(57)【要約】【課題】刃板部の基端部側の強度が向上して耐久寿命が長期化するわら切刃を提供すること。【解決手段】刃板部４の基端部から所定範囲に存する凹凸刃縁７の各谷部６を、Ｖ字溝形状の先鋭谷部６Ａとせずに谷底部がＲ形状となるＲ形状谷部６Ｂに形成すると共に、この各Ｒ形状谷部６Ｂは、刃板部４の突出先端側に位置するものほど谷底部のＲ形状が小さくなる形状に形成して、刃板部４の突出先端側に位置するＲ形状谷部６Ｂほど徐々に先鋭形状に近づくように構成したわら切刃。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱穀部のこぎ胴の対向位置に配設されるわら切刃であって、板材をコ字状に折曲形成して前記脱穀部に取付する取付部の左右に刃板部を並設状態に突設した構成とし、この刃板部の縁部に、基端部から突出先端部にかけて山部と谷部とが連続した凹凸刃縁を形成すると共に、この凹凸刃縁の谷部をＶ字溝形状となる先鋭谷部に形成したわら切刃において、前記刃板部の基端部から所定範囲に存する前記凹凸刃縁の前記各谷部を、前記先鋭谷部とせずに谷底部がＲ形状となるＲ形状谷部に形成すると共に、この各Ｒ形状谷部は、刃板部の突出先端側に位置するものほど谷底部のＲ形状が小さくなる形状に形成して、刃板部の突出先端側に位置するＲ形状谷部ほど徐々に先鋭形状に近づくように構成したことを特徴とするわら切刃。
【請求項２】
前記刃板部の最も基端部側に位置する前記谷部から順番に隣接する所定箇所までの谷部を、前記Ｒ形状谷部に形成すると共に、この各Ｒ形状谷部は、刃板部の突出先端側に位置するものほど谷底部のＲ形状が小さくなる形状に形成して、刃板部の突出先端側に位置するＲ形状谷部ほど徐々に先鋭形状に近づくように構成したことを特徴とする請求項１記載のわら切刃。
【請求項３】
前記刃板部の最も基端部側に位置する前記谷部から、刃板部の中間部に存する前記先鋭谷部までの間の範囲に存する前記凹凸刃縁の前記各谷部を、前記Ｒ形状谷部に形成すると共に、この各Ｒ形状谷部は、刃板部の突出先端側に位置するものほど谷底部のＲ形状が小さくなる形状に形成して、刃板部の突出先端側に位置するＲ形状谷部ほど徐々に先鋭形状に近づくように構成したことを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に記載のわら切刃。
【請求項４】
少なくとも、前記刃板部の最も基端部側に位置する谷部から順番に隣接する三箇所の谷部までを、前記Ｒ形状谷部に形成すると共に、この各Ｒ形状谷部は、刃板部の突出先端側に位置するものほど谷底部のＲ形状が小さくなる形状に形成して、刃板部の突出先端側に位置するＲ形状谷部ほど徐々に先鋭形状に近づくように構成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のわら切刃。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンバインや脱穀機のこぎ胴の対向位置に設けられ、わら屑を細断するわら切刃の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
こぎ室内で回転するこぎ胴１のこぎ歯８により脱穀が行われる際、稲の根本は搬送用チェーンなどで挟持保持されてはいるが、かなりのわら屑が発生する。
【０００３】
このわら屑が、こぎ歯８に引っ掛からないように、例えば、特許文献１のようなコ字状のわら切刃Ｈがこぎ室に設けられている。
【０００４】
このわら切刃Ｈは、取付部３の左右に突設した刃板部４の湾曲した上縁に、山部５と谷部６とが連続した凹凸刃縁７が設けられた構成で、こぎ歯８がこの刃板部４間を通過するようにこぎ胴１の対向位置に固定されているものである（図２参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３６７２９１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このようなわら切刃Ｈは、凹凸刃縁７の各谷部６が良好な切断性を発揮するように、Ｖ字溝形状となる先鋭谷部６Ａに形成されている。
【０００７】
そのため、わら切刃Ｈには、わら切り時に刃板部４の基端部側に大きな応力が加わるが、この応力が凹凸刃縁７の基端部側に存するＶ字溝形状の先鋭谷部６Ａに集中してしまい、これが原因でわら切刃Ｈを長く使用していると、凹凸刃縁７の基端部側に存する先鋭谷部６Ａの谷底部分から刃板部４に亀裂を生じて、刃板部４が破断してしまう場合があった。
【０００８】
本発明は、このような従来のわら切刃の問題点に注目し、これを解決しようとするもので、基端部側の凹凸刃縁の谷部に簡易な構造変更を施すことにより、これまでのわら切刃よりも刃板部の基端部側の強度が向上して耐久寿命の長期化を達成できる画期的なわら切刃を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。
【００１０】
脱穀部のこぎ胴１の対向位置に配設されるわら切刃Ｈであって、板材２をコ字状に折曲形成して前記脱穀部に取付する取付部３の左右に刃板部４を並設状態に突設した構成とし、この刃板部４の縁部に、基端部から突出先端部にかけて山部５と谷部６とが連続した凹凸刃縁７を形成すると共に、この凹凸刃縁７の谷部６をＶ字溝形状となる先鋭谷部６Ａに形成したわら切刃Ｈにおいて、前記刃板部４の基端部から所定範囲に存する前記凹凸刃縁７の前記各谷部６を、前記先鋭谷部６Ａとせずに谷底部がＲ形状となるＲ形状谷部６Ｂに形成すると共に、この各Ｒ形状谷部６Ｂは、刃板部４の突出先端側に位置するものほど谷底部のＲ形状が小さくなる形状に形成して、刃板部４の突出先端側に位置するＲ形状谷部６Ｂほど徐々に先鋭形状に近づくように構成したことを特徴とするわら切刃に係るものである。
【００１１】
また、前記刃板部４の最も基端部側に位置する前記谷部６から順番に隣接する所定箇所までの谷部６を、前記Ｒ形状谷部６Ｂに形成すると共に、この各Ｒ形状谷部６Ｂは、刃板部４の突出先端側に位置するものほど谷底部のＲ形状が小さくなる形状に形成して、刃板部４の突出先端側に位置するＲ形状谷部６Ｂほど徐々に先鋭形状に近づくように構成したことを特徴とする請求項１記載のわら切刃に係るものである。
【００１２】
また、前記刃板部４の最も基端部側に位置する前記谷部６から、刃板部４の中間部に存する前記先鋭谷部６Ａまでの間の範囲に存する前記凹凸刃縁７の前記各谷部６を、前記Ｒ形状谷部６Ｂに形成すると共に、この各Ｒ形状谷部６Ｂは、刃板部４の突出先端側に位置するものほど谷底部のＲ形状が小さくなる形状に形成して、刃板部４の突出先端側に位置するＲ形状谷部６Ｂほど徐々に先鋭形状に近づくように構成したことを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に記載のわら切刃に係るものである。
【００１３】
また、少なくとも、前記刃板部４の最も基端部側に位置する谷部６から順番に隣接する三箇所の谷部６までを、前記Ｒ形状谷部６Ｂに形成すると共に、この各Ｒ形状谷部６Ｂは、刃板部４の突出先端側に位置するものほど谷底部のＲ形状が小さくなる形状に形成して、刃板部４の突出先端側に位置するＲ形状谷部６Ｂほど徐々に先鋭形状に近づくように構成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のわら切刃に係るものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は上述のように構成したから、凹凸刃縁の基端部から所定範囲に存するＲ形状谷部がわら切り時に刃板部の基端部側に加わる応力を効果的に分散でき、これにより刃板部の亀裂や破断等を生じにくく秀れた耐久性を発揮するので商品寿命の長期化が実現でき、また、各Ｒ形状谷部は、わら切りの重要度が高い刃板部の突出先端部側に位置するものほど先鋭形状に近く切断性が良好となるように形成したため、従来品と比べて遜色のないわら切り性能を発揮でき、しかも本発明は、従来品に対して、凹凸刃縁の刃板部の基端部から所定範囲に存する谷部の谷底部の形状を、先鋭形状からＲ形状に構造変更するだけで実現可能であるため、この構成は簡易に設計実現可能で量産性にも秀れるなど、極めて実用性に秀れた画期的なわら切刃となる。
【００１５】
また、請求項２，３，４記載の発明においては、前記作用・効果を確実に発揮する極めて実用性に秀れた簡易構成のわら切刃となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施例１を示す斜視図である。
【図２】わら切刃の使用状態を示す説明側面図である。
【図３】実施例１を示す平面図である。
【図４】実施例１の部分拡大正断面図である。
【図５】実施例１の製作手順を示す説明断面図である。
【図６】実施例１の基端部側の凹凸刃縁を示す部分拡大斜視図である。
【図７】実施例１の基端部側の凹凸刃縁を示す部分拡大側面図である。
【図８】実施例２を示す斜視図である。
【図９】実施例２を示す平面図である。
【図１０】実施例２の部分拡大正断面図である。
【図１１】実施例２の基端部側の凹凸刃縁を示す部分拡大斜視図である。
【図１２】実施例２の基端部側の凹凸刃縁を示す部分拡大側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
好適と考える本発明の実施形態（発明をどのように実施するか）を、図面に基づいて本発明の作用を示して簡単に説明する。
【００１８】
脱穀部のこぎ胴１の対向位置に配設されるわら切刃Ｈには、わら切り時に左右の刃板部４の基端部側に大きな応力が加わるが、この際、刃板部４の基端部から所定範囲に存する凹凸刃縁７の各Ｒ形状谷部６Ｂには、そのＲ形状の谷底部に沿って応力が分散して加わることになる。
【００１９】
従って、従来のわら切刃のように、凹凸刃縁７の谷部６が全てＶ字溝形状の先鋭谷部６Ａであると、この凹凸刃縁７の基端部側に存する先鋭谷部６Ａの谷底部分にわら切り時の応力が集中してしまうために、経年使用によってこの基端部側の先鋭谷部６Ａから刃板部４に亀裂を生じてしまう場合があったが、本発明によれば、凹凸刃縁７の基端部から所定範囲に存する谷部６がＲ形状（Ｒ形状谷部６Ｂ）であるから、このＲ形状谷部６Ｂが刃板部４の基端部側に加わる応力を効果的に分散して、これにより刃板部４の亀裂や破断等を生じにくく秀れた耐久性を発揮して商品寿命の長期化が実現することになる。
【００２０】
また、刃板部４の基端部から所定範囲に存する各Ｒ形状谷部６Ｂは、前記したような秀れた耐久強度を刃板部４にもたらす反面、先鋭谷部６Ａと比べるとやや切断有効刃長（高さ）が短く（低く）なってしまう。
【００２１】
しかし、出願人がこれまでに行ってきた研究によると、凹凸刃縁７でのわら切りが行われているのは、凹凸刃縁７の全範囲のうち刃板部４の突出先端部側の２／３範囲程度がほとんどであって、残りの基端部側の１／３範囲はあまり切断機能を必要としないことがわかっており、刃板部４の基端部から所定範囲の凹凸刃縁７の谷部６（Ｒ形状谷部６Ｂ）の切断有効刃長域（高さ）がやや短く（低く）なるものであっても、わら切り能力に大きな影響はない。
【００２２】
しかも、この各Ｒ形状谷部６Ｂは、刃板部４の突出先端側に位置するものほど谷底部のＲ形状が小さくなって徐々に先鋭形状に近づくため、わら切りが行われ易い刃板部４の突出先端部側に位置するものほど切断性が良好な（切断有効刃長域（高さ）が長い（高い））Ｒ形状谷部６Ｂとなり、それ故従来品に比してわら切り性能が大きく損なわれるようなことはなく、略同等のわら切り性能を発揮できる。
【００２３】
また、本発明は、凹凸刃縁７の刃板部４の基端部から所定範囲に存する谷部６の形状を、従来品では先鋭形状（Ｖ字溝形状）であったところをＲ形状に構造変更するだけで実現可能であるため、この構成は簡易に設計実現可能で従来品と同等の量産性を容易に確保可能となる。
【実施例１】
【００２４】
本発明の具体的な実施例１について図１〜図７に基づいて説明する。
【００２５】
本実施例は、前記特許文献１で示したわら切刃Ｈに本発明を適用した場合であって、図１に示すように、板材２をコ字状に折曲形成して取付部３の左右に刃板部４を並設状態に突設した構成とし、この刃板部４の湾曲させた上縁部には、基端部から突出先端部にかけて山部５と谷部６とが連続した凹凸刃縁７を形成している。
【００２６】
更に具体的には、本実施例では、図５に示すように、プレス加工によって板材２の前記刃板部４となる部分の凹凸刃縁７形成側を、刃板部４となったとき外側方向となる方向に傾斜折曲すると共に、このプレス時にこの傾斜折曲部分に凹凸面をプレス形成して傾斜折曲部９を形成する。
【００２７】
即ち、板材２をコ字状に折曲することで略平行並設状態になる刃板部４となる部分を夫々外側方向となる方向に傾斜折曲すると共に、型押しによって凹凸面を形成して傾斜折曲部９を形成している。
【００２８】
そして、この傾斜折曲部９をプレス形成した後、この板材２をコ字状に折曲形成して取付部３の左右に、夫々外側に傾斜折曲されていて凹凸面を有する前記傾斜折曲部９を設けた刃板部４を並設形成し、焼き入れした後、この刃板部４の外面と研削面が面一となるように、刃板部４の並設外面に沿って傾斜折曲部９を研削することで刃板部４の外面と同一平面上に山部５及び谷部６が連続形成された前記凹凸刃縁７を形成している（図３，図４参照。）。
【００２９】
従って、本実施例では、簡単な手法にして凹凸刃縁７でありながら、凹凸が左右に出入りしてなく、凹凸即ち、山部５と谷部６とは刃縁形成方向に一直線上（刃板部４の立平面）に位置するため、カミソリのような切り味でわらを良好に細断できることとなる。
【００３０】
また、傾斜させて研削するのではなく、凹凸刃縁７を形成する部分を外側へ傾斜折曲させておき、外側に折曲突出した部分（傾斜折曲部９）を刃板部４の外面に沿って基端から突出先端へと研削するため、コーナー部は後述する実施例２のように不必要に研削して刃縁としない基端部まで板厚をカットしてしまうことなく本来の板厚のままとすることができ、コーナー部の肉厚は確保できるため、著しく耐久性・破損強度を向上させることにもなり、これによりこぎ胴１の破損も防止できることとなる。
【００３１】
また、本実施例の前記凹凸刃縁７は、各谷部６をＶ字溝形状となる先鋭谷部６Ａに形成している。
【００３２】
具体的には、前記刃板部４への凹凸面形成時に用いる凹凸形状のプレス型の凸出先端部を先鋭形状とすることで、断面Ｖ字形の凹面部を具備する凹凸面を刃板部４にプレス形成し、このＶ字形の凹面部を具備する凹凸面を研削することによって、凹凸刃縁７の各谷部６の谷底部分の形状が、先鋭形状（Ｖ字溝形状）の先鋭谷部６Ａとなって表出する構成としている。
【００３３】
また、本実施例では、前記刃板部４の基端部から所定範囲に存する谷部６を、前記先鋭谷部６Ａとせずにその谷底部分の形状がＲ形状となるＲ形状谷部６Ｂに形成している。換言すると、刃板部４の基端部から所定範囲に存する各谷部６は、谷底部がＲで結ばれた形状のＲ形状谷部６Ｂに形成している。
【００３４】
具体的には、前記刃板部４の基端部から中間部までの範囲に存する前記各谷部６を、前記Ｒ形状谷部６Ｂに形成している。即ち、刃板部４の最も基端部側に位置する谷部６から、刃板部４の中間部より先端側に存する前記先鋭谷部６Ａ群までの間の範囲に存する各谷部６を、Ｒ形状谷部６Ｂに形成している。
【００３５】
このＲ形状谷部６Ｂは、前記刃板部４に凹凸形状のプレス型で凹凸面を形成する際に、刃板部４の基端部から所定範囲をプレスする部位の凸出先端部がＲ形状とされたプレス型を用いることで、刃板部４の基端部から所定範囲に断面Ｒ形状の凹面部を具備する凹凸面をプレス形成し、このＲ形状の凹面部を具備する凹凸面を研削することによって、凹凸刃縁７の谷部６の谷底部分の形状が、Ｒ形状（Ｒ形状谷部６Ｂ）となって表出するように構成している。
【００３６】
また、更に具体的には、刃板部４の最も基端部側に位置する一番目の谷部６から順番に隣接する数箇所の谷部６を、Ｒ形状谷部６Ｂに形成している。
【００３７】
また、この数箇所のＲ形状谷部６Ｂは、刃板部４の最も基端部に位置する一番目のＲ形状谷部６ＢのＲ形状が最も大きく、この一番目のＲ形状谷部６Ｂから刃板部４の先端部側に向かうにしたがってＲ形状谷部６ＢのＲ形状が連続的に小さくなるように、前記プレスによって形成する凹凸面の凹面部の断面形状（Ｒ形状）を設定している。
【００３８】
即ち、この数箇所のＲ形状谷部６Ｂは、前記刃板部４の突出先端側に位置するものほど、それらより刃板部４の突出先端側に連続している先鋭谷部６Ａの谷底形状（Ｖ字溝形状）に近づくように構成している。
【００３９】
また、更に詳しく説明すると、本実施例では、図６，図７に示すように、刃板部４の最も基端部に位置する一番目の谷部６から数えて五番目の谷部６までをＲ形状谷部６Ｂに構成し、また、一番目のＲ形状谷部６Ｂから四番目のＲ形状谷部６Ｂまでは、刃板部４の先端部側に位置するものほど徐々に谷底部分のＲ形状が小さくなるように構成し、四番目と五番目のＲ形状谷部６Ｂは、略同じＲ形状となるように構成している。
【００４０】
従って、凹凸刃縁７の基端部側の一番目から五番目までの谷部６をＲ形状谷部６Ｂとした本実施例のわら切刃Ｈは、この基端部側の五箇所のＲ形状谷部６Ｂの谷底部分に加わる応力がＲ形状底によって分散するので、この五箇所のＲ形状谷部６Ｂに応力が集中しにくい。そのため、凹凸刃縁７の全ての谷部６が先鋭谷部６Ａに形成される従来品にあっては、わら切り時に凹凸刃縁７の基端部位の先鋭谷部６Ａの谷底部分に応力が集中して先鋭谷部６Ａの谷底部分に沿って亀裂を生じて、わら切刃Ｈが破断してしまう場合があったが、本実施例では刃板部４の基端部側のＲ形状谷部６Ｂへの応力集中を効果的に防止できて耐久寿命を著しく長期化できることになった。
【００４１】
また、五箇所のＲ形状谷部６Ｂは、先鋭谷部６Ａと比べると切断有効刃長（高さ）が短く（低く）やや切断性に劣るものとなってしまうが、わら切りにおいて、凹凸刃縁７の基端部側はあまり切断機能を必要としないことが確認されており、しかも、この各Ｒ形状谷部６Ｂは、刃板部４の最も基端部側に位置する一番目の谷部６の底部分のＲ形状が最も大きく、この一番目の谷部６から刃板部４の先端部側に向かうにしたがって谷部６の谷底部分のＲ形状が徐々に小さくなって先鋭形状へと近づくため、この五箇所のＲ形状谷部６Ｂにおいても、わら切りが比較的行われ易い刃板部４の突出先端部側ほど切断性が良好となり、従って、従来品に比してわら切り性能が大きく損なわれるようなことなく、略同等のわら切り性能を発揮できる。
【００４２】
また、本実施例は、凹凸刃縁７の刃板部４の基端部側のわずか五箇所の谷部６に対し、従来品では先鋭形状とするために凹凸面の凹面部の断面形状をＶ字形としていたところを、プレス型を変更して凹面部の断面形状をＲ形状とするだけでＲ形状谷部６Ｂを形成でき、他は従来と同等の製造方法で実現可能であるので、従来品と同等の量産性を容易に確保可能である。
【実施例２】
【００４３】
本発明の具体的な実施例２について図８〜図１２に基づいて説明する。
【００４４】
本実施例のわら切刃Ｈは、前記実施例１（前記特許文献１）における従来タイプに本発明を適用した場合である。
【００４５】
即ち、図９，図１０に示すように刃縁を真上から見たとき（刃板部４を板面方向（板厚を見る方向）から見たとき）、刃縁形成方向に対して山部５と谷部６とが一直線上（同一平面上）にはなく、山部５と谷部６とが夫々この刃縁形成方向に対して左右に出入りして位置ズレした刃縁となるように構成した場合である。
【００４６】
具体的には、前記実施例１において、板材２のプレス加工時に傾斜折曲部９を形成せず、凹凸面のみをプレス形成し、その後、この板材２をコ字状に折曲形成して取付部３の左右に、夫々凹凸面を有する刃板部４を並設形成し、焼き入れした後、前記凹凸面の反対側から刃縁形成部分の外面をこの刃板部４の他の外面に対して斜めに研削して板厚を先鋭にし刃縁を形成することで凹凸刃縁７とした場合である。
【００４７】
他の構成は、前記実施例１と同様であるので、図面に同符号を付すことで詳しく説明することは省略する。
【００４８】
尚、本発明は、実施例１，２に限られるものではなく、各構成要件の具体的構成は適宜設計し得るものである。
【符号の説明】
【００４９】
１  こぎ胴
２  板材
３  取付部
４  刃板部
５  山部
６  谷部
６Ａ  先鋭谷部
６Ｂ  Ｒ形状谷部
７  凹凸刃縁
Ｈ  わら切刃
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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