(57)【要約】【課題】ベアリングをかしめ加工した後のベアリングホルダの残留軸力を大きくしてベアリングを保持する挟持力を向上させる。【解決手段】加圧周面２６ｂの形状を円錐面とするローラ２４によるかしめ加工により、ベアリングホルダ８の端部先端側へのかしめ部８ｂの塑性流動が抑制され、このことで折り曲げられていない反対側の周壁部において塑性流動が促進される。したがってベアリングホルダ８の軸方向における弾性変形量を低減できるので、アウターレース１４ａの弾性変形量との差を従来のかしめ加工に比較して拡大できる。このためかしめ加工完了後には通常のかしめ加工に比較してベアリングホルダ８での残留軸力が大きくなる。このことによりアウターレース１４ａを保持するための挟持力を向上させることができる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被保持部材を、筒体の内部に設置された当接面と、筒体の端部を折り曲げて形成したかしめ部とにより、筒体軸方向にて挟持した状態にて筒体の内部に保持したかしめ保持構造であって、
前記かしめ部は、前記筒体の端部先端側への塑性流動が抑制された状態で前記筒体の端部がかしめ加工されたことで形成されていることを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項２】
請求項１に記載のかしめ保持構造において、前記筒体の端部が端部先端側へ伸びるのを抑制された状態とすることで、前記筒体の端部先端側への塑性流動が抑制された状態を実現したことを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のかしめ保持構造において、前記筒体は円筒状であり、前記かしめ部はローラにより前記筒体の端部がかしめ加工されて形成されたものであると共に、前記ローラは、前記筒体の端部を折り曲げて加圧する加圧周面とこの加圧周面に隣接して前記筒体の端部にて折り曲げられる領域に隣接する領域の傾倒を阻止する支持面とを備えており、前記加圧周面と前記被保持部材との間隔を折り曲げ先端側で小さくした状態とすることで、前記筒体の端部先端側への塑性流動が抑制された状態を実現したことを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項４】
請求項３に記載のかしめ保持構造において、前記ローラの加圧周面は前記折り曲げ先端側で周径が次第に大きくなる形状であることにより、前記ローラの加圧周面と前記被保持部材との間隔を折り曲げ先端側で小さくした状態を実現したことを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項５】
請求項４に記載のかしめ保持構造において、前記加圧周面は円錐面であることを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項６】
請求項５に記載のかしめ保持構造において、前記円錐面の角度は、前記ローラの軸方向に対して５°以下で０°より大きい角度に形成されていることを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項７】
請求項５に記載のかしめ保持構造において、前記円錐面の角度は、前記ローラの軸方向に対して２°〜５°の範囲の角度に形成されていることを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項８】
請求項３に記載のかしめ保持構造において、前記被保持部材の端面は前記折り曲げ先端側で前記加圧周面に対して近づけた状態であることにより、前記ローラの加圧周面と前記被保持部材との間隔を折り曲げ先端側で小さくした状態を実現したことを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項９】
請求項８に記載のかしめ保持構造において、前記被保持部材の端面は前記折り曲げ先端側で高くなる段差を有する形状であることにより、前記ローラの加圧周面と前記被保持部材との間隔を折り曲げ先端側で小さくした状態を実現したことを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載のかしめ保持構造において、前記被保持部材はベアリングであり、前記筒体はこのベアリングにより回転可能に配置されている回転部材を内部に収納するハウジング、もしくはこのハウジング内に配置されるベアリングホルダであることを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項１１】
請求項１０に記載のかしめ保持構造において、前記ベアリング及び前記ハウジングもしくは前記ベアリングホルダは、回転−直動変換アクチュエータにおけるベアリング及びハウジングもしくはベアリングホルダであり、この回転−直動変換アクチュエータは、駆動対象装置に取り付けられる前記ハウジングもしくは前記ベアリングホルダ内に前記ベアリングを介して回転可能に回転部材を配置すると共に、この回転部材の回転により筒体軸方向に移動する出力シャフトを前記ハウジングから外部に突出させた状態に配置してこの出力シャフトから前記駆動対象装置に駆動力を伝達するものであることを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項１２】
請求項１１に記載のかしめ保持構造において、前記回転部材は遊星差動ネジ型回転−直動変換機構のナットであり、前記出力シャフトはサンシャフトであり、ナットとサンシャフトとの間にはプラネタリシャフトが配置されていることにより、前記ナット内に形成された前記サンシャフト、前記プラネタリシャフト及び前記ナット間の噛み合い機構により回転−直動変換がなされることを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項１３】
請求項１１又は１２に記載のかしめ保持構造において、前記駆動対象装置は内燃機関であることを特徴とするかしめ保持構造。
【請求項１４】
被保持部材を筒体の内部に設置された当接面まで挿入配置して、かしめ加工により筒体の端部を折り曲げてかしめ部を形成し、このかしめ部と当接面とで被保持部材を筒体軸方向にて挟持して筒体内に保持するかしめ保持方法であって、
前記かしめ加工時に前記筒体の端部先端側への塑性流動を抑制することを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項１５】
請求項１４に記載のかしめ保持方法において、前記かしめ加工時に前記筒体の端部が端部先端側へ伸びるのを抑制することで、端部先端側への塑性流動を抑制していることを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項１６】
請求項１４又は１５に記載のかしめ保持方法において、前記筒体は円筒状であり、前記かしめ加工はローラによるかしめ加工であり、このローラは、前記筒体の端部を折り曲げて加圧する加圧周面とこの加圧周面に隣接して前記筒体の端部にて折り曲げられる領域に隣接する領域の傾倒を阻止する支持面とを備えており、このローラの加圧周面と前記被保持部材との間隔を折り曲げ先端側で小さくして端部先端側への塑性流動を抑制していることを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載のかしめ保持方法において、前記ローラは、前記折り曲げ先端側で周径が次第に大きくなる形状の加圧周面を有するものを用いていることを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項１８】
請求項１７に記載のかしめ保持方法において、前記加圧周面は円錐面であることを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項１９】
請求項１８に記載のかしめ保持方法において、前記円錐面の角度は、前記ローラの軸方向に対して５°以下で０°より大きい角度に形成されていることを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項２０】
請求項１８に記載のかしめ保持方法において、前記円錐面の角度は、前記ローラの軸方向に対して２°〜５°の範囲の角度に形成されていることを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項２１】
請求項１６に記載のかしめ保持方法において、前記被保持部材は、前記折り曲げ先端側で前記加圧周面に対して近づけた形状の端面を有していることにより、前記ローラの加圧周面と前記被保持部材との間隔を折り曲げ先端側で小さくしたものを用いていることを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項２２】
請求項２１に記載のかしめ保持方法において、前記被保持部材は、前記折り曲げ先端側で高くなる段差を形成した端面を有していることにより、前記折り曲げ先端側で前記加圧周面に対して近づけた形状の端面としたものを用いていることを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項２３】
請求項１４〜２２のいずれか一項に記載のかしめ保持方法において、前記被保持部材はベアリングであり、前記筒体はこのベアリングにより回転可能に配置されている回転部材を内部に収納するハウジング、もしくはこのハウジング内に配置されるベアリングホルダであることを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項２４】
請求項２３に記載のかしめ保持方法において、前記ベアリング及び前記ハウジングもしくは前記ベアリングホルダは、回転−直動変換アクチュエータにおけるベアリング及びハウジングもしくはベアリングホルダであり、この回転−直動変換アクチュエータは、駆動対象装置に取り付けられる前記ハウジングもしくは前記ベアリングホルダ内に前記ベアリングを介して回転可能に回転部材を配置すると共に、この回転部材の回転により筒体軸方向に移動する出力シャフトを前記ハウジングから外部に突出させた状態に配置してこの出力シャフトから前記駆動対象装置に駆動力を伝達するものであることを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項２５】
請求項２４に記載のかしめ保持方法において、前記回転部材は遊星差動ネジ型回転−直動変換機構のナットであり、前記出力シャフトはサンシャフトであり、ナットとサンシャフトとの間にはプラネタリシャフトが配置されていることにより、前記ナット内に形成された前記サンシャフト、前記プラネタリシャフト及び前記ナット間の噛み合い機構により回転−直動変換がなされることを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項２６】
請求項２４又は２５に記載のかしめ保持方法において、前記駆動対象装置は内燃機関であることを特徴とするかしめ保持方法。
【請求項２７】
円筒状の筒体の端部を折り曲げてかしめ部を形成することで、筒体の内部に設置された当接面と前記かしめ部とにより、被保持部材を筒体軸方向にて挟持するかしめ加工に用いるローラであって、
前記ローラは、前記筒体の端部を折り曲げて加圧する加圧周面とこの加圧周面に隣接して前記筒体の端部にて折り曲げられる領域に隣接する領域の傾倒を阻止する支持面とを備え、前記加圧周面は円錐面であることにより前記加圧周面を折り曲げ先端側で前記被保持部材に近づけていることを特徴とするかしめ加工用ローラ。
【請求項２８】
請求項２７に記載のかしめ加工用ローラにおいて、前記円錐面の角度は、前記ローラの軸方向に対して５°以下で０°より大きい角度であることを特徴とするかしめ加工用ローラ。
【請求項２９】
請求項２７に記載のかしめ加工用ローラにおいて、前記円錐面の角度は、前記ローラの軸方向に対して２°〜５°の範囲の角度であることを特徴とするかしめ加工用ローラ。
【請求項３０】
請求項２７〜２９のいずれか一項に記載のかしめ加工用ローラを備えて、このかしめ加工用ローラの軸に直交する方向に、筒体の端部を加圧して折り曲げることによりかしめ部を形成することを特徴とするかしめ加工機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒体内部の当接面と筒体端部のかしめ部とにより筒体軸方向に被保持部材を挟持して保持するかしめ保持構造及びかしめ保持方法に関し、更にこのかしめ保持方法に用いるかしめ加工用ローラ及びかしめ加工機に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関などを駆動対象装置として、これに直動駆動力を付与するために取り付けられる回転−直動変換アクチュエータが知られている（例えば特許文献１，２参照）。これら特許文献１，２は内燃機関のバルブリフト装置を駆動する回転−直動変換アクチュエータを開示している。この回転−直動変換アクチュエータの本体ケース内にはベアリングを介して回転軸が回転可能に支持されている。この回転軸がモータ駆動により回転され、このことでネジ軸が直動して軸方向に移動することにより、バルブリフト装置を駆動している。
【０００３】
特許文献１，２では、回転軸を回転可能に支持するためのベアリングを、ハウジング内に固定するために、環状の支持部材をハウジング内部に配置し、この支持部材をハウジング内面にボルト締結している。
【０００４】
このようにベアリングを固定するための環状の支持部材をハウジング内部に配置してボルト締結する構成であるために、ハウジングの体格が大型化しやすい。これをかしめ加工（例えば特許文献３，４，５参照）を組み合わせることによりベアリングを支持する手法が考えられる。
【特許文献１】特開２００７−３０３４０８号公報（第５頁、図１）
【特許文献２】特開２００７−３０３４７９号公報（第５頁、図２）
【特許文献３】特開２００１−５０２９１号公報（第３−４頁、図２）
【特許文献４】特開２０００−６６１０号公報（第６頁、図１）
【特許文献５】特開２００２−２１８６７号公報（第３頁、図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしベアリングなどの或る程度の挟持力が必要な被保持部材をハウジングで保持する場合には、単にハウジングをかしめ加工して挟持したのでは保持のための挟持力が不足するおそれがある。すなわち、かしめ加工時の圧力を増加してハウジングのかしめ部による挟持力を強めようとしても、この圧力の増加分のほとんどは、かしめ部にて軸方向とは直交する径方向への塑性流動分の増加に寄与していた。このことにより最終的に挟持力を発生させる役割を果たすべきハウジングの残留軸力を十分に大きくできないという問題が生じていた。
【０００６】
本発明は、かしめ加工後の残留軸力を大きくすることにより被保持部材を保持するための挟持力を向上させることを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について記載する。
請求項１に記載のかしめ保持構造は、被保持部材を、筒体の内部に設置された当接面と、筒体の端部を折り曲げて形成したかしめ部とにより、筒体軸方向にて挟持した状態にて筒体の内部に保持したかしめ保持構造であって、前記かしめ部は、前記筒体の端部先端側への塑性流動が抑制された状態で前記筒体の端部がかしめ加工されたことで形成されていることを特徴とする。
【０００８】
かしめ部は、かしめ加工により単純に筒体の端部を折り曲げて形成されたものではなく、筒体の端部先端側への塑性流動が抑制された状態で折り曲げて形成されたものである。
このように端部先端側への塑性流動が抑制された状態でかしめ加工により生じた塑性流動は、端部先端側とは反対側、すなわち折り曲げられていない領域に向かい、この部分における塑性流動を増加させることになる。
【０００９】
このように本発明では、かしめ加工の圧力が筒体の端部を折り曲げる際に、端部先端側とは反対側において折り曲げられない部分での塑性流動が通常よりも大きくなる。したがって、その分、かしめ加工時に折り曲げられていない部分での変形において弾性変形の割合が少なくなっている。
【００１０】
このため、かしめ加工が完了して被保持部材が加圧時の弾性変形による圧縮状態から元に戻ると同時に、筒体においても折り曲げられていない部分も圧縮状態から復元しようとするが、この場合、筒体の塑性変形分は元に戻らない。本発明では、上述のごとく折り曲げられていない部分は、通常よりも塑性変形分が大きくなっており、その分、弾性変形分は小さい。
【００１１】
したがって被保持部材と、これを挟持する筒体とで軸方向での弾性変形量の差が拡大されたものとなり、かしめ加工の完了後には通常のかしめ加工に比較して筒体での残留軸力を大きなものにできる。このことにより本発明のかしめ保持構造は、被保持部材を保持するための挟持力を向上させることができる。
【００１２】
請求項２に記載のかしめ保持構造では、請求項１において、前記筒体の端部が端部先端側へ伸びるのを抑制された状態とすることで、前記筒体の端部先端側への塑性流動が抑制された状態を実現したことを特徴とする。
【００１３】
このようにかしめ加工時での筒体の端部先端側への塑性流動の抑制は、筒体の端部が端部先端側へ伸びるのを抑制された状態とすることで実現できる。
端部先端側へ伸びるのを抑制することにより、塑性流動は折り曲げられていない部分へ向かい、この部分における塑性流動を増加させることができる。このことにより前述したごとく被保持部材と筒体とで軸方向での弾性変形量の差が拡大されたものとなり、かしめ加工完了後には、筒体は通常のかしめ加工に比較して残留軸力が大きなものとなる。したがって被保持部材を保持するための挟持力を向上させることができる。
【００１４】
請求項３に記載のかしめ保持構造では、請求項１又は２において、前記筒体は円筒状であり、前記かしめ部はローラにより前記筒体の端部がかしめ加工されて形成されたものであると共に、前記ローラは、前記筒体の端部を折り曲げて加圧する加圧周面とこの加圧周面に隣接して前記筒体の端部にて折り曲げられる領域に隣接する領域の傾倒を阻止する支持面とを備えており、前記加圧周面と前記被保持部材との間隔を折り曲げ先端側で小さくした状態とすることで、前記筒体の端部先端側への塑性流動が抑制された状態を実現したことを特徴とする。
【００１５】
このようにかしめ加工用ローラの形状、及びその加圧周面と被保持部材との間隔を設定したことにより、かしめ加工での筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が可能となって筒体での残留軸力を大きくできる。したがって被保持部材を保持するための挟持力を向上させることができる。
【００１６】
請求項４に記載のかしめ保持構造では、請求項３において、前記ローラの加圧周面は前記折り曲げ先端側で周径が次第に大きくなる形状であることにより、前記ローラの加圧周面と前記被保持部材との間隔を折り曲げ先端側で小さくした状態を実現したことを特徴とする。
【００１７】
このようにローラの加圧周面側について、その周径を折り曲げ先端側で次第に大きくなる形状としたものを用いたことにより、かしめ加工時に筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が可能となる。したがって筒体での残留軸力を大きなものにでき、被保持部材を保持するための挟持力を向上させることができる。
【００１８】
請求項５に記載のかしめ保持構造では、請求項４において、前記加圧周面は円錐面であることを特徴とする。
このようにローラの加圧周面を円錐面とすることにより、加圧周面の周径が折り曲げ先端側で次第に大きくなる形状を実現できる。
【００１９】
請求項６に記載のかしめ保持構造では、請求項５において、前記円錐面の角度は、前記ローラの軸方向に対して５°以下で０°より大きい角度に形成されていることを特徴とする。
【００２０】
円錐面の角度、すなわち円錐の軸と母線のなす角度としては５°以下で０°より大きい状態に傾斜した円錐面のローラとすることにより、かしめ加工時での筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が可能となる。
【００２１】
請求項７に記載のかしめ保持構造では、請求項５において、前記円錐面の角度は、前記ローラの軸方向に対して２°〜５°の範囲の角度に形成されていることを特徴とする。
円錐面の角度としては、２°〜５°の範囲にて傾斜した円錐面のローラとすることにより、かしめ加工時での筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が特に効果的なものとされたかしめ保持構造とすることができる。
【００２２】
請求項８に記載のかしめ保持構造では、請求項３において、前記被保持部材の端面は前記折り曲げ先端側で前記加圧周面に対して近づけた状態であることにより、前記ローラの加圧周面と前記被保持部材との間隔を折り曲げ先端側で小さくした状態を実現したことを特徴とする。
【００２３】
被保持部材の端面側が折り曲げ先端側で加圧周面に対して近づいている構成としても良い。このことによっても、かしめ加工時での筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加とが可能となる。したがって本発明のかしめ保持構造は、加圧周面の形状を折り曲げ先端側で被保持部材に近づくように変形したローラをかしめ加工時に用いることなく形成できて、被保持部材を保持するための挟持力を向上させることができる。
【００２４】
請求項９に記載のかしめ保持構造では、請求項８において、前記被保持部材の端面は前記折り曲げ先端側で高くなる段差を有する形状であることにより、前記ローラの加圧周面と前記被保持部材との間隔を折り曲げ先端側で小さくした状態を実現したことを特徴とする。
【００２５】
このように被保持部材の段差により、被保持部材の端面側が折り曲げ先端側で加圧周面に対して近づけた構成としても良い。このことによっても、かしめ加工時での筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が可能となる。
【００２６】
請求項１０に記載のかしめ保持構造では、請求項１〜９のいずれか一項において、前記被保持部材はベアリングであり、前記筒体はこのベアリングにより回転可能に配置されている回転部材を内部に収納するハウジング、もしくはこのハウジング内に配置されるベアリングホルダであることを特徴とする。
【００２７】
このようにハウジングもしくはベアリングホルダとベアリングとの関係に本発明を適用できる。したがって、ベアリングを、ハウジングもしくはベアリングホルダの当接面とかしめ部とで挟持する構成において、ベアリングとハウジングもしくはベアリングホルダとの間で軸方向での弾性変形量の差を通常よりも拡大できる。このため、かしめ加工の完了後には、通常のかしめ加工に比較してハウジングもしくはベアリングホルダでの残留軸力が大きくなり、ベアリングを保持するための挟持力を向上させることができる。
【００２８】
こうして挟持力を向上させるために、ベアリングをハウジングもしくはベアリングホルダ内にボルト等にて取り付ける機構を別に用意する必要がないので、ハウジングもしくはベアリングホルダを小型化できる。
【００２９】
請求項１１に記載のかしめ保持構造では、請求項１０において、前記ベアリング及び前記ハウジングもしくは前記ベアリングホルダは、回転−直動変換アクチュエータにおけるベアリング及びハウジングもしくはベアリングホルダであり、この回転−直動変換アクチュエータは、駆動対象装置に取り付けられる前記ハウジングもしくは前記ベアリングホルダ内に前記ベアリングを介して回転可能に回転部材を配置すると共に、この回転部材の回転により筒体軸方向に移動する出力シャフトを前記ハウジングから外部に突出させた状態に配置してこの出力シャフトから前記駆動対象装置に駆動力を伝達するものであることを特徴とする。
【００３０】
このような回転−直動変換アクチュエータに対して本発明を適用できる。このことによりハウジングもしくはベアリングホルダでは大きな残留軸力が設定でき、ベアリングの保持が確実となる。このため回転−直動変換アクチュエータを小型化できる。更に駆動対象装置全体についても小型化に貢献できる。
【００３１】
請求項１２に記載のかしめ保持構造では、請求項１１において、前記回転部材は遊星差動ネジ型回転−直動変換機構のナットであり、前記出力シャフトはサンシャフトであり、ナットとサンシャフトとの間にはプラネタリシャフトが配置されていることにより、前記ナット内に形成された前記サンシャフト、前記プラネタリシャフト及び前記ナット間の噛み合い機構により回転−直動変換がなされることを特徴とする。
【００３２】
回転−直動変換アクチュエータはこのような遊星差動ネジ型回転−直動変換機構として構成しても良い。このような回転−直動変換アクチュエータについても、ハウジングもしくはベアリングホルダに大きな残留軸力を設定でき、ベアリングの保持が確実となり、回転−直動変換アクチュエータを小型化でき、更に駆動対象装置全体についても小型化に貢献できる。
【００３３】
請求項１３に記載のかしめ保持構造では、請求項１１又は１２において、前記駆動対象装置は内燃機関であることを特徴とする。
このことにより、内燃機関全体として小型化が可能となる。
【００３４】
請求項１４に記載のかしめ保持方法は、被保持部材を筒体の内部に設置された当接面まで挿入配置して、かしめ加工により筒体の端部を折り曲げてかしめ部を形成し、このかしめ部と当接面とで被保持部材を筒体軸方向にて挟持して筒体内に保持するかしめ保持方法であって、前記かしめ加工時に前記筒体の端部先端側への塑性流動を抑制することを特徴とする。
【００３５】
かしめ加工時には折り曲げられることにより塑性流動が生じる。しかしこの場合、筒体の端部先端側への塑性流動を抑制しているので、端部先端側とは反対側、すなわち折り曲げられていない領域に向かい、この部分における塑性流動を増加させることになる。
【００３６】
このように、かしめ加工の圧力が筒体の端部を折り曲げる際に、端部先端側とは反対側において折り曲げられない部分での塑性流動が通常よりも大きくすることができる。したがって、その分、この折り曲げられていない部分での変形では弾性変形の割合を少なくできる。
【００３７】
このため、かしめ加工が完了して被保持部材が加圧時の弾性変形による圧縮状態から元に戻ると同時に、筒体において折り曲げられていない部分も圧縮状態から復元することにより、被保持部材は当接面とかしめ部との間で保持状態となる。この保持状態では、塑性変形分は元に戻らない。すなわち上述のごとく折り曲げられていない部分は通常よりも塑性変形分が大きくなっており、その分、弾性変形分は小さい。
【００３８】
したがって被保持部材と筒体とで軸方向での弾性変形量の差が拡大されたものとなり、通常のかしめ加工に比較して筒体での残留軸力が大きくなる。このことにより本発明のかしめ保持方法により、被保持部材を保持するための挟持力を向上させたかしめ保持構造を形成できる。
【００３９】
請求項１５に記載のかしめ保持方法では、請求項１４において、前記かしめ加工時に前記筒体の端部が端部先端側へ伸びるのを抑制することで、端部先端側への塑性流動を抑制していることを特徴とする。
【００４０】
端部先端側へ伸びるのを抑制することにより、塑性流動は折り曲げられていない部分へ向かい、この部分における塑性流動を増加させることができる。このことにより被保持部材と筒体とで軸方向での弾性変形量の差が拡大されて、筒体は通常のかしめ加工に比較して残留軸力が大きくなる。こうして被保持部材を保持するための挟持力を向上させたかしめ保持構造が実現できる。
【００４１】
請求項１６に記載のかしめ保持方法では、請求項１４又は１５において、前記筒体は円筒状であり、前記かしめ加工はローラによるかしめ加工であり、このローラは、前記筒体の端部を折り曲げて加圧する加圧周面とこの加圧周面に隣接して前記筒体の端部にて折り曲げられる領域に隣接する領域の傾倒を阻止する支持面とを備えており、このローラの加圧周面と前記被保持部材との間隔を折り曲げ先端側で小さくして端部先端側への塑性流動を抑制していることを特徴とする。
【００４２】
このようにかしめ加工用ローラの形状、及びその加圧周面と被保持部材との間隔を設定したことにより、筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が可能となって筒体での残留軸力が大きくなり、被保持部材を保持するための挟持力を向上させたかしめ保持構造が実現できる。
【００４３】
請求項１７に記載のかしめ保持方法では、請求項１６において、前記ローラは、前記折り曲げ先端側で周径が次第に大きくなる形状の加圧周面を有するものを用いていることを特徴とする。
【００４４】
このようにローラとして、折り曲げ先端側で周径が次第に大きくなる形状の加圧周面を有するものを用いていることにより、筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が可能となって、筒体での残留軸力が大きくなり被保持部材を保持するための挟持力を向上させたかしめ保持構造が実現できる。
【００４５】
請求項１８に記載のかしめ保持方法では、請求項１７において、前記加圧周面は円錐面であることを特徴とする。
このようにローラの加圧周面を円錐面とすることにより、加圧周面の周径を折り曲げ先端側で次第に大きくなる形状とすることができ、筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が可能となる。
【００４６】
請求項１９に記載のかしめ保持方法では、請求項１８において、前記円錐面の角度は、前記ローラの軸方向に対して５°以下で０°より大きい角度に形成されていることを特徴とする。
【００４７】
円錐面の角度、すなわち円錐の軸と母線のなす角度として５°以下で０°より大きい状態に傾斜した円錐面のローラを用いることにより、かしめ加工時での筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が可能となる。
【００４８】
請求項２０に記載のかしめ保持方法では、請求項１８において、前記円錐面の角度は、前記ローラの軸方向に対して２°〜５°の範囲の角度に形成されていることを特徴とする。
【００４９】
円錐面の角度として２°〜５°の範囲にて傾斜した円錐面のローラを用いることにより筒体の端部先端側への塑性流動の抑制が特に効果的なものとなり、このことにより反対側への塑性流動増加が十分に得られる。
【００５０】
請求項２１に記載のかしめ保持方法では、請求項１６において、前記被保持部材は、前記折り曲げ先端側で前記加圧周面に対して近づけた形状の端面を有していることにより、前記ローラの加圧周面と前記被保持部材との間隔を折り曲げ先端側で小さくしたものを用いていることを特徴とする。
【００５１】
ローラの加圧周面側ではなく、端面側が折り曲げ先端側でローラの加圧周面に対して近づいている被保持部材を用いても良い。このことによっても筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が可能となる。
【００５２】
請求項２２に記載のかしめ保持方法では、請求項２１において、前記被保持部材は、前記折り曲げ先端側で高くなる段差を形成した端面を有していることにより、前記折り曲げ先端側で前記加圧周面に対して近づけた形状の端面としたものを用いていることを特徴とする。
【００５３】
このように段差を設けた被保持部材を用いてかしめ加工することにより、筒体の端部先端側への塑性流動を十分に抑制でき、反対側への塑性流動増加が十分に得られる。
請求項２３に記載のかしめ保持方法では、請求項１４〜２２のいずれか一項において、前記被保持部材はベアリングであり、前記筒体はこのベアリングにより回転可能に配置されている回転部材を内部に収納するハウジング、もしくはこのハウジング内に配置されるベアリングホルダであることを特徴とする。
【００５４】
このようにハウジングもしくはベアリングホルダ内にベアリングを保持するために本発明を適用でき、ベアリングとハウジングもしくはベアリングホルダとの間で軸方向での弾性変形量の差を通常よりも拡大できる。このため、通常のかしめ加工に比較してハウジングもしくはベアリングホルダでの残留軸力が大きくなり、ベアリングを保持するための挟持力を向上させたかしめ保持構造が実現できる。
【００５５】
このようにベアリングをハウジングもしくはベアリングホルダ内にボルト等にて取り付ける機構を別に用意することなく挟持力を向上させたかしめ保持構造が形成できるので、ハウジングもしくはベアリングホルダ全体を小型化できる。
【００５６】
請求項２４に記載のかしめ保持方法では、請求項２３において、前記ベアリング及び前記ハウジングもしくは前記ベアリングホルダは、回転−直動変換アクチュエータにおけるベアリング及びハウジングもしくはベアリングホルダであり、この回転−直動変換アクチュエータは、駆動対象装置に取り付けられる前記ハウジングもしくは前記ベアリングホルダ内に前記ベアリングを介して回転可能に回転部材を配置すると共に、この回転部材の回転により筒体軸方向に移動する出力シャフトを前記ハウジングから外部に突出させた状態に配置してこの出力シャフトから前記駆動対象装置に駆動力を伝達するものであることを特徴とする。
【００５７】
このような回転−直動変換アクチュエータの製造に対して本発明を適用できる。このことによりハウジングもしくはベアリングホルダでは大きな残留軸力が設定でき、ベアリングの保持が確実となるかしめ保持構造が実現できる。このため回転−直動変換アクチュエータを小型化でき、更に駆動対象装置全体についても小型化に貢献できる。
【００５８】
請求項２５に記載のかしめ保持方法では、請求項２４において、前記回転部材は遊星差動ネジ型回転−直動変換機構のナットであり、前記出力シャフトはサンシャフトであり、ナットとサンシャフトとの間にはプラネタリシャフトが配置されていることにより、前記ナット内に形成された前記サンシャフト、前記プラネタリシャフト及び前記ナット間の噛み合い機構により回転−直動変換がなされることを特徴とする。
【００５９】
回転−直動変換アクチュエータはこのような遊星差動ネジ型回転−直動変換機構として構成しても良く、請求項２４と同様な作用・効果を生じる。
請求項２６に記載のかしめ保持方法では、請求項２４又は２５において、前記駆動対象装置は内燃機関であることを特徴とする。
【００６０】
このことにより、内燃機関全体として小型化が可能となる。
請求項２７に記載のかしめ加工用ローラは、円筒状の筒体の端部を折り曲げてかしめ部を形成することで、筒体の内部に設置された当接面と前記かしめ部とにより、被保持部材を筒体軸方向にて挟持するかしめ加工に用いるローラであって、前記ローラは、前記筒体の端部を折り曲げて加圧する加圧周面とこの加圧周面に隣接して前記筒体の端部にて折り曲げられる領域に隣接する領域の傾倒を阻止する支持面とを備え、前記加圧周面は円錐面であることにより前記加圧周面を折り曲げ先端側で前記被保持部材に近づけていることを特徴とする。
【００６１】
このローラをかしめ加工に用いることにより、かしめ加工での筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が可能となって筒体での残留軸力を大きくできるので、被保持部材を保持するための挟持力を向上させることができる。
【００６２】
請求項２８に記載のかしめ加工用ローラでは、請求項２７において、前記円錐面の角度は、前記ローラの軸方向に対して５°以下で０°より大きい角度であることを特徴とする。
【００６３】
円錐面の角度、すなわち円錐の軸と母線のなす角度としては５°以下で０°より大きい状態に傾斜した円錐面のローラとすることにより、かしめ加工時での筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が可能となる。
【００６４】
請求項２９に記載のかしめ加工用ローラでは、請求項２７において、前記円錐面の角度は、前記ローラの軸方向に対して２°〜５°の範囲の角度であることを特徴とする。
円錐面の角度としては、２°〜５°の範囲にて傾斜した円錐面のローラとすることにより、かしめ加工時での筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が特に効果的なものにできる。
【００６５】
請求項３０に記載のかしめ加工機では、請求項２７〜２９のいずれかに記載のかしめ加工用ローラを備えて、このかしめ加工用ローラの軸に直交する方向に、筒体の端部を加圧して折り曲げることによりかしめ部を形成することを特徴とする。
【００６６】
かしめ加工機として請求項２７〜２９のいずれかに記載のかしめ加工用ローラを用いることで、かしめ加工での筒体の端部先端側への塑性流動抑制と反対側への塑性流動増加が可能となって筒体での残留軸力を大きくできるかしめ加工が可能となり、このことで筒体に被保持部材を保持している挟持力を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００６７】
［実施の形態１］
図１に示した縦断面図は、上述した発明が適用された回転−直動変換アクチュエータ（以下、「アクチュエータ」と称する）２の構成を表している。このアクチュエータ２は、内燃機関を駆動対象装置として、そのシリンダヘッドあるいはカムキャリアの外面に取り付けられる。特にアクチュエータ２はシリンダヘッド上の可変動弁機構を駆動するために、可変動弁機構に備えられたコントロールシャフトを軸方向に駆動するものである。ここではアクチュエータ２は、一点鎖線にて示すごとくカムキャリア４の外周面４ａに取り付けられるものである。
【００６８】
アクチュエータ２のハウジング６内には、前方側（図示Ｆ側）にベアリングホルダ８がボルト締結されており、後方側（図示Ｂ側）にステータ１０がボルト締結されている。ハウジング６の後端側は制御盤１２にて閉塞状態とされている。
【００６９】
ベアリングホルダ８の内部には、後端側にベアリング１４が取り付けられている。ベアリングホルダ８は、このベアリング１４を介して遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６の外周を構成しているナット１６ａを回転可能に支持している。
【００７０】
この遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６は、ハウジング６の内部空間に軸方向の全長にわたって配置されている。図２の部分破断斜視図に示すごとく、遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６は、回転部材であるナット１６ａ、サンシャフトである出力シャフト１６ｂ、及びナット１６ａと出力シャフト１６ｂとの間に配置されたプラネタリシャフト１６ｃを備えている。ナット１６ａとプラネタリシャフト１６ｃとはギヤとネジとで噛み合い、同様にプラネタリシャフト１６ｃと出力シャフト１６ｂとの間についてもギヤとネジとで噛み合っている。
【００７１】
ナット１６ａの後端部には図１に示したごとくロータ１８が圧入により取り付けられており、制御盤１２からの駆動信号により前述したステータ１０を介してロータ１８が回転駆動され、このことによりナット１６ａは軸周りに回転する。このナット１６ａの回転により、プラネタリシャフト１６ｃは自転しつつ出力シャフト１６ｂの周りを公転する。このプラネタリシャフト１６ｃの自転と公転とにより生じるネジの差動作用により、ベアリングホルダ８の先端との間でスプライン嵌合されて軸周りの回転が阻止されている出力シャフト１６ｂは軸方向移動を生じる。この出力シャフト１６ｂの軸方向移動に連動して、カムキャリア４内の空間に存在する可変動弁機構のコントロールシャフトが軸方向（矢線Ｆ−Ｂ方向）に移動し、この移動により内燃機関の各気筒において吸気バルブの最大バルブリフト量が連続的に調節される。
【００７２】
遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６の全体を支持するベアリング１４は、そのアウターレース１４ａが、段差によりベアリングホルダ８内部に設置された当接面８ａと、後端部のかしめ部８ｂとにより軸方向に挟持されている。このことにより遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６全体がベアリングホルダ８を介してハウジング６内の基準位置に保持されている。
【００７３】
ここでかしめ部８ｂを形成するためのかしめ加工について説明する。かしめ加工直前の組立状態を図３に示す。かしめ加工直前では、ベアリングホルダ８（円筒状の筒体に相当）の後端側は円筒状に立ち上がった形状の未加工部８ｘである。したがって後端側は開放されており、この後端側からベアリングホルダ８内部に遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６が挿入されている。この遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６は、挿入に先立って、ナット１６ａの外周にベアリング１４を嵌合してスナップリング２０等により固定した状態とされている。この他、シールリング２２についても、予め後端側から挿入されて所定の位置に配置されている。尚、シールリング２２は、予め遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６に嵌合されることで遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６の挿入時に同時に配置しても良い。
【００７４】
この図３に示した構成を、ロールかしめ加工機に配置して図４に示すごとく未加工部８ｘに対してかしめ加工用ローラ２４によりかしめ加工を実行する。尚、図４では、かしめ加工用ローラ２４の回転軸Ａは紙面に平行状態にして示している。
【００７５】
このローラ２４を回転軸Ａで自転させ、同時にベアリングホルダ８の軸Ｂの回りに公転させて、ローラ２４に形成されているかしめ面２６にて未加工部８ｘを加圧する。このことにより未加工部８ｘはアウターレース１４ａの端面１４ｂに沿うように折り曲げられて、図５に示すごとくかしめ部８ｂが形成される。このことによりアウターレース１４ａが当接面８ａとかしめ部８ｂとから挟持圧を受け、ベアリング１４全体がベアリングホルダ８内に保持される。このことにより遊星差動ネジ型回転−直動変換機構１６がベアリングホルダ８内にて回転可能に支持される。
【００７６】
尚、ここではベアリングホルダ８とアウターレース１４ａとは共にスチール製であるが、ベアリングホルダ８よりもアウターレース１４ａの方が高硬質のスチール製である。例えば、ベアリングホルダ８は一般的なステンレススチールなどを材質とし、アウターレース１４ａは高炭素クロム鋼などの高硬度のスチールを材質としている。
【００７７】
ここで図６にローラ２４におけるかしめ面２６の部分拡大形状を示す。図６の(ａ)はローラ２４の要部拡大図、(ｂ)はかしめ加工時での要部拡大図である。図示するごとく、かしめ面２６の内で、周壁支持面２６ａは、未加工部８ｘをかしめる際に、折り曲げられない部分である周壁部の内で、未加工部８ｘに隣接する領域８ｃが外側に倒れるのを防止している面である。したがって周壁支持面２６ａは、回転軸Ａに垂直でベアリングホルダ８の軸Ｂに平行な環状の平面である。更にかしめ面２６には、回転軸Ａ周りに形成されて未加工部８ｘをアウターレース１４ａの端面１４ｂ側へ折り曲げる加圧周面２６ｂとこの加圧周面２６ｂと周壁支持面２６ａとを接続するアール状加圧周面２６ｃとが形成されている。この内、加圧周面２６ｂは回転軸Ａに平行な円筒面ではなく、先端側に行くほど広がっている円錐面を形成している。ここでは傾斜角θで加圧周面２６ｂはその径を拡大している。ここでは傾斜角θは０°よりは大きく５°以下の値である。特に本実施の形態にて効果的なのは、θ＝２°〜５°の範囲である。
【００７８】
このため、かしめ加工時では、未加工部８ｘがアウターレース１４ａの端面１４ｂ側に折り曲げられる際に、図６の(ｂ)に示すごとく、折り曲げられた未加工部８ｘ、すなわちかしめ部８ｂの先端に行くほど、アウターレース１４ａの端面１４ｂとローラ２４の加圧周面２６ｂとの間の距離（ｄ１，ｄ２）が小さくなる（ｄ１＞ｄ２）。
【００７９】
このため、かしめ加工時に図６の(ｂ)に破線で表した矢線のごとく、かしめ部８ｂは塑性流動を生じるが、このかしめ部８ｂの先端側への塑性流動は抑制される。この先端側への塑性流動抑制の結果、実線で表した矢線のごとく反対側、すなわち折り曲げられない周壁部への塑性流動が増加する。
【００８０】
すなわち、かしめ加工時に生じるベアリングホルダ８における変形の内で、かしめ部８ｂの隣接領域８ｃを含めた周壁部の軸方向での塑性変形分が増加し、このことに対応して周壁部の軸方向での弾性変形分が減少することになる。尚、ベアリング１４のアウターレース１４ａについては硬質材料のため弾性変形のみである。
【００８１】
このことにより、θ＝０°、すなわち従来の形状のローラにてかしめ加工した場合に比較して、ベアリング１４のアウターレース１４ａの弾性変形量は同じであるが、ベアリングホルダ８の弾性変形量を低減させることができる。
【００８２】
以上説明した本実施の形態１によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．上述したごとくのローラ２４を備えたかしめ加工機によるかしめ加工を実行することにより、かしめ加工時に、ベアリングホルダ８の端部先端側への塑性流動を抑制し、このことで折り曲げられていない反対側の周壁部において塑性流動を促進させている。したがってかしめ加工時にベアリングホルダ８の軸方向における弾性変形量を低減できるので、アウターレース１４ａの弾性変形量との差を従来のかしめ加工に比較して拡大できる。
【００８３】
かしめ加工が完了すると、アウターレース１４ａが加圧時の弾性変形による圧縮状態から元に戻ると同時に、ベアリングホルダ８の周壁部も圧縮状態から復元しようとする。この場合、塑性変形分は元に戻らないので、かしめ加工の完了後には通常のかしめ加工に比較してベアリングホルダ８での残留軸力が大きくなる。このことによりアウターレース１４ａを保持するための挟持力を向上させることができる。
【００８４】
（ロ）．かしめ加工用ローラ２４の加圧周面２６ｂは、かしめ部８ｂの先端側に拡大された周面、ここでは円錐面を形成している。このことにより、ローラ２４の加圧周面２６ｂとアウターレース１４ａとの間隔を折り曲げ先端側で小さくさせている。このようにローラ２４の周面形状により容易に、前述したごとくの塑性流動抑制をかしめ加工時に実行できる。
【００８５】
特に円錐面の角度、すなわち円錐の軸と母線のなす角度を５°以下で０°より大きい範囲に設定していることで、かしめ加工時でのベアリングホルダ８の端部先端側への塑性流動抑制が行われる。この内でも２°〜５°の範囲に設定していることで、端部先端側への塑性流動抑制が特に効果的なものとなる。この結果、前述したごとく、ベアリングホルダ８での残留軸力が大きくなり、アウターレース１４ａを保持するための挟持力を向上させることができる。
【００８６】
（ハ）．本実施の形態のローラ２４を用いたかしめ加工機により、かしめ加工によっても大きな残留軸力が得られ、十分な締結力によりベアリング１４をベアリングホルダ８内に保持できる。このためベアリング１４のボルト締結が必要なくなり、ベアリングホルダ８を小型化でき、アクチュエータ２のハウジング６自体もを小さくできる。したがってこの遊星差動ネジ型回転−直動変換機構を採用したアクチュエータ２を用いている内燃機関全体についても小型化できる。
【００８７】
［実施の形態２］
本実施の形態のローラ１２４、及びこのローラ１２４を用いたかしめ加工機によるかしめ加工を図７に示す。図７の(ａ)に示すごとく、ローラ１２４に形成されているかしめ面１２６は、周壁支持面１２６ａ及びアール状加圧周面１２６ｃについては前記実施の形態１の場合と同じ形状である。アール状加圧周面１２６ｃに連続して形成されている加圧周面１２６ｂは、前記実施の形態１のような円錐面ではなく円筒面であり、軸方向にて周径は同一である。
【００８８】
ベアリングのアウターレース１１４ａについては、かしめ部１０８ｂにて当接される端面１１４ｂには、一段高くされた段差１１４ｃが形成されている。このことにより、端面１１４ｂと加圧周面１２６ｂとの間隔は、折り曲げ先端側で小さくされた状態になっている。
【００８９】
これ以外の構成は前記実施の形態１と同じである。
上述したベアリングのアウターレース１１４ａに対してローラ１２４を用いてかしめ加工を行うと、段差面１１４ｄにより、かしめ部１０８ｂは折り曲げ先端側への塑性流動が抑制される。このことによりかしめ部１０８ｂの隣接領域１０８ｃも含めたベアリングホルダ１０８の隔壁部での軸方向の塑性変形量が増加し、その分、弾性変形量が減少する。
【００９０】
以上説明した本実施の形態２によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．ローラ１２４側については加圧周面１２６ｂが円筒状のもの、すなわち端面１１４ｂに近づかない形状のものを用いたかしめ加工であっても、上述したごとく端面１１４ｂ側が近づくことにより、塑性流動を折り曲げられていないベアリングホルダ１０８の周壁部において促進させることができる。このことでベアリングホルダ１０８の軸方向における弾性変形量を低減でき、アウターレース１１４ａの弾性変形量との差を従来のかしめ加工に比較して拡大できる。
【００９１】
このことによりかしめ加工の完了後には通常のかしめ加工に比較してベアリングホルダ１０８での残留軸力が大きくなるので、アウターレース１１４ａを保持するための挟持力を向上させることができる。
【００９２】
（ロ）．このようなベアリング１１４側の形状にて、ベアリングホルダ１０８にて折り曲げられていない部分の塑性変形の促進が可能となる。したがってローラ１２４のかしめ面１２６を従来の形状から変更することなくベアリングホルダ１０８での残留軸力を大きくできる。
【００９３】
（ハ）．前記実施の形態１の（ハ）の効果を生じる。
［その他の実施の形態］
（ａ）．前記各実施の形態において、ベアリングのアウターレースの挟持はベアリングホルダにて行っていたが、ベアリングホルダを用いずに、かしめ加工によりハウジングに直接かしめ部を形成してハウジングにて直接保持する構造としても良い。この場合にも前述したごとくの効果を生じる。
【００９４】
（ｂ）．前記実施の形態２では段差面１１４ｄ（図７）は端面１１４ｂにて垂直に立ち上がっていたが、端面１１４ｂと加圧周面１２６ｂとの間隔が折り曲げ先端側で小さくされた状態でかしめ加工が行われれば良く、段差面１１４ｄは傾斜状態に形成しても良い。
【００９５】
前記実施の形態１においてもローラ２４の加圧周面２６ｂは円錐面として傾斜していたが、ローラ２４の加圧周面２６ｂが折り曲げ先端側にて段差を有することで、端面と加圧周面との間隔が折り曲げ先端側で小さくなっている状態として、かしめ加工を実行しても良い。
【００９６】
（ｃ）．前記各実施の形態では、アクチュエータにて駆動される機構としては、内燃機関に設けられた吸気バルブの最大バルブリフト量を連続的に調節できる可変動弁機構であったが、内燃機関に設けられた排気バルブの最大バルブリフト量を連続的に調節できる可変動弁機構でも良い。更に、アクチュエータにて駆動される機構としては可変動弁機構に限らず他の機構でも良い。
【００９７】
（ｄ）．前記実施の形態では、回転−直動変換機構として遊星差動ネジ型回転−直動変換機構を採用していたが、送りネジ機構を用いても良い。
【図面の簡単な説明】
【００９８】
【図１】実施の形態１の回転−直動変換アクチュエータの縦断面図。
【図２】実施の形態１の回転−直動変換アクチュエータに用いられる遊星差動ネジ型回転−直動変換機構の部分破断斜視図。
【図３】実施の形態１において、かしめ加工直前の組立状態を示す縦断面図。
【図４】実施の形態１のかしめ加工用ローラとベアリングホルダとの配置状態説明図。
【図５】実施の形態１のかしめ加工状態説明図。
【図６】実施の形態１のかしめ加工用ローラとかしめ加工状態とを示す説明図。
【図７】実施の形態２のかしめ加工用ローラとかしめ加工状態とを示す説明図。
【符号の説明】
【００９９】
２…アクチュエータ、４…カムキャリア、４ａ…外周面、６…ハウジング、８…ベアリングホルダ、８ａ…当接面、８ｂ…かしめ部、８ｃ…隣接領域、８ｘ…未加工部、１０…ステータ、１２…制御盤、１４…ベアリング、１４ａ…アウターレース、１４ｂ…端面、１６…遊星差動ネジ型回転−直動変換機構、１６ａ…ナット、１６ｂ…出力シャフト、１６ｃ…プラネタリシャフト、１８…ロータ、２０…スナップリング、２２…シールリング、２４…かしめ加工用ローラ、２６…かしめ面、２６ａ…周壁支持面、２６ｂ…加圧周面、２６ｃ…アール状加圧周面、１０８…ベアリングホルダ、１０８ｂ…かしめ部、１０８ｃ…隣接領域、１１４…ベアリング、１１４ａ…アウターレース、１１４ｂ…端面、１１４ｃ…段差、１１４ｄ…段差面、１２４…かしめ加工用ローラ、１２６…かしめ面、１２６ａ…周壁支持面、１２６ｂ…加圧周面、１２６ｃ…アール状加圧周面。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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