(57)【要約】【課題】長期に渡って密閉性の高い袋体を提供する。【解決手段】片面に熱溶着層を有する１枚の外被材を半分に折り曲げ、折り曲げ部と対向する辺３１を熱溶着し、両端が開口した筒状にし、その筒を押しつぶすことにより密着した一方の開口部の辺３４Ａと折り曲げ部と対向する辺３１を重ねて熱溶着した、芯材２を入れる袋体において、熱溶着部を熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、凹部の最深部の熱溶着層に、熱溶着層の厚さが比較的薄い薄肉部と薄肉部の両端に位置し熱溶着層の厚さが比較的厚い厚肉部からなるシ−ル溝部３３を設け、一方の開口部の辺３４Ａ及び残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１の交わる熱溶着部の少なくとも１カ所に、シ−ル溝部３３を設けた。【選択図】図２
2010260619.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱溶着可能な外被材からなり、１枚の前記外被材を半分に折り曲げて、折り曲げ部と対向する辺を熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、その筒を押しつぶすことにより密着したいずれか一方の開口部の辺と前記折り曲げ部と対向する辺を重ねて熱溶着した、充填物を入れる袋体において、前記熱溶着部を熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、平均的な前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し平均的な前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を設け、前記一方の開口部の辺及び残りの開口部の辺と前記折り曲げ部と対向する辺の交わる熱溶着部の少なくとも１カ所に、前記シ−ル溝部を設けたことを特徴とする袋体。
【請求項２】
一方の開口部の辺と残りの開口部の辺と折り曲げ部と対向する辺に、シ−ル溝部を設けたことを特徴とする請求項１に記載の袋体。
【請求項３】
折り曲げ部と対向する辺に、シ−ル溝部を設けないことを特徴とする請求項１に記載の袋体。
【請求項４】
薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅を前記厚肉部の幅よりも小さくしたことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の袋体。
【請求項５】
薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅と前記厚肉部の幅を均等又はほぼ均等にしたことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の袋体。
【請求項６】
薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅を前記厚肉部の幅よりも大きくしたことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の袋体。
【請求項７】
最も外側寄りの厚肉部の厚さを、外周と最も外側寄りの厚肉部の間に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の袋体。
【請求項８】
最も内側寄りの厚肉部の厚さを、最も内側寄りの厚肉部よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の袋体。
【請求項９】
袋体に入れる充填物が、ガラス繊維からなることを特徴とする請求項１から８のいずれか一項に記載の袋体。
【請求項１０】
熱溶着可能な外被材からなり、１枚の前記外被材を半分に折り曲げて、折り曲げ部と対向する辺を熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、その筒を押しつぶすことにより密着したいずれか一方の開口部の辺と前記折り曲げ部と対向する辺を重ねて熱溶着した、充填物を入れる袋体において、前記熱溶着部を熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、平均的な前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し平均的な前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を設け、充填物を入れた後に、前記一方の開口部の辺及び残りの開口部の辺と前記折り曲げ部と対向する辺の交わる熱溶着部の少なくとも１カ所に、前記シ−ル溝部を設けることを特徴とする袋体の製造方法。
【請求項１１】
一方の開口部の辺と残りの開口部の辺と折り曲げ部と対向する辺に、シ−ル溝部を設けることを特徴とする請求項１０に記載の袋体の製造方法。
【請求項１２】
折り曲げ部と対向する辺に、シ−ル溝部を設けないことを特徴とする請求項１０に記載の袋体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長期にわたって優れた密閉性能を維持する袋体と、その袋体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、菓子などの食品あるいは薬等を密閉袋へ収納し長期保存を可能としたり、密閉袋に繊維体を真空密閉し真空断熱材としたり、袋体の密閉技術が広く用いられている。
【０００３】
ここで、真空断熱材を例に説明する。深刻な地球環境問題である温暖化への対策として、家電製品や設備機器並びに住宅などの建物の省エネルギー化を推進する動きが活発となっており、優れた断熱効果を長期的に有する真空断熱材が、これまで以上に求められている。
【０００４】
真空断熱材とは、グラスウールやシリカ粉末などの微細空隙を有する芯材を、ガスバリア性を有する外被材で覆い、外被材の内部を減圧密封したものである。真空断熱材は、外被材の内空間を高真空に保ち、気相を伝わる熱量を出来る限り小さくすることにより、高い断熱効果の発現を可能としたものである。よって、その優れた断熱効果を長期にわたって発揮するためには、真空断熱材内部（外被材の内部）の高い真空度を維持する技術が極めて重要となる。
【０００５】
真空断熱材内部の真空度を維持する方法として、気体吸着剤や水分吸着剤を、芯材とともに真空断熱材内部に減圧密封する方法が、一般的に用いられている。これによって、真空包装後に芯材の微細空隙から真空断熱材中へ放出される残存水分や、外気から外被材を透過して経時的に真空断熱材内へ浸透する水蒸気や酸素等の大気ガスを、除去することが可能となる。
【０００６】
しかし、現存の吸着剤の吸着能力を考慮すると、高い断熱効果を長期的に維持する真空断熱材を提供するには、吸着剤の使用だけでは不十分であるといえ、真空断熱材内部へ浸透する大気ガス量自体を抑制する手段を講じる必要がある。
【０００７】
ここで、外気から真空断熱材内部へ侵入するガス経路について述べる。
【０００８】
真空断熱材は、例えば、外被材の上に芯材を置き、芯材を包むように外被材を折り返し、折り曲げた部分から遠い方の外被材周縁の対向する２辺を熱溶着して筒状とし、さらに筒の一方の開口部となる辺を熱溶着して袋状とし、真空包装機を用いて外被材の袋内部を真空引きしながら、袋の残りの開口部を熱溶着することによって製造される。
【０００９】
外被材には、通常、最内層に低密度ポリエチレンなどの熱可塑性樹脂からなる熱溶着層、中間層にアルミニウム箔やアルミニウム蒸着フィルムなどのバリア性を有する材料からなるガスバリア層、そして最外層にはナイロンフィルムやポリエチレンテレフタレートフィルムなどの表面保護の役割を果たす表面保護層を、接着剤を介して積層したラミネートフィルムを用いる。
【００１０】
この場合、外気から真空断熱材内部へ透過する大気ガスは、外被材表面のアルミニウム箔のピンホールや蒸着層の隙間などを透過してくる成分と、外被材周縁の端面の熱溶着層が露出している部分から封止部を通って内部に透過してくる成分との２つに分類される。
【００１１】
このうち、熱溶着層を構成している熱可塑性樹脂は、ガスバリア層と比べると気体透過度および透湿度が極めて高いことから、真空断熱材内部へ経時的に侵入する大気ガス量のうち、外被材周縁の端面の熱溶着層が露出している部分から封止部を通って内部に透過したものが大半を占める。
【００１２】
よって、長期にわたって優れた断熱性能を有する真空断熱材の提供には、外被材周縁の端面の熱溶着層が露出している部分からの大気ガス浸透量抑制が不可欠であり、その効果的な手法が課題とされてきた。
【００１３】
特に、袋がピロータイプの場合は、背シ−ル部分でスルーホールの発生が多く、課題がより顕著であった。
【００１４】
この課題に対して、ピロータイプの袋の上部及び下部のエンドシ−ル部分において、背シ−ル部分を含む中央部分のシール幅を、両サイドのシ−ル幅よりも幅広く形成したピロータイプの袋について報告されている（例えば、特許文献１参照）。
【００１５】
図１１は、特許文献１に記載された従来のピロータイプの袋の製造工程を示す斜視図である。図１２は、特許文献１に記載された従来のピロータイプの袋の平面図である。図１３は、特許文献１に記載された従来のピロータイプの袋のエンドシ−ル部分における要部拡大断面図である。
【００１６】
図１１に示すように、ピロータイプの袋１１５は、外被材１１１を半分に折り曲げて、折り曲げ部と対向する辺を熱溶着して背シール部分１１６を形成して筒状に形成し、一方の開口部の辺１１７を熱溶着し、他方の開口部から充填物１１２をピロータイプの袋１１５内に挿入し、最後に、残りの開口部の辺１１８を熱溶着し形成されている。
【００１７】
図１２と図１３に示すように、一方の開口部の辺１１７及び残りの開口部の辺１１８を熱溶着する際は、一方の開口部の辺１１７及び残りの開口部の辺１１８と背シール部分１１６を折り曲げて重ねて熱溶着し、中央部分の熱溶着幅を両サイドの熱溶着幅よりも幅広く形成してエンドシ−ル部分１１９を形成している。
【００１８】
これにより、図１３に示すように、エンドシ−ル部分１１９において、スルーホール１１３の発生を抑制でき、外被材１１１の端面の熱溶着層から内部へのガス侵入を抑制することで長期に渡って優れた断熱性能を発揮できるとされている。
【００１９】
また、熱溶着技術として、封止部における熱溶着層の一部を薄肉にした薄肉部を設けた真空断熱材が報告されている（例えば、特許文献２参照）。
【００２０】
図１４は、特許文献２に記載された従来の真空断熱材の断面図である。図１５は、特許文献２に記載された従来の真空断熱材において加熱圧縮治具で薄肉部を形成している状態を示す断面図である。
【００２１】
図１４に示すように、真空断熱材１０１は、ガスバリア層１０２と熱溶着層１０３とを有する外被材１０４の封止部分の熱溶着層１０３の一部が薄肉になっている。この薄肉部１０５は、図１５に示すような封止冶具１０６を用いて、封止部分における外被材１０４の一部を特に強く加圧することにより形成されたもので、外被材１０４の全周を取り巻くように形成されている。
【００２２】
従来の構成は、薄肉部１０５によって外被材１０４周縁の端面から侵入するガスの透過抵抗が増大し、内部へのガス侵入を抑制することで長期に渡って優れた断熱性能を発揮できるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２３】
【特許文献１】特開平６−１２７５５６号公報
【特許文献２】実開昭６２−１４１１９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２４】
しかしながら、上記特許文献１の構成では、ピロータイプの袋１１５は、エンドシ−ル部分１１９において、中央部分の熱溶着幅を両サイドの熱溶着幅よりも幅広く形成しているため、充填物の収容容積が小さかった。また、熱溶着の詳細な形状については述べられていないものの、熱溶着が平面で行われている場合は、スルーホール１１３の発生を抑制することも不十分であった。
【００２５】
そのため、充填物の収容容積が小さく、また、スルーホール１１３から、経年的に大気ガス成分のピロータイプの袋１１５内部への侵入が促進されるという課題があった。また、この課題はピロータイプの袋に限らず、他の密封袋においても同様の課題があった。
【００２６】
また、上記特許文献２の構成では、薄肉部１０５における外被材１０４の詳細な形状については述べられていないものの、薄肉部１０５に、図１５に示されるような外被材１０４の両面に角部１０７を有している場合は、真空断熱材１０１製造時および取り扱い時に、角部１０７において、外被材１０４、特にガスバリア層１０２にクラックが発生する。このクラックから、経年的に大気ガス成分の真空断熱材１０１内部への侵入が促進されるという課題があった。また、この課題は真空断熱材１０１に限らず、他の密封袋においても同様の課題があった。
【００２７】
ここで、角部１０７とは、封止部を外被材１０４の周縁に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、薄肉部１０５の境界及びその近傍に生じる、熱溶着層１０３の厚み変化に伴い形成される角形状となった部位（曲率が大きい部位）を指す。
【００２８】
そこで、本発明は、上記従来の課題に鑑み、充填物の収容容積が大きく、封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍において、スルーホール発生やクラック発生や封止部破断が極めて抑制され、長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２９】
上記目的を達成するために、本発明の袋体は、熱溶着可能な外被材からなり、１枚の前記外被材を半分に折り曲げて、折り曲げ部と対向する辺を熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、その筒を押しつぶすことにより密着したいずれか一方の開口部の辺と前記折り曲げ部と対向する辺を重ねて熱溶着した、充填物を入れる袋体において、前記熱溶着部を熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、平均的な前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し平均的な前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を設け、前記一方の開口部の辺及び残りの開口部の辺と前記折り曲げ部と対向する辺の交わる熱溶着部の少なくとも１カ所に、前記シ−ル溝部を設けたのである。
【００３０】
上記構成において、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、外被材の折り曲げ部の熱溶着層同士を、完全と言って構わないくらいに隙間なく密着して熱溶着できるため、スルーホール発生が抑制され、経年的に大気ガス成分の内部への侵入が抑制され、長期にわたって密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。
【００３１】
また、中央部分の熱溶着幅を両サイドの熱溶着幅よりも幅広く形成せずに熱溶着できるため、充填物の収容容積が大きい袋体を提供することができる。
【００３２】
また、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。
【００３３】
また、熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方（一つ）の熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しているので、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）は、熱溶着された辺の薄肉部およびその近傍において、熱溶着層の形状に沿って曲がるが、外被材の両面に多数の角部を形成することなく、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）のクラックの発生が極めて抑制される。
【００３４】
さらに、熱溶着層の薄肉部においては、熱溶着層の厚みが周辺部よりも薄くなり、その厚み減少分だけ強度が低下するが、熱溶着層が有する凹部が片面のみに形成している場合、熱溶着層の厚みが凹部に沿って徐々に滑らかに増減することに伴い、熱溶着された辺の封止部の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層の薄肉部において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着された辺の封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍の外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて抑制される。
【００３５】
以上により、充填物の収容容積が大きく、熱溶着された辺の封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍において、スルーホール発生やクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて抑制され、長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持することができる。
【発明の効果】
【００３６】
本発明によれば、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、外被材の折り曲げ部の熱溶着層同士を、完全と言って構わないくらいに隙間なく密着して熱溶着できるため、スルーホール発生が抑制され、経年的に大気ガス成分の真空断熱材内部への侵入が抑制され、長期にわたって優れた密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。
【００３７】
また、中央部分の熱溶着幅を両サイドの熱溶着幅よりも幅広く形成せずに熱溶着できるため、充填物の収容容積が大きい袋体を提供することができる。
【００３８】
また、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。
【００３９】
また、熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方（一つ）の熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しているので、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）は、熱溶着された辺の薄肉部およびその近傍において、熱溶着層の形状に沿って曲がるが、外被材の両面に多数の角部を形成することなく、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）のクラックの発生が極めて抑制される。
【００４０】
さらに、熱溶着層の薄肉部においては、熱溶着層の厚みが周辺部よりも薄くなり、その厚み減少分だけ強度が低下するが、熱溶着層が有する凹部が片面のみに形成している場合、熱溶着層の厚みが凹部に沿って徐々に滑らかに増減することに伴い、熱溶着された辺の封止部の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層の薄肉部において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着された辺の封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍の外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて抑制される。
【００４１】
以上により、充填物の収容容積が大きく、熱溶着された辺の封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍において、スルーホール発生やクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて抑制され、長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の実施の形態１における袋体を用いた真空断熱材の断面図
【図２】同実施の形態の袋体を用いた真空断熱材の平面図
【図３】同実施の形態の袋体を用いた真空断熱材の製造工程を示す斜視図
【図４】同実施の形態の袋体における薄肉部を含む封止部と加熱圧縮治具を示す断面図
【図５】本発明の実施の形態２における袋体を用いた真空断熱材の平面図
【図６】同実施の形態の袋体における折り曲げ部と対向する辺の封止部と加熱圧縮治具を示す断面図
【図７】本発明の実施の形態３における袋体を用いた真空断熱材の平面図
【図８】同実施の形態の袋体における薄肉部を含む封止部と加熱圧縮治具を示す断面図
【図９】本発明の実施の形態４における袋体を用いた真空断熱材の平面図
【図１０】同実施の形態の袋体における薄肉部を含む封止部と加熱圧縮治具を示す断面図
【図１１】特許文献１に記載された従来のピロータイプの袋の製造工程を示す斜視図
【図１２】特許文献１に記載された従来のピロータイプの袋の平面図
【図１３】特許文献１に記載された従来のピロータイプの袋のエンドシ−ル部分における要部拡大断面図
【図１４】特許文献２に記載された従来の真空断熱材の断面図
【図１５】特許文献２に記載された従来の真空断熱材において加熱圧縮治具で薄肉部を形成している状態を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００４３】
第１の発明は、熱溶着可能な外被材からなり、１枚の前記外被材を半分に折り曲げて、折り曲げ部と対向する辺を熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、その筒を押しつぶすことにより密着したいずれか一方の開口部の辺と前記折り曲げ部と対向する辺を重ねて熱溶着した、充填物を入れる袋体において、前記熱溶着部を熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、平均的な前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し平均的な前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を設け、前記一方の開口部の辺及び残りの開口部の辺と前記折り曲げ部と対向する辺の交わる熱溶着部の少なくとも１カ所に、前記シ−ル溝部を設けたことを特徴とする袋体である。
【００４４】
これにより、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、外被材の折り曲げ部の熱溶着層同士を、完全と言って構わないくらいに隙間なく密着して熱溶着できるため、スルーホール発生が抑制され、経年的に大気ガス成分の内部への侵入が抑制され、長期にわたって密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。
【００４５】
また、中央部分の熱溶着幅を両サイドの熱溶着幅よりも幅広く形成せずに熱溶着できるため、充填物の収容容積が大きい袋体を提供することができる。
【００４６】
また、充填物を入れる前の袋のみを作成する際に対し、充填物を入れた後に熱溶着する方が、外被材の折り曲げ部において、外被材を折り曲げにくくなり、より、スルーホールが発生しやすくなるが、熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、容易に密着できる。
【００４７】
また、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。
【００４８】
また、熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方（一つ）の熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しているので、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）は、熱溶着された辺の薄肉部およびその近傍において、熱溶着層の形状に沿って曲がるが、外被材の両面に多数の角部を形成することなく、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）のクラックの発生が極めて抑制される。
【００４９】
さらに、熱溶着層の薄肉部においては、熱溶着層の厚みが周辺部よりも薄くなり、その厚み減少分だけ強度が低下するが、熱溶着層が有する凹部が片面のみに形成している場合、熱溶着層の厚みが凹部に沿って徐々に滑らかに増減することに伴い、熱溶着された辺の封止部の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層の薄肉部において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着された辺の封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍の外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて抑制される。
【００５０】
以上により、充填物の収容容積が大きく、熱溶着された辺の封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍において、スルーホール発生やクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて抑制され、長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持することができる。
【００５１】
加えて、袋体作成後の、外被材の外周部に位置する熱溶着された辺を折り曲げる後加工において、シール溝部に設けられた薄肉部により、折り曲げ加工が容易になる。
【００５２】
さらに加えて、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、外被材端面から熱溶着された辺の熱溶着層を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部形成による熱溶着された辺の透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材の外周部に形成する熱溶着された辺の幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の充填材を有する袋体に使用する外被材の寸法を小さくすることができ、材料費削減の効果がある。
【００５３】
次に袋体の構成材料について説明する。
【００５４】
外被材を構成する熱溶着層としては、特に指定されるものではないが、低密度ポリエチレンフィルム、直鎖低密度ポリエチレンフィルム、高密度ポリエチレンフィルム、中密度ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム等の熱可塑性樹脂あるいはそれらの混合フィルム等が使用できる。
【００５５】
充填物は、その種類について特に指定するものではないが、気層比率９０％前後の多孔体であり、ウレタンフォーム、スチレンフォーム、フェノールフォームなどの連続気泡体や、グラスウールやロックウール、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維などの繊維体、パーライトや湿式シリカ、乾式シリカなどの粉体など、従来公知の充填物が使用できる。
【００５６】
吸着剤は、その種類について特に指定するものではないが、充填物や外被材の残留ガス成分や、袋体内へ侵入する水分や気体を吸着するもので、酸化カルシウム、ゼオライト、シリカゲルなどのガス吸着剤や水分吸着剤等のゲッター物質で、袋体の真空度を下げる作用や維持する作用があるものであれば使用できる。
【００５７】
外被材に使用するラミネート接着剤については、特に指定するものではないが、２液硬化型ウレタン接着剤等の従来公知のラミネート用接着剤もしくはエポキシ系樹脂接着剤が使用できる。
【００５８】
なお、凹部とは、外被材の外周部同士が熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方（一つ）の熱溶着層が少なくとも二つの凹んでいる部分を指し、熱溶着層と熱溶着層の外側に隣接する他の層との境界線（境界面）が熱溶着層側へ少なくとも二つの凸となる部分を指す。
【００５９】
なお、凹部の最深部とは、凹部を形成している凹状の点群のうち、対向する境界面上の点との間に位置する熱溶着層の厚みが、最も薄い箇所に位置する点部を指す
第２の発明は、特に、第１の発明において、一方の開口部の辺と残りの開口部の辺と折り曲げ部と対向する辺に、シ−ル溝部を設けたことを特徴とする袋体である。
【００６０】
これにより、全ての熱溶着された辺に、薄肉部と厚肉部からなるシ−ル溝部が形成されるため、さらに長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持することができる。
【００６１】
第３の発明は、特に、第１の発明において、折り曲げ部と対向する辺に、シ−ル溝部を設けないことを特徴とする袋体である。
【００６２】
これにより、折り曲げ部と対向する辺の熱溶着面は、薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、外被材におけるスルーホール発生やクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が、さらに極めて抑制される。
【００６３】
また、折り曲げ部と対向する辺の熱溶着面は、薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、混入物が液体やガスのように精度の高い熱溶着を求められる場合は、再溶着が可能である。
【００６４】
さらに、折り曲げ部と対向する辺の熱溶着面は、薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、熱溶着強度も均一であり、袋体作成後に熱溶着面に、見栄えを向上させるためにノコギリ状の後加工を入れることも可能である。
【００６５】
第４の発明は、特に、第１から３のいずれかの発明において、薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅を前記厚肉部の幅よりも小さくしたことを特徴とする袋体である。
【００６６】
これにより、薄肉部の幅を厚肉部の幅よりも小さくしたことにより、厚肉部の幅が大きく、薄肉部を押さえた時に伴う樹脂の移動箇所の容積が大きく設けられ、薄肉部同士の間に位置する外被材が受ける負荷が緩和され、外被材の破れを極めて起きにくくする。
【００６７】
また、薄肉部の外被材の厚みを極限に近いところまで薄くできるので、薄肉部１ケ所当りの密閉性が大きくなり、単位幅当りでの薄肉部の数を少なくできる。さらに、凹凸が少なくなり、ほこりや異物が溜まりにくくなる。
【００６８】
第５の発明は、特に、第１から３のいずれかの発明において、薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅と前記厚肉部の幅を均等又はほぼ均等にしたことを特徴とする袋体である。
【００６９】
これにより、薄肉部の幅と前記厚肉部の幅を均等又はほぼ均等にしたことにより、単位幅当りで凹部が多く設けられるため、凹部の１カ所で熱溶着不良が発生しても、残りの凹部で熱溶着が実施されているために、ガス侵入を最小限に止めることができる。特に、充填物としてガラス繊維を用いた場合は、挟雑物として熱溶着の際に挟み込まれた芯材物質が加熱変形し、薄肉部にスルーホールを形成することが多々あることから、本発明の効果がより顕著となる。
【００７０】
第６の発明は、特に、第１から３のいずれかの発明において、薄肉部と前記薄肉部の間に挟まれた前記薄肉部よりも厚い厚肉部において、前記薄肉部の幅を、前記厚肉部の幅よりも大きくしたことを特徴とする袋体である。
【００７１】
これにより、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、薄肉部の幅を厚肉部の幅よりも大きくしたことにより、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量がさらに抑制され、さらに長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。
【００７２】
また、薄肉部の幅を厚肉部の幅よりも大きくしたことにより、外被材同士が熱溶着される際に、外被材同士の間に存在する空気が逃げやすく、厚肉部へのボイド発生が抑制される。
【００７３】
第７の発明は、特に、第１から６のいずれかの発明において、最も外側寄りの厚肉部の厚さを、外周と最も外側寄りの厚肉部の間に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことを特徴とする袋体である。
【００７４】
これにより、最も外側寄りの厚肉部の厚さが外周と最も外側寄りの厚肉部の間に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことにより、最も外側寄りの厚肉部の外被材同士の接着強度が大きく、袋体作成後の外周部への当てや加工時に生じる応力に対して、密閉性がさらに向上する。
【００７５】
第８の発明は、特に、第１から７のいずれかの発明において、最も内側寄りの厚肉部の厚さを、最も内側寄りの厚肉部よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことを特徴とする袋体である。
【００７６】
これにより、最も内側寄りの厚肉部の厚さが最も内側寄りの厚肉部よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くしたことにより、最も内側寄りの厚肉部の外被材同士の接着強度が大きく密閉性がさらに向上するため、袋体作成後の外周部への当てや加工時に生じる応力に対して、最も内側寄りの厚肉部以外の箇所で熱溶着層のはがれが発生しても、ガス侵入を最小限に止めることができる。
【００７７】
第９の発明は、特に、第１から８のいずれかの発明において、袋体に入れる充填物が、ガラス繊維からなることを特徴とする袋体である。
【００７８】
これにより、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、充填物がガラス繊維からなることにより、単位厚み当りの熱伝導率を小さくでき、断熱性能の高い袋体を提供できる。
【００７９】
第１０の発明は、熱溶着可能な外被材からなり、１枚の前記外被材を半分に折り曲げて、折り曲げ部と対向する辺を熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、その筒を押しつぶすことにより密着したいずれか一方の開口部の辺と前記折り曲げ部と対向する辺を重ねて熱溶着した、充填物を入れる袋体において、前記熱溶着部を熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、前記熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方の前記熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しており、前記凹部の最深部の前記熱溶着層に、平均的な前記熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部と前記薄肉部の両端に位置し平均的な前記熱溶着層の厚さよりも厚い厚肉部からなるシ−ル溝部を設け、充填物を入れた後に、前記一方の開口部の辺及び残りの開口部の辺と前記折り曲げ部と対向する辺の交わる熱溶着部の少なくとも１カ所に、前記シ−ル溝部を設けることを特徴とする袋体の製造方法である。
【００８０】
これにより、一方の開口部の辺及び残りの開口部の辺と折り曲げ部と対向する辺の交わる熱溶着部の少なくとも１カ所に、シ−ル溝部を設けた、充填物が入った袋体を提供できる。
【００８１】
また、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、外被材の折り曲げ部の熱溶着層同士を、完全と言って構わないくらいに隙間なく密着して熱溶着できるため、スルーホール発生が抑制され、経年的に大気ガス成分の内部への侵入が抑制され、長期にわたって密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。
【００８２】
また、中央部分の熱溶着幅を両サイドの熱溶着幅よりも幅広く形成せずに熱溶着できるため、充填物の収容容積が大きい袋体を提供することができる。
【００８３】
また、充填物を入れる前の袋のみを作成する際に対し、充填物を入れた後に熱溶着する方が、外被材の折り曲げ部において、外被材を折り曲げにくくなり、より、スルーホールが発生しやすくなるが、熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、容易に密着できる。
【００８４】
また、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。
【００８５】
また、熱溶着された辺に位置する外被材のいずれか一方（一つ）の熱溶着層が少なくとも二つの凹部を有しているので、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）は、熱溶着された辺の薄肉部およびその近傍において、熱溶着層の形状に沿って曲がるが、外被材の両面に多数の角部を形成することなく、熱溶着層より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）のクラックの発生が極めて抑制される。
【００８６】
さらに、熱溶着層の薄肉部においては、熱溶着層の厚みが周辺部よりも薄くなり、その厚み減少分だけ強度が低下するが、熱溶着層が有する凹部が片面のみに形成している場合、熱溶着層の厚みが凹部に沿って徐々に滑らかに増減することに伴い、熱溶着された辺の封止部の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層の薄肉部において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着された辺の封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍の外被材におけるクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて抑制される。
【００８７】
以上により、充填物の収容容積が大きく、熱溶着された辺の封止部に設けた熱溶着層の薄肉部及びその近傍において、スルーホール発生やクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が極めて抑制され、長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持することができる。
【００８８】
加えて、袋体作成後の、外被材の外周部に位置する熱溶着された辺を折り曲げる後加工において、シール溝部に設けられた薄肉部により、折り曲げ加工が容易になる。
【００８９】
さらに加えて、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、外被材端面から熱溶着された辺の熱溶着層を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部形成による熱溶着された辺の透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材の外周部に形成する熱溶着された辺の幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の充填材を有する袋体に使用する外被材の寸法を小さくすることができ、材料費削減の効果がある。
【００９０】
第１１の発明は、特に、第１０の発明において、一方の開口部の辺と残りの開口部の辺と折り曲げ部と対向する辺に、シ−ル溝部を設けることを特徴とする袋体の製造方法である。
【００９１】
これにより、全ての熱溶着された辺に、薄肉部と厚肉部からなるシ−ル溝部を設けた袋体を提供できる。
【００９２】
また、全ての熱溶着された辺に、薄肉部と厚肉部からなるシ−ル溝部を設けたため、さらに長期に渡って密閉性の高い袋体を提供することができ、この袋体を真空断熱材に用いた場合は、長期にわたって優れた真空性能を維持することができる。
【００９３】
第１２の発明は、特に、第１０の発明において、折り曲げ部と対向する辺に、シ−ル溝部を設けないことを特徴とする袋体の製造方法である。
【００９４】
これにより、折り曲げ部と対向する辺に、シ−ル溝部が形成されない袋体を提供できる。
【００９５】
また、折り曲げ部と対向する辺の熱溶着面は、薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、外被材におけるスルーホール発生やクラック発生や熱溶着された辺の封止部破断が、さらに極めて抑制される。
【００９６】
また、折り曲げ部と対向する辺の熱溶着面は、薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、混入物が液体やガスのように精度の高い熱溶着を求められる場合は、再溶着が可能である。
【００９７】
さらに、折り曲げ部と対向する辺の熱溶着面は、薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、熱溶着強度も均一であり、袋体作成後に熱溶着面に、見栄えを向上させるためにノコギリ状の後加工を入れることも可能である。
【００９８】
以下、本発明の実施の形態について、真空断熱材を例にして、図面を参照しながら説明する。先に説明した実施の形態と同一構成については同一符号を付して、その詳細な説明は省略するものとする。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。また、袋体の用途は、真空断熱材に限るものではない。
【００９９】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１における袋体を用いた真空断熱材の断面図であり、図２は、同実施の形態の袋体を用いた真空断熱材の平面図であり、図３は、同実施の形態の袋体を用いた真空断熱材の製造工程を示す斜視図であり、図４は、同実施の形態の袋体における薄肉部を含む封止部と加熱圧縮治具を示す断面図である。
【０１００】
図１から図４に示すように、本実施の形態の真空断熱材１は、芯材２と芯材２内に配置された吸着剤３と、芯材２と吸着剤３を覆う外被材４からなり、外被材４の間に芯材２と吸着剤３が減圧密封され、芯材２を覆う外被材４の周縁近傍の外周部同士が熱溶着されている。
【０１０１】
外被材４は、外層側から、表面保護層５と、ガスバリア層６と、熱溶着層７とが積層されてなる。また、外被材４の周囲辺（外周部）の一方の開口部の辺３４Ａと折り曲げ部と対向する辺３１と残りの開口部の辺３４Ｂには、外被材４の有する熱溶着層同士を溶融し貼り合わせた封止部８があり、封止部８の３辺のうち、３辺全てが薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を有している。
【０１０２】
ここで、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の形状について説明する。
【０１０３】
図４に示すように、シール溝部３３は封止部８にあり、薄肉部９と厚肉部３２，３５，３６からなる。薄肉部９は凹部の最深部に位置し、薄肉部９の熱溶着層７は封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７の厚さ（平均的な熱溶着層７の厚さ）よりも薄くなっている。厚肉部３２，３５，３６は薄肉部９の両端に位置し、厚肉部３２の熱溶着層７は封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７の厚さ（平均的な熱溶着層７の厚さ）よりも厚くなっている。
【０１０４】
また、最も外側寄りの厚肉部３５の厚さが、外周３７と最も外側寄りの厚肉部３５の間に位置する熱溶着層７の厚さよりも厚くなっている。
【０１０５】
また、最も内側寄りの厚肉部３６の厚さが、最も内側寄りの厚肉部３６よりも内側に位置する熱溶着層の厚さよりも厚くなっている。
【０１０６】
また、凹部は外被材４のいずれか一方（一つ）の熱溶着層７が二つの凹部を有している。また、薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっている。
【０１０７】
また、充填物の芯材２は、ガラス繊維の集合体からなる芯材２である。
【０１０８】
外被材４は、熱溶着層７として厚み５０μｍの直鎖低密度ポリエチレンフィルムを、ガスバリア層６として厚み６μｍのアルミニウム箔を、また表面保護層５として、厚み１５μｍと２５μｍのナイロンフィルム２層を積層してなる。吸着剤３は酸化カルシウムからなる。ガスバリア層は、アルミ蒸着フィルムを適用しても良く、また、アルミ蒸着フィルムとアルミニウム箔を組み合わせて適用しても良い。
【０１０９】
次に、本実施の形態１の真空断熱材１の製造方法の一例を、図１〜図４に基づき説明する。
【０１１０】
まず、図３において、片面に熱溶着層７を有し熱溶着可能な外被材４の熱溶着層７同士が対向するように外被材４を半分に折り曲げて、折り曲げ部と対向する辺３１を熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、筒を押しつぶすことにより密着した一方の開口部の辺３４Ａと折り曲げ部と対向する辺３１を、それぞれ重ねて熱溶着する。この際に、折り曲げ部と対向する辺３１を折り曲げて、一方の開口部の辺３４Ａに重ねて熱溶着している。
【０１１１】
これらの熱溶着時に、凸部１０を有する金属製の上側加熱圧縮冶具２２とシリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３で外被材４を挟むように加熱圧縮し、図４に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めた封止部８を形成する。
【０１１２】
このようにして、残りの開口部の辺３４Ｂが開口した袋を作成する。
【０１１３】
また、図４において、上側加熱圧縮冶具２２の凸部１０の幅は、上側加熱圧縮冶具２２の凸部１０の間に挟まれた凹部の幅よりも小さい。
【０１１４】
ここで、図示しないが凸部１０のコーナーはＲ形状である。
【０１１５】
この際、上側加熱圧縮冶具２２の温度Ｔ１、下側加熱圧縮冶具２３の温度Ｔ２、熱溶着時間Ｓ、熱溶着圧力Ｐのそれぞれの好ましい条件（値）は、上側加熱圧縮冶具２２の温度Ｔ１は２００〜２６０℃、下側加熱圧縮冶具２３の温度Ｔ２は７０〜１１０℃、熱溶着時間Ｓは１．５〜４．５秒、熱溶着圧力Ｐは０．２〜０．６ＭＰａである。ただし、外被材４の材質により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。
【０１１６】
ここで、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）を２０ｍｍとし、薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さく形成する。ただし、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）は、密閉性により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。
【０１１７】
また、薄肉部９の幅９Ｗが小さすぎると、アルミニウム箔にクラックが発生し、薄肉部９の幅９Ｗが大きすぎると熱溶着圧力Ｐが大きな設備が必要となるため、薄肉部９の幅９Ｗは０．３〜２ｍｍ、厚肉部３２の幅３２Ｗは、０．８〜１５ｍｍが好ましい。ただし、薄肉部９の幅９Ｗと厚肉部３２の幅３２Ｗは、薄肉部９の数により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。
【０１１８】
この後、外被材４の残りの開口部の辺３４Ｂから、袋内にガラス繊維からなり予め内部に吸着剤３を入れた芯材２を挿入し、袋内部を約２００Ｐａ以下に減圧しながら、外被材４の残りの開口部の辺３４Ｂを熱溶着させて密封することにより真空断熱材１を得る。
【０１１９】
ここで、芯材２を袋内に挿入する際には、芯材を袋の開口部の辺３４Ａ近傍まで、図３に図示した矢印のように、袋の奥に挿入する。
【０１２０】
この残りの開口部の辺３４Ｂの熱溶着時には、先ほど一方の開口部の辺３４Ａと折り曲げ部と対向する辺３１を熱溶着した熱溶着方法と同様に、金属製の上側加熱圧縮冶具２２とシリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３で外被材４を挟むように加熱圧縮し、図４に示す形状の薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めた封止部８を形成する。
【０１２１】
また、残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１を熱溶着する際は、先ほど一方の開口部の辺３４Ａと折り曲げ部と対向する辺３１を熱溶着した方法と同様に、折り曲げ部と対向する辺３１を折り曲げて、残りの開口部の辺３４Ｂに重ねて熱溶着している。
【０１２２】
すなわち、熱溶着された辺は３辺あり、３辺全てが薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めた封止部８を形成したことになる。
【０１２３】
言い換えると、一方の開口部の辺３４Ａ及び残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１の交わる熱溶着部１１の２カ所に、シ−ル溝部３３を設けた（形成した）ことになる。
【０１２４】
ここで、図２に示す通り、真空断熱材１の外周の４辺の内の２辺には熱溶着層７同士を熱溶着したヒレ状の突起は形成されていない。
【０１２５】
ここで、上側加熱圧縮冶具２２には凸部１０が存在するが、シリコンゴム２１と下側加熱圧縮冶具２３には凸部は存在せず、平面又はほぼ平面である。しかし、封止部８のシール溝部３３を形成後は、薄肉部９が形成されたために、シリコンゴム２１に近い方の外被材４は、緩やかに波うちを有した形状になる。
【０１２６】
なお、シール溝部３３を形成する際の熱溶着に関しては、厚肉部３２、最も外側寄りの厚肉部３５、最も内側寄りの厚肉部３６は、封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、押さえをあまくしている。
【０１２７】
また、一方の開口部の辺３４Ａと折り曲げ部と対向する辺３１と残りの開口部の辺３４Ｂは、最終的には熱溶着されるため、言い換えると、熱溶着された辺でもある。
【０１２８】
なお、一方の開口部の辺３４Ａと残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１の３辺全てに、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を含めた封止部８を形成したが、３辺の内、一方の開口部の辺３４Ａのみにシール溝部３３を含めた封止部８を形成しても良い。
【０１２９】
また、一方の開口部の辺３４Ａと残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１の３辺の内、残りの開口部の辺３４Ｂのみにシール溝部３３を含めた封止部８を形成しても良い。
【０１３０】
また、一方の開口部の辺３４Ａと残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１の３辺の内、一方の開口部の辺３４Ａと折り曲げ部と対向する辺３１のみにシール溝部３３を含めた封止部８を形成しても良い。
【０１３１】
また、一方の開口部の辺３４Ａと残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１の３辺の内、残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１のみにシール溝部３３を含めた封止部８を形成しても良い。
【０１３２】
以上のように、本実施の形態の真空断熱材１は、片面に熱溶着層７を有し熱溶着可能な外被材４からなり、１枚の外被材４を半分に折り曲げて、折り曲げ部と対向する辺３１を熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、その筒を押しつぶすことにより密着したいずれか一方の開口部の辺３４Ａと折り曲げ部と対向する辺３１を重ねて熱溶着した、充填物としての芯材２を入れる袋体において、熱溶着部を熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺に位置する外被材４のいずれか一方（一つ）の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しており、凹部の最深部の熱溶着層７に、平均的な熱溶着層７（封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７）の厚さよりも薄い薄肉部９と薄肉部９の両端に位置し平均的な熱溶着層７（封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７）の厚さよりも厚い厚肉部３２からなるシ−ル溝部３３を設け、一方の開口部の辺３４Ａ及び残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１の交わる熱溶着部の少なくとも１カ所に、シ−ル溝部３３を設けた（形成した）。
【０１３３】
これにより、熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂに、熱溶着層７の厚みが局所的に薄い薄肉部９を設けていることにより、外被材４の折り曲げ部の熱溶着層７同士を、完全と言って構わないくらいに隙間なく密着して熱溶着できるため、スルーホール発生が抑制され、経年的に大気ガス成分の真空断熱材１内部への侵入が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い真空断熱材１を提供することができる。
【０１３４】
言い換えると、片面に熱溶着層７を有し熱溶着可能な外被材４からなり、１枚の外被材４を半分に折り曲げて、折り曲げ部と対向する辺３１を熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、その筒を押しつぶすことにより密着したいずれか一方の開口部の辺３４Ａと折り曲げ部と対向する辺３１を重ねて熱溶着した袋体において、熱溶着部を熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺に位置する外被材４のいずれか一方（一つ）の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しており、凹部の最深部の熱溶着層７に、平均的な熱溶着層７（封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７）の厚さよりも薄い薄肉部９と薄肉部９の両端に位置し平均的な熱溶着層７（封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７）の厚さよりも厚い厚肉部３２からなるシ−ル溝部３３を設け、充填物である芯材２を入れた後に、一方の開口部の辺３４Ａ及び残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１の交わる熱溶着部の少なくとも１カ所に、シ−ル溝部３３を設けた（形成した）真空断熱材１の製造方法を実施した。
【０１３５】
これにより、熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂに、熱溶着層７の厚みが局所的に薄い薄肉部９を設けていることにより、外被材４の折り曲げ部の熱溶着層７同士を、完全と言って構わないくらいに隙間なく密着して熱溶着できるため、スルーホール発生が抑制され、経年的に大気ガス成分の真空断熱材１内部への侵入が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い真空断熱材１を提供することができる。
【０１３６】
また、中央部分の熱溶着幅を両サイドの熱溶着幅よりも幅広く形成せずに熱溶着できるため、充填物である芯材２の収容容積が大きい真空断熱材１を提供することができる。
【０１３７】
また、熱溶着層７の薄肉部９において、外被材４周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量が抑制され、長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い真空断熱材１を提供することができる。
【０１３８】
また、熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂに位置する外被材４の少なくともいずれか一つは、熱溶着層７に少なくとも二つの凹部を有しているので、熱溶着層７より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）は、熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂの薄肉部９およびその近傍において、熱溶着層７の形状に沿って曲がるが、外被材４の両面に多数の角部を形成することなく、熱溶着層７より外層側に積層された層（通常は、ガスバリア層）のクラックの発生が極めて抑制される。
【０１３９】
さらに、熱溶着層７の薄肉部９においては、熱溶着層７の厚みが周辺部よりも薄くなり、その厚み減少分だけ強度が低下するが、熱溶着層７が有する凹部が片面のみに形成している場合、熱溶着層７の厚みが凹部に沿って徐々に滑らかに増減することに伴い、熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂの封止部８の強度も連続的に滑らかに増減することから、熱溶着層７の薄肉部９において局所的に応力が集中することが起きにくく、熱溶着層７の薄肉部９及びその近傍の外被材４におけるクラック発生や熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂの封止部８の破断が極めて抑制される。
【０１４０】
以上により、熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂの封止部８に設けた熱溶着層７の薄肉部９及びその近傍において、クラック発生や熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂの封止部８の破断が極めて抑制され、長期に渡って優れた真空性能を維持する密閉性の高い真空断熱材１を提供することができる。
【０１４１】
加えて、真空断熱材１作成後の、外被材４の外周部に位置する熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂを折り曲げる後加工において、シール溝部３３に設けられた薄肉部９により、折り曲げ加工が容易になる。
【０１４２】
さらに加えて、外被材４端面から熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂの熱溶着層７を透過するガス侵入量が抑制されることから、薄肉部形成による熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂの透過抵抗増大分と相殺できる程度まで、外被材４の外周部に形成する熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂの幅を短くしても真空性能が低下しないことから、同一寸法の充填材を有する真空断熱材１に使用する外被材４の寸法を小さくすることができ、材料費削減の効果がある。
【０１４３】
また、薄肉部９と薄肉部９の間に挟まれた薄肉部９よりも厚い厚肉部３２において、薄肉部９の幅９Ｗを厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくしているため、厚肉部３２の幅３２Ｗが大きく、薄肉部９を押さえた時に伴う樹脂（熱溶着層７を構成する樹脂）の移動箇所の容積が大きく設けられ、隣接する薄肉部９同士の間に位置する外被材４が受ける負荷が緩和され、外被材４の破れを極めて起きにくくする。
【０１４４】
また、薄肉部９の外被材４の厚みを極限に近いところ（熱溶着層７の厚みがほとんど無くなるくらい）まで薄くできるので、薄肉部９の１ケ所当りの密閉性が大きくなり、単位幅当りでの薄肉部９の数を少なくできる。さらに、凹凸が少なくなり、ほこりや異物が溜まりにくくなる。
【０１４５】
また、最も外側寄りの厚肉部３５の厚さを、外周と最も外側寄りの厚肉部３５の間に位置する熱溶着層７の厚さよりも厚くしているため、最も外側寄りの厚肉部３５の外被材４同士の接着強度が大きく、袋体作成後の外周部への当てや加工時に生じる応力に対して、密閉性がさらに向上する。
【０１４６】
また、最も内側寄りの厚肉部３６の厚さを、最も内側寄りの厚肉部３６よりも内側に位置する熱溶着層７の厚さよりも厚くしているため、最も内側寄りの厚肉部３６の外被材４同士の接着強度が大きく密閉性がさらに向上するため、袋体作成後の外周部への当てや加工時に生じる応力に対して、最も内側寄りの厚肉部３６以外の箇所で熱溶着層７のはがれが発生しても、ガス侵入を最小限に止めることができる。
【０１４７】
また、充填物（芯材２）がガラス繊維からなることにより、単位厚み当りの熱伝導率を小さくでき、断熱性能の高い真空断熱材１を提供できる。
【０１４８】
（実施の形態２）
図５は、本発明の実施の形態２における袋体を用いた真空断熱材の平面図であり、図６は、同実施の形態の袋体における折り曲げ部と対向する辺の封止部と加熱圧縮治具を示す断面図である。
【０１４９】
図５と図６に示した実施の形態２の真空断熱材４０と、図１〜図４に示した実施の形態１の真空断熱材１との相違点は、実施の形態１の真空断熱材１には、熱溶着された封止部８の３辺（熱溶着された辺３４Ａ，３１，３４Ｂ）のうち、３辺全てが薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を有していたが、実施の形態２の真空断熱材４０は、熱溶着された封止部８，４８の３辺（熱溶着された辺３４Ａ，３１Ａ，３４Ｂ）のうち、開口部の辺３４Ａと残りの開口部の辺３４Ｂは薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を有し、かつ、折り曲げ部と対向する辺３１Ａは薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を有していないことである。
【０１５０】
図６に示すように、折り曲げ部と対向する辺３１Ａは、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３を有しておらず、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着し、封止部４８を形成している。
【０１５１】
ここで、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の形状は、実施の形態１と同様である。
【０１５２】
次に、本実施の形態の真空断熱材４０の製造方法を、図５と図６に基づき、実施の形態１の真空断熱材１の製造方法と異なる点を中心に説明する。
【０１５３】
まず、実施の形態１と同様な方法で、熱溶着可能な外被材４の熱溶着層７同士が対向するように外被材４を半分に折り曲げて、折り曲げ部と対向する辺３１Ａを熱溶着する。
【０１５４】
この折り曲げ部と対向する辺３１Ａの熱溶着時に、金属製の上側加熱圧縮冶具４２とシリコンゴム２１と下側圧縮冶具４３で外被材４を挟むように加熱圧縮し、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着し、図６に示す平面形状の封止部４８を形成する。
【０１５５】
この際、上側加熱圧縮冶具４２の温度Ｔ１、熱溶着時間Ｓ、熱溶着圧力Ｐのそれぞれの好ましい値（条件）は、上側加熱圧縮冶具４２の温度が１２０〜２００℃、熱溶着時間Ｓが１．５〜３秒、熱溶着圧力Ｐが０．２〜０．６ＭＰａである。ただし、外被材４の材質により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。
【０１５６】
次に、外被材４を両端が開口した筒状に形成し、筒を押しつぶすことにより密着した開口部の辺３４Ａと折り曲げ部と対向する辺３１Ａを重ねて熱溶着する。この際に、折り曲げ部と対向する辺３１Ａを折り曲げて、開口部の辺３４Ａに重ねて熱溶着している。
【０１５７】
この熱溶着方法は、実施の形態１と同様な方法で、図４に示すシール溝部３３を含めた封止部８を形成する。
【０１５８】
このようにして、残りの開口部の辺３４Ｂが開口した袋を作成する。
【０１５９】
ここで、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）、薄肉部９の幅９Ｗ、厚肉部３２の幅３２Ｗも、実施の形態１と同様に形成する。
【０１６０】
ただし、実施の形態１と同様に、シール幅（外被材４同士を熱溶着する幅）は、密閉性により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。
【０１６１】
また、実施の形態１と同様に、薄肉部９の幅９Ｗと厚肉部３２の幅３２Ｗは、薄肉部９の数により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。
【０１６２】
ここで、厚肉部３２、最も外側寄りの厚肉部３５、最も内側寄りの厚肉部３６は、封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、実施の形態１と同様に、押さえをあまくしている。
【０１６３】
この後、外被材４の袋の残りの開口部の辺３４Ｂから、袋内にガラス繊維からなり予め内部に吸着剤３を入れた芯材２を挿入し、袋内部を約２００Ｐａ以下に減圧しながら、外被材４の袋の残りの開口部の辺３４Ｂを熱溶着させて密封することにより真空断熱材４０を得る。
【０１６４】
この熱溶着方法は、実施の形態１と同様に、図４に示すシール溝部３３を含めた封止部８を形成する。
【０１６５】
以上のように、本実施の形態の真空断熱材４０は、片面に熱溶着層７を有し熱溶着可能な外被材４からなり、１枚の外被材４を半分に折り曲げて、折り曲げ部と対向する辺３１Ａを熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、その筒を押しつぶすことにより密着したいずれか一方の開口部の辺３４Ａと折り曲げ部と対向する辺３１Ａを重ねて熱溶着した、充填物としての芯材２を入れる袋体において、熱溶着部を熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺に位置する外被材４のいずれか一方（一つ）の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しており、凹部の最深部の熱溶着層７に、平均的な熱溶着層７（封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７または封止部４８の熱溶着層７）の厚さよりも薄い薄肉部９と薄肉部９の両端に位置し平均的な熱溶着層７（封止部８のシール溝部３３以外の範囲で熱溶着された熱溶着層７または封止部４８の熱溶着層７）の厚さよりも厚い厚肉部３２からなるシ−ル溝部３３を設け、一方の開口部の辺３４Ａ及び残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１Ａの交わる熱溶着部の少なくとも１カ所に、シ−ル溝部３３を設け（形成し）、かつ、折り曲げ部と対向する辺３１Ａには、シ−ル溝部３３を設けていない（形成していない）。
【０１６６】
これにより、折り曲げ部と対向する辺３１Ａの熱溶着面は、薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、外被材におけるスルーホール発生やクラック発生や熱溶着された辺の封止部４８の破断がさらに極めて抑制される。
【０１６７】
言い換えると、片面に熱溶着層７を有し熱溶着可能な外被材４からなり、１枚の外被材４を半分に折り曲げて、折り曲げ部と対向する辺３１Ａを熱溶着し、両端が開口した筒状に形成し、その筒を押しつぶすことにより密着したいずれか一方の開口部の辺３４Ａと折り曲げ部と対向する辺３１Ａを重ねて熱溶着した、充填物としての芯材２を入れる袋体において、熱溶着部を熱溶着された辺の少なくとも一部を熱溶着された辺に垂直な平面で切断した場合の断面を見た時、熱溶着された辺に位置する外被材４のいずれか一方（一つ）の熱溶着層７が少なくとも二つの凹部を有しており、凹部の最深部の熱溶着層７に、熱溶着層の厚さよりも薄い薄肉部９と薄肉部９の両端に位置し熱溶着層７の厚さよりも厚い厚肉部３２からなるシ−ル溝部３３を設け、充填物である芯材２を入れた後に、開口部の辺３４Ａ及び残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１Ａの交わる熱溶着部１１Ａの少なくとも１カ所に、シ−ル溝部３３を設け（形成し）、かつ、折り曲げ部と対向する辺３１Ａには、シ−ル溝部３３を設けない（形成しない）真空断熱材４０の製造方法を実施した。
【０１６８】
これにより、充填物としての芯材２を袋内に入れた後に、開口部の辺３４Ａ及び残りの開口部の辺３４Ｂと折り曲げ部と対向する辺３１Ａの交わる熱溶着部１１Ａの少なくとも１カ所に、シ−ル溝部３３を設け（形成し）、かつ、折り曲げ部と対向する辺３１Ａには、シ−ル溝部３３を設けない（形成しない）真空断熱材４０を提供できる。
【０１６９】
また、折り曲げ部と対向する辺３１Ａの熱溶着面は、薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、外被材４におけるスルーホール発生やクラック発生や熱溶着された辺の封止部４８の破断がさらに極めて抑制される。
【０１７０】
また、折り曲げ部と対向する辺３１Ａの熱溶着面は、薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、混入物が液体やガスのように精度の高い熱溶着を求められる場合は、再溶着が可能である。
【０１７１】
さらに、折り曲げ部と対向する辺３１Ａの熱溶着面は、薄肉部や厚肉部が存在せず厚みが均一であるため、熱溶着強度も均一であり、袋体作成後に熱溶着面に、見栄えを向上させるためにノコギリ状の後加工を入れることも可能である。
【０１７２】
また、本実施の形態の真空断熱材４０においても、実施の形態１の真空断熱材１と同様の効果が期待できる。
【０１７３】
以上のとおり、実施の形態１及び実施の形態２で封止部８のシール溝部３３を形成した説明を実施したが、以下の実施の形態３及び実施の形態４の様に、シール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗと厚肉部３２の幅３２Ｗを変えることも可能である。
【０１７４】
（実施の形態３）
図７は、本発明の実施の形態３における袋体を用いた真空断熱材の平面図であり、図８は、同実施の形態の袋体における薄肉部を含む封止部と加熱圧縮治具を示す断面図である。
【０１７５】
図７及び図８に示す実施の形態３の真空断熱材５０と、図１〜図４に示す実施の形態１の真空断熱材１との相違点は、実施の形態１の真空断熱材１において、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗが厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっているが、実施の形態３の真空断熱材５０においては、シール溝部３３Ａの薄肉部９Ａと薄肉部９Ａの間に挟まれた薄肉部９Ａよりも厚い厚肉部３２Ａにおいて、薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷは、均等又はほぼ均等になっていることである。
【０１７６】
また、図８に示すように、上側加熱圧縮冶具５２の凸部１２の幅と、上側加熱圧縮冶具５２の凸部１２の間に挟まれた凹部の幅は、均等又はほぼ均等である。
【０１７７】
ここで、図示しないが凸部１２のコーナーはＲ形状である。
【０１７８】
次に、真空断熱材５０の製造方法を、図７及び図８に基づき、実施の形態１の真空断熱材１の製造方法、または実施の形態２の真空断熱材４０の製造方法と異なる点を中心に説明する。
【０１７９】
図７と図８に示す実施の形態３の真空断熱材５０と、実施の形態１の図１から図４に示す真空断熱材１との製造方法における相違点は、シール溝部３３Ａの薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷにおいてのみ発生する。すなわち、実施の形態１の図４に示す真空断熱材１は、真空断熱材１において、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっているが、実施の形態３の図８に示す真空断熱材５０においては、薄肉部９Ａと薄肉部９Ａの間に挟まれた薄肉部９Ａよりも厚い厚肉部３２Ａにおいて、薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷを均等又はほぼ均等に形成し、図８に示す封止部５８を形成する。
【０１８０】
ここで、シール溝部３３Ａの薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷ以外は、実施の形態１の図１〜図３に示す真空断熱材１と同様な製造条件で作成する。
【０１８１】
また、薄肉部９Ａの幅９ＡＷが小さすぎると、アルミニウム箔にクラックが発生し、薄肉部９Ａの幅９ＡＷが大きすぎると、熱溶着圧力Ｐが大きな設備が必要となるため、薄肉部９Ａの幅９ＡＷ及び厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷは０．５〜５ｍｍが好ましい。ただし、薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷは、薄肉部９Ａの数により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない
ここで、厚肉部３２Ａ、最も外側寄りの厚肉部３５Ａ、最も内側寄りの厚肉部３６Ａは、封止部５８のシール溝部３３Ａ以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、実施の形態１と同様に、押さえをあまくしている。
【０１８２】
なお、熱溶着条件を含め、他の製造条件には相違点がなく、説明を省略する。
【０１８３】
以上のように、本実施の形態における真空断熱材５０は、シール溝部３３Ａの薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷ以外は、真空断熱材１と同様の製造方法で作製する。
【０１８４】
また、本実施の形態における真空断熱材５０は、開口部の辺３４Ｃと残りの開口部の辺３４Ｄと折り曲げ部と対向する辺３１Ｂに位置する封止部５８に設けたシ−ル溝部３３Ａは、全て同じ形状としたが、実施の形態２における真空断熱材４０と同様の製造方法で作製してもかまわない。すなわち、折り曲げ部と対向する辺３１Ｂに位置する封止部５８には、シ−ル溝部３３Ａを設けず、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着してもよい。
【０１８５】
以上のように、本実施の形態において、真空断熱材５０は薄肉部９Ａと薄肉部９Ａの間に挟まれた薄肉部９Ａよりも厚い厚肉部３２Ａにおいて、薄肉部９Ａの幅９ＡＷと厚肉部３２Ａの幅３２ＡＷを均等又はほぼ均等に形成したために、単位幅当りで凹部が多く設けられるため、凹部の１カ所で熱溶着不良が発生しても、残りの凹部で熱溶着が実施されているために、ガス侵入を最小限に止めることができる。特に、充填物としてガラス繊維を用いた場合は、挟雑物として熱溶着の際に挟み込まれた芯材物質が加熱変形し、薄肉部にスルーホールを形成することが多々あることから、本発明の効果がより顕著となる。
【０１８６】
（実施の形態４）
図９は、本発明の実施の形態４における袋体を用いた真空断熱材の平面図であり、図１０は、同実施の形態の袋体における薄肉部を含む封止部と加熱圧縮治具を示す断面図である。
【０１８７】
図９及び図１０に示す実施の形態４の真空断熱材６０と、実施の形態１の図１〜図４に示す真空断熱材１との製造方法における相違点は、シール溝部３３Ｂの薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷにおいてのみ発生する。すなわち、実施の形態１の図４に示す真空断熱材１は、真空断熱材１において、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっているが、実施の形態４の真空断熱材６０においては、薄肉部９Ｂと薄肉部９Ｂの間に挟まれた薄肉部９Ｂよりも厚い厚肉部３２Ｂにおいて、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷは、厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷよりも大きい。
【０１８８】
また、図１０において、上側加熱圧縮冶具６２の凸部１３の幅は、上側加熱圧縮冶具６２の凸部１３の間に挟まれた凹部の幅よりも大きい。
【０１８９】
ここで、図示しないが凸部１３のコーナーはＲ形状である。
【０１９０】
次に、真空断熱材６０の製造方法を図９及び図１０に基づき、実施の形態１の真空断熱材１の製造方法、または実施の形態２の真空断熱材４０の製造方法、または実施の形態３の真空断熱材５０の製造方法と異なる点を中心に説明する。
【０１９１】
図９及び図１０に示す実施の形態４の真空断熱材６０と、実施の形態１の図１〜図４に示す真空断熱材１との製造方法における相違点は、シール溝部３３Ｂの薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷにおいてのみ発生する。すなわち、実施の形態１の図４に示す真空断熱材１は、真空断熱材１において、薄肉部９と厚肉部３２からなるシール溝部３３の薄肉部９の幅９Ｗは厚肉部３２の幅３２Ｗよりも小さくなっているが、実施の形態４の真空断熱材６０においては、薄肉部９Ｂと薄肉部９Ｂの間に挟まれた薄肉部９Ｂよりも厚い厚肉部３２Ｂにおいて、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷは、厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷよりも大きく形成し、図１０に示すような封止部６８を形成する。
【０１９２】
ここで、シール溝部３３Ｂの薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷ以外は、実施の形態１の図１〜図４に示す真空断熱材１と同様な製造条件で作成する。
【０１９３】
また、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷが小さすぎると、アルミニウム箔にクラックが発生し、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷが大きすぎると、熱溶着圧力Ｐが大きな設備が必要となるため、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷは１〜５ｍｍ、厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷは０．５〜４ｍｍが好ましい。ただし、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷは、薄肉部９Ｂの数により変化し、好ましい値を選べばよく、特に限定はしない。
【０１９４】
ここで、厚肉部３２Ｂ、最も外側寄りの厚肉部３５Ｂ、最も内側寄りの厚肉部３６Ｂは、封止部６８のシール溝部３３Ｂ以外の範囲で熱溶着する場合と比較して、加熱圧縮の際に、実施の形態１と同様に、押さえをあまくしている。
【０１９５】
なお、熱溶着条件を含め、他の製造条件には相違点がなく、説明を省略する。
【０１９６】
以上のように、本実施の形態の真空断熱材６０は、シール溝部３３Ｂの薄肉部９Ｂの幅９ＢＷと厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷ以外は、真空断熱材１と同様の製造方法で作製する。
【０１９７】
また、本実施の形態の真空断熱材６０は、一方の開口部の辺３４Ｅと残りの開口部の辺３４Ｆと折り曲げ部と対向する辺３１Ｃに位置する封止部６８に設けたシ−ル溝部３３Ｂは全て同じ形状としたが、実施の形態２の真空断熱材４０と同様の製造方法で作製してもかまわない。すなわち、折り曲げ部と対向する辺３１Ｃに位置する封止部６８には、シ−ル溝部３３Ｂを設けず、一定の面積を一定の圧力で加圧し一定の温度で熱溶着してもよい。
【０１９８】
以上のように、本実施の形態の真空断熱材６０は、薄肉部９Ｂと薄肉部９Ｂの間に挟まれた薄肉部９Ｂよりも厚い厚肉部３２Ｂにおいて、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷを厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷよりも大きくしたことにより、熱溶着層の薄肉部９Ｂにおいて、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、気体および水分の透過抵抗が増大し、気体および水分の透過速度が低減されることから、経時的に透過する気体および水分量がさらに抑制され、さらに長期にわたって優れた真空性能を維持する密閉性の高い袋体を提供することができる。
【０１９９】
また、薄肉部９Ｂの幅９ＢＷを厚肉部３２Ｂの幅３２ＢＷよりも大きくしたことにより、外被材４同士が熱溶着される際に、外被材４同士の間に存在する空気が逃げやすく、厚肉部３２Ｂへのボイド発生が抑制される。
【産業上の利用可能性】
【０２００】
本発明にかかる袋体は、熱溶着された辺の熱溶着層の厚みが局所的に薄い薄肉部を設けていることにより、熱溶着層の薄肉部において、外被材周縁の端面から侵入する気体および水分の透過面積が縮小され、経時的に透過する気体および水分量が抑制できるため、冷蔵庫や自動販売機等へ搭載する真空断熱材や菓子などの食品あるいは薬等の密閉袋のような用途にも適用できる。
【符号の説明】
【０２０１】
１，４０，５０，６０  真空断熱材
２      芯材（充填物）
４      外被材
７      熱溶着層
９，９Ａ，９Ｂ  薄肉部
１１，１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ  交わる熱溶着部
３１，３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃ  折り曲げ部と対向する辺
３２，３２Ａ，３２Ｂ  厚肉部
３３，３３Ａ，３３Ｂ  シール溝部
３４Ａ，３４Ｃ，３４Ｅ  一方の開口部の辺
３４Ｂ，３４Ｄ，３４Ｆ  残りの開口部の辺
３５，３５Ａ，３５Ｂ  最も外側寄りの厚肉部
３６，３６Ａ，３６Ｂ  最も内側寄りの厚肉部
３７    外周
【図１】
2010260619.tif 000003
【図２】
2010260619.tif 000004
【図３】
2010260619.tif 000005
【図４】
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【図５】
2010260619.tif 000007
【図６】
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【図７】
2010260619.tif 000009
【図８】
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【図９】
2010260619.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
2010260619.tif 000013
【図１２】
2010260619.tif 000014
【図１３】
2010260619.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
2010260619.tif 000017