(57)【要約】【課題】カップ状成形体を低コストで製造することができるカップ状成形体の加工装置および加工方法を提供する。【解決手段】  互いに対向した状態で配置した可動ユニット５と固定ユニット１５において、可動ユニット５は、ダイス６と、ダイス６の上側に配置した凹所形成パンチ８と、ダイス６の外周側に配置した動力伝達ピン７とで構成する。固定ユニット１５にはパンチ１１を固定する。このパンチ１１を外輪カップ部１２の内部に挿入して、ダイス６をスライドさせることにより、外輪カップ部１２の外周面１２ａをしごき成形する。このしごき成形後、ダイス６の下側へのスライドを続けて、可動ユニット５の下側端部５ａから突出させた動力伝達ピン７の下側端部７ａを、下型３の台座１３に当接させる。これにより、動力伝達ピン７を上側へスライドさせて、そのテーパ形状をなす内周面７ｂ１を介して凹所形成パンチ８を軸線Ｘ側へスライドさせる。【選択図】    図１
2010094699.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
カップ状成形体の内部に挿入されてカップ状成形体を位置決め支持するパンチを有する固定ユニットと、前記パンチの軸線に沿ってスライド自在に前記固定ユニットと対向し、前記スライドにより前記カップ状成形体の外形を成形する筒状の一次加工部を有する可動ユニットとで構成されたカップ状成形体の加工装置であって、
前記可動ユニットは、前記カップ状成形体の外形成形後の外周面に凹所を形成する環状に配設された二次加工部を有することを特徴とするカップ状成形体の加工装置。
【請求項２】
前記二次加工部は、前記一次加工部の反固定ユニット側に前記軸線と直交する方向でスライド自在に配設されている請求項１に記載のカップ状成形体の加工装置。
【請求項３】
前記可動ユニットは、前記一次加工部の外周側に、前記軸線に沿ってスライド自在に配設された動力伝達部を備え、その動力伝達部は、固定ユニット側端部が可動ユニットから突出すると共に、反固定ユニット側端部の内周面が前記二次加工部の外周部に接触し、その反固定ユニット側端部の内周面は、固定ユニット側から反固定ユニット側に向けて前記軸線からの径方向寸法が漸増するテーパ形状である請求項２に記載のカップ状成形体の加工装置。
【請求項４】
前記動力伝達部の固定ユニット側端部と対向する位置に筒状の台座が配設されている請求項３に記載のカップ状成形体の加工装置。
【請求項５】
前記二次加工部の外周部は、前記動力伝達部の反固定ユニット側端部における内周面の形状に沿ったテーパ形状である請求項３又は４に記載のカップ状成形体の加工装置。
【請求項６】
前記カップ状成形体は、等速自在継手の外輪カップ部である請求項１〜５のいずれか一項に記載のカップ状成形体の加工装置。
【請求項７】
カップ状成形体を位置決めした状態で前記カップ状成形体の外形を成形する一次加工と、外形を成形したカップ状成形体の外周面に凹所を形成する二次加工とを同一工程で行うことを特徴とするカップ状成形体の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車や各種産業機械に備えられる等速自在継手の外側継手部材をはじめとするカップ成形体の加工装置および加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
カップ状成形体は、その加工方法として、仮成形した後、カップ状成形体の加工装置（プレス機など）を用いて外周面および内周面を一次加工（しごき成形や絞り込み成形）し、次いで、一次加工後の外周面を二次加工（凹所の形成など）して完成させる方法が知られている。ここで、「しごき成形」とは、製品（カップ状成形体）の外周部を伸ばして、その肉厚を薄くする成形を意味する。また、「絞り込み成形」とは、カップ状成形体を開口端部に向けて縮径する形状に成形することを意味する。
【０００３】
上記したカップ状成形体の加工装置および加工方法について、等速自在継手の外側継手部材におけるカップ部（以下、外輪カップ部とする）を例に挙げて以下に説明する。なお、上記の加工方法の手順を図８にフロー図で示し、以下の各説明が、図８のＳ１〜Ｓ５のいずれに対応するかを適宜示した。
【０００４】
まず、図９に示すように、仮成形した有底円筒状をなす外輪カップ部１１２の内部にパンチ１１１を挿入する（図８のＳ１工程およびＳ２工程）。その後、ダイス１０６を矢印Ｃで示すように、外輪カップ部１１２の開口側（図面下側）へスライドさせる。このスライドは、ダイス１０６の内周面１０６ａを構成する二つのテーパ面１０６ａ１、１０６ａ２の境目である内周側に突出したしごき部１０６ａ３を外輪カップ部１１２の外周面１１２ａに接触させた状態で行う。これにより、外輪カップ部１１２の外周面１１２ａをしごき成形（一次加工）することができる（図８のＳ３工程）。このしごき成形の際、外輪カップ部１１２は、ダイス１０６とパンチ１１１との間で挟まれた状態になるため、外輪カップ部１１２には、外周側と内周側から圧力が加わることになる。これにより、外輪カップ部１１２の内周面１１２ｂにパンチ１１１の外周面１１１ａが押し付けられて、外輪カップ部１１２の内周面１１２ｂを、パンチ１１１の外周面１１１ａに沿った形状に成形することができる（図８のＳ３工程）。
【０００５】
上記成形により、外輪カップ部１１２の開口端部が延びて、図１０に示した状態になる。これにより、外輪カップ部１１２のしごき成形（一次加工）が完了する（特許文献１参照）。
【０００６】
さらに、外輪カップ部１１２は、上記のしごき成形後、開口端部の外周面にミーリングにて凹所の形成（二次加工）を行う（図８のＳ４工程）。ここで、「ミーリング」とは、フライス盤を回転させて、平面加工や溝加工を行うことを意味する。これにより、外輪カップ部１１２の成形が完了する（図８のＳ５工程）。なお、二次加工により形成する凹所としては、外輪カップ部１１２の内部を密封するために使用するブーツを嵌合するためのブーツ嵌合溝や、前記ブーツを装着する際の空気逃がし溝などがある。
【特許文献１】特開平１１−９０５５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記した特許文献１に記載の技術の場合、しごき成形する一次加工ではプレス機を使用し、凹所を形成する二次加工では、一次加工に使用したプレス機とは別にフライス盤を使用する。
【０００８】
この場合、外輪カップ部１１２を成形する際、しごき成形（一次加工）と凹所の形成（二次加工）を別々の工程で行う必要があるため、外輪カップ部１１２の製造工程数が増して、外輪カップ部１１２の製造コストが高騰する問題がある。
【０００９】
本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、カップ状成形体を低コストで製造することができるカップ状成形体の加工装置および加工方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するための本発明に係るカップ状成形体の加工装置は、カップ状成形体の内部に挿入されてカップ状成形体を位置決め支持するパンチを有する固定ユニットと、前記パンチの軸線に沿ってスライド自在に前記固定ユニットと対向し、前記スライドにより前記カップ状成形体の外形を成形する筒状の一次加工部を有する可動ユニットとで構成されたカップ状成形体の加工装置であって、前記可動ユニットは、前記カップ状成形体の外形成形後の外周面に凹所を形成する環状に配設された二次加工部を有することを特徴とする。
【００１１】
この場合、同一のカップ状成形体の加工装置で、カップ状成形体の外径の成形（一次加工）と凹所の形成（二次加工）を行うことができるため、従来のように、一次加工と二次加工を別々の工程で行う必要がない。そのため、カップ状成形体の製造工程数を減らすことができる。
【００１２】
前記二次加工部は、前記一次加工部の反固定ユニット側に前記軸線と直交する方向でスライド自在に配設するのが望ましい。
【００１３】
この場合、一次加工部を固定ユニット側へスライドさせてカップ状成形体の一次加工が完了した際、二次加工部は、カップ状成形体の二次加工予定部の外周側に配置された状態になる。そのため、一次加工完了後、二次加工部を前記軸線側へスライドさせることにより、一次加工したカップ状成形体の外周面を、即座にかつ容易に二次加工することができる。
【００１４】
上記発明において、前記可動ユニットは、前記一次加工部の外周側に、前記軸線に沿ってスライド自在である動力伝達部を具備させ、その動力伝達部は、固定ユニット側端部を可動ユニットから突出させると共に、反固定ユニット側端部の内周面を前記二次加工部の外周部に接触させ、その反固定ユニット側端部の内周面は、固定ユニット側から反固定ユニット側に向けて前記軸線からの径方向寸法が漸増するテーパ形状とするのが望ましい。
【００１５】
この場合、一次加工部を固定ユニット側へスライドさせてカップ状成形体を一次加工した後、前記スライドを続けることで、可動ユニットから突出させた動力伝達部の固定ユニット側端部が、これと対向する部材（例えば、固定ユニットに付設した部材や、固定ユニットの周辺部材など）に当接する。そのため、動力伝達部は、反固定ユニット側（可動ユニットのスライド方向とは逆側）にスライドして、その反固定ユニット側端部のテーパ形状をなす内周面を介して、前記軸線と直交する方向の力を二次加工部に伝達する。これにより、二次加工部は、前記軸線側へスライドしてカップ状成形体の外周面に押し当てられる。その結果、一次加工後のカップ状成形体の外周面を二次加工することができる。
【００１６】
このように、上記発明では、一次加工部のスライドに連動させて二次加工部をスライドさせることができるので、二次加工部を作動させるために、一次加工部の動力源（モータなど）とは別の動力源を使用する必要がない。そのため、カップ状成形体の加工装置における作動時の消費電力などを抑えて、カップ状成形体の製造に必要なコストを削減することができる。
【００１７】
上記発明において、前記動力伝達部の固定ユニット側端部と対向する位置に筒状の台座を配設するのが望ましい。この場合、一次加工部を固定ユニット側へスライドさせた際、動力伝達部の固定ユニット側端部を前記台座に当接させることができる。
【００１８】
動力伝達部を有する前記発明において、前記二次加工部の外周部は、前記動力伝達部の反固定ユニット側端部の形状に沿ったテーパ形状にするのが望ましい。この場合、二次加工部の外周部は、動力伝達部のテーパ形状に沿って滑らかにスライドするため、動力伝達部と二次加工部との間の動力伝達が円滑になる。
【００１９】
これまでに述べた発明において、前記カップ状成形体は、例えば、等速自在継手の外輪カップ部とすることができる。
【００２０】
前記した課題を解決するための本発明に係るカップ状成形体の加工方法は、カップ状成形体を位置決めした状態で前記カップ状成形体の外形を成形する一次加工と、外形を成形したカップ状成形体の外周面に凹所を形成する二次加工とを同一工程で行うことを特徴とする。
【００２１】
この場合、カップ状成形体の一次加工と二次加工を同一工程で行うため、カップ状成形体の製造工程数を減らすことができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明に係るカップ状成形体の加工装置は、可動ユニットに一次加工部と二次加工部を具備させるため、一次加工と二次加工を同一工程で行うことができる。この結果、カップ状成形体の製造工程数を減らして、カップ状成形体の製造に必要なコストを削減することができる。
【００２３】
また、本発明に係るカップ状成形体の加工方法は、一次加工と二次加工を同一工程で行うため、カップ状成形体の製造工程数を減らして、カップ状成形体の製造に必要なコストを削減することができる。なお、一次加工と二次加工を同一工程で行う方法としては、上記した本発明に係るカップ状成形体の加工装置を使用するのが望ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下に本発明の実施の形態について、添付の図面（図１〜図７）を参照して説明する。
【００２５】
図１に、仮成形した等速自在継手の外輪（外側継手部材）のカップ部１２（以下、外輪カップ部１２とする）を、本実施形態に係るカップ状成形体の加工装置１（以下、カップ状成形体加工装置１とする）に固定した状態を示す。
【００２６】
カップ状成形体加工装置１は、可動ユニット５を備えた上型２（図面上側）と、パンチ１１を位置決め支持する固定ユニット１５を備えた下型３（図面下側）とで構成する。上型２と下型３は互いに対向するように配置する。以下に上型２と下型３の詳細な構造について説明する。
【００２７】
上型２は、外輪カップ部１２を成形するための円筒状の可動ユニット５と、成形後の外輪カップ部１２を固定ユニット１５側（図面下側）へ排出するノックアウトピン４とで主要部を構成する。
【００２８】
可動ユニット５は、円筒状のダイス６（一次加工部）と、環状に配設された凹所形成パンチ８（二次加工部）と、動力伝達ピン７（動力伝達部）とで構成されている。円筒状のダイス６は、外輪カップ部１２の外周面１２ａをしごき成形するためのものであり、凹所形成パンチ８は、しごき成形後の外輪カップ部１２の外周面１２ａに凹所を形成するためのものである。動力伝達ピン７は、ダイス６と凹所形成パンチ８との間で動力伝達を可能にするためのものである。なお、凹所形成パンチ８で形成する凹所としては、外輪カップ部１２の内部を密封するために使用するブーツを嵌合するためのブーツ嵌合溝や、前記ブーツを装着する際の空気逃がし溝などがある。
【００２９】
ダイス６の内周面６ａは、固定ユニット１５側（図面下側：以下、下側とする）から反固定ユニット１５側（図面上側：以下、上側とする）に向けてパンチ１１の軸線Ｘ（以下、軸線Ｘと略する）からの径方向寸法が漸減するテーパ面６ａ１と、そのテーパ面６ａ１から上側へ延び、かつ、下側から上側に向けて軸線Ｘからの径方向寸法が漸増するテーパ面６ａ２とで構成される。そのため、ダイス６の内周面６ａは、二つのテーパ面６ａ１、６ａ２の境目が内周側（軸線Ｘ側）へ突出した状態となっている。この部位は、外輪カップ部１２の外周面１２ａを成形するためのしごき部６ａ３となる。
【００３０】
上記したダイス６の上側に凹所形成パンチ８を配置する。この凹所形成パンチ８は、円筒状のパンチベース１０の内部に周方向に亘って形成したパンチスライド孔１０ｂに、軸線Ｘと直交する方向でスライド自在な状態で配設する。
【００３１】
この場合、パンチ６を下側へスライドさせて外輪カップ部１２の外周面１２ａのしごき成形（一次加工）が完了した後に前記スライドを続けると、凹所形成パンチ８を、外輪カップ部１２の外周面１２ａの凹所形成予定部（二次加工予定部）における外周側に配置することができる。そのため、しごき成形の完了後、凹所形成パンチ８を軸線Ｘ側にスライドさせることにより、即座にかつ容易に、外輪カップ部１２の外周面１２ａに凹所を形成することができる。
【００３２】
上記した凹所形成パンチ８に、軸線Ｘ側へ肉厚を薄くする肩部８ｃを周方向に亘って形成し、パンチベース１０のパンチスライド孔１０ｂに、凹所形成パンチ８の肩部８ｃに対向し、かつ、凹所形成パンチ８側へ突出する肩部１０ａを周方向に亘って形成する。また、凹所形成パンチ８の肩部８ｃとパンチベース１０の肩部１０ａとの間に、軸線Ｘと直交する方向でばね９を配設する。このばね９は、凹所形成パンチ８を軸線Ｘから離隔する方向に付勢する。そのため、凹所形成パンチ８を軸線Ｘ側へスライドさせた後も、凹所形成パンチ８は、ばね９の付勢により、軸線Ｘから離隔する方向に容易にスライドさせることができる。このため、軸線Ｘと直交する方向での凹所形成パンチ８のスライドを円滑にすることができる。
【００３３】
また、パンチベース１０は、パンチスライド孔１０ｂの外周側から下側へ延びるスライド穴１０ｃを形成する。このスライド孔１０ｃに軸線Ｘに沿ってスライド自在に動力伝達ピン７を配設する。
【００３４】
この動力伝達ピン７の下側端部７ａは、パンチベース１０から突出させる。即ち、可動ユニット５の下側端部５ａから突出させる。また、動力伝達ピン７の上側端部７ｂの内周面７ｂ１は、下側から上側に向けて軸線Ｘからの径方向寸法が漸増するテーパ形状にする。つまり、動力伝達ピン７の上側端部７ｂを、下側から上側に向けて軸線Ｘからの内径寸法が漸増するテーパ形状にする。この動力伝達ピン７のテーパ形状の内周面７ｂ１と凹所形成パンチ８の外周面８ｂ（つまり、外周部）とを接触させる。
【００３５】
この凹所形成パンチ８の外周面８ｂは、動力伝達ピン７のテーパ形状の内周面７ｂ１に沿ったテーパ形状とする。このため、凹所形成パンチ８の外周面８ｂは、動力伝達ピン７のテーパ面７ｂ１に沿って滑らかにスライドするため、動力伝達ピン７と凹所形成パンチ８との間の動力伝達が円滑になる。
【００３６】
下型３は、パンチ１１と、このパンチ１１を支持する環状の固定ユニット１５および筒状のリングパンチ２０とで主要部を構成する。
【００３７】
リングパンチ２０は、軸線Ｘに沿って可動ユニット５側（図面上側：以下、上側とする）へ延びる上側部２０ａと、軸線Ｘに沿って反可動ユニット５側（図面下側：以下、下側とする）へ延びる下端部２０ｂと、上端部２０ａと下端部２０ｂを連結し、軸線Ｘと直交する方向に延びた連結部２０ｃとで構成された断面Ｚ字形状にする。また、パンチ１１は、上側の軸状部１１ａと下側の基部１１ｂとで構成する。この基部１１ｂは、固定ユニット１５に嵌合して固定する。さらに、固定ユニット１５の上端面で動力伝達ピン７の下側端部７ａと対向する部位に台座１３を配設する。
【００３８】
リングパンチ２０において、上端部２０ａは、パンチ１１の軸状部１１ａの外周側に軸線Ｘに沿ってスライド自在な状態で配置して、パンチ１１の軸状部１１ａを支持させる。また、下側端部２０ｂは、下型３の台座１３に係合する。
【００３９】
次に、カップ状成形体加工装置１を用いて外輪カップ部１２の成形を完成させる手順について説明する。なお、この手順を図７にフロー図で示し、以下の各説明が、図７のＳ１〜Ｓ７のいずれに対応するかを適宜示した。
【００４０】
まず、図１に示すように、仮成形した外輪カップ部１２の内部に、下型３のパンチ１１の軸状部１１ａを挿入して、外輪カップ部１２を位置決め支持する（図７のＳ１工程およびＳ２工程）。この際、上型２のノックアウトピン４における下側端部は、外輪カップ部１２に当接させておく。
【００４１】
次に、カップ状成形体加工装置１の上型２のダイス６を、矢印Ａで示すように、下側へスライドさせる。このスライドは、ダイス６のしごき部６ａ３を外輪カップ部１２の外周面１２ａに接触させた状態で行う。これにより、外輪カップ部１２の外周面１２ａをしごき成形（一次加工）することができる（図７のＳ３工程）。このしごき成形により、外輪カップ部１２の開口端部１２ｃが下側へ延設される。なお、図１は、しごき成形の途中の状態を示しているが、しごき成形前は、外輪カップ部１２の開口端部１２ｃとダイスパンチ２０の上端部２０ａとの間に隙間が形成された状態にする。
【００４２】
また、上記しごき成形の際、外輪カップ部１２は、ダイス６とパンチ１１の軸状部１１ａ（以下、パンチ１１と略する）との間で挟まれた状態になるため、外輪カップ部１２には、外周側と内周側から圧力が加わる。これにより、外輪カップ部１２の内周面１２ｂとパンチ１１の外周面１１ｃが密着して、外輪カップ部１２の内周面１２ｂを、パンチ１１の外周面１１ｃの形状に成形することができる。なお、これまでに述べたしごき成形の完了直後の状態を図２に示した。この図２では、図１に示す状態から外輪カップ部１２の開口端部１２ｃがリングパンチ２０の上端部２０ａを押圧している。そのため、リングパンチ２０が、ばね１９を介して下側へ押し下げられている。
【００４３】
前記しごき成形の完了後もダイス６のスライドを続けると、ダイス６は、図３に示すように、その内周面６ａのテーパ部６ａ２により外輪カップ部１２の外周面１２ａから下側へ抜き通される。そのため、可動ユニット５から突出した動力伝達ピン７の固定ユニット側端部７ａが台座１３に当接する。これにより、動力伝達ピン７は、ダイス６のスライドに連動して、矢印Ｂで示すように、上側（つまり、ダイス６をスライドさせた方向とは逆側）にスライドさせることができる。なお、上記工程の際、リングパンチ２０の連結部２０ｃが、可動ユニット５の下端部５ａにより押圧される。そのため、リングパンチ２０は、ばね１９を介して、図２に示す状態から下側へさらに押し下げられる（図７のＳ４工程）。これにより、外輪カップ部１２の開口端部１２ｃとリングパンチ２０の上端部２０ａとの間に隙間が形成される。
【００４４】
上記した動力伝達ピン７のスライドにより、この動力伝達ピン７の上側端部７ｂのテーパ形状をなす内周面７ｂ１に接触させている凹所形成パンチ８が軸線Ｘ側に押し出されて、この凹所形成パンチ８の凸状加工部８ａが外輪カップ部１２の外周面１２ａ（凹所形成予定部）に押し当てられる（図７のＳ５工程）。これにより、外輪カップ部１２の外周面１２ａに凹所１２ｄを形成して（図７のＳ６工程）、外輪カップ部１２の成形を完了することができる（図７のＳ７工程）。
【００４５】
上記した凹所１２ｄを形成する位置は、ダイス６のスライド限界下点（ダイス６を固定ユニット１５側へスライドさせることができる限界点）を調整することで可能である。例えば、凹所１２ｄを外輪カップ部１２の外周面１２ａの上側に形成する場合は、動力伝達ピン７の可動ユニット５から突出させる固定ユニット側端部７ａを長くして、ダイスのスライド限界下点を上側にする方法がある。一方、凹所１２ｄを外輪カップ部１２の外周面１２ａの下側に形成する場合は、動力伝達ピン７の可動ユニット５から突出させる下側端部７ａを短くして、ダイス６のスライド限界下点を下側にする方法がある。
【００４６】
上記のようにして外輪カップ部１２を成形した後、ダイス６を上側へスライドさせると、図４に示すように、動力伝達ピン７と台座１３との接触状態が解放される。そのため、動力伝達ピン７が下側へスライドして、動力伝達ピン７が凹所形成パンチ８を軸線Ｘ側へ押し出す力がなくなる。これにより、凹所形成パンチ８がばね９の作用により軸線Ｘから離隔する方向にスライドして、パンチベース１０のパンチスライド孔１０ｂに収容される。なお、上記工程の際、可動ユニット５の下側端部５ａが下型３のリングパンチ２０の連結部２０ｃを押圧する圧力は、図３に示す状態よりも小さくなる。そのため、リングパンチ２０は、ばね１９により下側へ付勢されて、図３に示す状態から上側へ押し上げられる。これにより、図３において、外輪カップ部１２の開口端部１２ｃとリングパンチ２０の上端部２０ａとの間に形成されていた隙間がなくなる。
【００４７】
そして、上記の状態からダイス６のスライドを進めると、外輪カップ部１２は、図５に示すように、ダイス６の内周面６ａのしごき部６ａ３に下側から引っ掛けられて、ダイス６と共に上側へ移動する。そのため、外輪カップ部１２は、パンチ１１から外れる。この工程の際、可動ユニット５の下側端部５ａが下型３のリングパンチ２０の連結部１２ｃを押圧していた圧力がなくなるため、リングパンチ２０は、ばね１９により上側へ付勢されて、図１に示すような元の状態へ復帰する。
【００４８】
最後に、ダイス６がスライド限界上点（ダイス６を上側へスライドさせることができる限界点）に達すると、図６に示すように、ノックアウトピン４を下側へスライドさせて、外輪カップ部１２を下側へ排出する。
【００４９】
以上のように、本実施形態のカップ状成形体加工装置１は、上型２の可動ユニット５に、外輪カップ部１２の外周面１２ａをしごき成形するダイス６（一次加工部）と、しごき成形後の外輪カップ部１２の外周面１２ａに凹所を形成する凹所形成パンチ８を具備させる。そのため、外輪カップ部１２の外周面１２ａをしごき成形（外形成形）する一次加工と、しごき成形した外輪カップ部１２の外周面１２ａに凹所を形成する二次加工とを同一工程で行うことができる。この加工方法により、外輪カップ部１２の製造工程数を減らすことができるため、外輪カップ部１２の製造に必要なコストを削減することができる。
【００５０】
また、凹所形成パンチ８は、動力伝達ピン７を介してダイス６と連動させるため、凹所形成パンチ８は、ダイス６を作動させる動力源（モータなど）とは別の動力源を用いて作動させる必要がない。そのため、カップ状成形体加工装置１の作動に必要な消費電力などを抑えて、外輪カップ部１２の製造に必要なコストを削減することができる。
【００５１】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、これに限らず、特許請求の範囲に記載の意味および内容を逸脱しない範囲内で適宜変更が可能である。
【００５２】
例えば、本実施形態では、カップ状成形体を外輪カップ部１２としたが、これに限られず、カップ状の成形体であれば、本発明を適用することができる。
【００５３】
また、動力伝達部は、本実施形態のような動力伝達ピン７に限られず、ダイス６の動力を凹所形成パンチ８に伝達できるものであればよい。或いは、配置スペースなどを考慮して可能であるならば、ダイス６から凹所形成パンチ８に直接動力を伝達させるようにしても良い。
【００５４】
さらに、台座１３において、動力伝達ピン７との接触部には、ゴムなどの弾性部材を付設するのが好ましい。このようにすると、台座１３と動力伝達ピン７が当接した際の双方に加わる衝撃が緩和されるため、ぞれぞれの寿命を長期化できる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の実施形態に係るカップ状成形体の加工装置および加工方法を説明するためのもので、ダイスにより外輪カップ部をしごき成形する方法を説明する断面図である。
【図２】図１の状態からしごき成形を進めた状態を示す断面図である。
【図３】しごき成形した外輪カップ部の外周面に凹所形成パンチにて凹所を形成する方法を説明する断面図である。
【図４】図３の状態からダイスを反固定ユニット側へスライドさせた状態を示す断面図である。
【図５】図４に示す工程を進めることにより、ダイスの内周面のしごき部に外輪カップ部が引っ掛かった状態を説明する断面図である。
【図６】図５の工程後、ノックアウトピンで外輪カップ部を排出する方法を説明する断面図である。
【図７】本発明に係るカップ状成形体の加工方法を説明するフロー図である。
【図８】従来のカップ状成形体の加工方法を説明するフロー図である。
【図９】従来のカップ状成形体の加工装置および加工方法を説明するためのもので、ダイスで外輪カップ部をしごき成形する方法を説明する断面図である。
【図１０】図９の工程を経て、外輪カップ部のしごき成形が完了した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１  カップ状成形体加工装置
５  可動ユニット
６  ダイス（一次加工部）
６ａ  内周面
７  動力伝達ピン（動力伝達部）
７ａ  下側端部（固定ユニット側端部）
７ｂ  上側端部（反固定ユニット側端部）
７ｂ１  内周面（テーパ形状）
８  凹所形成パンチ（二次加工部）
８ｂ  外周面（テーパ形状）
９  ばね（凹所形成パンチの付勢用）
１１  パンチ
１２  外輪カップ部（カップ状成形体）
１２ａ  外周面
１２ｄ  凹所
１３  台座（動力伝達部の当接用）
１５  固定ユニット
【図１】
2010094699.tif 000003
【図２】
2010094699.tif 000004
【図３】
2010094699.tif 000005
【図４】
2010094699.tif 000006
【図５】
2010094699.tif 000007
【図６】
2010094699.tif 000008
【図７】
2010094699.tif 000009
【図８】
2010094699.tif 000010
【図９】
2010094699.tif 000011
【図１０】
2010094699.tif 000012