(57)【要約】【課題】流体軸受装置に設けるべきアキシャル隙間を容易かつ精度良く形成可能とする。【解決手段】軸部材２に設けられた係合部Ｋとしてのフランジ部２ｂは、蓋部材１０を構成する筒部１０ｂの内径側に配置されている。停止状態で、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受部材７の下側端面７ａ５との間には、アキシャル隙間としての第２軸方向隙間δ２が設けられている。筒部１０ｂの上側端面１０ｂ１と軸受部材７の段差面７ａ４との間には第１軸方向隙間δ１が設けられており、この第１軸方向隙間δ１の隙間幅を調整することで、軸受部材７に対する蓋部材１０の軸方向相対位置を一定に、すなわち第２軸方向隙間δ２の隙間幅を一定に設定する。【選択図】図２
2010249218.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端が開口した軸受部材と、軸受部材の内周に挿入され、軸受部材と軸方向に係合する係合部を有する軸部材と、軸受部材の内周面と軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に形成される油膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部と、軸受部材に嵌合されて軸受部材の一端開口を閉塞し、軸部材をスラスト方向に支持するスラスト軸受部を形成する蓋部材とを備え、蓋部材が軸方向に延びる筒部を有し、この筒部の内径側に係合部を配置した流体軸受装置において、
軸受部材と蓋部材の筒部との間に軸方向隙間を介在させ、軸受部材に対する蓋部材の軸方向相対位置を一定にしたことを特徴とする流体軸受装置。
【請求項２】
前記軸方向隙間の隙間幅を、軸受部材と係合部、および軸部材の軸受閉塞側一端と蓋部材とが軸方向に相互に当接するまで軸受部材と蓋部材の軸方向の接近移動を許容する値に設定した請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項３】
軸受部材の外周面に対する蓋部材の外底面の直角度が１０μｍ以下である請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項４】
軸方向相対位置の公差が±５μｍ以内である請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項５】
蓋部材の筒部を、ラジアル軸受隙間の外径寸法を規定する面の面精度に影響を与えない締め代で軸受部材の外周面に嵌合し、蓋部材と軸受部材を接着固定した請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項６】
蓋部材の筒部と、軸受部材のラジアル軸受隙間の外径寸法を規定する面の一部又は全部とが軸方向でオーバーラップした請求項５記載の流体軸受装置。
【請求項７】
係合部の一端面とこれに対向する軸受部材の端面との間に第１スラスト軸受部のスラスト軸受隙間を形成すると共に、係合部の他端面とこれに対向する蓋部材の端面との間に第２スラスト軸受部のスラスト軸受隙間を形成した請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項８】
前記第１スラスト軸受部のスラスト軸受隙間の隙間幅と、前記第２スラスト軸受部のスラスト軸受隙間の隙間幅とを略均一幅に設定した請求項７記載の流体軸受装置。
【請求項９】
両端が開口した軸受部材と、軸受部材の内周に挿入され、軸受部材と軸方向に係合する係合部を有する軸部材と、軸受部材の内周面と軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に形成される油膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部と、軸受部材に嵌合されて軸受部材の一端開口を閉塞し、軸部材をスラスト方向に支持するスラスト軸受部を形成する蓋部材とを備え、蓋部材が軸方向に延びる筒部を有し、この筒部の内径側に係合部を配置した流体軸受装置の製造方法において、
蓋部材の外底面をベース上に載置した治具で支持した状態で軸受部材と係合部、および軸部材の軸受閉塞側一端と蓋部材とを軸方向に相互に当接させた後、軸受部材の軸方向移動を規制した状態で前記治具を取り外す工程を含むことを特徴とする流体軸受装置の製造方法。
【請求項１０】
両端が開口した軸受部材と、軸受部材の内周に挿入され、軸受部材と軸方向に係合する係合部を有する軸部材と、軸受部材の内周面と軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に形成される油膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部と、軸受部材に嵌合されて軸受部材の一端開口を閉塞し、軸部材をスラスト方向に支持するスラスト軸受部を形成する蓋部材とを備え、蓋部材が軸方向に延びる筒部を有し、この筒部の内径側に係合部を配置した流体軸受装置の製造方法において、
蓋部材の外底面を治具で支持した状態で軸受部材と係合部、および軸部材の軸受閉塞側一端と蓋部材とを軸方向に相互に当接させた後、軸受部材の軸方向移動を規制した状態で前記治具を軸受部材から離反する方向に所定量移動させる工程を含むことを特徴とする流体軸受装置の製造方法。
【請求項１１】
蓋部材を前記治具に吸着させた状態で、前記治具を軸受部材から離反する方向に所定量移動させる請求項１０記載の流体軸受装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は流体軸受装置およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
流体軸受装置は、軸受隙間に形成される油膜で軸部材を回転自在に支持するものである。この流体軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置やＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、ＰＣ等のファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用されている。
【０００３】
上記モータのうち、スピンドルモータ用の流体軸受装置の一例として、特開２００６−２２６２５０号公報（特許文献１）に開示されたものが公知である。この特許文献１に記載の流体軸受装置は、両端が開口した軸受部材と、軸受部材の内周に挿入された軸部材と、軸受部材に嵌合されて軸受部材の一端開口を閉塞する蓋部材とを主要な構成部材として具備するものである。この流体軸受装置では、軸受部材の一端面で軸部材をスラスト一方向に支持する動圧軸受からなるスラスト軸受部が形成され、蓋部材の一端面で軸部材をスラスト他方向に支持する動圧軸受からなるスラスト軸受部が形成される。
【０００４】
この種の流体軸受装置の軸部材には、ディスクを保持するためのディスクハブが設けられる。軸受部材に対する軸部材の軸方向の相対移動量が大きくなると、ディスク装置のヘッドとディスクハブに保持されたディスクとが干渉し、最悪の場合ディスク装置が機能しなくなるおそれがある。そのため、スラスト軸受部を動圧軸受あるいはピボット軸受の何れで構成するかに関わらず、軸受部材と軸方向に係合する係合部（上記特許文献１ではフランジ部）を軸部材に設け、軸部材の軸方向移動を規制するのが通例である。但し、係合部と軸受部材とが摺動接触すると、軸部材が円滑に回転できないおそれがある。そのため、係合部と軸受部材の間には所定幅の軸方向隙間（アキシャル隙間）が設けられる。
【０００５】
例えば、上記特許文献１に記載のように二つのスラスト軸受部を動圧軸受で構成する場合、上記アキシャル隙間の隙間幅は、両スラスト軸受部のスラスト軸受隙間の隙間幅を合算した値とされる。かかるアキシャル隙間の幅設定を簡便に行うべく、上記特許文献１の流体軸受装置では、蓋部材に軸方向に延びる筒部を設け、該筒部の内周に係合部としてのフランジ部を配置すると共に、筒部の軸方向寸法を、フランジ部の厚みと、両スラスト軸受隙間の隙間幅とを合算した値に設定している。このようにすれば、筒部と軸受部材の端面同士を当接させるように蓋部材を軸受部材に嵌合するだけで、アキシャル隙間（スラスト軸受隙間）の幅設定を完了することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−２２６２５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、各部材には寸法公差が設けられているため、各部材は必ずしも同一寸法に製作されるわけではない。そのため、例えば、筒部の軸方向寸法が寸法公差の上限値に形成された蓋部材と、フランジ部の厚みが寸法公差の下限値に形成されたものとを組み合わせた場合には、スラスト軸受隙間の隙間幅が大となり、スラスト軸受部の軸受剛性が低下するおそれがある。またこれとは逆にスラスト軸受隙間の隙間幅が小となると、トルク増大を招くおそれがある。例えば、アキシャル隙間の隙間幅が最適となるように部材同士のマッチングを行えば上記の問題は解消可能であるが、製造工程が煩雑となりコスト増の問題が生じる。
【０００８】
本発明の目的は、この種の流体軸受装置において、アキシャル隙間の幅設定を容易かつ精度良く行うことを可能とし、もって回転精度の更なる向上を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するため、本発明では、両端が開口した軸受部材と、軸受部材の内周に挿入され、軸受部材と軸方向に係合する係合部を有する軸部材と、軸受部材の内周面と軸部材の外周面との間に形成されるラジアル軸受隙間に形成される油膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部と、軸受部材に嵌合されて軸受部材の一端開口を閉塞し、軸部材をスラスト方向に支持するスラスト軸受部を形成する蓋部材とを備え、蓋部材が軸方向に延びる筒部を有し、この筒部の内径側に係合部を配置した流体軸受装置において、軸受部材と蓋部材の筒部との間に軸方向隙間を介在させ、軸受部材に対する蓋部材の軸方向相対位置を一定にしたことを特徴とする流体軸受装置を提供する。
【００１０】
このように、軸受部材と蓋部材の筒部との間に軸方向隙間を介在させれば、アキシャル隙間の隙間幅を決定付ける各部材の寸法のばらつきを上記軸方向隙間で吸収することができる。具体的には、上記軸方向隙間の隙間幅を、軸受部材と係合部、および軸部材の軸受閉塞側一端（図２に示すように、係合部としてのフランジ部が軸部材の軸受閉塞側一端に設けられている場合には、係合部の他端）と蓋部材とが軸方向に相互に当接するまで軸受部材と蓋部材の軸方向の接近移動を許容する値に設定すれば良い。そして、このような軸方向隙間を介在させて、軸受部材に対する蓋部材の軸方向相対位置が一定とされることから、各部材の製作精度に関わらず、軸部材の係合部と軸受部材との間に所定幅のアキシャル隙間を設けることができる。
【００１１】
本発明に係る流体軸受装置のように、蓋部材でスラスト軸受部を形成するものにおいて所期の軸受性能を確保する上では、軸受部材の外周面に対する蓋部材の外底面の直角度（ＪＩＳ  Ｂ  ０６２１）を１０μｍ以下に設定するのが望ましい。
【００１２】
また、以上に示す本発明の構成を採用すれば、軸受部材に対する蓋部材の軸方向相対位置の公差、換言するとアキシャル隙間の隙間幅の誤差を、±５μｍ（−５μｍ以上、＋５μｍ以下）に設定した場合であっても、かかる精度内で両者を確実に固定することができる。
【００１３】
ところで、近年のディスク装置の大容量化に伴って軸部材に搭載されるディスク枚数が増加している分、軸受運転中等に衝撃荷重が加わった際に、軸部材の端部から蓋部材に加わる衝撃荷重も増大する傾向にある。そのため、軸受性能、特にスラスト軸受部の軸受性能を安定維持するには、蓋部材の耐抜け強度を高める必要がある。上記特許文献１に記載のように軸受部材の内周面に蓋部材の筒部を嵌合、固定する場合、筒部の軸方向寸法を長大化すれば軸受部材に対する蓋部材の固定面積が増大する分、軸受部材に対する蓋部材の固定強度を高めることができる。しかし、筒部の軸方向寸法を長大化すると、軸受部材の形状が複雑化して軸受部材の製造コストが増大するおそれがある。また、軸受部材の内周面に筒部を嵌合した場合、係合部（フランジ部）の外径側に蓋部材の筒部と軸受部材とが連続配置されるため、係合部が必然的に小径化する。そのため、特に係合部の端面で動圧軸受からなるスラスト軸受部を形成する場合に支持面積の縮小を招き、スラスト方向の支持能力が低下するおそれがある。
【００１４】
以上の事態を鑑みると、蓋部材の筒部を軸受部材の外周面に嵌合するのが望ましい。このようにすれば、蓋部材の筒部を軸受部材の内周面に固定する場合に比べて、内周面と外周面の径差分だけ固定面積を増すことができ、しかも軸受部材に対する固定面積を拡大するには、筒部の軸方向寸法を長大化すれば足り、軸受部材の形状が特段複雑化することもない。また、係合部の外径側には蓋部材の筒部のみを配置した構成にすることができるため、係合部を大径化することができる。そのため、スラスト軸受部を動圧軸受で構成した場合には、支持面積を拡大して、スラスト方向の支持能力を高めることができる。
【００１５】
また、流体軸受装置はモータの内周に取り付け固定されるが、上記構成とすれば、蓋部材をモータのベースとなる部材、例えばモータブラケットへの取り付け部として活用することができる。コスト面を考慮すると軸受部材を樹脂製とするのが有効であるが、これでは、通常金属製とされるモータブラケットに接着固定する場合に、必要とされる固定強度を確保することが難しくなる。一方、軸受部材を金属製とすれば固定強度を満足することはできるものの、樹脂製とする場合に比べコスト高となることは否めない。これに対し、上記構成とすれば、蓋部材をモータブラケットとの接着性に富む金属材料で形成してモータブラケットに対する流体軸受装置の固定強度を満足しつつ、軸受部材を樹脂で形成してコスト低減の要求も満足することができる。
【００１６】
このように軸受部材の外周面に蓋部材を嵌合する場合、両者の固定方法に検討を要する。例えば大きな圧入代でもって軸受部材の外周面に蓋部材を固定すると、圧入に伴う軸受部材の外周面の変形が軸受部材のラジアル軸受隙間の外径寸法を規定する面（ラジアル軸受面）にも及び、ラジアル軸受部の軸受性能を低下させるおそれがある。この問題は、蓋部材の筒部と前記ラジアル軸受面の一部又は全部とを軸方向でオーバーラップさせた場合（例えば図２を参照）に特に顕著となる。
【００１７】
そのため、軸受部材の外周面に蓋部材を嵌合する場合、蓋部材を、ラジアル軸受面の面精度に影響を与えない締め代で軸受部材の外周面に嵌合し、蓋部材と軸受部材を接着固定するのが望ましい。このようにすれば、ラジアル軸受部の軸受性能の低下を回避しつつ、軸受部材の一端開口部を確実に閉塞することが可能となる。蓋部材と軸受部材の接着固定は、蓋部材の筒部の内周面と軸受部材の外周面との間に接着剤を介在させることで行うことができる。「面精度に影響を与えない締め代」には、正の締め代を有する軽圧入の状態の他、締め代が０の状態、さらには締め代が負となる隙間嵌めの状態の何れも含む。「隙間嵌め」は、寸法公差を想定しても必ず両者間に隙間ができる状態をいう（ＪＩＳ  Ｂ  ０４０１）。
【００１８】
係合部の一端面とこれに対向する軸受部材の端面との間に第１スラスト軸受部のスラスト軸受隙間を形成すると共に、係合部の他端面とこれに対向する蓋部材の端面との間に第２スラスト軸受部のスラスト軸受隙間を形成することができる。これにより、軸部材を、スラスト両方向に回転精度等に優れた動圧軸受で支持することができる。このとき、第１スラスト軸受部のスラスト軸受隙間の隙間幅と、第２スラスト軸受部のスラスト軸受隙間の隙間幅とを略同一幅に設定すれば、第１スラスト軸受部と第２スラスト軸受部の間の支持能力をバランスさせることができるので、スラスト方向の回転精度の安定化が図られる。
【００１９】
上記構成の流体軸受装置は、例えば、蓋部材の外底面をベース上に載置した治具で支持した状態で軸受部材と係合部、および軸部材の軸受閉塞側一端と蓋部材とを軸方向に相互に当接させた後（換言すると、アキシャル隙間の隙間幅をゼロにした後）、軸受部材の軸方向移動を規制した状態で治具を取り外す工程を経て製造することができる。この場合、上記治具の厚みを形成すべきアキシャル隙間の隙間幅と同一寸法としておけば、上記治具の取り外しによって、蓋部材をアキシャル隙間の隙間幅分だけ軸受部材から離隔する方向に移動させることができる。そして、治具の取り外しは軸受部材の軸方向移動を規制した状態で行われ、しかも蓋部材は、これがベースに当接した時点でそれ以上軸方向移動することもない。従って、軸受部材に対する蓋部材の軸方向移動量を精度良く管理することができる。そして、軸受部材に対する蓋部材の軸方向相対移動が完了した後、蓋部材を軸受部材に対して完全に固定すれば、アキシャル隙間の隙間幅を規定値に設定することができる。
【００２０】
またあるいは、蓋部材の外底面を治具で支持した状態で軸受部材と係合部、および軸部材の軸受閉塞側一端と蓋部材とを軸方向に相互に当接させた後、軸受部材の軸方向移動を規制した状態で治具を軸受部材から離反する方向に所定量移動させる工程を経て製造することができる。この場合、治具の移動可能量を形成すべきアキシャル隙間の隙間幅と同一寸法としておけば、上記治具の軸方向移動に伴って蓋部材をアキシャル隙間の隙間幅分だけ軸受部材から離反する方向に移動させることができる。そして、治具の軸方向移動は、軸受部材の軸方向移動を規制した状態で行われ、しかも蓋部材は、治具の軸方向移動が完了することによってそれ以上軸方向移動することもない。従って、軸受部材に対する蓋部材の軸方向移動量を精度良く管理することができる。そして、軸受部材に対する蓋部材の軸方向相対移動が完了した後、蓋部材を軸受部材に対して完全に固定すれば、アキシャル隙間の隙間幅を規定値に設定することができる。
【００２１】
なお、治具の離反方向移動は、蓋部材を治具に吸着させた状態で行うこともできる。このようにすれば、治具の軸方向移動量分だけ蓋部材を確実に軸方向移動させることができるので、軸受部材に対する蓋部材の軸方向移動量を一層精度良く管理することができる。
【００２２】
この種の流体軸受装置におけるアキシャル隙間の幅設定は、軸受部材に対する蓋部材の軸方向相対位置をマイクロオーダーレベルで調整することによって行われる。そのため、軸受部材に対して蓋部材を隙間嵌めした場合、アキシャル隙間の幅設定を精度良く行うには、両者が滑らかに相対移動できない程度に、両者を接着剤等で仮固定する必要があった。しかしながら、これでは、アキシャル隙間の幅設定に際して多工程を要し、製造コストが増大するという問題がある他、アキシャル隙間の幅設定を精度良く行うことができないおそれがある。これに対し、以上に示す各方法であれば、軸受部材に対して蓋部材を隙間嵌めしたとしても、蓋部材を軸受部材に仮固定することなくアキシャル隙間の幅設定を容易かつ精度良く行うことができる。
【発明の効果】
【００２３】
以上より、本発明によれば、この種の流体軸受装置において、アキシャル隙間の幅設定を容易かつ精度良く行うことが可能となる。これにより、特にスラスト方向の回転精度を一層高めた流体軸受装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】ディスク装置用のスピンドルモータを概念的に示す断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置を示す断面図である。
【図３】軸受部材の断面図である。
【図４】軸受部材の下側端面を示す図である。
【図５】蓋部材のプレート部の上側端面を示す図である。
【図６】図２に示す流体軸受装置の要部拡大断面図である。
【図７】流体軸受装置の組み立て工程を示す概略図である。
【図８】（ａ）図は、流体軸受装置の各構成部材の位置決め状態を示す概略図、（ｂ）図は（ａ）図の要部拡大断面図である。
【図９】（ａ）図は、流体軸受装置の組み立て工程の他例を示す概略図、（ｂ）図は、（ａ）図に示す組立治具を用いた場合における各構成部材の位置決め状態を示す概略図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る流体軸受装置を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２６】
図１は、流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に支持する流体軸受装置１と、軸部材２の一端に設けられたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ベース部材としてのモータブラケット６とを備えている。ステータコイル４はモータブラケット６の外周に取り付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取り付けられる。流体軸受装置１の軸受部材７は、モータブラケット６の内周に固定される。ディスクハブ３には磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚（図示例は２枚）保持され、ディスクＤは図示しないクランプ機構で固定される。以上の構成において、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、それによって、ディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。
【００２７】
図２は、本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置１を示すものである。この流体軸受装置１は、軸方向両端が開口した略円筒状の軸受部材７と、軸受部材７の内周に挿入された軸部材２と、軸受部材７の一端開口を閉塞する蓋部材１０とを構成部材として備え、軸受部材７の内部空間には、流体としての潤滑油が充満されている。なお、以下では、便宜上、蓋部材１０が設けられた側を下側、その軸方向反対側を上側として説明を進める。
【００２８】
軸部材２は、軸受部材７の内周に挿入された軸部２ａと、軸受部材７の下方に配置され、軸受部材７と軸方向に係合する係合部Ｋとしてのフランジ部２ｂとを有する。軸部２ａおよびフランジ部２ｂの双方は、耐摩耗性に富む金属材料、例えばステンレス鋼で形成される。軸部２ａの下端には小径部２ａ２が形成され、この小径部２ａ２を環状のフランジ部２ｂの内周に嵌合固定することで軸部材２が形成される。軸部２ａとフランジ部２ｂの固定方法は両者間に所定の固定強度を確保し得る限りにおいて任意であり、圧入、接着、溶接（特にレーザ溶接）等を採用することができる。軸部材２は、上記のように、個別に製作した軸部２ａおよびフランジ部２ｂを適宜の手段で一体化したものの他、両者を鍛造等で一体成形したものを使用することもできる。
【００２９】
軸受部材７は、軸方向両端が開口した円筒状をなし、円筒状の本体部７ａと、本体部７ａの上端内径側に配置された円筒状のシール部７ｂとを一体に有する。本体部７ａは、その内周面７ａ１が径一定の円筒面状に形成される一方、その外周面が、軸方向で大径外周面７ａ２と小径外周面７ａ３とに区画された段付き形状とされる。両外周面７ａ２，７ａ３は軸線と直交する方向に延びる段差面７ａ４で繋がっている。
【００３０】
シール部７ｂの内周面７ｂ１は、対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間にシール空間Ｓを形成する。シール部７ｂの内周面７ｂ１は下方に向かって漸次縮径したテーパ面状に形成される一方、軸部２ａの外周面２ａ１は径一定の円筒面状に形成されている。従い、シール空間Ｓは下方に向けて径方向寸法を漸次縮小させたテーパ形状を呈する。
【００３１】
軸受部材７の本体部７ａの内周面７ａ１には、図３に示すように、対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間にラジアル軸受隙間を形成するラジアル軸受面Ａ１，Ａ２が軸方向の二箇所に離隔して設けられ、該ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２には、それぞれ、複数の動圧溝Ａａ１，Ａａ２をヘリングボーン形状に配列してなるラジアル動圧発生部が形成される。これらラジアル軸受面Ａ１，Ａ２が、本発明でいうラジアル軸受隙間の外径寸法を規定する面となる。上側の動圧溝Ａａ１は、軸方向中心ｍよりも上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなった軸方向非対称に形成される一方、下側の動圧溝Ａａ２は軸方向対称に形成され、その上下領域の軸方向寸法は上記軸方向寸法Ｘ２と等しくなっている。かかる構成により、軸部材２の回転時には、軸受部材７の内周面７ａ１と軸部２ａの外周面２ａ１との間に充満された潤滑油が下方に押し込まれる（ポンピング能力のアンバランス）。
【００３２】
本体部７ａの下側端面７ａ５には、対向するフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラスト軸受隙間を形成するスラスト軸受面Ｂが設けられ、該スラスト軸受面Ｂにはスラスト動圧発生部が形成される。スラスト動圧発生部は、図４に示すようなヘリングボーン形状で、Ｖ字状に屈曲した複数の動圧溝Ｂａと、これを区画する図中クロスハッチングで示す丘部とを円周方向で交互に配して構成される。
【００３３】
以上の構成からなる軸受部材７は樹脂材料で射出成形され、ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２に設けられるラジアル動圧発生部、およびスラスト軸受面Ｂに設けられるスラスト動圧発生部も射出成形と同時に型成形される。軸受部材７の成形に用いる樹脂材料は射出成形可能であれば特段の限定はなく、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）等の結晶性樹脂、あるいはポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）等の非晶性樹脂をベース樹脂としたものを用いることができる。この樹脂材料には、必要に応じて各種充填材、例えば、ガラス繊維等の強化材やカーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル等の導電性充填材を配合することも可能であるが、後述するように、本実施形態においては蓋部材１０で導電性が確保されるので、導電性充填材は基本的に不要である。但し、軸受部材７の成形性等に悪影響を及ぼさず、コスト面でも支障がなければ、導電性充填材を配合しても良い。
【００３４】
蓋部材１０は、導電性を有する金属材料で形成され、例えば金属板をプレス加工することにより、円盤状のプレート部１０ａと、プレート部１０ａの外径端から上方へ延びた円筒状の筒部１０ｂとを一体に有するコップ状に形成される。詳細は後述するが、この蓋部材１０は、軸受部材７（本体部７ａ）の小径外周面７ａ３に隙間接着で固定され、これにより軸受部材７の下側開口を閉塞する。筒部１０ｂの内周面１０ｂ２は、軸受部材７の内周面７ａ１に設けられたラジアル軸受面Ａ２（下側のラジアル動圧発生部）の一部または全部と軸方向でオーバーラップしている。
【００３５】
プレート部１０ａの上側端面１０ａ１（蓋部材１０の内底面）には、対向するフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間に第２スラスト軸受隙間を形成するスラスト軸受面Ｃが設けられ、このスラスト軸受面Ｃにはスラスト動圧発生部が形成される。スラスト動圧発生部は、図５に示すようなヘリングボーン形状で、Ｖ字状に屈曲した複数の動圧溝Ｃａと、これを区画する図中クロスハッチングで示す丘部とを円周方向で交互に配して構成される。
【００３６】
上記のように、蓋部材１０のプレート部１０ａは、第２スラスト軸受部Ｔ２を形成するものであるから、所期の軸受性能、ひいてはモータ性能を確保する上では軸受部材７の大径外周面７ａ２に対する蓋部材１０のプレート部１０ａの下側端面（蓋部材１０の外底面）１０ａ２の直角度が重要となる。そのため、当該直角度は１０μｍ以下に設定される。
【００３７】
なお、上記直角度は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６２１に規定の直角度を意図したものであるが、本実施形態では、以下の手順で測定することによって得られた直角度が１０μｍ以下となるようにしている。まず、流体軸受装置１を倒立状態で回転させながら、軸受部材７の外径側に配置した測定子を用いて軸受部材７の大径外周面７ａ２の円筒度（外径寸法）を軸方向３箇所で測定し、この測定データに基づいて仮想中心軸を設定する。次いで、流体軸受装置１を回転させながら蓋部材１０の径方向所定位置における振れ量（厳密には、上記仮想中心軸に直交する仮想平面に対する振れ量）を、蓋部材１０の底側に配置した測定子で測定する。そして、上記の各測定データを基にして解析を行い、直角度を算出する。
【００３８】
筒部１０ｂの上側端面１０ｂ１と軸受部材７の段差面７ａ４とは所定幅の第１軸方向隙間δ１を介して軸方向に対向している。この第１軸方向隙間δ１は、その隙間幅がフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受部材７の下側端面７ａ５、およびフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２と蓋部材１０のプレート部１０ａの上側端面１０ａ１とが軸方向に相互に当接するまで蓋部材１０と軸受部材７の軸方向の接近移動を許容する値に設定され、後述するスラスト軸受隙間の幅設定により形成される。第１軸方向隙間δ１には接着剤が充填され、これによりこの第１軸方向隙間δ１は完全に封止されている。
【００３９】
以上の構成部材からなる流体軸受装置１の停止状態において、軸部材２のフランジ部２ｂは、その下側端面２ｂ２が蓋部材１０のプレート部１０ａの上側端面１０ａ１に当接しており、このとき、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受部材７の下側端面７ａ５との間には、図２中の拡大図に示すように、所定幅の第２軸方向隙間δ２が設けられる（この第２軸方向隙間δ２が、上述したアキシャル隙間に相当する）。この第２軸方向隙間δ２の隙間幅は、軸部材２の回転時に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受部材７の下側端面７ａ５との間、およびフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２と蓋部材１０のプレート部１０ａの上側端面１０ａ１との間にそれぞれ形成される第１および第２スラスト軸受隙間の隙間幅の合計量に等しく、本実施形態では２０μｍに設定される。
【００４０】
以上の構成からなる流体軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸受部材７の内周面７ａ１の上下２箇所に離隔して設けられたラジアル軸受面Ａ１，Ａ２と、これに対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間にそれぞれラジアル軸受隙間が形成される。そして軸部材２の回転に伴い、両ラジアル軸受隙間の油膜圧力が動圧溝Ａａ１，Ａａ２の動圧作用によって高められる結果、軸部材２をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２が軸方向の二箇所に離隔形成される。これと同時に、軸受部材７の下側端面７ａ５に設けられたスラスト軸受面Ｂとフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間、および、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とプレート部１０ａの上側端面１０ａ１に設けたスラスト軸受面Ｃとの間に、それぞれ第１および第２スラスト軸受隙間が形成される。そして、軸部材２の回転に伴い、両スラスト軸受隙間の油膜圧力が、動圧溝Ｂａ，Ｃａの動圧作用によって高められる結果、軸部材２をスラスト両方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１および第２スラスト軸受部Ｔ２が形成される。
【００４１】
なお、第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２の間の支持能力をバランスさせ、スラスト方向の回転精度の安定化を図るべく、第１スラスト軸受隙間の隙間幅と、第２スラスト軸受隙間の隙間幅とは略均一幅（本実施形態で言えば、両者共に１０μｍ）に設定される。
【００４２】
また、シール空間Ｓが、下方（軸受部材７の内部側）に向かって径方向寸法を漸次縮小したテーパ形状を呈しているため、シール空間Ｓ内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用によってシール空間Ｓが狭くなる方向、すなわち軸受部材７の内部側に向けて引き込まれる。また、シール空間Ｓは、軸受部材７の内部空間を満たす潤滑油の温度変化に伴う容積変化量の吸収機能（バッファ機能）を有し、想定される温度変化の範囲内で潤滑油の油面を常にシール空間Ｓ内に保持する。これらの構成から、軸受部材７内部からの潤滑油漏れが効果的に防止される。
【００４３】
軸部材２の回転時において、軸受部材７の内周面７ａ１と軸部２ａの外周面２ａ１との間に形成される隙間に充満された潤滑油は、ラジアル動圧発生部のポンピング能力のアンパランスによって下方に押し込まれる。この場合、軸受内部の閉塞側の空間、特に第２スラスト軸受隙間の内径側の空間（底面空間Ｐ、図６を参照）で圧力が高くなり、軸部材２に作用する上向きの浮上力が過剰となる結果、両スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２間でのスラスト支持力をバランスさせることが難しくなる。この点に鑑み、本実施形態では、図６にも拡大して示すように、フランジ部２ｂの両端面２ｂ１，２ｂ２に開口した連通孔９を設けている。これにより、連通孔９を介して両スラスト軸受隙間間で潤滑油が行き来可能となるので、両スラスト軸受隙間間での圧力バランスの崩れを早期に解消し、両スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２間でのスラスト支持力をバランスさせることができる。
【００４４】
本実施形態の連通孔９は、径方向部９ａと軸方向部９ｂとで構成され、両スラスト軸受面Ｂ，Ｃ（スラスト動圧発生部）の形成領域を避けてその内径側に開口させるため、屈曲した形状を呈する。より詳細には、径方向部９ａの外径端がフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受部材７の下端側内周チャンファ（面取り）と軸部２ａの下端に設けられたヌスミ部２ａ３とで形成される空間に開口し、径方向部９ａの内径端に繋がった軸方向部９ｂが軸部２ａの小径部２ａ２の外周面に沿って延び、第２スラスト軸受部Ｔ２の内径側に開口している。かかる構成は、円環状のフランジ部２ｂの内周面に軸方向溝を形成すると共に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に前記軸方向溝に通じる半径方向溝を形成し、その後、フランジ部２ｂの内周に軸部２ａの小径部２ａ２を嵌合することによって形成することができる。なお、連通孔９は、円周方向の一箇所に設ける他、円周方向の複数箇所に設けることもできる。
【００４５】
また、上記のように、本実施形態に係る流体軸受装置１では、底面空間Ｐの圧力が高くなる傾向にあるので、第２スラスト軸受部Ｔ２を形成する動圧溝Ｃａを、従来多用されてきたポンプインタイプのスパイラル形状に配列すると、第２スラスト軸受隙間内に充満された潤滑油が内径側に押し込まれるため、底面空間Ｐの圧力増大を助長することとなる。これを回避するため、第２スラスト軸受部Ｔ２を形成する動圧溝Ｃａは、図５に示すヘリングボーン形状に形成するのが望ましい。一方、第１スラスト軸受部Ｔ１では、この種の問題が生じないので、動圧溝Ｂａを、図４に示すヘリングボーン形状ではなく、ポンプインタイプのスパイラル形状に形成しても良い。
【００４６】
以上の構成からなる流体軸受装置１は、蓋部材１０の筒部１０ｂの外周面、および軸受部材７の大径外周面７ａ２を、アルミ合金等の金属材料で形成されたモータブラケット６（図１を参照）の内周面に例えば接着固定することでモータに組み込まれる。このとき、軸受部材７と蓋部材１０の外径寸法を等しくしておけば、これらをモータブラケット６の内周面に確実に固定することができる。そして、蓋部材１０とモータブラケット６の双方を金属製とした本実施形態では両者間に高い接着強度を確保することができる。従って、流体軸受装置１はモータブラケット６に対して高い接着強度でもって固定することができる。なお、蓋部材１０とモータブラケット６との間で十分な接着強度を確保できるのであれば、軸受部材７をモータブラケット６に対して必ずしも接着固定する必要はない。
【００４７】
以上の構成からなる流体軸受装置１は、例えば以下のようにして組み立てられる。
【００４８】
図７は、流体軸受装置１の組立工程を示すものである。同図に示す組立治具は、ベース２０上に載置された第１治具２１と、図示しない適当な駆動機構で縮拡径可能に構成された第２治具２２と、同じく図示しない適当な駆動機構で昇降可能に設けられた第３治具２３とで主要部が構成される。第１治具２１は、その肉厚が、第２軸方向隙間δ２の隙間幅と同一寸法に設定されている。従い、第２軸方向隙間δ２の隙間幅が２０μｍとされる本実施形態では、第１治具２１の肉厚は２０μｍとされる。なお、図７では、理解の容易化のために第１治具２１の厚みを誇張して描いている。
【００４９】
以上の構成からなる組立治具において、まず、第１治具２１上に蓋部材１０を載置し、蓋部材１０のプレート部１０ａ上に軸部材２を載置する。次いで、軸受部材７の小径外周面７ａ３および筒部１０ｂの内周面１０ｂ２の少なくとも一方に接着剤（本実施形態ではエポキシ系接着剤）を塗布し、筒部１０ｂの内周面１０ｂ２に軸受部材７の小径外周面７ａ３を嵌合する。
【００５０】
筒部１０ｂの内周面１０ｂ２に軸受部材７の小径外周面７ａ３を嵌合した後、軸受部材７を押し進めて、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に軸受部材７の下側端面７ａ５を当接させ、二つのスラスト軸受隙間の隙間幅（第２軸方向隙間δ２の隙間幅）を０にする。この時、筒部１０ｂの上側端面１０ｂ１と軸受部材７の段差面７ａ４とが当接しないように、すなわち、これら軸方向対向二面間に所定幅の第１軸方向隙間δ１が形成されるように、筒部１０ｂの軸方向寸法を、軸受部材７の薄肉部（小径外周面７ａ３を有する部分）の軸方向寸法とフランジ部２ｂの厚みとを合算した値よりも所定量小さく設定しておく。
【００５１】
ここで、軸受部材７と蓋部材１０とが隙間接着される本実施形態においては、軸受部材７の小径外周面７ａ３に対して筒部１０ｂの内周面１０ｂ２が隙間嵌め状態とされ、従い、両者間には所定幅の半径方向隙間が形成される（この時の幅は、筒部１０ｂの内周面１０ｂ２の半径寸法から小径外周面７ａ３の半径寸法を減じた値である）。
【００５２】
次いで、図８（ａ）に示すように、第２治具２２を縮径させて軸受部材７の大径外周面７ａ２を拘束し、軸受部材７の軸方向移動を規制した状態で、ベース２０と蓋部材１０の間に介在する第１治具２１を取り外す。第１治具２１を取り外した後、第３治具２３を下降させて軸部材２を下方に加圧すると、軸部材２の加圧力を受けて蓋部材１０が下降し、蓋部材１０の外底面１０ｂ２がベース２０に当接する。これにより、図８（ｂ）に示すように、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受部材７の下側端面７ａ５との間に所定幅（本実施形態では２０μｍ）の第２軸方向隙間δ２が形成される。このようにすれば、軸受部材７に対する蓋部材１０の軸方向相対位置は常に一定に管理される。そして、軸受部材７に対して蓋部材１０を隙間嵌めした本実施形態においても、蓋部材１０を軸受部材７に仮固定することなく第２軸方向隙間δ２の幅設定を容易かつ精度良く行うことができる。
【００５３】
なお、軸受部材７の外周に蓋部材１０が隙間嵌めされている本実施形態においては、第１治具２１を取り外すと、蓋部材１０および軸部材２を、これらの自重でもって自然に下降させることも可能である。そのため、必ずしも第３治具２３で軸部材２を下方に加圧する必要はない。但し、軸受部材７の内周面７ａ１に形成した下側のラジアル軸受面Ａ２（ラジアル動圧発生部）の面精度に悪影響を及ぼさない程度であれば、筒部１０ｂの内周面１０ｂ２を軸受部材７の小径外周面７ａ３に軽圧入することも可能である。このような場合には、蓋部材１０を、その自重でもって自然に下降させることが難しいので、第３治具２３を用いて軸部材２、さらには蓋部材１０を下降させるのが望ましい。
【００５４】
以上のようにして第２軸方向隙間δ２の幅設定を行うことにより、蓋部材１０の筒部１０ｂの端面１０ｂ１と軸受部材７の段差面７ａ４との間に第１軸方向隙間δ１が形成される（図２を参照）。この状態を保持したまま第１軸方向隙間δ１にエポキシ系接着剤を供給し、その後ベーキングを行うと、第２軸方向隙間δ２（第１および第２スラスト軸受隙間）の幅設定作業が完了するのと同時に、蓋部材１０と軸受部材７が完全に接着固定される。そして、軸受部材７の内部空間に、流体としての潤滑油を充満することにより、図２に示す流体軸受装置１が完成する。このとき、第１軸方向隙間δ１が接着剤によって封止されていることから、筒部１０ｂの内周面１０ｂ２と軸受部材７の小径外周面７ａ３との嵌合部からの油漏れは確実に防止される。
【００５５】
以上では、エポキシ系接着剤を用いて蓋部材１０と軸受部材７とを接着固定する場合について説明を行ったが、両者間に所定の固定強度（接着強度）を確保できるのであればエポキシ系接着剤以外の接着剤、例えば嫌気性接着剤や紫外線硬化型接着剤等を使用することも可能である。
【００５６】
また、以上とは異なる手順で軸受部材７と蓋部材１０を接着固定することも可能である。具体的な手順は以下のとおりである。まず、蓋部材１０の筒部１０ｂを軸受部材７の外周に嵌合して第２軸方向隙間δ２の幅設定を行った後、第１軸方向隙間δ１から接着剤を供給し、軸受部材７の小径外周面７ａ３と筒部１０ｂの内周面１０ｂ２との間の径方向隙間の毛細管力を利用してこの径方向隙間に接着剤を引き込む。その後、径方向隙間、さらには第１軸方向隙間δ１に介在する接着剤を硬化させることで両者を接着固定する。
【００５７】
以上に示すように、軸受部材７と蓋部材１０の筒部１０ｂとの間に所定幅（具体的には、軸受部材７、係合部Ｋとしてのフランジ部２ｂ、および蓋部材１０が軸方向に相互に当接するまで軸受部材７と蓋部材１０の軸方向の接近移動を許容する値）の第１軸方向隙間δ１を介在させれば、第２軸方向隙間δ２の隙間幅を決定付ける各部材の軸方向寸法のばらつきを第１軸方向隙間δ１で吸収することができる。そのため、第１軸方向隙間δ１の隙間幅を十分に確保しておきさえすれば、軸受部材７に対する蓋部材１０の軸方向相対位置を一定とすることができるから、各部材の製作精度に関わらず、軸部材２のフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受部材７の下側端面７ａ５との間に常時所定幅の第２軸方向隙間δ２を設けることができる。スラスト軸受部が動圧軸受で構成される本実施形態においては、第２軸方向隙間δ２の隙間幅は、第１および第２スラスト軸受隙間の隙間幅の合計量である。従って、両スラスト軸受隙間の隙間幅を確実に所定値に管理することができるため、スラスト方向の回転精度の更なる向上を図ることができる。
【００５８】
十分なスラスト方向の支持精度を確保すべく、この種の流体軸受装置における軸受部材７に対する蓋部材１０の軸方向相対位置の交差、すなわち第２軸方向隙間δ２の隙間幅のばらつきは±５μｍ以内（−５μｍ以上、＋５μｍ以下）に設定されるが、上記本発明の構成であれば、かかる要求精度も容易に満足することができる。
【００５９】
また、蓋部材１０の筒部１０ｂを軸受部材７の外周面（小径外周面７ａ３）に固定しているので、従来のように蓋部材の筒部を軸受部材（ハウジング）の内周面に固定する場合に比べ、内周面と外周面の径差分だけ両部材間の固定面積を増すことができ、しかも軸受部材７に対する固定面積を拡大するには、筒部１０ｂの軸方向寸法を長大化すれば足り、軸受部材７の形状が特段複雑化することもない。また、係合部Ｋとしてのフランジ部２ｂの外径側には蓋部材１０の筒部１０ｂのみが配置されるため、フランジ部２ｂを大径化することができる。そのため、スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の支持面積を拡大して、スラスト方向の支持能力を高めることができる。
【００６０】
また、蓋部材１０は金属材料で形成されているので、ディスクＤが回転することによって帯電した静電気を、軸部材２→蓋部材１０→モータブラケット６という経路を介して確実に接地側に放電することができる。但し、蓋部材１０とモータブラケット６とを接着固定した本実施形態においては、接着剤（通常は絶縁体）によって導電経路が遮断される事態を防止するため、必要に応じて蓋部材１０の下端外径端部とブラケット６の下端内径端部とにまたがって適当な導電材を塗布し、導電性被膜を形成するのが望ましい。
【００６１】
このように蓋部材１０で導電経路を構成すれば、軸受部材７の導電性を考慮せずとも足りるため、軸受部材７の成形材料を検討する際に材料選択の余地が広がり、流体軸受装置１の設計自由度が増す。樹脂製とした軸受部材７に導電性を持たせる場合には樹脂材料中に高価な導電性充填材を配合するのが通例であるが、本発明では、この種の導電性充填材の配合を不要とし、あるいは配合量を少なくすることができるので、材料コストの高騰を抑制することができる。
【００６２】
なお、以上に示す構成の流体軸受装置１は、以下のようにして組み立てることも可能である。但し、以下では、上述した手順と異なる点を中心に説明を行い、重複する点については適宜説明を省略する。
【００６３】
図９（ａ）は、図７に示す組立治具の変形例であり、主に、蓋部材１０の外底面１０ａ２を支持する第１治具２１が、図示しない適当な駆動機構で昇降可能に設けられた点、および第１治具２１の下降量を規制する規制部材２４が設けられた点において、図７に示す組立治具と構成を異にしている。第１治具２１には、一端が第１治具２１の上面に開口し、他端が図示しない吸引装置に接続された吸気路２１ａと、規制部材２４と軸方向に係合（当接）する係合部２１ｂとが設けられている。第１治具２１が原点位置にある状態において、第１治具２１の係合部２１ｂと規制部材２４との間の軸方向離間距離ε１、すなわち第１治具２１の下降可能量は、形成すべき第２軸方向隙間δ２の隙間幅と同一寸法に設定されている。
【００６４】
以上の構成からなる組立治具において、まず、上述した組立方法と同様に、第１治具２１上に蓋部材１０および軸部材２を順に配置し、軸受部材７の小径外周面７ａ３を蓋部材１０の筒部１０ｂ内周に嵌合した後、蓋部材１０、軸部材２のフランジ部２ｂ、および軸受部材７を軸方向に相互に当接させて二つのスラスト軸受隙間の隙間幅をゼロにする。次いで、図９（ｂ）に示すように、第２治具２２を縮径させて軸受部材７の大径外周面７ａ２を拘束し、軸受部材７の軸方向移動を規制した状態で、係合部２１ｂが規制部材２４と軸方向に係合（当接）するまで第１治具２１を下降させる。このとき、図示しない吸引装置から吸気路２１ａを介して蓋部材１０に対して吸引力を付与して蓋部材１０を第１治具２１に吸着させつつ、第３治具２３を下降させて軸部材２を下方に押し進めることにより、蓋部材１０を第１治具２１と一体的に下降させる。これにより、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受部材７の下側端面７ａ５との間に所定幅（本実施形態では２０μｍ）の第２軸方向隙間δ２が形成される。
【００６５】
なお、蓋部材１０を第１治具２１に吸着させた状態で第１治具２１を下降させれば、蓋部材１０の下降量、すなわち第２軸方向隙間δ２の隙間幅を精度良く管理することが可能であるが、蓋部材１０の吸着と、第３治具２３による軸部材２の加圧とを必ずしも併用する必要はなく、何れか一方のみを利用するようにしても良い。
【００６６】
そして、第２軸方向隙間δ２を形成するのと同時に蓋部材１０の筒部１０ｂの端面１０ｂ１と軸受部材７の段差面７ａ４との間に形成される第１軸方向隙間δ１に接着剤を供給し、その後ベーキングを行うと、蓋部材１０と軸受部材７が完全に接着固定されるのと同時に第２軸方向隙間δ２（第１および第２スラスト軸受隙間）の幅設定作業も完了する。
【００６７】
以上に示すような組立方法を採用すれば、上記同様、軸受部材７に対して蓋部材１０を隙間嵌めする場合であっても、蓋部材１０を軸受部材７に仮固定することなく第２軸方向隙間δ２の幅設定を容易かつ精度良く行うことができる。
【００６８】
図１０は、本発明を適用した流体軸受装置１の第２実施形態を示すものである。同図に示す流体軸受装置１は、主に、軸部材２をスラスト方向に支持するスラスト軸受部Ｔを、いわゆるピボット軸受で構成した点、すなわち、軸部２ａの下端面２ａ３が凸球状に形成され、この凸球状下端面２ａ３が蓋部材１０のプレート部１０ａの上側端面１０ａ１で接触支持される点において、図２に示す実施形態と構成を異にしている。この実施形態においても、軸部材２には軸受部材７と軸方向に係合する係合部Ｋとしてのフランジ部２ｂが一体又は別体に設けられており、軸受停止時には、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受部材７の下側端面７ａ５との間に所定幅の第２軸方向隙間（アキシャル隙間）δ２が形成される。
【００６９】
詳細な図示は省略するが、この実施形態の流体軸受装置１においても、上述した方法で組み立てることにより、所定幅の第２軸方向隙間δ２を形成することができる。
【００７０】
以上の実施形態では、軸受部材７の成形材料として樹脂を使用しているが、コスト面等で問題がなければ、例えば、マグネシウム合金やアルミニウム合金等の低融点金属材料を使用して軸受部材７を射出成形することも可能である。
【００７１】
また、以上の実施形態では、軸受部材７を、ラジアル軸受隙間、スラスト軸受隙間、およびシール空間Ｓをそれぞれ形成する面（ラジアル軸受面、スラスト軸受面、およびシール面）、さらにはモータブラケット６に対する取り付け面も一体に有するものとしているが、本発明を適用可能な流体軸受装置１は、軸受部材７が上記構成のものに限られない。詳細な図示は省略するが、例えば、少なくともラジアル軸受隙間を形成する面を有する部分（スリーブ部）と、当該スリーブ部を内周に配置し、モータブラケット６に対する取り付け面を有するハウジング部とを備える軸受部材を用いる流体軸受装置についても、本発明は好適に採用可能である。
【００７２】
また、以上の実施形態では、ラジアル軸受隙間およびスラスト軸受隙間に動圧作用を発生させる動圧発生部を、それぞれ軸受部材７（本体部７ａ）の内周面７ａ１、下側端面７ａ５、および蓋部材１０のプレート部１０ａの上側端面１０ａ１に形成したが、これら動圧発生部の一部又は全部は、軸受隙間を介して対向する面、すなわち軸部２ａの外周面２ａ１、フランジ部２ｂの端面２ｂ１，２ｂ２に形成してもよい。
【００７３】
また、以上の実施形態では、ヘリングボーン形状等の動圧溝による動圧作用により動圧軸受からなるラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２を構成した場合について説明を行ったが、いわゆる多円弧軸受、ステップ軸受、および波型軸受等、公知のその他の動圧軸受でラジアル軸受部を構成することも可能である。また、ラジアル軸受隙間を介して対向する二面の双方を円筒面とした、いわゆる真円軸受でラジアル軸受部を構成することもできる。
【００７４】
また、図２に示す実施形態では、ヘリングボーン形状等の動圧溝による動圧作用により動圧軸受からなるスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２を構成した場合について説明を行ったが、いわゆるステップ軸受や波型軸受等、公知のその他の動圧軸受でスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の何れか一方又は双方を構成することもできる。
【符号の説明】
【００７５】
１        流体軸受装置
２        軸部材
２ａ      軸部
６        モータブラケット
７        軸受部材
７ａ      本体部
７ｂ      シール部
９        連通孔
１０      蓋部材
１０ｂ    筒部
Ａ１、Ａ２  ラジアル軸受面
Ｂ、Ｃ    スラスト軸受面
Ｋ        係合部
Ｓ        シール空間
Ｒ１、Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ、Ｔ１、Ｔ２  スラスト軸受部
δ１      第１軸方向隙間
δ２      第２軸方向隙間
【図１】
2010249218.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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