(57)【要約】【課題】作業時間と線材の材料費を含む総加工費用を少なくするように生産計画の着手及び線材の割付けを行う生産指示システムを得る。【解決手段】着手順序パターン作成手段１０１により、別途作成された生産計画８０に基づき、生産計画８０の着手順序パターンを作成し、一方、材料割付けパターン作成手段１０２により生産計画８０に使用される電線の割付け順序を示す材料割付けパターンを作成して、これらを組合わせた組合わせパターンを作成し、各組合わせパターンについて、最適化手段１００により、生産に要する人件費及び使用する電線の材料費を含む総加工費用を算出し、この算出された総加工費用が最小の組合わせパターンを判定して、この判定された総加工費用が最小の組合わせパターンにしたがって、コンピュータに生産計画の着手及び電線の割付けを指示させるようにした。【選択図】図１
2010262324.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピュータによって巻線設備における線材の割付けを指示する生産指示システムであって、
上記巻線設備を使用して複数の機種を生産するための別途作成された生産計画に基づき、上記機種の着手順序が異なる複数の着手順序パターンを作成する着手順序パターン作成手段、
上記機種ごとに、この機種の生産に使用される線材の割付け順序が異なる複数の材料割付けパターンを作成する材料割付けパターン作成手段、
上記着手順序パターンと上記材料割付けパターンとを組合わせて、複数の組合わせパターンを作成し、記憶装置に格納する組合わせパターン作成手段、
上記記憶装置から読み出された上記各組合わせパターンについて、その組合わせパターンにより上記生産計画を実施する場合に要する人件費及び使用する線材の材料費を含む総加工費用を算出する総加工費用算出手段、
この総加工費用算出手段により算出された上記総加工費用が最小の上記組合わせパターンを選定する最小総加工費用選定手段を備え、
上記最小総加工費用選定手段によって選定された総加工費用が最小の上記組合わせパターンにしたがって、上記コンピュータは上記生産計画の着手及び上記線材の割付けを指示することを特徴とする生産指示システム。
【請求項２】
上記組合わせパターンの作業時間を比較し、小さい方の上記組合わせパターンを判定する作業時間判定手段を備え、
上記最小総加工費用選定手段は、各組合せパターンについて、総加工費用の算出のつど、前回までに算出した上記総加工費用のうちの最小のものと、今回算出した総加工費用を比較し、小さい方の上記組合せパターンの上記総加工費用を上記記憶装置に記憶させるとともに、上記比較において上記総加工費用が同じ値である場合は、上記作業時間判定手段により作業時間の小さい上記組合わせパターンを上記記憶装置に記憶させることを特徴とする請求項１記載の生産指示システム。
【請求項３】
上記巻線設備は、複数の線材を使用するように構成されており、
上記線材の一つを交換する時に他の線材を交換するかどうかを判定するための材料廃却基準を作成する材料廃却基準作成手段、
上記線材の一つを交換する時に他の線材が上記材料廃却基準を満たす場合に、上記他の線材を交換する場合としない場合とを有するように形成された複数の上記線材の廃却パターンを作成する材料廃却パターン作成手段を備え、
上記総加工費用算出手段は、上記線材の廃却パターンに応じて上記総加工費用を算出することを特徴とする請求項１または請求項２記載の生産指示システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、巻線機の総加工費用が最小となる生産計画及び段取り内容の組合せ指示を行う生産指示システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
巻線加工を行うための巻線設備では、巻線設備ごとに巻線１回あたりの生産ワーク数が決まっており、中には、１度に複数ワークの巻線を行う設備がある。１回の巻線で複数のワークを生産する設備では、生産するワーク数の整数倍だけ、設備に電線パックの投入口があり、電線パックをこれらの電線投入口に載せ、巻線加工を行っている。
複数の巻線機を有す工場では、設備毎に巻線１回あたりの生産ワーク数や電線パックの投入口数が異なるケースがあり、その結果、設備毎に投入する電線パックの数量が異なっている。さらに、設備を跨って電線パックを投入した結果、電線パック毎に在庫量がバラついている。
巻線１回あたりに２ワーク以上生産する設備では、必ず電線パックを複数個投入することになるため、ある１つの電線パック投入口で電線がなくなり、電線パックを交換する場合、交換対象ではない他の投入口にある電線パックが、少量しか残っていないにも関わらず、再度生産に着手する場合が散見される。
このような事例では、電線パック交換が終了し、巻線設備を再稼動してすぐに、再び電線がなくなり、再度、巻線設備を停止、電線パックを交換することとなる。
多くの機種を生産し、機種ごとの生産量が少ない工場では、段取り作業や電線交換作業が数多く発生するため、上記による設備停止時間が、１日の作業時間を増やす要因となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−７２２５号公報（第３〜４頁、図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような問題に対して、従来では、電線を使い切ることを前提として、段取り回数や電線交換回数を削減しており、この前提条件の元で、作業時間を最小にする生産計画や、この生産計画に基づいた材料割付け計画を提示している。
したがって、従来では、電線を廃却せず作業時間が増えることによる賃金の増加分と、電線を廃却することによる電線費用の増加分が比較されていない。その結果、１日の生産計画達成に必要な賃金と電線材料費で構成される総加工費用が最適化されていないという問題があった。
特許文献１には、一品種のみ生産することを前提にした巻線装置で、多品種少量生産を行う場合、品種切換するための時間が必要となり生産性が低下することを防ぐために、ストッカからコンベアに搭載して巻線前のボビンを移送する際にこの移送する巻線前のボビンに応じた品種信号を巻線装置に出力し、この品種信号に応じて巻線装置のボビン用ＮＣデータを切り換えて巻線動作を開始するようにしたものが記載されている。
しかしながら、特許文献１は、多品種少量生産のために、品種切換を効率よく行うものに過ぎず、上述の問題点を何ら解決するものではなかった。
【０００５】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、作業時間と線材の材料費を含む総加工費用を少なくするように生産計画の着手及び線材の割付けを行う生産指示システムを得ることを目的にしている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明に係わる生産指示システムにおいては、コンピュータによって巻線設備における線材の割付けを指示する生産指示システムであって、
巻線設備を使用して複数の機種を生産するための別途作成された生産計画に基づき、機種の着手順序が異なる複数の着手順序パターンを作成する着手順序パターン作成手段、
機種ごとに、この機種の生産に使用される線材の割付け順序が異なる複数の材料割付けパターンを作成する材料割付けパターン作成手段、
着手順序パターンと材料割付けパターンとを組合わせて、複数の組合わせパターンを作成し、記憶装置に格納する組合わせパターン作成手段、
記憶装置から読み出された各組合わせパターンについて、その組合わせパターンにより生産計画を実施する場合に要する人件費及び使用する線材の材料費を含む総加工費用を算出する総加工費用算出手段、
この総加工費用算出手段により算出された総加工費用が最小の組合わせパターンを選定する最小総加工費用選定手段を備え、
最小総加工費用選定手段によって選定された総加工費用が最小の組合わせパターンにしたがって、コンピュータは生産計画の着手及び線材の割付けを指示するものである。
【発明の効果】
【０００７】
この発明は、以上説明したように、コンピュータによって巻線設備における線材の割付けを指示する生産指示システムであって、
巻線設備を使用して複数の機種を生産するための別途作成された生産計画に基づき、機種の着手順序が異なる複数の着手順序パターンを作成する着手順序パターン作成手段、
機種ごとに、この機種の生産に使用される線材の割付け順序が異なる複数の材料割付けパターンを作成する材料割付けパターン作成手段、
着手順序パターンと材料割付けパターンとを組合わせて、複数の組合わせパターンを作成し、記憶装置に格納する組合わせパターン作成手段、
記憶装置から読み出された各組合わせパターンについて、その組合わせパターンにより生産計画を実施する場合に要する人件費及び使用する線材の材料費を含む総加工費用を算出する総加工費用算出手段、
この総加工費用算出手段により算出された総加工費用が最小の組合わせパターンを選定する最小総加工費用選定手段を備え、
最小総加工費用選定手段によって選定された総加工費用が最小の組合わせパターンにしたがって、コンピュータは生産計画の着手及び線材の割付けを指示するので、総加工費用が最も少ない生産計画の着手順序及び線材割付けの指示を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】この発明の実施の形態１による生産指示システムを示す構成図である。
【図２】この発明の実施の形態１による生産指示システムの最適化手段の処理を示すフローチャートである。
【図３】この発明の実施の形態１による生産指示システムの各種マスタとテーブルの具体例を示す図である。
【図４】この発明の実施の形態１による生産指示システムの着手順序パターンの作成手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
【図５】この発明の実施の形態１による生産指示システムの材料割付けパターンの作成手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
【図６】この発明の実施の形態１による生産指示システムの着手順序及び材料割付けパターンの作成手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
【図７】この発明の実施の形態１による生産指示システムの材料廃却基準の作成手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
【図８】この発明の実施の形態１による生産指示システムの材料割当てシミュレーション、材料廃却パターン作成手段の処理を示すフローチャートである。
【図９】この発明の実施の形態１による生産指示システムの着手順序パターン及び材料割付けパターンへの材料割当てシミュレーションを行うための条件の具体例の一部を示す図である。
【図１０】この発明の実施の形態１による生産指示システムの着手順序パターン及び材料割付けパターンへの材料割当てシミュレーションを行うための条件の具体例の残部を示す図である。
【図１１】この発明の実施の形態１による生産指示システムの着手順序パターン及び材料割付けパターンへの材料割当てシミュレーションの実施例を示す図である。
【図１２】この発明の実施の形態１による生産指示システムの材料廃却パターンの記憶手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
【図１３】この発明の実施の形態１による生産指示システムの就業時間、総加工費用の算出手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
【図１４】この発明の実施の形態１による生産指示システムの指示内容の記憶手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
【図１５】この発明の実施の形態１による生産指示システムの生産計画及び材料割付け・廃却の指示手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
【図１６】この発明の実施の形態１による生産指示システムの在庫テーブルの更新手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による生産指示システムを示す構成図である。
本生産指示システム７０は、別途作成された生産計画８０から、総加工費用を最小化する生産計画の着手順序、電線材料割付け、電線材料の廃却の組合せを指示するものであり、記憶装置を有するコンピュータにより構成されている。なお、本システムでいう総加工費用とは、労働に対する支払賃金と使用した電線の材料費とで構成される。
図１において、着手順序パターンの作成手段１０１は、別途作成された生産計画８０を並び替え、想定される着手順序のパターンを作成する処理である。生産計画８０は、設備ごとに別途作成されている。材料割付けパターンの作成手段１０２は、記憶装置に格納された在庫テーブル９０を参照して、実在する電線在庫から、生産計画に対する線材の割付け順序を示す材料割付けパターンを作成する処理である。この材料割付けパターンは、電線（線材）の種類毎に作成される。
着手及び材料割付けパターンの作成手段１０３（組合わせパターン作成手段）は、着手順序パターンの作成手段１０１の処理と材料割付けパターンの作成手段１０２の処理結果を組合わせる処理である。
最適化手段１００は、作成された着手順序及び材料割付けパターンについて、それぞれ生産計画に基づき機種の生産をシミュレーションし、最適なパターンを求める処理であり、詳細は図２により後述する。
生産計画、材料割付け・廃却の指示手段１１３は、最適化手段１００により最適化された生産計画着手順序及び材料割付け・廃却パターンにしたがって、現場へ指示を出す処理である。在庫テーブルの更新手段１１４は、在庫テーブル９０の実際の電線在庫量を最新の情報に更新する処理である。
これらの処理は、コンピュータにより記憶装置を参照しながら、実行される。
【００１０】
図２は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの最適化手段の処理を示すフローチャートである。
【００１１】
図３は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの各種マスタとテーブルの具
体例を示す図である。
図３において、記憶装置に格納されるマスタ及びテーブルの構成について示している。
機種マスタ２０１は、機種名と、当該機種で使用する電線の種類、電線の使用量、当該機種１台あたりに利用するワーク数、当該機種が生産可能な設備で構成される。設備マスタ２０２は、生産設備、生産可能な機種、巻線１回あたりの生産ワーク数、使用する冶具の種類、設備のタクトタイムで構成される。段取りマスタ２０３は、生産設備、交換内容、交換内容ごとの停止時間で構成される。
在庫テーブル２０４は、電線の識別ＩＤ、電線種類、電線在庫量、保管ロケーション、使用ステータス（投入実績なし、投入実績あり、設備投入中、廃却）で構成される。就業テーブル２０５は、生産設備、設備毎の配置人員、最短就業時間、最長就業時間、残業の設定単位で構成される。生産計画２０６は、生産設備、機種数、生産台数で構成される。コストテーブル２０７は、種類（材料名もしくは人）、単位当り金額、単位で構成される。
【００１２】
図４は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの着手順序パターンの作成手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
図４において、設備ごとの生産計画３０１では、生産設備は２設備であり、着手順序パターン（設備α）３０２、着手順序パターン（設備β）３０３が各生産設備の着手順序パターンである。各パターンは記憶装置に格納される。
【００１３】
図５は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの材料割付けパターンの作成手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
図５において、記憶装置に格納された在庫テーブル（電線Ｙ）４０１に基づき、材料割付けパターンを電線種類ごとに作成する。在庫テーブル（電線Ｙ）４０１の電線Ｙを例にした場合、投入実績の有無を識別ＩＤ毎に区分けすると、電線ごとの投入実績有無４０２となる。ステータスが「設備投入中」、「投入実績あり」となっているのが、投入実績がある電線である。ステータスが「投入実績なし」となっているのが、未投入の電線である。
未投入の電線は、在庫が同じであるため、電線ごとの投入実績有無４０２の前提をもとに材料割付け順序を作成すると、材材料割付けパターン（電線Ｙ）４０３となる。
【００１４】
図６は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの着手順序及び材料割付けパターンの作成手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
図６において、生産計画着手順序及び材料割付けパターン５０１は、図４の着手順序パターン（設備α）３０２及び着手順序パターン（設備β）３０３と、図５の材料割付けパターン（電線Ｙ）４０３から、作成されるものである。生産計画着手順序及び材料割付けパターン５０１では、材料割付けパターンは、電線の種類毎に整理されている。
【００１５】
図７は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの材料廃却基準の作成手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
図７において、設備停止１回の増加により、増加する恐れがある１人あたりの残業時間６０３は、段取りマスタ６０１で示す段取り停止１回あたりの設備調整時間（「交換内容」欄に「段取り停止に伴う設備調整時間」で表記）を、就業テーブル６０２で示す「残業設定単位」で切り上げて生成する。
増加する恐れがある１人あたりの残業時間６０３に、就業テーブル６０２にある「設備毎の配置人員」を掛け合わせ、段取り停止１回の増加により、増加する恐れがある残業賃金６０５の「増加する可能性がある延べ残業時間」を生成する。この段取り停止１回の増加により「増加する可能性がある延べ残業時間」に、コストテーブル６０４にある「残業レート」を掛け合わせることで、増加する恐れがある残業賃金６０５の「増加する可能性がある残業賃金」を生成する。
増加する恐れがある残業賃金６０５の「増加する可能性がある残業賃金」を、コストテーブル６０４で示す、単位あたりの電線材料費で除して、材料廃却基準６０６の「材料廃却基準」を生成する。
【００１６】
図８は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの材料割当てシミュレーション、材料廃却パターン作成手段の処理を示すフローチャートである。
図８において、材料割当てシミュレーション手段７００は、図１の着手及び材料割当てパターンの作成手段１０３により作成されたパターンごとに実行される。
【００１７】
図９は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの着手順序パターン及び材料割付けパターンへの材料割当てシミュレーションを行うための条件の具体例の一部を示す図である。
図９において、着手順序パターン及び材料割付けパターンへの材料割当てシミュレーションを行うための条件の具体例として、材料廃却パターンの記憶８０１と、生産計画着手順序及び材料割付けパターン８０２と、着手順序パターン８０３と、材料割付けパターン８０４と、前日の生産指示８０５と、設備マスタ８０６とが示されている。
これらは、図８の処理７０１までの処理により作成されているデータを示している。
【００１８】
図１０は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの着手順序パターン及び材料割付けパターンへの材料割当てシミュレーションを行うための条件の具体例の残部を示す図である。
図１０において、着手順序パターン及び材料割付けパターンへの材料割当てシミュレーションを行うための条件の具体例として、機種マスタ８０７と、在庫テーブル８０８と、段取りマスタ８０９と、材料廃却基準８１０とが示されている。
これらは、図８の処理７０１までの処理により作成されているデータを示している。
【００１９】
図１１は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの着手順序パターン及び材料割付けパターンへの材料割当てシミュレーションの実施例を示す図である。
図１１において、縦軸に設備及び電線投入口、横軸に時間を取り、機種交換、電線交換のタイミングを示している。
【００２０】
図１２は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの材料廃却パターンの記憶手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
図１２において、処理７０５（材料廃却パターンの記憶手段）は、材料廃却パターンの記憶（追加前）９０１に、新規の材料廃却パターンを追加し、材料廃却パターンの記憶（追加後）９０２に更新する。
【００２１】
図１３は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの就業時間、総加工費用の算出手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
図１３において、就業テーブル１００１は、生産設備ごとの配置人員、最短就業時間、最長就業時間、残業単位を有する。設備ごとの残業時間算出１００２は、材料割当てシミュレーションの結果である設備毎の作業時間見積りをもとにして、最短就業時間との差を求め、これから設備ごとの残業時間を算出する。延べ作業時間の算出１００３は、延べ最短就業時間と延べ残業時間とを合計して、延べ作業時間を算出する。
電線種類ごとの使用量一覧１００６の電線使用量は、シミュレーション前の電線在庫１００４の電線在庫合計から、シミュレーション後の電線在庫１００５の電線在庫合計を引いた数値である。
総加工費用の算出１００８の総加工費用は、基本賃金、残業賃金、電線使用金額を足し合わせた金額である。ここで、基本賃金は、延べ作業時間算出１００３の「延べ最短就業時間」に、コストテーブル１００７の通常レートの単価を掛け合わせた金額である。また
、残業賃金は、延べ作業時間算出１００３の「延べ残業時間」に、コストテーブル１００７の残業レートの単価を掛け合わせた金額である。また、電線使用金額は、電線種類ごとの使用量一覧１００６の電線毎の電線使用量に、コストテーブル１００７の電線種類毎の単価を掛け合わせた金額である。
【００２２】
図１４は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの指示内容の記憶手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
図１４において、記憶装置に格納された指示内容の記憶（更新前）１１０１は、前回までのシミュレーションで総加工費用が最小となる、着手順序及び材料割付けパターンと材料廃却パターンの組合せである。延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２は、シミュレーションにおける、着手順序及び材料割付けパターンと材料廃却パターンの組合せにおける総加工費用及び延べ作業時間のシミュレーション結果である。
指示内容の記憶（更新前）１１０１にある「延べ作業時間」の数値よりも、延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２にある「延べ作業時間」の数値の方が小さい場合、指示内容の記憶は更新され、指示内容の記憶（更新後）１１０３となる。
【００２３】
図１５は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの生産計画及び材料割付け・廃却の指示手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
図１５において、記憶装置に格納された指示内容の記憶１２０１は、シミュレーションにより最適と判断された着手順序及び材料割付けパターン、材料廃却パターンの組合せと、本組合せによる延べ作業時間及び総加工費用を記憶している。
生産計画着手順序及び材料割付けパターン１２０２は、着手順序及び材料割付けパターンに記憶されているパターン番号と、設備ごとの着手順序パターン及び電線種類ごとの材料割付けパターンとを関連付けている。
材料廃却パターン１２０３は、指示内容の記憶１２０１の材料廃却パターンの具体例をもち、現場に指示を出すのに用いられる。
着手順序パターン１２０４は、生産計画着手順序及び材料割付けパターン１２０２にある設備毎の生産計画着手順序パターンの具体例をもち、現場に指示するのに用いられる。
材料割付けパターン１２０５は、生産計画着手順序及び材料割付けパターン１２０２にある電線種類毎の材料割付けパターンの具体例をもち、現場に指示するのに用いられる。
【００２４】
図１６は、この発明の実施の形態１による生産指示システムの在庫テーブルの更新手段の処理を説明するための具体例を示す図である。
図１６において、記憶装置に格納された在庫テーブル（更新前）１３０１は、更新前の在庫テーブルであり、現場で作業が完了すると、作業完了後に更新されて、在庫テーブル（更新後）１３０２になる。
【００２５】
次に、動作について説明する。
本システムでいう総加工費用とは、労働に対する支払賃金と使用した電線の材料費とで構成される。支払賃金は、基本給部分と残業賃金部分に区分でき、基本給部分は、固定費用であり、残業賃金部分が変動費用である。
また、使用した電線の材料費は、電線使用量の実績値に電線単価を乗じて算出する。電線使用量の実績値は、製品となる電線の数量と廃却する電線の数量に区分でき、材料の廃却パターンによって、廃却する電線の数量が変化する。
本システムでは、いくつかの生産計画の実施のパターン（着手順序パターン及び材料割付けパターン）について、総加工費用のうちの基本給部分と製品となる電線の材料費といった生産計画実行にあたり不変である費用部分と、残業賃金と廃却した電線の材料費といった生産計画の指示内容によって変動する費用部分とを比較することにより、最小となる総加工費用のパターンを判定する。
【００２６】
まず、図１により大まかな処理の流れを説明する。
着手順序パターンの作成手段１０１により、別途作成された生産計画８０を並び替え、想定される着手順序のパターンを作成する。ここで、生産計画８０は、設備ごとに作成されている。また、材料割付けパターンの作成手段１０２により、在庫テーブル９０を参照して、実在する電線在庫から材料（電線）の割付けパターンを作成する。次いで、着手及び材料割付けパターンの作成手段１０３により、着手順序パターンの作成手段１０１の処理結果と材料割付けパターンの作成手段１０２の処理結果を組合わせた、組合わせパターンを作成する。
次いで、最適化手段１００により、作成された着手及び材料割付けパターンの組合わせパターンについて、それぞれ後述するようにシミュレーションを実行し、最も総加工費用の小さい、最適な組合わせパターンを求める。
次いで、生産計画、材料割付け・廃却の指示手段１１３は、最適化手段１００により最適化された生産計画着手順序及び材料割付け・廃却パターンを現場へ指示する。現場の作業終了後に、在庫テーブルの更新手段１１４により、在庫テーブル９０の電線在庫量を最新の情報に更新する。
【００２７】
次に、図２により、最適化手段の処理について説明する。
処理１０４（材料廃却基準作成手段）により、就業テーブル、段取りマスタ、コストテーブルを参照して、段取り（電線交換や機種変更）時に、交換対象でない電線を廃却するか、そのまま使用するかを判断するための材料廃却基準を作成する。
次いで、処理１０５（材料割当てシミュレーション、材料廃却パターン作成手段）は、着手及び材料割付けパターンの作成手段１０３で作成した、生産計画着手順序及び材料割付けパターンの組合わせパターンについて、ひとつずつ個別に、材料の割当てをシミュレーションする。段取りによる設備停止時には、処理１０４で作成した材料廃却基準により、交換対象でない電線が、交換されるべきか否かを示す材料廃却の有無により、材料廃却パターンを作成する。このシミュレーションには、機種マスタ、段取りマスタ、設備マスタ、在庫テーブル、前日の生産指示を参照する。
処理１０６（就業時間、総加工費用の算出手段）（総加工費算出手段）で、就業テーブル、コストテーブルを参照して、処理１０５で作成した生産計画着手順序及び材料割付けならびに材料廃却パターンの組合わせパターンについて個別に、必要な就業時間、総加工費用を算出する。
次いで、処理１０７（生産計画達成可否の判断手段）で、設備ごとの必要な就業時間と最長就業時間を比較して、最長就業時間内に計画が達成できるかどうかを判断する。
【００２８】
処理１０８（最小総加工費用の判定手段）（最小総加工費用選定手段）では、処理１０７で最長就業時間内の計画達成を前提として、総加工費用が最も低いパターンの組合せかどうかを判断する。処理１０９（最小作業時間の判定手段）（作業時間判定手段）で、処理１０８により総加工費用が最も低いパターンが複数存在する場合、必要となる就業時間が最も短くなるパターンの組合せを選び出す。
処理１１０（指示内容の記憶手段）は、処理１０７〜処理１０９で判定した、最長就業時間内の計画達成を前提として、総加工費用が最も低く、総加工費用が同じ場合は必要就業時間が最も短いパターンの組合せを指示内容として記憶する。この処理１１０は、一日の最低就業時間が決められている職場を前提としている。
処理１０７〜処理１０９でｎｏの場合または処理１１０に次いで、処理１１１（材料廃却パターン完了の判定手段）で、着手及び材料割付けパターンの作成手段１０３で作成した生産計画着手順序及び材料割付けの１パターンにおいて、想定される全ての材料廃却パターンで必要就業時間と総加工費用が算出完了したかどうかを判定する。
処理１１１で、ｙｅｓの場合には、処理１１２（着手順序及び材料割付けパターン完了の判定手段）で、生産計画着手順序及び材料割付けパターンの組合わせパターンのシミュレーションが完了したかどうかを判定し、ｙｅｓであれば、終了し、ｎｏであれば、処理
１０５に戻る。
【００２９】
以下に、各手段の処理について、具体例を用いて、より詳細に説明する。
まず、着手順序パターンの作成手段１０１について説明する。
着手順序パターンの作成手段１０１は、図４に具体例を示すように、設備ごとの生産計画から、設備毎に想定される着手順序パターンを作成する。図４で、設備ごとの生産計画３０１で示すように、この事例では生産設備は２設備であり、着手順序パターン（設備α）３０２、着手順序パターン（設備β）３０３が各生産設備の着手順序パターンとなる。
【００３０】
次に、材料割付けパターンの作成手段１０２について説明する。
材料割付けパターンの作成手段１０２は、図５に具体例を示すように、保有している電線在庫を、電線の種類ごとに投入の優先順序付けをする。図５で、在庫テーブル（電線Ｙ）４０１の電線Ｙを例にした場合、投入実績の有無を識別ＩＤ毎に区分けすると、電線ごとの投入実績有無４０２となる。ステータスが「設備投入中」、「投入実績あり」となっているのが、投入実績がある電線である。ステータスが「投入実績なし」となっているのが、未投入の電線である。未投入の電線は在庫が同じであるため、電線ごとの投入実績有無４０２の前提をもとに材料割付け順序を作成すると、材料割付けパターン（電線Ｙ）４０３の材料割付けパターンとなる。
【００３１】
次に、着手順序及び材料割付けパターンの作成手段１０３について説明する。
着手及び材料割付けパターンの作成手段１０３は、着手順序パターンの作成手段１０１と材料割付けパターンの作成手段１０２をもとに、生産計画着手順序と材料割付けパターンの組合せを作成する。
すなわち、図４の着手順序パターン（設備α）３０２及び着手順序パターン（設備β）３０３の計画着手順序パターンと、図５の材料割付けパターン（電線Ｙ）４０３の材料割付けパターンから、図６の生産計画着手順序及び材料割付けパターン５０１の着手順序及び材料割付けパターンを作成する。
【００３２】
次に、最適化手段の各処理について、図２に基づき、説明する。
まず、処理１０４では、電線投入口が複数ある場合に、電線交換の段取り時に、交換対象でない電線についても廃却するかどうかを判断するための判断基準を、材料（電線種類）毎に算出する。
本システムでは、残業賃金と廃却した電線の材料費といった総加工費用の変動費用を、パターンの組合せごとに比較し、変動費用が最小となる生産計画着手順序及び材料割付けパターンの組合せを判断する。
電線を廃却しない場合は、電線を廃却する場合に比して、段取り停止に伴う設備調整時間が１回増加し、必要となる就業時間が増大する可能性がある。反面、電線を廃却した場合は、電線を廃却しない場合に比して、廃却分の電線材料費が増大する。
本システムでは、一日の最低就業時間が定められていることを前提としているため、生産計画の着手順序、材料割付けパターン、材料廃却パターンによって最低就業時間は変動せず、残業時間が変動することとなる。
【００３３】
そこで、機種切換えや電線交換による段取り停止に伴う設備調整時間が１回増加することに伴い、増加する可能性がある残業時間を算出し、残業時間に残業レートを掛け合わせて残業賃金を算出する。
この残業賃金と廃却する電線の材料費を比較して、後者の金額が高い場合は、電線を廃却すると総加工費用が高くなってしまうため、電線を廃却しない方が有利なのがわかる。
そこで、段取り停止により増加する恐れがある残業賃金を単位当りの電線材料費で除して、電線廃却した方が有利になる可能性がある電線重量を算出し、この電線重量が電線廃却を判定する材料廃却基準とする。
電線重量が材料廃却基準以上である場合は、電線を廃却しない方が有利なため、電線を廃却しない。また、電線重量が材料廃却基準未満の場合は、電線を廃却する場合と電線を廃却しない場合で総加工費用を比較する。
【００３４】
具体的には、図７の増加する恐れがある１人あたりの残業時間６０３の、設備停止１回の増加により増加する可能性がある１人あたりの残業時間は、図７の段取りマスタ６０１で示す段取り停止１回あたりの設備調整時間（「交換内容」欄に「段取り停止に伴う設備調整時間」で表記）を、図７の就業テーブル６０２の「残業設定単位」で切り上げて生成する。
増加する恐れがある１人あたりの残業時間６０３で、生成した段取り停止１回の増加により「増加する可能性がある残業時間」に、就業テーブル６０２の「設備毎の配置人員」を掛け合わせ、図７の増加する恐れがある残業賃金６０５の、段取り停止１回の増加により「増加する可能性がある延べ残業時間」を生成する。
この段取り停止１回の増加により「増加する可能性がある延べ残業時間」に、図７のコストテーブル６０４の「残業レート」を掛け合わせることで、図７の増加する恐れがある残業賃金６０５の、段取り停止１回の増加により「増加する可能性がある残業賃金」を生成する。
この増加する恐れがある残業賃金６０５により生成した段取り停止１回の増加により「増加する可能性がある残業賃金」を、コストテーブル６０４の単位あたりの電線材料費で除して、図７の材料廃却基準６０６の「材料廃却基準」を生成する。
【００３５】
次に、処理１０５による材料割当てシミュレーション、材料廃却パターン作成について図８のフローチャートに基づき、図９〜図１２を用いて詳細に説明する。
まず、処理７０１（着手順序及び材料割付けパターンの記憶手段）は、図１の着手及び材料割付けパターンの作成手段１０３で作成した生産計画着手順序及び材料割付けパターンの組合わせパターンを記憶する。材料割当てシミュレーションは、この記憶された組合わせパターンごとに行われる。
【００３６】
次に、処理７００（材料割当てシミュレーション手段）について、説明する。
処理７００は、機種マスタ、設備マスタ、段取りマスタ、在庫テーブルの情報をもとに、作業開始から、順次、生産計画への材料割当て、材料在庫の時間推移、生産の達成状況、段取り作業状況、をシミュレートし、段取りタイミングを算出する。このシミュレーションは、与えられた材料割当てパターンの条件下で、生産計画が完了するまで実施される。
処理７０２（機種切換え又は電線不足の判定手段）は、機種切換えのタイミング、または、設備に載っている少なくとも１つの電線が不足し、１ワーク分の電線が確保できなくなるタイミングを判定する。当該タイミングにおいて、１ワーク分の電線が残っていない電線パックは、電線の廃却を指示する。そして、機種切換えもしくは電線不足が判明したタイミングで設備に載っており、かつ、１ワーク分以上の電線が残っている、電線不足と判定しなかった電線パックについて、電線廃却有無を判定するため、処理７０３へ移るように指示を出す。
【００３７】
処理７０３（電線廃却有無の判定手段）は、設備上の電線パックの電線在庫を、図２の処理１０４で算出した材料廃却基準と比較する。電線在庫が基準を超えている場合は、電線を廃却しないという指示を出すが、電線在庫が基準以下である場合は、処理７０４へ移るように指示する。
【００３８】
処理７０４（材料廃却パターンの生成手段）は、処理７０３で、電線が材料廃却基準以下と判定された場合、電線を廃却しない、電線を廃却する、以上２つの材料廃却パターンを新規に生成する。
新規の材料廃却パターンを生成する段階で、シミュレーションは展開中であるため、分岐点以後のシミュレーションを継続するため、現在シミュレート中の材料廃却パターンでは当該分岐で電線を廃却しないものとし、新たに生成する材料割当てパターンでは当該分岐で電線を廃却するものとする。新たに生成した材料割当てパターンのシミュレーションは次回以後に実施する。
【００３９】
処理７０５（材料廃却パターンの記憶手段）は、処理７０４で生成した新しい材料廃却パターンと、着手順序パターン及び材料割付けパターンを記憶する。
なお、電線廃却の分岐点を認識した場合、シミュレーションは展開中であるため、分岐点以後のシミュレーションを継続するため、当該分岐で電線を廃却しないものとし、新たに当該分岐で電線を廃却する材料割当てパターンを生成する。新たに生成した材料割当てパターンのシミュレーションは次回以後に実施する。
【００４０】
処理７０６（材料割当てシミュレーション完了の判定手段）は、材料割当てシミュレーションの完了・未完了を判定する。全ての生産計画に、材料が割当てられ、生産計画が完了しているか否かを判断し、生産計画が完了していない場合、処理７０２へ戻るよう指示する。
【００４１】
次に、材料割当てシミュレーションの実施例を、図１１を参照して説明する。
図９及び図１０の８０１〜８１０は、材料割当てシミュレーションを行う場合の条件である。図８の処理７０１までの処理により作成されているデータを示している。
以下、シミュレーションの流れを、図１１を参照して、時系列に従い説明する。
まず、（１）シミュレーション条件の把握を行う。
図９の材料廃却パターンの記憶８０１で、シミュレーションを実施する着手順序及び材料割付けパターンと材料廃却パターンを判断する。
次に、シミュレートする着手順序及び材料割付けパターンの組合わせパターンを、図９の生産計画着手順序及び材料割付けパターン８０２で判断し、図９の着手順序パターン８０３、及び図９の材料割付けパターン８０４を読み出す。
【００４２】
（２）時間０分
設備α、設備βにて作業を開始。
図９の前日の生産指示８０５と、図９の着手順序パターン８０３を比較し、設備毎に機種交換の有無を確認する。
設備αは、機種Ｃから機種Ａへの機種変更、設備βは機種Ｆから機種Ｃへの機種変更が発生することを確認する。
図９の設備マスタ８０６の「冶具種類」欄で設備・機種毎に使用する冶具を確認する。
設備αは、機種Ｃから機種Ａへの機種変更で冶具１（冶具Ｂαから冶具Ａαへの交換）及び冶具２（冶具Ｃαから冶具Ａαへの交換）の交換が発生する。
同じく、設備βは、機種Ｆから機種Ｃへの機種変更で冶具１（冶具Ｄβから冶具Ｃβへの交換）及び冶具２（冶具Ｅβから冶具Ｃβへの交換）の交換が発生する。
図１０の機種マスタ８０７より、電線交換の内容を確認する。
設備αは、機種Ｃから機種Ａへの機種変更で電線交換（電線Ｙから電線Ｘ）が発生し、設備βは機種Ｆから機種Ｃへの機種変更で電線交換（電線Ｙから電線Ｚ）が発生する。
【００４３】
機種Ａに対応する電線は、図１０の機種マスタ８０７から、電線Ｘであることがわかる。電線は、図９の材料割付けパターン８０４に従って割り付けるため、図１０の在庫テーブル８０８の「使用ステータス」欄で交換する電線の使用状況を確認し、電線を各設備の電線投入口に割り付ける。
設備αの電線投入口α１及びα２には、それぞれ電線Ｘ１と未使用の電線Ｘ４を投入する予定であり、在庫テーブルの使用ステータスで他設備に供給されていないことが確認で
きるため、設備αに電線Ｘ１、電線Ｘ４を割り付ける。
設備βの電線投入口βには、電線Ｚ２を投入する予定であり、在庫テーブルの使用ステータスで他設備に供給されていないことが確認できるため、設備βに、電線Ｚ２を割り付ける。
この割付け処理により、機種に、これに対応する電線が割付けられる。
【００４４】
同じタイミングで電線交換を判定する場合、設備マスタへの登録順で材料を優先的に割り当てる。
各設備において、段取り作業を開始する。
設備α、設備βにおいて、上記で判断した、機種変更に伴う段取り作業を開始する。
図１０の段取りマスタ８０９の「停止時間」欄より、機種変更に伴う上記段取りによる停止時間を算出する。
設備αの停止時間は、「段取り停止に伴う設備調整時間」５．２分＋「１箇所あたりの電線交換時間」５．０分×２箇所＋「冶具１交換時間」１０．０分＋「冶具２交換時間」１２．０分で合計３７．２分。
設備βの停止時間は、「段取り停止に伴う設備調整時間」５．０分＋「１箇所あたりの電線交換時間」５．０分×１箇所＋「冶具１交換時間」５．０分＋「冶具２交換時間」１５．０分で合計３５．０分。
【００４５】
（３）時間６５分
時間３５分に設備βにて機種Ｃの生産を開始する。図１０の機種マスタ８０７で、「機種Ｃの１ワークあたり電線使用量」０．６を確認する。図１０の在庫テーブル８０８で、電線投入口βに載っている「電線Ｚ２の在庫」５．０を確認。
図９の着手順序パターン８０３の「設備β・機種Ｃの生産台数」４０台に、図１０の機種マスタ８０７の機種毎の「機種１台に利用する巻線ワーク数」２ワーク／台を掛け、「生産計画達成に必要なワーク数」８０ワークを算出する。
「生産計画達成に必要なワーク数」８０ワークに、図９の設備マスタ８０６で「設備βの巻線１回あたりの生産ワーク数」１ワーク／回を割り、「生産計画達成に必要な巻線回数」８０回を算出する。
「電線Ｚ２の在庫」５．０を「機種Ｃの１ワーク当り電線使用量」０．３で割り、小数点以下を切り捨て、「１ワーク分の巻線が出来なくなる巻線回数」１６回を算出する。
「生産計画達成に必要な巻線回数」８０回と、「１ワーク分の巻線が出来なくなる巻線回数」１６回を比較し、後者の方が少ないため、巻線１６回後に電線交換が発生すると判定する。
【００４６】
図９の設備マスタ８０６より、「設備βにおける機種Ｃのタクトタイム」１．９分／回を入手する。
設備βの電線交換タイミングは、「設備βにおける機種Ｃの生産開始」３５．０分＋「巻線回数」１６回×「設備βにおける機種Ｃのタクトタイム」１．９分／回で６５．４分。
設備βの電線供給口βに載っている電線Ｚ２が１ワーク分の巻線が出来なくなったため、電線供給口βへ新規の電線Ｚを供給する。このとき、電線Ｚ５が交換対象となる。
電線Ｚ５が時間６５分で廃却されておらず、また、他設備へ供給されていないため、設備βの電線供給口βで、電線Ｚ２から電線Ｚ５に電線を交換する。
【００４７】
（４）時間１３０分
設備αの電線供給口α１に載っている電線Ｘ１が、１ワーク分の巻線が出来なくなったため、電線供給口α１へ新規の電線Ｘ２を供給し、電線を交換する。
交換対象でない電線供給口α２に載っている電線Ｘ４の電線在庫数量と、図１０の材料廃却基準８１０にある設備βにおける電線Ｘの「材料廃却基準」を比較する。
Ｘ４の電線在庫は２０．０、設備βにおける電線Ｘの材料廃却基準は２．８であり、電線Ｘ４の電線在庫数量が廃却基準値よりも大きいため、電線Ｘ４の使用を継続する。
【００４８】
（５）時間１９５分
設備αで機種Ａの生産を完了。
設備αに載っている電線供給口α１、α２の電線Ｘ２及び電線Ｘ４の電線在庫数量と電線Ｘの廃却基準値を比較する。電線Ｘ２、電線Ｘ４とも、電線在庫数量が廃却基準値よりも大きいため、電線Ｘ２、電線Ｘ４の使用を継続する。
設備αで機種Ａから機種Ｂへの機種変更を開始する。
【００４９】
（６）時間１９７分
設備βで機種Ｃの生産を完了。
設備βに載っている電線供給口βの電線Ｚ５の電線在庫数量と電線Ｚの廃却基準値を比較する。電線Ｚ５の電線在庫数量が廃却基準値よりも大きいため、電線Ｚ５の使用を継続する。
設備βで機種Ｃから機種Ｄへの機種変更を開始する。
【００５０】
（７）時間２５６分
設備βで電線供給口βの電線Ｚ５が１ワーク分の巻線が出来なくなったため、電線供給口βへ新規の電線Ｚ４を供給し、電線を交換する。
【００５１】
（８）時間２７０分
設備αで電線供給口α１の電線Ｙ２が１ワーク分の巻線が出来なくなったため、電線供給口α１へ新規の電線Ｙ４を供給し、電線を交換する。
交換対象でない電線供給口α２に載っている電線Ｙ３の電線在庫数量と電線Ｙの廃却基準値を比較する。電線Ｙ３の電線在庫数量が廃却基準値よりも大きいため、電線Ｙ３の使用を継続する。
【００５２】
（９）時間２９８分
設備βで機種Ｄの生産を完了。
設備βに載っている電線供給口βの電線Ｚ４の電線在庫数量と電線Ｚの廃却基準値を比較する。電線Ｚ４の電線在庫数量が廃却基準値よりも大きいため、電線Ｚ４の使用を継続する。
設備βで機種Ｄから機種Ｅへの機種変更を開始する。
電線Ｙ２は使用が完了し、電線Ｙ３及び電線Ｙ４は設備上に投入されているため、設備βの電線投入口βには、図９の前日の生産指示８０５で投入順序が４番目に規定されている電線Ｙ５を投入する。
【００５３】
（１０）時間３５４分
設備αで機種Ａの生産を完了。
設備αに載っている電線供給口α１、α２の電線Ｙ４及び電線Ｙ３の電線在庫数量と電線Ｙの廃却基準値を比較する。電線Ｙ４は、電線在庫数量が廃却基準値よりも大きいため、使用を継続する。電線Ｙ３は、電線在庫数量が１ワーク分の巻線が出来なくなったため、廃却する。
設備αで機種Ｂから機種Ｃへの機種変更を開始する。
【００５４】
（１１）時間４０３分
設備αで電線供給口α２の電線Ｚ１が１ワーク分の巻線が出来なくなったため、電線供給口α２へ新規の電線Ｚ６を供給し、電線を交換する。
交換対象でない電線供給口α１に載っている電線Ｚ４の電線在庫数量と電線Ｚの廃却基
準値を比較する。電線Ｚ４の電線在庫数量が廃却基準値よりも少ないため、時間４０１分で電線Ｚ４を廃却する、新規の材料廃却パターンを生成する。
図１２の材料廃却パターンの記憶（追加前）９０１に、上記で生成した新規の材料廃却パターンを追加し、図１２の材料廃却パターンの記憶（追加後）９０２に更新する。
時間４０１分で電線Ｚ４を廃却しないパターンでシミュレーションを継続し、次回のシミュレーションで時間４０１分で電線Ｚ４を廃却するパターンをシミュレートする。
【００５５】
（１２）時間４２０分
設備αで電線供給口α１の電線Ｚ４が１ワーク分の巻線が出来なくなったため、電線供給口α１へ新規の電線Ｚ３を供給し、電線を交換する。
交換対象でない電線供給口α２に載っている電線Ｚ６の電線在庫数量と電線Ｚの廃却基準値を比較する。電線Ｚ６の電線在庫数量が廃却基準値よりも大きいため、電線Ｚ６の使用を継続する。
【００５６】
（１３）時間４３３分
設備βで電線供給口βの電線Ｙ５が１ワーク分の巻線が出来なくなったため、電線供給口βへ新規の電線Ｙ４を供給し、電線を交換する。
【００５７】
（１４）時間４６３分
設備βで機種Ｅの生産を完了。設備βの生産計画が完了。
【００５８】
（１５）時間４７０分
設備αで機種Ｃの生産を完了。設備αの生産計画が完了。
【００５９】
次に、図２の処理１０６による就業時間、総加工費用の算出について、図１３を用いて説明する。
処理１０６は、処理１０５で行ったシミュレーション後の電線在庫、設備毎の作業時間見積り、の結果を入手し、就業テーブルにある各巻線設備の配置人員、最短就業時間、残業設定単位と、コストテーブルにある通常レート、残業レート、電線単価とを利用して総加工費用を算出する。
まず、図１３の設備毎の残業時間算出１００２について述べる。
処理１０５で実施した材料割当てシミュレーションの結果である設備毎の作業時間見積りを、図１３の設備ごとの残業時間算出１００２の「作業時間見積り」欄に入力し、図１３の就業テーブル１００１の「最短就業時間」欄にある設備毎の最短就業時間との差を、設備ごとの残業時間算出１００２の「最短就業時間との差」欄に登録する。
ここで、最短就業時間との差が０以下である場合、設備ごとの残業時間算出１００２にある「設備毎の残業時間」欄に０を登録する。また、最短就業時間との差が０を超えている場合、残業が発生していることを表しているので、就業テーブル１００１の「残業単位」で示す設備ごとの残業設定単位で「最短就業時間との差」に登録している数値を切上げ、当該数値を、設備ごとの残業時間算出１００２にある「設備毎の残業時間」欄に登録する。
【００６０】
次に、図１３の延べ作業時間の算出１００３について説明する。
図１３の延べ作業時間の算出１００３にある「設備毎の最短就業時間」は、就業テーブル１００１の「配置人員」欄にある設備毎の配置人員と、就業テーブル１００１の「最短就業時間」欄にある設備毎の最短就業時間を掛け合わせた数値である。
また、延べ作業時間の算出１００３にある「設備毎の残業時間」は、就業テーブル１００１の「配置人員」欄にある設備毎の配置人員と、設備ごとの残業時間算出１００２の「設備毎の残業時間」欄にある設備毎の残業時間を掛け合わせた数値である。
また、延べ作業時間の算出１００３にある「延べ最短就業時間」は、設備毎の最短就業
時間を合計した数値である。
また、延べ作業時間の算出１００３にある「延べ残業時間」は、設備毎の残業時間を合計した数値である。
さらに、延べ作業時間の算出１００３にある「延べ作業時間」は、延べ最短就業時間と延べ残業時間を合計した数値である。
【００６１】
次に、電線種類毎の使用量算出について説明する。
図１３の電線種類ごとの使用量一覧１００６における使用量は、図１３のシミュレーション前の電線在庫１００４に示すシミュレーション前の電線在庫合計から、図１３のシミュレーション後の電線在庫１００５に示すシミュレーション後の電線在庫合計を引いた数値である。
シミュレーション前の電線在庫１００４の数値は、図３の在庫テーブル２０４から入手し、シミュレーション後の電線在庫１００５の数値は、図２の処理１０６のシミュレーション結果から入手する。
【００６２】
次に、総加工費用の算出について説明する。
図１３の総加工費用の算出１００８に示す総加工費用は、基本賃金、残業賃金、電線使用金額を足し合わせた金額である。
ここで、基本賃金は、図１３の延べ作業時間算出１００３にある「延べ最短就業時間」に、コストテーブル１００７の「単価」欄にある通常レートの単価を掛け合わせた金額である。
また、残業賃金は、図１３の延べ作業時間算出１００３にある「延べ残業時間」に、コストテーブル１００７の「単価」欄にある残業レートの単価、を掛け合わせた金額である。
また、電線使用金額は、図１３の電線種類ごとの使用量一覧１００６の「電線使用量」欄にある電線毎の電線使用量に、コストテーブル１００７の「単価」欄にある電線種類毎の単価を掛け合わせた金額である。
【００６３】
次に、図２の処理１０７（生産計画達成可否の判定手段）について説明する。
処理１０７は、処理１０６で算出した、設備毎の作業時間見積りと、図３の就業テーブル２０５の設備毎の最長就業時間を比較する。
１つの設備でも作業時間見積りが当該設備の最長就業時間よりも大きい場合は、計画達成不可能と判定し、図２の処理１１１に移るよう指示する。
全設備の作業時間見積りが各設備の最長就業時間以内である場合、計画達成可能と判定し、図２の処理１０８に移るよう指示する。
【００６４】
次に、図２の処理１０８（最小総加工費用の判定手段）について図１４を用いて説明する。
図１４の指示内容の記憶（更新前）１１０１は、前回までのシミュレーションで総加工費用が最小となる、着手順序及び材料割付けパターンと材料廃却パターンの組合せである。
図１４の延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２は、図２の処理１０５で行ったシミュレーションにおける、着手順序及び材料割付けパターンと材料廃却パターンの組合せと、本組合せにおける総加工費用及び延べ作業時間のシミュレーション結果を示している。
処理１０８は、図１４の指示内容の記憶（更新前）１１０１にある「最小総加工費用」の金額と、図１４の延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２にある「総加工費用」の金額を比較する。
指示内容の記憶（更新前）１１０１にある「最小総加工費用」の金額が、延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２にある「総加工費用」の金額と同じ場合
は、図２の処理１０９に移るよう指示する。
指示内容の記憶（更新前）１１０１にある「最小総加工費用」の金額が、延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２にある「総加工費用」の金額よりも大きい場合は、最適な着手順序及び材料割付けパターンと材料廃却パターンの組合せと判断し、図２の処理１１０に移るよう指示する。
また、指示内容の記憶（更新前）１１０１にある「最小総加工費用」の金額が、図１４の延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２にある「総加工費用」の金額よりも小さい場合は、図２の処理１１１に移るよう指示する。
【００６５】
次に、処理１０９（最小作業時間の判定手段）について説明する。
処理１０９は、図１４の指示内容の記憶（更新前）１１０１にある「最小総加工費用」の金額が、図１４の延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２にある「総加工費用」の金額と同じ場合は、図１４の指示内容の記憶（更新前）１１０１にある「延べ作業時間」の数値と、図１４の延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２にある「延べ作業時間」の数値を比較する。
指示内容の記憶（更新前）１１０１にある「延べ作業時間」の数値よりも、延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２にある「延べ作業時間」の数値の方が小さい場合、図２の処理１１０へ移るよう指示する。
指示内容の記憶（更新前）１１０１にある「延べ作業時間」の数値よりも、延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２にある「延べ作業時間」の数値の方が同じかそれ以上の場合、図２の処理１１１へ移るよう指示する。
【００６６】
次に、処理１１０（指示内容の記憶手段）について説明する。
図２の処理１１０は、総加工費用が最小となる手順序及び材料割付けパターンと材料廃却パターンの組合せ、を記憶する。
図１４の指示内容の記憶（更新前）１１０１は、更新される前の指示内容であり、図１４の延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２は、処理１０７〜処理１０９で最小総加工費用を実現すると判定した、生産計画の達成を前提として、着手順序及び材料割付けパターンと材料廃却パターンの組合せである。
図１４の指示内容の記憶（更新後）１１０３は、更新した後の指示内容であり、図１４の延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２が最小総加工費用を実現するため、延べ作業時間及び総加工費用のシミュレーション結果１１０２の情報を、指示内容の記憶（更新前）１１０１に上書きする。
記憶内容は、計画着手順序及び材料割付けパターン、材料廃却パターン、設備毎の作業時間見積り、総加工費用である。
【００６７】
次に、処理１１１（材料廃却パターン完了の判定手段）について説明する。
図２の処理１１１は、シミュレーション中の着手順序及び材料割当てパターンと材料廃却パターンにおいて、材料割当てシミュレーションが完了したかどうかを判定する。
ある着手順序及び材料割付けパターンをもとに作成した、全ての材料廃却パターンにおいて、材料割付けシミュレーションが完了した場合、図２の処理１１２へ移るよう指示する。
ある着手順序及び材料割付けパターンをもとに作成した、材料廃却パターンにおいて、材料割付けシミュレーションが未完了の材料廃却パターンがある場合、図２の処理１０５に移るよう指示を出し、次の材料廃却パターンで材料割付けシミュレーションを実施する。
【００６８】
次に、処理１１２（着手順序及び材料割付けパターン完了の判定手段）について説明する。
図２の処理１１２は、着手順序及び材料割付けパターンにおける材料割当てシミュレー
ションが完了したかどうかを判定する。全ての着手順序及び材料割付けパターンの組合わせパターンにおいて、着手順序及び材料割付けパターンの組合わせパターンをもとに作成した、材料廃却パターンごとの割付けシミュレーションが完了した場合、図１の生産計画、材料割付け・廃却の指示手段１１３の処理へ移るよう指示する。
未完了の着手順序及び材料割付けパターンの組合わせパターンが残っている場合は、シミュレーションが完了していない着手順序及び材料割付けパターンの組合わせパターンについて、図２の処理１０５を開始する。
全ての着手順序及び材料割付けパターンの組合わせパターンが終わるまで、当該シミュレーションを繰り返す。
以上で、図２に示した各処理について詳細に説明した。
【００６９】
次に、図１の生産計画、材料割付け・廃却の指示手段１１３の処理について説明する。
材料割付けシミュレーションが完了した後、図２の処理１１０によって記憶装置に保管されている、計画着手順所及び材料割付けパターンの組合せが、総加工費用が最小となる最適な組合せである。この記憶では、計画着手順序及び材料割付けパターン、材料廃却パターンのコードのみを記憶している。
そのため、生産計画、材料割付け・廃却の指示手段１１３は、現場へ具体的な指示を出すべく、図１の着手及び材料割付けパターンの作成手段１０３で生成した生産計画着手順序及び材料割付けパターン並びに図８の処理７０４で生成した材料廃却パターンのコードを基にして、図１５に示される、これらのパターンの具体的な内容を用いて、現場へ具体的な指示を出す。
全パターンで計画未達成と判定した場合は、現場に計画未達成とアラームを発する。
【００７０】
図１５の指示内容の記憶１２０１は、シミュレーションにより最適と判断した計画着手順序及び材料割付けパターン、材料廃却パターンの組合せと、本組合せによる延べ作業時間及び総加工費用を記憶している。
図１５の生産計画着手順序及び材料割付けパターン１２０２に記憶されているパターンを、図１の着手及び材料割付けパターンの作成手段１０３によって作成されたパターンと照合し、生産計画着手順序及び材料割付けパターン１２０２にある、設備毎の計画着手順序パターン、材料毎の材料割付けパターンを判断する。
図１５の生産計画着手順序及び材料割付けパターン１２０２にある設備毎の計画着手順序パターンを、図１の着手順序パターンの作成手段１０１によって作成されたパターンと照合し、図１５の着手順序パターン１２０４にある設備毎の計画着手順序パターンを読み出し、現場へ指示する。
図１５の生産計画着手順序及び材料割付けパターン１２０２にある材料毎の材料割付けパターンを、図１の材料割付けパターンの作成手段１０２によって作成されたパターンと照合し、材料割付けパターン１２０５にある材料割付けパターンを読み出し、現場へ指示する。
また、図１５の指示内容の記憶１２０１にある材料廃却パターンを、図２の処理１０６の結果と照合し、図１５の材料廃却パターン１２０３にある材料廃却パターンを読み出し、現場へ指示する。
【００７１】
次に、在庫テーブルの更新手段１１４の処理について説明する。
図１の在庫テーブルの更新手段１１４は、現場の作業実績をもとに、在庫テーブルの電線種類、識別ＩＤごとの電線在庫を更新し、次回のシミュレーションに繋げる。本在庫テーブルの更新により、本システムの動作は終了する。
図１６の在庫テーブル（更新前）１３０１を、現場で図１０の在庫テーブル８０８で示した作業指示通りに作業が完了すると、作業完了後に、図１６の在庫テーブル（更新後）１３０２のように更新する。
【００７２】
実施の形態１によれば、人件費及び材料費を含めた総加工費用が最も少ない生産計画の着手順序及び電線割付けのパターンを選定することができ、これに添った生産計画の着手順序及び電線割付け及び電線廃却の指示をコンピュータが行い、これにしたがった巻線設備を用いた生産を行うことができる。
また、電線交換などの段取り時の交換対象でない電線の廃却指示を適切に行うことができる。
【符号の説明】
【００７３】
１００  最適化手段
１０１  着手順序パターンの作成手段
１０２  材料割付けパターンの作成手段
１０３  着手及び材料割付けパターンの作成手段
１０４  材料廃却基準の作成手段
１０５  材料割当てシミュレーション、材料廃却パターンの作成手段
１０６  就業時間、総加工費用の算出手段
１０８  最小総加工費用の判定手段
１０９  最小作業時間の判定手段
１１０  指示内容の記憶手段
１１３  生産計画、材料割付け・廃却の指示手段
１１４  在庫テーブルの更新手段
７００  材料割当てシミュレーション手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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