(57)【要約】【課題】燃圧センサを備えた燃料噴射弁において、燃圧センサが取り付けられるボデーの大型化抑制、及び燃圧センサの電気接続構造の簡素化を図った燃料噴射弁を提供する。【解決手段】噴孔２２へ向けて高圧燃料を流通させる高圧通路４２１，４２２を内部に形成する本体ボデー４０と、本体ボデー４０に取り付けられ、高圧燃料の圧力を受けて弾性変形するステム８１（起歪体）と、ステム８１に取り付けられ、ステム８１にて生じた歪の大きさを電気信号に変換する歪ゲージ８２（センサ素子）と、を備え、ステム８１を本体ボデー４０に溶接することで、燃圧センサ８０を本体ボデー４０に取り付けたことを特徴とする。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関に搭載されて噴孔から燃料を噴射する燃料噴射弁において、
前記噴孔へ向けて高圧燃料を流通させる高圧通路を内部に形成するボデーと、
高圧燃料の圧力を受けて弾性変形する起歪体、及び前記起歪体にて生じた歪の大きさを電気信号に変換するセンサ素子を有して構成された燃圧センサと、
を備え、
前記起歪体を前記ボデーに溶接することで、前記燃圧センサを前記ボデーに取り付けたことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
前記起歪体は、前記高圧燃料を内部に流入させる流入口が形成された有底円筒形状に形成されるとともに、前記起歪体の円筒底部は、前記センサ素子が取り付けられるダイヤフラム部として機能し、
前記起歪体のうち前記流入口の周りに位置する円筒端部を、前記流入口の周りを取り囲むよう環状に前記ボデーと溶接したことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
【請求項３】
前記流入口には円筒部材が挿入され、
前記円筒部材の外周面が前記円筒端部と前記ボデーとの溶接面の端部に対向するよう、前記円筒部材は配置され、
前記円筒端部の外周側から内周側へ向けて前記溶接面を溶接するにあたり、前記溶接面とともに前記円筒部材をも溶融させ、その溶融範囲を前記円筒部材の肉厚の途中までとしたことを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射弁。
【請求項４】
前記溶接をレーザ溶接としたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関に搭載され、燃焼に供する燃料を噴孔から噴射する燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関の出力トルク及びエミッション状態を精度良く制御するには、燃料噴射弁から噴射される燃料の噴射開始時期及び噴射量等、その噴射状態を精度良く制御することが重要である。そこで従来より、噴射に伴い変動する燃料の圧力を検出することで、実際の噴射状態を検出する技術が提案されている。例えば、噴射開始に伴い燃圧が下降を開始した時期を検出することで実際の噴射開始時期を検出したり、噴射終了に伴い燃圧の上昇が停止した時期を検出することで実際の噴射終了時期を検出したりしている（特許文献１〜３参照）。
【０００３】
このような燃圧の変動を検出するにあたり、コモンレール（蓄圧容器）に直接設置された燃圧センサ（レール圧センサ）では、噴射に伴い生じた燃圧変動がコモンレール内で緩衝されてしまうため、正確な燃圧変動を検出することができない。そこで特許文献１〜３記載の発明では、燃圧センサを燃料噴射弁に搭載することで、噴射に伴い生じた燃圧変動がコモンレール内で緩衝する前に、その燃圧変動を検出することを図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−１４４７４９号公報
【特許文献２】特開２００９−５７９２６号公報
【特許文献３】特開２００９−５７９２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１〜３には、燃圧センサを燃料噴射弁に搭載することは開示されているものの、その搭載位置の詳細についてまでは開示されていない。そこで本発明者らは、燃圧センサを搭載する以下の構造について検討した。
【０００６】
すなわち、噴孔へ向けて高圧燃料を流通させる高圧通路を内部に形成するボデーを備えた燃料噴射弁において、以下の起歪体及びセンサ素子から燃圧センサを構成する。起歪体は、ボデーに取り付けられて高圧燃料の圧力を受けて弾性変形する。センサ素子は、起歪体に取り付けられ、起歪体にて生じた歪の大きさを電気信号に変換する。そして、起歪体をボデーに螺子締結することで、燃圧センサをボデーに取り付ける。
【０００７】
しかしながら、上述の如く起歪体をボデーに螺子締結しようとすると、ボデーに螺子部を形成するスペースを確保する必要があり、ボデーの大型化を招く。
【０００８】
また、起歪体をボデーに螺子締結する上記構成では、螺子締結が完了した時点における起歪体の回転位置が不特定となるため、起歪体に取り付けられたセンサ素子の電気接続箇所の回転位置も不特定となる。よって、燃圧センサの外部に配置された回路基板（例えば増幅回路）とセンサ素子との電気接続構造が複雑となる。例えば、図３（ｂ）に示すようにセンサ素子８２の電気接続箇所（電極パッド８２ａ，８２ｂ，８２ｃ，８２ｄ）を複数組設け、回転位置に応じて複数のパッド８２ａ，８２ｂ，８２ｃ，８２ｄのいずれかと回路基板８４とをワイヤボンディング８２ｗにより電気接続することを要する。
【０００９】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、燃圧センサを備えた燃料噴射弁において、燃圧センサが取り付けられるボデーの大型化抑制、及び燃圧センサの電気接続構造の簡素化を図った燃料噴射弁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、上記課題を解決するための手段、及びその作用効果について記載する。
【００１１】
請求項１記載の発明は、噴孔へ向けて高圧燃料を流通させる高圧通路を内部に形成するボデーと、前記ボデーに取り付けられ、高圧燃料の圧力を受けて弾性変形する起歪体と、前記起歪体に取り付けられ、前記起歪体にて生じた歪の大きさを電気信号に変換するセンサ素子と、を備え、前記起歪体を前記ボデーに溶接することで、前記燃圧センサを前記ボデーに取り付けたことを特徴とする。
【００１２】
本発明によれば、起歪体をボデーに溶接することで燃圧センサをボデーに取り付けるので、起歪体をボデーに螺子締結する場合に要する螺子部のボデーへの形成を不要にできるので、ボデーの大型化を抑制できる。
【００１３】
さらに本発明によれば、起歪体をボデーに溶接することで燃圧センサをボデーに取り付けるので、起歪体をボデーに螺子締結すべく起歪体の回転を不要にできるので、燃圧センサの外部回路基板（例えば増幅回路）とセンサ素子との電気接続構造を簡素にできる。
【００１４】
請求項２記載の発明では、前記起歪体は、前記高圧燃料を内部に流入させる流入口が形成された有底円筒形状に形成されるとともに、前記起歪体の円筒底部は、前記センサ素子が取り付けられるダイヤフラム部として機能し、前記起歪体のうち前記流入口の周りに位置する円筒端部を、前記流入口の周りを取り囲むよう環状に前記ボデーと溶接したことを特徴とする。
【００１５】
上記発明によれば、流入口の周りを取り囲むよう環状に溶接するので、起歪体とボデーとの間を溶接によりシールすることができる。よって、起歪体内部の燃料が起歪体とボデーとの間を通じて外部に漏れ出ることを防止するにあたり、専用のシール部材を不要にできる。
【００１６】
請求項３記載の発明では、前記流入口には円筒部材が挿入され、前記円筒部材の外周面が前記円筒端部と前記ボデーとの溶接面の端部に対向するよう、前記円筒部材は配置され、前記円筒端部の外周側から内周側へ向けて前記溶接面を溶接するにあたり、前記溶接面とともに前記円筒部材をも溶融させ、その溶融範囲を前記円筒部材の肉厚の途中までとしたことを特徴とする。
【００１７】
ここで、上記発明に反して円筒部材を廃止した場合（図５参照）には、以下の点が懸念される。例えば、起歪体８０の円筒外周面側から内周面に向けて抵抗溶接又はレーザ溶接等により溶接した場合において、起歪体８０の外周面からの溶接深さ（溶融範囲）を過大にすると、ボデー４０及び起歪体８１の内周面に一対の突部Ｗ１が形成されてしまう。すると、一対の突部Ｗ１の境界面（切り欠きＷ２）が起点となって、高圧燃料の圧力により溶接部Ｗに亀裂Ｗ３が生じることが懸念される。一方、前記溶接深さが過小であると、起歪体８１のうち内周面近傍部分８１ｐが溶接されなくなり、溶接不良となることが懸念される。要するに、溶接深さ（溶融範囲）を高精度で管理しなければならなくなる。
【００１８】
これに対し、上記請求項３記載の発明では、図２（ｂ）に例示される如く、溶接範囲Ｗ（溶融範囲）を円筒部材の肉厚途中までとするので、円筒部材８３の内周面に上記突部Ｗ１が形成されることを回避でき、溶接部Ｗに亀裂Ｗ３が生じることを抑制できる。しかも、溶接範囲Ｗは起歪体８１の内周面に達しているので、起歪体８１のうち内周面近傍部分が溶接不良となることを回避できる。したがって、溶接深さ（溶接範囲）を高精度で管理することを不要にできる回路基板。
【００１９】
請求項４記載の発明では、前記溶接をレーザ溶接としたことを特徴とする。そのため、溶接時における起歪体の温度上昇を、抵抗溶接した場合に比べて局部的にできる。よって、例えば起歪体にセンサ素子を取り付けた状態で溶接した場合において、センサ素子が熱損傷するおそれを低減できる。
【００２０】
また、センサ素子の熱損傷を低減できるため、溶接する前の時点でセンサ素子を起歪体に取り付けることができるようになる。すると、燃圧センサの出力値の異常有無を試験するにあたり、燃圧センサをボデーに取り付ける前に燃圧センサ単体で前記試験を実施できるので、試験の作業性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる燃料噴射弁の全体断面図。
【図２】図１に示すステム等の上面図。
【図３】図１の拡大図であって、（ａ）はステムを溶接する前の状態、（ｂ）は溶接した後の状態を示す図。
【図４】本発明の第２実施形態において、（ａ）はステムを溶接する前の状態、（ｂ）は溶接した後の状態を示す図。
【図５】第１実施形態の効果を説明するための比較例において、溶接状態を示すステムの断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明にかかる燃料噴射弁を、車両に搭載されたディーゼルエンジン（内燃機関）のコモンレール式燃料噴射システムに適用した各実施形態について、図面を参照しつつ説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付しており、同一符号の部分についてはその説明を援用する。
【００２３】
（第１実施形態）
図１は燃料噴射弁１０の全体断面図、図２は図１の拡大図である。燃料噴射弁１０は、エンジンのシリンダヘッドＥ２に挿入搭載され、コモンレールから供給される燃料をエンジンの各気筒の燃焼室Ｅ１へ直接噴射するものである。
【００２４】
先ず、図１を用いて燃料噴射弁１０の全体構造を説明する。燃料噴射弁１０は、ノズルボデー２０、ニードル３０、本体ボデー４０、オリフィスプレート５０、及び電磁ユニット６０等より構成される。
【００２５】
これらのノズルボデー２０及び本体ボデー４０の一部は、内燃機関のシリンダヘッドＥ２に形成されたボデー挿入孔Ｅ３に挿入配置されている。本体ボデー４０にはクランプＫの一端と係合する係合部４０ａ（押付面）が形成されており、クランプＫの他端をシリンダヘッドＥ２にボルトで締め付けることにより、クランプＫの一端が係合部４０ａをボデー挿入孔Ｅ３に向けて押し付けることとなる。これにより、燃料噴射弁１０はボデー挿入孔Ｅ３内に押し付けられた状態で固定される。
【００２６】
ノズルボデー２０は、オリフィスプレート５０を介して本体ボデー４０の図示下側（噴孔側）に、リテーニングナット１１により固定されている。ノズルボデー２０には、ニードル３０を摺動自在に収容するガイド孔２１（ニードル収容室）と、ニードル３０のリフトアップ時に燃料を噴射する噴孔２２等が形成されている。本明細書では、ノズルボデー２０に対して噴孔２２の側（図１の下側）を「下側」、噴孔２２の反対側（図１の上側）を「上側」と呼ぶ。
【００２７】
ガイド孔２１は、ノズルボデー２０の上端面からノズルボデー２０の先端部に向かって穿設され、ガイド孔２１内周面とニードル３０外周面との隙間により、噴孔２２へ高圧燃料を導く高圧通路２３が形成されている。また、ガイド孔２１の途中には、ノズルボデー２０の内径が拡大する燃料溜室２４が形成されている。高圧通路２３（ガイド孔２１）は、上流端がノズルボデー２０の上端面に開口して、オリフィスプレート５０に形成される高圧通路５１に接続されている。
【００２８】
ノズルボデー２０内周面のうち高圧通路２３の先端部分には円錐状の着座面２２１が形成され、ニードル３０の先端部には前記着座面２２１に着座するシート面３３１が形成されている。このシート面３３１が着座面２２１に着座することにより、噴孔２２へ通じる高圧通路２３をニードル３０が閉塞遮断することとなる。
【００２９】
ガイド孔２１には円筒形状のシリンダ２５が配置されており、シリンダ２５の下端面とニードル３０の上端面との間には、ニードル３０を閉弁方向（図１の下方向）に押圧するスプリング２６が配置されている。シリンダ２５の内周面には、ニードル３０の上端面に高圧燃料圧力を背圧として付与させる背圧室２７が形成されている。この背圧によりニードル３０は閉弁方向（図１の下方向）に付勢される。また、燃料溜室２４の高圧燃料の圧力は、ニードル３０を開弁方向（図１の上方向）に付勢する。
【００３０】
略円柱形状である本体ボデー４０の外周面には、図示しない高圧配管と接続される高圧ポート４４（高圧配管接続部）が形成され、本体ボデー４０の上端面には、図示しない低圧配管と接続される低圧コネクタ９０（低圧配管接続部）が取り付けられている。そして、コモンレールから高圧配管を通じて高圧ポート４４に供給される燃料は、円筒状の本体ボデー４０の外周面側から供給され、供給された高圧燃料の余剰分は、円筒状の本体ボデー４０の上端面側から低圧コネクタ９０を通じて排出される。
【００３１】
本体ボデー４０の内部には、高圧ポート４４に導入された高圧燃料を、オリフィスプレート５０の高圧通路５１を介してノズルボデー２０の高圧通路２３へ導く高圧通路４２１，４２２、余剰燃料を背圧室２７から低圧コネクタ９０へ導く低圧通路（図示せず）、電磁ユニット６０を挿入配置するための収容孔４３、後述するセンサ通路４６及びリード線挿入孔４７等が形成されている。
【００３２】
高圧通路４２１，４２２は、第１通路４２１及び第２通路４２２を有して構成されている。第１通路４２１は、本体ボデー４０の外周面（高圧ポート４４）に開口する供給口４２１ａから本体ボデー４０の円柱径方向に延びる形状である。第２通路４２２は、第１通路４２１の下流端部から、本体ボデー４０の下端面４０Ｒまで、本体ボデー４０の軸方向に延びる形状である。本明細書で言う「軸方向」とは、燃料噴射弁１０の長手方向のことであり、シリンダヘッドＥ２に挿入搭載される燃料噴射弁１０の挿入方向のことでもある。
【００３３】
そして、センサ通路４６は、第２通路４２２の上流端部から第２通路４２２の延長線上に軸方向に延びる形状である。なお、収容孔４３、低圧通路４５、センサ通路４６、及びリード線挿入孔４７は、燃料噴射弁１０の軸方向（図１の上下方向）に延びる形状である。
【００３４】
本実施形態では、本体ボデー４０の軸方向に対して垂直な方向（図１の左右方向）に電磁ユニット６０と高圧通路（第２通路４２２）とが並ぶようレイアウトされている。
【００３５】
オリフィスプレート５０には、高圧通路５１から背圧室２７へ高圧燃料を流入させる流入通路５２と、背圧室２７から低圧側へ流出させる流出通路５３とが形成されている。また、流入通路５２には流入側オリフィスが形成され、流出通路５３には流出側オリフィスが形成されている。
【００３６】
電磁ユニット６０は、電磁コイル６２を有するステータ６３と、このステータ６３に対向して可動するアーマチャ６４と、アーマチャ６４と一体に可動して流出通路５３を開閉するボール弁６５（制御弁）等を備えて構成されている。
【００３７】
本体ボデー４０の上部にはコネクタ７０が取り付けられ、コネクタ７０は、樹脂製のコネクタハウジング７１と、コネクタハウジング７１に保持された駆動用コネクタ端子７２及びセンサ用コネクタ端子７３とを備えて構成されている。そして、電磁ユニット６０の電磁コイル６２と駆動用コネクタ端子７２とが、リード線７４により電気的に接続されている。ちなみに、リード線７４は、保持部材７４ａに保持された状態で、本体ボデー４０に形成されたリード線挿入孔４７に挿入配置されている。
【００３８】
電磁コイル６２へ通電すると、アーマチャ６４はステータ６３へ吸引されて可動する。また、ステータ６３の中心部分に収容されたスプリング６６は、ボール弁６５を閉弁する方向（図１の下方向）へアーマチャ６４に弾性力を付勢する。
【００３９】
ここで、噴孔２２からの燃料噴射に伴い、ノズルボデー２０及び本体ボデー４０内部の高圧燃料の圧力は変動する。この圧力変動を検出する燃圧センサ８０が、本体ボデー４０の上端面に取り付けられている。
【００４０】
燃圧センサ８０により検出された圧力変動波形中において、噴孔２２からの噴射開始に伴い燃圧が下降を開始した時期を検出することで、実際の噴射開始時期を検出することができる。また、噴射終了に伴い燃圧が上昇を開始した時期を検出することで、実際の噴射終了時期を検出することができる。また、これらの噴射開始時期及び噴射終了時期に加え、噴射に伴い生じた燃圧下降量の最大値を検出することで、噴射量を検出することができる。
【００４１】
次に、図２を用いて燃圧センサ８０の構造について説明する。なお、図２は図１の拡大図であって、図２（ａ）は、後述するステム８１を本体ボデー４０に溶接する前の状態、図２（ｂ）は溶接した後の状態を示す図である。
【００４２】
燃圧センサ８０は、後に詳述するセンサ通路４６内の高圧燃料の圧力を受けて弾性変形するステム８１（起歪体）と、ステム８１にて生じた歪の大きさを電気信号に変換して圧力検出値として出力する歪ゲージ８２（センサ素子）と、を備えて構成されている。
【００４３】
ステム８１は、高圧燃料を内部に導入する流入口８１ａが一端に形成された円筒形状の円筒部８１ｂと、円筒部８１ｂの他端を閉塞する円板形状のダイヤフラム部８１ｃとを備えて構成されている。流入口８１ａから円筒部８１ｂ内に流入した高圧燃料の圧力を、円筒部８１ｂの内面及びダイヤフラム部８１ｃで受け、これによりステム８１全体が弾性変形することとなる。
【００４４】
ステム８１は金属製であり、その金属材料には、超高圧を受けることから高強度、高硬度であること、及び、熱膨張による変形が少なく歪ゲージ８２への影響が少ない（つまり低熱膨張係数である）こと、が求められ、具体的には、Ｆｅ，Ｎｉ，ＣｏまたはＦｅ，Ｎｉを主体とし、析出強化材料としてＴｉ，Ｎｂ，Ａｌ又はＴｉ，Ｎｂが加えられた材料を選定し、プレス、切削や冷間鍛造等により形成できる。また、Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｐ，Ｓ等が加えられた材料を選定してもよい。
【００４５】
流入口８１ａには、金属製の円筒部材８３の上部が挿入され、センサ通路４６のうち直径を拡大した拡径部４６ａには、円筒部材８３の下部が挿入されている。これにより、円筒部材８３の内部通路８３ａの上端は、ステム８１の円筒部８１ｂの内部通路８１ｆと連通し、内部通路８３ａの下端はセンサ通路４６と連通する。
【００４６】
また、円筒部材８３の外周面８３ｂは、円筒部８１ｂの内周面及びセンサ通路４６の内周面と密着している。また、円筒部材８３の下端面８３ｃは、拡径部４６ａの段差面４６ｂに当接しており、これにより、円筒部材８３は上下方向に位置決めされている。
【００４７】
円筒部８１ｂのうち流入口８１ａ周りに位置する円筒端面８１ｅ（円筒端部）は、本体ボデー４０のうち拡径部４６ａ周りに位置する円筒端面４０ｃと溶接されている。これら円筒端面８１ｅ，４０ｃ（溶接面）は、ステム８１の軸方向（図２の左右方向）に対して垂直に拡がる向きの面であり、流入口８１ａ周りに円環状に延びる形状である。上記溶接により、燃圧センサ８０は本体ボデー４０に取り付けられる。
【００４８】
そして、流入口８１ａの周りを取り囲むよう、円筒端面８１ｅ，４０ｃ（溶接面）にて環状に溶接するので、ステム８１と本体ボデー４０との間を溶接によりシールすることができ、高圧燃料が円筒端面８１ｅ，４０ｃの間から外部に漏れ出ることを防止している。
【００４９】
上記溶接の手順を説明すると、先ず本体ボデー４０の拡径部４６ａに円筒部材８３を挿入して、円筒部材８３の下端面８３ｃを本体ボデー４０の段差面４６ｂに当接させる。次に、円筒部材８３の上部に、歪ゲージ８２が取り付けられた状態のステム８１の円筒部８１ｂを挿入して、ステム８１の円筒端面８１ｅを本体ボデー４０の円筒端面４０ｃに当接させる。以上により、図２（ａ）の状態となるよう、円筒部材８３及びステム８１は本体ボデー４０に組み付けられる。
【００５０】
次に、図２（ａ）の状態の両溶接面８１ｅ，４０ｃに対し、ステム８１の外周面側から内周面に向けてレーザ光線を照射して、ステム８１を本体ボデー４０に溶接（レーザ溶接）する。図２（ｂ）中の網掛け部分Ｗは、レーザ光線によりステム８１及び本体ボデー４０が溶融した範囲を示しており、当該部分は溶接部Ｗに相当する。
【００５１】
そして、レーザ溶接による溶接範囲Ｗ（溶融深さ）が円筒部材８３の肉厚の途中まで、つまり円筒部材８３の径方向の中央部分まで、となるようにレーザ光線を制御して溶接している。つまり、ステム８１及び本体ボデー４０の溶接面８１ｅ，４０ｃとともに円筒部材８３の一部を溶接している。
【００５２】
歪ゲージ８２は、ダイヤフラム部８１ｃに取り付けられている。したがって、内部通路８１ｆに流入した高圧燃料の圧力によりステム８１が拡大するよう弾性変形した時、ダイヤフラム部８１ｃに生じた歪の大きさ（弾性変形量）を歪ゲージ８２が検出することとなる。
【００５３】
図１の説明に戻り、本体ボデー４０の上部には、以下に説明する回路基板８４が取り付けられている。図３（ａ）は回路基板８４及びステム８１を上方から見た図であり、回路基板８４には、各種の電子部品８４ａが実装されるとともに、後述する電極パッド８４ｂ及び端子８４ｃが複数設けられている。
【００５４】
回路基板８４に設けられた複数の電極パッド８４ｂは、歪ゲージ８２に接続された電極パッド８２ａとワイヤボンド８２ｗによりそれぞれ電気接続されている。回路基板８４に設けられたる複数の端子８４ｃは、センサ用コネクタ端子７３と溶接によりそれぞれ電気接続されている。
【００５５】
なお、歪ゲージ８２の電極パッド８２ａが電極パッド８４ｂに対向する位置となるようステム８１を位置決めした状態で、ステム８１を本体ボデー４０に溶接している。
【００５６】
電子部品８４ａは、歪ゲージ８２から出力される検出信号を増幅する増幅回路や、検出信号に重畳するノイズを除去するフィルタリング回路、歪ゲージ８２に電圧印加する回路等を構成する。
【００５７】
電圧印加回路から電圧印加された歪ゲージ８２は、ダイヤフラム部８１ｃにて生じた歪の大きさに応じて抵抗値が変化するブリッジ回路を構成している。これにより、ダイヤフラム部８１ｃの歪に応じてブリッジ回路の出力電圧が変化し、当該出力電圧が高圧燃料の圧力検出値として電子部品８４ａの増幅回路に出力される。増幅回路は、歪ゲージ８２（ブリッジ回路）から出力される圧力検出値を増幅し、増幅した信号は端子８４ｃを通じてセンサ用コネクタ端子７３から出力される。
【００５８】
複数のセンサ用コネクタ端子７３には、燃圧センサ８０の検出信号を出力する端子、電源を供給する端子、接地用端子等が含まれている。コネクタ７０には、図示しないエンジンＥＣＵ等の外部機器と接続する外部ハーネスのコネクタが接続される。これにより、外部ハーネスを介して、電子部品８４ａから出力される圧力検出信号がエンジンＥＣＵに入力される。
【００５９】
電子部品８４ａ及び歪ゲージ８２は、金属製のシールドカバー８５により覆われている。これにより、シールドカバー８５が外部ノイズを遮断して、電子部品８４ａ及び歪ゲージ８２を保護する。
【００６０】
駆動用コネクタ端子７２、センサ用コネクタ端子７３及び回路基板８４は、樹脂成形体８６によりモールドされており、このようにモールドした状態の樹脂成形体８６は、本体ボデー４０の上端面に、シール部材８７を介して組み付けられている。
【００６１】
そして、燃圧センサ８０、シールドカバー８５、樹脂成形体８６によりモールドされた両コネクタ端子７２，７３及び回路基板８４は、本体ボデー４０とともに樹脂材によりモールドされている。この樹脂材の一部は、前記コネクタハウジング７１として機能する。
【００６２】
次に、燃料噴射弁１０の作動を説明する。
【００６３】
電磁コイル６２への通電が停止されている場合には、ボール弁６５が流出通路５３を閉弁しているので、ニードル３０を閉弁方向へ付勢する力（背圧室２７の燃圧による力＋スプリング２６の付勢力）がニードル３０を開弁方向へ押し上げる力（燃料溜室２４の燃圧によるリフト力）より大きくなる。その結果、ニードル３０のシート面３３１が着座面２２１に着座して、高圧通路２３と噴孔２２との間を遮断することにより、燃料は噴射されない。
【００６４】
電磁コイル６２に通電されている場合には、磁化されたステータ６３にアーマチャ６４が吸引され、スプリング６６の付勢力に抗してステータ６３側へアーマチャ６４が移動することにより、ボール弁６５が背圧室２７の燃圧を受けて流出通路５３を開弁する。そのため、背圧室２７の高圧燃料が流出通路５３を通じて低圧側に開放され、背圧室２７の燃圧が低下する。その結果、ニードル３０を閉弁方向に付勢する力より、ニードル３０を開弁方向へ押し上げる力（燃料溜室２４の燃圧によるリフト力）の方が上回った時点でニードル３０がリフト作動する。すると、コモンレールより燃料噴射弁１０に供給された高圧燃料は、本体ボデー４０の高圧通路４２、オリフィスプレート５０の高圧通路５１、ノズルボデー２０の高圧通路２３を通じて噴孔２２より噴射される。
【００６５】
以上により、本実施形態によれば以下の効果が得られるようになる。
【００６６】
（１）本実施形態に反し、ステム８１の外周面に螺子部を形成し、その螺子部を本体ボデー４０に螺子締結することで燃圧センサ８０を本体ボデーに取り付けようとすると、本体ボデー４０にも螺子部を形成しなければならず、その螺子部を形成した分だけ本体ボデー４０が径方向に大型化してしまう。
【００６７】
これに対し本実施形態によれば、ステム８１を本体ボデー４０に溶接することで燃圧センサ８０を本体ボデー４０に取り付けるので、本体ボデー４０に上記螺子部を形成することを不要にできるので、本体ボデー４０の大型化を抑制できる。
【００６８】
（２）本実施形態に反し、上述の如くステム８１を螺子締結しようとすると、ステム８１の回転位置が不特定となり、ひいては歪ゲージ８２の電極パッド８２ａの回転方向位置が不特定となる。そのため、図３（ｂ）に示すように、電極パッド８２ａを複数組（図３（ｂ）の例では４組）設け、回路基板８４の電極パッド８４ｂと最も近い電極パッド８２ａをワイヤボンド８２ｗで接続することを要する。つまり、電極パッド８２ａを複数組設けることが必要となる。
【００６９】
これに対し本実施形態によれば、ステム８１を本体ボデー４０に溶接することで燃圧センサ８０を本体ボデー４０に取り付けるので、歪ゲージ８２の電極パッド８２ａが電極パッド８４ｂに対向する位置となるようステム８１を位置決めした状態で、ステム８１を本体ボデー４０に溶接できる。よって、電極パッド８２ａを複数組設けることを不要にできる。
【００７０】
（３）流入口８１ａの周りを取り囲むよう環状に溶接するので、ステム８１と本体ボデー４０との間を溶接によりシールすることができる。よって、内部通路８１ｆ，８３ａ及びセンサ通路４６の高圧燃料が円筒端面８１ｅ，４０ｃの間から外部に漏れ出ることを防止でき、当該漏出を防止するためのシール部材を不要にできる。
【００７１】
（４）ステム８１及び本体ボデー４０の溶接面８１ｅ，４０ｃとともに円筒部材８３の一部をも溶接させ、その溶接範囲Ｗ（溶融範囲）を円筒部材８３の肉厚の途中までとする。そのため、円筒部材８３の内周面に、図５に示した先述の突部Ｗ１が形成されることを回避でき、溶接部Ｗに亀裂Ｗ３が生じることを抑制できる。しかも、溶接範囲Ｗは起歪体８１の内周面に達しているので、起歪体８１のうち内周面近傍部分が溶接不良となることを回避できる。したがって、溶接深さ（溶接範囲）を高精度で管理することを不要にできる。
【００７２】
（５）前記溶接をレーザ溶接としたことを特徴とする。そのため、溶接時におけるステム８１の温度上昇を、抵抗溶接した場合に比べて局部的にできる。よって、ステム８１に歪ゲージ８２を取り付けた状態で溶接した場合において、歪ゲージ８２が熱損傷するおそれを低減できる。
【００７３】
また、歪ゲージ８２の熱損傷を低減できるため、溶接する前の時点で歪ゲージ８２をステム８１に取り付けることができるようになる。すると、燃圧センサ８０の出力値の異常有無を試験するにあたり、燃圧センサ８０を本体ボデー４０に取り付ける前に燃圧センサ８０単体で前記試験を実施できるので、試験の作業性を向上できる。
【００７４】
（６）本実施形態では、ステム８１を本体ボデー４０と別体に形成するので、以下の効果が発揮される。
【００７５】
すなわち、熱膨張収縮により生じる本体ボデー４０の内部応力がステム８１に伝播される際に、その伝搬ロスを大きくできる。つまり、ステム８１を本体ボデー４０とは別体に構成することで、本体ボデー４０の歪によるステム８１への影響が小さくなる。よって、本体ボデー４０とは別体に構成されたステム８１に歪ゲージ８２を取り付けた本実施形態によれば、歪ゲージ８２を本体ボデー４０に直接取り付けた場合に比べて、本体ボデー４０に生じる歪の影響を歪ゲージ８２が受けることを抑制できる。したがって、燃圧センサ８０による燃圧検出の精度を向上できる。
【００７６】
（７）ステム８１を本体ボデー４０と別体に形成するとともに、ステム８１の材質を、本体ボデー４０に比べて熱膨張係数が小さい材質にするので、ステム８１自体が熱膨張収縮して歪みが生じてしまうことを抑制できる。また、本体ボデー４０全体を熱膨張係数が小さい材質にする場合に比べて、ステム８１のみを熱膨張係数が小さい材質にすればよいので、材料コストの低減を図ることができる。
【００７７】
（８）ステム８１を本体ボデー４０と別体に形成するので、歪ゲージ８２が取り付けられた状態のステム８１を本体ボデー４０に取り付ける前の時点で、歪ゲージ８２の出力値に異常がないかを検査できるので、その検査の作業性を向上できる。
【００７８】
（第２実施形態）
図４に示す本実施形態では、上記第１実施形態で用いた円筒部材８３を廃止している。そして、ステム８１及び本体ボデー４０を溶接面８１ｅ，４０ｃで溶接する点については上記第１実施形態と同様であるが、その溶接深さ（溶接範囲Ｗ）がステム８１の円筒部８１ｂの外周面から内周面までとなるように、レーザ光線を制御して溶接している。なお、センサ通路４６の内周面と円筒部８１ｂの内周面とは同一面上に位置する。つまり、内部通路８１ｆの直径とセンサ通路４６の直径とは一致する。
【００７９】
本実施形態によっても、上記第１実施形態の効果（１）〜（３），（５）〜（８）と同様の効果が発揮される。また、円筒部材８３を廃止して部品点数を低減できる。但し、溶接範囲Ｗの過大による突部Ｗ１形成を回避するとともに、溶接範囲Ｗの過小による溶接不良をも回避するよう、溶接深さ（溶接範囲Ｗ）を高精度で管理することを要する。
【００８０】
（他の実施形態）
本発明は上記実施形態の記載内容に限定されず、以下のように変更して実施してもよい。また、各実施形態の特徴的構成をそれぞれ任意に組み合わせるようにしてもよい。
【００８１】
・上記各実施形態では、ステム８１と本体ボデー４０との溶接にレーザ溶接を採用しているが、本発明はレーザ溶接に限定されるものではなく、例えば抵抗溶接を採用してもよい。
【００８２】
・上記各実施形態では、第２通路４２２の上流端部から第２通路４２２の延長線上に軸方向に延びるようセンサ通路４６を形成して、本体ボデー４０の上端部分にステム８１を溶接している。これに対し、第１通路４２１の下流端部から第１通路４２１の延長線上に軸方向に延びるようセンサ通路４６を形成して、本体ボデー４０の外周部分にステム８１を溶接してもよい。
【００８３】
・上記各実施形態では、ステム８１の歪量を検出するセンサ素子として歪ゲージ８２を採用しているが、圧電素子等、他のセンサ素子を採用してもよい。
【００８４】
・上記第１実施形態では、ニードル３０を開閉作動させる電動アクチュエータとして、ステータ及びアーマチャ６４により構成された電磁ユニット６０を採用しているが、ピエゾ素子を多数積層してなる積層体（ピエゾスタック）により構成されたピエゾアクチュエータを採用してもよい。
【００８５】
・上記各実施形態では、ディーゼルエンジンのインジェクタに本発明を適用しているが、ガソリンエンジン、特に、燃焼室Ｅ１に燃料を直接噴射する直噴式のガソリンエンジンに本発明を適用してもよい。
【符号の説明】
【００８６】
１０…燃料噴射弁、２２…噴孔、４０…本体ボデー、４０ｃ…本体ボデーの溶接面、８０…燃圧センサ、８１…ステム（起歪体）、８２…歪みゲージ（センサ素子）、８１ａ…流入口、８１ｃ…ダイヤフラム部、８１ｅ…起歪体の円筒端部（溶接面）、８３…円筒部材、４２１，４２２…高圧通路、Ｗ…溶接範囲。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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