(57)【要約】【課題】表面シート内に液が残りにくく、肌触りも良い、吸収性物品の表面シートを提供すること。【解決手段】本発明の吸収性物品の表面シート１０は、肌当接面側に上層１１、非肌当接面側に下層１２を有する２層構成の表面シートであり、上層１１は、熱伸長性繊維を用いて形成され、該熱伸長性繊維どうしの交点が接合された繊維接合部を有し、下層１２は、熱伸長性繊維を含まないか又は熱伸長性繊維を上層より低い割合で含み、上層１１の肌当接面側が凹凸形状をなしており、上層１１と下層１２との界面は、互いに接合された固着部１３と、該上層１１と該下層１２とが剥離可能に積層された非固着部１８とを有し、上層１１の繊維間距離が下層１２の繊維間距離よりも大きい。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
肌当接面側に上層、非肌当接面側に下層を有する２層構成の表面シートであり、
前記上層は、熱伸長性繊維を用いて形成され、該熱伸長性繊維どうしの交点が接合された繊維接合部を有し、前記下層は、熱伸長性繊維を含まないか又は熱伸長性繊維を上層より低い割合で含み、
前記上層の肌当接面側が凹凸形状をなしており、
前記上層と前記下層との界面は、互いに接合された固着部と、該上層と該下層とが剥離可能に積層された非固着部とを有し、
前記上層の繊維間距離が前記下層の繊維間距離よりも大きい吸収性物品の表面シート。
【請求項２】
前記下層は、熱伸長性を有しない繊維から形成されている、請求項１記載の吸収性物品の表面シート。
【請求項３】
前記上層を構成する繊維の平均径と前記下層を構成する繊維の平均径は、略同一であるか前記下層の方が大きい請求項１又は２記載の吸収性物品の表面シート。
【請求項４】
前記上層は、平面視前記固着部の一部を覆っている請求項１〜３の何れかに記載の吸収性物品の表面シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸収性物品の表面シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、生理用ナプキン、失禁パット、パンティライナー等の、身体から排出される液の吸収に用いられる吸収性物品の表面シートとして、不織布の肌側に向けられる面を凹凸形状に形成することにより、着用者の肌と不繊布の接触を少なくして蒸れやかぶれを防止する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。また、繊維径の異なる繊維層を重ね繊維密度に勾配を有する粗密構造を形成し、液の引き込み性を向上させる技術も知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００３】
また、凹凸形状を少なくとも一方の面に有し、構成繊維として、加熱によってその長さが延びる熱伸長性繊維を用いた立体賦形不織布が知られている（特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−９７８５８号公報
【特許文献２】特開平５−２４７８１６号公報
【特許文献３】特開２００５−３５０８３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１記載の表面シートは、肌側に向けられる上層と、熱収縮性繊維を含み吸収体側に向けられる下層とを有し、下層に含まれる熱収縮性繊維の収縮により下層を収縮させて得られるものであるため、熱収縮によって高密度化した下層に液が残り易い。
特許文献２記載の表面シートは、肌側に向けられる上層を構成する繊維の繊維径が、下層を構成する繊維の繊維径よりも太くなっている。そのため、肌側に接する上層の柔軟性に劣り、肌触りが良くない。
特許文献３記載の表面シートは、熱伸長性繊維を用いたものであるが、単層構造であるため、隆起構造の制御が難しく、肌触りや吸収性能等の性能が安定して発現しにくい。
【０００６】
本発明は、表面シート内に液が残りにくく、肌触りも良い、吸収性物品の表面シートに関する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、肌当接面側に上層、非肌当接面側に下層を有する２層構成の表面シートであり、前記上層は、熱伸長性繊維を用いて形成され、該熱伸長性繊維どうしの交点が接合された繊維接合部を有し、前記下層は、熱伸長性繊維を含まないか又は熱伸長性繊維を上層より低い割合で含み、前記上層の肌当接面側が凹凸形状をなしており、前記上層と前記下層との界面は、互いに接合された固着部と、該上層と該下層とが剥離可能に積層された非固着部とを有し、前記上層の繊維間距離が前記下層の繊維間距離よりも大きい吸収性物品の表面シートを提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の吸収性物品の表面シートは、表面シート内に液が残りにくく、肌触りも良いものである。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１実施形態の吸収性物品の表面シートをその上層側から視た状態を示す平面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線一部拡大断面図である。
【図３】図１に示す表面シートの製造方法を示す模式図である。
【図４】本発明の他の実施形態の吸収性物品の表面シートを示す断面図である。
【図５】本発明の更に他の実施形態の吸収性物品の表面シートを示す断面図である。
【図６】本発明の更に他の実施形態の吸収性物品の表面シートを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の第１実施形態である吸収性物品の表面シート１０（以下、表面シート１０ともいう）をその上層１１側から視た状態を示す平面図である。
第１実施形態の表面シート１０は、肌当接面側に上層１１、非肌当接面側に下層１２を有する２層構成の表面シートである。即ち、図２に示すように、表面シート１０は、上層１１と下層１２とが積層された２層構造を有しており、表面シート１０は、上層１１側を着用者の肌側に向け、下層１２側を吸収体側に向けて吸収性物品に組み込まれて使用される。
【００１１】
また、上層１１と下層１２との界面は、図２に示すように、互いに接合された固着部１３と、上層１１と該下層１２とが剥離可能に積層された非固着部１８とを有している。
本実施形態における固着部１３は、上層１１の原反であるウエブ又は不織布と、下層１２の原反であるウエブ又は不織布とを積層し、その積層体に、熱を伴うか又は伴わないエンボス加工、超音波エンボス加工などのエンボス加工を施して形成されている。固着部１３は、エンボス加工に代えて、上下層１１，１２間を接着剤を介して接合することで形成することもできる。
【００１２】
また、表面シート１０は、上層１１の肌当接面側が凹凸形状をなしている。
より詳細に説明すると、表面シート１０における固着部１３は、図２に示すように、上層１１側及び下層１２側それぞれに凹部１４，１５を有している。また、上層１１側の面１０ａにおける、凹部１４どうし間は凸部１６となっており、表面シート１０は、上層１１側の面１０ａが凹凸形状をなしている。表面シート１０の上層１１側の面１０ａが凹凸形状をなしていることで、該表面シート１０を吸収性物品に組み込んで使用したときに、表面シート１０と着用者の肌との接触面積が低減して蒸れやかぶれが効果的に防止される。
【００１３】
凹部１４と凸部１６とは、表面シート１０の一方向（図１中Ｘ方向）において交互に配置されている。また、凹部１４と凸部１６とは、表面シート１０の前記一方向と直交する方向（図１中Ｙ方向）においても交互に配置されている。
表面シート１０は、固着部１３として、図１に示すように、Ｘ方向に対して互いに逆向きに傾斜した、第１固着線１３ａ及び第２固着線１３ｂを有している。第１固着線１３ａ及び第２固着線１３ｂは、それぞれ、互いに平行に多数本形成されており、それぞれ、隣接する固着線間の間隔が広い箇所と該間隔が狭い箇所とを交互に有している。
第１固着線１３ａ及び第２固着線１３ｂそれぞれの肌当接面側及び非肌当接面側には、各固着線に沿って延びるように溝状の凹部１４，１５が形成されている。第１固着線１３ａと第２固着線１３ｂとは、図１に示すように、格子状に交差している。
また、第１固着線１３ａに沿って延びる溝状の凹部１４，１５と、第２固着線１３ｂに沿って延びる溝状の凹部１４，１５も、固着線１３ａ，１３ｂと同様の格子状に交差しており、表面シート１０の上層１１側（肌当接面側）には、大きさ及び高さが異なる３種類の凸部１６ａ，１６ｂ，１６ｃが形成されている。凸部１６ａ及び凸部１６ｂは、何れも平面視して菱形状をなしており、凸部１６ａは、凸部１６ｂに比べて面積が大きく高さＤ１も高い。凸部１６ｃは、平面視して平行四辺形状をなしており、凸部１６ａと凸部１６ｂの中間の面積及び高さを有している。
【００１４】
また、上層１１と下層１２との界面は、表面シート１０の平面方向における、固着部１３，１３間に、上層１１と下層１２とが剥離可能に積層された非固着部１８を有する。非固着部１８における、上層１１と下層１２との間は、接触しているが、接合はされておらず、非固着部１８における上層１１と下層１２の境界で接触した繊維のみの繊維同士の融着が形成されている。これは、上層１１及び下層１２各々における繊維は、平面方向に交差・融着しているだけでなく厚み方向においても交差・融着しているため、各層内で層状に分離することはできないが、上層１１と下層１２は基本的に異なる工程によってウエブもしくは不織布とされるため、その境界を越えて各層の繊維が入り込み厚み方向に繊維が交差・融着することが極端に少なく、境界において強固な交差・融着状態を形成しにくいためである。
【００１５】
表面シート１０の上層１１は、熱伸長性繊維を用いて形成されている。また、上層１１は、熱伸長性繊維どうしの交点が接合された繊維接合部１７を有している。
熱伸長性繊維は、加熱によってその長さが伸びる繊維であり、温度が９０℃以上、好ましくは、１１０℃〜１３０℃で伸張する繊維である。
熱伸長性繊維としては、例えば加熱により樹脂の結晶状態が変化して伸びたり、あるいは捲縮加工が施された繊維であって捲縮が解除されて見かけの長さが伸びる繊維が挙げられる。本発明における熱伸長性繊維では、不織布製造時あるいは不織布化後の熱処理により繊維が伸長する結果、非伸長性の繊維に比べて繊維空間が大きくなる繊維であり、鞘成分にポリエチレン、芯成分にポリプロピレンを用いた芯鞘構造繊維（熱処理後の繊維太さ２〜５ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍ、伸長率１０％）による伸長性繊維と非伸長性繊維による不織布の比較では、後述する繊維間距離の測定方法によって算出した値で５〜２０μｍ程度伸長性繊維による不織布の繊維間距離が大きくなる。
好ましい熱伸長性繊維としては、配向指数が２０〜８０％（より好ましくは４０〜７０％）の第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点より低い融点又は軟化点を有し且つ配向指数が１０〜８０％（より好ましくは２０〜６０％）の第２樹脂成分とからなり、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している複合繊維（以下、この繊維を熱伸長性複合繊維という）等が挙げられ、熱伸張時に熱融着が起こる繊維が好ましい。
【００１６】
以下に、この熱伸長性複合繊維を用いた表面シート１０の好ましい製造方法を、図３を参照しながら説明する。
【００１７】
先ず、所定のウエブ形成手段（図示せず）を用いて下層１２の原反となるウエブ１２Ａを作製する。ウエブ１２Ａは、熱伸長性複合繊維や他の熱伸長性繊維を含まないか、又は熱伸長性複合繊維や他の熱伸長性繊維を上層より低い割合で含むものである。ウエブ形成手段としては、例えば（ａ）カード機を用いて短繊維を開繊するカード法、（ｂ）溶融紡糸された連続フィラメントを直接エアサッカーで牽引してネット上に堆積させる方法（スパンボンド法）、（ｃ）短繊維を空気流に搬送させてネット上に堆積させる方法（エアレイ法）などの公知の方法を用いることができる。
【００１８】
また、下層１２用のウエブ１２Ａとは別に、所定のウエブ形成手段（図示せず）を用いて、上層１１の原反となるウエブ１１Ａを作製する。ウエブ１１Ａは、熱伸長性複合繊維を含むものであるか、又は熱伸長性複合繊維からなるものである。ウエブ形成手段としては、例えば（ａ）カード機を用いて短繊維を開繊するカード法、（ｂ）溶融紡糸された連続フィラメントを直接エアサッカーで牽引してネット上に堆積させる方法（スパンボンド法）、（ｃ）短繊維を空気流に搬送させてネット上に堆積させる方法（エアレイ法）などの公知の方法を用いることができる。
上層１１の原反として長繊維の束であるトウを該長繊維と直交する方向に拡げたもの等、繊維が概ね一方向に配向したものを用いた場合には、個々の繊維の自由度が高く、個々の繊維が個々に伸長するため、繊維どうしの交点が接合された繊維接合部が形成されにくく、また、上層１１が下層１２から大きく離間し両層１１，２との間に空洞ができ易い。
上層１１の原反として、上述したようなウエブ１１Ａを用いることで、上層１１と下層１２との間の接触ないし近接状態を維持させながら、上層１１によって凸部１６を形成させることができる。
【００１９】
そして、下層１２用のウエブ１２Ａと上層１１用のウエブ１１Ａとが重ねた状態とされて、ヒートエンボス装置２１に導入される。そして、ヒートエンボス装置２１内で、重ねた状態の両ウエブ１２Ａ，１１Ａに一体的にヒートエンボス加工が施される。ヒートエンボス装置２１は、一対のロール２２，２３を備えている。ロール２２は周面が平滑となっている平滑ロールである。一方、ロール２３は、その周面に、固着部１３に対応する形状の凸部が形成されている彫刻ロールである。各ロール２２，２３は所定温度に加熱可能になっている。
【００２０】
ヒートエンボス加工は、ウエブ１２Ａ及び／又はウエブ１１Ａ中の成分が溶融し、ウエブ１２Ａとウエブ１１Ａとが熱融着する温度で行う。ヒートエンボス加工の加工温度は、ウエブ１１Ａ中の熱伸長性複合繊維における低融点成分の融点以上で且つ高融点成分の融点未満の温度で行われることが好ましい。また熱伸長性繊維の伸長開始温度未満の温度で行われることが好ましい。
ヒートエンボス加工によって、ウエブ１２Ａとウエブ１１Ａとが剥離不能に固着されて固着部１３が形成され、上下層１１，１２が固着部１３において接合した積層不織布２４が得られる。
【００２１】
そして、固着部１３が形成された積層不織布２４は、熱風吹き付け装置２５に搬送される。熱風吹き付け装置２５においては積層不織布２４にエアスルー加工が施される。熱風吹き付け装置２５は、所定温度に加熱された熱風が積層不織布２４を貫通するように構成されている。
【００２２】
エアスルー加工は、積層不織布２４中の熱伸長性複合繊維が加熱によって伸長する温度で行われる。且つ積層不織布２４における固着部１３以外の部分に存するフリーな状態の熱伸長性複合繊維どうしの交点が熱融着する温度で行われる。尤も、斯かる温度は熱伸長性複合繊維の高融点成分の融点未満の温度で行うことが好ましい。
【００２３】
このようなエアスルー加工によって、上層１１に含まれる熱伸長性複合繊維が、固着部１３以外の部分において伸長する。熱伸長性複合繊維はその一部が固着部１３によって固定されているので、伸長するのは固着部１３間の部分である。熱伸長性複合繊維はその一部が固着部１３によって固定されていることによって、伸長した熱伸長性複合繊維の伸び分は、積層不織布２４の平面方向への行き場を失い、該不織布２４の厚み方向へ移動する。これによって、上層１１における固着部１３間に凸部１１が形成される。
また、エアスルー加工によって固着部１３間に存する熱伸長性複合繊維どうしの交点が熱融着によって接合され、繊維接合部１７が３次元的に分散した状態に形成される。
【００２４】
また、上層１１における下層１２との隣接部に存在する熱伸長性複合繊維は、エアスルー加工によっても実質的に伸長しない下層１２によって下方への移動が大きく制限されるため、下層１２中に入り込んで下層１２中の繊維と交絡するといった現象が殆ど生じない。そのため、得られた表面シート１０の平面方向における、上層１１と下層１２とが剥離不能に接合された固着部１３間には、上層１１と下層１２とが剥離可能に積層された非固着部１８が形成される。さらに熱伸長性繊維によるウエブである上層と熱伸長性のないウエブまたは不織布である下層の境界では、伸長によって繊維同士の接触（交差）位置が変わるため繊維同士の融着に充分な融着性樹脂が接触部分で得られにくく、融着自体が起こりにくく、融着強度も低くなりやすい。
このようにして目的とする表面シート１０が得られる。
【００２５】
以上の説明から明らかなように、表面シート１０においては、下層１２が収縮せず伸長が上層より抑制されている一方で、上層１１中の熱伸長性複合繊維が伸長して、上記の凸部１６を上層方向に突出するように形成するため、上層１１を構成する繊維として下層１２の繊維よりも太い繊維を用いたり、下層１２を熱収縮させたりしなくても、粗な構造の凸部１６を形成でき、上層１１と下層１２との間に繊維密度の勾配を形成することができる。そのため、本実施形態の表面シート１０においては、凸部１６が柔らかく、上層１１側の面１０ａの肌触りが良好であると共に、上層１１から下層１２への液の引き込み性及び下層１２から更にその下に配される吸収体（図示せず）への液の移行性に優れている。
【００２６】
さらに、本実施形態の表面シート１０は、平面方向における、固着部１３，１３間に、上層１１と下層１２とが剥離可能に積層された非固着部１８を有するため、上層と下層の間には層間境界が形成され、上層の熱伸長繊維の伸長方向を上層側に向けることができる。このため、下層は予め不織布とされているか、伸長性繊維によってウエブが平面方向及び厚さ方向に変形しない程度であることが好ましい。また、下層が不織布であるかウエブであるかを問わず熱伸長性繊維による上記変形がおこらない程度に配されていると、繊維による網目構造が乱されて、大きな空隙形成による液通過性を高める効果を有する。
【００２７】
表面シート１０内の液が残りにくくする観点から、繊維の伸長後における上層１１を構成する繊維の平均径と繊維の伸長後における下層１２を構成する繊維の平均径は、略同一であるか下層１１の方が大きいことが好ましく、繊維間距離（繊維と繊維との隙間）は、上層１１が下層１２よりも大きいことが好ましい。
【００２８】
平均径が略同一であるとは、下記方法により測定した平均繊維径を比較したときに、上層１１を構成する繊維の平均径と、下層１２を構成する繊維の平均径との比（前者／後者）が、０．９〜１．１であることをいう。
【００２９】
＜構成繊維の平均径の測定方法＞
構成繊維の平均径は、繊維の断面形状により異なる２通りの方法のいずれかにより計測した。計測には、日本電子株式会社製「キャリースコープＪＣＭ−５１００」を使用した。
まず、構成繊維の断面輪郭形状を５００〜１０００倍の倍率にて確認した。この際、繊維の断面輪郭だけでなく、芯鞘構造繊維／単繊維、芯成分／鞘成分面積比率、繊維の（太さ・形状等により区別される）種類を把握する。（断面は異なる５〜１０ヶ所を測定する）
第１の方法は、断面が円形の繊維のみで形成されている場合の計測方法であり、上層及び下層各々５ヶ所の２００〜５００倍の平面拡大画像より、繊維融着部を除く任意の２０本の繊維の太さを計測し平均して「構成繊維の平均径」を得る。
第２の方法は、繊維の断面が円形ではない繊維が含まれている場合の計測方法であり、繊維の断面輪郭形状を計測するための５００〜１０００倍の倍率の拡大画像を使用し、繊維を略９０度で切断した一本の繊維の断面の面積を画像解析装置等の面積を算出できる手段により算出し、その面積を円に見立てて直径を繊維の径とする。このような一本の繊維の断面の観察結果が５０本となるまで、電子顕微鏡による画像観察をおこない、５０本の平均値を「構成繊維の平均径」とする。
繊維の断面の面積を計測する画像解析装置としては、例えばＮＥＸＵＳ社製の画像解析ソフトＮＥＷ  ＱＵＢＥ（ｖｅｒ．４．２０）を使用できる。
【００３０】
繊維間距離（繊維と繊維との隙間）は、下記方法で測定した繊維間距離を比較したときに、上層１１の繊維間距離と、下層１２の繊維間距離との差（前者−後者）が、０μｍ以上であることが液の移動の観点から好ましく、０〜５０μｍであることが表面シートの強度と肌触りの観点より好ましい。
【００３１】
＜繊維間距離の測定方法＞
下記Ｗｒｏｔｎｏｗｓｋｉの式により求めた。
【数１】
2010115479.tif 000003
【００３２】
ここで、繊維の充填密度及び繊度（デニール）は以下のように計測する。
繊維の充填密度の計測は、以下の手順でおこなう。
表面シートの上層側の平面画像より固着部の面積率を算出する。算出に当たっては固着部が２０ヶ所程度を一度に計測することが好ましい。次いで、縦方向及び横方向の長さと、重量を計測した矩形状の表面シートを上層及び下層に分離し、上層及び下層の重量を計測する。この際、固着部が除去できる場合は固着部を除去し、除去できない場合は上層・下層のいずれに固着部が含まれているか把握しておく。表面シート、上層及び下層各々の重量と、縦方向と横方向の長さより坪量（ｇ／ｍ2）を算出する。算出に当たっては、固着部の面積の因子を補正する。（例えば、上層側に固着部がなく、下層側に固着部がある場合には、縦方向及び横方向の長さを乗じて得られる表面シートの面積から固着部分の面積を算出し、表面シートの重量における固着部分を算出して、上層の坪量算出時には表面シートの面積から固着部分を差し引いた面積を使用し、下層の坪量算出時には下層重量から固着部分の重量を差し引いて固着部分を差し引いた面積を使用する。）次いで、表面シートの断面積を計測する。計測には、電子顕微鏡を使用することが好ましいが、キーエンス製デジタルハイスコープＶＨ８０００のような光学式の装置を使用してもかまわない。拡大画像は固定部から凸部の頂部が含まれたものであり、凸部が異なる高さを有する場合は、各々の断面画像について観察する。充填密度の算出には坪量（ｇ／ｍ2）を高さ（ｍ）で除することで得られるが、本発明のように固定部から凸部まで実質的な坪量が同じで高さが変化する場合には、上層及び下層各々の断面面積から平均高さを算出し、この平均高さを算出時の「高さ」として「繊維の充填密度」を得る。断面面積は、固定部を除く部分について、画像解析装置により計測し、断面面積から固定部を除く固定部間の長さを除することで得る。
繊度（デニール）は、上層及び下層の繊維がそれぞれ１種類の繊維からなっている場合には、ＤＳＣにより繊維に使用されている樹脂を特定し、比重（実質的に密度）と繊維の断面積より繊維の長さが９０００ｍのときの重量がデニールとなる。芯鞘構造のような複合繊維では、鞘成分が融着成分であるので、同様にＤＳＣを使用して樹脂の特定をおこない、拡大観察時の断面から平均比重を算出して求める。複数の繊維が用いられている場合には、平均径計測における方法２より繊維の配合比率より平均比重を算出する。（本発明では、高密度ポリエチレンの比重を０．９４、ポリプロピレン０．９６、ポリエステル１．３６としている）
【００３３】
上述した製造方法で製造した本実施形態の表面シート１０は、ウエブ１１Ａ，１２Ａにヒートエンボス加工を施す際に、上層１１用のウエブ１１Ａ側を彫刻ロール２３側に位置させて加圧すると共に、エアースルー加工の際に、熱伸長性繊維の伸長により上層１１が、下層１２に比して大きく伸長し、一面１０ａ側に膨らんでいるため、固着部１３は、上層１１側及び下層１２側それぞれに凹部１４，１５を有し、上層１１側の凹部１４の深さＤ１と下層１２側の凹部の深さＤ２の比（Ｄ１／Ｄ２）が、上層の繊維の坪量Ｔ１と下層の繊維の坪量Ｔ２の比（Ｔ１／Ｔ２）よりも大きくなっている。
熱収縮性繊維を用いて下層１２を収縮させた場合とは異なり、下層１２の繊維密度がさほど高くないことに加え、凹部１４の底部と、下層１２の更に下に配される吸収体との間の距離が小さいことによって、表面シート１０内に液が残ることが一層効果的に防止される。
【００３４】
前記比（Ｄ１／Ｄ２）は、２以上であることが好ましく、２．５以上であることがより好ましい。前記比（Ｔ１／Ｔ２）は、１〜５であることが好ましく、１．５〜４であることがより好ましい。
【００３５】
＜前記深さＤ１及びＤ２の測定方法＞
次に、前記深さＤ１及びＤ２の測定方法の一例を、以下に述べる。
固着部１３が線状である場合は隣接する交点を結ぶ線で、固着部１３が点状である場合は隣接する点を結ぶ線で、切断した断面を電子顕微鏡にて観察し、凹部１４の底部と凹部１５の底部を２等分した位置と、上層１１との高低差の最大値を深さＤ１とする。また、凹部１４の底部と凹部１５の底部を２等分した位置と、下層１２との高低差の最大値を深さＤ２とする。
【００３６】
また、積層不織布２４の上層１１側には、ヒートエンボス加工により凹部が形成されており、その積層不織布２４に対してエアスルー加工を施したため、凸部１６の膨出量を効果的に増大させることができる。
【００３７】
先に述べた通り、上層１１用のウエブ１１Ａは、熱伸長性複合繊維を含んでなるものであるか、又は熱伸長性複合繊維からなるものである。上層１１用のウエブ１１Ａが熱伸長性繊維を含んでなるものである場合、該ウエブ１１Ａに含まれる他の繊維としては、熱伸長性複合繊維の熱伸長発現温度よりも高い融点を有する熱可塑性樹脂からなる繊維や、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）が挙げられる。当該他の繊維は、上層１１用のウエブ１１Ａ又は上層１１中に好ましくは０〜４０重量％、更に好ましくは５〜１５重量％含まれる。一方、熱伸長性複合繊維は、上層１１用のウエブ１１Ａ又は上層１１中に５０〜１００重量％、特に７０〜９５重量％含まれることが、立体的な凹凸形状を効果的に形成し得る点から好ましい。立体的な凹凸形状を更に効果的に形成し得る点から、特に好ましくは、上層１１用のウエブ１１Ａ又は上層１１は、熱伸長性複合繊維からなる。
【００３８】
熱伸長性複合繊維の好ましい例は、特許文献３の段落〔００２４〕〜〔００４０〕に記載されている。また、熱伸張性複合繊維は、第２樹脂成分の融点又は軟化点より１０℃高い温度での伸張率が５〜４０、特に１０〜３０％であることが、凹凸形状を顕著に形成させる点から好ましい。
【００３９】
下層用のウエブ１２Ａ又は下層１２を構成する繊維としては、芯成分にポリプロピレンやポリエステル、鞘成分にポリエチレンを用いた、芯鞘構造型（サイドバイサイド型含む）複合繊維等が好ましく用いられる。下層用のウエブ１２Ａ又は下層１２は、熱伸長性複合繊維等の熱伸長性繊維を含んでいても良いが、該ウエブ１２Ａ又は下層１２中の、熱伸長性繊維の含有割合は、３０重量％以下であることが好ましく、１０重量％以下であることがより好ましく、更に好ましくは５重量％以下である。下層用のウエブ１２Ａ又は下層１２は、熱伸長性複合繊維等の熱伸長性繊維を含んでいないことが最も好ましい。
また、下層用のウエブ１２Ａ又は下層１２は、加熱により熱収縮する熱収縮性繊維を含んでいないか、含んでいても、エアースルー工程において、下層１２を熱収縮させない程度であることが好ましい。ウエブ１２Ａ又は下層１２を、熱収縮性繊維で熱収縮させないことで、上層１１及び下層１２の繊維密度を小さくでき、全体として液残り量の少ない表面シート１０が得られる。
【００４０】
次に、本発明の他の実施形態について説明する。他の実施形態については、上述した第１実施形態との相違点について主として説明し、同様の点については説明を省略する。同様の点については第１実施形態についての説明が適宜適用される。
【００４１】
第２実施形態の吸収性物品の表面シート１０Ａは、図４に示すように、上層１１における、下層１２の近傍に位置する繊維のみが下層１２と熱融着してなる固着部１３Ａを有している。上層１１における、表面シート１０Ａの表面に位置する繊維は、エアースルー加工によって繊維どうしの交点が接合した繊維接合部１７において接合しているが、固着部１３Ａには固定されることなく、該固着部１３Ａを覆っている。表面シート１０Ａは、上述した表面シート１０の製造方法において、上層１１用のウエブと下層１２用のウエブとを積層した後、彫刻ロールを、下層１２用のウエブ側に位置させると共に彫刻ロールと平滑ロールとのクリアランスを比較的大きく維持して、ヒートエンボス加工を行い、次いで、上記と同様に、エアースルー加工を施すことによって製造することができる。第２実施形態の吸収性物品の表面シート１０Ａは、熱伸長性繊維を含む上層１１が、下層１２の近傍に位置する部分を固着部１３Ａに固定された状態で伸長した結果、上層１１側の面に凸部１６が形成されている。
第２実施形態の吸収性物品の表面シート１０Ａにおいては、固着部１３Ａが、上層１１側の面から見えにくく、固着部１３Ａに液が吸収された場合の液の色等の隠蔽性に優れている。
【００４２】
第３実施形態の吸収性物品の表面シート１０Ｂは、図５に示すように、上層１１と下層１２とを貫通する貫通孔１９を有し、該貫通孔１９の内周面に、上層１１と下層１２とが、何れか一方又は両方の構成繊維の溶融固化により固着された固着部１０Ｂが形成されている。表面シート１０Ｂは、上述した表面シート１０の製造方法において、重ね合わせた上層１１用のウエブと下層１２用のウエブとに一体的にヒートエンボス加工を施すのに代えて、重ね合わせた両ウエブに、加熱したピンを貫通させ、次いで、上述した表面シート１０の製造方法と同様にエアースルー加工を施すことにより得られる。
貫通孔１９の内周面に固着部１０Ｂを形成すると、貫通孔１９を通って、表面シート１０Ｂを液が貫通すると共に、固着部１０Ｂの平面視面積を小さくできるので、表面シート１０Ｂは、液残り防止性に一層優れている。
【００４３】
第４実施形態の吸収性物品の表面シート１０Ｃは、図６に示すように、第１実施形態の表面シート１０と同様に、平面方向に、上層１１と下層１２とが剥離不能に接合された固着部１３を有しているが、その固着部１３の上に、上層１１によって形成された凸部１６の一部１６ｄ，１６ｄが張り出し、該固着部１３の一部が、凸部１６の一部１６ｄ，１６ｄに覆われている。表面シート１０Ｃは、上述した表面シート１０の製造方法において、上層１１用のウエブ１１Ａとして坪量がより大きいものを用いる以外は同様にして製造することができる。表面シート１０Ｃによれば、液が残りやすい固着部１３が、凸部１６の一部１６ｄ，１６ｄに覆われて、該表面シート１０Ｄの上層１１側の面１０ａ側から見えにくくなるので、固着部１３に残った経血等の液の隠蔽性に優れている。
【００４４】
本発明の吸収性物品の表面シートは、吸収性物品の表面シートとして用いられる。
吸収性物品は、主として尿や経血等の排泄体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。
吸収性物品は、典型的には、表面シート、裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。吸収性物品は、一般に、着用時に着用者の肌に当接する肌当接面及びそれとは反対側（通常、ショーツ等の衣類側）に向けられる非肌当接面を有し、表面シートは、肌当接面側に配され、裏面シートは、非肌当接面側に配される。本発明における表面シートは、上層側の面を着用者の肌側に向けて配される。
吸収体及び裏面シートとしては、当該技術分野において通常用いられている材料を特に制限無く用いることができる。例えば吸収体としては、パルプ繊維等の繊維材料からなる繊維集合体又はこれに吸収性ポリマーを保持させたものを、ティッシュペーパーや不織布等の被覆シートで被覆してなるものを用いることができる。裏面シートとしては、熱可塑性樹脂のフィルムや、該フィルムと不織布とのラミネート等の液不透過性ないし撥水性のシートを用いることができる。裏面シートは水蒸気透過性を有していてもよい。吸収性物品は更に、該吸収性物品の具体的な用途に応じた各種部材を具備していてもよい。そのような部材は当業者に公知である。例えば吸収性物品を使い捨ておむつや生理用ナプキンに適用する場合には、表面シート上の左右両側部に一対又は二対以上の立体ガードを配置することができる。
【００４５】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば第１実施形態においては、固着部１３の形成に熱を伴うエンボス加工であるヒートエンボス加工を用いたが、これに代えて熱を伴わないエンボス加工や、超音波エンボス加工によって固着部を形成することもできる。或いは接着剤によって固着部を形成することもできる。
また、表面シートの製造に、上層１１及び下層１２それぞれの原反として、ウエブ１１Ａ，１２Ａを用いるのに代えて、何れか一方又は両方に、不織布を用いても良い。特に下層の平坦さ（吸収体との接触性）、上層繊維の入り込みをより一層抑制することによる上層側の凸形状の形成の容易さの点から、下層側を不織布とすることが好ましい。また、上層に用いる繊維に比べて下層に用いる繊維の融点を高くする、具体的には上層繊維の芯成分融点より下層繊維または下層繊維の芯成分融点が高いことが、熱による固着部形成時及び吸収性物品形成時の熱加工の容易さの点から好ましい。
【００４６】
また、線状の固着部１３を、図１に示すようなパターンで形成するのに代えて、線状の固着部１３を、他のパターンで形成しても良い。線状の固着部１３は、線の幅が、例えば０．１〜３．０ｍｍである。
また、線状の固着部１３に代えて、表面シートに散点状に固着部１３を形成しても良い。その場合の固着部１３の面積は、１〜１０ｍｍ2程度が好ましく、固着部１３の形状は、円形、三角形、矩形、菱形その他の多角形、Ｌ字形、ハート形等の任意の形状とすることができ、これらの２種の組み合わせ等とすることもできる。
また、立体的な凹凸形状を形成させる点から、固着部１３に固定されていない状態の熱伸長性複合繊維がある程度存在している必要があり、エンボス率は１〜２０％、更に好ましくは２〜１０％であることが立体的な凹凸形状を効果的に形成し得る点から好ましい。
【００４７】
前述した一の実施形態における説明省略部分及び一の実施形態のみが有する要件は、それぞれ他の実施形態に適宜適用することができ、また、各実施形態における要件は、適宜、実施形態間で相互に置換可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１０，１０Ａ〜１０Ｃ  吸収性物品の表面シート
１１  上層
１１Ａ  上層用のウエブ
１２  下層
１２Ａ  下層用のウエブ
１３，１３Ａ，１３Ｂ  固着部
１４  上層側の凹部
１５  下層側の凹部
１６  凸部
１７  繊維接合部
１８  非固定部
１９  貫通孔
２１  ヒートエンボス装置
２２，２３  ロール
２４  積層不織布
２５  熱風吹き付け装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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