(57)【要約】【課題】外筒と内筒との間の弾性体に中間部材を埋め込む構造のブッシュにおいて、外筒をしぼる場合に、部品点数を少なくしながら、弾性体の中間部材よりも外側部分と内側部分とを圧縮できるようにして、所望の剛性を得ることができるようにする。【解決手段】ブッシュ１は、外筒２と、外筒２の内側に設けられる内筒３と、外筒２と内筒３との間に設けられる弾性体４と、弾性体４に埋め込まれる中間部材５とを備えている。中間部材５は、弾性体４よりも高剛性な材料で構成されている。中間部材５は、内筒３を囲む筒状に形成されるとともに、軸方向に延びるスリット５ａ，５ｂを有している。外筒２をしぼることでスリット５ａ，５ｂの幅が狭まり、中間部材５の径が小さくなることによって、弾性体４の中間部材５よりも内側部分４ａが圧縮される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外筒と、
上記外筒の内側に設けられる内筒と、
上記外筒と上記内筒との間に設けられる弾性体と、
上記弾性体に埋め込まれ、該弾性体よりも高剛性な材料で構成された中間部材とを備えたブッシュであって、
上記中間部材は、上記内筒を囲む筒状に形成されるとともに、軸方向に延びるスリットを有していることを特徴とするブッシュ。
【請求項２】
請求項１に記載のブッシュにおいて、
中間部材は、樹脂材で構成されていることを特徴とするブッシュ。
【請求項３】
請求項１または２に記載のブッシュにおいて、
スリットの一端部は、中間部材の軸方向一端部において開放していることを特徴とするブッシュ。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１つに記載のブッシュにおいて、
複数のスリットが、中間部材の周方向に間隔あけて設けられていることを特徴とするブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のサスペンションアーム等に組み付けられるブッシュに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、この種のブッシュとして、外筒と内筒との間に弾性体を介在させ、この弾性体に、中間部材を埋め込んだ構造のものが知られている（例えば、特許文献１参照）。中間部材は、弾性体よりも高剛性な材料を筒状に成形してなるものである。中間部材を弾性体に埋め込むことで、弾性体の剛性を、例えば車両側の要求に合うように高めることが可能になる。
【特許文献１】特開２００７−５５４８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、特許文献１のようなブッシュの製造時には、まず、外筒と内筒との間に弾性体を成形するのであるが、弾性体の成形時に中間部材をインサートしておくのが一般的である。そして、中間部材をインサートした状態で弾性体をより硬くするために、外筒を、径が小さくなるようにしぼり加工することが行われる場合がある。また、サスペンションアームにブッシュを圧入する際に外筒をしぼることで、同様に弾性体を圧縮して硬くする場合もある。
【０００４】
上記のようにブッシュの製造時や圧入時に外筒をしぼる際に、特許文献１のような筒状の中間部材があると、中間部材よりも外側の弾性体は圧縮される一方、中間部材よりも内側の弾性体は該中間部材があることによって圧縮されないことになる。したがって、弾性体の中間部材よりも外側部分と内側部分とで硬さが異なり、所望の剛性が得られなくなる虞れがある。
【０００５】
そこで、中間部材を周方向に分割して互いに間隔をあけて弾性体にインサートしておくことが考えられる。これにより、外筒をしぼる際に、中間部材が互いに接近するように変位してブッシュの径方向中心に近づくようになり、弾性体の中間部材よりも内側部分も圧縮することが可能になる。
【０００６】
しかしながら、中間部材を分割すると、ブッシュの製造時に部品点数が増えることになり、作業性が悪いという問題がある。
【０００７】
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、外筒と内筒との間の弾性体に中間部材を埋め込む構造のブッシュにおいて、外筒をしぼる場合に、部品点数を少なくしながら、弾性体の中間部材よりも外側部分と内側部分とを圧縮できるようにして、所望の剛性を得ることができるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明では、筒状の中間部材に、軸方向に延びるスリットを形成した。
【０００９】
具体的には、第１の発明では、外筒と、上記外筒の内側に設けられる内筒と、上記外筒と上記内筒との間に設けられる弾性体と、上記弾性体に埋め込まれ、該弾性体よりも高剛性な材料で構成された中間部材とを備えたブッシュであって、上記中間部材は、上記内筒を囲む筒状に形成されるとともに、軸方向に延びるスリットを有している構成とする。
【００１０】
この構成によれば、ブッシュの製造時に外筒をしぼると、弾性体の中間部材よりも外側部分が圧縮され、その圧縮力が中間部材の外周面に対し径方向内方へ向けて作用する。圧縮力が作用した中間部材は、スリットの幅が狭くなるように変形して径が小さくなる。中間部材の径が小さくなると、弾性体の中間部材よりも内側部分が圧縮されることになる。これにより、中間部材を複数の部材に分割することなく、弾性体の中間部材よりも外側部分と内側部分とを圧縮すること可能になる。尚、ブッシュを例えばサスペンションアーム等に圧入する際に外筒をしぼる場合も同様である。
【００１１】
第２の発明では、第１の発明において、中間部材は、樹脂材で構成されているものとする。
【００１２】
この構成によれば、中間部材の成形時にスリットを容易に得ることが可能になるとともに、中間部材が軽くなる。
【００１３】
第３の発明では、第１または２の発明において、スリットの一端部は、中間部材の軸方向一端部において開放している構成とする。
【００１４】
この構成によれば、外筒をしぼった際に中間部材が変形し易くなる。
【００１５】
第４の発明では、第１から３のいずれか１つの発明において、複数のスリットが、中間部材の周方向に間隔あけて設けられている構成とする。
【００１６】
この構成によれば、外筒をしぼった際に、中間部材の各スリットの幅が狭くなるので、中間部材の径を十分に小さくすることが可能になる。
【発明の効果】
【００１７】
第１の発明によれば、弾性体に埋め込まれる中間部材を筒状に形成し、この中間部材が軸方向に延びるスリットを有しているので、部品点数を増加させることなく、弾性体の中間部材よりも外側部分と内側部分とを圧縮でき、所望の剛性を得ることができる。
【００１８】
第２の発明によれば、中間部材を樹脂材で構成することにより、スリットを有する中間部材を容易に得ることができるとともに、ブッシュの軽量化を図ることができる。
【００１９】
第３の発明によれば、スリットの一端部を開放したことで、外筒をしぼった際に中間部材を変形し易くでき、弾性体の中間部材よりも内側部分を確実に圧縮できる。
【００２０】
第４の発明によれば、複数のスリットを中間部材の周方向に間隔をあけて設けることで、外筒のしぼり量が大きい場合であっても、それに対応するように中間部材の径を十分に小さくして弾性体を圧縮できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００２２】
図１は、本発明の実施形態に係るブッシュ１及びブッシュ１が組み付けられる自動車のサスペンションアーム１００を示すものである。サスペンションアーム１００の両端部には、ブッシュ１を圧入するためのブッシュ組付孔１０１，１０１がそれぞれ形成されており、ブッシュ１は、ブッシュ組付孔１０１，１０１に圧入された状態でサスペンションアーム１００に組み付けられるようになっている。各ブッシュ組付孔１０１の径は、ブッシュ１の外径よりも小さく設定されており、具体的には、圧入前におけるブッシュ１の外径の３％〜５％程度小さい。
【００２３】
図２及び図３に示すように、ブッシュ１は、外筒２と、外筒２の内側に設けられる内筒３と、外筒２と内筒３との間に設けられる弾性体４と、弾性体４に埋め込まれる中間部材５とを備えている。外筒２及び内筒３は、断面が円形の鋼製パイプ材からなるものであり、内筒３の軸線と外筒２の軸線とは一致している。内筒３の肉厚は、外筒２の肉厚よりも厚く設定されている。外筒２の内周面と内筒３の外周面とは、弾性体４の肉厚が所定の寸法となるように離れている。また、内筒３の軸線方向の長さは、外筒２の軸線方向の長さよりも長く設定されており、内筒３の両端部は外筒２の両端部から外方へ突出している。尚、内筒３には、サスペンションアーム１００を車体に取り付けるためのボルト（図示せず）や、車輪側の部材をサスペンションアーム１００に取り付けるためのボルトが挿通するようになっている。
【００２４】
上記弾性体４は、ゴムで構成されている。内筒３の外周面及び外筒２の内周面は、弾性体４に接着されている。
【００２５】
中間部材５は、弾性体４の剛性を向上させるためのものであり、弾性体４よりも高剛性な樹脂材を用いた一体成形品である。中間部材５の樹脂材としては、ガラスファイバーが混入したエンジニアリングプラスチック等が好ましいが、これに限られるものではなく、各種樹脂材が挙げられる。
【００２６】
中間部材５は、図４や図５に示すように、内筒３を囲む円筒形状であり、内筒３の軸線と同軸上に位置付けられている。図３に示すように、中間部材５は、内筒３と外筒２との中間に位置するように形成されており、弾性体４の中間部材５よりも内側部分４ａの肉厚と、弾性体４の中間部材５よりも外側部分４ｂの肉厚とは、略同じになっている。図２に示すように、中間部材５の軸方向の長さは、内筒３の軸方向の長さよりも短く、外筒２の軸方向の長さと略同じに設定されている。
【００２７】
図４及び図５に示すように、中間部材５には、４本の第１スリット５ａ，５ａ，…と、４本の第２スリット５ｂ，５ｂ，…とが周方向に交互に設けられている。各第１スリット５ａは、中間部材５の軸方向一端部近傍から他端部まで直線状に延び、第１スリット５ａの他端部は、中間部材５の他端部において開放している。各第２スリット５ｂは、中間部材５の軸方向他端部近傍から一端部まで直線状に延び、第２スリット５ｂの一端部は、中間部材５の一端部において開放している。隣り合う第１スリット５ａと第２スリット５ｂとの間隔は、全て等しく設定されている。第１スリット５ａ及び第２スリット５ｂの長さと幅は同じに設定されている。第１スリット５ａ及び第２スリット５ｂの幅は、後述する製造時や圧入時における外筒２のしぼり量を見込んだ値に設定されている。
【００２８】
中間部材５の内周面は、弾性体４の中間部材５よりも内側部分４ａに接着されている。中間部材５の外周面は、弾性体４の中間部材５よりも外側部分４ｂに接着されている。
【００２９】
次に、上記ブッシュ１の製造要領について説明する。まず、中間部材５を射出成形法により得る。このときの成形装置の可動型（図示せず）の移動方向は、中間部材５の軸方向、即ち、第１スリット５ａ及び第２スリット５ｂの延びる方向とする。これにより、複数の第１スリット５ａ，５ａ，…及び第２スリット５ｂ，５ｂ，…を中間部材５の成形時に、一度に、かつ、容易に形成することができる。また、中間部材５を樹脂製とすることで、中間部材５が軽くなる。
【００３０】
その後、弾性体４を成形するための成形型（図示せず）に、外筒２、内筒３及び中間部材５を保持させる。このとき、中間部材５が一体成形品であるため、成形型へ保持させる際の作業性は良好である。そして、弾性体４を成形することで、外筒２、内筒３及び中間部材５が一体化する。
【００３１】
弾性体４の成形後、外筒２を径が小さくなるようにしぼる。外筒２のしぼり量としては、外筒２の径が例えば３％〜５％くらい小さくなる程度とする。尚、外筒２のしぼり量は、これに限られるものではない。
【００３２】
外筒２をしぼると、まず、弾性体４の中間部材５よりも外側部分４ｂが圧縮される。この圧縮力は、中間部材５の外周面に対し径方向内方へ向けて作用する。圧縮力が作用した中間部材５には第１スリット５ａ及び第２スリット５ｂが形成されているので、図３（ｂ）に示すように、中間部材５は、スリット５ａ，５ｂの幅が狭くなるように変形して径が小さくなる。中間部材５の変形時には、第１スリット５ａの他端部が開放しているとともに、第２スリット５ｂの一端部が開放していることにより、中間部材５は小さい力で容易に変形する。尚、内筒３の径は変化しない。
【００３３】
中間部材５の径が小さくなると、弾性体４の中間部材５よりも内側部分４ａが圧縮されることになる。これにより、中間部材５を複数の部材に分割することなく、弾性体４の中間部材５よりも内側部分４ａと外側部分４ｂとを圧縮できる。外筒２のしぼり量が所定量となったときに、第１スリット５ａ及び第２スリット５ｂの幅が僅かに確保され、これらスリット５ａ，５ｂ内には弾性体５の一部が入り込んだ状態となる。
【００３４】
また、上記ブッシュ１の外筒２のしぼり量を小さくしておき、サスペンションアーム１００のブッシュ組付孔１０１に圧入する際に再びしぼるようにしてもよい。また、ブッシュ１をブッシュ組付孔１０１に圧入するときにのみ、外筒２をしぼるようにしてもよい。これらの場合にも、中間部材５は、第１スリット５ａ及び第２スリット５ｂの幅が小さくなるように変形するので、弾性体４の中間部材５よりも内側部分４ａと外側部分４ｂとを圧縮できる。
【００３５】
以上説明したように、この実施形態に係るブッシュ１によれば、外筒２と内筒３との間の弾性体４に埋め込む中間部材５を筒状に形成し、この中間部材５に軸方向に延びる第１スリット５ａ及び第２スリット５ｂを形成したので、部品点数を増加させることなく、弾性体４の中間部材５よりも内側部分４ａと外側部分４ｂとを圧縮でき、所望の剛性を得ることができる。
【００３６】
また、中間部材５を樹脂材で構成することにより、第１スリット５ａ及び第２スリット５ｂを有する中間部材５を容易に得ることができるとともに、ブッシュ１の軽量化を図ることができる。
【００３７】
また、複数の第１スリット５ａ，５ａ，…及び第２スリット５ｂ，５ｂ，…を中間部材５の周方向に間隔をあけて設けたので、外筒２のしぼり量が大きい場合であっても、それに対応するように、中間部材５の径を十分に小さくして弾性体４を圧縮できる。
【００３８】
また、第１スリット５ａの他端部及び第２スリット５ｂの一端部を開放したことで、中間部材５を変形し易くでき、弾性体４を確実に圧縮できる。
【００３９】
尚、上記実施形態では、中間部材５に第１スリット５ａ及び第２スリット５ｂを形成したが、これに限らず、いずれか一方のみ形成してもよい。また、第１スリット５ａ及び第２スリット５ｂの数は、任意に設定することができ、例えば１本でもよい。
【００４０】
また、第１スリット５ａ及び第２スリット５ｂの幅や長さは互いに異ならせてもよい。
【００４１】
また、第１スリット５ａ及び第２スリット５ｂは曲線状に形成してもよい。
【００４２】
また、中間部材５は、樹脂材以外にも金属材で構成することも可能である。
【００４３】
また、本発明は、自動車のサスペンションアーム１００用以外にも、各種防振用のブッシュに適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
以上説明したように、本発明に係るブッシュは、例えば、自動車のサスペンションアームに組み付けるのに適している。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】実施形態に係るブッシュとサスペンションアームとを示す斜視図である。
【図２】図１におけるII−II線断面図である。
【図３】図１におけるIII−III線断面図であり、（ａ）は、外筒をしぼる前の状態を示し、（ｂ）は、外筒をしぼった後の状態を示す。
【図４】中間部材を端面側から見た斜視図である。
【図５】中間部材を側方から見た斜視図である。
【符号の説明】
【００４６】
１            ブッシュ
２            外筒
３            内筒
４            弾性体
５            中間部材
５ａ          第１スリット
５ｂ          第２スリット
１００        サスペンションアーム
１０１        ブッシュ組付孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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