(57)【要約】【課題】従来、固化して埋め立てされるか、そのまま焼却処理されることが主であったイソシアネートプロセス廃液を単体で効率的に処理し、かつイソシアネートプロセス廃液から固形燃料を製造する方法を提案することを目的とする。【解決手段】水またはポリオール２の少なくとも一つからなる液体に、イソシアネートプロセス廃液３を加えて得られる混合液を攪拌５しながら固形化を行う固形燃料の製造方法であって、固形化を油１の存在下で行うことを特徴とする固形燃料の製造方法により上記課題を解決する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水またはポリオールの少なくとも一つを含有する液体に、イソシアネートプロセス廃液を加えて得られる混合液を攪拌しながら固形化を行う固形燃料の製造方法であって、固形化を油の存在下で行うことを特徴とする固形燃料の製造方法。
【請求項２】
油として廃油、灯油、軽油または重油の少なくとも一つを含有する油を使用する請求項１記載の固形燃料の製造方法。
【請求項３】
油の添加量は廃棄イソシアネート廃液に対して重量比で２〜１０倍量である請求項１記載の固形燃料の製造方法。
【請求項４】
水またはポリオールの少なくとも一つからなる液体の量は廃棄イソシアネート廃液に対してモル比で５〜８倍量である請求項1記載の固形燃料の製造方法。
【請求項５】
固形化は４０〜９５℃にて３０〜１５０分間の間攪拌しながら行われることを特徴とする請求項1記載の固形燃料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、イソシアネートプロセス廃液を油・水またはポリオールの混合液中で固化することにより製造する固形燃料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
イソシアネート基を２個以上持ったポリイソシアネート化合物と水酸基を２個以上持ったポリオール化合物はよく反応し、ポリウレタン樹脂となる。一方、水とイソシアネート基を持つ化合物は２段階の反応によりポリウレア樹脂を生成する。まず、ポリイソシアネート化合物と水が反応して、ポリアミンと二酸化炭素を生成する。ここで生成したポリアミンはさらにポリイソシアネート化合物と反応しウレア結合を有するポリウレア樹脂を生成することが知られている。
【０００３】
ポリウレタン樹脂は塗料、接着剤、繊維製品、自動車部品等に用いられる。また、ポリウレア樹脂は、実際にはイソシアネート基末端プレポリマーの有するイソシアネート基の一部を低分子ポリオールなどと反応させた後、イソシアネート基の残部を水と反応させているので、ポリウレタンウレア樹脂という名称がより正確である。この樹脂の用途は例えば、機械的特性、耐磨耗性、溶融成形性に優れた粉末状の熱可塑性ポリウレタンウレア樹脂や、再剥離性、透明性、均一性に優れ、粘着力の剥離速度依存性や粘着力の経時が小さい接着剤、また熱安定性に優れた精製鉱油をベースとしたウレア系のグリースである。特に耐熱性、耐水性に優れているので建設機械や農耕機械、産業機械など両者ともにその用途は広範であり、産業上重要な樹脂材料である。
【０００４】
上述のように、広範な用途に使用される樹脂材料の原料として使用されるポリイソシアネートであるが、製造する樹脂の用途によって様々な種類のイソシアネートが合成されている。代表的なものとしてはメチレンジフェニルジイソシアネート（ＭＤＩ）とトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）が挙げられ、この二つが工業的に生産されるイソシアネートの大部分を占める。これらのイソシアネートは酸アジドのクルチウス転位、ヒドロキサム酸のロッセン転位等によって合成されるが、工業的には、アミンと塩化カルボニルの反応（カルボニル化）によって主に合成される。ポリイソシアネートの合成過程からは、一定の品質に達しなかったポリイソシアネートや、合成過程の蒸留工程で蒸留されずに残ったイソシアネート残渣などがイソシアネートプロセス廃液として排出される。これらの雑多なイソシアネート化合物からなる廃液（以下、イソシアネートプロセス廃液と称する）の処理方法としては、液体状態でそのまま焼却するか、あるいは空気中の水分と反応させて固化させた後に、これを埋め立てるか、焼却するかの方法で処理するのが主であった。関連技術としては以下の特許文献が見出されたが、このイソシアネートプロセス廃液を簡便に処理し、かつそれを燃料として有効に利用する方法は見出されなかった。
【０００５】
例えば、イソシアネートプロセス廃液を処理する方法としては、イソシアネートプロセス廃液と有機廃棄物または無機廃棄物の混合系を、水、アルコール、アミンの１種または２種以上でのウレタン化反応により、前記混合系を固化することを特徴とする廃棄物の処理方法が特許文献１にて提案されている。
【０００６】
また、関連する技術として、粗イソシアネートの濃縮方法に関する特許文献２が見出された。同文献においては濃縮イソシアネートに主要量の油、無灰分分散剤を添加して蒸留を行うことにより、粗イソシアネート濃縮物からイソシアネートを回収する方法が提案されている。
【０００７】
【特許文献１】特開２００７-１５２２６６号（［請求項１］）
【特許文献２】特許第３００１９７０号（［請求項１］等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来、固化して埋め立てされるか、そのまま焼却処理されることが主であったイソシアネートプロセス廃液を単体で効率的に処理し、かつイソシアネートプロセス廃液から固形燃料を製造する方法を提案することを目的とする。
【０００９】
上述のように従来、イソシアネートプロセス廃液は固化して埋め立てられるか、そのまま焼却処理されることが主であり、これでは排出されるイソシアネートプロセス廃液はまったくのゴミとなり、焼却・廃棄に要するコスト及びエネルギーを回収することができないという問題があった。また、出願人は上述の特許文献１のような関連技術を提案しているが、特許文献１はシリコンウエハ研磨カス、ドーピングスラッジ等の多量に水分を含む廃棄物とイソシアネートプロセス廃液を組み合わせて固化して処理する廃棄物の処理方法であって、イソシアネートプロセス廃液を単独で効率的に処理することができる本発明とは異なるものである。一方、特許文献２はイソシアネートの合成過程で生じる難溶性の副生成物（ウレトジオン基、イソシアヌレート基、カルボジイミド基、ウレトンイミン基、尿素基およびビウレット基を含有する比較的高分子量の不溶性生成物）の発生を、主要量のオイルと無灰分分散剤を添加して蒸留することで難溶性の副生成物を可溶化する方法に関するものであり、同じく本発明とは異なるものである。そこで、イソシアネートプロセス廃液を単独で処理可能とし、かつ同廃液を有効利用する方法を検討した。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
水またはポリオールの少なくとも一つを含有する液体に、イソシアネートプロセス廃液を加えて得られる混合液を攪拌しながら固形化を行う固形燃料の製造方法であって、固形化を油の存在下で行うことを特徴とする固形燃料の製造方法により、上記の課題を解決する。イソシアネートは前述の通り水またはポリオールの水酸基と反応し、熱を発生しながら固化するが、この系に適量の油を添加した場合、固化反応が緩慢になり、固形反応速度を最適化することができる。ここでイソシアネートは水に対して不溶性であり、水またはポリオール中でイソシアネートからなる液滴（ミセル）を形成する。攪拌子等により、攪拌すればイソシアネートの液滴が水またはポリオール中に均一に分散した状態が保たれる。イソシアネートの液滴は周囲の水またはポリオールと反応し、ゲル状の粒子を経て最終的には米粒大の粒径の安定した固形粒子を形成する。この固形粒子は油の存在下で形成されるため２〜５％程度の油を含有し、６,０００〜９,０００ｃａｌ／ｇの熱量を有する固形燃料として使用できる。
【００１１】
本発明で使用する油としてはイソシアネートに対して非反応性で、かつ引火点が４０〜１５０℃程度であれば何でも良いが、例えば廃油、灯油、軽油、重油などが適度な引火点を有しており好ましい。これらは単独で用いても良いし、２種類以上を混合して用いても良い。これに対してＢＴＸ（ベンゼン、トルエン、キシレン）等の易燃性の化合物は引火点が低いため、イソシアネートプロセス廃液の固化反応で生じる熱により、発火する可能性がある。また製造された固形燃料を輸送、保管する際に発火する可能性もあり、本発明で用いる油として好ましくない。よって、本発明で使用する油の引火点は前述の通り４０〜１５０℃前後であることが望ましい。
【００１２】
油の添加量は廃棄イソシアネート廃液に対して重量比で２〜１０倍量とするとよく、より好ましくは４〜６倍量とすればよい。また、水またはポリオールの少なくとも一つからなる液体の量はイソシアネートプロセス廃液に対してモル比で５〜８倍量とするとよく、より好ましくは６〜７倍とするとよい。ここで水またはポリオールについては必ずしも純度の高い水、ポリオールである必要はなく、排水や廃棄ポリオールを使用すればコスト上有利である。また、イソシアネートプロセス廃液、水または廃棄ポリオールと油の混合比がこの範囲であれば、米粒大の、含油率２〜５％の品質の安定した固形燃料を製造することができる。油の添加量が上記の範囲を上回った場合、反応基質である水またはポリオールの濃度が低下するために、イソシアネートプロセス廃液の固化速度が遅くなり、実用的でないし、逆に上記の範囲を下回った場合や極端に油の添加量が少なかったり、全く添加しない場合は、固化反応の速度が早くなり、製造される固形燃料の粒径が安定せず、最も不具合なことは、反応缶の側壁や攪拌翼に固着して、反応缶から抜き出し困難となることである。また含油率も不十分となり固形燃料の品質が低下してしまう。さらに、反応が急速に進行しブロック状の固形物を生じ、熱暴走を生じるおそれも生ずる。熱暴走に至らなかったとしても固形物の体積は必然的に大きくなるので、内部にまで油が浸透せず、固形燃料として使用することが不可能となってしまう。また、水またはポリオールの量については上記の範囲を超えた場合、固化の速度が速くなって、固形燃料の品質のコントロールが難しくなるし、逆に下回った場合は、固化の速度が遅くなり、処理効率が低下したり、過度に水またはポリオールの量が少ない場合は、反応基質が不足し、未反応のイソシアネートプロセス廃液が反応缶に残留することとなる。
【００１３】
また、可燃性のオガクズ、ドリッピングした後のコーヒーカス、オカラなどを加えて反応させると、それらを核として固形燃料の粒子が成長するので好ましい（後述の実施例５参照）。
【００１４】
固形化は過度に高温となると反応缶内での発火の危険性が生じるし、過度に低温となると固化の効率が低下するので、４０〜９５℃の温度で行うことが好ましく、より好ましくは６０〜９０℃の範囲である。この範囲を超えて反応を行う場合、蒸発した油の冷却のためにコンデンサーを必要とする等、設備が大型化して煩雑になるため、前記の加熱上限を守ることが望ましい。一方、上記の温度の範囲を下回る場合、反応速度が低下し、処理効率が悪くなるため好ましくない。前述の水またはポリオール、油及びイソシアネートプロセス廃液の混合比並びに反応温度で処理した場合、３０〜１５０分間、より好ましくは６０〜７５分間攪拌しながら固化を行えばイソシアネートプロセス廃液を完全に固形燃料に加工することができる。
【００１５】
攪拌は一般的に用いられている一方向の攪拌機を用いてもよいが、好ましくは往復半回転式攪拌機を用いて行なう方が効率的に固化反応を行うことができる。水またはポリオール、油の順で反応缶に加えた中にイソシアネートプロセス廃液を数回に分けて添加すると、急激な発熱や、固形燃料の粒径の不均一化が生じ難くなる。イソシアネートプロセス廃液が全て固化したら、遠心分離機等により油層、水層、固形燃料に分離する。分離した油層、水層については一定時間静置した後、油と水に再分液し、それぞれを計量して、次回の処理に再利用することができる。
【００１６】
本発明のイソシアネートプロセス廃液としては、脂肪族ジイソシアネート、脂環族ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネートのいずれでもよく、具体的には、ヘキサメチレンジイソシアネート、４，４’−メチレンビスシクロヘキシルジイソシアネート、メチルシクロサン２，４（２，６）ジイソシアネート、１，３−（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、ベンズジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルジイソシアネート、リジンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、オクタメチレンジイソシアネート、デカメチレンジイソシアネート、ドデカデカメチレンジイソシアネート、３−イソシアネートメチルー３，５，５−トリメチルシクロヘキシルジイソシアネート、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジシアネート、イソプロピデン（４−ジシクロヘキシルイソシアネート）、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ビストリレンジイソシアネート、ダイマー酸ジイソシアネートなどが例示される。
【００１７】
本発明の廃棄ポリオールとしては、脂肪族ポリオール、脂環族ポリオール、芳香族ポリオール、ポリヒドロキシアルキレングリコール、ポリヒドロキシアルカンポリオール、アリーレンビス（ポリヒドロキシアルキレン）ポリオール、ポリエステル系ポリオール、ウレタンポリオール、ポリウレアポリオール、ポリエステル系ポリウレタンポリオールなどである。具体的には、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキシレングリコール、オクチレングリコール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ジブチレングリコール、ジグリセリン、ジトリメチロールプロパン、ジペンタエリスリトール、ポリヒドロキシジエチレングリコール、ポリヒドロキシエチレンーポリヒドロキシプロピレングリコール、ポリヒドロキシプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリヒドロキシジブチルグリコール、シクロヘキシレングリコール、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、ビス（アクリロイルヒドロキシエチル）ヒドロキシエチルイソシアネート、ビス（メタクロイルヒドロキシエチル）ヒドロキシエチルイソシアネート、前記の種々の多価アルコールのポリグリシジルエーテルノ（メタ）アクリレート化物、前記の多価アルコールと多価カルボン酸から形成されたポリエステルポリオール、前記の多価アルコールとイソシアネート成分から形成されたポリウレタンポリオールなどが例示される。
【発明の効果】
【００１８】
従来、焼却するか埋立てすることが主であったイソシアネートプロセス廃液を原料に固形燃料を製造することができる。これにより、イソシアネートプロセス廃液の処理に要するエネルギー、コストの一部を回収することができる。
【００１９】
油を添加すると生じた固形物が反応缶側壁や攪拌翼に固着することがなくなり、反応缶のメンテナンスが簡便に行えるようになり、イソシアネートプロセス廃液の処理効率が上昇することになる。さらに油を添加することにより、固形燃料の粒径、含油率を最適に調整することができる。また、ウレア化、ウレタン化によって生じる反応熱の制御が容易となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施例につき、図1に示した本発明の固形燃料の製造方法のフローチャートを参照ながら説明する。
【００２１】
往復半回転式攪拌機にイソシアネートプロセス廃液に対してモル比で５〜８倍量の水またはポリオール２を入れておき、そこに重量比で２〜１０倍量の油１を添加し、攪拌５しながら往復半回転式攪拌機に備えたマントルヒーターで４５〜９５℃に加温する。ここに１３.５〜１５ｋｇのイソシアネートプロセス廃液３を投入し固化反応を開始する。反応液の温度を４５〜９５℃に保たれるように温度コントローラーで調整しながら、３０〜１５０分間反応させる。固化反応では二酸化炭素が発生し、反応液中に細かい気泡となる。この気泡の発生がなくなり、反応液中の二酸化炭素濃度がゼロになった時点で反応を停止する。反応液を室温まで冷却した後、反応液表層に浮遊しているスラリーを遠心分離器にかけて、沈殿させる。水またはポリオールと油の混合液をバキュームによって除去し、沈殿したケーキ（固形粒子）と分離させる（固液分離６）ことで、固形燃料４を得ることができる。
【００２２】
以下、実験の条件を示しながら更に具体的に説明する。なお、実施例１〜５及び比較例１〜３で示す含油率、熱量、粒径は次の方法により算出乃至測定した。
１．サンプリングと乾燥
遠心分離機内の袋中のケーキ（固形粒子）の一部、５０ｇを磁製の蒸発皿に採り、プレートヒーター上で１２０℃／３０分、時々かき混ぜながら付着油を乾燥して取り除く。
２．熱量と粒径の測定
乾燥後のケーキについて熱量、粒径を測定した。
３．含油率の計算
含油率は次の式から算出した。
含油率（％）＝１−（乾燥後のケーキ重量／乾燥前のケーキ重量）×１００
【００２３】
［実施例１］
往復半回転式攪拌機付きの反応缶に１０ｋｇの水を入れておき、そこに８０ｋｇの軽油を添加し、攪拌をしながら外部スチーム加熱によって８０℃に加温した。ここに９２％のＴＤＩを含有したイソシアネートプロセス廃液１５ｋｇを投入して固化反応を開始した。反応液の温度を８０〜８３℃に保たれるように温度調整しながら反応させた。このとき反応液の状態は、反応開始３０分くらいまでは、水、軽油およびＴＤＩ源はそれぞれが不均一ではあるがＴＤＩ源は透明感のある低粘度の液体であった。反応が進行するにしたがって、やがて白濁し、ゲル状の物質が形成され、更に反応が進行するにつれてゲル状の物質は固形粒子化して液中にスラリーとして浮遊した。気泡の発生がなくなり、反応缶の気相中の二酸化炭素濃度がゼロになった時点（反応開始後９５分）で反応を停止した。反応液を室温まで冷却した後、反応液表層に浮遊しているスラリーを遠心分離機を用いて分離し、水と油の混合液を除去し、遠心分離機内の袋中のケーキ（固形粒子）を取り出し、固形燃料１３．７ｋｇを得た。実験の条件は表1、得られた固形燃料の熱量、平均粒径、含油率は表２の通りである。
【００２４】
［実施例２］
軽油の代わりに灯油１００ｋｇと８７％のイソシアネートＭＲを含有したイソシアネートプロセス廃液１３.５ｋｇを投入し、反応温度を８０〜８５℃とした他は実施例１と同様の方法で処理した。反応開始後４０分くらいまではＭＲ源は透明感のある低粘度の液体であった。その後、反応缶の気相中の二酸化炭素濃度がゼロになり反応を停止させるまでに反応開始後１１５分を要した。反応停止後実施例１と同様の方法により固液分離を行い、固形燃料１１．１ｋｇを得た。実験の条件は表1、得られた固形燃料の熱量、粒径、含油率は表２の通りである。
【００２５】
［実施例３］
軽油の代わりにＡ重油８０ｋｇと９１％のイソシアネートＨＤＩを含有したイソシアネートプロセス廃液１３.５ｋｇを投入し、反応温度を８０〜８５℃とした他は実施例１と同様の方法で処理した。反応開始後４０分くらいまではＨＤＩ源は透明感のある低粘度の液体であった。その後、反応缶の気相中の二酸化炭素濃度がゼロになり反応を停止させるまでに反応開始後１３６分を要した。反応停止後実施例１と同様の方法により固液分離を行い、固形燃料１０．８ｋｇを得た。実験の条件は表1、得られた固形燃料の熱量、平均粒径、含油率は表２の通りである。
【００２６】
［実施例４］
軽油の代わりにＡ重油８０ｋｇと８７％のイソシアネートＭＤＩを含有したイソシアネートプロセス廃液１４.８ｋｇを投入し、水の代わりにポリオール溶液としてポリエステル廃液５.５ｋｇを添加した溶液を用い、反応温度を８０〜８５℃とした他は実施例１と同様の方法で処理した。反応開始後４０分くらいまでは透明感のある低粘度の液体であった。その後、反応缶の気相中の二酸化炭素濃度がゼロになり反応を停止させるまでに反応開始後８４分を要した。反応停止後実施例１と同様の方法により固液分離を行い、固形燃料１２．６ｋｇを得た。実験の条件は表1、得られた固形燃料の熱量、平均粒径、含油率は表２の通りである。なお、ここでいうポリエステル廃液としてはエチレングリコールとテレフタル酸の縮重合によりポリエチレンテレフタレートを合成するに際し、反応モル比率を誤って反応した仕掛り廃液であって、約６３％のエチレングリコールを含有する廃液を用いた。
【００２７】
［実施例５］
実施例１同様に往復半回転式攪拌機付きの反応缶に８．０ｋｇの水と０．３ｋｇのオガクズ、８０ｋｇの灯油を添加して、攪拌をしながら８０℃に加熱した。ここに７９％のＭＤＩを含有するイソシアネートプロセス廃液２０ｋｇを投入して固化反応を開始した他は実施例１と同様の方法で処理した。反応開始後５０分くらいまではＭＤＩ源は透明感のある低粘度の液体であった。その後、反応缶の気相中の二酸化炭素濃度がゼロになり反応を停止させるまでに反応開始後１２０分を要した。反応停止後実施例１と同様の方法により固液分離を行い、固形燃料１１．８ｋｇを得た。実験の条件は表1、得られた固形燃料の熱量、平均粒径、含油率は表２の通りである。
【００２８】
［比較例１］
実施例１同様に往復半回転式攪拌機付きの反応缶に１０ｋｇの水を入れて、攪拌をしながら外部スチーム加熱によって８０℃に加温した。ここに軽油などの油を加えることなしに、９２％のＴＤＩを含有したイソシアネートプロセス廃液のみ１５ｋｇを投入して固化反応を開始した。反応液の温度を８０〜８３℃に保たれるように温度調整した。このとき反応液の状態は、反応開始４０分くらいまでは、水、およびＴＤＩ源はそれぞれが不均一ではあるがＴＤＩ源は透明感のある低粘度の液体であった。反応が進行するにしたがって、やがて白濁し、ゲル状の物質が形成され、更にそのゲル状の物質は液中にスラリーとして、一定の粒子の大きさで浮遊することなく、その多くの量は反応缶の側壁や攪拌翼に固まり状態でこびり付き、反応缶から取り出すことが容易ではなかった。したがって、固形燃料としては２．１ｋｇしか得られなかった。実験の条件は表1、得られた固形燃料の熱量、平均粒径、含油率は表３の通りである。
【００２９】
［比較例２］
Ａ重油などの油を加えることなく、８８％のイソシアネートＨＤＩを含有したイソシアネートプロセス廃液に代えたほかは実施例４と同様な方法で反応した。その結果、この場合も反応缶の側壁や攪拌翼に付着して、反応缶から取り出すのが容易でなかった。したがって、固形燃料としてわずか２．４ｋｇしか得られなかった。実験の条件は表1、得られた固形燃料の熱量、平均粒径、含油率は表３の通りである。
【００３０】
［比較例３］
実施例５同様に反応缶に８．０ｋｇの水と０．３ｋｇのオガクズを入れて、攪拌をしながら外部スチーム加熱によって８０℃に加温した。ここに灯油などの油を加えることなしに、７９％のＭＤＩを含有したイソシアネートプロセス廃液のみ２０ｋｇを投入して固化反応を開始した。反応液の温度を８０〜８３℃に保たれるように温度調整した。このとき反応液の状態は、反応開始３０分くらいまでは、水およびＴＤＩ源はそれぞれが不均一ではあるがＭＤＩ源は透明感のある低粘度の液体であった。反応が進行するにしたがって、やがて白濁し、ゲル状の物質が形成され、更にそのゲル状の物質は液中にスラリーとして、一定の粒子の大きさで浮遊することなく、その多くの量は反応缶の側壁や攪拌翼に固まり状態でこびり付き、反応缶から取り出すことが容易ではなかった。したがって、固形燃料としては２．８ｋｇしか得られなかった。実験の条件は表1、得られた固形燃料の熱量、平均粒径、含油率は表３の通りである。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
【表２】
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【００３３】
【表３】
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【００３４】
表２及び表３の結果から明らかなように、本発明によれば粒径の均一で取扱いに優れた燃料を提供することができる。良質な石炭の発熱量が１ｇ当たり約６,７００ｃａｌであると言われており、本発明の燃料は石炭と同等かそれ以上の熱量を有していることがわかる。
【００３５】
また、本発明によれば従来、処分に困っていたイソシアネートプロセス廃液を反応管にこびりつかせることなく効率的に燃料に転換することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の固形燃料製造方法の流れを示したフローチャートである。
【符号の説明】
【００３７】
１  油
２  水またはポリオール
３  イソシアネートプロセス廃液
４  固形燃料
５  攪拌
６  固液分離
【図１】
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