(57)【要約】【課題】水回りに好適なコルク床材を提供することを目的とする。【解決手段】いずれも粒状コルク材をバインダー樹脂で固定化し押出し成形して作製される上層１及び下層２を積層一体としたコルク床材Ａであって、  前記上層の成形に使用される粒状コルク材が未加工の天然コルクを粉砕したバージンコルク粒であり、前記上層の密度が０．３７〜０．４３ｇ／ｃｍ３、前記下層の密度が０．３０〜０．３５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
いずれも粒状コルク材をバインダー樹脂で固定化し押出し成形して作製される上層及び下層を積層一体としたコルク床材であって、
前記上層の成形に使用される粒状コルク材が未加工の天然コルクを粉砕したバージンコルク粒であり、前記上層の密度が０．３７〜０．４３ｇ／ｃｍ３、前記下層の密度が０．３０〜０．３５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とするコルク床材。
【請求項２】
請求項１に記載のコルク床材において、
前記バージンコルク粒が、第１コルク粒及び第２コルク粒の２種のコルク粒の混合体からなり、第１コルク粒は８〜１４メッシュの粒度のコルク粒を８５重量％以上含むよう整粒されたものであり、第２コルク粒は５〜８メッシュの粒度のコルク粒を７０重量％以上含むよう整粒されたものであり、前記第１コルク粒と前記第２コルク粒との混合比率が重量比１．５〜２．５：１であることを特徴とするコルク床材。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のコルク床材において、
前記下層の成形に使用される粒状コルク材がコルク加工品を粉砕した再生コルク粒であり、前記再生コルク粒は６〜１０メッシュの粒度のコルク粒を８０重量％以上含むよう整粒されてものであることを特徴とするコルク床材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、住宅等の建装材として用いる床材に関し、詳しくは、トイレ或いは洗面所などの水回りの床材として好適なコルク床材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来よりコルク床材は、特有の風合いの良さを有し、また、断熱性及び遮音性に優れるなどの点から、住宅等の建屋の床面に多く用いられ、例えば３００ｍｍ×３００ｍｍの正方形の板体、或いは１４５〜３００ｍｍ×６００〜９００ｍｍの長方形の板体に成形されたコルク床材を組み合わせて床に敷き詰め使用されるものがよく知られている。
このようなコルク床材をトイレ或いは洗面所などの水回りの床材として使用する場合は、コルク床材同士の継目から水或いは尿などが浸透し、コルク床材の下に設けられる床下地が腐食したり、コルク床材と床下地との間にカビなどが生じることがあった。そこで一枚物の大きなシートを敷設し、継目がないものを用いることが考えられる。
【０００３】
しかしながら、このようなコルク床材の製造方法は、角箱形状の金型にバインダーを混合したコルク粒を投入充填し、これを厚さ方向に圧縮して加熱し、厚板のコルクブロックを成形した後、所望の厚みに漉き割って形成するので、金型の大きさでコルク床材の大きさが決まってしまい、長尺の床材を作製する場合は、その大きさの金型を作製する必要がある。また水回りの床材とする場合は、水或いは尿などが浸透しないようコルク粒材同士の間隙をなくし目詰まりのよい高密度なコルク床材が求められるが、上述の製造方法では高密度なコルク床材を形成することが難しい。
【０００４】
下記特許文献１には、コルク粒を板形の型枠内に連続的に供給し、その片方から型枠の厚み方向に対して直角に往復動する押圧体をもって圧縮し、コルク粒の各々が型枠の厚み方向に直立した扁平形状になる様に造形しながら連続的に板状に押出し成形する製造方法が開示されている。
これによれば品質の安定した長尺のコルク床材が得られるとされている。
【０００５】
また上述のようなコルク床材としては、下記特許文献２に記載のもののように、密度が異なる２層構造のシート体とするものが知られており、ここには自動車の内装材のインシュレータ等に用いられる積層コルクシートが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特公平５−５２７６１号公報
【特許文献２】実用登録第２５０３８９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、コルク床材を水回りに用いる場合は、上述したように水或いは尿などが浸透しないよう目詰まりのよい高密度なコルク床材が求められるため、粒状コルク材としてはワックスなどの塗料やバインダーなどが付着していない未加工の天然コルクを粉砕した素のコルク粒（以下、バージンコルク粒という）が好適とされるが、上記特許文献１に記載のコルク床材の製造方法では、バージンコルク粒はふくれようとする弾性力が大きいためコルク粒の各々が型枠の厚み方向に直立した扁平形状とするまで圧縮することが難しく製造方法に工夫が必要である。
また上記特許文献２のコルク床材は、自動車の内装材のインシュレータ等に用いることを意図したものであって、住宅等の建装材として用いる床材ではなく、水回りに適したものとはなっていない。
【０００８】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、水回りに好適なコルク床材を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のコルク床材は、いずれも粒状コルク材をバインダー樹脂で固定化し押出し成形して作製される上層及び下層を積層一体としたコルク床材であって、前記上層の成形に使用される粒状コルク材が未加工の天然コルクを粉砕したバージンコルク粒であり、前記上層の密度が０．３７〜０．４３ｇ／ｃｍ３、前記下層の密度が０．３０〜０．３５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする。
【００１０】
また本発明のコルク床材において、前記バージンコルク粒が、第１コルク粒及び第２コルク粒の２種のコルク粒の混合体からなり、第１コルク粒は８〜１４メッシュの粒度のコルク粒を８５重量％以上含むよう整粒されたものであり、第２コルク粒は５〜８メッシュの粒度のコルク粒を７０重量％以上含むよう整粒されたものであり、前記第１コルク粒と前記第２コルク粒との混合比率が重量比１．５〜２．５：１であるものとしてもよい。
【００１１】
更に本発明のコルク床材においては、前記下層の成形に使用される粒状コルク材がコルク加工品を粉砕した再生コルク粒であり、前記再生コルク粒は６〜１０メッシュの粒度のコルク粒を８０重量％以上含むよう整粒されたものであるものとしてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るコルク床材は、いずれも粒状コルク材をバインダー樹脂で固定化し押出し成形して作製されるため、長尺の大きなサイズ（例えば９１０×１８２０ｍｍなど）の床材を作製することができる。よって、トイレや洗面所などの比較的に小スペースの水回りの床材とする際には、継目のない一枚ものの床材とすることができ、継目から水或いは尿などが浸透するといった不具合を防ぐことができる。
また上層の成形に使用される粒状コルク材が未加工の天然コルクを粉砕したバージンコルク粒であるので、バージンコルク粒特有のふくれようとする強い弾力性からコルク粒同士の間に隙間が生じにくい目詰まりのよい高密度な上層を備えたものとすることができる。よって水などの液体が浸透しにくい上層を備えたコルク床材とすることができ、上述のように継目のない床材とすることができればより一層水回りの床材として好適なものとなる。
更に上層の密度が０．３７〜０．４３ｇ／ｃｍ３、下層の密度が０．３０〜０．３５ｇ／ｃｍ３であるので、上層は密度が高く非浸透性及び床材として適度なクッション性と強度などを備えた層とすることができ、下層は床材としての補強機能や断熱性能などを備えた層とすることができる。上層の密度が０．３７ｇ／ｃｍ３未満の場合は、水などの浸透性が高くなってしまい水回りに好適な床材とはいえなくなり、０．４３ｇ／ｃｍ３を超える場合は、押出成形が困難となり生産性に支障をきたし、床材としての適度なクッション性に乏しい傾向となる。下層の密度が０．３０ｇ／ｃｍ３未満の場合は、衝撃吸収性に優れたものとなるが、床材としての強度が低下し歩行性が悪くなる傾向となり、０．３５ｇ／ｃｍ３を超えると下層の密度も高密度になり、床材全体として適度なクッション性が薄れてしまう傾向となる。
【００１３】
上層に用いられるバージンコルク粒は、８〜１４メッシュが８５重量％以上含むよう整粒された第１コルク粒及び５〜８メッシュが７０重量％以上含むよう整粒された第２コルク粒であり、前記第１コルク粒と前記第２コルク粒との混合比率が重量比１．５〜２．５：１であるものとした場合は、程よいクッション性とコルク特有の意匠性（コルク粒の粒間隔から生じる意匠性）に優れた床材とすることができる。第１コルク粒の配合比率を重量比２．５：１より大きくすると、床材が硬くなりクッション性に乏しい傾向となり、バージンコルク粒の弾力性を活かせない。また粒度が小さいものが増えることになるので、押出し成形をする際に厚みに対して例えば上側と下側との密度分布が異なり、全体としての密度のバラツキが大きくなる傾向になる。
一方第１コルク粒の配合比率を重量比１．５：１より小さくすると、コルク粒同士の間の空隙が大きくなり低密度の傾向となって水漏れのおそれがでる傾向になる。また生産面において第２コルク粒の混合比率が増えれば増えるほど、押出し成形時の圧力が増す傾向になり、その押圧によってコルク粒が膨張破裂するおそれが生じる。
【００１４】
また下層の成形に使用される粒状コルク材がコルク加工品を粉砕した再生コルク粒とした場合は、環境問題及び省資源化に配慮した製品とすることができ、コストの上昇を抑えることができる。
更に再生コルク粒は６〜１０メッシュの粒度のコルク粒を８０重量％以上含むよう整粒されたものを用いれば、床材の下層として適度な強度及び硬度を備えたものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のコルク床材の一実施形態を示す斜視図であり、一部Ｘ部拡大断面図を含む図である。
【図２】同コルク床材の上層の条件をまとめた表である。
【図３】同コルク床材の上層を構成する第１コルク粒及び第２コルク粒の粒度分布をまとめた表である。
【図４】同コルク床材の下層の条件をまとめた表である。
【図５】同コルク床材の下層を構成する再生コルク粒の粒度分布をまとめた表である。
【図６】同コルク床材の製造方法の一例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に本発明の実施形態について、図面に基づいて説明する。
図１に示すコルク床材Ａは、いずれも粒状コルク材をバインダー樹脂で固定化し押出し成形して作製され、方形の上層１及び方形の下層２を積層一体とし形成したものである。上層１の表面には退色性、耐水性、耐アンモニア性、高耐薬品性などを備えたウレタン塗料（クリア塗料）による塗膜１ａが形成されている。上層１と下層２とは接着剤を介して重ね合わされ、積層一体とされており、図中３は接着剤層を示している。
コルク床材Ａは、例えば、９１０×１８２０ｍｍの長尺の方形板状体とされ、被施工面であるコンクリートスラブなどの上に適宜接着剤を塗布した上で、下層２を下にして施工される。
なお、コルク床材Ａは、上述のようにコンクリートスラブなどの上に接着剤を塗布した上に施工されるものに限定されず、フローリングなどの上に直接敷設する置き敷きタイプのものであってよい。
【００１７】
まずは図２、図３を参照しながら、コルク床材Ａの上層１について説明する。
上層１の成形に使用される粒状コルク材には、バージンコルク粒が用いられ、上層１はその密度が０．３７〜０．４３ｇ／ｃｍ３になるよう形成されている（図２参照）。バージンコルク粒は未加工の天然コルクを粉砕したもので、後記する再生コルク粒とは違って未だ加工されていない素のコルク粒であるので、接着剤や塗料などが混入しておらず、また未だ押圧もされていないので再生コルク粒と比べて押圧するとふくらもうとする力が大きいため、押圧するとその弾性反力が大きいという特性を備えている。
【００１８】
上層１を構成するバージンコルク粒は、第１コルク粒及び第２コルク粒の２種のコルク粒の混合体からなり、第１コルク粒と第２コルク粒とは混合比率が重量比１．５〜２．５：１になるよう混合されている。ここでは、８〜１４メッシュの粒度のコルク粒を８５重量％以上含むように整粒したバージンコルク粒を第１コルク粒として用いる。また５〜８メッシュの粒度のコルク粒を７０重量％以上含むように整粒したバージンコルク粒を第２コルク粒として用いる。
この混合比率は発明者が種々試行して辿り着いた混合比率であり、第１コルク粒と前記第２コルク粒との混合比率が重量比１．５〜２．５：１であるものとした場合は、程よいクッション性とコルク特有の意匠性（コルク粒の粒間隔から生じる意匠性）に優れた床材とすることができる。
第１コルク粒の配合比率を重量比２．５：１より大きくすると、床材が硬くなりクッション性に乏しい傾向となり、バージンコルク粒の弾力性を活かせない。また粒度が小さいものが増えることになるので、押出し成形をする際に厚みに対して例えば上側と下側との密度分布が異なり、全体としての密度のバラツキが大きくなる傾向になる。
一方第１コルク粒の配合比率を重量比１．５：１より小さくすると、コルク粒同士の間の空隙が大きくなり低密度の傾向となって水漏れのおそれがでる傾向になる。また生産面において第２コルク粒の混合比率が増えれば増えるほど、押出し成形時の圧力が増す傾向になり、その押圧によってコルク粒が膨張破裂するおそれが生じる。
なお、コルク粒の整粒にはＪＩＳＺ８８０１に準じた目開きの金属製網ふるいが用いられ、ここでいうメッシュは前記ふるいの目の細かさをメッシュに換算したものである。メッシュは金網の目の細かさを表す単位であり、１インチあたりの目の細かさを表している（図３、図５参照）。よってメッシュの数値が大きくなればなるほど、目の細かいふるいを通過するコルク粒といえるので、コルク粒の粒径が小さいものとなる。またメッシュの数値が小さくなればなるほど、目の粗いふるいを通過するコルク粒といえるので、コルク粒の粒径が大きくものとなる。
【００１９】
図３に示す表は第１コルク粒及び第２コルク粒の粒度分布をまとめたものである。
図３からもわかるように第１コルク粒としたものは、８〜１４メッシュの粒度に整粒されたバージンコルク粒が８５〜１００重量％であり、５メッシュ以上６メッシュ未満は０〜１５重量％、１４メッシュ以上１６メッシュ以下は０〜１０重量％、１６メッシュ以上は０〜５重量％という粒度分布になるよう整粒されている。また第２コルク粒としたものは、５〜８メッシュの粒度に整粒されたバージンコルク粒が７０〜１００重量％であり、８メッシュ以上１０メッシュ以下は０〜３０重量％、１０メッシュ以上は０〜５重量％という粒度分布になるよう整粒されている。
そして、第１コルク粒と第２コルク粒を所定の混合比率で準備したものにエポキシ樹脂接着剤或いはウレタン樹脂接着剤などを主剤としたバインダー樹脂を混練し、押出し圧縮して成形していくと共に固定化し、所定寸法のブロック体を得て、これを所定の厚みにスライスしたものが上層１となる。なお、製造方法については後に詳しく説明する。
【００２０】
次に図４、図５を参照しながら、コルク床材Ａの下層２について説明する。
下層２の成形に使用される粒状コルク材には、再生コルク粒が用いられ、下層２はその密度が０．３０〜０．３５ｇ／ｃｍ３になるように形成されている（図４参照）。再生コルク粒はコルク加工品を粉砕したものである。すなわち、接着剤で固定化され表面が塗装されるなどして作製されたコルク加工品を粉砕したものであるので、粉砕粒の中に接着剤や塗料などが混入しており、成形時に圧縮されているものがほとんどであるので、上述のバージンコルク粒に比べてふくらもうとする力が小さいので、押出し成形がしやすいというメリットがある。
なお、下層２に用いられる粒状コルク材は、再生コルク粒に限定されるものではないが、再生コルク粒を用いた場合は、環境問題及び省資源化に配慮した製品とすることができ、上層１にコストが高いバージンコルク粒を用いても床材全体としてのコストの上昇を抑えることができる。
図５の表は、下層２の一例の粒度分布を調べた結果であり、ここに示すように下層２に用いられる再生コルク粒は、６〜１０メッシュの粒度の再生コルク粒が８０重量％以上含むよう整粒されている。そしてこれにエポキシ樹脂接着剤或いはウレタン樹脂接着剤などを主剤としたバインダー樹脂を混練し、押出し圧縮して成形していくと共に固定化して所定寸法のブロック体を得て、これを所定の厚みにスライスしたものが下層２となる。製造方法については次に説明する。
なお、下層２の粒度分布は図５の数値に限定されるものではなく、６〜１０メッシュの粒度の再生コルク粒が８０〜１００重量％であればよい。コルク床材Ａの下層２の下面（裏面）に不織布などで補強して上述の置き敷きタイプのものとしてもよい。不織布としては例えば厚さ０．４ｔのポリエステル製のものなどを用いることができ、不織布で下層２の下面を補強し、ソリを防止することができる。
【００２１】
コルク床材Ａの具体的な製造方法の一例を図６のフローチャートを参照しながら以下に述べる。
まずは上層１となる上層用板状体を作製する。
上述したように整粒し所定の配合比率としたバージンコルク粒にエポキシ樹脂接着剤、硬化剤及びワックスなどのバインダー樹脂を配合し混練したものを押出し成形する。このとき、通常より１．５倍遅いスピードでゆっくり押圧していくことにより、ふくれようとする力が強いバージンコルク粒が強く圧縮されコルク粒同士の間に隙間が生じないものを得ることができる。
こうして押出しながら圧縮し、ブロック体の密度が０．３７〜０．４３ｇ／ｃｍ３になるよう形成する。そしてそのブロック体を所定のサイズに切断し、漉き割りして上層用板状体を得る。
【００２２】
次いで、下層２となる下層用板状体を作製する。
上述したように整粒した再生コルク粒にエポキシ樹脂接着剤、硬化剤及びワックスなどのバインダー樹脂を配合し混練したものを押出し成形する。ここではバージンコルク粒ほどふくれようとする力は働かないので、通常のスピードで押出し成形しながら圧縮し、ブロック体の密度が０．３０〜０．３５ｇ／ｃｍ３になるよう形成する。そしてそのブロック体を所定のサイズに切断し、漉き割りして下層用板状体を得る。
なお、ここでは上層用板状体及び下層用板状体を形成する場合にブロック体のスライス面の研磨をする工程については説明していないが、例えばブロック体から板厚が７ｔ或いは１２ｔなどと厚みのある板状体に漉き割りする際に、スライス面の表面状態にバラツキがでるような場合は、研磨を行ってもよいことはいうまでもない。
【００２３】
上記で得た上層用板状体及び下層用板状体を、適宜接着剤を介し重ね合わせ、プレス機に挿入して両板状体を圧着し積層体を得る。そして積層体の両面を研磨し、表面に退色性、耐水性、耐アンモニア性、高耐薬品性などを備えたウレタン塗料（クリア塗料）を塗装し、上記積層体を、定寸法（例えば、７ｔ×９１０×１８２０ｍｍ、１２ｔ×９１０×１８２０ｍｍなど）の方形板状体に裁断し、図１に示すようなコルク床材Ａを得る。
これによれば、金型を用いて作製するブロック成形による製造方法と異なり、長尺の大きなサイズで且つ水が浸透しないほど目詰まりがよく高密度な上層１を備えたコルク床材Ａを得ることができる。またこのように大きなサイズのコルク床材Ａを得ることができるので、トイレなどの小スペースな床であれば床材を継目のない一枚もので構成することができ、継目から水或いは尿などが浸入してしまうというおそれがないものとすることができる。
【００２４】
なお、ここでは継ぎ目のない床材とするため、長尺で大きなサイズのコルク床材Ａについて説明したが、サイズなどは上述に限定されず、複数のコルク床材を組み合わせて隣合うコルク床材の夫々を突合せて嵌合するものにも適用可能である。よってコルク床材Ａの辺縁部にさね加工を施すものとしてもよい。また、コルク床材Ａの全体形状としては、図示のような長方形に限らず、正方形、正六角形その他の形状も除外するものではない。更に、本発明のコルク床材Ａが施工される床下地は、コンクリートスラブに限らず、合板など他の床下地であっても良いことは言うまでもない。
【符号の説明】
【００２５】
Ａ      コルク床材
１      上層
２      下層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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