(57)【要約】【課題】有効ねじ部に研削焼けが生じることなく且つ高い研削精度を得ることができるねじ研削盤およびねじ研削方法を提供する。【解決手段】設定された研削条件により非有効ねじ部１０１ｂを研削加工する際の研削抵抗を検出する研削抵抗検出部６１と、研削抵抗検出部６１により検出された研削抵抗が予め設定された閾値Ｔｈ１より大きいか否かを判定する判定部６２と、判定部６２により研削抵抗が閾値Ｔｈ１より大きいと判定された場合に、設定された研削条件を変更して有効ねじ部１０１ａを研削加工する一定の研削条件を決定する研削条件決定部６４を備える。そして、決定された一定の研削条件で有効ねじ部１０１ａを研削加工する。【選択図】図５
2010036257.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
有効ねじ部と前記有効ねじ部の両端側に非有効ねじ部とを含むねじ溝を有する長尺ワークに対して、前記長尺ワークの軸方向に砥石を相対的にトラバース送りすることによって、前記非有効ねじ部と前記有効ねじ部とを連続的に研削加工するねじ研削盤であって、
設定された研削条件により前記非有効ねじ部を研削加工する際の研削抵抗を検出する研削抵抗検出部と、
前記研削抵抗検出部により検出された前記研削抵抗が予め設定された閾値より大きいか否かを判定する判定部と、
前記判定部により前記研削抵抗が前記閾値より大きいと判定された場合に、前記設定された研削条件を変更して前記有効ねじ部を研削加工する一定の研削条件を決定する研削条件決定部と、
を備え、
前記決定された一定の研削条件で前記有効ねじ部を研削加工することを特徴とするねじ研削盤。
【請求項２】
前記閾値は、研削加工を行う際の残切込量に応じて、異なる値に設定されている請求項１に記載のねじ研削盤。
【請求項３】
前記閾値は、前記残切込量が小さくなるにつれて小さくなるように設定されている請求項２に記載のねじ研削盤。
【請求項４】
前記研削条件決定部により変更する前記研削条件は、前記長尺ワークと砥石との相対的なトラバース送り速度および切込量の少なくとも一方である請求項１〜３の何れか一項に記載のねじ研削盤。
【請求項５】
前記研削条件決定部は、前記判定部により前記研削抵抗が前記閾値より大きいと判定された場合に、前記設定された研削条件を変更しながら前記非有効ねじ部を研削して、前記研削抵抗が前記閾値以下となる研削条件を決定する請求項１〜４の何れか一項に記載のねじ研削盤。
【請求項６】
前記ねじ研削盤は、前記研削抵抗と前記閾値との差に応じて変更後の研削条件を記憶する変更研削条件記憶部を備え、
前記研削条件決定部は、前記判定部にて判定された結果における前記研削抵抗と前記閾値との差に対応する、前記変更研削条件記憶部に記憶されている前記変更後の研削条件に変更する請求項１〜４の何れか一項に記載のねじ研削盤。
【請求項７】
前記設定された研削条件は、前記ねじ溝の残切込量毎に設定され、
前記ねじ研削盤は、さらに、前工程の前記ねじ溝の残切込量における研削加工の際に前記判定部にて前記研削抵抗が前記閾値より大きいと判定された場合に、次工程の前記ねじ溝の残切込量における前記設定された研削条件を変更して変更後の研削条件として決定する次工程研削条件決定部を備え、
前記研削抵抗検出部は、前記次工程において前記変更後の研削条件により前記非有効ねじ部を研削加工する場合の研削抵抗を検出する請求項１〜６の何れか一項に記載のねじ研削盤。
【請求項８】
前記研削条件決定部は、前記判定部により前記研削抵抗が前記閾値より小さいと判定された場合に、前記有効ねじ部を研削する研削条件のうち前記長尺ワークと前記砥石との相対的なトラバース送り速度を増加させる請求項１〜７の何れか一項に記載のねじ研削盤。
【請求項９】
有効ねじ部と前記有効ねじ部の両端側に非有効ねじ部とを含むねじ溝を有する長尺ワークに対して、前記長尺ワークの軸方向に砥石を相対的にトラバース送りすることによって、前記非有効ねじ部と前記有効ねじ部とを連続的に研削加工するねじ研削方法であって、
設定された研削条件により前記非有効ねじ部を研削加工する際の研削抵抗を検出し、
検出された前記研削抵抗が予め設定された閾値より大きいか否かを判定し、
前記研削抵抗が前記閾値より大きいと判定された場合に、前記設定された研削条件を変更して前記有効ねじ部を研削加工する一定の研削条件を決定し、
前記決定された一定の研削条件で前記有効ねじ部を研削加工することを特徴とするねじ研削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長尺ワークに対してねじ溝の研削加工を行うねじ研削盤およびねじ研削方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、研削盤としては、特開平７−６０６４０号公報（特許文献１）に記載されたものがある。この研削盤は、砥石の研削抵抗の検出値を設定値と比較し、その比較値に応じて砥石と被加工物との相対横送り駆動速度を変更している。この設定値は、被加工物に研削焼けやビビリ等の研削異常の生じない研削抵抗値とし、設定値と研削抵抗との比較値が常に零になるように砥石と被加工物との相対横送り速度（トラバース速度）を制御している。これにより、研削抵抗の高い研削位置ではトラバース速度が下がり、研削抵抗が低い研削位置では設定値を限度にトラバース速度が上昇する。そのため、研削抵抗が過大とならないで極めて能率のよい研削が行われる。
【特許文献１】特開平７−６０６４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、特許文献１に記載の研削盤では、研削抵抗が設定値より大きくなった時には、設定値に近づくように相対横送り速度を変更するため、研削抵抗が設定値より瞬間的に大きくなる可能性がある。研削抵抗が大きくなることにより、特に問題となることは、製品に研削焼けが生じることである。つまり、上記の研削盤によれば、研削焼けが生じることは全く考慮されていない。さらに、研削途中で、研削条件（相対横送り速度）を変更している。研削条件の変更は、研削精度に悪影響を及ぼすおそれがある。
【０００４】
ところで、例えば、ボールねじなどのねじ溝を有する製品において、ねじ溝には、製品として高精度なねじ溝形状を要求される有効ねじ部と、有効ねじ部の両端に有効ねじ部に比べて精度を要しない非有効ねじ部とが存在する。そして、上記の研削盤を当該ねじ溝の研削加工に適用した場合には、有効ねじ部に研削焼けが生じるおそれがあり、且つ、有効ねじ部の研削精度に悪影響を及ぼすおそれがある。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、特に有効ねじ部に研削焼けが生じることなく且つ高い研削精度を得ることができるねじ研削盤およびねじ研削方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
以下、上記課題を解決するのに適した各手段につき、必要に応じて作用効果等を付記しつつ説明する。
【０００７】
（手段１）手段１に係るねじ研削盤は、
有効ねじ部と前記有効ねじ部の両端側に非有効ねじ部とを含むねじ溝を有する長尺ワークに対して、前記長尺ワークの軸方向に砥石を相対的にトラバース送りすることによって、前記非有効ねじ部と前記有効ねじ部とを連続的に研削加工するねじ研削盤であって、
設定された研削条件により前記非有効ねじ部を研削加工する際の研削抵抗を検出する研削抵抗検出部と、
前記研削抵抗検出部により検出された前記研削抵抗が予め設定された閾値より大きいか否かを判定する判定部と、
前記判定部により前記研削抵抗が前記閾値より大きいと判定された場合に、前記設定された研削条件を変更して前記有効ねじ部を研削加工する一定の研削条件を決定する研削条件決定部と、
を備え、
前記決定された一定の研削条件で前記有効ねじ部を研削加工することを特徴とする。
【０００８】
手段１によれば、非有効ねじ部において、研削抵抗が閾値より大きいか否かを判定して、その結果に応じて決定された研削条件にて有効ねじ部を研削加工している。つまり、有効ねじ部においては、研削抵抗が閾値を超えないと判定された研削条件で研削加工が行われることになる。従って、有効ねじ部において、研削焼けが生じることを防止できる。さらに、有効ねじ部では安定した研削条件による研削加工が行われるため、従来のような研削条件変更による悪影響が生じることもなく、高精度な研削加工が行われる。一方、非有効ねじ部においては、研削抵抗が閾値を超えることにより研削焼けが生じるおそれがあり、且つ、研削条件が変更されることにより研削精度に悪影響を受けるおそれがある。しかし、ねじ溝を有する製品に要求されるのは、非有効ねじ部を含む高い研削精度ではなく、有効ねじ部のみにおける高い研削精度である。従って、非有効ねじ部にて研削精度は、製品として影響を受けない。
【０００９】
（手段２）手段１のねじ研削盤において、前記閾値は、研削加工を行う際の残切込量に応じて、異なる値に設定されている。
【００１０】
残切込量とは、最終仕上げ形状までの残りの切込量を意味する。すなわち、残切込量は、ねじ溝を砥石車により研削加工を行う場合に、最終の研削加工時（最終仕上げ時）における砥石車の最外面の径方向位置と、現在研削加工時における砥石車の最外面の径方向位置との差を意味する。さらに換言すると、砥石車が摩耗しないと仮定した場合に、残切込量は、最終の研削加工時における砥石車の回転中心と、現在研削加工時における砥石車の回転中心との差に相当する。手段２によれば、残切込量に応じて閾値を異なる値とすることで、最終仕上げまで研削した状態において研削焼けが生じないようにできる。その結果、研削精度が向上する。
【００１１】
（手段３）手段２のねじ研削盤において、前記閾値は、前記残切込量が小さくなるにつれて小さくなるように設定されている。
手段３によれば、残切込量が０に近づくほど、閾値を小さくすることで、最終仕上げまで研削した状態において確実に研削焼けが生じないようにできる。その結果、研削精度が確実に向上する。
【００１２】
（手段４）手段１〜３の何れかのねじ研削盤において、前記研削条件決定部により変更する前記研削条件は、前記長尺ワークと砥石との相対的なトラバース送り速度および切込量の少なくとも一方である。
【００１３】
手段４によれば、研削抵抗を確実に変更することができる。ただし、長尺ワークと砥石との相対的なトラバース送り速度を変更する方が、切込量を変更する場合に比べて良好である。仮に、切込量を変更する場合には、次のステップ（次の残切込量の研削加工工程）における研削代が、変更箇所前後において異なることになる。一方、トラバース送り速度を変更した場合には、次のステップへの影響はない。なお、トラバース送り速度を変更する場合には、ワークを保持する主軸の回転数も同期して変更する必要があることは当然である。
【００１４】
（手段５）手段１〜４の何れかのねじ研削盤において、
前記研削条件決定部は、前記判定部により前記研削抵抗が前記閾値より大きいと判定された場合に、前記設定された研削条件を変更しながら前記非有効ねじ部を研削して、前記研削抵抗が前記閾値以下となる研削条件を決定する。
【００１５】
手段５によれば、研削条件決定部により、実際に研削しながら、研削抵抗が閾値以下となる研削条件を決定するため、有効ねじ部における研削抵抗が閾値より大きくなることを確実に防止できる。その結果、有効ねじ部における研削精度が向上する。
【００１６】
（手段６）手段１〜４の何れかのねじ研削盤において、
前記ねじ研削盤は、前記研削抵抗と前記閾値との差に応じて変更後の研削条件を記憶する変更研削条件記憶部を備え、
前記研削条件決定部は、前記判定部にて判定された結果における前記研削抵抗と前記閾値との差に対応する、前記変更研削条件記憶部に記憶されている前記変更後の研削条件に変更する。
【００１７】
手段６によれば、非有効ねじ部において実際の研削抵抗が閾値以下となる研削条件を決定するのではなく、予め記憶された関係マップにより、閾値以下となる研削条件を決定している。一般に非有効ねじ部はそれほど長くなく、短距離で研削条件を決定する必要がある。従って、「研削抵抗と閾値との差」と「変更後の研削条件」との関係マップを予め記憶しておくことで、短時間で「変更後の研削条件」を決定できる。
【００１８】
（手段７）手段１〜６の何れかのねじ研削盤において、
前記設定された研削条件は、前記ねじ溝の残切込量毎に設定され、
前記ねじ研削盤は、さらに、前工程の前記ねじ溝の残切込量における研削加工の際に前記判定部にて前記研削抵抗が前記閾値より大きいと判定された場合に、次工程の前記ねじ溝の残切込量における前記設定された研削条件を変更して変更後の研削条件として決定する次工程研削条件決定部を備え、
前記研削抵抗検出部は、前記次工程において前記変更後の研削条件により前記非有効ねじ部を研削加工する場合の研削抵抗を検出する。
【００１９】
ある残切込量の研削工程において、研削抵抗が閾値より大きいと判定された場合には、次工程の残切込量においても、研削抵抗が閾値より大きいと判定される可能性が高い。そこで、手段７によれば、ある工程にて研削抵抗が閾値より大きいと判定された場合には、次工程の残切込量において、変更後の研削条件により研削を行うこととしている。これにより、短時間で適切な研削条件の決定を行うことができる。
【００２０】
（手段８）手段１〜７の何れかのねじ研削盤において、
前記研削条件決定部は、前記判定部により前記研削抵抗が前記閾値より小さいと判定された場合に、前記有効ねじ部を研削する研削条件のうち前記長尺ワークと前記砥石との相対的なトラバース送り速度を増加させる。
【００２１】
手段８によれば、研削抵抗が閾値に達していない場合に、トラバース送り速度を増加させている。これにより、研削時間の短縮を図ることができる。また、トラバース送り速度を増加させる判断については、非有効ねじ部を研削した結果に基づくものである。従って、有効ねじ部の研削途中で、トラバース送り速度が変更されるわけではない。つまり、本手段によれば、有効ねじ部の研削精度を高く維持しつつ、研削時間の短縮を図ることができる。
【００２２】
（手段９）手段９に係るねじ研削方法は、
有効ねじ部と前記有効ねじ部の両端側に非有効ねじ部とを含むねじ溝を有する長尺ワークに対して、前記長尺ワークの軸方向に砥石を相対的にトラバース送りすることによって、前記非有効ねじ部と前記有効ねじ部とを連続的に研削加工するねじ研削方法であって、
設定された研削条件により前記非有効ねじ部を研削加工する際の研削抵抗を検出し、
検出された前記研削抵抗が予め設定された閾値より大きいか否かを判定し、
前記研削抵抗が前記閾値より大きいと判定された場合に、前記設定された研削条件を変更して前記有効ねじ部を研削加工する一定の研削条件を決定し、
前記決定された一定の研削条件で前記有効ねじ部を研削加工することを特徴とする。
【００２３】
手段９のねじ研削方法によれば、手段１のねじ研削盤による効果を同じ効果を奏する。また、ねじ研削盤としての他の特徴部分について、ねじ研削方法に同様に当てはめることができる。これらの場合、対応する効果と同様の効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明のねじ研削盤を具体化した実施形態について図面を参照しつつ説明する。
【００２５】
＜第一実施形態＞
（１）ワーク１００の説明
まず、本発明のねじ研削盤による研削対象である長尺ワーク１００について、図１を参照して説明する。図１は、ワーク１００の側面図である。図１に示すように、ワーク１００は、図示しないボールが転動可能なねじ溝１０１が螺旋状に形成されているボールねじである。つまり、ワーク１００は、円筒状または円柱状からなり、その外周面にねじ溝１０１が形成されている。
【００２６】
ねじ溝１０１は、中央部の大部分の有効ネジ部１０１ａと、有効ねじ部１０１ａの両端部に位置する非有効ねじ部１０１ｂ、１０１ｃとから構成される。有効ねじ部１０１ａは、ボールねじなどで規定される有効ねじ長さの部分である。そして、有効ねじ部１０１ａの研削精度は、非常に高いものが要求されるが、非有効ねじ部１０１ｂ、１０１ｃは、有効ねじ部１０１ａに比べて高い研削精度が要求されない。
【００２７】
ねじ溝１０１の研削加工は、次のように行われる。まず、初期の切込量を与えた状態で、砥石車とワーク１００とをワーク１００の軸方向に相対的にトラバース送りする。つまり、初期の切込量において、非有効ねじ部１０１ｂから研削加工を開始し、連続して有効ねじ部１０１ａの研削加工を行い、さらに連続して非有効ねじ部１０１ｃの研削加工を行う。続いて、さらに切込量を与えた状態で、砥石車とワーク１００とをワーク１００の軸方向に相対的にトラバース送りする。このときは、非有効ねじ部１０１ｃから研削加工を開始し、連続して有効ねじ部１０１ａの研削加工を行い、さらに連続して非有効ねじ部１０１ｂの研削加工を行う。この動作を何段にも繰り返して、ねじ溝１０１を最終仕上げ状態とする。
【００２８】
なお、後述するが、ある残切込量におけるねじ溝１０１の研削加工において、非有効ねじ部１０１ｂ、１０１ｃのうち最初に研削加工される側が、研削抵抗検出部６１により研削抵抗を検出する部位である。そして、当該非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工する際の研削抵抗に応じて、有効ねじ部１０１ａの一定の研削条件を決定している。
【００２９】
（２）ねじ研削盤１の構成
次に、本実施形態のねじ研削盤１の機械構成について、図２を参照して説明する。図２は、ねじ研削盤１の平面図である。図２に示すように、研削盤１は、ベッド１０と、主軸台２０と、心押台３０と、砥石支持装置４０と、制御装置６０から構成される。
【００３０】
ベッド１０は、ほぼ矩形状からなり、床上に配置される。このベッド１０の上面には、砥石支持装置４０を構成する砥石台トラバースベース４１が摺動可能な砥石台用ガイドレール１１、１２が、図２の左右方向（Ｚ軸方向）に延びるように、且つ、相互に平行に形成されている。さらに、ベッド１０の上面のうち、砥石台用ガイドレール１１、１２より図２の下側には、主軸台２０が摺動可能な第一ガイドレール１３、１４が、図２の左右方向（Ｚ軸方向）に延びるように、且つ、相互に平行に形成されている。また、ベッド１０の上面のうち、第一ガイドレール１３、１４より図２の右側には、心押台３０が摺動可能な第二ガイドレール１５、１６が、図２の左右方向（Ｚ軸方向）の延びるように、且つ、相互に平行に形成されている。
【００３１】
また、ベッド１０には、砥石台用ガイドレール１１、１２の間に、砥石台トラバースベース４１を図２の左右方向に駆動するための、砥石台用Ｚ軸ボールねじ（図示せず）が配置され、この砥石台用Ｚ軸ボールねじを回転駆動する砥石台用Ｚ軸モータ１７が配置されている。さらに、ベッド１０には、第一ガイドレール１３、１４の間に、主軸台２０を図２の左右方向に駆動するための、第一Ｚ軸ボールねじ（図示せず）が配置され、この第一Ｚ軸ボールねじを回転駆動する第一Ｚ軸モータ１８が配置されている。ベッド１０には、第二ガイドレール１５、１６の間に、心押台３０を図２の左右方向に駆動するための、第二Ｚ軸ボールねじ（図示せず）が配置され、この第二Ｚ軸ボールねじを回転駆動する第二Ｚ軸モータ１９が配置されている。
【００３２】
主軸台２０は、主軸台本体２１と、主軸２２と、主軸センタ２３とを備えている。主軸台本体２１は、ベッド１０の上面のうち、第一ガイドレール１３、１４上を摺動可能に配置されている。そして、主軸台本体２１は、第一ボールねじのナット部材に連結されており、第一Ｚ軸モータ１８の駆動により第一ガイドレール１３、１４に沿って移動する。この主軸台本体２１の内部には、主軸２２が主軸軸周り（図２のＺ軸周り）に回転可能に挿通支持されている。この主軸２２の右端に、長尺ワーク１００の軸方向一端を支持する主軸センタ２３が取り付けられている。
【００３３】
心押台３０は、心押台本体３１と、心押センタ３２とを備えている。心押台本体３１は、ベッド１０の上面のうち、第二ガイドレール１５、１６上を摺動可能に配置されている。そして、心押台本体３１は、第二ボールねじのナット部材に連結されており、第二Ｚ軸モータ１９の駆動により第二ガイドレール１５、１６に沿って移動する。この心押台本体３１は、図２の左右方向に貫通する穴が形成されている。この心押台本体３１の貫通孔に、心押センタ３２が回転可能に挿通支持されている。この心押センタ３２の回転軸は、主軸２２の主軸軸と同軸上に位置している。そして、この心押センタ３２は、長尺ワーク１００の軸方向他端を支持する。つまり、心押センタ３２は、主軸センタ２３に対向するように配置されている。そして、主軸センタ２３と心押センタ３２とにより、長尺ワーク１００の両端を支持している。このように、長尺ワーク１００は、主軸センタ２３および心押センタ３２により、主軸軸周り（Ｚ軸周り）に回転可能に保持されている。
【００３４】
砥石支持装置４０は、砥石台トラバースベース４１と、砥石台４２と、砥石車４３と、砥石回転用モータ４４とを備えている。砥石台トラバースベース４１は、矩形の平板状に形成されており、ベッド１０の上面のうち、砥石台用ガイドレール１１、１２上を摺動可能に配置されている。砥石台トラバースベース４１は、砥石台用ボールねじのナット部材に連結されており、砥石台用Ｚ軸モータ１７の駆動により砥石台用ガイドレール１１、１２に沿って移動する。この砥石台トラバースベース４１の上面には、砥石台４２が摺動可能なＸ軸ガイドレール４１ａ、４１ｂが、図２の上下方向（Ｘ軸方向）に延びるように、且つ、相互に平行に形成されている。さらに、砥石台トラバースベース４１には、Ｘ軸ガイドレール４１ａ、４１ｂの間に、砥石台４２を図２の上下方向に駆動するための、Ｘ軸ボールねじ（図示せず）が配置され、このＸ軸ボールねじを回転駆動するＸ軸モータ４１ｃが配置されている。
【００３５】
砥石台４２は、砥石台トラバースベース４１の上面のうち、Ｘ軸ガイドレール４１ａ、４１ｂ上を摺動可能に配置されている。そして、砥石台４２は、Ｘ軸ボールねじのナット部材に連結されており、Ｘ軸モータ４１ｃの駆動によりＸ軸ガイドレール４１ａ、４１ｂに沿って移動する。つまり、砥石台４２は、ベッド１０、主軸台２０および心押台３０に対して、Ｘ軸方向およびＺ軸方向に相対移動可能となる。
【００３６】
そして、この砥石台４２のうち図２の下側部分には、図２の左右方向に貫通する穴が形成されている。この砥石台４２の貫通孔に、砥石車回転軸部材が、砥石中心軸周り（Ｚ軸周り）に回転可能に支持されている。この砥石車回転軸部材の一端（図２の左端）に、砥石車４３が同軸的に取り付けられている。また、砥石台４２の上面には、砥石回転用モータ４４が固定されている。そして、砥石車回転軸部材の他端（図２の右端）と砥石回転用モータ４４の回転軸とにプーリが懸架されることで、砥石回転用モータ４４の駆動により、砥石車４３が砥石軸周りに回転する。
【００３７】
制御装置６０は、主軸２２の回転、砥石台４２のＸ軸位置およびＺ軸位置をＮＣ制御している。つまり、制御装置６０により、砥石車４３を回転させながら、砥石車４３の長尺ワーク１００に対するＸ軸位置およびＺ軸位置を制御することで、長尺ワーク１００の外周面にねじ溝１０１を研削加工する。
【００３８】
つまり、砥石車４３の長尺ワーク１００に対するＸ軸位置を一定とした状態（残切込量を初期値とした状態）で、砥石車の長尺ワーク１００に対するＺ軸位置を移動（トラバース送り）することにより、ねじ溝１０１を研削加工する。そして、残切込量（Ｘ軸位置）を変えて再びトラバース送りを行う動作を何段にも繰り返すことにより、ねじ溝１０１を最終仕上げの状態とする。
【００３９】
（３）制御装置６０の機能ブロック
この制御装置６０の機能ブロックについて、図３および図４を参照して説明する。図３は、制御装置６０のブロック図である。図４は、ねじ溝１０１の残切込量と研削抵抗の第一閾値Ｔｈ１との関係を示す図である。
【００４０】
図３に示すように、制御装置６０は、研削抵抗検出部６１と、判定部６２と、設定研削条件記憶部６３と、研削条件決定部６４と、一定条件研削部６５とから構成される。研削抵抗検出部６１は、砥石車４３により長尺ワーク１００のねじ溝１０１を研削する際に発生する研削抵抗を検出する。ただし、本実施形態においては、研削抵抗検出部６１は、ねじ溝１０１のうち非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工する場合の研削抵抗を検出する。具体的には、研削抵抗検出部６１は、ある残切込量におけるねじ溝１０１の研削加工において、非有効ねじ部１０１ｂ、１０１ｃのうち最初に研削加工される側の研削抵抗を検出する。この研削抵抗は、例えば、砥石回転用モータ４４が受ける研削負荷などにより算出可能である。
【００４１】
判定部６２は、研削抵抗検出部６１により検出された研削抵抗が予め設定された第一閾値Ｔｈ１より大きいか否かを判定する。ここで、この第一閾値Ｔｈ１について、図４を用いて説明する。図４に示すように、第一閾値Ｔｈ１は、研削加工を行う際の残切込量に応じて、異なる値に設定されている。詳細には、第一閾値Ｔｈ１は、残切込量が小さくなるにつれて小さくなるような関係に設定されている。つまり、残切込量が０に近づくほど、研削抵抗の第一閾値Ｔｈ１が小さくなる。例えば、第一閾値Ｔｈ１は、残切込量に対して一次式の関係などとする。このようにすれば、容易に設定できる。もちろん、第一閾値Ｔｈ１は、多項式の関係としてもよい。多項式の関係とすることで、きめ細やかな判定が可能となる。
【００４２】
このように設定する理由は、研削抵抗が小さいほど研削焼けが発生しにくいという関係から、最終仕上げの状態で研削焼けが残らないようにすることを満たすためである。そして、この研削抵抗の第一閾値Ｔｈ１は、予め実験、加工実績や解析などにより設定されている。
設定研削条件記憶部６３は、予め、設定研削条件を記憶している。この設定研削条件は、残切込量に応じて、且つ、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下であって第一閾値Ｔｈ１近傍となるように、効率的な研削加工を行うことができる研削条件が設定されている。ここでいう研削条件とは、長尺ワーク１００と砥石車４３との相対的なトラバース送り速度および切込量である。なお、主軸２２の回転数（単位時間当たりの回転速度）は、ねじ溝１０１のピッチによって、砥石車４３のトラバース送り速度が決まると一義的に決定される関係にある。
【００４３】
研削条件決定部６４は、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工する際に、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃに連続して研削加工する有効ねじ部１０１ａの研削条件を決定する。詳細は後述する。一定条件研削部６５は、研削条件決定部６４により決定された一定の研削条件に従って、有効ねじ部１０１ａを研削加工するように、各モータを制御する。
【００４４】
（４）制御装置６０による処理
次に、上記のように構成される制御装置６０による処理フローチャートについて図５および図６を参照して説明する。図５は、研削加工のメイン処理を示すフローチャートである。図６は、研削条件決定研削の処理を示すフローチャートである。
【００４５】
研削加工のメイン処理は、まず、長尺ワーク１００の非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃの端部に砥石車４３が位置するように、各モータを駆動する。続いて、設定の切込量だけ砥石車４３をＸ軸方向に移動させる（ステップＳ１）。続いて、研削条件決定研削を行う（ステップＳ２）。この研削条件決定研削は、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工している間に、適切な研削条件のうちトラバース送り速度を決定する処理である。この研削条件決定研削については、図６に示す。
【００４６】
図６に示すように、まず、トラバース送り速度Ｖを、設定条件記憶部６３に記憶されている設定送り速度Ｖ０として、研削加工を開始する（ステップＳ１１）。つまり、まずは予め設定された設定送り速度Ｖ０による研削加工を行う。続いて、この研削加工の際における研削抵抗を、研削抵抗検出部６１により検出する（ステップＳ１２）。続いて、判定部６２にて、研削抵抗検出部６１により検出された研削抵抗が、予め記憶された第一閾値Ｔｈ１より大きいか否かを判定する（ステップＳ１３）。研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きいと判定された場合には、設定送り速度Ｖ０を所定量ΔＶだけ遅くして、再びステップＳ１２に戻り、研削抵抗を検出する（ステップＳ１４）。つまり、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きいと判定された場合には、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下になるまで、トラバース送り速度Ｖを変更しながら非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削し続ける。
【００４７】
そして、判定部６２にて研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下と判定された場合には、現在のトラバース送り速度Ｖを決定送り速度Ｖｄとして記憶する（ステップＳ１５）。つまり、設定送り速度Ｖ０にて非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃの研削加工を行った場合に、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下であった場合には、現在のトラバース送り速度Ｖは設定送り速度Ｖ０となる。一方、設定送り速度Ｖ０にて非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃの研削加工を行った場合に、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きい場合には、設定送り速度Ｖ０から徐々に遅く変更された変更後のトラバース送り速度が現在のトラバース送り速度Ｖとなる。このように、決定送り速度Ｖｄは、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工する際における研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下となるトラバース送り速度となる。このようにして、研削条件決定研削の処理を終了する。
【００４８】
図５に戻り説明する。研削条件決定研削の後には、研削条件決定部６４にて現在の研削位置が有効ねじ部１０１ａに達したか否かを判定する（ステップＳ３）。そして、現在の研削位置が有効ねじ部１０１ａに達していないのであれば、研削条件決定研削の処理を繰り返す。つまり、研削条件決定研削の処理は、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工している間のみにおいて行われる。
【００４９】
続いて、現在の研削位置が非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃに連続する有効ねじ部１０１ａに達した場合には、一定の研削条件で研削加工を行う（ステップＳ４）。一定の研削条件での研削加工とは、研削条件決定部６４にて決定された決定送り速度Ｖｄ（決定された研削条件）にて、有効ねじ部１０１ａを研削加工することである。つまり、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工する際の研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下の場合には、当該非有効ねじ部１０１ｂ、１０１ｃに連続する有効ねじ部１０１ａを研削する決定送り速度Ｖｄは、設定条件記憶部６３に記憶された設定送り速度Ｖ０となる。一方、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工する際の研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きい場合には、設定条件記憶部６３に記憶された設定送り速度Ｖ０より遅いトラバース送り速度に変更される。
【００５０】
そして、ねじ部（有効ねじ部１０１ａおよび非有効ねじ部１０１ｂ、１０１ｃを含む）が終了するまで（ステップＳ５：Ｎｏ）、一定の研削条件での研削加工が継続される。つまり、同一の残切込量の工程にて少なくとも有効ねじ部１０１ａを研削加工する間は、次の残切込量の工程となるまで、トラバース送り速度Ｖが変更されない。
【００５１】
当該残切込量の工程におけるねじ部１０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃの研削加工が終了した場合には、残切込量が０であるか否かを判定する（ステップＳ６）。そして、残切込量が０でない場合には、ステップＳ１から処理を繰り返し、残切込量が０に達するまで、すなわち最終仕上げ状態となるまで行う。
【００５２】
つまり、次の残切込量の工程においては、当該残切込量に応じたトラバース送り速度にて、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃの研削加工を行って、その際に検出される研削抵抗に応じて、有効ねじ部１０１ａを研削するトラバース送り速度を決定する。
【００５３】
以上より、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃにおいて、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きいか否かを判定して、その結果に応じて決定された研削条件（上記においてはトラバース送り速度）にて有効ねじ部１０１ａを研削加工している。つまり、有効ねじ部１０１ａにおいては、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１を超えないと判定された研削条件で研削加工が行われることになる。従って、有効ねじ部１０１ａにおいて、研削焼けが生じることを防止できる。さらに、有効ねじ部１０１ａでは安定した研削条件による研削加工が行われるため、従来のような研削条件変更による悪影響が生じることもなく、高精度な研削加工が行われる。一方、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃにおいては、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１を超えることにより研削焼けが生じるおそれがあり、且つ、研削条件が変更されることにより研削精度に悪影響を受けるおそれがある。しかし、ねじ溝１０１を有する製品に要求されるのは、非有効ねじ部１０１ｂ、１０１ｃを含む高い研削精度ではなく、有効ねじ部１０１ａのみにおける高い研削精度である。従って、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃにおける研削精度は、製品として影響を受けない。
【００５４】
＜第二実施形態＞
第二実施形態のねじ研削盤の制御装置１６０の動作について、図７および図８を参照して説明する。図７は、制御装置１６０のブロック図である。図８は、第二実施形態における研削条件決定研削の処理を示すフローチャートである。なお、第一実施形態と同一構成については、同一符号を付して説明を省略する。
【００５５】
図７に示すように、制御装置１６０は、研削抵抗検出部６１と、判定部６２と、設定研削条件記憶部６３と、関係マップ記憶部１６１（本発明の変更研削条件記憶部に相当する）と、研削条件決定部１６４と、一定条件研削部６５とから構成される。
【００５６】
関係マップ記憶部１６１は、研削抵抗と第一閾値Ｔｈ１との差ΔＲ、および、設定送り速度Ｖ０に応じた、設定送り速度Ｖ０から変更すべき変更後のトラバース送り速度Ｖの関係マップを記憶する。つまり、当該関係マップは、差ΔＲ、設定送り速度Ｖ０、および、変更後のトラバース送り速度Ｖとの関係を示すマップである。具体的には、変更後のトラバース送り速度Ｖは、設定送り速度Ｖ０よりも小さく設定されている。そして、差ΔＲが大きいほど、変更後のトラバース送り速度Ｖが小さくなり、差ΔＲが小さいほど、変更後のトラバース送り速度Ｖが大きくなるように設定されている。この変更後のトラバース送り速度Ｖは、予め実験や解析などにより、当該変更後のトラバース送り速度Ｖで研削加工をした場合に確実に第一閾値Ｔｈ１を超えないようにできるトラバース送り速度である。
【００５７】
研削条件決定部１６４は、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工する際に、判定部６２の判定結果と、設定条件記憶部６３および関係マップ記憶部１６１との情報に基づいて、有効ねじ部１０１ａの研削条件を決定する。詳細は後述する。
【００５８】
図８に示すように、第二実施形態における研削条件決定研削の処理は、まず、トラバース送り速度Ｖを、設定条件記憶部６３に記憶されている設定送り速度Ｖ０として、研削加工を開始する（ステップＳ２１）。つまり、まずは予め設定された設定送り速度Ｖ０による研削加工を行う。続いて、この研削加工の際における研削抵抗を、研削抵抗検出部６１により検出する（ステップＳ２２）。続いて、判定部６２にて、研削抵抗検出部６１により検出された研削抵抗が、予め記憶された第一閾値Ｔｈ１より大きいか否かを判定する（ステップＳ２３）。研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下と判定された場合には、現在のトラバース送り速度Ｖを決定送り速度Ｖｄとして記憶する（ステップＳ２４）。そして、研削条件決定研削の処理を終了する。
【００５９】
一方、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きいと判定された場合には、検出された研削抵抗と、当該残切込量の工程における第一閾値Ｔｈ１との差ΔＲを算出する（ステップＳ２５）。続いて、関係マップ記憶部１６１に記憶されている関係マップに基づいて、算出差ΔＲと現在の残切込量の工程における設定送り速度Ｖ０とに応じた変更後のトラバース送り速度Ｖを得る。そして、この変更後のトラバース送り速度Ｖを、「決定送り速度Ｖｄ」として記憶する（ステップＳ２６）。そして、研削条件決定研削の処理を終了する。
【００６０】
つまり、設定送り速度Ｖ０にて非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃの研削加工を行った場合に、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下であった場合には、設定送り速度Ｖ０が決定送り速度Ｖｄとなる。一方、設定送り速度Ｖ０にて非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃの研削加工を行った場合に、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きい場合には、算出差ΔＲ、現在の残切込量の工程における設定送り速度Ｖ０に応じて、設定送り速度Ｖ０より遅くされた変更後のトラバース送り速度Ｖが決定送り速度Ｖｄとなる。そして、算出差ΔＲが大きいほど、決定送り速度Ｖｄが小さくなる。つまり、決定送り速度Ｖｄは、短時間に決定でき、且つ、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工する際における研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下となるトラバース送り速度となる。
【００６１】
以上より、第一実施形態の場合に比べて、より短時間で決定送り速度Ｖｄを決定できる。一般に、非有効ねじ部１０１ｂ、１０１ｃはそれほど長くない。従って、第二実施形態を採用する場合には、確実に、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工中に、決定送り速度Ｖｄを決定することが可能となる。
【００６２】
＜第三実施形態＞
第三実施形態のねじ研削盤の制御装置６０の動作について、図９および図１０を参照して説明する。図９は、第三実施形態における研削条件決定研削の処理を示すフローチャートである。図１０は、ねじ溝１０１の残切込量と研削抵抗の第一閾値Ｔｈ１、第二閾値Ｔｈ２との関係を示す図である。
【００６３】
まず、図１０を用いて、第二閾値Ｔｈ２について説明する。第二閾値Ｔｈ２は、第一閾値Ｔｈ１より僅かに研削抵抗が小さく設定された閾値である。第一閾値Ｔｈ１は、上述したように、研削焼けなどが残るおそれのある研削抵抗の上限値としての意味を有している。一方、第二閾値Ｔｈ２は、研削抵抗が当該閾値以上となるようにすることで、研削効率を高めることができる下限値としての意味を有している。つまり、研削抵抗が第二閾値Ｔｈ２以下の場合には、トラバース送り速度Ｖを上昇するなどの措置を採ることにより、研削効率を高めることが可能となる。
【００６４】
次に、図９を用いて、第三実施形態における研削条件決定研削の処理について説明する。まず、トラバース送り速度Ｖを、設定条件記憶部６３に記憶されている設定送り速度Ｖ０として、研削加工を開始する（ステップＳ３１）。つまり、まずは予め設定された設定送り速度Ｖ０による研削加工を行う。続いて、この研削加工の際における研削抵抗を、研削抵抗検出部６１により検出する（ステップＳ３２）。続いて、判定部６２にて、研削抵抗検出部６１により検出された研削抵抗が、予め記憶された第一閾値Ｔｈ１より大きいか否かを判定する（ステップＳ３３）。研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きいと判定された場合には、設定送り速度Ｖ０を所定量ΔＶ１だけ遅くして、再びステップＳ３２に戻り、研削抵抗を検出する（ステップＳ３４）。つまり、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きいと判定された場合には、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下になるまで、トラバース送り速度Ｖを変更しながら非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削し続ける。
【００６５】
一方、判定部６２にて研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下と判定された場合には、判定部６２にて、研削抵抗検出部６１により検出された研削抵抗が、予め記憶された第二閾値Ｔｈ２より大きいか否かを判定する（ステップＳ３５）。研削抵抗が第二閾値Ｔｈ２以下と判定された場合には、設定送り速度Ｖ０を所定量ΔＶ２だけ早くして、再びステップＳ３２に戻り、研削抵抗を検出する（ステップＳ３６）。つまり、研削抵抗が第二閾値Ｔｈ２以下と判定された場合には、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下であって、第二閾値Ｔｈ２より大きくなる状態になるまで、トラバース送り速度Ｖを変更しながら非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削し続ける。
【００６６】
そして、判定部６２にて研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下であって、第二閾値Ｔｈ２より大きいと判定された場合には、現在のトラバース送り速度Ｖを決定送り速度Ｖｄとして記憶する（ステップＳ３７）。つまり、設定送り速度Ｖ０にて非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃの研削加工を行った場合に、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下で第二閾値Ｔｈ２より大きい場合には、現在のトラバース送り速度Ｖは設定送り速度Ｖ０となる。一方、設定送り速度Ｖ０にて非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃの研削加工を行った場合に、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きい場合には、設定送り速度Ｖ０から徐々に遅く変更された変更後のトラバース送り速度が現在のトラバース送り速度Ｖとなる。さらに、設定送り速度Ｖ０にて非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃの研削加工を行った場合に、研削抵抗が第二閾値Ｔｈ２以下であった場合には、設定送り速度Ｖ０から徐々に早く変更された変更後のトラバース送り速度が現在のトラバース送り速度Ｖとなる。
【００６７】
このように、決定送り速度Ｖｄは、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工する際における研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下で且つ第二閾値Ｔｈ２より大きくなるトラバース送り速度となる。このようにして、研削条件決定研削の処理を終了する。
【００６８】
以上より、研削抵抗が第二閾値Ｔｈ２に達していない場合に、トラバース送り速度Ｖを増加させている。これにより、研削時間の短縮を図ることができる。また、トラバース送り速度Ｖを増加させる判断については、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削した結果に基づくものである。従って、有効ねじ部１０１ａの研削途中で、トラバース送り速度Ｖが変更されるわけではない。つまり、有効ねじ部１０１ａの研削精度を高く維持しつつ、研削時間の短縮を図ることができる。
【００６９】
＜第四実施形態＞
第四実施形態のねじ研削盤の制御装置２６０の動作について、図１１および図１２を参照して説明する。図１１は、制御装置２６０のブロック図である。図１２は、第四実施形態における研削加工のメイン処理を示すフローチャートである。
【００７０】
図１１に示すように、制御装置２６０は、研削抵抗検出部６１と、判定部６２と、設定研削条件記憶部６３と、次工程研削条件決定部２６１と、研削条件決定部６４と、一定条件研削部６５とから構成される。
【００７１】
次工程研削条件決定部２６１は、前工程のねじ溝１０１の残切込量における研削加工の際に判定部６２にて研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きいと判定された場合に、次工程のねじ溝１０１の残切込量における設定送り速度Ｖ０を変更して変更後のトラバース送り速度Ｖに決定する。つまり、前工程にて非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃにおける研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きいと判定された場合には、次工程における非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削開始するトラバース送り速度を予め変更しておく。
【００７２】
詳細には、図１２を用いて説明する。研削加工のメイン処理は、まず、次工程研削条件決定部２６１にて、前工程の設定送り速度Ｖ０での研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きかったか否かを判定する（ステップＳ４１）。ここで、各工程とは、残切込量毎の工程を意味する。つまり、前工程とは、現工程よりも前回の残切込量における工程である。
【００７３】
そして、前工程での研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きかった場合には、現工程の残切込量における設定送り速度Ｖ０を遅くするように変更する（ステップＳ４２）。一方、前工程での研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下の場合には、設定送り速度Ｖ０を変更することなく、そのまま次のステップへ進む。
【００７４】
続いて、長尺ワーク１００の非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃの端部に砥石車４３が位置するように、各モータを駆動する。続いて、設定の切込量だけ砥石車４３をＸ軸方向に移動させる（ステップＳ４３）。続いて、研削条件決定研削を行う（ステップＳ４４）。この研削条件決定研削は、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工している間に、適切な研削条件のうちトラバース送り速度を決定する処理である。つまり、この研削条件決定研削においては、ステップＳ４１にて前工程での研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きいと判定された場合には、変更後の設定送り速度Ｖにより研削加工が開始される。一方、研削条件決定研削においては、ステップＳ４１にて前工程での研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下と判定された場合には、予め設定された設定送り速度Ｖ０により研削加工が開始される。
【００７５】
続いて、研削条件決定研削の後には、研削条件決定部６４にて現在の研削位置が有効ねじ部１０１ａに達したか否かを判定する（ステップＳ４５）。そして、現在の研削位置が有効ねじ部１０１ａに達していないのであれば、研削条件決定研削の処理を繰り返す。つまり、研削条件決定研削の処理は、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工している間のみにおいて行われる。
【００７６】
続いて、現在の研削位置が有効ねじ部１０１ａに達した場合には、一定の研削条件で研削加工を行う（ステップＳ４６）。一定条件研削とは、研削条件決定部６４にて決定された決定送り速度Ｖｄ（決定された研削条件）にて、有効ねじ部１０１ａを研削加工することである。つまり、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工する際の研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１以下の場合には、有効ねじ部１０１ａを研削する決定送り速度Ｖｄは、設定条件記憶部６３に記憶された設定送り速度Ｖ０または次工程研削条件決定部２６１にて変更されたトラバース送り速度Ｖとなる。一方、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃを研削加工する際の研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きい場合には、設定条件記憶部６３に記憶された設定送り速度Ｖ０より遅い送り速度に変更される。
【００７７】
そして、ねじ部（有効ねじ部１０１ａおよび非有効ねじ部１０１ｂ、１０１ｃを含む）が終了するまで（ステップＳ４７：Ｎｏ）、一定の研削条件での研削加工が継続される。つまり、同一の残切込量の工程にて少なくとも有効ねじ部１０１ａを研削加工する間は、次の残切込量の工程となるまで、トラバース送り速度Ｖが変更されない。
【００７８】
当該残切込量の工程におけるねじ部１０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃの研削加工が終了した場合には、残切込量が０であるか否かを判定する（ステップＳ４８）。そして、残切込量が０でない場合には、ステップＳ４１から処理を繰り返し、残切込量が０に達するまで、すなわち最終仕上げ状態となるまで行う。
【００７９】
つまり、次の残切込量の工程においては、当該残切込量に応じたトラバース送り速度にて、非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃの研削加工を行って、その際に検出される研削抵抗に応じて、有効ねじ部１０１ａを研削するトラバース送り速度を決定する。
【００８０】
ここで、ある残切込量の研削工程において、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きいと判定された場合には、次工程の残切込量の工程においても、研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きいと判定される可能性が高い。そこで、以上のようにすることで、ある工程にて研削抵抗が第一閾値Ｔｈ１より大きいと判定された場合には、次工程の残切込量の工程において、予め変更後の研削条件により非有効ねじ部１０１ｂまたは非有効ねじ部１０１ｃの研削を開始している。これにより、短時間で適切な研削条件の決定を行うことができる。
【００８１】
なお、上記各実施形態において、変更する研削条件は、長尺ワーク１００に対する砥石車４３の相対的なトラバース送り速度とした。この他に、変更する研削条件として、切込量とすることもできるし、トラバース送り速度と切込量との両方とすることもできる。ただし、トラバース送り速度が最適である。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】ワーク１００の側面図である。
【図２】ねじ研削盤１の平面図である。
【図３】制御装置６０のブロック図である。
【図４】ねじ溝１０１の残切込量と研削抵抗の第一閾値Ｔｈ１との関係を示す図である。
【図５】研削加工のメイン処理を示すフローチャートである。
【図６】研削条件決定研削の処理を示すフローチャートである。
【図７】制御装置１６０のブロック図である。
【図８】第二実施形態における研削条件決定研削の処理を示すフローチャートである。
【図９】第三実施形態における研削条件決定研削の処理を示すフローチャートである。
【図１０】ねじ溝１０１の残切込量と研削抵抗の第一閾値Ｔｈ１、第二閾値Ｔｈ２との関係を示す図である。
【図１１】制御装置２６０のブロック図である。
【図１２】第四実施形態における研削加工のメイン処理を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００８３】
１：研削盤、  １０：ベッド、  ２０：主軸台、  ３０：心押台、  ４０：砥石支持装置
６０、１６０、２６０：制御装置
１００：長尺ワーク（ボールねじ）、  １０１：ねじ溝
１０１ａ：有効ネジ部、  １０１ｂ、１０１ｃ：非有効ネジ部
【図１】
2010036257.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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