(57)【要約】【課題】シート状カーカスプライ部材を円環状に形成したときの両端の接合部分がユニフォーミティに及ぼす悪影響を効果的に低減することのできるタイヤの製造方法を提供する。を提供する。【解決手段】カーカスプライ部材１０を形成するに際し、補助糸２を用いて配列されたコード１よりなるタイヤ１本分のコードシート３の両端を突き合わることにより接合して環状コードシート３を形成するとともに、前記コードシート３より長い１対のゴムシート４ａ、４ｂをコードシート３の両面にそれぞれ接着し各ゴムシートの両端を重ね合わせて接合する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
１対のゴムシート間にコードを配列してなるカーカスプライを有する空気入りタイヤの製造方法において、
カーカスプライ部材を形成するに際し、補助糸を用いて配列されたコードよりなるタイヤ１本分のコードシートの両端を突き合わることにより接合して環状コードシートを形成するとともに、前記コードシートより長い１対のゴムシートを前記コードシートの両面にそれぞれ接着し各ゴムシートの両端を重ね合わせて接合することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記カーカスプライ部材を、生タイヤを成型するドラムとは別のカーカスプライ部材形成用ドラム上にて形成することを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記カーカスプライ部材形成用ドラム上で形成した環状のカーカスプライ部材の少なくとも前記ゴムシートの接合部分のそれぞれを予備的に架橋させた後、この環状カーカスプライ部材全体を拡径して成型ドラム上に配置する請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１対のゴムシート間にコードを配列してなるカーカスプライを有する空気入りタイヤの製造方法に関し、特に、ユニフォーミティを向上させることのできるものに関する。
【背景技術】
【０００２】
コードを１方向に配列してなるカーカスプライを有する空気入りタイヤの従来からの製造方法は、生タイヤを形成するに際して、生タイヤを成型するタイヤ成型ドラム上でインナーライナゴムやカーカスプライ部材等のタイヤ構成部材を順次巻き付けてゆくことが行われており、この中で、カーカスプライ部材は、例えば図１に平面模式図で示すように補助糸２を用いて配列されたコード１よりなるタイヤ１本分のコードシート３の両面を、図２に断面模式図で示すように１対のゴムシート４で挟み込んだシート状のカーカスプライ部材９０を予め準備し、このカーカスプライ部材９０を、インナーライナ６を周上に配置したタイヤ成型ドラム５上に巻き付けて形成される（例えば、特許文献１参照。）。なお、図１〜３において、Ｌは、カーカスプライ部材の長さ方向、すなわち、コードシート３あるいはゴムシート４の長さ方向を表す。
【特許文献３】特開平０５−２４６２０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
そして、シート状のカーカスプライ部材９０をタイヤ成型ドラム５上に巻き付けるに際しては、その長さ方向Ｌの両端９１を確実に接合するため、図４に接合部分を拡大した模式図で示すように、カーカスプライ部材９０の両端を重ね合わせることが行われる。この場合の重ね合わせ部分は、他の部分より厚さｔだけ厚くなってしまい、この周方向における不均一さは当然ながらタイヤユニフォーミティに悪影響を及ぼす。
【０００４】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、シート状カーカスプライ部材を円環状に形成したときの両端の接合部分がユニフォーミティに及ぼす悪影響を効果的に低減することのできるタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
＜１＞は、１対のゴムシート間にコードを配列してなるカーカスプライを有する空気入りタイヤの製造方法において、
カーカスプライ部材を形成するに際し、補助糸を用いて配列されたコードよりなるタイヤ１本分のコードシートの両端を突き合わることにより接合して環状コードシートを形成するとともに、前記コードシートより長い１対のゴムシートを前記コードシートの両面にそれぞれ接着し各ゴムシートの両端を重ね合わせて接合することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【０００６】
＜２＞は、＜１＞において、前記カーカスプライ部材を、生タイヤを成型するドラムとは別のカーカスプライ部材形成用ドラム上にて形成することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【０００７】
＜３＞は、＜２＞において、前記カーカスプライ部材形成用ドラム上で形成した環状のカーカスプライ部材の少なくとも前記ゴムシートの接合部分のそれぞれを予備的に架橋させた後、この環状カーカスプライ部材全体を拡径して成型ドラム上に配置する空気入りタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
＜１＞によれば、カーカスプライ部材を形成するに際し、補助糸を用いて配列されたコードよりなるタイヤ１本分のコードシートの両端を突き合わることにより接合して環状コードシートを形成するとともに、前記コードシートより長い１対のゴムシートを前記コードシートの両面にそれぞれ接着し各ゴムシートの両端を重ね合わせて接合するので、コードシートの接合部分には重ね合わせ部分がないこと、また、ゴムシートの接合部分は、両端を確実に接着保持するために両端を重ね合わせて接合する必要があるが、外周側のゴムシートと内周側のゴムシートとで接合部分の周方向位置をずらすことにより、重ね合わせる部分の、他の部分に対する厚さの増加を、ゴムシート１枚分だけに抑えることができ、従来の製造方法においては、カーカスプライ部材の接合部分の、他の部分に対する厚さの増加はカーカスプライ部材の総厚さｔであるのに対比して大幅に低減することができ、このことによってタイヤユニフォーミティへの悪影響を最小限に抑制することができる。
【０００９】
＜２＞によれば、カーカスプライ部材を、生タイヤを成型するドラムとは別のカーカスプライ部材形成用ドラム上にて形成するので、既存のタイヤ成型ドラムを改造する必要がなくなる。
【００１０】
＜３＞によれば、カーカスプライ部材形成用ドラム上で形成した環状カーカスプライ部材を成型ドラム上に配置する際これを拡径するので、タイヤ成型ドラム径を環状カーカスプライ部材の径よりも予め小さくしておく必要がなくなる。また、環状カーカスプライ部材のタイヤ成型ドラムへの配置に先立って、この部材におけるゴムシートの少なくとも接合部分を予備的にに架橋させるので、環状カーカスプライ部材を拡径した際に接合部分が開いてしまうのを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明のタイヤの製造方法におけるカーカスプライ部材の形成は、補助糸を用いて配列されたコードよりなるタイヤ１本分のコードシートの両端を突き合わることにより接合して環状コードシートを形成するとともに、前記コードシートより長い１対のゴムシートを前記コードシートの両面にそれぞれ接着し各ゴムシートの両端を重ね合わせて接合することにより行われるが、その実施形態について以下に図を参照して説明する。
【００１２】
カーカスプライ部材を形成するに際し、まず、図５に示すように、内側ゴムシート４ａを準備し、その上に、先に図１に平面模式図で示したような、補助糸２を用いて配列されたコード１よりなるタイヤ１本分のコードシート３を織り上げてゆき、図６に断面模式図で示すようなカーカスプライ中間部材８を形成する。
【００１３】
このとき、コードシート３の長さは、きっちりタイヤ１本分の長さＡ１とするが、ゴムシート４ａの長さは、わずかな寸法ｌだけコードシート３よりも長いＡ２の長さにして、ゴムシート４ａの長さ方向Ｌの少なくとも一端１４ａにはコードシート３が全く配置されないコード非配置部分１２を残しておく。
【００１４】
図６においては、コードシート３は、その他端１３ｂが、ゴムシート４ａの他端１４ｂと端が揃うように配置されているが、コードシート３は、図７に示すように、全体が、ゴムシート４ａに対して少しずれるように配置してもよい。しかし、この場合でも、コードシート３の長さをきっちりタイヤ１本分の長さＡ１にするとともに、ゴムシート４ａの長さをわずかな寸法ｌだけコードシート３よりも長いＡ２の長さにすることに変わりはない。
【００１５】
次いで、図８に示すように、シート状のカーカスプライ中間部材８を、カーカスプライ部材形成用ドラム１１に巻き付ける。ここで、カーカスプライ部材形成用ドラム１１の外径は、カーカスプライ中間部材８をこれに巻き付けたとき、図９に接合部分を拡大した断面模式図で示すように、コードシート３の両端１３ａ、１３ｂが突き合わされて接合するように設定されており、一方、このとき、ゴムシート４ａは、その長さがコードシート３の長さよりｌだけ長く設定されているので、長さｌの重ね合わせ部分を有して両端１４ａ、１４ｂが接合されることになる。
【００１６】
このあと、図１０に示すように、カーカスプライ部材形成用ドラム１１に巻き付けられたカーカスプライ中間部材８の半径方向外側に、外側ゴムシート４ｂを巻き付けて環状のカーカスプライ部材１０の形成を終了する。このとき、外側ゴムシート４ｂの長さも、内側ゴムシート４ａと同様に、コードシート３の長さＡ１より重ね合わせ代ｌだけ長いＡ２の長さとしておき、その両端が、カーカスプライ部材形成用ドラム１１上で重ね合わされて接合するようにすることが重要であり、この重ね合わせ接合によって、以降の工程において接合部分が開くのを防止することができる。
【００１７】
また、外側ゴムシート４ｂの接合部分１６の周方向位置を、内側ゴムシート４ａの接合部分１５と、例えば180度ずらしておくことにより、カーカスプライ部材全体の周方向にわたる厚さのばらつきをゴムシート４ａ、４ｂの厚さだけとすることができる。すなわち、コードシート３は突き合わせ接合なので、その厚さは全周にわたって均一であり、また、ゴムシートの厚さはその接合部分１５、１６だけが他の部分よりゴムシートの厚さ分t0だけ厚くしかもその接合位置は周方向にずれているので、周方向全体としては、ゴムシートの接合部分で厚くなるだけである。
【００１８】
次いで、カーカスプライ部材形成用ドラム１１を縮径して、環状のカーカスプライ部材１０をカーカスプライ部材形成用ドラム１１から取り出し、これを、図１１に示すように、インナーライナ６が既に配置されているタイヤ成型ドラム５に移載して、インナーライナ６の周上に配置するが、この移載に際しては、インナーライナ６の外径より大きい径に拡径して配置するのが好ましく、このことによって、カーカスプライ部材１０のタイヤ成型ドラム５への配置以外の工程を従来のものと同様にすることができる。
【００１９】
この場合、環状のカーカスプライ部材１０をタイヤ成型ドラム５上に配置するに先立って、カーカスプライ部材１０における少なくともゴムシート４ａ、４ｂの接合部分１５、１６を予備的に架橋させておくことが好ましく、このことによって、カーカスプライ部材１０を拡径した際に接合部分が開くのを防止することができ、さらに好ましくは、カーカスプライ部材１０全体にわたって予備的に架橋しておくのがよく、このことによって、カーカスプライ部材１０のインナーライナ６周上への配置後に弾性的に収縮させることができ、カーカスプライ部材１０にしわ等を生じさせることなく正確に配置することができる。
【００２０】
ここで、予備的な架橋とは、硫黄を含有するゴムを完全に加硫するのではなく、加硫の度合いを例えば半分程度に抑えて加硫することをいうものとする。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】コードシートを示す平面模式図である。
【図２】従来の製造方法によって形成されたシート状のカーカスプライ部材を示す断面模式図である。
【図３】従来の製造方法によって成型ドラムに巻き付けられたカーカスプライ部材を示す模式図である。
【図４】従来の製造方法によって形成されたカーカスプライ部材の接合部分を拡大して示す模式図である。
【図５】ゴムシート上にコードシートを配置してゆく状態を示す断面模式図である。
【図６】ゴムシート上にコードシートを配置したカーカスプライ中間部材を示す断面模式図である。
【図７】他の態様のカーカスプライ中間部材を示す断面模式図である。
【図８】カーカスプライ形成用ドラム上に巻き付けられたカーカスプライ中間部材を示す断面模式図である。
【図９】カーカスプライ中間部材の接合部分を拡大して示す断面模式図である。
【図１０】カーカスプライ中間部材の外側に外側ゴムシートを巻き付けた状態を示す断面模式図である。
【図１１】タイヤ成型ドラム上に配置されたカーカスプライ部材を示す模式図である。
【符号の説明】
【００２２】
１    コード
２    補助糸
３    コードシート
４、４ａ、４ｂ    ゴムシート
５    タイヤ成型ドラム
６    インナーライナ
８    カーカスプライ中間部材
１０    カーカスプライ部材
１１    カーカスプライ形成用ドラム
１２    コード非配置部分
１３ａ、１３ｂ    コードシートの両端
１４ａ、１４ｂ    ゴムシートの両端
１５、１６    ゴムシートの接合部分
Ｌ    カーカスプライ部材の長さ方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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