(57)【要約】【課題】熱伝導シートの仕様の判別を容易に行うことが可能であり、製造が容易なプラズマディスプレイ装置の製造方法を提供する。【解決手段】一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置しかつ複数の放電セルを有するパネルと、このパネルを保持する保持板と、前記パネルと前記保持板との間に設けられた熱伝導シートとを有するプラズマディスプレイ装置の製造方法において、熱伝導シートがロール状に巻かれた熱伝導シートロール３１の側面にロールの内側から外周に向けてマークとなる線３３が形成されており、熱伝導シートロール３１から供給される熱伝導シートを介してパネルと保持板とを貼り付けることを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置しかつ複数の放電セルを有するパネルと、このパネルを保持する保持板と、前記パネルと前記保持板との間に設けられた熱伝導シートとを有するプラズマディスプレイ装置の製造方法において、熱伝導シートがロール状に巻かれた熱伝導シートロールの側面にロールの内側から外周に向けてマークとなる線が形成されており、前記熱伝導シートロールから供給される熱伝導シートを介して前記パネルと前記保持板とを貼り付けることを特徴とするプラズマディスプレイ装置の製造方法。
【請求項２】
前記マークとなる線は、使用される熱伝導シートのロール中での位置が判別できるように構成されたことを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイ装置の製造方法。
【請求項３】
前記マークとなる線は、所定の幅を有する直線であることを特徴とする請求項１または２記載のプラズマディスプレイ装置の製造方法。
【請求項４】
前記マークとなる線は、ロールの内側から外周に向けて幅が連続的に増加するように形成されたことを特徴とする請求項１または２記載のプラズマディスプレイ装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大画面で、薄型のディスプレイ装置として知られているプラズマディスプレイ装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
現在、プラズマディスプレイ装置は、自発光型であるため表示品質が高いことなどの理由から、フラットパネルディスプレイの中で注目を集めており、大画面の映像を楽しむための表示装置として各種の用途に使用されている。
【０００３】
プラズマディスプレイ装置の主流は、高精細化、大画面化及び製造の簡便性から、３電極構造の面放電型となっている。この面放電型のパネル構造は、少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに、放電空間を仕切るための隔壁を基板に配置し、かつ隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに、放電により赤色、緑色、青色に発光する蛍光体を設けて複数の放電セルを構成したもので、放電により発生する波長の短い真空紫外光によって蛍光体を励起し、赤色、緑色、青色の可視光を発生させることによりカラー表示を行っている。
【０００４】
このようなプラズマディスプレイ装置は、点灯させると、パネルは放電により発熱するので、面内の大きな温度差によりガラスの熱割れ、画質ムラが発生する恐れがある。このガラスの熱割れ、画質ムラを防ぐ方法として、一般的に、保持板としてアルミニウムなどの金属を用い、パネルの熱を保持板に逃がし、放熱するように構成している。このような構造においては、パネル本体と保持板は、輸送中や使用中に脱落してはならず、また熱伝導シートの使用時も熱効率の観点からより強固に接着する必要がある。そこで、ガラスが主材料のパネル本体をアルミニウムなどの金属製の保持板に、熱伝導シートを介在させるとともに、アクリル系、ウレタン系、またはシリコン系材料からなる両面接着シートで接着して固定している。
【０００５】
また、環境問題への取組みとして、プラズマディスプレイ装置は、製造工程で生じた不適合品、また使用済みの製品を、ガラス、金属、プラスチック、回路等に分離、分解した後、リユース、リサイクルを行っている。
【特許文献１】特開２００２−１９６６８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年の生産の拡大により、両面接着材を同一機種内において複数の類似品を使用する仕様が出てきており、製造工程や市場におけるトラブルまたはリサイクルの時に熱伝導シートを判別しなければならず、特に、熱伝導シートの厚み、材質、色が類似している場合には判別ができないという課題が生じる。また、熱伝導シートの色を変更するという方法もあるが、顔料等の素材の変更となり、多大な時間と労力を要してしまう。
【０００７】
本発明はこのような問題を解決するもので、熱伝導シートの仕様の判別を容易に行うことを可能にすることができ、製造が容易なプラズマディスプレイ装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のプラズマディスプレイ装置の製造方法は、一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置しかつ複数の放電セルを有するパネルと、このパネルを保持する保持板と、前記パネルと前記保持板との間に設けられた熱伝導シートとを有するプラズマディスプレイ装置の製造方法において、熱伝導シートがロール状に巻かれた熱伝導シートロールの側面にロールの内側から外周に向けてマークとなる線が形成されており、前記熱伝導シートロールから供給される熱伝導シートを介して前記パネルと前記保持板とを貼り付けることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、パネルと保持板の接着材に複数の類似品を使用した場合においても容易に製造ができ、製造工程で生じた不適合品や使用済みプラズマディスプレイ装置のリサイクル時、または市場における何らかのトラブルが発生した時には、熱伝導シートの断面のマークにより判別して適切な対応を迅速に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の一実施の形態について図面を用いて説明する。まず、プラズマディスプレイ装置におけるプラズマディスプレイパネル（単に「パネル」ともいう）の構造について図１を用いて説明する。図１に示すように、ガラス基板などの透明な前面側の基板１上には、走査電極２と維持電極３とで対をなすストライプ状の表示電極４が複数形成され、そして表示電極４を覆うように誘電体層５が形成され、その誘電体層５上には保護層６が形成されている。また、前記前面側の基板１に対向配置される背面側の基板１１上には、走査電極２及び維持電極３の表示電極４と立体交差するように、複数のストライプ状のアドレス電極１２が形成されている。基板１１上にアドレス電極１２を覆うように絶縁体層１３が形成されており、絶縁体層１３上にはアドレス電極１２と平行及び垂直な部分を有する隔壁１４が形成されている。この隔壁１４の側面及び絶縁体層１３の表面に蛍光体層１５が形成されている。
【００１１】
これらの基板１と基板１１とは、走査電極２及び維持電極３の表示電極４とアドレス電極１２とがほぼ直交するように、微小な放電空間を挟んで対向配置されるとともに、周囲が封止され、そして放電空間には例えばネオンとキセノンの混合ガスが放電ガスとして封入されている。また、放電空間は、隔壁１４によって複数の区画に仕切ることにより、表示電極４とアドレス電極１２との交差部分に放電セルが設けられ、その各放電セルには、赤色、緑色及び青色を発光する蛍光体層１５が一色ずつ順次配置されている。
【００１２】
図２にこのプラズマディスプレイパネルの電極配列を示しており、図２に示すように走査電極２及び維持電極３とアドレス電極１２とは、Ｍ行×Ｎ列のマトリックス構成であり、行方向にはＭ行の走査電極２及び維持電極３が配列され、列方向にはＮ列のアドレス電極１２が配列されている。
【００１３】
このような電極構成のプラズマディスプレイパネルにおいては、アドレス電極１２と走査電極２の間に書き込みパルスを印加することにより、アドレス電極１２と走査電極２の間でアドレス放電を行い、放電セルを選択した後、走査電極２と維持電極３との間に、交互に反転する周期的な維持パルスを印加することにより、走査電極２と維持電極３との間で維持放電を行い、所定の表示を行うものである。
【００１４】
図３に上記で説明した構造のパネルを組み込んだ本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置の全体構成を示している。図において、パネル２０を収容する筐体は、前面枠２１と金属製のバックカバー２２とから構成され、前面枠２１には、パネル２０の外形寸法より小さくかつパネル２０の表示領域より大きい開口部２１ａが設けられている。また、パネル２０の表面側には、光学フィルターを有する平板形状の衝撃保護部材である前面カバー２３がパネル２０の表面側を覆うように貼り付けることにより配置され、この前面カバー２３が前面枠２１の開口部２１ａより表出している。この前面カバー２３には、銀蒸着などによる電磁波の不要輻射を抑制するための不要輻射抑制膜が設けられている。
【００１５】
さらに、バックカバー２２には、パネル２０等で発生した熱を外部に放出するための複数の通気孔（図示せず）が設けられている。パネル２０は、このパネル２０を裏面から保持する保持板としてのアルミニウム等からなるシャーシ部材２４の前面に、熱伝導性と弾性を有する多孔質弾性部材である熱伝導シート２５を介在させて保持され、そしてシャーシ部材２４の後面側には、パネル２０を表示駆動させるための回路ブロック２６が取り付けられている。回路ブロックは通常は複数設けられるが、図３では１つだけ示している。熱伝導シート２５は、パネル２０で発生した熱をシャーシ部材２４に効率よく伝え、放熱を行うためのものである。また、回路ブロック２６はパネル２０の表示駆動とその制御を行うための電気回路を備えており、パネル２０の縁部に引き出された電極引出部に、シャーシ部材２４の四辺の縁部を越えて延びる複数のフレキシブル配線板（図示せず）によって電気的に接続されている。
【００１６】
シャーシ部材２４の後面には、回路ブロック２６及びバックカバー２２を固定するためのボス部（図示せず）がダイカスト等による一体成型により突設されている。なお、このシャーシ部材２４は、アルミニウム平板に固定ピンで固定する構成としてもよい。
【００１７】
次にプラズマディスプレイ装置の製造方法について説明する。図４にプラズマディスプレイ装置の組立工程の一部を示す。本実施の形態においては、パネル２０をシャーシ部材２４に熱伝導シート２５を介して接着する際、まずシャーシ部材２４の前面に熱伝導シート２５を接着する。シャーシ部材２４に熱伝導シート２５を接着する方法として、図４に示すように、テーブル３０上に設置したシャーシ部材２４の上に、熱伝導シートがロール状に巻かれたロール状の熱伝導シート（熱伝導シートロール）３１から熱伝導シート２５が供給され、シャーシ部材２４の一辺側から徐々に熱伝導シート２５の上から圧接ローラ３２で押圧力を加えながら接着し、途中で所定の長さに切断される。このようにして、熱伝導シート２５がシャーシ部材２４に貼り付けられる。現状では、各サイズに応じた１枚の熱伝導シート２５を貼り付けている。
【００１８】
この熱伝導シートロール３１の側面のうち、少なくとも片側には、マーキング（マークとなる線）３３が形成されており、シャーシ部材２４に貼り付けられる熱伝導シート２５のそれぞれに、マークが１箇所以上配置されるように、例えば油性マジック、インク等で線が書かれている。図４に示す熱伝導シートロール３１の側面のマーキング３３は、ロールの内側であるロールの中心（巻き中心）側からロールの外周に向けて４本の線が書かれているが、少なくとも１本の線が書かれていればよく、ロールの外形と、プラズマディスプレイパネルのサイズに応じてマーキング３３としての必要な線の本数が決められる。図４は４２インチサイズのパネル用の一例であり、プラズマディスプレイ装置１台あたりにマーキング３３が２つ配置される場合の一例を示しているが、これに限られるものではない。
【００１９】
図５に、パネル２０とシャーシ部材２４を貼り付けた後のプラズマディスプレイ装置の断面図を示す。図５（ａ）、（ｂ）は各々、熱伝導シートロール３１の使用量に応じて、熱伝導シート２５の一枚あたりのマーキング３３の配置と数が変化する場合の一例を示している。熱伝導シート２５を貼り付けたシャーシ部材２４をパネル２０上に搬送して位置決めを行った後、シャーシ部材２４をパネル２０上に、熱伝導シート２５側をパネル２０側にして重ね合わせ、熱伝導シート２５を介してパネル２０とシャーシ部材２４を仮接着する。パネル２０とシャーシ部材２４を仮接着した後、この状態で所定の圧力に達するまで徐々に加圧し、そして所定の加圧力に達した時点で、その加圧力で一定時間保持し、その後加圧を解除することにより、パネル２０とシャーシ部材２４とを熱伝導シート２５を介して接着する。
【００２０】
以上の要領でパネル２０とシャーシ部材２４が接着された後、回路ブロック２６を取り付けたプラズマディスプレイ装置においても、熱伝導シート２５の色、厚み、材質が類似している場合でも、カメラや目視にて断面のマーキング３３を確認することにより判別ができる。
【００２１】
発明者らの実験においては、厚み０．５ｍｍ以上の熱伝導シート２５に対しては３ｍｍ幅のマーキング３３があれば、容易に判別ができることを確認している。また、図４から明らかなように、熱伝導シートロール３１の使用量に応じてマーキング３３の間隔が変化するため、プラズマディスプレイ装置に形成された熱伝導シート一枚あたりのマーキング３３の数から使用された熱伝導シートロール３１の巻き中心及び巻き外形の特定にも活用できる。また、マーキング３３の数は一枚あたり最低一つあればよく、ロールの使用量に応じて複数個になった場合においても、判別、性能に関しては何ら問題ないものである。
【００２２】
図６に熱伝導シートロール３１のマーキング３３から正確な位置を特定する方法を示している。図６は、熱伝導シートロール３１に配置するマーキング３３の一つの線を、ロールの内側から外側に向かって扇状になるように線の太さを変えた場合を示している。このようにマーキング３３の線は、熱伝導シートロールの内側から外周に向けて幅が連続的に増加するように形成されている。図６に示した熱伝導シートロール３１には、マーキング３３として同一のパターンが４分割で均等になるように配置されているが、分割の数は必要に応じて決められ、これに限定されるものではない。次に、熱伝導シートロール３１の外形が異なる一例を用いて位置を特定する方法を説明する。
【００２３】
図６（ａ）は、製造工程での熱伝導シートロール３１の使用初期における状態を示しており、ロール外形が大きい場合を示している。Ｒ１はシートロール半径（熱伝導シートロール３１の半径）を示しており、Ｗ１はシャーシ部材２４に貼り付けられた後の熱伝導シート２５に付けられたマーキング３３の幅を示している。図６（ｂ）は、製造工程での熱伝導シートロール３１の使用終盤における状態を示しており、ロール外形が小さい場合を示している。Ｒ２はシートロール半径、Ｗ２はシャーシ部材２４に貼り付けられた後の熱伝導シート２５に付けられたマーキング３３の幅を示している。図から明らかなように、Ｒ１とＷ１、Ｒ２とＷ２の間には相関があるので、熱伝導シートロール３１のロール半径Ｒと、プラズマディスプレイ装置の熱伝導シート２５に付けられたマーキング３３の幅Ｗの相関を予め調べておくことで、シャーシ部材２４に貼り付けられた熱伝導シート２５に配置されているマーキング３３の幅ＷからＲが分かるので、正確な熱伝導シートの巻き中心及び巻き外形を特定することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
パネルと保持板の接着材に複数の類似品を使用した場合においても容易に製造ができ、製造工程で生じた不適合品や使用済みプラズマディスプレイ装置のリサイクル時、または市場における何らかのトラブルが発生した時には、熱伝導シートの断面のマーキングにより判別して適切な対応を迅速に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置のパネルの概略構成を示す斜視図
【図２】同プラズマディスプレイ装置のパネルの電極配列を示す説明図
【図３】同プラズマディスプレイ装置の全体構成を示す図
【図４】同プラズマディスプレイ装置の組立工程を説明するための図
【図５】同プラズマディスプレイ装置のパネル−シャーシ接着後の側面図
【図６】熱伝導シートロールのマーキング方法の一例を説明するための図
【符号の説明】
【００２６】
２０  パネル
２４  シャーシ部材
２５  熱伝導シート  
２６  回路ブロック
３０  テーブル
３１  熱伝導シートロール
３２  圧接ローラ
３３  マーキング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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