(57)【要約】【課題】加工精度を高く維持することができるとともにコストを増加させることなく、切削加工を円滑に行うことが可能で、容易にブレーカ機能を持たせることができる穴加工工具を提供する。【解決手段】  ダイヤモンド焼結体を備えた切刃チップ２５，２８を有するリーマ１において、第一及び第二切刃部２３，２６を、切屑排出溝２０の工具回転方向Ｔ前方を向く壁面２１から凹んで工具径方向外側に向けて開口する第一及び第二座ぐり部２４，２７と、第一及び第二切刃チップ２５，２８とから構成し、第一及び第二座ぐり部２４，２７を、第一及び第二切刃チップ２３，２６がその厚み方向を工具回転方向Ｔに向けて着座させられる第一及び第二底面と、これら底面から第一及び第二切刃チップ２５，２８の厚みより大きく立ち上がり切屑排出溝２０の工具回転方向前方Ｔを向く壁面２１に交差する第一及び第二ブレーカ壁面２４Ｂ，２７Ｂとから構成する。【選択図】図６
2010094766.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線回りに回転される工具本体に切刃部が設けられ、被切削材に予め形成された下穴に挿入されて該下穴の内壁面を切削加工して加工穴を形成する穴加工工具において、
前記工具本体の先端外周部に、該工具本体の先端面に開口して後端側に延びる切屑排出溝が形成され、
前記切刃部が、前記切屑排出溝の工具回転方向前方を向く壁面から凹んで工具径方向外側に向けて開口する座ぐり部と、該座ぐり部に取り付けられ、略平板状をなして工具径方向外側に突出する切刃を備えた切刃チップとを備え、
該切刃チップの前記切刃がダイヤモンド焼結体から構成されており、
前記座ぐり部は、前記切刃チップがその厚み方向を工具回転方向に向けて着座させられる底面と、該底面から前記切刃チップの厚みより大きく立ち上がり前記切屑排出溝の工具回転方向前方を向く壁面に交差するブレーカ壁面とを備えていることを特徴とする穴加工工具。
【請求項２】
前記工具本体は、その先端側が順次縮径する多段円柱状をなすとともに、
該工具本体の先端に設けられた第一の切刃部と、該第一の切刃部よりも前記工具本体の後端側に設けられ前記第一の切刃部よりも大径をなす第二の切刃部とを備えたことを特徴とする請求項１に記載の穴加工工具。
【請求項３】
前記第一の切刃部の座ぐり部が工具本体の先端面に開口しており、この座ぐり部に取り付けられる前記切刃チップに、前記工具本体先端側に突出する先端切刃が設けられ、
該先端切刃が、前記工具本体の直径方向に沿って、前記工具本体外周側から前記軸線にわたって延びていることを特徴とする請求項２に記載の穴加工工具。
【請求項４】
前記工具本体の内部にクーラント供給孔が前記軸線方向に沿って設けられ、
前記切屑排出溝の工具回転方向後方を向く壁面に、前記クーラント供給孔に連通するとともに前記座ぐり部に向かって開口するクーラント排出孔が設けられ、
該クーラント排出孔の延長線上に、前記切屑排出溝の工具回転方向を向く壁面から前記ブレーカ壁面に向かって切り欠かれたクーラント供給溝が形成されたことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の穴加工工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被切削材に予め形成された下穴に挿入されて、下穴の内壁面を切削加工する際に用いられる穴加工工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の穴加工工具の一つとして、軸線回りに回転される長尺円柱状の工具本体の先端に、ダイヤモンド焼結体等の硬質材料から成る切刃チップがろう付け等により取り付けられたリーマが知られている。
このようなリーマは、軸線回りに回転されるとともに軸線方向に送りを与えられ、被切削材に予め形成された下穴に挿入され切刃によって切削することによって、この下穴を所定の内径に加工する（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平６−１７０６４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、このようなリーマによる切削加工では被切削材の切屑が発生するが、特に高速切削時においては、熱軟化から延性を増した切屑が破断されずに長く連続したものとなるため、該切屑が予期しない方向に向かって切削工具の工具本体に絡みついて切削加工の妨げとなったり、被切削材の仕上面を損傷してしまい、円滑な切削加工を行うことができないという問題があった。
【０００４】
これを防止すべく、切刃チップ自体にチップブレーカとしての段差を設け、発生した切屑を強制的に曲げて分断する方法も考えられる。
しかしながら、高硬度のダイヤモンド焼結体に加工を施してチップブレーカを形成するのは困難であるという問題があった。また、ブレーカ機能を持たせるため切刃チップに段差を設けると、切刃チップの構造が必要以上に複雑になってしまうことから、段差を設けていない切刃チップを備えたリーマに比べて加工面の精度が低下することがあり、これは、高精度が要求される仕上加工に用いられるリーマにとって好ましいことではない。さらに、チップブレーカの形状によってブレーカ性能が左右されるため、その適切な形状を決めるのは容易ではない上、個々の切刃チップにチップブレーカを設けると製造コストが増加してしまうという問題が生じる。
【０００５】
この発明はこのような課題に鑑みてなされたものであって、ダイヤモンド焼結体から成る切刃を備えた切刃チップを有する穴加工工具において、容易にブレーカ機能を持たせることができ、加工精度を高く維持するとともにコストを増加させることがなく、切削加工を円滑に行うことが可能な穴加工工具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するため、この発明は以下の手段を提案している。
即ち、本発明に係る穴加工工具は、軸線回りに回転される工具本体に切刃部が設けられ、被切削材に予め形成された下穴に挿入されて該下穴の内壁面を切削加工して加工穴を形成する穴加工工具において、前記工具本体の先端外周部に、該工具本体の先端面に開口して後端側に延びる切屑排出溝が形成され、前記切刃部が、前記切屑排出溝の工具回転方向前方を向く壁面から凹んで工具径方向外側に向けて開口する座ぐり部と、該座ぐり部に取り付けられ、略平板状をなして工具径方向外側に突出する切刃を備えた切刃チップとを備え、該切刃チップの前記切刃がダイヤモンド焼結体から構成されており、前記座ぐり部は、前記切刃チップがその厚み方向を工具回転方向に向けて着座させられる底面と、該底面から前記切刃チップの厚みより大きく立ち上がり前記切屑排出溝の工具回転方向前方を向く壁面に交差するブレーカ壁面とを備えていることを特徴とする。
【０００７】
このような特徴の穴加工工具によれば、切刃チップと切屑排出溝の工具回転方向前方を向く壁面との間にブレーカ壁面が設けれたことから、切刃チップにおける切刃の切削加工によって生じた切屑が該ブレーカ壁面に当接することで強制的に曲げられる。これによって、切屑が小片状に分断されるため、該切屑が切削加工の妨げとなることはなく、円滑な切削加工を行うことが可能となる。
また、工具本体自体に形成されたブレーカ壁面にブレーカ機能を持たせることにより、ダイヤモンド焼結体からなる切刃チップ自体にブレーカ溝等の形成加工を施す必要がなく、加工コストを低減させることができ、切削精度を高く維持することが可能となる。
さらに、切刃チップの切刃がダイヤモンド焼結体から構成されているため、切刃の寿命の大幅な延長を図ることが可能となる。
【０００８】
また、本発明に係る穴加工工具によれば、前記工具本体は、その先端側が順次縮径する多段円柱状をなすとともに、該工具本体の先端に設けられた第一の切刃部と、該第一の切刃部よりも前記工具本体の後端側に設けられ、前記第一の切刃部よりも大径をなす第二の切刃部とを備えたことを特徴とする。
これにより、加工対象が多段円筒面を備えた下孔であっても、仕上加工により生じる切屑を容易に分断することができるため、円滑な切削加工を行うことが可能となる。
【０００９】
さらに、上記穴加工工具においては、前記第一の切刃部の座ぐり部が工具本体の先端面に開口しており、この座ぐり部に取り付けられる前記切刃チップに、前記工具本体先端側に突出する先端切刃が設けられ、該先端切刃が、前記工具本体の直径方向に沿って、前記工具本体外周側から前記軸線にわたって延びていることを特徴とする。
このような特徴の穴加工工具によれば、下孔が貫通していない有底孔状をなすものであっても、先端切刃によって下孔の底面全体の仕上加工を行うことができる。
【００１０】
さらに、本発明に係る穴加工工具においては、前記工具本体の内部にクーラント供給孔が前記軸線方向に沿って設けられ前記切屑排出溝の工具回転方向後方を向く壁面に、前記クーラント供給孔に連通するとともに、前記座ぐり部に向かって開口するクーラント排出孔が設けられ、該クーラント排出孔の延長線上に、前記切屑排出溝の工具回転方向を向く壁面から前記ブレーカ壁面に向かって切り欠かれたクーラント供給溝が形成されたことを特徴とする。
【００１１】
このような特徴の穴加工工具によれば、クーラント排出孔から排出されたクーラントは、クーラント供給溝を通過してブレーカ壁面に導かれる。これにより、ブレーカ壁面に当接する切屑に直接的にクーラントを当てることができるため、ブレーカ壁面によるブレーカ機能と相まって、より効果的に切屑を分断することが可能となる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る穴加工工具によれば、切刃チップと切屑排出溝の工具回転方向前方を向く壁面との間にブレーカ壁面が設けられたことにより、ダイヤモンド焼結体からなる切刃を備えた切刃チップ自体にブレーカ溝等を設けなくても容易かつ確実に切屑を分断することが可能となる。よって、容易にブレーカ機能を持たせることができ、加工精度を高く維持しながらコストを増加させることなく、円滑な切削加工を行うことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の穴加工工具の実施の形態であるリーマについて、図１から図６を参照して詳細に説明する。
図１は本実施形態に係るリーマの斜視図、図２は本実施形態に係るリーマの側面図、図３は図２のＡ方向矢視図、図４は本実施形態に係るリーマの正面図、図５は図２の要部拡大図、図６は図３の要部拡大図である。
【００１４】
図１から図３に示すようにリーマ１は、軸線Ｏ回りに工具回転方向Ｔに回転される多段円柱状の工具本体２を有しており、工具本体２の先端側（図２及び図３において左側）が被切削材に加工を施す加工部３とされ、工具本体２の後端側（図２及び図３において右側）が、略円柱状をなすシャンク部４とされている。
このシャンク部４の後端には、図示しない工作機械の主軸に取り付けるための取付部５が形成されている。
【００１５】
また、この工具本体２の内部には、図２及び図３に示すようにシャンク部４後端に開口して軸線Ｏに平行に間隔を空けて加工部３の内部まで延びる一対のクーラント供給孔６，６が穿設されており、上記取付部５が工作機械の主軸に取り付けられた際に、工作機械側からクーラント供給孔６，６にクーラントが供給されるようになっている。
【００１６】
加工部３は、その先端側が該工具本体２先端に向かうに従って順次縮径する多段円柱状をなしている。これにより、当該加工部３の外周面は、工具本体２の最先端に位置する小径部１１と、該小径部１１よりも工具本体２後端側に位置する中径部１２と、該中径部１２よりも工具本体２後端側に位置しシャンク部４まで延びる大径部１３との３つの軸線Ｏを中心とした円筒面を備え、さらに、小径部１１と中径部１２との間、及び中径部１２と大径部１３との間には、それぞれ工具本体２後端側に向かうに従い漸次拡径する第一テーパ面１４及び第二テーパ面１５とを備えている。
【００１７】
また、加工部３の外周面には、図４に示すように、軸線Ｏに直交する断面において、加工部３を略Ｌ字状に切り開いた形状なす２条の切屑排出溝２０，３０が、加工部３の先端から後端側に向かって延びるように設けられている。これら切屑排出溝２０，３０は、軸線Ｏを中心として略対称となる位置に形成されており、一方の切屑排出溝２０が他方の切屑排出溝３０よりも軸線Ｏに直交する断面において大きく切り欠かれた形状をなしている。また、上記一対のクーラント供給孔６，６のそれぞれは、工具本体２の周方向において切屑排出溝２０，３０の間を通るように形成されている。
【００１８】
一方の切屑排出溝２０は、その工具回転方向Ｔ前方を向く壁面２１及び工具回転方向Ｔ後方を向く壁面２２が直交するように断面略４分の１円弧の扇状に形成されており、この工具回転方向Ｔ前方を向く壁面２１から一段凹むようにして第一座ぐり部２４及び第二座ぐり部２７が形成されている。但し、壁面２１，２２は、それぞれ該壁面２１、２２に平行で軸線Ｏを含む平面よりも若干工具回転方向Ｔ側に位置している。
【００１９】
第一座ぐり部２４は、詳しくは図５及び図６に示すように、工具本体２先端に位置して工具径方向外側及び工具先端側に開口しており、上記壁面２１と平行に、該壁面２１に平行で軸線Ｏを含む前記平面よりも工具回転方向Ｔ後方側に後退する第一底面２４Ａ（図６参照）と、該第一底面２４Ａから垂直に工具回転方向Ｔ前方側へ向かって立ち上がり上記壁面２１に直交する第一ブレーカ壁面２４Ｂとから構成されていて、その工具先端側への開口部は、工具径方向内側において軸線Ｏを僅かに越えるように形成されている。
また、壁面２１に対向する方向から見たこの第一座ぐり部２４の形状は、工具半径方向を長手方向とした概略長方形状で、但しその４つの角部のうち工具径方向内側かつ工具後端側に位置する角部が凸円弧状をなすように切り欠かれた形状とされている。
【００２０】
第二座ぐり部２７は、第一座ぐり部２４よりも工具本体２後端側である第一テーパ面１４、中径部１２、第二テーパ面１５及び大径部１３にわたって、工具径方向外側に開口するように形成されており、上記壁面２１と平行に、該壁面２１に平行で軸線Ｏを含む前記平面よりも工具回転方向Ｔ後方側に後退する第二底面２７Ａ（図６参照）と、該第二底面２７Ａから垂直に工具回転方向Ｔ前方側へ向かって立ち上がり上記壁面２１に直交する第二ブレーカ壁面２７Ｂとから構成されている。壁面２１に対向する方向から見た第二座ぐり部２７の形状は、工具径方向外側に位置する輪郭線が第一テーパ面１４、中径部１２、第二テーパ面１５及び大径部１３の形状に沿った折れ線状をなし、この輪郭線の両端に接続される工具径方向内側に位置する輪郭線が、工具径方向内側に向けて凸状をなす円弧状に形成されている。
【００２１】
そして、このような第一座ぐり部２４及び第二座ぐり部２７にそれぞれ第一切刃チップ２５、第二切刃チップ２８がろう付けによって取り付けられることで、第一切刃部２３及び第二切刃部２６が構成されている。なお、本実施形態においては、第二切刃部２６の方が第一切刃部２３よりも大径とされている。
【００２２】
第一切刃チップ２５は、平板状をなし超硬合金等の硬質材料から形成された基部２５Ａを有しており、この基部２５Ａの厚み方向を向くの面の一方が第一座ぐり部２４の第一底面２４Ａに着座させられる着座面２５Ｂとされている。また、該基部２５Ａの他方の面にはその表面全域にダイヤモンド焼結体２５Ｃが一体焼結させられてすくい面２５Ｄが形成されており、該すくい面２５Ｄの外縁部に互いに直交する外周切刃２５Ｅ及び先端切刃２５Ｆが形成されている。
即ち、この第一切刃チップ２５は、上記基部２５Ａの厚さ方向を工具回転方向Ｔに向けて第一座ぐり部２４の第一底面２４Ａに着座させられ、この状態において外周切刃２５Ｅが上記小径部１１の外周面に沿って工具径方向外側に向けて突出し、先端切刃２５Ｆが工具先端側に向けて突出するように構成されている。また、本実施形態においては、先端切刃２５Ｆが、工具本体２の直径方向に沿って小径部１１の外周側から軸線Ｏにわたって該軸線Ｏを僅かに越えるように直線状に延びた、いわゆる中心刃とされている。
【００２３】
第二切刃チップ２８は、上記第一切刃チップ２５と同様に、平板状をなし超硬合金等の硬質材料から形成された基部２８Ａを有し、この基部２８Ａの厚み方向を向くの面の一方が第二座ぐり部２７の第二底面２７Ａに着座させられる着座面２８Ｂとされている。
また、該基部２８Ａの他方の面にはその表面全域にダイヤモンド焼結体２８Ｃが一体焼結させられてすくい面２８Ｄが形成されており、該すくい面２８Ｄの外縁部に外周切刃２８Ｅが形成されている。
即ち、この第二切刃チップ２８は、上記基部２８Ａの厚さ方向を工具回転方向Ｔに向けて第二座ぐり部２７の第二底面２７Ａに着座させられ、この状態において外周切刃２８Ｅが第一テーパ面１４、中径部１２、第二テーパ面１５及び大径部１３の外周面に沿うようにして工具径方向外側に向けて突出するように構成されている。これにより、外周切刃２８Ｅも、加工部３の形状に応じた多段形状とされている。
【００２４】
そして、本実施形態においては、上記第一ブレーカ壁面２４Ｂ及び第二ブレーカ壁面２７Ｂはいずれも、第一切刃チップ２５及び第二切刃チップ２８の厚みよりも大きく工具回転方向前方に向けて立ち上がっている。これによって、図１に示すように、第一切刃チップ２５及び第二切刃チップ２８と切屑排出溝２０の工具回転方向Ｔ前方を向く壁面２１との間の段差面としてそれぞれ第一ブレーカ壁面２４Ｂ及び第二ブレーカ壁面２７Ｂがそれぞれ露呈している。
【００２５】
さらに、本実施形態においては、一方の切屑排出溝２０の工具回転方向Ｔ後方を向く壁面には、一対の上記クーラント供給孔６，６のうち、この一方の切屑排出溝２０の工具回転方向Ｔ側に位置する一方のクーラント供給孔６から工具回転方向Ｔの後方に向かって延び、それぞれ第一切刃部２３及び第二切刃部２６に向かって傾斜するように計２つのクーラント排出孔７Ａ，７Ｂが開口している。そして、クーラント排出孔７Ａ，７Ｂの延長線上には、切屑排出溝２０の工具回転方向Ｔ前方を向く壁面２１からそれぞれ第一ブレーカ壁面２４Ｂ、第二ブレーカ壁面２７Ｂに向かって切り欠かれた計２つのクーラント供給溝２９Ａ，２９Ｂが形成されている。
これにより、一方のクーラント供給孔６に供給されたクーラントがクーラント排出孔７Ａ，７Ｂから吐出され、その延長線上にあるクーラント供給溝２９Ａ，２９Ｂに致ることで直接的に第一切刃部２３、第二切刃部２６内にクーラントが供給される。
なお、クーラント排出孔７Ｂは、外周切刃２８Ｅに向けて延長させられているのに対し、クーラント排出孔７Ａは、先端切刃２５Ｆに向けて延長させられている。
【００２６】
一方、他方の切屑排出溝３０においては、その工具回転方向Ｔ前方を向く壁面（図示省略）は、軸線Ｏを含んで前記壁面２１に平行な面とされ、工具本体２の周方向における第一切刃部２３及び第二切刃部２６に対応する箇所には、それぞれ取付座（図示省略）が形成されており、これら取付座に第三切刃チップ３１、第四切刃チップ３２が取り付けられて第三切刃部３３、第四切刃部３４が形成されている。但し、これら第三、第四切刃部３３，３４の工具回転方向Ｔを向く面は他方の切屑排出溝３０の工具回転方向Ｔを向く壁面と面一とされている。
第三切刃部３３は、第一切刃部２３に対応するものであって、第三切刃チップ３１の外周切刃３１Ａの外径は第一切刃チップ２５の外周切刃２５Ｅの外径と同一とされており、その先端には軸線Ｏ方向において先端切刃２５Ｆと同じ位置にあって工具本体２の直径方向に延びる直線状の先端切刃３１Ｂが形成されている。但し、この先端切刃３１Ｂは、上記第一切刃部２３の先端切刃２５Ｆと異なり、軸線Ｏまでは延びておらずに軸線Ｏから離れた外周側にだけ形成されている。
また、第四切刃部３４は、第二切刃部２６に対応するものであり、第四切刃チップ３２の外周切刃３２Ａは第二切刃チップ２８の外周切刃２８Ｅと同一の径及び形状をなしている。
なお、これら第三切刃チップ３１及び第四切刃チップ３２も超硬合金よりなる基部にダイヤモンド焼結体が一体焼結された層状焼結体の基部がろう付けされたものであり、各切刃３１Ａ，３１Ｂ，３２Ａは、ダイヤモンド焼結体から構成されている。
【００２７】
また、上記外周切刃２５Ｅ，２８Ｅ，３１Ａ，３２Ａに連なるダイヤモンド焼結体の外周面は、軸線Ｏを中心とした円筒面状のマージン部とされている。
【００２８】
以上のような構成のリーマ１は、工作機械に装着されて軸線Ｏ回りに工具回転方向Ｔに回転され、被切削材に予め形成された多段円筒面を備えた有底孔状の下穴に加工部３がその先端側から挿入される。このとき、下穴の内壁面は、リーマの進行方向については先端切刃２５Ｆ，３１Ｂが、外周方向については外周切刃２５Ｅ，２８Ｅ，３１Ａ，３２Ａによって切削され、加工部３の先端の多段形状に応じた所定の内径の加工穴に仕上げられる。
この際、本実施形態のリーマ１においては、第一切刃チップ２５の先端切刃２５Ｆが工具本体２の直径方向に沿って工具本体２外周側から軸線Ｏにわたって延びているため、有底孔状の下孔の底面全体を当該先端切刃２５Ｆによって仕上加工を行うことができる。
また、この切削加工の際に発生する切屑は、切屑排出溝２０，３０によって、加工部３の先端から後端側に送られて排出される。
【００２９】
この切削加工の際には、クーラントが工作機械から一方のクーラント供給孔６に供給され、切屑排出溝に開口されたクーラント排出孔７Ａ，７Ｂを通じて、クーラントが第一切刃部２３及び第二切刃部２６に向けて供給される。なお、この際、第三切刃部３３及び第四切刃部３４に対しても、一対のクーラント供給孔６，６のうち他方のクーラント供給孔６から他方の切屑排出溝３０の工具回転方向Ｔ後方を向く壁面に形成された図示しないクーラント排出孔より、クーラントが供給される。
これにより各切刃部２３、２６、３３、３４の切削加工の潤滑を良好にして磨耗を防ぎ、それぞれの切刃チップ２５、２８、３１、３２の寿命を延ばすことができるとともに、摩擦熱を冷却し、加工穴の切削箇所の焼き付きを避けることができる。
【００３０】
ここで、このようなリーマ１による高速切削時においては、熱軟化から延性を増した切屑が破断されずに長く連続したものとなるため、該切屑が予期しない方向に向かって切削工具の工具本体２に絡みついて切削加工の妨げとなったり、被切削材の仕上面を損傷してしまうことがある。
【００３１】
この点、本実施形態のリーマ１においては、第一及び第二切刃チップ２３、２６と切屑排出溝２０の工具回転方向Ｔ前方を向く壁面２１との間に第一及び第二ブレーカ壁面２４Ｂ、２８Ｂが設けられたことから、これら切刃チップ２５、２８の切削加工によって生じた切屑がこれら第一及び第二ブレーカ壁面２４Ｂ、２８Ｂにそれぞれ当接することで強制的に曲げられる。これによって、切屑が小片状に分断されるため、該切屑が切削加工の妨げとなることはなく、円滑な切削加工を行うことが可能となる。
【００３２】
また、工具本体２自体に形成された第一及び第二ブレーカ壁面２４Ｂ、２８Ｂにブレーカ機能を持たせることにより、第一及び第二切刃チップ２５、２８自体にブレーカ溝等を形成する必要がないため、特に第一及び第二切刃チップ２５、２８の切刃２５Ｅ，２５Ｆ，２８Ｅがダイヤモンド焼結体に形成されていても、加工コストを低減させるとともに切削精度を高く維持することが可能となる。
【００３３】
さらに、第二切刃部２６の方が第一切刃部２３よりも大径とされていることから、加工対象が多段円筒面を備えた下孔においても、仕上加工により生じる切屑を容易に分断して円滑な切削加工を行うことが可能となる。
また、各切刃チップ２５，２８，３１，３２の各切刃２５Ｅ，２５Ｆ，２８Ｅ，３１Ａ，３１Ｂ，３２Ｂがそれぞれダイヤモンド焼結体から構成されていることから、寿命を大幅に延長することができる。
【００３４】
そして、本実施形態のリーマ１においては、クーラント排出孔７Ａ，７Ｂの延長線上に切屑排出溝２０の工具回転方向Ｔを向く壁面２１から第一及び第二ブレーカ壁面２４Ｂ、２７Ｂに向かって切り欠かれたクーラント供給溝２９Ａ，２９Ｂが形成されているため、クーラント排出孔７Ａ、７Ｂから排出されたクーラントは、クーラント供給溝２９Ａ，２９Ｂを通過してそれぞれ第一及び第二ブレーカ壁面２４Ｂ，２７Ｂに導かれる。
これにより、第一及び第二ブレーカ壁面２４Ｂ，２７Ｂに当接する切屑に直接的にクーラントを当てることができるため、これらブレーカ壁面２４Ｂ，２７Ｂによるブレーカ機能と相まって、より効果的に切屑を分断することが可能となる。
【００３５】
以上、本発明の実施の形態であるリーマについて説明したが、本発明はこれに限定されることなく、その発明の技術的思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、本実施形態においては、第一切刃チップ２５の先端切刃２５Ｆが、工具本体２の直径方向に沿って工具本体２外周側から軸線Ｏにわたって延びており、有底状の下孔の底面の切削加工が可能ないわゆる中心刃を備えるとともに、この中心刃が設けられた切屑排出溝２０にのみ段差面としてのブレーカ壁面２４Ｂを形成するように第一座ぐり部２４が形成されたものについて説明したが、これに限定されるものではなく、先端切刃が上記のように延びておらずに軸線Ｏから離れた外周側にだけ形成されていて、貫通孔状の下孔に仕上加工を施すものであってもよい。なお、この場合においては、２条の切屑排出溝は軸線Ｏに対して対称に形成され、その双方に上述のような段差面を形成する座ぐり部が形成されるのが望ましい。
但し、切屑排出溝は２条に限定されず、１条又は３条以上備えたものであってもよい。また、クーラント排出孔も１つの切刃部に対して一つだけでなく、例えば、底面の大きい座ぐり部に設けた切刃部に対しては、複数のクーラント排出孔を設けてもよい。
【００３６】
さらに、本実施形態においては、工具本体２の加工部３が多段円柱状をなすものについて説明したが、これに限定されることなく、単なる円柱状をなすものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本実施形態に係るリーマの斜視図である。
【図２】本実施形態に係るリーマの側面図である。
【図３】図２のＡ方向矢視図である。
【図４】本実施形態に係るリーマの正面図である。
【図５】図２の要部拡大図である。
【図６】図３の要部拡大図である。
【符号の説明】
【００３８】
１    リーマ
２    工具本体
６    クーラント供給孔
７Ａ         クーラント排出孔
７Ｂ  クーラント排出孔
２０  切屑排出溝
２１  工具回転方向前方を向く壁面
２２  工具回転方向後方を向く壁面
２３  第一切刃部（第一の切刃部）
２４  第一座ぐり部
２４Ａ       第一底面
２４Ｂ       第一ブレーカ壁面
２５  第一切刃チップ
２５Ｃ       ダイヤモンド焼結体
２５Ｅ       外周切刃
２５Ｆ       先端切刃
２６  第二切刃部（第二の切刃部）
２７  第二座ぐり部
２７Ａ       第二底面
２７Ｂ       第二ブレーカ壁面
２８  第二切刃チップ
２８Ｃ       ダイヤモンド焼結体
２８Ｅ       外周切刃
Ｔ    工具回転方向
【図１】
2010094766.tif 000003
【図２】
2010094766.tif 000004
【図３】
2010094766.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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