(57)【要約】【課題】ＮＧワークが出たときに、待機による空工数の発生や広いワークの保管スペースを要さずにワーク全体のデータ管理を行う。【解決手段】投入工程において、ワークの情報の内の少なくともロットＮｏ．および機種のデータを入力端末４により入力して、搬送コンベア１０上のワークの順序に対応したライン流動データをサーバ８に構築し、加工工程においてワークにＮＧが発生したとき、当該ＮＧワークを搬送コンベア１０上から除去した後、サーバ８において、ライン流動データの中から前記ＮＧワークのデータのみを同サーバに割り振られたＮＧデータエリアに退避させ、修正した前記ＮＧワークを加工工程に戻したとき、搬送コンベア１０上における当該戻したワークの順序位置に対応するように、前記退避させたデータをライン流動データに挿入復帰させる。【選択図】図２
2010186385.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロット単位のワークを搬送する搬送装置と、当該搬送装置にワークを投入する投入工程と、ワークの加工を行う加工工程と、ワークの情報を入力する入力端末と、当該入力端末に接続したサーバと、を有する加工ラインにおいて、
前記投入工程において、ワークの情報の内の少なくともロットＮｏ．および機種のデータを前記入力端末により入力して、前記搬送装置上のワークの順序に対応したライン流動データを前記サーバに構築し、
前記加工工程においてワークにＮＧが発生したとき、当該ＮＧワークを前記搬送装置上から除去した後、前記サーバにおいて、前記ライン流動データの中から前記ＮＧワークのデータのみを同サーバに割り振られたＮＧデータエリアに退避させ、
修正した前記ＮＧワークを前記加工工程に戻したとき、前記搬送装置上における当該戻したワークの順序位置に対応するように、前記ＮＧデータエリアに退避させたデータを前記ライン流動データに挿入復帰させることを特徴とする加工ラインにおけるワークデータの管理方法。
【請求項２】
ロット単位のワークを搬送する搬送装置と、当該搬送装置にワークを投入する投入工程と、ワークの加工を行う加工工程と、ワークの情報を入力する入力端末と、当該入力端末に接続したサーバと、を有する加工ラインにおいて、
（１）前記投入工程において、ワークの情報の内の少なくともロットＮｏ．および機種のデータの入力を前記入力端末により受けると、前記搬送装置上のワークの順序に対応したライン流動データを前記サーバに構築するステップ、
（２）前記加工工程においてワークにＮＧが発生したとき、前記加工工程の排出位置にＮＧワークが到達した段階で前記搬送装置を停止させるステップ、
（３）前記ＮＧワークを除去して前記搬送装置を再起動したときに、前記サーバにおいて、前記ライン流動データの中から前記ＮＧワークのデータのみを同サーバに割り振られたＮＧデータエリアに退避させるステップ、
（４）前記搬送装置上において、前記加工工程の直前の位置にワーク１つ分の空き箇所を形成し、前記搬送装置を停止させるステップ、
（５）前記入力端末の端末画面に、前記ＮＧデータエリアに退避させた前記ＮＧワークのデータを表示するステップ、
（６）前記端末画面に表示した前記ＮＧワークのデータの再投入指示を前記入力端末により受け、かつ、修正した前記ＮＧワークを前記空き箇所に戻した状態で前記搬送装置を再起動したとき、前記搬送装置上における当該戻したワークの順序位置に対応するように、前記ＮＧデータエリアに退避させたデータを前記ライン流動データに挿入復帰させるステップ、
の各ステップをその順序で行うことを特徴とする加工ラインにおけるワークデータの管理方法。
【請求項３】
前記加工ラインの最下流に、同一ロットのワークを仕向け地別に載置する仕向け地別台車と、当該仕向け地別台車にワークを払い出す払出しロボットとを有する払出し工程が設けられ、前記サーバには、払い出した順にワークの払出し済みデータが構築され、
前記（６）のステップで前記空き箇所に戻した前記ＮＧワークのデータのロットＮｏ．が前記搬送装置上の他のワークのデータのロットＮｏ．と異なるとき、
前記払出しロボットが前記ＮＧワークを脇出専用の脇出し台車に一旦脇出するステップと、
前記サーバにおいて、前記ライン流動データの中から前記脇出したワークのデータのみを同サーバに割り振られた脇出しデータエリアに退避させるステップと、
入力端末の端末画面に、脇出したワークのデータを表示するステップと、
前記端末画面に表示した前記脇出したワークのデータを選択して再投入指示したとき、当該データを前記脇出しデータエリアから前記払出し済みデータの内の該当する仕向け地ロットデータ群の最後尾へ移動させるステップと、
を行うことを特徴とする請求項２に記載の加工ラインにおけるワークデータの管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工ラインにおけるワークデータの管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ワークデータの管理方法の従来例として、ワークの仕上げ処理の投入工程において、ロット単位で台車に載置されるとともにシールやタグ（荷札）などのいわゆるエフ（絵符）により管理されたうえで搬入されてくるワークをロット毎に区分けできるようにマジックによりマーキングし、かつ、台帳にロットＮｏ、機種、加工日を記入して管理を行う方法が挙げられる。しかしこの方法では、台帳への記入ミスのおそれや、加工途中で不具合により脇出したワークのロット管理が不十分となり、検査工程で不具合が発見された場合の事象解析時に同じ加工条件のワークを検証する必要があるところ、ロット単位のデータ管理が不十分となり検証工数が多くなるという問題がある。
【０００３】
これに対し、特許文献１には次のような技術が記載されている。ワークをロット単位で１つの加工を実施するときに不良が発生した場合、ロットを元のロット（不良品ワーク）と新たなロット（良品ワーク）とに分割し、元ロットについて再生加工を行い、その結果良品ワークとなったものについては前記新たなロットに合流させる。このような元ロットの再生加工を一定回数繰り返し行い、元ロットの全てまたは殆どが良品ワークとなって前記新たなロットに合流したら、次工程で次の加工を行う。そして、以上の実作業に対応したコンピュータシステムにより、データの流れと実作業でのワークの流れとを対応付けて管理する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−７５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら特許文献１に記載の技術は、予め多数の不良品が発生することを想定した技術であり、本発明の技術分野のように同一ロットの加工時に不良ワークが希に発生するようなライン態様に適用すると、同一ロットを１つの工程で加工するための時間が多大となる不具合が発生する。すなわち、同一ロットの内、不良ワークを複数回加工し、全てのワークが良品となるかまたは加工ＮＧが確定するまで、前記ロットについて次工程の加工に進めない不具合が発生する。このため、次工程ではロット待ちとなって加工機および作業者が待機の状態となり、空工数が発生する問題がある。
【０００６】
これを解消するには当該工程と次工程間に多数のロットをストックする必要があり、ロットの管理が煩雑となり、また、大きな保管スペース必要とする不具合が発生する。さらに当該工程の前工程においても、当該工程に次のロットが進めないため、前工程が待機状態となり同様の不具合が発生する。
【０００７】
本発明は以上のような課題を解消するために創作されたものであり、ＮＧワークが出たときに、待機による空工数の発生や広いワークの保管スペースを要さずにワーク全体のデータ管理を行える加工ラインにおけるワークデータの管理方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は前記課題を解決するため、ロット単位のワークを搬送する搬送装置と、当該搬送装置にワークを投入する投入工程と、ワークの加工を行う加工工程と、ワークの情報を入力する入力端末と、当該入力端末に接続したサーバと、を有する加工ラインにおいて、前記投入工程において、ワークの情報の内の少なくともロットＮｏ．および機種のデータを前記入力端末により入力して、前記搬送装置上のワークの順序に対応したライン流動データを前記サーバに構築し、前記加工工程においてワークにＮＧが発生したとき、当該ＮＧワークを前記搬送装置上から除去した後、前記サーバにおいて、前記ライン流動データの中から前記ＮＧワークのデータのみを同サーバに割り振られたＮＧデータエリアに退避させ、修正した前記ＮＧワークを前記加工工程に戻したとき、前記搬送装置上における当該戻したワークの順序位置に対応するように、前記ＮＧデータエリアに退避させたデータを前記ライン流動データに挿入復帰させることを特徴とする加工ラインにおけるワークデータの管理方法とした。
【０００９】
本発明によれば、加工工程においてワークにＮＧが発生したとき、ライン流動データの中からＮＧワークのデータのみをＮＧデータエリアに一旦退避させ、修正したＮＧワークを加工工程に戻したとき、搬送装置上における当該戻したワークの順序位置に対応するように、ＮＧデータエリアに退避させたデータをライン流動データに挿入復帰させるので、ワークを迅速に次処理ラインに搬送することが可能となり、従来のように待機による空工数の発生または広いワークの保管スペースを要さない。
【００１０】
また、本発明は、ロット単位のワークを搬送する搬送装置と、当該搬送装置にワークを投入する投入工程と、ワークの加工を行う加工工程と、ワークの情報を入力する入力端末と、当該入力端末に接続したサーバと、を有する加工ラインにおいて、
（１）前記投入工程において、ワークの情報の内の少なくともロットＮｏ．および機種のデータの入力を前記入力端末により受けると、前記搬送装置上のワークの順序に対応したライン流動データを前記サーバに構築するステップ、
（２）前記加工工程においてワークにＮＧが発生したとき、前記加工工程の排出位置にＮＧワークが到達した段階で前記搬送装置を停止させるステップ、
（３）前記ＮＧワークを除去して前記搬送装置を再起動したときに、前記サーバにおいて、前記ライン流動データの中から前記ＮＧワークのデータのみを同サーバに割り振られたＮＧデータエリアに退避させるステップ、
（４）前記搬送装置上において、前記加工工程の直前の位置にワーク１つ分の空き箇所を形成し、前記搬送装置を停止させるステップ、
（５）前記入力端末の端末画面に、前記ＮＧデータエリアに退避させた前記ＮＧワークのデータを表示するステップ、
（６）前記端末画面に表示した前記ＮＧワークのデータの再投入指示を前記入力端末により受け、かつ、修正した前記ＮＧワークを前記空き箇所に戻した状態で前記搬送装置を再起動したとき、前記搬送装置上における当該戻したワークの順序位置に対応するように、前記ＮＧデータエリアに退避させたデータを前記ライン流動データに挿入復帰させるステップ、
の各ステップをその順序で行うことを特徴とする加工ラインにおけるワークデータの管理方法とした。
【００１１】
本発明によれば、加工工程においてワークにＮＧが発生したとき、ライン流動データの中からＮＧワークのデータのみをＮＧデータエリアに一旦退避させ、修正したＮＧワークを加工工程に戻したとき、搬送装置上における当該戻したワークの順序位置に対応するように、ＮＧデータエリアに退避させたデータをライン流動データに挿入復帰させるので、ワークを迅速に次処理ラインに搬送することが可能となり、従来のように待機による空工数の発生または広いワークの保管スペースを要さない。
【００１２】
また、本発明は、前記加工ラインの最下流に、同一ロットのワークを仕向け地別に載置する仕向け地別台車と、当該仕向け地別台車にワークを払い出す払出しロボットとを有する払出し工程が設けられ、前記サーバには、払い出した順にワークの払出し済みデータが構築され、前記（６）のステップで前記空き箇所に戻した前記ＮＧワークのデータのロットＮｏ．が前記搬送装置上の他のワークのデータのロットＮｏ．と異なるとき、前記払出しロボットが前記ＮＧワークを脇出専用の脇出し台車に一旦脇出するステップと、入力端末の端末画面に、脇出したワークのデータを表示するステップと、前記端末画面に表示した前記脇出したワークのデータを選択して再投入指示したとき、当該データを前記ライン流動データから前記払出し済みデータの内の該当する仕向け地ロットデータ群の最後尾へ移動させるステップと、を行うことを特徴とする。
【００１３】
本発明によれば、搬送装置に戻したワークのロットＮｏ．が他のワークのロットＮｏ．と異なる場合であっても、戻したワークのデータがライン流動データから払出し済みデータの内の該当する仕向け地ロットデータ群の最後尾へ移動するので、ロットを崩すことなく、確実にロット毎にワークデータを集積することが可能となり、ワークの不具合に対する解析を迅速に行うことが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ＮＧワークが出たとき、待機による空工数の発生や広いワークの保管スペースを要さずにワーク全体のデータ管理を容易に行える。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】クランクシャフトの研磨処理ライン、熱処理ラインおよび仕上げ処理ラインの概略構成図である。
【図２】クランクシャフトの仕上げ処理ラインのレイアウトおよびシステム構成の概略構成図である。
【図３】投入工程において、クランクシャフトの投入を開始する際に端末画面に表示されるデータ構成例である。
【図４】投入工程において、クランクシャフトの投入時にサーバに展開されるライン流動データの構成例である。
【図５】加工工程（歪取工程）において、ＮＧのクランクシャフトが発生したときに端末画面に表示されるライン流動データの構成例である。
【図６】加工工程（歪取工程）において、修正したクランクシャフトを再投入する際に端末画面に表示される該クランクシャフトのデータ構成例である。
【図７】加工工程（歪取工程）において、ＮＧのクランクシャフトを再投入した後に端末画面に表示されるライン流動データの構成例である。
【図８】加工工程（測定刻印工程）において、修正したクランクシャフトを再投入する際に端末画面の表示される該クランクシャフトのデータ構成例である。
【図９】完成検査工程において、端末画面に表示される仕向け地選択画面である。
【図１０】完成検査工程において、修正したクランクシャフトを再投入する際に端末画面の表示される該クランクシャフトのデータ構成例である。
【図１１】２次元バーコードの読み取り時の取得データ例である。
【図１２】クランクシャフトの払出し済みデータの構成例である。
【図１３】ロット違いにより脇出したクランクシャフトのデータを払出し済みデータに組み入れる際の端末画面の表示例である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明について、クランクシャフトの仕上げ処理ラインを例に挙げて説明する。
図１に示すように、対象のワークＷであるクランクシャフト１は研磨処理、熱処理を施され、仕上げ処理ラインで仕上げ加工処理が施される。研磨処理ライン、熱処理ライン、仕上げ処理ラインはそれぞれ分離された場所に配設されており、研磨処理ラインではクランクシャフト１をロット単位で素材より加工し、研磨処理後、クランクシャフト１はロット単位で台車２に積載されて後工程の熱処理ラインに払い出される。このとき台車２にはロットＮｏ．、機種を記したエフ３が貼着され、クランクシャフト１はこのエフ３に基づいて台車２毎に管理される。
【００１７】
次の熱処理ラインでは、クランクシャフト１を台車２にロット単位で積載したままの状態で熱処理を行う。各ライン間はクランクシャフト１をロット単位で積載した台車２により搬送される。
【００１８】
仕上げ処理ラインは、図２に示すように、投入工程−歪取工程−ＦＢ（ファインボーリング）工程−ＭＦ（マイクロフィニッシャ）工程−洗浄工程−測定刻印工程−ボール圧入工程−完成検査工程−払出し工程の順で処理される。
【００１９】
ここで、「投入工程」とは、熱処理ラインからロット単位で台車２に積載されて搬送されてきたクランクシャフト１について、作業者が当該台車２に貼着されているエフ３に基づきクランクシャフト１のロットＮｏ．、機種、ワーク個数を入力端末４にて入力し、この入力完了後、その端末画面４ａ上の「投入開始」ボタン（図３参照）をクリックすることにより、入力データに基づきクランクシャフト１を１本毎、投入ロボット９により搬送装置である搬送コンベア１０上に投入する工程である。
【００２０】
このクランクシャフト１の投入毎にワークデータが順次サーバ８上に形成され、サーバ８にライン流動データ（ラインを流れている全ワークに関するデータ）として構築される。このとき、サーバ８内のライン流動データにはクランクシャフト１の投入年月日時分秒が日付データとして自動的に付加される。図４はこのクランクシャフト１投入時のサーバ８に展開されるライン流動データの構成例を示し、Ｎｏ．「２」および名称「ＡＢＣ」からなる機種と、研磨ロットＮｏ．「０１２３４５５９」からなるロットＮｏ．とが付与されたクランクシャフト１について示している。この図４に示されるライン流動データは入力端末４の端末画面４ａや入力端末５の端末画面５ａなどに表示される。図４中、左端列の１〜１０の数字は搬送コンベア１０上でのクランクシャフト１の流動位置を表す。例えば、１が投入位置、２〜６が投入ロボット９と歪取工程との間の搬送コンベア１０上の位置、７が歪取工程直前のクランクシャフト１の１本分の空き形成位置、８〜１０が歪取工程の位置を示している。歪取工程の位置の内、１０の位置は歪取ＮＧ品の脇出し（搬出ステーション）の位置であり、この１０の位置でＮＧ品を取り除くと、データは前詰めされる。
【００２１】
次に、「歪取工程」とは、前工程の熱処理ラインでクランクシャフト１を熱処理することにより生じた歪を歪取機１２により補正し、補正後の歪量を測定する工程である。
「ＦＢ工程」とは、ファインボーリングＭ／Ｃ１３によりクランクシャフト１のベアリング圧入穴を高精度に研削する工程である。
「ＭＦ工程」とは、マイクロフィニッシャ１４によりクランクシャフト１のジャーナル・ピン部をフイルムラップ磨きする工程である。
「洗浄工程」とは、クランクシャフト１を洗浄機１５により洗浄する工程である。
「測定刻印工程」とは、測定刻印機１７によりクランクシャフト１のジャーナル・ピン部の径測定とランクを示す２次元バーコードを刻印する工程である。
「ボール圧入工程」とは、ボール圧入機１８によりクランクシャフト１に開設された穴を閉止するためのボールを圧入する工程である。
「完成検査工程」とは、作業者がクランクシャフト１の外観品質を目視で検査し、各クランクシャフト１の仕向け地を入力端末７で入力する工程である。検査は例えばターンテーブル１９上において行われる。完成検査工程では、携帯型バーコードリーダ２０が用いられる。
「払出し工程」とは、払出しロボット２１により把持されたクランクシャフト１に刻印された２次元バーコードを２次元バーコード読取機２２により読み取らせ、前記入力端末７で入力された仕向け地毎に配設された仕向け地別台車２３にクランクシャフト１を払い出す工程である。
【００２２】
仕上げ処理ラインのシステム構成例としては、投入工程、歪取工程（加工工程）、測定刻印工程（加工工程）、完成検査工程にそれぞれ配設された入力端末４〜７と、投入工程に配設された投入ロボット９と、完成検査工程に配設された携帯型バーコードリーダ２０と、払出し工程に配設された２次元バーコード読取機２２および払出しロボット２１と、サーバ８とからなり、各入力端末４〜７、投入ロボット９、携帯型バーコードリーダ２０、２次元バーコード読取機２２、払出しロボット２１はそれぞれサーバ８に接続されている。
【００２３】
歪取工程では、歪取機１２による歪取り後の測定によりクランクシャフト１の外形がＮＧとなった場合、歪取工程の入力端末５の端末画面５ａに表示されている画面表示データ（図４に示した歪取工程におけるライン流動データであり、サーバ８に記憶されたデータである）の内で該当するデータが青色から赤色に反転する。すなわち、図５において、左端列の数字１０で特定される位置が歪取ＮＧ品の脇出し（搬出ステーション）の位置であることは前記した通りであり、当該位置のデータがＮＧデータＤ１として青色から赤色に反転する。ラインにおいては、歪取工程の搬出ステーションに当該ＮＧのクランクシャフト１が到達すると搬送コンベア１０、歪取機１２が停止し、作業者にランプ、ブザーによりその旨を報知する。作業者は前記ＮＧのクランクシャフト１を搬送コンベア１０上から脇出し、次いで搬送コンベア１０の起動ボタンを押し、仕上げ処理ラインを再稼動させる。この起動ボタンを押すことにより、前記赤色に反転したＮＧデータＤ１は、サーバ８に割り振られた歪取ＮＧデータエリアに退避され、端末画面５ａの画面表示データは前詰め処理される。また、サーバ８の歪取ＮＧデータエリアに退避したＮＧデータＤ１の日付データは、ＮＧとなった時点の年月日時分秒に更新される。
【００２４】
脇出したＮＧのクランクシャフト１は搬送コンベア１０外で所定の方法により修正される。ＮＧのクランクシャフト１の修正が完了し、歪取機１２に再投入する場合には、搬送コンベア１０に配設されたストッパ１１を作動させ、このストッパ１１よりも下流で、歪取機１２直前の位置にクランクシャフト１の１本分の空き箇所を形成する。次いで、搬送コンベア１０、歪取機１２を停止させ、修正したクランクシャフト１を前記空き箇所に投入する。そして、端末画面５ａには、図６に示すように、サーバ８の歪取ＮＧデータエリアに退避させたＮＧデータＤ１の情報が表示され、作業者はこの該当データを選択して「再投入」ボタンをクリックする。次いで、作業者が搬送コンベア１０、歪取機１２の起動ボタンを押すことにより、図７に示すように、左端列の数字７で示される位置、すなわちライン流動データにおける歪取工程直前のクランクシャフト１の１本分の空き形成位置に前記ＮＧデータＤ１が正規のデータとして挿入復帰され、これより上流のデータは１個分上流側に移動する。つまり、搬送コンベア１０上に戻したクランクシャフト１の順序位置に対応するように、ＮＧデータＤ１がライン流動データに挿入復帰される。ＮＧデータＤ１は再投入したときの年月日時分秒に更新されている。
【００２５】
測定刻印工程におけるＮＧ処理も歪取工程の場合と略同様である。すなわち、測定刻印機１７の刻印機測定ステーションでクランクシャフト１の外形（ジャーナル・ピン部の径）がＮＧとなった場合、入力端末６の端末画面６ａでの画面表示データ（測定刻印工程におけるライン流動データであり、サーバ８に記憶されたデータである）の該当するデータが青色から赤色に反転する。そして、測定刻印機１７の搬出ステーションにＮＧのクランクシャフト１が到達すると、搬送コンベア１０、測定刻印機１７が停止し、作業者にランプ、ブザーによりその旨を報知する。作業者はＮＧのクランクシャフト１を搬送コンベア１０上から脇出し、次いで搬送コンベア１０、測定刻印機１７の起動ボタンを押し、仕上げ処理ラインを再稼動させる。起動ボタンを押すことにより、前記赤色に反転したデータはＮＧデータとして、サーバ８における刻印機ＮＧデータエリアに退避され、端末画面６ａの画面表示データは前詰め処理される。サーバ８の刻印機ＮＧデータエリアに退避したＮＧデータの日付データは、ＮＧとなった時点の年月日時分秒に更新される。
【００２６】
脇出したＮＧのクランクシャフト１は搬送コンベア１０外で所定の方法により修正される。ＮＧのクランクシャフト１の修正が完了し、測定刻印機１７に再投入する場合には、搬送コンベア１０に配設されたストッパ１６を作動させ、このストッパ１６よりも下流で、測定刻印工程の直前の位置にクランクシャフト１の１本分の空き箇所を形成する。次いで、搬送コンベア１０、測定刻印機１７を停止させ、修正したクランクシャフト１を前記空き箇所に投入する。そして、端末画面６ａには、図８に示すように、サーバ８の刻印機ＮＧデータエリアに退避させたＮＧデータの情報が表示され、作業者はこの該当データを選択して「再投入」ボタンをクリックする。次いで、作業者が搬送コンベア１０、測定刻印機１７の起動ボタンを押すことにより、ライン流動データにおける測定刻印工程直前のクランクシャフト１の１本分の空き形成位置に、前記ＮＧデータが正規のデータとして挿入復帰され、これより上流のデータは１個分上流側に移動する。つまり、搬送コンベア１０上に戻したクランクシャフト１の順序位置に対応するように、ＮＧデータがライン流動データに挿入復帰される。前記ＮＧデータは再投入したときの年月日時分秒に更新されている。
【００２７】
次に、ボール圧入工程におけるボール圧入後のクランクシャフト１は、払出しロボット２１により搬送コンベア１０上から１本把持され、完成検査工程のターンテーブル１９上に載置される。完成検査工程では、ターンテーブル１９上のクランクシャフト１について作業者が外観検査する。外観検査に合格すると、作業者は入力端末７でクランクシャフト１の仕向け地を入力し、図９に示すように端末画面７ａに表示された「払出し」ボタンをクリックする。
【００２８】
次いで、払出しロボット２１がターンテーブル１９上のクランクシャフト１を把持し、２次元バーコード読取機２２により２次元バーコードの読み取りが行われる。図１１は、読み取った２次元バーコードのデータの構成例を示し、端末画面７ａに表示される。２次元バーコード読取機２２により読み取ったデータはサーバ８上の当該データにドッキングされる。２次元バーコード読取機２２により読み取ったデータに基づき、払出しロボット２１が機種、仕向け地毎に設けられた仕向け地別台車２３の内の該当する台車にクランクシャフト１を移載する（図１２参照）。
【００２９】
一方、外観不具合が発生すると、作業者がターンテーブル１９上からＮＧのクランクシャフト１を脇出し、図９に示される「不合格」ボタンをクリックする。これにより、入力端末７の端末画面７ａでの画面表示データ（完成検査工程におけるライン流動データであり、サーバ８に記憶されたデータである）の内の該当するデータがＮＧデータとしてサーバ８における完成検査ＮＧデータエリアに退避され、端末画面７ａの画面表示データは前詰め処理される。サーバ８の完成検査ＮＧデータエリアに移動したＮＧデータの日付データは、ＮＧとなった時点の年月日時分秒に更新される。
【００３０】
ＮＧのクランクシャフト１の修正が完了した場合は、ターンテーブル１９上に再投入せず、仕向け地別台車２３に直接移載する。この場合、図１０に示すように、端末画面７ａに、サーバ８の完成検査ＮＧデータエリアに退避させたＮＧデータの情報が表示され、作業者は該当するデータを選択し、移動先台車Ｎｏ．を入力して、「移動」ボタンをクリックすることにより、データは該当する台車データエリアに移動する。さらに修正済みのクランクシャフト１の２次元バーコードを携帯型バーコードリーダ２０で読み取ることにより、台車データエリアに移動した前記データに携帯型バーコードリーダ２０で読み取ったデータがドッキングされる。
【００３１】
また、修正済みのクランクシャフト１をターンテーブル１９上に再投入することも可能である。この場合は、払出しロボット２１による搬送コンベア１０上からターンテーブル１９上へのクランクシャフト１の載置動作を１回停止させてターンテーブル１９上にクランクシャフト１の１本分の空き箇所を形成し、この空き箇所に修正済みのクランクシャフト１を投入する。そして、端末画面７ａには、図１０に示すように、サーバ８の完成検査ＮＧデータエリアに退避させたＮＧデータの情報が表示され、作業者はこの該当データを選択して「再投入」ボタンをクリックすることによりライン流動データの最後尾に正規のデータとして挿入復帰される。そして、通常画面により仕向け地を選択し、払出しロボット２１の起動ボタンを押すことにより、通常通り再度払出しロボット２１により把持された状態で２次元バーコードの読み取りが行われる。２次元バーコード読取機２２で読み取ったデータはサーバ８上の当該データにドッキングされる。図１２は、サーバ８上に蓄積される払出し済みデータを示し、端末画面７ａに表示される。
【００３２】
２次元バーコード読取機２２により読み取ったデータに基づき、払出しロボット２１が仕向け地別台車２３の内の該当する台車にクランクシャフト１を移載する。ここで、修正に時間がかかり、同一ロットのクランクシャフト１を仕向け地別に載置した仕向け地別台車２３が次工程に搬出されている場合は、ロット崩れとしてそのクランクシャフト１は一旦脇出し台車２４に脇出される。このとき該当するクランクシャフト１のデータがライン流動データからサーバ８における脇出しデータエリアに退避される。この脇出されたクランクシャフト１については、作業者が、図１３に示すように端末画面７ａにそのデータを表示させ、「再投入」ボタンをクリックすることにより、当該データはサーバ８における脇出しデータエリアから図１２に示す払出し済みデータの内の該当する仕向け地ロットデータ群の最後尾へ移動する。そして、作業者は脇出されたクランクシャフト１を、該当する仕向け地ロットを載置した仕向け地別台車２３に投入する。
【００３３】
このロット違いによる脇出は、歪取工程での測定ＮＧのクランクシャフト１の取扱い時や測定刻印工程での測定ＮＧのクランクシャフト１の取扱い時のロット遅れにも適用される。すなわち、搬送コンベア１０の空き箇所に再投入されたクランクシャフト１のデータのロットＮｏ．が搬送コンベア１０上の他のクランクシャフト１のデータのロットＮｏ．と異なるときは、２次元バーコード読取機２２による読み取り後、払出しロボット２１により脇出し台車２４に脇出される。このとき該当するクランクシャフト１のデータがライン流動データからサーバ８における脇出しデータエリアに退避される。この脇出されたクランクシャフト１の取扱いは前記した手順と同じである。すなわち、作業者が、図１３に示すように端末画面７ａにおいて、脇出したクランクシャフト１のデータを表示させ、「再投入」ボタンをクリックすることにより、当該データはサーバ８における脇出しデータエリアから図１２に示す払出し済みデータの内の該当する仕向け地ロットデータ群の最後尾に移動する。そして、作業者は脇出されたクランクシャフト１を、該当する仕向け地ロットを載置した仕向け地別台車２３に投入する。
【００３４】
なお、サーバ８上において、最初の投入工程で各クランクシャフト１のロットＮｏ．と機種を入力するときに自動入力される日付欄の年月日時分秒は、歪取工程、測定刻印工程および完成検査工程の各ＮＧ脇出時、再投入時、検査時、仕向け地別台車２３への移載時（具体的には２次元バーコードの読み取り時）に、その時点の年月日時分秒に自動的に更新されるようになっており、最終的には、仕向け地別台車２３への移載時（２次元バーコードの読み取り時）の年月日時分秒がクランクシャフト１の最終的なデータとしてサーバ８に記憶される。
【００３５】
以上のように、本発明によれば、簡単なシステム構成でロットを崩すことなく、確実にロット毎にワークデータを集積することが可能となり、ワークの不具合に対する解析を迅速に行うことが可能となる。
【００３６】
また、ワークをロット単位で迅速に次処理ラインに搬送することが可能となるので、従来のように待機による空工数の発生または広いワークの保管スペースを要さない。
【符号の説明】
【００３７】
１      クランクシャフト
２      台車
４〜７  入力端末
４ａ〜７ａ  端末画面
８      サーバ
９      投入ロボット
１０      搬送コンベア（搬送装置）
１２      歪取機
１７      測定刻印機
２０      携帯型バーコードリーダ
２１      払出しロボット
２２      ２次元バーコード読取機
２３      仕向け地別台車
２４      脇出し台車
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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