(57)【要約】【課題】スタビライザバーが防振ブッシュの内孔の内周面に十分な接着強度をもって加硫接着された防振ブッシュ付きスタビライザバーを有利に製造可能な技術を提供する。【解決手段】ゴムリング２２，２２を、スタビライザバー１０の被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６に外挿した後、成形キャビティ４６内と、形成面の少なくとも一部が、軸方向長さが各ゴムリング２２のよりも長い筒状面５８とされた収容部４８，４８内とに、スタビライザバー１０の被接着部位２４とゴムリング２２，２２とを各々収容配置すると共に、各収容部４８を各ゴムリング２２にて密閉する。その後、成形キャビティ４６内に、未加硫ゴム材料６０を充填した後、加硫操作を行って、内孔の内周面にスタビライザバー１０の被接着部位２４が加硫接着された防振ブッシュを成形するようにした。【選択図】図１０
2010137688.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スタビライザバーが、その所定部位において、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュの内孔内に挿通位置せしめられた状態で、該内孔の内周面に加硫接着されると共に、該防振ブッシュの外周面に対応した内周面を有する包囲部を備えたブラケットが、該包囲部において該防振ブッシュを包囲した状態で、該防振ブッシュに装着されてなる防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法であって、
加硫ゴム成形体からなるゴムリングを複数準備する工程と、
前記防振ブッシュの内孔の内周面に加硫接着されるべき前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位に、前記ゴムリングをそれぞれ外挿する工程と、
前記スタビライザバーが挿通される挿通部と、前記防振ブッシュを与える成形キャビティと、該スタビライザバーの前記被接着部位の軸方向両サイド部位にそれぞれ外挿された前記ゴムリングを収容する収容部とが、互いに連通せしめられた状態で内部に設けられると共に、該収容部を形成する形成面の少なくとも一部が、該挿通部に挿通された該スタビライザバーと同軸的に延び、且つ該ゴムリングの軸方向長さよりも大きな軸方向長さと、該ゴムリングの外径以下の大きさの内径とを有する筒状接触面とされた成形用型を準備する工程と、
該成形用型の前記挿通部に前記スタビライザバーを挿通せしめた状態で、前記成形キャビティ内に該スタビライザバーの前記被接着部位を収容配置する一方、該スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位にそれぞれに外挿された前記ゴムリングを、該スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面の全周と、前記収容部の形成面における前記筒状接触面の全周とに対して、それぞれ密接させた状態で、該収容部内に収容することにより、該ゴムリングの収容位置よりも前記成形キャビティ側とは反対側の該収容部部分と該成形キャビティとの連通を遮断するように、該収容部を密閉する工程と、
前記収容部を前記ゴムリングにて密閉した状態下において、前記スタビライザバーの被接着部位が収容配置された前記成形キャビティ内に未加硫ゴム材料を充填する工程と、
前記成形キャビティ内に充填された未加硫ゴム材料に対する加硫操作を行って、前記内孔の内周面に前記スタビライザバーの被接着部位が加硫接着された前記防振ブッシュを成形する工程と、
を含むことを特徴とする防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項２】
前記筒状接触面が、軸方向において前記成形キャビティ側とは反対側に向かうに従って次第に小径化するテーパ面形状を有している請求項１に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項３】
前記成形用型の前記挿通部の内周面と、該挿通部に挿通された前記スタビライザバーの挿通部分の外周面とが、互いに非接触とされている請求項１又は請求項２に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項４】
前記ゴムリングの内周面の軸方向断面が、径方向内方に向かって凸となる湾曲形状又は円弧形状とされている請求項１乃至請求項３のうちの何れか１項に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項５】
前記ゴムリングの軸方向断面が、円形状とされる一方、前記成形用型の前記収容部の形成面に、前記筒状接触面と、該筒状接触面の軸方向における前記成形キャビティ側とは反対側の端部から径方向内方に延び出すストッパ面が設けられ、該ゴムリングが、該収容部内で該ストッパ面に接触することにより、該ゴムリングの該収容部内での軸方向における該成形キャビティ側とは反対側への移動が阻止されるようになっている請求項１乃至請求項３のうちの何れか１項に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項６】
前記成形キャビティ内に未加硫ゴム材料を充填する工程を実施する際に、該成形キャビティ内に、剛性のアウタスリーブを収容配置した後に、未加硫ゴム材料を充填し、その後、該成形キャビティ内に充填された未加硫ゴム材料に対する加硫操作を行うことによって、前記内孔の内周面に前記スタビライザバーの被接着部位が加硫接着された前記防振ブッシュを成形すると共に、該防振ブッシュの外周面に、該アウタスリーブを加硫接着する請求項１乃至請求項５のうちの何れか１項に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法に係り、特に、スタビライザバーが、その所定部位において、それを車両のボデーに弾性支持せしめる防振ブッシュの内孔の内周面に加硫接着されてなる車両用の防振ブッシュ付きスタビライザバーの有利な製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車等の車両には、操縦安定性や乗り心地等を向上させるために、防振ブッシュ付きスタビライザバー（スタビライザブッシュ付きスタビライザバー）が用いられている。この防振ブッシュ付きスタビライザバーは、公知の如く、スタビライザバーの長さ方向中央から両端側に偏寄して位置する複数（通常では二つ）の中間部位が、軸方向に延びる内孔を備えた筒状のゴム弾性体からなる複数（通常では二つ）の防振ブッシュに対して、それぞれの内孔内に挿入されて、位置固定に取り付けられると共に、各防振ブッシュの外周面に対応した内周面を有する包囲部を備えた剛性のブラケットが、その包囲部において防振ブッシュを包囲した状態で、各防振ブッシュに装着されて、構成されている。そして、スタビライザバーが、車両左右両側のサスペンションアームに連結される一方、各防振ブッシュが、ブラケットを介して車両のボデーに取り付けられることにより、スタビライザバーが、防振ブッシュにて、車両のボデーに弾性支持せしめられるようになっている。
【０００３】
ところで、このような防振ブッシュ付きスタビライザバーの一種として、例えば、下記特許文献１には、スタビライザバーの中間部位が、防振ブッシュの内孔に挿入された状態で、それらスタビライザバーの中間部位の外周面と防振ブッシュの内孔の内周面とが接着剤にて接着されて、スタビライザバーが防振ブッシュに対して位置固定に取り付けられてなるものが、開示されている。そして、かかる特許文献１には、そのような防振ブッシュ付きスタビライザバーが、スタビライザバーと防振ブッシュとが互いに接着されているため、スタビライザバーの捩り（軸心回りの回動）に起因して、スタビライザバーと防振ブッシュとの間で生ずるスティックスリップによるきしみ音や擦れ音等の異音の発生防止が図られ得るとの記載が為されている。しかしながら、実際には、そのような接着剤による接着タイプの防振ブッシュ付きスタビライザバーは、スティックスリップによる異音の発生防止効果が十分に享受され得るとは言い難いものであった。
【０００４】
すなわち、かかる防振ブッシュ付きスタビライザバーでは、スタビライザバーの中間部位の外周面と防振ブッシュの内孔の内周面とを接着剤にて接着するに際して、防振ブッシュの内周面がスタビライザバーの外周面に対して圧接されるように、防振ブッシュの外周面側から径方向内方に押圧力が加えられることとなるが、そのとき、防振ブッシュが比較的に厚肉のゴム弾性体にて構成されているところから、防振ブッシュに加えられる押圧力が、防振ブッシュの弾性変形により吸収されてしまう。そのため、防振ブッシュの内周面がスタビライザバーの外周面に対して十分に圧接されずに、防振ブッシュとスタビライザバーとの間の接着強度が不十分となることがあり、そして、そうなった場合には、防振ブッシュとスタビライザバーとの間でのスティックスリップによる異音の発生防止が、不完全なものとなってしまう恐れがあったのである。
【０００５】
また、下記特許文献２には、筒状のゴム弾性体からなり、且つその軸直角方向中間部に、剛性の筒状の中間板が、その軸方向両端部を、ゴム弾性体の軸方向両側端部からそれぞれ突出させた状態で埋設されて、かかる中間板を間に挟んだ内側が薄肉の内側ゴム層とされる一方、その外側が厚肉の外側ゴム層とされた防振ブッシュを軸直角方向に二分割してなる二つの分割体を用いて、防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する手法が、明らかにされている。
【０００６】
すなわち、かかる手法では、先ず、スタビライザバーの中間部位が、二つの分割体の間に挟まれ、且つ各分割体の内側ゴム層の内周面が、スタビライザバーの中間部位の外周面に接触する状態で、二つの分割体が組み付けられる。その後、各分割体の軸方向両側端部からそれぞれ突出する中間板の軸方向端部を、軸直角方向内方に押圧しつつ、スタビライザバーの中間部位の外周面と内側ゴム層の内周面とを、それらに予め塗布された接着剤により接着する操作が行われる。これにより、二つの分割体がスタビライザバーの中間部位に接着されて、防振ブッシュが形成されると共に、かかる防振ブッシュの内孔に挿入された状態で、それらスタビライザバーの中間部位の外周面と防振ブッシュの内孔の内周面（内側ゴム部の内周面）とが接着剤にて接着される。そうして、スタビライザバーが防振ブッシュに対して位置固定に取り付けられ、以て、目的とする防振ブッシュ付きスタビライザバーが得られるのである。
【０００７】
このような防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法においては、二つの分割体の各内側ゴム層が薄肉とされているため、スタビライザバーの中間部位に対して、それら各分割体の内側ゴム層を接着する際に、剛性の中間板によって軸直角方向内方に押圧される内側ゴム層の内周面が、スタビライザバーの外周面に対して、より大きな加圧力で圧接され、以て、各分割体の内側ゴム層が、スタビライザバーの中間部位に十分な接着強度で接着される。そして、それにより、最終的に得られる防振ブッシュ付きスタビライザバーにおいて、防振ブッシュとスタビライザバーとの間の接着強度が十分に確保され、その結果、防振ブッシュとスタビライザバーとの間でのスティックスリップによる異音の発生が、より効果的に防止され得ることとなるのである。
【０００８】
ところが、かくの如き従来の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法では、防振ブッシュとして、内部に中間板が埋設されたゴム弾性体が用いられるため、例えば、ゴム弾性体のみからなる防振ブッシュをスタビライザバーに接着することによって防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する場合に比して、防振ブッシュに中間板が埋設されている分だけ、最終的に得られる防振ブッシュ付きスタビライザバーが、多少ではあるものの、大型で重量の大きなものとなってしまうことが避けられなかった。
【０００９】
かかる状況下、下記特許文献３には、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュを加硫成形すると同時に、かかる防振ブッシュの内孔の内周面にスタビライザバーの中間部位を加硫接着してなる防振ブッシュ付きスタビライザバーが、開示されている。なお、そこでは、ブラケットも、防振ブッシュの外周面に加硫接着されている。
【００１０】
このように、スタビライザバーを防振ブッシュに加硫接着する場合、予め加硫成形された防振ブッシュをスタビライザバーに接着剤にて接着する場合よりも、それら防振ブッシュとスタビライザバーとの間の接着強度が十分に高められ得る。しかも、かかる防振ブッシュがゴム弾性体のみからなるため、内部に中間板が埋設された防振ブッシュ、更にはそれを用いてなる防振ブッシュ付きスタビライザバーに比して、小型、軽量化が図られ得る。しかしながら、この加硫接着タイプの防振ブッシュ付きスタビライザバーを従来手法にて製造する際には、以下の如き問題が惹起されていた。
【００１１】
すなわち、かかる防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する際には、先ず、一般に、スタビライザバーの軸直角方向において型閉じ及び型開き可能とされた二つの分割型からなり、且つそれら二つの分割型の型閉じ状態において、防振ブッシュを与える成形キャビティが内部に設けられる成形用型が用いられ、かかる成形用型の成形キャビティ内に、スタビライザバーの中間部位、換言すれば、防振ブッシュが加硫接着されるべきスタビライザバーの被接着部位が収容配置される。その後、成形キャビティ内に未加硫ゴム材料が充填された後、かかる未加硫ゴム材料に対する加硫操作が行われ、それにより、ゴム弾性体からなる防振ブッシュが成形されると共に、この防振ブッシュの内孔の内周面に対して、スタビライザバーの被接着部位の外周面が加硫接着され、以て、目的とする防振ブッシュ付きスタビライザバーが得られることとなる。
【００１２】
そして、このような従来の加硫接着タイプの防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造手法では、二つの分割型の型閉じ状態下で、それら二つの分割型の型合わせ面間に、スタビライザバーの外周面に対応した円筒状の内周面を有して、成形キャビティ内に連通する挿通部が形成される成形用型が用いられ、この成形用型の成形キャビティ内に、スタビライザバーの被接着部位が収容配置された状態下において、かかるスタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位が、二つの分割型の型合わせ面間に形成される挿通部に挿通配置されるようになるが、例えば、スタビライザバーの作製時の寸法精度等の問題から、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外径と、挿通部の円筒状の内周面の内径とが、必ずしも正確に一致せずに、それらの間に±０．５〜±０．７ｍｍ程度の寸法誤差が生ずることが、往々にしてあった。
【００１３】
それ故、例えば、スタビライザバーの外径が、成形用型の収容空間の円筒状内周面の内径よりも小さい場合には、二つの分割型の型閉じ状態において、スタビライザバーの被接着部位が成形キャビティ内に収容配置されたときに、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面と、挿通部の内周面との間に、成形キャビティを外部に連通せしめる隙間が形成され、そのために、成形キャビティ内に充填された未加硫ゴム材料が、かかる隙間を通じて、外部に漏れ出すことがあった。そして、そのような未加硫ゴム材料の漏出が生じたときには、成形キャビティ内での未加硫ゴム材料の圧力や温度が低下し、それによって、成形キャビティ内で成形される防振ブッシュにおいて成形不良が生じたり、或いは防振ブッシュとスタビライザバーとの間での接着不良が生じたりする恐れがあったのである。
【００１４】
また、スタビライザバーの外径が、成形用型の収容空間の円筒状内周面の内径よりも大きい場合には、二つの分割型が型閉じされて、スタビライザバーの被接着部位が成形キャビティ内に収容配置されたときに、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面に対して、挿通部の内周面が、所定の加圧力をもって接触し、そのために、かかるスタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位が損傷したり、或いはそのようなスタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面に任意に形成された塗膜が傷付いたり、部分的に剥がれ落ちたりするといった懸念があったのである。
【００１５】
【特許文献１】特開平１１−１０８０９６号公報
【特許文献２】特開２００６−２６４４３５号公報
【特許文献３】特開２００２−２４８９２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュの内孔の内周面に、スタビライザバーの中間部位が、より十分な接着強度をもって加硫接着された、小型且つ軽量の防振ブッシュ付きスタビライザバーを有利に製造し得る方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
そして、本発明にあっては、上記した課題、又は本明細書全体の記載や図面から把握される課題を解決するために、以下に列挙せる如き各種の態様において、好適に実施され得るものであるが、また、以下に記載の各態様は、任意の組み合わせにおいても、採用可能である。なお、本発明の態様乃至は技術的特徴は、以下に記載のものに何等限定されることなく、明細書全体の記載並びに図面に開示の発明思想に基づいて、認識され得るものであることが、理解されるべきである。
【００１８】
＜１＞  スタビライザバーが、その所定部位において、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュの内孔内に挿通位置せしめられた状態で、該内孔の内周面に加硫接着されると共に、該防振ブッシュの外周面に対応した内周面を有する包囲部を備えたブラケットが、該包囲部において該防振ブッシュを包囲した状態で、該防振ブッシュに装着されてなる防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法であって、（ａ）加硫ゴム成形体からなるゴムリングを複数準備する工程と、（ｂ）前記防振ブッシュの内孔の内周面に加硫接着されるべき前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位に、前記ゴムリングをそれぞれ外挿する工程と、（ｃ）前記スタビライザバーが挿通される挿通部と、前記防振ブッシュを与える成形キャビティと、該スタビライザバーの前記被接着部位の軸方向両サイド部位にそれぞれ外挿された前記ゴムリングを収容する収容部とが、互いに連通せしめられた状態で内部に設けられると共に、該収容部を形成する形成面の少なくとも一部が、該挿通部に挿通された該スタビライザバーと同軸的に延び、且つ該ゴムリングの軸方向長さよりも大きな軸方向長さと、該ゴムリングの外径以下の大きさの内径とを有する筒状接触面とされた成形用型を準備する工程と、（ｄ）該成形用型の前記挿通部に前記スタビライザバーを挿通せしめた状態で、前記成形キャビティ内に該スタビライザバーの前記被接着部位を収容配置する一方、該スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位にそれぞれに外挿された前記ゴムリングを、該スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面の全周と、前記収容部の形成面における前記筒状接触面の全周とに対して、それぞれ密接させた状態で、該収容部内に収容することにより、該ゴムリングの収容位置よりも前記成形キャビティ側とは反対側の該収容部部分と該成形キャビティとの連通を遮断するように、該収容部を密閉する工程と、（ｅ）前記収容部を前記ゴムリングにて密閉した状態下において、前記スタビライザバーの被接着部位が収容配置された前記成形キャビティ内に未加硫ゴム材料を充填する工程と、（ｆ）前記成形キャビティ内に充填された未加硫ゴム材料に対する加硫操作を行って、前記内孔の内周面に前記スタビライザバーの被接着部位が加硫接着された前記防振ブッシュを成形する工程とを含むことを特徴とする防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【００１９】
＜２＞  前記筒状接触面が、軸方向において前記成形キャビティ側とは反対側に向かうに従って次第に小径化するテーパ面形状を有している上記態様＜１＞に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【００２０】
＜３＞  前記成形用型の前記挿通部の内周面と、該挿通部に挿通された前記スタビライザバーの挿通部分の外周面とが、互いに非接触とされている上記態様＜１＞又は＜２＞に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【００２１】
＜４＞  前記ゴムリングの内周面の軸方向断面が、径方向内方に向かって凸となる湾曲形状又は円弧形状とされている上記態様＜１＞乃至＜３＞のうちの何れか一つに記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【００２２】
＜５＞  前記ゴムリングの軸方向断面が、円形状とされる一方、前記成形用型の前記収容部の形成面に、前記筒状接触面と、該筒状接触面の軸方向における前記成形キャビティ側とは反対側の端部から径方向内方に延び出すストッパ面が設けられ、該ゴムリングが、該収容部内で該ストッパ面に接触することにより、該ゴムリングの該収容部内での軸方向における該成形キャビティ側とは反対側への移動が阻止されるようになっている上記態様＜１＞乃至＜３＞のうちの何れか一つに記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【００２３】
＜６＞  前記成形キャビティ内に未加硫ゴム材料を充填する工程を実施する際に、該成形キャビティ内に、剛性のアウタスリーブを収容配置した後に、未加硫ゴム材料を充填し、その後、該成形キャビティ内に充填された未加硫ゴム材料に対する加硫操作を行うことによって、前記内孔の内周面に前記スタビライザバーの被接着部位が加硫接着された前記防振ブッシュを成形すると共に、該防振ブッシュの外周面に、該アウタスリーブを加硫接着する上記態様＜１＞乃至＜５＞のうちの何れか一つに記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【発明の効果】
【００２４】
本発明に従う防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法は、防振ブッシュの内孔の内周面に、スタビライザバーの被接着部位を加硫接着するものであるため、予め加硫成形された防振ブッシュの内孔の内周面に、スタビライザバーの被接着部位を接着剤にて接着する場合よりも、防振ブッシュとスタビライザバーとの間の接着強度が十分に高められ得る。また、防振ブッシュが、成形キャビティ内での未加硫ゴム材料に対する加硫操作により、ゴム弾性体のみからなる構造において成形されるものであるところから、例えば、スタビライザバーとの間の接着強度を高めるために、筒状のゴム弾性体の内部に中間板が埋設された防振ブッシュの内孔の内周面に、スタビライザバーの被接着部位を接着剤にて接着する場合に比して、防振ブッシュ自体は勿論、最終的に得られる防振ブッシュ付きスタビライザバーの全体においても、小型、軽量化が、有利に図られ得る。更に、中間板が省略される分だけ、製造コストの削減も実現され得る。
【００２５】
そして、本発明に係る防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法では、特に、スタビライザバーが成形用型の挿通部に挿通されて、スタビライザバーの被接着部位が成形キャビティ内に収容配置された状態下において、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位とそれに外挿されたゴムリングとを収容する収容部が、かかるゴムリングの収容位置よりも成形キャビティ側とは反対側の収容部部分と成形キャビティとの連通を遮断するように、ゴムリングによって密閉される。そのため、例えば、スタビライザバーの外径が、スタビライザバーの作製時の寸法誤差等により、所望の寸法（挿通部の内径）よりも多少小さくなっていても、かかるスタビライザバーの被接着部位が成形キャビティ内に収容されると共に、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位と、そこに外挿位置せしめられたゴムリングとが収容部内に収容されたときに、成形キャビティが、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面と挿通部の内周面との間に形成される隙間を通じて外部に連通せしめられるようなことが、有利に解消され得る。
【００２６】
それ故、このような本発明手法においては、成形キャビティ内に充填される未加硫ゴム材料が成形キャビティ内から外部に漏れ出すようなことが、確実に阻止され得る。そして、それにより、未加硫ゴム材料の成形キャビティ内からの漏出しに起因して、成形キャビティ内での未加硫ゴム材料の圧力や温度が低下するようなことが未然に防止され、また、そのような成形キャビティ内での未加硫ゴム材料の圧力低下や温度低下が原因で、成形キャビティ内で成形される防振ブッシュにおいて成形不良が生じたり、或いは防振ブッシュとスタビライザバーとの間での接着不良が生じたりすることも、効果的に皆無ならしめられ得るのである。
【００２７】
なお、例えば、成形用型の収容部の軸方向断面形状が、ゴムリングの軸方向断面形状に対応した形状とされている場合には、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位へのゴムリングの外挿位置が、スタビライザバーの予め設定された軸方向位置から多少でもずれていると、ゴムリングの全体を収容部内に収容させることが出来ず、或いはゴムリングが収容部内で所望の形状を維持出来ずに変形した状態となってしまう。そうしたときには、ゴムリングにて、収容部を密閉することが難しくなり、その結果、成形キャビティ内に充填される未加硫ゴム材料の成形キャビティ内からの漏出しを防止することが困難となってしまう恐れが生ずる。
【００２８】
これに対して、本発明に係る防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法では、成形用型の収容部の形成面の少なくとも一部が、挿通部に挿通されたスタビライザバーと同軸的に延びる筒状接触面を有し、収容部内に収容されたゴムリングの外周面と内周面とを、かかる筒状接触面とスタビライザバーの外周面とに対して、それぞれ密接させることにより、収容部をゴムリングにて密閉するようになっている。そして、この収容部の筒状接触面の軸方向長さが、ゴムリングの軸方向長さよりも大きくされている。それ故、かかる本発明手法においては、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位へのゴムリングの外挿位置が、スタビライザバーの予め設定された軸方向位置から多少ずれていても、また、例えば、一つの成形用型を用いて、幾つかの防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する際に、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位へのゴムリングの外挿位置が、毎回異なる位置とされていても、そのようなゴムリングのスタビライザバーへの外挿位置のズレが、収容部の筒状接触面の軸方向長さの範囲内であれば、ゴムリングの内周面と外周面とを、スタビライザバーの外周面と収容部の筒状接触面にそれぞれ密接させて、収容部をゴムリングにて密閉することが出来る。
【００２９】
それ故、本発明に係る防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法にあっては、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位にゴムリングを外挿する際に、ゴムリングの外挿位置を、スタビライザバーの予め設定された軸方向位置に正確に位置決めするための面倒な作業を、何等行うことなく、未加硫ゴム材料の成形キャビティ内からの漏出しが確実に阻止され、それによって、防振ブッシュの成形不良や防振ブッシュとスタビライザバーとの間での接着不良の発生が、効果的に防止され得ることとなる。
【００３０】
従って、かくの如き本発明に従う防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法によれば、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュの内孔の内周面に、スタビライザバーの中間部位が、より十分な接着強度をもって加硫接着された防振ブッシュ付きスタビライザバーが、小型化と軽量化とが確実に達成可能な構造をもって、低コストに、しかも簡便な作業にて、有利に製造され得る。そして、その結果、かくして製造された防振ブッシュ付きスタビライザバーにおいて、防振ブッシュとスタビライザバーとの間でのスティックスリップによる異音の発生防止が、より高いレベルで、しかも工業的有利に達成され得ることとなるのである。
【００３１】
また、本発明に係る防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法にあっては、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位が、成形用型の収容部内に収容されたときに、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位にそれぞれ外挿されたゴムリングが、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面と成形用型の収容部の内面との間に介在せしめられたクッション材として機能せしめられ得る。それ故、例えば、スタビライザバーの外径が、寸法誤差等により、所望の寸法よりも多少大きくなっていても、そのようなスタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位と成形用型の内面との接触により、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位が損傷したり、或いはかかる軸方向両サイド部位の外周面に任意に形成された塗膜が、傷付いたり、剥がれ落ちたりするようなことが、有利に解消され得る。これは、スタビライザバー、ひいては防振ブッシュ付きスタビライザバーの耐久性の向上に、大きく寄与することとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。
【００３３】
先ず、図１には、本発明手法に従って製造された防振ブッシュ付きスタビライザバーの一例として、自動車の防振ブッシュ付きスタビライザバーが、その正面形態において、概略的に示されている。かかる図１から明らかなように、防振ブッシュ付きスタビライザバーは、所定長さを有する金属の丸棒からなるスタビライザバー１０の軸方向両端側となる長さ方向中間部位の二箇所に、防振ブッシュ１２が、それぞれ一つずつ位置固定に取り付けられている。また、それら各防振ブッシュ１２には、車体に取り付けられるブラケット１４が、装着されている。
【００３４】
より具体的には、スタビライザバー１０に取り付けられる防振ブッシュ１２は、図２及び図３に示される如く、スタビライザバー１０が挿通される内孔１５が軸方向に延びるように設けられた略円筒状のゴム弾性体からなっている。なお、この防振ブッシュ１２を構成するゴム弾性体材料としては、何等限定されるものではないものの、例えば、ＮＲやＣＲ等のジエン系のゴム材料が、用いられる。
【００３５】
そして、かかる円筒状の防振ブッシュ１２の内孔１５内に、スタビライザバー１０が、その長さ方向の中間部位において挿通位置せしめられて、かかる内孔１５の内周面に対して加硫接着されている。即ち、本実施形態では、防振ブッシュ１２が、その内孔１５の内周面にスタビライザバー１０が加硫接着されてなる一体加硫成形品（防振ブッシュ１２とスタビライザバー１０との一体加硫成形品）として、構成されているのである。
【００３６】
このような防振ブッシュ１２においては、その軸方向両端側に、深い深さをもって周方向に連続して延びる凹溝状のすぐり部１６が、それぞれ一つずつ設けられている。そして、それら二つのすぐり部１６，１６にて挟まれた軸方向中間部分が、厚肉円筒状の本体ゴム部１７とされており、また、二つのすぐり部１６，１６よりも軸方向両端側の部分が、それぞれ、略円環板形状を呈する外フランジ部１８，１８とされている。
【００３７】
すなわち、防振ブッシュ１２が、本体ゴム部１７と二つの外フランジ部１８，１８とを一体的に有し、それら本体ゴム部１７と各外フランジ部１８とが、それぞれの内周側部分を除く大部分において、すぐり部１６を介して、軸方向に離間せしめられている。それにより、例えば、本体ゴム部１７が、径方向内方や周方向に押圧されて、弾性変形せしめられたときに、その弾性変形作用が各外フランジ部１８に及ぼされて、それら各外フランジ部１８が、本体ゴム部１７と共に弾性変形せしめられるようなことが可及的に回避され得るようになっている。
【００３８】
なお、かかる防振ブッシュ１２の各外フランジ部１８にあっては、その外径が、本体ゴム部１７の外径よりも大なる大きさとされて、各外フランジ部１８の外周部が、本体ゴム部１７の外周面よりも径方向外方に突出位置せしめられている。そうして、そのような各フランジ部１８の軸方向両側端面のうち、本体ゴム部１７側に位置して、互いに対向する軸方向内側の端面、つまり、凹溝状の各すぐり部１６，１６の外側の側面を構成する端面が、それぞれ、略円環面からなる係合面２０，２０とされている。一方、本体ゴム部１７側とは反対側に位置する軸方向外側の端面が、それぞれ、軸方向外方に向かって次第に小径となるテーパ形状を呈するテーパ状案内面２１，２１とされている。
【００３９】
そして、ここでは、特に、防振ブッシュ１２の軸方向両端に、ゴムリング２２が、それぞれ一つずつ固着されている。それら二つのゴムリング２２，２２は、何れも、防振ブッシュ１２とは別個に加硫成形された加硫ゴム成形体からなり、全体として、互いに同一の大きさの円環形状を有している。なお、各ゴムリング２２を形成するゴム材料の種類も、特に限定されるものではなく、防振ブッシュ１２を与えるゴム材料と同一種類のものであっても、或いはそれとは異なる種類のゴム材料であっても良い。
【００４０】
また、かかる円環状のゴムリング２２は、図４及び図５に示されるように、長手矩形状の軸方向断面形状を有している。そして、内周面と外周面とが、互いに同一の軸方向長さ（幅）を有する円筒面形状とされて、それら内外周面の軸方向長さ：Ｌ1 が、ゴムリング２２の厚さ：Ｔ1 よりも大きな寸法に設定されている。また、このゴムリング２２の内径：Ｒ1 が、スタビライザバーの外径：Ｒ3 （図３参照）と同じか、又はそれよりも僅かに小さな大きさとされている。
【００４１】
そして、このような二つのゴムリング２２，２２が、スタビライザバー１０の防振ブッシュ１２（二つの外フランジ部１８，１８）を間に挟んだ軸方向両側、換言すれば、スタビライザバー１０の防振ブッシュ１２が加硫接着される被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６に対して、接着せしめられることなく、内孔が拡径されるように、径方向外方に引張せしめられた状態（スタビライザバー１０の軸方向両サイド部位２６，２６が、各ゴムリング２２の内孔内に、それぞれ圧入された状態）で、外挿されている。また、かかる外挿状態下で、各ゴムリング２２が、防振ブッシュ１２側の端面において、防振ブッシュ１２の各外フランジ部１８のテーパ状案内面２１側の端面の内周部に固着されている。
【００４２】
一方、ブラケット１４は、図１乃至図３に示される如く、略厚肉円筒状の包囲部２８と、この包囲部２８の外周面における一径方向の両側部分に、所定高さをもって、それぞれ一つずつ一体形成された矩形ブロック状の取付部３０，３０とを有する筒金具にて、構成されている。また、かかるブラケット１４の包囲部２８は、防振ブッシュ１２の本体ゴム部１７の外径よりも所定寸法小さな内径の円筒状内周面を備えた挿入孔３２を有している。更に、この包囲部２８においては、その外径が、防振ブッシュ１２における二つの外フランジ部１８の外径よりも所定寸法大きくされ、そして、その軸方向長さが、それら二つの外フランジ部１８の各係合面２０同士の間の距離と略同じか又はそれよりも所定寸法だけ大なる大きさとされている。また、かかるブラケット１４の各取付部３０には、ブラケット１４を自動車のボデーに取り付けるためのボルトが挿通されるボルト孔３４が、それぞれ高さ方向において穿設されている。
【００４３】
そして、内孔１５の内周面にスタビライザバー１０が加硫接着された防振ブッシュ１２が、本体ゴム部１７において、上記のような構造を有するブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２内に圧入されることで、ブラケット１４に装着、固定されている。かくして、ブラケット１４が、防振ブッシュ付きスタビライザバーに対して一体的に組み付けられて、防振ブッシュ付きスタビライザバーが構成されているのである。
【００４４】
なお、かかる防振ブッシュ付きスタビライザバーにおいては、図３に示されるように、ブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２内への防振ブッシュ１２の本体ゴム部１７の圧入状態下で、防振ブッシュ１２の二つの外フランジ部１８，１８のそれぞれの係合面２０が、包囲部２８の軸方向両側の端面に、各々接触位置せしめられている。これによって、包囲部２８の挿入孔３２内からの防振ブッシュ１２の容易な抜脱が阻止されるようになっている。
【００４５】
また、前記せるように、ここでは、防振ブッシュ１２の本体ゴム部１７が径方向内方や周方向に押圧されて弾性変形した際に、各外フランジ部１８が、本体ゴム部１７と共に弾性変形するようなことが可及的に回避されるようになっているところから、本体ゴム部１７がブラケット１４の包囲部２８に対して周方向に摺動したときに、外フランジ部１８が、本体ゴム部１７と共に、包囲部２８に対して周方向に摺動して、外フランジ部１８の係合面２０と包囲部２８の軸方向端面との間できしみ音や擦れ音等の異音が生ずることが、効果的に防止され得るようになっている。
【００４６】
ところで、かくの如き構造とされた防振ブッシュ付きスタビライザバーは、例えば、以下の如き手順に従って製造されることとなる。
【００４７】
すなわち、先ず、ゴムリング２２を、四つ準備する。本工程で準備される四つのゴムリング２２は、図４及び図５から明らかなように、何れも、矩形の軸方向断面を有する円環形状を呈している。そして、軸方向一方側（図５中の左側）の端面が、円環面からなる固着面３６とされている。そして、このようなゴムリング２２の四つのものが、例えばジエン系等の同一種類のゴム材料を用いた公知の加硫成形操作を実施することにより、成形されて、準備されるのである。勿論、かかるゴムリング２２として、既製品を用いることも出来る。
【００４８】
次に、図６及び図７に示されるように、準備された四つのゴムリング２２を、スタビライザバー１０の軸方向両側端部、具体的には、二つの防振ブッシュ１２の内孔１５の内周面に加硫接着されるべきスタビライザバー１０の二つの被接着部位２４，２４のそれぞれの軸方向両サイド部位２６，２６に、各々、外挿位置せしめる。このとき、各ゴムリング２２は、スタビライザバー１０の各被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６にそれぞれ外挿配置されたもの同士が、それぞれの固着面３６を互いに対向させるように位置せしめられる。
【００４９】
その後、図７に示されるように、スタビライザバー１０の二つの被接着部位２４の外周面に、公知の加硫接着剤を塗布する等して、接着剤層３８を形成する。
【００５０】
次いで、公知の射出成形を実施して、防振ブッシュ１２を加硫成形すると共に、かかる防振ブッシュ１２の内孔１５の内周面にスタビライザバー１０の被接着部位２４を加硫接着して、スタビライザバー１０と防振ブッシュ１２との一体加硫成形品を成形するのであるが、その際には、例えば、図８に示される如き構造を有する成形用型としての射出成形金型４０が、用いられる。
【００５１】
図８から明らかなように、ここで用いられる射出成形金型４０は、図８中の上下方向において型開閉可能とされた上型４２ａと下型４２ｂを有している。また、かかる射出成形金型４０にあっては、上型４２ａと下型４２ｂの型閉じ（型合せ）状態下で、それら上及び下型４２ａ，４２ｂの互いの型合わせ面間に、図８中の左右方向、つまり上及び下型４２ａ，４２ｂの型開閉方向に対して直角な方向に延び出して、外部に開口する、スタビライザバー１０が挿通可能な挿通部４４が設けられている。そして、防振ブッシュ１２の外周面形状に対応した内周面形状を有する成形キャビティ４６と、スタビライザバー１０の被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６にそれぞれ外挿されたゴムリング２２，２２の全体をそれぞれ収容可能な収容部４８，４８とが、挿通部４４の一部にて形成されている。また、この射出成形型は、挿通部４４にスタビライザバー１０が挿通された状態下で、挿通部４４の内周面が、その全面において、スタビライザバー１０の外周面に対して非接触となる構造とされている。
【００５２】
すなわち、射出成形型４０の上型４２ａと下型４２ｂのそれぞれの型合せ面の互いに対応する箇所には、各型合せ面において開口する凹溝５０，５２が、図８中左右方向の全長に亘って連続して延び、且つ上型及び下型４２ａ，４２ｂの左右両端部において、側方にも開口するように形成されている。また、それら各凹溝５０，５２は、その縦断面形状が、スタビライザバー１０の外径：Ｒ3 よりも一周り大きく、且つゴムリング２２の外径：Ｒ2 （図５参照）と同じか、又はそれよりも僅かに小さな径を有する半円形状とされている。更に、それら各凹溝５０，５２の延出方向の中間部の互いに同一の箇所には、その他の箇所よりも更に深く凹陥せしめられて、底面が、防振ブッシュ１２を軸方向に二分割してなる分割体の外面形状に対応した形状とされた凹陥部５４，５６が設けられている。
【００５３】
かくして、射出成形型４０においては、上型４２ａと下型４２ｂとの型閉じ状態下で、それらの型合せ面間に、上型４２ａと下型４２ｂの各凹溝５０，５２が組み合わされてなる挿通部４４が、射出成形型４０の互いに対向する側面においてそれぞれ外部に開口する状態で、形成されるようになっている。また、かかる挿通部４４は、スタビライザバー１０の外径よりも一周り大きく、且つゴムリング２２の外径：Ｒ2 と同じか、又はそれよりも僅かに小さな内径の円筒状の内周面を有している。更に、そのような挿通部４４の延出方向の中間部に、上型４２ａと下型４２ｂの各凹溝５０，５２の凹陥部５４，５６が互いに組み合わされてなる成形キャビティ４６が、防振ブッシュ１２の外形形状に対応した形状を有して、形成されるようになっている。
【００５４】
また、かかる成形キャビティ４６を間に挟んで、スタビライザバー１０の軸方向両側に位置する各挿通部４４部分が、各凹溝５０，５２の凹陥部５４，５６以外の部分同士が互いに組み合わされてなる収容部４８，４８として、形成されるようになっている。即ち、収容部４８，４８は、スタビライザバー１０の挿通部４４への挿通状態下で、スタビライザバー１０と同軸的に延び出して、図８中の左右両端部において側方に向かって開口せしめられている。そして、射出成形型４０における各収容部４８の形成面の全体が、上型４２ａと下型４２のそれぞれの凹溝５０，５２の底面を組み合わせてなる、挿通部４４に挿通されたスタビライザバー１０と同軸的に延びる円筒状の筒状接触面５８とされている。また、この円筒状の筒状接触面５８の内径：Ｒ4 が、ゴムリング２２の外径：Ｒ2 と同じか又はそれよりも僅かに小さな大きさとされると共に、筒状接触面５８の軸方向長さ：Ｌ2 が、ゴムリング２２の軸方向長さ：Ｌ1 よりも十分に大きな軸方向長さとされている。これによって、スタビライザバー１０の挿通部４４への挿通状態下で、各収容部４８内に位置するスタビライザバー１０部分の外周面と、各収容部４８の筒状接触面５８と非接触となるように構成されている。
【００５５】
このような射出成形金型４０を用いて、防振ブッシュ１２を加硫成形する際には、図８に示されるように、先ず、接着剤層３８が外周面に形成された被接着部位２４と、その軸方向両サイド部位２６，２６とを含むスタビライザバー１０の軸方向の一端側部位が、射出成形金型４０の挿通部４４に挿通位置せしめられるように、射出成形金型４０を型閉じする。これにより、かかる射出成形金型４０の型閉じ状態下で、スタビライザバー１０の被接着部位２４を、成形キャビティ４６内に収容配置する一方、スタビライザバー１０の被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６を、成形キャビティ４６の両側に位置する二つの収容部４８，４８内にそれぞれ収容する。そして、それと共に、それら軸方向両サイド部位２６，２６に外挿された二つのゴムリング２２，２２も、二つの収容部４８，４８内に、それぞれ収容する。
【００５６】
このとき、収容部４８，４８内に収容されたゴムリング２２，２２の各固着面３６が、成形キャビティ４６内に向かって露呈せしめられるように配置される。また、収容部４８，４８内に収容されたスタビライザバー１０の被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６を含むスタビライザバー１０部分の外周面と、収容部４８，４８の各筒状接触面５８との間に形成される隙間の大きさ（厚さ）：Ｔ2 が、ゴムリング２２の厚さ：Ｔ1 と同じか又はそれよりも僅かに小さくされる。
【００５７】
それによって、図９に示されるように、スタビライザバー１０の被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６への外挿状態下で、収容部４８，４８内に収容されたゴムリング２２，２２の内周面と外周面とが、それらの全周において、スタビライザバー１０の被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６の外周面と、収容部４８，４８の各筒状接触面５８とに対して、それぞれ密接乃至は圧接される。
【００５８】
そして、ここでは、前記せるように、収容部４８，４８の各筒状接触面５８の軸方向長さ：Ｌ2 が、ゴムリング２２の軸方向長さ：Ｌ1 よりも長くされている。そのため、図９に二点鎖線で示されるように、例えば、ゴムリング２２，２２が、外挿位置されるべき、スタビライザバー１０の被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６の位置よりも、軸方向において、被接着部位２４側とは反対側に、多少ずれた位置に外挿されていても、収容部４８，４８内に収容されたときに、ゴムリング２２，２２の内外周面が、スタビライザバー１０の外周面と収容部４８，４８の各筒状接触面５８とに対して、それぞれ密接乃至は圧接されるようになる。これによって、各収容部４８の延出方向におけるゴムリング２２の収容位置よりも成形キャビティ４６側とは反対側の収容部４８部分と成形キャビティ４６との連通を確実に遮断するように、収容部４８が流体密に密閉される。
【００５９】
また、ゴムリング２２，２２が、厚さ：Ｔ1 よりも内外周面の軸方向長さ：Ｌ1 が大きな寸法とされた長手矩形状の軸方向断面を有している。そのため、収容部４８，４８の各筒状接触面５８に対する各ゴムリング２２の接触面積が十分に大きくされ、それによって、収容部４８，４８が、ゴムリング２２，２２にて、より確実に密閉され得る。また、ゴムリング２２，２２の厚さ：Ｔ1 が、収容部４８，４８の各筒状接触面５８と、各収容部４８内に収容されるスタビライザバー１０の外周面との間の隙間の厚さ：Ｔ2 よりも大なる寸法とされて、ゴムリング２２，２２が、収容部４８，４８内に、筒状接触面５８とスタビライザバー１０の外周面との間で圧縮された状態で収容される場合にあっても、例えば、ゴムリング２２，２２が、筒状接触面５８とスタビライザバー１０の外周面との間での圧縮力によって座屈変形するようなことが有利に防止され得る。
【００６０】
そして、挿通部４４の成形キャビティ４６を除く部分からなる収容部４８，４８内に収容されるゴムリング２２，２２が、収容部４８，４８の各筒状接触面５８を形成する上型４２ａと下型４２ｂの凹溝５０，５２の底面と、挿通部４４内に挿通されるスタビライザバー１０の外周面との間に介在せしめられ、しかも、筒状接触面５８の内径：Ｒ4 が、スタビライザバー１０の外径：Ｒ3 よりも所定寸法大きくされているところから、射出成形金型４０の型閉じに際して、ゴムリング２２がクッション材として機能すると共に、挿通部４４内に挿通されるスタビライザバー１０の外周面が、挿通部４４の内周面と接触することが回避されるようになる。そして、その結果、スタビライザバー１０の射出成形金型４０内へのセットによって、スタビライザバー１０の外周面が傷付いたり、或いはかかる外周面に任意に形成された塗膜が、部分的に損傷したり、剥離したりするようなことが、未然に防止され得る。
【００６１】
また、前記せる如く、射出成形金型４０の上型及び下型４２ａ，４２ｂが、挿通部４４内に挿通されるスタビライザバー１０の軸直角方向（ここでは、上下方向）に型開閉されるようになっているため、本工程では、スタビライザバー１０が長尺であるにも拘わらず、スタビライザバー１０を挿通部４４内に挿通位置させる際や、後述するスタビライザバー１０と防振ブッシュ１２との一体加硫成形品の離型に際しての射出成形金型４０の型開閉が、スタビライザバー１０に邪魔されることなく、容易に且つ迅速に行われ得る。
【００６２】
次いで、図１０に示されるように、ゴムリング２２を形成するゴム材料と同一種類の未加硫ゴム材料６０を、図示しない射出成形機から、射出成形金型４０に設けられたスプル６２やランナ６４を通じて、成形キャビティ４６内に射出する。そうして、かかる未加硫ゴム材料６０を、スタビライザバー１０の被接着部位２４の外周面の全面に接触して、かかる被接着部位２４を包囲するように充填すると共に、成形キャビティ４６内に露呈されたゴムリング２２，２２の各固着面３６に接触させる。なお、各ゴムリング２２のスタビライザバー１０に対する外挿位置が、本来、外挿されるべき位置（スタビライザバー１０の被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６）よりも多少ずれているために、各ゴムリング２２が、各収容部４８の成形キャビティ４６との連通部分（境界部分）よりも軸方向両側に離間した位置に収容されている場合にあっても、未加硫ゴム材料６０が、各収容部４８内にも侵入して、各ゴムリング２２の固着面３６に接触せしめられる。
【００６３】
このとき、収容部４８，４８が、それらにそれぞれ収容されるゴムリング２２，２２により、成形キャビティ４６に対して流体密に密閉されているため、各ゴムリング２２がシール機能を発揮して、成形キャビティ４６内に射出された未加硫ゴム材料６０が、収容部４８，４８におけるゴムリング２２，２２の収容位置よりも成形キャビティ４６側とは反対側に回り込むようにして、成形キャビティ４６内から漏れ出し、更に、収容部４８，４８の側方開口部から外部に漏出するようなことが効果的に防止される。
【００６４】
その後、射出成形金型４０の全体を加熱する等して、成形キャビティ４６内に充填された未加硫ゴム材料６０に対する公知の加硫成形操作を実施して、成形キャビティ４６内で、防振ブッシュ１２を加硫成形すると共に、この防振ブッシュ１２の内孔１５の内周面に、スタビライザバー１０の軸方向一端側の被接着部位２４の外周面を加硫接着する。その際、防振ブッシュ１２の軸方向両端側部位の端面の内周部が、収容部４８，４８内に収容されるゴムリング２２，２２の各固着面３６に固着されて、防振ブッシュ１２の軸方向両側に位置する外フランジ部１８，１８の各テーパ状案内面２１の内周部に一体化される。これにより、スタビライザバー１０の軸方向一端側部位に防振ブッシュ１２と二つのゴムリング２２，１８とが固定された中間成形品を得る。
【００６５】
そして、この中間成形品を射出成形金型４０から取り出した後、未だ防振ブッシュ１２が形成されていないスタビライザバー１０の軸方向他端側部位を、上記と同様にして、そこに二つのゴムリング２２，２２を外挿させた状態で、射出成形金型４０内にセットする。引き続き、上記せる防振ブッシュ１２の加硫成形操作と同様な操作を実施して、スタビライザバー１０の軸方向一端側部位に固定された防振ブッシュ１２とは別の防振ブッシュ１２を加硫成形すると共に、この防振ブッシュ１２の内孔１５の内周面に、スタビライザバー１０の軸方向他端側の被接着部位２４の外周面を加硫接着せしめる。これにより、スタビライザバー１０の軸方向両端側部位に、防振ブッシュ１２がそれぞれ固定され、且つそれら各防振ブッシュ１２の軸方向両端にゴムリング２２がそれぞれ一体化されてなる一体加硫成形品を成形する。
【００６６】
次に、図１１に示されるように、射出成形金型４０から離型せしめられた一体加硫成形品６６を、別途にプレス成形や鋳造により作製されたブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２内に圧入する。そうして、スタビライザバー１０と防振ブッシュ１２の一体加硫成形品６６を、ブラケット１４の包囲部２８に固定し、以て、図１乃至図３に示される如き構造を有する、目的とする防振ブッシュ付きスタビライザバーを得るのである。
【００６７】
なお、包囲部２８の挿入孔３２内に、スタビライザバー１０と防振ブッシュ１２との一体加硫成形品６６を圧入する際には、防振ブッシュ１２の軸方向両端側にそれぞれ一体形成された二つの外フランジ部１８，１８のうちの一方が、包囲部２８の挿入孔３２内を通過して、かかる挿入孔３２内に、防振ブッシュ１２の本体ゴム部１７全体が完全に圧入されるまで、圧入操作が行われるが、各外フランジ部１８の本体ゴム部１７側とは反対側の軸方向端面が、径方向外方に向かって防振ブッシュ１２側に傾斜するテーパ状案内面２１とされているところから、包囲部２８の挿入孔３２内に外フランジ部１８を通過させる操作、ひいては、包囲部２８の挿入孔３２内への一体加硫成形品６６の圧入操作が、より容易に且つスムーズに実施され得る。
【００６８】
さらに、防振ブッシュ１２の本体ゴム部１７が円筒形状とされていると共に、包囲部２８の挿入孔３２の内周面が円形状とされているところから、かかる包囲部２８の挿入孔３２内への本体ゴム部１７の圧入に際して、本体ゴム部１７の周方向位置に対して、何等の制限も加えられない。
【００６９】
更にまた、包囲部２８の挿入孔３２内への圧入によって、防振ブッシュ１２の本体ゴム部１７が、ある程度、予備圧縮せしめられた状態で、包囲部２８内に位置せしめられるようになり、それによって、本体ゴム部１７、ひいては防振ブッシュ１２全体の耐久性が有利に高められ得る。なお、かかる圧入操作が常温で行われるため、例えば、高温雰囲気下で本体ゴム部１７に圧縮力を加える場合とは異なって、圧縮により、本体ゴム部１７、ひいては防振ブッシュ１２全体のばね特性が不安定なものとなる恐れもない。
【００７０】
そして、上記のようにして製造された防振ブッシュ付きスタビライザバーにあっては、従来と同様に、スタビライザバー１０が、軸方向両端部において、例えば、自動車のサスペンションアーム（図示せず）に固定される一方、二つの防振ブッシュ１２，１２にそれぞれ装着される各ブラケット１４が、各取付部３０のボルト孔３４に挿通されたボルトにて、自動車のボデーに固定されるようになっている。
【００７１】
かくして、スタビライザバー１０が、二つの防振ブッシュ１２，１２にて、自動車に対して防振的に支持されて、スタビライザバー１０と自動車のボデーとの間に入力される上下方向や前後方向の振動、更にはスタビライザバー１０に入力される捩り振動（スタビライザバー１０の軸心回りの回転方向の振動）等が、二つの防振ブッシュ１２の弾性変形作用に基づいて、吸収され得るようになっている。また、それら各防振ブッシュ１２の弾性変形に基づく振動吸収作用は、各防振ブッシュ１２の略全体において均一に発揮され得るようになる。
【００７２】
そして、スタビライザバー１０が、各防振ブッシュ１２の内孔１５の内周面に加硫接着されているため、スタビライザバー１０に入力される捩り振動に起因してスタビライザバー１０と防振ブッシュ１２との間で生ずるスティックスリップによるきしみ音や擦れ音等の異音の発生が、有利に防止され得ることとなる。
【００７３】
また、かかる防振ブッシュ付きスタビライザバーにおいては、スタビライザバー１０と自動車のボデーとの間やスタビライザバー１０への入力振動を吸収する防振ブッシュ１２が、軸方向に一定の厚さで延びる円筒形状を有して、スタビライザバー１０の円筒状外周面と、ブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２の円筒状内周面との間に圧縮状態で位置せしめられているところから、かかる防振ブッシュ１２のばね特性が周方向において均一化されて、安定した防振特性が発揮され得る。
【００７４】
しかも、防振ブッシュ付きスタビライザバーは、スタビライザバー１０と防振ブッシュ１２の一体加硫成形品６６を成形する工程を行った後、ブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２内に圧入するだけで、上記の如き優れた特徴を発揮する構造をもって形成されるようになっており、また、防振ブッシュ１２とブラケット１４とが、それぞれ、一つの部材にて構成されている。それによって、それら防振ブッシュ１２とブラケット１４とが、それぞれ二つの分割体からなる分割構造を有する従来品に比して、部品点数の減少と、製造工程の簡素化が、有利に実現される。
【００７５】
従って、本実施形態の防振ブッシュ付きスタビライザバーにおいては、防振ブッシュ１２とスタビライバー１０との間でのスティックスリップによる異音の発生が効果的に防止され得ると共に、防振ブッシュ１２において、スタビライザバー１０の周方向でバラツキのない安定した防振特性が有利に確保され得るだけでなく、そのような優れた特徴を発揮せしめる構造が、簡便な製作作業で、しかも低コストに実現され得るのである。
【００７６】
また、かかる防振ブッシュ付きスタビライザバーでは、半割筒状の分割ゴムと半割筒状の分割金具とからなる半割筒状の一体加硫成形品の二つのものを、それらの間にスタビライザバー１０を挟んで一体的に接合することによって防振ブッシュ１２が形成されてなる従来品や、防振ブッシュ１２の筒状ゴム弾性体の周上の一箇所に切割り部等が設けられてなる従来品とは異なって、防振ブッシュ１２をスタビライザバー１０に固定する際等に、二つの一体加硫成形品の分割ゴムの接合部同士の間や、筒状ゴム弾性体の切割り部の分割面同士の間に、砂や埃等の異物が侵入してしまい、それによって、筒状ゴム弾性体のばね特性に悪影響が及ぼされるようなことが、未然に防止され得る。
【００７７】
さらに、本実施形態の防振ブッシュ付きスタビライザバーにあっては、スタビライザバー１０が防振ブッシュ１２の内孔１５の内周面に加硫接着されているため、二つの一体加硫成形品が一体的に接合された防振ブッシュ１２を有する従来品とは異なって、防振ブッシュ１２をスタビライザバー１０に対して確実に接着させるための仕切部材が、防振ブッシュ１２の内部に埋設されるようなことがなく、それによって、そのような仕切部材が省略された分だけ、小型、軽量化が実現され得る。
【００７８】
また、本実施形態では、防振ブッシュ１２の軸方向両側に位置する二つのゴムリング２２が、固着面３６において、防振ブッシュ１２に一体化されているところから、例えば、各ゴムリング２２が防振ブッシュ１２と別体とされる場合とは異なって、防振ブッシュ付きスタビライザバーが自動車に装着されて使用されている間に、各ゴムリング２２が移動したり、他部材と干渉する等して、異音を発生するようなことが、未然に防止され得る。
【００７９】
そして、かくの如き本実施形態の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造に際しては、特に、成形キャビティ４６に連通して、射出成形型４０の内部に設けられた収容部４８，４８が、それらに収容されたゴムリング２２，２２にて流体密に密閉され、それによって、成形キャビティ４６内に射出された未加硫ゴム材料６０の成形キャビティ４６内からの漏出しが防止されるようになる。
【００８０】
しかも、本実施形態手法では、射出成形型４０における収容部４８，４８の形成面の全体が、挿通部４４に挿通されたスタビライザバー１０と同軸的に延びる円筒状の筒状接触面５８とされ、また、そのような筒状接触面５８の軸方向長さ：Ｌ2 が、ゴムリング２２の軸方向長さ：Ｌ1 よりも長くされている。そのため、ゴムリング２２，２２のスタビライザバー１０に対する外挿位置が、スタビライザバー１０の被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６の本来の外挿位置から、軸方向に多少ずれていても、各ゴムリング２２の内外周面が、スタビライザバー１０の外周面と各収容部４８の筒状接触面５８に対して確実に密接乃至は圧接され、それによって、スタビライザバー１０に外挿されたゴムリング２２，２２が収容部４８，４８に収容されたときに、各収容部４８が、各ゴムリング２２にて、確実に密閉され得る。その結果、ゴムリング２２，２２のスタビライザバー１０への外挿位置に多少のズレがあっても、成形キャビティ４６内に射出された未加硫ゴム材料６０の成形キャビティ４６内からの漏出しが、より確実に防止されることとなる。
【００８１】
それ故、目的とする防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する際に、成形キャビティ４６内での未加硫ゴム材料６０の満充填状態での充填圧や温度が、未加硫ゴム材料６０の成形キャビティ４６内からの漏出に起因して低下し、そのために、成形キャビティ４６内で加硫成形される防振ブッシュ１２の成形不良が生じたり、或いは防振ブッシュ１２とスタビライザバー１０の被接着部位２４との間での接着不良が生じたりすることが、より効果的に解消され得る。
【００８２】
従って、上記せる如き本実施形態手法によれば、防振ブッシュ１２の内孔１５の内周面に、スタビライザバーの被接着部位２４が、より十分な接着強度をもって加硫接着され、以て、防振ブッシュ１２とスタビライザバー１０との間でのスティックスリップによる異音の発生防止がより高いレベルで実現され得る防振ブッシュ付きスタビライザバーが、極めて確実に且つ容易に製造され得るのである。
【００８３】
なお、本実施形態では、射出成形型４０における収容部４８，４８の形成面の全体が、挿通部４４に挿通されたスタビライザバー１０と同軸的に延びる円筒状の筒状接触面５８とされていたが、例えば、図１２に示されるように、各収容部４８の形成面のうち、成形キャビティ４６との連通部分を含む延出方向（軸方向）一方側の部分を、成形キャビティ４６から離間するに従って次第に小径となるテーパ筒状接触面６８とする一方、かかるテーパ筒状接触面６８を除いた残りの延出方向他方側の部分を、テーパ筒状接触面６８の最小内径と同じ寸法で、且つゴムリング７４の外径：Ｒ2 よりも大きな一定の径をもって延びる円筒面部７０としても良い。この場合には、スタビライザバー１０が挿通部４４内に挿通された状態下において、各収容部４８のテーパ筒状接触面６８とスタビライザバー１０の外周面との間に形成される隙間の厚さ：Ｔ2 が、軸方向において成形キャビティ４６から離間するに従って徐々に小さくされる。また、テーパ筒状接触面６８の軸方向長さ：Ｌ3 は、ゴムリング２２の軸方向長さ：Ｌ1 よりも十分長くされる。これによって、スタビライザバー１０の挿通部４４への挿通状態下で、各収容部４８内に位置するスタビライザバー１０部分の外周面と、各収容部４８の形成面の全体とが非接触となるように構成されている。なお、図１２に示される実施形態に関して、更には後述する図１３〜図２２に示される別の実施形態に関しては、図１乃至図１１に示された前記実施形態と同様な構造とされた部材及び部位について、図１乃至図１１と同一の符号を付すことにより、その詳細な説明を省略した。
【００８４】
かくして、テーパ筒状接触面６８と円筒面部７０とを形成面とする収容部４８を備えた射出成形型４０を用いる場合にあっては、幾つかの防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する際に、例えば、スタビライザバー１０の径の大きさに多少のバラツキがあっても、ゴムリング２２，２２のスタビライザバー１０への外挿位置を、軸方向に適宜に変化させることによって（具体的には、スタビライザバー１０の径が大きい場合には、各ゴムリング２２の外挿位置を、収容部４８内で成形キャビティ４６側寄りとなる位置とし、また、スタビライザバー１０の径が小さい場合には、各ゴムリング２２の外挿位置を、収容部４８内で成形キャビティ４６側から離間した位置とすることによって）、各ゴムリング２２の内外周面を、スタビライザバー１０の外周面と収容部４８，４８の各テーパ筒状接触面６８とに対して、確実に密接乃至は圧接させ、以て、各収容部４８を各ゴムリング２２にて流体密に密閉することが出来る。
【００８５】
従って、上記の如き構造を有する射出成形型４０を用いれば、スタビライザバー１０の径の大きさの多少のバラツキに拘わらず、一つの射出成形型４０を汎用的に使用しながら、防振ブッシュ１２の内孔１５の内周面に、スタビライザバーの被接着部位２４が、より十分な接着強度をもって加硫接着され、以て、防振ブッシュ１２とスタビライザバー１０との間でのスティックスリップによる異音の発生防止がより高いレベルで実現され得る防振ブッシュ付きスタビライザバーが、より経済的に有利に製造され得るのである。
【００８６】
次に、図１３及び図１４には、本発明手法に従って製造された防振ブッシュ付きスタビライザバーの、図２及び図３に示される例とは別の例が、互いに断面の異なる縦断面形態において、示されている。それら図１３及び図１４から明らかなように、かかる防振ブッシュ付きスタビライザバーも、所定長さを有する金属の丸棒からなるスタビライザバー１０に対して、防振ブッシュ７２が取り付けられてなっている。また、防振ブッシュ７２には、車体に取り付けられるブラケット１４が、装着されている。なお、図示されてはいないものの、防振ブッシュ７２は、スタビライザバー１０の軸方向両端側となる長さ方向中間部位の二箇所に、それぞれ一つずつ位置固定に取り付けられている。
【００８７】
より詳細には、防振ブッシュ７２は、スタビライザバー１０が挿通される内孔１５が軸方向に延びるように設けられた略円筒状のゴム弾性体からなる本体ゴム部７５と、この本体ゴム部７５の外周面に加硫接着されたアウタスリーブ７６とを有して、構成されている。そのような防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５の内孔１５内に、スタビライザバー１０が、その長さ方向の中間部位において挿通位置せしめられて、かかる内孔１５の内周面に対して加硫接着されている。即ち、本実施形態では、防振ブッシュ７２が、本体ゴム部７５の内孔１５の内周面にスタビライザバー１０が、その外周面にアウタスリーブ７６が、それぞれ加硫接着されてなる一体加硫成形品として、構成されているのである。なお、本実施形態では、前記せる第一及び第二実施形態とは異なって、防振ブッシュ７２が、外フランジ部（１８）を有していないが、本体ゴム部７５の軸方向両端部に、外フランジ部（１８）をそれぞれ一体形成することも、勿論可能である。
【００８８】
そして、かかる防振ブッシュ７２においては、本体ゴム部７５の軸方向両端の内周部に、円筒部７３が、それぞれ、同軸上において同一長さで延びるように一体形成され、また、それら各円筒部７３の先端に、ゴムリング７４が、各々一つずつ固着されている。それら二つのゴムリング７４，７４は、何れも、本体ゴム部７５とは別個に加硫成形された加硫ゴム成形体からなり、全体として、互いに同一の大きさの円環形状を有している。なお、本体ゴム部７５や各ゴムリング７４を形成するゴム材料の種類は、特に限定されるものではなく、前記実施形態の防振ブッシュ１２やゴムリング２２を与えるゴム材料と同様な種類のものが用いられる。
【００８９】
また、かかる円環状のゴムリング７４は、図１５及び図１６に示されるように、軸方向の断面形状が円形状とされており、その内径：Ｒ1 が、スタビライザバーの外径：Ｒ3 （図３参照）と同じか、又はそれよりも僅かに小さな大きさとされている。
【００９０】
そして、このような二つのゴムリング７４，７４が、スタビライザバー１０の防振ブッシュ７２を間に挟んだ軸方向両側、換言すれば、スタビライザバー１０の防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５が加硫接着される被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６に対して、接着せしめられることなく、内孔が拡径されるように、径方向外方に引張せしめられた状態（スタビライザバー１０の軸方向両サイド部位２６，２６が、各ゴムリング７４の内孔内に、それぞれ圧入された状態）で、外挿されている。そうして、かかる外挿状態下で、各ゴムリング７４が、本体ゴム部７５の軸方向両側端面の内周部に一体形成された円筒部７３，７３のそれぞれに固着されているのである。
【００９１】
本体ゴム部７５の外周面に固着されたアウタスリーブ７６は、本体ゴム部７５の外径及び軸方向長さと略同一の内径及び軸方向長さを有する金属製の薄肉円筒体からなっている。そして、このアウタスリーブ７６が、本体ゴム部７５に対して同軸的に外挿された状態で、その外周面に対して加硫接着されている。
【００９２】
一方、ブラケット１４は、図１３及び図１４に示される如く、略厚肉円筒状の包囲部２８と、この包囲部２８の外周面における一径方向の両側部分に、所定高さをもって、それぞれ一つずつ一体形成された矩形ブロック状の取付部３０，３０とを有する筒金具からなり、前記第一及び第二実施形態における防振ブッシュ７２に装着されるものと同様な構造を有している。
【００９３】
そして、本体ゴム部７５の内孔１５の内周面にスタビライザバー１０が加硫接着された防振ブッシュ７２が、ブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２内に圧入されることで、ブラケット１４に対して装着、固定されている。かくして、ブラケット１４が、防振ブッシュ付きスタビライザバーに対して一体的に組み付けられて、防振ブッシュ付きスタビライザバーが構成されているのである。
【００９４】
ところで、かくの如き構造とされた防振ブッシュ付きスタビライザバーは、例えば、以下の如き手順に従って製造されることとなる。
【００９５】
すなわち、先ず、図１５及び図１６に示される如き縦断面円形状のゴムリング７４を、公知の加硫成形操作により、四つ成形して、準備する。また、その一方で、アウタスリーブ７６を公知のプレス成形等を行うことにより作製して、準備する。勿論、それらゴムリング７４やアウタスリーブ７６として、既製品を用いても良い。
【００９６】
次に、準備された四つのゴムリング７４を、前記第一実施形態と同様に、スタビライザバー１０における二つの被接着部位２４，２４のそれぞれの軸方向両サイド部位２６，２６に、各々、外挿位置せしめる（図６及び図７参照）。このとき、ゴムリング７４は、その内径：Ｒ1 が、スタビライザバー１０の外径：Ｒ3 と同じかそれよりも小さい大きさとされているところから、径方向外方に拡張せしめられた状態で、スタビライザバー１０に外挿されることとなるが、ゴムリング７４の軸方向断面形状が円形状とされているため、例えば、ゴムリング７４を所定の位置まで転がしつつ、比較的に容易に外挿することが出来る。これによって、ゴムリング７４のスタビライザバー１０に対する外挿作業における作業性の向上が、有利に図られ得る。
【００９７】
その後、スタビライザバー１０の二つの被接着部位２４の外周面に、公知の加硫接着剤を塗布する等して、接着剤層３８を形成する（図７参照）。
【００９８】
次いで、公知の射出成形を実施して、本体ゴム部７５を加硫成形するのであるが、その際には、例えば、図１７に示される如き成形用型としての射出成形金型７８が、用いられる。
【００９９】
図１７から明らかなように、ここで用いられる射出成形金型７８は、図１７中の上下方向において型開閉可能とされた上型８０ａと下型８０ｂを有している。そして、内部に形成される成形キャビティ４６と収容部４８の形状が異なる以外、基本的な構造が、前記第一及び第二実施形態において用いられる射出成形型４０と同様な構造とされている。
【０１００】
すなわち、本工程で使用される射出成形型７８にあっては、上型８０ａと下型８０ｂとの型閉じ状態下で、それらの型合せ面間に、上型８０ａと下型８０ｂの各凹溝５０，５２が組み合わされてなる挿通部４４が、射出成形型７８の互いに対向する側面においてそれぞれ外部に開口する状態で、形成されるようになっている。また、かかる挿通部４４は、スタビライザバー１０の外径よりも一周り大きく、且つゴムリング２２の外径：Ｒ2 と同じか、又はそれよりも僅かに小さな内径の円筒状の内周面を有している。更に、そのような挿通部４４の延出方向の中間部に、上型８０ａと下型８０ｂの各凹溝５０，５２の凹陥部５４，５６が互いに組み合わされてなる成形キャビティ４６が、防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５の外形形状に対応した形状を有して、形成されるようになっている。
【０１０１】
また、かかる射出成形型７８では、成形キャビティ４６を間に挟んで、スタビライザバー１０の軸方向両側に位置して、射出成形型７８の側面において開口する各挿通部４４部分が、各凹溝５０，５２の凹陥部５４，５６以外の部分同士が互いに組み合わされてなる収容部８４，８４として、挿通部４４内に挿通されるスタビライザバー１０と同軸的に延びるように形成されている。
【０１０２】
そして、ここでは、そのような射出成形型７８の各収容部８４の形成面（凹溝５０，５２の底面）の延出方向の中間部に、収容部８４の成形キャビティ４６との連通部分を含む延出方向一方側の部分よりも、延出方向他方側の部分を小径とする円環面状の段付面からなるストッパ面８６が、径方向内方に突出し且つ周方向に連続して延びるように形成されている。かくして、収容部８４の形成面のうち、ストッパ面８６よりも成形キャビティ４６側たる延出方向（軸方向）一方側の部分が、スタビライザバー１０の外径：Ｒ3 よりも大きく、且つゴムリング７４の外径：Ｒ2 と同じかそれよりも僅かに小さな内径：Ｒ4 を有する円筒面からなる筒状接触面８８とされている。また、かかる筒状接触面８８は、その軸方向長さ：Ｌ2 が、ゴムリング７４の軸方向長さ：Ｌ1 （図１５参照）よりも十分に大きくされている。一方、ストッパ面８６よりも成形キャビティ４６側とは反対側たる延出方向他方側の部分が、スタビライザバー１０の外径：Ｒ3 よりは大きいものの、ゴムリング７４の外径：Ｒ2 に比して十分に小さな内径：Ｒ5 を有する円筒面部９０とされている。これによって、スタビライザバー１０の挿通部４４への挿通状態下で、各収容部８４内に位置するスタビライザバー１０部分の外周面と、各収容部８４の形成面の全体とが、非接触となる構造とされている。
【０１０３】
このような射出成形金型４０を用いて、防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５を加硫成形する際には、図１７に示される如く、また前記第一実施形態と同様に、射出成形型７８を型閉じした状態において、挿通部４４にスタビライザバー１０を挿通させる一方、スタビライザバー１０の被接着部位２４とその軸方向両サイド部位２６，２６を、成形キャビティ４６内と二つの収容部８４，８４内に、それぞれ収容する。そして、それと共に、スタビライザバー１０の被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６に外挿された二つのゴムリング７４，７４も、二つの収容部８４，８４内に、それぞれ収容する。また、先に準備されたアウタスリーブ７６を、スタビライザバー１０の被接着部位２４に同軸的に外挿させた状態で、かかるスタビライザバー１０の被接着部位２４と共に、成形キャビティ４６内にセットする。
【０１０４】
このとき、収容部８４，８４内に収容されたスタビライザバー１０部分の外周面と、収容部８４，８４の各筒状接触面８８との間に形成される隙間の大きさ（厚さ）：Ｔ2 が、ゴムリング７４の厚さ：Ｔ1 と同じか又はそれよりも僅かに小さくされる。それによって、図１８に示されるように、スタビライザバー１０に外挿された状態で、各収容部８４内に収容された各ゴムリング７４が、スタビライザバー１０の外周面と、各容部８４の筒状接触面８８とに対して、それぞれの全周に亘って密接乃至は圧接される。
【０１０５】
そして、ここでは、収容部８４，８４の各筒状接触面８８の軸方向長さ：Ｌ2 が、ゴムリング７４の軸方向長さ：Ｌ1 よりも十分に長くされているため、図１８に二点鎖線で示されるように、ゴムリング７４，７４が、外挿位置されるべき、スタビライザバー１０の被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６の位置よりも、軸方向において、被接着部位２４側とは反対側に、多少ずれた位置に外挿されていても、各ゴムリング７４が、各収容部８４の筒状接触面８８に対して確実に密接乃至は圧接されるようになる。これによって、各収容部８４の延出方向におけるゴムリング７４の収容位置よりも成形キャビティ４６側とは反対側の収容部８４部分と成形キャビティ４６との連通を確実に遮断するように、収容部８４が流体密に密閉される。
【０１０６】
次いで、図１９に示されるように、ゴムリング７４を形成するゴム材料と同一種類の未加硫ゴム材料６０を、図示しない射出成形機から、射出成形金型７８に設けられたスプル６２やランナ６４を通じて、成形キャビティ４６内に射出する。そうして、かかる未加硫ゴム材料６０を、スタビライザバー１０の被接着部位２４の外周面の全面とアウタスリーブ７６の内周面の全面に接触させて、かかる被接着部位２４を包囲するように充填すると共に、成形キャビティ４６内への各ゴムリング７４の露呈部分に接触させる。
【０１０７】
このとき、収容部８４，８４が、それらにそれぞれ収容されるゴムリング７４，７４により、成形キャビティ４６に対して流体密に密閉されているため、成形キャビティ４６内に射出された未加硫ゴム材料６０が、収容部８４，８４におけるゴムリング７４，７４の収容位置よりも成形キャビティ４６側とは反対側に回り込むようにして、成形キャビティ４６内から漏れ出し、更に、収容部８４，８４の側方開口部から外部に漏出するようなことが効果的に防止される。
【０１０８】
また、ゴムリング７４の軸方向断面が円形状とされているため、未加硫ゴム材料６０の成形キャビティ４６内への射出圧（充填圧）に基づいて、各ゴムリング７４が、未加硫ゴム材料６０にて、成形キャビティ４６から離間する方向に押圧され、それにより、各収容部８４内で、スタビライザバー１０の外周面と筒状接触面８８との間の隙間を転がるようにして、或いはそれらスタビライザバーの外周面や筒状接触面８８に対して摺動するようにして、成形キャビティ４６から軸方向に離間するように移動せしめられる。そして、やがて、図２０に示されるように、各ゴムリング７４が、各収容部８４のストッパ面８６と接触することで、未加硫ゴム材料６０にて押圧されての各ゴムリング７４の各収容部８４内での移動が阻止される。
【０１０９】
なお、そのような各ゴムリング７４の移動と共に、未加硫ゴム材料６０が、各収容部８４内に侵入するが、各ゴムリング７４が、各収容部８４内での移動時にも、スタビライザバー１０の外周面や筒状接触面８８に対して密接乃至は圧接されて、各収容部８４の密閉状態は維持されるため、各収容部８４を通じての未加硫ゴム材料６０の外部への漏出しが防止され得る。
【０１１０】
その後、射出成形金型７８の全体を加熱する等して、成形キャビティ４６内に充填された未加硫ゴム材料６０に対する公知の加硫成形操作を実施して、成形キャビティ４６内で、防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５を加硫成形すると共に、この本体ゴム部７５の内孔１５の内周面に、スタビライザバー１０の軸方向一端側の被接着部位２４の外周面を加硫接着し、また本体ゴム部７５の外周面に、アウタスリーブ７６を加硫接着する。その際、各収容部８４内に侵入した未加硫ゴム材料６０も加硫され、それにより、本体ゴム部７５の軸方向両側端面のそれぞれの内周部に、同一の軸方向長さを有する円筒部７３が、各々一体形成され、また、それら各円筒部７３の先端に対して、収容部８４，８４内に収容されるゴムリング７４，７４が固着されて、一体化される。これにより、スタビライザバー１０の軸方向一端側部位に、本体ゴム部７５の外周面にアウタスリーブ７６が加硫接着されてなる防振ブッシュ７２が固定された中間成形品を得る。
【０１１１】
そして、この中間成形品を射出成形金型７８から取り出した後、未だ防振ブッシュ７２が固定されていないスタビライザバー１０の軸方向他端側部位を、上記と同様にして、そこに二つのゴムリング７４，７４とアウタスリーブ７６とを外挿させた状態で、射出成形金型７８内にセットする。引き続き、上記せる防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５の加硫成形操作と同様な操作を実施して、スタビライザバー１０の軸方向一端側部位に固定された防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５とは別の防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５を加硫成形すると共に、この本体ゴム部７５の内孔１５の内周面に、スタビライザバー１０の軸方向他端側の被接着部位２４の外周面を加硫接着し、また、本体ゴム部７５の外周面に、アウタスリーブ７６を加硫接着し、更に、本体ゴム部７５の軸方向両側端面の内周部に、ゴムリング７４が固着された円筒部７３を加硫成形する。これにより、スタビライザバー１０の軸方向両端側部位に、防振ブッシュ７２がそれぞれ１個ずつ固定され、且つそれら各防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５の軸方向両端に、円筒部７３を介してゴムリング７４がそれぞれ固着されてなる一体加硫成形品を成形する。
【０１１２】
次に、図２１に示されるように、射出成形金型７８から離型せしめられた一体加硫成形品９２における各防振ブッシュ７２のアウタスリーブ７６を、別途にプレス成形や鋳造により作製されたブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２内に圧入する。そうして、スタビライザバー１０と防振ブッシュ７２の一体加硫成形品９２を、ブラケット１４の包囲部２８に固定し、以て、目的とする防振ブッシュ付きスタビライザバーを得るのである。
【０１１３】
このように、本実施形態手法にあっても、収容部８４，８４が、それらに収容されたゴムリング７４，７４にて、成形キャビティ４６に対して流体密に密閉されて、成形キャビティ４６内に充填された未加硫ゴム材料６０の各収容部８４を通じての成形キャビティ４６内からの漏出しが防止される。また、ゴムリング７４，７４の外周面に対して密接乃至は圧接する収容部８４，８４の各筒状接触面９０が、ゴムリング７４，７４の軸方向長さよりも十分に長くされているため、前記第一実施形態手法と同様に、ゴムリング７４，７４のスタビライザバー１０への外挿位置に多少のズレがあっても、成形キャビティ４６内に射出された未加硫ゴム材料６０の成形キャビティ４６内からの漏出しが、確実に防止される。
【０１１４】
それ故、かくの如き本実施形態手法によっても、防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５の内孔１５の内周面に、スタビライザバーの被接着部位２４が、より十分な接着強度をもって加硫接着され、以て、本体ゴム部７５とスタビライザバー１０との間でのスティックスリップによる異音の発生防止がより高いレベルで実現され得る防振ブッシュ付きスタビライザバーが、極めて確実に且つ容易に製造され得るのである。
【０１１５】
そして、本実施形態手法においては、特に、成形キャビティ４６内への未加硫ゴム材料６０の射出・充填時に、その射出圧によって、各収容部８４内のゴムリング７４が、ストッパ面８６と接触する位置まで、各収容部８４内を成形キャビティ４６から離間する方向に移動せしめられると共に、各ゴムリング７４の収容位置から成形キャビティ４６側の各収容部８４部分内に、未加硫ゴム材料６０が侵入し、そして、それら各収容部８４部分内で、円筒部７３がそれぞれ加硫成形されて、それらの円筒部７３の先端に、ゴムリング７４が、それぞれ固着されるようになる。それ故、例えば、１個の射出成形型７８を用いて、幾つかの防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する際に、射出成形型７８の挿通部４４内に挿通されるスタビライザバー１０毎に、ゴムリング７４，７４の外挿位置が軸方向に多少ずれていても、防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５の軸方向両側端面にそれぞれ一体形成される円筒部７３の軸方向長さが、常に一定の長さとされ、それによって、各ゴムリング７４の本体ゴム部７５に対する固着位置も、常に一定の位置と為され得る。
【０１１６】
従って、本実施形態手法によれば、防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５の加硫成形に際して、別途に加硫成形された加硫ゴム成形体からなるゴムリング７４，７４が固着された本体ゴム部７５の軸方向両側の端部形状を、常に一定の形状と為すことが出来、以て、本体ゴム部７５や防振ブッシュ７２、ひいては目的とする防振ブッシュ付きスタビライザバーの製品形状のバラツキが有利に抑えられて、製品寸法の安定化が、極めて効果的に実現され得ることとなる。
【０１１７】
また、本実施形態の防振ブッシュ付きスタビライザバーでは、防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５の外周面に加硫接着されたアウタスリーブ７６が、ブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２内に圧入されており、それによって、アウタスリーブ７６の外周面が、ブラケット１４の包囲部２８の内周面に対して、メタル同士で圧接された状態となっている。それ故、例えば、防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５が、ブラケット１４の包囲部２８に対して周方向に過大に相対変位せしめられたとしても、本体ゴム部７５の外周面とアウタスリーブ７６の内周面との間での滑りの発生は勿論、アウタスリーブ７６の外周面とブラケット１４の包囲部２８の内周面との間において滑りが生ずることも有利に防止され得る。従って、そのような滑りに起因した異音の発生が、効果的に解消され得る。
【０１１８】
以上、本発明の幾つかの実施形態について詳述してきたが、それらは、あくまでも例示であって、本発明は、そのような実施形態における具体的な記述によって何等限定的に解釈されるものでない。
【０１１９】
例えば、ゴムリング２２，７４の軸方向断面形状は、特に限定されるものではない。前記第一及び第二実施形態では、収容部４８の筒状接触面５８やテーパ筒状接触面６８との接触面積を大きくする等のために、ゴムリング２２の縦断面形状が長手矩形形状とされていたが、かかるゴムリング２２の縦断面形状を、例示されたもの以外の各種の多角形形状としても、何等差し支えない。これによっても、収容部４８の筒状接触面５８やテーパ筒状接触面６８に対するゴムリング２２の接触面積を大きくする目的は達成され得る。また、前記第三実施形態では、ゴムリング７４のスタビライザバー１０への外挿を容易とすること等を目的として、ゴムリング７４の軸方向断面形状が円形状とされていたが、例えば、図２２に示されるように、ゴムリング７４の内周面の軸方向断面のみを、径方向内方に向かって凸となる湾曲形状としたり、また円弧形状としたり、或いはゴムリング７４の軸方向断面の全体形状を、楕円形状としても良い。これらによっても、ゴムリング７４のスタビライザバー１０に対する接触面積が有利に小さくされて、ゴムリング７４のスタビライザバー１０への外挿を容易とすることが出来る。
【０１２０】
また、ゴムリングを、円環形状の周上の一箇所に軸方向に延びるように設けられた切込み乃至は切割りにより、軸直断面（軸方向に直角な断面）がＣ字形状とされて、かかる切込みや切割りとは径方向反対側に位置する部分を中心に拡開可能とした構造としても良い。そうした場合には、ゴムリングを拡開した状態で、スタビライザバーに対して軸直角方向から嵌め込む操作を行うことで、スタビライザバーの所定位置にゴムリングを外挿位置させることが出来、以て、スタビライザバーに対するゴムリングの外挿作業が、より容易となる。この軸直断面形状をＣ字状とする構成は、スタビライザバーへの外挿状態下での摺動性に乏しい、軸方向断面が多角形形状とされたゴムリング、つまり、内周面の縦断面形状が円筒面とされたゴムリングにおいて、好適に採用される。なお、そのようなＣ字状の軸直断面を有するゴムリングは、スタビライザバーに外挿されて、成形用型の収容部内に収容された状態下で、中心孔の内周面が、スタビライザバーの外周面の全周に密接され得る全体形状を有している必要がある。
【０１２１】
前記第一乃至第三実施形態では、防振ブッシュ１２及び防振ブッシュ７２の本体ゴム部７５とゴムリング２２，７４とが、互いに同一種類のゴム材料を用いて形成されていたが、それらを互いに異なる種類のゴム材料を用いて形成しても、何等差し支えない。その場合には、防振ブッシュや本体ゴム部の軸方向両側に位置して、スタビライザバーに外挿されたゴムリングの防振ブッシュ側や本体ゴム部側の端面に、公知の接着剤を塗布する等して、接着剤層を形成することで、それら防振ブッシュや本体ゴム部とゴムリングとを接着することも、勿論可能である。それによって、同一種類のゴム材料を用いることで、防振ブッシュや本体ゴム部の加硫成形時に、防振ブッシュや本体ゴム部とゴムリングとを一体化させる場合と同様な前記せる如き作用・効果が、有効に享受され得ることとなる。なお、ゴムリングと防振ブッシュ及び本体ゴム部は、必ずしも、互いに一体化されている必要はなく、互いに別体とされていても良い。
【０１２２】
また、それらゴムリング、防振ブッシュ、本体ゴム部を形成するゴム材料として、従来から公知の自己潤滑ゴムを用いることも出来る。この自己潤滑ゴムを用いる際には、防振ブッシュや本体ゴム部とゴムリングの何れか一方のみを自己潤滑ゴムにて形成しても良く、或いはそれらの両方を自己潤滑ゴムにて形成しても良い。そして、特に、ゴムリングが、自己潤滑ゴムを用いて形成される場合にあっては、ゴムリングの内孔の内周面の摩擦係数が有利に低下せしめられ、それによって、ゴムリングのスタビライザバーへの外挿作業が、より容易に且つスムーズに実施され得ることとなる。
【０１２３】
前記実施形態では、スタビライザバー１０の軸方向一端側に位置する一つの被接着部位２４とその軸方向両サイド部位２６，２６だけが、射出成形金型４０（７８）に設けられた成形キャビティ４６内と各収容部４８（８４）内とにそれぞれ収容されて、一回の射出成形及び加硫成形操作で、一つの防振ブッシュ１２（本体ゴム部７５）のみが加硫成形されるようになっていたが、スタビライザバー１０の軸方向両端側にそれぞれ位置する二つの被接着部位２４，２４を収容可能な二つの成形キャビティ４６，４６と、それら各被接着部位２４の軸方向両サイド部位２６，２６を収容可能な四つの収容部４８，４８，４８，４８（８４，８４，８４，８４）とが設けられた射出成形金型４０（７８）を用いれば、スタビライザバー１０の二つの被接着部位２４，２４がそれぞれ加硫接着される二つの防振ブッシュ１２，１２（本体ゴム部７５，７５）を一挙に加硫成形することも可能である。
【０１２４】
防振ブッシュの全体形状は、筒状であれば、例示の円筒形状に何等限定されるものではない。また、ブラケットの包囲部は、防振ブッシュの全体を包囲可能な筒状でなくともよい。例えば、図２３に示されるように、ブラケット１４の包囲部２８が、防振ブッシュ１２を部分的に包囲する断面Ｕ字状とされてもよい。この場合には、包囲部２８が、防振ブッシュ１２の外周面に対して直接に加硫接着されて、装着される。
【０１２５】
また、防振ブッシュの外周面に対して、ブラケットを直接に装着する方法や構造は、前記実施形態や上記に示される圧入や加硫接着によるものに、特に限定されるものではない。例えば、ブラケットの包囲部の内周面や防振ブッシュの外周面に接着剤層を形成した後、ブラケットの包囲部に防振ブッシュを挿入して、それら包囲部の内周面と防振ブッシュの外周面とを接着することも、可能である。
【０１２６】
さらに、前記第二実施形態手法において用いられる射出成形型７８の収容部８４の形成面に設けられるストッパ面８６は、かかる収容部８４の筒状接触面８８の円筒面部９０側の端部から径方向内方に延び出すものであれば、その形状や形成形態が、特に限定されるものではない。従って、例えば、ストッパ面８６をテーパ面や湾曲面にて形成しても良い。また、収容部８４の形成面の軸方向中間部に、互いに周方向に間隔を隔てて位置せしめられた状態で、径方向内方に突出する複数の突部を設け、これらの突部のそれぞれの成形キャビティ側の端面乃至は側面にて、ストッパ面を形成することも可能である。
【０１２７】
加えて、前記実施形態では、本発明を、自動車用の防振ブッシュ、自動車用の防振ブッシュ付きスタビライザバー及びその製造方法に適用したものの具体例を示したが、本発明は、自動車用以外の防振ブッシュ、自動車用以外の防振ブッシュ付きスタビライザバー及びその製造方法の何れに対しても、有利に適用され得るものであることは、勿論である。
【０１２８】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて、種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、そして、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、何れも、本発明の範疇に属するものであることは、言うまでもないところである。
【図面の簡単な説明】
【０１２９】
【図１】本発明手法に従って製造された防振ブッシュ付きスタビライザバーの一例を示す正面説明図である。
【図２】図１に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーの縦断面説明図である。
【図３】図２におけるIII−III断面説明図である。
【図４】図１に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーに外挿配置されるゴムリングの軸直角断面説明図である。
【図５】図４におけるＶ−Ｖ断面説明図である。
【図６】図１に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する際に実施される工程の一例を示す説明図であって、スタビライザバーにゴムリングを外挿した状態を示している。
【図７】図６の部分拡大説明図である。
【図８】図６に示される工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、ゴムリングが外挿されたスタビライザバーを射出成形金型内にセットした状態を示している。
【図９】図８の部分拡大説明図である。
【図１０】図８に示される工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、ゴムリングが外挿されたスタビライザバーがセットされる射出成形金型の成形キャビティ内に、未加硫ゴム材料を射出充填して、防振ブッシュとスタビライザバーとの一体加硫成形品を成形している状態を示している。
【図１１】図１０に示される工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、防振ブッシュとスタビライザバーの一体加硫成形品をブラケットの包囲部の挿入孔内に圧入するときの状態を示している。
【図１２】本発明手法に従って、目的とする防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する際に、図に示される射出成形金型とは別の射出成形金型を用いて実施される工程例を示す図９に対応する図である。
【図１３】本発明手法に従って製造された防振ブッシュ付きスタビライザバーの別の例を示す図２に対応する図である。
【図１４】図１３におけるXIV−XIV断面説明図である。
【図１５】図１３及び図１４に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーに外挿配置されるゴムリングを示す図４に対応する図である。
【図１６】図１５におけるXVI−XVI断面説明図である。
【図１７】図１３及び図１４に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する際に実施される工程の一例を示す説明図であって、図８に対応する図である。
【図１８】図１７の部分拡大説明図である。
【図１９】図１７に示される工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、図１０に対応する図である。
【図２０】図１９の部分拡大説明図である。
【図２１】図１９に示される工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、図１１に対応する図である。
【図２２】図１に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーに外挿配置されるゴムリングの別の例を示す図５に対応する図である。
【図２３】本発明手法に従って製造された防振ブッシュ付きスタビライザバーの更に別の例を示す図２に対応する図である。
【符号の説明】
【０１３０】
１０  スタビライザバー                １２，７２  防振ブッシュ
１４  ブラケット                      １５  内孔
２２，７４  ゴムリング                ２４  被接着部位
２６  サイド部位                      ４０，７８  射出成形型
４４  挿通部                          ４６  成形キャビティ
４８，８４  収容部                    ５８，８８  筒状接触面
６０  未加硫ゴム材料                  ６８  テーパ筒状接触面
７６  アウタスリーブ                  ８４  段付面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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