(57)【要約】【課題】熱間プレス技術を用いる高強度部品製造において、熱間プレス工程後の外形抜きを容易に行うことができる高強度部品製造方法等を提供する。【解決手段】加熱された鋼板１を成形型１０によりプレス成形と同時に冷却し、焼き入れ成形された中間成形体２を得る熱間プレス工程と、熱間プレス工程により得た中間成形体２を外形抜きして部品形状３とする外形抜き工程とを含む高強度部品製造方法において、熱間プレス工程では、鋼板１を挟持する成形型１０の挟持面１２ａに設けられた突起部１７により、中間成形体２のフランジ部２１に折割溝２４を形成する。そして、外形抜き工程では、折割溝２４でフランジ部２１を折割して除去する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱された鋼板を成形型によりプレス成形と同時に冷却し、焼き入れ成形された中間成形体を得る熱間プレス工程と、
該熱間プレス工程により得た前記中間成形体を外形抜きして部品形状とする外形抜き工程と、
を含む高強度部品製造方法であって、
前記熱間プレス工程では、前記鋼板を挟持する前記成形型の挟持面に設けられた突起部により前記中間成形体のフランジ部に折割溝を形成し、
前記外形抜き工程では、前記折割溝で前記フランジ部を折割して除去することを特徴とする高強度部品製造方法。
【請求項２】
前記外形抜き工程では、前記フランジ部を前記折割溝で折り曲げる方向に荷重を加えて前記フランジ部を折割することを特徴とする請求項１に記載の高強度部品製造方法。
【請求項３】
前記熱間プレス工程では、
前記中間成形体のビッカース硬さをＨＶ３５０以上ＨＶ５２０以下とし、
前記折割溝の大きさを前記フランジ部の板厚と前記折割溝の溝深さとの比率が０．４以上０．９以下とすることを特徴とする請求項１または２に記載の高強度部品製造方法。
【請求項４】
加熱された鋼板をプレス成形と同時に冷却して、焼き入れ成形された中間成形体を製造し、その後に外形抜きして部品形状とする高強度部品製造方法に用いられる熱間プレス成形型であって、
前記鋼板を挟持する挟持面に突設された突起部を有し、該突起部が前記プレス成形により前記中間成形体のフランジ部に該フランジ部を折割して除去可能な折割溝を形成する構成を有することを特徴とする熱間プレス成形型。
【請求項５】
前記中間成形体がＨＶ３５０以上ＨＶ５２０以下のビッカース硬さを有する場合に、
前記突起部は、前記フランジ部の板厚と前記折割溝の溝深さとの比率が０．４以上０．９以下の折割溝を形成する大きさを有することを特徴とする請求項４に記載の熱間プレス成形型。
【請求項６】
加熱された鋼板を成形型でプレス成形と同時に冷却し、焼き入れ成形された中間成形体を製造し、その後に外形抜きして部品形状とする高強度部品製造方法における中間成形体であって、
前記中間成形体のフランジ部に該フランジ部を折割して除去可能な折割溝を有することを特徴とする中間成形体。
【請求項７】
前記中間成形体は、ＨＶ３５０以上ＨＶ５２０以下のビッカース硬さを有し、
前記折割溝は、前記フランジ部の板厚と前記折割溝の溝深さとの比率が０．４以上０．９以下の大きさを有することを特徴とする請求項６に記載の中間成形体。
【請求項８】
前記折割溝は、断面が略半円形状を有することを特徴とする請求項７に記載の中間成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高強度部品製造方法、それに用いられる熱間プレス成形型及びその中間成形体に係り、特に、加熱された鋼板を成形型でプレス成形すると同時に冷却して焼入れ成形された中間成形体を製造する工程と、その後に外形抜きする工程とを含む高強度部品製造方法、その高強度部品製造方法に用いられる熱間プレス成形型及びその高強度部品製造方法における中間成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＣＯ２排出量低減の面等から、自動車の燃費向上が求められており、そのために車体の軽量化が必要となっている。鋼板をプレス成形して形成されたボディー部品は、車体を構成する主要部品であり、ボディー部品の軽量化が車体の軽量化を大きく左右する。最近、鋼板の軽量化を目的として、高強度鋼板がボディー部品に適用され始めている。これらの高強度鋼板を用いることによりボディー部品の板厚を薄くすることができ、車体全体の軽量化を図ることができる。
【０００３】
一方で車体に要求される他の重要な性能として、衝突安全性能があり、その要求レベルはますます高まっている。高強度鋼板は、その高強度の反面、追加工が困難であるので、高強度鋼を使用しつつ、この衝突安全性能の確保等に対応する形状を作る技術として、熱間プレス技術が提案されている。
【０００４】
熱間プレス技術は、例えば引張り強さが５００ＭＰａ程度の鋼板を９００℃程度に加熱保持し、その後直ちに金型に挿入し、金型でプレス成形を行うとともに急速冷却を行い、成形による形状付与と、焼入れによる高強度化とを同時に行なう技術である（例えば特許文献１、２を参照）。近年では１４７０ＭＰａ程度の引張り強さを有するボディー部品が製造されている。この熱間プレス技術を用いることによって、高強度鋼板の難成形性が解決され、高強度且つ寸法精度の高いプレス部品が得られる。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３４８４５号公報
【特許文献２】特開２００５−２４００７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
熱間プレス技術は、高強度且つ寸法精度の高い成形部品を得ることができ、車体の軽量化に有効な技術と考えられる。しかしながら、熱間プレス技術によって成形された部品は、その高強度のために、後加工が困難であるという問題を有している。
【０００７】
例えば、熱間絞り成形により形成された中間成形部品から、後加工としてフランジ部等を除去する外形抜き加工を行う場合に、通常の金型鋼で造られた抜き刃を用いて外形抜き加工を施すと、抜き刃工具先端の摩耗が激しく、刃先が早期に欠ける場合もあり、金型の補修頻度が高くなるという問題を有している。
【０００８】
このため、後加工としてレーザ加工技術によってフランジ部等をレーダ切断し、除去することによって外形抜きすることが考えられるが、工数がかかり、生産効率が低下するおそれがある。また、レーザ加工には、広大な工場設備が必要になり設備投資がかさむという問題がある。
【０００９】
そして、曲げ加工技術を用いてボディー部品を形成することにより、フランジ部の外形抜き加工を省略する方法も提案されているが、自動車部品において、熱間プレス技術を最も適用したいプレス部品は、センターピラーリンフォースなどの衝突時の乗員保護を目的とする部分であり、これらのプレス部品は断面形状が複雑であり、曲げ加工では形状付与ができない。
【００１０】
このように、熱間プレス技術においては、その後の外形抜き加工が困難であることから、外形抜き加工を必要としない成形部品にその適用が制限されている。
【００１１】
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、熱間プレス技術を用いる高強度部品製造において、熱間プレス工程後の外形抜き加工を容易に行うことができる高強度部品製造方法、高強度部品製造方法に用いられる熱間プレス成形型、及び高強度部品製造方法における中間成形体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決する高強度部品製造方法の発明は、加熱された鋼板を成形型によりプレス成形と同時に冷却し、焼き入れ成形された中間成形体を得る熱間プレス工程と、熱間プレス工程により得た中間成形体を外形抜きして部品形状とする外形抜き工程と、を含む高強度部品製造方法であって、熱間プレス工程では、鋼板を挟持する成形型の挟持面に設けられた突起部により中間成形体のフランジ部に折割溝を形成し、外形抜き工程では、折割溝でフランジ部を折割して除去することを特徴としている。
【００１３】
この高強度部品製造方法の発明によれば、フランジ部に折割溝を形成し、その折割溝でフランジ部を折割して除去するので、従来の抜き刃工具を用いた外形抜き加工と比較して、大きな抜き荷重を必要とせず、抜き刃工具の摩耗という問題も生じない。従って、抜き金型の補修頻度も低くすることができ、安価で信頼性の高い外形抜き加工が可能となる。
【００１４】
また、高強度部品製造方法の発明では、外形抜き加工において、フランジ部を折割溝で折り曲げる方向に荷重を加えてフランジ部を折割することが好ましい。
【００１５】
そして、高強度部品製造方法の発明では、中間成形体のビッカース硬さをＨＶ３５０以上ＨＶ５２０以下とし、折割溝の大きさを、フランジ部の板厚と折割溝の溝深さとの比率が０．４以上０．９以下とすることが好ましい。
【００１６】
熱間プレス成形型の発明は、加熱された鋼板をプレス成形と同時に冷却して、焼き入れ成形された中間成形体を製造し、その後に外形抜きして部品形状とする高強度部品製造方法に用いられる熱間プレス成形型であって、鋼板を挟持する挟持面に突設された突起部を有し、突起部がプレス成形により中間成形体のフランジ部にそのフランジ部を折割して除去可能な折割溝を形成する構成を有することを特徴としている。
【００１７】
そして、熱間プレス成形型の発明によれば、中間成形体がＨＶ３５０以上ＨＶ５２０以下のビッカース硬さを有する場合に、突起部は、フランジ部の板厚と折割溝の溝深さとの比率が０．４以上０．９以下の折割溝を形成する大きさを有することが好ましい。
【００１８】
また、中間成形体の発明は、加熱された鋼板を成形型でプレス成形と同時に冷却し、焼き入れ成形された中間成形体を製造し、その後に外形抜きして部品形状とする高強度部品製造方法における中間成形体であって、中間成形体のフランジ部にそのフランジ部を折割して除去可能な折割溝を有することを特徴としている。
【００１９】
中間成形体の発明によれば、中間成形体は、ＨＶ３５０以上ＨＶ５２０以下のビッカース硬さを有し、折割溝は、フランジ部の板厚と折割溝の溝深さとの比率が０．４以上０．９以下の大きさを有することが好ましい。
【００２０】
そして、中間成形体の発明によれば、折割溝は、断面が半円形状を有することが好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、フランジ部に折割溝を形成し、その折割溝でフランジ部を折割して除去するので、従来の抜き刃工具を用いた外形抜き加工と比較して、大きな抜き荷重を必要とせず、抜き刃工具の摩耗という問題も生じない。従って、抜き金型の補修頻度も低くすることができ、安価で信頼性の高い外形抜き加工が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下に、図面を用いて本発明に係る実施の形態について詳細に説明する。
本実施の形態では、熱間プレス工程後の中間成形体の形状を、高強度部品の立壁部に外形抜き用のフランジ部が接続された、いわゆる断面ハット形状（例えば図４を参照）とし、外形抜き工程後の高強度部品の形状を、両側方が開口して頂部と立壁部とを有する断面コ字形状（例えば図６を参照）として説明する。
【００２３】
尚、この中間成形体や高強度部品の形状は、説明のための一例であって、これ以外の形状であってもよく、例えば外形抜き用のフランジ部を有し、縦断面において略Ｕ字状の中間成形体、例えば鍔のある底付円筒を熱間プレス技術によって成形し、その後にフランジ部を外形抜きした高強度部品であってもよい。
【００２４】
図１から図６は、熱間プレス技術を用いる高強度部品製造方法の各工程を説明する図である。図１、図２は熱間プレス工程を構成する各工程を説明するための図、図３は、図２のＡ部分を拡大して示す図である。そして、図４は、外形抜き工程を説明する図、図５は、図４の部分拡大図、図６は、外形抜き工程後の高強度部品の様子を説明する図である。
【００２５】
本実施の形態における高強度部品製造方法は、大別すると、加熱された鋼板１を成形型でプレス成形すると同時に冷却して焼入れ成形された中間成形体２を製造する熱間プレス工程と、その後に中間成形体２のフランジ部２１を折割してフランジ部２１の不要部分２６を除去する外形抜き工程とからなる。
【００２６】
熱間プレス工程は、加熱工程と、金型セット工程と、成形工程とからなる。まず、加熱工程では、熱間成形用の鋼板１が所定温度まで加熱されて保持される。鋼板１は、その後の急冷によって焼入れするために、例えば８５０度（℃）以上の適当な温度まで大気中加熱される。鋼板１の加熱保持は、例えば電気加熱炉を用いて行われ、熱電対で測温し、所定温度で所定時間保持される。鋼板１には、焼入れによって高強度化が可能なものが用いられており、具体的には、熱間プレス工程後の硬さがビッカース硬さＨＶ３５０からＨＶ５２０の間となるものが用いられている。
【００２７】
次に、金型セット工程では、加熱工程により所定温度に加熱保持された鋼板１が金型（成形型）１０にセットされる。図１には、加熱された鋼板１を金型１０にセットする工程が示されている。
【００２８】
金型１０は、図１に示すように、ダイ１１とパンチ１６とで構成され、ダイ１１は、下型１２と上型１３とからなる。下型１２と上型１３は、その中心部にパンチ１６を通すための成形穴１４、１５が形成されている。成形穴１４の内部形状は、鋼板１の板厚分に相当するだけ、パンチ１６の外形よりも大きめに形成されている。下型１２の上面には、突起部１７が設けられており、熱間プレス工程によって、フランジ部２１に折割溝２４を有する中間成形体２（例えば図４を参照）を成形できるように構成されている。この突起部１７の構成については後述する。
【００２９】
鋼板１は、金型１０のパンチ１６を下げ、ダイ１１を開放して下型１２と上型１３を上下に広げた状態で、下型１２と上型１３との間に挿入されて、金型１０にセットされる。そして、成形工程で、金型１０にセットされた鋼板１をプレス成形する。図２には、金型１０のプレス成形により中間成形体２が形成された状態が示されている。ここでは、金型１０の上型１３を下降させて、下型１２と上型１３との間に鋼板１を挟み込む。そして、かかる状態で成形穴１４に沿ってパンチ１６を突き上げて、鋼板１を成形するとともに、金型１０を介して高温の鋼板１の熱を逃がして急冷し、鋼板１に焼き入れを行う。
【００３０】
鋼板１は、パンチ１６によって突き上げられて塑性変形し、図２に示すように、下型１２のしわ押さえ面（挟持面）１２ａと上型１３のしわ押さえ面（挟持面）１３ａとの間で挟まれたフランジ部２１と、パンチ１６の側壁と上型１３の成形穴１５の内側とで挟まれた立壁部２２とを含む断面ハット形状に成形され、かかる状態で焼き入れがなされる。従って、焼き入れによる高強度化と、成形による形状付与を同時に行うことができ、高強度で且つ寸法精度の高い中間成形体２を得ることができる。
【００３１】
金型１０のダイ１１には、中間成形体２のフランジ部２１に折割溝２４を形成するための突起部１７が設けられている。突起部１７は、本実施の形態では、下型１２のしわ押さえ面１２ａに形成されているが、プレス成形時にフランジ部２１に折割溝２４を形成することができればよく、下型１２のしわ押さえ面１２ａと上型１３のしわ押さえ面１３ａの少なくとも一方に形成されていればよい。
【００３２】
突起部１７は、図３に示すように、中間成形体２のフランジ部２１を外形抜きする箇所に対応して設けられている。突起部１７は、断面が半円形状を有しており、その大きさは、外形抜き工程を考慮して、鋼板１の板厚と硬さに基づいて設定される。尚、突起部１７の断面形状は、本実施の形態では曲率半径が一定の半円形状としたが、これに限定されるものではなく、例えば互いに曲率半径が異なる複数の円弧を円滑に連続させた凸形状や、押さえ面１２ａから突出側に移行するに従って互いに接近する逆さＶ字形状としてもよい。
【００３３】
突起部１７は、レーザ加工によって形成されるが、その他の機械加工等によって形成してもよい。突起部１７は、成形工程により、鋼板１の板厚ｔと溝深さｈとの比率ｒが０．４以上０．９以下となる（０．４≦ｒ≦０．９）、断面が半円形状の折割溝２４を形成するように構成されている。
【００３４】
図４には、熱間プレス工程において成形された中間成形体２の様子が示されている。中間成形体２は、熱間プレス工程の後に、金型１０から取り出されて、図３に示す状態から上下に反転された姿勢状態とされ、外形抜き金型３０（図５を参照）にセットされる。
【００３５】
中間成形体２は、図４に示すように、頂部２３及びその頂部２３の両端部で対峙する一対の立壁部２２と、立壁部２２から互いに離反する方向に突出するフランジ部２１とを含む断面がハット形状を有する。
【００３６】
そして、フランジ部２１には、金型１０の突起部１７によって形成された折割溝２４が設けられている。折割溝２４は、図５に示すように、フランジ部２１の上面から板厚方向に溝深さｈを有するように凹設されており、本実施の形態では、鋼板１の板厚ｔと溝深さｈの比率ｒが０．４以上０．９以下となる断面が半円形状を有している。
【００３７】
このようにして製造された中間成形体２に対し、次に外形抜き工程が行われる。外形抜き工程では、フランジ部２１を折割溝２４で折り曲げる方向に荷重を加えてフランジ部を折割することが行われる。
【００３８】
本実施の形態では、図４に太矢印で示されるように、フランジ部２１の折割溝２４よりも外側の不要部分２６に上方から所定の荷重Ｆを加えて、フランジ部２１を折り割り、フランジ部２１から不要部分２６が分断される。
【００３９】
具体的には、図５に示すように、フランジ部２１の折割溝２４よりも内側のビード部分２５が外形抜き金型３０の上型３１と下型３２に挟持された状態で、図示していない油圧プレスにより、フランジ部２１の不要部分２６に対して上方から荷重Ｆが加えられる。中間成形体２は、熱間プレス工程によって高硬度を有しているので、かかる荷重Ｆが加えられることによって、他の部分よりも薄厚で脆弱な折割溝２４に曲げ応力が集中し、折割溝２４でフランジ部２１が折割されて分断され、不要部分２６を簡単に除去することができる。従って、従来のように抜き刃工具の早期摩耗等は発生せず、低コストで大量の高強度部品３を製造することができる。このようにして外形抜き加工された高強度部品３の断面図が図６に示される。
【００４０】
上記した高強度部品製造方法によれば、熱間プレス工程にてフランジ部２１に折割溝２４を有する中間成形体２を形成し、その後の外形抜き工程にて折割溝２４で折り割ることによって、中間成形体２からフランジ部２１の不要部分２６を除去することができる。
【００４１】
従って、従来の抜き刃による外形抜き加工と比較して、大きな抜き加工を必要とせず、極めて簡単に高強度部品３を得ることができる。また、抜き刃工具の摩耗という問題も生じないので、外形抜き金型（抜き金具）３０の補修頻度も低くすることができ、安価で信頼性の高い外形抜き加工が可能となる。
【実施例】
【００４２】
次に、本発明の高強度部品製造方法の実施例について説明する。本実施例では、熱間プレス工程（ホットプレス）により、折割溝２４を有する試験片Ｐを製造し、外形抜き工程で油圧プレスを用いて折割溝２４で折り曲げる方向に荷重を加えて、折割による外形抜き（フランジ抜き）が可能か否かを評価した。評価としてのフランジ抜き性能は、フランジ抜き可能なものを○、フランジ抜きができなかったものを×とした。その結果を図７に示す。ここでは、実施例として４つ、比較例として４つが示されている。なお、比較例２は、熱間プレス工程（ホットプレス成形）を行わないものである。
【００４３】
本実施例では、鋼板として、大きさが３０×２００ミリメートル、板厚が１．２ミリメートル（ｍｍ）の平板状の試験片Ｐを使用した。試験片Ｐは、炭素の他に微量のＳｉ及びＭｎ等が添加された成分を有し、化学成分がいずれもｍａｓｓ％にて、炭素量が０．２０％、Ｍｎが１．２％、Ｃｒが０．２％、残りがＦｅのものからなる。
【００４４】
熱間プレス工程における加熱保持は、電気加熱炉を用いて大気中加熱し、熱電対で測温しながら、所定温度で所定時間保持した。熱間プレス工程における加熱条件及び冷却条件（ホットプレス条件）は、図７に示すように、実施例ごとに変化させ、所定の硬さを得た。熱間プレス工程後（ホットプレス成形後）における試験片Ｐの硬さは、ビッカース硬さ計で測定した。熱間プレス用の金型１０（図１〜図３を参照）は、通常の一般的な金型鋼のものを用いた。そして、金型１０の突起部１７は、断面が半円形状を有し且つその大きさが異なるものをいくつか用意した（図７の比率ｒの欄を参照）。
【００４５】
熱間プレス工程により、試験片Ｐには、図８に示すような折割溝２４が形成され、また、図９に示すようなマルテンサイト主体の組織が得られた。外形抜き加工は、折割溝２４が上方に位置する姿勢状態で試験片Ｐの折割溝２４近傍を外形抜き金型３０で支持する（図５を参照）。そして、そこから５０ミリメートル離れた位置を、油圧プレスで加圧しながら、試験片Ｐが破断するか、あるいは９０度の角度に曲がるまで、１０ｍｍ／ｍｉｎの荷重速度で折り曲げた。
【００４６】
実施例１〜実施例４の場合、板厚ｔと溝深さｈとの比率ｒが０．４以上０．９以下の範囲（０．４≦ｒ≦０．９）にあり、かつ試験片Ｐのビッカース硬さがＨＶ３５０からＨＶ５２０の範囲にある。そして、その結果は、例えば図１１に示すように、折割溝２４で折割することができ、外形抜き可能（フランジ抜き可能）という評価となった。尚、図１１において、２カ所が破断しているのは、試験片Ｐに２つの折割溝を形成して試験を行ったことによる。
【００４７】
これに対し、比較例３は、ビッカース硬さがＨＶ５４０であり、上限硬さＨＶ５２０よりも大きく、硬すぎることから、油圧プレスで曲げることができなかった。従って、折割溝２４で折り割ることができず、外形抜き不可能という評価になった。
【００４８】
比較例２ではビッカース硬さがＨＶ１８０、比較例４ではビッカース硬さがＨＶ３２０であり、下限硬さＨＶ３５０よりも小さく、柔らかいことから、試験片Ｐは折割溝２４で曲がるのみであって、９０度の角度まで折曲された。そして、図１０に示すように、更に１８０度の角度近傍まで折曲しても破断するまでには至らなかった。従って、折割溝２４で折り割ることができず、外形抜き不可能（破断せず）という評価になった。従って、以上のことから、熱間プレス後のビッカース硬さは、ＨＶ３５０からＨＶ５２０が好ましい。
【００４９】
また、比較例１は、板厚ｔと溝深さｈとの比率ｒが０．４よりも小さい値であることから、油圧プレスで曲げることができなかった。従って、折割溝２４で折割することができず、外形抜き不可能という評価になった。このことから、通常のプレス機での折り曲げ加工を考慮すると、折割により外形抜き可能とするには、比率ｒが０．４以上となる溝深さｈが必要とされる。
【００５０】
また、発明者は、板厚ｔと溝深さｈとの比率ｒが０．９以上の値、具体的には比率ｒが０．９４となる溝深さの場合についても実験も行った。その結果は、熱間プレス工程の途中で折割溝２４が破断し、適正な形状に成形することができなかった。これは、熱間プレス工程では鋼板１が加熱されてその材料強度が低下している状況で塑性加工が行われるので、折割溝２４の溝深さを深くすると、塑性加工時の鋼板流入量が低下し、鋼板に作用する引っ張り荷重に耐えきれずに破断することが理由として考えられる。従って、以上のことから、折割溝２４は、鋼板１の板厚ｔと溝深さｈの比率ｒが０．４以上０．９以下の範囲となる大きさが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本実施の形態における高強度部品製造方法の金型セット工程を説明する図。
【図２】本実施の形態における高強度部品製造方法の熱間プレス成形工程を説明する図。
【図３】図２のＡ部分を拡大して示す図。
【図４】本実施の形態における高強度部品製造方法の外形抜き工程を概念的に示す図。
【図５】図４に示す外形抜き工程の一例を説明するための部分拡大図。
【図６】本実施の形態における高強度部品製造方法で製造された高強度部品を示す図。
【図７】本実施の形態において得られた中間成形体について比較例とともに外形抜き性能を実験した結果を示す図。
【図８】比較例１における中間成形体の凹溝部の断面を拡大して示す図。
【図９】実施例１における高強度部品の組織写真を示す図。
【図１０】比較例４における高強度部品の未破断状態を側面から示す図。
【図１１】実施例１における高強度部品の破断状態を上面から示す図。
【符号の説明】
【００５２】
１  鋼板
２  中間成形体
３  高強度部品
１０  金型
１２  下型
１３  上型
１２ａ、１３ａ  しわ押さえ面（挟持面）
１７  突起部
２１  フランジ
２４  折割溝
２６  不要部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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