(57)【要約】【課題】大断面鋳片から、熱間圧延により、内部欠陥の少ない優れた太丸製品を得ることができる方法を提供する。【解決手段】断面積が４０００cm２以上の大断面鋳片から熱間圧延により直径２０cm以上の太丸製品を製造するに際し、大断面鋳片に均熱炉で１回目の加熱処理を行ない、次にプレス装置で二方向から１回目の圧下処理を行なった後、再び均熱炉で２回目の加熱処理を行ない、次にプレス装置で二方向から２回目の圧下処理を行なってから、熱間圧延して、太丸製品とした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面積４０００cm２以上の大断面鋳片から熱間圧延により直径２０cm以上の太丸製品を製造するに際し、大断面鋳片に均熱炉で１回目の加熱処理を行ない、次にプレス装置で二方向から１回目の圧下処理を行なった後、再び均熱炉で２回目の加熱処理を行ない、次にプレス装置で二方向から２回目の圧下処理を行なってから、熱間圧延して、太丸製品とすることを特徴とする大断面鋳片からの太丸製品の製造方法。
【請求項２】
大断面鋳片が、断面で、短辺と長辺の長さの比が１：１〜１：１．５の方形を呈する断面積４０００〜１００００cm２のものである請求項１記載の大断面鋳片からの太丸製品の製造方法。
【請求項３】
太丸製品が、直径２０〜５０cmのものである請求項１又は２記載の大断面鋳片からの太丸製品の製造方法。
【請求項４】
１回目及び２回目の圧下処理を、鍛錬比１．２Ｓ〜２．０Ｓで行なう請求項１〜３のいずれか一つの項記載の大断面鋳片からの太丸製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は大断面鋳片からの太丸製品の製造方法に関する。連続鋳造した断面積が４０００cm２以上の大断面鋳片、好適には断面積４０００〜１００００cm２の大断面鋳片から熱間圧延により直径が２０cm以上の太丸製品、好適には直径２０〜５０cmの太丸製品を製造することが行なわれる。本発明はかかる大断面鋳片から太丸製品を製造する方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、鋳片から熱間圧延により丸製品を製造する方法として、鋳片に均熱炉で加熱処理を行ない、次にプレス装置、例えばインラインプレス装置で二方向から圧下処理を行なった後、所定寸法の丸製品まで熱間圧延する方法が知られている（例えば、特許文献１及び２参照）。この従来法には、断面の比較的小さい小断面鋳片から径の比較的細い細丸製品を製造する場合には、インラインプレス装置で二方向から圧下処理することによる鍛錬の効果が充分に発揮され、内部欠陥の少ない優れた細丸製品を得ることができるという利点がある。
【０００３】
しかし、前記の従来法には、断面積が４０００cm２以上の大断面鋳片から直径が２０cm以上の太丸製品を製造する場合に、連続鋳造時に発生した大断面鋳片の内部欠陥、例えば偏析、非金属介在物、未圧着ザク疵等が太丸製品にまで持ち込まれるため、得られる太丸製品の内部欠陥による不良率が高いという問題がある。
【特許文献１】特開２００１−１７９３０８号公報
【特許文献２】特開２００２−４５９０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明が解決しようとする課題は、断面積が４０００cm２以上の大断面鋳片から熱間圧延により直径が２０cm以上の太丸製品を製造する方法であって、内部欠陥の少ない優れた太丸製品を得ることができる方法を提供する処にある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記の課題を解決する本発明は、断面積が４０００cm２以上の大断面鋳片から熱間圧延により直径が２０cm以上の太丸製品を製造するに際し、大断面鋳片に均熱炉で１回目の加熱処理を行ない、次にプレス装置で二方向から１回目の圧下処理を行なった後、再び均熱炉で２回目の加熱処理を行ない、次にプレス装置で二方向から２回目の圧下処理を行なってから、熱間圧延して、太丸製品とすることを特徴とする大断面鋳片からの太丸製品の製造方法に係る。
【０００６】
本発明に係る製造方法は、断面積が４０００cm２以上の大断面鋳片から熱間圧延により直径が２０cm以上の太丸製品を製造する方法である。大断面鋳片としては、その連続鋳造時に、偏析、非金属介在物、未圧着ザク疵等の内部欠陥が発生し易い、断面積が４０００cm２以上のものが対象となり、また太丸製品としては、かかる内部欠陥が持ち込まれて残存し易い、直径が２０cm以上のものが対象となる。大断面鋳片としては、断面で、短辺と長辺の長さの比が１：１〜１：１．５の方形を呈する断面積４０００〜１００００cm２のものを対象とするのが有利であり、また太丸製品としては、直径２０〜５０cmのものを対象とするのが有利である。
【０００７】
また本発明に係る製造方法は、大断面鋳片に均熱炉で１回目の加熱処理を行ない、次にプレス装置で二方向から１回目の圧下処理を行なった後、再び均熱炉で２回目の加熱処理を行ない、次にプレス装置で二方向から２回目の圧下処理を行なってから、熱間圧延して、所定寸法の太丸製品とする方法である。
【０００８】
本発明に係る製造方法では、前記のように、均熱炉を用いた加熱処理を１回目と２回目で合計２回行ない、また各回の加熱処理後に、プレス装置を用いた縦方向及び横方向の二方向からの圧下処理を１回目と２回目で合計２回行なう。大断面鋳片の材質、大きさ、それから得られる太丸製品の大きさ等にもよるが、１回目及び２回目の各加熱処理は通常、２０〜３０時間行ない、１２００±５０℃の均熱となるように行なう。また１回目及び２回目の各圧下処理は通常、鍛錬比が１．２Ｓ〜２．０Ｓとなるように行なう。かかる１回目及び２回目の加熱処理により、拡散を促して、内部の偏析や非金属介在物を改善し、また１回目及び２回目の圧下処理による鍛錬で、内部の未圧着ザク疵を改善する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る製造方法によると、大断面鋳片から、熱間圧延により、内部欠陥の少ない優れた太丸製品を得ることができる。
【実施例】
【００１０】
図１は本発明に係る製造方法の手順を一部断面で略示する系統図である。大断面鋳片１１を均熱炉２１で加熱処理し、加熱処理したものをプレス装置３１で二方向（縦方向及び横方向）から圧下処理している。次に、かくして１回目の加熱処理及び圧下処理した鋳片１２を再び均熱炉２２で加熱処理し、加熱処理したものを再びプレス装置３２で二方向（縦方向及び横方向）から圧下処理している。最後に、かくして２回目の加熱処理及び圧下処理した鋳片１３を圧延機列４１で所定寸法の太丸製品１４に熱間圧延している。
【００１１】
図２は図１の系統図における大断面鋳片から太丸製品への形状変化を示す拡大断面図である。いずれも軸心と直交する断面で、大断面鋳片１１は横６５cm×縦８５cmの長方形を呈しており、また１回目の加熱処理及び圧下処理した鋳片１２は横６０cm×縦６５cmの長方形を呈していて、更に２回目の加熱処理及び圧下処理した鋳片１３は横５０cm×縦５２．５cmの長方形を呈し、そして熱間圧延した太丸製品は直径２５cmの丸棒を呈している。
【００１２】
図１について前記した系統図にしたがい、表１に記載の条件下で、大断面鋳片から太丸製品を製造し、偏析、非金属介在物、未圧着ザク疵等の内部欠陥による不良率を求め、結果を表１に示した。但し、比較例１及び２では、２回目の加熱処理及び圧下処理をすることなく、１回目の加熱処理及び圧下処理した鋳片をそのまま熱間圧延した。鋼種は代表的な軸受け鋼であるＳＵＪ５と代表的な工具鋼であるＳＫＤ６１を用いた。また不良率はｎ＝１０の平均値である。表１の結果からも、本発明に係る製造方法による効果は明らかである。
【００１３】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係る製造方法の手順を一部断面で略示する系統図。
【図２】図１の系統図における大断面鋳片から太丸製品への形状変化を示す拡大断面図。
【符号の説明】
【００１５】
１１        大断面鋳片
１２，１３  鋳片
１４        太丸製品
２１，２２  均熱炉
３１，３２  プレス装置
【図１】
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【図２】
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