(57)【要約】【課題】被加工物が個別に収納される特別な搬送治具を必要とすることなく、少ない設備費用および労力にて、複数の被加工物の自動的な研磨加工を実現する。【解決手段】精研工具８ａおよび精研軸８ｂからなる精密研削部８と、研磨工具９ａおよび研磨軸９ｂからなる研磨部９の間に、両者に共通で、レンズ着脱供給機構３およびレンズ着脱供給機構３に移動動作を行う前後移動機構２、左右移動機構１等を備えた搬送機構Ｈ１を設け、搬送機構Ｈ１のレンズ着脱供給機構３にて、精研軸８ｂおよび研磨軸９ｂに対するレンズ１１の搬送および真空吸引による着脱を行わせることで、ワークヤトイ等の搬送治具を必要とすることなく、精密研削部８および研磨部９に対するレンズ１１に着脱や移動を自動的に行うようにした研磨装置Ｍ１である。【選択図】  図１
2010110832.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工物に対して加工を行う複数の加工軸部と、
複数の前記加工軸部に共通に設けられ、当該加工軸部の間における前記被加工物の移動を行う移動機構と、
前記移動機構に備えられ、個々の前記加工軸部に対して、加工の前後における前記被加工物の着脱を行う着脱機構と、
複数の前記加工軸部の間における前記被加工物の移動および着脱の順序を制御する制御装置と、
を含むことを特徴とする研磨装置。
【請求項２】
請求項１記載の研磨装置において、
前記着脱機構は、前記移動機構に複数設けられ、前記被加工物を吸着保持することを特徴とする研磨装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２記載の研磨装置において、
さらに、前記移動機構の可動範囲内に、加工済みの前記被加工物が整列して収納されるワーク排出パレットが載置される排出用テーブルを備えたことを特徴とする研磨装置。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の研磨装置において、
さらに、加工前の前記被加工物が整列して収納されるワーク供給パレットが載置される供給用テーブルを備えたことを特徴とする研磨装置。
【請求項５】
請求項３記載の研磨装置において、
前記排出用テーブルは、前記ワーク排出パレットが浸漬される水が貯留されるタライ形状の容器を有することを特徴とする研磨装置。
【請求項６】
請求項１記載の研磨装置において、
前記制御装置は、当該制御装置に接続された入力装置からの設定変更操作により、個々の前記加工軸部に対する前記被加工物の着脱の順番、および移動の順番を任意に変更可能な制御機能を備えたことを特徴とする研磨装置。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の研磨装置において、
複数の前記加工軸部は、被加工物の研磨を行う研磨軸と、前記研磨軸による前記研磨に先立って前記被加工物を精密に研削する精密研削軸と、を含むことを特徴とする研磨装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、研磨装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、レンズの研磨加工において、加工するレンズの供給から排出までを自動化したものとしては、特許文献１に開示されているように、レンズをワークヤトイにあらかじめ収納しておき、そのワークヤトイをベルトコンベアで搬送し、研磨前の精密研削を行う精研軸、さらには研磨軸への供給および排出を専用の着脱機構にて行う方法が知られている。
【０００３】
図８を参照して、上述の従来技術について説明する。
レンズ供給機構Ａは、ワークヤトイＷにレンズが収納されており、そのワークヤトイＷが整列している。制御装置からの指令で、ワークヤトイＷの1列分がベルトコンベアＶ１に送り出される。
【０００４】
ベルトコンベアＶ１で搬送されたワークヤトイＷは、レンズ精研機構Ｂの前までの搬送経路の途中に設けられたシリンダにより、１個送りとなり、レンズ精研機構Ｂの前のローディング位置に個別に搬送される。ローディング位置で、ベルトコンベアＶ１は停止する。
【０００５】
ワークヤトイＷがローディング位置に到来したことを契機に、レンズ精研機構Ｂに備えられているレンズ搬送位置決め機構１０１が回転してローディング位置に移動し、ワークヤトイＷのレンズのみを吸引し、さらに回転して精研軸へ位置決めされる。そして、レンズが精研軸へ位置決めされたら精研（精密研削加工）が行われる。
【０００６】
この例では、レンズ精研機構Ｂには、レンズの位置決め位置として、二つの精研軸およびレンズの光軸位置の厚さである中肉を測定する位置の３ポジションがある。３ポシジョンの精研が終了すると、レンズ搬送位置決め機構１０１により、ローディング位置のワークヤトイＷに精研上がりのレンズが排出される。
【０００７】
レンズが載置されたワークヤトイＷは、ベルトコンベアＶ１からベルトコンベアＶ２に搬送され、レンズ研磨機構Ｃの前のローディング位置まで送られる。レンズ研磨機構Ｃ前のローディング位置にワークヤトイＷが来たことを契機に、レンズ研磨機構Ｃのレンズ研磨ホルダー１０２が、前後および上下に移動し、ワークヤトイＷからレンズを吸引して研磨軸へ移動させる。
【０００８】
レンズが研磨軸へ移動された後、研磨動作を行う。研磨動作後、レンズ研磨ホルダー１０２は、上下および前後に移動して、レンズ研磨機構Ｃの前のローディング位置に移動して、研磨上がりのレンズをワークヤトイＷに排出する。
【０００９】
レンズが載置されたワークヤトイＷは、順次、ベルトコンベアＶ２からベルトコンベアＶ３に送られる。
ベルトコンベアＶ３に送られたワークヤトイＷは、ベルトコンベアＶ３で、レンズ排出機構Ｄに送られる。レンズ排出機構Ｄは、その内部でターンテーブルが回転している水槽になっており、ワークヤトイＷは、そのターンテーブル上に排出され、プールされる。ターンテーブル上でのワークヤトイＷの位置決めは無く、ランダムに置かれる。
【００１０】
ところで、上述の従来技術には以下のような技術的課題がある。
第１に、レンズを搬送治具であるワークヤトイに個別に収納し、当該ワークヤトイ単位で搬送している。そのため、レンズを個別にワークヤトイに収納する煩雑な準備作業が必要になるとともに、加工されるレンズの数に合わせてワークヤトイを多数用意しなければ、自動でのレンズ研磨が連続してできないので、設備費用がかかる。
【００１１】
第２に、ワークヤトイから精研軸および研磨軸の各々へのレンズの着脱は、専用の着脱機構を当該精研軸および研磨軸に装備して行わせる必要があり、さらに設備費用の増大要因になる。
【００１２】
第３に、レンズの供給機構への整列およびレンズ排出機構からの回収は、ワークヤトイ単位で行うので、非常に手間がかかる。
【特許文献１】特公昭６４−３６２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明の目的は、被加工物が個別に収納される特別な搬送治具を必要とすることなく、少ない設備費用および労力にて、複数の被加工物の自動的な研磨加工を実現することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の第１の観点は、被加工物に対して加工を行う複数の加工軸部と、
複数の前記加工軸部に共通に設けられ、当該加工軸部の間における前記被加工物の移動を行う移動機構と、
前記移動機構に備えられ、個々の前記加工軸部に対して、加工の前後における前記被加工物の着脱を行う着脱機構と、
複数の前記加工軸部の間における前記被加工物の移動および着脱の順序を制御する制御装置と、
を含む研磨装置を提供する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、被加工物が個別に収納される特別な搬送治具を必要とすることなく、少ない設備費用および労力にて、複数の被加工物の自動的な研磨加工を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本実施の形態の第１態様では、精研軸および研磨軸へのレンズの着脱、さらには精研軸および研磨軸の間のレンズの移動を、着脱機構を具備した共通の移動機構で行うので、ワークヤトイ等の搬送治具は不要であり、研磨装置が非常にシンプルな構成になり、費用がかからない。
【００１７】
また、第２態様では、レンズ着脱機構において、レンズ吸引保持機構を２個以上備えているので、精研軸および研磨軸における加工前後のレンズの交換時間を短くすることができる。
【００１８】
また、第３態様によれば、表面粗さを整えた後のレンズを、レンズ着脱機構を具備した移動機構で研磨軸から排出して排出パレットに整列させることができる。また、排出パレットは、研磨装置を止めること無く交換可能であるので、連続排出ができる。
【００１９】
また、第４態様によれば、供給用のレンズをあらかじめパレットに整列させて位置決めしておくことにより、レンズ着脱機構を備えた移動機構でパレットから連続して精研軸へ
レンズの供給を行うことができる。供給パレットは運転中でも交換可能であるので、連続供給ができる。
【００２０】
第５態様によれば、排出パレットを水没した状態で、レンズを位置決めできるので、排出パレットに排出されたレンズの洗浄が行われ、さらには、レンズ表面を乾燥させないのでヤケ等の障害を防止することができる。
【００２１】
第６態様によれば、入力装置からの設定を変更するだけで、精研軸および研磨軸に対するレンズ着脱の順番、精研軸および研磨軸の間における移動の順番等を任意に変更できるので、段取り替え等が簡単にできる。
【００２２】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
［実施の形態１］
（構成）
図１は、本発明の一実施の形態である研磨装置の構成の一例を示す斜視図である。
【００２３】
本実施の形態の研磨装置Ｍ１は、精密研削部８（加工軸部）および研磨部９（加工軸部）と、両者の間でレンズ１１（被加工物）の搬送および受け渡しを行う搬送機構Ｈ１（移動機構）を備えている。
【００２４】
本実施の形態の場合、精密研削部８は、研磨部９における研磨加工に先立って、予備加工として精密な研削加工（以下、必要に応じて精研と略記する）を行うために設けられている。
【００２５】
すなわち、精密研削部８は、研磨部９における研磨に先立ってレンズ１１を精密に研削加工するために、精研工具８ａと、レンズ１１を保持して精研工具８ａに押圧する精研軸８ｂを備えている。
【００２６】
研磨部９は、レンズ１１を研磨する研磨工具９ａと、レンズ１１を保持してこの研磨工具９ａに押圧する動作を行う研磨軸９ｂを備えている。
搬送機構Ｈ１は、精密研削部８と研磨部９の間に配置され、図示しないベース上を水平なＸ方向に移動可能な左右移動機構１（Ｘ軸移動機構）、水平で且つＸ方向に対して直交するＹ方向に移動可能な前後移動機構２（Ｙ軸移動機構）、レンズ着脱供給機構３（着脱機構）、Ｙ方向と平行な軸を中心として回転可能なレンズ着脱回転機構５（回転機構）、Ｘ方向とＹ方向とに対して直交するＺ方向（鉛直方向）に移動可能な上下移動機構５ａ（Ｚ軸移動機構）を備えている。
【００２７】
本実施の形態の搬送機構Ｈ１においては、精研軸８ｂと研磨軸９ｂの間を左右（Ｘ方向）に移動できる左右移動機構１が、研磨装置Ｍ１の手前側に配置されている。
左右移動機構１の図示しない移動部には、前後（Ｙ方向）に移動できる前後移動機構２が組み付いている。前後移動機構２の移動部には、レンズ着脱回転機構５が組み付いている。このレンズ着脱回転機構５は、前後移動機構２との間に配置された上下移動機構５ａによって上下（Ｚ方向）にも移動できる構成になっている。
【００２８】
レンズ着脱回転機構５の一端部には、レンズ１１を真空による吸引で保持できるレンズ着脱供給機構３が組み付いている。このレンズ着脱供給機構３は、レンズ着脱回転機構５により、レンズ１１の保持端を上向きおよび下向きに回転可能な構成となっている。
【００２９】
レンズ着脱供給機構３は、左右移動機構１および前後移動機構２の動作範囲内で、自由に移動できる構成になっている。
精研軸８ｂと研磨軸９ｂのレンズ保持部は、真空による吸引で、レンズ１１を保持できる構造になっており、精密研削および研磨時には、精研軸８ｂ（研磨軸９ｂ）のレンズ１１の保持端が下降して、精研工具８ａ（研磨工具９ａ）に押しつけて、精研および研磨がそれぞれ行われる構造となっている。
【００３０】
図２は、本実施の形態の研磨装置Ｍ１における制御系の構成例を示す概念図である。
本実施の形態の研磨装置Ｍ１は、精密研削部８、研磨部９および搬送機構Ｈ１等の機構部の動作を制御する制御装置１０を備えている。この制御装置１０には、加工手順等が記憶された制御テーブル１０ａが接続されている。
【００３１】
制御装置１０は、この制御テーブル１０ａから加工手順等の情報を読み出して精密研削部８、精密研削部８、搬送機構Ｈ１の動作を制御することで、たとえば、精密研削部８と研磨部９の間におけるレンズ１１の移動や着脱の順番等の加工手順の制御が行われる。
【００３２】
また、制御装置１０には、入力装置１０ｂが接続されており、制御テーブル１０ａにおける設定情報を随意に書き換えることで、外部から、研磨装置Ｍ１における加工手順を変更することが可能になっている。
【００３３】
（作用）
以下、本実施の形態１の研磨装置Ｍ１の作用の一例について説明する。
図示しないパレット上に載置された表面粗さを整える加工前のレンズ１１を、搬送機構Ｈ１のレンズ着脱供給機構３のレンズ保持端に吸引させ、保持させる。
【００３４】
そして研磨装置Ｍ１の制御装置１０に入力装置１０ｂから加工スタート信号を入力することにより、着脱機構および移動機構の動作が開始する。
（ステップＳ１０１）  レンズ着脱供給機構３は、左右移動機構１および前後移動機構２の動作により、精研軸８ｂの真下に移動する。そして、レンズ着脱回転機構５によって、レンズ着脱供給機構３のレンズ保持端を下向きから上向きに回転させる。
【００３５】
（ステップＳ１０２）  レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａの上昇によりレンズ着脱供給機構３は、吸引しているレンズ１１を精研軸８ｂの下端であるレンズ保持端に押しつける。ここで、精研軸８ｂの真空による吸引を開始し、レンズ着脱供給機構３の吸引を切り、レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａを下降させる。これによりレンズ１１は、精研軸８ｂのレンズ保持端へ吸引保持される。そして、精研軸８ｂにおけるレンズ保持の確認後、レンズ着脱供給機構３は、左右移動機構１および前後移動機構２の動作により待避位置に移動する。
【００３６】
（ステップＳ１０３）  レンズ着脱供給機構３の待避後、精研軸８ｂは下降してレンズ１１を精研工具８ａに押圧して精研加工を行う。この精研加工の完了後、レンズ１１を保持した精研軸８ｂは上昇する。
【００３７】
（ステップＳ１０４）  精研軸８ｂの上昇完了で、レンズ着脱供給機構３は、再び精研軸８ｂの真下に移動する。そして、レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａの上昇によりレンズ着脱供給機構３のレンズ保持端は、精研軸８ｂのレンズ保持端に保持されているレンズ１１に押しつけられる。
【００３８】
ここで、精研軸８ｂの真空吸引を切り、レンズ着脱供給機構３の吸引を開始し、レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａの下降によりレンズ１１は、レンズ着脱供給機構３の側に移行して保持される。これで、精研加工完了のレンズ１１が、レンズ着脱供給機構３に保持される。
【００３９】
（ステップＳ１０５）  次に、レンズ着脱供給機構３は、左右移動機構１および前後移動機構２の動作により、研磨軸９ｂの真下に移動する。
（ステップＳ１０６）  レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａの上昇によりレンズ着脱供給機構３は、吸引しているレンズ１１を研磨軸９ｂの下端であるレンズ保持端に押しつける。ここで、研磨軸９ｂの真空による吸引を開始し、レンズ着脱供給機構３の吸引を切り、レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａを下降させる。これによりレンズ１１は、研磨軸９ｂのレンズ保持端へ吸引保持される。そして、研磨軸９ｂにおけるレンズ１１の保持の確認後、レンズ着脱供給機構３は、左右移動機構１および前後移動機構２の動作により待避位置に移動する。
【００４０】
（ステップＳ１０７）  レンズ着脱供給機構３の待避後、研磨軸９ｂは下降してレンズ１１を研磨工具９ａに押圧して研磨加工を行う。この研磨加工の完了後、レンズ１１を保持した研磨軸９ｂは上昇する。
【００４１】
（ステップＳ１０８）  研磨軸９ｂの上昇完了で、レンズ着脱供給機構３は、再び研磨軸９ｂの真下に移動する。そして、レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａの上昇によりレンズ着脱供給機構３のレンズ保持端は、研磨軸９ｂのレンズ保持端に保持されているレンズ１１に押しつけられる。ここで、研磨軸９ｂの真空吸引を切り、レンズ着脱供給機構３の吸引を開始し、レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａの下降によりレンズ１１は、レンズ着脱供給機構３の側に移行して保持される。これで、研磨加工完了のレンズ１１が、レンズ着脱供給機構３に保持される。
【００４２】
（ステップＳ１０９）  次に、レンズ着脱供給機構３は、左右移動機構１および前後移動機構２の動作により図示しないパレット上に移動し、レンズ保持端をレンズ着脱回転機構５によって上向きから下向きにする。その後、レンズ着脱供給機構３の真空吸引を切ることにより、研磨加工が完了したレンズ１１の排出が完了する。
【００４３】
この実施の形態１の研磨装置Ｍ１では、レンズ着脱供給機構３に対するレンズ１１の供給と排出のみ人手を必要とするが、精密研削部８、研磨部９へのレンズ１１の移動および着脱は、制御装置１０の制御の下で、すべて自動で行うことができる。
【００４４】
図３は、本実施の形態の研磨装置Ｍ１における上述の動作を実現する場合の制御装置１０の動作を示すフローチャートである。この制御装置１０の動作は、制御装置１０に実装された制御テーブル１０ａ（制御プログラム）によって実現される。
【００４５】
制御装置１０は、レンズ着脱供給機構３にレンズ１１が保持されたか否かを検出する（ステップ２０１）。この検出は、レンズ着脱供給機構３における真空吸引圧の変化の監視で実現できる。
【００４６】
制御装置１０は、レンズ着脱供給機構３におけるレンズ１１の保持を検出すると、まず、精密研削部８の加工準備が完了しているか否かをチェックする（ステップ２０２）。
そして、精密研削部８における加工準備の完了が検出されたら、レンズ１１を保持しているレンズ着脱供給機構３を精密研削部８に接近させて、精研軸８ｂにレンズ１１を受け渡した（装着させた）後に待避させ、精密研削部８に精密研削加工を開始させる（ステップ２０３）。
【００４７】
その後、制御装置１０は、精密研削部８におけるレンズ１１の加工完了を待つ（ステップ２０４）。
そして、制御装置１０は、精密研削部８におけるレンズ１１の精密研削加工が完了した
ことを検出すると、レンズ着脱供給機構３を精密研削部８に接近させて、レンズ１１を精研軸８ｂからレンズ着脱供給機構３に受け取らせた後、レンズ着脱供給機構３を待避させる（ステップ２０５）。
【００４８】
その後、制御装置１０は、次の研磨部９の加工準備が完了しているか否かをチェックする（ステップ２０６）。
そして、研磨部９における加工準備の完了が検出されたら、レンズ１１を保持しているレンズ着脱供給機構３を研磨部９に接近させて、研磨軸９ｂにレンズ１１を受け渡した（装着させた）後に待避させ、研磨部９に研磨加工を開始させる（ステップ２０７）。
【００４９】
その後、制御装置１０は、研磨部９におけるレンズ１１の加工完了を待つ（ステップ２０８）。
そして、制御装置１０は、研磨部９におけるレンズ１１の研磨加工が完了したことを検出すると、レンズ着脱供給機構３を研磨部９に接近させて、レンズ１１を研磨軸９ｂからレンズ着脱供給機構３に受け取らせた後、レンズ着脱供給機構３を待避させる（ステップ２０９）。
【００５０】
その後、制御装置１０は、レンズ着脱供給機構３を図示しないパレット上へ移動させた後、レンズ着脱供給機構３における真空吸引を解除してレンズ１１を排出し、上述のステップ２０１以降の動作に戻る（ステップ２１０）。
【００５１】
（効果）
本実施の形態１の研磨装置Ｍ１によれば、レンズ１１を吸着保持して精密研削部８および研磨部９に受け渡す一つのレンズ着脱供給機構３を具備した搬送機構Ｈ１で、レンズ１１の精密研削部８および研磨部９の間における移動および着脱を行うので、レンズ１１の搬送のためにワークヤトイ等の搬送治具を必要とせず、研磨装置Ｍ１は非常にシンプルな構成となり、製造コストが削減できる。
【００５２】
また、搬送機構Ｈ１におけるレンズ着脱供給機構３は一つだけであるので、保守も容易である。
さらに、ワークヤトイ等の搬送治具に対するレンズの煩雑な着脱作業も不要となり、研磨装置Ｍ１の運用における労力を削減できる。
［実施の形態２］
（構成）
図４は、本発明の他の実施の形態である研磨装置の構成例を示す斜視図である。
【００５３】
この図４に例示される実施の形態２の研磨装置Ｍ２の搬送機構Ｈ２（移動機構）では、レンズ着脱回転機構５に対して、レンズ着脱供給機構３の他にレンズ着脱排出機構４（着脱機構）を設けた点、および供給用テーブル１２および排出用テーブル１３を設けた点が、上述の研磨装置Ｍ１の搬送機構Ｈ１と異なっている。その他は、実施の形態１の研磨装置Ｍ１および搬送機構Ｈ１と同様であるため、同一部分には同一番号を付して説明を省略する。
【００５４】
図５は、本実施の形態の研磨装置Ｍ２における搬送機構Ｈ２のレンズ着脱回転機構５を取り出して例示した斜視図である。
本実施の形態の搬送機構Ｈ２の場合、レンズ着脱回転機構５におけるレンズ着脱供給機構３およびレンズ着脱排出機構４は、互いに逆向きの姿勢でレンズ着脱回転機構５に取り付けられ、レンズ着脱回転機構５を１８０°回転させることにより、レンズ着脱供給機構３またはレンズ着脱排出機構４が、選択的に、精研軸８ｂまたは研磨軸９ｂに正対する上向きの姿勢となる。
【００５５】
すなわち、レンズ着脱回転機構５の一端部には、Ｙ方向に延出した板状部材が設けられ、この板状部材の一面（上面）にレンズ着脱供給機構３を取り付け、この面とは反対側の面（下面）にレンズ着脱排出機構４を取り付けている。
【００５６】
また、本実施の形態の研磨装置Ｍ２の搬送機構Ｈ２は、供給用テーブル１２および排出用テーブル１３を備え、この供給用テーブル１２および排出用テーブル１３に、レンズ供給パレット６（ワーク供給パレット）およびレンズ排出パレット７（ワーク排出パレット）を載置して、加工前のレンズ１１の供給および加工後のレンズ１１の回収を含めて自動的に行われる構成となっている。
【００５７】
図６は、本実施の形態の研磨装置Ｍ２における排出用テーブルの構成例を示す断面図である。
本実施の形態の場合、排出用テーブル１３は、清浄水１３ａが貯留されたタライ形状の容器となっており、この排出用テーブル１３に載置されるレンズ排出パレット７は、清浄水１３ａの液面下に水没した状態となっている。
【００５８】
従って、後述のようにレンズ排出パレット７に収容されるレンズ１１は、清浄水１３ａに浸漬された状態となる。
（作用）
以下、本実施の形態２の研磨装置Ｍ２の作用の一例について説明する。
【００５９】
表面粗さを整える加工前のレンズ１１をあらかじめ、レンズ供給パレット６に整列させておく。研磨装置Ｍ１の制御装置１０に入力装置１０ｂから加工スタート信号を入力することにより加工動作を開始する。
【００６０】
（ステップＳ３０１）  搬送機構Ｈ２のレンズ着脱供給機構３は、左右移動機構１および前後移動機構２の動作により、レンズ供給パレット６の真上に移動する。レンズ着脱回転機構５の回転動作により、レンズ着脱供給機構３は下向きに回転し、レンズ供給パレット６の側を向く。
【００６１】
（ステップＳ３０２）  そして、レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａにより下降して、レンズ供給パレット６のレンズ１１をレンズ着脱供給機構３が吸引して保持する。
その後、レンズ１１を保持したレンズ着脱供給機構３は、レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａにより上昇し、レンズ着脱供給機構３は、左右移動機構１および前後移動機構２の動作により、精研軸８ｂの真下に移動し、レンズ着脱回転機構５の回転動作により、レンズ着脱供給機構３は、上向きに回転する。
【００６２】
そして、レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａの上昇により、レンズ着脱供給機構３は、吸引しているレンズ１１を精研軸８ｂのレンズ保持端に押しつける。ここで、精研軸８ｂの真空吸引を開始し、レンズ着脱供給機構３の吸引を切り、レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａを下降させる。これにより、レンズ１１は、精研軸８ｂのレンズ保持端へ移行して吸引保持される。
【００６３】
（ステップＳ３０３）  精研軸８ｂにおけるレンズ１１の保持の確認後、レンズ着脱供給機構３は、再びレンズ供給パレット６に移動し、そのレンズ保持端をレンズ着脱回転機構５の回転動作により下向きにする。そして、次のレンズ１１をレンズ着脱供給機構３に吸引保持して待避位置に移動する。このとき、レンズ１１を保持しているレンズ着脱供給機構３のレンズ保持端は下向きであり、レンズ１１を保持していないレンズ着脱排出機構４のレンズ保持端は上向きである。
【００６４】
（ステップＳ３０４）  精研軸８ｂは下降してレンズ１１を精研工具８ａに押圧して精研加工を開始する。この精研加工の完了後、レンズ１１を保持した精研軸８ｂは上昇する。
【００６５】
（ステップＳ３０５）  精研軸８ｂの上昇完了で、レンズ着脱排出機構４が、精研軸８ｂの真下に移動する。レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａの上昇によりレンズ着脱排出機構４のレンズ保持端は、精研軸８ｂのレンズ保持端に保持されているレンズ１１に押しつけられる。ここで、精研軸８ｂの真空吸引を切り、レンズ着脱排出機構４の真空吸引を開始し、レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａの下降によりレンズ１１は、レンズ着脱排出機構４の側に保持される。
【００６６】
これで、精研加工が完了したレンズ１１が、レンズ着脱排出機構４に吸引保持される。この後、レンズ着脱回転機構５の回転動作により、レンズ着脱供給機構３とレンズ着脱排出機構４が回転して、レンズ着脱供給機構３が上向きとなる。
【００６７】
上述のようにレンズ着脱供給機構３には、次のレンズ（未加工のレンズ）１１が吸引保持されている。最初のレンズ１１の着脱と同じ動作で、精研軸８ｂに次のレンズ１１が吸引保持される。その後、レンズ着脱供給機構３は待避位置へ移動する。
【００６８】
（ステップＳ３０６）  レンズ１１を保持した精研軸８ｂは下降してレンズ１１を精研工具８ａに押圧し、精研加工が開始する。
（ステップＳ３０７）  待避位置のレンズ着脱供給機構３は、レンズ着脱回転機構５の回転動作によりレンズ着脱供給機構３とレンズ着脱排出機構４が回転して、レンズ着脱排出機構４が上向きとなる。
【００６９】
このレンズ着脱排出機構４には、上述のように精研加工が完了したレンズ１１が吸引保持されている。レンズ着脱排出機構４は、左右移動機構１および前後移動機構２の動作により、研磨部９の研磨軸９ｂの真下に移動する。
【００７０】
（ステップＳ３０８）  レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａの上昇によりレンズ着脱排出機構４は、吸引しているレンズ１１を研磨軸９ｂのレンズ保持端に押しつける。ここで、研磨軸９ｂの真空吸引を開始し、レンズ着脱排出機構４の真空吸引を切り、レンズ着脱回転機構５の上下移動機構５ａの下降によりレンズ１１は、研磨軸９ｂのレンズ保持端へ吸引保持される。研磨軸９ｂにおけるレンズ１１の保持の確認後、レンズ着脱排出機構４は待避位置に移動する。
【００７１】
（ステップＳ３０９）  レンズ着脱排出機構４の待避後、研磨軸９ｂは下降しレンズ１１を研磨工具９ａに押圧して研磨動作を開始する。
（ステップＳ３１０）  研磨軸９ｂの下降で、レンズ着脱供給機構３は、再びステップＳ３０３からの動作を行う。
【００７２】
（ステップＳ３１１）  研磨軸９ｂが研磨完了で上昇すると、レンズ着脱排出機構４は、精研加工が完了したレンズ１１を吸引保持した状態で、研磨軸９ｂの真下に移動する。
ここで、精研軸８ｂと同様に、研磨加工が完了したレンズ１１をレンズ着脱供給機構３に吸引保持して回収し、代わりに、レンズ着脱回転機構５を回転させてレンズ着脱排出機構４を上向きにし、レンズ着脱排出機構４に吸引保持されていた精研加工が完了したレンズ１１を研磨軸９ｂに吸引保持させる。
【００７３】
（ステップＳ３１２）  研磨加工が完了したレンズ１１を吸引保持したレンズ着脱供給
機構３は、レンズ排出パレット７の上に移動した後に下降して、レンズ排出パレット７に研磨加工が完了したレンズ１１を排出する。
【００７４】
（ステップＳ３１３）  以降、レンズ１１は、レンズ供給パレット６から、精研軸８ｂ、研磨軸９ｂ、レンズ排出パレット７の順番で、レンズ着脱供給機構３、レンズ着脱排出機構４の搬送および受け渡し動作によって送られて、自動で精研、研磨が行われる。
【００７５】
すなわち、レンズ供給パレット６およびレンズ排出パレット７の収納単位では、すべてのレンズ１１に対して自動で精研および研磨ができる。
レンズ排出パレット７が、清浄水１３ａに水没した状態で排出用テーブル１３に設置されているので、研磨加工が完了したレンズ１１が、水中のレンズ排出パレット７に整列して排出される。
【００７６】
上述の本実施の形態２の研磨装置Ｍ２における制御装置１０の動作を説明する。
図７は、本実施の形態２の研磨装置Ｍ２における制御装置１０の動作の一例を示すフローチャートである。
【００７７】
制御装置１０は、搬送機構Ｈ２を作動させてレンズ供給パレット６からレンズ着脱供給機構３にレンズ１１を保持させる（ステップ４０１）。
そして、制御装置１０は、精密研削部８の加工準備の完了を確認したら（ステップ４０２）、レンズ着脱供給機構３を精密研削部８に接近させて、レンズ着脱供給機構３から精研軸８ｂにレンズ１１を保持させた後（ステップ４０３）、レンズ着脱供給機構３を待避させる（ステップ４０４）。そして、精密研削部８における加工を開始させる。
【００７８】
さらに、制御装置１０は、待避したレンズ着脱供給機構３にレンズ供給パレット６から次のレンズ１１を保持させる（ステップ４０５）。
そして、制御装置１０は、精密研削部８における加工完了を待ち（ステップ４０６）、完了後、精研軸８ｂから搬送機構Ｈ２のレンズ着脱排出機構４で精研加工済みのレンズ１１を受け取らせる（ステップ４０７）。
【００７９】
そして、制御装置１０は、レンズ着脱回転機構５を回転させ、レンズ着脱供給機構３とレンズ着脱排出機構４を互いに反転させ（ステップ４０８）、上向きになったレンズ着脱供給機構３に保持されていた未加工のレンズ１１を精研軸８ｂに保持させる（ステップ４０９）。
【００８０】
そして、制御装置１０は、レンズ着脱供給機構３およびレンズ着脱排出機構４を精密研削部８から待避させた後、精密研削部８における加工を開始させる（ステップ４１０）。
そして、制御装置１０は、次の研磨部９の加工準備の完了を待つ（ステップ４１１）。このとき、他のレンズ１１が研磨部９で研磨加工されている場合は、この研磨加工作業が完了するまで待つ。
【００８１】
制御装置１０は、研磨部９の加工準備が完了すると、まず、現在の研磨部９に研磨加工済みのレンズ１１が存在するか判別する（ステップ４１２）。
そして、制御装置１０は、加工済みのレンズ１１が研磨部９に存在しない場合には、レンズ着脱回転機構５を回転させて、精研加工済みのレンズ１１を保持したレンズ着脱排出機構４を上向きにし（ステップ４１３）、レンズ着脱排出機構４から研磨軸９ｂにレンズ１１を装着して（ステップ４１４）、レンズ着脱排出機構４を待避させる（ステップ４１５）。
【００８２】
その後、制御装置１０は、研磨部９での研磨加工を開始させ（ステップ４１６）、後述
するステップ４１７の処理を行う。
一方、制御装置１０は、上述のステップ４１２で研磨部９に研磨加工済みのレンズ１１が存在していた場合には、回転前の現在上向きのレンズ着脱供給機構３に当該加工済みのレンズ１１を保持させた後、上述のステップ４１３以降の処理を実行する。
【００８３】
ステップ４１７では、制御装置１０は、レンズ着脱供給機構３に研磨加工済みのレンズ１１が吸着保持されているか否かを判断し、レンズ着脱供給機構３に研磨加工済みのレンズ１１が吸着保持されていないと判断した場合は、搬送機構Ｈ２を作動させてレンズ供給パレット６からレンズ着脱供給機構３にレンズ１１を保持させ（ステップ４１８）、ステップ４０６に戻る。
【００８４】
一方、ステップ４１７で、レンズ着脱供給機構３に研磨加工済みのレンズ１１が吸着保持されていると判断した場合は、研磨加工済みのレンズ１１をレンズ排出パレット７に排出し（ステップ４１９）、その後、ステップ４１８の処理を行う。
（効果）
本実施の形態２の研磨装置Ｍ２の場合には、搬送機構Ｈ２に、レンズ１１を整列したレンズ供給パレット６と、空のレンズ排出パレット７を設置することにより、パレット単位では、レンズ１１の研磨装置Ｍ２への供給から排出までを全自動で行うことができる。
【００８５】
また、レンズ排出パレット７を排出用テーブル１３の清浄水１３ａに水没した状態で設置することにより研磨加工の完了後にレンズ排出パレット７に排出されるレンズ１１を清浄水１３ａの中に整列して排出でき、研磨加工後のレンズ１１の洗浄と、レンズ表面を乾燥させないのでヤケ等の加工不良を防止することができる。
【００８６】
以上説明したように、本発明の各実施の形態によれば、ワークヤトイ等の搬送治具を全く用いることなく、精密研削部８および研磨部９へのレンズ１１の着脱および、レンズ供給パレット６、精密研削部８、研磨部９、レンズ排出パレット７の間のレンズ１１の移動を、レンズ着脱供給機構３やレンズ着脱排出機構４を備えた搬送機構のみで実現しているので、研磨装置の構造がシンプルで、設備費用を少なくすることができる。
【００８７】
また、複数の精密研削部８および研磨部９に対するレンズ１１の着脱機構である搬送機構は、一つで済むので、研磨装置の保守性にも優れている。
すなわち、本発明の実施の形態によれば、レンズの表面を研磨するための自動レンズ研磨装置において、レンズの供給から、精研軸、研磨軸への着脱、排出という一連の動作を、低価格で、信頼性のある機構で提供することができる。
【００８８】
なお、本発明は、上述の実施の形態に例示した構成に限らず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
［付記１］
回転する研磨皿にレンズを押圧し、研磨液等の液体をかけながらレンズの表面粗さを整える研磨軸を２個以上装備したレンズ研磨装置において、レンズを押圧する研磨軸へのレンズ着脱をするレンズ着脱機構と、そのレンズ着脱機構が装着された、押圧する二つ以上の研磨軸間においてレンズ移動をするために一つだけ備えられた移動機構と、そのレンズ着脱の順番、軸間移動の順番を制御する制御装置とを備えたことを特徴とする、自動レンズ研磨装置。
【００８９】
［付記２］
付記１記載の自動レンズ研磨装置のレンズ着脱機構において、レンズの吸引保持機構を２個以上備えたことを特徴とする、自動レンズ研磨装置。
【００９０】
［付記３］
付記１記載の自動レンズ研磨装置において、加工後のレンズを、移動機構の可動範囲内に設置したテーブルに位置決めされた排出用のパレットに整列排出することを特徴とする、自動レンズ研磨方法。
【００９１】
［付記４］
付記１記載の自動レンズ研磨装置において、表面粗さを整える前のレンズを移動機構の可動範囲内に設置したテーブルに位置決めされた供給用のパレットにあらかじめ、整列させておくことを特徴とする、自動レンズ研磨方法。
【００９２】
［付記５］
付記１、３記載の自動レンズ研磨装置において、排出パレットを水を張ったタライ形状のテーブルに、位置決めすることを特徴とする、自動レンズ研磨装置。
【００９３】
［付記６］
付記１記載の自動レンズ研磨装置において、入力装置からの設定を変更するだけで、レンズ着脱の順番、研磨軸間移動の順番を任意に変更できることを特徴とする、自動レンズ研磨装置。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】本発明の一実施の形態である研磨装置の構成の一例を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施の形態である研磨装置における制御系の構成例を示す概念図である。
【図３】本発明の一実施の形態である研磨装置における制御装置の動作を示すフローチャートである。
【図４】本発明の他の実施の形態である研磨装置の構成例を示す斜視図である。
【図５】本発明の他の実施の形態である研磨装置における搬送機構の一部を取り出して例示した斜視図である。
【図６】本発明の他の実施の形態である研磨装置における排出用テーブルの構成例を示す断面図である。
【図７】本発明の他の実施の形態である研磨装置における制御装置の動作の一例を示すフローチャートである。
【図８】従来技術の研磨装置を説明する説明図である。
【符号の説明】
【００９５】
１  左右移動機構
２  前後移動機構
３  レンズ着脱供給機構
４  レンズ着脱排出機構
５  レンズ着脱回転機構
５ａ  上下移動機構
６  レンズ供給パレット
７  レンズ排出パレット
８  精密研削部
８ａ  精研工具
８ｂ  精研軸
９  研磨部
９ａ  研磨工具
９ｂ  研磨軸
１０  制御装置
１０ａ  制御テーブル
１０ｂ  入力装置
１１  レンズ
１２  供給用テーブル
１３  排出用テーブル
１３ａ  清浄水
Ｈ１  搬送機構
Ｈ２  搬送機構
Ｍ１  研磨装置
Ｍ２  研磨装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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