(57)【要約】【課題】本発明の目的は、金型内の構成部品（コア、入子等）を効率良く冷却し、射出成形金型の冷却を迅速化して成形サイクルを短縮することが可能な射出成形品の製造方法及び射出成形装置を提供することにある。【解決手段】一端部に第１通気孔が形成された筒状の第１入子３と、第１通気孔と連通可能に形成された第２通気孔を有する第２入子２とを備える射出成形品の製造方法に関する。  第１通気孔と第２通気孔とを連通させて型締めを行う第１の工程と、溶融樹脂を充填する第２の工程と、第１通気孔と第２通気孔にエアーを送風し、第１入子３の内表面部を冷却する第３の工程と、エアーを停止する第４の工程と、第１通気孔と第２通気孔との連結を解除する第５の工程と、成形品を排出する第６の工程と、第２通気孔よりエアーを送風して暴気したエアーにより、第１入子３の外側面を冷却する第７の工程とを実施する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型本体内部で移動可能に構成され、一端部に第１通気孔が形成された筒状の第１入子と、前記第１通気孔と連通可能に形成された第２通気孔を有する第２入子とを備え、前記金型本体の内壁と、前記第１入子の外側面と、前記第２入子の外側面とで囲まれたキャビティにおいて溶融樹脂を固化して成形品を成形する射出成形品の製造方法において、
前記第１入子を移動させて、前記第１通気孔と前記第２通気孔とを連通させて型締めを行う第１の工程と、
前記キャビティ内に溶融樹脂を充填する第２の工程と、
前記第１通気孔と前記第２通気孔に、エアーを送風して、前記第１入子の内表面部を冷却する第１冷却を行う第３の工程と、
エアーを停止する第４の工程と、
前記第１入子と前記第２入子との位置を相対的に離隔させて、前記第１通気孔と前記第２通気孔との連結を解除する第５の工程と、
前記成形品を前記キャビティより排出する第６の工程と、
前記第２通気孔よりエアーを送風して、前記第２通気孔より前記金型本体内部に暴気したエアーにより、前記第１入子の外側面を冷却する第２冷却を行う第７の工程と、
を行うことを特徴とする射出成形品の製造方法。
【請求項２】
前記第１入子の内部には、該第１入子の内壁面側にエアーの進路を誘導するための第３入子が格納されており、
前記第３の工程において、エアーは、前記第１入子の内壁面と前記第３入子外側面との間を通過するよう構成されていることを特徴とすることを特徴とする請求項１に記載の射出成形品の製造方法。
【請求項３】
前記第１入子の内壁面若しくは前記第３入子の外側面には、螺旋状の溝が形成されており、
前記第３の工程において、エアーは、前記螺旋状の溝内を通過するよう構成されていることを特徴とする請求項２に記載の射出成形品の製造方法。
【請求項４】
金型本体内部に形成されたキャビティに流し込まれた溶融樹脂を固化させて成形品を成形する射出成形装置であって、
該射出成形装置は、
前記金型本体内部で移動可能に構成され、一端部に第１通気孔が形成された筒状の第１入子と、
前記第１通気孔と連通可能に形成された第２通気孔を有する第２入子と、を有して構成されており、
型締め状態においては、前記金型本体の内壁と、前記第１入子の外側面と、前記第２入子の外側面とで囲まれた前記キャビティに溶融樹脂が注入されるとともに、前記第１通気孔と前記第２通気孔とが連通されて、前記第１通気孔と前記第２通気孔にエアーが送風されて、前記第１入子の内表面部が冷却されるよう構成されており、型開き状態では、前記第１入子と前記第２入子との位置が相対的に離隔されて前記第１通気孔と前記第２通気孔との連結が解除され、前記第２通気孔にエアーが送風されることによって、前記第２通気孔より前記金型本体内部にエアーが暴気されて、前記第１入子の外側面が冷却されるよう構成されていることを特徴とする射出成形装置。
【請求項５】
前記第１入子の内部には、該第１入子の内壁面側にエアーの進路を誘導するための第３入子が格納されており、エアーは、前記第１入子の内壁面と前記第３入子外側面との間を通過するよう構成されていることを特徴とする請求項４に記載の射出成形装置。
【請求項６】
前記第１入子の内壁面若しくは前記第３入子の外側面には、螺旋状の溝が形成されており、前記エアーは、前記螺旋状の溝内を通過するよう構成されていることを特徴とする請求項５に記載の射出成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形金型のキャビティ冷却を迅速化し、成形サイクルを短縮することが可能となる射出成形品の製造方法及び射出成形装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
コア（入子）と外型を有する射出成形金型において成形を行う場合、コア（入子）は溶融樹脂に接するため、一般的に蓄熱して高温となる。
このように、射出成形金型でコア等の移動する蓄熱部を局部冷却する方法としては、サーモパイプを埋め込む方法や、冷却水を通して冷却する方法が一般的に実施されている。
【０００３】
しかし、サーモパイプを使用する方法においては、金型とサーモパイプとの間の空気の層が存在すると、冷却効率が悪化し、金型の加工精度が必要となるため、金型にかかるコストが増大する。
また、サーモパイプを組み込む部位の形状の制約も大きくなり、汎用性に欠ける。
【０００４】
更に、冷却水をスライドコア内に循環させる方法では、アンギュラピンとの干渉やスペースの制約があり、冷却水を一方向に通水する方法（スライドコアの移動入子から他の金型パーツに渡す方法）では、移動入子と渡し先の金型パーツが離れた場合の漏れ対策が必要となる。
【０００５】
例えば、コア本体内壁面に形成された螺旋状の冷却溝（軸方向に上方から基端部まで走る冷却溝）に、コア本体外部より冷媒を流してコア本体を冷却する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１には、外型とコアとで形成された射出成形用金型が開示されている。
このコアは、その内壁面に螺旋状冷却溝が形成されたコア本体部と、コア本体部の奥部に空隙が形成されるように挿着された冷却ブッシュから構成されている。
この冷却ブッシュには、中央軸方向に冷却媒体の供給経路が形成されており、その基端部からは（金型外部より）冷却媒体が導入されるとともに、その他端部はコア本体部の奥部に形成された空隙に連通している。
この空隙は、コア本体部に形成された螺旋状冷却溝に連通しており、このため、金型外部より導入された冷却媒体は、供給経路から空隙を通り、螺旋状冷却溝を走り降り、基端部より金型外部へと流出する。
この一連の冷却媒体の流れにより、コアが冷却される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平０９−２６２８７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１に記載された技術によれば、コアの外側面には冷媒が接触しないため、キャビティを構成するコア本体の内壁面側からしか冷却が行われないこととなり、十分に冷却されるまでに時間がかかるという問題点があった。
つまり、成形サイクルを効率化するためにも、より効率の良い冷却技術が望まれていた。
【０００８】
本発明の目的は、上記各問題点を解決することにあり、金型内の構成部品（コア、入子等）を効率良く冷却し、射出成形金型の冷却を迅速化して成形サイクルを短縮することが可能な射出成形品の製造方法及び射出成形装置に関するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は、本発明に係る射出成形品の製造方法によれば、金型本体内部で移動可能に構成され、一端部に第１通気孔が形成された筒状の第１入子（移動入子）と、前記第１通気孔と連通可能に形成された第２通気孔を有する第２入子（差込入子）とを備え、前記金型本体の内壁と、前記第１入子（移動入子）の外側面と、前記第２入子（差込入子）の外側面とで囲まれたキャビティにおいて溶融樹脂を固化して成形品を成形する射出成形品の製造方法において、前記第１入子（移動入子）を移動させて、前記第１通気孔と前記第２通気孔とを連通させて型締めを行う第１の工程と、前記キャビティ内に溶融樹脂を充填する第２の工程と、前記第１通気孔と前記第２通気孔に、エアーを送風して、前記第１入子（移動入子）の内表面部を冷却する第１冷却を行う第３の工程と、エアーを停止する第４の工程と、前記第１入子と前記第２入子との位置を相対的に離隔させて、前記第１通気孔と前記第２通気孔との連結を解除する第５の工程と、前記成形品を前記キャビティより排出する第６の工程と、前記第２通気孔よりエアーを送風して、前記第２通気孔より前記金型本体内部に暴気したエアーにより、前記第１入子の外側面を冷却する第２冷却を行う第７の工程と、を行うことにより解決される。
【００１０】
また、上記課題は、本発明に係る射出成形装置によれば、金型本体内部に形成されたキャビティに流し込まれた溶融樹脂を固化させて成形品を成形する射出成形装置であって、該射出成形装置は、前記金型本体内部で移動可能に構成され、一端部に第１通気孔が形成された筒状の第１入子（移動入子）と、前記第１通気孔と連通可能に形成された第２通気孔を有する第２入子（差込入子）と、を有して構成されており、型締め状態においては、前記金型本体の内壁と、前記第１入子（移動入子）の外側面と、前記第２入子（差込入子）の外側面とで囲まれた前記キャビティに溶融樹脂が注入されるとともに、前記第１通気孔と前記第２通気孔とが連通されて、前記第１通気孔と前記第２通気孔にエアーが送風されて、前記第１入子（移動入子）の内表面部が冷却されるよう構成されており、型開き状態では、前記第１入子と前記第２入子との位置が相対的に離隔されて前記第１通気孔と前記第２通気孔との連結が解除され、前記第２通気孔にエアーが送風されることによって、前記第２通気孔より前記金型本体内部にエアーが暴気されて、前記第１入子の外側面が冷却されるよう構成されていることにより解決される。
【００１１】
このように、本発明においては、第１入子（移動入子）を移動させて、第１通気孔と第２通気孔とを連通させて型締めを行い、第１入子（移動入子）の外側面と第２入子（差込入子）の外側面とで囲まれたキャビティ内に溶融樹脂を充填して固化することにより成形品を製造する。
この際、第１通気孔と第２通気孔に、エアーを送風して、第１入子（移動入子）の内表面部を冷却する第１冷却が実施される。
このため、溶融樹脂を効率良く固化することができる。
また、本発明においては、型開き状態では、第１入子と第２入子との位置を相対的に離隔させて、第１通気孔と第２通気孔との連結を解除して、成形品をキャビティより排出する。
この際、第２通気孔よりエアーを送風して、金型本体内部にエアーを暴気し、第１入子の外側面を冷却する第２冷却が実施される。
このため、キャビティの冷却及び第１入子の冷却を効率良く行うことができる。
以上のように、射出成形金型の冷却を迅速化して成形サイクルを短縮することができる。
【００１２】
また、請求項１に記載の発明において、前記第１入子の内部には、該第１入子の内壁面側にエアーの進路を誘導するための第３入子（埋め込み入子）が格納されており、
前記第３の工程において、エアーは、前記第１入子の内壁面と前記第３入子外側面との間を通過するよう構成されていると好適である。
【００１３】
更に、請求項４に記載の発明において、前記第１入子の内部には、該第１入子の内壁面側にエアーの進路を誘導するための第３入子（埋め込み入子）が格納されており、エアーは、前記第１入子の内壁面と前記第３入子外側面との間を通過するよう構成されていると好適である。
【００１４】
このように構成されていると、第１入子の内壁面を効率良く冷却できる。
つまり、キャビティは、第１入子の外側面に接して形成されるため、第１入子の内壁面部分（つまり、外側面と熱伝導的に連続する部分）を冷却することによって、キャビティに近接する部分が冷却されることとなる。
このため、キャビティに充填された溶融樹脂を効率良く固化させることができる。
【００１５】
また、請求項２に記載の発明において、前記第１入子の内壁面若しくは前記第３入子の外側面には、螺旋状の溝が形成されており、前記第３の工程において、前記エアーは、前記螺旋状の溝内を通過するよう構成されていると好適である。
【００１６】
更に、請求項５に記載の発明において、前記第１入子の内壁面若しくは前記第３入子の外側面には、螺旋状の溝が形成されており、前記エアーは、前記螺旋状の溝内を通過するよう構成されていると好適である。
【００１７】
このように構成されていると、空気通路の通過抵抗が低くなり、空気の通過が容易になるとともに、冷却面積を大きくとることができる。
なお、この螺旋状の通路は、第１入子の内壁面に形成されていてもよいし、第３入子の外側面に形成されていても良い。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、第１入子（移動入子）を移動させて、第１通気孔と第２通気孔とを連通させて型締めを行い、第１入子（移動入子）の外側面と第２入子（差込入子）の外側面とで囲まれたキャビティ内に溶融樹脂を充填して固化することにより成形品を製造するのであるが、このような型締め状態においては、連通している第１通気孔と第２通気孔に、エアーを送風して、第１入子（移動入子）の内表面部を冷却する第１冷却が実施されることとなる。
このため、溶融樹脂を効率良く固化することができる。
【００１９】
また、溶融樹脂が固化した後の型開き状態では、第１入子と第２入子との位置を相対的に離隔させて（第１入子、第２入子どちらを移動させてもよいし、双方移動させてもよい）、第１通気孔と第２通気孔との連結を解除して、成形品を前記キャビティより排出するとともに、第２通気孔よりエアーを送風して、金型本体内部にエアーを暴気し、第１入子の外側面を冷却する第２冷却が実施される。
このため、キャビティの冷却及び第１入子の冷却を効率良く行うことができる。
以上のように、本発明によれば、射出成形金型の冷却を効率化及び迅速化して成形サイクルを短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態に係る射出成形装置の型開き状態の断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る射出成形装置の型締め状態の断面図である。
【図３】図２のＡ方向矢視図である。
【図４】エアー流路を示す説明図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る射出成形品の製造工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
なお、以下に説明する構成は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
本実施形態は、各入子（コア）を効率良く冷却し、射出成形金型の冷却を迅速化して成形サイクルを短縮することができる射出成形品の製造方法及び射出成形装置に関するものである。
【００２２】
図１乃至図５は、本発明の一実施形態を示すものであり、図１は射出成形装置の型開き状態の断面図、図２は射出成形装置の型締め状態の断面図、図３は図２のＡ方向矢視図、図４はエアー流路を示す説明図、図５は射出成形品の製造工程図である。
【００２３】
図１乃至図３により、本実施形態に係る射出成形装置Ｓを説明する。
本実施形態に係る射出成形装置Ｓは、金型本体１、第２入子としての差込入子２、第１入子としての移動入子３、第３入子としての埋め込み入子４を有して構成されている。
【００２４】
図１及び図２に示すように、本実施形態に係る金型本体１は、開閉可能に構成された略円筒形状の金型であり、その内部に、後述する差込入子２、移動入子３が配設されている。
金型本体１は、図３に示すように、第１本体１Ａ及び第２本体１Ｂに分割されており、開閉可能となっている。
また、後述するキャビティＫに樹脂を充填するための溶融樹脂充填通路１ａが形成されている。
【００２５】
また、図１及び図２に示すように、本実施形態に係る差込入子２は、金型本体１内部の一端側に固定された円筒形状の入子であり、その端部は金型本体１外部から供給されるエアーを導入するためのエアー導入孔２ａが形成されている。
また、このエアー導入孔２ａは、差込入子２内部軸方向に延びる差込入子側エアー通路２ｂと連通している。
【００２６】
なお、差込入子側エアー通路２ｂの自由端部（エアー導入孔２ａと連続する側の端部と逆側の端部、後述する移動入子３側の端部）を「差込入子側エアー排出孔２ｃ」と記す。
また、これら、エアー導入孔２ａ、差込入子側エアー通路２ｂ、差込入子側エアー排出孔２ｃで、請求項記載の「第２通気孔」を構成する。
【００２７】
また、本実施形態に係る移動入子３は、金型本体１内部に差込入子２と対向するように配設された略円筒形の入子である。
この移動入子３は、金型本体１内部を、差込入子２と近接離隔する方向へと摺動するように構成されている。
【００２８】
更に、移動入子３の内部は中空になっており、その差込入子２と対峙する嵌合面３ａには、差込入子２の差込入子側エアー排出孔２ｃ側（以下、「差込入子側嵌入部２ｄ」と記す）の径とほぼ同一の径を有する移動入子側嵌合孔３ｂが形成されており、型締め時には、この差込入子側嵌入部２ｄが移動入子側嵌合孔３ｂに嵌合するように構成されている（図２参照）。
また、移動入子３の嵌合面３ａと一定距離離隔した基端部付近の側面には、外側へと連通した移動入子側エアー排出孔３ｃが形成されている。
【００２９】
なお、型締め時、差込入子２外側面、移動入子３外側面、金型本体１内壁とで形成される空間がキャビティＫとなり、成形品の形状に構成される（図２参照）。
このキャビティＫは、前述した溶融樹脂充填通路１ａと連通しており、この溶融樹脂充填通路１ａから溶融樹脂を流入して成形を行う。
【００３０】
更に、移動入子３の内部中空部には、埋め込み入子４が配設されている。
本実施形態に係る埋め込み入子４は、高熱伝導材料で形成された部材であり、略円柱形状の埋め込み入子本体４ａと、この埋め込み入子本体４ａ外側面に螺旋状に形成された螺旋状溝部４ｂを有して構成されている。
【００３１】
この埋め込み入子４の断面最大径（両端の距離が一番大きい部分の径）は、移動入子３の内径とほぼ同一に形成されている。
つまり、埋め込み入子４は、埋め込み入子本体部４ａの外側面が、移動入子３の内壁面に接する状態で、移動入子３の内部中空部に嵌入されている。
【００３２】
このため、移動入子３の内壁面に埋め込み入子４を嵌入した状態においては、螺旋状溝部４ｂが、エアーを通過させる誘導路となる螺旋状の空間となる。
この螺旋状の空間を「移動入子内エアー通路３ｄ」と記す。
この移動入子内エアー通路３ｄは、移動入子側嵌合孔３ｂ及び移動入子側エアー排出孔３ｃと連通している。
これら移動入子側嵌合孔３ｂ、移動入子内エアー通路３ｄ、移動入子側エアー排出孔３ｃで、請求項記載の「第１通気孔」を構成する。
【００３３】
つまり、差込入子側嵌入部２ｄが移動入子側嵌合孔３ｂに嵌合した際には、差込入子側エアー排出孔２ｃ、移動入子内エアー通路３ｄ、移動入子側エアー排出孔３ｃが連通し、エアーの通路が形成されることとなる（図２参照）。
【００３４】
なお、本実施形態においては、埋め込み入子４に螺旋状溝部４ｂを形成したが、要は、移動入子３内壁面と埋め込み入子４外側面との間に螺旋状の空間が形成されればよいのであって、必ずしも埋め込み入子４に形成される必要はない。
つまり、この「螺旋状の溝」は、移動入子３内壁面に形成されていてもよい。
また、エアーの通過抵抗の少なさ、冷却表面積の観点から、螺旋状の溝を最適な構成としたが、形状はこれに限られることはなく、エアーを誘導する通路であれば特に形は限定されない。
【００３５】
次いで、図４により、エアーの通路を説明する。
図４（ａ）は、型締め状態でのエアー通路を矢印で示す。
このように、型締め状態では、エアーは、エアー導入孔２ａから導入されて、差込入子側エアー通路２ｂを通り、差込入子側エアー排出孔２ｃから、移動入子３内に進入する。
【００３６】
この移動入子３内に進入したエアーは、螺旋状に形成された移動入子内エアー通路３ｄを螺旋状に進み、移動入子側エアー排出孔３ｃから排出される。
このように、型締め状態においては、高熱伝導材料でつくられた埋め込み入子４と移動入子３内壁とで形成された空間である移動入子内エアー通路３ｄをエアーが通過するため、移動入子３の表面近くの熱を奪うよう構成されている。
よって、キャビティＫに充填された樹脂を効率良く冷却することができる。
【００３７】
また、図４（ｂ）は、型開き状態でのエアー通路を矢印で示す。
このように、型開き状態では、差込入子側嵌入部２ｄと移動入子側嵌合孔３ｂとの嵌合状態が解除されているため、エアー導入孔２ａから導入されて、差込入子側エアー通路２ｂを通ったエアーは、差込入子側エアー排出孔２ｃから、金型本体１内部に放出される。
【００３８】
このエアーは、移動入子３外側面を沿って流れる。
よって、型開き状態では、エアーは移動入子３の外側面を沿って流れるため、移動入子３の外側面及びキャビティＫを効率良く冷却することができる。
なお、エアーのオン、オフのタイミングは、射出成形装置Ｓのエアー制御回路で設定するよう構成されている。
【００３９】
図５に本実施形態に係る射出成形品の製造工程図を示す。
まず、工程１で型締めを行う。
このとき、金型本体１を密閉するとともに、移動入子３を差込入子２側へ摺動させて、差込入子２を構成する差込入子側嵌入部２ｄを、移動入子３を構成する移動入子側嵌合孔３ｂに嵌合させる。
【００４０】
このように、差込入子側嵌入部２ｄと移動入子側嵌合孔３ｂとを嵌合させることによって、成形品の形状と整合するように形成されたキャビティＫ（差込入子２外側面、移動入子３外側面、金型本体１内壁とで形成される空間）が形成される。
【００４１】
次いで、工程２で溶融樹脂をキャビティＫへ充填する。
これは、金型本体１に形成された溶融樹脂充填通路１ａより、キャビティＫへと充填される。
【００４２】
次いで、工程３で第１冷却が実行される。
この工程では、エアー導入孔２ａから冷却用のエアーを導入し、この導入したエアーを、差込入子側エアー通路２ｂ、差込入子側エアー排出孔２ｃ、移動入子内エアー通路３ｄ、移動入子側エアー排出孔３ｃで形成される通路を通して冷却を行う。
このとき、移動入子３内に導入されたエアーは、螺旋状に形成された移動入子内エアー通路３ｄを螺旋状に通過する。
よって、移動入子３の表面近くの熱を奪い、この移動入子３の外側面に接するキャビティＫに充填された樹脂を効率良く冷却することができる。
【００４３】
次いで、キャビティＫ内の樹脂が固化した後、工程４で冷却エアーの供給を停止し、工程５で型開きを行う。
この型開きでは、金型本体１を開くとともに、移動入子３を、差込入子２と離隔する方向へ摺動させて、差込入子側嵌入部２ｄと移動入子側嵌合孔３ｂとの嵌合を解除する。
次いで、工程６によりキャビティＫ内で固化して成形品を取り出す。
【００４４】
次いで、工程７により、第２冷却を行う。
このとき、差込入子側嵌入部２ｄと移動入子側嵌合孔３ｂとの嵌合は解除されており、差込入子側エアー排出孔２ｃは、金型本体１内部に露出している。
よって、エアー導入孔２ａから導入され、差込入子側エアー通路２ｂを通ったエアーは、差込入子側エアー排出孔２ｃから、金型１内部に放出され、移動入子３外側面を沿って流れる。
【００４５】
このため、移動入子３の外側面及びキャビティＫは効率良く冷却される。
このように、早急に移動入子３及びキャビティＫを冷却することができるため、成形サイクルを短縮することができる。
【００４６】
なお、本実施形態においては、移動入子３を移動させたが、要は、差込入子２と移動入子３の相対距離が変化すれば良いものであって、金型本体１が移動する構成であってもよいし、差込入子２が金型本体１に固定されておらず、移動入子３側へ移動する構成であってもよい。
なお、「差込」及び「移動」等の名称は、本実施形態に例示した各入子の機能に合わせて付した名称であり、これらの発明としての機能を限定するものではない。
【符号の説明】
【００４７】
１‥金型本体、１Ａ‥第１本体、１Ｂ‥第２本体、１ａ‥溶融樹脂充填通路、
２‥差込入子、２ａ‥エアー導入孔、２ｂ‥差込入子側エアー通路、
２ｃ‥差込入子側エアー排出孔、２ｄ‥差込入子側嵌入部、
３‥移動入子、３ａ‥嵌合面、３ｂ‥移動入子側嵌合孔、
３ｃ‥移動入子側エアー排出孔、３ｄ‥移動入子内エアー通路、
４‥埋め込み入子、４ａ‥埋め込み入子本体部、４ｂ‥螺旋状溝部、
Ｋ‥キャビティ、
Ｓ‥射出成形装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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