(57)【要約】【課題】  消費原料の低減および成形工程における冷却時間の短縮を図ることによって、製造コストを低減することができる発泡合成樹脂製容器を提供すること。【解決手段】  側壁，底壁，天井壁等の壁が互いに会合する角部外面に、Ｃ面カットを施し、消費原料の低減および成形工程における冷却時間の短縮を図ることによって、製造コストを低減する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
側壁と側壁との会合部外面に、側壁と側壁の会合部内面に形成される円弧面の円弧中心から一方の側壁の外面までの距離と他方の側壁の外面までの距離との平均値の０．８５〜１．１５倍を半径とする仮想円弧に接するＣ面カットを施すことを特徴とする、発泡合成樹脂製容器。
【請求項２】
底壁と側壁との会合部外面に、底壁と側壁の会合部内面に形成される円弧面の円弧中心から底壁の外面までの距離と側壁の外面までの距離との平均値の０．８５〜１．１５倍を半径とする仮想円弧に接するＣ面カットを施すことを特徴とする、発泡合成樹脂容器。
【請求項３】
天井壁と側壁との会合部外面に、天井壁と側壁の会合部内面に形成される円弧面の円弧中心から天井壁の外面までの距離と側壁の外面までの距離との平均値の０．８５〜１．１５倍を半径とする仮想円弧に接するＣ面カットを施すことを特徴とする、発泡合成樹脂製容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡合成樹脂製容器に関し、特に、発泡スチロール製容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
農産物、水産物等を搬送するために、発泡スチロール製容器が多用されている（例えば、特許文献１〜３）。
このような発泡スチロール製容器は、発泡剤を含有したビーズ発泡スチロールを、一旦加熱して所定の倍率に予備発泡した後熟成させ、発泡粒子の内部に空気を浸透させて内圧を大気圧まで戻す。そして、その予備発泡粒子をフィーダを介して成形金型内に充填し、水蒸気により再度加熱して、発泡粒子を軟化し再発泡（二次発泡）させ、個々の発泡粒子を型内で互いに融着させ、続いて冷却することによって得られる。冷却された発泡スチロール製容器は、金型を開いた後に、エジェクトピンによって金型から取り出される。
【０００３】
【特許文献１】特開平８−５１８８８号公報
【特許文献２】特開２００５−２３９１９６号公報
【特許文献３】特開２００７−９１３０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、近年、石油原料の高騰が著しく、石油原料を用いる発泡スチロール製品の価格上昇の中、客先からは発泡スチロール製容器のような発泡合成樹脂製容器のさらなるコストダウンが要望されている。
【０００５】
そこで、強度、断熱性等の要求される性能を満たし、コストダウンを図るべく検討を行った結果、要求される性能を満たし、原料の消費及び成形サイクルを抑えることによって、製造コストの低減を実現し得ることを見出した。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
即ち、従来の発泡合成樹脂製容器では、容器本体の側壁と側壁とが会合する角部、底壁と側壁とが会合する角部、蓋体である天井壁と側壁とが会合する角部等は、通常外観を良くする等の目的のために、図１１に示すように、外面が内面よりも小さな半径の円弧ｒによって形成されている。
【０００７】
このため、それらの角部では、側壁，底壁，天井壁等の肉厚（板厚）に対して肉厚が厚く（約１．５倍程度）形成されることになり、それだけ原料の消費が多くなるばかりでなく、製造時における冷却時間がかかっていた。
【０００８】
本発明者等は、このような知見に基づき、角部の強度を他の部分に比して低下させることなく、それらの角部の肉厚を薄くし、かつ、外観を悪くすることがないように、角部の形状をＣ面カットした結果、原料の低減および製造時における冷却時間の短縮が顕著に図れることを見出し、本発明を完成させた。
【０００９】
即ち、請求項１の発泡合成樹脂製容器は、側壁と側壁との会合部外面に、側壁と側壁の会合部内面に形成される円弧面の円弧中心から一方の側壁の外面までの距離と他方の側壁の外面までの距離との平均値の０．８５〜１．１５倍を半径とする仮想円弧に接するＣ面カットを施すことを特徴とする。
【００１０】
また、請求項２の発泡合成樹脂製容器は、底壁と側壁との会合部外面に、底壁と側壁の会合部内面に形成される円弧面の円弧中心から底壁の外面までの距離と側壁の外面までの距離との平均値の０．８５〜１．１５倍を半径とする仮想円弧に接するＣ面カットを施すことを特徴とする。
【００１１】
さらに、請求項３の発泡合成樹脂製容器は、天井壁と側壁との会合部外面に、天井壁と側壁の会合部内面に形成される円弧面の円弧中心から天井壁の外面までの距離と側壁の外面までの距離との平均値の０．８５〜１．１５倍を半径とする仮想円弧に接するＣ面カットを施すことを特徴とする。
【００１２】
ここで、上記本発明において言うＣ面カットとは、面と面とが会合する角部の稜線を直線状にカットする面取りを言い、そのカット角度は、ほぼ４５度程度である。
【発明の効果】
【００１３】
上記した本発明によれば、側壁と側壁とが会合する角部、底壁と側壁とが会合する角部、天井壁と側壁とが会合する角部の厚みが、側壁等の板厚とほぼ同じになり、それだけ原料の削減が図れるとともに、製造時における冷却工程の時間の短縮が図れ、かつ、角部の外面がＣ面カットによって形成されているので、硬質で力強い印象を与え、容器としての外観も良いものとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、上記した本発明に係る発泡合成樹脂製容器の実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
ここで、図１および図２は、本発明に係る発泡合成樹脂製容器（以下、単に「容器」と言う。）を概念的に示した斜視図であり、図１は、容器を上方から視た図、図２は、容器を下方から視た図である。
【００１５】
この容器１は、底壁２と側壁３とによって形成された上方が開口する容器本体４と、天井壁５と側壁６とによって形成された下方が開口する蓋体７とによって構成されている。また、この容器１では、容器本体４の開口部端面の内周縁に、切欠き８が形成され、蓋体７の開口部端面の内周縁にリブ９が形成されている。そして、蓋体７のリブ９が容器本体４の切欠き８に嵌合することによって、蓋体７が容器本体４の開口部に係合される。
【００１６】
この容器１は、側壁３，６、底壁２及び天井壁５が、ほぼ同一な肉厚（板厚）によって形成されている。そして、図３および図４に示すように、側壁３と側壁３との会合部外面〔図３の（ａ）参照〕、底壁２と側壁３との会合部外面〔図３の（ｂ）参照〕、蓋体の側壁６と側壁６との会合部外面〔図４の（ａ）参照〕、蓋体の天井壁５と側壁６との会合部外面〔図４の（ｂ）参照〕に、それぞれＣ面カット（面取り）Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄが施されている。
【００１７】
上記Ｃ面カットＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄは、以下の寸法に設定されている。なお、Ｃ面カットＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄは、同一の基準に基づき設定されているため、Ｃ面カットＡについて説明する。
Ｃ面カットＡは、側壁３，３の会合部内面に形成される円弧Ｒ１の中心Ｏから一方の側壁３の外面までの距離Ｌ１と他方の側壁３の外面までの距離Ｌ２との平均値Ｒ２を半径とする仮想円弧Ｒ２に接する面（Ｃ面カット）によって形成されている。そのため、会合する側壁３と側壁３とが同一の肉厚（板厚）のものである場合には、図５（ａ）に示すようなＣ面カットＡとなり、会合する側壁３と側壁３とが異なる肉厚（板厚）のものである場合には、図５（ｂ）に示すようなＣ面カットＡとなる。
【００１８】
この容器１は、発泡剤を含有したビーズ発泡プラスチックを、一旦加熱して所定の倍率に予備発泡した後熟成させ、発泡粒子の内部に空気を浸透させて内圧を大気圧まで戻す。そして、その予備発泡粒子をフィーダを介して成形金型内に充填し、水蒸気により再度加熱して、発泡粒子を軟化し再発泡（二次発泡）させ、個々の発泡粒子を型内で互いに融着させ、続いて冷却することによって得られる。
【００１９】
この容器１では、側壁３と側壁３との会合部、底壁２と側壁３との会合部、側壁６と側壁６との会合部、天井壁５と側壁６との会合部における肉厚が、側壁３，底壁２，側壁６，天井壁５の肉厚（板厚）とほぼ同じになるので、強度が他の箇所に較べて劣ることはなく、Ｃ面カットされた分の原料の低減が図れるとともに、肉厚がほぼ均一のものとなるため、成形サイクル、特に冷却時間を著しく低減できる。
【００２０】
なお、上記Ｃ面カットＡ（Ｂ，Ｃ，Ｄ）は、図６に二点鎖線で示したように、側壁３，３の会合部内面に形成される円弧Ｒ１の中心Ｏから一方の側壁３の外面までの距離Ｌ１と他方の側壁３の外面までの距離Ｌ２との平均値Ｒ２を半径とする仮想円弧Ｒ２の０．８５〜１．１５倍の範囲の仮想円弧、好ましくは０．９〜１．１倍の範囲の仮想円弧と接する面Ａ１，Ａ２によって形成されていれば、上記と同様の効果が得られるため、それでもよい。
また、底壁２と側壁３との会合部のＣ面カットＢ、側壁６と側壁６との会合部のＣ面カットＣ、天井壁５と側壁６との会合部のＣ面カットＤも、上記と同様である。
【実施例１】
【００２１】
図７に示す容器１０は、イカ箱である。
この容器１０は、発泡倍率が約６４倍（１６．４ｋｇ／ｍ3 ）の発泡スチロールを原料とし、縦５５０×横３５０×高さ１５３ｍｍの大きさで、容器本体１１の側壁１２の肉厚（板厚）が２５ｍｍ、底壁１３の肉厚（板厚）が１７ｍｍ、そして蓋体１４の肉厚（板厚）が２１ｍｍに成形されている。そして、この容器１０は、内部にイカと氷を収容するため、容器本体１１の底壁１３に容器内部に連通する通水孔１７が複数形成されている。
この容器１０では、容器本体１１における側壁１２と側壁１２との会合部外面、底壁１３と側壁１２との会合部外面、蓋体１４における側壁１５と側壁１５との会合部外面、そして天井壁１６と側壁１５との会合部外面に、それぞれＣ面カットＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄが施されている。
この容器１０によれば、従来の同一原料、同一容量の容器重量が２０６ｇで、成形時に３６秒の冷却時間を要していたのに対して、重量が１１ｇ減量でき、冷却時間も４秒短縮することができる。
【実施例２】
【００２２】
図８に示す容器２０は、イカ箱の他の実施例を示している。
この容器２０は、発泡倍率が約６４倍（１６．４ｋｇ／ｍ3 ）の発泡スチロールを原料とし、縦５５０×横３５０×高さ１５３ｍｍの大きさで、容器本体２１の側壁２２の肉厚（板厚）が２５ｍｍ、底壁２３の肉厚（板厚）が１７ｍｍ、そして蓋体２４の肉厚（板厚）が２２ｍｍに成形されている。そして、この容器２０は、内部にイカと氷を収容するため、容器本体２１における側壁２２と側壁２２との会合部、および蓋体２４の側壁２５と側壁２５との会合部に、それぞれ容器内部に連通する通水孔２７が形成されている。
したがって、この容器２０では、容器本体２１における側壁２２と側壁２２との会合部外面、および蓋体２４における側壁２５と側壁２５との会合部外面にはＣ面カットＡ，Ｃが施されず、それらの会合部外面を除く底壁２３と側壁２２との会合部外面にＣ面カットＢが施され、天井壁２６と側壁２５との会合部外面にＣ面カットＤが施されている。
この容器２０によれば、従来の同一原料、同一容量の容器重量が２０１ｇで、成形時に３６秒の冷却時間を要していたのに対して、重量が１０ｇ減量でき、冷却時間も４秒短縮することができる。
【実施例３】
【００２３】
図９に示す容器３０は、りんご箱である。
この容器３０は、発泡倍率が約４８倍（２１．９ｋｇ／ｍ3 ）の発泡スチロールを原料とし、縦４７９×横４０９×高さ２３８ｍｍの大きさで、容器本体３１の側壁３２の肉厚（板厚）が２３ｍｍ、底壁３３の肉厚（板厚）が１９．５ｍｍ、そして蓋体３４の肉厚（板厚）が１８ｍｍに成形されている。
この容器３０では、容器本体３１における側壁３２と側壁３２との会合部外面、底壁３２と側壁３２との会合部外面、蓋体３４における側壁３５と側壁３５との会合部外面に、それぞれＣ面カットＡ，Ｂ，Ｃが施されている。なお、この容器３０では、原料フィーダに対応する部位３７、およびエジェクトピンに対応する部位３８が底壁３３と側壁３２との会合部に位置するため、その部分を除く部分にＣ面カットＢが形成され、既存の成形金型の部分修正で対応できるものとされている。
この容器３０によれば、従来の同一原料、同一容量の容器重量が３５０ｇで、成形時に５０秒の冷却時間を要していたのに対して、重量が１５ｇ減量でき、冷却時間も６秒短縮することができる。
【実施例４】
【００２４】
図１０に示す容器４０は、ブリ箱である。
この容器４０は、発泡倍率が約５６倍（１８．８ｋｇ／ｍ3 ）の発泡スチロールを原料とし、縦６２５×横２１３×高さ１４０ｍｍの大きさで、容器本体４１の側壁４２の肉厚（板厚）が２０ｍｍ、底壁４３の肉厚（板厚）が１８ｍｍに成形されている。
この容器４０では、側壁４２と側壁４２との会合部外面、底壁４３と側壁４２との会合部外面に、それぞれＣ面カットＡ，Ｂが施されている。
この容器４０によれば、従来の同一原料、同一容量の容器重量が１１０ｇで、成形時に３３秒の冷却時間を要していたのに対して、重量が５ｇ減量でき、冷却時間も４秒短縮することができる。
【００２５】
以上、本発明に係る発泡合成樹脂製容器の種々の実施例を記載したが、本発明は、何ら既述の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した本発明の技術的思想の範囲内において、更に種々の変形および変更を行った容器形状が可能であることは当然である。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明に係る発泡合成樹脂製容器を上方から視た概念的な斜視図である。
【図２】本発明に係る発泡合成樹脂製容器を下方から視た概念的な斜視図である。
【図３】図３（ａ）は図１におけるIIIa−IIIa線に沿う部分の断面図、図３（ｂ）は図１におけるIIIb−IIIb線に沿う部分の断面図である。
【図４】図４（ａ）は図１におけるIVa −IVa 線に沿う部分の断面図、図４（ｂ）は図１におけるIVb −IVb 線に沿う部分の断面図である。
【図５】本発明に係る発泡合成樹脂容器におけるＣ面カットの設定基準を示した説明図であって、（ａ）は会合する側壁と側壁とが同一の肉厚（板厚）のものである場合、（ｂ）は会合する側壁と側壁とが異なる肉厚（板厚）のものである場合の説明図である。
【図６】本発明に係る発泡合成樹脂容器におけるＣ面カットの設定基準を示した説明図である。
【図７】本発明に係る発泡合成樹脂製容器の一実施例を示した斜視図である。
【図８】本発明に係る発泡合成樹脂製容器の他の実施例を示した斜視図である。
【図９】本発明に係る発泡合成樹脂製容器のさらに他の実施例を示した斜視図である。
【図１０】本発明に係る発泡合成樹脂製容器のさらに他の実施例を示した斜視図である。
【図１１】従来の発泡合成樹脂製容器の角部の形状を示した図である。
【符号の説明】
【００２７】
１，１０，２０，３０，４０    発泡合成樹脂製容器
２，１３，２３，３３，４３    底壁
３，１２，２２，３２，４２    側壁
４，１１，２１，３１，４１    容器本体
５，１６，２６，３６    天井壁
６，１５，２５，３５    側壁
７，１４，２４，３４    蓋体
８    切欠き
９    リブ
１７，２７    通水孔
３７    原料フィーダに対応する部位
３８    エジェクトピンに対応する部位
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ    Ｃ面カット（面取り）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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