(57)【要約】【課題】簡易な方法により導光板の発光面の輝度を均一化する導光板の製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂からなり少なくとも一方の主面６１に導光パターン（凹凸パターン１５）が配列して形成された原板６０から導光板１０を切り出す切出工程と、切り出された導光板１０の少なくとも一の入光端面１２を通じて光源３０から導光板１０の面内方向に光Ｌを照射した場合の、導光板１０の発光面（表面１３）の輝度を測定する輝度測定工程と、測定された輝度と基準輝度値Ｒｅｆとの差異に基づいて、導光板１０における入光端面１２および発光面（表面１３）を除く少なくとも一の貼付面１９を選択し、選択された貼付面１９における光反射シート２０の貼付領域２３または光反射シート２０の反射率を決定する反射率調整工程と、を行う。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂からなり少なくとも一方の主面に導光パターンが配列して形成された原板から導光板を切り出す切出工程と、
切り出された前記導光板の少なくとも一の入光端面を通じて光源から前記導光板の面内方向に光を照射した場合の、前記導光板の発光面の輝度を測定する輝度測定工程と、
測定された前記輝度と基準輝度値との差異に基づいて、前記導光板における前記入光端面および前記発光面を除く少なくとも一の貼付面を選択し、選択された前記貼付面における光反射シートの貼付領域または前記光反射シートの反射率を決定する反射率調整工程と、を含む導光板の製造方法。
【請求項２】
前記切出工程にて、前記原板から複数枚の前記導光板を切り出し、
前記反射率調整工程にて、一の前記導光板の発光面の輝度を前記基準輝度値として、他の前記導光板における前記貼付面を選択して前記光反射シートを設けることを特徴とする請求項１に記載の導光板の製造方法。
【請求項３】
前記導光パターンは、前記原板の少なくとも一の端面からの距離に応じて配列密度が高くなるように分散して形成されており、
前記切出工程にて、複数枚の前記導光板を、前記配列密度の増大方向に並べて切り出すことを特徴とする請求項２に記載の導光板の製造方法。
【請求項４】
前記複数枚のうち、前記原板における前記端面にもっとも近接する位置より切り出された前記導光板の発光面の輝度を前記基準輝度値とすることを特徴とする請求項３に記載の導光板の製造方法。
【請求項５】
切り出された前記複数枚の前記導光板がそれぞれ矩形状をなし、
前記一の導光板における前記入光端面に隣接する一対の側端面に前記光反射シートが貼付された状態で前記基準輝度値を測定することを特徴とする請求項２から４のいずれかに記載の導光板の製造方法。
【請求項６】
前記輝度測定工程にて、前記貼付面に前記光反射シートが貼付された状態で前記発光面の輝度を測定し、
前記反射率調整工程にて、前記貼付面に貼付されていた光反射シートを剥離するか、または前記貼付面に貼付されていた光反射シートを反射率の異なる他の光反射シートに貼り替えることを特徴とする請求項５に記載の導光板の製造方法。
【請求項７】
前記反射率調整工程にて、前記発光面と反対の主面を前記貼付面として、互いに反射率の異なる複数の候補より選択された前記光反射シートを設けることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の導光板の製造方法。
【請求項８】
前記反射率調整工程にて、
前記差異が第一閾値以下の場合は、前記導光板における前記入光端面を除く端面の少なくとも一つを前記貼付面として、互いに反射率の異なる複数の候補より選択された前記光反射シートを設け、
前記差異が、前記第一閾値より大きく、かつ前記第一閾値よりも大きな第二閾値以下の場合は、前記導光板の前記入光端面を除く端面のうち少なくとも一つを開口させることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の導光板の製造方法。
【請求項９】
前記反射率調整工程にて、前記入光端面に隣接する一対の側端面のうち、入光端面側の一部を開口させることを特徴とする請求項８に記載の導光板の製造方法。
【請求項１０】
前記反射率調整工程にて、前記差異が前記第二閾値より大きい場合は、前記発光面と反対の主面を前記貼付面として、互いに反射率の異なる複数の候補より選択された前記光反射シートを設けることを特徴とする請求項８または９に記載の導光板の製造方法。
【請求項１１】
熱可塑性樹脂からなり少なくとも一方の主面に導光パターンが配列して形成された原板から切り出され、少なくとも一の入光端面を通じて光源から面内方向に光が照射されることにより、前記導光パターンで反射した前記光を発光面より出射する導光板であって、
前記入光端面および前記発光面を除く少なくとも一の貼付面に対して、互いに反射率の異なる複数の候補より選択された光反射シートを設けたことで前記発光面の輝度と基準輝度値との差異が低減されていることを特徴とする導光板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導光板の製造方法、および導光板に関する。
【背景技術】
【０００２】
光源から照射された光源光を導光板の端面（入光端面）から面内方向に入射させ、これを面直方向に反射させて面発光を得る、いわゆるエッジライト型の面発光装置が知られている。このような面発光装置は、看板やディスプレイ装置などの表示装置のほか、照明装置としても用いられている。
【０００３】
この種の面発光装置に用いられる導光板として、下記特許文献１には、光拡散剤や拡散ビーズを均一に練り込んだ熱可塑性樹脂製の導光板が記載されている。
【０００４】
また、下記特許文献２には、大きさが漸次異なる錐状の穴パターンまたは深さが漸次異なるＶ溝パターンが形成された、熱可塑性樹脂製の導光板が記載されている。この導光板では、入光端面に設けられる光源の輝度を調整することによって面発光を均一化している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−３５１６４９号公報
【特許文献２】特開２００５−２７６４５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、光源から導光板に入射した光源光は、導光板の面内方向に進行するにしたがって強度が低下するため、導光板の面内で均一な面発光を得ることは一般に困難である。
特許文献１に記載の導光板では、光拡散剤や拡散ビーズが熱可塑性樹脂に均一に練り込まれているため、光源からの距離が遠ざかるにしたがって輝度が低下し、導光板の均一な面発光を得ることはできない。
【０００７】
特許文献２に記載の導光板では、光源からの距離に応じて穴間隔や溝間隔を調節しているため、導光板の面発光を均一化することが可能であるものの、穴パターンや溝パターンを導光板ごとに専用に設計する必要があるという問題がある。このため、穴パターンや溝パターンが形成された一枚の原板から必要なサイズの導光板を切り出した場合には、その切出位置によって導光板の輝度が変化してしまう。これにより、一枚の導光板の面内における輝度ムラや、複数枚の導光板同士における輝度の個体差が生じることが問題となる。また、光源の輝度調整によって導光板の面発光を均一化する場合には、装置が複雑となり、また光源の汎用化が困難であるためコストが増大することが課題となる。
【０００８】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、簡易な方法により導光板の発光面の輝度を均一化する技術を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の導光板の製造方法は、熱可塑性樹脂からなり少なくとも一方の主面に導光パターンが配列して形成された原板から導光板を切り出す切出工程と、
切り出された前記導光板の少なくとも一の入光端面を通じて光源から前記導光板の面内方向に光を照射した場合の、前記導光板の発光面の輝度を測定する輝度測定工程と、
測定された前記輝度と基準輝度値との差異に基づいて、前記導光板における前記入光端面および前記発光面を除く少なくとも一の貼付面を選択し、選択された前記貼付面における光反射シートの貼付領域または前記光反射シートの反射率を決定する反射率調整工程と、を含む。
【００１０】
上記の導光板の製造方法によれば、導光板の発光面を輝度測定して求めた値と基準輝度値との差異に基づいて貼付面に貼付する光反射シートの貼付領域または反射率が決定され、導光板の切出位置に起因する輝度差が個別に調整される。
【００１１】
また本発明の導光板の製造方法においては、より具体的な実施の態様として、前記切出工程にて、前記原板から複数枚の前記導光板を切り出し、
前記反射率調整工程にて、一の前記導光板の発光面の輝度を前記基準輝度値として、他の前記導光板における前記貼付面を選択して前記光反射シートを設けてもよい。
【００１２】
また本発明の導光板の製造方法においては、より具体的な実施の態様として、前記導光パターンは、前記原板の少なくとも一の端面からの距離に応じて配列密度が高くなるように分散して形成されており、
前記切出工程にて、複数枚の前記導光板を、前記配列密度の増大方向に並べて切り出してもよい。
【００１３】
また本発明の導光板の製造方法においては、より具体的な実施の態様として、前記複数枚のうち、前記原板における前記端面にもっとも近接する位置より切り出された前記導光板の発光面の輝度を前記基準輝度値としてもよい。
【００１４】
また本発明の導光板の製造方法においては、より具体的な実施の態様として、切り出された前記複数枚の前記導光板がそれぞれ矩形状をなし、
前記一の導光板における前記入光端面に隣接する一対の側端面に前記光反射シートが貼付された状態で前記基準輝度値を測定してもよい。
【００１５】
また本発明の導光板の製造方法においては、より具体的な実施の態様として、前記輝度測定工程にて、前記貼付面に前記光反射シートが貼付された状態で前記発光面の輝度を測定し、
前記反射率調整工程にて、前記貼付面に貼付されていた光反射シートを剥離するか、または前記貼付面に貼付されていた光反射シートを反射率の異なる他の光反射シートに貼り替えてもよい。
【００１６】
また本発明の導光板の製造方法においては、より具体的な実施の態様として、前記反射率調整工程にて、前記発光面と反対の主面を前記貼付面として、互いに反射率の異なる複数の候補より選択された前記光反射シートを設けてもよい。
【００１７】
また本発明の導光板の製造方法においては、より具体的な実施の態様として、前記反射率調整工程にて、
前記差異が第一閾値以下の場合は、前記導光板における前記入光端面を除く端面の少なくとも一つを前記貼付面として、互いに反射率の異なる複数の候補より選択された前記光反射シートを設け、
前記差異が、前記第一閾値より大きく、かつ前記第一閾値よりも大きな第二閾値以下の場合は、前記導光板の前記入光端面を除く端面のうち少なくとも一つを開口させてもよい。
【００１８】
また本発明の導光板の製造方法においては、より具体的な実施の態様として、前記反射率調整工程にて、前記入光端面に隣接する一対の側端面のうち、入光端面側の一部を開口させてもよい。
【００１９】
また本発明の導光板の製造方法においては、より具体的な実施の態様として、前記反射率調整工程にて、前記差異が前記第二閾値より大きい場合は、前記発光面と反対の主面を前記貼付面として、互いに反射率の異なる複数の候補より選択された前記光反射シートを設けてもよい。
【００２０】
本発明の導光板は、熱可塑性樹脂からなり少なくとも一方の主面に導光パターンが配列して形成された原板から切り出され、少なくとも一の入光端面を通じて光源から面内方向に光が照射されることにより、前記導光パターンで反射した前記光を発光面より出射する導光板であって、
前記入光端面および前記発光面を除く少なくとも一の貼付面に対して、互いに反射率の異なる複数の候補より選択された光反射シートを設けたことで前記発光面の輝度と基準輝度値との差異が低減されている。
【００２１】
本発明の導光板によれば、貼付面に設けられる光反射シートの反射率が個別に調整され、導光板の切出位置に起因する輝度差が個別に調整される。
【００２２】
また、本発明の導光板の製造方法は、複数の工程を順番に記載してあるが、その記載の順番は複数の工程を実行する順番を限定するものではない。このため、本発明の導光板の製造方法を実施するときには、その複数の工程の順番は内容的に支障しない範囲で変更することができる。
さらに、本発明の導光板の製造方法は、複数の工程が個々に相違するタイミングで実行されることに限定されない。このため、ある工程の実行中に他の工程が発生すること、ある工程の実行タイミングと他の工程の実行タイミングとの一部ないし全部が重複していること、等でもよい。
【００２３】
なお、本発明の各種の構成要素は、個々に独立した存在である必要はなく、複数の構成要素が一個の部材として形成されていること、一つの構成要素が複数の部材で形成されていること、ある構成要素が他の構成要素の一部であること、ある構成要素の一部と他の構成要素の一部とが重複していること、等でもよい。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、原板からの切出位置によらず均一な輝度の導光板を得ることができるため、導光板ごとの輝度ムラが低減されるとともに、複数枚の導光板における輝度の個体差が抑制される。このため、互いに均一な輝度の複数枚の導光板を低コストで得ることができる。また、原板の材料取りの効率が向上し、一枚の原板から複数枚の導光板を切り出すことも可能となり、短納期、低コストで導光板を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】（ａ）は本発明の実施形態に係る導光板の製造方法により得られる導光板を用いた面発光装置の斜視図であり、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図２】（ａ）は切出工程を説明する平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図３】反射率調整工程を説明する斜視図である。
【図４】変形例に係る切出工程を説明する平面図である。
【図５】（ａ）は変形例に係る反射率調整工程を説明する斜視図であり、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図６】（ａ）は実施例に係る切出工程を説明する図であり、（ｂ）と（ｃ）は実施例に係る導光板を示す図である。
【図７】（ａ）、（ｂ）は実施例に係る導光板の反射率調整前の発光面の輝度を示す図である。
【図８】（ａ）、（ｂ）は実施例に係る導光板の反射率調整後の発光面の輝度を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。尚、すべての図面において、同様な構成要素には同様の符号を付し、適宜説明を省略する。
なお、本実施の形態では、導光板や面発光装置の表面側と裏面側を規定して説明する。しかし、これは構成要素の相対関係を簡単に説明するために便宜的に規定するものであり、本発明を実施する製品の製造時や使用時の方向を限定するものではない。
【００２７】
＜導光板および面発光装置＞
はじめに、本実施形態に係る導光板の製造方法（以下、本方法という）により得られる導光板（以下、本実施形態の導光板という）の概要を説明し、その後に本方法を説明する。
【００２８】
図１（ａ）は本実施形態の導光板１０を用いた面発光装置１００の斜視図であり、同図（ｂ）はそのＢ−Ｂ断面図である。なお、同図（ｂ）は模式図であり、便宜上、たとえば導光板１０に形成された凹凸パターン１５は寸法を誇張して図示している。
以下、説明のため、導光板１０のうち光源３０が配置されている入光端面１２の延在方向を、導光板１０および面発光装置１００の長さ方向という。また、光（光源光）Ｌの照射方向を、導光板１０および面発光装置１００の幅方向という。長さ方向および幅方向を図１（ａ）に図示する。
【００２９】
面発光装置１００は、本実施形態の導光板１０、複数個の発光素子３１を含む光源３０、保持枠４０および拡散板５０を備えている。
【００３０】
導光板１０には、光透過性の基材１１の少なくとも一方の主面（表面１３または裏面１４）に、入光端面１２から面内方向に照射された光Ｌを拡散反射する光透過性の導光パターン（凹凸パターン１５）が、入光端面１２からの距離に応じて配列密度が高くなるように分散して形成されている。
【００３１】
ここで、基材１１が光透過性であるとは、基材１１の構成材料が可視光線を透過することを意味している。
導光板１０や面発光装置１００の面内方向とは、導光板１０の法線方向に対して直交する方向を代表的には意味するが、必ずしもこれに限定されるものではない。すなわち、導光板１０の入光端面１２から入射する光Ｌは、導光板１０の面内方向に対して所定の角度を有していてもよい。
また、導光パターンが光Ｌを拡散反射するとは、導光パターンに対する光Ｌの入射位置によって光Ｌの反射角度が複数通りに相違することを意味する。
また、導光パターンの配列密度とは、導光板１０を面直方向からみた場合の、単位面積あたりの導光パターンの形成領域の占める割合を意味する。
【００３２】
導光パターンは、いわゆるエッジライト型の光源３０からの光Ｌを均一な面発光に変えるための、導光板１０の部分領域である。
本実施形態の導光板１０には、導光パターンとして、離散的なドット状の網点パターンからなる凹凸パターン１５が形成されている。以下、凹凸パターン１５を構成する個々の凹穴または突起をドット１５０という。
凹凸パターン１５は、主面の一方にのみ形成してもよく、または両面にそれぞれ形成してもよい。本実施形態では、図１（ｂ）に示すように、裏面１４にのみ凹凸パターン１５が形成された片面導光パターンの導光板１０を例示している。
【００３３】
導光板１０の主面の一方または両方は、凹凸パターン１５で拡散反射した光Ｌが出射される発光面として開口される。凹凸パターン１５の形成面を発光面としてもよく、凹凸パターン１５の非形成面を発光面としてもよい。
また、導光板１０の主面の一方のみを発光面とする場合、反対側の主面には光反射シート２０を貼付する。これにより、凹凸パターン１５にて発光面と反対側に拡散反射した光Ｌが、光反射シート２０で反射して発光面より出射される。
本実施形態では、導光板１０の表面１３を発光面として開口し、凹凸パターン１５が形成された裏面１４を非発光面として光反射シート２０を貼付している。
【００３４】
本実施形態の導光板１０は基材１１が平面視にて矩形状をなし、その四辺の一つに係る端面（小口）を入光端面１２としている。なお、導光板１０における二以上の端面を入光端面１２としてもよい。
導光板１０に関し、基材１１や導光パターンの詳細な説明は後述する。
【００３５】
光源３０は、複数個の発光素子３１を直線状に配列した線状光源である。本実施形態の光源３０は、複数個の発光素子３１が直線上に装填されたベース部３２と、ベース部３２に対して電源を供給する給電ケーブル３４とを備えている。
発光素子３１は、入光端面１２の延在方向（長さ方向）に離散的に配置されて導光板１０の面内方向に光Ｌをそれぞれ照射する部材である。発光素子３１としては、発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を例示することができる。
このほか、光源３０としては、発光素子３１に代えて冷陰極管や蛍光灯を用いてもよい。
【００３６】
保持枠４０は、導光板１０の入光端面１２に装着されており、入光端面１２を面発光装置１００の外部から遮光するとともに、光源３０から光Ｌを導光板１０の面内方向に入射させる部材である。保持枠４０は遮光性を有し、導光板１０と拡散板５０をあわせて保持している。
保持枠４０は、拡散板５０のうち入光端面１２に隣接する側縁部を保持および遮光する所定幅の帯状のカバー部４６と、発光素子３１を収容する空洞部４４とを一体に備えている。
保持枠４０の材質や形状は特に限定されないが、たとえばアルミニウムなどの金属材料を押出成形して得ることができる。
【００３７】
拡散板５０は、導光板１０の発光面に対向して設けられ、凹凸パターン１５により拡散反射して発光面（本実施形態の場合、表面１３）から出射した光Ｌを拡散させる部材である。以下、導光板１０の表面１３と拡散板５０とをあわせて発光面という場合がある。
拡散板５０としては種々を用いることができ、粗面化処理したシート状の透明樹脂材料やガラス材料のほか、無機または有機粒子を分散させたシート状の樹脂材料を例示することができる。具体的には、いわゆるアクリル乳半など、乳白半透明の樹脂板を用いることができる。
【００３８】
本実施形態の面発光装置１００では、光源３０の発光素子３１から幅方向に照射された光Ｌが入光端面１２を通じて導光板１０に入射する。導光板１０の面内方向に所定の角度をもって進行する光Ｌは、凹凸パターン１５を構成する多数のドット１５０のいずれかにあたると拡散反射して導光板１０の面直方向に向きを変える。ここで、凹凸パターン１５の配列密度は入光端面１２からの距離に応じて増大するため、導光板１０の内部を面内方向に進行するにしたがって強度が低下する光Ｌは、導光板１０の面内で均一に拡散反射される。拡散反射した光Ｌは、任意で光反射シート２０で反射した後、導光板１０の発光面（表面１３）を通過して拡散板５０に入射する。拡散板５０でさらに拡散反射した光Ｌは均一性を増大させて拡散板５０から出射する。
これにより、面発光装置１００では発光面の輝度が均一化される。
【００３９】
＜導光板の製造方法＞
以下、本方法について説明する。本方法は、光源３０が装着されて面発光装置１００に用いられた導光板１０の発光面の輝度をさらに均一化することのできる導光板１０の製造方法である。
【００４０】
はじめに、本方法の概要を説明する。
本方法は、切出工程と、輝度測定工程と、反射率調整工程とを含む。
図２（ａ）は切出工程を説明する原板６０の平面図であり、同図（ｂ）はそのＢ−Ｂ断面図である。図３は反射率調整工程を説明する斜視図である。また、輝度測定工程は図１を用いて説明する。
【００４１】
切出工程では、熱可塑性樹脂からなり少なくとも一方の主面６１に導光パターン（凹凸パターン１５）が配列して形成された原板６０から導光板１０を切り出す。
輝度測定工程では、切り出された導光板１０の少なくとも一の入光端面１２を通じて光源３０から導光板１０の面内方向に光Ｌを照射した場合の、導光板１０の発光面（表面１３）の輝度を測定する。
反射率調整工程では、測定された輝度と基準輝度値Ｒｅｆとの差異に基づいて、導光板１０における入光端面１２および発光面（表面１３）を除く少なくとも一の貼付面１９を選択し、選択された貼付面１９における光反射シート２０の貼付領域２３または光反射シート２０の反射率を決定する。
【００４２】
つぎに、本方法をさらに詳細に説明する。
本方法では、切出工程に先だって、本方法に用いられる原板６０（以下、本実施形態の原板６０という場合がある）を作製するための原板作製工程を行う。
【００４３】
（原板作製工程）
本方法では、熱可塑性樹脂の熱プレスにより原板６０を作製する方法を例示的に説明する。
【００４４】
原板６０に用いる熱可塑性樹脂は特に限定されないが、透明性を有するものが好ましく、アクリル系樹脂（メタクリル系樹脂）、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、非晶性ポリエステル樹脂、非晶性オレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル、スチレン共重合化合物）を例示することができる。このうち、特にアクリル系樹脂を用いることで、平均輝度が高く、輝度分布の低下が少ない原板６０を得ることができる。
【００４５】
アクリル系樹脂としては、透明性の観点から、メチルメタクリレートを５０質量％以上含有することが好ましい。
原板６０に用いられるアクリル系の熱可塑性樹脂には、その他、メチルメタクリレート以外のアルキル（メタ）アクリレート単量体や、芳香族ビニル化合物を、共重合成分として含んでもよい。さらに、熱可塑性樹脂は、衝撃強度改良剤や難燃剤などの添加剤を含んでもよい。
また、原板６０には、その光学性能を損なわない限りにおいて、無機または有機の透明な充填剤を配合し、機械的強度や難燃性などを付与してもよい。
【００４６】
原板６０の平面視形状は特に限定されないが導光板１０の切り出し効率の観点から矩形状が好適である。
原板６０の厚みは、一例として、２ｍｍ以上、１０ｍｍ以下とすることができる。上記範囲の厚みとすることで、切り出された導光板１０に対して光源３０からの光Ｌを効率的に入射させることができる。
【００４７】
原板６０には、切り出される導光板１０に対応して、表裏面の一方または両方に導光パターンが配列して形成されている。導光パターンは、本実施形態のように導光板１０の主面上に凹穴または突起（ドット１５０）が二次元的に分散形成された凹凸パターン１５のほか、Ｖ字溝を導光板１０の主面上に並べて形成してもよい。このほか、導光板１０の主面に対して光不透過性の反射シートをパターン印刷して導光パターンを形成してもよい。
【００４８】
以下、本実施形態における凹凸パターン１５を具体的に説明する。
本実施形態の原板６０では、主面６１に対して、直径０．５〜３ｍｍ程度の円柱状または半球状のドット１５０が正方格子状や千鳥状に分散して形成されている。ここで、半球状とは、部分球面状を含む。
ドット１５０の高さ（深さ）は、たとえば５０〜１００μｍとすることができる。各ドット１５０の高さは、互いに共通としてもよく、ドット１５０の径に応じて差異を設けてもよい。
【００４９】
図２（ａ）に示すように、本実施形態の原板６０は平面視が矩形状をなし、凹凸パターン１５は長さ方向の端面６２に対して平行な直交格子上に配置されている。
【００５０】
熱可塑性樹脂からなる原板６０に凹凸パターン１５を形成するにあたっては、凹凸パターン１５に対応する凹穴または突起がそれぞれ形成された一対の金型による熱プレスを例示することができる。すなわち、熱可塑性樹脂の熱プレスにより原板６０を作製する際に、凹凸パターン１５を同時成形する。
なお、凹凸パターン１５は、主面６１に対して凸に形成してもよく、凹に形成してもよく、または凹と凸とを混在して形成してもよい。
【００５１】
凹凸パターン１５（ドット１５０）の表面は粗面化されている。これにより、原板６０より切り出された導光板１０の内部を進行する光Ｌが凹凸パターン１５で反射する際に反射角度がランダムとなり、光Ｌが導光板１０の面内に均一に拡散反射することとなる。
凹凸パターン１５の粗面化は、熱プレス用の金型に形成された凹穴または突起の表面に対するサンドブラストやエッチング等の粗面化処理によって行うことができる。このほか、原板６０に形成された凹凸パターン１５に対して、後から粗面化処理を行ってもよい。凹凸パターン１５の表面の粗面化の程度は特に限定されないが、たとえば、十点平均粗さＲｚ＝１０〜２００μｍとすることができる。
【００５２】
導光パターン（凹凸パターン１５）は、原板６０の少なくとも一の端面６２からの距離に応じて配列密度が高くなるように分散して形成されている。
より具体的には、本実施形態の原板６０では、対向する一対の端面６２（６２ａ、６２ｂ）からの幅方向の距離が遠いほど、すなわち原板６０の幅方向の中央近傍ほど、凹凸パターン１５の配列密度が高く形成されている。
【００５３】
また、原板６０に形成された凹凸パターン１５は、幅方向に関して対称に配列されている。すなわち、凹凸パターン１５は原板６０の幅方向の中心線（長さ方向に伸びる中心線：幅中心ＣＬ）に対して対称配置されている。
【００５４】
ここで、凹凸パターン１５の配列密度を高くする方法としては、たとえば以下の二つの態様を採用することができる。
第一には、凹凸パターン１５を構成する各ドット１５０の径を共通化し、ドット１５０間のピッチを、原板６０の端面６２から面央にかけて狭めていく態様である。
第二には、凹凸パターン１５におけるドット１５０間のピッチを共通化し、ドット１５０の径を、原板６０の端面６２から面央にかけて拡大していく態様である。
ここで、ドット１５０間のピッチとは、隣接するドット１５０同士の中心間距離である。
【００５５】
本実施形態の原板６０では第二の態様を採用している。すなわち、本実施形態の原板６０では、幅方向の中央近傍に位置するドット１５０ほど大径であり、端面６２の近傍に位置するドット１５０ほど小径である。また、原板６０の長さ方向に並ぶドット１５０は同径である。なお、上記態様に代えて、原板６０の端面６２から面央にかけて、ドット１５０間のピッチを狭め、かつドット１５０の径を拡大してもよい。
【００５６】
（切出工程）
切出工程では、原板６０から導光板１０を切り出す。導光板１０の切出位置、向き、面積および枚数は任意である。
すなわち、一枚の原板６０から一枚の導光板１０を切り出してもよく、または複数枚の導光板１０を切り出してもよい。
本方法によれば、一枚の原板６０から導光板１０を一枚のみ切り出した場合の、当該導光板１０における面発光の輝度ムラを低減することができる。また、本方法によれば、一枚の原板６０から複数枚の導光板１０を切り出した場合の、個々の導光板１０における輝度の個体差も抑制することができる。
【００５７】
凹凸パターン１５が幅方向に対称配置された本実施形態の原板６０では、切り出される導光板１０の幅寸法に応じて切り出し位置を変える。原板６０の二分の一までの幅寸法を有する導光板１０は、原板６０の端面６２（６２ａまたは６２ｂ）に寄せて、幅中心ＣＬに掛からずに切り出す。これにより、幅寸法の比較的小さい導光板１０の場合、凹凸パターン１５の配列密度が一方向に向かって増大することとなる。これは、幅寸法の比較的小さい導光板１０の場合、一の入光端面１２から光Ｌを入射させることで導光板１０の発光面を十分に発光させることができるためである。
【００５８】
これに対し、原板６０の二分の一を超える幅寸法を有する導光板１０は、原板６０の幅中心ＣＬを跨いで中央振り分けして切り出すとよい。導光板１０における凹凸パターン１５の配列密度は、対向辺から各内向きに増大することとなる。これにより、幅寸法の比較的大きい導光板１０の場合でも、対向する一対の入光端面１２から光Ｌをそれぞれ内向きに入射させることで、導光板１０の発光面の全体を十分に発光させることができる。なお、原板６０の二分の一以下の幅寸法の導光板１０を、原板６０の幅中心ＣＬを跨いで中央振り分けして切り出してもよい。
中央振り分けによって導光板１０を切り出す場合に関しては、図４を参照して後述する。
【００５９】
本方法の切出工程では、原板６０から複数枚の導光板１０（１０ａ〜１０ｃ）を切り出す。切り出される導光板１０の幅寸法は原板６０の幅寸法の二分の一よりも小さいものとする。
そして、本方法では、図２（ａ）に示すように、複数枚の導光板１０（１０ａ〜１０ｃ）を、凹凸パターン１５の配列密度の増大方向に並べて切り出す。
【００６０】
導光板１０ａ〜１０ｃは、いずれも原板６０の幅中心ＣＬに関して片側、具体的には端面６２ｂ側より切り出される。
導光板１０ａは原板６０の端面６２ｂにもっとも近接して切り出され、導光板１０ｃは原板６０の幅中心ＣＬにもっとも近接して切り出される。導光板１０ｂは導光板１０ａと導光板１０ｃの中間位置より切り出される。
【００６１】
これにより、導光板１０ａ〜１０ｃに含まれる凹凸パターン１５の配列密度は、それぞれ幅方向に向かって増大する。
そして、導光板１０ａ〜１０ｃのうち、導光板１０ａにおける凹凸パターン１５の配列密度は最小となり、導光板１０ｃにおける凹凸パターン１５の配列密度は最大となる。
【００６２】
切り出された導光板１０ａ〜１０ｃには、端面６２ｂに対して平行かつ近接する端面を入光端面１２として発光素子３１（図２では破線で図示）が装着されることとなる。
【００６３】
原板６０における導光板１０の切り出し位置は任意であり、導光板１０ａ〜１０ｃとは異なる寸法の導光板１０ｄや、長さ寸法よりも幅寸法の方が大きい導光板１０ｅなどを、共通の原板６０から適宜切り出してもよい。
なお、導光板１０ｅのように、幅中心ＣＬよりも端面６２ａ側から切り出された導光板１０の場合は、端面６２ａに対して平行かつ近接する端面が入光端面１２となる。
【００６４】
（輝度測定工程）
原板６０から切り出された導光板１０には、輝度測定工程に先立って光源３０が入光端面１２に装着される。また、導光板１０には、任意で拡散板５０と光反射シート２０が取り付けられる。
輝度測定工程では、切り出された導光板１０の入光端面１２を通じて光源３０から面内方向に光Ｌを照射した場合の、導光板１０の発光面の輝度を測定する。
【００６５】
図１に示すように、本実施形態の導光板１０における発光面は、凹凸パターン１５の非形成面にあたる表面１３である。したがって、凹凸パターン１５が形成された裏面１４には光反射シート２０が貼付されている。
また、導光板１０の発光面（表面１３）には、ほぼ同寸法の拡散板５０が対向して設けられている。導光板１０と拡散板５０とは互いに密着していてもよく、または所定厚さのクリアランスを介して離間していてもよい。
【００６６】
導光板１０の発光面の輝度測定には、市販の輝度計を用いることができる。なお、本発明において発光面の輝度を測定するとは、導光板１０の発光面（表面１３）を露出させた状態で輝度計により当該発光面の輝度を測定するほか、種々の態様を含む。たとえば、本方法のように導光板１０の発光面に対して拡散板５０を装着し、拡散板５０の輝度を測定してもよい。または、面発光装置１００を照明装置とした場合の照度を測定して、導光板１０の輝度に換算してもよい。
【００６７】
輝度測定工程では、複数の導光板１０（１０ａ〜１０ｃ）に関して、それぞれ発光面の輝度を測定する。導光板１０ａ〜１０ｃに設けられる光源３０は共通でもよく、または相違してもよい。
【００６８】
測定する輝度としては、導光板１０の発光面の輝度分布を二次元画像として取得してもよく、発光面上の複数点における輝度値を測定してもよく、または発光面の平均輝度を測定してもよい。各導光板１０ａ〜１０ｃから測定する輝度は、互いに対比可能なように、測定方法を共通にするとよい。
【００６９】
そして、本方法では、複数枚のうち、原板６０における端面６２（端面６２ｂ）にもっとも近接する位置より切り出された導光板１０ａの発光面の輝度を、基準輝度値Ｒｅｆとして取得する。
【００７０】
導光板１０ａは、導光板１０ａ〜１０ｃのうち、凹凸パターン１５の配列密度が最小であり、発光面の輝度がもっとも低くなる導光板である。以下、導光板１０ａを基準板という場合がある。
【００７１】
切り出された複数枚の導光板１０ａ〜１０ｃはそれぞれ矩形状をなしている。そして、本方法では、一の導光板（基準板）１０ａにおける入光端面１２に隣接する一対の側端面１６に光反射シート２１が貼付された状態で基準輝度値Ｒｅｆを測定する。
【００７２】
また、導光板１０ａ〜１０ｃには、入光端面１２に対向する対向端面１７にも、光反射シート２２が貼付されている。入光端面１２に装着される発光素子３１は高い直進性を有するため、対向端面１７から光Ｌが逸失することを有効に防止するためである。
【００７３】
導光板１０の裏面１４、側端面１６および対向端面１７にそれぞれ設けられる光反射シート２０、２１および２２の反射率は、互いに共通でもよく、または相違してもよい。ここで、光反射シート２０〜２２の反射率とは、可視光反射率を意味する。
【００７４】
光反射シート２０〜２２としては、シート状に成形した発泡ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの発泡樹脂シート、銀やアルミニウム、ニッケル等の金属を圧延、蒸着、スパッタまたはメッキした金属薄膜シート、または無機微粒子を透明樹脂材料に分散してなる樹脂反射シートを例示することができる。光反射シート２０〜２２には、全反射性のシート、または半透過性のシートをいずれも用いることができる。光反射シート２０〜２２には、互いに同種または異種のシートを用いることができる。
また、光反射シート２０〜２２は、シート面内に均一な反射率を有するものに限らず、シート面内で段階的に、または連続的に反射率が変化するものでもよい。
【００７５】
なお、上記の無機微粒子としては、たとえば、シリカ、クレー、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウムまたは硫化亜鉛などの、高屈折率の無機材料を挙げることができる。
【００７６】
（反射率調整工程）
反射率調整工程では、測定された発光面の輝度と基準輝度値Ｒｅｆとの差異に基づき、導光板（対象板）１０ｂ、１０ｃにおける貼付面１９を選択して、光反射シート２０〜２２の貼付領域２３または光反射シート２０〜２２の反射率の少なくとも一方を決定する。
【００７７】
貼付面１９は、導光板１０における入光端面１２および発光面（表面１３）を除く面である。本実施形態の導光板１０では、裏面１４、側端面１６および対向端面１７が貼付面１９の候補となる。
【００７８】
ここで、貼付領域２３をゼロとした場合は、当該貼付面１９に光反射シート２０〜２２が貼付されないこととなる。このほか、貼付領域２３を貼付面１９の全体としてもよく、または貼付面１９の一部としてもよい。
貼付領域２３の面積の下限はゼロであり、上限は当該貼付領域２３の面積である。
すなわち、本方法において、光反射シート２０〜２２の貼付領域２３を決定するとは、貼付面１９に光反射シート２０〜２２を貼付するか否か、または貼付面１９における貼付領域２３の位置と面積を決定することをいう。
【００７９】
反射率調整工程では、図３に示すように、裏面１４、側端面１６または対向端面１７のいずれか一以上を貼付面１９として選択し、貼付領域２３を決定して、所定の反射率の光反射シート２０〜２２を設ける。ここで、貼付領域２３に光反射シート２０〜２２を設けるとは、種々の態様を含む。たとえば、貼付領域２３に新たに光反射シート２０〜２２を貼付してもよい。また、貼付領域２３に予め貼付されている光反射シートを他の反射率の光反射シートに貼り替えてもよく、または貼付領域２３に予め貼付されている光反射シート２０〜２２を剥離してもよい。
【００８０】
すなわち、導光板１０の貼付面１９に光反射シート２０〜２２が貼付されておらず開口している場合には、当該貼付面１９に対して貼付領域２３に光反射シート２０〜２２を貼付してもよい。また、導光板１０の貼付面１９に予め光反射シート２０〜２２が貼付されている場合には、決定された貼付領域２３に光反射シート２０〜２２が残置されるよう、光反射シート２０〜２２の一部または全部を剥離してもよい。そして、貼付面１９に予め光反射シート２０〜２２が貼付されていない場合であって、かつ当該貼付面１９における貼付領域２３の面積がゼロと決定された場合は、当該貼付面１９に対して光反射シート２０〜２２の貼付を行わない。
【００８１】
本実施形態の導光板１０ｂ、１０ｃは、熱可塑性樹脂からなり少なくとも一方の主面（主面６１：図２を参照）に導光パターン（凹凸パターン１５）が配列して形成された原板６０から切り出され、少なくとも一の入光端面１２を通じて光源３０から面内方向に光が照射されることにより、導光パターンで反射した光Ｌを発光面（表面１３）より出射するものである。そして、本実施形態の導光板１０ｂ、１０ｃは、入光端面１２および発光面（表面１３）を除く少なくとも一の貼付面１９に対して、互いに反射率の異なる複数の候補より選択された光反射シート２０〜２２を設けたことで発光面の輝度と基準輝度値Ｒｅｆとの差異が低減されている。
【００８２】
本方法の反射率調整工程では、一の導光板（基準板）１０ａの発光面の輝度を基準輝度値Ｒｅｆとして、他の導光板（対象板）１０ｂ、１０ｃにおける貼付面１９を選択して光反射シート２０を設ける。
これにより、共通の原板６０から切り出された対象板（導光板１０ｂ、１０ｃ）と基準板（導光板１０ａ）の輝度を互いに均一化することができる。
【００８３】
ただし、本発明はこれに限られず、基準輝度値Ｒｅｆとして、絶対的な基準値を予め設定しておいてもよい。これにより、導光板１０が切り出された原板６０が互いに共通であるか否かによらず、導光板１０の輝度が所定の基準輝度値Ｒｅｆに近づけられるため、結果として複数枚の導光板１０の輝度の個体差を抑制することができる。
【００８４】
本方法では、輝度測定工程にて、対象板である導光板１０ｂ、１０ｃの貼付面１９に光反射シートを貼付した状態で発光面の輝度を測定する。そして、反射率調整工程にて、貼付面１９に貼付されていた光反射シートを剥離するか、またはこれを反射率の異なる他の光反射シートに貼り替える。
【００８５】
導光板１０ｂ、１０ｃ（対象板）は、導光板１０ａ（基準板）よりも凹凸パターン１５の配列密度が高いため、貼付面１９に対して導光板１０ａと同様に光反射シート２０〜２２を貼付した場合には、輝度測定工程において発光面の輝度が高く測定される。言い換えると、導光板１０ｂ、１０ｃでは、発光面の輝度が、基準輝度値Ｒｅｆよりも高く測定される。より具体的には、凹凸パターン１５の配列密度がもっとも高い導光板１０ｃでは、導光板１０ｂよりもさらに高い輝度が測定される。
したがって、貼付面１９に貼付されている光反射シート２０〜２２を剥離するか、または反射率の低い光反射シート２０〜２２に貼り替えることにより、導光板１０ｂ、１０ｃの輝度を導光板１０ａに近接させることができる。
以下、対象板に関して輝度測定工程で測定された輝度と、基準輝度値Ｒｅｆとの差異を輝度差という。
【００８６】
ここで、対象板において貼付面１９として選択される面を、輝度差を解消するための寄与度の高い順に並べると、面積の大きい裏面１４、入光端面１２から入射した光Ｌの直進位置にある対向端面１７、側端面１６の順となる。
【００８７】
本方法では、反射率調整工程にて、発光面（表面１３）と反対の主面（裏面１４）を貼付面１９として、互いに反射率の異なる複数の候補より選択された光反射シート２０を設ける。
【００８８】
すなわち、本実施形態の導光板１０のように、一方の主面（表面１３）のみが発光面である場合、発光効率の観点から裏面１４には光反射シート２０を全面に設けることが好ましい。したがって、本方法の場合、光反射シート２０の反射率を種々に変えることにより、導光板１０ごとの輝度差を解消することができる。具体的には、対象板（導光板１０ｂ、１０ｃ）に貼付する光反射シート２０を、基準板（導光板１０ａ）に貼付する光反射シート２０よりも反射率の低いものに貼り替えるとよい。
【００８９】
以下、輝度差に基づいて貼付面１９を選択するための具体的な方法を説明する。
【００９０】
本方法では、輝度差が第一閾値ＴＨ１以下の場合は、導光板１０ｂ、１０ｃのうち入光端面１２を除く端面（側端面１６または対向端面１７）の少なくとも一つを貼付面１９として、互いに反射率の異なる複数の候補より選択された光反射シート２１、２２を設ける。また、輝度差が、第一閾値ＴＨ１より大きく、かつ第一閾値ＴＨ１よりも大きな第二閾値ＴＨ２以下の場合は、導光板１０ｂ、１０ｃの入光端面１２を除く端面（側端面１６または対向端面１７）のうち少なくとも一つを開口させる。
【００９１】
輝度差として、導光板１０ａ（基準板）の発光面の中央の輝度（基準輝度値Ｒｅｆ）を基準とした場合の、導光板１０ｂ、１０ｃ（対象板）の発光面の中央の輝度の比率を用いる場合を例に、以下説明する。すなわち、基準輝度値Ｒｅｆを１００として、対象板の発光面の中央の輝度がたとえば１１０であった場合、輝度差を１０％とする。
本方法では、第一閾値ＴＨ１を１５％、第二閾値ＴＨ２を２０％と設定するとよい。つまり、基準輝度値Ｒｅｆに対して、対象板の輝度が１００％を超えて１１５％以下の場合には、側端面１６または対向端面１７に貼付する光反射シート２１、２２の一方または両方の反射率の選択によって、当該輝度差を解消することができる。
そして、基準輝度値Ｒｅｆに対して、対象板の輝度が１１５％を超えて１２０％以下の場合には、側端面１６または対向端面１７の一方または両方を開口することによって、当該輝度差を解消することができる。
【００９２】
また、本方法による輝度調整の上限値を定めてもよい。上限値の輝度差としては、たとえば３０％とすることができる。
【００９３】
なお、本方法では、導光板１０ａ〜１０ｃのうち、もっとも輝度の低くなる導光板１０ａを基準板として選択しているため、対象板である導光板１０ｂ、１０ｃの輝度は１００％を超える。これに対し、導光板１０ｂまたは１０ｃを基準板として選択した場合は、対象板の輝度が１００％未満となる場合がある。この場合は、基準板の光反射シート２０〜２２を剥離した状態で基準輝度値Ｒｅｆを測定するとよい。
【００９４】
より高精度に輝度差を解消するには、以下のように貼付面１９を選択するとよい。すなわち、輝度差が、第一閾値ＴＨ１以下の場合であって、かつ第一閾値ＴＨ１よりも小さな第三閾値ＴＨ３以下の場合は、入光端面１２に隣接する一対の側端面１６を貼付面１９として光反射シート２１を設ける。また、輝度差が、第一閾値ＴＨ１以下の場合であって、かつ第三閾値ＴＨ３よりも大きい場合は、入光端面１２に対向する対向端面１７を貼付面１９として光反射シート２２を設ける。
【００９５】
具体的には、第三閾値ＴＨ３を、たとえば８％と設定するとよい。すなわち、基準輝度値Ｒｅｆに対して、対象板の輝度が１００％を超えて１０８％以下の場合、側端面１６に貼付する光反射シート２１の反射率を選択し、１０８％を超えて１１５％以下の場合、対向端面１７に貼付する光反射シート２２の反射率を選択するとよい。
【００９６】
また、輝度差が第二閾値ＴＨ２より大きい場合は、発光面（表面１３）と反対の主面（裏面１４）を貼付面１９として、互いに反射率の異なる複数の候補より選択された光反射シート２０を設けるとよい。
これにより、輝度差を解消するための寄与度の高い裏面１４を貼付面１９として、第二閾値ＴＨ２を超える輝度差を解消することができる。
【００９７】
また、輝度差が、第一閾値ＴＨ１より大きく第二閾値ＴＨ２以下の場合であって、かつ第二閾値ＴＨ２よりも小さな第四閾値ＴＨ４以下の場合は、側端面１６を開口させてもよい。また、輝度差が、第二閾値ＴＨ２以下の場合であって、かつ第四閾値ＴＨ４より大きい場合は、対向端面１７を開口させてもよい。
【００９８】
具体的には、第四閾値ＴＨ４を、たとえば１７％と設定するとよい。すなわち、基準輝度値Ｒｅｆに対して、対象板の輝度が１１５％を超えて１１７％以下の場合、側端面１６に貼付されている光反射シート２１を剥離して側端面１６を開口させてもよい。また、対象板の輝度が１１７％を超えて１２０％以下の場合、対向端面１７に貼付されている光反射シート２２を剥離して対向端面１７を開口させてもよい。
【００９９】
また、本方法において一対の側端面１６を貼付面１９とする場合、各側端面１６に対しては等しく光反射シート２１を設けるとよい。これにより、導光板１０の長さ方向に非対称な輝度ムラが生じることを防止することができる。
【０１００】
また、本方法においては、入光端面１２に隣接する一対の側端面１６のうち、入光端面１２側の一部を開口させてもよい。下記の実施例２を参照して詳述するように、原板６０の端面６２ｂから離間した位置から導光板１０ｂ、１０ｃを切り出した場合、入光端面１２に近接する凹凸パターン１５の配列密度が過大となって、幅方向に大きな輝度ムラが生じる場合がある。係る場合、側端面１６のうち入光端面１２に近接する側の一部（たとえば半分）のみ、光反射シート２１を剥離するとよい。これにより、入光端面１２の近傍における輝度を低減して導光板１０の輝度ムラを抑えることができる。
【０１０１】
（変形例）
なお、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的が達成される限りにおける種々の変形、改良等の態様も含む。
上記実施形態では、導光板１０において凹凸パターン１５の配列密度が一方的に増大し、導光板１０の端面の一つを入光端面１２として発光素子３１が装着される態様を説明してきたが、本発明はこれに限られない。
【０１０２】
図４は本変形例に係る切出工程を説明する平面図である。
図５（ａ）は本変形例に係る反射率調整工程を説明する斜視図であり、同図（ｂ）はそのＢ−Ｂ断面図である。
【０１０３】
本変形例においては、導光パターン（凹凸パターン１５）は、原板６０の少なくとも一対の対向する端面６２（端面６２ａ、６２ｂ）から幅中心ＣＬに向かって配列密度が高くなるように分散して形成されている。
すなわち、本変形例で用いる原板６０は、図２に示す本実施形態の原板６０と共通である。
【０１０４】
本変形例の切出工程では、原板６０の幅中心ＣＬをまたいで対称に中央振り分けされた、互いに幅寸法の異なる複数枚の導光板１０（１０ｆ〜１０ｈ）を切り出す。
切り出された導光板１０の入光端面１２は、端面６２ａ、６２ｂにそれぞれ平行する、幅方向の両端面とする。そして、対向する入光端面１２からそれぞれ幅方向の内向きに光Ｌ（図５を参照）を照射することにより、導光板１０の発光面（表面１３）にて均一な面発光を得ることができる。
【０１０５】
輝度測定工程では、幅寸法のもっとも大きな導光板１０ｈにおける、幅中心ＣＬを挟んで対向する一対の入光端面１２を通じてそれぞれ光源３０（図５を参照）から光Ｌを照射した場合の発光面（表面１３）の輝度を、基準輝度値Ｒｅｆとして測定する。
【０１０６】
これは、幅寸法のもっとも大きい導光板１０（図示の場合、導光板１０ｈ）では入光端面１２同士の距離が最大となり、発光面の輝度がもっとも低くなるからである。したがって、導光板１０ｈを基準板として選択する。そして、導光板１０ｈの裏面１４に光反射シート２０を貼付し、側端面１６に光反射シート２１を貼付した状態で発光面の輝度を測定して基準輝度値Ｒｅｆを求める。
【０１０７】
一方、導光板１０ｆ、１０ｇを対象板とし、導光板１０ｈと同様に、裏面１４と側端面１６に光反射シート２０、２１を貼付して輝度を測定する。そして、基準輝度値Ｒｅｆとの輝度差に基づいて、光反射シート２０、２１の反射率、または側端面１６に対する光反射シート２１の貼付領域２３を決定する。
これにより、原板６０から中央振り分けにて切り出された導光板１０についても、個体ごとの輝度差を低減することができる。
【０１０８】
また、本実施形態では、導光板１０の一方の主面を発光面とする態様を説明したが、本発明はこれに限られない。すなわち、発光面を導光板１０の表裏両側の主面（表面１３および裏面１４：図１を参照）としてもよい。そして、一対の側端面１６、または入光端面１２に対向する対向端面１７を貼付面１９として、導光板１０（対象板）の輝度調整を行ってもよい。
【０１０９】
本発明に関する上述の実施形態は、以下の技術的思想を包含するものである。
（ａ）反射率調整工程にて、導光板の発光面を輝度測定して求めた値と基準輝度値との差異が、第一閾値以下の場合であって、かつ第一閾値よりも小さな第三閾値以下の場合は、入光端面に隣接する一対の側端面を貼付面として光反射シートを設け、上記差異が、第一閾値以下の場合であって、かつ第三閾値よりも大きい場合は、入光端面に対向する対向端面を貼付面として光反射シートを設けることを特徴とする導光板の製造方法；
（ｂ）反射率調整工程にて、上記差異が、第一閾値より大きく第二閾値以下の場合であって、かつ第二閾値よりも小さな第四閾値以下の場合は、側端面を開口させ、上記差異が、第二閾値以下の場合であって、かつ第四閾値より大きい場合は、対向端面を開口させることを特徴とする導光板の製造方法；
（ｃ）導光パターンは、原板の少なくとも一対の対向する端面から幅中心に向かって配列密度が高くなるように分散して形成されており、切出工程にて、原板の幅中心をまたいで対称に中央振り分けされた、互いに幅寸法の異なる複数枚の導光板を切り出し、輝度測定工程にて、幅寸法のもっとも大きな導光板における、幅中心を挟んで対向する一対の入光端面を通じてそれぞれ光源から光を照射した場合の発光面の輝度を、基準輝度値として測定することを特徴とする導光板の製造方法；
（ｄ）発光面が導光板の表裏両側の主面であり、貼付面が、一対の側端面、または入光端面に対向する対向端面である導光板の製造方法。
【実施例】
【０１１０】
以下、図６から８を参照して、実施例に基づいて本方法をより詳細に説明する。ただし、本方法は下記の実施例に限定されるものではない。
【０１１１】
図６（ａ）に示すように、原板６０より導光板１０ａ、１０ｂを切り出した。同図では、原板６０の長さ方向の一部を図示省略した。
原板６０には、幅寸法９１０ｍｍ、厚さ８ｍｍの長尺のメタクリル樹脂を基材とする導光板（住友ベークライト社製  サンロイドルミキング（登録商標））を用いた。原板６０の主面６１には、高さ約０．１ｍｍの円柱状の網点パターン（凹凸パターン１５）が突起状に一体形成されている。凹凸パターン１５を構成するドット１５０のピッチ（中心間距離）は、幅方向、長さ方向とも約２ｍｍである。また、ドット１５０の直径は、端面６２ａ、６２ｂから幅中心ＣＬに向かって、０．８ｍｍから約２ｍｍまで漸増している。
【０１１２】
導光板１０ａ、１０ｂは、それぞれ長さ寸法２２０ｍｍ×幅寸法２２０ｍｍとした。導光板１０ａは原板６０の端面６２ａを一辺として切り出し、導光板１０ｂは、導光板１０ａに対して幅方向に１５ｍｍの間隔を開けて並べて切り出した。すなわち、導光板１０ｂは、原板６０の幅中心ＣＬを一辺として切り出された。これにより、導光板１０ｂは、導光板１０ａよりも凹凸パターン１５の配列密度が高い導光板として切り出された。
【０１１３】
図６（ｂ）、（ｃ）にそれぞれ示すように、導光板１０ａ、１０ｂのうち端面６２ａに対して平行かつ近接する端面を入光端面１２として、発光素子３１を装着した。発光素子３１には、エーシック社製、ライン型ＬＥＤ照明（白色）を用いた。
導光板１０ａ、１０ｂは、ドット１５０の形成面を裏面１４とし、発光面を表面１３とした。裏面１４の全面には、光反射シート２０として、反射フィルム（稲葉電機社製  ホワイトフィルム）を貼付した。
また、導光板１０ａ、１０ｂのうち、入光端面１２を除く３つの端面である側端面１６と対向端面１７には、光反射シート２１、２２として、光反射シート２０と同様の反射フィルムを全面に貼付した。
導光板１０ａ、１０ｂの発光面（表面１３）には、アクリル乳半である拡散板５０（住友化学社製  スミペックス（登録商標）  ０３２  板厚２ｍｍ）を密着して設置した。
【０１１４】
上記の導光板１０ａ、１０ｂの発光面の輝度として、拡散板５０の表面の輝度を、市販の輝度計（トプコン社製  ＢＭ−９）で測定した。
図７（ａ）、（ｂ）は、それぞれ導光板１０ａ、１０ｂの反射率調整前の発光面の輝度を示した図である。入光端面１２の位置は同図の右側であり、図６（ｂ）、（ｃ）にそれぞれ対応している。
【０１１５】
図６（ｂ）および図７（ａ）と、図６（ｃ）および図７（ｂ）とを対比すると、導光板１０ａは導光板１０ｂよりも凹凸パターン１５の配列密度が低いため、発光面の輝度が低いことがわかる。また、導光板１０ｂは、幅方向のうち入光端面１２の近接側の略半分において高い輝度を示しており、発光面の面内に輝度ムラが生じていることがわかる。これは、導光板１０ｂは、入光端面１２の近傍における凹凸パターン１５の配列密度が導光板１０ａに対して高いため、入光端面１２の近接側において高い輝度を示したものである。
【０１１６】
（実施例１）
図８（ａ）は、導光板１０ｂ（対象板）に対して本実施例の反射率調整を行った後の発光面の輝度を示した図である。同図は、導光板１０ｂの裏面１４を貼付面１９として選択し、光反射シート２０の反射率を変更した場合を示している。具体的には、光反射シート２０を白色のＰＥＴＧシート（住友ベークライト社製  サンロイドペットエース（登録商標））に変更した。ＰＥＴＧシートは、グリコール変性した無発泡ＰＥＴからなり、上記の反射フィルムよりも可視光反射率が低いシート材料である。
【０１１７】
同図の結果より、導光板１０ｂの発光面の輝度ムラが抑制されるとともに、導光板１０ａの発光面の輝度（図７（ａ）を参照）との差異が低減されたことがわかる。
【０１１８】
（実施例２）
図８（ｂ）は、導光板１０ｂ（対象板）に対して本実施例の反射率調整を行った後の発光面の輝度を示した図である。同図は、導光板１０ｂの側端面１６を貼付面１９として選択し、側端面１６に貼付されている光反射シート２１のうち入光端面１２側の一部を剥離した場合の輝度を示した図である。具体的には、一対の側端面１６に貼付された光反射シート２１を、それぞれ入光端面１２に近接する側の二分の一の長さ（幅方向に１１０ｍｍ）を剥離した。言い換えると、側端面１６のうち、入光端面１２に対する遠位側の半分を貼付領域２３と定めて光反射シート２１を設け、その他領域の光反射シート２１を除去した。
なお、裏面１４には上記の反射フィルム（稲葉電機社製  ホワイトフィルム）を全面に貼付した。
【０１１９】
同図の結果より、側端面１６を貼付面１９とした場合にも、導光板１０ｂ（対象板）の輝度調整が好適に行われることがわかった。また、特に原板６０の端面６２ａから離間した位置から切り出された導光板１０ｂの場合、側端面１６のうち入光端面１２の近接側を開口することにより、幅方向の大きな輝度ムラが好適に解消されることがわかった。
【符号の説明】
【０１２０】
１０    導光板
１１    基材
１２    入光端面
１３    表面
１４    裏面
１５    凹凸パターン
１５０    ドット
１６    側端面
１７    対向端面
１９    貼付面
２０〜２２    光反射シート
２３    貼付領域
３０    光源
３１    発光素子
４０    保持枠
５０    拡散板
６０    原板
６１    主面
６２    端面
１００    面発光装置
ＣＬ    幅中心
Ｌ    光
Ｒｅｆ    基準輝度値
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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