(57)【要約】【課題】  ゴム組成物や樹脂組成物に化学発泡剤を含むマイクロカプセルを用いて気泡を導入するに際して、加硫や架橋を阻害することなく、粒度分布幅が狭く均一な気泡を導入することが可能な保存安定性に優れるマイクロカプセルを提供する。【解決手段】  化学発泡剤をコアに有するマイクロカプセルにおいて、マイクロカプセルシェルの主成分がポリメタクリル酸メチルであり、かつ分散剤として脂肪酸塩または界面活性剤を含むことを特徴とするマイクロカプセル。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
化学発泡剤をコアに有するマイクロカプセルにおいて、マイクロカプセルシェルの主成分がポリメタクリル酸メチルであり、かつ分散剤として脂肪酸塩または界面活性剤を含むことを特徴とするマイクロカプセル。
【請求項２】
化学発泡剤がｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドである請求項１記載のマイクロカプセル。
【請求項３】
脂肪酸塩が、炭素数１５〜２２の高級脂肪酸塩から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項１または２に記載のマイクロカプセル。
【請求項４】
高級脂肪酸塩がカリウム、カルシウム、リチウムおよびマグネシウムからなる群から選ばれる１種以上の塩であることを特徴とする請求項３に記載のマイクロカプセル。
【請求項５】
界面活性剤のＨＬＢ値が０．０１〜１６であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のマイクロカプセル。
【請求項６】
脂肪酸塩または界面活性剤が、コアに有する化学発泡剤に対して０．０１〜３重量％含まれることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のマイクロカプセル。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項に記載のマイクロカプセルをゴム組成物または樹脂組成物に配合してなる発泡体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は化学発泡剤をコアに有するマイクロカプセルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車を構成する部材の中で窓まわりやドア、トランクといった箇所には、ゴム製のシール部材としてウェザーストリップが車体との間に取り付けられており、自動車内への風雨の進入を防いだり遮音性を高めたりしている。ウェザーストリップのようなゴム部材には軽量化や柔軟性が求められることから、化学発泡剤を使用してゴム部材を発泡させて特性を向上させる場合がある。しかしながら、化学発泡剤の分解時に発生ガスと同時に生成する分解残渣はゴムや樹脂を劣化させたり、金属を腐食させるため、分解残渣のゴム組成物への長期間滞留は、ゴム部材の耐久性や耐候性を低下させる。
また、化学発泡剤の種類によっては加熱分解時に酸性物質を含む分解生成物を生じる場合があり、これらの分解生成物は加硫速度を遅らせたり、架橋密度の低下を引き起こす等の問題を有している。したがって、化学発泡剤をゴム組成物へ使用する際は加硫促進剤の配合が複雑になっている。
【０００３】
ゴム組成物以外の樹脂組成物に化学発泡剤を適用した気泡導入技術も広く用いられている。気泡導入の際に利用する発泡方法としては、押出発泡や射出発泡、さらには架橋発泡が知られている。樹脂組成物の発泡においても上述したゴム組成物と同様に化学発泡剤の分解残渣が問題となる場合がある。例えば常圧架橋発泡の工程では、樹脂組成物に化学発泡剤や有機過酸化物等を混練りしてから未発泡シートを製造する。この未発泡シートを発泡炉に投入して架橋と同時に化学発泡剤を分解させて樹脂発泡体を成形するが、化学発泡剤によっては分解時に架橋反応を妨害するものもあり、発泡倍率の低下や製品の振れに繋がる不具合が指摘されている。
【０００４】
ゴム組成物や樹脂組成物などの諸物性に悪影響を与えずに気泡を導入する方法の一つとして低沸点炭化水素型熱膨張性マイクロカプセルの使用が知られている。低沸点炭化水素型熱膨張性マイクロカプセルは、膨張剤に石油エーテルやｎ−ペンタンのような低沸点炭化水素を用い、該膨張剤を熱可塑性樹脂で閉じこめた微粒子であり、種々の公報が公開されている（特許文献１参照）。特許文献１には、加熱するとマイクロカプセル内の低沸点炭化水素がガス化し、更に加熱するとカプセルの壁膜である熱可塑性樹脂が軟化し、樹脂の軟化と同時に一気に粒子の体積が膨張する性質を有する熱膨張性マイクロカプセルが開示されている。低沸点炭化水素型熱膨張性マイクロカプセルに使用されている膨張剤は低沸点炭化水素であるため、加熱時に分解残渣を発生させることなくゴム組成物や樹脂組成物へ気泡を導入できる。
【０００５】
しかしながら、低沸点炭化水素型熱膨張性マイクロカプセルを使用した気泡の導入技術には問題点が残されている。低沸点炭化水素型熱膨張性マイクロカプセルをゴム組成物や樹脂組成物へ均一に分散させる際に、通常は混練ロール等が使用されるが、混練時の圧力と剪断発熱にマイクロカプセルが耐えられずにマイクロカプセルが潰れることにより、低沸点炭化水素の溶出や揮発が生じ、潰れたマイクロカプセルが存在することで成型品の気泡が不均一となり、製品の振れにつながる。従って低沸点炭化水素型熱膨張性マイクロカプセルは圧力及び剪断の加わる条件下での使用には向いていない。
【０００６】
また、低沸点炭化水素型熱膨張性マイクロカプセルは、低沸点炭化水素がカプセルの壁膜を透過して徐放的にカプセル外へ拡散するため、経時的な物性変化が懸念されている。低沸点炭化水素型熱膨張性マイクロカプセルは固体発泡剤などの発泡剤と比較すると保存安定性に劣ることから取り扱いが難しい。さらに、低沸点炭化水素のような揮発性有機化合物（ＶＯＣ）は環境負荷が懸念されており、ＶＯＣ成分の排出量削減が望まれている。
【０００７】
一方、低沸点炭化水素ではなく熱分解によりガスを発生させる固体発泡剤をカプセル化した熱膨張性マイクロカプセルが開示されている（特許文献２参照）。特許文献２には熱可塑性ポリマー（Ａ）からなるポリマーシェル（Ｂ）内に不揮発性の流動性物質（Ｃ）及び熱分解によりガスを発生する固体（Ｄ）からなる熱膨張性マイクロカプセルが開示されている。特許文献２の熱膨張性マイクロカプセルは、膨張剤に固体の発泡剤を使用しているので、前述の低沸点炭化水素型熱膨張性マイクロカプセルと比較してポリマー中で混練りしても膨張剤が溶出しづらく、マイクロカプセルが潰れる恐れは少ない。尚かつ、膨張剤に低沸点炭化水素を使用しておらず、ＶＯＣ成分の飛散の懸念は少ない。
【０００８】
しかしながら、特許文献２では固体膨張剤を石油ワックスのような不揮発性の流動性物質で安定化が図られており、固体発泡剤の安定化方法が煩雑である。石油ワックスを安定化剤として使用する場合、石油ワックスを一旦加熱して固体から均一に溶液化しなければならならず温度管理が必要となる。加熱した石油ワックス内に固体発泡剤を添加すると固体発泡剤によっては液化した石油ワックスの温度で発泡剤が分解したり、固体発泡剤が初期分解を起こして発生ガス量に振れが生じる恐れがある。一方、低融点ワックスを使用した場合には混練り時の剪断発熱でワックスが液化しカプセルが潰れ、上述の低沸点炭化水素型マイクロカプセルと同様に製品の振れに繋がる問題を有している。また、石油ワックスは加熱時の粘稠性が非常に高くベタつき易いため、石油ワックスで処理した固体発泡剤は乳化分散時に固体発泡剤同士が凝集し、生成物が粗大化したり、カプセル粒子の粒度分布幅が広くなる欠点を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特公昭４２−２６５２４号公報
【特許文献２】特開２００７−１３１６８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、従来技術における上記したような課題を解決し、ゴム組成物や樹脂組成物に化学発泡剤を含むマイクロカプセルを用いて気泡を導入するに際して、加硫や架橋を阻害することなく、粒度分布幅が狭く均一な気泡を導入することが可能な保存安定性に優れるマイクロカプセルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは上述した課題について鋭意検討した結果、化学発泡剤をコアに有し、ポリメタクリル酸メチルをシェルに用い、分散剤を含有するマイクロカプセルが、粒度分布幅の狭いマイクロカプセル粒子となり、さらに、該マイクロカプセルをゴム組成物や樹脂組成物に適用することで、加硫や架橋を阻害することなく、粒度分布幅が狭く均一な気泡を有する発泡体が得られることを見出し本発明に到達した。
【００１２】
すなわち本発明は、化学発泡剤をコアに有するマイクロカプセルにおいて、マイクロカプセルシェルの主成分がポリメタクリル酸メチルであり、かつ分散剤として脂肪酸塩または界面活性剤を含むことを特徴とするマイクロカプセルに関する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、粒度分布幅が狭く長期保存安定性に優れるマイクロカプセルを容易に得ることができる。また、本発明のマイクロカプセルを用いてゴム組成物や樹脂組成物に気泡を導入することで、加硫や架橋を阻害することなく、さらに分解残渣やＶＯＣ成分を発生することなくポリマー中に均一な気泡を導入できるため、架橋密度の低下が抑制され、かつ気泡状態が良好で発泡性に優れた架橋発泡体を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明のマイクロカプセルのコアに用いられる化学発泡剤としては、例えば、炭酸水素ナトリウム、クエン酸ナトリウム、クエン酸亜鉛、シュウ酸ジヒドラジド、ヒドラゾジカルボンアミド（ＨＤＣＡと呼ぶことがある）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡと呼ぶことがある）、バリウムアゾジカルボキシレート、カルシウムアゾジカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロテレフタルアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスチレンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨと呼ぶことがある）、テトラゾール化合物等およびこれらの混合物が挙げられるが、好ましくはＨＤＣＡ、ＡＤＣＡ、ＯＢＳＨである。ＯＢＳＨは加熱分解時に酸性物質を含む分解生成物を生じるため、本発明のマイクロシェルのコアとすることで、発泡体の加硫や架橋の阻害を効果的に抑制できるために本発明の化学発泡剤として最も好適である。
【００１５】
本発明のマイクロカプセルのシェルは、主成分がポリメタクリル酸メチルであり、かつ分散剤として脂肪酸塩または界面活性剤を含むものである。本発明のポリメタクリル酸メチルは、メタクリル酸メチルモノマーを構成単位とするホモポリマーであることが望ましいが、本発明の効果を損なわない範囲で他のモノマーを共重合しても良い。他のモノマーとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、ジシクロペンテニルアクリレート等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、イソボルニルアクリレート等のメタクリル酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、塩化ビニリデン、塩化ビニル、スチレン、酢酸ビニル、α-メチルスチレン、クロロプレン、ネオプレン、ブタジエン等が挙げられる。
【００１６】
本発明のマイクロカプセルを製造する際に用いる架橋剤としては、例えば、（ポリ）エチレングリコール、ジビニルベンゼン、ジ（メタ）アクリル酸エチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸トリエチレングリコール、メタクリル酸アリル、イソシアン酸トリアリル、トリアクリルホルマール、トリ（メタ）アクリル酸トリメチロールプロパン、ジメタクリル酸１,３-ブチルグリコール、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート等が挙げられる。特に、エチレングリコールジメタクリレート、（ポリ）エチレングリコール、トリ（メタ）アクリル酸トリメチロールプロパンが好ましい。
【００１７】
架橋剤の添加割合はモノマー重量に対して１〜５重量％が好ましい範囲である。架橋剤の割合が１重量％未満ではカプセルシェルの架橋が不十分で化学発泡剤が分解した際に発生する分解残渣を効率よく吸着できないため、分解残渣は容易にカプセルシェルを通過してしまう。架橋剤の割合が５重量％を超えるとカプセルシェルは硬く脆くなり、化学発泡剤の分解時にカプセルシェルが破損してしまい、分解残渣の吸着効果は低下する。
【００１８】
本発明のマイクロカプセルを製造する際に用いる重合開始剤としては特に限定されず、この分野で一般的に使用されているものを使用することができる。使用できる重合開始剤としては、例えば、過酸化ジアルキル、過酸化ジアシル、パーオキシエステル、パーオキシジカーボネート、及びアゾ化合物が挙げられる。具体的には、メチルエチルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド等の過酸化ジアルキル類、イソブチルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド等の過酸化ジアシル類、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエート、１−シクロへキシル−１−メチルエチルパーオキシネオデカノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、クミルパーオキシネオデカノエート、（α，α−ビス−ネオデカノイルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン等のパーオキシエステル類、ビス（４−ｔ−ブチルシクロへキシル）パーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピル−オキシジカーボネート、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−（３−メチル−３−メトキシブチルパーオキシ）ジカーボネート等のパーオキシジカーボネート類、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩類、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）等のアゾ化合物類等が挙げられる。
【００１９】
本発明のマイクロカプセルは分散剤として脂肪酸塩または界面活性剤を含むものである。これらの脂肪酸塩または界面活性剤は、マイクロカプセルを製造する際に、マイクロカプセルシェルのモノマー、架橋剤、重合開始剤を有する油相（O相）に添加される。本発明のマイクロカプセルにおける脂肪酸塩または界面活性剤の含有量は、コアに有する化学発泡剤に対して０．０１〜３重量％であることが好ましい。含有量が０．０１重量％未満である場合は化学発泡剤の安定性が不十分である為に固相／油相液滴が合一してしまい、重合時に凝集物となる。３重量％を超える場合は固相／油相液滴の粘性が高くなり過ぎ、液滴同士がくっつき易くなってマイクロカプセル粒子の粒度分布が広がってしまう。                      
【００２０】
本発明の脂肪酸塩としては、例えば、ステアリン酸アミド、アラキジン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、パルミチン酸亜鉛、ミリスチン酸亜鉛、パルミチン酸カルシウム、パルミチン酸ナトリウム等が挙げられる。これら脂肪酸塩のうちでも、好ましくは炭素数１５〜２２の高級脂肪酸塩から選ばれる少なくとも１種以上を使用することが望ましく、最も好ましくはカリウム、カルシウム、リチウムおよびマグネシウムからなる群から選ばれる１種以上の高級脂肪酸金属塩である。また、本発明の効果を損なわない範囲で酸化チタン、酸化亜鉛、タルク、炭酸カルシウム等を使用しても良い。
【００２１】
本発明の界面活性剤としては、公知の陽イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤が挙げられる。陽イオン界面活性剤としては、例えば、アルキルトリメチルアンモニウム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩等が挙げられる。陰イオン界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホネート、アルキルスルホサクシネート、アリルスルホネート等のスルホネート型陰イオン界面活性剤、アルキルサルフェート、ポリオキシエチレンアルキルサルフェート等のサルフェート型陰イオン界面活性剤、リグニン亜硫酸塩等が挙げられる。
【００２２】
非イオン界面活性剤としては、例えば、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル等の糖エステル型非イオン界面活性剤、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル等の脂肪酸エステル型非イオン界面活性剤、ポリオキシエチレンヒマシ油等の植物油型非イオン界面活性剤、ボリオキシエチレンアルキルエーテル等のアルコール型非イオン界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキル（Ｃ８〜１２）フェニルエーテル・ホルマリン縮合物等のアルキルフェノール型非イオン界面活性剤、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンブロックポリマー等のポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンブロックポリマー型非イオン界面活性剤、フェニルフェニルエーテル等の多芳香環型非イオン界面活性剤等が挙げられる。
前記の界面活性剤のうち、非イオン界面活性剤が最も好適である。また、本発明の効果を阻害しない範囲において、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、及び各種添加物を併用することも可能である。  
【００２３】
本発明で用いられる界面活性剤のＨＬＢ値（Hydrophile−Lipophile Balance）は、０．０１〜１６が好ましい範囲であり、より好ましくは０．０１〜９であり、最も好ましくは０．０１〜３である。ＨＬＢ値が１６よりも大きい場合は界面活性剤の親水性が強く、固相／油相液滴中の固相が水相寄りになってしまう。固相／油相液滴の固相が水相寄りになってしまうと重合後のマイクロカプセル粒子の表面付近に化学発泡剤が集まってしまい、化学発泡剤の分解時の分解残渣低減効果は薄い。ＨＬＢ値が１６以下の場合は、固相／油相液滴中の固相が均一に油相へ分散する為、分解残渣の低減効果は高い。特に、ＨＬＢ値が３以下の場合は界面活性剤の親油性が高く、固相／油相液滴中の固相が油相の中心に集まり、重合後には粒子の中心に化学発泡剤が集まったマイクロカプセルが得られ、加熱時の分解残渣の低減効果も高い。
【００２４】
本発明の化学発泡剤をコアに有するマイクロカプセルは、懸濁重合法等の乳化重合法により製造することができる。例えば、前述した油相（Ｏ相）に、固相（Ｓ相）の化学発泡剤を添加し攪拌混合することでＳ／Ｏ乳濁液を調整する。このＳ／Ｏ乳濁液を水相（Ｗ相）に添加し攪拌混合することでＳ／Ｏ／Ｗ懸濁液を調整する。このＳ／Ｏ／Ｗ懸濁液をオートクレーブ等の加圧重合反応装置に仕込み加圧重合しケーキ状物質を得る。このケーキ状物質をろ過や遠心分離等の一般的な方法によりろ別し、得られた残渣を蒸留水で３〜５回程度洗浄した後、乾燥機を用いて温度４０〜６０℃で一昼夜乾燥することで、化学発泡剤をコアとするマイクロカプセルを得ることができる。加圧重合条件としては、一般的な条件を用いることができるが、例えば、重合温度は４０〜７０℃、重合時間は１０〜２４時間、重合圧力は０．２〜０．３ＭＰａである。  
【００２５】
懸濁重合においては分散安定剤や分散安定補助剤の存在下で行うのが好ましい。分散安定剤としては、シリカ、リン酸カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化第二鉄、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、蓚酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸マグネシウム等を使用することができる。特にシリカ、リン酸カルシウムが好ましい。
【００２６】
分散安定補助剤としては、例えば、ジエタノールアミンと脂肪族ジカルボン酸の縮合生成物、尿素とホルムアルデヒドの縮合生成物、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキサイド、ポリエチレンイミン、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、ゼラチン、メチルセルロース、ポリビニルアルコール、ジオクチルスルホサクシネート、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタンエステル等を使用することができる。
【００２７】
分散安定剤と分散安定補助剤の好ましい組み合わせとして、コロイダルシリカと縮合生成物の組み合わせが挙げられる。縮合生成物は、ジエタノールアミンと脂肪族ジカルボン酸の縮合生成物が好ましく、特にジエタノールアミンとアジピン酸の縮合生成物やジエタノールアミンとイタコン酸の縮合生成物が好ましい。縮合物は酸価によって規定されるが、酸価６５以上９０以下が好ましい。さらに無機塩、特に塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム等を添加すると粒径が細かく均一なマイクロカプセルを得るのに好適である。
【００２８】
本発明のマイクロカプセルは、一般的な発泡剤として使用することができるが、ゴム組成物または樹脂組成物の発泡剤として特に好適である。本発明のマイクロカプセルをゴム組成物または樹脂組成物に用いることで、加熱発泡時に分解残渣をポリマーマトリックスへ拡散させることなく均一な気泡を組成物に導入することができる。
【００２９】
本発明のマイクロカプセルをゴム組成物に配合して発泡体を得る方法について説明する。
ゴム組成物１００重量部に対して、加硫剤０．１〜１０重量部、充填剤１０〜１５０重量部、加硫促進剤０．１〜２０重量部およびマイクロカプセル（コアの化学発泡剤量として）０．０１〜２０重量部を混練りロールで均一に分散させる。得られた組成物を７０〜９０℃に加熱した押出機へ投入して未加硫成形体を調製する。得られた未加硫成形体を１６０〜２２０℃に加熱したオーブン中で５〜１５分程度加熱することで加硫および発泡を行い、ゴム組成物の発泡体が得られる。
【００３０】
前記ゴム組成物の成形温度が１６０℃に満たないと、マイクロカプセル中の発泡剤が十分に分解せず、均一な気泡が形成されない。また、加硫も完全に進行しないためにゴム組成物はベタつき、粘性が見られるので成形温度が１６０℃未満は好ましくない。成形温度が２２０℃を超えるとゴムの柔軟性が失われるため、２２０℃を超える成形温度は好ましくない。
【００３１】
本発明のゴム組成物としては、例えば天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、シリコーンゴム、スチレン−イソプレン共重合体ゴム、イソプレン−ブタジエン共重合体ゴム、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合体ゴム等が挙げられる。
【００３２】
加硫剤としては、例えばイオウや過酸化物等が挙げられるが、特にイオウが好ましい。充填剤としては、例えばＳＲＦ、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＦＴ、ＭＴ等のカーボンブラック、もしくはシリカ等の無機物等が挙げられる。
【００３３】
加硫促進剤としては、例えば、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，４−ジニトロフェニル）メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，６−ジエチル−４−モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール系化合物、ジフェニルグアニジン、トリフェニルグアニジン、ジオルソニトリルグアニジン、オルソニトリルバイグアナイド、ジフェニルグアニジンフタレート等のグアニジン化合物、アセトアルデヒド−アニリン化合物、ブチルアルデヒド−アニリン化合物、ヘキサメチレンテトラミン、アセトアルデヒドアンモニア等のアルデヒドアミン及びアルデヒド−アンモニア系化合物、２−メルカプトイミダゾリン等のイミダゾリン系化合物、チオカルバニリド、ジエチルチオユリア、ジブチルチオユリア、トリメチルチオユリア、ジオルソトリルチオユリア等のチオユリア系化合物、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、ペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等のチウラム系化合物、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジ−ｎ−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸セレン、ジメチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオカルバミン酸塩系化合物、ジブチルキサントゲン酸亜鉛等のザンテート系化合物、酸化亜鉛等の化合物が挙げられる。これらは単独もしくは２種類以上を組み合わせても使用できる。
【００３４】
本発明のマイクロカプセルを樹脂組成物に配合して発泡体を得る方法について説明する。
樹脂組成物１００重量部、架橋剤０．１〜１０重量部、マイクロカプセル（コアの化学発泡剤量として）０．０１〜２０重量部を１１０℃に加熱した混練りロールで混練りし、未発泡樹脂組成物を調製する。得られた未発泡樹脂組成物をプレス機で例えば５０ｋｇ／ｃｍ２×３分間、次に１５０ｋｇ／ｃｍ２×３分間加圧してシート化し、得られた未発泡シートを１６０〜２００℃に加熱したオーブンで５〜１５分間加熱して樹脂組成物の発泡体が得られる。
【００３５】
前記未発泡樹脂組成物には多数の気泡（エアー）を含んでいるため、先ず脱気する必要がある。５０ｋｇ／ｃｍ２で３分間加圧して樹脂組成物から気泡を取り除き、１５０ｋｇ／ｃｍ２で３分間加圧してシート化する。また、未発泡シートの成形温度が１６０℃未満では架橋が不十分で、低比重の樹脂組成物が得られない。成形温度が２００℃を超えると樹脂の劣化が始まり、均一な気泡を含む樹脂組成物は望めない。
【００３６】
本発明の樹脂組成物としては、例えば１，２−ポリブタジエン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物との共重合体及びこれらの水添物、アイオノマ−、ポリオレフインのカルボキシ変性体等が挙げられる。上記熱可塑性エラストマ−にエポキシ樹脂、ポリイソシアネ−ト等を併用したものも使用できる。
【００３７】
樹脂組成物発泡体製造時の架橋剤として、例えば、ジクミルペルオキシド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、１，１−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）バレレート、ベンゾイルペルオキシド、ｐ−クロロベンゾイルペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ｔ−ブチルペルオキシベンゾエート、ｔ−ブチルペルベンゾエート、ｔ−ブチルペルオキシイソプロピルカーボネート、ジアセチルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ｔ−ブチルクミルペルオキシドなどを使用できる。
【実施例】
【００３８】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。以下に示す実施例、比較例においては特に限定しない限り、各種使用機器、マイクロカプセルの評価方法、加硫ゴム組成物の評価方法、樹脂組成物発泡体の比重測定方法、ゴム組成物、樹脂組成物の発泡体における気泡の確認方法はそれぞれ以下の方法で行った。
【００３９】
１．各種使用機器
・オートクレーブ：耐圧ガラス工業社製  ハイパーグラスター、ＴＥＭ−Ｖ１０００Ｎ（容量１Ｌ）
・撹拌機：ＩＫＡ社製  乳化用撹拌機、Ｔ１８  ＢＡＳＩＣ
【００４０】
２．マイクロカプセルの評価方法
（１）ＶＯＣ成分の発生：
ＶＯＣ成分の検出にはガス検知管（ガステック社製Ｎｏ．１０３、検知管の指示濃度０．１〜１．２％）を利用した。ガス測定方法は、先ずガス捕集用のテドラーバッグ（１Ｌ）を連結した密閉容器内にマイクロカプセルを仕込み、窒素ガスで十分に置換した。マイクロカプセルの仕込み量は、ガス検知管の測定範囲濃度（０．１〜１．２％）のガスを発生するマイクロカプセルを仕込んだ。次に密閉容器を２００℃×１０分間加熱してマイクロカプセル内の発泡剤をガス化させ、テドラーバッグで発泡剤由来のガスを捕集した。テドラーバッグに検知管を繋ぎ、ガスが検出されればＶＯＣ成分ありとして測定濃度を示し、ガスが検出されなければＶＯＣ成分無しとした。
【００４１】
（２）長期保存安定性：
マイクロカプセルの長期保存安定性は、マイクロカプセルを５０℃／９０％ＲＨ、１週間の条件下で保管し、保管前後のガス発生量から安定性を判断した。マイクロカプセル中の発泡剤のガス量は、ガス量測定装置（永和化成工業社製、製品名ガストレーサー２５０）により算出した。保管前のマイクロカプセルのガス発生量を１００％として保管後のガス減少量を求めた。保管後に１０％以上ガス量が減少した場合には保存安定性が悪く、１０％を超えない減少量であれば保存安定性が良いと判断した。
【００４２】
（３）粒度分布幅：
光学顕微鏡を用いてマイクロカプセル粒子の最小径と最大径を測定し、その最小径と最大径を粒度分布幅の最小値−最大値とした。
【００４３】
３．加硫ゴム組成物の評価方法
（１）加硫速度による評価
・加硫速度の測定装置：
ＪＳＲキュラストメーターIIIＰ（日本合成ゴム株式会社製）。
・加硫速度の測定方法：
所定の配合に従って得られた未加硫ゴム組成物を用いて、１６０℃に設定したキュラスト測定装置で加硫速度を測定した。測定開始後、１３分後のトルク値を最大トルク値とし、最低トルク値から最大トルク値の範囲を１００％とした。最低トルク値から１０％加硫が進行した時間をｔ１０とし、９０％加硫が進行した時間をｔ９０とした。なお、表３の配合表にて、発泡剤を添加せずに作製した未加硫ゴムのｔ１０／ｔ９０は０．９／６．０であった。
・評価方法：
キュラスト測定から試料の硬化に要する時間を確認できる。加硫および架橋を阻害する物質がゴム組成物中へ分散するとキュラスト測定時の加硫速度が遅くなり、硬化までに時間がかかる。
化学発泡剤をＯＢＳＨとした場合、発ガス時は分解生成物として酸性物質が発生する。酸性物質にはゴムの硬化を遅らせる性質があるため、加硫へ悪影響を及ぼす分解生成物量の評価はゴム組成物の硬化に要した時間（ｔ９０）により判断した。
【００４４】
（２）加硫ゴム組成物の発泡体の比重測定
加硫ゴム組成物の発泡体の比重は電子比重計（アルファーミラージュ社製、製品名ＭＤ−２００Ｓ）により求めた。
【００４５】
４．樹脂組成物発泡体の比重測定方法
樹脂組成物組成物の発泡体の比重は、前述の加硫ゴム組成物の場合と同様の操作方法により求めた。
【００４６】
５．ゴム組成物、樹脂組成物の発泡体における気泡状態の評価方法
気泡状態の確認は、ＳＥＭ（キーエンス社製、ＶＥ−７８００）を使用した。発泡成形体をスライスし、スライス断面をＳＥＭで観察し、気泡の融合状態、気泡径の分布、最大気泡径を観察した。
【００４７】
実施例１
＜マイクロカプセルの製造＞
（１）メタクリル酸メチルモノマー３５重量部、エチレングリコールジメタクリレート０．６８重量部、過酸化ベンゾイル（７５重量％水添加）０．９重量部、ステアリン酸カリウム７重量部を分散させた油相（Ｏ相）を調製した。
（２）（１）の油相に化学発泡剤（永和化成工業社製ＯＢＳＨ  製品名Ｎ＃１０００Ｍ）を２２．４５重量部添加し、ホモジナイザーで１４，０００ｒｐｍ×２分間強撹拌してＳ／Ｏ乳濁液を調製した。
（３）（２）のＳ／Ｏ乳濁液を蒸留水１５０重量部、４０重量％コロイダルシリカ（日産化学工業社製、スノーテックスＯ−４０）１０重量部、食塩３７．６重量部、２０重量％アジピン酸−ジエタノールアミン縮合物（酸化８０ＫＯＨｍｇ数）２．５重量部が分散した溶液（Ｗ相）に添加し、２，０００ｒｐｍ×２分間撹拌してＳ／Ｏ／Ｗ懸濁液を調製した。
（４）得られたＳ／Ｏ／Ｗ懸濁液を加圧重合反応装置（オートクレーブ）に仕込み、５０℃×２０時間×０．２５ＭＰａで加圧重合した。重合後に得られた乳白色のケーキ状物質を、濾紙（定量濾紙、Ｎｏ．５Ｃ）を備えたヌッチェでろ別し、得られた残渣を蒸留水で３回洗浄した後、乾燥機を用いて温度５０℃で一昼夜乾燥して、化学発泡剤をコアとするマイクロカプセルを得た（化学発泡剤３４重量％含有）。
【００４８】
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表１に示した。得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生については、サンプル０．０５ｇから発生するガスを捕集したが、捕集ガス濃度が０．１％未満でありＶＯＣ成分は検出されなかった。また、マイクロカプセル長期保存安定性は、保管後のガス減少量が５．０％であり保管安定性は良好であった。マイクロカプセルの粒度分布幅は１０〜４０μｍと狭く良好であった。
【００４９】
＜ゴム組成物発泡体の製造＞  
表３の配合表に従い薬品を秤取り、混練りロールで混練りして未加硫ゴム組成物を得た。未加硫ゴム組成物を成形温度が８０℃に設定された押出し機（ダイスの吐出口、３．５×１４０ｍｍ）に流し、棒状に押出すことにより未加硫ゴム組成物の成形体を得た。この成形体を２００℃に加熱したオーブンで１０分間加熱して加硫ゴム組成物の発泡成形体を得た。
【００５０】
未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。実施例１の加硫速度ｔ１０／ｔ９０は１．０／８．８であり加硫速度が向上した。これは本願のマイクロカプセルにより、化学発泡剤の分解残渣の拡散が抑えられたためである。
【００５１】
発泡成形体の比重は０．６５であり、発泡性が良好であった。加硫や架橋の阻害物質が抑制されたものと考えられる。また、発泡成形体の気泡状態は、気泡の融合は見られずに均一な気泡状態を確認でき、気泡径は３０〜６０μｍの範囲内であった。
【００５２】
＜樹脂組成物発泡体の製造＞  
別表４の配合表に従い、薬品を秤取り１１０℃に加熱した混練りロールで混練りし、ＥＶＡ組成物を得た。得られたＥＶＡ組成物を１３０℃に加熱したプレス機（金型シートの厚み  ２ｍｍ）で５０ｋｇ／ｃｍ２×３分間、次に１５０ｋｇ／ｃｍ２×３分間加圧し、冷却してＥＶＡシート組成物を取り出した。ＥＶＡシートは１８０℃に加熱したオーブンで１０分間加熱し、ＥＶＡ架橋発泡体（樹脂組成物発泡体）を得た。
【００５３】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。樹脂組成物発泡体の比重は０．０９であり発泡性が向上した。化学発泡剤がＯＢＳＨの場合、加硫ゴム組成物の場合と同様にＯＢＳＨ由来の酸性物質が架橋を妨害する性質があるため、架橋が妨害されると発泡体の架橋密度が低下し、発泡倍率の低下に繋がる。従って、実施例１の発泡性の向上は、本発明のマイクロカプセルによって、樹脂組成物発泡体製造時の化学発泡剤由来の分解残渣の拡散が抑制され、架橋阻害の原因物質の影響を受けることなく、架橋密度低下が抑えられた結果と考えられる。また、実施例１で得た樹脂組成物発泡体の気泡状態は、気泡の融合は見られず均一な気泡状態であり、気泡径は４０〜６０μｍの範囲内で最大気泡径は６０μｍであった。
【００５４】
実施例２
実施例１の油相（Ｏ相）で使用したステアリン酸カリウムを、ステアリン酸カルシウムに代えた以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
【００５５】
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表１に示した。実施例１と同様にＶＯＣ成分は検出されず、さらに、マイクロカプセルの長期保存安定性と粒度分布幅はいずれも良好であった。
【００５６】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は０．９／８．３であり、実施例１と同様にｔ９０に要した時間が短縮されたことから、分解残渣の拡散が抑えられた結果であった。また、ゴム組成物発泡成形体の比重は０．６３であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、発泡成形体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合が見られず均一な気泡を確認でき、また気泡径は３０〜６０μｍの範囲内であった。
【００５７】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。樹脂組成物発泡体の比重は０．０９であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、樹脂組成物発泡体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合は見られず均一な気泡状態であり、気泡径は４０〜６０μｍの範囲内で最大気泡径は６０μｍであった。
【００５８】
実施例３
実施例１の油相（Ｏ相）で使用したステアリン酸カリウムを、ステアリン酸リチウムに代えた以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
【００５９】
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表１に示した。実施例１と同様にＶＯＣ成分は検出されず、さらに、マイクロカプセルの長期保存安定性と粒度分布幅はいずれも良好であった。
【００６０】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は１．２／８．４であり、実施例１と同様にｔ９０に要した時間が短縮されたことから、分解残渣の拡散が抑えられた結果であった。また、ゴム組成物発泡成形体の比重は０．６４であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、発泡成形体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合が見られず均一な気泡を確認でき、また気泡径は４０〜６０μｍの範囲内であった。
【００６１】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。樹脂組成物発泡体の比重は０．１０であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、樹脂組成物発泡体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合は見られず均一な気泡状態であり、気泡径は４５〜７０μｍの範囲内で最大気泡径は７０μｍであった。
【００６２】
実施例４
実施例１の油相（Ｏ相）で使用したステアリン酸カリウムを、ステアリン酸マグネシウムに代えた以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
【００６３】
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表１に示した。実施例１と同様にＶＯＣ成分は検出されず、さらに、マイクロカプセルの長期保存安定性と粒度分布幅はいずれも良好であった。
【００６４】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は１．３／８．４であり、実施例１と同様にｔ９０に要した時間が短縮されたことから、分解残渣の拡散が抑えられた結果であった。また、ゴム組成物発泡成形体の比重は０．６４であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、発泡成形体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合が見られず均一な気泡を確認でき、また気泡径は４０〜６０μｍの範囲内であった。
【００６５】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。樹脂組成物発泡体の比重は０．１０であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、樹脂組成物発泡体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合は見られず均一な気泡状態であり、気泡径は４０〜７０μｍの範囲内で最大気泡径は７０μｍであった。
【００６６】
実施例５
実施例１の油相（Ｏ相）で使用したステアリン酸カリウムを、エマルゲン４０４（花王社製、エーテル型非イオン界面活性剤、ＨＬＢ＝８．８）に代えた以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
【００６７】
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表１に示した。実施例１と同様にＶＯＣ成分は検出されず、さらに、マイクロカプセルの長期保存安定性と粒度分布幅はいずれも良好であった。
【００６８】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は０．９／８．９であり、実施例１と同様にｔ９０に要した時間が短縮されたことから、分解残渣の拡散が抑えられた結果であった。また、ゴム組成物発泡成形体の比重は０．６５であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、発泡成形体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合が見られず均一な気泡を確認でき、また気泡径は３５〜６０μｍの範囲内であった。
【００６９】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。樹脂組成物発泡体の比重は０．１０であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、樹脂組成物発泡体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合は見られず均一な気泡状態であり、気泡径は３５〜６０μｍの範囲内で最大気泡径は６０μｍであった。
【００７０】
実施例６
実施例１の油相（Ｏ相）で使用したステアリン酸カリウムを、エマルゲンＭＳ−１１０（花王社製、エーテル型非イオン界面活性剤、ＨＬＢ＝１２．７）に代えた以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
【００７１】
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表１に示した。実施例１と同様にＶＯＣ成分は検出されず、さらに、マイクロカプセルの長期保存安定性と粒度分布幅はいずれも良好であった。
【００７２】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は１．０／８．８であり、実施例１と同様にｔ９０に要した時間が短縮されたことから、分解残渣の拡散が抑えられた結果であった。また、ゴム組成物発泡成形体の比重は０．６６であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、発泡成形体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合が見られず均一な気泡を確認でき、また気泡径は４０〜７０μｍの範囲内であった。
【００７３】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。樹脂組成物発泡体の比重は０．１０であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、樹脂組成物発泡体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合は見られず均一な気泡状態であり、気泡径は４５〜７０μｍの範囲内で最大気泡径は７０μｍであった。
【００７４】
実施例７
実施例１の油相（Ｏ相）で使用したステアリン酸カリウムを、レオドールＭＯ−６０（花王社製、脂肪酸エステル型非イオン界面活性剤、ＨＬＢ＝２．８）に代えた以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
【００７５】
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表１に示した。実施例１と同様にＶＯＣ成分は検出されず、さらに、マイクロカプセルの長期保存安定性と粒度分布幅はいずれも良好であった。
【００７６】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は０．８／８．２であり、実施例１と同様にｔ９０に要した時間が短縮されたことから、分解残渣の拡散が抑えられた結果であった。また、ゴム組成物発泡成形体の比重は０．６５であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、発泡成形体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合が見られず均一な気泡を確認でき、また気泡径は３５〜６０μｍの範囲内であった。
【００７７】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。樹脂組成物発泡体の比重は０．０９であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、樹脂組成物発泡体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合は見られず均一な気泡状態であり、気泡径は４０〜６０μｍの範囲内で最大気泡径は６０μｍであった。
【００７８】
実施例８
実施例１の油相（Ｏ相）で使用したステアリン酸カリウムを、レオドールＳＰ−Ｌ１０（花王社製、脂肪酸エステル型非イオン界面活性剤、ＨＬＢ＝８．６）に代えた以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
【００７９】
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表１に示した。実施例１と同様にＶＯＣ成分は検出されず、さらに、マイクロカプセルの長期保存安定性と粒度分布幅はいずれも良好であった。
【００８０】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は１．３／８．９であり、実施例１と同様にｔ９０に要した時間が短縮されたことから、分解残渣の拡散が抑えられた結果であった。また、ゴム組成物発泡成形体の比重は０．６６であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、発泡成形体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合が見られず均一な気泡を確認でき、また気泡径は５０〜７０μｍの範囲内であった。
【００８１】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。樹脂組成物発泡体の比重は０．１０であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、樹脂組成物発泡体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合は見られず均一な気泡状態であり、気泡径は４０〜７０μｍの範囲内で最大気泡径は７０μｍであった。
【００８２】
実施例９
実施例１の油相（Ｏ相）で使用したステアリン酸カリウムを、ポエムＰＲ−１００（理研ビタミン社製、ポリグリセリン脂肪酸エステル型非イオン界面活性剤、ＨＬＢ＝０．５）に代えた以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
【００８３】
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表１に示した。実施例１と同様にＶＯＣ成分は検出されず、さらに、マイクロカプセルの長期保存安定性と粒度分布幅はいずれも良好であった。
【００８４】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は０．９／８．０であり、実施例１と同様にｔ９０に要した時間が短縮されたことから、分解残渣の拡散が抑えられた結果であった。また、ゴム組成物発泡成形体の比重は０．６０であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、発泡成形体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合が見られず均一な気泡を確認でき、また気泡径は３０〜５０μｍの範囲内であった。
【００８５】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。樹脂組成物発泡体の比重は０．０９であり、実施例１と同様に発泡性が向上した。また、樹脂組成物発泡体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合は見られず均一な気泡状態であり、気泡径は４０〜５０μｍの範囲内で最大気泡径は５０μｍであった。
【００８６】
実施例１０
実施例１の油相（Ｏ相）で使用したステアリン酸カリウムを、レオドールＴＷ−Ｌ１２０（花王社製、脂肪酸エステル型非イオン界面活性剤、ＨＬＢ＝１６．７）に代えた以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
【００８７】
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表１に示した。実施例１と同様にＶＯＣ成分は検出されず、マイクロカプセルの粒度分布幅は良好であった。
【００８８】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は１．０／９．８であった。また、発泡成形体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合が見られず均一な気泡を確認でき、また気泡径は５０〜７０μｍの範囲内であった。
【００８９】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表１に示した。樹脂組成物発泡体の気泡状態は、実施例１と同様に気泡の融合は見られず均一な気泡状態であり、気泡径は２０〜７０μｍであり、最大気泡径は７０μｍであった。
【００９０】
【表１】
2010265421.tif 000002
【００９１】
比較例１
ＯＢＳＨをカプセル化せずに、ゴム組成物発泡体および樹脂組成物発泡体の製造に供した以外は、実施例１と同様にしてゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
マイクロカプセルの代わりにＯＢＳＨをそのまま用いた以外は、マイクロカプセルの評価方法と同様にして、ＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表２に示した。
【００９２】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表２に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は１．３／１１．５であり、ｔ９０に時間を要した。これは、化学発泡剤の分解残渣が樹脂組成物にダイレクトに拡散した結果である。また、発泡成形体の気泡状態は、気泡の融合による粗大気泡が多数見られ、気泡径は３０〜１００μｍと広かった。
【００９３】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表２に示した。樹脂組成物発泡体の気泡状態は、ゴム組成物発泡体と同様に、気泡の融合が多数見られ、気泡径も４５〜１２０μｍと広かった。最大気泡径は１２０μｍであった。
【００９４】
比較例２
実施例１の油相（Ｏ相）で使用したステアリン酸カリウムを、石油ワックス（日本精蝋社製  ＨＮＰ−９）に代えた以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表２に示した。ＶＯＣ成分は検出されなかったものの、マイクロカプセルの粒度分布幅は２０〜１４０μｍと広いものであった。
【００９５】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表２に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は１．５／１０．６となり、比較例１と同様にｔ９０が遅いことから、分解残渣がダイレクトに樹脂組成物へ拡散しているものと推定される。また、発泡成形体の気泡状態は、比較例１と同様に気泡の融合による粗大気泡が多数見られ、気泡径は４０〜１００μｍと広かった。
【００９６】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表２に示した。樹脂組成物発泡体の気泡状態は、比較例１と同様に気泡の融合が多数見られ、気泡径も４０〜１１０μｍと広かった。最大気泡径は１１０μｍであった。
【００９７】
比較例３
実施例１の油相（Ｏ相）で使用したステアリン酸カリウムを、流動パラフィンに代えた以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表２に示した。ＶＯＣ成分は検出されなかったものの、マイクロカプセルの粒度分布幅は２５〜１００μｍと広いものであった。
【００９８】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表２に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は１．６／１０．２となり、比較例１と同様にｔ９０が遅いことから、分解残渣がダイレクトに樹脂組成物へ拡散しているものと推定される。また、発泡成形体の気泡状態は、比較例１と同様に気泡の融合による粗大気泡が多数見られ、気泡径は５０〜１２０μｍと広かった。
【００９９】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表２に示した。樹脂組成物発泡体の気泡状態は、比較例１と同様に気泡の融合が多数見られ、気泡径も３０〜１２０μｍと広かった。最大気泡径は１２０μｍであった。
【０１００】
比較例４
実施例１の油相（Ｏ相）で使用したステアリン酸カリウムを、石油ワックス３．５重量部と流動パラフィン３．５重量部に代えた以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体、樹脂組成物発泡体を製造した。
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表２に示した。ＶＯＣ成分は検出されなかったものの、マイクロカプセルの粒度分布幅は２０〜１２０μｍと広いものであった。
【０１０１】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表２に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は１．１／１０．６となり、比較例１と同様にｔ９０が遅いことから、分解残渣がダイレクトに樹脂組成物へ拡散しているものと推定される。また、発泡成形体の気泡状態は、比較例１と同様に気泡の融合による粗大気泡が多数見られ、気泡径は４０〜１３０μｍと広かった。
【０１０２】
得られた樹脂組成物発泡体の比重、気泡状態の評価結果を表２に示した。樹脂組成物発泡体の気泡状態は、比較例１と同様に気泡の融合が多数見られ、気泡径も２５〜１３０μｍと広かった。最大気泡径は１３０μｍであった。
【０１０３】
比較例５
実施例１の油相（Ｏ相）の化学発泡剤ＯＢＳＨを低沸点炭化水素（ｎ−ペンタン）２２．４５重量部に代え、メタクリル酸メチルモノマーを４２．７重量部とし、ステアリン酸カリウムを添加しなかった以外は実施例１と同様にして、マイクロカプセル、ゴム組成物発泡体を製造した。
【０１０４】
得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生、長期保存安定性、粒度分布幅の評価結果を表２に示した。得られたマイクロカプセルのＶＯＣ成分の発生については、ガス検知管で捕集されるガス量が０．５％相当量のマイクロカプセル（該マイクロカプセル０．０５ｇ）を加熱してガスを捕集したところ、検知管が０．３％相当の濃度を示した。低沸点炭化水素型マイクロカプセルの膨張剤に使用されている揮発性有機溶剤がＶＯＣ成分として拡散したものと考えられる。また、マイクロカプセルの長期保存安定性は、保管後のガス減少量が１９．８％であり、保存安定性は不良であった。
【０１０５】
得られた未加硫ゴム組成物を用いた加硫速度、および発泡成形体の比重、気泡状態の評価結果を表２に示した。加硫速度ｔ１０／ｔ９０は１．０／８．８であったが、発泡成形体の気泡状態は、比較例１と同様に気泡の融合による粗大気泡が多数見られ、さらに潰れたマイクロカプセルが確認され、気泡径は１０〜８０μｍと広かった。これは、未加硫ゴムの混練り時の剪断力にカプセルが耐えられず、カプセルが破れてコアが溶出してコア無しカプセルが混入したためである。
【０１０６】
【表２】
2010265421.tif 000003
【０１０７】
【表３】
2010265421.tif 000004
【０１０８】
＜ゴム組成物発泡体の配合表（表３）における各薬品材料の説明＞
１．三井化学社製  製品名ＥＰＴ８０７５Ｅ
２．旭カーボン社製  製品名  旭＃６０
３．出光興産社製  製品名  ＰＷ−９０  ダイアナプロセスオイル
４．近江化学工業社製  （軽炭酸カルシウム）
５．三井化学社製
６．花王社製  製品名  ルナック  Ｓ−２０
７．大内新興化学工業社製  加硫促進剤
８．大内新興化学工業社製  加硫促進剤
９．大内新興化学工業社製  加硫促進剤
１０．大内新興化学工業社製  加硫促進剤
１１．大内新興化学工業社製  加硫剤
１２．和光純薬工業社製
１３．マイクロカプセル（但し、比較例１はＯＢＳＨ）
【０１０９】
【表４】
2010265421.tif 000005
【０１１０】
＜樹脂組成物発泡体の配合表（表４）における各薬品材料の説明＞
１．東ソー社製  エチレン酢酸ビニル共重合体  （製品名ウルトラセン６３４）
２．日油社製  ＤＣＰ  （製品名パークミルＤ）
３．マイクロカプセル（但し、比較例１はＯＢＳＨ）