(57)【要約】【課題】本発明は意匠性の乏しい下地材に使用することにより、下地材の意匠性の付加価値を向上させる化粧部材、及びそれを用いた下地材化粧構造を提供する。【解決手段】本発明は、下地面に、合成樹脂からなる化粧部材を施工する、化粧部材の施工方法であって、化粧部材の裏面層に設けられた折り曲げ溝に、接着剤、又は、シーリング剤を充填する工程を有し、前記化粧部材は、表面層と裏面層とを有し、表面層は、模様層を有し、裏面層は、少なくとも３以上の折り曲げ溝が設けられ、折り曲げ溝の幅は、該折り曲げ溝の深さの０．８〜１．５倍であり、化粧部材の厚さが、１．０ｍｍ〜５．０ｍｍであることを特徴とする化粧部材の施工方法である。【選択図】図１
2010071076.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下地面に、合成樹脂からなる化粧部材を施工する、化粧部材の施工方法であって、
化粧部材の裏面層に設けられた折り曲げ溝に、接着剤、又は、シーリング剤を充填する工程を有し、
前記化粧部材は、表面層と裏面層とを有し、
表面層は、模様層を有し、
裏面層は、少なくとも３以上の折り曲げ溝が設けられ、
折り曲げ溝の幅は、該折り曲げ溝の深さの０．８〜１．５倍であり、
化粧部材の厚さが、１．０ｍｍ〜５．０ｍｍである
ことを特徴とする化粧部材の施工方法。
【請求項２】
折り曲げ溝の深さは、化粧部材の厚さの５０％以上である請求項１に記載の化粧部材の施工方法。
【請求項３】
接着剤、又は、シーリング剤は、施工後の折り曲げ溝を、略満たすように充填することを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載の化粧部材の施工方法。
【請求項４】
折り曲げ溝が縦横に設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の化粧部材の施工方法。
【請求項５】
化粧部材を、出隅部、又は、入隅部に施工することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の化粧部材の施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は意匠性の乏しい下地材に使用することにより、下地材の意匠性の付加価値を向上させる化粧部材の施工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、家庭用としてマンション、又は住宅等で部屋、廊下等の意匠性向上を目的として、壁面の施工が行われてきた。その壁面素材の殆どが印刷シートを展着した合板、又はパーティクルボード等が主素材として用いられ、主素材と同様の印刷シートを展着した素材からなる巾木、天端見切り材、腰見切り材、ジョイナー等の補助部材がそれと併用して用いられてきた。
【０００３】
しかし、かかる壁面材料として主素材である印刷シートを展着した合板を施工する際、当該施工について特別な技能を要するため、大工職人が壁に隠し釘等を打ち付けることにより固定するという方法が採られていた。一方、改装等により、かかる壁面材料を交換する際の取り外し作業も同様に大掛かりで工期を必要とした。従って、壁面材料の材料費が比較的高価であったため、かなりの費用を要していた。
【０００４】
そこで、木質板材による基材の一面に突き板を貼着し、同基材の他面に屈曲部となる断面視略Ｖ字状の切削溝を設けた化粧材で、前記切削溝を突き板側にその巾寸法を０．２〜０．５ｍｍの範囲とする薄肉部を形成するようその底部を略平坦状に形成してなる化粧材、が提供されている。（例えば、特許文献１参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３３７０３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記の発明では、主素材に印刷シート等を展着した合板が用いられているため、当該主素材から発散されるホルムアルデヒド等の化学物質により、いわゆるハウスシック症状を引き起こす原因の一つとして指摘されていた。さらに、昨今問題となっている森林伐採等への環境負荷も少なくない。
【０００７】
また、上記の発明では基材が木質材料であることから、下地材の湾曲面に施工した場合に、滑らかな局面を形成することは困難であり、下地材の形状によって施工箇所が制限されることは不可避である。
【０００８】
また、合板、その他木質材料は運搬中に破損しやすく、施工時の寸法取りや切断作業に労力が要するため、作業効率面でよくない。
【０００９】
さらに、意匠面において、昨今では需要者のニーズから、床面と壁面（腰壁や巾木等も含む）とが、一体的にコーディネートされることが多いが、従来の発明では、例えば、床材と同じ意匠を壁面に付与する等により、床面、壁面の意匠のコーディネートをすることは困難であった。
【００１０】
本発明者等は、上記問題点を解決するために、表面層と裏面層から構成された合成樹脂からなる化粧部材であって、表面層に模様層を有し、裏面層には少なくとも３以上の折り曲げ溝を設けた化粧部材を用いることに着目した。
表面層に有する模様層は印刷層、又はスルーチップによって形成されている。模様層が印刷層の場合、木質調模様、石目調模様、その他リノリューム調の模様等任意に意匠を選択することができ、後述する下地材の表面に本発明化粧部材を設ける場合に、意匠性の自由度の向上という観点から非常に有用である。
また、裏面層に３以上の折り曲げ溝を設けることにより、下地材に貼着する場合の湾曲部の施工性を向上させることができ、さらに、貼着材として接着剤を使用したときには接着強度を向上させることができる。
【００１１】
しかし、本発明者等は、裏面層に折り曲げ溝を設けた化粧部材を下地面に施工する場合、表面層の強度が弱くなるおそれがあることに着目した。特に、上記化粧部材を、出隅部に施工した場合、図３に示す通り、化粧部材３２は下地材３４に接着剤３３で貼着されており、出隅部に折り曲げ溝が位置することとなる。出隅部が、壁面等の立面の場合には、例えば台車等による運搬中に当ててしまったりする等、何らかの衝撃を受けることが多く、変形や下地材からの剥離、さらには化粧材自体を破損してしまうことがある。
【００１２】
また、本発明者等は、上記化粧部材を施工した場合、下地材に追随させやすい反面、当該折り曲げ部の位置する部分は接着剤等が存在しない状態となるため、強度的には平面部分と比較して弱くなることにも着目した。更に、本発明者等は、出隅部に位置する折り曲げ溝に接着剤、又はシーリング材を充填して施工することにより、上記の化粧部材の問題点を解消することができることにも着目した。図３に一例として示すように本発明化粧材３２の出隅部に位置する折り曲げ溝に接着剤３３を充填させるのである。このように接着剤、又はシーリング材を本発明化粧部材の出隅部に位置する折り曲げ溝に充填させることにより、前記化粧部材の折り曲げ溝によって形成される空洞が接着剤、又はシーリング剤によって埋められることとなり、加えて、前記化粧部材の接着している表面積が広くなるため、接着強度が向上し、その結果として外部からの衝撃による本発明化粧部材の変形や下地材からの剥離、さらには、化粧部材自体の破損も有効に防止することができる。
【００１３】
また、入隅部においては出隅部ほど外部からの衝撃を受けにくい反面、折り曲げ溝が出隅部と異なり、大きく広がり、場合によっては経時的に割れが生じることがあり、最悪の場合には模様層にまで割れが達することもあり、意匠性面で好ましくない影響を及ぼすことがある。従って、入隅部を施工する場合にも、接着剤、又はシーリング材を折り曲げ溝と入隅部間に充填することが好ましく、このように接着剤等の充填を行うことで、接着剤等が硬化する前は、万一、割れが入った場合でも接着剤等が割れ部分に入り込み割れの進行を防止し、接着剤等が硬化した後は割れの発生を未然に防止することができる。
【００１４】
更に、本発明者等は、上記折り曲げ溝の幅が一定の範囲外であると、接着剤、又はシーリング剤を充填しても、折り曲げ溝内に保持できず、施工後の折り曲げ溝部に空洞が生じ、強度を補強することができないことに着目した。折り曲げ溝の幅が狭すぎる場合、例えば、出隅部に施工すると、化粧部材を折り曲げることにより、折り曲げ溝の壁面どうしが圧着される。このため、施工時に塗布した接着剤等が押し出されたり、施工後に接着剤等を充填できなくなり、当該部分に接着剤が存在しなくなる。上記化粧部材は、施工後に、経時的に屈曲が緩む場合がある。このような場合、折り曲げ溝部では、上述したように接着剤等が存在しないため、空洞が生じることとなる。このため、化粧部材の強度は、平面部分と比較して弱くなる。
また、折り曲げ溝の幅が広すぎる場合、折り曲げ溝内に接着剤等を充填しても、該接着剤等を折り曲げ溝内に保持できない。このため、例えば、化粧部材を壁面に施工した場合、接着剤が流れ落ち、折り曲げ溝内に空洞を生じてしまう。このため、化粧部材の強度は、平面部分と比較して弱くなる。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者等は鋭意検討の結果、表面層と裏面層とを有し、裏面層は、少なくとも３以上の折り曲げ溝が設けられた化粧部材を施工すると、下地材に貼着する場合の湾曲部の施工性を向上させることができ、さらに、貼着剤として接着剤を使用したときに、接着強度を向上させることができることを見い出した。また、本発明者等は、上記化粧部材の裏面層に設けられた折り曲げ溝に、接着剤、又は、シーリング剤を充填すると、化粧部材の表面強度を高めることが出来ることも見い出した。更に、本発明者等は、折り曲げ溝の幅を、該折り曲げ溝の深さの０．８〜１．５倍とすると、充填した接着剤等を折り曲げ溝内に保持することができ、施工後の化粧部材の強度を更に高めることができることをも見い出し、本発明を完成するに至ったものである。
【００１６】
すなわち本発明は、下地面に、合成樹脂からなる化粧部材を施工する、化粧部材の施工方法であって、化粧部材の裏面層に設けられた折り曲げ溝に、接着剤、又は、シーリング剤を充填する工程を有し、上記化粧部材は、表面層と裏面層とを有し、表面層は、模様層を有し、裏面層は、少なくとも３以上の折り曲げ溝が設けられ、折り曲げ溝の幅は、該折り曲げ溝の深さの０．８〜１．５倍であり、化粧部材の厚さが、１．０ｍｍ〜５．０ｍｍである化粧部材の施工方法である。
【００１７】
請求項２記載の発明は、上記化粧部材１に設けられる折り曲げ溝５の深さが、化粧部材の厚さの５０％以上であることを特徴とする化粧部材の施工方法を提供する。
折り曲げ溝の深さが、化粧部材の厚さの５０％以上であると、上記化粧部材を下地材に容易に沿わせて折り曲げることができる
【００１８】
請求項３記載の発明は、接着剤、又は、シーリング剤が、施工後の折り曲げ溝を、略満たすように充填することを特徴とする化粧部材の施工方法を提供する。
接着剤等を、施工後の折り曲げ溝を、略満たすように充填することにより、化粧部材の接着強度、耐衝撃性を更に向上させることができる。また、入隅部に施工した場合の表面層の割れの抑制効果を、更に向上させることができる。
また、上記折り曲げ溝の幅を特定の範囲に規定することにより、折り曲げ溝内に接着剤等を保持することができるという効果とあいまって、本発明の施工方法の、化粧部材の表面強度を高めることが出来るという効果を十分に発揮することができる。
【００１９】
請求項４記載の発明は、折り曲げ溝が縦横に設けられていることを特徴とする化粧部材の施工方法を提供するものである。折り曲げ溝が縦横に設けられることによって、本発明化粧部材は模様の方向に関わらず出隅部、入隅部に施工することができ、作業性面、及び意匠性面から非常に有用である。
【００２０】
請求項５記載の発明は、上記化粧部材を、出隅部、または、入隅部に施工することを特徴とする化粧部材の施工方法を提供する。
上記化粧部材を出隅部、または、入隅部に施工することによって、施工後にも折り曲げ溝に接着剤等が保持され、化粧部材の表面の強度を高めることができるという本発明の効果を顕著に発揮することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の化粧部材の施工方法により、化粧合板を用いることなく、下地材に拘わらず、木質調模様、石目調模様、その他リノリューム調の模様等任意に意匠を選択し、付与することができる。また、スルーチップの模様をも付与することができ、意匠付与の自由度は従来の化粧合板と比較して大幅に向上させることができる。
【００２２】
また、本発明の化粧部材の施工方法に用いられる化粧部材の裏面に設けられた３以上の折り曲げ溝により、下地材に貼着する場合の湾曲部の施工性を向上させることができ、さらに、貼着材として接着剤を使用したときには接着強度を向上させることができる。また、上記化粧部材の折り曲げ溝を縦横に設けることにより、方向性を有する模様の場合、当該方向性を施工部位に適した方向で施工することができ、施工性、及び意匠性の自由度を非常に向上させることができる。
【００２３】
また、上記化粧部材の裏面層に設けられた折り曲げ溝に、接着剤、又は、シーリング剤を充填することにより、化粧部材の表面強度を高めることが出来る。更に、折り曲げ溝の幅を、該折り曲げ溝の深さの０．８〜１．５倍とすると、充填した接着剤等を折り曲げ溝内に保持することができ、施工後の化粧部材の表面強度を更に高めることができる。
【００２４】
請求項２記載の発明は、上記化粧部材１に設けられる折り曲げ溝５の深さが、化粧部材の厚さの５０％以上であることを特徴とする化粧部材の施工方法を提供する。
折り曲げ溝の深さが、化粧部材の厚さの５０％以上であると、上記化粧部材を下地材に容易に沿わせて折り曲げることができる
【００２５】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の特徴に加え、折り曲げ溝が縦横に設けられていることを特徴とする化粧部材の施工方法を提供するものである。折り曲げ溝が縦横に設けられることによって、本発明化粧部材は模様の方向に関わらず出隅部、入隅部に施工することができ、作業性面、及び意匠性面から非常に有用である。
【００２６】
請求項４記載の発明は、上記化粧部材を、出隅部に施工することを特徴とする化粧部材の施工方法を提供する。
上記化粧部材を出隅部に施工することによって、施工後にも折り曲げ溝に接着剤等が保持され、化粧部材の表面の強度を高めることができるという本発明の効果を顕著に発揮することができる。
【００２７】
請求項５記載の発明は、上記化粧部材を、入隅部に施工することを特徴とする化粧部材の施工方法を提供する。
上記化粧部材を入隅部に施工することによって、施工後にも折り曲げ溝に接着剤等が保持され、化粧部材の表面の強度を高めることができるという本発明の効果を顕著に発揮することができる。
【００２８】
上記化粧部材の模様層の表面に厚さ０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの透明又は半透明の表面保護層を設けることにより、模様層の保護とともに、及び意匠付与の自由度を向上させることができる。即ち、前記表面保護層を半透明に着色したり、或いは合成樹脂製のチップを練りこむことにより、下層の模様層とのコンビネーションにより、様々な意匠を付与することができる。
【００２９】
上記化粧部材により、安価な下地材であっても、従来の化粧合板と遜色のない高度な意匠を付与できるばかりでなく、化粧合板では表現できなかった意匠をも容易に付与することができる。
【００３０】
また、上記化粧部材は下地材の表面に貼着できるばかりでなく、床用タイル、又は床用シートとしても使用可能であるため、本発明化粧構造は床面と壁面の意匠のトータルコーディネートを極めて容易に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、図面を参照しつつ本発明を詳述する。図１は本発明に用いられる化粧部材の一例の部分断面図を示す。化粧部材１は表面層３、及び裏面層４から構成される。表面層３は模様層から構成されている。表面層３を構成する模様層は木目調、石目調等種々の柄を付与した印刷シート、チップを散布してカレンダーロール等で圧延することにより、チップ模様を形成したシート、或いはポリ塩化ビニルペースト樹脂等によって柄付けした模様であってもよい。尚、ポリ塩化ビニルペースト樹脂等によって柄付けする場合には、予め転写紙に模様を形成したものを転写することにより柄付けしてもよいし、直接ポリ塩化ビニルペースト樹脂等を裏面層表面に適宜塗布することにより柄付けしてもよい。
【００３２】
化粧部材１の裏面層４には折り曲げ溝５が設けられている。前記折り曲げ溝５は化粧部材１を下地材の表面形状に円滑に適合させるためのものである。従って、上記化粧部材の折り曲げ溝の形状としては、その断面形状は化粧部材が支障なく折り曲げることができれば特に限定はされず、例えば、三角形でも良いし、半円形、半楕円形であってもかまわない。また、化粧部材１に設けられる折り曲げ溝５の深さは化粧部材を下地材に沿わせて折り曲げるという観点から、厚さの５０％以上の深さがあるほうが好ましい。また、上記化粧部材の折り曲げ溝の幅も前記と同様、当該化粧部材を下地材に沿わせて折り曲げるという観点から、折り曲げ溝の深さの０．８倍〜１．５倍が好ましく、より好ましくは１．０倍〜１．２５倍である。
【００３３】
また、上記化粧部材に設ける折り曲げ溝を縦横に設けても良い。縦横に設けることにより、表面に付与する柄によって、意匠の方向性がある場合に、上記化粧部材の施工部位によって適した意匠の方向性を保持しながら施工することができ、意匠性付与、及び施工性の自由度を著しく向上させることができる。
【００３４】
上記化粧部材の厚みは１．０ｍｍ〜５．０ｍｍが好ましい。厚みが１．０ｍｍ未満である場合には十分な強度が得られない可能性があり、５．０ｍｍを超えると下地材に施工する際のハンドリング性が悪くなるからである。
【００３５】
また、本発明化粧部材を構成する合成樹脂としては、ポリ塩化ビニル樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体等の種々の熱可塑性樹脂を使用することができる。また、表面層と裏面層は化粧部材を下地材に貼着することが可能である程度に接合していればよい。接合方法としては公知の方法を用いることができ、表面層、及び裏面層を融着させても良いし、接着剤等の貼着剤で接合させてもよい。
【００３６】
また、模様層を保護する目的から、模様層を覆う表面保護層を設けても良い。図２に模様層の表面に表面保護層を設けた本発明化粧部材の一例の部分断面図を示す。本実施形態の場合、表面層は表面保護層２２、及び模様層２３から構成される。表面保護層２２は模様層２３と安定的に接合できるものであれば特に限定はされず、模様層２３を構成する合成樹脂と同様、ポリ塩化ビニル樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体等の種々の熱可塑性樹脂を使用することができる。また、例えば、不飽和ジカルボン酸と多価アルコールの縮合物等の不飽和ポリエステル類、ポリエステルメタクリレート、ポリエーテルメタクリレート、ポリオールメタクリレート、メラミンメタクリレート等のメタクリレート類、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート、ポリオールアクリレート、メラミンアクリレート等のアクリレート等の電離放射線硬化樹脂を使用してもよい。
【００３７】
また、化粧部材２１の表面保護層２２の厚みについては、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍが好ましい。当該表面保護層２２が０．１ｍｍ未満になると、表面保護層２２自体の強度に問題が生じる可能性があり、一方、１．０ｍｍを越えると、下地材に折り曲げて貼着、固定する際、表面保護層２２による反撥力で前記下地材にうまく追随しないことがあるからである。
【００３８】
さらに、化粧部材２１の表面保護層２２に意匠を付与してもよい。具体的には表面保護層２２を構成する樹脂に顔料等を混入して、当該顔料の色彩を通して、下部に位置する模様層を透視できるようにすると、意匠をより立体的に表現することができ、意匠性を向上させることもできる。また、例えば、表面保護層２２に不溶性、即ち、表面保護層２２の加工の際、当該表面保護層２２に溶融しない微細なチップや繊維を混入させ、かつ下部の模様層を透視可能にすることにより、意匠付与の自由度を大幅に向上させることができる。また、本発明化粧部材２１に表面保護層２２を設けることにより、床材としても使用可能となり、本発明化粧部材２２によって床面、及び壁面、さらには天井面を含むトータル的な意匠のコーディネートが可能となる。
【００３９】
上記化粧部材を下地材に貼着剤等により固定することにより、容易に所望の意匠を付与することができる。例えば、模様を何ら付与されていない木材の表面に石目調の柄の模様層を有した化粧部材２１を接着剤等の貼着剤により固定することにより、上記木材に石目調の柄を付与することができる。換言すれば、下地材の素材の如何にかかわらず、上記化粧部材の意匠を付与することができる。また、本発明化粧部材は例えば曲面であっても下地材に追従させて貼着、固定することができるため、従来の合成樹脂パネルでは不可能であった細部にわたって施工することができる。
【００４０】
図３は本発明に用いられる化粧部材を下地材の出隅部に接着剤で貼着、固定した状態の一例の部分断面図を示す。図３に示す通り、本発明化粧部材３２は下地材３４に接着剤３３で貼着されており、出隅部に折り曲げ溝が位置することとなる。このとき、出隅部は壁面等の立面の場合には、例えば台車等による運搬中に当ててしまったりする等何らかの衝撃を受けることが多く、変形や下地材からの剥離、さらには化粧材自体を破損してしまうことがある。これは、出隅部は平面部と比較してより強い衝撃を受けやすいことに加え、必然的に上記化粧部材の折り曲げ溝が位置することなる。従って、上記化粧部材を下地材に追随させやすい反面、当該折り曲げ部の位置する部分は接着剤等が存在しない状態となるため、強度的には平面部分と比較して弱くなるからである。そこで、出隅部に位置する折り曲げ溝に接着剤、又はシーリング材を充填して施工することにより、上記化粧部材の問題点を解消することができる。図３に一例として示すように化粧部材３２の出隅部に位置する折り曲げ溝に接着剤３３を充填させるのである。このように接着剤、又はシーリング材を上記化粧部材の出隅部に位置する折り曲げ溝に充填させることにより、前記化粧部材の折り曲げ溝によって形成される空洞が接着剤、又はシーリング材によって埋められることとなり、加えて、前記化粧部材の接着している表面積が広くなるため、接着強度の向上し、その結果として外部からの衝撃による本発明化粧部材の変形や下地材からの剥離、さらには、化粧部材自体の破損も有効に防止することができる。
【００４１】
また、入隅部においては出隅部ほど外部からの衝撃を受けにくい反面、折り曲げ溝が出隅部と異なり、大きく広がり、場合によっては経時的に割れが生じることがあり、最悪の場合には模様層にまで割れが達することもあり、意匠性面で好ましくない影響を及ぼすことがある。従って、入隅部を施工する場合にも、接着剤、又はシーリング材を折り曲げ溝と入隅部間に充填することが好ましく、このように接着剤等を行うことで、接着剤等が硬化する前は、万一、割れが入った場合でも接着剤等が割れ部分に入り込み割れの進行を防止し、接着剤等が硬化した後は割れの発生を未然に防止することができる。
【実施例】
【００４２】
（裏面層用シートの作製）
ポリ塩化ビニル樹脂（重合度：１０００〜１５００）、可塑剤（ＤＯＰ）、充填剤（商品名 エスカロン１００ 三共製粉社製）、安定剤（Ｂａ−Ｚｎ系）を表１に示す配合比率でバンバリーミキサーで混練し、ミキシングロール（フロントロール：１１０〜１４０℃）、で約３０ｍｍの厚さに圧延した。次いで、カレンダーロール（１５０℃〜１７０℃）で圧延し、約２ｍｍの厚みに仕上げ、裏面層用シートとして巻き取った。
【表１】
2010071076.tif 000003
（模様層用シートの作製）
ポリ塩化ビニル樹脂（重合度：１０００〜１５００）、可塑剤（ＤＯＰ）、充填剤（炭酸カルシウム：商品名 エスカロン１００ 三共製粉社製）、安定剤（Ｂａ−Ｚｎ系）、及び着色用顔料（酸化チタン、カーボン、弁柄の混合物）を表２に示す配合比率でバンバリーミキサーで混練し、ミキシングロール（フロントロール：１１０〜１４０℃）、で約３０ｍｍの厚さに圧延した。次いで、カレンダーロール（１５０℃〜１８０℃）で圧延し約５ｍｍの厚みに仕上げ、水冷後、ペレタイザーで約５ｍｍ角の大きさに粉砕し、着色ペレットを作製した。さらに、同様の方法で上記と着色顔料のみを変えて、さらに相異なる色の２色の着色ペレットを作製した。次に上記作製した３色のペレットを１：１：１で混合し、オーブンで加熱後、カレンダーロール（１５０℃〜１８０℃）で約１ｍｍの厚さに圧延し、チップ模様を有したシートを作製し模様層用シートとして巻き取った。
【表２】
2010071076.tif 000004
（表面保護層用シートの作製）
ポリ塩化ビニル樹脂（重合度：１０００〜１５００）、可塑剤（ＤＯＰ）、安定剤（Ｂａ−Ｚｎ系）を表３に示す配合比率でバンバリーミキサーにより混練し、ミキシングロール（フロントロール：１３０〜１６０℃）で約２０ｍｍの厚さに圧延した。次いで、ストレーナー（１５０℃）を通した後、カレンダーロール（１５０℃〜１８０℃）で圧延し約０．５ｍｍの厚みに仕上げ、表面保護層用シートとして巻き取った。
【表３】
2010071076.tif 000005
（その他）
印刷シート（木目調柄 凸版印刷株式会社製）
転写紙（ポリ塩化ビニルペースト樹脂により剥離紙に模様付けしたもの 東リ株式会社製）
紫外線硬化樹脂（商品名：ＲＣ５１２７Ａ、大日本インキ株式会社製）
【００４３】
（実施例１）
上記の裏面層用シートを繰出し、加熱オーブン１（１４０℃〜１７０℃）により加熱し、繰出した印刷シートをラミネートした。さらに、溝彫り機で裏面に幅２．５ｍｍ、深さ１．８ｍｍの折り曲げ溝を約２０ｍｍ幅で形成し、１尺×３尺の大きさに打ち抜き、化粧部材を得た。
上記化粧部材を、模様を付与していない木材表面にビニル共重合系接着剤（商品名：ゴーセイＦ 東リ株式会社製）により貼着した。
上記化粧部材を貼着することにより、本物の木目柄の有する木材と意匠性面で遜色がなかった。
【００４４】
（実施例２）
「実施例１」と同様、裏面層用シートと印刷シートをラミネートした後、さらに、表面保護層用シートを繰り出し、加熱オーブン２（１５０℃〜１８０℃）により加熱してラミネートした。さらに、溝彫り機で裏面に幅２．５ｍｍ、深さ１．８ｍｍの折り曲げ溝を約２０ｍｍ幅で形成し、１尺×３尺の大きさに打ち抜き本発明化粧部材を得た。
前記本発明化粧部材を、模様を付与していない木材で形成された高さが約９００ｍｍ、出隅を形成する面の幅が各々約１００ｍｍ、前記２つの出隅を形成する面に続いて入隅を形成する面の幅が各々約１００ｍｍの幅を有する各面にビニル共重合系接着剤（商品名：ゴーセイＦ
東リ株式会社製）により貼着した。前記貼着方法としては、前記木材の面に櫛目ごてにより、前記接着剤を塗布し、予め決めておいた本発明化粧部材の出隅に位置する折り曲げ溝に前記接着剤を充填し、オープンタイム経過後貼着した。出隅部、及び入隅部は本発明化粧部材との空洞が接着剤の充填により生じておらず、安定した形状を保つことができた。
【００４５】
（実施例３）
「実施例１」と同様、裏面層用シートを繰出し、印刷シートをラミネートした後、紫外線硬化樹脂（商品名：ＲＣ５１２７Ａ、大日本インキ株式会社製）をロールコーターで塗布し、紫外線を照射して硬化させた。さらに、溝彫り機で裏面に幅２．５ｍｍ、深さ１．８ｍｍの折り曲げ溝を約２０ｍｍ幅で形成し、１尺×３尺の大きさに打ち抜いた。
前記本発明化粧部材を高さ約２７００ｍｍ、幅約３０００ｍｍの壁面に、及び約３０００ｍｍ四方の床面にアクリルエマルジョン系接着剤（商品名：エコＡＲ２００
東リ株式会社製）で貼着した。床面と壁面との入隅部分は「実施例２」と同様、本発明化粧部材の折り曲げ溝に前記接着剤を充填して施工した。
当該実施により、床面と壁面が連続、一体となった意匠を得ることができ、本物の化粧木材で形成したものと遜色のない優れた意匠性を体現することができた。
【００４６】
（実施例４）
裏面層用シートを「裏面層用シートの作製」と同様にカレンダーロール等で圧延、シート化し、一方で模様層用シートを加熱オーブン１（１４０℃〜１７０℃）により加熱し、前記シート化した裏面層用シートとラミネートし、さらに、裏面層表面をエンボスロールで押圧することにより、裏面に幅２．５ｍｍ、深さ１．８ｍｍの折り曲げ溝を約２０ｍｍ幅で縦横に形成し、当該シートの幅を１８２０ｍｍにトリミングして巻き取り、本発明化粧部材を得た。
前記本発明化粧部材を高さ約２７００ｍｍ、幅約３０００ｍｍのモルタル製の壁面と約３０００ｍｍ四方のモルタル製の床面にアクリルエマルジョン系接着剤（商品名：エコＡＲ２００
東リ株式会社製）で貼着した。床面と壁面との入隅部分は「実施例２」と同様、本発明化粧部材の折り曲げ溝に前記接着剤を充填して施工した。
当該実施により、床面と壁面が連続、一体となった意匠を得ることができた。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明化粧部材の一例の部分断面図を示す。
【図２】本発明化粧部材の模様層の表面に表面保護層を設けた一例の部分断面図を示す。
【図３】本発明化粧部材を下地材の出隅部に接着剤で貼着、固定した状態の一例の部分断面図を示す。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明の化粧部材は、マンション、又は、住宅等で、部屋、廊下等の壁面の施工に利用することができる。
【符号の説明】
【００４９】
１、２１化粧部材
２２ 表面保護層
３、２３ 模様層
４ 、２４ 裏面層
３３ 貼着剤
３４ 下地材
【図１】
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【図２】
2010071076.tif 000007
【図３】
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