(57)【要約】【課題】低コストに製造可能であり、且つ、所望の強度を有する滑り軸受を提供する。【解決手段】金属粉末の圧縮成形体の気孔部に結合材を含浸・固化させてなる圧粉体で軸受を構成する。結合材で軸受の強度を確保することで、軸受の製造工程から焼結工程を省略することができ、これにより、焼結に伴う変形がなくなり高寸法精度となると共に、大掛かりな設備が不要となり、製造コストの大幅に低減することができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属粉末の圧縮成形体の気孔部に結合材を含浸させてなる圧粉体で構成された滑り軸受。
【請求項２】
結合材が樹脂である請求項１記載の滑り軸受。
【請求項３】
結合材が低融点金属である請求項１記載の滑り軸受。
【請求項４】
金属粉末が樹枝状粉末を含む請求項１記載の滑り軸受。
【請求項５】
金属粉末を圧縮成形した後、この圧縮成形体の気孔に結合材を含浸させて圧粉体を形成し、この圧粉体で滑り軸受を構成する滑り軸受の製造方法。
【請求項６】
金属粉末の圧縮成形体を整形した後、結合材を含浸させる請求項５の滑り軸受の製造方法。
【請求項７】
流体膜の動圧作用で軸部材を支持する流体動圧軸受として使用され、再圧縮加工により軸受面に動圧発生部を型成形する請求項６記載の滑り軸受の製造方法。
【請求項８】
結合材が樹脂である請求項５記載の滑り軸受の製造方法。
【請求項９】
結合材が低融点金属である請求項５記載の滑り軸受の製造方法。
【請求項１０】
結合材がワックスである請求項５記載の滑り軸受の製造方法。
【請求項１１】
結合材がガラスである請求項５記載の滑り軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、滑り軸受（以下、単に「軸受」と言う。）及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば特許文献１には、金属粉末の圧縮成形体を焼結させてなる焼結体で構成された軸受（流体動圧軸受）が示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−２５００９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のように金属粉末の圧縮成形体を焼結するには、真空中あるいは不活性雰囲気中で７００℃〜１３００℃程度の高温にする必要があるため、設備が大掛かりとなって製造コストの高騰を招くこととなる。しかし、金属粉末の圧縮成形体に焼結を施さないと、金属粉末同士の結合力が不足し、軸受の強度（例えば圧環強度）が不足する恐れがある。
【０００５】
本発明の課題は、寸法精度に優れ、低コストに製造可能であり、且つ、所望の強度を有する軸受を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、本発明は、金属粉末の圧縮成形体の表面および内部に存在する気孔部に結合材を含浸させてなる圧粉体で構成された滑り軸受を提供する。
【０００７】
このように、金属粉末の圧縮成形体の気孔部に結合材を含浸して固化させ、金属粉末同士の結合力を高めることにより、焼結工程を経ていない圧粉体で軸受の強度を確保することができる。これにより、軸受の製造にあたり焼結工程を省略することができるため、大掛かりな設備が不要となり、軸受の製造コストの大幅に低減することができる。また焼結に伴う体積収縮による変形もないことから、寸法精度に優れる軸受を提供することができる。
【０００８】
結合材は、例えば、熱可塑性や熱硬化性の樹脂（高分子）やワックスなどの有機物、圧粉体を形成する金属よりも低融点の金属または無機物（例えばガラス）を使用することができる。樹脂を使用する場合、圧縮成形体の内部の気孔まで含浸しやすいように、アクリル系・アクリルアミド系・エポキシ系等の粘度の低いものを使用することが好ましい。また、低融点金属やガラスを使用する場合、圧縮成形体の内部の気孔まで溶融状態で含浸させるために、少なくとも圧縮成形体の母材となる金属材料よりも融点が低いものを使用する必要があり、例えば錫や亜鉛、マグネシウムあるいはこれらの合金等の低融点金属、また融点が５００℃以下の低融点ガラスなどが使用できる。
【０００９】
金属粉末は樹枝状粉末を含むものであることが好ましい。樹枝状粉末とは、枝葉に分かれた形状を有する粉末を言い（ＪＩＳ  Ｚ２５００：２０００図４参照）、例えば電解銅粉などが当てはまる。金属粉末が樹枝状粉末を含むことで、樹枝状粉末の枝葉部分が圧縮成形により相互に絡み合うと共に、絡み合った枝葉部分の間の隙間に結合材を含浸・固化することにより、金属粉末同士の結合力が増し、軸受の強度を高めることができる。
【００１０】
上記のような軸受は、金属粉末を圧縮成形した後、この圧縮成形体の気孔部に結合材を含浸させて圧粉体を形成し、この圧粉体で軸受を構成することにより製造される。
【００１１】
上記のような圧粉体（軸受）には、寸法精度を高めるための整形処理として、サイジング（再圧縮）やコイニング（鍛造）を施すことがある。液状の結合材を含浸し、固化させた後の圧粉体は、内部の気孔まで含浸された結合材が固化することにより変形しにくくなっているため、結合材を含浸し固化させた圧粉体にサイジング等を施しても寸法精度が十分に高められない恐れがある。また、結合材を含浸・固化させた圧粉体にサイジング等を施すと、圧粉体の内部で固化した結合材が整形時の応力により破壊され、金属粉末間の結合力が低下して軸受の強度が低下する恐れがある。以上より、圧粉体のサイジング等による整形は結合材の含浸前もしくは結合材の含浸後固化前に行うことが好ましく、すなわち、金属粉末の圧縮成形体を整形した後に結合材を含浸させる、もしくは液状の結合材を含浸した後、結合材が流動性を有している間に整形し、その後結合材を固化させることが好ましい。特に、流体膜の動圧作用で軸部材を支持する流体動圧軸受として使用され、軸受面に動圧発生部を有する軸受の場合、一般に動圧発生部は非常に微細な形状であるため、結合材を含浸させる前の比較的変形させやすい状態で動圧発生部を形成することが特に好ましい。このとき、例えばサイジング時に動圧発生部を型成形すれば、一工程で圧粉体の整形と動圧溝の形成を同時に行うことができ、製造コストがさらに低減される。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、本発明によれば、低コストに製造可能であり、且つ、所望の強度を有する軸受を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１４】
図１は、本発明の一実施形態に係る軸受（軸受スリーブ８）を有するスピンドルモータの一例である。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に非接触支持する流体動圧軸受装置１と、軸部材２に装着されたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５とを備えている。ステータコイル４はモータブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５は、ディスクハブ３の内周に取付けられている。ディスクハブ３は、その外周に磁気ディスクＤを一枚または複数枚（図１では２枚）保持している。このように構成されたスピンドルモータにおいて、ステータコイル４に通電するとロータマグネット５が回転し、これに伴ってディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。
【００１５】
図２に示す流体動圧軸受装置１は、軸部材２と、有底筒状のハウジング７と、滑り軸受としての軸受スリーブ８と、シール部材９とを主な構成要素として構成されている。なお、以下では、説明の便宜上、軸方向でハウジング７の閉塞側を下側、開口側を上側とする。
【００１６】
軸部材２は、例えばステンレス鋼等の金属材料で形成され、軸部２ａと、軸部２ａの下端に設けられたフランジ部２ｂとを備えている。軸部２ａは、円筒状の外周面２ａ１と、上方へ向けて漸次縮径したテーパ面２ａ２とを有する。軸部２ａの外周面２ａ１は軸受スリーブ８の内周に配され、テーパ面２ａ２はシール部材９の内周に配される。軸部材２は、軸部２ａおよびフランジ部２ｂを一体に形成する他、一部（例えばフランジ部２ｂの両端面２ｂ１・２ｂ２）を樹脂で形成することもできる。尚、フランジ部２ｂは必ずしも設ける必要はなく、例えば、軸部の端部に球面部を形成し、この球面部とハウジング７の底部７ｂとを接触摺動させることでピボット軸受を構成することもできる。
【００１７】
軸受スリーブ８は、金属粉末の圧縮成形体の気孔部に結合材を含浸・固化させてなる圧粉体で構成される。本実施形態では、樹枝状の銅電解粉を含む金属粉末が使用され、結合材として樹脂が使用される。軸受スリーブ８には焼結処理は施されておらず、金属粉末間の結合力は、金属粉末同士の圧縮と、金属粉末間に介在された結合材によって受け持たれている。軸受スリーブ８は略円筒状に形成され、内周面８ａはラジアル軸受面として機能し、下側端面８ｃはスラスト軸受面として機能する。本実施形態では、内周面８ａ（ラジアル軸受面）や下側端面８ｃ（スラスト軸受面）を含めた軸受スリーブ８の全体に結合材が含浸・固化されている。
【００１８】
軸受スリーブ８の内周面８ａには、ラジアル軸受隙間の流体膜（油膜）に動圧作用を発生させるためのラジアル動圧発生部が形成され、本実施形態では図３に示すように、ヘリングボーン形状の動圧溝８ａ１・８ａ２を配列した２つの動圧溝領域が軸方向に離隔して形成される。２つの動圧溝領域のうち、動圧溝８ａ１・８ａ２を除くクロスハッチングを付した部分は丘部となる。動圧溝８ａ１・８ａ２の深さ（丘部の高さ）はラジアル軸受隙間の隙間幅よりも小さく設定され、通常数μｍ程度に設定される。上側の動圧溝領域では、動圧溝８ａ１が軸方向非対称形状に形成され、具体的には、丘部の軸方向略中央部に形成された帯状部分に対して、上側の溝の軸方向寸法Ｘ１が下側の溝の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている（Ｘ１＞Ｘ２）。下側の動圧溝領域では、動圧溝８ａ２が軸方向対称形状に形成される。以上に述べた上下動圧溝領域でのポンピング能力のアンバランスにより、軸部材２の回転中は、軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部２ａの外周面との間に満たされた油が下方に押し込まれるようになる。
【００１９】
軸受スリーブ８の下側端面８ｃには、スラスト軸受隙間の油膜に動圧作用を発生させるためのスラスト動圧発生部が形成される。本実施形態では、スラスト動圧発生部は、図３（ｂ）に示すようにスパイラル形状を成している。軸受スリーブ８の外周面８ｄには、円周方向等間隔の複数箇所（例えば３箇所）に軸方向溝８ｄ１が形成される。軸受スリーブ８の外周面８ｄとハウジング７の内周面７ｃとを固定した状態で、軸方向溝８ｄ１は油の連通路として機能し、この連通路により軸受内部の圧力バランスを適正範囲内に保つことができる。
【００２０】
ハウジング７は、軸方向一方を開口したコップ状を成し、内周に軸受スリーブ８を保持した筒状の側部７ａと、側部７ａの下端を閉塞する底部７ｂとを一体に有する。ハウジング７の材料は特に限定されず、真鍮やアルミニウム合金などの金属、樹脂、ガラス等の無機物などを用いることができる。樹脂材料としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のどちらでも用いることができる。また必要に応じて、ガラス繊維やカーボン繊維、カーボンブラックなどのカーボンナノ材料や黒鉛などの様々な添加材を配合した樹脂組成物を用いることもできる。ハウジング７の底部７ｂの上側端面７ｂ１には、スラスト軸受隙間の油膜に動圧作用を発生させるためのスラスト動圧発生部として、例えばスパイラル形状の動圧溝が形成される（図示省略）。
【００２１】
シール部材９は、例えば樹脂材料や金属材料で環状に形成され、ハウジング７の側部７ａの上端部内周に配設される。シール部材９の内周面９ａは、軸部２ａの外周に設けられたテーパ面２ａ２と径方向に対向し、これらの間に下方へ向けて径方向寸法を漸次縮小したシール空間Ｓが形成される。このシール空間Ｓの毛細管力により、潤滑油が軸受内部側に引き込まれ、油の漏れ出しが防止される。本実施形態では、軸部２ａ側にテーパ面２ａ２を形成しているため、シール空間Ｓは遠心力シールとしても機能する。シール部材９で密封されたハウジング７の内部空間に充満した潤滑油の油面は、シール空間Ｓの範囲内に維持される。すなわち、シール空間Ｓは、潤滑油の体積変化を吸収できる容積を有する。なお必要に応じて、テーパ面などに撥油剤等により撥油性を付与することもできる。
【００２２】
上記構成の流体動圧軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の内周面８ａ（ラジアル軸受面）と軸部２ａの外周面２ａ１との間にラジアル軸受隙間が形成される。このラジアル軸受隙間に生じた油膜の圧力が、軸受スリーブ８の内周面８ａに形成された動圧溝８ａ１・８ａ２により高められ、この動圧作用により軸部２ａを回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１および第２ラジアル軸受部Ｒ２が構成される。
【００２３】
これと同時に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受スリーブ８の下側端面８ｃ（スラスト軸受面）との間のスラスト軸受隙間、およびフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とハウジング７の底部７ｂの上側端面７ｂ１との間のスラスト軸受隙間が形成される。これらのスラスト軸受隙間に生じた油膜の圧力が、軸受スリーブ８の下側端面８ｃに形成された動圧溝８ｃ１、及びハウジング７の底部７ｂの上側端面７ｂ１に形成された動圧溝の動圧作用により高められ、この動圧作用によりフランジ部２ｂを両スラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１および第２スラスト軸受部Ｔ２とが構成される。
【００２４】
以下、本発明の実施形態に係る軸受（軸受スリーブ８）の製造方法の一例を図面に基づいて説明する。軸受スリーブ８は、図４に示すように、圧縮成形工程（図５参照）、サイジング工程（図６参照）、および結合材の含浸・固化工程（図示省略）を経て製造される。
【００２５】
圧縮成形工程では、まず、図５（ａ）に示すように、ダイ１１、コアロッド１２、および下パンチ１３で囲まれた円筒状のキャビティに、金属粉末Ｍを充填する。充填される金属粉末Ｍは、例えば銅粉や、銅合金粉、鉄粉、ステンレス鋼粉等を適宜配合したものが使用され、必要に応じてグラファイト等が適量添加・混合される。本実施形態では、銅アトマイズ粉、銅電解粉、鉄アトマイズ粉、及び鉄還元粉を適宜配合したものが使用される。金属粉末Ｍは樹枝状粉末を含み、上記に例示した金属粉では、銅電解粉が樹枝状粉末である。図５（ａ）の状態から上パンチ１４を下降させ、金属粉末Ｍを軸方向上側から圧縮し（図５（ｂ）参照）、その後、圧縮成形体１５が金型から取り出される（図５（ｃ）参照）。
【００２６】
サイジング工程では、圧縮成形体１５の内周面、外周面、および軸方向寸法が適正寸法に矯正されると共に、内周面および下側端面に動圧発生部が型成形される。具体的には、まず、図６（ａ）に示すように、圧縮成形体１５を上下パンチ１８・１９によって軸方向両側から支持（拘束）した状態で、図６（ｂ）に示すように、ダイ１６の内周に圧縮成形体１５を圧入する。これにより、圧縮成形体１５はダイ１６と上下パンチ１８・１９とから圧迫力を受けて変形し、所定の寸法にサイジングされる。このとき、ダイ１６の内周面と、サイジング前の圧縮成形体１５の外周面１５ｄとの径差（いわゆる圧入代、図６（ａ）にＰで示す。）を適宜設定することで、圧縮成形体１５の内部気孔の気孔率を調整することができる。これに伴い、圧縮成形体１５の内周面１５ａがコアロッド１７の成形型１７ａに押し当てられ、成形型１７ａの凸凹形状が圧縮成形体１５の内周面１５ａに転写されて、この面に動圧溝が成形される。これと同時に、圧縮成形体１５の下側端面１５ｃが下パンチ１９の上側端面１９ａの成形型（図示省略）に押し当てられ、この面に動圧溝が成形される。その後、図６（ｃ）に示すように、ダイ１６を下降させて圧縮成形体１５をダイ１６から抜き、径方向の圧迫力を解除する。このとき、ダイ１６からの離型に伴い、圧縮成形体１５に径方向のスプリングバックが発生し、圧縮成形体１５とコアロッド１７との間に微小隙間が形成され、両者が分離可能な状態となる。そして、圧縮成形体１５をコアロッド１７から引き抜くことにより、圧縮成形体１５が離型される。尚、図６では理解の容易化のため動圧溝および成形型１７ａの深さを誇張して描いている。
【００２７】
結合材含浸・固化工程では、サイジングを施した圧縮成形体１５に液状の結合材が含浸、固化され、本実施形態では圧縮成形体１５を結合材である樹脂の溶液中に浸漬することにより結合材を含浸させる。このとき使用される樹脂は、圧縮成形体１５の内部空孔に含浸されやすいように粘度が低いものが適しており、例えば粘度として１００ｍＰａ・ｓ以下、好ましくは５０ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは３０ｍＰａ・ｓ以下とすることが望ましい。粘度が高い樹脂を使用する場合には、例えば温度や溶剤による希釈などで粘度を調整したり、界面活性剤の添加等により液状結合材の表面エネルギーを低減したり、あるいは、樹脂が含浸できる大きさまで焼結体の気孔の径を大きくしても良い。
【００２８】
なお結合材としては、気孔に含浸できるなら特に材質は限定されない。例えば、ハンダなどの低融点金属や、低融点ガラスなどの無機物、シリコーン系、アクリル系やアクリルアミド系の樹脂や、エポキシ系樹脂、フェノール樹脂やメラミン樹脂などの樹脂やワックス、蝋などの液体から固体に変化するような物質が結合材として好適に使用可能である。例えば上述のような樹脂材料を結合材とする場合、この樹脂溶液中に、硬化剤や固化反応における触媒、その他補強材等の添加剤を配合してもよい。結合材の含浸は、大気雰囲気中、あるいは窒素雰囲気や真空雰囲気等の不活性雰囲気中で行われる。特に、大気雰囲気中で行えば、不活性雰囲気中で行う場合に必要となる大掛かりな設備が不要となるため好ましい。その後、例えば熱硬化性樹脂であれば、加熱し硬化反応により固化させる。なお、含浸処理では、気圧差を利用した例えば加圧含浸や真空含浸法を適用することもできる。こうして圧縮成形体１５に含浸した結合材が固化することにより圧粉体が完成し、この圧粉体が軸受スリーブ８となる。
【００２９】
このように、圧縮成形体１５の表面および内部の気孔に結合材（樹脂）を含浸・固化させることで、金属粉末同士の結合力が高められ、軸受の強度を高めることができる。特に、本実施形態のように、圧縮成形体１５を構成する金属粉末が樹枝状粉末（銅電解粉）を含むことで、樹枝状粉末の枝葉部分が圧縮成形により相互に絡み合うと共に、絡み合った枝葉部分の間の隙間に結合材が含浸・固化されることにより、金属粉末同士の結合力が増し、軸受スリーブ８の強度をより一層高めることができる。
【００３０】
こうして、圧縮成形体１５に結合材を含浸・固化させて強度を高めることで、軸受スリーブ８の製造工程から焼結工程を省略することができるため、軸受の製造コストを大幅に低減することができる。
【００３１】
また、焼結を施さないことで焼結に伴う体積収縮による形状変化がなくなることから、軸受の寸法精度を高めることができる。さらに、結合材を含浸させる前もしくは結合材の含浸後固化前の圧縮成形体１５は硬度が低く、変形させやすいため、上記のように結合材を含浸させる前、もしくは結合材の含浸後固化前の圧縮成形体１５にサイジング等の整形処理を施すことにより、軸受の寸法精度をより一層高めることができる。特に、図５のように、サイジングで動圧溝を型成形する場合は、溝を成形しやすい結合材含浸前に行うことが好ましい。
【００３２】
また、焼結工程を省略することで、圧縮成形体１５が焼結温度（７００〜１３００℃程度）まで加熱されることがないため、圧縮成形体１５に使用する材料の選択の幅が広がる。具体的には、結合材の含浸・固化工程で加わる温度で分解や気化しない物質であるならば、圧縮成形体を形成する材料に使用でき、例えばこのような物質からなる補強材や潤滑材等を混合して圧縮成形体用の材料とすることができる。
【００３３】
本発明は上記の実施形態に限られない。以下、本発明の他の実施形態を説明するが、上記実施形態と同様の構成・機能を有する箇所には同一の符号を付して説明を省略する。
【００３４】
上記の実施形態では、圧縮成形体１５を液状の結合材（樹脂溶液）中に浸漬し、軸受スリーブ８の全体に結合材を含浸させているが、これに限られず、軸受スリーブ８の一部の気孔に結合材が含浸されないようにしてもよい。例えば、軸受スリーブ８の軸受面（例えば内周面８ａ）に結合材が含浸されないようにし、この面に気孔による凹部を無数に形成すれば、この凹部が油溜りとして機能し、凹部に保持された油が軸受隙間に供給されて潤滑性が高められる。また、この凹部が潤滑油に混入した摩耗粉等のコンタミを捕捉するフィルターとして機能し、コンタミによる軸受性能の低下を防止できる。
【００３５】
図７に、圧縮成形体１５のうち、軸受面を除く領域に結合材を含浸する方法の具体例を示す。まず、圧縮成形体１５を軸方向が水平となるように配置し、この圧縮成形体１５を回転させながら、複数のノズル４０から圧縮成形体１５の外周面１５ｄに液状の結合材を滴下する。このとき、圧縮成形体１５の上側端面１５ｂおよび下側端面１５ｃに結合材が接触しないように、結合材を滴下する領域は、圧縮成形体１５の上側端面１５ｂの少し下側（図中左側）から、下側端面１５ｃの少し上側（図中右側）までの間とする。この結合材の滴下と同時に、圧縮成形体１５の内周に高速の気流５０を通過させることにより、圧縮成形体１５の内周部の圧力が低下し、外周面１５ｄに滴下された結合材が内径側に含浸される。このとき、圧縮成形体１５の内部にしみ込んだ結合材が、ラジアル軸受面となる内周面１５ａまで達しないように、結合材の滴下量および滴下速度や、結合材の粘度、気流の流速、圧縮成形体１５の回転速度、あるいは圧縮成形体１５の気孔率、気孔径を調整する。その後、結合材を固化させて、結合材含浸・固化工程が完了する。尚、図示例では軸方向に並べて固定された複数のノズル４０から液状の結合材を滴下しているが、これに限らず、例えば一つのノズルを軸方向に移動させながら液状の結合材を滴下してもよい。
【００３６】
あるいは、図８に示すように、圧縮成形体１５を液状の結合材６０中に浸漬することにより結合材を含浸させてもよい。具体的には、軸方向が水平となるように圧縮成形体１５を配置し、内周面１５ａが液状の結合材６０と接触しない深さまで圧縮成形体１５を液状の結合材６０中に浸漬した状態で、すなわち、液状の結合材６０の液面が圧縮成形体１５の内周面１５ａよりも少し下側に位置するように浸漬した状態で、圧縮成形体１５回転させることにより、軸受面となる内周面１５ａを除く領域に結合材を含浸させることができる。
【００３７】
あるいは、図９に示すように、圧縮成形体１５のうち、ラジアル軸受面となる内周面１５ａおよびスラスト軸受面となる下側端面１５ｃを被覆材７１・７２で被覆し、この状態で圧縮成形体１５を液状の結合材中に浸漬することで、結合材を含浸させることもできる。これにより、圧縮成形体１５のうち、被覆材７１・７２で覆われていない領域（図示例では外周面１５ｄおよび上側端面１５ｂ）に開口した気孔から結合材が含浸される。含浸が完了したら、結合材液中から圧縮成形体１５を取り出し、被覆材７１・７２を除去する。以上により、圧縮成形体１５のうち、ラジアル軸受面（内周面１５ａ）およびスラスト軸受面（下側端面１５ｃ）を除く領域に結合材を含浸させることができる。尚、被覆材は、液状の結合材の濡れ難い材料もしくは表面処理を施した部材で形成することが好ましく、液状の結合材が含浸されないよう被覆できるなら、コーティングにより形成しても、治具形式としても良い。例えば、疎水性の結合材の場合、親水性の材料やシリコーン系のエラストマー等でシール部を設けた部材、もしくはフッ素系などの低表面エネルギー化できる材料により表面処理した部材等で形成される。
【００３８】
上記の実施形態では、滑り軸受に含浸される結合材として樹脂を使用しているが、これに限らず、例えば錫、亜鉛、マグネシウムもしくはハンダのようなこれらの合金等の低融点金属を使用することもできる。結合材として金属を用いた場合、圧縮成形体に溶融金属を含浸させ、この金属を固化させることで圧粉体が形成される。例えばハンダを結合材として用いる場合、結合材含浸工程は約３００℃の雰囲気中で行われる。このとき、内部の気孔部まで含浸した低融点金属が固化すると、圧粉体を再圧縮（サイジング）やコイニング等により整形することは極めて困難となるため、上記のように整形処理を施した後に溶融金属を含浸させることが好ましい。
【００３９】
また、上記の実施形態では、軸受スリーブ８の内周面８ａおよび下側端面８ｃが軸受面として機能する場合を示しているが、これに限らず、例えば内周面のみが軸受面となる滑り軸受に本発明を適用することもできる。
【実施例１】
【００４０】
本発明の有用性を確認するために、以下のような強度試験を行った。まず、表１に示すような材料及び加工方法で製造した３種類の円筒状試験片を用意し、それぞれについて圧環強度試験を行った。何れの試験片も、内径４ｍｍ、外径７．５ｍｍ、軸方向長さ９．２ｍｍとした。圧環強度試験方法は、ＪＩＳ  Ｚ２５０７「焼結軸受−圧環強さ試験方法」により行った。表１に示すように、圧縮成形後にサイジングし、その後結合材を含浸・固化した実施品１は、圧縮成形のみの比較品１や、結合材含浸・固化後にサイジングした比較品２と比べて、圧環強度が高いことが明らかとなった。
【００４１】
【表１】
2010060099.tif 000003
【実施例２】
【００４２】
次に、表２に示す材料を用いて２種の試験片を作成し、各試験片に上記と同様の圧環強度試験を行った。各試験片は、鉄約４０ｗｔ％，銅約６０ｗｔ％の混合粉のうち、銅粉にアトマイズ粉（粒状粉）が添加されているもの（混合粉Ａ）、銅粉が全て樹枝状粉（電解粉）のもの（混合粉Ｂ）を用い、同密度となるように成形した。その結果、表２に示すように、銅電解粉の配合割合の多い混合粉Ｂを用いた試験片は、混合粉Ａを用いた試験片と比べて１３％の強度向上効果が認められた。
【００４３】
【表２】
2010060099.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】スピンドルモータの断面図である。
【図２】流体動圧軸受装置の断面図である。
【図３】（ａ）は、軸受スリーブの断面図であり、（ｂ）は、同下面図である。
【図４】軸受スリーブの製造工程を示すブロック図である。
【図５】軸受スリーブの圧縮成形工程を示す断面図である。
【図６】軸受スリーブのサイジング工程を示す断面図である。
【図７】軸受スリーブの結合材含浸工程の他の例を示す断面図である。
【図８】軸受スリーブの結合材含浸工程の他の例を示す断面図である。
【図９】軸受スリーブの結合材含浸工程の他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１     流体動圧軸受装置
２     軸部材
７     ハウジング
８     軸受スリーブ（滑り軸受）
９     シール部材
Ｒ１・Ｒ２    ラジアル軸受部
Ｔ１・Ｔ２    スラスト軸受部
Ｓ     シール空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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