(57)【要約】【課題】シリンダヘッド１における左右両側面のうち燃焼室２からの排気ポート３が開口する一方の側面４に，凹み溝１７を，その一端が吸気系への排気ガス還流通路１５に連通するように凹み形成して，この凹み溝を，前記一方の側面にガスケット１３を挟んで接合される排気マニホールド１０にて塞ぐように構成して成る排気ガス還流装置において，機械加工を容易にし，還流排気ガスの流れ抵抗を低減して，排気ガスの還流を促進する。【解決手段】前記凹み溝１７の他端１７ｂと前記排気ポート３の途中部分とを，前記凹み溝１７内から前記燃焼室２に向かう方向へのドリル加工で穿設されるドリル孔２１を介して連通する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダヘッドにおける左右両側面のうち燃焼室からの排気ポートが開口する一方の側面に，凹み溝を，その一端が吸気系への排気ガス還流通路に連通するように凹み形成して，この凹み溝を，前記一方の側面にガスケットを挟んで接合される排気マニホールドにて塞ぐように構成して成る排気ガス還流装置において，
前記凹み溝の他端と前記排気ポートの途中部分とを，前記凹み溝内から前記燃焼室に向かう方向へのドリル加工で穿設されるドリル孔を介して連通する構成にしたことを特徴とする内燃機関の排気ガス還流装置。
【請求項２】
前記請求項１の記載において，前記ガスケットのうち前記ドリル孔に該当する部分に，前記ドリル孔から前記凹み溝に向かって傾斜する構成にした切り起し片を設けたことを特徴とする内燃機関の排気ガス還流装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，内燃機関において，その排気ガスのクリーン化等を図るために，その排気ガスの一部を吸気系に還流する装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
先行技術としての特許文献１及び２には，
「内燃機関のシリンダヘッドにおける左右両側面のうち排気ポートが開口する一方の側面に，凹み溝を，クランク軸の方向に延びるように凹み形成し，この凹み溝の一端を，前記一方の側面において前記排気ポート内に開口する一方，この凹み溝の他端を，前記シリンダヘッドにその一方の側面から他方の側面に延びるように設けた排気ガス還流通路に連通し，更に，前記凹み溝を，前記一方の側面に接合される排気マニホールドにて塞ぐことにより，密閉した流れ通路に構成して成る排気ガス還流装置。」
が提案されている。
【特許文献１】特開２００１−３４２９０７号公報
【特許文献２】特開２００２−１０６４２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
この先行技術によると，排気ガス還流経路の一部を構成する凹み溝を，シリンダヘッドを鋳造する際に，その一方の側面に凹み形成できるから，部品点数の低減，スペースの縮小化及び軽量化等を図ることができる。
【０００４】
しかし，その反面，前記凹み溝における一端は，前記排気ポートの終端，つまり，前記シリンダヘッドの一方の側面において排気ポートに開口するという構成であって，前記排気ポートから前記凹み溝に入る排気ガスは，排気ポートの終端から凹み溝に向かって鋭角に方向変換することになるから，流れ抵抗が可成り大きく，還流排気ガス量の減少を招来するという問題がある。
【０００５】
また，前記凹み溝を，前記シリンダヘッドを鋳造する際に形成する場合，この凹み溝を形成する鋳物型と，前記排気ポートを形成する中子型との間に鋳物のバリが発生することになるから，この鋳物バリを除去するためのエンドミル加工を前記シリンダヘッドの鋳造後において行わなければならず，コストがアップするという問題がある。
【０００６】
本発明は，これらの問題を解消した排気ガス還流装置を提供することを技術的課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この技術的課題を達成するため請求項１は，
「シリンダヘッドにおける左右両側面のうち燃焼室からの排気ポートが開口する一方の側面に，凹み溝を，その一端が吸気系への排気ガス還流通路に連通するように凹み形成して，この凹み溝を，前記一方の側面にガスケットを挟んで接合される排気マニホールドにて塞ぐように構成して成る排気ガス還流装置において，
前記凹み溝の他端と前記排気ポートの途中部分とを，前記凹み溝内から前記燃焼室に向かう方向へのドリル加工で穿設されるドリル孔を介して連通する構成にした。」
ことを特徴としている。
【０００８】
また，請求項２は，
「前記請求項１の記載において，前記ガスケットのうち前記ドリル孔に該当する部分に，前記ドリル孔から前記凹み溝に向かって傾斜する構成にした切り起し片を設けた。」
ことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１によると，凹み溝と排気ポートとを，シリンダヘッドの鋳造後におけるドリル加工にて穿設したドリル孔にて連通することにより，先行技術の鋳造後におけるエンドミル加工を，このエンドミル加工よりも簡単なドリル加工に置き換えることができるから，この分，コストを低減できる。
【００１０】
しかも，前記ドリル加工にて穿設したドリル孔は，燃焼室に向かう方向であることに加えて，排気ポートの途中部分に開口していることにより，前記排気ポートから前記ドリル孔を経て前記凹み溝に至る流れの抵抗を，前記先行技術のように，排気ポートの終端，つまり，一方の側面において鋭角に曲がる場合よりも大幅に低減できるから，多量の還流排気ガスを確保できる。
【００１１】
また，請求項２によると，前記ドリル孔から前記凹み溝への排気ガスの流れを，傾斜する切り起し片にて滑らかにできて，その流れ抵抗をより低減できるから，前記した効果を助長できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下，本発明の実施の形態を，図１〜図５の図面について説明する。
【００１３】
これらの図において，符号１は，複数の気筒を備えた内燃機関におけるシリンダヘッドを示す。
【００１４】
このシリンダヘッド１には，前記各気筒における燃焼室２からの排気ポート３が，当該シリンダヘッド１における左右両側面４，５のうち一方の側面４に開口するように設けられているほか，前記燃焼室２への吸気ポート６が，前記左右両側面４，５のうち他方の側面５に開口するように設けられている。
【００１５】
この場合，前記排気ポート３は，平面視（図１）において，一つの燃焼室２に対する二つの排気弁７から前記一方の側面４への一つの開口部８に合流する形状であり，その途中部分における左右両内壁面のうち少なくとも一方の内壁面９は，前記開口部８に向かって内向きに傾斜している。
【００１６】
また，前記シリンダヘッド１における一方の側面４には，前記排気ポート３に対する排気マニホールド１０が，当該排気マニホールド１０における接合用フランジ部１１を複数本のボルト１２にて締結することによって接合されている。この排気マニホールド１０の接合に際しては，前記一方の側面４と接合用フランジ部１１との間に，耐熱製のシール用ガスケット１３を挟んでいる。
【００１７】
また，前記シリンダヘッド１における左右両側面４，５のうち他方の側面５には，図示していないが，前記吸気ポート６に対する吸気マニホールドが接合されている。
【００１８】
更にまた，前記シリンダヘッド１の内部には，従来から良く知られているように，冷却水ジャケット１４が形成されているほか，このシリンダヘッド１におけるクランク軸線方向に沿った端部の部分には，前記一方の側面４から他方の側面５に向かって延びるように構成した排気ガス還流通路１５が形成されている。
【００１９】
これに加えて，前記シリンダヘッド１のうち前記排気ポート３の外側に隣接する部分には，シリンダヘッド１の上面における動弁機構室から下方へのオイル落とし孔１６が設けられている。
【００２０】
そして，前記シリンダヘッド１における一方の側面４のうち前記排気ポート３の開口部８と前記排気ガス還流通路１５との間の部分には，凹み溝１７が，クランク軸線の方向に延びるように凹み形成されており，この凹み溝１７内には，前記オイル落とし孔１６の一部を囲うようにした窪み１９が設けられている。
【００２１】
前記凹み溝１７及び窪み１９は，前記シリンダヘッド１の鋳造の際に，鋳物型にて同時に形成されるもので，これらのうち前記凹み溝１７は，前記排気マニホールド１０における接合用フランジ部１１に一体に設けた延長部分１８にて塞がれることにより，密閉した流れ通路になるという構成である。
【００２２】
前記凹み溝１７における一端部１７ａは，前記排気ガス還流通路１５に連通しているが，他端部１７ｂは，前記排気ポート３の開口部８には，近接するものの連通しないという構成である。
【００２３】
そして，前記シリンダヘッド１のうち前記凹み溝１７の他端部１７ｂの部分には，前記シリンダヘッド１の鋳造後において，図３に示すように，金属切削加工用のドリル２０を前記他端部１７ｂ内から前記燃焼室２に向かって進入するというドリル加工にてドリル孔２１を貫通するように穿設することにより，前記他端部１７ｂと前記排気ポート３における途中部分とを，前記ドリル孔２１を介して互いに連通するように構成している。
【００２４】
なお，前記ドリル孔２１は，前記オイル落とし孔１６に近接しており，また，このドリル孔２１は，図４に示すように，前記一方の側面４に対して傾斜する構成にすることができる。
【００２５】
この構成において，前記燃焼室２から排気ポート３を介して排気マニホールド１０に排出される排気ガスの一部は，前記ドリル孔２１を通って凹み溝１７に入り，この凹み溝１７から前記排気ガス還流通路１５を介して吸気系に還流される。
【００２６】
これにより，前記排気ポート３から前記ドリル孔２１を経て前記凹み溝１７に至る流れの抵抗を，前記先行技術のように，排気ポート３の終端，つまり，一方の側面４において鋭角に曲がる場合よりも大幅に低減できる。
【００２７】
この場合，図示したように，前記排気ポート３の途中部分における左右両内壁面のうち少なくとも一方の内壁面９を，前記開口部８に向かって内向きに傾斜して，この傾斜した内壁面９の部分に，前記ドリル孔２１を開口するという構成にすることにより，排気ポート３から前記ドリル孔２１への排気ガスの導入をより積極的に促進することができる。
【００２８】
また，前記ドリル孔２１を，図４に示すように，傾斜することにより，前記の流れ抵抗を更に低減できる。
【００２９】
更にまた，前記凹み溝１７内には，前記オイル落とし孔１６の一部を囲うようにした窪み１９が設けられており，前記ドリル孔２１は，前記オイル落とし孔１６に近接していることにより，前記ドリル孔２１及び前記凹み溝１７内を流れる排気ガスは，前記オイル落とし孔１６内を流下する潤滑油にて冷却される。
【００３０】
次に，図５は，別の実施の形態を示す。
【００３１】
この実施の形態は，シリンダヘッド１における一方の側面４と，排気マニホールド１０における接合用フランジ部１１との間に介挿したシール用ガスケット１３のうち，前記ドリル孔２１に該当する部分に，前記ドリル孔２１から前記凹み溝１７に向かって傾斜する構成にした切り起し片２２を一体に設けるという構成にしたものである。
【００３２】
この構成によると，前記ドリル孔２１から前記凹み溝１７への排気ガスの流れを，傾斜する切り起し片２２にて滑らかにできるから，その流れ抵抗をより低減できる利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】シリンダヘッドの要部を示す一部切欠平面図である。
【図２】図１のII−II視側面図である。
【図３】鋳造後におけるシリンダヘッドの要部を示す一部切欠平面図である。
【図４】別のシリンダヘッドの要部を示す一部切欠平面図である。
【図５】別の実施の形態によるシリンダヘッドの要部を示す一部切欠平面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１                      シリンダヘッド
２                      燃焼室
３                      排気ポート
４                      一方の側面
５                      他方の側面
６                      吸気ポート
１０                    排気マニホールド
１１                    接合用フランジ部
１３                    シール用ガスケット
１５                    排気ガス還流通路
１７                    凹み溝
１８                    接合用フランジ部の延長部
２０                    金属切削加工用のドリル
２１                    ドリル孔
２２                    切り起し片
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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