(57)【要約】      （修正有）【課題】直径及び厚さの大きな単結晶窒化アルミニウムを製造する方法を提供。【解決手段】［Ａ］希土類及びアルカリ土類金属元素から選ばれる少なくとも１種の元素とアルミニウムとを含む複合酸化物又は複合酸窒化物、並びに窒化アルミニウムを含んでなる原料、或いは該複合酸化物又は該複合酸窒化物の原料物質（但し、窒化アルミニウムを除く）、並びに窒化アルミニウムを含む原料の近傍に無機単結晶基板を配置する工程；［Ｂ］０．９×１０5Ｐａ以上の非酸化性ガス雰囲気中で、前記原料温度を１６００〜２０００℃とすると共に前記無機単結晶基板の温度を１５８０℃以上で当該原料より低い温度とする工程；［Ｃ］０．９×１０5Ｐａ以上の非酸化性ガス雰囲気中で、前記原料温度を１６００〜２０００℃に維持すると共に、前記無機単結晶基板の温度を１５８０℃以上で該原料より低温度に維持し、前記無機単結晶基板上に単結晶窒化アルミニウムを形成する方法。【選択図】図４
2010138012.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
単結晶窒化アルミニウム板状体を製造する方法であって、
［Ａ］(1)希土類元素及びアルカリ土類金属元素から選ばれる少なくとも１種の元素と
アルミニウムとを含む複合酸化物又は複合酸窒化物と、窒化アルミニウムと、を含んでなる原料又は
(2)該複合酸化物或いは該複合酸窒化物の原料物質（但し、窒化アルミニウムを除
く）と、窒化アルミニウムと、を含んでなる原料を準備し、該原料の近傍に無機単結晶基板を配置する準備工程；
［Ｂ］０．９×１０5Ｐａ以上の非酸化性ガス雰囲気中で、前記原料及び前記無機単結
晶基板を加熱して、前記原料の温度を１６００〜２０００℃とすると共に前記無機単結晶基板の温度を１５８０℃以上であって当該原料より低い温度とする昇温工程；並びに
［Ｃ］０．９×１０5Ｐａ以上の非酸化性ガス雰囲気中で、前記原料の温度を１６００
〜２０００℃に維持すると共に、前記無機単結晶基板の温度を１５８０℃以上であって当該原料より低い温度に維持して、前記無機単結晶基板上に単結晶窒化アルミニウム板状体を形成する単結晶窒化アルミニウム形成工程
を含んでなることを特徴とする単結晶窒化アルミニウム板状体の製造方法。
【請求項２】
前記原料が、希土類元素及びアルカリ土類金属元素から選ばれる少なくとも１種の元素を含む化合物からなる焼結助剤を用いて、酸化アルミニウムを含む窒化アルミニウム原料粉末を焼結した焼結体であることを特徴とする請求項１に記載の単結晶窒化アルミニウム板状体の製造方法。
【請求項３】
前記非酸化性ガスが、窒素ガス、又は窒素ガス及び炭素ガスを含む混合ガスであることを特徴とする請求項１又は２に記載の単結晶窒化アルミニウム板状体の製造方法。
【請求項４】
前記昇温工程及び前記単結晶窒化アルミニウム形成工程において、前記無機単結晶基板の表面に該無機単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が形成され、次いで、該突起上に単結晶窒化アルミニウムの板状体が形成されることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の単結晶窒化アルミニウム板状体の製造方法。
【請求項５】
前記無機単結晶基板が、炭化珪素単結晶基板であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の単結晶窒化アルミニウム板状体の製造方法。
【請求項６】
炭化珪素単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が表面に形成された炭化珪素単結晶基板と、当該突起上に形成された単結晶窒化アルミニウムからなる板状体とからなることを特徴とする積層体。
【請求項７】
請求項６に記載の積層体を準備する工程、及び該積層体から前記板状体を分離する工程を含んでなることを特徴とする単結晶窒化アルミニウム自立基板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、単結晶窒化アルミニウム板状体の製造方法に関する。より詳しくは、本発明は、特定の原料を特定の雰囲気中で昇華させる単結晶窒化アルミニウムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
単結晶窒化アルミニウムは、半導体デバイスの基板などへの応用が期待されている。この単結晶窒化アルミニウムの製造方法として、非特許文献１には、窒化アルミニウムセラミックスプレートと炭化珪素基板とを用いたＰＶＴ法（Ｐｈｙｓｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｔｒａｎｓｐｏｒｔ  Ｍｅｔｈｏｄ、物理蒸気輸送法）が開示されている。この方法では、まず、加熱により炭化珪素基板上にエッチピットが生成し、該ピットで窒化アルミニウムの成長が始まる。次いで、上記ピットが窒化アルミニウムで埋まり、その上に窒化アルミニウムの六角錐が生成する。さらに、上記六角錐上に窒化アルミニウムのマイクロロッドが生成し、その後、マイクロロッドのラテラル成長によりマイクロロッドが結合して、窒化アルミニウムの板状体となる。このように、最終的には、炭化珪素基板上に、窒化アルミニウムの六角錐を介して窒化アルミニウムの板状体が形成される。ここで、マイクロロッドの形成は、１７００℃又は１７５０℃、４００〜８５０ｍｂの窒素雰囲気中で行われ、板状体の形成は、１８００℃、３００ｍｂの窒素雰囲気中で行われている。また、得られた板状体の直径は１０ｍｍであり、厚さは１２０μｍである。
【非特許文献１】G.R. Yazdi, et al., Journal of Crystal Growth, "Fabrication of free-standing AlN crystals by controlled microrod growth", doi:10.1016/j.jcrysgro.2007.11.124
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記の製造方法では、製造できる窒化アルミニウムの板状体の径及び厚さが小さいという問題を有している。従って、本発明の目的は、面積及び厚さの大きな単結晶窒化アルミニウム板状体が形成できる製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明者らは鋭意研究した結果、特定の原料を特定の雰囲気中で昇華させることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明に係る単結晶窒化アルミニウム板状体の製造方法は、［Ａ］(1)希土類元
素及びアルカリ土類金属元素から選ばれる少なくとも１種の元素とアルミニウムとを含む複合酸化物又は複合酸窒化物と、窒化アルミニウムと、を含んでなる原料又は(2)該複合
酸化物或いは該複合酸窒化物の原料物質（但し、窒化アルミニウムを除く）と、窒化アルミニウムと、を含んでなる原料を準備し、該原料の近傍に無機単結晶基板を配置する準備工程；［Ｂ］０．９×１０5Ｐａ以上の非酸化性ガス雰囲気中で、上記原料及び上記無機
単結晶基板を加熱して、上記原料の温度を１６００〜２０００℃とすると共に上記無機単結晶基板の温度を１５８０℃以上であって当該原料より低い温度とする昇温工程；並びに［Ｃ］０．９×１０5Ｐａ以上の非酸化性ガス雰囲気中で、上記原料の温度を１６００〜
２０００℃に維持すると共に、上記無機単結晶基板の温度を１５８０℃以上であって当該原料より低い温度に維持して、上記無機単結晶基板上に単結晶窒化アルミニウム板状体を形成する単結晶窒化アルミニウム形成工程を含んでなることを特徴とする。
【０００５】
上記原料は、希土類元素及びアルカリ土類金属元素から選ばれる少なくとも１種の元素を含む化合物からなる焼結助剤を用いて、酸化アルミニウムを含む窒化アルミニウム原料
粉末を焼結した焼結体であることが好ましい。
【０００６】
上記非酸化性ガスは、窒素ガス又は窒素ガス及び炭素ガスを含む混合ガスであることが好ましい。
上記昇温工程及び上記単結晶窒化アルミニウム形成工程において、前記無機単結晶基板の表面に該無機単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が形成され、次いで、該突起上に単結晶窒化アルミニウムの板状体が形成されることが好ましい。
【０００７】
上記無機単結晶基板は、炭化珪素単結晶基板であることが好ましい。
本発明に係る積層体は、炭化珪素単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が表面に形成された炭化珪素単結晶基板と、当該突起上に形成された単結晶窒化アルミニウムからなる板状体とからなることを特徴とする。
【０００８】
単結晶窒化アルミニウム自立基板の製造方法は、上記積層体を準備する工程、及び該積層体から前記板状体を分離する工程を含んでなることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る単結晶窒化アルミニウム板状体の製造方法によれば、面積及び厚さの大きな単結晶窒化アルミニウム板状体が形成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
［単結晶窒化アルミニウム板状体の製造方法］
＜実施形態１＞
本発明に係る単結晶窒化アルミニウム板状体の製造方法（実施形態１）では、特定の圧力、雰囲気及び温度条件で、特定の原料及び無機単結晶基板（単にベース基板ともいう。）を加熱して単結晶窒化アルミニウム板状体を製造する。図１に、上記単結晶窒化アルミニウム板状体の製造方法に用いる装置の一例を示す。装置１０における炉本体１２の中央には、原料及びベース基板を配置するための坩堝（るつぼ）１４が設けられており、炉本体１２の外側には、坩堝１４を加熱するための高周波コイル１６が設けられている。また、加熱の際に炉本体１２内の圧力及び雰囲気を調整するため、ガスを排気するガス排気口１８及びガスを導入するガス吸気口２０が炉本体１２に設けられている。なお、図示していないが坩堝１４は外部と均圧をとれる構造となっている。
【００１１】
以下、本発明に用いる装置の一例を示す図を参照しながら、本発明について具体的に説明する。なお、無機単結晶基板（ベース基板）としては、六方晶単結晶基板が好適に使用される。中でも単結晶ＡｌＮとの格子定数のミスマッチが小さいばかりでなく、耐熱性が高く、しかも後述するように昇温工程において多角錐状又は多角錐台状の突起が形成され易いため、その上に形成されたＡｌＮ単結晶板状体の分離が容易となるという理由から、単結晶炭化珪素（ＳｉＣ）基板を使用することが好ましい。そこで、以下に説明する例では、ベース基板として単結晶ＳｉＣ基板を用いている。
【００１２】
（準備工程［Ａ］）
準備工程［Ａ］では、（１）希土類元素及びアルカリ土類金属元素から選ばれる少なくとも１種の元素とアルミニウム（Ａｌ）とを含む複合酸化物又は複合酸窒化物と、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）と、を含んでなる原料（本明細書において原料（ａ１）ともいう）の近傍に炭化珪素（ＳｉＣ）単結晶基板を配置する。
【００１３】
ここで原料近傍とは、炭化珪素（ＳｉＣ）単結晶基板が原料と直接接触せず、尚且つ工程[Ｃ]において原料から発生した蒸気が炭化珪素（ＳｉＣ）単結晶基板に十分に到達する距離を意味する。このときの炭化珪素（ＳｉＣ）単結晶基板と原料との距離は使用する原
料の種類や加熱温度等によって若干変わるが、通常は０．５〜５０ｍｍ、好ましくは１〜３０ｍｍである。この距離は、例えば図１に示すようにカーボン製などのスペーサー２３によって調整する。
【００１４】
原料（ａ１）は、複合酸化物又は複合酸窒化物及びＡｌＮを含んでなる。この複合酸化物又は複合酸窒化物に用いられる希土類元素としては、Ｙ、Ｃｅ、Ｈｏ、Ｙｂ、Ｇｄ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｄｙが挙げられ、アルカリ土類金属元素としては、Ｂｅ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａが挙げられる。希土類元素及びアルカリ土類金属元素は、単独で用いても２種以上を用いてもよい。しかしながら、これらの中でも、ＡｌＮ成長速度の観点から希土類元素、特にＹを含むことが好ましい。この希土類元素及びアルカリ土類金属元素から選ばれる少なくとも１種の元素とＡｌとを含む複合酸化物及び複合酸窒化物として好適なものを例示すれば、２Ｙ2Ｏ3・Ａｌ2Ｏ3、Ｙ2Ｏ3・Ａｌ2Ｏ3、３Ｙ2Ｏ3・５Ａｌ2Ｏ3、ＹＡｌＯＮなどを挙げることができる。これら複合酸化物及び複合酸窒化物は、単独で存在していてもよいが、焼結時における高温の反応は複雑であるため、一般的には種類の異なる複数のものが混合して存在する。原料にＡｌＮと共に上記複合酸化物又は複合酸窒化物が含まれていると、これら複合酸化物又は複合酸窒化物はそれ自体が昇華してＡｌＮ単結晶の原料となるばかりでなく、原料（ａ１）に含まれるＡｌＮの昇華を促進する働きもあると考えられ、後述するように比較的低温での加熱でも、大きく厚い単結晶ＡｌＮの板状体を得ることが可能となる。
【００１５】
原料（ａ１）中、希土類元素及びアルカリ土類金属元素の合計量が、０．０７６〜３８．２質量％（酸化物換算で０．１〜５０質量％）であることが好ましく、０．７６〜２２．９質量％（酸化物換算で１〜３０質量％）であることがより好ましい。ここで、希土類元素及びアルカリ土類金属元素は、原料（ａ１）中で複合酸化物又は複合酸窒化物として存在している。また、希土類元素及びアルカリ土類金属元素の量は、後述する蛍光Ｘ線分析法によって求められ、複合酸化物又は複合酸窒化物の存在は、Ｘ線回折測定によって確認することができる。
【００１６】
一般に、ＡｌＮ粉末を焼結する場合には希土類元素の酸化物やアルカリ土類金属元素の酸化物からなる焼結助剤が使用され、粒界においてＡｌＮとこれら焼結助剤との高温反応により、Ａｌの複合酸化物または複合酸窒化物が形成されることが知られている。また、このとき、僅かなＡｌ2Ｏ3などのアルミニウム酸化物の存在により上記反応が起こりやすくなることも知られている。したがって、言い換えれば、原料（ａ１）のより具体的な態様としては、希土類元素及びアルカリ土類金属元素から選ばれる少なくとも１種の元素を含む化合物からなる焼結助剤を用いて、酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）を含む窒化アルミニウム（ＡｌＮ）原料粉末を焼結した焼結体が挙げられる。そして、このようにして得られた焼結体には、粒子状のＡｌＮと粒界に存在する複合酸化物及び複合酸窒化物とが含まれている。
【００１７】
上記焼結体の形成に使用される焼結助剤において、希土類元素及びアルカリ土類金属元素としては、上述の元素が挙げられる。これら元素を含む化合物からなる焼結助剤としては、Ｙ2Ｏ3、ＣｅＯ2、Ｈｏ2Ｏ3、Ｙｂ2Ｏ3、Ｇｄ2Ｏ3、Ｎｄ2Ｏ3、Ｓｍ2Ｏ3、Ｄｙ2Ｏ3
、ＣａＯが用いられるが、結晶成長速度の観点から希土類元素の酸化物、特に酸化イットリウムが好適に用いられる。上記焼結助剤は、単独で用いても２種以上を混合して用いてもよい。
【００１８】
また、焼結助剤の比表面積（ＢＥＴ比表面積）は、焼結性の観点から１〜５０ｍ2／ｇ
であることが好ましい。
ＡｌＮと前記焼結助剤を高温で反応させて複合酸化物又は複合酸窒化物を形成する場合、焼結助剤に含まれる酸素原子がＡｌＮの酸化にも使用されるため、Ａｌ2Ｏ3などのアル
ミニウム酸化物は必ずしも必要ではないが、前記したように反応の促進効果があるため存在することが好ましい。ＡｌＮ粉末は、通常空気中で酸化され、粒子の表面から約１００ｎｍの範囲がＡｌ2Ｏ3となり、ＡｌＮ粉末に対して０．１〜１質量％の酸素を含むため、通常入手可能なＡｌＮ粉末は、特にＡｌ2Ｏ3を添加しなくても該酸化物を含んでいる。従って、上記ＡｌＮ粉末を、Ａｌ2Ｏ3を含むＡｌＮ原料粉末として好適に使用できる。
【００１９】
この場合、該粉末に含まれる表面酸化によって形成される酸化アルミニウム含量が粉末質量の０．１質量％未満である場合には、焼結性をより向上させ、更に前記複合酸化物又は複合酸窒化物の形成を容易にすることを目的として、Ａｌ2Ｏ3を添加して焼結することが好ましい。Ａｌ2Ｏ3の添加量はＡｌＮ粉末とＡｌ2Ｏ3粉末との混合粉末の質量を基準として酸素含量が０．１〜１質量％となる量であればよいが、炭素を含む窒素雰囲気中で工程〔Ｃ〕を行う場合には、この範囲を越えて添加してもよい。このような雰囲気中で焼成を行う場合には、Ａｌ2Ｏ3は還元窒化されてＡｌＮ単結晶の原料ともなるからである。
【００２０】
原料（ａ１）のより具体的な態様となる前記焼結体は、例えば以下のようにして製造される。まず、焼結助剤とＡｌＮ原料粉末とを、ＡｌＮ原料粉末１００質量部に対して通常０．１〜３０質量部の量で混合する。焼結助剤とＡｌＮ原料粉末との混合は、公知の方法によって行うことができる。例えば、ボールミル等の混合機によって、乾式又は湿式により混合する方法が好適に用いられる。また、湿式混合では、アルコール類、炭化水素類等の分散媒を使用するが、分散性の点でアルコール類、炭化水素類を用いることが好ましい。なお、この混合にあたっては、焼結助剤の水分吸着又は凝集を生じないように、ドライエア中で保存され、必要により真空乾燥された焼結助剤を、ＡｌＮ原料粉末と直ちに混合することが好ましい。
【００２１】
次に、得られた混合粉末を、所望の原料（ａ１）が得られるような形状に成形する。上記成形は公知の方法で行うことができるが、強度の高い成形体とし、歩留まりを高めるためには、有機バインダーを用いて成形を行うことが好ましい。
【００２２】
例えば、上記混合粉末を有機バインダー及び必要により分散剤、可塑剤、溶媒などと混合して成形用スラリー又はペーストを調製し、押出成形法、射出成形法、鋳込み成形法などによってこの成形用スラリー又はペーストから成形体を作製する。また、成形用スラリーから顆粒を得てから圧縮成形法により成形体を作製してもよい。
【００２３】
有機バインダーとしては、ポリビニルブチラール等のブチラール樹脂、ポリメタクリルブチル等のアクリル樹脂等が挙げられる。このような有機バインダーは、ＡｌＮ原料粉末１００質量部当り、通常０．１〜３０質量部、好ましくは１〜１５質量部の量で使用される。また、分散剤としては、グリセリン化合物類などが挙げられ、可塑剤としては、フタル酸エステル類などが挙げられる。溶媒には、イソプロピルアルコールや炭化水素類などが使用される。
【００２４】
最後に、成形体を脱脂（脱バインダー）した後焼成する。脱脂は、空気中、窒素中、水素中等の雰囲気で加熱して行うことができる。また、脱脂温度は、有機バインダーの種類によって異なるが、通常３００〜９００℃、好ましくは３００〜７００℃である。
【００２５】
焼成は、複合酸化物又は複合酸窒化物を形成させるために、Ｎ2ガスなどの不活性ガス
雰囲気中、１６５０〜１９５０℃で、１〜１０時間実施することが好ましい。
なお、成形体の作製において、有機バインダーを用いずに圧縮成形法により混合粉末を成形してもよい。例えば、上記混合粉末を一軸成形機にて仮成形してグリーン体を製造し、これをＣＩＰ（冷間等方圧）成形機にて１〜４ｔ／ｃｍ2で加圧成形することにより、
上記成形体を作製してもよい。この場合、成形体は脱脂を行わずに焼成される。
【００２６】
上記工程を経て、原料（ａ１）として用いられる焼結体が得られる。
実施形態１に用いるＳｉＣ単結晶基板としては、６Ｈ−ＳｉＣ単結晶基板、４Ｈ−ＳｉＣ単結晶基板が挙げられる。単結晶ＡｌＮとの格子定数のミスマッチがより小さく、単結晶ＡｌＮの板状体の歪みが抑えられることから６Ｈ−ＳｉＣ単結晶基板がより好適に用いられる。ＳｉＣ単結晶基板の大きさは、通常２５ｍｍ2〜１００００ｍｍ2、好ましくは１００ｍｍ2〜２５００ｍｍ2であり、厚さは、通常１００〜１０００μｍ、好ましくは２００〜８００μｍである。
【００２７】
準備工程［Ａ］では、上記原料の近傍に上記ＳｉＣ単結晶基板を配置する。具体的には、るつぼ１４内において、原料（ａ１）の近傍にＳｉＣ単結晶基板２２を配置する（図１参照）。原料（ａ１）の表面とＳｉＣ単結晶基板２２の表面との距離を０．５〜５０ｍｍとすることが好ましい。上記範囲にあると厚みの変動分布が小さい単結晶窒化アルミニウム板状体が得られる。
【００２８】
（昇温工程［Ｂ］）
昇温工程［Ｂ］では、０．９×１０5Ｐａ以上の非酸化性ガス雰囲気中で、上記原料及
び上記ＳｉＣ単結晶基板を加熱して、上記原料の温度を１６００〜２０００℃とすると共に上記ＳｉＣ単結晶基板の温度を１５８０℃以上であって当該原料より低い温度とする。これにより、ＳｉＣ単結晶基板２２の表面にＳｉＣ単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起２４が形成される（図２参照）。なお、所定の温度に達してからも、条件によってはＡｌＮ単結晶の形成が直ぐに始まらず前記突起２４の形成が継続する場合がある。このような場合、所定の温度に達してから時間が経過しても、ＡｌＮ単結晶の形成が始まるまでの期間は該昇温工程〔Ｂ〕に含まれるものとする。
【００２９】
非酸化性ガス雰囲気の圧力が０．９×１０5Ｐａ未満の場合には、炭化珪素単結晶基板
の表面に炭化珪素単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が形成され難く、単結晶ＡｌＮ板状体を形成した場合、該板状体とベース基板との分離が困難となる場合がある。また、ベース基板の温度範囲が上記範囲から外れる場合には、上記突起が形成されにくくなるばかりでなく、引き続き行われる工程［Ｃ］における単結晶ＡｌＮの成長速度が低下する場合がある。また、ベース基板温度が低いと、突起の形成と単結晶ＡｌＮの成長が競争的に起こるようになることが原因であると思われるが、大きな突起が形成され難くなる傾向がある。良好な上記突起が形成され、単結晶ＡｌＮ板状体とベース基板との分離が容易となるという観点からは、非酸化性ガス雰囲気の圧力を０．９×１０5〜２×１
０5Ｐａ、特に１×１０5〜１．５×１０5Ｐａとし、原料の温度を１８００〜１９９０℃
とし、ベース基板温度を１７９０〜１９８０℃であって当該原料より１０〜１００℃、特に２０〜７０℃低い温度とすることが好ましい。
【００３０】
昇温工程［Ｂ］に用いる非酸化性ガスとしては、不活性ガスが使用できるが、ＡｌＮ単結晶成長速度の観点から、「窒素ガス」又は「窒素ガス及び炭素ガスを含む混合ガス」を使用することが好ましい。「窒素ガス」又は「窒素ガス及び炭素ガスを含む混合ガス」中で加熱することにより、前記複合酸化物や複合酸窒化物が窒化アルミニウムに転化し易くなり、効率よく単結晶窒化アルミニウムを形成することが可能となる。また、上記転化がより起こり易く、比較的低温での加熱でも大きく厚い単結晶ＡｌＮの板状体が得られると言う理由から、「窒素ガス及び炭素ガスを含む混合ガス」を使用することがより好ましい。窒素ガスは、純度９９．９９９９％以上であることが好ましい。炭素ガスとしては、カーボンの発生源を共存させ、これを加熱することで発生する炭素ガスが好適に用いられる。カーボンの発生源としては、カーボン製のるつぼ、カーボン製の原料容器、カーボン製の炉本体が挙げられる。また、発生源として、るつぼ中に無定形炭素や黒鉛等のカーボンを共存させてもよい。
【００３１】
昇温工程［Ｂ］は、０．９×１０5Ｐａ以上、好ましくは０．９×１０5〜２×１０5Ｐ
ａ、特に１×１０5〜１．５×１０5Ｐａの非酸化性ガス雰囲気中で行われる。雰囲気及び圧力の制御は、例えば系内の雰囲気ガスをガス排気口１８から排気した後に、ガス吸気口２０から窒素ガスを上記圧力になるように導入すればよい（図１）。上記圧力は、例えば炉本体に取り付けられた圧力計により測定される。なお、系内の圧力を大気圧とするときはガス排気口を大気開放すればよく、それ以外の圧力に調整する場合には調圧弁或いは所定の圧力に達したときに自動的に開くダンパー等を介して大気開放すればよい。昇温工程［Ｂ］の間、圧力は上記範囲にあれば一定であっても、変化させてもよく、圧力は上記調圧弁或いはダンパーで調整することができる。なお、非酸化性ガスとして窒素ガス及び炭素ガスを含む混合ガスを使用する場合には、窒素を使用するとともに、系内に加熱により炭素ガスを発生するカーボン源を存在させておけばよい。
【００３２】
昇温工程［Ｂ］において、ベース基板表面の状態が変化し、ベース基板表面にベース基板と同種材料の単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が形成される。このような突起の形成はベース基板の昇華（或いはエッチング）・再析出によるものと考えられる。前記した非特許文献１では、ベース基板のエッチングのみが起こりピットが形成されるとされているが、本発明では雰囲気の圧力が高いため、一旦昇華したものが再析出して突起が形成されると考えられる。後述する工程［Ｃ］でこの突起の上に単結晶ＡｌＮが成長し柱状体を経て最終的に板状体が形成されることになるが、得られる板状体と突起との接合部の面積は小さく、しかも両者は別の材料からなるため、板状体形成後に板状体を突起から分離するときに分離しやすくなる。例えば非特許文献１ではＡｌＮの六角錐上にＡｌＮ板状態が形成されるが、両者は同じ材料であるため分離は難しく、衝撃など外部から力を加えて分離した場合には板状態の一部が抉れてしまうことがある。これに対して、本願発明では突起（例えばＳｉＣ）と板状体（ＡｌＮ）は異質材料なので、このような「抉れ」を起こすことなく容易に両者を分離することができる。
【００３３】
昇温工程［Ｂ］における加熱は次のようにして行われる。即ち、高周波コイル１６を作動させ、るつぼ１４中に配置された上記原料及び上記ＳｉＣ単結晶基板を上記温度まで加熱する（図１）。上記原料及び上記ＳｉＣ単結晶基板の温度は、それ自体を直接計測することは極めて困難なため、両者が収められているカーボン製のるつぼを赤外放射温度計により間接的に計測する。
【００３４】
上記圧力及び雰囲気中、上記温度まで加熱すると、最終的に大きく厚い単結晶ＡｌＮ板状体が得られる。
上記原料及び上記ＳｉＣ単結晶基板の温度差は、上記原料及び上記ＳｉＣ単結晶基板の距離を変えることにより調整できる。また、制御系統が独立した２以上のヒーターを用いて調整してもよいし、ヒーターと坩堝との位置関係を調整することにより制御することもできる。
【００３５】
昇温速度は、１〜３０℃／ｍｉｎであることが好ましい。このような速度で昇温することにより、結晶性の良い単結晶窒化アルミニウムが効率よく得られる。なお、良質なＡｌＮ単結晶を得るためには雰囲気を非酸化性ガス雰囲気としてから加熱（昇温）を開始することが好ましい。
【００３６】
なお、工程［Ｂ］でベース基板上に形成される多角錐状又は多角錐台状の突起は、通常底面積が２５μｍ2〜２５００μｍ2であり、高さが５μｍ〜５０μｍである。底面積及び高さがこの範囲にあると、単結晶ＡｌＮ板状体をＳｉＣ単結晶基板から切り離しやすい。
【００３７】
また、ＳｉＣ単結晶基板上に形成される突起の密度は、１６〜１００００個／ｍｍ2で
あることが好ましい。密度がこの範囲にあると、板状体をＳｉＣ単結晶基板から分離しやすい。なお、突起の数は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）像から突起物の数を直接数えることにより確認できる。
【００３８】
（単結晶窒化アルミニウム形成工程［Ｃ］）
単結晶窒化アルミニウム形成工程［Ｃ］では、０．９×１０5Ｐａ以上の非酸化性ガス
雰囲気中で、上記原料の温度を１６００〜２０００℃に維持すると共に、上記ＳｉＣ単結晶基板の温度を１５８０℃以上であって当該原料より低い温度に維持して、上記ＳｉＣ単結晶基板上に単結晶窒化アルミニウム（ＡｌＮ）を形成する。より具体的には、上記突起２４上に単結晶ＡｌＮの多角柱２６が形成され、最終的に、多角柱がラテラル成長して結合して、単結晶ＡｌＮの板状体２８が形成される（図３、４参照）。
【００３９】
該工程［Ｃ］は、前記工程［Ｂ］に引き続き、条件を変えずにそのまま維持してもよいし、前記工程［Ｂ］とは異なる条件を採用してもよい。また、工程［Ｃ］を行った後に一旦冷却し、再度加熱して工程［Ｃ］を行うこともできる。該工程［Ｃ］において、ベース基板上（より具体的にはベース基板の前記突起上）への単結晶窒化ＡｌＮのデポジットはベース基板温度が低いほど起こりやすい傾向がある。一方、単結晶窒化ＡｌＮ前駆体供給の観点からは原料温度は高い方が好ましい。したがって、結晶成長速度の観点からは、原料とベース基板の温度差を大きくすることが好ましい。このような理由から、該工程［Ｃ］における原料温度を１８００〜１９９０℃とし、ベース基板温度を１７５０〜１９４０℃であって当該原料より５０〜２００℃、特に７５〜１５０℃低い温度とすることが好ましい。
【００４０】
なお、単結晶窒化アルミニウム形成工程［Ｃ］において、非酸化性ガス及び圧力については、昇温工程［Ｂ］と同様である。
上記温度に維持する時間は、原料及びベース基板の温度、並びに得ようとする板状体の厚さに応じて適宜決定すればよいが、好ましくは３０分〜１０時間である。
【００４１】
基板の突起上への単結晶ＡｌＮのデポジットとしては、加熱により昇華した複合酸化物及び複合酸窒化物の還元窒化により形成された前駆体によるＡｌＮのデポジットが優勢であると考えられる。また、アルミニウム複合酸化物及び複合酸窒化物の昇華によりＡｌＮの昇華が促進され、昇華したＡｌＮのデポジットも同時に起こっていると考えられる。
【００４２】
また、上記突起上に成長する各単結晶ＡｌＮの多角柱は、ラテラル成長することにより一体化してベース基板と同等の面積を有する板状体を形成するものであるが、一体化する前の各柱状体を維持した状態で、その断面積は通常１０〜２×１０5μｍ2であり、厚さ（長さ）は、通常５μｍ〜３ｍｍである。前記した非特許文献１の図５には六角錐状ＡｌＮ単結晶の上に成長する柱状ＡｌＮ単結晶の径および長さと成長時間との関係が示されているが、それによると径は時間と共に太くなるものの長さは約１００μｍ程度で飽和してしまっている。これに対し、本発明では、柱状体の厚さ（長さ）は少なくとも３ｍｍ程度までは飽和することがない。従って、本発明によれば、厚く強度の高い単結晶ＡｌＮ板状体を得ることが可能である。
【００４３】
なお、上記単結晶ＡｌＮの多角柱について、Ｘ線回折における（００２）面のロッキングカーブ半値全幅は通常５０〜１０００ａｒｃｓｅｃである。また、上記単結晶ＡｌＮの板状体について、上記ロッキングカーブ半値全幅は通常５０〜３０００ａｒｃｓｅｃである。ロッキングカーブの半値全幅とは、試料がブラックの回折条件を満たす角度にＸ線発生装置と検出器とのなす角度を固定して、Ｘ線入射角ωを変化させて得られる回折チャートにおいて、最大検出カウント数の５０％以上の値をとるωの範囲であり、この値が小さいほど単結晶の品質が高いことを意味する。本発明では、先にＳｉＣ単結晶からなる突起
を育成し、その表面に単結晶ＡｌＮの板状体を形成しているため、下地結晶との不整合による影響を受け難い。言い換えると、貫通転位や格子歪みの無い高品質の単結晶ＡｌＮの板状体が得られる。
【００４４】
以上により、単結晶窒化アルミニウム形成工程［Ｃ］が終了したときには、ＳｉＣ単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が表面に形成されたＳｉＣ単結晶基板と、当該突起上に形成された単結晶ＡｌＮからなる板状体とからなる積層体が得られる。
【００４５】
なお、上記では、昇温工程［Ｂ］において、ＳｉＣ単結晶基板の表面にＳｉＣ単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が形成され、単結晶窒化アルミニウム形成工程［Ｃ］において、上記突起上に単結晶ＡｌＮの多角柱が形成され、最終的に、多角柱がラテラル成長して結合して、単結晶ＡｌＮの板状体が形成される場合について説明した。上記の説明では、昇温工程［Ｂ］は、単結晶ＡｌＮの成長が開始されるまでの準備段階として位置付けられるものであるが、該工程［Ｂ］と後段の工程［Ｃ］とを連続して行うときは、両工程で起こっている現象を厳密に区別することが困難な場合もある。上記説明では、便宜上、昇温を開始してから原料及びベース基板の温度が所望の温度に達し、単結晶ＡｌＮの成長が開始されるまでの期間を工程［Ｂ］とし、単結晶ＡｌＮの成長の開始後を工程［Ｃ］としているにすぎない。圧力、雰囲気や温度によって異なるが、突起形成の終了時と単結晶ＡｌＮ成長の開始時を明確に区別することは困難な場合もあり得る。例えばある期間において突起の形成と単結晶ＡｌＮの成長が同時に起こっている場合もあり得る。
【００４６】
実際には、圧力、雰囲気や温度によって異なるが、ＳｉＣ単結晶基板上への突起の形成は、工程［Ｂ］の昇温中（恐らく後期）に開始し、所定の温度に達してから約１時間程度の間に終了する場合が多い。そして、その後さらに各温度や雰囲気、圧力を維持し続けると単結晶ＡｌＮの成長が始まり、突起上に単結晶ＡｌＮの多角柱が形成され、その後多角柱の結合が起こり、単結晶ＡｌＮの板状体が形成される。
【００４７】
従って、本発明では、昇温工程［Ｂ］及び単結晶窒化アルミニウム形成工程［Ｃ］において、まず、ＳｉＣ単結晶基板の表面にＳｉＣ単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が形成され、次いで、該突起上に単結晶ＡｌＮの板状体が形成される。言い換えると、工程［Ｂ］および［Ｃ］において、まず、ＳｉＣ単結晶基板２２の表面にＳｉＣ単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起２４が形成される（図２参照）。図２では、例として突起は多角錐状のもののみ表している。次に、上記突起２４上に単結晶ＡｌＮの多角柱２６が形成され、最終的に、多角柱がラテラル成長して結合して、単結晶ＡｌＮの板状体２８が形成される（図３、４参照）。なお、図１と図２、３、４とでは、基板の上下は逆である。即ち、図１ではるつぼに接する面は上であるが、図２、３、４では、るつぼに接する面は下である。
【００４８】
＜実施形態２＞
実施形態１において用いた原料（ａ１）の変わりに、（２）上記複合酸化物又は上記複合酸窒化物の原料物質（但し、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）を除く）と、窒化アルミニウムとを含んでなる原料（本明細書において原料（ａ２）ともいう）を用いてもよい。ここで、上記原料物質とは、例えば、上記焼結体において粒界に存在する複合酸化物又は複合酸窒化物の原料物質、即ち、焼結助剤、Ａｌ2Ｏ3及びＡｌＮを意味する。酸素の供給源がある場合には昇温中にＡｌＮはＡｌ2Ｏ3に容易に転化するので、Ａｌ2Ｏ3に代えて他の酸化物あるいは水酸化アルミニウムを使用することもできる。
【００４９】
なお、原料（ａ２）において、ＡｌＮは、昇温時に形成される複合酸化物又は複合酸窒化物の原料として必要とされる量以上含まれていることが好ましいことから、原料（ａ２
）は、「原料物質（但し、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）を除く）と、窒化アルミニウムとを含んでなる原料」としている。「ＡｌＮを過剰量含んでいてもよい原料物質」と表現することもできる。上記原料物質（この場合ＡｌＮを含む）は昇温工程において反応し、昇華し易い複合酸化物又は複合酸窒化物が形成される。この複合酸化物又は複合酸窒化物はそれ自体が昇華してＡｌＮ単結晶の原料となるばかりでなく、原料（ａ２）に過剰量含まれるＡｌＮの昇華を促進する働きもあると考えられる。したがって、原料（ａ１）を用いたときと同様に低温での加熱でも、大きく厚い単結晶ＡｌＮの板状体が得られる。
【００５０】
言い換えれば、原料（ａ２）のより具体的な態様としては、希土類元素及びアルカリ土類金属元素から選ばれる少なくとも１種の元素を含む化合物と、Ａｌ2Ｏ3を含むＡｌＮ原料粉末との混合物が挙げられる。
【００５１】
上記化合物は、原料（ａ１）で焼結助剤に用いられる化合物と同様であり、Ａｌ2Ｏ3を含むＡｌＮ原料粉末も、原料（ａ１）で用いられるＡｌＮ原料粉末と同様である。
原料（ａ２）中、焼結助剤に用いられる化合物は合計で０．１〜５０質量％、特に１〜３０質量％の量で含まれ、Ａｌ2Ｏ3を含むＡｌＮ原料粉末は５０〜９９．９質量％、特に７０〜９９質量％の量で含まれることが好ましい（ここで、焼結助剤に用いられる化合物およびＡｌＮ原料粉末の合計は１００質量％である。）。これにより、結晶性の良い単結晶窒化アルミニウムが速い速度で効率よく安定して得られる。
【００５２】
準備工程［Ａ］において、混合粉末である原料（ａ２）を用いるときは、原料（ａ２）をカーボン製容器３０などに入れて配置してもよい（図５参照）。
実施形態２においても、実施形態１と同様に、工程［Ｂ］および［Ｃ］において、ＳｉＣ単結晶基板２２の表面にＳｉＣ単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起２４が形成される（図２参照）。次いで、上記突起２４上に単結晶ＡｌＮの多角柱２６が形成され、最終的に、多角柱がラテラル成長して結合して、単結晶ＡｌＮの板状体２８が形成される（図３、４参照）。即ち、最終的には、ＳｉＣ単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が表面に形成されたＳｉＣ単結晶基板と、当該突起上に形成された単結晶ＡｌＮからなる板状体とからなる積層体が得られる。しかしながら、原料（ａ１）及び原料（ａ２）を比較すると、原料（ａ１）を用いた方が、単結晶ＡｌＮの板状体がより高い再現性で製造できる。これは、ＡｌＮ単結晶の比較的低温での成長には「希土類元素及びアルカリ土類金属元素から選ばれる少なくとも１種の元素とアルミニウムとを含む複合酸化物又は複合酸窒化物」が重要な役割を果たしていると考えられるところ、原料（ａ１）ではこれら複合酸化物又は複合酸窒化物が確実に形成されているのに対し、混合粉末である原料（ａ２）を用いたときには昇温工程［Ｂ］において、条件によっては上記複合酸化物又は複合酸窒化物が形成され難いことが原因と思われる。
【００５３】
なお、実施形態２においても、基板上への単結晶ＡｌＮのデポジットとしては、加熱により昇華した複合酸化物及び複合酸窒化物の還元窒化により形成された前駆体によるＡｌＮのデポジットが優勢であると考えられる。また、アルミニウム複合酸化物及び複合酸窒化物の昇華によりＡｌ2Ｏ3やＡｌＮの昇華が促進され、Ａｌ2Ｏ3の還元窒化により形成された前駆体や昇華したＡｌＮのデポジットも同時に起こっていると考えられる。
【００５４】
［単結晶窒化アルミニウム自立基板の製造方法］
本発明に係る単結晶窒化アルミニウム自立基板では、まず、実施形態１又は２のような方法により「炭化珪素単結晶からなる複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が表面に形成された炭化珪素単結晶基板と、当該突起上に形成された単結晶窒化アルミニウムからなる板状体とからなることを特徴とする積層体」を準備する。次に、該積層体から単結晶窒化アルミニウム（ＡｌＮ）からなる板状体を分離する。このとき、無機単結晶（例えばＳｉＣ単結晶）からなる多角錐状又は多角錐台状の突起の頂点部分で分離するため、接合面積
が小さいことにより、及び両者が異質材料であることにより、単結晶ＡｌＮの板状体は容易に分離され、大きく厚い高品質の自立基板が得られる。
【００５５】
上記自立基板は、ＨＶＰＥ（Ｈｙｄｒｉｄｅ  Ｖａｐｏｒ  Ｐｈａｓｅ  Ｅｐｉｔａｘｙ、ハイドライド気相エピタキシャル）法により単結晶ＡｌＮの厚膜を作製する際の基板としても好適に用いられる。
【実施例】
【００５６】
以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［評価方法］
＜原料（ａ１）及び原料（ａ２）に用いた原料粉末中のＡｌ2Ｏ3の量＞
原料粉末について波長分散型蛍光Ｘ線分析装置によりＡｌ2Ｏ3の量を求めた。
【００５７】
＜原料（ａ１）における複合酸化物中の希土類元素の量＞
原料を乳鉢により粉砕した後、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置により希土類元素の量を求めた。具体的には、原料を粉砕後、硝酸及びリン酸を加え加熱分解し溶液を作製し、島津製作所製「ＩＣＰＳ−７５１０」を使用してＩＣＰ発光分析を行った。なお、希土類元素の濃度は、予め準備した検量線を元に定量した。
【００５８】
＜形状及び大きさ＞
走査型電子（ＳＥＭ）顕微鏡により、大きさが分かるように任意の倍率に拡大して評価した。
【００５９】
＜単結晶ＡｌＮの結晶性＞
板状体、多角柱の結晶性は、Ｘ線回折装置を使用して、評価対象の面方位のピークの半値幅から評価した。
【００６０】
＜突起材質の同定＞
エネルギー分散型Ｘ線分析装置を用いて、突起物にビームを絞り評価した。
［実施例１］
実施例１には、図５に示す装置１０を使用した。
【００６１】
（実施例１−１）
工程〔Ａ〕：  まず、ＡｌＮ原料粉末（酸素含有量：０．８ｍａｓｓ％、Ａｌ以外の不純物含有量：３５ｐｐｍ）１００質量部に対して、Ｙ2Ｏ3粉末１０質量部を自動乳鉢にて約３０分混合して、混合粉末である原料（ａ２）を得た。次いで、原料（ａ２）をカーボン製容器３０の中に、原料表面が坩堝の底面と同じ高さになるように（すり切りいっぱいに）入れた。６Ｈ−ＳｉＣ単結晶基板２２（１０ｍｍ×１０ｍｍ×０．３ｍｍｔ）とカーボン製容器３０との距離（原料からの距離でもある）が約３ｍｍとなるように、るつぼ１４中に配置した。
【００６２】
工程〔Ｂ〕：  次に、炉本体１０内を１．１×１０5Ｐａの窒素ガス雰囲気とした。具
体的にはガス排気口１８から排気を行った後、ガス吸気口２０から上記圧力となるように窒素ガス（純度９９．９９９９％）を導入した。炉本体１０内が上記雰囲気になった後、炉本体１０の外側に設けられた高周波加熱コイル１６を作動して、るつぼ１４、即ちカーボン製容器３０及び６Ｈ−ＳｉＣ単結晶基板２２の加熱を開始した。カーボン容器の温度（この温度を原料（ａ２）の温度とみなせる。）が１９００℃、６Ｈ−ＳｉＣ単結晶基板の温度が１８５０℃に達するまで加熱した。
【００６３】
それぞれの温度が所望の値に収まったことを確認してから６０分間温度を維持し、その後自然冷却した。炉の温度上昇とともに、炉内圧力は上昇するが、炉内圧力が設定値（１．３×１０5Ｐａ）を超えると排気ダンパーが開く機構を炉に設けることで炉内圧力を一
定に保った。
【００６４】
上記工程を経た基板を電子顕微鏡で観察した結果、複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が表面に形成されていた（図６）。上記突起は、底面積が１００〜９００μｍ2であり
、高さが５〜４０μｍであった。また、上記突起はＳｉＣからなることが分かった。
【００６５】
（実施例１−２）
上記分析用試料の作成とは別に、上記した方法と同様にして工程［Ａ］および［Ｂ］を行った後に次のようにして工程〔Ｃ〕を行った。
【００６６】
工程〔Ｃ〕：  即ち、実施例１−１の工程［Ａ］および［Ｂ］終了後、温度が所望の値（カーボン容器の温度：１９００℃、６Ｈ−ＳｉＣ単結晶基板の温度：１８５０℃）に収まったことを確認してから６０分間温度を維持した。
【００６７】
次いで、雰囲気及び圧力を変えずにヒーターの加熱条件のみを若干変更することにより、カーボン容器の温度（この温度を原料（ａ２）の温度とみなせる。）が１９００℃、６Ｈ−ＳｉＣ単結晶基板の温度が１８００℃に達するまで加熱し、９０分間維持した後に冷却し、ベース基板を取り出した。炉内圧力が設定値（１．３×１０5Ｐａ）を超えると排
気ダンパーが開く機構を炉に設けることで炉内圧力を一定に保った。
【００６８】
その結果、ベース基板の突起上に単結晶ＡｌＮからなる厚さ約１８０〜２２０μｍの板状体が形成されていた。該板状態は、外力を加えることにより容易にベース基板から分離でき、分離した基板の結晶性を評価したところ、Ｘ線回折による００２面のピークの半値幅は、約５００ａｒｃｓｅｃであった。
【００６９】
［実施例２］
（実施例２−１）
図５に示す装置１０の変わりに図１に示す装置１０を用いたこと、及び原料（ａ２）の代わりに原料（ａ１）を用いた以外は実施例１−１と同様に工程［Ａ］〜［Ｂ］を行った。このとき、原料とベース基板（６Ｈ−ＳｉＣ単結晶基板２２）との距離も実施例１−１と同じ３ｍｍに設定した。
【００７０】
なお、原料（ａ１）は以下のようにして作製した。まず、ＡｌＮ原料粉末（酸素含有量：０．８ｍａｓｓ％、Ａｌ以外の不純物含有量：３５ｐｐｍ）１００質量部に対して、Ｙ2Ｏ3粉末１０質量部を自動乳鉢にて約３０分混合して混合粉末を得た。そして、有機バインダー、可塑剤、および滑剤を添加して、混合し、顆粒を作製した後、一軸プレス成形法により、板状の成形体を作製した。得られた成形体を空気雰囲気中で保持温度５５０℃、保持時間４時間で脱脂した。次いで、この脱脂体を、窒素雰囲気中、保持温度１８００℃、保持時間５時間で焼成した。これにより、φ３０ｍｍ、厚み５ｍｍの焼結体（Ａ）が得られた。焼結体（Ａ）の希土類元素の量は３．８質量％であった。
【００７１】
上記工程を経た基板を電子顕微鏡で観察した結果、実施例１と同様に、複数の多角錐状又は多角錐台状の突起が表面に形成されていた。上記突起は、底面積が５０〜２０００μｍ2であり、高さが５〜５０μｍであった。また、上記突起はＳｉＣからなることが分か
った。
【００７２】
（実施例２−２）
実施例２−１とは別に、実施例２−１と同様にして工程［Ａ］および［Ｂ］を行い、更に引き続き実施例１−２と同様にして工程［Ｃ］を行った結果、実施例１−２と同様にベース基板の突起上に単結晶ＡｌＮからなる厚さ約２００μｍの板状体が形成されていた。
【００７３】
［実施例３］
ヒーター加熱条件を若干変更し、カーボン製容器の温度を１９００℃、６Ｈ−ＳｉＣ単結晶基板の温度を１８００℃とした以外は実施例１−１と同様に昇温を行い、所定の温度に達してから６０分保持した後に冷却し、ベース基板を取り出した。
【００７４】
上記工程を経た基板を電子顕微鏡で観察した結果、図７に示すように、炭化珪素基板上に炭化珪素単結晶からなる多角錐又は多角錐台状の複数の突起が形成され、さらにその突起上に多角柱が形成されていた。多角柱の底面積は１００〜９００μｍ2であり、高さは
５〜４０μｍであった。多角柱は、単結晶ＡｌＮからなり、Ｘ線回折による００２面のピークの半値幅は、３００ａｒｃｓｅｃであった。
【００７５】
該実施例３においては、昇温時（実施例１−１における工程〔Ｂ〕に相当する）におけるＳｉＣ基板温度が１８００℃と実施例１−１における温度より５０℃低いため、６０分間保持の前半においてはＳｉＣ単結晶からなる多角錐又は多角錐台状の複数の突起が形成されるが、当該保持の後半において単結晶ＡｌＮの成長が開始し、当該突起の上に単結晶ＡｌＮからなる多角柱が形成されている。
【００７６】
［実施例４］
昇温完了後の保持時間を９０分とした以外は実施例３と同様に行った。
上記工程を得た基板を電子顕微鏡で観察した結果、図８に示すように、ＳｉＣ単結晶からなる多角錐又は多角錐台状の複数の突起が表面に形成されたＳｉＣ単結晶基板と、当該突起上に形成された結晶ＡｌＮの板状体とからなる積層体が得られた。該板状体は、ＳｉＣ単結晶基板とほぼ同じ形状を有しており、その厚さは１５０〜２００μｍであった。また、該板状体を構成する単結晶ＡｌＮのＸ線回折による００２面のピークの半値幅は、５００ａｒｃｓｅｃであった。
【００７７】
当該実施例４においては、実施例３よりも保持時間を３０分間長くしているため、単結晶ＡｌＮからなる多角柱がラテラル成長し、板状体が形成されたものと考えられる。
[実施例５]
実施例２−１において、カーボン製容器の温度を１９００℃、６Ｈ−ＳｉＣ単結晶基板の温度を１８００℃に変更する以外は同様にして昇温し、６０分間所定の温度で保持した後に冷却してベース基板を取り出した。その結果、実施例３と同様に、炭化珪素単結晶からなる多角錐又は多角錐台状の突起を有するＳｉＣ基板の当該突起上に単結晶ＡｌＮ柱状体が形成されていた。
【００７８】
該実施例５においては、昇温時（実施例２−１における工程〔Ｂ〕に相当する）におけるＳｉＣ基板温度が１８００℃と実施例２−１における温度より５０℃低いため、６０分間保持の前半においてはＳｉＣ単結晶からなる多角錐又は多角錐台状の複数の突起が形成されるが、当該保持の後半において単結晶ＡｌＮの成長が開始し、当該突起の上に単結晶ＡｌＮからなる多角柱が形成されている。
【００７９】
［実施例６］
昇温完了後の保持時間を９０分とした以外は実施例５と同様に行った。
冷却後に得られたベース基板を電子顕微鏡で観察した結果、ＳｉＣ単結晶からなる多角錐又は多角錐台状の複数の突起が表面に形成されたＳｉＣ単結晶基板と、当該突起上に形成された単結晶ＡｌＮの板状体とからなる積層体が得られた。該板状体は、ＳｉＣ単結晶
基板とほぼ同じ形状を有しており、その厚さは１７０〜２００μｍであった。また、該板状体を構成する単結晶ＡｌＮのＸ線回折による００２面のピークの半値幅は、４５０ａｒｃｓｅｃであった。
【００８０】
当該実施例６においては、実施例５よりも保持時間を３０分間長くしているため、単結晶ＡｌＮからなる多角柱がラテラル成長し、板状体が形成されたものと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】図１は、本発明に係る単結晶窒化アルミニウムの製造方法（実施形態１）を説明するための図である。
【図２】図２は、本発明に係る単結晶窒化アルミニウムの製造方法（実施形態１）を説明するための図である。
【図３】図３は、本発明に係る単結晶窒化アルミニウムの製造方法（実施形態１）を説明するための図である。
【図４】図４は、本発明に係る単結晶窒化アルミニウムの製造方法（実施形態１）を説明するための図である。
【図５】図５は、本発明に係る単結晶窒化アルミニウムの製造方法（実施形態２）を説明するための図である。
【図６】図６は、本発明に係る単結晶窒化アルミニウムの製造方法（実施形態２）を説明するための図である。
【図７】図７は、本発明に係る単結晶窒化アルミニウムの製造方法（実施形態２）を説明するための図である。
【図８】図８は、本発明に係る単結晶窒化アルミニウムの製造方法（実施形態２）を説明するための図である。
【符号の説明】
【００８２】
１０：      装置
１２：      炉本体
１４：      坩堝（るつぼ）
１６：      高周波コイル
１８：      ガス排気口
２０：      ガス吸気口
２２：      炭化珪素単結晶基板
２３：      スペーサー
２４：      突起
２６：      単結晶窒化アルミニウムの多角柱
２８：      単結晶窒化アルミニウムの板状体
３０：      カーボン製容器
【図１】
2010138012.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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