(57)【要約】【課題】車体パネルの室内面側に装着される車両用防音材であって、遮音性能及び吸音性能を向上させることに加えて、軽量化を達成し、かつコストダウンを図る。【解決手段】車体パネル１０の車室内面側に取り付けられるインシュレータダッシュ２０は、車体パネル１０側に位置する第１の吸音層３０と車室Ｒ側に位置する第２の吸音層４０との間に自己融着性を備えたポリオレフィン系樹脂発泡体からなる共振層５０を介挿して構成されている。そして、この共振層５０を加熱溶融処理した際の自己融着性により、吸音層３０，４０に対してアンカー効果により共振層５０を強固に接合一体化する。従って、従来の接着層を廃止でき、軽量化及びコストダウンを図ることができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体パネル（１０）の室内面側に装着される車両用防音材（２０）であって、車体パネル（１０）側に位置する第１の吸音層（３０）と車室（Ｒ）内側に位置する第２の吸音層（４０）との間に共振機能を備えた共振層（５０）を介挿してなる積層構造体から構成される車両用防音材（２０）において、
前記共振層（５０）は、自己融着性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体からなり、共振層（５０）を加熱溶融処理した際の自己融着性により、吸音層（３０，４０）に対してアンカー効果により共振層（５０）が接合一体化されていることを特徴とする車両用防音材。
【請求項２】
前記共振層（５０）と第１、第２の吸音層（３０，４０）との間、あるいは第１の吸音層（３０）と車体パネル（１０）との間の少なくともいずれかの部位には、振動を和らげるクッション層（６０）が介挿されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用防音材。
【請求項３】
前記第２の吸音層（４０）の表面には、低通気表皮層（７０）が直接、あるいはクッション層（６０）を介して貼付されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用防音材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車体パネルの室内面側に取り付けられる車両用防音材に係り、特に、遮音性能及び吸音性能をバランス良く向上させるとともに、軽量化を達成し、かつ廉価に製作できる車両用防音材に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、車室内の静粛性を高めるために、車両の防音構造として、車体パネルの室内面側に各種防音材が取り付けられている。この防音材の一例として、エンジンルームと車室とを区画するダッシュパネルの車室内側に取り付けられるインシュレータダッシュがある。このインシュレータダッシュの従来例について、図９を基に説明する。図面において、エンジンルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１の室内面側には、インシュレータダッシュ２が添装されており、このインシュレータダッシュ２は、図１０に拡大して示すように、ダッシュパネル１を通して車室Ｒ内に透過する騒音を多孔質吸音機能により吸音処理する吸音層３と、この吸音層３の表面に積層される表皮層４との積層体から構成されている。
【０００３】
従来のインシュレータダッシュ２における吸音層３及び表皮層４の素材としては、吸音層３は、フエルトや不織布マット、あるいは発泡体等、多孔質吸音機能が得られる材料が使用できる。また、図１１に示すように、表皮層４として、再生ゴムシート、再生塩ビシート等、高密度材料からなる遮音性表皮層４Ａが使用される場合と、最近では、遮音性表皮層４Ａに替えて、軽量化を達成するために、図１２に示すように、樹脂発泡体や樹脂フィルム等を素材とした共振層５を吸音層３に積層する軽量型インシュレータダッシュ２Ａも提案されている。上記共振層５の使用形態としては、図１２（ａ）に示すように、一層の吸音層３の室内面側に共振層５を貼付する形態と、図１２（ｂ）に示すように、二層の吸音層３Ａ，３Ｂの間に共振層５を介挿する形態のものがあり、いずれの場合においても、吸音層３（３Ａ，３Ｂ）と共振層５との接着については、双方の接合面に接着層６が設けられている。
【０００４】
ここで、遮音型インシュレータダッシュ２の従来例の構成については、特許文献１に示されており、軽量型インシュレータダッシュ２Ａの従来例の構成については、特許文献２に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開平７−５９６６号公報
【０００６】
【特許文献２】特開２００５−２２７７４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
このように、従来では、例えば図１１に示すように、遮音型インシュレータダッシュ２においては、遮音性表皮層４Ａとして、再生ゴムシート、再生塩ビシート等、重量の嵩む材料を使用するため、製品重量が嵩み、軽量化に逆行し、燃費効率及び取付作業性を低下させる要因となっている。更に、吸音性能においても、高周波数域の騒音の吸音効果が充分ではなく、遮音性能に比べ吸音性能に改善すべき点があり、満足のいく防音性能が得られないという不具合が指摘されている。
【０００８】
一方、図１２に示す軽量型インシュレータダッシュ２Ａについては、重量の嵩む遮音性表皮層４Ａに替えて、軽量化された共振層５を使用するため、軽量化に貢献でき、また、吸音層３（３Ａ，３Ｂ）の多孔質吸音機能に加えて、共振層５の共振作用も期待でき、遮音性能及び吸音性能をバランス良く向上させることができる傾向を示す反面、共振層５を吸音層３に対して一体化するために、接着層６が必要であり、接着層６の質量が加味されることから、軽量化にそぐわないとともに、接着層６の使用量が多くなるため、コストアップを招来するという欠点が指摘されている。
【０００９】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、車体パネルの室内面側に装着される車両用防音材であって、遮音性能及び吸音性能をバランス良く向上させることができるとともに、特に軽量化を達成しつつ、廉価に製作できる車両用防音材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために本発明は、車体パネルの室内面側に装着される車両用防音材であって、車体パネル側に位置する第１の吸音層と車室内側に位置する第２の吸音層との間に共振機能を備えた共振層を介挿してなる積層構造体から構成される車両用防音材において、前記共振層は、自己融着性を有するポリオレフィン系樹脂発泡体からなり、共振層を加熱溶融処理した際の自己融着性により、吸音層に対してアンカー効果により共振層が接合一体化されていることを特徴とする。
【００１１】
ここで、車両用防音材の設置箇所は、車体パネルの室内側面、ラゲージルーム内側面、トランクルーム内側面、及びエンジンルーム内側面等に適用できる。製品形態としては、インシュレータダッシュ、ルーフトリム、フロアカーペット等における防音部分、ラゲージルーム、トランクトリム等が挙げられる。そして、本発明に係る車両用防音材の基本構造は、二層の吸音層の間に共振層を介挿した三層構造の積層構造体であり、二層の吸音層のうち、車体パネルに当接する側の吸音層を第１の吸音層、第１の吸音層に対して共振層を介して室内側に積層される吸音層を第２の吸音層と区分する。
【００１２】
まず、第１の吸音層と第２の吸音層は基本的に同一構造であり、設置箇所が異なるだけであり、これら吸音層の材質としては、フエルト、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）に代表されるポリエステル繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体、ウレタンフォーム等の樹脂発泡体等が使用できる。そして、双方の吸音層の厚みは１〜７０ｍｍ、密度は０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 に設定されている。
【００１３】
次に、第１の吸音層と第２の吸音層との間に介挿される共振層の材質としては、ポリオレフィン系樹脂発泡体で、厚みは０．１〜５．０ｍｍ、好ましくは２．０ｍｍ以下、密度は０．０２〜１．２ｇ／ｃｍ3 、面密度は５００ｇ／ｍ2 以下、通気性に関しては、非通気性構造、もしくは通気性構造のいずれの構造でも良く、但し、通気性構造の場合は、通気量は１〜２５ｃｍ3 ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ（フラジール形試験機の測定による数値）にそれぞれ設定されている。
【００１４】
更に、第１の吸音層と第２の吸音層と共振層とは、共振層の材質であるポリオレフィン系樹脂発泡体の自己融着によるアンカー効果で吸音層に対して接合一体化されている。すなわち、共振層は、接着層をもたず、共振層と接着層の双方の機能を兼ね備えていることが構造上の特徴である。
【００１５】
従って、ポリオレフィン系樹脂発泡体からなる共振層を加熱軟化処理し、軟化溶融させる。また、予備加熱された第１、第２の吸音層を両面から圧着成形するか、あるいは第１、もしくは第２の吸音層と共振層とを予め積層し、この積層体ともう一方の吸音層を加熱圧着成形するか、二層の吸音層と共振層との三層を積層させた状態で一体加熱処理した後に圧着成形しても良い。
【００１６】
以上の構成から明らかなように、本発明に係る車両用防音材は、第１の吸音層と第２の吸音層との間に共振層を介挿した積層構造体であり、複数の吸音層により高周波数域の騒音を有効に吸音処理でき、吸音性能を向上させることができる一方、共振層の共振作用により遮音性能を高めることで、遮音性能及び吸音性能をバランス良く向上させることができるとともに、特に、共振層が自己融着性であり、接着層を必要としないため、防音材の軽量化が可能であるとともに、材料コスト低減、加工工程の合理化が可能であり、製品コストを低減することができる。
【００１７】
次に、本発明に係る車両用防音材の好ましい実施の形態においては、前記共振層と第１、第２の吸音層との間、あるいは第１の吸音層と車体パネルとの間の少なくともいずれかの部位には、振動を和らげるクッション層が介挿されていることを特徴とする。
【００１８】
ここで、クッション層を共振層と第１の吸音層、第２の吸音層の間、あるいは第１の吸音層と車体パネルとの間の少なくともいずれかの部位に設定することができ、所望ならば複数の部位に設定することもできる。このクッション層は、振動を和らげる機能を備えており、材質としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）に代表されるポリエステル繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体、ウレタンフォーム等の樹脂発泡体等を使用することができる。また、通気性素材、非通気性素材、どちらでも良く、クッション層の厚みは０．２〜５．０ｍｍ、好ましくは０．５〜２．０ｍｍ、密度は０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 、好ましくは０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ3 の範囲にそれぞれ設定されている。
【００１９】
そして、クッション層と共振層とは、共振層の自己融着性を生かして接着すれば良い。また、吸音層に対する接着方法としては、クッション層と第１の吸音層、あるいは第２の吸音層とのいずれか一方側面に樹脂パウダーを付着させるか、接着フィルム、網状ホットメルトをラミネート処理するか、液状スプレー糊をコーティング処理する。又は、吸音層中のバインダ繊維、バインダ樹脂を接着剤として機能させるか、ニードルパンチを使用する。
【００２０】
従って、クッション層を共振層の片側、あるいは両側に設定した場合、クッション層のクッション性により、マスとなる第２の吸音層の振動を抑え、振動による音の放射を減衰させる効果をもち、遮音性能を向上させることができる。また、クッション層を第１の吸音層と車体パネルとの間に設定した場合には、マスとなる第１の吸音層、共振層、第２の吸音層の三層構造体全体の振動を抑え、振動による音の放射を減衰させる効果をもち、遮音性能を高めることができる。
【００２１】
次いで、本発明に係る更に好ましい実施の形態においては、前記第２の吸音層の表面には、低通気表皮層が直接、あるいはクッション層を介して貼付されていることを特徴とする。
【００２２】
ここで、低通気表皮層の材質としては、フエルト、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）に代表されるポリエステル繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体、ウレタンフォーム等の樹脂発泡体等が使用できる。そして、低通気表皮層の厚みは０．１〜５．０ｍｍ、密度は０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 、通気量は１〜２５ｃｍ3 ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ（フラジール形試験機の測定による数値）にそれぞれ設定されている。また、低通気表皮層の接着方法としては、接着層の接着面積０〜１００％（０％は第２の吸音層のバインダ繊維、バインダ樹脂のみを使用する場合）である。
【００２３】
従って、低通気表皮層を第２の吸音層の表面に設定すれば、中・高周波数域（６３０Ｈｚ以上）の遮音性能及び吸音性能を向上させることができる。
【発明の効果】
【００２４】
以上説明した通り、本発明に係る車両用防音材は、第１の吸音層と第２の吸音層との間にポリオレフィン系樹脂発泡体からなり、自己融着性を有する共振層を介挿した積層構造体から構成されており、第１、第２の吸音層により多孔質吸音機能を高め、吸音性能を高めることができるとともに、共振層の共振作用により遮音性能を高めることができ、遮音性能及び吸音性能をバランス良く向上させることができる。
【００２５】
更に、本発明に係る車両用防音材は、重量の嵩む遮音性表皮層を廃止するとともに、軽量化素材である共振層については自己融着性により吸音層と一体化するため、接着層を廃止することができ、軽量化をより達成することができるとともに、材料コスト低減、加工工程の合理化によりコストダウンを招来できるという効果を有する。
【００２６】
更に、本発明に係る車両用防音材の好適な実施の形態によれば、クッション層を付設することで吸音層自体の振動を抑えることにより、遮音性能を向上させることができるとともに、第２の吸音層の表面に低通気表皮層を設けた場合には、中・高周波数域の遮音性能及び吸音性能を向上させることができ、防音性能をより高めることができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明に係る車両用防音材をインシュレータダッシュに適用した一実施例を示す断面図である。
【図２】図１に示すインシュレータダッシュの各構成部材を示す断面図である。
【図３】本発明に係る車両用防音材を適用したインシュレータダッシュの変形例における構成部材を示す断面図である。
【図４】本発明に係る車両用防音材を適用したインシュレータダッシュの変形例における構成部材を示す断面図である。
【図５】本発明に係る車両用防音材を適用したインシュレータダッシュの変形例における構成部材を示す断面図である。
【図６】本発明に係る車両用防音材を適用したインシュレータダッシュの変形例における構成部材を示す断面図である。
【図７】本発明に係る車両用防音材を適用したインシュレータダッシュの変形例における構成部材を示す断面図である。
【図８】本発明に係る車両用防音材を適用したインシュレータダッシュの変形例における構成部材を示す断面図である。
【図９】従来のインシュレータダッシュの設置箇所を示す説明図である。
【図１０】従来のインシュレータダッシュの構成を示す断面図である。
【図１１】従来のインシュレータダッシュにおける遮音型インシュレータダッシュの概略構成を示す説明図である。
【図１２】従来のインシュレータダッシュにおける軽量型インシュレータダッシュの概略構成を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明に係る車両用防音材として、ダッシュパネルの車室内面側に装着されるインシュレータダッシュに適用した実施例について説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は特許請求の範囲に記載した通りであり、以下に説明する実施例の内容は、本発明の一例を単に示すものに過ぎない。
【実施例】
【００２９】
図１乃至図８は本発明の一実施例を示すもので、図１はダッシュパネルに取り付けたインシュレータダッシュの構成を示す断面図、図２は同インシュレータダッシュの構成部材を示す断面図、図３乃至図８は本発明に係るインシュレータダッシュの変形例における構成部材を示す各断面図である。
【００３０】
図１において、エンジンルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１０は、上部側からダッシュアッパー部１０ａ、ダッシュロア部１０ｂ、トーボード部１０ｃに区画され、ダッシュパネル１０の室内面側に沿ってインシュレータダッシュ２０が取り付けられている。また、トーボード部１０ｃ上に装着されるインシュレータダッシュ２０の表面側にはフロアカーペット１１がラップ状に敷設され、更に、ダッシュパネル１０のダッシュアッパー部１０ａ及びダッシュロア部１０ｂの上半部分に装着されるインシュレータダッシュ２０の上半部分は、インストルメントパネル１２内に位置している。尚、インストルメントパネル１２には、図示しないクラッシュパッドが取り付けられている。
【００３１】
ところで、本発明に係るインシュレータダッシュ２０は、遮音性能及び吸音性能をバランス良く向上させることができるとともに、特に、製品重量を軽量化するとともに、加工コストを低減化したことが特徴である。
【００３２】
次に、インシュレータダッシュ２０の構成について、図２を基に説明する。インシュレータダッシュ２０は、ダッシュパネル１０側に位置する第１の吸音層３０と、車室Ｒ側に位置する第２の吸音層４０との間に共振層５０を介挿した積層構造体から構成されている。上記第１の吸音層３０と、第２の吸音層４０の構成について説明する。両吸音層３０，４０は、材質としてフエルト、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）に代表されるポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体、あるいはポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル等の合成樹脂材料内に重炭酸ソーダ等の無機発泡剤、あるいはアゾジカルボンアミド等の有機発泡剤から選択される発泡剤を添加して成形した発泡体、又はポリウレタン発泡体等の発泡体を使用することができる。そして、双方の吸音層３０，４０の厚みは１〜７０ｍｍ、密度は０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 にそれぞれ設定されている。
【００３３】
次に、第１の吸音層３０と第２の吸音層４０との間に介挿される共振層５０は、ポリオレフィン系樹脂発泡体を素材とし、厚みは０．１〜５．０ｍｍ、好ましくは２．０ｍｍ以下、密度は０．０２〜１．２ｇ／ｃｍ3 、面密度は５００ｇ／ｍ2 以下にそれぞれ設定されており、通気性に関しては、非通気性構造、もしくは通気性構造のいずれの構造でも良く、通気性構造を採用した場合は、通気量は１〜２５ｃｍ3 ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ（フラジール形試験機の測定による数値）の範囲にそれぞれ設定されている。すなわち、共振層５０として、自己融着によるアンカー効果で吸音層３０，４０と強固に接合一体化できることで、従来必要とした接着層を不要にでき、接着層の質量分軽量化を図り、接着層の材料コスト低減、加工工程の合理化が可能になる。
【００３４】
次いで、インシュレータダッシュ２０の製造方法の概要については、基本的に共振層５０の自己融着性を利用して、共振層５０の自己融着によるアンカー効果で吸音層３０，４０と共振層５０の接合一体化が図れるが、具体的には、共振層５０が軟化溶融するまで共振層５０を加熱処理し、予備加熱処理した第１の吸音層３０、第２の吸音層４０を両面から圧着成形する。あるいは、第１の吸音層３０もしくは第２の吸音層４０と共振層５０の積層体をまず形成し、この積層体に対してもう一方の吸音層を加熱圧着させるか、又は第１の吸音層３０、共振層５０、第２の吸音層４０を積層させた状態で一体加熱処理後に圧着成形しても良い。尚、上述した方法により吸音層３０，４０と共振層５０の一体化を図るが、ダッシュパネル１０の対向面となる第１の吸音層３０の当接面は、ダッシュパネル１０との間に繊維空隙等の微小間隙が形成されるものの、意識的に微小凹凸を形成して、空気層をより多く介在させることで防音性を高めるようにしても良い。
【００３５】
このように、図２に示す構成のインシュレータダッシュ２０は、ポリオレフィン系樹脂発泡体を素材とした自己融着性を有する共振層５０を吸音層３０，４０間に介挿することで、遮音性能及び吸音性能をバランス良く向上させることができるとともに、共振層５０は自己融着性を備えるため、従来必要とした接着層を廃止できることから、接着層の質量分軽量化を達成でき、接着層の材料コスト並びに加工コストを削減でき、コストダウンを招来できるという効果を有する。
【００３６】
次いで、図３乃至図８は、インシュレータダッシュ２０の変形例を示す各断面図であり、図３乃至図６はクッション層６０が新たに付設されている。このクッション層６０は、共振層５０と第１の吸音層３０、第２の吸音層４０との間、すなわち、共振層５０の表裏いずれか一面か、表裏の両面に設けても良く、第１の吸音層３０とダッシュパネル１０との間に配置しても良い。このクッション層６０は、柔軟性吸音材で振動を和らげる機能を備えていれば良く、材質としては、フエルト、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）に代表されるポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル等の合成樹脂材料内に重炭酸ソーダ等の無機発泡剤、あるいはアゾジカルボンアミド等の有機発泡剤を添加して成形した発泡体又はポリウレタン発泡体等の発泡体を使用でき、通気性、あるいは非通気性どちらでも良い。また、クッション層６０の厚みは０．２〜５．０ｍｍ、好ましくは０．５〜２．０ｍｍ、密度は０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 、好ましくは０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ3 の範囲にそれぞれ設定されている。
【００３７】
そして、このクッション層６０を吸音層３０，４０に接着する接着方法としては、両層間に介挿する接着層の接着面積を０〜１００％（０％は吸音層３０，４０中のバインダ繊維、バインダ樹脂のみを使用する場合）に設定している。具体的には、接着層となるいずれか一方側面に樹脂パウダーを付着させるか、接着フィルム、網状ホットメルトをラミネート処理するか、液状スプレー糊をコーティング処理する。又は、吸音層３０，４０内のバインダ繊維、バインダ樹脂の接着成分を利用するか、あるいはニードルパンチ加工方法を使用することもできる。
【００３８】
このように、振動を和らげる機能をもつクッション層６０を付設することで、例えば、このクッション層６０を図３乃至図５に示すように、共振層５０の一面、あるいは両面のいずれかに設定した場合、このクッション層６０のクッション性により、マスとなる第２の吸音層４０自体の振動を抑え、振動による音の放射を減衰させる効果をもつ。すなわち、遮音性能を向上させるという付随的な効果を有する。
【００３９】
一方、図６に示すように、ダッシュパネル１０と第１の吸音層３０との間にクッション層６０を配置した場合は、このクッション層６０のクッション性により、マスとなる第１の吸音層３０、共振層５０、第２の吸音層４０からなる三層構造体全体の振動を抑え、振動による音の放射を減衰させる効果、すなわち、遮音性能を向上させることができる。更に、共振層５０とクッション層６０との接着方法については、共振層５０の自己融着性を利用し、クッション層６０に対して接合一体化することができる。
【００４０】
次に、図７，図８は、本発明に係るインシュレータダッシュ２０の更に変形例を示すもので、図７に示すように、第１の吸音層３０と第２の吸音層４０との間に共振層５０を配置して、軽量でありながら遮音性能及び吸音性能をバランス良く向上させる作用効果に加えて、第２の吸音層４０の表面に低通気表皮層７０を貼付することで、中・高周波数域（６３０Ｈｚ以上）の遮音性能及び吸音性能を向上させることができる。
【００４１】
この低通気表皮層７０の材質としては、フエルト、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）に代表されるポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維等の合成繊維不織布、紙類（パルプ等）を繊維状にした繊維集合体、各種発泡体を使用でき、低通気表皮層７０の厚みは０．１〜５．０ｍｍ、密度は０．０１〜１．０ｇ／ｃｍ3 、通気量は１〜２５ｃｍ3 ／ｃｍ2 ・ｓｅｃ（フラジール形試験機の測定による数値）の範囲にそれぞれ設定されている。そして、この低通気表皮層７０と第２の吸音層４０との接着方法は、両層間に介挿する接着層の接着面積を０〜１００％（０％は第２の吸音層４０中のバインダ繊維、バインダ樹脂のみを使用する場合）に設定しており、いずれかの面に樹脂パウダーが散布されているか、接着フィルム、網状ホットメルトがラミネート処理されているか、液状スプレー糊がコーティング処理されている。又は、第２の吸音層４０内のバインダ繊維、バインダ樹脂の接着成分を利用するか、あるいはニードルパンチ加工方法により一体化されても良い。
【００４２】
また、図８に示すように、第２の吸音層４０と、低通気表皮層７０との間にクッション層６０を介挿しても良い。すなわち、クッション層６０を第２の吸音層４０と低通気表皮層７０との間に介挿すれば、マスとなる低通気表皮層７０の振動を抑え、振動による音の放射を減衰させる効果、すなわち、遮音性を向上させることができる。尚、図示はしないが、図７及び図８に示す積層構造体のものに加えて、クッション層６０を共振層５０の一面、あるいは両面又は第１の吸音層３０とダッシュパネル１０との間に介挿することもできる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
上述した実施例では、ダッシュパネル１０の車室内面側に取り付けられるインシュレータダッシュ２０に本発明を適用したが、車室内に装着されるルーフトリム、フロアカーペットはもとより、エンジンルーム、ラゲージルーム、あるいはトランクルーム内に取り付けられる各種防音材に適用することができる。また、インシュレータダッシュ２０に代表される防音材は、基本構造として、第１の吸音層３０、第２の吸音層４０、両者の間に介挿される共振層５０の三層構造を含む構成を基本構造とし、この基本構造に振動を和らげるクッション層６０や、中・高周波数域の遮音性能及び吸音性能を向上させる低通気表皮層７０を付設することにより、種々のバリエーションを付与することができる。
【符号の説明】
【００４４】
１０  ダッシュパネル
２０  インシュレータダッシュ
３０  第１の吸音層
４０  第２の吸音層
５０  共振層
６０  クッション層
７０  低通気表皮層
【図１】
2010234991.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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