(57)【要約】【課題】搬送ベルトにより搬送されてくる繊維集合体上に吸収性ポリマー粉粒体を高速で撒布しても、撒布の不要な部分への吸収性ポリマー粉粒体の飛散を抑えるともに、所望の形態を有する任意の撒布パターンを安定して形成できる粉粒体の撒布方法および粉粒体の撒布装置、これを用いた吸収性物品の製造方法を提供する。【解決手段】連続的に搬送される繊維集合体５上に粉粒体６を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体撒布装置１０であって、パターンリング７とサイドリング３とは、前記パターンリング７の回転中心軸が前記サイドリング３の回転中心軸より装置上方に位置するように配置され、前記繊維集合体５への前記粉粒体６の転写初期には該パターンリング７と該繊維集合体５とが接触ないし近接し、前記両リングの回転につれて前記繊維集合体５が前記パターンリング７から漸次離間するようにされた粉粒体の撒布装置１０。【選択図】図１
2010136880.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続的に搬送される繊維集合体上に粉粒体を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体撒布装置であって、
前記繊維集合体を搬送する搬送ベルトと、
前記搬送ベルトを駆動するための駆動装置と、所定の中心軸まわりに回転し、前記粉粒体を所定の撒布パターンで前記搬送ベルト上の前記繊維集合体に転写して撒布する円筒状のパターンリングと、
前記パターンリングの軸方向両側に該パターンリングとは独立して回転可能に配置され、前記搬送ベルトと連動して所定の中心軸まわりに回転するサイドリングと、
前記パターンリングの上部外方に配置され、前記粉粒体を前記パターンリングに供給する粉粒体供給手段とを有し、
前記パターンリングの外周面には、前記粉粒体を保持して撒布するための所定パターンの凹部が形成され、
前記パターンリングと前記サイドリングとは、前記パターンリングの回転中心軸が前記サイドリングの回転中心軸より装置上方に位置するように配置され、前記繊維集合体への前記粉粒体の転写初期には該パターンリングと該繊維集合体とが接触ないし近接し、前記両リングの回転につれて前記繊維集合体が前記パターンリングから漸次離間するようにされた粉粒体の撒布装置。
【請求項２】
前記サイドリングの外径は、前記パターンリングの外径と同径または該パターンリングの外径よりも大径にされた請求項１に記載の粉粒体の撒布装置。
【請求項３】
前記搬送ベルトは通気性を有し、前記サイドリングに前記搬送ベルトが巻き付けられる部位のパターンリングに相対する位置で、前記搬送ベルトにおける前記繊維集合体が配置されるのと反対側に負圧吸引部が配置された請求項１または２に記載の粉粒体の撒布装置。
【請求項４】
前記搬送ベルトの上流側に部材シートの供給部を有し、前記繊維集合体は前記部材シート上に付設されて前記搬送ベルト上を搬送される請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉粒体の撒布装置。
【請求項５】
連続的に搬送される繊維集合体上に粉粒体を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体の撒布方法であって、前記繊維集合体を搬送する搬送ベルトと、前記搬送ベルトを駆動するための駆動装置と、所定の中心軸まわりに回転し、外周面に所定パターンの凹部が形成され、前記粉粒体を所定の撒布パターンで前記搬送ベルト上の前記繊維集合体に転写して撒布する円筒状のパターンリングと、前記パターンリングの両側外方に該パターンリングとは独立して回転可能に且つ回転中心軸を異ならせて配置され、前記搬送ベルトと連動して所定の中心軸まわりに回転するサイドリングと、前記パターンリングの上部外方に配置され、前記粉粒体を前記パターンリングに供給する粉粒体供給手段とを有する粉粒体の撒布装置を用いて、
前記粉粒体供給手段から前記パターンリングの凹部に粉粒体を供給するとともに、繊維集合体をのせた前記搬送ベルトを前記パターンリングの回転に連動させて移動させ、前記搬送ベルト上で搬送されてくる繊維集合体に該パターンリングの凹部にある粉粒体を該パターンリングと前記繊維集合体とが接触ないし近接する位置で転写し、前記両リングの回転につれて前記繊維集合体を前記パターンリングから漸次離間させ、所定の撒布パターンで粉粒体が撒布された前記繊維集合体を形成搬送する粉粒体の撒布方法。
【請求項６】
前記搬送ベルトは通気性を有しており、該搬送ベルトの前記繊維集合体を配置したのと反対側から負圧力で吸引して前記繊維集合体を前記搬送ベルトに吸着させる請求項５に記載の粉粒体の撒布方法。
【請求項７】
前記繊維集合体が、該繊維集合体よりも幅広の部材シート上に積層された状態で前記パターンリングへ搬送される請求項５または６に記載の粉粒体の撒布方法。
【請求項８】
前記繊維集合体を短冊状に切断された状態で供給し、前記撒布装置から粉粒体が撒布される位置を一定間隔で通過するよう搬送し、前記繊維集合体上に所定のパターンで前記粉粒体を撒布する請求項５〜７のいずれか１項に記載の粉粒体の撒布方法。
【請求項９】
前記パターンリングの周面に前記所定のパターンの凹部と該凹部のない平坦部とを配置するようにし、前記凹部に対応した撒布部と前記平坦部に対応した非撒布部とをなすよう粉粒体を撒布するとき、前記非撒布部をなすパターニングの平坦部に粉粒体を供給しないよう、該平坦部が回転してくる時機に合わせて、前記粉粒体供給手段の供給ルートから粉粒体を回収する請求項５〜８のいずれか１項に記載の粉粒体の撒布方法。
【請求項１０】
請求項５〜９のいずれか１項に記載の方法で成形された、粉粒体が所定のパターンで撒布された繊維集合体を、吸収体部材として備える吸収性物品を作製する吸収性物品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体等の材料として好適な繊維集合体に粉粒体を撒布する方法およびその粉粒体の撒布装置、これを用いた吸収性物品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体の製造においては、パルプ等の繊維集合体上に吸収性ポリマーを撒布することが行われている。その後、撒布された吸収性ポリマーを有する繊維集合体を繊維シートで挟み込むように別シートを貼り合わせたり、幅広の別シートによって前記繊維集合体をまとめて包み込んだりして、このシート複合体を切断して所定形状とすることが行われている。
【０００３】
繊維集合体上に吸収性ポリマーを所定の撒布パターンで撒布する方法として、粉体供給機（スクリューフィーダー）から供給された吸収性ポリマーの粉粒体の連続流の一部をバキュームで吸引することにより、粉粒体を間欠的に撒布する方法が開示されている（特許文献１参照）。しかし、この方法では、バキューム吸引により非撒布部を回収し、間欠パターン形状で撒布を行っているが、高速で撒布した際に粉粒体が跳ね返り飛散することがあった。
【０００４】
また、粉粒体受取部を有する筒状体に粉粒体搬送ベルトを巻きつけたものを用いる方法が開示されている（特許文献２参照）。これは具体的には、粉粒体搬送ベルト上に所定のパターンで粉粒体を転写し、この粉粒体をパルプ上に滑り落とすことで、パルプ上に所定のパターンで粉粒体を撒布する方法である。しかしながら、この方法では、粉粒体搬送ベルト上に粉粒体を撒布する際に、筒状体に設けられた粉粒体撒布部（粉粒体受取部）の突起が粉粒体搬送ベルトに接触しているため、吸収性ポリマー粉粒体が筒状体の凹部および搬送ベルトに接触したまま搬送される。そのため、粉粒体を高速で撒布する場合には、筒状体の突起が粉粒体搬送ベルトから離れる際に、凹部に接触している粉粒体が突起によって掻き上げられて下流方向に飛ばされ、粉粒体が飛散することがあった。
【０００５】
さらにまた、粉粒体固定剤を第１シート及び／又は第２シート上に撒布した後に、粉粒体供給口及び撒布口を有するケーシング内に粉粒体搬送用ローターを有する撒布装置を用いて粉粒体を第１シート上に撒布し、その後に第１シートと第２シートとを張り合わせる方法がある（特許文献３参照）。この方法では、粉粒体撒布部がケーシングの内部に収容されているため、シート上に粉粒体を高速で撒布しても、粉粒体撒布部の突起によって粉粒体が掻き上げられて飛散することがない。また、粉粒体撒布直後に別シートを貼り合わせているため、撒布パターンが保持され粉粒体の無駄が生じることがないとされる。しかし、ここに記載の方法に用いられている撒布装置は構造が複雑であり、ケーシング内に設けられたローターの突起とケーシングの内壁面とを、粉粒体を所定のパターンで撒布し得るように適切に配置する必要がある。
【０００６】
【特許文献１】特開平４−３４１３６８号公報
【特許文献２】特開平１０−４３６６９号公報
【特許文献３】特開２００２−１７８４２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、搬送ベルトにより搬送されてくる繊維集合体上に吸収性ポリマー粉粒体を高速で撒布しても、撒布の不要な部分への吸収性ポリマー粉粒体の飛散を抑えるともに、所望の形態を有する任意の撒布パターンを安定して形成できる粉粒体の撒布方法および粉粒体の撒布装置、これを用いた吸収性物品の製造方法を提供することに関する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、連続的に搬送される繊維集合体上に粉粒体を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体撒布装置であって、前記繊維集合体を搬送する搬送ベルトと、前記搬送ベルトを駆動するための駆動装置と、所定の中心軸まわりに回転し、前記粉粒体を所定の撒布パターンで前記搬送ベルト上の前記繊維集合体に転写して撒布する円筒状のパターンリングと、前記パターンリングの軸方向両端に該パターンリングとは独立して回転可能に配置され、前記搬送ベルトと連動して所定の中心軸まわりに回転するサイドリングと、前記パターンリングの上部外方に配置され、前記粉粒体を前記パターンリングに供給する粉粒体供給手段とを有し、前記パターンリングの外周面には、前記粉粒体を保持して撒布するための所定パターンの凹部が形成され、前記パターンリングと前記サイドリングとは、前記パターンリングの回転中心軸が前記サイドリングの回転中心軸より装置上方に位置するように配置され、前記繊維集合体への前記粉粒体の転写初期には該パターンリングと該繊維集合体とが接触ないし近接し、前記両リングの回転につれて前記繊維集合体が前記パターンリングから漸次離間するようにされた粉粒体の撒布装置を提供することに関する。
【０００９】
また本発明は、連続的に搬送される繊維集合体上に粉粒体を所定の撒布パターンで撒布する粉粒体の撒布方法であって、前記繊維集合体を搬送する搬送ベルトと、前記搬送ベルトを駆動するための駆動装置と、所定の中心軸まわりに回転し、外周面に所定パターンの凹部が形成され、前記粉粒体を所定の撒布パターンで前記搬送ベルト上の前記繊維集合体に転写して撒布する円筒状のパターンリングと、前記パターンリングの両側外方に該パターンリングとは独立して回転可能に且つ回転中心軸を異ならせて配置され、前記搬送ベルトと連動して所定の中心軸まわりに回転するサイドリングと、前記パターンリングの上部外方に配置され、前記粉粒体を前記パターンリングに供給する粉粒体供給手段とを有する粉粒体の撒布装置を用いて、前記粉粒体供給手段から前記パターンリングの凹部に粉粒体を供給するとともに、繊維集合体をのせた前記搬送ベルトを前記パターンリングの回転に連動させて移動させ、前記搬送ベルト上で搬送されてくる繊維集合体に該パターンリングの凹部にある粉粒体を該パターンリングと前記繊維集合体とが接触ないし近接する位置で転写し、前記両リングの回転につれて前記繊維集合体を前記パターンリングから漸次離間させ、所定の撒布パターンで粉粒体が撒布された前記繊維集合体を形成搬送する粉粒体の撒布方法を提供することに関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、繊維集合体上に粉粒体を高速で撒布しても、吸収性ポリマー粉粒体の不用意な飛散を抑え、所望の形態を有する任意の撒布パターンを安定して形成することができる。また、本発明によれば、上記の粉粒体を撒布した繊維集合体を用いて、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体等の材料を効率よくかつ良好な製造環境を維持して製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の好ましい実施態様について、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の実施形態１に係る粉粒体撒布装置の概略的な全体斜視図である。この実施形態の粉粒体撒布装置１０はロール状に巻回された繊維集合体ロール５５から繊維集合体５を巻き出して、これを帯状の形態で無端搬送ベルト２上にのせ搬送する。そしてパターンリング７が、搬送ベルト２の搬送とパターンリング７の周面の移動とがほぼ同速となるよう回転しており、ここから粉粒体６を所定の撒布パターンで繊維集合体５上に転写して撒布する。そして、この円筒状のパターンリング７の軸方向両側で、搬送ベルト２に隣接して該搬送ベルトと連動して回転するサイドリング３が配置されている。パターンリング７の上部には粉粒体供給装置４があり、ここから粉粒体６をパターンリング７に供給する。本実施形態の装置においては、さらに搬送ベルト２の駆動ロール２７および搬送ベルト２のガイドロール群２２〜２６と、帯状の繊維集合体５の給送経路の上流側で該繊維集合体５を支持案内するガイドロール２１とを有して構成されている。
【００１２】
実施形態１の粉粒体撒布装置に用いられるパターンリング７、サイドリング３およびその回転駆動機構について、図２〜図５を参照してより具体的に説明する。図２はパターンリング７およびサイドリング３の配置関係を模式的に示す斜視図であり、図３はパターンリング７の中央部分における撒布装置の横断面図である。また、図４は図３のＩＶ−ＩＶ線断面の断面図（Ａ部（ライディングポイント）における両リング３，７と搬送ベルト２との係合関係をそれ以外の部材を省略して示す図）であり、図５は図３のＶ−Ｖ線断面の断面図（図３のＢ部（テイクオフポイント）における両リング３，７と搬送ベルト２との位置関係をそれ以外の部材を省略して示す図）である。なお、明瞭化のため、図３の断面図においてパターンリング７及び繊維集合体５のハッチングを省略し（図７，９，１０において同じ。）、図４及び５についてはパターンリング７を外形輪郭線のみで示している。パターンリング７は、外周面に粉粒体を撒布するための所定パターンのパターンリング７の軸方向（母線方向）に延在した凹部８を有する。この複数条の凹部８の間に軸方向に延在する複数条の凸部が周方向に交互に配置され、凹部８及び凸部３８によりパターンロール７の周面の大部分を占める凹凸パターン部８８が構成されている。そして、この実施形態では一対の母線をなす直径上両側に１個ずつの凹部のない非溝平坦部９を有している。ここで本実施形態のパターンリング７には、その両側にも非溝平坦部９９が設けられている。この両側の平坦部は、中央の溝部８との関係で設けても設けなくてもよく、粉粒体の撒布幅によって適宜設定すればよい。このとき、本実施形態においては凸部３８の頂上を通るパターンロールの断面径と、非溝平坦部９における断面径は同じであり、例えばパターンリング７をロール状の素材から凹部８になる箇所を削って作成することができる。
【００１３】
サイドリング３は外周面の全面において凹凸のない平坦な周面を有し、かつ、実施形態１では、パターンリング７の外径よりも大きな外径を有している。そして、図３に明示されるように、粉粒体撒布装置の一部材として組み付けられたとき、パターンリング７の回転中心軸Ｐとサイドリング３の回転中心軸Ｓは、パターンリング７の中心軸Ｐが粉粒体供給装置４側、つまり装置上方ｊへ寄るように偏心して配置されている。両リング３，７の上周面、即ち粉粒体供給装置４の粉粒体供給口１の直下位置ではパターンリング７の周面位置はサイドリング３の周面位置より若干低くなっている。
【００１４】
図６はパターンリングの回転駆動機構を示した断面図である。ただし、図６の断面図においては明瞭化のため各部材断面のハッチングを省略し、軸受けの部分を「×」で示した。本実施形態において、パターンリング７の片端部中心には回転軸１１が固着され、該回転軸１１は装置機枠１２に固定されたハブ１３に軸受１４を介して軸支され、かつ適当な基台に設置した駆動モータ１５に連結されている。パターンリング７の回転軸１１が貫通するハブ１４は内径部に対して外径部１４ａが偏心しており、この外径部１４ａに軸受１６を介してパターンリング駆動部側の第１サイドリング３ａの内径部が回転自在に軸支されている。他方の側の第２サイドリング３ｂは前記パターンリング駆動側のサイドリング３ａと同軸線上に配置され、その内径部が装置機枠（図示なし）側に設けられた支持軸１７に軸受１８を介して回転自在に軸支されている。
【００１５】
このようにして付勢して駆動モータ１５にて駆動回転するパターンリング７に対して、これとは独立してサイドリング３（３ａ、３ｂ）は遊動回転するようにされ、そして第１サイドリング３ａと第２サイドリング３ｂともまた独立回転可能とされている。これにより本実施形態の製造装置１０においては、後述するように搬送ベルトと連動してサイドリング３が回転する。このときサイドリング３は搬送ベルト２（図１，３参照）の駆動により連動されており、その速度とパターンリングの速度は同じであることが好ましい。これらの速度はずれや動きに遊びがあってもよく、速度のずれ幅は−１０〜１０％であることが好ましい。
【００１６】
再び図１を参照すれば、帯状の繊維集合体５は巻回された繊維集合体ロール５５から引き出されてガイドロール２１で支持して送られた後、搬送ベルト２の上面に重ねられる。この繊維集合体５を担持した搬送ベルト２は、粉粒体供給装置４の供給口１（図３参照）の近傍、具体的にはパターンリング７の回転方向ｋの粉粒体供給口１に隣在した位置（図３のＡ位置）でサイドリング３の外周面に巻き込まれ、粉粒体供給装置４に対して略直径方向反対側（対向母線側）のサイドリング３の外周部位置（図３のＢ位置近傍）から離間して図面横方向となるＭＤ方向Ｆに搬出される。
【００１７】
ここで、図４、図５に示すように、パターンリング７の軸方向長さＬは繊維集合体５の幅よりも長くされている。搬送ベルト２がサイドリング３に巻き込まれるＡ位置（ランディングポイント）ではパターンリング７の外周面とサイドリング３の外周面との間は、繊維集合体５の厚み分に相当する間隔Ｄを有し、この位置から両リング３，７の回転方向Ｋに向って両リング間の外周面の間隔が徐々に拡がり繊維集合体５とパターンリングとが漸次離間する。そして、搬送ベルト２がサイドリング３から離れるＢ位置（テイクオフポイント）では、繊維集合体５およびその上に付着された粉粒体６はパターンリング７の外周面から間隙Ｈを有して完全に離間している（図５）。間隙Ｈは、繊維集合体と積層された粉粒体の厚みを合わせた厚みの１．５倍以上が好ましい。また、粉粒体供給装置４の供給口１は矩形状に下向きに開口してパターンリング７の中央部に位置し、かつ該供給口１の長手方向幅はパターンリング７の軸方向長さＬよりも小さくなっている。したがって繊維集合体５および粉粒体６は両側のサイドリング３にかかることはない。
【００１８】
本実施形態１の製造方法においては、上記のような部材ないし機器構成において、搬送ベルト２が駆動ロール２７によって一方向に回転駆動され、これに伴って該搬送ベルト２に密接あるいは近接するサイドリング３が連動して回転される。このとき搬送ベルト２と自由に回転するサイドリング３との間には、両者が連動すれば、他の部材シート、たとえば後述する部材シート８１（図８参照）等が介在されていてもよい。これと同時に、パターンリング７が駆動モータ１５により、サイドリング３と同方向に、かつ搬送ベルト２に連動して回転されるサイドリングとほぼ同速度で回転駆動される。
【００１９】
粉粒体６は粉粒体供給装置４の供給口１からパターンリング７の凹凸パターン部８８の凹部８にまず供給される（図３参照）。パターンリング７は高速回転しており、凹部内の粉粒体６は繊維集合体５に向って素早く運ばれ転写される。このとき本実施形態においては、繊維集合体５の転写当初の位置（図３のＡ位置）では、パターンリング７の凹凸パターン部８８の凸部３８の頂点と搬送ベルト２上の繊維集合体５とは接触している。このとき両者は若干離間した接近状態でもよいが、このようにすることで転写された粉粒体６が遠心力により繊維集合体５上に押し付けられるとき、その自由な移動が阻止され、所定の撒布パターンを維持して繊維集合体５上に保持される。
【００２０】
搬送ベルト２はサイドリング３の外周面に沿って搬送され、かつ繊維集合体５は搬送ベルト２上に担持されるので、パターンリング７の回転に伴って、繊維集合体５および粉粒体６はパターンリング７の外周面の凹凸パターン面から徐々に離間していき、搬送ベルト２がサイドリング３から搬送方向（図３のＦ方向）へ向って伸長状態に離れたときには、繊維集合体５および粉粒体６はパターンリング７から完全に離間しており、したがって粉粒体６はパターンリング７の凹部８によって跳ね上げられることがなく、規定の形状を保った状態で繊維集合体５とともに搬送される。
【００２１】
繊維集合体５を構成する繊維材料としては通常この種の物品に用いられるパルプ繊維等の吸収体材料を用いることができる。このとき、図１に示したようなロール状態にして製造装置に導入するために、パルプ繊維を積繊しこれを不織布や紙により形状安定化させたシート状の部材としてもよい。粉粒体６としては、同様に吸収体材料として一般に用いられる吸収性ポリマーを用いることができ、例えばＳＡＰとよばれる超吸収性ポリマーで直径１０〜１０００μｍの粒状物を好適に用いることができる。また、粉粒体６として、活性炭やゼオライトなどのその他の各種機能剤も用いることができる。そして上述のようにして繊維集合体５上に粉粒体６が撒布されて搬送された後、粉粒体６を挟み込むようにして別シート（図示せず）が繊維集合体５に貼り合せられ、粉粒体６が撒布されていない部分（図１，図３の符号６１）で繊維集合体５が幅方向に切断され、所定形状に整形されて、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体が製造される。
【００２２】
図７は本発明の実施形態２による粉粒体撒布装置１０の概略的な側面図である。実施形態２では、サイドリング３とパターンリング７が偏心してパターンリング軸中心Ｐがより上方に配置され、かつ、搬送ベルト２の巻き込み側から排出側に向って搬送ベルト２がパターンリング７から徐々に離れていく構成は実施形態１と同様であるが、実施形態１と異なる点は、搬送ベルトがサイドリングに巻き付けられている位置で繊維集合体が搬送されている部分で搬送ベルト２の繊維集合体の搬送されている面と反対側に負圧による吸引部１９が設けられている点である。吸引部は、搬送ベルトとサイドリングが離れた後も続いていても良い。搬送ベルト２は通気性を有し、この搬送ベルト２の搬送中に、吸引部１９によって搬送ベルト２を吸引することにより、繊維集合体５を搬送ベルト２に吸着するようにしている。これによって、繊維集合体５が搬送中に搬送ベルト２から離れてパターンリング７に接触するのを確実に防止することができる。なお、通気性を有する搬送ベルト２としては、例えば、パンチングベルト、メッシュベルト等が採用可能である。
【００２３】
図８は、上述した実施形態１に係る粉粒体撒布装置を用いて、部材シート８１に付着された短冊状の繊維集合体に粉粒体を撒布する場合の実施形態３を示した全体斜視図である。図８に示すように、繊維集合体５を繰り出し途中で転向ロール２８によって向きを変え、表面に切断刃を所定位置に配置した切断ロール９１と、この切断ロール９１に対向する平滑ロール９２との間に通過させ、加圧及び／又は加熱を加えて間欠的に切断して短冊状繊維集合体５１とし、短冊状に切断された状態で、搬送ベルト２により粉粒体撒布装置に送り込み、粉粒体６を撒布するようにしている。図８には記載されていないが、搬送ベルトがサイドリングに撒き回されている部分に部材シートが搬送されている面とは反対面に部材シートを吸引部を設置しても良い。吸引部は、部材シートを吸着するのに十分な幅を持つことが好ましく、パターンリング幅より広くなっても良い。
【００２４】
この場合、短冊状繊維集合体５１は粉粒体供給装置４よりも上流側で部材シート８１上に積層した状態で粉粒体撒布装置に送り込まれ、粉粒体６が撒布される。このとき、接着剤塗布装置９３により部材シート８１上に接着剤２０を塗布し、短冊状繊維集合体５１を接着させて積層させることが好ましい。または、接着剤２０を繊維集合体５１に塗布してもよい。接着剤２０としては、特に限定されないが、例えばホットメルト型接着剤を用いることができる。部材シート８１としては、特に限定されないが、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる吸収体のコアラップシートに用いられている繊維シートや不織布等の材料を好ましく用いることができる。
【００２５】
なお、図８の実施形態では、繊維集合体５を短冊状に切断する態様および部材シート８１を用いる態様の２つの態様が組み合わされて示されているが、両態様は組み合わせても組み合わせなくともよい。
【００２６】
部材シート８１を用いる場合、部材シート８１に積層された短冊状繊維集合体５１上に粉粒体６を撒布した後、繊維集合体５１とその上に撒布された粉粒体（吸収性ポリマー）６とを部材シート８１によってまとめて包み込み、粉粒体６が撒布されていない部分６１でシートを切断して所定形状とすることで、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられる吸収体を製造することができる。
短冊状繊維集合体５１上に粉粒体６を撒布した後、繊維集合体５１上に撒布された粉粒体６を挟み込むようにして別シートを繊維集合体５１に貼り合わせ、粉粒体６が撒布されていない部分６１でシートを切断して所定形状としてもよい。
【００２７】
図９は本発明の実施形態４に係る粉粒体撒布装置の横断面図である。図９に示すように、粉粒体供給装置４とパターンリング７との間に、粉粒体回収部４３が備えられている。粉粒体供給手段４からパターンリング７に粉粒体６を供給する際に、パターンリング７への供給前に粉粒体回収部４３により所定のタイミングで粉粒体６を飛散させながら吸引回収し、パターンリング７の平坦部９（非撒布部）に対応する領域への粉粒体６の供給を一時的に停止し間欠的な撒布状態を実現することができる。なお、粉粒体回収部４３により粉粒体６を吸引するときに、パターンリング７に供給されるべき粉粒体６までもが吸い上げられないように、空気導入部４２を設けて管の内圧を下げないようにすることが好ましい。
粉粒体回収部４３の構成については特に限定されず、例えば、特開平４−３４１３６８号公報に開示された構成としてもよい。また、粉粒体の回収方法は、粉粒体回収部４３からの吸引に限定されず、空気導入部４２からの吹き飛ばしや、機械的な手段を用いても可能である。
【００２８】
その他の実施形態として、搬送ベルト２は、繊維集合体５が絡まりにくく、繊維集合体５を搬送する際に繊維集合体５と搬送ベルト２との間で滑りが生じないよう、繊維集合体５に対して適度な摩擦力を有する素材で構成され、かつ表面が平坦な形状に形成される。
【００２９】
上述の実施形態１〜４はいずれもパターンリングの外径がサイドリングの外径より小さい場合であるが、本発明はパターンリングとサイドリングの外径が等しく、両リングの中心がずれて位置している場合にも適用される。図１０はこの場合の実施形態５に係る粉粒体撒布装置の要部を示した側面図である。図示のように、パターンリング７とサイドリング３は同じ外径に形成され、かつパターンリング７の回転中心軸Ｐはサイドリング３の回転中心軸Ｓよりも粉粒体供給装置４側へ、より具体的には粉粒体供給口１側へ寄った斜め上方位置に位置している。
【００３０】
このように中心位置をずらせて配置することにより、両リング３，７の外径が同じもしくはやや小さくても、パターンリング７への粉粒体６の供給初期の状態ではパターンリング７の周面と搬送ベルト２に担持された繊維集合体５は密接して回動し、パターンリング７の凹部８に投与された粉粒体６から繊維集合体５への転写が有効、確実になされるとともに、粉粒体６の転写パターンが崩れることなく維持され、パターンリング７およびサイドリング３の回転が進むにつれてパターンリング７の外周面とサイドリング３の外周面が徐々に離れていく。これによって繊維集合体５の表面の粉粒体６もパターンリング７に触れることがなく、パターンリング７の凹部８により粉粒体６が跳ね上げられることがない。なお、実施形態６においても、パターンリング７の周面には凹部８及びこれに対応する凸部３８からなる凹凸パターン部８８とその間に凹部のない平坦部９とが設けられることは実施形態１〜５と同様であり、またサイドリング３は搬送ベルト２に密接あるいは近接して搬送ベルト２の移動動作によって回転される。
【００３１】
本発明の粉粒体の撒布方法は上述した各実施形態の粉粒体撒布装置を用いて行うことができ、その好ましい実施態様は以下のとおりである。
パターンリング７を軸回り方向に回転させて、粉粒体供給装置４からパターンリング７の凹部８に粉粒体６を供給する。これとともに、サイドリング３に接した搬送ベルト２をパターンリング７の回転速度とほぼ同速で移動させ、搬送ベルト２上に担持された繊維集合体５を搬送してパターンリング７を通過させ、パターンリング７の凹部８に供給された粉粒体６を所定の撒布パターンで繊維集合体５上に撒布する。パターンリング７を軸回り方向に回転させることで、粉粒体６のパターンリング７への供給、並びにパターンリング７から繊維集合体５への粉粒体６の転写が連続的に行われる。
【００３２】
上述したように本発明の好ましい実施形態によれば、パターンリングとサイドリングの回転中心をずらせて配置することにより、粉粒体を転写した繊維集合体がパターンリングから徐々に離れていき、その搬送出口では粉粒体をパターンリングから完全に離間することができる。これにより、搬送ベルトにより搬送されてくる繊維集合体上に吸収性ポリマー粉粒体を高速で撒布しても、撒布の不要な部分への吸収性ポリマー粉粒体の撒布を確実に抑えることができる。さらには、鮮明な輪郭を有する任意の撒布パターンを安定して形成できるという効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の粉粒体撒布装置の好ましい実施形態（実施形態１）を概略的に示す全体斜視図である。
【図２】組み付けられた状態の本実施形態１に係るパターンリングおよびサイドリングの拡大斜視図である。
【図３】本実施形態１におけるパターンリング中央部分における撒布装置の横断面図である。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線断面の断面図である。
【図５】図３のＶ−Ｖ線断面の断面図である。
【図６】本実施形態１におけるパターンリングの回転駆動機構を示した断面図である。
【図７】本発明の実施形態２による粉粒体撒布装置の要部を模式的に示す概略的な横断面図である。
【図８】部材シートに付着された短冊状の繊維集合体に粉粒体を撒布する場合の実施形態３を示した全体斜視図である。
【図９】本発明の実施形態４に係る粉粒体撒布装置の要部を模式的に示す概略的な横断面図である。
【図１０】本発明の実施形態５に係る粉粒体撒布装置の要部を模式的に示す概略的な横断面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  粉粒体供給口
２  搬送ベルト
３  サイドリング
４  粉粒体供給装置
５  繊維集合体
６  粉粒体
７  パターンリング
８  凹部
９  平坦部
１０  粉粒体撒布装置
２１〜２６、２８  ガイドロール
２７  駆動ロール
３８  凸部
８８  凹凸パターン部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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