(57)【要約】【課題】  高応力や繰り返し応力に対して、強度や疲れ強さが望まれる部分であるハブの軸部の外周面を限定的に硬度アップさせることができ、かつ工程増による生産性の低下が抑えられる車輪用軸受装置を提供する。【解決手段】  内方部材１が、車輪取付用フランジ１７を有するハブ１４と、このハブ１４の軸部１４ａに嵌合または結合されて軌道面を有する部品とを有し、  このハブ１４は、母材部分が鋼材の熱間鍛造で得られる標準組織であって、軸部１４ａの外周面に非標準組織の部分３０を有し、前記非標準組織をレーザ焼入れにより得られた組織とした。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複列の転動体を介して互いに回転自在な内方部材および外方部材を有し、前記内方部材が、車輪取付用フランジを有するハブと、このハブの軸部に嵌合または結合されて軌道面を有する部品とを有する車輪用軸受装置において、
前記ハブの母材部分が鋼材の熱間鍛造で得られる標準組織であって、前記軸部の外周面に非標準組織の部分を有し、前記非標準組織が、レーザ焼入れにより得られた組織である車輪用軸受装置。
【請求項２】
請求項１において、前記内方部材が、前記ハブおよびこのハブの軸部に嵌合または結合された前記部品にそれぞれ軌道面を有するものであり、前記内方部材と外方部材との間を密封するシールが、外方部材のアウトボード側端に取付けられてハブの軌道面と車輪取付用フランジとの間の外周面部分であるシール接触面に摺接し、ハブの前記非標準組織とする部分が、前記シール接触面となる部分である車輪用軸受装置。
【請求項３】
内輪および外輪間に複列に転動体を介在させた軸受と、この軸受の内輪を外周に嵌合させる軸部および車輪取付用フランジを有するハブとでなり、このハブの軸部外周面の前記車輪取付用フランジ側の端部から外径側へ延びる内輪当接面にアウトボード側の内輪の端面が当接する車輪用軸受装置において、
前記ハブの母材部分が鋼材の熱間鍛造で得られる標準組織であって、前記軸部の外周面における少なくとも前記内輪当接面の付近から、内輪当接面との隅Ｒ部を含み前記軸部に渡る範囲に非標準組織の部分を有し、前記非標準組織が、レーザ焼入れにより得られた組織である車輪用軸受装置。
【請求項４】
請求項３において、前記非標準組織の部分を、前記軸部の外周面におけるインボード側の内輪が嵌合する箇所まで設けた車輪用軸受装置。
【請求項５】
請求項４において、前記ハブの軸部のインボード側端を外径側へ加締めた加締部により前記内輪の端面を押し付けて前記内輪を前記ハブに軸方向に固定したものとし、前記軸部のインボード側端の付近の外周面を母材と同じ標準組織の部分とした車輪用軸受装置。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれか１項において、レーザ焼入れにより得られた組織である非標準組織が、微細フェライト・パーライト組織、上部ベイナイト組織、下部ベイナイト組織、焼戻マルテンサイト組織のうちのいずれか、もしくは少なくともこれらの組織のうちの２種類以上の混合組織である車輪用軸受装置。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項において、前記非標準組織の部分の硬度が２０ＨＲＣ以上４０ＨＲＣ以下であり、母材部分の標準組織の硬度が１３ＨＲＣ以上２５ＨＲＣ以下である車輪用軸受装置。
【請求項８】
請求項１ないし請求項６のいずれか１項において、前記非標準組織の部分の硬度が４０ＨＲＣ以上であり、母材部分の標準組織の硬度が１３ＨＲＣ以上２５ＨＲＣ以下である車輪用軸受装置。
【請求項９】
請求項１ないし請求項８のいずれか１項において、レーザ焼入れにより得られた組織である非標準組織が、ＹＡＧレーザ光を使用した焼入れにより得られた組織である車輪用軸受装置。
【請求項１０】
請求項１ないし請求項８のいずれか１項において、レーザ焼入れにより得られた組織である非標準組織が、半導体レーザ光を使用した焼入れにより得られた組織である車輪用軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、乗用車用や貨物車用等の高強度化を図った車輪用軸受装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
車輪用軸受装置には、自動車の急旋回時に応力が高くなる部位がある。例えば、ハブの車輪取付用フランジの付け根部付近の軸部などは、車両の急旋回時に応力が大きくなる。また、ハブが軸受部と独立して設けられて軸受の内輪を外周に嵌合させて使うタイプのハブでは、車輪取付用フランジの根元付近に形成されて内輪端面が当接する内輪当接面と軸部の外周面間の隅部が、自動車の急旋回時に高い応力を示す。
その対策として疲れ強さを向上させるために、上記フランジの根元付近等に高周波熱処理を施す方法（例えば特許文献１）や、ショットピーニングを行う方法がある（加工箇所は異なるが、例えば特許文献２）。
【０００３】
上記した高周波熱処理では、熱ひずみ等によってフランジの振れ精度劣化を生じることがある。また、高周波熱処理は、形状によっては部品の一部が局部的に高温になり過ぎて溶け落ちるなどの問題が生じるため、処理を施す部分の部品形状によっては採用できない場合がある。
また、ショットピーニングでは、加工に従い加工箇所の表面にメディアが溜まることで、加工箇所表面にメディアが到達せず、メディア除去を行い複数回の加工が必要となることがある。
疲労強度を上げるために、部品全体を調質し、硬度アップをする方法（例えば特許文献３）もあるが、硬度アップにより全体の加工性（例えば、被削性や、加締め加工などの冷間加工性）が低下し、また、ハブボルトの食い込み性低下によるスリップトルクの低下等が生じることがある。
【０００４】
そこで、本発明者等は、前記ハブの熱間鍛造の工程中、あるいは工程の最後において、赤熱中のハブの一部（アウトボード側のシール接触面、内輪嵌合面等）を冷媒で冷却し、自己復熱や復熱保持焼戻しすることで、その部分に硬度アップとなる非標準組織を得る方法を提案している（例えば特許文献４および５）。
【特許文献１】特開平１１−０５１０６４号公報
【特許文献２】特開２００５−２３９１００号公報
【特許文献３】特開２００５−００３０６１号公報
【特許文献４】特開２００７−０３８８０３号公報
【特許文献５】特開２００７−０５１７４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、鍛造熱を利用する特許文献４および５に開示の技術の場合、非標準組織としたい部分以外の部分にも冷媒が及ぶことで、目的としない部分も硬化し、後の旋削加工で削りにくくなるなどの問題が発生する。例えば、本発明者等の試験では、冷媒が飛散した車輪取付用フランジの一部が３０〜３５ＨＲＣに硬化し、旋削刃具の寿命が低下したことがあった。
【０００６】
この発明の目的は、高応力や繰り返し応力に対して、十分な強度や疲れ強さが望まれる部分であるハブの軸部の外周面を限定的に硬度アップさせることができ、かつ工程増による生産性の低下を抑えられる車輪用軸受装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明における第１の発明の車輪用軸受装置は、複列の転動体を介して互いに回転自在な内方部材および外方部材を有し、前記内方部材が、車輪取付用フランジを有するハブと、このハブの軸部に嵌合または結合されて軌道面を有する部品とを有する車輪用軸受装置において、
前記ハブの母材部分が鋼材の熱間鍛造で得られる標準組織であって、前記軸部の外周面に非標準組織の部分を有し、前記非標準組織が、レーザ焼入れにより得られた組織である。
【０００８】
自動車の旋回時等には、車輪取付用フランジに大きな振幅の撓みが繰り返し生じ、このフランジの根元部付近となるシール接触面等の部分には、高応力が繰り返し発生する。前記シール接触面の部分とは、外方部材のアウトボード側端に取付けられたアウトボード側のシールが摺接する、ハブの軌道面と車輪取付用フランジとの間の外周面部分である。このハブの軸部の外周面の部分が前記非標準組織であると、組織微細化や硬度アップによって強度や疲れ強さが向上し、ハブの軸部の外周面の部分で亀裂が発生することが抑制される。それ故、車輪取付用フランジの変位を抑えることができる。つまり、亀裂発生→車輪取付用フランジの変位増加→車両の振動増加→車輪用軸受装置の損傷、という作用が抑えられ、長寿命化される。このように軸部の外周面に非標準組織の部分を有することで、車輪用軸受装置の強度および疲れ強さの向上を図り、これにより、車輪用軸受装置の製品製作の投入重量が削減されて、コストの削減が図れ、安価に提供することが可能となる。また、車輪用軸受装置が軽量となるため、自動車の軽量化が図れ、燃費の改善が可能となる。
【０００９】
前記非標準組織の部分は、特に、レーザ焼入れにより得られるため、ハブのうち軸部の外周面だけを、レーザ焼入れにより限定して熱処理することができるため、車輪取付用フランジの振れ精度等を高精度に維持することが可能となる。また、冷媒の飛散等により目的としない場所が硬化することもない。前記非標準組織とする部分を、ハブの軸部の外周面だけという限られた範囲にすると、ハブ全体の表面を非標準組織とする場合と異なり、被削性や加締性等の加工性の低下が最小限に抑えられる。したがって、ハブ全体のうち軸部の外周面以外の大部分は、硬化せず、熱処理後の研削加工等を容易に且つ迅速に行うことができる。それ故、従来のものより、加工工数の低減を図り、製品１個あたりのサイクルタイムの向上を図ることが可能となる。換言すれば、従来のものより、工程増による生産性の低下を抑えることができる。また、研削砥石等の寿命を延ばし、製造コストの低減を図ることができる。
【００１０】
前記内方部材が、前記ハブおよびこのハブの軸部に嵌合または結合された前記部品にそれぞれ軌道面を有するものであり、前記内方部材と外方部材との間を密封するシールが、外方部材のアウトボード側端に取付けられてハブの軌道面と車輪取付用フランジとの間の外周面部分であるシール接触面に摺接し、ハブの前記非標準組織とする部分が、前記シール接触面となる部分であっても良い。
この場合、ハブの軸部のシール接触面付近で亀裂が発生することが抑制される。このシール接触面が非標準組織とされて硬度が高められることから、シールとの摺接による摩耗も軽減される。したがって、特にアウトボード側のシールの密封性を高め、異物や泥水の浸入防止を図ることができる。
【００１１】
この発明における第２の発明の車輪用軸受装置は、内輪および外輪間に複列に転動体を介在させた軸受と、この軸受の内輪を外周に嵌合させる軸部および車輪取付用フランジを有するハブとでなり、このハブの軸部外周面の前記車輪取付用フランジ側の端部から外径側へ延びる内輪当接面にアウトボード側の内輪の端面が当接する車輪用軸受装置において、
前記ハブの母材部分が鋼材の熱間鍛造で得られる標準組織であって、前記軸部の外周面における少なくとも前記内輪当接面の付近から、内輪当接面との隅Ｒ部を含み前記軸部に渡る範囲に非標準組織の部分を有し、前記非標準組織が、レーザ焼入れにより得られた組織である。
【００１２】
自動車の旋回等に起因して、車輪取付用フランジに大きな振幅の撓みが繰り返し生じ、このフランジの根元部となるハブの内輪当接面と外周面間の隅部には高応力が繰り返し発生する。第２の発明の車輪用軸受装置の構成によると、このような繰り返し発生する高応力に対して、ハブの内輪当接面と外周面間の隅部が前記の非標準組織であるため、組織微細化や硬度アップによって強度や疲れ強さが向上し、亀裂が発生することが抑制される。つまり、亀裂発生→応力発生部位の変位増加→車両の振動増加→車輪用軸受装置の損傷、という作用が抑えられ、長寿命化される。
【００１３】
前記非標準組織の部分は、標準組織からなる母材部分に比べて組織が微細であり、また硬度が同等以上のものとなる。このような組織微細化や硬度アップにより、非標準組織の部分の疲れ強さが向上し、通常の標準組織のみからなるハブに比べて、高い応力振幅に耐え、つまり高強度化され、長寿命化できる。そのため、通常の標準組織の車輪用軸受装置に比べて、小型化、および軽量化が図れる。したがって、車輪用軸受装置の製品製作の投入重量が削減されて、コストの削減が図れ、安価に提供することが可能となる。また、車輪用軸受装置が軽量となるため、自動車の軽量化が図れ、燃費の改善が可能となる。
更に、前記非標準組織は、標準組織に比べて硬度がアップするため、ハブの内輪当接面の摩耗が減少し、摩耗に起因するクリープが抑制される。このため、クリープによる内輪当接面の摩耗→軸力低下、さらなるクリープの発生→軸の摩耗→エッジ状の摩耗端部からの亀裂発生→耐久性低下となることが抑制される。
【００１４】
第２の発明において、前記非標準組織の部分を、前記軸部の外周面におけるインボード側の内輪が嵌合する箇所まで設けても良い。軸部の広範囲に非標準組織の部分を設けることで、軸部の強度や疲れ強さがより一層向上する。それ故、車輪用軸受装置の小型化および軽量化をより図ることができ、車輪用軸受装置の製品製作の投入重量をより削減することが可能となる。
【００１５】
この第２の発明において、前記ハブの軸部のインボード側端を外径側へ加締めた加締部により前記内輪の端面を押し付けて前記内輪を前記ハブに軸方向に固定したものとし、前記軸部のインボード側端の付近の外周面を母材と同じ標準組織の部分としても良い。前記インボード側端の付近が非標準組織であると、加締部の加工が行い難くなるが、標準組織とすることで、加締加工の加工性の低下が防止される。
【００１６】
レーザ焼入れにより得られた組織である非標準組織が、微細フェライト・パーライト組織、上部ベイナイト組織、下部ベイナイト組織、焼戻マルテンサイト組織のうちのいずれか、もしくは少なくともこれらの組織のうちの２種類以上の混合組織であっても良い。
上記微細フェライト・パーライト組織、上部ベイナイト組織、下部ベイナイト組織、焼戻マルテンサイト組織のうちのいずれか、もしくは少なくともこれらの組織のうちの２種類以上の混合組織等の非標準組織の部分は、標準組織からなる母材部分に比べて組織が微細であり、また硬度が同等以上のものとなる。このような組織微細化や硬度アップにより、非標準組織の部分の疲れ強さが向上し、通常の標準組織のみからなるハブに比べて、高い応力振幅に耐え、つまり高強度化され、長寿命化できる。そのため、通常の標準組織の車輪用軸受装置に比べて、小型化、および軽量化が図れる。また、車輪用軸受装置が軽量となるため、自動車の軽量化が図れ、燃費の改善が可能となる。
【００１７】
前記非標準組織の部分の硬度が２０ＨＲＣ以上４０ＨＲＣ以下であり、母材部分の硬度が１３ＨＲＣ以上２５ＨＲＣ以下であっても良い。非標準組織の部分の硬度を２０ＨＲＣ以上４０ＨＲＣ以下とした場合は、靱性が優れたものとなる。この場合、高温焼戻しにより、非標準組織の硬度が２０ＨＲＣ以上４０ＨＲＣ以下となるようにする。
前記非標準組織の部分の硬度が４０ＨＲＣ以上であり、母材部分の硬度が１３ＨＲＣ以上２５ＨＲＣ以下であっても良い。非標準組織の硬度が４０ＨＲＣ以上とした場合、剛性等の強度、および疲れ強さを向上させることができる。
【００１８】
非標準組織の硬度が２０ＨＲＣ未満であると、強度および疲れ強さが不足し、２０ＨＲＣ以上４０ＨＲＣ以下の範囲では、靱性が優れるが、４０ＨＲＣを超える場合に比べて、剛性等の強度および疲れ強さは劣る。非標準組織の部分の硬度の下限は、硬度アップによる疲れ強さ向上のために、母材硬度の中央程度の値となる２０ＨＲＣ以上、できれば２５ＨＲＣ以上とすることが好ましい。ハブの使用材料は炭素鋼（Ｃ量０．４〜０．８ｗｔ％）等であるが、Ｓ５３Ｃ等の場合、標準組織部分の硬度は１３〜２５ＨＲＣとなる。加締等の冷間加工を行う場合や、ハブボルトを圧入する部分等を考慮すると、最大で２５ＨＲＣとすることが好ましい
【００１９】
前記非標準組織の深さは、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とするのが良い。非標準組織の深さが０．１ｍｍ未満の場合では非標準組織が薄すぎ、効果が見込めない。また、非標準組織の深さを１．５ｍｍより大きくすると、深く非標準組織を得るにはレーザ照射時間が長くなるため、照射範囲以外の部分も加熱され、照射後に照射範囲が急冷されにくくなり、硬度低下や組織の悪化、車輪取付フランジの振れ等の精度悪化、等の問題が生じやすくなる。
【００２０】
レーザ焼入れにより得られた組織である非標準組織が、ＹＡＧレーザ光を使用した焼入れにより得られた組織であっても良い。ＹＡＧレーザ光によると、レーザ光の波長を短いものとできて、浸透性に優れ、被加工物深く加工することができる。
また、レーザ焼入れにより得られた組織である非標準組織が、半導体レーザ光を使用した焼入れにより得られた組織であっても良い。半導体レーザは、エネルギー変換効率が高いため大規模な冷却機構が不要であること、ミラー系が不要であること等の理由から、装置を小型化できる。さらに、半導体レーザ光の波長は可視光であるため、加工面での反射率が低く、低出力でもレーザ加工が可能となる利点もある。また、レーザ光の強度分布を矩形状とできるため、大面積の焼入れを効率よく行うことができる。それ故、前記ＹＡＧレーザ光や赤外線レーザ光を用いるものよりも、被加工物１個あたりのレーザ焼入れに要する時間短縮を、さらに図ることが可能となり、工数低減を図ることが可能となる。しかも、ＹＡＧレーザ光等よりもレーザ出力の低減を図ることができるため、エネルギーコストの低減を図ることができる。また、非標準組織が、半導体レーザ光を使用した焼入れにより得られた組織である場合、レーザ光の吸収を上げるための吸収剤を被加工物に塗布する必要がなくなり、その分、工数低減を図ることが可能となる。なお、半導体レーザと共にミラー系を用いてレーザ焼入れすることも可能である。
【発明の効果】
【００２１】
この発明における第１の発明の車輪用軸受装置は、複列の転動体を介して互いに回転自在な内方部材および外方部材を有し、前記内方部材が、車輪取付用フランジを有するハブと、このハブの軸部に嵌合または結合されて軌道面を有する部品とを有する車輪用軸受装置において、
前記ハブの母材部分が鋼材の熱間鍛造で得られる標準組織であって、前記軸部の外周面に非標準組織の部分を有し、前記非標準組織が、レーザ焼入れにより得られた組織であるため、高応力や繰り返し応力に対して、強度や疲れ強さが望まれる部分であるハブの軸部の外周面を限定的に硬度アップさせることができ、かつ工程増による生産性の低下が抑えられる。
【００２２】
この発明における第２の発明の車輪用軸受装置は、内輪および外輪間に複列に転動体を介在させた軸受と、この軸受の内輪を外周に嵌合させる軸部および車輪取付用フランジを有するハブとでなり、このハブの軸部外周面の前記車輪取付用フランジ側の端部から外径側へ延びる内輪当接面にアウトボード側の内輪の端面が当接する車輪用軸受装置において、  前記ハブの母材部分が熱間鍛造で得られる標準組織であって、前記軸部の外周面における少なくとも前記内輪当接面の付近から、内輪当接面との隅Ｒ部を含み前記軸部に渡る範囲に非標準組織の部分を有し、前記非標準組織が、レーザ焼入れにより得られた組織であるため、高応力や繰り返し応力に対して、強度や疲れ強さが望まれる部分であるハブの軸部の外周面を限定的に硬度アップさせることができ、かつ工程増による生産性の低下が抑えられる
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
この発明の第１の実施形態を図１ないし図３と共に説明する。図１は車輪用軸受装置の一例を示しており、この例は第３世代型の従動輪支持用に適用するものである。この車輪用軸受装置は、複列の転動体３を介して互いに回転自在な内方部材１および外方部材２を有し、転動体３は各列毎に保持器４により保持されている。ここで言う複列とは、２列以上のことを言い、３列以上であっても良いが、図示の例では２列とされている。内方部材１および外方部材２は、それぞれ複列の軌道面６、７および軌道面８、９を有している。この車輪用軸受装置は、複列アンギュラ玉軸受型とされていて、転動体３はボールからなり、軌道面６、７は、接触角が外向きとなるように形成されている。内方部材１と外方部材２との間の軸受空間の両端は、シール１０、１１により密封されている。
【００２４】
外方部材２は、全体が一体の一つの部品からなり、幅方向の任意の位置に車体取付用フランジ１２が設けられている。外方部材２の車体取付用フランジ１２よりもインボード側の外径面部分は、車体の懸架装置となるナックル（図示せず）が嵌合する面となる。なお、この明細書で、車体に取付けた状態で車幅方向の外側寄りとなる側をアウトボード側（図１の左側）と呼び、車幅方向の中央寄りとなる側をインボード側（図１の右側）と呼ぶ。車体取付用フランジ１２の円周方向の複数箇所には、ボルト挿通孔またはねじ孔からなる車体取付孔１３が設けられている。外方部材２の素材は、例えばＳ５３Ｃ等のＣ量が０．４ｗｔ％以上０．８ｗｔ％以下の炭素鋼である。ただし、素材となる鋼材はＳ５３Ｃに限定されるものではない。
【００２５】
内方部材１は、ハブ１４と、このハブ１４の軸部１４ａのインボード側端の外周に嵌合した内輪１５との２つの部品で構成される。これらハブ１４および内輪１５に、内方部材１側の上記各軌道面６、７がそれぞれ形成されている。ハブ１４の軸部１４ａの外周におけるインボード側端には、段差を持って小径となる内輪嵌合面１６が設けられ、この内輪嵌合面１６に内輪１５がシメシロを有した状態で圧入嵌合している。内輪１５は、ハブ１４の軸部１４ａのインボード側端を外径側へ加締めた加締部１４ｂによって、ハブ１４に対して軸方向に固定されている。内輪１５の素材は、例えばＳＵＪ２等の高炭素クロム軸受鋼である。ただし、素材となる鋼材はＳＵＪ２に限定されるものではない。
【００２６】
ハブ１４は、軸部１４ａのアウトボード側端の外周に車輪取付用フランジ１７を有しており、この車輪取付用フランジ１７の円周方向複数箇所に設けられた各ボルト孔１８に、ハブボルト１９が圧入状態に取付けられている。
ハブ１４の車輪取付用フランジ１７の根元部からは、ハブ１４と同心の円環状のパイロット部２０が突出している。パイロット部２０は、車輪取付用フランジ１７のアウトボード側の側面に重ねて取付けられるブレーキディスクを案内する部分となるブレーキパイロット２０ａと、このブレーキパイロット２０ａよりもアウトボード側に突出するホイールパイロット２０ｂとからなる。なお、パイロット部２０は、円周方向複数箇所に切欠が設けられて複数個に分割されたものであっても良い。
【００２７】
ハブ１４、内輪１５、および外方部材２は、いずれも鋼材の熱間鍛造品であり、このうち、図２に示すように、ハブ１４の軸部１４ａの外周における表面が、非標準組織の部分３０とされている。詳しくは、ハブ１４の軸部１４ａの外周面のうち、外方部材２のアウトボード側端に取付けられたシール１０が接触する部分であるシール接触面４１となる部分と、内輪嵌合面１６とが、非標準組織の部分３０とされている。上記シール接触面４１は、車輪取付用フランジ１７とアウトボード側の軌道面６との間の部分であり、車輪取付用フランジ１７の根元部に渡って非標準組織の部分３０とされている。内輪嵌合面１６は、その全体の表面を非標準組織の部分３０としても良いが、内輪嵌合面１６における軸方向を向く段面１６ａおよびその近傍の周面部分１６ｂとが、非標準組織の部分３０とされる。
【００２８】
ハブ１４の母材部分は標準組織である。非標準組織部分３０の非標準組織は、レーザ焼入れにより得た組織であり、例えば、微細フェライト・パーライト組織、上部ベイナイト組織、下部ベイナイト組織、焼戻マルテンサイト組織のうちのいずれか、もしくは少なくともこれらの組織のうちの２種類以上の混合組織とされる。なお、後の各実施形態においても、非標準組織の部分３０は、特に説明しない場合においても、レーザ焼入れすることで得られた組織である。
【００２９】
ハブ１４の製造工程は、例えば、鍛造→旋削→レーザ焼入れ→軌道面等高周波焼入れ→焼戻し→研削→組立の順序で行なわれる。
すなわち、ハブ１４の素材は熱間鍛造により鍛造仕上がり品とされ、この鍛造仕上がり品に旋削加工が施される。前記素材となる鋼材は、例えばＳ５３Ｃ等のＣ量が０．４ｗｔ％以上０．８ｗｔ％以下の炭素鋼である。ただし、素材となる鋼材はＳ５３Ｃに限定されるものではない。前記旋削加工が施されたハブ１４の軸部１４ａの外周における表面が、レーザ焼入れにより硬化される。
【００３０】
図３に示すように、レーザ焼入れは、高エネルギーのレーザ光を硬化させたい箇所に照射し、加熱後自己急冷することで、対象箇所の表層を焼入れ硬化するものである。ここでは、レーザ光としてＹＡＧレーザ光が使用され、その出力、デフォーカス量Ｌ１、送り速度、発振形態を調整することで、加工面表層を溶融させることなく硬化させるようにしている。レーザ光の前記発振形態としては、レーザ光を連続的に発振させる方式と、レーザ光を断続的に発振させる方式とがある。前記デフォーカス量Ｌ１は、硬化対象箇所の表面Ｓ１に集光レンズの焦点ｆ１を一旦合わせ、その硬化対象箇所の表面Ｓ１から、ＹＡＧレーザ発振器のレーザヘッドノズルＬＮを離間させる値である。このようにレーザヘッドノズルＬＮを硬化対象箇所から離間させて、レンズ等で集光したレーザ光を、焦点ｆ１をやや外して硬化対象箇所の表面Ｓ１に照射している。この場合、レーザ光の焦点ｆ１で表面Ｓ１に照射させる場合に比べて、硬化対象箇所の表面Ｓ１におけるレーザ光のスポット径が大きくなり、硬化対象箇所の比較的広い面に略均一に入熱させることができる。それ故、被加工物１個あたりのレーザ焼入れに要する時間短縮を図り、工数低減を図ることが可能となる。
【００３１】
ＹＡＧレーザ光を使用する場合、レーザ光の波長を、例えば１．０６μｍと短いものとできて、浸透性に優れ、被加工物深く加工することができる。ただし、レーザ光の波長は１．０６μｍに限定されるものではない。また、ＹＡＧレーザ発振器により生成されたレーザ光を図示外の光ファイバケーブルによって、レーザヘッドノズルＬＮに誘導しても良い。この場合において、レーザヘッドノズルＬＮを進行方向Ｌ２に対して所定角度α（αは例えば５度）つけた状態に配置することが望ましい。この場合、光ファイバケーブルから出射したレーザ光が金属表面で反射し、反射光が前記光ファイバケーブルに再入射することを防止することができる。したがって、光ファイバケーブルを保護することが可能となる。
【００３２】
また、レーザ光の送り速度を調整する際、例えば、前記レーザヘッドノズルＬＮを図示外のロボットアームの先端に取付けても良い。このロボットアームを硬化対象箇所に対して相対的に移動させてこの移動速度を調整することが可能である。なお、固定式のレーザヘッドノズルＬＮに対して、被加工物を相対的に移動させてレーザ焼入れしても良い。前記ＹＡＧレーザの代替手段として半導体レーザを適用することも可能である。半導体レーザ光を使用する場合は、レーザ光の波長として例えば８０８ｎｍのものを使用することができる。
【００３３】
このレーザ焼入れでは、ハブ１４の軸部１４ａの外周面のうち、シール接触面４１となる部分および内輪嵌合面１６における強度および疲れ強さを向上させる場合は、硬化範囲（非標準組織部分３０）の表面硬度が４０ＨＲＣ以上となるようにされる。靱性が必要となる場合は、軌道面等の高周波焼入れの前に高温焼戻しを行い硬化範囲の表面硬度が２０ＨＲＣ以上４０ＨＲＣ以下となるようにするのが望ましい。なお、ハブ１４の母材部分は標準組織であり、この母材部分の硬度は１３ＨＲＣ以上２５ＨＲＣ以下とされる。非標準組織の硬度が２０ＨＲＣ未満であると、強度および疲れ強さが不足し、２０ＨＲＣ以上４０ＨＲＣ以下の範囲では、靱性が優れるが、４０ＨＲＣを超える場合に比べて、剛性等の強度および疲れ強さは劣る。強度および疲れ強さを向上させる場合、また、靭性が必要な場合、共に、非標準組織の深さは、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とするのが望ましい。
この後、軌道面６等の高周波焼入れが行なわれ、焼戻しされる。この後、軌道面６等の研削が行なわれ、研削の完了したハブ１４が車輪用軸受装置に組み立てられる。
【００３４】
上記ハブ１４の製造工程において、レーザ焼入れと高周波焼入れの順序は逆であっても良い。特に、シール接触面４１と車輪取付用フランジ１７の距離が近いものでは、軌道面６等の高周波焼入れの後にレーザ焼入れを行うのが良い。シール接触面４１と車輪取付用フランジ１７の距離が近い場合、シール接触面４１も高周波焼入れを行うと深く焼きが入るため、焼入れによるマルテンサイト化による膨張で、車輪取付用フランジ１７の精度（円周振れ、径方向の倒れ、等）が悪化することがある。この対策としてレーザ焼入れにより焼きを浅く入れることで、精度悪化を防ぐことができるが、シール接触面４１へのレーザ焼入れを先に行うと、後に行なう軌道面６の高周波焼入れによる熱がレーザ焼入れ部を高温で焼戻すこととなり、レーザ焼入れ部の硬度が低下することとなる。そのため、熱影響範囲の広い高周波焼入れを先に行い、熱影響範囲の狭いレーザ焼入れを後に行うことで、レーザ焼入れ部（シール接触面４１）の硬度を確保することができる。また、焼戻しは、ハブ１４を加熱炉に入れて全体加熱を行うものであっても、高周波加熱によるものであっても、出力、デフォーカス量、送り速度を調整したレーザ光による加熱で部分的に焼戻しするものであっても良い。
【００３５】
この構成の車輪用軸受装置によると、次の作用効果が得られる。
ハブ１４の軸部１４ａのうち、シール接触面４１および内輪嵌合面１６付近の表面部分３０を非標準組織とし、その非標準組織を、微細フェライト・パーライト組織、上部ベイナイト組織、下部ベイナイト組織、焼戻マルテンサイト組織のうちのいずれか、もしくは少なくともこれらの組織のうちの２種類以上の混合組織としたため、ハブ軸部１４ａの強度が向上し、長寿命化が得られる。すなわち、自動車の旋回時等には、車輪取付用フランジ１７に大きな振幅の撓みが繰り返し生じ、このフランジ１７の根元部付近及び内輪嵌合面１６の隅Ｒ部１６ｃには高応力が繰り返し発生する。
【００３６】
このような繰り返し発生する高応力に対して、車輪取付用フランジ１７の根元部付近のシール接触面４１及び内輪嵌合面１６付近の表面部分３０が前記の非標準組織であると、標準組織からなる母材部分に比べて組織が微細であり、また硬度が同等以上のものとなる。つまり、この非標準組織とした上記微細フェライト・パーライト組織、上部ベイナイト組織、下部ベイナイト組織、焼戻マルテンサイト組織のうちのいずれか、もしくは少なくともこれらの組織のうちの２種類以上の混合組織の非標準組織の部分３０は、標準組織からなる母材部分に比べて組織が微細であり、また硬度が同等以上のものとなる。このような組織微細化や硬度アップにより、非標準組織とされた車輪取付用フランジ１７の根元部付近及び内輪嵌合面１６の隅Ｒ部１６ｃの強度や疲れ強さが向上する。
【００３７】
そのため、通常の標準組織のみからなるハブに比べて、高強度化されて、高い応力振幅に耐え、車輪取付用フランジ１７の根元部付近及び内輪嵌合面１６の隅Ｒ部１６ｃに亀裂が発生することが抑制され、長寿命化できる。つまり、亀裂発生→車輪取付用フランジ１７の変位増加→車両の振動増加→車輪用軸受装置の損傷、という作用が抑えられ、長寿命化される。また、シール接触面４１が非標準組織３０とされて硬度が高められることから、シールとの摺接による摩耗も軽減される。
【００３８】
したがって、通常の標準組織の車輪用軸受装置に比べて、小型化、および軽量化が図れ、したがって、車輪用軸受装置の製品製作の投入重量が削減されて、コストの削減が図れ、安価に提供することが可能となる。また、車輪用軸受装置が軽量となるため、自動車の軽量化が図れ、燃費の改善が可能となる。
また、ハブ１４の内輪嵌合面１６は、内輪１５に対して周方向に微小振動を生じてフレッティング摩耗を生じ易い部位であるが、前記非標準組織の部分３０を設けることで、組織微細化や硬度アップにより、フレッティング摩耗が抑制される。そのため、錆、摩耗粉、かじり等が生じて耐久性が低下することが防止される。
【００３９】
前記非標準組織の部分３０は、特に、レーザ焼入れにより得られる。本実施形態のものでは、非標準組織の部分３０をレーザ焼入れする際、例えば、図３に示すように、レーザヘッドノズルＬＮを、シール接触面４１となる部分の曲率に沿って移動させる。この場合において、レーザ光の出力、デフォーカス量、および、発振形態の少なくともいずれか１つを変化させても良い。いずれにしても、ハブ１４のうちシール接触面４１となる部分と内輪嵌合面１６だけを限定的にレーザ焼入れしており、ハブ１４のうちシール接触面４１となる部分と内輪嵌合面１６以外の大部分はレーザ焼入れを行っていない。非標準組織の部分３０の深さを前述の範囲とすることで、車輪取付用フランジの精度悪化を防ぐことができる。
【００４０】
また、ハブ１４のうちシール接触面４１となる部分と内輪嵌合面１６だけを、レーザ焼入れにより限定して熱処理することができるため、車輪取付用フランジ１７の振れ精度等を高精度に維持することが可能となる。前記非標準組織とする部分３０を、シール接触面４１となる部分と内輪嵌合面１６だけという限られた範囲にすると、ハブ１４全体の表面を非標準組織とする場合と異なり、被削性や加締性等の加工性の低下が最小限に抑えられる。したがって、ハブ１４全体のうちシール接触面４１となる部分と内輪嵌合面１６以外の大部分は硬化せず、熱処理後の研削加工等を容易に且つ迅速に行うことができる。それ故、従来のものより、加工工数の低減を図り、製品１個あたりのサイクルタイムの向上を図ることが可能となる。換言すれば、従来のものより、工程増による生産性の低下を抑えることができる。また、研削砥石等の寿命を延ばし、製造コストの低減を図ることができる。
【００４１】
この発明の他の実施形態を図と共に説明する。
以下の説明においては、各形態で先行する形態で説明している事項に対応している部分には同一の参照符を付し、重複する説明を略する場合がある。構成の一部のみを説明している場合、構成の他の部分は、先行して説明している形態と同様とする。実施の各形態で具体的に説明している部分の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、実施の形態同士を部分的に組合せることも可能である。
【００４２】
図４は、この発明の第２の実施形態に係る車輪用軸受装置の断面図である。図４は、図１の第１の実施形態における車輪用軸受装置を、駆動輪用としたものである。この第２の実施形態では、ハブ１４の中心部に、等速ジョイントの外輪のステム部（図示せず）を挿通させる貫通孔２１が設けられている。内輪１５のハブ１４に対する軸方向の固定は、図１の例の加締部１４ｂを設けずに、上記等速ジョイント外輪における段面を内輪１５の幅面に当接させ、ステム部先端にねじ込んだナット（図示せず）の締め付けによって行われる。
この第２の実施形態では、ハブ１４のうちシール接触面４１となる部分だけを、レーザ焼入れにより限定して熱処理している。この場合、第１の実施形態のようなハブ１４のシール接触面４１となる部分および内輪嵌合面１６をレーザ焼入れする場合よりも、被加工物１個あたりのレーザ焼入れに要する時間短縮を図り、工数低減を図ることが可能となる。その他第１の実施形態と略同様の作用効果を奏する。
【００４３】
図５ないし図９は、それぞれ他の実施形態を示す。これらの各実施形態においても、非標準組織の部分３０を設けることで、その組織微細化や硬度アップにより、強度や疲れ強さが向上し、長寿命化できる、あるいは硬度アップによりフレッティング摩耗等が軽減されるという効果が得られる。なお、これらの各実施形態において、特に説明した事項の他は、図１ないし図３と共に説明した実施形態と同じである。
【００４４】
図５の車輪用軸受装置は、従動輪支持用のアンギュラ玉軸受型のものであって、内方部材１が、ハブ１４と、このハブ１４の軸部１４ａの外周に嵌合した複列の内輪１５ａ、１５ｂとからなる。内輪１５ａ、１５ｂは各列毎に設けられていて、インボード側の内輪１５ｂの方が、アウトボード側の内輪１５ａよりも、厚さおよび軸方向寸法が大きいものでも良い。また、内輪１５ａ、１５ｂは、ハブ１４に設けられた加締部１４ｂでハブ１４に軸方向に固定されている。外方部材２は、一つの一体の部品からなり、外径面は全体に渡って円筒状面とされ、図１の例における車体取付用フランジ１２は有していない。この第３の実施形態の外方部材２の素材は、例えばＳＵＪ２等の高炭素クロム軸受鋼である。ただし、素材となる鋼材はＳＵＪ２に限定されるものではない。
【００４５】
この実施形態では、ハブ１４の複列の内輪１５ａ、１５ｂを嵌合させる内輪嵌合面１６の表面を、非標準組織の部分３０としている。内輪嵌合面１６の表面の全体を非標準組織の部分３０としても良いが、この例では、内輪嵌合面１６における軸方向を向く段面１６ａと、この断面１６ａの付近のアウトボード側の内輪１５ａが嵌合する周面部分とに非標準組織の部分３０を設けている。
このように、内輪嵌合面１６の表面に非標準組織の部分３０を設けた場合、強度や疲れ強さが向上し、ハブ１４のフレッティング摩耗が、非標準組織の部分３０の硬度が高いことによって抑えられる。
【００４６】
図６は、図５の例の車輪用軸受装置を駆動輪支持用としたものであり、ハブ１４は中央に貫通孔２１を有している。その他の構成は図５の例と同じである。図６の車輪用軸受装置によれば、図５のものと同様の作用効果を奏する。
【００４７】
図７の車輪用軸受装置は、従動輪支持用の円すいころ軸受型のものであって、内方部材１が、ハブ１４と、このハブ１４の軸部１４ａの外周に嵌合した複列の内輪１５ａ、１５ｂとからなる。内輪１５ａ、１５ｂは各列毎に設けられている。外方部材２は、一つの１体の部品からなり、車体取付用フランジ１２を有している。
この実施形態の場合も、ハブ１４の複列の内輪１５ａ、１５ｂを嵌合させる内輪嵌合面１６の表面に、非標準組織の部分３０を設けている。内輪嵌合面１６の表面の全体を非標準組織の部分３０としても良いが、この例では、内輪嵌合面１６における軸方向を向く段面１６ａと、この段面１６ａの付近の周面部分とに非標準組織の部分３０を設けている。この実施形態も、非標準組織の部分３０を設けることで、強度や疲れ強さが向上し、また、フレッティング摩耗が防止される。
【００４８】
図８は、図７の例の車輪用軸受装置を駆動輪支持用としたものであり、ハブ１４は中央に貫通孔２１を有している。また、内輪１５ａ、１５ｂは、ハブ１４の加締部１４ｂによらずに、等速ジョイント（図示せず）の結合によってハブ１４に軸方向に固定される。その他の構成は、図７の例と同じである。この図８の車輪用軸受装置の構成によると、図７のものと同様の作用効果を奏する。
なお、図７、図８の各例において、円すいころ軸受型とする代りに、アンギュラ玉軸受型としてもよい。
【００４９】
図９の車輪用軸受装置は、第４世代型のものであり、内方部材１が、ハブ１４と、等速ジョイント３１の一方の継手部材である継手外輪３２とで構成され、ハブ１４および継手外輪３２に各列の軌道面６、７が形成されている。ハブ１４は、継手外輪３２の中空のステム部の外周に嵌合し、ステム部の拡径によってハブ１４と継手外輪３２とが結合されている。外方部材２は一つの部品からなり、車体取付用フランジ１２を有している。
この実施形態では、ハブ１４の外周面におけるアウトボード側のシール接触面４１となる部分が、非標準組織の部分３０とされている。
この実施形態の場合、アウトボード側のシール接触面４１となる部分を非標準組織の部分３０としたため、その組織微細化や硬度アップによって疲れ強さが向上する。
【００５０】
次に、この発明の第８の実施形態を図１０および図１１と共に説明する。
この車輪用軸受装置は、複列の軸受ＢＲ１と、この軸受ＢＲ１を外周に嵌合させるハブ１４とでなる。軸受ＢＲ１は、内輪１５ａ、１５ｂと外輪（外方部材）２の間に複列に転動体３を介在させたたものである。転動体３は各列毎に保持器４により保持されている。ここで言う複列とは、２列以上のことを言い、３列以上であっても良いが、図示の例では２列とされている。転動体３は、円すいころとされているが、ボールであっても良い。外輪２は一体のものであり、外周に車体取付用フランジ１２を有する。車体取付用フランジ１２の円周方向の複数箇所には、ボルト挿通孔またはねじ孔からなる車体取付孔１３が設けられている。内輪１５ａ、１５ｂは、各列毎に設けられている。内輪１５ａ、１５ｂと外輪２の間の軸受空間の両端は、シール１０、１１により密封されている。
【００５１】
ハブ１４は、内輪１５ａ、１５ｂを外周に嵌合させる軸部１４ａおよび車輪取付用フランジ１７を有する。車輪取付用フランジ１７には円周方向複数箇所にボルト圧入孔１８が設けられ、各ボルト圧入孔１８にハブボルト１９が圧入状態に取付けられている。軸部１４ａの中心部には、等速ジョイントの外輪のステム部（図示せず）を挿通させる貫通孔２１が設けられている。軸部１４ａの外周面における車輪取付用フランジ側の端部には、外径側へ延びる内輪当接面４０が設けられ、この内輪当接面４０にアウトボード側の内輪１５ａの端面が当接する。内輪１５ａ、１５ｂは、ハブ１４の軸部１４ａのインボード側端を外径側へ加締めた加締部１４ｂによって、内輪当接面４０との間でハブ１４に対して軸方向に固定されている。なお、加締部１４ｂを設けずに、等速ジョイント外輪に設けられた段面をインボード側の内輪１５ｂの幅面に押し付けて内輪１５ａ、１５ｂを固定するものであっても良い。
【００５２】
前記ハブ１４、内輪１５ａ、１５ｂ、および外輪２は、いずれも鋼材の熱間鍛造品である。このうち、ハブ１４は、軸部１４ａの外周面における少なくとも内輪当接面４０の付近から、内輪当接面４０との隅Ｒ部４２を含み軸部１４ａに渡る範囲が、非標準組織の部分３０とされている。
軸部１４ａの内輪嵌合面に、前記隅Ｒ部４２を介して内輪当接面４０が連続的に連なるように形成されている。
ハブ１４の母材部分は標準組織である。非標準組織の部分３０とする軸方向範囲は、軸部１４ａの外周面におけるインボード側の内輪１５ｂが嵌合する箇所まで延びているが、インボード側の内輪１５ｂの幅寸法の途中部分までとされ、これよりもインボード側の外周面は、母材と同じ標準組織の部分とされている。図１０においては、内輪当接面４０は、その全面が非標準組織の部分３０とされているが、ハブ１４の強度および疲れ強さ向上が目的の場合は、内輪当接面４０はその内周部の隅Ｒ部４２のみを非標準組織の部分としても良い。
【００５３】
この第８の実施形態の場合、ハブ１４の内輪当接面４０と外周面間の隅Ｒ部４２が前記の非標準組織であるため、組織微細化や硬度アップによって強度や疲れ強さが向上し、亀裂が発生することが抑制される。つまり、亀裂発生→車輪取付用フランジ１７の変位増加→車両の振動増加→車輪用軸受装置の損傷、という作用が抑えられ、長寿命化される。
前記非標準組織とする部分３０は、ハブ１４の全体の表面としても良いが、ハブ１４の軸部１４ａの外周面における少なくとも前記内輪当接面４０の付近から、内輪当接面４０との隅Ｒ部４２を含み軸部１４ａに渡る範囲という必要箇所のみとすると、被削性などの加工性の低下が最小限に抑えられる。前記非標準組織の部分３０は、特に、レーザ焼入れにより得られる。したがって、非標準組織の部分３０だけを限定して熱処理することができ、上記各実施形態と同様の作用効果を奏する。
【００５４】
また、前記非標準組織は、標準組織に比べて硬度がアップするため、アウトボード側の内輪１５ａの接触によるハブ１４の内輪当接面４０の摩耗が減少し、摩耗に起因するクリープが抑制される。このため、クリープによる内輪当接面４０の摩耗→軸力低下、さらなるクリープの発生→軸の摩耗→エッジ状の摩耗端部からの亀裂発生→耐久性低下となることが抑制される。
【００５５】
図１２ないし図１４は、それぞれこの発明の他の実施形態を示す。これらの各実施形態においても、ハブ１４における軸部１４ａの外周面における少なくとも内輪当接面４０の付近から、内輪当接面４０との隅Ｒ部４２を含み軸部１４ａに渡る範囲に非標準組織の部分３０を設けることで、その組織微細化や硬度アップにより、強度や疲れ強さが向上し、長寿命化できる。また、内輪当接面４０の硬度アップにより、クリープによる摩耗が軽減され、それに起因するクリープの増大、軸部１４ａの耐久性低下が抑制される。なお、これらの各実施形態において、特に説明した事項の他は、図１０および図１１と共に説明した第８の実施形態と同じである。
【００５６】
図１２の車輪用軸受装置は、図１０および図１１に示す第８の実施形態にかかる車輪用軸受装置を従動輪用としたものであり、ハブ１４の軸部１４ａは、図１０の例における中心部の貫通孔２１を有しないものとされている。
【００５７】
図１３の車輪用軸受装置は、駆動輪支持用のアンギュラ玉軸受型のものであって、外輪２は図１０の例における車体取付用フランジ１２を有さず、外径面が全体に渡って円筒面状とされている。内輪１５ａ、１５ｂは各列毎に設けられているが、インボード側の内輪１５ｂの方が、アウトボード側の内輪１５ａよりも、厚さおよび軸方向寸法が大きいものとされている。内輪１５ａ、１５ｂは、両列のものが同じ大きさであっても良い。
【００５８】
図１４の車輪用軸受装置は、図１３の車輪用軸受装置と同じく、駆動輪支持用のアンギュラ玉軸受型のものであるが、両列の内輪１５ａ、１５ｂが同じ大きさのものとされている。この例ではハブ１４に図１３の例の加締部１４ｂは設けておらず、内輪１５ａ、１５ｂの軸方向の固定は、ハブ１４に結合される等速ジョイント（図示せず）で行われる。
なお、図１３、図１４の車輪用軸受装置は、駆動輪支持用であるが、従動輪支持用の車輪用軸受装置としても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】この発明の第１の実施形態に係る車輪用軸受装置の断面図である。
【図２】同車輪用軸受装置のハブの断面図である。
【図３】同ハブの要部をレーザ焼入れする例を表す図である。
【図４】この発明の第２の実施形態に係る車輪用軸受装置の断面図である。
【図５】この発明の第３の実施形態に係る車輪用軸受装置の断面図である。
【図６】この発明の第４の実施形態に係る車輪用軸受装置の断面図である。
【図７】この発明の第５の実施形態に係る車輪用軸受装置の断面図である。
【図８】この発明の第６の実施形態に係る車輪用軸受装置の断面図である。
【図９】この発明の第７の実施形態に係る車輪用軸受装置の断面図である。
【図１０】この発明の第８の実施形態に係る車輪用軸受装置の断面図である。
【図１１】同車輪用軸受装置のハブの断面図である。
【図１２】この発明の第９の実施形態に係る車輪用軸受装置の断面図である。
【図１３】この発明の第１０の実施形態に係る車輪用軸受装置の断面図である。
【図１４】この発明の第１１の実施形態に係る車輪用軸受装置の断面図である。
【符号の説明】
【００６０】
１…内方部材
２…外方部材（外輪）
３…転動体
６〜９…軌道面
１４…ハブ
１４ａ…軸部
１４ｂ…加締部
１５、１５ａ、１５ｂ…内輪
２０…パイロット部
１７…車輪取付用フランジ
３０…非標準組織の部分
４０…内輪当接面
４１…シール接触面
ＢＲ１…軸受
【図１】
2010058576.tif 000003
【図２】
2010058576.tif 000004
【図３】
2010058576.tif 000005
【図４】
2010058576.tif 000006
【図５】
2010058576.tif 000007
【図６】
2010058576.tif 000008
【図７】
2010058576.tif 000009
【図８】
2010058576.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2010058576.tif 000012
【図１１】
2010058576.tif 000013
【図１２】
2010058576.tif 000014
【図１３】
2010058576.tif 000015
【図１４】
2010058576.tif 000016