(57)【要約】【課題】本発明の課題は、接合強度を向上させることができるアルミニウム材のかしめ接合方法を提供することにある。【解決手段】本発明のかしめ接合方法は、アルミニウム材としてのアルミニウム合金板２，３の接合面１１における酸化被膜８の少なくとも一部を除去するまで研磨する研磨工程と、前記アルミニウム合金板２，３を加圧しながらかしめ接合する接合工程と、を有することを特徴とする。このかしめ接合方法によれば、アルミニウム合金板２，３同士の接合面１１では再生した酸化被膜８ｃが破れてアルミニウム合金同士が凝着し合うので、アルミニウム合金板２，３同士が強固に接合される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム材の接合面における酸化被膜の少なくとも一部を除去するまで研磨する研磨工程と、
前記アルミニウム材同士を加圧しながらかしめ接合する接合工程と、
を有することを特徴とするアルミニウム材のかしめ接合方法。
【請求項２】
前記研磨工程において、前記アルミニウム材の接合面の面粗度が最大高さ（Ｒｙ）で５．５以下になるまで研磨することを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム材のかしめ接合方法。
【請求項３】
アルミニウム材同士をかしめ接合したかしめ接合体であって、
前記アルミニウム材の表面に露出させた新生面同士が凝着していることを特徴とするアルミニウム材のかしめ接合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、重ね合わせたアルミニウム材のかしめ接合方法及びかしめ接合体に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、かしめ接合技術は、塑性変形能を有する部材同士をかしめにより接合するものである。例えば特許文献１及び特許文献２には、金属材料からなるかしめ筒をパイプに外嵌すると共に、かしめ筒をパイプ側に向かって凹むように塑性変形させてパイプにかしめ筒を固定するかしめ接合技術が開示されている。
【０００３】
また、板部材同士のかしめ接合技術としては、従来、スポットクリンチ接合、トックス（登録商標）接合等のメカニカルクリンチ接合が知られている（例えば、特許文献３参照）。このかしめ接合技術は、ダイを背当てにして重ね合わせた板部材をパンチで局部的に押し込むことによって、一方の板部材に他方の板部材が嵌り込むように塑性変形させてインターロックを形成するものである。
このようなかしめ接合技術は、例えばスポット溶接等のような接合技術とは異なって、接合に要するエネルギの消費量が少なく、接合し合う板厚の違いにも対応できるので、自動車、家電製品、建材等の分野に広く使用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−３１１３８４号公報
【特許文献２】特開平１１−３２５３６０号公報
【特許文献３】特開２００５−８９５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来のかしめ接合技術（例えば、特許文献３参照）は、前記したスポット溶接と比較すると接合強度が低いという問題がある。したがって、従来のかしめ接合技術よりも更に接合強度を向上させたかしめ接合技術が望まれている。
【０００６】
本発明の課題は、接合強度を向上させることができるアルミニウム材のかしめ接合方法及びかしめ接合体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
周知のとおり、上市のアルミニウム板の表面は、厚さが０．５〜１．０ｎｍ程度の酸化被膜で覆われている。従来、この酸化被膜の存在は、アルミニウム板同士を溶接、摩擦攪拌接合、かしめ接合等によって接合した際の接合強度に悪影響を及ぼすものではないと認識されていた。また、アルミニウム板の表面から酸化被膜を除去したとしても新生面が大気中の酸素で酸化されて酸化被膜が瞬時に再生されるので、従来、アルミニウム板同士の接合前に酸化被膜の除去は行われていなかった。
【０００８】
本発明者らは、アルミニウム材の表面を研磨して酸化被膜を除去してからアルミニウム材同士をかしめ接合すると、新生面の表面にたとえ酸化被膜が形成されたとしても、この酸化被膜が破れて新生面同士が凝着することでアルミニウム材同士の界面が消失することを見出して本発明に到達した。
【０００９】
前記課題を解決した本発明のアルミニウム材のかしめ接合方法は、アルミニウム材の接合面における酸化被膜の少なくとも一部を除去するまで研磨する研磨工程と、前記アルミニウム材同士を加圧しながらかしめ接合する接合工程と、を有することを特徴とする。
このかしめ接合方法では、アルミニウム材の表面を研磨して酸化被膜が除去されると新生面が現われる。そして、研磨したアルミニウム材同士をかしめ接合すると、たとえ新生面に酸化被膜が再生されたとしても、再生した酸化被膜が破れてアルミニウム材の新生面同士が凝着し合う。その結果、新生面同士が凝着したアルミニウム材同士は界面が消失することで強固に接合される。
なお、研磨後の新生面に再生した酸化被膜がかしめ接合時に破れ易いのは、酸化被膜が薄く柔らかいものであるためと考えられる。
【００１０】
また、このようなかしめ接合方法は、前記研磨工程において、前記アルミニウム材の接合面の面粗度が最大高さ（Ｒｙ）で５．５以下になるまで研磨するように構成することができる。
このかしめ接合方法では、研磨されたアルミニウム材の表面には、微細な凹凸パターンが形成される。そして、このかしめ接合方法では、アルミニウム材同士を重ね合わせた際に、面粗度（Ｒｙ）が５．５以下となっているので、互いの凹凸パターンの凸部同士が接触し合う箇所（面積）が増加する。
その結果、このかしめ接合方法では、研磨後に再生した柔らかい酸化被膜が、凸部同士の接触により破れ易く、しかも酸化被膜が破れて露出した新生面同士の接触面積も、凸部同士が接触し合う箇所が増加することで増加する。したがって、このかしめ接合方法によれば、アルミニウム材同士の接合面でアルミニウム材同士が凝着し合う面積が増大するので、アルミニウム材同士は、より強固に接合される。
【００１１】
そして、前記課題を解決した本発明のアルミニウム材のかしめ接合体は、アルミニウム材同士をかしめ接合したかしめ接合体であって、前記アルミニウム材の表面に露出させた新生面同士が凝着していることを特徴とする。
このかしめ接合体では、アルミニウム材同士の接合面で互いの組成のアルミニウム同士が凝着し合うので、アルミニウム材同士が強固に接合される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のかしめ接合方法及びかしめ接合体によれば、アルミニウム材同士の接合強度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は本実施形態に係るかしめ接合体の斜視図であり、その接合部の横断面を示すように切り欠き部を有する図、（ｂ）は（ａ）のＩ部の部分拡大図、（ｃ）は比較例としてのかしめ接合体を示す図であって、（ａ）のＩ部に対応する図である。
【図２】（ａ）から（ｅ）は本実施形態に係るかしめ接合体の製造方法の工程図であり、かしめ接合方法を説明する図である。
【図３】（ａ）は本実施形態に係るかしめ接合体の製造方法の工程において、アルミニウム合金板のアルミニウム合金同士が凝着し合う様子を示す概念図、（ｂ）はアルミニウム合金板同士がスプリングバックする様子を示す概念図である。
【図４】本発明の実施例１から実施例９において、アルミニウム合金板の研磨に使用したペーパーヤスリの番手と、研磨後のアルミニウム合金板の表面粗さとの関係を示したグラフであり、Ｒａは算術平均粗さであり、Ｒｙは最大高さであり、Ｒｘは十点平均粗さである。
【図５】（ａ）は本発明の実施例９で作製したかしめ接合体の断面の光学顕微鏡写真、（ｂ）は（ａ）で矢印が横断する部分における拡大写真であり、アルミニウム合金板同士の接合部を示す拡大写真、（ｃ）は（ａ）の矢印方向にＥＰＭＡ（Electron Probe Micro. Analyzer）線分析を行った結果を示すグラフである。
【図６】本発明の実施例１から実施例９、並びに比較例１及び比較例２で作製したかしめ接合体の引張りせん断強度を示すグラフである。
【図７】本発明の実施例１０から実施例１６において、アルミニウム合金板の研磨に使用したペーパーヤスリの番手と、研磨後のアルミニウム合金板の表面粗さとの関係を示したグラフであり、Ｒａは算術平均粗さであり、Ｒｙは最大高さであり、Ｒｘは十点平均粗さである。
【図８】本発明の実施例１０から実施例１６、及び比較例３で作製したかしめ接合体の引張りせん断強度を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、本発明の実施形態について適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
本発明は、重ね合わせたアルミニウム材同士のかしめ接合方法及びかしめ接合体であり、純アルミニウムやアルミニウム合金で形成された板体や立体構造体を互いに接触させ、その接触面でかしめ接合するかしめ接合方法及びかしめ接合体である。
図１（ａ）に示すように、本実施形態に係るかしめ接合体１は、アルミニウム合金からなる第１のアルミニウム合金板２と第２のアルミニウム合金板３とをかしめ接合したものである。この第１のアルミニウム合金板２及び第２のアルミニウム合金板３は、特許請求の範囲にいう「アルミニウム材」に相当する。
なお、以下の説明において第１のアルミニウム合金板２と第２のアルミニウム合金板３との両方を指すときは、単に「アルミニウム合金板２，３」ということがある。
前記アルミニウム合金としては、特に制限はなく、例えば２０００系合金（Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ）、３０００系合金（Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ）、４０００系合金（Ａｌ−Ｓｉ）、５０００系合金（Ａｌ−Ｍｇ）、６０００系合金（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ）、７０００系合金（Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ）等が挙げられる。
【００１５】
このかしめ接合体１は、相互に重ね合わせた第１のアルミニウム合金板２と第２のアルミニウム合金板３とを局部的に陥没するように塑性変形させることによって、第１のアルミニウム合金板２の一部を第２のアルミニウム合金板３側に嵌入させたものである。ちなみに、陥没形状は、平面視で円形になっている。
【００１６】
このかしめ接合体１は、第２のアルミニウム合金板３側に嵌入した第１のアルミニウム合金板２部分が陥没穴４の径方向の外側に向かって広がるように膨出したインターロック５を有している。
本実施形態に係るかしめ接合体１は、このようなインターロック５を形成するように第１のアルミニウム合金板２と第２のアルミニウム合金板３とを局部的に塑性変形させてかしめることで接合部６を形成している。
【００１７】
そして、図１（ｂ）に示すように、このような接合部６では、第１のアルミニウム合金板２と第２のアルミニウム合金板３とのアルミニウム合金同士が凝着し合っており、第１のアルミニウム合金板２と第２のアルミニウム合金板３との界面は通常の光学的判定では消失したように観察される。ちなみに、図１（ｂ）の符号７は、後記する酸化被膜の痕跡であり、痕跡７を繋ぐ二点鎖線は、消失した界面を仮想線で表したものである。
【００１８】
ここで参照する図１（ｃ）は、比較例としてのかしめ接合体２０を示す模式図であって、図１（ｂ）に対応する図である。
図１（ｃ）に示すように、比較例としてのかしめ接合体２０は、本実施形態に係るかしめ接合体１と異なって、第１のアルミニウム合金板２と第２のアルミニウム合金板３との間に、酸化被膜８が層状となって介在しており、第１のアルミニウム合金板２の酸化被膜８ａと、第２のアルミニウム合金板３の酸化被膜８ｂとの間には界面９が形成されている。
ちなみに、図１（ａ）及び（ｂ）に示す本実施形態に係るかしめ接合体１は、次に説明するように、酸化被膜８を研磨によって除去したアルミニウム合金板２，３同士をかしめ接合したものであり、図１（ｃ）に示すかしめ接合体２０は、酸化被膜８を除去しないでアルミニウム合金板２，３同士をかしめ接合したものである。
【００１９】
次に、本実施形態に係るかしめ接合体１の製造方法について説明しながら、アルミニウム合金板のかしめ接合方法について説明する。
この方法では、図２（ａ）に示すように、まず一対の第１のアルミニウム合金板２と第２のアルミニウム合金板３とが準備される。これらのアルミニウム合金板２，３の厚さは、共に０．１〜４．０ｍｍ程度であればよい。
アルミニウム合金板２，３の表面には、主に大気中の酸素によってアルミニウム合金が酸化されて形成された酸化被膜８を有している。この酸化被膜８の厚さは、一般に０．５〜１．０ｎｍ程度となっているが、アルミニウム合金の組成や大気中での放置時間（期間）によってこの範囲幅は多少前後する。
【００２０】
次に、この方法では、図２（ｂ）に示すように、アルミニウム合金板２，３を研磨して酸化被膜８（図２（ａ）参照）を除去することで新生面１０を露出させる。この工程は、特許請求の範囲にいう「研磨工程」に相当する。
本実施形態では、アルミニウム合金板２，３の接合面１１の全体に亘って酸化被膜８を除去しているが（図２（ａ）及び（ｂ）参照）、本発明は、接合面１１の少なくとも一部において酸化被膜８が除去されていればよい。ここでの「接合面１１」は、特許請求の範囲にいう接合面に相当し、図１（ａ）に示す接合部６（かしめ部）を形成するアルミニウム合金板２，３同士の接触面部分を意味している。
【００２１】
また、この研磨工程では、前記したように、酸化被膜８が除去されると共に、アルミニウム合金板２，３の表面が所定の表面粗さ（面粗度）となるように研磨される。この表面粗さは、最大高さ（Ｒｙ）で５．５以下となる程度が望ましい。
ちなみに、最初に準備した研磨前のアルミニウム合金板２，３の表面は、酸化被膜８が一様に形成されているために、一般にはその表面粗さは最大高さ（Ｒｙ）で２．５以下であり、研磨後の前記５．５（Ｒｙ）よりも平滑となっているが、酸化被膜８が除去されたアルミニウム合金板２，３の新生面１０（地部分）は、後記するように、研磨程度に応じて２０（Ｒｙ）前後から２（Ｒｙ）前後までの間で表面粗さが調節される。
【００２２】
アルミニウム合金板２，３の表面を研磨する方法としては、研磨材を用いて手で研磨してもよいし、機械研磨であってもよい。
前記した研磨材としては、ペーパーヤスリが望ましく、番手で♯８０から♯２０００のペーパーヤスリを好適に使用することができる。なお、研磨を行う際には必要に応じて水研を行ってもよい。
【００２３】
そして、図２（ｃ）に示すように、研磨することで露出させた新生面１０（図２（ｂ）参照）には、瞬時に酸化被膜８ｃが再生する。なお、この再生した酸化被膜８ｃは、図２（ａ）に示す酸化被膜８と比較して遥かに薄くて柔らかいものとなる。
【００２４】
次に、この方法では、図２（ｄ）に示すように、研磨した面側（再生した酸化被膜８ｃ側）が接触し合うようにアルミニウム合金板２，３同士が重ね合わせられると共に、アルミニウム合金板２，３が、かしめ工具を構成するダイ１２とパンチ１３の間に配置される。このダイ１２とパンチ１３とからなるかしめ工具は、図１（ａ）に示す円形の陥没穴４を形成するものである。これらのダイ１２とパンチ１３のサイズはアルミニウム合金板２，３の板厚や陥没穴４（図１（ａ）参照）の径及び深さ等に応じて適宜に設定することができる。ちなみに、本実施形態では上市のダイ１２とパンチ１３を使用しており、ダイ１２の内径Ｄ１は８．０ｍｍであり、ダイ１２の穴の深さＨは１．２ｍｍであり、パンチ１３の外形Ｄ２は５．２ｍｍである。
【００２５】
パンチ１３によってアルミニウム合金板２，３がダイ１２の穴内に押し込まれる際の加圧力は、使用するアルミニウム合金板２，３の種類に応じて３５ｋＮ前後となるように適宜に設定することができる。
なお、アルミニウム合金板２，３をダイ１２の穴内に押し込めてかしめる工程は、特許請求の範囲にいう「接合工程」に相当する。
【００２６】
この際、アルミニウム合金板２，３同士は、図３（ａ）の上段に示すように、研磨によって所定の表面粗さ（面粗度）で凹凸パターンが形成された表面の凸部１４，１４同士が接触し合う。
そして、接触し合った凸部１４，１４の再生した酸化被膜８ｃは、前記したように破れることで、図３（ａ）の下段に示すように、第１のアルミニウム合金板２と第２のアルミニウム合金板３とのアルミニウム合金同士が凝着し合うこととなる。図３（ａ）の下段の符号７は、酸化被膜８ｃの痕跡であり、痕跡７を繋ぐ二点鎖線は、アルミニウム合金板２，３同士の消失した界面を仮想線で表したものである。
【００２７】
また、アルミニウム合金板２，３の表面粗さ（面粗度）を小さく（平滑に）するほど、図３（ａ）の上段に示す凸部１４，１４同士の接触箇所が増加することとなる。つまり、再生した酸化被膜８ｃが破れる箇所が多くなって、アルミニウム合金同士が凝着し合う面積が大きくなる。そして、本発明者らは、後記するように、表面粗さ（面粗度）が最大高さ（Ｒｙ）で５．５以下となったときに臨界的にアルミニウム合金板２，３同士の接合強度が一段と増加することを見出した。
【００２８】
これとは逆に、例えば図３（ｂ）の上段に示すように、アルミニウム合金板２，３の表面粗さ（面粗度）が大き過ぎると、凸部１４，１４同士の接触箇所が少なくなる。つまり、酸化被膜８ｃが破れる箇所が少なくなって、アルミニウム合金同士が凝着し合う面積が小さくなることが考えられる。また、例えば図３（ｂ）の下段に示すように、アルミニウム合金板２，３の表面粗さ（面粗度）が大き過ぎると、スプリングバックによって凝着したアルミニウム合金板２，３同士が再び離れることも考えられる。
したがって、本実施形態では、表面粗さ（Ｒｙ）が５．５以下となったときにアルミニウム合金板２，３同士の接合強度が一段と増加したものと考えられる。
【００２９】
そして、この方法では、ダイ１２（図２（ｄ）参照）の穴に押し込められるアルミニウム合金板２，３が前記したように再生した酸化被膜８ｃを破りながら塑性変形して、図２（ｅ）に示すように、インターロック５を形成することでかしめ接合体１が完成する。
【００３０】
以上のようなかしめ接合方法、及びこの方法で得られたかしめ接合体１によれば、アルミニウム合金板２，３の新生面１０，１０同士が凝着し合う。その結果、新生面１０，１０同士が凝着したアルミニウム合金板２，３同士は界面が消失することで強固に接合される。
したがって、このかしめ接合方法及びかしめ接合体１によれば、アルミニウム合金板２，３同士の接合強度を向上させることができる。
【００３１】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されず、種々の形態で実施することができる。
前記実施形態では、スポットクリンチ接合やトックス（登録商標）接合を想定して、アルミニウム合金板２，３が破断しないかしめ接合について説明しているが、本発明はバーリング接合等のようにアルミニウム合金板２，３同士の一部に穴等の破断部が形成されるかしめ接合であってもよい。
【００３２】
また、前記実施形態では、板体同士をかしめ接合するかしめ接合方法及びかしめ接合体について説明したが、本発明は板体以外の立体構造体同士を接触させてかしめ接合するものであってもよい。このような立体構造体としては、前記した接合面を規定するように、所定の接触面を確保することができれば特に制限はなく管状体等であってもよい。
【００３３】
また、前記実施形態では、一対の板体同士をかしめ接合するものについて説明したが、本発明は３つ以上の部材を重ね合わせてかしめ接合するものであってもよい。
【実施例】
【００３４】
次に、実施例を示しながら本発明をさらに具体的に説明する。
（実施例１から実施例９、並びに比較例１及び比較例２）
本実施例及び本比較例では、５０００系アルミニウム合金板（５０５２）を使用して図１（ａ）及び（ｂ）に示すかしめ接合体１（実施例１から実施例９）、及び図１（ｃ）に示すかしめ接合体２０（比較例１及び比較例２）を作製した。５０００系アルミニウム合金板のサイズは、４０ｍｍ×１２５ｍｍ×１．２ｍｍであった。また、かしめ接合には、トックス-リックス  プレソテクニック社製のトックス（登録商標）プレスかしめ機を使用した。加圧力は、プレスかしめ機に付属の自動調節機構でかしめ後の総板厚が０．７ｍｍとなるように調節した。
【００３５】
実施例１から実施例９では、次の表１に示す研磨の方向でアルミニウム合金板の表面の全体を研磨することで酸化被膜を除去した。この際、研磨に使用したペーパーヤスリの番手を表１に記載する。
【００３６】
【表１】
2010279961.tif 000003
【００３７】
比較例１については、アルミニウム合金板を研磨せずに、脱脂洗浄のみを行った。比較例２については、アルミニウム合金板を研磨せずにオイル塗布のみを行った。
そして、研磨後のアルミニウム合金板の表面粗さを測定した。表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ
０６０１−１９９４に基づいて算術平均粗さ（Ｒａ）、最大高さ（Ｒｙ）及び十点平均粗さ（Ｒｘ）を測定した。また、比較例１の脱脂洗浄のみを行ったアルミニウム合金板についても同様に表面粗さを測定した。その結果を表１に示す。このときのペーパーヤスリの番手と表面粗さとの関係を図４に併せて記す。
【００３８】
実施例１から実施例９で作製したかしめ接合体は、アルミニウム合金板の新生面同士が凝着し合っていた。
図５（ａ）は、実施例９で作製したかしめ接合体の断面の光学顕微鏡写真、図５（ｂ）は、図５（ａ）で矢印が横断する部分における拡大写真であり、アルミニウム合金板同士の接合部を示す拡大写真、図５（ｃ）は、図５（ａ）の矢印方向にＥＰＭＡ（Electron Probe Micro. Analyzer）線分析を行った結果を示すグラフであり、横軸は図５（ａ）の矢印方向に沿った測定位置を表し、縦軸は単位時間当りの強度（ｃｐｓ：counts per second）を表す。
【００３９】
本発明のかしめ接合体においては、図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、アルミニウム合金同士が凝着している。そして、アルミニウム合金同士が凝着してアルミニウム合金板同士が密着して見える部分（界面が消失している部分）にてＥＰＭＡ（Electron Probe Micro. Analyzer）線分析を行った結果、そのチャートである図５（ｃ）に示すように、酸化被膜を構成する成分（金属酸化物）は確認されなかった。
これに対して、比較例１及び比較例２では、アルミニウム合金板同士の間に酸化被膜が層状に介在することが確認された。
【００４０】
次に、実施例１から実施例９、並びに比較例１及び比較例２で作製したかしめ接合体のそれぞれについて、接合強度を測定した。
この接合強度については、引張りせん断強度を測定した。その結果を図６に示す。また、比較例１で求めた引張りせん断強度を１００％とした場合における実施例１から実施例９及び比較例２で求めた引張りせん断強度の百分率を図６に併記する。また、これらの百分率は、表１に「引張りせん断強度の向上率（％）」として記す。
【００４１】
（実施例１０から実施例１６、及び比較例３）
本実施例及び本比較例では、前記した５０００系アルミニウム合金板と同じサイズの６０００系アルミニウム合金板（６０２２）を使用した。
実施例１０から実施例１６では、次の表２に示す研磨の方向でアルミニウム合金板の表面の全体を研磨することで酸化被膜を除去した。この際、研磨に使用したペーパーヤスリの番手を表２に記載する。
【００４２】
【表２】
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【００４３】
比較例３については、アルミニウム合金板を研磨せずに、脱脂洗浄のみを行った。
そして、研磨後のアルミニウム合金板の表面粗さを前記した実施例１から実施例９と同様に測定した。その結果を表２に示す。このときのペーパーヤスリの番手と表面粗さとの関係を図７に併せて記す。
【００４４】
そして、本実施例及び本比較例では、表２に示すアルミニウム合金板を使用した以外は、前記したと同様にかしめ接合体を作製した。
【００４５】
実施例１０から実施例１６で作製したかしめ接合体は、アルミニウム合金板の新生面同士が凝着し合っていた。
これに対して、比較例３のかしめ接合体は、アルミニウム合金板同士の間に酸化被膜が層状に介在することが確認された。
【００４６】
次に、実施例１０から実施例１６及び比較例３で作製したそれぞれのかしめ接合体について、前記したと同様に引張りせん断強度を測定した。その結果を図８に示す。また、比較例３で求めた引張りせん断強度を１００％とした場合における実施例１０から実施例１６で求めた引張りせん断強度の百分率を図８に併記する。また、これらの百分率は、表２に「引張りせん断強度の向上率（％）」として記す。
【００４７】
（実施例及び比較例の評価結果）
図６及び図８に示すように、実施例１から実施例１６で作製したかしめ接合体は、比較例１から比較例３で作製したかしめ接合体よりも、引張りせん断強度が優れていた。このことはアルミニウム合金板から研磨によって酸化被膜を除去したことで、アルミニウム合金板の新生面同士が凝着し合ったことによるものと考えられる。
【００４８】
特に、表１及び表２に示すように、表面粗さ（Ｒｙ）が５．５以下の実施例２から実施例９、及び実施例１１から実施例１６のかしめ接合体は接合強度が一段と向上していることが確認された。
【符号の説明】
【００４９】
１      かしめ接合体
２      第１のアルミニウム合金板（アルミニウム材）
３      第２のアルミニウム合金板（アルミニウム材）
６      接合部
８      酸化被膜
８ｃ    酸化被膜
１０    新生面
１１    接合面
１２    ダイ
１３    パンチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図５】
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