(57)【要約】【課題】前面板の黄変を低減して高い製造歩留まりを実現し、高輝度、高信頼性を確保して画像表示品位の高いプラズマディスプレイパネルを提供する。【解決手段】本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、一方の基板に表示電極と誘電体層とが形成された一対の基板を対向配置したＰＤＰの製造方法であって、表示電極に低融点ガラスを含有し、表示電極を形成する工程において、ペーストを基板に塗布するステップと、ペーストを焼成するステップとを有し、焼成ステップ時に銀イオン（Ａｇ+）の基板上への拡散を抑制する層を形成することを特徴とする。【選択図】図３
2010027320.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の基板に表示電極と誘電体層とが形成された一対の基板を対向配置したプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記表示電極に低融点ガラスを含有し、前記表示電極を形成する工程において、ペーストを前記基板に塗布するステップと、前記ペーストを焼成するステップとを有し、前記焼成ステップ時に銀イオン（Ａｇ+）の基板上への拡散を抑制する層を形成することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
前記表示電極に含有する低融点ガラスの軟化点は、３５０〜５００℃であることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
前記表示電極に含有する低融点ガラスは、その組成としてビスマスを含有し、アルカリ金属を含まないことを特徴とする請求項１または請求項２記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示デバイスなどに用いるプラズマディスプレイパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰとする）は、高精細化、大画面化の実現が可能であることから、６５インチサイズのテレビなどが製品化されている。さらに近年は、従来のＮＴＳＣ方式に比べて走査線数が２倍以上のハイディフィニションテレビへの適用が進んでいるとともに、低コスト化が求められている。
【０００３】
ＰＤＰは、基本的には前面板と背面板とで構成されている。前面板は、フロート法により製造された硼硅酸ナトリウム系ガラスのガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状の透明電極と金属バス電極とで構成される表示電極と、この表示電極を覆ってコンデンサとしての働きをする誘電体層と、この誘電体層上に形成された酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層とで構成されている。一方、背面板は、ガラス基板と、その一方の主面上に形成されたストライプ状のアドレス電極と、アドレス電極を覆う下地誘電体層と、下地誘電体層上に形成された隔壁と、各隔壁間に形成された赤色、緑色および青色それぞれに発光する蛍光体層とで構成されている。
【０００４】
前面板と背面板とはその電極形成面側を対向させて気密封着され、隔壁によって仕切られた放電空間にネオン（Ｎｅ）−キセノン（Ｘｅ）の放電ガスが５３０００Ｐａ〜８００００Ｐａの圧力で封入されている。ＰＤＰは、表示電極に映像信号電圧を選択的に印加することによって放電させ、その放電によって発生した紫外線が各色蛍光体層を励起して赤色、緑色、青色の発光をさせてカラー画像表示を実現している。
【０００５】
表示電極の金属バス電極には導電性を確保するための銀電極が用いられているが、フロート法で形成された基板ガラス上に銀を含有する表示電極を形成した場合、工程中の熱処理過程で、基板ガラス表面が銀イオンの拡散により黄色く変化する（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１０−２５５６６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このような、フロートガラスが銀電極により着色あるいは発色する現象は、フロートガラスに存在する還元性の錫（Ｓｎ）と銀イオンとの酸化還元反応により銀コロイドが生成し、波長３００ｎｍから４００ｎｍ付近に光吸収が生じることに起因すると考えられている。
【０００７】
すなわち、フロートガラスは、成形過程で水素雰囲気にさらされるため、ガラス表面に厚さ数ミクロンの還元層が生成し、この層には溶融錫（Ｓｎ）由来の錫イオン（Ｓｎ++）が存在する。また、ガラス基板に銀（Ａｇ）の電極を形成する際の熱処理により、銀（Ａｇ）が銀イオン（Ａｇ+）に変化する。そして、この銀イオン（Ａｇ+）がガラス表面に至り、ガラス中に含まれるアルカリ金属のイオンとの間でイオン交換が生じ、ガラス中に銀イオン（Ａｇ+）が侵入する。
【０００８】
侵入した銀イオン（Ａｇ+）は還元層に存在する錫イオン（Ｓｎ++）によって還元され、金属銀（Ａｇ）のコロイドを生成する。この銀（Ａｇ）コロイドによって、基板ガラスは黄色く着色あるいは発色する。フロート法はＰＤＰのような大型表示装置に用いるガラス基板の製造に最も優れている方法であるが、溶融した錫（Ｓｎ）上で形成するために、ガラスへの錫（Ｓｎ）の付着を避けることができない。
【０００９】
また、ガラス基板がこのように黄色に発色あるいは着色した場合、ＰＤＰのような表示デバイスにとっては致命的な欠陥となる。なぜなら、基板ガラスの着色により発光色度が変化し、その結果画像表示の輝度の低下を引き起こし、コントラストを向上する上で障害となるからである。また、パネル全体が黄色く着色して見え、商品価値を下げるためでもある。
【００１０】
従来技術では、このような銀を含む電極の使用によって生じるガラス基板の発色あるいは着色を、このガラス基板の電極形成面側を研磨し、その表面に形成された還元性の層を除くことによって抑制する技術が開示されている。これによれば、発色度合いの小さいガラス基板を作製することができるものの、ＰＤＰ用ガラス基板の製造工程に適用しようとしたとき、表面層の除去という工程を必要とすることから、その量産性向上が新たな課題となっている。
【００１１】
さらに、基板ガラスへの銀イオン（Ａｇ+）の拡散を阻止するため、絶縁性の金属酸化膜を形成し、着色を抑制する方法も提案されている。しかし、上記と同様、金属酸化膜を形成する工程を必要とすることから、量産性の問題はもちろんのこと、工程数の増加によるコスト増につながり、好ましくない。
【００１２】
本発明はこのような課題に鑑みなされたもので、工程数を増やすことなく、基板ガラス変色を抑制したＰＤＰを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の目的を達成するために、本発明のＰＤＰの製造方法は、一方の基板に表示電極と誘電体層とが形成された一対の基板を対向配置したＰＤＰの製造方法であって、表示電極に低融点ガラスを含有し、表示電極を形成する工程において、ペーストを基板に塗布するステップと、ペーストを焼成するステップとを有し、焼成ステップ時に銀イオン（Ａｇ+）の基板上への拡散を抑制する層を形成することを特徴とする。
【００１４】
このような構成により、焼成ステップ中に低融点ガラスが軟化し、粘性が低下して表示電極側にガラス成分が偏在し、工程数を増やすことなく拡散防止層を形成して銀イオンの拡散による基板ガラスの着色を低減することができて、画像表示品位の高いＰＤＰを提供することができる。
【００１５】
さらに、表示電極に含有する低融点ガラスの軟化点は、３５０〜５００℃であることが望ましい。このような構成によれば、電極焼成温度でガラス成分の粘度低下を発現でき、焼成ステップ中に表示面側にガラス成分が偏在しやすくなり、容易に拡散防止層を形成することができる。
【００１６】
また、表示電極に含有する低融点ガラスは、その組成としてビスマスを含有し、アルカリ金属を含まないことが望ましい。このような構成によれば、ビスマス成分によって比重を大きくすることができて、焼成ステップ中に表示面側にガラス成分が偏在しやすくなり、容易に拡散防止層を形成することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は、基板ガラスの黄変を低減した、高輝度、高信頼性を確保して画像表示品位の高いＰＤＰを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態におけるＰＤＰについて図面を用いて説明する。
【００１９】
（実施の形態）
図１は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの構造を示す斜視図である。本発明の実施の形態におけるＰＤＰの基本構造は、一般的な交流面放電型ＰＤＰと同様である。図１に示すように、ＰＤＰ１は前面ガラス基板３などよりなる前面板２と、背面ガラス基板１１などよりなる背面板１０とが対向して配置され、その外周部をガラスフリットなどからなる封着材によって気密封着されている。封着されたＰＤＰ１内部の放電空間１６には、ＮｅおよびＸｅなどの放電ガスが５３０００Ｐａ〜８００００Ｐａの圧力で封入されている。
【００２０】
前面板２の前面ガラス基板３上には、走査電極４および維持電極５よりなる一対の帯状の表示電極６と遮光層７が互いに平行にそれぞれ複数列配置されている。前面ガラス基板３上には表示電極６と遮光層７とを覆うようにコンデンサとしての働きをする誘電体層８が形成され、さらにその表面に酸化マグネシウムなどからなる保護層９が形成されている。
【００２１】
また、背面板１０の背面ガラス基板１１上には、前面板２の走査電極４および維持電極５と直交する方向に、複数の帯状のアドレス電極１２が互いに平行に配置され、これを下地誘電体層１３が被覆している。さらに、アドレス電極１２間の下地誘電体層１３上には放電空間１６を区切る所定の高さの隔壁１４が形成されている。隔壁１４間の溝にアドレス電極１２毎に、紫外線によって赤色、青色および緑色にそれぞれ発光する蛍光体層１５が順次塗布して形成されている。走査電極４および維持電極５とアドレス電極１２とが交差する位置に放電セルが形成され、表示電極６方向に並んだ赤色、緑色、青色の蛍光体層１５を有する放電セルがカラー表示のための画素になる。
【００２２】
図２は、本発明の実施の形態におけるＰＤＰ１の前面板２の構成を示す断面図である。図２は図１と上下反転させて示している。図２に示すように、フロート法などにより製造された前面ガラス基板３に、走査電極４と維持電極５よりなる表示電極６と遮光層７がパターン形成されている。走査電極４と維持電極５はそれぞれ金属バス電極により構成されている。金属バス電極４、５は長手方向に導電性を付与する目的として用いられ、銀（Ａｇ）材料を主成分とする導電性材料によって形成されている。さらに、金属バス電極４、５は黒色の黒色電極４ａ、５ａと白色の白色電極４ｂ、５ｂとで構成されている。
【００２３】
誘電体層８は、前面ガラス基板３上に形成された金属バス電極４、５と遮光層７を覆って設けた第１誘電体層８１と、第１誘電体層８１上に形成された第２誘電体層８２の少なくとも２層構成とし、さらに第２誘電体層８２上に保護層９を形成している。
【００２４】
次に、ＰＤＰ１の前面板２の製造方法について説明する。まず、前面ガラス基板３上に、走査電極４および維持電極５と遮光層７とを形成する。金属バス電極４、５は、フォトリソグラフィ法などを用いてパターニングして形成される。金属バス電極４、５は銀（Ａｇ）材料もしくは黒色顔料を含むペーストを所望の温度で焼成して固化している。また、遮光層７も同様に、黒色顔料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や黒色顔料を前面ガラス基板３の全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングし、焼成することにより形成される。
【００２５】
金属バス電極４、５の具体的な形成手順は、以下に示す手順が一般的である。前面ガラス基板３上に黒色顔料を含んだペーストを印刷して乾燥させた後、フォトリソグラフィ法でパターンニングして遮光層７を形成する。さらにその上に顔料を含んだペーストと導電性粒子を含んだペーストを印刷して乾燥を繰り返すことで黒色電極４ａ、５ａの黒色電極ペースト層と白色電極４ｂ、５ｂの白色電極ペースト層とを形成する。その後フォトリソグラフィ法でパターニングして黒色の黒色電極４ａ、５ａと白色の白色電極４ｂ、５ｂとからなる金属バス電極４、５を形成する。ここで、画像表示時のコントラストを向上させるために、黒色電極４ａ、５ａを下層（前面ガラス基板３側）に形成し、白色電極４ｂ、５ｂを上層に形成している。
【００２６】
また、金属バス電極４、５の黒色電極４ａ、５ａと遮光層７とを同一材料で兼用する手順もある。ただし、この手法の場合、遮光層７が導電性材料を含有することになるため、画像表示時の誤放電等の発生を考慮する必要がある。
【００２７】
次に、走査電極４、維持電極５および遮光層７を覆うように前面ガラス基板３上に誘電体ペーストをダイコート法などにより塗布して誘電体ペースト層（誘電体ガラス層）を形成する。誘電体ペーストを塗布した後、所定の時間放置することによって塗布された誘電体ペーストの表面がレベリングされて平坦な表面になる。その後、誘電体ペースト層を焼成固化することにより、走査電極４、維持電極５および遮光層７を覆う誘電体層８が形成される。
【００２８】
なお、本発明の実施の形態では、少なくともこれらの誘電体ペーストの塗布工程を繰り返すことによって第１誘電体層８１と第２誘電体層８２とよりなる２層構成の誘電体層８を形成している。誘電体ペーストは粉末の誘電体ガラス、バインダおよび溶剤を含む塗料である。
【００２９】
次に、誘電体層８上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層９を真空蒸着法により形成する。以上の工程により、前面ガラス基板３上に所定の構成部材が形成されて前面板２が完成する。
【００３０】
一方、背面板１０は次のようにして形成される。まず、背面ガラス基板１１上に、銀（Ａｇ）材料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や、金属膜を全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングする方法などによりアドレス電極１２用の構成物となる材料層を形成し、それを所望の温度で焼成することによりアドレス電極１２を形成する。次に、アドレス電極１２が形成された背面ガラス基板１１上にダイコート法などによりアドレス電極１２を覆うように誘電体ペーストを塗布して下地誘電体ペースト層を形成する。その後、下地誘電体ペースト層を焼成することにより下地誘電体層１３を形成する。なお、誘電体ペーストはガラス粉末などの誘電体材料とバインダおよび溶剤を含んだ塗料である。
【００３１】
次に、下地誘電体層１３上に隔壁材料を含む隔壁材料用ペーストを塗布して隔壁ペースト層を形成し、所定の形状にパターニングした後、焼成することにより隔壁１４を形成する。ここで、下地誘電体層１３上に塗布した隔壁ペースト層をパターニングする方法としては、フォトリソグラフィ法やサンドブラスト法を用いることができる。次に、隣接する隔壁１４間の下地誘電体層１３上および隔壁１４の側面に蛍光体材料を含む蛍光体ペーストを塗布し、焼成することにより蛍光体層１５が形成される。以上の工程により、背面ガラス基板１１上に所定の構成部材を有する背面板１０が完成する。
【００３２】
このようにして所定の構成部材を備えた前面板２と背面板１０とを走査電極４とアドレス電極１２とが直交するように対向配置し、その周囲をガラスフリットで封着して放電空間１６にネオン（Ｎｅ）、キセノン（Ｘｅ）などを含む放電ガスを封入することによりＰＤＰ１が完成する。
【００３３】
次に、前面板２の金属バス電極４、５を構成する白色電極４ｂ、５ｂについて詳細に説明する。この白色電極４ｂ、５ｂは次の材料組成のガラス材料を含有して構成されている。すなわち、酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）を３０重量％〜８０重量％、酸化珪素（ＳｉＯ2）を０重量％〜１０重量％、酸化硼素（Ｂ2Ｏ3）を０重量％〜２０重量％含むガラス材料を基本としている。
【００３４】
白色電極４ｂ、５ｂには一般的に、電極としての結着性を発現させるために少量のガラス材料を付与している。
【００３５】
これに対し、本発明の実施の形態での上記ガラス材料は、その効果とは別に、電極焼成時に、ガラス粘度が低下して表示電極側にガラス成分が偏在して拡散抑制層を形成し、銀イオン（Ａｇ+）が拡散するのを防止してガラス基板の着色を低減させることができる。また、上記ガラス材料の役割として、本来の電極の結着効果も兼ねても良い。このことを狙い本発明の実施の形態では、白色電極４ｂ、５ｂに含まれるガラス材料の軟化点温度を３５０〜５００℃としている。なお、黒色電極４ａ、５ａに銀イオン（Ａｇ+）の拡散防止層を形成させるためのガラス材料を含有させてもよい。
【００３６】
ところで、銀イオン（Ａｇ+）拡散を防止し、ガラス基板の着色を抑制する手段としては、次の手法がある。例えば、蒸着または印刷法などによって絶縁性の金属酸化膜を形成して、防止する方法である。しかし、このような手法を電極形成に用いるには、工程数の増加によるコスト増につながり、またリードタイム増になるため好ましくない。
【００３７】
これに対し、本発明の実施の形態では金属バス電極４、５を形成する過程で拡散防止層を形成するよう、金属バス電極４、５成分中に拡散抑制層を形成するガラス材料を含有している。これらの電極材料は以下のような方法で作製される。まず黒色電極４ａ、５ａについて説明する。
【００３８】
酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）、酸化珪素（ＳｉＯ2）、酸化硼素（Ｂ2Ｏ3）を主成分とする秤量・混合分散された材料粉末を、約１０００℃〜１６００℃の温度で溶融させて溶融ガラスを作製する溶融ガラス化ステップを経た後で冷却固化させてガラス材料を作製する。
【００３９】
このガラス材料を、湿式ジェットミルやボールミルによって平均粒径が０．５μｍ〜２．５μｍとなるように粉砕するガラス材料粉末作製ステップで黒色電極用ガラス材料粉末を作製する。次に、この黒色電極用ガラス材料粉末１５重量％〜３０重量％と、有機樹脂バインダ１０重量％〜４５重量％、黒色顔料５重量％〜１５重量％とを三本ロールでよく混練する電極材料作製ステップにおいてダイコート用あるいは印刷用の黒色電極ペーストを作製する。
【００４０】
有機バインダはアクリル樹脂５重量％〜２５重量％を含むエチレングリコールであり、５重量％以下の感光性開始剤を含有する。また、ペースト中には、必要に応じて可塑剤としてフタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル、リン酸トリフェニル、リン酸トリブチルを添加し、分散剤としてグリセロールモノオレート、ソルビタンセスキオレヘート、ホモゲノール（Ｋａｏコーポレーション社製品名）、アルキルアリル基のリン酸エステルなどを添加して印刷性を向上させてもよい。
【００４１】
次に、白色電極４ｂ、５ｂについて詳細に説明する。白色電極４ｂ、５ｂは次の材料組成のガラス材料より構成されている。
【００４２】
これらのガラス材料は、酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）を３０重量％〜８０重量％、酸化珪素（ＳｉＯ2）を０重量％〜１０重量％、酸化硼素（Ｂ2Ｏ3）を０重量％〜２０重量％含むガラス材料を基本としている。なお、ガラス材料の割合によって含有量が多い場合は均一にガラス化しない可能性が考えられるため、状況に応じて含有量を調整することが効果的である。
【００４３】
また、これらのガラス材料は、前述の黒色電極４ａ、５ａのガラス材料と同様の方法で作製する。すなわち、酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）を３０重量％〜８０重量％、酸化珪素（ＳｉＯ2）を０重量％〜１０重量％、酸化硼素（Ｂ2Ｏ3）を０重量％〜２０重量％含む材料粉末とを混合分散させて溶融ガラス化し、そのガラスを、湿式ジェットミルやボールミルで平均粒径が０．５μｍ〜２．５μｍとなるように粉砕して白色電極用ガラス材料粉末を作製する。
【００４４】
次に、この白色電極用ガラス材料粉末２重量％〜２０重量％と、有機バインダ１重量％〜２０重量％、ＡｇやＰｔなどの導電性粒子５０重量％〜８５重量％とを三本ロールでよく混練してダイコート用あるいは印刷用の白色電極ペーストを作製する。なお電極の結着効果を発現させるのに、上記とは異なったガラス材料を０．５重量％〜１０重量％含有させても良い。
【００４５】
有機バインダはアクリル樹脂１重量％〜２０重量％を含むエチレングリコールであり５重量％以下の感光性開始剤を含有する。また、ペースト中には、必要に応じて可塑剤としてフタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル、リン酸トリフェニル、リン酸トリブチルを添加し、分散剤としてグリセロールモノオレート、ソルビタンセスキオレヘート、ホモゲノール（Ｋａｏコーポレーション社製品名）、アルキルアリル基のリン酸エステルなどを添加して印刷性を向上させてもよい。
【００４６】
次に、これらの黒色電極ペースト、白色電極ペーストの順番に前面ガラス基板３にダイコート法あるいはスクリーン印刷法で塗布する。その後、この塗布膜を乾燥させ、その後、所定パターンの露光用マスクを用いて所定の面積に５０ｍＪ／ｃｍ2〜５００ｍＪ／ｃｍ2の光量で露光する。その後０．１重量％〜１０重量％のアルカリ溶液などのアルカリ溶液で現像することにより、２層構造の黒色電極４ａ、５ａ、白色電極４ｂ、５ｂとからなる金属バス電極４、５を形成して走査電極４、維持電極５を形成する。
【００４７】
また、上述したように表示電極６を構成する黒色電極４ａ、５ａと遮光層７とを同一材料で兼用する場合には、遮光層７も同様にパターニングをすることが可能である。
【００４８】
なお、黒色電極４ａ、５ａ、白色電極４ｂ、５ｂの膜厚については、現像によってパターニングされる際の電極幅精度を確保するために、０．５μｍ〜１０μｍ以下とすることが好ましい。また電極抵抗値を微調整するため、厚み調整することも可能である。
【００４９】
次に、本発明の実施の形態において白色電極４ｂ、５ｂ中に添加したガラス材料の作用について説明する。白色電極中のガラス材料は、電極焼成過程で、ガラス粘度が低下して表示電極側にガラス成分が偏在して拡散抑制層を形成し、銀イオン（Ａｇ+）が拡散するのを防止してガラス基板の着色を低減する。
【００５０】
従来技術のように、蒸着または印刷法などによって別途絶縁性の金属酸化膜を形成して、防止する方法では、工程数の増加によるコスト増につながり、またリードタイム増になるため好ましくない。これに対して、本発明の実施の形態では、前述のようにペースト中にガラス材料を含有させ、電極形成の焼成過程で拡散防止層を形成させるため、工程数が増えてコストアップに繋がることなく効果を発現させることが可能となる。
【００５１】
以下、本発明の実施の形態におけるＰＤＰとその製造方法の実施例について説明する。
【００５２】
（実施例１）
本発明の実施の形態での効果を確認するため、以下の検討を行った。まず各々の軟化点温度を有するガラス材料を作製し、ガラス化の可否を以下の方法を用いて判定した。
【００５３】
すなわち、酸化ビスマス（Ｂｉ2Ｏ3）、酸化硼素（Ｂ2Ｏ3）、酸化珪素（ＳｉＯ2）を主成分としたＢｉ−Ｂ−Ｓｉ系ガラス材料を用いて電極用ペーストを作製した。これらのペーストを１５ｃｍ2程度の小片ガラス基板にスクリーン印刷法を用いて印刷したのち、１００ｍＪ／ｃｍ2〜２００ｍＪ／ｃｍ2の光量で露光し、０．１重量％〜１０重量％の炭酸ナトリウム溶液で現像して焼成した電極膜サンプルを作製した。
【００５４】
なお、主たるガラス材料粉末がＢｉ−Ｂ−Ｓｉ系ガラスでは、酸化ビスマスを５０重量％〜８０重量％、酸化ホウ素を２重量％〜１８重量％、酸化珪素を０．１重量％〜１０重量％となるように調整し、これらの主たるガラス材料の混合割合を変えたガラス材料のガラス化の可否を判定した。
【００５５】
これらの電極膜は、そのガラス材料の結晶化の有無によって、電極強度が弱く脆くなる場合や、ガラス基板との付着力が弱く剥離しやすい場合、または、部分的に付着ムラが発生した場合などが観察される。これらの現象は、ガラス材料が正常にガラス化していない状態と判断した。なお軟化点温度の評価は、マクロ型示差熱分析計を用いて測定し、第２吸熱ピークの値を示した。表１は上記に示す各々の軟化点温度になるよう作製したガラスを用いた場合の結果を示す。
【００５６】
【表１】
2010027320.tif 000003
【００５７】
表１の結果から、軟化点は３５０℃以上が望ましい。３５０℃以下ではガラス化せず結晶化するため、Ａｇ+イオン拡散を防止する層が十分に形成されず、基板の着色を低減できないと共に、部分的なムラ等により外観のムラに繋がり好ましくない。
【００５８】
（実施例２）
次に、４２インチのハイビジョンテレビの前面板に適合するように、電極間隔を６０μｍ〜７０μｍとして、黒色電極４ａ、５ａおよび白色電極４ｂ、５ｂをそれぞれ形成し、さらにそれらを覆うように誘電体層８を形成した試料を用いて、前面板としての黄変度合を評価した。また、ここで使用した各電極のガラス材料としてＢｉ−Ｂ−Ｓｉ系ガラスを用い、その添加量は１５重量％とした。
【００５９】
黄変度合の評価は、視認性の度合いを示すｂ*値として色彩計（ミノルタ社製ＣＲ−３００）で測定した。なお、ＰＤＰの視認性に影響を与えるｂ*値の目安は、本実施の形態での測定条件では５以下であることが望ましく、この値が小さければ小さいほど、黄変度が小さくなり、良好なパネルカラーと共に画像表示性能を有するＰＤＰが得られる。
【００６０】
表２において本発明の実施の形態におけるＰＤＰ１の白色電極４ｂ、５ｂ上に誘電体層８を形成した場合の前面板としての黄変度合を示す。
【００６１】
【表２】
2010027320.tif 000004
【００６２】
このように、軟化点温度が低く結晶化するものや軟化点温度が５００℃を超えるものと比較し、軟化点温度が３５０℃〜５００℃のガラス材料を用いたものはｂ*値が低減していることが判る。このことから、軟化点温度が３５０℃〜５００℃の結晶化しないガラス材料を用いることにより、ｂ*値低減に有効であることが確認された。
【００６３】
（実施例３）
一方、白色電極にガラス材料を含有させる副作用としては、その量を多くしすぎると電極としての抵抗値が増加してしまうことが懸念される。図３は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの白色電極へのガラス材料含有量に対する電極の比抵抗値と黄変度合を示す図を示す図である。用いたガラス材料の軟化点は４７０℃のものである。
【００６４】
ガラス基板に短冊型の所定の形状にパターニング形成して焼成した黒色電極４ａ、５ａと白色電極４ｂ、５ｂの基板面方向の抵抗値を測定して電極の形状寸法から比抵抗値を算出した。なお、黄変度合は上述した試料を用いて測定した結果を用いている。
【００６５】
図３の結果より、ガラス基板の着色低減効果という観点では、白色電極中のガラス材料の添加量を２重量％以上に増加させていくことが効果的である。しかし、ＰＤＰの消費電力低下のため金属バス電極４、５としての導電性を確保することが必要である。この観点から考えると、図３の結果からガラス材料の添加量としては２０重量％以下であることが望ましい。
【００６６】
以上のように、本発明のＰＤＰおよびその製造方法、ＰＤＰの表示電極用ペーストによれば、前面板としての着色を低減し、高い製造歩留まりと画像表示品位が高いＰＤＰを提供することができる。
【００６７】
なお、本発明の実施の形態では、金属バス電極として黒色電極と白色電極の２層構造の場合について述べたが、単層構造の金属バス電極に適応してガラス基板の着色を低減することも可能である。また表示電極を被覆する誘電体が単層あるいは多層構造より形成されるＰＤＰ前面板についても適応可能である。
【００６８】
また、上記の実施例では白色電極について述べたが、黒色電極についても銀イオン（Ａｇ+）の拡散防止層を形成させるためのガラス材料を含有させても良く、この場合の最適範囲は上記の範囲に限られるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
以上述べてきたように本発明のＰＤＰおよびその製造方法、ＰＤＰの表示電極用ペーストによれば、前面板の着色を抑制し、大画面で高精細のＰＤＰの製造歩留まり向上に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルの構造を示す斜視図
【図２】同パネルの前面板の構成を示す断面図
【図３】同パネルの白色電極へのガラス材料の含有量に対する電極の比抵抗値と前面板の黄変度合を示す図
【符号の説明】
【００７１】
１  プラズマディスプレイパネル
２  前面板
３  前面ガラス基板
４  走査電極
５  維持電極
４ａ、５ａ  黒色電極
４ｂ、５ｂ  白色電極
６  表示電極
７  遮光層
８  誘電体層
９  保護層
１０  背面板
１１  背面ガラス基板
１２  アドレス電極
１３  下地誘電体層
１４  隔壁
１５  蛍光体層
１６  放電空間
【図１】
2010027320.tif 000005
【図２】
2010027320.tif 000006
【図３】
2010027320.tif 000007