(57)【要約】【課題】異臭が低減され、かつ保存時に匂い劣化を起こしにくい（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類の製造方法を提供する。【解決手段】ホモファルネシル酸アミド又はモノシクロホモファルネシル酸アミドを、酸性剤の存在下で環化し、次いで加水分解することにより（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン−２（１Ｈ）−オン類を得、さらに還元反応及び環化反応を順次行うことにより得られた粗（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類を、（ｉ）アルコール及び金属水酸化物の存在下に加熱するアルカリ処理工程並びに（ii）酸水溶液による洗浄処理工程に付する、（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類の製造方法である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホモファルネシル酸アミド又はモノシクロホモファルネシル酸アミドを、酸性剤の存在下で環化し、次いで加水分解することにより、（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン−２（１Ｈ）−オン類を得、さらに還元反応及び環化反応を順次行うことにより得られた粗（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類を、
（ｉ）アルコール及び金属水酸化物の存在下に加熱するアルカリ処理工程並びに（ii）酸水溶液による洗浄処理工程に付する、
（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類の製造方法。
【請求項２】
前記（ｉ）のアルカリ処理工程を１００〜３００℃で行う、請求項１に記載の（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類の製造方法。
【請求項３】
前記（ｉ）のアルカリ処理工程で使用するアルコールが、飽和又は不飽和脂肪族アルコール、アルキレングリコールモノアルキルエーテル、ポリアルキレングリコールモノアルキルエーテル、グリセリン、アルキレングリコール、ポリアルキレングリコールからなる群から選ばれる少なくとも１種である、請求項１又は２に記載の（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類の製造方法。
【請求項４】
前記（ｉ）のアルカリ処理工程で使用する金属水酸化物が、アルカリ金属水酸化物及び／又はアルカリ土類金属水酸化物である、請求項１〜３のいずれかに記載の（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類の製造方法。
【請求項５】
前記（ii）の洗浄処理工程で使用する酸水溶液中の酸が、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸、ギ酸又は酢酸である、請求項１〜４のいずれかに記載の（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記一般式（I）
【０００３】
【化１】
2010189285.tif 000002
【０００４】
で表される（−）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン及びその光学異性体（以下、（±）−アンブロキサンと称する）は、香気特性と残香性に優れる重要なアンバー様香料の素材である。
該（±）−アンブロキサンは不斉炭素を複数有するため、ジアステレオマーが存在する。下記一般式（II）
【０００５】
【化２】
2010189285.tif 000003
【０００６】
で表される（±）−アンブロキサンのジアステレオマー混合物（以下、（±）−アンブロキサン類と称する）の製造方法としては、ホモファルネシル酸アミド又はモノシクロホモファルネシル酸アミドを酸性剤の存在下に環化し、次いで加水分解した後、公知の還元反応及び環化反応を行なう方法が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００８−５６６６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に開示された発明は、（±）−アンブロキサン類を安価かつ短工程にて製造できるため工業的に有利な製造方法であるが、製造直後の（±）−アンブロキサン類（以下、粗（±）−アンブロキサン類とも称する）にはアミン様の異臭があるという問題があった。
本発明者らは、該アミン様の異臭を取り除く手段を検討し、粗（±）−アンブロキサン類に蒸留操作や酸で洗浄する処理等を試したところ、処理直後には異臭はほとんど無いが、保存中に経時的にアミン様の異臭が発生し、匂い品質が劣化していくことが判明した。この様に、特許文献１に開示された発明には、容易には解決できない匂い品質に関する課題が残っており、得られる粗（±）−アンブロキサン類を応用するにあたって、用途や使用量等で制約を受ける恐れがある。
そこで、本発明の課題は、特許文献１に記載のホモファルネシル酸アミド又はモノシクロホモファルネシル酸アミドを経由する方法で得られる粗（±）−アンブロキサン類を用いた、異臭が低減され、かつ長期保存によっても匂い劣化を起こしにくい（±）−アンブロキサン類の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、ホモファルネシル酸アミド又はモノシクロホモファルネシル酸アミドを、酸性剤の存在下で環化し、次いで加水分解することにより、（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン−２（１Ｈ）−オン類（以下、（±）−スクラレオライド類とも称する）を得、さらに還元反応及び環化反応を順次行うことにより得られた粗（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類（下記一般式（II）
【００１０】
【化３】
2010189285.tif 000004
【００１１】
で表される（±）-アンブロキサン類を含有する）を、
（ｉ）アルコール及び金属水酸化物の存在下に加熱するアルカリ処理工程並びに（ii）酸水溶液による洗浄処理工程に付する、
（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類（II）の製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明により、異臭が低減され、かつ長期保存によっても匂い劣化を起こし難い（±）−アンブロキサン類（II）の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の（±）−アンブロキサン類（II）の製造方法では、前記特許文献１に開示された方法に準じて製造される粗（±）−アンブロキサン類（II）を用いる。この粗（±）−アンブロキサン類（II）の製造方法を以下に説明する。
【００１４】
（ホモファルネシル酸アミド（III）の製造）
本発明に用いられるホモファルネシル酸アミド（III）は、一般式（III）
【００１５】
【化４】
2010189285.tif 000005
【００１６】
で表される化合物である。
一般式（III）中、Ｒ1及びＲ2はそれぞれ独立に炭素数１〜４のアルキル基を示し、波線はシス又はトランス配置の炭素−炭素単結合を示す。
【００１７】
ホモファルネシル酸アミド（III）は、例えば市販の（±）−ネロリドールと下記一般式（IV）で表されるＮ，Ｎ−ジアルキルホルムアミドジアセタールから製造することができる。
【００１８】
【化５】
2010189285.tif 000006
【００１９】
一般式（IV）中、Ｒ1及びＲ2は一般式（III）中での定義と同じであり、Ｒ3及びＲ4はそれぞれ独立に炭素数１〜４のアルキル基を示す。
【００２０】
（モノシクロホモファルネシル酸アミド（V）の製造）
本発明に用いられるモノシクロホモファルネシル酸アミドは、一般式（V）
【００２１】
【化６】
2010189285.tif 000007
【００２２】
で表される化合物である。一般式（V）中、Ｒ1、Ｒ2及び波線は一般式（III）中での定義と同じであり、点線はいずれかの位置に炭素−炭素二重結合があることを示す。
【００２３】
モノシクロホモファルネシル酸アミド（V）は、例えばジヒドロヨノンとビニルマグネシウムブロマイドとを反応させるか、又はジヒドロヨノンにアセチレンを付加した後にリンドラー触媒等を用いた選択水添によって（±）−モノシクロネロリドールとし、さらに上記ホモファルネシル酸アミドと同様に前記一般式（IV）で表されるＮ，Ｎ−ジアルキルホルムアミドジアセタールとの反応を行うことで製造できる。
【００２４】
（（±）−スクラレオライド類の製造）
本発明における（±）−スクラレオライド類は一般式（VI）
【００２５】
【化７】
2010189285.tif 000008
【００２６】
で示される化合物である。（±）−スクラレオライド類（VI）は、酸性剤の存在下で、ホモファルネシル酸アミド（III）又はモノシクロホモファルネシル酸アミド（V）を環化し、更に得られる反応混合物に水を添加し、加水分解を行うことで得られる。
環化反応に用いる酸性剤としては、硫酸、メタンスルホン酸、パラトルエンスルホン酸、クロロスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸、フルオロスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、トリフルオロ酢酸、トリクロロ酢酸等の硫酸と同等又はそれ以上の酸強度を有するブレンステッド酸、及び四塩化スズ、四塩化チタン等の金属塩化物や三フッ化ホウ素エーテル錯体等のルイス酸を挙げることができる。
【００２７】
（粗（±）−アンブロキサン類（II）の製造）
粗（±）−アンブロキサン類（II）は、上記で得られた（±）−スクラレオライド類（VI）を、西独国第３２４００５４号明細書や「テトラへドロン（Ｔｅｔｒａｈｅｄｒｏｎ）、１９８７年、第４３巻、ｐ．１８７１」等の既知法で還元、次いで環化することにより得ることができる。具体的には、下記化学反応式（Ａ）に示すように、（±）−スクラレオライド類（VI）を水素化リチウムアルミニウム等の還元剤の共存下で還元して一般式（VII）で表される（±）−ジオール体に変換し、これを例えばオキシ塩化リン等の脱水剤の共存下で環化して粗（±）−アンブロキサン類（II）を得ることができる。
【００２８】
【化８】
2010189285.tif 000009
【００２９】
得られた粗（±）−アンブロキサン類（II）は、蒸留や再結晶等の通常の有機化合物の分離精製を行なうことができるが、前記した通り、通常の方法ではアミン様の異臭が発生し、かつ長期保存によって匂い劣化が起こり易い。
【００３０】
本発明では、以上の方法により得られた粗（±）−アンブロキサン類（II）を、少なくとも後述のアルカリ処理工程（ｉ）及び酸洗浄処理工程（ii）にて処理することにより、異臭が低減され、かつ長期保存によっても匂い劣化を起こし難い（±）−アンブロキサン類（II）を得ることができる。
【００３１】
［アルカリ処理工程（ｉ）］
本工程では、粗（±）−アンブロキサン類（II）を、アルコール及び金属水酸化物の存在下に加熱する。
（アルコール）
本発明で用いられるアルコールとは、分子中に少なくとも１つの水酸基を有する有機化合物のことを言い、分子中に１つ以上のエーテル結合や不飽和結合を有するものも含まれる。このアルコールとしては、飽和又は不飽和脂肪族アルコール、アルキレングリコールモノアルキルエーテル、ポリアルキレングリコールモノアルキルエーテル、グリセリン、アルキレングリコール、ポリアルキレングリコールからなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましく挙げられる。
【００３２】
飽和又は不飽和脂肪族アルコールとしては、直鎖又は分岐であってもよいが、沸点が処理工程の実施温度よりも高ければ、耐圧設備等の設備負荷を軽減できるため、飽和又は不飽和脂肪族アルコールの炭素数は４以上が好ましく、６以上がより好ましく、１０以上がより好ましく、１５以上がより好ましく、２０以上がさらに好ましい。また、操作容易性の観点から、炭素数は５０以下が好ましく、３０以下がより好ましく、２６以下がさらに好ましい。具体的にはブタノール、ブテノール、オクタノール、オクテノール、デカノール、デセノール、テトラデカノール、テトラデセノール、エイコサノール、エイコセノール、テトラコサノール、テトラコセノール、ヘキサコサノール、ヘキサコセノール等が挙げられる。
アルキレングリコールモノアルキルエーテルとしては、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル等が挙げられる。ポリアルキレングリコールモノアルキルエーテルとしては、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル等が挙げられる。アルキレングリコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール等が挙げられる。ポリアルキレングリコールとしては、ジエチレングリコール等が挙げられる。
【００３３】
上記アルキレングリコールモノアルキルエーテルや、ポリアルキレングリコールモノアルキルエーテルのアルキレン基の炭素数は、入手容易性の観点から、２又は３が好ましく、２がより好ましく、また、アルキル基の炭素数は、入手容易性の観点から、１〜４が好ましく、１〜２がより好ましく、１がさらに好ましい。
上記アルキレングリコールやポリアルキレングリコールのアルキレン基の炭素数は、入手容易性の観点から、２又は３が好ましく、２がより好ましい。
以上の中でも、アルコールとしては、異臭低減効率の観点から、ポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールモノアルキルエーテルが好ましく、ポリアルキレングリコールモノアルキルエーテルがより好ましく、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテルがさらに好ましい。
アルコールの使用量は、粗（±）−アンブロキサン類（II）に対して０．１〜３質量倍が好ましく、異臭低減効率の観点から、０．１５質量倍以上がより好ましく、０．２質量倍以上がさらに好ましく、かつ製造コスト低減の観点から、１．５質量倍以下がより好ましく、１質量倍以下がより好ましく、０．６質量倍以下がさらに好ましい。
【００３４】
（金属水酸化物）
アルカリ処理工程（ｉ）で用いる金属水酸化物としては、アルカリ金属水酸化物及び／又はアルカリ土類金属水酸化物が挙げられる。アルカリ金属水酸化物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムを挙げることができ、アルカリ土類金属水酸化物としては、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等を挙げることができる。これらの中でも、異臭低減効率の観点から、アルカリ金属水酸化物が好ましく、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムがより好ましく、水酸化ナトリウムがさらに好ましい。
金属水酸化物の使用量は、粗（±）−アンブロキサン類（II）に対して０．１〜１質量倍が好ましく、操作容易性及び製造コスト低減の観点から、０．１〜０．５質量倍がより好ましい。
なお、金属水酸化物の使用形態に特に制限は無く、例えば金属水酸化物をそのまま用いても水溶液の形態で用いてもよい。但し、金属水酸化物を水溶液として添加する場合、異臭低減効率の観点から、金属水酸化物水溶液の添加終了後に反応系から水を除去した後、又は除去しながら後述の温度に加熱することによってアルカリ処理を行うことが好ましい。
【００３５】
アルカリ処理工程（ｉ）における温度は１００℃以上にすることが好ましく、異臭低減効率の観点から、より好ましくは１００〜３００℃、より好ましくは１５０〜３００℃、さらに好ましくは１５０〜２００℃である。
アルカリ処理工程（ｉ）では水が生成するが、異臭低減効率の観点から、生成する水を留去しながら実施することが好ましい。
なお、アルカリ処理工程（ｉ）の終了後は、適宜蒸留等の通常の有機化合物の分離精製手段により精製を行うことができる。
【００３６】
［酸洗浄処理工程（ii）］
酸洗浄処理工程（ii）は、酸水溶液で洗浄する工程である。
酸水溶液中の酸としては特に限定されず、無機酸、有機酸を適宜用いることができる。無機酸としては、硫酸、塩酸、硝酸、リン酸等が挙げられる。また、有機酸としては、ギ酸、酢酸等が挙げられる。これらの中でも、異臭低減効率の観点から、無機酸が好ましく、硫酸、塩酸、リン酸がより好ましく、リン酸がさらに好ましい。
酸水溶液の濃度は、操作性の観点から、１〜５０質量％が好ましく、１〜２０質量％がより好ましく、１〜１０質量％がより好ましく、３〜７質量％がさらに好ましい。
酸水溶液の使用量は、酸の使用量に換算すると、異臭低減効率の観点から、粗（±）−アンブロキサン類（II）に対して０．００１〜０．５質量倍が好ましく、０．００５質量倍以上がより好ましく、０．０１質量倍以上がより好ましく、０．０２質量倍以上がさらに好ましい。また、生産性及び製造コスト低減の観点から、０．２質量倍以下がより好ましく、０．１質量倍以下がより好ましく、０．０５質量倍以下がさらに好ましい。
酸洗浄処理工程（ii）は、操作容易性及び異臭低減効率の観点から、２０〜９０℃で行うことが好ましいが、分層時間の短縮の観点から、３０℃以上で行うことがより好ましく、４０℃以上で行うことがさらに好ましく、一方、７０℃以下で行うことがより好ましく、６０℃以下で行うことがさらに好ましい。酸洗浄処理工程（ii）は、水と分層可能な炭化水素類等の溶媒の存在下又は不存在下で行うことができるが、異臭低減効率の観点から、溶媒の不存在下で行うことが好ましい。
なお、酸洗浄処理工程（ii）の終了後は、適宜蒸留等の通常の有機化合物の分離精製手段により精製を行う事ができる。
【００３７】
本発明では、前記アルカリ処理工程（ｉ）と酸洗浄処理工程（ii）のどちらを先に行ってもよく、さらに、両工程間に溶媒除去や蒸留等による精製を行ってもよい。異臭低減効率の観点から、アルカリ処理工程（ｉ）と酸洗浄処理工程（ii）のいずれかの工程の前に蒸留精製することが好ましい。
【実施例】
【００３８】
以下の製造例、実施例及び比較例において、％は特に断りがない限り質量百分率を示す。
（収率・回収率の測定法）
各例において、収率はガスクロマトグラフィー（以下、ＧＣと称する）内標定量分析法によって求めた。ただし、（±）−スクラレオライド、（±）−ジオール体、（±）−アンブロキサンのジアステレオマーの定量分析には、それぞれ（±）−スクラレオライド、（±）−ジオール体、（±）−アンブロキサンの検量線を用いた。
各例中の回収率とは、（±）−アンブロキサン類（II）の回収率を示し、ＧＣの内部標準法によって求めた操作前後の（±）−アンブロキサン類（II）の質量から算出した。
【００３９】
（ＧＣ分析条件）
ＧＣ分析機器：Ａｇｉｌｅｎｔ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ  ６８５０Ａ
カラム：ＤＢ−ＷＡＸ（３０ｍ×２５０μｍ×０．２５μｍ）
昇温条件：オーブン８０℃→６℃／分→２２０℃（３２分間保持）
（計５５分）
キャリアガス：ヘリウム
流量：２．０ｍｌ／分
注入口：２００℃
注入量：１μｍ（スプリット  １００：１）
検出器：ＦＩＤ  ２８０℃
内部標準：ｎ−テトラデカン
【００４０】
（異臭強度の評価法）
下記実施例及び比較例で得られた、（±）−アンブロキサン類（II）のアミン様の異臭の強さは、専門パネラー３名（Ａ，Ｂ，Ｃ）による官能評価で評価した。評価は、（±）−アンブロキサン類（II）の製造直後、及び２５℃で３週間保存した後に、下記基準に従って行った。
５：非常に強く感じる
４：強く感じる
３：感じる
２：わずかに感じる
１：全く感じない
【００４１】
製造例１［粗（±）−アンブロキサン類（II）の製造］
（ホモファネシル酸アミド（III）の合成）
キシレン６６３．５ｇに（±）−ネロリドール７３６．５ｇ（３．３ｍｏｌ、幾何異性体比率：Ｅ／Ｚ＝６０/４０）とＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドジメチルアセタール４４７．９ｇ（３．６ｍｏｌ）を加え、副生するメタノールを留出させながら２４時間還流下で撹拌した。溶媒留去後に減圧下で蒸留し、ホモファルネシル酸ジメチルアミドの４つの幾何異性体の混合物（ホモファネシル酸アミド（III））７００ｇ（純度９７％、収率７４％）を得た。液体クロマトグラフィー分析より求めた幾何異性体比率は（３Ｅ，７Ｅ）体：３２％、（３Ｚ，７Ｅ）体：２７％、（３Ｅ，７Ｚ）体：２２％、（３Ｚ，７Ｚ）体：１９％であった。
（（±）−スクラレオライド類（VI）の合成）
【００４２】
濃硫酸７３３．３ｇ（７．０ｋｍｏｌ）とジクロロメタン６．７ｋｇの混合液を０℃に冷却し、ホモファルネシル酸ジメチルアミド６６６．７ｇ（純度９７％、２．３ｋｍｏｌ）の１０％ジクロロメタン溶液を２時間かけて滴下した。水３．３ｋｇを加えた後に２５℃で５０時間撹拌した。水酸化ナトリウム水溶液で水層を中和後、有機層を分離し、さらに水層をジクロロメタン３．３ｋｇで２度抽出した。合わせた有機層を飽和食塩水で洗浄後、乾燥、溶媒留去して橙色固体６００．２ｇを得た。分析の結果、この固体には（±）−スクラレオライドのジアステレオマー混合物が計４００．１ｇ（収率６８％）含まれており、（±）−スクラレオライドのジアステレオ選択性は４１％であった。
【００４３】
（（±）−ジオール体（VII）の合成）
無水ジエチルエーテル２．６ｋｇに水素化リチウムアルミニウム７３．３ｇ（１．９ｍｏｌ）を懸濁させ０℃に冷却したところに、（±）−スクラレオライドのジアステレオマー混合物２３８．３ｇ（０．９ｍｏｌ）を含む固体５２３．８ｇを無水ジエチルエーテル２．６ｋｇに溶かした溶液を１５分かけて滴下した。滴下終了後、さらに１時間還流下で撹拌した。室温まで冷却した後に１０％水酸化ナトリウム水溶液３．９ｋｇを滴下し、分離した水層をジエチルエーテル２．６ｋｇで２度抽出した。合わせた有機層を飽和塩化アンモニウム水溶液で洗浄後、乾燥し、溶媒を留去して薄黄色半固体５５０．５ｇを得た。分析の結果、この半固体には（±）−ジオール体のジアステレオマー混合物が計２３３．１ｇ（収率９６％）含まれていた。
【００４４】
（粗（±）−アンブロキサン類（II）の合成）
無水ピリジン６．０ｋｇに（±）−ジオール体のジアステレオマー混合物２１０．０ｇ（０．８ｍｏｌ）を含む半固体５１０．０ｇを溶解させて０℃に冷却したところに、オキシ塩化リン１５６．０ｇ（１．０ｍｏｌ）を５分かけて滴下し、さらに２時間撹拌した。続いて０℃で１０％−水酸化ナトリウム水溶液３．０ｋｇを滴下し、分離した水層をジエチルエーテル３．０ｋｇで２度抽出した。合わせた有機層を飽和塩化アンモニウム水溶液で洗浄後、乾燥し、溶媒を留去して油状の粗（±）−アンブロキサン類（II）４５０．０ｇを得た。分析の結果、この粗（±）−アンブロキサン類（II）には（±）−アンブロキサン類（II）が計１３２．０ｇ（収率６８％）含まれており、（±）−アンブロキサンのジアステレオ純度は４４％であった。
【００４５】
実施例１
（アルカリ処理工程（ｉ））
製造例１で得られた粗（±）−アンブロキサン類（II）３００．０ｇ（（±）−アンブロキサン類（II）の含量；８８．０ｇ）に、固体の水酸化ナトリウム４２．２ｇ及びジエチレングリコールモノメチルエーテル８４．９ｇを加え、生成する水を留出させながら１７０℃で１０時間攪拌した。７０℃で水１４７．５ｇを加え、攪拌した後静置し、水層を分離することで、（±）−アンブロキサン類（II）８７．６ｇを含む混合物２５６．９ｇを得た（回収率９９．５％）。
（蒸留精製）
アルカリ処理工程（ｉ）の後、さらに減圧下（０．６６ｋＰａ）、槽内温度１５２〜２２４℃で蒸留することで、（±）−アンブロキサン類（II）８７．４ｇを含む混合物９７．０ｇを得た（蒸留回収率９９．８％）。
（酸洗浄処理工程（ii））
続いて、（±）−アンブロキサン類（II）８１．０ｇを含む混合物９０．０ｇに、５％リン酸水溶液４５．０ｇを加え、５０℃で３０分間攪拌後、静置し、水層を分離した。同様の操作を続けて２回繰り返し、（±）−アンブロキサン類（II）を８０．３ｇ含む混合物８９．１ｇを得た（回収率９９．１％）。
製造条件及び回収率等を表１に示し、得られた混合物の匂い評価の結果を表３に示す。
【００４６】
実施例２〜５
実施例１において、アルカリ処理工程（ｉ）で用いたアルコール及び酸洗浄処理工程（ii）で用いた酸水溶液を表１に示す通りに変更したこと以外は、実施例１と同様に実験及び評価を行った。
製造条件及び回収率等を表１に示し、得られた混合物の匂い評価の結果を表３に示す。
【００４７】
実施例６
（アルカリ処理工程（ｉ））
製造例１で得られた粗（±）−アンブロキサン類（II）１５０．０ｇ（（±）−アンブロキサン類（II）の含量；４４．０ｇ）に、固体の水酸化ナトリウム２１．１ｇ及びジエチレングリコールモノメチルエーテル４２．５ｇを加え、生成する水を留出させながら１７０℃で１０時間攪拌した。７０℃で水７３．８ｇを加え、攪拌した後静置し、水層を分離することで、（±）−アンブロキサン類（II）４３．８ｇを含む混合物１２８．５ｇを得た（回収率９９．５％）。
（酸洗浄処理工程（ii））
続いて、（±）−アンブロキサン類（II）３４．１ｇを含む混合物１００．０ｇに、５％リン酸水溶液５０．０ｇを加え、５０℃で３０分間攪拌後、静置し、水層を分離した。同様の操作を続けて２回繰り返すことで、（±）−アンブロキサン類（II）３３．８ｇを含む混合物９９．０ｇを得た（回収率９９．１％）。
製造条件及び回収率等を表１に示し、得られた混合物の匂い評価の結果を表３に示す。
【００４８】
実施例７
（酸洗浄処理工程（ii））
製造例１で得られた粗（±）−アンブロキサン類（II）２５０．０ｇ（（±）−アンブロキサン類（II）の含量；７３．３ｇ）に５％リン酸水溶液１２５．０ｇを加え、５０℃で３０分間攪拌後、静置し、水層を分離した。同様の操作を続けて２回繰り返すことで、（±）−アンブロキサン類（II）７２．７ｇを含む混合物２４７．８ｇを得た（回収率９９．１％）。
（蒸留精製）
さらに減圧下（０．６６ｋＰａ）、槽内温度１５２〜２２４℃で蒸留することで、（±）−アンブロキサン類（II）７２．５ｇを含む混合物１０２．９ｇを得た（蒸留回収率９９．８％）。
（アルカリ処理工程（ｉ））
続いて、（±）−アンブロキサン類（II）３５．３ｇを含む混合物５０．０ｇに、固体の水酸化ナトリウム７．１ｇ及びジエチレングリコールモノメチルエーテル１４．２ｇを加え、生成する水を留出させながら１７０℃で１０時間攪拌した。７０℃で水９０．０ｇを加え、攪拌した後静置し、水層を分離することで、（±）−アンブロキサン類（II）３５．１ｇを含む混合物３８．９ｇを得た（回収率９９．５％）。
製造条件及び回収率等を表１に示し、得られた混合物の匂い評価の結果を表３に示す。
【００４９】
実施例８
（酸洗浄処理工程（ii））
製造例１で得られた粗（±）−アンブロキサン類（II）２５０．０ｇ（（±）−アンブロキサン類（II）の含量；７３．３ｇ）に５％リン酸水溶液１２５．０ｇを加え、５０℃で３０分間攪拌後、静置し、水層を分離した。同様の操作を続けて２回繰り返すことで、（±）−アンブロキサン類（II）７２．７ｇを含む混合物２４７．８ｇを得た（回収率９９．１％）。
（アルカリ処理工程（ｉ））
続いて、（±）−アンブロキサン類（II）５８．７ｇを含む混合物２００．０ｇに、固体の水酸化ナトリウム２８．１ｇ及びジエチレングリコールモノメチルエーテル５６．６ｇを加え、生成する水を留出させながら１７０℃で１０時間攪拌した。７０℃で水９８．３ｇを加え、攪拌した後静置し、水層を分離することで、（±）−アンブロキサン類（II）５８．４ｇを含む混合物１７１．１ｇを得た（回収率９９．５％）。
製造条件及び回収率等を表１に示し、得られた混合物の匂い評価の結果を表３に示す。
【００５０】
【表１】
2010189285.tif 000010
【００５１】
比較例１
製造例１で得られた粗（±）−アンブロキサン類（II）そのものについて匂い評価を行った。その結果を表３に示す。
【００５２】
比較例２
（蒸留精製）
製造例１で得られた粗（±）−アンブロキサン類（II）１００．０ｇ（（±）−アンブロキサン類（II）の含量；２９．３ｇ）を減圧下（０．６６ｋＰａ）、槽内温度１５２〜２２４℃で蒸留することで、（±）−アンブロキサン類（II）２９．３ｇを含む混合物４１．５ｇを得た（蒸留回収率９９．８％）。
製造条件及び回収率等を表２に示し、得られた混合物の匂い評価の結果を表３に示す。
【００５３】
比較例３
実施例１において、アルカリ処理工程（ｉ）に用いたジエチレングリコールモノメチルエーテル（アルコール）をテトラエチレングリコールジメチルエーテル（エーテル）に変更したこと以外は、実施例１と同様に実験及び評価を行った。
製造条件及び回収率等を表２に示し、得られた混合物の匂い評価の結果を表３に示す。
【００５４】
比較例４
（アルカリ処理工程（ｉ））
製造例１で得られた粗（±）−アンブロキサン類（II）１５０．０ｇ（（±）−アンブロキサン類（II）の含量；４４．０ｇ）に、固体の水酸化ナトリウム２１．１ｇ及びジエチレングリコールモノメチルエーテル４２．５ｇを加え、生成する水を留出させながら１７０℃で１０時間攪拌した。７０℃で水７３．８ｇを加え、攪拌した後静置し、水層を分離することで、（±）−アンブロキサン類（II）４３．８ｇを含む混合物１２８．４ｇを得た（回収率９９．５％）。
製造条件及び回収率等を表２に示し、得られた混合物の匂い評価の結果を表３に示す。
【００５５】
比較例５
（酸洗浄処理工程（ii））
製造例１で得られた粗（±）−アンブロキサン類（II）５０．０ｇ（（±）−アンブロキサン類（II）の含量；１４．７ｇ）に、５％リン酸水溶液２５．０ｇを加え、５０℃で３０分間攪拌後、静置し、水層を分離した。同様の操作を続けて２回繰り返すことで、（±）−アンブロキサン類（II）１４．５ｇを含む混合物４９．０ｇを得た（回収率９９．１％）。
製造条件及び回収率等を表２に示し、得られた混合物の匂い評価の結果を表３に示す。
【００５６】
【表２】
2010189285.tif 000011
【００５７】
【表３】
2010189285.tif 000012
【００５８】
表３より、比較例１〜５に比べて実施例１〜８では、（±）−アンブロキサン類（II）の製造直後、及び３週間保存後のいずれの評価においてもアミン様の異臭が大幅に低減されていることを確認できた。特に、実施例１、２及び７では、（±）−アンブロキサン類（II）の製造直後、及び３週間保存後のいずれの評価においても、アミン様の異臭が全く感じられないことが確認できた。
よって、本発明の製造方法によれば、ホモファルネシル酸アミド又はモノシクロホモファルネシル酸アミドを経由する方法で得られる粗（±）−アンブロキサン類（II）をアルカリ処理及び酸洗浄処理をすることでアミン様の異臭を低減し、かつ保存時に匂い劣化を起こし難い（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フラン類（（±）−アンブロキサン類（II））を製造できることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明により得られる（±）−３ａ，６，６，９ａ−テトラメチルドデカヒドロナフト［２，１−ｂ］フランは、アミン様の異臭が少なく、かつ保存時に匂い劣化を起こし難いため、香気特性と残香性に優れるアンバー様香料の素材として有用である。