(57)【要約】【課題】管径の太い蛍光管において、破損可能性を低減させることができるようにする。【解決手段】２本のリード線１３をガラスビーズ１２ｘの内側に通した状態で、ガラスビーズ１２ｘが加熱される。ガラスビーズ１２ｘが軟化し、楕円状に変形したガラス封着体１２ｙは２本のリード線１３に溶着される。金型５１が、リード線１３と平行な方向から楕円状のガラス封着体１２ｙを挟み込むようにプレスし、楕円状のガラス封着体１２ｙを、ボタン形状のガラス封着体１２ｚに成形する。そして、リード線１３の片側に電極１１が取り付けられることにより、蛍光管３１に用いられる電極構体５２が完成する。本発明は、例えば、管径が４ｍｍ乃至７ｍｍの範囲の蛍光管の製造に適用できる。【選択図】図５
2010262809.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
リード線が接続された電極をガラス管に溶着するためのガラス封着体であって、形状がボタン形状である前記ガラス封着体を加熱して溶着させることにより、前記ガラス管を封止する
蛍光管の製造方法。
【請求項２】
前記ガラス管の管径は、４ｍｍ乃至７ｍｍの範囲内である
請求項１に蛍光管の製造方法。
【請求項３】
前記ガラス封着体をボタン形状に成形し、
前記ボタン形状に成形された前記ガラス封着体を加熱して溶着させる
請求項２に蛍光管の製造方法。
【請求項４】
前記ガラス封着体は、幅方向と高さ方向の長さの比が１対０．７乃至０．８となるボタン形状に成形される
請求項３に記載の蛍光管の製造方法。
【請求項５】
前記ガラス管の内径と前記ガラス封着体の幅方向の長さの比は、１対０．８乃至０．８５である
請求項４に記載の蛍光管の製造方法。
【請求項６】
封止後の前記ガラス管の端面の厚みと、前記ガラス管の肉厚の比は、１対３乃至６である
請求項５に記載の蛍光管の製造方法。
【請求項７】
前記ガラス管の封止部分の管径を、それ以外の部分よりも細く成形してから、前記ボタン形状のガラス封着体を加熱して溶着させることにより、前記ガラス管を封止する
請求項２に記載の蛍光管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蛍光管の製造方法に関し、特に、管径の太い蛍光管において、破損可能性を低減させることができるようにする蛍光管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス管の管径が２，３mm程度の細い蛍光管に好適な蛍光管の製造方法が、本出願人により提案されている（例えば、特許文献１参照）。このような管径の細い蛍光管は、例えば、液晶表示装置のバックライトとして使用される。
【０００３】
特許文献１に記載の蛍光管の製造方法（以下、従来の製造方法という）では、電極と、それに接続されたリード線、およびガラス封着体とからなる電極構体をガラス管に挿入し、ガラス封着体を加熱溶着させることにより、ガラス管を封止する。
【０００４】
図１は、従来の製造方法による封止前後の状態を示した図である。なお、図１の波線より上側は蛍光管の外側の構成を示しており、波線より下側は蛍光管内部の構成を示している。
【０００５】
封止前では、電極１１と、それに接続されたリード線１３、およびガラス封着体１２とからなる電極構体２１が、ガラス管２２の端部の位置まで挿入されている。このガラス管２２の管径（外径）Ｌは、例えば、２mm乃至３mmである。
【０００６】
封止後は、ガラス封着体１２がガラス管２２と溶着されることによりガラス管２２の端面が構成される。ガラス管２２の端面の厚みはＴである。この端面の厚みＴは、ガラス管２２の肉厚ｔに近いことが望ましい。従来の製造方法では、肉厚ｔと厚みＴの比が１対３乃至６となるように製造されていた。
【０００７】
また、従来、肉厚ｔと厚みＴの比を１対３乃至６とするために、封止前のガラス管２２の内径Ｄとガラス封着体１２の外径ｄの比が１対０．８乃至０．８５に設定されていた。ガラス封着体１２の外径ｄが極端に小さいと端面（封止部）にシワが発生し、エアリークが発生しやすくなるので、それを防止するためである。
【０００８】
逆に言えば、管径が２，３mm程度の細い蛍光管を製造する場合、従来の製造方法では、ガラス封着体１２の外径ｄを、ガラス管２２の内径Ｄに対して８０乃至８５％となるように調整することで、ガラス管２２の肉厚ｔと厚みＴの比が１対３乃至６とされていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００６−２７８０１８号公報（特に、００２４段落、００３１乃至００４１段落、図４乃至図８）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、近年、液晶表示装置のバックライトとして使用される蛍光管は、発光効率の改善などのために、管径をより大きなものとする検討がなされている。例えば、ガラス管の管径（外径）を、４ｍｍ乃至７ｍｍの範囲とする可能性がある。
【００１１】
そこで、図２に示すように、管径Ｌ’を４ｍｍ乃至７ｍｍの範囲と従来より大きくしたガラス管２２’を用いた蛍光管を製造する場合について考える。なお、ガラス管２２’の肉厚ｔは変わらない。
【００１２】
管径Ｌ’が４ｍｍ乃至７ｍｍの範囲の蛍光管を従来の製造方法で製造する場合、ガラス管２２’の内径Ｄ’とガラス封着体１２’の外径ｄ’の比が、１対０．８乃至０．８５となる電極構体２１’を用いることになる。その結果、封止後の端面の厚みＴが厚くなり、ガラス管２２’の肉厚ｔと封止後の端面の厚みＴ’の比が１対３乃至６という関係を満たさなくなってしまう。即ち、端面の厚みＴ’は、肉厚ｔの６倍より大きくなる。端面の厚みＴ’が肉厚ｔの６倍より大きい場合には、蛍光管の端面の内側と外側の温度差が大きくなり、残留応力が大きくなる。そして、残留応力がクラックを誘発し、エアリークや不点灯の不良をもたらす原因となる。
【００１３】
本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、管径の太い蛍光管において、破損可能性を低減させることができるようにするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の一側面の蛍光管の製造方法は、リード線が接続された電極をガラス管に溶着するためのガラス封着体であって、形状がボタン形状である前記ガラス封着体を加熱して溶着させることにより、前記ガラス管を封止する。
【００１５】
本発明の一側面においては、リード線が接続された電極をガラス管に溶着するためのガラス封着体がボタン形状とされているガラス封着体を加熱して溶着させることにより、ガラス管が封止される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の一側面によれば、管径の太い蛍光管において、破損可能性を低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】従来の蛍光管の製造方法における封止前後の状態を示した図である。
【図２】従来の製造方法により管径の太い蛍光管を製造した場合の問題を説明する図である。
【図３】本発明を適用した製造方法により製造される蛍光管の構成例を示す図である。
【図４】従来の電極構体の製造方法を示す図である。
【図５】本発明の電極構体の製造方法を示す図である。
【図６】他の電極構体の構成を示す図である。
【図７】本発明の第１の製造方法を説明する図である。
【図８】本発明の第１の製造方法を説明する図である。
【図９】本発明の第１の製造方法を説明する図である。
【図１０】第１の製造方法による効果について説明する図である。
【図１１】第１の製造方法による効果について説明する図である。
【図１２】本発明の第２の製造方法に用いるガラス管を説明する図である。
【図１３】本発明の第２の製造方法を説明する図である。
【図１４】本発明の第２の製造方法に用いるガラス管のその他の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための形態（以下、実施の形態という）について説明する。なお、説明は以下の順序で行う。
１．第1の実施の形態（ボタン状にしたガラス封着体を用いて製造する第１の製造方法）
２．第２の実施の形態（封止部分を細くしたガラス管を用いて製造する第２の製造方法）
【００１９】
［蛍光管の構成例］
図３は、本発明を適用した製造方法により製造される蛍光管の構成例を示している。なお、図３の蛍光管の上側は外観構成を、図３の蛍光管の下側は内部構成を示している。
【００２０】
図３において、蛍光管３１は、封止されたガラス管４１の両端にそれぞれ２本ずつ、計４本のリード線４２乃至４５を有している。より具体的には、ガラス管４１の一方の端面をａ側、他方の端面をｂ側とすると、ガラス管４１のａ側の端面から、リード線４２および４３が延びており、ｂ側の端面から、リード線４４および４５が延びている。
【００２１】
リード線４２および４３は、ガラス管４１の内部で、電極４６と接続されている。また、リード線４４および４５も、ガラス管４１の内部で不図示の電極と接続されている。
【００２２】
蛍光管３１において、棒状のガラス管４１の管径（外径）Ｌxは、４ｍｍから７ｍｍの範囲であり、図１のガラス管２２より太くなっている。ガラス管４１の肉厚ｔxは、例えば、０．５ｍｍで、ガラス管２２と同一である。また、ガラス管４１の端面の厚みＴxとガラス管４１の肉厚ｔxの比は、１対３乃至６となっている。従って、ガラス管４１の肉厚ｔxと端面の厚みＴxの比は、図１の細い管径の場合と同様の最適な関係となっている。
【００２３】
ガラス管４１の両端部を除く内側の面には、蛍光体が塗布されている。また、ガラス管４１内部には、アルゴン（Ａｒ）またはネオン（Ｎｅ）等の希ガスと、発光物質である水銀（Ｈｇ）が封入されている。
【００２４】
蛍光管３１は、ａ側の電極４６とｂ側の不図示の電極間に所定の電圧が印加されると、水銀電子が励起され、励起された水銀電子が放出する紫外線が蛍光体によって可視光に変換されて、発光する。蛍光管３１は、例えば、液晶表示装置のバックライト等に採用される。
＜１．第1の実施の形態＞
次に、図３に示した蛍光管３１を製造する第１の製造方法について説明する。
【００２５】
第１の製造方法では、従来と同様、電極と、それに接続されたリード線、およびガラス封着体とからなる電極構体をガラス管に挿入し、ガラス封着体を加熱溶着させることにより、ガラス管の端部が封止される。
【００２６】
しかしながら、第１の製造方法では、電極構体の製造方法が、従来の製造方法と異なる。
【００２７】
［従来の電極構体の製造方法］
そこで、初めに、図１に示した従来の電極構体２１の製造方法について、図４を参照して説明する。
【００２８】
最初に、図４Ａに示されるように、２本のリード線１３と、ガラス封着体１２の材料であるガラスビーズ（ガラス管）１２ｘが用意される。そして、図４Ｂに示されるように、２本のリード線１３をガラスビーズ１２ｘの内側に通した状態で、ガラスビーズ１２ｘが加熱される。
【００２９】
ガラスビーズ１２ｘは、加熱により軟化し、図４Ｃに示されるように、楕円状のガラス封着体１２ｙとして２本のリード線１３に溶着される。即ち、図１ではガラス封着体１２を簡略化して球状のものとして示したが、厳密には、リード線１３と溶着されているガラス封着体１２は、ガラス封着体１２ｙのように楕円状の形状をしている。また、ガラス封着体１２ｙの短径ｄyと長径ｔyの比は１対１．０５乃至２．００程度である。即ち、従来の製造方法によるガラス封着体１２ｙは、リード線１３に平行な方向の長さが、垂直な方向の長さより長い。
【００３０】
そして、図４Ｄに示すように、１個の電極１１が２本のリード線１３に共通に取り付けられることにより、電極構体２１が完成する（図４Ｅ）。
【００３１】
［蛍光管３１に用いる電極構体の製造方法］
次に、図３に示した蛍光管３１に用いる電極構体の製造方法について、図５を参照して説明する。
【００３２】
蛍光管３１を製造する製造装置（不図示）は、ステップＳ１として、図５Ａに示されるように、ガラスビーズ１２ｘを加熱し、ステップＳ２として、図５Ｂに示されるように、ガラスビーズ１２ｘを変形させた楕円状のガラス封着体１２ｙをリード線１３に溶着させる。ここまでは、従来の製造方法と同様である。
【００３３】
次に、製造装置は、ステップＳ３として、図５Ｃに示されるように、金型５１により、リード線１３と平行な方向から楕円状のガラス封着体１２ｙを挟み込むようにプレスする。その結果、楕円状のガラス封着体１２ｙは、図５Ｄに示されるように、ボタン形状（薄型の円柱形）のガラス封着体１２ｚに成形される。なお、以下において、ボタン形状（薄型の円柱形）に成形されたガラス封着体１２ｚをボタン状ガラス封着体１２ｚと称する。
【００３４】
ここで、ボタン状ガラス封着体１２ｚは、幅方向の長さｄsと高さ方向の長さｔsの比が１対０．７乃至０．８となるように成形されている。即ち、ボタン状ガラス封着体１２ｚは、リード線１３に平行な方向の長さｔsが、垂直な方向の長さｄsより短い。また、蛍光管３１のガラス管４１の内径Ｄxに対しては、ボタン状ガラス封着体１２ｚの幅方向の長さｄsの比が１対０．８乃至０．８５となっている。
【００３５】
そして、製造装置は、図５Ｅに示されるように、１個の電極１１を２本のリード線１３に共通に取り付ける。これにより、図５Ｆに示される、蛍光管３１のための電極構体５２が完成する。
【００３６】
以上のようにして、蛍光管３１に用いられる電極構体５２が製造される。
【００３７】
なお、図５Ｅに示した電極構体５２は、蛍光管３１の両端のうちの一方に使用されるものである。本実施の形態では、図５Ｅに示した電極構体５２が、例えば、蛍光管３１のａ側に使用されることとして、図５Ｅに示した電極構体５２を、電極構体５２ａと称する。
【００３８】
［蛍光管３１に用いる他の電極構体の構成］
そして、蛍光管３１の、電極構体５２ａが使用される側と反対のｂ側には、図６に示される電極構体５２（以下、電極構体５２ｂと称する）が使用される。
【００３９】
即ち、図６は、蛍光管３１に使用される電極構体５２ａと異なる他の電極構体５２ｂの構成を示している。
【００４０】
なお、図６に示される電極構体５２をａ側に使用し、図５Ｅに示した電極構体５２をｂ側に使用しても勿論よく、蛍光管３１の両端のいずれか一方に使用対象が限定されるわけではない。
【００４１】
図６の電極構体５２ｂでは、２本のリード線１３に対して、２つのボタン状ガラス封着体１２ｚが溶着されている。また、電極構体５２ｂでは、２つのボタン状ガラス封着体１２ｚの間であって、２本のリード線１３のうちの一方のリード線１３に水銀アマルガム５３が溶着されている。それ以外の電極構体５２ｂの構成は、電極構体５２ａと同様である。
【００４２】
電極構体５２ｂの製造方法を簡単に説明する。
【００４３】
最初に、製造装置は、２本のリード線１３に溶着された２個のガラス封着体１２ｙそれぞれを、図５Ｃを参照して説明したのと同様のプレス加工により、ボタン状ガラス封着体１２ｚに成形する。
【００４４】
次に、２個のボタン状ガラス封着体１２ｚの間であって、２本のリード線１３の一方に、水銀アマルガム５３が溶着される。その後、１個の電極１１が２本のリード線１３に共通に接続され、電極構体５２ｂが完成する。
【００４５】
［蛍光管３１の第１の製造方法］
次に、電極構体５２ａおよび５２ｂを用いた蛍光管３１の製造方法である第１の製造方法について、図７乃至図９を参照して説明する。
【００４６】
蛍光管３１を製造する製造装置（不図示）は、ステップＳ１１として、図７Ａに示すように、両端が封止されていない筒状のガラス管４１のａ側の端部の位置に電極構体５２ａを挿入する。また、製造装置は、ボタン状ガラス封着体１２ｚを加熱してガラス管４１と溶着させることにより、ガラス管４１のａ側の端部を封止する。
【００４７】
製造装置は、ステップＳ１２として、図７Ｂに示すように、ガラス管４１のｂ側の所定の位置に電極構体５２ｂを挿入する。
【００４８】
製造装置は、ステップＳ１３として、図７Ｃに示すように、ガラス管４１のｂ側の端部の位置に、排気装置７１を取り付け、所定の真空状態になるまでガラス管４１内の排気を行う。
【００４９】
次に、製造装置は、ステップＳ１４として、図８Ａに示すように、排気装置７１により真空状態となっているガラス管４１を仮封止（気密シール）する。即ち、製造装置は、ガラス管４１のａ側と同様に、電極構体５２ｂの、電極１１から遠い側のボタン状ガラス封着体１２ｚを加熱してガラス管４１と溶着させることにより、ガラス管４１のｂ側の端部を封止する。
【００５０】
製造装置は、ステップＳ１５として、図８Ｂに示すように、高周波コイル７２により水銀アマルガム５３を加熱し、水銀を蒸発させる。これにより、ガラス管４１の内部に水銀が拡散する。
【００５１】
製造装置は、ステップＳ１６として、図８Ｃに示すように、ｂ側の電極構体５２ｂのまだ溶着させていないボタン状ガラス封着体１２ｚを加熱してガラス管４１と溶着させることにより、電極構体５２ｂの電極１１付近で、ガラス管４１を封止する。
【００５２】
製造装置は、ステップＳ１７として、図９Ａに示すように、ガラス管４１のｂ側の内側の封止部で、ガラス管４１をカットし、外側のガラス管４１を切り離す。
【００５３】
製造装置は、ステップＳ１８として、図９Ｂに示すように、カットした封止部を加熱して、整形する（仕上げ加熱する）。
【００５４】
以上の製造工程を経ることにより、図９Ｃに示す、図３の蛍光管３１と同一の蛍光管８１が完成する。蛍光管８１のａ側の２本のリード線１３は、図３のリード線４２および４３に相当し、ｂ側の２本のリード線１３は、図３のリード線４４および４５に相当する。
【００５５】
［第１の製造方法による効果］
次に、図１０および図１１を参照して、第１の製造方法による効果について説明する。
【００５６】
図１０は、従来の製造方法と第１の製造方法によって製造された、管径が４ｍｍ乃至７ｍｍの範囲の蛍光管を比較して示した図である。
【００５７】
従来の製造方法によれば、図１０Ａに示されるように、ガラス管２２の内径Ｄ’とガラス封着体１２の外径ｄ’の比が１対０．８乃至０．８５となるように製造するので、ガラス管２２の肉厚ｔと端面の厚みＴ’の比が１対３乃至６の関係を満たさなくなる。即ち、従来の製造方法では、ガラス管の端面の厚みと肉厚の比を１対３乃至６とするという第１の条件と、ガラス管の内径とガラス封着体の外径の比を１対０．８乃至０．８５とするという第２の条件の両方を満たすことができない。
【００５８】
一方、第１の製造方法によれば、図１０Ｂに示されるように、ボタン状ガラス封着体１２ｚの幅方向の長さｄsと高さ方向の長さｔsの比は、１対０．７乃至０．８である。また、ガラス管４１の内径Ｄxと、ボタン状ガラス封着体１２ｚの幅方向の長さｄsとの比は、１対０．８乃至０．８５である。これにより、封止後のガラス管４１の端面の厚みＴxと肉厚ｔxの比は１対３乃至６となる。
【００５９】
従って、第１の製造方法によれば、第１の条件と第２の条件の両方を満たすことができ、破損可能性を低減させることができる。
【００６０】
なお、第１の製造方法による端面の厚みＴxは、従来の製造方法による端面の厚みＴ’と比較すると、２／３乃至１／２の薄さである。
【００６１】
図１１は、従来の製造方法と第１の製造方法それぞれで製作した蛍光管について、熱ショックによる破壊試験の結果を示した図である。
【００６２】
破壊試験は、次のような方法で行った。蛍光管を高温の液体と低温の液体に１分間浸すことを繰り返し、浸した後にクラックが発生していないかを確認する。また、次に高温の液体に浸す時には、前回の高温時の温度より２０℃高い温度の液体に蛍光管を浸す。即ち、クラックの発生を確認しながら、蛍光管を高温の液体と低温の液体に浸すことを繰り返しつつ、徐々に高温の液体の温度を上昇させる。高温の液体にはグリセリンを使用し、低温の液体には、氷水を使用した。
【００６３】
図１１に示される表の温度は、低温の液体としての氷水の温度を０℃としたときの高温時となるグリセリンの温度を示している。
【００６４】
従来の製造方法で製作した蛍光管、および、第１の製造方法で製作した蛍光管のいずれも８個のサンプルに対して、上述の破壊試験を行った。
【００６５】
従来の製造方法で製作した蛍光管に対する試験では、８個の蛍光管のうち、サンプルNO６の１個の蛍光管に、高温の温度を２００度にした時点でクラックの発生がみられた。また、高温の温度を２２０度にした時点で、サンプルNO１とNO５の２個の蛍光管に、クラックの発生がみられた。
【００６６】
一方、第１の製造方法で製作した蛍光管に対する試験では、８個の蛍光管のいずれも、２００度の温度まではクラックが発生することはなかった。そして、８個の蛍光管のうち、サンプルNO５の１個の蛍光管に、高温の温度を２２０度の温度にした時点でクラックの発生がみられた。
【００６７】
以上の結果から、ガラス管の管径を４mm乃至７ｍｍの太さにして蛍光管を製造する場合、従来の製造方法と比較して、第１の製造方法によれば、残留応力を軽減させることができ、強度を向上させることができることが確認された。
【００６８】
＜２．第２の実施の形態＞
次に、図３に示した蛍光管３１を製造する第２の製造方法について説明する。
【００６９】
上述した第１の製造方法では、ガラス封着体を変形させることによって、ガラス管の肉厚と端面の厚みの最適な関係を維持するようにした。これに対して、第２の製造方法では、ガラス封着体を含む電極構体については、管径が細いときと同一のもの、即ち電極構体２１を使用する。そして、第２の製造方法では、封止部分のガラス管の管径を細く変形させることによって、ガラス管の肉厚と端面の厚みの最適な関係を維持する。
【００７０】
［第２の製造方法に用いるガラス管の構成］
図１２は、第２の製造方法に用いるガラス管４１’を説明する図である。
【００７１】
図１２Aは、第１の製造方法で用いた管径Ｌxのガラス管４１を示している。図１２Bは、第２の製造方法で使用されるガラス管４１’を示している。
【００７２】
第２の製造方法で使用されるガラス管４１’は、ガラス管４１と比較すると、所定の位置において管径がガラス管２２の管径Ｌとなるように細く成形されている。ここで、ガラス管４１’のうち、細いガラス管２２と同一の管径Ｌとされる部分は、最終的な製品としての蛍光管３１となったときの両端部であって、ガラス封着体１２によって封止される封止部分である。
【００７３】
このように、第２の製造方法では、所定の位置がガラス管２２の管径Ｌとなるように細く成形されたガラス管４１’が使用される。これにより、従来の製造方法で使用していた電極構体２１を使用しても、ガラス管４１’の内径とガラス封着体１２の外径の比が、図１２Cに示されるように、図１と同様の１対０．８乃至０．８５となる。すなわち、ガラス管の内径とガラス封着体の外径の最適な関係を維持することができる。
【００７４】
［蛍光管３１の第２の製造方法］
図１３を参照して、所定の位置の管径を細くしたガラス管４１’を用いた蛍光管３１の製造方法である第２の製造方法について説明する。
【００７５】
蛍光管３１を製造する製造装置（不図示）は、ステップＳ２１として、両端が封止されていない筒状のガラス管４１（図１２Ａ）に対して、図１３Ａに示すように、所定の位置の管径がガラス管２２の管径Ｌとなるように成形し、ガラス管４１’を製造する。ここで、筒状のガラス管４１に対し、製造装置は、ａ側については、端部が管径Ｌとなるように成形し、ｂ側については、端部から所定の距離だけ内側の位置が管径Ｌとなるように成形する。
【００７６】
製造装置は、ステップＳ２２として、図１３Bに示すように、ガラス管４１’のａ側の端部の位置に、従来の細いガラス管２２で製造する場合に用いるのと同様の電極構体２１を挿入する。そして、製造装置は、ガラス封着体１２を加熱してガラス管４１’と溶着させることにより、ガラス管４１’のａ側の端部を封止する。
【００７７】
製造装置は、ステップＳ２３として、図１３Ｃに示すように、ガラス管４１’のｂ側の端部の位置に、２個のガラス封着体１２を有するｂ側用の電極構体２１ｂを挿入する。
【００７８】
製造装置は、ステップＳ２４として、図１３Ｄに示すように、ガラス管４１’のｂ側の端部の位置に、排気装置７１を取り付け、所定の真空状態になるまでガラス管４１’内の排気を行う。また、製造装置は、ステップＳ２４として、排気装置７１により真空状態となっているガラス管４１’ のｂ側を仮封止（気密シール）する。
【００７９】
製造装置は、ステップＳ２５として、図１３Ｅに示すように、高周波コイル７２により水銀アマルガム５３を加熱し、水銀を蒸発させる。これにより、ガラス管４１の内部に水銀が拡散する。
【００８０】
製造装置は、ステップＳ２６として、ｂ側の電極構体２１ｂのまだ溶着させていないガラス封着体１２を加熱して溶着させることにより、ガラス管４１’の窪み部分で、ガラス管４１を封止する。また、製造装置は、図１３Ｆに示すように、ガラス管４１’のｂ側の内側の封止部で、ガラス管４１をカットし、整形する（仕上げ加熱する）。
【００８１】
以上の製造工程を経ることにより、図１３Ｇに示すように、図３の蛍光管３１と同一の蛍光管９１が完成する。蛍光管９１のａ側の２本のリード線１３は、図３のリード線４２および４３に相当し、ｂ側の２本のリード線１３は、図３のリード線４４および４５に相当する。
【００８２】
［ガラス管４１’の変形例］
上述した例では、図１２Ｂに示したように、封止部分のみを、ガラス管２２の管径Ｌと同じ細さとしたガラス管４１’を採用した。しかし、ガラス管の内径とガラス封着体の外径の関係を１対０．８乃至０．８５の最適な関係に維持することができればよい。従って、ガラス管４１’は、例えば、図１４Aに示されるように、カットされる部分も含めて細い管径Ｌとしてもよい。また、図１４Bに示されるように、管軸を中心に両側を細く成形するのではなく、片側のみ成形して細くすることにより、ガラス管の内径とガラス封着体の外径の関係を最適にしてもよい。ただし、管軸は同軸である方が望ましいため、図１２Bまたは図１４Aのガラス管４１’を使用する方が望ましい。
【００８３】
なお、ガラス管４１から、封止部分を細くする加工（成形）の方法は、どのような方法を採用してもよい。例えば、バーナその他の熱源によって加熱し、軟化したガラス材料が自重によって変形することにより加工したり、バイトによる加工を行うようにしてもよい。
【００８４】
［第２の製造方法による効果］
第２の製造方法によれば、管径の太い蛍光管３１を製造する場合であっても、封止部分の管径は従来の細いガラス管２２の管径Ｌと同じである。そのため、従来の細いガラス管２２に使用していたものと同一の電極構体２１および２１ｂが使用可能である。これにより、異なる電極構体を用意する必要がなく、ガラス封着体１２の材料（ガラスビーズ１２ｘ）も１種類で足りるため、材料管理が容易となる。また、新たな製造ラインの増設や同一設備での機種切り替え等を行う必要もない。従って、蛍光管３１を低コストに製造することができる。
【００８５】
また、第２の製造方法によれば、ガラス管４１’の封止部分については、従来の細いガラス管２２の管径Ｌと同じである。従って、従来の製造方法と同様、ガラス管の端面の厚みと肉厚の比が１対３乃至６であるという第１の条件と、ガラス管の内径とガラス封着体の外径の比が１対０．８乃至０．８５であるという第２の条件の両方を満たすことができる。従って、第２の製造方法による蛍光管３１は、従来の製造方法をそのまま用いた蛍光管よりも破損可能性を低減させることができる。
【００８６】
以上説明したように、第１の製造方法および第２の製造方法によれば、管径の太い蛍光管３１を製造する場合でも、ガラス管の肉厚と端面の厚みの最適な関係を維持することができるので、従来の製造方法による蛍光管よりも破損可能性を低減させることができる。
【００８７】
なお、第１の製造方法と第２の製造方法は、それぞれ単独で採用してもよいし、併用してもよい。即ち、第３の製造方法として、封止部分の管径を細くしたガラス管４１’と、ボタン状ガラス封着体１２ｚを有する電極構体５２を用いて、蛍光管３１を製造することもできる。この場合、ガラス管４１の封止部分の管径を細く成形してから、ボタン状ガラス封着体１２ｚを加熱してガラス管４１’と溶着させることにより、ガラス管４１’の端部が封止される。
【００８８】
上述した実施の形態では、２本のリード線を有する蛍光管３１を製造する製造方法として説明したが、製造対象の蛍光管のリード線の本数は、２本に限らず、１本、または、３本以上とすることができる。また、蛍光管は、熱陰極管（HCFL）および冷陰極管（CCFL）のどちらでもよい。
【００８９】
本発明の実施の形態は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能である。
【符号の説明】
【００９０】
１１  電極，  １２ｘ  ガラスビーズ，  １２ｙ  ガラス封着体，  １２ｚ  ガラス封着体，  １３  リード線，  ３１  蛍光管，  ４１，４１’  ガラス管，  ４２乃至４５  リード線，  ４６  電極，  ５２（５２ａ，５２ｂ）  電極構体，  ５３  水銀アマルガム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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