(57)【要約】【課題】解決しようとする課題は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される通気管に手作業にて孔を明けるために該通気管の外面に硬質樹脂製等の打抜き台をあてがい、市販の筒形ポンチを該通気管の内面に位置決めして後、該筒形ポンチに外力を加えて穿孔するに際して、ブロー成形の金型が規定できるのは成形物の外面だけであるという制約上、該内面に位置決め用のマークをつけることはできないという点である。【解決手段】該通気管の内面に円錐形状もしくは円錐台形状もしくは多角錐形状もしくは多角錐台形状のポンチ位置決め用突部を形成し、該突部に筒形ポンチの筒状刃を同心状にあてがい、該ポンチに外力を加えて該通気管を穿孔することにより前記課題を解決した。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される成形体において、成形体の内面に円錐形状もしくは円錐台形状もしくは多角錐形状もしくは多角錐台形状の突部を有することを特徴とする成形体
【請求項２】
熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される成形体の内面に円錐形状もしくは円錐台形状もしくは多角錐形状もしくは多角錐台形状のポンチ位置決め用突部を形成し、該突部に筒形ポンチの筒状刃を同心状にあてがい、該ポンチに外力を加えて該成形体を穿孔することを特徴とする孔付き成形体の製造方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される成形体および成形体の孔明け方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ブロー成形によって形成される成形体の孔明け方法に関する従来技術としては特許文献１に開示されているようなものがある。
【特許文献１】特開平９−３０１３７２号公報
【０００３】
しかし、特許文献１に開示されているような装置は高価であるため大量生産用として適用するには相応しいが、試作品等のように少量の生産物への適用は非常なコスト高となってしまうという欠点があった。
【０００４】
また、ブロー成形によって形成される成形体に手作業にて孔を明けるには、該成形体の外面に硬質樹脂製等の打抜き台をあてがい、筒形ポンチを該成形体の内面に位置決めして後、外力を加えて穿孔するが、ブロー成形の金型が規定できるのは成形物の外面だけであるという制約上、該内面に位置決め用のマークをつけることは困難であった。
【０００５】
以下、図によってより詳しく説明する。図１は熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される空調用の通気管１の完成品の斜視図である。２は空調機への取付け用の孔である。４は該通気管１の内面を示す。
【０００６】
図２は図１の断面A−Aを示す従来の該通気管１の孔明け前の一部断面図である。該通気管１の該孔２を手作業にて明けるために該通気管１の外面３に硬質樹脂製等の打抜き台５をあてがい、市販の筒形ポンチ６の筒状刃７を該通気管１の該内面４に位置決めして後、該筒形ポンチ６に外力を加えて穿孔するが、ブロー成形の金型（図示せず）が規定できるのは該通気管１の該外面３だけであるという制約上、該内面４に位置決め用のマークをつけることはできないので、該通気管１の所定の位置に該筒形ポンチ６を正確に位置決めすることは困難であり該孔２の位置精度は低いものとならざるを得なかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
解決しようとする課題は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される通気管に手作業にて孔を明けるために該通気管の外面に硬質樹脂製等の打抜き台をあてがい、筒形ポンチを該通気管の内面に位置決めして後、該筒形ポンチに外力を加えて穿孔するに際して、ブロー成形の金型が規定できるのは成形物の外面だけであるという制約上、該内面に位置決め用のマークをつけることはできないという点である。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的をはたすため本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される成形体において、成形体の内面に円錐形状もしくは円錐台形状もしくは多角錐形状もしくは多角錐台形状の突部を設けることを最も主要な特徴とする。
【０００９】
また、上記突部に筒形ポンチの筒状刃を同心状にあてがい、該ポンチに外力を加えて該成形体を穿孔することを第２の主要な特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、通気管の内面から手作業にて孔を明けるために該通気管の該内面に突出するように設けられた円錐台形状の突部に筒形ポンチを該通気管の該内面の該突部の外周にしっくり納まるように位置決めして後、該筒形ポンチに外力を加えて該通気管を穿孔するため、該孔の位置精度は非常に高いものが得られるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される通気管に手作業にて精度良く孔を明けるという目的を、該通気管の内面に円錐形状もしくは円錐台形状もしくは多角錐形状もしくは多角錐台形状のポンチ位置決め用突部を形成し、該突部に筒形ポンチの筒状刃を同心状にあてがい、該ポンチに外力を加えて該通気管を穿孔することによって、経済性を損なわずに実現した。
【実施例１】
【００１２】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。尚、従来例と同一の符号は同一の部材を表す。
【００１３】
図３は、本発明の１実施例を示す熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される通気管１の孔明け前の斜視図である。１２は該通気管１の内面４に突出するように設けられた、孔明けの位置決めのための円錐台形状の突部である。
【００１４】
尚、該通気管１に適用される該熱可塑性樹脂としてはポリプロピレン、ポリエチレンや他のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、シンジオタクチックポリスチレン、ポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、変性ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、ポリオレフィン系エラストマー等、ブロー成形が可能な樹脂であれば何でも良い。
【００１５】
図４は図３の断面Ａ−Ａを示す該通気管１の孔明け前の一部断面図である。該突部１２の外周は筒形ポンチ６の筒状刃７の内周にしっくり納まるように、円錐台形状のテーパーを付けて設定されている。
【００１６】
該通気管１の外面３に硬質樹脂製等の打抜き台５をあてがい、該筒形ポンチ６の該筒状刃７を該通気管１の該内面４の該突部１２の外周にしっくり納まるように位置決めして後、該筒形ポンチ６に外力を加えて該通気管１を穿孔する。
【００１７】
図５は図１の断面Ａ−Ａを示す該通気管１の孔明け後の一部断面図である。該筒形ポンチ６の該筒状刃７が該突部１２の外周にしっくり納まるように位置決めされてから孔２が穿孔されるため、該孔２の位置精度は非常に高いものが得られる。
【００１８】
以上実施例に述べたように本発明によれば、手作業にて通気管の内面から孔を明けるために通気管の該内面に突出するように設けられた円錐台形状の突部に筒形ポンチの該筒状刃を該通気管の該内面の該突部の外周にしっくり納まるように位置決めして後、該筒形ポンチに外力を加えて該通気管を穿孔するため、該孔の位置精度は非常に高いものが得られるという効果がある。
【００１９】
尚，上記実施例では該突部１２を円錐台形状としたが、円錐形状でも多角錐形状でも多角錐台形状でももちろん構わない。
【産業上の利用可能性】
【００２０】
本発明は空調用の通気管に限るものではなく、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される成形体の孔明けに広く利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】通気管の完成品の斜視図
【図２】図１の断面Ａ−Ａを示す従来の通気管の孔明け前の一部断面図
【図３】本発明に係る通気管の孔明け前の斜視図
【図４】図３の断面Ａ−Ａを示す通気管の孔明け前の一部断面図
【図５】図１の断面Ａ−Ａを示す通気管の孔明け後の一部断面図
【符号の説明】
【００２２】
１    通気管
２    孔
３    外面
４    内面
５    打抜き台
６    筒形ポンチ
７    筒状刃
１２    突部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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