(57)【要約】【課題】液晶表示装置用カラーフィルタのスペーサ及び液晶の配向規制用突起を、少ない材料使用量で、かつ、液晶材料の変更や、カラーフィルタ基板とＴＦＴ基板間のセルギャップ変更を伴う変更に柔軟に対応できる、フレキシビリティの高い製造方法で作製可能とする製造方法およびカラーフィルタ、これを用いた液晶表示装置を提供する。【解決手段】透明基板上に、ブラックマトリクス層と、３色以上の着色層それぞれと、該ブラックマトリクス層上に1色以上の該着色層を重ねた積層部とを有するカラーフィルタにおいて、前記着色層上と前記積層部上にインクジェット方式により突起を積層する。【選択図】図１
2010102004.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明基板上に、ブラックマトリクス層と、３色以上の着色層それぞれと、該ブラックマトリクス層上に1色以上の該着色層を重ねた積層部とを有するカラーフィルタにおいて、
前記着色層上と前記積層部上にインクジェット方式により突起を積層することを特徴とする液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法。
【請求項２】
前記突起を、前記着色層上と前記積層部上の、突起形成の必要部分と突起形成の不必要部分とに区分して積層することを特徴とする請求項１に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法。
【請求項３】
前記突起を、前記積層部上の、突起形成の必要部分と突起形成の不必要部分とに区分して積層することを特徴とする請求項１に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法。
【請求項４】
前記積層部上に形成する突起は、液晶表示装置のパネル化工程に伴う変形を吸収できる厚みに形成されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか1項に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法。
【請求項５】
前記積層部を前記ブラックマトリクス層上に位置するよう形成するとともに、重ねる色の数が２色であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか1項に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法。
【請求項６】
前記着色層および前記積層部を形成する工程と、前記突起を形成する工程との間に、透明樹脂層を形成する工程があることを特徴とする請求項１〜５のいずれか1項に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法。
【請求項７】
前記着色層および前記積層部を形成する工程と、前記突起を形成する工程との間に、透明導電膜を形成する工程があることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法を用いて作製されるカラーフィルタであって、前記積層部として積層する色の数が、２種類あることを特徴とするカラーフィルタ。
【請求項９】
請求項１、請求項２、または請求項４〜７のいずれか１項に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法を用いて作製されるカラーフィルタであって、前記着色層上に位置する突起が、液晶の配向規制の役割を担う突起であることを特徴とするカラーフィルタ。
【請求項１０】
前記突起を形成する材料の硬化物の硬さが、ブラックマトリクス層の硬化物の硬さ≧着色層の硬化物の硬さ≧突起を形成する硬化物の硬さの関係にあることを特徴とする請求項８または請求項９に記載するカラーフィルタ。
【請求項１１】
前記突起が、有機樹脂と光吸収性の色材の分散体の硬化物であることを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１項に記載するカラーフィルタ。
【請求項１２】
請求項８〜１１のいずれか１項に記載するカラーフィルタを用いたことを特徴とする液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法に関し、特に、配向規制突起、スペーサ等を備える液晶表示装置用カラーフィルタ及び液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
アクティブマトリックス方式の液晶表示装置では、一般に、ガラス基板上に各画素毎に薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）素子を形成したＴＦＴ基板と、ガラス基板上にカラーフィルタと一様な透明電極を形成したカラーフィルタ基板とが、間に液晶を挟んで対向して配置されている。そして、ＴＦＴ基板の各ＴＦＴ素子のスイッチング作用によって各画素の液晶のシャッター作用を制御している。
【０００３】
近時、液晶表示装置の大型化、高精細化、広い視野角や高コントラスト化などの高画質化にあわせて、垂直配向と呼称されるＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ  Ａｌｌｉｇｎｍｅｎｔ）方式や、画素の横方向に液晶駆動用の電界が印加されるＩＰＳ（Ｉｎ  Ｐｌａｎｅ  Ｓｗｉｃｈｉｎｇ）方式の液晶表示装置が採用されるようになってきている。
【０００４】
ＴＦＴを用いた液晶表示装置は、ＴＦＴ基板とカラーフィルタ基板を所定の間隔を設けて対向させて配置し、エポキシ樹脂等に補強用の繊維を混合したシール剤によってこれら基板を貼り合わせることにより構成される。カラーフィルタ基板とＴＦＴ基板との間には液晶が封入されているが、カラーフィルタ基板とＴＦＴ基板との間隔を正確に保持しないと、液晶層の厚みに差異が出て、液晶の旋光特性差による着色を生じる。あるいは部分的な色むらが生じて、正しく表示されなくなるという現象が生じる。そのため、従来は、液晶にスペーサと称する直径２μｍないし１０μｍの樹脂、ガラス、アルミナ等からなる粒子あるいは棒状体を多数混合し、液晶のセルギャップ（挟持間隔）の保持を図っている。
【０００５】
通常の液晶表示装置では、スペーサとして１００個／ｍｍ2程度の大量の粒子を液晶に混合しているので、粘性の高い液晶と混合して、カラーフィルタ基板とＴＦＴ基板との挟持間隔内に注入した場合には、均一にスペーサが分散せずに、スペーサが一部に偏るという現象が生じることがある。このような現象が生じると、スペーサが集まった部分の表示品質が悪化し、またセルギャップの正確な保持の面でも問題があった。
【０００６】
そこで、特許文献１には、スイッチング素子に対向しない領域のゲート配線とドレイン配線の交差部に対応させた位置で、対向する基板の少なくとも一方にスペーサ支柱を形成した技術が開示されており、また、特許文献２には、アレイ基板上の積層構造と対向基板上の柱の高さの和をもってセルギャップを規定する技術が開示され、いずれも、スペーサを用いることなく、セルギャップを一定に保つ液晶表示装置がしめされている。
【０００７】
カラーフィルタ基板とＴＦＴ基板とを貼り合わせる液晶装置のセル化プロセスは、これに用いる液晶材料の仕様変更や、これら基板のセルギャップ変更を伴うことが多く、より高い画質を得るためのこうしたプロセス変更に柔軟に対応できるカラーフィルタが求められていた。さらに、セルギャップを一定に保つと共に、液晶分子の配向を制御することが求められている。
【０００８】
特許文献３には、スペーサと配向制御を兼ねる壁状部材とこの壁状部材によって囲まれた領域のほぼ中央部に配向に係わる柱状部材または突起状部材を具備する液晶表示素子が開示されている。また、特許文献５には、基板上にフォトレジスト膜を形成した後、スペ
ーサパターン及び突起パターンを有するマスクを使用して、現像後の残膜厚さが異なる条件で第１の露光及び第２の露光を行う技術が開示されている。いずれも、高さの異なるスペーサと突起を形成する技術であり、高さの高いスペーサと低い突起を同時に形成することができる。しかしながら、高さの高いスペーサを形成するためには、スペーサや突起形成に用いる感光性樹脂材料を厚く塗布するため材料コストがかかり、かつ、露光や現像といった余分な工程が必要となる問題がある。
【０００９】
また特許文献４には、色重ねによる積層スペーサを用い、かつ、導電層上にドット状スペーサと分割配向のための突起を形成する技術が開示されている。しかしながら、この技術は、導電層を必要としない液晶表示装置には適用しづらい技術であるとともに、色重ねによる積層スペーサ上に導電層を介して形成するため、ドット状スペーサの密着性が低く剥がれやすいという問題がある。加えて、技術進捗著しい液晶表示装置では、セル化工程の条件変更や液晶セルギャップの変更、また、液晶材料そのものの変更によって色重ねによる積層スペーサ上に形成する突起の厚みを変えて形成する必要が出てくる。この場合に、液晶配向に係わる突起の高さと色重ねによる積層スペーサ上に形成する突起の高さを変えて形成することも必要になるが、特許文献４に開示される技術では対応が難しい。さらに、前述したセル化プロセスでは、より高い画質を求めるために、例えば、カラーフィルタ基板とＴＦＴ基板とを貼り合わせる時にこれら２つの基板に加える圧力やセルギャップを変更することがある。この場合に、「カラーフィルタの硬さ」を硬くしたり柔らかくしたりして、圧力変更やセルギャップ変更に柔軟に対応する必要がある。前記した特許文献３、４、５に開示された液晶表示装置用スペーサあるいは液晶の配向規制用突起をフォトリソグラフィの手法で形成する技術では、こうしたフレキシビリティの高い対応は極めて困難であった。
【００１０】
次に、特許文献６には、インクジェットでスペーサを形成する技術が開示されている。この技術では、液晶表示装置に必要な高さの高いスペーサを形成するため、スペーサの大きさ（広がり）が大きく不均一になるのを防止するため、フォトマスクを用いて余分な広がりを現像工程で除去する余分な工程が必要となっていた。また、配向規制用突起をインクジェットで形成する技術は示されていない。
【特許文献１】特開平１０−４８６３６号公報
【特許文献２】特開平８−２６２４８４号公報
【特許文献３】特開平９−２５８１９２号公報
【特許文献４】特開平１１−２４８９２１号公報
【特許文献５】特開２００１−２０１７５０号公報
【特許文献６】特開２００１−１０８８１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、上記した課題を解決すべくなされたもので、液晶表示装置用カラーフィルタのスペーサ及び液晶の配向規制用突起を、少ない材料使用量で、かつ、フレキシビリティの高い製造方法で作製可能とする製造方法およびカラーフィルタ、これを用いた液晶表示装置を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の請求項１に係る発明は、透明基板上に、ブラックマトリクス層と、３色以上の着色層それぞれと、該ブラックマトリクス層上に1色以上の該着色層を重ねた積層部とを有するカラーフィルタにおいて、前記着色層上と前記積層部上にインクジェット方式により突起を積層することを特徴とする液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法である。
【００１３】
また本発明の請求項２に係る発明は、前記突起を、前記着色層上と前記積層部上の、突起形成の必要部分と突起形成の不必要部分とに区分して積層することを特徴とする請求項１に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法である。
【００１４】
また本発明の請求項３に係る発明は、前記突起を、前記積層部上の、突起形成の必要部分と突起形成の不必要部分とに区分して積層することを特徴とする請求項１に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法である。
【００１５】
また本発明の請求項４に係る発明は、前記積層部上に形成する突起は、液晶表示装置のパネル化工程に伴う変形を吸収できる厚みに形成されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか1項に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法である。
【００１６】
また本発明の請求項５に係る発明は、前記積層部を前記ブラックマトリクス層上に位置するよう形成するとともに、重ねる色の数が２色であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか1項に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法である。
【００１７】
また本発明の請求項６に係る発明は、前記着色層および前記積層部を形成する工程と、前記突起を形成する工程との間に、透明樹脂層を形成する工程があることを特徴とする請求項１〜５のいずれか1項に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法である。
【００１８】
また本発明の請求項７に係る発明は、前記着色層および前記積層部を形成する工程と、前記突起を形成する工程との間に、透明導電膜を形成する工程があることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法である。
【００１９】
次に、本発明の請求項８に係る発明は、請求項１〜７のいずれか１項に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法を用いて作製されるカラーフィルタであって、前記積層部として積層する色の数が、２種類あることを特徴とするカラーフィルタである。
【００２０】
また本発明の請求項９に係る発明は、請求項１、請求項２、および請求項４〜７のいずれか１項に記載する液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法を用いて作製されるカラーフィルタであって、前記着色層上に位置する突起が、液晶の配向規制の役割を担う突起であることを特徴とするカラーフィルタである。
【００２１】
また本発明の請求項１０に係る発明は、前記突起を形成する材料の硬化物の硬さが、ブラックマトリクス層の硬化物の硬さ≧着色層の硬化物の硬さ≧突起を形成する硬化物の硬さの関係にあることを特徴とする請求項８または請求項９に記載するカラーフィルタである。
【００２２】
また本発明の請求項１１に係る発明は、前記突起が、有機樹脂と光吸収性の色材の分散体の硬化物であることを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１項に記載するカラーフィルタである。
【００２３】
次に本発明の請求項１２に係る発明は、請求項８〜１１のいずれか１項に記載するカラーフィルタを用いたことを特徴とする液晶表示装置である。
【００２４】
以下、本発明の詳述にあたって、スペーサ高さは、液晶表示装置として所望のセルギャップを維持する高さ（厚み）を形成する、積層部と、該積層部上に形成された突起との合計の高さとする。カラーフィルタの構成要素で換言すれば、着色層である画素表面の中央部から、積層部上に形成された突起の先端高さまでの差を、スペーサ高さとすることができる。なお、ブラックマトリクス層を厚く形成した場合、このスペーサ高さにブラックマトリクス層の一部を含むことがある。本発明のカラーフィルタのスペーサは、このスペーサ高さを実効的に構成する要素を含む。また、着色層は、色材を樹脂に分散して形成したカラーフィルタの画素、あるいは、膜の硬さ測定に用いる塗膜を意味する。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法は、液晶セル化時の圧力変更やセルギャップ変更などのプロセス変更に柔軟に対応でき、かつ、カラーフィルタ製造での材料使用量を減らすことのできるカラーフィルタ、及びこれを用いた液晶表示装置を提供できる。
【００２６】
加えて、本発明は、突起形成の必要がある積層部と突起形成の必要がない積層部とに区分してスペーサを形成できるので、突起形成の必要がない積層部をサブスペーサとして活用できる。また、本発明は、積層部を構成するカラーフィルタの色数を変え、積層する色数の少ない方をサブスペーサとして活用できる。
【００２７】
さらに本発明は、液晶配向に係わる着色層上の突起を、有機樹脂と光吸収性の色材の分散体の硬化物として形成することにより、液晶配向の突起に係わる光の漏れをなくすことができる。
【００２８】
加えて、本発明は、フォトリソグラフィの手法で形成・積層する積層部の高さバラツキを、インクジェットのインキ吐出量や回数などで調整・吸収でき、高い精度のスペーサをもつカラーフィルタを提供できる。これらバラツキの吸収は、用いるガラス等の基板面内、あるいは基板間、さらには、生産ロット間のバラツキを吸収できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
本発明の液晶表示装置用カラーフィルタの製造方法及びカラーフィルタを、一実施形態に基づいて、以下に詳細に説明する。
【００３０】
［突起］
本発明は、複数色で形成されたカラーフィルタの画素としてのそれぞれ着色層上と、コントラスト向上目的で画素間に配設されるブラックマトリクス層上の、色重ね積層部上に、インクジェットにより任意に突起を形成する製造方法及びこの製造方法によるカラーフィルタである。ここで、突起の高さは、およそ０．５μｍ〜２．５μｍの範囲以内とし、高さ方向の先端を小さく形成し、着色層に近い下部形状は、例えば、直径１０μｍ〜３０μｍの大きさに形成することが望ましい。ただし、液晶を用いた表示でのコントラスト向上のため、これら数値より小さく形成しても良いし、逆に、液晶を用いた表示での透過率向上のため、突起の高さをより高いものとしても良い。突起の形状は、半球状や四角錐等のなだらかな斜面を有することが望ましいが、用いる液晶の配向や液晶セル化工程の条件によっては、９０度付近の垂直に近い形状でも良い。突起の形状は、採用する液晶や配向方式により特定の方向に傾斜を持たせたものや、円形でなく楕円形など非対称性を一部に付与しても良い。突起を形成する材料は、同様の観点で表面処理を施す、あるいは誘電率を小さくするなど材料面での工夫を行っても良い。
【００３１】
インクジェットに用いるインク例として、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ノボラック樹脂、カルド樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂等の有機溶剤希釈液をあげることができ
る。ポジ型の樹脂材料として、ノボラック樹脂を用いても良い。例えば、市販のポジ型の樹脂材料として、ローム・アンド・ハース（株）製の商品名  ＬＣ１００またはＬＣ１２０がある。あるいは、ＡＺエレクトニックマテリアルズ（株）製の商品名  ＡＺＭｉｒ７０１を用いて、突起を形成することができる。
【００３２】
インクジェットによるカラーフィルタ上への突起着膜後は、熱硬化や光硬化の手段で突起を硬膜させることが望ましい。例えば、光硬化型（ネガタイプ）としてインクを作製し、インクジェットにて吐出する際に若干の加温（たとえば３０℃〜６０℃）を行い、インクジェット吐出後、基板への着膜で急冷させ、インクドロップの広がりを防ぐことは有効である。インクドロップの基板上での広がりを調整するため、着色層や積層部などの表面をあらかじめ処理しても良い。表面処理の手法として、紫外線洗浄、プラズマ処理、撥水剤の塗布、研磨、あるいは、インクドロップ着膜点にあらかじめ凹部を形成する手法などがある。
【００３３】
突起を構成する樹脂には、必要に応じて、色剤を添加しても良い。色剤としては、有機顔料、無機顔料、染料等を好適に用いることができ、さらには、紫外線吸収剤、分散剤、レベリング剤等の種々の添加剤を添加してもよい。突起に遮光性が要求される際には、カーボンブラック、酸化チタン、四酸化鉄等の金属酸化物粉、金属硫化物粉、金属粉といった遮光剤の他に、赤、青、緑色等の顔料の混合物を用いることができる。この中でも、特にカーボンブラックは遮光性が優れており、特に好ましい。突起に遮光性と電気絶縁性が要求される際には、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化鉄等の絶縁性無機化合物微粒子や表面に樹脂を被覆したカーボンブラックを用いても良い。インクの黒色化には、市販の黒色ペーストを、上記の有機溶剤希釈液のインクに分散して用いることが簡便である。
【００３４】
本発明に採用可能なインクジェットは、インクの吐出方式として熱変換体を用いたバブルジェット（登録商標）タイプ、圧電素子を用いたピエゾジェットタイプ等が挙げられる。突起の大きさや高さは、インク吐出量（ドロップの大きさ）や回数、インク粘度等で調整可能である。インクジェットでの突起材料の吐出は、通常、複数のインクジェットノズルをもちいるが、複数の突起材料用インクを用いて同時形成しても良い。たとえば、透明な突起と、黒色あるいは他の色に着色させた突起を同時形成する、あるいは、吐出後の着膜でのインクドロップ広がり抑制を調整して、微粒子や薬剤など異種材料を含む複数種類インクを用いて同時形成しても良い。
【００３５】
［ブラックマトリクス層及びカラーフィルタ］
現在、透明基板上にカラーフィルタやブラックマトリックス層を形成する方法としては、顔料分散法が主流となっている。顔料分散法は、有機顔料などの色材を分散した着色感光性樹脂の塗布層を公知のフォトリソグラフィ法によってパターニングすることにより、カラーフィルタを複数の着色層（赤色、緑色、青色など）の画素に形成する方法である。ブラックマトリックス層や複数の着色層の入色順を限定するものでないが、アライメントの都合から、ブラックマトリクス層のパターン形成後に着色層（赤色、緑色、青色など）を順次形成することが望ましい。
【００３６】
ブラックマトリックス層の厚さは０．５〜３μｍ、幅は３〜３０μｍの範囲である。また、赤色画素・緑色画素・青色画素の膜厚（厚さ）は０．５〜３μｍである。着色感光性樹脂の組成や塗布方法で大きく左右されるが、各画素の膜厚をおよそ１．８μｍで形成した場合に、例えば、ブラックマトリックス上に形成する赤色層の厚さは０．９５μｍ程度、青色層の厚さは０．８８μｍ程度と薄く形成される傾向にある。また、液晶表示装置としての液晶セルギャップは、およそ２μｍ〜６μｍが本発明に適用できる範囲である。
【００３７】
ブラックマトリックス層は、黒色樹脂を用いて形成された、液晶表示装置のコントラス
トアップのために画素間に形成する細い遮光パターンである。ブラックマトリックス層を形成する方法としては、黒色非感光性樹脂を用いフォトリソグラフィ法によってマトリックス状に形成する方法、或いは黒色感光性樹脂を用いフォトリソグラフィ法によってマトリックス状に形成する方法がある。黒色の色材としては、カーボンブラックや複数の有機顔料を用いることができる。
【００３８】
ブラックマトリックス層及びカラーフィルタの形成に用いる黒色感光性樹脂及び着色感光性樹脂は、例えば、樹脂バインダに顔料を、分散剤を用いて分散させ、この分散液にモノマー、開始剤、増感剤、溶剤などを添加して調製される。本発明の実施形態においては、ブラックマトリックス層及びカラーフィルタの形成に用いる黒色感光性樹脂及び着色感光性樹脂は、樹脂バインダと開始剤を主成分として、樹脂バインダが光重合、又は熱重合、或いは光重合及び熱重合を経て、三次元架橋される。ブラックマトリックス層及びカラーフィルタの樹脂バインダを三次元架橋させることによって、パネル組み立て工程における荷重によりブラックマトリックス層及びカラーフィルタの厚みが減じるのを抑制することができる。
【００３９】
光重合に適合する樹脂バインダとしては、例えば、アクリレート樹脂、熱重合に適合する樹脂バインダとしては、例えば、エポキシ樹脂、光重合及び熱重合に適合する樹脂バインダとしては、例えば、エポキシアクリレート樹脂があげられる。
【００４０】
赤色画素には、例えば、色材として、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ７、１４、４１、４８：２、４８：３、４８：４、８１：１、８１：２、８１：３、８１：４、１４６、１６８、１７７、１７８、１７９、１８４、１８５、１８７、２００、２０２、２０８、２１０、２４６、２５４、２５５、２６４、２７０、２７２、２７９等の赤色顔料を用いることができ、黄色顔料や橙色顔料を併用することもできる。
【００４１】
黄色顔料としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １、２、３、４、５、６、１０、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、２４、３１、３２、３４、３５、３５：１、３６、３６：１、３７、３７：１、４０、４２、４３、５３、５５、６０、６１、６２、６３、６５、７３、７４、７７、８１、８３、９３、９４、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０６、１０８、１０９、１１０、１１３、１１４、１１５、１１６、１１７、１１８、１１９、１２０、１２３、１２６、１２７、１２８、１２９、１３８、１３９、１４７、１５０、１５１、１５２、１５３、１５４、１５５、１５６、１６１、１６２、１６４、１６６、１６７、１６８、１６９、１７０、１７１、１７２、１７３、１７４、１７５、１７６、１７７、１７９、１８０、１８１、１８２、１８７、１８８、１９３、１９４、１９９、１９８、２１３、２１４等が挙げられる。また、橙色顔料としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｏｒａｎｇｅ  ３６、４３、５１、５５、５９、６１、７１、７３等が挙げられる。
【００４２】
赤色画素が、これら顔料のなかでジケトピロロピロール系赤色顔料、アントラキノン系赤色顔料のうち１種類以上を含む場合には、任意のＲｔｈ（リタデーションの値）を得ることが容易になるため、好ましい。なぜなら、ジケトピロロピロール系赤色顔料は、その微細化処理を工夫することにより、Ｒｔｈを正負のどちらにすることも可能であり、その絶対値もある程度制御可能であり、また、アントラキノン系赤色顔料は、微細化処理に関わらず０に近いＲｔｈを得やすいためである。その使用量は、顔料の合計質量を基準として、ジケトピロロピロール系赤色顔料を１０〜９０質量％、アントラキノン系赤色顔料を５〜７０質量％とすることが、画素の色相や明度、膜厚、コントラスト等の点から好ましく、特に、コントラストに着目した場合、ジケトピロロピロール系赤色顔料を２５〜７５質量％、アントラキノン系赤色顔料を３０〜６０質量％とすることがより好ましい。
【００４３】
緑色画素には、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ  ７、１０、３６、３７、５８等の緑色顔料を用いることができ、黄色顔料を併用することもできる。黄色顔料としては、赤色画素に用いる顔料として挙げたものと同様のものが使用可能である。
【００４４】
青色画素には、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６、１６、２２、６０、６４等の青色顔料を用いることができ、紫色顔料を併用することもできる。紫色顔料としては、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ
Ｖｉｏｌｅｔ  １、１９、２３、２７、２９、３０、３２、３７、４０、４２、５０等が挙げられる。
【００４５】
青色画素が、これら顔料のなかで金属フタロシアニン系青色顔料と、ジオキサジン系紫色顔料のうち１種類以上を含む場合には、０に近い位相差を得ることが容易になる。その使用量は、顔料の合計質量を基準として、金属フタロシアニン系青色顔料を４０〜１００質量％、ジオキサジン系紫色顔料を１〜５０質量％とすることが、画素の色相や明度、膜厚等の点から好ましく、さらに、金属フタロシアニン系青色顔料を５０〜９８質量％、ジオキサジン系紫色顔料を２〜２５質量％とすることがより好ましい。上記において金属フタロシアニン系青色顔料としてはＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：６、ジオキサジン系紫色顔料としてはＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｖｉｏｌｅｔ  ２３が、優れた耐光性、耐熱性、透明性、および着色力等の点から好適である。
【００４６】
［積層部］
本発明に係わる積層部は、ブラックマトリクス層上に１色以上の着色層を積層するもので、該積層部上に前記した突起を形成して液晶のセルギャップの制御に用いる。重ねる色の数は、液晶表示装置として必要なセルギャップで規定されるものであるが、２色ないし３色が望ましい。２色の積層の場合、赤色と青色の着色層を積層すると黒色に近くなり、色ズレ発生時の画素部分への混色防止となる。あるいは、２色と３色の２種類の積層部とすることにより、低い方の積層部をサブスペーサとして用いることができる。サブスペーサは、表示装置として使用している時に、液晶パネルに大きな圧力が加わったときに、セルの破壊を防ぐスペーサとなる。スペーサとサブスペーサの形成比率は限定するものでないが、１：２程度（後者がサブスペーサ）が実用的である。あるいは、例えば、２色での積層部として形成し、当該積層部上の突起の有無にてスペーサ、サブスペーサとして用いても良い。
【００４７】
着色層及び積層部の上に、可視域で透明な樹脂を、平坦化層や表面の均質化の目的で、透明樹脂層として形成しても良い。
【００４８】
垂直配向の液晶やＯＣＢと呼ばれる液晶、強誘電性液晶、ＥＣＢと呼ばれる液晶など透明電極による液晶セルギャップの厚み方向の電界駆動が必要な液晶では、着色層と積層部を形成する工程と、突起を形成する工程の間に、透明導電膜を形成する工程を入れることができる。なお、カラーフィルタ基板として透明導電膜形成が不必要な、たとえば、ＩＰＳ（横電界）方式の液晶表示装置の場合、これを省くことができる。透明導電膜を形成する方法は、蒸着、イオンプレーティング、スパッタリングと呼ばれる真空成膜の手法が一般的である。透明導電膜には、インジウム、スズ、ガリウム、亜鉛などの金属酸化物の複合酸化物を用いることができる。
【００４９】
画素としての着色層上に１個ないし複数個形成する、本発明に係わる突起は、視野角や応答性改善などの液晶配向規制（配向制御）が主たる目的である。また、ＩＰＳ方式の液晶表示装置の場合、画素である着色層への突起形成を省略できる。
【００５０】
［パネル化工程での変形の吸収］
本発明のカラーフィルタを適用した液晶表示装置は、外部からの力または衝撃を加えても表示特性が低下しにくいという効果が得られる。本発明の実施形態に係るカラーフィルタは、柔軟性を有することから、表示欠陥がなく、あるいは液晶セル化工程での気泡発生等の欠陥のない液晶表示装置を提供することができる。
【００５１】
本発明者らは、スペーサの高さ方向に６０ｍＮ／個の圧縮荷重を負荷し、荷重を除去した時の弾性復元率が９３％未満の場合には、外部からの力または衝撃を加えた場合、表示特性が低下するという傾向があることを見いだしている。また、スペーサの高さ方向に２０ｍＮ／個の圧縮荷重を負荷したときの総変形量が０．２２μｍ〜０．５３μｍであり、かつ、６０ｍＮ／個の圧縮荷重を負荷し、荷重を除去した時の塑性変形量が０．０１μｍ〜０．１μｍであることが望ましい。このような総変形量及び塑性変形量を示すカラーフィルタでは、外部からの力又は衝撃を加えても液晶セルギャップを均一に維持・復元しやすいため、表示特性が低下しにくいという効果がある。
【００５２】
加えて、本発明者らは、１０ｍＮ〜３０ｍＮの弱い荷重での総変形量が、また、５０ｍＮ〜２００ｍＮの大きな荷重を負荷し荷重除去後の変形量が、液晶パネル化の均一性改善の指標となることを経験的に見いだしている。荷重除去後に残る変形量は、光を利用する液晶表示装置の観点から、光の波長の１／４以下、好ましくは１／８以下であることが望ましい。光の波長を超える変形量があると表示色に変化が生じる、あるいは、部分的な色むらを生じやすくなる。例えば０．４３μｍの青領域の光の波長を前提とすれば、スペーサの変形量は、０．１μｍ以内に抑えることが望ましい。例えば０．５４μｍの青領域の光の波長を前提とすれば、スペーサの変形量は、０．１４μｍ以内に抑えることが望ましい。
【００５３】
近時、液晶表示装置のセルギャップは、液晶の高速応答を目的に、２〜４μｍと狭くなっている。これを前提として、スペーサの高さは２〜４μｍとなる。
【００５４】
また、スペーサ構成要素の形成順は、硬い材料から積層していくことが望ましい。また、スペーサの断面形状は、構成要素の面積比は、下地である基板側の要素の面積比を大きくし、スペーサ先端となる突起は小さく形成することが望ましい。加えて、着色層より弾性変形が豊で、柔軟な突起を厚めに形成することが好ましい。本発明に係わる突起は、０．５μｍ〜２μｍ、より好ましくは、０．８μｍ〜１．８μｍの高さの範囲で形成することが良い。こうした形成順や構成の工夫により、液晶パネルに大きな圧力がかかった時の耐圧性を大きく向上できる。
【００５５】
なお、本発明による、液晶配向に係わる着色層上の突起は、垂直配向の液晶を用いる場合には、突起高さを低くすると黒表示（駆動電圧オフ）時の光漏れを小さくできる傾向があり、逆に突起高さを高くすると白表示（駆動電圧オン）時の透過率を高くできる傾向がある。用いる液晶によって突起高さを調整しても良い。
【００５６】
液晶表示装置のセル化プロセスでは、より高い画質を求めるために、例えば、少なくともカラーフィルタ基板とＴＦＴ基板とを貼り合わせるパネル化工程では、これら２つの基板に加える圧力やセルギャップを変更することがあるが、本発明は、積層部上に形成する突起の数（スペーサの形成する密度）を任意に変更できるため、これら条件変更に柔軟に対応できる。突起の数をふやして「カラーフィルタの硬さ」を硬くする、あるいは、減少させて柔らかくできる。
【００５７】
［膜硬さ測定］
膜硬度測定装置としては、微小膜硬度計ＨＭ２０００（フィッシャー・インストルメンツ社製）を用いた。圧子はビッカース圧子を使用し、５ｍＮ／μｍ2の荷重を負荷速度０．
２５ｍＮ／ｓｅｃにて負荷し、１秒間保持後荷重を取り除き、マルテンス硬さ（ＩＳＯ  １４５７７）を測定した。測定サンプルは、それぞれ各着色組成物をガラス基板に塗布し、硬膜して得た、厚み１．８〜２．０μｍの単層膜である。ここで、マルテンス硬さとは（ＩＳＯ  １４５７７準拠）荷重−進入深さ曲線より算出される硬さである。
【００５８】
本発明でスペーサを構成する、ブラックマトリックス層、各着色層、及び突起の、それぞれのマルテンス硬さを測定した結果を表１に示す。
【００５９】
【表１】
2010102004.tif 000003
表１に示すように、ブラックマトリックス層の硬さ≧着色層の硬さ≧突起の硬さの関係になっていることがわかる。つまり、透明基板に最も近い側が最も硬く、透明基板から離れるほど層の硬さがやわらかくなる構造になっている。ブラックマトリックス層に近く形成されている部分（着色層）が固いほど、強い圧縮加重に耐え、かつ、突起および突起に近い単色層が柔らかいほど柔軟なスペーサとなり、均一なセルギャップを確保しやすく、貼り合わせなどの液晶のセル化工程で有利となる。なお、それぞれの硬さは、用いる樹脂材料、硬化剤種類・量、顔料比率、硬膜条件（熱処理条件、露光量など）によって調整できる。
【００６０】
以下に、具体的実施例により本発明を説明する。なお、実施例および比較例中、「部」とは「質量部」を意味する。
【００６１】
３色の着色層、及び、ブラックマトリックス上に２色が色重ねした積層部を有するカラーフィルタを作製した。
【００６２】
下記の顔料を、用いた。
［赤色顔料１（Ｒ−１）］
赤色顔料１として、（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ２５４、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「ＩＲＧＡＰＨＯＲ  ＲＥＤ  Ｂ−ＣＦ」；Ｒ−１）を使用した。
［赤色顔料２（Ｒ−２）］
赤色顔料２として、（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １７７、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「ＣＲＯＭＯＰＨＴＡＬ  ＲＥＤ  Ａ２Ｂ」；Ｒ−２）を使用した。
［緑色顔料１（Ｇ−１）］
緑色顔料１として、（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ  ３６、東洋インキ製造社製「ＬＩＯＮＯＬ  ＧＲＥＥＮ  ６ＹＫ」；Ｇ−１）５００部、塩化ナトリウム１３００部、およびジエチレングリコール（東京化成社製）２７０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所社製）に仕込み、７０℃で３時間混練した。次に、この混合物を約５リットルの温水に投入し、約７０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで約１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過、水洗して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除き、８０℃で２４時間乾燥し、４９６部のソルトミリング処理顔料を得て、これを使用した。［黄色顔料１（Ｙ−１）］
黄色顔料１として（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １３８、ＢＡＳＦ社製「ＰＡＬＩＯＴＯＬ  ＹＥＬＬＯＷ  Ｋ０９６１ＨＤ」）２００部、塩化ナトリウム１５００部、およびジエチレングリコール（東京化成社製）２７０部をステンレス製１ガロンニーダー（井上製作所社製）に仕込み、６０℃で６時間混練した。次に、この混合物を約５リットルの温水に投入し、約７０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで約１時間撹拌してスラリー状とした後、濾過し、水洗して塩化ナトリウム及びジエチレングリコールを除き、８０℃で２４時間乾燥し、１９６部のソルトミリング処理顔料を得て、これを使用した。
［青色顔料１（Ｂ−１）］
青色顔料１として（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：６、東洋インキ製造社製
「ＬＩＯＮＯＬ  ＢＬＵＥ  ＥＳ」）を使用した。
［紫色顔料１（Ｖ−１）］
紫色顔料１として（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｖｉｏｌｅｔ  ２３、東洋インキ製造社製「ＬＩＯＮＯＬ  ＢＩＯＬＥＴ  ＲＬ」）を使用した。
【００６３】
［アクリル樹脂溶液の調製］
次に、実施例で用いたアクリル樹脂溶液の調製について説明する。樹脂の分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）により測定したポリスチレン換算の質量平均分子量である。
反応容器にシクロヘキサノン３７０部を入れ、容器に窒素ガスを注入しながら８０℃に加熱して、同温度で下記モノマーおよび熱重合開始剤の混合物を１時間かけて滴下して、重合反応を行った。
・メタクリル酸                                              ２０．０部
・メチルメタクリレート                                      １０．０部
・ｎ−ブチルメタクリレート                                  ３５．０部
・２−ヒドロキシエチルメタクリレート                        １５．０部
・２，２’−アゾビスイソブチロニトリル                        ４．０部
・パラクミルフェノールエチレンオキサイド変性アクリレート
（東亜合成株式会社製「アロニックスＭ１１０」）            ２０．０部
滴下終了後、さらに８０℃で３時間反応させた後、アゾビスイソブチロニトリル１．０部をシクロヘキサノン５０部に溶解させたものを添加し、さらに８０℃で１時間反応を続行して、アクリル樹脂の溶液を得た。このアクリル樹脂の質量平均分子量は、約４００００であった。室温まで冷却した後、樹脂溶液約２ｇをサンプリングして１８０℃で２０分間加熱乾燥し、不揮発分を測定し、先に合成した樹脂溶液に不揮発分が２０質量％になるようにシクロヘキサノンを添加して、アクリル樹脂溶液を調製した。
【００６４】
［顔料分散体の調製］
表２に示す組成（質量比）の混合物を、均一に撹拌混合した後、直径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて、アイガーミルで２時間分散した後、５μｍのフィルタで濾過し、顔料分散体ＲＰ−１、ＧＰ−１、ＢＰ−１を作製した。
【００６５】
【表２】
2010102004.tif 000004
［着色組成物の調製］
表３に示す組成（質量比）の混合物を、均一になるように攪拌混合した後、１μｍのフィルタで濾過して、各色の着色組成物であるＲＲ−１（赤色）、ＧＲ−１（緑色）、ＢＲ−１（青色）を得た。表３の組成の、前述した以外の具体例を以下に示す。
・モノマー：トリメチロールプロパントリアクリレート（新中村化学社製「ＮＫエステルＡＴＭＰＴ」）
・光開始剤：２−メチル−１−[４−（メチルチオ）フェニル]−２−モルフォリノプロパン−１−オン（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製「イルガキュア  ９０７」）
・増感剤：４，４'−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノン（保土ヶ谷化学社製「ＥＡＢ−Ｆ」）
・有機溶剤：シクロヘキサノン
【００６６】
【表３】
2010102004.tif 000005
〔着色層形成〕
前記した赤色、緑色、青色それぞれの着色組成物を用いて、図１に示すように、透明基板１０１上にあらかじめ形成された膜厚２．３７μｍブラックマトリックス１１２により区画された領域に、各色の画素を形成した。即ち、透明基板１０１に、赤色の着色組成物であるＲＲ−１をスピンコートにより仕上り膜厚１．８μｍとなるように塗布した。次いで
、９０℃で３分間乾燥した後、画素形成用のストライプ状フォトマスクを介して高圧水銀灯の光を１００ｍＪ／ｃｍ2照射し、その後アルカリ現像液にて６０秒間現像した。その後、２３０℃３０分で硬膜し、赤色画素１３Ｒを得た。このとき、ブラックマトリックス１１２上の赤色層１６Ｒの膜厚は０．９５μｍとなった。なお、仕上り膜厚とは、２３０℃３０分で硬膜後の膜厚あるいは着色層の高さを意味する。
【００６７】
次に、同様にして、緑色の着色組成物であるＧＲ−１をスピンコートにより仕上り膜厚が１．８μｍとなるように塗布し、９０℃で５分間乾燥した後、フォトマスクを介して露光し、現像した後、２３０℃３０分で硬膜することで、緑色画素１３Ｇを得た。更に、赤色の画素、緑色の画素を形成した場合と全く同様にして、青色の着色組成物であるＢＲ−１をスピンコートにより仕上り膜厚が１．８μｍとなるように塗布し、９０℃で５分間乾燥した後、フォトマスクを介して露光し、現像した後、２３０℃３０分で硬膜することで、緑色画素１３Ｇ、赤色画素１３Ｒと隣接した位置に、仕上り膜厚が１．８μｍの青色画素１３Ｂを形成した。このとき、積層部を構成する赤色層１６Ｒ上の青色層１６Ｂの膜厚は０．８８μｍとなった。なお、アルカリ現像液は以下の組成を有するものを用いた。
・炭酸ナトリウム                                      １．５質量％
・炭酸水素ナトリウム                                  ０．５質量％
・陰イオン系界面活性剤（花王・ペリレックスＮＢＬ）    ８．０質量％
・水                                                ９０．０質量％
このようにして、透明基板１０１上に赤、緑、青３色の画素を有するカラーフィルタが得られた。
【００６８】
更に、これら３色の画素を形成したカラーフィルタ上に、透明導電膜１１４を、一般的なスパッタリングによる真空成膜により、１５０ｎｍの厚さに形成し、透明導電膜付きカラーフィルタ（１）を得た。なお、この透明導電膜付きカラーフィルタ（１）では、積層部の色重ねは、前記したように、赤色と青色の２色とした。
【００６９】
〔突起形成用インクの調整〕
突起の構成材料となる樹脂ａの合成方法を以下に示す。内容量が２リットルの５つ口反応容器内に、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（ＰＧＭＡｃ）６８６ｇ、グリシジルメタクリレート（ＧＭＡ）３３２ｇ、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）６．６ｇを加え、窒素を吹き込みながら８０℃で６時間加熱し、ＧＭＡのポリマー溶液を得た。得られたＧＭＡのポリマー溶液に、アクリル酸（ＡＡ）１６８ｇ、メトキノン（ＭＱ）０．０５ｇ、トリフェニルフォスフィン（ＴＰＰ）０．５ｇを加え、空気を吹き込みながら１００℃で２４時間加熱し、ＧＭＡ樹脂のアクリル酸付加物溶液を得た。更に、得られたＧＭＡ樹脂のアクリル酸付加物溶液に、テトラヒドロフタル酸無水物１８６ｇを加え、７０℃で１０時時間加熱し、樹脂aの溶液を得た。
【００７０】
次に、重合性モノマーであるペンタエリスリトールトリアクリレート、樹脂a、及び光重合開始剤Ｉｒｇａｃｕｒｅ３６９を合わせて固形分とし、レジスト中のこの固形分が３０質量％になるように、ジエチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、シクロヘキサノンなどの有機溶剤で粘度調整し、インクジェット用透明インクを調製した。
【００７１】
さらに、黒色インクとして、黒色ペーストを透明インク１００部に対して３部混合分散させ、上記した透明インクと同様に粘度調整して、インクジェット用黒色インクとした。
【００７２】
本発明に使用可能なインクの粘度は４〜２０×１０-3Ｐａｓ、インクの表面張力は２５〜３５ｍＮ／ｍの範囲にあれば良い。なお、インクの加温や超音波の併用などによるインク吐出時の粘度をさげる工夫によって、前記の粘度を超えたインク条件としても良い。
【００７３】
＜実施例１＞
図１を用いて、実施例１のカラーフィルタ構成を説明する。前記した透明導電膜付きカラーフィルタ（１）の積層部の上に、インクジェットにて３画素に１画素の割合で、１．７μｍ高さの突起１１８を形成し、同時に、配向規制用の突起１１７を全ての着色層のほぼ中心に形成した。インクジェットのインクは、透明インクを用いた。インクジェットは、ピエゾ変換方式を用い、さらに、インクジェット吐出直前に加温し、積層部上に着膜させた。これら突起はともに塗布後、紫外線露光し、さらに２３０℃で３０分の硬膜を行って、実施例１のカラーフィルタとした。突起が形成された積層部の全体の高さ、すなわちスペーサの高さは、約３．５μｍであった。
【００７４】
＜実施例２＞
図２を用いて、実施例２のカラーフィルタ構成を説明する。前記した透明導電膜付きカラーフィルタ（１）の積層部の上に、インクジェットにて３画素に１画素の割合で、１．７μｍ高さの突起２１８を形成し、同時に、配向規制用の突起２１７を全ての着色層のほぼ中心に形成した。インクジェットのインクは、黒色インクを用いた。インクジェットは、ピエゾ変換方式を用い、さらに、インクジェット吐出直前に加温し、積層部上に着膜させた。これら突起はともに塗布後、紫外線露光し、さらに２３０℃で３０分の硬膜を行って、実施例２のカラーフィルタとした。突起が形成された積層部の全体の高さ、すなわちスペーサ高さは、約３．５μｍであった。
【００７５】
＜実施例３＞
前記した赤色、緑色、青色それぞれの着色組成物を用いて、図３に示すように、透明基板３０１上にあらかじめ形成された膜厚２．３８μｍブラックマトリックス層３１２により区画された領域に各色の画素を形成した。そして、前記した着色層形成と同様の製造方法にて、各色着色層を形成するときに、同時に、積層部３０４に色重ねを行った。なお、当実施例では、積層部３０４には、赤色層積層のあとに膜厚０．９０μｍである緑色層を積層し、さらに該緑色層上に青色層を積層して、３色重ねの積層部を有するカラーフィルタ（２）とした。
【００７６】
次工程以降を、図３を用いて、更に説明する。前記した３色重ねの積層部を有するカラーフィルタ（２）上に、透明樹脂層３００として、アクリル系の透明樹脂を１．５μｍ厚みで塗布形成した。塗布は、スピンコートで行い、塗布後２３０℃で３０分の硬膜を行った。次に、インクジェットにて、積層部３０４に、３画素に１画素の割合で、１．５μｍ高さの突起３１８を形成し、実施例３のカラーフィルタとした。インクジェットのインクは、実施例１と同じ材料を用いた。スペーサ高さは、３．５μmであった。なお、透明樹脂層３００は、着色層上の厚みは約１．５μｍであるが、積層部３０４上の厚みは約０．８μｍと薄く形成された。
【００７７】
＜実施例４＞
前記した赤色、緑色、青色それぞれの着色組成物を用いて、図４に示すように、透明基板４０１上にあらかじめ形成された膜厚２．３６μｍブラックマトリックス層４１２により区画された領域に各色の画素を形成した。そして、前記した着色層形成と同様の製造方法にて、各色着色層を形成するときに、同時に、積層部４０４に色重ねを行った。なお、当実施例では、積層部４０４は、赤色層積層のあとに膜厚０．９０μｍである緑色層を積層し、さらに該緑色層上に青色層を積層した３色重ねとした部分と、赤色層と青色層の２色重ねとした部分と、２種類の色数の積層部を有するカラーフィルタ（３）とした。
【００７８】
次工程以降を、図４を用いて、更に説明する。前記した２種類の色数の積層部を有するカラーフィルタ（３）上に、透明樹脂層４００として、アクリル系の透明樹脂を１．５μ
ｍ厚みで塗布形成した。塗布は、スピンコートで行い、塗布後３０℃で３０分の硬膜を行った。次に、インクジェットにて、３色積層部４０４に１．５μｍ高さの突起４１８を形成し、同様に、２色積層部４０５に１．５μｍ高さの突起４１９を形成し、実施例４のカラーフィルタとした。３色積層部４０４・４１８は、スペーサとして、２色積層部４０５・４１９は、サブスペーサとした。インクジェットのインクは、実施例１と同じ材料を用いた。
【００７９】
[液晶表示装置の作製]
実施例１にて作製したカラーフィルタにポリイミドよりなる配向膜を形成した後、エポキシ樹脂をシール材としてＴＦＴ基板とを張り合わせ、液晶として垂直配向用液晶を封入して、図５に示す液晶表示装置を得た。得られた液晶表示装置は、表示面全体に均一な間隔が保持されているので、欠陥が生じることや色むらの発生がなく、良好な表示特性が得られた。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】本発明の実施例１に係わるカラーフィルタを断面で示す模式図。
【図２】本発明の実施例２に係わるカラーフィルタを断面で示す模式図。
【図３】本発明の実施例３に係わるカラーフィルタを断面で示す模式図。
【図４】本発明の実施例４に係わるカラーフィルタを断面で示す模式図。
【図５】本発明のカラーフィルタを適用した液晶表示装置を断面で示す模式図。
【符号の説明】
【００８１】
７・・・液晶表示装置
８，９，１０１，２０１，３０１，４０１・・・透明基板
１４・・・カラーフィルタ      １０・・・ＴＦＴアレイ      １８・・・ランプ
１９・・・導光板      １３，１７・・・偏光板
１３Ｒ，２３Ｒ，３３Ｒ，４３Ｒ・・・赤色画素
１３Ｇ，２３Ｇ，３３Ｇ，４３Ｇ・・・緑色画素
１３Ｂ，２３Ｂ，３３Ｂ，４３Ｂ・・・青色画素
１６Ｒ，２６Ｒ，３６Ｒ，４６Ｒ・・・赤色層      ３６Ｇ，４６Ｇ・・・緑色層
１６Ｂ，２６Ｂ，３６Ｂ，４６Ｂ・・・青色層
３０４，４０４、４０５・・・積層部
１１７，１１８，２１７，２１８，３１８，４１８、４１９・・・突起
１１，１５，１１４，２１４・・・透明導電膜      ３００，４００・・・  透明樹脂層
【図５】
2010102004.tif 000006
【図１】
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【図２】
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【図３】
2010102004.tif 000009
【図４】
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