(57)【要約】      （修正有）【課題】鋼床版構造の疲労耐久性を低下させることなく、疲労損傷（主に、デッキプレートの下面と縦リブとの間の溶接部が割れる損傷）の発生を抑制することができ、また、施工の際の位置合わせを高精度で行うことのできる鋼床版構造を提供する。【解決手段】デッキプレート１０２と、デッキプレート１０２の下面に橋梁の長手方向に平行に延設された複数の縦リブ１０４と、橋梁の長手方向に対して垂直に縦リブを横断して延設された横リブと、デッキプレート１０２の上方に設けられた薄層舗装４とを有する橋梁の鋼床版構造であって、圧縮強度が１２０N／ｍｍ２以上でかつ曲げ強度が３０N／ｍｍ２以上のセメント質硬化体からなり、少なくともその片面に高さ２ｍｍ以下の凸部及び／又は凹部を有するパネル３を、凸部及び／又は凹部が下方を向くようにデッキプレート１０２の上面に接着剤層２を介して敷き詰めてなる鋼床版構造。【選択図】図１
2010106606.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
デッキプレートと、該デッキプレートの下面に橋梁の長手方向に平行に延設された複数の縦リブと、前記橋梁の長手方向に対して垂直に前記縦リブを横断して延設された横リブと、前記デッキプレートの上方に設けられた舗装とを含む橋梁の鋼床版構造であって、
前記デッキプレートと前記舗装の間に、圧縮強度が１２０N／ｍｍ２以上でかつ曲げ強度が３０N／ｍｍ２以上のセメント質硬化体からなり、少なくともその片面に高さ２ｍｍ以下の凸部及び／又は凹部を有するパネルを、前記デッキプレートの上面に、該デッキプレートと前記パネルの凸部及び／又は凹部を有する面とが対峙するように、接着剤層を介して敷き詰めてなる補強構造部分を有することを特徴とする鋼床版構造。
【請求項２】
前記パネルは、セメント、ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの微粉末、ブレーン比表面積が３，５００〜１０，０００ｃｍ２／ｇの無機粉末、最大粒径が２ｍｍ以下の細骨材、減水剤、繊維、及び水を含む配合物の硬化体からなる請求項１に記載の鋼床版構造。
【請求項３】
前記接着剤層が、アクリル樹脂系接着剤の硬化物からなる層である請求項１又は２に記載の鋼床版構造。
【請求項４】
デッキプレートと、該デッキプレートの下面に橋梁の長手方向に平行に延設された複数の縦リブと、前記橋梁の長手方向に対して垂直に前記縦リブを横断して延設された横リブと、前記デッキプレートの上方に設けられた舗装とを含む橋梁の鋼床版補強工法において、
前記舗装の少なくとも一部を除去して、前記デッキプレートの上面を露出させた後、前記デッキプレートの上面に接着剤を塗布し、
接着剤を塗布した前記デッキプレートの上面に、圧縮強度が１２０N／ｍｍ２以上でかつ曲げ強度が３０N／ｍｍ２以上のセメント質硬化体からなり、少なくともその片面に高さ２ｍｍ以下の凸部及び／又は凹部を有するパネルを、該パネルの前記凸部及び／又は凹部を有する面が前記デッキプレートに対峙するように敷き詰め、
敷き詰めた前記パネルの上面に薄層舗装を形成させて、前記パネルを埋設することを特徴とする鋼床版補強工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、橋梁の鋼床版構造及び鋼床版補強工法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼床版構造は、軽量であることなどから、長大橋などの橋梁に用いられている。
ここで、一般的な鋼床版構造の例を図５に示す。図５中、鋼床版１００は、デッキプレート１０２と、デッキプレート１０２の下面に鋼床版１００の長手方向（橋梁の長手方向）に平行に延設された複数の縦リブ１０４と、該縦リブ１０４を横断して延設された横リブ１０６と、縦リブ１０４および横リブ１０６を支持する主桁１１０、デッキプレート１０２の上面に設けられた舗装１０８とを有する。
ところが、近年、交通量の多い橋梁を中心として、疲労損傷、特に、デッキプレートの下面と、縦リブとの間の溶接部が割れる損傷が多数報告されており、損傷箇所を補修する際に、このような損傷の発生を抑制することのできる高強度の鋼床版構造を構築することが求められている。
このような高強度の鋼床版構造として、例えば、デッキプレートと、該デッキプレートの下面に橋梁の長手方向に平行に延設された複数の縦リブと、前記橋梁の長手方向に対して垂直に前記縦リブを横断して延設された横リブと、前記デッキプレートの上面に設けられた舗装とを有した橋梁の鋼床版構造において、前記デッキプレートの上面に敷き詰められたコンクリートプレキャストパネルと、前記コンクリートプレキャストパネルを前記デッキプレートの上面に接合する接合手段（例えば、接着剤を含むもの）とを具備する橋梁の鋼床版構造が提案されている（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００６−３４８４８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
特許文献１に記載の技術によると、コンクリートプレキャストパネルを用いているため、現場打ちコンクリートを用いて施工する場合のように長時間の交通の遮断を必要とすることなく、短時間に橋梁の補強を行うことができる。また、前記コンクリートプレキャストパネルは、人手により運搬可能であるため、大型機械を用いることなく橋梁の補強を行うことができる。
しかしながら、特許文献１に記載の技術では、デッキプレートとコンクリートプレキャストパネルとの間に大きな空気溜まりが発生し、デッキプレートとコンクリートプレキャストパネルとの間に接着不良の箇所が生じる場合があることが判明した。このような接着不良の箇所が存在すると、コンクリートプレキャストパネルが破損し易く、補強後の鋼床版の疲労耐久性が低下するなどの問題がある。
また、特許文献１に記載の技術によると、コンクリートプレキャストパネルを、接着剤を塗布したデッキプレート上に載置する際に、コンクリートプレキャストパネルが滑り易く、コンクリートプレキャストパネルの位置ずれが発生し易いことも判明した。この場合、載置したプレキャストパネルの１つに位置ずれが発生すると、その後続のプレキャストパネルもすべて位置ずれが生じるので、これら複数のプレキャストパネル全体の位置が、不正確なものになってしまうという問題がある。
そこで、本発明は、デッキプレートとコンクリートプレキャストパネルの間に空気溜まりが生じるのを抑制して、空気溜まりを原因とする疲労損傷（主に、デッキプレートの下面と縦リブとの接合箇所である溶接部が割れる損傷）の発生を抑制するとともに、コンクリートプレキャストパネルを、載置の際に滑らせることなく、所定の位置に高い精度で配置することのできる鋼床版構造の補強工法、及び鋼床版構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定の機械的強度を有するセメント質硬化体からなり、かつ、デッキプレートとの接着面に、特定の高さの凸部及び／又は凹部を有するパネルを用いることによって、本発明の上記目的を達成することができることを見出し、本発明を完成した。
【０００５】
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［４］を提供するものである。
［１］  デッキプレートと、該デッキプレートの下面に橋梁の長手方向に平行に延設された複数の縦リブと、前記橋梁の長手方向に対して垂直に前記縦リブを横断して延設された横リブと、前記デッキプレートの上方に設けられた舗装とを含む橋梁の鋼床版構造であって、前記デッキプレートと前記舗装の間に、圧縮強度が１２０N／ｍｍ２以上でかつ曲げ強度が３０N／ｍｍ２以上のセメント質硬化体からなり、少なくともその片面に高さ２ｍｍ以下の凸部及び／又は凹部を有するパネルを、前記デッキプレートの上面に、該デッキプレートと前記パネルの凸部及び／又は凹部を有する面とが対峙するように、接着剤層を介して敷き詰めてなる補強構造部分を有することを特徴とする鋼床版構造。
［２］  前記パネルは、セメント、ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの微粉末、ブレーン比表面積が３，５００〜１０，０００ｃｍ２／ｇの無機粉末、最大粒径が２ｍｍ以下の細骨材、減水剤、繊維、及び水を含む配合物の硬化体からなる前記［１］に記載の鋼床版構造。
［３］  前記接着剤層が、アクリル樹脂系接着剤の硬化物からなる層である前記［１］又は［２］に記載の鋼床版構造。
［４］  デッキプレートと、該デッキプレートの下面に橋梁の長手方向に平行に延設された複数の縦リブと、前記橋梁の長手方向に対して垂直に前記縦リブを横断して延設された横リブと、前記デッキプレートの上方に設けられた舗装とを含む橋梁の鋼床版補強工法において、前記舗装の少なくとも一部を除去して、前記デッキプレートの上面を露出させた後、前記デッキプレートの上面に接着剤を塗布し、接着剤を塗布した前記デッキプレートの上面に、圧縮強度が１２０N／ｍｍ２以上でかつ曲げ強度が３０N／ｍｍ２以上のセメント質硬化体からなり、少なくともその片面に高さ２ｍｍ以下の凸部及び／又は凹部を有するパネルを、該パネルの前記凸部及び／又は凹部を有する面が前記デッキプレートに対峙するように敷き詰め、敷き詰めた前記パネルの上面に薄層舗装を形成させて、前記パネルを埋設することを特徴とする鋼床版補強工法。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の鋼床版構造によると、特定の高さを有する凸部及び／又は凹部を有するパネルを、デッキプレートの上面に接着剤層を介して敷き詰めることによって、前記デッキプレートと前記パネルとを、その間に空気溜まり（接着不良箇所）が形成されるのを抑制しつつ、均一に接着することができる。これにより、パネルには均一に負荷がかかることになる。そして、従来の平坦な表面を有するパネルを用いた場合に見られる、空気溜まり（接着不良箇所）を介した不均一な負荷に起因する破損が生じにくくなり、鋼床版構造に対して、高い疲労耐久性（特に、デッキプレートの下面と縦リブの間の溶接部が割れるなどの損傷を抑制すること）を付与することができる。
また、本発明の鋼床版構造によると、特定の高さを有する凸部及び／又は凹部を有するパネルを用いるため、該パネルをデッキプレート上に敷き詰める際に位置ずれが生じにくく、所定の位置に高い精度で配置することができる。
さらに、現場打ちコンクリートを用いて施工する場合のように、養生のために長時間の交通の遮断を必要とすることなく、短時間に橋梁の補強を行うことができる。また、人手により前記のパネルを運搬することができるため、大型機械を用いることなく橋梁の補強を行うことができる。
なお、本発明の鋼床版構造は、新規に橋梁等を形成する場合と、既設の橋梁等を補強する場合のいずれにも、採用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
まず、図１〜図４を参照して、本発明の鋼床版構造について説明する。なお、図１〜図４において、図５に示した橋梁の鋼床版１００と共通する構成要素には同じ符号を付して説明することとする。
図１中、本発明の鋼床版構造１は、デッキプレート１０２と、縦リブ１０４と、横リブ１０６（図示せず。図５参照）と、舗装１０８と、接着剤層２と、パネル３と、薄層舗装４とから構成される。
縦リブ１０４は、略台形またはＵ字状の断面形状を有する板状の部材であり、複数本の縦リブ１０４が鋼床版構造１の長手方向に平行に延設されている。そして、これら複数本の縦リブ１０４は、いずれも、デッキプレート１０２の下面に溶接により固着されている。
横リブ１０６（図５参照）は、縦断面が略Ｔ字状の形状を有する板状の部材であり、鋼床版構造１の長手方向に対して垂直に、縦リブ１０４を横断して延設されている。横リブ１０６は、鋼床版構造１の長手方向に所定の間隔で複数本設けられている。横リブ１０６は、いずれも、デッキプレート１０２の下面に固定されている。
舗装１０８は、例えばアスファルト舗装などからなる、鋼床版構造１の最上面を構成する部分である。
【０００８】
接着剤層２は、デッキプレート２とパネル３との間に介在して、デッキプレート２とパネル３とを接着するためのものである。接着剤層２は、通常、合成樹脂性接着剤の硬化物からなり、高い接着強度が得られることや低温でも硬化速度が大きいことなどから、好ましくはアクリル樹脂系の接着剤の硬化物からなる。
【０００９】
パネル３は、特定の機械的強度（圧縮強度、曲げ強度）を有するセメント質硬化体からなり、少なくともその片面に、凸部及び／又は凹部（図１中、片面５に凸部６を形成させたものとして示している。）を有する板状の部材である。
パネル３を構成するセメント質硬化体の圧縮強度は、１２０Ｎ／ｍｍ２以上、好ましくは１４０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましくは１６０Ｎ／ｍｍ２以上である。該圧縮強度の上限は、特に限定されないが、通常、３００Ｎ／ｍｍ２である。
また、パネル３を構成するセメント質硬化体の曲げ強度は、３０Ｎ／ｍｍ２以上、好ましくは３３Ｎ／ｍｍ２、より好ましくは３６Ｎ／ｍｍ２である。該曲げ強度の上限は、特に限定されないが、通常、５０Ｎ／ｍｍ２である。
このような圧縮強度及び曲げ強度を有するセメント質硬化体からなるパネルを用いることにより、疲労耐久性に優れた鋼床版構造を得ることができる。セメント質硬化体の圧縮強度が１２０Ｎ／ｍｍ２未満、あるいは曲げ強度が３０Ｎ／ｍｍ２未満であると、パネルの疲労耐久性が低下して、鋼床版構造の部分的な破損が生じ易くなる。
【００１０】
パネル３は、その片面５に、高さ２ｍｍ以下、好ましくは高さ０．３〜１．５ｍｍ、より好ましくは高さ０．５〜１．０ｍｍの凸部及び／又は凹部（図１中、凸部６として示す。）を有する。このようなパネル３を、凸部及び／又は凹部を有する面５が、接着剤層２を介在させてデッキプレート１０２に対峙するように敷き詰めることによって、デッキプレートとパネルとを、その間に大きな空気溜まり（接着不良箇所）を生じさせることなく接着することができ、疲労耐久性に優れた鋼床版構造を得ることができる。凸部及び／又は凹部の高さが２ｍｍを超える場合や、凸部及び／又は凹部を有さない場合には、デッキプレートとパネルとの間に大きな空気溜まりが発生する傾向があり、鋼床版構造の疲労耐久性が低下し、十分な補強効果を得ることができない。
凸部及び／又は凹部の設け方としては、パネルの片面に対して、複数の凸部及び／又は凹部を設けるようにしてもよいし、あるいは、１つの凸部及び／又は凹部を設けるようにしてもよいが、好ましくは前者（複数の凸部及び／又は凹部を設けること）である。
複数の凸部及び／又は凹部を設けることによって、空気溜まりの発生をより少なくすることができる。この場合、１つの凸部及び／又は凹部の面積は、パネルの片面の面積を１００％として、好ましくは０．０３〜２．０％、より好ましくは０．０５〜１．０％である。また、パネルの片面全体の面積に占める複数の凸部及び／又は凹部の合計の面積の割合は、好ましくは５〜５０％、より好ましくは１０〜４０％である。
【００１１】
パネルの片面に対して１つの凸部及び／又は凹部を設ける場合、該凸部及び／又は凹部の形状としては、例えば、パネルの片面の略中心点を通る十字の溝状の形状などが挙げられる（図２参照）。パネルの片面に対して複数の凸部及び／又は凹部を設ける場合、該凸部及び／又は凹部の形状としては、例えば、円形（図３中の（ａ）参照）、ひし形（図３中の（ｂ）参照）、正方形（図３中の（ｃ）参照）、長方形（図３中の（ｄ）参照）などが挙げられるが、パネルの形成の容易さなどから、円形が好ましい。この場合、複数の凸部及び／又は凹部は、パネルの片面に略均等に設けられることが好ましい。
なお、凸部、凹部の高さとは、図２及び図３中に符号ｈで示すように、パネルの片面を基準面（図２及び図３中の符号Ａ）として、該基準面Ａと凹部の底面（図２中の符号Ｂ）との距離、または、該基準面Ａと凸部の上面（図３中の符号Ｂ）との距離をいう。
【００１２】
パネル３の厚さは、好ましくは３０〜６０ｍｍ、より好ましくは３５〜５０ｍｍ、特に好ましくは３５〜４５ｍｍである。パネルの厚さが３０ｍｍ未満であると、鋼床版の補強効果が不十分であり、また、疲労耐久性が低下するため好ましくない。また、パネルの厚さが６０ｍｍを超えると、デッキプレートへの貼り付け作業等が困難となり、また、パネル製造のコストも高くなるため好ましくない。
なお、パネルの厚さとは、パネルの片面の基準面（図２及び図３中の符号Ａ）と、その反対側の他の面との距離をいう。
パネル３の長さ及び幅は、例えば、１００〜２００ｃｍ(長さ）×３０〜８０ｃｍである。パネル３の質量は、例えば、４０〜８０ｋｇである。
【００１３】
なお、パネル３は、（Ａ）セメント、（Ｂ）ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの微粉末、（Ｃ）ブレーン比表面積が３，５００〜１０，０００ｃｍ２／ｇの無機粉末、（Ｄ）最大粒径が２ｍｍ以下の細骨材、（Ｅ）減水剤、（Ｆ）水、及び（Ｇ）繊維を含む配合物の硬化体（セメント質硬化体）からなることが好ましい。
（Ａ）セメントの種類としては、特に限定されないが、例えば、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント、等の各種ポルトランドセメントを使用することができる。
パネルの早期強度を向上させようとする場合には、早強ポルトランドセメントを使用することが好ましく、配合物の流動性を向上させようとする場合には、中庸熱ポルトランドセメントや低熱ポルトランドセメントを使用することが好ましい。
【００１４】
（Ｂ）ＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇの微粉末としては、シリカフューム、シリカダスト、フライアッシュ、スラグ、火山灰、シリカゾル、沈降シリカ、石灰石粉末等が挙げられる。一般に、シリカフュームやシリカダストは、そのＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇであり、粉砕等をする必要がないので、本発明の微粉末として好適である。また、被粉砕性や流動性等の観点から、石灰石粉末も本発明の微粉末として好適である。
上記微粉末のＢＥＴ比表面積は、５〜２５ｍ２／ｇであることが必要であり、好ましくは７〜１５ｍ２／ｇである。該値が５ｍ２／ｇ未満であると、パネルの強度、緻密性や耐衝撃性を向上させる効果が低下する。一方、該値が２５ｍ２／ｇを超えると、単位水量が増大し、パネルの強度、緻密性や耐衝撃性等が低下する。
（Ｂ）微粉末の配合量は、（Ａ）セメント１００質量部に対して、好ましくは５〜５０質量部、より好ましくは１０〜４０質量部である。上記配合量が上記範囲外であると、パネルの強度、緻密性や耐衝撃性等を向上させる効果が低下する。
【００１５】
（Ｃ）ブレーン比表面積が３，５００〜１０，０００ｃｍ２／ｇの無機粉末としては、セメント以外の無機粉末であり、スラグ、石灰石粉末、長石類、ムライト類、アルミナ粉末、石英粉末、フライアッシュ、火山灰、シリカゾル、炭化物粉末、窒化物粉末等が挙げられる。中でも、スラグ、フライアッシュ、石灰石粉末、石英粉末は、コストの点や硬化後の品質安定性の点で好ましく用いられる。
（Ｃ）無機粉末のブレーン比表面積は、３，５００〜１０，０００ｃｍ２／ｇであることが必要であり、好ましくは４，０００〜９，０００ｃｍ２／ｇ、特に好ましくは５，０００〜９，０００ｃｍ２／ｇである。該値が３，５００ｃｍ２／ｇ未満であると、パネルの強度、緻密性や耐衝撃性等を向上させる効果が低下する。一方、該値が１０，０００を超えると、配合物の流動性を向上させる効果や、パネルの強度、緻密性や耐衝撃性等を向上させる効果が低下し、さらにコストが高くなる。
（Ｃ）無機粉末の配合量は、（Ａ）セメント１００質量部に対して、好ましくは５〜５５質量部、より好ましくは１０〜５０質量部である。上記配合量が上記範囲外であると、配合物の流動性や施工性を向上させる効果や、パネルの強度、緻密性や耐衝撃性等を向上させる効果が低下する。
【００１６】
（Ｄ）最大粒径２ｍｍ以下の細骨材としては、川砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂及びこれらの混合物が挙げられる。
（Ｄ）細骨材は、最大粒径が２ｍｍ以下であることが必要であり、好ましくは１．５ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下である。細骨材の最大粒径が２ｍｍを超えると、パネルの強度が低下することがあるうえ、薄厚のパネルを製造することが困難な場合がある。
（Ｄ）細骨材の配合量は、（Ａ）セメント１００質量部に対して、好ましくは５０〜２５０質量部、より好ましくは８０〜１８０質量部である。上記配合量が上記範囲外であると、パネルの強度が低下することがあり、また、収縮が大きくなることがある。
【００１７】
（Ｅ）減水剤としては、リグニン系、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系の減水剤、ＡＥ減水剤、高性能減水剤、または高性能ＡＥ減水剤を使用することができる。中でも、ポリカルボン酸系の高性能減水剤または高性能ＡＥ減水剤を使用することが好ましい。減水剤を配合することによって、配合物の流動性や施工性、パネルの緻密性や強度等を向上させることができる。
（Ｅ）減水剤の配合量は、（Ａ）セメント１００質量部に対して、固形分換算で好ましくは０．１〜４．０質量部、より好ましくは０．１〜１．０質量部である。上記配合量が０．１質量部未満であると、配合物の混練が困難となる上、流動性も極端に低くなるので成形が困難となる。一方、上記配合量が４．０質量部を超えると、材料分離が生じることがあり、また、硬化後の緻密性や強度が低下することがある。
【００１８】
（Ｆ）水としては、水道水等を使用することができる。
パネルを構成する配合物における水／セメント比は、好ましくは１０〜３０質量％、より好ましくは１５〜２５質量％である。水／セメント比が１０質量％未満であると、配合物の混練が困難となる上、流動性も極端に低くなり、成形が困難となる。一方、水／セメント比が３０質量％を超えると、硬化後の緻密性や強度が低下することがある。
【００１９】
（Ｇ）繊維としては、金属繊維、有機質繊維、炭素繊維等が挙げられる。
金属繊維としては、鋼繊維、アモルファス繊維等が挙げられるが、中でも鋼繊維は強度が高く、コストや入手のし易さの点からも好ましく用いられる。
金属繊維は、直径０．０１〜１．０ｍｍ、長さ２〜３０ｍｍのものが好ましい。直径が０．０１ｍｍ未満であると、繊維自身の耐力が不足し、張力を受けた際に切れやすくなり、一方１．０ｍｍを超えると、同一配合量での本数が少なくなり、曲げ強度を向上させる効果が低下する。また、長さが２ｍｍ未満であると、曲げ強度を向上させる効果が低下し、一方３０ｍｍを超えると、混練の際ファイバーボールが生じやすくなる。
金属繊維の配合量は、配合物の体積１００％中、好ましくは０．１〜４．０％、より好ましくは０．５〜３．５％、さらに好ましくは０．７〜３．０％である。上記配合量が０．１％未満であると、パネルの曲げ強度や破壊エネルギーが小さくなる。一方、上記配合量が４．０％を超えると、単位水量が増大し、パネルの強度や破壊エネルギーが小さくなる。
【００２０】
有機質繊維としては、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、アラミド繊維等を使用することができる。中でも、強度、コスト、入手のし易さ等の観点から、ビニロン繊維が好ましい。
炭素繊維としては、ＰＡＮ系炭素繊維やピッチ系炭素繊維を使用することができる。
有機質繊維又は炭素繊維は、直径０．００５〜１．０ｍｍ、長さ２〜３０ｍｍであるものが好ましい。直径が０．００５ｍｍ未満であると、繊維自身の耐力が不足し、張力を受けた際に切れやすくなり、一方、直径が１．０ｍｍを超えると、同一配合量での本数が少なくなり、硬化体の破壊エネルギー等を向上させる効果が低下する。また、長さが２ｍｍ未満であると、マトリックスとの付着力が低下し、破壊エネルギー等を向上させる効果が低下し、一方、長さが３０ｍｍを超えると、混練の際にファイバーボールが生じやすくなる。
有機質繊維又は炭素繊維の配合量は、配合物の体積を１００％として、好ましくは０．５〜１０％、より好ましくは１．０〜７．０％、さらに好ましくは１．５〜５．０％である。上記配合量が０．５％未満であると、パネルの破壊エネルギーが小さくなるため好ましくない。一方、上記配合量が１０％を超えると、単位水量が増大し、パネルの強度や破壊エネルギーが小さくなるため好ましくない。
【００２１】
さらに、本発明においては、パネルの靭性を向上させるために、配合物に（Ｈ）繊維状粒子又は薄片状粒子を配合することができる。
繊維状粒子としては、例えば、ウォラストナイト、ボーキサイト、ムライト等が挙げられる。薄片状粒子としては、例えば、マイカフレーク、タルクフレーク、バーミュライトフレーク、アルミナフレーク等が挙げられる。
繊維状粒子又は薄片状粒子の平均粒度は、１ｍｍ以下であることが好ましい。このような平均粒度を有する繊維状粒子又は薄片状粒子を配合することによって、パネルの靭性を向上させることができる。平均粒度が１ｍｍを超えると、配合物の流動性や硬化後の強度等が低下するため好ましくない。
なお、本発明における粒子の粒度とは、その最大寸法（特に、繊維状粒子ではその長さ）である。
（Ｈ）繊維状粒子又は薄片状粒子の配合量は、配合物の流動性、硬化後の強度や靭性等の面から、（Ａ）セメント１００質量部に対して３５質量部以下であることが好ましく、０．１〜２０質量部であることがより好ましい。
なお、繊維状粒子においては、硬化後の靭性を高める観点から、長さ／直径の比で表される針状度が３以上であることが好ましい。
【００２２】
上記成分を含む配合物を、混練、成形、養生等を行うことによって、本発明のパネルを得ることができる。
上記配合物を混練する方法は、特に限定されず、オムニミキサ、パン型ミキサ、二軸練りミキサ、傾胴ミキサ等の慣用のミキサを用いて混練することができる。
成形・養生方法は、特に限定されるものではないが、パネルの生産性や強度発現性等の観点から、下記のような一次養生・二次養生を行うことが好ましい。
（１）混練したセメント組成物を所定の型枠を用いて成形し、一次養生を行う。この際の成形方法は、特に限定されないが、流し込み成形等の慣用の成形方法を採用することができる。一次養生の方法としては、型枠に混練したセメント組成物を収容した状態で、５〜４０℃で所定時間（３〜４８時間程度）静置する方法が挙げられる。
（２）一次養生の終了後、脱型し、その後、二次養生することにより、セメント質硬化体を製造する。二次養生の方法としては、７５〜９５℃で１０〜４８時間蒸気養生する方法が挙げられる。なお、脱型時におけるセメント質硬化体は、圧縮強度が１０Ｎ／ｍｍ２以上であることが好ましい。圧縮強度が１０Ｎ／ｍｍ２未満であると、脱型が困難となる。
【００２３】
次に、図４を参照して、本発明の鋼床版構造の補強工法について説明する。なお、図４は、本発明の鋼床版構造の補強工法の手順を示す図であり、パネル３を用いて既設の鋼床版構造の補強を行う場合の例を示す。
まず、図４中の（ａ）に示すように、既設の橋梁のアスファルト舗装の少なくとも一部を除去して、デッキプレート１０２の上面を露出させる。次いで、露出させたデッキプレート１０２の上面に、接着剤を塗布し、接着剤からなる塗膜７を形成させる（図４中の（ｂ）参照）。
次に、パネル３を、凸部及び／又は凹部（図４中では、凸部６）を有する面５が塗膜７を介在させてデッキプレート１０２に対峙するように、敷き詰める（図４中の（ｃ））。接着剤からなる塗膜７が硬化して接着剤層２となることにより、デッキプレート２とパネル３とを固着することができる。このように構成することによって、デッキプレートとパネルとの間の空気溜まり（接着不良箇所）の発生を抑制しながら、これらを固着することができるため、パネルが破損するなどして疲労耐久性が低下することなく、鋼床版構造を十分に補強することができる。また、本発明のパネルを用いると、パネルを敷き詰める際に位置がずれにくく、高い精度で施工することができる。
その後、パネル３の上面に薄層舗装４を敷設する（図４中の（ｄ））。薄層舗装４は、他の舗装部分１０８と面一となって鋼床版構造の最上面の舗装を形成するように敷設される。パネル３は、薄層舗装４と他の舗装部分１０８とからなる舗装内に埋設される。
【００２４】
なお、パネルの敷設パターンとしては、例えば、デッキプレート上に千鳥状や縦横に行列状に配置する方法が挙げられる。
また、接着剤に加えて、シャーコネクタなどを用いてパネルをデッキプレートに固着することもできる。
【実施例】
【００２５】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
１．使用材料
以下に示す材料を用いた。
（Ａ）セメント；低熱ポルトランドセメント（太平洋セメント社製）
（Ｂ）微粉末；シリカフューム（ＢＥＴ比表面積１０ｍ２／ｇ）
（Ｃ）無機粉末；石英粉末（ブレーン比表面積７，０００ｃｍ２／ｇ）
（Ｄ）細骨材；珪砂５号
（Ｅ）減水剤；ポリカルボン酸系高性能減水剤
（Ｆ）水；水道水
（Ｇ）金属繊維；鋼繊維（直径：０．２ｍｍ、長さ：１５ｍｍ）
【００２６】
２．配合物及び硬化体の性能
（Ａ）低熱ポルトランドセメント１００質量部、（Ｂ）シリカフューム３２質量部、（Ｃ）石英粉末３５質量部、（Ｄ）細骨材１０５質量部、（Ｅ）減水剤０．８質量部（固形分換算）、（Ｆ）水２２質量部、及び（Ｇ）鋼繊維（配合物の全体積の２％となる量）を二軸練りミキサに投入し、混練して配合物を得た。
得られた配合物のフロー値、及び配合物の硬化体の圧縮強度、曲げ強度を下記の方法により測定した。
（フロー値）
配合物のフロー値を、「ＪＩＳ  Ｒ  ５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。その結果、フロー値は２７０ｍｍであった。
（圧縮強度）
配合物をφ５０×１００ｍｍの型枠に流し込み、２０℃で２４時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体を得た。硬化体の圧縮強度を、「ＪＩＳ  Ａ  １１０８（コンクリートの圧縮試験方法）」に準じて測定した結果、２１０Ｎ／ｍｍ２であった。なお、この圧縮強度は、硬化体３本の平均値である。
（曲げ強度）
配合物を４×４×１６ｃｍの型枠に流し込み、２０℃で２４時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体を得た。硬化体の曲げ強度を、「ＪＩＳ  Ｒ  ５２０１（セメントの物理試験方法）」に準じて測定した結果、４７Ｎ／ｍｍ２であった。なお、この曲げ強度は、硬化体３本の平均値である。また、測定の際の載荷条件は、下支点間距離１２ｃｍ、上支点間距離４ｃｍの４点曲げとした。
【００２７】
［実施例１］
上記２．で得た配合物を、長さ１，６５０ｍｍ、幅４００ｍｍ、厚さ４０ｍｍ（なお、厚さ方向に、高さ０．５ｍｍ、直径２８ｍｍの１６４個の円柱状の凸部をパネルの片面に形成させるための深さ０．５ｍｍ、直径２８ｍｍの１６４個の凹部が、均等に形成されている。）を有する型枠に流し込み、２０℃で２４時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生した。その後、脱型し、前記の形状を有する硬化体１を得た。
次に、前記のパネルよりも寸法の大きい透明アクリル板（厚さ５ｍｍ）の表面の全体に、アクリル樹脂系接着剤（商品名：ハードロックII）を厚さが２ｍｍとなるように塗布し、該塗布面に前記のパネルを接着した。３０℃で２４時間静置して、試験体を得た。この試験体について、アクリル板の裏側から観察して、パネルの面積に対する空気溜まりの面積比を測定した。
その結果、該面積比は、４％であった。
［比較例１］
円柱状の複数の凸部を有しない、表面が平坦なパネル（長さ１，６５０ｍｍ、幅４００ｍｍ、厚さ４０ｍｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして実験した。
その結果、前記の面積比は、３６％であった。
【００２８】
［実施例２］
前記の透明アクリル板に代えて、前記のパネルよりも寸法の大きい鋼板（厚さ９ｍｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、試験体を作製した。この試験体の任意の１０箇所において、直径１０ｃｍのコアを抜いた。これらのコア（１０個）を用いて、建研式付着試験に準じて、パネルと鋼板との付着強度を測定した。
その結果、付着強度は、４．２４〜５．１２Ｎ／ｍｍ2の範囲であり、その平均値は、４．６Ｎ／ｍｍ2であった。
［比較例２］
前記の透明アクリル板に代えて、前記のパネルよりも寸法の大きい鋼板（厚さ９ｍｍ）を用いたこと以外は比較例１と同様にして、試験体を作製した。この試験体の任意の１０箇所において、直径１０ｃｍのコアを引き抜いた。これらのコア（１０個）を用いて、建研式付着試験に準じて、パネルと鋼板との付着強度を測定した。
その結果、付着強度は、１．２２〜４．５６Ｎ／ｍｍ2の範囲であり、その平均値は、３．７Ｎ／ｍｍ2であった。
以上の結果から、円柱状の複数の凸部を有するパネルを用いた実施例１、２では、平坦な表面を有するパネルを用いた比較例１、２に比べて、パネルを敷設する際に空気溜まりが形成されにくく、パネルと被着体（前記の実験では鋼板；実用ではデッキプレート）との付着強度が高まることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の鋼床版構造を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明に用いるパネルの一例を示す斜視図である。
【図３】本発明に用いるパネルの一例を示す斜視図である。
【図４】本発明の鋼床版構造の補強工法の手順を示す図である。
【図５】一般的な鋼床版構造の一例を模式的に示す斜視図である。
【符号の説明】
【００３０】
１    鋼床版構造
２    接着剤層
３    パネル
４    薄層舗装
５    片面
６    凸部
７    接着剤からなる塗膜
１００    鋼床版構造
１０２    デッキプレート
１０４    縦リブ
１０６    横リブ
１０８    舗装
１１０    主桁
Ａ    基準面
Ｂ    凸部の上面又は凹部の下面
ｈ    凸部又は凹部の高さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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