(57)【要約】【課題】  複数取りのワークにおけるトリミング加工を一連の動作で行うことができ、製造効率を向上できる複数取りワークのトリミング加工装置の提供。【解決手段】  連結部１９を介して繋がれた一対のワークがそれぞれ載置され、且つ、互いに離間する方向に移動可能な一対の載置台3,4と、各載置台3,4に設けられ、それぞれ対応するワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）を複数のワーク押圧部（第１ワーク押圧部１１、第２ワーク押圧部１２）で保持するクランプ１３と、各ワーク（第１ワーク押圧部２０、第２ワーク押圧部２１）を液体の噴射による圧力でトリミング加工可能な噴射ノズル５ａを備え、一対のワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）の連結部１９を噴射ノズル５ａで切り離し、一対の載置台3,4を互いに離間する方向に移動させた後、一対のワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）を噴射ノズル５ａで交互にそれぞれ所定形状にトリミング加工することとした。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連結部を介して繋がれた一対のワークがそれぞれ載置され、且つ、互いに離間する方向に移動可能な一対の載置手段と、
前記各載置手段に設けられ、それぞれ対応する前記ワークを複数のワーク押圧部で保持するクランプ手段と、
前記各ワークを液体の噴射による圧力でトリミング加工可能なトリミング加工手段を備え、
前記一対のワークの連結部を前記トリミング加工手段で切り離し、
前記一対の載置手段を互いに離間する方向に移動させた後、前記一対のワークを前記トリミング加工手段で交互にそれぞれ所定形状にトリミング加工することを特徴とする複数取りワークのトリミング加工装置。
【請求項２】
請求項１記載の複数取りワークのトリミング加工装置において、
前記クランプ手段は、前記ワークの外周部の非切断部位となる周辺部位をクランプして該ワークを保持する第１ワーク押圧部と、
前記ワークの外周部の切断部位となる周辺部位をクランプして該ワークを保持する第２ワーク押圧部を備え、
前記第２ワーク押圧部がクランプする周辺部位をトリミング加工の最終工程で切断することを特徴とする複数取りワークのトリミング加工装置。
【請求項３】
請求項１または２記載の複数取りワークのトリミング加工装置において、
前記ワークを芯材層と、発泡材層と、表皮層を有する樹脂成形体とし、
前記第１ワーク押圧部を前記芯材層と前記表皮層で構成される周辺部位に配置し、
前記第２ワーク押圧部を前記芯材層と、前記発泡材層と、前記表皮層で構成される周辺部位に配置すると共に、この周辺部位にはトリミング加工時に前記芯材層を残して前記表皮層と前記発泡材層のみが切断される部位を含むことを特徴とする複数取りワークのトリミング加工装置。
【請求項４】
請求項１〜３のうちのいずれかに記載の複数取りワークのトリミング加工装置において、
前記ワークの位置ずれを検知する検知手段と、
前記検知手段により前記ワークの位置ずれを検知した場合に、前記トリミング加工手段の作動を停止させる停止手段を備えることを特徴とする複数取りワークのトリミング加工装置。
【請求項５】
請求項１〜４のうちのいずれかに記載の複数取りワークのトリミング加工装置において、
前記ワークの裏面の切断滓を洗浄して除去する洗浄手段を備えることを特徴とする複数取りワークのトリミング加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数取りワークのトリミング加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、トリミング加工装置として特許文献１記載の技術が知られている。
この発明によれば、回転テーブルに載置されたワークを交互に回転させてトリミング加工している。
【特許文献１】特開平９−１３６２９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来の発明において、複数のワークが連結部で繋がれた所謂複数取りのワークを採用する場合には、以下に説明する問題点が生じてしまう。
即ち、複数取りのワークは、成形型の小型化や成形性の向上を図るために連結部をできる限り短くする必要があるため、ワーク同士は近接した状態で繋がれている。
この結果、近接したワーク同士間の狭小な部位がトリミング加工できないという問題点があった。
【０００４】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、複数取りのワークの製造性を損なうことなく、トリミング加工を一連の動作で行うことができ、製造効率を向上できる複数取りワークのトリミング加工装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１記載の発明では、連結部を介して繋がれた一対のワークがそれぞれ載置され、且つ、互いに離間する方向に移動可能な一対の載置手段と、上記各載置手段に設けられ、それぞれ対応する上記ワークを複数のワーク押圧部で保持するクランプ手段と、上記各ワークを液体の噴射による圧力でトリミング加工可能なトリミング加工手段を備え、上記一対のワークの連結部を上記トリミング加工手段で切り離し、上記一対の載置手段を互いに離間する方向に移動させた後、上記一対のワークをトリミング加工手段で交互にそれぞれ所定形状にトリミング加工することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
この発明では、一対のワークの連結部をトリミング加工手段で切り離し、上記一対の載置手段を互いに離間する方向に移動させた後、一対のワークをトリミング加工手段で交互にそれぞれ所定形状にトリミング加工している。
これにより、複数取りのワークの製造性を損なうことなく、トリミング加工を一連の動作で行うことができ、製造効率を向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【０００８】
以下、実施例１を説明する。
図１は実施例１のトリミング加工装置を示す全体図、図２は実施例１の載置台の斜視図、図３は実施例１のクランプの作動を説明する図、図４は実施例１のトリミング加工装置のシステム構成図である。
図５は実施例１の複数取りのワークの斜視図、図６は図５のＳ６−Ｓ６線における断面図である。
図７〜１１は実施例１のトリミング加工装置の作動を説明する図、図１２は実施例１のワークの最終製品形状を説明する図、図１３は実施例１のワークの最終製品形状の正面図である。
【０００９】
先ず、全体構成を説明する。
図１に示すように、実施例１のトリミング加工装置１は、水平で平らな上面を有する平板状の基台２と、基台２上の一方側に固設された第１載置台３と、基台２上の略中央付近で水平方向へ移動可能に設けられた第２載置台４と、基台２の上方に配置され、噴射ノズル５ａを有する自在アーム５等が備えられている。
【００１０】
基台２上の他方側には、油圧式またはエア式等のシリンダ６が固設されると共に、このシリンダ６のピストンロッド７の先端側は第２載置台４の下部に設けられた連結部８に結合されている。
基台２上の中央には、一対の支柱部9a,9bで支持されたスライドバー９ｃが設けられ、このスライドバー９ｃに対して第２載置台４の下部が水平方向に摺動可能に連結されている。
なお、図２に示すように、実施例１では一対の支柱部9a,9b及びスライドバー９ｃが基台２の幅方向に対を成して配置され、それぞれ第２載置台４の下部に連結されている。
【００１１】
従って、シリンダ６のピストンロッド７の伸縮動作により、第２載置台４はその下部をスライドバー９ｃに摺動させながら水平方向（図１中矢印方向）に移動可能に設けられている。
換言すると、第２載置台４は、第１載置台３に対して離間・近接する方向へ移動可能に設けられている。
【００１２】
自在アーム５は、所謂産業用ロボットアームであって、その一端側は図示しない天井（または基台２）に固設される一方、他端側には先端から超高圧のウォータジェットを噴射可能な噴射ノズル５ａが設けられている。
また、自在アーム５は、複数の可動部により噴射ノズル５ａの位置や方向を自在に変更可能に設けられている。なお、噴射ノズル５ａから噴射する液体は水に限らない。
【００１３】
次に、第１載置台３と第２載置台４について詳述する。
第１載置台３は第２載置台４と略左右対称形状であるため、以下、第２載置台４について詳述する。
図２に示すように、第２載置台４の上部には、後述するワーク２１の内面に合致する外周面を有し、立体的な形状の受け型１０が設けられている。
【００１４】
また、第２載置台４には、第１ワーク押圧部１１と第２ワーク押圧部１２を有するクランプ１３が備えられている。
第１ワーク押圧部１１は、油圧式またはエア式等のシリンダ１１ａと、このシリンダ１１ａのピストンロッド１１ｂの先端に結合され、回動軸１１ｃを介して垂直面内に回動可能な回動アーム１１ｄと、回動アーム１１ｄに固定された２本の略棒状の押圧ピン１１ｅが備えられている。
第２ワーク押圧部１２は、油圧式またはエア式等のシリンダ１２ａと、このシリンダ１２ａのピストンロッド１２ｂの先端に結合され、回動軸１２ｃを介して垂直面内に回動可能な回動アーム１２ｄと、回動アーム１２ｄに固定された２本の略棒状の押圧ピン１２ｅが備えられている。
なお、押圧ピン11e,12eの設置数、設置位置、形状等は適宜設定できる。
また、ピストンロッド11b,12bの先端には有底筒状のキャップ部材１４が挿通し固定されている。
【００１５】
そして、図３に示すように、各シリンダ11a,12aのピストンロッド11b,12bを収縮させることより、回動アーム11d,12dを回動させて、押圧ピン11e,12eを所定位置に配置可能に構成されている。
この際、第１ワーク押圧部１１の各押圧ピン１１ｅは受け型１０の上部に形成された平坦な部分に上方から近接した位置に配置される。
一方、第２ワーク押圧部１２の各押圧ピン１２ｅは受け型１０にそれぞれ対応して設けられた略Ｌ字状断面の押圧ブラケット１２ｆに近接した位置に配置される。
また、ピストンロッド11b,12bの各キャップ部材１４はそれぞれ対応する各シリンダ11a,12aの先端を囲繞するように嵌合して密閉する。
また、受け型１０の上部付近には、着座センサ１５のスイッチピン１５ａが上方へ付勢された状態で上下方向へ進退可能に設けられている。
なお、スイッチピン１５ａの設置位置、設置数は適宜設定できる。
【００１６】
さらに、受け型１０には、洗浄液を上方へ向けて噴射可能な洗浄用噴射ノズル１６が複数設けられている。
なお、洗浄用噴射ノズル１６の設置位置、設置数は適宜設定できる。
【００１７】
その他、図４に示すように、前述した自在アーム５、噴射ノズル５ａ、シリンダ６、クランプ１３、着座センサ１５、及び洗浄用噴射ノズル１６等はコントローラ１７と電気的に接続されている。
そして、コントローラ１７には、トリミング加工装置１の制御方法が書き換え可能なメモリにプログラムとして記憶されており、このプログラムを実行して上記各部に指令信号を送信することにより、各部の作動・停止を制御するようになっている。
【００１８】
次に、トリミング加工装置１でトリミング加工される複数取りのワーク１８について説明する。
図５に示すように、複数取りのワーク１８は、平板状の連結部１９によって繋がれた一対の第１ワーク２０と第２ワーク２１によって構成されている。
なお、実施例１の両ワーク20,21は、左右対称形状となっているが、この限りではなく、受け型１０と共に非対称形状にしても良い。
【００１９】
複数取りのワーク１８は、図示しない射出成形用の成形型を用いて一体形成されている。
また、複数取りのワーク１８は、成形型の小型化、成形性及び搬送性の向上等を目的として、連結部１９はできる限り短く形成され、これによって、両ワーク20,21は近接した状態で繋がれている。
【００２０】
図６に示すように、両ワーク20,21の上部の外周部は、その大部分が芯材層２２と、芯材層２２よりも軟質な表皮層２３の二層構造で構成されている。
両ワーク20,21の中途部から下部に掛けては、その大部分が芯材層２２と、発泡製の発泡材層２４と、表皮層２３の三層構造で構成されている。
また、実施例１では、連結部１９の一部も三層構造で構成されている。
さらに、両ワーク20,21の外周部には、表皮層２３が延設された鍔状の鍔部２５（図５参照）が複数形成されている。
【００２１】
その他、実施例１の複数取りのワーク１８のワーク20,21は、図示しない自動車のインストルメントパネルの運転席側と助手席側にそれぞれ対応して設けられる部品であるが、ワークの用途、形状、素材、多層構造を成す部位、各部の厚みや寸法等については適宜設定できる。
【００２２】
次に、作用を説明する。
［トリミング加工装置の作動について］
複数取りのワーク１８をトリミング加工する際には、図７に示すように、先ず、シリンダ６のピストンロッド７を伸長させて両載置台3,4を互いに近接した位置に配置する。
この際、ピストンロッド７の伸長位置によって両載置台3,4の相対位置を適正に配置できる。
【００２３】
次に、図８、９に示すように、複数取りのワーク１８の両ワーク20,21をそれぞれ対応する載置台3,4の受け型１０に被せて載置する。
その後、図１１に示すように、両載置台3,4においてクランプ１３を作動させて、複数取りのワーク１８を保持させる。
この際、図６に示すように、載置台４（３）において、クランプ１３の第１ワーク押圧部１１の押圧ピン１１ｅは、受け型１０との間でワーク２１（２０）の外周部を上方からクランプしてワーク２１（２０）を保持する。
一方、クランプ１３の第２ワーク押圧部１２の押圧ピン１２ｅは、押圧ブラケット１２ｆとの間でワーク２１（２０）の外周部をクランプしてワーク２１（２０）を保持する。
また、後述するが、この際、載置台４（３）において、ワーク２１（２０）によってスイッチピン１５ａが押下されて、着座センサ１５がＯＮ状態となる。
【００２４】
次に、図９に示すように、自在アーム５を連結部１９の上方に配置した後、噴射ノズル５ａからウォータジェットを噴射させて、図５の破線で示すように、連結部１９を縦断するように切断することにより、連結部１９を切り離す。
【００２５】
次に、図１０に示すように、シリンダ６のピストンロッド７の収縮により第２載置台４を第１載置台３から離間する方向へ移動させる。
その後、自在アーム５を移動させつつ、噴射ノズル５ａからウォータジェットを噴射させて、両ワーク20,21のトリミング加工を交互に行う。
【００２６】
具体的には、第２ワーク２１について詳述すると、図１１に示すように、先ず、表皮層２３と芯材層２２の二層構造で構成される第２ワーク２１の上部の外周部において、表皮層２３のみを破線Ａ１に沿って切断する。
この際、クランプ１３の第１ワーク押圧部１１の押圧ピン１１ｅで周辺部位を上方から押してクランプでき、安定したトリミング加工が可能となる。
なお、噴射ノズル５ａのウォータジェットによる切断深さは、ウォータジェットの圧力を調整するか、噴射地点までの距離を調整することで行う。
【００２７】
次に、表皮層２３と、発泡材層２４と、芯材層２２の三層構造で構成される第２ワーク２１の中途部において、表皮層２３と発泡材層２４のみを一点破線Ａ２に沿って切断する。
この際、クランプ１３の第２ワーク押圧部１２の押圧ピン１２ｅで周辺部位を押圧ブラケット１２ｆとの間でクランプでき、安定したトリミング加工が可能となる。
【００２８】
最後に、第２ワーク２１の中途部において、表皮層２３、発泡材層２４、芯材層２２の全てを二点鎖線Ａ３に沿って切断することにより、トリミング加工を終了する。
従って、実施例１では、クランプ１３の第２ワーク押圧部１２の押圧ピン１２ｅでクランプされた周辺部位、即ち、第２ワークの切断部位２１をトリミング加工の最終工程で切断することにより、第２ワーク２１を最後まで安定した状態で保持できる。
【００２９】
次に、第１ワーク２０も同様にトリミング加工を施した後、両ワーク20,21において、洗浄用噴射ノズル１６から洗浄液を噴射させてそれぞれ対応するワーク20,21の裏面に付着した切断滓を取り除くことにより、ワーク20,21の洗浄を行う。
【００３０】
次に、両載置台3,4を互いに近接した元位置に復帰させて、クランプ１３を解除した後、両ワーク20,21を載置台3,4の受け型１０から取り外すことにより、所望のワーク20,21を得る。
【００３１】
なお、図１２、１３に示すように、第２ワーク２１（第１ワーク２０共）の最終的な製品形状は、第１ワーク押圧部１１の押圧ピン１１ｅでクランプされた周辺部位の表皮層２３が非切断部位として剥がされる。
また、前述した第２ワーク押圧部１２の押圧ピン１２ｅでクランプされた周辺部位の表皮層２３、発泡材層２４、芯材層２２が切断部位として切り離される。
また、前述した第２ワーク押圧部１２でクランプされた周辺部位の芯材層２２を残して表皮層２３と発泡材層２４のみが切断された部位は、表皮層２３と発泡材層２４が取り除かれて芯材層２２が露出することとなる。
なお、実施例１では、芯材層２２が露出した部位には第２ワーク２１をインストルメントパネルに取り付けるための取付孔２６等が設けられている。
即ち、この取付孔２６等を露出させる必要があるため、表皮層２３や発泡材層２４を切断して剥がしている。
【００３２】
[トリミング加工装置の一連の動作について]
このように、実施例１では、複数取りのワーク１８を載置台3,4に載置する工程と、両ワーク20,21に噴射ノズル５ａのウォータジェットで分離させる工程と、両ワーク20,21を噴射ノズル５ａのウォータジェットでトリミング加工する工程を一連の動作で行うことができ、トリミング加工の作業効率を向上できる。
特に、連結部を分離する工程を単独で行った場合には、複数取りのワークを分離用の載置台に設置して連結部を分離した後、トリミング加工を行う工程に移送して、分離されたワークをそれぞれ載置台に設置するという手間が掛かる。
これに対し、実施例１では、ワーク20,21の載置台3,4への載置・位置決めを１回の工程で行うことができる。
【００３３】
［クランプについて］
実施例１では、クランプ１３の第１ワーク押圧部１１がワーク20,21の非切断部位の周辺部位をクランプしている。
これにより、トリミング加工時において、第１ワーク押圧部１１によってワーク20,21を常にクランプすることができ、安定したワーク20,21の保持が可能となる。
【００３４】
また、第２ワーク押圧部１２がワーク２０20,21の切断部位の周辺部位をクランプし、この周辺部位はトリミング加工の最終工程で切断される。
従って、クランプの点数を増やすことなく、切断部位の周辺部位を安定した状態で保持することができる、
さらに、第２ワーク押圧部１２の周辺部位にはトリミング加工時に芯材層２２を残して表皮層２３と発泡材層２４のみが切断される部位を含むため、高度なトリミング加工を安定した状態で行うことができる。
【００３５】
［ワークの保持について］
実施例１では、クランプ１３の作動をワーク20,21が載置台3,4に載置される時点とし、クランプ１３の解除をワーク20,21が載置台から取り外される時点としている。
これにより、連結部１９を切り離す際に、振動等により両ワーク20,21が位置ずれする虞がなく、安定した切断が可能となる。
【００３６】
また、第２載置台４を移動させる際に、振動等により第２ワーク２１が位置ずれする虞がない。
これにより、安定した第２ワーク２１の移動を実現できる上、載置台４（第２ワーク２１）の移動速度を早く設定して加工に要する時間を短縮できる。
【００３７】
［ワークの位置ずれについて］
実施例１では、両載置台3,4において、受け型１０に複数取りのワーク１８を適正に載置すると、両ワーク20,21によってそれぞれ対応するスイッチピン１５ａが押下されてＯＮの状態となる。
これによって、着座センサ１５からスイッチピン１５ａのＯＮ状態がコントローラ１７に送信され、コントローラ１７は一連の動作を続行する。
ここで、複数取りのワーク１８が位置ずれした状態（浮き上がった状態）で載置台3,4の受け型１０に載置されている場合には、スイッチピン１５ａが押下されず、ＯＦＦの状態となる。
【００３８】
これにより、スイッチピン１５ａのＯＮ状態がコントローラ１７に送信されず、コントローラ１７は一連の動作を停止させる。
従って、複数取りのワーク１８が載置台3,4に対して位置ずれした状態で載置された場合には、トリミング加工が開始されないため、複数取りのワーク１８を載置台3,4に常に適正に配置した状態で加工を開始できる。
【００３９】
同様に、トリミング加工中において、ワーク20,21が振動等により位置ずれした場合にも、コントローラ１７がワーク20,21の位置ずれを検知して一連の動作を停止させる。
その後、ワーク20,21が適正位置に修正されて、コントローラ１７が着座センサ１５からスイッチピン１５ａのＯＮ状態を受けた場合には、一連の動作を所定時間後に再開させる。
従って、ワーク20,21が加工中に位置ずれした場合には、トリミング加工を中断するため、トリミング加工精度を高めることができ、製品品質を向上できると共に、不良品の発生を防止できる。
【００４０】
［切断滓について］
実施例１では、トリミング加工中において、キャップ部材１４がピストンロッド７の基端側を囲繞するように嵌合して密閉する。
これにより、ワーク20,21の切断滓がシリンダ６内に進入して作動不良が発生するのを防止できる。
【００４１】
また、トリミング加工後において、洗浄用噴射ノズル１６から洗浄液を噴射させてそれぞれ対応するワーク20,21の裏面に付着した切断滓を取り除くことにより、ワーク20,21の洗浄を行う。
これにより、ワーク20,21の洗浄作業を一連の動作に組み込むことができ、トリミング加工後に一定期間が経過すると切断滓がワークに付着して除去できなくなるという不具合を無くせる。
【００４２】
次に、実施例１の効果を請求項１〜５に対応する（１）〜（５）と共に列記する。
【００４３】
（１）連結部１９を介して繋がれた一対のワークがそれぞれ載置され、且つ、互いに離間する方向に移動可能な一対の載置台3,4と、各載置台3,4に設けられ、それぞれ対応するワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）を複数のワーク押圧部（第１ワーク押圧部１１、第２ワーク押圧部１２）で保持するクランプ１３と、各ワーク（第１ワーク押圧部２０、第２ワーク押圧部２１）を液体の噴射による圧力でトリミング加工可能な噴射ノズル５ａを備え、一対のワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）の連結部１９を噴射ノズル５ａで切り離し、一対の載置台3,4を互いに離間する方向に移動させた後、一対のワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）を噴射ノズル５ａで交互にそれぞれ所定形状にトリミング加工することとした。
【００４４】
これにより、複数取りのワーク１８におけるトリミング加工を一連の動作で行うことができ、製造効率を向上できる。
【００４５】
（２）クランプ１３は、ワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）の外周部の非切断部位となる周辺部位をクランプしてワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）を保持する第１ワーク押圧部１１と、ワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）の外周部の切断部位となる周辺部位をクランプしてワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）を保持する第２ワーク押圧部１２を備え、第２ワーク押圧部１２がクランプする周辺部位をトリミング加工の最終工程で切断することとした。
【００４６】
これにより、第１ワーク押圧部１１によってワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）をトリミング加工の最後まで保持でき、安定したワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）の保持が可能となる。
また、第２ワーク押圧部１２によって、ワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）の外周部の切断部位においても、ワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）をトリミング加工の最後まで保持でき、安定したワークの保持が可能となる。
【００４７】
（３）ワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）を芯材層２２と、発泡材層２４と、表皮層２３を有する樹脂成形体とし、第１ワーク押圧部１１を芯材層２２と表皮層２３で構成される周辺部位に配置し、第２ワーク押圧部１２を芯材層２２と、発泡材層２４と、表皮層２３で構成される周辺部位に配置すると共に、この周辺部位にはトリミング加工時に芯材層２２を残して表皮層２３と発泡材層２４のみが切断される部位を含むこととした。
【００４８】
これにより、多層構造の樹脂成形体において、トリミング加工時に芯材層２２を残して表皮層２３と発泡材層２４のみが切断される高度なトリミング加工を安定した状態で行うことが可能となる。
【００４９】
（４）ワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）の位置ずれを検知する着座センサ１５と、着座センサ１５によりワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）の位置ずれを検知した場合に、トリミング加工手段の作動を停止させるコントローラ１７を備えることとした。
これにより、ワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）の位置ずれによるトリミング加工精度の低下を防止でき、不良品の発生を防止して製品品質を向上できる。
【００５０】
（５）ワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）の裏面の切断滓を洗浄して除去する洗浄用噴射ノズル１６を備えることとした。
これにより、ワーク（第１ワーク２０、第２ワーク２１）の洗浄作業を一連の動作に組み込むことができ、トリミング加工後に一定期間が経過すると切断滓がワークに付着して除去できなくなるという不具合を無くせる。
【実施例２】
【００５１】
以下、実施例２を説明する。
実施例２において、実施例１と同様の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
【００５２】
図１４は実施例２の複数取りのワークの斜視図、図１５は図１４のＳ１５−Ｓ１５線における断面図である。
【００５３】
図１４、１５に示すように、実施例２では、実施例１で説明した連結部１９と両ワーク20,21の側壁に亘って実施例１で説明した三層構造で構成して、周辺部位の強度を向上させているという点が実施例１と異なる。
【００５４】
従って、実施例１の作用・効果に加えて、複数取りワーク１８の搬送性や載置台3,4への載置性を向上できる。
また、連結部１９の切断作業時における連結部１９の変形やワーク20,21の位置ずれを防止でき、連結部１９を安定して切り離すことができる。
即ち、連結部１９が切断方向に沿って１層で構成される部位、２層で構成される部位、３層で構成される部位等に厚みが変化するような構成にした場合には、連結部１９の切断時に噴射ノズル５ａを移動させつつ、連結部１９の厚みに応じて水圧を調整しながら切断する必要がある。
これに対し、連結部１９を三層構造で構成した場合には、上述した剛性向上による効果に加えて、連結部１９の厚みが一定になるため、前述した水圧調整を必要とせず、噴射ノズル５ａの水圧を一定して連結部１９を安定して切断できる。
【００５５】
以上、実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、ワークやトリミング加工装置の各部の材質等は適宜設定できる。
また、複数のトリミング加工装置を並設、または環状に配置しても良い。
【００５６】
また、ワークのトリミング加工形状が単純である場合には、載置台側を移動させる場合もあり得る。即ち、ワークと噴射ノズルは相対移動できれば良く、自在アームを省略または簡素化する場合もあり得る。
【００５７】
さらに、載置台４の移動によって第２ワーク２１が位置ずれする虞がない場合には、載置台４のクランプ１３の作動・解除を第２ワーク２１の移動後の位置で行っても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】実施例１のトリミング加工装置を示す全体図である。
【図２】実施例１の載置台の斜視図である。
【図３】実施例１のクランプの作動を説明する図である。
【図４】実施例１のトリミング加工装置のシステム構成図である。
【図５】実施例１の複数取りのワークの斜視図である。
【図６】図５のＳ６−Ｓ６線における断面図である。
【図７】実施例１のトリミング加工装置の作動を説明する図である。
【図８】実施例１のトリミング加工装置の作動を説明する図である。
【図９】実施例１のトリミング加工装置の作動を説明する図である。
【図１０】実施例１のトリミング加工装置の作動を説明する図である。
【図１１】実施例１のトリミング加工装置の作動を説明する図である。
【図１２】実施例１のワークの最終製品形状を説明する図である。
【図１３】実施例１のワークの最終製品形状の正面図である。
【図１４】実施例２の複数取りのワークの斜視図である。
【図１５】図１５は図１４のＳ１５−Ｓ１５線における断面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１  トリミング加工装置
２  基台
３  第１載置台
４  第２載置台
５  自在アーム
５ａ  噴射ノズル
６  シリンダ
７  ピストンロッド
８  連結部
９ａ、９ｂ  支柱部
９ｃ  スライドバー
１０  受け型
１１  第１ワーク押圧部
１１ａ、１２ａ  シリンダ
１１ｂ、１２ｂ  ピストンロッド
１１ｃ、１２ｃ  回動軸
１１ｄ、１２ｄ  回動アーム
１１ｅ、１２ｅ  押圧ピン
１２  第２ワーク押圧部
１２ｆ  押圧ブラケット
１３  クランプ
１４  キャップ部材
１５  着座センサ
１５ａ  スイッチピン
１６  洗浄用噴射ノズル
１７  コントローラ
１８  複数取りのワーク
１９  連結部
２０  第１ワーク
２１  第２ワーク
２２  芯材層
２３  表皮層
２４  発泡材層
２５  鍔部
２６  取付孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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