(57)【要約】【課題】製造が容易で、かつ一定のクッション性を得やすく、しかも良好なクッション性を長期に渡って得ることが可能な安価なクッション体の提供を目的とする。【解決手段】一表面側に他部よりも密度の高い高密度層１３，２３が当該発泡体の発泡時に一体に形成された発泡体１１，２１を、高密度層１３，２３側の表面で互いに重ね合わせて、２つの発泡体の積層体からなるクッション体１０を形成した。高密度層を有する発泡体１１，２１は、スラブウレタンフォームの裁断物で構成し、スラブウレタンフォームの発泡時に当該スラブウレタンフォームに形成されたスキン層を有する層で前記発泡体１１，２１の高密度層１３，２３を構成した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの発泡体の積層体からなるクッション体において、
一方の発泡体は、一表面側に他部よりも密度の高い高密度層が当該発泡体の発泡時に一体に形成されたものからなり、
前記高密度層側の表面に他方の発泡体を重ね合わせたことを特徴とするクッション体。
【請求項２】
２つの発泡体の積層体からなるクッション体において、
前記発泡体は、一表面側に他部よりも密度の高い高密度層が当該発泡体の発泡時に一体に形成されたものからなり、
前記発泡体における高密度層側の表面を重ね合わせたことを特徴とするクッション体。
【請求項３】
前記高密度層は重ね合わされる発泡体表面へ向けて密度が増加していることを特徴とする請求項１又は２に記載のクッション体。
【請求項４】
前記高密度層が表面側に形成された発泡体は、スラブウレタンフォームの裁断物からなって、前記高密度層が前記スラブウレタンフォームを発泡形成した際の当該スラブウレタンフォームにおけるスキン層を有する層であることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載のクッション体。
【請求項５】
前記高密度層の密度が１００〜９００ｋｇ／ｍ３、前記他部の密度が１５〜１００ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載のクッション体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２つの発泡体を積層したクッション体からなる。
【背景技術】
【０００２】
従来、椅子の座面や床あるいは畳の上などに載置される座布団状のクッション体として、ウレタンフォーム等の発泡体からなるものが知られている。また、着座感を向上させるために、板状体や不織布あるいはパンチングフィルムなどを中間体とし、その中間体の両側に発泡体を積層した複層のクッション体が提案されている。
【０００３】
しかし、従来における複層のクッション体は、中間体とその両側の発泡体が別部材からなるために、中間体と発泡体との位置合わせが必要になるために製造作業が複雑になる問題、中間体と発泡体を位置合わせしてもクッション体の製造時に中間体がずれ易いためにクッション体の品質が一定し難い問題、及び構成部材が増加するためにコストが増大する問題がある。さらに、中間体を発泡体に接着剤等で接合した場合でも、クッション体の使用による変形の繰り返しによって、中間体が発泡体から部分的に分離することがあり、その場合にはクッション性が低下する問題がある。
【０００４】
【特許文献１】特開昭６１−２３４８０６号公報
【特許文献２】特開２００２−３０６２７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、製造が容易で、かつ一定のクッション性を得やすく、しかも良好なクッション性を長期に渡って得ることが可能な安価なクッション体の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、２つの発泡体の積層体からなるクッション体において、一方の発泡体は、一表面側に他部よりも密度の高い高密度層が当該発泡体の発泡時に一体に形成されたものからなり、前記高密度層側の表面に他方の発泡体を重ね合わせたことを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、２つの発泡体の積層体からなるクッション体において、前記発泡体は、一表面側に他部よりも密度の高い高密度層が当該発泡体の発泡時に一体に形成されたものからなり、前記発泡体における高密度層側の表面を重ね合わせたことを特徴とする。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１又は２において、前記高密度層は重ね合わされる発泡体表面へ向けて密度が増加していることを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記高密度層が表面側に形成された発泡体は、スラブウレタンフォームの裁断物からなって、前記高密度層が前記スラブウレタンフォームを発泡形成した際の当該スラブウレタンフォームにおけるスキン層を有する層であることを特徴とする。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項１から４の何れか一項において、前記高密度層の密度が１００〜９００ｋｇ／ｍ３、前記他部の密度が１５〜１００ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のクッション体によれば、高密度層がクッション体内の中間に存在するため、着座時には高密度層による硬さを着座者に与えるおそれがなく、かつ着座者の荷重を高密度層で受けて該高密度層とクッション体の底面間の発泡体部分で荷重を分散させて吸収できることから、底付き感の無い、良好なクッション性を発揮することができる。
【００１２】
さらに本発明のクッション体によれば、高密度層が発泡体の発泡時に当該発泡体の一表面側に一体に形成されたものからなるため、発泡体の高密度層側の表面を他方の発泡体との重ね合わせ面として２つの発泡体を重ねるだけで、高密度層をクッション体内の正しい位置に配置することができ、クッション体の製造が容易であると共に、クッション性を一定にすることができる。さらに、高密度層は発泡体の発泡時に一体に形成されたものであって発泡体の一部が高密度層となっているため、クッション体の変形の繰り返しによっても発泡体から高密度層が分離するおそれがなく、良好なクッション性を長期に渡って得ることができる。また、２つの発泡体以外に別部材として高密度層の部材を用いる必要がないため、クッション体のコストを低減することができる。
【００１３】
さらに、発泡体の高密度層を当該発泡体の重ね合わされる表面へ向けて密度が増加したものとすることにより、着座感をより良好にすることができる。また、高密度層が一表面側に形成された発泡体をスラブウレタンフォームの裁断物とし、前記高密度層がスラブウレタンフォームをスラブ発泡させた際の当該スラブウレタンフォームにおけるスキン層を有する層であることにより、安価なスラブウレタンフォームを用いてクッション体を形成することができ、クッション体を一層安価なものにできる。さらに、発泡体における高密度層の密度を１００〜９００ｋｇ／ｍ３、他部の密度を１５〜１００ｋｇ／ｍ３とすることにより、クッション性をより良好なものにできる。他部の密度が１５ｋｇ／ｍ３以下では、底付き感を強く感じるようになり、密度が１００ｋｇ／ｍ３以上では、重量が重くなり過ぎ、クッション体として好ましくない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１は本発明の第１実施例に係るクッション体の断面図、図２は同実施例におけるクッション体の分解断面図、図３は第２実施例に係るクッション体の断面図、図４は同実施例におけるクッション体の分解断面図、図５はスラブウレタンフォームと該フォームから得られた高密度層が形成された発泡体の斜視図である。
【００１５】
図１に示す第１実施例のクッション体１０は、高密度層を有する２つの発泡体１１，２１の積層体からなり、椅子の座面や、床あるいは畳等に載置される座布団用として好適なものであり、通常は袋状の表皮材に収容された状態で使用される。
【００１６】
クッション体１０の平面サイズは、使用者や使用場所等に応じて、適宜のサイズとされる。例えば幼児用の３００ｍｍ×３００ｍｍ程度〜大人用の７００ｍｍ×７００ｍｍ程度の例を挙げる。また、前記クッション体１０の厚みは、使用者の体重等によって異なるが、良好なクッション性を得るためには２０ｍｍ〜１００ｍｍ、より好ましくは３０ｍｍ〜７０ｍｍ程度が好ましい。
【００１７】
高密度層を有する発泡体１１，２１は、前記クッション体１０の分解断面図である図２にも示すように、一表面側に他部（すなわち一表面側以外の部分）１９，２９よりも密度の高い高密度層１３，２３が、当該発泡体１１，２１の発泡時に一体に形成されたものからなる。前記高密度層を有する発泡体１１，２１は、高密度層１３，２３側の表面１４，２４を重ね合わせた状態で積層されている。前記高密度層を有する発泡体１１，２１は、材質及び密度が同一のものでも、あるいは異なるものでもよい。また、前記高密度層を有する発泡体１１，２１は、厚みが同一のものでも、あるいは異なるものでもよい。前記高密度層を有する発泡体１１，２１の厚みを異ならせる場合には、前記高密度層１３，２３の位置が、クッション体１０の全厚みに対してクッション体１０の座面１７から１／４〜３／４の距離となるようにするのが好ましい。より好ましい高密度層１３，２３の位置は、前記クッション体１０の全厚みに対して座面１７から１／２〜３／４の距離である。
【００１８】
また、前記高密度層を有する発泡体１１，２１の高密度層１３，２３は、重ね合わされる表面１４，２４（前記高密度層側の表面と同一表面）へ向けて密度が増加している。図２の拡大断面図では、１３Ａ→１３Ｂ→１３Ｃ及び２３Ａ→２３Ｂ→２３Ｃの順に密度が増大している。前記高密度層を有する発泡体１１，２１は、高密度層１３，２３の密度を１００〜９００ｋｇ／ｍ３、他部の密度を１５〜１００ｋｇ／ｍ３とするのが好ましい。なお、他部の密度は、より好ましくは２０〜８０ｋｇ／ｍ３、さらに好ましくは３０〜６０ｋｇ／ｍ３である。この密度範囲とすることにより、クッション体１０のクッション性をより良好にすることができる。なお、高密度層１３，２３の密度及び高密度層以外の部分の密度は、ＪＩＳ  Ｋ７２２２に基づいて測定した値である。また、前記高密度層１３，２３の厚みは０．５〜５ｍｍ程度が好ましい。
【００１９】
前記高密度層を有する発泡体は１１，２１としては、スラブウレタンフォームの裁断物で構成され、かつ前記高密度層１３がスラブウレタンフォームを発泡させた際の当該スラブウレタンフォームのスキン層を有する部分（上部、側部、底部）で構成されている。前記スラブウレタンフォームは、公知の発泡方法を用いて製造することができる。最も一般的な発泡方法として、コンベア上にポリウレタン原料を連続的に吐出して、コンベア上において常温、大気圧下で連続的に発泡したものである。このような方法で発泡されたスラブウレタンフォームは、図５に示すスラブウレタンフォーム７１のように、上方に向けて膨らんだ蒲鉾状の形状をしている。しかし、発泡途中にスラブウレタンフォームの上部を平坦な複数枚の板で押さえることにより、スラブウレタンフォームをスクエア形状にしたり、同じく、発泡途中にスラブウレタンフォームの側部を引き上げ、スクエア形状にする方法が知られている。このような方法で発泡したスラブウレタンフォームは、底部だけでなく、上部や側部もクッション体として用いることができる。前記スラブウレタンフォーム７１は、発泡時に上部、側部、底部にそれぞれスキン層を有し、スキン層に向かって高密度層７３が一体に成形されるため、前記スラブウレタンフォーム７１の高密度層７３を残した状態で所定寸法に裁断したものを、前記高密度層を有する発泡体１１，２１として使用することができる。その場合、前記スラブウレタンフォーム７１の高密度層７３を、前記発泡体１１，２１の高密度層１３，２３として使用できるため、極めて都合がよい。しかも、スラブウレタンフォームは、コンベアを用いて連続的に形成されるものであって、発泡成形型が不要なために安価であり、クッション体１０のコストを低減させることができる。
【００２０】
前記クッション体１０は、高密度層を有する発泡体１１，２１同士を接着剤（例えばウレタン系接着剤）等により接着したものであっても、あるいは接着することなく単に積層したものでもよいが、接着した方がより好ましい。前記高密度層を有する発泡体１１，２１同士を接着することなく積層してクッション体を構成した場合でも、クッション体を袋状の表皮材に収容して使用することにより発泡体１１，２１が使用中にずれることがない。
【００２１】
図３に示す第２実施例のクッション体４０は、第１実施例のクッション体１０における一方の高密度層を有する発泡体２１に代えて、高密度層の無い発泡体５１を使用した例である。図４は、前記クッション体４０の分解断面図である。前記高密度層の無い発泡体５１は、密度４０〜６０ｋｇ／ｍ３が好ましい。前記クッション体４０の厚み及び高密度層の位置等は、第１実施例のクッション体１０と同様である。
【００２２】
前記高密度層の無い発泡体５１としては、前記スラブウレタンフォームにおける高密度層を除いた部分から、所定寸法に裁断されたものが、安価なために好適である。符号５４は、高密度層の無い発泡体５１における他の発泡体１１との重ね合わせ面である。また、前記クッション体４０は、高密度層を有する発泡体１１と高密度層の無い発泡体５１を接着剤等により接着したものであっても、あるいは接着することなく単に積層したものであってもよい。前記高密度層を有する発泡体１１と高密度層の無い発泡体５１を接着することなく積層してクッション体を構成した場合でも、クッション体を袋状の表皮材に収容して使用することにより発泡体１１，５１が使用中にずれることもない。
【００２３】
前記クッション体１０，４０は、高密度層がクッション体内の中間に存在するため、着座時には高密度層による硬さを着座者に与えるおそれがなく、かつ着座者の荷重を高密度層で受けて該高密度層とクッション体の底面間の発泡体部分で荷重を分散させて吸収できるため、良好なクッション性を発揮することができる。さらに、前記クッション体１０，４０は、高密度層が発泡体の発泡時に当該発泡体の一表面側に一体に形成されたものからなるため、クッション体の変形の繰り返しによっても発泡体から高密度層が分離するおそれがなく、良好なクッション性を長期に渡って得ることができる。しかも、２つの発泡体以外に別部材として高密度層の部材を用いる必要がないため、クッション体のコストを低減することができる。さらに、前記クッション体１０，４０の発泡体を、スラブウレタンフォームの裁断物で構成することにより、クッション体を一層安価なものにできる。
【００２４】
また、スラブウレタンフォームにおけるスキン層を有する高密度層部分は、従来、一部はリボンデッドフォームとして再利用し、また、一部は切除されて廃棄物とされていた。それに対して、本発明では、スラブウレタンフォームのスキン層を有する高密度層部分と共にクッション体の発泡体として使用することができるため、廃棄物を低減させることができ、省資源効果及び環境保護効果がある。なお、スラブウレタンフォームは、軟質、半硬質など、目的、用途に応じて適宜使用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の第１実施例に係るクッション体の断面図である。
【図２】同実施例におけるクッション体の分解断面図である。
【図３】第２実施例に係るクッション体の断面図である。
【図４】同実施例におけるクッション体の分解断面図である。
【図５】スラブウレタンフォームと該フォームから得られた高密度層が形成された発泡体の斜視図である。
【符号の説明】
【００２６】
１０，４０  クッション体
１１，２１  高密度層が形成された発泡体
１３，２３  高密度層
１４，２４  高密度層側の表面（重ね合わされる発泡体表面）
５１  高密度層の無い発泡体
【図１】
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【図２】
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【図３】
2010136914.tif 000005
【図４】
2010136914.tif 000006
【図５】
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