(57)【要約】【課題】  本発明は、ヒケやそりなどの変形を防止しつつ、表皮を有する車両用内装品の確実で堅固なタッカー止め構造を提供する。【解決手段】  表皮２４が樹脂基材本体１１にタッカー止めされた車両用内装品１０において、該樹脂基材本体１１は一般部１２とタッカー止め部１４を有し、前記タッカー止め部１４にはタッカー針打ち機の位置決め突部１４ａとタッカー針受けリブ１４ｂを有することを特徴とする車両用内装品タッカー止め構造。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮が樹脂基材本体にタッカー止めされた車両用内装品において、該樹脂基材本体は一般部とタッカー止め部を有し、前記タッカー止め部にはタッカー針打ち機の位置決め突部とタッカー針受けリブを有することを特徴とする車両用内装品タッカー止め構造。
【請求項２】
前記位置決め突部は前記タッカー針受けリブより高さを有することを特徴とする請求項１に記載の車両用内装品タッカー止め構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮を有する車両用内装品のタッカー止め構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の表皮を有する車両用内装品のタッカー止め構造は、図６に示すように内装基材５２に表皮材５３を巻き、前記表皮材の端末５３ａが内装基材の端末５２ａで折り返されて内装基材５２の裏面側５２ｂの外周縁に固着されるようにしたものがある。このような車両用内装材において、内装基材５２の裏面側５２ｂの外周縁を厚肉にし、該肉厚部５７に表皮材の端末５３ａをタッカー針５９により止めていた。
この技術によれば、タッカー針５９を肉厚部５７に止めることにより、タッカー針５９の内装基材５２の表面への飛び出しを有効に防止し、表皮５４をしっかりと内装基材５２に固定することができる。
【０００３】
ところで、近年は車両用内装材に対し、軽量化や、コストダウンを求める動きがあり、車両用内装材の薄肉化やハイサイクル成形による生産が要求されている。しかし、タッカー針止め部を一般部より厚肉にするとヒケやそりなどの熱収縮による変形が生じ、ハイサイクル成形や薄肉化の阻害要因となっていた。
【特許文献１】実開平４−２４３３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、ヒケやそりなどの変形を防止しつつ、タッカー針を基材に止める際のタッカー針の宙浮きを無くし、確実で堅固な車両用内装品のタッカー止め構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成する為に、本願請求項１に記載の発明は、表皮が樹脂基材本体にタッカー止めされた車両用内装品において、該樹脂基材本体は一般部とタッカー止め部を有し、前記タッカー止め部にはタッカー針打ち機の位置決め突部とタッカー針受けリブを有する車両用内装品タッカー止め構造であることを特徴とする。
【０００６】
この本願請求項１に記載の発明によれば、タッカー止め部のタッカー針打ち機の位置決め突部及びタッカー針受けリブはいずれもリブ形状である。そのため一般部がタッカー止め部よりも薄い厚みであってもヒケやそりなどの変形の発生を効果的に抑制でき、しかもタッカー針の刺さるタッカー針受け部には適度な厚みを持たせているので、タッカー針が表皮から突き抜けることは無い。また、タッカー打ち機を位置決めすることができ、タッカー打ち時、作業者によってタッカー針を打つ位置がばらつく為に起きるタッカー針の片ささりや宙浮きを防止し、タッカー針受けリブに確実にタッカー針を止めることができる。
【０００７】
さらに、請求項２に記載の発明は、前記位置決め突部は前記タッカー針受けリブより高さを有することを特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明によれば、前記位置決め突部はタッカー針受けリブよりも高く成形されているので容易に位置決めすることができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ハイサイクル化及び薄肉化した際にもヒケやそりなどの変形を有効に防止しつつ、タッカー針を基材に止める際のタッカー針の宙浮きを無くし、確実で堅固な車両用内装品のタッカー止め構造を提供出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に、本発明をピラーガーニッシュに適用した一実施形態について説明する。
【実施例】
【００１１】
本実施形態を車両用内装品１０であるピラーガーニッシュに基づき図１で説明する。図１に示す車両用内装品１０であるピラーガーニッシュは、樹脂基材本体１１の表面に表皮２４を有する。該樹脂基材本体１１は、表皮２４をタッカー針１９で止める為のタッカー止め部１４と一般部１２を有し、前記タッカー止め部１４は、クリップ部２０を避けて周縁部全体に設けてあり、表皮２４にもクリップ部２０を避けるための切り込みが入っている。前記タッカー止め部１４は、図３に示す位置決め突部１４ａとタッカー針受けリブ１４ｂを有する。前記位置決め突部１４ａ間は１８ｍｍであり、位置決め突部１４ａ、タッカー針受けリブ１４ｂ、タッカー針受けリブ１４ｂ、タッカー針受けリブ１４ｂ、位置決め突部１４ａの順番で並んでおり、幅が２．５ｍｍの各リブが約２．６ｍｍ間隔でならんでいる。前記位置決め突部１４ａは他のタッカー針受けリブ１４bに比べ高く成形されている。具体的には、樹脂基材本体１１の厚みが２．５mm、位置決め突部１４aの間に成形されているタッカー針受けリブ１４bの高さは樹脂基材本体１１から３．５mmであり、位置決め突部１４aは６．５ｍｍである。前記一般部１２には表皮端部位置決め部３５を有し、表皮２４をタッカー針１９によって止める時には表皮２４の表皮端部２４ａを表皮端部位置決め部３５に合わせて止めることが出来る。
【００１２】
次に本実施形態の車両用内装品１０であるピラーガーニッシュに表皮２４を巻く工程を説明する。まずピラーガーニッシュの樹脂基材本体１１表側を図示しない枠状治具で覆い、露出部に接着剤を塗布し、露出部の接着剤を乾燥させる。
【００１３】
次に接着剤を塗布された樹脂基材本体１１を厚さ２ｍｍの表皮２４の乗ったスポンジ状の治具の上にのせ、上から押すと、樹脂基材本体１１に表皮２４が仮止めされる。（図１参照）なお、表皮２４には、クリップ部２０を避ける為の切り込みが入っている。
【００１４】
樹脂基材本体１１に表皮２４が仮止めされた状態で、表皮２４の表皮端部２４ａを表皮端部位置決め部３５に合わせ、図３（ａ）に示すようにタッカー打ち機３０を位置決め突部１４ａにセットし、表皮端部２４ａを引っ張りながらタッカー打ちを行う。図４（ａ）はタッカー止め部１４のａ−ａ部上面視である。位置決め突部１４ａ間は１８ｍｍであり、上に被せる表皮２４は厚さが２．０ｍｍであり、メリヤスとポリウレタン発泡体、不織布からなる。タッカー打ち機は１６．４ｍｍの幅を有しているので、図３（ａ）に示すように、タッカー針打ち機３０セット時には表皮２４のポリウレタン発泡体を少しつぶして位置決め突部１４ａ間の側面部にタッカー打ち機３０の左右側面部が当接するので、タッカー打ち機３０の左右方向の位置ズレを防ぎ、タッカー止め部１４にセットできる。
【００１５】
この位置決め突部１４ａは他のタッカー針受けリブ１４bに比べ高く成形されている。具体的には、樹脂基材本体１１の厚みが２．５mm、位置決め突部１４aの間に成形されているタッカー針受けリブ１４bの高さは樹脂基材本体１１から３．５mmであり、位置決め突部１４aは６．５ｍｍである。位置決め突部１４aは他のリブよりも高いので、タッカー打ち機３０の位置決めをすることができる為、タッカー打ち機３０の左右方向のズレを防止し、位置決め突部１４ａ間にタッカー打ち機３０をセットすることが出来る。それゆえ、図３（ｂ）に示すように確実にタッカー針受けリブ１４ｂにタッカー針１９を固定することが出来る。
【００１６】
なお本発明の実施形態は、以下のように変更してもよい。
【００１７】
図２は、表皮２４を車両用内装品１０の全周に巻いたものである。図２に示すように、表皮２４に三角形状のノッチ３７を入れることが出来る。ノッチ３７はタッカー針１９の上面長さである１０mm間隔で入っており、表皮２４がタッカー止め部１４に被さり、位置決め突部１４ａが把握しづらい場合でもノッチ３７を目印に出来るため、迅速に位置決め突部１４aの位置を把握でき、タッカー止めをよりスピーディーに行うことが出来る。（実施例２）
【００１８】
タッカー針受けリブ１４ｂは図４（ｂ）に示すように位置決め突部１４ａよりも長く形成しても良い。タッカー打ち機３０の位置が上下方向にズレた場合でもタッカー針受けリブ１４ｂが長く成形されているため、タッカー針１９が確実にタッカー針受けリブ１４bに止まる。（実施例３）
【００１９】
位置決め突部１４aは図５（ａ）、（ｂ）に示すようにコの字形状としても良い。コの字形状とすることでタッカー打ち機３０のズレが無くなり、より確実にタッカー針受けリブ１４bにタッカー針１９を止めることができる。（実施例４）
【００２０】
位置決め突部１４aは図５（ｃ）に示すように囲い形状としてもよい。囲い形状とすることで、タッカー打ち機３０をタッカー止め部１４にセットした際、タッカー打ち機の上下左右方向のズレが無くなり、確実にタッカー打ち機３０を固定することができ、より確実にタッカー針受けリブ１４bにタッカー針１９を止めることができる。（実施例５）
【００２１】
また、位置決め突部１４ａを囲い形状とした場合、タッカー針受けリブ１４ｂは、図５（ｄ）に示すような円柱状のリブにしてもよいし、図５（ｅ）に示すような横リブ状にしてもよい。いずれの形状もタッカー針１９を固定し易い形状である。（実施例６）
【００２２】
また、位置決め突部１４ａを図４（ａ）のように左右に設けた場合、タッカー打ち機が上下方向にずれた場合でも、タッカー針受けリブ１４ｂは０．５ｍｍの高さがあるので、タッカー針受けリブ１４ｂにまたがる形でタッカー針が止まる為、表面への飛び出しを防止することができる。
【００２３】
また、タッカー止め部１４は樹脂基材本体１０の周縁部全体に設けなくてもよく、樹脂基材本体１１の形状に合わせ、変形しない場所に設けることが出来る。また、タッカー止め部１４の位置決め突部１４ａ及びタッカー針受けリブ１４ｂ間の間隔も、樹脂基材本体１１の形状及び、タッカー打ち機３０の種類により適切と思われる間隔で設けることが出来る。
【００２４】
本発明は表皮を有する車両用内装品であればよく、ピラーガーニッシュに限定するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】車両用内装品であるピラーガーニッシュの裏面図である。（実施例１）
【図２】表皮にノッチが施された車両用内装品の裏面図である。（実施例２）
【図３】図３はタッカー止めの工程を示しており、（ａ）はタッカー打ち機をセットした状態の説明図である。（ｂ）はタッカー針が樹脂基材本体に止まった状態の説明図である。
【図４】図１のａ−ａ部上面視を示した図であり、（ａ）は本実施例を、（ｂ）は実施例３を示した図である。
【図５】本発明の各実施例を示した図であり、（ａ）（ｂ）は実施例４を、（ｃ）は実施例５を、（ｄ）（ｅ）は実施例６をそれぞれ示している。
【図６】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
【００２６】
１０    ピラーガーニッシュ（車両用内装品）
１１    樹脂基材本体
１２    一般部
１４    タッカー止め部
１４ａ  位置決め突部
１４ｂ  タッカー針受けリブ
１９    タッカー針
２０    クリップ部
２４    表皮
２４ａ  表皮端部
３０    タッカー打ち機
３５    表皮端部位置決め部
３７    ノッチ
５１    内装材
５１ａ  端部
５２    内装基材
５２ａ  内装基材の端末
５２ｂ  裏面側
５３    表皮材
５３ａ  表皮材の端末
５４    表皮
５５    緩衝材
５７    厚肉部
５９    タッカー針
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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