(57)【要約】【課題】ロッド本体の射出成形時における樹脂材料のシール性を確保しながら、射出成形型の型構造を簡素化する。【解決手段】樹脂材料よりなるロッド本体１６の第１筒状部１２に第１防振ブッシュ１８を設け、該第１防振ブッシュに外筒金具３０を設けて、該外筒金具をロッド本体１６の射出成形により第１筒状部１２内に結合保持されるとともに、外筒金具の軸方向両端部３０Ａに第１筒状部１２の軸方向端面１２Ａから軸方向Ｘ１の外方側にはみ出すはみ出し部４３を設ける。該はみ出し部を、ロッド本体の射出成形時における樹脂材料のシール部として、はみ出し部の外周面４３Ａに射出成形型６０の型面６８を押し当てて当該外周面と型面との間で樹脂材料を全周にわたってシールしながら第１筒状部１２を射出成形する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端部に第１筒状部と他端部に第２筒状部を有する樹脂材料よりなるロッド本体と、
前記第１筒状部内に設けられた第１防振ブッシュと、
前記第２筒状部内に設けられた第２防振ブッシュと、
を備え、前記第１防振ブッシュと第２防振ブッシュが互いに垂直をなす向きに配向された防振連結ロッドにおいて、
前記第１防振ブッシュが、前記第１筒状部内に軸平行に配された第１内筒金具と、前記第１内筒金具を軸平行に取り囲む外筒金具と、前記第１内筒金具と外筒金具の間に介設されて両者を連結するゴム状弾性体からなる第１防振基体とを備えてなり、
前記外筒金具が、前記ロッド本体の射出成形により前記第１筒状部内に結合保持されており、前記外筒金具の軸方向両端部が前記第１筒状部の軸方向端面から軸方向外方側にはみ出して設けられた
ことを特徴とする防振連結ロッド。
【請求項２】
前記外筒金具の軸方向両端部におけるはみ出し部を、前記ロッド本体の射出成形時における樹脂材料のシール部として、前記はみ出し部の外周面に射出成形型の型面を押し当てて当該外周面と型面との間で樹脂材料を全周にわたってシールしながら前記第１筒状部を射出成形してなる請求項１に記載の防振連結ロッド。
【請求項３】
前記第２防振ブッシュは、前記第２筒状部内に軸平行に配された第２内筒金具と、前記第２内筒金具の外周面に一体に設けられたゴム状弾性体からなる第２防振基体とを備えてなり、前記ロッド本体の射出成形後に前記第２筒状部内に圧入することで装着された請求項１又は２に記載の防振連結ロッド。
【請求項４】
前記外筒金具の外周面がゴム状弾性体からなる弾性膜により被覆され、前記外筒金具の外周面が前記弾性膜を介して前記第１筒状部の内周面に接合された請求項１〜３のいずれか１項に記載の防振連結ロッド。
【請求項５】
前記外筒金具の軸方向両端部のはみ出し部の外周面が前記弾性膜により被覆され、前記はみ出し部の外周面に対して前記弾性膜を介して射出成形型の型面を押し当てることで前記はみ出し部と型面との間で樹脂材料を全周にわたってシールしながら前記第１筒状部を射出成形してなる請求項４記載の防振連結ロッド。
【請求項６】
前記第１防振基体は、前記第１筒状部と第２筒状部の対向方向に垂直な方向において前記第１内筒金具を挟んだ両側で前記第１内筒金具と前記外筒金具の間を連結支持する一対の弾性連結部を有してなり、
前記外筒金具は、前記対向方向における差渡しよりも該対向方向に垂直な方向における差渡しの方が大きい断面非円形の筒状をなす
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の防振連結ロッド。
【請求項７】
前記外筒金具は、軸方向両端部が段差部を介して軸方向中央部よりも拡径又は縮径された拡径筒部又は縮径筒部に屈曲形成されてなる請求項１〜６のいずれか１項に記載の防振連結ロッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のエンジンを車体に対して防振しながら連結するトルクロッド等として用いることのできる防振連結ロッドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車体と振動発生源であるエンジンとの間には、エンジンのロール方向の動きや振動を抑制するためにトルクロッドと称される防振連結ロッドが設けられている。かかる防振連結ロッドは、一般に、長手方向の両端部に筒状部を持つロッド本体と、内筒金具とゴム状弾性部を備えてロッド本体の各筒状部内に設けられた一対の防振ブッシュとを備えてなり、前記内筒金具を取付部材としてエンジンや車体に取り付けられる。
【０００３】
近年、自動車の軽量化の要請が強く、その軽量化を図る手段として、上記ロッド本体を樹脂材料で形成することが提案されている（下記特許文献１参照）。ロッド本体を樹脂材料で形成する場合、防振ブッシュは、内筒金具の外周面にゴム弾性体からなる防振基体を予め加硫成形した状態で成形型内にセットされ、この状態でロッド本体を射出成形することにより、筒状部内に一体に結合保持される。
【０００４】
この種の防振連結ロッドとしては、上記一対の防振ブッシュが同方向に配向された平行タイプのものと、一対の防振ブッシュが互いに垂直をなす向きに配向された直交タイプのものがある。このうち、平行タイプの防振連結ロッドであれば、ロッド本体の射出成形型の型割り方向を、一対の防振ブッシュないし筒状部において共に軸方向に設定することができるため、型構造が複雑になるという問題もない。
【０００５】
これに対し、直交タイプの防振連結ロッドでは、一対の防振ブッシュないし筒状部の型割り方向をそれぞれ軸方向に設定すると、両者の型割り方向が９０度異なった方向となるため、ロッド本体の射出成形型が複雑になってしまう。下記特許文献２では、この問題を解決するため、小径側の防振ブッシュにおけるゴム弾性体の形状を、少なくとも外周部の軸方向の外面がロッド本体の筒状部の軸方向端面より軸方向外側に突出した形状となすとともに、すぐり部を有しない実質的に中実形状とすることが提案されている。しかしながら、この方策では、小径側の防振ブッシュにおける防振基体にすぐり部を設けることができない。また、小径側では軸方向に型割りしないため、筒状部を成形することができず、よって、小径側の防振ブッシュをロッド本体の射出成形後に圧入する圧入タイプにすることもできない。このように、特許文献２の方策では、小径側の防振ブッシュの構成が限定されてしまう。
【０００６】
なお、下記特許文献３には、防振ブッシュに外筒金具を追加し、外筒金具を介して樹脂製筒状部内に結合保持させた構成が開示されている。しかしながら、特許文献３において、ロッド本体の筒状部内に保持される防振ブッシュの外筒金具は、軸方向端部が径方向外側にフランジ状に拡開形成され、このフランジ部が筒状部の内部に埋め込まれるように成形されている。そのため、ロッド本体の射出成形時において防振ブッシュに対する樹脂材料のシールは、ゴム製の防振基体の端部に射出成形型を押し当てることによりなされるが、ゴムによるシールでは樹脂材料の射出圧に負けて、シール性が損なわれるおそれがある。また、特許文献３に開示のトルクロッドは上記平行タイプのものであり、ロッド本体の射出成形型について型構造が複雑になるという上記の問題はそもそも生じない。
【特許文献１】特開平８−２３３０３０号公報
【特許文献２】特開２００５−２６５１２２号公報
【特許文献３】特開２００６−２９２０７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、直交タイプの防振連結ロッドにおいて、一方の防振ブッシュ（例えば小径側の防振ブッシュ）の構成に自由度を持たせつつ、しかも、ロッド本体の射出成形時における樹脂材料のシール性を確保しながら、射出成形型の型構造を簡素化することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る防振連結ロッドは、一端部に第１筒状部と他端部に第２筒状部を有する樹脂材料よりなるロッド本体と、前記第１筒状部内に設けられた第１防振ブッシュと、前記第２筒状部内に設けられた第２防振ブッシュと、を備え、前記第１防振ブッシュと第２防振ブッシュが互いに垂直をなす向きに配向された防振連結ロッドにおいて、
前記第１防振ブッシュが、前記第１筒状部内に軸平行に配された第１内筒金具と、前記第１内筒金具を軸平行に取り囲む外筒金具と、前記第１内筒金具と外筒金具の間に介設されて両者を連結するゴム状弾性体からなる第１防振基体とを備えてなり、
前記外筒金具が、前記ロッド本体の射出成形により前記第１筒状部内に結合保持されており、前記外筒金具の軸方向両端部が前記第１筒状部の軸方向端面から軸方向外方側にはみ出して設けられたことを特徴とする。
【０００９】
このような構成を持つ防振連結ロッドにおいては、前記外筒金具の軸方向両端部におけるはみ出し部を、前記ロッド本体の射出成形時における樹脂材料のシール部として、前記はみ出し部の外周面に射出成形型の型面を押し当てて当該外周面と型面との間で樹脂材料を全周にわたってシールしながら前記第１筒状部を射出成形することができる。そのため、第１防振ブッシュを結合保持する第１筒状部については、型割り方向を軸直角方向に設定することができるので、第２防振ブッシュを設ける第２筒状部では、型割り方向を軸方向に設定することができる。従って、第２防振ブッシュにおいて、第２防振基体に軸方向のすぐり部を設けたり、第２筒状部を先に成形して、第２防振ブッシュを圧入タイプとすることもできる。よって、直交タイプの防振連結ロッドでありながら、第２防振ブッシュの構成に自由度を持たせつつ、射出成形型の型構造を簡素化することができる。
【００１０】
また、特に、剛体である外筒金具のはみ出し部に射出成形型の型面を直接押し当てて樹脂材料をシールするように構成した場合、樹脂材料の射出圧に負けることなく、シール性を確保する効果を高めることができる。
【００１１】
上記防振連結ロッドにおいては、前記外筒金具の外周面がゴム状弾性体からなる弾性膜により被覆され、前記外筒金具の外周面が前記弾性膜を介して前記第１筒状部の内周面に接合されてもよい。このように外筒金具と樹脂製の第１筒状部との間に弾性膜を介在させることで、樹脂と金属の膨張率の差を吸収して、外筒金具と第１筒状部との間での接合強度を高めることができる。
【００１２】
このように外筒金具の外周面を弾性膜で被覆する場合、外筒金具の軸方向両端部のはみ出し部の外周面まで弾性膜で被覆してもよい。この場合、前記はみ出し部の外周面に対して弾性膜を介して射出成形型の型面を押し当てることで前記はみ出し部と型面との間で樹脂材料を全周にわたってシールしながら前記第１筒状部を射出成形することができる。
【００１３】
上記防振連結ロッドにおいて、前記第１防振基体は、前記第１筒状部と第２筒状部の対向方向に垂直な方向において前記第１内筒金具を挟んだ両側で前記第１内筒金具と前記外筒金具の間を連結支持する一対の弾性連結部を有してなり、前記外筒金具は、前記対向方向における差渡しよりも該対向方向に垂直な方向における差渡しの方が大きい断面非円形の筒状をなしてもよい。
【００１４】
このように外筒金具が断面非円形の筒状をなしていると、第１筒状部内に結合保持された外筒金具の周方向における回転を防止して耐久性を向上することができる。すなわち、外筒金具が単なる円形の筒体であると、過大な荷重が入力により外筒金具に回転方向の力が作用したときに、外筒金具と第１筒状部との間の接合が破断するおそれがあるが、断面非円形とすることで、これを解消することができる。しかも、外筒金具は、第１防振基体の弾性連結部が設けられた上記対向方向に垂直な方向において差渡しが大きく設定されているので、弾性連結部の長さを大きくして第１防振基体の耐久性も向上することができる。よって、外筒金具の形状により回転防止機能を持たせつつ、第１防振基体の耐久性も向上することができる。
【００１５】
上記外筒金具は、軸方向両端部が段差部を介して軸方向中央部よりも拡径又は縮径された拡径筒部又は縮径筒部に屈曲形成されてもよい。このように外筒金具の両端部に段差部を介して拡径筒部又は縮径筒部を設けることで、軸方向における第１筒状部からの外筒金具の抜けを防止することができるとともに、外筒金具自体の強度アップも図られる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、直交タイプの防振連結ロッドでありながら、第２防振ブッシュの構成に自由度を持たせつつ、しかも、ロッド本体の射出成形時における樹脂材料のシール性を確保しながら、射出成形型の型構造を簡素化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１〜５は、一実施形態に係る防振連結ロッドであるトルクロッド（アッパートルクロッド）１０を示したものである。トルクロッド１０は、自動車の車体と振動発生源であるエンジンとの間に組付けられて、エンジンのロール方向の動きや振動を抑制するものである。
【００１９】
トルクロッド１０は、大径の第１筒状部１２と小径の第２筒状部１４とを長手方向Ｌの両端部に各別に備えたロッド本体１６と、第１筒状部１２内に設けられた第１防振ブッシュ１８と、第２筒状部１４内に設けられた第２防振ブッシュ２０とからなる。
【００２０】
ロッド本体１６は、上記第１筒状部１２と、第２筒状部１４と、両筒状部１２，１４を連結する長手方向Ｌに延びる本体連結部２２とからなり、これらがポリアミドなどの熱可塑性樹脂材料により一体に成形されている。第１筒状部１２と第２筒状部１４は、両者の軸Ｏ１（図５参照）及びＯ２（図４参照）がロッド本体１６の長手方向Ｌに垂直に設けられるとともに、第１筒状部１２の軸Ｏ１と第２筒状部１４の軸Ｏ２同士も垂直に設けられている。従って、トルクロッド１０は、第１防振ブッシュ１８と第２防振ブッシュ２０が互いに垂直をなす向きに配向された直交タイプの連結ロッドである。
【００２１】
本体連結部２２には、長手方向Ｌに延びる複数（ここでは３本）の補強リブ２４が設けられている。これら補強リブ２４は、本体連結部２２から第１筒状部１２に向かって延び、第１筒状部１２の外周面において全周にわたって設けられている。なお、符号２６は、ロッド本体１６を射出成形する際の溶融樹脂の注入口となるインジェクションゲートである。
【００２２】
第１筒状部１２に設けられた第１防振ブッシュ１８は、第１筒状部１２内に軸平行に配された第１内筒金具２８と、該第１内筒金具２８を軸平行に取り囲む外筒金具３０と、これら第１内筒金具２８と外筒金具３０の間に介設されて両者を連結するゴム弾性体からなる第１防振基体３２とからなる。
【００２３】
また、第１筒状部１２よりも小径の第２筒状部１４に設けられた第２防振ブッシュ２０は、第２筒状部１４内に軸平行に配された第２内筒金具３４と、該第２内筒金具３４と第２筒状部１４の間に介設されたゴム弾性体からなる第２防振基体３６とよりなる。
【００２４】
第２筒状部１４は断面円形状をなしており、その軸Ｏ２上に第２内筒金具３４が設けられている。第２防振基体３６は、第２内筒金具３４と第２筒状部１４の間に全周にわたって設けられた筒状ゴム部材であり、第２内筒金具３４の外周面に加硫接着により一体に設けられている。そして、第２内筒金具３４の外周に加硫成形された第２防振基体３６を持つ第２防振ブッシュ２０は、ロッド本体１６の第２筒状部１４に対して軸方向に圧入することにより装着されている。
【００２５】
これに対し、第１防振ブッシュ１８は、ロッド本体１６の射出成形により第１筒状部１２内に結合保持されている。すなわち、第１内筒金具２８と外筒金具３０との間に第１防振基体３２を加硫成形した後、該加硫成形体を射出成形型にセットし、インジェクションゲート２６から樹脂材料を射出成形することで、第１防振ブッシュ１８と一体にロッド本体１６を成形し、これにより、第１筒状部１２内に外筒金具３０が結合保持されるように構成されている。射出成形型及び射出成形方法の詳細については後述する。
【００２６】
第１防振ブッシュ１８の外筒金具３０は、図２に示すように、第１筒状部１２と第２筒状部１４の対向方向（即ち、本体連結部２２の長手方向Ｌ）における差渡しＤ１よりも、該長手方向Ｌに垂直な方向Ｍにおける差渡しＤ２の方が大きい断面非円形の筒状をなしている。この例では、上記長手方向Ｌにおける差渡し（即ち、径）Ｄ１が、長手方向に垂直な方向Ｍにおける差渡し（即ち、径）Ｄ２よりも小さい、断面長円形の筒状をなしている。長円形としては、図６に示す本実施形態のように、相対する２つの半円形部と、その間を連結する一対の直線部とからなるトラック形状でもよく、あるいはまた、楕円形状でもよい。
【００２７】
また、図７，８に示されるように、外筒金具３０は、軸方向両端部３０Ａ，３０Ａが段差部３０Ｂ，３０Ｂを介して軸方向中央部３０Ｃよりも拡径された拡径筒部３８，３８に屈曲形成されている。拡径筒部３８は、外筒金具３０の軸方向両端部３０Ａ，３０Ａにおいて、全周にわたって形成されている。これにより、外筒金具３０は、軸方向Ｘ１に沿った断面形状において、軸方向中央部３０Ｃが軸直角方向内向きに陥没した凹状に形成されている。
【００２８】
外筒金具３０の軸方向中央部３０Ｃには、本体連結部２２側の側壁において、内外を貫通させる矩形の開口窓４０が設けられている（図５，７，８参照）。これにより、外筒金具３０の外周面３０Ｄには、第１防振基体３２から連なるゴム弾性体よりなる弾性膜４２が被覆形成されている。弾性膜４２は、図４，７に示すように、外筒金具３０の外周面３０Ｄにおいて、軸方向中央部３０Ｃとその両側の段差部３０Ｂ，３０Ｂと更にその外側の拡径筒部３８，３８の一部を含む軸方向Ｘ１の略全体にわたり、かつ周方向ではその全周にわたって形成されている。このように弾性膜４２を設けたことで、図４，５に示すように、外筒金具３０は、その外周面３０Ｄが弾性膜４２を介して第１筒状部１２の内周面に接合されている。
【００２９】
外筒金具３０は、図１，５に示すように、軸方向両端部３０Ａ，３０Ａが、第１筒状部１２の軸方向両端面１２Ａ，１２Ａからそれぞれ軸方向Ｘ１の外方側に全周にわたってはみ出すことで、はみ出し部４３が形成されている。はみ出し部４３は、上記軸方向両端部３０Ａ，３０Ａの各先端をなす部分であり、その外周面４３Ａが上記弾性膜４２に被覆されることなく露出し、かつ、該弾性膜４２を覆う樹脂製の第１筒状部１２から露出するように軸方向Ｘ１に突出して設けられている。
【００３０】
第１防振ブッシュ１８の第１防振基体３２は、図２に示すように、上記長手方向Ｌに垂直な方向Ｍにおいて、第１内筒金具２８を挟んだ両側で第１内筒金具２８と外筒金具３０の間を連結支持する上下一対の弾性連結部４４，４４により形成されている。詳細には、第１防振基体３２には、図６，７に示すように、長手方向Ｌにおける第１内筒金具２８を挟んだ両側に、軸方向Ｘ１に貫通する一対の空洞部４６，４６が設けられ、これにより、第１内筒金具２８の上下一対の側面と、これに対向する外筒金具３０の上下の内周面との間をつなぐ上下一対の弾性連結部４４，４４が設けられている。従って、弾性連結部４４は、外筒金具３０のより大きな差渡しＤ２側において、第１内筒金具２８と外筒金具３０との間を連結している。
【００３１】
上記一対の空洞部４６，４６にはそれぞれストッパゴム部４８，５０が設けられており、本体連結部２２側のストッパゴム部４８には、断面円形状をなす軸方向Ｘ１のすぐり部５２が２つ設けられている。
【００３２】
以上よりなるトルクロッド１０を製造するに際しては、まず、図６，７に示す第１防振ブッシュ１８を加硫成形し、次いで、この第１防振ブッシュ１８を射出成形型６０内にセットして、樹脂材料を射出することでロッド本体１６を成形する。図９〜１３は、射出成形型６０を示したものである。
【００３３】
射出成形型６０は、型割り方向を第２筒状部１４の軸方向Ｘ２として２分割される金型であり、第１型６２と第２型６４からなる。第２筒状部１４の軸方向Ｘ２を型割り方向としたことにより、第２筒状部１４の中空部を成形するための中子６２Ａ，６４Ａが第１型６２と第２型６４にそれぞれ設けられ、また、第１型６２と第２型６４には、本体連結部２２の上下面及び第１筒状部１２の外周面に補強リブ２４を成形するための凹溝６２Ｂ，６４Ｂが設けられている。
【００３４】
型割り方向を第２筒状部１４の軸方向Ｘ２としたことにより、第１防振ブッシュ１８を設ける第１筒状部１２では、その軸方向Ｘ１に直交する方向（軸直角方向）Ｙ１（上記長手方向Ｌに垂直な方向Ｍと同じ。）が型割り方向となる。すなわち、第１筒状部１２を成形する射出成形型６０の第１成形部６６は、軸直角方向Ｙ１に型割りされる。そのため、第１成形部６６では、第１防振ブッシュ１８の内側への樹脂材料の侵入を防止するべく、次のようにシール構造が構成されている。
【００３５】
すなわち、外筒金具３０の軸方向両端部３０Ａ，３０Ａにおけるはみ出し部４３，４３を、ロッド本体１６の射出成形時における樹脂材料のシール部として、図９（ａ）、図１２及び図１３に示すように、はみ出し部４３の外周面４３Ａに第１成形部６６の型面６８を押し当てて、当該外周面４３Ａと型面６８との間で樹脂材料を全周にわたってシールする。
【００３６】
はみ出し部４３の外周面４３Ａに押し当てる第１成形部６６の型面６８は、図１３に示すように、第１筒状部１２の軸方向端面１２Ａを成形する第１成形部６６の軸方向Ｘ１の端部に段差状に設けられており、段差部７０の内周面が上記型面６８とされている。型面６８は、図１２に示すように、第１型６２と第２型６４にそれぞれ設けられ、両者を合わせることで、はみ出し部４３を全周にわたって取り囲む長円形の環状に形成される。
【００３７】
以上の射出成形型６０を用いて、図９（ａ）、図１０（ａ）、及び図１１〜１３に示すように、射出成形型６０の第１成形部６６内に防振ブッシュ１８をセットする。防振ブッシュ１８は、第１型６２と第２型６４を型閉めすることで、外筒金具３０が両端部３０Ａ，３０Ａにおいて軸直角方向Ｙ１に挟み込まれた状態で保持され、この状態で、両端部３０Ａのはみ出し部４３に第１成形部６６の型面６８が押し当てられて全周にわたってシールされる。その後、インジェクションゲート２６から樹脂材料を射出成形型６０内に射出することで、図９（ｂ）及び図１０（ｂ）に示すように、ロッド本体１６が射出成形されるので、射出成形型６０を型割りして成形品を脱型する。その後、別に加硫成形した第２防振ブッシュ２０を第２筒状部１４内に圧入することにより、図１〜５に示すトルクロッド１０が得られる。
【００３８】
以上よりなるトルクロッド１０は、第１内筒金具２８が車体とエンジンのいずれか一方に、第２内筒金具３４が車体とエンジンのいずれか他方に連結される。詳細には、この例では、上記長手方向Ｌを前後方向とし、これに垂直な上記方向Ｍを上下方向として、第１内筒金具２８がエンジン側に、第２内筒金具３４が車体側に結合される。
【００３９】
本実施形態のトルクロッド１０であると、外筒金具３０の軸方向両端部３０Ａにはみ出し部４３を設けて、このはみ出し部４３をロッド本体１６の射出成形時における樹脂材料のシール部として射出成形型６０の型面６８を押し当てるようにしている。そのため、射出成形型６０の型割り方向を、第２筒状部１４の軸方向Ｘ２に設定したものでありながら、軸直角方向Ｙ１に型割りされる第１筒状部１２のための第１成形部６６において、樹脂材料のシール性を確保することができる。特に、剛体である外筒金具３０のはみ出し部４３に射出成形型６０の型面６８を押し当てて樹脂材料をシールするので、樹脂材料の射出圧に負けることなく、優れたシール性を確保することができる。よって、直交タイプのトルクロッドでありながら、第２防振ブッシュ２０の構成に自由度を持たせつつ、しかも、ロッド本体１６の射出成形時における樹脂材料のシール性を確保しながら、射出成形型６０の型構造を簡素化することができる。
【００４０】
また、本実施形態のトルクロッド１０であると、大径側の第１防振ブッシュ１８の外筒金具３０が断面長円形の筒状をなしているため、第１筒状部１２内に結合保持された外筒金具３０の周方向における回転を防止することができる。そのため、外筒金具３０と第１筒状部１２との接着破壊を防止して耐久性を向上することができる。
【００４１】
しかも、外筒金具３０は、第１防振基体３２の弾性連結部４４が設けられた上記長手方向Ｌに垂直な方向Ｍにおいて差渡しが大きく設定されているので（Ｄ２＞Ｄ１）、弾性連結部４４の長さを大きくして第１防振基体３２の耐久性も向上することができる。よって、外筒金具３０の形状により回転防止機能を持たせつつ、第１防振基体３２の耐久性も向上することができる。
【００４２】
また、断面長円形の筒体という比較的簡単な形状で回転防止機能を持たせることができるので、コストを抑えることができる。なお、外筒金具３０の断面形状は、このような長円形（トラック形、楕円形）に限定されるものではなく、例えば、角部を丸めた矩形状など、種々の非円形状を適用することができる。
【００４３】
本実施形態のトルクロッド１０であると、また、外筒金具３０の軸方向両端部３０Ａ，３０Ａに段差部３０Ｂ，３０Ｂを介して拡径筒部３８，３８を設けたので、軸方向Ｘ１における第１筒状部１２からの外筒金具３０の抜けを防止することができる。また、かかる屈曲形状とすることで、外筒金具３０の強度アップを図ることができ、この点からも耐久性を向上することができる。
【００４４】
本実施形態のトルクロッド１０であると、また、外筒金具３０と樹脂製の第１筒状部１２との間に弾性膜４２を介在させたことにより、樹脂と金属の膨張率の差を弾性膜４２により吸収して、外筒金具３０と第１筒状部１２との間での接合強度を高めることができ、この点からも耐久性を向上することができる。
【００４５】
図１４〜１６は、他の実施形態を示したものである（但し、図１４では第２防振ブッシュは図示を省略している）。この実施形態では、外筒金具３０の形状と、外筒金具３０の外周面を覆う弾性膜４２の被覆範囲が上記実施形態とは異なる。
【００４６】
すなわち、この例では、外筒金具３０は、軸方向の一端部が全周にわたって段差部３０Ｂを介して軸方向中央部３０Ｃよりも縮径された縮径筒部８０に屈曲成形され、軸方向の他端部が全周にわたって段差部３０Ｂを介して軸方向中央部３０Ｃよりも拡径された拡径筒部８２に屈曲形成されている。
【００４７】
また、外筒金具３０の軸方向両端部のはみ出し部４３，４３は、その外周面４３Ａが全周にわたって弾性膜４２により被覆されている。従って、弾性膜４２は、外筒金具３０の外周面を軸方向Ｘ１の全体にわたって被覆形成されている。また、はみ出し部４３は、弾性膜４３に被覆された状態で、樹脂製の第１筒状部１２から軸方向Ｘ１に突出して設けられている。
【００４８】
この実施形態であると、外筒金具３０のはみ出し部４３の外周面４３Ａが弾性膜４２により被覆されているので、ロッド本体１６の射出成形時には、図１６に示すように、はみ出し部４３と射出成形型６０の型面６８との間に弾性膜４２が介在することになる。そのため、はみ出し部４３の外周面４３Ａに対して弾性膜４２を介して射出成形型６０の型面６８を押し当てることで、はみ出し部４３と型面６８との間で樹脂材料を全周にわたってシールすることができる。すなわち、弾性膜４２が存在しているものの、その内側が剛体である外筒金具３０のはみ出し部４３によりバックアップされているので、樹脂材料の射出圧に負けることなく、シール性を確保することができる。特には、はみ出し部４３の先端が、上記型面６８に垂直な射出成形型６０の軸方向端面７２で覆われたことにより、上記型面６８や樹脂材料の射出圧によって径方向内側に押圧される弾性膜４２の軸方向端部が、はみ出し部４３の先端を超えて内側に逃げるのを防止することができ、従って、優れたシール性を発揮することができる。
【００４９】
また、外筒金具３０が一端部に縮径筒部８０を他端部に拡径筒部８２を有して形成されているので、両端部に拡径筒部３８を設けた上記実施形態の場合に比べて、外筒金具３０を絞り加工により成形しやすい。もちろん上記実施形態と同様、外筒金具の抜け止めと強度アップを図ることができる。なお、上記実施形態のように両端部に拡径筒部３８を設けたり、縮径筒部８０と拡径筒部８２を組み合わせたりする代わりに、外筒金具の軸方向両端部に、段差部を介して軸方向中央部よりも縮径された縮径筒部を屈曲形成してもよい。これにより、外筒金具は、軸方向に沿った断面形状において、軸方向中央部が軸直角方向外向きに膨らんだ凸状に形成される。このように両端部に縮径筒部を設けた場合にも、上記実施形態と同様、外筒金具の抜け止めと強度アップを図ることができる。
【００５０】
図１４〜１６に示す実施形態において、その他の構成及び作用効果は、図１〜１３に示した上記実施形態と基本的に同様であり、同様の作用効果が奏される。
【００５１】
なお、上記の実施形態では、第１筒状部１２に設けられる第１防振ブッシュ１８のみに外筒金具３０を設けた構成を採用したが、小径側の第２筒状部１４に設けられる第２防振ブッシュ２０に外筒金具を設けてもよい。更には、第２防振ブッシュ２０を予め加硫成形しておいて、射出成形型６０内に第２防振ブッシュ２０をセットしてロッド本体１６を射出成形してもよい。
【００５２】
また、本発明は、トルクロッド以外にも、スタビリンクロッド、サスペンションロッドなど、種々の防振連結ロッドとして適用可能である。その他、一々列挙しないが、本発明の趣旨を逸脱しない限り、種々の変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の一実施形態に係る防振連結ロッドの斜視図
【図２】同防振連結ロッドの側面図
【図３】同防振連結ロッドの平面図
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線断面図
【図５】図２のＶ−Ｖ線断面図
【図６】同防振連結ロッドの第１防振ブッシュの側面図
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図
【図８】同第１防振ブッシュの外筒金具の斜視図
【図９】（ａ）同防振連結ロッドのための射出成形型の断面図（図１０のＩＸ−ＩＸに相当する断面図）、（ｂ）その射出後の断面図
【図１０】（ａ）図９のＸ−Ｘ線断面図、（ｂ）その射出後の断面図
【図１１】図９のＸＩ−ＸＩ線断面図
【図１２】図９のＸＩＩ−ＸＩＩ線断面図
【図１３】図１０のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線断面図
【図１４】他の実施形態に係る防振連結ロッドの断面図
【図１５】同防振連結ロッドの第１防振ブッシュの断面図
【図１６】同防振連結ロッドの射出成形時の要部拡大断面図
【符号の説明】
【００５４】
１０…トルクロッド（防振連結ロッド）
１２…第１筒状部、１２Ａ…軸方向端面
１４…第２筒状部
１６…ロッド本体
１８…第１防振ブッシュ
２０…第２防振ブッシュ
２８…第１内筒金具
３０…外筒金具、３０Ａ…軸方向端部、３０Ｂ…段差部、３０Ｃ…軸方向中央部、３０Ｄ…外周面
３２…第１防振基体
３４…第２内筒金具
３６…第２防振基体
３８…拡径筒部
４２…弾性膜
４３…はみ出し部、４３Ａ…外周面
６０…射出成形型
６８…型面
８０…縮径筒部
８２…拡径筒部
Ｌ…長手方向（第１筒状部と第２筒状部の対向方向）
Ｍ…長手方向（対向方向）に垂直な方向
Ｄ１…外筒金具の長手方向における差渡し
Ｄ２…外筒金具の長手方向に垂直な方向における差渡し
Ｘ１…第１筒状部の軸方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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