(57)【要約】      （修正有）【課題】搬送機器の作業量を従来よりも容易に且つ正確に予測することができるようにする。【解決手段】注文属性に含まれる「輸送形態」と「向け先」が同一である注文（製品）を１つの出荷グループとする。そして、搬送実績データに基づいて、単位注文（単位製品）当たりの、各出荷グループにおける各搬送機器の使用回数（出荷グループ別の搬送機器作業発生確率）を算出する。また、製品別出荷計画量に基づいて、出荷グループ別の各所定の期間における出荷計画量を算出する。そして、該当する期間の出荷計画量と、該当する搬送機器の搬送機器作業発生確率とを出荷グループ毎に乗算したものを合算し、各搬送機器における所定の期間毎の作業量を算出する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
倉庫に入庫する前の製品については当該倉庫への入庫及び当該倉庫からの出荷のために使用され、倉庫に入庫済みの製品については当該倉庫からの出荷のために使用される複数の搬送機器の作業量を予測する製品搬送作業量予測装置であって、
複数の前記製品の注文に関する情報である注文属性を取得する注文属性取得手段と、
前記注文属性のうち、前記倉庫における前記製品の出庫位置に影響を与える注文属性を含む所定の複数の注文属性が同一である製品毎にグループ分けを行って出荷グループを生成する出荷グループ生成手段と、
前記製品を出荷するために使用される各搬送機器の単位製品当たりの使用回数である搬送機器作業発生確率を前記出荷グループ別に取得する搬送機器作業発生確率取得手段と、
前記複数の製品別の所定の期間における出荷量である製品別出荷計画を取得する製品別出荷計画取得手段と、
前記製品別出荷計画に基づいて、前記出荷グループ別の前記所定の期間における出荷量を算出する出荷グループ別出荷計画算出手段と、
前記出荷グループ別の各搬送機器における搬送機器作業発生確率と、前記出荷グループ別の前記所定の期間における出荷量とに基づいて、前記各搬送機器の前記所定の期間における作業量を算出する搬送機器作業量算出手段と、
前記各搬送機器の前記所定の期間における作業量の情報を表示装置に表示する表示手段と、を有することを特徴とする製品搬送作業量予測装置。
【請求項２】
前記出荷グループ生成手段は、前記生成した複数の出荷グループに属する各製品について、前記製品の出庫位置に影響を与える所定の注文属性の少なくとも１つが同じであり、且つ、前記倉庫における前記製品の倉庫内の配置に影響を与える注文属性として同じ情報が設定されている場合には、当該複数の出荷グループを１つに纏めることを特徴とする請求項１に記載の製品搬送作業量予測装置。
【請求項３】
前記出荷グループ生成手段は、前記生成した出荷グループに属する製品について、前記倉庫における前記製品の倉庫内の配置に影響を与える注文属性として異なる情報が設定されている場合には、当該出荷グループを、当該情報に応じて複数に分けることを特徴とする請求項１又は２に記載の製品搬送作業量予測装置。
【請求項４】
前記倉庫から既に出荷された製品を出荷した際の前記搬送機器の搬送実績を取得する搬送実績取得手段を更に有し、
前記搬送機器作業発生確率取得手段は、前記倉庫から既に出荷された製品を出荷した際の前記搬送機器の搬送実績に基づいて、前記搬送機器作業発生確率を前記出荷グループ別に算出することを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の製品搬送作業量予測装置。
【請求項５】
前記搬送機器作業発生確率取得手段は、前記製品を出荷するために使用される各搬送機器のうち、所定の複数の搬送機器については、当該複数の搬送機器全体の単位製品当たりの使用回数を前記搬送機器作業発生確率として算出し、
前記搬送機器作業量算出手段は、前記所定の複数の搬送機器については、当該複数の搬送機器全体の作業量を算出することを特徴とする請求項４に記載の製品搬送作業量予測装置。
【請求項６】
前記複数の注文属性として、前記倉庫における前記製品の出庫位置に影響を与える２つの注文属性である輸送形態と向け先とを含むことを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の製品搬送作業量予測装置。
【請求項７】
倉庫に入庫する前の製品については当該倉庫への入庫及び当該倉庫からの出荷のために使用され、倉庫に入庫済みの製品については当該倉庫からの出荷のために使用される複数の搬送機器の作業量を予測する製品搬送作業量予測方法であって、
複数の前記製品の注文に関する情報である注文属性を取得する注文属性取得ステップと、
前記注文属性のうち、前記倉庫における前記製品の出庫位置に影響を与える注文属性を含む所定の複数の注文属性が同一である製品毎にグループ分けを行って出荷グループを生成する出荷グループ生成ステップと、
前記製品を出荷するために使用される各搬送機器の単位製品当たりの使用回数である搬送機器作業発生確率を前記出荷グループ別に取得する搬送機器作業発生確率取得ステップと、
前記複数の製品別の所定の期間における出荷量である製品別出荷計画を取得する製品別出荷計画取得ステップと、
前記製品別出荷計画に基づいて、前記出荷グループ別の前記所定の期間における出荷量を算出する出荷グループ別出荷計画算出ステップと、
前記出荷グループ別の各搬送機器における搬送機器作業発生確率と、前記出荷グループ別の前記所定の期間における出荷量とに基づいて、前記各搬送機器の前記所定の期間における作業量を算出する搬送機器作業量算出ステップと、
前記各搬送機器の前記所定の期間における作業量の情報を表示装置に表示する表示ステップと、を有することを特徴とする製品搬送作業量予測方法。
【請求項８】
前記出荷グループ生成ステップは、前記生成した複数の出荷グループに属する各製品について、前記製品の出庫位置に影響を与える所定の注文属性の少なくとも１つが同じであり、且つ、前記倉庫における前記製品の倉庫内の配置に影響を与える注文属性として同じ情報が設定されている場合には、当該複数の出荷グループを１つに纏めることを特徴とする請求項７に記載の製品搬送作業量予測方法。
【請求項９】
前記出荷グループ生成ステップは、前記生成した出荷グループに属する製品について、前記倉庫における前記製品の倉庫内の配置に影響を与える注文属性として異なる情報が設定されている場合には、当該出荷グループを、当該情報に応じて複数に分けることを特徴とする請求項７又は８に記載の製品搬送作業量予測方法。
【請求項１０】
前記倉庫から既に出荷された製品を出荷した際の前記搬送機器の搬送実績を取得する搬送実績取得ステップを更に有し、
前記搬送機器作業発生確率取得ステップは、前記倉庫から既に出荷された製品を出荷した際の前記搬送機器の搬送実績に基づいて、前記搬送機器作業発生確率を前記出荷グループ別に算出することを特徴とする請求項７〜９の何れか１項に記載の製品搬送作業量予測方法。
【請求項１１】
前記搬送機器作業発生確率取得ステップは、前記製品を出荷するために使用された各搬送機器のうち、所定の複数の搬送機器については、当該複数の搬送機器全体の単位製品当たりの使用回数を前記搬送機器作業発生確率として算出し、
前記搬送機器作業量算出ステップは、前記所定の複数の搬送機器については、当該複数の搬送機器全体の作業量を算出することを特徴とする請求項１０に記載の製品搬送作業量予測方法。
【請求項１２】
前記複数の注文属性として、前記倉庫における前記製品の出庫位置に影響を与える２つの注文属性である輸送形態と向け先とを含むことを特徴とする請求項７〜１１の何れか１項に記載の製品搬送作業量予測方法。
【請求項１３】
倉庫に入庫する前の製品については当該倉庫への入庫及び当該倉庫からの出荷のために使用され、倉庫に入庫済みの製品については当該倉庫からの出荷のために使用される複数の搬送機器の作業量を予測することをコンピュータに実行させるためのコンピュータプログラムであって、
複数の前記製品の注文に関する情報である注文属性を取得する注文属性取得ステップと、
前記注文属性のうち、前記倉庫における前記製品の出庫位置に影響を与える注文属性を含む所定の複数の注文属性が同一である製品毎にグループ分けを行って出荷グループを生成する出荷グループ生成ステップと、
前記製品を出荷するために使用される各搬送機器の単位製品当たりの使用回数である搬送機器作業発生確率を前記出荷グループ別に取得する搬送機器作業発生確率取得ステップと、
前記複数の製品別の所定の期間における出荷量である製品別出荷計画を取得する製品別出荷計画取得ステップと、
前記製品別出荷計画に基づいて、前記出荷グループ別の前記所定の期間における出荷量を算出する出荷グループ別出荷計画算出ステップと、
前記出荷グループ別の各搬送機器における搬送機器作業発生確率と、前記出荷グループ別の前記所定の期間における出荷量とに基づいて、前記各搬送機器の前記所定の期間における作業量を算出する搬送機器作業量算出ステップと、
前記各搬送機器の前記所定の期間における作業量の情報を表示装置に表示する表示ステップと、をコンピュータに実行させることを特徴とするコンピュータプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品搬送作業量予測装置、製品搬送作業量予測方法、及びコンピュータプログラムに関し、特に、倉庫に入庫する前の製品については倉庫への入庫作業及び倉庫からの出荷作業に使用され、倉庫に入庫済みの製品については倉庫からの出荷作業に使用される搬送機器の作業量を予測するために用いて好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
倉庫内に保管した多種多様の大量の製品を出荷（出庫）する場合には、それらの製品を効率よく出荷期限日までに出荷するために出荷計画を立案することが重要である。そして、搬送機器を用いて出荷作業を行う出荷計画を立案する際には、当該搬送機器の作業量を適切に予測する必要がある。搬送機器の作業量が不正確であると、適切な出荷計画を作成することが難しくなるからである。
【０００３】
そこで、従来から、搬送機器による倉庫への製品の入庫作業、搬送機器による倉庫内での作業、及び搬送機器による製品の出荷作業の夫々のモデルを、物流シミュレータを用いて構築し、物流シミュレーションにより搬送機器の作業量を予測することが一般的に行われている。
また、特許文献１では、倉庫内に置かれている製品の場所と、その場所から次工程までのピッキングに要する標準時間との関係を用いて、倉庫内におけるピッキング作業量を予測するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１５７６１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、倉庫内における搬送機器による出荷作業には多くの制約がある。例えば、搬送機器としてクレーンを用いた場合、クレーンの稼働範囲が、他のクレーンの存在により制約を受けたり、製品のサイズによって、当該製品を配置できる倉庫内の場所が限定されたりすることがある。また、ある出荷作業を実行できる搬送機器が複数ある場合には、それら複数の搬送機器の何れをその出荷作業に使うのかを決定する必要がある。また、複数の製品を積み重ねて倉庫内に配置する（山立てする）場合に、山の下にある製品を取り出すためには、山の上にある製品を別の場所に移す必要がある。
しかしながら、以上のような、搬送機器による出荷作業に関する制約を考慮した物流シミュレータを構築するためには多大な労力を要するという問題点があった。
【０００６】
また、特許文献１に記載の技術では、出荷に必要なピッキング作業量を予測するために、出荷する個々の製品を倉庫内のどの場所に置くのかを決定する必要がある。したがって、長期間（例えば月間日別）における搬送機器の作業量を予測する場合には、未だ倉庫に入庫していない製品の倉庫内の配置を決定しなければならないが、このような配置を全ての製品について決定することは難しい。よって、特許文献１に記載の技術では、長期間における搬送機器の作業量を予測することが困難であるという問題点があった。また、特許文献１では、ピッキング作業を行うことが可能な搬送機器が複数ある場合には、どの搬送機器にピッキング作業を割り当てるかを決定し、それに基づいて作業量を予測する必要があるが、特許文献１には、そのような予測についての具体的な記述がない。
【０００７】
本発明は以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、倉庫に入庫する前の製品については当該倉庫への入庫及び当該倉庫からの出荷のために使用され、倉庫に入庫済みの製品については当該倉庫からの出荷のために使用される搬送機器の作業量を従来よりも容易に且つ正確に予測することができるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の製品搬送作業量予測装置は、倉庫に入庫する前の製品については当該倉庫への入庫及び当該倉庫からの出荷のために使用され、倉庫に入庫済みの製品については当該倉庫からの出荷のために使用される複数の搬送機器の作業量を予測する製品搬送作業量予測装置であって、複数の前記製品の注文に関する情報である注文属性を取得する注文属性取得手段と、前記注文属性のうち、前記倉庫における前記製品の出庫位置に影響を与える注文属性を含む所定の複数の注文属性が同一である製品毎にグループ分けを行って出荷グループを生成する出荷グループ生成手段と、前記製品を出荷するために使用される各搬送機器の単位製品当たりの使用回数である搬送機器作業発生確率を前記出荷グループ別に取得する搬送機器作業発生確率取得手段と、前記複数の製品別の所定の期間における出荷量である製品別出荷計画を取得する製品別出荷計画取得手段と、前記製品別出荷計画に基づいて、前記出荷グループ別の前記所定の期間における出荷量を算出する出荷グループ別出荷計画算出手段と、前記出荷グループ別の各搬送機器における搬送機器作業発生確率と、前記出荷グループ別の前記所定の期間における出荷量とに基づいて、前記各搬送機器の前記所定の期間における作業量を算出する搬送機器作業量算出手段と、前記各搬送機器の前記所定の期間における作業量の情報を表示装置に表示する表示手段と、を有することを特徴とする。
【０００９】
本発明の製品搬送作業量予測方法は、倉庫に入庫する前の製品については当該倉庫への入庫及び当該倉庫からの出荷のために使用され、倉庫に入庫済みの製品については当該倉庫からの出荷のために使用される複数の搬送機器の作業量を予測する製品搬送作業量予測方法であって、複数の前記製品の注文に関する情報である注文属性を取得する注文属性取得ステップと、前記注文属性のうち、前記倉庫における前記製品の出庫位置に影響を与える注文属性を含む所定の複数の注文属性が同一である製品毎にグループ分けを行って出荷グループを生成する出荷グループ生成ステップと、前記製品を出荷するために使用される各搬送機器の単位製品当たりの使用回数である搬送機器作業発生確率を前記出荷グループ別に取得する搬送機器作業発生確率取得ステップと、前記複数の製品別の所定の期間における出荷量である製品別出荷計画を取得する製品別出荷計画取得ステップと、前記製品別出荷計画に基づいて、前記出荷グループ別の前記所定の期間における出荷量を算出する出荷グループ別出荷計画算出ステップと、前記出荷グループ別の各搬送機器における搬送機器作業発生確率と、前記出荷グループ別の前記所定の期間における出荷量とに基づいて、前記各搬送機器の前記所定の期間における作業量を算出する搬送機器作業量算出ステップと、前記各搬送機器の前記所定の期間における作業量の情報を表示装置に表示する表示ステップと、を有することを特徴とする。
【００１０】
本発明のコンピュータプログラムは、倉庫に入庫する前の製品については当該倉庫への入庫及び当該倉庫からの出荷のために使用され、倉庫に入庫済みの製品については当該倉庫からの出荷のために使用される複数の搬送機器の作業量を予測することをコンピュータに実行させるためのコンピュータプログラムであって、複数の前記製品の注文に関する情報である注文属性を取得する注文属性取得ステップと、前記注文属性のうち、前記倉庫における前記製品の出庫位置に影響を与える注文属性を含む所定の複数の注文属性が同一である製品毎にグループ分けを行って出荷グループを生成する出荷グループ生成ステップと、前記製品を出荷するために使用される各搬送機器の単位製品当たりの使用回数である搬送機器作業発生確率を前記出荷グループ別に取得する搬送機器作業発生確率取得ステップと、前記複数の製品別の所定の期間における出荷量である製品別出荷計画を取得する製品別出荷計画取得ステップと、前記製品別出荷計画に基づいて、前記出荷グループ別の前記所定の期間における出荷量を算出する出荷グループ別出荷計画算出ステップと、前記出荷グループ別の各搬送機器における搬送機器作業発生確率と、前記出荷グループ別の前記所定の期間における出荷量とに基づいて、前記各搬送機器の前記所定の期間における作業量を算出する搬送機器作業量算出ステップと、前記各搬送機器の前記所定の期間における作業量の情報を表示装置に表示する表示ステップと、をコンピュータに実行させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、出荷グループ別の各搬送機器における搬送機器作業発生確率と、出荷グループ別の所定の期間における出荷量とに基づいて、各搬送機器の所定の期間における作業量を算出するようにした。したがって、注文属性から、同じようにして搬送される製品単位で、搬送機器作業発生確率と出荷量とを求めることができる。よって、物流シミュレータを構築しなくても搬送機器の作業量を可及的に正確に予測することができる。また、倉庫における製品の実際の配置に関する情報が不要であるので、搬送機器の作業量の予測を長期間に亘って予測することができる。以上のように本発明によれば、庫に入庫する前の製品については当該倉庫への入庫及び当該倉庫からの出荷のために使用され、倉庫に入庫済みの製品については当該倉庫からの出荷のために使用される搬送機器の作業量を従来よりも容易に且つ正確に予測することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】搬送機器が配置されている倉庫の構成の一例を示す図である。
【図２】製品の入庫作業及び出荷作業の一例を概念的に説明する図である。
【図３】製品搬送作業量予測装置のハードウェア構成の一例を示す図である。
【図４】製品搬送作業量予測装置の機能的な構成の一例を示す図である。
【図５】注文属性の一例を示す図である。
【図６】搬送実績データの一例を示す図である。
【図７】注文属性に含まれる注文（製品）を出荷グループに分類する方法の一例を概念的に説明する図である。
【図８】出荷グループ毎の各搬送機器の搬送実績データの一例を示す図である。
【図９】出荷グループ毎の搬送機器作業発生確率の一例を示す図である。
【図１０】製品別出荷計画量の一例を示す図である。
【図１１】各出荷グループにおける所定の期間毎の出荷計画量の一例を示す図である。
【図１２】各搬送機器における所定の期間毎の作業量の一例を示す図である。
【図１３】各搬送機器における所定の期間毎の作業量の予測結果の表示例を示す図である。
【図１４】製品搬送作業量予測装置の動作処理の一例を説明するフローチャートである。
【図１５】図１４のステップＳ１４０３における出荷グループ判別処理の一例を説明するフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
［第１の実施形態］
以下、図面を参照しながら、本発明の第１の実施形態を説明する。
＜倉庫の構成＞
図１は、搬送機器が配置されている倉庫の構成の一例を示す図である。本実施形態では、図１に示すような倉庫に配置されている搬送機器が鋼板を搬送する場合の当該搬送機器の作業量を予測する場合を例に挙げて説明する。
図１において、製品倉庫は、２つの倉庫１０ａ、１０ｂからなるものとする。倉庫１０ａは、２つの棟（棟１、２）で構成されており、各棟は１〜４番地で表される４つの領域に区画されている。一方、倉庫１０ｂは、１〜２番地で表される２つの領域に区画された１つの棟（棟３）で構成されている。
倉庫１０ａ、１０ｂには、線路２０が敷かれており、この線路２０上を貨車４０ａ、４０ｂが移動する。なお、貨車４０a、４０ｂは別の貨車であるが、走行可能範囲や搬送能力は同一である。また、倉庫１０ａには、一方の棟から他方の棟に製品を搬送する台車５０が配置されている。
【００１４】
工場で製造された製品は、倉庫１０ａの棟１の１番地に入庫する。入庫した製品は、倉庫１０ａのクレーン３０ａで搬送され、予め決められた場所（例えば倉庫１０ａの棟１の２番地）に配置される。その際には、図２（ａ）に示すように、複数の製品が重ねられた製品山７１の一番上に製品７０を配置するようにする。勿論、未だ製品が配置されていない場合には製品山７１がないので、クレーン３０により搬送された製品７０は、配置領域の一番下に配置されることになる。また、製品山７１がある程度の高さになった場合には、別の製品山を作るようにする。
クレーン３０ａで搬送された製品７０を倉庫１０ａの棟１以外の場所に配置する場合には、貨車４０ａ、４０ｂ及び台車５０の少なくとも何れか一方を用いて製品７０を搬送し、棟２であればクレーン３０ｃ、また、棟３であればクレーン３０ｄ、３０ｅのいずれかを用いて製品７０を所定の場所に配置する。
【００１５】
出荷（出庫）の際には、原則として、図２（ｂ）に示すように、製品山７１の一番上にある製品７０を、クレーン３０を使って取り出す（ただし、製品山７１の下の方にある製品を取り出すこともある）。輸送形態として海送が指定されている場合、取り出された製品７０は、貨車４０により出荷岸壁まで搬送される。その後、製品７０は、船積みされて目的地に運ばれる。一方、輸送形態として陸送が指定されている場合、製品７０は、倉庫１０ｂの１番地でトラック６０に積まれて中継地まで運ばれる。その後、製品７０は、目的地に運ばれる。
以上のように本実施形態では、搬送機器は、クレーン３０ａ〜３０ｅ、貨車４０ａ、４０ｂ、及び台車５０となる。また、本実施形態では、倉庫１０ａの棟１の１番地が製品７０の入庫位置になる。また、倉庫１０ａの棟１、棟２の４番地と、倉庫１０ｂの棟３が製品７０の出庫位置になる。
【００１６】
＜製品搬送作業量予測装置のハードウェア構成＞
図３は、製品搬送作業量予測装置１００のハードウェア構成の一例を示す図である。
図３に示すように、製品搬送作業量予測装置１００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１０１と、ＲＯＭ（Read Only Memory）１０２と、ＲＡＭ（Random Access Memory）１０３と、ＰＤ（Pointing Device）１０４と、ＨＤ（Hard Disk）１０５と、表示装置１０６と、スピーカ１０７と、通信Ｉ／Ｆ（Interface）１０８と、システムバス１０９とを有している。
【００１７】
ＣＰＵ１０１は、製品搬送作業量予測装置１００における動作を統括的に制御するものであり、システムバス１０９を介して、製品搬送作業量予測装置１００の各構成部（１０２〜１０８）を制御する。
ＲＯＭ１０２は、ＣＰＵ１０１の制御プログラムであるＢＩＯＳ（Basic Input/Output System）やオペレーティングシステムプログラム（ＯＳ）、ＣＰＵ１０１が後述するフローチャートによる処理を実行するために必要なプログラム等を記憶する。
【００１８】
ＲＡＭ１０３は、ＣＰＵ１０１の主メモリ、ワークエリア等として機能する。ＣＰＵ１０１は、処理の実行に際して、ＲＯＭ１０２から必要なコンピュータプログラム等や、ＨＤ１０５から必要な情報等をＲＡＭ１０３にロードし、当該コンピュータプログラム等や当該情報等の処理を実行することで各種の動作を実現する。
ＰＤ１０４は、例えば、マウスやキーボード等からなり、操作者が必要に応じて、製品搬送作業量予測装置１００に対して操作入力を行うための操作入力手段を構成する。
ＨＤ１０５は、各種の情報やデータ、ファイル等を記憶する記憶手段を構成する。
表示装置１０６は、ＣＰＵ１０１の制御に基づいて、各種の情報や画像を表示する表示手段を構成する。
スピーカ１０７は、ＣＰＵ１０１の制御に基づいて、各種の情報に係る音声を出力する音声出力手段を構成する。
【００１９】
通信Ｉ／Ｆ１０８は、ＣＰＵ１０１の制御に基づいて、外部装置とネットワークを介して各種の情報等の通信を行う。
システムバス１０９は、ＣＰＵ１０１、ＲＯＭ１０２、ＲＡＭ１０３、ＰＤ１０４、ＨＤ１０５、表示装置１０６、スピーカ１０７及び通信Ｉ／Ｆ１０８を相互に通信可能に接続するためのバスである。
【００２０】
＜製品搬送作業量予測装置の機能構成＞
図４は、製品搬送作業量予測装置１００の機能的な構成の一例を示す図である。
図４に示すように、製品搬送作業量予測装置１００は、その機能として、注文属性取得部４０１、注文属性記憶部４０２、搬送実績データ取得部４０３、搬送実績データ記憶部４０４、出荷グループ定義ロジック取得部４０５、出荷グループ定義ロジック記憶部４０６、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７、搬送機器作業量予測モデル記憶部４０８、出荷計画取得部４０９、出荷計画データ記憶部４１０、搬送機器作業量予測部４１１、搬送機器作業量表示部４１２、及び出荷計画修正部４１３を有している。
【００２１】
＜＜注文属性＞＞
注文属性取得部４０１は、オペレータによるＰＤ１０４の操作入力、又は外部装置とのネットワークを介した通信に基づいて、注文（製品７０）の属性を取得して注文属性記憶部４０２に記憶する。尚、以下の説明では、注文（製品７０）の属性を注文属性と称する。
図５は、注文属性５００、５０１の一例を示す図である。具体的に図５（ａ）は、既に製造・出荷済みの注文の注文属性５００の一例を示し、図５（ｂ）は、作業量の予測対象である搬送機器が搬送する出荷予定の注文の注文属性５０１の一例を示す。なお、図５（ａ）、図５（ｂ）では、説明の都合上、注文属性の内容が製品Ｎｏを除いて同じにしているが、通常は、これらは異なるものである。
また、図５では、１２個の注文（製品７０）についての注文属性５００が取得された場合を例に挙げて示している。図５に示す例では、注文属性５００、５０１は、製品Ｎｏ、サイズ、重量、輸送形態、向け先、輸出国、及び顧客立会の各情報を含む。
【００２２】
ここで、製品Ｎｏは、注文（製品７０）を識別するための番号であり、製品毎にユニークなものである。サイズは、製品７０の大きさであり、ここでは、厚み、幅、及び長さにより製品７０の大きさを示している。重量は、製品７０の重量である。
輸送形態は、製品７０がどのような形態で輸送されるかを示す情報であり、ここでは、海送及び陸送の何れかが輸送形態となる。
向け先は、製品７０の出荷先を示す情報である。本実施形態において、製品７０の向け先とは、倉庫１０ａ、１０ｂを出た後、製品７０が最初に降ろされる場所をいう。輸送形態が海送である場合には、出荷岸壁のある港等が向け先となる。一方、輸送形態が陸送である場合には、トラック６０の行き先である中継地等が向け先となる。ただし、向け先は、製品７０の出荷先に関する情報であれば、必ずしもこのようなものに限定されない。例えば、製品７０が積まれる船を識別する情報を向け先としてもよい。
【００２３】
輸出国とは、製品７０が最終的に運ばれる国を示す情報である。製品７０が輸出されない場合には、図５に示すように輸出国の情報として「国内」が指定される。この「輸出国」の情報として、「国内」の情報の代わりに、「該当なし」であることを示す情報が与えられるようにしてもよい。
顧客立会とは、製品７０を倉庫１０ａ、１０ｂから出荷する前に、製品７０の確認作業に顧客が立ち会うか否かを示す情報である。
注文属性取得部４０１は、例えば、ＣＰＵ１０１、ＲＯＭ１０２、ＲＡＭ１０３、及びＰＤ１０４（又は通信Ｉ／Ｆ１０８）を用いることにより実現される。また、注文属性記憶部４０２は、例えば、ＨＤ１０５を用いることにより実現される。
本実施形態では、例えば、以上のような注文属性取得部４０１の処理により、注文属性取得手段が実現される。
【００２４】
＜＜搬送実績データ＞＞
搬送実績データ取得部４０３は、搬送機器（クレーン３０ａ〜３０ｅ、貨車４０ａ、４０ｂ、及び台車５０）の動作を管理する搬送機器管理装置４２０から、搬送実績データを、ネットワークを介して取得し、搬送実績データ記憶部４０４に記憶する。本実施形態では、搬送実績データは、製品７０が倉庫１０に入庫してから出荷されるまでの間に、各搬送機器が何回使用されたのかを示すデータである。また、搬送実績データ取得部４０３は、注文属性取得部４０１で取得された注文属性５００（既に製造・出荷済みの注文の注文属性）の全ての製品７０についての搬送実績データを取得する。
【００２５】
図６は、搬送実績データ６００の一例を示す図である。尚、図６の表に示す搬送機器の名称は、夫々、図１に付した符号の後に記した名称に対応する。
図６では、例えば、製品Ｎｏ．１の製品７０が倉庫１０に入庫してから出荷されるまでの間に、クレーン３０ａ（クレーン１）が２回、貨車４０ａ（貨車１）が１回使用されていることを示している。尚、前述したように、製品７０は、倉庫１０ａの棟１の１番地から入庫されるので、クレーン３０ａ（クレーン１）は必ず使用されることになる。
搬送実績データ取得部４０３は、例えば、ＣＰＵ１０１、ＲＯＭ１０２、ＲＡＭ１０３、及び通信Ｉ／Ｆ１０８を用いることにより実現される。また、搬送実績データ記憶部４０４は、例えば、ＨＤ１０５を用いることにより実現される。
尚、ここでは、搬送実績データ６００を搬送機器管理装置４２０から取得する場合を例に挙げて説明しているが、必ずしもこのようにする必要はない。例えば、搬送機器管理装置４２０の機能を製品搬送作業量予測装置１００が有していてもよい。また、搬送実績データ６００をオペレータによるＰＤ１０４の操作入力に基づいて取得するようにしてもよい。
本実施形態では、例えば、以上のような搬送実績データ取得部４０３の処理により、搬送実績取得手段が実現される。
【００２６】
＜＜出荷グループ定義ロジック＞＞
出荷グループ定義ロジック取得部４０５は、オペレータによるＰＤ１０４の操作入力、又は外部装置とのネットワークを介した通信に基づいて、出荷グループ定義ロジックを取得して出荷グループ定義ロジック記憶部４０６に記憶する。
本実施形態では、出荷グループ定義ロジックは次のようなものであるとする。まず、注文属性５００の各注文（製品７０）のうち、「輸送形態」及び「向け先」が同一である注文（製品７０）が１つの出荷グループになるようにグループ化する。次に、全ての注文（製品７０）について、「輸送形態」が同じであり、且つ「輸出国」の内容が同一の海外の国である出荷グループを抽出する。そして、抽出した出荷グループのうち、「輸送形態」と「輸出国」とが同じである出荷グループを１つに纏めて再グループ化する。また、「顧客立会」の内容が相互に異なる注文（製品７０）を含む出荷グループについては、「顧客立会」の内容が同一である注文（製品７０）が１つの出荷グループになるように出荷グループを分けて再グループ化する。尚、出荷グループ定義ロジックの具体例については、図７を参照しながら後述する。
出荷グループ定義ロジック取得部４０５は、例えば、ＣＰＵ１０１、ＲＯＭ１０２、ＲＡＭ１０３、及びＰＤ１０４（又は通信Ｉ／Ｆ１０８）を用いることにより実現される。また、出荷グループ定義ロジック記憶部４０６は、例えば、ＨＤ１０５を用いることにより実現される。
【００２７】
＜＜搬送機器作業量予測モデル＞＞
（出荷グループの判別）
搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、出荷グループ定義ロジック記憶部４０６に記憶されている出荷グループ定義ロジックに従って、注文属性記憶部４０２に記憶されている注文属性５００の各注文（製品７０）を出荷グループに分類する。
図７は、注文属性５００の各注文（製品７０）を出荷グループに分類する方法の一例を概念的に説明する図である。
まず、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、注文属性５００を参照して、倉庫１０ａ、１０ｂにおける製品の出庫位置に影響を与える注文属性である「輸送形態」と「向け先」が同一である注文（製品７０）を１つに纏める。例えば、図５に示したように、製品Ｎｏ．１の注文（製品７０）と製品Ｎｏ．２の注文（製品７０）の「輸送形態」は共に「海送」であり、「向け先」は共に「港Ａ」である。輸送形態と向け先が同じ注文は、出荷に関わる搬送機器の使用状況が似ている傾向がある。例えば、製品Ｎｏ.１の製品も製品Ｎｏ．２の製品もクレーン３０ａ（クレーン１）を２回、及び貨車４０ａと貨車４０ｂのいずれか一方を１回だけ使って出荷している。このような観点から、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、これらの注文（製品７０）を１つに纏める。このようにして、図７の第２列に示すような出荷グループが得られる。
【００２８】
次に、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、以上のようにして得られた出荷グループについて、「輸送形態」が同じであり、且つ「輸出国」の内容が同一の海外の国である複数の出荷グループを抽出し１つに纏める。例えば、製品Ｎｏ．３の注文（製品７０）の「輸送形態」は「海送」、「輸出国」は「国Ｂ」である。また、製品Ｎｏ．４の注文（製品７０）の「輸送形態」は「海送」、「輸出国」は「国Ｂ」である。したがって、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、これらを１つの出荷グループとする。
【００２９】
同一の海外の国に輸出される製品は、向け先が異なっていても、一緒に倉庫１０から出荷されることが多く、倉庫１０内での配置場所が近い可能性が高いので、同じ搬送機器によって同じように搬送される可能性が高い。したがって、同一の海外の国に輸出される製品については、１つの出荷グループにしても、後述する搬送機器の作業量の予測精度に大きな影響を与えない。そこで、前述したように本実施形態では、「輸送形態」と「向け先」が同一である注文（製品７０）毎にグループ分けを行った後、「輸送形態」と「輸出国」が同一である複数の出荷グループを１つの出荷グループに纏めるようにしている。ここで、「輸送形態」も考慮しているのは、出庫位置が大きく異なる注文（製品７０）が同じ出荷グループに属してしまうことを可及的に防止するためである。
【００３０】
また、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、「顧客立会」の内容が相互に異なる注文（製品７０）を含む出荷グループを抽出する。そして、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、「顧客立会」の内容が同一である注文（製品７０）が１つの出荷グループになるように抽出した出荷グループを２つに分ける。例えば、製品Ｎｏ．１０の注文（製品７０）と、製品Ｎｏ．１１の注文（製品７０）の「顧客立会」の内容は「あり」であるのに対し、製品Ｎｏ．１２の注文（製品７０）の「顧客立会」の内容は「なし」である。したがって、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、製品Ｎｏ．１０〜１２の注文（製品７０）を含む１つの出荷グループを、製品Ｎｏ．１０、１１の注文（製品７０）の出荷グループと、製品Ｎｏ．１２の注文（製品７０）の出荷グループとに分ける。
【００３１】
倉庫１０から出荷される製品７０の確認等に顧客が立会う場合には、当該製品７０は倉庫１０内の特別な場所に一旦運ばれた後に、出庫位置に運ばれる（すなわち、当該特別な場所で立会いが行われる）。したがって、顧客が立ち会う注文（製品７０）と立ち会わない注文（製品７０）とを異なる出荷グループに分けないと、後述する搬送機器の作業量の予測精度に大きな影響を与える虞がある。そこで、本実施形態では、前述したように、「輸送形態」と「向け先」が同一である注文（製品７０）毎にグループ分けを行った後、それらの出荷グループを「顧客立会」の内容に応じて更に２つの出荷グループに分けるようにしている。
【００３２】
（出荷グループ毎の各搬送機器の搬送実績データの算出）
搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、搬送実績データ記憶部４０４に記憶されている搬送実績データ６００と、以上のようにして得られた出荷グループの情報とに基づいて、出荷グループ別の各搬送機器の搬送実績データ（出荷グループ別の各搬送機器の使用回数の合計値）を算出してＲＡＭ１０３等の一時的に記憶する。
図８は、出荷グループ別の各搬送機器の搬送実績データ８００の一例を示す図である。
図７において、製品Ｎｏ．１の注文（製品７０）と製品Ｎｏ．２の注文（製品７０）とが同一の出荷グループ（出荷グループＡ）であるので、出荷グループＡの製品枚数は「２」（＝１＋１）となる。よって、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、図８の「出荷グループＡ」の「製品枚数」の欄に「２」を書き込む。
また、図６において、製品Ｎｏ．１の注文（製品７０）と製品Ｎｏ．２の注文（製品７０）のクレーン３０ａ（クレーン１）の使用回数の合計値は「４」（＝２＋２）である。よって、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、図８の「出荷グループＡ」の「クレーン１」の欄に「４」を書き込む。
図８のその他の欄の値も、以上の計算と同様の計算を行うことによって得られる。
【００３３】
（出荷グループ毎の搬送機器作業発生確率の算出）
搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、以上のようにして得られた、出荷グループ別の各搬送機器の搬送実績データ８００に基づいて、出荷グループ別の搬送機器作業発生確率を算出する。本実施形態では、搬送機器作業発生確率は、各出荷グループにおける各搬送機器の使用回数を、当該出荷グループに属する注文（製品７０）の数（図８の製品枚数）で除算した値である。すなわち、搬送機器作業発生確率は、単位注文（単位製品）当たりの、各出荷グループにおける各搬送機器の使用回数である。
図９は、出荷グループ別の搬送機器作業発生確率９００の一例を示す図である。
図８において、出荷グループＡにおけるクレーン３０ａ（クレーン１）の使用回数は「４」である。また、出荷グループＡに属する注文（製品７０）の数（製品枚数）は「２」である。したがって、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、出荷グループＡにおけるクレーン３０ａ（クレーン１）の使用回数「４」を、出荷グループＡに属する注文（製品７０）の数（製品枚数）を「２」で除算して、出荷グループＡにおけるクレーン３０ａの作業発生確率として「２」を得る。
図９のその他の欄の値も、以上の計算と同様の計算を行うことによって得られる。
なお、この作業発生確率は、オペレータによるＰＤ１０４の操作入力に基づいて取得するようにしてもよい。
【００３４】
そして、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、以上のようにして算出された出荷グループ毎の搬送機器作業発生確率９００を搬送機器作業量予測モデルとして、搬送機器作業量予測モデル記憶部４０８に記憶する。
搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、例えば、ＣＰＵ１０１、ＲＯＭ１０２、及びＲＡＭ１０３を用いることにより実現される。また、搬送機器作業量予測モデル記憶部４０８は、例えば、ＨＤ１０５を用いることにより実現される。
本実施形態では、例えば、以上のような搬送機器作業量予測モデル作成部４０７の処理により、搬送機器作業発生確率取得手段の一例が実現される。
【００３５】
＜＜出荷計画＞＞
出荷計画取得部４０９は、例えば、ＣＰＵ１０１、ＲＯＭ１０２、ＲＡＭ１０３、及びＰＤ１０４（又は通信Ｉ／Ｆ１０８）を用いることにより実現され、注文（製品７０）別の各所定の期間における出荷量を表す製品別出荷計画量を取得して出荷計画データ記憶部４１０に記憶する。ここで、出荷計画取得部４０９は、注文属性取得部４０１で取得された注文属性５００の全ての製品７０についての出荷計画量を取得する。
図１０は、製品別出荷計画量１０００の一例を示す図である。図１０では、各製品７０の製品別出荷計画量１０００を、出荷する鋼板の重量［ｔｏｎ］で表わしている。
尚、製品別出荷計画量１０００は、公知の方法によって導出することができ、その導出方法は特に限定されるものではないので、ここではその詳細な説明を省略する。また、出荷計画取得部４０９は、製品別出荷計画量を取得する処理を行わずに、例えば、オペレータによって作成された製品別出荷計画量を、オペレータによる操作入力に基づいて（そのまま）取得することもできる。
出荷計画データ記憶部４１０は、例えば、ＨＤ１０５を用いることにより実現される。
本実施形態では、例えば、以上のような出荷計画取得部４０９の処理により、製品別出荷計画取得手段の一例が実現される。
【００３６】
＜＜搬送機器の作業量の予測＞＞
搬送機器作業量予測部４１１は、注文属性記憶部４０２に記憶されている注文属性５０１（作業量の予測対象である搬送機器が搬送する出荷予定の注文に係る注文属性、図５（ｂ）を参照）を読み出すと共に、出荷グループ定義ロジック記憶部４０６に記憶されている出荷グループ定義ロジックを読み出す。そして、搬送機器作業量予測部４１１は、出荷グループ定義ロジックに従って、注文属性５０１の各注文（製品７０）を出荷グループに分類する。出荷グループへの分類方法は前述した通りである。この結果、製品Ｎｏ．イ、ロの注文、製品Ｎｏ．ハ、ニの注文、製品Ｎｏ．ホ、への注文、製品Ｎｏ．トの注文、製品Ｎｏ．チ、リの注文、製品Ｎｏ．ヌ、ルの注文、製品Ｎｏ．ヲの注文は、それぞれ出荷グループＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ，Ｆ、Ｇに分類される。
また、搬送機器作業量予測部４１１は、出荷計画データ記憶部４１０に記憶されている製品別出荷計画量１０００（図１０を参照）を読み出す。
そして、搬送機器作業量予測部４１１は、これらの情報を用いて、出荷グループ別の各所定の期間における製品７０の出荷計画量（出荷量）を算出する。
図１１は、出荷グループ別の各所定の期間における製品７０の出荷計画量１１００の一例を示す図である。図１１では、出荷グループ別の各所定の期間における製品７０の出荷計画量１１００を、出荷する鋼板の重量［ｔｏｎ］で表わしている。
【００３７】
前述したように、出荷グループＡに属する注文（製品７０）は、製品Ｎｏ．イの注文（製品７０）と製品Ｎｏ．ロの注文（製品７０）である。また、図１０に示したように、製品Ｎｏ．イの注文（製品７０）と製品Ｎｏ．ロの注文（製品７０）の期間Ｎにおける出荷計画量は、夫々１２０［ｔｏｎ］、０［ｔｏｎ］である。したがって、搬送機器作業量予測部４１１は、製品Ｎｏ．イの注文（製品７０）と製品Ｎｏ．ロの注文（製品７０）の期間Ｎにおける出荷計画量を加算して、出荷グループＡにおける期間Ｎの出荷計画量として、１２０［ｔｏｎ］（＝１２０＋０）を得る。
図１１のその他の欄の値も、以上の計算と同様の計算を行うことによって得られる。
本実施形態では、例えば、以上のような、搬送機器作業量予測部４１１の処理により出荷グループ別出荷計画算出手段の一例が実現される。
【００３８】
次に、搬送機器作業量予測部４１１は、搬送機器作業量予測モデル記憶部４０８に記憶されている「出荷グループ別の搬送機器作業発生確率９００（図９を参照）」を読み出す。そして、搬送機器作業量予測部４１１は、読み出した「出荷グループ別の搬送機器作業発生確率９００」と、前述したようにして得られた「出荷グループ別の各所定の期間における製品７０の出荷計画量１１００（図１１を参照）」とを用いて、各搬送機器における所定の期間毎の作業量を計算する。
図１２は、各搬送機器における所定の期間毎の作業量１２００の一例を示す図である。図１２では、各搬送機器における所定の期間毎の作業量１２００を、搬送機器が搬送する鋼板の重量［ｔｏｎ］で表している。
【００３９】
図９に示したように、出荷グループＡにおけるクレーン３０ａ（クレーン１）の作業発生確率は「２」であり、出荷グループＢにおけるクレーン３０ａ（クレーン１）の作業発生確率は「１」である。また、その他の出荷グループＣ〜Ｇにおけるクレーン３０ａ（クレーン１）の作業発生確率も「１」である。また、図１１に示したように、期間Ｎにおける出荷グループＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇの出荷計画量は、夫々、「１２０」、「２４０」、「１６０」、「０」、「２５０」、「３００」、「４００」である。したがって、搬送機器作業量予測部４１１は、期間Ｎにおける各出荷グループの出荷計画量に、当該出荷グループにおけるクレーン３０ａ（クレーン１）の作業発生確率を乗算したものを合算して、クレーン３０ａ（クレーン１）の期間Ｎの作業量として、「１５９０」（＝[（１２０×２）＋（２４０×１）＋（１６０×１）＋（０×１）＋（２５０×１）＋（３００×１）＋（４００×１）]）を得る。
図１２のその他の欄の値も、以上の計算と同様の計算を行うことによって得られる。
搬送機器作業量予測部４１１は、例えば、ＣＰＵ１０１、ＲＯＭ１０２、及びＲＡＭ１０３を用いることにより実現される。
本実施形態では、例えば、以上のような搬送機器作業量予測部４１１の処理により搬送機器作業量算出手段の一例が実現される。
【００４０】
＜＜搬送機器の作業量の予測結果の表示＞＞
搬送機器作業量表示部４１２は、搬送機器作業量予測部４１１で算出された「各搬送機器における所定の期間毎の作業量１２００」を、各搬送機器における所定の期間毎の作業量の予測結果として表示する。
図１３は、各搬送機器における所定の期間毎の作業量の予測結果の表示例を示す図である。
図１３に示すように本実施形態では、搬送機器作業量表示部４１２は、作業量予測結果表示領域１３０１に、搬送機器作業量予測部４１１で算出された「各搬送機器における所定の期間毎の作業量」を表形式で表示する。
また、搬送機器作業量表示部４１２は、作業量予測結果表示領域１３０１の下に、ＯＫボタン１３０２とＮＧボタン１３０３とを表示する。
【００４１】
オペレータによるＰＤ１０４の操作により、ＯＫボタン１３０２が押下された場合には、作業量予測結果表示領域１３０１に表示された「各搬送機器における所定の期間毎の作業量（の予測結果）」で了承されたものとする。
一方、オペレータによるＰＤ１０４の操作により、ＮＧボタン１３０３が押下された場合には、作業量予測結果表示領域１３０１に表示された「各搬送機器における所定の期間毎の作業量（の予測結果）」で了承されなかったものとする。この場合、出荷計画修正部４１３は、オペレータによるＰＤ１０４の操作入力に基づいて、製品別出荷計画量１０００を、出荷計画データ記憶部４１０に記憶されているものと異なるもの、例えば作業量予測結果が搬送機器の能力と比較して大きなものの場合は当該搬送機器を用いる出荷グループに属する注文の出荷日を別の日に変更するなどして、出荷計画データ記憶部４１０の内容を書き換える。
【００４２】
搬送機器作業量予測部４１１は、このようにして書き換えられた製品別出荷計画量１０００を用いて、前述したのと同様の計算を行い、各搬送機器における所定の期間毎の作業量１２００を求める。搬送機器作業量表示部４１２は、搬送機器作業量予測部４１１により算出された「各搬送機器における所定の期間毎の作業量１２００」を作業量予測結果表示領域１３０１に表示する。以上のような処理をオペレータがＯＫボタン１３０２を押下するまで繰り返し行う。
本実施形態では、例えば、以上のような搬送機器作業量表示部４１２の処理により表示手段の一例が実現される。
【００４３】
＜製品搬送作業量予測装置１００の動作処理＞
次に、図１４のフローチャートを参照しながら、製品搬送作業量予測装置１００の動作処理の一例を説明する。尚、ここでは、注文属性５００、搬送実績データ６００、出荷グループ定義ロジック、製品別出荷計画量１０００が、夫々、注文属性記憶部４０２、搬送実績データ記憶部４０４、出荷グループ定義ロジック記憶部４０６、出荷計画データ記憶部４１０に既に記憶されているものとして説明を行う。
【００４４】
まず、ステップＳ１４０１において、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、注文属性記憶部４０２に記憶されている注文属性５００（既に製造・出荷済みの注文に係る注文属性）を読み出す（図５（ａ）を参照）。
次に、ステップＳ１４０２において、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、出荷グループ定義ロジック記憶部４０６に記憶されている出荷グループ定義ロジックを読み出す（図７を参照）。
次に、ステップＳ１４０３において、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、ステップＳ１４０２で読み出した出荷グループ定義ロジックに従って、ステップＳ１４０１で読み出した注文属性５００の各注文（製品７０）を出荷グループに分類する出荷グループ判別処理を行う。この出荷グループ判別処理の詳細については後述する。
【００４５】
次に、ステップＳ１４０４において、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、搬送実績データ記憶部４０４に記憶されている搬送実績データ６００を読み出す（図６を参照）。
次に、ステップＳ１４０５において、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、ステップＳ１４０４で読み出した搬送実績データ６００と、ステップＳ１４０３で得られ出荷グループの情報とに基づいて、出荷グループ別の各搬送機器の搬送実績データ８００を算出する（図８を参照）。
【００４６】
次に、ステップＳ１４０６において、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、ステップＳ１４０５で得られた「出荷グループ別の各搬送機器の搬送実績データ８００」に基づいて、出荷グループ別の搬送機器作業発生確率９００を算出する（図９を参照）。前述したように、出荷グループ別の搬送機器作業発生確率９００は、各出荷グループにおける各搬送機器の使用回数を、当該出荷グループに属する注文（製品７０）の数（図８の製品枚数）で除算した値である。
【００４７】
次に、ステップＳ１４０７において、搬送機器作業量予測部４１１は、注文属性記憶部４０２に記憶されている注文属性５０１（作業量の予測対象である搬送機器が搬送する出荷予定の注文に係る注文属性）を読み出す（図５（ｂ）を参照）。
次に、ステップＳ１４０８において、搬送機器作業量予測部４１１は、出荷グループ定義ロジック記憶部４０６に記憶されている出荷グループ定義ロジックを読み出す。
次に、ステップＳ１４０９において、搬送機器作業量予測部４１１は、ステップＳ１４０２で読み出した出荷グループ定義ロジックに従って、ステップＳ１４０８で読み出した注文属性５０１の各注文（製品７０）を出荷グループに分類する出荷グループ判別処理を行う。この出荷グループ判別処理の詳細については後述する。
次に、ステップＳ１４１０において、出荷計画データ記憶部４１０に記憶されている製品別出荷計画量１０００（図１０を参照）を読み出す。
次に、ステップＳ１４１１において、搬送機器作業量予測部４１１は、ステップＳ１４０９で行われた出荷グループ判別処理の結果と、ステップＳ１４０７で読み出した「製品別出荷計画量１０００（図１０を参照）」とを用いて、出荷グループ別の各所定の期間における出荷計画量１１００を算出する（図１１を参照）。前述したように、搬送機器作業量予測部４１１は、まず、ステップＳ１４０９で行われた出荷グループ判別処理の結果から、対象出荷グループに属する注文（製品７０）を判別し、製品別出荷計画量１０００から、判別した注文（製品７０）における期間毎の出荷計画量を読み出す。そして、搬送機器作業量予測部４１１は、読み出した同一期間の出荷計画量を合算する。このような処理を全ての出荷グループについて行い、出荷グループ別の各所定の期間における出荷計画量１１００を得る。
【００４８】
次に、ステップＳ１４１２において、搬送機器作業量予測部４１１は、ステップＳ１４０６で算出された「出荷グループ別の搬送機器作業発生確率９００」と、ステップＳ１４１１で取得された「出荷グループ別の各所定の期間における出荷計画量１１００」とを用いて、各搬送機器における所定の期間毎の作業量１２００を算出する。前述したように、搬送機器作業量予測部４１１は、出荷グループ別の各所定の期間における出荷計画量１１００から、各出荷グループの対象期間の出荷計画量を読み出すと共に、出荷グループ別の搬送機器作業発生確率９００から、対象搬送機器の各出荷グループにおける搬送機器作業発生確率を読み出す。そして、搬送機器作業量予測部４１１は、同一の出荷グループのものについて、対象期間の出荷計画量と、対象搬送機器の搬送機器作業発生確率とを乗算し、乗算した夫々の値を加算して、対象搬送機器の対象期間の作業量を得る。そして、このような処理を全ての搬送機器、期間について行い、各搬送機器における所定の期間毎の作業量１２００を得る。
【００４９】
次に、ステップＳ１４１３において、搬送機器作業量表示部４１２は、各搬送機器における所定の期間毎の作業量の予測結果を表示する（図１３を参照）。
次に、ステップＳ１４１４において、搬送機器作業量表示部４１２は、オペレータにより、ＯＫボタン１３０２及びＮＧボタン１３０３の何れが押下されたかを判定する。この判定の結果、オペレータにより、ＯＫボタン１３０２が押下された場合には、各搬送機器における所定の期間毎の作業量の予測結果がオペレータによって了承されたと判定し、図１４のフローチャートによる処理を終了する。
一方、オペレータにより、ＮＧボタン１３０３が押下された場合には、各搬送機器における所定の期間毎の作業量の予測結果がオペレータによって了承されなかったと判定し、ステップＳ１４１５に進む。ステップＳ１４１５に進むと、出荷計画修正部４１３は、製品別出荷計画量１０００を変更する。そして、ステップＳ１４０７に進み、変更された製品別出荷計画量１０００を用いてステップＳ１４０７以降の処理が実行される。
【００５０】
次に、図１５のフローチャートを参照しながら、図１４のステップＳ１４０３における出荷グループ判別処理の一例を説明する。尚、図１４のステップＳ１４０９における出荷グループ判別処理も搬送機器作業量予測部４１１が図１５のフローチャートを実行することにより実現される。
まず、ステップＳ１５０１において、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、注文属性５００を参照して、「輸送形態」と「向け先」が同一である注文（製品７０）を１つの出荷グループとして纏める。
次に、ステップＳ１５０２において、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、ステップＳ１５０１で得られた全ての出荷グループについて、「輸送形態」が同じであり、且つ「輸出国」の内容が、同一の海外の国である複数の出荷グループがあるか否かを判定する。
【００５１】
この判定の結果、「輸送形態」及び「輸出国」が同じである複数の出荷グループがない場合には、ステップＳ１５０３を省略して後述するステップＳ１５０４に進む。
一方、「輸送形態」及び「輸出国」が同じである複数のグループがある場合には、ステップＳ１５０３に進む。ステップＳ１５０３に進むと、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、それら「輸送形態」及び「輸出国」が同じである複数の出荷グループを１つの出荷グループとして纏める。そして、ステップＳ１５０４に進む。
【００５２】
ステップＳ１５０４に進むと、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、「顧客立会」の内容が相互に異なる注文（製品７０）を含む出荷グループがあるか否かを判定する。この判定の結果、「顧客立会」の内容が相互に異なる注文（製品７０）を含む出荷グループがない場合には、ステップＳ１５０５を省略して後述するステップＳ１５０６に進む。
一方、「顧客立会」の内容が相互に異なる注文（製品７０）を含む出荷グループがある場合には、ステップＳ１５０５に進む。ステップＳ１５０５に進むと、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、「顧客立会」の内容が同一である注文（製品７０）が１つの出荷グループになるように、「顧客立会」の内容が相互に異なる注文（製品７０）を含む出荷グループを２つに分ける。そして、ステップＳ１５０６に進む。
【００５３】
ステップＳ１５０６に進むと、搬送機器作業量予測モデル作成部４０７は、これまでの処理の結果から、各注文（製品７０）が属する出荷グループを決定する。そして、図１４のフローチャートに戻る。
【００５４】
以上のように本実施形態では、注文属性５００に含まれる「輸送形態」と「向け先」が同一である注文（製品７０）を１つの出荷グループとする。そして、搬送実績データ６００に基づいて、単位注文（単位製品）当たりの、各出荷グループにおける各搬送機器の使用回数（出荷グループ別の搬送機器作業発生確率９００）を算出する。また、製品別出荷計画量１０００に基づいて、出荷グループ別の各所定の期間における出荷計画量１１００を算出する。そして、該当する期間の出荷計画量と、該当する搬送機器の搬送機器作業発生確率とを出荷グループ毎に乗算したものを合算し、各搬送機器における所定の期間毎の作業量１２００を算出する。
【００５５】
したがって、注文属性のうち、製品７０が出荷される位置（出庫位置、図１に示す例では、倉庫１０ａの棟２の４番地・倉庫１０ｂの棟３の２番地と、倉庫１０ｂの１番地）に影響を与える２つの注文属性が同じ製品７０を１つの出荷グループとして纏めることができる。すなわち、倉庫１０内における搬送機器の使われ方が（少なくとも出荷の際には）似ている可能性がある製品７０を、搬送機器の作業量の予測精度が低下せず且つ演算処理量が多くならない適度な数の出荷グループに分類することができる。したがって、複雑な物流シミュレータを構築することなく、搬送機器の作業量を簡便に予測することができる。また、倉庫１０内の製品７０の実際の配置に関する情報がなくても搬送機器の作業量を予測することができるので、搬送機器の作業量の長期間に亘る予測（例えば月別日毎の予測）を行うことができる。また、出荷定義グループロジックは、注文属性によって構築されるので、過去の操業実績に依存しない。よって、出荷定義グループロジックを継続して利用することができ、出荷定義グループロジックを頻繁に変更する必要がなくなる。以上のように本実施形態では、多種多量の製品を製造する製造業の製品出荷計画を立案する際に、倉庫１０の搬送機器の作業量を定量的に予測することを容易に且つ確実に行うことが可能になり、倉庫の搬送機器の作業がネックとならないような出荷計画を立案することができる。
【００５６】
また、本実施形態では、注文属性５００に含まれる「輸送形態」と「向け先」が同一である注文（製品７０）を１つの出荷グループとした後、それらの出荷グループに属する各注文（製品７０）の注文属性５００に含まれる「輸出国」、「顧客立会」の内容に応じて、複数の出荷グループを１つに纏めたり、１つの出荷グループを２つに分けたりする。すなわち、全ての注文（製品７０）について、「輸送形態」が同じであり、且つ「輸出国」の内容が、同一の海外の国である出荷グループを抽出し、それらのうち、「輸送形態」と「輸出国」とが同じである複数の出荷グループを１つに纏める。また、「顧客立会」の内容が相互に異なる注文（製品７０）を含む出荷グループについては、「顧客立会」の内容が同一である注文（製品７０）が１つの出荷グループになるように出荷グループを２つに分ける。
【００５７】
したがって、製品７０の倉庫１０における配置が大きく異なる可能性がある製品７０を別々の出荷グループに分けることができる。また、製品７０が倉庫１０に入庫してから出荷される前の間における配置が近く、且つ出庫位置が同じである（近い）可能性がある製品７０を、より確実に１つの出荷グループに纏めることができる。
【００５８】
＜＜変形例＞＞
本実施形態では、まず「輸送形態」と「向け先」が同一である注文（製品７０）を１つの出荷グループとした場合を例に挙げて説明した。しかしながら、製品７０が出庫される位置（出庫位置）に影響を与える１つ以上の注文属性を含む複数の注文属性が同一である注文（製品７０）を１つの出荷グループとしていれば、必ずしもこのようにする必要はなく、また、注文属性５００の内容も前述したものに限定されるものではない。例えば、注文属性５００に「出荷期限日（倉庫１０から製品７０を出荷しなければならない日）」が含まれている場合には、「向け先」と「出荷期限日」とが同一である注文（製品７０）を１つの出荷グループとしてもよい。また、「輸送形態」と「向け先」と「出荷期限日」とが同一である注文（製品７０）を１つの出荷グループとしてもよい。ただし、得られる出荷グループの数が多くなりすぎないように、２つの注文属性が同一である製品７０を１つの出荷グループとするのが好ましい。また、製品７０の出庫位置に影響を与える注文属性としては、「輸送形態」及び「向け先」の他に、製品７０の最終目的地等が挙げられる。尚、製品７０の出庫位置に影響を与える注文属性とは、その内容によって製品７０の出庫位置が変わり得る注文属性をいう。
【００５９】
また、本実施形態では、全ての注文（製品７０）について、「輸送形態」が同じであり、且つ「輸出国」の内容が、同一の海外の国である出荷グループを抽出し、それらのうち、「輸送形態」と「輸出国」が同じである複数の出荷グループを１つに纏めるようにした場合を例に挙げて説明した。しかしながら、倉庫１０に入庫してから出荷される前の間における製品７０の配置に影響を与える情報に基づいて、複数の出荷グループを１つに纏めるようにしていれば必ずしもこのようにする必要はない。例えば、「輸出国」の代わりに「サイズ」を採用し、「サイズ」が所定の大きさ以上である複数の出荷グループを１つに纏めるようにしてもよい。「サイズ」が大きい製品７０は、倉庫１０内で配置される場所が近い可能性があるからである。また、倉庫１０に入庫してから出荷される前の間における製品７０の配置に影響を与える情報は、注文属性でなくてもよい。尚、倉庫１０に入庫してから出荷される前の間における製品７０の配置に影響を与える情報とは、その内容によって、倉庫１０に入庫してから出荷される前の間における製品７０の配置が変わり得る情報をいう。
【００６０】
また、本実施形態では、「顧客立会」の内容が相互に異なる注文（製品７０）を含む出荷グループについては、「顧客立会」の内容が同一である注文（製品７０）が１つの出荷グループになるように出荷グループを２つに分けるようにした場合を例に挙げて説明した。しかしながら、倉庫１０に入庫してから出荷される前の間における製品７０の配置に影響を与える情報に基づいて、出荷グループを複数に分けるようにしていれば必ずしもこのようにする必要はない。例えば、「顧客立会」の代わりに「サイズ」を採用し、「サイズ」が所定の大きさ以上である注文（製品７０）と「サイズ」が前記所定の大きさ未満である注文（製品７０）とを含む出荷グループを、「サイズ」に応じて複数に分けるようにしてもよい。「サイズ」が大きい製品７０は、倉庫１０内の特定の場所にしか配置できないことがあるからである。また、前述したように、倉庫１０に入庫してから出荷される前の間における製品７０の配置に影響を与える情報は、注文属性でなくてもよい。
【００６１】
また、本実施形態では、ステップＳ１５０２、Ｓ１５０３の後にステップＳ１５０４、Ｓ１５０５の処理を行う場合を例に挙げて説明したが、必ずしもこのようにする必要はない。例えば、ステップＳ１５０４、Ｓ１５０５の処理の後にステップＳ１５０２、Ｓ１５０３の処理を行うようにしてもよい。また、ステップＳ１５０２〜Ｓ１５０５の処理を行えば前述した効果が得られるので好ましいが、ステップＳ１５０２、Ｓ１５０３、及びステップＳ１５０４、Ｓ１５０５の何れかのみを行ってもよい。さらに、ステップＳ１５０２〜Ｓ１５０５の処理を行わないようにしてもよい。
【００６２】
また、前述したようにして出荷グループを得た後（図１５のステップＳ１５０５の処理が終了した後）、倉庫１０内の在庫量が閾値以上である場合に、当該在庫量に応じて出荷グループを更に細分化してもよい。倉庫１０内の在庫量が多い場合には、製品７０を配置できる場所が限定されるので、出荷グループを細分化した方が、搬送機器の作業量の予測精度が上がるからである。
また、倉庫１０及び搬送機器や製品７０は、図１、図２に示したようなものに限定されるものではない。
また、出荷グループ別の各搬送機器の搬送実績データ８００に基づいて、出荷グループ別の搬送機器作業発生確率９００を算出するようにしたが、出荷グループ別の搬送機器作業発生確率は、オペレータが入力するようにしてもよい。
【００６３】
［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。前述した第１の実施形態では、搬送機器の作業量を搬送機器毎に個別に予測する場合を例に挙げて説明した。これに対し、本実施形態では、区別して取り扱う必要のない複数の搬送機器を１つの搬送機器グループとし、当該搬送機器グループの作業量を予測する場合について説明する。このように本実施形態と前述した第１の実施形態とは、搬送機器の取り扱いが異なるだけであり、その他については同じである。したがって、本実施形態の説明において、前述した第１の実施形態と同一の部分については、図１〜図１５に付した符号と同一の符号を付す等して詳細な説明を省略する。
【００６４】
図１に示した倉庫１０において、貨車４０ａ、４０ｂが同じ能力であるとする。このような場合には、貨車４０ａ、４０ｂの何れで製品７０を搬送するかということよりも、貨車４０ａ、４０ｂの少なくともどちらかで製品７０を搬送することができるかを検証すればよい。したがって、貨車４０ａ、４０ｂ（貨車１、２）を１つの搬送機器と見なして搬送機器グループとし、この搬送機器グループの作業量を予測する。この場合、図９に示した「出荷グループ別の搬送機器作業発生確率９００」の「貨車１」の欄と「貨車２」の欄が「貨車グループ」となり、「貨車グループ」の出荷グループＡ〜Ｇに対する値は、夫々、「１」、「１」、「２」、「１」、「２」、「２」、「２」となる。また、図１２に示した「各搬送機器における所定の期間毎の作業量１２００」の「貨車１」の欄と「貨車２」の欄が「貨車グループ」となり、「貨車グループ」の期間Ｎ〜Ｎ＋５の値は、夫々、図１２の「貨車１」の欄の値と「貨車２」の欄の値とを加算した値となる（例えば、期間Ｎについては「２５８０」（＝１４４０＋１１４０））となる）。
【００６５】
以上のように本実施形態では、区別して取り扱う必要のない複数の搬送機器を１つの搬送機器グループとし、当該搬送機器グループの作業量を予測するようにした。したがって、第１の実施形態で説明した効果に加え、第１の実施形態で説明したものよりも搬送機器作業量予測モデルの規模を小さくすることができ、演算負荷を軽減することができるという効果が得られる。
【００６６】
なお、前述した各実施形態で説明した搬送機器作業量の予測値は、入庫と出荷の双方の作業に伴う搬送機器作業量の合計値となっている。したがって、既に入庫済みの製品がある場合には、該製品の入庫の際に発生した搬送機器の作業量を搬送機器作業量の予測値から差し引いた値を、今後正味必要な搬送機器作業量の予測値として算出すればよい。
【００６７】
また、前述した各実施形態では、出荷グループ毎の搬送機器作業発生確率を、倉庫への入庫及び倉庫からの出荷の区別をすることなく算出した例について説明したが、搬送実績データを入庫作業と出荷作業に分類し、入庫作業に係る搬送機器作業発生確率と出荷作業に係る搬送機器作業発生確率とを個別に算出する構成としてもよい。この場合、既に入庫済みの製品がある場合には、入庫済みの製品については、出荷作業の発生確率のみを用いて搬送機器の作業量を予測し、未入庫の製品については、入庫と出荷の双方の作業の発生確率を用いて搬送機器の作業量を予測し、その合計値を該製品の搬送機器の作業量とすればよい。
【００６８】
尚、以上説明した本発明の各実施形態は、コンピュータがプログラムを実行することによって実現することができる。また、プログラムをコンピュータに供給するための手段、例えばかかるプログラムを記録したＣＤ−ＲＯＭ等のコンピュータ読み取り可能な記録媒体、又はかかるプログラムを伝送する伝送媒体も本発明の実施の形態として適用することができる。また、前記プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体などのプログラムプロダクトも本発明の実施の形態として適用することができる。前記のプログラム、コンピュータ読み取り可能な記録媒体、伝送媒体及びプログラムプロダクトは、本発明の範疇に含まれる。
また、以上説明した本発明の各実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその技術思想、またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。
【符号の説明】
【００６９】
１０    倉庫
２０    線路
３０    クレーン
４０    貨車
５０    台車
６０    トラック
７０    製品
７１    製品山
１００    製品搬送作業量予測装置
４０１    注文属性取得部
４０２    注文属性記憶部
４０３    搬送実績データ取得部
４０４    搬送実績データ記憶部
４０５    出荷グループ定義ロジック取得部
４０６    出荷グループ定義ロジック記憶部
４０７    搬送機器作業量予測モデル作成部
４０８    搬送機器作業量予測モデル記憶部
４０９    出荷計画取得部
４１０    出荷計画データ記憶部
４１１    搬送機器作業量予測部
４１２    搬送機器作業量表示部
４１３    出荷計画修正部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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