(57)【要約】【課題】外壁材の荷重が作用したときや運搬中の変形などによっても破損や破壊を生じないように強度が増大されると共に簡単な加工で十分な通気性能を確保することができるような新規な構成を備えた通気用胴縁を提供する。【解決手段】外壁材と下地材との間に通気空間を形成するように配置される通気用胴縁１であって、木質繊維に接着剤を混合したものを熱圧成形して得られる木質繊維板の一面または両面が部分的に圧縮されて通気溝２が形成されており、通気溝の底部２１の木質繊維の密度が通気溝が形成されていない部分２２の密度より大きい。【選択図】図２
2010275806.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外壁材と下地材との間に通気空間を形成するように配置される通気用胴縁であって、木質繊維に接着剤を混合したものを熱圧成形して得られる木質繊維板の一面または両面が部分的に圧縮されて通気溝が形成されており、通気溝の底部の木質繊維の密度が通気溝が形成されていない部分の密度より大きいことを特徴とする通気用胴縁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外壁材と下地材との間に通気空間を形成するように配置される通気用胴縁に関する。
【背景技術】
【０００２】
このような通気用胴縁は下記特許文献１，２などに公知である。特許文献１には断面円弧形状に示される通気溝を有する通気用胴縁が開示されており、特許文献２には断面コの字形の通気溝を有する通気用胴縁が開示されている。これら特許文献に記載されるような通気用胴縁を外壁材と下地材との間に間隔を置いて並列して施工すると、胴縁を垂直方向に施工した場合には胴縁間に垂直方向の通気路が形成されると共に胴縁の通気溝を介して水平方向にも通気路が形成され、胴縁を水平方向に施工した場合には胴縁間に水平方向の通気路が形成されると共に胴縁の通気溝を介して垂直方向にも通気路が形成されるので、胴縁の施工方向にかかわらず垂直および水平の両方向に通気路が確保され、断熱効果に優れた外壁構造を得ることができる利点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−５３３０号公報
【特許文献２】特開２００３−２０７３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
胴縁には一般に構造用合板が用いられるが、構造用合板を構成する単板に割れや節があると胴縁における当該部分の強度が低下するため、外壁材の荷重が作用したり、運搬中に通気用胴縁が変形したときなどに破損しやすい。また、構造用合板を構成する単板には長手方向に沿った繊維方向を持つ単板と短手方向に沿った繊維方向を持つ単板とがあり、外壁材の荷重の作用方向に対して抵抗する力が弱い繊維方向の単板が破損しやすい。さらには、外壁材を固定するために通気用胴縁に釘を打ち込んだときに、構造用合板を構成する単板の繊維方向性によって単板に割れが生じやすい。これらに起因して単板に破損や割れが生ずると、通気用胴縁が破壊する恐れがある。
【０００５】
また、胴縁施工方向に直交する方向の通気路に十分な空間を与えるためには胴縁に形成される通気溝の断面積を大きくしたり該通気溝の形成間隔を狭めて多数の通気溝を形成する必要があるが、このようにすると通気用胴縁の強度が低下して、外壁材の荷重が作用したり、運搬中に通気用胴縁が変形したときなどに、通気用胴縁が通気溝の底部などで破損・破壊しやすくなる。
【０００６】
また、通気用胴縁において通気溝を形成するには、構造用合板や無垢材などの基材の一面または両面を部分的に切削して通気溝とする方法や、基材の一面または両面に間隔を置いて断面矩形状の帯状板を接着する方法などが採用されるが、いずれも加工に手間がかかるものであった。
【０００７】
したがって、本発明が解決しようとする課題は、外壁材の荷重が作用したときや運搬中の変形などによっても破損や破壊を生じないように強度が増大されると共に簡単な加工で十分な通気性能を確保することができるような新規な構成を備えた通気用胴縁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この課題を解決するため、本発明は、外壁材と下地材との間に通気空間を形成するように配置される通気用胴縁であって、木質繊維に接着剤を混合したものを熱圧成形して得られる木質繊維板の一面または両面が部分的に圧縮されて通気溝が形成されており、通気溝の底部の木質繊維の密度が通気溝が形成されていない部分の密度より大きいことを特徴とする。
【０００９】
この通気用胴縁は、木質繊維に接着剤を混合した繊維マットをプレス盤で熱圧成形して木質繊維板を製造する際に、プレス盤と繊維マットとの間に、形成すべき通気溝の断面形状および寸法に対応する幅広の部材を通気溝形成箇所に介在、あるいはプレス盤と一体化させて熱圧成形することにより、幅方向に亘って通気溝が形成された木質繊維板を製造した後、通気用胴縁の幅で切断することによって形成することができる。あるいは、木質繊維に接着剤を混合した繊維マットをプレス盤で熱圧成形して木質繊維板を製造した後に、この木質繊維板を再度プレス盤で熱圧成形する際に、プレス盤と木質繊維板との間に、形成すべき通気溝の断面形状および寸法に対応する幅広の部材を通気溝形成箇所に介在、あるいはプレス盤と一体化させて熱圧成形することにより、幅方向に亘って通気溝が形成された木質繊維板を製造した後、通気用胴縁の幅で切断することによって形成しても良い。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、割れや節がなく繊維方向性もなく均質な木質繊維板で通気用胴縁が形成されるので、構造用合板で形成される従来の通気用胴縁のように単板の割れや節あるいは繊維方向性に起因する破損や破壊が懸念されることがない。
【００１１】
また、木質繊維板の一面または両面が部分的に圧縮されることによって通気溝が形成されており、この結果として、通気溝の底部の木質繊維の密度が通気溝が形成されていない部分の密度より大きくなっているので、通気溝の底部が薄くなっていても破損や破壊を防止するに十分な強度が確保される。したがって、十分な通気性能を確保するために通気溝の深さを大きく取ることができ、その場合でも、構造用合板や無垢材などに同じ深さの通気溝が形成された通気用胴縁に比べて強度が大きく、破損や破壊しにくいものとなる。
【００１２】
さらに、本発明によれば、プレス盤による圧縮で通気溝を形成することができるので、従来技術のように切削加工などの手間を要することなく容易に製造可能である。特に、木質繊維板の製造工程においてプレス盤と繊維マットとの間に部材を介在、あるいはプレス盤と一体化させて熱圧成形する方法によれば、一度の熱圧成形で通気溝を有する木質繊維板が製造され、通気用胴縁の幅で切断する後工程を付加するだけで本発明の通気用胴縁を得ることができ、また、木質繊維マットを熱圧成形する際に接着剤を硬化させながら通気溝を圧縮形成することができるので、緻密で強度の大きい通気用胴縁を低コストで効率的に製造可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態による通気用胴縁の側断面図（ａ）、平面図（ｂ）および拡大側断面図（ｃ）である。
【図２】この通気用胴縁における各所の密度分布状態を示す側断面図である。
【図３】通気用胴縁に形成する通気溝の形状例を示す側断面図である。
【図４】この通気用胴縁の使用状態の一例を示す外壁断面図である。
【図５】本発明実施例と比較例による通気用胴縁の試験片について行った曲げ破壊試験の要領を示す説明図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１に本発明の一実施形態による通気用胴縁を示す。この通気用胴縁１の全体形状は略平板帯状であり、寸法は一般に、幅３０〜２００ｍｍ程度、厚さ１０〜３０ｍｍ程度であり、長さは３６５０ｍｍに製造されて現場で所要の長さに切断して使用される。
【００１５】
この通気用胴縁１の一面には等間隔で幅方向に亘る通気溝２が形成されている。通気溝２は、一般に、幅４００ｍｍ以下であり、通気用胴縁１の厚さの５０％以下の深さを有するものとして形成される。通気溝２の配置間隔は一般に５０〜５００ｍｍ程度である。通気溝２の断面形状は任意であり、この実施形態では断面矩形状の通気溝２として示されているが、後述するように多種多様な断面形状に形成することができる。また、この実施形態では通気用胴縁１の一面に通気溝２が形成されているが、両面に形成しても良い。
【００１６】
この通気用胴縁１は、（１）木質繊維に接着剤を混合した繊維マットをプレス盤で熱圧成形して木質繊維板を製造する際に、プレス盤と繊維マットとの間に、形成すべき通気溝の断面形状および寸法に対応する幅広の部材を通気溝形成箇所に介在、あるいはプレス盤と一体化させて熱圧成形することにより、幅方向に亘って通気溝が形成された木質繊維板を製造した後、通気用胴縁の幅で切断することによって形成する方法、あるいは、（２）木質繊維に接着剤を混合した繊維マットをプレス盤で熱圧成形して木質繊維板を製造した後に、この木質板を再度プレス盤で熱圧成形する際に、プレス盤と木質繊維板との間に、形成すべき通気溝の断面形状および寸法に対応する幅広の部材を通気溝形成箇所に介在、あるいはプレス盤と一体化させて熱圧成形することにより、幅方向に亘って通気溝が形成された木質繊維板を製造した後、通気用胴縁の幅で切断する方法のいずれかによって形成することができる。特に（１）の方法によれば、一度の熱圧成形で通気溝を有する木質繊維板が製造され、通気用胴縁の幅で切断する後工程を付加するだけで本発明の通気用胴縁を得ることができ、また、木質繊維マットを熱圧成形する際に接着剤を硬化させながら通気溝２を圧縮形成することができるので、緻密で強度の大きい通気用胴縁１を低コストで効率的に製造可能な好ましい方法である。
【００１７】
木質繊維板の製造においては、針葉樹および／または広葉樹材の一種または複数種よりなる木材チップを高温高圧蒸気で蒸煮して脱脂軟化処理した後、解繊装置で解繊することによって得られる木質繊維に、尿素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂またはそれらの変性樹脂からなる接着剤、イソシアネート系接着剤、合成ゴム系接着剤などの熱硬化性接着剤から任意に選択される一種または複数種を添加混合し、常法に従って木質繊維板を製造する。このようにして製造される木質繊維板における木質繊維の密度は、たとえば平均密度が０．６〜０．８ｇ／ｃｍ３とされるが、公知のように表裏面には比較的高密度（たとえば０．７〜１．０ｇ／ｃｍ３）の硬質層が形成され、中心層は比較的低密度（たとえば０．５〜０．７ｇ／ｃｍ３）である。
【００１８】
この木質繊維板の製造工程中（前記（１）の方法）または木質繊維板を製造した後の熱圧成形工程において（前記（２）の方法）部分的に圧縮された箇所が通気溝２として形成されるから、通気溝２の底部では木質繊維の密度が大きくなる。すなわち、図２において、通気溝２が形成されていない部分２２，２２では元々の木質繊維板における木質繊維の密度がそのまま残されるので、上記の例で言えば平均密度が０．６〜０．８ｇ／ｃｍ３であり、表裏層２２ａ，２２ａは比較的高密度（たとえば０．７〜１．０ｇ／ｃｍ３）であって中心層２２ｂは比較的低密度（たとえば０．５〜０．７ｇ／ｃｍ３）であるが、表面側から圧縮されて形成される通気溝２の底部２１では通気溝非形成部分２２，２２よりも大きい木質繊維密度を有するものとなり、特に、元々は比較的低密度であった中心層が圧縮の効果を大きく受けるので、通気溝非形成部分２２，２２における表裏層２２ａ，２２ａと同程度（０．７〜１．０ｇ／ｃｍ３）まで高密度化された中心層２１ｂとなり、表裏層２１ａ，２１ａを含めた全体の平均密度をたとえば０．９〜１．１ｇ／ｃｍ３まで高めることができる。
【００１９】
図４はこの通気用胴縁１の使用状態の一例を示す外壁断面図であり、下地材である柱材３に透湿防水シート４を設けた上に外壁材５との間に通気用胴縁１が設置されている。図４では通気溝２が外壁材５側を向くようにして通気用胴縁１が施工されているが、通気溝２が透湿防水シート４側を向くようにして施工されても良い。また、図４では通気用胴縁１を垂直方向に施工して通気用胴縁１同士の間に垂直方向の通気路を形成すると共に通気溝２を介して水平方向の通気路をも与えるようにしているが、通気用胴縁１を水平方向に施工して通気用胴縁１同士の間に水平方向の通気路を形成すると共に通気溝２を介して垂直方向の通気路をも与えるようにしても良い。
【００２０】
前述のように通気用胴縁１に形成する通気溝２の断面形状は任意であり、幾つかの典型的な形状例が図３（ａ）〜（ｇ）に示されている。図３（ａ）に示す通気溝２ａは図１の通気用胴縁１における通気溝２と実質的に同一の矩形断面形状を有しており、表面２３に略直交する側面２４，２４の下方に形成される底面２５ａが平坦面を有するように形成されているが、図３（ｂ）に示す通気溝２ｂは表面２３に略直交する側面２４，２４の下方に形成される底面２５ｂが凹曲面状に形成され、図３（ｃ）に示す通気溝２ｃは表面２３に略直交する側面２４，２４の下方に形成される底面２５ｃが波打凹凸面状に形成されている。これら通気溝２ａ，２ｂ，２ｃでは、表面２３と側面２４とがなす上角部および側面２４と底面２５ａ，２５ｂ，２５ｃとがなす下角部が曲面状に形成され、また、通気溝２ｂ，２ｃでは底面２５ｂ，２５ｃも曲面を有するものとして形成されているので、運搬中などに変形しても応力が集中せずに分散して、通気用胴縁１が破壊しにくい利点がある。
【００２１】
図３（ｄ）に示す通気溝２ｄは前記特許文献２に示される通気溝と同様に方形状断面を有し、図３（ｅ）に示す通気溝２ｅはその上角部を傾斜面２６に面取形状としたものであり、図３（ｆ）に示す通気溝２ｆはさらにその下角部を曲面状に形成したものである。通気溝２ｅ，２ｆのように上角部を面取形状とすることにより、通気用胴縁１の運搬中などに上角部が構造物などに引っ掛かることがなくなり、安全性を高めると共に該上角部の破損を防止する。また、図３（ｇ）に示す通気溝２ｇは前記特許文献１に示される通気溝と同様に円弧状底面２５ｇを有するものとして形成されている。通気溝２ｆでは下角部が曲面状に形成されており、また、通気溝２ｇは曲面状の底面２５ｇを有するので、前述のように、運搬中などに変形しても応力が集中せずに分散して、通気用胴縁１が破壊しにくい利点がある。
【００２２】
通気溝２ｅ、２ｆを形成するために使用する幅広の部材は、その断面形状の一部に逆台形断面の傾斜面を含んだ形状となる。したがって、通気溝２ｅ、２ｆの側面２４の上部の傾斜面２６は、通気溝を形成する幅広の部材の逆台形断面の傾斜面で圧縮されて形成される。側面２４の上部の傾斜面２６は、傾斜面２６に対して垂直方向に圧縮されて形成されるので、木質繊維の密度が大きく、強度が大きくなるので、運搬中などに傾斜面２６が構造物などに衝突しても、破損を防止することができる。また、角部が鈍角となるため、破損しにくくすることができる。
【実施例】
【００２３】
常法によって木質繊維板を製造する工程においてその一面に圧縮による通気溝２を形成した後に所定幅で切断する方法（前記（１）の方法）により、図１に示されるような略平板帯状の通気用胴縁１を得た。幅は４５ｍｍ、厚さは１８ｍｍであり、長さは３６５０ｍｍとして現場で所要の長さに切断して使用するものとした。通気溝２は図３（ａ）に示される形状であり、幅は１８０ｍｍ、深さは５ｍｍとして、これを通気用胴縁１の長さ方向に１５２ｍｍの等間隔で配置した。この通気用胴縁１の通気溝底部２１における平均木質繊維密度は１．０ｇ／ｃｍ３であり、通気溝非形成部分２２，２２における平均木質繊維密度は０．７ｇ／ｃｍ３であった。
【００２４】
一方、圧縮による通気溝の形成を行うことなく木質繊維板を製造した後にその一面に切削加工による通気溝を形成した点以外は上記実施例と同様にして同形状・同寸法の通気用胴縁を得て、比較例とした。この比較例による通気用胴縁の平均木質繊維密度は、通気溝底部においても通気溝非形成部分においても０．７ｇ／ｃｍ３であった。
【００２５】
これら実施例および比較例の通気用胴縁を一つの通気溝が中心に位置するようにして長さ３２０ｍｍに切断して試験片とし、これら試験片について曲げ破壊試験を行った。図５に示すように、各試験片を支点間距離２７０ｍｍで配置した支点上に置き、支点間の中心（したがって通気溝の中心）に荷重Ｐを作用させて、破壊したときの荷重（最大破壊荷重）を測定したところ、実施例の試験片は最大破壊荷重が９８．２ｋｇｆであったのに対し、比較例の試験片は最大破壊荷重が２３．２ｋｇｆであった。この結果から、圧縮により通気溝を形成した本発明による通気用胴縁は、切削加工により通気溝を形成した従来技術による通気用胴縁に比べて格段に曲げ強度が大きく、約４倍もの曲げ強度を発揮することが確認された。
【００２６】
また、通気溝を形成していない同一寸法の試験片についても同様にして曲げ破壊試験を行ったところ、最大破壊荷重は１０９ｋｇｆであった。この数値を、圧縮により通気溝を形成した本発明実施例の試験片の最大破壊荷重９８．２ｋｇｆと比較すると、約１０％の強度低下に止まっており、本発明に従って圧縮による通気溝を形成しても極端な強度低下をもたらさないことが確認された。
【符号の説明】
【００２７】
１  通気用胴縁
２，２ａ〜２ｇ  通気溝
２１  通気溝の底部
２１ａ  通気溝の底部における表裏層
２１ｂ  通気溝の底部における中心層
２２  通気溝が形成されていない部分（通気溝非形成部分）
２２ａ  通気溝非形成部分における表裏層
２２ｂ  通気溝非形成部分における中心層
２３  通気用胴縁の表面
２４  通気溝の側面
２５ａ〜２５ｇ  通気溝の底面
２６  通気溝の上角部の傾斜面
【図１】
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【図２】
2010275806.tif 000004
【図３】
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【図４】
2010275806.tif 000006
【図５】
2010275806.tif 000007