(57)【要約】      （修正有）【課題】油溜まりの一方を構成する第１の溝部や油溜まりから潤滑油を軸受面の軸方向に導くための供給溝を遊転歯車および軸部材に簡単に形成することができ、製造コストが増大するのを防止することができる動力伝達装置の製造方法を提供すること。【解決手段】ファーストドリブンギヤ４２の製造工程において、ファーストドリブンギヤ４２の内周部に開口部４２ａを形成する穴開け加工を施す際に、ファーストドリブンギヤ４２の開口部４２ａの軸方向略中央部に油溜まり８４の一方を構成する溝部８３を形成する。また、アウトプットシャフトの製造工程において、アウトプットシャフトに出力ギヤの外歯をホブ切りする際に軸受面４１ａまでホブ切りを延長させて軸受面４１ａに供給溝８１を形成し、軸受面４１ａの軸方向略中央部にアウトプットシャフトの周方向に延在する油溜まり８４の他方を構成する溝部８２を形成する。【選択図】図４
2010060064.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転駆動され、少なくとも１つ以上の外歯部が一体的に形成された軸部材と、前記歯車に隣接する前記軸部材の軸受面に遊転自在に装着された遊転歯車と、前記軸部材および前記遊転歯車の間に潤滑油を供給する潤滑油供給通路とを備えた動力伝達装置の製造方法であって、
前記遊転歯車の製造工程においては、前記軸部材の周囲に装着される前記遊転歯車の内周部に穴開け加工を行う穴開け工程と、前記穴開け工程後に前記遊転歯車の内周部を研磨加工する研磨工程とを含み、前記穴開け工程で前記遊転歯車の内周部の軸方向略中央部に油溜まりの一方を構成する第１の溝部を形成し、
前記軸部材の製造工程においては、前記軸部材に前記外歯部をホブ切りする際に前記軸受面までホブ切りを延長させて前記軸受面に潤滑油の供給溝を形成する供給溝形成工程と、前記軸受面の軸方向略中央部に前記軸部材の周方向に延在する油溜まりの他方を構成する第２の溝部を形成する溝切り工程と、出口部が前記第２の溝部に連通するように前記潤滑油供給通路を形成する潤滑油供給通路形成工程とを含んでなることを特徴とする動力伝達装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動力伝達装置の製造方法に関し、特に、車両の手動変速機等に設けられた軸部材と軸部材に遊転自在に設けられた遊転歯車の間を潤滑することができるようにした動力伝達装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車等の車両に搭載された同期噛合い式の手動変速機（動力伝達装置）では、出力軸上あるいは入力軸上に複数の変速歯車が回転自在に設けられており、出力軸上に遊転自在な遊転歯車がある場合、これらの遊転歯車は入力軸側の変速歯車に噛合され、入力軸の回転に伴い回転するようになっている。
【０００３】
また、出力軸上には、複数のハブがスプライン嵌合されており、ハブの外周にはスリーブが軸方向に摺動自在にスプライン嵌合されている。このスリーブの外周には溝部が形成されており、運転者のシフト操作に応じて軸方向に移動するシフトフォークがこの溝部に係合されている。
【０００４】
また、ハブおよび遊転歯車間には同期機構を構成するシンクロナイザリングが設けられており、スリーブがいずれの遊転歯車にも噛み合っていない場合には、各遊転歯車が出力軸上を空転（遊転）し、入力軸から出力軸への動力伝達が遮断される。
【０００５】
また、シフト操作に伴うシフトフォークの軸方向への移動がスリーブに伝達されると、このスリーブが同方向に移動する。この移動の過程で、シンクロナイザリングとの摩擦力によってギヤの回転速度がスリーブの回転速度に近づけられる（同期される）。
【０００６】
この同期した状態でスリーブが遊転歯車に噛み合わされると、入力軸の回転が、遊転歯車、スリーブ、ハブ等を介して出力軸に伝達される。そして、スリーブが異なる遊転歯車に噛み合わされると、動力伝達に関わるギヤの組み合わせが切換えられて変速が行われる。
【０００７】
ところで、遊転歯車は、入力軸または出力軸に遊転自在に設けられているため、遊転歯車と入力軸または出力軸との間に相対回転が生じてしまうため、遊転歯車と入力軸または出力軸との間に滑りが生じてしまい、それに伴ってダメージが蓄積されて遊転歯車と入力軸または出力軸との接触面に焼き付けが発生してしまう。
【０００８】
このため、遊転歯車と入力軸または出力軸の間にニードルベアリング等の軸受を介装して、遊転歯車と入力軸または出力軸との接触面に焼き付けが発生するのを防止するようにしている。
【０００９】
ところが、遊転歯車と入力軸または出力軸との接触面に焼き付けが発生するのを防止するために、遊転歯車と入力軸または出力軸との間に軸受を介装すると、軸受を設ける分だけ手動変速機の製造コストが増大してしまうことになる。
【００１０】
手動変速機の製造コストを低減するためには、軸受を廃止する必要があるが、軸受を廃止する代わりに、遊転歯車と入力軸または出力軸との間に十分な潤滑油を供給することにより、遊転歯車と入力軸または出力軸との接触面に焼き付けが発生するのを防止できることが知られている。
【００１１】
従来の潤滑構造としては、入力軸および出力軸の内部に入力軸および出力軸の軸方向に沿った供給孔を形成するとともに、この供給孔から入力軸および出力軸の放射方向に延在する放射孔を形成し、この放射孔の出口部を遊転歯車と入力軸または出力軸との接触面に開口することにより、遊転歯車と入力軸または出力軸との間に潤滑油を供給するようにしている。
【００１２】
そして、遊転歯車と入力軸または出力軸との間に潤滑油を十分な量だけ供給するために、遊転歯車と入力軸または出力軸との接触面に油溜まりを設けたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平６−２２９４５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、このような従来の動力伝達装置の製造方法にあっては、遊転歯車と入力軸または出力軸からなる軸部材との接触面の両方に油溜まり用の溝を後加工する必要があるため、遊転歯車および軸部材の加工コストが増大してしまう。
また、油溜まりに供給される潤滑油を軸部材の軸方向に導くと、軸部材と遊転歯車の接触面の潤滑を容易に行うことができるため、軸部材の接触面（軸受面）に油溜まりに供給される潤滑油を接触面の軸方向に導くためのホブ切りを行うことが効果的である。ところが、このホブ切りも後工程で形成することが考えられるため、軸部材の加工コストが増大してしまうことが考えられる。
したがって、折角、ニードルベアリングを廃止したものにかかわらず、動力伝達装置の製造コストが増大してしまうおそれがあった。
【００１４】
本発明は、上述のような従来の問題を解決するためになされたもので、油溜まりの一方を構成する第１の溝部や油溜まりから潤滑油を軸受面の軸方向に導くための供給溝を遊転歯車および軸部材に簡単に形成することができ、製造コストが増大するのを防止することができる動力伝達装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明に係る動力伝達装置の製造方法は、上記目的を達成するため、（１）回転駆動され、少なくとも１つ以上の外歯部が一体的に形成された軸部材と、前記歯車に隣接する前記軸部材の軸受面に遊転自在に装着された遊転歯車と、前記軸部材および前記遊転歯車の間に潤滑油を供給する潤滑油供給通路とを備えた動力伝達装置の製造方法であって、前記遊転歯車の製造工程においては、前記軸部材の周囲に装着される前記遊転歯車の内周部に穴開け加工を行う穴開け工程と、前記穴開け工程後に前記遊転歯車の内周部を研磨加工する研磨工程とを含み、前記穴開け工程で前記遊転歯車の内周部の軸方向略中央部に油溜まりの一方を構成する第１の溝部を形成し、前記軸部材の製造工程においては、前記軸部材に前記外歯部をホブ切りする際に前記軸受面までホブ切りを延長させて前記軸受面に潤滑油の供給溝を形成する供給溝形成工程と、前記軸受面の軸方向略中央部に前記軸部材の周方向に延在する油溜まりの他方を構成する第２の溝部を形成する溝切り工程と、出口部が前記第２の溝部に連通するように前記潤滑油供給通路を形成する潤滑油供給通路形成工程とを含んでなる。
【００１６】
この方法により、遊転歯車の内周部に穴開け加工を施す際に遊転歯車の内周部の軸方向略中央部に油溜まりの一方を構成する第１の溝部を形成するので、遊転歯車の成形に必須の穴開け加工を利用して第１の溝部を形成することができる。この後、遊転歯車の内周部に第１の溝部が無くならない程度の研磨工程を施す。
【００１７】
このため、遊転歯車に油溜まりの一方を構成する第１の溝部を後加工するのを不要にでき、遊転歯車の加工コストが増大するのを防止することができる。
【００１８】
また、軸部材を製造する際には、軸部材に外歯部をホブ切りする際に軸受面までホブ切りを延長させて軸受面に潤滑油の供給溝を形成し、軸受面の軸方向略中央部に軸部材の周方向に延在する油溜まりの他方を構成する第２の溝部を形成したので、軸部材に外歯部をホブ切りするのと同時に、軸部材の軸受面に油溜まりの他方を構成する第２の溝部に連通する潤滑油の供給溝を形成することができる。
【００１９】
このため、軸部材の軸受面に供給溝を簡単に形成することができ、軸部材の加工コストが増大するのを防止することができる。
【００２０】
このように遊転歯車および軸部材の加工コストが増大するのを防止することができるため、動力伝達装置の製造コストが増大するのを防止することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、油溜まりの一方を構成する第１の溝部や油溜まりから潤滑油を軸受面の軸方向に導くための供給溝を遊転歯車および軸部材に簡単に形成することができ、製造コストが増大するのを防止することができる動力伝達装置の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明に係る動力伝達装置の製造方法の実施の形態について、図面を用いて説明する。
図１〜図５は、本発明に係る動力伝達装置の製造方法の一実施の形態を示す図である。
まず、構成を説明する。
図１において、動力伝達装置を構成する手動変速機３０は、ハウジング３１に収納されたインプットシャフト３２と、インプットシャフト３２に取付けられたファーストドライブギヤ３３、セカンドドライブギヤ３４、サードドライブギヤ３５、フォースドライブギヤ３６、フィフスドライブギヤ３７およびリバースドライブギヤ３８とを備えている。
【００２３】
ファーストドライブギヤ３３およびセカンドドライブギヤ３４は、インプットシャフト３２に固定されており、インプットシャフト３２と共に回転するようになっている。
また、サードドライブギヤ３５、フォースドライブギヤ３６およびフィフスドライブギヤ３７はインプットシャフト３２に対して空転（遊転）可能となっており、所定のシンクロ機構のスリーブ３９、４０をインプットシャフト３２の軸方向（以下、単に軸方向という）にスライドさせることにより、インプットシャフト３２と結合してインプットシャフト３２と共に回転する。
【００２４】
また、インプットシャフト３２は、クラッチを介して内燃機関であるエンジンに連結されており、インプットシャフト３２は、エンジンからの駆動力によって回転する。
また、軸部材としてのアウトプットシャフト４１は、インプットシャフト３２と略平行に延在しており、このアウトプットシャフト４１にはファーストドリブンギヤ４２、セカンドドリブンギヤ４３、サードドリブンギヤ４４、フォースドリブンギヤ４５およびフィフスドリブンギヤ４６および外歯部としての出力ギヤ４７が設けられている。
【００２５】
出力ギヤ４７は、アウトプットシャフト４１に固定されており、アウトプットシャフト４１と共に回転する。また、アウトプットシャフト４１にはそれぞれ外歯部を構成するスプライン４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ、４１ｅが形成されており、スプライン４１ｃ〜４１ｅは、サードドリブンギヤ４４、フォースドリブンギヤ４５およびフィフスドリブンギヤ４６にスプライン嵌合し、サードドリブンギヤ４４、フォースドリブンギヤ４５およびフィフスドリブンギヤ４６は、アウトプットシャフト４１と共に回転する。
【００２６】
また、ファーストドリブンギヤ４２、セカンドドリブンギヤ４３はアウトプットシャフト４１に対して空転（遊転）可能であり、スリーブ４８を軸方向にスライドさせることでスプライン４１ｂを介してアウトプットシャフト４１に噛み合ってアウトプットシャフト４１と共に回転するようになっている。本実施の形態では、ファーストドリブンギヤ４２が遊転歯車を構成している。
【００２７】
なお、本実施の形態では、アウトプットシャフト４１およびファーストドリブンギヤ４２の加工を工夫した手動変速機３０の製造方法に関するものであり、後述するように手動変速機３０を構成する部品の全ての製造方法についての説明は行わず、アウトプットシャフト４１およびファーストドリブンギヤ４２の加工方法についてのみ説明を行う。
【００２８】
また、スリーブ４８の外周にはリバースドリブンギヤ４９が取付けられており、リバースドライブギヤ３８とリバースドリブンギヤ４９の間にはリバースアイドラギヤ５０が介装されている。
【００２９】
このリバースアイドラギヤ５０は、車両の前進走行時においては、リバースドライブギヤ３８およびリバースドリブンギヤ４９の何れにも噛み合っていない。また、車両の後退時には、リバースアイドラギヤ５０はリバースドライブギヤ３８およびリバースドリブンギヤ４９に噛み合い、インプットシャフト３２の回転がリバースドライブギヤ３８、リバースアイドラギヤ５０およびリバースドリブンギヤ４９を経由してアウトプットシャフト４１に伝達される。
【００３０】
また、ファーストドライブギヤ３３とファーストドリブンギヤ４２が１速を構成し、セカンドドライブギヤ３４とセカンドドリブンギヤ４３が２速を構成し、サードドライブギヤ３５とサードドリブンギヤ４４が３速を構成し、フォースドライブギヤ３６とフォースドリブンギヤ４５が４速を構成し、フィフスドライブギヤ３７とフィフスドリブンギヤ４６が５速を構成している。
【００３１】
また、ファーストドライブギヤ３３、セカンドドライブギヤ３４、サードドライブギヤ３５、フォースドライブギヤ３６、フィフスドライブギヤ３７、リバースドライブギヤ３８、ファーストドリブンギヤ４２、セカンドドリブンギヤ４３、サードドリブンギヤ４４、フォースドリブンギヤ４５、フィフスドリブンギヤ４６および出力ギヤ４７は、はすば歯車から構成されており、各ドライブギヤ３３〜３８と各ドリブンギヤ４２〜４６とは、インプットシャフト３２およびアウトプットシャフト４１の軸方向に対して所定角度である４５°のねじれ角で噛み合っている。また、出力ギヤ４７とリングギヤ５８もインプットシャフト３２およびアウトプットシャフト４１の軸方向に対して所定角度である４５°のねじれ角で噛み合っている。
【００３２】
また、フォークシャフト５１は、シフトフォーク５２およびシフトフォーク５３によって５速用のシンクロ機構のスリーブ４０とリバースアイドラギヤ５０とに接続されており、その長手方向にスライドすることにより、スリーブ４０が５速用のシンクロ機構を作動させてフィフスドライブギヤ３７をインプットシャフト３２に接続するか、またはリバースアイドラギヤ５０をリバースドライブギヤ３８およびリバースドリブンギヤ４９に噛み合わせる。
【００３３】
また、フォークシャフト５４は、シフトフォーク５５により３速および４速用のシンクロ機構のスリーブ３９に接続されており、フォークシャフト５４を長手方向にスライドさせることでスリーブ３９が３速または４速用のシンクロ機構を作動させる。これにより、サードドライブギヤ３５またはフォースドライブギヤ３６の何れかがインプットシャフト３２と共に回転する。
【００３４】
フォークシャフト５６は、シフトフォーク５７により１速および２速用のシンクロ機構のスリーブ４８に接続されており、フォークシャフト５６が長手方向にスライドすると、スリーブ４８が１速または２速用のシンクロ機構に噛み合う。これによりファーストドリブンギヤ４２またはセカンドドリブンギヤ４３の何れかがアウトプットシャフト４１と共に回転する。
【００３５】
これらフォークシャフト５１、５４、５６は図示しないシフトレバーのシフト操作に伴う操作力を、シフトフォーク５２、５５、５７を介してスリーブ３９、４０、４８に伝達するとともに、スリーブ３９、４０、４８を軸方向に摺動させて、シフト位置に応じてサードドライブギヤ３５、フォースドライブギヤ３６、フィフスドライブギヤ３７、ファーストドリブンギヤ４２およびセカンドドリブンギヤ４３に噛合させるようになっている。  
【００３６】
また、出力ギヤ４７は差動装置のリングギヤ５８と噛み合っており、このリングギヤ５８はデフケース５９に固定され、デフケース５９とリングギヤ５８が共に回転するようになっている。
【００３７】
また、デフケース５９にはピニオンシャフト６０によりピニオンギヤ６１が自転可能かつ公転可能に保持されており、ピニオンギヤ６１は１対のサイドギヤ６２と噛み合っている。このサイドギヤ６２にはスプラインにより出力部材６３が接続されており、出力部材６３から出力された回転力はドライブシャフトを通じて車輪に伝達される。
【００３８】
一方、インプットシャフト３２およびアウトプットシャフト４１は軸受部材としてのボールベアリング７１を介して手動変速機３０のハウジング３１に回転自在に取付けられており、このボールベアリング７１はインプットシャフト３２およびアウトプットシャフト４１の小径部に圧入嵌合されている。
【００３９】
アウトプットシャフト４１には供給孔９１がアウトプットシャフト４１の軸方向に沿って延在しており、この供給孔９１には図示しないオイルポンプから潤滑油が供給されるようになっている。
【００４０】
また、アウトプットシャフト４１には放射孔９２が形成されており、この放射孔９２は、供給孔９１に連通し、供給孔９１から供給される潤滑油をアウトプットシャフト４１の回転時の遠心力を利用してファーストドリブンギヤ４２とアウトプットシャフト４１の間に供給するようになっている。
【００４１】
図２、図４に示すように、出力ギヤ４７に隣接するアウトプットシャフト４１の軸受面４１ａにはファーストドリブンギヤ４２が遊転自在に取付けられている。この軸受面４１ａには供給溝８１が形成されており、この供給溝８１は、アウトプットシャフト４１の軸方向に対して４５°のねじれ角になるようにホブ切り加工されている。
【００４２】
また、軸受面４１ａの軸方向略中央部には第２の溝部としての溝部８２が形成されており、この溝部８２は、アウトプットシャフト４１の周方向に沿って延在している。また、この溝部８２には放射孔９２の出口部９２ａが開口しており、この出口部９２ａを通して放射孔９２から潤滑油が吐出される。
【００４３】
また、図３に示すように、ファーストドリブンギヤ４２の内周部には開口部４２ａが開口しており、この開口部４２ａの軸方向略中央部には第１の溝部としての溝部８３が形成されているとともに、溝部８３を除いた開口部４２ａにはスプライン４１ｂに噛合するスプライン４２ｂが形成されている。なお、開口部４２ａは、後述する穴開け加工により形成されるものである。
【００４４】
すなわち、図４に示すように、アウトプットシャフト４１の軸受面４１ａに形成された溝部８２およびファーストドリブンギヤ４２の開口部４２ａに形成された溝部８３は、油溜まり８４を構成するものであり、溝部８３が油溜まり８４の一方を構成するとともに溝部８２が油溜まりの他方を構成している。
【００４５】
この油溜まり８４には放射孔９２の出口部９２ａから吐出される潤滑油が一時的に貯留されるようになっており、この油溜まり８４から供給溝８１を通して軸受面４１ａの軸方向前後方向に広がることでファーストドリブンギヤ４２と軸受面４１ａの間が潤滑されるようになっている。
【００４６】
本実施の形態では、供給孔９１および放射孔９２が潤滑油供給通路を構成している。また、油溜まり８４は、アウトプットシャフト４１およびファーストドリブンギヤ４２の外部から供給される少量の潤滑油を補足するようになっている。アウトプットシャフト４１およびファーストドリブンギヤ４２の外部から供給される潤滑油は、ハウジング３１の底部に貯留され、セカンドドリブンギヤ４３、サードドリブンギヤ４４、フォースドリブンギヤ４５およびフィフスドリブンギヤ４６によって掻き上げられるものである。
【００４７】
次に、アウトプットシャフト４１およびファーストドリブンギヤ４２の加工方法を説明する。
まず、ファーストドリブンギヤ４２の製造工程においては、スプライン４２ｂを有する母体が鍛造成形によって成形される。図５に示すように、この鍛造成形の段階で開口部４２ａの元となる破線で示す開口部４２Ａがある程度の大きさで形成される。
次いで、開口部４２Ａを切削することにより、開口部４２Ｂを粗加工する。このときに、開口部４２Ｂの軸方向の軸方向略中央部に溝部８３を形成する。この開口部４２Ｂの粗加工と溝部８３の加工が穴開け工程に相当する。
【００４８】
開口部４２Ｂの粗加工および溝部８３の加工が終了したときに、ファーストドリブンギヤ４２の最終的な開口部４２ａを研磨加工する研磨工程を実行する。なお、研磨工程では、溝部８３が無くならない程度の研磨を行う。図５では斜線で示す部分が研磨加工によって研磨される。また、このスプライン４２ｂは、研磨加工前に形成しても研磨加工後に形成してもよい。
【００４９】
一方、アウトプットシャフト４１の製造工程においては、出力ギヤ４７の外周部に外歯をホブ切りし、外歯のホブ切りをアウトプットシャフト４１の軸受面４１ａまで延長させることにより、軸受面４１ａに供給溝８１を形成する（供給溝形成工程）。
【００５０】
次いで、軸受面４１ａの軸方向略中央部には溝部８２を形成した後（溝切り工程）、アウトプットシャフト４１の軸方向に供給孔９１を形成する。次いで、出口部９２ａが溝部８２に連通するようにアウトプットシャフト４１に放射孔９２を形成する（潤滑油供給通路形成工程）。なお、供給溝形成工程と溝切り工程の順番は逆であってもよい。
【００５１】
そして、このようにして形成されたアウトプットシャフト４１の軸受面４１ａにファーストドリブンギヤ４２を取付けることにより、アウトプットシャフト４１の軸受面４１ａの溝部８２にファーストドリブンギヤ４２の開口部４２ａに形成された溝部８３が対向することにより、油溜まり８４が構成される。
【００５２】
そして、供給孔９１に供給された潤滑油がアウトプットシャフト４１の回転に伴う遠心力によって放射孔９２の出口部９２ａから油溜まり８４に吐出されると、油溜まり８４に一時的に貯留される。本実施の形態の供給溝８１は、アウトプットシャフト４１の軸方向に対して４５°のねじれ角になるようにホブ切り加工されているので、油溜まり８４に一時的に貯留される潤滑油は、アウトプットシャフト４１の回転に伴って供給溝８１を通して軸受面４１ａの軸方向前後方向に広がることでファーストドリブンギヤ４２と軸受面４１ａの間が潤滑される。
この結果、従来のようなニードルベアリングを廃止してファーストドリブンギヤ４２とアウトプットシャフト４１の軸受面４１ａの間に十分な潤滑油を供給することができ、ファーストドリブンギヤ４２とアウトプットシャフト４１の軸受面４１ａに焼き付けが発生するのを防止することができる。
【００５３】
このように本実施の形態では、ファーストドリブンギヤ４２の内周部に開口部４２ａを形成する穴開け加工を施す際に、ファーストドリブンギヤ４２の開口部４２ａの軸方向略中央部に油溜まり８４の一方を構成する溝部８３を形成するので、ファーストドリブンギヤ４２の成形に必須の穴開け加工を利用して溝部８３を形成することができる。この後、ファーストドリブンギヤ４２の開口部４２ａに溝部８３が無くならない程度の研磨工程を施すので、ファーストドリブンギヤ４２に溝部８３を後加工するのを不要にでき、ファーストドリブンギヤ４２の加工コストが増大するのを防止することができる。
【００５４】
また、本実施の形態では、アウトプットシャフト４１を製造する際には、アウトプットシャフト４１に出力ギヤ４７の外歯をホブ切りする際に軸受面４１ａまでホブ切りを延長させて軸受面４１ａに供給溝８１を形成し、軸受面４１ａの軸方向略中央部にアウトプットシャフト４１の周方向に延在する油溜まり８４の他方を構成する溝部８２を形成したので、アウトプットシャフト４１に外歯をホブ切りするのと同時に、溝部８２に連通する供給溝８１を形成することができる。
【００５５】
このため、アウトプットシャフト４１の軸受面４１ａに供給溝８１を簡単に形成することができ、アウトプットシャフト４１の加工コストが増大するのを防止することができる。
【００５６】
このようにファーストドリブンギヤ４２およびアウトプットシャフト４１の加工コストが増大するのを防止することができるため、手動変速機３０の製造コストが増大するのを防止することができる。
【００５７】
また、今回開示された実施の形態は、全ての点で例示であってこの実施の形態に制限されるものではない。本発明の範囲は、上記した実施の形態のみの説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
【００５８】
以上のように、本発明に係る動力伝達装置の製造方法は、油溜まりの一方を構成する第１の溝部や油溜まりから潤滑油を軸受面の軸方向に導くための供給溝を遊転歯車および軸部材に簡単に形成することができ、製造コストが増大するのを防止することができるという効果を有し、車両の手動変速機等に設けられた軸部材と軸部材に遊転自在に設けられた遊転歯車の間を潤滑することができるようにした動力伝達装置の製造方法等として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明に係る動力伝達装置の製造方法の一実施の形態を示す図であり、動力伝達装置の概略構成図である。
【図２】本発明に係る動力伝達装置の製造方法の一実施の形態を示す図であり、アウトプットシャフトの要部構成図である。
【図３】本発明に係る動力伝達装置の製造方法の一実施の形態を示す図であり、ファーストドリブンギヤの断面図である。
【図４】本発明に係る動力伝達装置の製造方法の一実施の形態を示す図であり、アウトプットシャフトおよびファーストドリブンギヤの断面図である。
【図５】本発明に係る動力伝達装置の製造方法の一実施の形態を示す図であり、ファーストドリブンギヤに開口部を形成するときの加工手順を説明するためのファーストドリブンギヤの断面図である。
【符号の説明】
【００６０】
３０  手動変速機（動力伝達装置）
４１  アウトプットシャフト（軸部材）
４１ａ  軸受面
４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ、４１ｅ  スプライン（外歯部）
４２  ファーストドリブンギヤ（遊転歯車）
４２ａ  開口部
４７  出力ギヤ（外歯部）
８１  供給溝
８２  溝部（第２の溝部）
８３  溝部（第１の溝部）
８４  油溜まり
９１  供給孔（潤滑油供給通路）
９２  放射孔（潤滑油供給通路）
９２ａ  出口部
【図１】
2010060064.tif 000003
【図２】
2010060064.tif 000004
【図３】
2010060064.tif 000005
【図４】
2010060064.tif 000006
【図５】
2010060064.tif 000007