(57)【要約】【課題】ヘミング加工の加工精度を高め、かつ、加工速度を上げて生産性を高める。【解決手段】基台１の上部に固設されたアンビル３と、アンビル３に載置されたワークＷにヘミング加工を施す本曲げパンチ５ａおよび予備曲げパンチ５ｂと、アンビル３に対向して設けられ、本曲げパンチ５ａおよび予備曲げパンチ５ｂ、または、本曲げパンチ５ａが設けられたヘム保持部材５と、を有するヘミング加工装置１０であって、基台１に直動ガイド６ｂを介して上下方向へ移動自在に配設された移動部材６と、ヘム保持部材５を支持する傾動部材７と、移動部材６と傾動部材７を往復移動させる往復駆動装置４と、移動部材６と傾動部材７の下部を回動自在に連結する連結ピン４ｅと、傾動部材７の対向位置に設けられ、傾動部材７の係合部材７ｃと係合するヘム保持部材５の動作を制御するドライバーカム８ａを有するカム部材８とを備えた。【選択図】  図５
2010179326.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基台（１）の上部に固設されたアンビル（３）と、前記アンビル（３）に載置されたワーク（Ｗ）にヘミング加工を施す本曲げパンチ（５ａ）および予備曲げパンチ（５ｂ）と、前記アンビル（３）に対向して設けられ、前記本曲げパンチ（５ａ）および予備曲げパンチ（５ｂ）、または、前記本曲げパンチ（５ａ）が設けられたヘム保持部材（５）と、を有するヘミング加工装置（１０，１１）であって、
前記基台（１）に直動ガイド（６ｂ）を介して上下方向へ移動自在に配設された移動部材（６）と、
前記ヘム保持部材（５）を支持する傾動部材（７）と、
前記移動部材（６）と前記傾動部材（７）を往復移動させる往復駆動装置（４）と、
前記移動部材（６）と前記傾動部材（７）の下部を回動自在に連結する連結ピン（４ｅ）と、
前記傾動部材（７）の対向位置に設けられ、前記傾動部材（７）の係合部材（７ｃ）と係合する前記ヘム保持部材（５，１５）の動作を制御するドライバーカム（８ａ，２８ａ）を有するカム部材（８）と、
を備えたことを特徴とするヘミング加工装置（１０，１１）。
【請求項２】
前記カム部材（８）は、
前記基体（１）から平面視でコの字状に延設された支持部材（９）に支持されたスライドガイド（８ｂ）と、
前記スライドガイド（８ｂ）にガイドされ、前記傾動部材（７）の第１係合部材（７ｃ）と係合する板カム状のドライバーカム（８ａ）と、
前記スライドガイド（８ｂ）の下部に設けられ、前記ドライバーカム（８ａ）を上下方向へ自在に駆動する流体圧シリンダ（８ｄ）と、
前記ドライバーカム（８ａ）に前記係合部材（７ｃ）が押し付け勝手に当接するように付勢する第１ばね（８ｆ）と、
を備えたことを特徴とする請求項１に記載のヘミング加工装置（１０）。
【請求項３】
往復駆動装置（４）は、
クランク軸モータ（１８）と、
前記クランク軸モータ（１８）の出力軸に連結された一本のクランク軸（４ａ）と、
前記クランク軸（４ａ）に一端部が固定された左クランク腕（４ｃ）および右クランク腕（４ｃ’）と、
前記左クランク腕（４ｃ）および前記右クランク腕（４ｃ’）の他端部に嵌合され、両端支持されたクランクピン（４ｆ）と、
前記クランクピン（４ｆ）に一端部が回動自在に支持され、他端部が前記移動部材（６）の連結ピン（４ｅ）に連結され、側面視で略Ｃ字形状の前記連結アーム（４ｄ）と、
を備えたクランク装置であることを特徴とする請求項１に記載のヘミング加工装置（１０）。
【請求項４】
前記カム部材（８）は、
前記基体（１）から平面視でコの字状に延設された支持部材（９）に支持され、前記傾動部材（７）の第１係合部材（７ｃ）と係合する板カム状のドライバーカム（２８ａ）とを備え、
前記ヘム保持部材（１５）は、複数個所に第２板カム（１５ｄ，１５ｄ）と、
前記第２板カム（１５ｄ，１５ｄ）と係合する第２係合部材（３ｄ）を保持するとともに、予備曲げパンチ（５ｂ）を退避位置から予備曲げ位置まで移動させる予備曲げパンチユニット（１３）と、
を備えたことを特徴とする請求項１に記載のヘミング加工装置（１１）。
【請求項５】
前記予備曲げパンチユニット（１３）は、
前記アンビル（３）の側面に固定された複数のステー（３ｂ，３ｂ）と、
前記複数のステー（３ｂ，３ｂ）に設けられたピン（３ｉ，３ｉ）により回動自在に連結された複数のアーム（３ｃ，３ｃ）と、
前記アーム（３ｃ，３ｃ）に設けられた前記第２係合部材（３ｄ，３ｄ）および予備曲げパンチ（５ｂ）と、
前記予備曲げパンチ（５ｂ）をワーク（Ｗ）から離間する方向へ付勢する複数の第２ばね（３ｐ，３ｐ…）と、
を備え、
前記アンビル（３）の側面に配置されたことを特徴とする請求項４に記載のヘミング加工装置（１１）。
【請求項６】
メンテナンス位置は、前記アンビル（３）と前記本曲げパンチ（５ａ）との距離を０．３〜０．６ｍに離間させた位置、としたことを特徴とする請求項１または請求項５に記載のヘミング加工装置（１０、１１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、本曲げパンチでワークを折曲加工するヘミング加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図２２は、従来のプレスタイプのヘミング加工装置の動作を示し、（ａ）は初動時、（ｂ）は予備曲げパンチによる加工時、（ｃ）は本曲げパンチによる加工時を示すそれぞれの側面図である。図２２に示すように、従来のヘミング加工装置５０は、基台５１上に固設したヘミングダイ５２と、前記基台５１上のヘミングダイ５２に対峙して立設させたリンク支持機構を有するリンク支持ブロック５３ととから主に構成され、リンク支持ブロック５３に本曲げリンク５４および中間リンク５５を支持部５４ａ，５５ａによって回動自在に軸支すると共に、本曲げパンチ５７を上下移動可能に支持している。
【０００３】
本曲げパンチ５７の上部には加圧装置６２の駆動力を受ける駆動力受け部５８が設けられている。リンク支持ブロック５３の側面には、くの字状のカム溝穴が形成されている。このくの字状のカム溝穴は、上から斜めのカム溝穴５３ａ、垂直のカム溝穴５３ｂ、逆斜めのカム溝穴５３ｃの３つが連続して形成されている。
予備曲げリンク５６も中間リンク５５と同様に、予備曲げリンク５６のワークＷ側の先端には、長穴が設けられ、リンク支持ブロック５３の側面に、前記した形状と同様に、くの字状のカム溝穴が形成されている。これにより、予備曲げリンク５６は、中間リンク５５に平行な関係により、予備曲げパンチ５９の姿勢を維持しながら、予備曲げパンチ５９をカム溝穴５３ａに沿ってワークＷに向って降下、接近し、さらに、カム溝穴５３ｂに沿って垂直に降下して予備ヘム加工を施し、予備曲げパンチ５９をカム溝穴５３ｃに沿って退避させる。
【０００４】
図２２（ａ）に示すように、本曲げパンチ５７は、最上端に設けられたコイルバネ６３，６３にて付勢され、支持されている。
図２２（ｂ）に示すように、加圧装置６２が下降しはじめると、本曲げパンチ５７は、本曲げリンク５４と中間リンク５５によって同姿勢を維持しながらワークＷに向って下降する。また、予備曲げパンチ５９は、中間リンク５５と予備曲げリンク５６と連結リンク６５によって、下方に移動し、予備曲げパンチ５９をカム溝穴５３ａに沿ってワークに向って降下、接近させ、カム溝穴５３ｂに沿って垂直に降下して予備ヘム加工を施し、予備曲げパンチ５９をカム溝穴５３ｃに沿って退避させる。
その後、図２２（ｃ）に示すように、予備曲げされたワークＷは、本曲げパンチ５７によってヘム加工される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２４３３３２公報（段落００２２〜００２６、図１、図２）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図２２に示すように、従来のヘミング加工装置５０は、基台５１上に固設したヘミングダイ５２と、立設させたリンク支持機構を有するリンク支持ブロック５３を基台５１上のヘミングダイ５２に対向して構成していたため、大型化し、フロアスペースを広く必要とするという問題があった。また、予備曲げパンチ５９の移動は、カム溝穴５３ａを摺動するピン５５ｐを介して行われるため、パンチの加工速度を上げることができないという問題があった。さらに、リンク機構の構成部品が多く、その動作が複雑なことから、信頼性に問題があり、騒音も大きく、加工精度もばらつきがあるという問題があった。
また、図２２に示すように、本曲げパンチ５７とアンビル５２とのスペースがあまりないため、本曲げパンチ５７のワークの当たり面の修正、例えば、本曲げパンチ５７とワークＷの当たりの均一化を図るために強い当たりの箇所をグラインダーで削ったりするためのメンテナンスの作業スペースが確保できていないという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、前記問題点に鑑み創案されたものであり、ヘミング加工の加工精度を高め、かつ、加工速度を上げて生産性を高めるとともに、構成部品を減らして信頼性を高め、しかも、静寂でフロアスペースが狭く、コンパクトで安価なヘミング加工装置を提供すること。さらに、メンテナンスの作業スペースを確保することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決した請求項１に記載されたヘミング加工装置（１０，１１）の発明は、基台（１）の上部に固設されたアンビル（３）と、前記アンビル（３）に載置されたワーク（Ｗ）にヘミング加工を施す本曲げパンチ（５ａ）および予備曲げパンチ（５ｂ）と、前記アンビル（３）に対向して設けられ、前記本曲げパンチ（５ａ）および予備曲げパンチ（５ｂ）、または、前記本曲げパンチ（５ａ）が設けられたヘム保持部材（５）と、を有するヘミング加工装置（１０，１１）であって、前記基台（１）に直動ガイド（６ｂ）を介して上下方向へ移動自在に配設された移動部材（６）と、前記ヘム保持部材（５）を支持する傾動部材（７）と、前記移動部材（６）と前記傾動部材（７）を往復移動させる往復駆動装置（４）と、前記移動部材（６）と前記傾動部材（７）の下部を回動自在に連結する連結ピン（４ｅ）と、前記傾動部材（７）の対向位置に設けられ、前記傾動部材（７）の係合部材（７ｃ）と係合する前記ヘム保持部材（５，１５）の動作を制御するドライバーカム（８ａ，２８ａ）を有するカム部材（８）と、を備えたことを特徴とする。
【０００９】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載されたヘミング加工装置（１０）であって、前記カム部材（８）は、前記基体（１）から平面視でコの字状に延設された支持部材（９）に支持されたスライドガイド（８ｂ）と、前記スライドガイド（８ｂ）にガイドされ、前記傾動部材（７）の第１係合部材（７ｃ）と係合する板カム状のドライバーカム（８ａ）と、前記スライドガイド（８ｂ）の下部に設けられ、前記ドライバーカム（８ａ）を上下方向へ自在に駆動する流体圧シリンダ（８ｄ）と、前記ドライバーカム（８ａ）に前記係合部材（７ｃ）が押し付け勝手に当接するように付勢する第１ばね（８ｆ）と、を備えたことを特徴とする。
【００１０】
請求項３に係る発明は、請求項１に記載されたヘミング加工装置（１０）であって、往復駆動装置（４）は、クランク軸モータ（１８）と、前記クランク軸モータ（１８）の出力軸に連結された一本のクランク軸（４ａ）と、前記クランク軸（４ａ）に一端部が固定された左クランク腕（４ｃ）および右クランク腕（４ｃ’）と、前記左クランク腕（４ｃ）および前記右クランク腕（４ｃ’）の他端部に嵌合され、両端支持されたクランクピン（４ｆ）と、前記クランクピン（４ｆ）に一端部が回動自在に支持され、他端部が前記移動部材（６）の連結ピン（４ｅ）に連結され、側面視で略Ｃ字形状の前記連結アーム（４ｄ）と、を備えたクランク装置であることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に係る発明は、請求項１に記載のヘミング加工装置（１１）であって、前記カム部材（８）は、前記基体（１）から平面視でコの字状に延設された支持部材（９）に支持され、前記傾動部材（７）の第１係合部材（７ｃ）と係合する板カム状のドライバーカム（２８ａ）とを備え、前記ヘム保持部材（１５）は、複数個所に第２板カム（１５ｄ，１５ｄ）と、前記第２板カム（１５ｄ，１５ｄ）と係合する第２係合部材（３ｄ）を保持するとともに、予備曲げパンチ（５ｂ）を退避位置から予備曲げ位置まで移動させる予備曲げパンチユニット（１３）と、を備えたことを特徴とする。
【００１２】
請求項５に係る発明は、請求項４に記載のヘミング加工装置（１１）であって、前記予備曲げパンチユニット（１３）は、前記アンビル（３）の側面に固定された複数のステー（３ｂ，３ｂ）と、前記複数のステー（３ｂ，３ｂ）に設けられたピン（３ｉ，３ｉ）により回動自在に連結された複数のアーム（３ｃ，３ｃ）と、前記アーム（３ｃ，３ｃ）に設けられた前記第２係合部材（３ｄ，３ｄ）および予備曲げパンチ（５ｂ）と、前記予備曲げパンチ（５ｂ）をワーク（Ｗ）から離間する方向へ付勢する複数の第２ばね（３ｐ，３ｐ…）と、を備え、前記アンビル（３）の側面に配置されたことを特徴とする。
【００１３】
請求項６に係る発明は、請求項１または請求項５に記載のヘミング加工装置（１０、１１）であって、メンテナンス位置は、前記アンビル（３）と前記本曲げパンチ（５ａ）との距離を０．３〜０．６ｍに離間させた位置、としたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係るヘミング加工装置の発明によれば、往復移動部材にヘム保持部材を傾動させる傾動駆動装置が設けられ、往復移動部材を介してヘム保持部材を、上下方向へ移動させる往復駆動装置を備えたことにより、ヘム保持部材をスムーズに上下移動させるとともに、スムーズに傾動させて退避と加工をさせることができる。また、ヘム保持部材に設けられた予備曲げパンチおよび本曲げパンチは、傾動部材と移動部材と往復駆動装置との構成により、瞬時に加工位置と退避位置との位置変換ができるため、予備曲げパンチおよび本曲げパンチによるヘミング加工の加工精度を高め、かつ、加工速度を上げて生産性を高めることができる。また、構成部品を減らして信頼性を高め、しかも、静寂なヘミング加工装置の提供ができる。さらに、従来のヘミング加工装置よりもフロアスペースが狭い、コンパクトなヘミング加工装置の提供ができる。
【００１５】
請求項２に係る発明によれば、カム部材は、支持部材に支持され、カム部材のスライドガイドにガイドされた板カム状のドライバーカムの上下方向の移動の際は、第１ばねの付勢力により係合部材が押し付け勝手に当接するようしたので、予備曲げパンチおよび本曲げパンチを接近および離間は、板カム状のドライバーカムの凹凸により瞬時にできるため、加工時間を短縮することができる。
【００１６】
請求項３に係る発明によれば、往復駆動装置は、クランク機構のクランク装置としたことにより、クランク軸の回動を往復運動への変換することができるため、容易に往復移動部材と、傾動部材と、傾動部材に支持されたヘム保持部材を上下方向へ移動できる。
【００１７】
請求項３に係る発明によれば、往復駆動装置は、クランク機構のクランク装置としたことにより、クランク軸の回動を往復運動への変換することができるため、容易に移動部材と、傾動部材と、傾動部材とに支持されたヘム保持部材を上下方向へ移動できる。
また、クランク軸の形状は、途中で切れた二本の軸ではない一本の軸としたことにより、剛性の高いクランク軸を形成することができる。さらに、連結アームの形状を略Ｃ字形状にすることにより、クランク軸の回動角が１８０度以内の正転と逆転動作であれば干渉を回避できるため、往復移動部材とヘム保持部材の上下移動には支障はなく、安価なクランク装置を使用したコンパクトなヘミング加工装置を提供することができる。
【００１８】
請求項４に係る発明によれば、ドライバーカム部材と、ヘム保持部材には、第２板カムを備え、予備曲げパンチをヘム保持部材から離間し、予備曲げパンチをアンビルまで移動させる予備曲げパンチユニットを備えることにより、さらに、予備曲げパンチと本曲げパンチとの入れ替え動作が不要にでき、かつ、予備曲げ完了後、予備曲げパンチのスムーズな退避動作が可能になったため、退避を目的とする工程を不要にすることができる。
【００１９】
請求項５に係る発明によれば、アンビルの側面に予備曲げパンチユニットを備えたことにより、予備曲げパンチのスムーズな加工動作と退避動作、本曲げパンチのスムーズな加工動作と退避動作、そして、無駄な動作がない入れ替え動作ができるため、工程数の大幅な削減ができるとともに、高効率のヘミング加工装置を提供することができる。
【００２０】
請求項６に係る発明によれば、メンテナンス位置は、アンビルと本曲げパンチとの距離を０．３〜０．６ｍに離間させたことにより、メンテナンスの作業スペースが確保できる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明のヘミング加工装置の実施例１を示す平面図である。
【図２】本発明のヘミング加工装置の実施例１を示す正面図である。
【図３】基台の正面に配置されたヘミング加工装置の平面図である。
【図４】基台の正面に配置されたヘミング加工装置の正面図である。
【図５】一部破断した左側面図である。
【図６】図５に示すＡ−Ａ線の断面図である。
【図７】図５に示すＢ−Ｂ線の断面図である。
【図８】図５に示すＣ−Ｃ線の断面図である。
【図９】図５に示すＤ−Ｄ線の断面図である。
【図１０】（ａ）はメンテナンス位置を示す模式図である。                （ｂ）は加工前の待機位置を示す模式図である。
【図１１】（ａ）は第１工程、（ｂ）は第２工程を示す動作図である。
【図１２】（ａ）は第３工程、（ｂ）は第４工程を示す動作図である。
【図１３】（ａ）は第５工程、（ｂ）は第６工程を示す動作図である。
【図１４】（ａ）は第７工程、（ｂ）は第８工程を示す動作図である。
【図１５】（ａ）は予備曲げパンチによる予備曲げ加工の拡大図、（ｂ）は本曲げパンチによる本曲げ加工の拡大図である。
【図１６】本発明のヘミング加工装置の実施例２を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）に示すＨ矢視の左側面図である。
【図１７】図１６の（ｂ）に示す予備曲げパンチユニットの拡大図である。
【図１８】図１８は、図１７に示すＧ矢視図である。
【図１９】（ａ）は待機位置、（ｂ）は第１工程を示す模式図である。
【図２０】（ａ）は第２工程、（ｂ）は第３工程を示す模式図である。
【図２１】メンテナンス位置を示す模式図である。
【図２２】従来のプレスタイプのヘミング加工装置の動作を示し、（ａ）は初動時、（ｂ）は予備曲げパンチによる加工時、（ｃ）は本曲げパンチによる加工時を示すそれぞれの側面図である。
【発明を実施するための形態】
【実施例１】
【００２２】
以下、本発明の実施例１の形態を、図面を参照して詳細に説明する。
図１、図２に示すように、ヘミング加工装置８０は、基台１と、基台１の上部に載置されたアンビル３と、基台１の４側面にそれぞれ配置したヘミング加工装置１０，２０，３０，４０とから構成されている。つまり、基台１の正面にはヘミング加工装置１０、基台１の背面にはヘミング加工装置２０、基台１の左側面にはヘミング加工装置３０、基台１の右側面にはヘミング加工装置４０が配置されている。これらの各ヘミング加工装置１０，２０，３０，４０は、例えば、自動車のドア外周の各一辺を分担し、４台の協働によりドアのヘミング加工を一気呵成に行うことができる。
なお、4つのヘミング加工装置１０，２０，３０，４０で説明したが、ヘミング加工装置２０がなくて、３つでも構わない。
【００２３】
図３は基台の正面に配置されたヘミング加工装置の平面図、図４はこの正面図である。また、図５は左側面図である
ここでは、４つのヘミング加工装置１０，２０，３０，４０のうち、正面に位置するヘミング加工装置１０を詳細に説明し、その他のヘミング加工装置２０，３０，４０の構成は、ヘミング加工装置１０と同様の構成であるため、詳細な説明は省略する。
【００２４】
図５に示すように、ヘミング加工装置１０は、基台１の上部にアンビル３が載置され、基台１の正面（図中右側）には、プレート２を介して下段に往復駆動装置４、中段に移動部材６と傾動部材７、上段にヘム保持部材５が配置され、また、手前（図中右端）には板カムによってヘム保持部材５の傾動を制御するカム部材８が配置されている。
【００２５】
＜基台の構成＞
図５に示すように、基台１は、箱形形状の鋳物（ＦＣ２５０）で成形されている。基台１は、鋳物のほかに木型が不要にできる鋼板の溶接構造としてもよい。箱形形状の中にはリブが配置されて剛性を高めており、質量は１ｔｏｎ以上有する。
【００２６】
＜アンビルの構成＞
図５に示すように、アンビル３は、ヘミング加工の金床であり、基台１の最上部の上面にボルトによって固設されている。アンビル３は、熱処理によりＨＲｃ５０以上の硬度を有している。
アンビル３の横幅は、例えば、１．１ｍであり、ワークの形状に合わせた形状に形成されている。また、新規車種への変更やメンテナンスの際には、アンビル３ごと取り外し取り付けが行われる。
【００２７】
＜往復駆動装置の構成＞
図６は図５に示すＡ−Ａ線の断面図、図７は図５に示すＢ−Ｂ線の断面図、図８は図５に示すＣ−Ｃ線の断面図、図９は図５に示すＤ−Ｄ線の断面図である。
なお、図中の回転軸中心線に小文字で記載したa〜ｃの意味は、クランク軸の中心線ａ、クランクピンの中心線ｂ、連結ピンの中心線ｃを示す。
【００２８】
≪往復駆動装置の構成≫
図６に示すように、往復駆動装置（以下、クランク装置）４は、クランク軸モータ１８の出力軸に連結された一本の、一直線のクランク軸４ａと、このクランク軸４ａに一端部である上端部が固定された左クランク腕４ｃおよび右クランク腕４ｃ’と、左クランク腕４ｃおよび右クランク腕４ｃ’の他端部である下端部が両端支持されたクランクピン４ｆと、クランクピン４ｆに回動自在に支持された連結アーム４ｄとから主に構成されている。
【００２９】
＜クランク機構の構成＞
一般に、ピストンの往復運動を回転運動に変換するピストン・クランク機構が知られている。これらは、クランク（曲）軸と、クランクアームと、クランクピンと、連接棒（およびピストン）から構成されている。本発明のクランク装置４は、これとは反対に、回転運動を往復運動に変換する往復駆動装置（以下、クランク装置）４であり、クランク軸４ａの形状が異なる。一般には二本の軸（シャフト）の間にスペースを設けた配置に構成されているが、ここでは一本の軸で構成されている。このようにすることにより、単純形状のパーツの組み合わせによって剛性の高いクランク機構を形成させることができる。そのため、一般的なクランク軸が連続回転してピストンを往復運動させるものとは大きく異なる。一般的なピストン・クランク機構の直線状の連接棒が、干渉を回避するために、ここでは略Ｃ字状（図５参照）の連結アーム４ｄであり、さらに、ピストンは、連結ピン４ｅによって連結した移動部材６と傾動部材７に相当する構成になっている。
このような構成にすることにより、一本のクランク軸４ａであるが故に一回転すると干渉する。そのため、半回転の正転と、半回転の逆転を繰り返すだけ動作となるが、ヘミング加工ではこれで充分加工が可能である。
そこで、クランク装置４を構成する主要部品の、クランク軸モータ１８ａ、クランク軸４ａ、左クランク腕４ｃおよび右クランク腕４ｃ’、連結アーム４ｄ、左ホルダ４ｂおよび右ホルダ４ｂ’、プレート等の構成について順追って詳細に説明する。
【００３０】
＜クランク軸モータの構成＞
クランク軸モータ１８は、クランク装置４の正面の左側に配置され、ブラケット１８ｃに固定されている。クランク軸モータ１８は、減速装置１８ｂ付のサーボモータ１８ａである。減速装置１８ｂの減速比は例えば、１／１６０が好適である。
【００３１】
＜クランク軸の構成＞
図６に示すように、クランク軸４ａは、クランク軸モータ１８の出力軸に連結継手１８ｄを介して一体に連結されている。図８に示すように、クランク軸４ａは、左ホルダ４ｂと右ホルダ４ｂ’によって支持されている。クランク軸４ａは、一本のシャフトで構成されている。したがって、クランク軸４ａは半回転（１８０度）以上回すと連結アーム４ｄとクランク軸４ａとが干渉するため、クランク軸４ａは０〜１８０度の範囲内で正転と逆転を繰り返して回動する。クランク軸４ａの０〜１８０度以内の回動運動であれば、クランク機構による回転運動を往復運動へ変換することに何ら問題はないため、移動部材６の上下運動には全く支障がない。曲軸のクランク軸４ａを一本のシャフトのクランク軸４ａにしたことにより、クランク装置４の大幅な原価低減ができる。
【００３２】
＜左クランク腕および右クランク腕の構成＞
図６に示す左クランク腕４ｃおよび右クランク腕４ｃ’は、図５に示すように、側面視で小判形状をしており、上端部（一端部）が一本のクランク軸４ａに嵌合され、図８に示すように、固定手段１１のキー１１ａ，１１ａにより固定されている。また、左クランク腕４ｃおよび右クランク腕４ｃ’の下端部（他端部）には、クランクピン４ｆが嵌合され、クランクピン４ｆは左クランク腕４ｃおよび右クランク腕４ｃ’によって両端支持されている。
なお、回動自在とするクランクピン４ｆ、連結ピン４ｅには、それぞれに低摩擦部材のブッシュが装着されている。このブッシュはオイル含有のブッシュでもよいし、ボールブッシュ、その他のブッシュであって構わない。
【００３３】
＜連結アームの構成＞
図６に示すように、連結アーム４ｄの下端部は、クランクピン４ｆに摺動自在に連結されている。また、連結アーム４ｄの上端部は、連結ピン４ｅに回動自在に連結されている。連結アーム４ｄの形状は、側面視で略Ｃ字状をしている。図５に示すように、クランク軸４ａが約１６０度（クランク軸の中心線ａを時計の中心に見立てれば、５時と６時の間）の近傍までの回動に止め、クランク軸４ａとの干渉を回避している。角度としては、１８０度の手前の約１６０度までの回動にしている。
【００３４】
＜左ホルダおよび右ホルダの構成＞
図８に示すように、左ホルダ４ｂおよび右ホルダ４ｂ’は、クランク軸４ａを支持する支持部材であり、後記するプレート２に固定されている。それぞれのクランク軸４ａとの連結部には回動自在とする低摩擦部材のブッシュが装着されている。
【００３５】
＜プレート＞
プレート２は、長方形の板材から形成され、基台１の側面に固定されている。組立てを行う場合は、まず、このプレート２上に往復駆動装置４、移動部材６と傾動部材７、ヘム保持部材５等を配置する部分組立て（部組みともいう）を行い、これらのヘミング加工装置１０を天井クレーン等によって吊り上げ、基台１に固定する方法が好適である。
【００３６】
図５に示すように、ヘミング加工装置１０の中段には、ヘム保持部材５を上下動するための移動部材６と傾動部材７が配置されている。また、上段のヘム保持部材５の傾動をカムによって制御するカム部材８が配置されている。
これらの構成を詳細に説明する。
【００３７】
≪移動部材の構成≫
図７に示すように、移動部材６は、クランク装置４の上下動をヘム保持部材５へ伝達するための部材である。移動部材６は、直動ナット６ａと直動ガイド６ｂ、そして、移動部材本体６ｃ，６ｃから構成されている。プレート２の正面には、直動ナット６ａ，６ａを介して、上下方向へ往復動自在に直動ガイド６ｂ，６ｂが挿着されている。また、この直動ガイド６ｂ，６ｂに、移動部材本体６ｃ，６ｃが固定され、この移動部材本体６ｃ，６ｃの下端部には連結ピン４ｅが両端支持されている。
【００３８】
≪傾動部材の構成≫
傾動部材７は、前記した連結ピン４ｅに回動自在に支持され、上部にヘム保持部材５を載置する部材である。傾動部材７は、傾動部材本体７ａと、ローラフォロア７ｃを保持する突出部７ｂと、この連結ピン４ｅと連結する連結部に装着されるブッシュ７ｄおよびスリーブ７ｅとから構成されている。
＜傾動部材本体の構成＞
傾動部材本体７ａは、前記した移動部材本体６ｃ，６ｃの内側に配置され、正面視で逆Ｕ字状に形成されており、下端部が傾動支点となる連結ピン４ｅと係合している。これにより、連結ピン４ｅと移動部材６の上下動により、傾動部材７も上下方向へ移動する。
さらに、上部には左右に一つずつの突出部７ｂが設けられ、この突出部７ｂに回転自在にローラフォロア７ｃが保持されている。また、このローラフォロア７ｃ，７ｃは、後記するドライバーカム部材８のドライバーカム８ａと係合する。
【００３９】
≪ヘム保持部材の構成≫
図５に示すように、ヘム保持部材５は、傾動部材７に載置され、ヘム加工を行う本曲げパンチ５ａと予備曲げパンチ５ｂを保持したヘム保持プレート５ｃから構成した部材である。
＜ヘム保持プレートの構成＞
ヘム保持プレート５ｃは、側面視でクランク状であり、図４に示す正面図では矩形になっており、３箇所の大きなリブで補強されている。
図５に示すように、ヘム保持プレート５ｃの左側（アンビル３側）には本曲げパンチ５ａと予備曲げパンチ５ｂが上下位置で平行に離間して設けられている。この予備曲げパンチ５ｂでは４５度の傾斜に折り曲げ加工をして、続いて、本曲げパンチ５ａで残り４５度の折り曲げ加工をおこなう。
本曲げパンチ５ａは、ヘム保持プレート５ｃの正面と上面に図示しないボルトによって一体に固定されている。また、予備曲げパンチ５ｂは、ヘム保持プレート５ｃの正面から図示しないボルトによって一体に固定されている。
【００４０】
≪カム部材の構成≫
図５に示すように、カム部材８は、支持部材９（図３参照）のプレート９ａに固定され、前記したヘム保持プレート５ｃの手前位置に２セット配置されている。
カム部材８は、ローラフォロア７ｃ，７ｃ側にカム面が形成されたドライバーカム８ａと、このドライバーカム８ａを上下方向へガイドするスライドガイド８ｂと、押さえ板８ｃと、スライドガイド８ｂの下部に配置され、このドライバーカム８ａを上下方向へ駆動するエアシリンダ８ｄと、ドライバーカム８ａに連結されたシリンダロッド８ｅと、ドライバーカム８ａに前記ローラフォロア７ｃが押し付け勝手に当接するように、ヘム保持部材５をアンビル３から離間させる方向で付勢する第１ばね８ｆ，８ｆとから構成されている。
【００４１】
＜ドライバーカムの構成＞
ドライバーカム８ａは、図３と図５に示すように、片面にカム面が形成された一種の板カムであり、このカム面に第１ばね８ｆの付勢力によってローラフォロア７ｃを当接させて、ヘム保持部材５の傾動動作を行わせるカム板部材である。カム面のローラフォロア７ｃの転動面には熱処理により硬度が施されている。ドライバーカム８ａのカム面の形状は、下から上に向かって垂直面のフラット部から谷部が形成され、つづいて一つの山形が形成されている。したがって、カム面のこのような凹凸形状に倣って、ヘム保持部材５が前後方向へ傾動することになる。
なお、後記するドライバーカム２８ａ（図１６（ｂ）参照）は、上下方向へ移動手段がなく、片面に約４５度の傾斜面が形成された板カムである。
＜スライドガイドの構成＞
スライドガイド８ｂは、図３に示すように、平面視ではコの字状に形成され、前記したドライバーカム８ａの外周の３辺を摺動自在にガイドしている。また、２枚の押さえ板８ｃにより、抜け止め用に、また、もう一片のガイド用として設けられている。
＜エアシリンダの構成＞
エアシリンダ８ｄは、図５に示すように、スライドガイド８ｂの下部に配置され、前記したドライバーカム８ａを上下方向へ駆動する。
シリンダロッド８ｅは、図９に示すように、ドライバーカム８ａに設けられたＴ溝に挿入され、連結されている。
【００４２】
＜ばねの構成＞
第１ばね８ｆは、図５に示すように、引張りコイルバネである。第１ばね８ｆの一方がヘム保持プレート５ｃのリブの側面に設けられたピンに接続され、他方がスライドガイド８ｂの側面に設けられたピンに接続されている。この第１ばね８ｆは、ドライバーカム８ａのカム面に前記ローラフォロア７ｃが押し付け勝手に絶えず付勢している。
図３に示すように、第１ばね８ｆ，８ｆは、左右に設けられたカム部材８，８に１本ずつ配置されており、カム部材８，８と同様に左右対称になっている。
【００４３】
≪支持部材の構成≫
支持部材９は、２セットのカム部材８を直立に支持するために設けられた部材である。支持部材９は、図７に示すように、プレート２の左右両端の位置に直角に延設された右ステー９ｂと左ステー９ｃがボルトによって固定されている。そして、この右ステー９ｂと左ステー９ｃの端部の正面の内側にプレート９ａ（図４参照）が配置され固定されている。このプレート９ａの正面には、スライドガイド８ｂ，８ｂがボルトによって固定されている。
【００４４】
ここで、本発明のヘミング加工装置１０の動作について説明する。
図１０の（ａ）はメンテナンス位置を示す模式図である。メンテナンスの作業スペースを確保するため、アンビル３と本曲げパンチ５ａとの距離を０．４ｍに離間させて、ヘム保持部材５を一番遠い位置に上昇させて待機させている。
図１０の（ａ）に示すように、サーボモータ１８ａ（図８参照）の正転、逆転による回動によりクランク軸４ａを回動させ、左右のクランク腕４ｃ，４ｃ’を回動させる。クランクピン４ｆの位置を時計に見立てると、１２時と1時の間、約１０度の位置まで回動させて連結アーム４ｄを持ち上げる。これにより、連結ピン４ｅが上昇し、傾動部材７が上昇する。これに伴い、アンビル３から本曲げパンチ５ａとの距離は０．４ｍに離間し、ヘム保持部材５が上昇する。そして、第１ばね８ｆの付勢力によりローラフォロア７ｃがドライバーカム８ａのローラフォロア当接面（以降、カム当接面とする）に当接して大きく（例えば、約９度）傾く状態で静止する。
この結果、アンビル３や本曲げパンチ５ａと予備曲げパンチ５ｂの取り付け、取り外し作業が容易に、安全に行うことができる。また、本曲げパンチ５ａとワークＷの当たりの均一化を図るために強い当たりの箇所をグラインダーで削ったりするようなメンテナンスの作業スペースが確保できる。
【００４５】
図１０の（ｂ）は加工前の待機位置を示す模式図である。クランクピン４ｆの位置を時計に見立てると、１時と２時の間の位置まで、さらに４２度回動し、連結アーム４ｄを回動することにより、ヘム保持部材５が下降し、アンビル３に接近する。
この待機位置は段取り位置でもあり、この状態でワークＷをアンビル３の上面にセットする。ヘム保持部材５のヘム保持プレート５ｃの背面に固定された本曲げパンチ５ａと予備曲げパンチ５ｂは、アンビル３の上方に位置している。ヘム保持部材５は、例えば、約３度の傾きが設けられ、アンビル３から少し離れた位置で待機している。
この待機位置は加工開始のスタート位置でもある。起動釦を押すと、動作が開始する。
【００４６】
図１１の（ａ）は第１工程、（ｂ）は第２工程、図１２の（ａ）は第３工程、（ｂ）は第４工程、図１３の（ａ）は第５工程、（ｂ）は第６工程、図１４の（ａ）は第７工程、（ｂ）は第８工程を示す模式図である。この第１工程から第８工程は、説明の便宜上８分割したものであり、実際は滑らかな連続動作によって、ヘミング加工が行われる。
【００４７】
第１工程は、図１１の（ａ）に示すように、予備曲げパンチ５ｂの振込み、予備曲げ加工を行う。つまり、クランクピン４ｆの位置を２時と３時の間の位置まで、さらに２２度回動し、それにより連結アーム４ｄが回動すると、ローラフォロア７ｃがドライバーカム８ａのカム当接面の頂部に乗り上げて、アンビル３に接近し、予備曲げパンチ５ｂにより、ワークＷを、例えば４５度の傾斜に折り曲げる予備曲げ加工を行う。図１１の（ａ）は、予備曲げ加工完了位置を示している。
【００４８】
第２工程は、図１１の（ｂ）に示すように、予備曲げ加工完了後、予備曲げパンチ５ｂから本曲げパンチ５ａへ入れ替えを行うために退避動作を行う。つまり、連結ピン４eの位置は予備曲げ加工完了時点の位置を保持した状態で、エアシリンダ８ｄが駆動し、ドライバーカム８ａを上昇させる。そうすると、ローラフォロア７ｃがドライバーカム８ａの凹部カム当接面に落ち込み、アンビル３から約３度傾斜して離間する。図１１の（ｂ）は予備曲げパンチ退避位置を示している。
なお、本工程の特徴は、図１１の（a）の予備曲げ完了位置からすぐに連結アーム４ｄを下方に回動すると予備曲げパンチがワークやアンビルに干渉するため、予備曲げ完了時点の連結ピン４eの位置を変えることなく、エアシリンダによりドライバーカム８ａを上昇させて、ローラフォロア７ｃがドライバーカム８ａの凹部カム当接面に落ち込み、アンビル３から約３度傾斜して離間することで、予備曲げパンチの退避動作を行う点にある。
【００４９】
第３工程は、図１２の（ａ）に示すように、ここでは、予備曲げパンチ５ｂから本曲げパンチ５ａへ入れ替え動作を行う。つまり、クランクピン４ｆの位置を、４時の近傍位置まで、さらに４５度回動して連結アーム４ｄを下方に回動すると、ローラフォロア７ｃがドライバーカム８ａの凹部カム当接面の垂直面フラット部とそれに続く傾斜したカム当接面を転動したのち、傾斜したカム当接面に続くフラット部の端部に乗り上げてアンビル３に接近し、予備曲げパンチ５ｂと本曲げパンチ５ａの間に、ちょうどワークＷが位置する配置になり、本曲げパンチ５ａが待機する。図１２の（ａ）は本曲げ待機位置を示している。
【００５０】
第４工程は、図１２の（ｂ）に示すように、本曲げパンチ５ａによる本曲げ加工を行う。つまり、クランクピン４ｆの位置を、５時と６時の間の位置まで、さらに４７度回動して連結アーム４ｄを下方へ回動すると、ローラフォロア７ｃがドライバーカム８ａの垂直面のフラット部を転動する。そして、本曲げパンチ５ａは、直立状態でワークＷのヘミング加工を行う。
【００５１】
第５工程は、図１３の（ａ）に示すように、本曲げパンチ５ａの位置を第３工程の位置まで戻るように上昇させる。つまり、サーボモータ１８ａ（図８参照）の逆転により、クランクピン４ｆの位置を、４時の近傍位置まで、−４７度、逆転して連結アーム４ｄを回動させ、ヘム保持部材５を少しだけ上昇させる。
【００５２】
第６工程は、図１３の（ｂ）に示すように、予備曲げパンチ５ｂとアンビル３との干渉をさけるため、予備曲げ完了位置であるクランクピン４ｆの位置を３時の位置まで、さらに−２９度、逆転させて回動させ、予備曲げパンチ退避位置までもどる。
【００５３】
第７工程は、図１４の（ａ）に示すように、ヘム保持部材５をさらに上昇させるとともに、傾きをゼロにする。つまり、待機位置に近づけるために、クランクピン４ｆの位置を、１時と２時の間の位置まで、さらに、−３８度、逆転で回動し、連結アーム４ｄを上方へ回動し、ヘム保持部材５を直立姿勢にする。
【００５４】
第８工程は、図１４の（ｂ）に示すように、クランクピン４ｆの位置は、待機位置である１時と２時の間の位置のままで、エアシリンダ８ｄが駆動し、ドライバーカム８ａを元の位置に下降させる。そうすると、ヘム保持部材５が待機位置まで戻る。
ローラフォロア７ｃは、第１ばね８ｆの付勢力によりがドライバーカム８ａの傾斜面に少量落ち込み、その分、アンビル３から離間する。
【００５５】
図１５の（ａ）は予備曲げパンチによる予備曲げ加工の拡大図、（ｂ）は本曲げパンチによる本曲げ加工の拡大図である。図１５の（ａ）に示すように、予備曲げパンチ５ｂは、ワークＷの直立のアウターヘムフランジを斜め上方からプレスして４５度に折り曲げた予備曲げ加工をする。あるいは、予備曲げパンチを、直立のアウターヘムフランジの上方から垂直にプレスして４５度に折り曲げた予備曲げ加工をしてもよい。
図１５（ｂ）に示すように、本曲げパンチ５ａは、ワークＷの傾斜４５度のヘムをさらにプレスして平ら（９０度）に折り曲げた本曲げ加工をしているのが判る。
【００５６】
このように、ヘミング加工装置１０は、クランク装置４（図６参照）のクランク機構による上下運動と、ヘム保持部材５の下部に設けられた傾動部材７の傾動機構により、ヘム保持部材５を、連結ピン４ｅを起点にして上下動と傾動をさせる。また、エアシリンダ８ｄの駆動により、ドライバーカム８ａに設けられた板カムと、傾動部材７のローラフォロア７ｃとの係合により、アンビル３からの離間と接近の動作を行い、前記した上下動と傾動との組み合わせにより、アンビル３上面に載置したワークＷを、ヘム保持部材５に設けられた予備曲げパンチ５ｂと本曲げパンチ５ａが干渉することなく上下方向へ移動し、前後方向へ傾動して退避させ、予備曲げ加工と本曲げ加工とをスムーズな動きの連続によってヘミング加工を行うことができる。
【実施例２】
【００５７】
図１６〜図１８を参照して実施例２を詳細に説明する。
図1６の（ａ）は、本発明のヘミング加工装置の実施例２を示す正面図、（ｂ）は（ａ）に示すＨ矢視図である。図１６の（ａ）、（ｂ）に示すように、ヘミング加工装置８１は、基台１と、基台１の上部に載置されたアンビル３と、基台１の４側面にそれぞれ配置したヘミング加工装置１１，２１，３１，４１とから構成されている。つまり、基台１の正面にはヘミング加工装置１１、基台１の背面にはヘミング加工装置２１（図示せず）、基台１の左側面にはヘミング加工装置３１、基台１の右側面にはヘミング加工装置４１が配置されている。これらの各ヘミング加工装置は、例えば、自動車のドアの各一辺を担当し、４台の協同により４辺から構成されるドア外周のヘミング加工を一気呵成に行う。
ここでは、４つのヘミング加工装置１１，２１，３１，４１のうち、正面に位置するヘミング加工装置１１を詳細に説明し、その他のヘミング加工装置２１，３１，４１の構成は、ヘミング加工装置１１と同様の構成であるため、詳細な説明は省略する。
なお、４つのヘミング加工装置１１，２１，３１，４１で説明したが、ヘミング加工装置２１がなくて、３つでも構わない。
【００５８】
図1６の（ｂ）に示すように、ヘミング加工装置１１は、基台１の上部にアンビル３が載置され、基台１の側面（図中右側）には、プレート２を介して下段に往復駆動装置４、中段に移動部材６と傾動部材７、上段にヘム保持部材１５が配置されている。
また、傾動部材７の上部から突き出た先端部には第１係合部材７ｃが設けられ、この係合部材（以下、ローラフォロア）７ｃと係合するドライバーカム２８ａは、傾動部材７に対向した位置に、支持部材９に固定されている。
また、ヘム保持部材１５のヘム保持プレート１５ｃには、第２板カム１５ｄが２セット設けられている。
【００５９】
≪カム部材の構成≫
カム部材２８は、傾動部材７を傾ける、または、直立させるための部材である。カム部材２８のドライバーカム２８ａは、板カムであり、前記したドライバーカム８ａのように上下移動することはなく、単体で支持部材９に固定されている。
ドライバーカム２８ａのカム面は、垂直面のフラット部から約４５度の傾斜面が形成されており、傾動部材７の上部から突出した係合部材（以下、ローラフォロア）７ｃが第１ばね８ｆ，８ｆに付勢されてドライバーカム２８ａに係合する。
【００６０】
≪ヘム保持部材の構成≫
ヘム保持部材１５は、本曲げパンチ５ａを保持し、予備曲げパンチ５ｂを振込むための第２板カム１５ｄ，１５ｄを有する部材である。ヘム保持部材１５は、傾動部材７の上部に配置されている。ヘム保持部材１５は傾動部材７と１ピースであってもよいし、２ピースにして、ボルトにより固定してもよい。
ヘム保持部材１５の第２カム部材１５ｄ，１５（図１７参照）は左右の２箇所に設けられ、後記する予備曲げパンチユニット１３のローラフォロア３ｄ，３ｄとそれぞれ係合する。
また、傾動部材７の上部から突出したローラフォロア（第１係合部材）７ｃと係合するドライバーカム２８ａは、傾動部材７の対向面に形成されている。
【００６１】
＜ヘム保持プレートの構成＞
図１７は、図１６の（ｂ）に二点鎖線の円で示す予備曲げパンチユニットの拡大図であり、図１８は、図１７に示すＧ矢視図である。図１７に示すように、ヘム保持プレート１５ｃは、側面視で逆Ｌ形状であり、上端部には略Ｃ形の補強板が一体に固定されている。庇状の上部の下面には、下方に延びた本曲げパンチ５ａが延設されている。本曲げパンチ５ａは、長尺の１本としてもよいし、複数本に分割してもよい。また、第２板カム１５ｄは前記した第２係合部材（以下、ローラフォロア）３ｄの位置に合わせて、左右の同位置に１個ずつ配置されている。
【００６２】
≪予備曲げパンチユニットの構成≫
図１７、図１８に示すように、予備曲げパンチユニット１３の架台となるステー３ｂ，３ｂが、アンビル３の側面の２箇所の取付座３ａ，３ａにそれぞれボルトによって固定されている。また、このステー３ｂの上部近傍にはピン３ｉが配置され、このピン３ｉを中心に回動自在のアーム３ｃがそれぞれ装着されている。
図１８に示すように、また、このアーム３ｃは、第２ばね３ｐ，３ｐにより下部に設けられたストッパ３ｓ（図１７参照）の方向に付勢されている。
【００６３】
図１８に示すように、このアーム３ｃは左右に１セットずつ、計２セット設けられている。アーム３ｃの先端部には回転自在のローラフォロア３ｄが支持されている。また、このアーム３ｃの上部に形成されたサポート部３ｅには側面形状がＬ形で長尺のパンチホルダ３ｆが保持され、このパンチホルダ３ｆに複数本に分割された予備曲げパンチ５ｂが固定されている。
【００６４】
ここで、本発明のヘミング加工装置１１の動作について説明する。
図１９の（ａ）は待機位置、（ｂ）は第１工程、図２０の（ａ）は第２工程、（ｂ）は第３工程、図２１の（ａ）はメンテ位置を示す模式図である。
この第１工程から第３工程は、前記したヘミング加工装置１０の第１〜第８工程のうち、予備曲げパンチ５ｂとアンビル３との干渉を防止するために必要とされる逃がし、戻り、接近、待機工程の第２，３，５，６，７工程が不要になっており、第１，４，８の３工程によりヘミング加工が行われるため、無駄の動作を排除した動作効率の高いヘミング加工を可能にしている。
【００６５】
図１９の（ａ）に示すように、ヘミング加工装置１１は、サーボモータ１８ａ（図８参照）の正転、または、逆転の回動によりクランク軸４ａを回動させ、左右のクランク腕４ｃ，４ｃ’を回動させる。前記したようにクランクピン４ｆの位置を時計に見立てると、２時と３時の間（７６度）の位置まで正転で回動させて、例えば、ヘム保持部材１５を約５度傾けた状態に保持されており、この状態がスタート位置に当る。
起動ボタンが押され、ＮＣ加工プログラムがスタートする。
＜ワーク搬送・固定＞
この待機位置で、近傍に配置されたロボット等の搬送手段によって、アンビル３上にワークＷのアウタパネルＷｏが載置され、そのアウタパネルＷｏ上にインナパネルＷｉが載置される。
＜第１工程＞
図１９の（ｂ）に示すように、予備曲げパンチ５ｂの振込みを行う。つまり、クランクピン４ｆの位置を時計に見立てると、３時と４時の間の位置まで、さらに２０度、正転の回動を行い、ヘム保持部材１５を下降させるとともに、ローラフォロア７ｃがドライバーカム２８ａのカム当接面の傾斜面を乗り上げて、直立する。同時に、予備曲げパンチ５ｂは、回転自在のローラフォロア３ｄが、ドライバーカム２８ａの凸部に乗り上げて、ワークＷを、例えば４５度の傾斜に折り曲げる予備曲げ加工を行う。
【００６６】
＜第２工程＞
図２０の（ａ）に示すように、本曲げパンチ５ａによる本曲げ加工を行う。つまり、クランクピン４ｆの位置を、さらに、５時と６時の間まで、さらに７２度回動して連結アーム４ｄを回動すると、ヘム保持部材１５がさらに下降する。そして、ローラフォロア７ｃはドライバーカム２８ａの垂直面のフラット部を転動し、もう一つのローラフォロア３ｄが、カム板の凸部から外れて、本曲げパンチ５ａは、ワークＷのヘミング加工を行う。
【００６７】
＜第３工程＞
図２０の（ｂ）に示すように、今度は逆転させてヘム保持部材１５の高さを待機位置高さに戻し、さらに４度傾けて待機位置とする。つまり、クランクピン４ｆの位置を２時と３時の位置まで、９２度まで一気に逆転し、ヘム保持部材１５を上昇させる。そうすると、予備曲げパンチ５ｂは、ローラフォロア３ｄと板カム１５ｄとの係合が解除され、待機位置にもどる。そして、近傍に配置されたロボット等の搬送手段によって、完成したワークＷが搬出される。
【００６８】
図２１はメンテナンス位置を示す模式図である。メンテナンスの作業スペースを確保するため、アンビル３と本曲げパンチ５ａとの距離を０．６ｍに離間させて、ヘム保持部材５を一番遠い位置に上昇させて待機させている。
このようにするためには、クランクピン４ｆを１時と２時の間の位置まで、さらに３７度、逆転の回動をさせて連結アーム４ｄを持ち上げることにより、ヘム保持部材１５は最大に上昇し、前記ローラフォロア７ｃがドライバーカム２８ａの板カムに当接して、ヘム保持部材１５を大きく１０度傾ける。これにより、アンビル３の交換や本曲げパンチ５ａと予備曲げパンチ５ｂの交換作業が容易に、かつ、安全に行うことができる。さらに、本曲げパンチ５ａとワークＷの当たりの均一化を図るために強い当たりの箇所をグラインダーで削ったりするようなメンテナンスの作業スペースが確保できる。
【００６９】
また、図２２に示す従来のヘミング加工装置のように、くの字状のカム溝穴にピンが通るような機構がないため、ヘミング加工の加工精度を高め、かつ、加工速度を上げて生産性を高めるとともに、構成部品を減らして信頼性を高め、しかも、静寂でフロアスペースが狭く、コンパクトで安価なヘミング加工装置を提供することができる。
なお、本実施形態においては、往復駆動装置をクランク装置で構成したが、これに限定されるものではなく、前記移動部材６を上下方向へ自在に移動可能な装置であればよく、例えば、流体圧シリンダ、ボールねじとモータの組み合わせ、またはリンク機構等の駆動装置を適用することができる。
【００７０】
また、本発明は、その技術思想の範囲内で種々の改造、変更が可能である。例えば、ヘム保持部材５の傾動角は１０度または４度としたが、この傾斜角はこれ以外の角度にしても構わない。
【符号の説明】
【００７１】
１  基台
２  プレート
３  アンビル
３ａ  取付座
３ｂ  ステー
３ｃ  アーム
３ｄ  ローラフォロア（第２係合部材）
３ｅ  サポート部
３ｆ  パンチホルダ
３ｇ，３ｈ，３ｉ  ピン
３ｐ  第２ばね
３ｓ  ストッパ
４  往復駆動装置（クランク装置）
４ａ  クランク軸
４ｂ  左ホルダ
４ｂ’  右ホルダ
４ｃ  左クランク腕
４ｃ’  右クランク腕
４ｄ  連結アーム
４ｅ  連結ピン
４ｆ  クランクピン
５，１５  ヘム保持部材
５ａ  本曲げパンチ
５ｂ  予備曲げパンチ
５ｃ  ヘム保持プレート
６  移動部材
６ａ  直動ガイド
６ｂ  直動ナット
６ｃ  移動部材本体
７  傾動部材
７ａ  傾動部材本体
７ｂ  突出部
７ｃ  ローラフォロア（第１係合部材）
７ｄ  ブッシュ
７ｅ  スリーブ
８  カム部材
８ａ，２８ａ  ドライバーカム
８ｂ  スライドガイド
８ｃ  押さえ板
８ｄ  エアシリンダ
８ｅ  シリンダロッド
８ｆ  第１ばね
８ｇ  フラット面
９  支持部材
９ａ  プレート
９ｂ  右ステー
９ｃ  左ステー
１０，１１，２０，２１，３０,３１，４０，４１，８０，８１  ヘミング加工装置
１３  予備曲げパンチユニット
１５ｃ  ヘム保持プレート
１５ｄ  第２板カム
１８  クランク軸モータ
１８ａ  サーボモータ
１８ｂ  減速装置
１８ｃ  ブラケット
１８ｄ  連結継手
ａ  クランク軸の中心線
ｂ  クランクピンの中心線
ｃ  連結ピンの中心線
【図１】
2010179326.tif 000003
【図２】
2010179326.tif 000004
【図３】
2010179326.tif 000005
【図４】
2010179326.tif 000006
【図５】
2010179326.tif 000007
【図６】
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【図７】
2010179326.tif 000009
【図８】
2010179326.tif 000010
【図９】
2010179326.tif 000011
【図１０】
2010179326.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
2010179326.tif 000014
【図１３】
2010179326.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
2010179326.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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