(57)【要約】【課題】工具ホルダが工具ポットに対して正規の向きに装着されているかどうかを判定する。【解決手段】主軸１３と、工具Ｔを収納するマガジン２と、マガジン２と主軸１３との間で工具Ｔを交換可能な工具交換装置３と、を有する工作機械１であって、工具Ｔを保持した工具ホルダ５を工具ポット６に装着した状態で、工具ホルダ５の外表面に設けられた位置情報の目印となる被検出部としてのバランス穴５３ａが、予め定められた被検出位置に存在するかどうかを検出する検出手段８と、検出手段８の検出情報に基づいて、工具ホルダ５が工具ポット６に対して正規の向きに装着されているかどうかを判定する判定手段と、を備えた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
主軸と、工具を保持した工具ホルダを工具ポットに装着して収納するマガジンと、このマガジンと前記主軸との間で前記工具を交換可能な工具交換装置と、を有する工作機械であって、
前記工具ホルダを前記工具ポットに装着した状態で、
前記工具ホルダの外表面に設けられた位置情報の目印となる被検出部が、予め定められた被検出位置に存在するかどうかを検出する検出手段と、
この検出手段の検出情報に基づいて、前記工具ホルダが前記工具ポットに対し正規の向きに装着されているかどうかを判定する判定手段と、を備えたことを特徴とする工作機械。
【請求項２】
前記工具ホルダは、ＨＳＫホルダであり、
前記被検出部は、前記ＨＳＫホルダの外表面一箇所に形成されたバランス穴であり、
前記被検出位置は、前記工具ホルダが前記工具ポットに対し正規の向きに装着されているときの前記バランス穴の位置であり、
前記検出手段は、前記工具ホルダの外表面に対して前記バランス穴の深さ方向の寸法を計測することで、前記バランス穴が前記被検出位置に存在するかどうかを検出すること、
を特徴とする請求項１に記載の工作機械。
【請求項３】
前記検出手段は、位置検出センサ付きの往復移動シリンダであること、
を特徴とする請求項２に記載の工作機械。
【請求項４】
主軸と、工具を保持した工具ホルダを工具ポットに装着して収納するマガジンと、このマガジンと前記主軸との間で前記工具を交換可能な工具交換装置と、を備えた工作機械における工具ホルダの取り付け状態の判定方法であって、
前記工具ホルダを前記工具ポットに装着した状態で、
前記工具ホルダの外表面に形成されたバランス穴が、予め定められた被検出位置に存在するかどうかを検出して、前記工具ホルダが前記工具ポットに対して正規の向きに装着されているかどうかを判定することを特徴とする工具ホルダの取り付け状態の判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は工作機械に関し、特に、工具ホルダが工具ポットに対して正規の向きに装着されているかどうかを判定できる工作機械、および工具ホルダの取り付け状態の判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、工具交換装置を有する工作機械において、主軸に装着した工具が基準面に対して密着して装着されているかどうかを確認する工具装着確認装置が知られている（例えば、特許文献１）。
また、工具交換装置を有する工作機械において、マガジンに収納された工具をマガジンから外部の手動工具交換位置に一旦引き出して、作業者が工具を手動で交換することができるようにした工具交換装置も知られている（例えば、特許文献２）。
【特許文献１】特開２００１−２５９９０６号公報
【特許文献２】特開２００３−７１６７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１に開示された技術では、主軸に装着した工具の密着性を確認するものであり、主軸に装着される以前にマガジン内で工具が正規に保持されているかどうかを確認するという着想は存在しなかった。
【０００４】
このため、例えば、マガジンに工具ポットを装着して、この工具ポットに工具ホルダを介して工具を装着するような場合において、作業者が介在したことにより工具ポットに対して工具ホルダが正しく装着されていないようなときには、工具をマガジンから主軸まで搬送する途中や工具交換アーム（旋回アーム）に受け渡す際に、工具を保持した工具ホルダが工具ポットから抜け落ちてしまったり、うまく受け渡すことができなかったりして工具交換に支障をきたすという問題があった。
【０００５】
本発明は、このような背景に鑑みてなされたものであり、工具ホルダを工具ポットに装着した場合における工具ホルダの装着作業が正しく行なわれたかどうかを判定して、確実な自動工具交換動作を実現することができる工作機械、および工具ホルダの取り付け状態の判定方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するため、本発明の請求項１に係る工作機械は、主軸と、工具を保持した工具ホルダを工具ポットに装着して収納するマガジンと、このマガジンと前記主軸との間で前記工具を交換可能な工具交換装置と、を有する工作機械であって、前記工具ホルダを前記工具ポットに装着した状態で、前記工具ホルダの外表面に設けられた位置情報の目印となる被検出部が、予め定められた被検出位置に存在するかどうかを検出する検出手段と、この検出手段の検出情報に基づいて、前記工具ホルダが前記工具ポットに対し正規の向きに装着されているかどうかを判定する判定手段と、を備えたことを特徴とする。
【０００７】
このように、本発明の請求項１に係る工作機械においては、例えば、作業者が介在して前記工具ホルダを手動で前記工具ポットに装着した場合には、当該工具ホルダが正規の向きに装着されているかどうかを判定するようにしたことで、工具ホルダが工具ポットに対して逆付けされ強固に保持されていないようなときには、作業者に警告したり、工作機械の以降の動作を一旦停止させ手作業者に注意を喚起したりすることができる。
【０００８】
このため、作業者が介在する交換作業が正しく行なわれたかどうかを目視ではなく機械的に判定することで、作業者による人的ミスを回避してその後の自動工具交換装置による確実な工具交換を実現することができる。
【０００９】
そして、工具ホルダが工具ポットに正しく装着されたことを判定して作業者による人的ミスを回避することで、工具をマガジンから主軸まで搬送する途中や工具交換アームに受け渡す際に、工具を保持した工具ホルダが工具ポットから抜け落ちてしまったり、うまく受け渡すことができなかったりして工具交換に支障をきたすことが防止できる。
このようにして、本発明は、作業者が介在した作業が正しく行なわれたかどうかを判定して、確実な自動工具交換動作を実現することができる。
【００１０】
本発明の請求項２に係る発明は、請求項１に記載の工作機械であって、前記工具ホルダは、ＨＳＫホルダであり、前記被検出部は、前記ＨＳＫホルダの外表面一箇所に形成されたバランス穴であり、前記被検出位置は、前記工具ホルダが前記工具ポットに対し正規の向きに装着されているときの前記バランス穴の位置であり、前記検出手段は、前記工具ホルダの外表面に対して前記バランス穴の深さ方向の寸法を計測することで、前記バランス穴が前記被検出位置に存在するかどうかを検出すること、を特徴とする。
【００１１】
かかる構成によれば、前記ＨＳＫホルダ（いわゆる２面拘束式中空テーパシャンクの工具ホルダ（ＩＳＯ１２１６４−１、ＤＩＮ６９８９３号規格））に形成されたバランス穴を被検出部として利用することで、別途被検出部を形成する加工等をする必要がないので、製作工数を削減することができる。
【００１２】
本発明の請求項３に係る発明は、請求項２に記載の工作機械であって、前記検出手段は、位置検出センサ付きの往復移動シリンダであること、を特徴とする。
【００１３】
かかる構成によれば、位置検出センサ付きの往復移動シリンダを工具ホルダの外表面に当接させることで、往復移動シリンダの移動量や移動位置等からバランス穴の深さ方向の寸法を容易に計測することができ、前記バランス穴が前記被検出位置に存在するかどうかを確実に検出することが可能となる。
【００１４】
本発明の請求項４に係る発明は、主軸と、工具を保持した工具ホルダを工具ポットに装着して収納するマガジンと、このマガジンと前記主軸との間で前記工具を交換可能な工具交換装置と、を備えた工作機械における工具ホルダの取り付け状態の判定方法であって、前記工具ホルダを前記工具ポットに装着した状態で、前記工具ホルダの外表面に形成されたバランス穴が、予め定められた被検出位置に存在するかどうかを検出して、前記工具ホルダが前記工具ポットに対して正規の向きに装着されているかどうかを判定することを特徴とする。
【００１５】
かかる構成によれば、例えば、工具ホルダが工具ポットに対して逆付けされ強固に保持されていないような場合には、作業者に警告したり、工作機械の以降の動作を一旦停止させ手作業者に注意を喚起したりすることができる。
【００１６】
このため、例えば、作業者が介在する交換作業が正しく行なわれたかどうかを機械的に判定することで、作業者による人的ミスを修正してその後の自動工具交換装置による確実な工具交換を実現することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係る工作機械および工具ホルダの取り付け状態の判定方法は、例えば、作業者が介在して工具ホルダを工具ポットに装着した場合における工具ホルダの装着作業が正しく行なわれたかどうかを判定して、確実な自動工具交換動作を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
参照する図面において、図１は本発明の実施形態に係るマシニングセンタの全体構成を説明するための正面図であり、図２（ａ）は本発明の実施形態に係るマシニングセンタの工具交換装置を説明するための部分斜視図であり、（ｂ）は工具の収納状態を示す部分平面図である。
【００１９】
本発明の実施形態に係るマシニングセンタ１は、図１に示すように、ベース１０上に立設されたコラム１１と、コラム１１に対して上下方向に移動自在に配設された主軸ヘッド１２と、主軸ヘッド１２に対し回転可能に支持された主軸１３と、複数の工具Ｔを収納するリニア式のマガジン２と、マガジン２と主軸１３との間で自動工具交換可能な工具交換装置３と、作業者が手動で工具Ｔを交換できるように設けられた手動工具交換装置４と、工具交換装置３および手動工具交換装置４の動作を制御する制御装置９と、を備えている。
【００２０】
なお、本発明に係る工作機械の一例として、横型のマシニングセンタ１について説明するが、これに限定されるものではなく、工具交換装置を有し、工具ホルダを工具ポットに装着してマガジンに収納し、作業者が介在して工具交換可能な構成を備えたものであれば、縦型のマシニングセンタでもよいし、マシニングセンタでなくても、トランスファマシン、その他の汎用または専用加工機でも同様に適用することができる。
【００２１】
マガジン２は、図２（ａ）に示すように、直線状に配列された櫛歯形状の溝部２１に工具Ｔを保持して収納する。
具体的には、工具Ｔは、図２（ｂ）に示すように、工具ホルダであるＨＳＫホルダ５に装着され（図３を併せて参照）、ＨＳＫホルダ５が工具ポット６に装着された状態で、マガジン２に収納されている。つまり、マガジン２は、櫛歯形状を呈し、溝部２１に工具ポット６が脱着自在にはめ込まれて装着され、この工具ポット６にＨＳＫホルダ５が装着された工具Ｔを装着できるように構成されている。
【００２２】
そして、マガジン２と主軸１３との間で工具交換を行なう際には、図１に示すように、ＨＳＫホルダ５を介して工具Ｔが装着された工具ポット６を主軸１３の上方位置まで工具交換装置３により搬送して制御装置９により自動で工具交換を行なう。
【００２３】
なお、本実施形態においては、リニア式のマガジン２を採用したが、これに限定されるものではなく、工具ポットに工具ホルダを介して工具を収納することが可能であれば、円盤形状のマガジンを採用することもできる。
【００２４】
続いて、工具ポット６にＨＳＫホルダ５が正しく装着された状態について、図３から図５を参照しながら説明する。
図３（ａ）は工具ホルダを工具ポットに装着する状態を示す斜視図であり、（ｂ）は工具ホルダと工具ポットの構成を示す断面図である。図４は、工具ホルダを工具ポットに装着した状態を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。図５は、工具ホルダを工具ポットに装着した状態を示す図４（ｂ）の断面図であり、（ａ）はＡ−Ａ断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ断面図である。
【００２５】
ＨＳＫホルダ５は、図３（ａ），（ｂ）に示すように、工具ポット６（および主軸ヘッド１２（図１参照））に引き込まれて固定される中空のテーパシャンク部５１と、工具Ｔ（図２（ｂ））を保持するホルダ部５２と、中間の鍔部５３′の外周面において１８０度離れた２箇所に形成された一対のＡＴＣ用キー溝５３，５３と、深いドライブ溝５４Ｈおよび浅いドライブ溝５４Ｌと、を備えている。そして、ＡＴＣ用キー溝５３，５３のうち一方のキー溝５３（図３（ａ）における左側、主軸方向の前から見て右側のキー溝５３）に回転バランスを調整するためのバランス穴５３ａがキー溝５３の底面よりもさらに深く凹設されている。
【００２６】
工具ポット６は、図３（ｂ）に示すように、ＨＳＫホルダ５の中空のテーパシャンク部５１に適合するテーパ形状部６１ａが形成されたホルダ部６１と、鋼球Ｂを介して内蔵されたスプリング６２ａにより引き込むようにＨＳＫホルダ５を押圧してクランプするクランプ部６２と（図５（ｂ）参照）、ＨＳＫホルダ５の深いドライブ溝５４Ｈと係合させて位置決めする係合ピン６３ａを有する係合部材６３と、を備えている。
【００２７】
ホルダ部６１の外表面である外周面にはスリット６１ｂが形成されている。そして、このスリット６１ｂに沿ってマガジン２に形成された櫛歯形状の溝部２１の両側の歯がはめ込まれることで、工具ポット６が脱着自在にマガジン２に装着されている（図２（ａ）参照）。
【００２８】
工具ポット６にＨＳＫホルダ５を正しく装着するには、図３（ａ）に示すように、ＨＳＫホルダ５に形成された深いドライブ溝５４Ｈと工具ポット６に固定された係合ピン６３ａとが係合するように位置合わせをする。このように正しく装着された場合には、図５（ｂ）に示すように、ＨＳＫホルダ５に形成された突き当て面５ａと工具ポット６に形成された突き当て面６ａとが接合するため、ＨＳＫホルダ５は、がたつくことなく安定して工具ポット６に保持される（図４，図５参照）。
【００２９】
ところが、作業者が誤って装着した場合には、図６に示すように、ＨＳＫホルダ５が１８０度逆向きに装着（逆付け）された状態となる。図６は工具ホルダを工具ポットに誤って装着した状態を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は断面図である。
【００３０】
逆付けされた場合には、図６（ａ）に示すように、ＨＳＫホルダ５に形成された浅いドライブ溝５４Ｌと工具ポット６に固定された係合ピン６３ａとが係合して装着された状態となる。このように誤ってＨＳＫホルダ５が逆付けされた場合には、図６（ｂ）に示すように、浅いドライブ溝５４Ｌが係合ピン６３ａに乗り上げた状態となり、ＨＳＫホルダ５に形成された突き当て面５ａと工具ポット６に形成された突き当て面６ａとの間に隙間δが生じる。
従来、作業者はＨＳＫホルダ５の向きを誤らないように注意して装着し、目視にて隙間δがあるかどうかを確認していたが、人的作業には完全を期しがたい場合がある。
【００３１】
このため、ＨＳＫホルダ５は、ＨＳＫホルダ５のテーパシャンク部５１と工具ポット６のテーパ形状部６１ａとが密着しない不安定な状態で工具ポット６に装着されると、工具Ｔをマガジン２から主軸１３まで搬送する途中や旋回アーム３３に受け渡す際に、工具Ｔを保持したＨＳＫホルダ５が工具ポット６から抜け落ちてしまったり、うまく受け渡すことができなかったりして、工具交換に支障きたす事態が生じるおそれがある。
【００３２】
工具交換装置３は、図１に示すように、工具Ｔを把持する工具ローダ３１と、工具ローダ３１をマガジン２と主軸ヘッド１２の上方位置（工具交換位置）との間で往復移動させる往復移動機構３２と、工具ローダ３１と主軸ヘッド１２との間で工具Ｔを受け渡す旋回アーム３３と、を備えている。
【００３３】
そして、工具交換装置３は、制御装置９により、主軸ヘッド１２が所定の上方位置（工具交換位置）にある場合において、マガジン２と主軸１３との間で工具交換ができるように制御されている。
【００３４】
工具ローダ３１は、図２（ａ）に示すように、工具Ｔを把持する爪部３１ａと、爪部３１ａを昇降させる昇降装置３１ｂと、昇降装置３１ｂを回転可能に支持する回転装置３１ｃと、レール３２ａ上を走行するサドル３１ｄと、を備えている。
【００３５】
そして、回転装置３１ｃは、工具Ｔを把持した状態で主軸１３の上方の工具交換位置まで工具ローダ３１を移動させることで、カム部３１ｅに係合される回転カム（不図示）により、昇降装置３１ｂを９０度回転させて工具Ｔを主軸１３（図１）の軸線方向に移動することができるように構成されている。
【００３６】
往復移動機構３２は、図２（ａ）に示すように、工具ローダ３１を支持するレール３２ａと、往復移動方向に配設されたボールねじ３２ｂと、ボールねじ３２ｂに螺入されサドル３１ｄに固定されたナット３２ｃと、ボールねじ３２ｂを回転させる駆動装置３２ｄと、を備えている。
【００３７】
旋回アーム３３は、図１に示すように、主軸１３の上方に配設され、主軸１３の上方位置の工具交換位置まで搬送された工具ローダ３１と主軸１３との間で工具Ｔを受け渡す旋回動作を行なうように制御されている。
【００３８】
手動工具交換装置４は、図１に示すように、交換する工具Ｔを工具ローダ３１との間で受け渡しするための工具受け部４１と、工具受け部４１を下死点位置Ｐ１と上死点位置Ｐ２との間で自在に昇降させる昇降装置４２と、を備えている。
そして、下死点位置Ｐ１で作業者が手作業で工具Ｔを交換し、上死点位置Ｐ２で工具ローダ３１との間で工具Ｔの受け渡しを行なう。
【００３９】
昇降装置４２は、工具受け部４１を昇降自在に支持するレール４２ａと、ベース１０に対して伸縮移動するシリンダロッド４２ｂの先端に回転自在に固定されたスプロケット４２ｃと、スプロケット４２ｃを昇降自在に軸支するブラケット４２ｄと、ベース１０に立設された支柱４２ｅと工具受け部４１とをスプロケット４２ｃを介して連結するチェーン４２ｆと、を備えている。
【００４０】
かかる構成により、手動工具交換装置４は、作業者が下死点位置Ｐ１において、手動で工具Ｔを交換した後に、昇降装置４２により上死点位置Ｐ２まで上昇させ、上死点位置Ｐ２で工具ローダ３１に工具Ｔを受け渡し、工具交換装置３を介して主軸１３に工具を装着することができる。
【００４１】
ここで、手動工具交換装置４は、図１に示すように、上死点位置Ｐに対応する固定位置、例えば、マガジン２の左端位置にブラケット８ａを介して固定され、上死点位置Ｐ２においてＨＳＫホルダ５の外周面に設けられたバランス穴５３ａが所定の被検出位置に存在するかどうかを検出する位置検出センサ付きの往復移動シリンダ８を備えている。
【００４２】
そして、制御装置９は、ＨＳＫホルダ５が正規の向きに装着されているかどうかを判定する判定手段を備えている。さらに、ＨＳＫホルダ５が正規の向きに装着されていない場合には、作業者が起動ボタン９ａを押しても工具交換装置３が起動しないようにプログラミングされている。
【００４３】
位置検出センサ付きの往復移動シリンダ８は、例えば、磁界の変化を検出して移動ストロークを計測する磁気センサ付きのエアシリンダ等を採用して、被検出位置に存在するバランス穴５３ａ（正しく装着した場合）、またはバランス穴５３ａよりも浅い他方のキー溝５３（図３（ａ）における右側、主軸方向の前から見て左側のキー溝５３）の深さを計測することで（誤って装着した場合）、被検出位置にバランス穴５３ａが存在するか否かで、ＨＳＫホルダ５が正規の向きに装着されているかどうかを判定することができる。
【００４４】
具体的には、被検出位置にバランス穴５３ａが存在する場合（正しく装着した場合）には、図７（ａ）に示すように、往復移動シリンダ８は長いストロークを検出し、被検出位置にバランス穴５３ａが存在しない場合（誤って装着した場合）には、図７（ｂ）に示すように、往復移動シリンダ８は正しく装着した場合よりも短いストロークを検出する。このため、往復移動シリンダ８の移動ストロークを検出することで、ＨＳＫホルダ５が正規の向きに装着されているかどうかを判定することができる。
【００４５】
ここで、所定の被検出位置とは、本実施形態においては、工具ポット６に対してＨＳＫホルダ５を正しく装着した場合における被検出部であるバランス穴５３ａが存在する位置をいう。
【００４６】
そして、往復移動シリンダ８は、この所定の被検出位置を計測できるように、図１におけるＨＳＫホルダ５の右側面に存在するバランス穴５３ａ（正しく装着した場合）、またはバランス穴５３ａのないキー溝５３（誤って装着した場合）の位置に対面するように配設されている。
【００４７】
続いて、本発明の実施形態に係るマシニングセンタ１の動作について、主として図１を参照しながら説明する。
マシニングセンタ１で加工している際に、工具Ｔが破損または磨耗した場合、或いはマガジン２に戻された使用済みの古い工具Ｔを新しい工具Ｔに取り替える場合等において、作業者は手動工具交換装置４を使用して、手動で古い工具Ｔを新しい工具Ｔに交換することができる。
具体的には、手動工具交換装置４の工具受け部４１を上死点位置Ｐ２で待機させた状態で、工具交換装置３により、主軸１３に装着された、或いはマガジン２に収容されている古い工具Ｔを上死点位置Ｐ２に待機させた工具受け部４１まで搬送する。
【００４８】
そして、作業者は、手動工具交換装置４を操作して、手動で古い工具Ｔを新しい工具Ｔと交換する。作業者が工具Ｔを交換する際には、古い工具Ｔが装着されたＨＳＫホルダ５を工具ポット６から抜き出して、図３（ａ）に示すように、空の工具ポット６に新しい工具Ｔが装着されたＨＳＫホルダ５を装着する。作業者が工具Ｔの交換を終えると、工具受け部４１を上死点位置Ｐ２まで上昇させその位置で待機させる。
【００４９】
このようにして、手動工具交換装置４による工具Ｔの交換作業を完了してから、マシニングセンタ１の起動ボタン９ａを押して、工具交換装置３により新しい工具が装着された工具受け部４１と主軸１３またはマガジン２との間で工具交換が自動で工具交換が行なわれる。
【００５０】
ここで、作業者が起動ボタン９ａを押すと、制御装置９により、新しい工具Ｔを工具ローダ３１が取りに行く前に往復移動シリンダ８が前進して、ＨＳＫホルダ５が工具ポット６に正規の向きに装着されているかどうかを判定する。
そして、ＨＳＫホルダ５が工具ポット６に正規の向きに装着されていると判定された場合には、工具交換装置３を起動させて、新しい工具Ｔを工具ローダ３１が受け取りに行って工具交換位置或いはマガジン２の所定の場所へ搬送する。
【００５１】
一方、ＨＳＫホルダ５が工具ポット６に誤って装着されていると判定された場合には、作業者に警告し、作業者により再度交換作業が行なわれて、正規の向きに装着されていると判定されるまで、工具交換装置３が起動しないように動作する。
【００５２】
このように、本発明の実施形態に係るマシニングセンタ１は、作業者が介在してＨＳＫホルダ５を手動で工具ポット６に装着した場合には、ＨＳＫホルダ５が正規の向きに装着されているかどうかを判定するようにしたことで、例えば、ＨＳＫホルダ５が工具ポット６に対して逆付けされ強固に保持されていないような場合には、作業者に警告したり、工作機械の以降の動作を一旦停止させ手作業者に注意を喚起したりすることができる。
【００５３】
このため、作業者が介在する交換作業が正しく行なわれたかどうかを機械的に判定することで、作業者による人的ミスを回避してその後の工具交換装置３による確実な工具交換を実現することができる。
【００５４】
そして、ＨＳＫホルダ５が工具ポット６に正しく装着されたことを判定して作業者による人的ミスを回避することで、工具Ｔをマガジン２から主軸１３まで搬送する途中や旋回アーム３３に受け渡す際に、工具Ｔを保持したＨＳＫホルダ５が工具ポット６から抜け落ちてしまったり、うまく受け渡すことができなかったりして工具交換に支障をきたすことが防止できる。
このようにして、本発明の実施形態に係るマシニングセンタ１は、作業者が介在した作業が正しく行なわれたかどうかを判定して、確実な自動工具交換動作を実現することができる。
【００５５】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記した各実施形態に限定されず、適宜変更して実施することが可能である。
例えば、本実施形態においては、検出手段として、接触式の位置検出センサを用いたがこれに限定されるものではなく、他のセンサでもよく、光センサ等の光学検出装置で例えば反射光を検出するものであってもよい。そして、検出手段の配設位置も被検出部の対象や位置に応じて適宜設定し、適切な場所に配設することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の実施形態に係るマシニングセンタの全体構成を説明するための正面図である。
【図２】（ａ）は本発明の実施形態に係るマシニングセンタの工具交換装置を説明するための部分斜視図であり、（ｂ）は工具の収納状態を示す部分平面図である。
【図３】（ａ）は工具ホルダを工具ポットに装着する状態を示す斜視図であり、（ｂ）は工具ホルダと工具ポットの構成を示す断面図である。
【図４】工具ホルダを工具ポットに装着した状態を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
【図５】工具ホルダを工具ポットに装着した状態を示す図４の断面図であり、（ａ）はＡ−Ａ断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ断面図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係る動作方向変換機構の主要部の構成を示す図であり、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は側面図である。
【図７】検出手段で被検出位置を計測する状態を模式的に示す図であり、（ａ）は工具ホルダが正しく装着された場合、（ｂ）は誤って装着された場合を示す。
【符号の説明】
【００５７】
１      マシニングセンタ
２      マガジン
３      工具交換装置
４      手動工具交換装置
５      ＨＳＫホルダ（工具ホルダ）
６      工具ポット
８      往復移動シリンダ（検出手段）
９      制御装置
１２    主軸ヘッド
１３    主軸
５３ａ  バランス穴（被検出部）
Ｔ      工具
【図１】
2010137293.tif 000003
【図２】
2010137293.tif 000004
【図３】
2010137293.tif 000005
【図４】
2010137293.tif 000006
【図５】
2010137293.tif 000007
【図６】
2010137293.tif 000008
【図７】
2010137293.tif 000009