(57)【要約】【課題】  磁石粉末の体積比率が高いことで磁気特性に優れるとともに、強度や耐候性の面においても優れた特性を有する希土類系永久磁石およびその製造方法を提供すること。【解決手段】  本発明の希土類系永久磁石の製造方法は、樹脂バインダを用いずに希土類系急冷合金粉末を冷間圧縮成形することにより、全体に占める希土類系急冷合金粉末の体積比率が７５％〜９５％の圧縮成形体を形成する圧縮成形体形成工程と、形成された圧縮成形体に対して樹脂含浸剤を含浸させる樹脂含浸剤含浸工程と、樹脂含浸剤を含浸させた圧縮成形体に対して６０℃〜１００℃で熱処理を行う第１熱処理工程と、圧縮成形体を上下反転させてから１０℃／分以下の昇温速度で１００℃〜２００℃の範囲の温度まで昇温して熱処理を行う第２熱処理工程を少なくとも含んでなることを特徴とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂バインダを用いずに希土類系急冷合金粉末を冷間圧縮成形することにより、全体に占める希土類系急冷合金粉末の体積比率が７５％〜９５％の圧縮成形体を形成する圧縮成形体形成工程と、形成された圧縮成形体に対して樹脂含浸剤を含浸させる樹脂含浸剤含浸工程と、樹脂含浸剤を含浸させた圧縮成形体に対して６０℃〜１００℃で熱処理を行う第１熱処理工程と、圧縮成形体を上下反転させてから１０℃／分以下の昇温速度で１００℃〜２００℃の範囲の温度まで昇温して熱処理を行う第２熱処理工程を少なくとも含んでなることを特徴とする希土類系永久磁石の製造方法。
【請求項２】
樹脂含浸剤として２５℃における粘度が２０ｃｐｓ以下の熱硬化樹脂系含浸剤を用いることを特徴とする請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
熱硬化樹脂系含浸剤がアクリル樹脂系含浸剤であることを特徴とする請求項２記載の製造方法。
【請求項４】
第１熱処理工程における室温から熱処理温度までの昇温速度を５℃／分〜１５℃／分とすることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
構成成分として少なくとも希土類系急冷合金粉末と樹脂を含み、全体に占める希土類系急冷合金粉末の体積比率が７５％〜９５％であり、かつ、空隙率が３％〜９％であることを特徴とする希土類系永久磁石。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁石粉末の体積比率が高いことで磁気特性に優れるとともに、強度や耐候性の面においても優れた特性を有する希土類系永久磁石およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石に代表されるＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石やＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系永久磁石に代表されるＲ−Ｆｅ−Ｎ系永久磁石などの希土類系永久磁石は、資源的に豊富で安価な材料が用いられ、かつ、高い磁気特性を有していることから、特にＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石は今日様々な分野で使用されている。希土類系永久磁石の種類は、磁石粉末を成形して焼結することで製造される焼結磁石と、磁石粉末を樹脂バインダで結合して成形することで製造されるボンド磁石の２種類が主流であるが、近年、磁石粉末を樹脂バインダを用いずに結合させた磁石、いわゆるバインダレス磁石が注目されており、例えば特許文献１では、全体に占める磁石粉末の体積比率が７０％〜９５％のバインダレス磁石が提案されている。バインダレス磁石は、樹脂バインダを用いていないため、磁石粉末の体積比率を高めることができることから（ボンド磁石は樹脂バインダを用いるので磁石粉末の体積比率は最大で８３％とされている）、磁気特性の向上を図ることができるといった利点や、耐候性被膜としての金属めっき被膜を磁石表面に形成しやすいといった利点がある。しかしながら、バインダレス磁石を製造するためには、磁石粉末を例えば５００ＭＰａ以上の超高圧下で冷間圧縮成形した後、例えば５００℃以上の高温での熱処理を行う必要があるため、熱処理によって磁気特性が低下する恐れがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２００７／０１８１２３号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
そこで本発明は、製造工程中に５００℃以上といった高温での熱処理を行わないことで磁気特性の低下を抑制することにより、高い磁気特性を保持するとともに、強度や耐候性の面においても優れた特性を有する希土類系永久磁石およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、上記の点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、磁石粉末を超高圧下で冷間圧縮成形することで得られる圧縮成形体に樹脂含浸剤を含浸させた後、樹脂含浸剤を硬化させるための熱処理方法の最適化を図ることで、高温での熱処理を行うことなく、磁気特性に優れるとともに、強度や耐候性の面においても優れた特性を有する希土類系永久磁石を製造することができることを見出した。
【０００６】
上記の知見に基づいて完成された本発明の希土類系永久磁石の製造方法は、請求項１記載の通り、樹脂バインダを用いずに希土類系急冷合金粉末を冷間圧縮成形することにより、全体に占める希土類系急冷合金粉末の体積比率が７５％〜９５％の圧縮成形体を形成する圧縮成形体形成工程と、形成された圧縮成形体に対して樹脂含浸剤を含浸させる樹脂含浸剤含浸工程と、樹脂含浸剤を含浸させた圧縮成形体に対して６０℃〜１００℃で熱処理を行う第１熱処理工程と、圧縮成形体を上下反転させてから１０℃／分以下の昇温速度で１００℃〜２００℃の範囲の温度まで昇温して熱処理を行う第２熱処理工程を少なくとも含んでなることを特徴とする。
また、請求項２記載の製造方法は、請求項１記載の製造方法において、樹脂含浸剤として２５℃における粘度が２０ｃｐｓ以下の熱硬化樹脂系含浸剤を用いることを特徴とする。
また、請求項３記載の製造方法は、請求項２記載の製造方法において、熱硬化樹脂系含浸剤がアクリル樹脂系含浸剤であることを特徴とする。
また、請求項４記載の製造方法は、請求項１乃至３のいずれかに記載の製造方法において、第１熱処理工程における室温から熱処理温度までの昇温速度を５℃／分〜１５℃／分とすることを特徴とする。
また、本発明の希土類系永久磁石は、請求項５記載の通り、構成成分として少なくとも希土類系急冷合金粉末と樹脂を含み、全体に占める希土類系急冷合金粉末の体積比率が７５％〜９５％であり、かつ、空隙率が３％〜９％であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、磁石粉末の体積比率が高いことで磁気特性に優れるとともに、強度や耐候性の面においても優れた特性を有する希土類系永久磁石およびその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の希土類系永久磁石の製造方法は、樹脂バインダを用いずに希土類系急冷合金粉末を冷間圧縮成形することにより、全体に占める希土類系急冷合金粉末の体積比率が７５％〜９５％の圧縮成形体を形成する圧縮成形体形成工程と、形成された圧縮成形体に対して樹脂含浸剤を含浸させる樹脂含浸剤含浸工程と、樹脂含浸剤を含浸させた圧縮成形体に対して６０℃〜１００℃で熱処理を行う第１熱処理工程と、圧縮成形体を上下反転させてから１０℃／分以下の昇温速度で１００℃〜２００℃の範囲の温度まで昇温して熱処理を行う第２熱処理工程を少なくとも含んでなることを特徴とするものである。以下、本発明の希土類系永久磁石の製造方法を、工程ごとに順を追って説明する。
【０００９】
（１）樹脂バインダを用いずに希土類系急冷合金粉末を冷間圧縮成形することにより、全体に占める希土類系急冷合金粉末の体積比率が７５％〜９５％の圧縮成形体を形成する圧縮成形体形成工程
本発明において使用することができる希土類系急冷合金粉末は、希土類系永久磁石を製造するために採用することができる磁石粉末であれば特段制限されるものではなく、例えば所定の組成を有する合金の溶湯をメルトスピニング法やストリップキャスト法などのロール急冷法によって急冷した後、粉砕工程を経て製造することができるものが挙げられる。また、希土類系急冷合金粉末は、このようなロール急冷法を用いる代わりに、合金の溶湯をアトマイズ法によって急冷しても製造することができる。希土類系急冷合金粉末の平均粒径は３００μｍ以下であることが望ましく、３０μｍ〜２５０μｍであることがより望ましく、５０μｍ〜２００μｍであることがさらに望ましい。また、圧縮成形後における粒子間の隙間空間を減少させ、磁石体の密度を高めるという観点からは、粒度分布が２つのピークを有することが望ましい。好適な希土類系急冷合金粉末としては、例えば、特許第３５８３１１６号公報や国際公開第２００６／０６４７９４号パンフレットに記載のＴｉ含有ナノコンポジット磁石粉末が挙げられる。この粉末は、形状が扁平でない（個々の粒子のアスペクト比が１に近い）ため、冷間圧縮成形を行っても割れにくく、新生破面の発生による耐候性の低下を起こしにくい点において望ましい。
希土類系急冷合金粉末の冷間圧縮成形は、自体公知の方法によって行えばよく、例えば超高圧粉末プレス装置を用い、７５０ＭＰａ〜２５００ＭＰａの超高圧下の冷間（例えば１００℃以下）で行えばよい（必要であれば特許文献１を参照のこと）。この方法によれば、全体に占める希土類系急冷合金粉末の体積比率が７５％〜９５％の圧縮成形体を容易に形成することができる。希土類系急冷合金粉末の体積比率は高いほど磁気特性が高くなるので、８０％以上が望ましく、８３％以上がより望ましく、８５％以上がさらに望ましい。なお、希土類系急冷合金粉末の超高圧下での冷間圧縮成形時における金型の損傷を低減するためには、ステアリン酸カルシウムなどの滑剤を希土類系急冷合金粉末に混合することが望ましい。
【００１０】
（２）形成された圧縮成形体に対して樹脂含浸剤を含浸させる樹脂含浸剤含浸工程
圧縮成形体形成工程に引き続いて行うこの工程は、形成された圧縮成形体が有する空隙に樹脂含浸剤を含浸させる工程である。使用する樹脂含浸剤は特段制限されるものではないが、好適には有機溶媒や水などの溶剤の体積比率が５％以下で、２５℃における粘度が２０ｃｐｓ以下の熱硬化樹脂系含浸剤が挙げられる。樹脂含浸剤の溶剤の含量が少ないほど望ましいのは、溶剤の含量が多いと続いて行う樹脂含浸剤を硬化させるための熱処理時に溶剤が揮発することで樹脂含浸剤の体積が目減りし、圧縮成形体が有する空隙を十分に樹脂含浸剤で埋めることができず、その結果、所望の強度を有する磁石を製造することができない恐れがあるからである。また、樹脂含浸剤の粘度が２５℃において２０ｃｐｓ以下が望ましいのは、圧縮成形体の空隙体積は最大で２５％であるので、樹脂含浸剤の粘度が高いと空隙に含浸させることが困難になるからである（但し樹脂含浸剤の粘度が低すぎると圧縮成形体の空隙から容易に流出してしまうのでその下限値は２５℃において３ｃｐｓであることが望ましい）。好適な熱硬化樹脂含浸剤としては、ラジカル反応によって硬化することで硬化時の顕著な収縮や膨張が認められないことから磁石寸法に悪影響を及ぼすことがなく、また、低粘性であるアクリル樹脂系含浸剤が挙げられる。アクリル樹脂系含浸剤は市販されているので汎用性が高い点においても好適である（例えば中央発明研究所社製の商品名：スーパーシールＰ−４０１など）。なお、圧縮成形体に対する樹脂含浸剤の含浸方法は、自体公知の減圧法によって行うことができる。また、樹脂含浸剤を圧縮成形体に対して含浸させた後は水洗いなどの操作を行うことなく次の工程に進むことが望ましい。水洗いなどの操作は圧縮成形体の腐食を招く恐れがあるからである。
【００１１】
（３）樹脂含浸剤を含浸させた圧縮成形体に対して６０℃〜１００℃で熱処理を行う第１熱処理工程
この工程は、２段階で行う圧縮成形体の空隙に含浸させた樹脂含浸剤を硬化させるための工程の第１の工程である。樹脂含浸剤の硬化を２段階で行う理由は、樹脂含浸剤の粘度が低いと、圧縮成形体の空隙に含浸された樹脂含浸剤が硬化が完結するまでに重力によって上部から下部に流動し、樹脂含浸剤の存在比率が上部よりも下部の方が高くなることから、このままの状態で１段階で硬化を完結させてしまうと、圧縮成形体の空隙への樹脂含浸剤の充填ムラが発生したり、硬化が完結するまでに圧縮成形体の空隙に含浸された樹脂含浸剤が圧縮成形体の下面から流出し、その状態で樹脂含浸剤が硬化してしまうことによって取り扱いに不都合が生じたりしてしまうからである。このような現象を回避するため、第１熱処理工程では樹脂含浸剤の硬化が完結しない程度の低い熱処理温度で樹脂含浸剤のいわば仮硬化を行う。室温から熱処理温度までは５℃／分〜１５℃／分の昇温速度で昇温し、熱処理時間は１０分間〜１時間とすることが望ましい。熱処理温度が低すぎたり昇温速度が遅すぎたり熱処理時間が短すぎたりすると、圧縮成形体の空隙に含浸された樹脂含浸剤の粘度が硬化の進行によってほどよく上昇せず、空隙に含浸された樹脂含浸剤が硬化が完結するまでに圧縮成形体の下面から流出してしまう恐れがある。一方、熱処理温度が高すぎたり昇温速度が速すぎたり熱処理時間が長すぎたりすると、樹脂含浸剤の存在比率が上部よりも下部の方が高いままの状態で樹脂含浸剤の硬化が必要以上に進行し（最悪の場合には硬化が完結してしまい）、樹脂含浸剤の硬化を１段階で行った場合と同様の事態を招く恐れがある。
【００１２】
（４）圧縮成形体を上下反転させてから１０℃／分以下の昇温速度で１００℃〜２００℃の範囲の温度まで昇温して熱処理を行う第２熱処理工程
次に、第１熱処理工程によって熱処理を行った圧縮成形体を上下反転させることで、上部に多く存在する硬化が完結していない樹脂含浸剤を重力によって下部に流動させ、圧縮成形体の内部における樹脂含浸剤の存在比率を均一なものとしてから、第１熱処理工程における熱処理温度よりも高い温度で熱処理を行うことで硬化を完結させる。第１熱処理工程における熱処理温度から第２熱処理工程における熱処理温度までの昇温速度を１０℃／分以下と規定するのは、高温度域での昇温速度が速すぎると樹脂含浸剤の発泡や突沸が起こることで硬化不良や磁石寸法に悪影響を及ぼす恐れがあるからである。なお、第１熱処理工程における熱処理温度から第２熱処理工程における熱処理温度までの昇温速度は２℃／分以上であることが望ましい。昇温速度が遅すぎると処理時間が長くなって製造効率の低下や製造コストの増大を招く恐れがある。また、熱処理時間は３０分間〜２時間とすることが望ましい。熱処理温度が低すぎたり熱処理時間が短すぎたりすると、樹脂含浸剤の硬化を完結させることができない恐れがある。一方、熱処理温度が高すぎたり熱処理時間が長すぎたりすると、圧縮成形体（磁石）の磁気特性が低下したり樹脂含浸剤が耐熱できずに劣化したりする恐れがある。
【００１３】
以上の工程によって製造された希土類系永久磁石は、高温での熱処理を行っていないことから製造工程中における磁気特性の低下がないので高い磁気特性を保持しているとともに、空隙に樹脂含浸剤が充填されていることで、強度や耐候性の面においても優れた特性を有する。この希土類系永久磁石は、典型的には全体に占める磁石粉末の体積比率が７５％〜９５％であり空隙率が３％〜９％である（残余は樹脂含浸剤由来の樹脂や添加した場合には滑剤など）。従って、従来の圧縮成形によるボンド磁石の磁石粉末の体積比率（７５％〜８０％）と空隙率（９％〜１５％）に比較して、前者は同等もしくはそれ以上であり後者は小さい。また、従来の射出成形によるボンド磁石の磁石粉末の体積比率（６０％〜７０％）と空隙率（１％〜５％）に比較して、前者は大きく後者は同程度である。即ち、この希土類系永久磁石は、従来の圧縮成形や射出成形によるボンド磁石とは異なる磁石粉末の体積比率と空隙率を有しており、前者が大きく、かつ、後者が小さいことで、磁気特性と強度や耐候性のいずれの面においても優れた特性を有する。
【００１４】
なお、希土類系永久磁石の耐候性の向上を図るためにその表面に耐候性被膜を形成してもよい。耐候性被膜の種類は特段制限されるものではないが、均一な被膜形成が容易であること、被膜形成時に空隙に含浸された樹脂含浸剤の劣化を引き起こしたりしないこと、磁石を他の部材と接着させる際に高い接着強度を有することなどの要素を考慮すれば、耐候性被膜としては樹脂塗装被膜が好適である。
【実施例】
【００１５】
以下、本発明を実施例によってさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定して解釈されるものではない。なお、以下の実施例は、下記の３種類の希土類系急冷合金粉末を使用して行った。
（ア）磁石粉末Ａ：α−Ｆｅ系ナノコンポジット磁石粉末（硬磁性のＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ相に加え、軟磁性相としてα−Ｆｅ相を配したもの。表１に記載の組成を有する日立金属社製の商品名：ＳＰＲＡＸ）
（イ）磁石粉末Ｂ：Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石粉末（硬磁性のＮｄ２Ｆｅ１４Ｂ相に加え、軟磁性相としてＦｅ−Ｂ相を配したもの。表１に記載の組成を有する日立金属社製の商品名：ＳＰＲＡＸ）
（ウ）磁石粉末Ｃ：Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ相の単相からなる希土類鉄ホウ素系等方性磁石粉末（表１に記載の組成（カタログ値）を有するマグネクエンチ社製の商品名：ＭＱＰ１３−９）
【００１６】
【表１】
2010262996.tif 000002
【００１７】
（実施例１）
磁石粉末Ａに滑剤としてステアリン酸カルシウムを０．１重量％添加して均一に混合した後、超高圧粉末プレス装置を用いて１９００ＭＰａの超高圧下の冷間（２０℃）で圧縮成形を行い、全体に占める磁石粉末の体積比率が８３．５％である、内径：７．７ｍｍ×外径：１２．８ｍｍ×高さ：４．８ｍｍのリング状圧縮成形体を得た（表２参照）。アクリル樹脂系含浸剤である中央発明研究所社製の商品名：スーパーシールＰ−４０１（溶剤不含有、２５℃での粘度は５〜１５ｃｐｓ）に、有機過酸化物からなる重合開始剤（中央発明研究所社製の商品名：スーパーシールＰ−４０１用硬化剤）を添加した後、ここに網パレットの上に静置したリング状圧縮成形体をチャンバー内で浸漬し、チャンバー内の圧力を１０Ｐａ以下に減圧して１時間放置することで圧縮成形体に対して含浸剤を含浸させた。その後、含浸剤を含浸させた圧縮成形体を水洗することなく保持網の上に移し変え、処理室内に収容した後、静置した状態で室温から８０℃まで１０℃／分の昇温速度で昇温し、８０℃に保持して５０分間の第１熱処理を行った。次に、圧縮成形体を上下反転させ、８０℃から１２０℃まで５℃／分の昇温速度で昇温し、１２０℃に保持して６５分間の第２熱処理を行い、含浸剤の硬化を完結させることで希土類系永久磁石を得た。
得られた希土類系永久磁石の空隙率（アルキメデス法による測定）、磁気特性、圧環強度（今田製作所社製の引張圧縮試験機による測定）、温度８０℃×湿度９０％の環境下での耐候性試験の結果を表３に示す。表３から明らかなように、上記の方法によって得られた希土類系永久磁石は、空隙率が小さく、磁気特性、強度、耐候性のいずれの面においても優れた特性を有することがわかった。
【００１８】
（実施例２）
磁石粉末Ｂを使用して実施例１と同様の方法で希土類系永久磁石を得た。得られた希土類系永久磁石は、実施例１で得られた希土類系永久磁石と同様、空隙率が小さく、磁気特性、強度、耐候性のいずれの面においても優れた特性を有することがわかった（表２，表３）。
【００１９】
（実施例３）
磁石粉末Ｃを使用して実施例１と同様の方法で希土類系永久磁石を得た。得られた希土類系永久磁石は、実施例１で得られた希土類系永久磁石と同様、空隙率が小さく、磁気特性、強度、耐候性のいずれの面においても優れた特性を有することがわかった（表２，表３）。
【００２０】
（実施例４）
成形圧力を７８０ＭＰａとすること以外は実施例１と同様の方法で希土類系永久磁石を得た。圧縮成形体の磁石粉末の体積比率が７７．０％と実施例１における圧縮成形体の磁石粉末の体積比率よりも低いことから、含浸剤を含浸させるための作業時に僅かばかりの割れや欠けが認められたが、実用上問題となる程度には至らず、得られた希土類系永久磁石は、実施例１で得られた希土類系永久磁石と同様、空隙率が小さく、磁気特性、強度、耐候性のいずれの面においても優れた特性を有することがわかった（表２，表３）。
【００２１】
（比較例１）
含浸剤を含浸させた圧縮成形体を水洗することなく保持網の上に移し変え、１２０℃の処理室に収容し、静置した状態で４５分間の熱処理を行うこと以外は実施例１と同様の方法で希土類系永久磁石を得ようとしたが、熱処理中に圧縮成形体の下面から含浸剤が流出し、その状態で含浸剤が硬化してしまったことで圧縮成形体と保持網が接着してしまい、両者を分離することができなかった（表２，表３）。
【００２２】
（比較例２）
含浸剤を含浸させた圧縮成形体を水洗することなく保持網の上に移し変え、１２０℃の処理室に収容し、静置した状態で４５分間の熱処理を行うこと以外は実施例４と同様の方法で希土類系永久磁石を得ようとしたが、熱処理中に圧縮成形体の下面から含浸剤が流出し、その状態で含浸剤が硬化してしまったことで圧縮成形体と保持網が接着してしまい、両者を分離することができなかった（表２，表３）。
【００２３】
（比較例３）
実施例１における圧縮成形体の磁石としての使用可能性を検討したところ、磁気特性には優れるものの、所望する圧環強度を有しておらず、強度の面で問題があることがわかった（表２，表３）。
【００２４】
（比較例４）
圧縮成形体に対して５００℃で１０分間の熱処理を行った後に含浸剤を含浸させること以外は実施例１と同様の方法で希土類系永久磁石を得た。得られた希土類系永久磁石は、強度と耐候性の面で優れた特性を有していたが、高温で熱処理を行ったことによってその磁気特性は実施例１で得られた希土類系永久磁石の磁気特性よりも低いものであった（表２，表３）。
【００２５】
（比較例５）
成形圧力を５９０ＭＰａとすることで磁石粉末の体積比率が７３．０％の圧縮成形体を形成して実施例１と同様の方法で希土類系永久磁石を得ようとしたが、圧縮性が不十分であることに起因して金型から取り出す際に成形体が砕けてしまった（表２，表３）。
【００２６】
【表２】
2010262996.tif 000003
【００２７】
【表３】
2010262996.tif 000004
【００２８】
（比較例６）
磁石粉末Ａにエポキシ樹脂を２．０重量％加えて混練し、更に滑剤としてステアリン酸カルシウムを０．１重量％添加して均一に混合した後、プレス装置にて９８０ＭＰａの成形圧力で成形し、１８０℃で３時間の硬化熱処理を行うことで、圧縮成形ボンド磁石を得た。得られたボンド磁石の全体に占める磁石粉末の体積比率は７６％、空隙率は１２％であった。
【００２９】
（比較例７）
磁石粉末Ａに１２ナイロンを５．０重量％、滑剤としてエチレンビスステアリン酸アミドを０．５重量％加え、２３０℃にて加熱混練し、射出成形機にて２５０℃で３００ＭＰａの成形圧力で成形し、射出成形ボンド磁石を得た。得られたボンド磁石の全体に占める磁石粉末の体積比率は６１％、空隙率は１％であった。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
本発明は、磁石粉末の体積比率が高いことで磁気特性に優れるとともに、強度や耐候性の面においても優れた特性を有する希土類系永久磁石およびその製造方法を提供することができる点において産業上の利用可能性を有する。