(57)【要約】【課題】  貴金属元素の使用を低減しつつ、高温下または酸化還元変動下、長期にわたって優れた触媒活性を発現することのできる、排ガス浄化用触媒を提供すること。【解決手段】  ＰｄおよびＦｅを担持した一般式ＳｒＡｌ１２Ｏ１９で示されるヘキサアルミネートを含む排ガス浄化用触媒を調製する。この排ガス浄化用触媒によれば、ＰｄとＦｅの相互作用から、長期にわたってＦｅの劣化による触媒活性低下を防止することができ、高い触媒活性を保持することができる。その結果、本発明の排ガス浄化用触媒を使用すれば、Ｆｅを活性成分として使用できるため、貴金属元素を低減しながら、低コストで、高温下または酸化還元変動下、長期にわたって優れた触媒活性を発現することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＰｄおよびＦｅを担持した一般式ＳｒＡｌ１２Ｏ１９で示されるヘキサアルミネートを含むことを特徴とする、排ガス浄化用触媒。
【請求項２】
ヘキサアルミネート総量に対する、Ｐｄの含有量が０．０１〜１０．００重量％であり、Ｆｅの含有量が０．０１〜１０．００重量％であることを特徴とする、請求項１に記載の排ガス浄化用触媒。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用エンジンなどの排ガス中に含まれる炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素
（ＣＯ）および窒素酸化物（ＮＯｘ）を浄化する排ガス浄化用触媒に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの内燃機関から排出される排気ガスには、炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）、窒素酸化物（ＮＯｘ）などが含まれている。
これらを浄化するための三元触媒として、活性成分である貴金属（Ｒｈ（ロジウム）、Ｐｄ（パラジウム）、Ｐｔ（白金）など）が、セリア系複合酸化物、ジルコニア系複合酸化物、ペロブスカイト複合酸化物またはアルミナなどの耐熱性酸化物に、担持または固溶している排ガス浄化用触媒が種々知られている。
【０００３】
例えば、Ｐｄを担持したＣｅ０．６０Ｚｒ０．３０Ｙ０．１０Ｏ１．９５で示されるセリア系複合酸化物が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−２１６５０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、Ｐｄなどの貴金属元素は、一般的に高価であるため、工業的には、なるべく少量で、ガス浄化性能を有効に発現させることが求められている。
一方、貴金属元素以外の遷移元素は、貴金属元素よりも触媒活性が低い。しかも、排ガス雰囲気下では酸化、または凝集による劣化が著しいため、貴金属元素以外の遷移元素を、活性成分として使用することは、困難とされている。
【０００６】
本発明の目的は、貴金属元素の使用を低減しつつ、高温下または酸化還元変動下、長期にわたって優れた触媒活性を発現することのできる、排ガス浄化用触媒を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明の排ガス浄化用触媒は、ＰｄおよびＦｅを担持した一般式ＳｒＡｌ１２Ｏ１９で示されるヘキサアルミネートを含むことを特徴としている。
また、本発明の排ガス浄化用触媒では、ヘキサアルミネート総量に対する、Ｐｄの含有量が０．０１〜１０．００重量％であり、Ｆｅの含有量が０．０１〜１０．００重量％であることが好適である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の排ガス浄化用触媒によれば、特定組成のヘキサアルミネートに対して、ＰｄおよびそれとともにＦｅを担持することによって、酸化還元雰囲気変動下、ＦｅとＰｄの相互作用からＦｅが還元されやすくなる。そのため、長期にわたって、Ｆｅの劣化による触媒活性低下を防止することができ、高い触媒活性を保持することができる。
その結果、本発明の排ガス浄化用触媒を使用すれば、Ｆｅを活性成分として使用できるため、貴金属元素を低減しながら、低コストで、高温下または酸化還元変動下、長期にわたって優れた触媒活性を発現することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施例１および比較例１〜５の排ガス浄化用触媒の、ＴＨＣ、ＮＯｘおよびＣＯ浄化率を示す棒グラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の排ガス浄化用触媒は、ＰｄおよびＦｅを担持した一般式ＳｒＡｌ１２Ｏ１９で示されるヘキサアルミネートを含んでいる。
この排ガス浄化用触媒において、ＰｄおよびＦｅが担持されているとは、ＰｄおよびＦｅが上記式で示されるヘキサアルミネート型酸化物に固溶することなく、その表面に保持されていることである。
【００１１】
また、排ガス浄化用触媒において、Ｐｄは、ヘキサアルミネート総量に対して、好ましくは、０．０１〜１０．００重量％含有され、さらに好ましくは、０．０１〜１．００重量％含有されている。また、Ｆｅは、ヘキサアルミネート総量に対して、好ましくは、０．０１〜１０．００重量％含有され、さらに好ましくは、０．０１〜５．００重量％含有されている。ＰｄおよびＦｅの含有量が上記した範囲であれば、排ガス浄化用触媒の触媒活性を保持しつつ、Ｐｄの使用量を低減できるので、コストを一層低減することができる。
【００１２】
そして、このような本発明のヘキサアルミネートは、特に制限されることなく、酸化物を調製するための適宜の方法、例えば、アルコキシド法、共沈法、クエン酸錯体法などによって、調製することができる。
アルコキシド法では、例えば、上記した各元素（パラジウムおよび鉄を除く）のアルコキシドを、例えば、ストロンチウム：アルミニウム＝１：１２のモル比で含む混合アルコキシド溶液を調製する。
【００１３】
各元素のアルコキシドとしては、例えば、各元素と、メトキシ、エトキシ、プロポキシ、イソプロポキシ、ブトキシなどのアルコキシとから形成されるアルコラートや、下記一般式（１）で示される各元素のアルコキシアルコラートなどが挙げられる。
Ｅ［ＯＣＨ（Ｒ1）−（ＣＨ2）i−ＯＲ2］j      （１）
（式中、Ｅは、各元素を示し、Ｒ1は、水素原子または炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｒ2は、炭素数１〜４のアルキル基を示し、ｉは、１〜３の整数、ｊは、２〜４の整数を示す。）
アルコキシアルコラートは、より具体的には、例えば、メトキシエチレート、メトシキプロピレート、メトキシブチレート、エトキシエチレート、エトキシプロピレート、プロポキシエチレート、ブトキシエチレートなどが挙げられる。
【００１４】
そして、混合アルコキシド溶液は、例えば、各元素のアルコキシドを、上記したモル比となるように有機溶媒に加えて、攪拌混合することにより調製することができる。
有機溶媒としては、各元素のアルコキシドを溶解できれば、特に制限されないが、例えば、芳香族炭化水素類、脂肪族炭化水素類、アルコール類、ケトン類、エステル類などが挙げられる。好ましくは、ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類が挙げられる。
【００１５】
その後、減圧下、この混合アルコキシド溶液から有機溶媒を留去乾固して、ヘキサアルミネート前駆体（ゲル）を得る。そして、得られたヘキサアルミネート前駆体を、例えば、真空乾燥や通風乾燥などにより水を留去し、例えば、真空乾燥や通風乾燥などにより乾燥させた後、例えば、約１２００〜１４００℃で熱処理（１次焼成）することにより、ヘキサアルミネート型酸化物を製造することができる。
【００１６】
次いで、得られたヘキサアルミネート型酸化物を、パラジウム塩水溶液および鉄塩水和物の水溶液に、後述するヘキサアルミネート型酸化物の粒子において、Ｐｄの含有量が、例えば、０．０１〜１０．００重量％、好ましくは、０．０１〜１．００重量％となる量、Ｆｅの含有量が、例えば、０．０１〜１０．００重量％、好ましくは、０．０１〜５．００で分散させ、この分散液を蒸発乾固する。
【００１７】
パラジウム塩としては、例えば、硫酸塩、硝酸塩、塩化物、りん酸塩などの無機塩、例えば、酢酸塩、しゅう酸塩などの有機酸塩などが挙げられる。また、パラジウム塩水溶液は、例えば、パラジウム塩を水に加えて、攪拌混合することにより調製することができる。また、実用的には、硝酸塩水溶液、ジニトロジアンミン硝酸水溶液、塩化物水溶液などが挙げられる。具体的には、硝酸パラジウム水溶液、ジニトロジアンミンパラジウム硝酸水溶液、４価パラジウムアンミン硝酸水溶液などが挙げられる。
【００１８】
鉄塩水和物としては、例えば、硝酸鉄水和物として、硝酸第２鉄６水和物、硝酸第２鉄９水和物、硝酸第３鉄６水和物、硝酸第３鉄９水和物が挙げられ、例えば、硫酸鉄水和物として、硫酸第２鉄１水和物、硫酸第２鉄４水和物、硫酸第３鉄６水和物などが挙げられ、例えば、塩化鉄水和物として、塩化第２鉄２水和物、塩化第２鉄４水和物、塩化第３鉄２水和物、塩化第３鉄６水和物などが挙げられる。また、鉄塩水和物の水溶液は、例えば、鉄塩水和物を水に加えて、攪拌混合することにより調製することができる。また、実用的には、硝酸鉄水和物の水溶液などが挙げられ、具体的には、硝酸第２鉄９水和物の水溶液などが挙げられる。
【００１９】
ヘキサアルミネート型酸化物を分散させる順序としては、特に制限されないが、好ましくは、まず、パラジウム塩水溶液に分散させ、次いで鉄塩水和物の水溶液に分散させる。  その後、例えば、真空乾燥や通風乾燥などにより水を留去し、例えば、３００〜８００℃、好ましくは、４００〜７００℃で熱処理（２次焼成）することにより、パラジウム塩水溶液に含有されるＰｄおよび鉄塩水和物の水溶液に含有されるＦｅの全量を、ヘキサアルミネート型酸化物に担持させる。
【００２０】
こうして、ＰｄおよびＦｅを担持したヘキサアルミネート型酸化物からなる粒子を得る。
また、共沈法では、例えば、各元素（パラジウムおよび鉄を除く）の塩を上記したモル比で含む混合塩水溶液を調製し、この混合塩水溶液に中和剤を加えて共沈させた後、得られた共沈物を乾燥後、熱処理する。
【００２１】
各元素の塩としては、例えば、硫酸塩、硝酸塩、塩化物、りん酸塩などの無機塩、例えば、酢酸塩、しゅう酸塩などの有機酸塩などが挙げられる。また、混合塩水溶液は、例えば、各元素の塩を、上記したモル比となるような割合で水に加えて、攪拌混合することにより調製することができる。
その後、この混合塩水溶液に、中和剤を加えて共沈させる。中和剤としては、特に制限されないが、例えば、アンモニア、例えば、トリエチルアミン、ピリジンなどのアミン類などの有機塩基、例えば、カセイソーダ、カセイカリ、炭酸カリ、炭酸アンモンなどの無機塩基が用いられる。また、中和剤は、その中和剤を加えた後の溶液のｐＨが、６〜１０程度となるように滴下する。このように滴下すれば、各元素の塩を効率よく共沈させることができる。
【００２２】
そして、得られた共沈物を、必要により水洗し、例えば、真空乾燥や通風乾燥などにより乾燥させた後、例えば、約１２００〜１４００℃で熱処理（１次焼成）することにより、ヘキサアルミネート型酸化物を製造することができる。
次いで、得られたヘキサアルミネート型酸化物を、アルコキシド法と同様に、パラジウム塩水溶液および鉄塩水和物の水溶液に分散させ、この分散液を蒸発乾固する。そして、例えば、真空乾燥や通風乾燥などにより水を留去し、例えば、３００〜８００℃、好ましくは、４００〜７００℃で熱処理（２次焼成）することにより、パラジウム塩水溶液に含有されるＰｄおよび鉄塩水和物の水溶液に含有されるＦｅの全量を、ヘキサアルミネート型酸化物に担持させる。
【００２３】
こうして、ＰｄおよびＦｅを担持したヘキサアルミネート型酸化物からなる粒子を得る。
また、クエン酸錯体法では、例えば、クエン酸が、上記した各元素（パラジウムおよび鉄を除く）に対して上記したモル比よりもやや過剰の割合となるように、混合塩水溶液にクエン酸の水溶液を加えてクエン酸混合塩水溶液を調製し、このクエン酸混合塩水溶液を乾固させて、上記した各元素のクエン酸錯体を形成させた後、得られたクエン酸錯体を仮焼成後、熱処理する。
【００２４】
各元素の塩としては、上記と同様の塩が挙げられ、また、クエン酸混合塩水溶液は、例えば、上記と同様に混合塩水溶液を調製して、その混合塩水溶液に、クエン酸の水溶液を加えることにより、調製することができる。
その後、このクエン酸混合塩水溶液を乾固させて、上記した各元素のクエン酸錯体を形成させる。乾固は、形成されるクエン酸錯体が分解しない温度、例えば、室温〜１５０℃程度で、水分を除去する。これによって、上記した各元素のクエン酸錯体を形成させることができる。
【００２５】
そして、形成されたクエン酸錯体を仮焼成後、熱処理（１次焼成）する。仮焼成は、例えば、真空または不活性雰囲気下において２５０〜３５０℃で加熱すればよい。その後、例えば、約１２００〜１４００℃で熱処理することにより、ヘキサアルミネート型酸化物を製造することができる。
次いで、得られたヘキサアルミネート型酸化物を、アルコキシド法と同様に、パラジウム塩水溶液および鉄塩水和物の水溶液に分散させ、この分散液を蒸発乾固する。そして、例えば、真空乾燥や通風乾燥などにより水を留去し、例えば、３００〜８００℃、好ましくは、４００〜７００℃で熱処理（２次焼成）することにより、パラジウム塩水溶液に含有されるＰｄおよび鉄塩水和物の水溶液に含有されるＦｅの全量を、ヘキサアルミネート型酸化物に担持させる。
【００２６】
こうして、ＰｄおよびＦｅを担持したヘキサアルミネート型酸化物からなる粒子を得る。
このようにして得られる本発明のＰｄおよびＦｅを担持したヘキサアルミネートは、そのまま、触媒組成物として用いることもできるが、通常、触媒担体上に担持させるなど、公知の方法により、触媒組成物として調製される。
【００２７】
触媒担体としては、特に限定されず、例えば、コージェライトなどからなるハニカム状のモノリス担体など、公知の触媒担体が用いられる。
触媒担体上に担持させるには、例えば、まず、得られたＰｄおよびＦｅを担持したヘキサアルミネートに、水を加えてスラリーとした後、触媒担体上にコーティングし、乾燥させ、その後、約３００〜８００℃、好ましくは、約４００〜７００℃で熱処理する。
【００２８】
そして、このようにして得られる本発明のＰｄおよびＦｅを担持したヘキサアルミネートを含む排ガス浄化用触媒では、一般式ＳｒＡｌ１２Ｏ１９で示されるヘキサアルミネートに対するＰｄおよびＦｅの分散状態が良好に保持される。そのため、長期にわたって、ＰｄおよびＦｅの粒成長による触媒活性低下を防止することができ、高い触媒活性を保持することができる。
【００２９】
その結果、本発明の排ガス浄化用触媒を使用すれば、Ｆｅを活性成分として使用できるため、貴金属元素を低減しながら、低コストで、高温下または酸化還元変動下、長期にわたって優れた触媒活性を発現することができる。
そのため、本発明のＰｄおよびＦｅを担持したヘキサアルミネートを含む排ガス浄化用触媒は、気相や液相の反応触媒として広く用いることができる。特に、優れた排ガス浄化性能を長期にわたって実現することができるので、例えば、ガソリンエンジン、ディーゼルエンジンなどの内燃機関や、ボイラなどから排出される排ガスの浄化用として、好適に用いることができる。
【実施例】
【００３０】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
実施例１（Ｐｄ／Ｆｅ／ＳｒＡｌ１２Ｏ１９粉末の製造）
ストロンチウムイソプロポキシド４．１２ｇ（０．０２０モル）、アルミニウムイソプロポキシド４９．０２ｇ（０．２４０モル）を５００ｍｌ容量の丸底フラスコに入れ、トルエン２００ｍｌ加えて攪拌溶解することによって、混合アルコキシド溶液を調製した。
【００３１】
次いで、減圧下、混合アルコキシド溶液から溶媒を留去乾固することによって、ＳｒＡｌ１２Ｏ１９前駆体ゲルを得た。
次いで、この前駆体ゲルをシャーレに移し、６０℃で２４時間通風乾燥した後、１０００℃で１時間熱処理した。さらに、１３００℃で１時間熱処理し、ＳｒＡｌ１２Ｏ１９からなるヘキサアルミネート型酸化物の黒褐色粉末８．９１ｇを得た。
【００３２】
この粉末に、硝酸パラジウム水溶液（Ｐｄ分４．４０重量％に相当）１．０３ｇ（Ｐｄ換算で０．０４５２ｇに相当）、硝酸第２鉄９水和物（Ｆｅ分１３．６９重量％に相当）０．６６１ｇ（Ｆｅ換算で０．０９０５ｇに相当）を含浸させた。
含浸後、８０℃にて２４時間通風乾燥した後、大気中、電気炉を用いて６５０℃で１時間熱処理して、Ｐｄ／Ｆｅ／ＳｒＡｌ１２Ｏ１９で示される、ＰｄおよびＦｅを担持したヘキサアルミネート（Ｐｄ含有量：０．５０重量％、Ｆｅ含有量：１．００重量％）の粉末９．０５ｇを得た。
比較例１（Ｐｄ／ＳｒＡｌ１２Ｏ１９粉末の製造）
ストロンチウムイソプロポキシド４．１２ｇ（０．０２０モル）、アルミニウムイソプロポキシド４９．０２ｇ（０．２４０モル）を５００ｍｌ容量の丸底フラスコに入れ、トルエン２００ｍｌ加えて攪拌溶解することによって、混合アルコキシド溶液を調製した。
【００３３】
次いで、減圧下、混合アルコキシド溶液から溶媒を留去乾固することによって、ＳｒＡｌ１２Ｏ１９前駆体ゲルを得た。
次いで、この前駆体ゲルをシャーレに移し、６０℃で２４時間通風乾燥した後、１０００℃で１時間熱処理した。さらに、１３００℃で１時間熱処理し、ＳｒＡｌ１２Ｏ１９からなるヘキサアルミネート型酸化物の黒褐色粉末８．９１ｇを得た。
【００３４】
この粉末に、硝酸パラジウム水溶液（Ｐｄ分４．４０重量％に相当）１．０２ｇ（Ｐｄ換算で０．０４４８ｇに相当）を含浸させた。
含浸後、８０℃にて２４時間通風乾燥した後、大気中、電気炉を用いて６５０℃で１時間熱処理して、Ｐｄ／ＳｒＡｌ１２Ｏ１９で示される、Ｐｄを担持したヘキサアルミネート（Ｐｄ含有量：０．５０重量％）の粉末８．９５ｇを得た。
比較例２（Ｐｄ／ＢａＡｌ１２Ｏ１９粉末の製造）
バリウムイソプロポキシド５．１１ｇ（０．０２０モル）、アルミニウムイソプロポキシド４９．０２ｇ（０．２４０モル）を５００ｍｌ容量の丸底フラスコに入れ、トルエン２００ｍｌ加えて攪拌溶解することによって、混合アルコキシド溶液を調製した。
【００３５】
次いで、減圧下、混合アルコキシド溶液から溶媒を留去乾固することによって、ＢａＡｌ１２Ｏ１９前駆体ゲルを得た。
次いで、この前駆体ゲルをシャーレに移し、６０℃で２４時間通風乾燥した後、１０００℃で１時間熱処理した。さらに、１３００℃で１時間熱処理し、ＢａＡｌ１２Ｏ１９からなるヘキサアルミネート型酸化物の黒褐色粉末１５．３０ｇを得た。
【００３６】
この粉末に、硝酸パラジウム水溶液（Ｐｄ分４．４０重量％に相当）１．７５ｇ（Ｐｄ換算で０．０７６９ｇに相当）を含浸させた。
含浸後、８０℃にて２４時間通風乾燥した後、大気中、電気炉を用いて６５０℃で１時間熱処理して、Ｐｄ／ＢａＡｌ１２Ｏ１９で示される、Ｐｄを担持したヘキサアルミネート（Ｐｄ含有量：０．５０重量％）の粉末１５．３８ｇを得た。
比較例３（Ｐｄ／Ｆｅ／ＢａＡｌ１２Ｏ１９粉末の製造）
バリウムイソプロポキシド５．１１ｇ（０．０２０モル）、アルミニウムイソプロポキシド４９．０２ｇ（０．２４０モル）を５００ｍｌ容量の丸底フラスコに入れ、トルエン２００ｍｌ加えて攪拌溶解することによって、混合アルコキシド溶液を調製した。
【００３７】
次いで、減圧下、混合アルコキシド溶液から溶媒を留去乾固することによって、ＢａＡｌ１２Ｏ１９前駆体ゲルを得た。
次いで、この前駆体ゲルをシャーレに移し、６０℃で２４時間通風乾燥した後、１０００℃で１時間熱処理した。さらに、１３００℃で１時間熱処理し、ＢａＡｌ１２Ｏ１９からなるヘキサアルミネート型酸化物の黒褐色粉末１５．３０ｇを得た。
【００３８】
この粉末に、硝酸パラジウム水溶液（Ｐｄ分４．４０重量％に相当）１．７７ｇ（Ｐｄ換算で０．０７７７ｇに相当）、硝酸第２鉄９水和物（Ｆｅ分１３．６９重量％に相当）１．１４ｇ（Ｆｅ換算で０．１５５ｇに相当）を含浸させた。
含浸後、８０℃にて２４時間通風乾燥した後、大気中、電気炉を用いて６５０℃で１時間熱処理して、Ｐｄ／Ｆｅ／ＢａＡｌ１２Ｏ１９で示される、ＰｄおよびＦｅを担持したヘキサアルミネート（Ｐｄ含有量：０．５０重量％、Ｆｅ含有量：１．００重量％）の粉末１５．５３ｇを得た。
比較例４（Ｐｄ／Ｃｅ０．４５Ｚｒ０．５０Ｙ０．０５Ｏ２粉末の製造）
硝酸セリウムと、オキシ硝酸ジルコニウムと、硝酸イットリウムとを、セリウムとジルコニウムとイットリウムとの原子比が４５：５０：５となるように秤量し、これらを５００ｍＬの脱イオン水中に添加することによって、混合塩水溶液を調製した。
【００３９】
十分に攪拌した後、室温下、混合水溶液に、１０重量％の水酸化アンモニウム水溶液を滴下して共沈物を得た。
次いで、この共沈物を含んだ水溶液を６０分間攪拌した後、濾過した。次いで、濾過ケークを脱イオン水で十分に洗浄し、１１０℃で乾燥することによって、乾燥物を得た。
次いで、この乾燥物を、大気雰囲気中、５００℃で３時間仮焼成した。得られた仮焼成物を乳鉢で粉砕し、さらに、大気雰囲気中、８００℃で５時間本焼成した。これにより、Ｃｅ０．４５Ｚｒ０．５０Ｙ０．０５Ｏ２で示される複合酸化物を得た。
【００４０】
得られた複合酸化物１４．９３ｇに、硝酸パラジウム水溶液（Ｐｄ分４．４０重量％に相当）１．７１ｇ（Ｐｄ換算で０．０７５０ｇに相当）を加えて、１時間攪拌混合して含浸させた。
含浸後、８０℃で２４時間乾燥した後、６５０℃で１時間熱処理して、Ｐｄ／Ｃｅ０．４５Ｚｒ０．５０Ｙ０．０５Ｏ２で示される、Ｐｄを担持した耐熱性酸化物（Ｐｄ含有量：０．５０重量％）の粉末１５．００ｇを得た。
比較例５（Ｐｄ／Ｆｅ／Ｃｅ０．４５Ｚｒ０．５０Ｙ０．０５Ｏ２粉末の製造）
硝酸セリウムと、オキシ硝酸ジルコニウムと、硝酸イットリウムとを、セリウムとジルコニウムとイットリウムとの原子比が４５：５０：５となるように秤量し、これらを５００ｍＬの脱イオン水中に添加することによって、混合塩水溶液を調製した。
【００４１】
十分に攪拌した後、室温下、混合水溶液に、１０重量％の水酸化アンモニウム水溶液を滴下して共沈物を得た。
次いで、この共沈物を含んだ水溶液を６０分間攪拌した後、濾過した。次いで、濾過ケークを脱イオン水で十分に洗浄し、１１０℃で乾燥することによって、乾燥物を得た。
次いで、この乾燥物を、大気雰囲気中、５００℃で３時間仮焼成した。得られた仮焼成物を乳鉢で粉砕し、さらに、大気雰囲気中、８００℃で５時間本焼成した。これにより、Ｃｅ０．４５Ｚｒ０．５０Ｙ０．０５Ｏ２で示される複合酸化物を得た。
【００４２】
得られた複合酸化物に、硝酸パラジウム水溶液（Ｐｄ分４．４０重量％に相当）１．７１ｇ（Ｐｄ換算で０．０７５０ｇに相当）、硝酸第２鉄９水和物（Ｆｅ分１３．６９重量％に相当）１．１０ｇ（Ｆｅ換算で０．１５０ｇに相当）を加えて、１時間攪拌混合して含浸させた。
含浸後、８０℃で２４時間乾燥した後、６５０℃で１時間熱処理して、Ｐｄ／Ｆｅ／Ｃｅ０．４５Ｚｒ０．５０Ｙ０．０５Ｏ２で示される、ＰｄおよびＦｅを担持した耐熱性酸化物（Ｐｄ含有量：０．５０重量％、Ｆｅ含有量：１．００重量％）の粉末１５．００ｇを得た。
試験例
（１）耐久試験
不活性雰囲気５分、酸化雰囲気１０分、不活性雰囲気５分および還元雰囲気１０分の計３０分を１サイクルとし、このサイクルを１０サイクル、合計５時間繰り返して、各実施例および比較例で得られた粉末を、酸化雰囲気と還元雰囲気とに交互に暴露した後、還元雰囲気のまま室温まで冷却した。
【００４３】
なお、各雰囲気は、高温水蒸気を含む下記表１に示した組成のガスを、３００×１０−３ｍ３／ｈｒの流量で供給することによって調製した。また、雰囲気温度は、約１０００℃に維持した。
【００４４】
【表１】
2010234208.tif 000003
【００４５】
（２）活性評価
（１）の耐久試験を実施した各粉末を、常圧固定床流通反応装置内に配置した。触媒床に、下記表２に示す組成のモデルガスを流通させ、前処理として、表２に示す空気燃料比（Ａ／Ｆ）１４．０のリッチガス中で５００℃１０分保持した後、室温まで一度冷却した。
【００４６】
次いで、触媒床温度を室温から４３０℃まで１２００秒で昇温させた後、Ａ／Ｆを表２に示すように、１４．０から１５．２まで各Ａ／Ｆ保持時間を３００秒として変化させ、その間の排ガス浄化率を連続的に測定した。それぞれの粉末におけるＡ／Ｆ＝１４．６（ストイキオメトリー）でのＴＨＣ（全炭化水素）、ＮＯｘ、ＣＯの浄化率を図１および表３に示す。
【００４７】
【表２】
2010234208.tif 000004
【００４８】
【表３】
2010234208.tif 000005
【図１】
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