(57)【要約】【課題】含水率が低く、混練機に大きな負荷をかけず、かつ短時間で効率よく調製することができるゴム組成物の調製方法の提供を目的とする。【解決手段】ゴムラテックスと、充填剤を水に分散させたスラリーとを混合した液から、ゴムと充填剤の混合物を凝固させて脱水装置によって脱水し、得られた凝固物をスクリュー押出機８に導入して押出すことにより加熱乾燥させ、乾燥後の凝固物１７を構成成分とするゴム組成物を混練機で混練するゴム組成物の調製方法であって、スクリュー押出機８の先端にギアポンプ１５を接続し、押出機８のスクリュー１０を回転させることにより、凝固物を加圧しながらギアポンプ１５に供給し、ギアポンプ１５の駆動によってギアポンプ１５から排出された加熱状態の凝固物１７を直接混練機１６に供給することを特徴とする。【選択図】図２
2010248327.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムラテックスと、充填剤を水に分散させたスラリーとを混合した液から、ゴムと充填剤の混合物を凝固させて脱水装置によって脱水し、得られた凝固物をスクリュー押出機に導入して押出すことにより加熱乾燥させ、乾燥後の凝固物を構成成分とするゴム組成物を混練機で混練するゴム組成物の調製方法であって、前記スクリュー押出機の先端にギアポンプを接続し、押出機のスクリューを回転させることにより、凝固物を加圧しながらギアポンプに供給し、ギアポンプの駆動によってギアポンプから排出された加熱状態の凝固物を直接混練機に供給することを特徴とするゴム組成物の調製方法。
【請求項２】
前記ギアポンプの回転の回数を計測することにより、前記混練機に供給した凝固物量を算出することを特徴とするゴム組成物の調製方法。
【請求項３】
前記脱水装置から凝固物が加熱された状態で排出され、この加熱状態の凝固物を直接スクリュー押出機に導入することを特徴とする請求項１又は２記載のゴム組成物の調製方法。
【請求項４】
前記ギアポンプの排出口にダイが接続されたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のゴム組成物の調製方法。
【請求項５】
前記混練機に供給する凝固物の温度が、４０℃〜１５０℃であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のゴム組成物の調製方法。
【請求項６】
前記押出機から押出された凝固物の含水率が１．５重量％以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のゴム組成物の調製方法。
【請求項７】
前記ギアポンプから押出された凝固物の温度が１１０℃〜１５０℃であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のゴム組成物の調製方法。
【請求項８】
前記押出機に投入する凝固物の含水率が５重量％以下であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のゴム組成物の調製方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の方法により製造されたゴム組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムラテックスと、カーボンブラック等の充填剤を分散させたスラリーとから作製したウェットマスターバッチを用いたゴム組成物の調製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、分散性や加工性に優れたゴムの製造方法として、特許文献１に示すように、天然ゴムラテックスとカーボンブラック等の充填剤スラリーとを混合し、凝固剤により天然ゴムと充填剤の混合物を凝固させ、得られた凝固物を水から分離し、さらに脱水処理した後に乾燥する、いわゆるウェットマスターバッチを用いる方法が知られている。この方法で得られたウェットマスターバッチは、天然ゴムと充填剤とを混練ロールを用いて混練して得られるドライマスターバッチに比べてゴム成分に対するカーボンブラックの分散性に優れ、加硫後のゴム特性（強度、耐摩耗性等）に優れるという利点を有する。
【０００３】
ところで、上記凝固物は、脱水処理後においてもまだ多くの水分を含有する。凝固物中の水分を多いと、その後、凝固物（ウェットマスターバッチ）に他の薬品を配合したゴム組成物をバンバリーミキサーなどを用いて混練する際に、水分がゴム組成物の表面にしみ出し、ゴム組成物とミキサーのローターとの間で滑りが生じて混練性が低下するおそれがあった。また、凝固物中の水分が多いと、ゴム組成物を加硫する際に、ゴム組成物中の水分が蒸発することで空隙が生じるおそれも生じていた。
【０００４】
上記問題を解決する方法として、特許文献２に示すように、凝固物をスクリュー押出機に導入し、スクリューを回転させて凝固物を押出すことによって凝固物中の水分を加熱蒸発させて乾燥させる方法が知られている。乾燥後の凝固物は、ベール状に成形して保管され、混練時にベール状のまま混練機に供給される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許登録第２６３３９１３号公報
【特許文献２】特開２００６−３４８２３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、ウェットマスターバッチは、充填剤がゴムに均一に分散しているため、室温では未加硫ゴム単体に比べて柔軟性に乏しく硬い。したがって、室温保管しておいたウェットマスターバッチを混練すると、混練機に大きな負荷がかかって消費電力が増加するとともに、混練時間が長くなって生産性が低下するという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明では、上記問題に鑑み、含水率が低く、混練機に大きな負荷をかけず、かつ短時間で効率よく調製することができるゴム組成物の調製方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明者が鋭意検討した結果、スクリュー押出機の先端にギアポンプを接続し、スクリュー押出機からの凝固物の排出を制限した状態でスクリューを回転させると、凝固物が加圧されて水分が蒸発する温度まで容易に加熱することが可能となり、さらにギアポンプから排出された凝固物を加熱状態のまま混練機に供給することで混練機にかかる負荷を大幅に低減することができるとともに、混練時間を短縮することができることを見いだして本発明を完成させるに至った。
【０００９】
すなわち、本発明においては、ゴムラテックスと、充填剤を水に分散させたスラリーとを混合した液から、ゴムと充填剤の混合物を凝固させて脱水装置によって脱水し、得られた凝固物をスクリュー押出機に導入して押出すことにより加熱乾燥させ、乾燥後の凝固物を構成成分とするゴム組成物を混練機で混練するゴム組成物の調製方法であって、前記スクリュー押出機の先端にギアポンプを接続し、押出機のスクリューを回転させることにより、凝固物をギアポンプに向けて加圧しながらギアポンプを駆動させ、ギアポンプから排出された加熱状態の凝固物を直接混練機に供給することを特徴とする。
【００１０】
上記構成によれば、スクリュー押出機のスクリューを回転させて凝固物をギアポンプに向けて搬送すると、凝固物の搬送はギアポンプによってせき止められ、ギアポンプ付近での凝固物の圧力が高くなる。
【００１１】
このように凝固物に圧力をかけながらスクリューを回転させると、バレル内面とスクリュー外面との間に生じるゴムの摩擦・せん断・伸縮による発熱量が大きくなり、凝固物の温度を水分蒸発に適した温度（１１０℃〜１５０℃）まで高めることができ、凝固物を乾燥させることができる。
【００１２】
また、凝固物は、常温付近では硬い状態であるものの、温度が高くなるほど柔らかくなり、水分蒸発に適した温度まで昇温すると流動性を示すようになる。よって、凝固物を押出機から適度に可塑化された状態でスムーズに押出すことが可能となる。さらに、ギアポンプから排出された凝固物を、加熱状態のままゴム組成物の主成分として混練機に供給すると、凝固物が柔軟性を有するために混練機にかかる負荷を大幅に低減することができ、混練時間を短縮することが可能となる。
【００１３】
なお、ギアポンプ付近における凝固物温度は凝固物にかかる圧力に応じて変化し、凝固物にかかる圧力はスクリューの回転数によって変化する。したがって、凝固物の温度は、スクリューの回転数を調整することで容易に制御することが可能となる。これにより、ギアポンプを駆動させることで凝固物の圧力が変動しても、スクリューの回転数を調節することで、凝固物の圧力、すなわち凝固物の温度を一定に維持することができる。
【００１４】
また、ギアポンプを用いることにより、所定量の凝固物を混練機に供給した後は、一旦ギアポンプを停止させることにより、凝固物の排出を止めることができる。すなわち、間欠的に凝固物を供給することが可能となる。この場合、凝固物の排出を停止している間はスクリューの回転を調整することによって押出機内の凝固物を一定圧力に維持することができる。これにより、ギアポンプから排出された凝固物を直接混練機に供給することが可能となる。
【００１５】
さらに、本発明で用いるギアポンプは定量性に優れている。したがって、ギアポンプの回転の回数を計測することにより、混練機に供給した凝固物量を算出することが可能となるため、別途、凝固物を計量する手間を省くことができる。
【００１６】
ゴムラテックスと、充填剤を水に分散させたスラリーとを混合した液から、ゴムと充填剤の混合物を凝固させた凝固物を脱水するには、遠心分離、スクリュープレス、フィルタープレス等の方式を採用することができる。その中でも、スクリュープレス方式は、スクリュープレス機のスクリューが温調可能であり、凝固物を加熱して柔らかくした状態で効率よく脱水することが可能となる。
【００１７】
このように、脱水装置から凝固物が加熱された状態で排出される場合に、この加熱状態の凝固物を直接スクリュー押出機に導入するようにすれば、スクリュー押出機にかかる負荷を少なくして凝固物をスムーズに押出機から押出すことが可能となる。
【００１８】
ギアポンプから排出された凝固物は、内部に残存する水分をできるだけ蒸発させることが望ましい。そこで、本発明では、ギアポンプの排出口にダイを接続し、ダイの開口（吐出口）から所定の断面形状を有する凝固物を押出すようにした。具体的にダイの開口形状としては、スリット状、すなわち、開口幅に対して開口長さが長い形状に形成するのが好ましい。これにより、吐出口から押し出す凝固物の形状は、リボン状やシート状というように、厚みが薄く、表面積が広い形状となる。
【００１９】
したがって、スリット状の開口から押出された凝固物は、内部に残存した水分がスムーズに蒸発可能であるとともに、高温状態の凝固物を速やかに冷却することができる。ダイの具体的な開口形状としては、直線状のスリット形状のほか、波形やジグザグ形状であってもよい。さらには、Ｔ字型、Ｈ字型、＋字型等のようにスリットを組み合わせた形状にすることも可能である。また、吐出口の開口形状を環状スリットとし、凝固物を筒状に押し出した後、これを切り開いてシート状にすることも可能である。
【００２０】
凝固物の温度としては、吐出口から排出された時点で１１０℃〜１５０℃であることが好ましい。この範囲であれば、凝固物を十分に乾燥させることができ、かつ凝固物の熱劣化を防止することが可能となる。また、混練機に供給する凝固物の温度は、４０℃〜１５０℃とするのが好ましい。この範囲よりも温度が低くなると、凝固物の柔軟性が十分でない場合が生じ、上記範囲よりも温度が高くなると、混練時におけるせん断発熱と相まって温度の制御が困難となり、加硫が進行する場合がある。
【００２１】
押出機から押出された凝固物の含水率は１．５重量％以下とするのが好ましく、１．０重量％以下とするのがより好ましい。なお、凝固物に熱を加えすぎるとゴムの熱劣化を招くおそれがあり、また、含水率が１重量％以下であれば、混練性や加硫ゴムの特性に与える影響はあまり差がないことから、これらを考慮すると含水率はだいたい０．５重量％以上であればよい。含水率を上記範囲内にすることによって、次の混練工程において、ゴム組成物を良好に混練することができる。
【００２２】
本発明において、押出機に投入する凝固物の含水率は５重量％以下であることが好ましい。含水率が５重量％を超えると、押出機において、十分に水分を蒸発させることができない場合がある。
【００２３】
上記製造方法により得られたウェットマスターバッチは、含水率が低く、また、適度に可塑化されているために混練性に優れている。また、本発明に係るウェットマスターバッチを用いたゴム組成物は含水率が低く、混練性に優れており、さらにゴム分子鎖が過度に切断されていないことから、加硫後のゴム特性を良好に維持することができる。
【００２４】
以上説明したように、本発明により得られたウェットマスターバッチを用いたゴム組成物は、破断強度及び耐摩耗性に優れるため、タイヤのドレッドゴム、サイドウォールゴムなどのタイヤ用ゴム組成物を始め、各種ゴム組成物に好適に使用することができる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明では、ゴムラテックスと、充填剤を水に分散させたスラリーとを混合した液から、ゴムと充填剤の混合物を凝固させて脱水装置によって脱水し、得られた凝固物をスクリュー押出機に導入して押出すことにより加熱乾燥させ、乾燥後の凝固物を構成成分とするゴム組成物を混練機で混練するゴム組成物の調製方法であって、スクリュー押出機の先端にギアポンプを接続し、押出機のスクリューを回転させることにより、凝固物をギアポンプに向けて加圧しながらギアポンプを駆動させ、ギアポンプから排出された加熱状態の凝固物を直接混練機に供給するようにしたため、含水率が低く、混練機に大きな負荷をかけず、かつ短時間で効率よくゴム組成物を調製することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明に係るゴム組成物の調製方法を示す工程図
【図２】上記調製方法で用いる押出機及び混練機の断面図
【図３】実施例２における混練時の電力及び温度の経時変化を示すグラフ
【図４】比較例１における混練時の電力及び温度の経時変化を示すグラフ
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の実施形態について図面を基に説明する。図１は、本発明に係るゴム組成物の調製方法を示す工程図である。まず、最初に、ゴムラテックス調製工程１及び充填剤スラリー調整工程２を実施して、ゴムラテックス及び充填剤スラリーを調製する。
【００２８】
ゴムラテックスとしては、天然ゴムラテックスのほか、合成ゴムラテックスを使用することも可能である。ゴムラテックスは水等の分散媒によって固形分が１０重量％〜４０重量％になるように濃度調整するのが好ましい。
【００２９】
充填剤としては、カーボンブラック、シリカのほかに、タルク、クレー、その他の無機充填剤等を用いることができる。充填剤としてカーボンブラックを用いる場合、通常、ゴム用充填剤として用いられる種々のグレードを使用することができる。具体的には、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上を混合して使用することが可能である。充填剤のスラリー濃度は固形分が１重量％〜２０重量％が好ましく、３重量％〜１５重量％であることがより好ましい。
【００３０】
調製したゴムラテックス及びカーボンブラックスラリーは、必要に応じて分散処理を行う。分散処理は、ハイシア（ローター／ステーター）ミキサー、ホモジナイザー、コロイドミル等を用いて行うことができる。これらの装置は、回転数を高くしたり、処理時間を長くすることにより粒子を微細化することができる。
【００３１】
次に、混合・凝固工程３において、ゴムラテックスと充填剤スラリーとを適当な撹拌装置によって混合した後、蟻酸などの酸や、硫酸アルミニウム等の金属塩などの凝固剤を用いてゴムと充填剤の混合物を凝固させる。この場合、攪拌装置として、上記分散処理装置で使用されるハイシア（ローター／ステーター）ミキサーやホモジナイザーなど混合液に強い衝撃を付与し得るものを用いれば、凝固剤を使用せずに混合物を凝固させることができる。なお、このとき凝固剤を併用してもよいのはもちろんである。
【００３２】
以上のようにして得られた凝固物は、固液分離工程４にて、固液分離と凝固剤を洗い流す洗浄とを交互に実施し、最終的に、水分及び不純物を取り除いた状態で脱水処理を行う（脱水工程５）。脱水処理においては、凝固物の含水率を５重量％以下にすることが必要とされ、具体的には遠心分離、スクリュープレス、フィルタープレスなどの方式を採用することができる。脱水後、凝固物は、乾燥・可塑化工程６にかけられる。
【００３３】
図２は、乾燥・可塑化工程６において用いられるスクリュー押出機及び混練機の断面図である。スクリュー押出機８は、バレル９と、バレル９内部に設置されるスクリュー１０とを備えており、バレル９の後部外周には脱水処理後の凝固物を投入する投入口１１が形成されている。投入口１１にはホッパー１４が設けられている。なお、バレル内周面に凝固物の可塑化の効果を高めるためにミキシングピンを突設することも可能である。
【００３４】
スクリュー押出機８の先端（バレル９の先端）にはギアポンプ１５が接続されている。ギアポンプ１５の排出口１５ａにはダイ１２が取り付けられており、その開口（吐出口）１３から凝固物が吐出される。なお、ダイ１２の開口は、スリット状に形成されている。
【００３５】
本実施形態では、スクリュー押出機として一軸押出機を用いているが、多軸押出機を使用することも可能である。ただ、複数のスクリューの回転による過度のゴム分子鎖の切断を抑制する観点でいえば、一軸押出機を用いるのが好ましい。
【００３６】
上記構成の押出機８において、脱水処理後の凝固物が押出機８に供給されると、スクリュー１０の回転により、凝固物はバレル９の先端側に送られる。一方、バレル９の先端にはギアポンプ１５が接続されているため、ギアポンプ１５が停止しているか、または、ギアポンプの凝固物搬送速度がスクリュー１０の凝固物搬送速度よりも小さいときには、スクリュー１０の回転に伴って、凝固物はギアポンプ１５の上流側に徐々に蓄積され、凝固物の圧力及び温度が高くなる。バレル先端部には凝固物の温度を検知する温度センサが設置されており、この凝固物の温度が１１０℃〜１５０℃の範囲内になるように、スクリュー１０の回転数を調整する。すなわち、凝固物の温度が高くなってきたときには、スクリュー１０の回転数を低くし、凝固物の温度が低くなってきたときは、スクリュー１０の回転数を高くする。
【００３７】
上述の操作によって水分の蒸発に適した温度に維持された凝固物は、ギアポンプ１５を駆動させることによって、吐出口１３からリボン状に成形された状態で吐出される。このように凝固物を厚みが薄く、表面積が大きい形状に成形することで、凝固物の内部に残存していた水分をスムーズに蒸発させることができる。
【００３８】
さらに、凝固物の温度を速やかに低下させることが可能となり、ゴム特性の低下を抑制することが可能となる。乾燥・可塑化工程６後の凝固物の含水率は、１．５重量％以下にするのが好ましい。１．５重量％を超えると次の混練工程において、混練機１６のローター１６ａとゴム組成物との間に滑りが生じて混練時間が長くなったり、さらには残存した水分が加硫時に蒸発することによって、加硫後のゴム製品にボイドが発生する場合が生じる。
【００３９】
以上の工程を経ることにより、乾燥した状態の凝固物、すなわち、ウェットマスターバッチ１７を製造することができる。帯状に成形されたウェットマスターバッチ１７は、そのまま直接混練機１６に供給される。混練機１６に供給されるウェットマスターバッチ１７の温度は４０℃〜１５０℃とされる。ウェットマスターバッチ１７を計量後、その他薬品を配合して混練することで（混練工程７）、混練機に大きな負荷をかけず、かつ短時間で効率よくゴム組成物を調製することが可能となる。
【００４０】
なお、バンバリーミキサー等の混練機はバッチ式であるため、いったん混練機に所定量のウェットマスターバッチ１７を供給すると、しばらくの間、ウェットマスターバッチ１７の供給を停止しなくてはならないが、本実施形態ではギアポンプ１５を停止することでウェットマスターバッチ１７の供給を制御することが可能となる。
【実施例】
【００４１】
以下、実施例を挙げて本発明について更に詳細に説明するが、本発明をその要旨を越えない限り、これらの実施例に限定されるものではない。
【００４２】
［ウェットマスターバッチの作製］
本実施例においては、上記実施形態で記載した装置を用いてウェットマスターバッチ１７を作製し、それを用いてゴム組成物を調製した。具体的には、上記ゴムラテックス調製工程１におけるゴムラテックスとして天然ゴムラテックスを使用し、ゴム成分２５重量％になるように濃度を調整した。さらに、充填剤スラリー調製工程２における充填剤としてカーボンブラック（東海カーボン社製ＳＡＦ）を用い、これをハイシアミキサーによって水に分散させ、固形分５重量％のスラリーを調製した。
【００４３】
その後、混合・凝固工程３において、ゴムラテックスとカーボンブラックスラリーとをゴム固形分：カーボンブラック（重量比）＝１００：５０になるように、高速ミキサーを用いて両者を均一に混合した。そして、混合液を攪拌しながら、凝固剤としてギ酸を添加してｐＨ３〜４程度になるように調整して凝固物を生成させた。得られた凝固物は、固液分離工程４後、脱水工程５において、スクリュープレス機（スクリュー温度１００℃）による脱水処理を行った。脱水処理後の凝固物の含水率は５重量％であった。
【００４４】
得られた凝固物は、加熱された状態のまま、直接、コールドフィード一軸押出機（バレル径６０ｍｍ、バレル長さＬ／バレル径Ｄ＝１０）に供給し、表１に示すように、バレル先端部における凝固物にかかる圧力を種々変化させて乾燥・可塑化処理を行った（実施例１、２及び比較例１）。いずれの場合においてもバレル及びスクリューの温調は９５℃に設定した。なお、実施例１，２では、ギアポンプ１５から吐出されたリボン状のウェットマスターバッチ１７をそのまま混練機に供給した。一方、比較例１においては、リボン状のウェットマスターバッチ１７をベール状に成形して室温保管した後、混練機に供給した。
【００４５】
乾燥・可塑化処理して得られたリボン状の凝固物（ウェットマスターバッチ１７）について含水率を測定した。測定結果を表１に記す。なお、測定機器としてはＡ＆Ｄ社製ＭＸ−５０（１０５℃測定）を用い、５分ごとにサンプリングした３点の試料の平均値及び標準偏差を測定した。
【００４６】
［ゴム組成物の作製］
上記ウェットマスターバッチ１７を用いて、ゴム組成物を調製した。ゴム組成物の配合は、ウェットマスターバッチ固形分１５０重量部（うちゴム成分１００重量部）に対し、ステアリン酸（日本油脂製）１重量部、老化防止剤（モンサント製６ＰＰＤ）１重量部、亜鉛華（三井金属製亜鉛華１号）３重量部、ワックス（日本精蝋製）１重量部、硫黄（鶴見化学工業製）２重量部、促進剤（三新化学製ＣＢＳ）１重量部を配合した。
【００４７】
ゴム組成物は総量１．５ｋｇとし、混練機１６として神戸製鋼社製Ｂ型バンバリーミキサーを用いて混練した。なお、ウェットマスターバッチは、それぞれ表１に記載した平均含水率と同じ数値のものを混練機に供した。
【００４８】
混練条件としては、先ず、ウェットマスターバッチを混練機に投入し、ラムを下げて２分間混練した後、いったんラムを上げ、他の成分を混練機に投入して混練を再開した。混練開始から４分経過後に、ラムを上げてラム周辺に付着したゴム組成物をそぎ落とし、再度ラムを下げて混練を続けた。そしてゴム組成物の温度が１３５℃になった時点で混練を終了した。
【００４９】
【表１】
2010248327.tif 000003
【００５０】
［評価結果］
実施例２及び比較例１における混練時の電力及び温度の経時変化を、それぞれ図１及び図２に示す。なお、図中、実線が電力を、破線が温度を示している。実施例２及び比較例１は、両方ともギアポンプから吐出されたときのウェットマスターバッチ１７の温度が１０５℃で、含水率も２重量％と同じであった。
【００５１】
しかし、実施例２では、ウェットマスターバッチ１７を、６０℃という加熱された状態で帯状のまま混練機に供給したのに対して、比較例１では３０℃で保管されたベール状の成形物を混練機に供給している。これにより、実施例２の方が比較例１よりも１３５℃に達するまでの時間が短くなり、全体の混練時間としても実施例２の方が比較例１よりも１分２０秒短くなった。
【００５２】
しかも、混練時の最大電力値Ａは、実施例２が９．４ｋＷであったのに対し、比較例１においては、室温状態のウェットマスターバッチ１７が非常に硬いために１１ｋＷと大きくなり、比較例１では混練機にかなり負荷がかかっていることがわかる。さらに混練時の合計電力量（電力量［ｋＷｈ］＝電力［ｋＷ］×時間［ｈ］）は、実施例２が５１２ｋＷｈであったのに対して、比較例１では６８８ｋＷｈとなり、実施例２の方がかなり消費電力を節約できることが明らかとなった。
【００５３】
また、実施例１については、ウェットマスターバッチ１７の排出温度が実施例２よりも２０℃高い１２５℃という高温であったため、平均含水率は実施例２の半分という低い値となった。さらに、実施例１では、実施例２よりも２０℃高い８０℃で混練機に供給したため、混練時間は、実施例１の方が実施例２よりも２０秒短くなり、混練時の合計電力量は４８５ｋＷｈとなった。加えて、含水率の標準偏差は、実施例２及び比較例１よりも実施例１の方が大幅に小さくなった。従って、実施例１の方が、実施例２及び比較例１よりも少ないサンプリング回数で、精度よくウェットマスターバッチの含水率を算出することができ、ウェットマスターバッチの固形分を算出する時間を短縮することが可能となる。
【００５４】
なお、実施例１及び実施例２ともに、所定量のウェットマスターバッチを混練機に供給した後は一旦ギアポンプを停止し、スクリュー１０の回転数を調整してバレル先端部の凝固物温度を一定に維持するようにした。混練機における１回目の混練が終了し、混練機中のゴム組成物を排出した後、再度、ギアポンプを駆動させてウェットマスターバッチを混練機に供給し、１回目と同じ条件で２回目の混練を実施した。その結果、混練時間及び加硫ゴムの特性については１回目、２回目とも同等であった。これにより、ギアポンプを用いて、混練機に直接ウェットマスターバッチを間欠的に供給できることが明らかとなった。
【符号の説明】
【００５５】
１    ゴムラテックス調製工程
２    充填剤スラリー調製工程
３    混合・凝固工程
４    固液分離工程
５    脱水工程
６    乾燥・可塑化工程
７    混練工程
８    スクリュー押出機
９    バレル
１０    スクリュー
１１    投入口
１２    ダイ
１３    吐出口
１４    ホッパー
１５    ギアポンプ
１６    混練機
１７    ウェットマスターバッチ
【図１】
2010248327.tif 000004
【図２】
2010248327.tif 000005
【図３】
2010248327.tif 000006
【図４】
2010248327.tif 000007