(57)【要約】【課題】プリプレグの両面の樹脂膜の膜厚をそれぞれの面で制御することができ、プリプレグの内部に気泡が残存せず、生産性のよいプリント配線板用プリプレグの製造方法、及び、プリント配線板用プリプレグ製造装置を提供することを目的とする。【解決手段】長尺に形成された基材シート３を長手方向に搬送して基材シート３の両面に樹脂液４を連続的に塗工する工程を有するプリント配線板用プリプレグの製造方法において、第１塗工装置１ａの塗工先端部２で押圧をかけて基材シート３を屈曲させた状態で基材シート３の片面を塗工した後、第２塗工装置１ｂの塗工先端部２で押圧をかけて基材シート３を屈曲させた状態で基材シート３の反対面を塗工する。第１塗工装置１ａ及び第２塗工装置１ｂとしては、ダイコーター又はロールコーターを使用することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺に形成された基材シートを長手方向に搬送して基材シートの両面に樹脂液を連続的に塗工する工程を有するプリント配線板用プリプレグの製造方法において、第１塗工装置の塗工先端部で押圧をかけて基材シートを屈曲させた状態で基材シートの片面を塗工した後、第２塗工装置の塗工先端部で押圧をかけて基材シートを屈曲させた状態で基材シートの反対面を塗工することを特徴とするプリント配線板用プリプレグの製造方法。
【請求項２】
第１塗工装置及び第２塗工装置の塗工先端部が基材シートの幅方向に細長く形成されたものを用い、その塗工先端部を基材シートの幅方向に線接触させて押圧をかけることを特徴とする請求項１に記載のプリント配線板用プリプレグの製造方法。
【請求項３】
第１塗工装置及び第２塗工装置として円筒状のものを用い、当該円筒の外周面を塗工先端部として基材シートに面接触させて押圧をかけることを特徴とする請求項１に記載のプリント配線板用プリプレグの製造方法。
【請求項４】
長尺に形成された基材シートを長手方向に搬送して基材シートの両面に樹脂液を連続的に塗工する塗工装置を有するプリント配線板用プリプレグの製造装置において、塗工先端部で押圧をかけて基材シートを屈曲させた状態で基材シートの片面を塗工する第１塗工装置と、第１塗工装置による塗工の後、塗工先端部で押圧をかけて基材シートを屈曲させた状態で基材シートの反対面を塗工する第２塗工装置とを備えたことを特徴とするプリント配線板用プリプレグ製造装置。
【請求項５】
第１塗工装置及び第２塗工装置がダイコーターであることを特徴とする請求項４に記載のプリント配線板用プリプレグ製造装置。
【請求項６】
第１塗工装置及び第２塗工装置がロールコーターであることを特徴とする請求項４に記載のプリント配線板用プリプレグ製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス繊維などからなる基材シートに樹脂液を塗工してプリント配線板用のプリプレグを製造する方法、及び、基材シートに樹脂液を塗工する装置を備えたプリント配線板用のプリプレグの製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プリント配線板用のプリプレグを製造する方法として、従来からディップ・スクイズ法やディップ・コンマナイフ法が知られている。これらの方法は、いずれも絶縁材料が形成される樹脂を溶解させた樹脂液に基材シートを浸して、基材シートに樹脂液を含浸させた後、乾燥して半硬化させ、さらに基材シートの表面に付着された余分な樹脂膜をかき取り、プリプレグの樹脂膜の膜厚を調整するものである。このような方法は、良好な搬送速度で基材シートを搬送することができ、プリプレグを効率よく連続的に生産することが可能である。しかしながら、これらの方法では基材シートの表面の加工が両面同時に行われるため、プリプレグのそれぞれの面の膜厚を個別に制御することが困難であった。
【０００３】
それに対し、プリプレグの膜厚を良好に制御する方法として、基材シートの両面を片面ずつ個別に塗工するプリプレグの製造方法が知られている。その方法によれば、プリプレグのそれぞれの面の膜厚を個別に調整することができるものと考えられる。しかし、単に片面ずつ個別に塗工しただけでは、樹脂液に基材シートを浸漬させる場合に比べて、基材シートに樹脂液が十分に含浸せず、樹脂液中に気泡が残るおそれがあるという問題があった。このような問題に対処するべく樹脂液の含浸性を高めるため種々の試みがなされている（例えば、特許文献１〜３）。
【０００４】
特許文献１及び２には、基材シートの片面と反対面の塗工の間に基材シートを加熱して樹脂液を含浸させることにより、樹脂液中の気泡の除去を行う方法が開示されている。しかし、これらの方法では、片面の塗工と反対面の塗工の間に基材シートを加熱する手段が必要であり、装置が複雑になるといった問題が生じる。
【０００５】
一方、特許文献３には、２つのダイコーターの塗工先端部２を基材シートの両側に対向させて配置し、基材シートの両面を片面ずつ個別かつ同時に塗工する方法が開示されている。図４は、特許文献３のプリプレグ製造装置と同様に構成された装置の要部についての概略断面図である。この装置においては、２つのダイコーター第１塗工装置１ａと第２塗工装置１ｂのそれぞれの塗工先端部２が、基材シート３を挟んで対向して配置されており、それぞれの塗工先端部２から樹脂液４が吐出されて基材シート３のそれぞれの面の塗工が行われている。この方法によれば、両面同時に塗工されており片面と反対面の塗工間に加熱する手段を要しておらず、特許文献１及び２のプリプレグ製造装置と比較して装置が簡略化され得るものとなっている。そして、２つの塗工先端部２が対向して同時に塗工されることにより、気泡が除去されて樹脂の含浸性を高めることが可能となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−２８１６４５号公報
【特許文献２】特開平１１−２６８０３７号公報
【特許文献３】特開２００４−２９０７７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献３の方法によると、基材シート３中の気泡が抜けるためには、搬送方向とは逆方向である基材シート３の搬入方向に気泡が抜けなければならず、基材シート３の搬入方向に向かう樹脂液４の含浸速度が基材シート３の搬送速度よりも上回る必要がある。そのため、基材シート３の搬送速度を樹脂液４の含浸速度よりも速くすると樹脂液４中の気泡が十分に除去されず、その結果、プリプレグ中に気泡が残ってしまうという問題が生じる。すなわち、樹脂液４中の気泡を除去しようとすると基材シート３の搬送速度を遅くしなければならず、プリプレグの生産性が悪くなるという問題が生じている。
【０００８】
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、プリプレグの両面の樹脂膜の膜厚をそれぞれの面で制御することができ、プリプレグの内部に気泡が残存せず、生産性のよいプリント配線板用プリプレグの製造方法、及び、プリント配線板用プリプレグ製造装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の請求項１に係るプリント配線板用プリプレグの製造方法は、長尺に形成された基材シート３を長手方向に搬送して基材シート３の両面に樹脂液４を連続的に塗工する工程を有するプリント配線板用プリプレグの製造方法において、第１塗工装置１ａの塗工先端部２で押圧をかけて基材シート３を屈曲させた状態で基材シート３の片面を塗工した後、第２塗工装置１ｂの塗工先端部２で押圧をかけて基材シート３を屈曲させた状態で基材シート３の反対面を塗工することを特徴とするものである。
【００１０】
請求項２に係るプリント配線板用プリプレグの製造方法は、上記構成に加え、第１塗工装置１ａ及び第２塗工装置１ｂの塗工先端部２が基材シート３の幅方向に細長く形成されたものを用い、その塗工先端部２を基材シート３の幅方向に線接触させて押圧をかけることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項３に係るプリント配線板用プリプレグの製造方法は、上記構成に加え、第１塗工装置１ａ及び第２塗工装置１ｂとして円筒状のものを用い、当該円筒の外周面を塗工先端部２として基材シート３に面接触させて押圧をかけることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項４に係るプリント配線板用プリプレグの製造装置は、長尺に形成された基材シート３を長手方向に搬送して基材シート３の両面に樹脂液４を連続的に塗工する塗工装置１を有するプリント配線板用プリプレグの製造装置において、塗工先端部２で押圧をかけて基材シート３を屈曲させた状態で基材シート３の片面を塗工する第１塗工装置１ａと、第１塗工装置１ａによる塗工の後、塗工先端部２で押圧をかけて基材シートを屈曲させた状態で基材シート３の反対面を塗工する第２塗工装置１ｂとを備えたことを特徴とするものである。
【００１３】
請求項５に係るプリント配線板用プリプレグの製造装置は、上記構成に加え、第１塗工装置１ａ及び第２塗工装置１ｂがダイコーターであることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項６に係るプリント配線板用プリプレグの製造装置は、上記構成に加え、第１塗工装置１ａ及び第２塗工装置１ｂがロールコーターであることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の請求項１に係るプリント配線板用プリプレグの製造方法によれば、第１塗工装置及び第２塗工装置の塗工先端部で押圧をかけて基材シートを屈曲させた状態で樹脂液の塗工を行うことにより、この押圧で樹脂液内の気泡を押し出しながら樹脂液を基材シートに含浸させることができ、プリプレグの中に気泡が残るのを防止することができる。また、基材シートを屈曲させて押圧しながら片面と反対面との塗工を順次に行うことにより、基材シートの搬送速度が速い場合も確実に気泡を抜くことができ、基材シートの両面を同時に塗工する場合よりも搬送速度を速めて生産性を高めることができる。さらに、第１塗工装置と第２塗工装置とにより片面と反対面とがそれぞれ独立して塗工されるので、塗工する樹脂液の厚みを基材シートの片面と反対面のそれぞれについて制御することができ、プリプレグの樹脂膜の膜厚の調整を容易に行うことができる。
【００１６】
請求項２に係るプリント配線板用プリプレグの製造方法によれば、第１塗工装置及び第２塗工装置の塗工先端部を基材シートの幅方向に線接触させて押圧をかけることにより、押圧力が高まり樹脂液内の気泡を確実に押し出すことができ、プリプレグの中に気泡が残るのをより防止することができる。なお、本発明における塗工先端部と基材シートとの接触とは、直接接触することだけではなく、樹脂液を介して接触していることも含むものである。すなわち、塗工先端部が直接物理的に基材シートと接触していなくても、塗工先端部が基材シートに樹脂液を介して押圧をかけていれば接触している状態となっているものである。
【００１７】
請求項３に係るプリント配線板用プリプレグの製造方法によれば、円筒の外周面を塗工先端部として基材シートに面接触させて押圧をかけることにより、押圧範囲が広がり樹脂液内の気泡を確実に押し出すことができ、プリプレグの中に気泡が残るのをより防止することができる。
【００１８】
請求項４に係るプリント配線板用プリプレグ製造装置によれば、第１塗工装置及び第２塗工装置がその塗工先端部で押圧をかけて基材シートを屈曲させた状態で塗工を行うことにより、この押圧で樹脂液内の気泡を押し出しながら樹脂液を基材シートに含浸させることができ、プリプレグの中に気泡が残るのを防止することができる。また、基材シートを屈曲させて押圧しながら片面と反対面との塗工を順次に行うことにより、基材シートの搬送速度が速い場合も確実に気泡を抜くことができ、基材シートの両面を同時に塗工する場合よりも搬送速度を速めて生産性を高めることができる。さらに、第１塗工装置と第２塗工装置とにより片面と反対面とがそれぞれ独立して塗工されるので、塗工する樹脂液の厚みを基材シートの片面と反対面のそれぞれについて制御することができ、プリプレグの樹脂膜の膜厚の調整を容易に行うことができる。
【００１９】
請求項５に係るプリント配線板用プリプレグ製造装置によれば、第１塗工装置及び第２塗工装置がダイコーターであることにより、その塗工先端部は基材シートの幅方向に細長く形成されているため、その塗工先端部が基材シートの幅方向に線接触させて押圧をかけるので、押圧力が高まり樹脂液内の気泡を確実に押し出すことができ、プリプレグの中に気泡が残るのをより防止することができる。
【００２０】
請求項６に係るプリント配線板用プリプレグ製造装置によれば、第１塗工装置及び第２塗工装置がロールコーターであることにより、その塗工先端部は円筒の外周面として形成されているため、その塗工先端部が基材シートに面接触させて押圧がかけられるので、押圧範囲が広がり樹脂液内の気泡を確実に押し出すことができ、プリプレグの中に気泡が残るのをより防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明のプリント配線板用プリプレグ製造方法及び装置の一例の要部を示す概略断面図である。
【図２】第１塗工装置により樹脂液を塗工する様子の要部についてのモデルを比較した拡大断面図である。（ａ）は本発明のモデル、（ｂ）及び（ｃ）は比較モデルである。
【図３】本発明のプリント配線板用プリプレグ製造方法及び装置の他の実施形態の要部を示す断面図である。
【図４】従来のプリプレグ製造方法及び装置の要部についての概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
実施の形態１．
図１には、本発明のプリント配線板用プリプレグ製造方法及びその装置の一例が示されている。このプリント配線板用プリプレグ製造装置は、２つのダイコーターである第１塗工装置１ａと第２塗工装置１ｂとを備えている。基材シート３はこの２つのダイコーターの間を通るように図中の矢印方向（下から上）に搬送されて、その両面に片面ずつ樹脂液４が塗工される。なお、本実施の形態においては第１塗工装置１ａと第２塗工装置１ｂは、同一のダイコーターが用いられているが、ダイコーターとして異なるものを用いてもよい。
【００２３】
第１塗工装置１ａ及び第２塗工装置１ｂはそれぞれ塗工先端部２を有しており、各塗工先端部２は、基材シート３の幅方向に細長く形成されている。そして、第１塗工装置１ａの塗工先端部２である第１塗工先端部２ａは基材シート３の一方の面に向けて突出し、第２塗工装置１ｂの塗工先端部２である第２塗工先端部２ｂは基材シート３の前記とは反対の面に向けて突出している。それにより、樹脂液４の塗工の際には、第１塗工先端部２ａは基材シート３の一方の面に樹脂液４を介して接触し、第２塗工先端部２ｂは基材シート３のもう一方の面と樹脂液４を介して接触することとなる。
【００２４】
第１塗工装置１ａと第２塗工装置１ｂは、同時ではなく順次に樹脂液４を基材シート３に塗工するように配置されており、第１塗工先端部２ａと第２塗工先端部２ｂとの間には、基材シート３の搬送方向に塗工間距離Ｌが設けられている。また、基材シート３の搬送方向に投影して２つの塗工先端部２を観察した場合、第１塗工先端部２ａの先端は、第２塗工先端部２ｂの先端よりも基材シート３寄りに配置されており、第２塗工先端部２ｂの先端は、第１塗工先端部２ａの先端よりも基材シート３寄りに配置されている。このように、第１塗工先端部２ａと第２塗工先端部２ｂとが、基材シート３と垂直な方向において重複するように配置されており、この２つの塗工先端部２が重複する距離として先端重複距離Ｄが設けられている。
【００２５】
塗工間距離Ｌは、基材シート３や樹脂液４の材質や基材シート３の搬送速度に合わせて適宜設定し得るものであるが、好ましくは１００〜１０００ｍｍであり、より好ましくは２００〜５００ｍｍである。塗工間距離Ｌが１００ｍｍより小さいと、塗工先端部２間の距離が近づきすぎて基材シート３を屈曲させることができず、押圧の効果が得られないため、樹脂液４中の気泡を押し出すことができなくなるおそれがある。また、塗工間距離Ｌが１０００ｍｍより大きくなっても塗工先端部２の距離が遠くなりすぎて基材シート３を十分に屈曲させることができず、押圧の効果が得られないため、樹脂液４中の気泡を押し出すことができなくなるおそれがある。
【００２６】
先端重複距離Ｄは、基材シート３に十分な屈曲が得られるよう適宜設定し得るものであるが、好ましくは０〜２０００μｍであり、より好ましくは１０００〜１２００μｍである。先端重複距離Ｄが０μｍより小さいと基材シートを十分に屈曲させることができないため押圧の効果が得られず、樹脂液４中の気泡を押し出すことができないおそれがある。逆に先端重複距離Ｄが２０００μｍより大きいと基材シート３からの応力が高くなり樹脂液４の吐出を妨げるおそれがある。なお、第１塗工先端部２ａと第２塗工先端部２ｂとが基材シート３と垂直な方向において重複している領域には、基材シート３と２つの樹脂液４の層とが存在しており、それらの厚みを考慮して２つの塗工先端部２は配置され得るため、先端重複距離Ｄが０μｍの場合でも基材シート３は屈曲されることとなる。
【００２７】
樹脂液４としては、プリント配線板用プリプレグの形成に用いられているものであれば、適宜のものを使用することができる。そのようなものとして、例えば、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂などの各種の熱硬化性樹脂と、硬化剤と、硬化促進剤と、溶剤等とを配合・混合して調製されたものなどが挙げられる。
【００２８】
基材シート３としては、プリント配線板用プリプレグの形成に用いられているものであれば、適宜のものを使用することができる。そのようなものとして、例えば、ロービングクロス、クロス、チョップドマット、サーフェシングマットなどの各種ガラス布、金属繊維布、その他の合成もしくは天然の無機繊維布；全芳香族ポリアミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリベンゾザール繊維等の液晶繊維から得られる織布又は不織布；ポリビニルアルコール繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維などの合成繊維から得られる織布又不織布；綿布や麻布やフェルトなどの天然繊維織布；カーボン繊維布；クラフト紙やコットン紙や紙−ガラス混繊紙などの天然セルロース系布などが挙げられる。
【００２９】
基材シート３を搬送して樹脂液４を塗工するに当たって、基材シート３の搬送速度は好ましくは１〜１５ｍ／ｍｉｎであり、より好ましくは５〜１０ｍ／ｍｉｎである。基材シート３の搬送速度が１ｍ／ｍｉｎより小さいと生産性が悪くなるおそれがある。逆に基材シート３の搬送速度が１５ｍ／ｍｉｎより大きいと基材シート３に樹脂液４を十分に含浸できなくなるおそれがある。このように、本発明によれば、ディップ・スクイズ法と同程度（約１０ｍ／ｍｉｎ）に基材シート３の搬送速度を速くしても樹脂液４中の気泡を抜くことができるために、生産性を向上させることができる。
【００３０】
第１塗工装置１ａと第２塗工装置１ｂとから吐出される樹脂液の単位時間当たりの吐出量は、同じであってもよく、異なっていてもよい。樹脂液４の単位時間当たりの吐出量を異ならせることにより、塗工する樹脂液４の厚みを基材シート３の一方の面とその反対面とで個別に制御することができ、樹脂膜の膜厚の調整を容易に行うことができる。この単位時間当たりの吐出量は適宜設定し得るものであるが、第１塗工装置１ａからの吐出量と第２塗工装置１ｂからの吐出量との重量比が、好ましくは４０：６０〜８０：２０であり、より好ましくは６０：４０〜７０：３０である。第２塗工装置１ｂからの吐出量よりも第１塗工装置１ａからの吐出量がこの範囲を超えて小さくなるとプリプレグの片面に十分な膜厚が得られないおそれがある。また、第１塗工装置１ａからの吐出量よりも第２塗工装置１ｂからの吐出量がこの範囲を超えて小さくなるとプリプレグの反対面に十分な膜厚が得られないおそれがある。
【００３１】
上記のような第１塗工装置１ａと第２塗工装置１ｂにより、基材シート３の両面に樹脂液４が連続的に塗工される際には、第１塗工先端部２ａにより押圧がかけられて基材シート３が屈曲された状態で基材シート３の片面が塗工されて、次に、第２塗工先端部２ｂにより、第１塗工先端部２ａによって前記押圧された面とは反対面から押圧がかけられて基材シート３が屈曲された状態で基材シート３の反対面が塗工される。それにより、これらの押圧が樹脂液４内の気泡を押し出しながら基材シート３に樹脂液４が含浸されるので、プリプレグ中に気泡が残るのを防止することができる。また、基材シート３の搬送速度が速い場合も押圧により確実に気泡を抜くことができ、基材シート３の両面を同時に塗工する場合よりも搬送速度を速めて生産性を高めることができる。さらに、基材シート３の表裏それぞれの面が独立して塗工されることにより、塗工する樹脂液４の厚みを基材シート３の一方の面とその反対面のそれぞれについて制御することができるので、プリプレグの樹脂膜の膜厚の調整を容易に行うことができる。
【００３２】
さらに、本実施の形態においては、第１塗工装置１ａ及び第２塗工装置１ｂがダイコーターであることにより、その塗工先端部２は基材シート３の幅方向に細長く形成されている。そのため、塗工先端部２を基材シート３の幅方向に線接触させて押圧をかけるので、押圧力が高まり樹脂液４内の気泡を確実に押し出すことができ、プリプレグの中に気泡が残るのをより防止することができる。
【００３３】
図２は、第１塗工装置１ａにより樹脂液４を塗工する様子の要部についてのモデルを比較した拡大断面図である。図２（ａ）には、本発明の方法における塗工の様子が示されている。図２（ｂ）には、本発明とは異なり、基材シート３を押圧しない状態で塗工される様子が示されている。図２（ｃ）には、第２塗工先端部２ｂが基材シート３を挟んで第１塗工先端部２ａに対向して配置され、図４に記載される従来の方法と同様に、両面同時に塗工される方法の様子が示されている。なお、このモデルに用いられている基材シート３は、搬送方向の繊維３１と幅方向の繊維３２とから形成されている。
【００３４】
図２（ａ）に示すように、本発明では塗工先端部２が基材シート３を押圧して樹脂液４を吐出しており、樹脂液４の吐出圧が図中の矢印のように基材シート３の厚み方向にかかることにより、樹脂液４中の気泡Ｂを押し出しながら、樹脂液４が含浸されている。したがって、基材シート３に気泡Ｂは残存していない。
【００３５】
一方、図２（ｂ）では、塗工先端部２が基材シート３に押圧をかけていない状態で樹脂液４を吐出しており、樹脂液４の吐出圧が図中の矢印のように基材シート３の表面と平行な方向に逃げてしまっているので、樹脂液４中の気泡Ｂが押し出されず、十分な含浸が得られていない。
【００３６】
また、図２（ｃ）では、２つの塗工先端部２が対向して配置され両面同時に塗工することにより基材シート３を押圧しているので、樹脂液４の吐出圧は図中の矢印のように基材シート３の厚み方向にもかかってはいるものの、吐出された樹脂液４が基材シート３の搬入方向に進む速度よりも基材シート３の搬送速度が速いため、吐出圧は平行な方向にも逃げており、気泡Ｂが十分に押し出されていない。したがって、基材シート３に気泡Ｂは残存している。
【００３７】
以上のように、本発明のプリプレグ製造方法及び装置によれば、基材シート３の搬送速度が速い場合でも、気泡がなく、両面の膜厚を個別に調整可能なプリプレグを生産性よく製造することができる。
【００３８】
実施の形態２．
上記実施の形態１においては、第１塗工装置１ａと第２塗工装置１ｂとしてダイコーターを用いた例を説明した。本実施の形態では、第１塗工装置１ａと第２塗工装置１ｂとしてロールコーターを用いた例を説明する。
【００３９】
図３には、本実施の形態のプリント配線板用プリプレグの製造方法及びその装置の要部が示されている。本実施の形態では、第１塗工装置１ａ及び第２塗工装置１ｂとしてそれぞれ円筒状の装置、すなわちロールコーターを用いており、その円筒の外周面が塗工先端部２となっている。そして、第１塗工先端部２ａと第２塗工先端部２ｂとの間には、基材シート３の搬送方向に塗工間距離Ｌが設けられており、これらの塗工先端部２は基材シート３と垂直な方向において重複する距離として先端重複距離Ｄが設けられている。塗工間距離Ｌ、及び先端重複距離Ｄは、上記実施の形態１と同様に適宜設定される。また、基材シート３及び樹脂液４は、上記実施の形態１と同様のものを使用することができる。
【００４０】
本実施の形態においても、基材シート３の両面に樹脂液４が連続的に塗工される際には、第１塗工先端部２ａにより押圧がかけられて基材シート３が屈曲された状態で基材シート３の片面が塗工されて、次に、第２塗工先端部２ｂにより、第１塗工先端部２ａによって押圧された面とは反対面から押圧がかけられて基材シート３が屈曲された状態で基材シート３の反対面が塗工される。それにより、これらの押圧が樹脂液４内の気泡を押し出しながら基材シート３に樹脂液４が含浸されるので、プリプレグ中に気泡が残るのを防止することができる。また、基材シート３の搬送速度が速い場合も押圧により確実に気泡を抜くことができ、基材シート３の両面を同時に塗工する場合よりも搬送速度を速めて生産性を高めることができる。さらに、基材シート３の表裏それぞれの面が独立して塗工されることにより、塗工する樹脂液４の厚みを基材シート３の一方の面とその反対面のそれぞれについて制御することができるので、プリプレグの樹脂膜の膜厚の調整を容易に行うことができる。
【００４１】
さらに、本実施の形態においては、第１塗工装置１ａ及び第２塗工装置１ｂがロールコーターであることにより、円筒の外周面として形成されている塗工先端部２が基材シート３に面接触させて基材シート３に押圧をかけるので、押圧範囲が広がり樹脂液４内の気泡を確実に押し出すことができ、プリプレグの中に気泡が残るのをより防止することができる。
【実施例】
【００４２】
基材シート３の両面を個別に塗工する２つの塗工装置１を備えたプリプレグ製造装置を用いて、表１に示す条件によりプリプレグを製造し、その評価を行った。すなわち、表１に示された塗工装置１、塗工間距離Ｌ、先端重複距離Ｄ、基材シート３の搬送速度、基材シート３を搬送する際のライン張力、及び、第１塗工装置１ａと第２塗工装置１ｂからの樹脂液の単位時間当たりの吐出量の重量比の各条件で、基材シート３に樹脂液４を塗工してプリプレグを製造し、樹脂液４の含浸性を評価するとともに、プリプレグの樹脂膜厚比を測定し、プリント配線板用のプリプレグとして良好なものか否かを総合評価して判定を行った。
【００４３】
樹脂液４の含浸性の評価については目視にて気泡の存在の程度により、次の基準で評価を行った。
【００４４】
気泡が存在する（×）、わずかに気泡が存在する（△）、気泡が存在しない（○）
プリプレグの良否判定については両面の樹脂膜厚比と樹脂の含浸性により総合評価し、次の基準で判定を行った。
【００４５】
品質が悪い（×）、品質が良い（△）、品質がきわめて良い（○）
【００４６】
【表１】
2010275337.tif 000003
表１の比較例１〜３は、塗工間距離Ｌがなく先端重複距離Ｄは０μｍよりも小さく、図４に示されるような両面が同時に塗工される方法である。一方、実施例１〜８は、塗工間距離Ｌと先端重複距離Ｄが設けられており、図１又は図３に示されるような塗工先端部２の押圧により基材シート３が屈曲された状態で塗工される方法である。
【００４７】
比較例１〜３から、比較例１のように品質が良かったものが、比較例２及び３のように基材シート３の搬送速度が速くなると、気泡が残りプリプレグの品質が悪くなることが分かる。それに対して、実施例１〜８では、基材シート３の搬送速度が速くなった場合でも、気泡が存在しておらず、品質の良好なプリプレグが得られることが示されている。
【符号の説明】
【００４８】
１    塗工装置
１ａ  第１塗工装置
１ｂ  第２塗工装置
２    塗工先端部
２ａ  第１塗工先端部
２ｂ  第２塗工先端部
３    基材シート
４    樹脂液
Ｌ    塗工間距離
Ｄ    先端重複距離
【図１】
2010275337.tif 000004
【図２】
2010275337.tif 000005
【図３】
2010275337.tif 000006
【図４】
2010275337.tif 000007