(57)【要約】【課題】本発明は、紫外線による黄変を十分かつ安価に防止することができる光反射板を提供する。【解決手段】微細な気泡または気孔を有する熱可塑性樹脂シートからなる光反射板であって、前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも一方の表面に、気泡または気孔が露出している光反射板とする。この光反射板は、例えば、微細気泡１８を有する熱可塑性ポリエステル発泡体シート２０を厚さ方向に直交する切断面２２が形成されるように切断する方法で得ることができる。【選択図】図１
2010152035.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
微細な気泡または気孔を有する熱可塑性樹脂シートからなる光反射板であって、
前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも一方の表面に、気泡または気孔が露出していることを特徴とする光反射板。
【請求項２】
微細な気泡または気孔を有する熱可塑性樹脂シートからなる光反射板であって、
前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも一方の表面に、気泡または気孔が露出しており、
紫外線防止剤が含まれていないことを特徴とする光反射板。
【請求項３】
微細な気泡または気孔を有する熱可塑性樹脂シートからなる光反射板であって、
前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも一方の表面に、気泡または気孔が露出しており、
前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも前記一方の表面に紫外線防止剤が塗布されていないことを特徴とする光反射板。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂シートは、平均気泡径が５０μｍ以下の熱可塑性ポリエステル発泡体からなるシートであって、厚さが１００μｍ以上、嵩比重が０．７以下であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の光反射板。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂シートは、平均気泡径が１０μｍ以下の熱可塑性ポリエステル発泡体からなるシートであることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の光反射板。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂シートに形成された表層部の除却、または、前記熱可塑性樹脂シートのスライスにより、少なくとも一方の表面に、気泡または気孔が露出していることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の光反射板。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂シートの他方の面は、気泡または気孔を有しないスキン層であることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の光反射板。
【請求項８】
前記熱可塑性樹脂シートが、凹状の多面または湾曲面の、反射面を有する形状に形成されており、
前記反射面が、気泡または気孔が露出している面であることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の光反射板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置のバックライト装置や、蛍光灯、白熱灯、ＬＥＤ等を用いた照明器具などに好適に使用される光反射板に関する。
【背景技術】
【０００２】
サイドライト方式の液晶表示装置では、面光源としての機能を得るために、一般的に図４のような構造のバックライト装置を用いている。バックライト装置は、図４に示すように、光反射板１、導光板２および光透過拡散板３が積層して設けられ、これらの側面にランプ４が設けられている。ランプ４の光は導光板２に導かれ、導光板２と光反射板１との界面において拡散反射を繰り返しながら最終的に光透過拡散板３を通ってディスプレイ面へ出射する。
【０００３】
このようなバックライト装置の光反射板としては、従来より、例えば、金属などの基材の表面に金属蒸着膜を堆積して金属鏡面を形成したものが用いられている。同様に、例えば照明器具の笠の部分に関して、光反射率が高いことが要求される場合は、光反射板として、鋼板、アルミニウム板などの金属材料からなるものが用いられている。
【０００４】
ここで、光反射率および光拡散率のさらなる向上や、バックライト装置や照明器具の軽量化等の要請から、近年、微細な気泡または気孔を有する熱可塑性樹脂シートからなる光反射板が注目されている（例えば、特許文献１、特許文献２）。
【０００５】
このような、熱可塑性樹脂シートからなる光反射板は、光源から照射される光に含まれる紫外線に一定時間さらされると、表面が黄変して反射率が低下してしまうという問題がある。また、液晶表示装置のバックライト装置に使用した場合は、表示画面の色合いが変化してしまい、液晶表示装置としての品質が低下する。また、照明器具に用いた場合は、見栄えが悪くなってしまう。
【０００６】
このため、熱可塑性樹脂にベンゾフェノン系化合物やベンゾトリアゾール系化合物、酸化チタン等の紫外線防止剤を添加することや、熱可塑性樹脂シートの表面に紫外線防止剤を塗布することが行われている。
【０００７】
【特許文献１】ＷＯ９７／０１１１７号公報
【特許文献２】特開平７−２３０００４公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、紫外線防止剤は一般に高価であるため、紫外線防止剤を添加または塗布した場合、コストが高くなるという問題があった。また、紫外線防止剤を添加した場合は、黄変を十分に防止できない場合があるという問題もあった。
【０００９】
そこで、本発明は、紫外線による黄変を十分かつ安価に防止することができる光反射板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述の目的を達成するために、本発明に係る光反射板は、微細な気泡または気孔を有する熱可塑性樹脂シートからなる光反射板であって、前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも一方の表面に、気泡または気孔が露出していることを特徴とする。
【００１１】
また、微細な気泡または気孔を有する熱可塑性樹脂シートからなる光反射板であって、前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも一方の表面に、気泡または気孔が露出しており、紫外線防止剤が含まれていないことを特徴とする。
【００１２】
また、微細な気泡または気孔を有する熱可塑性樹脂シートからなる光反射板であって、前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも一方の表面に、気泡または気孔が露出しており、前記熱可塑性樹脂シートの少なくとも前記一方の表面に紫外線防止剤が塗布されていないことを特徴とする。
【００１３】
上記熱可塑性樹脂シートは、平均気泡径が５０μｍ以下、厚さが１００μｍ以上、嵩比重が０．７以下の熱可塑性ポリエステル発泡体からなるシートであることが好ましい。
【００１４】
また、上記熱可塑性樹脂シートは、平均気泡径が１０μｍ以下の熱可塑性ポリエステル発泡体からなるシートであることが好ましい。
【００１５】
また、前記熱可塑性樹脂シートに形成された表層部の除却、または、前記熱可塑性樹脂シートのスライスにより、少なくとも一方の表面に、気泡または気孔を露出させるとよい。
【００１６】
また、上記熱可塑性樹脂シートの他方の面は、気泡または気孔を有しないスキン層であってもよい。
【００１７】
さらに、上記熱可塑性樹脂シートを、凹状の多面または湾曲面の、反射面を有する形状に形成し、気泡または気孔が露出している面を反射面としてもよい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明による光反射板は、紫外線による黄変を十分かつ安価に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態を図１から図３を参照して説明する。
【００２０】
本実施形態による光反射板は、熱可塑性樹脂シートからなる。熱可塑性樹脂シートとしては、平均気泡径が５０μｍ以下の微細な気泡または気孔を有する熱可塑性樹脂シートが好適に用いることができる。さらには、熱可塑性ポリエステル樹脂がより好適に用いられる。熱可塑性ポリエステル樹脂の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられる。ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等に例えばポリカーボネートなどの他の樹脂をブレンドしてもよい。これらの樹脂のうちではポリエチレンテレフタレートが最も好ましい。
【００２１】
熱可塑性樹脂シートは、平均気泡径が５０μｍを超えると、入射光が光反射板の内部まで浸透したり、気泡界面での乱反射の回数が減少したりするため、拡散反射率が低下する傾向がある。また、特に液晶表示装置のバックライト装置においてシート状の光反射板を用いる場合には、光反射板の端部からの光損失により光反射板表面に戻る光量が減少するため、拡散反射率が低下する。平均気泡径は３０μｍ以下であることがより好ましい。なお、平均気泡径が可視光の波長よりも小さくなると入射光が透過するので、平均気泡径は少なくとも可視光の波長以上であることが必要である。なお、平均気泡径はシートの断面のＳＥＭ写真を撮影し、一定断面積内に含まれる気泡の径を測定して平均化することにより求める。
【００２２】
また、光反射板の厚さが１００μｍ未満であると、光反射板背面への光の漏洩が多くなるため１００μｍ以上であることが好ましく、形状保持性を考慮すると、４００μｍ以上であることがより好ましい。
【００２３】
さらに、光反射板の嵩比重が０．７を超える、すなわち気泡率が小さくなると、発泡していない樹脂部分における光吸収や光反射板の透明化による光透過などにより光損失が大きくなるため、０．７以下であることが好ましい。なお、嵩比重は水中置換法により測定する。
【００２４】
光反射板は、一方の表面は、気泡または気孔が露出しており、他方の表面には、気泡または気孔を有しないスキン層が形成されている。そして、気泡または気孔が露出した面が光源からの光を反射する反射面とされている。なお、本実施の形態では、他方の面はスキン層としたが、気泡または気孔が露出していてもよい。
【００２５】
また、光反射板は、その表面に、光反射板の紫外線による黄変を防止するためのベンゾフェノン系化合物やベンゾトリアゾール系化合物、酸化チタン等の紫外線防止剤が塗布されておらず、また、熱可塑性樹脂シート中に紫外線防止剤が含まれてもいない。
【００２６】
なお、照明用に用いる場合に見栄えをさらに良くしたい等、完全に黄変を防止することが要請される場合は、紫外線防止剤を反射板の表面に塗布したり、熱可塑性樹脂シート中に添加してもよいが、少量ですむ。
【００２７】
本発明の光反射板を製造する方法は特に限定されない。ただし、量産性を考慮すると、例えば以下のような方法を用いることが好ましい。すなわち、熱可塑性ポリエステルのシートとセパレータとを重ねて巻くことによりロールを形成し、このロールを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して熱可塑性ポリエステルシートに不活性ガスを含有させ、さらに不活性ガスを含有させた熱可塑性ポリエステルシートを常圧下で加熱して発泡させる、という方法を用いることが好ましい。なお、この方法では、熱可塑性ポリエステルシートとセパレータとからなるロールを、加圧不活性ガス雰囲気中に保持して熱可塑性ポリエステルシートに不活性ガスを含有させる前に、熱可塑性ポリエステルシートに有機溶剤に含有させてもよい。
【００２８】
以下、本発明の光反射板を製造する方法をより詳細に説明する。
【００２９】
（１）まず、熱可塑性ポリエステルシートとセパレータとを重ね合わせて巻くことによりロールを形成する。ここで用いられるセパレータは、不活性ガスや必要に応じて用いられる有機溶剤が自由に出入りする空隙を有し、かつそれ自身への不活性ガスの浸透が無視できるものであればいかなるものでもよい。セパレータとしては、特に樹脂製不織布または金属製の網が好適である。樹脂製不織布としてはポリオレフィン系樹脂またはナイロン系樹脂からなるものが好適である。また、ポリエステル系樹脂からなる不織布でも、繊維が延伸されており不活性ガスが浸透しにくくなっているものであれば、好適に使用できる。金属製の網としては、一般的にワイヤークロスと呼ばれ、平織、綾織、平畳織、綾畳織などの織り方で縦線と横線とが直角方向に編まれているものが好ましい。材質は鉄、銅、アルミ、チタンまたはこれらの合金などが適用可能であるが、価格、寿命を考慮するとステンレス鋼がより好適である。一方、熱可塑性ポリエステルシートは無延伸であることが好ましい。これは、熱可塑性ポリエステルシートが延伸されていると、ガスが十分にシート内に浸透しないため、目的とする発泡シートが得られなくなるためである。
【００３０】
シートに有機溶剤を含有させると、熱可塑性ポリエステルシートの結晶化度を３０％以上にすることができる。この結果、シートの剛性が増大してシート表面にセパレータの跡が残存しにくくなるとともに、不活性ガスの浸透時間を短縮できる。なお、セパレータの種類によってはシート表面にセパレータの跡が残存しないこともあるので、有機溶剤を含有させる処理は必ずしも必要なわけではない。ただし、ガス浸透時間の短縮の観点からは有機溶剤を含有させる処理を実施することが好ましい。
【００３１】
樹脂シートの結晶化度を上げるために用いられる有機溶剤としては、ベンゼン、トルエン、メチルエチルケトン、ギ酸エチル、アセトン、酢酸、ジオキサン、ｍ−クレゾール、アニリン、アクリロニトリル、フタル酸ジメチル、ニトロエタン、ニトロメタン、ベンジルアルコールなどが挙げられる。これらのうち、取り扱い性および経済性の観点からアセトンがより好ましい。
【００３２】
ロールに有機溶剤を含有させる方法としては、有機溶剤中にロールを浸漬する方法、またはロールを有機溶剤の蒸気中に保持する方法が用いられる。後者の方法は、前者の方法と比較して有機溶剤の使用量が少量でよく、しかも熱可塑性ポリエステルシートに添加された添加剤の溶出がほとんどないという点で優れている。
【００３３】
ロールを有機溶剤に浸漬する方法では、処理時間は室温で数時間から十数時間であれば十分であり、それ以上長時間にわたって処理しても樹脂中の有機溶剤の含有量はそれほど増加しない。ロールを有機溶剤の蒸気中に保持して有機溶剤を含有させるときの処理時間は、発泡させる樹脂の種類、シートの厚さによっても異なる。例えば、室温、大気圧においてアセトン蒸気で飽和している密閉容器にポリエチレンテレフタレートからなるロールを入れてアセトンを浸透させる場合、シートの厚さが０．６ｍｍであれば処理時間は２４時間以上、０．９ｍｍであれば４８時間以上であれば十分である。このような処理により、樹脂中のアセトンの含有量は４〜５重量％となる。
【００３４】
なお、予めロールに有機溶剤を含有させてシートの結晶化度を高めた場合には、不活性ガスを多量に含有させることにより結晶化度を高める必要がなくなるので、不活性ガスの浸透時間を短くすることができる。例えば、ポリエチレンテレフタレートシートに二酸化炭素を５８８４．２ｋＰaで浸透させる場合、シートの厚さが０．６ｍｍならば浸透時間は１時間以上、０．９ｍｍならば２時間以上で十分である。
【００３５】
また、ロール状のシートを有機溶剤に浸漬した場合には、次の工程の前に、シートを別に用意したセパレータとともに巻き直して新たにロールを作製してもよい。
【００３６】
（２）次に、以上のようにして形成されたロールを高圧力容器内に入れ、加圧不活性ガス雰囲気中に保持して熱可塑性ポリエステルシートに発泡剤となる不活性ガスを含有させる。不活性ガスとしては、ヘリウム、窒素、二酸化炭素、アルゴンなどが挙げられる。これらのうち、二酸化炭素は熱可塑性ポリエステル中に多量に含有させることができる点で好ましい。不活性ガスの浸透圧力は２９４２．１〜６８６４．９ｋＰa、さらに４９０３．５ｋＰa以上とすることが好ましい。不活性ガスの浸透時間は１時間以上とし、より好ましくは飽和状態になるまでガスを浸透させる。飽和状態になるまでのガス浸透時間およびガス浸透量は、発泡させる樹脂の種類、不活性ガスの種類、浸透圧力およびシートの厚さによって異なる。例えば、ポリエチレンテレフタレートシートに二酸化炭素を５８８４．２ｋＰaで浸透させる場合、シートの厚さが０．６ｍｍならば浸透時間は２４時間以上、０．９ｍｍならば９６時間以上とすることが好ましい。このような条件では、樹脂中の二酸化炭素の含有量は６〜７重量％となる。
【００３７】
（３）さらに、高圧力容器からロールを取り出し、セパレータを取り除きながら、不活性ガスを含有する熱可塑性ポリエステルシートだけを加熱することにより発泡させる。この際、高圧力容器から取り出した後、発泡させるまでの時間を調整することにより、得られる発泡体の嵩比重を調整できる。
【００３８】
具体的には、この時間が長いほど嵩比重の大きな発泡体が得られる。発泡時の加熱温度は、その樹脂のガラス転移点以上で融点以下に設定される。加熱手段としては、熱風循環式発泡炉、オイルバス、溶融塩バスなどが挙げられるが、取り扱い性の観点から熱風循環式発泡炉を用いることが好ましい。熱風循環式発泡炉における発泡条件は、例えば発泡温度を２４０℃程度とし、発泡時間が１〜５分となるような線速度に設定する。その後、炉から出た発泡シートを１５０℃以上に温度調整した熱成形ロールに巻き取り、これを冷却することにより熱可塑性ポリエステル発泡体シートを得る。
【００３９】
（４）得られた熱可塑性ポリエステル発泡体シートは、両面に１０〜３０μｍ程度のスキン層が形成されている。このスキン層は、不活性ガスを含有する熱可塑性ポリエステルシートを加熱して発泡させる過程（上記（３）参照）で、熱可塑性ポリエステルシートを常圧下に置くことにより、不活性ガスが表面から離脱することにより、必ず形成される。図１に示すように、この微細気泡１８を有する熱可塑性ポリエステル発泡体シート２０を厚さ方向の半分の位置で厚さ方向に直交する切断面２２が形成されるように切断（半裁）し、それぞれを光反射板とすることにより、一方の表面から気泡または気孔が露出させる。なお、スライスする場合に、上述のように厚さ方向の半分の位置に限定されるものではなく、適当な位置でスライスしてもよいが、同じ厚さの光反射板を効率よく得るためには、半裁することがこのましい。また、表層部と発泡層との境界部分で切断し、表層部を除去する方法により、本発明の光反射板を得てもよい。ここで、表層部とは、気泡または気孔を有しないスキン層を含め、表面積が十分に大きくなり、また十分に光を反射可能な所定量以上の気泡を有していない部分をいう。また、表面積が十分に大きくなり、また十分に光を反射可能な所定量以上の気泡を有している層を発泡層あるいは気孔含有層とする。そして、表層部を除却するに当たっては、少なくとも表層部が除却されていればよく、発泡層を含んで除却されていてもよい。
【００４０】
なお、上述のような不活性ガスを含有させた熱可塑性ポリエステルシートを常圧下で加熱して発泡させる方法以外に、押し出し成形により得られる熱可塑性ポリエステル発泡体シートや、ポリエステル中に非相溶なポリマーを分散させ、これを１軸または２軸延伸する際に非相溶ポリマー粒子の周りにボイド（気孔）を形成させたポリエステルシートであっても、表面に気泡または気孔を所定量以上含まない表層部が形成されるため、この表層部を除去して反射面に気泡または気孔を露出させるとよい。
【００４１】
上述したような方法により得られる光反射板は、紫外線防止剤を用いなくても、所定時間以上紫外線にさらされることによる反射面の黄変が十分に低減される。これは、反射面に気泡または気孔が露出しているおり、表面積が非常に大きく、紫外線照射時に光反射板が受ける単位面積当たりのエネルギーが小さいことによるものと考えられる。また、次のような理由も考えられる。すなわち、微細発泡した熱可塑性樹脂シートは、気泡または気孔熱可塑性樹脂シートと異なり紫外線を強く反射する性質がある。ここで、微細発泡した熱可塑性樹脂シートが気泡または気孔を有しないスキン層を表面に有する場合は、スキン層は、光源から出射された紫外線と、スキン層の内側に存在する発泡層（気孔含有層）により反射された紫外線との影響により大きく変色するものと考えられる。これに対して、表面に気泡または気孔が露出している場合は、紫外線を反射し、紫外線の影響が非常に小さく、黄変が低減されるものと考えられる。さらに、気泡（空隙）以外の部分である隔壁部が、紫外線の影響で黄変したとしても、表面に気泡または気孔が露出しているため、気泡または気孔と空気の界面で光が乱反射を起こし白濁化して見えるものとも考えられる。
【００４２】
以上より、本発明による光反射板は、紫外線による黄変を十分かつ安価に防止することができる。
【００４３】
なお、本発明の光反射板の形状は特に限定されない。例えば、上記のような方法で得られたシートのままの形状で、液晶表示装置のサイドライトを面光源として機能させるための光反射板として用いることができる。
【００４４】
また、上記のようにして得られたシートを光源の周囲を部分的に囲むような形状、例えば凹状の多面または湾曲面の反射面を有する形状に成形することにより、照明器具用の光反射板を得ることができる。この成形方法としては、例えば雌雄の金型を配したプレス成形機を用い、熱可塑性ポリエステル発泡体シートの温度が２００〜２４０℃となるような加熱条件でプレス成形する方法が用いられる。
【００４５】
照明器具用の光反射板の形態は、例えば図２または図３に示すようなものである。図２においては、凹状多面の反射面を有する光反射板１１の中央部にランプ１３が取付けられ、ランプ１３の周囲が光反射板１１の反射面で囲まれている。この場合、光反射板１１は筐体を兼ねている。また、図３においては、光反射板１１の外側にさらに筐体１２が設けられている。なお、光反射板１１の反射面は滑らかな湾曲面にしてもよい。
【実施例】
【００４６】
以下、本発明を実施例および比較例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものでない。
【００４７】
（実施例１）
厚さの異なるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートと、セパレータとしてオレフィン系不織布とを用意した。ＰＥＴシートとオレフィン系不織布とを重ねて、ＰＥＴシートの表面同士が接触する部分がないように巻いてロールを作製した。このロールを室温、大気圧においてアセトン蒸気中に４８時間保持した後、取り出した。このロールを高圧力容器に入れ、５８８４．２ｋＰaの炭酸ガスを２時間浸透させた。次に、高圧力容器からロールを取り出し、オレフィン系不織布のセパレータを取り除きながらＰＥＴシートだけを２４０℃に設定した熱風循環式発泡炉に発泡時間が１分になるように連続的に供給して発泡させた。得られた発泡シートの厚さは１．０ｍｍであった。このとき、ロールを高圧力容器から取り出してから発泡させるまでの時間を調整することにより、発泡体の嵩比重を調整した。その後、得られた発泡体シートを半裁することにより、光反射板を得た。得られた光反射板の厚さは０．５ｍｍ、嵩比重は０．３４、平均気泡径は１０μｍであった。
【００４８】
（実施例２）
厚さの異なるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートと、セパレータとしてオレフィン系不織布を用意した。このＰＥＴシートは気泡径を調節するために実施例１で用意したものと異なる添加剤が含まれているものである。実施例１と同様にして、厚さ０．７ｍｍの発泡シートを得、発泡体の嵩比重を調整した後、これを半裁して光反射板を得た。得られた光反射板の厚さは０．４ｍｍ、嵩比重は０．４７、平均気泡径は０．３μｍであった。
【００４９】
（比較例１）
得られた発泡体シート半裁しないこと以外は、実施例１と同様な方法により光反射板を作製した。得られた光反射板の厚さは１．０ｍｍ、嵩比重は０．３４、平均気泡径は１０μｍであった。
【００５０】
（比較例２）
得られた発泡体シートを半裁しないこと以外は、実施例２と同様な方法により光反射板を作製した。得られた光反射板の厚さは０．７ｍｍ、嵩比重は０．４７、平均気泡径は０．３μｍであった。
【００５１】
上記実施例及び比較例について、岩崎電気株式会社製のアイスーパーＵＶテスターを用い、反射面から２４０ｍｍの位置から１００ｍＷ/ｍ２の強度の紫外線を、反射面に対して１６時間照射し、照射前と照射後の反射面の色差ΔＥ（L＊a＊b＊表色系）を測定した。測定結果を表１に示す。
【００５２】
【表１】
2010152035.tif 000003
【００５３】
ΔＥ値が１７以下であれば、たとえば、現在の液晶テレビジョンの動作保障時間内において画面の輝度を低下させたり画面の色合いを変化させたりすることはない。
【００５４】
表１に示すように、実施例１及び実施例２では、ΔＥ値が１７以下であり、反射板として黄変が十分に低減できている。これに対して、比較例１及び２では、液晶テレビジョンのバックライト装置の反射板として実用に耐えない。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の光反射板の製造方法の一例を示す模式的断面図である。
【図２】照明器具用の光反射板の一例を示す断面図である。
【図３】照明器具用の光反射板の他の例を示す断面図である。
【図４】サイドライト方式の液晶表示素子におけるバックライト装置の断面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１１  光反射板
１２  筐体
１３  ランプ
２０  熱可塑性ポリエステル発泡体シート
２２  切断面
【図１】
2010152035.tif 000004
【図２】
2010152035.tif 000005
【図３】
2010152035.tif 000006
【図４】
2010152035.tif 000007