(57)【要約】【課題】  複数の種類の液晶材を使用する液晶表示素子の製造工程を簡略化することを課題とする。【解決手段】  所定の形状の透明電極を形成され、所定の範囲に配向膜を形成された一対の透明基板を準備する工程と、一方の基板上に液晶注入口のない閉領域と、閉領域の内側にさらに別の閉領域を区画するようにシール材を塗布する工程と、他方の基板上にギャップコントロール材を散布する工程と、閉領域と別の閉領域に異なる種類の液晶材を滴下する工程と、液晶材を滴下した一方の基板に他方の基板を貼り合わせる工程とを有する液晶表示素子の製造方法であって、一対の基板に挟持され、ギャップコントロール材に間隙を保持され、シール材に区画された各領域の体積に対する、液晶材の滴下量の比率が１００％未満であって９８％以上であることを特徴とする液晶表示素子の製造方法を提供する。【選択図】  図４
2010197552.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の形状の透明電極を形成され、所定の範囲に配向膜を形成された一対の透明基板を準備する工程と、
一方の基板上に液晶注入口のない閉領域と、前記閉領域の内側にさらに別の閉領域を区画するようにシール材を塗布する工程と、
他方の基板上にギャップコントロール材を散布する工程と、
前記閉領域と前記別の閉領域に異なる種類の液晶材を滴下する工程と、
前記液晶材を滴下した一方の基板に他方の基板を貼り合わせる工程と
を有する液晶表示素子の製造方法であって、
前記一対の基板に挟持され、前記ギャップコントロール材に間隙を保持され、前記シール材に区画された各領域の体積に対する、前記液晶材の滴下量の比率が１００％未満であって９８％以上であることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
【請求項２】
所定の形状の透明電極を形成され、所定の範囲に配向膜を形成された一対の透明基板を準備する工程と、
一方の基板上に液晶注入口のない閉領域と、前記閉領域の内側にさらに別の閉領域を区画するようにシール材を塗布する工程と、
他方の基板上にギャップコントロール材を散布する工程と、
前記閉領域と前記別の閉領域に異なる種類の液晶材を滴下する工程と、
前記液晶材を滴下した一方の基板に他方の基板を貼り合わせる工程と
を有する液晶表示素子の製造方法であって、
前記一対の基板に挟持され、前記ギャップコントロール材に間隙を保持され、前記シール材に区画された各領域の体積に対する、前記液晶材の滴下量の比率が、前記閉領域において１００％未満であって９８％以上であり、前記別の閉領域において、前記閉領域における液晶材の滴下量の比率に対して１００％未満であって９８％以上であることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
【請求項３】
対向する一対の基板と、
前記基板の間隙を保持するギャップコントロール材と
前記対向する一対の基板により狭持される液晶層と
を有し、
前記液晶層がシール材により液晶注入口のない閉領域と、前記閉領域に内包される別の閉領域に区画され、前記閉領域と前記別の閉領域に異なる種類の液晶材が充填され、前記液晶材は前記一対の基板に挟持され、前記ギャップコントロール材に間隙を保持され、前記シール材に区画された各領域の体積に対する、前記液晶材の充填量の比率が、前記各領域において１００％未満であって９８％以上であることを特徴とする液晶表示素子。
【請求項４】
対向する一対の基板と、
前記基板の間隙を保持するギャップコントロール材と、
前記対向する一対の基板により狭持される液晶層と
を有し、
前記液晶層がシール材により液晶注入口のない閉領域と、前記閉領域に内包される別の閉領域に区画され、前記閉領域と前記別の閉領域に異なる種類の液晶材が充填され、前記液晶材は前記一対の基板に挟持され、前記ギャップコントロール材に間隙を保持され、前記シール材に区画された各領域の体積に対する、前記液晶材の充填量の比率が、前記閉領域において１００％未満であって９８％以上であり、前記別の閉領域において、前記閉領域における液晶材の滴下量の比率に対して１００％未満であって９８％以上であることを特徴とする液晶表示素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示素子（ＬＣＤ）の製造方法及び液晶表示素子に関し、特に複数の種類の液晶材を使用した液晶表示素子の製造方法及び液晶表示素子に関する。
【背景技術】
【０００２】
オーディオや車のメーターパネル等の表示には液晶表示素子が使用される。これらの液晶表示素子の中には、液晶表示素子を複数の領域に区画し、複数の種類の液晶材を使用する複雑な構成を有するものもある。
【０００３】
図１はオーディオ用液晶表示素子１４の概略平面図である。領域１０には１／８Ｄｕｔｙのキャラクタドット表示に適したツイステッドネマチック（ＴＮ）の液晶材を充填する。領域１１は１／４Ｄｕｔｙ以下のキャラクタ表示に適したＴＮの液晶材を充填する。液晶注入口１２は領域１０へ液晶材を注入するための液晶注入口であり、液晶注入口１３は領域１１へ液晶材を注入するための液晶注入口である。
【０００４】
このように、各領域に異なる液晶材を充填する目的は、異なる駆動条件であっても近似した駆動電圧による動作を実現することで駆動回路の簡略化を図ることや、それぞれの駆動条件に適した液晶材を選択することによる高品位表示を得るためである。一般にシャープネスの高い液晶材を用いることで高いＤｕｔｙ比での駆動が可能となるが、これは低Ｄｕｔｙ比の駆動が不能であることを示さない。但し、低Ｄｕｔｙでの動作の際には極めて低い電圧域および電圧幅での動作が必要となり、極めて精密な電圧制御を必要とすることから低Ｄｕｔｙ比用途には低Ｄｕｔｙ比用の液晶材、高Ｄｕｔｙ比用途には高Ｄｕｔｙ比用の液晶材を採用することが一般的である。
【０００５】
図２は液晶表示素子の概略分解斜視図である。該図を用い、複数の液晶材が使用されるオーディオ用液晶表示素子１４の、液晶注入法による作製工程を説明する。
【０００６】
ガラス基板等の透明基材の上にインジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）等の透明電極膜を形成した透明基板２，８を用意する。透明基板２，８の上にフォトレジストを形成し、フォトリソグラフィによるパターニングを行い、現像、エッチング、洗浄を経て表示用の電極パターンを形成する。
【０００７】
次に、ＩＴＯ電極の上に絶縁膜３，７を形成する。絶縁膜の形成は、フレキソ法、インクジェット法などで有機シリカ化合物を印刷後に焼成する印刷法や、無機シリカ膜の蒸着などの手法が採用可能である。
【０００８】
ＩＴＯ電極は屈折率が高いため、ガラス基板等の上のＩＴＯ電極は反射により見えてしまう。絶縁膜形成の目的は、上下基板のショート防止と、ガラス基板等とＩＴＯ電極の屈折率差に起因する反射による電極見え抑制である。
【０００９】
次に、絶縁膜３，７上に配向膜４，６を形成する。配向膜の形成には、フレキソ印刷法又はインクジェット塗布法などを用いて配向膜材料を印刷し、その後、仮焼成と本焼成を行って配向膜４，６を形成する。
【００１０】
次に、配向膜４，６の配向処理を行う。配向処理には起毛した布で配向膜表面を擦るラビング法や、偏光または非偏光の紫外線照射により配向方向を決定する光照射法などが採用可能である。
【００１１】
次に、片側の基板面上にギャップコントロール材（ＣＧ材）の散布を行う。
【００１２】
次に、シール材の塗布によるメインシール形成を行う。シール材はディスペンサによる描画又はスクリーン印刷法などによりＧＣ材が散布されていない方の基板に形成される。
【００１３】
次に、基板の貼り合わせを行う。上下基板を所定の位置で貼り合わせてセル化し、プレスした状態でシール材を硬化する。シール材が熱硬化型である場合は加熱を、光硬化型である場合はＵＶ照射を行うなどしてシール材の硬化を行う。
【００１４】
次に、スクライブと短冊状ブレイキングを行う。スクライブはスクライバー装置により透明基板上に傷をつけ、短冊状ブレイキングにより基板を液晶注入の単位である短冊状の形に分割する。
【００１５】
図３（Ａ）は短冊状ブレイキング前の基板１６の概略平面図を示す。作業効率を上げるため、通常は一枚の透明基板上に複数の液晶表示素子を同時に作製する．該図は図２に示したオーディオ用液晶表示素子１４が、９枚結合した状態を示している。点線で示すスクライブライン２２ａ，２２ｂは、スクライブの工程で傷をつける線である．領域１５は一方の基板上に外部接続端子を設けるための延出部領域として構成され、他方の基板上では何も構成されない領域として構成される。何も構成されない領域は後述の小割りブレイキング工程で切り落とされる。外部接続端子を含む基板に対するスクライブラインは２２ａ、外部接続端子を含まない基板に対するスクライブラインは２２ａおよび２２ｂで表される。
【００１６】
図３（Ｂ）は短冊状ブレイキング後の短冊状基板１７の概略平面図である。液晶材を注入するため、短冊状基板１７は液晶注入口１２、１３の全てが外部に開かれる形に切断されている。
【００１７】
次に、図３（Ｂ）の短冊状基板１７に液晶材の注入を行い、液晶層５を形成する。液晶の注入は、まず、図３（Ｂ）の短冊状基板１７と液晶材を真空装置内に入れ、減圧された状態で液晶注入口１３を液晶材中に浸す。浸し方は、液晶材を注いだ皿に注入口１３を含む辺を浸漬する方法や、液晶材を注いだ皿から不織布などで形成された液晶材注入パッドを立ち上げ、注入口１３に選択的に接触させる方法でもよい。
【００１８】
毛細管現象により概ね液晶材の注入が終了したら、真空装置に大気をリークして真空装置内を大気圧に戻す。液晶材は液晶注入口１３を通り、短冊状基板１７の中のキャラクタ表示が行われる領域１１に注入されていく。液晶材が注入され終わったらエンドシール剤により液晶注入口１３を封止する。エンドシール剤には熱硬化樹脂や紫外線硬化樹脂等を用いることが可能で、それぞれの樹脂に応じた硬化方法により硬化を行う。
【００１９】
キャラクタドット表示が行われる領域１０及び液晶注入口１２についても上記と同様の方法で液晶材を注入して封止する。
【００２０】
次に、小割ブレイキングを行う。小割ブレイキングは前記スクライブの工程で傷をつけ、ブレイキングを行わなかったスクライブライン２２ａ，２２ｂ上で行われる。
【００２１】
図３（Ｃ）は小割ブレイキング後の小割基板１８の概略斜視図を示す。小割ブレイキングは短冊状基板１７から小割基板１８への分割である。
【００２２】
最後に、小割基板１８に偏光板１，９を貼り付けることによってオーディオ用液晶表示素子１４は完成する。
【００２３】
液晶表示素子内に複数の領域を有し複数の種類の液晶材が使用される液晶表示素子は、１つの領域と１種類の液晶材を使用する液晶表示素子と比べると、液晶材の注入工程、封止工程が増える。上記の例では２種類の液晶材を使用し、液晶材の注入、封止を２回行っている。
【００２４】
また、図１に示すオーディオ用液晶表示素子１４の液晶注入口１２は領域１１を横切っているため、例えばＴＮモードの液晶セルとして構成した場合は、液晶注入口１２は液晶の存在する部分と異なった、液晶が駆動信号に応答している箇所と類似した外観を備えることとなる。一般に表示面内が不均一な表示状態となることは好まれないため、外部から見えないように遮蔽物で覆い隠す必要がある。遮蔽物としては、偏光板上にマスク印刷を行う方法や、上側になる透明基材の内面または外面にマスク印刷やマスク金属膜、金属酸化物膜を設ける等の方法が採用可能である他、液晶表示素子１４全体がネガタイプである場合に遮光性を備えるよう着色を行ったメインシール材を採用することでも同様の効果が得られる。
【００２５】
さらに、液晶注入口には液晶注入工程時に領域に別の液晶材が入らないように、液晶注入口を液晶表示素子の同じ辺に作らないような構成をとらなければならない。そのため、液晶注入口の存在は、領域又は領域の中の別の領域の形状に大きな制限を加える。
【００２６】
複数の種類の液晶材を使用する液晶表示素子の製造方法に関する特許としては、特開２０００−２６７１２０や特開２００５−１４８４８０がある。これらの特許は液晶表示素子内の領域の形状や液晶注入口の位置等を工夫する等の製造方法簡略化のための工夫がなされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２７】
【特許文献１】特開２０００−２６７１２０
【特許文献２】特開２００５−１４８４８０
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２８】
本発明の目的の一つは、複数の種類の液晶材を使用する液晶表示素子の製造工程を簡略化することにある。
【００２９】
また、信頼性の高い液晶表示素子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００３０】
本発明の一観点によれば、所定の形状の透明電極を形成され、所定の範囲に配向膜を形成された一対の透明基板を準備する工程と、一方の基板上に液晶注入口のない閉領域と、前記閉領域の内側にさらに別の閉領域を区画するようにシール材を塗布する工程と、他方の基板上にギャップコントロール材を散布する工程と、前記閉領域と前記別の閉領域に異なる種類の液晶材を滴下する工程と、前記液晶材を滴下した一方の基板に他方の基板を貼り合わせる工程とを有する液晶表示素子の製造方法であって、前記一対の基板に挟持され、前記ギャップコントロール材に間隙を保持され、前記シール材に区画された各領域の体積に対する、前記液晶材の滴下量の比率が１００％未満であって９８％以上であることを特徴とする液晶表示素子の製造方法が提供される。
【００３１】
また、本発明の他の観点によれば、所定の形状の透明電極を形成され、所定の範囲に配向膜を形成された一対の透明基板を準備する工程と、一方の基板上に液晶注入口のない閉領域と、前記閉領域の内側にさらに別の閉領域を区画するようにシール材を塗布する工程と、他方の基板上にギャップコントロール材を散布する工程と、前記閉領域と前記別の閉領域に異なる種類の液晶材を滴下する工程と、前記液晶材を滴下した一方の基板に他方の基板を貼り合わせる工程とを有する液晶表示素子の製造方法であって、前記一対の基板に挟持され、前記ギャップコントロール材に間隙を保持され、前記シール材に区画された各領域の体積に対する、前記液晶材の滴下量の比率が、前記閉領域において１００％未満であって９８％以上であり、前記別の閉領域において、前記閉領域における液晶材の滴下量の比率に対して１００％未満であって９８％以上であることを特徴とする液晶表示素子の製造方法が提供される。
【００３２】
更に、本発明の他の観点によれば、対向する一対の基板と、前記基板の間隙を保持するギャップコントロール材と前記対向する一対の基板により狭持される液晶層とを有し、前記液晶層がシール材により液晶注入口のない閉領域と、前記閉領域に内包される別の閉領域に区画され、前記閉領域と前記別の閉領域に異なる種類の液晶材が充填され、前記液晶材は前記一対の基板に挟持され、前記ギャップコントロール材に間隙を保持され、前記シール材に区画された各領域の体積に対する、前記液晶材の充填量の比率が、前記各領域において１００％未満であって９８％以上であることを特徴とする液晶表示素子が提供される。
【００３３】
また、本発明の他の観点によれば、対向する一対の基板と、前記基板の間隙を保持するギャップコントロール材と、前記対向する一対の基板により狭持される液晶層とを有し、前記液晶層がシール材により液晶注入口のない閉領域と、前記閉領域に内包される別の閉領域に区画され、前記閉領域と前記別の閉領域に異なる種類の液晶材が充填され、前記液晶材は前記一対の基板に挟持され、前記ギャップコントロール材に間隙を保持され、前記シール材に区画された各領域の体積に対する、前記液晶材の充填量の比率が、前記閉領域において１００％未満であって９８％以上であり、前記別の閉領域において、前記閉領域における液晶材の滴下量の比率に対して１００％未満であって９８％以上であることを特徴とする液晶表示素子が提供される。
【発明の効果】
【００３４】
複数の種類の液晶材を使用する液晶表示素子の製造工程を簡略化することを可能にする。
【００３５】
また、信頼性の高い液晶表示素子を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】図１はオーディオ用液晶表示素子１４の概略平面図である．
【図２】図２は液晶表示素子の概略分解斜視図である。
【図３】図３（Ａ）は短冊状ブレイキング前の基板１６の概略平面図であり、図３（Ｂ）は短冊状ブレイキング後の短冊状基板１７の概略平面図であり、図３（Ｃ）は小割ブレイキング後の小割基板１８の概略斜視図である。
【図４】図４（Ａ）はオーディオ用液晶表示素子１９の概略平面図であり、図４（Ｂ）は液晶滴下法を用いて液晶表示束子を作製する工程を示すフローチャートである。
【図５】図５は基板２０の概略平面図である。
【図６】図６は基板２５の概略平面図である。
【図７】図７は基板２８の概略平面図である。
【図８】図８は基板２９の概略平面図である。
【図９】図９は複数の閉領域を有し、複数の液晶材を使用する液晶表示素子９０の概略平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
複数の種類の液晶材を使用する液晶表示素子の例を図４（Ａ）に示す。
【００３８】
図４（Ａ）はオーディオ用液晶表示素子１９の概略平面図である。図１に示したオーディオ用液晶表示素子１４とは、キャラクタドット表示を行う領域１０とキャラクタ表示を行う領域１１を備える点では共通し、液晶注入口１２，１３を備えていない点で異なる。
【００３９】
図４（Ｂ）は液晶滴下法（ＯＤＦ法：Ｏｎｅ  Ｄｒｏｐ  Ｆｉｌｌ法）を用いて液晶表示素子を作製する工程を示すフローチャートである。このフローチャートと図２に示した液晶表示素子の概略分解斜視図を用いて、ＯＤＦ法によりオーディオ用液晶表示素子１９を作製する方法について説明する。
【００４０】
工程Ｓ１において、ガラス基板等の透明基材の上にインジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）等の透明電極膜を形成した透明基板２，８の上にフォトレジストを形成し、フォトリソグラフィによるパターニングを行い、現像、エッチング、洗浄を経て、表示用の所定形状の電極パターンを形成する。
【００４１】
工程Ｓ２において、ＩＴＯ電極の上にフレキソ印刷又はインクジェット塗布法などにより絶縁膜材料を印刷後に焼成し、絶縁膜３，７を形成する。絶縁膜は、焼成後の屈折率がＩＴＯ電極に近い値をとる材料を選択することが好ましい。ＩＴＯ電極は屈折率が高いため、ＩＴＯ電極は反射により見えてしまう。絶縁膜形成の目的は、上下基板のショート防止と、ＩＴＯ電極見え防止である。
【００４２】
工程Ｓ３において、絶縁膜３，７上に、フレキソ印刷又はインクジェット塗布法などにより配向膜材料を印刷後に焼成し、所定範囲に配向膜４，６を形成する。
【００４３】
工程Ｓ４において、配向膜４，６の配向処理を行う。配向処理には起毛した布で配向膜表面を擦るラビング法や、偏光または非偏光の紫外線照射により配向方向を決定する光照射法などを用いる。
【００４４】
工程Ｓ１から工程Ｓ４までは、ＯＤＦ法と液晶注入法とで共通である。
【００４５】
工程Ｓ５において、片側の基板上にディスペンサによる描画またはスクリーン印刷によって、領域１０と領域１１の外周部にシール材の塗布を行う。ＯＤＦ法を用いる場合は液晶注入口を作らずに領域を形成する。領域１１は、液晶注入口のない閉領域であり、領域１０は、領域１１の内側に区画された閉領域である。図５の例では、基板２０からは９枚のオーディオ用液晶表示素子１９が作製される。シール材は領域１０を形作る点線２３と領域１１を形作る太線２４の上に塗布される。
【００４６】
工程Ｓ６において、表示面内に所定の基板間距離を得る為に、ギャップコントロール材（ＧＣ材）をシール材を塗布した基板とは異なる基板上に散布する。ＧＣ材の散布は乾式でも湿式でも構わない。ＧＣ材に、熱を加えることにより粘着力が増加する表面処理タイプのものを用い、散布後に基板の熱処理を行うと、液晶滴下時にＧＣ材が面内で動いて拡散、凝集することを防ぐことができる。
【００４７】
工程Ｓ７において、図６に示す概念図のように領域１０と領域１１へ液晶材の滴下を行う。液晶の滴下は、インクジェットヘッドを用いて微少な液滴を多数滴下することにより行われる。このため実際には概念図の図示とは異なり多数の微少な液滴が各領域に滴下されることとなる。液晶材の滴下は一方の領域に対して行った後に、滴下する液晶を交換すべくヘッドを交換し再度滴下工程を繰り返す方法や、滴下工程を２回行う工程構成とし、１回目と２回目で異なる液晶材料をそれぞれ異なる領域に滴下するよう２工程を準備する方法が採用可能である。また、液晶材を吐出するヘッドを複数束ね、複数種の液晶材の吐出を同時に行うことを可能としたマルチヘッド構造を持つ液晶滴下装置を用いることにより、領域１０と領域１１にそれぞれ異なる液晶材を同時に滴下することもできる。領域１０へはキャラクタドット表示に適したＴＮの液晶材２６が滴下され、領域１１へはキャラクタ表示に適したＴＮの液晶材２７が滴下される。
【００４８】
工程Ｓ８において、基板同士の貼り合わせを行う。液晶滴下済み基板を下側に、対向基板を上側に配置し、減圧環境下において基板を貼り合わせる。減圧環境下で貼り合わせるのは、貼り合わせ時、後に封止部内である液晶層への気泡の発生を防ぐためである。
【００４９】
図７は基板同士を貼り合わせた後の基板２８の概略平面図である。基板同士を貼り合わせる事により、キャラクタドット表示に適したＴＮの液晶材２６は領域１０の中で広がってオーディオ用液晶表示素子１９の領域１０における液晶層５を形成し、キャラクタ表示に適したＴＮの液晶材２７は領域１１の中で広がってオーディオ用液晶表示素子１９の領域１１における液晶層５を形成する。次に、シール材の硬化条件に応じて基板同士が貼り合わされた基板２８への紫外線照射と熱焼成、または熱焼成のみ等を行い、シール材を硬化させて、上下の基板の接着を行う。
【００５０】
工程Ｓ９において、基板のスクライブと小割ブレイキングを行う。図８は小割ブレイキング前の基板２９の概略平面図を示す。スクライブは点線で示すスクライブライン２２上に行う。小割ブレイキングはスクライブが行われた後のスクライブライン２２で行い、基板２９を分割する。
【００５１】
工程Ｓ１０において、分割された基板に偏光板１，９を貼り付けることにより、図４（Ａ）に示すオーディオ用液晶表示素子１９は完成する。
【００５２】
本実施例では従来例に対して、ブレイキング工程と液晶を充填する工程を簡略化することができる。
【００５３】
さらに発明者らは、ＯＤＦ法で充填される液晶材の量と、メインシール材の耐久力の関係について調査を進めた。
【００５４】
一対の透明基板に挟持され、ＧＣ材に間隙を保持され、メインシールで区画された領域の体積に対して、ＯＤＦ法で滴下する液晶材の量を９８％から１０１％に変化させたサンプルを作成し、減圧環境下で重ね合わせた後に、大気解放後からメインシールにリークが生ずるまでの時間を計測した。
【００５５】
このとき、メインシールの基板重ね時の幅である仕上がり幅は１ｍｍであり、また大気開放後からリークが生ずるまでの間、メインシールの硬化処理は行っていない。
【００５６】
その結果、充填量１０１％時にリークまでの時間１０３秒、１００％時に１５７秒、９９％時に２１０秒、９８％時にサンプル中最大の耐久時間の３０５秒という結果が得られた。
【００５７】
またリークの方向は、１０１％から９９％は液晶材がメインシールを浸食する方向でのリークであり、９８％では大気がメインシールを浸食する方向であった。
【００５８】
事前の予想では、１００％時に最も圧力の均衡がとれ、耐久力が高まるものと想定していたところ、実際にはわずかに減圧気味に液晶材を充填した方がメインシールの耐久性が高まることが判明した。また、リークの方向性から推測するに、９９％と９８％の間に均衡がとれるポイントが存在することが覗われる。
【００５９】
以上の調査結果から、ＯＤＦ法による液晶材の充填は、液晶材の充填空間に対して１００％未満であって、９８％以上であること、好ましくは、９９％未満９８％以上であることがメインシールの耐久力に関して好ましいと考えられる。メインシールの耐久性を向上させることで、液晶表示素子の信頼性を高めることができる。
【００６０】
上記検討は液晶材と大気をメインシール材で仕切った関係において行ったものであるが、リークという現象は圧力の影響が支配的であることを考慮すると、本願発明の閉領域を内包する液晶表示素子において、外側領域（１１）における液晶材の充填率に対して、内側領域（１０）の液晶材の充填率が、１００％未満であって、９８％以上であること、好ましくは、９９％未満９８％以上であることが、内側領域を区画するメインシールの耐久力に関して好ましいと考えられる。
【００６１】
本実施例では液晶表示素子に液晶注入口を作製する必要がないため、領域の中に飛び島状の別の領域を形成することが可能である。作製する領域の数には制限は無く、領域の形状も任意形状に形成することができる。これらの特徴を端的に表している液晶表示素子の例を図９に示す。
【００６２】
図９は複数の閉領域を有し、複数の液晶材を使用する液晶表示素子９０の概略平面図である。液晶表示素子９０の中には領域９１、９２、９３、９４の４つの閉領域が形成されている。領域９２、９３、９４は、領域９１の中に飛び島状に形成されたそれぞれ形と大きさが異なる領域である。領域９２、９３、９４に使用される液晶材は領域９１とは異なるが、領域９２、９３、９４同士は同じ液晶材を使用しても良いし、それぞれ異なる液晶材を使用してもよい。
【００６３】
本実施例では複数の領域にともにＴＮ型液晶を充填する例を示したが、本発明はこれに限らない。配向膜に水平配向膜材料を用い、液晶材料に誘電率異方性が正である液晶材を採用し、ラビング方向を右回りで１２０°、左回りで２４０°となる様に設定し、ＳＴＮ型液晶表示素子として用いることもできる。カイラルが逆になる２種類の液晶材を用いる事で、各領域でラビング方向を変えずに異なる視角特性や電気光学特性を持った表示装置を構成する事が可能になる。
【００６４】
また、他にも配向膜に垂直配向膜材料を用い、液晶材料に誘電率異方性が負である液晶材を採用し、垂直配向型液晶セルとすることもできる。垂直配向型セルとクロスニコルに設定した偏光板を組み合わせた場合、ＯＦＦ時の遮光能力が高く良好な黒表示が可能となると同時に、内部で領域を分割しているメインシール部分も黒表示となり、特別な隠蔽手段を用いなくても高品位な表示装置として構成することが可能となるというメリットがある。
【００６５】
以上実施例に沿って本発明を説明したが、本発明はこれらに制限されるものではない。種々の変更、改良、組み合わせ等が可能なことは当業者に自明であろう。
【符号の説明】
【００６６】
１、９  偏光板
２、８  透明基板
３、７  絶縁膜
４、６  配向膜
５  液晶層
１０  （キャラクタドット表示が行われる）領域
１１  （キャラクタ表示が行われる）領域
１２  （領域１０への）液晶注入口
１３  （領域１１への）液晶注入口
１４  （液晶注入法により作製される）オーディオ用液晶表示素子
１５  （基板同士を切り離す際のきりしろとなる）領域
１６  （短冊状ブレイキング前の）基板
１７  短冊状基板
１８  小割基板
１０  （液晶滴下法により作製される）オーディオ用液晶表示素子
２０  （９枚のオーディオ用液晶表示素子１９のシール材が塗布される）基板
２２  スクライブライン
２２ａ  スクライブライン
２２ｂ  スクライブライン
２３  （領域１０を形作る）点線
２４  （領域１１を形作る）太線
２５  （液晶材が滴下された直後の）基板
２６  （キャラクタドット表示に適した）ＴＮの液晶材
２７  （キャラクタ表示に適した）ＴＮの液晶材
２８  （基板同士を貼り合わせた後の）基板
２９  （小割ブレイキング前の）基板
９０  （複数の閉領域を有し、複数の液晶材を使用する）液晶表示素子
９１  （液晶表示素子９０に形成される）領域
９２、９３、９４  （領域９１内に形成される）領域
Ｓ１〜Ｓ１０  液晶滴下法の作業工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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