(57)【要約】      （修正有）【課題】犠牲陽極材表面とろう材表面の接合部のろう付不良を低減することができる板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブを提供する。【解決手段】アルミニウム製熱交換器用チューブ造管時の通板方向と平行ではない、したがってアルミニウム製熱交換器用チューブ造管時の通板方向と交差する方向に伸びる溝１３を付けることにより中柱部等の外部に露出していない犠牲陽極材とろう材の接合部へフラックスが溝１３に案内されて流入しやすくなり、ろう付け性を向上することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａｌ−Ｍｎ系合金またはＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金を心材とし、一方の面にＳｉ：２〜４％、Ｚｎ：２〜８％（質量％、以下同じ）を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミニウム合金犠牲陽極材をクラッドし、もう一方の面にＡｌ−Ｓｉ系またはＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材をクラッドしたアルミニウム合金ブレージングシートを折り曲げて、ろう材８表面と犠牲陽極材表面との接合部をろう付けで接合してなり、犠牲陽極材表面及びろう材８表面の少なくともいずれか一方に、アルミニウム製熱交換器用チューブ造管時の通板方向と平行でない溝を有することを特徴とする板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブ。
【請求項２】
前記犠牲陽極材が、更にＭｎ：１．８％以下、Ｔｉ：０．２５％以下、Ｚｒ：０．２５％以下のうち１種または２種を含有することを特徴とする請求項１記載の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブ。
【請求項３】
前記溝が、その表面開口部の幅が０．５ｍｍ以下であり、深さ２０μｍ以下でかつ５本／ｃｍ以上の間隔で設けられることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブ。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれか一に記載の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブを用いてなることを特徴とするアルミニウム製熱交換器。
【請求項５】
ろう材表面と犠牲陽極材表面との接合部を有し、その接合部が外部に露出していないろう付けで接合される板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブを用い、Ａｌ−Ｍｎ系合金またはＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金を心材とし、一方の面にＳｉ：２〜４％、Ｚｎ：２〜８％を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミニウム合金犠牲陽極材をクラッドし、もう一方の面にＡｌ−Ｓｉ系またはＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材をクラッドしたアルミニウム合金ブレージングシートを用い、犠牲陽極材表面及びろう材表面の少なくともいずれか一方の面に、表面開口部の幅が０．５ｍｍ以下であり、深さ２０μｍ以下でかつ５本／ｃｍ以上の間隔でアルミニウム製熱交換器用チューブ造管時の通板方向と平行でない溝を設けることを特徴とする板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブ、アルミニウム製熱交換器及び板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの製造方法に関するものであり、特にラジエータ、コンデンサなどの自動車用熱交換器のチューブ材として好適に使用されるアルミニウム合金ブレージングシートを用いた板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブ、アルミニウム製熱交換器及び板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム合金は軽量かつ高熱伝導性を備えているため、自動車用熱交換器、例えば、ラジエータ、コンデンサ、エバポレータ、ヒーター、インタークーラなどに用いられている。自動車用熱交換器は主にろう付法によって製造される。通常、ろう付はＡｌ−Ｓｉ系合金のろう材を用い、６００℃程度の高温で行われる。
ろう付方法には様々あるが、非腐食性フラックスであるフッ化物系フラックスを用いて、Ｎ２ガス中でろう付するＮＢ法が一般的に用いられている。このＮＢ法において使用されるろう材合金には、例えばＪＩＳ４３４３合金、ＪＩＳ４０４５合金、ＪＩＳ４０４７合金等のＡｌ−Ｓｉ系ろう材がある。
【０００３】
ろう付を用いて製造するラジエータ等のアルミニウム合金製熱交換器１は、例えば図６に示すように複数本の扁平チューブ２の間にコルゲート状に加工したフィン３を一体に形成し、該扁平チューブ２の両端はプレート４とタンク５とで構成される空間にそれぞれ開口させ、扁平チューブ２とタンク５とで冷却水の循環経路構造を形成する。ここで扁平チューブ２には、例えば図７に示すように板材６をロール成形等により、断面略Ｂ型状に加工した板折り曲げ式のＢ型チューブ２が用いられることがある。
【０００４】
Ｂ型チューブ２を用いた場合、図８に示すように、犠牲陽極材７表面の外部に露出していない領域７ｂとろう材８表面の外部に露出していない領域８ｂとの接合部９が存在する場合がある。その様に組み合わせた熱交換器部品に粉体のフラックスを付着させる場合には、Ｂ型チューブ２の幅方向内部の外部に露出していない領域７ｂ、８ｂまでフラックスを流入させることはできず、フラックスが付着しない。
そのため、犠牲陽極材表面７の外部に露出していない領域７ｂとろう材表面８の外部に露出していない領域８ｂとの接合部９はフラックスが不足し、これがろう付け不良を引き起こす要因となっている。
【０００５】
特許文献１には一対のプレートの間にインナーフィンを配置し、プレートとインナーフィンをろう付け接合すると共に、一対のプレートの外周縁部をろう付け接合して偏平状のチューブを形成してなるアルミニウム合金製熱交換器に関し、チューブ内側に、フラックスを保持するための溝を形成し、少なくとも溝部分においては、部品搬送中にフラックスが脱落することを防止できる様にしてろう付け不良を防止できるろう付け用プレートが開示された。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−１４１０２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前述の特許文献１は、一対のプレートの間にインナーフィンを配置し、プレートとインナーフィンをろう付け接合するために予め塗布されたフラックスが部品搬送中に脱落することを防止するものである。
したがってインナーフィンを有さず、組み立ててからフラックスを塗布するタイプのアルミニウム製熱交換器のろう付、特にＢ型チューブを用いた熱交換器のろう付けにおいて、中柱ろう付け部等の外部に露出していない犠牲陽極材表面とろう材表面との接合部のろう付不良を抑制する対策とはならない。
【０００８】
本発明は、この問題点を解消するべく行われたものであって、外部に露出していない犠牲陽極材表面とろう材表面の接合部のろう付不良を低減することができる板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブ、アルミニウム製熱交換器及び板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは上記課題について研究した結果、特定の合金組成を有する犠牲陽極材およびアルミニウム合金ブレージングシートからなり、犠牲陽極材表面及びろう材表面の少なくともいずれか一方に特定の溝を有するチューブがその目的に適合することを見出し、これに基づき本発明をなすに至った。
【００１０】
すなわち本発明の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブは、Ａｌ−Ｍｎ系合金またはＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金を心材とし、一方の面にＳｉ：２〜４％（質量％、以下同じ）、Ｚｎ：２〜８％を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミニウム合金犠牲陽極材をクラッドし、もう一方の面にＡｌ−Ｓｉ系またはＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材をクラッドしたアルミニウム合金ブレージングシートを折り曲げて、ろう材表面と犠牲陽極材表面との接合部をろう付けで接合してなり、犠牲陽極材表面及びろう材表面の少なくともいずれか一方に、チューブ造管時の通板方向と平行でない溝を有することを特徴とする。
【００１１】
前記犠牲陽極材が、更にＭｎ：１．８％以下、Ｔｉ：０．２５％以下、Ｚｒ：０．２５％以下のうち１種または２種を含有しても良い。
【００１２】
前記溝を、その表面開口部の幅を０．５ｍｍ以下とし、深さを２０μｍ以下とし、かつ５本／ｃｍ以上の間隔で設けるのがよい。
【００１３】
本発明の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブを用いてアルミニウム製熱交換器を構成することができる。
【００１４】
また本発明の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの製造方法は、ろう材表面と犠牲陽極材表面との接合部を有し、その接合部が外部に露出していないろう付けで接合される板折り曲げ式チューブを用い、Ａｌ−Ｍｎ系合金またはＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金を心材とし、一方の面にＳｉ：２〜４％、Ｚｎ：２〜８％を含有し、残部Ａｌと不可避的不純物からなるアルミニウム合金犠牲陽極材をクラッドし、もう一方の面にＡｌ−Ｓｉ系またはＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金ろう材をクラッドしたアルミニウム合金ブレージングシートを用い、犠牲陽極材表面及びろう材表面の少なくともいずれか一方の面に、表面開口部の幅が０．５ｍｍ以下であり、深さ２０μｍ以下でかつ５本／ｃｍ以上の間隔でチューブ造管時の通板方向と平行でない溝を設けることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブ、アルミニウム製熱交換器及び板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの製造方法によれば、板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの外部に露出していない犠牲陽極材表面とろう材表面の接合部のろう付不良を低減することができる。その結果、熱交換器のろう付において、ろう付の不良率低減を図ることができ、更に耐食性にも優れた熱交換器の製造が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】（ａ）本発明の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの好ましい実施の態様の平面模式図、（ｂ）本発明の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの好ましい実施の態様の他の平面模式図、（ｃ）比較例の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの平面模式図、（ｄ）他の比較例の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの平面模式図
【図２】（ａ）本発明の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの好ましい実施の態様の部分断面模式図、（ｂ）本発明の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの好ましい実施の態様の他の部分断面模式図
【図３】本発明の実施例で用いた試験用ＴＰの部分斜視図
【図４】本発明の実施例で用いた試験用ＴＰの斜視図
【図５】（ａ）本発明の実施例で用いた試験用ＴＰの断面図、（ｂ）本発明の実施例で用いた試験用ＴＰの他の断面図
【図６】アルミニウム合金製熱交換器の分解斜視図
【図７】アルミニウム合金製熱交換器の部分分解斜視図
【図８】アルミニウム合金製熱交換器の部分断面図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブの好ましい実施の態様について、詳細に説明する。
本発明の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブ２は、図１（ａ）（ｂ）若しくは図２（ａ）（ｂ）に示す様にブレージングシート１０のろう材８表面１１及び犠牲陽極材７表面１２の少なくともいずれか一方に、アルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と平行でない各種溝１３を有することを特徴とする。
【００１８】
図１に示すブレージングシート１０の犠牲陽極材７表面若しくはろう材８表面における溝加工の態様は図１（ａ）に示す犠牲陽極材７表面１２ａ又はろう材８表面１１ａがアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と９０°方向に相当し、図１（ｂ）に示す犠牲陽極材７表面１２ｂ又はろう材８表面１１ｂがアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と４５°方向に相当する。
【００１９】
この様にアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と平行ではない、したがってアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と交差する方向に伸びる溝１３を付けることにより中柱部１４等の外部に露出していない犠牲陽極材７とろう材８の接合部９へフラックスが溝１３に案内されて流入しやすくなり、ろう付け性を向上することができる。ここで中柱部１４とは、図７及び図８に示される様に、ブレージングシート１０から板折り曲げ式でアルミニウム製熱交換器用チューブ２を形成する際に、外部に開放されない一対の中空部の境界部として一対の中空部の中間位置に形成される部分である。
【００２０】
溝１３がアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と平行であると中柱部１４等の外部に露出していない犠牲陽極材７とろう材８の接合部９へフラックスが流入する効果が得られない。溝１３がアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と平行でなければフラックス流入効果を得られる。しかし、溝１３は好ましくはアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と９０°方向に交差する方向に伸びる溝１３とするのがより好ましい。
【００２１】
アルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と９０°方向に交差する方向に伸びる溝１３とすることによって、溝１３とアウターフィン３とが交差する点を最小にすることができる。その様に、溝１３とアウターフィン３とが交差する点を最小にすることによって、溝１３とアウターフィン３とが交差する点が多すぎる場合に外部のフィレット形成にフラックスの多くが使われてしまい内側のフィレット形成に寄与しにくいという問題を解消することができる。
【００２２】
なお溝１３の加工はブレージングシート１０の圧延工程、アルミニウム製熱交換器用チューブ２の造管工程のどちらで行っても良い。また、溝１３の加工の方法はロール加工、プレス加工等があるが、特に制限されるものではない。また、アルミニウム製熱交換器用チューブ２の接合形状に応じて溝１３の長さ、溝１３を付ける位置を変えても良い。
【００２３】
次に本発明の板折り曲げ式のアルミニウム製熱交換器用チューブ２に使用されるアルミニウム合金犠牲陽極材の成分元素の添加理由および添加範囲について説明する。
Ｓｉ：Ｓｉは融点を低下させ、ろう付け性を向上する効果を有する。Ｓｉの含有量は、２〜４％の範囲であり、２％未満ではその効果が小さく、４％を超えると融点が低くなり過ぎて溶融してしまい犠牲陽極材としての機能が低下する。
【００２４】
Ｚｎ：Ｚｎは犠牲陽極材の電位を卑にし心材との電位差を大きくして耐食性を向上する効果を有する。Ｚｎの含有量は２％〜８％の範囲であり、２％未満ではその効果が小さく、８％以上では電位が卑になり過ぎて犠牲陽極材が早期に損耗し、耐食性が低下する。
Ｍｎ：Ｍｎは強度を高めるとともに耐食性を向上する効果を有する。Ｍｎの含有量は１．８％以下であり、１．８％を越えると鋳造時に粗大な初晶Ａｌ６Ｍｎ化合物を生成し、加工性の低下、耐食性の低下をまねく。好ましい範囲は０．５〜１．５％である。
【００２５】
Ｔｉ：Ｔｉは板厚方向で濃度の高い領域と低い領域とが交互に分布し、濃度の低い層が優先的に腐食するため、層状の腐食形態となり、板厚方向への孔食の進行を抑制する効果を有する。Ｔｉの含有量は０．２５％以下であり、０．２５％を越えると鋳造時に粗大な初晶Ａｌ３Ｔｉ化合物を生成し、加工性の低下、耐食性の低下をまねく。好ましい範囲は、０．１〜０．２％である。
【００２６】
Ｚｒ：Ｚｒは、強度を高めるとともに耐食性を向上する効果を有する。Ｚｒの含有量は０．２５％以下であり、０．２５％を越えると鋳造時に粗大な初晶Ａｌ３Ｚｒ化合物を生成し、加工性の低下、耐食性の低下をまねく。好ましい範囲は、０．０５〜０．１５％である。
犠牲陽極材のクラッド厚さは特に限定されるものではないが、好ましい範囲は２０μｍ〜６０μｍである。
心材はＡｌ−Ｍｎ系合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金を用いるが、必要に応じてＳｉ、Ｍｇ，Ｔｉ、Ｚｒを添加しても良い。
【００２７】
ろう材はＡｌ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ系合金を用いるが、必要に応じてＭｎ、Ｆｅ，Ｔｉ、Ｚｒを添加しても良い。ろう材のクラッド厚さは特に限定されるものではないが、好ましい範囲は２０μｍ〜６０μｍである。
犠牲陽極材７表面はアルミニウム製熱交換器用チューブ２の外部側、内部側に限定されるものではなく、ラジエータ、ヒータ等の内部耐食性を要する場合は内部側を犠牲陽極材７表面とし、コンデンサ、エバポレータ等の外部耐食性を要する場合は外気側を犠牲陽極材７表面とすれば良い。
【００２８】
溝１３は、図２に示す様にその表面開口部の幅ｗが０．５ｍｍ以下であり、深さｄが２０μｍ以下でかつ５本／ｃｍ以上の間隔で設けられるのがよい。
５本／ｃｍ未満では中柱部１４へフラックスが流入する効果が小さく、深さ２０μｍを越えるとフラックスのみではなく、ろうも多量に流動するため心材にエロージョンが発生して耐食性が低下する。
表面開口部の幅が０．５ｍｍを越えると毛細管力が働きにくくなる結果フラックスが流動しにくくなり中柱部１４へフラックスが流入する効果を得られないためろう付け性が低下する。
【実施例１】
【００２９】
次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれに制限されるものではない。
表１に示す組成をもつ犠牲陽極材とＪＩＳ４０４５合金ろう材をそれぞれ金型鋳造により鋳造して、各々両面を面削して仕上げ、４５０℃にて熱間圧延により９ｍｍの厚さまで圧延した。次に、心材としてＪＩＳ３００３合金を金型鋳造により鋳造し、６００℃×３ｈの均質化処理を実施し、その後面削して仕上げ、４２ｍｍ厚とした。その後、心材の片面に１５％のクラッド率で犠牲陽極材を、もう一方の面に１５％のクラッド率でろう材を組み合わせて、４５０℃にて熱間圧延により圧着して、３ｍｍの３層クラッドのブレージングシート１０とした。その後、冷間圧延を行い、０．４ｍｍの板材とした後に３５０℃×３ｈの中間焼鈍を行い、再度冷間圧延を行い板厚０．３ｍｍのＨ１４調質材とした。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
次に、前記作製した板材を供試材とし、ろう付性、耐食性の評価を以下に示す方法で行った。
（１） ろう付性：
特には溝加工を施さない図１（ｄ）に示す平板サンプルｄ及び図１（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、０．３ｍｍのブレージングシート１０のろう材８表面にプレス加工により各種溝１３を形成させた平板サンプル１１ａ、ｂ、ｃを作製した。なお、ろう材８表面における溝加工の態様として図１（ｃ）に示す通板方向と９０°方向及び図１（ｂ）に示す通板方向と４５°方向以外に図１（ｃ）に示すろう材８表面１２がアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と０°方向、すなわち平行に相当するものを用意した。
【００３２】
また犠牲陽極材７表面１２にプレス加工により各種溝１３を形成した図３に示す外形のＷ字型折り曲げサンプル１０ａ及び特には溝加工を施さない０．３ｍｍのブレージングシート１０を用いてなる図３に示す外形のＷ字型折り曲げサンプル１０ａを作製した。なお犠牲陽極材７表面における溝加工の態様として図１（ａ）に示す通板方向と９０°方向及び図１（ｂ）に示す通板方向と４５°方向以外に図１（ｃ）に示す犠牲陽極材７表面１２ｃの溝１３がアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と０°方向、すなわち平行である場合に相当するものを用意した。
【００３３】
その後、図４に示す様に平板サンプル１１ａ、ｂ、ｃ、ｄ及びＷ字型折り曲げサンプル１０ａ（１２ａ〜ｄ）とを種々組み合わせ、さらにコルゲート成形した３００３合金のフィン３とを組み合わせることで、ろう付試験用ＴＰ１５を作製した。その際、図５（ａ）（ｂ）に示す様に平板サンプル１１ａ、ｂ、ｃ、ｄはＷ字型に折り曲げたサンプル１０ａ（１２ａ〜ｄ）と接合する面をろう材８に、一方、Ｗ字型折り曲げサンプル１０ａ（１２ａ〜ｄ）は平板サンプル１１ａ、ｂ、ｃ、ｄと接合する面を犠牲陽極材７とした。また、フィン３と接合するサンプルはいずれもフィン３と接合する面をろう材８とした。その様に作製したろう付試験用ＴＰ１５には、Ｗ字型に折り曲げたサンプル１０ａ（１２ａ〜ｄ）の犠牲陽極材７と平板サンプル１１ａ、ｂ、ｃ、ｄのろう材８とによって囲まれ、両端部のみが外部に開放された領域２０が形成される。
【００３４】
図５（ａ）に示す様に領域２０内側に付着しない様にろう付試験用ＴＰ１５の外部側からフッ化物フラックスの粉体１６を５ｇ／ｍ２を付着させ、窒素ガス雰囲気中の加熱炉で２５０℃の温度で１０ｍｉｎ保持後、５９０℃の温度で３ｍｉｎ保持のろう付けを行った。
以上の様にして外部側からのフッ化物フラックスの付着を行うことによって、図５（ａ）に示す様にろう付試験用ＴＰ１５において、犠牲陽極材７とろう材８とによって囲まれた領域２０における犠牲陽極材７とろう材８とには直接フッ化物フラックスは付着しない。
【００３５】
その後、図５（ｂ）に示す平板サンプル１１ａ、ｂ、ｃ、ｄとＷ字型折り曲げサンプル１０ａ（１２ａ〜ｄ）の外部に露出していない領域２０における犠牲陽極材７とろう材８との接合部のフィレット１７の形成状態を評価した。評価のための試験は繰返し３回行い、３回の平均値で評価した。ろう付け性の評価は、フィレット１７にろう切れがほとんどない接合率95%以上のものを「◎」、接合率が85%以上で95%未満のものを「○」、70%以上で85%未満のもの、あるいは接合率は85%以上で95%未満だが心材にエロージョンが発生したものを「△」、フィレット１７の接合率が70%未満のものをろう付性が不十分「×」とした。
【００３６】
（２） 耐食性評価：
５９０℃の温度で３ｍｉｎ保持のろう付加熱後、犠牲陽極材の耐食性を評価するため、犠牲陽極材７表面を露出させ、端面およびろう材８表面をシールしたサンプルを作製した。
外気側を想定した耐食性の評価は単板でＣＡＳＳ試験（ＪＩＳ  Ｈ８６８１）５００ｈを実施した後に、犠牲陽極材７表面から光学顕微鏡を用いて焦点深度法により孔食深さを測定した。最大孔食深さが１５０μｍ未満のものは外部耐食性が良好「○」、１５０μｍ以上のものは外部耐食性が不十分「×」とした。
【００３７】
また、内部側を想定した耐食性の評価はＡＳＴＭ規格液（Ｃｌ−、ＳＯ４２−、ＨＣＯ３−を各１００ｐｐｍ）にＣｕ２＋を１０ｐｐｍ添加した水溶液を用い、８８℃の温度で８ｈ浸漬、室温で１６ｈの浸漬のサイクルを３０日間行った後に犠牲陽極材７表面から光学顕微鏡を用いて焦点深度法により孔食深さを測定した。最大孔食深さが１５０μｍ未満のものは内部耐食性が良好「○」、１５０μｍ以上のものは内部耐食性が不十分「×」とした。
以上のろう付け性の評価結果を表２に、耐食性の評価結果を表３に示した。
【００３８】
【表２】
2010197002.tif 000004
【００３９】
【表３】
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【００４０】
表２から明らかなように、本発明例である試験材Ｎｏ．１〜１９はフィレット１７の形成状態は良好である。特に犠牲陽極材７表面及びろう材８表面のいずれか一方にアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と９０°方向に溝１３を設けた場合に相当する試験材Ｎｏ．１、４、５、９、１１、１５、１８、１９はろう付け性に優れていた。
【００４１】
それに対して、犠牲陽極材７表面及びろう材８表面のいずれか一方にアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と４５°方向に溝１３を設けた場合に相当する試験材Ｎｏ．２０，２１はろう付け性にやや優れた。犠牲陽極材７表面にアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と４５°方向に溝１３を設けた場合に相当する試験材Ｎｏ．２２は溝が深いため高い接合率は得られたものの溝が深いことに起因して溝に沿って心材にエロージョンが発生してしまった。ろう材８表面にアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と４５°方向に相当する幅が０．５ｍｍを超える０．７ｍｍである溝を設けた試験材Ｎｏ．２３はろう付け性にやや優れるという結果であった。
【００４２】
犠牲陽極材７表面及びろう材８表面のいずれか一方にアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と平行な方向に溝１３を設けた場合に相当する比較例である試験材Ｎｏ．２４、２５は溝による内部へのフラックス流入効果が得られずろう付け性が不十分であった。また、犠牲陽極材７表面にアルミニウム製熱交換器用チューブ２造管時の通板方向と９０°方向に溝１３を設けた場合に相当する試験材Ｎｏ．２６は溝によるフラックス流入効果は得られたが比較ブレージングシートＨを用いて犠牲陽極材のＳｉ量が２％未満であり少ないためにろう付け性向上効果が得られなかった。
【００４３】
表３から明らかなように、本発明例である試験材Ｎｏ．２５〜３１は外気側耐食性、内部耐食性のいずれも優れていた。一方、比較例である試験材Ｎｏ．３２は耐食性は優れているものの、前述した様にろう付け性に劣るため、本発明の目的を達成出来ない。また、比較ブレージングシートＩを用いたＮＯ．３３はＳｉ量が４％を超えて５％であり多いため犠牲陽極材が溶融してしまい、耐食性が低下した。Ｎｏ．３４はＺｎ量が少ないために犠牲陽極効果が得られず耐食性に劣り、Ｎｏ．３５はＺｎ量が多すぎて犠牲陽極材が早期に損耗し耐食性に劣った。Ｎｏ．３６〜３８はＭｎ，Ｔｉ，Ｚｒの量が多いため粗大な金属間化合物が存在し、耐食性に劣った。
【符号の説明】
【００４４】
１・・・アルミニウム合金製熱交換器、２・・・アルミニウム製熱交換器用チューブ、３・・・アウターフィン、７・・・犠牲陽極材、８・・・ろう材、９・・・接合部、１０・・・ブレージングシート、１１ａ、ｂ、ｃ、ｄ・・・平板サンプル、１０ａ（１２ａ〜ｄ）・・・Ｗ字型折り曲げサンプル、１３・・・溝、
１５・・・ろう付試験用ＴＰ、１７・・・フィレット。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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