(57)【要約】【課題】過剰な加熱による接合部材と基板または側壁との接着力の低下を抑制する。【解決手段】外囲器の製造方法は、基板１，２と枠状の側壁３との間に、基板１，２と側壁３とに接触するように、側壁３の全周に沿って接合部材４ａ，４ｂを挟む接合部材配置工程と、接合部材４ａ，４ｂの基板１，２と対向する面である基板対向面２１ａ，２２ａまたは側壁３と対向する面である側壁対向面２２ａ，２２ｂのうち少なくとも一方の面の一部に非溶融部６を設けるように、少なくとも一方の面で接合部材４ａ，４ｂを溶融させる接合部材溶融工程と、溶融した接合部材４ａ，４ｂを固化させる工程と、を含んでいる。【選択図】図１
2010102947.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板と枠状の側壁との間に、前記基板と前記側壁とに接触するように、前記側壁の全周に沿って接合部材を挟む接合部材配置工程と、
前記接合部材の前記基板と対向する面である基板対向面または前記側壁と対向する面である側壁対向面のうち少なくとも一方の面の一部に非溶融部を設けるように、該少なくとも一方の面で前記接合部材を溶融させる接合部材溶融工程と、
溶融した前記接合部材を固化させる工程と、
を含む、外囲器の製造方法。
【請求項２】
前記接合部材溶融工程は、前記側壁の全周の９０％以上にわたって前記非溶融部を形成することを含む、請求項１に記載の外囲器の製造方法。
【請求項３】
前記接合部材配置工程は、前記基板と前記側壁とが対向する方向に前記接合部材を加圧することを含む、請求項１または２に記載の外囲器の製造方法。
【請求項４】
前記接合部材溶融工程は、前記接合部材の前記基板対向面または前記側壁対向面の少なくとも一方の面で、前記接合部材の幅方向両側縁部の少なくとも一方を溶融させることを含む、請求項３に記載の外囲器の製造方法。
【請求項５】
前記接合部材配置工程は、前記接合部材の前記基板対向面または前記側壁対向面の少なくとも一方の面上に形成された酸化膜の一部を前記側壁に沿って除去する工程を含み、
前記接合部材溶融工程は、前記接合部材の前記酸化膜を除去した部分を溶融させることを含む、
請求項１または２に記載の外囲器の製造方法。
【請求項６】
前記接合部材溶融工程は、前記接合部材をレーザで加熱することを含む、請求項１から５のいずれか１項に記載の外囲器の製造方法。
【請求項７】
外囲器と、該外囲器に内包された表示素子と、を有する画像表示装置の製造方法であって、前記外囲器を請求項１から６のいずれか１項に記載の製造方法で製造することを含む、画像表示装置の製造方法。
【請求項８】
画像表示装置と、映像信号を選択して受信する受信回路と、該受信回路で受信する映像信号から、前記画像表示装置に出力する画像信号を生成する画像信号生成回路と、を有する映像受信表示装置の製造方法であって、前記画像表示装置を請求項７に記載の製造方法により製造することを含む、映像受信表示装置の製造方法。
【請求項９】
一対の基板と、
前記一対の基板の間に挟まれ、該一対の基板とともに内部空間を形成する枠状の側壁と、
少なくとも一方の前記基板と前記側壁との間に位置し、前記側壁の全周にわたって前記少なくとも一方の基板と前記側壁とに溶着された接合部材と、
を有し、
前記接合部材の前記少なくとも一方の基板と対向する面または前記側壁と対向する面のうち少なくとも一方の面で、前記接合部材の溶着部が該接合部材の全幅の５％以上、８０％以下を占める外囲器。
【請求項１０】
請求項９に記載の外囲器と、
前記外囲器に内包された表示素子と、
を有する、画像表示装置。
【請求項１１】
請求項１０に記載の画像表示装置と、
映像信号を選択して受信する受信回路と、
前記受信回路で受信する映像信号から、前記画像表示装置に出力する画像信号を生成する画像信号生成回路と、
を有する、映像受信表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は外囲器、画像表示装置及び映像受信表示装置、並びにそれらの製造方法に関し、特にディスプレイパネルの封着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディスプレイパネルなどに用いられる外囲器が基板や側壁などの複数の部材から構成される場合、それらの部材同士を高い密着性で封着することが好ましい。特許文献１には、基板と枠部材との間に挟んだ封止部材にレーザ光を照射して局所的に加熱させ、外囲器を封着する方法が記載されている。特許文献２には、リッドと筐体との間に接合部材を配置し、筐体とリッドを加圧して固定し、レーザ光を接合部材に照射する方法が記載されている。特許文献３には、低融点材料中に高融点材料を有する接合部材を用いて封着を行うときに、低融点材料の表面の酸化膜を破り、接合面から酸化膜を排除する方法が記載されている。
【特許文献１】特開２０００−２５１７１１号公報
【特許文献２】特開２００１−３２６２９０号公報
【特許文献３】特開２００３−１５１４７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、基板と側壁との間に挟まれた接合部材の基板または側壁との接触部分の全域をレーザで溶融させると、レーザの照射パワーや加熱時間などのばらつきなどにより、接合部材を溶融させるために必要な熱量を上回る熱量が接合部材に加わる場合がある。これにより、接合部材と基板との界面状態が劣化し、接合部材と基板との接着力が低下する場合がある。
【０００４】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、過剰な加熱による接合部材と基板または側壁との接着力の低下を抑制することのできる外囲器、画像表示装置及び映像受信表示装置、並びにこれらの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明の外囲器の製造方法は、基板と枠状の側壁との間に、前記基板と前記側壁とに接触するように、前記側壁の全周に沿って接合部材を挟む接合部材配置工程と、前記接合部材の前記基板と対向する面である基板対向面または前記側壁と対向する面である側壁対向面のうち少なくとも一方の面の一部に非溶融部を設けるように、該少なくとも一方の面で前記接合部材を溶融させる接合部材溶融工程と、溶融した前記接合部材を固化させる工程と、を含んでいる。
【０００６】
本発明の他の実施態様によれば、外囲器と、外囲器に内包された表示素子と、を有する画像表示装置の製造方法が提供される。この製造方法は、外囲器を上述の製造方法で製造することを含んでいる。
【０００７】
本発明の他の実施態様によれば、画像表示装置と、映像信号を選択して受信する受信回路と、受信回路で受信する映像信号から、画像表示装置に出力する画像信号を生成する画像信号生成回路と、を有する映像受信表示装置の製造方法が提供される。この製造方法は、画像表示装置を上述の製造方法で製造することを含んでいる。
【０００８】
本発明の他の実施態様によれば、外囲器は、一対の基板と、一対の基板の間に挟まれ、一対の基板とともに内部空間を形成する枠状の側壁と、少なくとも一方の基板と側壁との間に位置し、側壁の全周にわたって少なくとも一方の基板と側壁とに溶着された接合部材と、を有し、接合部材の少なくとも一方の基板と対向する面または側壁と対向する面のうち少なくとも一方の面で、接合部材の溶着部が接合部材の全幅の５％以上、８０％以下を占めている。
【０００９】
本発明の他の実施態様によれば、画像表示装置は、上述の外囲器と、外囲器に内包された表示素子と、を有している。
【００１０】
本発明の他の実施態様によれば、映像受信表示装置は、上述の画像表示装置と、映像信号を選択して受信する受信回路と、受信回路で受信する映像信号から、画像表示装置に出力する画像信号を生成する画像信号生成回路と、を有している。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、過剰な加熱による接合部材と基板または側壁との界面状態の劣化を抑制し、接合部材と基板との間の接着力の低下を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
図１を用いて本発明の外囲器の基本的な構成を説明する。図１（ａ）は本発明の外囲器の一例を示す断面図である。外囲器１００は、一対の基板であるリアプレート１及びフェースプレート２と、これらの基板の間に設けられ基板とともに内部空間１５を形成する側壁３と、から構成されている。側壁３は枠状であり、典型的には閉じた矩形状の形状を有している。側壁３とリアプレート１との間は接合部材４ａで、側壁３とフェースプレート２との間は接合部材４ｂで、各々封着されている。具体的には、接合部材４ａは、リアプレート１と側壁３との間に位置し、側壁３の全周にわたってリアプレート１と側壁３とに溶着されている。同様に、接合部材４ｂは、フェースプレート２と側壁３との間に位置し、側壁３の全周にわたってフェースプレート２と側壁３とに溶着されている。図中、Ｘ方向は、リアプレート１またはフェースプレート２の内部空間１５に面する内側面と平行な方向とする。Ｚ方向は、リアプレート１またはフェースプレート２の上紀内側面の法線方向であり、リアプレート１とフェースプレート２とが対向する方向ということもできる。
【００１３】
図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す外囲器の上面図であり、接合部材４ｂの基板対向面２１ｂ（後述）の上面を示している。同図では、フェースプレート２と接合部材４ｂとの接触部分について説明するため、フェースプレート２の図示を省略している。接合部材４ｂは溶着部５ａ，５ｂと、非溶融部６と、に区分されている。Ｙ方向は、リアプレート１またはフェースプレート２の上紀内側面と平行で、かつＸ方向と直交する方向である。
【００１４】
このように、本実施形態の外囲器では、外囲器１００がリアプレート１と、フェースプレート２と、それらの間に挟まれた側壁３と、を備え、接合部材４ａ，４ｂが基板であるリアプレート１またはフェースプレート２と、側壁３とに溶着されている。以下、図１に示す外囲器の構造を対象に、フェースプレート２に対する接合部材４ｂの溶着を説明するが、リアプレート１に対する接合部材４ａの溶着についても基本的に同様である。
【００１５】
本実施形態の外囲器は、接合部材４ｂのフェースプレート２と対向する面（基板対向面２１ｂ）と側壁３に対向する面（側壁対向面２２ｂ）の少なくとも一方に、フェースプレート２または側壁３と溶着しない非溶融部６を有している。また、溶着部５ａ，５ｂは側壁３に沿って設けられており、これらが本実施形態の外囲器の特徴となっている。これにより、後述するように、接合部材４ｂを局所的に加熱したときに、溶融のために必要な温度以上に接合部材４ｂが加熱されることが防止され、接合部材４ｂとフェースプレート２または側壁３との界面状態の劣化が抑制できる。従って、接合部材４ｂとフェースプレート２または側壁３との間の接着力の低下を抑制することができる。ここで界面状態の劣化とは、接合部材４ｂと基板対向面２１ｂまたは側壁対向面２２ｂとの間に空気や不純物が挟まれることをいう。本実施形態では、接合部材４ｂに加えられた過剰な熱がフェースプレート２または側壁３に伝導することによるフェースプレート２または側壁３の変形を防ぐこともできる。
【００１６】
接合部材４ｂは、フェースプレート２と側壁３との間に、側壁３に沿って全周にわたって連続して溶着されていることが好ましい。即ち、閉ループ状に配された接合部材４ｂが、フェースプレート２と側壁３とに溶着されることが好ましい。これにより、外囲器１００の気密性を保つことができる。溶着とは、部材が溶融することによって該部材が他の部材と接着することをいう。側壁３に沿ってとは、接合部材４ｂの幅方向の両側縁部が側壁３の幅方向縁部３１，３２に一致するか、または側壁３の幅方向縁部３１，３２から一定の距離を保って側壁３の内側または外側、あるいはその両側に張り出すことをいう。ここで、幅方向とは、図１（ｂ）に示すように、側壁３の延びる方向と直交し、かつフェースプレート２の内側面と平行な方向であり、具体的には図中Ｗによって参照される矢印の方向である。このとき、接合部材４ｂの基板対向面２１ｂにおいて、接合部材４ｂの全幅Ｗに対する溶着部５ａ，５ｂの幅の合計の比は、５％以上であることが好ましい。これは、接合部材４ｂとフェースプレート２との接合強度や、外囲器１００の気密性確保の観点から決定される。この比は、８０％以下であることが好ましい。これは、後述するように、接合部材４ｂを局所的に加熱したときの、接合部材４ｂとフェースプレート２との間の界面状態の劣化による接着力の低下を熱拡散によって抑制する観点から決定される。非溶融部６は、図１（ｂ）に示す平面図において、典型的には接合部材４ｂの全周の９０％以上にわたって延びていることが好ましい。これは、外囲器の気密性１００の観点から決定される。以上は、接合部材４ｂの側壁３との封着についても同様である。すなわち、接合部材４ｂの基板対向面２１ｂまたは側壁対向面２２ｂのうち少なくとも一方で、接合部材４ｂの溶着部５が接合部材４ｂの全幅Ｗの５％以上、８０％以下を占めることが望ましい。溶着部５は、図１（ｂ）に示されるような各辺が直線状の形状に限られず、例えば、波状であってもよい。
【００１７】
図２は、本発明の外囲器の他の例であり、図１（ｂ）に相当する上面図である。溶着部５は、図２（ａ）に示すように接合部材４ｂの基板対向面２１ｂの内側にあってもよく、図２（ｂ）に示すように外側にあってもよい。溶着部５は、図２（ｃ）に示すように接合部材４ｂの基板対向面２１の幅方向における中心付近に位置していてもよい。図２（ｃ）に示す構成の場合には、図２（ｄ）に示すように、接合部材４ｂの非溶融部６が、必ずしもフェースプレート２と接触している必要はない。非溶融部６が溶着部５に過剰に加えられる熱を拡散するように作用し、溶着部５が高温になることを抑制することができるためである。
【００１８】
本発明の外囲器の別の例を、図３に示す。図３は、図１のリアプレート１と側壁３とが一つの器状の部材７からなる例である。このような構成にすることで、後述するリアプレート１と側壁３とを接合部材４ａで接着する工程を省くことができ、外囲器をより簡便に作製することができる。図３に示す構造では、器状の部材７のうち図１のリアプレート１に相当する部分と、フェースプレート２と、の間隔を維持する支持部５が、側壁に相当する。図３には、図１のリアプレート１と側壁３とを一つの器状の部材７に置き換えた例を示したが、図１のフェースプレート２と側壁３とを一つの器状の部材に置き換えてもよい。
【００１９】
上述の外囲器は、リアプレート１と、フェースプレート２と、側壁３と、を備える構成に限定されず、例えば、側壁３を設けず、１つの接合部材にリアプレート１とフェースプレート２との両方が接着する構成であってもよい。この構成では、接合部材のリアプレート１に対向する面とフェースプレート２に対向する面とにおいて、接合部材の幅方向の一部を溶融させることで、接着力の低下を抑制することができる。
【００２０】
次に、図４を用いて、図１に示す実施形態の外囲器の製造方法を説明する。
【００２１】
（リアプレート側の接合部材配置工程）
基板と枠状の側壁３との間に、基板と側壁３とに接触するように、側壁３の全周に沿って接合部材を挟む。具体的には、リアプレート１と、側壁３と、接合部材４ａと、を用意し、リアプレート１と側壁３の間に、リアプレート１と側壁３とに接触するように接合部材４ａを挟む（図４（ａ））。このとき、接合部材４ａは、側壁３のリアプレート１側の端面を覆うように、側壁３の全周にわたって配置される。すなわち、気密空間を規定するための閉じた接合線を形成できるように接合部材４ａを配置する。
【００２２】
リアプレート１及びフェースプレート２は、外囲器としての強度を備えるものであればよい。リアプレート１及びフェースプレート２に用いる材料としては、石英ガラス、Ｎａ等の不純物含有量を減少させたガラス、青板ガラス、青板ガラスにスパッタ法等によりＳｉＯ2を積層した積層体、アルミナ等のセラミックス及びＳｉ基板等を挙げることができる。後述するように、リアプレート１やフェースプレート２を透過させて接合部材４ａ，４ｂをレーザで局所的に加熱する方法を適用する場合には、光の透過性が高いガラスなどの材料をリアプレート１及びフェースプレート２として用いることが好ましい。
【００２３】
側壁３は、リアプレート１及びフェースプレート２と同様に、外囲器としての強度を備えるものであればよく、側壁３として用いられる材料としては、リアプレート１及びフェースプレート２と同様の材料を挙げることができる。側壁３の材料としてガラスを用いた場合には、リアプレート１及びフェースプレート２にガラスを用いた場合と同様に、接合部材４ａ，４ｂに加える熱により、側壁３が変形することがある。このような場合には、接合部材４ａ，４ｂの側壁対向面の、幅方向の一部を溶融することで、接着力の低下を抑えることができる外囲器を作成することができる。
【００２４】
接合部材４ａは、リアプレート１上に、ディスペンサ法等で塗布することができる。ワイヤー状や薄膜状の接合部材４ａを側壁３の端面上あるいはリアプレート１上に配置することもできる。接合部材４に用いる材料としては、Ａｌ等の金属やガラスフリットなどが挙げられるが、低温処理が可能なインジウム（Ｉｎ）等の低融点金属が好ましい。
【００２５】
塗布する接合部材４の断面形状については、矩形、円形、ひし形等、様々な形状を採用することができるが、好ましくは、円形やひし形として、フェースプレート１やリアプレート２、側壁３に接触する面積を小さくすることが好ましい。接合部材４ａとリアプレート１、接合部材４ｂとリアプレート２、接合部材４ａ，４ｂと側壁３、の各々の間に空気が挟まれることを抑制するためである。
【００２６】
接合部材４ａは、大気中で長時間保存することなどによって、その表面上に接合部材を構成する材料の酸化物が膜状に形成されている（酸化膜と呼ぶ）場合がある。接合部材４ａの表面上に酸化膜が形成されていると、後の接合部材溶融工程において接合部材４ａを高温に加熱しないと、リアプレート１または側壁３と接合部材４ａとの間の接着性が悪くなることがある。従って、接合部材４ａを加熱する前に、接合部材４ａが露出するように酸化膜を除去することが好ましい。接合部材４ａが露出した部分を形成するためには、リアプレート１と側壁３との間に接合部材４ａを挟む前に、接合部材４ａのリアプレート１と対向する基板対向面２１ａの表面上の酸化膜の少なくとも一部を、側壁３に沿って研磨等により除去することが好ましい。あるいは、リアプレート１と側壁３との間に接合部材４ａを挟んだ後、リアプレート１と側壁３とが対向する方向に接合部材４ａを加圧することによっても、酸化膜を破って接合部材４ａが露出した部分を形成することができる。このように接合部材４ａが露出した部分を形成し、後述するように酸化膜を除去した部分を局所的に加熱して溶融させることで、接合部材４ａに加える熱量を低減でき、リアプレート１や側壁３に与える熱的なダメージを低減することができる。
【００２７】
接合部材４ａの表面上の酸化膜は、接合部材４ａを常温で大気中にさらしておくと、材料によるが、およそ５ｎｍ以上１００ｎｍ以下の厚みとなる。従って、接合部材４ａの表面上の酸化膜だけでは十分に放熱効果を得ることは難しい。そこで、接合部材４ａの基板対向面２１ａまたは側壁対向面２２ａの少なくとも一方の一部に積極的に非溶融部６を設けて、過剰な熱が接合部材４ａに与えられた場合にも十分に放熱されるように構成する。
【００２８】
（第１の接合部材溶融工程）
接合部材４ａの基板と対向する面である基板対向面２１ａまたは側壁３と対向する面である側壁対向面２２ａのうち少なくとも一方の面の一部に非溶融部を設けるように、少なくとも一方の面で接合部材４ａを溶融させる。具体的には、接合部材４ａの基板対向面２１ａの一部に非溶融部６を設けるように、側壁３に沿って接合部材４ａの基板対向面２１ａ側を溶融する（図４（ｂ））。溶融しない部分を残すことで、接合部材４ａが溶融するために必要な熱以上の熱が接合部材４ａに与えられた場合に、溶融されない部分に熱を拡散させることが可能となる。これにより、特に、リアプレート１の接合部材４ａとの溶融部分の過剰な加熱を防ぐことができ、接合部材４ａの基板対向面２１ａの変質や、接合部材４ａとリアプレート１との界面に生じる気泡の発生を抑制することができる。従って、接合部材４ａとリアプレート１との接着力の劣化を抑制することができる。このように接合部材４ａでの熱の拡散を可能とすることで、接合部材４ａからリアプレート１や側壁３に伝達する熱を低減させて、リアプレート１と側壁３の熱応力を抑え、変形が生じることを抑制することができる。前述の通り、接合部材溶融工程では、側壁３の全周の９０％以上にわたって非溶融部６を形成することが望ましい。
【００２９】
局所的に加熱するためには、加熱箇所に超音波振動を与える加熱手段や、レーザ照射をする光照射手段を用いることができる。特に、局所的に加熱する位置や大きさの制御が簡易な点で、レーザを接合部材の加熱手段として用いることが好ましい。
【００３０】
レーザを接合部材４ａに照射する場合には、図４（ｂ）の矢印で示すように、レーザの照射強度のピークが、接合部材４ａの基板対向面２１ａに位置することが好ましい。照射するレーザのスポット径は、典型的には、接合部材４ａの幅Ｗ以下とする。ここで、スポット径とは、照射強度のピークの位置から照射強度のピーク値の１４％となる位置までの距離の２倍である。レーザの照射強度のピーク値は、接合部材４ａの材料にもよるが、典型的には、30kW/cm2以上，300kW/cm2以下とすることができる。
【００３１】
例えば、レーザ照射により、図１（ｂ）に示すように接合部材４ａの基板対向面２１ａの幅方向両端縁部を溶融させる場合には、図４（ｂ）中の矢印の箇所にレーザの照射強度のピークが位置するように、レーザを照射することができる。レーザを発光するレーザ装置としては、典型的には、ＹＡＧレーザ、半導体レーザ等を用いることができる。レーザの照射位置を移動させながら接合部材４ａを一周にわたって加熱してもよいし、回折素子等を用いて加熱に必要な強度のレーザを線状に照射してもよい。レーザの照射位置を移動させる場合には、レーザの強度や接合部材４ａの材料にもよるが、スキャン速度は典型的には10mm/sec以上，100mm/sec以下とする。図４（ｂ）のように、接合部材４ａの幅方向において２箇所以上にレーザを照射する場合には、それぞれに同時に照射してもよいし、順次照射してもよい。
【００３２】
その後、溶融した接合部材４ａを固化させる。局部加熱により一部が溶融した接合部材４ａは、溶融した箇所がリアプレート１と接着した状態で冷却、固化し溶着部５となり、溶融しなかった箇所は非溶融部６となる。
【００３３】
上述した接合部材の配置工程で、接合部材４ａを押圧した場合には、接合部材４ａの酸化膜が形成されていない部分が、接合部材４ａの基板対向面２１ａの幅方向両端縁部に設けられる。従って、この両端縁部の少なくとも一端を溶融させることが好ましい。これにより、酸化膜が形成された部分を加熱する場合に比べ、低温で接合部材４ａを溶融させてリアプレート１と接着することができる。
【００３４】
上述した方法では、接合部材４ａをリアプレート１と側壁３とで挟み、接合部材４ａの基板対向面２１ａ側を溶融させて接着したが、接合部材４ａと側壁３との接着は、接合部材４ａとリアプレート１とを接着させる前または後に行うことができる。この場合、接合部材４ａと側壁３との接合部を直接加熱することによって、それらを接着することができる。
【００３５】
上述の接合部材溶融工程で、リアプレート１と接合部材４ａ及び側壁３と接合部材４ａを同時に接着することもできる。例えば、Ｚ方向の厚さの薄い接合部材４ａを用いれば、上述した接合部材４ａの基板対向面２１ａの一部を溶融させるために加えた熱を利用して、接合部材４の側壁対向面２２ａの一部を溶融させることで、側壁３と接着することができる。
【００３６】
（フェースプレート側の接合部材配置工程）
フェースプレート２及び接合部材４ｂを用意し、フェースプレート２と側壁３の間に、フェースプレート２と側壁３とに接触するように接合部材４ｂを挟む（図４（ｃ））。フェースプレート２は、リアプレート１に用いられる材料として挙げたものと同様の材料を用いることができる。
【００３７】
（第２の接合部材溶融工程）
接合部材４ｂの基板対向面２１ｂ側の幅方向の一部を局所的に加熱し（図４（ｄ））、第１の接合部材溶融工程と同様に加熱処理を行う。
【００３８】
以上の工程を経ることにより図１に示す本実施形態の外囲器を作成することができる。
上述の製造方法では、リアプレート１と接合部材４ａとを先に溶着する例を示したが、フェースプレート２と接合部材４ｂとを先に溶着してもよい。リアプレート１と接合部材４ａ、フェースプレート２と接合部材４ｂ、を同時に溶着することもできる。
【００３９】
上述した外囲器は、表示素子を内包する外囲器にも用いることもできる。即ち、フェースプレート２のリアプレート１側の面上に蛍光体及び電子加速電極が配置され、リアプレート１のフェースプレート２側の面上に表示素子が配置された画像表示装置としても好適に用いることができる。表示素子は、表示素子に対応して光が画像表示装置の外に向かって照射されるものであればよく、例えば、電子放出素子やエレクトロルミネセンス素子などが挙げられる。特に、表示素子として電子放出素子を用いる場合には、電子放出素子の経時劣化や外囲器内の放電抑制などのため、外囲器内を減圧状態に保つ（画像表示装置内へのガスの流入を抑制する）ことが望まれる。従って、画像表示装置の外囲器を側壁や基板を用いて形成する場合には、それらの部材同士が機械的に高い強度で構成され、該外囲器が高い気密性を有することが好ましい。
【００４０】
図５に本発明の画像表示装置の一例を示す。図５は、便宜上、画像表示装置の一部を切り欠いて示している。リアプレート１のフェースプレート２側の面上に、Ｄx1、Ｄx2、・・・、ＤxNのＮ本からなるＸ配線１０と、Ｄy1、Ｄy2、・・・、ＤyMのＭ本からなるＹ配線１１と、がマトリクス状に配置されている。複数の電子放出素子１２が、それぞれＸ配線１０とＹ配線１１とに接続されている。フェースプレート２のリアプレート１側の面上には、蛍光体１４とその表面を覆うメタルバック（アノード）１３とが配置されている。このように構成された画像表示装置は、Ｘ配線１０、Ｙ配線１１及びメタルバック１３に電圧を印加して駆動することができる。この画像表示装置のリアプレート１、フェースプレート２、側壁３及び接合部材４ａ，４ｂからなる外囲器を、上述した外囲器と同様の工程を経て作成することで、電子放出特性が依存する外囲器内の圧力の変化を抑制することができる。従って、長時間駆動しても画像の劣化の抑制することができ、安定した画像表示装置を作成することができる。
【００４１】
図５を用いて説明した本発明の画像表示装置を用いて、映像受信表示装置を構成することができる。
【００４２】
図６は、本発明の画像表示装置を用いた映像受信表示装置の概略構成を示す図である。まず、映像情報受信装置２１の受信回路で映像信号を選択（選局）して受信し、受信された映像信号を画像信号生成回路２２に入力し、画像信号を生成する。映像情報受信装置２１は、例えば、無線放送、有線放送、インターネットを介した映像放送等を選局し受信できるチューナーなどの受信機を挙げることができる。映像情報受信装置２１に音響装置等を接続し、更に画像信号生成回路２２、駆動回路２３、及び画像表示装置２４を含めてテレビセットを構成することができる。画像信号生成回路２２は、映像情報から画像表示装置２４の各画素に対応した画像信号を生成し、画像信号生成回路２２の出力回路から出力して、駆動回路２３に入力する。そして、入力された画像信号に基づいて駆動回路２３で画像表示装置２４に印加する電圧を制御し、画像表示装置２４に画像を表示させる。画像表示装置２４は上述の外囲器の製造方法により製造することができる。
【実施例】
【００４３】
以下に、本発明に係る外囲器の作成方法の一例を説明する。
【００４４】
（実施例１）
本実施例では、図１に示す外囲器を以下の方法で１００個作成した。以下にプロセスを示す。
【００４５】
工程１：ガラス基板であるリアプレート１、ガラスからなる枠状の側壁３、及びインジウムからなる接合部材４ａを用意した。リアプレート１には、後で気密性の評価を行うために排気口が設けられている。リアプレート１上に封着材料４ａをディスペンサ法により一周するように塗布し、接合部材４ａを介して側壁３をリアプレート１上に配置した。そして、リアプレート１と側壁３とが対向する方向に接合部材４ａを押圧（加圧）した。接合部材４ａは、厚みが0.6mm、幅が1.2mmであった。リアプレート１と接合部材４ａ、及び側壁３と接合部材４ａが、それぞれ一周にわたって接触していることを確認した。
【００４６】
工程２：レーザのパワーピークが接合部材４ａのリアプレート１との対向面の内周に位置するようにして、全周にわたって照射した。波長が810nm、照射強度のピーク値が40kW/cm2、スポット径がφ1.0mm、スキャン速度が10mm/secの条件で、連続波のレーザを照射した。その後、レーザのパワーピークが接合部材４ａのリアプレート１との対向面の外周に位置するようにして、全周にわたって照射した。照射したレーザの条件は、枠状の側壁３の内周側に照射したレーザの条件と同じにした。リアプレート１の接合部材４ａとの対向面を観測したところ、リアプレート１の接合部材４ａとの対向面のうち、幅方向において６０％が溶融した後に凝固され、リアプレート１と接合部材４ａとが接着されていた。幅方向における溶着した部分の割合は、次のように算出した。
【００４７】
封着材料４ａのリアプレート１側の面の法線方向から、封着材料４ａに向けて光を照射する。接合部材４ａの溶融し凝固した箇所（溶着された箇所）は、溶融しなかった箇所に比べ、封着材料４ａのリアプレート１側の面の法線方向に反射する光の強度が高くなる。即ち、封着材料４ａに上記のように光を照射すると、溶着された箇所は明るくなり、溶融しなかった箇所は暗くなることが目視で確認できる。この詳細な理由は明らかではないが、接合部材４ａの溶着された箇所がリアプレート１（接合部材４ｂの場合はフェースプレート２）の表面形状に沿って平坦化されたためと考えられる。そこで、上記のように接合部材４ａに光を照射したときに上述の接合部材４ａが溶着した部分の割合を、接合部材４ａの全幅に対する接合部材４ａの明るい箇所の幅の比として算出した。
【００４８】
工程３：ガラス基板であるフェースプレート２及びインジウムからなる接合部材４ｂを用意した。工程１と同様に、リアプレート１上に固定された側壁３を、接合部材４ｂを介してフェースプレート２上に配置した。
【００４９】
工程４：レーザのパワーピークが接合部材４ｂのリアプレート１との対向面の内周及び外周に位置するようにして、全周にわたって照射した。レーザの照射は２と同様の条件で行った。
【００５０】
以上の工程を行い、作成した１００個の外囲器各々のリアプレート１と接合部材４ａ及びフェースプレート２と接合部材４ｂの接着状態について調べたところ、９０個の外囲器は、実用に耐えられる程度に強固に接着されていることが確認できた。
【００５１】
次に、作成した１００個の外囲器の気密性を測定装置により評価した。リアプレート１の排気口からガスを排出し、ビルドアップ法を用いて外囲器のHeリーク量を測定した。ビルドアップ法は、G.F.Weston著、石川和夫訳、「超高真空技術の実際」（共立出版）pp.364-366に記載の方法で行った。この結果、接着性の高かった９０個の外囲器については、リーク量が10-14Pa・m3/sec以下であり、測定装置のリーク量の検出限界以下であった。
【００５２】
（実施例２）
本実施例では、接合部材４ａ，４ｂに照射するレーザの条件を変えたことを除き、実施例１と同様の方法で、図１に示す外囲器を１００個作成した。以下、実施例１と異なる工程を説明する。
【００５３】
工程１は、実施例１と同様に行った。
【００５４】
工程２では、レーザのパワーピークが接合部材４ａのリアプレート１との対向面の内周に位置するようにして、全周にわたって照射した。波長が810nm、照射強度のピーク値が55 kW/cm2、スポット径がφ1.0mm、スキャン速度が10mm/secの条件で、連続波のレーザを照射した。その後、レーザのパワーピークが接合部材４ａのリアプレート１との対向面の外周に位置するようにして、全周にわたって照射した。照射したレーザの条件は、内周に照射したレーザの条件と同じにした。リアプレート１の接合部材４ａとの対向面を観測したところ、リアプレート１の接合部材４ａとの対向面のうち、幅方向において８０％が溶融した後に凝固され、リアプレート１と接合部材４ａとが接着されていた。接合部材４ａの溶融箇所の確認については、実施例１と同様の手法で行った。
【００５５】
工程３は、実施例１と同様に行った。
【００５６】
工程４は、レーザのパワーピークが接合部材４ｂのリアプレート１との対向面の内周及び外周に位置するようにして、全周にわたって照射した。レーザの照射は２と同様の条件で行った。
【００５７】
以上の工程を行い、作成した作成した１００個の外囲器各々のリアプレート１と接合部材４ａ及びフェースプレート２と接合部材４ｂの接着状態を調べたところ、９５個の外囲器は、実用に耐えられる程度に強固に接着されていることが確認できた。
【００５８】
次に、作成した１００個の外囲器各々の気密性を測定装置により評価した。リアプレート１の排気口からガスを排出し、ビルドアップ法を用いて外囲器のHeリーク量を測定した。この結果、接着性の高かった９５個の外囲器については、リーク量が10-14Pa・m3/sec以下であり、測定装置のリーク量の検出限界以下であった。
【００５９】
（実施例３）
本実施例では、接合部材４ａ，４ｂに照射するレーザの条件を変えたことを除き、実施例１と同様の方法で、図１に示す外囲器を１００個作成した。以下、実施例１と異なる工程を説明する。
【００６０】
工程１は、実施例１と同様に行った。
【００６１】
工程２では、レーザのパワーピークが接合部材４ａのリアプレート１との対向面の内周に位置するようにして、全周にわたって照射した。波長が810nm、照射強度のピーク値が30kW/cm2、スポット径がφ1.0mm、スキャン速度が5mm/secの条件で、連続波のレーザを照射した。その後、レーザのパワーピークが接合部材４ａのリアプレート１との対向面の外周に位置するようにして、全周にわたって照射した。照射したレーザの条件は、内周に照射したレーザの条件と同じにした。リアプレート１の接合部材４ａとの対向面を観測したところ、リアプレート１の接合部材４ａとの対向面のうち、幅方向において８０％が溶融した後に凝固され、リアプレート１と接合部材４ａとが接着されていた。接合部材４ａの溶融箇所の確認については、実施例１と同様の手法で行った。
【００６２】
工程３は、実施例１と同様に行った。
【００６３】
工程４は、レーザのパワーピークが接合部材４ｂのリアプレート１との対向面の内周及び外周に位置するようにして、全周にわたって照射した。レーザの照射は２と同様の条件で行った。
【００６４】
以上の工程を行い、作成した１００個の外囲器各々のリアプレート１と接合部材４ａ及びフェースプレート２と接合部材４ｂの接着状態について調べたところ、９５個の外囲器は、実用に耐えられる程度に強固に接着されていることが確認できた。
【００６５】
次に、作成した１００個の外囲器各々の気密性を測定装置により評価した。リアプレート１の排気口からガスを排出し、ビルドアップ法を用いて外囲器のHeリーク量を測定した。この結果、接着性の高かった９５個の外囲器については、リーク量が10-14Pa・m3/sec以下であり、測定装置のリーク量の検出限界以下であった。
【００６６】
（比較例１）
本比較例では、接合部材４ａ，４ｂに照射するレーザの条件を変えたことを除き、実施例と同様の方法で、図１に示す外囲器を１００個作成した。以下、実施例と異なる工程を説明する。
【００６７】
工程１は、実施例と同様に行った。
【００６８】
工程２では、レーザのパワーピークが接合部材４ａのリアプレート１との対向面の内周に位置するようにして、全周にわたって照射した。波長が810nm、照射強度のピーク値が70kW/cm2、スポット径がφ1.0mm、スキャン速度が10mm/secの条件で、連続波のレーザを照射した。その後、レーザのパワーピークが接合部材４のリアプレート１との対向面の外周に位置するようにして、全周にわたって照射した。照射したレーザの条件は、内周に照射したレーザの条件と同じにした。リアプレート１の接合部材４ａとの対向面を観測したところ、リアプレート１の接合部材４ａとの対向面のうち、幅方向の全てが溶融されて凝固されていた。接合部材４ａの溶融箇所の確認については、実施例と同様の手法で行った。
【００６９】
工程３は、実施例１と同様に行った。
【００７０】
工程４は、レーザのパワーピークが接合部材４ｂのリアプレート１との対向面の内周及び外周に位置するようにして、全周にわたって照射した。レーザの照射は２と同様の条件で行った。
【００７１】
以上の工程を行い、作成した１００個の外囲器各々のリアプレート１と接合部材４ａ及びフェースプレート２と接合部材４ｂの接着状態を調べたところ、６０個の外囲器については実施例１で作成した外囲器の接着力程度を有することが確認できた。その他の外囲器については、実用的な接着強度を備えていなかった。
【００７２】
次に、作成した１００個の外囲器各々の気密性を測定装置により評価した。リアプレート１の排気口からガスを排出し、ビルドアップ法を用いて外囲器のＨｅリーク量を測定した。この結果、接着性の高かった６０個の外囲器については、リーク量は10-14 Pa・m3/sec以下であり、測定装置のリーク量の検出限界以上であったが、その他の外囲器については、リーク量が多いことが確認できた。
【００７３】
（比較例２）
本比較例では、接合部材４ａ，４ｂに照射するレーザの条件を変えたことを除き、実施例と同様の方法で、図１に示す外囲器を１００個作成した。以下、実施例と異なる工程を説明する。
【００７４】
工程１は、実施例と同様に行った。
【００７５】
工程２では、レーザのパワーピークが接合部材４ａのリアプレート１との対向面の内周に位置するようにして、全周にわたって照射した。波長が810nm、照射強度のピーク値が40kW/cm2、スポット径がφ1.0mm、スキャン速度が5mm/secの条件で、連続波のレーザを照射した。その後、レーザのパワーピークが接合部材４ａのリアプレート１との対向面の外周に位置するようにして、全周にわたって照射した。照射したレーザの条件は、内周に照射したレーザの条件と同じにした。リアプレート１の接合部材４ａとの対向面を観測したところ、リアプレート１の接合部材４ａとの対向面のうち、幅方向の全てが溶融されて凝固されていた。接合部材４ａの溶融箇所の確認については、実施例と同様の手法で行った。
【００７６】
工程３は、実施例１と同様に行った。
【００７７】
工程４は、レーザのパワーピークが接合部材４ｂのリアプレート１との対向面の内周及び外周に位置するようにして、全周にわたって照射した。レーザの照射は２と同様の条件で行った。
【００７８】
以上の工程を行い、作成した１００個の外囲器各々のリアプレート１と接合部材４ａ及びフェースプレート２と接合部材４ｂの接着状態を調べたところ、６０個の外囲器については実施例１で作成した外囲器の接着力程度を有することが確認できた。その他の外囲器については、実用的な接着強度を備えていなかった。
【００７９】
次に、作成した１００個の外囲器各々の気密性を測定装置により評価した。リアプレート１の排気口からガスを排出し、ビルドアップ法を用いて外囲器のＨｅリーク量を測定した。この結果、接着性の高かった６０個の外囲器については、リーク量は10-14Pa・m3/sec以下であり、測定装置のリーク量の検出限界以上であったが、その他の外囲器については、リーク量が多いことが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】本発明の外囲器の一例を説明する図である。
【図２】本発明の外囲器の別の例を説明する図である。
【図３】本発明の外囲器の更に別の例を説明する図である。
【図４】本発明の外囲器の製造方法の一例を説明する図である。
【図５】本発明の画像表示装置の一例を説明する図である。
【図６】本発明の映像受信表示装置の構成の一例を説明するブロック図である。
【符号の説明】
【００８１】
１  リアプレート
２  フェースプレート
３  側壁
４ａ，４ｂ  接合部材
５ａ，５ｂ  溶着部
６  非溶融部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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