(57)【要約】【課題】均一な薄い厚さのリングステータを絞り加工によって精度良く製造可能な方法を提案すること。【解決手段】リング状のステータ本体部分２と、このステータ本体部分２の一方の開口縁に形成された取付フランジ３とを備えたモータのリングステータ１の製造方法では、円盤状ブランク１１を、サーボプレスを用いて、遅いプレス速度で振動打ちしながら絞り加工を施して、ブランク厚よりも薄くなるように円筒状胴部１４を均等に絞り込む。この円筒状胴部１４に、サーボプレスを用いて絞り加工を更に施して、その肉厚ｔ１の均一化を図る。絞り加工により形成される円筒状胴部１４をブランク厚さに対して積極的に薄くし、これによって、極めて高い精度で肉厚が均一となっている円筒状胴部を絞り加工により形成できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
リング状のステータ本体部分と、このステータ本体部分の一方の開口縁に形成された取付フランジとを備えたモータのリングステータの製造方法であって、
金属素材からなる厚さｔの円盤状ブランクを用意し、
サーボプレスにより、所定のプレス速度で振動打ちしながら、円盤状ブランクに絞り加工を施して、厚さｔの円盤状底板部分、この円盤状底板部分の外周縁から直交方向に延びる厚さｔ１（＜ｔ）の円筒状胴部、および、円筒状胴部の開口縁から外方に向けて直交する方向に広がる厚さｔの円環状フランジを備えたカップ状成形品を成形し、
サーボプレスにより、円筒状胴部に絞り加工を施して、その肉厚ｔ１の均一化を図り、
円環状フランジをプレスして、当該円環状フランジの均厚化および平坦化を図り、
円盤状底板部分をプレス抜きして、当該円盤状底板部分よりも一回り小さな下穴を形成し、
形成された下穴の内周縁部分に絞り加工を施して、当該内周縁部分を円筒状胴部と同一径となるように押し広げ、
内周縁部分が押し広げられた後の円筒状胴部に絞り加工を施して肉厚ｔ１を均一化することにより、ステータ本体部分を成形し、
円環状フランジに穴抜き加工を施すことにより取付フランジを成形することを特徴とするモータのリングステータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス加工によって、モータのリングステータを均一な厚さで精度良く製造できる製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属平板を絞り加工して有底筒形状に成形することにより、モータのハウジングなどの金属部品を製造する方法が知られている。特許文献１、２にはこのような方法が開示されている。特許文献１に開示されているように、一般的な絞り加工で有底筒状の部品を形成すると、加工途中で筒部に引張応力がかかり、加工前の金属板ブランクの板厚に比べて加工終了後の筒部の肉厚が薄くなる。従来においては、絞り加工によって筒部の肉厚が薄くならないように各種の工夫が施されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−５８２７号公報
【特許文献２】特開２００５−１８６１３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明者等は、モータのリングステータを絞り加工によって精度良く製造するために、従来から提案されている各種の方法を試みた。しかしながら、いずれの方法も、均一な薄い厚さのリングステータを精度良く加工することが困難である。
【０００５】
本発明の課題は、均一な薄い厚さのリングステータを絞り加工によって精度良く製造可能な方法を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、リング状のステータ本体部分と、このステータ本体部分の一方の開口縁に形成された取付フランジとを備えたモータのリングステータの製造方法であって、
金属素材からなる厚さｔの円盤状ブランクを用意し、
サーボプレスを用いて、所定のプレス速度で振動打ちしながら、円盤状ブランクに絞り加工を施して、厚さｔの円盤状底板部分、この円盤状底板部分の外周縁から直交方向に延びる厚さｔ１（＜ｔ）の円筒状胴部、および、円筒状胴部の開口縁から外方に向けて直交する方向に広がる厚さｔの円環状フランジを備えたカップ状部品を成形し、
サーボプレスを用いて、円筒状胴部に絞り加工を施して、その肉厚ｔ１の均一化を図り、
円環状フランジをプレスして、当該円環状フランジの均厚化および平坦化を図り、
円盤状底板部分をプレス抜きして、当該円盤状底板部分よりも一回り小さな下穴をあけ、
形成された下穴の内周縁部分に絞り加工を施して、当該内周縁部分を円筒状胴部と同一径となるように押し広げ、
内周縁部分が押し広げられた後の円筒状胴部に絞り加工を施して肉厚ｔ１を均一化することにより、ステータ本体部分を成形し、
円環状フランジに穴抜き加工を施すことにより取付フランジを成形することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
従来においては、絞り加工において、ブランクの肉厚に対して、絞り加工によって成形される筒状部分の肉厚が薄くなることを回避するために各種の工夫がなされている。本発明者等は、絞り加工によって成形される筒状部分の肉厚をブランクの肉厚に対して積極的に薄くする、という従来とは逆の発想の下に、リングステータの絞り加工を行った。サーボプレスを採用して、従来に比べて格段に遅いプレス速度で振動打ちによってブランクに絞り加工を施すことにより、筒状部分の肉厚を、ブランクよりも薄肉で、しかも均一な厚さとなるように精度良く成形できることが判明した。本発明は従来とは逆の発想に基づき得られた方法であり、本発明の製造方法によれば、均一な肉厚の薄いリングステータを絞り加工によって極めて精度良く製造することができるという優れた効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に、図面を参照して、本発明を適用したモータのリングステータの製造方法の実施の形態を説明する。
【０００９】
図１および図２はモータのリングステータの製造工程を示す説明図である。まず、図２（ｄ）に示すように、モータのリングステータ１は、リング状のステータ本体部分２と、このステータ本体部分２の一方の開口縁２ａに形成された取付フランジ３とを備え、取付フランジ３には取付用のボルト穴３ａが形成されている。
【００１０】
この形状のリングステータ１を絞り加工によって製造するために、図１（ａ）に示すように、金属平板からなる一定の肉厚ｔの円盤状ブランク１１を用意する。例えば、肉厚ｔが２ｍｍ、外径が３１８ｍｍの円盤状ブランク１１を用意する。
【００１１】
図１（ｂ）に示すように、円盤状ブランク１１に対して、サーボプレスにより、所定のプレス速度で振動打ちしながら絞り加工を施し、カップ状部品１２を成形する。このカップ状部品１２は、厚さｔの円盤状底板部分１３、この円盤状底板部分１３の外周縁から直交方向に延びる厚さｔ１（＜ｔ）の円筒状胴部１４、および、円筒状胴部１４の開口縁から外方に向けて直交する方向に広がる厚さｔの円環状フランジ１５を備えた形状をしている。また、円盤状底板部分１３と円筒状胴部１４の間は所定のアールで連続しており、円筒状胴部１４と円環状フランジ１５の間も所定のアールで連続している。
【００１２】
例えば、円筒状胴部１４の厚さｔ１を、ブランク厚さ２ｍｍより薄い１．６６ｍｍとなるように遅いプレス速度、例えば５〜６秒掛けて絞り、深さ約５２ｍｍの円筒状胴部１４を成形する。この円筒状胴部１４の内径は例えば２０５ｍｍ程度であり、円環状フランジ１５の外径は例えば２６０ｍｍ程度である。サーボプレスの速度、絞り形態、アールの大きさなどを適切に設定することにより、円筒状胴部１４をブランク厚よりも薄くして、しかも、均等に絞り込むことができ、これによって、全体的に均一な厚さｔ１の円筒状胴部１４が得られる。
【００１３】
次に、図１（ｃ）に示すように、サーボプレスにより、円筒状胴部１４に絞り加工を施して、当該円筒状胴部１４を均等に絞り込み、その肉厚ｔ１の均一化を図る。この後は、図１（ｄ）に示すように、円環状フランジ１５をプレスして、当該円環状フランジ１５の均厚化および平坦化を図る。
【００１４】
この後は、図２（ａ）に示すように、円盤状底板部分１３をプレス抜きして、当該円盤状底板部分１３よりも一回り小さな下穴１３ａを形成する。例えば、１８６ｍｍ程度の内径の下穴１３ａを形成する。これにより得られた下穴付きのカップ状部品１２Ａは、図２（ｂ）に示すように、円筒状胴部１４の下端縁に、下穴１３ａの内周縁部分１３ｂが残っている。
【００１５】
次に、図２（ｂ）に示すように、この内周縁部分１３ｂに絞り加工を施して、当該内周縁部分１３ｂを円筒状胴部１４と同一径となるように押し広げる。内周縁部分１３ｂが押し広げられて得られたフランジ付き円筒部品１２Ｂに対して、図２（ｃ）に示すように、その円筒部１４Ａに絞り加工を施して、その肉厚ｔ１を均一化する。これにより、ステータ本体部分２が得られる。
【００１６】
ここで、円筒状胴部１４の肉厚を、均一に、且つ、高い精度で薄くするために、使用するパンチは、円筒状胴部１４の内周面に絶えず一定の加圧力が掛かるように、その先端形状が設定されている。例えば、図３に示すように、パンチ２０の先端部分は、全体として円柱形状であるが、その先端は小径の円形端面２１となっており、円形端面２１から後方側に向かって外径が漸減する第１テーパー状外周面部分２２が形成されており、第１テーパー状外周面部分２２の後端部分に連続して、後方側に向けて僅かに外径寸法が漸増している第２テーパー状外周面部分２３が連続し、この後端には、括れ部分２４を介して、当該第２テーパー状外周面部分２３よりも僅かに小径の円形外周面部分２５が連続している。
【００１７】
このように、パンチ２０は、第２テーパー状外周面部分２３の後端部が最大外径部２３ａとなっており、例えば、最大外径部２３ａの半径は、その後側の円形外周面部分２５の半径よりも０．０５ｍｍ大きい。したがって、当該最大外径部２３ａのみが線接触あるいは面接触状態で円筒状胴部１４の内周面を加圧しながら、当該円筒状胴部１４の絞り加工を行う。この結果、円筒状胴部１４の内周面の各部分には絶えず一定の加圧力が作用し、当該部分の肉厚を、均一に、且つ、高い精度で、薄くすることができる。
【００１８】
最後に、図２（ｄ）に示すように、円環状フランジ１５をプレス抜きして、所定の輪郭形状にすると共に穴抜き加工を施して、取付フランジ３が得られる。これにより、リングステータ１が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明を適用したリングステータの製造工程の前半部分を示す説明図である。
【図２】本発明を適用したリングステータの製造工程の後半部分を示す説明図である。
【図３】リングステータの絞り加工に用いるパンチの形状を示す断面図および部分拡大断面図である。
【符号の説明】
【００２０】
１    リングステータ
２    ステータ本体部分
３    取付フランジ
３ａ  ボルト穴
１１  円盤状ブランク
１２  カップ状部品
１２Ｂ  フランジ付き円筒部品
１３  円盤状底板部分
１３ａ  下穴
１３ｂ  下穴の内周縁部分
１４  円筒状胴部
１４Ａ  円筒部
１５  円環状フランジ
２０  パンチ
２１  円形端面
２２  第１テーパー状外周面部分
２３  第２テーパー状外周面部分
２３ａ  最大外径部
２４  括れ部分
２５  円形外周面部分
【図１】
2010094716.tif 000003
【図２】
2010094716.tif 000004
【図３】
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