(57)【要約】      （修正有）【課題】自動車用の熱交換器は燃費向上のための軽量化、高性能化並びに小型化と同時に、車のモデルの変化に対する対応力即ち汎用性が求められている。更に、省資源並びにコストやリサイクル性の向上など、単一材料で製造工程上スクラップが最少化できる構造が求められている。【解決手段】熱交換器の機能上許容される板厚のアルミニウムで表面にロウ材を被覆した材料を浅く矩形形状体１に絞り成形し、その対角線上隅部に深さにわたり板厚だけの切り込み２を作る。一対の浅絞り矩形形状体をお互いの切欠き部と欠き部出でない部分が相対するように被せ、ロウ付けしてチューブを製造する。機能に応じてこのチューブに、内部フィンとして突起又はリブを付加し内部流体流入用のヘッダーの位置に穴を穿ち熱交換器チューブとし、一定間隔で積み重ねる。必要により外部流体用のフィンを挿入した後、全体をロウ付けして熱交換器とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
両面にロウ付け（ブレージング）する為のロウ材を張り合わせたアルミニウムの薄板（ブレージングシート）を箱状に浅絞り成形し、
▲１▼  四隅の対角の位置の二か所を箱状の深さにわたり、ほぼ薄板の厚さに相当する寸法だけ切欠きを持つような箱状の部品とする。この部品を二つ用意し、切欠き部に切欠き部でない部分が来るように向かい合わせ、切欠き部に切欠き部出ない隅を摺動嵌合し、蓋をかぶせるよう落とし込んで組み合わせる。
▲２▼  互いに向き合わせて重ね合わせた時に対角に位置する一隅を箱状の深さにわたり、ほぼ薄板の厚さに相当する寸法だけ切欠きを持つ箱状部品を一対用意し、そのまま蓋を被せるように、切欠き部に切欠き部出ない隅を摺動嵌合し、落とし込んで組み合わせる。
▲３▼  四隅の対角の位置の二か所を箱状の深さにわたり、ほぼ薄板の厚さに相当する寸法だけ切欠きを持つような箱状の部品と、切り欠きの無い箱状部品を互いに向き合わせて蓋を被せるように、切欠き部に切欠き部出ない隅を摺動嵌合し、落とし込んで組み合わせる。
以上の組み合わせで出来た、箱状形体の深さの中空部を持つ矩形中空体をロウ付け（ブレージング）し、全体を水密にすることによってできる、箱状のチューブ。
【請求項２】
請求項１の箱状チューブの内部全体にわたり、内部フィンを挿入、又は箱状チューブにお互いが接するような突起（ディンプル）又は、リブを設け、ロウ付けすることにより全体を接続した耐圧性能および熱交換機能を高めた、熱交換器チューブ。
【請求項３】
請求項１の箱状チューブの任意の所（多くは両端に近い位置）にヘッダー部とする穴を設けて、請求項２の内部フィンにも同じ位置に穴を設けて組み立てる。
このようにして、組み立てた箱状チューブを必要な個数だけ適宜な間隔で並べ、その間に熱交換器用のフィン（多くの場合コルゲート状に成形したフィン）を挿入し、ヘッダー用の穴の位置に連通するような内径を持った中空材を置き、流体の分流ヘッダーとする。
このようにして組み立てたものが、ロウ付け（ブレージング）で全て接続されて組み立てられた、チューブタイプ熱交換器
【請求項４】
請求項３において、ヘッダーの位置するチューブと内部フィンに穿つ穴を、外部流体が通過する方向を長辺とする矩形とし、ヘッダーの断面を耐圧の許容できる構造の扁平長方形断面にし、空気側の通過面積を大きく出来る構造にした、扁平ヘッダーを持つ熱交換器
【請求項５】
請求項３において、箱状チューブの内部に回路分割の為に、内部フィンの形状を回路分割型とし、又は分割用部材を挿入することで幅方向を分割し、複数の回路を持つことができるようにした熱交換器
【請求項６】
請求項３の熱交換器において、箱状チューブの隅部の直角部が外部からの衝撃によるダメージから保護するため、チューブ間に挿入する分流ヘッダーの形状を、チューブ隅部を保護できる形状にして、チューブ間に挿入することにより、チューブ隅部が外部からの衝撃でダメージを受けない構造とした熱交換器。
【請求項７】
請求項６の熱交換器において、本来のヘッダー機能を有する中空材の外側にあるチューブ保護部が、外部流体が通過しやすい通路部を設ける構造にし、ヘッダー部が熱交換できるようにして、全体の熱交換性能を高める構造にした、ヘッダー部が熱交管機能を持つ熱交換器
【請求項８】
請求項１のチューブにおいて、ヘッダー部分である両端部又は片側端部が一定長さにわたって幅広く成形され、チューブ幅より幅の広いヘッダーを装着できるようにした、幅広ヘッダー用箱型チューブ
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は、小型で主にアルミニウムで製造される空冷式の熱交換チューブの構造、及びそのチューブを復数段組み立て、それらのチューブの内部を通る流体の分流を司るヘッダーで連通させられた構造の熱交換器に関する。ここでチューブとは、内部に流体を通し、外部の流体と熱交換する為に用いられる、中空部を持つ略扁平長方形の断面を持ち、両端部が閉じられた形状のものである。
アルミニウムに限らず、本発明は銅、真鍮、鉄、ステンレス鋼等の板材を用いてロウ付けまたはハンダ付けで組み立てられる熱交換器にも応用できるが、一般的な空冷式熱交換器に多く使用されているアルミニウムを主体として記述している。
【背景技術】
【０００２】主に自動車用の空調器の熱交換器においては、アルミニウムの押し出し工法で連続的に成形された多穴の扁平チューブを一定長さに切断し、その幅より若干大きな径を持ち扁平チューブが挿入可能な穴を持つ流体分流の働きをする中空管ヘッダーに一定間隔で挿入し、間に外部流体（空気）が通る外部フィンを配置し、全体をロウ付け（ブレージング）で組み立てた、いわゆるチューブアンドフィン式熱交換器が利用されている。
本熱交換機では、チューブが押し出し製法で作られる為、チューブの肉厚がある一定の厚さと限られた断面でしか成形できず、軽量化と熱交換性能に限度があり、ヘッダーがチューブの幅より大きくその分だけ熱交換器面積を少なくし、全体の幅を大きくしている、結果として軽量高性能化小型化に限界がある構造である。【０００３】更に、もう一つの構造として、アルミニウムの板を、一部をお互いの成型された板が一定間隔を保って接続できるような張り出し部を持つ船底状の形に金型で成形し、お互いを張り出し部が外側を向くように互いに組み合わせ、内部に耐圧機能と熱交換器性能に寄与させるための内部フィンを挟んだものを一対とし、複数組を組み上げて行き、張り出し部で形成された空間に空気等を通す外部フィンを組み込み、全体をロウ付け（ブレージング）で組み立てた、いわゆるプレートアンドフィン式熱交換器が利用されている。
この構造の熱交換器は、内部フィンの形状の自由度高く高性能を確保できるが、成形用の金型に多大な投資を必要とし、加工に大きな力を要する設備が必要であり、汎用性がなく、更に張り出し部の成形高さに限界があり、間に挟む外部フィンの高さが低くなり、それに伴い性能に限界があり、張り出し部が皿状になる為耐圧機能に限界があり、耐圧機能を保持する必要がある場合全体の板の厚さが厚くなり重量が増す、という二律背反があり、小型軽量化に制限がある。更に、二つの成形した船底状プレート同士を接合するため、外周部に一定幅の接合部が必要であり、チューブ幅全体を内部流体の通路として利用できず、小型軽量化に限界が発生する。【０００４】前述［０００２］［０００３］のいずれの熱交換器においても、更に同様な機能を持つ熱交換器においても、小型高性能軽量化を達成し、汎用性を高め多目的の熱交換器として利用し、投資を少なくするには、限界がある。
本発明は、既存の成型製造設備と最少の材料を利用し、ほぼスクラップレス生産で素材料の無駄をなくし、投資を最少にし、汎用性を高めつつ、高性能多目的化を図れる熱交換チューブを提案し、該チューブを利用して、多くの産業分野で利用できる熱交換器を提供することを目的としたものである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】前述［０００２］のチューブアンドフィン式熱交換器の、押し出し製法で作られたチューブは、肉厚を薄くするのに限界があり、且つ流体を通す断面形状に限度があり内部の熱交換面積の拡大に限度がある、更に流体を通す開口部が全長にわたり直線状であり流体の熱交換性能を高めるに必要とする流体の乱流を物理的に引き起こすことができない。更に、単一材質となるため、流体や外部環境に対しての耐食機能が劣るため、何らかの表面処理や防食機能を持つ材質の被覆（通常アルミニウムでは亜鉛を溶射する）などを必要とする。更に、熱交換する為の外部フィンをロウ付けするに必要なロウ材を表面に被覆できないため、外部フィン材にロウ付け用ロウ材を付加せざるを得ず、フィン材の価格が高いものを使わざるを得ない。
更に、チューブ端面が解放されており、流体の集合分流のヘッダーのためにチューブ幅よりも大きな径を持つ中空体（多くの場合丸パイプ）を必要とし、熱交換器の容積効率が悪くなり、加えてチューブ断面と同じ形状の穴を穿つ必要があり、多大な成形用のツーリング費用を必要とし、チューブとのロウ付けの為に該中空体表面にロウ材を付加する必要があり、材料自体も高価なものになる。【０００６】本発明では、該チューブ［０００１］は板材からの成形になり、必要な耐圧性能と耐食機能を確保できれば極限まで薄い材料を使うことができ、表面にロウ材を持つ、いわゆるブレージング材を用いるため、相対的に高価で薄く面積の多い外部フィン材にロウ付け材（ブレージングシート）を使用しないで済むために、熱交換器全体としては安価な材料構成が可能である。付加的な効果として、外部フィンで保護されずに外部に直接晒される長方形断面のチューブの短部両面は、肉厚が２倍になりロウ付けされる為外部衝撃や腐食環境に対して強固な構造になる、と同時にチューブ表面がロウ付け（ブレージング）後は鋳物質の表面となり、押し出しで製造されたチューブと比較し、相対的に外部環境に対しの耐食性を向上させる。
更に、チューブの内面には流体の熱交換性能を向上させるためのインナーフィンを挿入することで、内部熱交換面積の拡大、物理的な乱流、更にチューブとのロウ付け接合による耐圧性能の向上を確保できる。【０００７】更に前述［０００３］のプレートアンドフィン式熱交換器は、チューブを作るのに高価な金型を必要とし、船底状の形状を二つ合わせてチューブ形状とするため、合わせ目が必要であり、内部流体が通る断面がチューブ幅より小さくなり、内部流体の抵抗や、内部の熱交換面積に制限があり、熱交換性能に限界がある。更にチューブ間隔を張り出し高さで確保する構造では高さに限界があり、装入する外部フィンの高さが限定され熱交換器性能に制限が発生する。更に金型での絞り成形であり一定以上の板厚を必要とし軽量化に制限がある。【０００８】本発明では、極限まで薄い材料を、一工程で浅底の矩形の形状を金型で浅絞り成形するだけであり金型費用は大幅に節減できる、更にほぼ完全な扁平長方形断面のチューブであり、内部流体の通る断面をチューブ幅全幅確保でき、内部熱交換性能を大幅に向上できる。更に、単なる折り曲げによる箱型成型でなく、浅絞り成形であり、全体の形状が比較的堅牢であり、取扱いが容易で、自動化のためのハンドリングにも、大きな支障がでない。
同じような構造にし、上下の箱型成型品を弁当箱のように、小さい箱型を板厚分だけ大きい箱型に挿入することでほぼ同じ構造を得ることができるが、金型費用が二倍になること、生産ラインも同時成形ができないこと、上下箱の寸法精度維持に精密な加工とメンテナンスが必要となる。これに対し、本発明のチューブ成形は一つの型を切欠き成形部を固定、又は一工程ごとの出入り型とすること等の応用で、同じ成形ラインで生産可能で金型費用が少なく単純な生産ラインで済み、成形された同じ製品を上下逆にして組み合わせることであり精度保持が確実である、加えて隅に成形した切欠きにより互いが嵌め合わされ固定されるという取り扱い上の利点もある。【０００９】本発明のチューブは両端が閉じられた構造であり、連通するヘッダーの形状を分流に必要な最小径の円形管や長方形断面などを適宜選択することにより、チューブ幅より大きくならないヘッダー寸法を採用でき、結果としてヘッダーによる外部流体（空気）の通過面積の閉塞を最少化でき、小型化と高性能化を実現できる。
【課題を解決するための手段】
【００１０】主に、空冷式の多段式の熱交換器への応用を目的とし、
製法による限界から脱し機能的に必要な最薄の材料で作れる構造であること。
多目的な熱交換器の構造に応用できること。
成形用のツーリングの投資が小さく、成形に要するエネルギーが小さいこと
装入する内部フィン形状を自由に設計でき性能向上が図れること。
内部流体がチューブ全幅を通過でき、性能向上が図れること。
チューブ間隔が自由に選択でき、外部流体（空気）の性能を自由に選択できること。
チューブのほぼ全長前幅が熱交換の機能を有する容積効率の高い熱交換器であること。
ヘッダーの寸法を最小限に抑え、外部流体（空気）の通過面積を大きく取れること。
外部がロウ付け（ブレージング）により鋳物質の表面となり、耐食性能が確保できること。
外力に晒されるチューブの両側板厚が２倍になり、外力への耐性が確保できること。
連続的な加工が可能で、材料スクラップがほとんど出ないこと。
という機能を持ち、前述［０００２］のチューブアンドフィン式熱交換器と［０００３］プレートアンドフィン式熱交換器及び同類の熱交換器の持つ課題を解決するチューブの構造と、該チューブを利用した熱交換器の構造を提案する。【００１１】表面にロウ材が被覆されている薄いアルミニウム材（ブレージングシート）を連続的に、金型により一工程で浅く細長い矩形の箱状形体（１）に絞り成形する、その時矩形のお互いを向かい合わせた時に対角に位置する隅の二か所、又は一か所に板厚と同じ幅で全深さにわたる切り欠き（２）を設ける。
その後、同じ形状のもう一つの矩形（１）をお互いに向かい合わせ、切欠き部（２）に切欠き部でない部分を押し込むと互いの切欠き部の嵌め込み力で固定され、細長い浅い中空箱（３）が形成される。対角二か所に切欠きある箱状形体には切り欠きのない箱状形体を組み合わせても同じである。
その後、これをロウ付け（ブレージング）で全体を接合すると、長方形の断面をもち、両端が閉じられたチューブとなる。この、ツーリング費用が最少で、ほとんどスクラップが出ず、一工程で小さな力で成形ができ、肉厚が機能の許す範囲で極限まで薄くでき、チューブ幅全体を熱交換流体の通路として利用できる箱状チューブが、本発明の基本要素である。【００１２】該チューブ［００１１］の内部に内部流体の熱交換性能を向上させる内部フィン（４）を全体にわたり挿入、又はチューブの上下に一定間隔の突起（ディンプル）（５）又はリブを設け、全体をロウ付け（ブレージング）すると、耐圧性能と熱交換性能を向上させた構造の熱交換チューブ（６）（７）となり、多目的な熱交換器に利用できる。
この時、全体の嵌合状態を確実にし、同時にチューブ立ち上がり部の対圧力をさらに高めるために、矩形長辺部を半円上にロール整形することも行う事も可能である。【００１３】前述［００１２］の熱交換チューブ（６）（７）と内部フィン（４）の同位置（多くの場合両端）に穴（８）を穿ち、複数段一定間隔で組上げ、穴（８）を穿った部分に流体分流の働きをするヘッダーの役割を担う中空材（９）を挿入し、多くの場合チューブとチューブの間とヘッダー管の間隙には熱交換用外部流体（空気）を通すフィン（コルゲートフィン）（１０）を設置する。これをロウ付け（ブレージング）で接合することにより、全体が水密で強固な熱交換器（１１）（１２）となり、従来の構造の熱交換器に比較し、薄肉による軽量化、内部断面全体を熱交換通路として利用でき、ヘッダーがチューブ幅を超えない外形寸法で治まることによる外部流体面積の拡大が実現でき、小型軽量化が達成できた熱交換器となる。【００１４】更に、前項［００１３］の熱交換器のヘッダーとして耐圧の許容できる、外部流体（空気）が通る方向を長辺とする構造の扁平な長方矩形断面の中空材（１３）を設置すれば、円形のヘッダーより、外部流体の通る空間がより広く出来、大きく熱交換性能を向上できる熱交換器構造となる。チューブ幅全体が内部流体通路として利用でき、チューブ表面が平らであるという、本発明チューブの特質を利用したヘッダー構造である、【００１５】該チューブ［００１１］に全長にわたり流体の流れる方向（１６）に内部に仕切り用の部材（１７）を設けること、又は内部フィンを回路分割型にすることにより、幅方向に流体回路を分割することも、安価なツーリング費用で実現でき、複数回路が必要な熱交換器へも容易に応用できる。【００１６】該チューブ［００１１］は両端が閉じて、ほぼ直角の形状である為、外部からの衝撃に対しダメージを受けやすい形状となる。外部衝撃から守るため前述［００１３］［００１４］の熱交換器のヘッダーの形状を、該チューブ［００１１］の隅部を守るように、隅部と同じか若干外部にはみ出す断面にした構造（１８）にすることにより、外部衝撃からのダメージを被らない構造とすることができる。【００１７】更に前述の熱交換器［００１３］［００１４］に組み込まれるヘッダーで、チューブ幅より小さな外径の円形中空材を用いる場合、又は、扁平中空材ではその外側面がチューブ最外端より内側に位置する場合には、その中空ヘッダーは外側に、拡大面積（１９）を付加する構造とし、その拡大面積部に外部流体（２０）が通過できるような間隙（２１）を設け、ヘッダー部での熱交換器を促進し、熱交換器の小型化に寄与できる【００１８】提案している箱型チューブ［００１１］において、熱交換機に組み立てた時にヘッダー部分に相当する部分を一定長さにわたって幅を広く成形（２２）することにより、ヘッダー部分がチューブ幅よりも広い機能を要求される熱交換器にも応用できる。この場合、完全な矩形箱型チューブより、製造時の材料のロスは大きいが、このような熱交換器に用いられるチューブ集合用のヘッダープレートやタンクの成形時に発生する材料ロスと相殺でき、熱交換器全体としては材料ロスを低減できる。更に、タンクにプラスティックを使用しているアルミニウム熱交換器（自動車用ラジエーターに多く見られる）ではヘッダー部分をタンクとしての活用できる構造となり、市場でのリサイクル性に大きく寄与できる。更に内部には、目的に応じて、内部フィンや突起（ディンプル）で耐圧機能や熱交換器機能向上に使用することは、前述［００１２］と同じである。【００１９】いずれの熱交換器の場合でも、ヘッダーの一部を流体の出入り口構造としてチューブ間に挿入、又回路を分割する場合は、流路を閉塞する部分のヘッダーを中空形としないで無垢材とすること、又は穴を穿たないチューブを配することで達成することができ、従来の熱交換器と何ら変わることない設計の自由度を確保できる。
【発明の効果】
【００２０】ツーリング投資が最少化でき、大きな成形力を必要とせず小型の設備で生産できる。
熱交換器のチューブとして汎用性が高く、目的に合った形状を容易に作り出せる。
熱交換器の機能を確保できる最小の材料厚さで、ほぼスクラップレスで生産できる。
素材の製造限界からくる形状にとらわれることなく、要求される熱交換機能に合うチューブ形状とヘッダー形状を選択することが可能で、性能を合理的に確保できる。
更に、生産プロセス上では、特別な素材を必要とせず、一般的に使用されている従来の素材が利用できること、当該熱交換器チューブは内部フィンと箱型チューブが箱型隅の切欠きを嵌め合い作用で固定され一つの部品として扱え、組立てる時に簡単に取扱出来ること、ロウ付け（ブレージング）でフラックスを利用するブレージングでは、箱型チューブ成形前に材料のプレコーティングすることにより、全部を組み立ててからのフラックス塗布という工程を省略できるという、プロセスの簡略化や自動化に適しているという利点もある。
上述のような効果があり。従来型熱交換器より原価を低減させつつ、大幅に軽量小型高性能化が可能で、多くの目的に合った熱交換器を作り出すことができる発明である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】一定長さの箱状チューブ［００１１］及び該チューブを利用した熱交換チューブ［００１２］の両端にヘッダー用の穴［００１３］を穿ち、両該チューブに同じ位置に穴を穿った内部フィンを挿入し、等間隔に積み上げ、間に外部流体（空気）用の外部フィンを挟み、ヘッダー穴部にチューブ幅を超えない外部フィンと同じ高さの寸法の中空材をヘッダー［００１３］として挿入した後、ロウ付け（ブレージン）により全体を接合することで作られるチューブアンドフィン熱交換器
【実施例】
【００２２】自動車用空調機のコンデンサーの場合を例示する。
従来型のチューブアンドフィン式熱交換器［０００２］との比較とし、チューブ幅１６ｍｍでコンデンサー、有効長さ（外部空気の通る所）６００ｍｍとした。
従来型の押し出し成形のチューブ（１．３ｍｍ高さ）重量：３７．５ｇ／ｍ
本発明の内部フィン付きチューブ（１．０ｍｍ高さ）重量：２３．６ｇ／ｍ
チューブ高さを機能の許す限り低くし、比較の為、チューブとフィンの個数は同数とし、同一外形の設計の場合外部フィンをできるだけ高くして、放熱面積を最大化している、内部フィンは耐圧機能に加え、内部流体の物理的乱流を惹起させる構造とし、性能を高めている。ヘッダーは扁平矩形の中空材とし、ヘッダーによる空気流れの閉塞面積を最少化し、空気側面積を増加させ、性能を高めている。
いずれの構成要素も、機能の許す範囲で薄肉化を達成できている。
同一性能では
従来型押し出しチューブ設計：外部寸法：６４０ｍｍ幅ｘ３００ｍｍ高ｘ２０ｍｍ奥行
当該発明のチューブでの設計：外部寸法：６３０ｍｍ幅ｘ２８７ｍｍ高ｘ１６ｍｍ奥行
となり、重量比で２２％の減少し、６％の体積減を達成可能である、
同一外形寸法では
１８％の重量減と８％の性能向上が図れる
本発明の特徴である軽量化小型化を主流とした比較であるので、プレートアンドフィン型熱交換器［０００３］でも同じような効果をもたらす内部フィンの物理的乱流効果による熱交換器向上は比較に入れていない。
【産業上の利用可能性】
【００２３】基本的には下記のごとき空冷式の小型熱交換器に応用可能である
空調機器の空冷式コンデンサー及びエバポレーター
インタークーラー及びアフタークラー等の空気冷却熱交換器
内燃機関用のラジエーターや空調器用ヒーターコア
油圧機器油や潤滑油の冷却をおこなうオイルクーラー
外部流体が空気でない、いわゆる水冷式小型熱交換器にも外部フィンの選択（または外部フィンの無い構造）で応用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】  箱状チューブ（斜視図）  ［請求項１］の箱状チューブの斜視図であり、重ね合わせる状態を示している。［図１］−▲１▼図は［請求項１］の▲１▼の組み合わせを示した斜視図と重ね合わせ状態  ［図１］−▲２▼図は［請求項１］の▲２▼の組み合わせを示した斜視図  ［図１］−▲３▼図は［請求項１］の▲３▼の組み合わせを示した斜視図
【図２】  熱交換器用チューブ（斜視図）  ［請求項２］の箱状チューブを用いた熱交換器用チューブの斜視図であり、組み立てる状態を示している。
【図３】  円形ヘッダー熱交換器の例（斜視図）  ［請求項３］の箱状チューブを利用した熱交換チューブを用いた熱交換器の例の斜視図であり、円形ヘッダー利用の状態を示している。
【図４】  扁平ヘッダー熱交換器の例（斜視図）  ［請求項４］の箱状チューブを利用した熱交換チューブを用いた熱交換器の例の斜視図であり、扁平ヘッダー利用の状態を示している。
【図５】  流体回路分割型熱交換器チューブの例（斜視図）  ［請求項５］の箱状チューブを利用した熱交換チューブの内部の流体回路を分割する場合の例の斜視図であり、仕切り板を用いた場合の状態を示している。
【図６】  ヘッダー部が熱交管チューブの端部を保護する構造にする場合の例（斜視図）  ［請求項６］の熱交換器に用いられた箱状チューブを利用した熱交換チューブの端部をヘッダーで保護した構造の例を示している。
【図７】  熱交換チューブを保護するヘッダーに外部流体通路部を設ける構造の例（斜視図）  ［請求項７］の箱状チューブを利用した熱交換チューブの端部をヘッダーで保護する部分に外部流体が通過する通路部を設ける構造の例を示している。
【図８】  幅広ヘッダーを装着する構造の熱交換器に用いられる箱状チューブの例（斜視図）  ［請求項８］の熱交換チューブで幅広のヘッダーを装着する熱交換器に用いられる箱状チューブの例を示している。
【符号の説明】
【００２５】  （１）：浅絞り矩形形状体
（２）：切り欠き部
（３）：合わされたロウ付け（ブレージング）前の状態（実際は隙間はほぼ無い）
（４）：内部フィン
（５）：突起部（ディンプル）
（６）：突起部を持つ熱交換器チューブのロウ付け（ブレージング）前の状態
（７）：内部フィンを持つ熱交換器チューブのロウ付け（ブレージング）前の状態
（８）：ヘッダー用穴
（９）：ヘッダー（円形管）
（１０）：フィン
（１１）：円形ヘッダーの熱交換器の側面図（１部分）
（１２）：円形ヘッダーの熱交換器の正面図（１部分）
（１３）：ヘッダー（扁平管）
（１４）：扁平管ヘッダーの熱交換器の側面図（１部分）
（１５）：扁平管ヘッダーの熱交換器の正面図（１部分）
（１６）：内部流体の流れ方向
（１７）：仕切り用部材
（１８）：チューブ保護形状のヘッダーの例
（１９）：拡大面積を持ったヘッダーの例
（２０）：外部流体の流れ
（２１）：外部流体通過部
（２２）：幅広ヘッダー装着部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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