(57)【要約】【課題】  ハニカム体の外筒への挿入性を向上できる金属触媒担体の提供。【解決手段】  波状の金属箔と平板状または小波状の金属箔を重ねて多重に巻回してなるハニカム体が筒状の外筒内に圧入され、両金属箔の接合部同士が拡散接合により接合された金属触媒担体において、ハニカム体２の軸方向中央位置における外周面と外筒３の内周面とを接触させると共に、該ハニカム体２の外周面と外筒３の内周面との隙間７が該軸方向中央位置から離間するに連れて大きくなるように構成した。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
波状の金属箔と平板状または小波状の金属箔を重ねて多重に巻回してなるハニカム体が筒状の外筒内に圧入され、
前記両金属箔の接合部同士が拡散接合により接合された金属触媒担体において、
前記ハニカム体の軸方向中央位置における外周面と前記外筒の内周面とを接触させると共に、該ハニカム体の外周面と該外筒の内周面との隙間が該軸方向中央位置から離間するに連れて大きくなるように構成したことを特徴とする金属触媒担体。
【請求項２】
請求項１記載の金属触媒担体において、
前記ハニカム体の軸方向中央位置における外周面と前記外筒の内周面とをろう箔材の溶融によりろう付け接合したことを特徴とする金属触媒担体。
【請求項３】
請求項１または２記載の金属触媒担体において、
前記ハニカム体の外周面を前記軸方向中央位置から離間するに連れて縮径させることにより、前記隙間が大きくなるように構成したことを特徴とする金属触媒担体。
【請求項４】
請求項１または２記載の金属触媒担体において、
前記外筒の内周面を前記軸方向中央位置から離間するに連れて拡径させることにより、前記隙間が大きくなるように構成したことを特徴とする金属触媒担体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属触媒担体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金属触媒担体として特許文献１の記載の技術が知られており、この発明によれば、ハニカム体を外筒内に圧入して収容している。
【特許文献１】特開平１１−１９７５１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の発明にあっては、ハニカム体の外筒への圧入時において、ハニカム体の外周部が外筒の内周部に接触して変形し易く、ハニカム体の外筒への挿入性が悪いという問題点があった。
【０００４】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、ハニカム体の外筒への挿入性を向上できる金属触媒担体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１記載の発明では、波状の金属箔と平板状または小波状の金属箔を重ねて多重に巻回してなるハニカム体が筒状の外筒内に圧入され、上記両金属箔の接合部同士が拡散接合により接合された金属触媒担体において、上記ハニカム体の軸方向中央位置における外周面と上記外筒の内周面とを接触させると共に、該ハニカム体の外周面と該外筒の内周面との隙間が該軸方向中央位置から離間するに連れて大きくなるように構成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１記載の発明では、ハニカム体の軸方向中央位置における外周面と外筒の内周面とを接触させると共に、該ハニカム体の外周面と該外筒の内周面との隙間が該軸方向中央位置から離間するに連れて大きくなるように構成している。
これにより、ハニカム体を外筒に圧入する際に、ハニカム体の外周面と外筒の内周面との接触面積を小さくしてハニカム体の外周部の変形を防止でき、ハニカム体の外筒への挿入性を向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【０００８】
以下、実施例１を説明する。
図１は実施例１の金属触媒担体を示す側断面図、図２は図１の矢視Ａ１による側面図、図３は実施例１のハニカム体の製造に用いられる巻軸の斜視図、図４は同分解図（ａ）と合体図（ｂ）、図５は実施例１のハニカム体の巻回を説明する図である。
図６〜１４は実施例１のハニカム体の外筒への圧入を説明する図、図１５は実施例１の金属触媒担体が採用された排気系を説明する図である。
【０００９】
先ず、全体構成を説明する。
図１、２に示すように、実施例１の金属触媒担体１は、略樽形状の外形を有するハニカム体２と、このハニカム体が収容された円筒状の外筒３とから構成されている。
ハニカム体２は、波状の金属箔４と平板状の金属箔５を重ねて多重に巻回されてなり、この金属箔４の波状の頂部と金属箔５とは外筒３に圧入され加圧状態で加熱されることにより拡散接合されている。
一方、ハニカム体２の軸方向中央位置は、ろう箔材６を圧入前に巻回しておき拡散接合と同時に溶融させることにより外筒３の内周面の一部に全周に亘ってろう付け接合されている。
【００１０】
また、ハニカム体２の外形が略樽形状に形成されることにより、その外周面は、ろう箔材６から軸方向に離間するに連れて縮径され、この結果、ハニカム体２の外周面と外筒３の内周面との隙間７がろう箔材６から離間するに連れて大きくなっている。
【００１１】
次に、金属触媒担体１の製造方法を説明する。
金属触媒担体１の製造は、ハニカム体形成工程、外筒形成工程、圧入工程、ろう付け工程の順番に行われる。なお、ハニカム体形成工程と外筒形成工程は並行して行われる。
【００１２】
［ハニカム体形成工程］
ハニカム体形成工程では、公知の特開２００６−２３９５８０号公報と同様の巻回装置を用いてハニカム体２を形成する。
【００１３】
この際、図３、４に示す巻軸８を用いる。
巻軸８は、内子８ａと、この内子８ａの外周部に合体される４つの外子８ｂで構成されている。
内子８ａは、略円柱状に形成される他、その外周部には十字方向に外側へ突設された４つの凸部８ａと、４つの凸部８ａのうちの１つに切欠加工された溝８ｃがそれぞれ該内子８ａの全長に亘って設けられている。
外子８ｃは、略１／４円柱状に形成される他、その外周部は長手方向中央位置に行くに連れて拡径した形状に形成されている。
さらに、内子８ａと外子８ｂとは、その長手方向両端部において図示しない螺子等の締結手段により互いに組み付けられている。
【００１４】
そして、ハニカム体２を形成するには、先ず、巻軸８の長手方向両端部を図示しない巻回装置の回転軸にそれぞれ連結する。
次に、図５に示すように、ロールギヤ等で製造された長尺で波状の金属箔４の始端部と、長尺で平板状の金属箔５の始端部を該金属箔５が外側となるように巻軸８の溝８ｃに止着した後、これら両金属箔4,5を重ねた状態で多重に巻回することによりロール状に形成する。
次に、ロール状の両金属箔4,5の外周にろう箔材６を巻回して、両金属箔4,5の終端部と共にスポット溶接等により固定する。
次に、巻回装置の回転軸から巻軸８の両端部を離脱させる。
次に、内子８ａと外子８ｂの長手方向両端部の締結手段の締結を解除して、先ず内子８ｂをハニカム体２から軸方向に引き抜いた後、外子８ｂを縮径させて順次取り出すことにより、所望のハニカム体２を得る。
【００１５】
なお、実施例１では４分割の外子８ｂを採用したが、３分割或いは５分割以上としても良い。
また、溝８ｃは外子８ｂに設けても良いし、内子８ａを２分割にして、これら両者で両金属箔4,5の始端部を挟んで止着するようにしても良い。
【００１６】
両金属箔4,5の板厚や材質は適宜設定できる。
例えば、両金属箔4,5の厚みはそれぞれ２０〜３０μｍ前後、材質は高剛性のアルミニウムを含むステンレス合金製で、さらに、焼き鈍し、または緩い焼き入れ処理が施されて高剛性になっている。
具体的には、例えばクロム（Ｃｒ）、アルミ（Ａｌ）をベースに高温酸化で生成するＡｌ２Ｏ３被膜（アルミナ被膜）の成長を抑制する効果の高いランタン（ＬＡ）等を添加した、耐高温酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼が採用されている。
フェライト系ステンレス鋼の一例としてＪＦＥ規格のＪＦＥ２０−５ＵＳＲ及びＪＦＥ１８−３ＵＳＲを挙げておく。
【００１７】
同様に、ろう箔材６の板厚や材質も適宜設定できる。一般的にはろう箔材６の厚みは金属箔4,5と同等の厚み（２０〜３０μｍ前後）で、材質はニッケル系のろう箔材である。
【００１８】
［外筒形成工程］
外筒形成工程では、電縫管の製造方法と同様に、外筒３となる板状の母材を円筒状に加工して、その両縁部を溶接で接合することにより、所望の外筒３を得る。
外筒３の板厚や材質は適宜設定できる。
例えば外筒３の厚みは１．５ｍｍ前後、材質はアルミニウム等を含有するフェライト系ステンレス鋼である。
【００１９】
［圧入工程］
圧入工程では、公知の特開平１１−１９７５１８号公報と同様の圧入装置１０を用いてハニカム体２を外筒３内に収容する。
【００２０】
<圧入装置について>
先ず、圧入装置１０について詳述する。
図６において、水平な基台１１上に立設されたタワーブロック１２には、鉛直方向にレール１３が延設されると共に、このレール１３には昇降板１４が摺動可能に係合されている。
【００２１】
昇降板１４には、タワーブロック１２に取付けられたエア式または油圧式等のシリンダ１５のピストンロッド１５ａが連結しており、このシリンダ１５の作動により昇降板１４を上下動可能に構成されている。
また、昇降板１４の上部には支持ブラケット１６が備えられる一方、下部には支持ブラケット１７が備えられている。
支持ブラケット１６にはエア式または油圧式等のシリンダ１８が鉛直方向に向けて装着される一方、支持ブラケット１７には円筒状の圧入治具１９がシリンダ１８のピストンロッド１８ａと同軸上に装着されている。
【００２２】
ピストンロッド１８ａの下端には、円柱状の圧入ブロック２０が連結されている。
なお、圧入ブロック２０は、特開２００１−３４１０３４号公報に記載のものと同様に径方向へ拡縮可能な構成にしても良い。
【００２３】
基台１１上には、圧入治具１９の下方で同軸上に配置されたワーク支持ブロック２１が固設されると共に、このワーク支持ブロック２１の上面には、外筒３の下端内周に嵌合する環状突起状の突起２１ａが形成されている。
さらに、圧入ブロック２０の下方には同軸上に円盤状の支持体２２が配置されている。
この支持体２２の下部には、圧入治具１９及びワーク支持ブロック２１を貫通して基台１１内に収容されたエア式または油圧式等のシリンダ２３のピストンロッド２３ａが連結されており、このシリンダ２３の作動により支持体２２を上下動可能に構成されている。
【００２４】
図７、８に示すように、圧入治具１９の内周には、その下端に行くにつれて徐々に拡径しながら開口するテーパ面を有する第１案内孔１９ａと、この第１案内孔１９ａの上端に連なる真円の矯正孔１９ｂと、この矯正孔１９ｂの上端から起立する環状段部１９ｃと、この環状段部１９ｃの内周縁から該治具１９の上端に行くに連れて徐々に拡径しながら開口するテーパ面を有する第２案内孔１９ｄとが形成されている。
第２案内孔１９ｃの上端の入口径Ｌ１は、ハニカム体２の外径より大きい一方、下端の出口径Ｌ２は、外筒３の内径よりも小さく設定されている。
第１案内孔１９ａの下端の入口径Ｌ３は、外筒３の外径より大きく、矯正孔１９ｂの内径Ｌ４は、外筒３の外径と等しく設定されている。
【００２５】
<圧入装置の作動について>
このように構成された圧入装置１０では、先ず、シリンダ１５のピストンロッド１５ａの収縮作動により昇降板１４を上昇位置に停止させる。
また、図９に示すように、シリンダ２３のピストンロッド２３ａの収縮作動により支持体２２を突起２１ａと同一高さで停止させた状態として、ワーク支持ブロック２１上に外筒３を載置する。
この際、外筒３の下端内側に突起２１ａを嵌合させることにより、外筒３を圧入治具１９と同軸上に配置できる。
【００２６】
次に、図９，１０に示すように、エアシリンダ１５のピストンロッド１５ａの伸長作動により昇降板１４を徐々に下降させる。
この際、ワーク支持ブロック２１上の外筒３の上端部が圧入治具１９の第１案内孔１９ａを経て矯正孔１９ｂに嵌合し、これにより外筒３の歪みが矯正される。
そして、外筒３の上端部が環状段部１９ｃに当接した位置で昇降板１４を停止させる。
【００２７】
次に、図１１に示すように、シリンダ２３のピストンロッド２３ａの伸長作動により支持体２２を圧入治具１９の上端よりも上方となるように配置した後、支持体２２上にハニカム体２を載置する。
【００２８】
次に、図１２に示すように、シリンダ１８の伸長作動によりピストンロッド１８ａに結合された圧入ブロック２０を徐々に下降させて、圧入ブロック２０の下面がハニカム体２の上面に当接したところで、シリンダ２３のピストンロッド２３ａの収縮作動により支持体２２を圧入ブロック２０と同期させて下降させる。
【００２９】
その後、ハニカム体２の軸方向中央付近（ろう箔材６共）が圧入治具１９の傾斜部１９ｄに接触したところで、支持体２２を増速して元位置に復帰させる（図１３参照）。
【００３０】
一方、図１３に示すように、圧入ブロック２０はハニカム体２の上面を下方へ押して、圧入ブロック２０の下端がガイド部１９ｅの下端から下方に所定位置になるまで下降する。
これにより、ハニカム体２を外筒３内に圧入して所定位置に収容できる。
【００３１】
この際、ハニカム体２の軸方向中央付近（ろう箔材６共）のみがガイド部１９ｅと外筒３の内周に接触して縮径することとなる。
従って、ハニカム体２の圧入時において、ハニカム体２の上下端部が座屈することがなく、損傷・変形を防止できる。
また、実施例１では、ハニカム体２の中央部における縮径率を１〜３％（圧入前の直径を１００％とすると、圧入後は９７〜９９％）に設定し、さらに、ハニカム体２の両端部での隙間を大きくしているため、ハニカム体２の縮径による負担を非常に低くできる。
これにより、ハニカム体の外周部の変形を防止できると共に、ろう箔材６の位置がずれれたり、剥がれることがなく、スムーズな圧入が可能となる。
加えて、圧入治具１９の負担も低いため、圧入治具１９の長寿命化を図れる。
なお、ハニカム体２が収容された外筒３は、シリンダ15,18のピストンロッド15a,18aの収縮作動により、昇降板１４（圧入治具１９）を元位置に復帰させた後、ワーク支持ブロック２１から取り外すことができる。
【００３２】
従って、実施例１では、ハニカム体２の変形を招くことなく、外筒３内に良好に圧入して収容できる。
【００３３】
［ろう付け工程］
このように形成された金属触媒担体１は、ハニカム体２が外筒３に加圧された状態で真空加熱炉に搬送されて熱処理される。
これにより、金属箔４の波の頂部と金属箔５の接している接合部同士が拡散接合されると同時に、ハニカム体２の軸方向中央位置において、該ハニカム体２の外周面と外筒３の内周面とがろう箔材６の溶融によりろう付け接合される。
【００３４】
金属触媒担体１の拡散接合時の適正温度は１２００℃前後であり、この温度はろう箔材６の適正温度よりも１５０℃前後高いため、拡散接合時において、ろう箔材６は液化粘度が低い状態になっている。
この結果、ろう箔材６の一部が毛細管現象により外筒３の内周面を軸方向外側に伝って広がる、所謂ろう流れが発生する。
ここで、ろう箔材の一部によってハニカム体の軸方向中央位置以外の部位が外筒の内周面にろう付け接合された場合には、ハニカム体の熱膨脹・収縮時において所望のプロフィルと異なる熱変形が生じ、耐久性が低くなってしまう。
【００３５】
これに対し、実施例１では、前述したように、ハニカム体２の外周面と外筒３の内周面との隙間７がろう箔材６から離間するに連れて大きくなっているため、毛細管現象は所定の隙間の位置で止まり、ろう箔材６の一部によって、ハニカム体２の外周面と外筒３の内周面とが外筒３との接触部の軸方向の狭い範囲を除いてろう付け接合されることがない。
即ち、隙間７の寸法は、ろう箔材６の一部を想定した寸法に設定されている。
従って、ハニカム体２の軸方向中央位置においてのみ、ハニカム体２の外周面と外筒３の内周面とをろう付け接合でき、ハニカム体２の耐久性を向上できる。
【００３６】
なお、真空加熱炉から取り出された金属触媒担体１は、その後、ハニカム体２の両金属箔4,5の隙間で形成される軸方向に貫通したセルの表面に貴金属、アルミナ等からなる排気ガス浄化用の触媒担持体層が形成される。
【００３７】
［排気系との接続について］
このように構成された金属触媒担体１は、外筒３の両端部が自動車の内燃機関排気系に連通接続された状態で介装される。
例えば、図１４に示すように、自動車の内燃機関排気系は、排気上流側となるエンジンａ１の図示しない排気ポートから各排気管ａ２〜ａ４を介して金属触媒担体１、サブマフラａ５、メインマフラａ６が連通接続されている。
また、金属触媒担体１の外筒３の両端部には、それぞれ対応する筒状のディフューザ24,24の一端部が溶接固定されている。
さらに、ディフューザ24,24の縮径した他端部にはそれぞれ対応する接続管a2,a3と締結するための接続フランジａ７が溶接固定される。
【００３８】
次に、作用を説明する。
［排気浄化作用について］
自動車の内燃機関排気系に介装された金属触媒担体１において、外筒３のエンジン側の排気上流側となる一端部から外筒３に流入した排気は、ハニカム体２のセルを通過することにより、触媒の作用により排気中の有害成分（ＨＣ、ＣＯ、ＮＯｘ等）が無害成分（ＣＯ２、Ｈ２Ｏ等）に浄化されて排気下流側となる他端部からサブマフラａ５及びメインマフラａ６側へ排出される。
【００３９】
［ハニカム体の耐久性について］
ハニカム体２は、排気熱により軸方向及び径方向に熱膨張・収縮する。
この際、ハニカム体２は、前述したろう箔材６のろう付け接合により軸方向中央位置で外筒３に固定支持されているため、軸方向中央位置から両側へ均等に熱膨張・収縮すると共に、径方向は固定支持されていない部分は応力の発生が無い。
これにより、ハニカム体２の安定した熱変形のプロフィルを得ることができ、耐久性を向上できる。
【００４０】
次に、実施例１の効果を請求項１〜３に対応する（１）〜（３）共に記載する。
【００４１】
（１）波状の金属箔４と平板状の金属箔５を重ねて多重に巻回してなるハニカム体２が筒状の外筒３内に圧入され、両金属箔4,5の接合部同士が拡散接合により接合された金属触媒担体１において、ハニカム体２の軸方向中央位置における外周面と外筒３の内周面とを接触させると共に、該ハニカム体２の外周面と外筒３の内周面との隙間７が該軸方向中央位置から離間するに連れて大きくなるように構成した。
これにより、ハニカム体２の外筒３への圧入時にハニカム体２の外周部が座屈するのを防止でき、ハニカム体２を外筒３内に良好に収容できる。
【００４２】
（２）ハニカム体２の軸方向中央位置における外周面と外筒３の内周面とをろう箔材６の溶融によりろう付け接合した。
これにより、ろう箔材６をハニカム体２の軸方向中央位置に配置しつつ、ろう箔材６のろう流れによる悪影響を防止でき、ハニカム体２の耐久性を向上できる。
【００４３】
（３）ハニカム体２の外周面を軸方向中央位置（ろう箔材６）から離間するに連れて縮径させることにより、隙間７が大きくなるように構成した。
これにより、（１）、（２）と同様の作用・効果を得ることができる。
【実施例２】
【００４４】
以下、実施例２を説明する。
実施例２において、実施例１と同様の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
【００４５】
図１５は、実施例２の金属触媒担体を示す断面図である。
図１５に示すように、実施例２では、外筒３がその軸方向中央位置から両端部に行くにつれて拡径した形状に形成されている。
これにより、外筒３の内周面がろう箔材６から軸方向へ離間するに連れて拡径され、この結果、ハニカム体２の外周面と外筒３の内周面との隙間７がろう箔材６から軸方向へ離間するに連れて大きくなっている。
【００４６】
従って、実施例２では、円筒状の外筒３の中央位置から両端部に掛けて拡径加工するという簡便な変更でもって、実施例１と同様の作用・効果を得ることができる。
また、従来と同様の装置・工法でもってハニカム体２を形成でき、ハニカム体２の製造に係る製造開発コストの増大を抑えることができる。
【００４７】
次に、実施例２の効果を請求項４に対応する（４）と共に記載する。
（４）外筒３の内周面を軸方向中央位置（ろう箔材６）から離間するに連れて拡径させることにより、隙間７が大きくなるように構成した。
これにより、実施例１の（１）〜（３）と同様の作用・効果に加えて、従来と同様の工法・装置でもってハニカム体２を形成できる。
【００４８】
以上、実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、実施例１の金属触媒担体１は円形状の断面としたが、この限りではなく、楕円形状、三角形状、レーシングトラック形状等の他の形状の断面のものでも良い。
また、隙間７の寸法は巻軸６の形状により容易に設定可能である。
【００４９】
金属触媒担体１の製造に用いた装置の構成は適宜設定できる。
例えば、両金属箔4,5の巻軸６の他の例としては、図１６に示すように、折り紙の所謂提灯と同様の作動・構造を有する巻軸３０を用いても良い。
具体的には、巻軸３０は薄肉の直管状に形成される他、その長手中央位置の外周上には複数のスリット３１を有する拡開部３２が形成されている。
そして、巻軸３０の長手方向両端部から内側に力を付与して収縮させることにより、スリット３１を拡開させて拡開部３２を外側に膨出させる。
この状態で、巻軸３０の長手方向両端部を図示しない巻回装置の回転軸に連結して、同様に両金属箔4,5を巻回してハニカム体２を形成する。
その後、巻軸３０と回転軸の連結を解除すると、巻軸３０が伸長して拡開部３２が初期形状に復元することにより巻軸３０をハニカム体２から引き抜くことができる。
なお、この場合の両金属箔4,5の止着方法としては、巻軸３０の全長を両金属箔4,5の幅よりも小さく設定し、両金属箔4,5の始端部の一部を巻回装置の回転軸に止着する。
或いは、巻軸３０の全長を両金属箔4,5の幅よりも長く設定し、スリット３１の一部を他のものに比べて長尺に形成して、ここに両金属箔4,5の始端部を止着する。
【００５０】
このような巻軸３０を採用した場合には、収縮量により拡開部３２の膨出量を調整できるため、１つの治具でもって外周部の形状（隙間７）が異なる複数種類の金属触媒担体に対応できる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】実施例１の金属触媒担体を示す側断面図である。
【図２】図１の矢視Ａ１による側面図である。
【図３】実施例１のハニカム体の製造に用いられる巻軸の斜視図である。
【図４】実施例１のハニカム体の製造に用いられる巻軸の分解図（ａ）と合体図（ｂ）である。
【図５】実施例１のハニカム体の巻回を説明する図である。
【図６】実施例１のハニカム体の外筒への圧入を説明する図である。
【図７】実施例１のハニカム体の外筒への圧入を説明する図である。
【図８】実施例１のハニカム体の外筒への圧入を説明する図である。
【図９】実施例１のハニカム体の外筒への圧入を説明する図である。
【図１０】実施例１のハニカム体の外筒への圧入を説明する図である。
【図１１】実施例１のハニカム体の外筒への圧入を説明する図である。
【図１２】実施例１のハニカム体の外筒への圧入を説明する図である。
【図１３】実施例１のハニカム体の外筒への圧入を説明する図である。
【図１４】実施例１の金属触媒担体が採用された排気系を説明する図である。
【図１５】実施例２の金属触媒担体を示す側断面図である。
【図１６】その他の実施例の巻軸を説明する図である。
【符号の説明】
【００５２】
ａ１、ａ２、ａ３、ａ４  排気管
ａ５  サブマフラ
ａ６  メインマフラ
ａ７  接続フランジ
１  金属触媒担体
２  ハニカム体
３  外筒
４  波状の金属箔
５  平板状の金属箔
６  ろう箔材
７  隙間
８  巻軸
８ａ  内子
８ｂ  外子
８ｃ  溝
１０  圧入装置
１１  基台
１１  貫通穴
１１ａ  縮径側端部
１１ｂ  拡径側端部
１２  タワーブロック
１３  レール
１４  昇降板
１５、１８、２３  シリンダ
１５ａ、１８ａ、２３ａ  ピストンロッド
１６、１７  支持ブラケット
１９  圧入治具
１９ａ  第１案内孔
１９ｂ  矯正孔
１９ｃ  環状段部
１９ｄ  第２案内孔
２０  圧入ブロック
２１  ワーク支持ブロック
２１ａ  突起
２２  支持体
２４  ディフューザ
３０  巻軸
３１  スリット
３２  拡開部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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