(57)【要約】【課題】車両に搭載された機構の故障診断を精度よく行なうことで車両の信頼性を高めることが出来るようにする。【解決手段】車両１０に搭載された車載機構１２の状態を検出する状態検出手段１３の検出結果に基づいてこの車載機構１２が正常に作動しているか否かを診断する第１フェーズ診断を実行する第１フェーズ診断実行手段２１と、車載機構１２の実挙動と車載機構１２モデルの挙動とを比較することで状態検出手段１３が正常に作動しているか否かをさらに診断する第２フェーズ診断を実行する第２フェーズ診断実行手段２２と、状態検出手段１３の検出結果に基づいて車載機構１２の故障の程度を診断する第３フェーズ診断を第１フェーズ診断実行手段２１により第１フェーズ診断が実行された後で実行する第３フェーズ診断実行手段２３，４３とを備えて構成する。【選択図】図１
2010101860.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に搭載された車載機構と、
該車載機構の状態を検出する状態検出手段と、
該状態検出手段の検出結果に基づき該状態検出手段が正常に作動しているか否かを診断する第１フェーズ診断を実行する第１フェーズ診断実行手段と、
該車載機構の実挙動と、該車載機構の標準的な挙動を示す該車載機構のモデルの挙動とを比較することで該状態検出手段が正常に作動しているか否かをさらに診断する第２フェーズ診断を該第１フェーズ診断実行手段により該第１フェーズ診断が実行された後で実行する第２フェーズ診断実行手段と、
該状態検出手段の検出結果に基づいて該車載機構の故障の程度及び／又は故障の箇所を診断する第３フェーズ診断を該第１フェーズ診断実行手段により該第１フェーズ診断が実行された後で実行する第３フェーズ診断実行手段とを備える
ことを特徴とする、車両に搭載された機構の故障診断装置。
【請求項２】
該第３フェーズ診断実行手段は、
該第２フェーズ診断実行手段により該第２フェーズ診断が実行されるのと並行して該第３フェーズ診断を実行する
ことを特徴とする、請求項１記載の車両に搭載された機構の故障診断装置。
【請求項３】
該第３フェーズ診断実行手段は、
該第２フェーズ診断実行手段により該第２フェーズ診断が実行された後に該第３フェーズ診断を実行する
ことを特徴とする、請求項１記載の車両に搭載された機構の故障診断装置。
【請求項４】
該第３フェーズ診断実行手段は、
該状態検出手段による検出結果から時系列の信号波形を抽出して解析することで該第３フェーズ診断を実行する
ことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両に搭載された機構の故障診断装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に搭載された機構の故障診断装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、車両に搭載された機構（例えば、エンジンやトランスミッションなど）の故障を診断する技術が開発されており、このような技術を示す文献の一例としては以下の非特許文献１が挙げられる。
【非特許文献１】知識に基づく故障診断技術−モデル挙動との比較による検知と特定−，“三菱自動車  テクニカル  レビュー”，日本国，三菱自動車工業株式会社，２００７年４月１１日，Ｎｏ．１９，第３３〜３９頁
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上述の非特許文献１に開示された技術によっても、車両の機構の故障を診断することは可能である。
しかしながら、故障診断の精度をさらに高めることで車両の信頼性をより向上させることが、近年さらに求められている。
本発明はこのような課題に鑑み案出されたもので、車両に搭載された機構の故障診断を精度よく行なうことで車両の信頼性を高めることが出来る、車両に搭載された機構の故障診断装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的を達成するため、本発明の車両に搭載された機構の故障診断装置（請求項１）は、車両に搭載された車載機構と、該車載機構の状態を検出する状態検出手段と、該状態検出手段の検出結果に基づき該状態検出手段が正常に作動しているか否かを診断する第１フェーズ診断を実行する第１フェーズ診断実行手段と、該車載機構の実挙動と、該車載機構の標準的な挙動を示す該車載機構のモデルの挙動とを比較することで該状態検出手段が正常に作動しているか否かをさらに診断する第２フェーズ診断を該第１フェーズ診断実行手段により該第１フェーズ診断が実行された後で実行する第２フェーズ診断実行手段と、該状態検出手段の検出結果に基づいて該車載機構の故障の程度及び／又は故障の箇所を診断する第３フェーズ診断を該第１フェーズ診断実行手段により該第１フェーズ診断が実行された後で実行する第３フェーズ診断実行手段とを備えることを特徴としている。
【０００５】
また、請求項２記載の本発明の車両に搭載された機構の故障診断装置は、請求項１記載の内容において、該第３フェーズ診断実行手段は、該第２フェーズ診断実行手段により該第２フェーズ診断が実行されるのと並行して該第３フェーズ診断を実行することを特徴としている。
また、請求項３記載の本発明の車両に搭載された機構の故障診断装置は、請求項１記載の内容において、該第３フェーズ診断実行手段は、該第２フェーズ診断実行手段により該第２フェーズ診断が実行された後に該第３フェーズ診断を実行することを特徴としている。
【０００６】
また、請求項４記載の本発明の車両に搭載された機構の故障診断装置は、請求項１〜３いずれか１項に記載の内容において、該第３フェーズ診断実行手段は、
該状態検出手段による検出結果から時系列の信号波形を抽出して解析することで該第３フェーズ診断を実行することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の車両に搭載された機構の故障診断装置によれば、車両に搭載された機構の故障診断を精度よく行なうことで車両の信頼性を高めることが出来る。つまり、車載機構の状態を検出する精度を加味しながら、車載機構自体の故障を正確に診断することが出来る。（請求項１）
また、車載機構の状態を波形として捉えることで、簡素で迅速に車載機構の故障を診断することが出来る。（請求項２）
また、第１フェーズ診断が実行され且つ第２フェーズ診断が実行された後に、第３フェーズ診断が実行されるようになっているので、制御負荷が同時に集中することを防ぎ、故障診断の信頼性を高めることが出来る。（請求項３）
また、第２フェーズ診断が実行されるのと並行して第３フェーズ診断が実行されるようになっているので、故障診断の迅速性を高めることが出来る。（請求項４）
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、図面により、本発明の第１実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置について説明する。
図１はその全体構成を示す模式的なブロック構成図、図２はモデルベース故障診断の技術概念を示す模式図、図３はその制御内容を示す模式的なフローチャートである。
図１に示すように、車両１０には、エンジン１１およびトランスミッション（車載機器）１２が搭載されている。
【０００９】
これらのエンジン１１とトランスミッション１２とは図示しないボルトにより固定されている。また、トランスミッション１２の内部には図示しないオイル通路が形成され、図示しないオイルポンプにより加圧された潤滑オイル（図示略）がオイル通路内を循環することが出来るようになっている。
また、トランスミッション１２には、この潤滑オイルの温度を検出するオイル温度センサ（状態検出手段）１３が設けられている。なお、このオイル温度センサ１３の検出結果Ｔｏｉｌは、ＥＣＵ（Electronic Control Unit）２０に読み込まれるようになっている。
【００１０】
また、このオイル温度センサ１３は、ＥＣＵ２０と図示しないケーブルによって接続され、ＥＣＵ２０から直流５Ｖの電力が供給されることで作動するようになっている。そして、このオイル温度センサ１３は、トランスミッション１２内を循環する潤滑オイルの温度が上昇するに連れて高い電圧をＥＣＵ２０に対して出力するようになっている。
なお、上述のとおり、このオイル温度センサ１３はＥＣＵ２０から直流５Ｖの電力を受けており、通常、オイル温度センサ１３からＥＣＵ２０へ出力される電圧が５Ｖを超えることはない。換言すれば、このオイル温度センサ１３の出力電圧の下限値は０Ｖであり、上限値は５Ｖである。
【００１１】
ＥＣＵ２０は、いずれも図示しないメモリおよびＣＰＵ（Central Processing Unit）を備える電子制御ユニットである。また、このメモリ内には、いずれもソフトウェアとして、第１フェーズ診断実行部（第１フェーズ診断実行手段）２１，第２フェーズ診断実行部（第２フェーズ診断実行手段）２２および第３フェーズ診断実行部（第３フェーズ診断実行手段）２３が備えられている。
【００１２】
さらに、このＥＣＵ２０のメモリ内には、診断履歴記録領域２４と、モデル記録領域２５とが設定されている。診断履歴記録領域２４は、オイル温度センサ１３の故障診断履歴およびトランスミッション１２の故障診断履歴が記録される領域である。また、モデル記録領域２５は、トランスミッション１２をコンピュータによりモデル化したもの（トランスミッションモデル）が記録された領域である。なお、このトランスミッションモデルについては、第２フェーズ診断実行部２２を説明する際に改めて説明する。
【００１３】
上述のソフトウェアのうち、第１フェーズ診断実行部２１は、オイル温度センサ１３の検出結果Ｔｏｉｌに基づき、このオイル温度センサ１３が正常に作動しているか否かを診断する第１フェーズ診断（1st Layer Diagnosis）を実行するものである。
具体的に、この第１フェーズ診断実行部２１は、第１フェーズ診断として、「上下限値チェック」および「イベント状況チェック」を実行するようになっている。
【００１４】
これらのうち、上下限値チェックは、オイル温度センサ１３が本来的に出力し得る電圧値の上限値（５Ｖ）よりも、オイル温度センサ１３から実際に出力された電圧値が大きいか否かを判定するとともに、オイル温度センサ１３が本来的に出力し得る電圧値の下限値（０Ｖ）よりも、オイル温度センサ１３から実際に出力された電圧値が小さいか否かを判定する手法である。
【００１５】
この手法について、もう少し詳しく説明する。
上述のように、オイル温度センサ１３から出力される電圧の下限値は０Ｖであり、上限値は５Ｖである。つまり、オイル温度センサ１３の正常出力範囲は０〜５Ｖである。したがって、第１フェーズ診断実行部２１は、この上下限値チェックにおいて、オイル温度センサ１３から実際に出力された電圧が、５Ｖよりも大きいか否かを判定するとともに、０Ｖよりも小さいか否かを判定するようになっている。
【００１６】
ここで、オイル温度センサ１３から実際に出力された電圧が、５Ｖよりも大きい、或いは、０Ｖよりも小さいということは、オイル温度センサ１３が、本来であれば出力されることのない電圧を出力しているということである。この場合、第１フェーズ診断実行部２１は、オイル温度センサ１３自体になんらかの故障が生じていると推定し、ＥＣＵ２０の図示しないメモリに設定された診断履歴記録領域２４に、オイル温度センサ１３に故障が発生したことを示すフラグをエラーログとして記録するようになっている。
【００１７】
一方、イベント状況チェックとは、オイル温度センサ１３が出力した電圧値が、理論的にあり得る状況を示しているかを判定する手法である。
この手法についても、もう少し詳しく説明する。
一般に、オイルは、熱せられにくく冷めにくいという性質を有するため、潤滑オイルの温度Ｔｏｉｌは、本来、短期間に大きく変化することは想定し得ない。例えば、１秒間に１０℃程度低下或いは上昇したりすることは、通常、あり得ない。したがって、第１フェーズ診断実行部２１は、オイル温度センサ１３の出力電圧をオイル温度に換算し、このオイル温度が１秒間に１０℃以上低下或いは上昇した場合、オイル温度センサ１３自体になんらかの故障が生じていると推定するようになっている。そして、第１フェーズ診断実行部２１は、オイル温度センサ１３に故障が発生していると推定した場合、メモリに設定された診断履歴記録領域２４に、オイル温度センサ１３に故障が発生したことを示すフラグをエラーログとして記録するようになっている。
【００１８】
また、第２フェーズ診断実行部２２は、モデルベース故障診断という手法を用いて、オイル温度センサ１３が正常に作動しているか否かをさらに診断するものである。なお、この第２フェーズ診断実行部２２においては、実質的に、上掲した非特許文献１の記載内容に基づき、故障診断を行う。
このモデルベース故障診断は、図２に示すように、トランスミッション１２を含む車両１０の各種センサの実挙動と、これら各種センサの標準的な挙動を示すモデル１３Ｍ（図２参照）の挙動とを比較することで、ここではオイル温度センサ１３が正常に作動しているか否かをさらに診断するものである。
【００１９】
つまり、このモデルベース故障診断は、図２に示すように、実機（ここでは、各種センサの実機）と、モデル記録領域２５に記録されたモデル（ここでは、各種センサのモデル）とに対し、トランスミッション１２に相関する同一の情報（例えば、トランスミッション１２の入力シャフトの回転速度）を入力するようになっている。そして、第２フェーズ診断実行部２２は、各種センサの実機の挙動を示す情報と、センサモデルの挙動を示す情報とを比較するようになっている。そして、第２フェーズ診断実行部２２は、この比較結果に基づき、例えば後述する残差法を適用することより、オイル温度センサ１３に故障が発生しているのか否かを検出するとともに、故障の分離（切り分け）を行ない、オイル温度センサ１３にどのような故障が生じているのかを識別するようになっている。  
【００２０】
第３フェーズ診断実行部２３は、オイル温度センサ１３の検出結果Ｔｏｉｌの波形に基づいた出力波形診断手法を用いて、トランスミッション１２の故障の程度を診断する、第３フェーズ診断を実行するものである。なお、この第３フェーズ診断実行部２３は、第３フェーズ診断を、第１フェーズ診断実行部２１による上記の第１フェーズ診断が実行された後で、且つ、第２フェーズ診断実行部２２による上記の第２フェーズ診断が実行されるのと並行して実行するようになっている。
【００２１】
また、第３フェーズ診断実行部２３は、第３フェーズ診断において、オイル温度センサ１３による検出結果Ｔｏｉｌを、時系列の信号波形として抽出するようになっている。そして、この第３フェーズ診断実行部２３は、抽出した信号波形のノイズを除去した上で、ＥＣＵ２０の図示しないメモリ内に予め記録されている複数のサンプル信号波形の中から最も近似するものを選択するようになっている。
【００２２】
そして、第３フェーズ診断実行部２３は、近似したサンプル信号波形が、どのような故障が生じたときに生成されるものであるのかを解析し、その結果、トランスミッション１２にどのような故障がどの程度生じているのかを推定するようになっている。
本発明の第１実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置は上述のように構成されているので、以下のような作用および効果を奏する。
【００２３】
図３のフローチャートに示すように、まず、ＥＣＵ２０がオイル温度センサ１３の検出結果Ｔｏｉｌを読み込む（ステップＳ１１）。
その後、第１フェーズ診断実行部２１は、第１フェーズ診断として、オイル温度センサ１３による検出結果Ｔｏｉｌが正常範囲内にあるか否かのチェック、即ち、上下限値チェックを実行する（ステップＳ１２）。
【００２４】
同時に、第１フェーズ診断実行部２１は、第１フェーズ診断として、オイル温度センサ１３による検出結果Ｔｏｉｌが理論的にあり得る状況を示しているか否かのチェック、即ち、イベント状況チェックを実行する（ステップＳ１３）。
これらのステップＳ１２およびＳ１３のいずれか一方で、オイル温度センサ１３に故障が発生していると診断された場合（ステップＳ１４のＮｏルート）、第２フェーズ診断実行部２２および第３フェーズ診断実行部２３は作動しない。
【００２５】
一方、これらのステップＳ１２およびＳ１３のいずれにおいても、オイル温度センサ１３に故障が発生していないと診断された場合（ステップＳ１４のＹｅｓルート）、第２フェーズ診断実行部２２および第３フェーズ診断実行部２３が作動し、第２フェーズ診断および第３フェーズ診断が実行される。
つまり、第２フェーズ診断実行部２２が、第２フェーズ診断として、モデルベース故障診断手法により、オイル温度センサ１３が正常に作動しているか否かをさらに診断する（ステップＳ１５）。
【００２６】
また、第２フェーズ診断の実行と平行して、第３フェーズ診断実行部２３が、第３フェーズ診断として、オイル温度センサ１３から出力されるオイル温度Ｔｏｉｌの波形に基づいた出力波形診断手法により、トランスミッション１２の故障の程度を診断する（ステップＳ１６）。
このように、本発明の第１実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置によれば、車両１０に搭載されたトランスミッション１２の故障診断を精度よく行なうことが出来る。つまり、このトランスミッション１２内を循環する潤滑オイルの温度を検出するオイル温度センサ１３の検出精度を確認しながら、第３フェーズ診断実行部２３は、トランスミッション１２の故障を正確に診断することで、車両１０の信頼性を向上させることが出来る。
【００２７】
また、第３フェーズ診断実行部２３は、トランスミッション１２の状態を波形として捉えることで、簡素で素早くこのトランスミッション１２の故障を診断することが出来る。
また、第２フェーズ診断が実行されるのと並行して、第３フェーズ診断実行部２３は、第３フェーズ診断を実行するようになっているので、オイル温度センサ１３の故障診断とトランスミッション１２の故障診断とをともに迅速に行なうことが出来る。
【００２８】
次に、図面により、本発明の第２実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置について、主に図４および図５を用いて説明する。なお、上述の第１実施形態と同一の構成要素については同一の符号を付し、その説明を省略し、ここでは第１実施形態との相違点に重点を置いて説明する。また、上述の第１実施形態を説明するのに用いた図を用いる場合もある。
【００２９】
図１を用いて説明した第１実施形態と、図４に示す第２実施形態との違いは、ＥＣＵ２０におけるソフトウェアの違いである。
つまり、図１を用いて説明した第１実施形態における第３フェーズ診断実行部２３に換えて、第２実施形態においては、第３フェーズ診断実行部４３が設けられている。この違い以外、第１実施形態と第２実施形態との間で構成上の差異はない。
【００３０】
そして、第２実施形態における第３フェーズ診断実行部４３は、第３フェーズ診断を実行するものである点で、第１実施形態における第３フェーズ診断実行部２３と同様であるが、第３フェーズ診断を実行するタイミングが異なっている。
つまり、第１実施形態における第３フェーズ診断実行部２３は、図３で示すように、第２フェーズ診断実行部２２による第２フェーズ診断の実行と並行して、第３フェーズ診断を実行するようになっている。
【００３１】
これに対して、第２実施形態における第３フェーズ診断実行部４３は、図５においてステップＳ２１として示すように、第２フェーズ診断実行部２２による第２フェーズ診断の実行後、第３フェーズ診断を実行するようになっている。
このように、本発明の第２実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置は上述のように構成されているので、以下のような作用および効果を奏する。
【００３２】
上述した第１実施形態と同様、車両１０に搭載されたトランスミッション１２の故障診断を精度よく行なうことが出来る。つまり、このトランスミッション１２内を循環する潤滑オイルの温度を検出するオイル温度センサ１３の検出精度を確認しながら、第３フェーズ診断実行部４３がトランスミッション１２の故障を正確に診断することで、車両１０の信頼性を向上させることが出来る。
【００３３】
また、第３フェーズ診断実行部４３は、トランスミッション１２の状態を波形として捉えることで、簡素で素早くこのトランスミッション１２の故障を診断することが出来る。
そして、第２実施形態における特有の作用および効果として、第１フェーズ診断が実行され且つ第２フェーズ診断が実行された後に、第３フェーズ診断実行部４３が、第３フェーズ診断を実行するようになっているので、制御負荷が集中することを防ぎ、オイル温度センサ１３およびトランスミッション１２の故障診断の信頼性を高めることが出来るという利点がある。
【００３４】
以上、本発明の第１および第２実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置を説明したが、本発明は係る実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することが出来る。その例をいくつか以下に示す。
上述の実施形態においては、オイル温度センサ１３から出力される電圧の上限値が５Ｖで、下限値が０Ｖである場合を例にとって説明したが、これに限定されるものではない。オイル温度センサの仕様によって、その上下限値を適宜に設定すればよい。
【００３５】
また、上述の実施形態においては、車両１０に搭載された機構（即ち、車載機構）として、トランスミッション１２に着目した場合を説明したが、もちろん、これに限定するものではない。例えば、エンジン１０や、いずれも図示しないサスペンション，吸気系，排気系，操舵系など、車両１０に搭載されたどのような機構であってもよい。
また、上述の実施形態においては、トランスミッション１２の状態を検出する状態検出手段として、オイル温度センサ１３が用いられた場合を例にとって説明したが、これに限定するものではない。
【００３６】
例えば、オイル温度センサ１３に換えて、或いは、オイル温度センサ１３に加え、いずれも図示しない、以下のようなセンサを状態検出手段として用いてもよい。
・トランスミッション１２のクラッチモータ角度センサ
・トランスミッション１２のクラッチ力センサ
・トランスミッション１２の入力シャフト回転速度センサ
・トランスミッション１２のクラッチ温度センサ
・エンジン回転速度センサ
また、上述の実施形態において、トランスミッション１２の仕様については特に言及しなかったが、例えば、トランスミッション１２としてデュアルクラッチトランスミッションを用いた場合、以下のようなセンサを状態検出手段として用いてもよい。
【００３７】
・トランスミッション１２のギアシフトアクチュエータのポジションセンサ
・トランスミッション１２のギアシフトアクチュエータの力センサ
また、上述の実施形態においては、第２フェーズ診断実行部２２によるモデルベース故障診断を説明したが、このモデルベース故障診断において、残差法，直接残差法またはファジー論理法などを用いるようにしてもよい。
【００３８】
ここで、残差法を用いた故障診断の一例を簡単に説明する。
図６に示すように、診断の対象に応じた故障の種別ｆｊ（ｊ＝１〜４）を行とし、残差ｒｉ（ｉ＝１〜４）を列とする残差行列を用いる。
この図６に示す残差行列においては、残差ｒ１が生じた場合は、故障ｆ２かｆ４のいずれかが生じたと考えられるが、残差ｒ１の有無を監視しただけではいずれの故障ｆ２またはｆ４のうちどちらが生じたかを特定することが出来ない。
【００３９】
そこで、さらに残差ｒ２の有無を監視すると、この残差ｒ２が生じた場合は故障ｆ２が生じていると特定することが可能となり、残差ｒ２が生じていない場合は故障ｆ４が生じていると特定することが可能となる。
ところで、上述の本実施形態で述べたトランスミッション１２の故障診断に残差法を適用する場合には、以下に述べる点を検討する必要がある。
【００４０】
即ち、残差法を用いた診断の基準となるデータに相関する各部品（上述の実施形態におけるオイル温度センサ１３など）の作動は、それぞれの時間的尺度を有している。例えば、潤滑オイル温度を検出するオイル温度センサ１３の時定数は、ギアシフトアクチュエータ（図示略）のポジションセンサあるいは力センサの時定数に比べて非常に（例えば１００倍程度）大きい。このため、全ての部品に対して単一のサンプリング時間（つまり、上述の実施形態においては、オイル温度センサ１３の検出結果ＴｏｉｌをＥＣＵ２０が読込む周期）を設定していたのでは、故障診断の精度を充分に確保することが出来ないおそれがある。
【００４１】
このため、上述のＥＣＵ２０を、図７に示す残差行列を用い多重サンプリングレートシステムとして構成するようにしてもよい。
この図７に示す残差行列においては、故障診断の対象となるトランスミッション１２の各センサの故障θ，ｉ，ｎ，Ｔを行として規定し、残差ｒｉ（ｉ＝１〜１４）を列として規定している。なお、この図７において用いられている各センサは以下のように定義されている。
【００４２】
θclutch1:  奇数クラッチモータ角度センサ
θclutch2:  偶数クラッチモータ角度センサ
θselect:  選択モータ位置センサ
ｆclutch1:  奇数クラッチ力センサ
ｆclutch2:  奇数クラッチ力センサ
ｆselect:  選択アクチュエータ力センサ
ne:  エンジン速度センサ
nodd:  奇数入力シャフト速度センサ
neven:  偶数入力シャフト速度センサ
nfinal:  最終入力シャフト速度センサ
Ｔclutch1:  奇数クラッチ温度センサ
Ｔclutch2:  偶数クラッチ温度センサ
Ｔoil:  潤滑オイル温度センサ
さらに、この図７に示す残差行列において用いられている残差ｒｉ（ｉ＝１〜１４）の定義は、以下の表１に示すとおりである。
【００４３】
【表１】
2010101860.tif 000003
また、図７に示す残差行列においては、各センサの時定数に応じて、第１ブロック（残差ｒ１〜ｒ６）がサンプリング時間０．５ｍｓで設定され、第２ブロック（残差ｒ７〜ｒ９）がサンプリング時間１ｍｓで設定され、第３ブロック（残余ｒ１０〜ｒ１４）がサンプリング時間１００ｍｓで設定されている。そして、第１〜第３ブロックは、対角線方向へ並ぶようにソートされている。
【００４４】
このような残差行列を用いることで、故障診断精度をより向上させることができるとともに、故障診断時の応答性を向上させることが出来る。
また、上述の実施形態において、ＥＣＵ２０のメモリ（図示略）に対し、第１フェーズ診断実行部２１，第２フェーズ診断実行部２２および第３フェーズ診断実行部２３を組み込む手法については特に説明しなかったが、例えば、形式的な仕様書（展開表）からモデリング処理により自動コードを生成することで、ＥＣＵ２０に実装するようにしてもよい。
【００４５】
この場合、診断の対象となるセンサとアクチュエータは、診断の要件ＯＢＤ (On Board Diagnosis) 要件、ＦＭＥＡ (Failure Mode and Effects Analysis)要件 およびＦＴＡ (Fault Tree Analysis)要件などに基づいて選択すればよい。なお、展開表の一例を図８に示し、図８に示す展開表に対応するブロック図を図９に示す。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の第１実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置の全体構成を示す模式的なブロック図である。
【図２】本発明の第１および第２実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置における第２フェーズ診断の概要を示す模式図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置の動作を示す模式的なフローチャートである。
【図４】本発明の第２実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置の全体構成を示す模式的なブロック図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置の動作を示す模式的なフローチャートである。
【図６】本発明の第１および第２実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置に適用し得る残差数列の一例を示すものである。
【図７】本発明の第１および第２実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置に適用し得る残差数列の一例を示すものである。
【図８】本発明の第１および第２実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置に適用し得るソフトウェアの実装手法に用いられる展開表の一例を示すものである。
【図９】本発明の第１および第２実施形態に係る車両に搭載された機構の故障診断装置に適用し得るソフトウェアの実装手法を示すブロック図の一例を示すものである。
【符号の説明】
【００４７】
１０  車両
１１  エンジン（車載機構）
１２  トランスミッション（車載機構）
１３  オイル温度センサ（状態検出手段）
２１  第１フェーズ診断実行部（第１フェーズ診断実行手段）
２２  第２フェーズ診断実行部（第２フェーズ診断実行手段）
２３，４３  第３フェーズ診断実行部（第３フェーズ診断実行手段）
【図１】
2010101860.tif 000004
【図２】
2010101860.tif 000005
【図３】
2010101860.tif 000006
【図４】
2010101860.tif 000007
【図５】
2010101860.tif 000008
【図６】
2010101860.tif 000009
【図７】
2010101860.tif 000010
【図８】
2010101860.tif 000011
【図９】
2010101860.tif 000012