(57)【要約】【課題】配向膜材料が形成された基板上にシールパターンの形成を行うと同時に配向膜材料への配向処理を行うスクリーン印刷装置を得ることができる。【解決手段】シール材３をスキージ５によりスクリーン版１００上において移動させることによりスクリーン版１００に設けられた開口パターン４を介してスクリーン版１００の下部に配置された基板１の主面に塗布しシールパターンを形成するスクリーン印刷装置において、スクリーン版１００の基板１の主面に対向する面に基板１と接触し基板１表面に塗布形成された配向膜材料１ａに配向処理を行う配向手段を形成した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シール材をスキージによりスクリーン版上において移動させることにより前記スクリーン版に設けられた開口パターンを介してスクリーン版の下部に配置された基板の主面に塗布しシールパターンを形成するスクリーン印刷装置であって、前記スクリーン版の前記基板の主面に対向する面に前記基板と接触し前記基板表面に塗布形成された配向膜材料に配向処理を行う配向手段が形成されていることを特徴とするスクリーン印刷装置。
【請求項２】
スクリーン版の前記基板の主面に対向する面に形成される配向手段がラビング布材よりなることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷装置。
【請求項３】
ラビング布材が所定の方向に揃った植毛を備えることを特徴とする請求項２に記載のスクリーン印刷装置。
【請求項４】
スクリーン版が円筒状であり、前記円筒状のスクリーン版が回転することにより、シール材をスキージにより前記円筒状のスクリーン版の内部におけるスクリーン版上において移動させるロータリースクリーン版であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のスクリーン印刷装置。
【請求項５】
シール材を基板の主面に塗布しシールパターンを形成するスクリーン印刷装置に用いられるスクリーン版であって、前記基板の主面に対向する面に前記基板と接触し前記基板表面に塗布形成された配向膜材料に配向処理を行う配向手段が形成されていることを特徴とするスクリーン版。
【請求項６】
対向配置される一対の基板と、前記一対の基板間に配置される液晶と、前記一対の基板間に配置され、前記一対の基板を貼り合わせるとともに前記液晶を囲み封止するシールパターンとを備えた液晶パネルの製造方法であって、
前記一対の基板の一方にスクリーン印刷により前記シールパターンを形成するとともに、前記スクリーン印刷に用いられるスクリーン版に設けられた配向手段により、前記シールパターンが形成される基板表面に塗布形成された配向膜材料に配向処理を行うことを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項７】
シールパターンが形成される基板表面をスクリーン版に設けられた配向手段により擦ることにより前記基板表面に塗布形成された配向膜材料に配向処理を行うことを特徴とする請求項６に記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項８】
スクリーン版が円筒状であり、前記円筒状のスクリーン版が回転することにより、シールパターンが形成される基板表面に塗布形成された配向膜材料に配向処理を行うことを特徴とする請求項６或いは請求項７に記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項９】
スクリーン版に設けられた配向手段により行う配向処理に先立って行われる別の手段による配向処理工程を備えたことを特徴とする請求項６〜８の何れかに記載の液晶パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶パネルを製造する際のシールパターン形成工程において用いられるスクリーン印刷装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
シールパターンによって額縁状に囲まれたセル構造をもった表示装置として一般的な液晶パネルの製造プロセスにおけるパネル組み立ての工程は、主にガラス基板を元に作成された液晶を駆動するスイッチング素子を載せたスイッチング素子基板とカラーフィルタの役割であるカラーフィルタ基板について、其々の基板表面に配向膜材料を塗布し、配向膜材料表面に配向処理をするラビング工程と、間隔をあけて貼り合わせる工程と、所定のパネルサイズに切断する工程と、その間隔内に液晶を注入する工程がある。
【０００３】
基板を貼り合せるためには、スイッチング素子基板或いはカラーフィルタ基板上に、パネルの表示部分を囲む様な形状にシールパターンを形成する。方法としては、スクリーン版に形成されたシールパターン開口部からシール材を押し出すスクリーン印刷方式とノズル走査によってシール材のパターンを描くシールディスペンス方式の二つが一般的である。両者のうち、基板あたりのパネル数が多い場合においても生産性に優れるなどの点からスクリーン印刷方式が広く採用されている。
【０００４】
この様なスクリーン印刷方式を用いたシールパターン形成工程においては、配向処理済みの基板に対して、スクリーン版が接触されることから、スクリーン版の接触により配向処理済みの基板の配向方向が乱れることがわかっている。その結果、配向処理に敏感な製品などにおいては、配向方向の乱れが表示ムラとして視認される不良が発生してしまう。
【０００５】
また、その対策として、特許文献１においては、スクリーン版のシールパターン開口部近傍を基板方向へ突き出すことによって、シールパターン開口部近傍以外のスクリーン版を基板と非接触で印刷処理し、製造される液晶パネルの配向乱れによる表示ムラを防止する液晶パネルの製造方法とスクリーン印刷装置が開示されている。
【０００６】
【特許文献１】特開平６−６４３５９号広報（第３頁、第１図、第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
然しながら、特許文献１の様なシールパターン開口部近傍を突き出す方法では、突き出された部分以外を基板に接触させ無い様にするために、スキージの押し圧を弱く制御する必要がある。その様にスキージの押し圧が弱い場合においては、開口部近傍も基板との密着が弱くなり基板とスクリーン版の間において開口部からシール材の食み出しを発生するなどシールパターン幅を安定させることが困難である。以上の様に、従来の液晶パネルの製造方法とスクリーン印刷装置ではシール材の印刷精度と配向処理済みの基板の配向方向を乱さない印刷処理とを両立できる適当なものが無かった。
【０００８】
本発明は、この様な問題点を解決するためになされたもので、本発明の目的は、製造時における工程の削減或いは歩留りの向上など生産性を向上し、表示ムラなどの少ない高品位の液晶パネルを低コストで製造することのできる液晶パネルの製造方法及びスクリーン印刷装置を得ることである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係るスクリーン印刷装置においては、シール材をスキージによりスクリーン版上において移動させることにより前記スクリーン版に設けられた開口パターンを介してスクリーン版の下部に配置された基板の主面に塗布しシールパターンを形成するものであり、このスクリーン版の前記基板の主面に対向する面に前記基板と接触し前記基板表面に塗布形成された配向膜材料に配向処理を行う配向手段を形成したものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のスクリーン印刷装置においては、配向膜材料が形成された基板上にシールパターン形成を行うと同時に配向膜材料への配向処理効果を持つことにより、シールパターン形成後において所望の配向処理がされた配向膜を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
実施の形態１．
本実施の形態１におけるスクリーン印刷装置の構成について図１及び図２を用いて説明する。ここで、図１はスクリーン印刷装置全体を示した斜視図、図２はスクリーン印刷装置を構成するスクリーン版を示したものであり、図２（ａ）はスクリーン版全体を示した斜視図、図２（ｂ）は図２（ａ）において示されたＡの部分での断面図である。なお、図は、模式的なものであり、示された構成要素の正確な大きさなどを反映するものではない。また、図中、既出の図において説明したものと同一の構成には同一の符号を付し、その説明を省略する。以下の図においても同様とする。
【００１２】
このスクリーン印刷装置は、図１に示される様に、基板１を保持するステージ２と、基板１の上部に配置されるスクリーン版１００と、スクリーン版１００上のペースト状のシール材３を、スクリーン版１００上において移動させながら、スクリーン版１００に設けられた開口パターン４より、スクリーン版１００の下部に配置された基板１の主面上に転写塗布し、シールパターンを形成するスキージ５から構成されている。なお、スクリーン印刷装置には、スキージ５やステージ２を動作させる移動機構や基板１の搬入や搬出をする基板搬送機構なども備えるが、発明の主要部では無いので、ここでは図示と説明を省略する。スクリーン版１００については、図２に示される様に、アルミなどの金属からなるフレーム６内に張られた金属により構成されたメッシュ状シート８と、メッシュ状シート８の片面を覆う様に形成され所定の開口パターン４が形成された感光性樹脂よりなる乳剤層９と、乳剤層９のメッシュ状シート８と反対側の表面、即ち処理する基板１と対向する面側に貼り付けられたラビング布材１０より構成されている。ラビング布材１０としては、レーヨン、コットン、アセテート、ポリイミド等の繊維材料が布の表面に植毛されるか或いは布として織り込まれて製造される通常の回転式のラビング処理に用いられる市販のラビング布と同様の布材を用い、これら布材を貼り付けてスクリーン版１００を構成した。また、これら布として植毛されたものや布として織り込まれたものではなく、上記例示した繊維材料の微細な繊維を直接乳剤層９の表面に接着することにより貼り付けて形成しても良い。
【００１３】
続いて、本実施の形態１におけるスクリーン印刷装置の動作について、図１を用いて説明する。印刷動作時には、スクリーン版１００或いはステージ２が移動することにより、スクリーン版１００とステージ２は接触する間際まで近接され、スクリーン版１００とスクリーン版１００の下部に配置された基板１の主面、即ち印刷される面も同様に近接される。その状態でスキージ５は、スクリーン版１００上を図１中矢印ＰＲで示した方向に走査される。また、スキージ５の走査方向については、基板１に対する所望の配向制御方向に対して１８０°逆方向になる様に基板１を配置する。図１ではスキージ５の走査方向を基板１の長手方向と一致させたが、所望の配向制御方向が長手方向に一致しない場合には、適宜、走査方向を基板１の長手方向より傾ける様に調整しても良い。
【００１４】
続いて、本実施の形態１のスクリーン印刷装置による作用について、図３を用い説明する。図３（ａ）は、印刷動作中におけるスクリーン版１００上の開口パターン４部分を走査するスキージ５近傍の拡大図を示すものであり、図３（ｂ）は、図３（ａ）の同じ位置におけるスキージ５が通り過ぎた後の状態を示すものである。図は何れもスキージ５の移動方向に対しての側面側から見た場合に相当する。
【００１５】
図３（ａ）に示す様にスキージ５の走査によりスクリーン版１００は基板１側に近接され基板１の表面にある一定の範囲が接触される。スクリーン版１００の接触部において、スキージ５により開口パターン４の開口部内にシール材３が充填される。また、スクリーン版１００と基板１の接触部において、基板１の表面には配向膜材料１ａが塗布形成されており、スクリーン版１００にはラビング布材１０が形成されている。更に接触部においては、順次スキージ５の走査に伴って、スキージ移動方向（図中矢印ＰＲの方向）とスキージ押し方向（基板１表面に垂直な下向き方向）に圧力がかかり、スキージ移動方向に向かって（図中矢印ＰＲと同じ方向に）ラビング布材１０による配向処理がなされる（図中配向膜材料１ａの配向部分をＤｆｗｄで示す）。また、スキージ５の走査後のスクリーン版１００は図中スクリーン版１００と基板１の接触部左端より順次基板１の表面から離れるが、スクリーン版１００が基板１の表面から離れる際には、若干であるがスキージ移動方向（図中矢印ＰＲの方向）と反対方向に圧力がかかり、スキージ移動方向と反対（１８０°逆）方向へ向かってラビング布材１０による配向処理がされる（図中配向膜材料１ａの配向部分をＤｒｅｖで示す）。その結果、順次スキージが移動し、図３（ｂ）に示す様に、スクリーン版１００が基板１の表面から完全に離れた状態においては、基板１上にはシール材３が所定の形状に印刷されるが、基板１上の配向膜材料１ａにはスキージ移動方向（図中矢印ＰＲの方向）と反対方向（１８０°逆方向）の配向状態が残存することになる（図中配向膜材料１ａの配向部分をＤｒｅｖで示す）。この様にして、スクリーン印刷処理を行うことにより、結果として基板１上に所定の形状のパターンが印刷されると共に、基板１上の配向膜材料１ａにスキージ移動方向と反対方向に配向処理を行うことができる。
【００１６】
以上説明の様に、本実施の形態１のスクリーン印刷装置においては、スクリーン版１００に形成されたラビング布材１０は処理される基板１表面に塗布形成された配向膜材料１ａに配向処理を行う配向処理手段として機能することから、基板１に対してシール材３の印刷処理を行うと同時に、基板１表面に形成された配向膜材料１ａに対して所望の配向処理がされた配向膜を印刷処理後において得ることができ、配向処理の質の向上と印刷処理と配向処理の同時処理による生産性向上を実現することができる。
【００１７】
以上説明した実施の形態１においては、ラビング布材１０の植毛方向などに特徴が無いものを用い、スキージ１０の走査方向のみにより配向処理の方向が決定される場合について説明した。しかし、図４に示すスクリーン版１００ａの様にラビング布材１０の植毛方向を特定の方向に揃えた（植毛方向を矢印で示す）ものを用いることにより、より強い配向処理効果が得られ、揃える方向を変更することにより所望の配向方向に配向処理を行うことができる。また、スキージの走査方向により配向処理の方向を変更する方法では、所望の配向方向が基板１の長手方向と平行では無い場合、基板の長手方向以外のスキージ走査が可能な特殊なスクリーン印刷装置などを準備する必要があるが、この様にラビング布材１０の植毛方向により変更する方法は、比較的安価な消耗品であるスクリーン版１００ａについて植毛方向を変えたものに変更するだけで良いなど、配向処理方向を容易に変更できる。
【００１８】
また、植毛方向を特定の方向に揃えたラビング布材１０としては、毛足が短く腰の強い繊維材を植毛することが好ましく、多数の基板処理を行った場合にも植毛方向が変わらない。また、処理後に所定の植毛特性に戻る様に形状記憶性のある繊維を用いても良い。温度により所定の形状に戻る形状記憶性のある繊維を用いる場合には、基板の処理毎に版の温度を制御することにより所定の植毛特性に戻すことができ、多数の基板処理を行う場合にも安定して所定の方向の配向処理を行うことができる。
【００１９】
また、本実施の形態１においては、スクリーン版１００に形成された配向処理を行う配向手段として、通常のラビング処理用として市販されるなど比較的安価で手に入り易く配向処理効果も高いことから、ラビング布材１０を用い、そのラビング布材１０を乳剤層９に貼り付けて形成したが、配向手段としては、これに限られない。例えば、図５は、ラビング布材を用いない場合のスクリーン版１００ｂの処理基板との接触面側における表面（開口部以外の領域）を拡大したものであるが、この様にスクリーン版１００ｂの表面に微細な扁平した凹凸形状１１を形成しても良い。具体的には、乳剤層９ｂ表面を硬いブラシ材などで所定の方向に擦り、微細な傷を付けることにより、所定の方向に揃った微細な扁平した凹部などを形成することができる。また、乳剤でなくとも、樹脂、金属、その他材料の表面に微細な扁平した凹部或いは凸部を形成したシート状の部材を用意して、ラビング布材１０と同様に貼り付けても良い。また、扁平した凹凸形状１１は扁平する長手方向が揃っているのが望ましく、長手方向を所望の配向方向と一致させることにより、処理されて形成される配向膜において所望の角度の配向状態を得ることができる。
【００２０】
実施の形態２．
上記説明した実施の形態１及びそれら変形例においては、一般的な平面のスクリーン版を用いたスクリーン印刷装置に本発明を適用した場合を例として説明したが、スクリーン印刷装置には、円筒状のスクリーン版を回転させて印刷を行うロータリースクリーン版を用いたスクリーン印刷装置がある。そこで、本発明のロータリースクリーン版を用いたスクリーン印刷装置への適用例である実施の形態２について説明する。
【００２１】
本実施の形態２におけるスクリーン印刷装置の構成について図６及び図７を用いて説明する。ここで、図６はスクリーン印刷装置全体を示した側面図、図７はスクリーン印刷装置を構成する円筒状のロータリースクリーン版を示したものであり、図７（ａ）はロータリースクリーン版における円筒状のフレームの全体を示した斜視図、図７（ｂ）は図７（ａ）において示される円筒状のフレームに取り付けられスクリーン版を構成するスクリーンの平面図、図７（ｃ）は図７（ａ）において示されたＢの部分での断面図である。
【００２２】
本実施の形態２のスクリーン印刷装置は、図６に示される様に、基板１を保持するステージ２と、基板１の上部に配置される円筒状のロータリースクリーン版１００ｃと、ロータリースクリーン版１００ｃ上のシール材３をロータリースクリーン版１００ｃの円筒の内部におけるロータリースクリーン版１００ｃ上において移動させながら、ロータリースクリーン版１００ｃに設けられた開口パターン４よりロータリースクリーン版１００ｃの下部に配置された基板１の主面上に転写塗布しシールパターンを形成するスキージ５から構成されている。ロータリースクリーン版１００ｃは回転軸１２に対し回転可能に取り付けられ、スキージ５は回転軸１２にスキージ保持部１３を介して取り付けられている。
【００２３】
また、ロータリースクリーン版１００ｃは、図７（ａ）に示す円筒状のフレーム１４と図７（ｂ）に示す開口パターン４が設けられたスクリーン１５により構成され、円筒状のフレーム１４に設けられた取り付け穴１６ａとスクリーン１５に設けられた取り付け穴１６ｂを介し、図７（ａ）に示す様に固定ネジ１７によりスクリーン１５が円筒状のフレームの曲面に沿う様に取り付けられている。スクリーン１５は、図７（ｃ）に示す様に開口パターン４ａの形成された金属シート８ａと、金属シート８ａの片面を覆う様に形成され開口パターン４ａより内側に所定の開口パターン４の形成された感光性樹脂よりなる乳剤層９ｃと、乳剤層９ｃのメッシュ状シート８と反対側の表面、即ち処理する基板１と対向する面側に貼り付けられたラビング布材１０より構成されている。また、ここでは、金属シート８ａを基材としたスクリーン１５を用い、円筒状のフレーム１４とスクリーン１５を固定ネジ１７により取り付ける様にしたが、通常のスクリーン版や実施の形態１のスクリーン版１００の様にフレームに金属により構成されるメッシュ状シートを張って、メッシュ状シート上に感光性樹脂よりなる乳剤層を形成するなどして一体に形成しても良い。
【００２４】
続いて、本実施の形態２におけるスクリーン印刷装置の動作について、図６を用いて説明する。印刷動作時には、ロータリースクリーン版１００ｃはロータリースクリーン版１００ｃの下部に配置された基板１の主面と接触され、円筒状のロータリースクリーン版１００ｃが回転軸１２を中心として図中矢印ＣＷの方向に回転動作する。ロータリースクリーン版を用いた方式のスクリーン印刷装置においては、スキージ５は駆動されず固定された状態で良く、ロータリースクリーン版１００ｃが回転して移動することによりスキージ５に押されたシール材３が版上を相対的に移動することになる。また、基板１及びステージ２は、ロータリースクリーン版１００ｃの回転による版表面の移動速度と同じ速度で図中矢印Ｖｘの方向に移動することによりロータリースクリーン版１００ｃに形成された開口パターン４を介してシール材３が基板１表面に順次転写され印刷される。また、ロータリースクリーン版１００ｃの回転による版表面の移動速度と同じ速度で基板１が移動する場合、スクリーン１５に形成された開口パターン４と基板１間の相対速度はゼロとなることから開口パターン４の平面形状と実質的に同じパターン形状に基板１上にシール材３が印刷される。
【００２５】
続いて、本実施の形態２のスクリーン印刷装置による作用について説明する。上記説明の様にロータリースクリーン版１００ｃによる印刷処理は行われるが、ロータリースクリーン版１００ｃの基板１と接触される面には、実施の形態１と同様にラビング布材１０からなる配向手段が形成されている。従って、実施の形態１と同様の作用により、基板１の表面に形成された配向膜材料に配向処理を行うことができる。最終的に残存する配向処理の配向方向について、実施の形態１においてはスキージ５の移動方向と反対方向（１８０°逆方向）であった。本実施の形態２ではスキージ５自体は移動しないが、ロータリースクリーン版１００ｃ及びシール材３に対して、スキージ５はロータリースクリーン版１００ｃの回転方向ＣＷと逆方向に相対移動していることになる。従って、スキージ５の実質的な移動方向と反対方向である図中の左方向（基板１の移動方向（図中矢印Ｖｘの方向）と一致）が配向方向となる。この様にして、実施の形態２のスクリーン印刷装置により印刷処理を行うことにより、実施の形態１と同様に、結果として基板１上に所定の形状のパターンが印刷されると共に、基板１上の配向膜材料１ａにスキージの実質的な移動方向と反対方向に配向処理を行うことができる。
【００２６】
以上説明の様に、本実施の形態２のスクリーン印刷装置においては、ロータリースクリーン版１００ｃに形成されたラビング布材１０は処理される基板１表面に塗布形成された配向膜材料１ａに配向処理を行う配向処理手段として機能する。従って、基板１に対してシール材３の印刷処理を行うと同時に、基板１表面に形成された配向膜材料１ａに対して所望の配向処理がされた配向膜を印刷処理後において得ることができ、配向処理の質の向上と印刷処理と配向処理の同時処理による生産性向上を実現することができる。
【００２７】
また、以上説明した実施の形態２においては、ロータリースクリーン版１００ｃによる配向方向（基板１の表面において回転軸１２或いはスキージ５の長手方向と垂直な方向）を、基板１の長手方向と一致する様に配置し、基板１についても配向方向に移動させて処理を行うことにより、基板１の長手方向と平行な方向に配向処理を行う場合について説明した。基板１の長手方向に対して角度を持った方向に配向処理を行いたい場合には以下の二つの方法を選択することができる。一つは、実施の形態１の変形例として説明したラビング布材１０の植毛方向を所望の配向方向に揃える方法を組み合わせて使用することができる。また、もう一つの方法として、ロータリースクリーン版による配向方向を決定するロータリースクリーン版の回転軸或いはスキージの方向を基板の長手方向に対して傾けて処理する方法がある。この方法について、図８を用いて説明する。
【００２８】
図８（ａ）は、この方法により印刷処理及び配向処理を行う場合におけるロータリースクリーン版１００ｄと基板１及びステージ２の位置関係を示すものであり、図８（ｂ）は、ロータリースクリーン版１００ｄにおけるスクリーン１５に形成された開口パターン４の配置を示すものである。図８（ａ）に示す様に、この変形例においては、ロータリースクリーン版１００ｄが回転軸１２を中心として図中矢印ＣＷの方向に回転しながら処理を行う。その場合、ロータリースクリーン版１００ｄによる配向処理方向は、ロータリースクリーン版１００ｄの回転軸１２或いはスキージ５の長手方向に対して基板１の表面において垂直な方向（図中矢印ｄ２で示す）となることから、ロータリースクリーン版１００ｄとスキージ５を基板１の長手方向（図中矢印ｄ１で示す）及び基板１の移動方向（図中矢印Ｖｘで示す）に対して矢印ｄ２の方向が傾く様に配置して処理を行うと良い。また、図８（ｂ）に示す様に、スクリーン１５において、スクリーン１５の長手方向が配向処理方向（矢印ｄ２の方向）と一致することから、それに対して開口パターン４は基板１の長手方向に対応する図中ｄ１の方向に傾けて配置する。これによって、基板１に対して印刷は所定の位置に行われ、配向処理は基板１の長手方向に対して傾いた方向に行われる。
【００２９】
また、上記説明した方法においては、実施の形態２の方法より基板１の長手方向に対してロータリースクリーン版の回転軸の方向とスキージの方向を傾けることにより配向方向の角度を変更した。逆に、ロータリースクリーン版の回転軸の方向とスキージの方向は変更せずに、基板の移動方向に対して基板の角度を傾けて処理を行うことによっても配向方向の角度を変更することが可能である。具体的には、基板をステージに対して所定の角度傾けて載せても良いし、基板を載せたステージを移動方向に対して傾けた状態で移動できるものとしても良い。以上説明の様に、本実施の形態２の様なロータリースクリーン版を使った場合にも、これらの方法を用いることにより、自由な角度に配向処理を行うことができる。
【００３０】
また、上記説明した本実施の形態２及び変形例では回転する円筒状のロータリースクリーン版１００ｃを用いていることから、ラビング布材１０により配向膜材料表面を擦ることによる配向膜材料の配向処理を若干の処理条件の変更により比較的容易に行うことができる。例えば、配向膜材料表面を擦ることによる配向処理を行うためには、ロータリースクリーン版１００ｃの回転による版表面の移動速度を基板１が移動する速度よりも早くすると良い。これにより、ロータリースクリーン版１００ｃは基板１表面と接触したまま基板１に対して相対的に移動する。つまり、基板１表面をロータリースクリーン版１００ｃにより擦ることができる。その結果、ロータリースクリーン版１００ｃの表面に形成されたラビング布材１０により基板１の表面を擦る一般的なラビング処理と同様の配向処理を行うことが可能となり、実施の形態１及び実施の形態２の配向処理よりも高い配向処理効果を得ることができる。配向方向としては、ロータリースクリーン版１００ｃが基板１の表面を擦る方向、即ちロータリースクリーン版１００ｃが基板１に対して相対的に移動する方向となる。
【００３１】
また、版表面の移動速度を基板１が移動する速度よりも早くする方法を用いた場合には、スクリーン１５に形成された開口パターン４と基板１間の相対速度はゼロとならないことから、基板１上に印刷されるシール材のパターン形状は開口パターン４の形状からズレを生ずる。従って、基板１上に印刷する所定のパターン形状に対して、相対速度によるズレ量を予め見積って開口パターン４の形状を設計すると良い。具体的には、開口パターン４の移動速度が基板１の移動速度に対して速くなることから、回転方向と平行な方向の寸法が長くなる様に設計しておくと良い。以上の変更により、所望の形状に印刷を行いながら、通常のラビング布材により擦るラビング処理と同様の配向処理効果の高い配向処理を行うことができる。また、この変形例は、基板１を版に対して相対移動しながら印刷処理を行えば実現できることから、実施の形態１で説明した平面形状のスクリーン版の場合にも転用可能である。
【００３２】
実施の形態３．
続いて、図９を用いて、本実施の形態３の液晶パネルの製造方法により製造される液晶パネルの構成について説明する。なお、ここでは、一例としてＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）方式の液晶パネルについて説明する。この液晶パネル２００は、図に示される様に、スイッチング素子基板２１０、カラーフィルタ基板２２０、及びスイッチング素子基板２１０とカラーフィルタ基板２２０との間に充填された液晶２３０から構成されている。
【００３３】
上述のスイッチング素子基板２１０は、ガラス基板２１１の一方の面に液晶２３０を配向させる配向膜２１２、配向膜２１２の下部に設けられ液晶２３０を駆動する電圧を印加する画素電極２１３、画素電極２１３に電圧を供給するＴＦＴなどのスイッチング素子２１４、スイッチング素子２１４を覆う絶縁膜２１５、スイッチング素子２１４に供給される信号を外部から受け入れる端子２１６、端子２１６から入力された信号を対向電極へ伝達するためのトランスファ電極２１７等を有している。また、ガラス基板２１１の他方の面には偏光板２３１を有している。
【００３４】
一方、上述のカラーフィルタ基板２２０は、ガラス基板２２１の一方の面に液晶２３０を配向させる配向膜２２２、配向膜２２２の下部に配置され、スイッチング素子基板２１０上の画素電極２１３との間に電界を生じ液晶２３０を駆動する共通電極２２３、共通電極２２３下部に設けられるカラーフィルタ２２４及び遮光層２２５等を有している。また、ガラス基板２２１の他方の面には偏光板２３２を有している。
【００３５】
また、スイッチング素子基板２１０とカラーフィルタ基板２２０はシールパターン２３３を介して貼り合わされている。更にトランスファ電極２１７と共通電極２２３は、トランスファ材２３４により電気的に接続されており、端子２１６から入力された信号が共通電極２２３に伝達される。この他に、液晶パネル２００は駆動信号を発生する制御基板２３５、制御基板２３５を端子２１６に電気的に接続するＦＦＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｆｌａｔ Ｃａｂｌｅ）２３６、光源となるバックライトユニット（図示せず）等を備えている。
【００３６】
この液晶パネル２００は次の様に動作する。例えば、制御基板２３５から電気信号が入力されると、画素電極２１３及び共通電極２２３に駆動電圧が加わり、駆動電圧に合わせて液晶２３０の分子の方向が変わる。そして、バックライトユニットの発する光がスイッチング素子基板２１０、液晶２３０及びカラーフィルタ基板２２０を介して外部へ透過あるいは遮断されることにより、液晶パネル２００に映像等が表示される。
【００３７】
なお、この液晶パネル２００は一例であり他の構成でも良い。液晶パネル２００の動作モードは、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）モードや、ＳＴＮ（Ｓｕｐｐｅｒ Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）モード、強誘電性液晶モード等でも良く、駆動方法は、単純マトリックスやアクティブマトリックス等でも良く、カラーフィルタ基板２２０に設けた共通電極２２３をスイッチング素子基板２１０側に設置して、画素電極２１３との間に横方向に液晶２３０に対して電界をかける横電界方式を用いた液晶パネルでも良い。また、横電界方式の液晶パネルにおいては、配向乱れに対して表示ムラの発生が視認され易いことから、本発明の方法は特に有効である。
【００３８】
次に、本実施の形態３にかかる液晶パネルの製造方法について説明する。スイッチング素子基板２１０及びカラーフィルタ基板２２０の製造方法については一般的な方法を用いるため、簡単に説明する。スイッチング素子基板２１０は、ガラス基板２１１の一方の面に、成膜、フォトリソグラフィー法によるパターンニング、エッチング等のパターン形成工程を繰り返し用いてスイッチング素子２１４や画素電極２１３、端子２１６、トランスファ電極２１７を形成することにより製造される。また、カラーフィルタ基板２２０は、同様に、ガラス基板２２１の一方の面に、カラーフィルタ２２４や共通電極２２３を形成することにより製造される。また、一対のスイッチング素子基板２１０及びカラーフィルタ基板２２０から多数の液晶パネル２００が効率良く製造できる様に、基板の短辺及び長辺と平行に液晶パネルの面付けが並ぶ様に規則正しく配置されている。
【００３９】
続いて、本実施の形態３において特徴的な組み立て工程について図６に示すフローチャートにしたがって説明する。まず、基板洗浄工程において、画素電極２１３が形成されているスイッチング素子基板２１０を洗浄する（Ｓ１）。次に、配向膜材料塗布工程において、スイッチング素子基板２１０の一方の面に、配向膜材料を塗布形成する（Ｓ２）。この工程は、例えば、印刷法により有機膜からなる配向膜材料を塗布し、ホットプレートなどにより焼成処理し乾燥させる。その後、ラビング工程において配向膜材料にラビングを行い、配向膜材料表面を配向処理し配向膜２１２とする（Ｓ３）。また、Ｓ１からＳ３と同様に、共通電極２２３が形成されているカラーフィルタ基板２２０についても、洗浄、配向膜材料の塗布、ラビングを行うことにより配向膜２２２を形成する。
【００４０】
続いて、シール材塗布工程において、実施の形態１で説明した配向手段の設けられたスクリーン版を用いたスクリーン印刷装置によりスイッチング素子基板２１０あるいはカラーフィルタ基板２２０の一方の面にシール材の塗布処理を行いシールパターン２３３を形成する（Ｓ４）。この工程では、同時に、スクリーン版に設けられた配向手段により、印刷処理されるスイッチング素子基板２１０あるいはカラーフィルタ基板２２０上に塗布形成された配向膜材料に配向処理が行われる。また、このスクリーン印刷工程においては、通常のスクリーン印刷装置を使用する場合よりもスキージの押し圧を大きく設定して行った。
【００４１】
次に、トランスファ材塗布工程において、スイッチング素子基板２１０あるいはカラーフィルタ基板２２０の一方の面にトランスファ材２３４の塗布処理を行う（Ｓ５）。そして、スペーサ散布工程において、スイッチング素子基板２１０あるいはカラーフィルタ基板２２０の一方の面にスペーサを散布する（Ｓ６）。この工程は、例えば、湿式法や乾式法によりスペーサを分散させることにより行われる。
【００４２】
その後、貼り合わせ工程において、スイッチング素子基板２１０とカラーフィルタ基板２２０を貼り合わせる（Ｓ７）。続いて、シール硬化工程において、スイッチング素子基板２１０とカラーフィルタ基板２２０を貼り合わせた状態で、シールパターン２３３を完全に硬化させる（Ｓ８）。この工程は、例えば、シールパターン２３３の材質に合わせて熱を加えることや、紫外線を照射することにより行われる。次に、セル分断工程において、貼り合わせた基板を多数の個別セルに分解する（Ｓ９）。そして、液晶注入工程において、個々のセルに対して液晶注入口から液晶を注入する（Ｓ１０）。この工程は、例えば、液晶２３０を液晶注入口から真空注入により充填することにより行われる。更に、封止工程において、液晶注入口を封止する（Ｓ１１）。この工程は、例えば、光硬化型樹脂で封じ、光を照射することにより行われる。
【００４３】
以上のＳ７〜Ｓ１１の貼り合わせから液晶封止までの工程については、通常の注入口からの液晶注入方法を一例として説明した。しかし、別の液晶注入方法として、注入口の無いシールパターン２３３の形状とし、液晶２３０をスイッチング素子基板２１０或いはカラーフィルタ基板２２０の上に液滴状態で滴下して形成し、この滴下した液晶２３０を挟む様にスイッチング素子基板２１０とカラーフィルタ基板２２０を貼り合わせた後にシールパターン２３３を硬化させる方法、所謂、滴下注入方式を用いてもかまわない。
【００４４】
最後に、偏光板貼付工程において、セルに偏光板２３１、２３２を貼り付け（Ｓ１２）、制御基板実装工程において、制御基板２３５を実装する（Ｓ１３）ことによって、液晶パネル２００が完成する。
【００４５】
以上説明した実施の形態３の液晶パネルの製造方法においては、上述の通り、シール材塗布工程において、本実施の形態１で説明したスクリーン版の基板と対向する面に配向手段が形成されたスクリーン版を用いることにより、先立って行われるラビング工程による配向処理により配向された配向膜に対して、このシール材塗布工程によりスクリーン版の表面に形成された配向手段の接触により配向方向の乱れを整える仕上げの配向処理を追加して行うことができ強いラビング処理効果が得られる。更に、所望の配向処理方向に対応して配向処理手段の形成されたスクリーン版が接触されることから、スクリーン版の接触による配向方向の乱れを発生する恐れが無く、スキージの押し圧を比較的大きく設定できる。以上の結果として、次に述べる様な優れた効果が得られる。先ず、スキージの押し圧を比較的大きく設定できることから、シール材塗布工程におけるシール幅バラツキによる不良、スクリーン版の接触による配向乱れによる表示ムラによる不良などの不良発生を防止し歩留りを向上できる。続いて、シール材のカスレなどによる信頼性低下を防止し高品質の液晶パネルを得ることができる。更に、強いラビング処理効果が得られることにより、配向乱れによる表示ムラの少ない高画質の液晶パネルを得ることができる。
【００４６】
また、本実施の形態３においては、Ｓ３のラビング工程による配向処理に加えて、補足的にＳ４のシール印刷工程による配向処理を行った。しかし、弱い配向処理により十分な配向特性が得られる配向膜材料を使用した場合には、配向膜材料にこのシール印刷工程Ｓ４により配向処理を行うことのみによっても必要な配向特性が得られるため、このスクリーン印刷装置により印刷処理を行ったスイッチング素子基板２１０あるいはカラーフィルタ基板２２０の一方の基板については、Ｓ３のラビング工程は省略可能である。以上の様な変形例においては、ラビング工程の省略により、製造工期の短縮による生産性の向上、処理装置費用の削減などを実現することができ、液晶パネルを低コストで製造することができる。
【００４７】
また、本実施の形態３においては、実施の形態１のスクリーン印刷装置をシール塗布工程に用いた液晶表示パネルの製造方法について説明した。然しながら実施の形態１のスクリーン印刷装置に代えて、実施の形態１の変形例や実施の形態２及び実施の形態２の変形例において説明したスクリーン印刷装置を用いた場合においても本実施の形態３と同様の効果を得ることができる。特に、更に強い配向処理が必要な場合においては、実施の形態１の変形例として説明した植毛方向を特定の方向に揃えたラビング布材１０や微細な扁平した凹部或いは凸部を形成する方法、更に実施の形態２の変形例として説明したロータリースクリーン版を用いた配向手段によりシールパターンが形成される基板を擦る方法を組み合わせると良い。これらの方法では、Ｓ３のラビング工程を省略した場合にも、かなり強い配向処理を行うことができることから、製品として要求される配向処理の強度を選ばず、多様な製品においてＳ３のラビング工程を省略することによる製造コスト削減効果を得ることができる。逆にＳ３のラビング工程を省略せずに、Ｓ３のラビング工程に加えて、これら比較的強い配向処理が行える方法を仕上げの配向処理として行うことにより配向不足による微輝点、ドメイン、ムラ等の表示不良が低減し、更なる歩留りの向上や表示画質の向上につながる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の実施の形態１におけるスクリーン印刷装置の斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態１におけるスクリーン版の模式図である。
【図３】本発明の実施の形態１におけるスクリーン印刷装置の印刷動作時の状態を説明する側面図である。
【図４】本発明の実施の形態１の変形例におけるスクリーン版の平面図である。
【図５】本発明の実施の形態１の変形例におけるスクリーン版の一部拡大図である。
【図６】本発明の実施の形態２におけるスクリーン印刷装置の側面図である。
【図７】本発明の実施の形態２におけるロータリースクリーン版の模式図である。
【図８】本発明の実施の形態２の変形例におけるスクリーン印刷装置の模式図である。
【図９】本発明の実施の形態３における液晶パネルの断面図である。
【図１０】本発明の実施の形態３における液晶パネルの製造方法での組み立て工程の流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００４９】
１ 基板、１ａ 配向膜材料、２ ステージ、３ シール材、４ 開口パターン、
５ スキージ、１０ ラビング布材、１１ 凹凸形状、
１００,１００ａ,１００ｂ,１００ｃ,１００ｃ スクリーン版、
２００ 液晶パネル、２１０ スイッチング素子基板、２２０ カラーフィルタ基板、
２３０ 液晶、２３３ シールパターン。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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