(57)【要約】【課題】発光輝度に優れ、寿命の改善された、さらに、白色発光に適した分散型ＥＬ素子を提供する。【解決手段】背面電極及び透明電極からなる一対の電極の間に少なくとも発光層を有し、前記発光層がＣｕ含有量として０．１０〜０．１６ｍｏｌ％および０．０３〜０．０８ｍｏｌ％の濃度でそれぞれ含有する２種類の蛍光体粒子を含むことを特徴とし、前記蛍光体粒子の平均粒子サイズがいずれも１μｍ以上２０μｍ未満及び粒子サイズの変動係数が３％以上４０％未満であることが好ましい。また、該素子の層内部のいずれかに赤色変換材料を含有するか、前記発光層内に前記蛍光体粒子とは別に赤色発光する蛍光体粒子を含有しても良い。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
背面電極及び透明電極からなる一対の電極の間に少なくとも発光層を有する分散型エレクトロルミネッセンス素子であって、前記発光層がＣｕ含有量として０．１０〜０．１６ｍｏｌ％および０．０３〜０．０８ｍｏｌ％の濃度でそれぞれ含有する２種類の蛍光体粒子を含むことを特徴とする分散型エレクトロルミネッセンス素子。
【請求項２】
前記蛍光体粒子の平均粒子サイズがいずれも１μｍ以上２０μｍ未満及び粒子サイズの変動係数が３％以上４０％未満であることを特徴とする請求項１記載の分散型エレクトロルミネッセンス素子。
【請求項３】
前記分散型エレクトロルミネッセンス素子の層内部のいずれかに赤色変換材料を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の分散型エレクトロルミネッセンス素子。
【請求項４】
赤色変換材料を含む赤色変換材料層が、発光層と背面電極との間にあることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の分散型エレクトロルミネッセンス素子。
【請求項５】
前記発光層内に前記蛍光体粒子とは別に赤色発光する蛍光体粒子を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の分散型エレクトロルミネッセンス素子。
【請求項６】
前記赤色発光する蛍光体粒子の平均粒子サイズが１μｍ以上２０μｍ未満及び粒子サイズの変動係数が３％以上４０％未満であることを特徴とする請求項５記載の分散型エレクトロルミネッセンス素子。
【請求項７】
基材フィルム上に、少なくとも１層の無機層と少なくとも１層の有機層とを有し、有機層が少なくとも１以上のリン酸エステルアクリレートを含有するモノマー組成物の重合物からなるガスバリア性積層フィルムによって封止されていることを特徴とする請求項１に記載の分散型エレクトロルミネッセンス素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高輝度で長寿命のエレクトロルミネッセンス（ＥＬ）粉末粒子を分散塗布した発光層を有する分散型ＥＬ素子（以下、ＥＬ素子とも記す）に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＥＬ蛍光体は電圧励起型の蛍光体であり、該蛍光体粉末を電極の間に挟んで発光素子とした分散型ＥＬ素子と薄膜型ＥＬ素子が知られている。分散型ＥＬ素子の一般的な形状は、蛍光体粉末を高誘電率のバインダー中に分散したものを、少なくとも一方が透明な二枚の電極の間に挟み込んだ構造からなり、両電極間に交流電場を印加することにより発光する。ＥＬ蛍光体粉末を用いて作製された発光素子は数ｍｍ以下の厚さとすることが可能で、面発光体であり、発熱が少なく、発光効率が良いなど数多くの利点を有する為、道路標識、各種インテリアやエクステリア用の照明、液晶ディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ用の光源、大面積の広告用の照明光源等をしての用途が期待されている。
しかし、蛍光体粉末を用いて作製された発光素子は、他の原理に基づく発光素子に較べて発光輝度が低く、また発光寿命が短いという欠点があり、この為従来から種々の改良が試みられてきた。
【０００３】
従来の分散型エレクトロルミネッセンス素子において白色発光を実現しようとする場合には、大きくは、以下の二つの方法を取っていた。
（1）橙色に発光するＺｎＳ：Ｃｕ、Ｃｌ、Ｍｎ付活蛍光体と青緑色に発光するＺｎＳ：Ｃｕ、Ｃｌ付活蛍光体を混合した。
（2）青緑発光のＺｎＳ：Ｃｕ、Ｃｌ蛍光体にこの光を吸収して５８０ｎｍ付近に発光するローダミン系の蛍光染料固体分散物を蛍光体層に混入することで、白色発光させた。
いずれも青緑発光のＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｌ蛍光体粒子を用いるが、その発光は青色領域から緑色領域まで幅広い発光を有し、色再現性の高い白色発光を得るには好都合であった。また光るナンバープレートなど青緑発光のＥＬ素子として使用する場合には視認性が高いなど、その幅広い発光スペクトルは商業的に有用であった。しかしながらその劣化が早いことが問題視されていた。
【０００４】
さらに、発光輝度を高める方法としては、サイズの小さい蛍光体粒子を用いる方法が知られている（特許文献１、２）。サイズの小さい蛍光体粒子を用いてＥＬ素子を構成した場合、発光層中の単位体積当りの蛍光体粒子数を増大させることができるため、結果としてＥＬ素子の輝度を高めることが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２３５０８０号公報
【特許文献２】特開２００４−２６５８６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながらサイズの小さい蛍光体粒子を用いたＥＬ素子は輝度の劣化が早いという欠点を有している。
従って本発明は、発光輝度に優れ、寿命の改善された分散型ＥＬ素子を提供することを目的とするものである。さらに、本発明は、白色発光に適した分散型ＥＬ素子を提供することも目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者等が鋭意検討した結果、Ｃｕ含有量として０．１０〜０．１６ｍｏｌ／ｍｏｌＺｎおよび０．０３〜０．０８ｍｏｌ／ｍｏｌＺｎの濃度でそれぞれ含有する２種類の蛍光体粒子を少なくとも有することで、高輝度を維持しながら長寿命化を達成できる分散型エレクトロルミネッセンス素子を提供できることを見出し、本発明を成すに至った。
【０００８】
即ち、本発明は以下の要件により達成される。
（１）背面電極及び透明電極からなる一対の電極の間に少なくとも発光層を有する分散型エレクトロルミネッセンス素子であって、前記発光層がＣｕ含有量として０．１０〜０．１６ｍｏｌ％および０．０３〜０．０８ｍｏｌ％の濃度でそれぞれ含有する２種類の蛍光体粒子を含むことを特徴とする分散型エレクトロルミネッセンス素子。
（２）前記蛍光体粒子の平均粒子サイズがいずれも１μｍ以上２０μｍ未満及び粒子サイズの変動係数が３％以上４０％未満であることを特徴とする（１）記載の分散型エレクトロルミネッセンス素子。
（３）前記分散型エレクトロルミネッセンス素子の層内部のいずれかに赤色変換材料を含有することを特徴とする（１）または（２）に記載の分散型エレクトロルミネッセンス素子。
（４）赤色変換材料を含む赤色変換材料層が、発光層と背面電極との間にあることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の分散型エレクトロルミネッセンス素子。
（５）前記発光層内に前記蛍光体粒子とは別に赤色発光する蛍光体粒子を含有することを特徴とする（１）または（２）に記載の分散型エレクトロルミネッセンス素子。
（６）前記赤色発光する蛍光体粒子の平均粒子サイズが１μｍ以上２０μｍ未満及び粒子サイズの変動係数が３％以上４０％未満であることを特徴とする（５）記載の分散型エレクトロルミネッセンス素子。
（７）基材フィルム上に、少なくとも１層の無機層と少なくとも１層の有機層とを有し、有機層が少なくとも１以上のリン酸エステルアクリレートを含有するモノマー組成物の重合物からなるガスバリア性積層フィルムによって封止されていることを特徴とする（１）に記載の分散型エレクトロルミネッセンス素子。
なお、本発明において蛍光体粒子とは、電圧の印加によって、発光するものを意味する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の分散型ＥＬ素子は、高輝度と長寿命を両立するものである。また、赤色材料との組み合わせによって白色発光を得ようとした場合に、優れた色再現性（演色性）を示すものである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明について詳しく説明する。
＜蛍光体粒子＞
本発明に好ましく用いられる蛍光体粒子としては、具体的には第ＩＩ族元素と第ＶＩ族元素とから成る群から選ばれる元素の一つあるいは複数と、第ＩＩＩ族元素と第Ｖ族元素とから成る群から選ばれる一つあるいは複数の元素とから成る半導体の粒子であり、必要な発光波長領域により任意に選択される。例えば、ＣｄＳ，ＣｄＳｅ，ＣｄＴｅ，ＺｎＳ，ＺｎＳｅ，ＺｎＴｅ，ＣａＳ，ＳｒＳ，ＧａＰ，ＧａＡｓなどが挙げられる。中でも、ＺｎＳ，ＣｄＳ，ＣａＳなどが好ましく用いられる。
【００１１】
本発明における蛍光体微粒子は、当業界で広く用いられる焼成法（固相法）で形成することができる。例えば、硫化亜鉛の場合、液相法で１０ｎｍ〜５０ｎｍの微粒子粉末（通常生粉と呼ぶ）を作成し、これを一次粒子すなわち母体物質として用いる。硫化亜鉛には高温安定型の六方晶系と低温安定型の立方晶系の２つの結晶系があるが、いずれを使用してもよく、また混在していてもよい。これに付活剤や共付活剤と呼ばれる不純物、融剤ともに坩堝にて９００℃〜１３００℃の高温で３０分〜１０時間焼成し、中間蛍光体粒子を得る。適切な平均粒子サイズ、粒子サイズ変動係数の低い蛍光体粒子を得るのに好ましい焼成温度は９５０℃〜１２５０℃、さらに好ましくは１０００℃〜１２００℃である。なお、本発明においては、平均粒子サイズがいずれも１μｍ以上２０μｍ未満及び粒子サイズの変動係数が３％以上４０％未満であることが好ましい。また好ましい焼成時間は３０分〜６時間、さらに好ましくは１時間〜４時間である。また融剤としては、２０質量％以上用いることが好ましい。さらには３０質量％以上が好ましく、４０質量％以上がより好ましい。ここにおける融剤の割合は、融剤の割合（質量％）＝融剤の質量／（原料蛍光体１次粒子の質量＋融剤の質量）で示される。例えば、後述する銅付活硫化亜鉛蛍光体のように、生粉に付活剤である銅を予め混入させておく場合においては、付活剤である銅も蛍光体原料粉末と一体となっており、このような場合は、銅も含め蛍光体原料粉末の質量と計量するものとする。
【００１２】
融剤は、室温の質量と焼成温度での質量は異なる場合がある。例えば塩化バリウムは、室温ではBaCl2・2H2Oの状態で存在しているが、焼成温度では水和水が失われ、BaCl2となっていると考えられる。しかし、ここでの融剤の割合とは、室温で安定な状態での、融剤の質量をもとに計算される。
【００１３】
本発明おける付活剤としてはＣｕが用いられ、Ｃｕ源としては限定されるものではないが、硫酸銅、硫化銅、塩化銅、臭化銅などが用いられる。本発明は付活剤としてはＣｕの含有濃度の異なる２種類の蛍光体が少なくとも用いられる。一つは、付活剤であるＣｕ濃度が０．１０〜０．１６ｍｏｌ％である高濃度Ｃｕ含有蛍光体、もう一方は０．０３〜０．０８ｍｏｌ％である低濃度Ｃｕ含有蛍光体である。
【００１４】
本発明における蛍光体粒子は、母体材料として硫化亜鉛が好適に用いられる。一般的に硫化亜鉛蛍光体中のＣｕはＢ−Ｃｕと呼ばれる青色発光中心と、Ｇ−Ｃｕと呼ばれる緑色発光中心を形成し、一つの硫化亜鉛の中で２種類の発光中心が存在する。これは意図せずに形成しているため、その生成割合を制御することが難しく、発光色をコントロールできていなかった。本発明者が鋭意検討した結果、Ｂ−Ｃｕのみを有する蛍光体（低Ｃｕ濃度蛍光体）とＧ−Ｃｕのみを含有する蛍光体（高Ｃｕ濃度蛍光体）を作りわけ、その混合比率を最適化することで、従来と同等の発光色を実現することに成功した。また本発明のように発光中心を作り分けて混合することで、従来の２種類の発光中心を一つの粒子内に含有する蛍光体に比べ著しく劣化が抑制されるだけでなく、驚くべきことにそれぞれ単独粒子の寿命よりも長寿命化できることを新たに見出した。さらに従来のように１つの蛍光体粒子に２種類の発光中心を持つ場合、ＥＬ素子駆動時の周波数を変えることで色味が変化してしまうという欠点があり、特に白色発光を得ようとした場合には、駆動条件の範囲を狭めなければならない。本発明は２種類の蛍光体を作り分けているので、そのような駆動条件による発光色の違いは見られず、いずれの条件でも良好な白色発光を得ることができる。
従来と同等の発光色とは、発光スペクトルの半値幅が広く、色再現性に優れることを意味する。半値幅とはここでは、発光スペクトルの発光ピークを１とした場合に、発光強度が０．５を示す波長の両端が波長差を意味する。本発明は８２ｎｍ以上が好ましく８５ｎｍ以上がさらに好ましい。ただし半値幅は広すぎると発光強度が低下するため、１０５ｎｍ以下が好ましく、１０３ｎｍ以下がさらに好ましい。
【００１５】
高Ｃｕ濃度蛍光体に関しては、Ｃｕ濃度が０．１６ｍｏｌ％よりも多い場合は粒子中にドープしきれなかったＣｕが粒子表面に析出してしまい、表面が着色してしまうという問題が生じる。０．１０ｍｏｌ％より少ない場合は、Ｇ−Ｃｕの発光中心の生成量が少なくなって好ましくない。含有量として好ましくは０．１１〜０．１５ｍｏｌ％、さらに好ましくは０．１２０〜０．１４０ｍｏｌ％である。
低Ｃｕ濃度蛍光体に関しては、Ｃｕ濃度が０．０３ｍｏｌ％より少ない場合は発光中心が形成されにくく、発光輝度が大幅に低下してしまう。０．０８ｍｏｌ％より多い場合は、Ｂ−Ｃｕの発光中心の生成量が少なくなって好ましくない。含有量として好ましくは０．０４〜０．０７ｍｏｌ％、さらに好ましくは０．０５〜０６ｍｏｌ％である。
【００１６】
後述するように赤色材料との組み合わせで白色発光を得ようとする場合、低Ｃｕ濃度蛍光体と高濃度Ｃｕ濃度蛍光体の混合比率は重量で５／９５〜３５／６５が好適である。これにより、演色性の高い白色発光を得ることができる。混合比率は１０／９０〜３２／６８が好ましく、１２／８８〜３０／７０がさらに好ましい。
【００１７】
Ｃｕ含有量については、生粉と混合するＣｕ源の混合量を調節することによって調節することができる。
【００１８】
さらに、本発明では、上記焼成によって得られる中間蛍光体粉末中に含まれる過剰の付活剤、共付活剤及び融剤を除去するためにイオン交換水で洗浄することが好ましい。
【００１９】
焼成によって得られる中間蛍光体粒子の内部には、自然に生じた面状の積層欠陥（双晶構造）が存在する。これにさらにある範囲の大きさの衝撃力を加えることにより、粒子を破壊することなく、積層欠陥の密度を大幅に増加させることができる。衝撃力を加える方法としては、中間蛍光体粒子同士を接触混合させるか、アルミナ等の球体を混ぜて、混合させる（ボールミル）か、粒子を加速させ衝突させる方法などが従来知られている。特に硫化亜鉛の場合、立方晶系と六方晶系の２つの結晶系が存在し、前者では最密原子面（（１１１）面）はＡＢＣＡＢＣ・・・の三層構造をなし、後者ではｃ軸に垂直な最密原子面がＡＢＡＢ・・・の二層構造を形成している。このため、硫化亜鉛結晶にボールミル等で衝撃を与えた場合、立方晶系で最密原子面のすべりが起こり、Ｃ面が抜けると、部分的にＡＢＡＢの六方晶となり、刃状転位が生じ、またＡＢ面が逆転して双晶が生じることもある。一般に結晶中の不純物は格子欠陥部分に集中するため、積層欠陥を有する硫化亜鉛を加熱して硫化銅などの付活剤を拡散させると積層欠陥に析出する。付活剤の析出部分と母体の硫化亜鉛との界面がエレクトロルミネッセンス発光体の中心となることから、本発明においても輝度向上のためには積層欠陥の密度が高いことが好ましい。
【００２０】
次いで、得られた中間体蛍光体粉末に第２回の焼成をほどこす。第２回目は、第１回目より低温の５００℃〜８００℃で、また短時間の３０分〜３時間の加熱（アニーリング）をする。これにより、付活剤を積層欠陥に集中的に析出させることができる。
その後、該中間蛍光体を、塩酸等の酸でエッチングして表面に付着している金属酸化物を除去し、さらに表面に付着した硫化銅を、ＫＣＮ等で洗浄して除去する。続いて乾燥を施してエレクトロルミネッセンス蛍光体を得る。
このような方法により、平均粒子サイズ１μｍ以上２０μｍ未満、粒子サイズ変動係数３％以上３５％未満の粒子を得ることができる。
【００２１】
また、他の蛍光体の形成方法として、レーザー・アブレーション法、CVD法、プラズマ法、スパッタリングや抵抗加熱、電子ビーム法などと、流動油面蒸着を組み合わせた方法、等の気相法と、複分解法、プレカーサーの熱分解反応による方法、逆ミセル法やこれらの方法と高温焼成を組み合わせた方法、凍結乾燥法、等の液相法や、尿素溶融法、噴霧熱分解法なども用いることができる。
【００２２】
Ｃｕ含有量の測定方法については、蛍光体粒子を塩酸や硝酸、場合によっては王水にて溶解し、ＩＣＰ分析（誘導プラズマ発光分析）を用いて含有量を定量することができる。
【００２３】
本発明の蛍光体粒子の平均粒子サイズや粒子サイズ変動係数の測定は、例えば堀場製作所製・レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置LA−920のような、レーザー散乱による方法を用いることができる。ここで、平均粒子サイズはメジアン径を指すものとする。
【００２４】
また本発明の蛍光体粒子は付活剤として銅を含む硫化亜鉛であること、さらには６族から１０族までの第２遷移系列に属する金属元素を少なくとも１種類含有することが好ましい。中でもモリブデン、白金、イリジウムが好ましい。これらの金属は硫化亜鉛中に硫化亜鉛１モルに対して1×10-7モルから1×10-3モルの範囲で含まれることが好ましく、1×10-6モルから5×10-4モル含まれることがより好ましい。これらの金属は硫化亜鉛微粉末と所定量の硫酸銅と共に脱イオン水に添加し、スラリー状にした上でよく混合し、乾燥してから共付活剤や融剤と共に焼成を行うことで硫化亜鉛粒子に含有させることが好ましいが、これらの金属を含む錯体粉末をフラックスと混合しておきこの共付活剤や融剤を用いて焼成を行い硫化亜鉛粒子に含有させることも好ましい。いずれの場合も金属を添加する際の原料化合物としては使用する金属元素を含む任意の化合物を使用することが出来るが、より好ましくは、金属または金属イオンに酸素、または窒素が配位した錯体を用いることが好ましい。配位子としては無機化合物でも有機化合物であってもよい。これらにより、より一層の輝度向上及び長寿命化が可能となる。
【００２５】
蛍光体粒子は、粒子の表面に非発光シェル層を有していても良い。この非発光シェル層の詳細については、特開２００５−２８３９１１号公報の〔００２８〕〜〔００３３〕等に記載の通りである。
【００２６】
＜発光層＞
これら蛍光体粒子を用いてＥＬ素子を作成する場合、これら粒子を有機分散媒に分散して、その分散液を塗布し発光層を形成させる。
有機分散媒としては、有機高分子材料、または高沸点の有機溶剤を用いることが出来るが、有機高分子材料を主に構成される有機バインダーが好ましい。
上記有機バインダーとしては、誘電率の高い素材が望ましく、含フッ素高分子化合物（例えばフッ化エチレン、３フッ化１塩化エチレンを重合単位として含む高分子化合物）、または水酸基がシアノエチル化された多糖類（シアノエチルプルラン、シアノエチルセルロース）、ポリビニルアルコール（シアノエチルポリビニルアルコール）、フェノール樹脂や、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フッ化ビニリデンなどの樹脂が挙げられ、これらを全部または一部含んでなることが好ましい。また、これらのバインダーに、ＢａＴｉＯ3やＳｒＴｉＯ3などの高誘電率の微粒子を適度に混合して誘電率を調整することもできる。
蛍光体粒子のバインダーへの分散方法としては、ホモジナイザー、遊星型混練機、ロール混練機、超音波分散機などを用いることができる。
このようなバインダーと上記蛍光体粒子との配合割合は、発光層中の上記蛍光体粒子の含有量が固形分全体に対して３０〜９０質量％となる割合とするのが好ましく、６０〜８５質量％となる割合とするのが更に好ましい。これにより発光層の表面を平滑に形成することができる。
バインダーとしては、水酸基がシアノエチル化された高分子化合物を発光層全体の有機分散媒のうち質量比で２０％以上、更に好ましくは５０％以上使用するのが特に好ましい。
【００２７】
このようにして得られる発光層の厚みは２０μｍ以上８０μｍ未満が好ましく、より好ましくは２５μｍ以上７５μｍ未満である。２０μｍ以上において、発光層の表面の良好な平滑性を得ることができ、また、８０μｍ未満において蛍光体粒子に有効に電界をかけることができ、好ましい。特に、後述の遮断層を設けた場合には、後述の絶縁層の膜厚を薄くし、且つ発光層の膜厚を厚くすることにより、初期輝度の低下を回復するとともに、十分な耐久性効果を得ることができ、好ましい。更に、良好な初期輝度を得るためには、発光層の膜厚は７０μｍ以下であることが好ましい。
【００２８】
＜遮断層＞
本発明のＥＬ素子は、透明電極と発光層との間に遮断層を有していても良い。この遮断層の詳細については、特開２００７−１２４６６号公報の〔００１３〕〜〔００２０〕等に記載の通りである。
【００２９】
＜絶縁層＞
本発明のＥＬ素子は、背面電極と発光層との間に絶縁層を有することが好ましい。
絶縁層は、誘電率と絶縁性が高く、且つ高い絶縁破壊電圧を有する材料であれば任意のものが用いられる。これらは金属酸化物、窒化物から選択され、例えばＢａＴｉＯ３、ＫＮｂＯ３、ＬｉＮｂＯ３、ＬｉＴａＯ３、Ｔａ２Ｏ３、ＢａＴａ２Ｏ６、Ｙ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３、ＡｌＯＮなどが用いられる。これらは均一な膜として設置されても良いし、また有機バインダーを含有する粒子構造を有する膜として用いても良い。例えば、Ｍａｔ．Ｒｅｓ．Ｂｕｌｌ．３６巻、１０６５ページに記載されているようにＢａＴｉＯ３微粒子とＢａＴｉＯ３ゾルとから構成した膜などが用いられる。
膜厚みは、１０μｍ以上３５μｍ未満であることが望ましい。より好ましくは１２μｍ以上３３μｍ未満であり、１５μｍ以上３１μｍ未満がさらに好ましい。膜厚が薄すぎると絶縁破壊が起きやすくなり、厚すぎると発光層にかかる電圧が小さくなり、実質的に発光効率が低下するため好ましくない。
【００３０】
絶縁層に用いることができる有機バインダーとしては、シアノエチルプルラン、シアノエチルポリビニルアルコール、シアノエチルセルロース系樹脂のように、比較的誘電率の高いポリマーや、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フッ化ビニリデンなどの樹脂が挙げられる。これらの樹脂に、ＢａＴｉＯ３やＳｒＴｉＯ３などの高誘電率の微粒子を適度に混合して誘電率を調整することもできる。分散方法としては、ホモジナイザー、遊星型混練機、ロール混練機、超音波分散機などを用いることができる。
【００３１】
＜赤色材料＞
本発明のエレクトロルミネッセンス素子では、白色発光を作るために青と緑に発光する２種類のＣｕ含有蛍光体粒子の他に赤色に発光する発光材料を使用する。赤色の発光材料は、２種類のＣｕ含有蛍光体粒子の発光を吸収し赤色に変換する有機材料もしくは赤色のエレクトロルミネッセンスを示す無機材料のいずれでも良い。前者は特に有機物の蛍光染料または蛍光顔料が好適に用いられ、発光層中に分散しても、絶縁層中に分散してもよく、発光層と透明電極の間や透明電極に対して発光層と反対側に位置させてもよい。後者は青と緑に発光する２種類のＣｕ含有蛍光体粒子と同様、発光層に含有させることもできるし、透明電極と絶縁層の間に青と緑に発光する２種類のＣｕ含有蛍光体粒子を含有する発光層とは別に赤色無機蛍光体材料層として導入することもできる。
本発明に好ましく用いられる赤色発光の無機蛍光体粒子としては、前述の青と緑に発光する蛍光体材料と同様に、その母体材料は第ＩＩ族元素と第ＶＩ族元素とから成る群から選ばれる元素の一つあるいは複数と、第ＩＩＩ族元素と第Ｖ族元素とから成る群から選ばれる一つあるいは複数の元素とから構成され、必要な発光波長領域により任意に選択される。付活剤としては特に限定されるものではないが、例えばＣｕやＭｎなどの遷移金属などから、共付活剤は例えばＦ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉなどの第ＶＩＩ族元素やＡｌ、Ｇａ、Ｉｎなどの第ＩＩＩから選択される。さらにＣｅ、Ｅｕ、Ｓｍなどの希土類もドープされていることが望ましい。具体的にはＺｎＳ：Ｃｕ，ＩｎやＣａＳ：Ｅｕ，Ｃｅなどがそれにあたる。
【００３２】
以下では特に赤色変換有機材料について詳細に説明する。
本発明のエレクトロルミネッセンス素子において、白色発光時の赤色の発光波長として好ましくは５９０ｎｍ以上６５０ｎｍ以下である。この範囲に含まれる赤色発光波長を得るには、赤色変換材料を発光層に含有させても、発光層と透明電極の間に入れても、透明電極を中心として発光層の反対側に入れてもよいが、絶縁層に含有させることが最も好ましい。赤色変換材料を含む絶縁層は、本発明におけるエレクトロルミネッセンス素子中の絶縁層が全て赤色変換材料を含む層とすることも好ましいが、素子中の絶縁層を２つ以上に分割し、そのうちの一部が赤色変換材料を含む層とすることがより好ましい。赤色変換材料を含む層は、赤色変換材料を含まない絶縁層と発光層の間に位置することが好ましく、赤色変換材料を含む層の両側を赤色変換材料を含まない絶縁層で挟まれる様に位置させることも好ましい。
【００３３】
赤色変換材料を含む層を赤色変換材料を含まない絶縁層と発光層の間に位置させる場合、赤色発光材料を含む層は１μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３μm以上１７μm以下である。赤色変換材料を添加した絶縁層中の赤色変換材料の濃度は、ＢａＴｉＯ3に代表される誘電体粒子に対しての質量％で、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、より好ましくは３質量％以上１５質量％以下である。赤色変換材料を含む層が両側から赤色変換材料を含まない絶縁層に挟まれる様に位置する場合、赤色変換材料を含む層は１μm以上２０μm以下であることが好ましく、より好ましくは３μm以上１０μm以下である。赤色変換材料を添加した絶縁層中の赤色変換材料の濃度は、誘電体粒子に対しての質量％で、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、より好ましくは３質量％以上２０質量％以下である。赤色変換材料を含む層が両側から赤色変換材料を含まない絶縁層に挟まれる様に位置する場合には赤色発光材料を含む層に誘電体粒子を含有させず、高誘電率バインダーと赤色変換材料のみの層にすることも好ましい。
【００３４】
ここで使用される赤色変換材料が粉末の状態にある時の発光波長として好ましくは５９０ｎｍ以上７５０ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは６００ｎｍ以上６５０ｎｍ以下であり、最も好ましくは６０５ｎｍ以上、６３０ｎｍ以下である。この赤色変換材料がエレクトロルミネッセンス素子に添加され、エレクトロルミネッセンス発光時の赤色の発光波長としては前述の様に５９０ｎｍ以上、６５０ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５９５ｎｍ以上６３０ｎｍ以下であり、最も好ましくは６００ｎｍ以上、６２０ｎｍ以下である。
【００３５】
赤色変換材料を含む層の結合剤としては、シアノエチルプルラン、シアノエチルポリビニルアルコール、シアノエチルセルロース系樹脂のように、比較的誘電率の高いポリマーや、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フッ化ビニリデンなどの樹脂が好ましい。
【００３６】
本発明の赤色変換材料としては、蛍光顔料または蛍光染料を好ましく用いることが出来る。これらの発光中心をなす化合物としては、ローダミン、ラクトン、キサンテン、キノリン、ベンゾチアゾール、トリエチルインドリン、ペリレン、トリフェンニン、ジシアノメチレンを骨格として持つ化合物が好ましく、他にもシアニン系色素、アゾ染料、ポリフェニレンビニレン系ポリマー、ジシランオリゴチエニレン系ポリマー、ルテニウム錯体、ユーロピウム錯体、エルビウム錯体を用いることも好ましい。これらの化合物は単独で用いても複数種類を用いてもよい。また、これらの化合物はさらにポリマー等に分散した後に使用してもよい。上記の範囲に発光極大を有する蛍光顔料としては、シンロイヒ社製の「ＳＥＬ−１００３」、「ＦＡ００７」等を使用できる。
また、上記の蛍光顔料または蛍光染料は、バンドリフレクションフィルター等のフィルターを用いることで、発光極大波長を該範囲内に調整することができる。
【００３７】
＜透明電極＞
透明電極は、ガラス基板はもとより、ポリエチレンテレフタレートやトリアセチルセルロースベース等の透明フィルム上に、インジウム・錫酸化物（ＩＴＯ）や錫酸化物、アンチモンドープ酸化錫、亜鉛ドープ酸化錫、酸化亜鉛等の透明導電性材料を蒸着、塗布、印刷等の方法で一様に付着、製膜することで得られる。
また、銀の薄膜を高屈折率層で挟んだ多層構造を用いても良い。さらに、ポリアニリン、ポリピロールなどの共役系高分子などの導電性ポリマーを好ましく用いることができる。
これら透明導電性材料に関しては、東レリサーチセンター発行「電磁波シールド材料の現状と将来」、特開平９−１４７６３９号公報等に記載されている。
【００３８】
また上記透明電極としては、上記透明フィルムに上記透明導電性材料を付着・製膜してなる透明な導電性シートや導電性ポリマーに、一様な網目状、櫛型あるいはグリッド型等の金属および／または合金の細線構造部を配置した導電性面を作成して通電性を改善した透明導電性シートを用いることも好ましい。
【００３９】
上記のような細線を併用する場合、金属や合金の細線の材料としては、銅や銀、ニッケル、アルミニウムが好ましく用いられるが、目的によっては、金属や合金の代わりに前述の透明導電性材料を用いてもよい。電気伝導性と熱伝導性が高い材料であることが好ましい。該細線の幅は、任意であるが、０．１μｍ程度から１０００μｍの間が好ましい。該細線は、５０μｍから５ｃｍの間隔のピッチで配置されていることが、好ましく、特に１００μｍから１ｃｍピッチが好ましい。
該細線構造部の高さ（厚み）は、０．１μｍ以上１０μｍ以下が、好ましい。特に好ましくは、０．５μｍ以上５μｍ以下である。該細線構造部と透明導電膜は、どちらが表面に出ていも良いが、結果として導電性面の平滑性（凹凸）は、５μｍ以下であることが好ましい。密着性の観点から、０．０１μｍ以上５μｍ以下が好ましい。特に好ましいのは、０．０５μｍ以上３μｍ以下である。
【００４０】
ここで、導電性面の平滑性（凹凸）は、３次元表面粗さ計（例えば、東京精密社製；ＳＵＲＦＣＯＭ５７５Ａ−３ＤＦ）を用いて５ｍｍ四方を測定したときの凹凸部の平均振幅を示す。表面粗さ計の分解能の及ばないものについては、ＳＴＭや電子顕微鏡による測定によって、平滑性を求める。
細線の幅と高さ、間隔の関係については、細線の幅は、目的に応じて決めればよいが、典型的には、細線間隔の１／１００００以上、１／１０以下が好ましい。
細線の高さも同様であるが、細線の幅に対して１／１００以上１０倍以下の範囲が好ましく用いられる。
【００４１】
本発明において用いられる透明電極の表面抵抗率は０.１Ω／□以上１００Ω／□以下であることが好ましく、１Ω／□以上８０Ω／□以下であることがより好ましい。透明電極の表面抵抗率は、ＪＩＳ  Ｋ６９１１に記載の測定方法に準じて測定された値である。
【００４２】
上記透明電極として金属および／または合金の細線構造部を配置した場合には、光の透過率の減少を抑制することが好ましい。細線の間隔、細線幅や高さを上述の範囲内とすることで、９０％以上の光の透過率を確保することが、好ましい。
本発明においては、透明電極の光の透過率が、５５０ｎｍの光に対して７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがさらに好ましく、９０％以上であることが最も好ましい。
【００４３】
また、上記透明電極は、輝度を向上させるため、また白色発光を実現する上で、波長４２０ｎｍ〜６５０ｎｍの領域の光を８０％以上透過することが好ましく、より好ましくは９０％以上透過することが好ましい。白色発光を実現する上では、波長３８０ｎｍ〜６８０ｎｍの領域の光を８０％以上透過することがより好ましい。透明電極の光の透過率は、分光光度計によって測定することができる。
【００４４】
＜背面電極＞
光を取り出さない側の背面電極は、導電性の有る任意の材料が使用出来る。金、銀、白金、銅、鉄、アルミニウムなどの金属、グラファイトなどの中から、作成する素子の形態、作成工程の温度等により適時選択されるが、導電性さえあればＩＴＯ等の透明電極を用いても良い。更に、耐久性を向上させる観点から、背面電極の熱伝導率は高いことが重要で、２．０Ｗ／ｃｍ・ｄｅｇ以上、特に２．５Ｗ／ｃｍ・ｄｅｇ以上であることが好ましい。
また、ＥＬ素子の周辺部に高い放熱性と通電性を確保するために、金属シートや金属メッシュを背面電極として用いることも好ましい。
【００４５】
＜製造方法＞
本発明のＥＬ素子の製造方法については、特に限定されないが、特開２００７−１２４６６号公報の〔００４６〕〜〔００４９〕等に詳細に記載の通りの方法を適宜採ることができる。
【００４６】
＜封止＞
本発明の分散型ＥＬ素子は、最後に封止フィルムを用いて、外部環境からの湿度や酸素の影響を排除するよう加工するのが好ましい。封止の詳細については、特開２００７−１２４６６号公報の〔００５０〕〜〔００５５〕等に記載の通りである。
【００４７】
本発明で好ましく用いられる封止フィルムとしてガスバリア性積層フィルムが用いられるが、これらについて以下に詳細に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様に限定されるものではない。なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
【００４８】
［ガスバリア性積層フィルム］
（層構成）
本発明で好ましく用いられる封止フィルムとしてのガスバリア性積層フィルムの構成は、基材フィルム上に、少なくとも１層の無機層と少なくとも１層の有機層とを有するのが好ましい。基材フィルム上に無機層と有機層を有するものであれば、それぞれの層数や積層順序は特に制限されない。例えば、基材フィルム上に無機層、有機層の順に形成されたものであってもよいし、基材フィルム上に有機層、無機層の順に形成されたものであってもよい。好ましいのは、無機層と有機層が交互に形成されたものである。例えば、基材フィルム上に無機層、有機層、無機層の順に形成されたものを好ましい例として挙げることができる。無機層と有機層の数は、それぞれ１〜１０層であるのが好ましく、１〜５層であるのがより好ましく、１〜３層であるのがさらに好ましい。無機層と有機層は、それぞれ基材フィルムの片面のみに形成されていてもよいし、両面に形成されていてもよい。
【００４９】
また、基材フィルムと無機層の間、基材フィルムと有機層の間、無機層と有機層の間には、機能層が形成されていてもよい。機能層の例としては、反射防止層、偏光層、カラーフィルター、および光取出効率向上層等の光学機能層；ハードコート層や応力緩和層等の力学的機能層；帯電防止層や導電層などの電気的機能層；防曇層；防汚層；被印刷層などが挙げられる。
【００５０】
（有機層）
本発明のガスバリア性積層フィルムを構成する有機層は、リン酸エステル基を有するポリマーを含有することを特徴とする。リン酸エステル基を有するポリマーは、少なくとも１つ以上のリン酸エステル基を有する重合性モノマーを含むモノマー組成物を重合させることにより製造することができる。
【００５１】
無機層とリン酸エステル基を有するポリマーを含む有機層を有する側と反対側の基材フィルム面（反対面）には、少なくとも無機層と有機層と無機層とがこの順に積層されたガスバリア性ラミネート層を設けることができる。このようなガスバリア性ラミネート層を設けることによって、反対面からの水分子の侵入を防ぐことができる。その結果、ガスバリア性積層フィルムの寸法変化を抑制して、無機層への応力集中や破壊を防止し、結果として耐久性を一層高めることができる。
【００５２】
本発明で用いるリン酸エステル基を有するモノマーとして、以下の一般式（１）で表される化合物を好ましく用いることができる。
【００５３】
【化１】
2010244686.tif 000002
【００５４】
一般式（１）において、Ｚ1はＡｃ2−Ｏ−Ｘ2−、重合性基を有しない置換基または水素原子を表し、Ｚ2はＡｃ3−Ｏ−Ｘ3−、重合性基を有しない置換基または水素原子を表し、Ａｃ1、Ａｃ2およびＡｃ3は各々独立にアクリロイル基またはメタクリロイル基を表し、Ｘ1、Ｘ2およびＸ3は各々独立にアルキレン基、アルキレンオキシ基、アルキレンオキシカルボニル基、アルキレンカルボニルオキシ基、またはこれらの組み合わせを表す。
【００５５】
一般式（１）には、以下の一般式（２）で表される単官能モノマー、以下の一般式（３）で表される２官能モノマー、および以下の一般式（４）で表される３官能モノマーが含まれる。
【００５６】
【化２】
2010244686.tif 000003
【００５７】
Ａｃ1、Ａｃ2、Ａｃ3、Ｘ1、Ｘ2およびＸ3の定義は、一般式（１）における定義と同じである。一般式（２）および（３）において、Ｒ1は重合性基を有しない置換基または水素原子を表し、Ｒ2は重合性基を有しない置換基または水素原子を表す。
【００５８】
一般式（１）〜（４）において、Ｘ1、Ｘ2およびＸ3の炭素数は、１〜１２が好ましく、１〜６がより好ましく、１〜４がさらに好ましい。Ｘ1、Ｘ2およびＸ3が採りうるアルキレン基の具体例、および、Ｘ1、Ｘ2およびＸ3が採りうるアルキレンオキシ基、アルキレンオキシカルボニル基、アルキレンカルボニルオキシ基のアルキレン部分の具体例としては、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基、ペンチレン基、ヘキシレン基が挙げられる。アルキレン基は、直鎖状であっても分枝状であっても構わないが、好ましいのは直鎖アルキレン基である。Ｘ1、Ｘ2およびＸ3として好ましいのは、アルキレン基である。
【００５９】
一般式（１）〜（４）において、重合性基を有しない置換基としては、例えばアルキル基、アルコキシ基、アリール基、アリールオキシ基、またはこれらを組み合わせた基などを挙げることができる。好ましいのはアルキル基、アルコキシ基であり、さらに好ましいのはアルコキシ基である。
アルキル基の炭素数は、１〜１２が好ましく、１〜９がより好ましく、１〜６がさらに好ましい。アルキル基の具体例として、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基が挙げられる。アルキル基は、直鎖状であっても分枝状であっても環状であっても構わないが、好ましいのは直鎖アルキル基である。アルキル基は、アルコキシ基、アリール基、アリールオキシ基などで置換されていてもよい。
アリール基の炭素数は、６〜１４が好ましく、６〜１０がより好ましい。アリール基の具体例として、フェニル基、１−ナフチル基、２−ナフチル基が挙げられる。アリール基は、アルキル基、アルコキシ基、アリールオキシ基などで置換されていてもよい。
アルコキシ基のアルキル部分、アリールオキシ基のアリール部分については、上記アルキル基とアリール基の説明をそれぞれ参照することができる。
【００６０】
本発明では、一般式（１）で表されるモノマーを１種類だけ用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。また、組み合わせて用いる場合は、一般式（２）で表される単官能モノマー、一般式（３）で表される２官能モノマー、および一般式（４）で表される３官能モノマーのうちの２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００６１】
本発明では、上記のリン酸エステル基を有する重合性モノマー類として、日本化薬（株）製のＫＡＹＡＭＥＲシリーズ、ユニケミカル（株）製のＰｈｏｓｍｅｒシリーズ等、市販されている化合物をそのまま用いてもよく、新たに合成された化合物を用いてもよい。
【００６２】
本発明の封止フィルム（ガスバリアフィルム）の有機層に好ましく用いられるリン酸エステルの詳細は特開２００７−２９０３６９公報の〔００２０〕〜〔００４２〕等に記載されている。
【００６３】
＜用途＞
本発明の用途は、特に限定されるものではないが、光源としての用途を考えると、発光色は白色が好ましい。前述のように赤色変換材料を用いる場合のほか、例えば、銅とマンガンが付活され、焼成後に徐冷された硫化亜鉛蛍光体粒子のように単独で白色発光する蛍光体粒子を用いる方法や、３原色または補色関係に発光する複数の蛍光体粒子を混合する方法が好ましい。（青−緑−赤の組み合わせや、青緑−オレンジの組み合わせなど）また、特開平７−１６６１６１号公報、特開平９−２４５５１１号公報、特開２００２−６２５３０号公報に記載の青色のように短い波長で発光させて、蛍光顔料や蛍光染料を用いて発光の一部を緑色や赤色に波長変換（発光）させて白色化する方法も好ましい。さらに、ＣＩＥ色度座標（ｘ，ｙ）は、ｘ値が０．３０〜０．４３の範囲で、かつｙ値が０．２７〜０．４１の範囲が好ましい。
【００６４】
本発明はＥＬ素子を高輝度（例えば６００ｃｄ／ｍ2以上）で発光させて用いる用途で特に有効である。具体的には本発明はＥＬ素子の透明電極と背面電極の間に、１００Ｖ以上５００Ｖ以下の電圧を印加する駆動条件、または８００Ｈｚ以上４０００ＫＨｚ以下の周波数の交流電源で駆動する条件で使用する場合に有効である。
【実施例】
【００６５】
以下に、本発明の分散型ＥＬ素子の実施例を示すが、本発明の分散型ＥＬ素子はこれに限定されるものではない。
【００６６】
実施例１
厚み７０μｍのアルミニウム電極（背面電極）上に、以下に示す各層を第１層（厚さ３０μｍ）、第２層（厚さ５５μｍ）の順序で、それぞれの層形成用塗布液を塗布して形成し、更にインジウム−スズ酸化物を厚み４０ｎｍの透明電極を形成するようにスパッタしたポリエチレンテレフタレート（厚み７５μｍ）を透明電極側（導電性面側）がアルミニウム電極側を向くように、透明電極と第２層である蛍光体粒子含有層（発光層）が隣接するようにして１９０℃のヒートローラーで窒素雰囲気下で圧着した。
【００６７】
以下に示す各層の添加物量は、ＥＬ素子１平方メートルあたりの質量を表す。
各層は、ジメチルホルムアミドを加えて粘度を調節した塗布液とした上で塗布して作製し、その後１１０℃で１０時間乾燥させた。
【００６８】
第１層；絶縁層（赤色変換材料なし）
シアノエチルプルラン                                  １４．０ｇ
シアノエチルポリビニルアルコール                      １０．０ｇ
チタン酸バリウム粒子（平均球相当直径０．０５μｍ）  １００．０ｇ
第２層；発光層
シアノエチルプルラン                                  １８．０ｇ
シアノエチルポリビニルアルコール                      １２．０ｇ
蛍光体粒子                                          １２０．０ｇ
【００６９】
蛍光体粒子の製法、特性については以下に示す。
ＺｎＳ（フルウチ化学製・純度９９．９９９％）１５０ｇに水を加えてスラリーとし、０．５３８ｇのＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏを含む水溶液及び亜鉛に対して０．０００１モル％の塩化金酸ナトリウムを添加し、一部にＣｕを置換した（ＺｎＳ１モルに対してＣｕ１．４×１０−３モル）ＺｎＳ生粉（平均粒径１００ｎｍ）を得た。得られた生粉２５．０ｇに、ＢａＣｌ2・２Ｈ2Ｏ；２．１ｇ、ＭｇＣｌ2・６Ｈ2Ｏ；４．２５ｇ、ＳｒＣｌ2・６Ｈ2Ｏ；１．０ｇを加え、１２００℃で４時間焼成を行い、蛍光体中間体を得た。上記の粒子をイオン交換水で１０回水洗し、乾燥した。得られた中間体をボールミルにて粉砕し、その後７００℃4時間でアニールした。
得られた蛍光体粒子を、１０％のＫＣＮ水溶液で洗浄して表面にある余分な銅（硫化銅）を取り除いた後５回水洗を行い、蛍光体粒子Ａを得た。
【００７０】
さらに蛍光体粒子Ｂは、水溶液に含まれるＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏの量を０．１９２ｇとした以外は、蛍光体粒子Ａと同様に作製した。
また、さらに蛍光体粒子Ｃは、ＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏの量を０．３８４ｇとした以外は、蛍光体粒子Ａと同様に作製した。
蛍光体粒子Ｄ〜Ｉについても同様に、それぞれＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏの量を０．４３７ｇ、０．６１４ｇ、０．１１５ｇ、０．３４１ｇ、０．６５２ｇ、０．０７６７ｇとした以外は蛍光体粒子Ａと同様に作製した。
【００７１】
表１に各蛍光体粒子のＣｕ含有量、平均粒子サイズ、粒子サイズの変動係数を示す。Ｃｕ含有量については蛍光体粒子を王水にて溶解し、ＩＣＰ発光分析によりＺｎに対するパーセンテージで示してある。また、平均粒子サイズおよび粒子サイズ変動係数は、堀場製作所製・レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置LA−920を用いて測定した。
【００７２】
【表１】
2010244686.tif 000004
【００７３】
それぞれの蛍光体粒子を下記表２に示す比率で混合し、塗布物を形成した。さらに、透明電極付きのフィルムを圧着し、アルミニウム電極、透明電極それぞれに電極端子（厚み６０μｍのアルミニウム板）を配線してから、凸版印刷社製の防湿フィルムであるＧ Ｘ フィルムと挟んで真空脱気しながら熱圧着することで密封し、ＥＬ素子とした。
【００７４】
以上のようにして得られたＥＬ素子のスペクトルの半値幅と、周波数１０００Ｈｚの交流電源を用いて３００Ｖの電圧を連続的に印加したとき初期輝度についてを１００とした場合の３００ｈｒ時間後の相対輝度を表２に示す。
【００７５】
【表２】
2010244686.tif 000005
【００７６】
ＥＬ素子１０１、１０２は発光の寿命はＥＬ素子１０１比較して長いが半値幅が狭く、本発明の範囲外である。ＥＬ素子１０３は、半値幅は広いが寿命が短いため本発明の範囲外である。ＥＬ素子１０４〜１０６は、半値幅も大きく寿命も長い。ＥＬ素子１０７〜１１０も同様に半値幅も広く寿命も比較的長いものであった。ＥＬ素子１１１および１１２は蛍光体粒子のＣｕ濃度が本発明の範囲外であり、寿命が短いものであった。
【００７７】
実施例２
蛍光体粒子Ａ〜Ｃの作製方法において、融剤の使用量をそれぞれＢａＣｌ2・２Ｈ2Ｏ；４．２ｇ、ＭｇＣｌ2・６Ｈ2Ｏ；１１．２ｇ、ＳｒＣｌ2・６Ｈ2Ｏ；９．０ｇとなるように変更した以外は、実施例１と同様に行うことで、蛍光体粒子Ｊ、Ｋ、Ｌを得た。表３に各蛍光体粒子のＣｕ含有量、平均粒子サイズ、粒子サイズの変動係数を示す。
【００７８】
【表３】
2010244686.tif 000006
【００７９】
また、実施例１と同様にＥＬ素子を作製し、下記表４の結果を得た。
【００８０】
【表４】
2010244686.tif 000007
【００８１】
実施例１と比較して、実施例２は蛍光体粒子のサイズが小さいが、実施例１と同様に半値幅が広く、実施例１よりも長寿命な素子を得ることができた。
【００８２】
実施例３
ＥＬ素子内の絶縁層中に赤色蛍光染料（シンロイヒ製ＦＡ００７）を３．０ｇ／ｍ２となるように含有させた以外は実施例１のＥＬ素子１０４、１０５と同様に行った。その結果、長寿命となっただけでなく、演色性指数（Ｒａ）はそれぞれ８１、８６といずれも８０以上となり、一般的な蛍光灯と同等以上の白色発光が得られた。
【００８３】
これらの結果より、少なくとも２種類の異なるＣｕ含有量の蛍光体粒子を発光層に有することで、長寿命化できるだけでなく、白色発光とした場合にも優れた演色性を示すＥＬ素子を得ることができる。
【００８４】
実施例４
蛍光体粒子を表２に示す比率で混合し、塗布物１０８を形成したものについて、透明電極付きのフィルムを圧着し、アルミニウム電極、透明電極それぞれに電極端子（厚み６０μｍのアルミニウム板）を配線してから、ポリエチレンナフタレートフィルム（帝人デュポン社製、商品名：テオネックスＱ６５ＦＡ）と挟んで真空脱気しながら熱圧着することで密封し、ＥＬ素子２０８とした。
【００８５】
上記ポリエチレンナフタレートフィルム上に、リン酸エステル基を有するアクリレートとして下記の化合物（Ａ）［日本化薬（株）製、ＫＡＹＡＭＥＲシリーズ、ＰＭ−２１］あるいは（Ｂ）［共栄社化学（株）製、ライトエステルＰ−２Ｍ］あるいは（Ｃ）［大阪有機化学（株）製、Ｖ＃３ＰＡ］あるいは水酸基を有するアクリレートである下記の化合物（Ｄ）［新中村化学製、ＴＯＰＯＬＥＮ］あるいは、カルボン酸を有するアクリレートである下記の化合物（Ｅ）［東亜合成製、Ｍ５３００］を用い、あるいはアセチルアセトン構造を有するアクリレートである下記の化合物（Ｆ）［アルドリッチ製、ＡＡＥＭＡ］をそれぞれ１ｇ用い、混合する光重合性アクリレートとして下記の光重合性化合物［共栄社化学（株）製、ライトアクリレートＢＥＰＧ−Ａ］を４．５ｇに３官能アクリレートである下記の化合物（Ｇ）［共栄社化学（株）製、ライトアクリレートＴＭＰ−Ａ］を４．５ｇを混合、光重合開始剤［チバガイギー製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ９０７］として０．６ｇ用意し、これらをメチルエチルケトン１９０ｇに溶解させて塗布液とした。この塗布液を、ワイヤーバーを用いて上記基材フィルムの平滑面上にワイヤーバー（＃６）にて塗布し、酸素濃度０．１％以下の窒素パージ下で１６０Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス（株）製）を用いて、照度３５０ｍＷ／ｃｍ2、照射量５００ｍＪ／ｃｍ2の紫外線を照射することにより膜厚およそ５００ｎｍの有機層を形成させた。
【００８６】
さらに、それぞれ上記の有機層上に酸化ケイ素（ＡｌＯｘ）からなる無機層を成膜した。無機層の成膜はスパッタ装置を使用し、ターゲットとしてＡｌを、放電ガスとしてアルゴンを、反応ガスとして酸素を用いた。無機層膜厚は５０ｎｍとし、積層フィルムを成膜した。
それぞれの積層フィルムの無機層上に、それぞれの有機層成膜時に使用したものと同一の塗布液をワイヤーバー（＃６）にて塗布し、酸素濃度０．１％以下の窒素パージ下で１６０Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス（株）製）を用いて、照度３５０ｍＷ／ｃｍ2、照射量５００ｍＪ／ｃｍ2の紫外線を照射することにより膜厚およそ５００ｎｍの有機層を形成させ、［有機層／無機層／有機層／基材］で構成される積層フィルムを作製し、それぞれ有機層に化合物Ａを用いたものを積層フィルム２０８Ａ、化合物Ｂのものを２０８Ｂ、化合物Ｃのものを２０８Ｃ、化合物Ｄのものを２０８Ｄ、化合物Ｅのものを２０８Ｅ、化合物Ｆのものを２０８Ｆとした。
【００８７】
【化３】
2010244686.tif 000008
【００８８】
【化４】
2010244686.tif 000009
【００８９】
作成したＥＬ試料２０８および２０８Ａ〜２０８Ｆについて、４５℃、相対湿度８５％で発光を続けた場合の、発光輝度を発光開始時の強度（０ｈ経時後）、１５００時間連続発光後（１５００ｈ経時後）の輝度を測定した。２０８の発光開始時の輝度を１００として相対値で示した結果を下記表５にまとめた。２０８に比較して、いずれも輝度の低下が少なく、特に２０８Ａ〜２０８Ｆは１５００時間連続発光後も２０８Ａ、２０８Ｂ、２０８Ｃは１５００時間後の輝度低下は少ないことが分かった。
【００９０】
【表５】
2010244686.tif 000010