(57)【要約】      （修正有）【課題】２層のシート材の接合箇所の中間位置を通るように該両シート材の間に伸長状態で弾性部材を配置する際に、前記弾性部材の導入位置の調節制御を可能にするようにした複合伸縮部材の製造方法およびその製造装置を提供する。【解決手段】シート材２１、２２を撮像して画像データを取得し、該画像データより前記シート材２１、２２の接合部及び弾性部材１の位置を特定して前記弾性部材１の伸縮方向に直交する方向において隣接する前記接合部間の中心位置と該接合部間の弾性部材１の位置とのずれ量を得て、かつ該ずれ量に基づいて補正必要量を算出し、該補正必要量に基づいて前記複数本の弾性部材１のシート材２１、２２間への導入位置を制御する複合伸縮部材の製造方法。【選択図】図１
2010260323.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２層のシート材間に複数本の弾性部材を伸長状態で導入し、前記弾性部材が配されていない部位において前記２層のシート材を接合する接合部を前記シート材面に関し前記弾性部材の伸縮方向及びそれに直交する方向に間欠的に配列して形成する複合伸縮部材の製造方法であって、
前記シート材を撮像して画像データを取得し、該画像データより前記シート材の接合部及び弾性部材の位置を特定して前記弾性部材の伸縮方向に直交する方向において隣接する前記接合部間の中心位置と該接合部間の弾性部材の位置とのずれ量を得て、かつ該ずれ量に基づいて補正必要量を算出し、該補正必要量に基づいて前記複数本の弾性部材のシート材間への導入位置を制御する複合伸縮部材の製造方法。
【請求項２】
前記補正必要量は、弾性部材の伸縮方向に沿った複数個所のずれ量の平均値から算出される請求項１記載の複合伸縮部材の製造方法。
【請求項３】
前記補正必要量は、前記撮像手段で撮像して取得した画像データごとの複数蓄積されたずれ量の平均値から算出される請求項１又は２に記載の複合伸縮部材の製造方法。
【請求項４】
前記複数本の弾性部材は案内手段により所定間隔で並列して前記２層のシート材間に導入されており、前記案内手段は位置決め手段により前記シート材の幅方向に移動可能にされており、前記補正必要量に基づいて前記位置決め手段を動作させて前記弾性部材の導入位置を制御する請求項１〜３の何れか１項に記載の複合伸縮部材の製造方法。
【請求項５】
前記撮像手段により撮像する位置において前記シート材の表面を照明具により斜めに照射する請求項１〜４の何れか１項に記載の複合伸縮部材の製造方法。
【請求項６】
２層のシート材を重なるように供給しつつその間に複数本の並列する弾性部材を伸長状態でその伸長方向に送り込み、各前記弾性部材の間を前記シート材の上下から接合する複合伸縮部材の製造装置であって、
前記弾性部材を案内する溝部を有し弾性部材を導入する案内手段と、
前記案内手段の位置を調整する位置決め手段と、前記弾性部材を挟み込んだシート材を照射する照明具と、
該照射された位置で前記シート材を撮像する撮像手段と、
前記撮像手段で撮像して取得した画像データから前記シート材の接合部及び弾性部材の位置を特定して前記弾性部材両側の前記接合部間の中心位置に対する前記弾性部材の位置のずれ量を得て、かつ、該ずれ量から補正必要量を算出する情報処理手段とを備えた複合伸縮部材の製造装置。
【請求項７】
前記情報処理手段が、さらに前記補正必要量に基づき前記位置決め手段を動作させる制御装置を含む請求項６に記載の複合伸縮部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合伸縮部材の製造方法およびその製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複合伸縮部材として、必要な部分にのみ弾性伸縮性をもたせたシート材が知られており、このような複合伸縮部材は例えば使い捨ておむつやおむつカバー等の吸収性物品の伸縮部形成用の素材シートとして広く使用されている。
【０００３】
例えば特許文献１では、連続的に搬送される基材シートに、複数本の糸状弾性部材を伸長状態で配設し、その全長にわたってシートに固着した後、弾性部材切断用のカットロールで搬送方向に間断的に加圧して所定の領域の弾性部材を部分的に切断する。これによって弾性部材を切断していない弾性領域と、弾性部材を切断した部分の非弾性領域とを搬送方向に交互に形成する方法が開示されている。
また、特許文献２には、２層のシート材の間に複数本の弾性部材を配置し、これらの弾性部材をシート材に固着せずに、伸縮方向及びこれに直交する方向の箇所で両シート材を間欠的に接合した複合材が開示されている。これによって前記弾性部材に直交する方向に連続した襞を形成する方法が開発された。この新たに開発されたギャザー構造を有する複合部材は、弾性部材をシート材やの弾性部材の端部以外ではシート材に接合することなく、弾性部材を避けてシート材同士を間欠的に接合する。そのため、弾性部材を接合するための接着剤の使用量が大幅に低減され、シート材の感触が柔らかく、見た目も美しいギャザーを形成し得る。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−２５３６０５号公報
【特許文献２】特開２００５−８０８５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記特許文献２に記載のギャザー構造を有する複合伸縮部材は、前記弾性部材の位置にかからないようにシート材を接合することが必要である。そのため弾性部材がその全長にわたって固着された場合と異なり、伸長方向に延びる弾性部材の位置と接合部の位置とを正確に把握し、弾性部材の位置に重ならないようにシート材を接合することが求められる。具体的には以下のとおりである（図９参照）。すなわち、複合伸縮部材１０を作製する際、凹凸ロール８およびアンビルロール７は加熱されており、凹凸ロール８の突条９が第１シート材２１，第２シート材２２をアンビルロール７に対して押圧することにより、この突条９の部分で両シート材が熱エンボスにより接合される。このとき、仮に、第１シート材２１及び第２シート材２２に対して糸ゴム１の搬送中にその位置がずれて、凹凸ロール８の突条列の間からロール軸方向へ外れて突条９の位置にかかる場合を想定すると、糸ゴム１が突条９に圧潰されて切断されてしまうことがありえる。従来の弾性部材をシート材に対して全長で固着したものでは切断位置の近傍でその収縮が止まるが、特許文献２のものは弾性部材が全長固着でないため、弾性部材が切断されると製造ラインの長い領域でこれが収縮することとなる。そのようなことになれば、製造部材に相当の無駄が出てしまい、また製造ラインの復帰にも時間を要してしまう。
【０００６】
本発明は、上記の特許文献２に示されたようなギャザー構造を有する複合部材の構造上の特徴に鑑み、２層のシート材の所定の位置を通るように該両シート材の間に伸長状態で弾性部材を配置する際に、前記弾性部材の導入位置の調節制御を可能にした複合伸縮部材の製造方法およびその製造装置を提供することに関する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、２層のシート材間に複数本の弾性部材を伸長状態で導入し、前記弾性部材が配されていない部位において前記２層のシート材を接合する接合部を前記シート材面に関し前記弾性部材の伸縮方向及びそれに直交する方向に間欠的に配列して形成する複合伸縮部材の製造方法であって、前記シート材を撮像して画像データを取得し、該画像データより前記シート材の接合部及び弾性部材の位置を特定して前記弾性部材の伸縮方向に直交する方向において隣接する前記接合部間の中心位置と該接合部間の弾性部材の位置とのずれ量を得て、かつ該ずれ量に基づいて補正必要量を算出し、該補正必要量に基づいて前記複数本の弾性部材のシート材間への導入位置を制御する複合伸縮部材の製造方法を提供するものである。
【０００８】
また、上記複合伸縮部材の製造方法に好適に使用される、２層のシート材を重なるように供給しつつその間に複数本の並列する弾性部材を伸長状態でその伸長方向に送り込み、各前記弾性部材の間を前記シート材の上下から接合する複合伸縮部材の製造装置であって、前記弾性部材を案内する溝部を有し弾性部材を導入する案内手段と、前記案内手段の位置を調整する位置決め手段と、前記弾性部材を挟み込んだシート材を照射する照明具と、該照射された位置で前記シート材を撮像する撮像手段と、前記撮像手段で撮像して取得した画像データから前記シート材の接合部及び弾性部材の位置を特定して前記弾性部材両側の前記接合部間の中心位置に対する前記弾性部材の位置のずれ量を得て、かつ、該ずれ量から補正必要量を算出する情報処理手段とを備えた複合伸縮部材の製造装置を提供する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の製造方法及び製造装置によれば、２層のシート材の所定の位置を通るように該両シート材の間に伸長状態で弾性部材を配置する際に、この弾性部材の導入位置の調節制御を可能にし、複合伸縮部材の良品を高速かつ連続して効率的に製造することができる。また、本発明の製造方法によれば、前記弾性部材の導入位置の調節制御をシステム化することにより工程上の負担となる目視による確認を必要とせず、また該目視確認による感覚的な調整のバラつきを抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る複合伸縮部材の製造方法の一実施態様を製造装置の模式的な斜視図とともに示した説明図である。
【図２】図１の矢視Ａ方向からみた部分的な拡大斜視図である。
【図３】複合伸縮部材に対する撮像手段と照明具の配置関係を示した詳細拡大図であって、図１の矢視Ｂからみた一部断面正面図である。
【図４】撮像手段で撮像され画像化された複合伸縮部材の表面の画像を模式化して示した画像図である。
【図５】図４の領域Ｖの拡大画像図である。
【図６】本発明によって得られた複合伸縮部材を用いて製造した使い捨ておむつの一実施形態を模式的に示す斜視図である。
【図７】図６に示した領域ＩＩを拡大して示す一部切欠斜視図である。
【図８】図６に示したおむつを展開したおむつ素材を製造工程時の連続した状態と対応させて模式的に示した一部切欠平面図である。
【図９】仮に凹凸ロールの突条列の間からロール軸方向へ外れて糸ゴムが突条に圧潰された場合の状態を示す図２と同様部分の拡大斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の製造方法の実施態様について説明する。
図１は本発明に係る複合伸縮部材の製造方法の一実施態様をそれに好適に使用される製造装置の模式的な斜視図とともに示した説明図であり、図２は図１の矢視Ａ方向からみた部分的な拡大斜視図である。なお、図２及び後述の図９は、弾性部材（糸ゴム）１と突条９との位置関係の理解のため、ニップロール４を省略し凹凸ロール８とアンビルロール７に第１シート材２１及び第２シート材２２が漸次接近して重合するように示し、また図１に示した各部材ないし装置の構造部の寸法を変えて示している。
【００１２】
図１に示す複合伸縮部材の製造装置１００は、弾性部材１を案内する溝部６を有し弾性部材１を導入する案内手段であるガイドロール５と、ガイドロール５の位置を調整する位置決め手段（ステッピングモータ）１９と、弾性部材１とこれを挟み込んだ第１シート材２１及び第２シート材２２からなる複合伸縮部材１０を照射する照明具１２と、照明具１２で照射された位置でシート材の表面を撮像する撮像手段１１と、弾性部材１の位置のずれ量や補正必要量を算出する情報処理手段５０とを備えている。
【００１３】
図１に示したように第１シート材２１及び第２シート材２２とが徐々に近づいて重ね合されるよう両シート材が上下ニップロール４間に送り込まれる。そして同時に複数本の平行に配列された糸状の弾性部材（糸ゴム）１がガイドロール５に案内されつつ両シート材間に挟み込まれて第１シート材２１及び第２シート材２２とともに送り込まれる。ガイドロール５は第１シート材２１及び第２シート材２２の幅方向に同間隔で配置された複数本の溝部６が形成されており、各溝部６に１本ずつ糸ゴム１が係合してニップロール４に引き込まれる。このとき糸ゴム１は、その長手方向に伸長した状態とされその伸長方向をＭＤ方向（ＭＤ方向は不織布等のシート材が製造時に流れる方向をいい、ＭＤは「Machine  Direction」の略語である。流れ方向ともいう。なお、ＣＤ方向とはＭＤ方向に直交する方向であり、シート材の幅方向と同様である。ＣＤは「Cross  Direction」の略語である。）として送られる。糸ゴム１を伸長状態とする方法は常法によればよく、例えばニップロール４とその手前（上流側）のニップロール（図示せず）の回転速度を調節したり、ダンサーロールをニップロール４の手前に配置してこれにより糸ゴム１を伸張するようにしてもよい。ガイドロール５は位置決め手段（ステッピングモータ）１９に連結されて第１シート材２１及び第２シート材２２の幅方向に位置調整される。
【００１４】
図１に示すとおり、この実施形態においては、糸ゴム１を挟み込んだ第１シート材２１及び第２シート材２２は、次に、凹凸ロール８とアンビルロール７間に送り込まれる。凹凸ロール８は、図２に示されるように、凹凸ロール８の周方向に間欠的に配置された複数個の突条９が形成され、この周方向の突条９の列がロール軸方向に所定の間隔ｄ１で配列されている。この突条列の軸方向間隔ｄ1（図２参照）と突状列の幅ｄ２の和（以下、この距離を「突条列の配列ピッチ（ｄ１＋ｄ２）」ということがある。）はガイドロール５の溝部６のピッチ（隣接する２つの溝部６の底部中央間の距離）と等しく、したがってガイドロール５の溝部６を通ってくる糸ゴム１，１のピッチｄ３と等しくなる。これにより、ガイドロール５の溝部６によって位置が定められた糸ゴム１は凹凸ロール８の突条９の列の間に挿通され、糸ゴム１は凹凸ロール８の突条９によって踏まれることなく第１シート材２１及び第２シート材２２とともに凹凸ロール８およびアンビルロール７に挟み込まれて、該両ロールの回転によってＭＤ方向の下流側へと搬送される。
【００１５】
前述のとおり、凹凸ロール８及びアンビルロール７は回転しながら、送り込まれた糸ゴム１を介在する第１シート材２１及び第２シート材２２を挟みこみ、前記両シート材間において糸ゴム１が配されていない部位において接合部を形成する。具体的には、凹凸ロール８が有する突条９により第１シート材２１の表面から押圧して熱エンボスして第１シート材２１と第２シート材２２とを接合し接合部１３が形成される。この際、アンビルロール７は凹凸ロール８の圧着の下支えとなって接合部１３の形成を確実なものとする。前記突条９が周方向及び軸方向に間欠的に配されていることから、第１シート材２１及び第２シート材２２の間に形成された接合部１３はＣＤ方向及びＭＤ方向において間欠的に形成される。そして、本実施形態においては突条列の配列ピッチ（ｄ１＋ｄ２）がピッチｄ３と等しくなるよう管理され、前記接合部１３は糸ゴム１を踏むことなく形成される。なお、本実施形態においては、熱エンボスにより接合部１３を形成する実施形態として示したが、超音波エンボス等、別の加工方法により接合部１３を形成するようにしてもよい。
【００１６】
図３は、図１に示した複合伸縮部材１０に対する撮像手段１１と照明具１２との配置関係を模式化して示した拡大図であり、前記複合伸縮部材１０の搬送方向の矢視Ｂからみた一部断面正面図である。本実施形態では、凹凸ロール８のシート材搬送方向下流側で第１シート材２１の上方に撮像手段１１が配置されている。撮像手段１１は第１シート材２１の表面を撮像するもので、例えばＣＣＤカメラ（電荷結合素子カメラ）、Ｃ−ＭＯＳカメラ等を用いることができる。この撮像手段１１の近傍に、光Ｈを投射して第１シート材２１を照射する照明具１２が配置されている。照明具１２としては、例えば一般的なＬＥＤ（発光ダイオード）照明、ハロゲン電球、蛍光灯等を用いることができ、エネルギー等の観点からＬＥＤ照明が好ましい。照明具１２は、撮像手段１１の撮像位置に対して斜め上方から第１シート材２１を照射するように配置されている。照明具１２の照射範囲は少なくとも撮像手段１１による第１シート材２１の撮像範囲を含むように設定されることが好ましい。具体的には、糸ゴム１を間に挟んだ第１シート材２１および第２シート材２２は糸ゴム１の部分がシート材の表面２１ａから若干盛り上がる形態となる。したがって第１シート材２１を斜め上方から照射することにより、糸ゴム１の盛り上がり部分の影がシート材の表面２１ａに生じ、この影の部分を撮像手段１１で撮像することにより糸ゴム１の位置が容易に検出できる。このとき、後述するように接合部１３は逆に凹んでいるので影ができ、接合部の位置検出に役立つ。前記照明具１２の照射角度θ（図３参照）はシート材の表面２１ａに対して３°〜８０°、特に５°〜６０°であることが、検出に適した明暗を得やすく好ましい。
【００１７】
撮像手段１１は上記糸ゴム１の検出と同時に凹凸ロール８で圧潰接合した第１シート材２１の接合部１３を検出する。具体的には、接合部１３は凹凸ロール８の突条９部分の圧潰によって第１シート材２１の面２１ａに凹状に圧痕を残す形態となる。そのため上記と同様に照明具１２により第１シート材２１を斜めに照射することで接合部１３の凹状部分に影が生じ、この影を撮像手段１１で撮像することにより、接合部１３の位置が容易に検出される。撮像手段１１により撮像を行うタイミングは特に限定されないが、例えば後述する演算処理装置１６から発せられる検査トリガに基づき、所定の間隔で撮像するようにしてもよい。なお、撮像手段１１の設置位置では複合伸縮部材１０の裏面側に黒色板Ｋが設けられており、撮像手段１１による糸ゴム１あるいは接合部１３の位置の撮像が確実かつ容易になるように配慮されている。
【００１８】
撮像手段１１は画像処理装置１５に接続されている。画像処理装置１５は撮像手段１１で撮像された画像データを取得して画像処理を行い、第１シート材２１の接合部１３に対する糸ゴム１の位置のずれ量（Ｚ）を検出する。このずれ量（Ｚ）のデータは演算処理装置１６へ送信される。画像処理装置１５には画像モニタ１７が接続されており、この画像モニタ１７によって画像処理装置１５で処理された画像を画面上に表示させる。本実施形態においては、上記の画像処理装置１５及び演算処理装置１６により情報処理手段５０が構成されている。これらは本実施形態のようにそれぞれ独立した装置として設置しこれらを配線を介して連結しても、これとは別に一体の装置としてもよい。あるいは、画像処理装置１５及び演算処理装置１６をさらに分割した多数のユニットから構成したり、別の装置として例えばモータ制御装置１８や画像モニタ１７を含めた情報処理手段としてもよい。画像処理装置１５及び演算処理装置１６は、典型的には、データ入力部、記憶装置部、演算部、及びデータ出力部を具備するハードウェアと、演算処理を行うためのプログラムであるソフトウェアとを備えている。
【００１９】
本発明の実施形態は前記のものに限定されず、第１シート材２１及び第２シート材２２は独立した２枚のシート材であっても、１枚のシート材を幅方向に折り畳んで２層にしたものであってもよく、また各シート材が複数のシート材を積層したものであったりその他の部材や塗付剤が適用されたものであったりしてもよい。前記実施形態の製造方法及びその製造装置では、個々の接合部及び弾性部材の位置の撮像は１機の撮像手段で行っているが、これを複数の撮像手段で行ってもよい。
【００２０】
本実施形態の複合伸縮部材１０を構成する各材料について説明する。
前記シート材（第１シート材２１、第２シート材２２）としては、それぞれ、例えばエアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等の各種製法による不織布、織布、編布、樹脂フィルム等、及びこれら２以上を積層一体化させてなるシート材等を用いることができる。見た目に美しく、感触の良い柔軟な襞を形成させる観点から、両シート材又は一方のシート材（特に複合伸縮部材を肌に当接させる用途に用いる場合の肌側の面を形成するシート材）の形成材料は、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等であることが好ましい。
【００２１】
弾性部材１の形成材料としては、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる各種公知の弾性材料を特に制限なく用いることができ、例えば素材としては、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができ、形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状ないし紐状（平ゴム等）のもの、或いはマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。
【００２２】
図４は撮像手段１１で撮像され画像処理手段１５に取り込まれた画像データから複合伸縮部材１０の表面の状態を画像化し画像モニタ１７に表示させた画像を模式化して示す画像図であり、図５は図４の領域Ｖの拡大画像図である。２点鎖線Ｃは、弾性部材（糸ゴム１）の伸縮方向に直交する方向（シート材の幅方向）において隣接する接合部１３間の中心位置である。なお、説明のために図４では糸ゴムにずれのない状態を示し、図５では糸ゴムに中心位置Ｃからのずれがある状態を示した。これらの図面については、工程上の糸ゴム１と画像に表示された糸ゴム画像１ｇ、工程上の接合部１３と画像に表示された接合部画像１３ｇとを、それぞれ区別して説明する。本実施態様においては、照明具１２による照射によって第１シート材２１の上面に糸ゴム１および接合部１３の影を明瞭に生じさせる。この位置を撮像手段１１により撮像して取得された画像データに基づき、画像処理装置１５により糸ゴム画像１ｇ及び接合部画像１３ｇの位置を特定する。
【００２３】
本実施態様においては、画像処理装置１５に予め設定され工程上送られてくる接合部１３，１３のパターンが登録されており、画像処理装置１５において上記撮像し取得された画像上の接合部画像１３ｇ，１３ｇの中心位置Ｃを中心座標として特定する。他方、糸ゴム１，１の位置、詳しくはそのエッジ位置を、前記画像データに基づき座標として特定する。上記のようにして照合された接合部１３ｇ，１３ｇのパターン形状における中心座標と糸ゴム画像１ｇのエッジ位置が特定され、接合部１３の中心座標からの前記糸ゴム画像１ｇのずれ量（距離）が測定される。なお、ずれ量（Ｚ）は接合部間の中心位置Ｃと糸ゴム画像１ｇのエッジ位置で特定したが、前記糸ゴム画像１ｇのＣＤ方向中心位置を検出して接合部間の中心位置Ｃとのずれ量を求めてもよい。理想的な状態では、糸ゴム画像１ｇのＣＤ方向の配置は前記中心位置Ｃに一致した状態になるが、糸ゴムガイドの取り付け位置のずれ、走行中に糸ゴム１のガイドロール５からの外れ、搬送シート材の蛇行、搬送シート材の幅縮みなどにより、糸ゴム画像１ｇのＣＤ方向の配置が接合部１３ｇ間の中心位置Ｃからずれることがある。こうして生じる前記中心位置Ｃからの位置のずれをずれ量（Ｚ）として画像処理装置１５が検出する。
【００２４】
上記接合部１３の間隔（図４中のｄ４）は通常０．５ｍｍ〜２０ｍｍであり、また狭い設定としたときには１ｍｍ〜５ｍｍと狭小な幅であることから、この幅において許容されるずれ量（Ｚ）は微小なものである。これを目視により正確に把握して調節することは難しく、ずれの認識に個人差も発生する。
これに対し、本発明の製造方法および製造装置によれば、このような接合部間における糸ゴム１の位置の微妙なずれのずれ量（Ｚ）を確実に検出し、後述する補正必要量の算出、これに基づく演算処理を介して適切な位置補正を行って、糸ゴム１を切断することなく、品質の安定した製品を高速かつ効率的に生産することを可能とする。したがって、新たに開発されたギャザー構造を有する複合部材（特許文献２参照）の襞目を細かくとったときにも、その製造に好適に対応することができる。また、これにより製品の設計自由度が高まり、例えば一層感触が柔らかく見た目も美しい緻密かつ複雑なパターンの接合部を配した、特有の形態のギャザーをなすものの効率的な連続生産も可能となる。
【００２５】
本実施態様においては、前記補正必要量（Ｚｈ）は、上記のようにして検出したずれ量（Ｚ）のデータを弾性部材１の伸縮方向に沿った複数個所において蓄積し、これらの平均値から演算処理により算出される。さらに具体的に述べると、前記補正必要量（Ｚｈ）は、前記撮像手段１１で撮像して取得した画像データごとの複数蓄積されたずれ量（Ｚ）の平均値から演算処理により算出される。このとき、関連する装置等の動作を図１に戻って説明すると、演算処理装置１６は、所定の時間間隔で撮像手段１１を作動させる検査トリガ信号を発信して画像処理装置１５へ送信する。他方、前記画像処理装置１５は、前記検査トリガ信号を受信して撮像手段１１を介して取得した画像データからずれ量（Ｚ）を得て、このデータを演算処理装置１６に送信する。したがって、検査トリガごとに撮像したシート材搬送方向の連続的もしくは断続的な画像データに基づいて検出されたずれ量のデータが演算処理装置１６に蓄積され、前記演算処理装置１６はこれにより補正必要量（Ｚｈ）を算出する。そして、前記演算処理装置１６は、この補正必要量（Ｚｈ）を必要なタイミングでモータ制御装置１８に送り、ここから送られる動作指令によりステッピングモータ１９を駆動しガイドロール５を位置調整する。このようにして、糸ゴム１のシール部１３に対するずれの情報がガイドロール５にまでフィードバックされ当該製造条件の制御が実現される。
【００２６】
本実施態様では上述のように、ずれ量（Ｚ）の検出及び補正必要量の算出という一連の情報処理が画像処理装置１５及び演算処理装置１６からなる情報処理手段５０により実施される。なお、上記検査トリガは加工機械の１製品分を３６０度の角度に割付た電子カムより設定した角度で出すことが好ましい。例えば、後述するおむつ３０（図６〜８参照）においてサイド部２５，２５の間で、つまりウエスト開口部Ｗｏの半周の長さの範囲にある検出位置Ｔにおいて、１回のトリガを発信することが好ましい。
【００２７】
上述の説明で情報処理装手段５０により自動的に糸ゴム１の導入位置を調節制御する例を示したが、演算処理装置１６等に手動の切り替えスイッチ（切替操作パネル２０）を設け、一部手動でステッピングモータ１９を調整し操作するようにしてもよい。具体的には、切替操作パネル２０上でモータ制御装置１８に動作指令を与え、ステッピングモータ１９の駆動量および駆動方向（回転量、回転方向）を調整するようにする。この場合、画像モニタ１７上には手動調整のためのずれ量の閾値が同時に表示されるようにする。また、上記の実施態様に追加して適宜必要な手段を設けることができる。例えば、ガイドロール５の取り付け位置が大きくずれており、走行中に糸ゴム１がガイドロール５から外れるようなときには糸ゴム１が切れるかもしれず、この糸ゴム切れを検知できるような手段を取り付けておいてもよい。
【００２８】
次に、上述のようにして得られた複合伸縮部材１０を用いた吸収性物品の好ましい実施形態（使い捨ておむつ３０）について説明する。図６はおむつ３０の斜視図であり、図７はその領域ＩＩを拡大した一部切欠斜視図である。図８は使い捨ておむつ３０を展開したおむつ素材の平面図であり、これが幅方向に連設されて製造されるときの状態との対応関係を模式的に示している。
先に図１で示したようにして複数本の弾性部材である糸ゴム１が第１シート材２１及び第２シート材２２の間に配置され複合伸縮部材１０が製造され、本実施形態のおむつ３０においては、その糸ゴム１の伸縮方向が胴まわり方向に延在するように配置されている。このとき必要な部分として例えば吸収体２４が配置される境界近傍部２８で、糸ゴム１の端部を止めるよう糸ゴム１を第１シート材２１及び第２シート材２２との間に接着剤等により接合しておく。このようにすることで、他方ではサイド部２５で接合されて固定され、両端が固定された糸ゴム１の良好な伸縮力が発現される（図６、７参照）。本実施形態のおむつ３０においては、上方のウエスト開口部Ｗｏ（図６参照）付近では全周にわったって糸ゴム１が配置されており、左右両側のサイド部２５で糸ゴム１の両端が固定されている。
【００２９】
さらに上記製造方法にかかる実施態様との関係を図８に基づいて詳しく説明する。同図に示したとおり製造時には展開されたおむつ素材３００の幅方向に連続した長尺の複合伸縮部材１０がＭＤ方向に送られ加工される（図８では中央のおむつ素材３００に対し左右にも同様のおむつ素材３００があることを簡略化して示している。）。このＭＤ方向は上記図１のＭＤ方向に対応している。図１に示したものでは理解のために糸ゴム１の本数や配置を簡略化しているが、上記おむつ素材３００となるように所定の位置に糸ゴム１を配した複合伸縮部材１０に対し、レッグ開口部Ｌｏ（図６参照）を形成するよう２つのおむつ素材３００にわたるレッグ部ホールＬｈを刳り貫く。これに前後して吸収体２４を配設して、同時にサイド部２５で糸ゴム１を第１シート材２１及び第２シート材２２間に挟持しながら接合する。さらに、上述したように吸収体との境界近傍部２８でも糸ゴム１が固定されるよう同様に糸ゴム１を接合する。また、糸ゴム１がレッグ部ホールＬｈにわたり設けられている本実施形態のような場合には、その端部Ｌｔにおいても糸ゴム１を固定するための接合を行う。そして、おむつ素材３００の中央線ｒ（図８参照）を基線にして吸収体を内側にして該おむつ素材３００を折り曲げ、対面したサイド部２５を熱等で接合してサイドシール部を形成し、接合した該サイドシール部の部分で隣接するおむつ素材３００が分割されるよう裁断することにより図６に示したパンツ型のおむつ３０となる。
【００３０】
本実施形態の使い捨ておむつ３０は、伸縮性及び通気性がよく、肌に触れた感触が柔らかで履き心地がよく、しかも見た目に装飾的で美しいという優れた効果を奏する。特に着用時には接合部１３の間に身丈方向に延びる空孔が形成され、肌当たりの柔らかさや通気性が極めて良好であり好ましい。このとき本実施形態のように開口端２６（図６、７参照）から空気が出入りするようにすれば一層良好な通気性が得られる。本実施形態のおむつ３０及びその素材３００の製造方法については、例えば特開２００８−１６１５１４号公報を参考にすることができる。
【００３１】
前記の実施形態では使い捨ておむつの素材に適用した例を説明したが、本発明に係る複合伸縮部材の製造方法及びその製造装置は、その他のサニタリー製品に適用してもよく、またサニタリー製品以外に弾性部材を使用した他の伸縮部材の製造にも同様に適用可能である。
【００３２】
これまで述べた実施形態では接合部１３を凹凸ロール８の有する突条９によってシート材を圧着し接合する実施態様を示したが、本発明においては前記接合部１３の形成方法は特に限定されず、接着剤による接合方法であってもよい。
【００３３】
これまで述べた実施形態では、複合伸縮部材は２層のシート材間に複数本の弾性部材を配置したが、シート材は２層に限られず３層や６層等、複数層のシート材間に弾性部材を配置して構成してもよい。
【符号の説明】
【００３４】
１  弾性部材（糸ゴム）
４  ニップロール
５  ガイドロール
７  アンビルロール
８  凹凸ロール
９  突条
１０  複合伸縮部材
１１  撮像手段
１２  照明具
１３  接合部
１５  画像処理装置
１６  演算処理装置
１７  画像モニタ
１８  モータ制御装置
１９  ステッピングモータ
２０  切替操作パネル
２１  第１シート材
２２  第２シート材
２４  吸収体
２５  サイド部
２６  開口端
２８  吸収体との境界近傍部
３０  使いすておむつ
５０  情報処理手段
１００  複合伸縮部材の製造装置
３００  おむつ素材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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