(57)【要約】【課題】  スリーブでの金属の溶融時間を短縮して溶融効率を向上させるとともに、スリーブ内に金属を確実に供給できるようにして、ダイカスト製品の製造効率の向上を図る。【解決手段】  一端にキャビティ７の鋳込口に連通させられる射出口１１を有し他端に所定長さの金属の線材Ｗが挿入される挿入口１２を有した筒状のスリーブ１０と、スリーブ１０の外側に設けられスリーブ１０内に可動型３の固定型２に対する離間位置Ｙにおいて挿入された所定長さの金属の線材Ｗを溶融する高周波コイルを備えた加熱部２０と、可動型３の固定型２に対する成形位置Ｘにおいてスリーブ１０の挿入口１２から挿通されスリーブ１０内の溶融金属を射出口１１から射出させるピストン３１を有した射出部３０とを備えた。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定型と、該固定型に接合して該固定型とともにキャビティを構成し溶融金属を成形する成形位置及び該固定型から離間する離間位置の２位置に移動させられる可動型とを備え、該可動型の成形位置において上記キャビティの鋳込口から該キャビティ内に溶融金属を射出して成形するダイカストマシンにおいて、
一端に上記キャビティの鋳込口に連通させられる射出口を有し他端に所定長さの金属の線材が挿入される挿入口を有した筒状のスリーブと、該スリーブの外側に設けられ該スリーブ内に挿入された所定長さの金属の線材を溶融する高周波コイルを備えた加熱部と、上記成形位置で上記スリーブの挿入口から挿通され該スリーブ内の溶融金属を射出口から射出させるピストンを有した射出部とを備えたことを特徴とするダイカストマシン。
【請求項２】
上記スリーブを、上記金属の線材が挿入される線材挿入位置及び上記射出部による射出を行わせる射出位置の２位置に移動可能にし、該スリーブを上記線材挿入位置及び射出位置の２位置に移動させるスリーブ駆動部を備えたことを特徴とする請求項１記載のダイカストマシン。
【請求項３】
上記線材挿入位置で上記スリーブ内に金属の線材を送給する線材送給部と、該線材送給部が上記スリーブ内に所定長さの金属の線材を挿入したとき該スリーブ内に該所定長さの金属の線材を残して該線材を切断する切断機構とを備えたことを特徴とする請求項１または２記載のダイカストマシン。
【請求項４】
上記線材送給部を、金属の線材を巻回した線材ロールを繰り出し可能にストックする線材ストック部と、該線材ストック部から繰り出された線材を上記スリーブの軸線方向に沿って搬送する搬送部とを備えて構成し、上記線材送給部の搬送部により搬送される線材の搬送長さを計測する長さ計測部を備え、該長さ計測部が所定長さを計測したとき上記線材供給部の線材の供給を停止して切断機構による切断を行なわせる制御手段を備えたことを特徴とする請求項３記載のダイカストマシン。
【請求項５】
上記線材送給部の搬送部を、線材の一方側を転動し適宜の間隔で配置された複数の一方ローラと、線材の他方側を転動し適宜の間隔で配置され上記複数の一方ローラとともに線材を挟んで搬送する複数の他方ローラと、上記一方ローラ及び他方ローラの少なくとも何れか１つを駆動する駆動モータとを備えて構成したことを特徴とする請求項４記載のダイカストマシン。
【請求項６】
上記一方ローラ及び他方ローラの何れか１つを、線材の転動時に線材に等間隔の溝を刻設する刃を円周方向に列設したギヤ状ローラで構成し、上記長さ計測部を、上記ギヤ状ローラで刻設された溝の数を計測するセンサを備えて構成したことを特徴とする請求項５記載のダイカストマシン。
【請求項７】
上記線材供給部の線材の供給経路に、線材を予熱する予熱部を設けたことを特徴とする請求項３乃至６記載のダイカストマシン。
【請求項８】
上記切断機構を、スリーブの他端側に設けられスリーブと同軸で線材が挿通される超硬金属製の第１リングと、上記線材が挿通され該線材の送給時に上記第１リングに連接されるとともに線材の送給停止時に線材の軸線方向に直交する方向に移動させられて該線材を上記第１リングと共働してせん断により切断する超硬金属製の第２リングと、該第２リングを移動させる第２リング移動機構とを備えて構成したことを特徴とする請求項３乃至７記載のダイカストマシン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加熱溶融した金属を射出して所望の形状に成形するダイカストマシンに係り、特に、所定量の金属を射出直前で溶融して射出するダイカストマシンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来この種のダイカストマシンとしては、例えば、特許第２７０３６７５号公報（特許文献１）に掲載された技術が知られている。
これは、図１１に示すように、固定型（図示せず）と、固定型とともに溶融金属を成形するキャビティを構成する可動型（図示せず）とを備え、一端にキャビティの鋳込口に連通させられる射出口１０１を有し他端側の側壁１０２に所定量の金属の塊Ｗａが供給される供給口１０３を有した筒状のスリーブ１００と、スリーブ１００の外側に設けられスリーブ１００内に供給された所定量の金属の塊Ｗａを溶融する高周波コイルを備えた加熱部１０４と、スリーブ１００の他端開口１０５から挿通されスリーブ１００内の溶融金属を射出口１０１から押し出すピストン１０６とを備えて構成されている。
【０００３】
そして、このダイカストマシンにより、金属の成形を行なうときは、スリーブ１００の供給口１０３から例えば直径６０ｍｍ、長さ７０ｍｍの金属の塊Ｗａを投入し、加熱部１０４の高周波コイルに通電する。これにより、金属が固液共存域に昇温させられ溶融する。この状態において、ピストン１０６が進出しスリーブ１００内の溶融金属を射出口１０１からキャビティ内に押し出す。これにより、金属が型成形される。
【０００４】
【特許文献１】特許２７０３６７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来のダイカストマシンにおいては、スリーブ１００内に例えば直径６０ｍｍ、長さ７０ｍｍの金属の塊Ｗａを供給しているが、塊なので溶解に要する時間がかかり、溶解効率が悪くなっているとともに、金属の塊をスリーブ１００の側壁の供給口１０３から投入するので、供給口１０３に塊が引っ掛かってしまうことがしばしばあるなど金属の供給が不確実になっており、そのため、ダイカスト製品の製造効率に劣っているという問題があった。
【０００６】
本発明は上記の問題点に鑑みて為されたもので、スリーブでの金属の溶融時間を短縮して溶融効率を向上させるとともに、スリーブ内に金属を確実に供給できるようにして、ダイカスト製品の製造効率の向上を図ったダイカストマシンを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような目的を達成するための本発明のダイカストマシンは、固定型と、該固定型に接合して該固定型とともにキャビティを構成し溶融金属を成形する成形位置及び該固定型から離間する離間位置の２位置に移動させられる可動型とを備え、該可動型の成形位置において上記キャビティの鋳込口から該キャビティ内に溶融金属を射出して成形するダイカストマシンにおいて、
一端に上記キャビティの鋳込口に連通させられる射出口を有し他端に所定長さの金属の線材が挿入される挿入口を有した筒状のスリーブと、該スリーブの外側に設けられ該スリーブ内に挿入された所定長さの金属の線材を溶融する高周波コイルを備えた加熱部と、上記成形位置で上記スリーブの挿入口から挿通され該スリーブ内の溶融金属を射出口から射出させるピストンを有した射出部とを備えた構成としている。
この場合、金属の線材の直径（ＷＤ）は１．０ｍｍ〜１２．０ｍｍが望ましく、より
好ましくは、４ｍｍ〜９ｍｍである。スリーブの内径ＶはＶ＝ＷＤ＋（０ｍｍ〜８ｍｍ）が望ましい。
【０００８】
これにより、金属を成形するときは、先ず、スリーブの他端の挿入口から所定長さの金属の線材が挿入される。この場合、線材はスリーブの他端の挿入口から挿入されるので、従来のように側壁の供給口から入れる場合に比較して、線材が引っ掛かったりする事態が防止され、金属が確実にスリーブ内に供給される。
そして、可動型が離間位置から成形位置に移動させられた状態で、加熱部の高周波コイルに通電され、金属がスリーブ内で溶融させられる。この場合、金属は線材であることから、従来の塊に比較して、細いものになっており、そのため、スリーブでの金属の溶融時間が短縮され、それだけ、溶融効率が向上させられる。
金属が溶融したならば、射出部のピストンによりスリーブ内から溶融金属を押し出す。これにより、固定型及び可動型で形成されるキャビティの鋳込口からキャビティ内に溶融金属が射出され、キャビティ内で溶融金属が成形される。その後、可動型は、成形位置から離間位置に移動させられ、金属製品の取出しが行われる。
【０００９】
そして、必要に応じ、上記スリーブを、上記金属の線材が挿入される線材挿入位置及び上記射出部による射出を行わせる射出位置の２位置に移動可能にし、該スリーブを上記線材挿入位置及び射出位置の２位置に移動させるスリーブ駆動部を備えた構成としている。スリーブを、線材挿入位置及び射出位置の２位置に移動させるので、スリーブに線材を挿入するスペースを確保でき、線材を確実にスリーブ内に挿入することができるとともに、装置を簡略化できる。
【００１０】
また、必要に応じ、上記線材挿入位置で上記スリーブ内に金属の線材を送給する線材送給部と、該線材送給部が上記スリーブ内に所定長さの金属の線材を挿入したとき該スリーブ内に該所定長さの金属の線材を残して該線材を切断する切断機構とを備えた構成としている。線材をスリーブ内に挿入してから、切断機構により切断して線材を所定長さに設定するので、線材を連続供給することができ、単体の線材を供給する場合に比較して、線材の供給効率が向上させられる。
【００１１】
更に、必要に応じ、上記線材送給部を、金属の線材を巻回した線材ロールを繰り出し可能にストックする線材ストック部と、該線材ストック部から繰り出された線材を上記スリーブの軸線方向に沿って搬送する搬送部とを備えて構成し、上記線材送給部の搬送部により搬送される線材の搬送長さを計測する長さ計測部を備え、該長さ計測部が所定長さを計測したとき上記線材供給部の線材の供給を停止して切断機構による切断を行なわせる制御手段を備えた構成としている。金属の線材を巻回した線材ロールを用いるので、線材の連続供給を確実に行なうことができる。また、長さ計測部により、線材の長さを計測して切断するので、１回当たりの金属の供給量を、安定化させることができ、無駄が防止される。
【００１２】
更にまた、必要に応じ、上記線材送給部の搬送部を、線材の一方側を転動し適宜の間隔で配置された複数の一方ローラと、線材の他方側を転動し適宜の間隔で配置され上記複数の一方ローラとともに線材を挟んで搬送する複数の他方ローラと、上記一方ローラ及び他方ローラの少なくとも何れか１つを駆動する駆動モータとを備えて構成している。ローラによる搬送なので、線材の供給が確実に行われるとともに、搬送部の構造が簡易になる。
【００１３】
また、必要に応じ、上記一方ローラ及び他方ローラの何れか１つを、線材の転動時に線材に等間隔の溝を刻設する刃を円周方向に列設したギヤ状ローラで構成し、上記長さ計測部を、上記ギヤ状ローラで刻設された溝の数を計測するセンサを備えて構成している。線材に等間隔の溝を刻設して、これをセンサで検知して線材の所定長さを計測するので、計測の精度が良く、１回当たりの金属の供給量を、安定化させることができ、無駄が防止される。
【００１４】
更に、上記線材供給部の線材の供給経路に、線材を予熱する予熱部を設けた構成としている。加熱部の高周波コイルによって金属をスリーブ内で溶融させる際、金属は予熱部で予め加温されているので、温度上昇が円滑に行われ、溶融が比較的短時間で行われるようになる。
【００１５】
また、必要に応じ、上記切断機構を、スリーブの他端側に設けられスリーブと同軸で線材が挿通される超硬金属製の第１リングと、上記線材が挿通され該線材の送給時に上記第１リングに連接されるとともに線材の送給停止時に線材の軸線方向に直交する方向に移動させられて該線材を上記第１リングと共働してせん断により切断する超硬金属製の第２リングと、該第２リングを移動させる第２リング移動機構とを備えて構成している。第１リング及び第２リングによる簡易な機構により線材のせん断を行うことができる。第１リング及び第２リングにより線材のせん断を行なうので、簡易な機構により構成することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のダイカストマシンによれば、金属を成形するときは、スリーブの他端の挿入口から所定長さの金属の線材が挿入されるが、この場合、線材はスリーブの他端の挿入口から挿入されるので、従来のように側壁の供給口から入れる場合に比較して、線材が引っ掛かったりする事態が防止され、確実に金属をスリーブ内に供給させることができる。
また、加熱部の高周波コイルに通電され、金属がスリーブ内で溶融させられるが、金属は線材であることから、従来の塊に比較して、細いものになっており、そのため、スリーブでの金属の溶融時間が短縮され、それだけ、溶融効率を向上させることができ、製品の製造効率を大幅に向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、添付図面に基づいて、本発明の実施の形態に係るダイカストマシンについて詳細に説明する。
本実施の形態に係るダイカストマシンは、図１乃至図３に示すように、機台１を備え、機台１には、固定型２及び可動型３が設けられている。固定型２は、機台１に設けられた固定型支持部材４を介して機台１に固定されている。可動型３は、固定型支持部材４と、この固定型支持部材４に所定間隔離間して機台１に固定された固定部材５との間に仮設された複数のロッド６に摺動可能に設けられており、この摺動により、固定型２に接合してこの固定型２とともにキャビティ７を構成し溶融金属を成形する成形位置Ｘ（図１（ｂ））及び固定型２から離間する離間位置Ｙ（図１（ａ））の２位置に移動可能になっている。また、固定部材５には、可動型３を成形位置Ｘ及び離間位置Ｙの２位置に移動させるサーボモータで駆動されるシリンダ装置８が設けられている。本ダイカストマシンは、この可動型３の成形位置Ｘにおいてキャビティ７の鋳込口９からキャビティ７内に溶融金属を射出して成形する。
【００１８】
また、本実施の形態に係るダイカストマシンは、図１乃至図５に示すように、一端にキャビティ７の鋳込口９に連通させられる射出口１１を有し他端に所定長さの金属の線材Ｗが挿入される挿入口１２を有した筒状のスリーブ１０を備えている。スリーブ１０は、耐熱性のセラミック製であり、その軸線が可動型３の移動方向に直交するように、一端が可動型３の一側に固定されており、可動型３と同動する。スリーブ１０の他端側は、ホルダ１３に支持されており、ホルダ１３は、スリーブ１０が可動型３と同動できるように、図２及び図４に示すように、機台１に設けたレール１４に移動可能に支持されている。スリーブ１０には、可動型３の離間位置Ｙ（後述の線材挿入位置Ｑ）において金属の線材Ｗが挿入される。
この場合、金属の線材の直径（ＷＤ）は１．０ｍｍ〜１２．０ｍｍが望ましく、より好ましくは、４ｍｍ〜９ｍｍである。スリーブの内径ＶはＶ＝ＷＤ＋（０ｍｍ〜８ｍｍ）が望ましい。
【００１９】
更に、スリーブ１０の外側には、スリーブ１０内に挿入された所定長さの金属の線材Ｗを溶融する高周波コイル２１を備えた加熱部２０が設けられている。加熱部２０は、例えば、金属がアルミニウムの場合には、金属を６５０℃〜９００℃の範囲に加熱し、金属が亜鉛の場合には、金属を３８０℃〜７００℃の範囲に加熱する。要するに、金属素材を少なくとも固液共存域に昇温する。
【００２０】
また、可動型３の成形位置Ｘで、スリーブ１０の挿入口１２から挿通されスリーブ１０内の溶融金属を射出口１１から押し出すピストン３１を有した射出部３０を備えている。射出部３０は、図１，図２及び図４に示すように、ピストン３１をスリーブ１０の軸線に沿って進退動させるサーボモータで駆動されるシリンダ装置３２で構成されている。ピストン３１は、その先端側において該ピストン３１を進退動可能に支持する軸受３３に摺動可能に挿通されている。この軸受３３は、可動型３の成形位置Ｘにおいて、軸受３３にホルダ１３が連接してスリーブ１０の軸心にピストン３１の軸心が合致するように、軸受支持体３４を介して機台１に固定されている。
【００２１】
そして、スリーブ１０は、金属の線材Ｗが挿入される線材挿入位置Ｑ（図１（ａ），図５）及び射出部３０による射出を行わせる射出位置Ｒ（図１（ｂ），図４）の２位置に移動可能になっている。即ち、実施の形態では、可動型３の離間位置Ｙがスリーブ１０の線材挿入位置Ｑとして設定され、可動型３の成形位置Ｘがスリーブ１０の射出位置Ｒ（図１（ｂ），図４）に設定されている。また、このスリーブ１０を線材挿入位置Ｑ及び射出位置Ｒの２位置に移動させるスリーブ駆動部４０が備えられている。実施の形態では、このスリーブ駆動部４０は、結果として、上記の可動型３を成形位置Ｘ及び離間位置Ｙの２位置に移動させるサーボモータで駆動されるシリンダ装置８で構成されている。スリーブ１０を、線材挿入位置Ｑ及び射出位置Ｒの２位置に移動させるので、スリーブ１０に線材Ｗを挿入するスペースを確保でき、線材Ｗを確実にスリーブ１０内に挿入することができるとともに、装置を簡略化できる。
【００２２】
また、実施の形態では、図１乃至図３に示すように、線材挿入位置Ｑでスリーブ１０内に金属の線材Ｗを送給する線材送給部５０を備えている。線材送給部５０は、金属の線材Ｗを巻回した線材ロール５１を繰り出し可能にストックする線材ストック部５２を備えている。線材ストック部５２は、図１に示すように、機台１の下側に配置され、線材ロール５１を支持する回転リール５３を備えて構成されている。金属の線材Ｗを巻回した線材ロール５１を用いるので、線材Ｗの連続供給を確実に行なうことができる。
【００２３】
また、線材送給部５０は、線材ストック部５２から繰り出された線材Ｗをスリーブ１０の軸線方向に沿って搬送する搬送部５４を備えている。搬送部５４は、図２及び図３に示すように、線材Ｗの一方側（線材Ｗの下側）を転動し適宜の間隔で配置された複数の一方ローラ５５と、線材Ｗの他方側（線材Ｗの上側）を転動し適宜の間隔で配置され上記の複数の一方ローラ５５とともに線材Ｗを挟んで搬送する複数の他方ローラ５６と、一方ローラ５５及び他方ローラ５６の少なくとも何れか１つを駆動する駆動モータ５７とを備えて構成されている。実施の形態では、図３に示すように、所定間隔で離間した、２つの一方ローラ５５（Ａ），５５（Ｂ）を夫々回転駆動する２つの駆動モータ５７が設けられている。駆動モータ５７は、サーボモータで構成され、機台１に固定されている。この２つの各一方ローラ５５（Ａ），５５（Ｂ）は、駆動モータ５７の軸に固定されており、他の一方ローラ５５及び他方ローラ５６は、ローラ支持体５８を介して機台１に支持されている。駆動モータ５７の軸に固定された各一方ローラ５５（Ａ），５５（Ｂ）に夫々対面する部位には、一対の他方ローラ５６（Ｃ）（Ｄ），一対の他方ローラ５６（Ｅ）（Ｆ）が対称に設けられている。ローラによる搬送なので、線材Ｗの供給が確実に行われるとともに、搬送部５４の構造が簡易になる。
【００２４】
更に、実施の形態においては、図１乃至図３に示すように、線材送給部５０の線材Ｗの供給経路に、線材Ｗを予熱する予熱部６０が備えられている。予熱部６０は線材Ｗが引き通される筒状に形成され、外側には線材Ｗを過熱する高周波コイル（図示せず）が備えられている。予熱部６０は、例えば、金属がアルミニウムの場合には、金属を５０℃〜５００℃の範囲に加熱し、金属が亜鉛の場合には、金属を５０℃〜３００℃の範囲に加熱する。
【００２５】
更にまた、実施の形態においては、線材送給部５０がスリーブ１０内に所定長さの金属の線材Ｗを挿入したとき、スリーブ１０内に所定長さの金属の線材Ｗを残して線材Ｗを切断する切断機構７０が備えられている。切断機構７０は、図３，図５及び図７（ａ）（ｂ）に示すように、スリーブ１０の他端側を支持する上記のホルダ１３に設けられスリーブ１０と同軸で線材Ｗが挿通される超硬金属製の第１リング７１と、線材Ｗが挿通され線材Ｗの送給時に第１リング７１に連接されるとともに線材Ｗの送給停止時に線材Ｗの軸線方向に直交する方向に移動させられて線材Ｗを第１リング７１と共働してせん断により切断する超硬金属製の第２リング７２と、この第２リング７２を移動させる第２リング移動機構７３とを備えて構成されている。第２リング移動機構７３は、図３に示すように、先端に第２リング７２を支持するピストン７４を備え、サーボモータで駆動されるシリンダ装置７５で構成されている。線材Ｗをスリーブ１０内に挿入してから、切断機構７０により切断して線材Ｗを所定長さに設定するので、線材Ｗを連続供給することができ、単体の線材Ｗを供給する場合に比較して、線材Ｗの供給効率が向上させられる。また、切断機構７０は、第１リング７１及び第２リング７２により線材Ｗのせん断を行なうので、簡易な機構により構成することができる。
【００２６】
更にまた、実施の形態においては、図２及び図３に示すように、線材送給部５０の搬送部５４により搬送される線材Ｗの搬送長さを計測する長さ計測部８０が備えられている。一方ローラ５５及び他方ローラ５６の何れか１つは、実施の形態では駆動モータ５７の軸に固定された一方ローラ５５（Ａ）は、図６に示すように、線材Ｗの転動時に線材Ｗに等間隔（実施の形態では１ｍｍ間隔）の溝８１を刻設する刃８２を円周方向に列設したギヤ状ローラで構成されている。
そして、長さ計測部８０は、一方ローラ５５（Ａ）で刻設された溝８１の数を計測するセンサ８３を備えて構成されている。センサ８３は、例えば、レーザセンサで構成される。そして、図示外の制御部において、センサ８３により検知される溝８１の数をカウントしており、そのカウント数が予め設定した数になると、即ち、長さ計測部８０が所定長さを計測したとき、制御部は、所定長さの金属の線材Ｗがスリーブ１０内に入ったとして、駆動モータ５７を停止して線材送給部５０の線材Ｗの供給を停止し、切断機構７０による切断を行なわせる。また、制御部は、例えば、ＣＰＵの機能によって実現され、所定のプログラムに従い、上記の駆動モータ５７のオン，オフ制御のみならず、各サーボモータのオン，オフを制御し、また、加熱部２０及び予熱部６０の高周波コイル２１の通電制御を行なう。長さ計測部８０により、線材Ｗの長さを計測して切断するので、１回当たりの金属の供給量を、安定化させることができ、無駄が防止される。
【００２７】
従って、この実施の形態に係るダイカストマシンにより、金属を成形するときは、以下のようになる。
先ず、図１（ａ），図３及び図５に示すように、可動型３は、離間位置Ｙに位置させられており、また、これにより、スリーブ１０は線材挿入位置Ｑに位置させられており、この状態で、線材送給部５０の搬送部５４において、駆動モータ５７が駆動され、一方ローラ５５及び他方ローラ５６により、線材ストック部５２から線材Ｗが引き出されて、図７（ａ）に示すように、スリーブ１０へ向けて搬送され、スリーブ１０に挿入されていく。線材Ｗの搬送過程では、予熱部６０により線材Ｗが予熱される。この場合、線材Ｗは、スリーブ１０の他端の挿入口１２から挿入されるので、線材Ｗが引っ掛かったりする事態が防止され、金属がスリーブ１０内に確実に供給されていく。
【００２８】
この状態では、図６に示すように、ギヤ状ローラにより、線材Ｗの転動時に線材Ｗに等間隔（実施の形態では１ｍｍ間隔）の溝８１が刻設されていく。そして、長さ計測部８０のセンサ８３が送給される線材Ｗを検知し、制御部においては、センサ８３により検知される溝８１の数をカウントしており、そのカウント数が予め設定した数になると、即ち、長さ計測部８０が所定長さを計測すると、制御部は、所定長さの金属の線材Ｗがスリーブ１０内に入ったとして、駆動モータ５７を停止して線材送給部５０の線材Ｗの供給を停止し、切断機構７０による切断を行なわせる。この場合、線材Ｗに等間隔の溝８１を刻設して、これをセンサ８３で検知して線材Ｗの所定長さを計測するので、計測の精度が良く、１回当たりの金属の供給量を、安定化させることができ、無駄が防止される。
【００２９】
切断機構７０においては、図３及び図７（ａ）（ｂ）に示すように、第２リング移動機構７３のシリンダ装置７５が作動させられて、第２リング７２が第１リング７１と共働してせん断により線材Ｗを切断する。切断後は、図５に示すように、第２リング移動機構７３のシリンダ装置７５が作動させられて、第２リング７２は元位置に復帰する。
【００３０】
次に、図１（ｂ），図２及び図７（ｃ）に示すように、シリンダ装置８が作動させられ、可動型３は、成形位置Ｘに移動させられる。また、これにより、スリーブ１０は射出位置Ｒに位置させられる。この状態では、先ず、図７（ｄ）に示すように、射出部３０のシリンダ装置３２が作動させられ、線材Ｗをスリーブ１０の中央に押し込み、図８（ｅ）に示すように、後退して待機する。
【００３１】
そして、この状態において、図４に示すように、加熱部２０の高周波コイル２１に通電され、金属がスリーブ１０内で溶融させられる。この場合、金属は予熱部６０で予め加温されているので、温度上昇が円滑に行われ、溶融が比較的短時間で行われるようになる。また、金属は線材Ｗであることから、従来の塊に比較して、細いものになっており、そのため、スリーブ１０での金属の溶融時間が短縮され、それだけ、溶融効率が向上させられる。
【００３２】
金属が溶融したならば、図８（ｆ）に示すように、射出部３０のシリンダ装置３２が作動させられ、ピストン３１により溶融金属を押し出す。これにより、固定型２及び可動型３で形成されるキャビティ７の鋳込口９からキャビティ７内に溶融金属が射出され、キャビティ７内で溶融金属が成形される。そして、図８（ｇ）に示すように、射出部３０のシリンダ装置３２が作動させられ、ピストン３１が後退する。そして、この状態で、固定型２及び可動型３で形成されるキャビティ７内の金属が冷却される。
【００３３】
金属の冷却がある程度行われたならば、図１（ａ），図８（ｈ）に示すように、可動型３は、成形位置Ｘから離間位置Ｙに移動させられる。これにより、可動型３は固定型２に対して分離するので、容易に金属製品の取出しが行われる。この場合、上記のように、スリーブ１０内に確実に金属の線材Ｗが挿入され、しかも、スリーブ１０での金属の溶融時間が短縮されて溶融効率が良くなっているので、それだけ、ダイカスト製品の製造効率の向上が図られる。
そして、製品が取り出されたなら、再び、線材Ｗをスリーブ１０内に供給し、上記と同様の手順で、成形を行う。
【００３４】
図９には、別の実施の形態に係るダイカストマシンが示されている。これは、固定型２及びシリンダ装置８で駆動される可動型３を備えたものにおいて、固定型２の背面に、キャビティ７の鋳込口９を形成している。そして、固定型２の背面側において、高周波コイル２１を備えた一対のスリーブ１０を、回転体９１にその回転中心を中心に１８０度位相をずらせて固定し、この回転体９１の回転により、各スリーブ１０が交互に金属の線材Ｗが挿入される線材挿入位置Ｑ及び射出部３０のピストン３１による射出を行わせる射出位置Ｒの２位置に移動できるようにしている。回転体９１は、各スリーブ１０を線材挿入位置Ｑ及び射出位置Ｒの２位置に移動させるスリーブ駆動部４０としてのサーボモータ９２により、回転させられる。
【００３５】
従って、この別の実施の形態に係るダイカストマシンにより、金属を成形するときは、先ず、線材挿入位置Ｑでスリーブ１０に、線材Ｗを挿入し、その後、サーボモータ９２を作動させて、線材Ｗが入れられたスリーブ１０を射出位置Ｒに位置させる。そして、射出部３０のピストン３１により、スリーブ１０内の溶融金属をキャビティ７へ押し出す。この場合にも、上記と同様に、線材Ｗを用いるので、細いものになっており、そのため、スリーブ１０での金属の溶融時間が短縮され、それだけ、溶融効率が向上させられる。また、この別の実施の形態にかかるダイカストマシンにおいても、スリーブ１０の他端の挿入口１２から確実に金属の線材Ｗが挿入され、それだけ、ダイカスト製品の製造効率の向上が図られる。
【００３６】
図１０には、また別の実施の形態に係るダイカストマシンが示されている。これは、固定型２及びシリンダ装置８で駆動される可動型３を備えたものにおいて、固定型２の背面に、キャビティ７の鋳込口９を形成し、この固定型２の背面に、一端が鋳込口９に連通する高周波コイル（図示せず）を備えたスリーブ１０を固定している。また、固定型２及び可動型３を、レール９３上に移動可能に設置し、図示外のスリーブ駆動部によりスリーブ１０を移動させて、スリーブ１０を線材挿入位置Ｑ及び射出位置Ｒの２位置に移動させるようにしている。スリーブ１０の射出位置Ｒには、可動型３に接続されて成形位置Ｘ及び離間位置Ｙの２位置に移動させるシリンダ装置８が設置されている。
【００３７】
従って、このまた別の実施の形態に係るダイカストマシンにより、金属を成形するときは、先ず、成形位置Ｘに位置させられたスリーブ１０に、線材Ｗを挿入し、その後、図示外のスリーブ駆動部により固定型２及び可動型３とともにスリーブ１０を移動させて、スリーブ１０を射出位置Ｒに移動させる。そして、シリンダ装置８により、可動型３を離間位置Ｙから成形位置Ｘに位置させるとともに、射出部３０のピストン３１により、スリーブ１０内の溶融金属をキャビティ７内に押し出す。この場合にも、上記と同様に、線材Ｗを用いるので、細いものになっており、そのため、スリーブ１０での金属の溶融時間が短縮され、それだけ、溶融効率が向上させられる。また、このまた別の実施の形態にかかるダイカストマシンにおいても、スリーブ１０の他端の挿入口１２から確実に金属の線材Ｗが挿入され、それだけ、ダイカスト製品の製造効率の向上が図られる。
【００３８】
尚、上記実施例では、線材として線材ロールを用いたが、必ずしもこれに限定されるものではなく、直状のものであっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンを示す図であり、（ａ）は線材挿入位置の状態を示す斜視図、（ｂ）は射出位置の状態を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンを示す平面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンの線材送給部を示す正面断面図である。
【図４】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンの射出位置の状態を示す拡大断面図である
【図５】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンの線材挿入位置の状態を示す拡大断面図である
【図６】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンの線材に等間隔の溝を刻設するローラを示す図である
【図７】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンによる製品の製造工程（ａ）〜（ｄ）を示す図である。
【図８】本発明の実施の形態に係るダイカストマシンによる製品の製造工程（ｅ）〜（ｈ）を示す図である。
【図９】本発明の別の実施の形態に係るダイカストマシンを示す斜視図である。
【図１０】本発明のまた別の実施の形態に係るダイカストマシンを示す斜視図である。
【図１１】従来のダイカストマシンの一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４０】
Ｗ  線材
１  機台
２  固定型
３  可動型
４  固定型支持部材
５  固定部材
６  ロッド
７  キャビティ
８  シリンダ装置
Ｘ  成形位置
Ｙ  離間位置
９  鋳込口
１０  スリーブ
１１  射出口
１２  挿入口
１３  ホルダ
１４  レール
２０  加熱部
２１  高周波コイル
３０  射出部
３１  ピストン
３２  シリンダ装置
３３  軸受
３４  軸受支持体
４０  スリーブ駆動部
Ｑ  線材挿入位置
Ｒ  射出位置
５０  線材送給部
５１  線材ロール
５２  線材ストック部
５３  回転リール
５４  搬送部
５５，５５（Ａ），５５（Ｂ）  一方ローラ
５６，５６（Ｃ）（Ｄ），５６（Ｅ）（Ｆ）  他方ローラ
５７  駆動モータ
６０  予熱部
７０  切断機構
７１  第１リング
７２  第２リング
７３  第２リング移動機構
７４  ピストン
７５  シリンダ装置
８０  長さ計測部
８１  溝
８２  刃
８３  センサ
９１  回転体
９２  サーボモータ
９３  レール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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