(57)【要約】【課題】ホウ酸廃液を固化する際の瞬時の凝結を防止し、固化したホウ酸廃液の取り扱いを容易にし、余分な添加剤等の使用を抑制して廃棄物量を低減するとともにエネルギー効率に優れ、処理時間を短縮化したホウ酸廃液の固化方法を提供する。【解決手段】ホウ酸廃液に一価のアルカリ金属水酸化物を添加してホウ酸塩溶液を作製し、前記ホウ酸廃液を中和した後、前記ホウ酸廃液に対して加熱処理を施して、前記ホウ酸塩溶液中のホウ酸塩の濃度がホウ酸換算で６２重量％以上の濃縮ホウ酸塩溶液を作製し、さらに前記濃縮ホウ酸塩溶液に対してセメントを、その全重量を１とした場合に０．１７〜０．３３の割合で添加及び混合して、前記濃縮ホウ酸塩溶液を固化させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホウ酸廃液に一価のアルカリ金属水酸化物を添加してホウ酸塩溶液を作製し、前記ホウ酸廃液を中和する工程と、
前記ホウ酸廃液に対して加熱処理を施して、前記ホウ酸塩溶液中のホウ酸塩の濃度がホウ酸換算で６２重量％以上の濃縮ホウ酸塩溶液を作製する工程と、
前記濃縮ホウ酸塩溶液に対してセメントを、その全重量を１とした場合に０．１７〜０．３３の割合で添加及び混合して、前記濃縮ホウ酸塩溶液を固化させる工程と、
を具えることを特徴とする、ホウ酸廃液の固化方法。
【請求項２】
前記アルカリ金属水酸化物は、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム又はこれらの混合物であることを特徴とする、請求項１に記載のホウ酸廃液の固化方法。
【請求項３】
前記アルカリ金属水酸化物の、前記ホウ酸廃液に対する添加量を、前記アルカリ金属水酸化物中のアルカリ元素と前記ホウ酸廃液のホウ素との割合が、原子比で０．２５〜０．３０とすることを特徴とする、請求項１又は２に記載のホウ酸廃液の固化方法。
【請求項４】
前記固化温度が４０℃以上であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一に記載のホウ酸廃液の固化方法。
【請求項５】
ホウ酸廃液に一価のアルカリ金属水酸化物を添加してホウ酸塩溶液を作製し、前記ホウ酸廃液を中和する工程と、
前記ホウ酸廃液に対して加熱処理を施して、前記ホウ酸塩溶液中のホウ酸塩の濃度がホウ酸換算で６２重量％以上の濃縮ホウ酸塩溶液を作製する工程と、
前記濃縮ホウ酸塩溶液に対して充填材を添加してスラリー化する工程と、
スラリー化した前記濃縮ホウ酸塩溶液に対してセメントを添加及び混合して、前記濃縮ホウ酸塩溶液を固化させる工程とを具え、
前記充填材及び前記セメントの合計量が、前記濃縮ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．３３〜０．６７の割合であって、前記セメント量が、前記濃縮ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．１７〜０．３３の割合であることを特徴とする、ホウ酸廃液の固化方法。
【請求項６】
前記充填材は、ケイ砂及びイオン交換樹脂の少なくとも一方であることを特徴とする、請求項５に記載のホウ酸廃液の固化方法。
【請求項７】
前記アルカリ金属水酸化物は、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム又はこれらの混合物であることを特徴とする、請求項５又は６に記載のホウ酸廃液の固化方法。
【請求項８】
前記アルカリ金属水酸化物の、前記ホウ酸廃液に対する添加量を、前記アルカリ金属水酸化物中のアルカリ元素と前記ホウ酸廃液のホウ素との割合が、原子比で０．２５〜０．３０とすることを特徴とする、請求項５〜７のいずれか一に記載のホウ酸廃液の固化方法。
【請求項９】
前記固化温度が４０℃以上であることを特徴とする、請求項５〜８のいずれか一に記載のホウ酸廃液の固化方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加圧水型原子炉（ＰＷＲ）等において発生するホウ酸廃液の固化方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
加圧水型原子力発電所では原子炉の出力調整等に使用したホウ酸廃液が多く発生する。この場合、前記ホウ酸廃液中のホウ酸濃度は、例えば８重量％〜１２重量％である。他方、沸騰水型原子力発電所においては、原子炉に緊急に注入するホウ酸水が貯蔵されており、前記原子炉に異常が発生した場合に、その出力を急激に低下させる必要から前記ホウ酸水を注入することによって、ホウ酸廃液が発生する場合がある。
【０００３】
ホウ酸廃液は水酸化ナトリウムにより中和処理後、セメント固化やアスファルト固化されている。アスファルト固化ではアスファルトを加熱し、その熱により廃液中の水分を蒸発させてアスファルト中にホウ酸ナトリウム成分を固定化している。しかしアスファルトは加熱時の火災の危険性や、ホウ酸ナトリウム等の放射能が高くなるとアスファルトが放射線分解して、水素ガスの発生やアスファルトが劣化して固化体の安定性が低下する。
【０００４】
セメント固化ではホウ酸がセメントの凝結反応を妨害する為に、大幅な硬化遅延や強度の低下が生じる。その為、水酸化カルシウムなどを前処理剤として添加してセメント固化処理を行っている。このためホウ酸廃液の固化に関する特許が種々考案されている。
【０００５】
特開平１０−９０４９０号では、ホウ酸含有廃液(ホウ酸ナトリウム液)を９０℃以上で加熱濃縮し、６０℃以下の温度に冷却し、ホウ酸ナトリウムを析出させた後、高炉セメントを添加して混練し、混練物を２００Lドラム缶に排出する方法が開示されている。
【０００６】
特開平６−１８０３９３号では、ホウ酸廃液に水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム等のアルカリを添加してｐHを１３以上とし、セメント系の固化材と混合して固化を行う方法が示されている。
【０００７】
また、特開平１０−１６７９１２号及び特開平１１−７２５９３号ではホウ酸或いはホウ酸塩溶液をｐH７〜１０に調整し、二価もしくは二価以上の金属酸化物、水酸化物、塩類やセメント、スラグ等の粉体と混合してスラリー化し、かかるスラリーの水分を４０%以下として、硬化させる方法が開示されている。
【０００８】
さらに、特開平２−２０８６００号では、ホウ酸廃液に水酸化カルシウムを添加して乾燥粉体化した後、圧縮固化や樹脂で固化する方法が提案されている。また特公平４−１８６４０号でも同様に無水ホウ酸塩(乾燥粉体)をケイ酸質粘着剤と水とセメントと混合して固化する方法が示されている。
【特許文献１】特開平１０−９０４９０号
【特許文献２】特開平６−１８０３９３号
【特許文献３】特開平１０−１６７９１２号
【特許文献４】特開平１１−７２５９３号
【特許文献５】特開平２−２０８６００号
【特許文献６】特公平４−１８６４０号
【０００９】
上述したこれらの方法には、それぞれの課題がある。即ち濃縮したホウ酸塩廃液にセメントやスラグ等の固化材を添加して混合すると極短時間に凝結する瞬結事象が発生する。またホウ酸塩廃液を乾燥粉体化するためには水酸化カルシウム等を添加する必要がある。この水酸化カルシウムは乾燥機への固着や廃棄物量を増加させる不都合がある。
【００１０】
また乾燥粉体をセメント固化するには、混練水を使用する。乾燥処理ではこの混練に必要な水量まで蒸発させるのでエネルギ−を過剰に使用することになりエネルギ−効率を低下させる。
【００１１】
一方で、近年においてはホウ酸の廃液処理に対する処理時間の短縮化及び効率化が要求されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、ホウ酸廃液を固化する際の瞬時の凝結を防止し、固化したホウ酸廃液の取り扱いを容易にし、余分な添加剤等の使用を抑制して廃棄物量を低減するとともにエネルギー効率に優れ、処理時間を短縮化したホウ酸廃液の固化方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決すべく、本発明の一態様は、ホウ酸廃液に一価のアルカリ金属水酸化物を添加してホウ酸塩溶液を作製し、前記ホウ酸廃液を中和する工程と、前記ホウ酸廃液に対して加熱処理を施して、前記ホウ酸塩溶液中のホウ酸塩の濃度がホウ酸換算で６２重量％以上の濃縮ホウ酸塩溶液を作製する工程と、前記濃縮ホウ酸塩溶液に対してセメントを、その全重量を１とした場合に０．１７〜０．３３の割合で添加及び混合して、前記濃縮ホウ酸塩溶液を固化させる工程と、を具えることを特徴とする、ホウ酸廃液の固化方法（第１の固化方法）に関する。
【００１４】
また、本発明の一態様は、ホウ酸廃液に一価のアルカリ金属水酸化物を添加してホウ酸塩溶液を作製し、前記ホウ酸廃液を中和する工程と、前記ホウ酸廃液に対して加熱処理を施して、前記ホウ酸塩溶液中のホウ酸塩の濃度がホウ酸換算で６２重量％以上の濃縮ホウ酸塩溶液を作製する工程と、前記濃縮ホウ酸塩溶液に対して充填材を添加してスラリー化する工程と、スラリー化した前記濃縮ホウ酸塩溶液に対してセメントを添加及び混合して、前記濃縮ホウ酸塩溶液を固化させる工程とを具え、前記充填材及び前記セメントの合計量が、前記ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．３３〜０．６７の割合であって、前記セメント量が、前記ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．１７〜０．３３の割合であることを特徴とする、ホウ酸廃液の固化方法（第２の固化方法）に関する。
【００１５】
上記特開平１０−９０４９０号では、ホウ酸廃液を直ちに濃縮しているため、得られるホウ酸廃液は比較的強い酸性を呈する。したがって、このような濃縮ホウ酸廃液をそのままセメント等と混合してしまうと瞬結してしまうことになる。しかしながら、上記態様では、ホウ酸廃液を一価のアルカリ金属水酸化物で中和した後にセメント等と混合しているので瞬結してしまうようなことがない。
【００１６】
したがって、瞬結を抑制するための水酸化カルシウムの使用及びそれに伴う廃棄物の増大や粉体化した廃棄物を乾燥させるような操作が要求されない。したがって、エネルギー効率に優れるようになる。
【００１７】
なお、上記特開平１１−７２５９３号等ではホウ酸或いはホウ酸塩溶液をｐH７〜１０に調整し、二価もしくは二価以上の金属酸化物、水酸化物、塩類やセメント、スラグ等の粉体と混合してスラリー化し、かかるスラリーの水分を４０%以下として、硬化させることが開示されている。
【００１８】
しかしながら、かかる技術では、上記態様のような高濃縮操作を行わず、また、水分量の調整も固化材を添加した後のスラリーの状態で実施している。また、本態様におけるような、前記ホウ酸塩溶液中のホウ酸塩の濃度がホウ酸換算で６２重量％以上とするような規定もなく、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に、０．１７〜０．３３と極めて狭い範囲に限定するような規定もない。したがって、本態様と、特開平１１−７２５９３号に記載の技術とは全く異なるものである。
【００１９】
なお、上記第２の固化方法に示すように、高濃縮ホウ酸塩溶液を作製し、セメントを添加する以前において、前記高濃縮ホウ酸塩溶液中に充填材を添加してスラリー化しておき、このスラリーに対してセメントを添加配合して固化することもできる。この場合は、前記充填材及び前記セメントの合計量を、前記ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．３３〜０．６７の割合とし、前記セメント量を、前記ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．１７〜０．３３の割合とする。
【発明の効果】
【００２０】
上記態様によれば、ホウ酸廃液を固化する際の瞬時の凝結を防止し、固化したホウ酸廃液の取り扱いを容易にし、余分な添加剤等の使用を抑制して廃棄物量を低減するとともにエネルギー効率に優れ、処理時間を短縮化したホウ酸廃液の固化方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明のホウ酸廃液の固化方法の実施形態について図面を参照して説明する。
【００２２】
最初に、ホウ酸廃液の固化方法の概略について説明する。図１は、本発明のホウ酸廃液の固化方法の一例を示すフロー図である。なお、図１に示すフローは、上述した第２の固化方法に基づいている。
【００２３】
図１に示すように、本例に係るホウ酸廃液の固化方法では、原子力発電所等から発生するホウ酸が主成分で、放射性ホウ酸を含むホウ酸廃液を得（工程１）、その後、一価のアルカリ金属水酸化物を適量、好ましくは前記アルカリ金属水酸化物中のアルカリ元素と前記ホウ酸廃液のホウ素との割合が、原子比で０．２５〜０．３０となるようにする（工程２）。なお、前記アルカリ金属水酸化物としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、又はこれらの混合物であることが好ましい。
【００２４】
次いで、前記ホウ酸廃液と前記アルカリ金属水酸化物とを混合攪拌（工程３）した後、得られた溶液を好ましくは９０℃以上で数分から数時間のオーダで加熱し（工程４）、濃縮ホウ酸塩溶液を得る（工程５）。
【００２５】
工程５においては、前記ホウ酸塩溶液中のホウ酸塩の濃度がホウ酸換算で６２重量％以上となるようにする。また、ホウ酸塩濃度の上限値は、以下に示す操作を実行できる限り限定されるものではないが、例えば７５重量％とする。
【００２６】
次いで、濃縮ホウ酸塩溶液に対して充填材を加え（工程６）、混合攪拌（工程７）してスラリー化する（工程８）。前記充填材としては、無機物、有機物のいずれであっても良いが、例えば、無機物の場合はケイ砂等を挙げることができ、有機物の場合はイオン交換樹脂等を挙げることができる。これらは単独で用いることもできるし、組合わせて用いることもできる。
【００２７】
次いで、スラリー化した濃縮ホウ酸塩溶液に対してセメントを添加（工程９）し、混合攪拌（工程１０）して、ホウ酸廃液のセメント固化体を得る（工程１１）。なお、前記セメントとしては、高炉セメントやポルトランドセメントの他、アルミナセメント等を用いることができる。また、その他、凝結硬化する水硬性固化材を用いることもできる。
【００２８】
なお、上記工程において、前記充填材及び前記セメントの合計量は、前記ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．３３〜０．６７の割合とする。
【００２９】
また、上述した第１の固化方法に基づいてホウ酸廃液の固化を行う場合は、上述した工程６から工程８は省略する。この場合、前記セメントは、前記濃縮ホウ酸塩溶液に対し、その全重量を１とした場合に０．１７〜０．３３の割合で添加する。
【００３０】
なお、充填材を添加してスラリー化し、その後にセメントを添加混合して固化する工程を含む第２の固化方法、及び充填材を添加せずに、セメントを直接添加混合して固化する第１の固化方法のいずれにおいても、工程１１においてセメント固化体を得る際の固化温度は４０℃以上であることが好ましい。これによって、固化に要する時間を短縮化することができる。なお、上限温度は例えば６０℃とする。この温度を超えて固化させても、固化時間の短縮化を十分に図ることができない。
【００３１】
次に、図２において、濃縮ホウ酸塩溶液を作製する際の濃縮装置の概略構成を説明する。図２に示す濃縮装置１７は、濃縮容器１８と、その内底部に設けられたヒータ１２とを有している。濃縮容器１８内にはホウ酸廃液が入れられ、このホウ酸廃液に浸漬するようにしてロータリーエバポレーター１３が設けられている。また、ロータリーエバポレーター１３には真空ポンプ１４が接続されており、ロータリーエバポレーター１３内を減圧状態にできるように構成されている。
【００３２】
また、ロータリーエバポレーター１３には冷却水が通水できるように構成されたコンデンサ１５及び凝縮水受け装置１６が順次に接続されている。
【００３３】
図２に示す装置を用いたホウ酸廃液の濃縮は以下のようにして実施する。最初に、濃縮容器１８内にホウ酸廃液を入れ、ヒータ１２によって例えば９０℃以上に加熱し、前記ホウ酸廃液中の水分を蒸発させるとともに、蒸発した水分をロータリーエバポレーター１３内へ、真空ポンプ１４による排気操作によって吸収する。その後、吸収した水分はコンデンサ１５に送られて冷却され、凝縮された後、凝縮水受け装置１６内に貯蔵される。
【００３４】
以上の操作によって、濃縮容器１８内に入れられたホウ酸廃液の水分量が減少するので、結果的に、前記ホウ酸廃液中のホウ酸塩の濃度が増大し、濃縮ホウ酸廃液が得られるようになる。
【００３５】
なお、上記操作によって、濃縮ホウ酸塩溶液のホウ酸塩の濃度がホウ酸換算で６２重量％以上となるようにする。
【００３６】
図３は、図１における工程１１、すなわち、濃縮ホウ酸塩溶液あるいはそのスラリーとセメントとを混合攪拌するための装置の概略構成を示す図である。図３に示す混合攪拌器２０は、容器２１と、その容器２１内に進入するようにして配置された混合攪拌羽根２２と、この羽根２２を回転させるモータ２３が設けられている。
【００３７】
図３に示す装置２０では、容器２１内に前記濃縮ホウ酸塩溶液あるいはそのスラリーを入れ、さらにセメント材を入れて、混合攪拌することによって固化させ、ホウ酸塩廃液のセメント固化体を得る。
【００３８】
なお、図３に示す装置２０は、上述したようなセメント混合攪拌器としてのみではなく、前記濃縮ホウ酸塩溶液と充填材とを混合攪拌して、前記スラリーを作製する際にも使用することができる。
【実施例】
【００３９】
＜濃縮ホウ酸塩溶液の作製＞
（試験例１）
本試験例では、ホウ酸ナトリウム廃液の濃縮を行い、濃縮ホウ酸ナトリウム溶液を作製した。濃縮ホウ酸ナトリウム塩溶液の作製には、図２に示す濃縮装置を用いた。
【００４０】
最初に、濃縮容器１８（容量１０００ｍｌのナス型フラスコ）中に純水７９０ｇ、ホウ酸１０４ｇを溶解させた後、水酸化ナトリウム２０．２ｇを加えてホウ酸ナトリウム廃液を作製した。なお、このホウ酸塩廃液中のナトリウムとホウ素との原子比は０．３０であった。
【００４１】
次いで、ヒータ１２に通電して作製したホウ酸塩廃液の温度を９０℃とし、蒸発した水分を、真空ポンプ１４に５８０ｍｍＨｇに減圧されたロータリーエバポレーター１３(柴田科学(株)製のＲ３０００)内へ吸収し、コンデンサ１５に送って冷却し、凝縮された後、凝縮水受け装置１６内に貯蔵した。
【００４２】
３０分毎に凝縮水受け容器１６の凝縮水量の重量を測定し、濃縮速度とホウ酸ナトリウム濃度を算出した。また濃縮容器の重量を計測して、ホウ酸濃度と濃縮倍率の算出も行った。本例では、ホウ酸ナトリウム濃度が７４重量％(ホウ酸換算で６２重量％)に達した時点で濃縮を終了した。
【００４３】
＜濃縮ホウ酸塩溶液の固化＞
（実施例１）
本実施例では、試験例１で得た濃縮ホウ酸ナトリウム溶液に対して、セメント固化を実施した。なお、セメント固化については、図３に示す装置を用いて実施した。
【００４４】
最初に、試験例１で得た濃縮ホウ酸ナトリウム溶液の３００ｇを図３に示す容器２１中に入れ、混合攪拌羽根２２を８００ｒｐｍで回転しながら、充填材としてのケイ砂(東北ケイ砂６号(ＪＩＳ５０号)１２０ｇを徐々に添加した。その後、高炉セメント(B種)８０ｇを徐々に加えたところ、１２０分後に硬化した。なお、固化温度は４０℃とした。また、４日後に一軸圧縮強度試験（JIS  A1108に基づく）を行った結果、２．６５ＭＰａの強度を有することが判明した。
【００４５】
なお、この場合の、ケイ砂及び高炉セメントの合計量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．６６であった。また、高炉セメント量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．２６であった。
【００４６】
（実施例２）
実施例１において、ケイ砂を１００ｇとし、高炉セメント(B種)を１００ｇとした以外は、実施例１と同様にして固化させた。その結果、６０分後に硬化し、４日後に実施例１同様に一軸圧縮強度試験を行った結果、６．０ＭＰａの強度を有することが判明した。なお、この場合の、ケイ砂及び高炉セメントの合計量は、ホウ酸塩溶液の全重量を1とした場合に０．６６であった。また、高炉セメント量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．３３であった。なお、固化温度は４０℃とした。
【００４７】
（実施例３）
実施例１において、ケイ砂を９０ｇとし、高炉セメント(B種)を６０ｇとした以外は、実施例１と同様にして固化させた。その結果、３０分後に硬化し、４日後に実施例１と同様に一軸圧縮強度試験を行った結果、４．９ＭＰａの強度を有することが判明した。なお、この場合の、ケイ砂及び高炉セメントの合計量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．５０であった。また、高炉セメント量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．２０であった。なお、固化温度は４０℃とした。
【００４８】
（実施例４）
実施例１において、ケイ砂を７５ｇとし、高炉セメント(B種)を７５ｇとした以外は、実施例１と同様にして固化させた。その結果、４０分後に硬化し、４日後に実施例１と同様に一軸圧縮強度試験を行った結果、４．８ＭＰａの強度を有することが判明した。なお、この場合の、ケイ砂及び高炉セメントの合計量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．５０であった。また、高炉セメント量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．２５であった。なお、固化温度は４０℃とした。
【００４９】
（実施例５）
実施例１において、ケイ砂を５０ｇとし、高炉セメント(B種)を５０ｇとした以外は、実施例１と同様にして固化させた。その結果、２４時間後に硬化し、４日後に実施例１同様に一軸圧縮強度試験を行った結果、２．１ＭＰａの強度を有することが判明した。なお、この場合の、ケイ砂及び高炉セメントの合計量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．３３であった。また、高炉セメント量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．１７であった。なお、固化温度は４０℃とした。
【００５０】
（実施例６）
実施例１において、試験例１で得た濃縮ホウ酸ナトリウム溶液を２４０ｇとし、ケイ砂の代わりに脱水処理した粒状イオン交換樹脂(オルガノ(株)：ＸＴ１００６ＣＰとＩＲＡ４０２とを重量比で２：１に混合したもの乾燥処理(５０℃、２日間))８０ｇを用いた以外は、実施例１と同様にして固化させた。その結果、２０分後に硬化し、４日後に実施例１と同様に一軸圧縮強度試験を行った結果、２．４ＭＰａの強度を有することが判明した。なお、固化温度は４０℃とした。
【００５１】
なお、この場合の、イオン交換樹脂及び高炉セメントの合計量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．３３であった。また、高炉セメント量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．３３であった。
【００５２】
（実施例７）
実施例１において、ケイ砂２５ｇに加えて、実施例６に示すイオン交換性樹脂２５ｇを充填材として用いた以外は、実施例１と同様にして固化させた。その結果、１５０分後に硬化し、４日後に実施例１と同様に一軸圧縮強度試験を行った結果、４．６ＭＰａの強度を有することが判明した。なお、この場合の、ケイ砂及び高炉セメントの合計量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．４２であった。また、高炉セメント量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．２６であった。なお、固化温度は４０℃とした。
【００５３】
（比較例１）
実施例１において、ケイ砂を用いず、高炉セメント(B種)を３００ｇとした以外は、実施例１と同様にして固化させた。その結果、高炉セメントの添加を開始して、２分経過し、高炉セメント３００ｇ添加時に、急激に粘度が上昇し混合攪拌が不能になった。また、温度が急上昇し、ホウ酸ナトリウム濃縮液とセメントが反応して硬化し、混合攪拌羽根が固定される事態となった。なお、この場合の、高炉セメント量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に１．００であった。
【００５４】
（比較例２）
実施例１において、ケイ砂を１６０ｇとし、高炉セメント(B種)を４０ｇとした以外は、実施例１と同様にして固化させた。しかしながら、２４時間経過後もセメント固化することがなかった。なお、この場合の、ケイ砂及び高炉セメントの合計量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．６６であった。また、高炉セメント量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．１３であった。
【００５５】
（比較例３）
実施例１において、ケイ砂を４５ｇとし、高炉セメント(B種)を３０ｇとした以外は、実施例１と同様にして固化させた。しかしながら、２４時間経過後もセメント固化することがなかった。なお、この場合の、ケイ砂及び高炉セメントの合計量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．２５であった。また、高炉セメント量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．１０であった。
【００５６】
（比較例４）
実施例１において、ケイ砂を３８ｇとし、高炉セメント(B種)を３８ｇとした以外は、実施例１と同様にして固化させた。しかしながら、２４時間経過後もセメント固化することがなかった。なお、この場合の、ケイ砂及び高炉セメントの合計量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．２５であった。また、高炉セメント量は、ホウ酸塩溶液の全重量を１とした場合に０．１３であった。
【００５７】
以上のように、比較例１〜３においては、ケイ砂及び高炉セメントの合計量の、ホウ酸塩溶液の全重量の割合が本発明で規定する範囲外であって、比較例２においては、高炉セメント量の、ホウ酸塩溶液の全重量に対する割合が本発明で規定する範囲外である。したがって、水酸化ナトリウム等の添加によるホウ酸廃液の中和処理や、高濃縮処理を実施していても、セメント固化しないものと考えられる。
【００５８】
以上、本発明を上記具体例に基づいて詳細に説明したが、本発明は上記具体例に限定されるものではなく、本発明の範疇を逸脱しない限りにおいて、あらゆる変形や変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明のホウ酸廃液の固化方法の一例を示すフロー図である。
【図２】濃縮ホウ酸塩溶液を作製する際の濃縮装置の概略構成を説明する図である。
【図３】セメント混合攪拌器の概略構成を示す図である。
【符号の説明】
【００６０】
１２  ヒータ
１３  ロータリーエバポレーター
１４  真空ポンプ
１５  コンデンサ
１６  凝縮水受け容器
１７  濃縮装置
１８  濃縮容器
２０  混合攪拌器
２１  容器
２２  混合攪拌羽根
２３  モータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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