(57)【要約】【課題】電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂あるいは光によって粘着性を発現する樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせること。【解決手段】電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、  前記接着剤が光硬化成分を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、  前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする。【選択図】図１
2010186068.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、
前記接着剤が光硬化成分を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、
前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする電気光学装置。
【請求項２】
前記電気光学パネルは、前記アクティブ領域の周囲に形成された遮光部を有し、前記遮光性の額縁部は前記遮光部より前記アクティブ領域側に延在配置されていることを特徴とする請求項１に記載の電気光学装置。
【請求項３】
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、
前記接着剤が光により粘着性を発現する粘着性樹脂を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、
前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする電気光学装置。
【請求項４】
前記電気光学パネルは、前記アクティブ領域の周囲に形成された遮光部を有し、前記遮光性の額縁部は前記遮光部より前記アクティブ領域側に延在配置されていることを特徴とする請求項３に記載の電気光学装置。
【請求項５】
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着された透光性部材とを備える電気光学装置の製造方法であって、
前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部が形成された前記透光性部材、または、前記電気光学パネルの少なくともいずれかの貼り合わせ面に光硬化成分を含む接着剤を塗布する塗布工程と、
前記接着剤を介して前記電気光学パネルと前記基板とを対向させて位置合わせする配置工程と、
前記配置工程の後に、前記接着剤に光を照射して硬化させ、前記電気光学パネルと前記透光性部材とを接着する接着工程と、を有し、
前記塗布工程では、前記接着剤を前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成することを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項６】
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着された透光性部材とを備える電気光学装置の製造方法であって、
前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部が形成された前記透光性部材、または、前記電気光学パネルの少なくともいずれかの貼り合わせ面に、光によって粘着性を発現する粘着性樹脂を含む接着剤を塗布する第１塗布工程と、
前記第１塗布工程において塗布された前記接着剤に光を照射して粘着性を発現させる第１接着工程と、
前記光硬化性樹脂を介して前記電気光学パネルと前記基板とを対向させて位置合わせする配置工程と、を有し、
前記第１塗布工程では、前記接着剤を前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成することを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項７】
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、
前記接着剤が光硬化成分あるいは光により粘着性を発現する粘着性樹脂を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、
前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気光学装置、電気光学装置の製造方法および電子機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶装置等の電気光学装置は、カバーガラスやタッチパネル等の貼り合わせ部材を接着剤層によって液晶パネルに貼り合わせて製造されている。
また、カバーガラスやタッチパネル等、表示画面に重ねて配置される透光性の部材を液晶パネルに貼り合わせる場合には、表示領域内の表示むらを抑制する目的等から、貼り合わせ面全体に接着剤層を形成して貼り合わせが行われる。
ここで、上記接着剤層として、紫外線の照射によって硬化する光硬化性樹脂が用いられることがあり、光硬化性樹脂によって貼り合わせを行う場合、液晶パネルあるいは貼り合わせ部材の一方に光硬化性樹脂を塗布して、これらを密着させた後、紫外線を照射することにより、液晶パネルと貼り合わせ部材とが接着される。
なお、液晶パネルと貼り合わせ部材とを接着剤層によって貼り合わせる技術は、例えば、特許文献１に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−３０２４７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１記載の技術を含め、従来の技術においては、表示画面に重ねて配置される部材を液晶パネルに貼り合わせる場合、上述のように、貼り合わせ面全体に接着剤層が形成される。
そして、電気光学装置においては、ブラックマトリクスや、配線パターンが形成されたＦＰＣ（Flexible Printed Circuits）基板等の遮光領域が存在するため、接着剤層として光硬化性樹脂を用いた場合には、光硬化性樹脂の一部に紫外線が十分に照射されず、未硬化の状態となる事態が生じていた。
【０００５】
このような状況は、光の照射によって硬化する光硬化性樹脂の他、光の照射によって粘着性を発現する樹脂においても同様である。
このように、従来の技術においては、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂あるいは光によって粘着性を発現する樹脂を用いて適切に部材を貼り合わせることが困難であった。
本発明の課題は、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂あるいは光によって粘着性を発現する樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
以上の課題を解決するため、本発明の一態様に係る電気光学装置は、
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、前記接着剤が光硬化成分を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする。
このような構成により、電気光学パネルと透光性部材とを接着する接着剤に光を照射した場合、接着剤の全てに光を照射することができる。
そのため、光硬化性を有する接着剤を用いて電気光学パネルと透光性部材とを接着する場合に、接着剤の一部が未硬化の状態となることを防ぐことができる。
【０００７】
したがって、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能となる。
また、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
また、本発明の一態様に係る電気光学装置は、
前記電気光学パネルが、前記アクティブ領域の周囲に形成された遮光部（例えば、図１のブラックマスク１１２ａ）を有し、前記遮光性の額縁部は前記遮光部より前記アクティブ領域側に延在配置されていることを特徴とする。
このような構成により、額縁部の開口部を通過した光が遮光部によって遮光され、その下層に塗布された光硬化性を有する接着剤が未硬化の状態となることを防ぐことができる。
【０００８】
また、本発明の一態様に係る電気光学装置は、
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、前記接着剤が光により粘着性を発現する粘着性樹脂を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする。
このような構成により、電気光学パネルと透光性部材とを接着する接着剤に光を照射した場合、接着剤の全てに光を照射することができる。
そのため、光によって粘着性を発現する樹脂を含む接着剤を用いて電気光学パネルと透光性部材とを接着する場合に、接着剤の一部が粘着性を発現していない状態となることを防ぐことができる。
【０００９】
したがって、電気光学装置を製造する際に、光によって粘着性を発現する樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能となる。
また、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
また、本発明の一態様に係る電気光学装置は、
前記電気光学パネルが、前記アクティブ領域の周囲に形成された遮光部を有し、前記遮光性の額縁部は前記遮光部より前記アクティブ領域側に延在配置されていることを特徴とする。
【００１０】
このような構成により、額縁部の開口部を通過した光が遮光部によって遮光され、その下層に塗布された接着剤が粘着性を発現していない状態となることを防ぐことができる。
また、本発明の一態様に係る電気光学装置の製造方法は、
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着された透光性部材とを備える電気光学装置の製造方法であって、前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部が形成された前記透光性部材、または、前記電気光学パネルの少なくともいずれかの貼り合わせ面に光硬化成分を含む接着剤を塗布する塗布工程と、前記接着剤を介して前記電気光学パネルと前記基板とを対向させて位置合わせする配置工程と、前記配置工程の後に、前記接着剤に光を照射して硬化させ、前記電気光学パネルと前記透光性部材とを接着する接着工程とを有し、前記塗布工程では、前記接着剤を前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成することを特徴とする。
【００１１】
このような方法により、貼り合わせ面において、接着工程で光が照射されない領域には接着剤が塗布されていない状態とすることができるため、光硬化性樹脂が未硬化の状態となることを抑制できる。
したがって、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能となる。
また、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
【００１２】
また、本発明の一態様に係る電気光学装置の製造方法は、
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着された透光性部材とを備える電気光学装置の製造方法であって、前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部が形成された前記透光性部材、または、前記電気光学パネルの少なくともいずれかの貼り合わせ面に、光によって粘着性を発現する粘着性樹脂を含む接着剤を塗布する第１塗布工程と、前記第１塗布工程において塗布された前記接着剤に光を照射して粘着性を発現させる第１接着工程と、前記光硬化性樹脂を介して前記電気光学パネルと前記基板とを対向させて位置合わせする配置工程とを有し、前記第１塗布工程では、前記接着剤を前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成することを特徴とする。
【００１３】
このような方法により、貼り合わせ面において、接着工程で光が照射されない領域には接着剤が塗布されていない状態とすることができるため、光硬化性樹脂が未硬化の状態となることを抑制できる。
したがって、電気光学装置を製造する際に、光によって粘着性を発現する樹脂を含む接着剤を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能となる。
また、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
また、光の照射によって粘着性を発現する樹脂を含む接着剤を用いるため、貼り合わせ時の位置合わせを容易に行うことができる。
【００１４】
また、本発明の一態様に係る電子機器は、
電気光学パネルと、前記電気光学パネルの視認側に配置され、前記電気光学パネルに接着剤を介して接着される透光性部材とを有し、前記接着剤が光硬化成分あるいは光により粘着性を発現する粘着性樹脂を含み、前記透光性部材には前記電気光学パネルの表示に有効なアクティブ領域を囲む遮光性の額縁部を備え、前記接着剤は前記遮光性の額縁部で囲まれる前記アクティブ領域内に形成されていることを特徴とする。
【００１５】
このような構成により、電気光学パネルと透光性部材とを接着する接着剤に光を照射した場合、接着剤の全てに光を照射することができる。
そのため、光硬化性を有する接着剤あるいは光によって粘着性を発現する樹脂を含む接着剤を用いて電気光学パネルと透光性部材とを接着する場合に、接着剤の一部が未硬化の状態となったり、粘着性を発現していない状態となることを防ぐことができる。
したがって、製造時に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能であると共に、アクティブ領域の全面に接着剤が配置され、表示むらを抑制して表示品質を向上させることが可能な電気光学装置を備えた電子機器とすることができる。
【００１６】
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置の製造方法は、
電気光学パネルと、前記電気光学パネルから射出された光を視認側に射出する透光性部材とを貼り合わせて構成される電気光学装置の製造方法であって、前記電気光学パネルまたは前記透光性部材の少なくともいずれかの貼り合わせ面に光硬化性を有する光硬化性樹脂を塗布する塗布工程（例えば、図２のステップＳ５）と、前記光硬化性樹脂を介して前記電気光学パネルと前記基板とを対向させて位置合わせする配置工程（例えば、図２のステップＳ７）と、前記配置工程の後に、前記光硬化性樹脂に光を照射して硬化させ、前記電気光学パネルと前記透光性部材とを接着する接着工程（例えば、図２のステップＳ１１）と、を有し、前記塗布工程では、前記電気光学パネルと前記透光性部材とが貼り合わせられた際の貼り合わせ面に、前記光硬化性樹脂が配置される配置領域と、前記光硬化性樹脂が配置されない非配置領域とを形成することを特徴とする。
【００１７】
このような方法により、貼り合わせ面において、接着工程で光が照射されない領域は非配置領域とすることができるため、光硬化性樹脂が未硬化の状態となることを抑制できる。
したがって、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能となる。
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置の製造方法は、
前記塗布工程では、視認側に対する表示に有効なアクティブ領域全面が、前記配置領域あるいは前記非配置領域のいずれかとなるように前記光硬化性樹脂を塗布すると共に、前記接着工程において光源が配置される前記電気光学パネルの上面あるいは下面から光が照射される領域に前記配置領域を形成することを特徴とする。
【００１８】
このような方法により、接着工程において光源の設置側から紫外線が照射された場合に、ブラックマトリクスやＦＰＣ基板等によって紫外線が遮光され、光硬化性樹脂が未硬化の状態となる事態が抑制される。
したがって、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることができる。
また、アクティブ領域全面が、配置領域あるいは非配置領域のいずれかとなるため、表示むらを抑制して、表示品質を向上させることができる。
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置の製造方法は、
前記塗布工程では、前記アクティブ領域全面にのみ前記配置領域を形成すると共に、前記接着工程では、該アクティブ領域全面に光を照射して前記光硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１９】
このような方法により、表示面側に設置した光源から照射した光によって、アクティブ領域に配置された光硬化性樹脂を容易に硬化させることができる。
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置の製造方法は、
前記接着工程では、光源が配置される前記電気光学パネルの上面あるいは下面から照射された光を凹面鏡によって反射させて、前記電気光学パネルの上面あるいは下面、および、前記電気光学パネルの貼り合わせ面側方から光を照射することを特徴とする。
このような方法により、配置領域から染み出した光硬化性樹脂をより効果的に硬化させることが可能となる。
【００２０】
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置の製造方法は、
前記塗布工程では、前記アクティブ領域を囲んで形成された額縁部の複数個所に前記配置領域を形成すると共に、前記アクティブ領域全面を前記非配置領域とし、前記接着工程では、前記電気光学パネルの貼り合わせ面側方から光を照射し、前記額縁部に形成された前記配置領域の光硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
このような方法により、貼り合わせ面周縁部における電気光学パネル端部から近い領域に比較的少量の光硬化性樹脂が塗布され、これに側方から光を照射して硬化させる。
そのため、未硬化の状態となる接着剤が発生することを抑制できると共に、貼り合わせに使用する光硬化性樹脂を減少させることができる。
【００２１】
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置の製造方法は、
電気光学パネルと、前記電気光学パネルから射出された光を視認側に射出する透光性部材とを貼り合わせて構成される電気光学装置の製造方法であって、前記電気光学パネルまたは前記透光性部材の少なくともいずれかの貼り合わせ面に、光硬化性を有し、硬化によって粘着性を発現する光硬化性樹脂を塗布する第１塗布工程（例えば、図５のステップＳ１０５）と、前記第１塗布工程において塗布された前記光硬化性樹脂に光を照射して硬化させ、粘着性を発現させる第１接着工程（例えば、図５のステップＳ１０５）と、前記光硬化性樹脂を介して前記電気光学パネルと前記基板とを対向させて位置合わせする配置工程と、を有し、前記第１塗布工程では、前記電気光学パネルと前記透光性部材とが貼り合わせられた際の貼り合わせ面に、前記光硬化性樹脂が配置される配置領域と、前記光硬化性樹脂が配置されない非配置領域とを形成することを特徴とする。
【００２２】
このような方法により、貼り合わせ面において、接着工程で光が照射されない領域は非配置領域とすることができるため、光硬化性樹脂が未硬化の状態となることを抑制できる。
したがって、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能となる。
また、硬化によって粘着性を発現する光硬化性樹脂を用いるため、貼り合わせ時の位置合わせを容易に行うことができる。
【００２３】
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置の製造方法は、
前記第１塗布工程では、視認側に対する表示に有効なアクティブ領域内の周縁部に沿って、前記光硬化性樹脂を塗布し、前記第１接着工程の後、前記第１塗布工程において前記光硬化性樹脂が塗布された領域に囲まれた領域内の全面に、前記光硬化性樹脂を塗布する第２塗布工程（例えば、図５のステップＳ１０６）と、前記第２塗布工程において塗布された前記光硬化性樹脂に光を照射して硬化させ、粘着性を発現させる第２接着工程（例えば、図５のステップＳ１０６）と、を実行した後、前記配置工程を実行することを特徴とする。
【００２４】
このような方法により、第１塗布工程および第１接着工程において、アクティブ領域を囲むように光硬化性樹脂を配置し、第２塗布工程および第２接着工程において、アクティブ領域から染み出すことを抑制しつつ、アクティブ領域内に光硬化性樹脂を配置することができる。
したがって、光硬化性樹脂をアクティブ領域内にのみ容易に配置することが可能となると共に、光硬化性樹脂が未硬化の状態となることを抑制できる。
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置の製造方法は、
前記第１塗布工程では、視認側に対する表示に有効なアクティブ領域を囲んで形成された額縁部の複数個所に前記配置領域を形成すると共に、前記アクティブ領域全面を前記非配置領域とすることを特徴とする。
【００２５】
このような方法によれば、貼り合わせ面周縁部における電気光学パネル端部から近い領域に比較的少量の光硬化性樹脂が塗布され、電気光学パネルと透光性部材とが配置工程を経る前に、光硬化性樹脂に光を照射して硬化させる。
そのため、未硬化の状態となる接着剤が発生することを抑制できると共に、貼り合わせに使用する光硬化性樹脂を減少させることができる。
また、本発明の他の態様に係る電気光学装置は、
電気光学パネルと、前記電気光学パネルから射出された光を視認側に射出する透光性部材とを貼り合わせて構成された電気光学装置であって、前記電気光学パネルと前記透光性部材との貼り合わせ面に、光硬化性を有する光硬化性樹脂が配置された配置領域と、該光硬化性樹脂が配置されていない非配置領域とを有することを特徴とする。
【００２６】
このような構成により、貼り合わせ面全体に光硬化性樹脂が配置されていないため、電気光学パネルや透光性部材における遮光領域に覆われた部分の光硬化性樹脂が未硬化の状態となることが防止でき、製造時に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能な電気光学装置とすることができる。
また、本発明の他の態様に係る電子機器は、
電気光学パネルと、前記電気光学パネルから射出された光を視認側に射出する透光性部材とを貼り合わせて構成された電気光学装置を備える電子機器であって、前記電気光学パネルと前記透光性部材との貼り合わせ面に、光硬化性を有する光硬化性樹脂が配置された配置領域と、該光硬化性樹脂が配置されていない非配置領域とを有することを特徴とする。
【００２７】
このような構成により、貼り合わせ面全体に光硬化性樹脂が配置されていないため、電気光学パネルや透光性部材における遮光領域に覆われた部分の光硬化性樹脂が未硬化の状態となることが防止でき、製造時に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能な電気光学装置とすることができる。
このように、本発明によれば、電気光学装置を製造する際に、光硬化性樹脂を用いて、より適切に部材を貼り合わせることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】第１実施形態に係る電気光学装置１００の全体構成を示す図である。
【図２】第１実施形態に係る電気光学装置１００の製造方法を示すフローチャートである。
【図３】接着剤描画処理（図２のステップＳ５）の実行例を示す概略図である。
【図４】第１実施形態に係るＵＶ硬化装置３００の構成例を示す図である。
【図５】第２実施形態に係る電気光学装置１００の製造方法を示すフローチャートである。
【図６】第３実施形態に係る製造方法によって得られる電気光学装置４００の構成を示す図である。
【図７】第３実施形態に係る電気光学装置４００の製造方法を示すフローチャートである。
【図８】液晶パネルにタッチパネルとカバーガラスを貼り合わせた場合の電気光学装置の構成例を示す図である。
【図９】電子機器として携帯電話機に電気光学装置１００，４００を適用した場合の例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明を適用した電気光学装置の製造方法、電気光学装置および電子機器の実施の形態を図面を参照して説明する。
（第１実施形態）
まず、本実施形態に係る電気光学装置の製造方法の説明に先立ち、これにより得られる電気光学装置の構成を説明する。
（構成）
図１は、本発明の第１実施形態に係る電気光学装置１００の全体構成を示す図である。
なお、以下の説明において、構造の特徴的な部分をわかりやすく示すために、図面中の構造はその寸法や縮尺を実際の構造に対して異ならせて示す場合がある。
【００３０】
図１（ａ）は、本例の電気光学装置の概略構成を模式的に示す斜視分解図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＢ−Ｂ´線矢視断面図である。
図１（ａ）に示すように、電気光学装置１００は、電気光学パネル１１０と、電気光学パネル１１０の一方の側に接着剤層１３０を介して接着された透光性部材１２０とを備えている。本例では、電気光学パネル１１０及び、透光性部材１２０は、いずれも平面視略長方形のものである、以下、図１（ａ）に示したＸＹＺ直交座標系において、Ｘ方向が電気光学パネル１１０の長辺方向、Ｙ方向が電気光学パネル１１０の短辺方向となっており、Ｚ方向が電気光学パネル１１０の厚さ方向になっている。
【００３１】
電気光学パネル１１０は、電気光学物質層とこれに電圧を印加する手段とを備えたものである。電気信号に基づいた電圧印加により電気光学物質層の状態を変化させ、所望の光を取り出すことが可能となっている。電気光学パネルの具体例としては、電気光学物質層に液晶材料を用いた液晶パネルや、有機エレクトロルミネッセンス材料を用いた有機ＥＬパネル、電気泳動物質を用いた電気泳動パネル、プラズマ状物質を用いたプラズマパネル等が挙げられる。本例では、電気光学パネルとして液晶パネルを採用している。
【００３２】
本例の液晶パネル（電気光学パネル）１１０は、アクティブマトリクス型のアレイ基板１１１と、これに対向配置されたカラーフィルタ基板１１２と、これら基板間に狭持された液晶層（電気光学物質層）１１４とを有している。カラーフィルタ基板１１２の周縁部にはシール材１１５が設けられており、液晶層１１４は、シール材１１５によってアレイ基板１１１とカラーフィルタ基板１１２との間に封止されている。シール材１１５と重なり合う部分は、完成時に枠状の額縁部とされる領域であり、カラーフィルタ基板１１２の下面（アレイ基板１１１と対向する面）におけるシール材１１５と重なる領域には、遮光性のブラックマスク１１２ａが形成されている。さらに、ブラックマスク１１２ａと重なり合う部分には、Ｚ正方向側にアライメントマーク１１３が設けられている。
【００３３】
アレイ基板１１１、カラーフィルタ基板１１２の詳細な構造は図示しないが、アレイ基板１１１には、Ｘ方向に延びる多数の走査線、及びＹ方向に延びる多数のデータ線が設けられている。走査線は、捜査信号を供給する走査線駆動回路と電気的に接続され、データ線は画像信号を供給するデータ線駆動回路と電気的に接続される。データ線と走査線とは互いに直交しており、その交差部付近に捜査信号に基づいて画像信号をスイッチングする薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）が設けられている。
【００３４】
データ線と走査線とに区画された１つの領域がサブ画素となっており、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各々に対応するサブ画素が１組で１つの画素を構成している。サブ画素の各々には、前記ＴＦＴと電気的に接続された画素電極や、共通電極等が設けられている。画素電極に画像信号が伝達されると、画素電極と共通電極との間に電界が生じ、この電界により液晶層１１４の液晶分子の方位角が制御される。液晶分子の方位角を制御する方式としては、ＴＮ方式、ＶＡ方式等の縦電界方式や、ＦＦＳ方式、ＩＰＳ方式等の横電界方式のいずれを用いてもよい。一般に、縦電界方式のものでは、画素電極がアレイ基板に設けられ、共通電極がカラーフィルタ基板に設けられる。横電界方式のものでは、画素電極及び共通電極がともにアレイ基板に設けられる。
【００３５】
カラーフィルタ基板１１２には、前記サブ画素の各々に対応させて色材部が設けられている。色材部は、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各々に対応する３種類が周期的に設けられている。例えば、Ｒに対応する色材部は、赤色光以外の波長帯域光を吸収するようになっており、ここを通った光は赤色光となって射出される。３つのサブ画素から射出された光は、それぞれ赤色光、緑色光、青色光となり、これらが混じり合って視認されることにより、フルカラー表示の最小単位を示すようになっている。
【００３６】
接着剤層１３０は、光エネルギーを吸収して重合が進行することにより硬化して接着性を発現する光硬化性を有する接着剤からなっている。本例の接着剤層１３０は、紫外線（ＵＶ）硬化性のエポキシ系樹脂を含有した接着剤に紫外線を照射して形成されており、貼り合わせ面においてアクティブ領域（表示のために有効な画素が形成された領域）にのみ配置されている。このような接着剤は、吸収する光エネルギー量に応じて重合が進行し、重合が進行するにつれて組成や体積の変化を生じる。重合度（硬化度）は、照射する光エネルギー量を制御することにより制御可能であり、具体的には照射する光の光強度を強くするほど、あるいは照射する時間を長くするほど硬化度が高くなる。接着剤は、硬化度が低い状態では流動性を有しており、硬化度が高くなるにつれて流動性が低下し変形しにくくなる。
【００３７】
透光性部材１２０は、ガラスや石英、プラスチック等の透光性を有する材料からなるものである。透光性部材１２０は、液晶パネル１１０から射出された光を透過しＺ正方向側（視認側）に射出するとともに、電気光学装置１００の用途に応じた機能を有している。本例では、透光性部材としてカバーガラス１２０を採用しており、その大きさはカラーフィルタ基板１１２と同程度である。また、カバーガラス１２０の上面（視認側の面）における周縁部には、カラーフィルタ基板１１２のブラックマスク１１２ａと重なるように、ブラックマスク１２０ａが形成されている。ブラックマスク１２０ａは、カラーフィルタ基板１１２のブラックマスク１１２ａより枠の幅が大きく、中央の開口部がより狭い形状とされ、額縁部の外観（視認側から見た表示画面の枠）を構成している。さらに、ブラックマスク１２０ａと重なり合う部分には、Ｚ正方向側にアライメントマーク１２１が設けられている。アライメントマーク１１３、１２１は電気光学装置１００の製造時において、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０との位置合わせに用いるものである。
【００３８】
なお、本実施形態において、カバーガラス１２０は、液晶パネル１１０の視認側を保護する機能を有するものとするが、必要に応じて視野角を制限する機能等、他の機能を備えることが可能である。
このような電気光学装置１００において、紫外線硬化型の接着剤を硬化するために紫外線を照射した場合、ブラックマスク１１２ａ，１２０ａ等によって遮光され、紫外線が照射されない領域が発生する。
そのため、本実施形態に係る電気光学装置１００では、紫外線による硬化工程において、ブラックマスク１１２ａ，１２０ａ等によって遮光され、光源の方向から紫外線が照射されない領域には、紫外線硬化型の接着剤を配置しないものとしている。
具体的には、ブラックマスク１１２ａ，１２０ａに覆われることなく、表示のために有効な画素が形成されたアクティブ領域にのみ、紫外線硬化型の接着剤を配置している。
【００３９】
これにより、紫外線による硬化工程において、紫外線硬化型の接着剤に紫外線が照射されず、未硬化の状態となることを防ぐことができると共に、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
なお、紫外線硬化型の接着剤が未硬化の状態となると、組み立て時や製品の使用時に、各部材の貼り合わせ面の間から未硬化の接着剤が漏れ出すことがあり、表示機能の低下等を生じる可能性がある。
【００４０】
（電気光学装置１００の製造方法）
次に、図２および図３を参照しつつ、上述の電気光学装置１００の構成に基づいて、本発明に係る電気光学装置の製造方法の一実施形態を説明する。
図２は、本実施形態に係る電気光学装置１００の製造方法を示すフローチャートである。
また、図３は、接着剤描画処理（図２のステップＳ５）の実行例を示す概略図である。
図２に示すように、本実施形態では、ステップＳ１〜Ｓ３で液晶パネル１１０を形成するとともに、液晶パネル１１０の母材としてガラス基板を用意し、ガラス基板を複数の領域に区画し、その各々を１つのアレイ基板形成領域とする。そして、複数のアレイ基板形成領域に一括して、各アレイ基板形成領域に各種配線や素子等を形成する。また、カラーフィルタ基板１１２の母材としてガラス基板を用意し、アレイ基板側と同様に、複数のカラーフィルタ基板形成領域の各々に、色材部やブラックマトリクス等を形成する。
【００４１】
次いで、アレイ基板１１１となるガラス基板と、カラーフィルタ基板１１２となるガラス基板とを、スペーサ等を介して真空雰囲気中で貼り合わせる（ステップＳ１）。
次いで、貼り合わせた状態で、一方のガラス基板をアレイ基板形成領域ごとに個片化してアレイ基板１１１を形成するとともに、他方のガラス基板をカラーフィルタ基板形成領域ごとに個片化してカラーフィルタ基板１１２を形成する（ステップＳ２）。
これにより、アレイ基板１１１とカラーフィルタ基板１１２との間に液晶層１１４を形成するとともに、これをシール材１１５によって封止すること等により液晶パネル１１０が得られる（ステップＳ３）。
【００４２】
また、カバーガラスの母材としてガラス基板を用意し、これに必要に応じてスリット等を形成すること等によって視野角を制限する機能を付与する。そして、ガラス基板を個片化してカバーガラス１２０とした後、これを洗浄する。これにより、カバーガラス１２０の表面の異物除去や液晶パネル１１０と接着する側の清浄化を行うことができ、接着剤の接着性を良好に発現させることが可能になる（ステップＳ４）。
【００４３】
次いで、図３に示すように、ディスペンサ２００を用いてカバーガラス１２０に接着剤を描画（塗布）することによって、接着剤描画処理（塗布工程）を行う（ステップＳ５）。
具体的には、まず定盤２１０にカバーガラス１２０を着脱可能に固定し、例えばアライメントマーク１２１（図１（ａ）参照）等を用いて、シリンジ２２０とカバーガラス１２０との相対位置を調整する。また、シリンジ２２０の内部に、紫外線硬化性を有するエポキシ系樹脂を含有した接着剤を貯留しておく。そして、カバーガラス１２０とシリンジ２２０との相対位置を変化させつつシリンジ２２０から前記接着剤を吐出して、カバーガラス１２０に接着剤を描画する。
【００４４】
ここでは、カバーガラス１２０の長辺方向（Ｘ方向）に沿って接着剤を塗布し、アクティブ領域の全面に接着剤を配置する。
このとき、後の工程において、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とが密着され、接着剤が貼り合わせ面の間に押し広げられた状態で、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されるよう、接着剤の広がり量を差し引いて接着剤を塗布する。
なお、上述の通り、本実施形態においては、紫外線が照射されない部分に接着剤が配置されないよう塗布領域を設定するために、カバーガラス１２０のブラックマスク１２０ａにおける開口部内（即ち、アクティブ領域）にのみ接着剤を塗布している。
【００４５】
ただし、これはカバーガラス１２０の上面から紫外線を照射する場合を想定しているためであり、液晶パネル１１０の下面から紫外線を照射する場合には、紫外線が遮光される領域が異なるものとなる。この場合、液晶パネル１１０の下面から見て、紫外線が照射される領域には接着剤を配置することが許容される。
したがって、接着剤を塗布する領域は、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを密着させた状態において、（１）少なくともアクティブ領域の全面に接着剤が配置されるように塗布する、（２）接着剤を塗布した後の硬化工程において、カバーガラス１２０の上面から紫外線が照射可能な領域にのみ接着剤が配置されるように塗布する、という２つの判定基準を充足する領域とする。
【００４６】
次いで、真空雰囲気中で、液晶パネル１１０と接着剤部１３０ａが配置されたカバーガラス１２０とを位置合わせした状態で押し合わせる（ステップＳ６）。これにより、接着剤が液晶パネル１１０とカバーガラス１２０との間に押し広げられて接着剤層１３０になるとともに、その粘着性により液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とが密着する。
このとき、上述のように、接着剤の広がり量を差し引いて接着剤を塗布しているため、貼り合わせ面の間に押し広げられた接着剤は、アクティブ領域にのみ配置されるものである。
【００４７】
ただし、接着剤の塗布むらや液晶パネル１１０とカバーガラス１２０との押し合わせ状態によっては、硬化工程において紫外線が照射されない領域に接着剤が染み出す可能性がある。
このような接着剤を適切に硬化させるため、本実施形態では、以下の本硬化工程においてカバーガラス１２０の上面から紫外線をするとともに、密着された液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０の側方に凹面鏡を設置し、上面から照射された紫外線を凹面鏡によって反射して側面から紫外線を照射する。
このとき、凹面鏡の焦点は、接着剤が染み出す貼り合わせ面の間の位置に設定する。
これにより、紫外線による硬化工程において、アクティブ領域から染み出した接着剤をより効果的に硬化させることが可能となる。
【００４８】
次いで、ステップＳ７の第１アライメント処理（配置工程）を行った後、ステップＳ８〜Ｓ１０の仮接着工程を行う。
即ち、ステップＳ７において、アライメントマーク１１３，１２１を用いて位置合わせを行い、ステップＳ８において、カバーガラス１２０の上面側から紫外線を照射して、第１仮硬化処理を行う。
また、ステップＳ９において、ステップＳ７と同様に、アライメントマーク１１３，１２１を用いて位置合わせを行う。これにより、ステップＳ８における第１仮硬化処理によって、接着剤層１３０が硬化歪を生じている場合でも、位置ずれを解消することができる。
【００４９】
次いで、ステップＳ１０において、ステップＳ８と同様に、紫外線を照射して第２仮硬化処理を行う。第２仮硬化処理では、エポキシ系樹脂である接着剤に付与するエネルギーを、重合完了に必要な量から第１仮硬化処理で付与した量を差し引いた量以上とする。本実施形態においては、第１仮硬化処理で付与するエネルギーを第２仮硬化処理で付与するエネルギーより少ないものとし、例えば、重合完了に必要な量に対し、第１仮硬化処理で３０％、第２仮硬化処理で７０％以上を付与する。
これにより、第２仮硬化処理の後、接着剤層１３０がほぼ完全に重合し、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とが仮接着される。
なお、ステップＳ８，Ｓ１０の仮硬化工程では、カバーガラス１２０の上面側から、接着剤層１３０の一部の領域に対して紫外線を照射し、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを仮接着した状態とする。
【００５０】
次いで、ステップＳ１１において、仮接着された液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０に対し、本硬化処理（接着工程）を行う。本硬化処理では、接着剤層１３０の全面に対し、カバーガラス１２０の上面側から紫外線の照射を行う。このとき、エポキシ系樹脂である接着剤に付与するエネルギーを重合完了に必要なエネルギー以上とする。
また、ステップＳ１１の本硬化処理では、カバーガラス１２０の上面側から、接着剤層１３０全体に紫外線の照射を行うと共に、仮接着された液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０の側方に凹面鏡を設置し、紫外線を反射させて側面にも紫外線を照射する。このとき、上述のように、凹面鏡の焦点を、アクティブ領域から染み出した接着剤の位置に設定する。
なお、ステップＳ１１では、接着剤が熱硬化性を有する成分を含有したものである場合には、熱硬化処理も併せて行い、接着剤を十分に硬化させて、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを本接着する。
【００５１】
（ＵＶ硬化装置の構成）
次に、ステップＳ８，Ｓ１１における仮硬化工程およびステップＳ１１における本硬化処理を行うＵＶ硬化装置の構成について説明する。
図４は、本実施形態に係るＵＶ硬化装置３００の構成例を示す図である。
図４において、ＵＶ硬化装置３００は、テーブル３０１と、テーブル移動機構３０２と、位置決め機構３０３と、撮像部３０４と、制御部３０５と、仮硬化用照射機構３０６と、本硬化用照射機構３０７と、凹面鏡３０８と、紫外線発生装置３０９とを有している。
【００５２】
テーブル３０１は、未硬化の接着剤によって密着された状態のカバーガラス１２０および液晶パネル１１０を載置する台座であり、載置された液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０を真空吸着によって着脱可能に固定する。なお、本実施形態においては、密着された液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０のうち、液晶パネル１１０が下層となるようにテーブル３０１に載置されるものとする。
【００５３】
テーブル移動機構３０２は、紫外線を照射するための照射室Ｒ内でテーブル３０１を移動する移動機構であり、制御部３０５の指示信号に基づいて、仮硬化用照射機構３０６の下方あるいは本硬化用照射機構３０７の下方等の位置にテーブル３０１を移動する。また、テーブル移動機構３０２は、テーブル３０１の高さ位置を変化させる昇降機構を備えており、制御部３０５の指示信号に基づいて、テーブル３０１の高さを調整する。
位置決め機構３０３は、真空吸着によってカバーガラス１２０等の硬化対象物を着脱可能に吸着する機能を有しており、制御部３０５の指示信号に基づいて、吸着した硬化対象物の位置（高さ位置、前後左右位置、面内回転位置等）を微調整する。
【００５４】
撮像部３０４は、テーブル３０１に載置された液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０を撮影し、アライメントマーク１１３，１２１を基準として、これらの相対位置を検出する。そして、撮像部３０４は、検出した液晶パネル１１０とカバーガラス１２０との相対位置を示すデータを制御部３０５に出力する。
制御部３０５は、ＵＶ硬化装置３００全体を制御するものであり、紫外線による仮硬化工程および本硬化工程において、ＵＶ硬化装置３００のテーブル移動機構３０２、位置決め機構３０３、仮硬化用照射機構３０６、本硬化用照射機構３０７および紫外線発生装置３０９等を制御する。
【００５５】
具体的には、制御部３０５は、仮硬化工程を行う際に、テーブル移動機構３０２を制御し、テーブル３０１を仮硬化用照射機構３０６の下方に移動する。そして、撮像部３０４から入力されたデータに基づいて、テーブル移動機構３０２および位置決め機構３０３を制御し、液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０の相対位置を調整する。さらに、制御部３０５は、紫外線発生装置３０９を制御して、仮硬化用照射機構３０６から、液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０に対し紫外線を照射する。このとき、後述するように、仮硬化用照射機構３０６は、レンズによって紫外線を収束させ、液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０に配置された接着剤層１３０の一部の領域に紫外線を照射する。
【００５６】
また、制御部３０５は、本硬化工程を行う際に、テーブル移動機構３０２を制御し、テーブル３０１を本硬化用照射機構３０７の下方に移動する。そして、制御部３０５は、紫外線発生装置３０９を制御して、本硬化用照射機構３０７から、液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０に対し紫外線を照射する。このとき、後述するように、本硬化用照射機構３０７は、液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０に配置された接着剤層１３０の領域全体に紫外線を照射する。
仮硬化用照射機構３０６は、紫外線発生装置３０９によって発生された紫外線を光ファイバによって内部に導光し、導光された紫外線を収束させるレンズを有している。そして、仮硬化用照射機構３０６は、接着剤層１３０における仮硬化を行う位置に焦点を合わせて紫外線を照射する。
【００５７】
本硬化用照射機構３０７は、紫外線発生装置３０９によって発生された紫外線を光ファイバによって内部に導光し、導光された紫外線を接着剤層１３０の領域全体に照射する。また、本硬化用照射機構３０７は、本硬化を行うために配置された液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０に対し、側方から紫外線を照射する凹面鏡３０８を有している。凹面鏡３０８は、略長方形状の液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０の各辺における中央部の側方に設置されており、焦点が液晶パネル１１０とカバーガラス１２０との間の位置となるよう向きが調整されている。そして、凹面鏡３０８は、本硬化用照射機構３０７によってカバーガラス１２０の上方から照射された紫外線を反射し、カバーガラス１２０および液晶パネル１１０の側方から接着剤層１３０に照射する。
【００５８】
紫外線発生装置３０９は、紫外線ランプ等の紫外線光源を備え、制御部３０５の指示信号に基づいて、仮硬化用照射機構３０６あるいは本硬化用照射機構３０７に紫外線を出力する。
このような構成のＵＶ硬化装置３００によって、上記ステップＳ７〜Ｓ１１の工程を実行し、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０との位置合わせを行いつつ、接着剤層１３０の硬化を行い、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを接着する。
以上のように、本実施形態に係る電気光学装置の製造方法においては、硬化工程においてカバーガラス１２０の上方から紫外線が照射されるアクティブ領域にのみ接着剤層１３０が配置されるように、塗布工程において接着剤を塗布する。
【００５９】
そのため、硬化工程においてカバーガラス１２０の上方から紫外線が照射された場合に、ブラックマスク１２０ａ等によって紫外線が遮光され、未硬化の状態となる接着剤が発生することを抑制できる。
したがって、ＵＶ硬化性樹脂の接着剤を用いて、より適切に液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを貼り合わせることができる。
また、アクティブ領域の全面に接着剤が配置されているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
また、本実施形態に係る電気光学装置の製造方法では、密着された液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０の側方に凹面鏡を設置し、本硬化工程において、カバーガラス１２０の上方から紫外線を照射すると共に、上方から照射された紫外線を凹面鏡によって反射させて、液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０の側方からも紫外線を照射する。
【００６０】
そのため、アクティブ領域から染み出した接着剤についても、より確実に硬化させることができ、接着剤が未硬化の状態となることを抑制できる。
したがって、ＵＶ硬化性樹脂の接着剤を用いて、さらに適切に液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを貼り合わせることができる。
なお、上記実施形態において用いるＵＶ硬化性の接着剤としては、紫外線のみによって硬化する性質のもの、および、紫外線を加えた後、熱を加えることによって硬化する性質のもののいずれを用いることも可能である。
また、本実施形態において接着剤を塗布する際、スクリーン印刷によってアクティブ領域にのみ接着剤を配置させることも可能である。
【００６１】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
第１実施形態においては、接着剤の塗布工程において、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを密着させた場合の広がり量を差し引いて、アクティブ領域の略全面に接着剤を塗布するものとして説明した。
これに対し、本実施形態においては、接着剤層１３０が、より確実にアクティブ領域にのみ配置されるように、アクティブ領域の周縁部に接着剤の枠を形成して硬化し、接着剤の染み出しが防止された状態で、アクティブ領域内に接着剤を塗布する。
【００６２】
このような製造方法においては、紫外線によって硬化すると粘着性を発現する性質のＵＶ硬化樹脂（以下、「粘着剤」と称する。）を接着剤として用いることができる。粘着剤を用いた場合、硬化後に部材同士を貼り合わせることができ、また、一旦貼り合わせた部材を剥離することが可能である。
なお、本実施形態における製造方法によって得られる電気光学装置の構成は、図１に示す電気光学装置１００の構成とほぼ同様となるため、電気光学装置の構成については第１実施形態の説明を参照することとする。
図５は、本実施形態に係る電気光学装置１００の製造方法を示すフローチャートである。
【００６３】
図５において、液晶パネル１１０を製造するためステップＳ１０１〜Ｓ１０３の工程は、第１実施形態の図２におけるステップＳ１〜Ｓ３の工程と同様である。
ステップＳ１０１〜Ｓ１０３の工程とは別に、カバーガラスの母材としてガラス基板を用意し、これに必要に応じてスリット等を形成すること等によって視野角を制限する機能を付与する。そして、ガラス基板を個片化してカバーガラス１２０とした後、これを洗浄する（ステップＳ１０４）。
【００６４】
次いで、カバーガラス１２０のアクティブ領域となる領域の周縁部に沿って、粘着剤を描画（塗布）する（第１塗布工程）と共に、塗布した粘着剤に紫外線を照射する（第１接着工程）ことによって、第１粘着剤塗布・硬化工程を実行する（ステップＳ１０５）。
具体的には、粘着剤を吐出するノズルの先端に向けて紫外線を照射可能な照射ヘッドを有するディスペンサ２００を用いて、アクティブ領域となる領域の周縁部に沿って粘着剤を塗布すると共に、塗布した粘着剤に紫外線を照射して硬化を行う。これにより、塗布された粘着剤が速やかに硬化し、アクティブ領域となる領域の周縁部に沿う枠部を形成することができる。
【００６５】
このとき、粘着剤を塗布する位置は、アクティブ領域となる領域内外の境界線上、アクティブ領域となる領域内側、あるいは、アクティブ領域となる領域外側のいずれの位置とすることも可能である。
ただし、アクティブ領域における枠部と後に粘着剤が塗布される内部領域との境界を確実に視認側から隠すためには、アクティブ領域となる領域外側にアクティブ領域を囲むように枠部を形成することが望ましい。
なお、ステップＳ１０５においては、上述のように、粘着剤を吐出するノズルの先端に向けて紫外線を照射可能な照射ヘッドを有するディスペンサ２００を用いる場合の他、照射ヘッドを有していない通常のディスペンサ２００を用いて粘着剤を塗布し、ＵＶ硬化装置によって粘着剤を硬化させることも可能である。
【００６６】
次いで、ステップＳ１０５において形成した枠部に囲まれた領域に粘着剤を塗布する（第２塗布工程）と共に、塗布した粘着剤に紫外線を照射する（第２接着工程）ことによって、第２粘着剤塗布・硬化工程を実行する（ステップＳ１０６）。
このとき、粘着剤の枠部が形成されていることから、枠部から粘着剤が広がることが防止され、アクティブ領域となる領域内にのみ粘着剤を塗布することができる。
なお、ステップＳ１０６においては、ステップＳ１０５と同様に、照射ヘッドを有していない通常のディスペンサ２００を用いて粘着剤を塗布し、ＵＶ硬化装置によって粘着剤を硬化させることも可能である。
ステップＳ１０６が実行された結果、カバーガラス１２０のアクティブ領域内にのみ、粘着剤が一面に塗布された状態となる。
【００６７】
そして、真空雰囲気中で、ステップＳ１０３によって完成された液晶パネル１１０と、ステップＳ１０６によって粘着剤が塗布されたカバーガラス１２０とを位置合わせした状態で貼り合わせる（ステップＳ１０７）（配置工程）。
このとき、粘着剤は紫外線によって硬化されているため、アクティブ領域からほぼ染み出すことがなく、容易に、アクティブ領域内にのみ接着剤層１３０を配置することができる。
ステップＳ１０７の結果、粘着剤が未硬化の状態となることを防止しつつ、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とが貼り合わされる。
したがって、ＵＶ硬化性樹脂の粘着剤を用いて、より適切に液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを貼り合わせることができる。
また、アクティブ領域の全面に接着剤を配置できるため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
【００６８】
（第３実施形態）
第１実施形態においては、アクティブ領域全面に接着剤を配置する場合を例に挙げて説明したが、本実施形態においては、アクティブ領域全面を空気層として液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを貼り合わせる。
図６は、本実施形態に係る製造方法によって得られる電気光学装置４００の構成を示す図である。
【００６９】
図６において、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０との間に配置された接着剤層４３０以外の部分については、第１実施形態における電気光学装置１００に示す各部と同様の構成である。
接着剤層４３０は、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０との間における額縁部となる部分の四隅にそれぞれ配置されており、視認側からはブラックマスク１２０ａによって隠されている。
【００７０】
次に、本実施形態に係る電気光学装置４００の製造方法について説明する。
図７は、本実施形態に係る電気光学装置４００の製造方法を示すフローチャートである。
図７において、液晶パネル１１０を製造するためのステップＳ２０１〜Ｓ２０３の工程は、第１実施形態の図２におけるステップＳ１〜Ｓ３の工程と同様である。
ステップＳ２０１〜Ｓ２０３の工程とは別に、カバーガラスの母材としてガラス基板を用意し、これに必要に応じてスリット等を形成すること等によって視野角を制限する機能を付与する。そして、ガラス基板を個片化してカバーガラス１２０とした後、これを洗浄する（ステップＳ２０４）。
【００７１】
次いで、カバーガラス１２０の額縁部となる領域の四隅に接着剤を描画（塗布）することによって、接着剤描画処理（塗布工程）を実行する（ステップＳ２０５）。
具体的には、まず定盤２１０にカバーガラス１２０を着脱可能に固定し、例えばアライメントマーク１２１（図１（ａ）参照）等を用いて、シリンジ２２０とカバーガラス１２０との相対位置を調整する。また、シリンジ２２０の内部に、紫外線硬化性を有するエポキシ系樹脂を含有した接着剤を貯留しておく。そして、カバーガラス１２０とシリンジ２２０との相対位置を変化させつつシリンジ２２０から前記接着剤を吐出して、カバーガラス１２０に接着剤を描画する。
【００７２】
ここでは、カバーガラス１２０の額縁部となる領域の四隅に接着剤を塗布する。
このとき、後の工程において、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とが密着され、接着剤が貼り合わせ面の間に押し広げられた状態で、アクティブ領域に接着剤が染み出したり、貼り合わせ面の端部から接着剤が流出したりしないように、接着剤の広がり量を差し引いて接着剤を塗布する。
【００７３】
次いで、真空雰囲気中で、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを位置合わせした状態で押し合わせる（ステップＳ２０６）。これにより、接着剤が液晶パネル１１０とカバーガラス１２０との間に押し広げられて接着剤層４３０になるとともに、その粘着性により液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とが密着する。
このとき、上述のように、接着剤の広がり量を差し引いて接着剤を塗布しているため、貼り合わせ面の間に押し広げられた接着剤は、額縁部内にのみ配置されるものである。
【００７４】
次いで、ステップＳ２０７において、アライメントマーク１１３，１２１を用いて位置合わせを行い（配置工程）、ステップＳ２０８において、カバーガラス１２０の上面側から紫外線を照射すると共に、この紫外線を凹面鏡（図４の凹面鏡３０８参照）によって反射し、液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０の側面から紫外線を照射して、仮硬化処理を実行する。
また、ステップＳ２０９において、ステップＳ２０７と同様に、アライメントマーク１１３，１２１を用いて位置合わせを行う。これにより、ステップＳ２０８における仮硬化処理によって、接着剤層４３０が硬化歪を生じている場合でも、位置ずれを解消することができる。
【００７５】
次いで、ステップＳ２１０において、液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０に対し、紫外線を照射することによって、本硬化処理（接着工程）を行う。
なお、ステップＳ２１０では、接着剤が熱硬化性を有する成分を含有したものである場合には、熱硬化処理も併せて行い、接着剤を十分に硬化させて、液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを本接着する。
以上のように、本実施形態に係る電気光学装置の製造方法においては、アクティブ領域全体を空気層としつつ、アクティブ領域外の四隅に接着剤層を形成し、液晶パネル１１０およびカバーガラス１２０の側方から紫外線を照射して、これらを接着する。
【００７６】
そのため、貼り合わせ面周縁部における液晶パネル１１０端部から近い領域に比較的少量の接着剤が塗布され、これを側方から紫外線を照射して硬化させるため、未硬化の状態となる接着剤が発生することを抑制できる。
したがって、ＵＶ硬化性樹脂の接着剤を用いて、より適切に液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを貼り合わせることができる。
また、アクティブ領域全体を空気層としているため、表示むらを抑制して表示品質を向上させることができる。
さらに、額縁部に隠される領域の四隅で液晶パネル１１０とカバーガラス１２０とを接着しているため、貼り合わせに使用する接着剤を減少させることができる。
【００７７】
なお、本実施形態においては、第１実施形態の製造方法を用いて、アクティブ領域を空気層とする場合を例に挙げて説明したが、第２実施形態の製造方法を用いた場合にも、アクティブ領域を空気層とすることができる。
即ち、第２実施形態におけるステップＳ１０５において、粘着剤を塗布・硬化する領域を、本実施形態のステップＳ２０５における場合と同様に、カバーガラス１２０の額縁部となる領域の四隅とした後（第１塗布工程、第１接着工程）、ステップＳ２０７において貼り合わせる（配置工程）ことにより、粘着剤を使用した電気光学装置４００を得ることができる。
【００７８】
（応用例１）
上記各実施形態においては、カバーガラスと液晶パネルの接着に本発明を適用することとして説明したが、タッチパネル等、表示画面に重ねて配置される部材であれば、本発明を適用することができる。
図８は、液晶パネルにタッチパネルとカバーガラスを貼り合わせた場合の電気光学装置の構成例を示す図である。
このような構成において、カバーガラスとタッチパネルを貼り合わせる接着剤層および液晶パネル（最上層の部材）とタッチパネルとを貼り合わせる接着剤層のいずれにも、本発明を適用することができる。
【００７９】
（応用例２）
上記各実施形態に係る電気光学装置１００，４００は、各種電子機器に適用可能である。
図９は、電子機器として携帯電話機に電気光学装置１００，４００を適用した場合の例を示す模式図である。
電気光学装置１００，４００が適用される電子機器として、図９のような携帯電話機の他、例えば、パーソナルコンピュータ、情報携帯端末、デジタルスチルカメラ、液晶テレビ、ビューファインダ型、モニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、ＰＯＳ端末、タッチパネルを備えた機器などが挙げられる。そして、これらの各種電子機器には画面表示を指示する制御部が備えられ、その画面表示を行う表示部として、前述した液晶装置が適用可能である。
【符号の説明】
【００８０】
１００，４００  電気光学装置、１１０  液晶パネル（電気光学パネル）、１１１  アレイ基板、１１２  カラーフィルタ基板、１１２ａ，１２０ａ  ブラックマスク、１１３，１２１  アライメントマーク、１１４  液晶層、１１５  シール材、１２０  カバーガラス（透光性部材）、１３０，４３０  接着剤層、１３０ａ  接着剤部、２００  ディスペンサ、２１０  定盤、２２０  シリンジ、３００  ＵＶ硬化装置、３０１  テーブル、３０１  テーブル、３０２  テーブル移動機構、３０３  位置決め機構、３０４  撮像部、３０５  制御部、３０６  仮硬化用照射機構、３０７  本硬化用照射機構、３０８  凹面鏡、３０９  紫外線発生装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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