(57)【要約】【課題】粗大粒子が少なく、濾過性及び保存安定性に優れたインクジェット記録用顔料水分散体の製造方法、及びその方法で得られた水分散体を含有する保存安定性に優れたインクジェット記録用水系インクを提供する。【解決手段】塩生成基を含有するポリマー、該ポリマーの塩生成基の中和度が１０〜７０モル％となる量の中和剤、有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）が１〜３である水と有機溶媒、及び顔料を含有する混合物を分散処理して分散体（１）を得る工程（I）、得られた分散体（１）に、中和剤及び水を添加し、該ポリマーの塩生成基の中和度を上げ、（水／有機溶媒）の重量比を上げて、該ポリマーの塩生成基の中和度が５０〜１００モル％であり、（水／有機溶媒）の重量比が３を超え、２０以下である分散体（２）を得る工程（II）、及び得られた分散体（２）を分散処理して分散体（３）を得る工程（III）を有するインクジェット記録用水分散体の製造方法である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記工程（I）〜（III）を有するインクジェット記録用水分散体の製造方法。
工程（I）：塩生成基を含有するポリマー、該ポリマーの塩生成基の中和度が１０〜７０モル％となる量の中和剤、有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）が１〜３である水と有機溶媒、及び顔料を含有する混合物を分散処理して分散体（１）を得る工程
工程（II）：工程（I）で得られた分散体（１）に、中和剤及び水を添加し、該ポリマーの塩生成基の中和度を上げ、（水／有機溶媒）の重量比を上げて、該ポリマーの塩生成基の中和度が５０〜１００モル％であり、（水／有機溶媒）の重量比が３を超え、２０以下である分散体（２）を得る工程
工程（III）：工程（II）で得られた分散体（２）を分散処理して分散体（３）を得る工程
【請求項２】
前記分散体（１）における塩生成基を含有するポリマーと顔料との合計固形分濃度に対する、前記分散体（２）におけるポリマーと顔料との合計固形分濃度の比が０．２０〜０．９９である、請求項１に記載のインクジェット記録用水分散体の製造方法。
【請求項３】
ポリマーが水不溶性ポリマーである、請求項１又は２に記載のインクジェット記録用水分散体の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法で得られたインクジェット記録用水分散体を含有する、インクジェット記録用水系インク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録用水分散体の製造方法、及びその方法で得られた水分散体を含有するインクジェット記録用水系インクに関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録方式は、非常に微細なノズルからインク液滴を記録部材に直接吐出し、付着させて文字や画像を得る記録方式である。
これまで、オフィス等においては電子写真方式のプリンターが一般に用いられてきた。しかし、インクジェット方式のプリンターは、熱定着を行わないため省エネルギーであり、水を溶媒として用いることで環境にも良く、着色剤に顔料を用いることで電子写真と同等の耐候性や耐水性を得ることができるため、最近ではオフィス等の用途にも水系顔料インクを搭載したインクジェット方式のプリンターが用いられるようになった。
【０００３】
特許文献１には、顔料分散時に顔料の小粒子径化が可能であり、光沢性に優れた印字物を与える水系顔料分散体を得ることを課題として、塩生成基を有する水不溶性ポリマー、有機溶媒、中和剤及び水を含有する乳化組成物と顔料とを、（有機溶媒／水）の重量比が０．１〜０．９の条件下で混合、分散する水系顔料分散体の製造法が開示されている。
特許文献２には、平均粒径が小さく、濾過性及び光沢に優れた水系顔料インクを得ることを課題として、顔料、塩生成基を有するポリマー、中和剤、有機溶媒及び水を含有し、その固形分濃度が５０〜８０重量％である混合物を混練し、水及び／又は有機溶媒を添加して希釈する顔料の水分散体の製造法が開示されている。
特許文献３には、耐水性、分散安定性に優れ、印字物がヨレない水系インクを得ることを課題として、ポリマーの有機溶媒溶液と顔料との混合物に水を混合し、分散処理する、顔料含有ポリマー粒子を含有する水系インクの製造法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１８７７９５号公報
【特許文献２】特開２００４−１３１６９７号公報
【特許文献３】特開２００１−２４７８００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
インクジェット記録用顔料水分散体及び水系インクは、通常数十〜数百ミクロンの大きさの顔料を、水中で粉砕、分散して、数十〜数百ナノメートルにまで微粒化することによって製造されているが、それでも粒子径には分布があり、数ミクロンの大きさの粗大顔料粒子が残存し、インク吐出ノズルの目詰まりの原因となる。そのため、製造時に何度も濾過を行ったり、プリンターのインク流路にフィルターをつける等の対策が取られている。しかし、製造時の濾過操作は生産性を非常に低下させ、一方、プリンターにフィルターを設置してもノズルでの圧力変動を生じるため、正確な印刷ができなくなる原因となっている。
本発明は、粗大粒子が少なく、濾過性に優れたインクジェット記録用顔料水分散体の製造方法、及びその方法で得られた水分散体を含有する保存安定性に優れたインクジェット記録用水系インクを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、インクジェット記録用水分散体の製造における顔料の分散過程において、分散剤であるポリマーの中和度、及び（有機溶媒／水）の重量比を変更し、適切な範囲に制御することにより、上記課題を解決しうることを見出した。
すなわち、本発明は、次の〔１〕及び〔２〕を提供する。
〔１〕下記工程（I）〜（III）を有するインクジェット記録用水分散体の製造方法。
工程（I）：塩生成基を含有するポリマー、該ポリマーの塩生成基の中和度が１０〜７０モル％となる量の中和剤、有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）が１〜３である水と有機溶媒、及び顔料を含有する混合物を分散処理して分散体（１）を得る工程
工程（II）：工程（I）で得られた分散体（１）に、中和剤及び水を添加し、該ポリマーの塩生成基の中和度を上げ、（水／有機溶媒）の重量比を上げて、該ポリマーの塩生成基の中和度が５０〜１００モル％であり、（水／有機溶媒）の重量比が３を超え、２０以下である分散体（２）を得る工程
工程（III）：工程（II）で得られた分散体を分散処理して分散体を得る工程
〔２〕上記〔１〕の方法で得られた水分散体を含有するインクジェット記録用水系インク。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、粗大粒子が少なく、濾過性に優れたインクジェット記録用顔料水分散体の製造方法、及びその方法で得られた水分散体を含有する保存安定性に優れたインクジェット記録用水系インクを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明のインクジェット記録用水分散体の製造方法は、下記工程（I）〜（III）を有することを特徴とする。
工程（I）：塩生成基を含有するポリマー、該ポリマーの塩生成基の中和度が１０〜７０モル％となる量の中和剤、有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）が１〜３である水と有機溶媒、及び顔料を含有する混合物を分散処理して分散体（１）を得る工程
工程（II）：工程（I）で得られた分散体（１）に、中和剤及び水を添加し、該ポリマーの塩生成基の中和度を上げ、（水／有機溶媒）の重量比を上げて、該ポリマーの塩生成基の中和度が５０〜１００モル％であり、（水／有機溶媒）の重量比が３を超え、２０以下である分散体（２）を得る工程
工程（III）：工程（II）で得られた分散体を分散処理して分散体を得る工程
以下に本発明の製造方法に用いられる各成分、各工程について説明する。
【０００９】
＜塩生成基を含有するポリマー＞
本発明に用いられる塩生成基を含有するポリマーとしては、ポリエステル、ポリウレタン、ビニル単量体の付加重合により得られるビニルポリマー等が挙げられるが、水分散体及び水系インクの濾過性及び保存安定性の観点から、ビニルポリマーが好ましく、水不溶性ポリマーであることがより好ましい。ここで、水不溶性ポリマーとは、ポリマー固形分換算１００ｇを１０５℃で２時間乾燥させ、恒量に達した後、２５℃の水１００ｇに溶解させたときに、その溶解量が１０ｇ以下、好ましくは５ｇ以下、より好ましくは１ｇ以下であるポリマーをいう。溶解量は、ポリマーが塩生成基を有する場合は、その種類に応じて、ポリマーの塩生成基を酢酸又は水酸化ナトリウムで１００％中和した時の溶解量である。
【００１０】
〔ビニルポリマー〕
ビニルポリマーとしては、（ａ）塩生成基含有モノマー（以下「（ａ）成分」ともいう）と、（ｂ）マクロマー（以下「（ｂ）成分」ともいう）及び／又は（ｃ）疎水性モノマー（以下「（ｃ）成分」ともいう）とを含むモノマー混合物（以下、単に「モノマー混合物」ともいう）を共重合させてなるビニルポリマーが好ましい。このビニルポリマーは、（ａ）成分由来の構成単位と、（ｂ）成分由来の構成単位及び／又は（ｃ）成分由来の構成単位を有する。なかでも（ａ）成分由来の構成単位、（ｂ）成分由来の構成単位及び（ｃ）成分由来の構成単位を全て含むものが好ましい。
【００１１】
〔（ａ）塩生成基含有モノマー〕
塩生成基含有モノマー（ａ）は、得られる水分散体の分散性を高める観点から用いられる。水分散体の分散性が高まれば、水分散体及び水系インクの濾過性及び保存安定性が向上するものと考えられる。塩生成基としては、カルボキシ基、スルホン酸基、リン酸基、アミノ基、アンモニウム基等が挙げられるが、特にカルボキシ基が好ましい。
塩生成基含有モノマー（ａ）としては、カチオン性モノマー、アニオン性モノマー等が挙げられる。
カチオン性モノマーの代表例としては、アミン含有モノマー、アンモニウム塩含有モノマー等が挙げられる。これらの中では、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−（Ｎ'，Ｎ'−ジメチルアミノプロピル）（メタ）アクリルアミド及びビニルピロリドンが好ましい。
【００１２】
アニオン性モノマーとしては、カルボン酸モノマー、スルホン酸モノマー、リン酸モノマー等が挙げられる。
カルボン酸モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、２−メタクリロイルオキシメチルコハク酸等が挙げられる。
スルホン酸モノマーとしては、スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、３−スルホプロピル（メタ）アクリレート、ビス−（３−スルホプロピル）−イタコン酸エステル等が挙げられる。
リン酸モノマーとしては、ビニルホスホン酸、ビニルホスフェート、ビス（メタクリロキシエチル）ホスフェート、ジフェニル−２−アクリロイルオキシエチルホスフェート、ジフェニル−２−メタクリロイルオキシエチルホスフェート、ジブチル−２−アクリロイルオキシエチルホスフェート等が挙げられる。
上記アニオン性モノマーの中では、水分散体の分散安定性の観点から、カルボン酸モノマーが好ましく、アクリル酸及びメタクリル酸がより好ましい。
【００１３】
〔（ｂ）マクロマー〕
（ｂ）マクロマーは、片末端に重合性官能基を有する数平均分子量５００〜１００，０００の化合物であり、ポリマーの顔料への親和性を高める観点から用いられる。ポリマーの顔料への親和性が高まれば、水分散体の分散安定性が向上し、水分散体及び水系インクの濾過性及び保存安定性が向上するものと考えられる。片末端に存在する重合性官能基としては、アクリロイルオキシ基又はメタクリロイルオキシ基が好ましく、メタクリロイルオキシ基がより好ましい。数平均分子量は、５００〜１００，０００であり、１，０００〜１０，０００が好ましい。なお、数平均分子量は、溶媒として１ｍｍｏｌ／Ｌのドデシルジメチルアミンを含有するクロロホルムを用いたゲルクロマトグラフィー法により、標準物質としてポリスチレンを用いて測定される。
（ｂ）マクロマーとしては、ポリマーの顔料への親和性を高める観点から、スチレン系マクロマー、芳香族基含有（メタ）アクリレート系マクロマー、及びシリコーン系マクロマーが好ましい。
スチレン系マクロマーとしては、スチレン系モノマー単独重合体、又はスチレン系モノマーと他のモノマーとの共重合体が挙げられる。共重合体の場合、ポリマーの顔料への親和性を高める観点から、スチレン系モノマーの含有量は５０重量％以上が好ましく、７０重量％以上がより好ましい。共重合される他のモノマーとしては、芳香族基含有（メタ）アクリレート又はアクリロニトリル等が挙げられる。スチレン系モノマーとしては、スチレン、２−メチルスチレン等が挙げられる。
スチレン系マクロマーの具体例としては、ＡＳ−６（Ｓ）、ＡＮ−６（Ｓ）、ＨＳ−６（Ｓ）（東亜合成株式会社の商品名）等が挙げられる。
【００１４】
芳香族基含有（メタ）アクリレート系マクロマーとしては、芳香族基含有（メタ）アクリレートの単独重合体又はそれと他のモノマーとの共重合体が挙げられる。共重合体の場合、ポリマーの顔料への親和性を高める観点から、芳香族基含有（メタ）アクリレートの含有量は５０重量％以上が好ましく、７０重量％以上がより好ましい。芳香族基含有（メタ）アクリレートとしては、ヘテロ原子を含む置換基を有していてもよい炭素数７〜１２のアリールアルキル基又はアリール基を有する（メタ）アクリレートであり、例えばベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート等が挙げられ、ベンジル（メタ）アクリレートが好ましい。共重合される他のモノマーとしては、スチレン系モノマー及びアクリロニトリル等が挙げられる。
マクロマーはシリコーン系マクロマーであってもよく、シリコーン系マクロマーとしては、片末端に重合性官能基を有するオルガノポリシロキサン等が挙げられる。
【００１５】
〔（ｃ）疎水性モノマー〕
（ｃ）疎水性モノマーは、ポリマーの顔料への親和性を高める観点から用いられる。疎水性モノマーとしては、アルキル（メタ）アクリレート、芳香族基含有モノマー等が挙げられる。
アルキル（メタ）アクリレートとしては、炭素数１〜２２、好ましくは炭素数６〜１８のアルキル基を有するものが好ましく、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、（イソ）プロピル（メタ）アクリレート、（イソ又はターシャリー）ブチル（メタ）アクリレート、（イソ）アミル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、（イソ）オクチル（メタ）アクリレート、（イソ）デシル（メタ）アクリレート、（イソ）ドデシル（メタ）アクリレート、（イソ）ステアリル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
なお、本明細書において、「（イソ又はターシャリー）」及び「（イソ）」は、これらの基が存在する場合としない場合の双方を意味し、これらの基が存在しない場合には、ノルマルを示す。また、「（メタ）アクリレート」は、アクリレート及び／又はメタクリレートを示す。
芳香族基含有モノマーとしては、スチレン系モノマー及び芳香族基含有（メタ）アクリレートが挙げられる。スチレン系モノマーとしては、スチレン及び２−メチルスチレンが好ましく、芳香族基含有（メタ）アクリレートとしては、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレートが好ましい。
【００１６】
〔（ｄ）ノニオン性モノマー〕
モノマー混合物には、更に、（ｄ）ノニオン性モノマー（以下「（ｄ）成分」ともいう）が含有されていてもよい。
（ｄ）成分としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（ｎ＝２〜３０、ｎはオキシアルキレン基の平均付加モル数を示す。以下同じ）（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（ｎ＝２〜３０）（メタ）アクリレート、ポリ（エチレングリコール（ｎ＝１〜１５）・プロピレングリコール（ｎ＝１〜１５））（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（１〜３０）（メタ）アクリレート、メトキシポリテトラメチレングリコール（１〜３０）（メタ）アクリレート、エトキシポリエチレングリコール（１〜３０）（メタ）アクリレート、オクトキシポリエチレングリコール（１〜３０）（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（１〜３０）（メタ）アクリレート２−エチルヘキシルエーテル、（イソ）プロポキシポリエチレングリコール（１〜３０）（メタ）アクリレート、ブトキシポリエチレングリコール（１〜３０）（メタ）アクリレート、メトキシポリプロピレングリコール（１〜３０）（メタ）アクリレート、メトキシ（エチレングリコール・プロピレングリコール共重合）（１〜３０、その中のエチレングリコール：１〜２９）（メタ）アクリレート等が挙げられる。
【００１７】
商業的に入手しうる（ｄ）成分の具体例としては、新中村化学工業株式会社のＮＫエステルＭ−４０Ｇ、同９０Ｇ、同２３０Ｇ、日本油脂株式会社のブレンマーＰＥ−９０、同２００、同３５０、ＰＭＥ−１００、同２００、同４００、同１０００、ＰＰ−５００、同８００、同１０００、ＡＰ−１５０、同４００、同５５０、同８００、５０ＰＥＰ−３００、５０ＰＯＥＰ−８００Ｂ、４３ＰＡＰＥ６００Ｂ等が挙げられる。
上記（ａ）〜（ｄ）成分は、それぞれ単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
【００１８】
ビニルポリマー製造時における、上記（ａ）〜（ｄ）成分のモノマー混合物中における含有量（未中和量としての含有量。以下同じ）又はビニルポリマー中における（ａ）〜（ｄ）成分に由来する構成単位の含有量は、次のとおりである。
（ａ）成分の含有量は、水分散体の分散性を高める観点から、好ましくは３〜４０重量％、より好ましくは４〜３０重量％、更に好ましくは５〜２５重量％である。
（ｂ）成分の含有量は、ポリマーの顔料への親和性を高める観点から、好ましくは１〜２５重量％、より好ましくは５〜２０重量％である。
（ｃ）成分の含有量は、ポリマーの顔料への親和性を高める観点から、好ましくは５〜９８重量％、より好ましくは１０〜６０重量％である。
（ｄ）成分の含有量は、水分散体の分散性を高める観点から、好ましくは５〜６０重量％、より好ましくは１７〜５０重量％である。
【００１９】
〔ポリマーの製造〕
本発明で用いられるポリマーは、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の重合法により、モノマー混合物を共重合させることによって製造される。これらの重合法の中では、溶液重合法が好ましい。
溶液重合法で用いる溶媒としては極性有機溶媒が好ましい。極性有機溶媒が水混和性を有する場合には、水と混合して用いることもできる。極性有機溶媒としては、例えば、炭素数１〜３の脂肪族アルコール；炭素数３〜８のケトン類；酢酸エチル等のエステル類等又はこれらの１種以上と水との混合溶媒が好ましい。
重合の際には、アゾ化合物や有機過酸化物等の公知のラジカル重合開始剤を用いることができる。ラジカル重合開始剤の量は、モノマー混合物１モルあたり、好ましくは０．００１〜５モル、より好ましくは０．０１〜２モルである。
重合の際には、さらに、オクチルメルカプタン、２−メルカプトエタノール等のメルカプタン類、チウラムジスルフィド類等の公知の重合連鎖移動剤を添加してもよい。
モノマー混合物の重合条件は、使用するラジカル重合開始剤、モノマー、溶媒の種類等によって異なるので一概にはいえないが、通常、重合温度は好ましくは３０〜１００℃、より好ましくは５０〜８０℃であり、重合時間は好ましくは１〜２０時間である。また、重合雰囲気は、窒素ガス雰囲気、アルゴン等の不活性ガス雰囲気であることが好ましい。
重合反応の終了後、公知の方法により生成したポリマーを単離することができる。また、得られたポリマーは、再沈澱を、膜分離、クロマトグラフ法、抽出法等により、未反応のモノマー等を除去して精製することができる。
本発明で用いられるポリマーの重量平均分子量は、水分散体及び水系インクの保存安定性の観点から、５，０００〜５０万が好ましく、１万〜４０万がより好ましく、１万〜３０万が更に好ましく、２万〜３０万が特に好ましい。なお、ポリマーの重量平均分子量は、実施例に記載の方法により測定することができる。
【００２０】
＜中和剤＞
本発明の工程（I）及び（II）で用いられる中和剤としては、ポリマー中の塩生成基の種類に応じて、酸又は塩基を使用することができる。例えば、塩酸、酢酸、プロピオン酸、リン酸、硫酸、乳酸、コハク酸、グリコール酸、グルコン酸、グリセリン酸等の酸、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア、メチルアミン、ジメチルアミン、トリメチルアミン、エチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、トリエタノールアミン、トリブチルアミン等の塩基が挙げられる。
【００２１】
＜有機溶媒＞
本発明の工程（I）及び（II）で用いられる有機溶媒としては、顔料を粗大粒子の生成を抑制しながら分散させる観点から、水１００ｇに対する溶解量が２０℃において、５ｇ以上のものが好ましく、１０ｇ以上のものがより好ましい。より具体的には該溶解量が５〜８０ｇのものが好ましく、１０〜５０ｇのものがより好ましい。例えば、メタノール、エタノール、プロパノール等の炭素数１〜５の脂肪族アルコール；アセトン、メチルエチルケトン等の炭素数３〜８のケトン類；酢酸エチル等のエステル等が挙げられる。これらの中では、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンが好ましい。
【００２２】
＜顔料＞
本発明に用いられる顔料は、無機顔料及び有機顔料のいずれであってもよい。また、必要に応じて、それらと体質顔料を併用することもできる。
無機顔料としては、例えば、カーボンブラック、金属酸化物、金属硫化物、金属塩化物等が挙げられる。これらの中では、特に黒色水系インクにおいては、カーボンブラックが好ましい。カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、サーマルランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等が挙げられる。
有機顔料としては、例えば、アゾ顔料、ジアゾ顔料、フタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、チオインジゴ顔料、アントラキノン顔料、キノフタロン顔料等が挙げられる。
好ましい有機顔料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド、Ｃ．Ｉ．ピグメント・バイオレット、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー、及びＣ．Ｉ．ピグメント・グリーンからなる群から選ばれる１種以上の各品番製品が挙げられる。体質顔料としては、シリカ、炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。
顔料としては、いわゆる自己分散型顔料を用いることもできる。自己分散型顔料とは、アニオン性親水基又はカチオン性親水基の１種以上を直接又は他の原子団を介して顔料の表面に結合することで、界面活性剤や樹脂を用いることなく水系媒体に分散可能である顔料を意味する。ここで、アニオン性親水基としては、特にカルボキシル基（−ＣＯＯＭ1）、スルホン酸基（-ＳＯ3Ｍ1）が好ましく（式中、Ｍ1は、水素原子、アルカリ金属、アンモニウムである）、カチオン性親水基としては、第４級アンモニウム基が好ましい。
上記の顔料は、単独で又は２種以上を混合して使用することができる。
【００２３】
＜インクジェット記録用水分散体の製造＞
本発明のインクジェット記録用水分散体は、下記工程（I）〜（III）を有する方法によって製造される。
工程（I）：塩生成基を含有するポリマー、該ポリマーの塩生成基の中和度が１０〜７０モル％となる量の中和剤、有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）が１〜３である水と有機溶媒、及び顔料を含有する混合物を分散処理して分散体（１）を得る工程
工程（II）：工程（I）で得られた分散体（１）に、中和剤及び水を添加し、該ポリマーの塩生成基の中和度を上げ、（水／有機溶媒）の重量比を上げて、該ポリマーの塩生成基の中和度が５０〜１００モル％であり、（水／有機溶媒）の重量比が３を超え、２０以下である分散体（２）を得る工程
工程（III）：工程（II）で得られた分散体を分散処理して分散体（３）を得る工程
【００２４】
本発明においては、工程（I）〜（III）の全てを行うことで、粗大粒子の発生が抑制され、濾過性及び保存安定性に優れる水分散体を得ることができる。この理由は定かではないが、次のように考えられる。
工程（I）で、顔料、ポリマー、有機溶媒が多く含まれ、ポリマーの中和度を低い条件で分散することにより、ポリマーが顔料に均一かつ強固に付着し、更に工程（II）、（III）において、有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）を上げて、ポリマーの中和度を高めた条件で再度分散することにより、ポリマー間でのイオン的な反発力が強くなり、微細かつ安定な水分散体が得られるものと考えられる。
【００２５】
〔工程（I）〕
工程（I）は、塩生成基を含有するポリマー、該ポリマーの塩生成基の中和度が１０〜７０モル％となる量の中和剤、有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）が１〜３である水と有機溶媒、及び顔料を含有する混合物を分散処理して分散体（１）を得る工程である。
工程（I）では、まず、塩生成基を含有するポリマーを有機溶媒に溶解させ、次に中和剤、水及び顔料を得られた有機溶媒溶液に加えて混合し、水中油型の分散体（１）を得る方法が好ましい。
工程（I）で得られる分散体（１）中、顔料の合計量は、５〜５０重量％が好ましく、１０〜４０重量％がより好ましい。ポリマーは、分散体（１）中、２〜４０重量％が好ましく、３〜２０重量％がより好ましい。
中和剤の添加量は、顔料粗大粒子の生成を抑制しながら顔料の分散性を向上させる観点から、ポリマーの塩生成基の中和度が１０〜７０モル％となる量であり、該中和度が好ましくは２０〜７０モル％、より好ましくは４０〜６５モル％、更に好ましくは４５〜５５モル％となる量である。
有機溶媒は、１０〜７０重量％が好ましく、１０〜５０重量％がより好ましく、水は、１０〜７０重量％が好ましく、２０〜７０重量％がより好ましい。
ただし、（水／有機溶媒）の重量比は、顔料分散性の観点から、１〜３となるように調整する。（水／有機溶媒）の重量比は、１．６〜３．０が好ましく、１．４〜３．０がより好ましく、２．０〜３．０が更に好ましい。
本工程の分散処理では、処理終了後の粒径を５００ｎｍ以下となるまで行うことが好ましく、３００ｎｍとなるまで行うことがより好ましく、２５０ｎｍ以下となるまで行うことが更に好ましい。
【００２６】
工程（I）における分散方法に特に制限はない。一度の分散だけでもよいが、予備分散させた後、さらに剪断応力を加えて本分散を行い、顔料粒子の平均粒径を所望の粒径とするよう制御することもできる。工程（I）の分散における温度は、５〜５０℃が好ましく、１０〜３５℃がより好ましく、分散時間は１〜３０時間が好ましく、２〜２５時間がより好ましい。
前記成分からなる混合物を予備分散させる際には、アンカー翼、ディスパー翼等の一般に用いられている混合撹拌装置、具体例としては、ウルトラディスパー、デスパミル（浅田鉄工株式会社、商品名）、マイルダー（株式会社荏原製作所、太平洋機工株式会社、商品名）、ＴＫロボミクス（ホモディスパー）、ＴＫホモミクサー、ＴＫパイプラインミクサー、ＴＫホモジェッター、ＴＫホモミックラインフロー、フィルミックス（以上、プライミクス株式会社、商品名）等の高速撹拌混合装置が好ましい。
【００２７】
本分散の剪断応力を与える手段としては、例えば、常圧式ニーダー（モリヤマ製）等のニーダー、ロールミル、エクストルーダ等の混練機、高圧ホモゲナイザー（株式会社イズミフードマシナリ、商品名）に代表されるホモバルブ式の高圧ホモジナイザー、マイクロフルイダイザー（Microfluidics 社、商品名）、ナノマイザー（吉田機械興業株式会社、商品名）、アルティマイザー、スターバースト（スギノマシン株式会社、商品名）等のチャンバー式の高圧ホモジナイザー、ペイントシェーカー、ビーズミル等のメディア式分散機が挙げられる。市販のメディア式分散機としては、ウルトラ・アペックス・ミル（寿工業株式会社製、商品名）、ピコミル（浅田鉄工株式会社製、商品名）、ダイノーミル（シンマルエンタープライゼス社製、商品名）等が挙げられる。これらの装置は複数を組み合わせることもできる。
【００２８】
〔工程（II）〕
工程（II）は、工程（I）で得られた分散体（１）に、中和剤及び水を添加し、該ポリマーの塩生成基の中和度を上げ、（水／有機溶媒）の重量比を上げて、該ポリマーの塩生成基の中和度が５０〜１００モル％であり、（水／有機溶媒）の重量比が３を超え、２０以下である分散体（２）を得る工程である。
工程（II）では、中和剤と水を添加するが、これらは同時に添加してもよいし、どちらを先に添加してもよい。また、一括添加でも、複数回に分ける分割添加でもよい。
また、工程（II）において、中和度及び（水／有機溶媒）の重量比を所定の値に調整するために、中和剤及び水に加えて、有機溶媒を添加してもよい。ただし、（水／有機溶媒）の重量比を工程（I）の条件よりも上げるようにする。
工程（II）における中和剤の添加量は、顔料粗大粒子の生成を抑制しながら顔料の分散性を向上させる観点から、ポリマーの塩生成基の中和度を５０〜１００モル％とする量であり、好ましくは６０〜１００モル％、より好ましくは６０〜７０モル％、更に好ましくは６２〜６６モル％とする量である。
【００２９】
工程（II）で得られる分散体（２）に含有される有機溶媒の量は、顔料粗大粒子の生成抑制の観点から、５〜２０重量％が好ましく、５〜１８重量％がより好ましい。
該分散体（２）に含有される水の量は、粗大粒子の生成抑制の観点から、６０〜７５重量％が好ましく、６２〜７５重量％がより好ましい。
該分散体（２）に含有される（水／有機溶媒）の重量比は、次工程（III）において、分散を効率的に行わせ、顔料粗大粒子の生成を抑制する観点から、３を超え、２０以下であり、３．５〜１７が好ましく、３．８〜１６がより好ましく、４．０〜５．０が更に好ましい。
工程（II）における水の添加量は、顔料粗大粒子の生成抑制の観点から、塩生成基を含有するポリマーと顔料との合計固形分濃度（以下、「合計固形分濃度」ともいう）に対して、２．５〜５倍量が好ましく、３．５〜４倍量がより好ましい。また、有機溶媒を添加してもよいが、その添加量は顔料粗大粒子の生成抑制の観点から、該合計固形分濃度に対して、０．１〜１．５倍量が好ましく、０．２〜０．３倍量がより好ましい。
工程（II）では、該合計固形分濃度を低下させ、前記分散体（１）における塩生成基を含有するポリマーと顔料との合計固形分濃度に対する、前記分散体（２）におけるポリマーと顔料との合計固形分濃度の比を０．２０〜０．９９とすることが好ましく、０．３０〜０．９５がより好ましく、０．７０〜０．９０が更に好ましい。
このように、該固形分濃度を工程（I）から工程（II）にかけて固形分濃度の比が０．２０〜０．９９となるように低下させることで、次工程（III）において、強い剪断応力を与える分散を効率的に行い、粗大粒子の生成を抑制することができる。
有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）、及び合計固形分濃度の調整は、上記のように水及び有機溶媒の両者を添加して行うこともできるが、操作上の観点から、水のみを添加して行うことが好ましい。
【００３０】
〔工程（III）〕
工程（III）は、工程（II）で得られた分散体（２）を分散処理して、水分散体（３）を得る工程である。
工程（III）における分散方法は、工程（I）の欄で記載した分散方法のいずれでもよいが、より強い剪断応力を与える条件で分散することが好ましい。好ましく用いられる分散機としては、工程（I）で例示したものが挙げられ、例えば、ロールミル、ニーダー、エクストルーダ等の混練機、ホモバルブ式の高圧ホモジナイザー、チャンバー式の高圧ホモジナイザー、メディア式分散機等が挙げられる。これらの装置は複数を組み合わせることもできる。これらの中では、顔料の小粒子径化の観点から、高圧ホモジナイザーが好ましい。
工程（III）における分散温度は、５〜５０℃が好ましく、１０〜３５℃がより好ましく、分散時間は１〜３０時間が好ましく、２〜２５時間がより好ましい。
工程（III）の分散処理では、分散処理終了後の分散体の平均粒径が４００ｎｍ以下となるまで行うことが好ましく、２５０ｎｍとなるまで行うことがより好ましく、２００ｎｍ以下となるまで行うことが更に好ましい。また、工程（I）終了後の平均粒径より小さくなるまで行うことが好ましく、その平均粒径の差が３０ｎｍ以上になるまで行うことがより好ましく、５０ｎｍ以上になるまで行うことが更に好ましい。
【００３１】
工程（I）〜（III）を全て行った後に得られた分散体（３）は、そのまま又は更に有機溶媒等を添加して水系インクとすることができるが、後処理工程として、有機溶媒の除去、遠心分離及び濾過等を行ってもよい。
有機溶媒の除去方法としては、公知の方法が用いられ、得られた水分散体中の有機溶媒は実質的に除去されていることが好ましいが、本発明の目的を損なわない限り、残存していてもよい。残留有機溶媒の量は０．１重量％以下が好ましく、０．０１重量％以下であることがより好ましい。
得られた水分散体は、顔料とポリマーとが水を主媒体とする中に分散しており、顔料の表面には、ポリマーが吸着あるいは付着しており、被覆されていることが好ましい。
ここで、ポリマーが水不溶性である場合の分散の形態として、例えば、（i）顔料の表面に、水不溶性ポリマーが付着して、複数の顔料粒子を包含する粒子を形成して分散されている形態、（ii）顔料が水不溶性ポリマーに内包されて分散されている形態、（iii）水不溶性ポリマー粒子の表面に顔料が露出して分散されている形態、（iv）顔料の表面に水不溶性ポリマーが部分付着して分散されている形態等の混合形態が挙げられる。
【００３２】
＜インクジェット記録用水分散体＞
インクジェット記録用水分散体における、各成分の含有量は、保存安定性の観点から次のとおりである。
顔料の合計含有量は、好ましくは０．５〜２０重量％、より好ましくは１〜１５重量％、更に好ましくは１〜１０重量％であり、ポリマーの含有量は、好ましくは０．５〜２０重量％、より好ましくは１〜１５重量％、更に好ましくは１〜１０重量％である。
顔料とポリマーとの合計含有量は、好ましくは１〜３０重量％、より好ましくは２〜２５重量％である。
水の含有量は、好ましくは３０〜９０重量％、より好ましくは４０〜８０重量％である。
水分散体における、前記分散形態のポリマー粒子の平均粒径は、濾過性及び保存安定性の観点から、好ましくは４０〜４００ｎｍ、より好ましくは５０〜３００ｎｍ、更に好ましくは６０〜２００ｎｍである。なお、平均粒径の測定は、実施例記載の方法により測定される。
水分散体の固形分１０重量％における粘度（２０℃）は、水系インクとした時に良好な粘度とするために、２〜６ｍＰａ・ｓが好ましく、２〜５ｍＰａ・ｓがより好ましい。なお、水分散体の粘度の測定は、Ｅ型粘度計を用いて、測定温度２０℃、測定時間１分、回転数１００ｒｐｍ、標準ローター（１°３４′×Ｒ２４）使用の条件で測定する。
本発明の水分散体の好ましい表面張力（２０℃）は、好ましくは３０〜７０ｍＮ/ｍ、より好ましくは３５〜６８ｍＮ/ｍである。
【００３３】
＜インクジェット記録用水系インク＞
本発明の水系インクは、本発明の水分散体を含有し、必要により、湿潤剤、分散剤、消泡剤、防黴剤、キレート剤等の添加剤を添加することができる。これらの添加剤の混合方法に特に制限はない。
インクジェット記録用水系インク中における、各成分の含有量は、保存安定性の観点から次のとおりである。
顔料の合計含有量は、好ましくは０．５〜２０重量％、より好ましくは１〜１５重量％、更に好ましくは１〜１０重量％であり、ポリマーの含有量は、好ましくは０．５〜２０重量％、より好ましくは１〜１５重量％、更に好ましくは１〜１０重量％である。
顔料とポリマーとの合計含有量は、好ましくは１〜３０重量％、より好ましくは２〜２５重量％である。
水の含有量は、好ましくは３０〜９０重量％、より好ましくは４０〜８０重量％である。
水系インクにおける、前記分散形態のポリマー粒子の平均粒径は、濾過性及び保存安定性の観点から、好ましくは４０〜４００ｎｍ、より好ましくは５０〜３００ｎｍ、更に好ましくは６０〜２００ｎｍである。なお、平均粒径は、実施例記載の方法により測定するものである。
水系インクの粘度（２０℃）は、良好な吐出性を維持するために、２〜１２ｍＰａ・ｓが好ましく、２．５〜１０ｍＰａ・ｓがより好ましい。なお、水系インクの粘度の測定は、Ｅ型粘度計を用いて、測定温度２０℃、測定時間１分、回転数１００ｒｐｍ、標準ローター（１°３４′×Ｒ２４）使用の条件で測定する。
本発明の水系インクの好ましい表面張力（２０℃）は、好ましくは２５〜５０ｍＮ／ｍ、より好ましくは２７〜４５ｍＮ／ｍであり、ｐＨは好ましくは４〜１０である。
本発明の水系インクを適用するインクジェットの方式は制限されないが、顔料等分散性色材等の粒子を含有する分散液の吐出に適したピエゾ方式のインクジェットプリンターに好適である。
【実施例】
【００３４】
以下の製造例、調製例、実施例及び比較例において、「部」及び「％」は特記しない限り「重量部」及び「重量％」である。なお、以下の方法によって、ポリマーの重量平均分子量の測定を行い、工程（I）及び工程（III）後の平均粒径の測定を行い、水分散体について粗大粒子数の測定及び濾過性の評価を行い、水系インクについて濾過性及び保存安定性の評価を行った。
（１）ポリマーの重量平均分子量の測定
Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドに、リン酸及びリチウムブロマイドをそれぞれ６０ｍｍｏｌ／Ｌと５０ｍｍｏｌ／Ｌの濃度となるように溶解した液を溶媒として、ゲルクロマトグラフィー法〔東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）、東ソー株式会社製カラム（ＴＳＫ−ＧＥＬ、α−Ｍ×２本）、流速：１ｍＬ／ｍｉｎ〕により、標準物質としてポリスチレンを用いて測定した。
【００３５】
（２）粗大粒子数の測定
水分散体０.５ｍｌを純水で５ｍｌに希釈したものを作製し、測定温度２５℃でPARTICLE  SIZING  SYSTEMS社製ACCUSIZERによって、単一粒子光学検知法（ＳＰＯＳ）を用いて測定した。水分散体中に含まれる粒子径０．５１μｍ以上の粒子の数を粗大粒子とした。粗大粒子数が小さいほど良好である。
粗大粒子数率（％）＝（〔０．８μｍ以上の粒子の数〕／〔全粒子の数〕）×１００
（３）水分散体濾過性及びインク濾過性
５μｍのメンブランフィルター〔アセチルセルロース膜、外径: ２．５ｃｍ、Sartorius社製、商品名：Minisart〕を取り付けた容量２５ｍＬの針なしシリンジ〔テルモ株式会社製〕で濾過し、フィルター１個が目詰まりするまでの通液量を測定し、以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
Ａ：通液量が１００ｍＬ以上
Ｂ：通液量が５０ｍＬ以上１００ｍＬ未満
Ｃ：通液量が１０ｍＬ以上５０ｍＬ未満
Ｄ：通液量が１０ｍＬ未満
（４）水系インクの保存安定性
水系インクをガラス製密閉容器に充填し、７０℃３０日保存後の粘度をＥ型粘度計（東機産業株式会社製、ＲＥ８０Ｌ）を用いて２０℃で測定し、下記式より粘度変化率を求めた。変化率の絶対値が小さい方が、保存安定性が良好である。
保存安定性（粘度変化率）（％）＝（（〔保存後の粘度〕−〔保存前の粘度〕）／〔保存前の粘度〕）×１００
（５）工程（I）及び工程（III）後の平均粒径の測定
大塚電子株式会社のレーザー粒子解析システムのＥＬＳ−８０００（キュムラント解析）を用いて測定した。測定する固形分濃度を、３×１０-3〜７×１０-3重量％なるよう水で希釈した分散液を用いた。測定条件は、温度が２５℃、入射光と検出器との角度が９０°、積算回数が２００回であり、分散溶媒の屈折率として水の屈折率（１．３３３）を入力した。また標準物質としてセラディン（Ｓｅｒａｄｙｎ） 社製のユニフォーム・マイクロパーティクルズ（平均粒径２０４ｎｍ）を用いた。
【００３６】
製造例１（ポリマー（Ａ）の製造）
反応容器内に、メチルエチルケトン２０部、２−メルカプトエタノール０．２部、及びモノマーとして、（ａ）メタクリル酸（三菱瓦斯化学株式会社、商品名：ＧＥ−１１０）１６部、（ｂ）スチレンマクロマー（東亜合成株式会社、商品名：ＡＳ−６Ｓ、数平均分子量６，０００）１５部、（ｃ）ｎ−ブチルメタクリレート（三菱瓦斯化学株式会社、商品名：ＧＥ−３１０）１０部、（ｃ）スチレンモノマー（新日鉄化学株式会社）３４部、及び（ｄ）オクトキシポリエチレングリコールポリプロピレングリコールモノメタクリレート（ＥＯ鎖８モル、ＰＯ鎖が６モル、日油株式会社製、商品名：ブレンマー５０ＰＯＥＰ−８００Ｂ）２５部のうちのそれぞれ１０％ずつを入れて混合し、窒素ガス置換を十分に行い、初期仕込みモノマー溶液を得た。
一方、滴下ロート中に、上記各モノマーの残りの９０％ずつを仕込み、次いで２−メルカプトエタノール０．２７部、メチルエチルケトン６０部及び２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１．２部を入れて混合し、十分に窒素ガス置換を行い、滴下モノマー溶液を得た。
窒素雰囲気下、反応容器内の初期仕込みモノマー溶液を攪拌しながら７５℃まで昇温し、滴下ロート中の滴下モノマー溶液を３時間かけて徐々に反応容器内に滴下した。滴下終了後、その反応液の液温を７５℃で２時間維持した後、２，２'−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．３部をメチルエチルケトン５部に溶解した溶液を該反応液に加え、更に７５℃で２時間、８５℃で２時間熟成させ、反応終了とし、ポリマー溶液を得た。
得られたポリマー溶液を、減圧下、１０５℃で２時間乾燥させ、メチルエチルケトンを除去することによってポリマー（Ａ）を単離した。得られたポリマーの重量平均分子量は１２４，０００であった。
【００３７】
製造例２（ポリマー（Ｂ）の製造）
モノマーとして、（ａ）メタクリル酸（商品名：ＧＥ−１１０）１４部、（ｂ）スチレンマクロマー（ＡＳ−６Ｓ）１５部、（ｃ）スチレンモノマー４６部、及び（ｄ）ポリプロピレングリコールモノメタクリレート（ＰＯ鎖が８〜１０モル、日本油脂株式会社製、商品名：ブレンマーＰＰ−５００）２０部、（ｄ）メトキシポリエチレングリコールモノメタクリレート（ＥＯ鎖が２３モル、新中村化学工業株式会社製、商品名：ＮＫエステルＭ−２３０Ｇ）５部を用いた以外は、製造例１と同様にして、ポリマー（Ｂ）を得た。得られたポリマーの重量平均分子量は８０，０００であった。
【００３８】
実施例1（インクジェット記録用水分散体（１）の調製）
〔工程（I）〕
高速攪拌混合装置であるウルトラディスパー（浅田鉄工株式会社製）に、製造例１で得られたポリマー（Ａ）２０．０部をメチルエチルケトン２０．０部に溶解させた溶液、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液（水酸化ナトリウム濃度１６．８％）４．４部（ポリマーのカルボキシ基の中和度５０モル％）、及びイオン交換水２６．６部（有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）１．５）を加えて、ディスパー翼を１分間に２０００回転させ、３０分間処理した。得られた混合物を、常圧式ニーダー（株式会社モリヤマ製）に仕込んだのち、マゼンタ有機顔料（ＤＩＣ株式会社製、商品名：ＦＡＳＴＯＧＥＮ  Ｓｕｐｅｒ  Ｍａｇｅｎｔａ  ＲＧ）を８０．０部（固形分濃度６７％）加え、ニーダーに蓋をし、密閉状態にして、ジャケットに１℃の冷却水を流し、２５℃で２時間混練して分散体（１−１）を得た。
水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）によるポリマーのカルボキシ基の中和度は、以下のように算出した結果、５０モル％であった。
ＮａＯＨのモル数＝４．４／４０×０．１６８＝０．０１８５モル
ポリマーのカルボキシ基のモル数＝２０×０．１６／８６＝０．０３７２モル
中和度＝０．０１８５／０．０３７２×１００＝５０（モル％）
ただし、ＮａＯＨの分子量は４０、メタクリル酸の分子量は８６とする。
また、有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）は、｛４．４×（１―０．１６８）＋２６．６｝／２０＝１．５  であった。
固形分濃度は、（２０＋８０＋４．４×０．１６８）／（２０＋２０＋８０＋４．４＋２６．６）×１００＝６７（重量％）  であった。
【００３９】
〔工程（II）〕
工程（I）で得られた分散体（１−１）にイオン交換水２２２．１部を加えてディスパー翼を１分間に８０００回転させ、１５℃で１時間処理した。更に５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液１．０部、及びイオン交換水４６．３部を加えて、プライミクス株式会社製、ＴＫロボミクス（ホモディスパー）に仕込み、ディスパー翼を１分間に８０００回転させ、１５℃で１時間処理し、分散体（１−２）を得た。
得られた分散体（１−２）中のポリマーのカルボキシ基の中和度は、以下のように算出した結果、６１モル％であった。
ＮａＯＨのモル数＝（４．４＋１．０）／４０×０．１６８＝０．０２２７モル
中和度＝０．０２２７／０．０３７２×１００＝６１（モル％）
また、有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）は、｛（４．４＋１．０）×（１―０．１６８）＋２６．６＋２２２．１＋４６．３｝／２０＝１５．０  であった。
固形分濃度は、｛２０＋８０＋（４．４＋１．０）×０．１６８｝／（２０＋２０＋８０＋４．４＋１．０＋２６．６＋２２２．１＋４６．３）×１００＝２４（重量％）  であった。
【００４０】
〔工程（III）〕
工程（II）で得られた分散体（１−２）をマイクロフルイダイザー（Micro fluidics 社製、商品名）で２００ＭＰａの圧力で２０パス処理し、分散体（１−３）を得た。
〔後処理工程〕
工程（III）で得られた分散体（１−３）に、イオン交換水２５０部を加え、攪拌した後、６０℃、減圧下でメチルエチルケトン及び一部の水を除去して、顔料を含有するポリマー粒子を２０重量％含有するインクジェット記録用水分散体（１）を得た。
【００４１】
比較例１（インクジェット記録用水分散体（２）の調製）
実施例１において、工程（II）を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして、インクジェット記録用水分散体（２）を得た。
〔工程（II）〕
工程（I）で得られた分散体（１−１）にイオン交換水２６９．２部を加えてプライミクス株式会社製、ＴＫロボミクスに仕込み、実施例１と同様に処理して分散体（２−２）を得た。得られた分散体（２−２）中のポリマーの中和度は５０モル％であった。
得られた分散体（２−２）の有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）は、[４．４×（１―０．１６８）＋２６．６＋２６９．２]／２０＝１５．０  であった。
固形分濃度は、（２０＋８０＋４．４×０．１６８）／（２０＋２０＋８０＋４．４＋２６．６＋２６９．２）×１００＝２４（重量％）  であった。
【００４２】
比較例２（インクジェット記録用水分散体（３）の調製）
実施例１において、工程（I）及び工程（II）を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして、インクジェット記録用水分散体（３）を得た。
〔工程（I）〕
高速攪拌混合装置であるウルトラディスパー（浅田鉄工株式会社製）に、製造例１で得られたポリマー（１）２０．０部をメチルエチルケトン２０．０部に溶解させた溶液、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液４．４部（ポリマーのカルボキシ基の中和度５０モル％）、及びイオン交換水２９５．３部（有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）１５）を加えて、ディスパー翼を１分間に２０００回転させ、３０分間処理した。次に、マゼンタ有機顔料（ＦＡＳＴＯＧＥＮ  Ｓｕｐｅｒ  Ｍａｇｅｎｔａ  ＲＧ）を８０．０部（固形分濃度２４重量％）加え、６０分間処理し、分散体（３−１）を得た。
有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）は、（４．４×（１―０．１６８）＋２９５．３）／２０＝１５．０  であった。
固形分濃度は、（２０＋８０＋４．４×０．１６８）／（２０＋２０＋８０＋４．４＋２９５．３）×１００＝２４（重量％）  であった。
〔工程（II）〕
工程（I）で得られた分散体に５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液１．０部を加えてプライミクス株式会社製、ＴＫロボミクスに仕込み、実施例１と同様に処理して分散体（３−２）を得た。得られた分散体（３−２）中のポリマーの中和度は６１モル％であった。
有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）は、[（４．４＋１．０）×（１―０．１６８）＋２９５．３]／２０＝１５．０  であった。
固形分濃度は、｛２０＋８０＋（４．４＋１．０）×０．１６８｝／（２０＋２０＋８０＋４．４＋１．０＋２９５．３）×１００＝２４（重量％）  であった。
【００４３】
比較例３（インクジェット記録用水分散体（４）の調製）
実施例１において、工程（II）を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして、インクジェット記録用水分散体（４）を得た。
〔工程（II）〕
工程（I）で得られた分散体（１−１）にイオン交換水２２２．１部を加えてディスパー翼を１分間に８０００回転させ、１５℃で１時間処理した。更に５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液８．９部、及びイオン交換水４０．０部を加えて、固形分濃度が２４％となるようにした後、プライミクス株式会社製、ＴＫロボミクスに仕込み、実施例１と同様に処理して分散体（４−２）を得た。
得られた分散体（４−２）中のポリマーの中和度は、以下のように算出した結果、１５０モル％であった。
ＮａＯＨのモル数＝（４．４＋８．９）／４０×０．１６８＝０．０５５９モル
中和度＝０．０５５９／０．０３７２×１００＝１５０（モル％）
有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）の重量比は、[（４．４＋８．９）×（１―０．１６８）＋２６．６＋２２２．１＋４０．０]／２０＝１５．０  であった。
固形分濃度は、｛２０＋８０＋（４．４＋８．９）×０．１６８｝／（２０＋２０＋８０＋４．４＋８．９＋２６．６＋２２２．１＋４０．０）×１００＝２４（重量％）  であった。
【００４４】
実施例２（インクジェット記録用水分散体（５）の調製）
〔工程（I）〕
製造例２で得られたポリマー（Ｂ）２５．０部をメチルエチルケトン７３．４部に溶解した溶液、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液４．８部（ポリマーのカルボキシ基の中和度５０モル％）、及びイオン交換水２０９．５部（（有機溶媒／水）の重量比１／２．９）を加えて攪拌し、次いでプライミクス株式会社製、ＴＫロボミクス（ホモディスパー）に仕込み、ディスパー翼を1分間に２６００回転させ、１０分間処理した後、有機顔料マゼンタ（チバスペシャルティケミカルズ社製、商品名：ＣＲＯＭＯＰＨＴＡＬ  ｊｅｔ  Ｍａｇｅｎｔａ  ＤＭＱ）を７５．０部（固形分濃度２６％）加え、ディスパー翼を１分間に８０００回転させ、１５℃で１時間処理し、分散体（５−１）を得た。
得られた分散体（５−１）中のポリマーの中和度は、以下のように算出した結果、５０モル％であった。
ＮａＯＨのモル数＝４．８／４０×０．１６８＝０．０２０２モル
ポリマーのカルボキシ基のモル数＝２５×０．１４／８６＝０．０４０７モル
中和度＝０．０２２７／０．０４０７×１００＝５０（モル％）
有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）は、（４．８×（１―０．１６８）＋２０９．５）／７３．４＝２．９  であった。
固形分濃度は、（２５＋７５＋４．８×０．１６８）／（２５＋７３．４＋７５＋４．８＋２０９．５）×１００＝２６（重量％）  であった。
【００４５】
〔工程（II）〕
工程（I）で得られた分散体（５−１）に、イオン交換水５０．６部を加えてホモディスパーで８０００回転で、１５℃で０．５時間攪拌処理した。更に、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液１．５部、及びイオン交換水４１．５部を加えてホモディスパーで８０００回転で、１５℃で１時間攪拌処理し、分散体（５−２）を得た。
得られた分散体（５−２）中のポリマーの中和度は、以下のように算出した結果、６５モル％であった。
ＮａＯＨのモル数＝（４．８＋１．５）／４０×０．１６８＝０．０２６５モル
中和度＝０．０２６５／０．０４０７×１００＝６５（モル％）
有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）は、[（４．８＋１．５）×（１―０．１６８）＋２０９．５＋５０．６＋４１．６]／７３．４＝４．２  であった。
固形分濃度は、｛２５＋７５＋（４．８＋１．５）×０．１６８｝／（２５＋７３．４＋７５＋４．８＋１．５＋２０９．５＋５０．６＋４１．５）×１００＝２１（重量％）  であった。
【００４６】
〔工程（III）〕
工程（II）で得られた分散体（５−２）をマイクロフルイダイザー（Micro fluidics 社製、商品名）で２００ＭＰａの圧力で２０パス処理し、分散体（５−３）を得た。
後処理工程：工程（III）で得られた分散体（５−３）に、得られた分散液に、イオン交換水２５０部を加え、攪拌した後、６０℃、減圧下でメチルエチルケトン及び一部の水を除去して、顔料を含有するポリマー粒子を２０重量％含有するインクジェット記録用水分散体（５）を得た。
【００４７】
比較例４（インクジェット記録用水分散体（６）の調製）
実施例２において、工程（II）を以下のように変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット記録用水分散体（６）を得た。
〔工程（II）〕
工程（I）で得られた分散体（５−１）にイオン交換水９２．３部を加えてプライミクス株式会社製、ＴＫロボミクス（ホモディスパー）に仕込み、ディスパー翼を１分間に８０００回転させ、１５℃で１時間処理し、分散体（６−２）を得た。
得られた分散体（６−２）の中和度は５０モル％であった。
有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）は、｛４．８×（１―０．１６８）＋２０９．５＋９２．３｝／７３．４＝４．２  であった。
固形分濃度は、（２５＋７５＋４．８×０．１６８）／（２５＋７３．４＋７５＋４．８＋２０９．５＋９２．３）×１００＝２１（重量％）  であった。
【００４８】
比較例５（インクジェット記録用水分散体（７）の調製）
実施例２において、工程（I）及び工程（II）を以下のように変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット記録用水分散体（７）を得た。
〔工程（I）〕
製造例２で得られたポリマー（Ｂ）２５．０部をメチルエチルケトン７３．４部に溶解した溶液、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液４．８部（ポリマーのカルボキシ基の中和度５０モル％）、及びイオン交換水３０１．０部（（有機溶媒／水）の重量比１／４．２）を加えて攪拌し、次いでプライミクス株式会社製ＴＫロボミクス（ホモディスパー）に仕込み、ディスパー翼を1分間に２６００回転させ、１０分間処理した後、有機顔料マゼンタ（チバスペシャルティケミカルズ社製  商品名：ＣＲＯＭＯＰＨＴＡＬ  ｊｅｔ  Ｍａｇｅｎｔａ  ＤＭＱ）を７５．０部（固形分濃度２６％）加え、ディスパー翼を１分間に８０００回転させ、１５℃で１時間処理し、分散体（７−１）を得た。
有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）は、（４．８×（１―０．１６８）＋３０１．０）／７３．４＝４．２  であった。
固形分濃度は、（２５＋７５＋４．８×０．１６８）／（２５＋７３．４＋７５＋４．８＋３０１．０）×１００＝２１（重量％）  であった。
【００４９】
〔工程（II）〕
工程（I）で得られた分散体（７−１）に、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液１．５部を加えてホモディスパーで８０００回転で、１５℃で１時間攪拌処理し、分散体（７−２）を得た。
得られた分散体（７−２）中のポリマーの中和度は６５モル％であった。
有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）は、｛（４．８＋１．５）×（１―０．１６８）＋３０１．０｝／７３．４＝４．２  であった。
固形分濃度は、｛２５＋７５＋（４．８＋１．５）×０．１６８｝／（２５＋７３．４＋７５＋４．８＋１．５＋３０１．０）×１００＝２１（重量％）  であった。
【００５０】
比較例６（インクジェット記録用水分散体（８）の調製）
実施例２において、工程（II）を以下のように変更した以外は、実施例２と同様にして、インクジェット記録用水分散体（８）を得た。
〔工程（II）〕
工程（I）で得られた分散体（５−１）にイオン交換水５０．６部を加えてディスパー翼を１分間に８０００回転させ、１５℃で１時間処理した。更に５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液９．７部、及びイオン交換水３９．８部を加えて、固形分濃度が２１％となるようにした後、プライミクス株式会社製ＴＫロボミクス（ホモディスパー）に仕込み、ディスパー翼を１分間に８０００回転させ、１５℃で１時間処理し、分散体（８−２）を得た。
得られた分散体（８−２）中のポリマーの中和度は、以下のように算出した結果、１５０モル％であった。
ＮａＯＨのモル数＝（４．８＋９．７）／４０×０．１６８＝０．０６０９モル
中和度＝０．０６０９／０．０４０７×１００＝１５０（モル％）
有機溶媒に対する水の重量比（水／有機溶媒）は、[（４．８＋９．７）×（１―０．１６８）＋２０９．５＋５０．６＋３９．８]／７３．４＝４．３  であった。
固形分濃度は、｛２５＋７５＋（４．８＋９．７）×０．１６８｝／（２５＋７３．４＋７５＋４．８＋９．７＋２０９．５＋５０．６＋３９．８）×１００＝２１（重量％）  であった。
【００５１】
調製例〔水系インクの製造〕
実施例１〜２、及び比較例１〜６で得られたインクジェット記録用水分散体（１）〜（１０）３７．５部、グリセリン（花王株式会社製）１０部、２−｛２−（２−ブトキシエトキシ）エトキシ｝エタノール（和光純薬工業株式会社製）５部、１，２−ヘキサンジオール（東京化成工業株式会社製）２部、２−ピロリドン（和光純薬工業株式会社製）１部、アセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル株式会社製：ＥＯ付加物（ｎ＝１０）１．０部、プロキセルＢＤＮ（アーチケミカルズジャパン株式会社製）０．３部、及びイオン交換水４３．２部を混合し、室温で１５分間攪拌して、混合溶液を得た。その混合溶液を１．２μｍのメンブランフィルター〔アセチルセルロース膜、外径: ２．５ｃｍ、Sartorius社製、商品名：Minisart〕で濾過し、水系インクを得た。
【００５２】
【表１】
2010189487.tif 000002
【００５３】
表１から、実施例の水分散体は、比較例の水分散体に比べて、粗大粒子も少なく、濾過性も優れ、さらに実施例の水分散体を用いて製造された水系インクも、濾過性が優れ、保存安定性にも優れていることが分かる。