(57)【要約】【課題】中子を用いることなく、旋回フレームと支持ブラケットとを鋳造により容易に一体形成することができる建設機械のフレーム構造を提供する。【解決手段】旋回フレーム３１の底板３２から立設した立設部３５ａと、立設部３５ａの上端部から水平方向に張り出す平面部３５ｂとを有する支持ブラケット３５が、旋回フレーム３１と一体形成されている。そして、旋回フレーム３１の底板３２における支持ブラケット３５の平面部３５ｂに対して平面視でオーバーラップする位置には、貫通孔３６が形成されている。【選択図】図３
2010106568.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジンを有する上部旋回体が下部走行体上に旋回自在に搭載された建設機械のフレーム構造であって、
前記上部旋回体の下部側に配置される旋回フレームと、前記エンジンを支持する支持ブラケットとが鋳造により一体形成され、
前記支持ブラケットは、前記旋回フレームの底板から立設した立設部と、該立設部の上端部から水平方向に張り出して前記エンジンを支持する平面部とを有し、
前記旋回フレームの底板における、少なくとも前記支持ブラケットの平面部に対して平面視でオーバーラップする位置には、貫通孔が形成されていることを特徴とする建設機械のフレーム構造。
【請求項２】
請求項１において、
前記旋回フレームの旋回中心位置に設けられ、前記上部旋回体及び前記下部走行体にそれぞれ設けられた油圧チューブ同士を接続するスイベルジョイントを備え、
前記貫通孔は、前記スイベルジョイントを該旋回フレームの下方から視認可能に形成されていることを特徴とする建設機械のフレーム構造。
【請求項３】
請求項１又は２において、
前記貫通孔は、前記支持ブラケットで支持された前記エンジンを前記旋回フレームの下方から視認可能に形成されていることを特徴とする建設機械のフレーム構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建設機械のフレーム構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、クローラ式の下部走行体と、下部走行体上に旋回自在に搭載された上部旋回体と、上部旋回体の前側に設けられた作業アタッチメントとを備えた油圧ショベル等の建設機械が知られている（例えば、特許文献１参照）。この上部旋回体の下部側には、エンジン、油圧ポンプ、運転席、カウンタウェイト等を搭載する支持構造体としての旋回フレームが設けられている。この旋回フレームは、平板状の底板における幅方向中央部の左右両側に補強リブを溶接した構成とされ、掘削作業時の掘削荷重に対する強度と剛性を得るようにしている。
【０００３】
ここで、旋回フレームの底板の板厚が薄い場合には、補強リブの溶接時に溶接歪みが発生するおそれがある。このような溶接歪みを解消するため、旋回フレームと補強リブとを鋳造により一体形成することで、十分な強度と剛性を得るようにした建設機械のフレーム構造が開発されている（例えば、特許文献２，３参照）。
【０００４】
ところで、従来の建設機械のフレーム構造、特に、特許文献３に記載のフレーム構造では、旋回フレームの底板から立設させた４本の支柱部材を鋳造により旋回フレームと一体形成している。この支柱部材の上面には締結孔が形成されており、エンジンマウントを介してエンジンを支柱部材の上面に載置して、エンジン上方から締結ボルト等で締結することにより、エンジンを旋回フレームに固定するようにしている。
【特許文献１】特開２００１−１０７３８８号公報
【特許文献２】特開２００５−２５７２号公報
【特許文献３】特開２００７−３０３１２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の建設機械のフレーム構造では、エンジンを旋回フレームに固定するための締結ボルトをエンジン上方から締結させる構成となっているから、油圧チューブ等がエンジン上方に取り回されていた場合に、その油圧チューブが邪魔になってエンジンの取付作業性が悪化してしまう。そのため、締結ボルトをエンジン下方から締結できるようにしたいという要望があった。
【０００６】
具体的に、エンジンを支持する支持ブラケットを、旋回フレームの底板から立設する立設部と、立設部の上端部から水平方向に張り出してエンジンを支持する平面部とを有した構成とし、旋回フレームの底板と支持ブラケットの平面部との間に作業スペースとしての隙間を設けるようにすれば、エンジンマウントを介して支持ブラケットの平面部に載置させたエンジンを、締結ボルトによりエンジン下方から締結することができて取付作業性が向上する。
【０００７】
ところが、旋回フレームと支持ブラケットとを鋳造により一体形成する場合には、旋回フレームの底板と支持ブラケットの平面部との間に隙間を設けることは困難である。すなわち、上下一対に組み合わせた鋳型に溶融した金属を流し込んで鋳造した後、鋳型を上下に離型させることで旋回フレームを取り出すようにしているから、支持ブラケットの平面部のように水平方向に張り出した箇所が存在すると、旋回フレームの底板と支持ブラケットの平面部との間の隙間にも金属が流れ込んでしまうため、鋳型を上下に離型させることができない。
【０００８】
そこで、溶融した金属を流し込む前の鋳型における、旋回フレームの底板と支持ブラケットの平面部との間の隙間に対応する箇所に中子を配置しておき、この隙間に金属が流れ込まないように鋳造した後で中子を取り外して隙間を設けることが考えられるが、この場合には、中子の取り付け及び取り外し作業が別途必要となるため、作業工数が増大してしまうという問題があった。
【０００９】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、中子を用いることなく、旋回フレームと支持ブラケットとを鋳造により容易に一体形成することができる建設機械のフレーム構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した目的を達成するため、本発明は、旋回フレームの底板の形状に工夫を凝らすことで、鋳造時に中子を用いることなく旋回フレームと支持ブラケットとを容易に一体形成できるようにした。
【００１１】
具体的に、本発明は、エンジンを有する上部旋回体が下部走行体上に旋回自在に搭載された建設機械のフレーム構造を対象とし、次のような解決手段を講じた。
【００１２】
すなわち、請求項１の発明は、前記上部旋回体の下部側に配置される旋回フレームと、前記エンジンを支持する支持ブラケットとが鋳造により一体形成され、
前記支持ブラケットは、前記旋回フレームの底板から立設した立設部と、該立設部の上端部から水平方向に張り出して前記エンジンを支持する平面部とを有し、
前記旋回フレームの底板における、少なくとも前記支持ブラケットの平面部に対して平面視でオーバーラップする位置には、貫通孔が形成されていることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項１の発明では、上部旋回体の下部側には旋回フレームが配置される。この旋回フレームには、エンジンを支持する支持ブラケットが鋳造により一体形成される。支持ブラケットは、旋回フレームの底板から立設した立設部と、立設部の上端部から水平方向に張り出してエンジンを支持する平面部とを有している。旋回フレームの底板には、少なくとも支持ブラケットの平面部に対して平面視でオーバーラップする位置に、貫通孔が形成されている。
【００１４】
このように、旋回フレームの底板における、少なくとも支持ブラケットの平面部に対して平面視でオーバーラップする位置に貫通孔を形成することで、支持ブラケットの平面部のように水平方向に張り出した箇所が存在した場合でも、鋳造時に中子を用いることなく旋回フレームの底板と支持ブラケットの平面部との間に作業スペースとしての隙間を設けることができる。これにより、例えば、操作レバー等に接続されているパイロットチューブがエンジン上方に取り回されていた場合であっても、そのパイロットチューブを回避すべく、支持ブラケットの平面部に載置させたエンジンを締結ボルトによりエンジン下方から締結することができるため、取付作業性が向上する。
【００１５】
具体的に、従来のフレーム構造では、支持ブラケットの平面部のように水平方向に張り出した箇所が存在すると、上下一対に組み合わせた鋳型に溶融した金属を流し込んで鋳造した後、鋳型を上下に離型させることで旋回フレームを取り出す際に、旋回フレームの底板と支持ブラケットの平面部との間の隙間にも金属が流れ込んでしまうため、鋳型を上下に離型させることができない。そのため、この隙間に対応する箇所に予め中子を配置して金属が流れ込まないように鋳造した後で中子を取り外すことが考えられるが、中子の取り付け及び取り外し作業が別途必要となるため、作業工数が増大してしまうという問題があった。
【００１６】
これに対し、本発明では、旋回フレームの底板と支持ブラケットの平面部との間の隙間に対応する箇所に中子を配置するのではなく、下側の鋳型における対応する箇所を膨出させるようにしている。そのため、上下一対に組み合わせた鋳型に溶融した金属を流し込んで鋳造した後、鋳型を上下に離型させることで旋回フレームを取り出す際に、旋回フレームの底板には膨出部分に対応して貫通孔が形成されることとなり、スムーズに鋳型を離型させることができる。これにより、中子を取り付け及び取り外す作業が必要無くなり、旋回フレームと支持ブラケットとを容易に一体形成することができる。
【００１７】
請求項２の発明は、請求項１において、
前記旋回フレームの旋回中心位置に設けられ、前記上部旋回体及び前記下部走行体にそれぞれ設けられた油圧チューブ同士を接続するスイベルジョイントを備え、
前記貫通孔は、前記スイベルジョイントを該旋回フレームの下方から視認可能に形成されていることを特徴とするものである。
【００１８】
請求項２の発明では、上部旋回体及び下部走行体にそれぞれ設けられた油圧チューブ同士を接続するスイベルジョイントが旋回フレームの旋回中心位置に設けられる。旋回フレームの底板に形成された貫通孔からは、旋回フレームの下方からスイベルジョイントが視認可能となっている。
【００１９】
このような構成とすれば、オペレータが旋回フレームの底板に形成された貫通孔からスイベルジョイントを視認することができ、油圧チューブをスイベルジョイントに接続する作業を容易に行うことができて作業性が向上する。
【００２０】
請求項３の発明は、請求項１又は２において、
前記貫通孔は、前記支持ブラケットで支持された前記エンジンを前記旋回フレームの下方から視認可能に形成されていることを特徴とするものである。
【００２１】
請求項３の発明では、旋回フレームの底板に形成された貫通孔からは、旋回フレームの下方からエンジンが視認可能となっている。
【００２２】
このような構成とすれば、旋回フレームの底板に形成された貫通孔からオペレータがエンジンを視認することができ、エンジンのメンテナンス作業を容易に行うことができて作業性が向上する。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、旋回フレームの底板における、少なくとも支持ブラケットの平面部に対して平面視でオーバーラップする位置に貫通孔を形成することで、支持ブラケットの平面部のように水平方向に張り出した箇所が存在した場合でも、鋳造時に中子を用いなくても鋳型を上下に離型することが可能となり、旋回フレームの底板と支持ブラケットの平面部との間に作業スペースとしての隙間を設けることができる。これにより、例えば、操作レバー等に接続されているパイロットチューブがエンジン上方に取り回されていた場合であっても、そのパイロットチューブを回避すべく、支持ブラケットの平面部に載置させたエンジンを締結ボルトによりエンジン下方から締結することができるため、取付作業性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００２５】
図１は、本発明の実施形態に係る建設機械の構成を示す側面図、図２は上部旋回体を斜め後方から見たときの斜視図である。図１及び図２に示すように、この建設機械１は、キャノピ仕様の小型ショベル、いわゆるミニショベルであり、クローラ２１，２１を装着した下部走行体２０と、下部走行体２０上に旋回自在に搭載された上部旋回体３０とを備えている。そして、上部旋回体３０後端の旋回半径が下部走行体２０の車幅内に略収まるような後方小旋回タイプに構成されている。
【００２６】
前記上部旋回体３０には、運転席５やコントロールボックス６等を配置するための運転スペースＡが設けられている。運転スペースＡの後部には、エンジン４０を収納するためのエンジン収納スペースが設けられ、エンジンカバー２２により覆われている。このエンジン４０は、エンジンマウント４１を介して後述する支持ブラケット３５に支持されることで、上部旋回体３０の下部側に配置された旋回フレーム３１に取り付けられている。エンジンカバー２２の上部側には、オペレータが着座するための運転席５が設けられている。運転席５の左側には、油圧機器を収納するための機器スペースが設けられ、サイドカバー２３により覆われている。運転席５の右側には、図示しない燃料タンクが設けられ、サイドカバー２３により覆われている。
【００２７】
前記運転スペースＡの左側前方は、オペレータが運転席５に乗降するための乗降口として開放されており、その床面Ｆには滑り止めや靴底に付着した泥を落とすための凹凸部が設けられている。
【００２８】
前記上部旋回体３０の前側には、作業用途に応じて取り替え可能なフロントアタッチメント１０を接続するためのスイングポスト１４が設けられている。このスイングポスト１４には、フロントアタッチメント１０を垂直軸１４ａ周りに回動可能なスイングブラケット１５が連結されている。
【００２９】
前記フロントアタッチメント１０は、ブーム１１、アーム１２、バケット１３及びこれらを駆動させるブームシリンダ１１ａ、アームシリンダ１２ａ、バケットシリンダ１３ａとを備えており、ブーム１１の基端部がスイングブラケット１５に接続されている。ここで、ブームシリンダ１１ａを伸縮させると、ブーム１１を前方に倒した状態からブーム１１を運転席５側に駆動させて持ち上げた状態に切り替えることができるようになっている。なお、スイングブラケット１５は、スイングシリンダ１５ａ（図４参照）を伸縮動作させることによって、左右方向にスイング動作するようになっている。
【００３０】
前記運転席５の左右両側には、各種制御を行うためのコントロールボックス６が設けられている。このコントロールボックス６の前側端部には、フロントアタッチメント１０を駆動するための操作レバー７が設けられている。
【００３１】
前記運転席５の前方には、上部旋回体３０の床面Ｆから上方に延びる操作レバー８が設けられている。この操作レバー８を操作することにより、下部走行体２０を前進又は後退させることができる。操作レバー８の可動範囲よりも前側には、運転席５の下部位置を保護する下側フロントガード９が配設されている。
【００３２】
また、前記運転席５の周囲を囲むようにして、右側前方には前側キャノピ支柱２５が、右側後方には後側キャノピ支柱２６が、運転席５の左側（乗降口側方）には横側キャノピ支柱２７がそれぞれ立設されている。そして、前側キャノピ支柱２５、後側キャノピ支柱２６、横側キャノピ支柱２７の各上端部には、頭上からの落下物に対してオペレータを保護するためのルーフ２８が取り付けられて、ルーフ２８を運転席５上方に配置するように支持している。
【００３３】
次に、本発明の特徴部分である、上部旋回体３０の下部側に配置された旋回フレーム３１の構成について説明する。図３は旋回フレームの構成を示す斜視図、図４は平面図、図５は旋回フレームを下方から見たときの平面図である。
【００３４】
図３〜図５に示すように、この旋回フレーム３１は、駆動源としてのエンジン４０、作動油を吐出する油圧ポンプ４３、油圧ポンプ４３から吐出された作動油の供給制御を行うコントロールバルブ４４等を搭載するための支持構造体として構成されたものであり、平板状の底板３２と、底板３２の前後左右側の周縁からそれぞれ立設した前側側壁３２ａ、後側側壁３２ｂ、左側側壁３２ｃ、右側側壁３２ｄと、エンジン４０を支持する支持ブラケット３５とが鋳造により一体形成されている。
【００３５】
前記旋回フレーム３１の前側側壁３２ａ及び後側側壁３２ｂは、左側側壁３２ｃ及び右側側壁３２ｄよりも一段高くなるように立設している。前側側壁３２ａの前部には、フロントアタッチメント１０を接続するためのスイングポスト１４が鋳造により一体形成されている。また、前側側壁３２ａにおけるスイングポスト１４よりも左側には、厚さ方向に貫通するシリンダ挿通孔２９が形成され、スイングシリンダ１５ａのロッド先端部が挿通している。
【００３６】
前記旋回フレーム３１の後側側壁３２ｂの前部には、カウンタウェイト３３が鋳造により一体形成されている。このカウンタウェイト３３は、フロントアタッチメント１０との重量バランスを取るために設けられるものであり、厚肉で重量のある板状体として形成されている。
【００３７】
前記旋回フレーム３１の旋回中心位置には、スイベルジョイント５０が設けられている。このスイベルジョイント５０は、上部旋回体３０及び下部走行体２０にそれぞれ設けられた油圧チューブ４５同士を接続するものであり、上部旋回体３０の旋回動作に連動して回動することで、油圧チューブ４５がねじれないように保持している。
【００３８】
前記旋回フレーム３１の底板３２における幅方向中央部の左右両側には、前側側壁３２ａのスイングポスト１４近傍から後側側壁３２ｂに向かって二股状に分かれた補強リブ３４が立設している。この補強リブ３４は、鋳造により底板３２と一体形成され、掘削作業時の掘削荷重に対する強度と剛性を得るようにしている。
【００３９】
前記補強リブ３４の前側寄り位置における立設方向の基端部には、厚さ方向に貫通する配管挿通孔３４ａが形成されている。この配管挿通孔３４ａは、補強リブ３４を挟んで左右両端部にそれぞれ配設された油圧ポンプ４３及びコントロールバルブ４４を接続する油圧チューブ４５を挿通させるための孔である。
【００４０】
具体的に、前記旋回フレーム３１の左側後部位置には油圧ポンプ４３が配設され、右側前部位置にはコントロールバルブ４４が配設されており、両者は油圧チューブ４５を介して接続されている。この油圧チューブ４５は、結束部材４６で束ねられて旋回フレーム３１の底板３２の上面に沿って取り回されており、その途中で補強リブ３４の配管挿通孔３４ａ内を挿通している。
【００４１】
また、前記旋回フレーム３１の底板３２における配管挿通孔３４ａに対応する位置には、厚さ方向に貫通して配管挿通孔３４ａに連通する連通孔３４ｂが形成されている。このような連通孔３４ｂを形成することで、旋回フレーム３１と補強リブ３４とを鋳造により一体形成する際に、配管挿通孔３４ａに対応する箇所に中子を配置する等しなくても、鋳型を上下に離型するだけで容易に配管挿通孔３４ａを形成することができる。
【００４２】
具体的に、前記旋回フレーム３１の鋳造時には、補強リブ３４の配管挿通孔３４ａに対応する箇所に中子を配置するのではなく、下側の鋳型における対応する箇所を膨出させるようにしている。そのため、上下一対に組み合わせた鋳型に溶融した金属を流し込んで鋳造した後、鋳型を上下に離型させることで旋回フレーム３１を取り出す際に、旋回フレーム３１の底板３２には膨出部分に対応して配管挿通孔３４ａ及び連通孔３４ｂが形成されることとなり、スムーズに鋳型を離型させることができる。これにより、中子を取り付け及び取り外す作業が必要無くなり、旋回フレーム３１と補強リブ３４とを容易に一体形成することができる。
【００４３】
さらに、油圧ポンプ４３とコントロールバルブ４４とを接続する油圧チューブ４５を旋回フレーム３１の底板３２上面に沿って取り回す際に、連通孔３４ｂから油圧チューブ４５を視認したり、連通孔３４ｂを介して油圧チューブ４５を把持して配管挿通孔３４ａに挿通させる作業を容易に行うことができる。また、油圧チューブ４５とその他の配管（例えば、パイロットチューブ等）とを高さ方向に離間させて取り回すことができるため、これらのチューブ同士が重なり合うことがなく、装置のメンテナンス時に作業スペースを十分広く確保することができて作業性が向上する。
【００４４】
前記旋回フレーム３１の後部位置には、エンジン４０（図１参照）が搭載されている。このエンジン４０は、エンジンマウント４１を介して支持ブラケット３５に支持されている。エンジンマウント４１は、樹脂やゴム等の弾性体で構成され、エンジン４０の振動を吸収して、その振動が旋回フレーム３１に伝達されるのを軽減するものである。
【００４５】
前記支持ブラケット３５は、鋳造により旋回フレーム３１と一体形成されている。この支持ブラケット３５は、旋回フレーム３１の底板３２から立設した立設部３５ａと、立設部３５ａの上端部から水平方向に張り出した平面部３５ｂとを有している。この平面部３５ｂには、締結ボルト４２を挿通するためのボルト挿通孔３５ｃが形成されている。
【００４６】
前記支持ブラケット３５は、旋回フレーム３１の内部における前後左右に間隔をあけて４つ配置されており、平面部３５ｂはそれぞれ同一平面とされている。この平面部３５ｂには、エンジンマウント４１を介してエンジン４０が載置され、エンジン４０下方からボルト挿通孔３５ｃを介して挿通された締結ボルト４２により、エンジン４０が支持ブラケット３５に締結されている。
【００４７】
そして、４つの支持ブラケット３５の平面部３５ｂのうち、前側の左右位置に設けられた平面部３５ｂは、左右の補強リブ３４の前後方向略中央位置から立設した立設部３５ａの上端部から水平方向の内方に向かって張り出している。また、後側の左右位置に設けられた平面部３５ｂは、立設部３５ａとしての後側側壁３２ｂの上端部から水平方向の前方に向かって張り出している。
【００４８】
ここで、前記旋回フレーム３１の底板３２における、支持ブラケット３５の平面部３５ｂに対して平面視でオーバーラップする位置には、貫通孔３６が形成されている。具体的に、前側の左右位置に設けられた平面部３５ｂに対応する貫通孔３６は、左右の補強リブ３４に跨って貫通してスイベルジョイント５０を視認可能な位置に形成されている。また、後側の左右位置に設けられた平面部３５ｂに対応する貫通孔３６は、後側側壁３２ｂと、左右の補強リブ３４とで囲まれるように貫通してエンジン４０を視認可能な位置に形成されている。
【００４９】
このように、本実施形態では、旋回フレーム３１の底板３２における支持ブラケット３５の平面部３５ｂに対して平面視でオーバーラップする位置に貫通孔３６を形成するようにしている。その理由は、以下の通りである。
【００５０】
すなわち、前記旋回フレーム３１及び支持ブラケット３５を鋳造により一体形成しようとすると、支持ブラケット３５の平面部３５ｂのように水平方向に張り出した箇所が存在した場合には、上下一対に組み合わせた鋳型に溶融した金属を流し込んで鋳造した後、鋳型を上下に離型させることで旋回フレーム３１を取り出す際に、旋回フレーム３１の底板３２と支持ブラケット３５の平面部３５ｂとの間の隙間にも金属が流れ込んでしまうため、鋳型を上下に離型させることができない。そのため、この隙間に対応する箇所に予め中子を配置して金属が流れ込まないように鋳造した後で中子を取り外すことが考えられるが、中子の取り付け及び取り外し作業が別途必要となるため、作業工数が増大してしまうという問題があった。
【００５１】
これに対し、本実施形態では、旋回フレーム３１の底板３２と支持ブラケット３５の平面部３５ｂとの間の隙間に対応する箇所に中子を配置するのではなく、下側の鋳型における対応する箇所を膨出させるようにしている。そのため、上下一対に組み合わせた鋳型に溶融した金属を流し込んで鋳造した後、鋳型を上下に離型させることで旋回フレーム３１を取り出す際に、旋回フレーム３１の底板３２には膨出部分に対応して貫通孔３６が形成されることとなり、スムーズに鋳型を離型させることができる。これにより、中子を取り付け及び取り外す作業が必要無くなり、旋回フレーム３１と支持ブラケット３５とを容易に一体形成することができる。
【００５２】
また、前側の左右位置に設けられた平面部３５ｂに対応する貫通孔３６は、スイベルジョイント５０を視認可能な位置に形成されているから、オペレータが旋回フレーム３１の下方から貫通孔３６を介してスイベルジョイント５０を視認しながら、油圧チューブ４５をスイベルジョイント５０に接続する作業を容易に行うことができて作業性が向上する。
【００５３】
また、後側の左右位置に設けられた平面部３５ｂに対応する貫通孔３６は、エンジン４０を視認可能な位置に形成されているから、オペレータが旋回フレーム３１の下方からエンジン４０を視認しながら、エンジン４０のメンテナンス作業を容易に行うことができて作業性が向上する。さらに、操作レバー７等に接続されている図示しないパイロットチューブやその他の電気配線等がエンジン４０上方に取り回されていた場合であっても、そのパイロットチューブ等を回避すべく、支持ブラケット３５の平面部３５ｂに載置させたエンジン４０を締結ボルト４２によりエンジン４０下方から締結することができるため、取付作業性が向上する。
【００５４】
なお、前記旋回フレーム３１の底板３２には、上述した貫通孔３６の他にも、旋回フレーム３１の軽量化のために、左右の補強リブ３４よりも外側位置に前後方向に間隔をあけて抜き孔３８が形成されている。
【００５５】
前記旋回フレーム３１の左側側壁３２ｃ及び右側側壁３２ｄの近傍で且つ内部側には、底板３２から立設するガイド部３７が鋳造により一体形成されている。このガイド部３７は、前後方向に間隔をあけて設けられ、左右合わせて合計４つ配置されている。そして、左側のガイド部３７と左側側壁３２ｃとの隙間には、図示しないシール材が設けられており、サイドカバー２３の下端縁をシール材でシールしながらこの隙間に嵌め込むことで、左側のサイドカバー２３の厚さ方向への移動を規制するとともに雨水等が車体内に侵入しないようにしている。また、右側のサイドカバー２３も同様に、右側のガイド部３７と右側側壁３２ｄとの隙間に下端縁を嵌め込むことで厚さ方向への移動が規制されている。
【００５６】
ここで、前記旋回フレーム３１の左右位置において前後方向に配置された４つのガイド部３７の上面は、それぞれ同一平面に形成されており、旋回フレーム３１を切削加工する際の基準面とされている。具体的に、旋回フレーム３１を鋳造により一体形成した後、支持ブラケット３５の平面部３５ｂ等の平面度が必要な箇所については切削加工を施す必要があるが、その際に、ガイド部３７の上面が下向きとなるように旋回フレーム３１を倒置させた状態で図示しない作業台に載置して、平面度を確保した上で該当箇所を切削加工するようにすれば、精度良く加工することができる。なお、基準面となるガイド部３７は、旋回フレーム３１内の４箇所に設けるようにしたが、少なくとも２箇所に設けるようにすれば、切削加工時の平面度を確保することができる。
【００５７】
前記旋回フレーム３１の左端部の前後方向略中央位置には、スイングシリンダ１５ａの基端部を回動自在に支持するスイングシリンダブラケット３９が設けられている。このスイングシリンダブラケット３９は、上下一対に形成されており、下側のスイングシリンダブラケット３９は、旋回フレーム３１の底板３２から立設して上端部が水平方向に内側に向かって張り出した形状とされている。この張り出し側の端部は、左側の補強リブ３４の側壁面に一体形成されている。これにより、下側のスイングシリンダブラケット３９は、所定の間隙を存して旋回フレーム３１の底板３２よりも上方位置に設けられることとなる。また、上側のスイングシリンダブラケット３９は、左側の補強リブ３４の上端部から水平方向の外方に向かって張り出した形状とされている。
【００５８】
前記上下一対のスイングシリンダブラケット３９には、回動孔３９ａが同軸となるように形成されている。そして、スイングシリンダ１５ａの基端部が上下一対のスイングシリンダブラケット３９の間に挟持され、図示しない回動軸が回動孔３９ａに挿通されることで、スイングシリンダ１５ａの基端部が回動軸周りに回動自在に支持されている。
【００５９】
ここで、前記下側のスイングシリンダブラケット３９と旋回フレーム３１の底板３２との間隙は、油圧ポンプ４３とコントロールバルブ４４とを接続する油圧チューブ４５を取り回すための配管スペースとされている。また、旋回フレーム３１の底板３２におけるこの間隙に対応する位置には、軽量化のための上述した抜き孔３８が連通している。これにより、油圧チューブ４５を旋回フレーム３１の底板３２上面に沿って取り回す際に、抜き孔３８から油圧チューブ４５を視認したり、抜き孔３８を介して油圧チューブ４５を把持してスイングシリンダブラケット３９下部の間隙に挿通させる作業を容易に行うことができる。
【００６０】
前記スイングシリンダ１５ａのロッド先端部は、前側側壁３２ａに形成されたシリンダ挿通孔２９を挿通してスイングブラケット１５と接続されている。ここで、スイングシリンダ１５ａを伸長させると、スイングブラケット１５が右方向に向くように垂直軸１４ａ周りに回動するようになっている。また、スイングシリンダ１５ａを縮退させると、スイングブラケット１５が左方向に向くように垂直軸１４ａ周りに回動するようになっている。
【００６１】
以上のように、本実施形態に係る建設機械１のフレーム構造によれば、旋回フレーム３１の底板３２における支持ブラケット３５の平面部３５ｂに対して平面視でオーバーラップする位置に貫通孔３６を形成することで、支持ブラケット３５の平面部３５ｂのように水平方向に張り出した箇所が存在した場合でも、鋳造時に中子を用いなくても鋳型を上下に離型することが可能となり、旋回フレーム３１の底板３２と支持ブラケット３５の平面部３５ｂとの間に作業スペースとしての隙間を設けることができる。これにより、操作レバー７等に接続されているパイロットチューブがエンジン４０上方に取り回されていた場合であっても、支持ブラケット３５の平面部３５ｂに載置させたエンジン４０を、締結ボルト４２によりエンジン４０下方から締結することができるため取付作業性が向上する。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
以上説明したように、本発明は、中子を用いることなく、旋回フレームと支持ブラケットとを鋳造により容易に一体形成することができる建設機械のフレーム構造を提供することができるという実用性の高い効果が得られることから、きわめて有用で産業上の利用可能性は高い。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の実施形態に係る建設機械の構成を示す側面図である。
【図２】上部旋回体を斜め後方から見たときの斜視図である。
【図３】旋回フレームの構成を示す斜視図である。
【図４】旋回フレームの構成を示す平面図である。
【図５】旋回フレームを下方から見たときの平面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１    建設機械
２０    下部走行体
３０    上部旋回体
３１    旋回フレーム
３２    底板
３５    支持ブラケット
３５ａ  立設部
３５ｂ  平面部
３６    貫通孔
４０    エンジン
４５    油圧チューブ
５０    スイベルジョイント
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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