(57)【要約】【課題】カーボンレス耐火物を内孔表面に配置したカーボンレスロングノズルにおいて、カーボンレスロングノズルの下端部の亀裂や割れの発生を軽減することが可能なカーボンレスロングノズルを提供すること。【解決手段】炭素質原料が１５〜４０質量％である本体耐火物の内面１に、炭素質原料が１０質量％以下（０を含む）のカーボンレス耐火物４を配置したカーボンレスロングノズルにおいて、カーボンレス耐火物の下端面４１が、本体耐火物の下端面３２から上方に２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲に位置している、または、本体耐火物の下端面から上方に２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲を起点として下方側はカーボンレス耐火物の厚さが小さくなり、しかもカーボンレス耐火物の下端面は本体耐火物の下端面とほぼ一致しているカーボンレスロングノズルである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素質原料が１５〜４０質量％である本体耐火物の内面に、炭素質原料が１０質量％以下（０を含む）のカーボンレス耐火物を配置したカーボンレスロングノズルにおいて、カーボンレス耐火物の下端面が、本体耐火物の下端面から上方に２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲に位置しているカーボンレスロングノズル。
【請求項２】
炭素質原料が１５〜４０質量％である本体耐火物の内面に、炭素質原料が１０質量％以下（０を含む）のカーボンレス耐火物を配置したカーボンレスロングノズルにおいて、本体耐火物の下端面から上方に２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲を起点として下方側はカーボンレス耐火物の厚さが小さくなり、しかもカーボンレス耐火物の下端面は本体耐火物の下端面とほぼ一致しているカーボンレスロングノズル。
【請求項３】
本体耐火物の下端面から上方に１０ｍｍの位置でカーボンレス耐火物の厚さが起点の厚さの５５％以下となっている請求項２に記載のカーボンレスロングノズル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、取鍋からタンディッシュへの溶鋼注入に用いられるロングノズルに関し、とくに、内孔表面にカーボンレス耐火物を配置したカーボンレスロングノズルに関する。
【背景技術】
【０００２】
ロングノズルは、溶鋼注入時の熱衝撃が大きいなど、過酷な条件下で使用されるため、耐スポーリング性に優れたアルミナ−黒鉛質の耐火物が使用されており、通常は、アルミナを主体とし黒鉛が１５〜４０質量％含有されるカーボンボンドの耐火物が使用されている。
【０００３】
一方、極低炭素鋼のようなカーボン含有率の低い鋼種では、ロングノズルから溶鋼中へのカーボンの溶出が製品となる鋼の品質を低下させる。このため、ロングノズルの内孔表面にカーボンを含有しないかあるいはカーボン含有率が１０質量％以下のカーボンレス耐火物を配置したロングノズルが使用されている。カーボンレス耐火物としては、一般的にはアルミナを主体としてシリカやマグネシア等を含む酸化物原料のみから構成される耐火物、あるいはこれらの耐火原料に少量の黒鉛やピッチ等の炭素質原料を含む耐火物が使用されている。
【０００４】
しかし、カーボンレス耐火物は、黒鉛を含まないか含んでも１０質量％以下というように、カーボン含有率が低いためロングノズルの本体耐火物と比較すると熱膨張率が大きくなる。このため、使用前の予熱時あるいは使用開始時にカーボンレス耐火物の熱膨張によって本体耐火物に大きな熱応力を与え、本体耐火物を押し割る現象が発生する。
【０００５】
これに対して、例えば特許文献１では、円筒状のカーボンレス耐火物を長さ方向に分割し、またカーボンレス耐火物とノズル本体との間、カーボンレス耐火物の分割部間に目地を設け、この目地が使用前の予熱、使用中の加熱による膨張吸収代となることで本体材質の割れを防止している。
【０００６】
特許文献２には、亀裂及び／またはスリットを有する内管材を配置した連続鋳造用ノズルが開示されており、内管材の周方向に膨張を逃がす余地をつくることによって、熱応力の発生を抑制し、本体の割れを防止している。
【０００７】
特許文献３には、骨格となる本体耐火物の内孔表面の溶鋼と接触する面全体に、カーボンレス耐火物を配置したロングノズルが開示されており、カーボンレス耐火物であるＣレス層の見掛け気孔率を１８％以上にして、６００℃以上の熱間での強度を低下させる組織にすることで、溶鋼通過時の熱膨張を緩和し、耐スポーリング性を確保している。
【０００８】
特許文献４には、浸漬ノズルの先端内径が拡大したストレート浸漬ノズルが開示されている。鋳片の品質が向上したり、ノズル詰まり防止に効果があることが記載されている。
【特許文献１】特開平８−５７６０１号公報
【特許文献２】特開２０００−３０１３２１号公報
【特許文献３】特開２００６−１３０５５５号公報
【特許文献４】特開平９−１０８７９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、特許文献１の方法では、発生頻度は少ないものの割れ自体は発生する場合がある。さらに、内孔体が複数に分離されており、これらを１つずつモルタルを介して本体に配置する作業に手間を要し製造コストが高くなるといった問題がある。
【００１０】
特許文献２や３のノズルにおいては、最初の使用で内孔体自体が熱膨張を吸収できるため、亀裂や割れの発生はかなり改善できるものの、頻度は少ないがロングノズルの下端部付近に亀裂や割れが発生する問題がある。また、この亀裂や割れは、一旦冷却して再び使用するといった再使用時に発生頻度が高くなることもわかってきた。
【００１１】
そこで本発明では、カーボンレス耐火物を内孔表面に配置したカーボンレスロングノズルにおいて、カーボンレスロングノズルの下端部の亀裂や割れの発生を軽減することが可能なカーボンレスロングノズルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者等がカーボンレスロングノズルについて使用後の状態を調査したところ、ロングノズルの下端部を基点とした亀裂や割れが発生していることがわかった。そこで、このカーボンレスロングノズルに関して有限要素法により使用時の熱応力解析を行ってみると、下端部のしかも内面側に最も大きな熱応力が発生していることがわかった。この原因については、下端に開口部を有するロングノズルの構造的要因から熱膨張に伴う応力がどうしても下端部に集中すること、さらにカーボンレス耐火物は本体耐火物よりも炭素質原料の含有率が少ないため熱膨張率や弾性率が大きくなり、その結果、本体の外面よりも内面側に大きな応力を発生させることによると考えられる。しかもカーボンレス耐火物は、炭素質原料による過焼結抑制効果やスラグ浸潤抑制効果が少ないため使用中に焼結反応が進み弾性率が高くなってくるため、より発生応力は高くなる傾向になる。そこで、この亀裂発生のメカニズムに着目して検討したところ、内面側のカーボンレス耐火物の下端面を本体の下端面よりも上部に位置させること、あるいはカーボンレス耐火物の下端部の厚さを小さくすることで下端面を基点とした亀裂や割れの抑制効果があることを確認した。
【００１３】
すなわち本発明の一態様は、炭素質原料が１５〜４０質量％である本体耐火物の内面に、炭素質原料が１０質量％以下（０を含む）のカーボンレス耐火物を配置したカーボンレスロングノズルにおいて、カーボンレス耐火物の下端面が、ロングノズル本体の下端面から２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲に位置しているカーボンレスロングノズルである。
【００１４】
カーボンレス耐火物の下端面が、ロングノズル本体の下端面より２０ｍｍ未満の場合には本体耐火物の下端部の応力抑制効果が不十分で亀裂や割れの抑制効果が不十分となり、１００ｍｍを超えると亀裂や割れの発生抑制効果はほとんど変わらず、むしろ本体耐火物が内孔に露出することによるカーボンピックアップの悪影響が問題になってくる。
【００１５】
本体耐火物の炭素質原料はロングノズルとして十分な耐用性を得るために１５〜４０質量％必要であり、炭素質原料が１５％未満では耐スポーリング性が不足し、４０質量％を超えると強度及び耐食性が不十分となる。
【００１６】
カーボンレス耐火物は、カーボンピックアップを防止するためには炭素質原料が少ない程良く使用しなくても良いが、少ない程耐スポーリング性が低下するため、予熱方法等の使用条件に応じて１０質量％以下で使用することができる、１０質量％を超えるとカーボンピックアップの抑制効果が悪くなる。また、カーボンピックアップ防止効果を高める点からは炭素質原料の使用量は５質量％以下がより好ましい。
【００１７】
また本発明の他の態様は、炭素質原料が１５〜４０質量％である本体耐火物の内面に、炭素質原料が１０質量％以下（０を含む）のカーボンレス耐火物を配置したカーボンレスロングノズルにおいて、本体耐火物の下端面から上方に２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲を起点として下方側はカーボンレス耐火物の厚さが小さくなり、しかもカーボンレス耐火物の下端面は本体耐火物の下端面とほぼ一致しているカーボンレスロングノズルである。
【００１８】
カーボンレス耐火物の厚さが小さくなる基点の位置が、ロングノズル本体の下端面より２０ｍｍ未満の場合には本体耐火物の下端部の応力抑制効果が不十分で亀裂や割れの抑制効果が不十分となり、１００ｍｍを超えると亀裂や割れの発生抑制効果はほとんど変わらず、むしろカーボンレス耐火物の厚さが小さくなることで溶損などによって耐用性が低下し、その結果、本体耐火物が内孔に露出することによるカーボンピックアップの悪影響が問題になってくる。
【００１９】
この本発明の他の態様においては、本体耐火物の下端面から上方に１０ｍｍの位置でカーボンレス耐火物の厚さが起点の厚さの５５％以下であることが好ましい。５５％を超えるとロングノズル本体下端部に亀裂や割れが発生しやすくなる。
【発明の効果】
【００２０】
カーボンレスロングノズルにおいて、使用時に発生する下端部の亀裂や割れを抑制することができるため、従来のカーボンレスロングノズルと比較すると鋳造作業を中断する頻度が大幅に少なくなり、より安定した操業ができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
図１に本発明に係るカーボンレスロングノズルの縦断面図を示す。本発明のカーボンレスロングノズルは、上部にフランジ部３１を有する略円筒状の本体耐火物３と、本体耐火物の内面１に配置された円筒状のカーボンレス耐火物４とからなる。このカーボンレスロングノズルは、フランジ部３１が取鍋のスライディングノズル装置に取り付けられた下部ノズルに接続され、下部はタンディッシュに浸漬されて使用される。
【００２２】
カーボンレス耐火物の下端面４１は本体耐火物の下端面３２よりも上方に位置しており、その距離は２０ｍｍ以上１００ｍｍ以下とする。カーボンレス耐火物４は、カーボンピックアップを防止する目的から本体耐火物３の内面側の溶鋼と接する部分の全面に配置することが理想的であるが、フランジ部３１の下部ノズルとの接合面付近はカーボンレス耐火物４を配置しなくても良い。また、本体耐火物の内面１の８０％（面積割合）以上にカーボンレス耐火物４を配置することがより好ましい。なお、ここで言う内面１とはフランジ部３１の下部ノズルとの接合面６は含まないものとする。また、図１においてカーボンレス耐火物４の下端面４１から本体耐火物３の下端面３２までの間に本体耐火物を配置して内孔の段差を無くすことも可能である。
【００２３】
また、本体耐火物３は、アルミナ系原料を主体とし炭素質原料を１５〜４０質量％含有する一般的なアルミナーカーボン質耐火物を使用することができる。具体的には、アルミナ系原料が４０〜８０質量％と炭素質原料が１５〜４０質量％とからなる耐火原料配合物を使用して製造することができる。また、耐火原料配合物としてアルミナ系原料と炭素質原料以外に、シリカを４０質量％以下、またはマグネシア、ジルコン及びジルコニアのうち１種以上を１０質量％以下含有することができる。さらに、これら以外にもロングノズルに一般的に使用されている金属、あるいは炭化硼素などの硼化物などを使用しても問題無い。なお、アルミナ系原料とは、アルミナ、ムライト、ジルコニアムライト、及びアルミナジルコニアのうち１種以上である。また、炭素質原料とは黒鉛あるいは非晶質炭素であって、具体的には鱗状黒鉛、膨張黒鉛、合成黒鉛、土壌黒鉛、ピッチ、タール、カーボンブラック、カーボンファイバー、及びコークス等のうち１種以上である。本発明で言う本体耐火物はロングノズルの骨格を構成する主要部位を構成する耐火物であり、スラグラインあるいはフランジ部等一部に使用される場合の本体耐火物とは材質の異なる耐火物は除く。
【００２４】
カーボンレス耐火物４は、炭素質原料を含有しないかあるいは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下で含有する耐火物を使用することができ、炭素質原料以外に使用される耐火原料についてはとくに制限はなく、浸漬ノズルやロングノズルの内孔表面に配置されている耐火物に使用されているものを使用することができる。例えば炭素質原料以外としては、アルミナ、ムライト、ジルコニアムライト、アルミナジルコニア、マグネシア、ドロマイト、ジルコニア、ジルコン、カルシウムジルコネート、及びカルシウムシリケートのうち１種以上を使用することができる。さらに、これら以外にもロングノズルに一般的に使用されている金属、あるいは炭化硼素などの硼化物などを使用しても問題無い。より好ましくは、アルミナ系原料６０〜９５質量％、マグネシア及びアルミナマグネシアスピネルのうち１種以上を１〜４０質量％、及び炭素質原料を１０質量％以下（０を含む）、より好ましくは５質量％以下（０を含む）である耐火原料配合物を使用して製造することがきる。これによって、熱膨張率を抑えてかつ耐食性に優れるカーボンレス耐火物となり、耐用性が向上する。
【００２５】
本発明のカーボンレスロングノズルは以上の耐火原料配合物を使用することで常法によって製造することができる。
【００２６】
例えば、以上の耐火原料配合物に対して、それぞれフェノール樹脂、フラン樹脂等の有機バインダーを添加して混練しそれぞれの混練物を得る。これらの混練物を型枠内に分けて投入してＣＩＰ(Cold Isostatic Pressing)等によって一体成形し、１１００℃の非酸化雰囲気で焼成を行う方法によって得られる。また、本体耐火物とカーボンレス耐火物とをそれぞれ別々に成形した後で、モルタル等を介して接合することもできる。
【００２７】
なお、特許文献１〜３の公知のカーボンレスロングノズルにおいて本発明の手法を適用しても良い。使用中にカーボンレス耐火物が焼結し緻密になることで熱膨張率が大きくなりかつ弾性率が高くなった場合にも、カーボンレスロングノズル本体の下端部の割れや亀裂を抑制することができ耐用性が向上する。
【００２８】
また、カーボンレス耐火物としてドロマイトなどの熱膨張率の高い材料を配置する場合には、本体耐火物との間に熱膨張吸収代を確保した公知の構造を採用することもできる。
【実施例】
【００２９】
表１は、本発明のカーボンレスロングノズルの実炉でのテスト結果を示す。テストに使用したロングノズルは、図１のカーボンレスロングノズルにおいて、本体耐火物としてアルミナ７０質量％と鱗状黒鉛３０質量％とからなる耐火原料配合物を、カーボンレス耐火物としてアルミナ６１質量％、及びアルミナマグネシアスピネル３９質量％からなる耐火原料配合物を調製し、それぞれの耐火原料配合物にフェノール樹脂を溶剤に希釈した有機バインダー（残炭率３５％）を５質量部添加して別々に混練した混練物を、内側と外側とに分けて同じ型枠内に投入してＣＩＰで成形し、成形後、乾燥し１１００℃の非酸化雰囲気で焼成したものである。カーボンレスロングノズルの全長は１５００ｍｍ、本体耐火物の厚さは６０ｍｍ、カーボンレス耐火物の厚さは２０ｍｍ、下端部の内孔は直径１５０ｍｍである。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
実施例１〜４及び比較例１、２については、成形時に使用した型枠の一部を変更することでカーボンレス耐火物の下端面の位置を変えて製造した。
【００３２】
実炉テストでは、これらのロングノズルを実際の取鍋に取り付けて、あらかじめ約６００℃に予熱した後、溶鋼を通過させた。鋳造では、１cast（350ｔ取鍋４杯分）毎にロングノズルを常温で１時間以上放置した後、再び約６００℃に予熱して使用した。１cast毎にロングノズルの下端部を観察し亀裂及び割れについて観察した。ロングノズルはそれぞれ１０本使用した。
【００３３】
また、このようにして製造したカーボンレスロングノズルから試験片を切り出して熱間での熱膨張率と弾性率とを測定した。１０００℃の時の本体耐火物の熱膨張率は０.４１％、弾性率は４.４ＧＰａであり、３cast使用して変質した後の１０００℃の時のカーボンレス耐火物の熱膨張率は０.８６％、弾性率は５ＧＰａである。熱応力計算では、比較例１、実施例１〜３のカーボンレスロングノズルについて、ロングノズルを６００℃に予熱した後、溶鋼の流出を開始し、溶鋼流出開始１分後にロングノズルの温度が１０００℃に達したという条件で、本体耐火物に発生する熱応力を有限要素法を用いて解析した。
【００３４】
表１に示すように、カーボンレス耐火物と本体耐火物の下端面を一致させた比較例１では、３castで１０本中１本に、及び４castでは１０本中３本に下端割れが発生した。また、カーボンレス耐火物の下端を本体耐火物の下端より１０ｍｍ上方に設置した比較例２においても、４castで下端割れが１本発生した。一方、カーボンレス耐火物の下端面を本体耐火物の下端面より２０ｍｍ以上上方に設置した実施例１〜４では、下端割れは、確認されなかった。したがって、カーボンレス耐火物の下端面を本体耐火物の下端面より２０ｍｍ以上上方に、好ましくは４０ｍｍ以上上方に位置させることでロングノズルの下端割れ発生を抑えることができることがわかった。
【００３５】
なお、カーボンレス耐火物の下端面を本体耐火物の下端面より１００ｍｍ上方に設置した実施例４では、溶鋼中にわずかながらカーボンの溶出が考えられる。カーボン量が少ないカーボンレス耐火物を備えたカーボンレスロングノズルは、カーボンピックアップ防止を目的として利用されることが多い。したがって、本発明では、本体耐火物の下端面から１００ｍｍを超えて上方にカーボンレス耐火物の下端面を設けないようにする。
【００３６】
図２は、ロングノズルを縦方向に切断した際の右側断面を用いて熱応力解析による熱応力の分布を示した図であり、縦横とも１目盛が２０ｍｍである。発生する応力の大きさは、図中に示すように色分けしており、例えば最も濃い部分の応力は６．９ＭＰａ以上、次に濃い部分が５．４ＭＰａ以上６．９ＭＰａ未満である。そして、左側から１目盛がカーボンレス耐火物、残りが本体耐火物である。
【００３７】
図２（ａ）においては、カーボンレス耐火物と本体耐火物の下端面が一致する比較例１の計算結果であり、本体耐火物下端部の内側に最も大きな応力が発生していることがわかる。そしてカーボンレス耐火物の下端面が上方に行く程発生応力は小さくなっており、４０ｍｍ上方（図２（ｃ））では最も応力の高い領域がほとんど無くなることがわかる。また、カーボンレス耐火物の下端面が本体耐火物の下端面より２０ｍｍ上方に位置する実施例１の計算結果においては、表１に示すように下端部の発生応力は最大で４.３ＭＰａに減少し、さらに図２（ｂ）の応力の分布図からも下端部の応力が大きく低下していることがわかる。さらに４０ｍｍ上方に位置させた実施例２の計算結果は、最大で３.５ＭＰａ、６０ｍｍ上方に位置させた実施例３では、最大で３.３ＭＰａとなっている。このようにカーボンレス耐火物の下端面を本体耐火物の下端面よりも２０ｍｍ以上上方に位置させることで本体耐火物に発生する応力が大幅に低減していることがわかった。
【００３８】
表２は、表１とは耐火原料配合物が異なる場合、及び形状が異なる場合のカーボンレスロングノズルについて、表１の場合と同じ製法にて製造し、表１の場合と同じテスト条件で１０本のテストを実施した結果を示す。実施例５から実施例８までのカーボンレスロングノズルの形状は実施例２と同じであり、カーボンレス耐火物の下端面を本体耐火物の下端面より４０ｍｍ上方に位置させたタイプである。また、比較例３から比較例６は実施例５から実施例８にそれぞれ対応した耐火原料配合物を使用し、カーボンレス耐火物の下端面が本体耐火物の下端面と一致した形状である。
【００３９】
【表２】
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【００４０】
実施例５は、実炉で１０本使用した結果、下端部の亀裂や割れが発生するものはなく良好な結果となった。これに対して、実施例５と同じ耐火原料配合物を使用しているがカーボンレス耐火物と本体耐火物との下端面が一致している比較例３は、４castでの使用中に１本下端部に割れが発生した。
【００４１】
同様に、実施例６から実施例８のカーボンレスロングズルは４cast使用しても本体下端部の割れは発生しなかった。これに対して、比較例４では２本、比較例５では１本、比較例６では３本がいずれも４castでの使用中に下端部の割れが発生した。
【００４２】
なお、図３に、実施例９のカーボンレスロングノズルを示す。図３において、カーボンレス耐火物の下端面４１は本体耐火物の下端面３２と一致しているが途中に段差５を有し、この段差５より下方の厚さが１０ｍｍ、上方の厚さが２０ｍｍとなっている。この段差５は本体耐火物の下端面３２から上方に４０ｍｍの位置となっている。図３のカーボンレスロングノズルは、形状面ではこの点のみが図１のカーボンレスロングノズルと異なっている。この実施例９に関して熱応力計算を行ったこところ、本体耐火物下端部での発生応力は４．５ＭＰａとなり、下端の厚さが２０ｍｍの場合の比較例１と比べると大きく低下していることがわかる。図３においては、熱応力が集中する本体下端部でのカーボンレス耐火物の厚さをより小さくすることで、カーボンレス耐火物４の熱膨張による応力をより小さくし、しかもカーボンレス耐火物４を本体耐火物３の下端まで覆うことができるため、本体耐火物３が露出せず、カーボンピックアップの防止効果が高まる。ここで、カーボンレス耐火物４と本体耐火物３との下端面はほぼ一致していれば良く、具体的には、カーボンレス耐火物の下端面４１は本体耐火物の下端面３２に対してプラスマイナス５ｍｍの範囲であれば支障はない。
【００４３】
図４に、実施例１０のカーボンレスロングノズルを示す。図４において、カーボンレス耐火物の下端面４１は本体耐火物の下端面３２と一致しているが、本体耐火物の下端面３２から上方に４０ｍｍの位置を基点としてカーボンレス耐火物３の内孔径が下方に向って拡径し、カーボンレス耐火物３の厚さは小さくなっている。下端面でのカーボンレス耐火物３の厚さは５ｍｍで、下端面から１０ｍｍ上方での厚さは約９ｍｍである。また、下端面から４０ｍｍ上方の基点のカーボンレス耐火物３の厚さは２０ｍｍである。図４のカーボンレスロングノズルは、形状面ではこの点のみが図１のカーボンレスロングノズルと異なっている。この実施例１０においても実炉試験の結果、下端部の亀裂や割れが発生することなく良好な結果となった。この場合も図３の場合と同様に、熱応力が集中する本体下端部でのカーボンレス耐火物の厚さをより小さくすることで、カーボンレス耐火物の熱膨張による応力をより小さくし、しかもカーボンレス耐火物を本体耐火物の下端まで覆うことができるため、本体耐火物が露出せずカーボンピックアップの防止効果が高まる。さらに、基点が段差でなく緩やかになっているため亀裂の基点になる可能性がない。
【００４４】
なお、図３及び図４の例では、カーボンレス耐火物の下端面を本体耐火物の下端面と一致させているが、これは少しでも多くの内面にカーボンレス耐火物を配置することで、よりカーボンピックアップ防止効果を高めるためである。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】実施例１〜４のカーボンレスロングノズルに関する縦断面図による説明図である。
【図２】カーボンレスロングノズルの熱応力計算結果を示し、（ａ）は比較例１、（ｂ）は実施例１、（ｃ）は実施例２、（ｄ）は実施例３の熱応力計算結果を示す。
【図３】実施例９のカーボンレスロングノズルの縦断面図である。
【図４】実施例１０のカーボンレスロングノズルの縦断面図である。
【符号の説明】
【００４６】
１  本体耐火物の内面
２  開口部
３  本体耐火物
３１  フランジ部
３２  本体耐火物の下端面
４  カーボンレス耐火物
４１  カーボンレス耐火物の下端面
５  段差
【図１】
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【図３】
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【図４】
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【図２】
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