(57)【要約】      （修正有）【課題】接合品質の向上されたシート接合体を作製することのできるシート接合体作製方法の提供。【解決手段】樹脂シート１ａ、１ｂどうしを重ね合わせて積層体を形成させ、重なり合っている樹脂シートの内の一方の背面側から前記積層体１にレーザー光４ａを照射することにより樹脂シートどうしが接する界面部が溶着されて接合されているシート接合体１を作製するシート接合体１作製方法であって、他方の樹脂シートの背面側に５ＭＰａ加圧時の圧縮歪量が１０μｍ以上５００μｍ以下となる弾性を有する支持材２を当接させ、且つ前記一方の樹脂シートを前記他方の樹脂シートに向けて０．１〜１００ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力で加圧している状態で前記レーザー光の照射を実施することを特徴とするシート接合体１作製方法。【選択図】図１
2010125654.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂シートどうしを重ね合わせて積層体を形成させ、重なり合っている樹脂シートの内の一方の背面側から前記積層体にレーザー光を照射することにより樹脂シートどうしが接する界面部が溶着されて接合されているシート接合体を作製するシート接合体作製方法であって、
前記一方の樹脂シートを他方の樹脂シートに向けて０．１〜１００ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力で加圧し、且つ前記他方の樹脂シートの背面側に５ＭＰａ加圧時の圧縮歪量が１０μｍ以上５００μｍ以下となる弾性を有する支持材を当接させている状態で前記レーザー光の照射を実施することを特徴とするシート接合体作製方法。
【請求項２】
樹脂シートどうしが接する界面部に前記レーザー光を吸収する光吸収剤を配し、該光吸収剤が配された箇所に向けてレーザー光を照射する請求項１記載のシート接合体作製方法。
【請求項３】
前記他方の樹脂シートは、前記レーザー光を吸収する光吸収剤が配合されている樹脂組成物によって形成されている請求項１又は２に記載のシート接合体作製方法。
【請求項４】
前記一方の樹脂シートか、前記他方の樹脂シートかのいずれかの樹脂シートが、熱可塑性樹脂組成物によって形成されている請求項１乃至３のいずれか１項に記載のシート接合体作製方法。
【請求項５】
前記一方の樹脂シートと他方の樹脂シートとが、いずれも、１０μｍ以上５００μｍ以下の厚みを有している請求項１乃至４のいずれか１項に記載のシート接合体作製方法。
【請求項６】
前記一方の樹脂シートの背面側に透明なガラス製の部材を押し当てて前記加圧を実施する請求項１乃至５のいずれか１項に記載のシート接合体作製方法。
【請求項７】
前記一方の樹脂シートの背面側に加圧状態の気体を接触させて前記加圧を実施する請求項１乃至５のいずれか１項に記載のシート接合体作製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂シートどうしを重ね合わせて積層体を形成させ、重なり合っている樹脂シートの内の一方の背面側から前記積層体にレーザー光を照射することにより樹脂シートどうしの界面が溶着されて接合されているシート接合体を作製するシート接合体作製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、袋などを樹脂組成物が用いられたシート状部材で形成させることが行われており、例えば、一枚の長方形の樹脂シートを半折して縁部を揃えて重ね合わせ、一旦、樹脂シートどうしが積層された積層体を形成させて、この積層体の周縁部を袋の開口をなす部分を除いて合掌状にヒートシールしてシート接合体を形成させることが行われている。
また、ラミネートシートを作製するのに際して、複数枚の樹脂シートを積重して積層体を形成させて熱ラミネーションによる接合を実施してシート接合体を形成させることが行われている。
【０００３】
このようなシート接合体を作製する方法において、シート状部材どうしを溶着によって接合する方法は、接着剤を用いる方法などに比べて有機溶剤等の使用を抑制することができ、作業環境をクリーンなものとさせ得るなど有利な点を多く有することから従来広く用いられている。
この溶着によるシート接合体の作製方法においては、シート状部材どうしが二層に重なり合わされている積層体を二枚の樹脂シートで形成させ、この内の一方の樹脂シートの背面側から樹脂シートどうしが接する界面部に向けてレーザー光を照射して、この界面部で樹脂シートを溶融させて接合する方法などが知られている（例えば、特許文献１）。
【０００４】
このレーザー光を用いる方法は、シート状部材全体を加熱した状態で圧接させて溶着する方法に比べて界面近傍を効率よく加熱できることから、溶着箇所におけるシート状部材の歪みや、厚みの減少などを抑制することができる。
一方で、レーザー光を用いる方法は、一つの溶着箇所と別の溶着箇所とで接合強度の差異を生じやすく、作製されるシート接合体の接合品質を向上させることが困難であるという問題を有している。
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−１２１７９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、接合品質の向上されたシート接合体を作製することのできるシート接合体作製方法の提供を課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、樹脂シートどうしを重ね合わせて積層体を形成させ、重なり合っている樹脂シートの内の一方の背面側から前記積層体にレーザー光を照射することにより樹脂シートどうしが接する界面部が溶着されて接合されているシート接合体を作製するシート接合体作製方法においては、一方の樹脂シートと、他方の樹脂シートとの溶着時における接触状態が接合品質に大きく影響を与え、この接触状態を所定の状態とすることで接合品質の向上されたシート接合体を形成しうることを見出して本発明を完成させるに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は、前記課題を解決すべく、樹脂シートどうしを重ね合わせて積層体を形成させ、重なり合っている樹脂シートの内の一方の背面側から前記積層体にレーザー光を照射することにより樹脂シートどうしが接する界面部が溶着されて接合されているシート接合体を作製するシート接合体作製方法であって、前記一方の樹脂シートを他方の樹脂シートに向けて０．１〜１００ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力で加圧し、且つ前記他方の樹脂シートの背面側に５ＭＰａ加圧時の圧縮歪量が１０μｍ以上５００μｍ以下となる弾性を有する支持材を当接させている状態で前記レーザー光の照射を実施することを特徴とするシート接合体作製方法を提供する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、樹脂シートどうしが、レーザー光照射時において好適な接触状態とされることから均質な溶着状態が形成され、シート接合体の接合品質を向上させ得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に、本発明の好ましい実施の形態について、図を参照しつつ説明する。
図１は、本実施形態に係るシート接合体作製方法を示す側面図である。
この図１にも示されているように、本実施形態においては、２枚のシート状部材１ａ、１ｂが水平方向に広がった状態で互いに重なり合う積層構造を有する積層体１を平板状の支持材２の上に形成させて、前記積層体１の上方に設けたレーザー照射装置４からレーザー光４ａを照射して２枚のシート状部材１ａ、１ｂの界面部を加熱して溶着を実施する。
【００１１】
より具体的には、天面が平坦且つ水平となっている土台Ｇの上に、平板状の支持材２を配し、該支持材２の上に、２枚のシート状部材１ａ、１ｂを互いに重なり合わせて載置し、さらにその上に押さえ部材３をセットして、前記レーザー照射装置４からレーザー光４ａを照射してシート接合体を作製する。
【００１２】
なお、後述するように前記積層体１を構成する２枚のシート状部材１ａ、１ｂの内の上側のシート状部材１ａ（以下「第一シート状部材１ａ」ともいう）と下側のシート状部材１ｂ（以下「第二シート状部材１ｂ」ともいう）とは、いずれも樹脂シートである。
【００１３】
前記支持材２は、シート接合体の接合品質を従来のシート接合体に比べて向上させる点において所定の弾性を有していることが重要であり、５ＭＰａ加圧時の圧縮歪量が１０μｍ以上５００μｍ以下となる弾性を有していることが重要である。
そして、支持材２は、５ＭＰａ加圧時の圧縮歪量が２０μｍ以上４００μｍ以下となる弾性を有していることがより好ましく、５ＭＰａ加圧時の圧縮歪量が３０μｍ以上３００μｍ以下となる弾性を有していることがさらに好ましい。
【００１４】
本実施形態において、上記のような弾性を有している支持材２が用いられるのは、５ＭＰａ加圧時の圧縮歪量が１０μｍ未満となる支持材を用いた場合、第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとの界面における接触状態にバラツキを生じさせやすく、特に、溶着させる領域の面積が広い場合に接合品質を低下させやすくなるおそれがあるためである。
また、本実施形態において、支持材２の圧縮歪量の上限値が５００μｍとされているのは、５ＭＰａ加圧時の圧縮歪量が５００μｍを超える支持材を用いた場合、溶着時における熱膨張等といった第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとの積層方向（厚み方向）に作用する応力に対して支持材が容易に変形してシート接合体に十分な接合強度が付与されないおそれを有するためである。
【００１５】
この支持材２は、上記のような圧縮歪を示すものであればその材質を特に限定するものではなく、通常、ゴム組成物、樹脂組成物などの有機物とともにガラス繊維、ロックウール、カーボンファイバーなどの無機物が用いられ得る。
なかでも、シリコーンゴム組成物やポリエチレン、ポリプロピレンなどを含む樹脂組成物によって作製された支持材が好適である。
【００１６】
なお、この支持材２の弾性（圧縮歪量）については、ＳＡＩＣＡＳ（表面界面物性解析装置、ダイプラウインテス社製）を用いた押し込み試験によって求めることができ、具体的には、先端面積が０．５ｍｍφの圧子を試料（支持材）に０．５μｍ／ｓの速度で押し込み、圧力が５ＭＰａとなった時の変形量を読み取って、該変形量を圧縮歪量として測定することができる。
【００１７】
前記押さえ部材３は、第一シート状部材１ａを第二シート状部材１ｂに向けて加圧すべく第一シート状部材１ａの背面に接触させるための部材であり、本実施形態においては、図１に示すように、平板状の部材が用いられている。
また、前記押さえ部材３には、照射されたレーザー光４ａを透過させて積層体１に到達させるべく、積層体１の加圧に耐え得る十分な強度を有するとともにレーザー光４ａの透過性能に優れたものが好適に用いられ、例えば、透明なガラス板のようなものが好適に用いられ得る。
なお、種々のレーザー光に対する透過性に優れ、高い強度を有している点においては、押さえ部材３として、円筒又は円柱状のガラスや、球状のガラスを用いる場合も同様である。
また、このようなガラス製の押さえ部材３を用いることなく、加圧気体によって第一シート状部材１ａの上面（背面）を加圧する場合には、レーザー照射装置４から第一シート状部材１ａに到達するレーザー光４ａのエネルギー低下をよりいっそう抑制させ得る点において好適であるといえる。
【００１８】
前記第一シート状部材１ａ、及び前記第二シート状部材１ｂは、第一シート状部材１ａの背面側から入射されたレーザー光４ａが、第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとの界面部において熱エネルギーへと変換された際に生じる熱によって溶着されるべく、樹脂シートが用いられている。
【００１９】
前記第一シート状部材１ａに用いる樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂組成物が用いられてなるフィルムなどが挙げられ、この熱可塑性樹脂フィルムとしては、例えば、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、ポリエチレンフィルム、ノルボルネン樹脂フィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリスチレンフィルム、トリアセテルセルロースフィルム、ポリメタクリル酸メチルフィルム、熱可塑性ポリウレタンフィルム、熱可塑性ポリイミドフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリアミドイミドフィルム、液晶ポリマーフィルムなどが挙げられる。
【００２０】
また、第一シート状部材１ａに用いる樹脂シートとしては、熱硬化性樹脂組成物が用いられてなるフィルムを用いることもでき、この熱硬化性樹脂フィルムとしては、例えば、熱硬化性ウレタン樹脂フィルム、熱硬化性ポリイミド樹脂フィルムなどが挙げられる。
【００２１】
この第一シート状部材１ａを構成する樹脂フィルムとしては、その厚みが、０．０１〜０．５０ｍｍのいずれかであることが好ましい。
より好ましくは、０．０２〜０．２５ｍｍ厚みの樹脂フィルムを用いることが望ましく、０．０４〜０．１０ｍｍ厚みの樹脂フィルムを用いることがさらに望ましい。
【００２２】
第一シート状部材１ａを構成する樹脂フィルムが、上記のような厚みであることが好ましいのは、０．０１ｍｍ未満の厚みの樹脂フィルムではレーザー光の照射によって発生させる熱の影響が第二シート状部材１ｂとの界面側のみならず、押さえ部材３などによって圧力を受けている背面側にまで達してしまい、背面側の表面状態に影響を及ぼす可能性を有するためである。
また、第一シート状部材１ａを構成する樹脂フィルムが、上記のような厚みであることが好ましいのは、０．５０ｍｍよりも厚い樹脂フィルムは、一般的に剛性が高いことから厚みのバラツキなどが生じていた場合に、第二シート状部材１ｂとの界面に、背面側からの加圧作用を反映させることが難しくなって接合品質を低下させるおそれを有するためである。
【００２３】
前記第二シート状部材１ｂとしては、第一シート状部材１ａと同じか、又は、異なる、熱可塑性樹脂組成物や熱硬化性樹脂組成物が用いられてなる樹脂シートが用いられる。
この第二シート状部材１ｂとして用いられる樹脂シートも、第一シート状部材１ａと同様に、０．０１〜０．５０ｍｍのいずれかの厚みを有していることが好ましく、０．０２〜０．２５ｍｍ厚みであることがより好ましく、０．０４〜０．１０ｍｍ厚みであることがさらに好ましい。
【００２４】
この第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとの溶着をより一層容易にさせ得る点において、少なくとも一方が、熱可塑性樹脂組成物によって形成されていることが好ましい。
【００２５】
第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとの溶着に用いられる前記レーザー照射装置４は、レーザー光４ａの照射形式等に特に限定されるものではなく、例えば、スポットビーム、ラインビーム、あるいは、集光レーザーなど、種々の照射形式のものを用いることができる。
また、レーザー光を集光させる手段も、特に限定されず、シリンドリカルレンズや回折光学素子（ＤＯＥ）レンズを用いる従来公知の手段を採用することができる。
【００２６】
また、照射されるレーザー光４ａについても特に限定されるものではなく、半導体レーザー、ＹＡＧレーザー、ファイバーレーザーなど種々の発振手段によって得られるものを採用することができ、なかでも、安価で且つ面内均一なレーザー光が容易に得られる点においては、半導体レーザーやファイバーレーザーが好適である。
【００２７】
また、その発振方法も限定されるものではなく、連続的にレーザー光が照射される、いわゆる、ＣＷレーザー（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ  Ｗａｖｅ  Ｌａｓｅｒ）と呼ばれるものや、フェムト秒レーザーやピコ秒レーザーなどのパルスレーザーを採用することができる。
【００２８】
このレーザー光４ａは、第一シート状部材１ａに対してある程度以上の透過性を示すものが好ましく、例えば、可視光域または赤外線域にピーク波長を有するものが好適に用いられ得る。
また、第一シート状部材１ａとして用いる樹脂シートを透過する光透過率が３０％以上となる波長のレーザー光を照射可能なレーザー照射装置を用いることが好ましく、５０％以上の光透過率となる波長のレーザー光を照射可能なレーザー照射装置を用いることがより好ましく、７０％以上の光透過率となるレーザー照射装置を用いることが特に好ましい。
【００２９】
ただし、フェムト秒レーザーやピコ秒レーザーによるプロセスのような多光子吸収過程を経由するプロセスにおいてはその限りではなく、レーザー光の波長に対する基材の透過率及び吸収率に関係なく、レーザーの焦点位置や投入エネルギーを最適化することにより、接合を達成する事が可能である。
そして、両シート状部材１ａ、１ｂの分解等を避け、溶着を促す目的で、瞬間的に高いエネルギーを投入するパルスレーザーよりも連続波のＣＷレーザーの方が好適に用いられ得る。
また、レーザー照射装置４の出力などについては、積層体１の界面部における光吸収性やシート状部材１ａ、１ｂの材質、厚み等によって適宜選択すればよい。
【００３０】
前記第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとの界面部に、前記レーザー光４ａの波長に対して光吸収性を示す光吸収剤を配して該光吸収剤にむけてレーザー光４ａを照射させることにより光／熱変換効率の向上を図ることも可能である。
本実施形態においては、カーボンブラック、ポルフィリン系有機顔料、無機顔料、染料など、従来公知の光吸収剤を用いることができる。
【００３１】
この光吸収剤を第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとの界面部に配する方法としては、少なくとも一方のシート状部材の表面にディスペンサー、インクジェット、スクリーン印刷、スプレー、スタンパーなどの一般的な塗布手段によって光吸収剤を塗布すればよく、光吸収剤の塗布は、光吸収剤のみを塗布しても良く、光吸収剤を適当なバインダー樹脂に分散させた塗工液を作製して該塗工液を塗布するようにしてもよい。
例えば、第二シート状部材１ｂを構成する樹脂組成物に光吸収剤を配合しておく方法を、光吸収剤の塗布方法に代えて実施することも可能である。
このように予め第二シート状部材１ｂを構成する樹脂組成物に光吸収剤を配合しておくことで、光吸収剤の塗布作業などを省略することができ、溶着（接合）の工程を簡略化することができる。
【００３２】
次いで、シート接合体作製方法についてその一例を説明する。
前記土台Ｇ上に、前記支持材２を配し、第二シート状部材１ｂと第一シート状部材１ａとを順に重ね合わせ、支持材２の上に二枚の樹脂シートによる積層体を形成させる。
このとき、予め、第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとのいずれかに光吸収剤を塗布しておいて、この塗布面が内側となるように積層体を形成させる。
そして、この第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとが積層された積層体１の上に、さらに、押さえ部材３を載置して、該押さえ部材３で積層体１を加圧する。
【００３３】
この押さえ部材３による加圧は、押さえ部材３に荷重Ｆを負荷することで実施することができ、前記荷重Ｆによって第一シート状部材１ａに背圧を加え、第一シート状部材１ａを第二シート状部材１ｂに向けて加圧する方法を採用することができる。
このとき、接合品質に優れたシート接合体を作製するためには、第一シート状部材１ａに０．１ｋｇｆ／ｃｍ2〜１００ｋｇｆ／ｃｍ2のいずれかの圧力が発生するように前記荷重Ｆの調整を行う必要がある。
第一シート状部材１ａに加える圧力が上記のような範囲とされるのは、下限値未満の場合には、第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとの密着性が不足して、溶着後の接合強度が不足するおそれがあり、上限値を超える場合には第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとのいずれかを変形させてしまうおそれを有するためである。
【００３４】
このような点において、前記圧力は、０．５ｋｇｆ／ｃｍ2〜５０ｋｇｆ／ｃｍ2のいずれかの圧力とされることが好ましく、１ｋｇｆ／ｃｍ2〜１０ｋｇｆ／ｃｍ2のいずれかの圧力とされることがさらに好ましい。
【００３５】
そして、このような加圧状態にある積層体１に向けてレーザー照射装置４からレーザー光４ａを照射する。
このとき押さえ部材３にガラス板などを用いることによって、照射したレーザー光４ａは、そのエネルギーが押さえ部材３に殆ど吸収されることなく積層体１の上面（第一シート状部材１ａの背面）に到達する。
そして、第一シート状部材１ａの背面側から、第二シート状部材１ｂとの界面側へと第一シート状部材１ａを通過したレーザー光４ａは、この界面部に配された光吸収剤にその光が吸収され、熱エネルギーに変換される。
このときの発熱によって、第一シート状部材１ａ（又は、第二シート状部材１ｂ）の内面側が溶融して、溶融樹脂が第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとの界面に充満され第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとが溶着されることとなる。
そして、このレーザー光４ａのスポット位置を、走査させるなどしてレーザー光４ａが照射される領域を広げ、第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとの間に広範囲な溶着箇所を形成させる。
しかも、第二シート状部材１ｂが、所定の弾性を有する支持材２によって背面側から支持されており、第一シート状部材１ａが所定の圧力で加圧されていることから、この溶着コンディションが溶着領域全般において略均質な状態となる。
また、別の箇所において溶着を実施した場合にも、先の溶着箇所と同等の溶着状態で第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとを接合させることができる。
すなわち、接合品質に優れたシート接合体が形成されることとなる。
【００３６】
なお、本実施形態においては、二枚の樹脂シートをバッチ式に溶着してシート接合体を作製する作製方法を例示しているが、例えば、図２に示すようなロールトゥロール式の連続的なシート接合体作製方法を実施することもできる。
【００３７】
図２は、シート接合体作製方法を示す側面図であり、図１と同様に機能する構成については、同じ符号が付されている。
この図２に例示のシート接合体の製造方法では、第一シート状部材１ａが長尺帯状でロール状に巻回されたものがシート接合体の作製に供される。
また、同様に第二シート状部材１ｂも長尺帯状のものがロール巻きされた状態でシート接合体の作製に供される。
また、このシート接合体作製方法においては、前記支持材２として、例えば、無端状のシリコーンゴム平ベルトなどが用いられ、該支持材２は、図１における土台Ｇに相当するテーブル６の上面に摺接されるようにローラ７に巻きかけられて用いられる。
また、図２に例示のシート接合体の製造方法では、中空円筒状のガラス製押さえ部材３が用いられ、該押さえ部材３は、前記シリコーンゴム平ベルトの移動方向にあわせて外周面を移動させ得るように回転自在な状態で前記テーブル６の上方に配されている。
そして、図２に例示のシート接合体の製造方法では、円筒状の押さえ部材３の中空領域に配されているレーザー照射装置４からシリコーンゴム平ベルト側に向けてレーザー光４ａを照射し、この押さえ部材３とシリコーンゴム平ベルトとの間を通過する第一シート状部材１ａと第二シート状部材１ｂとの溶着を実施する。
【００３８】
より詳しくは、この図２に示す連続的なシート接合体作製方法においては、前記支持材２（シリコーンゴム平ベルト）と押さえ部材３とが対向している箇所に第一シート状部材１ａのロールと第二シート状部材１ｂのロールからそれぞれシート状部材（樹脂シート）を送り出し、しかも、第二シート状部材１ｂの上に第一シート状部材１ａが積層された積層体を形成させた状態で押さえ部材３と支持材２との間に供給する。
そして、この押さえ部材３を、第二シート状部材１ｂと第一シート状部材１ａとの積層体の上面に当接させつつ、積層体の送り出される方向にしたがって回転させるとともに、前記支持材２を積層体の下面に当接させつつ積層体の送り出される方向に移動させる。
このとき押さえ部材３に下向き荷重を加えることによって、第一シート状部材１ａを第二シート状部材１ｂ側に加圧しつつレーザー光４ａを照射して溶着を実施させ、得られたシート接合体５をロール状に巻き取ることによって連続的な生産を実施する。
【００３９】
なお、上記に示した図１、図２では、二枚の樹脂シートを用いる場合を例示しているが、例えば、一枚の樹脂シートを半折することによって樹脂シートどうしを重ね合わせたり、一枚の樹脂シートを筒状に丸めて、端部どうしを重ね合せたりして、この重ね合せ部分を溶着してシート接合体を作製する場合も本発明の意図する範囲である。
【００４０】
また、本実施形態においては、熱可塑性樹脂フィルムなどのフィルム状の樹脂シートを用いる場合を例示しているが、不織布状や織布状などの樹脂シートによってシート接合体を作製する場合も本発明の意図する範囲である。
【００４１】
また、ここでは詳述しないが、本発明の効果が著しく損なわれない範囲においては、シート接合体の作製方法において従来公知の事柄を本発明にも採用することができる。
【実施例】
【００４２】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４３】
（実施例１）
支持材（１ｍｍ厚みのシリコーンゴムシート、５ＭＰａ加圧時の圧縮歪量が３５６．０μｍ）の上に、二枚のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（５０μｍ厚みの、大きさ１０００ｍｍ×５０ｍｍ）を積層し、上面側からガラス板で５ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力で加圧を行い、この加圧に用いているガラス板を通してレーザー光（波長９４０ｎｍ、出力２０Ｗ、スポット径２ｍｍφ）を照射し、ビームスポットを１００ｍｍ／ｓの速度で走査させて長さ１０００ｍｍにわたる線状の溶着を実施しシート接合体を作製した。
なお、一方のＰＥＴフィルムには、表面に光吸収剤（ジェンテックス社製「Ｃｌｅａｒｗｅｌｄ、ＬＤ１２０Ｃ」）を塗布した状態で溶着を実施した。
この１０００ｍｍにわたる線状の溶着区間を、溶着開始点から終了点まで２００ｍｍ長さごとに５つに区分し、それぞれの区分におけるせん断強度を測定したところ、得られたせん断強度の値は、６０±５Ｎ／ｃｍ2の範囲に収まっており接合品質が良好であることが確認できた。
【００４４】
（実施例２）
支持材を５ＭＰａ加圧時の圧縮歪量が２０．１μｍのアラミド系不織布（３００μｍ厚み）に代えた以外は、実施例１と同様にシート接合体を作製した。
その結果、得られたシート接合体におけるそれぞれの区間のせん断強度は６０±５Ｎ／ｃｍ2の範囲に収まっており接合品質が良好であることが確認できた。
【００４５】
（比較例１）
支持材を５ＭＰａ加圧時の圧縮歪量が４μｍのステンレス材に代えた以外は、実施例２と同様にシート接合体を作製した。
その結果、得られたシート接合体におけるそれぞれの区間のせん断強度は２０〜６０Ｎ／ｃｍ2の範囲となっており、実施例１、２に比べると接合強度のバラツキが大きい結果となった。
【００４６】
以上のようなことからも、本発明によれば接合品質に優れたシート接合体を作製しうることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本実施形態のシート接合体の作製方法を示す側面図。
【図２】他実施形態のシート接合体の作製方法を示す側面図。
【符号の説明】
【００４８】
１：積層体（積層構造）、１ａ：第一シート状部材（樹脂シート）、１ｂ：第二シート状部材（樹脂シート）、２：支持材、３：押さえ部材、４：レーザー照射装置、４ａ：レーザー光、５：シート接合体、Ｇ：土台
【図１】
2010125654.tif 000003
【図２】
2010125654.tif 000004