(57)【要約】【課題】モールド部と電池との接着強度が良好になり、しかも電池のケースの小型化及びモールド部の蓋部からの突出長を短くすることができる電池パックを提供する。【解決手段】電池２のケース５の蓋部４の一端部に矩形状の凹部４２が設けられ、凹部４２の両長辺の中央部側には、所定の幅を有し、長辺に沿って延びる溝部４２ａが設けられている。接合部材１１が、溝部４２ａを幅方向の中途部まで覆う状態で、長手方向の両端部が凹部４２に溶接されている。接合部材１１の表面にリード１０の一端部をスポット溶接し、リード１０の他端部を保護回路基板１２の接続端子に接続した状態で、保護回路基板１２を蓋部４の外側に配し、保護回路基板１２等を樹脂モールドすることにより電池パック１が構成される。モールド部１３は接合部材１１の端部に係止されている。【選択図】図２
2010027339.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発電要素を、一方の電極を導電性のケースの内面の一部分に接続した状態で該ケースに収容してなる電池と、
外部接続端子及び電池接続端子を有し、前記電池の近傍に配される端子基板と、
前記電池接続端子と前記ケースの一部分の外面とを接続するリードと、
該リード及び前記外面を接合する接合部材と
を備え、前記外部接続端子の表面が露出する状態で、前記端子基板、前記リード、及び前記接合部材を樹脂モールドしてなる電池パックにおいて、
前記ケースの、前記接合部材が樹脂モールドされる周縁部に、１又は複数の溝部が設けられ、
前記接合部材は、前記溝部を幅方向の中途部まで覆う状態で前記ケースに接続されていることを特徴とする電池パック。
【請求項２】
前記ケースには、前記接合部材を、該接合部材の接合方向の一部又は全部が嵌る状態で収容する凹部が設けられ、
前記溝部は、前記凹部に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の電池パック。
【請求項３】
前記接合部材の前記ケースと接触している部分の面積は、前記接合部材の全体の面積の６０％以上９０％以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の電池パック。
【請求項４】
前記ケースは、
有底筒状のケース本体と、
該ケース本体の開口を閉塞し、前記一部分を有し、前記ケースとは極性が異なる電極端子が絶縁された状態で貫通するように設けられた蓋部と
を備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の電池パック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リチウムイオン二次電池等の電池の一面に端子基板を配し、端子基板の出力端子（外部接続端子）の表面が露出する状態で端子基板を樹脂モールドしてなる電池パックに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、急速に普及しているビデオカメラ，モバイルコンピュータ，携帯電話機等の携帯電子機器の電源として、充放電可能な円筒状又は直方体状の非水電解質二次電池、例えばリチウムイオン二次電池（以下、電池という）等が主として用いられている。
【０００３】
図１０は従来の電池パックに使用されている電池３１を示す斜視図、図１１は蓋部３３を示す平面図、図１２は蓋部３３に接合部材とリードを取り付けた状態の蓋部３３の凹部３３ｂの近傍の構成を示す平面図、図１３は図１２の、蓋部に樹脂モールドした後のＸIII −ＸIII 線断面図である。
電池３１は、銅集電体に負極合剤を塗布してなる負極板、及びアルミニウム（Ａｌ）集電体に正極合剤を塗布してなる正極板がセパレータを介して巻回された扁平巻状の電極群、及び非水電解質（図示せず）を、一面が開口した略直方体状をなし、Ａｌ又はＡｌ合金製のケース本体３２に収容し、ケース本体３２の開口をＡｌ又はＡｌ合金製の蓋部３３により閉塞してなる。
【０００４】
平面視が略矩形状をなす蓋部３３の中央部には、平板状の頭部及び円筒状の脚部を有し、断面視がＴ字状をなす負極端子３４が、表面が表出するように絶縁部材（図示せず）に嵌め込まれた状態で、蓋部３３を貫通するように設けられている。電池３１は、ケース本体３２の負極端子３４が設けられている部分以外の部分が正極（端子）とされる。
【０００５】
図１１に示すように、蓋部３３の一端部には、平面視が矩形状をなす凹部３３ｂがプレス加工によって設けられている。蓋部３３の他端部には、電池３１の内部圧力の異常な上昇時に圧力を開放するために他の部分よりも肉厚を薄くしており、平面視が長円状をなす安全弁３３ｃが設けられている。蓋部３３の中央部には上述の絶縁部材を嵌合する嵌合部３３ａが設けられている。
【０００６】
図１２に示すように、凹部３３ｂには、凹部３３ｂより少し小さい面積を有する矩形状の接合部材３５が接合されており、蓋部３３は、接合部材３５及びリード３６を介して保護回路基板（図示せず）の接続端子と電気的に接続されるように構成されている。
接合部材３５は、例えばＡｌ又はＡｌ合金製の第１層３５ａとＮｉ製の第２層３５ｂとからなるクラッド材である（図１３参照）。蓋部３３と接合部材３５とは、レーザ溶接されている。リード３６が、接合部材３５の表面の、図１２の二点鎖線で示した円部分においてスポット溶接されることにより、リード３６は接合部材３５を介して凹部３３ｂと接続される。
保護回路基板は、過充電及び過放電を防止するための保護回路、電池３１から外部へ電力を取り出し、又は外部から電力を取り込むための出力端子、及び前記接続端子を備えている。
【０００７】
前記出力端子が露出する状態で、負極端子３４及び保護回路基板等を樹脂モールドすることにより、電池パックが構成される。
図１３に示すように、モールド部３７は、接合部材３５と凹部３３ｂの側壁との間隙にも形成されている。
以上のように構成された電池パックにおいては、モールド部３７の成形時に保護回路基板を電池３１に一体的に固定することができ、電池３１を収容する外装ケースを省略して、安価に能率良く電池パックを製造することができる。
しかし、この構成の電池パックにおいては、保護回路基板及びリード３６を含むモールド部３７は、蓋部３３の平面部と密着した状態で電池３１に接続されているため、電池パックが落下する等してモールド部３７に荷重が加わった場合等に、モールド部３７が電池３１から剥離する虞があった。電池３１の蓋部３３が平板状であるので、モールド部３７と電池３１とが機械的に離れないような係止構造にすることが困難であり、モールド部３７と電池３１との接着強度を向上させることが困難であるという問題があった。
【０００８】
特許文献１には、電池の蓋部の両端部に、下部から上部に漸次的に径が大きくなる筒状のアンダーカット部を設けた構成（同文献の図１３参照）、負極端子の上部をアンダーカット状に大きくした構成（同文献の図１３参照）、及び負極端子の表面に該負極端子より面積が大である金属板部を連設した構成（同文献の図１４参照）を有する電池パックの発明が開示されている。
【特許文献１】特開２００３−２８２０３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
電池の蓋部にはＰＴＣ（Positive Temperature Coefficient)素子等の保護素子を蓋部に絶縁状態で載置するスペース、及び上述の凹部を設けるスペースが必要である。上述した特許文献１の電池において、蓋部に筒状のアンダーカット部を設ける場合、上述のスペースを確保するために蓋部（ケース）を小型化することができず、またアンダーカット部を迂回して、負極端子及び凹部に各リードを接続するのでリード長が長くなり、モールド部の蓋部表面からの突出長が長くなるという問題点があった。
また、負極端子にアンダーカット構造を適用した場合、負極端子の表面に接続するリードの長さが長くなることも相まって、モールド部の蓋部表面からの突出長が長くなるという問題点があった。
【００１０】
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、接合部材の端部の表裏面を挟み込むように樹脂モールド部分（モールド部）が形成されるように構成することにより、モールド部と電池との接着強度が良好になり、しかもケースの小型化を図り、モールド部のケースからの突出長を短くすることができる電池パックを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
第１発明に係る電池パックは、発電要素を、一方の電極を導電性のケースの内面の一部分に接続した状態で該ケースに収容してなる電池と、外部接続端子及び電池接続端子を有し、前記電池の近傍に配される端子基板と、前記電池接続端子と前記ケースの一部分の外面とを接続するリードと、該リード及び前記外面を接合する接合部材とを備え、前記外部接続端子の表面が露出する状態で、前記端子基板、前記リード、及び前記接合部材を樹脂モールドしてなる電池パックにおいて、前記ケースの、前記接合部材が樹脂モールドされる周縁部に、１又は複数の溝部が設けられ、前記接合部材は、前記溝部を幅方向の中途部まで覆う状態で前記ケースに接続されていることを特徴とする。
【００１２】
本発明においては、接合部材の端部の表裏面を挟み込むように樹脂モールド部分（モールド部）が形成され、モールド部が接合部材の端部に係止されているので、モールド部と電池との接着強度が良好である。従って、端子基板、及びリードを含むモールド部が電池から剥離するのが防止されている。
また、接合部材の周縁部に係止構造を有するので、係止構造のためにケースの面方向及びケースの表面からの突出方向に新たなスペースを必要としない。従って、電池パックの小型化を図ることができる。
【００１３】
第２発明に係る電池パックは、第１発明において、前記ケースには、前記接合部材を、該接合部材の接合方向の一部又は全部が嵌る状態で収容する凹部が設けられ、前記溝部は、前記凹部に設けられていることを特徴とする。
【００１４】
本発明においては接合部材の接合（厚み）方向の一部又は全部が凹部に嵌められているので、接合部材のケースからの突出量がより小さくなり、電池パックの小型化を図ることができるとともに、モールド部が電池から剥離するのがより良好に防止されている。
【００１５】
第３発明に係る電池パックは、第１又は第２発明において、前記接合部材の前記ケースと接触している部分の面積は、前記接合部材の全体の面積の６０％以上９０％以下であることを特徴とする。
【００１６】
本発明においては、溝部を除いた部分において、接合部材をケースへ良好に溶接することができ、また、接合部材を安定的にケースに保持した状態で、接合部材の表面にリードをスポット溶接することができる。そして、モールド部と電池との接着強度がより良好になる。
【００１７】
第４発明に係る電池パックは、第１乃至第３発明のいずれかにおいて、前記ケースは、有底筒状のケース本体と、該ケース本体の開口を閉塞し、前記一部分を有し、前記ケースとは極性が異なる電極端子が絶縁された状態で貫通するように設けられた蓋部とを備えることを特徴とする。
【００１８】
本発明においては、発電要素の一方の電極を蓋部の一部分に、他方の電極を蓋部に設けた電極端子に接続し、蓋部の外側に、端子基板、リード等の電池パックの部品を集約することができるので、電池パックの小型化が図られる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の電池パックによれば、接合部材の端部の表裏面を挟み込むようにモールド部が形成され、モールド部が接合部材の端部に係止されるので、モールド部と電池との接着強度が良好である。従って、電池パックが落下する等してモールド部に荷重が加わった場合等に、モールド部が電池から剥離するのが防止されている。
そして、接合部材の周縁部に係止構造を有するので、係止構造のためにケースの面方向及びケース表面からの突出方向に新たなスペースを必要とせず、ケースの小型化を図り、モールド部のケース表面からの突出長を短くすることができ、電池パックの小型化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明をその実施の形態を示す図面に基づいて具体的に説明する。
図１は本発明の実施の形態に係る電池パック１を示す斜視図、図２は図１のII−II線断面図、図３は電池パック１をリード１０の表面の位置で切断したときの蓋部４の凹部４２の近傍の構成を示す断面図、図４は図３のIV−IV線断面図、図５は蓋部４を示す平面図、図６は蓋部４を短手方向の中央部で切断したときの断面図、図７は図５のＶII−ＶII線断面図である。
【００２１】
電池パック１は、電池２のケース５の蓋部４の外側に、３つの出力端子（外部接続端子）１２ｂを有する保護回路基板（端子基板）１２を配し、該出力端子１２ｂの表面が露出する状態で保護回路基板１２等を合成樹脂製のモールド部１３により封止することにより構成される。
【００２２】
電池２はリチウムイオン二次電池であり、銅集電体に負極合剤を塗布してなる負極板、及びＡｌ集電体に正極合剤を塗布してなる正極板がセパレータを介して巻回された扁平巻状の電極群１７、及び非水電解質（図示せず）を、一面が開口して略直方体状をなすＡｌ又はＡｌ合金製のケース５のケース本体３に収容し、ケース本体３の開口を蓋部４により閉塞してなる。
【００２３】
図５及び図６に示すように、蓋部４は平面視が略矩形状をなし、蓋部４の中央部には後述する端子包囲部６を嵌合する嵌合部４１が設けられている。嵌合部４１の上部は角穴状をなし、下部は丸孔状をなす。
蓋部４の一端部には、平面視が略矩形状をなす凹部４２がプレス加工によって設けられている。これにより蓋部４の内面には、凹部４２に対応する凸部４４が形成されている。
図５及び図７に示すように、凹部４２の両長辺の中央部側には、所定の幅を有し、長辺に沿って延びる溝部４２ａ，４２ａが二段目のプレス加工によって設けられている。凸部４４には、Ａｌ製の集電体１６が接続されている（図２参照）。該集電体１６には前記電極群１７の正極板に接続された正極リード１７ｂが接続されている。
蓋部４の他端部には、電池２の内部圧力の異常な上昇時に圧力を開放するために他の部分よりも肉厚を薄くしており、平面視が略長円状をなす安全弁４３が設けられている。
【００２４】
図２に示すように、蓋部４の中央部には、平板状の頭部及び円筒状の脚部を有し、断面視がＴ字状をなす負極端子１５が、該負極端子１５の表面を除いて合成樹脂製の端子包囲部６に包囲された状態で、蓋部４を貫通するように設けられている。端子包囲部６は前記嵌合部４１に嵌合された状態で、蓋部４を挿通されている。負極端子１５は、Ｎｉめっきを施した鋼材、又はＮｉ材からなる。電池２は、ケース５の負極端子１５が設けられている部分以外の部分が正極（端子）とされる。
【００２５】
端子包囲部６の下部は、蓋部４の裏面に沿って、蓋部４の一端部側に延びており、その下部には銅製の集電体１４が設けられている。集電体１４に垂設されたタブ１４ａに、電極群１７の負極板に接続された負極リード１７ａが接続されている。負極端子１５は、端子包囲部６に包囲された状態で嵌合部４１を挿通された後、脚部の端部をかしめることにより、集電体１４及び端子包囲部６を介して蓋部４に固着される。
【００２６】
負極端子１５には溶接によりリード７の一端部が接続され、リード７の他端部には、例えばＰＴＣ素子等の保護素子８の一方のリード８１が接続されている。保護素子８１は、蓋部４に絶縁部材１８を介して載置されている。
保護素子８の他方のリード８２には、リード９の一端部が接続され、リード９の他端部は、保護回路基板１２の接続端子（電池接続端子）に接続されている。リード７，９，８１，８２はＮｉめっきを施した鋼材、又はＮｉ材からなる。
【００２７】
保護回路基板１２の裏面には、保護回路を実装し、該保護回路をエポキシ樹脂、ポリアミド樹脂等の絶縁性の合成樹脂で覆ってなる保護回路実装部１２ａが設けられている。
保護回路基板１２の表面の一端部側には、外部へ電力を取り出し、また逆に充電のために外部から電力を取り込むための正極端子、負極端子、及び温度端子である上述の出力端子１２ｂ，１２ｂ，１２ｂが金めっきにより設けられている。
保護回路基板１２は、保護回路実装部１２ａが前記負極端子１５と対向するように配置されている。
【００２８】
図２乃至図４に示すように、蓋部４の前記凹部４２には、接合部材１１が溶接により接合されている。接合部材１１は凹部４２より面積が少し小さい略矩形状を有する。接合部材１１は、凹部４２の側壁から所定間隔を隔てて、かつ厚み方向の全部が凹部４２に嵌った状態で接合されている。接合部材１１は、Ａｌ又はＡｌ合金製の第１層１１ａと、Ｎｉ製の第２層１１ｂとからなるクラッド材である。
【００２９】
接合部材１１は、図４に示すように、接合部材１１の短手方向の両端部が、溝部４２ａ，４２ａの幅方向の中途部に突出する状態（溝部４２ａ，４２ａを中途部まで覆う状態）で、接合部材１１の長手方向の両端部が凹部４２に溶接されることにより、凹部４２に接続されている。
プラス側のリード１０の一端部が、第２層１１ｂの表面の図３の二点鎖線で示した円部分においてスポット溶接されることにより、リード１０は接合部材１１を介し凹部４２と接続されている。リード１０はＮｉめっきを施した鋼材、又はＮｉ材からなる。リード１０の他端部は保護回路基板１２の接続端子（電池接続端子）に接続されている。
凹部４２にリード１０を溶接により直接固着することは、蓋部４がＡｌ又はＡｌ合金製であるので抵抗溶接法では蓋部４の導電性が良好であることに起因して、また超音波溶接法ではリード１０がＮｉ製（又はＮｉめっきを施した鋼材製）であるので溶解しないことに起因して、いずれも困難である。従って、接合部材１１は上述のような二層構造を有しているものが好ましい。
【００３０】
以上のように電池２の蓋部４に保護回路基板１２を配して構成された電池コアを、例えばＡｌ合金等の金属で製作した金型内に設置する。そして、例えばポリアミド樹脂等の合成樹脂を略２２０℃に加温し、溶融させたものを金型に流し込み、樹脂モールドすることで、出力端子１２ｂ，１２ｂ，１２ｂが露出した状態で、負極端子１５、保護素子８、接合部材１１、及び保護回路基板１２等を封止したモールド部１３が成形され、電池パック１が得られる。モールド部１３の表面には、出力端子１２ｂを露出させるための窓部１３ａが設けられている。
【００３１】
本実施の形態の電池パック１においては、図２及び図４に示すように、凹部４２に溝部４２ａ，４２ａが設けられているので、ポリアミド樹脂は溝部４２ａ，４２ａまで流れ込み、モールド部１３は、接合部材１１の短手方向の端部の表裏面を挟み込んだ状態で形成されることになる。モールド部１３が接合部材１１の端部に係止されるので、モールド部１３の蓋部４に対する接着強度は良好である。従って、電池パック１が落下する等してモールド部１３に荷重が加わった場合等に、保護回路基板１２、リード９，１０、及び保護素子８を含むモールド部１３が電池２から剥離するのが防止されている。
そして、接合部材１１の周縁部に係止構造を有するので、係止構造のために蓋部４の面方向及び蓋部４の表面からの突出方向に新たなスペースを必要とせず、電池２の蓋部４の小型化を図り、モールド部１３の蓋部４表面からの突出長を短くすることができ、電池パック１の小型化を図ることができる。
【００３２】
溝部４２ａの数及び位置は、本実施の形態において説明したものには限定されない。但し、溝部４２ａは接合部材１１を凹部４２に溶接する部分は避けて設ける必要がある。また、接合部材１１の表面にリード１０をスポット溶接するときに、凹部４２の溝部４２ａ，４２ａを除いた部分において、接合部材１１を安定的に保持することができるように接合部材１１が凹部４２と接触している必要がある。接合部材１１の凹部４２と接触している面積が接合部材１１の全体の面積に対し６０％以上９０％以下である場合、モールド部１３と電池２との接着強度が良好であるとともに、良好に上述の溶接及びスポット溶接がなされ得るので好ましい。
【実施例】
【００３３】
以下に好適な実施例を用いて本発明を説明するが、本発明は、本実施例により、何ら限定されるものではなく、その主旨を変更しない範囲において、適宜変更して実施することができる。
【００３４】
［実施例１］
実施例１として、前記実施の形態に係る電池パック１と同一の構成を有する電池パックを作製した。
電池２の蓋部４に、プレスにより凹部４２を形成した後、接合部材１１の全体の面積Ａに対する、接合部材１１の凹部４２と接触する面積Ｂの割合（Ｂ／Ａ：図８における接合部材１１の全体の面積Ａに対する斜線部分Ｂの面積の比）が９５％となるように、二段目のプレスにより溝部４２ａ，４２ａを形成した。
凹部４２、溝部４２ａ、接合部材１１の大きさは、それぞれ９．５×２．６×０．２ｍｍ、５．０×０．５×０．２ｍｍ、９．０×２．５×０．１５ｍｍである。
【００３５】
そして、負極端子１５を、蓋部４を貫通させ、集電体１４及び端子包囲部６にかしめて蓋部４に固定した。さらに、集電体１４，１６に、それぞれ電極群１７の負極リード１７ａ，正極リード１７ｂを接続した状態で、電極群１７をケース本体３に収容し、蓋部４をケース本体３の開口部に固定して、この固定した部分をレーザ溶接した。次いで、注液孔から非水電解質を注入し、注液孔を封口して電池２を作製した。
【００３６】
そして、保護回路基板１２の各接続端子と接合部材１１，負極端子１５とを接続した状態で、蓋部４に保護回路基板１２を配して電池コアを得、得られた電池コアを金型内に設置し、該金型にポリアミド樹脂を流し込むことでモールド部１３を成形し、電池パック１を得た。
電池パック１の大きさは縦５５．０ｍｍ、横３４．５ｍｍ、厚み５．０ｍｍである。
【００３７】
［実施例２］
前記Ｂ／Ａが９０％となるように凹部４２に溝部４２ａを形成したこと以外は、実施例１と同様にして実施例２の電池パック１を作製した。
【００３８】
［実施例３］
前記Ｂ／Ａが８５％となるように凹部４２に溝部４２ａを形成したこと以外は、実施例１と同様にして実施例３の電池パック１を作製した。
【００３９】
［実施例４］
前記Ｂ／Ａが８０％となるように凹部４２に溝部４２ａを形成したこと以外は、実施例１と同様にして実施例４の電池パック１を作製した。
【００４０】
［比較例１］
蓋部の凹部に溝部を形成しなかったこと（Ｂ／Ａが１００％であること）以外は、実施例１と同様にして比較例１の電池パックを作製した。
【００４１】
[電池パックの接着（密着）強度試験]
実施例１乃至４の電池パック１、及び比較例１の電池パックを各１０個作製し、以下の接着強度試験を行った。
接着強度試験は、電池パックのモールド部を万力で挟んだ状態で、電池側をプッシュプルゲージで押し込み、モールド部が電池から剥離したときのピーク荷重（Ｎ）を測定することにより行った。下記の表１に、各実施例及び比較例につき、それぞれ測定した１０個の電池パックのピーク荷重（Ｎ）、１０個の電池パックの測定値の平均値、最大値、最小値、及び標準偏差σを示す。また、前記Ｂ／Ａと接着強度との関係を示したグラフを図９に示す。グラフの横軸はＢ／Ａ（％）、縦軸は接着強度（Ｎ）である。
【００４２】
【表１】
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【００４３】
表１より、凹部４２に溝部４２ａを設けた実施例１乃至４の電池パック１の場合、溝部４２ａを設けなかった比較例１の電池パックと比較して、接着強度が向上しており、Ｂ／Ａが９０％以下である場合、さらに接着強度が向上していることが分かる。
以上より、凹部４２に溝部４２ａを設けることにより、モールド部１３の電池２に対する接着強度が良好になることが確認された。
【００４４】
なお、前記実施の形態においては、溝部４２ａが形成された凹部４２をケース５の蓋部４に設けた場合につき説明しているがこれに限定されるものではなく、凹部４２はケース本体３の底部等、ケース５の他の面に設けることにしてもよい。但し、凹部４２を蓋部４に設けた方が、蓋部４の外側に、保護回路基板１２、保護素子８、及びリード９，１０等の電池パック１の構成部品を集約することができ、電池パック１の小型化が図られるので好ましい。
【００４５】
また、接合部材１１の厚み方向の略全部が凹部４２に嵌る状態で、接合部材１１が凹部４２に接合される場合には限定されない。蓋部４に凹部４２を設けず、蓋部４の接合部材１１が配される周縁部に溝部を設け、接合部材１１の端部が、前記溝部を幅方向の中途部まで覆う状態で、接合部材１１が蓋部４に接合されるように構成してもよい。
【００４６】
そして、前記実施の形態においては、電池２の蓋部４に負極端子１５を設ける場合につき説明しているがこれに限定されるものではない。ケースが鉄製であり、負極端子とされ、蓋部にＡｌ製の正極端子を絶縁状態で設ける電池であってもよい。この場合、Ｎｉ製のリードが接合部材となる。
さらに、電池パック１が保護素子８を備える場合には限定されず、また、基板に保護回路が備えられる場合には限定されない。
そして、電池２は略直方体状を有する場合には限定されず、蓋部の平面視が略長円状を有する電池であってもよい。
また、前記実施の形態においては、電池２がリチウムイオン二次電池である場合につき説明しているがこれに限定されるものではなく、ニッケル・水素二次電池、ニッケル・カドミウム二次電池等の他の二次電池、又は一次電池であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の実施の形態に係る電池パックを示す斜視図である。
【図２】図１のII−II線断面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る電池パックをリードの表面の位置で切断したときの蓋部の凹部の近傍の構成を示す断面図である。
【図４】図３のIV−IV線断面図である。
【図５】本発明の実施の形態に係る電池パックの蓋部を示す平面図である。
【図６】本発明の実施の形態に係る電池パックの蓋部を示す断面図である。
【図７】図５のＶII−ＶII線断面図である。
【図８】接合部材のケースの蓋部の凹部と接触する面積Ｂと、接合部材全体の面積Ａとの関係を示す説明図である。
【図９】接合部材のケースの蓋部の凹部と接触する面積Ｂの、接合部材全体の面積Ａに対する割合（Ｂ／Ａ）と接着強度との関係を示すグラフである。
【図１０】従来の電池パックに使用されている電池を示す斜視図である。
【図１１】従来の電池の蓋部を示す平面図である。
【図１２】従来の電池の蓋部に接合部材とリードを取り付けた状態の蓋部の凹部の近傍の構成を示す平面図である。
【図１３】図１２の、蓋部に樹脂モールドした後のＸIII −ＸIII 線断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１  電池パック
２  電池
３  ケース本体
４  蓋部
４１  嵌合部
４２  凹部
４２ａ  溝部
４３  安全弁
４４  凸部
５  ケース
６  端子包囲部
７、９、１０、８１、８２  リード
８  保護素子
１１  接合部材
１１ａ  第１層
１１ｂ  第２層
１２  保護回路基板（＝端子基板）
１２ａ  保護回路実装部
１３  モールド部
１３ａ  窓部
１４、１６  集電体
１４ａ  タブ
１５  負極端子
１７  電極群
１７ａ  負極リード
１７ｂ  正極リード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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