(57)【要約】【課題】被加工品に刻印を確実に形成することが出来る、新規な構造の打刻装置を提供することを、目的とする。また、被加工品に刻印を確実に形成することが出来る、新規な打刻方法、更には、刻印が確実に形成されている刻印付き加工品を提供することも、目的とする。【解決手段】第一の打刻用型５０に設けられた第一の刻印形成用突部５４と第二の打刻用型５０に設けられた第二の刻印形成用突部５４が被加工品１４に対して同一の表示を打刻するものであり、これら第一の刻印形成用突部５４と第二の刻印形成用突部５４で被加工品１４に対して同一の表示を重ねて刻印するようにした。【選択図】図１
2010058353.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工品に対して所定の表示を打刻する第一の刻印形成用突部が設けられた第一の打刻用型と、
該第一の打刻用型における前記第一の刻印形成用突部と同一の前記表示を前記被加工品に打刻する第二の刻印形成用突部が設けられた第二の打刻用型と、
前記被加工品に対して前記第一の打刻用型および前記第二の打刻用型を選択的に対向位置決めして、該被加工品に対する該第一の打刻用型の対向位置決め状態下での前記第一の刻印形成用突部と、該被加工品に対する該第二の打刻用型の対向位置決め状態下での前記第二の刻印形成用突部とを、該被加工品の同じ位置に対向位置せしめる選択的位置決め手段と、
該選択的位置決め手段による前記第一の打刻用型の前記被加工品に対する位置決め状態下で第一の打刻を行うと共に、該選択的位置決め手段による前記第二の打刻用型の該被加工品に対する位置決め状態下で第二の打刻を行うことにより、前記第一の刻印形成用突部と前記第二の刻印形成用突部で該被加工品に対して同一の前記表示を重ねて刻印する二段打刻手段と
を、備えていることを特徴とする打刻装置。
【請求項２】
前記被加工品を支持する被加工品支持部材と、
前記第一の打刻用型と前記第二の打刻用型を支持する型支持部材と、
前記被加工品支持部材と前記型支持部材を相対的に位置決めする位置決め手段と
を備えており、前記被加工品支持部材と前記型支持部材の何れかを位置固定させた状態で他方を相対移動させることによって、前記選択的位置決め手段を構成した請求項１に記載の打刻装置。
【請求項３】
前記被加工品が軸受の軌道輪によって構成されており、前記第一の打刻用型が、該軌道輪の軸方向端面に対して全周に亘って対向する第一の全周対向面を備えていると共に、該第一の全周対向面には、該軌道輪の軸方向端面に向かって突出する前記第一の刻印形成用突部が複数設けられている一方、前記第二の打刻用型が、該軌道輪の軸方向端面に対して全周に亘って対向する第二の全周対向面を備えていると共に、該第二の全周対向面には、該軌道輪の軸方向端面に向かって突出する前記第二の刻印形成用突部が複数設けられており、該軌道輪の軸方向端面に対して複数の前記表示を一度に打刻するようにした請求項１又は２に記載の打刻装置。
【請求項４】
被加工品に所定の表示を打刻するに際して、互いに同じ刻印形成用突部が設けられた複数の打刻用型を用い、該被加工品における同じ位置にそれら複数の打刻用型を順次に用いて複数回の打刻を行うことを特徴とする打刻方法。
【請求項５】
前記被加工品に対して、前記複数回の打刻の後、焼き入れと研磨の少なくとも一方の処理を施す請求項４に記載の打刻方法。
【請求項６】
互いに同じ刻印形成用突部が設けられた複数の打刻用型を順次に用いて同じ位置に複数回の打刻を行うことで所定の表示が刻印されていることを特徴とする刻印付き加工品。
【請求項７】
前記複数回の打刻の後に焼き入れと研磨の少なくとも一方の処理が施されている請求項６に記載の刻印付き加工品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば軸受の軌道輪等の被加工品に刻印を形成するための打刻装置及び打刻方法、更には、刻印付きの加工品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、メーカーが製造する製品には、製品の管理を効率良くすること等を目的として、例えば製品の型式等の製品に関する情報（以下、製品情報と称する）が付されている。また、製造された製品がある完成品の部品である場合には、完成品の組立作業を効率良く行うこと等を目的として、製品情報と共に、或いは、製品情報に代えて、完成品の組立作業の際に利用する位置決め表示等が付されている。
【０００３】
そこにおいて、製品情報等を製品に付す方法としては、刻印が一般的に採用されており、特に、刻印の形成が容易になる等の観点から、レーザー加工やエッチングを利用して刻印を形成する方法よりも、プレス加工を利用して刻印を形成する方法が採用されている。
【０００４】
しかしながら、プレス加工を利用して刻印を形成する場合、即ち、打刻用型を用いて打刻により刻印を形成する場合、打刻用型に設けられた刻印形成用突部が欠けている等、打刻用型の刻印形成用突部に不備があると、目的とする刻印を製品に形成することが出来ないという問題がある。
【０００５】
また、打刻による刻印形成は機械によって連続的に行われるのが一般的であることから、打刻の直後に目的とする刻印が形成されているか否かを製品毎に確認することが困難である。それ故、打刻用型の刻印形成用突部に毀れ等の不備があると、多数の打刻不良品が発生してしまい、その補修が困難であるという問題がある。
【０００６】
なお、特許文献１には、同一箇所に打刻を繰り返すことによって鮮明な刻印を得るようにした管端印字装置が開示されているが、刻印形成用突部が欠けている等の不備が打刻用型にある場合には、同一箇所に打刻を繰り返しても所望の刻印を得ることは出来ない。従って、特許文献１に記載の管端印字装置は、上述の如き問題を解決するための方策を示すものではない。
【０００７】
【特許文献１】実開平７−３１３４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ここにおいて、本発明は、上述の如き事情を背景として為されたものであって、その解決課題とするところは、被加工品に刻印を確実に形成することが出来る、新規な構造の打刻装置を提供することにある。
【０００９】
また、本発明は、被加工品に刻印を確実に形成することが出来る、新規な打刻方法、更には、刻印が確実に形成されている刻印付き加工品を提供することも、目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。
【００１１】
本発明に係る打刻装置は、（ａ）被加工品に対して所定の表示を打刻する第一の刻印形成用突部が設けられた第一の打刻用型と、（ｂ）第一の打刻用型における第一の刻印形成用突部と同一の表示を被加工品に打刻する第二の刻印形成用突部が設けられた第二の打刻用型と、（ｃ）被加工品に対して第一の打刻用型および第二の打刻用型を選択的に対向位置決めして、被加工品に対する第一の打刻用型の対向位置決め状態下での第一の刻印形成用突部と、被加工品に対する第二の打刻用型の対向位置決め状態下での第二の刻印形成用突部とを、被加工品の同じ位置に対向位置せしめる選択的位置決め手段と、（ｄ）選択的位置決め手段による第一の打刻用型の被加工品に対する位置決め状態下で第一の打刻を行うと共に、選択的位置決め手段による第二の打刻用型の被加工品に対する位置決め状態下で第二の打刻を行うことにより、第一の刻印形成用突部と第二の刻印形成用突部で被加工品に対して同一の表示を重ねて刻印する二段打刻手段とを、備えていることを、特徴とする。
【００１２】
このような本発明に従う構造とされた打刻装置においては、第一の打刻用型に設けられた第一の刻印形成用突部と第二の打刻用型に設けられた第二の刻印形成用突部が被加工品に対して同一の表示を打刻するものであり、これら第一の刻印形成用突部と第二の刻印形成用突部で被加工品に対して同一の表示を重ねて刻印するようになっている。これにより、第一の刻印形成用突部が欠けている等、第一の刻印形成用突部に不備があっても、第二の刻印形成用突部によって被加工品に所定の表示を打刻することが出来る。また、第一の刻印形成用突部に不備がないのであれば、第一の刻印形成用突部によって被加工品に所定の表示を打刻することが出来る。
【００１３】
従って、本発明に係る打刻装置においては、被加工品に対して確実に刻印を形成することが出来る。
【００１４】
また、本発明に係る打刻装置においては、（ｅ）被加工品を支持する被加工品支持部材と、（ｆ）第一の打刻用型と第二の打刻用型を支持する型支持部材と、（ｇ）被加工品支持部材と型支持部材を相対的に位置決めする位置決め手段とを備えており、被加工品支持部材と型支持部材の何れかを位置固定させた状態で他方を相対移動させることによって、選択的位置決め手段を構成することが望ましい。これにより、位置決め精度の向上を簡単な構造とシンプルな動きで実現することが出来る。
【００１５】
更にまた、本発明に係る打刻装置においては、被加工品が軸受の軌道輪によって構成されており、第一の打刻用型が、軌道輪の軸方向端面に対して全周に亘って対向する第一の全周対向面を備えていると共に、かかる第一の全周対向面には、軌道輪の軸方向端面に向かって突出する第一の刻印形成用突部が複数設けられている一方、第二の打刻用型が、軌道輪の軸方向端面に対して全周に亘って対向する第二の全周対向面を備えていると共に、かかる第二の全周対向面には、軌道輪の軸方向端面に向かって突出する第二の刻印形成用突部が複数設けられており、軌道輪の軸方向端面に対して複数の表示を一度に打刻するようにしても良い。この場合、被加工品（軸受の軌道輪）への打刻作業を効率良く行うことが出来る。
【００１６】
また、本発明に係る打刻方法は、被加工品に所定の表示を打刻するに際して、互いに同じ刻印形成用突部が設けられた複数の打刻用型を用い、被加工品における同じ位置にそれら複数の打刻用型を順次に用いて複数回の打刻を行うことを、特徴とする。
【００１７】
このような本発明に係る打刻方法においては、互いに同じ刻印形成用突部が設けられた複数の打刻用型を順次用いて、被加工品における同じ位置に複数回の打刻を行うことから、先に用いた打刻用型の刻印形成用突部に毀れ等の不具合があったとしても、次に用いた打刻用型の刻印形成用突部に毀れ等の不具合がなければ、被加工品に対して確実に刻印を形成することが出来る。
【００１８】
そこにおいて、本発明に係る打刻方法にあっては、被加工品に対して、複数回の打刻の後、焼き入れと研磨の少なくとも一方の処理を施すようにしても良い。
【００１９】
すなわち、被加工品に対して１回だけ打刻する従来の打刻方法では、被加工品に対して刻印が確実に形成されていない場合、その後の研磨処理によって、刻印の視認が困難になったり、その後の焼き入れ処理によって、打刻不良品の補修が困難になるといった問題があった。しかしながら、本発明に係る打刻方法に従えば、被加工品への刻印の形成が確実に為され得ることから、焼き入れ処理や研磨処理を刻印形成後に行ったとしても、上述の如き不具合を回避することが出来る。その結果、製造工程の順番をある程度自由に設定することが可能となる。
【００２０】
また、打刻不良の発生の有無を焼き入れ処理や研磨処理の前に確認することも考えられるが、最終製品の検査とは別に、途中の工程での検査が必要になる。しかしながら、本発明に係る打刻方法に従えば、このような検査工程を別途設ける必要がなくなり、製造工程の簡素化を実現することが出来る。
【００２１】
また、本発明に係る刻印付き加工品は、互いに同じ刻印形成用突部が設けられた複数の打刻用型を順次に用いて同じ位置に複数回の打刻を行うことで所定の表示が刻印されていることを、特徴とする。
【００２２】
このような本発明に従う構造とされた刻印付き加工品においては、所定の表示が確実に刻印されていることから、刻印された表示を利用して、加工品の管理等を効率良く行うことが出来る。
【００２３】
また、本発明に係る刻印付き加工品においては、複数回の打刻の後に焼き入れ処理や研磨処理が行われていても良い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。
【００２５】
図１及び図２には、本発明の一実施形態としての打刻装置１０が示されている。打刻装置１０は、基台としての定盤１２の所定位置に位置決め支持された被加工品としてのワーク１４に対して、シリンダブラケット１６で支持された打刻用シリンダ１８を駆動せしめることにより、刻印を形成するものである。なお、以下の説明において、特に断らない限り、Ｘ方向とは図１中の左右方向をいい、Ｙ方向とは図１の紙面に垂直な方向をいう。
【００２６】
より詳細には、定盤１２は、厚肉の矩形平板形状乃至は矩形ブロック形状を呈しており、その上面には、図３にも示されているように、Ｘ方向に延びる一対の側壁２０，２０が設けられている。即ち、定盤１２の上面には、一対の側壁２０，２０によって、ワーク１４が通過可能なガイド通路２２が形成されているのである。
【００２７】
そこにおいて、本実施形態では、ガイド通路２２の通路方向中間部分において、一方の側壁２０の一部分が溝幅方向外方へ突出するように屈曲せしめられている。これにより、ガイド通路２２を通過するワーク１４が停留可能な停留凹所２４が一方の側壁２０に形成されている。
【００２８】
また、本実施形態では、一方の側壁２０の外側であって、且つ、停留凹所２４が形成された位置において、ワーク払出シリンダ２６が位置せしめられていると共に、他方の側壁２０の外側であって、且つ、ワーク払出シリンダ２６と対向する位置において、ワーク押込シリンダ２８が位置せしめられている。即ち、本実施形態では、停留凹所２４の形成位置でガイド通路２２を挟むようにして、ワーク払出シリンダ２６とワーク押込シリンダ２８が対向位置せしめられている。
【００２９】
さらに、ガイド通路２２の一端には、インナーシュート３０が接続されている一方、ガイド通路２２の他端には、アウターシュート３２が接続されている。更にまた、インナーシュート３０には、供給されてきたワーク１４をガイド通路２２に一つずつ送り出すためのワーク送りシリンダ３４が設けられている。
【００３０】
このような定盤１２の上方には、従来から公知の油圧シリンダで構成された打刻用シリンダ１８が位置せしめられている。具体的には、定盤１２に対して複数本の連結ロッド３６で連結されることによって定盤１２の上方に離隔位置せしめられているシリンダブラケット１６で打刻用シリンダ１８が支持されていることにより、打刻用シリンダ１８が定盤１２の上方に位置せしめられている。そして、この状態で、打刻用シリンダ１８は、図示しないピストンに連結されたプレスロッド３８が定盤１２に向かって進退可能とされている。特に本実施形態では、停留凹所２４の側壁４０に当接した状態で停留凹所２４内に位置するワーク１４と同一中心軸線上に打刻用シリンダ１８のプレスロッド３８が位置せしめられている。
【００３１】
また、シリンダブラケット１６と定盤１２の間には、スライドユニット４２が配設されている。スライドユニット４２は、シリンダブラケット１６に対して一対の連結部材４４，４４で連結されるユニット本体４６と、かかるユニット本体４６に対してＸ方向にスライド変位可能に組み付けられた型支持部材としてのスライド部材４８を備えている。
【００３２】
そこにおいて、本実施形態では、スライド部材４８に対して、二つの打刻用型５０，５０が組み付けられている。特に本実施形態では、これら二つの打刻用型５０，５０は、互いに同じ部材で構成されていることから、一方の打刻用型５０についてのみ説明し、他方の打刻用型５０については、その詳細な説明は省略する。
【００３３】
打刻用型５０は、金属材によって形成されており、図４及び図５にも示されているように、全体として厚肉の円環ブロック形状乃至は円筒形状を呈している。即ち、本実施形態では、打刻用型５０の軸方向両端面は、何れも、略一定の幅寸法で全周に亘って延びる円環形状とされているのである。
【００３４】
また、打刻用型５０の軸方向一方の端面５２には、刻印形成用突部５４ａ，５４ｂ，５４ｃが設けられている。特に本実施形態では、刻印形成用突部５４ａ，５４ｂ，５４ｃが周方向に適当な間隔をあけて複数箇所に設けられている。
【００３５】
さらに、本実施形態では、打刻用型５０の外周面において、周方向に略一定の断面形状で延びる軸方向位置決め凹溝５６が全周に亘って形成されていると共に、軸方向に略一定の断面形状で延びる周方向位置決め凹溝５８が周方向に適当な間隔をあけて複数（本実施形態では、三つ）形成されている。
【００３６】
このような構造とされた打刻用型５０には、それぞれ、型ホルダ６０が組み付けられる。そこにおいて、本実施形態では、型ホルダ６０は、ホルダ本体６２とホルダ用押圧部材６４によって構成されている。
【００３７】
ホルダ本体６２は、金属材によって形成されており、全体として円形ブロック形状を呈している。また、ホルダ本体６２には、略一定の断面形状で軸方向にストレートに延びて軸方向一方の端面に開口する嵌込凹部６６が形成されている。因みに、本実施形態では、嵌込凹部６６の開口断面の形状は、打刻用型５０の外周形状に対応して、円形とされている。即ち、本実施形態では、ホルダ本体６２の軸方向一端部分が、略一定の内外径寸法で軸方向にストレートに延びる筒状部６８とされているのである。
【００３８】
また、筒状部６８には、軸方向の位置決め用ねじ孔７０が周方向に適当な間隔をあけて複数形成されていると共に、周方向の位置決め用ねじ孔７２が軸方向の位置決め用ねじ孔７０とは異なる軸方向位置において周方向に適当な間隔をあけて複数形成されている。
【００３９】
更にまた、ホルダ本体６２には、略一定の断面形状で軸方向にストレートに延びて軸方向他端面から軸方向外方に向かって突出する嵌合突部７４が形成されている。因みに、本実施形態では、嵌合突部７４の軸直角方向の断面形状は矩形とされている。
【００４０】
一方、ホルダ用押圧部材６４は、金属材によって形成されており、全体として円形ブロック形状を呈している。
【００４１】
そこにおいて、ホルダ用押圧部材６４には、略一定の断面形状で軸方向にストレートに延びて軸方向一方の端面に開口する嵌込凹所７６が形成されている。因みに、本実施形態では、嵌込凹所７６の開口断面の形状は、ホルダ本体６２に形成された嵌合突部７４の軸直角方向の断面形状に対応して、矩形とされている。
【００４２】
また、ホルダ用押圧部材６４には、略一定の断面形状で軸方向にストレートに延びて軸方向他端面から軸方向外方に向かって突出する押圧突部７８が形成されている。
【００４３】
更にまた、ホルダ用押圧部材６４には、軸方向中間部分において、径方向外方に突出する外方突部８０が設けられている。この外方突部８０は、略一定の矩形断面形状で全周に亘って延びるように形成されており、全体として円環形状を呈している。
【００４４】
このような構造とされたホルダ用押圧部材６４は、ホルダ本体６２の嵌合突部７４が嵌込凹所７６に圧入されることにより、ホルダ本体６２と一体的に組み付けられている。これにより、型ホルダ６０が構成されている。
【００４５】
そこにおいて、本実施形態では、ホルダ用押圧部材６４の嵌込凹所７６の断面形状とホルダ本体６２の嵌合突部７４の断面形状が何れも矩形とされていることから、ホルダ本体６２の嵌合突部７４がホルダ用押圧部材６４の嵌込凹所７６に圧入された状態で、ホルダ本体６２とホルダ用押圧部材６４の中心軸線周りの周方向での相対回転が阻止されている。
【００４６】
また、ホルダ本体６２の嵌込凹部６６に打刻用型５０の軸方向他端部分が嵌め入れられることにより、打刻用型５０がホルダ本体６２に組み付けられるようになっている。そして、この状態で、図４及び図５にも示されているように、筒状部６８に形成された軸方向の位置決め用ねじ孔７０に位置決めねじ８２が螺着されて、かかる位置決めねじ８２の先端が打刻用型５０の外周面に形成された軸方向位置決め凹溝５６内に位置せしめられることにより、ホルダ本体６２、延いては、型ホルダ６０に対する打刻用型５０の軸方向位置が規定されるようになっている。また、上述の如く打刻用型５０がホルダ本体６２に組み付けられた状態で、図４及び図５にも示されているように、筒状部６８に形成された周方向の位置決め用ねじ孔７２に位置決めねじ８４が螺着されて、かかる位置決めねじ８４の先端が打刻用型５０の外周面に形成された周方向位置決め凹溝５８内に位置せしめられることにより、ホルダ本体６２、延いては、型ホルダ６０に対する打刻用型５０の周方向位置が規定されるようになっている。
【００４７】
更にまた、本実施形態では、上述の如く打刻用型５０とホルダ本体６２が組み付けられた状態で、打刻用型５０と型ホルダ６０（ホルダ本体６２とホルダ用押圧部材６４）が同一中心軸線上に位置せしめられている。
【００４８】
また、上述の如く打刻用型５０が組み付けられる型ホルダ６０は、スライド部材４８に形成された貫通孔８６内に配置されて、貫通孔８６の延びる方向に変位可能な状態で、スライド部材４８に組み付けられている。
【００４９】
そこにおいて、本実施形態では、型ホルダ６０は、貫通孔８６の軸方向一端に嵌込状態で配置された一方の蓋部材８８に形成されている中心孔９０にホルダ本体６２が挿通された状態で、且つ、貫通孔８６の軸方向他端に嵌込状態で配置された他方の蓋部材９２に形成されている中心孔９４にホルダ用押圧部材６４の押圧突部７８が挿通された状態で、貫通孔８６内に配置されている。
【００５０】
なお、本実施形態では、蓋部材８８，９２のスライド部材４８への固定方法は、圧入固定やねじ止め等、従来から公知の各種固定方法が何れも採用可能である。
【００５１】
また、本実施形態では、貫通孔８６内に配置された型ホルダ６０には、位置決めリング９６が外挿状態で組み付けられている。特に本実施形態では、ホルダ用押圧部材６４の外方突部８０と他方の蓋部材９２の間に位置決めリング９６が位置せしめられている。
【００５２】
更にまた、本実施形態では、位置決めリング９６の内周面に軸方向全長に亘って延びる切欠状のキー溝９８が形成されていると共に、ホルダ用押圧部材６４の外周面にも軸方向に延びる切欠状のキー溝１００が形成されている。なお、本実施形態では、ホルダ用押圧部材６４において外方突部８０が形成されている部分には、通孔１０２が形成されており、この通孔１０２の外側をキー溝１００が延びるように形成されている。そして、位置決めリング９６のキー溝９８とホルダ用押圧部材６４のキー溝１００が協働することでキー孔１０４が形成されており、かかるキー孔１０４にはキー１０６が内挿されている。
【００５３】
そこにおいて、本実施形態では、キー孔１０４に内挿配置されたキー１０６は、両方の蓋部材８８，９２によって、長手方向両側から押え付けられている。これにより、キー１０６が、蓋部材８８，９２、延いては、スライド部材４８に対して、固定されている。その結果、位置決めリング９６と型ホルダ６０のスライド部材４８に対する中心軸線回りでの回転が阻止されている。
【００５４】
すなわち、型ホルダ６０は、スライド部材４８に組み付けられた状態で、周方向位置が規定されているのである。また、打刻用型５０は、型ホルダ６０に対して、周方向位置が規定されている。従って、打刻用型５０は、スライド部材４８に対して、周方向位置が規定された状態で組み付けられていることになる。
【００５５】
また、本実施形態では、ホルダ用押圧部材６４の外方突部８０と一方の蓋部材８８の間において、型ホルダ復帰手段としての圧縮コイルスプリング１０８が型ホルダ６０に外挿されて圧縮状態で配設されている。これにより、ホルダ用押圧部材６４に対して、一方の蓋部材８８から離隔せしめる方向に、常時、付勢力が及ぼされていることになる。また、この付勢力により、位置決めリング９６が他方の蓋部材９２と外方突部８０によって軸方向両側から押圧されている。
【００５６】
上述の如く打刻用型５０が組み付けられたスライド部材４８は、ユニット本体４６に対してＸ方向にスライド変位可能に組み付けられる。具体的には、スライドユニット４２において、Ｙ方向（幅方向）に開口してＸ方向（長手方向）に延びるように形成された一対のガイド溝１１０，１１０内にスライド部材４８の幅方向両端が位置せしめられることにより、スライド部材４８がユニット本体４６に対してＸ方向にスライド変位可能とされている。なお、本実施形態では、各ガイド溝１１０の底壁とスライド部材４８との間だけでなく、各ガイド溝１１０の一方の側壁とスライド部材４８の間にもコロ等の適当な摺動部材が配設されている。
【００５７】
また、スライドユニット４２には、位置決めシリンダ１１２が取り付けられており、かかる位置決めシリンダ１１２のピストンには、スライド部材４８が固定されている。そして、位置決めシリンダ１１２のピストンが初期位置にある状態では、スライド部材４８に組み付けられた二つの打刻用型５０，５０のうち一方の打刻用型５０が打刻用シリンダ１８のプレスロッド３８と同一中心軸線上に位置せしめられるようになっている。また、位置決めシリンダ１１２のピストンが作動位置にある状態では、他方の打刻用型５０がプレスロッド３８と同一中心軸線上に位置せしめられるようになっている。なお、本実施形態では、位置決めシリンダ１１２の作動位置は、ユニット本体４６に設けられたストッパ１１４にスライド部材４８が当接することによって規定されるようになっている。
【００５８】
続いて、上述の如き構造とされた打刻装置１０を用いた打刻方法について説明する。なお、本実施形態では、刻印が形成されるワーク１４は、軸受の軌道輪によって構成されている。
【００５９】
先ず、ワーク送りシリンダ３４を駆動せしめて、インナーシュート３０にあるワーク１４を一つだけガイド通路２２上に移動させる。そこにおいて、ガイド通路２２上には、多数のワーク１４が一列に並んでおり、ワーク送りシリンダ３４が駆動せしめられることによって、それまでワーク押込シリンダ２８の前方に位置していたワーク１４よりもインナーシュート３０側で隣りに位置するワーク１４が、ワーク押込シリンダ２８の前方に移動してくるようになっている。なお、図３では、見易いように配列状態で隣り合う各ワーク１４，１４の間に隙間があるが、実際には、ワーク送りシリンダ３４による順送りが実施されるように、かかる隙間がなく、隣り合う各ワーク１４，１４同士が当接状態とされている。
【００６０】
次に、ワーク押込シリンダ２８を駆動せしめて、ワーク押込シリンダ２８の前方に位置する一つのワーク１４を停留凹所２４の側壁４０、即ち、ガイド通路２２の一方の側壁２０において外側に突出するように屈曲している部分に押え付ける。これにより、一つのワーク１４が停留凹所２４内で位置決め支持されることになる。なお、ワーク押込シリンダ２８のピストンに連結された押込部材は、他方の側壁２０に形成された開口穴を通じてガイド通路２２内に延び出してきている。
【００６１】
続いて、打刻用シリンダ１８を駆動せしめる。その際、スライド部材４８は初期位置にあるから、打刻用シリンダ１８のプレスロッド３８と同一中心軸線上にあるのは、一方の打刻用型５０である。
【００６２】
そして、一方の打刻用型５０が組み付けられた型ホルダ６０を構成するホルダ用押圧部材６４の押圧突部７８をプレスロッド３８で押圧することにより、型ホルダ６０が圧縮コイルスプリング１０８の付勢力に抗して変位せしめられる。これにより、型ホルダ６０に組み付けられた一方の打刻用型５０がワーク１４に押え付けられる。その結果、一方の打刻用型５０に設けられた刻印形成用突部５４ａ，５４ｂ，５４ｃがワーク１４に埋め込まれて、刻印形成用突部５４ａ，５４ｂ，５４ｃに対応した刻印がワーク１４の複数箇所に同時に形成される。
【００６３】
その後、打刻用シリンダ１８を駆動せしめて、プレスロッド３８をホルダ用押圧部材６４から離隔せしめる。これにより、型ホルダ６０が圧縮コイルスプリング１０８の付勢力によって初期位置に戻る。その際、型ホルダ６０に組み付けられた打刻用型５０がワーク１４から離れることになる。
【００６４】
次に、位置決めシリンダ１１２を駆動せしめて、打刻用シリンダ１８のプレスロッド３８の下方に他方の打刻用型５０を位置せしめた後、打刻用シリンダ１８を駆動せしめる。
【００６５】
そして、他方の打刻用型５０が組み付けられた型ホルダ６０をプレスロッド３８で押圧することにより、型ホルダ６０が圧縮コイルスプリング１０８の付勢力に抗して変位せしめられる。これにより、型ホルダ６０に組み付けられた他方の打刻用型５０がワーク１４に押え付けられる。その結果、一方の打刻用型５０に設けられた刻印形成用突部５４ａ，５４ｂ，５４ｃが刻印を形成した位置と同じ位置において、再び、ワーク１４に刻印が形成されるようになっている。
【００６６】
その後、打刻用シリンダ１８を駆動せしめて、プレスロッド３８を型ホルダ６０から離隔せしめる。これにより、型ホルダ６０が圧縮コイルスプリング１０８の付勢力によって初期位置に戻る。その際、型ホルダ６０に組み付けられた打刻用型５０がワーク１４から離れることになる。
【００６７】
次に、ワーク払出シリンダ２６を駆動せしめることにより、刻印が形成されたワーク１４を停留凹所２４の外に押し出して、ワーク押込シリンダ２８の前方であって、且つ、両隣にワーク１４が存在する位置に位置せしめる。即ち、刻印を形成したワーク１４をワーク１４の列に戻すのである。なお、ワーク払出シリンダ２６のピストンに連結された払出部材は、停留凹所２４の側壁４０に形成された開口穴を通じて停留凹所２４内に延び出してきている。
【００６８】
そして、この状態からワーク送りシリンダ３４を駆動せしめることにより、次に刻印が形成されるワーク１４が、先程刻印が形成されたワーク１４を押し退けるようにして、ワーク押込シリンダ２８の前方に位置せしめられる。なお、先程刻印が形成されたワーク１４は、ワーク送りシリンダ３４が数回駆動せしめられた後、アウターシュート３２から排出されるようになっている。アウターシュート３２から排出されたワーク１４には、必要に応じて、焼き入れ処理や研磨処理が施されるようになっている。
【００６９】
上述の説明から明らかなように、本実施形態では、一方の打刻用型５０によって第一の打刻用型が構成されており、かかる一方の打刻用型５０に設けられた刻印形成用突部５４によって第一の刻印形成用突部５４が構成されている。また、本実施形態では、他方の打刻用型５０によって第二の打刻用型が構成されており、かかる他方の打刻用型５０に設けられた刻印形成用突部５４によって第二の刻印形成用突部５４が構成されている。
【００７０】
また、本実施形態では、一方の打刻用型５０における軸方向一方の端面５２によって第一の全周対向面が構成されていると共に、他方の打刻用型５０における軸方向一方の端面５２によって第二の全周対向面が構成されている。
【００７１】
また、本実施形態では、ワーク押込シリンダ２８と停留凹所２４の側壁４０によって被加工品支持部材が構成されている。更に、本実施形態では、型ホルダ６０とスライド部材４８によって型支持部材が構成されている。更にまた、本実施形態では、位置決めシリンダ１１２とストッパ１１４を含んで位置決め手段が構成されている。そして、本実施形態では、位置決めシリンダ１１２によってスライド部材４８をスライド変位せしめることにより、選択的位置決め手段が構成されている。
【００７２】
また、本実施形態では、打刻用シリンダ１８の下方においてスライド可能に設けられた二つの打刻用型５０，５０を順次に用いてワーク１４の同じ位置に重ねて刻印を形成することにより、二段刻印手段が構成されている。
【００７３】
上述の如き打刻装置１０を用いてワーク１４に刻印を形成する場合、二つの打刻用型５０，５０を用いてワーク１４の同じ箇所に重ねて刻印を形成するようになっていることから、初めに用いられる打刻用型５０の刻印形成用突部５４に毀れ等の不具合があったとしても、後に用いられる打刻用型５０の刻印形成用突部５４に毀れ等の不具合がなければ、ワーク１４に確実に刻印を形成することが出来る。
【００７４】
そして、上述の如き打刻装置１０を用いて刻印が形成されたワーク１４は、刻印が明瞭に形成されていることから、かかる刻印を用いたワーク１４の管理等を効率良く行うことが出来る。なお、このことから明らかなように、本実施形態では、刻印が形成されたワーク１４によって、刻印付き加工品が構成されている。
【００７５】
また、本実施形態では、ワーク１４に対する打刻用型５０の位置決め制御がＸ方向のみで良いことから、ワーク１４に対する打刻用型５０の位置決め精度が向上しやすくなる。
【００７６】
なお、ワーク１４に対するＹ方向の位置決めは、スライド部材４８における打刻用型５０の配設位置等を適宜設定することで行われる。
【００７７】
また、本実施形態では、ワーク１４の複数箇所に同時に刻印を形成するようになっていることから、刻印形成作業を速やかに行うことが可能となる。加えて、複数の刻印を各別に形成する場合に比して、刻印の形成位置がずれてしまう不具合、即ち、複数の刻印の相対的な位置ずれの発生を回避することが出来る。
【００７８】
さらに、本実施形態では、ワーク１４の形状と打刻用型５０の形状が対応していることから、打刻する際にワーク１４に対して均一に荷重を加えることが出来る。その結果、刻印形成を効率良く行うことが出来る。
【００７９】
以上、本発明の一実施形態について詳述してきたが、これはあくまでも例示であって、本発明は、かかる実施形態における具体的な記載によって、何等、限定的に解釈されるものではない。
【００８０】
例えば、前記実施形態では、互いに同じ部材で構成された二つの打刻用型５０，５０によって第一の打刻用型と第二の打刻用型が構成されていたが、刻印形成用突部が同じであれば、打刻用型の形状や大きさは異なっていても良い。そこにおいて、打刻用型の形状や大きさが互いに異なる第一の打刻用型と第二の打刻用型を採用する場合には、刻印形成用突部に不具合がある打刻用型を速やかに認識することが出来るので、打刻用型の交換作業を効率良く行うことが出来る。
【００８１】
また、前記実施形態では、位置決め固定されたワーク１４（被加工品）に対して、打刻用型５０，５０を移動させるようになっていたが、打刻用型を固定しておいて、被加工品を移動させるようにしても良い。
【００８２】
具体的には、例えば、図６に示されているような打刻装置１１６を使用することが考えられる。以下、打刻装置１１６について説明する。なお、以下の説明では、理解を容易にするために、前記実施形態と同様な構造とされた部材及び部位については、前記実施形態と同一の符号を付しておく。
【００８３】
打刻装置１１６においては、定盤１２上にコンベヤ１１８が設けられており、ワーク１４がコンベヤ１１８によってＸ方向に移動するようになっている。なお、隣りに位置するワーク１４同士の離隔距離を設定する離隔距離設定部材や、ワーク１４の周方向位置を規定する周方向位置規定部材を採用して、隣りに位置するワーク１４同士の離隔距離と各ワーク１４の周方向位置を略一定に保ちながら、ワーク１４をコンベヤ１１８で搬送するようにしても良い。具体的には、例えば、コンベア１１８のベルト上に所定幅の位置決め突部を設けておいて、隣り合う位置決め突部間にワーク１４を嵌め入れてセットする場合には、位置決め突部によって離隔距離設定部材が構成される。なお、ワーク１４が軸受の軌道輪等のように環状とされている場合には、ワーク１４の中心孔に内挿される位置決め突部を採用することも出来る。また、ワーク１４の側面を先端で押圧可能な位置決めねじをコンベア１１８のベルト上に複数配設して、これら複数の位置決めねじによってワーク１４をコンベア１１８上で位置決めする場合には、隣り合うワーク１４，１４の離隔距離と、ワーク１４の周方向位置の両方を規定することが出来る。この場合、複数の位置決めねじによって、離隔距離設定部材と周方向位置規定部材の両方が構成されることになる。
【００８４】
また、打刻装置１１６においては、スライド部材（４８）と同様な構造とされた型支持部材１２０が、連結部材４４，４４によってシリンダブラケット１６に連結されている。
【００８５】
さらに、打刻装置１１６においては、コンベヤ１１８によるワーク１４の搬送方向に並んだ状態で型ホルダ１２２に組み付けられた二つの打刻用型５０，５０が、打刻用シリンダ１８によって一斉に駆動せしめられるようになっている。
【００８６】
すなわち、打刻装置１１６においては、コンベヤ１１８の搬送方向で並んだ二つのワーク１４，１４のうちの一方のワーク１４に対する一方の打刻用型５０による１回目の打刻と、既に一方の打刻用型５０による１回目の打刻が行われた他方のワーク１４に対する他方の打刻用型５０による２回目の打刻とが、同時に行われるようになっているのである。
【００８７】
なお、型ホルダ１２２としては、例えば、型ホルダ（６０）のホルダ本体（６２）において二つの打刻用型５０，５０を並べた状態で組付固定可能な構造等を採用することが出来る。
【００８８】
そして、打刻装置１１６においては、上述の如き二つの打刻用型５０，５０による一斉打刻が終了した後、コンベヤ１１８が駆動せしめられることにより、１回目の打刻が行われたワーク１４が他方の打刻用型５０の下方に位置せしめられると共に、１回目の打刻が行われたワーク１４の隣りに位置する、未だ打刻が行われていないワーク１４が一方の打刻用型５０の下方に位置せしめられるようになっている。
【００８９】
なお、このような打刻装置１１６においては、コンベヤ１１８を駆動させることにより、１回目の打刻が終了したワーク１４を他方の打刻用型５０の下方に位置せしめて、一方の打刻用型５０の刻印形成用突部５４ａ，５４ｂ，５４ｃによって刻印が形成された位置の上方に、他方の打刻用型５０の刻印形成用突部５４ａ，５４ｂ，５４ｃを位置せしめることにより、選択的位置決め手段が構成されている。
【００９０】
また、打刻装置１１６においては、他方の打刻用型５０の下方に位置せしめられた、１回目の打刻が終了したワーク１４に対して、他方の打刻用型５０を用いて打刻を行うことにより、二段打刻手段が構成されている。
【００９１】
なお、図６に示された打刻装置１１６において、一方の打刻用型５０を動かすためのシリンダと他方の打刻用型５０を動かすためのシリンダを別々にして、独立して刻印形成をするようにしても良い。
【００９２】
さらに、前記実施形態では、ワーク１４（被加工品）と打刻用シリンダ１８の間に二つの打刻用型５０，５０を移動可能に配設していたが、例えば、打刻用シリンダを二つ設けると共に、これら二つの打刻用シリンダのそれぞれに打刻用型を設けるようにしても良い。
【００９３】
更にまた、前記実施形態では、定盤１２を床面等の水平面上に載置して打刻装置１０を使用していたが、例えば、定盤１２を床面等の水平面に対して垂直となるように立てて打刻装置１０を使用するようにしても良いし、定盤１２を床面等の水平面に対して傾けた状態で使用するようにしても良い。
【００９４】
また、前記実施形態では、ホルダ本体６２とホルダ用押圧部材６４は、圧入によって固定されていたが、圧入の他に、例えば、ねじ止めや凸部と凹部を利用した係合等によって固定するようにしても良い。
【００９５】
さらに、前記実施形態において、位置決めリング９６を採用せずに、ホルダ用押圧部材６４とスライド部材４８の間にキー１０６を配設することにより、ホルダ用押圧部材６４とスライド部材４８の相対回転を阻止するようにしても良い。
【００９６】
更にまた、前記実施形態において、１箇所ずつ刻印を形成するようにしても良い。具体的には、刻印形成用突部５４ａのみを有する打刻用型５０と、刻印形成用突部５４ｂのみを有する打刻用型５０と、刻印形成用突部５４ｃのみを有する打刻用型５０をそれぞれ用意し、これらの打刻用型５０を用いて一つのワーク１４の複数箇所に刻印を形成するようにしても良い。そこにおいて、前記実施形態の打刻装置１０を使用するのであれば、例えば、１箇所に刻印を形成する毎に打刻用型５０を交換するようにしても良い。或いは、打刻装置１０を３台用意すると共に、これら３台の打刻装置１０のそれぞれに別々の打刻用型５０を装着しておき、ワーク１４をこれら３台の打刻装置１０に順次に送って刻印を形成するようにしても良い。また、二つの刻印形成用突部（例えば、刻印形成用突部５４ａと刻印形成用突部５４ｂ）が設けられた打刻用型５０と、一つの刻印形成用突部（例えば、刻印形成用突部５４ｃ）が設けられた打刻用型５０を用意しておき、これら二つの打刻用型５０を用いて、一つのワーク１４の複数箇所に刻印を形成するようにしても良い。
【００９７】
また、前記実施形態において、ワーク１４の送り装置は、シリンダ機構に限定されるものではない。例えば、ワーク１４を手作業で停留凹所２４内に位置せしめるようにしても良い。
【００９８】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００９９】
【図１】本発明の一実施形態としての打刻装置を示す正面図。
【図２】同打刻装置の側面図。
【図３】同打刻装置に設けられたガイド通路を説明するための平面図。
【図４】同打刻装置に設けられた型ホルダの配設状態を説明するための断面図。
【図５】型ホルダに取り付けられた打刻用型を示す正面図。
【図６】本発明に係る打刻装置の他の態様を示す正面図。
【符号の説明】
【０１００】
１０：打刻装置，１４：ワーク，２４：停留凹所，４０：側壁，４８：スライド部材，５０：打刻用型，５４：刻印形成用突部，１１２：位置決めシリンダ，１１４：ストッパ
【図１】
2010058353.tif 000003
【図２】
2010058353.tif 000004
【図３】
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【図４】
2010058353.tif 000006
【図５】
2010058353.tif 000007
【図６】
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