(57)【要約】【課題】表面の凹凸の小さい下型を用いても気体の溜まりの発生を抑制することができ、表面粗さの小さいガラスゴブやガラス成形体を製造することができる製造方法及び製造装置を提供する。【解決手段】下型の受け面の上方に、受け面の中心から外周に向かう気体の流れを形成する。当該気体の流れが形成された状態で、滴下ノズルから溶融ガラス滴を滴下して下型で受ける。【選択図】図２
2010024115.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
滴下した溶融ガラス滴を、下型の受け面で受けて冷却するガラスゴブの製造方法において、
前記受け面の上方に、前記受け面の中心から外周に向かう気体の流れを形成し、
前記気体の流れが形成された状態で、前記溶融ガラス滴を受けることを特徴とするガラスゴブの製造方法。
【請求項２】
前記気体の流れは、前記受け面の周囲に配置された吸引部材の吸引口から、前記受け面の上方の気体を吸引することにより形成することを特徴とする請求項１に記載のガラスゴブの製造方法。
【請求項３】
滴下した溶融ガラス滴を下型の受け面で受け、該下型と上型とで加圧成形するガラス成形体の製造方法において、
前記受け面の上方に、前記受け面の中心から外周に向かう気体の流れを形成し、
前記気体の流れが形成された状態で、前記溶融ガラス滴を受けることを特徴とするガラス成形体の製造方法。
【請求項４】
前記気体の流れは、前記受け面の周囲に配置された吸引部材の吸引口から、前記受け面の上方の気体を吸引することにより形成することを特徴とする請求項３に記載のガラス成形体の製造方法。
【請求項５】
滴下した溶融ガラス滴を受けるための受け面を有する下型を備えるガラスゴブの製造装置において、
前記受け面の中心から外周に向かう気体の流れを形成するための吸引装置を備えることを特徴とするガラスゴブの製造装置。
【請求項６】
滴下した溶融ガラス滴を受けるための受け面を有する下型と、受けた溶融ガラス滴を該下型と共に加圧するための上型と、を備えるガラス成形体の製造装置において、
前記受け面の中心から外周に向かう気体の流れを形成するための吸引装置を備えることを特徴とするガラス成形体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラスゴブの製造方法、ガラス成形体の製造方法、ガラスゴブの製造装置及びガラス成形体の製造装置に関し、より詳しくは、滴下した溶融ガラス滴を下型で受けて製造するガラスゴブの製造方法、ガラス成形体の製造方法、ガラスゴブの製造装置及びガラス成形体の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、デジタルカメラ用レンズ、ＤＶＤ等の光ピックアップレンズ、携帯電話用カメラレンズ、光通信用のカップリングレンズ等として、ガラス製の光学素子が広範にわたって利用されている。このようなガラス製の光学素子として、ガラス素材を成形金型で加圧成形して製造したガラス成形体が広く用いられている。
【０００３】
このようなガラス成形体の製造方法の１つとして、予め所定質量及び形状を有するガラスプリフォームを作製し、該ガラスプリフォームを成形金型とともに加熱して加圧成形する方法（以下、「リヒートプレス法」ともいう）が知られている。このようなリヒートプレス法に用いるガラスプリフォームは、従来、研削・研磨等の機械加工によって製造されてきたが、機械加工によるガラスプリフォームの作製には多大な労力と時間を要するという問題があった。そのため、滴下ノズル等より滴下した溶融ガラス滴を下型で受けてガラスゴブ（ガラス塊）を作製し、そのままガラスプリフォーム（ゴブプリフォーム）として用いる方法の検討が進められている。
【０００４】
一方、ガラス成形体の別の製造方法として、滴下した溶融ガラス滴を下型で受け、受けた溶融ガラス滴を、下型と上型とにより加圧成形してガラス成形体を得る方法（以下、「液滴成形法」ともいう）が提案されている。この方法は、成形金型等の加熱と冷却を繰り返す必要がなく溶融ガラス滴から直接ガラス成形体を製造することができるので、１回の成形に要する時間を非常に短くできることから注目されている。
【０００５】
しかし、ガラスゴブの製造や、液滴成形法によるガラス成形体の製造の際、滴下した溶融ガラス滴を下型で受けると、製造されたガラスゴブやガラス成形体の下面（下型との接触面）に、気体の溜まり（例えば、空気溜まり）が残存してしまうという問題があった。この問題を、図９を用いて説明する。図９は、従来の方法により下型１１で受けた溶融ガラス滴３５の状態を示す模式図である。図９（ａ）は、溶融ガラス滴３５が下型１１に衝突した瞬間の状態を、図９（ｂ）は、その後、溶融ガラス滴３５が表面張力によって変形した後の状態を、それぞれ示している。
【０００６】
図９（ａ）に示すように、下型１１に衝突した瞬間の溶融ガラス滴３５は、衝突の衝撃によって平たく伸ばされる。この時、溶融ガラス滴３５には、下面（下型１１との接触面）の中心付近に、直径数十μｍ〜数百μｍ程度の微小な凹部３１が生じる。このような凹部３１が発生するメカニズムは必ずしも明らかではないが、シミュレーション等を用いた解析によれば、溶融ガラス滴３５が下型１１に衝突する際、最初に下型１１に衝突する部分のガラスが反動で上方に跳ね返ることによって生じると考えられる。溶融ガラス滴３５は、その後、図９（ｂ）に示すように、表面張力の働きによって丸く変形する。この際、溶融ガラス滴３５の下面と下型１１の表面とが密着して、凹部３１の中に溜まった気体の逃げ道が無くなるため、凹部３１は消滅することなく気体の溜まりとして残存してしまう。
【０００７】
この問題に対応するため、下型の表面を粗面化して、溶融ガラス滴の凹部に入り込んだ気体の流路を確保することで気体の溜まりが残存することを防止する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、粗面化した下地面の上に、溶解層を含んだ被覆層を形成することで、気体の溜まりを防止すると共に再生を容易とした下型が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平３−１３７０３１号公報
【特許文献２】特開２００５−２７２１８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１や２に記載された方法のように、下型の表面を粗面化する方法によって気体の溜まりを防止するためには、下型の表面に十分な高さの凹凸を形成しておかなければならない。そのため、最終的に得られたガラスゴブやガラス成形体の下面は、下型の表面の凹凸の転写によって、表面粗さが大きくなってしまうという問題があった。
【０００９】
特に、製造されたガラス成形体を、撮影光学系等の光学素子として用いる場合には、このような表面粗さに起因する表面の曇りやフレアの発生が問題となりやすく、解決が望まれていた。更に、得られたガラスゴブやガラス成形体をリヒートプレス用のガラスプリフォームとして用いる場合であっても、このように大きな表面粗さを解消するためには、より長時間の成形が必要となり、製造コストアップの要因となっていた。
【００１０】
本発明は上記のような技術的課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、表面の凹凸の小さい下型を用いても気体の溜まりの発生を抑制することができ、表面粗さの小さいガラスゴブやガラス成形体を製造することができる製造方法及び製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有するものである。
【００１２】
１．  滴下した溶融ガラス滴を、下型の受け面で受けて冷却するガラスゴブの製造方法において、
前記受け面の上方に、前記受け面の中心から外周に向かう気体の流れを形成し、
前記気体の流れが形成された状態で、前記溶融ガラス滴を受けることを特徴とするガラスゴブの製造方法。
【００１３】
２．  前記気体の流れは、前記受け面の周囲に配置された吸引部材の吸引口から、前記受け面の上方の気体を吸引することにより形成することを特徴とする前記１に記載のガラスゴブの製造方法。
【００１４】
３．  滴下した溶融ガラス滴を下型の受け面で受け、該下型と上型とで加圧成形するガラス成形体の製造方法において、
前記受け面の上方に、前記受け面の中心から外周に向かう気体の流れを形成し、
前記気体の流れが形成された状態で、前記溶融ガラス滴を受けることを特徴とするガラス成形体の製造方法。
【００１５】
４．  前記気体の流れは、前記受け面の周囲に配置された吸引部材の吸引口から、前記受け面の上方の気体を吸引することにより形成することを特徴とする前記３に記載のガラス成形体の製造方法。
【００１６】
５．  滴下した溶融ガラス滴を受けるための受け面を有する下型を備えるガラスゴブの製造装置において、
前記受け面の中心から外周に向かう気体の流れを形成するための吸引装置を備えることを特徴とするガラスゴブの製造装置。
【００１７】
６．  滴下した溶融ガラス滴を受けるための受け面を有する下型と、受けた溶融ガラス滴を該下型と共に加圧するための上型と、を備えるガラス成形体の製造装置において、
前記受け面の中心から外周に向かう気体の流れを形成するための吸引装置を備えることを特徴とするガラス成形体の製造装置。
【発明の効果】
【００１８】
本発明においては、下型の受け面の上方に、受け面の中心から外周に向かう気体の流れが形成された状態で、溶融ガラス滴を受けることから、下型との衝突の際に形成される凹部の中に周囲の気体が取り込まれるのを抑制することができる。従って、表面の凹凸の小さい下型を用いても気体の溜まりの発生を抑制することができ、表面粗さの小さいガラスゴブやガラス成形体を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について図１〜図８を参照しつつ詳細に説明する。
【００２０】
（ガラスゴブの製造方法及び製造装置）
先ず、本発明の第１の実施形態であるガラスゴブの製造方法及び製造装置について図１〜図５を参照しながら説明する。図１は、本実施形態におけるガラスゴブの製造方法のフローチャートである。図２、図３は本実施形態におけるガラスゴブの製造装置１０を示す図（断面図）である。図２は、滴下ノズルから溶融ガラス滴を滴下する工程（工程Ｓ１０３）における状態を、図３は、下型で溶融ガラス滴を受ける工程（工程Ｓ１０４）における状態を、それぞれ示している。また、図４は、本実施形態で用いる吸引部材４１の例を示す図（斜視図）であり、図５は、吸引装置４０の別の例を示す図（断面図）である。
【００２１】
図２、図３に示すガラスゴブの製造装置１０は、滴下ノズル３２から滴下した溶融ガラス滴３５を受けるための受け面１２を有する下型１１と、受け面１２の中心から外周に向かう気体の流れ４４を形成するための吸引装置４０と、を備えている。
【００２２】
本実施形態の吸引装置４０は、吸引口４３を有する吸引部材４１と、吸引部材４１に接続された吸引ポンプ４２とにより構成されている。吸引ポンプ４２によって、吸引口４３から受け面１２の上方の気体を吸引することにより、受け面１２の上方に、受け面１２の中心から外周に向かう気体の流れ４４が形成される。
【００２３】
吸引装置４０は、受け面１２の上方に、受け面１２の中心から外周に向かう気体の流れ４４を形成することができるものであれば特に制限はない。例えば、図２、図３に示すように、吸引口４３を有する吸引部材４１を受け面１２の周囲に配置し、受け面１２の上方の気体を吸引することにより、受け面１２の中心から外周に向かう気体の流れ４４を効率的に形成することができる。
【００２４】
吸引部材４１や吸引口４３の形状、大きさにも特に制限はない。具体的には、図４（ａ）に示すように、ドーナツ状の吸引部材４１の内周面に複数の吸引口４３を設けてもよいし、図４（ｂ）に示すように、ドーナツ状の吸引部材４１の内周面にスリット状の吸引口４３を設けてもよい。また、図４（ｃ）に示すように、複数に分割された吸引部材４１を所定の間隔で配置してもよい。
【００２５】
また、図５に示すように、吸引部材４１の機能を下型１１に持たせて、下型１１に直接吸引口４３を形成して受け面１２の上方の気体を吸引してもよい。更に、吸引口４３から気体を吸引することによって、受け面１２の中心から外周に向かう気体の流れ４４が効率的に形成されるように、気体の流れを規制するためのフード４５を設けておくことも好ましい。
【００２６】
下型１１は、図示しない加熱手段によって所定温度に加熱できるように構成されている。加熱手段は、公知の加熱手段を適宜選択して用いることができる。例えば、下型１１の内部に埋め込んで使用するカートリッジヒータや、下型１１の外側に接触させて使用するシート状のヒータ、赤外線加熱装置、高周波誘導加熱装置等を用いることができる。
【００２７】
下型１１の受け面１２の形状に特に制限はなく、製造するガラスゴブの形状に対応させて適宜選択すればよい。例えば、図２、図３に示すような平面でもよいし、球面や非球面に精密加工された面であってもよい。凸面でも凹面でもよい。
【００２８】
下型１１の材料は、成形金型の材料として公知の材料の中から適宜選択して用いることができる。好ましく用いることができる材料として、例えば、各種耐熱合金（ステンレス等）、炭化タングステンを主成分とする超硬材料、各種セラミックス（炭化珪素、窒化珪素、窒化アルミニウム等）、カーボンを含んだ複合材料等が挙げられる。
【００２９】
また、下型１１の耐久性向上や溶融ガラス滴３５との融着防止などのため、表面に被覆層を設けておくことも好ましい。被覆層の材料にも特に制限はなく、例えば、種々の金属（クロム、アルミニウム、チタン等）、窒化物（窒化クロム、窒化アルミニウム、窒化チタン、窒化硼素等）、酸化物（酸化クロム、酸化アルミニウム、酸化チタン等）等を用いることができる。中でも、クロム、アルミニウム、及びチタンのうち少なくとも１つの元素を含む被覆層を設けておくことが特に好ましい。これらの元素を含んだ膜は、大気中での加熱によって表面が酸化し、安定な酸化物の層が形成されるという特徴がある。クロム、アルミニウム、チタンの酸化物は、いずれも標準生成自由エネルギー（標準生成ギブスエネルギー）が小さく、非常に安定であるため、高温の溶融ガラス滴と接触しても容易に反応することがないという大きな利点を有している。
【００３０】
次に、本実施形態のガラスゴブの製造方法について、図１に示すフローチャートに従って各工程を順に説明する。
【００３１】
先ず、下型１１を予め所定温度に加熱しておく（工程Ｓ１０１）。下型１１の温度が低すぎると、ガラスゴブの下面（下型１１との接触面）に大きなしわが発生しやすく、また、急速に冷却されることによってワレやクラックが発生する場合がある。逆に、必要以上に温度を高くしすぎると、ガラスと下型１１との間に融着が発生しやすく、下型１１の寿命が短くなるおそれがある。実際には、ガラスの種類や、形状、大きさ、下型１１の材質、大きさ等種々の条件によって適正な温度が異なるため、実験的に適正な温度を求めておくことが好ましい。通常は、使用するガラスのガラス転移温度をＴｇとすると、Ｔｇ−１００℃からＴｇ＋１００℃程度の温度に設定することが好ましい。
【００３２】
次に、吸引ポンプ４２を駆動し、吸引部材４１の吸引口４３から、受け面１２の上方の気体を吸引する（工程Ｓ１０２）。それにより、下型１１の受け面１２の上方に、受け面１２の中心から外周に向かう気体の流れ４４が形成される。気体の流れ４４の流量は、受け面１２の表面粗さ、溶融ガラス滴の粘度や質量など種々の条件に合わせて適宜設定すればよい。例えば、受け面１２の表面粗さが大きい場合は、比較的少ない流量でも十分な効果が得られる。一方、受け面１２の表面粗さが小さい場合は、比較的多い流量が必要となる。なお、本工程において、下型１１の周囲の雰囲気に存在する気体の種類に制限はない。例えば、空気、不活性ガス（窒素、アルゴン、ヘリウムなど）、炭化水素系ガスなどが挙げられる。装置の簡素化の観点からは、空気中で実施することが好ましい。その場合、本工程で形成する気体の流れ４４とは、空気の流れを意味する。また、酸化による下型１１の劣化を防止する観点からは、不活性ガスを導入して下型１１の周囲の雰囲気の酸素濃度を下げる方法も有効である。その場合、気体の流れ４４は、不活性ガスを含んだ気体の流れを意味する。
【００３３】
なお、下型を加熱する工程（Ｓ１０１）と、受け面１２の上方の気体を吸引する工程（Ｓ１０２）を開始する順序はこれに限定されるものではなく、工程Ｓ１０２を開始した後に工程Ｓ１０１を開始してもよいし、工程Ｓ１０１と工程Ｓ１０２とを同時に開始してもよい。
【００３４】
次に、滴下ノズル３２から溶融ガラス滴３５を滴下する（工程Ｓ１０３）。溶融ガラス滴３５の滴下は、溶融ガラス３３を貯留する溶融槽３４に接続された滴下ノズル３２を所定温度に加熱することによって行う。滴下ノズル３２を所定温度に加熱すると、溶融槽３４に貯留された溶融ガラス３３は、自重によって滴下ノズル３２の先端部に供給され、表面張力によって液滴状に溜まる。滴下ノズル３２の先端部に溜まった溶融ガラスが一定の質量になると、重力によって滴下ノズル３２から自然に分離し、溶融ガラス滴３５となって下方に落下する。
【００３５】
滴下ノズル３２から滴下する溶融ガラス滴３５の質量は、滴下ノズル３２の先端部の外径などによって調整可能であり、ガラスの種類等によるが、０．１ｇ〜２ｇ程度の溶融ガラス滴を滴下させることができる。また、滴下ノズル３２から滴下した溶融ガラス滴３５を、一旦、貫通細孔を有する部材に衝突させ、衝突した溶融ガラス滴の一部を貫通細孔を通過させることによって微小化した溶融ガラス滴を下型１１で受けてもよい。このような方法を用いることによって、例えば０．００１ｇといった微小な溶融ガラス滴を得ることができるため、滴下ノズル３２から滴下する溶融ガラス滴３５をそのまま下型１１で受ける場合よりも、微小なガラス成形体の製造が可能となる。なお、滴下ノズル３２から溶融ガラス滴３５が滴下する間隔は、滴下ノズル３２の内径、長さ、加熱温度などによって微調整することができる。
【００３６】
使用できるガラスの種類に特に制限はなく、公知のガラスを用途に応じて選択して用いることができる。例えば、ホウケイ酸塩ガラス、ケイ酸塩ガラス、リン酸ガラス、ランタン系ガラス等の光学ガラスが挙げられる。
【００３７】
次に、下型１１で溶融ガラス滴３５を受ける（工程Ｓ１０４）。本実施形態においては、工程Ｓ１０２によって、受け面１２の中心から外周に向かう気体の流れ４４が形成された状態で、溶融ガラス滴３５が下型１１の受け面１２と衝突することから、衝突の際に溶融ガラス滴３５に形成される凹部の中に周囲の気体が取り込まれるのを抑制することができる。従って、表面の凹凸の小さい下型を用いても気体の溜まりの発生を抑制することができ、表面粗さの小さいガラスゴブを製造することができる。
【００３８】
次に、受けた溶融ガラス滴３５を、下型１１の上で所定時間放置することによって冷却し、固化させる（工程Ｓ１０５）。工程Ｓ１０２で形成した気体の流れ４４は、工程Ｓ１０４において、下型１１で溶融ガラス滴３５を受けるまでは継続させておく必要があるが、その後は不要となる。そのため、工程Ｓ１０５で吸引ポンプ４２を停止させてもよいし、吸引ポンプ４２を稼働させた状態のまま、この後の工程に進んでもよい。その後、固化して得られたガラスゴブ３６を回収し（工程Ｓ１０６）、ガラスゴブ３６の製造が完成する。更に引き続いてガラスゴブ３６の製造を行う場合は、工程Ｓ１０２以降の工程を繰り返せばよい。
【００３９】
なお、本実施形態により製造されたガラスゴブ３６は、リヒートプレス法による各種精密光学素子の製造に用いるガラスプリフォーム等として使用することができる。
【００４０】
（ガラス成形体の製造方法及び製造装置）
次に、本発明のガラス成形体の製造方法及び製造装置について図６〜図８を参照しながら説明する。図６は、本実施形態におけるガラス成形体の製造方法のフローチャートである。図７、図８は本実施形態におけるガラス成形体の製造装置２０を示す図（断面図）である。図７は、下型で溶融ガラス滴を受ける工程（工程Ｓ２０５）における状態を、図８は、溶融ガラス滴を加圧成形する工程（工程Ｓ２０７）における状態を、それぞれ示している。
【００４１】
図７、図８に示すガラス成形体の製造装置２０は、図２、図３に示したガラスゴブの製造装置１０の構成に加えて、下型１１と共に溶融ガラス滴３５を加圧成形するための上型２１を有している。上型２１は、下型１１と同様に、図示しない加熱手段によって所定温度に加熱できるように構成されている。下型１１と上型２１とをそれぞれ独立して温度制御することができる構成であることが好ましい。また、上型２１の材料は、下型１１と同様の材料の中から適宜選択することができる。下型１１と上型２１の材料は同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【００４２】
下型１１は、図示しない駆動手段により、溶融ガラス滴３５を受けるための位置（滴下位置Ｐ１）と、上型２１と対向して加圧成形を行うための位置（加圧位置Ｐ２）との間を、ガイド２２に沿って移動可能に構成されている。また上型２１は、図示しない駆動手段により、溶融ガラス滴３５を加圧する方向（図の上下方向）に移動可能に構成されている。
【００４３】
以下、図６に示したフローチャートに従って、各工程を順に説明する。なお、上述のガラスゴブの製造方法と同様の工程については、詳しい説明を省略する。
【００４４】
先ず、下型１１及び上型２１を所定温度に加熱する（工程Ｓ２０１）。所定温度とは、加圧成形によってガラス成形体に良好な転写面を形成できる温度を適宜選択すればよい。下型１１と上型２１の加熱温度は同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【００４５】
次に、下型１１を滴下位置Ｐ１に移動し（工程Ｓ２０２）、吸引ポンプ４２を駆動して、吸引部材４１の吸引口４３から受け面１２の上方の気体を吸引する（工程Ｓ２０３）。それにより、下型１１の受け面１２の上方に、受け面１２の中心から外周に向かう気体の流れ４４が形成される。工程Ｓ２０３の詳細は、上述のガラスゴブの製造方法における工程Ｓ１０２と同様である。
【００４６】
次に、滴下ノズル３２から溶融ガラス滴３５を滴下し（工程Ｓ２０４）、下型１１で溶融ガラス滴３５を受ける（工程Ｓ２０５）。本実施形態においては、工程Ｓ２０３によって、受け面１２の中心から外周に向かう気体の流れ４４が形成された状態で、溶融ガラス滴３５が下型１１の受け面１２と衝突することから、衝突の際に溶融ガラス滴３５に形成される凹部の中に周囲の気体が取り込まれるのを抑制することができる。従って、表面の凹凸の小さい下型を用いても気体の溜まりの発生を抑制することができ、表面粗さの小さいガラス成形体３７を製造することができる。
【００４７】
次に、下型１１を加圧位置Ｐ２に移動し（工程Ｓ２０６）、上型２１を下方に移動して、下型１１と上型２１とで溶融ガラス滴３５を加圧成形する（工程Ｓ２０７）。下型１１で受けられた溶融ガラス滴３５は、加圧成形される間に下型１１や上型２１との接触面からの放熱によって冷却され、固化してガラス成形体３７となる。ガラス成形体３７が所定の温度にまで冷却されると、上型２１を上方に移動して加圧を解除する。ガラスの種類や、ガラス成形体３７の大きさや形状、必要な精度等によるが、通常は、ガラスのＴｇ近傍の温度まで冷却してから加圧を解除することが好ましい。なお、工程Ｓ２０３で形成した気体の流れ４４は、工程Ｓ２０５において、下型１１で溶融ガラス滴３５を受けるまでは継続させておく必要があるが、その後は不要となる。そのため、工程Ｓ２０５の終了後に吸引ポンプ４２を停止させてもよいし、吸引ポンプ４２を稼働させた状態のまま、この後の工程に進んでもよい。
【００４８】
加圧成形の際に負荷する荷重は、常に一定であってもよいし、時間的に変化させてもよい。負荷する荷重の大きさは、製造するガラス成形体３７のサイズ等に応じて適宜設定すればよい。また、上型２１を上下移動させる駆動手段に特に制限はなく、エアシリンダ、油圧シリンダ、サーボモータを用いた電動シリンダ等の公知の駆動手段を適宜選択して用いることができる。
【００４９】
次に、上型２１を退避させてガラス成形体３７を回収して（工程Ｓ２０８）、ガラス成形体３７の製造が完成する。その後、引き続いてガラス成形体３７の製造を行う場合は、下型１１を再び滴下位置Ｐ１に移動し（工程Ｓ２０２）、工程Ｓ２０２〜工程Ｓ２０８を繰り返せばよい。
【００５０】
なお、本発明のガラス成形体の製造方法は、ここで説明した以外の別の工程を含んでいてもよい。例えば、ガラス成形体を回収する前にガラス成形体の形状を検査する工程や、ガラス成形体を回収した後に下型１１や上型２１をクリーニングする工程等を設けてもよい。
【００５１】
本実施形態の製造方法により製造されたガラス成形体は、デジタルカメラ等の撮像レンズ、ＤＶＤ等の光ピックアップレンズ、光通信用のカップリングレンズ等の光学素子として用いることができる。また、リヒートプレス法による各種光学素子の製造に用いるガラスプリフォームとして使用することもできる。
【実施例】
【００５２】
以下、本発明の効果を確認するために行った実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５３】
（実施例）
図７、図８に示したガラス成形体の製造装置２０を用い、図６のフローチャートに従ってガラス成形体３７を作製した。下型１１と上型２１の材質は、いずれも炭化タングステンを主成分とする超硬材料とした。
【００５４】
下型１１の受け面１２の形状は平面とし、研磨条件を変えて算術平均粗さ（Ｒａ）の異なる５種類の下型を用意した。算術平均粗さ（Ｒａ）は、それぞれ、０．００５μｍ（下型ａ）、０．０１μｍ（下型ｂ）、０．０２μｍ（下型ｃ）、０．１μｍ（下型ｄ）、及び０．３μｍ（下型ｅ）であった。なお、算術平均粗さ（Ｒａ）は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１において定義される粗さパラメータであり、ＡＦＭ（デジタルインスツルメント社製Ｄ３１００）により測定した。
【００５５】
吸引部材４１として、図４（ａ）に示したドーナツ状の部材を用いた。吸引部材４１の内周面には、６個の吸引口４３を、等間隔（６０°間隔）で設けた。また、ガラス材料はＴｇが５３０℃のリン酸系ガラスを用いた。滴下ノズル３２の先端部の外径はφ６ｍｍとした。
【００５６】
ガラス成形体の製造は空気中で行った。吸引口４３から空気を吸引し、受け面１２の中心から外周に向かう空気の流れが形成された状態で、滴下ノズル３２の先端部を１０５０℃に加熱して、０．３ｇの溶融ガラス滴３５を滴下した。滴下した溶融ガラス滴３５を下型１１で受けた後、下型１１と上型２１とで加圧成形し、ガラス成形体３７を得た。下型１１の加熱温度は５００℃、上型２１の加熱温度は４６０℃であり、加圧の際の荷重は１２００Ｎ、加圧時間は１５秒であった。同様の条件で、上記５種類の下型を用いてガラス成形体３７を作製して、空気溜まりの有無を評価した。評価は５０倍の光学顕微鏡により行った。評価の結果、５種類の下型のいずれを用いた場合でも、作製したガラス成形体３７に空気溜まりは見られなかった。
【００５７】
（比較例）
実施例と異なり、吸引口４３から空気の吸引を行わず、受け面１２の上に空気の流れが形成されていない状態で、溶融ガラス滴３５を受けてガラス成形体３７の作製と評価を行った。評価の結果、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が大きい下型ｄ、ｅで作製したガラス成形体には空気溜まりは見られなかったが、それより算術平均粗さ（Ｒａ）の小さい下型ａ〜ｃで作製したガラス成形体には空気溜まりが存在した。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】ガラスゴブの製造方法の一例を示すフローチャートである。
【図２】ガラスゴブの製造装置１０の一例を示す断面図（工程Ｓ１０３における状態）である。
【図３】ガラスゴブの製造装置１０の一例を示す断面図（工程Ｓ１０４における状態）である。
【図４】吸引部材４１の例を示す斜視図である。
【図５】吸引装置４０の別の例を示す断面図である。
【図６】ガラス成形体の製造方法の一例を示すフローチャートである。
【図７】ガラス成形体の製造装置２０の一例を示す断面図（工程Ｓ２０５における状態）である。
【図８】ガラス成形体の製造装置２０の一例を示す断面図（工程Ｓ２０７における状態）である。
【図９】従来の方法により下型で受けた溶融ガラス滴の状態を示す模式図である。
【符号の説明】
【００５９】
１０  ガラスゴブの製造装置
１１  下型
１２  受け面
２０  ガラス成形体の製造装置
２１  上型
２２  ガイド
３２  滴下ノズル
３１  凹部（気体の溜まり）
３３  溶融ガラス
３４  溶融槽
３５  溶融ガラス滴
３６  ガラスゴブ
４０  吸引装置
４１  吸引部材
４２  吸引ポンプ
４３  吸引口
４４  気体の流れ
４５  フード
Ｐ１  滴下位置
Ｐ２  加圧位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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