(57)【要約】【課題】有機溶剤を使用したとしても少量で済み、所望粒度の磁粉を安価に製造することができる磁気探傷検査用磁粉の製造方法と、このような製造方法に原料として用いられる磁粉前躯体を提供する。【解決手段】最大粒子径が１００μｍ以下の磁性粉末と、未硬化熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂から成る平均粒子径が５μｍ以下の粉末樹脂と、平均粒子径が５μｍ以下の色材粉末を含み、磁性粉末、粉末樹脂、色材粉末の平均粒子径をＤｍ、Ｄｒ、Ｄｐとするとき、これらの比Ｄｍ／Ｄｐ及びＤｍ／Ｄｒがそれぞれ２．５以下である磁粉前躯体を原料とし、これを乾式撹拌しながら粉末樹脂が可溶な溶剤を添加して樹脂を軟化させ、軟化した樹脂を介して磁性粉末に色材粉末を付着させたのち、樹脂を硬化させる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
最大粒子径が１００μｍ以下の磁性粉末と、未硬化熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂から成る平均粒子径が５μｍ以下の粉末樹脂と、平均粒子径が５μｍ以下の色材粉末を含み、上記磁性粉末の平均粒子径Ｄｍと色材粉末の平均粒子径Ｄｐとの比Ｄｍ／Ｄｐが２．５以上、且つ磁性粉末の平均粒子径Ｄｍと粉末樹脂の平均粒子径Ｄｒとの比Ｄｍ／Ｄｒが２．５以上であることを特徴とする磁気探傷検査用磁粉前駆体。
【請求項２】
上記粉末樹脂が水溶性であることを特徴とする請求項１に記載の磁気探傷検査用磁粉前駆体。
【請求項３】
上記色材粉末が蛍光顔料であることを特徴とする請求項１又は２に記載の磁気探傷検査用磁粉前駆体。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の磁気探傷検査用磁粉前駆体を乾式撹拌する工程と、
粉末樹脂に対して溶解性を有する溶剤を添加して当該樹脂を軟化させ、軟化樹脂を介して磁性粉末に色材粉末を付着させる工程と、
上記樹脂を硬化させる工程を含むことを特徴とする磁気探傷検査用磁粉の製造方法。
【請求項５】
上記粉末樹脂が水溶性であって、上記溶剤が水であることを特徴とする請求項４に記載の磁気探傷検査用磁粉の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば各種鉄鋼部品の製造現場又は保守点検現場において、当該部品の表面近傍における欠陥の有無を調査するための磁気探傷検査に用いられる探傷用磁粉の製造方法と、このような探傷検査用磁粉の製造に際して、出発原料として用いられる前駆体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
磁気探傷検査とは、強磁性体の表面及び表面近傍における欠陥を検出する非破壊検査方法の１つであり、被検査物を磁化した場合に、表面又は表面に近い欠陥によって生ずる漏洩磁束を磁粉を用いて検出するものであって、磁粉の凝集により欠陥の存在を知ることができる。
【０００３】
磁気探傷検査に用いる磁粉としては、鉄や酸化鉄などの強磁性体から成る粉末の表面に、その視認性を向上させるために顔料や染料などの着色剤をバインダーによって付着させたものが用いられる。
なお、着色剤としては、蛍光顔料が好適に用いられており、この場合には、暗室内においてブラックライトを照射することによって磁粉の凝集状態を容易に観察することができる。
【０００４】
このような磁気探傷用磁粉を製造するに際しては、鉄や酸化鉄などの磁性粉と、合成樹脂などのバインダーと、必要に応じて有機溶剤と、顔料や染料などの着色剤とを均一になるように混合した後、適当な方法で硬化させて、粉砕し、磁性粉と着色剤とが結合した微粒子を得るようにしていた。以下、これを「粉砕法」と称する。
また、上記磁性粉と、バインダーの有機溶剤溶液又は水エマルジョンと、着色剤とを混合して成る液状物（スラリー）を空気中に噴霧し、乾燥することによって、同様に磁性粉と着色剤とが結合した微粒子を得るようにしていた（特許文献１参照）。以下、これを「溶液スプレー法」と称する。
【０００５】
さらには、溶媒の乾燥工程をなくするために、熱可塑性樹脂やパラフィンなどのホットメルト材料と磁性粉末及び着色剤を加熱混合して液状になし、これを空中に噴霧して冷却することにより磁気探傷用磁粉を得る方法も提案されている（特許文献２参照）。以下、これを「ホットメルトスプレー法」と称する。
【特許文献１】特公昭５４−２１７５６号公報
【特許文献２】特開昭５８−１４２２５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記粉砕法においては、いったん固形化したものを粉砕しているため、エネルギーコストが掛かると共に、広い粒度分布となるため、分級操作にコストが掛かる。
また、微粉を得るために強く粉砕すると、不可避的に目的粒度以下の粒子が生成してしまう。さらに、過粉砕により磁性粉表面から着色剤が剥離することがあり、これによって歩留まりが低下するという問題がある。
【０００７】
一方、上記特許文献２に記載の方法においては、溶媒として有機溶剤を使用した場合には、その回収に多大なコストが掛かるだけでなく、有機溶剤の回収漏れが生じた場合には、環境汚染に繋がる懸念がないとは言えない。また、水を溶媒とした場合には、大きな蒸発潜熱のために噴霧乾燥に多大なエネルギーを要する。そして、混合液状物の表面張力の影響によって、一定サイズ以下の粉末を得るのが難しいという問題がある。
また、特許文献３記載の方法においても、液状物を空中に噴霧するために粒子のサイズが表面張力の制限を受け、微細な欠陥検出に適した一定サイズ以下のものを得るのは困難であった。
【０００８】
本発明は、従来の磁気探傷検査用磁粉の製造方法における上記のような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、有機溶剤を使用するにしても少量で済み、所望粒度の磁粉を安価に製造することができる磁気探傷検査用磁粉の製造方法と、このような製造方法に原料として用いられる磁粉前躯体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記目的の達成に向けて鋭意検討を重ねた結果、バインダーとして樹脂微粉末を用い、原料粉を乾式混合しながら、バインダー樹脂が可溶な溶剤を当該樹脂粉末が軟化する程度に添加するようになすことによって上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【００１０】
すなわち、本発明は上記知見に基づくものであって、本発明の磁気探傷検査用磁粉前駆体は、平均粒子径がＤｍであって、最大粒子径が１００μｍ以下の磁性粉末と、未硬化熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂から成り、平均粒子径Ｄｒが５μｍ以下の粉末樹脂と、平均粒子径Ｄｐが５μｍ以下の色材粉末を含み、磁性粉末と色材粉末の平均粒子径比Ｄｍ／Ｄｐが２．５以上、磁性粉末と粉末樹脂の平均粒子径比Ｄｍ／Ｄｒが２．５以上であることを特徴とする。
また、本発明の磁気探傷検査用磁粉の製造方法においては、上記磁気探傷検査用磁粉前駆体を乾式撹拌する工程と、粉末樹脂に対する溶解性を備えた溶剤を添加して当該樹脂を軟化させ、軟化樹脂を介して磁性粉末に色材粉末を付着させる工程と、上記樹脂を硬化させる工程を含むことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、所定粒度の磁性粉末と粉末樹脂と色材粉末を含む磁粉前駆体を原料とし、これを乾式撹拌しながら粉末樹脂が可溶な溶剤を噴霧して、当該樹脂を軟化させ、軟化した樹脂を介して磁性粉末に色材粉末を付着させたのち、樹脂を硬化させるようにしている。したがって、粉末樹脂として有機溶媒可溶性樹脂を使用したとしても、当該樹脂を軟化させるだけの少量の有機溶剤で済むと共に、粉砕や噴霧乾燥（アトマイズ）工程を含まないので、所望粒度の磁気探傷検査用磁粉を低コストに製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、本発明の磁気探傷検査用磁粉前駆体と、当該前駆体を用いた磁気探傷検査用磁粉の製造方法について、さらに詳細、かつ具体的に説明する。
なお、本明細書において「％」は、特記しない限り、質量百分率を意味するものとする。
【００１３】
本発明においては、上記したように、最大粒子径が１００μｍ以下の磁性粉末と、未硬化熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂から成る平均粒子径が５μｍ以下の粉末樹脂と、平均粒子径が５μｍ以下の色材粉末を含み、磁性粉末の平均粒子径Ｄｍと色材粉末の平均粒子径Ｄｐとの比Ｄｍ／Ｄｐが２．５以上、磁性粉末の平均粒子径Ｄｍと粉末樹脂の平均粒子径Ｄｒとの比Ｄｍ／Ｄｒが２．５以上である前駆体を磁気探傷検査用磁粉の原料粉として使用するようにしている。
【００１４】
ここで、磁性粉末としては、例えば純鉄粉や磁性ステンレス（フェライト系、マルテンサイト系）鋼粉、マグネタイト（Ｆｅ３Ｏ４）粉、その他各種フェライト粉、γ−Ｆｅ３Ｏ４その他フェライト粉などを用いることができる。
当該磁性粉末のサイズとしては、最大粒子径が１００μｍ以下の任意の値のものを用いることが必要となる。すなわち、粒子径が１００μｍを超えると探傷用に適さなくなるという不都合が生じる。なお、当該磁性粉末の粒度分布（最大粒子径、最小粒子径）については、製品磁粉の使用目的に応じて上記範囲内において適宜選択することができる。
【００１５】
また、上記色材粉末としては、顔料や染料、とりわけ白色や赤色顔料、蛍光顔料、具体的には、チタン白、亜鉛華、ベンガラなどを用いることができる。
色材粉末のサイズとしては、大き過ぎると発色が不良になると共に、最終産物である探傷用磁粉の粒度が過大となるため、平均粒子径Ｄｐが５μｍ以下の任意の値のものを用いることが必要となる。なお、色材粉末は微粉の場合、粒子同士が凝集して二次粒子を形成することがあるが、ここで言う粒子径とは、一次粒子の径を意味する。
【００１６】
粉末樹脂は、上記磁性粉末と色材粉末の結合剤（バインダー）として機能するものであって、とりわけ水溶性樹脂を用いることが望ましい。なお、ここで言う水溶性樹脂としては、本発明の最終産物が水中に溶けることなく分散させて使用されることが多いため、出発原料段階では水溶性であって、硬化後非水溶性となる熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂の粉末を用いる必要がある。
【００１７】
樹脂種としては、熱硬化性樹脂としてはエポキシ樹脂、グアナミン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂などが用いられ、熱可塑性樹脂としてはエチレン−塩化ビニルコポリマー、エチレン−酢酸ビニルコポリマー、ケトン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメチルメタクレート樹脂などが用いられる。
但し、溶媒に有機溶剤を使用しないためには、例えばメチロールグアナミン、メチロールメラミン、メチロールユリアなどの水溶性の熱硬化性樹脂未硬化物、又はこれらの誘導体を用いることが望ましく、これによって当該樹脂粉末を軟化させるために有機溶媒を使用する必要がなくなる。
【００１８】
上記樹脂は、通常粒子径０．１ｍｍ以上の粗大な粉末ないし顆粒状で市販されているためそのままでは本発明に使用することができない。発明者らは樹脂微粉を得るべく様々な方法を検討した結果、高圧高速気流中で粒子同士を衝突させて粉砕を行うジェットミルによって、５μｍ以下の樹脂微粉末が得られることを見いだし、かつ本法で得た樹脂粉末と磁性粉および色材を乾式混合することにより、良好な探傷用磁粉前駆体が得られることを見出した。樹脂の粒子サイズは平均粒子径Ｄｒが５μｍ以下であればよく、細か過ぎることによる弊害はない。
【００１９】
上記磁性粉末と色材粉末の平均粒子径の比Ｄｍ／Ｄｐ、及び磁性粉末と粉末樹脂の平均粒子径の比Ｄｍ／Ｄｒは、本発明において重要な意味を持つ。すなわち、Ｄｍ／Ｄｐ及びＤｍ／Ｄｒの値が２．５より大きいと乾式撹拌の過程で磁性粉末を囲むように色材粉末と粉末樹脂粒子が配列付着するが、２．５より小さい場合にはランダムな混合状態になりやすい。
磁性粉末を囲むように色材粉末を配列付着させることにより、最終産物であるところの探傷用磁粉の視認性が飛躍的に向上する。
【００２０】
なお、本発明において、各粉末の最大粒子径、平均粒子径とは、レーザー回折散乱法によって測定した有効径を意味するものとする。
【００２１】
本発明の磁気探傷検査用磁粉の製造方法においては、磁性粉末と粉末樹脂と色材粉末を含む上記磁粉前駆体を原料とし、これを適当な混合装置に投入して乾式撹拌する。
【００２２】
次に、十分に撹拌・混合されたところで、撹拌を続けながら上記粉末樹脂を溶解する溶剤を混合器内に噴霧して、原料に含まれる粉末樹脂を軟化させる。
このとき、粉末樹脂が上記のような水溶性樹脂であれば、溶剤としては水が用いられることになり、有機溶媒の使用を回避することができる。
【００２３】
一方、有機溶媒可溶性樹脂を粉末樹脂のとして使用する場合には、この樹脂に対する溶解性を有する有機溶媒、例えばアセトンやトルエン、キシレン、アルコール類などを溶剤として用いることになるが、この場合でも、当該樹脂を軟化させるだけの少量で済み、その使用量を大幅に低減することができる。
【００２４】
さらに撹拌を続けることによって、軟化した樹脂がバインダーとなって磁性粉末と色材粉末とが結合し、これらを含む磁粉粒が成長する。
そして、磁粉粒が所望の粒子サイズに成長したところで、撹拌を停止し、混合器から取り出し、適当な方法、例えば熱硬化性樹脂ならば硬化温度まで加熱することによってバインダー樹脂を硬化させ、また熱可塑性樹脂ならば樹脂の融点以上の熱風中を通したのち自然冷却することによって、所望粒度を備えた磁気探傷検査用磁粉を得ることができる。得られた粉末はそのままで探傷に使用に供することも十分にできるが、粒子同士が緩やかな凝集をしている場合があるため、篩の目を通してほぐすのが望ましい。
【００２５】
このように、本発明によれば、硬化原料の粉砕や、原料スラリーの空中噴霧といった微粉化手段を採用していないので、エネルギー消費が少ないばかりでなく、粒度の制御が容易であり、粒度分布幅の狭い、粒子径の揃った探傷検査用磁粉を高い収率のもとに、低コストで製造することができる。
すなわち、探傷検査用磁粉の粒度については、撹拌条件と樹脂を軟化させるために加える溶剤の量によって制御できることが確認されている。具体的には、溶剤添加量が一定の場合、例えばチョッパーなどによる撹拌の速度が大きいほど平均粒子径の小さいものが得られる。一方、撹拌速度が一定であれば、溶剤添加量が多いほど平均粒子径の大きいものが得られる。
【００２６】
また、本発明によれば、粉末樹脂として水溶性樹脂を用いることによって有機溶媒が不要になると共に、有機溶媒可溶性樹脂を採用した場合でも、これを軟化するだけの僅かな量の有機溶媒で済むことから、環境への影響を大幅に低減することができる。
【００２７】
そして、本発明の方法により製造した磁気探傷検査用磁粉は、条件を変えて製造した粒度分布の異なるもの同士を混合することによって、多様な欠陥の検出にそれぞれ好適な粒度分布を備えた磁粉とすることも可能である。
【００２８】
すなわち、一般に、欠陥の大きさと当該欠陥を検出するのに最適な磁粉の粒度には密接な関係があり、例えば微細な欠陥には１０μｍ以下の磁粉が適し比較的大きい欠陥には１０〜１００μｍの磁粉が適している。
本発明によれば粒度の平均径を容易に制御できるために、目的とする欠陥に合った磁粉を得ることができる。検出すべき欠陥の大きさの範囲が広い場合は平均粒度の異なった複数のロットを混合使用することですべての欠陥を効率よく検出することができる。
【実施例】
【００２９】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。
【００３０】
〔１〕磁気探傷検査用磁粉の製造
（実施例１）
磁性粉末として、最大粒子径４０μｍ、平均粒子径（Ｄｍ）７．７μｍの鉄粉末７０重量部と、粉末樹脂として、ジェットミルにより５μｍ以下に微粉砕したメチロールメラミンスルホン酸ソーダ（三晶株式会社製ＩＢ−７００）１０重量部と、色材粉末として、一次粒子径０．８〜２．５μｍの蛍光顔料（Ｄａｙｇｌｏ社製ＭＰ−ＣＨ５５１０）２０重量部を高速回転チョッパーを備えたリボン型撹拌羽根付乾式粉体混合装置（以下乾式混合機という）の混合室に投入し、１５分間撹拌・混合した。撹拌羽根及びチョッパーの周速はそれぞれ０．４４ｍ／秒及び２３ｍ／秒であった。
なお、上記粉末樹脂及び色材粉末の平均粒子径Ｄｒ及びＤｐは、それぞれ２．５μｍ及び１．６μｍであって、Ｄｍ／Ｄｒ＝３．１、Ｄｍ／Ｄｐ＝４．８と算出される。
【００３１】
次いで、撹拌を継続しながら混合室内にメチロールメラミンスルホン酸ソーダの１０分の１の質量の水を噴霧した。
さらに１５分間同条件で撹拌を続けた後に停止し、磁性粉末と色材粉末が樹脂によって一体化した状態の磁粉を混合装置から取り出した。
【００３２】
そして、取り出した磁粉を加熱装置に移し、その全体が約１６０℃に到達するまで加熱して樹脂を硬化させ、室温まで冷却後、目開き６８μｍの篩を通して、本例の磁気探傷検査用磁粉を得た。
【００３３】
得られた探傷用磁粉を分散剤を配合した水に添加して十分に撹拌した後に自由に沈降させ、水中に設置した受け皿に堆積する粉体の重量を連続的に計測することにより粒度解析を行う方法（沈降天秤法という）によって粒度分布を求めた。なお、探傷用磁粉は多くの場合水中に分散させて使用するため、本方法により沈降速度から求める粒度分布の測定結果が他の方法、例えば近時多用されるレーザー回折散乱法で求めたものよりもより適切な値となるものと考えられる。
【００３４】
また、製品歩留を求めると共に、得られた探傷用磁粉を水中によく分散させたのち、ネオジウム磁石で捕集し、非磁性の上澄みのみを廃棄する試験を行い、供試全磁粉重量をＷｔ、捕集重量Ｗｍとしたときに、有効に利用される磁粉の比率Ｗｍ／Ｗｔを求めた。
これらの結果を表１に示す。
【００３５】
表１に示すように、沈降天秤法で測定した本例の粒度分布は、粒度分布幅が狭いものであることが確認された。また、投入原料に対する製品歩留は９７．５％、有効磁粉比率Ｗｍ／Ｗｔは９７．５％であった。
なお、表中において、ｄ２０、５０、８０は積算重量がそれぞれ２０％、５０％、８０％となる粒子径を示している。ここにいう粒子径は、粒子が球形と仮定した場合の直径に相当するストークス径（沈降径）であり、顕微鏡等で求める粒子径とは異なる。
【００３６】
（実施例２）
上記実施例１において使用した原料を乾式混合機により１５分間撹拌・混合するに際して、チョッパーの回転速度を周速５ｍ／秒となるようにしたこと以外は、実施例１と同様の操作を繰り返すことによって、本例の磁気探傷検査用磁粉を得た。
そして、同様の方法によって、粒度分布を測定すると共に、製品歩留及び有効磁粉比率Ｗｍ／Ｗｔを求めた。これらの結果を表１に併せて示す。
【００３７】
表１に示すように、水分添加後の撹拌を緩やかにすることによって、実施例１よりも平均粒度の大きいものを得ることができた。
また、投入原料に対する製品歩留は９８．１％、有効磁粉比率Ｗｍ／Ｗｔは９８．５％であった。
【００３８】
（実施例３）
磁性粉末として、最大粒子径１０．０μｍ、平均粒子径（Ｄｍ）５．０μｍの四三酸化鉄粉末６０重量部と、粉末樹脂として、ジェットミルにより５μｍ以下に微粉砕したアクリル樹脂粉末（日本ゼオン株式会社製ゼオンＦ−３０１）２０重量部と、色材粉末として、一次粒子径０．５〜２μｍの蛍光顔料（ＢＡＳＦ社製ルモゲンイエローＳ−０７９０）２０重量部を実施例１と同じ乾式混合機の混合室に投入し、同様の条件下で１５分間撹拌・混合した。
なお、上記粉末樹脂及び色材粉末の平均粒子径Ｄｒ及びＤｐは、それぞれ２．０μｍ及び０．６μｍであって、Ｄｍ／Ｄｒ＝２．５、Ｄｍ／Ｄｐ＝８．３と算出される。
【００３９】
次いで、撹拌を継続しながら混合室内に、アクリル樹脂粉末に対し１０％のトルエン・酢酸ブチル混合溶剤を噴霧した。
さらに３０分間同条件で撹拌を続けた後に停止し、磁性粉末と色材粉末が樹脂によって一体化した状態の磁粉を混合装置から取り出した。なお、上記混合溶剤としては、トルエン：酢酸ブチル比が容量で６：４のものを使用した。
【００４０】
次に、取り出した磁粉を１５０℃の加熱空気を通した管に連続投入し、冷却部を経て管端に設けたサイクロンに導き捕集した。サイクロンに到達した磁粉の表面温度は５０℃であった。捕集した磁粉を目開き６８μｍの篩に通し、本例の磁気探傷検査用磁粉を得た。
そして、同様の方法によって、粒度分布、製品歩留及び有効磁粉比率Ｗｍ／Ｗｔを求めた。これらの結果を表１に併せて示す。
【００４１】
表１に示すように、より細かな磁性粉末を出発原料として用いることによって、微細で分布幅の狭い粒子が得られた。また、投入原料に対する製品歩留は９８．９％、有効磁粉比率Ｗｍ／Ｗｔは９９．０％であった。
なお、本例における有機溶剤の使用量は、投入全固形分に対し２％であり、従来のスプレー法における１１〜１００％（例えば、特許第２８１３９５２号公報には、液体媒体材１０〜５０％を配合すると記載されており、この比率は液体をも含んだ重量比であるので固形分に対する比率に換算すると１１〜１００％となる）に較べて格段に少量で済むことになる。
【００４２】
（比較例１）
最大粒子径４０μｍ、平均粒子径（Ｄｍ）７．７μｍの鉄粉末７０重量部と、メチロールメラミンスルホン酸ソーダ（三晶株式会社製ＩＢ−７００）１０重量部を４０重量部の水に溶解したものと、蛍光顔料（Ｄａｙｇｌｏ社製ＭＰ−ＣＨ５５１０）２０重量部を混練機に投入して混練することにより、粘土状の混合物を得た。
これを薄板状に広げ４０℃に保った乾燥機で恒量になるまで乾燥したのちに１６０℃まで昇温して樹脂を硬化させた。冷却後、磁性ボールミルに投入して粉砕産物を得た。
【００４３】
粉砕産物を目開き６８μｍの篩を通し、篩上は再度ボールミルに投入して粉砕した。粉砕操作は篩上重量が原料仕込量の１０％まで減少したところで終了した。
ここに得られた篩下捕集物を粉砕法による磁気探傷検査用磁粉とし、同様の方法によって、粒度分布、製品歩留及び有効磁粉比率Ｗｍ／Ｗｔを求め、上記各実施例によるものと比較した。これらの結果を表１に併せて示す。
【００４４】
表１に示すように、粉砕法による磁粉では、粒度分布が極めて広いことが見て取れる。
また、投入原料に対する製品歩留は、粉砕−篩い分けのサイクルを続けることによって上げることができるものの、工数が増すことから、９０％程度であった。有効磁粉比率Ｗｍ／Ｗｔの値は８９．９％と低く、粉砕過程で剥離した蛍光顔料が多いことを示している。
加えて、初期に原料を粘土状に混練するために多量の水分が必要であり、実施例１においては、総仕込量の１％に過ぎなかったのに対し、比較例１では４０％必要であった。
【００４５】
【表１】
2010071795.tif 000002
【００４６】
〔２〕磁気探傷検査
上記各実施例により得られた探傷検査用磁粉の代表例として、実施例１により得られた磁粉０．５ｇを、ノニオン性界面活性剤を主剤とする分散剤０．５ｇを含む１Ｌの水に分散させた分散液を用いて、磁気探傷検査を実施し、比較例１によって得られた磁粉を同様に分散させた分散液の場合と比較した。
すなわち、図１及び図２は、ＤＣ１０００Ａ残留法により磁化した割れ試験片に、実施例１及び比較例１によって得られた磁粉から成る分散液をそれぞれ注いだ後に、ブラックライトで照射した写真であり、本発明の実施例１による探傷用磁粉（図１）が比較例１による磁粉（図２）よりも、すぐれた視認効果が得られることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の実施例１により得られた探傷検査用磁粉による探傷検査結果を示す写真である。
【図２】比較例１により得られた探傷検査用磁粉による探傷検査結果を示す写真である。
【図１】
2010071795.tif 000003
【図２】
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