(57)【要約】      （修正有）【課題】凹凸その他の立体パターンごとに成形型を作製する必要なく、基材の表面に立体的装飾を付与することが可能なラッピング成形体を提供する。【解決手段】基材３１の主表面上に、立体部材３２をあらかじめ配置しておき、その上に装飾フィルムを真空圧着することによって、金型を作製することなく、任意の凹凸パターン、立体的形状を付与する。【選択図】図４
2010064448.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
主表面を有する基材と、
前記基材の主表面上に部分的に接着された立体部材と、
前記立体部材を含む前記基材の露出表面の少なくとも一部を覆って貼着された装飾フィルムと、
を有するラッピング立体成形体。
【請求項２】
前記装飾フィルムは、真空圧着法により貼着されている、請求項１に記載のラッピング立体成形体。
【請求項３】
前記各立体部材は、前記感圧接着剤で前記基材の主表面上に少なくとも部分的に接着されている、請求項１に記載のラッピング立体成形体。
【請求項４】
前記立体部材は、
ポリ塩化ビニルまたはポリウレタンの少なくともいずれか１種で形成されているベースフィルム層を含む、請求項１に記載のラッピング立体成形体。
【請求項５】
前記装飾フィルムは、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリ（メタ）アクリレート、ポリプロピレン、ポリカーボネート、またはアクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）の少なくともいずれか１種で形成されたベースフィルム層を含む、請求項１に記載のラッピング立体成形体。
【請求項６】
自動車またはオートバイの少なくとも１種の外装または内装部品の少なくとも１種である、請求項１〜５のいずれか１項に記載のラッピング立体成形体。
【請求項７】
オートバイのサイドカウルまたは四輪車のセンターカウルの少なくとも１種である、請求項６に記載のラッピング立体成形体。
【請求項８】
主表面を有する基材を提供する工程と、
前記基材の主表面上に各立体部材を少なくとも部分的に接着する工程と、
真空圧着法で、前記立体部材を含む前記基材の露出表面の少なくとも一部を覆って装飾フィルムを貼着する工程と
を有するラッピング立体成形体の製造方法。
【請求項９】
前記各立体部材は、前記感圧接着剤を介して前記基材主表面上に少なくとも部分的に接着される、請求項８に記載の製造方法。
【請求項１０】
前記基材は、自動車またはオートバイの少なくとも１種の外装または内装部材のすくなくとも１種である、請求項８または９に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラッピング成形体に関し、より詳しくは基材表面に立体的装飾を施したラッピング立体成形体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
サイドカウルやセンターカウルなどの自動車やオートバイの内装及び外装部品のような成形部品の表面に装飾フィルムをラッピングし、装飾立体成形部品を形成することが行われている。最近では、さらに、それらの立体成形部品表面に凹凸パターンを施して、より立体感のある装飾デザイン施すことが望まれている。通常、このような立体成形部品の表面に凹凸パターンを形成するためには、成形部品の基材自身の表面に凹凸を形成する必要があり、凹凸パターンごとに成形型を必要としていた。
【０００３】
一方、成形部品に立体装飾を付与する方法としては、表面に凹凸を施したフィルムやシートを使用する方法があり、これらに関連するのものとして、以下の文献が挙げられる。
まず、特許文献１には、基材と、その基材の上面に固着されて設けられる合成樹脂シートよりなる所望形態の模様パターンと、その模様パターン上に、上方への膨らみ形状となることでその模様パターンとの間に空間を有するように、かつ、その周縁が模様パターンの周縁上に固着されて設けられる微細凹凸模様付き透明合成樹脂製シートよりなる表面材からなる装飾体が記載されている。
【０００４】
特許文献２には、溶融押出しされた熱可塑性樹脂を、複数の凹部を有する型材に充填させる工程と、型材の凹部に充填された樹脂から成る凸模様部を、加熱された熱可塑性樹脂の基材シートの表面に転写して融着させる工程を有する立体装飾体の製造方法が記載されている。
【０００５】
特許文献３には、透明又は半透明な基材シートの片面に未硬化の電離放射線硬化型樹脂からなる表面保護層を少なくとも設けた積層体と、表面に微細凹凸を有する賦形用型とを用いて、加熱圧により積層体の表面保護層側の面を賦形し、その後に電離放射線を照射して表面保護層を硬化させ、積層体の基材シート側の面に図柄模様を有する加飾層を少なくとも設ける、インサートシートの製造方法が記載されている。
【０００６】
【特許文献１】特開平９−２９５４９９号公報
【特許文献２】特開２００３−１２７２２５号公報
【特許文献３】特開２００４−４２４０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記のごとく、成形部品などの立体構造物の表面に凹凸パターンなどの立体形状を付与しようとすると、従来の方法では、成形部品の基材自身に凹凸を形成するため、インサート成形型などをデザインごとに作製しなければならない。型の作製コストが高いため、多種の製品に対応するには、時間とコストの両面で負担となる。一方、立体装飾フィルムやシートを用いて成形部品に立体形状を付与する場合も、必ずしも簡易な方法とはいえず、デザインごとに成形パターンを形成する必要があり、デザイン変更も容易ではない。
【０００８】
本発明の課題は、デザインごとに成形型を必要とせず、簡易な方法で成形部品表面に立体装飾を付与することができるとともに、デザイン変更が容易な、ラッピング成形体とその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一態様によれば、主表面を有する基材と、基材の主表面上に少なくとも部分的に接着された各立体部材と、立体部材を含む基材の露出表面の少なくとも一部を覆って貼着された装飾フィルムとを含むラッピング立体成形体が提供される。
【００１０】
本発明の別の態様によれば、主表面を有する基材を提供する工程と、基材の主表面上に各立体部材を少なくとも部分的に接着する工程と、真空圧着法で、立体部材を含む基材の露出表面の少なくとも一部を覆って装飾フィルムを貼着する工程とを含むラッピング立体成形体の製造方法を提供される。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の一態様のラッピング立体成形体によれば、デザインごとに成形型を必要とせず、簡易な方法で基材の主表面に立体装飾を付与したラッピング立体成形体を提供することができる。さらに、立体部材の位置や形状を変更することで、容易に立体装飾のデザイン変更を図ることができる。
【００１２】
また、本発明の別の態様のラッピング立体成形体の製造方法によれば、真空圧着法を用いることで、上述する本発明の一態様のラッピング立体成形体が容易に製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の代表的な実施態様を例示する目的でより詳細に開示するが、本発明はこれらの実施態様に限定されない。
本開示のラッピング成形体は、主表面を有する基材と、基材の主表面上に少なくとも部分的に接着された各立体部材と、立体部材を含む基材の露出表面の少なくとも一部を覆って貼着された装飾フィルムとを含むものである。製品ごとに基材の成形型を製作する必要がなく、基材の主表面に立体装飾を施した成形体を得ることができるものである。また、この構成によれば、立体装飾のデザイン変更も容易に行うことができる。
「少なくとも部分的に接着、貼着するもしくは覆う」または「少なくとも部分的に接着、貼着されもしくは覆われ」の表現は、本明細書中では、被着体の表面の少なくとも一部に接着、貼着する、もしくは覆うこと、または接着、貼着されもしくは覆われていることを意味する。被着体の表面の大部分を覆う場合もここに含まれる。
「各立体部材を、部分的に接着する」または「各立体部材は、部分的に接着され」の表現は、本明細書中では、立体部材が、被着体との接触面の一部分で接着されていることを意味する。
【００１４】
図１に、本開示の実施の形態に係るラッピング立体成形体の部分断面図を示す。基材１の主表面に立体部材２が接着配置されており、立体部材と基材の露出表面の全部（図１（Ａ）または一部（図１（Ｂ））に装飾フィルム４が貼着（ラッピング）されている。なお、図１において、立体部材２は基材１の主表面に接着剤層３を介して接着されている。
【００１５】
基材の材質としては、限定されないが、真空圧着時の加熱温度に耐熱性があるものが好適である。例えば、鉄板、メラミン塗装鉄板、ステンレス板などの鋼板、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）、アクリロニトリル /エチレン-プロピレン-ジエン/ スチレン（ＡＥＳ）、ポリウレタン、ポリメタクリル酸メチル等のポリ（メタ）アクリレート、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ナイロンなどの熱可塑性樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂を挙げることができる。
【００１６】
基材の形状には、特に制限がなく、射出成形、ＲＩＭ成形、押し出し成形、ラミネート成形などの知られている成形法や、切削加工、打ち抜きなどの加工によって成形されたもの、例えば、曲面、平面を有するブロック、シートなどの形状が挙げられる。
【００１７】
基材の寸法は、加工上問題を生じなければ特に制限がない。例えば、厚さが１ｍｍ〜１０ｃｍ、縦・横の寸法が１ｃｍ〜５ｍの寸法であることができる。市販の真空圧着機では、少なくとも縦・横各１ｍ程度までは加工が可能であるが、これより大きい寸法の真空圧着機も製造可能である。
【００１８】
立体部材は、主に基材の主表面に少なくとも部分的に立体的な装飾を与えるために用いられるものであるが、基材に立体的形状を付加する目的で用いられてもよい。特に、基材の表面の凹凸パターンの装飾を付与する目的で、基材の主表面に接着して用いることができる。
【００１９】
立体部材の材質は、基材と同種、異種、いずれの材質で形成されていてもよい。基材と
同じ材質のほか、後述するように、ベースフィルム上に感圧接着剤層を含む感圧接着フィルム、あるいは感圧接着剤フィルムより幅の狭い、感圧接着テープとして用いられるものは、用いることができる。
【００２０】
ベースフィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）、アクリロニトリル /エチレン-プロピレン-ジエン/ スチレン（ＡＥＳ）、ポリウレタン、ポリメタクリル酸メチル等のポリ（メタ）アクリレート、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ナイロンなどの熱可塑性樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂を挙げることができるが、特にポリ塩化ビニルまたはポリウレタンを使用することができる。
【００２１】
立体部材の寸法は、特に制限がなく、基材主表面上に接着でき、真空圧着法によるフィルムのラッピングができればよく、装飾のデザインにより選択される。図１に示すように、基材１に主表面に配置される立体部材２の大きさ、形状、数は限定されない。種々の立体部材２の組み合わせにより、多種多様な立体装飾デザインを提供できる。
【００２２】
基材の主表面への凹凸パターンの付与には、フィルムあるいは感圧接着フィルムを打ち抜くなどしてパターンの要素をなす形状にしたものが使用できる。立体部材として用いるフィルムの厚さは、装飾フィルムで被覆されたときに、立体的装飾として視覚的にとらえられるものであればよく、例えば約０．０４ｍｍ以上とする。別の実施形態ではフィルムの厚さが約０．０６ｍｍ以上、またさらに別の実施形態では約０．１ｍｍ以上とすることができ、この場合はより立体感を出すことが容易となる。なお、立体部材の端縁部の段差が急峻な場合は、より薄いものでも立体感は得られ易い。
【００２３】
一方、立体部材が厚くなりすぎると、立体部材の端縁の段差部分でラッピングする装飾フィルムに浮きが生ずる恐れがある。よって、立体部材の厚みは約２ｍｍ以下、または約１ｍｍ以下としてよい。
【００２４】
しかし、立体部材の端縁部の段差を急峻でなくすれば、フィルムあるいはフィルム以外の立体部材の厚さあるいは高さが約１．０ｍｍ以上、さらに約２．０ｍｍ以上であっても端縁部での装飾フィルムの浮き抑えることが容易になる。したがって、端縁部を縁取りするとか、端縁部の断面形状を曲線状にして丸味をもたせるとかすれば、より高い立体部材を用いることができ、より立体感のある装飾を施すことは容易である（図１参照）。なお、真空圧着法を用いて装飾フィルムを貼着させる場合は、装飾フィルムが立体部材の形状に良好に追従して被覆されるので、端縁部での浮きをさらに効果的に抑えることができる。立体部材の平面寸法は、デザインに応じて任意に選択できる。たとえば、約０．１ｍｍ〜数十ｃｍの幅あるいは長さから選択した立体部材を用いてもよい。
【００２５】
立体部材の１つの態様として、半球形状などに変形させシートの内側の中空部分に基材の材質と同一または異なる材料を詰めて立体部材を成形してもよい。たとえば、ポリウレタンフィルムを半円球形状に成形して、アクリル樹脂、ナイロンなどの樹脂を中空部分に充填したものを使用することができる。
【００２６】
立体部材を基材に接着する感圧接着剤（以下、第１の感圧接着剤ともいう。）としては、特に制限はない。感圧接着剤は、たとえば、手作業により基材に立体部材を貼着させる際に、付け直しが容易であり、使用できる。具体的には、基材上に立体部材を保持できて、真空圧着時の圧着力でずれず、高温下や長年の使用で変質、滲み出しなどが生じないものが適し、たとえば、天然ゴム、ＳＢＲ、ブチルゴムなどのゴム系、アクリル系、シリコーン系、ジエン系、ポリエチレン系などが挙げられ、液の形態は溶剤型、エマルジョン型などの感圧接着剤を使用できる。ポリプロピレン樹脂などのオレフィン系樹脂への粘着においては、粘着力の点などから、アクリル系感圧接着剤を使用できる。
【００２７】
第１の感圧接着剤層の厚みは、限定されないが、装飾フィルムの圧着後に基材と立体部材との間からはみ出してこないように、典型的には、約２００μｍ以下、または約１００μｍ以下である。一方、装飾フィルムの圧着時に立体部材が基材からずれないために、約５μｍ以上、または約１０μｍ以上、または約２０μｍ以上であることができる。
【００２８】
なお、基材に各立体部材を少なくとも部分的に接着する方法としては、上述する感圧接着剤を利用する方法以外にも、単独で、あるいは感圧接着剤との組み合わせで他の固定手段を用いることもできる。例えば、立体部材の基材への固定を補助するために、任意選択的に基材と立体部材とがガタなく嵌合する凹凸形状を基材が有して嵌合により固定する手段を用いることもできる。
【００２９】
本開示のラッピング立体成形体によれば、各立体部材を少なくとも部分的に接着した基材の露出表面のすくなくとも一部を装飾フィルムで、ラッピングすることで、基材の主表面上に立体部材で少なくとも部分的に立体的な装飾を施した基材に基づくラッピング成形体を得ることができる。このラッピング成形体では、立体部材が基材に一体的に保持されるので、基材自身が立体的な表面形状を有しているものと同様のラッピング成形体となる。したがって、表面の凹凸パターンごとに成形型を製造することなく、立体部材やその配置を変えるだけで、表面に所望の凹凸パターンを有する成形体を得ることは容易である。基材の露出表面の少なくとも一部をラッピングする装飾フィルムの主たる目的は、基材の装飾および／または保護である。本開示では、基材の露出表面の主として保護を目的とする、たとえば透明なラッピングフィルムを含めて、装飾フィルムと称する。
【００３０】
また、ラッピング方法として、後述する真空圧着法を用いた場合は、立体部材形状に対し追従性のよい被覆が可能なため、立体部材の端縁部での段差部分に浮きが生じにくく、基材と立体部材および装飾フィルムとの間で良好な一体感を得ることは容易である。その結果、あたかも基材そのものに凹凸加工した製品と同等の良好な立体装飾外観を得ることができる。
【００３１】
装飾フィルムを被着体に少なくとも部分的に貼着することは、貼着後に被着体を少なくとも部分的に覆った所望の形状になるように、予め装飾フィルムを裁断などにより加工しておくことで達成できる。真空圧着を用いて装飾フィルムを部分的に貼着する場合には、立体部材および／もしくは基材、または装飾フィルムの貼着面のみに、所望の形状の感圧接着剤層（立体部材および／または基材と装飾フィルムとを接着する感圧接着剤を、以下、第２の感圧接着剤ともいう。）などを設けておき、真空圧着後に、装飾フィルムの所望の形状以外の部分を裁断などにより除去すること、および／または装置外部との圧力差を保ったまま、立体部材および／もしくは基材の一部のみを真空室内に保持できる真空圧着機を使用することなど、によって行ってもよい。
【００３２】
なお、装飾フィルムで立体部材を接着した基材の露出表面全面を完全にラッピングし（本明細書中において、フルラッピングともいう。）てもよい。この場合は、基材の露出表面を完全に覆うことになるため、基材保護の効果が高いとともに、装飾フィルムの端部が基材端部まで覆うことにより、装飾フィルムのはがれが生じにくくなる。
また、ラッピング、フルラッピングのいずれにおいても、図２（Ｅ）に示すように、装飾フィルムが、装飾フィルムの剥がれをより生じにくくするために、基材の裏側の一部まで覆っていてもよい。
【００３３】
装飾フィルムの材質としては、特に限定されないが、真空圧着法を用いてラッピングを行う場合は、真空圧着時の加熱温度に耐熱性があるものを使用できる。例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）、アクリロニトリル/エチレン-プロピレン-ジエン/スチレン（ＡＥＳ）、ポリウレタン、ポリメタクリル酸メチル等のポリ（メタ）アクリレート、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ナイロンなどの熱可塑性樹脂を挙げることができる。これらの中では、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリ（メタ）アクリレート、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ＡＢＳ、ＡＥＳが、加熱時の伸び、被着体への貼着性を有しつつ、耐候性に優れる。特に、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンが、適する。
【００３４】
装飾フィルムは、通常、キャスティング成形、押し出し成形などによって成形された単層又は積層のベースフィルムを含み、任意選択的に、ベースフィルム上に印刷層、金属蒸着層、感圧接着剤層などを含んでもよい。
【００３５】
装飾フィルムのベースフィルムとしては、表面の保護、耐候性、強度、美観などの向上を図る目的で、同種または異種の材質で形成されたラミネートフィルムを使用してもよい。ラミネートフィルム同士が異種フィルムの場合は、フィルム間の弾性率、伸び率、Ｔｇ、Ｔｍなどが近接していれば、圧着加工によるフィルム層間の剥離などが生じにくいことができる。
【００３６】
装飾フィルムは、装飾目的で、被着面および／又はその反対側に単層または多層の印刷層を含んでもよい。印刷には、スクリーン、グラビア、オフセット、インクジェット、静電塗装などの知られた方法が用いられる。市販されている多種の耐候性インクを塗布する点では、スクリーン印刷を使用してもよい。印刷層は、装飾フィルムのベースフィルムと第２の感圧接着剤との間に位置すれば、印刷層の上に保護層を使用せず、摩擦などによる色落ちが少なくて適する。
【００３７】
装飾フィルムは、装飾性の向上のために、装飾フィルムの貼着側および／又は貼着面の反対側に、濃淡および／又は模様などを付与するために、クロム、アルミニウム、チタン、インジウム、スズ、ニッケル、ステンレススチール、銀、金、銅、チタンなどの単独、もしく複数の金属膜の蒸着、および／または粉末状の金属微粒子を含んだコーティングの適用などによる加工が、単層または複層で施されていてもよい。この中では、インジウム蒸着膜、粉末状金属微粒子の被着が、装飾フィルムの加熱圧着時に、白化、金属膜のわれなどを生じにくく、適する。粉末状金属の被着は、公知の接着剤およびコーティング技術を用いて行われる。印刷層と同様に、金属蒸着層または粉末状微粒子層は、装飾フィルムと第２の感圧接着剤との間に位置すれば、摩擦などによる色落ちが少なく適する。
【００３８】
装飾フィルム中の金属蒸着層および粉末状金属微粒子含有層の光線透過率は、デザインの自由度に応じて、広い幅を有することができ、具体的には、５５０ｎｍの波長において、０．１〜９９．９％であることができる。
【００３９】
金属蒸着層および粉末状金属微粒子含有層の厚みについては、特に制限はなく、例えば数ｎｍ以下のものから数十ｎｍまで、デザイン上意図された模様および／又は光線透過率にあわせた厚みを有することができる。
【００４０】
装飾フィルムは、そのほか、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、フィラーなどの添加剤を含むことができる。
【００４１】
装飾フィルムの厚さは、限定されないが、約２００μｍ以下であれば、圧着後立体部材のエッジ部で浮きなどを発生しにくくできる。約１００μｍ以下であれば、さらに真空圧着時の立体部材形状等への追従性を上げることができる。一方、基材保護の観点からは一定の強度を確保するため、装飾フィルムの最低厚みは、約５０μｍ以上、または約８０μｍ以上であることができる。
【００４２】
装飾フィルムは、立体部材および／または基材との接着のために貼着面に第２の感圧接着剤を含んでもよい。第２の感圧接着剤の種類としては、第１の感圧接着剤に挙げたものを使用できる、第２の感圧接着剤は第１の感圧接着剤と同じであってもよい。
【００４３】
装飾フィルム上への第２の感圧接着剤の形成は、コーティング、スプレーなどのあらゆる適用手法を用いることができるが、典型的には、感圧接着剤塗工液を塗工し、さらに乾燥することにより行うことができる。第２の感圧接着剤層の厚さは、装飾フィルムの圧着後の剥がれ、めくれ、高温下での滲み出しなどが生じなければ、限定されない。例えば約１０〜約５０μｍであり、さらに別の態様では、約２０〜約４０μｍであることができる。
【００４４】
基材が、表面自由エネルギーが低くて接着が難しいポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィン樹脂の場合には、接着を促進するために、第２の感圧接着剤には、タッキファイアなどの粘着性付与剤が含まれていてもよい。
【００４５】
基材及び立体部材からなる被接着面の表面自由エネルギーを上げて濡れ性を上げ、粘着力を向上させるために、基材および／又は立体部材に、プラズマ処理、コロナ放電処理などを行うことができる。基材および／又は立体部材が、本発開示で用いられる熱可塑性樹脂、特にポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂などである場合、接着力の向上に有効である。特にコロナ放電処理を用いる場合は、大きなサイズの被着物の処理を大気圧下で行うことが可能である。
【００４６】
装飾フィルム圧着後に、被着体と装飾フィルムとの間にほとんどまたは全く空気が残らないようにするために、第２の感圧接着剤層の一部または全部上に、気泡抜き用の連通した複数の溝を有していることができる。溝の深さおよび幅は、気泡抜きが行えれば、特に限定されないが、数ｍｍ以下であることができる。溝の最大の深さおよび幅は、限定されないが、装飾フィルムの貼着後に溝の形状が目視で見えないように、約３０μｍ以下、または約１０μｍ以下であることができる。溝の最低の深さおよび幅は、気泡抜きが行えれば特に限定されないが、円滑な気泡抜きのためには、約１μｍ以上、または約５μｍ以上であることができる。なお、装飾フィルムの被着面である第２の感圧接着剤層に設けられた溝の形状は、直線、曲線、波線など、その形状に制約はない。各溝がフィルムの縁部まで延在していれば、より効果的に気泡抜きを行うことができる。
【００４７】
立体形状の表面へフィルムを圧着させるためには室温で行うことも可能であるが、充分な貼着を行うために、加熱してフィルムを軟化させ、展伸させて圧着を行うことが適する。
【００４８】
装飾フィルムの被着体への加熱圧着は、装飾フィルムが充分な伸長性を発現する温度に加熱して、被着体に圧着することができる。加熱温度は、樹脂のＴｇに応じて所望の伸び率を達成できる温度であり、特に限定されないが、例えば、ポリウレタンおよびポリ塩化ビニルの場合では、約６０℃以上、または約８０℃〜約１４０℃、または約１００〜約１３０℃であることができる。例えば、自動車の内装部品は、厳しいものでは約８０℃の耐熱性であり、さらに厳しいものは約１００〜約１１０℃の耐熱性である。したがって、このような温度で耐熱性を発現するような装飾フィルムを用い、適当な加熱および真空圧着条件を選択することが適する。
【００４９】
装飾フィルムの耐熱性の程度は、用途によるが、一般的には約６０℃以上、または約８０℃以上であることができる。例えば自動車・オートバイの外装または内装用途で、室内最高温度として約８０℃、さらには約１００℃が設定される場合には、耐熱性が約１００〜約１１０℃またはそれ以上であることできる。約１４０〜約１６０℃またはそれ以上の耐熱性を有してもよい。
【００５０】
真空圧着法を用いて、装飾フィルムを基材に貼り付ける場合、通常、加熱して被着体に真空圧着される。本開示では、このときの基材の主表面上に立体部材による凹凸を有しているため、装飾フィルムが伸長性を有するものが好適である。さらに、基材自身も立体形状であると、真空圧着の際に装飾フィルムが伸びて被着体表面に貼着される。伸びた部分に残留応力が存在するが、本開示の装飾フィルムは残留応力が存在しても、高温に加熱されたときも、常温に冷却されても、貼着力が保持されるように、接着時（上記の加熱温度で）の伸びが、被着体の形状にもよるが、フィルムが伸びる前の寸法を約１００％としてフィルムの寸法で約１５０％以上、あるいは約２００％以上の伸びを有するものであることができる。
【００５１】
次に、本開示のラッピング成形体の製造方法の実施形態について説明する。まず、この製造方法においては、主表面を有する基材を準備し、基材の主表面上に各立体部材を少なくとも部分的に接着する。基材および立体部材としては、すでに説明したものを使用できる。立体部材が感圧接着剤層を含む感圧接着フィルムの場合は、感圧接着剤により、形成するそれぞれのデザインに合わせた所定の位置に、所定の形状の立体部材を、所定の数、接着固定する。立体部材は、予め複数パターンを準備しておき、個々のデザインに合わせて、最適なパターンを選択、組み合わせて用いることもできる。接着固定方法は特に限定されず、手作業で貼り付けてもよい。
【００５２】
続いて、真空圧着法を用いて、立体部材を含む基材の露出表面を覆って装飾フィルムを貼着する。以下、図２の模式工程図を参照して、この真空加熱圧着工程について説明する。図２（Ａ）に示すように、代表的な真空圧着機は、上下に２つの真空室１１，１２を有しており、上下の真空室の間に被着体に被覆するフィルムをセットする治具が備えられている。また、真空室（下）には、上下に昇降可能な昇降台１６が設置されており、被着体は、この昇降台１６にセットされる。
【００５３】
図２（Ａ）に示すように、まず、真空圧着機１０の真空室（下）１１、真空室（上）１２は大気圧に解放した状態で、上下の真空室の間に、装飾フィルム１３をセットする。真空室（下）１１には昇降台１６に立体部材（被着体）１４を感圧接着剤で貼り付けた主表面を有する基材（被着体）１５をセットする。
【００５４】
次に、図２（Ｂ）に示すように、真空室（下）１１、真空室（上）１２を閉鎖し、両方とも真空引きして、内部を真空（例えば、１ＭＰａ）にする。次いで、図２（Ｃ）の如く、装飾フィルム１３を加熱しつつ、昇降台１６で基材１５を真空室（上）１２間で押し上げる。加熱は、例えば真空室（上）の天井部に組み込まれたランプヒータで行われる。装飾フィルム１３は主表面に立体部材（被着体）１４を備えた基材（被着体）１５に押しつけられ伸長する。一方、真空室（下）１１と真空室（上）１２とは仕切り板１７で仕切られる。この後、図２（Ｄ）に示すように、装飾フィルム１３を加熱した上で、真空室（上）１２内を適当な圧力（例えば、２ＭＰａ〜大気圧）に加圧する。装飾フィルム１３は立体部材（被着体）１４を備えた基材（被着体）１５の露出表面に密着し、露出表面の凹凸形状に追従して伸びて、表面に密着した被覆を形成する。このとき、装飾フィルム１３は、基材１の側面はもちろん裏側１８まで回り込んで、露出面をきれいに被覆し、しわは見られない。
【００５５】
この後、上下の真空室１２，１１を再び開放し、大気圧に戻して、装飾フィルム１３が被覆された被着体１４、１５を外に取り出す。図２（Ｅ）に示すように、被着体１４、１５の表面に密着した装飾フィルム１３のエッジをトリミングすれば、真空圧着工程は完了する。真空圧着機による真空加熱圧着工程はこれに限定されるものではなく、変形は可能であり、加熱や加圧の条件も変更できることはいうまでもない。
【００５６】
本開示のラッピング成形体の製造方法では、装飾フィルムのラッピングに上述する真空圧着方法を用いるため、平板な被着体に限らず、立体成形物である基材、主表面に凹凸を有する被着体に対し高い密着性と追従性を備えた被覆ができる。その結果、立体部材により基材の主表面に形成した凹凸を反映した、高い美観を備えた立体装飾を基材に付与することができる。また、立体部材の選択や配置を容易に変更できるため、成形型を作る必要なくデザイン変更が可能となる。真空圧着法を用いる場合は、被着体主表面の全体を装飾フィルムでラッピングすることが容易にできるため、良好な装飾性とともに、基材への保護効果を高め、耐候性を向上させることもできる。
【００５７】
本開示のラッピング立体成形体の用途は、特に限定されないが、装飾性が望まれる自動車、飛行機、船舶、オートバイの少なくとも１種の外装または内装用部品の少なくとも１種に好適に使用できる。特に、耐候性および装飾性を使用する自動車、オートバイの少なくとも１種の外装・内装用部品の少なくとも１種、例えば、オートバイのシュラウド、サイドカウル、四輪車のフロントカウルの少なくとも１種に好適である。
【００５８】
本開示のラッピング成形体は、自動車・オートバイなど少なくとも１種の内装・外装用部品の少なくとも１種として好適であるが、自動車・オートバイなどの内装・外装用部品として用いられるラッピング立体成形体の装飾フィルムに求められる性能の一例には以下のようなものがある。（なお、これらの試験法は、後述の実施例において「１．粘着力試験」及び「２．外観試験」として試料の評価に用いた。）
【００５９】
１．粘着力試験
寸法が１００％（延伸していない）フィルム（対照）と、寸法が２００％（２倍延伸）に延伸されたフィルムの両者を用いて、
・温水浸漬試験：４０℃×２４時間
・加熱エージング試験：８０℃×９６時間
・高温・高湿度エージング試験：５０℃・９５％ＲＨ×１２０時間
・ヒートサイクル試験：−４０℃、２時間と、５０℃、２時間とで５サイクル
・５％塩水噴霧試験:５重量％の塩水をフィルム端部に１２０時間噴霧
の試験後に、
・室温で４８時間経過後の対照と比較して、テスト後の外観で著しい変化がないこと
・テスト後の接着力が１１．８Ｎ／２５ｍｍ以上（１８０度剥離）であること。
【００６０】
２．外観試験
寸法が１００％（延伸していない）のフィルム、および２００％に延伸（２倍延伸）されたフィルムの両者を用いて、
・サンシャインウェザー（ＷＯＭ）試験：４００時間
・サンシャインウェザー（ＷＯＭ）試験：１０００時間
・屋外暴露試験：水平面からの角度４５度、高さ１２ｍで、１０００時間
・洗車耐久試験：８０℃で、５．８ＭＰａの圧力水を０．３ｍの距離から、４５度の角度で１分間、フィルムの端部に向けて行う。
試験後に、
室温で４８時間経過後の対照と比較して、テスト後の外観で著しい変化がないこと。
【００６１】
本開示のラッピング立体成形体では、基材に立体部材により立体的装飾が施されているが、その表面をラッピングしている装飾フィルムは、上記の条件を満たすことが可能である。
【実施例】
【００６２】
以下に、本発明の実施例で用いた基材、立体部材、装飾フィルムについて詳細を示す。
なお、実施例で用いた基材および立体部材は、工業用の汎用品グレードである。
＜基材＞
縦１５０ｍｍ×横７０ｍｍ×厚み０．５ｍｍのメラミン塗装鉄板
縦１５０ｍｍ×横７０ｍｍ×厚み２ｍｍのポリプロピレン（ＰＰ）板
【００６３】
＜立体部材＞
実施例１〜１１では、表１に示した材質及び厚みの樹脂フィルムをベースとし、表１に示した厚みを有するアクリル系接着剤（住友３Ｍ社製ＲＤ−２７３８）層を有する感圧接着テープを立体部材として用いた。比較例１〜２では、表２に示した材質及び厚みの樹脂フィルムを感圧接着剤なしで用いた。
【００６４】
表１〜２における略号は下記を表す。
ＰＰ：ポリプロピレン
ＰＥ：ポリエチレン
ＰＶＣ：ポリ塩化ビニル
ＰＵＲ：ポリウレタン
ＰＭＭＡ：ポリメチルメタアクリレート
ＰＣ：ポリカーボネート
ＡＢＳ：アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン
【００６５】
＜立体部材接着用の感圧接着剤（第１の感圧接着剤）＞
ＲＤ−２７３８（住友３Ｍ社製）：アクリル系接着剤
【００６６】
＜装飾フィルム＞
装飾フィルムについては、次の２種類のものを用いた。
ＧＨＡ３１００Ｊ（住友３Ｍ社製）：ＰＶＣ表面フィルム
ＧＨＡ４１００Ｊ（住友３Ｍ社製）：ＰＵＲ表面フィルム
【００６７】
これらの装飾フィルムは下記の規格を満たすものである。
外観：しわ、フィルムの破れ、ゴミの付着、汚れなどが目視で確認できないこと
厚さ：０．０９ｍｍ〜０．１１ｍｍ
色：標準見本と大差ないこと
伸び：寸法で８０％以上
熱間伸び：高温オーブン内の雰囲気温度が、１３５℃に達した後、さらに３０秒経過後に測定される寸法の伸びが２００％以上であること
引っ張り強さ：２５ｍｍ幅サンプルで２０Ｎ以上であること
印刷性：ＦＬ５４５インク（住友３Ｍ社製）と４１５Ｊクリアー塗料（住友３Ｍ社製）のはじきと、フィルムから剥がれがないこと。
【００６８】
装飾フィルムの感圧接着剤層としては、メラミン塗装鉄板では通常のアクリル系感圧接着剤（２−エチルヘキシルアクリレート／アクリル酸）を用い、ＰＰ用感圧接着剤では通常の感圧接着剤にべたつき感を出すためにタッキファイアを添加したもの（ブチルアクリレート／アクリル酸）を使用した。
【００６９】
実施例１〜１１
表１に示す感圧接着テープ４枚を２０×５０ｍｍ（０．５ｍｍ厚以下の場合、図３（Ａ）および（Ｂ）の２２参照）または（１０×１００ｍｍ（０．５ｍｍ厚超の場合、図３（Ｃ）の２３参照）の寸法にカットし、立体部材を作製した。７０×１５０ｍｍのメラミン塗装鉄板またはＰＰ板の基材２１の主表面上に、図３に示すように、ほぼ均等な間隔で平行に立体部材を貼着した。この感圧接着テープ４枚を接着した基材を１ユニットとした。
立体部材の基材と接する面と立体部材の側面とのなす角度は約９０度であった。
真空圧着機（布施真空（株）社製真空成形機）の約５００ｍｍ×６００ｍｍの貼り付け台に、８ユニットの感圧接着テープ貼着基材を配置し、装飾フィルム２４としてそれぞれ表１に示す厚さの１００μｍ厚のＰＶＣフィルム（ＧＨＡ３１００Ｊ）を用い、図２を参照して先に説明した手順で、１２０℃、真空圧を１ｋＰａ、成形圧を大気圧として、加熱真空圧着法で８ユニットの基材２１の露出表面に圧着した。その後室温まで放冷し、ユニット毎にエッジをトリミングして、フルラッピング成形体の試料を作製した（図３（Ｂ）参照）。
【００７０】
２４時間放置後に、試料の表面性、エッジ浮き及びずれについて目視して、評価した。
「表面性」は、空気の巻き込み、しわ等の不具合が無いものをＡ（良好）とし、不具合があったものをＢ（不良）とした。
「エッジ浮き」は、立体部材の周辺部における装飾フィルムの浮き等の不具合が無いものをＡ（良好）とし、不具合があったものをＢ（不良）とした。
「ずれ」は、装飾フィルムの貼り付け前の前後で、立体部材のずれが０．１ｍｍ以下の場合をＡ（良好）とし、０．１ｍｍ以上ずれたものをＢ（不良）とした。
さらに、上記の自動車・オートバイの内装・外装部品に求められる試験法である「１．粘着力試験」および「２．外観試験」で、これらの試料について評価をしたところ、すべての項目において良好な結果を示した。
【００７１】
【表１】
2010064448.tif 000003
【００７２】
比較例１〜２
立体部材（２２または２３）としての感圧接着テープに代えて、感圧接着剤を塗布していない表２に示す樹脂フィルムを用い、基材２１の主表面に単純に配置して、実施例と同様に、真空圧着機を用いて真空圧着した。
得られた試料について、実施例と同様の方法で評価した。結果を表２に示す。
【００７３】
【表２】
2010064448.tif 000004
【００７４】
実施例１２
基材として、図４に示す形状に成形したＰＰ製オートバイシュラウド３１、立体部材として、１００μｍ厚のＰＵＲシートをトムソン刃で打ち抜いて直径５ｍｍ、高さ１．５ｍｍに成形し、ナイロンを中空部分に充填し粘着剤を貼り付けたもの３２を用い、図４（Ａ）に示すようにオートバイシュラウド３１の主表面に複数の立体部材３２を配置、接着したものを真空圧着機の貼り付け台に配置し、装飾フィルムとしてＧＨＡ３１００Ｊ，ＧＨＰ４０００Ｊを用い、真空圧着法で、１２０℃、真空圧を１ｋＰａ、成形圧を大気圧の条件として、圧着を行った。その後室温まで放冷し、エッジをトリミングして、フルラッピング立体成形体であるオートバイシュラウド３３の試料を作製した。
【００７５】
得られたオートバイシュラウドの写真を図４（Ｂ）に示す。また別部品に施された立体部材による立体的装飾（凹凸パターン）の部分の拡大図及び拡大写真を図５に示す。
【００７６】
このオートバイシュラウドは、表面性、エッジ浮き、ずれのいずれの項目の評価も、Ａ（良好）となり、また上記の「１．粘着力試験」および「２．外観試験」の試験でも、すべての項目において良好な結果を示した。
【００７７】
実施例１３
実施例１２と同様にして、ＰＰ製オートバイシュラウドに、粘着剤を貼り付けた２．０ｍｍ厚のＰＶＣ成形品を立体部材として用いて、表面凹凸パターンを施した。
図５に得られたフルラッピング立体成形体としてのサイドカウルの図面（図５（Ａ））及び写真（図５（Ｂ））を示す。
【００７８】
このサイドカウルも、表面性、エッジ浮き、ずれのいずれの項目においても評価はＡ（良好）であり、さらに上記の「１．粘着力試験」及び「２．外観試験」の試験でもすべての項目において良好な結果を示した。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本実施態様のラッピング立体成形体の模式断面図である。
【図２】本発明の一態様の方法による真空加熱圧着の工程を概説するための図である。
【図３】実施例１〜１１における試料の形状を示す図である。
【図４】実施例１２のオートバイシュラウドの立体成形品の図及び写真である。
【図５】実施例１３のオートバイシュラウドの立体成形品の図及び写真である。
【符号の説明】
【００８０】
１    基材
２    立体部材
３    第１の感圧接着剤
４    装飾フィルム
５    第２の感圧接着剤
１０    真空圧着機
１１，１２    真空室
１３    装飾フィルム
１４    立体部材（被着体）
１５    基材（被着体）
１６    台
１７    仕切り板
１８    基材の裏側
２１    ７０×１５０ｍｍの基材
２２    ２０×５０ｍｍの立体部材
２３    １０×１００ｍｍの立体部材
２４    装飾フィルム
３１    オートバイシュラウド基材
３２    立体部材
３３    フルラッピングされたオートバイシュラウド製品
【図１】
2010064448.tif 000005
【図２】
2010064448.tif 000006
【図３】
2010064448.tif 000007
【図４】
2010064448.tif 000008
【図５】
2010064448.tif 000009