(57)【要約】【課題】局部スクイズ鋳造で複数のスクイズピンを駆動させるスクイズピン作動装置は個別の仕様に合せて設計・製造され、複雑な構成で加工工数や部品点数が多くなるが、その問題を規格化したシリンダの積層組立体で構成して解消する。【解決手段】複数の複動シリンダ10,20,30の積層構成とし、各複動シリンダ10,20,30はその外部形状は同一であり、短軸の長さが一定で長軸の長さの異なる楕円形のピストン12,22,32でロッド11,21,31を駆動させる。また、シリンダ室17,27,37の上下の肉厚内とロッドカバー内を通じる通水路(51-52-53,54-55-56),(61-62-63,64-65-66),(71-72-73,74-75-76)を形成して冷却も可能とする。【選択図】図１
2010029890.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スクイズ鋳造に用いられ、金型で構成されたキャビティ内に充填された溶湯に複数のスクイズピンを同時に又はそれぞれを所定のタイミングで圧入させるスクイズピン作動装置において、
楕円形のピストンとそのピストンが摺動するシリンダ室を備え、本体部が前記楕円形の短軸と長軸に平行な側面で構成された四角柱状の外形をなすと共に、その外形の短軸方向の寸法が長軸方向の寸法よりも小さく構成された片ロッド形の複動シリンダを用い、
前記各スクイズピンの圧入のために要する駆動力に対応させて前記ピストンと前記シリンダ室に係る楕円形の長軸と短軸の長さを設定した各複動シリンダを、その各ロッドが前記各スクイズピンと対向するように、前記本体部の長軸と平行な側面同士を接合させるか又は前記側面同士がスペーサを介して対向する態様で積層一体化させて組み立てたことを特徴とするスクイズピン作動装置。
【請求項２】
前記ピストンと前記シリンダ室に係る楕円形の短軸方向の長さを一定にし、長軸方向の長さを可変設定することにより、前記各スクイズピンの圧入のために要する駆動力に対応させるようにした請求項１に記載のスクイズピン作動装置。
【請求項３】
前記各複動シリンダにおける前記シリンダ室と前記楕円形の長軸に平行な側面との間の肉厚部分であって、前記楕円形の短軸位置から側方へ離隔した位置にそれぞれ通水孔を形成すると共に、ロッドカバー部の内部に各対とされる前記通水孔同士を連通させる迂回通水孔を形成した請求項１又は請求項２に記載のスクイズピン作動装置。
【請求項４】
前記楕円形のピストンは２枚の楕円環状体を接合して構成したものであり、一方の前記楕円環状体における接合面側の外周縁部に、前記楕円環状体の軸方向と平行な関係に回転軸を設定したエンドミルの側面で切削加工を行って段差部を形成し、前記段差部が前記ピストンにおけるシール部材装着用の溝とされる請求項１、請求項２又は請求項３に記載のスクイズピン作動装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダイカストにおいて、製品に鋳巣が発生することを防止するために、金型のキャビティ内に充填された溶湯の要所にスクイズピンを圧入させて局部的に加圧するスクイズピン作動装置に係る。
【背景技術】
【０００２】
ダイカストで鋳物製品を製造する場合、金型のキャビティ内に充填された溶湯が冷却されて凝固する際には、溶湯の体積が収縮することにより鋳巣が発生しやすい。
そのため、従来からそのような鋳巣の発生を防止するために、局部スクイズ鋳造が行われている。
前記局部スクイズ鋳造では、固定金型と可動金型により成形されるキャビティ内で鋳巣の発生しやすい部位に対して、予め金型に組み付けられているスクイズピンを凝固直前の溶湯内に油圧シリンダの駆動力で圧入させ、充填された溶湯を局部的に加圧することにより鋳巣の発生を防止する。
【０００３】
そして、スクイズ鋳造の方法や装置については、下記特許文献１及び２にあるように従来から各種の提案がなされてきており、局部スクイズ鋳造に関しても下記特許文献３や４のようにスクイズピンの作動制御についての提案がなされている。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−１６１９５２号公報
【特許文献２】特開平１０−０９９９５８号公報
【特許文献３】特開平５−０３１５６４号公報
【特許文献４】特開平５−０２３８２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、前記の鋳巣の発生しやすい部位は鋳造製品の形態によって様々であり、各部位によってスクイズピンを圧入させる所要圧力も異なり、特に、自動車部品等のように比較的大きくて複雑な形状を有する製品の鋳造に際しては、複数のスクイズピンを整列配置させておき、同時に又は所定順序で溶湯内へ圧入させる方式が採用されることが多い。
例えば、本願出願人は、前記製品の鋳造用途に適用されるスクイズピン作動装置として図５や図６に示すような構造のものを設計・製造したことがあり、更に、それらは２本のスクイズピンに対応した装置であるが、８本以上のスクイズピンに対応したものも設計・製造している。
尚、図５及び図６のスクイズピン作動装置は、直接に又は取付板（図示せず）を介して金型に固定される。
【０００６】
図５のスクイズピン作動装置において、101及び102はスクイズピンを兼ねたロッドであり、それぞれの端部が単一のシリンダブロック103の中に構成された各シリンダ室104,105の中を摺動するピストン106,107に固定されている。
そして、各ロッド101,102に係るシリンダ室104,105はシリンダブロック103に形成された流路を介して側部の給排ポート(108,109),(110,111)に接続せしめられており、２つの複動シリンダがシリンダブロック103内に一体的に構成されているが、各シリンダ室104,105の内径は異なっているため（当然に、ピストン106,107の外径も異なっている）、各ロッド101,102の最大駆動力は異なっている。
即ち、図５のスクイズピン作動装置は、先にロッド101に係るスクイズピンを溶湯内へ圧入させ、その後、所定のタイミングでロッド102に係るスクイズピンをより強力な駆動力で溶湯内へ圧入させるための装置である。
【０００７】
図６のスクイズピン作動装置についても、単一のシリンダブロック201の中に２つの複動シリンダが構成されているが、この場合はスクイズピンに連結される各ロッド202,203に係るシリンダ室204,205とピストン206,207は同一の大きさである。
但し、各ロッド202,203は各ピストン206,207の中心に固定されておらず、その軸が双方のシリンダ側へ近くなるように偏心せしめられている。
そのために、ピストン206,207に油圧が作用するとロッド202,203に曲げトルクが生じることになるが、その曲げトルクがピストン206,207の摺動に影響しないようにするため、ロッド202,203をピストン206,207への固定部よりも後部側へ突出せしめてシリンダブロック201に形成した孔208,209に内嵌するようにし、各ロッド202,203がシリンダブロック201におけるロッドカバー側とヘッドカバー側で支持されて各シリンダ室204,205を横架した構成になっている。
【０００８】
このように、複数のスクイズピンを駆動対象とするスクイズピン作動装置は複動シリンダを併設させた基本構造になっているが、各図に示すようにかなり複雑な構成になっており、通常は局部スクイズ鋳造の仕様に合せて一品毎に設計・製造することが行われている。
それは、局部スクイズ鋳造の場合には、スクイズピン相互間の間隔が狭いのに対して常に大きな駆動力を要求されることが多いためである。
即ち、図５の装置でみれば、各ピストン106,107の摺動区間（各シリンダ室104,105の構成区間）を軸に垂直な方向に関して同一位置に構成しようとすると、各ピストン106,107の外径が制限を受けて所要の駆動力を得られなくなるため、前記各摺動区間を軸方向にずらせるようにして各ピストン106,107の外径を確保させ、各スクイズピン101,102を所要の駆動力で作動させることができるようにしている。
一方、図６の装置では、装置の軸方向の厚みに制限があるために各ピストン206,207の摺動区間（各シリンダ室204,205の構成区間）を軸方向にずらすことができず、窮余の一策として各ピストン206,207の中心から各ロッド202,203を偏心させている。尚、前記のように、シリンダブロック201に各ロッド202,203の後部側への突出部を内嵌させる孔208,209を形成する必要があるが、前記の厚みの制限は満たしている。
【０００９】
以上のとおり、複数本のスクイズピンを駆動させるスクイズピン作動装置は、局部スクイズ鋳造の仕様条件に合せて個別に設計・製造され、その殆どの場合において、複雑な構成になり、加工工数や部品点数が多くなることが避けられないという課題がある。
そこで、本発明は、ピストンが楕円形のシリンダ装置を用いて前記課題を解決したスクイズピン作動装置を提供することを目的として創作された。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、スクイズ鋳造に用いられ、金型で構成されたキャビティ内に充填された溶湯に複数のスクイズピンを同時に又はそれぞれを所定のタイミングで圧入させるスクイズピン作動装置において、楕円形のピストンとそのピストンが摺動するシリンダ室を備え、本体部が前記楕円形の短軸と長軸に平行な側面で構成された四角柱状の外形をなすと共に、その外形の短軸方向の寸法が長軸方向の寸法よりも小さく構成された片ロッド形の複動シリンダを用い、前記各スクイズピンの圧入のために要する駆動力に対応させて前記ピストンと前記シリンダ室に係る楕円形の長軸と短軸の長さを設定した各複動シリンダを、その各ロッドが前記各スクイズピンと対向するように、前記本体部の長軸と平行な側面同士を接合させるか又は前記側面同士がスペーサを介して対向する態様で積層一体化させて組み立てたことを特徴とするスクイズピン作動装置に係る。
【００１１】
本発明のスクイズピン作動装置は、複数の片ロッド形の複動シリンダを積層一体化して組み立てられており、各複動シリンダは所定の四角柱状の外形をなす本体部に楕円形のピストンとそのピストンが摺動するシリンダ室が構成されているが、各複動シリンダは前記楕円形の短軸方向に積層されているために、複動シリンダの軸間距離が小さい場合にも大きな駆動力を得ることができる。
また、複動シリンダの積層組み立て構成であるため、設計・製造は殆ど定型的な作業で足り、スクイズピンの軸間距離に合せるためのスペーサの厚みの調整も極めて簡単にできる。
【００１２】
本発明のスクイズピン作動装置において、前記ピストンと前記シリンダ室に係る楕円形の短軸方向の長さを一定にし、長軸方向の長さを可変設定することにより、前記各スクイズピンの圧入のために要する駆動力に対応させるようにすれば、各複動シリンダの規格化が容易になる。
【００１３】
また、スクイズピン作動装置は金型からの輻射熱や伝導熱を受けて高温になるが、前前記各複動シリンダにおける前記シリンダ室と前記楕円形の長軸に平行な側面との間の肉厚部分であって、前記楕円形の短軸位置から側方へ離隔した位置にそれぞれ通水孔を形成すると共に、ロッドカバー部の内部に各対とされる前記通水孔同士を連通させる迂回通水孔を形成しておくことにより、合理的な冷却用通水路の構成が可能になる。
【００１４】
尚、前記楕円形のピストンを２枚の楕円環状体を接合して構成し、一方の前記楕円環状体における接合面側の外周縁部に、前記楕円環状体の軸方向と平行な関係に回転軸を設定したエンドミルの側面で切削加工を行って段差部を形成し、前記段差部が前記ピストンにおけるシール部材装着用の溝とすれば、溝の底面を非常に滑らかな面粗さにまで仕上げることができ、作動油漏れによる駆動力の低下を防止できる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のスクイズピン作動装置は、以上の構成を有していることにより、次のような効果を奏する。
楕円形のピストンとシリンダ室を備えた複動シリンダの積層組立体としてスクイズピン作動装置を構成したことにより、スクイズピンの軸間距離が小さく、様々な駆動力が要求されるような場合であっても、個別的に複雑な設計を行うことなく、簡単に対応することが可能になる。
また、楕円形の短軸方向の長さを一定にし、長軸方向の長さをロッドの所要駆動力に応じて可変設定するようにすれば、複動シリンダを規格化しておくことができる。
更には、個々の複動シリンダに対して冷却用通水路を合理的に構成できると共に、シール部材装着用の溝の形成方法を工夫したことにより、作動油漏れによる駆動圧力の低下を防止することができるという利点も備えている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明のスクイズピン作動装置の実施形態を図１から図４に基づいて詳細に説明する。
先ず、図１は、スクイズピン作動装置の平面図（Ａ）、断面図（Ｂ）、断面図（Ｂ）におけるＸ-Ｘ矢視断面図（Ｃ）、及びヘッドカバー側の背面図（Ｄ）であり、図２の（Ａ）,（Ｂ）,（Ｃ）はそれぞれ図１の断面図（Ｂ）におけるＹa-Ｙa断面図とＹb-Ｙb断面図とＹc-Ｙc断面図である。
【００１７】
各図において、10,20,30はそれぞれ同一の外形を有する片ロッド形の複動シリンダであり、11,21,31はそれぞれ連結されたスクイズピンを駆動するロッド、12,22,32は楕円形のピストン、13,23,33はシリンダチューブとヘッドカバーとが一体的に形成された本体主部、14,24,34はロッドカバーを示し、本体主部13,23,33の前面に対するロッドカバー14,24,34の接合固定は４隅に形成された孔を利用してボルト・ナットで締着することより行われている。また、(15,16),(25,26),(35,36)は複動シリンダ10,20,30のピストン・ロッドを駆動させるための作動油の給排ポートである。
【００１８】
各本体主部13,23,33には、それぞれ断面が長方形（角部は円弧）である四角柱の片面側からロッド11,21,31の所要ストローク長とピストン12,22,32の厚みを加えた深さを有する楕円形の穴（後述のとおり楕円の長軸方向の大きさは異なる）が形成されており、その穴がシリンダ室17,27,37を構成することになるが、各本体主部13,23,33の外形は同一である。
また、ロッドカバー14,24,34は、ロッド11,21,31の貫通用孔が形成されていると共に、前記本体主部13,23,33側の穴の開口部分に対する内嵌部を有しているが、その内嵌部以外については同一であり、また本体主部13,23,33へ取り付けられた状態ではその各側面が前記本体主部13,23,33側の側面と同一平面を構成するようになっている。
尚、図１(Ｂ)及び図２に示すように、各複動シリンダ10,20,30におけるシール所要箇所にはオーリングやパッキンが施されている。
【００１９】
このスクイズピン作動装置の特徴は、前記のように同一の外形を有する各複動シリンダ10,20,30を積層した構成を有し、且つ、図１(Ｃ)及び図２から明らかなように、各複動シリンダ10,20,30におけるシリンダ室17,27,37の横断面形状が異なる楕円形になっている点にある。
そして、その各楕円形は、それぞれ短軸を複動シリンダ10,20,30の積層方向（長方形断面の短辺方向）とし、その短軸の長さを一定としながら長軸の長さを各複動シリンダ10,20,30について異ならしめてある。
即ち、図１及び図２で示したスクイズピン作動装置では、ロッド11,21,31の駆動力をそれぞれｆ11,ｆ21,ｆ31とすると、ｆ21＞ｆ11＞ｆ31の関係で作動させることが求められており、それに対応させてシリンダ室17,27,37の楕円形の長軸の長さが設定されている。
【００２０】
そして、各複動シリンダ10,20,30におけるピストン12,22,32は前記シリンダ室17,27,37を摺動するものであることから、当然に各シリンダ室17,27,37の楕円形に対応した形状を有するものである。
ここで、シリンダ室17,27,37に係る楕円形の短軸と長軸の長さをそれぞれａ及びｂとすると、その楕円の面積は（π＊ａ＊ｂ）で与えられるため、前記のように短軸の長さａを一定とすると長軸の長さｂを変化させることにより最大駆動力を比例的に変化させることができ、金型のキャビティ内へのスクイズピンの圧入工程（ロッド11,21,31の突き出し工程）で必要となる圧力に応じて長軸の長さｂを設定すればよいことになる。
【００２１】
また、前記複動シリンダ10,20,30とその短軸の長さａを直径とする円形のシリンダ室とピストンによる複動シリンダとを比較した場合、前記複動シリンダ10,20,30を用いた方が大きな駆動力（ｂ/ａ倍の駆動力）が得られることは言うまでもなく、この実施形態のスクイズピン作動装置の構造によれば、各複動シリンダ10,20,30の積層方向の厚みを円形のシリンダ室とピストンによる複動シリンダを適用する場合よりも薄く構成できる。
換言すれば、この実施形態のスクイズピン作動装置では、所要駆動力を確保しながら各ロッド11,21,31相互間の間隔を狭くでき、スクイズピン相互間の間隔が狭い局部スクイズ鋳造の場合にも複動シリンダの積層構造により対応することが可能になる。
【００２２】
尚、各複動シリンダ10,20,30の積層方向の厚みは同一であり、図１(Ｂ)において、複動シリンダ10と複動シリンダ20の各ロッド11,21の軸間距離は最小間隔とされるが、スクイズピンがそれよりも大きい間隔で配設されている場合には、複動シリンダ20と複動シリンダ30の関係のように相互間にスペーサ40を介装してその間隔に対応させる。
また、各複動シリンダ10,20,30のロッド11,21,31を正確に整列配置させるには、予め各複動シリンダ10,20,30の接合面の所定位置にピン穴を形成しておき（スペーサ40がある場合はその所定位置に貫通孔を形成）、ピン41〜44を用いて位置決めを行った状態で、ロッドカバー14,24,34側の前面に取付板80（図４を参照）をボルトで締着することによりスクイズピン作動装置として組み立てられる。
尤も、取付板80による方式だけでなく、各複動シリンダ10,20,30を側部からクランパで把持固定するような方式を採用してもよく、その場合は金型に対して直接取り付けることも可能である。
【００２３】
ところで、各複動シリンダ10,20,30のピストン12,22,32にはシール部材装着用の溝が形成されており、同溝にバックアップリングとＯリング18,28,38が装着されているが、同溝はピストン12,22,32を２枚の楕円環状体(12a,12b),(22a,22b),(32a,32b)を接合させた構成になっている。
即ち、一方の楕円環状体12a,22a,32aにおける他方の楕円環状体12b,22b,32bとの接合面側の外周縁部に一定深さの段差部を形成しておき、２枚の楕円環状体(12a,12b),(22a,22b),(32a,32b)を接合させてロッド11,21,31の後端側に締着固定することにより、前記段差部をシール部材装着用の溝として構成している。
【００２４】
そして、前記段差部の形成に際しては、図３に示すように、楕円環状体12a,22a,32aに対するエンドミル50を用いた切削加工が行われ、楕円環状体12a,22a,32aを固定した状態でエンドミル50を楕円環状体12a,22a,32aの周方向へ移動させながら、その側面での切削により段差部19,29,39を形成する。
従って、その段差部19,29,39におけるシール部材装着用の溝の底面に相当する面19a,29a,39aは非常に滑らかな面粗さにまで仕上げることが可能である。
【００２５】
一般に、円形のピストンにおけるシール部材装着用の溝を形成する場合には、旋盤によるバイト加工で所要の面粗さに仕上げることが容易であるが、楕円形のピストンの場合にはその方法を適用できない。
また、エンドミルの側面を楕円形のピストンの周方向へ移動させて切削加工によるシール部材装着用の溝の加工を行う場合には、常にエンドミルの側面を楕円形のピストンの切削位置における接線方向と垂直に保たなければならず、複雑で精細な制御が必要となるために溝の底面を所要の面粗さに仕上げることは困難である。
【００２６】
図３の加工方式によれば、ピストン12,22,32のシール部材装着用の溝の底面に相当する面19a,29a,39aを所要の面粗さにすることは容易であり、また本体主部13,23,33に楕円形のシリンダ室17,27,37を形成する場合の加工においてもエンドミルの側面を用いた切削加工が採用されるため、ピストン12,22,32とシリンダ室17,27,37の内壁面との間でのＯリング18,28,38による密閉性を極めて高く保つことができる。
即ち、スクイズピン作動装置としては、ロッド11,21,31でスクイズピンを圧入させた際に、作動油漏れによってスクイズピンが押し戻されてしまうことを防止できる。
【００２７】
また更には、図１及び図２に示すように、各複動シリンダ10,20,30には冷却用通水路(51-52-53及び54-55-56),(61-62-63及び64-65-66),(71-72-73及び74-75-76)が形成されている。
この実施形態の各複動シリンダ10,20,30における本体主部13,23,33及びロッドカバー14,24,34においては、シリンダ室17,27,37が楕円形に形成されているため、前記楕円の短軸方向に関するサイズを小さく構成できるという特徴的利点があるが、それと共にシリンダ室17,27,37の上下の肉厚部であって中心から側方へずれた位置には比較的大きな肉厚断面領域が構成され、その部分を通水路(51,53及び54,56),(61,63及び64,66),(71,73及び74,76)の形成領域として利用でき、更に、ロッドカバー14,24,34内には各対の通水路(51と53),(54と56),(61と63),(64と66),(71と73),(74と76)をそれぞれ連通させる迂回通水路52,55,62,65,72,75を形成することができる。
【００２８】
以上のような各複動シリンダ10,20,30を備えたスクイズピン作動装置の最終的な組立図は図４（但し、取付板80は各ロッド11,21,31の軸中心を通過する面での断面で示されている）に示される。
各複動シリンダ10,20,30のロッドカバー14,24,34側がボルトで取付板80に締着され、その取付板80を介して金型（図示せず）に取り付けられるが、各複動シリンダ10,20,30の作動油の給排ポート(15,16),(25,26),(35,36)にはそれぞれ油圧回路（図示せず）からの作動油管(15a,16a)［(25a,26a),(35a,36a)は図示せず］が接続され、またヘッドカバー面側に構成された各通水路(51,53及び54,56),(61,63及び64,66),(71,73及び74,76)に対応した通水ポートにはそれぞれ通水管(51a,53a),(61a,63a),(71a,73a)［(54a,56a),(64a,66a),(74a,76a)は図示せず］が接続される。
尚、前記の各通水路(51-52-53及び54-55-56),(61-62-63及び64-65-66),(71-72-73及び74-75-76)は他の通水路と直列させてもよく、その場合には通水管もそれに応じて配管される。
【００２９】
そして、油圧回路側で各給排ポート(15,16),(25,26),(35,36)への作動油の給排制御を行うことにより各ロッド11,21,31の突き出し／引き込みのタイミング制御を行い、また常に図４に示すような方向で冷却水を通水させて各複動シリンダ10,20,30を冷却させる。
【００３０】
この実施形態のスクイズピン作動装置においては、前記のように各複動シリンダが楕円形のピストンとシリンダ室によるものであるため、各複動シリンダの積層方向に係る厚みを薄く構成できることを利用して、スクイズピン相互間の間隔が小さい場合から大きい場合まで積層構成だけで自在に対応できるようにしているが、各複動シリンダの外形寸法、ロッドカバーと本体主部との締着構造、各給排ポートや各通水路の構成、位置決め用のピン穴等を共通化できるという利点がある。
【００３１】
従って、前記各要素を共通化し、シリンダ室の楕円形に係る長軸の長さを段階的に変化させた本体主部と前記シリンダ室側への内嵌部分の形状を前記シリンダ室と対応させたロッドカバー、及び楕円形のピストンをそれぞれ規格部品としておけば、局部スクイズ鋳造において要求される様々な仕様のスクイズピン作動装置を規格部品の組み合わせで構成することができ、複雑な機構設計が不要になることを回避できると共に、加工工数や部品点数の削減も図れる。
尚、スクイズピンのストローク長については触れていないが、これについても本体主部の軸方向長さとロッドの長さを段階的に変化させた規格を設けておくことにより比較的容易に対応できる。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明は、局部スクイズ鋳造において、金型のキャビティ内の溶湯に複数のスクイズピンを所定のタイミングで圧入するために用いられるスクイズピン作動装置に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施形態に係るスクイズピン作動装置の平面図（Ａ）と、断面図（Ｂ）と、前記断面図（Ｂ）におけるＸ-Ｘ矢視断面図（Ｃ）と、ヘッドカバー側の側面図（Ｄ）である。
【図２】図１の断面図（Ｂ）におけるＹa-Ｙa矢視断面図（Ａ）と、Ｙb-Ｙb矢視断面図（Ｂ）と、Ｙc-Ｙc矢視断面図（Ｃ）である。
【図３】楕円形のピストンにおけるシール部材装着用の溝を構成するために、その一方の部品である楕円環状体に段差部を形成する際のエンドミルによる切削加工方式を示す平面図（Ａ）と正面図（但し、楕円環状体については軸断面で表してある）（Ｂ）である。
【図４】スクイズピン作動装置の組立図［但し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図であり、取付板については断面で表してある］であり。
【図５】従来技術に係るスクイズピン作動装置の断面図である。
【図６】従来技術に係るスクイズピン作動装置の正面図（Ａ）と断面図（Ｂ）である。
【符号の説明】
【００３４】
10,20,30…片ロッド形の複動シリンダ、11,21,31…ロッド、12,22,32…楕円形のピストン、12a,22a,32a,12b,22b,32b…楕円環状体、13,23,33…本体主部、14,24,34…ロッドカバー、15,16,25,26,35,36…給排ポート、15a,16a…作動油管、17,27,37…シリンダ室、18,28,38…Ｏリング、19,29,39…段差部、19a,29a,39a…シール部材装着用の溝の底面に相当する面、40…スペーサ、41,42,43,44…ピン、50…エンドミル、51,52,53,54,55,56,61,62,63,64,65,66,71,72,73,74,75,76…通水路、51a,53a,54a,61a,63a,71a,73a…通水管、80…取付板。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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