(57)【要約】      （修正有）【課題】加工部の両端部でバリが発生せず、バリの除去作業が不要となる製造方法を提供する。【解決手段】軸１には外周溝２を軸線方向へ複数並設して複数の区画軸部３，４，５を形成し、各区画軸部３，４，５を有する軸６の外周で各外周溝２を除く区画軸部３，４，５の外周に対し転造により加工部７を施す。加工部７を有する軸８を各外周溝２で切断して、加工部７を施した各区画軸部３，４，５ごとに分断する。分断した区画軸部３，４に対し軸線方向へ貫通孔を形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸の両端部間で外周溝を軸線方向へ複数並設して両外周溝間及び外周溝と軸端部との間で複数の区画軸部を形成し、この各区画軸部を有する軸の外周で各外周溝を除く区画軸部の外周に対し転造により加工部を施すことを特徴とする外周加工軸の製造方法。
【請求項２】
軸の両端部間で外周溝を軸線方向へ複数並設して両外周溝間及び外周溝と軸端部との間で複数の区画軸部を形成し、この各区画軸部を有する軸の外周で各外周溝を除く区画軸部の外周に対し転造により加工部を施し、この加工部を有する軸を各外周溝で切断して、加工部を施した区画軸部ごとに分断することを特徴とする外周加工軸の製造方法。
【請求項３】
軸の両端部間で外周溝を軸線方向へ複数並設して両外周溝間及び外周溝と軸端部との間で複数の区画軸部を形成し、この各区画軸部を有する軸の外周で各外周溝を除く区画軸部の外周に対し転造により加工部を施し、この加工部を有する軸を各外周溝で切断して、加工部を施した区画軸部ごとに分断し、分断した区画軸部に対し軸線方向へ貫通孔を形成することを特徴とする外周加工軸の製造方法。
【請求項４】
前記加工部は外歯車または雄ねじであることを特徴とする請求項１または請求項２または請求項３に記載の外周加工軸の製造方法。
【請求項５】
外歯車または雄ねじである加工部の谷径よりも外周溝の底部の径を小さく設定したことを特徴とする請求項４に記載の外周加工軸の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば外周に外歯車または雄ねじを有する外周加工軸を転造により製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図５（ａ）に示す従来の外周加工軸の製造方法では、個々に切断した素材としての軸１３の外周に対し加工部７（例えば各種外歯車または各種雄ねじ）を転造し、この加工部７を有する個々の軸１４に対し軸線方向へ貫通孔１０を加工して、貫通孔１０を有する個々の軸１５とする。しかし、個々の軸１３ごとに加工部７を転造するとともに、個々の軸１４ごとに貫通孔１０を加工するため、個々の軸１３，１４ごとに供給及び排出を行わなければならず、製造効率が悪くなる問題があった。
【０００３】
そこで、製造効率を良くするため、図５（ｂ）に示す従来の外周加工軸の製造方法では、素材としての長尺状の軸１の外周に対し加工部７（例えば各種外歯車または各種雄ねじ）を転造し、この加工部７を有する長尺状の軸８を切断した個々の軸９に対し軸線方向へ貫通孔１０を加工して、貫通孔１０を有する個々の軸１１とする。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、図５（ｂ）に示す従来の外周加工軸の製造方法においては、加工部７（例えば各種外歯車または各種雄ねじ）を切断するため、加工部７の両切断端部でバリが生じ易くなり、そのバリの除去作業により製造効率が悪くなる問題があった。
【０００５】
この発明は、外周加工軸の製造方法において、加工部（例えば各種外歯車または各種雄ねじ）の両端部でバリを除去する作業をなくして製造効率を良くすることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
後記実施形態の図面（図１（ａ）及び図２，３に示す第１実施形態、図１（ｂ）及び図４に示す第２実施形態）の符号を援用して本発明を説明する。
請求項１の発明（第１，２実施形態に対応）にかかる外周加工軸８の製造方法においては、軸１の両端部１ａ，１ｂ間で外周溝２を軸線方向へ複数並設して両外周溝２間及び外周溝２と軸端部１ａ，１ｂとの間で複数の区画軸部４，３，５を形成し、この各区画軸部４，３，５を有する軸６の外周で各外周溝２を除く区画軸部４，３，５の外周に対し転造により加工部７を施す。
【０００７】
請求項２の発明（第１実施形態に対応）にかかる外周加工軸９の製造方法においては、請求項１の発明により転造された加工部７を有する軸８を各外周溝２で切断して、加工部７を施した区画軸部４，３，５ごとに分断する。
【０００８】
請求項３の発明（第１実施形態に対応）にかかる外周加工軸１１の製造方法においては、請求項２の発明により分断した区画軸部４，３に対し軸線方向へ貫通孔１０を形成する。
【０００９】
請求項１または請求項２または請求項３の発明を前提とする請求項４の発明において、前記加工部７は外歯車または雄ねじである。
請求項４の発明を前提とする請求項５の発明においては、外歯車または雄ねじである加工部７の谷径Ｄ７よりも外周溝２の底部２ａの径Ｄ２を小さく設定した。
【００１０】
次に、請求項以外の技術的思想について実施形態の図面の符号を援用して説明する。
第６の発明（第２実施形態に対応）にかかる外周加工軸１２の製造方法においては、請求項１の発明により転造された加工部７を有する軸８に対し軸線方向へ貫通孔１０を形成する。
【００１１】
第７の発明（第２実施形態に対応）にかかる外周加工軸１１の製造方法においては、第６の発明により貫通孔１０を有する軸１２を各外周溝２で切断して、加工部７を施した区画軸部４，３，５ごとに分断する。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１〜５の発明では、例えば請求項４の発明のように加工部７が各種外歯車または各種雄ねじである場合に、請求項５の発明のようにその加工部７の谷径Ｄ７よりも外周溝２の底部２ａの径Ｄ２を小さく設定して、転造により各外周加工軸８，９，１１を製造する際に外周溝２では加工部７が転造されないので、その外周溝２で切断してもその加工部７の両端部でバリが発生せず、バリの除去作業をなくして製造効率を良くすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の第１実施形態にかかる外周加工軸の転造方法について図１（ａ）及び図２，３を参照して説明する。
まず、図１（ａ）及び図２（ａ）に示す素材としての長尺状の軸１を用意する。この長尺状の軸１において、両端部１ａ，１ｂ間の長さはＬ１、外径はＤ１である。
【００１４】
次に、図１（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、自動旋盤により、前記長尺状の軸１の両端部１ａ，１ｂ間で外周溝２を軸線方向へ複数並設して両外周溝２間及び外周溝２と両端部１ａ，１ｂとの間で複数の区画軸部４，３，５を形成する。各外周溝２に面する区画軸部４，３，５の端面側は面取りされているので、外周溝２の底部２ａに対する反対側で外周溝２内の空間２ｂの開口が外側へ広がっている。この各区画軸部４，３，５を有する長尺状の軸６においては、各外周溝２の幅がＷ、各外周溝２の底部２ａの径がＤ２、両端部１ａ，１ｂ間の長さがＬ６、ブランク径がＤ６（＝Ｄ１）、両外周溝２間の区画軸部４の長さがＭ４、外周溝２と端部１ａとの間の区画軸部３の長さがＭ３（Ｍ３＝Ｍ４）、外周溝２と端部１ｂとの間の区画軸部５の長さが自動旋盤によるチャック代を考慮したＭ５（Ｍ５＞Ｍ４、Ｍ５＞Ｍ３）である。
【００１５】
次に、図１（ａ）及び図２（ｃ）に示すように、前記長尺状の軸６の外周で各区画軸部４，３，５の外周に対し通し転造（歩み転造）により加工部７（例えば各種外歯車または各種雄ねじ）を施す。各外周溝２に面する区画軸部４，３，５の端面側すなわち加工部７の両端部は面取りされているので、外周溝２の底部２ａに対する反対側で外周溝２内の空間２ｂの開口が外側へ広がっている。この加工部７を有する長尺状の軸８においては、通し転造による伸び代を考慮して、両端部１ａ，１ｂ間の長さがＬ８（＞Ｌ６）、山径がＤ８、両外周溝２間の区画軸部４の長さがＮ４（Ｎ４＞Ｍ４）、外周溝２と端部１ａとの間の区画軸部３の長さがＮ３（Ｎ３＞Ｍ３）、外周溝２と端部１ｂとの間の区画軸部５の長さがＮ５（Ｎ５＞Ｍ５）である。また、外歯車または雄ねじである加工部７の谷径Ｄ７よりも外周溝２の底部２ａの径Ｄ２（Ｄ２＜Ｄ７）が小さく設定されている。
【００１６】
次に、図１（ａ）及び図３（ａ）に示すように、自動旋盤により、外周溝２の幅Ｗよりも若干狭い幅のバイトを利用して、前記長尺状の軸８を各外周溝２で切断し、加工部７を施した各区画軸部４，３，５ごとに分断して個々の軸９とする。この個々の軸９において、長さがＮ４，Ｎ３（Ｎ４＝Ｎ３）、加工部７の山径がＤ８、加工部７の谷径がＤ７である。
【００１７】
さらに、図１（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、自動旋盤により、分断した個々の軸９に対し軸線方向へ貫通孔１０を加工するとともに、この貫通孔１０を有する個々の軸１１の両端部１１ａ,１１ｂで貫通孔１０の両端部に面取りを行う。この貫通孔１０を有する個々の軸１１において、長さがＮ４，Ｎ３（Ｎ４＝Ｎ３）、加工部７の山径がＤ８、加工部７の谷径がＤ７である。
【００１８】
次に、本発明の第２実施形態にかかる外周加工軸の製造方法について第１実施形態との相違点を中心に図１（ｂ）及び図４を参照して説明する。ちなみに、第１実施形態における図１（ａ）及び図３（ａ）は第２実施形態における図１（ｂ）及び図４（ａ）に変更され、第１実施形態における図１（ａ）及び図３（ｂ）は第２実施形態における図１（ｂ）及び図４（ｂ）に変更され、他は第１実施形態と同様である。図１（ｂ）及び図４（ａ）では、自動旋盤により、通し転造された加工部７を有する長尺状の軸８に対し軸線方向へ貫通孔１０を形成する。図１（ｂ）及び図４（ｂ）では、自動旋盤により、貫通孔１０を有する長尺状の軸１２を各外周溝２で切断し、加工部７を施した各区画軸部４，３，５ごとに分断するとともに、この貫通孔１０を有する個々の軸１１の両端部１１ａ,１１ｂで貫通孔１０の両端部に面取りを行う。
【００１９】
本実施形態は下記の効果を有する。
＊  一度の通し転造により外周加工軸８の外周に複数の加工部７（例えば各種外歯車または各種雄ねじ）を施すことができるので、製造効率を良くすることができる。
【００２０】
＊  各種外歯車または各種雄ねじである加工部７の谷径Ｄ７よりも外周溝２の底部２ａの径Ｄ２を小さく設定したので、通し転造により各外周加工軸８，９，１１を製造する際に外周溝２では加工部７が転造されない。そのため、その外周溝２では加工部７が存在せず、その外周溝２でバイトにより切断してもその加工部７の両端部をバイトが切断しない。従って、その加工部７の両端部でバリが発生せず、バリの除去作業をなくして製造効率を良くすることができる。
【００２１】
前記実施形態以外にも例えば下記のように構成してもよい。
・  通し転造（歩み転造）に代えてインフィード転造（停止転造）を採用することができる。
【００２２】
・  外周溝２の幅Ｗよりも若干狭い幅のバイトにより切断しているが、加工部７の両端部をバイトが切断しなければ、外周溝２の幅Ｗと略同一幅のバイトを利用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】（ａ）は第１実施形態にかかる外周加工軸の製造方法を示す工程図であり、（ｂ）は第２実施形態にかかる外周加工軸の製造方法を示す工程図である。
【図２】（ａ）（ｂ）（ｃ）はそれぞれ図１（ａ）の拡大図である。
【図３】（ａ）（ｂ）はそれぞれ図１（ａ）の拡大図である。
【図４】（ａ）（ｂ）はそれぞれ図１（ｂ）の拡大図である。
【図５】（ａ）は従来の外周加工軸の製造方法を示す工程図であり、（ｂ）は従来の外周加工軸の製造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
【００２４】
１，６，８，９，１１…軸、１ａ，１ｂ…軸の端部、２…外周溝、２ａ…外周溝の底部、２ｂ…外周溝内の空間、３，４，５…区画軸部、７…加工部、１０…貫通孔、Ｄ７…加工部の谷径、Ｄ２…外周溝の底部の径。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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