(57)【要約】【課題】製品の需要変動、生産実績の変動を迅速に検知し、短時間で、常に最新の生産計画を立案することができるように支援する生産計画立案支援システムを得る。【解決手段】実施中の生産計画作成時点の需要予測３０９と現在の需要予測２０８とを入力として、需要変動を比較する需要予測比較処理部２０４、実施中の生産計画３１０と生産実績２０９とから生産計画充足状況を比較する生産実績比較処理部２０５、需要予測比較処理部２０４と生産実績比較処理部２０５の結果から影響を受ける工場や工程を検出する影響範囲検出処理部２０６、生産計画立案装置に対して影響範囲検出処理部２０６で検出された工場や工程の生産計画の立案を指示する生産計画立案指示部２０７を備える。【選択図】図３
2010244426.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
需要予測装置と生産計画立案装置とを備える生産計画立案支援システムにおいて、
実施中の生産計画作成時点の需要予測情報と現在の需要予測情報とを入力として、これら２つの需要予測情報を比較した差を指標化し、生産計画の再立案が必要か否かを判定する需要予測比較処理部と、実施中の生産計画での生産量の情報と工場や工程に設置された生産実績取得システムから取得した生産実績情報とを入力として、実施中の生産計画での生産量と現在の生産実績とを比較した差を指標化し、生産計画の再立案が必要かどうかを判定する生産実績比較処理部と、前記需要予測比較処理部からの需要予測の変化、及び、前記生産実績比較処理部からの生産計画による生産量と生産実績との差がどの範囲の生産計画に影響を与えるのかを検出する影響範囲検出処理部と、前記指標から生産計画の再立案が必要であると判定された生産計画に絞って生産計画の立案をするように前記生産計画立案装置に指示する生産計画立案指示部と、を備えることを特徴とする生産計画立案支援システム。
【請求項２】
前記需要予測比較処理部は、実施中の生産計画作成時点の需要予測情報と現在の需要予測情報との計画期間内のそれぞれの日単位で取得した情報を比較した差を指標とし、指標の累積が予め定めた判定値を越えた場合に、生産計画の再立案が必要と判定することを特徴とする請求項１記載の生産計画立案支援システム。
【請求項３】
前記需要予測比較処理部は、計画期間内のいずれかの時点において、実施中の生産計画作成時点の需要予測情報と現在の需要予測情報との計画期間内のそれぞれの日単位で取得した情報を比較した差を指標とし、指標が予め定めた判定値を越えた場合に、生産計画の再立案が必要と判定することを特徴とする請求項１記載の生産計画立案支援システム。
【請求項４】
前記生産実績比較処理部は、実施中の生産計画の開始基準日から生産実績取得最終日までの生産実績と計画での生産量との差を指標として取得し、指標の累積が予め定めた判定値を越えた場合に、生産計画の再立案が必要と判定することを特徴とする請求項１記載の生産計画立案支援システム。
【請求項５】
前記生産実績比較処理部は、計画期間内のいずれかの時点において、生産実績と計画での生産量との差を指標として取得し、指標の予め定めた判定値を越えた場合に、生産計画の再立案が必要と判定することを特徴とする請求項１記載の生産計画立案支援システム。
【請求項６】
前記生産計画立案指示部は、設定された工場や工程の関係者に対してアラートを行い、計画を変更する必要があることを知らせることにより、生産計画の立案をするように前記生産計画立案装置に指示することを特徴とする請求項１から５のうちいずれか１項に記載の生産計画立案支援システム。
【請求項７】
需要予測装置と生産計画立案装置とを備える生産計画立案支援システムにおける生産計画立案支援方法において、
実施中の生産計画作成時点の需要予測情報と現在の需要予測情報とを入力として、これら２つの需要予測情報を比較した差を指標化し、生産計画の再立案が必要か否かを判定し、実施中の生産計画での生産量の情報と工場や工程に設置された生産実績取得システムから取得した生産実績情報とを入力として、実施中の生産計画での生産量と現在の生産実績とを比較した差を指標化し、生産計画の再立案が必要かどうかを判定し、前記需要予測情報の比較による需要予測の変化、及び、前記実施中の生産計画での生産量と現在の生産実績との比較で得た生産計画による生産量と生産実績との差がどの範囲の生産計画に影響を与えるのかを検出し、前記指標から生産計画の再立案が必要であると判定された生産計画に絞って生産計画の立案をするように前記生産計画立案装置に指示する、ことを特徴とする生産計画立案支援方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産計画立案支援システム及び支援方法に係り、特に、製品の生産計画を立案する際に、製品の需要予測、生産実績に基づいた計画の作成を支援する生産計画立案支援システム及び支援方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、製造業においては、顧客ニーズの多様化や製品のライフサイクルの短縮化に対応するため、市場変化への適応力が重要となっている。このため、生産計画の高精度化、生産計画立案の高速化が必要となっている。
【０００３】
生産計画の立案は、製品の需要予測を行い、その予測に基づいて生産計画を立案するという手法が通常行われている方法である。このような生産計画の立案を支援することを可能とした従来技術として、例えば、特許文献１等に記載された技術が知られている。この従来技術は、製品の受注傾向の分析により需要予測の精度を向上させて、生産計画を立案するというものである。また、他の従来技術として、例えば、特許文献２等に記載された技術が知られている。この従来技術は、製品の生産計画の作成に供するため、ＲＦＩＤ等を使用して、生産実績を把握するというものである。
【０００４】
前述した従来技術は、いずれも、個々の工場や工程単位の生産計画を立案する方法に関するもので、複数の工場や工程全体を対象として、生産計画の立案を支援し管理するものではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２６６０４８号公報
【特許文献２】特開２００５−１００２９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前述した従来技術は、いずれも、日や週に１回、それぞれの工場や工程毎に独立して定期的に生産計画を立案するものであった。なお、ここでいう工程とは、製品を生産するラインやセル等の作業のまとまりの最小単位を意味し、工場とは、複数の工程を持つ生産拠点等を意味する。
【０００７】
一般に、生産計画の立案には、需要予測情報、生産能力情報、在庫情報等の多くの制約条件を考慮する必要があるため、短時間で生産計画の立案を行うことは困難である。そして、従来技術による生産計画の立案では、急な需要変動が起きた場合にも、予定された生産計画の立案実施時期にならない限り、生産計画が立案されず、しかも、生産計画実施時期になるまで製品の需要変動を知ることができない。このため、前述した従来技術は、定期的に生産計画を立案して実施していることにより、工場での対応が遅れ、機会損失や納期遅延、過剰在庫等を発生させてしまうことになり、大きな損失を出してしまうという問題点を有している。
【０００８】
また、前述した従来技術は、需要予測に変化が見られないが、生産実績が生産計画通りに実施されていないような場合に、前述した場合と同様に工場での対応が遅れ、機会損失や納期遅延、過剰在庫等を発生させ、大きな損失を出してしまうという問題点を有している。さらに、前述した従来技術は、生産実績が生産計画通りに実施されている場合も、定期的に生産計画を立案することとなり、不要な生産計画立案してしまうという問題点を有している。
【０００９】
本発明の目的は、前述した従来技術の問題点を解決し、製品の需要変動、生産実績の変動を迅速に検知し、短時間で、常に最新の生産計画を立案することができるように、また、生産計画の変更による現場での準備を早期に進めることができるように支援する生産計画立案支援システム及び支援方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明によれば前記目的は、需要予測装置と生産計画立案装置とを備える生産計画立案支援システムにおいて、実施中の生産計画作成時点の需要予測情報と現在の需要予測情報とを入力として、これら２つの需要予測情報を比較した差を指標化し、生産計画の再立案が必要か否かを判定する需要予測比較処理部と、実施中の生産計画での生産量の情報と工場や工程に設置された生産実績取得システムから取得した生産実績情報とを入力として、実施中の生産計画での生産量と現在の生産実績とを比較した差を指標化し、生産計画の再立案が必要かどうかを判定する生産実績比較処理部と、前記需要予測比較処理部からの需要予測の変化、及び、前記生産実績比較処理部からの生産計画による生産量と生産実績との差がどの範囲の生産計画に影響を与えるのかを検出する影響範囲検出処理部と、前記指標から生産計画の再立案が必要であると判定された生産計画に絞って生産計画の立案をするように前記生産計画立案装置に指示する生産計画立案指示部とを備えることにより達成される。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、製品の需要変動、生産実績の変動を迅速に検知し、短時間で、常に最新の生産計画の立案を支援することができ、これにより、生産計画の変更による現場での準備を早期に進めさせることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態による生産計画立案に当たって関係する工場、生産計画立案拠点及び営業拠点の関係と、それぞれが所有するシステムとを示す図である。
【図２】本発明の一実施形態による生産計画立案システムの構成を示すブロック図である。
【図３】生産計画管理装置の詳細を説明する図である。
【図４】需要予測比較処理部での処理動作を説明するフローチャートである。
【図５】図４のフローのステップ４０１の処理で、需要予測比較処理部が判定値を算出する動作に使用する情報の例と処理動作とを具体的に説明する図である。
【図６】図４に示して説明した需要予測比較処理部での処理フローの中で使用された製品マスタ、需要予測情報の例と判定方法とについて具体的に説明する図である。
【図７】工場・工程マスタの例、需要予測比較処理部による処理結果を影響範囲検出処理部が処理した結果の例、及び、アラート情報記憶部のアラート情報の例を示す図である。
【図８】生産実績比較処理部での処理動作を説明するフローチャートである。
【図９】図８のフローのステップ８０１の処理で、生産実績比較処理部が判定値を算出する動作に使用する情報の例と処理動作とを具体的に説明する図である。
【図１０】図８に示して説明した生産実績比較処理部での処理フローの中で使用された製品マスタ、生産実績情報について説明する図である。
【図１１】工場・工程マスタの例、生産実績比較処理部による処理結果を影響範囲検出処理部が処理した結果の例、及び、アラート情報記憶部のアラート情報の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明による生産計画立案支援システム及び支援方法の実施形態を図面により詳細に説明する。
【００１４】
図１は本発明の一実施形態による生産計画立案に当たって関係する工場、生産計画立案拠点及び営業拠点の関係と、それぞれが所有するシステムとを示す図である。
【００１５】
図１に示すように、本実施形態は、生産計画立案に当たって関係する拠点等として、生産計画立案システム１０５を有する生産計画立案拠点１０１、営業支援システム１０６を有する複数の営業拠点１０２、生産実績取得システム１０７を有する複数の工場１０３を想定している。図１に示す例では、生産計画立案拠点１０１は、独立して設けられているが、いずれかの工場１０３の中にあってもよい。
【００１６】
生産計画立案拠点１０１は、営業拠点１０２から顧客１０４に対する営業活動に基づく販売計画１１０を受け取ると共に、工場１０３から生産実績１１１を受け取り、これらの情報に基づいて生産計画１１２を立案する。立案した生産計画１１２は、工場１０３で適用されて生産が行われる。
【００１７】
工場１０３は、１つ以上の工程１０８を所有し、生産計画立案拠点１０１から受け取った生産計画１１２に基づき、工程１０８において、製品１０９を生産する。生産した製品１０９は、顧客１０４に提供されて消費される。
【００１８】
前述において、生産計画立案拠点１０１、営業拠点１０２、工場１０３のそれぞれが所有する生産計画立案システム１０５、営業支援システム１０６及び生産実績取得システム１０７は、主メモリ、ＨＤＤ等による記憶装置、ＣＰＵ、入出力装置等を備えたよく知られている情報処理装置の中に構築することができるものである。そして、各システムは、主メモリにロードされるプログラムをＣＰＵが実行することにより、それらの機能が実現される。
【００１９】
図２は本発明の一実施形態による生産計画立案システム１０５の構成を示すブロック図である。この図２には、生産計画立案システム１０５と他のシステムとの間で送受信される装置間のデータの流れをも示している。
【００２０】
本実施形態による生産計画立案システム１０５は、図２に示すように、需要予測装置２０１と、生産計画管理装置２０２と、生産計画立案装置２０３とから構成され、生産計画管理装置２０２は、需要予測比較処理部２０４と、生産実績比較処理部２０５と、影響範囲検出処理部２０６と、生産計画立案指示部２０７とによって構成される。これらの装置及び処理部は、生産計画立案システム１０５を構成している情報処理装置の主メモリにロードされたプログラムであり、前述でも説明したように、ＣＰＵにより実行されることによりそれそれの機能が構築される。また、主メモリの中には、需要予測情報２０８、生産実績情報２０９、生産計画情報２１０及び生産工程情報２１１のそれぞれを格納する領域が設けられており、さらに、後述するような種々の情報が格納される。
【００２１】
図２において、需要予測装置２０１は、営業支援システム１０６から入力された販売計画１１０を受け取り、需要予測分析を行い、その結果を需要予測情報２０８として所定の領域に格納する。
【００２２】
生産計画管理装置２０２は、需要予測情報２０８を入力として計算を行う需要予測比較処理部２０４が出力した結果と生産実績情報２０９を入力として計算を行う生産実績比較処理部２０５が出力した結果とを基に、影響範囲検出処理部２０６が影響範囲を計算して影響を受ける生産計画を検出し、生産計画立案指示部２０７が生産計画立案装置２０３に対して生産計画立案の指示を出すという処理を行う装置である。
【００２３】
生産計画立案装置２０３は、生産計画管理装置２０２の生産計画立案指示部２０７からの指示を受け、指示された部分の工場や工程についての生産計画立案を行い、立案した生産計画を生産計画情報２１０に格納し、必要に応じて生産工程情報２１１を更新する。なお、生産計画立案装置２０３は、最適化計算等により、最適な生産計画を求める装置であってもよいし、計画立案の担当者が生産計画管理装置２０２からの影響範囲の指示を受けて修正することが可能な装置であってもよい。
【００２４】
図３は図２に示す生産計画管理装置２０２の詳細を説明する図である。
【００２５】
図３における需要予測比較処理部２０４は、生産工程、マスタ記憶部３０１の製品マスタ３０７及び判定情報３１３、需要予測情報記憶部３０２の需要予測情報２０８及び実施中の生産計画作成時点の需要予測情報３０９を入力として、製品マスタ３０７の各製品に対して、需要予測情報２０８と実施中の生産計画作成時点の需要予測情報３０９とを比較し、２つの需要予測情報の差異が大きいかどうを計算して、その製品を含む生産計画の立案が必要か否かを判定する。その製品を含む生産計画の立案が必要であると判定した場合、影響範囲検出部処理部２０６に結果を渡す。なお、需要予測比較処理部２０４の処理動作については、図４に示すフローにより後述する。
【００２６】
図３における生産実績比較処理部２０５は、生産工程、マスタ記憶部３０１の製品マスタ３０７及び判定情報３１３、生産実績情報記憶部３０３の生産実績情報２０９、生産計画情報記憶部３０４の実施中の生産計画情報３１０を入力として、製品マスタ３０７の各製品に対して、生産実績情報２０９と実施中の生産計画情報３１０とを比較し、実績と計画の生産量との差異が大きいかどうかを計算して、その製品を含む生産計画の立案が必要か否かを判定する。その製品を含む生産計画の立案が必要であると判定した場合、影響範囲検出処理部２０６に結果を渡す。
【００２７】
図３における影響範囲検出処理部２０６は、生産工程、マスタ記憶部３０１の製品マスタ及び工場・工程マスタ３０８を入力として、需要予測比較処理部２０４または生産実績比較処理部２０５で影響があると判定された製品を生産している工場や工程を検索し、その結果を影響工場・工程記憶部３０５の影響工場・工程情報３１１に検索した結果の工場と工程とを登録する。
【００２８】
図３における生産計画立案指示部２０７は、生産工程、マスタ記憶部３０１の工場・工程マスタ３０８及び影響工場・工程記憶部３０５の影響工場・工程情報３１１、アラート情報記憶部３０６のアラート情報３１２を入力として、影響工場・工程情報３１１に登録されている工場の工程に対して、生産計画の立案を指示すると同時に、アラート情報３１２に指定された情報を基にして対象の工場の工程を担当している生産計画担当者に生産計画の立案の指示が出たことを通知する。通知する方法としては、メール、ＦＡＸ等、アラート情報３１２に指定されている方法が用いられる。
【００２９】
図４は需要予測比較処理部２０４での処理動作を説明するフローチャートであり、次に、これについて説明する。
【００３０】
（１）処理が開始されると、まず、判定情報３１３から需要予測比較に使用する判定方法と判定値とを取得する。判定方法は、差の累積及びしきい値という２種類から１つ以上を選択する。判定値は、図５（ｃ）に示して後述するように、実施中の生産計画作成時点の需要予測情報３０９と生産工程情報２１１とから算出してもよいし、計画担当者が直接設定してもよい（ステップ４０１）。
【００３１】
（２）次に、製品マスタ３０７の製品一覧から判定対象とする製品を１つ選択する。以下では、選択した製品を対象製品ｐとして説明する。そして、判定値と比較するための変数として変数ａを設定し、日付を設定するための変数として変数ｔを設定し、変数ａを「０」に初期化し、変数ｔには需要予測比較を行う開始日を入力する（ステップ４０２、４０３）。
【００３２】
（３）需要予測情報２０８から変数ｔすなわち需要予測比較を行う日における対象製品ｐの需要予測情報を取得し、これを需要予測情報Ｄ１（ｔ）とする。また、実施中の生産計画作成時点の需要予測情報３０９から変数ｔすなわち需要予測比較を行う日における対象製品ｐの需要予測情報を取得し、これを需要予測情報Ｄ２（ｔ）とする（ステップ４０４）。
【００３３】
（４）ステップ４０１の処理で取得した判定方法に「差の累積」が含まれているか否かを判定し、「差の累積」が含まれていた場合、計算式「Ｄ１（ｔ）−Ｄ２（ｔ）」を行い、その結果を変数ａに加算して変数ａとし、変数ａがステップ４０１の処理で取得した判定値内か否かを判定する（ステップ４０５〜４０７）。
【００３４】
（５）ステップ４０５の判定で、判定方法に「差の累積」が含まれていなかった場合、あるいは、ステップ４０７の判定で、変数ａが判定値内であった場合、ステップ４０１の処理で取得した判定方法に「しきい値」が含まれているか否かを判定する（ステップ４０８）。
【００３５】
（６）ステップ４０８の判定で、判定方法に「しきい値」が含まれていた場合、計算式「Ｄ１（ｔ）−Ｄ２（ｔ）」を行い、その結果を判定値と比較するためのしきい値の変数ｂとして設定し、このしきい値の変数ｂがステップ４０１の処理で取得した判定値内か否かを判定する（ステップ４０９、４１０）。
【００３６】
（７）ステップ４０８の判定で、判定方法に「しきい値」が含まれていなかった場合、あるいは、ステップ４１０の判定で、変数ｂが判定値内であった場合、需要予測比較を行う日を示す変数ｔが最終日を示しているか否かを判定し、変数ｔが最終日を示していなかった場合、日付を次の日に進め、ステップ４０４からの処理に戻って処理を続ける（ステップ４１５）。
【００３７】
（８）ステップ４０７の判定で、変数ａが取得した判定値内でなく判定値を越えていた場合、あるいは、ステップ４１０の判定で、変数ｂが取得した判定値内でなく判定値を超えていた場合、対象製品ｐの判定結果を「生産計画の再立案が必要に設定」し、そのことを影響範囲検出装置２０６に通知する（ステップ４１４）。
【００３８】
（９）ステップ４１５の判定で、変数ｔが最終日を示していた場合、あるいは、ステップ４１４の処理の終了後、全ての対象製品ｐの処理が終了したか否かを判定し、終了していなかった場合、ステップ４０２からの処理に戻って処理を続け、全ての対象製品ｐの処理が終了していた場合、需要予測比較処理部２０４での処理を終了する（ステップ４１６）。
【００３９】
図５は図４のフローのステップ４０１の処理で、需要予測比較処理部２０４が判定値を算出する動作に使用する情報の例と処理動作とを具体的に説明する図である。図５（ａ）は実施中の生産計画作成時点の需要予測情報３０９の例を示し、図５（ｂ）は生産工程情報２１１の例を示し、図５（ｃ）は図５（ａ）と図５（ｂ）とから算出した判定値の例を示す。
【００４０】
実施中の生産計画作成時点の需要予測情報３０９は、図５（ａ）に示すように、製品名５０１、納期５０２、販売量５０３の項目からなる。図５（ａ）における販売量５０３は、納期５０２における製品名５０１を持つ製品の販売量を示す。
【００４１】
生産工程情報２１１は、図５（ｂ）に示すように、日付５０４、工場５０５、工程５０６、生産製品５０７、定時能力５０８、最大残業能力５０９の項目からなる。図５（ｂ）における定時能力５０８は、工場５０５、工程５０６における生産製品５０７を日付５０４に示される日に定時時間内に生産可能な数量を示し、最大残業能力５０９は、残業時間で生産可能な生産製品５０７の数量を示す。図５（ｂ）の例では、簡略化のため、製品の生産完了から納期５０２までの間に必要な輸送に掛かる時間は考えないものとする。
【００４２】
前述したような図５（ａ）と図５（ｂ）とに示す情報から算出した図５（ｃ）ｉ示す判定値５１２は、日付５１０の日に生産する製品５１１毎に算出される。種別５２０は、どこで判定値５１２を使用するかを示す。ここで、図５（ｃ）のレコード５１３及び５１４の判定値を算出する例を説明する。
【００４３】
この判定値は、対象日付、対象製品における「図５（ｂ）に示す定時能力の合計＋図５（ｂ）に示す最大残業能力の合計−図５（ａ）に示す販売量」という演算式により算出される。レコード５１３の例では、前述の演算式が、「図５（ｂ）に示すレコード５１７の定時能力（４０）＋最大残業能力（２０）−図５（ａ）に示すレコード５１５の販売量（４０）」となり、結果は「２０」となる。同様に、レコード５１４の例では、前述の演算式が、「図５（ｂ）に示すレコード５１８と５１９との定時能力の和（１０＋３０）＋最大残業能力の和（５＋１５）−図５（ａ）に示すレコード５１６の販売量（６０）」で、結果は「０」となる。他のレコードについても同様に算出することができる。算出した判定値は、図３に示した判定情報３１３として、図５（ｃ）に示すような形式で記憶される。
【００４４】
図５に示した例により説明したように算出された判定値は、図４に示して説明したフローでの判定方法として、「差の累積」の場合、計画開始日から計画終了日までの判定値の合計として使用され、「しきい値」の場合、それぞれの日付におけるしきい値として使用することができる。または、計画立案者が直接これらの値を設定してもよい。
【００４５】
図６は図４に示して説明した需要予測比較処理部２０４での処理の中で使用された製品マスタ３０７、需要予測情報２０８の例と判定方法とについて具体的に説明する図である。
【００４６】
製品マスタ３０７は、図６（ａ）に示すように、項番６０１と製品名６０２とによって構成され、需要予測情報２０８は、実施中の生産計画作成時点の需要予測情報と同様の構成であり、図６（ｂ）に示すように、製品名６０３、納期６０４、販売量６０５によって構成される。判定方法は、図６（ｃ）に示すように項番６０６と判定方法６０７とによって構成される一覧情報である。
【００４７】
次に、図４に示すフローを再度参照して、図４の処理の例を図５に示すデータの例と図６に示すデータ例とを使用して説明する。ここで説明する例では、判定方法を「差の累積」、開始日を１２／１、終了日を１２／３として説明する。
【００４８】
まず、図４のステップ４０１の処理において、計画立案担当者が設定した判定方法を取得する。また、図５（ｃ）を用いて説明したように判定値を取得する。ここでは、判定方法を「差の累積」としているため、製品Ａの判定値としては、図５（ｃ）において、１２／１から１２／３の製品Ａの判定値を合計（２０＋１５＋１０）した値「４５」が設定され、同様に、製品Ｂの判定値としては、合計した結果（２０＋２０＋０）の「４０」が設定される。
【００４９】
図４のステップ４０２の処理では、図６（ａ）に示した製品マスタ３０７から項番６０１の順で対象製品ｐを設定する。最初は製品Ａが選択される。図４のステップ４０３の処理では、変数ａの初期化と日付の変数ｔに開始日として１２／１を設定するため、変数ｔに１２／１を格納する。図４のステップ４０４の処理において、１２／１における入力された需要予測情報は、図６（ｂ）のレコード６０８に示すように４５、製品Ａの実施中の生産計画作成時点の需要予測情報は、図５（ａ）のレコード５１５に示すように４０である。これにより、演算式のＤ１（ｔ）に４５、Ｄ２（ｔ）に４０が格納される。ステップ４０５の処理では、判定方法が「差の累積」であるため、ステップ４０６に移動し、「ａ←ａ＋Ｄ１（ｔ）−Ｄ２（ｔ）」を実行すると、０＋４５−４０となるため、変数ａには５が格納される。変数ｔを次の日の１２／２に進め、同様にステップ４０４、４０５、４０６、４０７の処理を繰り返す。その結果、変数ａは２５となるが、判定値は４５であるため、次の日である１２／３も同様に処理が繰り返される。１２／３は、ステップ４０６で、変数ａの結果が５０となるため、判定値の４５を越える。このため、ステップ４１４が実行され、製品Ａの判定結果が、「生産計画の再立案が必要」に設定され、影響範囲検出処理部２０６に製品Ａが通知される。
【００５０】
前述したような処理が終了すると、図４のステップ４０２の処理に戻り、製品Ｂが選択され、前述と同様に、１２／１から１２／３まで処理を行うと、変数ａは「０」となり、判定値を越えない。この結果、影響範囲検出処理部２０６に製品Ｂは通知されない。
【００５１】
前述した処理の判定方法は、「差の累積」であったが、次に、判定方法が「しきい値」であった場合の処理について説明する。
【００５２】
ステップ４０１、４０２、４０３、４０４までの処理は、前述した「差の累積」の場合と同様であり、開始日は１２／１とする。ステップ４０５の処理で判定方法が「差の累積」ではないため、ステップ４０８の処理に移動する。ステップ４０８の処理において、判定方法が「しきい値」であるため、ステップ４０９の処理に移動し、日付を示す変数ｔが１２／１では、Ｄ１（ｔ）に４５、Ｄ２（ｔ）は４０が格納されている。「ｂ←Ｄ１（ｔ）−Ｄ２（ｔ）」の演算を実行すると、変数ｂは５となる。図５（ｃ）を参照すると、製品Ａの１２／１の判定値は２０であり、変数ｂは、判定値より小さいため、次の日である１２／２に日付を進める。同様にステップ４０４、４０８、４０９の処理を実行すると、変数ｂは２０となり、製品Ａの１２／２の判定値である１５を越える。このため、この時点で、ステップ４１４が実行され、製品Ａの判定結果が、「生産計画の再立案が必要」に設定され、影響範囲検出処理部２０６に製品Ａが通知される。
【００５３】
前述した処理が終了すると、図４のステップ４０２からの処理に戻り、製品Ｂが選択される。１２／１は変数ｂが０、判定値が２０であり、１２／２は、変数ｂが０、判定値が２０であり、また、１２／３は、変数ｂが０、判定値が０であるため、全ての場合で、変数ｂか判定定値を越えない。この結果、影響範囲検出処理部２０６に製品Ｂは通知されない。
【００５４】
前述では、判定方法として、「差の累積」と「しきい値」とを用いる場合について説明したが、判定方法には、これらの片方だけを使用してもよいし、両方を使用してもよい。
【００５５】
前述までに説明した処理により、図４のステップ４１６の処理において、図６（ａ）に登録されている全ての製品に対する処理が終了したことになるため、対象製品ｐが終了となり、需要予測比較処理部２０４での処理を終了する。
【００５６】
図７は工場・工程マスタ３０８の例、需要予測比較処理部２０４による処理結果を影響範囲検出処理部２０６が処理した結果の例、及び、アラート情報記憶部３０６のアラート情報３１２の例を示す図であり、次に、図７を参照して、影響範囲検出処理部２０６での処理動作について説明する。
【００５７】
図４に示すフローにより説明した需要予測比較処理部２０４の処理において、製品Ａが「生産計画の再立案が必要」と判定されると、影響範囲検出処理部２０６にそのことが通知される。影響範囲検出処理部２０６は、図７（ａ）に示す工場・工程マスタ３０８を用い、生産製品７０３から工場７０１や工程７０２を検索し、その結果を影響工場・工程記憶部３０５の影響工場・工程情報３１１に登録する。図７（ａ）に示している例では、影響範囲検出処理部２０６は、生産製品７０３を検索すると、結果としてレコード７１１を取得し、その結果から、図７（ｂ）に示すようなレコード７１２を、影響工場・工程情報３１１に出力する。
【００５８】
影響範囲検出処理部２０６により、影響工場・工程記憶部３１１にレコードが追加されると、生産計画立案指示部２０７は、生産計画立案装置２０３に対して影響工場・工程情報３１１に含まれる工場や工程の生産計画の立案指示を出す。影響工場・工程情報３１１には、図７（ｂ）に示すようなレコード７１２があるため、生産計画立案指示部２０７は、工場Ｆ１の工程Ｌ１Ａに対して生産計画の立案指示を出す。生産計画立案指示部２０７は、同時に、図７（ｃ）に示すアラート情報３１２から、該当する工場や工程を検索し、指定された通知方法で担当者に生産計画の立案が行われることを知らせる。図７（ｃ）に示す例では、レコード７１３とレコード７１４とが検索結果に含まれるため、担当者Ｘには、メールで、担当者ＹにはＦＡＸで通知を行う。
【００５９】
図８は生産実績比較処理部２０５での処理動作を説明するフローチャートであり、次に、これについて説明する。
【００６０】
（１）処理が開始されると、まず、判定情報３１３から生産実績比較に使用する判定方法と判定値とを取得する。判定値は、図９（ｃ）に示して後述するように、実施中の生産計画情報３１０と生産工程情報２１１とから算出してもよいし、計画担当者が直接設定してもよい（ステップ８０１）。
【００６１】
（２）次に、製品マスタ３０７の製品一覧から判定対象とする製品を１つ選択する。以下では、選択した製品を対象製品ｐとして説明する。そして、判定値と比較するための変数として変数ａを設定し、日付を設定するための変数として変数ｔを設定し、変数ａを「０」に初期化し、変数ｔには生産計画と生産実績の比較を開始する開始基準日を入力する（ステップ８０２、８０３）。
【００６２】
（３）実施中の生産計画情報３１０から変数ｔすなわち生産計画と生産実績の比較を行う日における対象製品ｐの生産量を取得し、これをＰ１（ｔ）とする。また、生産実績情報２０９から変数ｔすなわち生産計画と生産実績の比較を行う日における対象製品ｐの生産量を取得し、これをＰ２（ｔ）とする（ステップ８０４）。
【００６３】
（４）次に、演算式「Ｐ１（ｔ）−Ｐ２（ｔ）」による計算を行い、その結果をａに加算し、変数ｔが生産実績最終日であるか否かを判定し、生産実績最終日でなかった場合、日付を次に進めて、ステップ８０４からの処理に戻って処理を続ける（ステップ８０５、８０６）。
【００６４】
（５）ステップ８０６の判定で、変数ｔが生産実績最終日であった場合、変数ａがステップ８０１の処理で取得した判定値内に収まっているか否かを判定し、変数ａが判定値内に収まっていなかった場合、すなわち、ステップ８０１で取得した判定値を越えていた場合、対象製品ｐの判定結果を「生産計画の再立案が必要に設定」し、影響範囲検出装置２０６にそのことを通知する（ステップ８０７、８０８）。
【００６５】
（６）ステップ８０７の判定で、変数ａがステップ８０１の処理で取得した判定値内に収まっていた場合、あるいは、ステップ８０８の処理の終了後、全ての対象製品ｐの処理が終了したか否かを判定し、終了していなかった場合、ステップ８０２からの処理に戻って処理を続け、全ての対象製品ｐの処理が終了していた場合、生産実績比較処理部２０５での処理を終了する（ステップ８０９）。
【００６６】
図９は図８のフローのステップ８０１の処理で、生産実績比較処理部２０５が判定値を算出する動作に使用する情報の例と処理動作とを具体的に説明する図である。図９（ａ）は実施中の生産計画情報３１０の例を示し、図９（ｂ）は生産工程情報２１１の例を示し、図９（ｃ）は図９（ａ）と図９（ｂ）とから算出した判定値の例を示す。
【００６７】
図９（ａ）に示す実施中の生産計画情報３１０の生産量９０５は、生産日９０２における製品名９０１の工場９０３、工程９０４における生産量を示し、図９（ｂ）に示す生産工程情報２１１の定時能力９１０は、工場９０７、工程９０８における生産製品９０９を日付９０６に定時時間内に生産可能な数量を示し、最大残業能力９１１は、残業時間で生産可能な生産製品９０９の生産量を示す。
【００６８】
図９（ｃ）に示す判定値９１５は、日付９１３で生産する製品９１４ごとに算出される。種別９１２は、どこで判定値９１５を使用するかを示す。以下では、図９（ｃ）におけるレコード９１６及び９１７の判定値を算出する例について説明する。
【００６９】
この判定値は、対象日付、対象製品における「図９（ｂ）の定時能力の合計＋図９（ｂ）の最大残業能力の合計−図９（ａ）の生産量」として算出することができる。図９（ｃ）のレコード９１６の判定値は、「図９（ｂ）のレコード９１８の定時能力（４０）＋最大残業能力（２０）−図９（ａ）のレコード９１９の生産量（４０）」として求めることができ、結果は「２０」となる。同様に、図９（ｃ）のレコード９１７の判定値は、「図９（ｂ）のレコード９２０と９２１との定時能力（１０＋３０）＋レコード９２０と９２１との最大残業能力（５＋１５）−図９（ａ）のレコード９２２と９２３との生産量（１５＋４５）」として求めることができ、結果は「０」となる。図９（ｃ）の他のレコードについても同様に判定値を算出することができる。算出した判定値は、図３に示している判定情報３１３に記憶され、結果は図９（ｃ）に示すようなものとなる。
【００７０】
図９に示す例で算出した判定値は、図８のフローにおける判定方法として、生産実績最終日の次の日から指定した日数分の判定値の合計を使用することができる。例として、生産実績最終日が１２／１、２日分が指定された場合、製品Ａの判定値は、図９（ｃ）のレコード９２２と９２３との２日分の判定値を累積して３０となり、製品Ｂの判定値は、図９（ｃ）のレコード９２４と９２５との２日分の判定値を累積して３５となる。これらの判定値は、計画立案者が直接設定してもよい。
【００７１】
図１０は図８に示して説明した生産実績比較処理部２０５での処理の中で使用された製品マスタ３０７、生産実績情報２０９について説明する図である。
【００７２】
製品マスタ３０７は、図１０（ａ）に示すように、項番１００１と製品名１００２とによって構成され、生産実績情報２０９は、図１０（ｂ）に示すように、製品名１００３、生産日１００４、生産量１００５によって構成される。
【００７３】
次に、図８に示すフローを再度参照して、図８の処理の例を図１０に示すデータの例を使用して説明する。ここで説明する例は、開始基準日を１２／１、生産実績最終日を１２／２、１日分を判定値として使用するという場合についての例である。
【００７４】
まず、図８に示すフローのステップ８０１の処理において、計画立案担当者が設定した判定方法を取得する。また、図９（ｃ）を用いて説明したように判定値を取得する。ここで説明している例では、図９（ｃ）における製品Ａの判定値として１２／３から１日分の判定値の合計として「１０」を取得し、同様に、製品Ｂの判定値として１２／３から１日分の判定値の合計として「２０」を取得する。
【００７５】
図８に示すフローのステップ８０２の処理では、図１０（ａ）に示す製品マスタ３０７から項番１００１の順で対象製品ｐを選択するため、最初は製品Ａが選択される。図８に示すフローのステップ８０３の処理では、変数ａの初期化と日付ｔを開始基準日として１２／１を設定するため、変数ａを０に初期化し、変数ｔに１２／１を格納する。図８に示すフローのステップ８０４の処理において、変数ｔが示す１２／１に入力された生産実績情報は図１０（ｂ）のレコード１００６に示すように４０、製品Ａの生産計画情報は図９（ａ）のレコード９１９に示すように４０である。これにより、Ｐ１（ｔ）に４０、Ｐ２（ｔ）に４０を格納する。図８に示すフローのステップ８０５の処理で、「ａ←ａ＋Ｐ１（ｔ）−Ｐ２（ｔ）」を実行すると、０＋４０−４０となるため、ａには０が格納される。次に、日付を示す変数ｔを次の日の１２／２に進め、同様にステップ８０４、８０５の処理を繰り返す。その結果、変数ａは５となる。ステップ８０６の処理では、１２／２が生産実績最終日であるため、ステップ８０７の処理に移行し、ステップ８０７の判定処理で、変数ａが５、製品Ａの判定値が１０であるため、変数ａは判定値内となる。このため、影響範囲検出処理部２０６に製品Ａは通知されない。
【００７６】
前述した処理が終了すると、図８に示すフローのステップ８０２の処理に戻り、製品Ｂが選択される。前述したと同様に、製品Ｂについて１２／１から１２／２まで処理を行うと、変数ａは「２５」となり、製品Ｂの判定値は２０を越える。この結果、ステップ８０７の判定で、ステップ８０８の処理に移行し、製品Ｂの判定結果が「生産計画の再立案が必要」に設定され、影響範囲検出処理部２０６に製品Ｂが通知される。
【００７７】
その後、図８に示すフローのステップ８０９の処理に移り、ステップ８０９での判定処理において、図１０（ａ）に登録されている全ての製品に対する処理が終了したと判定されるため、対象製品ｐが終了となり、生産実績比較処理部２０５の処理を終了する。
【００７８】
図１１は工場・工程マスタ３０８の例、生産実績比較処理部２０５による処理結果を影響範囲検出処理部２０６が処理した結果の例、及び、アラート情報記憶部３０６のアラート情報３１２の例を示す図であり、次に、図１１を参照して、影響範囲検出処理部２０６での処理動作について説明する。
【００７９】
図８に示すフローにより説明した生産実績比較処理部２０５での処理において、製品Ｂが「生産計画の再立案が必要」と判定されると、影響範囲検出処理部２０６にそのことが通知される。影響範囲検出処理部２０６は、図１１（ａ）に示す工場・工程マスタ３０８を用い、生産製品１１０３から工場１１０１や工程１１０２を検索し、その結果を影響工場・工程記憶部３０５の影響工場・工程情報３１１に登録する。図１１（ａ）に示している例では、影響範囲検出処理部２０６は、生産製品１１０３から製品Ｂを検索すると、結果としてレコード１１１１及び１１１２を取得し、その結果から、図１１（ｂ）に示すようなレコード１１１３及び１１１４を影響工場・工程情報３１１に出力する。
【００８０】
影響範囲検出処理部２０６により、影響工場・工程記憶部３１１にレコードが追加されると、生産計画立案指示部２０７は、生産計画立案装置２０３に対して影響工場・工程情報３１１に含まれる工場や工程の生産計画の立案指示を出す。影響工場・工程情報３１１には、図１１（ｂ）に示すようなレコード１１１３及び１１１４があるため、生産計画立案指示部２０７は、工場Ｆ１の工程Ｌ１Ｂ及び工場Ｆ２の工程Ｌ２Ｂに対して生産計画の立案指示を出す。生産計画立案指示部２０７は、同時に、図１１（ｃ）に示すアラート情報３１２から、該当する工場や工程を検索し、指定された通知方法で担当者に生産計画の立案が行われることを知らせる。図１１（ｃ）に示す例では、レコード１１１５と１１１６とが検索結果に含まれるため、担当者Ｙと担当者Ｚとに対して、メールにより通知を行う。
【００８１】
前述した本発明の実施形態での各処理は、プログラムにより構成し、本発明が備えるＣＰＵに実行させることができ、また、それらのプログラムは、ＦＤ、ＣＤＲＯＭ、ＤＶＤ等の記録媒体に格納して提供することができ、また、ネットワークを介してディジタル情報により提供することができる。
【００８２】
前述した本発明の実施形態によれば、製品の需要予測情報及び生産実績の差異から影響を受ける工場や工程の生産計画の検出を常に行うことができ、生産計画の再立案が必要と判定されると影響を受ける工場や工程のみ生産計画に対する立案を指示することができる。このため、本発明の実施形態によれば、短時間で常に最新の生産計画を確認でき、生産計画の変更による現場での準備を早期に進めることが可能になる。
【００８３】
本発明の実施形態は、前述により、生産計画立案の短サイクル化、リアルタイム化が可能になり、工場での対応が遅れることによる、機会損失や納期遅延、過剰在庫等が発生することによる、大きな損失を防止することができる。
【００８４】
また、前述した本発明の実施形態によれば、需要予測に変化が見られず、生産実績が生産計画通り実施されている場合に、不要な生産計画の立案を行うことを防止することができ、生産計画立案時間と生産計画の確認のための作業時間とを削減することができ、業務効率を向上させることができる。
【符号の説明】
【００８５】
１０１  生産計画立案拠点
１０２  営業拠点
１０３  工場
１０４  顧客
１０５  生産計画立案システム
１０６  営業支援システム
１０７  生産実績取得システム
１０８  工程
１０９  製品
２０１  需要予測装置
２０２  生産計画管理装置
２０３  生産計画立案装置
２０４  需要予測比較処理部
２０５  生産実績比較処理部
２０６  影響範囲検出処理部
２０７  生産計画立案指示部
２０８  需要予測情報
２０９  生産実績情報
２１０  生産計画情報
２１１  生産工程情報
３０１  生産工程、マスタ記憶部
３０２  需要予測情報記憶部
３０３  生産実績情報記憶部
３０４  生産計画情報記憶部
３０５  影響工場・工程記憶部
３０６  アラート情報記憶部
３０７  製品マスタ
３０８  工場・工程マスタ
３０９  実施中の生産計画作成時点の需要予測情報
３１０  実施中の生産計画情報
３１１  影響工場・工程情報
３１２  アラート情報
３１３  判定情報
【図１】
2010244426.tif 000003
【図２】
2010244426.tif 000004
【図３】
2010244426.tif 000005
【図４】
2010244426.tif 000006
【図５】
2010244426.tif 000007
【図６】
2010244426.tif 000008
【図７】
2010244426.tif 000009
【図８】
2010244426.tif 000010
【図９】
2010244426.tif 000011
【図１０】
2010244426.tif 000012
【図１１】
2010244426.tif 000013