(57)【要約】      （修正有）【課題】導体間の間隔を狭くし、かつ導体間の短絡を防止する車両の電気配線等に用いられるフラットケーブルおよびその製造方法を提供する。【解決手段】複数の長尺の導体が略平行に配置されて２枚の絶縁フィルム２０，３０間に挟み込まれ、接着剤によって接着されたフラットケーブルにおいて、前記絶縁フィルムのガラス転移温度は、前記接着剤の融点よりも高く、前記絶縁フィルムの少なくとも一方に、前記導体４０間を仕切る突起２１が一体成形で形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の長尺の導体が略平行に配置されて２枚の絶縁フィルム間に挟み込まれ、接着剤によって接着されたフラットケーブルにおいて、前記絶縁フィルムのガラス転移温度は、前記接着剤の融点よりも高く、前記絶縁フィルムの少なくとも一方に、前記導体間を仕切る突起が一体成形で形成されていることを特徴とする、フラットケーブル。
【請求項２】
前記突起が、前記絶縁フィルムの長手方向に連続して形成されていることを特徴とする、請求項１に記載のフラットケーブル。
【請求項３】
前記突起の高さが、前記導体の厚さよりも低いことを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のフラットケーブル。
【請求項４】
前記突起の頂部における幅が、前記突起の底部における幅よりも狭いことを特徴とする、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のフラットケーブル。
【請求項５】
複数の長尺の導体を略平行に配置して２枚の絶縁フィルム間に挟み込み、接着剤によって接着するフラットケーブルの製造方法において、前記絶縁フィルムのガラス転移温度は、前記接着剤の融点よりも高く、前記絶縁フィルムの少なくとも一方に、前記導体間を仕切る突起が一体成形で形成されていて、前記複数の導体を、前記絶縁フィルムの一方の上で、隣接する前記突起の間に配置し、前記絶縁フィルムの他方を重ね合わせ、重ね合わされた前記接着剤、前記複数の導体、前記絶縁フィルムを前記接着剤の融点以上の温度でロール間に挟んで加熱しつつ加圧し、接着することを特徴とする、フラットケーブルの製造方法。
【請求項６】
前記加熱時の温度が、前記絶縁フィルムのガラス転移温度以下の温度であることを特徴とする、請求項５のフラットケーブルの製造方法。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両の電気配線等に用いられる、フラットケーブルおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
長尺で断面が平角の銅または銅合金からなる導体を複数本、並行に配置して２枚のＰＥＴ樹脂等の絶縁フィルム間に挟み込み、接着剤によって一体化したフラットケーブルが従来より知られており、薄い空間で多極の電気配線が可能なことや、可撓性が良好であることを生かして、自動車内の電気配線等に用いられている。
【０００３】
このフラットケーブルの製造過程においては、高温高圧で２枚の絶縁フィルムをラミネートするため、ロールを通過する際に、接着剤の流動により導体の位置ずれが発生し、導体間の短絡が発生する場合がある。
【０００４】
そのため、導体間の短絡を防ぐために接着剤の構成を工夫したフラットケーブルの製造方法や、絶縁フィルムの形状を工夫し、絶縁フィルム自体を溶融させることによって接着剤を省略したフラットケーブルの製造方法が提案されている。
【特許文献１】特開平６−２８９３５号公報
【特許文献２】特開２００２−４２５８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、省スペース化のために導体間の間隔を狭くしようとすると、上記の問題が深刻になり、導体間の短絡や、耐圧試験においてリークが発生しやすくなるという問題がある。接着剤を使わずに絶縁フィルムを溶融させる場合でも、接着剤の場合と同様に導体の位置がずれることがある。
【０００６】
そこで、本発明の課題は、導体間の間隔が狭い場合でも、導体間の短絡が発生しないフラットケーブルおよびフラットケーブルの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するための、本発明のフラットケーブルおよびフラットケーブルの製造方法は、以下のようなものである。請求項１に記載の発明は、複数の長尺の導体が略平行に配置されて２枚の絶縁フィルム間に挟み込まれ、接着剤によって接着されたフラットケーブルにおいて、前記絶縁フィルムのガラス転移温度は、前記接着剤の融点よりも高く、前記絶縁フィルムの少なくとも一方に、前記導体間を仕切る突起が一体成形で形成されていることを特徴とする、フラットケーブルである。この構成により、絶縁フィルムに設けられた突起はラミネート工程においても溶融せず、隣接する導体間を仕切る絶縁壁として固相で存在しているので、導体のずれが発生しない。このため、隣接する導体間の間隔を狭くしても、導体間が短絡することがない。
【０００８】
また、請求項２に記載の発明は、前記突起が、前記絶縁フィルムの長手方向に連続して形成されていることを特徴とする、請求項１に記載のフラットケーブルである。この構成により、隣接する導体間の絶縁がより確実になる。
【０００９】
また、請求項３に記載の発明は、前記突起の高さが、前記導体の厚さよりも低いことを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のフラットケーブルである。この構成により、突起が溶融しないにも関わらず、フラットケーブルの厚みが増すことが避けられる。
【００１０】
また、請求項４に記載の発明は、前記突起の頂部における幅が、前記突起の底部における幅よりも狭いことを特徴とする、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のフラットケーブルである。この構成により、突起を持った絶縁フィルム上に導体を配置する際、導体が突起間に収まりやすくなり、導体が突起の上に乗り上げて隣の導体と接触することが避けられる。
【００１１】
また、請求項５に記載の発明は、複数の長尺の導体を略平行に配置して２枚の絶縁フィルム間に挟み込み、接着剤によって接着するフラットケーブルの製造方法において、前記絶縁フィルムのガラス転移温度は、前記接着剤の融点よりも高く、前記絶縁フィルムの少なくとも一方に、前記導体間を仕切る突起が一体成形で形成されていて、前記複数の導体を、前記絶縁フィルムの一方の上で、隣接する前記突起の間に配置し、前記絶縁フィルムの他方を重ね合わせ、重ね合わされた前記接着剤、前記複数の導体、前記絶縁フィルムを前記接着剤の融点以上の温度でロール間に挟んで加熱しつつ加圧し、接着することを特徴とする、フラットケーブルの製造方法である。この製造方法により、請求項１から４のフラットケーブルが、容易かつ確実に製造できる。
【００１２】
また、請求項６に記載の発明は、前記加熱時の温度が、前記絶縁フィルムのガラス転移温度以下の温度であることを特徴とする、請求項５のフラットケーブルの製造方法である。この製造方法により、絶縁フィルムの当初の形状を維持したままラミネートできるので、請求項１から４のフラットケーブルが、さらに容易かつ確実に製造できる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、フラットケーブルの省スペース化のために隣接する導体間の間隔を狭くした場合でも、絶縁フィルムに設けられた突起が導体のずれを効果的に防止するので、絶縁距離を確保することができる。よって、容易かつ確実に、隣接する導体間の短絡を防止したフラットケーブルが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の第１の実施形態であるフラットケーブルにおいて、絶縁フィルムと導体を積層する様子を模式的に示す斜視図である。図２は、図１の矢印Ａ方向から見た断面の部分拡大図である。図３は各部材の配列、積層が完了した状態を示す断面部分拡大図である。図４は接着が完了してフラットケーブルが完成した状態を示す断面部分拡大図である。
【００１５】
フラットケーブル１０は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）からなる第１の絶縁フィルム２０と、同じくＰＥＴからなる第２の絶縁フィルム３０と、純銅からなる複数の平角線の導体４０、４０、・・・と、第１の絶縁フィルム２０と第２の絶縁フィルム３０の、それぞれの対向する面に塗布されたポリエステル系のホットメルト接着剤５０、５０とで構成される。図１ではホットメルト接着剤５０は省略されている。
【００１６】
第１の絶縁フィルム２０には、第２の絶縁フィルム３０に対向する側の面に、複数の突起２１、２１、・・・が長手方向に連続した壁状に一体成形で形成されている。また、突起２１の高さは、導体４０の厚さよりも低くなっている。
【００１７】
第１の絶縁フィルム２０の上で隣接する突起２１、２１、・・・の間に複数の導体４０、４０、・・・を１本ずつ配列し、さらに第２の絶縁フィルム３０をその上に被せる。これらの工程は、各部材をロールで供給しながら連続的に行われる。
【００１８】
このようにして各部材の配列、積層が完了した状態を、図３に示す。突起２１の高さは、導体４０の厚さよりも低いので、導体４０の上面は突起２１よりも上に出ている。なお、ホットメルト接着剤５０は、図では模式的に厚く描かれているが、実際には、各部材の組み合わせにおいては無視できるほど薄い。
【００１９】
さらに、配列が完了した部材は、そのまま連続的に加熱ロール（図示せず）間を通過する。ここで、加熱中に部材はホットメルト接着剤５０の融点以上に昇温される。これにより、ホットメルト接着剤５０が加熱されて溶融し、ロール間で加圧されることで積層された状態で接着が完了し、フラットケーブル１０が得られる。
【００２０】
なお、前記昇温の温度は、第１の絶縁フィルム２０および第２の絶縁フィルム３０を構成するＰＥＴ樹脂のガラス転移点以下である。この温度は当然ながらＰＥＴ樹脂の融点よりも低い。このため、第１の絶縁フィルム２０および第２の絶縁フィルム３０は、当初の形状を維持している。
【００２１】
図４に、積層された状態で接着が完了したフラットケーブル１０の断面図を示す。第１の絶縁フィルム２０と第２の絶縁フィルム３０の間に挟まれ、突起２１、２１、・・・の間に導体４０、４０、・・・が配置され、隙間がホットメルト接着剤５０により埋められている。このようにして、隣接する導体間の短絡発生が防止できるフラットケーブル１０が良好に製造できる。
【００２２】
ここで、突起２１の高さは、導体４０の厚さよりも低いので、突起２１の上面と第２の絶縁フィルム３０の間隔は、他の部分に比べて大きくなっており、その部分を隙間なく埋めるように、ホットメルト接着剤５０の厚さが他の部分に比べて大きくなっている。
【００２３】
本発明の第２の実施形態として、加熱によって第２の絶縁フィルム３０を構成するＰＥＴ樹脂のガラス転移点以上かつ融点以下の温度に昇温して、加圧した場合の、積層された状態で接着が完了したフラットケーブル１０の断面部分拡大図を、図５に示す。第２の絶縁フィルム３０は、接着前は図３のように平らであるが、ガラス転移点以上に加熱されて軟化した状態で加圧されるので、接着後は導体４０の間で第２の絶縁フィルム３０の上面側が凹み、下面側が突起２１に向けて突出する。
【００２４】
ここで、前記加熱温度が、第１の絶縁フィルム２０を構成するＰＥＴ樹脂のガラス転移点以上融点以下であっても良いが、第１の絶縁フィルム２０は導体４０の間で突起２１によって補強されているので、当初の形状を維持している。フィルムの形状と、適用する温度と圧力との関係によっては、第１の絶縁フィルム２０の下面側が凹む場合もあり得る。
【００２５】
これにより、突起２１の上面
と第２の絶縁フィルム３０の間隔が小さくなり、その間ホットメルト接着剤５０の厚さが小さくなっている。この場合にも、隣接する導体間の短絡発生が防止できるフラットケーブル１０が良好に製造できる。また、ホットメルト接着剤５０が厚い部分が減るので、フラットケーブル１０が剥離に対して強くなる。
【００２６】
本発明の第３の実施形態として、図６に、第２の絶縁フィルム３０には第２の突起３１、３１、・・・が形成された場合の例を示す。突起２１と第２の突起３１が向かい合っていて、突起２１と第２の突起３１の高さの合計は、導体４０の厚さよりもわずかに小さい。
【００２７】
これにより、突起２１と第２の突起３１の間隔が小さくなり、その部分のホットメルト接着剤５０の厚さが小さくなっている。この場合にも、隣接する導体間の短絡発生が防止できるフラットケーブル１０が良好に製造できる。また、ホットメルト接着剤５０が厚い部分が減るので、フラットケーブル１０が剥離に対して強くなる。
【００２８】
本発明の第４〜第７の実施形態として、図７に、突起２１の形状を変えた例を示す。図７（ａ）〜（ｄ）に示すように、突起２１の頂部２１ａにおける幅が、底部２１ｂにおける幅よりも狭くなっている。いずれの場合でも、突起２１、２１・・・の間に導体４０、４０、・・・を配置する際、導体４０が突起２１の間に収まりやすくなる。これにより、導体４０が突起２１の上に乗り上げたまま接着されて、隣接する導体４０と接触して短絡することが効果的に防止できる。
【００２９】
なお、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、以下に示すように、本発明の主旨を超えない範囲で形態の変更が可能である。絶縁フィルムの材質は、ＰＥＴに限らない。ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等、ＰＥＴ以外のポリエステル樹脂や、ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）等でも良く、フィルム状に成型が可能で、突起が形成でき、絶縁性、屈曲性等、フラットケーブルの絶縁被覆としての機能を備えた樹脂であれば良く、強度や耐熱性等の観点から適宜選択できる。
【００３０】
導体は、純銅に限らず、銅合金やアルミ合金でも良い。電流量や強度、質量などの観点から適宜選択できる。
【００３１】
ホットメルト接着剤は、ポリエステル系に限らない。変性オレフィン系等、絶縁フィルムとの接着性によって適宜選択できる。また、ホットメルト接着剤は絶縁フィルムに塗布されていなくても良く、別体のフィルムとして供給されても良い。また、最終的に導体の周囲全体に流れ込み、フィルム間を隙間なく埋めて接着することができれば、絶縁フィルムの両方ではなく、一方のみに供給されていても良い。ホットメルト接着剤が絶縁フィルムの一方のみに供給される場合、突起が形成されたフィルムに供給すると接着剤の流れ込みの点で有利であり、突起が形成されていないフィルムに供給すると接着剤の塗布が容易である。
【００３２】
突起は、連続した壁状でなくて、平面視で点線状や破線状のものでも良く、突起の高さは長手方向に一定でなくても良い。適用する導体が位置決めされ、隣接する導体間での短絡を防ぐことができれば良い。突起が連続して高さが一定であると、外観や強度の点で長手方向に均一のフラットケーブルが製造しやすい。突起が不連続であったり高さが長手方向に一定でなかったりすると、接着剤が突起を超えて流れ易くなり、接着剤の供給むらの影響が小さくなる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施形態となるフラットケーブルにおいて、絶縁フィルムと導体を積層する様子を模式的に示す、斜視図である。
【図２】本発明の実施形態となるフラットケーブルにおいて、絶縁フィルムと導体を積層する様子を模式的に示す、断面部分拡大図である。
【図３】本発明の実施形態となるフラットケーブルにおいて、絶縁フィルムと導体の積層が完了した状態を模式的に示す、断面部分拡大図である。
【図４】本発明の実施形態となるフラットケーブルにおいて、接着が完了した状態を模式的に示す、断面部分拡大図である。
【図５】本発明の別の実施形態となるフラットケーブルにおいて、接着が完了した状態を模式的に示す、断面部分拡大図である。
【図６】本発明の別の実施形態となるフラットケーブルにおいて、接着が完了した状態を模式的に示す、断面部分拡大図である。
【図７】本発明の実施形態において、第１の絶縁フィルムの突起の形状を変更した場合の、第１の絶縁フィルムの断面部分拡大図である。
【符号の説明】
【００３４】
１０・・・フラットケーブル２０・・・第１の絶縁フィルム２１・・・突起２１ａ・・・突起の頂部２１ｂ・・・突起の底部３０・・・第２の絶縁フィルム３１・・・第２の突起４０・・・導体５０・・・ホットメルト接着剤  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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