(57)【要約】      （修正有）【課題】鋼板のシーム疵除去のための幅端切捨てによる歩留り低下を最小限にするための、熱延鋼鈑の製造方法を提供する。【解決手段】熱間圧延ラインに設置された幅圧延装置２の下流側に設置した形状計３によって、幅圧延された被圧延材の１幅端部の形状を計測し、計測された幅端部の形状に基づいて、被圧延材１の幅圧延装置２以降の圧延過程で発生する疵の発生領域を予測し、幅切捨て量を見積もるとともに、該見積もった幅切捨て量に基づいて幅切捨てを行うことを特徴とする熱延鋼板の製造方法。さらに、前記被圧延材に続く圧延材に対する幅圧延装置２の金型の高さ設定を決定する。【選択図】図１
2010064117.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間圧延ラインに設置された幅圧延装置の下流側に設置した形状計によって、幅圧延された被圧延材の幅端部の形状を計測し、
該計測された幅端部の形状に基づいて、前記被圧延材の幅圧延装置以降の圧延過程で発生する疵の発生領域を予測し、幅切捨て量を見積もるとともに、該見積もった幅切捨て量に基づいて幅切捨てを行うことを特徴とする熱延鋼板の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の熱延鋼板の製造方法において、
前記見積もった幅切捨て量に基づいて幅切捨てを行うと、最終工程で当該被圧延材が予定をしていた製品に必要な製品幅をとれない場合には、別の製品の素材として転用することを特徴とする熱延鋼板の製造方法。
【請求項３】
熱間圧延ラインに設置された幅圧延装置の下流側に設置した形状計によって、幅圧延された被圧延材の幅端部の形状を計測し、
該計測された幅端部の形状に基づいて、前記被圧延材に続く他の圧延材に対する幅圧延装置の金型の高さ設定を決定することを特徴とする熱延鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱間圧延における被圧延材のシーム疵除去のための幅端切捨てによる歩留り低下を最小限にする、熱延鋼板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、熱間圧延のうち、粗圧延とよばれる工程の途中で、被圧延材の端面の形状検出が種々行われてきた。例えば、熱間厚板スラブの幅を連続計測する幅計(鋼板端面の形状プロフィルを測定可能)が市販されている。この幅計のセンサは、圧延材が水平圧延機を通過した直後の端面形状を計測するものであり、計測結果により、引き続き行われる圧延工程における、被圧延材の幅広がりあるいは幅縮み量の推定に活用しようとするものである。
【０００３】
また、粗圧延における、水平圧延および幅圧延による鋼板の幅変動に関しては、例えば、非特許文献１に記述があり、圧延の途中経過の鋼板幅を実測することは、幅制御において非常に有用であることが分る。
【０００４】
熱間圧延では、スラブと呼ばれる矩形の鋼塊を水平圧延を繰り返すことによって鋼板へと加工するが、この水平圧延の過程において、鋼板の表裏面端部は、スラブであったときの端面が回り込んで形成される。その際に、シーム疵とよばれる疵が表裏面に発生する。この疵の発生のしくみは、例えば特許文献１の段落番号[０００７]に記載されている。
【０００５】
特許文献１中の図４(b),(c)、図１０、および図１５(a),(b)では、各幅圧延時において、幅圧延の工具は常にスラブの厚さ方向に上下対称に接するように記載されているが、実際の圧延では上下対称とすることは容易ではない。
【０００６】
なぜなら、前述の非特許文献１にもあるように、幅圧延をするとスラブは板厚方向に3次元変形として増厚するもものの、スラブはその下面が搬送ロールと接し拘束されているためである。これに対処するために、特許文献２には、予め増厚量を見込んで、幅圧下用金型（プレス）の出側テーブル高さを調整する技術が開示されている。
【特許文献１】特開２００２−１３７００１号公報
【特許文献２】特公平３−３８９２１号公報
【非特許文献１】「板圧延の理論と実際」、日本鉄鋼協会編、1984年、p72-p77
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献２に開示の技術では、その図２に幅圧下量と厚み増分（増厚量）との関係が示されているものの、この関係は圧延時の温度、圧延前のスラブ幅、スラブ厚などで大きく変化するため、増厚量の見込みには必ず誤差が発生するという問題がある。
【０００８】
そして、この増厚量の見込み誤差により、幅圧下用金型は、スラブ高さ方向の中央には当たらず、その後の水平圧延工程によって、鋼板の上面と下面とに発生するシーム疵の幅端部からの距離が、不一致となる。
【０００９】
また、搬送されるスラブがねじれていたり、幅圧下用金型の幅圧下装置への取り付け高さが左右ずれたりした場合にも、プレスによって転写される金型位置が上下非対称となり、鋼板の上面と下面とに発生するシーム疵の幅端部からの距離が、不一致となる。
【００１０】
そしてこのシーム疵は、熱間圧延に続く、冷間圧延工程等で幅端とともに切り捨てられることになるが、この際、上下非対称のシーム疵が発生すると、上下対称とみなして幅端切捨てを行った場合に、シーム疵が残ってしまい、製品の歩留りを低下させる。また、シーム疵を完全に除去しようとすると、その切捨て量が増加する。すなわち、幅圧下において上下対称圧延であることが、シーム疵による歩留り低下を最小化させることになる。
【００１１】
本発明は、これら従来技術の問題点に鑑み、鋼板のシーム疵除去のための幅端切捨てによる歩留り低下を最小限にするための、熱延鋼板の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の請求項１に係る発明は、熱間圧延ラインに設置された幅圧延装置の下流側に設置した形状計によって、幅圧延された被圧延材の幅端部の形状を計測し、該計測された幅端部の形状に基づいて、前記被圧延材の幅圧延装置以降の圧延過程で発生する疵の発生領域を予測し、幅切捨て量を見積もるとともに、該見積もった幅切捨て量に基づいて幅切捨てを行うことを特徴とする熱延鋼板の製造方法である。
【００１３】
また本発明の請求項２に係る発明は、請求項１に記載の熱延鋼板の製造方法において、前記見積もった幅切捨て量に基づいて幅切捨てを行うと、最終工程で当該被圧延材が予定をしていた製品に必要な製品幅をとれない場合には、別の製品の素材として転用することを特徴とする熱延鋼板の製造方法である。
【００１４】
さらに本発明の請求項３に係る発明は、熱間圧延ラインに設置された幅圧延装置の下流側に設置した形状計によって、幅圧延された被圧延材の幅端部の形状を計測し、該計測された幅端部の形状に基づいて、前記被圧延材に続く他の圧延材に対する幅圧延装置の金型の高さ設定を決定することを特徴とする熱延鋼板の製造方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は、幅圧延機の直後に設置された幅端面形状を測定する形状計で、幅圧延時の厚み方向の上下非対称性を計測することにより、鋼板の上面と下面とに発生するシーム疵の幅端部からの距離の不一致をあらかじめ予測することが可能となり、幅切捨て量を見積もることができた。
【００１６】
また、幅切捨て量が過大となり最終工程で当該被圧延材が予定をしていた製品に必要な製品幅をとれない場合には、別の製品の素材として転用することにより、最終工程での製品不良を防ぐことができた。さらに、得られた端面形状が上下非対称であった場合には、次に続く他の圧延材のプレス金型の高さ設定を見直して、厚さ方向に対称な幅圧延となるようにし、幅切捨て量が過大となる製品を最小限にとどめることもできた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１は、本発明を実施するための装置構成例を示す図である。図中、１は被圧延材、２は幅圧延装置(サイジングプレス)、３は形状計、および４は粗水平ミルをそれぞれ表す。
【００１８】
熱間圧延工程の加熱炉（図示せず）を出たところに、被圧延材１(以後、スラブとも称する)を幅圧延する幅圧延装置２としてのサイジングプレスがある。そして、この幅圧延装置２の直後に、被圧延材１の端面の形状を測定する形状計３が設置されている。この形状計３は、端面の形状を測定できるものであればいかなる方式のものでもよいが、例えば、レーザ発信機とCCDカメラを備え、光切断方式により、2次元のスラブ端面を計測する。図の搬送方向にスラブが搬送されるのでスラブ長手方向に2次元情報を展開することにより、端面の3次元形状を得ることができる。
【００１９】
図２は、サイジングプレスの金型押圧面の断面形状を示す図である。そして、図３は、図２に示す金型による圧延の結果、上下対称に幅圧延された被圧延材の側面形状を示す縦断面図である。
【００２０】
形状計３で測定された端面形状には、金型の形状が転写されており、この転写された形状から、金型がスラブに対して上下対称に接したか否かがわかる。すなわち、スラブに転写された金型形状が上下対称であれば、金型はスラブの中央に接したと考えられ、以降の粗水平ミル４などの圧延過程で発生するシーム疵による幅切捨て量は最小となる。
【００２１】
図４は、上下非対称に幅圧延された被圧延材の側面形状を示す縦断面図である。このように、得られた端面形状が上下非対称であった場合には、そのずれ量から必要な幅切捨て量を見積もる。これにより、端面形状が上下非対称となった場合においてもシーム疵を残さない幅切捨て量を正確に見積もることが可能となる。
【００２２】
このとき、幅切捨て量が過大となった場合には、最終工程で当該被圧延材が予定をしていた製品に必要な製品幅をとれないこともある。この場合には、別の製品の素材として転用することにより、最終工程での製品不良を防ぐ。
【００２３】
また、形状計３で測定された端面形状が上下非対称であった場合には、測定した被圧延材に続く被圧延材のプレス金型の高さ設定を見直して、厚さ方向に対称な幅圧延となるようにし、幅切捨て量が過大となる製品を最小限にとどめる。
【００２４】
図５は、水平圧延後のシーム疵発生部を切捨てる位置を示す図である。図５(a)および(b)において、上下対称の場合および上下非対称の場合をそれぞれ示しており、幅圧下後の代表的な箇所(１〜６)が、水平圧延後にどのようになるかを模式的に表している。上下対称の場合と上下非対称の場合とで、シーム疵発生部を切捨てる位置が異なり、上下非対称の場合の方が切捨て量が多くなることが分る。
【００２５】
以上説明したように、幅圧延機の直後に設置された幅端面形状を測定する形状計で、幅圧延時の厚み方向の上下非対称性を計測することにより、鋼板の上面と下面とに発生するシーム疵の幅端部からの距離の不一致をあらかじめ予測することが可能となり、幅切捨て量を見積もることができる。
【００２６】
また、幅切捨て量が過大となり最終工程で必要な製品幅をとれない場合には、別の製品の素材として転用することにより、最終工程での製品不良を防ぐことができる。さらに、得られた端面形状が上下非対称であった場合には、次に続く他の圧延材のプレス金型の高さ設定を見直して、厚さ方向に対称な幅圧延となるようにし、幅切捨て量が過大となる製品を最小限にとどめることもできる。
【実施例】
【００２７】
図１に示した装置構成でスラブを対象にした実施例を以下に示す。形状計３で測定された端面形状が上下非対称であった場合には、増厚量の見込み誤差による場合のほかに、搬送されるスラブがねじれていたり（図６）、幅圧下用金型の幅圧下装置への取り付け高さが左右ずれたり（図７）した場合にも確認できた。
【００２８】
スラブの幅圧延の結果、スラブの端面は図４のように端面形状が上下非対称となったとき、幅切捨て量が片側２０ｍｍと見積もられた。もし、前述の図３のような上下対称の場合であれば、幅切捨て量は片側１５ｍｍであり、当初の製品幅が両端あわせて１０ｍｍ狭くなってしまった。
【００２９】
このスラブから製造するコイルの製品寸法は３．５ｍｍ×１２００ｍｍであったが、前記幅切捨て量の増加により、製品寸法の最大が１１９０ｍｍとなってしまった。そこで、４．０ｍｍ×１１９０ｍｍという別の製品を製造するように変更した。
【００３０】
また、スラブの端面形状が、上下対称の場合に比べて図４のようにずれ量３ｍｍとなったことから、プレスの金型がスラブ厚さ中央より３ｍｍ高く接触していることが分かり、次の圧延材のプレス金型の高さ設定を-３ｍｍとすることで、以降の圧延材の端面形状は前記図３のように上下対称となり、幅切捨て量を最小の１５ｍｍにとどめることができた。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明を実施するための装置構成例を示す図である。
【図２】サイジングプレスの金型押圧面の断面形状を示す図である。
【図３】上下対称に幅圧延された被圧延材の側面形状を示す縦断面図である。
【図４】上下非対称に幅圧延された被圧延材の側面形状を示す縦断面図である。
【図５】水平圧延後のシーム疵発生部を切捨てる位置を示す図である。
【図６】被圧延材が左右ねじれて搬送されたことにより、上下非対称に幅圧延された被圧延材の側面形状を示す縦断面図である。
【図７】左右の金型の高さがずれていたことにより、上下非対称に幅圧延された被圧延材の側面形状を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１    被圧延材
２    幅圧延装置(サイジングプレス)
３    形状計
４    粗水平ミル
【図２】
2010064117.tif 000003
【図３】
2010064117.tif 000004
【図４】
2010064117.tif 000005
【図５】
2010064117.tif 000006
【図６】
2010064117.tif 000007
【図７】
2010064117.tif 000008
【図１】
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