(57)【要約】【課題】タイヤ成形体の外周にトレッド部材を容易に曲げ変形させて貼り付け、生産効率を高めつつ貼付歪みを低減させる。【解決手段】タイヤ成形体Ｔへの貼付時に曲げ変形を受けるトレッド部材１０の側部の貼付面１０Ｈに、先細り状に斜めに切り込む溝Ｋ１、Ｋ２を形成する。トレッド部材１０をタイヤ成形体Ｔの外周に配置した後、外周側からローラＲにより幅方向内側から外側に向かって押圧し、トレッド部材１０を曲げ変形させて貼付面１０Ｈの全体をタイヤ成形体Ｔの外周面に貼り付ける。その際、トレッド部材１０の溝Ｋ１、Ｋ２を溝底側から次第に縮小させて、変形に伴う貼付歪みを吸収しながら、トレッド部材１０の側部をタイヤ成形体Ｔ側に曲げ変形させ、溝Ｋ１、Ｋ２内や部材間のエアを排出しつつ、トレッド部材１０の側部をショルダ部ＳＨの外周に沿って貼り付ける。【選択図】          図２
2010064375.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ成形体の外周にトレッド部材を側部を曲げ変形させて貼り付けて生タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、
曲げ変形を受けるタイヤ成形体への貼付面に先細り状に切込まれた溝を有するトレッド部材をタイヤ成形体の外周に配置する工程と、
トレッド部材を外周側から押圧して貼付面の溝を次第に縮小させつつ曲げ変形させてタイヤ成形体の外周に貼り付ける工程と、
を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたタイヤ製造方法において、
前記貼り付ける工程は、貼付面の溝を溝底側から縮小させてタイヤ成形体に貼り付けられるまでに閉口させることを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたタイヤ製造方法において、
前記貼り付ける工程は、トレッド部材の少なくとも曲げ変形を受ける側部を、トレッド部材の幅方向内側から外側に向けて順に曲げ変形させてタイヤ成形体の外周に貼り付けることを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載されたタイヤ製造方法において、
貼付面の溝が、貼付面からトレッド部材の幅方向内側に向かって斜めに切込まれて形成されていることを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載されたタイヤ製造方法において、
貼付面の溝は、溝底位置が貼付面への開口位置よりもトレッド部材の幅方向内側に設けられていることを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載されたタイヤ製造方法において、
貼付面の溝が、トレッド部材の押出時に同時に貼付面に形成されることを特徴とするタイヤ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形途中のタイヤ成形体の外周にトレッド部材（トレッドゴム）を貼り付けて生タイヤ（グリーンタイヤ）を成形するタイヤ製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、一般に、未加硫ゴム等からなる各種のタイヤ構成部材により生タイヤを成形した後、タイヤ加硫機の加硫モールド内に収納されて加硫成型して製造される。この生タイヤの成形時に、従来、タイヤ成形体の外周上に未加硫ゴムからなるトレッド部材を配置し、それらをステッチングする等して貼り合わせて所定形状及び構造の生タイヤを成形することが行われている。
【０００３】
図３は、この従来の生タイヤの成形手順の例を示す要部模式図であり、各成形時の状態を、トレッド部材の幅方向（図では左右方向）の断面図等により概略的に順に示している。
この生タイヤの成形時には、図示のように、まず、膨出させたタイヤ成形体Ｔ（図では、その外周側の部分を点線で示す）のタイヤ赤道面ＣＬを含むセンタ部の外周に、センタトレッド部材８１（図３Ａ参照）を周方向の全体に亘って配置する。このセンタトレッド部材８１は、断面台形状をなし、その尖った端部を含む両側部がタイヤ成形体Ｔから離れた状態で配置される。
【０００４】
次に、一対のローラＲをセンタトレッド部材８１に押し付けて幅方向の内側から外側に向けて各々移動等させて、回転するローラＲによりセンタトレッド部材８１をタイヤ成形体Ｔへ押圧してステッチングする。これにより、部材間のエアを抜きながら、センタトレッド部材８１をタイヤ成形体Ｔの外周形状に沿って曲げ変形（図３Ｂ参照）させ、その貼付面８１Ｈをタイヤ成形体Ｔのショルダ部ＳＨを含む外周面に貼り付ける。続いて、断面三角形状のサイドトレッド部材８２を、センタトレッド部材８１の両端部に重ね合わせて配置し、同様に外周から押圧して、サイドトレッド部材８２を曲げ変形させつつ、その貼付面８２Ｈを、タイヤ成形体Ｔのショルダ部ＳＨにエアを抜きながら貼り付ける。
【０００５】
このように、従来は、トレッド部材８１、８２を、貼付場所毎に複数に分割して順に貼り付けることで、ショルダ部ＳＨへも大きく曲げ変形させずに貼り付け、ショルダ部ＳＨの径差に起因する部材の大変形と、それに伴う貼付歪みを低減させて、タイヤ（特に、径差の大きい大型タイヤ）を製造する。しかしながら、このように分割されたトレッド部材８１、８２を別途貼り付けると、それぞれの形成や準備、及び貼付作業に各々手間や時間を要するため、作業工数が増加して、作業効率や生産効率が低くなる。同時に、貼付作業の増加に応じて、各トレッド部材８１、８２の表裏面を間違えて貼り付けてしまう恐れも大きくなる。
【０００６】
そこで、従来、両トレッド部材８１、８２を予め一体に形成して、これら分割に伴う問題に対処し、生タイヤ成形の効率を向上等させることも行われている。ところが、このようにすると、上記したショルダ部ＳＨの径差に起因するトレッド部材８１、８２の貼付歪みが増加するという、問題が生じる。
【０００７】
図４は、この一体化したトレッド部材８１、８２について説明するための模式図であり、タイヤ赤道面ＣＬを挟んだ一方側を拡大して示す要部断面図である。
ここでは、図示のように、両トレッド部材８１、８２を予め一体形成して、１つの断面台形状のトレッド部材８０を準備し、このトレッド部材８０をタイヤ成形体Ｔの外周（図４Ａ参照）に配置する。続いて、上記と同様に、トレッド部材８０を、外周からローラＲにより押圧して側部を曲げ変形（図４Ｂ参照）させ、その貼付面８０Ｈの全体をタイヤ成形体Ｔの外周に貼り付ける。
【０００８】
その際、このトレッド部材８０では、押圧前の側部とショルダ部ＳＨとの間隔が広く、ショルダ部ＳＨへの貼り付けに大きな曲げ変形を要するため、貼付歪みが大きくなる。これに伴い、圧縮変形を受ける貼付面８０Ｈ側にシワが発生することがあり、シワ内とタイヤ成形体Ｔとの間にエアが抜けずに残って、エア溜まり（エア入り）の要因になる恐れがある。特に、両トレッド部材８１、８２の境界付近（図のＰ１領域）と、トレッド部材８０の幅方向の端部に近いサイドトレッド部材８２の突端側（図のＰ２領域）とで、曲げ変形が大きくなってシワが生じ易くなる傾向があり、エア溜まりが発生する恐れも大きくなる。また、貼付歪みの影響を受けて、部材間の接着力の経時的な変化により、両トレッド部材８１、８２の剥がれに対する抵抗が変化し易くなる恐れもある。
【０００９】
これに対し、従来、トレッド部材８０の曲げ変形を受ける部分の内外両面に、断面矩形状の複数の凹溝を形成して曲げ変形に対する剛性を低くし、タイヤ成形体Ｔ及びショルダ部ＳＨへの貼付時の曲げ変形を容易にして、貼付歪みを緩和させたタイヤ製造方法も知られている（特許文献１参照）。
【００１０】
しかしながら、このようにトレッド部材８０の外周面に凹溝を形成すると、加硫時の加硫モールドとの間で凹溝内にエアが閉じ込められ、エアが残留してエア溜まりを発生させる懸念がある。また、トレッド部材８０の貼付面８０Ｈに単純に凹溝を形成しただけでは、押圧時に凹溝間のゴムが座屈する等して、凹溝内にエアを排出できずに閉じ込めてしまい、エア溜まりが生じ易くなる恐れもある。
【００１１】
【特許文献１】特開２００７−３０２９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、タイヤ成形体の外周にトレッド部材を容易に曲げ変形させて貼り付け、生産効率を高めつつ貼付歪みを低減させるとともに、貼付時のエアの排出効果を高めてエア溜まりの発生を抑制することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、タイヤ成形体の外周にトレッド部材を側部を曲げ変形させて貼り付けて生タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、曲げ変形を受けるタイヤ成形体への貼付面に先細り状に切込まれた溝を有するトレッド部材をタイヤ成形体の外周に配置する工程と、トレッド部材を外周側から押圧して貼付面の溝を次第に縮小させつつ曲げ変形させてタイヤ成形体の外周に貼り付ける工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、タイヤ成形体の外周にトレッド部材を容易に曲げ変形させて貼り付けることができ、生産効率を高めつつ貼付歪みを低減できるとともに、貼付時のエアの排出効果を高めてエア溜まりの発生を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明のタイヤ製造方法の一実施形態について図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ製造方法は、上記した従来のタイヤと同様に、タイヤ成形体（生タイヤを成形する途中段階の被成形体）の外周に、タイヤの外周面を構成するトレッド部材を、その側部を曲げ変形させて貼り付けて生タイヤを成形する。ただし、ここでは、トレッド部材に所定の溝を形成して、タイヤ成形体との間のエアを確実に排出しつつ、容易にトレッド部材を曲げ変形させる。
【００１６】
なお、本実施形態で製造するタイヤは、一対のビードコアや、その間に延びるカーカスプライ、カーカスプライの外周側のベルト、その外周側に設けられたトレッド部材から形成されるトレッドゴム等を備える空気入りタイヤである。
【００１７】
図１は、本実施形態のトレッド部材を模式的に示す断面図であり、その長手方向（図では紙面前後方向）と直交する幅方向（図では左右方向）（以下、単に幅方向という）の断面のタイヤ赤道面（中心線）ＣＬを挟んだ一方側を拡大して示す。
このトレッド部材１０は、タイヤ赤道面ＣＬを中心に左右対称に構成され、上記した従来のトレッド部材８０（図４参照）と同様に、図示のように、タイヤ成形体のセンタ部の外周に配置されるセンタトレッド部材１１と、その両端部に配置されてタイヤ成形体のショルダ部に主に貼り付けられるサイドトレッド部材１２とからなる。また、トレッド部材１０は、断面台形状のセンタトレッド部材１１（図４に示すセンタトレッド部材８１参照）と、その両側面の傾斜面に重なる断面略平行四辺形状のサイドトレッド部材１２とが一体に形成されている。これにより、トレッド部材１０は、全体として、両端部が断面略三角形状をなし、その側面が外周側（図では上側）を向いた傾斜面となる、横長な断面略台形状に形成される。
【００１８】
加えて、このトレッド部材１０では、より広い平面状に形成された下面がタイヤ成形体への貼付面１０Ｈであり、そのタイヤ成形体への貼付時に曲げ変形を受ける領域に、先細り状に切り込まれた少なくとも１つの溝Ｋを有する。貼付面１０Ｈは、タイヤ成形体側に向けて配置されて、その外周に貼り付けられる内面であり、センタトレッド部材１１の貼付面１１Ｈと、サイドトレッド部材１２の貼付面１２Ｈとからなる。溝Ｋは、この貼付面１０Ｈの所定位置に開口し、溝底に向かって徐々に狭くなる断面三角形状や楔状、又は弧状等をなし、トレッド部材１０の長手方向に連続して延びるように形成されている。また、溝Ｋは、トレッド部材１０の曲げ変形を受ける範囲に配置され、その曲げ変形に対する剛性を低下させる機能を有する。
【００１９】
本実施形態では、この溝Ｋを、タイヤ成形体のショルダ部へ貼り付けられて最も曲げ変形を受けるトレッド部材１０の側部に、トレッド部材１０の幅方向に離して複数（図では２つ）配置するとともに、それぞれ溝底が鋭角な断面三角形状に形成している。また、ここでは、２つの溝Ｋ（Ｋ１、Ｋ２）を、上記した特に曲げ変形と貼付歪み（図４参照）が大きくなり、貼付面１０Ｈにシワ等が生じ易い、両トレッド部材１１、１２の境界と、サイドトレッド部材１２の突端側の貼付面１２Ｈとに各々形成している。併せて、これら貼付面１０Ｈの溝Ｋを、貼付面１０Ｈ（開口部）からトレッド部材１０の幅方向内側に向かって斜め（図では、左斜め上方）に切り込んで形成している。これにより、各溝Ｋの溝底（切込み端の頂点）位置を、貼付面１０Ｈへの開口位置よりもトレッド部材１０の幅方向内側に設け、開口部の幅方向内側縁部に対して溝底をタイヤ赤道面ＣＬ側に位置させている。更に、各溝Ｋを、その開口部の幅方向外側縁部が、トレッド部材１０の大きく曲げ変形を受ける領域よりも幅方向外側となるように形成している。
【００２０】
以上説明したトレッド部材１０は、例えば、その断面形状に対応する形状の開口部を有する口金を押出機のゴム押出口に設け、押出機により、混練等した未加硫ゴムを口金開口部から押し出すことで、同一の断面形状に連続して形成される。その際、口金開口部の溝Ｋに対応する各位置に、溝Ｋの断面形状に合わせた三角形状の突起を斜めに配置し、貼付面１０Ｈの溝Ｋを、この口金により、トレッド部材１０の押出時に同時に貼付面１０Ｈに連続して押出方向に形成する。
【００２１】
次に、このように形成したトレッド部材１０を用いて、生タイヤを成形する手順について説明する。
図２は、この生タイヤの成形手順を示す要部模式図であり、各成形時の状態を、トレッド部材１０の幅方向の断面図等により概略的に順に示している。また、図２では、図１に対応してタイヤ赤道面ＣＬを挟んだ一方側を拡大して示している。
【００２２】
生タイヤの成形時には、まず、成形ドラム等からなるタイヤ成形装置により、カーカスプライ等のタイヤ構成部材を組み合わせて筒状のバンドを形成し、図示のように、その中央部を膨出させて環状のタイヤ成形体Ｔ（図では、その外周側の部分を点線で示す）を形成する。次に、タイヤ成形体Ｔ（図２Ａ参照）の外周に、ベルトを間に挟む等して、溝Ｋを有するトレッド部材１０を周方向の全体に亘って筒状に、かつ、貼付面１０Ｈをタイヤ成形体Ｔ側に向けてタイヤ赤道面ＣＬを中心に略対称に配置する。その際、トレッド部材１０は、中央部側（センタトレッド部材１１）がタイヤ成形体Ｔのセンタ部の外周に接触し、サイドトレッド部材１２を含む幅方向の両側部がタイヤ成形体Ｔから離れた状態に配置される。
【００２３】
次に、タイヤ赤道面ＣＬを挟んだ両側で、回転自在なローラＲをトレッド部材１０の外周に所定圧力で押し付け、同時に、タイヤ成形体Ｔを回転させて、ローラＲにより、トレッド部材１０の中央部を押圧してステッチングし、その範囲の貼付面１０Ｈをタイヤ成形体Ｔの外周面に貼り付ける。続いて、各ローラＲを、トレッド部材１０へ押し付けて回転させながら、その外周面に沿って幅方向の外側に向けて移動させ、このローラＲにより、トレッド部材１０をタイヤ成形体Ｔへ押圧して、中央部側から側部及び側端まで曲げ変形（図２Ｂ参照）させる。
【００２４】
このように、トレッド部材１０を順に外周側から押圧し、その少なくとも曲げ変形を受ける側部を、トレッド部材１０の幅方向内側から外側に向けて順に曲げ変形させて、タイヤ成形体Ｔの外周に貼り付ける。その際、トレッド部材１０を、貼付面１０Ｈの溝Ｋを中心に折り曲げるようにして変形させ、各溝Ｋを溝底側から貼付面１０Ｈに向けて次第に縮小させて、対向する溝壁同士を溝底側から順に接触させる。以降、トレッド部材１０の曲げ変形の進行に伴い、各溝Ｋを溝底側から順に狭くして、その開口部を含む範囲の貼付面１０Ｈがタイヤ成形体Ｔへ貼り付けられるまでに、それぞれの溝Ｋを内部から開口部まで閉じて閉口させる。このようにして、トレッド部材１０を、その溝Ｋを次第に縮小させつつタイヤ成形体Ｔ側に曲げ変形させ、各溝Ｋの全体を閉口させて、貼付面１０Ｈの全体をタイヤ成形体Ｔの外周に貼り付ける。
【００２５】
その結果、トレッド部材１０は、タイヤ成形体Ｔの外周形状に沿って曲げ変形を受け、変形が小さい中央部に対し、センタトレッド部材１１の端部からサイドトレッド部材１２までの側部が大きく変形して、同範囲の貼付面１０Ｈがショルダ部ＳＨの外周面に貼り付けられる。また、ここでは、トレッド部材１０は、ローラＲの押圧位置の移動に伴い、まず、幅方向内側の溝Ｋ１の部分で、続いて、外側の溝Ｋ２の部分で折り曲げられ、各溝Ｋ１、Ｋ２の順に閉口しつつ段階的に側部の折り曲げ及び曲げ変形が進行する。このようにして、トレッド部材１０は、幅方向内側から外側へ向かって、各溝Ｋ内のエアが順に排出されながら、貼付面１０Ｈとタイヤ成形体Ｔとの間のエアも幅方向外側に排出され、部材間のエアを抜きつつ、側部の貼付面１０Ｈがショルダ部ＳＨの外周面に貼り付けられる。
【００２６】
以上説明した本実施形態のタイヤ製造方法では、トレッド部材１０を分割せずにタイヤ成形体Ｔへ一度に貼り付けるため、分割（図３参照）した場合に比べて、トレッド部材１０の形成・準備作業や、その貼付作業の手間や時間、及び作業工数を削減でき、作業効率や生産効率を向上させることができる。同時に、トレッド部材１０の表裏面を間違えて貼り付ける事態も生じ難くなり、トレッド部材１０の貼り間違えを抑制することもできる。
【００２７】
また、曲げ変形を受けるトレッド部材１０の貼付面１０Ｈに溝Ｋを形成したため、その曲げ変形に対する剛性が低下して、タイヤ成形体Ｔ及びショルダ部ＳＨへの貼付時にトレッド部材１０が変形し易くなり、トレッド部材１０のステッチング性（押圧による曲げ変形の容易性）が高くなる。その結果、トレッド部材１０の貼付や生タイヤの成形が容易になるとともに、トレッド部材１０をタイヤ成形体Ｔへ確実に貼り付けることもでき、それらの間にエア溜まり等が生じるのを抑制することができる。併せて、ここでは、トレッド部材１０の外周面には溝を形成しないため、加硫時に、生タイヤのトレッド部材１０と加硫モールドとの間にエアが閉じ込められてエア溜まりが発生するのを抑制することができる。
【００２８】
加えて、この溝Ｋを先細り状に切込む形状に形成して、トレッド部材１０を押圧により溝Ｋを次第に縮小させつつ曲げ変形させるため、トレッド部材１０を、より小さい抵抗で容易に曲げ変形させて確実に貼り付けることができる。同時に、各溝Ｋ間のゴムに座屈が生じることもなく、溝Ｋ内のエアが排出し易くなるため、溝Ｋ内や、貼付面１０Ｈとタイヤ成形体Ｔとの間のエアの排出を容易かつ確実に行うことができ、エア溜まりの発生を効果的に抑制できる。また、この溝Ｋにより、トレッド部材１０をタイヤ成形体Ｔ側へ容易かつ無理なく曲げ変形できるとともに、溝Ｋの縮小によりトレッド部材１０に生じる歪みを吸収できるため、ショルダ部ＳＨの径差による大変形等に起因するトレッド部材１０の貼付歪みを緩和して低減することができる。これに伴い、貼付時に圧縮変形を受ける貼付面１０Ｈにシワが生じてエアが残るのを防止でき、押圧時のエア溜まりの発生を一層確実に抑制できる。併せて、貼付歪みの影響を低減させて、トレッド部材１０の貼付面１０Ｈを、広範囲で確実にタイヤ成形体Ｔへ貼り付けられ、更に、部材間の接着力が経時的に変化しても、トレッド部材１０の剥がれに対する抵抗が変化し難くなり、その低下を抑制することもできる。
【００２９】
従って、本実施形態によれば、タイヤ成形体Ｔの外周にトレッド部材１０を容易に曲げ変形させて貼り付けることができ、生産効率を高めつつ貼付歪みを低減できるとともに、貼付時のエアの排出効果を高めてエア溜まりの発生を抑制することができる。また、ここでは、貼付面１０Ｈの溝Ｋを、溝底側から順に縮小させてタイヤ成形体Ｔへの貼付までに閉口させるため、溝Ｋ内のエアを溝底から順に排出してより確実な排出が可能となり、かつ、溝Ｋにエアが閉じ込められてエア溜まりが発生するのを抑制することもできる。その際、トレッド部材１０の少なくとも曲げ変形を受ける側部を、トレッド部材１０の幅方向内側から外側に向けて順に曲げ変形させてタイヤ成形体Ｔの外周に貼り付けることで、トレッド部材１０をショルダ部ＳＨの径差に応じて無理なく順に曲げ変形させて、確実、正確に貼り付けることができる。同時に、それらの間にエアが閉じ込められずに幅方向外側に排出しながら貼り付けを進行でき、エア溜まり発生の抑制効果を確実に発揮させることもできる。
【００３０】
ここで、貼付面１０Ｈの溝Ｋは、例えば貼付面１０Ｈからトレッド部材１０の厚さ方向に向かって切り込んで形成する等、それぞれのトレッド部材１０の断面形状や曲げ変形の仕方等に応じて、溝Ｋからのエアの排出とトレッド部材１０の曲げ変形とを確実に行えるように各々形成すればよい。ただし、この溝Ｋは、溝底から開口部へ向かう溝内部の開口方向を、幅方向内側から順に曲げ変形を受けるトレッド部材１０の変形の方向に合わせて形成するのが、より望ましい。即ち、溝Ｋは、溝底位置を貼付面１０Ｈへの開口位置よりもトレッド部材１０の幅方向内側に設け、或いは、貼付面１０Ｈからトレッド部材１０の幅方向内側に向かって斜めに切り込んで形成するのが望ましい。
【００３１】
このようにすることで、トレッド部材１０の押圧時に、先に曲げ変形を受ける部分に溝Ｋの溝底が位置するため、トレッド部材１０が、溝Ｋを溝底側から順に縮小させて、その溝壁同士を次第に接近させつつ曲げ変形する。その結果、トレッド部材１０が、溝Ｋを次第に消滅させるようにしてタイヤ成形体Ｔの外周形状に合わせて無理なく容易に変形し、その貼付面１０Ｈをタイヤ成形体Ｔへ確実かつ強く貼り付けることができる。同時に、開口部が塞がれることなく、溝Ｋが溝底から消滅するため、その内部のエアを外に向かって円滑、確実に排出でき、エア排出効果を確実に確保することもできる。併せて、トレッド部材１０の段階的な折り曲げがより着実に進行して、タイヤ成形体Ｔの径差による歪みを吸収する効果と、エアを順に排出する効果とが一層大きくなる。
【００３２】
なお、この溝Ｋは、トレッド部材１０の製造後に貼付面１０Ｈに形成するようにしてもよいが、トレッド部材１０の押出時に同時に口金により貼付面１０Ｈに形成した場合には、同じ断面形状に安定して、かつ容易に形成することができる。また、溝Ｋの断面形状、幅、深さ、貼付面１０Ｈへの形成位置、又は、形成数は、トレッド部材１０が受ける曲げ変形の程度等に応じて、その貼付歪みを緩和できるように、それぞれに応じて設定すればよい。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本実施形態のトレッド部材を模式的に示す断面図である。
【図２】本実施形態の生タイヤの成形手順を示す要部模式図である。
【図３】従来の生タイヤの成形手順の例を示す要部模式図である。
【図４】従来の一体化したトレッド部材の模式図である。
【符号の説明】
【００３４】
１０・・・トレッド部材、１０Ｈ・・・貼付面、１１・・・センタトレッド部材、１２・・・サイドトレッド部材、ＣＬ・・・タイヤ赤道面、Ｋ・・・溝、Ｒ・・・ローラ、ＳＨ・・・ショルダ部、Ｔ・・・タイヤ成形体。
【図１】
2010064375.tif 000003
【図２】
2010064375.tif 000004
【図３】
2010064375.tif 000005
【図４】
2010064375.tif 000006