(57)【要約】【課題】タイヤの外側表面に対応する外表面を有する長尺のシート状未加硫ゴム部材の外表面に、凹凸が形成された凹凸面を有するライナーの凹凸を転写するに際し、エア残りに起因するベアの発生を防止することのできるタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】凹凸が形成された凹凸面を有するライナーの凹凸を転写工程において、ライナー２の凹凸面１１を未加硫ゴム部材１の外表面１２に当接させて未加硫ゴム部材１を連続的に巻き取るとともに、未加硫ゴム部材１が巻き取られる時、もしくは、巻き取られる前に、未加硫ゴム部材１とライナー２とを厚さ方向に連続的に押圧して、外表面１２に凹凸を転写する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤの外側表面に対応する外表面を有する長尺のシート状未加硫ゴム部材の外表面に、凹凸が形成された凹凸面を有するライナーの凹凸を転写する転写工程と、前記未加硫ゴム部材から切り出されたタイヤ１本分の部材を含む複数の部材を組み立てて形成された未加硫タイヤを加硫する加硫工程とを具えるタイヤの製造方法において、
前記転写工程において、前記ライナーの凹凸面を前記未加硫ゴム部材の外表面に当接させて未加硫ゴム部材を連続的に巻き取るとともに、前記未加硫ゴム部材が巻き取られる時、もしくは、巻き取られる前に、未加硫ゴム部材とライナーとを厚さ方向に連続的に押圧して、前記外表面に凹凸を転写することを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記凹凸は、滑らかな曲面で構成されていることを特徴とする請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記凹凸の厚さ方向振幅は、0.5〜3mmであることを特徴とする請求項１もしくは、２に記載のタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの外側表面に対応する外表面を有する長尺のシート状未加硫ゴム部材の外表面に、凹凸が形成された凹凸面を有するライナーの凹凸を転写する転写工程と、前記未加硫ゴム部材から切り出されたタイヤ１本分の部材を含む複数の部材を組み立てて形成された未加硫タイヤを加硫する加硫工程とを具えるタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
模式的断面図である図１を参照して説明すると、図１（ａ）に示すように、未加硫のタイヤ２１を、閉じた金型２２の中に配置してこの未加硫タイヤ２１を加硫するに際し、未加硫タイヤ２１の内側のブラダーの内圧を高めて、図１（ｂ）に示すように、未加硫タイヤ２１を膨出させてその外表面を金型内面に押し当てることによって金型内面の形状が、未加硫タイヤに転写されるが、未加硫タイヤを膨出させている間、金型内面２２ａと未加硫タイヤ２１の外表面２１ａとの間に入った空気２３は、金型２２に設けられたベント穴２４を通じて排出される。しかしながら、未加硫タイヤ２１の外表面２１ａが滑らかな面でできていると、金型２２の凹部２５とベント穴２４との間をつなぐ空気の通路が閉ざされてしまい、凹部２５に溜まった空気は逃げることができず、このため、金型２２の凹部２５にはエアが残り（エア残り２８）、ベア等の外観不良を招いてしまうという問題があった。
【０００３】
このため、図２（ａ）に示すように、未加硫タイヤ２１の外表面２１ａに凹凸２６を設けることも提案されており（例えば、特許文献１参照）、このようにすることによって、未加硫タイヤ２１の外表面２１ａが金型２２の内面２２ａに接する前はもちろんのこと、図２（ａ）に示すように、未加硫タイヤ２１の外表面２１ａが金型２２の内面２２ａに接したあとも、凹部２５に溜まった空気は、凹凸２６によって形成された隙間を伝わってベント穴２４まで逃げることができる。
【０００４】
さらに、未加硫タイヤ２１にこのような凹凸２６を設ける方法として、未加硫タイヤ２１を形成する前の部材のうち、外表面２１ａを構成する長尺部材（例えば、サイドウォールゴム）を巻き取る際に、長尺部材同士の密着を防止するために長尺部材とともに巻き取るライナーの片面に凹凸を形成し、この凹凸を長尺部材に転写することも提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−２８６０６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、単に、長尺部材を、凹凸を有する凹凸面を有するライナーとともに巻き取るだけでは、ライナーの凹凸を確実に長尺部材の外表面に転写することができないことに起因して、この凹凸を、凹部２５に溜まった空気をベント穴２４にまで導くに十分な通路として機能させることができず、ベアの発生を抑えることがむつかしかった。
【０００７】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、タイヤの外側表面に対応する外表面を有する長尺のシート状未加硫ゴム部材の外表面に、凹凸が形成された凹凸面を有するライナーの凹凸を転写するに際し、エア残りに起因するベアの発生を防止することのできるタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、タイヤの外側表面に対応する外表面を有する長尺のシート状未加硫ゴム部材の外表面に、凹凸が形成された凹凸面を有するライナーの凹凸を転写する転写工程と、前記未加硫ゴム部材から切り出されたタイヤ１本分の部材を含む複数の部材を組み立てて形成された未加硫タイヤを加硫する加硫工程とを具えるタイヤの製造方法において、
前記転写工程において、前記ライナーの凹凸面を前記未加硫ゴム部材の外表面に当接させて未加硫ゴム部材を連続的に巻き取るとともに、前記未加硫ゴム部材が巻き取られる時、もしくは、巻き取られる前に、未加硫ゴム部材とライナーとを厚さ方向に連続的に押圧して、前記外表面に凹凸を転写することを特徴とするタイヤの製造方法である。
【０００９】
本発明において、前記凹凸は、滑らかな曲面で構成されているのが好ましい。また、前記凹凸の厚さ方向振幅は、0.5〜3mmとするのが一層好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によると、前記未加硫ゴム部材が巻き取られる時、もしくは、巻き取られる前に、未加硫ゴムとライナーとを厚さ方向に連続的に押圧して、前記外表面に凹凸を転写するので、ライナーの凹凸を確実に未加硫ゴム部材に転写することができ、その結果、未加硫タイヤを加硫するに際して、未加硫タイヤの外表面に、空気をベント穴に逃がす通路として機能するのに十分な凹凸を形成することができず、よって、エア残りに起因するベアの発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】平滑な外表面を有する未加硫タイヤを加硫する際の未加硫タイヤと金型との関係を示す断面図である。
【図２】凹凸のある外表面を有する未加硫タイヤを加硫する際の未加硫タイヤと金型との関係を示す断面図である。
【図３】本発明に係る実施形態のタイヤの製造方法に用いられる未加硫ゴム部材を巻き取った巻き反を模式的に示す斜視図である。
【図４】ライナーの凹凸面を模式的に示す模式図である。
【図５】本発明に係る実施形態のタイヤの製造方法によって巻き取られる長尺未加硫ゴム部材を示す模式図である。
【図６】本発明に係る他の実施形態のタイヤの製造方法によって巻き取られる長尺未加硫ゴム部材を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の実施形態について図に基づいて説明する。本発明のタイヤの製造方法は、タイヤの外側表面に対応する外表面を有する長尺のシート状未加硫ゴム部材の外表面に、凹凸が形成された凹凸面を有するライナーの凹凸を転写する転写工程と、前記未加硫ゴム部材から切り出されたタイヤ１本分の部材を含む複数の部材を組み立てて形成された未加硫タイヤを加硫する加硫工程とを具えることを前提とする。図３は、シート状の未加硫ゴム部材をライナーとともに巻き取った時の巻き反を模式的に示す斜視図であり、例えばサイドウォールゴムよりなる長尺の未加硫ゴム部材１は、押出機で押し出されたあと、図示の場合、２本平行に並べて１枚のライナー２に巻き込まれて巻き反３となる。この巻き反３は、成型工程で、巻き出され、他のタイヤ構成部材と組み和されて未加硫タイヤとなり、この未加硫タイヤは、加硫工程で加硫されたタイヤとなる。
【００１３】
ライナー２の片面には、図４に模式的に示す斜視図で示すような凸部１５と凹部１６とが形成されていて、このような凹凸が形成された凹凸面１１は、未加硫ゴム部材１の、タイヤにおいて外側表面を構成する外表面１２に接するよう巻き取られる。そして、未加硫ゴム部材１の外表面１２には、ライナー２の凹凸面１１の凹凸がそのまま転写される。
【００１４】
図５は、シート状未加硫ゴム部材１の外表面１２に、ライナー２の凹凸面１１の凹凸を転写する転写工程を説明する模式図であり、本発明のタイヤの製造方法は、その特徴として、この転写工程において、未加硫ゴム部材１をライナー２とともに巻き取るに際し、ライナー２の凹凸面１１と、未加硫ゴム部材１のタイヤ外側表面を構成する面１２とを接触させたまま、未加硫ゴム部材１とライナー２とをそれらの厚さ方向に連続的に押圧して巻き取るものであり、このことによって、ライナー２の凹凸面１１に形成された凹凸を確実に未加硫ゴム部材１の外表面１２に転写することができる。
【００１５】
未加硫ゴム部材１とライナー２とをそれらの厚さ方向に連続的に押圧する方法としては、図５に示すように、未加硫ゴム部材１とライナー２とを巻き芯４を芯として巻き取るに際し、巻き芯４から見て巻き取られる未加硫ゴム部材１の外側に配置された押圧ローラ５を巻き芯４に向かって押圧しながら未加硫ゴム部材１を巻き取ればよく、この押圧力は例えば、バネやシリンダによって生成することができ、この場合、巻き反の直径が変化しても、未加硫ゴム部材１とライナー２とをそれらの厚さ方向に連続的に押圧する力を常に発生させることができる。
【００１６】
ここで、ライナー２としては、その長手方向に曲がりやすく、しかし、未加硫ゴム部材１とライナー２とをそれらの厚さ方向に連続的に押圧する力によっても凹凸が壊れないような材料を用いる必要があり、例えば厚さ0.5〜3.0mmのプラスチックのライナーを用いうるのが好ましく、この場合の好ましいプラスチック材料としては、ＰＥＴフィルムなどを挙げることができる。
【００１７】
ライナー２に形成した凹凸は、滑らかな凹凸であるのが好ましく、これが、例えば、鋭利な突起によって凹凸を形成したものである場合には、未加硫ゴム部材１に転写された凹部は急峻な穴部となり、この場合、異物がこの穴部に入り込んで異物不良となる虞がある。また、ライナー２の凹凸の高さ（波の振幅）は、0.5〜3mmとするのが好ましく、高さが3mmを越えると異物を噛み込む虞があり、一方、これを0.5mmより浅くすると、加硫時に、金型と未加硫タイヤとの間の空気を通過させる通路として十分機能させることができなくなってしまう。
【実施例】
【００１８】
未加硫ゴム部材１とライナー２とをそれらの厚さ方向に連続的に押圧する方法の他の実施形態として、図６に示すように、未加硫ゴム部材１とライナー２とを巻き芯４の周りに巻き取る前のパス上で、これらを押圧することもでき、この場合、一対の押圧ローラ６で未加硫ゴム部材１とライナー２とを挟み込んで、これらの押圧ローラ６を、それらの間を未加硫ゴム部材１とライナー２とを通過させながら相互に押圧すればよい。
【００１９】
未加硫ゴム部材としてサイドウォールゴムを用い、サイドウォールゴムの巻き反を形成するに際し、図５に示したように、サイドウォールゴムとライナーとを押圧してサイドウォールゴムの外表面に凹凸を形成したあと、これらのサイドウォールゴムと他の部材とを組み立てて未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫してタイヤを試作した。そして、このタイヤの製造方法を実施例とし、サイドウォールゴムとライナーとを押圧ローラを用いることなく巻き取って巻き反を形成した点だけが実施例と異なるタイヤの製造方法を比較例として、これらの実施例および比較例で試作したタイヤについてサイドウォールのベアの不良率を比較した。
【００２０】
用いたライナーの材料は、ＰＥＴフィルム、厚さは2.5mm、凹凸の高さは1.0mmであった。また、作成したタイヤの本数は、実施例、比較例それぞれ100本で不良率はこれらの本数を母数として算出した。
【００２１】
結果として、不良率は、比較例が3.0%であったのに対して、実施例が1.5%であった。
【符号の説明】
【００２２】
１    未加硫ゴム部材
２    ライナー
３    巻き反
４    巻き芯
５    押圧ローラ
１１    ライナーの凹凸面
１２    未加硫ゴム部材の外表面
１５    凹凸面の凸部
１６    凹凸面の凹部
２１    未加硫タイヤ
２１ａ    未加硫タイヤの外表面
２２    金型
２２ａ    金型内面
２３    金型と未加硫タイヤとの間の空気
２４    ベント穴
２５    凹部
２５    未加硫タイヤの凹凸
２８    エア残り
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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