(57)【要約】【課題】感光性樹脂並びに赤外線及びサーマルヘッドを使用することなく複雑な工程を経ず、カブリ及びピンホールの発生をより確実に抑制することができ、精度良くスクリーン印刷版を製造できる方法を提供する。【解決手段】スクリーン印刷用紗をスクリーン印刷用枠に張り付ける工程、熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートを、スクリーン印刷用枠に貼り付けられたスクリーン印刷用紗に貼り合わせ、レーザー製版用スクリーン版を作製する工程、レーザー製版用スクリーン版のうちの光熱変換層側からレーザーを照射して穿孔し、スクリーン印刷版を得る工程、によりスクリーン印刷版を製造する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
スクリーン印刷用紗をスクリーン印刷用枠に張り付ける工程と、
熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートを、前記スクリーン印刷用枠に貼り付けられた前記スクリーン印刷用紗に貼り合わせ、レーザー製版用スクリーン版を作製する工程と、
前記レーザー製版用スクリーン版にレーザーを照射して穿孔し、スクリーン印刷版を得る工程と、
を有することを特徴とするスクリーン印刷版の製造方法。
【請求項２】
前記レーザーが、半導体レーザー、ＹＡＧレーザー又は炭酸ガスレーザーであることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷版の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の製造方法により作製されたスクリーン印刷版。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクリーン印刷版の製造方法に関し、より詳しくは半導体レーザー、ＹＡＧレーザー又は炭酸ガスレーザー等のレーザー光の熱エネルギーレーザーを用いたスクリーン印刷版の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スクリーン印刷用の版を作製するには、まずポリエステル紗等をスクリーン枠に張り付け、これに感光性樹脂をコーティングして乾燥させるか又は感光性樹脂フィルムを貼り付けた後、印刷パターンのポジフィルムを重ね、感光性樹脂を感光硬化させ、次いで未露光部分（印刷パターン部分）の感光性樹脂を水洗除去して孔を形成している。
【０００３】
また、枠に張り付ける前の感熱式スクリーンシートを用い、これに赤外線又はサーマルヘッド等で印刷パターンを加熱穿孔して製版した後、印刷用のスクリーン枠に張り付ける方法も従来から知られている。
【０００４】
ところが、感光性樹脂を用いる方法は、感光及び水洗の２工程を有し、湿式工程はコンパクト化が困難であることから、工程が複雑で時間及びコストがかかるという欠点を有し、赤外線を用いて製版する方法は、画像パターンのカーボンが赤外線を吸収して発熱することから薄いフィルムを穿孔する際にカブリが発生し易いという欠点を有し、サーマルヘッドを用いて製版する方法は、サーマルヘッドの印加エネルギーに限界があり、厚いフィルムが使用できず多数枚印刷時にピンホールが発生し易いという欠点等があった。
【０００５】
このような欠点に対し、特許文献１においては、複雑な工程を経ずに精度良くスクリーン印刷版を製造すべく、スクリーン印刷用紗に熱溶融穿孔性フィルムを接着剤で貼り合わせ、熱溶融穿孔性フィルム面上にさらにスティック防止層を設けた感熱式スクリーンシートを、スティック防止層を印刷物側にして０．１Ｋｇ／ｃｍ〜３．０Ｋｇ／ｃｍの張力にてスクリーン印刷用枠に張り付けた後、赤外線や感熱素子（サーマルヘッド）等の熱エネルギーで熱溶融穿孔性のフィルムに印刷パターンを穿孔するスクリーン印刷版の製造方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−２７０３７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１に記載の製造方法は、赤外線やサーマルヘッドを用いることによってスクリーン印刷版を簡単に製造できるため、特に少数枚のスクリーン印刷に実用化されているものの、スクリーン印刷用紗に熱溶融穿孔性フィルムを接着剤で貼り合わせ、熱溶融穿孔性フィルム面上にさらにスティック防止層を設けた構成を有する上記感熱式スクリーンシートをスクリーン印刷用枠に張り付ける際に、スティック層及び熱溶融穿孔性フィルムに張力がかかって延びたりして損傷し、カブリが発生することがあり、また、印刷回数が多くなるにしたがってピンホール状の汚れが発生することを完全には抑制することができず、多数枚のスクリーン印刷に用いるには未だ改善の余地があった。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、感光性樹脂並びに赤外線及びサーマルヘッドを使用することなく複雑な工程を経ず、カブリ及びピンホールの発生をより確実に抑制することができ、精度良くスクリーン印刷版を製造できる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成すべく、本発明は、
スクリーン印刷用紗をスクリーン印刷用枠に張り付ける工程と、
熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートを、前記スクリーン印刷用枠に貼り付けられた前記スクリーン印刷用紗に貼り合わせ、レーザー製版用スクリーン版を作製する工程と、
前記レーザー製版用スクリーン版のうちの前記光熱変換層側からレーザーを照射して穿孔し、スクリーン印刷版を得る工程と、
を有することを特徴とするスクリーン印刷版の製造方法を提供する。
【００１０】
このような構成を有する本発明のスクリーン印刷版の製造方法によれば、感光性樹脂並びに赤外線及びサーマルヘッドを使用することがないため、複雑な工程を経ずに精度良くスクリーン印刷版を製造することができる。
【００１１】
また、予めスクリーン印刷用枠に張り付けられて張力がかけられた状態のスクリーン印刷用紗に、熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートを貼り合わせることから、予めスクリーン印刷用紗に熱溶融穿孔性フィルムを接着剤で貼り合わせ、熱溶融穿孔性フィルム面上にさらにスティック防止層を設けた構成を有する上記感熱式スクリーンシートをスクリーン印刷用枠に張り付ける上記特許文献１に記載の技術に比して、精度の高いレーザー製版用スクリーン版が得られ、これにレーザーを照射して穿孔するとカブリが発生しにくく、得られたスクリーン印刷版を用いれば、印刷回数が多くなってもピンホール状の汚れが発生しにくい。
【発明の効果】
【００１２】
上記のように、本発明によれば、感光性樹脂並びに赤外線及びサーマルヘッドを使用することなく複雑な工程を経ず、ピンホールの発生をより確実に抑制することができ、精度良くスクリーン印刷版を製造できる方法を提供することができる。
【００１３】
より具体的には、本発明によれば、熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートを、紗張りしたスクリーン印刷用紗に張り合わせた後、レーザーで当該感熱式スクリーンシートのうちの熱溶融穿孔性基材に直接穿孔をすることにより印刷パターンを形成するため、簡単にスクリーン印刷版を製造することができる。
【００１４】
なお、製造したスクリーン印刷版を用いて印刷をした後、当該スクリーン印刷版を溶剤で洗浄し、熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートと接着剤とを除去すれば、残されたスクリーン印刷用紗を再利用することができる。この再利用は、特にスクリーン印刷用紗として高価なステンレス製スクリーン印刷用紗等を用いる場合に効果的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下において、本発明のスクリーン印刷版の製造方法を工程ごとに説明するが、本発明の技術的な思想を逸脱しない限り、その他の従来公知の構成、処理又は工程を含んで設計変更した製造方法も、本発明の技術的範囲に属するものである。
【００１６】
（１）張り付け工程
本発明のスクリーン印刷版の製造方法においては、まず、従来公知の方法で（例えばエアーシリンダーを用いて）、スクリーン印刷用紗をスクリーン印刷用枠に張り付ける。
【００１７】
「スクリーン印刷用紗」としては、従来公知のものを使用することができ、後述するレーザーの照射による穿孔工程において実質的に発熱しない無色透明のスクリーン印刷用紗や耐熱性を有するスクリーン印刷用紗を使用することができる。
【００１８】
例えば無色透明のポリエステル、絹、綿、ナイロン、レーヨン又はステンレス鋼等で構成された紗を好適に使用することができ、また、例えば６０〜４００メッシュ程度のメッシュサイズを有する紗を使用することができる。
【００１９】
「スクリーン印刷用枠」としても、従来公知のものと使用することができ、例えばアルミニウム等の金属製又は木製のスクリーン印刷用枠を用いればよい。
【００２０】
スクリーン印刷用紗をスクリーン印刷用枠に張り付ける際には、横方向及び縦方向の両方向において、張り付けたスクリーン印刷用紗の張力が０．１〜３．０Ｋｇ／ｃｍとなるように張り付けるのが好ましい。張力が０．１Ｋｇ／ｃｍ以上であれば印刷時に鮮明な印刷画像がより確実に得られ易く、３．０Ｋｇ／ｃｍ以下であればスクリーン印刷用紗が変形せず、後述する熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートの剥がれをより確実に抑制することができる。
【００２１】
（２）レーザー製版用スクリーン版作製工程
次に、熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートを、従来公知の方法で（例えばエアーシリンダーを用いて）、前記スクリーン印刷用枠に貼り付けられた状態の前記スクリーン印刷用紗に貼り合わせ、レーザー製版用スクリーン版を作製する。
【００２２】
ここで用いる「熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシート」では、後述するレーザーの照射による穿孔工程において熱エネルギーが印加された熱溶融穿孔性基材部分が溶融収縮し、所望の穿孔パターンが形成され得る。
【００２３】
熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートに含まれる光熱変換物質は、レーザー光を吸収して効率的に熱に変換し、この熱を熱溶融穿孔性基材に伝え、感熱式スクリーンシートに精度良く穿孔パターンを形成するためのものである。
【００２４】
熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートの形態としては、例えば熱溶融穿孔性基材の少なくとも一方の面に光熱変換物質で構成された層（光熱変換層）が設けられた第一の形態（第一の感熱式スクリーンシート）と、熱溶融穿孔性基材の少なくとも内部に光熱変換物質が含まれている（表面に光熱変換物質が存在していてもよい。）第二の形態（第二の感熱式スクリーンシート）と、が挙げられる。
【００２５】
熱溶融穿孔性基材の少なくとも一方の面に光熱変換層が設けられた第一の感熱式スクリーンシートの場合は、当該第一の感熱式スクリーンシートを、熱溶融穿孔性基材側をスクリーン印刷用紗に対向させた状態で、スクリーン印刷用枠に貼り付けられたスクリーン印刷用紗に貼り合わせる。
【００２６】
より具体的には、例えば以下のような方法を用いることができる。即ち、熱溶融穿孔性基材の第一の面に光熱変換層が設けられた第一の感熱式スクリーンシートのうちの、第二の面（即ち、熱溶融穿孔性基材の面のうちの光熱変換層を有しない面）に、予め接着剤を塗布して接着剤層を形成する。そして、接着剤が硬化する前に、上記第一の感熱式スクリーンシートを、接着剤層側で、スクリーン印刷用紗に密着させて貼り合わせる。
【００２７】
第一の感熱式スクリーンシートを密着させて貼り合わせた後のスクリーン印刷用紗において、第一の感熱式スクリーンシートを有する面とは反対の面（裏面）から、接着剤がはみ出してくる場合がある。そのため、スクリーン印刷用紗の裏面に、上記接着剤を溶解する溶剤を均一に塗布する。そうすると、接着剤は膨潤溶解し、その後乾燥することによって、余分な接着剤を除去することができる。
【００２８】
また、別の方法として、スクリーン印刷用枠に貼り付けられた状態のスクリーン印刷用紗に、第一の感熱式スクリーンシートのうちの熱溶融穿孔性層側の面を密着させ、スクリーン印刷用紗のうちの、第一の感熱式スクリーンシートを有する面とは反対の面（裏面）から、スクリーン印刷を行う要領で、接着剤を塗布、乾燥する方法も挙げられる。
【００２９】
熱溶融穿孔性基材の内部に光熱変換物質が含まれている第二の感熱式スクリーンシートの場合は、当該第二の感熱式スクリーンシートを、そのいずれか一方の面で、上記第一の感熱式スクリーンシートの場合と同様にして、スクリーン印刷用枠に貼り付けられたスクリーン印刷用紗に貼り合わせればよい。
【００３０】
熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートを、スクリーン印刷用枠に貼り付けられた状態のスクリーン印刷用紗に貼り合わせるために用いる上記のような接着剤としては、両者を接着することが可能であり、かつ熱溶融穿孔性基材のレーザー光による穿孔特性を害さず、また、本発明の製造方法により得られたスクリーン印刷版とともに使用するスクリーン印刷用インクに含まれる溶剤に溶解しないものを使用することができる。
【００３１】
具体的には、例えば酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、スチレン／マレイン酸樹脂、ポリビニルアルコール樹脂等の樹脂を主成分として含む接着剤を好適に使用することができる。また、接着剤には、必要に応じて、他の添加剤（例えば帯電防止剤、滑剤及び着色剤等）が添加されてもよい。
【００３２】
接着剤の塗布量としては、熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートとスクリーン印刷用紗とを貼り合わせた場合に、実用上問題の無い貼り合わせ（接着）強度が得られ、また、熱溶融穿孔性基材のレーザー光による穿孔特性を害さない範囲であればよい。一般には、例えば５ｇ／ｍ2以下であればよく、最適には０．３〜２．０ｇ／ｍ2の範囲であればよい。
【００３３】
ここで、第一の感熱式スクリーンシート及び第二の感熱式スクリーンシートを構成する熱溶融穿孔性基材は、フィルム形状であり、これを構成する材料としては、例えばポリエステル、ポリエステル共重合体、塩化ビニル、ポリプロピレン及び塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体等の熱溶融性樹脂を好適に使用することができる。
【００３４】
第一の感熱式スクリーンシートを構成する光熱変換層は、必須構成成分として光熱変換物質及びバインダーを含み、必要に応じてマット剤、帯電防止剤及び着色剤等のその他の成分を含んでいてもよく、これらを含む光熱変換層形成用塗料を塗布することにより形成することができる。
【００３５】
光熱変換物質としては、例えばカーボン、黒鉛、金属酸化物、有機染料（インドレニン染料等のシアニン染料、アントラキノン系染料、アズレン系色素及びフタロシアニン系染料等）、有機顔料等を使用することができ、使用するレーザーの種類に応じて、レーザー光の波長の吸収率が高い光熱変換物質を選択すればよい。なかでも特にカーボン、フタロシアニン系色素及びシアニン系色素等の、特定の波長域で大きい吸収を示すものが好ましい。また、光熱変換層形成用塗料の塗布量（乾燥重量、即ち不揮発分）は０．０１〜５ｇ／ｍ2、好ましくは０．０５〜２ｇ／ｍ2であればよい。
【００３６】
第二の感熱式スクリーンシートを作製する場合には、熱溶融穿孔性基材を作製する段階において、熱溶融性樹脂に上記光熱変換物質及びその他の成分を練り込んで、フィルムを形成すればよい。
【００３７】
第一の感熱式スクリーンシートにおける熱溶融穿孔性基材の厚さは、例えば２．０〜３０．０μｍ程度であるのが好ましい。また、第二の感熱式スクリーンシートの場合は、第一の形態の熱溶融穿孔性基材の厚さ２．０〜３０．０μｍ程度に、上記練り込み量における光熱変換物質分に応じた厚さを加えた範囲の厚さとなる。
【００３８】
（３）レーザー照射工程
上記のようにして得られたレーザー製版用スクリーン版にレーザーを照射して穿孔し、スクリーン印刷版を得る。より具体的には、熱溶融穿孔性基材で構成された光熱変換物質を含む感熱式スクリーンシートと、スクリーン印刷用枠に貼り付けられた状態のスクリーン印刷用紗と、の積層体に、上記感熱式スクリーンシート側からレーザー光を照射し、製版用スクリーン版を作製する。
【００３９】
所定の張力で位置が固定された精度の高いレーザー製版用スクリーン版に穿孔をするため、熱溶融穿孔性基材が薄いにもかかわらず、本発明によればカブリが発生しにくい。なお、ここで用いるレーザーとしては、従来公知のレーザーを用いることができ、例えば半導体レーザー、ＹＡＧレーザー及び炭酸ガスレーザーが挙げられる。
【実施例】
【００４０】
以下において、本発明を実施例に基づいてより詳細に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００４１】
《実施例１》
本実施例においては、まず、以下の成分をビーズミルで分散・混合して光熱変換層形成用塗料を調製し、厚さ６．０μｍの熱溶融穿孔性基材である熱収縮性ポリエステルフィルムに、塗布量（乾燥重量、即ち不揮発分）１．０ｇ／ｍ2で、メイヤーバーを用いて塗布し、熱溶融穿孔性基材の一方の面に光熱変換層が設けられた第一の感熱式スクリーンシートを得た。
【００４２】
ポリエステル樹脂（東洋紡（株）製のバイロン２００）２０重量部
カーボンブラックＭＡ−８                          １０重量部
メチルエチルケトン（ＭＥＫ）                      ３５重量部
トルエン                                          ３５重量部
【００４３】
次に、２０×３０デニール及び１２０メッシュのポリエステル製スクリーン印刷用紗を、アルミニウム製のスクリーン枠に、エアーシリンダーで縦方向及び横方向とも張力１．０Ｋｇ／ｃｍで紗張りした（張り付け工程）。その後、この紗張りしたスクリーン印刷用紗の印刷物側の面に、上記第一の感熱式スクリーンシートのうちの熱溶融穿孔性基材が接するような位置関係で、上記第一の感熱式スクリーンシートを密着させ、スクリーン印刷を行う要領で、クリーン印刷用紗の印刷物側の面と反対の面からウレタン樹脂製接着剤をスキージで均一に塗布し（塗布量：２．０ｇ／ｍ2）、乾燥して接着し、スクリーン印刷版を得た。
【００４４】
［評価試験］
本実施例において得られたスクリーン印刷版を用いて、ＣＯＭＮＥＴ  ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ製のレーザー彫刻機（ＶＥＮＵＳ）で、スピード４２インチ／秒、パワー２．０Ｗ、解像度１０００ＤＰＩの条件で、製版を行い、Ｔシャツに印刷をした。
【００４５】
【表１】
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【００４６】
《比較例１》
厚さ１．５μｍの熱収縮性ポリエステルフィルムと、２３デニール及び１５０メッシュのポリエステル製スクリーン印刷用紗とを、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体系の接着剤を用いて接着した（塗布量（乾燥重量）：０．５ｇ／ｍ2）。
【００４７】
さらに、上記のように接着した熱収縮性ポリエステルフィルムの、スクリーン印刷用紗側とは反対の面に、シリコン／アクリルグラフト共重合樹脂を０．０５ｇ／ｍ2の塗布量となるように塗布し、従来の感熱式スクリーンシートを得た。
【００４８】
この感熱式スクリーンシートをエアーシリンダーで縦方向及び横方向とも張力１．０Ｋｇ／ｃｍで引張りながら、スクリーン印刷用枠に張り付け、比較用スクリーン印刷版１を得た。
【００４９】
［評価試験］
本比較例において得られた比較用スクリーン印刷版１を用いて、ＯＹＯ  ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴＳ，ＬＰ社製のＥＣＯＰＲＯ  ｄｔｓ  製版機で、製版を行い、Ｔシャツに印刷をした。
【００５０】
《比較例２》
厚さ１．５μｍの熱収縮性ポリエステルフィルムと、２３デニール及び１５０メッシュのポリエステル製スクリーン印刷用紗とを、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体系の接着剤を用いて接着した（塗布量（乾燥重量）：０．５ｇ／ｍ2）。
【００５１】
さらに、上記のように接着した熱収縮性ポリエステルフィルムの、スクリーン印刷用紗側とは反対の面に、シリコン／アクリルグラフト共重合樹脂を０．０５ｇ／ｍ2の塗布量となるように塗布し、従来の感熱式スクリーンシートを得た。
【００５２】
この感熱式スクリーンシートをエアーシリンダーで縦方向及び横方向とも張力１．６Ｋｇ／ｃｍで引張りながら、スクリーン印刷用枠に張り付け、比較用スクリーン印刷版１を得た。
【００５３】
［評価試験］
印刷画像をＰＰＣコピー機で画像をコピーした紙を、本比較例において得られた比較用スクリーン印刷版２の上記熱収縮性ポリエステルフィルム側に圧着し、赤外線を照射して製版をし、Ｔシャツに印刷した。
【００５４】
［評価試験］
上記実施例１、比較例１及び比較例２の３種のスクリーン印刷版を簡易スクリーン台に取り付け、水系のＴシャツ用スクリーン用インクでＴシャツに、スキージで圧力を掛けて印刷した。その結果を以下に示す。
【００５５】
なお、画像濃度は、以下の基準で評価した。
○：２．３以上の場合
△：２．０以上、２．３未満の場合
×：２．０未満の場合
【００５６】
カブリは、以下の基準で評価した。
○：カブリ未発生場合
△：８０枚までカブリ未発生場合
×：８０枚未満でカブリ発生場合
【００５７】
［評価結果］
画像濃度      カブリ      印刷可能枚数
実施例１         ○           ○            ○（５００枚以上）
比較例１         ○           △            ×（３０枚でピンホール発生）
比較例２         ○           ×            ×（３０枚でピンホール発生）
【００５８】
実施例１では５００以上の鮮明なＴシャツの印刷物を得ることができた。比較例１では、３０枚でピンホールが発生して印刷物にピンホール状の汚れが発生し、比較例２では、カブリが発生し、１枚目からピンホール状の汚れが発生し、３０枚印刷するとこのピンホールによる印刷汚れが増加した。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明のスクリーン印刷版の製造方法によれば、感光性樹脂並びに赤外線及びサーマルヘッドを使用することなく複雑な工程を経ず、カブリ及びピンホールの発生をより確実に抑制することができ、精度良くスクリーン印刷版を製造できる。特にＴシャツへの印刷等、印刷枚数の少ないロットから多いロットを有する印刷物にも対応することができる。