(57)【要約】【課題】旋回フレームと補強リブとを鋳造により一体形成する際に、中子を用いることなく、補強リブに配管挿通孔を容易に形成することができる建設機械のフレーム構造を提供する。【解決手段】旋回フレーム３１と、その底板３２から立設し且つ前後方向に延びる補強リブ３４とが鋳造により一体形成されている。そして、補強リブ３４の立設方向の基端部には、その厚さ方向に貫通して配管挿通孔３４ａが形成され、旋回フレーム３１の底板３２には、配管挿通孔３４ａに対応する位置でその厚さ方向に貫通して配管挿通孔３４ａに連通する連通孔３４ｂが形成されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上部旋回体が下部走行体上に旋回自在に搭載された建設機械のフレーム構造であって、
前記上部旋回体の下部側に配置される旋回フレームと、該旋回フレームの底板から立設し且つ前後方向に延びる補強リブとが鋳造により一体形成され、
前記旋回フレームには、作動油を吐出する油圧ポンプと、油圧チューブを介して該油圧ポンプと接続されて該油圧ポンプから吐出された作動油の供給制御を行うコントロールバルブとが、前記補強リブを挟んで幅方向の両端部にそれぞれ配設され、
前記補強リブの立設方向の基端部には、該補強リブの厚さ方向に貫通して前記油圧チューブを挿通させる配管挿通孔が形成され、
前記旋回フレームの底板には、前記配管挿通孔に対応する位置で該底板の厚さ方向に貫通して該配管挿通孔に連通する連通孔が形成されていることを特徴とする建設機械のフレーム構造。
【請求項２】
請求項１において、
前記旋回フレームの前部に設けられたフロントアタッチメントと、
前記フロントアタッチメントを左右方向にスイング動作させるスイングシリンダと、
前記スイングシリンダの基端部を回動自在に支持するスイングシリンダブラケットとを備え、
前記スイングシリンダブラケットは、前記油圧チューブを挿通させるための間隙を存して前記旋回フレームの底板よりも上方位置に設けられ、且つ該旋回フレームと鋳造により一体形成され、
前記旋回フレームの底板には、前記間隙に対応する位置で該底板の厚さ方向に貫通して該間隙に連通する抜き孔が形成されていることを特徴とする建設機械のフレーム構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建設機械のフレーム構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、クローラ式の下部走行体と、下部走行体上に旋回自在に搭載された上部旋回体と、上部旋回体の前側に設けられた作業アタッチメントとを備えた油圧ショベル等の建設機械が知られている（例えば、特許文献１参照）。この上部旋回体の下部側には、エンジン、油圧ポンプ、運転席、カウンタウェイト等を搭載する支持構造体としての旋回フレームが設けられている。この旋回フレームは、平板状の底板における幅方向中央部の左右両側に補強リブを溶接した構成とされ、掘削作業時の掘削荷重に対する強度と剛性を得るようにしている。
【０００３】
ここで、旋回フレームの底板の板厚が薄い場合には、補強リブの溶接時に溶接歪みが発生するおそれがある。このような溶接歪みを解消するため、旋回フレームと補強リブとを鋳造により一体形成することで、十分な強度と剛性を得るようにした建設機械のフレーム構造が開発されている（例えば、特許文献２，３参照）。
【０００４】
ところで、従来の建設機械のフレーム構造では、油圧ポンプとコントロールバルブとを接続する油圧チューブや、操作レバーとコントロールバルブとを接続するパイロットチューブを取り回すための配管経路は、エンジンルーム内を通るように設定され、これらチューブはエンジン上方に取り回されていた。
【０００５】
しかし、油圧チューブ及びパイロットチューブを両方ともエンジン上方に取り回した構成とすると、装置のメンテナンス時に油圧チューブ及びパイロットチューブが重なり合って邪魔になるため、作業スペースが十分に確保できずに作業性が悪化してしまう。そのため、油圧チューブとパイロットチューブとは、互いに離れた位置（例えば、高さ方向に異なる位置）にそれぞれ配管経路を設定することが好ましい。
【特許文献１】特開２００１−１０７３８８号公報
【特許文献２】特開２００５−２５７２号公報
【特許文献３】特開２００７−３０３１２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の建設機械のフレーム構造では、旋回フレームの幅方向中央部の左右両側に補強リブが立設しているから、例えば、補強リブを挟んで幅方向の両端部に油圧ポンプとコントロールバルブとが配設されている場合には、油圧チューブを旋回フレームの底板上面に沿って取り回す際に補強リブが邪魔になってしまうという問題があった。
【０００７】
そこで、補強リブに配管挿通孔を形成しておき、油圧チューブを配管挿通孔に挿通させることも考えられるが、旋回フレームと補強リブとを鋳造により一体形成する場合には、補強リブに配管挿通孔を形成することは困難である。すなわち、従来のフレーム構造では、溶融した金属を流し込む前の鋳型における、補強リブの配管挿通孔に対応する箇所に中子を配置しておき、この配管挿通孔に金属が流れ込まないように鋳造した後で中子を取り外すことで配管挿通孔を設けるが、中子の取り付け及び取り外し作業が別途必要となるため、作業工数が増大してしまうという問題があった。
【０００８】
また、中子を配置するのではなく、旋回フレームと補強リブとを鋳造により一体形成した後で、機械加工により補強リブに対して配管挿通孔を形成するようにした場合でも、作業者の作業工数が増大してしまうため好ましくない。
【０００９】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、旋回フレームと補強リブとを鋳造により一体形成する際に、中子を用いることなく、補強リブに配管挿通孔を容易に形成することができる建設機械のフレーム構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した目的を達成するため、本発明は、旋回フレームの底板の形状に工夫を凝らすことで、鋳造時に中子を用いることなく補強リブに配管挿通孔を容易に形成できるようにした。
【００１１】
具体的に、本発明は、上部旋回体が下部走行体上に旋回自在に搭載された建設機械のフレーム構造を対象とし、次のような解決手段を講じた。
【００１２】
すなわち、請求項１の発明は、前記上部旋回体の下部側に配置される旋回フレームと、該旋回フレームの底板から立設し且つ前後方向に延びる補強リブとが鋳造により一体形成され、
前記旋回フレームには、作動油を吐出する油圧ポンプと、油圧チューブを介して該油圧ポンプと接続されて該油圧ポンプから吐出された作動油の供給制御を行うコントロールバルブとが、前記補強リブを挟んで幅方向の両端部にそれぞれ配設され、
前記補強リブの立設方向の基端部には、該補強リブの厚さ方向に貫通して前記油圧チューブを挿通させる配管挿通孔が形成され、
前記旋回フレームの底板には、前記配管挿通孔に対応する位置で該底板の厚さ方向に貫通して該配管挿通孔に連通する連通孔が形成されていることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項１の発明では、上部旋回体の下部側には旋回フレームが配置される。この旋回フレームには、その底板から立設し且つ前後方向に延びる補強リブが鋳造により一体形成される。補強リブの立設方向の基端部には、厚さ方向に貫通する配管挿通孔が形成されている。そして、旋回フレームの底板には、配管挿通孔に対応する位置で厚さ方向に貫通して配管挿通孔に連通する連通孔が形成されている。また、旋回フレームには、油圧ポンプとコントロールバルブとが補強リブを挟んで幅方向に両端部にそれぞれ配設される。油圧ポンプとコントロールバルブとは、油圧チューブを介して接続されており、この油圧チューブは、補強リブの配管挿通孔に挿通される。
【００１４】
このように、補強リブの立設方向の基端部に配管挿通孔を形成するとともに、旋回フレームの底板に配管挿通孔に連通する連通孔を形成することで、旋回フレームと補強リブとを鋳造により一体形成する際に、中子を用いることなく配管挿通孔を形成することができる。
【００１５】
具体的に、従来のフレーム構造では、溶融した金属を流し込む前の鋳型における、補強リブの配管挿通孔に対応する箇所に中子を配置しておき、この配管挿通孔に金属が流れ込まないように鋳造した後で中子を取り外して配管挿通孔を設けるようにしている。しかし、この場合には、中子の取り付け及び取り外し作業が別途必要となるため、作業工数が増大してしまうという問題があった。
【００１６】
これに対し、本発明では、補強リブの配管挿通孔に対応する箇所に中子を配置するのではなく、下側の鋳型における対応する箇所を膨出させるようにしている。そのため、上下一対に組み合わせた鋳型に溶融した金属を流し込んで鋳造した後、鋳型を上下に離型させることで旋回フレームを取り出す際に、旋回フレームの底板には膨出部分に対応して配管挿通孔及び連通孔が形成されることとなり、スムーズに鋳型を離型させることができる。これにより、中子を取り付け及び取り外す作業が必要無くなり、旋回フレームと補強リブとを容易に一体形成することができる。
【００１７】
さらに、油圧ポンプとコントロールバルブとを接続する油圧チューブを旋回フレームの底板上面に沿って取り回す際に、連通孔から油圧チューブを視認したり、連通孔を介して油圧チューブを把持して配管挿通孔に挿通させる作業を容易に行うことができる。また、油圧チューブとその他の配管（例えば、パイロットチューブ等）とを高さ方向に離間させて取り回すことができるため、これらのチューブ同士が重なり合うことがなく、装置のメンテナンス時に作業スペースを十分広く確保することができて作業性が向上する。
【００１８】
請求項２の発明は、請求項１において、
前記旋回フレームの前部に設けられたフロントアタッチメントと、
前記フロントアタッチメントを左右方向にスイング動作させるスイングシリンダと、
前記スイングシリンダの基端部を回動自在に支持するスイングシリンダブラケットとを備え、
前記スイングシリンダブラケットは、前記油圧チューブを挿通させるための間隙を存して前記旋回フレームの底板よりも上方位置に設けられ、且つ該旋回フレームと鋳造により一体形成され、
前記旋回フレームの底板には、前記間隙に対応する位置で該底板の厚さ方向に貫通して該間隙に連通する抜き孔が形成されていることを特徴とするものである。
【００１９】
請求項２の発明では、旋回フレームの前部にフロントアタッチメントが設けられる。このフロントアタッチメントは、スイングシリンダにより左右方向にスイング動作される。スイングシリンダの基端部は、スイングシリンダブラケットにより回動自在に支持される。スイングシリンダブラケットは、旋回フレームの底板と間隙を存して上方位置に設けられ、旋回フレームと鋳造により一体形成されている。この間隙には油圧チューブが挿通される。そして、旋回フレームの底板には、間隙に対応する位置で厚さ方向に貫通して間隙に連通する抜き孔が形成されている。
【００２０】
このような構成とすれば、油圧チューブを旋回フレームの底板上面に沿って取り回す際に、抜き孔から油圧チューブを視認したり、抜き孔を介して油圧チューブを把持してスイングシリンダブラケット下部の間隙に挿通させる作業を容易に行うことができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、補強リブの立設方向の基端部に配管挿通孔を形成するとともに、旋回フレームの底板に配管挿通孔に連通する連通孔を形成することで、旋回フレームと補強リブとを鋳造により一体形成する際に、中子を用いることなく配管挿通孔を形成することができる。さらに、油圧ポンプとコントロールバルブとを接続する油圧チューブを旋回フレームの底板上面に沿って取り回す際に、連通孔から油圧チューブを視認したり、連通孔を介して油圧チューブを把持して配管挿通孔に挿通させる作業を容易に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００２３】
図１は、本発明の実施形態に係る建設機械の構成を示す側面図、図２は上部旋回体を斜め後方から見たときの斜視図である。図１及び図２に示すように、この建設機械１は、キャノピ仕様の小型ショベル、いわゆるミニショベルであり、クローラ２１，２１を装着した下部走行体２０と、下部走行体２０上に旋回自在に搭載された上部旋回体３０とを備えている。そして、上部旋回体３０後端の旋回半径が下部走行体２０の車幅内に略収まるような後方小旋回タイプに構成されている。
【００２４】
前記上部旋回体３０には、運転席５やコントロールボックス６等を配置するための運転スペースＡが設けられている。運転スペースＡの後部には、エンジン４０を収納するためのエンジン収納スペースが設けられ、エンジンカバー２２により覆われている。このエンジン４０は、エンジンマウント４１を介して後述する支持ブラケット３５に支持されることで、上部旋回体３０の下部側に配置された旋回フレーム３１に取り付けられている。エンジンカバー２２の上部側には、オペレータが着座するための運転席５が設けられている。運転席５の左側には、油圧機器を収納するための機器スペースが設けられ、サイドカバー２３により覆われている。運転席５の右側には、図示しない燃料タンクが設けられ、サイドカバー２３により覆われている。
【００２５】
前記運転スペースＡの左側前方は、オペレータが運転席５に乗降するための乗降口として開放されており、その床面Ｆには滑り止めや靴底に付着した泥を落とすための凹凸部が設けられている。
【００２６】
前記上部旋回体３０の前側には、作業用途に応じて取り替え可能なフロントアタッチメント１０を接続するためのスイングポスト１４が設けられている。このスイングポスト１４には、フロントアタッチメント１０を垂直軸１４ａ周りに回動可能なスイングブラケット１５が連結されている。
【００２７】
前記フロントアタッチメント１０は、ブーム１１、アーム１２、バケット１３及びこれらを駆動させるブームシリンダ１１ａ、アームシリンダ１２ａ、バケットシリンダ１３ａとを備えており、ブーム１１の基端部がスイングブラケット１５に接続されている。ここで、ブームシリンダ１１ａを伸縮させると、ブーム１１を前方に倒した状態からブーム１１を運転席５側に駆動させて持ち上げた状態に切り替えることができるようになっている。なお、スイングブラケット１５は、スイングシリンダ１５ａ（図４参照）を伸縮動作させることによって、左右方向にスイング動作するようになっている。
【００２８】
前記運転席５の左右両側には、各種制御を行うためのコントロールボックス６が設けられている。このコントロールボックス６の前側端部には、フロントアタッチメント１０を駆動するための操作レバー７が設けられている。
【００２９】
前記運転席５の前方には、上部旋回体３０の床面Ｆから上方に延びる操作レバー８が設けられている。この操作レバー８を操作することにより、下部走行体２０を前進又は後退させることができる。操作レバー８の可動範囲よりも前側には、運転席５の下部位置を保護する下側フロントガード９が配設されている。
【００３０】
また、前記運転席５の周囲を囲むようにして、右側前方には前側キャノピ支柱２５が、右側後方には後側キャノピ支柱２６が、運転席５の左側（乗降口側方）には横側キャノピ支柱２７がそれぞれ立設されている。そして、前側キャノピ支柱２５、後側キャノピ支柱２６、横側キャノピ支柱２７の各上端部には、頭上からの落下物に対してオペレータを保護するためのルーフ２８が取り付けられて、ルーフ２８を運転席５上方に配置するように支持している。
【００３１】
次に、本発明の特徴部分である、上部旋回体３０の下部側に配置された旋回フレーム３１の構成について説明する。図３は旋回フレームの構成を示す斜視図、図４は平面図、図５は旋回フレームを下方から見たときの平面図である。
【００３２】
図３〜図５に示すように、この旋回フレーム３１は、駆動源としてのエンジン４０、作動油を吐出する油圧ポンプ４３、油圧ポンプ４３から吐出された作動油の供給制御を行うコントロールバルブ４４等を搭載するための支持構造体として構成されたものであり、平板状の底板３２と、底板３２の前後左右側の周縁からそれぞれ立設した前側側壁３２ａ、後側側壁３２ｂ、左側側壁３２ｃ、右側側壁３２ｄと、エンジン４０を支持する支持ブラケット３５とが鋳造により一体形成されている。
【００３３】
前記旋回フレーム３１の前側側壁３２ａ及び後側側壁３２ｂは、左側側壁３２ｃ及び右側側壁３２ｄよりも一段高くなるように立設している。前側側壁３２ａの前部には、フロントアタッチメント１０を接続するためのスイングポスト１４が鋳造により一体形成されている。また、前側側壁３２ａにおけるスイングポスト１４よりも左側には、厚さ方向に貫通するシリンダ挿通孔２９が形成され、スイングシリンダ１５ａのロッド先端部が挿通している。
【００３４】
前記旋回フレーム３１の後側側壁３２ｂの前部には、カウンタウェイト３３が鋳造により一体形成されている。このカウンタウェイト３３は、フロントアタッチメント１０との重量バランスを取るために設けられるものであり、厚肉で重量のある板状体として形成されている。
【００３５】
前記旋回フレーム３１の旋回中心位置には、スイベルジョイント５０が設けられている。このスイベルジョイント５０は、上部旋回体３０及び下部走行体２０にそれぞれ設けられた油圧チューブ４５同士を接続するものであり、上部旋回体３０の旋回動作に連動して回動することで、油圧チューブ４５がねじれないように保持している。
【００３６】
前記旋回フレーム３１の底板３２における幅方向中央部の左右両側には、前側側壁３２ａのスイングポスト１４近傍から後側側壁３２ｂに向かって二股状に分かれた補強リブ３４が立設している。この補強リブ３４は、鋳造により底板３２と一体形成され、掘削作業時の掘削荷重に対する強度と剛性を得るようにしている。
【００３７】
前記補強リブ３４の前側寄り位置における立設方向の基端部には、厚さ方向に貫通する配管挿通孔３４ａが形成されている。この配管挿通孔３４ａは、補強リブ３４を挟んで左右両端部にそれぞれ配設された油圧ポンプ４３及びコントロールバルブ４４を接続する油圧チューブ４５を挿通させるための孔である。
【００３８】
具体的に、前記旋回フレーム３１の左側後部位置には油圧ポンプ４３が配設され、右側前部位置にはコントロールバルブ４４が配設されており、両者は油圧チューブ４５を介して接続されている。この油圧チューブ４５は、結束部材４６で束ねられて旋回フレーム３１の底板３２の上面に沿って取り回されており、その途中で補強リブ３４の配管挿通孔３４ａ内を挿通している。
【００３９】
また、前記旋回フレーム３１の底板３２における配管挿通孔３４ａに対応する位置には、厚さ方向に貫通して配管挿通孔３４ａに連通する連通孔３４ｂが形成されている。このような連通孔３４ｂを形成することで、旋回フレーム３１と補強リブ３４とを鋳造により一体形成する際に、配管挿通孔３４ａに対応する箇所に中子を配置する等しなくても、鋳型を上下に離型するだけで容易に配管挿通孔３４ａを形成することができる。
【００４０】
具体的に、前記旋回フレーム３１の鋳造時には、補強リブ３４の配管挿通孔３４ａに対応する箇所に中子を配置するのではなく、下側の鋳型における対応する箇所を膨出させるようにしている。そのため、上下一対に組み合わせた鋳型に溶融した金属を流し込んで鋳造した後、鋳型を上下に離型させることで旋回フレーム３１を取り出す際に、旋回フレーム３１の底板３２には膨出部分に対応して配管挿通孔３４ａ及び連通孔３４ｂが形成されることとなり、スムーズに鋳型を離型させることができる。これにより、中子を取り付け及び取り外す作業が必要無くなり、旋回フレーム３１と補強リブ３４とを容易に一体形成することができる。
【００４１】
さらに、油圧ポンプ４３とコントロールバルブ４４とを接続する油圧チューブ４５を旋回フレーム３１の底板３２上面に沿って取り回す際に、連通孔３４ｂから油圧チューブ４５を視認したり、連通孔３４ｂを介して油圧チューブ４５を把持して配管挿通孔３４ａに挿通させる作業を容易に行うことができる。また、油圧チューブ４５とその他の配管（例えば、パイロットチューブ等）とを高さ方向に離間させて取り回すことができるため、これらのチューブ同士が重なり合うことがなく、装置のメンテナンス時に作業スペースを十分広く確保することができて作業性が向上する。
【００４２】
前記旋回フレーム３１の後部位置には、エンジン４０（図１参照）が搭載されている。このエンジン４０は、エンジンマウント４１を介して支持ブラケット３５に支持されている。エンジンマウント４１は、樹脂やゴム等の弾性体で構成され、エンジン４０の振動を吸収して、その振動が旋回フレーム３１に伝達されるのを軽減するものである。
【００４３】
前記支持ブラケット３５は、鋳造により旋回フレーム３１と一体形成されている。この支持ブラケット３５は、旋回フレーム３１の底板３２から立設した立設部３５ａと、立設部３５ａの上端部から水平方向に張り出した平面部３５ｂとを有している。この平面部３５ｂには、締結ボルト４２を挿通するためのボルト挿通孔３５ｃが形成されている。
【００４４】
前記支持ブラケット３５は、旋回フレーム３１の内部における前後左右に間隔をあけて４つ配置されており、平面部３５ｂはそれぞれ同一平面とされている。この平面部３５ｂには、エンジンマウント４１を介してエンジン４０が載置され、エンジン４０下方からボルト挿通孔３５ｃを介して挿通された締結ボルト４２により、エンジン４０が支持ブラケット３５に締結されている。
【００４５】
そして、４つの支持ブラケット３５の平面部３５ｂのうち、前側の左右位置に設けられた平面部３５ｂは、左右の補強リブ３４の前後方向略中央位置から立設した立設部３５ａの上端部から水平方向の内方に向かって張り出している。また、後側の左右位置に設けられた平面部３５ｂは、立設部３５ａとしての後側側壁３２ｂの上端部から水平方向の前方に向かって張り出している。
【００４６】
ここで、前記旋回フレーム３１の底板３２における、支持ブラケット３５の平面部３５ｂに対して平面視でオーバーラップする位置には、貫通孔３６が形成されている。具体的に、前側の左右位置に設けられた平面部３５ｂに対応する貫通孔３６は、左右の補強リブ３４に跨って貫通してスイベルジョイント５０を視認可能な位置に形成されている。また、後側の左右位置に設けられた平面部３５ｂに対応する貫通孔３６は、後側側壁３２ｂと、左右の補強リブ３４とで囲まれるように貫通してエンジン４０を視認可能な位置に形成されている。
【００４７】
このように、本実施形態では、旋回フレーム３１の底板３２における支持ブラケット３５の平面部３５ｂに対して平面視でオーバーラップする位置に貫通孔３６を形成するようにしている。その理由は、以下の通りである。
【００４８】
すなわち、前記旋回フレーム３１及び支持ブラケット３５を鋳造により一体形成しようとすると、支持ブラケット３５の平面部３５ｂのように水平方向に張り出した箇所が存在した場合には、上下一対に組み合わせた鋳型に溶融した金属を流し込んで鋳造した後、鋳型を上下に離型させることで旋回フレーム３１を取り出す際に、旋回フレーム３１の底板３２と支持ブラケット３５の平面部３５ｂとの間の隙間にも金属が流れ込んでしまうため、鋳型を上下に離型させることができない。そのため、この隙間に対応する箇所に予め中子を配置して金属が流れ込まないように鋳造した後で中子を取り外すことが考えられるが、中子の取り付け及び取り外し作業が別途必要となるため、作業工数が増大してしまうという問題があった。
【００４９】
これに対し、本実施形態では、旋回フレーム３１の底板３２と支持ブラケット３５の平面部３５ｂとの間の隙間に対応する箇所に中子を配置するのではなく、下側の鋳型における対応する箇所を膨出させるようにしている。そのため、上下一対に組み合わせた鋳型に溶融した金属を流し込んで鋳造した後、鋳型を上下に離型させることで旋回フレーム３１を取り出す際に、旋回フレーム３１の底板３２には膨出部分に対応して貫通孔３６が形成されることとなり、スムーズに鋳型を離型させることができる。これにより、中子を取り付け及び取り外す作業が必要無くなり、旋回フレーム３１と支持ブラケット３５とを容易に一体形成することができる。
【００５０】
また、前側の左右位置に設けられた平面部３５ｂに対応する貫通孔３６は、スイベルジョイント５０を視認可能な位置に形成されているから、オペレータが旋回フレーム３１の下方から貫通孔３６を介してスイベルジョイント５０を視認しながら、油圧チューブ４５をスイベルジョイント５０に接続する作業を容易に行うことができて作業性が向上する。
【００５１】
また、後側の左右位置に設けられた平面部３５ｂに対応する貫通孔３６は、エンジン４０を視認可能な位置に形成されているから、オペレータが旋回フレーム３１の下方からエンジン４０を視認しながら、エンジン４０のメンテナンス作業を容易に行うことができて作業性が向上する。さらに、操作レバー７等に接続されている図示しないパイロットチューブやその他の電気配線等がエンジン４０上方に取り回されていた場合であっても、そのパイロットチューブ等を回避すべく、支持ブラケット３５の平面部３５ｂに載置させたエンジン４０を締結ボルト４２によりエンジン４０下方から締結することができるため、取付作業性が向上する。
【００５２】
なお、前記旋回フレーム３１の底板３２には、上述した貫通孔３６の他にも、旋回フレーム３１の軽量化のために、左右の補強リブ３４よりも外側位置に前後方向に間隔をあけて抜き孔３８が形成されている。
【００５３】
前記旋回フレーム３１の左側側壁３２ｃ及び右側側壁３２ｄの近傍で且つ内部側には、底板３２から立設するガイド部３７が鋳造により一体形成されている。このガイド部３７は、前後方向に間隔をあけて設けられ、左右合わせて合計４つ配置されている。そして、左側のガイド部３７と左側側壁３２ｃとの隙間には、図示しないシール材が設けられており、サイドカバー２３の下端縁をシール材でシールしながらこの隙間に嵌め込むことで、左側のサイドカバー２３の厚さ方向への移動を規制するとともに雨水等が車体内に侵入しないようにしている。また、右側のサイドカバー２３も同様に、右側のガイド部３７と右側側壁３２ｄとの隙間に下端縁を嵌め込むことで厚さ方向への移動が規制されている。
【００５４】
ここで、前記旋回フレーム３１の左右位置において前後方向に配置された４つのガイド部３７の上面は、それぞれ同一平面に形成されており、旋回フレーム３１を切削加工する際の基準面とされている。具体的に、旋回フレーム３１を鋳造により一体形成した後、支持ブラケット３５の平面部３５ｂ等の平面度が必要な箇所については切削加工を施す必要があるが、その際に、ガイド部３７の上面が下向きとなるように旋回フレーム３１を倒置させた状態で図示しない作業台に載置して、平面度を確保した上で該当箇所を切削加工するようにすれば、精度良く加工することができる。なお、基準面となるガイド部３７は、旋回フレーム３１内の４箇所に設けるようにしたが、少なくとも２箇所に設けるようにすれば、切削加工時の平面度を確保することができる。
【００５５】
前記旋回フレーム３１の左端部の前後方向略中央位置には、スイングシリンダ１５ａの基端部を回動自在に支持するスイングシリンダブラケット３９が設けられている。このスイングシリンダブラケット３９は、上下一対に形成されており、下側のスイングシリンダブラケット３９は、旋回フレーム３１の底板３２から立設して上端部が水平方向に内側に向かって張り出した形状とされている。この張り出し側の端部は、左側の補強リブ３４の側壁面に一体形成されている。これにより、下側のスイングシリンダブラケット３９は、所定の間隙を存して旋回フレーム３１の底板３２よりも上方位置に設けられることとなる。また、上側のスイングシリンダブラケット３９は、左側の補強リブ３４の上端部から水平方向の外方に向かって張り出した形状とされている。
【００５６】
前記上下一対のスイングシリンダブラケット３９には、回動孔３９ａが同軸となるように形成されている。そして、スイングシリンダ１５ａの基端部が上下一対のスイングシリンダブラケット３９の間に挟持され、図示しない回動軸が回動孔３９ａに挿通されることで、スイングシリンダ１５ａの基端部が回動軸周りに回動自在に支持されている。
【００５７】
ここで、前記下側のスイングシリンダブラケット３９と旋回フレーム３１の底板３２との間隙は、油圧ポンプ４３とコントロールバルブ４４とを接続する油圧チューブ４５を取り回すための配管スペースとされている。また、旋回フレーム３１の底板３２におけるこの間隙に対応する位置には、軽量化のための上述した抜き孔３８が連通している。これにより、油圧チューブ４５を旋回フレーム３１の底板３２上面に沿って取り回す際に、抜き孔３８から油圧チューブ４５を視認したり、抜き孔３８を介して油圧チューブ４５を把持してスイングシリンダブラケット３９下部の間隙に挿通させる作業を容易に行うことができる。
【００５８】
前記スイングシリンダ１５ａのロッド先端部は、前側側壁３２ａに形成されたシリンダ挿通孔２９を挿通してスイングブラケット１５と接続されている。ここで、スイングシリンダ１５ａを伸長させると、スイングブラケット１５が右方向に向くように垂直軸１４ａ周りに回動するようになっている。また、スイングシリンダ１５ａを縮退させると、スイングブラケット１５が左方向に向くように垂直軸１４ａ周りに回動するようになっている。
【００５９】
以上のように、本実施形態に係る建設機械１のフレーム構造によれば、補強リブ３４の立設方向の基端部に配管挿通孔３４ａを形成するとともに、旋回フレーム３１の底板３２に配管挿通孔３４ａに連通する連通孔３４ｂを形成することで、旋回フレーム３１と補強リブ３４とを鋳造により一体形成する際に、中子を用いることなく配管挿通孔３４ａを形成することができる。さらに、油圧ポンプ４３とコントロールバルブ４４とを接続する油圧チューブ４５を旋回フレーム３１の底板３２上面に沿って取り回す際に、連通孔３４ｂから油圧チューブ４５を視認したり、連通孔３４ｂを介して油圧チューブ４５を把持して配管挿通孔３４ａに挿通させる作業を容易に行うことができる。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
以上説明したように、本発明は、旋回フレームと補強リブとを鋳造により一体形成する際に、中子を用いることなく、補強リブに配管挿通孔を容易に形成することができる建設機械のフレーム構造を提供することができるという実用性の高い効果が得られることから、きわめて有用で産業上の利用可能性は高い。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施形態に係る建設機械の構成を示す側面図である。
【図２】上部旋回体を斜め後方から見たときの斜視図である。
【図３】旋回フレームの構成を示す斜視図である。
【図４】旋回フレームの構成を示す平面図である。
【図５】旋回フレームを下方から見たときの平面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１    建設機械
１０    フロントアタッチメント
１５ａ  スイングシリンダ
２０    下部走行体
３０    上部旋回体
３１    旋回フレーム
３２    底板
３４    補強リブ
３４ａ  配管挿通孔
３４ｂ  連通孔
３８    抜き孔
３９    スイングシリンダブラケット
４３    油圧ポンプ
４４    コントロールバルブ
４５    油圧チューブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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