(57)【要約】【課題】ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシース製造方法において、シースのコストダウン、ひいてはメタルグロープラグのコストダウンを図ることにある。【解決手段】ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシース製造方法において、板状部材４２０を準備する工程と、板状部材４２０にプレス工法による加工を施して筒状のシース４２を形成する工程とを含み、シース４２の長さを完成時の長さＬよりも所定長さＬｓだけ長く形成した後、シース４２の長さを完成時の長さに戻しつつ、シースの先端部を所望の形状に整えることを特徴とする。【選択図】図２
2010249354.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシース製造方法であって、
板状部材（４２０）を準備する工程と、
前記板状部材にプレス工法による加工を施して筒状のシース（４２）を形成する工程と、を含むことを特徴とする、メタルグロープラグのシースの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記シース（４２）の長さを完成時の長さ（Ｌ）よりも所定長さ（Ｌｓ）だけ長く形成した後、プレス工法により前記シース（４２）の長さを完成時の長さに戻しつつ、前記シースの先端部を所望の形状に整えることを特徴とする、メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記シース（４２）の先端面（４２ｃ）が平坦に形成されることを特徴とする、メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項４】
請求項２に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記シース（４２）の先端面（４２ｃ）の厚さは、側壁の厚さ（ｄ）よりも厚く形成されることを特徴とする、メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項５】
請求項２に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記シース（４２）の先端面（４２ｃ）の角部（４２ｇ）の厚さ（ａ１）は、側壁の厚さ（ｄ）よりも厚く形成されることを特徴とする、メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項６】
請求項２に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記シース（４２）の先端面（４２ｃ）の一部を薄肉化するとともに、他の部分を増肉したことを特徴とする、メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記シース（４２）の先端面（４２ｃ）において、中央部を薄肉化するとともに、該薄肉化された部分の周囲を増肉したことを特徴とする、メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項８】
請求項６に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記先端面（４２ｃ）に凹部（４２ｈ）を形成することにより該先端面（４２ｃ）部分が薄肉化していることを特徴とする、メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項９】
請求項６に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記先端面（４２ｃ）に凸部（４２ｉ）を形成することにより該先端面（４２ｃ）部分が薄肉化していることを特徴とする、メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項１０】
請求項２に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記シース（４２）の長さを完成時の長さ（Ｌ）に戻しつつ、前記先端面（４２ｃ）に凸部（４２ｉ；４２ｊ；４２ｋ；４２ｎ；４２ｑ）を形成することを特徴とする、
メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記凸部（４２ｉ；４２ｎ；４２ｑ）の肉厚は、前記シース（４２）の側壁の厚さ（ｄ）よりも薄く形成されることを特徴とする、メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記凸部（４２ｉ；４２ｎ）を前記シース（４２）の軸方向外側に向かって形成することにより前記シース内側に窪み（４２ｐ）を設け、
前記凸部（４２ｉ；４２ｎ）の厚さは、該窪み（４２ｐ）に発熱抵抗体（４４）を収納した状態で、前記シースの外側から前記発熱抵抗体を溶接（４５）可能な厚みに形成されていることを特徴とする、
メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項１３】
請求項１１に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記凸部（４２ｑ）を前記シースの軸方向内側に向かって形成し、
前記凸部（４２ｑ）の厚さは、該凸部（４２ｑ）の外周面に発熱抵抗体（４４）を嵌合した状態で、前記シースの外側から前記発熱抵抗体を溶接（４５）可能な厚みに形成されていることを特徴とする、
メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項１４】
請求項１０に記載のメタルグロープラグのシース製造方法において、
前記凸部（４２ｊ；４２ｋ）の先端面の厚さ（ｄ２；ｄ３）は、該凸部（４２ｊ；４２ｋ）の周囲部分の厚さよりも厚く形成されることを特徴とする、メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項１５】
請求項２に記載のメタルグロープラグのシースの製造方法において、
前記シース（４２）の先端面（４２ｃ）に穴（４２ｆ）が設けられており、該穴（４２ｆ）の周囲を軸方向に立ち上げることにより、該軸方向に立ち上げた部分（４２ｒ）を余肉部分として、前記シースの長さを完成時の長さ（Ｌ）よりも所定長さ（Ｌｓ）だけ長く形成し、
前記シース（４２）の長さを完成時の長さに戻す際に前記余肉部分を潰して、前記シースの先端部を所望の形状（４２ｍ）に整えることを特徴とする、
メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項１６】
請求項１５に記載のメタルグロープラグのシースの製造方法において、
前記シース（４２）の長さを完成時の長さに戻す際に前記余肉部分を潰して、前記シースの先端縁に増肉部分（４２ｍ）を形成することを特徴とする、メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項１７】
ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグの製造方法において、
シース（４２）の先端面（４２ｃ）内側に発熱抵抗体（４４）を配置する工程と、
前記発熱抵抗体（４４）を前記シースの壁面を介して溶接（４５）する工程と、を含むことを特徴とする、メタルグロープラグの製造方法。
【請求項１８】
請求項１７に記載のメタルグロープラグの製造方法において、
前記シース先端面（４２ｃ）に、軸方向外側に向かって突出する凸部（４２ｉ，４２ｎ）を設け、
前記発熱抵抗体（４４）を配置する工程において、該凸部（４２ｉ，４２ｎ）の内側に前記発熱抵抗体（４４）の先端を収容し、
前記溶接（４５）する工程において、前記凸部（４２ｉ，４２ｎ）の壁面を介して前記発熱抵抗体（４４）を溶接することを特徴とする、メタルグロープラグの製造方法。
【請求項１９】
請求項１７に記載のメタルグロープラグの製造方法において、
前記シース先端面（４２ｃ）に、軸方向内側に向かって突出する凸部（４２ｑ）を設け、
前記発熱抵抗体（４４）を配置する工程において、該凸部（４２ｑ）の外周面に前記発熱抵抗体（４４）の先端を嵌合し、
前記溶接（４５）する工程において、前記凸部（４２ｑ）の壁面を介して前記発熱抵抗体（４４）を溶接することを特徴とする、メタルグロープラグの製造方法。
【請求項２０】
メタルグロープラグのシース製造方法において、
前記シース（４２）の長さを完成時の長さ（Ｌ）よりも所定長さ（Ｌｓ）だけ長く形成する工程と、
前記シース（４２）の長さ（Ｌ＋Ｌｓ）を完成時の長さ（Ｌ）に戻しつつ、前記シースの先端部を所望の形状に整える工程と、を含むことを特徴とする、メタルグロープラグのシース製造方法。
【請求項２１】
ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシースであって、
筒状の側壁部と、該側壁部の先端側に形成された先端面（４２ｃ）とを備え、
前記先端面（４２ｃ）の厚さは、前記側壁部の厚さ（ｄ）よりも厚く形成されていることを特徴とする、メタルグロープラグのシース。
【請求項２２】
ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシースであって、
筒状の側壁部と、該側壁部の先端側に形成された先端面（４２ｃ）とを備え、
前記先端面（４２ｃ）の角部（４２ｇ）の厚さ（ａ１）は、側壁部の厚さ（ｄ）よりも厚く形成されていることを特徴とする、メタルグロープラグのシース。
【請求項２３】
ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシースであって、
筒状の側壁部と、該側壁部の先端側に形成された先端面（４２ｃ）とを備え、
前記先端面（４２ｃ）に凹部（４２ｈ）又は凸部（４２ｉ）が形成されており、該先端面（４２ｃ）部分が薄肉化されていることを特徴とする、メタルグロープラグのシース。
【請求項２４】
ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシースであって、
筒状の側壁部と、該側壁部の先端側に形成された先端面（４２ｃ）とを備え、
前記先端面（４２ｃ）に凸部（４２ｊ；４２ｋ）が形成されており、前記凸部（４２ｊ；４２ｋ）の先端面の厚さ（ｄ２；ｄ３）は、該凸部（４２ｊ；４２ｋ）の周囲部分の厚さよりも厚く形成されていることを特徴とする、メタルグロープラグのシース。
【請求項２５】
ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシースであって、
筒状の側壁部を有するシース（４２）を備え、前記側壁部は、その先端縁に増肉部分（４２ｍ）を有することを特徴とする、メタルグロープラグのシース。
【請求項２６】
請求項２５に記載のディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシースであって、
前記増肉部分（４２ｍ）の軸方向両端にはテーパが形成されていることを特徴とする、メタルグロープラグのシース。
【請求項２７】
ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグであって、
筒状の側壁部と、該側壁部の先端側に形成された先端面（４２ｃ）とを有するシース（４２）と、
前記シース内に配置された発熱抵抗体（４４）とを備え、
前記発熱抵抗体（４４）と前記先端面（４２ｃ）とは、前記先端面（４２ｃ）の壁面を介した溶接（４５）によって連結されていることを特徴とする、メタルグロープラグ。
【請求項２８】
請求項２７に記載のメタルグロープラグであって、
前記シース先端面（４２ｃ）には、軸方向外側に向かって突出する凸部（４２ｉ，４２ｎ）が設けられており、
前記発熱抵抗体（４４）の先端が、前記凸部（４２ｉ，４２ｎ）の内側に収容されると共に、前記凸部（４２ｉ，４２ｎ）の壁面を介した溶接（４５）によって前記凸部（４２ｉ，４２ｎ）に連結されていることを特徴とする、メタルグロープラグ。
【請求項２９】
請求項２７に記載のメタルグロープラグであって、
前記シース先端面（４２ｃ）には、軸方向内側に向かって突出する凸部（４２ｑ）が設けられており、
前記発熱抵抗体（４４）の先端が、前記凸部（４２ｑ）の外周面に嵌合すると共に、前記凸部（４２ｑ）の壁面を介した溶接（４５）によって前記凸部（４２ｑ）に連結されていることを特徴とする、メタルグロープラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシース製造方法及びメタルグロープラグの製造方法、並びに、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシース及びディーゼルエンジン用のメタルグロープラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
メタルグロープラグのシースは、例えば特許文献１に記載されたように、プレス工法により製造される。この方法では、耐熱合金の円筒状パイプ素材の先端部に段階的な絞り加工を施してシースを製造している（順送プレス工法によるシース製造方法）。この方法は、従来のスエージング加工によるシース製造方法では困難であった寸法精度の高い加工を目的としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平３−２６７６１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１記載の方法では、耐熱合金の円筒状パイプ素材を用いて順送プレス工法を実施する。ここで、一般的な耐熱合金の円筒状パイプ素材は、板材を円筒状に曲げ加工し、開口部を溶接して得られるが、溶接部の品質によっては高温使用時に溶接部にクラックを生じる場合がある。従って、シースの耐熱性を向上させるためには溶接部を持たないことが好ましいが、溶接部のないシームレスパイプ素材は高価であり、シース、ひいてはメタルグロープラグのコストダウンの妨げとなるおそれがある。
【０００５】
また、特許文献１記載の方法のように、パイプ素材をプレス工法により加工する場合には、シース先端に増肉加工することが困難であり、シース先端形状の加工の自由度が低いという問題がある。
【０００６】
本発明の目的は、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグにおいて、シースのコストダウン、ひいてはメタルグロープラグのコストダウンを図ることにある。
【０００７】
また、本発明の目的は、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグにおいて、シースの先端形状の加工の自由度を向上させることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシース製造方法は、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシース製造方法であって、板状部材（４２０）を準備する工程と、前記板状部材にプレス工法による加工を施して筒状のシース（４２）を形成する工程と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
このシース製造方法によれば、板状部材からプレス工法により筒状のシースを製造するため、溶接部を持たない円筒パイプ構造を安価に得ることができる。従って、高価なシームレス管を用いることなく、溶接継ぎ目のないシースを製造することが可能であり、シースのコストダウン、ひいてはメタルグロープラグのコストダウンを図ることが可能である。また、板状部材からプレス工法により筒状のシースを製造するため、溶接部を持たないシースを安価に製造可能であり、グロープラグ用シースとしての耐熱性を向上させることができる。また、このシース製造方法では、前記シース（４２）の先端面（４２ｃ）を平坦に形成することが容易である。
【００１０】
本発明の一実施形態では、前記シース（４２）の長さを完成時の長さ（Ｌ）よりも所定長さ（Ｌｓ）だけ長く形成した後、プレス工法により前記シース（４２）の長さを完成時の長さに戻しつつ、前記シースの先端部を所望の形状に整える。この場合、シース先端を増肉することが容易であり、またシース先端の一部を増肉化及び一部を薄肉化することが可能であり、シース先端形状の加工の自由度を向上することができる。
【００１１】
この方法によれば、例えば、前記シース（４２）の先端面（４２ｃ）の厚さを、側壁の厚さ（ｄ）よりも容易に厚く形成することが可能である。また、例えば、前記シース（４２）の先端面（４２ｃ）の角部（４２ｇ）の厚さ（ａ１）を、側壁の厚さ（ｄ）よりも容易に厚く形成する（ａ１＞ｄ）ことが可能である。
【００１２】
また、前記シース（４２）の先端面（４２ｃ）の一部を薄肉化するとともに、他の部分を増肉することが容易である。例えば、前記シース（４２）の先端面（４２ｃ）において、中央部を薄肉化するとともに、該薄肉化された部分の周囲を増肉しても良い。また、例えば、前記先端面（４２ｃ）に凹部（４２ｈ）を形成することにより該先端面（４２ｃ）部分を薄肉化しても良い。また、例えば、前記先端面（４２ｃ）に凸部（４２ｉ）を形成することにより該先端面（４２ｃ）部分を薄肉化しても良い。
【００１３】
前記シース（４２）の長さを完成時の長さ（Ｌ）に戻しつつ、前記先端面（４２ｃ）に凸部（４２ｉ；４２ｊ；４２ｋ；４２ｎ；４２ｑ）を形成しても良い。この場合、凸部の肉厚を容易に増肉又は薄肉化することができる。例えば、前記凸部（４２ｉ；４２ｎ；４２ｑ）の肉厚を、前記シース（４２）の側壁の厚さ（ｄ）よりも薄く形成することが可能である。
【００１４】
また、前記凸部（４２ｉ；４２ｎ）を前記シース（４２）の軸方向外側に向かって形成することにより前記シース内側に窪み（４２ｐ）を設け、前記凸部（４２ｉ；４２ｎ）の厚さを、該窪み（４２ｐ）に発熱抵抗体（４４）を収納した状態で、前記シースの外側から前記発熱抵抗体を溶接（４５）可能な厚みに形成することが可能である。この場合、凸部（４２ｉ；４２ｎ）の板厚を十分薄く形成することにより、シース（４２）の外側から凸部（４２ｉ；４２ｎ）の壁面を介してシース（４２）と発熱抵抗体（４４）とを溶接によって結合することが可能である。また、前記凸部（４２ｑ）を前記シースの軸方向内側に向かって形成し、前記凸部（４２ｑ）の厚さを、該凸部（４２ｑ）の外周面に発熱抵抗体（４４）を嵌合した状態で、前記シースの外側から前記発熱抵抗体を溶接（４５）可能な厚みに形成することが可能である。この場合、凸部（４２ｑ）の板厚を十分薄く形成することにより、シース（４２）の外側から凸部（４２ｑ）の壁面を介してシース（４２）と発熱抵抗体（４４）とを溶接によって結合することが可能である。
【００１５】
また、前記凸部（４２ｊ；４２ｋ）の先端面の厚さ（ｄ２；ｄ３）を、該凸部（４２ｊ；４２ｋ）の周囲部分の厚さよりも厚く形成することが可能である。
【００１６】
前記シース（４２）の先端面（４２ｃ）に穴（４２ｆ）を設け、該穴（４２ｆ）の周囲を軸方向に立ち上げることにより、該軸方向に立ち上げた部分（４２ｒ）を余肉部分として、前記シースの長さを完成時の長さ（Ｌ）よりも所定長さ（Ｌｓ）だけ長く形成することが可能である。そして、前記シース（４２）の長さを完成時の長さに戻す際に前記余肉部分を潰して、前記シースの先端部を所望の形状（４２ｍ）に整えることが可能である。前記シース（４２）の長さを完成時の長さに戻す際に前記余肉部分を潰して、前記シースの先端縁に増肉部分（４２ｍ）を形成することが可能である。
【００１７】
本発明の一実施形態は、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグの製造方法において、シース（４２）の先端面（４２ｃ）内側に発熱抵抗体（４４）を配置する工程と、前記発熱抵抗体（４４）を前記シースの壁面を介して溶接（４５）する工程と、を含むことを特徴とする。例えば、シース（４２）の先端面（４２ｃ）の少なくとも一部を、該部分を介して溶接可能な第１の厚さに形成する工程と、シース（４２）の先端面（４２ｃ）内側において、前記第１の厚さの部分に発熱抵抗体（４４）を配置する工程と、前記発熱抵抗体（４４）をシースの外側から前記第１の厚さの部分を介して溶接（４５）する工程と、を含む。具体的には、前記シース先端面（４２ｃ）に、軸方向外側に向かって突出する凸部（４２ｉ，４２ｎ）を設け、該凸部（４２ｉ，４２ｎ）に前記第１の厚さの部分を形成する。そして、該凸部（４２ｉ，４２ｎ）の内側に前記発熱抵抗体（４４）の先端を収容し、前記凸部（４２ｉ，４２ｎ）の前記第１の厚さの部分を介して前記発熱抵抗体（４４）を溶接する。また、前記シース先端面（４２ｃ）に、軸方向内側に向かって突出する凸部（４２ｑ）を設け、該凸部（４２ｑ）に前記第１の厚さの部分を形成する。そして、該凸部（４２ｑ）の外周面に前記発熱抵抗体（４４）の先端を嵌合し、前記凸部（４２ｑ）の前記第１の厚さの部分を介して前記発熱抵抗体（４４）を溶接する。
【００１８】
本発明の一実施形態は、メタルグロープラグのシース製造方法に関し、前記シース（４２）の長さを完成時の長さ（Ｌ）よりも所定長さ（Ｌｓ）だけ長く形成する工程と、前記シース（４２）の長さ（Ｌ＋Ｌｓ）を完成時の長さ（Ｌ）に戻しつつ、前記シースの先端部を所望の形状に整える工程とを含む。
【００１９】
本発明の一実施形態は、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシースに関する。このメタルグロープラグのシースは、筒状の側壁部と、該側壁部の先端側に形成された先端面（４２ｃ）とを備え、前記先端面（４２ｃ）の厚さは、前記側壁部の厚さ（ｄ）よりも厚く形成されている。
【００２０】
本発明の一実施形態は、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシースに関する。このメタルグロープラグのシースは、筒状の側壁部と、該側壁部の先端側に形成された先端面（４２ｃ）とを備え、前記先端面（４２ｃ）の角部（４２ｇ）の厚さ（ａ１）は、側壁部の厚さ（ｄ）よりも厚く形成されている。
【００２１】
本発明の一実施形態は、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシースに関する。このメタルグロープラグのシースは、筒状の側壁部と、該側壁部の先端側に形成された先端面（４２ｃ）とを備え、前記先端面（４２ｃ）に凹部（４２ｈ）又は凸部（４２ｉ）が形成されており、該先端面（４２ｃ）部分が薄肉化されている。
【００２２】
本発明の一実施形態は、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシースに関する。このメタルグロープラグのシースは、筒状の側壁部と、該側壁部の先端側に形成された先端面（４２ｃ）とを備え、前記先端面（４２ｃ）に凸部（４２ｊ；４２ｋ）が形成されており、前記凸部（４２ｊ；４２ｋ）の先端面の厚さ（ｄ２；ｄ３）は、該凸部（４２ｊ；４２ｋ）の周囲部分の厚さよりも厚く形成されている。
【００２３】
本発明の一実施形態は、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグのシースに関する。このメタルグロープラグのシースは、筒状の側壁部を備え、前記側壁部は、その先端縁に増肉部分（４２ｍ）を有する。前記増肉部分（４２ｍ）の軸方向両端にテーパを形成しても良い。
【００２４】
本発明の一実施形態は、ディーゼルエンジン用のメタルグロープラグに関する。このメタルグロープラグは、筒状の側壁部と、該側壁部の先端側に形成された先端面（４２ｃ）とを有するシース（４２）と、前記シース内に配置された発熱抵抗体（４４）とを備え、前記発熱抵抗体（４４）と前記先端面（４２ｃ）とは、前記先端面（４２ｃ）の壁面を介した溶接（４５）によって連結されている。
【００２５】
本発明の一実施形態によれば、前記シース先端面（４２ｃ）には、軸方向外側に向かって突出する凸部（４２ｉ，４２ｎ）が設けられており、前記発熱抵抗体（４４）の先端が、前記凸部（４２ｉ，４２ｎ）の内側に収容されると共に、前記凸部（４２ｉ，４２ｎ）の壁面を介した溶接（４５）によって前記凸部（４２ｉ，４２ｎ）に連結されている。
【００２６】
本発明の一実施形態によれば、前記シース先端面（４２ｃ）には、軸方向内側に向かって突出する凸部（４２ｑ）が設けられており、前記発熱抵抗体（４４）の先端が、前記凸部（４２ｑ）の外周面に嵌合すると共に、前記凸部（４２ｑ）の壁面を介した溶接（４５）によって前記凸部（４２ｑ）に連結されている。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一実施形態に係るディーゼルエンジン用のメタルグロープラグの縦断面図。
【図２】メタルグロープラグのシースの製造工程を示す断面図。
【図３】メタルグロープラグのシースの製造工程を示す断面図。
【図４】メタルグロープラグのシースの製造工程を示す断面図。
【図５】シース先端形状の第１パターンの加工例を説明するための図であり、図２乃至図４の工程でシース先端側部の長さを完成品時の長さＬに形成した、従来例に係るシースの断面図（Ａ）と、図２乃至図４の工程でシース先端側部の長さをＬ＋Ｌｓに形成した、第１パターンの加工例の加工開始時におけるシースの断面図（Ｂ）と、を比較して示した図。
【図６Ａ】シース先端形状の第１パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図。
【図６Ｂ】シース先端形状の第１パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図。
【図６Ｃ】シース先端形状の第１パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図。
【図６Ｄ】シース先端形状の第１パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図。
【図７】シース先端形状の第２パターンの加工例を説明するための図であり、図２乃至図４の工程でシース先端側部の長さを完成品時の長さＬに形成した、従来例に係るシースの断面図（Ａ）と、図２乃至図４の工程で、シース先端側部の長さをＬ＋Ｌｓに形成し、シース先端面を中央部側ほど増肉される丸みを帯びた形状に形成するとともに、シース先端面の角部を薄肉化した、第２パターンの加工例の加工開始時におけるシースの断面図（Ｂ）と、を比較して示した図。
【図８Ａ】シース先端形状の第２パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図。
【図８Ｂ】シース先端形状の第２パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図。
【図９】シース先端形状の第３パターンの加工例を説明するための図であり、シース先端側部を一旦長さＬに形成し、先端面に穴を開けた第３パターンの加工例の製造途中におけるシースの断面図（Ａ）と、穴の周囲の先端面を軸方向に立ち上げて軸方向立ち上げ部分を形成し、シース先端側部の長さをＬ＋Ｌｓに形成したシースの断面図（Ｂ）とを比較して示した図。
【図１０Ａ】シース先端形状の第３パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図。
【図１０Ｂ】シース先端形状の第３パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図。
【図１０Ｃ】シース先端形状の第３パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図。
【図１０Ｄ】シース先端形状の第３パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図。
【図１０Ｅ】シース先端形状の第３パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図。
【図１１】シース先端形状の第４パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図（Ａ）と、溶接のため抵抗発熱体をシース内に配置した図（Ｂ）。
【図１２】シース先端形状の第５パターンの加工例を説明するための図であり、加工完了時のシースの形状をポンチ及びダイスと共に示す断面図（Ａ）と、溶接のため抵抗発熱体をシース内に配置した図（Ｂ）。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
（グロープラグの構成）
図１は、本発明の一実施形態が適用されるシースを備えるディーゼルエンジン用のメタルグロープラグの縦断面図である。このメタルグロープラグ１は、ディーゼルエンジンのシリンダヘッドに取り付けられて、燃焼室内を余熱してエンジンの始動を補助するものである。グロープラグ１は、エンジンのシリンダヘッド（図示せず）への取り付け構造としての円筒状のハウジング２と、該ハウジング２の先端部に圧入又は蝋付けによって取り付けられたシースヒータ４と、シースヒータ４の後端部に電極取り出し金具１０を介して接続されハウジング２の後方に突出する外部接続端子８とを備えている。
【００２９】
シースヒータ４は、耐熱合金（例えばステンレス鋼等）からなる薄肉の有底円筒状のシース４２内に、発熱体としてのコイル状の発熱抵抗体４４（例えばニッケルクロム合金、鉄クロム合金等）を挿入し、さらに、耐熱絶縁体紛４６（例えばマグネシアＭｇＯ等）を充填したものである。ここで、シース４２は、スエージング加工等によって縮径されることにより耐熱絶縁体紛４６が高密度化されるとともに、発熱抵抗体４４と電極取り出し金具１０とがシース４２内に固定して形成されている。本実施形態では、シース４２は、先端側の細径部（先端側部）４２ａと、後端側の大径部（胴部）４２ｂとを有している。
【００３０】
発熱抵抗体４４の先端４４ａは、シース４２の先端面４２ｃに接続されている。一方、発熱抵抗体４４の後端４４ｂは、電極取り出し金具１０の先端１０ａに接続され、電極取り出し金具１０の後端１０ｂは、ハウジング２の内部孔２２内で外部接続端子８の先端８ａに連結されている。この外部接続端子８の後端のねじ部８ｂがハウジング２の後端から外方へ突出しており、ねじ部８ｂ側からシール部材１２及び絶縁ブッシュ６が嵌合され、ハウジング２の内部孔２２後端に形成された大径孔２２ａ内に挿入されている。さらに、その外側からアルミ製のナット１４がねじ部８ｂに螺合されて締め付けられることにより絶縁ブッシュ６が固定されている。
【００３１】
ハウジング２の外周面２４には、シリンダヘッドへ螺合固定するためのねじ部２４ａが設けられており、ハウジング２の後端部に設けられた六角部２４ｂを回転操作してシリンダヘッド（図示せず）に螺合される。
【００３２】
（シースの製造方法）
図２は、本発明の一実施形態に係るシースの製造方法を示す工程図である。本実施形態では、耐熱合金の板材からプレス工法によりシースを製造することを特徴としている。
【００３３】
まず、図２（ａ）に示すように、耐熱合金の板（例えばステンレス鋼板）から円形状にブランクを打ち抜いて、円形状板材４２０を形成する。なお、ブランクの形状は、楕円状、矩形状等でも良い。次に、図２（ｂ）に示すように、円形状板材４２０にトランスファープレス機によって複数回の絞り加工を施すことにより、円形状板材４２０の中心側に円筒状部材４２１を形成する。さらに、図３（ａ）に示すように、円筒状部材４２１の周縁部側を予備トリムにより除去する。次に、図３（ｂ）に示すように、単発の絞り加工を施すことにより、円筒状部材４２１の先端側に、円筒状部材４２１の開口側の部分（以下、胴部４２ｂと称する）の径よりも縮径した先端側部４２ａを形成する。さらに、図３（ｃ）に示すように、先端側部４２ａに単発の絞り加工を施して、先端側部４２ａを更に縮径させつつ軸方向に延伸させる。さらに、複数回の単発の絞り加工を施して、図３（ｄ）に示すように先端側部４２ａを所望の径及び長さに加工する。
【００３４】
次に、図４（ａ）に示すように、先端側部４２ａと胴部４２ｂとの間の段部４２ｄに段整形加工を実施することにより、段部４２ｄが先端側から開口側に向かって拡径するように加工する。また、胴部４２ｂに複数回の単発の段絞り加工を施すことにより、図４（ｂ）に示すように、胴部４２ｂを縮径させつつ軸方向に延伸させる。また、必要に応じて、円筒状部材４２１の先端面４２ｃ部分に穴（図９（Ａ）の４２ｆを参照）を加工する。円筒状部材４２１の先端面４２ｃ部分に穴４２ｆを加工しない場合には、この穴開け加工の工程は省略する。
【００３５】
次に、面打ち加工により円筒状部材４２１の表面を整えたのち、図４（ｃ）に示すように開口縁部４２ｅをトリム加工して除去し、シース４２を形成する。
【００３６】
以上で形成されるシース４２の先端側部４２ａの長さは、最終的な完成品の長さＬに所定の長さ（戻し加工用長さＬｓ）を加えた長さＬ＋Ｌｓであり、シース４２の全長は、完成品時の長さＸにＬｓを加えた長さＸ＋Ｌｓである。なお、後述する第３パターンの加工例を実施する場合には、図４（ｃ）の段階で、先端側部４２ａの長さが最終的な完成品の長さＬになるように加工する。
【００３７】
［シース先端側部の形状加工例］
次に、先端側部４２ａの形状を様々に加工する工程を説明する。
【００３８】
［第１パターンの加工例］
図５及び図６Ａ〜Ｄは、先端側部４２ａの形状の第１パターンの加工例を説明する図である。
【００３９】
図５（Ａ）は、図２乃至図４の工程で、シース先端側部４２ａの長さを完成品時の長さＬに形成した従来例に係るシース４２の断面図であり、図５（Ｂ）は、第１パターンの加工例の加工開始時におけるシース４２の断面図であり、図２乃至図４の工程で、先端側部４２ａの長さを完成品時の長さＬよりも所定の長さ（戻し加工用長さＬｓ）長くした場合を示す。本実施形態では、図５（Ｂ）に示すようにシース４２の先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓに形成した後、絞り工法及び鍛造工法を組み合わせて適用し、先端側部４２ａの長さをＬに戻しながら、先端側部４２ａの増肉及び薄肉変形を行う。
【００４０】
図６Ａの加工例では、平坦な先端面を持ち先端面周縁部にラウンド部を持つポンチＰ１、及び、平坦な底面の凹部Ｄ１を有するダイスＤを用いて、シース４２の先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓ（図５（Ｂ）参照）からＬ（完成品時の長さ）に戻しながら先端面４２ｃを変形することにより、シース４２の先端面４２ｃを平坦に形成するとともに、先端面４２ｃの角部４２ｇを増肉する。先端面４２ｃ中央部の肉厚をａ、側壁の肉厚をｄとすると、角部の肉厚ａ１は、ａ及びｄよりも大きい（ａ１＞ａ，ｄ）。
【００４１】
図６Ｂの加工例では、平坦な先端面を持ち先端面周縁部にラウンド部を持たないポンチＰ２、及び、平坦な底面の凹部Ｄ１を有するダイスＤを用いて、シース４２の先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓ（図５（Ｂ）参照）からＬ（完成品時の長さ）に戻しながら先端面４２ｃを変形することにより、シース４２の先端面４２ｃを平坦に形成するとともに、先端面４２ｃ全体を均一に増肉する。
【００４２】
図６Ｃの加工例では、先端面中央部に小径の突起部Ｐ３ａを持つポンチＰ３、及び、平坦な底面の凹部Ｄ１を有するダイスＤを用いて、シース４２の先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓ（図５（Ｂ）参照）からＬ（完成品時の長さ）に戻しながら先端面４２ｃを変形することにより、先端面４２ｃの内側中央部に凹部４２ｈを形成する。このとき、先端面４２ｃの中央部は、凹部４２ｈによって薄肉となり、凹部４２ｈの周囲の部分は増肉された構成となる。
【００４３】
図６Ｄの加工例では、先端面中央部に小径の突起部Ｐ４ａを持つポンチＰ４、及び、凹部Ｄ１の底面にて突起部Ｐ４ａに対応する凹部Ｄ２を持つダイスＤを用いて、先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓ（図５（Ｂ）参照）からＬ（完成品時の長さ）に戻しながら変形することにより、先端面４２ｃの中央部に凸部４２ｉを形成し、その内部に窪み４２ｐを形成する。このとき、凸部４２ｉの肉厚は、先端面４２ｃの他の部分の肉厚よりも薄肉に形成されるとともに、先端面４２ｃの角部４２ｇが増肉される。先端面４２ｃ中央部の肉厚をａ、側壁の肉厚をｄとすると、角部の肉厚ａ２は、ａ及びｄよりも大きい（ａ２＞ａ，ｄ）。
【００４４】
［第２パターンの加工例］
図７及び図８（Ａ）〜（Ｂ）は、先端側部４２ａの形状の第２パターンの加工例を説明する図である。
【００４５】
図７（Ａ）は、図２乃至図４の工程で、シース先端側部４２ａの長さを完成品時の長さＬとした従来例に係るシース４２の断面図である。また、図７（Ｂ）は、第２パターンの加工例の加工開始時におけるシース４２の断面図であり、図２乃至図４の工程で、先端側部４２ａの長さを完成品時の長さＬよりも所定の長さ（戻し加工用長さＬｓ）長く形成し、先端面４２ｃを中央部側ほど増肉される丸みを帯びた形状に形成するとともに、先端面４２ｃの角部を薄肉化したものである。先端面４２ｃの中央部の増肉及び角部の薄肉化は、例えば、図４（ｂ）の工程の後、対応するポンチ及びダイスを用いてプレス加工することにより実施する。
【００４６】
この例では、図７（Ｂ）に示すようにシース４２の先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓに形成した後、絞り工法及び鍛造工法を組み合わせて適用し、先端側部４２ａの長さをＬ＋ＬｓからＬに戻しながら先端側部４２ａを変形することにより、先端面４２ｃの形状を後述するように様々に加工する。
【００４７】
図８Ａの加工例では、先端面中央部に凹部Ｐ５ａを有するポンチＰ５、及び、凹部Ｄ１の底面の凹部Ｐ５ａに対応する位置に凸部Ｄ３を有するダイスＤを用いて、シース４２の先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓ（図７（Ｂ）参照）からＬ（完成品時の長さ）に戻しながら先端面４２ｃを変形することにより、先端側部４２ａの先端面４２ｃの中央部に、軸方向内側に突出する凸部４２ｊを形成する。このとき、凸部４２ｊの先端面は、肉厚を減少させながら最終的に中央部の肉厚がｄ２（＞側壁の肉厚ｄ）となり、凸部４２ｊの側壁及び凸部４２ｊの周囲の先端面４２ｃは薄肉化される。
【００４８】
これに対して、図８Ｂの加工例では、先端面中央部に小径の凸部Ｐ６ａを有するポンチＰ６、及び、凹部Ｄ１の底面の凸部Ｐ６ａに対応する位置に、丸みを帯びた底面を持つ凹部Ｄ４が形成されたダイスＤを用いて、シース４２の先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓ（図７（Ｂ）参照）からＬ（完成品時の長さ）に戻しながら先端面４２ｃを変形することにより、先端側部４２ａの先端面４２ｃの中央部に軸方向外側に向かって突出する凸部４２ｋを形成する。このとき、凸部４２ｋの先端面は増肉されており、凸部４２ｋの周囲の先端面４２ｃは薄肉化されている。凸部４２ｋの先端面の中央部の肉厚ｄ３は、先端側部４２ａの側壁の肉厚ｄよりも大きい。
【００４９】
［第３パターンの加工例］
図９及び図１０Ａ〜Ｅは、先端側部４２ａの形状の第３パターンの加工例を説明する図である。
【００５０】
図９（Ａ）は、図２乃至図４の工程で、シース先端側部４２ａを一旦長さＬに形成し、先端面４２ｃの中央部に穴４２ｆを設けた、第３パターンの加工例の製造途中におけるシース４２の断面図である。図９（Ｂ）は、図９（Ａ）のシース４２の穴４２ｆ内に工具を通過させて該穴４２ｆの周囲の先端面４２ｃを軸方向に立ち上げて軸方向立ち上げ部分４２ｒを形成し、先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓとしたものである。この例では、先端側部４２ａの長さを図９（Ｂ）の状態（Ｌ＋Ｌｓ）から再び初期の長さ状態（Ｌ）に戻しながら先端側部４２ａを変形することにより、軸方向立ち上げ部分４２ｒを余肉として潰して先端形状を成形させ、これにより先端面４２ｃの形状を後述するように様々に加工する。
【００５１】
図１０Ａの加工例では、先端側部４２ａの内径よりも若干小さい径の突起部Ｐ７ａをその先端面に持つポンチＰ７と、凹部Ｄ１の底面の突起部Ｐ７ａに対応する位置に凹部Ｄ５を有するダイスＤを用いて、先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓ（図９（Ｂ）参照）からＬ（完成品時の長さ）に戻しながら変形することにより、シース先端側部４２ａの軸方向に立ち上げた部分（余肉部分）４２ｒが、ポンチＰの突起部Ｐ７ａの周囲で潰される。この結果、先端側部４２ａの先端に厚さｄ４（＞ｄ）の増肉部分４２ｍが形成される。
【００５２】
図１０Ｂの加工例では、図１０（Ａ）におけるポンチＰ７の突起部Ｐ７ａの付け根部分にテーパＰ７ｂを設けるとともに、ダイスＤの凹部Ｄ５の開口周囲にテーパ状の環状突起部Ｄ６を設けて、先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓ（図９（Ｂ）参照）からＬ（完成品時の長さ）に戻しながら変形することにより、先端側部４２ａの先端に、軸方向両端にテーパ４２ｍ１及び４２ｍ２を持つ増肉部分４２ｍを形成する。
【００５３】
図１０Ｃの加工例では、突起部Ｐ１０ａを有するポンチＰ１０と、凹部Ｄ１及び凹部Ｄ１２を有するダイスＤを用いる。ポンチＰ１０の凸部Ｐ１０ａの先端面は平坦であり、凸部Ｐ１０ａの基端部は、その基端部から次第に拡径する傾斜部（即ち、先端に向かって縮径するテーパ部）によって円柱状の本体に連結されている。ここで、ポンチＰ１０のテーパ部と突起部Ｐ１０ａとの間およびテーパ部と本体との間は緩やかに湾曲するラウンド部で接続されている。ダイスＤの凹部Ｄ１は、ポンチＰ１０の突起部Ｐ１０ａの基端部側、テーパ部及び本体の外周面に概略対応する形状の内壁を有している。凹部Ｄ１の底面には、突起部Ｐ１０ａに対応する凹部Ｄ１２が形成されている。ここで、シース成形完了時において、シース先端側における凹部Ｄ１のテーパ部とポンチＰ１０のテーパ部との間の距離ｄ５は、凹部Ｄ１開口側における両者の間の距離（＝側壁の肉厚ｄ）よりも大きくなるように構成されている。
【００５４】
このようなポンチＰ及びダイスＤを用いて、先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓ（図９（Ｂ）参照）からＬ（完成品時の長さ）に戻しながら変形することにより、シース先端側部４２ａの軸方向に立ち上げた部分（余肉部分）４２ｒが、ポンチＰ１０の突起部Ｐ１０ａの周囲で潰されるとともに、凹部Ｄ１のテーパ部とポンチＰ１０のテーパ部との間において先端側部４２ａにテーパ部４２ｓが形成される。このシース４２のテーパ部４２ｓは、先端側の厚さｄ５が側壁の肉厚ｄよりも大きくなるように形成され、この先端側の部分（厚さｄ５＞ｄ）がシース４２の増肉部分４２ｍとなる。また、シース４２のテーパ部４２ｓでは、外面側のテーパ部分の終了点４２ｓ１が、内面側のテーパ部分の終了点４２ｓ２よりもシース軸方向先端側に位置する。また、シース４２のテーパ部４２ｓの先端側には、ポンチＰ１０の突起部Ｐ１０ａに対応する小径部が形成される。
【００５５】
図１０Ｄの加工例では、突起部Ｐ１２ａを有するポンチＰ１２と、凹部Ｄ１及びＤ１４を有するダイスＤを用いる。ポンチＰ１２の凸部Ｐ１２ａの先端面は平坦であり、凸部Ｐ１２ａの基端部は、その基端部から次第に拡径する傾斜部（即ち、先端に向かって縮径するテーパ部）によって円柱状の本体に連結されている。ここで、ポンチＰ１２のテーパ部と突起部Ｐ１２ａとの間およびテーパ部と本体との間はラウンド部によって接続されている。ダイスＤの凹部Ｄ１は、ポンチＰ１２の突起部Ｐ１２ａの基端部側、テーパ部及び本体の外周面に概略対応する形状の内壁を有している。凹部Ｄ１の底面には、突起部Ｐ１２ａに対応する凹部Ｄ１４が形成されている。ここで、ポンチＰ１２と凹部Ｄ１とは、凹部Ｄ１底面側における両者の間の距離（突起部Ｐ１２ａと凹部Ｄ１との間の距離）ｄ６が、凹部Ｄ１開口側における両者の距離（＝側壁の肉厚ｄ）よりも大きくなるように構成されている。
【００５６】
このようなポンチＰ及びダイスＤを用いて、先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓ（図９（Ｂ）参照）からＬ（完成品時の長さ）に戻しながら変形することにより、シース先端側部４２ａの軸方向に立ち上げた部分（余肉部分）４２ｒが、ポンチＰ１２の突起部Ｐ１２ａの周囲で潰され、シース先端側部４２ａの先端に厚さｄ６（＞ｄ）を有する小径部（増肉部分４２ｍ）が形成される。また、シース先端側部４２ａの小径部の基端側にはテーパ部４２ｓが形成され、このテーパ部４２ｓの基端側が円筒状の側壁に接続される。このテーパ部４２ｓでは、外面側のテーパ部分の終了点４２ｓ１が、内面側のテーパ部分の終了点４２ｓ２よりもシース軸方向先端側に位置する。
【００５７】
なお、図１０Ｃ及び図１０Ｄの加工例において、ダイスＤ及びポンチの形状を適宜変更して、シース先端側部４２ａのテーパ部４２ｓの傾斜、並びに、テーパ部４２ｓの先端側及び基端側のラウンド部の曲率を変更することができる。例えば、図１０Ｃの加工例において、図１０Ｄに示すようにシース先端側部４２ａのテーパ部４２ｓの傾斜、並びに、テーパ部４２ｓの先端側及び基端側のラウンド部の曲率を大きくすることが可能である。また、図１０Ｄの加工例において、図１０Ｃに示すようにシース先端側部４２ａのテーパ部４２ｓの傾斜、並びに、テーパ部４２ｓの先端側及び基端側のラウンド部の曲率を小さくすることが可能である。
【００５８】
図１０Ｅの加工例では、突起部Ｐ１１ａを有するポンチＰ１１と、凹部Ｄ１の底面の突起部Ｐ１１ａに対応する位置に凹部Ｄ１３を有するダイスＤを用いる。ポンチＰ１１の凸部Ｐ１１ａの基端部は、拡径しつつ湾曲するラウンド部を介して円柱状の本体に連結されている。ダイスＤの凹部Ｄ１は、ポンチＰ１１の突起部Ｐ１１ａ、ラウンド部及び本体の外周面に概略対応する形状の内壁を有する。凹部Ｄ１の底面には、突起部Ｐ１１ａに対応する凹部Ｄ１３が形成されている。ここで、ポンチＰ１１のラウンド部の突起部Ｐ１１ａ側の部分と、ダイスＤの凹部Ｄ１の内壁との間の距離ｄ７は、他の部分の間隔よりも大きくなるように構成されている（ｄ７＞ｄ）。
【００５９】
このようなポンチＰ及びダイスＤを用いて、先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓ（図９（Ｂ）参照）からＬ（完成品時の長さ）に戻しながら変形することにより、シース先端側部４２ａには、ポンチＰ１１の突起部Ｐ１１ａ及びラウンド部に対応する小径部及びラウンド部が形成され、このラウンド部の先端側に厚さｄ７（＞ｄ）の増肉部分４２ｍが形成される。
【００６０】
［第４パターンの加工例］
図１１（Ａ）の加工例では、先端中央部に凸部Ｐ８ａが設けられたポンチＰ８、及び、凹部Ｄ７及び凹部Ｄ８が設けられたダイスＤを用いる。ポンチＰ８の凸部Ｐ８ａの先端面は、平坦であり、その先端面の周辺部分にはラウンド部が設けられている。ポンチＰ８の凸部Ｐ８ａの基端部は、その基端部から次第に拡径して円柱状の本体に連結されている。ダイスＤは、丸みを帯びた底面を持つ凹部Ｄ７を有し、凹部Ｄ７の底面には、ポンチＰ８の凸部Ｐ８ａに対応する凹部Ｄ８が形成されている。凹部Ｄ８の底面は、平坦であり、その周辺部分にはラウンド部が設けられている。
【００６１】
このようなポンチＰ及びダイスＤを用いて、図５（Ｂ）に示すシース４２の先端側部４２ａの長さをＬ＋Ｌｓの状態から、Ｌ（完成品時の長さ）の状態に戻しながら先端面４２ｃを変形することにより、先端面４２ｃの中央部に軸方向外側に突出する凸部４２ｎ（図１１（Ａ）参照）を形成する。このとき、凸部４２ｎ全体が、凸部４２ｎの周囲の先端面４２ｃ及び先端側部４２ａの側壁（ｄ）よりも薄肉化される。凸部４２ｎの先端面は、平坦に形成され、その周辺部分にはラウンド部が形成される。
【００６２】
この構成では、軸方向外側に突出する凸部４２ｎがシース４２内側の窪み４２ｐを形成する。そして、図１１（Ｂ）に示すように、この窪み４２ｐ内にコイル状の発熱抵抗体４４の先端側を収納し、シース４２の外側から凸部４２ｎの壁面を介して先端面４２ｃと発熱抵抗体４４とを溶接部４５によって結合する。本加工例によるシースによれば、凸部４２ｎの板厚を十分薄く形成することにより、シース４２の外側から凸部４２ｎの壁面を介してシース４２と発熱抵抗体４４とを溶接によって結合することが可能である。
【００６３】
なお、図６Ｄに示したシース４２の凸部４２ｉの内側の窪みに発熱抵抗体４４の先端側を収納し、シース４２の外側から凸部４２ｉの壁面を介して先端面４２ｃと発熱抵抗体４４とを溶接によって結合することも可能である。また、図６Ｄ及び図１１の凸部４２ｉ及び４２ｎは、シース側壁の板厚ｄよりも薄い板厚で、シースの外側から凸部４２ｉ及び４２ｎを介して発熱抵抗体４４を溶接可能な十分薄い厚さに形成する必要がある。
【００６４】
［第５パターンの加工例］
図１２（Ａ）の加工例では、凹部Ｐ９ａを有するポンチＰ９、および、凹部Ｄ９及び突起部Ｄ１０を有するダイスＤを用いる。ポンチＰの先端面は丸みを帯びて形成されており、その先端面の中央部に凹部Ｐ９ａが形成されている。凹部Ｐ９ａの底面は平坦であり、その周辺部分にはラウンド部が設けられている。ダイスＤの凹部Ｄ９は、平坦な底面を有し、その底面の周辺部分にはラウンド部が設けられている。凹部Ｄ９の底面の中央部分には、ポンチＰ９の凹部Ｐ９ａに対応する突起部Ｄ１０が設けられている。突起部Ｄ１０の先端面は平坦であり、その周辺部分にはラウンド部が設けられている。
【００６５】
このようなポンチＰ９及びダイスＤを用いて、図５（Ｂ）に示すシース４２の先端側部４２ａの長さがＬ＋Ｌｓの状態から、Ｌ（完成品時の長さ）の状態に戻しながら先端面４２ｃを変形することにより、シース４２の先端面４２ｃの中央部に軸方向内側に突出する凸部４２ｑを形成する。このとき、凸部４２ｑ全体が、凸部４２ｑの周囲の先端面４２ｃ及び先端側部４２ａの側壁（ｄ）よりも薄肉化される。凸部４２ｑの先端面は、平坦に形成され、その周辺部分にはラウンド部が形成される。
【００６６】
このように形成されたシース４２内側において、図１２（Ｂ）に示すように、凸部４２ｑの外周面にコイル状の発熱抵抗体４４の先端側を嵌合して仮固定し、シース４２の外側から凸部４２ｑの壁面を介して先端面４２ｃと発熱抵抗体４４とを溶接部４５によって結合する。この構成では、凸部４２ｑの板厚を十分薄く形成することにより、シース４２の外側から凸部４２ｑの壁面を介してシース４２と発熱抵抗体４４とを溶接によって結合することが可能である。
【００６７】
なお、図１２の凸部４２ｑは、シース側壁の板厚ｄよりも薄い板厚で、シースの外側から凸部４２ｑを介して発熱抵抗体４４を溶接可能な十分薄い板厚に形成する必要がある。
【００６８】
（作用効果）
以上述べた実施形態に係るシース加工方法によれば、板状部材からシースを製造するため、パイプ材から製造する場合に比較して、コストの点で有利である。
【００６９】
また、板状部材からプレス工法により筒状のシースを製造するため、溶接部を持たない円筒パイプ構造を安価に得ることができる。従って、高価なシームレス管を用いることなく、溶接継ぎ目のないグロープラグ用シースを製造することが可能であり、シースのコストダウン、ひいてはメタルグロープラグのコストダウンを図ることが可能である。
【００７０】
また、一般的な耐熱合金の円筒状パイプ素材は、コストの面から板材を曲げ加工し、開口部を溶接して得られるが、溶接の品質が悪いと高温で溶接部にクラックを生じる場合がある。本実施形態では、板状部材からプレス工法により筒状のシースを製造するため、溶接部を持たないシースを安価に製造可能であり、グロープラグ用シースとしての耐熱性を向上させることができる。
【００７１】
また、板状部材からプレス工法によりシースを製造するため、パイプ材からのプレス加工では非常に困難な先端部での増肉加工が可能である。
【００７２】
また、シースの長さを完成時の長さＬよりも所定長さＬｓだけ長く形成した後、シースの長さを完成時の長さに戻しつつ、シースの先端部を所望の形状に整えるため、シース先端を増肉することが容易であり、またシース先端の一部を増肉化及び一部を薄肉化することが可能であり、シース先端形状の加工の自由度を向上することができる。このような加工方法によれば、スエージング工法では困難なシースの先端形状をプレス工法により容易に実現することができる。
【００７３】
なお、上記第１〜第５パターンの加工例で例示したように、本実施形態に係るシース加工方法によれば、シース先端形状を様々な形状に容易に加工可能であり、第１〜第５パターンの加工例に係るシース先端形状は、何れも量産性に優れている。
【符号の説明】
【００７４】
１  グロープラグ
２  ハウジング
２２  内孔部      ２２ａ  大径孔
２４  外周面    ２４ａ  ねじ部      ２４ｂ  六角部
４  シースヒータ
４２  シース      ４２ａ  先端側部      ４２ｂ  胴部        ４２ｃ  先端面
４２ｄ  段部          ４２ｅ  開口縁部    ４２ｆ  穴
４２ｇ  角部          ４２ｈ  凹部        ４２ｉ  凸部
４２ｊ  凸部          ４２ｋ  凸部        ４２ｍ  増肉部分
４２ｎ  凸部          ４２ｐ  窪み        ４２ｑ  凸部
４２ｒ  余肉部分      ４２ｓ１，４２ｓ２  テーパ部終点
４４  抵抗発熱線
４５  溶接部
４６  耐熱絶縁紛体
６  絶縁ブッシュ
８  外部接続端子      ８ａ  先端      ８ｂ  ねじ部
１０  電極取り出し金具
１２  シール部材
１４  ナット
Ｄ・・・・・・ダイス
Ｐ１−Ｐ１４・・ポンチ
【図１】
2010249354.tif 000003
【図２】
2010249354.tif 000004
【図３】
2010249354.tif 000005
【図４】
2010249354.tif 000006
【図５】
2010249354.tif 000007
【図６Ａ】
2010249354.tif 000008
【図６Ｂ】
2010249354.tif 000009
【図６Ｃ】
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【図６Ｄ】
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【図７】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１０Ｃ】
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【図１０Ｄ】
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【図１０Ｅ】
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【図１１】
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【図１２】
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