(57)【要約】【課題】  工具軸に嵌着可能にしながら工具軸に抜け抵抗を与えておくことができるようにする。【解決手段】  本発明のグリップ１は、工具軸２の回り止め部１２を有する後部３を包囲するグリップ本体５と、このグリップ本体５より軟質な樹脂でグリップ本体５の周囲を被覆する被覆層６とを備えている。そして、グリップ本体５と工具軸２の後部３との間に被覆層６と同一の樹脂で形成された内部層４を備えていることを特徴とする。この内部層４は、例えば工具軸２の後部３に備えたソケット１７の外周面とグリップ本体５との間に設けられているのが好ましい。【選択図】図１
2010214481.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
工具軸の回り止め部を有する後部を包囲するグリップ本体と、このグリップ本体より軟質な樹脂で前記グリップ本体の周囲を被覆する被覆層とを備えたグリップであって、
前記グリップ本体と工具軸の後部との間に、前記被覆層と同一の樹脂で形成された内部層を備えていることを特徴とするグリップ。
【請求項２】
前記工具軸の後部に備えたソケットの外周面と前記グリップ本体との間に前記内部層が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のグリップ。
【請求項３】
前記内部層と被覆層とは前記グリップ本体における後端側から先端側までの間に形成され且つ先端側で内部層と被覆層とが連続形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のグリップ。
【請求項４】
前記内部層と被覆層とは前記グリップ本体における後端側から中途部までの間に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のグリップ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のグリップを工具軸の後部に備えていることを特徴とする工具。
【請求項６】
前記工具軸の後部は、角軸に形成している、丸軸にフィンを設けている、又は丸軸にフィンを設けてさらにソケットを嵌合していることを特徴とする請求項５に記載の工具。
【請求項７】
工具軸の回り止め部を備えた後部を金型のチャンバ内に挿入し、
前記チャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、
前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、
前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記工具軸の後部の周囲に内部層を形成し、
前記第２の樹脂で被覆層と内部層との間にグリップ本体を形成することを特徴とするグリップの製造方法。
【請求項８】
工具軸入れ子を金型のチャンバ内に挿入し、
前記チャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、
前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、
前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記工具軸入れ子の周囲に内部層を形成し、
前記第２の樹脂で被覆層と内部層との間にグリップ本体を形成することを特徴とするグリップの製造方法。
【請求項９】
金型のチャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、
前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、
前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記被覆層の内側にグリップ本体を形成し、
前記チャンバ内に充填された第１及び第２の樹脂が冷却固化する前に、工具軸入れ子を前記被覆層を巻き込みながら前記チャンバに挿入して、前記工具軸入れ子の周囲に内部層を形成し、
前記内部層の形成後に、前記工具軸入れ子を前記チャンバから引き抜くことにより、前
記内部層の内側に軸穴を形成することを特徴とするグリップの製造方法。
【請求項１０】
前記第１の樹脂を前記チャンバの後端側から先端側まで流入させて前記被覆層と内部層とを形成し、
前記第２の樹脂を前記チャンバの後端側から先端側まで流入させて前記グリップ本体を形成することを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載のグリップの製造方法。
【請求項１１】
前記第１の樹脂を前記チャンバの後端側から中途側まで流入させて前記被覆層と内部層とを形成し、
前記第２の樹脂を前記チャンバの後端側から先端側まで流入させて前記グリップ本体を形成することを特徴とする請求項７又は８に記載のグリップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドライバなどのグリップ、工具及びグリップの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ドライバなどの工具軸の後部には、使用時に工具を握り込みやすいようにグリップが設けられている。このようなグリップは、工具軸に伝達するトルクに耐えられるように、または使用者が握った際の握力に耐えられるように、一定の剛性を備える必要がある。その一方で、グリップを握った際に手指に加わる圧迫感をなくすために弾力性を備えることも要求される。
このような相反する要求に応えるために、工具軸の周囲に硬質の樹脂を射出成形してグリップ本体を形成すると共にグリップ本体の周囲を部分的に軟質の樹脂でなる被覆層で覆ったグリップが、特許文献１や特許文献２に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−２９６６６１号公報
【特許文献２】特表平８−５０１０２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１や特許文献２の工具は、工具軸の周りを硬質の樹脂で固めてグリップ本体を形成しているため、工具軸をグリップ本体（グリップ）から抜き挿しすることが困難な構造となっている。
しかし、工具には古くなった工具軸を新たな工具軸に取り替えたいという要望や工具軸だけを刃先の形状が異なる別の工具軸に取り替えたいという要望がある。それゆえ、工具軸の抜き挿しが困難な特許文献１や特許文献２の工具では、上述の要望に応えることができない。
【０００５】
また、例えば工具軸を挿脱自在に収容するソケットを金型内のチャンバに配備しておき、チャンバに樹脂を注入してソケットがグリップ本体に埋め込まれた工具を得ることもできる。
ところが、このような工具では、工具軸を容易に挿入できる反面、何らかの拍子に抜け落ちることもある。例えば作業時に工具を傾けた際に工具軸が簡単に抜け落ちてしまうようでは作業性を低下させてしまうので好ましくない。つまり、工具には、工具軸が挿脱自在でありながら、簡単には抜け落ちてしまわないように工具軸に適度な抜け抵抗が与えられるようになっているのが好ましい。
【０００６】
本発明は、上記問題に鑑みて為されたものであり、工具軸を挿脱可能に保持できるものでありながら、落下防止のための抜け抵抗を工具軸に与えることができる工具のグリップを提供することを目的とする。
また、本発明は、グリップを嵌着していながら工具軸を簡単に交換することができ、工具軸の落下を防止して良好な作業性を実現できる工具を提供することを目的とする。
また、本発明は、工具軸に嵌着可能に保持できるグリップを低コストで製造することができるグリップの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するため、本発明は次の技術的手段を講じている。
すなわち、本発明のグリップは、工具軸の回り止め部を有する後部を包囲するグリップ本体と、このグリップ本体より軟質な樹脂で前記グリップ本体の周囲を被覆する被覆層とを備えた工具のグリップであって、前記グリップ本体と工具軸の後部との間に前記被覆層と同一の樹脂で形成された内部層を備えていることを特徴とする。
このようにすれば、グリップに対して工具軸を内部層が付与する抜け抵抗を超える力で強めに押し引きすることでグリップに対して工具軸を抜き挿しすることができ、工具軸を
簡単に取り替えることができ、そのうえグリップに挿し込まれた工具軸に対しては内部層が適度な抜け抵抗を与えるので、工具軸がグリップから不意に抜け落ちて落下したり紛失したりする心配がない。
【０００８】
また、前記工具軸の後部にソケットを備える場合には、前記ソケットの外周面と前記グリップ本体との間に前記内部層が設けられているのが好ましい。
このようにすれば、グリップ本体との間に設けられた内部層がソケットの外周面に抜け抵抗を与えるため、ソケットごと工具軸をグリップから抜き差しすることが可能となり、ソケットを有する工具軸の交換が可能となる。
なお、前記内部層と被覆層とは、前記グリップ本体における後端側から先端側までの間に形成され且つ先端側で内部層と被覆層とが連続形成されていても良いし、前記グリップ本体における後端側から中途部までの間に形成されていても良い。このようにすれば、工具軸に対して内部層が与える抜け抵抗を適宜変更でき、工具の設計のバリエーションを向上させることが可能となる。
【０００９】
また、本発明の工具は、上述のようにグリップ本体と工具軸の後部との間に被覆層と同一の樹脂で形成された内部層を備えており、工具軸の落下を防止して良好な作業性を実現できるようになっている。さらに、工具軸の後部は、好ましくは工具軸の後部を角軸に形成しているか、丸軸にフィンを設けているか、又は丸軸にフィンを設けてソケットを嵌合しているのが良い。このようにすれば、角軸の角の部分やフィンの先端が回り止め部となり、グリップの回動トルクを工具軸に確実に伝達することができる。
さらに、本発明のグリップの製造方法は、工具軸の回り止め部を備えた後部を金型のチャンバ内に挿入し、前記チャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記工具軸の後部の周囲に内部層を形成し、前記第２の樹脂で被覆層と内部層との間にグリップ本体を形成することを特徴とするものである。
【００１０】
このようにすれば、先にチャンバ内注入された第１の樹脂の内側に第２の樹脂が注入され、第１の樹脂と第２の樹脂とが重なったままチャンバの内周面と工具軸の後部との間に形成された空間に広がるので、被覆層と内部層とを同時に形成できると共に、被覆層と内部層との間にグリップ本体を一度に形成することができ、工具軸を挿脱可能に保持できるグリップを低コストで製造することができる。
なお、本発明の製造後に工具軸を挿入するグリップの製造方法は、工具軸入れ子を金型のチャンバ内に挿入し、前記チャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記工具軸入れ子の周囲に内部層を形成し、前記第２の樹脂で被覆層と内部層との間にグリップ本体を形成することを特徴とする。
【００１１】
このようにすれば、被覆層、内部層及びグリップ本体が成形されてから工具軸入れ子を抜いて、工具軸入れ子が抜けたあとを工具軸を挿し込む孔として利用することができる。
さらに、本発明の樹脂注入後に工具軸入れ子を挿入するグリップの製造方法は、金型のチャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、前記第１の樹脂の注入途中から当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記被覆層の内側にグリップ本体を形成し、前記チャンバ内に充填された第１及び第２の樹脂が冷却固化する前に工具軸入れ子を前記被覆層を巻き込みながら前記チャンバに挿入して前記工具軸入れ子の周囲に内部層を形成し、前記軸穴の形成後に、前記工具軸入れ子を前記チャンバから引き抜くことにより、前記内部層の内側に軸穴を形成することを特徴とする。
【００１２】
このように工具軸入れ子をチャンバ内に挿入する際には、チャンバ内に充填されている第１の樹脂及び第２の樹脂は完全に冷却固化していないため、工具軸入れ子が被覆層を巻き込むように挿入されることで工具軸入れ子の周囲に内部層を簡単に形成することができ、内部層がチャンバの先端側だけに形成されたグリップを容易に製造することが可能とな
る。
上述のようにしてグリップを製造する際には、前記第１の樹脂を前記チャンバの後端側から先端側まで流入させて前記被覆層と内部層とを形成し、前記第２の樹脂を前記チャンバの後端側から先端側まで流入させて前記グリップ本体を形成することができる。
【００１３】
このようにすれば工具軸の回り止め部を備えた後部をグリップ本体より軟質な樹脂で形成された内部層で包囲することができる。
また、前記第１の樹脂を前記チャンバの後端側から中途側まで流入させて前記被覆層と内部層とを形成し、前記第２の樹脂を前記チャンバの後端側から先端側まで流入させて前記グリップ本体を形成することもできる。
このようにすれば工具軸の回り止め部を備えた後部の中途までを軟質の内部層で、後部の中途から先端を硬質で剛性のあるグリップ本体で被覆することができ、グリップからの工具軸の抜き差しを可能としつつもグリップの回動トルクを工具軸に確実に伝達することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のグリップによれば、工具軸を挿脱可能に保持できるものでありながら、落下防止のための抜け抵抗を工具軸に与えることができる。
また、本発明の工具によれば、工具軸を簡単に交換することができ、工具軸の落下を防止して良好な作業性を実現できる。
さらに、本発明のグリップの製造方法によれば、工具軸を挿脱可能に保持できるグリップを低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】第１実施形態のグリップ付きの工具の断面斜視図である。
【図２】同断面平面図である。
【図３】図２のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】第１実施形態のグリップの製造方法を示す説明図である。
【図５】第２実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。
【図６】図５のＣ−Ｃ線断面図である。
【図７】第３実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。
【図８】第４実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。
【図９】第５実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。
【図１０】図９のＤ−Ｄ線断面図である。
【図１１】第６実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。
【図１２】第７実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。
【図１３】第８実施形態のグリップの断面平面図である。
【図１４】第８実施形態のグリップの製造方法を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の第１実施形態を図面に基づき説明する。
工具Ｋは、工具軸２の後部３にグリップ１を嵌着して構成されている。前記工具軸２は、丸棒材から形成されており、先端側にビス等と係合可能な刃先（図示略）が形成されている。また、工具軸２の後部３には工具軸２をグリップ１に対して回り止めする回り止め部１２が設けられており、グリップ１の回転トルクを工具軸２に伝達できるようになっている。回り止め部１２としてフィン８が形成されており、このフィン８は、工具軸２の後部３に工具軸２の軸心を挟んで径方向に一対形成されている。フィン８は、後部３の外周面の一部をプレスで圧縮成形することで後部３の外周面から径外方向に板状に突出形成されており、工具軸２のグリップに対する相対回転を規制している。
【００１７】
図１〜図３に示すように第１実施形態のグリップ１Ａは、工具軸２の後部３に設けられており、工具軸２の軸心方向に沿って長い略回転楕円体状に形成されている。グリップ１Ａは、工具軸２のフィン８（回り止め部１２）を有する後部３を包囲する内部層４と、この内部層４の周囲を包囲するグリップ本体５と、このグリップ本体５の周囲を被覆する被覆層６とを備えている。被覆層６はグリップ本体５より軟質な樹脂で形成されており、内
部層４は被覆層６と同一の樹脂で形成されている。つまり、グリップ１Ａはグリップ本体５より軟質な樹脂で構成された内部層４をグリップ本体５と工具軸２の後部３との間に積層状に備えた構成とされている。
【００１８】
グリップ本体５は、その外観形状がグリップ１Ａの外観形状に合わせてグリップ１Ａと相似な略楕球状に形成されており、グリップ１Ａに比べて被覆層６の厚みの分だけ小さいサイズに形成されている。
グリップ本体５は、工具軸２の後部３の形状に合わせて形成された内部層４を外側から包み込むように包囲している。すなわち、グリップ本体５は、先方に向かって開口した有底筒状に形成されており、後部３の軸後端面９を包囲する内部層４のさらに後端側にも形成されている。
【００１９】
被覆層６は、グリップ本体５の外周面、前端面及び後端面を全面に亘って被覆している。被覆層６は、内部層４と同じ樹脂で一体的に形成されると共に先端側で内部層４と繋がっており、グリップ本体５の径外側を隙間なく包囲している。
内部層４は、工具軸２の後部３の外周面、前端面及び後端面を全面に亘って包囲するように略円筒状に形成されており、後部３の軸後端面９の全面を包囲できるように軸後端面９の後端側にも形成されている。
グリップ１Ａの内部層４は、工具軸２のフィン８を包囲している。すなわち、内部層４は、工具軸２におけるフィン８が形成された位置ではフィン８に合わせて径外側に向かって膨らんだ形状とされており、フィン８の全体をも隙間なく全面に亘って包囲している。
【００２０】
図３に示すように、第１実施形態のグリップ１Ａでは、グリップ本体５は硬質の樹脂で形成されており、内部層４と被覆層６とはグリップ本体５を構成する硬質の樹脂より柔らかい軟質の樹脂で形成されている。言い換えれば、グリップ１Ａは内部層４と被覆層６との間にグリップ本体５を挟持した部材を有底の円筒状に形成して、工具軸２の後部３の周りを包囲したものということもできる。
内部層４と被覆層６とを形成する軟質の樹脂には、シリコンゴム、天然ゴム、ＢＲやＳＢＲなどの合成ゴム、ポリエチレン系樹脂、アイオノマ系樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、発泡ポリウレタン、又はこれらから選ばれる複数の樹脂を混合した合成樹脂が用いられる。
【００２１】
軟質の樹脂には、ショアＡ硬さ（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０）が４０〜６０の合成樹脂を用いるのが好ましい。ショアＡ硬さ４０以上の合成樹脂を硬質の樹脂に用いることで、ブリードの発生を防ぐことができる。また、ショアＡ硬さ６０以下の合成樹脂を硬質の樹脂に用いることで、握って使用する際の手指に対する負担を軽減することが可能となるからである。
グリップ本体５を形成する硬質の樹脂には、ロックウェル硬さ（ＡＳＴＭ  Ｄ７８５）が８０〜１００のポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ、アセチレン樹脂又はこれらから選ばれる複数の樹脂を混合した合成樹脂、あるいはこれらの樹脂を含む再生樹脂が用いられ、これらの中でも特に好ましくはポリプロピレン系樹脂が用いられる。
【００２２】
硬質の樹脂には、ロックウェル硬さが８０〜１００の合成樹脂を用いるのが好ましい。これらの硬度を備えた硬質の樹脂をグリップ本体５に用いれば、内部層４を介していても、グリップ１Ａを捻った際に発生する回転トルクを工具軸２に減らすことなく伝えることが可能となる。
また、内部層４や被覆層６に比べて樹脂使用量が大きなグリップ本体５に再生材料を用いることで、再生材料の使用比率が１０％未満であることが多かった従来のグリップに比べて再生材料の使用比率を９０％以上に高めることができ、環境への負荷の低減が可能となる。また、様々な樹脂や添加物が混合されて黒色を呈することの多い再生材料をグリップ本体５に用いていても、グリップ本体５を被覆層６で被覆する構成となっているので、被覆層６を着色することによってグリップ１Ａをサイズや種類に合わせて色分けすることが可能となる。
【００２３】
上述のように硬質の樹脂でなるグリップ本体５と工具軸２の後部３との間に軟質の樹脂でなる内部層４を設ければ、グリップ１Ａに挿し込まれた工具軸２に対して内部層４が適
度な抜け抵抗を与えるので、工具軸２がグリップ１Ａから不意に抜け落ちて落下したり紛失したりする心配がない。また、グリップ１Ａに対して工具軸２を内部層４が付与する抜け抵抗を超える力で強めに押し引きすれば、グリップ１Ａに対して工具軸２がスライドして工具軸２を抜き挿しすることができ、工具軸２を簡単に取り替えることができる。
次に、第１実施形態のグリップ１Ａの製造方法について説明する。
【００２４】
第１実施形態のグリップ１Ａの製造方法は、金型１０のチャンバ１４に工具軸２の後部３を挿入し、チャンバ１４内に溶融状態の樹脂を供給する二色射出成型法（混色成型法）で製造される。
図４（ａ）に示すように、金型１０には、内部がグリップ１Ａの外観形状に合わせて中空に形成されたチャンバ１４が設けられている。チャンバ１４には、溶融した樹脂を供給する供給口１１が後端側に形成されている。
図４（ｂ）に示すように、グリップ１Ａを成形するには、まず内部層４と被覆層６とを形成するための軟質の樹脂（第１の樹脂）を、溶融状態のまま供給口１１からチャンバ１４内に供給する。
【００２５】
図４（ｃ）に示すように、軟質の樹脂の供給に続いて、硬質の樹脂（第２の樹脂）を溶融状態のまま供給口１１からチャンバ１４内に供給する。このとき、既に供給された軟質の樹脂の樹脂溜まり内側に硬質の樹脂を供給して、軟質の樹脂を内部から硬質の樹脂で膨らませるようにする。このようにすると、軟質の樹脂がチャンバ１４の内周面や工具軸２の外表面に最初に付着して、内部層４とこの内部層４に先端側で繋がった被覆層６とが形成される。
図４（ｄ）に示すように、樹脂の冷却（凝固）後に金型１０から取り出せば、軟質の樹脂がチャンバ１４の内周面及び工具軸２の外表面を隙間なく包囲して内部層４と被覆層６とが形成されると共に、これら内部層４と被覆層６との間にグリップ本体５が両者に挟まれるように形成される。
【００２６】
このようにグリップ１Ａは、軟質の樹脂を最初に供給し、軟質の樹脂の内側に軟質の樹脂を連続して供給する混色成型法で製造される。つまり、硬質の樹脂と軟質の樹脂とが連続して供給されているので、それぞれの樹脂の供給後に樹脂の冷却に時間をかける必要がない。その結果、異なる樹脂で多層に形成されたグリップ１Ａを一度に（効率的に）製造することができる。
第１実施形態では、グリップ本体５が内部層４と被覆層６との間に形成されている。工具軸２は硬質な樹脂で成るグリップ本体５によりグリップ１Ａに支持されているが、工具軸２とグリップ本体５との間には粘弾性に富む軟質の樹脂で成る内部層４が設けられている。それゆえ、グリップ１Ａから工具軸２に急激なトルク伝達があっても、内部層４でトルクを吸収して緩和することができ、工具軸２によりねじ穴が潰されることを防止することができる。
【００２７】
また、グリップ１Ａはグリップ本体５に再生樹脂を用いることができ、再生樹脂の使用比率を従来のグリップより高くすることができる。さらに、第１実施形態のグリップ１Ａでは、金属製の工具軸２を樹脂製のグリップ１Ａから引き抜くことができ、樹脂製のグリップ１Ａだけを分別してリサイクルすることができる。それゆえ、第１実施形態のグリップ１Ａでは、環境に負担を与えないように製造から廃棄までを行うことができる。
さらに、上述のようなグリップ１Ａを備えた工具１３は、工具軸２の落下を防止して良好な作業性を実現できるようになっている。
「第２実施形態」
次に、グリップ１の第２実施形態を以下に説明する。
【００２８】
第２実施形態のグリップ１Ｂは、工具のフィン８付き工具軸２の後部３を先端側から挿入した際に、フィン８が内部層４を貫通してグリップ本体５まで達するように、既に成形してあるグリップ１Ｂの内部層４に先端側から挿入して、先方に向かって開口したストレート筒状の内部層４を備えている。
図５及び図６に示すように、第２実施形態のグリップ１Ｂでは、内部層４は先方に向かって開口したストレート筒状に形成されており、工具軸２のフィン８が形成された位置で
もフィン８に合わせて径外側に向かって膨らむことがない。また、内部層４の後端は工具軸２の後端面よりさらに後端側に位置しており、工具軸２の後端面と内部層４の後端との間には樹脂や工具が設けられていない空間が形成されている。
【００２９】
また、グリップ１Ｂの先端側から挿入された工具軸２の後部３では、フィン８の先端（突端８ａ）が内部層４を貫通して硬質な樹脂で形成されたグリップ本体５に達しており、フィン８を取り巻く内部層４とフィン８との間に抜け抵抗が発生するようになっている。
次に、第２実施形態の製造方法を以下に説明する。
第２実施形態のグリップ１Ｂは、第１実施形態の金型１０をそのまま使用して製造される。金型１０には内部のチャンバ１４にフィン８付きの工具軸２に代えて工具軸入れ子１６が挿入される。この工具軸入れ子１６は、フィン８が形成されていない丸棒とされており、その後端がチャンバ１４の後端側に位置するようにチャンバ１４内に配備されている。
【００３０】
グリップ１Ｂを成形するには、第１実施形態の場合と同様に、まず軟質の樹脂を供給口１１からチャンバ１４内に供給する。そして、軟質の樹脂の供給に続いて硬質の樹脂を供給口１１からチャンバ１４内に供給する。その際、軟質の樹脂の樹脂溜まりの内側に硬質の樹脂を供給するようにする。
次に、このようにして形成されたグリップ１Ｂから工具軸入れ子１６を抜き出す。工具軸入れ子１６を抜き出した後には、先端側に向かって開口したストレート筒状の軸穴１５が軸心方向に沿って形成される。そして、この軸穴１５に、実際に使用するフィン８付き工具軸２を軸後端面９から挿入する。フィン８付きの工具軸２はフィン８の突端８ａ間の外径が軸穴１５の内径より大きくなっているため、工具軸２の挿入に合わせて内部層４にはフィン８による切り込みが入り、フィン８を取り巻く内部層４とフィン８とが互いに接触する。
【００３１】
それゆえ、挿入された工具軸２をグリップ１Ｂから抜き取る際には、フィン８を取り巻く内部層４とフィン８との間に抜け抵抗が発生する。
また、グリップ１Ｂではフィン８を介して硬質な樹脂で成るグリップ本体５に工具軸２のフィン８の突端８ａが達しているので、グリップ１Ｂに加えられた回転トルクを、内部層４に吸収されることなく工具軸２に確実に伝えることができる。
さらに、第２実施形態のグリップ１Ｂでは、軸穴１５に対して様々な種類の工具軸２を自由に組み合わせて製造することができる。それゆえ、多種類の工具を製造する際に便利となる。さらに、溶融状態の樹脂により高温となる工程では工具軸入れ子１６が用いられ、実際の工具軸２が高温となることもない。それゆえ、工具軸２に耐熱性のない金属材料（例えば、熱に弱いネオジウム磁石を含む工具軸２など）を用いることができ、様々な種類の工具を簡単に製造することができる。
【００３２】
なお、第２実施形態のグリップ１Ｂ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については第１実施形態と同じである。
「第３実施形態」
次に、第３実施形態のグリップ１Ｃを以下に説明する。
図７に示すように、第３実施形態のグリップ１Ｃは、第２実施形態と同様に工具軸入れ子１６をチャンバ１４内に挿入した状態で樹脂を供給して成形を行った後、工具軸入れ子１６を引き抜いて軸穴１５を形成し、この軸穴１５に工具軸２を挿入したものである。
【００３３】
第３実施形態のグリップ１Ｃが第１及び第２実施形態と異なっている点は、工具軸入れ子１６が丸棒にフィン８が形成されたものとされており、工具軸入れ子１６と同様にフィン８を備えた丸棒状の工具軸２が軸穴１５に挿入されている点である。
工具軸２は、軸方向の長さが工具軸入れ子１６より短く形成されており、この工具軸２の後端面は軸穴１５の後端面より先端側に位置している。そして、工具軸２の後部３は内部層４の先端側（一部）だけと接触して抜け抵抗を発揮できるようになっている。
このようにすれば、工具軸２の長さを変更することで内部層４と接触して抜け抵抗を発揮する工具軸２の長さを変更することができ、工具軸２に働く抜け抵抗の大きさを任意に変更することができる。また、第３実施形態のグリップ１Ｃでは、工具軸２の後端面と軸
穴１５の後端面との間に隙間が発生し、この隙間分だけ第１及び第２実施形態より樹脂量を低減することができる。
【００３４】
なお、第３実施形態のグリップ１Ｃ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については第１及び第２実施形態と同じである。
「第４実施形態」
次に、第４実施形態のグリップ１Ｄを以下に説明する。
図８に示すように、第４実施形態のグリップ１Ｄは、内部層４と被覆層６とがグリップ本体５における後端側から先端側までの間に形成されているのではなく、グリップ本体５における後端側から中途部までの間に形成されている。そして、グリップ１Ｄの先端側においては、工具軸２の後部３とグリップ本体５との間には内部層４が設けられておらず、グリップ本体５が工具軸２の回り止め部１２を備えた後部３と直接接触する構造となっている。
【００３５】
すなわち、第４実施形態のグリップ１Ｄにおける工具軸２の後部３が挿入される軸穴１５は、その後端側だけが内部層４で被覆されており、先端側は内部層４が設けられていない。そして、グリップ１Ｄに挿入される工具軸２の後端面は第３実施形態と同様に軸穴１５の後端面より先端側に位置しており、工具軸２の後部３の後端側（一部）だけが軸穴１５の後端側に形成された内部層４で被覆されており、工具軸２の後部３の先端側は硬質な樹脂でなるグリップ本体５で被覆されている。また、軸穴１５の先端側の内周面には、工具軸２の軸心方向に沿ってフィン挿入溝１６が形成されており、工具軸２のフィン８を挿入できるようになっている。
【００３６】
次に、第４実施形態の製造方法を以下に説明する。
グリップ１Ｄを成形するには、第１及び第２実施形態の場合と同様に、まず軟質の樹脂を供給口１１からチャンバ１４内に供給する。そして、軟質の樹脂の供給に続いて硬質の樹脂を供給口１１からチャンバ１４内に供給する際に、軟質の樹脂の樹脂溜まりの内側に硬質の樹脂を供給する。第４実施形態の製造方法が上述の実施形態の場合と異なる点は、先に供給される軟質の樹脂の供給量が少なくされ、後から供給される硬質の樹脂の供給量が多くされている点である。このように軟質の樹脂の供給量を少なくすると、先に供給された軟質の樹脂の樹脂溜まりがチャンバ１４の後端側に留まり、後から供給された硬質の樹脂だけが樹脂溜まりを貫通してチャンバ１４の先端側に広がるため、内部層４と被覆層６とをグリップ本体５における後端側から中途部までの間に形成することができる。
【００３７】
なお、第４実施形態のグリップ１Ｄ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については第１実施形態や第２実施形態と同じである。
このように工具軸２のフィン８を有する後部３の一部だけを内部層４で被覆すれば、後部３を全面に亘って内部層４で包囲するのに比べて、工具軸２に対して内部層４が与える抜け抵抗を小さくすることができ、抜け抵抗を適宜変更して工具１３の設計のバリエーションを向上させることが可能となる。
なお、第４実施形態のグリップ１Ｄ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については上記実施形態と同じである。
「第５実施形態」
次に、第５実施形態のグリップ１Ｅを以下に説明する。
【００３８】
図９及び図１０に示すように、第５実施形態のグリップ１Ｅは、ソケット１７を有する工具軸２を挿脱自在に備えており、ソケット１７の外周面とグリップ本体５との間に内部層４が設けられている。
ソケット１７は角筒状に形成されており、その先端側にはフランジ部１９が形成されている。ソケット１７の内部には、工具軸２を挿通する挿通孔１８が前後方向に沿って形成されている。この挿通孔１８には、前後方向にフィン挿入溝１６が形成されており、このフィン挿入溝１６に沿ってフィン８を案内することで、工具軸２の後部３を着脱自在に挿入できるようになっている。
【００３９】
また、ソケット１７の外周面は、このソケット１７の外径に合わせて形成された軸穴１５に挿入されており、ソケット１７の外周面が内部層４に接触することでソケット１７を
有する工具軸２に抜け抵抗が働くようになっている。
このようにすれば、グリップ本体５とソケット１７の外周面との間に設けられた内部層４がソケット１７に抜け抵抗を与えるため、ソケット１７ごと工具軸２をグリップ１Ｅから抜き差しすることが可能となり、工具軸２の交換だけでなくソケット１７の交換も可能となるので、工具１３やグリップ１Ｅの利便性をさらに向上させることができる。
【００４０】
次に、第５実施形態のグリップ１Ｅの製造方法を以下に説明する。
グリップ１Ｅを製造するには、金型１０には内部のチャンバ１４に、ソケット１７の角筒部の外形に合わせた工具軸入れ子１６を予め挿入しておく。この工具軸入れ子１６は、チャンバ１４の先端から後端際まで及ぶ長さに形成されており、またあとでソケット１７を挿脱し易いように先端側に向かってテーパ状に形成されている。そして、上述の実施形態の場合と同様に、まず軟質の樹脂と硬質の樹脂とを供給口１１からチャンバ１４内に供給して、工具軸入れ子１６の周囲に内部層４、グリップ本体５、被覆層６を形成する。そして、冷却後に工具軸入れ子１６を抜き取り、抜き取ったあとの軸穴１５に工具軸２とこの工具軸２が挿入されたソケット１７とを挿入する。
【００４１】
このようにすれば、ソケット１７の外周面と内部層４との間に働く抜け抵抗により、ソケット１７がグリップ１Ｅにしっかりと保持される。また、軸穴１５は先端側に向かってテーパ状に形成されているため、ソケット１７を軸穴１５から引き抜くことも可能となり、ソケット１７の挿脱が可能となる。
なお、第５実施形態のグリップ１Ｅ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については上記実施形態と同じである。
「第６実施形態」
次に、第６実施形態のグリップ１Ｆを以下に説明する。
【００４２】
図１１に示すように、第６実施形態のグリップ１Ｆは、六角筒状の内部層４を備えており、工具軸２として六角棒状（角軸状）の工具軸２を挿入可能となっている。第６実施形態のグリップ１Ｆは、六角筒状の内部層４が六角棒状の工具軸２の各面を被覆するため、工具軸２を引き抜くのが容易であるにも拘わらず、回転方向に一定のトルクを伝達できるようになっている。すなわち、第６実施形態のグリップ１Ｆは、角部が回り止め部１２とされた角軸状の工具軸２に着脱自在に備えられるグリップを例示したものということもできる。
【００４３】
なお、本実施形態では六角棒状の工具軸２を挿入可能な六角筒状の内部層４を備えたグリップ１Ｆを開示したが、グリップ１Ｆは、例えば四角棒状の工具軸２を挿入可能な四角筒状の内部層４を備えたものであっても良い。
なお、第６実施形態のグリップ１Ｆ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については上記実施形態と同じである。
「第７実施形態」
次に、第７実施形態のグリップ１Ｇを以下に説明する。
【００４４】
図１２に示すように、第７実施形態のグリップ１Ｇは、第５実施形態のグリップ１Ｅと同様にソケット１７を有する工具軸２を挿脱自在に備えている。グリップ１Ｇは、内部層４と被覆層６とがグリップ本体５における後端側から中途部までの間に形成されており、グリップ１Ｇの先端側においては、ソケット１７とグリップ本体５との間には内部層４が設けられておらず、グリップ本体５がソケット１７の外周面と直接接触する構造となっている。
すなわち、第７実施形態のグリップ１Ｇでは、軸穴１５の先端側はソケット１７の外径（ソケット１７の角筒部）に合わせた形状に形成されており、軸穴１５の後端側は工具軸２の外径に合わせて先端側より径小な円筒状に形成されており、軸穴１５の後端側に形成された内部層４とソケット１７に嵌着された工具軸２の後部３との間に抜け抵抗が働く構造となっている。
【００４５】
次に、第７実施形態のグリップ１Ｇの製造方法は、第４実施形態の製造方法において丸棒状の工具軸入れ子１６に代えてソケット１７の後端側（角筒部）の外形に合わせた工具軸入れ子１６を用いたものである。すなわち、グリップ１Ｇの工具軸入れ子１６の先端側
はソケット１７の角筒部に合わせた形状に形成されており、後端側は工具軸２の外径に合わせて先端側より径小な円筒状に形成されている。
そして、第４実施形態と同様にして樹脂による成形を行った後、工具軸入れ子１６を引き抜くことで形成された軸穴１５の先端側にソケット１７を、また後端側に工具軸２の後部３を挿入することで、グリップ１Ｇを製造することができる。
【００４６】
第７実施形態のグリップ１Ｇでは、工具軸２のソケット１７の外周面とグリップ本体５との間には内部層４が設けられていないが、工具軸２の後部３とグリップ本体５との間には内部層４が設けられており、工具軸２には抜け抵抗が発揮される構成とされている。
なお、第７実施形態のグリップ１Ｇ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については上記実施形態と同じである。
「第８実施形態」
次に、第８実施形態のグリップ１Ｈを以下に説明する。
【００４７】
図１３は工具軸２を備えていないグリップ単体の第８実施形態のグリップ１Ｈを示したものである。図１３に示されるように、第８実施形態のグリップ１Ｈは、先端側に向かって開口した軸穴１５を有している。この軸穴１５にはフィン８を備えた工具軸２の後部３を挿入できるようにフィン挿入溝１６が軸穴１５の中途側から先端側にかけて形成されており、軸穴１５の周囲には内部層４が形成されている。
内部層４は、被覆層６がグリップ本体５の先端側から後端側までの全長に亘って形成されているのに対して、グリップ本体５の先端側だけに形成されており、被覆層６とグリップ本体５の先端側で繋がっている。内部層４は、その厚みが先端側から後端側に向かって徐々に薄くなるように形成されており、フィン挿入溝１６の中途側より後端側には形成されていない。このように内部層４がグリップ本体５の先端側だけに形成されていれば、内部層４と工具軸２の後部３との間に生じる引き抜き抵抗を小さくすることができ、強い力をかけなくても工具軸２の挿脱が行えるようになって、工具軸２の付け替えを楽に行うことができる。
【００４８】
次に、第８実施形態のグリップ１Ｈの製造方法を説明する。
第８実施形態のグリップ１Ｈの製造方法は、上述した実施形態の場合と同様に金型１０内のチャンバ１４に軟質の樹脂（第１の樹脂）と硬質の樹脂（第２の樹脂）とを順次注入してチャンバ１４の内周面に沿って被覆層６とグリップ本体５とを形成するものである。第８実施形態が他の実施形態と異なっている点は、工具軸入れ子１６を入れるタイミングが第１の樹脂及び第２の樹脂の注入後である点である。
すなわち、図１４（ａ）に示されるように、まず工具軸入れ子１６が挿入されていないチャンバ１４内に軟質の樹脂及び硬質の樹脂を供給口１１から順次注入する。このとき、図例のようにチャンバ１４の後端側に形成された供給口１１から樹脂を供給しても良いが、例えばチャンバ１４の先端側や側面に形成された供給口から樹脂を注入しても良い。また、チャンバ１４の先端側の金型１０にはフィン８付きの工具軸入れ子１６を挿入する軸挿入部２０が形成されており、樹脂の注入時にはこの軸挿入部２０を工具軸入れ子１６が塞ぐことでチャンバ１４に注入された樹脂が軸挿入部２０からチャンバ１４の外部に漏れないようになっている。
【００４９】
図１４（ｂ）に示されるように、チャンバ１４内が軟質の樹脂及び硬質の樹脂で充填されると、充填された樹脂の冷却固化が始まる前に、工具軸入れ子１６をチャンバ１４内に挿入する。このとき、工具軸入れ子１６はチャンバ１４の先端側に形成された被覆層６を巻き込みながらチャンバ１４に挿入され、工具軸入れ子１６の周囲に被覆層６と同じ軟質の樹脂で内部層４が形成される。
図１４（ｃ）に示されるように、工具軸入れ子１６がチャンバ１４内に挿入されると、工具軸入れ子１６の周囲に内部層４が形成され、この内部層４の形成に合わせて工具軸入れ子１６に設けられていたフィン８により内部層４にフィン挿入溝１６が形成される。
【００５０】
図１４（ｄ）に示されるように、軟質の樹脂及び硬質の樹脂が冷却されて固化し始めたら工具軸入れ子１６をチャンバ１４から引き抜くことにより内部層４の内側に軸穴１５が形成される。
このように工具軸入れ子１６をチャンバ１４内に挿入する際には、チャンバ１４内に充填されている軟質の樹脂及び硬質の樹脂は完全に冷却固化していないため、工具軸入れ子１６が被覆層６を巻き込むように挿入されることで工具軸入れ子１６の周囲に内部層４を簡単に形成することができ、内部層４がチャンバ１４の先端側だけに形成されたグリップ１Ｈを容易に製造することが可能となる。
【００５１】
本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、発明の本質を変更しない範囲で各部材の形状、構造、材質、組み合わせなどを適宜変更可能である。
軟質の樹脂や硬質の樹脂としてシリコンゴムやポリプロピレン系樹脂などを例示したが、軟質の樹脂や硬質の樹脂は上述のものに限定されることはない。例えば、複数の樹脂の混合物や再生樹脂を用いることもできる。
工具軸２のフィン８として後部３に工具軸２の軸心を挟んで径方向に一対形成される板状のものを例示したが、フィン８は軸方向、周方向に継続的な突起でも良いし、また例えば３枚以上形成されていても良い。
【００５２】
上記実施形態では、内部層４と被覆層６とが２種類の樹脂をチャンバ１４の後端側に設けられた供給口１１から注入して形成されたものを例示した。しかし、これらの供給口１１はチャンバ１４の中途側や先端側に設けられても良いし、各位置の供給口１１は１又は複数形成しても良く、各供給口１１から２種類の樹脂を注入できれば良い。
なお、上記実施形態では、内部層４だけで工具軸２に抜け抵抗を付与するグリップ１を例示したが、例えば被覆層６の外周側からグリップ本体５及び内部層４を貫通して工具軸２に達するビスやボルトなどの係止具を用いて工具軸２により強い抜け抵抗を付与することもできる。
【符号の説明】
【００５３】
１  グリップ
２  工具軸
３  後部
４  内部層
５  グリップ本体
６  被覆層
８  フィン
８ａフィンの突端
９  工具軸の軸後端面
１０  金型
１１  供給口
１２  回り止め部
１３  工具
１４  チャンバ
１５  軸穴
１６  フィン挿入溝
１７  ソケット
１８  挿通孔
１９  フランジ部
２０  軸挿入部
【図１】
2010214481.tif 000003
【図２】
2010214481.tif 000004
【図３】
2010214481.tif 000005
【図４】
2010214481.tif 000006
【図５】
2010214481.tif 000007
【図６】
2010214481.tif 000008
【図７】
2010214481.tif 000009
【図８】
2010214481.tif 000010
【図９】
2010214481.tif 000011
【図１０】
2010214481.tif 000012
【図１１】
2010214481.tif 000013
【図１２】
2010214481.tif 000014
【図１３】
2010214481.tif 000015
【図１４】
2010214481.tif 000016
【手続補正書】
【提出日】平成21年11月13日(2009.11.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドライバなどのグリップ、工具及びグリップの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ドライバなどの工具軸の後部には、使用時に工具を握り込みやすいようにグリップが設けられている。このようなグリップは、工具軸に伝達するトルクに耐えられるように、または使用者が握った際の握力に耐えられるように、一定の剛性を備える必要がある。その一方で、グリップを握った際に手指に加わる圧迫感をなくすために弾力性を備えることも要求される。
【０００３】
このような相反する要求に応えるために、工具軸の周囲に硬質の樹脂を射出成形してグリップ本体を形成すると共にグリップ本体の周囲を部分的に軟質の樹脂でなる被覆層で覆ったグリップが、特許文献１や特許文献２に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−２９６６６１号公報
【特許文献２】特表平８−５０１０２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１や特許文献２の工具は、工具軸の周りを硬質の樹脂で固めてグリップ本体を形成しているため、工具軸をグリップ本体（グリップ）から抜き挿しすることが困難な構造となっている。
しかし、工具には古くなった工具軸を新たな工具軸に取り替えたいという要望や工具軸だけを刃先の形状が異なる別の工具軸に取り替えたいという要望がある。それゆえ、工具軸の抜き挿しが困難な特許文献１や特許文献２の工具では、上述の要望に応えることができない。
【０００６】
また、例えば工具軸を挿脱自在に収容するソケットを金型内のチャンバに配備しておき、チャンバに樹脂を注入してソケットがグリップ本体に埋め込まれた工具を得ることもできる。
ところが、このような工具では、工具軸を容易に挿入できる反面、何らかの拍子に抜け落ちることもある。例えば作業時に工具を傾けた際に工具軸が簡単に抜け落ちてしまうようでは作業性を低下させてしまうので好ましくない。つまり、工具には、工具軸が挿脱自在でありながら、簡単には抜け落ちてしまわないように工具軸に適度な抜け抵抗が与えられるようになっているのが好ましい。
【０００７】
本発明は、上記問題に鑑みて為されたものであり、工具軸を挿脱可能に保持できるものでありながら、落下防止のための抜け抵抗を工具軸に与えることができる工具のグリップを提供することを目的とする。
また、本発明は、グリップを嵌着していながら工具軸を簡単に交換することができ、工具軸の落下を防止して良好な作業性を実現できる工具を提供することを目的とする。
【０００８】
また、本発明は、工具軸に嵌着可能に保持できるグリップを低コストで製造することができるグリップの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するため、本発明は次の技術的手段を講じている。
すなわち、本発明のグリップは、工具軸の回り止め部を有する後部を包囲するグリップ本体と、このグリップ本体より軟質な樹脂で前記グリップ本体の周囲を被覆する被覆層とを備えた工具のグリップであって、前記グリップ本体と工具軸の後部との間に前記被覆層と同一の樹脂で形成された内部層を備えていることを特徴とする。
【００１０】
このようにすれば、グリップに対して工具軸を内部層が付与する抜け抵抗を超える力で強めに押し引きすることでグリップに対して工具軸を抜き挿しすることができ、工具軸を簡単に取り替えることができ、そのうえグリップに挿し込まれた工具軸に対しては内部層が適度な抜け抵抗を与えるので、工具軸がグリップから不意に抜け落ちて落下したり紛失したりする心配がない。
【００１１】
また、前記工具軸の後部にソケットを備える場合には、前記ソケットの外周面と前記グリップ本体との間に前記内部層が設けられているのが好ましい。
このようにすれば、グリップ本体との間に設けられた内部層がソケットの外周面に抜け抵抗を与えるため、ソケットごと工具軸をグリップから抜き差しすることが可能となり、ソケットを有する工具軸の交換が可能となる。
【００１２】
なお、前記内部層と被覆層とは、前記グリップ本体における後端側から先端側までの間に形成され且つ先端側で内部層と被覆層とが連続形成されていても良いし、前記グリップ本体における後端側から中途部までの間に形成されていても良い。このようにすれば、工具軸に対して内部層が与える抜け抵抗を適宜変更でき、工具の設計のバリエーションを向上させることが可能となる。
【００１３】
また、本発明の工具は、上述のようにグリップ本体と工具軸の後部との間に被覆層と同一の樹脂で形成された内部層を備えており、工具軸の落下を防止して良好な作業性を実現できるようになっている。さらに、工具軸の後部は、好ましくは工具軸の後部を角軸に形成しているか、丸軸にフィンを設けているか、又は丸軸にフィンを設けてソケットを嵌合しているのが良い。このようにすれば、角軸の角の部分やフィンの先端が回り止め部となり、グリップの回動トルクを工具軸に確実に伝達することができる。
【００１４】
さらに、本発明のグリップの製造方法は、工具軸の回り止め部を備えた後部を金型のチャンバ内に挿入し、前記チャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記工具軸の後部の周囲に内部層を形成し、前記第２の樹脂で被覆層と内部層との間にグリップ本体を形成することを特徴とするものである。
【００１５】
このようにすれば、先にチャンバ内注入された第１の樹脂の内側に第２の樹脂が注入され、第１の樹脂と第２の樹脂とが重なったままチャンバの内周面と工具軸の後部との間に形成された空間に広がるので、被覆層と内部層とを同時に形成できると共に、被覆層と内部層との間にグリップ本体を一度に形成することができ、工具軸を挿脱可能に保持できるグリップを低コストで製造することができる。
【００１６】
なお、本発明の製造後に工具軸を挿入するグリップの製造方法は、工具軸入れ子を金型のチャンバ内に挿入し、前記チャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記工具軸入れ子の周囲に内部層を形成し、前記第２の樹脂で被覆層と内部層との間にグリップ本体を形成することを特徴とする。
【００１７】
このようにすれば、被覆層、内部層及びグリップ本体が成形されてから工具軸入れ子を抜いて、工具軸入れ子が抜けたあとを工具軸を挿し込む孔として利用することができる。
さらに、本発明の樹脂注入後に工具軸入れ子を挿入するグリップの製造方法は、金型のチャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、前記第１の樹脂の注入途中から当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記被覆層の内側にグリップ本体を形成し、前記チャンバ内に充填された第１及び第２の樹脂が冷却固化する前に工具軸入れ子を前記被覆層を巻き込みながら前記チャンバに挿入して前記工具軸入れ子の周囲に内部層を形成し、前記軸穴の形成後に、前記工具軸入れ子を前記チャンバから引き抜くことにより、前記内部層の内側に軸穴を形成することを特徴とする。
【００１８】
このように工具軸入れ子をチャンバ内に挿入する際には、チャンバ内に充填されている第１の樹脂及び第２の樹脂は完全に冷却固化していないため、工具軸入れ子が被覆層を巻き込むように挿入されることで工具軸入れ子の周囲に内部層を簡単に形成することができ、内部層がチャンバの先端側だけに形成されたグリップを容易に製造することが可能となる。
【００１９】
上述のようにしてグリップを製造する際には、前記第１の樹脂と前記第２の樹脂とを前記チャンバの後端側から先端側まで流入させることができる。
このようにすれば工具軸の回り止め部を備えた後部をグリップ本体より軟質な樹脂で形成された内部層で包囲することができる。
また、前記第１の樹脂を前記チャンバの後端側から中途側まで流入させ、前記第２の樹脂を前記チャンバの後端側から先端側まで流入させることもできる。
【００２０】
このようにすれば工具軸の回り止め部を備えた後部の中途までを軟質の内部層で、後部の中途から先端を硬質で剛性のあるグリップ本体で被覆することができ、グリップからの工具軸の抜き差しを可能としつつもグリップの回動トルクを工具軸に確実に伝達することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のグリップによれば、工具軸を挿脱可能に保持できるものでありながら、落下防止のための抜け抵抗を工具軸に与えることができる。
また、本発明の工具によれば、工具軸を簡単に交換することができ、工具軸の落下を防止して良好な作業性を実現できる。
さらに、本発明のグリップの製造方法によれば、工具軸を挿脱可能に保持できるグリップを低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】第１実施形態のグリップ付きの工具の断面斜視図である。
【図２】同断面平面図である。
【図３】図２のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】第１実施形態のグリップの製造方法を示す説明図である。
【図５】第２実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。
【図６】図５のＣ−Ｃ線断面図である。
【図７】第３実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。
【図８】第４実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。
【図９】第５実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。
【図１０】図９のＤ−Ｄ線断面図である。
【図１１】第６実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。
【図１２】第７実施形態のグリップ付きの工具の断面平面図である。
【図１３】第８実施形態のグリップの断面平面図である。
【図１４】第８実施形態のグリップの製造方法を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の第１実施形態を図面に基づき説明する。
工具Ｋは、工具軸２の後部３にグリップ１を嵌着して構成されている。前記工具軸２は、丸棒材から形成されており、先端側にビス等と係合可能な刃先（図示略）が形成されている。また、工具軸２の後部３には工具軸２をグリップ１に対して回り止めする回り止め部１２が設けられており、グリップ１の回転トルクを工具軸２に伝達できるようになっている。回り止め部１２としてフィン８が形成されており、このフィン８は、工具軸２の後部３に工具軸２の軸心を挟んで径方向に一対形成されている。フィン８は、後部３の外周面の一部をプレスで圧縮成形することで後部３の外周面から径外方向に板状に突出形成されており、工具軸２のグリップに対する相対回転を規制している。
【００２４】
図１〜図３に示すように第１実施形態のグリップ１Ａは、工具軸２の後部３に設けられており、工具軸２の軸心方向に沿って長い略回転楕円体状に形成されている。グリップ１Ａは、工具軸２のフィン８（回り止め部１２）を有する後部３を包囲する内部層４と、この内部層４の周囲を包囲するグリップ本体５と、このグリップ本体５の周囲を被覆する被覆層６とを備えている。被覆層６はグリップ本体５より軟質な樹脂で形成されており、内部層４は被覆層６と同一の樹脂で形成されている。つまり、グリップ１Ａはグリップ本体５より軟質な樹脂で構成された内部層４をグリップ本体５と工具軸２の後部３との間に積層状に備えた構成とされている。
【００２５】
グリップ本体５は、その外観形状がグリップ１Ａの外観形状に合わせてグリップ１Ａと相似な略楕球状に形成されており、グリップ１Ａに比べて被覆層６の厚みの分だけ小さいサイズに形成されている。
グリップ本体５は、工具軸２の後部３の形状に合わせて形成された内部層４を外側から包み込むように包囲している。すなわち、グリップ本体５は、先方に向かって開口した有底筒状に形成されており、後部３の軸後端面９を包囲する内部層４のさらに後端側にも形成されている。
【００２６】
被覆層６は、グリップ本体５の外周面、前端面及び後端面を全面に亘って被覆している。被覆層６は、内部層４と同じ樹脂で一体的に形成されると共に先端側で内部層４と繋がっており、グリップ本体５の径外側を隙間なく包囲している。
内部層４は、工具軸２の後部３の外周面、前端面及び後端面を全面に亘って包囲するように略円筒状に形成されており、後部３の軸後端面９の全面を包囲できるように軸後端面９の後端側にも形成されている。
【００２７】
グリップ１Ａの内部層４は、工具軸２のフィン８を包囲している。すなわち、内部層４は、工具軸２におけるフィン８が形成された位置ではフィン８に合わせて径外側に向かって膨らんだ形状とされており、フィン８の全体をも隙間なく全面に亘って包囲している。
図３に示すように、第１実施形態のグリップ１Ａでは、グリップ本体５は硬質の樹脂で形成されており、内部層４と被覆層６とはグリップ本体５を構成する硬質の樹脂より柔らかい軟質の樹脂で形成されている。言い換えれば、グリップ１Ａは内部層４と被覆層６との間にグリップ本体５を挟持した部材を有底の円筒状に形成して、工具軸２の後部３の周りを包囲したものということもできる。
【００２８】
内部層４と被覆層６とを形成する軟質の樹脂には、シリコンゴム、天然ゴム、ＢＲやＳＢＲなどの合成ゴム、ポリエチレン系樹脂、アイオノマ系樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、発泡ポリウレタン、又はこれらから選ばれる複数の樹脂を混合した合成樹脂が用いられる。
軟質の樹脂には、ショアＡ硬さ（ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０）が４０〜６０の合成樹脂を用いるのが好ましい。ショアＡ硬さ４０以上の合成樹脂を硬質の樹脂に用いることで、ブリードの発生を防ぐことができる。また、ショアＡ硬さ６０以下の合成樹脂を硬質の樹脂に用いることで、握って使用する際の手指に対する負担を軽減することが可能となるからである。
【００２９】
グリップ本体５を形成する硬質の樹脂には、ロックウェル硬さ（ＡＳＴＭ  Ｄ７８５）が８０〜１００のポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ、アセチレン樹脂又はこれらから選ばれる複数の樹脂を混合した合成樹脂、あるいはこれらの樹脂を含む再生樹脂が用いられ、これらの中でも特に好ましくはポリプロピレン系樹脂が用いられる。
硬質の樹脂には、ロックウェル硬さが８０〜１００の合成樹脂を用いるのが好ましい。これらの硬度を備えた硬質の樹脂をグリップ本体５に用いれば、内部層４を介していても、グリップ１Ａを捻った際に発生する回転トルクを工具軸２に減らすことなく伝えることが可能となる。
【００３０】
また、内部層４や被覆層６に比べて樹脂使用量が大きなグリップ本体５に再生材料を用いることで、再生材料の使用比率が１０％未満であることが多かった従来のグリップに比べて再生材料の使用比率を９０％以上に高めることができ、環境への負荷の低減が可能となる。また、様々な樹脂や添加物が混合されて黒色を呈することの多い再生材料をグリップ本体５に用いていても、グリップ本体５を被覆層６で被覆する構成となっているので、被覆層６を着色することによってグリップ１Ａをサイズや種類に合わせて色分けすることが可能となる。
【００３１】
上述のように硬質の樹脂でなるグリップ本体５と工具軸２の後部３との間に軟質の樹脂でなる内部層４を設ければ、グリップ１Ａに挿し込まれた工具軸２に対して内部層４が適度な抜け抵抗を与えるので、工具軸２がグリップ１Ａから不意に抜け落ちて落下したり紛失したりする心配がない。また、グリップ１Ａに対して工具軸２を内部層４が付与する抜け抵抗を超える力で強めに押し引きすれば、グリップ１Ａに対して工具軸２がスライドして工具軸２を抜き挿しすることができ、工具軸２を簡単に取り替えることができる。
【００３２】
次に、第１実施形態のグリップ１Ａの製造方法について説明する。
第１実施形態のグリップ１Ａの製造方法は、金型１０のチャンバ１４に工具軸２の後部３を挿入し、チャンバ１４内に溶融状態の樹脂を供給する二色射出成型法（混色成型法）で製造される。
図４（ａ）に示すように、金型１０には、内部がグリップ１Ａの外観形状に合わせて中空に形成されたチャンバ１４が設けられている。チャンバ１４には、溶融した樹脂を供給する供給口１１が後端側に形成されている。
【００３３】
図４（ｂ）に示すように、グリップ１Ａを成形するには、まず内部層４と被覆層６とを形成するための軟質の樹脂（第１の樹脂）を、溶融状態のまま供給口１１からチャンバ１４内に供給する。
図４（ｃ）に示すように、軟質の樹脂の供給に続いて、硬質の樹脂（第２の樹脂）を溶融状態のまま供給口１１からチャンバ１４内に供給する。このとき、既に供給された軟質の樹脂の樹脂溜まり内側に硬質の樹脂を供給して、軟質の樹脂を内部から硬質の樹脂で膨らませるようにする。このようにすると、軟質の樹脂がチャンバ１４の内周面や工具軸２の外表面に最初に付着して、内部層４とこの内部層４に先端側で繋がった被覆層６とが形成される。
【００３４】
図４（ｄ）に示すように、樹脂の冷却（凝固）後に金型１０から取り出せば、軟質の樹脂がチャンバ１４の内周面及び工具軸２の外表面を隙間なく包囲して内部層４と被覆層６とが形成されると共に、これら内部層４と被覆層６との間にグリップ本体５が両者に挟まれるように形成される。
このようにグリップ１Ａは、軟質の樹脂を最初に供給し、軟質の樹脂の内側に軟質の樹脂を連続して供給する混色成型法で製造される。つまり、硬質の樹脂と軟質の樹脂とが連続して供給されているので、それぞれの樹脂の供給後に樹脂の冷却に時間をかける必要がない。その結果、異なる樹脂で多層に形成されたグリップ１Ａを一度に（効率的に）製造することができる。
【００３５】
第１実施形態では、グリップ本体５が内部層４と被覆層６との間に形成されている。工具軸２は硬質な樹脂で成るグリップ本体５によりグリップ１Ａに支持されているが、工具軸２とグリップ本体５との間には粘弾性に富む軟質の樹脂で成る内部層４が設けられている。それゆえ、グリップ１Ａから工具軸２に急激なトルク伝達があっても、内部層４でトルクを吸収して緩和することができ、工具軸２によりねじ穴が潰されることを防止することができる。
【００３６】
また、グリップ１Ａはグリップ本体５に再生樹脂を用いることができ、再生樹脂の使用比率を従来のグリップより高くすることができる。さらに、第１実施形態のグリップ１Ａでは、金属製の工具軸２を樹脂製のグリップ１Ａから引き抜くことができ、樹脂製のグリップ１Ａだけを分別してリサイクルすることができる。それゆえ、第１実施形態のグリップ１Ａでは、環境に負担を与えないように製造から廃棄までを行うことができる。
【００３７】
さらに、上述のようなグリップ１Ａを備えた工具１３は、工具軸２の落下を防止して良好な作業性を実現できるようになっている。
「第２実施形態」
次に、グリップ１の第２実施形態を以下に説明する。
第２実施形態のグリップ１Ｂは、工具のフィン８付き工具軸２の後部３を先端側から挿入した際に、フィン８が内部層４を貫通してグリップ本体５まで達するように、既に成形してあるグリップ１Ｂの内部層４に先端側から挿入して、先方に向かって開口したストレート筒状の内部層４を備えている。
【００３８】
図５及び図６に示すように、第２実施形態のグリップ１Ｂでは、内部層４は先方に向かって開口したストレート筒状に形成されており、工具軸２のフィン８が形成された位置でもフィン８に合わせて径外側に向かって膨らむことがない。また、内部層４の後端は工具軸２の後端面よりさらに後端側に位置しており、工具軸２の後端面と内部層４の後端との間には樹脂や工具が設けられていない空間が形成されている。
【００３９】
また、グリップ１Ｂの先端側から挿入された工具軸２の後部３では、フィン８の先端（突端８ａ）が内部層４を貫通して硬質な樹脂で形成されたグリップ本体５に達しており、フィン８を取り巻く内部層４とフィン８との間に抜け抵抗が発生するようになっている。
次に、第２実施形態の製造方法を以下に説明する。
第２実施形態のグリップ１Ｂは、第１実施形態の金型１０をそのまま使用して製造される。金型１０には内部のチャンバ１４にフィン８付きの工具軸２に代えて工具軸入れ子１６が挿入される。この工具軸入れ子１６は、フィン８が形成されていない丸棒とされており、その後端がチャンバ１４の後端側に位置するようにチャンバ１４内に配備されている。
【００４０】
グリップ１Ｂを成形するには、第１実施形態の場合と同様に、まず軟質の樹脂を供給口１１からチャンバ１４内に供給する。そして、軟質の樹脂の供給に続いて硬質の樹脂を供給口１１からチャンバ１４内に供給する。その際、軟質の樹脂の樹脂溜まりの内側に硬質の樹脂を供給するようにする。
次に、このようにして形成されたグリップ１Ｂから工具軸入れ子１６を抜き出す。工具軸入れ子１６を抜き出した後には、先端側に向かって開口したストレート筒状の軸穴１５が軸心方向に沿って形成される。そして、この軸穴１５に、実際に使用するフィン８付き工具軸２を軸後端面９から挿入する。フィン８付きの工具軸２はフィン８の突端８ａ間の外径が軸穴１５の内径より大きくなっているため、工具軸２の挿入に合わせて内部層４にはフィン８による切り込みが入り、フィン８を取り巻く内部層４とフィン８とが互いに接触する。
【００４１】
それゆえ、挿入された工具軸２をグリップ１Ｂから抜き取る際には、フィン８を取り巻く内部層４とフィン８との間に抜け抵抗が発生する。
また、グリップ１Ｂではフィン８を介して硬質な樹脂で成るグリップ本体５に工具軸２のフィン８の突端８ａが達しているので、グリップ１Ｂに加えられた回転トルクを、内部層４に吸収されることなく工具軸２に確実に伝えることができる。
【００４２】
さらに、第２実施形態のグリップ１Ｂでは、軸穴１５に対して様々な種類の工具軸２を自由に組み合わせて製造することができる。それゆえ、多種類の工具を製造する際に便利となる。さらに、溶融状態の樹脂により高温となる工程では工具軸入れ子１６が用いられ、実際の工具軸２が高温となることもない。それゆえ、工具軸２に耐熱性のない金属材料（例えば、熱に弱いネオジウム磁石を含む工具軸２など）を用いることができ、様々な種類の工具を簡単に製造することができる。
【００４３】
なお、第２実施形態のグリップ１Ｂ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については第１実施形態と同じである。
「第３実施形態」
次に、第３実施形態のグリップ１Ｃを以下に説明する。
図７に示すように、第３実施形態のグリップ１Ｃは、第２実施形態と同様に工具軸入れ子１６をチャンバ１４内に挿入した状態で樹脂を供給して成形を行った後、工具軸入れ子１６を引き抜いて軸穴１５を形成し、この軸穴１５に工具軸２を挿入したものである。
【００４４】
第３実施形態のグリップ１Ｃが第１及び第２実施形態と異なっている点は、工具軸入れ子１６が丸棒にフィン８が形成されたものとされており、工具軸入れ子１６と同様にフィン８を備えた丸棒状の工具軸２が軸穴１５に挿入されている点である。
工具軸２は、軸方向の長さが工具軸入れ子１６より短く形成されており、この工具軸２の後端面は軸穴１５の後端面より先端側に位置している。そして、工具軸２の後部３は内部層４の先端側（一部）だけと接触して抜け抵抗を発揮できるようになっている。
【００４５】
このようにすれば、工具軸２の長さを変更することで内部層４と接触して抜け抵抗を発揮する工具軸２の長さを変更することができ、工具軸２に働く抜け抵抗の大きさを任意に変更することができる。また、第３実施形態のグリップ１Ｃでは、工具軸２の後端面と軸穴１５の後端面との間に隙間が発生し、この隙間分だけ第１及び第２実施形態より樹脂量を低減することができる。
【００４６】
なお、第３実施形態のグリップ１Ｃ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については第１及び第２実施形態と同じである。
「第４実施形態」
次に、第４実施形態のグリップ１Ｄを以下に説明する。
図８に示すように、第４実施形態のグリップ１Ｄは、内部層４と被覆層６とがグリップ本体５における後端側から先端側までの間に形成されているのではなく、グリップ本体５における後端側から中途部までの間に形成されている。そして、グリップ１Ｄの先端側においては、工具軸２の後部３とグリップ本体５との間には内部層４が設けられておらず、グリップ本体５が工具軸２の回り止め部１２を備えた後部３と直接接触する構造となっている。
【００４７】
すなわち、第４実施形態のグリップ１Ｄにおける工具軸２の後部３が挿入される軸穴１５は、その後端側だけが内部層４で被覆されており、先端側は内部層４が設けられていない。そして、グリップ１Ｄに挿入される工具軸２の後端面は第３実施形態と同様に軸穴１５の後端面より先端側に位置しており、工具軸２の後部３の後端側（一部）だけが軸穴１５の後端側に形成された内部層４で被覆されており、工具軸２の後部３の先端側は硬質な樹脂でなるグリップ本体５で被覆されている。また、軸穴１５の先端側の内周面には、工具軸２の軸心方向に沿ってフィン挿入溝１６が形成されており、工具軸２のフィン８を挿入できるようになっている。
【００４８】
次に、第４実施形態の製造方法を以下に説明する。
グリップ１Ｄを成形するには、第１及び第２実施形態の場合と同様に、まず軟質の樹脂を供給口１１からチャンバ１４内に供給する。そして、軟質の樹脂の供給に続いて硬質の樹脂を供給口１１からチャンバ１４内に供給する際に、軟質の樹脂の樹脂溜まりの内側に硬質の樹脂を供給する。第４実施形態の製造方法が上述の実施形態の場合と異なる点は、先に供給される軟質の樹脂の供給量が少なくされ、後から供給される硬質の樹脂の供給量が多くされている点である。このように軟質の樹脂の供給量を少なくすると、先に供給された軟質の樹脂の樹脂溜まりがチャンバ１４の後端側に留まり、後から供給された硬質の樹脂だけが樹脂溜まりを貫通してチャンバ１４の先端側に広がるため、内部層４と被覆層６とをグリップ本体５における後端側から中途部までの間に形成することができる。
【００４９】
なお、第４実施形態のグリップ１Ｄ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については第１実施形態や第２実施形態と同じである。
このように工具軸２のフィン８を有する後部３の一部だけを内部層４で被覆すれば、後部３を全面に亘って内部層４で包囲するのに比べて、工具軸２に対して内部層４が与える抜け抵抗を小さくすることができ、抜け抵抗を適宜変更して工具１３の設計のバリエーションを向上させることが可能となる。
【００５０】
なお、第４実施形態のグリップ１Ｄ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については上記実施形態と同じである。
「第５実施形態」
次に、第５実施形態のグリップ１Ｅを以下に説明する。
図９及び図１０に示すように、第５実施形態のグリップ１Ｅは、ソケット１７を有する工具軸２を挿脱自在に備えており、ソケット１７の外周面とグリップ本体５との間に内部層４が設けられている。
【００５１】
ソケット１７は角筒状に形成されており、その先端側にはフランジ部１９が形成されている。ソケット１７の内部には、工具軸２を挿通する挿通孔１８が前後方向に沿って形成されている。この挿通孔１８には、前後方向にフィン挿入溝１６が形成されており、このフィン挿入溝１６に沿ってフィン８を案内することで、工具軸２の後部３を着脱自在に挿入できるようになっている。
【００５２】
また、ソケット１７の外周面は、このソケット１７の外径に合わせて形成された軸穴１５に挿入されており、ソケット１７の外周面が内部層４に接触することでソケット１７を有する工具軸２に抜け抵抗が働くようになっている。
このようにすれば、グリップ本体５とソケット１７の外周面との間に設けられた内部層４がソケット１７に抜け抵抗を与えるため、ソケット１７ごと工具軸２をグリップ１Ｅから抜き差しすることが可能となり、工具軸２の交換だけでなくソケット１７の交換も可能となるので、工具１３やグリップ１Ｅの利便性をさらに向上させることができる。
【００５３】
次に、第５実施形態のグリップ１Ｅの製造方法を以下に説明する。
グリップ１Ｅを製造するには、金型１０には内部のチャンバ１４に、ソケット１７の角筒部の外形に合わせた工具軸入れ子１６を予め挿入しておく。この工具軸入れ子１６は、チャンバ１４の先端から後端際まで及ぶ長さに形成されており、またあとでソケット１７を挿脱し易いように先端側に向かってテーパ状に形成されている。そして、上述の実施形態の場合と同様に、まず軟質の樹脂と硬質の樹脂とを供給口１１からチャンバ１４内に供給して、工具軸入れ子１６の周囲に内部層４、グリップ本体５、被覆層６を形成する。そして、冷却後に工具軸入れ子１６を抜き取り、抜き取ったあとの軸穴１５に工具軸２とこの工具軸２が挿入されたソケット１７とを挿入する。
【００５４】
このようにすれば、ソケット１７の外周面と内部層４との間に働く抜け抵抗により、ソケット１７がグリップ１Ｅにしっかりと保持される。また、軸穴１５は先端側に向かってテーパ状に形成されているため、ソケット１７を軸穴１５から引き抜くことも可能となり、ソケット１７の挿脱が可能となる。
なお、第５実施形態のグリップ１Ｅ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については上記実施形態と同じである。
「第６実施形態」
次に、第６実施形態のグリップ１Ｆを以下に説明する。
【００５５】
図１１に示すように、第６実施形態のグリップ１Ｆは、六角筒状の内部層４を備えており、工具軸２として六角棒状（角軸状）の工具軸２を挿入可能となっている。第６実施形態のグリップ１Ｆは、六角筒状の内部層４が六角棒状の工具軸２の各面を被覆するため、工具軸２を引き抜くのが容易であるにも拘わらず、回転方向に一定のトルクを伝達できるようになっている。すなわち、第６実施形態のグリップ１Ｆは、角部が回り止め部１２とされた角軸状の工具軸２に着脱自在に備えられるグリップを例示したものということもできる。
【００５６】
なお、本実施形態では六角棒状の工具軸２を挿入可能な六角筒状の内部層４を備えたグリップ１Ｆを開示したが、グリップ１Ｆは、例えば四角棒状の工具軸２を挿入可能な四角筒状の内部層４を備えたものであっても良い。
なお、第６実施形態のグリップ１Ｆ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については上記実施形態と同じである。
「第７実施形態」
次に、第７実施形態のグリップ１Ｇを以下に説明する。
【００５７】
図１２に示すように、第７実施形態のグリップ１Ｇは、第５実施形態のグリップ１Ｅと同様にソケット１７を有する工具軸２を挿脱自在に備えている。グリップ１Ｇは、内部層４と被覆層６とがグリップ本体５における後端側から中途部までの間に形成されており、グリップ１Ｇの先端側においては、ソケット１７とグリップ本体５との間には内部層４が設けられておらず、グリップ本体５がソケット１７の外周面と直接接触する構造となっている。
【００５８】
すなわち、第７実施形態のグリップ１Ｇでは、軸穴１５の先端側はソケット１７の外径（ソケット１７の角筒部）に合わせた形状に形成されており、軸穴１５の後端側は工具軸２の外径に合わせて先端側より径小な円筒状に形成されており、軸穴１５の後端側に形成された内部層４とソケット１７に嵌着された工具軸２の後部３との間に抜け抵抗が働く構造となっている。
【００５９】
次に、第７実施形態のグリップ１Ｇの製造方法は、第４実施形態の製造方法において丸棒状の工具軸入れ子１６に代えてソケット１７の後端側（角筒部）の外形に合わせた工具軸入れ子１６を用いたものである。すなわち、グリップ１Ｇの工具軸入れ子１６の先端側はソケット１７の角筒部に合わせた形状に形成されており、後端側は工具軸２の外径に合わせて先端側より径小な円筒状に形成されている。
【００６０】
そして、第４実施形態と同様にして樹脂による成形を行った後、工具軸入れ子１６を引き抜くことで形成された軸穴１５の先端側にソケット１７を、また後端側に工具軸２の後部３を挿入することで、グリップ１Ｇを製造することができる。
第７実施形態のグリップ１Ｇでは、工具軸２のソケット１７の外周面とグリップ本体５との間には内部層４が設けられていないが、工具軸２の後部３とグリップ本体５との間には内部層４が設けられており、工具軸２には抜け抵抗が発揮される構成とされている。
【００６１】
なお、第７実施形態のグリップ１Ｇ及びその製造方法における上記以外の構成及び作用効果については上記実施形態と同じである。
「第８実施形態」
次に、第８実施形態のグリップ１Ｈを以下に説明する。
図１３は工具軸２を備えていないグリップ単体の第８実施形態のグリップ１Ｈを示したものである。図１３に示されるように、第８実施形態のグリップ１Ｈは、先端側に向かって開口した軸穴１５を有している。この軸穴１５にはフィン８を備えた工具軸２の後部３を挿入できるようにフィン挿入溝１６が軸穴１５の中途側から先端側にかけて形成されており、軸穴１５の周囲には内部層４が形成されている。
【００６２】
内部層４は、被覆層６がグリップ本体５の先端側から後端側までの全長に亘って形成されているのに対して、グリップ本体５の先端側だけに形成されており、被覆層６とグリップ本体５の先端側で繋がっている。内部層４は、その厚みが先端側から後端側に向かって徐々に薄くなるように形成されており、フィン挿入溝１６の中途側より後端側には形成されていない。このように内部層４がグリップ本体５の先端側だけに形成されていれば、内部層４と工具軸２の後部３との間に生じる引き抜き抵抗を小さくすることができ、強い力をかけなくても工具軸２の挿脱が行えるようになって、工具軸２の付け替えを楽に行うことができる。
【００６３】
次に、第８実施形態のグリップ１Ｈの製造方法を説明する。
第８実施形態のグリップ１Ｈの製造方法は、上述した実施形態の場合と同様に金型１０内のチャンバ１４に軟質の樹脂（第１の樹脂）と硬質の樹脂（第２の樹脂）とを順次注入してチャンバ１４の内周面に沿って被覆層６とグリップ本体５とを形成するものである。第８実施形態が他の実施形態と異なっている点は、工具軸入れ子１６を入れるタイミングが第１の樹脂及び第２の樹脂の注入後である点である。
【００６４】
すなわち、図１４（ａ）に示されるように、まず工具軸入れ子１６が挿入されていないチャンバ１４内に軟質の樹脂及び硬質の樹脂を供給口１１から順次注入する。このとき、図例のようにチャンバ１４の後端側に形成された供給口１１から樹脂を供給しても良いが、例えばチャンバ１４の先端側や側面に形成された供給口から樹脂を注入しても良い。また、チャンバ１４の先端側の金型１０にはフィン８付きの工具軸入れ子１６を挿入する軸挿入部２０が形成されており、樹脂の注入時にはこの軸挿入部２０を工具軸入れ子１６が塞ぐことでチャンバ１４に注入された樹脂が軸挿入部２０からチャンバ１４の外部に漏れないようになっている。
【００６５】
図１４（ｂ）に示されるように、チャンバ１４内が軟質の樹脂及び硬質の樹脂で充填されると、充填された樹脂の冷却固化が始まる前に、工具軸入れ子１６をチャンバ１４内に挿入する。このとき、工具軸入れ子１６はチャンバ１４の先端側に形成された被覆層６を巻き込みながらチャンバ１４に挿入され、工具軸入れ子１６の周囲に被覆層６と同じ軟質の樹脂で内部層４が形成される。
【００６６】
図１４（ｃ）に示されるように、工具軸入れ子１６がチャンバ１４内に挿入されると、工具軸入れ子１６の周囲に内部層４が形成され、この内部層４の形成に合わせて工具軸入れ子１６に設けられていたフィン８により内部層４にフィン挿入溝１６が形成される。
図１４（ｄ）に示されるように、軟質の樹脂及び硬質の樹脂が冷却されて固化し始めたら工具軸入れ子１６をチャンバ１４から引き抜くことにより内部層４の内側に軸穴１５が形成される。
【００６７】
このように工具軸入れ子１６をチャンバ１４内に挿入する際には、チャンバ１４内に充填されている軟質の樹脂及び硬質の樹脂は完全に冷却固化していないため、工具軸入れ子１６が被覆層６を巻き込むように挿入されることで工具軸入れ子１６の周囲に内部層４を簡単に形成することができ、内部層４がチャンバ１４の先端側だけに形成されたグリップ１Ｈを容易に製造することが可能となる。
【００６８】
本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、発明の本質を変更しない範囲で各部材の形状、構造、材質、組み合わせなどを適宜変更可能である。
軟質の樹脂や硬質の樹脂としてシリコンゴムやポリプロピレン系樹脂などを例示したが、軟質の樹脂や硬質の樹脂は上述のものに限定されることはない。例えば、複数の樹脂の混合物や再生樹脂を用いることもできる。
【００６９】
工具軸２のフィン８として後部３に工具軸２の軸心を挟んで径方向に一対形成される板状のものを例示したが、フィン８は軸方向、周方向に継続的な突起でも良いし、また例えば３枚以上形成されていても良い。
上記実施形態では、内部層４と被覆層６とが２種類の樹脂をチャンバ１４の後端側に設けられた供給口１１から注入して形成されたものを例示した。しかし、これらの供給口１１はチャンバ１４の中途側や先端側に設けられても良いし、各位置の供給口１１は１又は複数形成しても良く、各供給口１１から２種類の樹脂を注入できれば良い。
【００７０】
なお、上記実施形態では、内部層４だけで工具軸２に抜け抵抗を付与するグリップ１を例示したが、例えば被覆層６の外周側からグリップ本体５及び内部層４を貫通して工具軸２に達するビスやボルトなどの係止具を用いて工具軸２により強い抜け抵抗を付与することもできる。
【符号の説明】
【００７１】
１  グリップ
２  工具軸
３  後部
４  内部層
５  グリップ本体
６  被覆層
８  フィン
８ａフィンの突端
９  工具軸の軸後端面
１０  金型
１１  供給口
１２  回り止め部
１３  工具
１４  チャンバ
１５  軸穴
１６  フィン挿入溝
１７  ソケット
１８  挿通孔
１９  フランジ部
２０  軸挿入部
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
工具軸の回り止め部を有する後部を包囲するグリップ本体と、このグリップ本体より軟質な樹脂で前記グリップ本体の周囲を被覆する被覆層とを備えたグリップであって、
前記グリップ本体と工具軸の後部との間に、前記被覆層と同一の樹脂で形成された内部層を備えていることを特徴とするグリップ。
【請求項２】
前記工具軸の後部に備えたソケットの外周面と前記グリップ本体との間に前記内部層が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のグリップ。
【請求項３】
前記内部層と被覆層とは前記グリップ本体における後端側から先端側までの間に形成され且つ先端側で内部層と被覆層とが連続形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のグリップ。
【請求項４】
前記内部層と被覆層とは前記グリップ本体における後端側から中途部までの間に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のグリップ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のグリップを工具軸の後部に備えていることを特徴とする工具。
【請求項６】
前記工具軸の後部は、角軸に形成している、丸軸にフィンを設けている、又は丸軸にフィンを設けてさらにソケットを嵌合していることを特徴とする請求項５に記載の工具。
【請求項７】
工具軸の回り止め部を備えた後部を金型のチャンバ内に挿入し、
前記チャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、
前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、
前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記工具軸の後部の周囲に内部層を形成し、
前記第２の樹脂で被覆層と内部層との間にグリップ本体を形成することを特徴とするグリップの製造方法。
【請求項８】
工具軸入れ子を金型のチャンバ内に挿入し、
前記チャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、
前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、
前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記工具軸入れ子の周囲に内部層を形成し、
前記第２の樹脂で被覆層と内部層との間にグリップ本体を形成することを特徴とするグリップの製造方法。
【請求項９】
金型のチャンバ内に供給口から第１の樹脂を注入し、
前記第１の樹脂の注入途中から、当該第１の樹脂より硬質な第２の樹脂を前記供給口から注入し、
前記第１の樹脂でチャンバの内周面に沿って被覆層を形成すると共に前記被覆層の内側にグリップ本体を形成し、
前記チャンバ内に充填された第１及び第２の樹脂が冷却固化する前に、工具軸入れ子を前記被覆層を巻き込みながら前記チャンバに挿入して、前記工具軸入れ子の周囲に内部層を形成し、
前記内部層の形成後に、前記工具軸入れ子を前記チャンバから引き抜くことにより、前記内部層の内側に軸穴を形成することを特徴とするグリップの製造方法。
【請求項１０】
前記第１の樹脂と前記第２の樹脂とを前記チャンバの後端側から先端側まで流入させることを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載のグリップの製造方法。
【請求項１１】
前記第１の樹脂を前記チャンバの後端側から中途側まで流入させ、
前記第２の樹脂を前記チャンバの後端側から先端側まで流入させることを特徴とする請求項７又は８に記載のグリップの製造方法。