(57)【要約】【課題】様々な種類のラベル紙上のラベルを装置の調整なしで検出可能にすること。【解決手段】ラベルプリンター１の搬送路Ａの下側あるいは上側に、２つの受光素子２８Ａ、２８Ｂをラベル紙１２ａの搬送方向に並べて配置し、搬送路Ａを挟んで受光素子２８Ａ、２８Ｂと対峙する位置に発光素子２７を配置する。あるいは、発光素子２７を２つの受光素子２８Ａ、２８Ｂに挟まれる位置に配置する。ラベル紙１２ａを単位量ずつ搬送する毎に、搬送路Ａ上の検出位置Ｐ１、Ｐ２にあるラベル紙の各部分を透過する光あるいは反射される光を受光素子２８Ａ、２８Ｂによって検出し、２つの検出出力の差動増幅信号が、台紙１２ｂとラベル１２ｃの透過率の差に応じて設定した所定の閾値以上か否かを判定する。この判定結果により、ラベル１２ｃあるいはブラックマークＢＭの端部が検出位置Ｐ１、Ｐ２の間を通過したことを検出する。【選択図】図１１
2010189157.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の台紙に所定間隔でラベルを貼り付けたラベル紙を、ラベルプリンター内の搬送路に沿って搬送し、
前記搬送路における前記ラベル紙の搬送方向に近接して並ぶ２つの検出位置において、搬送される前記ラベル紙に検査光を照射し、前記検査光に対する透過光量あるいは反射光量を検出し、
前記２つの検出位置における検出量の差に基づき、前記ラベルを検出することを特徴とするラベル検出方法。
【請求項２】
請求項１に記載のラベル検出方法において、
前記２つの検出位置に受光面を向けて配置されている２つの受光素子により、前記２つの検出位置にある前記ラベル紙の部分を透過した透過光、あるいは、前記２つの検出位置にある前記ラベル紙の部分により反射された反射光を検出し、
前記２つの受光素子の検出出力の差に基づき、前記ラベルを検出することを特徴とするラベル検出方法。
【請求項３】
請求項２に記載のラベル検出方法において、
前記検査光を、前記搬送路を挟んで前記２つの受光素子と対峙している単一の発光素子から前記２つの検出位置に照射し、
各受光素子を、前記単一の発光素子に受光面を正対させる姿勢で配置したことを特徴とするラベル検出方法。
【請求項４】
請求項２に記載のラベル検出方法において、
前記ラベル紙の搬送方向に、単一の発光素子を挟んで前記２つの受光素子を配置し、
前記単一の発光素子からの前記検査光を前記２つの検出位置に照射することにより、前記ラベルあるいは前記ラベル紙に印されたマークを検出することを特徴とするラベル検出方法。
【請求項５】
請求項２ないし４のいずれかの項に記載のラベル検出方法において、
前記２つの受光素子の検出出力の差を増幅した差動増幅信号または差動増幅値の絶対値が所定の閾値よりも大きいか否かを判定することにより、前記２つの検出位置の間に前記ラベルあるいは前記ラベル紙に印されたマークの端部があるか否かを判定することを特徴とするラベル検出方法。
【請求項６】
長尺状の台紙に所定間隔でラベルを貼り付けたラベル紙を搬送路に沿って所定の搬送方向に搬送する搬送機構と、
前記搬送路における前記ラベル紙の搬送方向に近接して並ぶ２つの検出位置に検査光を照射する検査光照射手段と、
前記２つの検出位置に受光面を向けて配置されている２つの受光素子と、
前記２つの受光素子の検出出力の差に基づき、前記ラベルの搬送位置を判定する判定手段と、を有することを特徴とするラベルプリンター。
【請求項７】
請求項６に記載のラベルプリンターにおいて、
前記検査光照射手段は単一の発光素子であり、
前記２つの受光素子は、前記搬送路を挟んで前記単一の発光素子と対峙しており、各受光素子は、前記単一の発光素子に前記受光面を正対させる姿勢で配置されていることを特徴とするラベルプリンター。
【請求項８】
請求項６に記載のラベルプリンターにおいて、
前記検査光照射手段は単一の発光素子であり、
前記ラベル紙の搬送方向に、前記単一の発光素子を挟んで前記２つの受光素子が配置されていることを特徴とするラベルプリンター。
【請求項９】
請求項６ないし８のいずれかの項に記載のラベルプリンターにおいて、
前記２つの受光素子が接続され、前記２つの受光素子の検出出力の差を増幅した差動増幅信号を前記判定手段に出力する差動信号抽出回路を有し、
前記判定手段は、前記差動増幅信号の絶対値が所定の閾値よりも大きいか否かを判定することにより、前記２つの検出位置の間に前記ラベルまたは前記ラベル紙に印されたマークの端部があるか否かを判定することを特徴とするラベルプリンター。
【請求項１０】
請求項６ないし８のいずれかの項に記載のラベルプリンターにおいて、
前記２つの受光素子の検出出力が入力され、当該２つの受光素子の検出出力の差を取って増幅した差動増幅値を、前記判定手段に出力する差動増幅手段を有し、
前記判定手段は、前記差動増幅値の絶対値が所定の閾値よりも大きいか否かを判定することにより、前記２つの検出位置の間に前記ラベルまたは前記ラベル紙に印されたマークの端部があるか否かを判定することを特徴とするラベルプリンター。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラベル紙上のラベルの搬送位置を光学センサーで検出するラベルプリンターおよび光学センサーによるラベル検出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
長尺の台紙上に一定間隔でラベルを貼り付けたラベル紙に印刷するラベルプリンターでは、ラベル紙を搬送する搬送路上で光学センサーを用いてラベルの端部を検出し、検出結果に基づいてラベルの搬送位置を把握して、ラベル紙の頭出し制御などを行っている。
【０００３】
特許文献１には、台紙の裏側に予め等間隔で検出マークを印刷しておき、台紙の表側に、各検出マークの端部と各ラベルの端部の位置を合わせるようにして等間隔でラベルを貼り付けたラベル紙を用いるラベルプリンターが記載されている。このラベルプリンターでは、ラベル紙の裏側に光学センサーの発光素子からの検出光を照射し、検出マークが光学センサーによる検出位置を通過する際のラベル紙からの反射光量あるいは透過光量の変化に基づいてラベルの端部の位置を検出している。そのため、予め検出マークが通過する際の反射光量あるいは透過光量を判定値（閾値）として記憶しておき、光学センサーの受光素子から出力される信号がこの閾値以下となったか否かを判定して、検出マークが光学センサーによる検出位置を通過したことを検出している。
【０００４】
また、ラベルが貼られた部分と台紙部分の反射率や透過率に差があれば、ラベル部分あるいは台紙部分からの反射光量あるいは透過光量を閾値として設定しておくことにより、この閾値と光学センサーの検出出力を比較して、ラベルの端部が検出位置を通過したことを検出できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−１８０６３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、検出マークやラベル部分からの反射光量あるいは透過光量の絶対値を閾値として設定する方法では、想定しているラベル紙とは異なる反射率あるいは透過率のラベル紙を用いる場合、正確な検出を行うことができない。そこで、従来は、検出可能なラベル紙のみを推奨紙とし、使えるラベル紙を限定することで検出ミスが発生しないようにしていたが、これでは、様々な種類のラベル紙を使用したいというユーザーの要望に対応できない。
【０００７】
そこで、閾値を設定し直すことにより異なる反射率あるいは透過率のラベル紙を使用できるようにすることも考えられるが、この方法では、ラベル紙の種類を変えるたびに閾値を設定し直さなければならず、装置の設定に手間がかかってしまう。そこで、様々な種類のラベル紙を検出可能となるように閾値を設定しておくことも考えられるが、このようにすると、閾値の設定範囲が非常に狭くなり、検出ミスが発生する可能性が大きくなるという問題点があった。
【０００８】
また、反射光量あるいは透過光量の絶対値を閾値として設定する方法では、ラベルが貼られた部分と台紙部分との反射率の差あるいは透過率の差が小さい場合や、検出する反射光や透過光のレベルが低い場合には、受光素子の感度のばらつきの影響が相対的に大きくなり、正確な検出が困難になるという問題点があった。従来は、発光素子の発光強度を高くすると共に、調整範囲が広く高精度な調整が可能な可変抵抗を受光回路に設けておき、使用するラベル紙に対応した調整用紙を用いて手作業で受光回路の出力を精密に調整することにより、受光素子の感度のばらつきをキャンセルしていたが、高精度の調整が可能な可変抵抗を設けると装置コストが上昇するという問題点があった。
【０００９】
本発明の課題は、上記のような問題点に鑑みて、様々な種類のラベル紙のラベル検出を、ラベル紙の種類毎に閾値の変更を行ったり光学センサーの受光感度を精密に調整するなどの調整手間をかけずに、且つ、廉価な装置構成によって精度良く行うことが可能なラベルプリンターおよびラベル検出方法を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するために、本発明のラベル検出方法は、
長尺状の台紙に所定間隔でラベルを貼り付けたラベル紙を、ラベルプリンター内の搬送路に沿って搬送し、
前記搬送路における前記ラベル紙の搬送方向に近接して並ぶ２つの検出位置において、搬送される前記ラベル紙に検査光を照射し、前記検査光に対する透過光量あるいは反射光量を検出し、
前記２つの検出位置における検出量の差に基づき、前記ラベルを検出することを特徴としている。
【００１１】
本発明では、このように、ラベル紙の搬送路上に搬送方向に並ぶ２つの検出位置を設定しておき、ラベル紙を搬送しながら、２つの検出位置からの反射光あるいは透過光を同時に検出する。２つの検出位置の間をラベルまたはラベル紙に印されたマークの端部（前端あるいは後端）が通過する際には、２つの検出位置からの検出量に、台紙部分とラベル部分またはマークとの反射率あるいは透過率の違いに対応する差が生じる。よって、２つの検出位置からの検出量に所定の閾値以上の差が生じたか否かを判定することにより、ラベルまたはマークの端部が各検出位置を通過したことを検出でき、これに基づいてラベル紙上のラベルを検出できる。このように、台紙部分とラベル部分またはマークとの反射率あるいは透過率の差に着目した検出方法では、ラベル部分またはマークや台紙部分の反射率や透過率の絶対値が異なっているラベル紙であっても、反射率あるいは透過率の差が同等以上であれば検出が可能である。よって、ラベル紙の種類毎に閾値の変更を行ったり精密な回路調整を行うなどの調整手間をかけずに、様々な種類のラベル紙におけるラベルまたはマークの端部を正確に検出できる。また、受光回路に精密な出力調整を行うための高精度の可変抵抗を設ける必要がないので、装置コストを従来よりも低廉にすることができる。
【００１２】
本発明において、前記２つの検出位置に受光面を向けて配置されている２つの受光素子により、前記２つの検出位置にある前記ラベル紙の部分を透過した透過光、あるいは、前記２つの検出位置にある前記ラベル紙の部分により反射された反射光を同時に検出し、前記２つの受光素子の検出出力の差に基づき、前記ラベルを検出するとよい。このような構成では、ラベルまたはマークの端部が各検出位置を通過するときに各受光素子に届く透過光量または反射光量が急激に変化して検出出力が変化し、２つの受光素子の検出出力の差が急激に増大する。よって、この差が所定の閾値以上か否かを判定するなどの方法により、各検出位置を前記ラベルまたはマークの端部が通過したことを検出できる。
【００１３】
このとき、前記検査光を、前記搬送路を挟んで前記２つの受光素子と対峙している単一の発光素子から前記２つの検出位置に照射し、各受光素子を、前記単一の発光素子に受光面を正対させる姿勢で配置するとよい。あるいは、前記ラベル紙の搬送方向に、単一の発光素子を挟んで前記２つの受光素子を配置し、前記単一の発光素子からの前記検査光を前記２つの検出位置に照射することにより、前記ラベルあるいは前記ラベル紙に印されたマークを検出するとよい。このようにすれば、発光素子を１つ設けるだけで２つの検出位置における透過率あるいは反射率の検出を行うことができるので、装置構成の簡素化および部品点数の削減を図ることができる。また、２つの検出位置への検査光の照射タイミングおよび照射強度を一致させることができる。
【００１４】
また、本発明において、前記２つの受光素子の検出出力の差を増幅した差動増幅信号または差動増幅値の絶対値が所定の閾値よりも大きいか否かを判定することにより、前記２つの検出位置の間に前記ラベルまたはマークの端部があるか否かを判定するとよい。このようにすれば、微小な検出出力と閾値との比較判定を精度良く行うことができる。
【００１５】
次に、本発明のラベルプリンターは、
長尺状の台紙に所定間隔でラベルを貼り付けたラベル紙を搬送路に沿って所定の搬送方向に搬送する搬送機構と、
前記搬送路における前記ラベル紙の搬送方向に近接して並ぶ２つの検出位置に検査光を照射する検査光照射手段と、
前記２つの検出位置に受光面を向けて配置されている２つの受光素子と、
前記２つの受光素子の検出出力の差に基づき、前記ラベルの搬送位置を判定する判定手段と、を有することを特徴としている。
【００１６】
このような構成により、本発明のラベルプリンターは、ラベルの搬送を行いながら、搬送路上の２つの検出位置からの反射光あるいは透過光を同時に検出し、２つの検出位置からの検出量の差に基づき、ラベル紙における台紙やラベルまたはマークの端部が各検出位置を通過したことを検出できる。このようにすれば、ラベル部分またはマークや台紙部分の反射率や透過率の絶対値が大きく変化しても、反射率あるいは透過率の差が同等以上であれば検出が可能である。よって、ラベル紙の種類毎に閾値の変更を行ったり精密な回路調整を行うなどの調整手間をかけずに、様々な種類のラベル紙におけるラベルの端部を正確に検出できる。また、受光回路に精密な出力調整を行うための高精度の可変抵抗を設ける必要がないので、装置コストを従来よりも低廉にすることができる。
【００１７】
本発明において、前記２つの受光素子が、前記搬送路を挟んで前記検査光照射手段と対峙している構成にすれば、これらの受光素子の検出出力の差が所定の閾値以上か否かを判定することにより、各検出位置を前記ラベルの端部が通過したことを検出できる。このとき、前記検査光照射手段を単一の発光素子とし、各受光素子を、前記単一の発光素子に受光面を正対させる姿勢で配置すれば、検査光照射用の発光素子を１つ用いるだけで２つの検出位置での透過率を検出できる。よって、装置構成の簡素化および部品点数の削減を図ることができる。また、２つの検出位置への検査光の照射タイミングおよび照射強度を一致させることができる。
【００１８】
また、前記検査光照射手段を単一の発光素子とし、前記ラベル紙の搬送方向に、前記単一の発光素子を挟んで前記２つの受光素子が配置されている構成にすれば、これらの受光素子の検出出力の差が所定の閾値以上か否かを判定することにより、検査光照射用の発光素子を１つ用いるだけで２つの検出位置での反射率を検出できる。
【００１９】
本発明において、前記２つの受光素子が接続され、前記２つの受光素子の検出出力の差を増幅した差動増幅信号を前記判定手段に出力する差動信号抽出回路を有し、前記判定手段は、前記差動増幅信号の絶対値が所定の閾値よりも大きいか否かを判定することにより、前記２つの検出位置の間に前記ラベルまたは前記ラベル紙に印されたマークの端部があるか否かを判定する構成にするとよい。このようにすれば、微小な検出出力と閾値との比較判定を精度良く行うことができる。
【００２０】
あるいは、本発明において、前記２つの受光素子の検出出力が入力され、当該２つの受光素子の検出出力の差を取って増幅した差動増幅値を、前記判定手段に出力する差動増幅手段を有し、前記判定手段は、前記差動増幅値の絶対値が所定の閾値よりも大きいか否かを判定することにより、前記２つの検出位置の間に前記ラベルまたは前記ラベル紙に印されたマークの端部があるか否かを判定する構成にすることもできる。例えば、前記２つの受光素子の検出出力をアナログデジタル変換した後、ＣＰＵなどにより、差を求めて増幅演算し、閾値と比較することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、ラベル紙の種類毎に閾値の変更を行ったり精密な回路調整を行うなどの調整手間をかけずに、様々な種類のラベル紙におけるラベルが貼られた部分やマークを正確に検出できる。また、受光回路に精密な出力調整を行うための高精度の可変抵抗を設ける必要がないので、装置コストを従来よりも低廉にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明を適用したラベルプリンターの外観斜視図である。
【図２】ラベルプリンターの開閉蓋を開けた状態を示す外観斜視図である。
【図３】ラベルプリンターの内部構造を示す縦断面図である。
【図４】ラベル紙の平面図である。
【図５】紙検出器の検出部の側面図である。
【図６】差動信号抽出回路の構成を示す説明図である。
【図７】差動信号抽出回路の初期調整の手順を示すフローチャートである。
【図８】ラベルプリンターの制御系を示す概略ブロック図である。
【図９】検出位置を通過するラベルの搬送位置を示す説明図である。
【図１０】ラベルが検出位置を通過する際の差動信号抽出回路からの出力信号の変化を示す波形図である。
【図１１】ラベル検出処理のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下に、図面を参照して、本発明のラベルプリンターの実施の形態を説明する。
【００２４】
（全体構成）
図１は本発明を適用したインクジェット方式のラベルプリンターの外観斜視図であり、図２はラベルプリンターの開閉蓋を全開にした状態の外観斜視図である。ラベルプリンター１は、全体としてほぼ直方体形状をしたプリンター本体２と、当該プリンター本体２の前面に取り付けた開閉蓋３とを有している。プリンター本体２の外装ケース２ａの前面には、所定幅の排出口４が形成されている。排出口４の下側には排紙ガイド５が前方に突出しており、当該排紙ガイド５の側方には蓋開閉レバー６が配置されている。
【００２５】
外装ケース２ａにおける排紙ガイド５および蓋開閉レバー６の下側には、ロール紙出し入れ用の矩形の開口部２ｂが形成されており、この開口部２ｂが開閉蓋３によって封鎖されている。蓋開閉レバー６を操作して開閉蓋３を開くと、図２に示すように、プリンター内部に形成されているロール紙収納部１１が開放状態となり、同時に、ロール紙収納部１１から排出口４に到る搬送路Ａ（図３参照）が開放状態となる。なお、図２では開閉蓋３のカバーケースおよび蓋開閉レバー６を省略してある。
【００２６】
図３はラベルプリンター１の内部の概略構成を示す説明図である。ロール紙収納部１１には、一定幅の長尺状のラベル紙１２ａをロール状に巻き付けたロール紙１２が、プリンター幅方向に向いた横置き状態で転動可能に収納されている。
【００２７】
ロール紙収納部１１の上側には、プリンター本体フレーム１０の上端に水平に取り付けられたヘッドユニットフレーム１３が配置されている。ヘッドユニットフレーム１３には、インクジェットヘッド１４、インクジェットヘッド１４を搭載しているキャリッジ１５、キャリッジ１５のプリンター幅方向への移動をガイドするキャリッジガイド軸１６が配置されている。また、ヘッドユニットフレーム１３には、キャリッジ１５をキャリッジガイド軸１６に沿って往復移動させるためのキャリッジモーター１７およびタイミングベルト１８を備えたキャリッジ搬送機構が配置されている。
【００２８】
インクジェットヘッド１４の下側には、プリンター幅方向に水平に延びるプラテン１９がインクノズル面１４ａと一定のギャップを隔てて対向配置されている。プラテン１９の後端には、下方に湾曲しているテンションガイド２０が取り付けられている。ロール紙収納部１１に収納されているロール紙１２から引き出されたラベル紙１２ａは、テンションガイド２０によって所定の張力が付与された状態で、印刷位置を経由する搬送路Ａに沿って引き出される。
【００２９】
プラテン１９の後側（搬送方向の上流側）には後側紙送りローラー２１が配置され、後側紙送りローラー２１には、ラベル紙１２ａを介して後側紙押えローラー２２が上側から所定の押圧力で押し付けられている。また、プラテン１９の前端側（搬送方向の下流側）には前側紙送りローラー２３が配置され、前側紙送りローラー２３には、ラベル紙１２ａを介して前側紙押えローラー２４が上側から押し付けられている。後側紙送りローラー２１および前側紙送りローラー２３は、プリンター本体フレーム１０に搭載されている紙送りモーター２５によって同期して回転駆動される。
【００３０】
ロール紙収納部１１内のロール紙１２から繰り出されるラベル紙１２ａは、プラテン１９上の印刷位置を経由する搬送路Ａ（図３に示す太い一点鎖線）に沿って搬送され、排出口４から引き出された状態にセットされる。この状態で紙送りモーター２５が駆動制御されると、後側紙送りローラー２１および前側紙送りローラー２３が回転し、ラベル紙１２ａが一定の搬送量ずつ紙送りされる。そして、ラベル紙１２ａの紙送りと同期してインクジェットヘッド１４が駆動され、印刷位置を通過するラベル紙１２ａの表面に印刷が行われる。その後、印刷済みのラベル紙１２ａが排出口４から排出された状態で搬送が停止し、排出口４の近傍に配置されたオートカッターによってラベル紙１２ａの印刷部分が切断され、印刷済みの記録紙片が発行される。
【００３１】
（ラベル紙）
図４はラベル紙の平面図である。ラベル紙１２ａは、長尺状の台紙１２ｂと、この表面に剥離可能な状態で貼り付けられているラベル１２ｃを備えている。本実施形態のラベル紙１２ａはダイカットラベル用紙であり、各ラベル１２ｃは、台紙１２ｂに貼り付けられた状態でダイカット加工により型抜きされている。各ラベル１２ｃは台紙１２ｂの上に搬送方向に一列に貼り付けられており、隣接するラベル１２ｃ間には、一定長さのラベル間ギャップＧが設けられている。また、台紙１２ｂの裏面には、各ラベル１２ｃの貼り付け位置に対応させて、位置決め基準となるブラックマークＢＭが印されている
【００３２】
台紙１２ｂは、樹脂製フィルムや合成紙などの素材を一定幅の長尺の連続紙状に加工した剥離紙である。ラベル１２ｃは、白色などの不透明な素材からなるラベルシールであり、ラベル１２ｃの表面にはインクジェット印刷に適した表面加工が施されている。台紙１２ｂおよびラベル１２ｃの材質、厚さ、色などは用途に応じて様々なものを用いることができるが、本実施形態では、ラベル紙１２ａにおける台紙１２ｂのみの部分とラベル１２ｃが貼られた部分の透過率の差が、所定の閾値以上となるものが用いられている。
【００３３】
（紙検出器）
搬送路Ａのインクジェットヘッド１４よりも上流側の位置には、紙検出器２６の検出部が配置されている。図５（ａ）は、透過型の紙検出器２６の検出部の側面図である。紙検出器２６の検出部は、搬送路Ａの上方に配置された発光素子２７と、搬送路Ａの下方に配置された２個の受光素子２８Ａ、２８Ｂからなる透過型フォトセンサーである。受光素子２８Ａ、２８Ｂは、ラベル紙１２ａの搬送方向に並ぶ近接した２つの検出位置Ｐ１、Ｐ２に配置されている。
【００３４】
発光素子２７は検出位置Ｐ１とＰ２の中間点Ｐ３の真上に配置されており、検出位置Ｐ１とＰ２に、単一の発光素子２７により検査光を照射する。受光素子２８Ａ、２８Ｂは、受光面２９を発光素子２７に正対させるように傾けた姿勢で配置されている。すなわち、受光素子２８Ａ、２８Ｂの受光軸ＬＡ、ＬＢは検出位置Ｐ１から発光素子２７に向かって延びており、中間点Ｐ３と発光素子２７を結ぶ直線に対して、それぞれ、搬送方向上流側、下流側に角度θだけ傾いている。このような構成により、発光素子２７からの検査光を同時に同じ強度で検出位置Ｐ１、Ｐ２に照射し、検出位置Ｐ１、Ｐ２を搬送されているラベル紙１２ａの各部分を透過する透過光量を、受光素子２８Ａ、２８Ｂによって同時に検出する。なお、発光素子２７と受光素子２８Ａ、２８Ｂを、搬送路Ａを挟んで上下逆に配置してもよい。
【００３５】
図５（ｂ）、図５（ｃ）は、反射型の紙検出器２６ａ、２６ｂの検出部の側面図である。図５（ａ）のような透過型の紙検出器２６の代わりに、反射型の紙検出器２６ａ、２６ｂを用いることも可能である。紙検出器２６ａの検出部は、搬送方向の上流側より、受光素子２８Ａ、発光素子２７、受光素子２８Ｂの順に並んでいる。２個の受光素子２８Ａ、２８Ｂは、発光素子２７を挟み、ラベル紙１２ａの搬送方向に並ぶ近接した２つの検出位置Ｐ１、Ｐ２に配置されている。
【００３６】
図５（ｂ）の紙検出器２６ａの検出部は、ラベル紙１２ａのラベル１２ｃが貼り付けられている側に配置されている。発光素子２７は検出位置Ｐ１とＰ２の中間点Ｐ３の真上に配置されており、検出位置Ｐ１とＰ２に、単一の発光素子２７により検査光を照射する。受光素子２８Ａ、２８Ｂは、各受光面２９を発光素子２７の発光部と同一の側に向けて発光素子２７と並んで配置されている。発光素子２７からの検査光は、同時に同じ強度で検出位置Ｐ１、Ｐ２に照射され、検出位置Ｐ１、Ｐ２を搬送されているラベル紙１２ａのラベル１２ｃが貼り付いている側の各部分によって反射された反射光が、受光素子２８Ａ、２８Ｂに同時に入射する。よって、検出位置Ｐ１、Ｐ２からの反射光量を受光素子２８Ａ、２８Ｂによって同時に検出し、ラベル１２ｃを検出することができる。
【００３７】
図５（ｃ）の紙検出器２６ｂは、ラベル紙１２ａのラベル１２ｃが貼り付けられている側とは反対側に配置されている。発光素子２７は検出位置Ｐ１とＰ２の中間点Ｐ３の真下に配置されており、検出位置Ｐ１とＰ２に、単一の発光素子２７により検査光を照射する。受光素子２８Ａ、２８Ｂは、各受光面２９を発光素子２７の発光部と同一の側に向けて発光素子２７と並んで配置されている。発光素子２７からの検査光は、同時に同じ強度で検出位置Ｐ１、Ｐ２に照射され、検出位置Ｐ１、Ｐ２を搬送されているラベル紙１２ａの台紙１２ｂ側の各部分によって反射された反射光が、受光素子２８Ａ、２８Ｂに同時に入射する。よって、検出位置Ｐ１、Ｐ２からの反射光量を受光素子２８Ａ、２８Ｂによって同時に検出し、台紙１２ｂに印されているブラックマークＢＭを検出することができる。
【００３８】
図６は、２つの受光素子からの検出出力の差動増幅信号を出力するための差動信号抽出回路の構成を示す説明図である。差動信号抽出回路３０は、非反転入力端子Ｖ＋、反転入力端子Ｖ−、および出力端子を備える差動アンプ３１ａ〜３１ｃを有している。差動アンプ３１ａ、３１ｂの非反転入力端子Ｖ＋には、それぞれ、受光素子２８Ａ、２８Ｂからの出力電圧が入力されている。一方、差動アンプ３１ａ、３１ｂのもう一方の反転入力端子Ｖ−には各差動アンプ３１ａ、３１ｂの出力端子が直接帰還している。よって、差動アンプ３１ａ、３１ｂはボルテージフォロア回路として機能する。
【００３９】
受光素子２８Ａ、２８Ｂの出力端子は可変抵抗３２ａ、３２ｂを介して接地されているので、可変抵抗３２ａ、３２ｂの抵抗値を適宜調整することにより、受光素子２８Ａ、２８Ｂから差動アンプ３１ａ、３１ｂに入力される出力電圧ＶＡ、ＶＢのレベルを適宜調整可能である。そこで、予め初期調整によって受光素子２８Ａ、２８Ｂの感度のばらつきをキャンセルするように可変抵抗３２ａ、３２ｂを調整しておき、検出位置Ｐ１、Ｐ２における透過光量の差を精度良く検出できるようにしている。また、この初期調整の際には、差動アンプ３１ａ、３１ｂに入力される電圧が、差動アンプ３１ａ、３１ｂの出力が飽和しないレベルとなるように設定する。
【００４０】
図７は差動信号抽出回路３０の初期調整の手順を示すフローチャートである。本実施形態では、想定される最も検出が困難な条件でもラベル１２ｃの前端Ｌ１あるいは後端Ｌ２（図４参照）の位置を検出できるようにするために、使用が想定される各種のラベル紙１２ａのうち、台紙１２ｂの部分の透過率が最も大きいラベル紙１２ａ、あるいは、この台紙１２ｂの部分と同一の透過率の紙を調整用紙として準備する。
【００４１】
初期調整のステップＳ１１では、調整用紙をラベルプリンター１にセットして、透過率が最も大きい部分が発光素子２７と受光素子２８Ａ、２８Ｂの間に挿入される位置まで調整用紙を搬送する。次に、ステップＳ１２では、発光素子２７から検査光を照射して受光素子２８Ａの出力電圧を差動アンプ３１ａに入力し、このとき可変抵抗３２ａを調整して、受光素子２８Ａから差動アンプ３１ａへの出力電圧ＶＡが差動アンプ３１ａが飽和するレベルを超えないように、可変抵抗３２ａの抵抗値を決定する。続いて、ステップＳ１３では、可変抵抗３２ｂを調整することにより、差動アンプ３１ｂに入力される受光素子２８Ｂからの出力電圧ＶＢが、出力電圧ＶＡと同一のレベルになるように、可変抵抗３２ｂの抵抗値を決定する。これにより、受光素子２８Ａ、２８Ｂの感度のばらつきをキャンセルでき、かつ、差動アンプ３１ａ、３１ｂの出力が飽和しないように調整できる。なお、可変抵抗３２ａ、３２ｂの調整に加えて発光素子２７の発光強度の調整を行えば、より広範囲に出力電圧ＶＡ、ＶＢを調整できる。
【００４２】
差動アンプ３１ａ、３１ｂからの出力電圧は、抵抗３３ａ、３３ｂを介して、差動アンプ３１ｃの反転入力端子Ｖ−と非反転入力端子Ｖ＋に入力される。非反転入力端子Ｖ＋は抵抗３３ｃを介して接地されている。また、差動アンプ３１ｃの出力端子は、抵抗３３ｄを介して反転入力端子Ｖ−に帰還している。よって、差動アンプ３１ａ、３１ｂからの出力電圧の差分電圧が各抵抗３３ａ〜３３ｄの抵抗値に応じた倍率で増幅された差動増幅信号が、差動信号抽出回路３０の出力信号となる。図６の回路構成では、受光素子２８Ｂ側からの入力信号が差動アンプ３１ｃの非反転入力端子Ｖ＋に入力されているので、受光素子２８Ｂの出力が受光素子２８Ａの出力よりも大きいときに差動アンプ３１ｃからの差動増幅信号が正の値となり、受光素子２８Ｂの出力が受光素子２８Ａの出力よりも小さいときに差動増幅信号が負の値となる。
【００４３】
（制御系）
図８は、ラベルプリンター１の制御系を示す概略ブロック図である。ラベルプリンター１の制御系は、ＣＰＵおよびＲＯＭ、ＲＡＭなどの記憶部３５を備えた制御部３４を中心に構成されている。記憶部３５には、制御に用いる判定値や制御プログラムなどを記憶させておくことができる。
【００４４】
制御部３４の出力側には、ヘッドドライバー１４ｂを介してインクジェットヘッド１４が接続されると共に、モータードライバー１７ａおよびモータードライバー２５ａを介してキャリッジモーター１７および紙送りモーター２５が接続されている。制御部３４は、ホスト装置から受信した印刷データやコマンドに基づき、インクジェットヘッド１４をプラテン１９の幅方向に移動させながらラベル紙１２ａに印刷を行うと共に、紙送りモーター２５を駆動制御して、インクジェットヘッド１４の動作に連動させて所定量ずつラベル紙１２ａを搬送する。また、制御部３４は、紙送りモーター２５を駆動制御して、ラベル紙１２ａ上の印刷開始位置をプラテン１９上に規定されている印刷位置に位置合わせするための搬送や、ラベル紙１２ａの印刷済み部分をオートカッターによる切断位置まで送り出すための搬送を行う。このとき、制御部３４は、紙送りモーター２５を送り出し方向に駆動制御するステップ数あるいは回転量を積算することにより、ラベル紙１２ａの搬送量を算出する。
【００４５】
制御部３４の入力側には、紙検出器２６の差動信号抽出回路３０が接続されている。制御部３４はＡ／Ｄコンバーター３６（アナログデジタル変換器）を内蔵しており、差動信号抽出回路３０が出力する差動増幅信号は、Ａ／Ｄコンバーター３６に入力される。制御部３４は、差動増幅信号の波形変化や振幅に応じてＡ／Ｄコンバーター３６が生成するデジタル信号に基づき、ラベル１２ｃあるいはブラックマークＢＭの端部が検出位置Ｐ１、Ｐ２を通過したことを検出する。
【００４６】
また、このようなラベル１２ｃあるいはブラックマークＢＭの端部の検出処理を、デジタル的な制御方法により行うこともできる。例えば、制御部３４は、受光素子２８Ａ、１８Ｂの出力電圧を内蔵しているＡ／Ｄコンバーター３６に直接入力し、それらのデジタル値の差を求め、所定の倍数で増幅する演算を行って差動増幅値を演算する。差動増幅値が、予め設定した閾値以上であるか否かの判定を行うことにより、ラベル１２ｃまたはブラックマークＢＭの端部が検出位置Ｐ１、Ｐ２を通過したタイミングを検出できる。
【００４７】
（ラベル紙検出処理）
次に、本実施形態のラベル紙検出処理について説明する。図９（ａ）〜（ｅ）は検出位置Ｐ１、Ｐ２を通過するときのラベル１２ｃの搬送位置を示す説明図であり、図９（ａ）はラベル１２ｃの前端Ｌ１が検出位置Ｐ１の上流側にある位置、図９（ｂ）はラベル１２ｃの前端Ｌ１が検出位置Ｐ１と検出位置Ｐ２の中間点Ｐ３にある位置、図９（ｃ）はラベル１２ｃの前端Ｌ１が検出位置Ｐ２の下流側にあり、ラベル１２ｃの後端Ｌ２が検出位置Ｐ１の上流側にある位置、図９（ｄ）はラベル１２ｃの後端Ｌ２が中間点Ｐ３にある位置、図９（ｅ）はラベル１２ｃの後端Ｌ２が検出位置Ｐ２の下流側にある位置を示している。また、図１０は、ラベル１２ｃが検出位置Ｐ１、Ｐ２を通過する際に差動信号抽出回路３０から出力される差動増幅信号の波形図である。図１０の波形図上には、図９（ａ）〜（ｅ）の各搬送位置を符号（ａ）〜（ｅ）で示している。図１０の波形図は、図５（ｂ）のように反射型フォトセンサーを使用してラベル１２ｃを検出した場合や、図５（ｃ）のように反射型フォトセンサーを使用してブラックマークＢＭを検出した場合も、同様な特性の波形となる。
【００４８】
図９（ａ）（ｅ）の各搬送位置では、検出位置Ｐ１、Ｐ２にラベル間ギャップＧがまたがっており、図９（ｃ）の搬送位置では、検出位置Ｐ１、Ｐ２にラベル１２ｃがまたがっている。そのため、これらの搬送位置では受光素子２８Ａ、２８Ｂの出力は等しく、差動増幅信号はほぼ０となっている。一方、図９（ｂ）の搬送位置では、検出位置Ｐ１には透過率が低いラベル１２ｃの部分があり、検出位置Ｐ２には透過率が高いラベル間ギャップＧの部分がある。そのため、受光素子２８Ｂの出力が受光素子２８Ａの出力よりも大きく、差動増幅信号は所定の正の値となっている。そして、図９（ｄ）の搬送位置では、検出位置Ｐ１には透過率が高いラベル間ギャップＧの部分があり、検出位置Ｐ２には透過率が低いラベル１２ｃの部分がある。よって、受光素子２８Ｂの出力が受光素子２８Ａの出力よりも小さく、差動増幅信号は所定の負の値となっている。
【００４９】
搬送中にラベル１２ｃの前端Ｌ１が検出位置Ｐ１を通過するときには、透過率の低いラベル１２ｃが受光素子２８Ａの受光面２９を覆ってゆくので、受光素子２８Ａ、２８Ｂの検出出力の差が急激に増大し、差動増幅信号の波形は急激に上昇する形状となる。そして、受光素子２８Ａ、２８Ｂの隙間の中間点Ｐ３に前端Ｌ１が到達した時点（図９（ｂ）の状態）で、差動増幅信号が正の最大出力となる。続いて、検出位置Ｐ２をラベル１２ｃの前端Ｌ１が通過するときには、ラベル１２ｃが受光素子２８Ｂの受光面２９を覆ってゆくので、受光素子２８Ａ、２８Ｂの検出出力の差が急激に減少し、差動増幅信号の波形は急激に下降する形状となる。このように、Ａ／Ｄコンバーター３６に入力される差動増幅信号は、ラベル１２ｃの前端Ｌ１が検出位置Ｐ１、Ｐ２の間を通過する際には、所定の振幅の上向き波形となる。そして、ラベル１２ｃの後端Ｌ２が検出位置Ｐ１、Ｐ２を順次通過するときには、差動増幅信号の波形は、前端Ｌ１の通過時とは正負を逆にした形状の下向き波形となる。
【００５０】
よって、この波形をＡ／Ｄコンバーター３６で検出すれば、ラベル１２ｃの前端Ｌ１、後端Ｌ２が検出位置Ｐ１、Ｐ２を通過したことを検出できる。ここで、上向き波形あるいは下向き波形の振幅は、受光素子２８Ａ、２８Ｂによる検出光量の差、すなわち、ラベル１２ｃが貼られた部分と台紙１２ｂ部分との透過率の差に応じた大きさとなる。そこで、本実施形態では、ラベルプリンター１で使用されることが想定される各種のラベル紙１２ａのうち、ラベル１２ｃが貼られた部分と台紙１２ｂ部分の透過率の差が最も小さいラベル紙１２ａを想定し、この透過率の差に対応する振幅を、Ａ／Ｄコンバーターで検出すべき波形の最小の振幅（閾値）として設定しておく。このようにすれば、想定される全てのラベル紙１２ａにおいて、確実にラベル１２ｃの端部を検出できる。
【００５１】
このとき、上向き波形と下向き波形の一方のみを検出すれば、ラベル１２ｃの前端Ｌ１あるいは後端Ｌ２の一方が検出位置Ｐ１、Ｐ２を通過したことのみを検出できる。なお、Ａ／Ｄコンバーター３６に入力される差動増幅信号のレベルはＡ／Ｄコンバーター３６で検出可能な電圧範囲に合わせておく必要があるが、この調整は、例えば、差動アンプ３１ａ、３１ｂからの差分電圧の増幅率が適切な値となるように抵抗３３ａ〜３３ｄの抵抗値を決定しておくことなどにより実現できる。
【００５２】
本実施形態のラベル検出処理では、ラベル紙１２ａを単位量ずつ搬送する毎に紙検出器２６による透過光の検出を行う。そして、検出出力に基づいて生成される差動増幅信号の波形をＡ／Ｄコンバーターからの出力信号に基づいて解析し、上記閾値以上の振幅の上向き波形あるいは下向き波形が検出されたか否かの判定、あるいは、差動増幅信号の絶対値が上記閾値以上となっているか否かの判定を行う。これにより、各検出時点において、ラベル１２ｃの前端Ｌ１あるいは後端Ｌ２が、検出位置Ｐ１、Ｐ２の間を通過したか否かを検出できる。このとき、差動増幅信号が正負のどちらの値であるかの判定を同時に行い、下向き波形と上向き波形を区別して検出するようにすれば、前端Ｌ１と後端Ｌ２のどちらが検出位置Ｐ１、Ｐ２の間を通過しているかの判定も可能である。
【００５３】
図１１はラベル紙検出処理のフローチャートである。制御部３４は、まず、ステップＳ２１では、ラベル紙１２ａを単位紙送り量だけ搬送する紙送り動作を行う。次に、ステップＳ２２では、受光素子２８Ａ、２８Ｂによる検出位置Ｐ１、Ｐ２における透過光の検出動作を行い、差動信号抽出回路３０からＡ／Ｄコンバーター３６に差動増幅信号を入力する。続いて、ステップＳ２３では、Ａ／Ｄコンバーター３６からのデジタル信号に基づき、入力された差動増幅信号の絶対値が、予め設定した閾値以上であるか否かの判定を行う。
【００５４】
制御部３４は、ステップＳ２３において差動増幅信号の絶対値が閾値以上であると判定した場合には（ステップＳ２３：Ｙｅｓ）、ステップＳ２４に進み、検出位置Ｐ１、Ｐ２の間でラベル１２ｃの前端Ｌ１あるいは後端Ｌ２が検出された（ラベル検出有り）と判断し、処理を終了する。一方、ステップＳ２３において差動増幅信号が閾値以上でないと判定した場合には（ステップＳ２３：Ｎｏ）、検出位置Ｐ１、Ｐ２の間でラベル１２ｃの前端Ｌ１あるいは後端Ｌ２が検出されなかった（ラベル検出なし）と判断してステップＳ２１に戻り、ラベル１２ｃの端部が検出されるまでステップＳ２１〜Ｓ２３の処理を繰り返す。
【００５５】
以上のように、本実施形態のラベル紙検出方法によれば、ラベル紙１２ａのラベル１２ｃが貼られた部分と台紙部分との透過率の差に基づいて、ラベル１２ｃの端部（前端Ｌ１あるいは後端Ｌ２）が検出位置Ｐ１、Ｐ２の間を通過した時点でそのことを検出できる。また、上記のステップＳ２３において、差動増幅信号の正負判定に基づき、ラベル１２ｃの前端Ｌ１と後端Ｌ２のどちらが検出位置Ｐ１、Ｐ２の間を通過したかを検出できる。制御部３４は、例えば、前端Ｌ１を検出した時点からの紙送りモーター２５の駆動ステップ数あるいは回転量を算出することにより、ラベル紙１２ａ上の各ラベル１２ｃの搬送位置を正確に把握して、正確に搬送制御を行うことができる。
【００５６】
このラベル紙検出方法によれば、ラベル１２ｃの部分や台紙１２ｂの部分の反射率や透過率の絶対値が大きく異なっていても、ラベル１２ｃの部分や台紙１２ｂの部分の透過率に同等以上の差がある限りは検出が可能である。よって、調整なしで様々な種類のラベル紙１２ａを使用できる。また、受光素子２８Ａ、２８Ｂの出力調整は、受光量の変化に応じた出力変化が得られる範囲で調整すればよいので、従来のような精密な調整が不要である。よって、精密な出力調整を行うための高精度の可変抵抗を受光回路に設ける必要がないので、装置コストを従来よりも低廉にすることができる。更に、検出出力の差動出力を適宜増幅した差動増幅信号に基づいて判定を行うので、精度良く検出を行うことができる。
【００５７】
なお、上記実施形態では、透過型フォトセンサーを用いて透過光量の差を検出したが、反射型フォトセンサーを用いて反射光量の差を検出する構成にしてもよい。このとき、検出位置Ｐ１、Ｐ２を紙幅方向に離して設定すれば、検出位置Ｐ１、Ｐ２を搬送方向に近接させたことによる検出精度の低下を抑制できる。例えば、受光素子２８Ａ、２８Ｂを、搬送方向の配置間隔は上記構成と同一にしたままでラベル紙１２ａの紙幅方向に所定距離離して配置し、各受光素子２８Ａ、２８Ｂの真上に１つずつ発光素子２７を配置して検査光を照射するとよい。
【符号の説明】
【００５８】
１…ラベルプリンター、２…プリンター本体、２ａ…外装ケース、２ｂ…開口部、３…開閉蓋、４…排出口、５…排紙ガイド、６…蓋開閉レバー、１０…プリンター本体フレーム、１１…ロール紙収納部、１２…ロール紙、１２ａ…ラベル紙、１２ｂ…台紙、１２ｃ…ラベル、１３…ヘッドユニットフレーム、１４…インクジェットヘッド、１４ａ…インクノズル面、１４ｂ…ヘッドドライバー、１５…キャリッジ、１６…キャリッジガイド軸、１７…キャリッジモーター、１７ａ…モータードライバー、１８…タイミングベルト、１９…プラテン、２０…テンションガイド、２１…後側紙送りローラー、２２…後側紙押えローラー、２３…前側紙送りローラー、２４…前側紙押えローラー、２５…紙送りモーター、２５ａ…モータードライバー、２６…紙検出器、２７…発光素子、２８Ａ、２８Ｂ…受光素子、２９…受光面、３０…差動信号抽出回路、３１ａ〜３１ｃ…差動アンプ、３２ａ、３２ｂ…可変抵抗、３３ａ〜３３ｄ…抵抗、３４…制御部、３５…記憶部、３６…Ａ／Ｄコンバーター、Ａ…搬送路、ＢＭ…ブラックマーク、Ｇ…ラベル間ギャップ、Ｌ１…前端、Ｌ２…後端、ＬＡ、ＬＢ…受光軸、Ｐ１、Ｐ２…検出位置、Ｐ３…中間点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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