(57)【要約】【課題】  鋼板製造ライン上の鋼板について、鋼板端部の傾斜や長手方向の湾曲を把握して迅速に鋼板採取可否判断をすることができるオンライン上での鋼板採取可否判断方法を提供する。【解決手段】  製造ライン上の鋼板の鋼板長および鋼板幅を測定して測定値データを求め、該測定値データに基づいて鋼板幅方向の２点の中心点を通る中心線を求め、該中心線と平行に鋼板の両側端部に夫々内接する２つの直線および中心線に垂直で鋼板の先端、後端に夫々内接する２つの直線を求め、４つの直線で囲まれた矩形範囲内で有効鋼板幅および有効鋼板長を求め、その求めた有効鋼板幅および有効鋼板長と受注した製品サイズ情報とを比較して、鋼板採取可否判断を行なうことを特徴とする鋼板製造ライン上での製品サイズ鋼板採取可否判断方法。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板製造ライン上の鋼板について受注した製品サイズ鋼板の採取可否判断を行なう際に、製造ライン上の鋼板の鋼板長および鋼板幅を測定して測定値データを求め、該測定値データに基づいて鋼板幅方向の２点の中心点を通る中心線を求め、該中心線と平行に鋼板の両側端部に夫々内接する２つの直線および中心線に垂直で鋼板の先端、後端に夫々内接する２つの直線を求め、４つの直線で囲まれた矩形範囲内で有効鋼板幅および有効鋼板長を求め、その求めた有効鋼板幅および有効鋼板長と受注した製品サイズ情報とを比較して、鋼板採取可否判断を行なうことを特徴とする鋼板製造ライン上での製品サイズ鋼板採取可否判断方法。
【請求項２】
前記鋼板幅方向の２点の中心点の位置が、夫々鋼板長の先端、後端から鋼板長の１／４の位置であることを特徴とする請求項１に記載の鋼板製造ライン上での製品サイズ鋼板採取可否判断方法。
【請求項３】
前記鋼板幅の測定を光学式幅計で行い、前記鋼板長の測定をメジャリングロールで行なうことを特徴とする請求項１または２に記載の鋼板製造ライン上での製品サイズ鋼板採取可否判断方法。
【請求項４】
前記鋼板の鋼板長および鋼板幅を測定した測定値データを製品採取可否判断演算器に入力して採取可否判断演算を行なうことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の鋼板製造ライン上での製品サイズ鋼板採取可否判断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板の板取採取可能か否かを鋼板製造ライン上で判断する鋼板採取可否判断方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、鋼板製造ラインにおいては、需要家からの矩形等の製品サイズの鋼板の発注を受けて、鋼板から受注の製品サイズの板取が可能となるように、受注の製品サイズの四周に余裕代を付けたサイズ（切り出しサイズ）で矩形に切断した鋼板を製造して出荷するのが一般的であった。
【０００３】
すなわち、圧延を行って矩形に切断した鋼板の四周は、直線とは限らず、幅スボミや横曲がり（キャンバー）等の湾曲が発生しており、また、端部は台形等の切り欠き状となって斜めになった形状不良のものもあり、必ずしも矩形になっていない場合がある。このため、幅・長さが受注要求を満たしていても、受注の製品サイズを切り出す板取りができないことがある。
【０００４】
この様な鋼板が出荷されて客先に届けられると、当然ながら客先の信頼を失う。このため、上記の問題が生じないように製造元の工場で、この様な鋼板を確実に見出だして、再度製造し直しを行わなければならないこととなるので、従来は幅、長さの四周に余裕代を付けたサイズ（切り出しサイズ）にして採取不可能となることを回避しているが、コスト増の問題があった。更に、工場内で鋼板を検査する際にも、製品鋼板の湾曲・直角度不良を確実に計測する機器がないために、受注サイズが取れない恐れのある鋼板は全て作業者が鋼板製造ライン外（オフライン）で計測せねばならず、生産能率障害になるという問題があった。
【０００５】
この様な問題を解決するには、鋼板採取可否判断を、鋼板製造ライン上（オンライン）で迅速に、かつ、確実に行なえる様にすることが望まれる。
【０００６】
これまで、鋼板採取可否判断に関する技術は種々提案されており、例えば、ＣＲＴ画面上に鋼板パターンおよび複数の子板パターンを表示し、その子板パターンを移動・回転させることで幾何学的に採取可能か否かを判断する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかし、この技術は圧延材から子板材の切断位置を決定するためのもので、より計測精度が要求される製品鋼板から受注サイズの採取可否を判定するものではない。そして板取採取可否判断に要する時間が長時間かかり、オンライン上の鋼板について短時間で板取採取可否判断をすることができないという問題がある。
【０００７】
また、搬送テーブル上を搬送されている鋼板の平面形状を計測する技術としては、例えば、オンライン上の厚鋼板の幅方向両端部の位置情報を、一定の周期で繰り返し検出すると共に、厚鋼板の先端を検出したタイミングと厚鋼板の搬送速度とに基づいて測定位置を識別して、各測定位置で検出した位置情報の分布に基づいて、搬送方向の厚鋼板の平面形状を識別する、厚鋼板の板幅計測方法（例えば、特許文献２参照）や、搬送テーブル上を搬送される鋼板の搬送方向と直行する方向の鋼板の幅を測定すると共に、鋼板の搬送方向の長さをレーザドップラー速度計あるいは測長ロールに取り付けられたＰＬＧ（パルスジェネレーター）による鋼板長さ計により測定し、このように測定した鋼板の幅測定値と長さ測定値とに基づいて、鋼板の平面形状を計測する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。これらの方法はいずれもオフライン上で行うものであり、鋼板製造ライン上での鋼板採取可否判断をするものではない。
【０００８】
【特許文献１】特開昭６２−１１４８１２号公報
【特許文献２】特開平２−７４８１８号公報
【特許文献３】特開２００６−２０８２９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
受注した矩形製品が鋼板から採取できるか否かの判断は、鋼板の詳細な平面形状データがあるならば、ＣＰでも手計算でも時間さえかければ不可能ではない。しかし、鋼板製造ライン上の鋼板は、約１００ｍ／分で搬送されていて鋼板採取可否判断をする間に停めておくわけには行かないので、オンラインで鋼板採取可否判断をするためには、迅速に鋼板採取可否判断をしなければならない。
【００１０】
そこで、本発明は、鋼板製造ライン上の鋼板について、一定長さピッチの鋼板幅座標データから、鋼板長さと鋼板幅に加えて鋼板端部の傾斜や長手方向の湾曲を計算し、鋼板から採取可能な最大の矩形鋼板を算出することにより、鋼板採取可否判断をすることができるオンライン上での鋼板採取可否判断方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発者らは、鋼板製造ライン（オンライン）上で受注製品サイズの採取可否判断を可能とする方法について鋭意研究した。その結果、鋼板製造ラインで仕上圧延機により製品サイズに仕上圧延・剪断され、搬送テーブル上を搬送される鋼板の鋼板幅と、鋼板長さとを測定することで、その測定値データに基づいて鋼板端部の傾斜や長手方向の湾曲を把握でき、かつ、その測定値データを製品採取可否判断演算器に入力することにより、迅速、確実にオンライン上で鋼板からの製品採取可否判断を行うことができることを見出して、本発明を完成した。
【００１２】
本発明の要旨は、次の通りのものである。
【００１３】
（１）  鋼板製造ライン上の鋼板について受注した製品サイズ鋼板の採取可否判断を行なう際に、製造ライン上の鋼板の鋼板長および鋼板幅を測定して測定値データを求め、該測定値データに基づいて鋼板幅方向の２点の中心点を通る中心線を求め、該中心線と平行に鋼板の両側端部に夫々内接する２つの直線および中心線に垂直で鋼板の先端、後端に夫々内接する２つの直線を求め、４つの直線で囲まれた矩形範囲内で有効鋼板幅および有効鋼板長を求め、その求めた有効鋼板幅および有効鋼板長と受注した製品サイズ情報とを比較して、鋼板採取可否判断を行なうことを特徴とする鋼板製造ライン上での製品サイズ鋼板採取可否判断方法。
【００１４】
（２）  前記鋼板幅方向の２点の中心点の位置が、夫々鋼板長の先端、後端から鋼板長の１／４の位置であることを特徴とする上記（１）に記載の鋼板製造ライン上での製品サイズ鋼板採取可否判断方法。
【００１５】
（３）  前記鋼板幅の測定を光学式幅計で行い、前記鋼板長の測定をメジャリングロールで行なうことを特徴とする上記（１）または（２）に記載の鋼板製造ライン上での製品サイズ鋼板採取可否判断方法。
【００１６】
（４）  前記鋼板の鋼板長および鋼板幅を測定した測定値データを製品採取可否判断演算器に入力して採取可否判断演算を行なうことを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の鋼板製造ライン上での製品サイズ鋼板採取可否判断方法。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、簡単な計算による製品採取可否判断演算であるので、高速で計算することが可能となり、鋼板がオンラインにある状態で受注製品サイズの採取可否判断を迅速に行なうことができ、従来のように幅、長さの四周に余裕代を付けたサイズ（切り出しサイズ）の鋼板とする必要なしに製品サイズの鋼板の採取可否判断をオンラインですることができるので、生産能率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下本発明を詳細に説明する。
【００１９】
通常、熱延鋼板（厚板）の製造ラインでは、粗圧延した鋼板を連続加熱炉で所定の温度に加熱して、仕上げ圧延した後、ホットレベラー（ＨＬ）で矯正し、焼入れ処理(水冷)後冷却床で約６０℃に空冷する。引き続き、搬送テーブル上を搬送ロールにより搬送される鋼板を長さ方向に所定の長さで切断（分割剪断）し、分割された鋼板の両側を切断（耳切・中切）した後、仕上げ剪断機で製品サイズに長さ方向を切断して矩形の最終製品としている。製造された鋼板は、検査場等で受注した製品サイズの板取の可否判断をして、合格した鋼板を製品として出荷している。
【００２０】
ところが、鋼板の製造ラインで、単に幅と長さだけを所定のサイズとなるように切断して製品鋼板としても、前記の様に製品鋼板は厳密には湾曲を持っていたり、四隅が直角でなかったりしている場合がある。
【００２１】
そこで、本発明では、受注製品サイズの採取可否を鋼板製造ライン（オンライン）上で行うことについて鋭意研究した。その結果、鋼板製造ラインで仕上圧延機により製品サイズに仕上圧延・剪断され、搬送ロールにより搬送される鋼板の搬送方向と直行する方向の鋼板幅と、搬送方向の鋼板長さとを測定し、その測定値に基づいて製品採取可否判断演算器で製品採取可否判断を行うことで、オンライン上で迅速に製品採取可否判断ができ、生産能率の向上を図ることができることを見出して、本発明を完成した。
以下図を参酌して本発明を説明する。
【００２２】
図１は、本発明の厚板製造ラインの概要を示す図である。厚板製造ラインは、図１に示すように、連続加熱炉１、仕上圧延機２、矯正機（ＨＬ）３、焼入れ装置（水冷装置）（以下ＣＬＣと称す）４、冷却床５、分割剪断機６、耳切・中切剪断機７、仕上剪断機８、製品幅長計９、鋼板検査場１０、および製品倉庫１１の順に配列されている。
【００２３】
製品幅長計９は、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、仕上圧延機により製品サイズに仕上圧延され、搬送ロール１２により搬送される搬送テーブル上の鋼板１３の製品長を測定する測長計（メジャリングロール）１４ａ、１４ｂと幅計１５とからなっている。
【００２４】
測長計１４ａ、１４ｂは、一般に、接触型あるいは非接触型のものが用いられている。本発明においては、鋼板に接触しその鋼板の搬送に伴って回転し、回転数に基づいて鋼板長さを測定できるメジャリングロール１４ａ、１４ｂを用いることが好ましい。例えば、メジャリングロール１４ａには鋼板の搬送ラインに対して出し入れを可能とするための油圧、電動等の駆動装置（図示せず）が設けられていて、搬送される鋼板１３の先端位置を例えば光式センサー２８ａにより検知し、その検知信号に基づいて駆動装置を駆動させることによりメジャリングロール１４ａを待機位置から搬送ラインに対して出して、該メジャリングロール１４ａを鋼板１３の上面に押し付けることができるようになっている。鋼板の搬送長さに応じて、鋼板に押し付けられたメジャリングロールが回転し、そのメジャリングロール１４ａの回転に同期したパルス信号がパルスジェネレータによって生成されることによって鋼板長が測定できるようになっている。そして、鋼板１３の尾端位置を前記光式センサー２８ａで検出すると、駆動装置を駆動させてメジャリングロール１４ａを搬送ラインに対して後退させて待機位置に戻すようになっている。
【００２５】
同様に鋼板１３の先端位置を、メジャリングロール１４ｂの下流側に設けた光式センサー２８ｂにより検知し、その検知信号に基づいて駆動装置を駆動させることによりメジャリングロール１４ｂを待機位置から搬送ラインに対して出して、該メジャリングロール１４ｂを鋼板１３の上面に押し付けることができる。この場合もメジャリングロール１４ｂの回転に同期したパルス信号がメジャリングロール１４ｂに設けたパルスジェネレータによって生成されることによって鋼板長が測定できるようになっている。
そして、鋼板１３の尾端位置を光式センサー２８ｂで検出すると、駆動装置を駆動させてメジャリングロール１４ｂを搬送ラインに対して後退させて待機位置に戻すようになっている。
【００２６】
このメジャリングロール１４ａ、１４ｂによる長さ測定は、幅計１５内の鋼板１３の両幅端部を長さ方向１ｍｍピッチで撮影するために幅計１５に撮影タイミングを知らせる信号伝達のために行うものである。つまり、鋼板１３の先端位置を光式センサー２８ｂにより検知し、メジャリングロール１４ａが鋼板１３の上面に押し付けられてメジャリングロールによる長さ測定を開始するが、この鋼板１３の先端位置を幅計１５で検知したときにメジャリングロール１４ａの測定値を０ｍｍにリセットし、そのままメジャリングロール１４ａによる長さ測定を続け、長さ方向１ｍｍピッチで幅計１５に信号を送る。そして、下流側のメジャリングロール１４ｂが鋼板１３の上面に押し付けられて長さ測定を始めた時に、該メジャリングロール１４ｂの測定値をメジャリングロール１４ａの測定値に置き換えると同時にメジャリングロール１４ａによる幅計１５への長さ方向１ｍｍピッチの信号発信を停止して、メジャリングロール１４ｂから幅計１５へ信号発信を開始する。
そして、鋼板１３の尾端位置を幅計１５が検知した時のメジャリングロール１４ｂの測定値を異常判定用の鋼板長として記憶し、後で計算する鋼板１３の長さと比較して１０％以上異なれば、機器異常と判定し、鋼板１３の尾端を光式センサー２８ｂで検出した時点で長さ測定と幅１５への信号伝達を終了する。
【００２７】
尚、光式センサー２８ａ、２８ｂは、図２（ｂ）で、下側が光源で、上側が受光部である。
【００２８】
図３は、本発明で用いる幅計（製品幅長さ計）の構成を示す図で、（ａ）は搬送方向の下流側から見た図で、（ｂ）は断面図である。
【００２９】
幅計１５は、図３（ａ）に示すように、鋼板１３の下方部に設置された下部光源（バックライト）１６から鋼板１３によって遮断されなかった光を受光するカメラ（例えば、ＣＣＤカメラ）を鋼板の上方部に設けてある光学式幅計である。カメラは２個１組となっていてＤＳカメラ１７、ＷＳカメラ１８の合計で４組のカメラが設置されている。そして、その４組の内、ＤＳサイド（駆動側）カメラ１組と、鋼板の幅１９に応じて他の３組（ＷＳカメラ）の内のいずれか１組のカメラを選択使用して、鋼板長さ方向１ｍｍ毎に幅方向（矢印方向）にスキャンして撮影し、その撮影画像を基にして検査線２０位置における鋼板の幅方向エッジ位置を検出する。鋼板の幅１９は、例えば、１０００〜５５００ｍｍ程度であるのが一般的であるので、ＤＳサイドのカメラを固定して、中カメラは１０００〜２５００ｍｍ、２５００〜４０００ｍｍ、端カメラは４０００〜５５００ｍｍの鋼板のエッジ位置を測定できるようになっている。鋼板の概略の幅はプロコンから与えられるので、その幅に合わせてどの位置のカメラを使用するかを選択すればよい。カメラ１個であると、鋼板が浮き上がったときに鋼板のエッジ位置が分からないので、２個のカメラで２点から立体的に見て（２眼のステレオ方式）浮き上がりを補正する必要があるため、２個で１組のカメラを使用するものである。
【００３０】
なお、鋼板１３が回転して斜めになった状態で搬送されることがあるので、図２（ｂ）に示すようにエッジ計２１を設けて回転の状態を検出して補正する。また鋼板は搬送方向に対して傾いていることが多いが、それは傾斜角の分だけ、三角関数（三平方の定理）を使用して長さ、幅を補正すればよい。
【００３１】
鋼板１３のＤＳ側のエッジ位置をＤＳカメラ１７のカメラＡ、カメラＢの１組と、例えば、ＷＳ側エッジ位置をＷＳカメラ１８のカメラＣ、カメラＤの１組とを用い鋼板幅の測定をする場合について以下に説明する。
【００３２】
図３（ｂ）に示すように、カメラＢ、カメラＣのそれぞれの主レンズ中心間の距離をＬ、カメラＣ、カメラＤ間の距離をＬｄｓとすると、鋼板エッジ位置と各カメラの主レンズ中心位置との距離Ｗｄｓ、Ｗｗｓは各カメラの検出エッジ位置（Ｗｄｓの場合はＷｃ、Ｗｄ）より２眼式の原理により演算される。すなわち、図３（ｂ）において、
カメラＣ側  Ｗｄｓ：Ｗｃ＝（ａ−ｈ）：ａ・・・・（１）
カメラＤ側  （Ｗｄｓ＋Ｌｄｓ）：（Ｗｄ＋Ｌｄｓ）＝（ａ−ｈ）：ａ・・・・（２）
となるので、式（１）、式（２）より、下記式（３）が求められる。
Ｗｄｓ＝Ｗｃ×Ｌｄｓ／（Ｗｄ−Ｗｃ＋Ｌｄｓ）・・・（３）
なお、上記式において、ａは基準線（ＰＬ）とカメラ間の距離、ｈは基準線と鋼板間の距離を意味する。
【００３３】
したがって、各カメラで撮った画像をＣＰ内に取り込んで処理をすれば、鋼板エッジ位置が分かるので板幅Ｗを計算することができる。このような幅計による鋼板の板幅の測定は公知のものである。
【００３４】
図４は、本発明のオンライン上での鋼板採取可否判断方法の概要を示すフロー図である。
【００３５】
本発明では、図４に示すように、鋼板製造ラインにおいてメジャリングロール１４で鋼板長を測定し、かつ、幅計１５で鋼板幅を測定し、更に、エッジ計２１で鋼板のＤＳ側のエッジを測定し、その夫々の測定値データを製品採取可否判断演算器２２に送信する。製品採取可否判断演算器２２は、板幅、板長の有効長演算部２３と採取可否判断部２４とで構成されていて、前記夫々の測定値データに基づいて板幅、板長の有効長演算部２３で板幅、板長の有効長を演算して求め、上位プロコン２６に格納されている受注した製品サイズに関する情報である板取りする部材の形状、サイズ、及び板取り位置に関する情報のデータを受信し、製品サイズ採取可否を採取可否判断部２４で判断する。ついで、その採取可否結果を上位プロコン２６に送信すると共に、検査場ＣＲＴ２５に送信する。検査場ＣＲＴ２５に画像表示された結果に基づいてオペレータは製品採取可否判断を行なうことができる。
【００３６】
本発明では、鋼板長および鋼板幅をオンラインで測定し、その測定値データに基づいて製品採取可否判断演算器２２で迅速に製品採取可否判断を行なう演算方法を発明したので、オンライン上で鋼板について迅速に製品採取可否判断を行なうことが可能となった。
【００３７】
図５は、本発明の製品採取可否判断演算方法を説明するためのフロー図で、図６〜図１１は、図５のフロー図と関連する具体例を示す図である。なお、図６〜図１１では、説明のために極端に湾曲した鋼板の図を示しているが、実際にはこのような極端に湾曲をした鋼板はない。
【００３８】
本発明の製品採取可否判断演算方法の開始は、鋼板長をメジャリングロール１４で測定し、鋼板長に沿って幅計１５で鋼板幅を測定する。鋼板幅の測定は、図６に示すように、製造ライン上を搬送ロールで搬送している鋼板１３について、光式幅計１５で１ｍｍ毎に幅走査し１ｍｍ毎の幅値を測定線２７として得る。１線あたり５００μ秒で測定し、鋼板１枚の測定線数は４０００線／枚で行なった。
【００３９】
（Ｓ２）：この幅測定の幅データのＮ個を製品採取可否判断演算器に幅データのメモリーから読み込む。例えば、鋼板長が４ｍであれば、１ｍｍ毎の幅値を測定値としているので測定線数は少なくとも４０００線／枚必要である。
【００４０】
（Ｓ２２）：次いで、製品採取可否判断演算器１４に読み込まれたデータに基づいて、以下に示すＳ２２〜Ｓ２１３の順で、鋼板についての有効鋼板幅および有効鋼板長を計算する。
【００４１】
まず、図７に示すように、鋼板長さ方向のフロント側基準位置Ｙ1（＝ｑ／Ｎ）をＹ軸座標上で求める。ｑは測定開始後何番目の幅測定線かを示す量であり、具体的には、Ｙ1は鋼板の先端から鋼板の１／４の長さ位置になるように設定する。鋼板の１／４の長さ位置が、鋼板前後端部のすぼみや広がりの影響を排除し、かつ鋼板全体の中心線を求める位置として十分な長さを持つ最適な位置だからである。
【００４２】
（Ｓ２３）：基準位置Ｙ1の幅測定データを中心にして左右ｒ１個の幅測定データ［（ｑ−ｒ1）〜（ｑ＋ｒ1）］の幅測定データを決定する。この例では、基準位置Ｙ1の幅測定データを中心にして左右１０個ずつの合計２０個の幅測定データとした。
【００４３】
（Ｓ２４）：決定した［（ｑ−ｒ1）〜（ｑ＋ｒ1）］番目迄の２ｒ1＋１個の幅データから鋼板幅方向の中心点Ｘ1をＸ軸座標上で求める。
（Ｘ1の幅方向座標）＝Σ（ｉ番目の鋼板幅）／（２ｒ1＋１）となる。
【００４４】
（Ｓ２５）：鋼板長さ方向のテール側基準位置Ｙ2（＝（Ｎーｑ）／Ｎ）をＹ軸座標上で求める。具体的には、Ｙ2は鋼板の尾端から鋼板の１／４の長さ位置にある。鋼板の１／４の長さ位置が鋼板前後端部のすぼみや広がりの影響を排除して中心線を求める位置として最も適している。
【００４５】
（Ｓ２６）：基準位置Ｙ2の幅測定データを中心にして左右ｒ2個［（Ｎ−ｑ−ｒ2）〜（Ｎ−ｑ＋ｒ2）］の幅測定データを決定する。この例では、基準位置Ｙ2の幅測定データを中心にして左右１０個ずつの合計２１個の幅測定データとした。
【００４６】
（Ｓ２７）：［（Ｎ−ｑ−ｒ2）〜（Ｎ−ｑ＋ｒ2）］番目迄の２ｒ2＋１個の幅データから鋼板幅方向の幅方向中心点Ｘ2をＸ軸座標上で求める。
（Ｘ2の幅方向座標）＝Σ（ｉ番目の鋼板幅）／（２ｒ2＋１）となる。
【００４７】
（Ｓ２８）：Ｙ1とＸ1の交点ａ、Ｙ2とＸ2の交点ｂを求める。
【００４８】
（Ｓ２９）：次いで、図８に示すように、交点ａと交点ｂを結ぶ直線ＡＢ（基準線）を求める。
【００４９】
（Ｓ２１０）：次に、図９に示すように、直線ＡＢに平行で、鋼板のそれぞれ側端部Ｃ点、Ｄ点に内接するそれぞれの直線ｌ1、ｌ2を求める。
このＣ点、Ｄ点は下記により求める。
【００５０】
先ず、前記幅計１５の幅測定データを基に横軸（Ｘ軸）を幅測定線の順番、縦軸（Ｙ軸）をＷＳ側の幅端部の位置とするＸ―Ｙ平面図(９図中の四角図)を作成する。そして、このＸ―Ｙ平面図の各幅測定線別のＷＳ側幅端部位置と直線ＡＢ（基準線）との距離をＹ座標の引き算により計算し、距離が最も小さい位置を求め、その位置をＣ点とする。更に、前記同様にＸ―Ｙ平面図の各幅測定線別のＤＳ側幅端部位置と直線ＡＢ（基準線）との距離をＹ座標の引き算により計算し、距離が最も小さい位置を求め、その位置をＤ点とする。
（Ｓ２１１）：次に、図１０に示すように、直線ＡＢに垂直で鋼板の前端Ｅ点、後端Ｆ点にそれぞれ内接する直線Ｗ1、Ｗ2を求める。
【００５１】
このＥ点、Ｆ点は下記により求める。
【００５２】
先ず、図１０に示す様に、前記Ｘ―Ｙ平面図を基にして点ａを通り、かつ、直線ＡＢに垂直な直線Ｗａを求め、鋼板１３のＷＳ側における左側の最端部と上記直線ＷａのＹ軸方向の距離（最端部と直線Ｗａは同一Ｘ軸位置）を求め、更に、ＤＳ側における左側の最端部と上記直線ＷｂのＹ軸方向の距離（最端部と直線Ｗｂは同一Ｘ軸位置）を求め、この両者の距離を比較して小さい方を内接点Ｅ点とする。また、鋼板１３の右側においても前記同様にＷＳ側とＤＳ側の距離を求め、この両者の距離を比較して小さい方を内接点Ｆ点とする。
【００５３】
更に、前記直線Ｗ1、Ｗ2によって、鋼板端部の傾斜を把握することができる。
【００５４】
（Ｓ２１２）：求めた直線ｌ1、ｌ2、及び直線Ｗ1、Ｗ2に基づいて、図１１に示すように、４つの交点Ｐ11、Ｐ12、Ｐ21、Ｐ22を計算する。
【００５５】
（Ｓ２１３）：４つの交点Ｐ11、Ｐ12、Ｐ21、Ｐ22で囲まれた範囲内のＰ11、Ｐ12（有効鋼板幅）、Ｐ12、Ｐ22（有効鋼板長）を計算し、製品採取可否判断演算を終了する。
【００５６】
尚、上記の具体例の説明では直線ｌ1、ｌ2、Ｗ1、Ｗ2を求める様にしているが、これに変えて内接判定にはＮ個の各点が、直線ＡＢよりどの程度上（又は下）にあるかを計算し、最大（下側＝ＤＳ側）あるいは最小（上側＝ＷＳ側）の点を求め、その点での内接線の方程式を求めることも出来る。
【００５７】
上記に述べた製品採取可否判断演算は、簡単であるので、高速で計算することが可能である。したがって、鋼板がオンラインにある状態で製品採取可否判断演算を迅速に行なうことができる。
【００５８】
そして、製品採取可否判断演算を終了すると、上位プロコンに格納されている製品注文サイズ情報の信号を上位プロコンから受信して採取可否判断部で計算したＰ11、Ｐ12（有効鋼板幅）、Ｐ12、Ｐ22（有効鋼板長）と製品注文サイズとを比較して製品採取可否判断を行ない検査職場のＣＲＴに製品採取可否判断結果を表示する。
【００５９】
検査職場員は、ＣＲＴに画像表示された製品採取可否判断結果によって、鋼板が製造ラインにある内に製品採取可否判断ができるので再検査をする必要がなく、生産能率を向上させることができる。不合格鋼板がでた場合はオンライン上で直ちにかつ、確実に検出できるので出荷されてしまうこともなく、改善策を取ることができるので、幅、長さの四周に過分な余裕代を付けたサイズとする必要がなく、生産コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の厚板製造ラインの概要を示す図である。
【図２】搬送テーブル上を搬送される鋼板の長さと幅を測定する測長計と幅計を示す図である。
【図３】本発明で用いる幅計（製品幅長さ計）の構成を示す図で、（ａ）は搬送方向の下流側から見た図で、（ｂ）は断面図である。
【図４】本発明のオンライン上での鋼板採取可否判断方法の概要を示すフロー図である。
【図５】本発明の鋼板についての製品採取可否判断演算方法を説明するためのフロー図である。
【図６】図５のフロー図のＳ２と関連する具体例を示す図である。
【図７】図５のフロー図のＳ２２〜Ｓ２８と関連する具体例を示す図である。
【図８】図５のフロー図のＳ２９と関連する具体例を示す図である。
【図９】図５のフロー図のＳ２１０と関連する具体例を示す図である。
【図１０】図５のフロー図のＳ２１１と関連する具体例を示す図である。
【図１１】図５のフロー図のＳ２１２と関連する具体例を示す図である。
【符号の説明】
【００６１】
１  連続加熱炉
２  仕上圧延機
３  矯正機（ＨＬ）
４  焼入れ装置（ＣＬＣ）
５  冷却床
６  分割剪断機
７  耳切・中切剪断機
８  仕上剪断機
９  製品幅長計
１０  鋼板採取可否検査装置
１１  製品倉庫
１２  搬送ロール
１３  鋼板
１４ａ、１４ｂ  測長計（メジャリングロール）
１５  幅計
１６  下部光源
１７  ＤＳカメラ
１８  ＷＳカメラ
１９  鋼板幅
２０  検査線
２１  エッジ計
２２  製品採取可否判断演算器
２３  有効長演算部
２４  採取可否判断部
２５  検査場ＣＲＴ
２６  上位プロコン
２７  測定線
２８ａ、２８ｂ  光式センサー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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