(57)【要約】      （修正有）【課題】内周面にアールの付いている中心円形穴を備えたリング状皿ばねをプレス加工によって精度良く製造可能な方法を提案すること。【解決手段】鋼材１１のリング状皿ばね形成部分１２の中心部に対して、下予備面打ち、および、上予備面打ちを行って、小径の円形中心穴をプレス抜きする。次に、先端外周面にアールの付いたパンチ２９を用いて円形中心穴の内周面４ａの裏面側の部分をプレス成形して押し広げてアール付きとし（下本面打ち）、先端外周面にアールの付いたパンチ３２を用いて円形中心穴の内周面４ａの表面側の部分をプレス成形して押し広げてアール付きとする（上本面打ち）。この後は円形中心穴の内周面４ａをプレス成形して押し広げ、当該円形中心穴をアールの付いた内周面４を備えた円形中心穴にする（リサイジング）。【選択図】図２
2010058132.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板などの金属製の平板材（１１）にプレス加工を施して、アール（７、８）の付いた内周面（４）を備えた円形貫通穴（３）を形成するプレス加工方法であって、
前記円形貫通穴（３）の前記内周面（４）よりも一回り小さな外径のパンチ（２３）を用いて、前記平板材（１１）における前記円形貫通穴の形成領域を、当該平板材（１１）の表面（１１ａ）側あるいは裏面（１１ｂ）側から厚さ方向に所定量だけ押し出すことにより、前記円形貫通穴（３）の内周面（４）の内径よりも小さな内周面を備えた押し出し部（１４）を形成する第１予備面打ち工程と、
前記円形貫通穴（３）の前記内周面（４）よりも一回り小さな外径のパンチ（２６）を用いて、前記押し出し部（１４）を、前記平板材（１１）の厚さ方向に沿って逆方向に押し出して打ち抜くことにより、前記円形貫通穴（３）の内径よりも一回り小さな内径の小円形貫通穴（３ａ）を形成する第２予備面打ち工程と、
前記小円形貫通穴（３ａ）の内径よりも僅かに大きな外径のパンチ（２９）を前記厚さ方向の一方の側から当該小円形貫通穴（３ａ）に押し込むことにより、前記小円形貫通穴（３ａ）の内周面（４ａ）における厚さ方向におけるパンチ押し込み側の内周面部分にアール（８）を付ける第１本面打ち工程と、
前記小円形貫通穴（３ａ）の内径よりも僅かに大きな外径のパンチ（３２）を前記厚さ方向の他方の側から当該小円形貫通穴（３ａ）に押し込むことにより、前記小円形貫通穴（３ａ）の内周面（４ａ）における厚さ方向におけるパンチ押し込み側の内周面部分にアール（７）を付ける第２本面打ち工程と、
厚さ方向の両側部分にアール（７、８）の付いた前記小円形貫通穴（３ａ）にパンチを押し込むことにより、その内周面の厚さ方向の中央部分の内径寸法を調整して、前記内周面（４）を備えた前記円形貫通穴（３）を得るリサイジング工程とを有することを特徴とするプレス加工方法。
【請求項２】
請求項１に記載のプレス加工方法において、
前記第１予備面打ち工程および前記第２予備面打ち工程では、
先端に向かって外径が漸減している円錐状の外周面を備えたパンチ（２６、２９）を用いて、前記小円形貫通穴（３ａ）の内周面部分の肉を、平板材（１１）の表面（１１ａ）および裏面（１１ｂ）の側から厚さ方向の中心に向けて寄せることを特徴とするプレス加工方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のプレス加工方法において、
前記第１本面打ち工程および前記第２本面打ち工程では、
前記円形中心穴（３）の前記内周面（４）の形状と相補的なアールの付いた外周面形状のパンチ（２９、３２）を用いて、前記小円形中心穴（３ａ）の内周面（４ａ）にアールを付けることを特徴とするプレス加工方法。
【請求項４】
円形中心穴（３）を備え、当該円形中心穴（３）の内周面（４）にアールの付いているリング状皿ばね（１）の製造方法であって、
前記円形中心穴（３）の前記内周面（４）よりも一回り小さな外径のパンチ（２３）を用いて、鋼板などの金属製の平板材（１１）における前記円形中心穴の形成領域（１２）を、当該平板材（１１）の表面（１１ａ）側あるいは裏面（１１ｂ）側から厚さ方向に所定量だけ押し出すことにより、前記円形中心穴（３）の内周面（４）の内径よりも小さな内周面を備えた押し出し部（１４）を形成する第１予備面打ち工程と、
前記円形中心穴（３）の前記内周面（４）よりも一回り小さな外径のパンチ（２６）を用いて、前記押し出し部（１４）を、前記平板材（１１）の厚さ方向に沿って逆方向に押し出して打ち抜くことにより、前記円形中心穴（３）の内径よりも一回り小さな内径の小円形中心穴（３ａ）を形成する第２予備面打ち工程と、
前記小円形中心穴（３ａ）の内径よりも僅かに大きな外径のパンチ（２９）を前記厚さ方向の一方の側から当該小円形中心穴（３ａ）に押し込むことにより、前記小円形中心穴（３ａ）の内周面（４ａ）における厚さ方向におけるパンチ押し込み側の内周面部分にアール（８）を付ける第１本面打ち工程と、
前記小円形中心穴（３ａ）の内径よりも僅かに大きな外径のパンチ（３２）を前記厚さ方向の他方の側から当該小円形中心穴（３ａ）に押し込むことにより、前記小円形中心穴（３ａ）の内周面（４ａ）における厚さ方向におけるパンチ押し込み側の内周面部分にアール（７）を付ける第２本面打ち工程と、
厚さ方向の両側部分にアール（７、８）の付いた前記小円形中心穴（３ａ）の内周面（４ａ）にパンチを押し込むことにより、当該内周面（４ａ）の内径寸法を調整して、前記内周面（４）を備えた円形中心穴（３）を形成するリサイジング工程と、
前記平板材（１１）における前記円形中心穴（３）を中心とするリング状部分をプレス成形するプレス曲げ工程と、
プレス曲げされた前記リング状部分をプレス抜きするプレス抜き工程とを有し、
プレス抜きされた前記リング状皿ばね素材（１ａ）に仕上げ加工を施してリング状皿ばね（１）を得ることを特徴とするリング状皿ばねの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の製造方法において、
前記第１予備面打ち工程および前記第２予備面打ち工程では、
先端に向かって外径が漸減している円錐状の外周面を備えたパンチ（２６、２９）を用いて、前記小円形中心穴（３ａ）の内周面部分の肉を、平板材（１１）の表面（１１ａ）および裏面（１１ｂ）の側から厚さ方向の中心に向けて寄せることを特徴とするリング状皿ばね（１）の製造方法。
【請求項６】
請求項４または５に記載の製造方法において、
前記第１本面打ち工程および前記第２本面打ち工程では、
前記円形中心穴（３）の前記内周面（４）の形状と相補的なアール（７、８）の付いた外周面形状のパンチ（２９、３２）を用いて、前記小円形中心穴（３ａ）の内周面（４ａ）にアール（７、８）を付けることを特徴とするリング状皿ばね（１）の製造方法。
【請求項７】
請求項４ないし６のうちのいずれかの項に記載の製造方法において、
前記プレス抜き工程では、
前記平板材（１１）における前記リング状皿ばね形成部分（１２）を取り囲む外周側部分の肉が前記平板材（１１）の平面方向に移動しないように拘束し、この状態で、クリアランスが実質的に零のダイ（４１）およびパンチ（４２）を用いて前記リング状皿ばね形成部分（１２）をプレス抜きすることを特徴とするリング状皿ばね（１）の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板などの金属製の平板材に、内周面にアールの付いた円形貫通穴をプレス加工により形成可能なプレス加工方法に関する。また、本発明は、内周面にアールの付いた円形中心穴を備えたリング状皿ばねをプレス加工により製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リング状皿ばねの製造方法としては、一定厚さの鋼板などの平板材をプレス加工によりリング状に打ち抜き、打ち抜かれた平板状リングをプレス曲げして円錐台状に加工し、しかる後に焼き入れ・焼き戻しなどの処理を行って所望のばね特性を備えたリング状皿ばねを得る方法が知られている。また、平板材をプレス抜きする代わりに、細長い線材を曲げ成形して円環状にし、この両端部を突き合わせ溶接し、これをプレスして平板状のリングを形成し、この平板状のリングからリング状皿ばねを得る方法も知られている。特許文献１には、これらのリング状皿ばねの製造方法が記載されている。
【特許文献１】特開平０６−１０６２７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ここで、リング状皿ばねとしては、その円形中心穴に回転軸などが通される場合がある。このような部分に装着されるリング状皿ばねにおいては、円形中心穴の内周面にアールを付けて厚さ方向の中央部分において最も小径となるようにしたものが知られている。内周面形状にアールを付けると共に、その内径寸法を精度良く管理することにより、回転軸との摩擦接触面を最小にでき、回転軸あるいはリング状皿ばねに作用する摩擦負荷を低減できる。
【０００４】
しかしながら、プレス加工によって、このような内周面にアールの付いた円形中心穴を精度良く形成することができない。そこで、従来においては、プレス抜きした後の円形内周面にレース加工を施してアールの付いた平滑な面としている。
【０００５】
本発明の課題は、プレス加工によってアールの付いた内周面を精度良く形成することのできるプレス加工方法を提案することにある。
【０００６】
また、本発明の課題は、円形中心穴の内周面にアールが付いているリング状皿ばねをプレス加工によって精度良く製造可能な製造方法を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、本発明によれば次のようにしてアールの付いた内周面をプレス加工によって精度良く形成するようにしている。なお、後述の実施の形態で使用した符号を括弧書きで示してあるが、これは、理解を容易にすることを意図したものであり、本発明を実施の形態に限定することを意図したものではない。
【０００８】
すなわち、鋼板などの金属製の平板材（１１）にプレス加工を施して、アール（７、８）の付いた内周面（４）を備えた円形貫通穴（３）を形成するプレス加工方法は、
前記円形貫通穴（３）の前記内周面（４）よりも一回り小さな外径のパンチ（２３）を用いて、前記平板材（１１）における前記円形貫通穴の形成領域を、当該平板材（１１）の表面（１１ａ）側あるいは裏面（１１ｂ）側から厚さ方向に所定量だけ押し出すことにより、前記円形貫通穴（３）の内周面（４）の内径よりも小さな内周面を備えた押し出し部（１４）を形成する第１予備面打ち工程と、
前記円形貫通穴（３）の前記内周面（４）よりも一回り小さな外径のパンチ（２６）を用いて、前記押し出し部（１４）を、前記平板材（１１）の厚さ方向に沿って逆方向に押し出して打ち抜くことにより、前記円形貫通穴（３）の内径よりも一回り小さな内径の小円形貫通穴（３ａ）を形成する第２予備面打ち工程と、
前記小円形貫通穴（３ａ）の内径よりも僅かに大きな外径のパンチ（２９）を前記厚さ方向の一方の側から当該小円形貫通穴（３ａ）に押し込むことにより、前記小円形貫通穴（３ａ）の内周面（４ａ）における厚さ方向におけるパンチ押し込み側の内周面部分にアール（８）を付ける第１本面打ち工程と、
前記小円形貫通穴（３ａ）の内径よりも僅かに大きな外径のパンチ（３２）を前記厚さ方向の他方の側から当該小円形貫通穴（３ａ）に押し込むことにより、前記小円形貫通穴（３ａ）の内周面（４ａ）における厚さ方向におけるパンチ押し込み側の内周面部分にアール（７）を付ける第２本面打ち工程と、
厚さ方向の両側部分にアール（７、８）の付いた前記小円形貫通穴（３ａ）にパンチを押し込むことにより、その内周面の厚さ方向の中央部分の内径寸法を調整して、前記内周面（４）を備えた前記円形貫通穴（３）を得るリサイジング工程とを有することを特徴としている。
【０００９】
ここで、前記第１予備面打ち工程および前記第２予備面打ち工程では、先端に向かって外径が漸減している円錐状の外周面を備えたパンチ（２６、２９）を用いて、前記小円形貫通穴（３ａ）の内周面部分の肉を、平板材（１１）の表面（１１ａ）および裏面（１１ｂ）の側から厚さ方向の中心に向けて寄せるようにしている。
【００１０】
また、前記第１本面打ち工程および前記第２本面打ち工程では、前記円形中心穴（３）の前記内周面（４）の形状と相補的なアールの付いた外周面形状のパンチ（２９、３２）を用いて、前記小円形中心穴（３ａ）の内周面（４ａ）にアールを付けるようにしている。
【００１１】
次に、本発明は、上記のプレス加工方法を利用して、中心穴の内周面が厚さ方向に沿ってアールの付いているリング状皿ばねを製造することを特徴としている。
【００１２】
すなわち、本発明によるリング状皿ばねの製造方法は、
円形中心穴（３）を備え、当該円形中心穴（３）の内周面（４）にアールの付いているリング状皿ばね（１）の製造方法であって、
前記円形中心穴（３）の前記内周面（４）よりも一回り小さな外径のパンチ（２３）を用いて、鋼板などの金属製の平板材（１１）における前記円形中心穴の形成領域（１２）を、当該平板材（１１）の表面（１１ａ）側あるいは裏面（１１ｂ）側から厚さ方向に所定量だけ押し出すことにより、前記円形中心穴（３）の内周面（４）の内径よりも小さな内周面を備えた押し出し部（１４）を形成する第１予備面打ち工程と、
前記円形中心穴（３）の前記内周面（４）よりも一回り小さな外径のパンチ（２６）を用いて、前記押し出し部（１４）を、前記平板材（１１）の厚さ方向に沿って逆方向に押し出して打ち抜くことにより、前記円形中心穴（３）の内径よりも一回り小さな内径の小円形中心穴（３ａ）を形成する第２予備面打ち工程と、
前記小円形中心穴（３ａ）の内径よりも僅かに大きな外径のパンチ（２９）を前記厚さ方向の一方の側から当該小円形中心穴（３ａ）に押し込むことにより、前記小円形中心穴（３ａ）の内周面（４ａ）における厚さ方向におけるパンチ押し込み側の内周面部分にアール（８）を付ける第１本面打ち工程と、
前記小円形中心穴（３ａ）の内径よりも僅かに大きな外径のパンチ（３２）を前記厚さ方向の他方の側から当該小円形中心穴（３ａ）に押し込むことにより、前記小円形中心穴（３ａ）の内周面（４ａ）における厚さ方向におけるパンチ押し込み側の内周面部分にアール（７）を付ける第２本面打ち工程と、
厚さ方向の両側部分にアール（７、８）の付いた前記小円形中心穴（３ａ）の内周面（４ａ）にパンチを押し込むことにより、当該内周面（４ａ）の内径寸法を調整して、前記内周面（４）を備えた円形中心穴（３）を形成するリサイジング工程と、
前記平板材（１１）における前記円形中心穴（３）を中心とするリング状部分をプレス成形するプレス曲げ工程と、
プレス曲げされた前記リング状部分をプレス抜きするプレス抜き工程とを有し、
プレス抜きされた前記リング状皿ばね素材（１ａ）に仕上げ加工を施してリング状皿ばね（１）を得ることを特徴としている。
【００１３】
ここで、前記第１予備面打ち工程および前記第２予備面打ち工程では、先端に向かって外径が漸減している円錐状の外周面を備えたパンチ（２６、２９）を用いて、前記小円形中心穴（３ａ）の内周面部分の肉を、平板材（１１）の表面（１１ａ）および裏面（１１ｂ）の側から厚さ方向の中心に向けて寄せるようにしている。
【００１４】
また、前記第１本面打ち工程および前記第２本面打ち工程では、前記円形中心穴（３）の前記内周面（４）の形状と相補的なアール（７、８）の付いた外周面形状のパンチ（２９、３２）を用いて、前記小円形中心穴（３ａ）の内周面（４ａ）にアール（７、８）を付けるようにしている。
【００１５】
さらに、前記プレス抜き工程では、前記平板材（１１）における前記リング状皿ばね形成部分（１２）を取り囲む外周側部分の肉が前記平板材（１１）の平面方向に移動しないように拘束し、この状態で、クリアランスが実質的に零のダイ（４１）およびパンチ（４２）を用いて前記リング状皿ばね形成部分（１２）をプレス抜きすることが望ましい。このようにすると、リング状部分の外周面を直角度の高い平滑な面とすることができ、プレス抜き後に、外周面に仕上げ加工を施す必要がないという利点がある。
【発明の効果】
【００１６】
本発明では、平板材の円形貫通穴形成部分（リング状皿ばね形成部分の円形中心穴の形成部分）を半抜き状態で押し出し、逆方向から押し出された部分をプレス抜きすることにより、小径の円形貫通穴（円形中心穴）を形成し、しかる後に、厚さ方向の両側から交互にプレス成形を行って、円形貫通穴（円形中心穴）の内周面の厚さ方向の両側の肉を厚さ方向の中央に集めながら当該内周面の両側部分にアールを付け、しかる後に、厚さ方向の中央部分を拡張するリサイジングを行っている。本発明の方法によれば、プレス加工によって、アールの付いた平滑な内周面を精度良く形成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に、図面を参照して、本発明を適用したリング状皿ばねの製造方法の実施の形態を説明する。
【００１８】
図１（ａ）〜（ｃ）はリング状皿ばねの一例を示す平面図、半断面図および、その円形中心穴の内周面部分を拡大して示す部分拡大断面図である。リング状皿ばね１は、円錐台状にプレス加工されたリング状部分２を備え、この中心には円形中心穴３が形成されている。円形中心穴３の円形内周面４は、その厚さ方向におけるばね表面５の側の角部分およびばね裏面６の側の角部分がアール面７、８となっており、これらの間の部分はばね厚さ方向に沿って内側に僅かに突出した曲面部分９となっており、当該曲面部分９における厚さ方向の中央部分が最も内径が小さい。リング状皿ばね１は、例えば、板厚が２ｍｍの鋼板からプレス加工によって製造され、その大きさは、例えば、外径Ｄ１が４ｍｍ、内径Ｄ２が２ｍｍ、厚さ方向の高さＨが３ｍｍである。
【００１９】
図２および図３はリング状皿ばね１の主要な製造工程を示す概略工程図であり、図４および図５はパンチの形状を示す説明図である。まず、図２（ａ）に示すように、一定幅の長尺状の鋼板１１におけるリング状皿ばね形成部分１２を下予備面打ち用のプレス機２１におけるダイス２２およびパンチ２３の間に位置決めし、パンチ２３を押し上げて、リング状皿ばね形成部分１２の円形中心穴形成部分に半抜き状の円形突出台部分１４を形成する。この円形突出台部分１４の凸側の外径および凹側の内径は共に円形中心穴３の内径よりも一回り小さくなるようにする。
【００２０】
次に、図２（ｂ）に示すように、鋼板１１を一定ピッチ分送り出して上予備面打ち用のプレス機２４におけるダイス２５およびパンチ２６の間に位置決めし、パンチ２６を押し下げて、半抜き状態の円形突出台部分１４を下側にプレス抜きする。これによって、小径の円形中心穴３ａが形成される。
【００２１】
ここで、図４には下予備面打ち用のパンチ２３および上予備面打ち用のパンチ２６の先端部分の形状を示してある。実線で示す半抜き用のパンチ２３は、円柱状の本体部分２３ａと、円錐台形状の先端部２３ｂとを備えており、本体部分２３ａと先端部２３ｂの間には僅かに湾曲した円環状段面２３ｃが形成されている。本体部分２３ａの外径は、リング状皿ばね１の円形中心穴３の内径よりも小さい。一点鎖線で示す打ち抜き用のパンチ２６も、円柱状の本体部分２６ａと、円錐台形状の先端部２３ｂとを備えており、本体部分２６ａと先端部２６ｂの間には僅かに湾曲した円環状段面２６ｃが形成されている。本体部分２６ａの外径はパンチ２３の本体部分２３ａの外径よりも僅かに大きいが、リング状皿ばね１の円形中心穴３の内径よりも小さい。双方のパンチ２３、２６の円錐台形状の先端部２３ｂ、２６ｂは同一の大きさである。
【００２２】
次に、図２（ｃ）に示すように、鋼板１１を一定ピッチ分だけ送り出して、小径の円形中心穴３ａが形成されたリング状皿ばね形成部分１２を、下面打ち用のプレス機２７におけるダイス２８およびパンチ２９の間に位置決めし、パンチ２９を押し下げて、小径の円形中心穴３ａを鋼材裏面１１ｂの側から押し広げるプレス成形動作を行う。この下面打ちによって、図２（ｄ）に示すように、小径の円形中心穴３ａの内周面４ａにおける鋼材裏面１１ｂの角部分にアール８を付ける。
【００２３】
この後は、図２（ｅ）に示すように、鋼板１１を一定ピッチ分だけ送り出して、小径の円形中心穴３ａを上面打ち用のプレス機３０におけるダイス３１およびパンチ３２の間に位置決めし、パンチ３２を押し上げて、小径の円形中心穴３ａを鋼材表面１１ａの側から押し広げるプレス成形動作を行う。この上面打ちによって、図２（ｆ）に示すように、小径の円形中心穴３ａの内周面４ａにおける鋼材表面１１ａの角部分にアール７を付ける。このように、下側および上側からパンチ２９、３２によって中心円形穴３ａの内周面４ａをプレス成形することにより、当該内周面４ａの両側部分の肉を厚さ方向の中心に寄せると共に、当該内周面４ａの両側の角部分にアール７、８を付ける。
【００２４】
図５は下面打ち用のパンチ２９および上面打ち用のパンチ３２の先端部分の形状を示してある。実線で示す下面打ち用のパンチ２９は、円柱状の本体部分２９ａと、円錐台形状の先端部２９ｂとを備えており、本体部分２９ａと先端部２９ｂの間には僅かに湾曲した円環状段面２９ｃが形成されている。この円環状段面２９ｃおよび、これに連続している先端部２９ｂの外周面２９ｄの形状は、リング状皿ばね１の内周面４における裏面側のアール付きの内周面形状と相補的な形状である。一点鎖線で示す打ち抜き用のパンチ３２も、円柱状の本体部分３２ａと、円錐台形状の先端部３２ｂとを備えており、本体部分３２ａと先端部３２ｂの間には僅かに湾曲した円環状段面３２ｃが形成されている。この円環状段面３２ｃおよび、これに連続している先端部３２ｂの外周面３２ｄの形状は、リング状皿ばね１の内周面４における表面側のアール付きの内周面形状と相補的な形状である。
【００２５】
次に、図３（ａ）に示すように、鋼板１１を一定ピッチ分だけ送り出して、円形中心穴３ａにリサイジング用のプレス成形を施して、円形中心穴３ａの内周面４ａにおける厚さ方向の中心部分を押し広げて、当該内周面４ａに平滑な曲面部分９を付与して内周面４にする。
【００２６】
このようにして鋼材１１にアール付きの内周面４を備えた円形中心穴３を形成した後は、図３（ｂ）に示すように、リング状皿ばね形成部分１２を鋼材裏面１１ｂの側に円錐状にプレス成形する。この後は、図３（ｃ）に示すように、鋼材１１をプレスして、リング状皿ばね素材１ａを打ち抜く。打ち抜かれたリング状皿ばね素材１ａに熱処理、表面処理などの仕上げ加工を施してリング状皿ばね１が得られる。
【００２７】
ここで、プレス抜きの工程（図３（ｃ））においては、図６に示すプレス機を用いることができる。このプレス機４０では、ダイ４１とパンチ４２のクリアランスが実質的に零となるように設定されている。また、ダイ４１の鋼材押さえ面４３には、円環状に突起４４が形成されている。鋼材１１におけるプレス曲げされた後のリング状皿ばね形成部分１２を、ダイ４１とパンチ４２の間に位置決めし、ダイ４１を降下させて突起４４との間に鋼材１１を挟む。しかる後に、パンチ４２を押し上げてリング状皿ばね素材１ａを打ち抜く。ダイ４１の鋼材押さえ面４３には円環状に突起４４が形成されており、突起４４が鋼材１１に食い込み、リング状皿ばね形成部分１２の肉が外周側に逃げないように拘束される。この状態でクリアランス零のパンチ４２によってプレス抜きすることにより、外周面が平滑に切断された状態でリング状皿ばね素材１ａが得られる。この結果、外周面に研磨加工などを行う必要がないという利点がある。
【００２８】
（その他の実施の形態）
なお、上記の説明はリング状皿ばねのプレス加工に関するものであるが、本発明の方法は、皿ばね以外の円形貫通穴を備えたプレス加工品であって、円形貫通穴の内周面にアールが付いているものを製造する場合にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明によって製造されるリング状皿ばねの一例を示す平面図、半断面図および部分拡大断面図である。
【図２】リング状皿ばねの主要な製造工程を示す説明図である。
【図３】円形中心穴が形成された後のリング状皿ばねの製造工程を示す説明図である。
【図４】下予備面打ち、および、上予備面打ちに用いるパンチの形状を示す説明図である。
【図５】下面打ち、および、上面打ちに用いるパンチの形状を示す説明図である。
【図６】リング状皿ばね素材をプレス抜きするために用いるプレス機を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【００３０】
１    リング状皿ばね
２    リング状部分
３    円形中心穴
３ａ  円形中心穴
４    内周面
４ａ  内周面
５    ばね表面
６    ばね裏面
７、８  アール
９    曲面部分
１１  平板材
１１ａ  表面
１１ｂ  裏面
１４  押し出し部
２１、２４、２７、３０  プレス機
２２、２５、２８、３１  ダイス
２３、２６、２９、３２  パンチ
２３ａ、２６ａ、２９ａ、３２ａ  本体部分
２３ｂ、２６ｂ、２９ｂ、３２ｂ  先端部
２３ｃ、２６ｃ、２９ｃ、３２ｃ  円環状段面
２９ｄ、３２ｄ  外周面
４０  プレス機
４１  ダイ
４２  パンチ
４３  鋼材押さえ面
４４  突起
【図１】
2010058132.tif 000003
【図２】
2010058132.tif 000004
【図３】
2010058132.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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