(57)【要約】【課題】パレットに加わる衝撃を吸収する緩衝材の衝撃吸収性能を向上させつつ、ガラス板積層体の荷崩れを確実に低減する。【解決手段】複数枚のガラス板６の各相互間に保護シート５を介在させて平置き状態で積層したガラス板積層体２を、パレット３の上面３ａで下方から支持してなるガラス板梱包体１であって、パレット３の上面３ａとガラス板積層体２の最下面２ａとの間に、複数枚の緩衝材７を平置き状態で積層した緩衝材積層体４を介在させた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のガラス板の各相互間に保護シートを介在させて平置き状態で積層したガラス板積層体を、パレットの上面で下方から支持してなるガラス板梱包体であって、
前記パレットの上面と前記ガラス板積層体の最下面との間に、複数枚の緩衝材を平置き状態で積層した緩衝材積層体を介在させたことを特徴とするガラス板梱包体。
【請求項２】
前記緩衝材積層体が、複数枚の前記緩衝材を相互に縁切り状態で積層してなる請求項１に記載のガラス板梱包体。
【請求項３】
前記緩衝材積層体が、複数枚の前記緩衝材を相互に接着固定した状態で積層してなる請求項１に記載のガラス板梱包体。
【請求項４】
前記緩衝材積層体が、相対的に柔軟性が高い前記緩衝材と、相対的に柔軟性が低い前記緩衝材とから構成されている請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。
【請求項５】
前記緩衝材積層体が、前記ガラス板積層体の最下面に沿う面内で複数に分割されている請求項１〜４のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。
【請求項６】
前記パレットに対して横方向に力が入力された場合に、前記ガラス板積層体の最下面と、前記緩衝材積層体の上方に存し、かつ、前記ガラス板積層体の最下面と接する支持面との間の横方向の滑り量が、前記ガラス板積層体に含まれる前記ガラス板と前記保護シートとの間の横方向の滑り量よりも大きくなるように構成されている請求項１〜５のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。
【請求項７】
前記ガラス板積層体の最下面と、前記緩衝材積層体の上方に存し、かつ、前記ガラス板積層体の最下面と接する支持面との間の摩擦係数を、前記ガラス板積層体に含まれる前記ガラス板と前記保護シートとの間の摩擦係数よりも小さくした請求項１〜５のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。
【請求項８】
前記緩衝材積層体の最上面が水平面に対して傾斜してなり、該傾斜した前記緩衝材積層体の最上面に倣って、前記ガラス板積層体に含まれる前記ガラス板及び前記保護シートが傾斜状態で積層されている請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。
【請求項９】
前記緩衝材積層体の最上面が凹状に湾曲してなり、該湾曲した前記緩衝材積層体の最上面に倣って、前記ガラス板積層体に含まれる前記ガラス板及び前記保護シートが湾曲状態で積層されている請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。
【請求項１０】
前記ガラス板が、フラットパネルディスプレイ用のガラス基板である請求項１〜９のいずれか１項に記載のガラス板梱包体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数枚のガラス板の各相互間に保護シートを介在させて平積みしたガラス板積層体を、パレットの支持部で下方から支持する梱包形態を採用したガラス板梱包体の改良技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、液晶ディスプレイ装置（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ装置（ＰＤＰ）、フィールドエミッションディスプレイ装置（ＦＥＤ）、有機ＥＬディスプレイ装置（ＯＥＬＤ）などのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）に使用されるガラス基板に代表されるように、各種ガラス板には、近年更なる大型化と薄肉化が要請されている。そのため、当該要請に応じるべく製造されたガラス板は、大型化並びに薄肉化に伴って破損が生じやすいものとなっており、輸送時のガラス板の梱包形態がより重要性を増している。
【０００３】
そして、この種のガラス板の梱包形態としては、複数枚のガラス板の各相互間に保護シートを介在させて平置き状態で積層したガラス板積層体を、パレットで下方から支持する形態が普及しつつある。その理由は、当該梱包形態であれば、破損を来たし易いガラス板の周縁部に応力集中が生じ難くなるためである。
【０００４】
しかしながら、当該梱包形態であっても、輸送中等にパレットに衝撃が加わると、その衝撃がガラス板積層体に含まれるガラス板に伝わって、ガラス板が破損を来たすおそれがある。そこで、一般的には、パレットの上面とガラス板積層体の最下面との間に、ゴムや、シリコーン等の緩衝材（１層の緩衝材）を１枚介在させるのが通例とされている（下記の特許文献１〜４）。
【特許文献１】特開２００７−１５３３９５号公報
【特許文献２】特開２００７−３９０９１号公報
【特許文献３】特開２００７−３９０９２号公報
【特許文献４】特開２００７−１０６４１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上述のように１枚の緩衝材を、パレットの上面とガラス板積層体の最下面との間に介在させた場合、緩衝材の厚みが緩衝材の衝撃吸収効果と密接な関係をもつことになる。すなわち、緩衝材の厚みが薄すぎると、緩衝材の衝撃吸収効果が十分に発揮されず、輸送中にパレットに上下方向に衝撃が加わってパレットに縦揺れが生じた場合にガラス板に破損が生じるおそれがある。
【０００６】
一方、このような事態を解消するため、緩衝材の厚みを厚くした場合には、上下方向に加わった衝撃に対する十分な衝撃吸収効果を得ることはできるものの、次のような問題が新たに生じ得る。すなわち、緩衝材の厚みが厚くなるに連れて緩衝材に変形が生じやすくなるため、当該緩衝材を介してパレットに支持されているガラス板積層体の姿勢も不安定になり易い。そのため、パレットに横揺れが生じた場合に、当該横揺れを吸収するために緩衝材に不均一な圧縮変形が生じ、緩衝材の上面が衝撃を吸収する前の状態から一時的に大きく傾斜する事がある。その結果、当該緩衝材の上面の傾斜に倣って、ガラス板積層体の姿勢も大きく傾いて、荷崩れが発生するおそれがある。
【０００７】
このようにガラス板積層体に荷崩れが生じると、ガラス板と保護シートとの間で擦れが生じ、ガラス板の表面に微小な傷が形成される事がある。このような傷は、ガラス板の製品価値の低下にも繋がるため問題となる。特に、ガラス板がＦＰＤ用のガラス基板である場合には、ガラス基板の表面に傷があると、素子を形成できなかったり、当該傷部分で配線が断線したりするなどの致命的な不具合を来たす。
【０００８】
さらに、ガラス板積層体に荷崩れが生じると、輸送完了後にガラス板積層体からガラス板を取り出す作業にも不具合が生じる。すなわち、ガラス板の取り出し作業は、ロボットハンドにより自動的に行われるのが通例であるが、ガラス板積層体の荷崩れの程度が大きい場合には、ロボットハンドによる取り出しが不可能となる。また、仮にガラス板積層体の荷崩れの程度が小さかったとしても、積層されているガラス板毎にパレット上の位置が前後左右へとズレることになるので、各々のガラス板毎にロボットハンドの位置を調整する必要が生じ、作業効率が著しく低下してしまう。
【０００９】
本発明は、上記実情に鑑み、パレットに加わる衝撃を吸収する緩衝材の衝撃吸収性能を向上させつつ、ガラス板積層体の荷崩れを確実に低減することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために創案された本発明は、複数枚のガラス板の各相互間に保護シートを介在させて平置き状態で積層したガラス板積層体を、パレットの上面で下方から支持してなるガラス板梱包体であって、前記パレットの上面と前記ガラス板積層体の最下面との間に、複数枚の緩衝材を平置き状態で積層した緩衝材積層体を介在させたことに特徴づけられる。
【００１１】
このような構成によれば、パレットの縦揺れを吸収するために緩衝材積層体を全体として肉厚にした場合であっても、パレットの横揺れを吸収する際に、緩衝材積層体の最上面がパレットの横揺れを吸収する前の状態から大きく傾斜するような不均一な変形が生じ難い。したがって、緩衝材積層体全体を肉厚として衝撃吸収性能を向上させつつ、ガラス板積層体の荷崩れを確実に低減することが可能となる。なお、このような作用効果は、緩衝材積層体に含まれる個々の緩衝材に生じる変形の態様が、当該緩衝材積層体と同じ肉厚の１枚の緩衝材に生じる変形の態様と相違するために享受し得るものである。
【００１２】
上記の構成において、前記緩衝材積層体が、複数枚の前記緩衝材を相互に縁切り状態で積層されていてもよい。
【００１３】
このようにすれば、緩衝材積層体でパレットの横揺れを吸収した場合でも、緩衝材積層体に含まれる緩衝材が相互に縁切り状態であるので、各々の緩衝材が個別に横方向に移動することもできる。したがって、緩衝材積層体でパレットの横揺れを吸収する際に、緩衝材積層体に不均一な変形が生じ難くなる。
【００１４】
また、上記の構成において、前記緩衝材積層体が、複数枚の前記緩衝材を相互に接着固定した状態で積層されていてもよい。なお、複数枚の緩衝材相互間に形成される接着層の厚みは、緩衝材の厚みに対して無視できる程度（例えば、緩衝材の厚みの１／１０以下）のものとする。
【００１５】
このようにすれば、緩衝材積層体でパレットの横揺れを吸収する際に、緩衝材積層体に不均一な変形が生じ難くなる。この理由は、一般に接着層が、緩衝材よりも硬い層であるため、緩衝材の過度な変形を接着層で防止できるためであると考えられる。
【００１６】
上記の構成において、前記緩衝材積層体が、相対的に柔軟性が高い前記緩衝材と、相対的に柔軟性が低い前記緩衝材とから構成されていてもよい。
【００１７】
このようにすれば、相対的に柔軟性の高い緩衝材でパレットに加えられる衝撃を主として吸収し、相対的に柔軟性の低い緩衝材で緩衝材積層体全体としての過度な変形を防止できるので、緩衝材積層体全体としては、良好な衝撃吸収性能を確保しつつ、不均一な変化がより一層生じ難くなる。
【００１８】
上記の構成において、前記緩衝材積層体が、前記ガラス板積層体の最下面に沿う面内で複数に分割されていてもよい。
【００１９】
このようにすれば、パレットの縦揺れを吸収するのに効果的である。すなわち、緩衝材積層体を複数に分割して小さなブロックにすることにより、分割された緩衝材積層体は圧縮・引張変形を起こし易くなり、パレットの縦揺れを効率よく吸収することが可能となる。
【００２０】
上記の構成において、前記パレットに対して横方向に力が入力された場合に、前記ガラス板積層体の最下面と、前記緩衝材積層体の上方に存し、かつ、前記ガラス板積層体の最下面と接する支持面との間の横方向の滑り量が、前記ガラス板積層体に含まれる前記ガラス板と前記保護シートとの間の横方向の滑り量よりも大きくなるように構成されていることが好ましい。なお、「前記緩衝材積層体の上方に存し、かつ、前記ガラス板積層体の最下面と接する支持面」には、緩衝材積層体の最上面が支持面となる場合も含まれる。また、「横方向」とは、ガラス板積層体の積層方向（上下方向）と直交する方向を意味する。さらに、「ガラス板積層体の最下面と支持面との間の横方向の滑り量」とは、ガラス板積層体の最下面と支持面との間の相対移動距離を意味し、「ガラス板と保護シートとの間の横方向の滑り量」とは、ガラス板と保護シートとの間の相対移動距離を意味する。後者のガラス板と保護シートとの間の横方向の滑り量には、ガラス板と保護シートとの間に滑りが生じない場合、すなわち値が零となる場合も含まれる。
【００２１】
このようにすれば、輸送中にパレットに対して横方向に力が入力された場合には、ガラス板積層体の最下面と支持面との間の横方向の滑り量が、ガラス板と保護シートとの間の横方向の滑り量よりも大きくなる。すなわち、緩衝材積層体でパレットの横揺れを吸収しきれない場合であっても、ガラス板と保護シートとの間にズレが生じる前に、ガラス板積層体全体が優先的に支持面上を滑りながら移動することにより、パレットの横揺れを吸収することができる。したがって、ガラス板積層体の荷崩れをより確実に低減することが可能となる。
【００２２】
上記の構成において、前記ガラス板積層体の最下面と、前記緩衝材積層体の上方に存し、かつ、前記ガラス板積層体の最下面と接する支持面との間の摩擦係数を、前記ガラス板積層体に含まれる前記ガラス板と前記保護シートとの間の摩擦係数よりも小さくすることが好ましい。なお、「前記緩衝材積層体の上方に存し、かつ、前記ガラス板積層体の最下面と接する支持面」には、緩衝材積層体の最上面が支持面となる場合も含まれる。また、「摩擦係数」は、ＪＩＳ  Ｋ７１２５：１９９９に準拠して測定された摩擦係数を意味し、当該規格に規定されているプラスチックフィルム及びシート以外の材質の場合でも、当該規格に準拠して摩擦係数を測定するものとする。
【００２３】
このようにすれば、ガラス板積層体の最下面と支持面との間の方が、ガラス板と保護シートとの間よりも滑りやすくなる。そのため、パレットの横揺れを緩衝材積層体で吸収しきれない場合であっても、ガラス板と保護シートとの間にズレが生じる前に、ガラス板積層体全体が優先的に支持面上を滑りながら移動することにより、パレットの横揺れを吸収することができる。したがって、ガラス板積層体の荷崩れをより確実に低減することが可能となる。
【００２４】
上記の構成において、前記緩衝材積層体の最上面が水平面に対して傾斜してなり、該傾斜した前記緩衝材積層体の最上面に倣って、前記ガラス板積層体に含まれる前記ガラス板及び前記保護シートが傾斜状態で積層されていてもよい。
【００２５】
このようにすれば、ガラス板積層体が傾斜状態にあることから、例えば、傾斜状態で下方側に位置するガラス板積層体の一側面側を別途支持することで、緩衝材積層体の最上面の傾斜によって、ガラス板積層体は一側面側に常時押し付けられることになるので、ガラス板積層体に荷崩れが生じ難くなる。
【００２６】
上記の構成において、前記緩衝材積層体の最上面が凹状に湾曲してなり、該湾曲した前記緩衝材積層体の最上面に倣って、前記ガラス板積層体に含まれる前記ガラス板及び前記保護シートが湾曲状態で積層されていてもよい。
【００２７】
このようにすれば、ガラス板積層体に含まれるガラス板と保護シートが湾曲状態で積層されることから、ガラス板と保護シートとの相互間でズレが生じ難くなるので、ガラス板積層体の荷崩れを防止する上で有利となる。
【００２８】
上記の構成において、前記ガラス板が、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板であることが好ましい。
【発明の効果】
【００２９】
以上のように本発明によれば、パレットに加わる衝撃を吸収する緩衝材の衝撃吸収性能を向上させつつ、ガラス板積層体の荷崩れを可及的に低減することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００３１】
図１は、本発明の第１実施形態に係るガラス板梱包体を模式的に示す側面図であって、図２は、図１に示すガラス板梱包体の部品分解配列斜視図である。
【００３２】
図１に示すように、このガラス板梱包体１は、ガラス板積層体２と、パレット３の上面３ａとの間に緩衝材積層体４を配置し、この緩衝材積層体４を介して、ガラス板積層体２をパレット３の上面３ａで下方から支持したものである。
【００３３】
図２に示すように、ガラス板積層体２は、保護シート５とガラス板６とを下方から順々に略水平姿勢で積層したものである。保護シート５としては、例えば、発泡樹脂シートや、バージンパルプから製造された紙が使用される。また、ガラス板６としては、例えば、液晶ディスプレイ用のガラス基板など、ＦＰＤ用のガラス基板が好適である。なお、保護シート５は、ガラス板６よりも大きく、ガラス板６の間に介在させた状態でガラス板６の各辺から外側に食み出すようになっており、その食み出した部分でガラス板６の端面を保護する役割も兼ねている。このとき、ガラス板の端面からの保護シート５の食み出し寸法は、ガラス板６の各辺ともに、ガラス板６の厚み以上とすることが好ましい。
【００３４】
緩衝材積層体４は、複数枚（図示例では３枚）の緩衝材７を平置き積層したものである。複数枚の緩衝材７は、相互に接着されることなく縁切り状態で積層されるか、或いは相互に接着固定された状態で積層される。なお、この実施形態では、緩衝材積層体４の最上面４ａは、略水平面を呈しており、ガラス板積層体２が直接載置されている。すなわち、緩衝材積層体４の最上面４ａが、ガラス板積層体２の支持面を兼ねている。
【００３５】
このように、緩衝材積層体４を介して、ガラス板積層体２をパレット３の上面３ａで支持すれば、パレット３の縦揺れを吸収するために緩衝材積層体４を全体として肉厚にした場合であっても、パレット３の横揺れを吸収する際に、緩衝材積層体４の最上面４ａが略水平面から大きく傾斜するという事態を防止することができる。この理由は、緩衝材積層体４に含まれる個々の緩衝材７に生じる変形の態様と、当該緩衝材積層体４と同じ肉厚の１枚の緩衝材に生じる変形の態様とが相違することに起因するものである。したがって、緩衝材積層体４全体を肉厚として衝撃吸収性能を向上させつつ、衝撃吸収時の不均一な変形を抑制して、ガラス板積層体２の荷崩れを可及的に低減することが可能となる。
【００３６】
本発明の第２実施形態に係るガラス板梱包体１について説明する。この第２実施形態に係るガラス板梱包体１が、第１実施形態に係るガラス板梱包体１と相違するところは、既に述べた図１を例にとって説明すると、緩衝材積層体４が、相対的に柔軟性の高い緩衝材７と、相対的に柔軟性の低い緩衝材７とから構成されている点にある。詳述すると、第２実施形態に係るガラス板梱包体１の緩衝材積層体４は、３枚の緩衝材７のうち、例えば、中央の緩衝材７の柔軟性が相対的に低く、その上下両側の緩衝材７の柔軟性が相対的に高くなっている。すなわち、当該緩衝材積層体４は、相対的に柔軟性の高い緩衝材７の間に、相対的に柔軟性の低い緩衝材７を介在させた構造になっている。
【００３７】
このようにすれば、相対的に柔軟性の高い緩衝材７でパレット３に加えられる衝撃を主として吸収し、相対的に柔軟性の低い緩衝材７で緩衝材積層体４全体としての過度な変形を防止できるので、緩衝材積層体４全体としては、良好な衝撃吸収性能を確保しつつ、不均一な変化がより一層生じ難くなる。
【００３８】
なお、上述の作用効果を達成するためには、緩衝材積層体４を構成する複数枚の緩衝材７のうち、少なくとも一の緩衝材７の柔軟性が、他の緩衝材７の柔軟性と相違していればよい。すなわち、緩衝材積層体４を構成する複数枚の緩衝材７が、２種以上の柔軟性を有するものから構成されていればよい。勿論、緩衝材積層体４を構成する複数枚の緩衝材７の全てについて、相互に柔軟性が異なっていてもよい。
【００３９】
図３は、本発明の第３実施形態に係るガラス板梱包体を示す側面図である。同図に示すように、この第３実施形態に係るガラス板梱包体１が、上述の第１〜２実施形態に係るガラス板梱包体１と相違するところは、緩衝材積層体４の最上面４ａが水平面に対して傾斜してなり、この傾斜した緩衝材積層体４の最上面４ａに倣って、ガラス板積層体２に含まれるガラス板６及び保護シート５が傾斜状態で積層されている点にある。詳述すると、傾斜した状態で下方側に位置するガラス板積層体２の一側方には立設部８が設けられている。そして、緩衝材積層体４の最上面４ａの傾斜によって、ガラス板積層体２の一側方側の面が、立設部８の支持面８ａに押し付けられた状態となっている。なお、図示例では、立設部８が、緩衝材積層体４に取り付けられているが、パレット３に取り付けられていても勿論よい。また、立設部８は、着脱自在に構成されていてもよい。
【００４０】
図４は、本発明の第４実施形態に係るガラス板梱包体を示す側面図である。同図に示すように、この第４実施形態に係るガラス板梱包体１が、上述の第１〜３実施形態に係るガラス板梱包体１と相違するところは、緩衝材積層体４の最上面４ａが凹状に湾曲してなり、この湾曲した緩衝材積層体４の最上面４ａに倣って、ガラス板積層体２に含まれるガラス板６及び保護シート５が湾曲状態で積層されている点にある。
【００４１】
図５は、本発明の第５実施形態に係るガラス板梱包体を示す側面図である。同図に示すように、この第５実施形態に係るガラス板梱包体１が、上述の第１〜４実施形態に係るガラス板梱包体１と相違するところは、緩衝材積層体４が、ガラス板積層体２の最下面２ａに沿う面内で格子状に複数に分割した点にある。
【００４２】
本発明の第６実施形態に係るガラス板梱包体１について説明する。この第６実施形態に係るガラス板梱包体１が、上述の第１〜５実施形態に係るガラス板梱包体１と相違するところは、既に述べた図１を例にとって説明すると、パレット３に横揺れが生じた場合に、ガラス板積層体２の最下面２ａと、ガラス板積層体２の支持面を兼ねている緩衝材積層体４の最上面４ａとの間の横方向の滑り量が、ガラス板積層体２に含まれるガラス板６と、保護シート５との間の横方向の滑り量よりも大きくなるよう構成されている点にある。具体的には、緩衝材積層体４の最上面４ａを形成する最上部の緩衝材７を低摩擦材から形成し、ガラス板積層体２の最下面２ａを形成する最下部の保護シート５と低摩擦材で形成した緩衝材７との間の摩擦係数が、ガラス板６と保護シート５との間の摩擦係数よりも小さくなるようにすることにより、上述のような滑り量に相違が形成されるようにしている。なお、ここでいうガラス板積層体２の最下面２ａと、ガラス板積層体２の支持面として機能する緩衝材積層体４の最上面４ａとの間の横方向の滑り量は、例えば、ガラス板積層体２の最下面２ａを形成する保護シート５の中心点と、当該中心点に輸送前の段階で接していた緩衝材積層体４の最上面４ａの接点との間の輸送後の離間距離で定義される。また、ガラス板積層体２に含まれるガラス板６と、保護シート５との間の横方向の滑り量は、例えば、ガラス板６の中心点と、当該中心点に輸送前の段階で接していた保護シート５の接点との間の輸送後の離間距離で定義される。
【００４３】
このようにすれば、緩衝材積層体４でパレット３の横揺れを吸収しきれない場合であっても、ガラス板６と保護シート５との間にズレが生じる前に、ガラス板積層体２全体が優先的に緩衝材積層体４の最上面４ａ上を滑りながら移動することにより、パレット３の横揺れを吸収することができる。したがって、ガラス板積層体２の荷崩れをより確実に防止することが可能となる。
【００４４】
図６は、本発明の第７実施形態に係るガラス板梱包体１を示す側面図である。この第７実施形態に係るガラス板梱包体１が、上述の第１〜６実施形態に係るガラス板梱包体１と相違するところは、ガラス板積層体２の横ズレを規制する横ズレ規制部材９を、ガラス板積層体２の周囲を囲むように設けた点にある。各々の横ズレ規制部材９は、ガラス板積層体２をパレット３上に積層した初期状態では、ガラス板積層体２の側面から例えば１５〜２５ｍｍ程度離間している。なお、図６に示す例では、横ズレ規制部材９は、緩衝材積層体４に取り付けられているが、パレット３に取り付けても勿論よい。また、横ズレ規制部材９のうち、ガラス板積層体２と実際に接触してガラス板積層体２の移動を規制する部分には、ゴム等の緩衝材が取り付けられていることが好ましい。さらに、横ズレ規制部材９は、緩衝材積層体４や、パレット３に対して着脱自在に構成されていてもよい。
【００４５】
なお、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、種々の形態において実施することができる。例えば、上記の第１〜７実施形態に係るガラス板梱包体１では、緩衝材積層体４の最上面４ａでガラス板積層体２を直接支持する場合、すなわち、緩衝材積層体４の最上面４ａがガラス板積層体２の支持面となる場合を説明したが、緩衝材積層体４とガラス板積層体２との間に金属板等の他部材を介在させ、緩衝材積層体４の最上面４ａ以外がガラス板積層体２の支持面となるようにしてもよい。
【実施例】
【００４６】
本発明に係るガラス板梱包体１の実施例１として、上述の図６に示した形態のものを製作した。このガラス板梱包体１は次のようにして製作される。まず、アルミ合金製のパレット３の上面３ａに、縦２２００ｍｍ、横２５００ｍｍ、厚み１５ｍｍのポリプロピレン３０倍発泡樹脂からなる緩衝材７と、縦横が同サイズで厚みが１０ｍｍのポリプロピレン３０倍発泡樹脂からなる緩衝材７と、縦横が同サイズで厚みが１０ｍｍのポリプロピレン３倍発泡樹脂（低摩擦材）からなる緩衝材７とを下方から順々に積層する。このとき、これら３枚の緩衝材７は、相互に接着固定した状態で積層される。そして、このように各緩衝材７を積層して形成された緩衝材積層体４の上に、縦２２００ｍｍ、横２５００ｍｍ、厚み０．７ｍｍのガラス板６を２００枚積層する。この際、各ガラス板６相互間には、縦２２６０ｍｍ、横２５６０ｍｍ、厚み０．５ｍｍのポリエチレン４０倍発泡樹脂製の発泡樹脂シートからなる保護シート５を介在させるとともに、ガラス板積層体２の最下部と最上部にも同種の保護シート５を配置する。その後、着脱自在に構成された横ズレ規制部材９を緩衝材積層体４に取り付ける。
【００４７】
本発明に係るガラス板梱包体１の第２実施例として、保護シート５が紙である点のみが第１実施例に係るガラス板梱包体１と相違するものを製作した。なお、紙は、縦２２６０ｍｍ、横２５６０ｍｍ、坪量５０ｇ／ｍ2で、バージンパルプを原料として製造されたものとする。
【００４８】
本発明に係るガラス板梱包体１の第３実施例として、図７に示す形態のものを製作した。この第３実施例に係るガラス板梱包体１が、第１実施例に係るガラス板梱包体１と相違する第１の相違点は、緩衝材積層体４を、縦２２００ｍｍ、横２５００ｍｍ、厚み１０ｍｍのポリプロピレン４５倍発泡樹脂製の緩衝材７と、縦横は同サイズで厚みが５ｍｍのポリプロピレン１５倍発泡樹脂製の緩衝材７と、縦横は同サイズで厚みが１０ｍｍのポリプロピレン４５倍発泡樹脂製の緩衝材７と、縦横は同サイズで厚みが１０ｍｍのポリプロピレン３倍発泡樹脂製の緩衝材７とを下方から順々に積層して構成したところにある。また、第２の相違点は、横ズレ規制部材９をパレット３に取り付けたところにある。その他の点は、第１実施例と共通する。
【００４９】
本発明に係るガラス板梱包体１の第４実施例として、保護シート５が紙である点のみが第３実施例に係るガラス板梱包体１と相違するものを製作した。なお、紙は、縦２２６０ｍｍ、横２５６０ｍｍ、坪量５０ｇ／ｍ2で、バージンパルプを原料として製造されたものとする。
【００５０】
本発明に係るガラス板梱包体１の第５実施例として、図８に示す形態のものを製作した。この第５実施例に係るガラス板梱包体１が、第１実施例に係るガラス板梱包体１と相違する点は、緩衝材積層体４の構成にある。すなわち、第５実施例に係るガラス板梱包体１では、緩衝材積層体４を次のようにして製作する。まず、縦２２００ｍｍ、横２５００ｍｍ、厚み１０ｍｍのポリプロピレン４５倍発泡樹脂製の緩衝材７と、縦横が同サイズで厚みが５ｍｍのポリプロピレン１５倍発泡樹脂製の緩衝材７と、縦横が同サイズで厚み１０ｍｍのポリプロピレン４５倍発泡樹脂製の緩衝材７とを下方から順々に積層するとともに、縦４４０ｍｍ、横５００ｍｍ、厚み２５ｍｍの小ブロックに等分割する。その上に、曲率半径３０ｍの部分円筒面を上面に有するポリプロピレン５倍発泡樹脂製（低摩擦材）の緩衝材７を積層し、緩衝材積層体４を形成する。
【００５１】
比較例として、図９に示すガラス板梱包体１１を製作した。このガラス板梱包体１１は、次のようにして製作される。まず、実施例と同じアルミ合金製のパレット３の上面３ａに複数個の防振ゴム１２を配置し、その防振ゴム１２の上にアルミ合金製のトレー１３を配置する。そして、トレー１３の上面に縦２２００ｍｍ、横２５００ｍｍ、厚み５ｍｍのゴムシート１４を配置する。なお、防振ゴム１２、およびゴムシート１４は、いずれも厚み方向で見た場合には、１枚のゴムから形成されている。そして、ゴムシート１４の上に、第２実施例と同じ条件で、ガラス板６と、紙からなる保護シート５とを積層した後、トレー１３に実施例と同じ横ズレ規制部材９を取り付ける。
【００５２】
そして、以上のように製作した実施例１〜５に係るガラス板梱包体１と、比較例に係るガラス板梱包体１１のそれぞれをトラックの荷台に積載して片道３時間輸送し、輸送後のガラス板積層体２についてズレΔａ、移動量Δｂ、およびガラス板６の破損枚数を測定した。その測定結果を下記の表１に示す。なお、ズレΔａは、図１０に示すように、輸送後のガラス板積層体２に含まれる最下部のガラス板６と最上部のガラス板６との間の水平方向の変位量で測定するものとし、さらに輸送前のガラス板積層体２では、Δａが零となるように積層するものとする。また、移動量Δｂは、図１１に示すように、ガラス板積層体２の最下部に位置するガラス板６のパレット３上における輸送前後での水平方向の移動距離で測定するものとする。
【００５３】
【表１】
2010036948.tif 000003
【００５４】
上記の結果によれば、比較例に係るガラス板梱包体１１では、ズレΔａ及び移動量Δｂともに大きく、しかも、ガラス板６に破損が生じるに至っている。これに対し、実施例１〜５に係るガラス板梱包体１の全てにおいて、比較例よりもズレΔａ及び移動量Δｂの値が小さく、中でも実施例１、３、５に係るガラス板梱包体１ではズレΔａが零となる極めて良好な結果を得た。また、ガラス板の破損に関しても、実施例１〜５に係るガラス板梱包体１の全てにおいて、零枚となる極めて良好な結果を得た。したがって、複数枚の緩衝材７を平置き状態で積層した緩衝材積層体４を使用することで、パレット３に加わる衝撃を吸収する緩衝材７の衝撃吸収性能を向上させつつ、ガラス板積層体２の荷崩れを可及的に低減できることが認識できる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の第１実施形態に係るガラス板梱包体を示す側面図である。
【図２】第１実施形態に係るガラス板梱包体の部品分解配列斜視図である。
【図３】本発明の第３実施形態に係るガラス板梱包体を示す側面図である。
【図４】本発明の第４実施形態に係るガラス板梱包体を示す側面図である。
【図５】本発明の第５実施形態に係るガラス板梱包体を示す側面図である。
【図６】本発明の第７実施形態に係るガラス板梱包体を示す側面図である。
【図７】本発明の第３実施例に係るガラス板梱包体の変形例を示す側面図である。
【図８】本発明の第５実施例に係るガラス板梱包体を示す側面図である。
【図９】本発明の比較例に係るガラス板梱包体を示す側面図である。
【図１０】実施例におけるガラス板積層体のズレΔａを説明するための側面図である。
【図１１】実施例におけるガラス板積層体の移動量Δｂを説明するための平面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１      ガラス板梱包体
２      ガラス板積層体
３      パレット
４      緩衝材積層体
５      保護シート
６      ガラス板
７      緩衝材
８      立設部
９      横ズレ規制部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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