(57)【要約】【課題】  スローアウェイ式ドリルにおいて、切削時に、外周側用の切削インサートが径方向に位置ずれすることで径方向の加工精度が悪化する問題を低減すること。【解決手段】  本発明のドリルは、略棒状をなすホルダと、切刃を有するとともにねじ部材によってホルダに固定された２つの切削インサートと、を備えている。ホルダは、先端側に設けられるとともに一方の切削インサートが装着される第１インサートポケットと、先端側で且つ第１インサートポケットよりも内周側に設けられるとともに他方の切削インサートが装着される第２インサートポケットと、を備えている。第１インサートポケットは、一方の切削インサートの側面のうちホルダの後端側に位置する側面と当接する第１後端側拘束面を有している。そして、ねじ部材は、一方の切削インサートの上面視において、一方の切削インサートの側面のうち外周側を第１後端側拘束面に押圧する方向に回転されて、一方の切削インサートを前記ホルダに固定する。【選択図】  図２
2010194671.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略棒状をなすホルダと、切刃を有するとともにねじ部材によって前記ホルダに固定された２つの切削インサートと、を備え、
前記ホルダは、
先端側に設けられるとともに前記２つの切削インサートのうち一方の切削インサートが装着される第１インサートポケットと、
先端側で且つ前記第１インサートポケットよりも内周側に設けられるとともに前記２つの切削インサートのうち他方の切削インサートが装着される第２インサートポケットと、を備え、
前記第１インサートポケットは、前記一方の切削インサートの側面のうち前記ホルダの後端側に位置する側面と当接する第１後端側拘束面を有しており、
前記ねじ部材は、前記一方の切削インサートの上面視において、前記一方の切削インサートの側面のうち外周側を前記第１後端側拘束面に押圧する方向に回転されて、前記一方の切削インサートを前記ホルダに固定するドリル。
【請求項２】
前記一方の切削インサートは、前記ねじ部材が挿通される第１貫通穴を有し、
前記第１インサートポケットは、前記一方の切削インサートの側面のうち前記ホルダの内周側に位置する側面と当接する第１内周側拘束面と、前記ねじ部材が螺合される第１ねじ穴と、を有しており、
前記第１ねじ穴の中心は、前記一方の切削インサートの上面視において、前記第１貫通穴の中心よりも後端側で、且つ、前記第１後端側拘束面と前記第１内周側拘束面とのなす角度の二等分線に対して、前記第１後端側拘束面側に配置されている請求項１に記載のドリル。
【請求項３】
前記一方の切削インサートの上面視において、前記第１後端側拘束面の延長面と、前記第１ねじ穴の中心と前記第１貫通穴の中心とを結ぶ直線の延長線との交点は、前記第１ねじ穴の中心よりも内周側に位置している請求項２に記載のドリル。
【請求項４】
前記一方の切削インサートの上面視において、前記第１内周側拘束面の延長面は、前記第１ねじ穴の中心と前記第１貫通穴の中心とを結ぶ直線の延長線に対して略垂直である請求項２または３に記載のドリル。
【請求項５】
前記第２インサートポケットは、前記他方の切削インサートの側面のうち前記ホルダの後端側に位置する側面と当接する第２後端側拘束面を有しており、
前記ねじ部材は、前記他方の切削インサートの上面視において、前記他方の切削インサートの側面のうち外周側を前記第２後端側拘束面に押圧する方向に回転されて、前記他方の切削インサートを前記ホルダに固定する請求項１乃至４のいずれかに記載のドリル。
【請求項６】
前記他方の切削インサートは、前記ねじ部材が挿通される第２貫通穴を有し、
前記第２インサートポケットは、前記他方の切削インサートの側面のうち前記ホルダの内周側に位置する側面と当接する第２内周側拘束面と、前記ねじ部材が螺合される第２ねじ穴と、を有しており、
前記第２ねじ穴の中心は、前記他方の切削インサートの上面視において、前記第２貫通穴の中心よりも後端側で、且つ、前記第２後端側拘束面と前記第２内周側拘束面とのなす角度の二等分線に対して、前記第２後端側拘束面側に配置されている請求項５に記載のドリル。
【請求項７】
前記他方の切削インサートの上面視において、前記第２後端側拘束面の延長面と、前記第２ねじ穴の中心と前記第２貫通穴の中心とを結ぶ直線の延長線との交点は、前記第２ねじ穴の中心よりも内周側に位置している請求項６に記載のドリル。
【請求項８】
前記他方の切削インサートの上面視において、前記第２後端側拘束面の延長面は、前記第２ねじ穴の中心と前記第２貫通穴の中心とを結ぶ直線の延長線に対して略垂直である請求項６または７に記載のドリル。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれかに記載のドリルを、被削材に相対的に近づける近接工程と、
前記ドリルおよび前記被削材の少なくとも一方を回転させて、前記切刃を被削材の表面に接触させて前記被削材の表面を切削する切削工程と、
前記被削材と前記ドリルとを相対的に遠ざける離間工程と、を有する被削材の切削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穴あけ加工に用いられるドリルなどに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、穴あけ加工に用いられるドリルとして、ホルダに切刃を有した切削インサートを装着して用いるスローアウェイ式のドリルが多用されている。
【０００３】
スローアウェイ式ドリルの中には、ホルダの先端に相互に回転軌跡が一部重なり合うよう穴底内周側用の切削インサートと穴底外周側用の切削インサートとを着脱自在に装着したものが多用されている。例えば、特開２００７―２０３４５４号公報には、各切削インサートがホルダにねじ部材によって固定されたものが、開示されている。
【０００４】
このようなスローアウェイ式ドリルにおいては、穴あけ加工の開始時に、まず、穴底外周側用の切削インサートの切刃に切削力が加わる。その際、該切削力によって、外周側用の切削インサートが、ホルダに取り付けた当初の位置から径方向にずれてしまい、加工精度が低下するといった問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−２０３４５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、スローアウェイ式ドリルにおいて、切削時に、外周側用の切削インサートが径方向に位置ずれすることで径方向の加工精度が悪化する問題を低減することにある。本発明の目的はまた、上記ドリルを用いた切削方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のドリルは、略棒状をなすホルダと、切刃を有するとともにねじ部材によって前記ホルダに固定された２つの切削インサートと、を備え、前記ホルダは、先端側に設けられるとともに前記２つの切削インサートのうち一方の切削インサートが装着される第１インサートポケットと、先端側で且つ前記第１インサートポケットよりも内周側に設けられるとともに前記２つの切削インサートのうち他方の切削インサートが装着される第２インサートポケットと、を備え、前記第１インサートポケットは、前記一方の切削インサートの側面のうち前記ホルダの後端側に位置する側面と当接する第１後端側拘束面を有しており、前記ねじ部材は、前記一方の切削インサートの上面視において、前記一方の切削インサートの側面のうち外周側を前記第１後端側拘束面に押圧する方向に回転されて、前記一方の切削インサートを前記ホルダに固定してなる。
【０００８】
本発明の切削方法は、前記被削材に上記ドリルを相対的に近づける近接工程と、前記ドリルおよび前記被削材の少なくとも一方を回転させて、前記切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、前記被削材と前記ドリルとを相対的に遠ざける離間工程と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のドリルによれば、上記構成を備えることにより、切削時に、前記切削インサートの切刃に大きな切削抵抗がかかっても、ねじ部材がゆるむことを低減できる。その結果、前記切削インサートが径方向に位置ずれすることを低減でき、径方向の加工精度が悪化するといった問題を低減することができる。
本発明の切削方法によれば、寸法精度に優れた加工物を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態によるドリル１の全体側面図である。
【図２】（ａ）第１インサートの上面からみたドリル１の側面図における要部拡大図および（ｂ）第２インサートの上面からみたドリル１の側面図における要部拡大図である。
【図３】図１のドリル１を構成するホルダ２の（ａ）図２（ａ）に対応する方向からみた要部拡大図、（ｂ）図２（ｂ）に対応する方向からみた要部拡大図である。
【図４】本発明の一実施形態による被削材の切削方法を説明する工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について、添付図面を用いて、詳細に説明する。
＜ドリル＞
図１において、ドリル１は、略棒状をなすホルダ２と、２つの切削インサート（以下、インサートと略す。）３Ａ、３Ｂと、を備えている。
【００１２】
ホルダ２は、各々、先端側に設けられた第１インサートポケット４Ａと、第２インサートポケット４Ｂと、を備えている。第２インサートポケット４Ｂは、第１インサートポケット４Ａよりも内周側に設けられている。
【００１３】
より外周側に設けられている第１インサートポケット４Ａは、前記２つのインサート３Ａ、３Ｂのうち一方のインサート３Ａが装着される。該一方のインサート３Ａは、穴底外周側を切削するためのインサートであり、以下、第１インサート３Ａという。
【００１４】
一方、より内周側に設けられている第２インサートポケット４Ｂは、前記２つのインサート３Ａ、３Ｂのうち他方のインサート３Ｂが装着される。該他方のインサート３Ｂは、穴底内周側を切削するためのインサートであり、以下、第２インサート３Ｂという。
【００１５】
第１インサートポケット４Ａおよび第２インサートポケット４Ｂの後端側には、各々、対応する第１フルート１３Ａおよび第２フルート１３Ａが螺旋状に設けられている。第１フルート１３Ａおよび第２フルート１３Ｂは、各インサート１で生成された切屑をホルダ２の外方へ排出するための通路である。
【００１６】
本実施形態において、第１インサート３Ａおよび第２インサート３Ｂは、同一形状をなす。したがって、第１、第２インサート３Ａ、３Ｂは、各々、穴底外周側を切削するための切刃である第１切刃７１と、穴底内周側を切削するための切刃である第２切刃７２の両方を備えている。
【００１７】
本実施形態においては、更に、インサート３（３Ａ、３Ｂ）は、上面視が略四角形状の板状をなし、上面の各辺に沿って設けられた第１切刃７１および第２切刃７２を各々２つずつ有している。インサート３は、上面から下面に貫通して設けられた貫通穴９を有している。前記２つの第１切刃７１および第２切刃７２は、貫通穴９の中心軸を回転軸とする１８０度回転対称に配置されている。
【００１８】
図２（ａ）に示すように、第１インサート３Ａは、第１切刃７１がホルダ２の先端側に位置するよう、ねじ部材８によって第１インサートポケット４Ａに装着される。図２（ｂ）に示すように、第２インサート３Ｂは、第２切刃７２がホルダ２の先端側に位置するよう、ねじ部材８によって第２インサートポケット４Ｂに装着される。なお、このとき、第１切刃７１および第２切刃７２のいずれも、ホルダ２の先端面から突出している。これにより、各切刃によって、穴底面を加工することができる。ここで、第１インサート３Ａを固定するためのねじ部材８を第１ねじ部材８１とし、第２インサート３Ｂを固定するためのねじ部材８を第２ねじ部材８２とする。
【００１９】
図３（ａ）に示すように、第１インサートポケット４Ａは、第１後端側拘束面５１と、第１内周側拘束面６１と、を備えている。第１後端側拘束面５１は、第１インサート３Ａの側面のうちホルダ２の後端側に位置する側面と当接する面である。第１内周側拘束面６１は、第１インサート３Ａの側面のうち、ホルダ２の内周側に位置する側面と当接する面である。
【００２０】
本実施形態において、第１ねじ部材８１は、図２（ａ）に示すように、第１インサート３Ａの上面視において、第１インサート３Ａの側面のうち外周側を第１後端側拘束面５１に押圧する方向に回転させて、第１インサート３Ａを固定することを特徴としている。
【００２１】
すなわち、第１インサート３Ａの側面のうち第１後端側拘束面５１に対向する側面のうち径方向外周側に、実質的な固定力が作用するよう、第１ねじ部材８１を回転させて第１インサート３Ａを固定することを特徴としている。
【００２２】
したがって、図２（ａ）に示すように、本実施形態においては、第１ねじ部材８１の中心軸をＯとした場合、中心軸Ｏよりも外周側における、第１ねじ部材８１の回転方向は、ホルダ２の先端側から後端側へ向かう方向（矢印Ａ１方向）であり、中心軸Ｏよりも内周側における、第１ねじ部材８１の回転方向は、ホルダ２の後端側から先端側へ向かう方向（矢印Ａ２方向）である。具体的には、本実施形態においては、第１ねじ部材８１は、左ねじを採用している。
【００２３】
第１インサート３Ａの第１切刃７１は、切削開始時に、最初に被削材に接触する切刃であるため、切削時に大きな負荷がかかる。本実施形態においては、第１ねじ部材８１を上述した回転方向に回転させることで、切削の負荷がかかる方向に第１インサート３Ａを押圧固定している。そのため、切削開始時に、第１インサート３Ａに大きな負荷がかかっても第１ねじ部材８１がゆるむといった問題が発生することを低減させることができる。その結果、第１インサート３Ａが第１インサートポケット４Ａ内において、位置ずれすることを低減できる。特に、高い加工寸法精度が要求される径方向における位置ずれを低減できるため、高精度の穴加工を再現性よく行うことができる。
【００２４】
本実施形態においては、ドリル２の回転方向が右回転となる加工形態で用いられる実施形態を例示したため、第１ねじ部材８１として左ねじを採用したが、ドリル２が用いられる加工形態によって、第１ねじ部材８１の回転方向は適宜選択しうる。すなわち、第１ねじ部材８１は、右ねじ、左ねじのいずれか一方に限定されるものではなく、切削加工時に、前記中心軸Ｏより外周側における第１ねじ部材８１の回転方向が、第１切刃７１にかかる切削抵抗の背分力の方向と一致するよう、第１ねじ部材８１の回転方向を設定すればよい。
【００２５】
また、第１インサート３Ａをそなえる貫通穴９を、第１貫通穴９１とする。そして、第１インサートポケット４Ａは、第１ねじ部材８１が螺合される第１ねじ穴１１を有している。第１ねじ部材８１は、第１貫通穴９１に挿通され、第１ねじ穴と螺合される。
【００２６】
本実施形態において、第１ねじ穴１１の中心Ｏ１１は、図３（ａ）に示すように、第１インサート３Ａの上面視において、第１貫通穴９１の中心Ｏ９１よりもホルダ２の後端側に位置している。
【００２７】
なお、ここでいう第１ねじ穴１１の中心Ｏ１１の位置は、第１インサート３Ａの側面のうち第１インサートポケット４Ａの第１後端側拘束面５１および第１内周側拘束面６１に各々対応する側面を、それぞれ前記拘束面に当接した状態となるよう、第１インサートポケット４Ａに第１インサート３Ａを静置した際の第１ねじ穴１１の中心の位置をいう。
【００２８】
さらに、第１後端側拘束面５１と第１内周側拘束面６１とのなす角度をθ１とする。このとき、第１ねじ穴１１の中心Ｏ１１は、前記θ１の二等分線（一点鎖線で図示）に対して、第１後端側拘束面５１側に配置されている。図３（ａ）には、前記静置した際の第１ねじ穴１１の中心の位置を、図３（ａ）に、符号Ｏ１１で示している。
【００２９】
このような構成により、第１インサート３Ａの軸線方向における拘束力を向上させることができる。すなわち、第１インサート３Ａを切削の負荷がかかる方向における押圧力を高めることができる。そのため、切削開始時に第１ねじ部材８１がゆるむことを低減させる効果がさらに高まり、径方向における加工精度が悪化するといった問題が発生することを低減させる効果が更に高まる。
【００３０】
また、ここでいう、第１後端側拘束面５１と第１内周側拘束面６１とのなす角度θ１とは、本実施形態のように、いずれも平坦面で構成されている場合は、各平坦面の延長面同士が互いになす角度となる。具体的には、前記θ１は、第１インサートポケット４Ａにおいて、第１インサート３Ａの下面と当接する面を、第１拘束座面１１１とした時、図３（ａ）に示すように、第１拘束座面１１１に対して垂直な方向からみたときに、第１後端側拘束面５１と第１内周側拘束面６１とのなす角度となる。
【００３１】
さらに、図３（ａ）に示すように、第１拘束座面１１に垂直な方向からみた際の、第１後端側拘束面の延長面と、第１ねじ穴１１の中心Ｏ１１と第１貫通穴９１の中心Ｏ９１とを結ぶ直線の延長線との交点をｘ１とする。該交点ｘ１は、第１ねじ穴９１の中心Ｏ９１よりもホルダ２の内周側に位置している。
【００３２】
このような構成により、第１インサート３Ａの軸線方向における拘束力を向上させることができる。すなわち、第１インサート３Ａを切削の負荷がかかる方向における押圧力を高めることができる。そのため、切削開始時に第１ねじ部材８１がゆるむことを低減させることができる。その結果、径方向の加工精度の向上が更に高まる。
【００３３】
さらには、図２（ａ）および図３（ａ）に示すように、第１インサート３Ａの上面視において、第１後端側拘束面５１の延長面は、第１ねじ穴１１の中心Ｏ１１と第１貫通穴９１の中心Ｏ９１とを結ぶ直線の延長線に対して略垂直である。
【００３４】
このような構成により、上述した第１インサート３Ａを切削負荷がかかる方向における拘束力を強化する効果が好適となる。
【００３５】
また、穴底内周側を切削する第２インサート３Ｂが装着される第２インサートポケット４Ｂも、第１インサートポケット４Ａと同様、第２後端側拘束面５２と、第２内周側拘束面６２と、を備えている。
【００３６】
第２インサート３Ｂを固定する第２ねじ部材８２も、上述した第１ねじ部材８１と同様、図２（ｂ）に示すように、第２インサート３Ｂの上面視において、第２インサート３Ｂの側面のうち外周側を第２後端側拘束面５２に押圧する方向に回転されて、第２インサート３Ｂを固定する。
【００３７】
すなわち、第２インサート３Ｂの側面のうち第２後端側拘束面５２に対向する側面において、実質的な固定力が外周側に作用するよう、第２ねじ部材８２を回転させて第２インサート３Ｂを固定する。
【００３８】
したがって、図２（ｂ）に示すように、本実施形態においては、第２ねじ部材８２の中心軸をＯとした場合、中心軸Ｏよりも外周側における、第２ねじ部材８２の回転方向は、ホルダ２の先端側から後端側へ向かう方向（矢印Ａ１方向）であり、中心軸Ｏよりも内周側における、第２ねじ部材８２の回転方向は、ホルダ２の後端側から先端側へ向かう方向（矢印Ａ２方向）である。具体的には、本実施形態においては、第２ねじ部材８２も、左ねじを採用している。
【００３９】
このような回転方向に第２ねじ部材８２を回転させることで第２インサート３Ｂを固定することで、第２ねじ部材８２が切削時にゆるむといった問題も低減させることができる。そのため、加工精度の向上を更に図れる。
【００４０】
さらに、第２インサート３Ｂも、第２ねじ部材８２が挿通される第２貫通穴９２を有している。そして、第２インサートポケット４Ｂは、第２ねじ部材８２が螺合される第２ねじ穴１２を有している。
【００４１】
本実施形態において、図２（ｂ）に示すように、第２ねじ穴１２の中心Ｏ１２は第２貫通穴９２の中心Ｏ９２よりもホルダ２の後端側に位置している。さらに、第２後端側拘束面５２と第２内周側拘束面６２とのなす角度をθ２とする。このとき、図３（ｂ）に示すように、第２ねじ穴１２の中心Ｏ１２は、前記θ２の二等分線（一点鎖線で図示）に対して、第２後端側拘束面５２側に配置されている。
【００４２】
穴底内周側を切削する第２インサート３Ｂは、穴底外周側を切削する第１インサート３Ａよりも、求められる径方向における位置精度は低い。その一方、穴底内周側を切削する第２インサート３Ｂは、該インサートの切削加工時の回転速度が、第１インサート３Ａの回転速度よりも小さいもしくはゼロとなる。そのため、第２インサート３Ｂには、切削加工時に大きな負荷がかる。特に、切削抵抗のうち大きな背分力が第２インサート３Ｂにかかることによって、第２インサート３Ｂは、加工時にホルダ２の後端側に押し上げられやすい。
【００４３】
そこで、本実施形態においては、上述したような構成を備えることにより、第２インサート３Ｂを、第２後端側拘束面５２に強固に押圧することができる。これにより、切削加工時に、第２インサート３Ｂが押し上げられることを低減することができるとともに、切刃が欠損することを抑制できる。そのため、切削加工時に生じるびびり振動を低減することができる。その結果、仕上げ面精度の向上および第２インサート３Ｂの寿命の向上が図れる。
【００４４】
さらに、図２（ｂ）および図３（ｂ）に示すように、第２後端側拘束面５２の延長面と、第２ねじ穴１２の中心Ｏ１２と第２貫通穴９２の中心Ｏ９２とを結ぶ直線の延長線との交点を交点ｘ２とする。該交点ｘ２は、第２ねじ穴９２の中心Ｏ９２よりもホルダ２の内周側に位置している。
【００４５】
このような構成により、第２インサート３Ｂの軸線方向における拘束力を向上させることができる。すなわち、第２インサート３Ｂを切削負荷がかかる方向における押圧力を高めることができる。その結果、切削加工時に、第２ねじ部材８２がゆるむことを低減する効果が高まるとともに、切削加工時のびびり振動を低減させる効果が高まる。
【００４６】
またさらに、本実施形態においては、図２（ｂ）および図３（ｂ）に示すように、第２後端側拘束面５２の延長面は、第２ねじ穴１２の中心Ｏ１２と第２貫通穴９２の中心Ｏ９２とを結ぶ直線の延長線に対して略垂直である。
【００４７】
このような構成により、第２インサート３Ｂの軸線方向における拘束力を向上させることができる。その結果、仕上げ面精度を向上させる効果も高まる。
【００４８】
なお、ここでいう第２後端側拘束面５２の延長面や、第２ねじ穴１２の中心Ｏ１２と第２貫通穴９２の中心Ｏ９２とを結ぶ直線は、各々、上述した第１インサート３Ａの第１内周側拘束面６１の延長面および第１ねじ穴１１の中心Ｏ１１と第１貫通穴９１の中心Ｏ９１とを結ぶ直線と同様に定義することができる。
【００４９】
このように、第１インサート３Ａおよび第２インサート３Ｂのいずれにおいても、切削抵抗の背分力がかかる方向と同様の方向に、対応するねじ部材８１、８２の中心軸の外周側における回転方向を規定することで、切削加工時に、各ねじ部材がゆるんで各インサートが位置ずれすることを低減できる。加えて、径方向における寸法精度に及ぼす影響が大きな第１インサート３Ａについては、内周側拘束面に押圧する力を強固なものとし、軸線方向における寸法精度に及ぼす影響が大きな第２インサート３Ｂについては、後端側拘束面に押圧する力を強固なものとする。本実施形態は、このような構成を兼ね備えることにより、優れた加工精度を示すドリルを提供することができる。
【００５０】
なお、本実施形態においては、第２インサート３Ｂが上述した構成を備えた形態を例示したが、第２インサート３Ｂについては、上述した構成を備えない形態であっても良い。すなわち、少なくとも、穴底外周側を切削する第１インサート３Ａおよび第１インサートポケット４Ａが、上述した構成を備えることで、径方向における加工精度が悪化する問題を低減させるといった優れた効果を奏すことができる。
＜被削材の切削方法＞
図４（ａ）〜（ｃ）を用いて、本発明の一実施形態による被削材の切削方法について、上記ドリル１を用いた場合を例示して説明する。
【００５１】
本実施形態による被削材の切削方法は、以下の（ｉ）〜（ｉｉｉ）の工程を備える。
【００５２】
（ｉ）図４（ａ）に示すように、ドリル１をホルダ２の軸線Ｐを中心に矢印Ｋ方向に回転させ、矢印Ｌ方向に動かし、被削材１００にドリル１を近づける近接工程。
（ｉｉ）図４（ｂ）に示すように、ドリル１の切刃７（第１切刃７１および第２切刃７２）を被削材１００の表面に接触させ、ドリル１を矢印Ｌ方向に動かし、被削材１００の表面を切削する工程。
（ｉｉｉ）図４（ｃ）に示すように、ドリル１を矢印Ｍ方向に動かし、被削材１００からドリル１を離間させる工程。
【００５３】
これにより、上述したように、優れた加工精度を備え、特に、径方向における加工精度に優れたドリル１を用いて加工するため、寸法精度の優れた切削加工が可能となる。その結果、仕上げ面精度の高い加工物を安定して得ることができる。
【００５４】
また、ドリル１と被削材１００とは相対的に近づけばよく、例えば被削材１００をドリル１に近づけてもよい。これと同様に、前記（iii）の工程では、被削材１００とドリル１とは相対的に遠ざければよく、例えば被削材１００をドリル１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、ドリル１および／または被削材１００を回転させた状態を保持して、被削材１００の異なる箇所にドリル１の切刃７を接触させる工程を繰り返せばよい。使用している切刃が摩耗した際には、ドリル１のインサートを貫通穴９の中心軸に対して１８０度回転させ、未使用の切刃を用いればよい。
【００５５】
以上、本発明の実施形態を例示したが、本発明は実施の形態に限定されるものではなく、発明の目的を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。
【符号の説明】
【００５６】
１  ドリル
２  ホルダ
３  切削インサート
３Ａ  第１インサート
３Ｂ  第２インサート
４  インサートポケット
４Ａ  第１インサートポケット
４Ｂ  第２インサートポケット
５  後端側拘束面
５１  第１後端側拘束面
５２  第２後端側拘束面
６  内周側拘束面
６１  第１内周側拘束面
６２  第２内周側拘束面
７  切刃
７１  第１切刃
７２  第２切刃
８  ねじ部材
８１  第１ねじ部材
８２  第２ねじ部材
９  貫通穴
９１  第１貫通穴
９２  第２貫通穴
１１  第１ねじ穴
１２  第２ねじ穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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