(57)【要約】【課題】金型コストの低減により、生産性のアップを図る。【解決手段】共通形状に打ち抜いたブランク２０から、前部に角筒状のボックス部３１、４１を有し後部に電線加締部３８、３９、４８、４９を有するメス端子３０とオス端子４０を作り分ける方法で、ブランク打ち抜く工程で、角筒状のボックス部の底板を構成する帯状の基板２１の前端に、メス端子を製造するときにバネ片３２となり、オス端子を製造するときにオスタブ４２となる前部突片２２を突設し、基板の後部に、メス端子を製造するときもオス端子を製造するときも共に電線加締部を構成する左右突片２８、２９を突設した形状のブランクを形成し、その後のプレス工程で、ボックス部については共通としてながら、前部突片２２を後方へ向けて折り返すか、そのまま残すかでメス端子とオス端子を作り分ける。【選択図】図１
2010027232.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
共通形状に打ち抜いたブランクから、前部に角筒状のボックス部を有し後部に電線加締部を有するメス端子とオス端子を作り分ける端子製造方法であって、
前記角筒状のボックス部の底板を構成する帯状の基板の前端に、メス端子を製造するときにバネ片となり、オス端子を製造するときにオスタブとなる前部突片を突設し、前記基板の後部に、メス端子を製造するときもオス端子を製造するときも共に前記電線加締部を構成する左右突片を突設した形状のブランクを形成するブランク打ち抜き工程と、
メス端子を製造するときには、前記前部突片を後方へ向けて折り返すことで前記バネ片となし、そのバネ片を内部に収容するように、前記基板を底板として前記ボックス部を形成し、更に前記左右突片を上側に曲げて断面Ｕ字状の前記電線加締部を形成し、一方、オス端子を製造するときには、前記前部突片をそのまま残して前方に突出したオスタブとなし、前記基板を底板として前記ボックス部を形成し、更に前記左右突片を上側に曲げて断Ｕ字状の前記電線加締部を形成するプレス工程と、を具備することを特徴とする端子製造方法。
【請求項２】
共通形状に打ち抜いた第１ブランクから、前部に角筒状のボックス部を有し後部に電線加締部を有するメス端子とオス端子の主要部を作り分ける端子製造方法であって、
前記角筒状のボックス部の底板を構成する帯状の基板の前端に、メス端子を製造するときにバネ片となり、オス端子を製造するときにオスタブとなる前部突片を突設し、前記基板の後部に、メス端子を製造するときもオス端子を製造するときも共に前記電線加締部を構成する左右突片を突設した形状の第１ブランクを形成する第１ブランク打ち抜き工程と、
前記ボックス部の底板を除く上板および左右側板を構成する矩形板状の第２ブランクを形成する第２ブランク打ち抜き工程と、
メス端子を製造するときには、前記第１ブランクの前部突片を後方へ向けて折り返すことで前記バネ片となし、そのバネ片を内部に収容するように、前記基板を底板としその上に被さるように前記第２ブランクを前記上板および左右側板を有する断面コ字形に折り曲げて前記左右側板を前記底板に接合することにより前記角筒状のボックス部を形成し、更に前記左右突片を上側に曲げて断面Ｕ字状の前記電線加締部を形成し、一方、オス端子を製造するときには、前記前部突片をそのまま残して前方に突出するオスタブとなし、前記基板を底板としその上に被さるように前記第２ブランクを前記上板および左右側板を有する断面コ字形に折り曲げて前記左右側板を前記底板に接合することにより前記角筒状のボックス部を形成し、更に前記左右突片を上側に曲げて断面Ｕ字状の前記電線加締部を形成プレス工程と、を具備することを特徴とする端子製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の端子製造方法であって、
前記第１ブランク打ち抜き工程では、前記第１ブランクを、帯板素材の幅方向両端にそれぞれキャリアを配し、それらキャリアに各後端部を連結した状態で、前記帯板素材の幅方向に互いに向きを反対にし且つ前記帯板素材の長手方向に交互に並ぶよう連鎖状に２列に打ち抜くことを特徴とする端子製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１種類のブランクからメス端子とオス端子の少なくとも主要部を作り分ける端子製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、コネクタに使用するメス端子とオス端子は形が違うので、別々の形状のブランクを打ち抜いてからプレスによる曲げ加工を施すことで製作している。
【０００３】
メス端子を製作する場合の例が特許文献１に記載れている。図６および図７は、例えば、特許文献１に記載された例を示し、図６は素材から打ち抜いたメス端子のブランク、図７はそのブランクを折り曲げてメス端子を形成した状態を示す図である。
【０００４】
図７に示すように、このメス端子２３０は、前部にバネ片（図示略）を内装した角筒状のボックス部２３１を有し、後部に電線加締部としての導体加締部２３８および被覆加締部２３９を有するもので、図６に示すような形状に打ち抜いたブランク２２０を曲げ加工することで形成されている。
【０００５】
図６に示すように、ブランク２２０は、帯状の基板２２１の前端に、バネ片を構成するための前部突片２２２を突設し、基板２２１の左右側部に、基板２２１を底板としてボックス部２３１を構成するための矩形板部２２３を連設し、基板２２１の後部左右に、電線加締部である導体加締部２３８および被覆加締部２３９を構成するための左右突片２２８、２２９を突設したものであり、ブランク２２０の後端がキャリアに連結されることで、連鎖状に製作されている。
【０００６】
そして、このブランク２２０の前部突片２２２を後方へ向けて折り返すことでバネ片を形成し、そのバネ片を内部に収容するように、基板２２１を底板として矩形板部２２３を折り曲げることでボックス部２３１を形成し、更に左右突片２２８、２２９を上側に曲げて断面Ｕ字状にすることで導体加締部２３８および被覆加締部２３９を形成し、それにより、メス端子２３０を作製している。
【０００７】
このように、メス端子は専用のブランクを打ち抜いて、それをプレスにより曲げ加工することで製作している。
【０００８】
オス端子についても、例えば、特許文献１に記載される例のように同様であり、専用のブランクを打ち抜いて、それをプレスにより曲げ加工することで製作している。
【特許文献１】２００８−１０３１４０号公報
【特許文献２】２００６−２１６３２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、従来のようにメス端子とオス端子を別々の形状のブランクから製造する場合は、それぞれのブランクを別々の金型で作ることになるので、生産性が悪いという問題がある。
【００１０】
本発明は、上記事情を考慮し、金型コストの低減により、生産性のアップを図れるようにした端子製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１の発明の端子製造方法は、共通形状に打ち抜いたブランクから、前部に角筒状のボックス部を有し後部に電線加締部を有するメス端子とオス端子を作り分ける端子製造方法であって、前記角筒状のボックス部の底板を構成する帯状の基板の前端に、メス端子を製造するときにバネ片となり、オス端子を製造するときにオスタブとなる前部突片を突設し、前記基板の後部に、メス端子を製造するときもオス端子を製造するときも共に前記電線加締部を構成する左右突片を突設した形状のブランクを形成するブランク打ち抜き工程と、メス端子を製造するときには、前記前部突片を後方へ向けて折り返すことで前記バネ片となし、そのバネ片を内部に収容するように、前記基板を底板として前記ボックス部を形成し、更に前記左右突片を上側に曲げて断面Ｕ字状の前記電線加締部を形成し、一方、オス端子を製造するときには、前記前部突片をそのまま残して前方に突出したオスタブとなし、前記基板を底板として前記ボックス部を形成し、更に前記左右突片を上側に曲げて断Ｕ字状の前記電線加締部を形成するプレス工程と、をと具備することを特徴とする。
【００１２】
請求項２の発明の端子製造方法は、共通形状に打ち抜いた第１ブランクから、前部に角筒状のボックス部を有し後部に電線加締部を有するメス端子とオス端子の主要部を作り分ける端子製造方法であって、前記角筒状のボックス部の底板を構成する帯状の基板の前端に、メス端子を製造するときにバネ片となり、オス端子を製造するときにオスタブとなる前部突片を突設し、前記基板の後部に、メス端子を製造するときもオス端子を製造するときも共に前記電線加締部を構成する左右突片を突設した形状の第１ブランクを形成する第１ブランク打ち抜き工程と、前記ボックス部の底板を除く上板および左右側板を構成する矩形板状の第２ブランクを形成する第２ブランク打ち抜き工程と、メス端子を製造するときには、前記第１ブランクの前部突片を後方へ向けて折り返すことで前記バネ片となし、そのバネ片を内部に収容するように、前記基板を底板としその上に被さるように前記第２ブランクを前記上板および左右側板を有する断面コ字形に折り曲げて前記左右側板を前記底板に接合することにより前記角筒状のボックス部を形成し、更に前記左右突片を上側に曲げて断面Ｕ字状の前記電線加締部を形成し、一方、オス端子を製造するときには、前記前部突片をそのまま残して前方に突出するオスタブとなし、前記基板を底板としその上に被さるように前記第２ブランクを前記上板および左右側板を有する断面コ字形に折り曲げて前記左右側板を前記底板に接合することにより前記角筒状のボックス部を形成し、更に前記左右突片を上側に曲げて断面Ｕ字状の前記電線加締部を形成プレス工程と、をと具備することを特徴とする。
【００１３】
請求項３の発明は、請求項２に記載の端子製造方法であって、前記第１ブランク打ち抜き工程では、前記第１ブランクを、帯板素材の幅方向両端にそれぞれキャリアを配し、それらキャリアに各後端部を連結した状態で、前記帯板素材の幅方向に互いに向きを反対にし且つ前記帯板素材の長手方向に交互に並ぶよう連鎖状に２列に打ち抜くことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明によれば、共通形状に打ち抜いたブランクの前部突片を後方へ折り返してバネ片とするか、そのまま残してオスタブとするかで、メス端子とオス端子の各主要部を作り分けるので、メス・オス端子の主要部の打ち抜き型の共通化が図れ、生産性のアップを図ることができる。
【００１５】
請求項２の発明によれば、共通形状に打ち抜いたブランクの前部突片を後方へ折り返してバネ片とするか、そのまま残してオスタブとするかで、メス端子とオス端子の各主要部を作り分けるので、メス・オス端子の主要部の打ち抜き型の共通化が図れ、生産性のアップを図ることができる。また、オス端子にもボックス部を設けるので、そのボックス部を、コネクタハウジングのキャビティに端子を挿入した際のキャビティ内のランスによる係止対象として利用することができる。また、ボックス部の上側の部分を別ブランク（第２ブランク）から作るので、材料取りの無駄を少なしてコストダウンを図ることができる上、複雑な曲げ加工を少なくすることができて、生産性の向上が図れる。
【００１６】
請求項３の発明によれば、１枚の帯板素材から２列の連鎖状ブランクを打ち抜くので、材料取りの効率アップを図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
【００１８】
＜第１実施形態＞
図１は第１実施形態の端子製造方法の説明図で、図１（ａ）は打ち抜き工程で作製した連鎖状のブランクの平面図、図１（ｂ）はプレス工程で作製したメス端子の外観斜視図、図１（ｃ）はプレス工程で作製したオス端子の外観斜視図である。
【００１９】
この実施形態の端子製造方法は、図１（ａ）に示すように打ち抜いた１種類の共通形状のブランク２０から、図１（ｂ）および図１（ｃ）に示すように、前部に角筒状のボックス部３１、４１を有し、後部に電線加締部（導体加締部３８、４８および被覆加締部３９、４９）を有するメス端子３０とオス端子４０を作り分ける方法であって、図１（ａ）に示すようにブランク２０を打ち抜くブランク打ち抜き工程と、その後に引き続いて図１（ｂ）および図１（ｃ）に示すようなメス端子３０およびオス端子４０を形成するプレス工程とからなる。
【００２０】
まず、ブランク打ち抜き工程では、角筒状のボックス部３１、４１の底板を構成する帯状の基板２１の前端に、メス端子３０を製造するときにバネ片３２となり、オス端子４０を製造するときにオスタブ４２となる前部突片２２を突設し、基板２１の左右側部にボックス部３１、４１の側板２３および上板２４を連設し、基板２１の後部に、メス端子３０を製造するときもオス端子４０を製造するときも共に前記電線加締部（導体加締部３８、４８および被覆加締部３９、４９）を構成する左右突片２８、２９を突設した形状のブランク２０を形成する。ブランク２０は、各後端が連結部１３を介して、送り孔１２を有する帯状のキャリア１１に連結された連鎖状の形態に形成する。
【００２１】
次にプレス工程で、メス端子３０とオス端子４０を作り分ける。即ち、メス端子３０を製造するときには、ブランク２０の前部突片２２を後方へ向けて折り返すことでバネ片３２となし、そのバネ片３２を内部に収容するように、基板２１を底板として側板２３と上板２４を内側に折り曲げてボックス部３１を形成し、更に左右突片２８、２９を上側に曲げて断面Ｕ字状の電線加締部（導体加締部３８および被覆加締部３９）を形成する。
【００２２】
また一方、オス端子４０を製造するときには、前部突片２２をそのまま残して前方に突出したオスタブ４２となし、基板２１を底板として側板２３と上板２４を内側に折り曲げてボックス部４１を形成し、更に左右突片２８、２９を上側に曲げて断Ｕ字状の電線加締部（導体加締部４８および被覆加締部４９）を形成する。
【００２３】
こうすることにより、共通のブランク２０を用いながらも、メス端子３０とオス端子４０を作り分けることができる。
【００２４】
このように、本実施形態の端子製造方法によれば、共通形状に打ち抜いたブランク２０の前部突片２２を後方へ折り返してバネ片３２とするか、そのまま残してオスタブ４２とするかで、メス端子３０とオス端子４０を作り分けるので、メス・オス端子の打ち抜き型の共通化が図れ、生産性のアップを図ることができる。
【００２５】
＜第２実施形態＞
図２〜図５は第２実施形態の端子製造方法の説明図で、図２は第１ブランク打ち抜き工程で作製した連鎖状の第１ブランクの平面図、図３は第２ブランク打ち抜き工程で作製した第２ブランクの平面図、図４は共通のブランクを使用してメス端子を製造する場合の工程の説明図、図５は共通のブランクを使用してオス端子を製造する場合の工程の説明図である。
【００２６】
この実施形態の端子製造方法は、図２に示すように打ち抜いた１種類の共通形状の第１ブランク６０と、図３に示すように打ち抜いた第２ブランク８０、９０を組み合わせることで、図４および図５に示すように、前部に角筒状のボックス部１３１、１４１を有し、後部に電線加締部（導体加締部１３８、１４８および被覆加締部１３９、１４９）を有するメス端子１３０とオス端子１４０を作り分ける方法であって、図２に示すようにブランク６０を打ち抜く第１ブランク打ち抜き工程と、図３に示すように第２ブランク８０、９０を打ち抜く第２ブランク打ち抜き工程と、その後に引き続いて、図４および図５に示すようにメス端子３０およびオス端子４０を形成するプレス工程とからなる。
【００２７】
まず、第１ブランク打ち抜き工程では、図２に示すように、角筒状のボックス部１３１、１４１の底板を構成する帯状の基板６１の前端に、メス端子１３０を製造するときにバネ片１３２となり、オス端子１４０を製造するときにオスタブ１４２となる前部突片６２を突設し、基板６１の左右側部に係合溝６５を形成し、基板６１の後部に、メス端子１３０を製造するときもオス端子１４０を製造するときも共に電線加締部（導体加締部１３８、１４８および被覆加締部１３９、１４９）を構成する左右突片６８、６９を突設した形状の第１ブランク６０を形成する。この場合、第１ブランク打ち抜き工程では、第１ブランク６０を、帯板素材Ｓの幅方向両端にそれぞれキャリア５１を配し、それらキャリア５１に各後端部を連結部５３を介して連結した状態で、帯板素材Ｓの幅方向に互いに向きを反対にし且つ帯板素材Ｓの長手方向に交互に並ぶよう連鎖状に２列Ａ、Ｂに打ち抜く。
【００２８】
また、第２ブランク打ち抜き工程では、図３に示すように、ボックス部１３１、１４１の底板を除く上板８４、９４および左右側板８３、９３を構成する矩形板状の第２ブランク８０、９０を形成する。ここで、メス端子１３０用の第２ブランク８０とオス端子１４０用の第２ブランク９０は、同じ形状やサイズのものでもよいし、異なる形状やサイズのものでもよい。各第２ブランク８０、９０の側板８３、９３の側縁には、前記係合溝６５に嵌まる係合凸部８５、９５を設けておく。
【００２９】
次にプレス工程で、図４および図５に示すように、メス端子１３０とオス端子１４０を作り分ける。
【００３０】
即ち、メス端子１３０を製造するときには、図４に示すように、ブランク６０の前部突片６２を後方へ向けて折り返すことでバネ片１３２となし、そのバネ片１３２を内部に収容するように、基板６１を底板としその上に被さるように第２ブランク８０を上板８４および左右側板８３を有する断面コ字形に折り曲げて左右側板８３を基板６１に接合（溶着や半田付け）することにより角筒状のボックス部１３１を形成し、更に左右突片６８、６９を上側に曲げて断面Ｕ字状の前記電線加締部（導体加締部１３８および被覆加締部１３９）を形成する。
【００３１】
また一方、オス端子１４０を製造するときには、図５に示すように、前部突片６２をそのまま残して前方に突出するオスタブ１４２となし、基板６１を底板としその上に被さるように第２ブランク９０を上板９４および左右側板９３を有する断面コ字形に折り曲げて左右側板９３を基板６１に接合（溶着や半田付け）することにより角筒状のボックス部１４１を形成し、更に左右突片６８、６９を上側に曲げて断面Ｕ字状の電線加締部（導体加締部１４８および被覆加締部１４９）を形成する。
【００３２】
こうすることにより、共通のブランク６０を用いながらも、メス端子１３０とオス端子１４０の主要部を作り分けることができる。
【００３３】
このように、本実施形態の端子製造方法によれば、共通形状に打ち抜いたブランク６０の前部突片６２を後方へ折り返してバネ片１３２とするか、そのまま残してオスタブ１４２とするかで、メス端子１３０とオス端子１４０の各主要部を作り分けるので、メス・オス端子の主要部の打ち抜き型の共通化が図れ、生産性のアップを図ることができる。
【００３４】
また、オス端子１４０にもボックス部１４１を設けるので、そのボックス部１４１を、コネクタハウジングのキャビティに端子を挿入した際のキャビティ内のランスによる係止対象として利用することができる。
【００３５】
また、ボックス部１４１の上側の部分を別ブランク（第２ブランク８０、９０）から作るので、材料取りの無駄を少なしてコストダウンを図ることができる上、複雑な曲げ加工を少なくすることができて、生産性の向上が図れる。また、１枚の帯板素材Ｓから２列の連鎖状にブランク６０を打ち抜くので、材料取りの効率アップを図ることができる。つまり、図２、図３に示すように、Ｃ（ハッチング部分）で示す廃棄部分を極力少なくすることができるようになり、生産性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の第１実施形態の端子製造方法の説明図で、（ａ）は打ち抜き工程で作製した連鎖状のブランクの平面図、（ｂ）はプレス工程で作製したメス端子の外観斜視図、（ｃ）はプレス工程で作製したオス端子の外観斜視図である。
【図２】本発明の第２実施形態の端子製造方法の説明図で、第１ブランク打ち抜き工程で作製した連鎖状の第１ブランクの平面図である。
【図３】同第２ブランク打ち抜き工程で作製した第２ブランクの平面図である。
【図４】共通のブランクを使用してメス端子を製造する場合の工程の説明図である。
【図５】共通のブランクを使用してオス端子を製造する場合の工程の説明図である。
【図６】従来の端子製造方法の説明図で、素材から打ち抜いたメス端子のブランクを示す平面図である。
【図７】そのブランクを折り曲げてメス端子を形成した状態を示す図である。
【符号の説明】
【００３７】
２０  ブランク
２１  基板
２２  前部突片
２８，２９  左右突片
３０  メス端子
３１  ボックス部
３２  バネ片
３８  導体加締部（電線加締部）
３９  被覆加締部（電線加締部）
４０  オス端子
４１  ボックス部
４２  オスタブ
４８  導体加締部（電線加締部）
４９  被覆加締部（電線加締部）
６０  第１ブランク
６１  基板
６２  前部突片
６８，６９  左右突片
８０，９０  第２ブランク
８３，９３  側板
８４，９４  上板
１３０  メス端子
１３１  ボックス部
１３２  バネ片
１３８  導体加締部（電線加締部）
１３９  被覆加締部（電線加締部）
１４０  オス端子
１４１  ボックス部
１４２  オスタブ
１４８  導体加締部（電線加締部）
１４９  被覆加締部（電線加締部）
Ｓ  帯板素材
【図１】
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【図２】
2010027232.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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