(57)【要約】【課題】工具本体の強度や剛性を損なうことなく、切削インサートの切削に使用される切刃に向けて確実にクーラントを噴出させて効率的な冷却、潤滑を図る。【解決手段】工具本体１に形成されたインサート取付座６に着座させられた切削インサート８が、工具本体１にねじ込まれるクランプネジ７により着脱可能に取り付けられるインサート着脱式切削工具であって、工具本体１にはクーラントが供給される供給孔１６と、このクーラントを切削インサート８に向けて噴出する噴出孔１７とが形成されるとともに、これら供給孔１６と噴出孔１７とは、工具本体１に形成されてクランプネジ７がねじ込まれる取付ネジ孔６Ｃから延びるネジ下孔１８に連通させられている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
工具本体に形成されたインサート取付座に着座させられた切削インサートが、該工具本体にねじ込まれるクランプネジにより着脱可能に取り付けられるインサート着脱式切削工具であって、上記工具本体にはクーラントが供給される供給孔と、このクーラントを上記切削インサートに向けて噴出する噴出孔とが形成されるとともに、これら供給孔と噴出孔とは、上記工具本体に形成されて上記クランプネジがねじ込まれる取付ネジ孔から延びるネジ下孔に連通させられていることを特徴とするインサート着脱式切削工具。
【請求項２】
上記工具本体は、軸線を中心とした外形円柱状または外形円盤状をなし、その外周に周方向に間隔をあけて複数の上記インサート取付座が形成されており、周方向に隣接するインサート取付座のうち一方のインサート取付座に取り付けられた上記切削インサートに向けて上記クーラントを噴出する噴出孔が、他方のインサート取付座に上記切削インサートを取り付けるための上記取付ネジ孔から延びる上記ネジ下孔に連通させられていることを特徴とする請求項１に記載のインサート着脱式切削工具。
【請求項３】
上記工具本体の外周には、上記軸線方向に列をなす複数の上記インサート取付座が周方向に間隔をあけて複数列形成されており、上記一方のインサート取付座の上記噴出孔は、周方向に隣接する列において上記軸線方向にずらされた上記他方のインサート取付座の上記ネジ下孔に連通させられていることを特徴とする請求項２に記載のインサート着脱式切削工具。
【請求項４】
上記クランプネジには、上記ネジ下孔に連通する貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のインサート着脱式切削工具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工具本体に形成されたインサート取付座に取り付けられた切削インサートに向けてクーラントを供給して噴出するクーラント孔が形成されたインサート着脱式切削工具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このようなインサート着脱式切削工具のうち、特許文献１〜３には、軸線回りに回転される円柱状の工具本体の先端部外周に複数のインサート取付座が該軸線方向に並ぶように列をなし、このようなインサート取付座の列が周方向に間隔をあけて複数列形成されて、これらのインサート取付座にそれぞれ切削インサートが取り付けられることにより、これらの切削インサートの切刃の軸線回りに回転軌跡が該軸線方向に連続するようにされたインサート着脱式の長刃のエンドミルにおいて、上述のようなクーラント孔を形成したものが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭６３−５３６１３号公報
【特許文献２】実開平３−１５０１７号公報
【特許文献３】特開平７−６０５２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、これら特許文献１〜３に記載されたインサート着脱式切削工具はいずれも、工具本体の上記軸線に沿って形成したクーラントの供給孔から各インサート取付座に向けてクーラントの噴出孔を分岐させたものであるため、噴出孔の方向が軸線に対する径方向に制限されざるを得ない。このため、工具本体の回転方向に向けられた切削インサートのすくい面のうち、上記軸線に対する最外周に位置して切削に使用される切刃の周辺に向けて確実にクーラントを供給、噴出させて効率的な冷却や潤滑を図ることは困難であった。
【０００５】
ここで、このような特許文献１〜３に記載のインサート着脱式切削工具において、こうして切刃周辺の効率的な冷却、潤滑を図るために、上記回転方向に向けられた切削インサートのすくい面に対し、この回転方向側からクーラントを噴出させるには、１つに上記軸線に沿って形成されたクーラントの供給孔の内径を大きくして、その内周面から接線方向に向けて噴出孔を延設することが考えられる。しかしがなら、そのように内径の大きな供給孔を形成すると、工具本体の剛性や強度の低下を招いて安定した切削加工を行うことができなくなる。
【０００６】
本発明は、このような背景の下になされたもので、工具本体の強度や剛性を損なうことなく、切削インサートの切削に使用される切刃に向けて確実にクーラントを噴出させて効率的な冷却、潤滑を図ることが可能なインサート着脱式切削工具を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、工具本体に形成されたインサート取付座に着座させられた切削インサートが、該工具本体にねじ込まれるクランプネジにより着脱可能に取り付けられるインサート着脱式切削工具であって、上記工具本体にはクーラントが供給される供給孔と、このクーラントを上記切削インサートに向けて噴出する噴出孔とが形成されるとともに、これら供給孔と噴出孔とは、上記工具本体に形成されて上記クランプネジがねじ込まれる取付ネジ孔から延びるネジ下孔に連通させられていることを特徴とする。
【０００８】
このように構成されたインサート着脱式切削工具では、クーラントの噴出孔を切削インサートのすくい面における切削に使用される切刃に向けて形成する一方で、この噴出孔に向けてクーラントを供給する供給孔は、その向きや位置が制限されざるを得ないような場合でも、これら供給孔と噴出孔とを上記ネジ下孔に連通させることによって、該ネジ下孔を介してクーラントを噴出孔に供給して噴出させることができる。
【０００９】
そして、このネジ下孔は、切削インサートをインサート取付座に取り付けるためのクランプネジがねじ込まれる取付ネジ孔から延びていて、すなわち取付ネジ孔に雌ネジを形成するために工具本体に形成したネジ下孔を延長させて形成することができるので、これら供給孔と噴出孔とを連通させるために工具本体の肉厚が必要以上に削がれることがなく、その強度や剛性を確保することができる。
【００１０】
ここで、当該インサート着脱式切削工具が上述のようなエンドミルであって、すなわち上記工具本体が、軸線を中心とした外形円柱状または外形円盤状をなし、その外周に周方向に間隔をあけて複数の上記インサート取付座が形成されている場合には、周方向に隣接するインサート取付座のうち一方のインサート取付座に取り付けられた上記切削インサートに向けて上記クーラントを噴出する噴出孔が、他方のインサート取付座に上記切削インサートを取り付けるための上記取付ネジ孔から延びる上記ネジ下孔に連通させられるように構成することにより、この噴出孔が延びる長さを短くして工具本体の強度や剛性を一層確実に確保するとともに、噴出孔から噴出させられるクーラントの圧力が低減するのも防ぐことができる。
【００１１】
特に、このようなエンドミルが長刃のものであって、すなわち上記工具本体の外周には、上記軸線方向に列をなす複数の上記インサート取付座が周方向に間隔をあけて複数列形成されている場合には、上記一方のインサート取付座の上記噴出孔を、周方向に隣接する列において上記軸線方向にずらされた上記他方のインサート取付座の上記ネジ下孔に連通させることにより、こうして多数のインサート取付座が形成されることになる工具本体においても、各インサート取付座に取り付けられる切削インサートの切刃に確実に向けられるように噴出孔を形成することが可能となる。
【００１２】
さらにまた、上記クランプネジに、上記ネジ下孔に連通する貫通孔を形成することにより、供給孔と連通したネジ下孔からこの貫通孔を通してもクーラントが噴出させられるため、工具本体の強度や剛性を損なうことなく、一層効果的な冷却および潤滑を図ることが可能となる。
【発明の効果】
【００１３】
以上説明したように、本発明によれば、工具本体の強度や剛性を損なったりすることなく安定した切削加工を可能としながらも、クーラントをすくい面のうち切削に使用される切刃の周辺に確実に噴出させることができて、切刃や被削材の切削部位を効果的に冷却、潤滑することができ、切削時の熱による切削インサートの損傷等を防いで円滑な加工を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態を示すインサート着脱式切削工具（エンドミル）の側面図である。
【図２】図１に示す実施形態を軸線方向後端側から見た平面図である。
【図３】図１に示す実施形態の部分断面図である。
【図４】図３に示す断面図の拡大図である。
【図５】図１に示す実施形態の他の部分断面図である。
【図６】図１に示す実施形態の変形例を示す部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図１ないし図５に示す本発明の一実施形態のインサート着脱式切削工具は、本発明をインサート着脱式のエンドミルに適用したものである。すなわち、本実施形態のインサート着脱式切削工具において、その工具本体１は軸線Ｏを中心とした外形略円柱状をなしており、その後端部（図１、図３、図５における上側部分）が工作機械の主軸側に取り付けられて上記軸線Ｏ回りに工具回転方向Ｔに回転させられることにより、被削材の切削加工（転削加工）に使用される。
【００１６】
この工具本体１には、上記軸線Ｏに沿って当該工具本体１を貫通するように装着孔２が形成され、この装着孔２は、軸線Ｏ方向後端側から先端側（図１、図３、図５において下側）に向けて順に、内径が最も大きな大径部２Ａと、内径が最も小さな小径部２Ｂと、これら大径部２Ａと小径部２Ｂとの間の内径の中径部２Ｃとが同軸に配列されて構成されている。なお、小径部２Ｂの先端側には環状溝２Ｄが形成されていて、この環状溝２ＤにはＯリング３が嵌め込まれている。また、工具本体１の後端面には、キー溝４が軸線Ｏに対する直径方向に延びるように形成されている。
【００１７】
一方、工具本体１の外周面には、その先端から後端側に向けて軸線Ｏ回りに工具回転方向Ｔの後方側に捩れる切屑排出溝５が周方向に等間隔をあけて複数条形成されており、これらの切屑排出溝５には、その工具回転方向Ｔを向く壁面と上記外周面とに開口する複数（本実施形態では４つずつ）のインサート取付座６が該切屑排出溝５に沿って形成されていて、これらのインサート取付座６に、それぞれクランプネジ７によって切削インサート８が着脱可能に取り付けられる。
【００１８】
なお、これら複数の切屑排出溝５および該切屑排出溝５同士でこれに沿って形成される複数のインサート取付座６は、軸線Ｏ回りに所定角度ずつ回転対称となるように形成されている。また、図示のインサート着脱式切削工具では説明のために２条の切屑排出溝５およびこれらに沿って形成されたインサート取付座６しか示されていないが、３条以上の切屑排出溝５を形成してインサート取付座６を設けても勿論構わない。
【００１９】
本実施形態における切削インサート８は、超硬合金等の硬質焼結体により多角形の平板状に形成されており、すなわち一対の多角形面とその周囲に配置される側面とを備えていて、これらの側面の１つをすくい面として工具回転方向Ｔに向けてインサート取付座６に取り付けられる。具体的に、本実施形態の切削インサート８は概略五角形平板状とされており、一対の五角形面９と、これらの五角形面９の周囲に配置されるすくい面１０、一対の側面１１、および着座面１２とを備えていて、上記五角形面９に対向する方向からみたときにこの着座面１２が凸Ｖ字状をなすことにより概略五角形状を呈している。
【００２０】
また、切削インサート８には、これら一対の五角形面９の間を貫通する取付孔１３が両五角形面９の略中央に開口するように形成されており、この取付孔１３には図４に示すようにその中心線方向の中央部側に向かうに従い内径が漸次小さくなる縮径部１３Ａが形成されている。さらに、上記すくい面１０は概略平行四辺形状に形成され、この平行四辺形の四辺のうち、すくい面１０と上記五角形面９との交差稜線部には主切刃１０Ａが、すくい面１０と側面１１との交差稜線部には副切刃１０Ｂが形成されている。
【００２１】
このような切削インサート８が取り付けられるインサート取付座６は、図４に示すように工具本体１の外周側を向く底面６Ａと、工具回転方向Ｔ側を向く壁面６Ｂとを備えている。このうち、壁面６Ｂは、切削インサート８の上記着座面１２がなす凸Ｖ字と等しい挟角の凹Ｖ字状をなしており、また底面６Ａは平面状とされて、その略中央には工具本体１の径方向に向けて延びるように取付ネジ孔６Ｃが形成されている。
【００２２】
そして、切削インサート８は、一対の五角形面９のうち１つを底面６Ａに密着させるとともに、着座面１２を上記壁面６Ｂに当接させてインサート取付座６に着座させられた上で、上記取付孔１３に挿通されたクランプネジ７が取付ネジ孔６Ｃにねじ込まれることにより、該クランプネジ７の頭部７Ａによって取付孔１３の上記縮径部１３Ａが押圧されて底面６Ａ側と壁面６Ｂ側とに押しつけられた状態で、インサート取付座６に取り付けられる。
【００２３】
従って、こうしてインサート取付座６に取り付けられた切削インサート８のすくい面１０は工具回転方向Ｔに向けられるとともに、このすくい面１０と、上記底面６Ａに密着させられた五角形面９とは反対の五角形面９との交差稜線部に形成された主切刃１０Ａは工具本体１の外周側に向けられる。さらに、１つの切屑排出溝５に沿って形成されたインサート取付座６に取り付けられる複数の切削インサート８においては、この外周側に向けられた主切刃１０Ａ同士の軸線Ｏ回りの回転軌跡が該軸線Ｏ方向に連続して長刃を形成するようにされる。
【００２４】
なお、こうして１つの切屑排出溝５について複数形成されるインサート取付座６は、本実施形態では、それぞれの上記壁面６Ｂが、切屑排出溝５の捩れに沿った螺旋階段状をなすように配列されている。すなわち、先端側のインサート取付座６の壁面６Ｂに対して、その後端側に隣接する次のインサート取付座６の壁面６Ｂは、エンドミル回転方向Ｔの後方側に向けて一段ずらされるようにして配置されている。
【００２５】
従って、１つの切屑排出溝５において隣接するインサート取付座６の壁面６Ｂ同士の間には、周方向に延びる段差面１４が形成されることになり、インサート取付座６に取り付けられた切削インサート８の工具本体１先端側を向く側面１１は、この段差面１４と対向するように配置される。ただし、こうして取り付けられた切削インサート８上記側面１１は、本実施形態ではこの段差面１４に接触することなく、僅かな間隔をあけて配置されるようになされている。
【００２６】
また、各インサート取付座６の底面６Ａの工具回転方向Ｔ側において、切屑排出溝５の工具本体１外周側を向く底面には、この底面よりもさらに凹むように凹所１５がそれぞれ形成されている。この凹所１５は、工具本体１の周方向に沿った断面においても、軸線Ｏ方向に沿った断面においても、滑らかな凹曲線をなすように凹み、各インサート取付座６ごとにその工具回転方向Ｔ側に位置するように、互いに間隔をあけて形成されている。
【００２７】
このようなインサート着脱式切削工具は、工作機械の上記主軸側の端面から突出した図示されない装着軸が上記装着孔２の大径部２Ａに嵌挿させられるとともに、この端面に設けられた同じく図示されないキーが上記キー溝４に嵌合させられた上で、工具本体１の先端側から装着孔２に挿入したやはり図示されない装着ボルトを上記装着軸に形成されたボルト孔にねじ込むことにより、この装着ボルトの頭部が装着孔２の小径部２Ｂと中径部２Ｃとの段差部を押圧して工具本体１の後端面が上記主軸側の端面に押し付けられ、上述のように主軸側に取り付けられる。
【００２８】
ここで、上記装着軸の主軸側端面からの突出長さは大径部２Ａの後端面からの深さよりも小さくされており、これにより、装着軸の先端面と、装着孔２の大径部２Ａと小径部２Ｂとの円環状をなす段差部２Ｅとの間には間隔があけられて、上記装着ボルトの周りに円筒状をなす空間が形成される。
【００２９】
この空間は、先端側は上記Ｏリング３が装着ボルトの外周に密着することにより、また後端側は装着軸が装着孔２の大径部２Ａに密着するように嵌め入れられることにより、液密な状態を維持可能とされている。さらに、上記装着軸の先端面には、上記工作機械から給送された高圧のクーラント（本実施形態では液状の切削油剤）を該空間に導入する導入孔が開口させられる。
【００３０】
さらにまた、この空間に連通するように、工具本体１には、上記段差部２Ｅに開口するようにクーラントの供給孔１６が形成されるとともに、このクーラントを切削インサート８の外周側に向けられた主切刃１０Ａに向けて噴出する噴出孔１７が、各インサート取付座６の工具回転方向Ｔ側に形成された上記凹所１５にそれぞれ開口するように形成されている。
【００３１】
そして、これら供給孔１６と噴出孔１７とは、各インサート取付座６の上記クランプネジ７がねじ込まれる取付ネジ孔６Ｃから延びるように形成されたネジ下孔１８に連通させられている。すなわち、このネジ下孔１８は、上記取付ネジ孔６Ｃの内周に雌ネジ部を形成する前の下孔を、装着孔２に達しない範囲で取付ネジ孔６Ｃとして必要な深さよりも延長して形成したものであり、従って取付ネジ孔６Ｃと同軸とされて、本実施形態では該取付ネジ孔６Ｃと同様に工具本体１の径方向に向けて延びている。
【００３２】
なお、これら供給孔１６、噴出孔１７、およびネジ下孔１８は、それぞれ直線状に延びるように形成されている。また、供給孔１６と噴出孔１７とは、図３および図４に示すようにネジ下孔１８の延設方向において同一位置で連通させられていてもよく、また図５に示すようにこの延設方向において異なる位置で連通させられていてもよい。
【００３３】
ただし、本実施形態では、このネジ下孔１８は、各切屑排出溝５に沿って形成された複数のインサート取付座６のうち、最も先端側のインサート取付座６には形成されておらず、つまりこの最先端のインサート取付座６を除いたインサート取付座６の底面６Ａに形成された取付ネジ孔６Ｃだけに形成されている。
【００３４】
また、上記供給孔１６は、１つのネジ下孔１８に対して１つずつ連通するように形成されており、従って１つの切屑排出溝５に沿って形成された複数（本実施形態では４つ）のインサート取付座６に対しては、図２に示すように最先端のインサート取付座６を除いた数（本実施形態では３つ）の供給孔１６が形成されることになる。これらの供給孔１６は、切屑排出溝５の捩れに沿った複数のインサート取付座６の周方向へのずれに合わせて、回転方向Ｔ側に位置するインサート取付座６（先端側に位置するインサート取付座６）のネジ下孔１８に連通するものから順に、上記段差部２Ｅにおいて回転方向Ｔ側から互いに間隔をあけて開口し、かつ供給孔１６同士が交差しないように穿設されている。
【００３５】
さらに、噴出孔１７も、１つのネジ下孔１８に対して１つずつ連通するように形成されていて、本実施形態では軸線Ｏ方向視において図２に示すように、このネジ下孔１８から該軸線を中心とした円の接線方向に向けて延びるとともに、凹所１５への開口部に向かうに従い外周側に向かうように延びて、該凹所１５の軸線Ｏ方向後端側の隅部に開口している。
【００３６】
また、この噴出孔１７は、凹所１５に連なるインサート取付座６に取り付けられた切削インサート８のすくい面１０に対しては、回転方向Ｔ側から回転方向Ｔ後方側に向けて斜めに、また該すくい面１０がなす平行四辺形の対角線方向に沿うようにして、該切削インサート８の外周側に向けられた主切刃１０Ａの先端側の、副切刃１０Ｂとのコーナ部近傍にクーラントを噴出するように穿設されている。
【００３７】
ここで、工具本体１の外周に周方向に間隔をあけて複数のインサート取付座６が形成された本実施形態のインサート着脱式切削工具では、周方向に隣接する一対のインサート取付座６の一方のインサート取付座６に取り付けられた切削インサート８のすくい面１０に対して、他方のインサート取付座６に形成されたネジ下孔１８から延びる噴出孔１７からクーラントが噴出させられるようになされている。
【００３８】
具体的には、周方向に隣接する切屑排出溝５に沿って形成されたインサート取付座６のうち、回転方向Ｔ後方側に位置する切屑排出溝５に沿った一方のインサート取付座６に取り付けられた切削インサート８に対して、回転方向Ｔ側の他方のインサート取付座６のネジ下孔１８に連通する噴出孔１７からクーラントが噴出させられる。
【００３９】
しかも、これら切屑排出溝５に沿って軸線Ｏ方向に列をなすように複数の切削インサート６が形成された本実施形態では、上記一方のインサート取付座６の噴出孔１７は、周方向に隣接する列において軸線Ｏ方向にずらされた上記他方のインサート取付座６のネジ下孔１８に連通させられている。
【００４０】
具体的に、周方向に隣接する切屑排出溝５のうち、回転方向Ｔ後方側の切屑排出溝５に沿う一方のインサート取付座６に取り付けられた切削インサート８に向けてクーラントを噴出する噴出孔１７は、回転方向Ｔ側の切屑排出溝５に沿った複数のインサート取付座６のうち軸線Ｏ方向後端側に１つずれた他方のインサート取付座６のネジ下孔１８に連通させられて、凹所１５への開口部に向かうに従い先端側に向かうように延びている。
【００４１】
なお、１つの切屑排出溝５に沿って形成された複数のインサート取付座６のうち、最も後端側のインサート取付座６については、その回転方向Ｔ側かつ軸線Ｏ方向後端側に１つずれた他方のインサート取付座６が存在しないため、この最後端のインサート取付座６に連なる凹所１５に噴出孔１７は図示されていないが、これら最後端のインサート取付座６に対しては、上記段差部２Ｅ等に噴出孔１７を開口させて上記空間に直接連通するように形成し、切削インサート８のすくい面１０に向けてクーラントを噴出すればよい。
【００４２】
このように構成されたインサート着脱式切削工具において、上述のように工作機械側から上記空間に導入されたクーラントは、これら最後端のインサート取付座６に取り付けられた切削インサート８に噴出させられるものを除いて、供給孔１６からネジ下孔１８を介して噴出孔１７から噴出させられ、切削インサート８のすくい面１０における外周側に向けられた切削に使用される切刃（主切刃１０Ａおよび副切刃１０Ｂ）に供給される。
【００４３】
ここで、この噴出孔１７は、本実施形態では上述のように軸線Ｏを中心とする円の接線方向に延びて、すくい面１０に対して外周側に向かうに従い回転方向Ｔ後方側に向けて斜めに噴出させられるので、確実かつ集中的に上記切刃に向けてクーラントを供給することができ、切刃や被削材の切削部位の効果的な冷却、潤滑を図ることができる。
【００４４】
さらに、このように切刃に向けてクーラントを噴出しうる噴出孔１７を形成するのに、上記構成のインサート着脱式切削工具では、切削インサート８をインサート取付座６に取り付けるのに用いる取付ネジ孔６Ｃのネジ下孔１８にこの噴出孔１７とクーラントの供給孔１６とを連通させるようにしており、従ってこのネジ下孔１８が延びている範囲のいずれかの位置で連通可能であれば、最も効果的にクーラントを噴出しうる向きや位置に噴出孔１７を穿設することができる。
【００４５】
これは、供給孔１６についても同様であり、すなわち該供給孔１６はネジ下孔１８のいずれかの位置で連通させられていればよく、供給孔１６同士が交差しないような位置に供給孔１６を穿設することが容易である。すなわち、例えば供給孔１６と噴出孔１７とを交差させて直接的に連通するように穿設したりするのに比べ、これら供給孔１６や噴出孔１７の位置や向きが制約を受けることが少ない。
【００４６】
その一方で、このネジ下孔１８は、もともと切削インサート８をインサート取付座６に取り付けるために形成された取付ネジ孔６Ｃの下孔を延長したものであり、このネジ下孔１８とは別に供給孔１６と噴出孔１７とに連通する孔を工具本体１に形成したりするのに比べて手間がかからず、またその工具本体１外周側への開口部は取付ネジ孔６Ｃにねじ込まれたクランプネジ７によって封止されるので、このような開口部に埋め栓等を取り付ける必要もない。
【００４７】
そして、このような別の孔を形成したり、あるいは上述のように工具本体の軸線に沿って形成した供給孔の径を大きくして接線方向に延びる噴出孔を形成したりするのに比べ、工具本体１の肉厚が削がれる部分を最小限に抑えることができるため、上記構成のインサート着脱式切削工具によれば、工具本体１の強度や剛性が損なわれるのを防ぐことができ、こうして工具強度や剛性が確保されることと、効率的な冷却、潤滑が図られることとが相俟って、安定した切削加工を促すことが可能となる。
【００４８】
一方、本実施形態では、工具本体１が軸線Ｏを中心とした外形円柱状をなして、その外周に周方向に間隔をあけて形成された複数のインサート取付座６に切削インサート８が取り付けられ、工具本体１を軸線Ｏ回りに回転させてこれらの切削インサート８の切刃（主切刃１０Ａや副切刃１０Ｂ）により切削を行う、インサート着脱式のエンドミルに本発明を適用しており、特に周方向に隣接するインサート取付座６のうち、一方のインサート取付座６側にクーラントを噴出する噴出孔１７が、他方のインサート取付座６の取付ネジ孔６Ｃから延びるネジ下孔１８に連通させられている。
【００４９】
すなわち、この他方のインサート取付座６のネジ下孔１８に連通する噴出孔１７は、周方向に隣接した間近の一方のインサート取付座６に取り付けられた切削インサート８に対してクーラントを噴出することになるので、噴出孔１７の延設長さを短くすることができ、噴出するクーラントの圧力が噴出孔１７との摩擦抵抗により減じられたりするのを抑えることができる。しかも、本実施形態では、この噴出孔１７が、凹所１５への開口部に向かうに従い転削加工時の工具本体１の回転方向Ｔの後方側に向けて径方向外周側に向かうように延びているので、工具本体１の回転による遠心力によって一層効率的なクーラントの供給を行うことが可能となる。
【００５０】
また、本実施形態のインサート着脱式切削工具は、このようなエンドミルにおいても、周方向に間隔をあけたインサート取付座６が、工具本体１の軸線Ｏ方向に列をなすように切屑排出溝５に沿って複数配設されたものであり、本実施形態では、周方向に隣接するインサート取付座６のうち、上記一方のインサート取付座６側に開口する噴出孔１７は、該一方のインサート取付座６とは軸線Ｏ方向にずらされた他方のインサート取付座６のネジ下孔１８に連通させられている。
【００５１】
従って、この噴出孔１７は、一方のインサート取付座６に取り付けられた切削インサート８のすくい面１０に対して例えば上述のように該すくい面１０がなす平行四辺形の対角線方向に沿うように、軸線Ｏ方向に向けても延びるように形成されることになる。このため、外周側に向けられた切刃（主切刃１０Ａ）のうちでも特に高い負荷が作用する部分（本実施形態では軸線Ｏ方向先端側の副切刃１０ｂとのコーナ部周辺）に確実かつ集中的にクーラントを供給することが可能となり、このような部分における切削時の発熱による切削インサート８の損傷等を防いで一層円滑な加工を図ることができる。
【００５２】
しかも、本実施形態では、この噴出孔１７が開口する一方のインサート取付座６が、該噴出孔１７が連通するネジ下孔１８が形成された他方のインサート取付座６に対して軸線Ｏ方向先端側にずらされたものであり、工作機械側から高圧で給送されたクーラントは、同じく軸線Ｏ方向先端側に延びる供給孔１６からネジ下孔１８を経てその圧力を大きく減じられることなく噴出孔１７から噴出させられる。このため、本実施形態によれば、１つの切屑排出溝５に沿って配設されたインサート取付座６および切削インサート８の数が多い長刃のエンドミルにあっても、上述のように遠心力が加わることとも相俟って、切削負荷の高い部位にさらに効率的なクーラントの供給を図ることができる。
【００５３】
ただし、本実施形態では、このように軸線Ｏ方向に列をなす複数のインサート取付座６が周方向に間隔をあけて複数列形成されたエンドミルに本発明を適用した場合について説明したが、工具本体の先端部外周のみに複数のインサート取付座が周方向に間隔をあけて形成されて切削インサートが取り付けられた外形円柱状のエンドミルや外形円盤状の正面フライス等のインサート着脱式切削工具に本発明を適用することも可能である。このような場合に、周方向に隣接するインサート取付座のうち一方のインサート取付座側に開口する噴出孔は、例えばその工具回転方向側に位置する軸線方向にずらされていない他方のインサート取付座のネジ下孔に連通するように形成すればよい。
【００５４】
さらに、本実施形態では、インサート取付座６の底面６Ａに取付ネジ孔６Ｃが形成されていて、切削インサート８に形成された取付孔１３にクランプネジ７を挿通してこの取付ネジ孔６Ｃにねじ込むことにより、切削インサート８が直接的にインサート取付座６に取り付けられるようにされているが、例えば上記正面フライスのようなインサート着脱式切削工具では、工具本体にねじ込まれるクランプネジによってクサビを締め込んで切削インサートを押圧することによりインサート取付座に着脱可能に取り付けるものもあり、そのようなインサート着脱式切削工具にも本発明を適用することは可能である。すなわち、このようなインサート着脱式切削工具では、上記クサビを締め込むためのクランプネジがねじ込まれる取付ネジ孔に、クーラントの供給孔と噴出孔とが連通するネジ下孔を形成すればよい。
【００５５】
一方、本実施形態では、この供給孔と噴出孔とが連通知るネジ下孔が、中実のクランプネジ７によって上述のように封止されているものとしたが、例えば図６に示す上記実施形態の変形例のように、このような中実のクランプネジ７に代えて、頭部２１Ａから雄ネジ部先端にかけてその中心線に沿うように貫通孔２１Ｂが形成されたクランプネジ２１を取付ネジ孔６Ｃにねじ込むことにより切削インサート８をインサート取付座６に取り付けるようにしてもよい。なお、この変形例においては、クランプネジ２１以外の構成は上記実施形態と変わらないので、図６では同一の符号を配して説明を省略する。
【００５６】
従って、このようなクランプネジ２１が取付ネジ孔６Ｃにねじ込まれて切削インサート８が取り付けられたインサート着脱式切削工具では、このクランプネジ２１の貫通孔２１Ｂが上記ネジ下孔１８に連通することになり、上記空間から供給孔１６を介してネジ下孔１８に供給されたクーラントは、噴出孔１７から切削インサート８のすくい面１０に向けて噴出させられるとともに、一部はこの貫通孔２１Ｂからも噴出させられる。このため、工具本体１には新たな噴出孔を形成したりせずにその強度や剛性を維持したまま、一層効果的な冷却、潤滑を図ることができる。
【００５７】
特に、上記変形例のインサート着脱式切削工具（エンドミル）では、クランプネジ２１の貫通孔２１Ｂは、工具本体１の外周側に向けられた切刃（主切刃１０Ａ）に連なって外周逃げ面となる切削インサート８の五角形面９に開口することになり、上述のようにクーラントを高圧で給送した場合には、この五角形面９と被削材の加工面との間を通してクーラントを上記切刃に到達させることができる。
【００５８】
従って、このように構成された変形例のインサート着脱式切削工具では、噴出孔１７からすくい面１０側に噴出させられるクーラントと、上記貫通孔２１Ｂを通してこの外周逃げ面とされる五角形面９側から到達させられるクーラントにより、上記切刃および被削材の切削部位を一層確実に冷却、潤滑することができて、さらに円滑かつ安定した切削加工を促すことが可能となる。
【符号の説明】
【００５９】
１  工具本体
２  装着孔
５  切屑排出溝
６  インサート取付座
６Ｃ  取付ネジ孔
７、２１  クランプネジ
８  切削インサート
１０  すくい面
１０Ａ  主切刃
１０Ｂ  副切刃
１５  凹所
１６  供給孔
１７  噴出孔
１８  ネジ下孔
２１Ｂ  クランプネジ２１の貫通孔
Ｏ  工具本体１の軸線
Ｔ  回転方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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