(57)【要約】【課題】作業環境面及びコークス炉の操業面での課題を解決する高強度コークスの製造方法を提供する。【解決手段】配合炭を微粉炭と粗粒炭に分級し、少なくとも微粉炭に粘結補填材を添加して混練してコークス炉に装入して高強度コークスを製造する方法において、（ａ）粘結補填材を微粉炭に添加する時、微粉炭中の粘結補填材が、配合炭をコークス炉に装入するまでの間に粗粒炭側へ移行する分を増量して添加することを特徴とする。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
配合炭を微粉炭と粗粒炭に分級し、少なくとも微粉炭に粘結補填材を添加し混練してコークス炉に装入して高強度コークスを製造する方法において、
（ａ）粘結補填材を微粉炭に添加する時、微粉炭中の粘結補填材が、配合炭をコークス炉に装入するまでの間に粗粒炭側へ移行する分を増量して添加する、
ことを特徴とする高強度コークスの製造方法。
【請求項２】
配合炭を微粉炭と粗粒炭に分級し、微粉炭と粗粒炭に粘結補填材を添加し混練してコークス炉に装入して高強度コークスを製造する方法において、
（ａ）粘結補填材を微粉炭に添加する時、微粉炭中の粘結補填材が、配合炭をコークス炉に装入するまでの間に粗粒炭側へ移行する分を増量して添加し、
（ｂ）粘結補填材を粗粒炭に添加する時、微粉炭中の粘結補填材が、配合炭をコークス炉に装入するまでの間に粗粒炭側へ移行する分を減量して添加する、
ことを特徴とする高強度コークスの製造方法。
【請求項３】
前記微粉炭中の粘結補填材が、配合炭をコークス炉に装入するまでの間に粗粒炭側へ移行する分を、粘結補填材の種類及び粘度、粘結補填材と微粉炭及び／又は粗粒炭との混練条件、及び／又は、配合炭の搬送条件に基づいて算定することを特徴とする請求項１又は２に記載の高強度コークスの製造方法。
【請求項４】
前記混練条件が、混練機の回転数、混練時間、及び、混練温度の１つ又は２つ以上であることを特徴とする請求項３に記載の高強度コークスの製造方法。
【請求項５】
前記搬送条件の一つが、粘結補填材と混練した微粉炭と粗粒炭を配合する位置から、配合炭をコークス炉に装入する位置までの距離及び／又は時間であることを特徴とする請求項３又は４に記載の高強度コークスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、微粉炭及び粗粒炭への粘結補填材の添加量を調整して高強度コークスを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉操業においては、炉内の通気性を確保し、安定操業を維持するため、還元材として、高強度のコークスが必要である。高強度のコークスを製造するためには、原料炭として、良質の強粘結炭が必要であるが、良質の強粘結炭は、世界的に枯渇状態にあるので、これまで、低品質の非粘結炭や非微粘結炭を原料炭として用いて高強度コークスを製造する方法が、数多く提案されている（特許文献１〜３、参照）。
【０００３】
低品質炭をコークス製造用の原料炭として用いる方法として、粉砕した低品質炭を微粉炭と粗粒炭に分級する方法が知られている。この方法では、微紛炭に粘結材を添加して混練し、微粉炭を粒子化又は擬似粒子化する。粒子化又は擬似粒子化した微粉炭と粗粒炭を配合して配合炭とし、コークス炉に装入する（特許文献４〜７、参照）。なお、粗粒炭にも粘結材を添加してもよい。
【０００４】
粘結材として、石炭系の粘結材（タール、ピッチ等）や、石油系粘結材等を用いるが、粘結材の種類や添加量は、コークス強度の向上代には勿論のこと、石炭の搬送（送炭）や、コークス炉の操業に大きく影響する。例えば、微粉炭への粘結材の添加量が少ないと、微粉炭の粘結性を充分に補填できないので、所望のコークス強度が得られないし、また、作業面では、配合炭搬送中の発塵量が増加して、作業環境が悪化したり、操業面では、コークス炉壁へのカーボン付着量が増加したりして、コークス押出作業が困難になる。
【０００５】
即ち、粘結材の選択や、添加量の設定は、コークス強度だけでなく、作業環境、及び、コークス炉の操業においても重要なことである。
【０００６】
本発明者らは、この重要性を踏まえ、まず、粘結材の種類とコークス強度の向上代との相関について研究し、コークス強度の向上代が大きい粘結補填材（石油系重質残渣）を見いだし、高強度コークスの製造方法を提案した（特許文献８〜１１、参照）。
【０００７】
上記製造方法は、高強度（ＤＩ15015で、８４．５以上）のコークスを安定的に製造することができる点で、有用なものである。
【０００８】
しかし、実機に適用した場合、配合炭搬送中の発塵量が増加して、作業環境が悪化したり、また、コークス炉壁へのカーボン付着量が増加して、コークス押出作業が困難になることがあり、作業環境面及び操業面で改善すべき点が残されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００３−２２６８７９号公報
【特許文献２】特開２００６−２８３００８号公報
【特許文献３】特開２００７−００２０５２号公報
【特許文献４】特開平１０−１８３１３６号公報
【特許文献５】特開平１１−１１６９７０号公報
【特許文献６】特開２００１−０７２９８２号公報
【特許文献７】特開２００３−２２６８７９号公報
【特許文献８】特開２００６−２９１１９０号公報
【特許文献９】特開２００７−００９０１６号公報
【特許文献１０】特開２００７−００９０３０号公報
【特許文献１１】特開２００７−３２１０７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記作業環境面及びコークス炉の操業面での改善すべき点を改善することを課題とし、この課題を解決する高強度コークスの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、低品質の配合炭から高強度のコークスを製造する手法を研究する過程で、微粉炭と粗粒炭の配合比率が同じで、かつ、粘結補填材の添加比率も同じ配合炭でも、コークス強度に、無視できない差が生じることを発見した。
【００１２】
コークスの製造においては、なるべく高強度で、かつ、強度にばらつきのないコークスを製造することが求められているので、本発明者らは、微粉炭と粗粒炭の配合比率が同じで、かつ、粘結補填材の添加比率も同じ配合炭でも、コークス強度に、無視できない差が生じる原因について鋭意調査した。
【００１３】
その結果、以下の知見（ｘ）、（ｙ）、及び、（ｚ）を得るに至った。
【００１４】
（ｘ）配合炭をコークス炉へ搬送する過程で、微粉炭側の粘結補填材が、粗粒炭側に移行する。
（ｙ）粘結補填材の移行が原因で、微粉炭側の発塵を抑制するバインダー効果が不足し、配合炭搬送中の発塵量が増加するとともに、コークス炉壁へのカーボン付着量が増加する。
（ｚ）微粉炭側の粘結性向上効果の低下が原因で、コークス強度が低下する。
【００１５】
本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下のとおりである。
【００１６】
（１）配合炭を微粉炭と粗粒炭に分級し、少なくとも微粉炭に粘結補填材を添加し混練してコークス炉に装入して高強度コークスを製造する方法において、
（ａ）粘結補填材を微粉炭に添加する時、微粉炭中の粘結補填材が、配合炭をコークス炉に装入するまでの間に粗粒炭側へ移行する分を増量して添加する、
ことを特徴とする高強度コークスの製造方法。
【００１７】
（２）配合炭を微粉炭と粗粒炭に分級し、微粉炭と粗粒炭に粘結補填材を添加し混練してコークス炉に装入して高強度コークスを製造する方法において、
（ａ）粘結補填材を微粉炭に添加する時、微粉炭中の粘結補填材が、配合炭をコークス炉に装入するまでの間に粗粒炭側へ移行する分を増量して添加し、
（ｂ）粘結補填材を粗粒炭に添加する時、微粉炭中の粘結補填材が、配合炭をコークス炉に装入するまでの間に粗粒炭側へ移行する分を減量して添加する、
ことを特徴とする高強度コークスの製造方法。
【００１８】
（３）前記微粉炭中の粘結補填材が、配合炭をコークス炉に装入するまでの間に粗粒炭側へ移行する分を、粘結補填材の種類及び粘度、粘結補填材と微粉炭及び／又は粗粒炭との混練条件、及び／又は、配合炭の搬送条件に基づいて算定することを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の高強度コークスの製造方法。
【００１９】
（４）前記混練条件が、混練機の回転数、混練時間、及び、混練温度の１つ又は２つ以上であることを特徴とする前記（３）に記載の高強度コークスの製造方法。
【００２０】
（５）前記搬送条件の一つが、粘結補填材と混練した微粉炭と粗粒炭を配合する位置から、配合炭をコークス炉に装入する位置までの距離及び／又は時間であることを特徴とする前記（３）又は（４）に記載の高強度コークスの製造方法。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、配合炭搬送中の発塵量を低減するとともに、コークス炉壁へのカーボン付着量を低減して、低品質の原料炭から、高強度のコークスを恒常的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】配合炭における粗粒炭中の粘結補填材の量的変化を示す図である。
【図２】３種の粘結補填材（図中、ｘ、ｙ、ｚ）についての粘度と温度の関係を定性的に示す図である。
【図３】粘結補填材の移行量と粘度との関係を示す図である。
【図４】粘結補填材の移行量と混練状態（粘結補填材と微粉炭を混練する混練機の回転数、混練時間）との関係を示す図である。
【図５】微粉炭と粗粒炭の配合位置から炉装入位置までの距離を変えたときの粘結補填材の移行量の変化を示す図である。
【図６】本発明を実施した実機ラインを模式的に示す図である。
【図７】配合炭中の粘結補填材濃度と、コークス炉壁に付着するカーボンの量（カーボン付着量）の関係を示す図である。
【図８】粗粒炭と微粉炭についての、比容積（膨張率）と粘結補填材の添加率（％）の関係を示す図である。
【図９】３種の粘結補填材（図中、Ｘ、Ｙ、Ｚ）についての粘度と温度の関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明について説明する。
【００２４】
従来、粘結補填材を添加して混練した微粉炭と粗粒炭を配合すると、粘結補填材は、微粉炭の表面に付着したままで保持され、粘結補填材で表面をコーティングされた微粉炭及び／又は微粉炭粒子群は、配合炭中に均一に分布し、混練時と同じ状態で、配合炭がコークス炉に装入されると考えられていた。
【００２５】
しかし、前述したように、本発明者らの研究の結果、配合炭をコークス炉へ搬送する過程で、微粉炭側の粘結補填材が、粗粒炭側に移行し、混練時とは異なる状態で、配合炭がコークス炉に装入されることが判明した。
【００２６】
本発明者らは、各種銘柄の石炭につき、所要量の粘結補填材を添加して擬似粒子化した混練微粉炭と、粘結補填材を添加しない粗粒炭、又は、所要量の粘結材を添加した粗粒炭を配合して配合炭を用意し、コークス炉へ装入するまでの間における粗粒炭中の粘結補填材の量的変化を調査した。その結果を、図１に示す。
【００２７】
図１から、配合炭が、配合後、装入車上に搬送されてくるまでの間に、微粉炭側の粘結補填材が、粗粒炭側に移行して、粗粒炭中の粘結補填材の濃度が増加することが解る。
【００２８】
また、図１から、粘結補填材の種類が異なると、粘結補填材の粗粒炭側への移行量が変化することも解る。
【００２９】
これらのことは、高強度コークスの製造において重要な知見であり、微粉炭中の粘結補填材の濃度を最適値に維持して、粘結補填材と混練した微粉炭と、粗粒炭を配合しても、配合後、配合炭を装入車へ搬送するまでの間に、微粉炭中の粘結補填材が、粗粒炭側に移行し、配合炭をコークス炉に装入する時には、微粉炭中の粘結補填材の濃度が、最適値を下回る可能性があることを意味している。
【００３０】
粘結補填材は、微粉炭の粘結性を補うためのものであるから、粘結補填材の減少は、粘結性の低下を引き起こす。その結果、コークス強度が低下する。さらに、発塵を抑制するバインダー効果が不足し、配合炭搬送中の発塵量は増加し、コークス炉壁へのカーボン付着量が増加する。
【００３１】
本発明は、本発明者らが見いだした“粘結補填材の移行現象”を踏まえ、粘結補填材を微粉炭に添加して混練する時、粗粒炭側へ移行する粘結補填材の分を増量して添加することを特徴とする。
【００３２】
微粉炭に添加する粘結補填材を増量することにより、増量分が、配合炭の搬送中、粗粒炭側へ移行していっても、搬送中の発塵を抑制することができる。しかし、粘結補填材の増量分が多過ぎると、配合炭をコークス炉に装入する時、配合炭中での粘結補填材の偏在が著しくなり、コークス強度に差が生じることになる。それ故、微粉炭側から粗粒炭側への粘結補填材の移行量は、極力、抑制することが好ましい。
【００３３】
また、粘結補填材を粗粒炭に添加して混練する時、微粉炭中の粘結補填材が、配合炭をコークス炉に装入するまでの間に粗粒炭側へ移行する分を減量して、粘結補填材を添加してもよい。この粘結補填材の減量添加により、配合炭中での粘結補填材の偏在を解消することができる。
【００３４】
本発明者らの調査によれば、粘結補填材の微粉炭側から粗粒炭側への移行量は、粘結補填材の種類、添加時の温度、混練状態、さらに、微粉炭と粗粒炭の配合から炉装入までの距離又は時間により変化するが、粘結補填材は、（a）粘結補填材の粘度が高いほど移行し難く、（b）微粉炭と粗粒炭を配合した後の配合炭温度が低いほど移行し難く、また、（c）微粉炭と粘結補填材の配合状態が良好（微粉炭と粘結補填材の混練が充分）であるほど移行し難く、一方、（d）微粉炭と粗粒炭の配合から炉装入までの距離又は時間が長いほど多量に移行する。
【００３５】
図２に、３種の粘結補填材（図中、ｘ、ｙ、ｚ）についての粘度と温度との関係を示す。このように、粘度は、粘結補填材の種類により異なり、また、温度の上昇とともに低下する。これらの粘結補填材を用いて、粘結補填材の移行量と粘度との関係、及び、粘結補填材の移行量と混練時間との関係を調査した。
【００３６】
図３に、粘結補填材の移行量と粘度との関係を示し、図４に、粘結補填材の移行量と混練状態（粘結補填材と微粉炭を混練する混練機の回転数、混練時間）との関係を示す。
【００３７】
混練機の回転数を高めて、粘結補填材と微粉炭を長時間混練すると、粘結補填材と微粉炭が緻密な混合状態を形成するので、移行し易い粘結補填材が減少し、粗粒炭側への移行量が減少する。
【００３８】
図５に、微粉炭と粗粒炭の配合位置から炉装入位置までの距離を変えたときの粘結補填材の移行量の変化を示す。当然のことながら、上記距離が長くなると、粘結補填材の移行量は増大する。
【００３９】
このように、粘結補填材の移行量は、粘結補填材の種類、温度、及び、混練条件（混練時間、混練機回転数等）、さらに、微粉炭と粗粒炭の配合位置から炉装入位置までの距離（配合−炉装入間距離）に依存し、一義的に定まらないが、粘結補填材と微粉炭及び粗粒炭との混練時、それぞれに添加する粘結補填材の添加量（％）は、次のように推定する。
【００４０】
微粉炭：Ｆ％と、粗粒炭：（１００−Ｆ）％を配合する場合において、配合炭のコークス炉装入時、微粉炭が担持する粘結補填材の最適添加率をＡ1％とし、粗粒炭が担持する粘結補填材の最適添加率をＢ1％とする。
【００４１】
なお、Ａ1％及びＢ1％は、配合炭に対する粘結補填材の添加率がＣ％に限定されている場合は、Ｆ×Ａ1＋（１００−Ｆ）×Ｂ1＝１００×Ｃ  を満たす値であり、添加比率に限定がない場合は、コークス強度ＤＩの向上効果が飽和する添加率とする。
【００４２】
混練時に添加する粘結補填材の添加率を、微粉炭の場合、Ａ’％とし、粗粒炭の場合、Ｂ’％とすると、
Ｆ×Ａ’＋（１００−Ｆ）×Ｂ’＝Ｆ×Ａ1＋（１００−Ｆ）×B1
が成立する。
【００４３】
粘結補填材のΔAB量が、微粉炭から粗粒炭へ移行して、コークス炉装入時の微粉炭における粘結補填材の添加率は、Ａ’％からA1％に減少し、コークス炉装入時の粗粒炭における粘結補填材の添加率は、Ｂ’％からB1％に増加する。
【００４４】
コークス炉装入時のA1％とB1％が定まり、微粉炭から粗粒炭へ移行する粘結補填材の移行量ΔABが定まれば、混練時のＡ’％とＢ’％を設定することができる。
【００４５】
次に、配合炭へ添加する粘結補填材の最適添加率の求め方について説明する。
【００４６】
（ｉ）微粉炭（Ｆ％）のみに添加（カーボン付着量の抑制）
粘結補填材を微粉炭のみに添加し、主として、カーボン付着量を抑制する場合、まず、配合炭中の粘結補填材濃度と、コークス炉壁に付着するカーボンの量（カーボン付着量）の関係を求める。通常、配合炭中の粘結補填材濃度とカーボン付着量は、図７に示す関係にある。
【００４７】
コークス炉の安定操業を維持することができるカーボン付着量の上限CIを定め、図7に示す関係から、カーボン付着量CIに対応する配合炭中の粘結補填材濃度AIを求める。粗粒炭に粘結補填材を添加しないので、上記濃度AIが、微粉炭に添加する粘結補填材の添加率となる。
【００４８】
（ii）微粉炭（Ｆ％）と粗粒炭（［１００−Ｆ］％）に添加（コークス強度の向上）
粘結補填材を、微粉炭と粗粒炭に添加し、カーボン付着量の抑制とともに、コークス強度の向上を図る場合、まず、微粉炭と粗粒炭のそれぞれについて、図８に示すように、比容積（膨張率）と粘結補填材の添加率（％）の関係を求める。
【００４９】
上記関係から、比容積（膨張率）が、粘結補填材を添加していないときの粗粒炭の比容積（膨張率）V1と同じになる、微粉炭への粘結補填材の添加率A3を求め、Ｆ×A3を算出し、１００×Ｃ（Ｃ：配合炭に添加する粘結補填材の添加率）と比較する。
【００５０】
（ii-1）Ｆ×A3＞１００×Ｃの場合
Ｆ×A3＝１００×Ｃとなるように、A3を求める。求めたA3が理想添加率AIである。理想添加率AIで、粘結補填材を微粉炭のみに添加する。微粉炭のみに添加した粘結補填材が、配合炭の搬送中、粗粒炭へ移行しても、微粉炭中に、充分な粘結補填材が残るので、配合炭の搬送中の発塵を抑制して、コークス炉壁へのカーボン付着を抑制することができる。
【００５１】
（ii-2）Ｆ×A3≦１００×Ｃの場合
Ｆ×A4＋（１００−Ｆ）×B4＝１００×Ｃとなるように、A4とB4を求める（図８、参照）。求めたA4及びB4が、それぞれ、理想添加率AI及び理想添加率BIである。理想添加率AIで、粘結補填材を微粉炭に添加し、理想添加率BIで、粘結補填材を粗粒炭に添加する。
【００５２】
次に、粘結補填材の移行量の求め方について説明する。
【００５３】
本発明者らは、粘結補填材の移行量を求めるため、下記式（１）、（２）、及び、（３）を定義した。
Ｄ＝ｋ×（Ｆ／ｄf）×｛（１００−Ｆ）／ｄc｝         ・・・（１）
dＱ＝Ｗ×Ｄ×（ΔＣ／logμ）                         ・・・（２）
dＡ＝（dＱ×１００×１００）／（Ｗ×Ｆ）             ・・・（３）
【００５４】
ここで、
Ｄ：微粉炭と粗粒炭の接触面積の影響を考慮する係数（１／ｈ）
ｋ：係数
Ｆ：微粉炭の比率（％）
ｄf：混練した微粉炭の平均粒度（ｍｍ）
ｄc：粗粒炭の平均粒度（ｍｍ）
dＱ：粘結補填材の移行量（ｔ／ｈ）
Ｗ：配合炭の搬送速度（ｔ／ｈ）
ΔＣ：時間ｔにおける微粉炭の粘結補填材濃度と粗粒炭の粘結補填材濃度の差（％）
μ：温度Ｋにおける粘結補填材の粘度（ｃｐ）
Ｋ：時間ｔにおける配合炭及び粘結補填材の温度（℃）
dＡ：時間ｔにおける微粉炭の粘結補填材濃度の変化（％）
【００５５】
上記式（１）〜（３）について説明する。粘結補填材の移行量dＱは、微粉炭の表面積と粗粒炭の表面積に比例するとの前提にたち、比例係数Ｄを上記式（１）で定義した。
【００５６】
時間ｔにおける粘結補填材の移行速度は、（ｉ）微粉炭の粘結補填材濃度と粗粒炭の粘結補填材濃度の濃度差に比例し（濃度差が大きいほど、移行速度が速い）、かつ、（ii）粘結補填材の粘度の対数に逆比例する（粘度が高いほど、移行速度が遅い）との前提にたち、粘結補填材の移行量（ｔ／ｈ）を上記式（２）で定義した。
【００５７】
微粉炭の粘結補填材濃度が、カーボン付着量に影響を及ぼすので、上記式（２）を用いて、時間ｔにおける微粉炭の粘結補填材濃度の変化（％）：dＡを、上記式（３）で定義した。
【００５８】
実際の粘結補填材の移行量の求め方について説明する。まず、図９に示す粘結補填材ｚを用いた場合の上記移行量を求める。手順は、以下の通りである。
(1)Ｋは、実測により求める。
(2)温度Ｋにおける粘結補填材の粘度を、図９に示す粘結補填材の粘度と温度の関係より求める。
【００５９】
(3)下記の初期条件を設定する。
ｋ：係数
Ｆ：微粉炭の比率（％）
ｄf：混練微粉炭の平均粒度（ｍｍ）
ｄc：粗粒炭の平均粒度（ｍｍ）
Ｃ：配合炭の粘結補填材添加率（％）
A0：微粉炭の粘結補填材添加率（％）
【００６０】
(4)初期（混合位置）の値を基に、dＱ、次いで、dＡを計算し、次の位置における“Ａ（A1）”を求める。
(5)繰り返して、配合炭装入位置でのＡ（＝A1）を求める。
【００６１】
(6-1)微粉炭（Ｆ％）のみに添加（カーボン付着量の抑制）する上記（ｉ）の場合、A1≧AI（目標値）であれば、この条件で、配合炭の搬送・装入を行なう。
【００６２】
(6-2)微粉炭（Ｆ％）と粗粒炭（［１００−Ｆ］％）に添加（コークス強度の向上）する上記（ii）の場合、（ii-1）A1＝AI（目標値）であれば、この条件で、配合炭の搬送・装入を行ない、（ii-2）A1≠AI（目標値）であれば、A0を調整して、A1＝AI（目標値）となるまで、(4)〜(6)を繰り返す。
【００６３】
表１に、計算例を示す。
【００６４】
【表１】
2010168566.tif 000003
【００６５】
混練条件を変更した場合における粘結補填材の移行量の求め方について説明する。混練機出口の疑似粒子の粒度を用いればよい。即ち、ｄfを疑似粒子の粒度とし、上記粘結補填材の移行量の求め方に従って計算する。
【実施例】
【００６６】
次に、本発明の実施例について説明するが、実施例の条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
【００６７】
（実施例）
図６に模式的に示す実機ラインで、本発明を実施した。配合炭Ｘを乾燥機１で乾燥した後、分級機２で、微粉炭Ｘ0と粗粒炭Ｘ1に分級する。微粉炭Ｘ0は、微粉炭捕集機３で捕集され、粘結補填材粘度調節器５で粘度が調整された粘結補填材ｂと、混練機４で混練され、その後、温度調節器８で温度が調整される。
【００６８】
粗粒炭Ｘ1は、粘結補填材粘度調節器７で粘度が調整された粘結補填材ｂと、混練機６で混練され、その後、温度調節器８で温度が調整される。
【００６９】
温度調整後の混練微粉炭Ｘ0bと混練粗粒炭Ｘ1bは、配合位置Ｍで配合され、配合炭Ｘbとなって、装入装置９へ搬送され、そこからコークス炉１０に装入される。
【００７０】
対配合炭粘結補填材添加率Ｃ＝３％、微粉炭比率Ｆ＝２０％，混練時の対微粉炭粘結補填材添加率Ａ’＝１５％、混練時の対粗粒炭粘結補填材添加率Ｂ’＝０％とし、微粉炭に添加する粘結補填材の種類、混練温度、混練機回転速度、混練時間、搬送時間を変えて、炉装入時における対微粉炭粘結補填材添加率A1、炉装入時における対粗粒炭粘結補填材添加率B1を求めた。
【００７１】
また、その時のコークス炉操業状況（発塵、および炉壁へのカーボン付着、コークス押出性）を○×で評価するとともに、コークス強度（ＤＩ15015）を測定した。結果を、表２に示す。
【００７２】
【表２】
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【００７３】
比較例１においては、混練時からコークス炉装入時までに微粉炭から粗粒炭側に粘結補填材が多く移行したため、コークス炉装入時における対微粉炭粘結補填材添加率A1は９．７％となった。今回の条件では、安定的なコークス炉操業条件を達成するには、A1の目標値は１０％以上であり、発塵が多く、炉壁へのカーボン付着量が多く、コークス押出性も良好ではなく、コークス炉操業状況は良くなかった。
【００７４】
一方、実施例においては、いずれもA1は１０％以上であり、コークス炉操業状況は良好であった。
【００７５】
実施例１では、粘結補填材の種類を比較例１の粘結補填材ｚよりも低い粘性を有する粘結補填材ｙに変更した結果、コークス炉装入時における対微粉炭粘結補填材添加率A1を目標値以上の１２．９％とすることができた。
【００７６】
実施例２では、粘結補填材ｚの混練温度を比較例１の８０℃から４０℃に低下し、混練時の粘結補填材ｚの粘性を高めた結果、コークス炉装入時における対微粉炭粘結補填材添加率Ａ１を目標値以上の１１．９％とすることができた。
【００７７】
実施例３では、粘結補填材ｚの混練時の混練機回転速度を比較例１の３０ｒｐｍから５０rpmに増加し、混練性を高めた結果、コークス炉装入時における対微粉炭粘結補填材添加率Ａ１を目標値以上の１０．３％とすることができた。
【００７８】
実施例４では、粘結補填材ｚの混練時の混練時間を比較例１の１minから２minに増加し、混練性を高めた結果、コークス炉装入時における対微粉炭粘結補填材添加率Ａ１を目標値以上の１０．７％とすることができた。
【００７９】
実施例５は、搬送速度を速くすることで粘結補填材ｚの混練時からコークス炉装入時までの時間を比較例１の２ｈから１ｈに短縮した結果、コークス炉装入時における対微粉炭粘結補填材添加率A1を目標値以上の１１．０％とすることができた。
【産業上の利用可能性】
【００８０】
前述したように、本発明によれば、操業面でのトラブルを回避して、低品質の配合炭から、高強度コークスを恒常的に製造することができる。したがって、本発明は、コークス製造産業及び鉄鋼産業において、利用可能性が大きいものである。
【符号の説明】
【００８１】
１    乾燥機
２    分級機
３    微粉炭捕集機
４、６    混練機
５、７    粘結補填材粘度調節器
８    温度調節器
９    装入装置
１０    コークス炉
ｂ    粘結補填材
Ｘ    配合炭
Ｘ0    微粉炭
Ｘ1    粗粒炭
Ｘ0b    混練微粉炭
Ｘ1b    混練粗粒炭
Ｘb    配合炭
Ｍ    配合位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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