(57)【要約】【課題】  簡易な方法によりフィン部材を基板に安定して固定配置することが可能とするとともに、基板への位置決めが容易であり、且つ、表面積が広く、多数の長いエッヂを形成した放熱性の高いヒートシンクを、容易に製造可能とする。【解決手段】線材2にて巻回形状が扁平状の扁平コイル部材1を形成する。この扁平コイル部材1の長軸方向の一側を嵌合可能とする嵌合溝5を伝熱基板6の伝熱面7に形成する。前記嵌合溝5内に前記扁平コイル部材1の長軸方向の一側を嵌合挿入することにより、伝熱基板6の伝熱面7に扁平コイル部材1を固定配置して扁平コイル状フィン部材12とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
線材にて形成した巻回形状が扁平状の扁平コイル部材と、この扁平コイル部材の長軸方向の一側を嵌合可能とする嵌合溝を伝熱面に形成した伝熱基板とから成り、前記嵌合溝内に前記扁平コイル部材の長軸方向の一側を嵌合挿入することにより、伝熱基板の伝熱面に扁平コイル部材を固定配置して扁平コイル状フィン部材としたことを特徴とする扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面構造。
【請求項２】
線材にて巻回形状が扁平状の扁平コイル部材を形成する工程と、この扁平コイル部材の長軸方向の一側を嵌合可能とする嵌合溝を伝熱基板の伝熱面に形成する工程と、前記嵌合溝内に前記扁平コイル部材の長軸方向の一側を嵌合して伝熱基板の伝熱面に扁平コイル部材を固定配置して扁平コイル状フィン部材とする工程とから成ることを特徴とする扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面の製造方法。
【請求項３】
伝熱基板は、伝熱面側の中央部が外方に突出した弧状曲面とし、この弧状曲面と同一曲率中心にて嵌合溝を弧状曲面に凹設したことを特徴とする請求項１の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面構造。
【請求項４】
伝熱基板は、伝熱面側の中央部が外方に突出した弧状曲面とし、この弧状曲面と同一曲率中心にて嵌合溝を弧状曲面に凹設したことを特徴とする請求項２の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面の製造方法。
【請求項５】
扁平コイル部材は、長軸方向の一側を圧入により前記嵌合溝内に固定配置したことを特徴とする請求項１の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面構造。
【請求項６】
扁平コイル部材は、長軸方向の一側を圧入により前記嵌合溝内に固定配置することを特徴とする請求項２の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面の製造方法。
【請求項７】
扁平コイル部材は、接着、カシメ、ろう付け、又は溶接のいずれか、又は組み合わせにより、前記嵌合溝に固定したことを特徴とする請求項１、または５の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面構造。
【請求項８】
扁平コイル部材は、接着、カシメ、ろう付け、又は溶接のいずれか、又は組み合わせにより、前記嵌合溝に固定することを特徴とする請求項２、または６の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面の製造方法。
【請求項９】
嵌合溝は、扁平コイル部材を挿入した後、嵌合溝間に形成した分割壁の表面をカシメ治具にて押圧して形成したカシメ変形部により、扁平コイル部材を両側から押圧保持したことを特徴とする請求項１、３、または５の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面構造。
【請求項１０】
嵌合溝は、扁平コイル部材を挿入した後、嵌合溝間に形成した分割壁の表面にカシメ治具にて押圧してカシメ変形を生じさせ、このカシメ変形部により扁平コイル部材を両側から押圧保持したことを特徴とする請求項２、４、または６の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面の製造方法。
【請求項１１】
扁平コイル部材は、接着、ろう付け、又は溶接のいずれか、又は組み合わせにより、前記嵌合溝に固定したことを特徴とする請求項９の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面構造。
【請求項１２】
扁平コイル部材は、接着、ろう付け、又は溶接のいずれか、又は組み合わせにより、前記嵌合溝に固定することを特徴とする請求項１０の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面の製造方法。
【請求項１３】
扁平コイル部材は、嵌合溝内に接着剤を注入し、この接着剤に扁平コイル部材の一端を埋設して接着剤を固化させることにより、前記嵌合溝に固定したことを特徴とする請求項１、５または７の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面構造。
【請求項１４】
扁平コイル部材は、嵌合溝内に接着剤を注入し、この接着剤に扁平コイル部材の一端を埋設して接着剤を固化させることにより、前記嵌合溝に固定することを特徴とする請求項２、６、または８の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子素子等の発熱体に接触配置して、発熱体の熱を放熱フィンにより放出して冷却したり、ヒートパイプの凝縮部に接続し、ヒートパイプにより移送される熱を外部に放出する伝熱面などの構造及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
コンピュータ等の電子機器等では、半導体等の電子素子の発熱量が膨大であるため、この熱を効果的に冷却するために、下記特許文献１及び２に示す如く、従来よりヒートシンクを使用した熱交換器が広く用いられている。このヒートシンクは、例えば受熱部としての基板を電子素子等の発熱体の表面に直に配置し、ビス等の固定手段により発熱体に固定することにより使用している。また、この受熱部の表面には複数の板材を突出して放熱面積を広げている。
【０００３】
このような従来のヒートシンクの中でも、特許文献３に示す如く、特許文献１及び２に示すものよりも表面積を広げ、放熱性を高めることを目的として、金属製の線材を矩形凹凸状に連続して折り曲げてフィン部材を形成し、このフィン部材を基板の表面に複数個配設したものが公知となっている。
【０００４】
しかしながら、特許文献３に示す如きフィン部材は、線材にて矩形状の凹凸を同一平面上に形成した平面的なものである。そのため倒れやすく、基板の表面に安定して配置することは困難であるとともに、このようなフィン部材を基板に密にあるいは多量に配置するのには手間がかかるため、基板にフィン部材を密に配置して、表面積を広げるとともに多数の長いエッヂを形成することは困難となっていた。
【０００５】
そこで、特許文献４に示す如く、基板の表面にコイル状のフィン部材を配置したヒートシンクが開発されている。このヒートシンクに配置したフィン部材は、線材をコイル状に巻回した立体的な形状であるため、基板の表面にフィン部材を安定して配置可能なものとしている。また、このようなフィン部材を表面に密に配置することにより、ガイド部材などにより基板への接触面積を広げて多数の長いエッヂを形成可能としている。
【特許文献１】特開２００２−１５１１号公報
【特許文献２】特開２００２−１９０５５８号公報
【特許文献３】特開２００２−１９０５５７号公報
【特許文献４】特開２００７−１６５８４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献４に示す如きヒートシンクは、平板状の基板にフィン部材を配置する際のフィン部材の位置決めを容易なものとするためには、基板にあらかじめガイド部材を配置する必要があり、位置決め作業に手間がかかるものとなっていた。また、基板の表面にフィン部材を固定するために、基板の表面とフィン部材との接触部をろう付け、接着、溶接などにより固定したり、基板の表面にあらかじめ線材又は帯材にて形成したガイド部材を固定配置し、このガイド部材に接触させてフィン部材を配置したり、基板にフィン部材を埋め込み配置することが必須の条件となっていた。従って、基板の表面にフィン部材を固定配置する製造工程が煩雑なものとなっていた。
【０００７】
そこで、本発明は上記の如き課題を解決しようとするものであって、簡易な方法により基板にフィン部材を安定して立設配置することを可能とするとともに、基板への位置決めが容易であり、且つ、表面積が広く、多数の長いエッヂを形成した放熱性の高い伝熱面構造を、容易に製造可能にしようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の課題を解決するため、第１発明は、１本の線材にて形成した巻回形状が扁平状の扁平コイル部材と、この扁平コイル部材の長軸方向の一側を嵌合可能とする嵌合溝を伝熱面に形成した伝熱基板とから成り、前記嵌合溝内に前記扁平コイル部材の長軸方向の一側を嵌合挿入することにより、伝熱基板の伝熱面に扁平コイル部材を固定配置して扁平コイル状フィン部材としている。
【０００９】
また、第２発明は、上記第１発明の扁平コイル状フィン部材を備えた伝熱面の製造方法であって、１本の線材にて巻回形状が扁平状の扁平コイル部材を形成する工程と、この扁平コイル部材の長軸方向の一側を嵌合可能とする嵌合溝を伝熱基板の伝熱面に形成する工程と、前記嵌合溝内に前記扁平コイル部材の長軸方向の一側を嵌合して伝熱基板の伝熱面に扁平コイル部材を固定配置して扁平コイル状フィン部材とする工程とから成ることを特徴とする扁平コイル状フィン部材を備えている。
【００１０】
また、伝熱基板は、伝熱面側の中央部が外方に突出した弧状曲面とし、この弧状曲面と同一曲率中心にて嵌合溝を弧状曲面に凹設したものであっても良い。これにより、扁平コイル部材を伝熱基板の伝熱面に固定配置した際に、扁平コイル部材が放射状に配置されるものとなり平坦な伝熱面に扁平コイル部材を配置した場合と比較して、たとえ嵌合溝内で線材が密着していても基板接触面積を大きくすることができ、且つ扁平コイル部材の先端側に流体の流通間隔を広く取ることが可能となる。そのため、特にフィン部材先端部での通気性を良好とすることができるため、扁平コイル部材からの吸放熱効果を良好なものとし、熱交換性能を更に高めることができる。
【００１１】
また、扁平コイル部材は、長軸方向の一側を圧入により前記嵌合溝内に固定配置しても良い。これにより、接着等の固定手段を用いることなく簡易な方法で扁平コイル部材を嵌合溝に固定配置することが可能となり、伝熱面の製造作業の作業性を向上させることが可能となる。
【００１２】
また、嵌合溝は、扁平コイル部材を挿入した後、嵌合溝間に形成した分割壁の表面をカシメ治具にて押圧して形成したカシメ変形部に、扁平コイル部材の一側を両側から押圧保持したものであっても良い。このように、カシメ変形部を形成して扁平コイル部材を押圧保持することにより、扁平コイル部材を嵌合溝内に容易にカシメ固定することができ、扁平コイル部材を嵌合溝内に強固に固定することが可能となる。
【００１３】
また、扁平コイル部材は、接着、カシメ、ろう付け、又は溶接のいずれか、又は組み合わせにより、前記嵌合溝に固定したものであっても良い。これにより、接着剤、ろう材、溶加材等によって扁平コイル部材と嵌合溝との接触面積が大きくなるため、扁平コイル状フィン部材と伝熱基板の間の熱伝達が良好となり吸放熱に優れるとともに、固定部の強度が向上して振動や熱応力などに対する耐久性に優れた伝熱面を得ることができる。
【００１４】
また、扁平コイル部材は、嵌合溝内に接着剤を注入し、この接着剤に扁平コイル部材の一側を埋設して接着剤を固化させることにより、前記嵌合溝に固定したものであっても良い。これにより、扁平コイル部材を嵌合溝内に強固に固定することが可能となり、固定部の強度が向上して振動や熱応力などに対する耐久性に優れた伝熱面を得ることができる。また、熱伝導性の接着剤使用した場合には、扁平コイル状フィン部材と伝熱基板の間の熱伝達が良好となり吸放熱に優れたものとすることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本願の第１及び第２発明は上述の如く構成したものであって、嵌合溝に扁平コイル部材の長軸方向の一側を嵌合挿入することにより伝熱基板の伝熱面に扁平コイル部材を固定配置しているため、扁平コイル部材を伝熱基板に簡易な方法で固定配置することが可能となり、扁平コイル部材の伝熱面への固定作業の作業性を向上させることが可能となる。また、伝熱基板の伝熱面に予め形成した嵌合溝に扁平コイル部材の下端を挿入嵌合するため、扁平コイル部材の伝熱面への位置決めを容易なものとすることが可能となり、伝熱面の製造作業の作業性を向上させることが可能となる。
【００１６】
また、上記嵌合溝に扁平コイル部材を嵌合挿入することにより、扁平コイル部材の長さ方向への伸縮、特に伸びを抑制することが可能となるため、伝熱基板の伝熱面に配置した扁平コイル部材のピッチ間隔にバラツキが生じにくいものとなる。また、上記嵌合挿入により、扁平コイル部材を伝熱面上に一定の角度で安定して立設配置することが可能となるため、扁平コイル部材の各巻回毎の傾斜角度にバラツキが生じにくいものとなる。このように、扁平コイル部材のピッチ間隔及び各巻回毎の傾斜角度のバラツキを抑制することができるため、伝熱基板の伝熱面にフィン部材を効率よく密集させて配置することが可能となり、伝熱基板の熱交換性能を向上させることが可能となる。また、嵌合溝に扁平コイル部材の下端を挿入嵌合するものであるから、扁平コイル部材と伝熱基板との接触面積を大きくし、熱伝導効率を良好とすることが可能となる。
【００１７】
また、伝熱基板を、伝熱面側の中央部が外方に突出した弧状曲面とし、この弧状曲面と同一曲率中心にて嵌合溝を弧状曲面に凹設した場合には、扁平コイル部材を伝熱基板の伝熱面に固定配置した際に、扁平コイル部材が放射状に配置されるものとなり平坦な伝熱面に扁平コイル部材を配置した場合と比較して、たとえ嵌合溝内で線材が密着していても基板接触面積を大きくすることができ、且つ扁平コイル部材の先端側に流体の流通間隔を広く取ることが可能となる。そのため、特にフィン部材先端側での通気性を良好とすることができるため、扁平コイル部材からの吸放熱効果を良好なものとし、熱交換性能を更に高めることができる。
【実施例１】
【００１８】
本願の第１発明及び第２発明の実施例１を図１〜図５に於いて説明すると、図１に示す如く、(１)は扁平コイル部材であって、１本のステンレス、アルミニウム、銅、ニッケル、鉄、及びこれ等基合金の線材（２）を、図１に示す如く扁平状となるように螺旋状に巻回して形成する。このように、扁平コイル部材（１）の巻回形状を扁平状とすることにより、扁平コイル部材（１）の各巻回毎に扁平な環状片（３）が形成され、この環状片（３）が扁平コイル部材（１）の軸方向に密集して連続するよう形成されるものとなる。この扁平な環状片(３)は、長円状に形成しても良いし、長方形の両端を弧状に形成したものであっても良い。
【００１９】
また、上記扁平コイル部材（１）の長軸方向の一側（４）を嵌合可能とする嵌合溝（５）を、アルミニウム、銅、アルミ合金、銅合金、及びこれら金属の鋳物や圧延材等により形成した板状の伝熱基板（６）の伝熱面（７）に、切削、プレス、鍛造等にて図１に示す如く等間隔に複数列形成する。なお、本実施例に於いてはこのように、切削、プレス、鍛造等により伝熱基板（６）の伝熱面（７）に嵌合溝（５）を形成しているが、他の異なる実施例に於いては、嵌合溝（５）を有する伝熱基板（６）を押出成形等により成型しても良い。また、図４に示す如く、上記嵌合溝（５）を、底面（８）を平坦面とする断面略矩形に形成するとともに、その形成幅（１０）を上記扁平コイル部材（１）の形成幅（１１）とほぼ同一としている。
【００２０】
そして、上述の如く伝熱基板（６）の伝熱面（７）に等間隔で複数個形成した各嵌合溝（５）内に、図２に示す如く、扁平コイル部材（１）の長軸方向の一側（４）を嵌合挿入する。そして、この嵌合挿入により、伝熱基板（６）の伝熱面（７）に図２、図３に示す如く扁平コイル部材（１）が固定配置され、扁平コイル状フィン部材（１２）が形成される。その際、本実施例に於いては、前述の如く嵌合溝（５）の形成幅（１０）を扁平コイル部材（１）の巻回形状の形成幅（１１）とほぼ同一としているから、扁平コイル部材（１）を嵌合溝（５）の底面（８）方向に一定の押圧力で押圧して、圧入により扁平コイル部材（１）を嵌合溝（５）に嵌合挿入する。このように圧入により扁平コイル部材（１）を嵌合溝（５）に嵌合挿入することにより、接着等の固定手段を用いることなく簡易な方法で扁平コイル部材（１）の長軸方向の一側（４）を嵌合溝（５）に固定配置することが可能となり、伝熱面（７）の製造作業の作業性を向上させることが可能となる。
【００２１】
また、上述の如く嵌合溝（５）に扁平コイル部材（１）を嵌合挿入して伝熱基板（６）の伝熱面（７）に扁平コイル部材（１）を固定配置することにより、扁平コイル部材（１）を伝熱基板（６）に簡易な方法で固定配置することができるため、扁平コイル部材（１）の伝熱面（７）への固定作業の作業性を向上させることが可能となる。また、伝熱基板（６）の伝熱面（７）に予め形成した嵌合溝（５）に扁平コイル部材（１）の下端を挿入嵌合するため、扁平コイル部材（１）の伝熱面（７）への位置決めを容易なものとすることが可能となる。
【００２２】
また、上述の如く嵌合溝（５）に扁平コイル部材（１）を嵌合挿入することにより、扁平コイル部材（１）の長さ方向への伸縮、特に伸びを抑制することが可能となり、伝熱基板（６）の伝熱面（７）に配置した扁平コイル部材（１）のピッチ間隔にバラツキが生じにくいものとなる。また、上記嵌合挿入により、扁平コイル部材（１）を伝熱面（７）上に一定の角度で安定して立設配置することが可能となるため、扁平コイル部材（１）の各巻回毎の傾斜角度は矯正されてバラツキが生じにくいものとなる。このように、扁平コイル部材（１）のピッチ間隔及び各巻回毎の傾斜角度のバラツキを抑制することができるため、伝熱基板（６）の伝熱面（７）にフィン部材を効率よく密集させて正確に配置することが可能となり、伝熱基板（６）の熱交換性能を向上させることが可能となる。また、嵌合溝（５）に扁平コイル部材（１）の下端を挿入嵌合するものであるから、扁平コイル部材（１）と伝熱基板（６）との接触面積を大きくし、熱伝導効率を良好とすることが可能となる。
【００２３】
また、前述の如く、扁平コイル部材（１）の巻回形状を扁平状とすることにより、扁平な環状片（３）が扁平コイル部材（１）の軸方向に密に連続して形成されている。そのため、上述の如く扁平コイル部材（１）を伝熱基板（６）の伝熱面（７）に固定すると、上記環状片（３）が伝熱面（７）の上面に多数密集して配置されるものとなるから、伝熱面（７）の吸放熱表面積を容易に広くすることができる。また、上記環状片（３）によって長く膨大な数のエッヂを容易に形成することができるため、流体の流れに大きな乱れや渦を発生させることにより境界層を剥離させることができる。従って、上記の広い表面積と、連続する膨大な数のエッヂによるエッヂ効果とにより、伝熱面（７）の熱交換性能を飛躍的に高めることが可能となる。
【００２４】
なお、本実施例に於いては、本実施例１及び以下の実施例２〜８では、図５ (ａ)に示す如く線材（２）の断面形状を円形としているが、他の異なる実施例においては、図５に示す如く、(ｂ)楕円形、(ｃ)正方形、(ｄ)三角形、(ｅ)菱形、(ｆ)星形、(ｇ)台形、(ｈ)長円形、(ｉ)長方形、(ｊ)５角形等の如く任意の形状としても良い。また、線材（２）は大きさ、材質又は断面形状が異なるものを組み合わせて使用しても良い。また、本実施例及び後述の実施例２〜８に於いては、一つの嵌合溝（５）に扁平コイル部材（１）をそれぞれ一つずつ配置しているが、他の異なる実施例に於いては、一つの嵌合溝（５）に複数の扁平コイル部材（１）を配置することも可能である。
【実施例２】
【００２５】
また、上記実施例１では前述の如く、扁平コイル部材（１）の長軸方向の一側（４）を圧入により嵌合溝（５）に固定しているが、本実施例２では図６及び図７に示す如く、接着、ろう付け、又は溶接により扁平コイル部材（１）の長軸方向の一側(４)を前記嵌合溝（５）内に固定することも可能である。この場合には、扁平コイル部材（１）と嵌合溝（５）との接触面積が、接着剤、ろう材、溶加材等によって圧入の場合と比較して大きくなるため、扁平コイル状フィン部材（１２）と伝熱基板（６）の間の熱伝達が良好となり吸放熱に優れるとともに、固定部の強度が向上して振動や熱応力などに対する耐久性に優れた伝熱面（７）を得ることができる。
【００２６】
また、圧入したものを接着、ろう付け、又は溶接で固定することも勿論可能であり、この場合には、扁平コイル部材（１）と嵌合溝（５）とを更に強固に固定することが可能となる。尚、本実施例２では上記の如く、接着、ろう付け、又は溶接のいずれかにより扁平コイル部材（１）の長軸方向の一側(４)を前記嵌合溝（５）内に固定しているが、他の異なる実施例では、接着、カシメ、ろう付け、又は溶接を任意に組み合わせることにより、扁平コイル部材(１)を嵌合溝(５)に固定することも可能である。
【実施例３】
【００２７】
また、上記実施例２では扁平コイル部材(１)と伝熱基板(６)の伝熱面(７)との接触部のみを接着、ろう付け、又は溶接により扁平コイル部材（１）の長軸方向の一側(４)を前記嵌合溝（５）内に固定しているが、本実施例３では、嵌合溝(５)内に接着剤を注入し、この接着剤に扁平コイル部材(１)の一端を埋設して接着剤を固化させることにより、図８に示す如く扁平コイル部材(１)を前記嵌合溝(５)に固定している。このように、接着剤に扁平コイル部材(１)の一端を埋設して扁平コイル部材(１)を嵌合溝(５)に固定配置することにより、扁平コイル部材(１)を嵌合溝(５)内に強固に固定することが可能となり、固定部の強度が向上して振動や熱応力などに対する耐久性に優れた伝熱面(７)を得ることができる。また、熱伝導性の接着剤使用した場合には、扁平コイル状フィン部材(１２)と伝熱基板(６)の間の熱伝達が更に良好となり吸放熱により優れたものとすることができる。
【実施例４】
【００２８】
また、上記実施例１〜３に於いては、嵌合溝（５）を断面コ時型に形成し、図１、図４に示す如く底面(８)を平坦面とているが、本実施例４では、図９に示す如く、嵌合溝（５）の底面（８）を扁平コイル部材（１）の一側(４)の外周形状に合わせて弧状に湾曲させている。このように嵌合溝(５)の底面(８)を弧状に湾曲させることにより、扁平コイル部材（１）を嵌合溝（５）に嵌合挿入した際に、扁平コイル部材（１）の一側（４）の外周が嵌合溝（５）と面接触するものとなり、扁平コイル状フィン部材（１２）と嵌合溝（５）との接触面積を更に広くして、熱交換性能をより高めることが可能となる。
【実施例５】
【００２９】
また、上記実施例１〜４では、圧入、接着、ろう付け、又は溶接により扁平コイル部材（１）の一側(４)を前記嵌合溝（５）内に固定しているが、本実施例５では、カシメにより扁平コイル部材(１)の一側(４)を、嵌合溝(５)に固定している。本実施例５について説明すると、まず、嵌合溝(５)に扁平コイル部材(１)の一側(４)を挿入配置する。尚、扁平コイル部材(１)は圧入により嵌合溝(５)内に挿入配置したものであっても良い。
【００３０】
このように扁平コイル部材(１)の一側(４)を嵌合溝(５)内に挿入配置した状態で、嵌合溝(５)間に形成した分割壁(１３)の表面の幅方向中央部を、分割壁(１３)の一端から他端まで連続的に先端がクサビ状のカシメ治具（図示せず）で押圧する。これにより、図１０及び図１１に示す如く、分割壁(１３)上部がカシメ治具（図示せず）により断面クサビ状に２分割され、それぞれ離反方向である扁平コイル部材(１)側に傾斜してカシメ変形が生じるものとなる。そして、このカシメ変形部(１４)によって扁平コイル部材(１)が両側から内方に押圧され、嵌合溝(５)内に押圧保持されるものとなる。これにより、扁平コイル部材(１)を嵌合溝(５)内にカシメ固定することが可能となる。このように、嵌合溝(５)内に扁平コイル部材(１)を挿入配置した状態で分割壁(１３)をカシメ治具（図示せず）で押圧することにより、扁平コイル部材(１)を嵌合溝(５)に容易且つ強固に固定することが可能となる。
【実施例６】
【００３１】
また、上記実施例５に於いては図１０、図１１に示す如く、カシメ変形部（１４）を各分割壁（１３）に連続して設けているが、本実施例６に於いては、図１２に示す如く、カシメ変形部（１４）を各分割壁（１３）に一定の形成間隔（１８）を介して形成している。このように形成することにより、カシメ変形部（１４）を各分割壁（１３）に連続して形成する場合と比較して、カシメ変形量を少なくしてカシメ変形の手間を少なくすることができるとともに、カシメ加工の作業性を向上させることが可能となるため、カシメ変形部（１４）の形成を容易なものとすることが可能となる。また、カシメ変形部（１４）を各分割壁（１３）に連続して設ける場合と比較して、分割壁(１３)の強度を良好に保つことが可能となる。
【実施例７】
【００３２】
また、上記実施例５、６では、図１０〜図１２に示す如く嵌合溝(５)間に形成した全ての分割壁(１３)の表面にカシメ変形を生じさせることにより扁平コイル部材(１)をカシメ固定しているが、本実施例７では、図１３及び図１４に示す如く、分割壁(１３)を一つおきにカシメ変形させて、扁平コイル部材(１)を嵌合溝(５)にカシメ固定している。このように分割壁(１３)を一つおきにカシメ変形させた場合にも、嵌合溝(５)内の扁平コイル部材(１)は、両側に隣接する分割壁(１３)のうち、一方の分割壁(１３)に生じたカシメ変形部(１４)によって一側(４)が内方に押圧されるものとなる。そのため、上記実施例５、６と同様に扁平コイル部材(１)を嵌合溝(５)内に押圧保持することが可能となる。
【００３３】
従って、扁平コイル部材(１)を嵌合溝(５)内にカシメ固定することが可能となり、扁平コイル部材(１)を嵌合溝(５)に容易且つ強固に固定することができる。また、分割壁(１３)を一つおきにカシメ変形させているため、上記実施例５の如く全ての分割壁(１３)をカシメ変形させる場合と比較してカシメ変形の手間を少なくすることができ、製造を容易なものとすることが可能となる。
【実施例８】
【００３４】
また、上記実施例１〜７では、伝熱面(７)が平坦な伝熱基板(６)を使用しているが、本実施例７では、図１５、図１６に示す如く伝熱面（７）側の中央部を外方に突出して弧状曲面（２０）としたかまぼこ形状の伝熱基板（６）を用いており、このかまぼこ形状の伝熱基板（６）に、弧状曲面（２０）と同一曲率中心にて嵌合溝（５）を、図１７に示す如く一定間隔で凹設している。このように形成することにより、扁平コイル部材（１）を伝熱基板（６）の伝熱面（７）に固定配置した際に、扁平コイル部材（１）が図１５に示す如く放射状に配置されるものとなり平坦な伝熱面(７)に扁平コイル部材(１)を配置した場合と比較して、扁平コイル部材(１)を嵌合溝（５）方向に長尺なものとし、且つ、扁平コイル部材（１）の先端側に流体の流通間隔（１７）を広く取ることが可能となる。そのため、通気性を良好とすることができるため、扁平コイル部材(１)からの吸放熱効果を良好なものとし、熱交換性能を更に高めることができる。
【００３５】
また、前記実施例１〜７の如く、伝熱面(７)が平坦な伝熱基板(６)を使用する場合には、扁平コイル部材（１）の各環状片（３）の基端側を密着させると、各環状片（３）の先端側も密着して流通間隔（１７）がなくなってしまうため、熱交換性能が低下するおそれがある。しかし、本実施例に於いては、前述の如く弧状に湾曲した嵌合溝（５）に扁平コイル部材（１）が放射状に配置されるものとなるため、図１５及び図１６に示す如く扁平コイル部材（１）の基端側をたとえ密着させても、扁平コイル部材（１）の先端側は密着せず、流通間隔（１７）を確実に確保することが可能となる。そのため、扁平コイル部材（１）の基端側を密着させて伝熱面（７）の表面積を最大まで増大させた場合にも、扁平コイル状フィン部材（１２）周りの流体の流れを良好に保つことが可能となり、熱交換性能を一層高めることができる。
【００３６】
また、本実施例８では図１５に示す如く伝熱基板(６)の底面(１６)を平坦なものとしているが、他の異なる実施例では図１８に示す如く、底面(１６)の肉厚が略一定となるよう断面逆Ｕ字型に凹設するなどして、発熱体（図示せず）の形状に対応させた形状としたものであっても良い。このように伝熱基板(６)の底面(１６)側の形状を発熱体（図示せず）の形状に対応させることにより、発熱体（図示せず）を伝熱基板(６)の底面(１６)に確実に面接触させることが可能となり、発熱体（図示せず）から伝熱基板(６)への伝熱効率を良好なものとすることができるため、放熱性を更に高めることができる。また、上述の如く伝熱基板（６）の底面（１６）の肉厚を略一定とすることにより、発熱体（図示せず）との熱交換を、伝熱基板（６）全体で均等に行うことが可能となり、熱交換性能を一層高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】実施例１において伝熱面の製造過程を示す斜視図。
【図２】伝熱面の斜視図。
【図３】図２の部分拡大平面図。
【図４】図３のＡ−Ａ線断面図。
【図５】本実施例の線材の断面図。
【図６】実施例２を示す扁平コイル部材の嵌合溝への嵌合挿入部分の断面図。
【図７】実施例２において、伝熱面及び嵌合溝内において扁平コイル部材をろう付けした状態を示す断面図。
【図８】実施例３を示す扁平コイル部材の嵌合溝への嵌合挿入部分の断面図。
【図９】実施例４において伝熱面の製造過程を示す斜視図。
【図１０】実施例５を示す伝熱面の斜視図。
【図１１】図１０の部分拡大斜視図。
【図１２】実施例６を示す伝熱面の部分拡大斜視図。
【図１３】実施例７を示す伝熱面の斜視図。
【図１４】図１３の部分拡大斜視図。
【図１５】実施例８を示す伝熱面の断面図。
【図１６】図１５の部分拡大図。
【図１７】実施例８の伝熱基板を示す平面図。
【図１８】実施例８において、伝熱基板の底面側を断面逆Ｕ字型に形成した状態を示す断面図。
【符号の説明】
【００３８】
１  扁平コイル部材
２  線材  
４  一側  
５  嵌合溝  
６  伝熱基板  
７  伝熱面  
１２  扁平コイル状フィン部材
１３  分割壁
１４  カシメ変形部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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