(57)【要約】【課題】硬さが全体的に均一な発泡体を成形し得ると共に、アンダーカット形状となる発泡体を成形可能とする。【解決手段】ベース成形型１０と、発泡体成形型３０と、ベース成形型１０および発泡体成形型３０の間の空間において該発泡体成形型３０の開閉方向と交差する側部に臨む第１スライドコア型部４０および第２スライドコア型部５０とでキャビティを画成する。キャビティ内に発泡原料を注入した後、発泡原料の外側にスキン層Ｓが形成されたら、発泡体成形型３０を開放すると共に、各スライドコア型部４０,５０をベース成形型１０から離間する方向へ移動する。これにより発泡体Ｆは、発泡体成形型３０側および各スライドコア型部４０,５０側が開放した状態で成形される。【選択図】図８
2010115908.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡体を備える発泡成形部材の製造方法であって、
第１成形型と、前記第１成形型に対し開閉可能な第２成形型と、第１成形型と第２成形型との間の空間において該第２成形型の開閉方向と交差する側部に臨むコア型とでキャビティを画成し、
前記キャビティ内に発泡原料を注入し、
前記発泡原料の外側にスキン層が形成されたら、前記第２成形型を開放すると共に、前記コア型を前記第１成形型から離間する方向へ移動し、
前記発泡原料を第２成形型側およびコア型側が開放した状態で発泡させて前記発泡体を成形する
ことを特徴とする発泡成形部材の製造方法。
【請求項２】
前記第１成形型に基材をセットして、前記キャビティに臨む前記基材に前記発泡体を積層する請求項１記載の発泡成形部材の製造方法。
【請求項３】
前記発泡体の発泡成形前に、前記第１成形型と該第１成形型に対し開閉可能な第３成形型とを型閉めして、両成形型により画成されたキャビティ内で前記基材を成形する請求項２記載の発泡成形部材の製造方法。
【請求項４】
発泡体を備える発泡成形部材の製造装置であって、
第１成形型と、
前記第１成形型に対し開閉可能に配設される第２成形型と、
前記第１成形型または第２成形型に該第２成形型の開閉方向と交差する方向に移動可能に配設され、両成形型間の空間において該第２成形型の開閉方向と交差する側部に臨んで両成形型と共にキャビティを画成するコア型とを備え、
前記第２成形型およびコア型を、前記キャビティへの発泡原料の注入後に、該発泡原料の外面から離間した状態を保つよう前記第１成形型から離間する方向へ開放および移動する
ことを特徴とする発泡成形部材の製造装置。
【請求項５】
前記第１成形型と型閉めして、基材を成形するキャビティを画成する第３成形型を備えた請求項４記載の発泡成形部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形部材を製造する製造方法および該製造方法を実施する製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１３(ａ)は、インストルメントパネルやフロアコンソール等の車両内装部材または該車両内装部材の構成部材として用いられる発泡成形部材の一例を、一部破断して示した概略斜視図である。この発泡成形部材Ｗ１は、所要形状にインジェクション形成された合成樹脂製の基材Ｐと、該基材Ｐの外面に装着された発泡体Ｆとを備えている。図１３(ｂ)に示すように、基材Ｐは、全体的に湾曲した略矩形状をなす本体部Ｐ１と、本体部Ｐ１における３辺の外縁に沿って延在して該本体部Ｐ１と略直角に折曲した第１〜第３の外縁部Ｐ２,Ｐ３,Ｐ４とを有している。また発泡体Ｆは、基材Ｐの本体部Ｐ１を被覆する外面発泡部Ｆ１と、該基材Ｐの各外縁部Ｐ２,Ｐ３,Ｐ４を被覆する第１〜第３の端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４とを有している。
【０００３】
図１４は、図１３に示した発泡成形部材Ｗ１を製造する製造装置Ｍ１の概略構成図である。この製造装置Ｍ１は、基材Ｐおよび発泡体Ｆを連続して成形し得るようになっており、基材Ｐおよび発泡体Ｆの成形に共通に使用されるベース成形型７０と、基材Ｐの成形に使用される基材成形型８０と、発泡体Ｆの成形に使用される発泡体成形型９０とを備えている。すなわち製造装置Ｍ１は、ベース成形型７０と基材成形型８０とを型閉めすることでインジェクション成形型として構成され(図１５)、両成形型７０,８０内に画成されるキャビティＣ１内に樹脂原料を射出することで基材Ｐの成形が可能である。また製造装置Ｍ１は、ベース成形型７０と発泡体成形型９０とを型閉めすることで発泡成形型として構成され(図１６)、基材Ｐをセットしたベース成形型７０と発泡体成形型９０との間に画成されるキャビティＣ２に発泡原料を射出することで発泡体Ｆの発泡成形が可能となっている。なお発泡体成形型９０は、コアバック機構(図示せず)を備えており、ベース成形型７０に型閉めした状態である原料注入位置(図１６)から、該原料注入位置よりベース成形型７０から離間した発泡体成形位置(図１７参照)までキャビティＣ２から後退(コアバック)して、キャビティＣ２の容積を密閉状態で拡大させ得る。従って、発泡体Ｆを発泡成形するためには、先ず、ベース成形型７０と発泡体成形型９０とを型閉めして該発泡体成形型９０を原料注入位置に保持した状態で、キャビティＣ１内に発泡原料Ｕを射出すると共に該発泡原料Ｕを加圧状態に保持する。次いで、発泡体成形型９０を発泡体成形位置までコアバックさせると、加圧されていた発泡原料Ｕが減圧するので、該発泡原料Ｕ内の発泡剤が発泡して発泡体Ｆが成形され、基材Ｐの一面に該発泡体Ｆが装着された発泡成形部材Ｗ１の製造が可能となる。このような発泡成形部材の製造方法は、例えば特許文献１に開示されている。
【特許文献１】特開平１１−７７７３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、図１４〜図１７に示した製造装置Ｍ１は、ベース成形型７０に対する発泡体成形型９０のコアバック方向が、ベース成形型７０に対する発泡体成形型９０の型開き方向だけとなっている。従ってキャビティＣ２は、図１６および図１７から明らかなように、基材Ｐの本体部Ｐ１および発泡体成形型９０の該本体部Ｐ１と対面する第１成形面９２の間隔はコアバック後に拡大するが、基材Ｐの第１〜第３の外縁部Ｐ２,Ｐ３,Ｐ４および発泡体成形型９０の該外縁部Ｐ２,Ｐ３,Ｐ４と対面する第２成形面９４の間隔は、コアバック後も殆ど拡大しない。すなわち、前記製造装置Ｍ１を使用した従来の発泡成形部材の製造方法では、発泡体成形型９０を発泡体成形位置にコアバックさせると、発泡原料Ｕにおける本体部Ｐ１と第１成形面９２との間の部分は発泡が進行するが、該発泡原料Ｕにおける各外縁部Ｐ２,Ｐ３,(Ｐ４)と第２成形面９４との間の部分は発泡することなく硬化してしまう。従って、発泡成形された発泡体Ｆは、該発泡体成形型９０の開閉方向と交差する側部に臨む第１〜第３の各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４が外面発泡部Ｆ１より硬くなり、該発泡体Ｆの硬さが全体的に均一にならない不都合が発生していた。
【０００５】
また、図１４〜図１７に示した製造装置Ｍ１は、発泡体Ｆの対向する第１および第２の各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３、すなわち発泡体成形型９０の開放方向と交差する側部に臨む第１および第２の各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３の外面が、発泡体成形型９０のコアバック方向において平行な場合や、外面発泡部Ｆ１に近づくにつれて互いに近接するテーパ状の場合には、該発泡体成形型９０のコアバックが許容される。しかるに、対向する第１および第２の各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３の外面が、外面発泡部Ｆ１に近づくにつれて互いに離間する逆テーパ状の場合には、これら端面発泡部Ｆ２,Ｆ３が発泡体成形型９０のコアバック方向においてアンダーカット形状になり、該発泡体成形型９０のコアバックおよび型開きが不可能である。すなわち従来の製造装置Ｍ１は、発泡体Ｆの外面形状が発泡体成形型９０のコアバック方向においてアンダーカット形状となる場合に、該発泡体Ｆの成形が困難な不都合もあった。
【０００６】
従って本発明では、硬さが全体的に均一な発泡体を発泡成形し得ると共に、第２成形型の後退方向においてアンダーカット形状となる発泡体を成形し得る発泡成形部材の製造方法および製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、発泡体を備える発泡成形部材の製造方法であって、
第１成形型と、前記第１成形型に対し開閉可能な第２成形型と、第１成形型と第２成形型との間の空間において該第２成形型の開閉方向と交差する側部に臨むコア型とでキャビティを画成し、
前記キャビティ内に発泡原料を注入し、
前記発泡原料の外側にスキン層が形成されたら、前記第２成形型を開放すると共に、前記コア型を前記第１成形型から離間する方向へ移動し、
前記発泡原料を第２成形型側およびコア型側が開放した状態で発泡させて前記発泡体を成形することを特徴とする。
【０００８】
従って、請求項１に係る発明によれば、発泡体の発泡成形時に、第２成形型を開放すると共に、コア型を第１成形型から離間する方向へ移動させ、発泡原料を第２成形型側およびコア型側が開放した状態で発泡させるので、第２成形型の開放方向と交差する側部に臨む部分の発泡が規制されない。これにより、発泡体の全体を均一に発泡させることができ、硬さが全体的に均一な発泡体を成形し得る。また、コア型を側部から離間させるので、該側部に臨む部分が第２成形型の開放方向においてアンダーカット形状となる発泡体も成形し得る。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、前記第１成形型に基材をセットして、前記キャビティに臨む前記基材に前記発泡体を積層することを要旨とする。
従って、請求項２に係る発明によれば、第１成形型にセットした基材に、硬さが全体的に均一な発泡体を積層した状態で成形し得る。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、前記発泡体の発泡成形前に、前記第１成形型と該第１成形型に対し開閉可能な第３成形型とを型閉めして、両成形型により画成されたキャビティ内で前記基材を成形することを要旨とする。
従って、請求項３に係る発明によれば、基材の成形、発泡体の発泡成形、基材に対する発泡体の装着の各工程が連続的になされ、基材および発泡体から構成される発泡成形部材の製造作業の効率化が図られる。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、発泡体を備える発泡成形部材の製造装置であって、
第１成形型と、
前記第１成形型に対し開閉可能に配設される第２成形型と、
前記第１成形型または第２成形型に該第２成形型の開閉方向と交差する方向に移動可能に配設され、両成形型間の空間において該第２成形型の開閉方向と交差する側部に臨んで両成形型と共にキャビティを画成するコア型とを備え、
前記第２成形型およびコア型を、前記キャビティへの発泡原料の注入後に、該発泡原料の外面から離間した状態を保つよう前記第１成形型から離間する方向へ開放および移動することを特徴とする。
【００１２】
請求項４に係る発明によれば、発泡体の発泡成形時に、第２成形型およびコア型が発泡原料の外面から離間した状態に保持されるので、発泡原料を第２成形型側およびコア型側が開放した状態で発泡させ得る。これにより、発泡体の全体を均一に発泡させることを可能とし、硬さが全体的に均一な発泡体を成形することを可能とする。また、コア型が側部から離間するので、該側部に臨む部分が第２成形型の開放方向においてアンダーカット形状となる発泡体の成形も可能である。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、前記第１成形型と型閉めして、基材を成形するキャビティを画成する第３成形型を備えたことを要旨とする。
従って、請求項５に係る発明によれば、基材の成形、発泡体の発泡成形、基材に対する発泡体の装着の各工程を連続的に行なうことを可能とし、基材および発泡体から構成される発泡成形部材の製造作業の効率化を図り得る。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る発泡成形部材の製造方法によれば、発泡原料を第２成形型側およびコア型側が開放した状態で発泡させるので、第２成形型の開放方向と交差する側部に臨む部分の発泡が規制されない。従って、発泡体の全体を均一に発泡させることができ、硬さが全体的に均一な発泡体を成形し得る。また、側部に臨む部分が第２成形型の開放方向においてアンダーカット形状となる発泡体も成形し得る。
別の発明に係る発泡成形部材の製造装置によれば、発泡原料を第２成形型側およびコア型側が開放した状態で発泡させ得るので、第２成形型の開放方向と交差する側部に臨む部分の発泡を規制しない。従って、発泡体の全体を均一に発泡させることを可能とし、硬さが全体的に均一な発泡体を成形することを可能とする。また、側部に臨む部分が第２成形型の開放方向においてアンダーカット形状となる発泡体を成形することも可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
次に、本発明に係る発泡成形部材の製造方法および製造装置につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。実施例では、図１０に示す発泡成形部材Ｗを製造する製造装置および製造方法を例示して説明する。なお実施例では、図３の左右方向を製造装置Ｍの左右方向、図３の上下方向を製造装置Ｍの前後方向とし、同図の下方を該製造装置Ｍの前側とする。
【実施例】
【００１６】
図１０(ａ)に示す発泡成形部材Ｗは、インストルメントパネルやフロアコンソール等の車両内装部材または該車両内装部材の構成部材として用いられ、所要形状にインジェクション形成された合成樹脂製の基材Ｐと、該基材Ｐの外面に装着された発泡体Ｆとを備えている。基材Ｐは、全体的に湾曲した略矩形状をなす本体部Ｐ１と、本体部Ｐ１における３辺の外縁に沿って延在して該本体部Ｐ１と略直角に折曲した第１〜第３の各外縁部Ｐ２,Ｐ３,Ｐ４とを有している。また発泡体Ｆは、基材Ｐの本体部Ｐ１を被覆する外面発泡部Ｆ１と、該基材Ｐの第１〜第３の各外縁部Ｐ２,Ｐ３,Ｐ４を被覆する第１〜第３の各端面発泡部(側部)Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４とを有している。
【００１７】
発泡体Ｆは、図１０(ａ)に示すように、外面発泡部Ｆ１の長手方向において該外面発泡部Ｆ１を挟んで対向する第１および第２の端面発泡部Ｆ２,Ｆ３が、図１０(ｂ)に示すように厚さ方向に破断した状態において、各々の外面が該外面発泡部Ｆ１から離間するにつれて互いに近接するよう傾斜している。また、外面発泡部Ｆ１の長手方向に延在する第３の端面発泡部Ｆ４は、図１０(ｃ)に示すように厚さ方向に破断した状態において、外面が該外面発泡部Ｆ１から離間するにつれて基材Ｐの裏面側へ傾斜している。すなわち、第１〜第３の各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４は、図８および図９に示すように、発泡体Ｆを成形する製造装置Ｍにおける発泡体成形型３０の開閉方向と交差する側部に臨む部分であり、該発泡体成形型３０の開放方向においてアンダーカット形状をなしている。
【００１８】
実施例に係る発泡成形部材の製造方法を実施する製造装置Ｍは、図１４に示す従来の製造装置Ｍ１と同様に、基材Ｐおよび発泡体Ｆを連続して成形し得る。すなわち製造装置Ｍは、基材Ｐおよび発泡体Ｆの成形に共通に使用されるベース成形型(第１成形型)１０と(図１、図２)、基材Ｐの成形に使用される基材成形型(第３成形型)２０と(図４、図５)、発泡体Ｆの成形に使用される発泡体成形型(第２成形型)３０(図１、図２)とを備えている。すなわち製造装置Ｍは、ベース成形型１０と基材成形型２０とを型閉めすることでインジェクション成形型に構成され、両成形型１０,２０内に画成されるキャビティＣ１内に樹脂原料を射出し、該樹脂原料を固化させることで基材Ｐが成形される(図４、図５)。また製造装置Ｍは、ベース成形型１０と発泡体成形型３０とを型閉めすることで発泡成形型として構成され、キャビティＣ２における基材Ｐと発泡体成形型３０との間に発泡原料を射出し、該発泡原料を発泡させることで発泡体Ｆを基材Ｐに積層することが可能である(図６〜図９)。
【００１９】
第１成形型としてのベース成形型１０は、図４〜図７に示すように、基材成形型２０および発泡体成形型３０が型閉めされる上側に、略矩形状に突出した突出部１２が形成されている。そして、突出部１２の上面１４は、ベース成形型１０と基材成形型２０とを型閉めして基材Ｐを成形する際には、第１キャビティＣ１に臨んで基材成形面として機能する(図４、図５)。また突出部１２の上面１４は、ベース成形型１０と発泡体成形型３０とを型閉めして発泡体Ｆを成形する際には、基材Ｐをセットする基材セット面として機能する(図６、図７)。
【００２０】
第３成形型としての基材成形型２０は、図４および図５に示すように、ベース成形型１０に対向する下側に、略矩形状に陥凹した陥凹部２２が形成されている。そして、陥凹部２２の下方を指向する底面(上面)に、基材Ｐを成形するための基材成形面２４が形成されている。従って、ベース成形型１０と基材成形型２０とを型閉めすることで、両成形型１０,２０の上面１４および基材成形面２４により、基材Ｐを成形するためのキャビティである第１キャビティＣ１が画成される。
【００２１】
第２成形型としての発泡体成形型３０は、図６および図７に示すように、ベース成形型１０に型閉めした際に、該ベース成形型１０に装着された基材Ｐが臨むと共に発泡原料Ｕを注入するためのキャビティである第２キャビティＣ２を画成する。この発泡体成形型３０は、発泡体成形型３０に固定した状態に配設される固定コア型部３２と、該発泡体成形型３０に移動可能に配設される第１スライドコア型部(コア型)４０、第２スライドコア型部(コア型)５０および第３スライドコア型部(コア型)６０を備えている。そして、基材Ｐがセットされたベース成形型１０と発泡体成形型３０とを型閉めすると、固定コア型部３２、第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０および該ベース成形型１０により、前述した第２キャビティＣ２が密閉状態に画成される。
【００２２】
固定コア型部３２は、発泡体成形型３０に固定した状態で配設されている。従って固定コア型部３２は、発泡体成形型３０の開閉動作により、図６および図７に示す原料注入位置および図８および図９に示す発泡体成形位置の間で移動すると共に、原料注入位置および発泡体成形位置とに停止保持される。なお固定コア型部３２は、発泡原料Ｕの発泡前における発泡体Ｆの外面発泡部Ｆ１に対応し、該外面発泡部Ｆ１に外面形状を付与する。
【００２３】
コア型である第１スライドコア型部４０は、発泡体成形型３０のベース成形型１０を指向する部位にスライドレール４２,４２を介して移動可能に配設され、発泡体成形型３０の外部壁面に配設したアクチュエータからなる第１作動手段４４のロッド４６に連結されている。これにより第１スライドコア型部４０は、型閉めしたベース成形型１０と発泡体成形型３０との間の空間において該発泡体成形型３０の開閉方向と交差する左側の側部に臨み、第１作動手段４４の作動により図６に示す原料注入位置および図８に示す発泡体成形位置の間を、発泡体成形型３０の開放方向と交差する方向(左右方向)へ移動する。そして第１スライドコア型部４０は、原料注入位置と発泡体成形位置とに停止保持される。なお第１スライドコア型部４０は、発泡原料Ｕの発泡前における発泡体Ｆの第１の端面発泡部Ｆ２に対応し、該第１の端面発泡部Ｆ２に外面形状を付与する。
【００２４】
コア型である第２スライドコア型部５０は、発泡体成形型３０のベース成形型１０を指向する部位において前記第１スライドコア型部４０と対向する位置に、スライドレール５２,５２を介して移動可能に配設され、発泡体成形型３０の外部壁面に配設したアクチュエータからなる第２作動手段５４のロッド５６に連結されている。これにより第２スライドコア型部５０は、型閉めしたベース成形型１０と発泡体成形型３０との間の空間において該発泡体成形型３０の開閉方向と交差する右側の側部に臨み、第２作動手段５４の作動により図６に示す原料注入位置および図８に示す発泡体成形位置の間を、発泡体成形型３０の開放方向と交差する方向(左右方向)へ移動する。そして第２スライドコア型部５０は、原料注入位置と発泡体成形位置とに停止保持される。なお第２スライドコア型部５０は、発泡原料Ｕの発泡前における発泡体Ｆの第２の端面発泡部Ｆ３に対応し、該第２の端面発泡部Ｆ３に外面形状を付与する。
【００２５】
コア型である第３スライドコア型部６０は、発泡体成形型３０のベース成形型１０を指向する部位にスライドレール６２,６２を介して移動可能に配設され、発泡体成形型３０の外部壁面に配設したアクチュエータからなる第３作動手段６４のロッド６６に連結されている。これにより第３スライドコア型部６０は、型閉めしたベース成形型１０と発泡体成形型３０との間の空間において該発泡体成形型３０の開閉方向と交差する後側の側部に臨み、第３作動手段６４の作動により図７に示す原料注入位置および図９に示す発泡体成形位置の間を、発泡体成形型３０の開放方向と交差する方向(前後方向)へ移動する。そして第３スライドコア型部６０は、原料注入位置と発泡体成形位置とに停止保持される。なお第３スライドコア型部６０は、発泡原料Ｕの発泡前における発泡体Ｆの第３の端面発泡部Ｆ４に対応し、該第３の端面発泡部Ｆ４に外面形状を付与する。
【００２６】
前述した固定コア型部３２および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０は、図６および図７に示すように、各々が原料注入位置に停止保持することで、ベース成形型１０と共に密閉状態の第２キャビティＣ２を画成する。また、固定コア型部３２および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０は、図８および図９に示すように、発泡体成形位置に移動して停止保持することで、ベース成形型１０(基材Ｐ)から離間して発泡原料Ｕの外面から離間した状態を保つと共に、発泡成形される発泡体Ｆの外面に接触しないよう構成されている。すなわち固定コア型部３２は、発泡体成形位置に移動させると、発泡成形される発泡体Ｆにおける外面発泡部Ｆ１の外面より外側へ離間する。第１スライドコア型部４０は、発泡体成形位置に移動させると、発泡成形される発泡体Ｆにおける第１の端面発泡部Ｆ２の外面より離間する。また第２スライドコア型部５０は、発泡体成形位置に移動させると、発泡成形される発泡体Ｆにおける第２の端面発泡部Ｆ３の外面より離間する。更に第３スライドコア型部６０は、発泡体成形位置に移動させると、発泡成形される発泡体Ｆにおける第３の端面発泡部Ｆ４の外面より離間する。従って、実施例の製造装置Ｍでは、発泡原料Ｕから発泡体Ｆを発泡成形する際に、固定コア型部３２および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０が、該発泡原料Ｕの発泡を規制しない。
【００２７】
次に、前述のように構成された製造装置Ｍを使用した実施例の発泡成形部材の製造方法につき、図４〜図９を引用して説明する。
【００２８】
先ず、図４および図５に示すように、ベース成形型１０と基材成形型２０とを型閉めする。そして、図示省略した注入口を介して両成形型１０,２０内に画成された第１キャビティＣ１内へ、基材成形用の樹脂原料を注入する。そして、第１キャビティＣ１内に注入した樹脂原料を固化させ、該第１キャビティＣ１内で基材Ｐを成形する。基材Ｐの成形が完了したら、基材成形型２０をベース成形型１０から離間させて型開きする。
【００２９】
次いで、成形された基材Ｐがセットされているベース成形型１０と発泡体成形型３０とを型閉めする。なお、第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０は、ベース成形型１０と発泡体成形型３０の型閉め前に夫々を発泡体成形位置に保持しておいて、型閉め完了後に夫々を原料注入位置に移動する。但し、第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０は、ベース成形型１０と発泡体成形型３０の型閉め前に夫々を原料注入位置に停止保持させたもとで、両成形型１０,３０を型閉めするようにしてもよい。
【００３０】
ベース成形型１０と発泡体成形型３０とを型閉めしたら、図６および図７に示すように、図省略した注入口を介して、基材Ｐがセットされたベース成形型１０、固定コア型部３２および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０により画成された第２キャビティＣ２内へ、発泡体成形用の発泡原料Ｕを注入する。なお、発泡原料Ｕの注入量は、第２キャビティＣ２の基材Ｐを除いた内容積と同量とされる。ここで発泡原料Ｕは、例えばポリプロピレン：ゴム分：油分(流動パラフィン等)の配合比率を５０：１００：１０としたオレフィン系の熱可塑性エラストマ(ＴＰＯ)に、適宜の発泡剤を３重量％程度添加されたものが使用される。
【００３１】
第２キャビティＣ２内に注入された発泡原料Ｕは、発泡体成形型３０の冷却されている固定コア型部３２および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０に接触した部分や、基材Ｐに接触した部分から硬化し始め、この部分にソリット化したスキン層Ｓが形成される。また、第２キャビティＣ２内へ注入された発泡原料Ｕが該第２キャビティＣ２内を流動する際に発泡ガスのロスがない場合には、発泡剤が分解して発生した全てのガスは圧縮されて当該発泡原料Ｕ内に含有された状態となっている。
【００３２】
第２キャビティＣ２内に注入された発泡原料Ｕの外表面に所要厚のスキン層Ｓが形成されたら、図８および図９に示すように、第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０を原料注入位置から発泡体成形位置へ後退移動させる。また、これらの後退移動と同時または適宜時間差を以て、発泡体成形型３０を同図の上方へ所要量だけ移動させ、固定コア型部３２を原料注入位置から発泡体成形位置へ後退移動させる。これにより、発泡原料Ｕに付与されていた圧力が低下するので、該発泡原料Ｕ内で圧縮状態で含有されていたガスが順次気泡化して大小多数の空隙が形成され、発泡体Ｆの体積が増加してスキン層Ｓの内側に発泡層Ｆａが形成される。なお、スキン層Ｓの部分では、ガスを閉じ込めた状態で樹脂が固化しているので、このスキン層Ｓの部分ではガスは気泡化しない。
【００３３】
前述した発泡原料Ｕの発泡時には、固定コア型部３２および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０が、該発泡原料Ｕの外面から離間した状態に保たれている。従って発泡原料Ｕは、固定コア型部３２側および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０側が開放した状態で発泡され、発泡体成形型３０により該発泡原料Ｕの発泡が規制されない。従って、発泡原料Ｕは全体が均一に発泡するようになり、成形された発泡体Ｆの発泡層Ｆａは全体が均一の硬さに形成される。すなわち、発泡体Ｆの外面発泡部Ｆ１および第１〜第３の各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４は、夫々が均一の硬さに形成される。なお発泡原料Ｕは、固定コア型部３２および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０により形状が付与されたスキン層Ｓの内側で発泡するので、内側から該スキン層Ｓの全体を均一に押圧する。従って、成形された発泡体Ｆは、外部意匠面が部分的に膨出したり陥凹する等の不都合が殆ど発生しない。
【００３４】
発泡原料Ｕの発泡完了により、発泡体Ｆは基材Ｐの一面に装着された状態で成形される。従って、発泡体成形型３０をベース成形型１０から離間して型開きすることで、基材Ｐに発泡体Ｆが積層された図１０の発泡成形部材Ｗが成形される。
【００３５】
前述した実施例の発泡成形部材の製造方法では、発泡体成形型３０に配設した固定コア型部３２および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０を基材Ｐから離間する方向へ移動させるため、第２キャビティＣ２内に注入した発泡原料Ｕを、発泡体成形型３０(固定コア型部３２)側および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０側が開放した状態で発泡させ得る。そして、固定コア型部３２および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０を、成形予定の発泡体Ｆの外面より離間した位置まで後退移動させるので、該発泡体Ｆの発泡が発泡体成形型３０により規制されない。従って、発泡体Ｆの外面発泡部Ｆ１の発泡は勿論、発泡体成形型３０の開放方向と交差する側部に臨む部分である第１〜第３の各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４の発泡が規制されず、発泡体Ｆの全体を均一に発泡させることができ、硬さが全体的に均一な発泡体Ｆを成形し得る。しかも、発泡体Ｆの第１〜第３の各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４が、発泡体成形型３０の開放方向においてアンダーカット形状となっていても、外面発泡部Ｆ１および各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４を均一に発泡させることができ、外面発泡部Ｆ１および各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４の硬さが均一となるように該発泡体Ｆを成形し得る。また、ベース成形型１０と基材成形型２０とで成形した基材Ｐを該ベース成形型１０にセットした状態で発泡体Ｆの発泡成形を行なうので、発泡体Ｆの発泡成形および該発泡体Ｆの基材Ｐへの装着が同時になされ、発泡体Ｆを構成部材とする発泡成形部材Ｗの製造作業の効率化を図り得る。
【００３６】
また、前述した実施例の製造装置Ｍによれば、発泡体Ｆの発泡成形時に、発泡体成形型３０に配設した固定コア型部３２および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０が発泡原料Ｕから離間した状態に保持されるので、該発泡原料Ｕを発泡体成形型３０(固定コア型部３２)側および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０側が開放した状態で発泡することを可能とする。従って、発泡体Ｆの外面発泡部Ｆ１の発泡は勿論、発泡体成形型３０の開放方向と交差する側部に臨む部分である第１〜第３の各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４の発泡を規制しないので、発泡体Ｆの全体を均一に発泡させることを可能とし、硬さが全体的に均一な発泡体Ｆを成形することを可能とする。しかも、発泡体Ｆの第１〜第３の各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４が、発泡体成形型３０の開放方向においてアンダーカット形状となっていても、外面発泡部Ｆ１および各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４を均一に発泡することを可能とする。また、ベース成形型１０と基材成形型２０とで成形した基材Ｐを該ベース成形型１０にセットした状態で発泡体Ｆの発泡成形を行なうことが可能であり、発泡体Ｆの発泡成形および該発泡体Ｆの基材Ｐへの装着が同時になされ、発泡体Ｆを構成部材とする発泡成形部材Ｗの製造作業の効率化に寄与し得る。
【００３７】
(変更例)
(１)本願が対象とする発泡成形部材の製造方法は、ベース成形型１０に基材Ｐをセットした状態で発泡体Ｆを発泡成形するものに限定されず、ベース成形型１０および発泡体成形型３０により発泡体Ｆを単体で発泡成形するものであってもよい。すなわち、図１１および図１２に示すように、先ずベース成形型１０と発泡体成形型３０とを型閉めして、該ベース成形型１０、固定コア型部３２および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０により密閉されたキャビティＣ２を画成し、このキャビティＣ２内に発泡原料Ｕを注入する。そして、発泡原料Ｕにおける発泡体成形型３０の固定コア型部３２および第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０に接触する部分にスキン層Ｓが形成されたら、発泡体成形型３０を開放して固定コア型部３２をベース成形型１０から離間させると共に、第１〜第３の各スライドコア型部４０,５０,６０をベース成形型１０から離間する方向へ移動させ、固定コア型部３２および各スライドコア型部４０,５０,６０を発泡原料Ｕの外面から離間した状態に保つ。これにより、キャビティＣ２に注入した発泡原料Ｕを、発泡体成形型３０(固定コア型部３２)側および各スライドコア型部４０,５０,６０側が開放した状態で発泡させ、発泡体Ｆを単体で成形する。
(２)本願が対象とする発泡成形部材の製造方法は、別の基材成形型で成形した基材Ｐをベース成形型１０にセットしたもとで、ベース成形型１０および発泡体成形型３０により発泡体Ｆを該基材Ｐの一面に成形するようにしてもよい。
(３)実施例では、発泡体Ｆにおける第１〜第３の各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４が、発泡体成形型３０の開放方向においてアンダーカット形状である場合を例示したが、本願の製造方法および製造装置は、各端面発泡部Ｆ２,Ｆ３,Ｆ４がアンダーカット形状ではない発泡体Ｆであっても、発泡体Ｆの全体を均一に発泡させて、硬さが全体的に均一な発泡体Ｆを成形し得る。
(４)本願の発泡成形部材の製造方法および製造装置は、実施例に例示した形状の発泡成形部材Ｗだけでなく、様々な形状・サイズの発泡成形部材Ｗを成形し得る。そして、コア型としてのスライドコア型部の配設数および配設位置は実施例で示した形態に限定されず、成形予定の発泡体Ｆの形状、サイズに応じて配設数および配設位置が変更される。
(５)実施例の製造装置Ｍでは、コア型である第１〜第３のスライドコア型部４０,５０,６０が発泡体成形型３０に移動可能に配設した構成となっているが、コア型はベース成形型１０に移動可能に配設した構成であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】実施例の製造装置におけるベース成形型および発泡体成形型を、図３のI−I線で破断して示す縦断正面図である。
【図２】実施例の製造装置におけるベース成形型および発泡体成形型を、図３のII−II線で破断して示す縦断側面図である。
【図３】発泡体成形型の平面図である。
【図４】ベース成形型と基材成形型とを型閉めして画成された第１キャビティ内で基材を成形した状態を示す縦断正面図である。
【図５】図４の状態を示す縦断側面図である。
【図６】ベース成形型と発泡体成形型とを型閉めして画成された第２キャビティ内に発泡原料を注入した状態を示す縦断正面図である。
【図７】図６の状態を示す縦断側面図である。
【図８】発泡体成形型をベース成形型から離間させて、発泡体成形型に設けた固定コア型部および第１〜第３のスライドコア型部を、成形予定の発泡体の外面より離間した発泡体成形位置へ後退させ、発泡体を成形した状態を示す縦断正面図である。
【図９】図８の状態を示す縦断側面図である。
【図１０】(ａ)は、実施例の製造装置を使用した製造方法により製造される発泡体および基材からなる発泡成形部材を一部破断して示す斜視図であり、(ｂ)は(ａ)のXb−Xb線断面図であり、(ｃ)は(ａ)のXc−Xc線断面図である。
【図１１】変更例の製造装置におけるベース成形型および発泡体成形型により、発泡体を単体で成形する製造方法を概略的に示す縦断正面図であって、ベース成形型と発泡体成形型とを型閉めして画成された第２キャビティ内に発泡原料を注入した状態を示している。
【図１２】図１１に示す製造装置において、発泡体成形型をベース成形型から離間させて、発泡体成形型に設けた固定コア型部および第１〜第３のスライドコア型部を、成形予定の発泡体の外面より離間した発泡体成形位置へ後退させ、発泡体を単体で成形した状態を示す縦断正面図である。
【図１３】(ａ)は、基材および発泡体から構成される発泡成形部材を一部破断して示す概略斜視図であり、(ｂ)は、(ａ)に示す発泡成形部材の背面図である。
【図１４】ベース成形型、基材成形型および発泡体成形型からなる従来の製造装置を概略的に示す説明図である。
【図１５】ベース成形型と基材成形型とを型閉めして画成された第１キャビティ内で基材を成形した状態を示す縦断正面図である。
【図１６】基材をセットしたベース成形型と発泡体成形型とを型閉めして画成された第２キャビティ内に発泡原料を注入した状態を示す縦断正面図である。
【図１７】発泡体成形型をコアバックさせ、容積が拡大した密閉状態の第２キャビティ内で発泡体を発泡成形した状態を示す縦断正面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０ ベース成形型(第１成形型)，２０ 基材成形型(第３成形型)
３０ 発泡体成形型(第２成形型)，４０ 第１スライドコア型部(コア型)
５０ 第２スライドコア型部(コア型)，６０ 第３スライドコア型部(コア型)
Ｃ１ 第１キャビティ(キャビティ)，Ｃ２ 第２キャビティ(キャビティ)
Ｆ 発泡体，Ｆ２ 端面発泡部(側部)，Ｆ３ 端面発泡部(側部)
Ｆ４ 端面発泡部(側部)，Ｐ 基材，Ｓ スキン層，Ｕ 発泡原料
【図１】
2010115908.tif 000003
【図２】
2010115908.tif 000004
【図３】
2010115908.tif 000005
【図４】
2010115908.tif 000006
【図５】
2010115908.tif 000007
【図６】
2010115908.tif 000008
【図７】
2010115908.tif 000009
【図８】
2010115908.tif 000010
【図９】
2010115908.tif 000011
【図１０】
2010115908.tif 000012
【図１１】
2010115908.tif 000013
【図１２】
2010115908.tif 000014
【図１３】
2010115908.tif 000015
【図１４】
2010115908.tif 000016
【図１５】
2010115908.tif 000017
【図１６】
2010115908.tif 000018
【図１７】
2010115908.tif 000019