(57)【要約】【課題】テープスプライシングによる部品収納テープの継ぎ目部分で吸着ノズルの部品吸着不良が発生したときの生産性低下を防ぐ。【解決手段】部品実装機の制御装置は、吸着ノズルで部品を吸着する毎に、当該吸着ノズルに吸着した部品を部品撮像用のカメラで撮像して、その画像処理結果に基づいて部品吸着不良を検出する。そして、部品吸着不良が所定回数連続して発生したときに（又は部品吸着不良の発生頻度が所定頻度以上になったときに）、所定のテープ先送り条件に合致したと判断して、吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止して部品収納テープを所定ピッチ先送りしてから当該部品吸着動作を再開するテープ先送り制御を実行する。部品吸着動作の再開直後に再び部品吸着不良が発生した場合に、エラーと判断して当該部品収納テープのピッチ送り動作及び前記吸着ノズルの部品吸着動作を停止させる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
テープフィーダにセットした部品収納テープをピッチ送りして所定の部品吸着位置で当該部品収納テープに収納された部品を吸着ノズルで吸着する部品実装機において、
前記吸着ノズルの部品吸着不良を検出する吸着不良検出手段と、
前記吸着不良検出手段により検出された部品吸着不良の発生状況が所定のテープ先送り条件に合致したときに前記吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止して前記部品収納テープを所定ピッチ先送りしてから当該部品吸着動作を再開するテープ先送り制御を実行する制御手段と
を備えていることを特徴とする部品実装機。
【請求項２】
前記テープ先送り条件は、前記吸着ノズルの部品吸着不良が所定回数連続して発生すること又は部品吸着不良の発生頻度が所定頻度以上になることであることを特徴とする請求項１に記載の部品実装機。
【請求項３】
前記制御手段は、前記テープ先送り制御を実行して前記吸着ノズルの部品吸着動作を再開した直後に再び前記テープ先送り条件に合致した場合にエラーと判断して当該部品収納テープのピッチ送り動作及び前記吸着ノズルの部品吸着動作を停止させることを特徴とする請求項１又は２に記載の部品実装機。
【請求項４】
テープフィーダにセットした部品収納テープをピッチ送りして所定の部品吸着位置で当該部品収納テープに収納された部品を吸着ノズルで吸着する部品実装機において、
部品収納テープ同士を継ぎ合わせたテープ継ぎ目部分を検出するテープ継ぎ目検出手段と、
前記吸着ノズルの部品吸着不良を検出する吸着不良検出手段と、
前記テープ継ぎ目検出手段の検出結果に基づいて前記テープ継ぎ目部分が前記部品吸着位置に存在すると判断される期間に前記吸着不良検出手段により前記吸着ノズルの部品吸着不良が検出されたときに前記吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止して前記部品収納テープを所定ピッチ先送りしてから当該部品吸着動作を再開するテープ先送り制御を実行する制御手段と
を備えていることを特徴とする部品実装機。
【請求項５】
前記制御手段は、前記テープ継ぎ目検出手段の検出結果に基づいて前記テープ継ぎ目部分が前記部品吸着位置に存在しないと判断される期間に前記吸着不良検出手段により前記吸着ノズルの部品吸着不良が検出されたときに所定のリカバリ動作を行うことを特徴とする請求項４に記載の部品実装機。
【請求項６】
前記テープ先送り制御を実行するか実行しないかを選択する選択手段を備えていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の部品実装機。
【請求項７】
前記選択手段は、前記部品収納テープに収納された部品のサイズに基づいて前記テープ先送り制御を実行するか実行しないかを自動的に選択することを特徴とする請求項６に記載の部品実装機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テープフィーダにセットした部品収納テープをピッチ送りして所定の部品吸着位置で当該部品収納テープに収納された部品を吸着ノズルで吸着する部品実装機に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１（特開２００７−５９６５３号公報）、特許文献２（特開２００７−２７３８１１号公報）に記載されているように、生産を止めないように部品供給を行うことを目的として、テープフィーダにセットされている古い部品収納テープの末端に新たな部品収納テープの先端を継ぎ合わせるテープスプライシングが行われることがある。
【０００３】
このテープスプライシングにおいては、２つの部品収納テープの継ぎ目部分に収納された部品のピッチをその前後の部品のピッチと同一にするように継ぎ合わせることで、継ぎ目部分に収納された部品もその前後の部品と同様に部品実装機の吸着ノズルで吸着できるようにしている。しかし、テープスプライシングの作業は作業者の手作業によって行われるため、部品収納テープの継ぎ目のずれにより部品収納テープの継ぎ目部分に収納されている部品が位置ずれしたり、その部品が抜け落ちている可能性があり、その結果、部品収納テープの継ぎ目部分で部品実装機の吸着ノズルが部品を正常に吸着できない部品吸着不良（部品吸着ミス、部品吸着姿勢の不良、部品吸着位置のずれ等）が発生することがある。
【０００４】
この対策として、特許文献１では、部品収納テープの継ぎ目部分を挟む所定長さ範囲を、部品が収納されていない空テープ部にして、この空テープ部が部品吸着位置の直前に到達したことを光センサで検出したときに、吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止して、前記空テープ部の長さよりも長く設定した所定ピッチだけ連続的にテープ送りするようにしている。
【０００５】
しかし、この特許文献１の方法では、部品収納テープの継ぎ目部分を挟む所定長さ範囲を、部品が収納されていない空テープ部にする必要があるため、テープスプライシングの作業が従来よりも面倒になる欠点がある。しかも、部品収納テープの継ぎ目部分で、毎回、部品吸着不良が発生するわけではないのに、部品収納テープの継ぎ目部分で、毎回、所定ピッチ先送りする必要があるため、その分、生産性が低下するという欠点もある。
【０００６】
また、特許文献２では、テープスプライシング作業を行う際に、継ぎ合わせる部品収納テープに収納されている複数の部品が抜け落ちて継ぎ合わされる可能性があるという事情を考慮して、部品吸着位置で部品収納テープの継ぎ目部分が光センサにより検出されている期間に、吸着ノズルの部品吸着不良を複数回連続して検出しても、エラーとは判断せず、部品収納テープのピッチ送り動作及び吸着ノズルの部品吸着動作を継続し、部品吸着位置で部品収納テープの継ぎ目部分が検出されていない期間に、吸着ノズルの部品吸着不良を複数回連続して検出したときに、エラーと判断して部品収納テープのピッチ送り動作及び吸着ノズルの部品吸着動作を停止させるようにしている。
【０００７】
しかし、この特許文献２の方法では、部品収納テープの継ぎ目部分から複数の部品が抜け落ちている場合は、部品収納テープの継ぎ目部分で吸着ノズルの部品吸着不良を複数回連続して発生させることになってしまい、その分、生産性が低下するという欠点がある。    
【特許文献１】特開２００７−５９６５３号公報
【特許文献２】特開２００７−２７３８１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上述した特許文献１，２の方法では、テープスプライシングの作業が従来よりも面倒になったり、生産性が低下するという欠点があった。
【０００９】
本発明はこのような事情を考慮してなされたものであり、従ってその目的は、テープスプライシングの作業が面倒にならずに済むと共に、生産性を向上できる部品実装機を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、テープフィーダにセットした部品収納テープをピッチ送りして所定の部品吸着位置で当該部品収納テープに収納された部品を吸着ノズルで吸着する部品実装機において、前記吸着ノズルの部品吸着不良を検出する吸着不良検出手段と、前記吸着不良検出手段により検出された部品吸着不良の発生状況が所定のテープ先送り条件に合致したときに前記吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止して前記部品収納テープを所定ピッチ先送りしてから該部品吸着動作を再開するテープ先送り制御を実行する制御手段とを備えた構成としたものである。
【００１１】
このようにすれば、部品収納テープの継ぎ目部分であっても、吸着ノズルで正常に部品を吸着できる場合は、テープ先送り制御を行わずに、そのまま通常の生産を継続することができ、生産性を向上できる。そして、吸着ノズルの部品吸着不良の発生状況が所定のテープ先送り条件に合致したときに、テープ先送り制御を実行することが可能となるため、部品収納テープの継ぎ目部分等で吸着ノズルの部品吸着不良が発生する場合には、テープ先送り制御を実行して、部品吸着不良が発生した部分を部品吸着位置から排出して部品吸着不良が発生しないようにすることができる。しかも、部品収納テープの継ぎ目部分を挟む所定長さ範囲を、部品が収納されていない空テープ部にする必要がなく、テープスプライシングの作業が面倒にならずに済む利点もある。
【００１２】
尚、部品実装機に複数のテープフィーダがセットされている場合は、吸着ノズルの部品吸着不良の発生状況が所定のテープ先送り条件に合致したテープフィーダについてのみ、吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止してテープ先送り制御を行うようにすれば良く、他のテープフィーダについては、吸着ノズルの部品吸着動作を停止せずに通常の生産を継続するようにすれば良い。
【００１３】
本発明は、吸着ノズルの部品吸着不良が１回発生しただけでテープ先送り制御を実行するようにしても良いが、このようにすると、例えば、部品収納テープの継ぎ目部分で部品が１個のみ抜け落ちていたような場合（つまり部品収納テープの継ぎ目部分で部品吸着不良が１回のみ発生する場合）でも、テープ先送り制御が実行されてしまい、部品収納テープの継ぎ目部分に収納された部品が使われず無駄になってしまうことになる。
【００１４】
そこで、請求項２のように、テープ先送り制御を実行するためのテープ先送り条件としては、吸着ノズルの部品吸着不良が所定回数連続して発生すること又は部品吸着不良の発生頻度（部品吸着動作回数に対する部品吸着不良発生回数の比）が所定頻度以上になることを条件とすれば良い。このようにすれば、次回の部品吸着動作で部品吸着不良が発生する可能性が高い場合のみ、テープ先送り制御を行うことができるため、テープ先送り制御により無駄に部品が消費されてしまうことを極力回避できる。
【００１５】
また、請求項３のように、テープ先送り制御を実行して吸着ノズルの部品吸着動作を再開した直後に再びテープ先送り条件に合致した場合に、エラーと判断して当該部品収納テープのピッチ送り動作及び前記吸着ノズルの部品吸着動作を停止させるようにすると良い。要するに、テープ先送り制御を実行しても、再び吸着ノズルの部品吸着不良が発生してテープ先送り条件に合致するような場合は、部品切れやテープフィーダの動作異常等の要因で吸着ノズルの部品吸着不良が発生している可能性が高いため、エラー停止させて、作業者に部品収納テープ等の点検を促すものである。尚、部品実装機に複数のテープフィーダがセットされている場合は、エラーとなったテープフィーダについてのみ、部品収納テープのピッチ送り動作及び部品吸着動作を停止して、他のテープフィーダの部品収納テープについては、ピッチ送り動作及び部品吸着動作を継続するようにすれば良い。
【００１６】
一般に、吸着ノズルで比較的安定して吸着できる部品に関しては、通常は、吸着ノズルの部品吸着不良があまり発生しないため、部品吸着不良が発生する箇所は、ほとんどがテープスプライシングによる部品収納テープの継ぎ目部分であると考えられる。
【００１７】
そこで、請求項４のように、部品収納テープ同士を継ぎ合わせたテープ継ぎ目部分を検出するテープ継ぎ目検出手段と、吸着ノズルの部品吸着不良を検出する吸着不良検出手段と、前記テープ継ぎ目検出手段の検出結果に基づいて前記テープ継ぎ目部分が前記部品吸着位置に存在すると判断される期間に前記吸着不良検出手段により前記吸着ノズルの部品吸着不良が検出されたときに前記吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止して前記部品収納テープを所定ピッチ先送りしてから当該部品吸着動作を再開するテープ先送り制御を実行する制御手段とを備えた構成としても良い。このようにすれば、テープ継ぎ目部分で部品吸着不良が発生した場合のみ、テープ先送り制御を実行するため、部品収納テープの継ぎ目部分であっても、吸着ノズルで正常に部品を吸着できる場合は、テープ先送り制御を行わずに、そのまま通常の生産を継続することができ、生産性を向上できる。しかも、テープ継ぎ目部分以外の部分で部品吸着不良が発生しても、テープ先送り制御が行われないため、部品収納テープに収納された部品がテープ先送り制御により無駄になることを未然に防止できる。更に、部品収納テープの継ぎ目部分を挟む所定長さ範囲を、部品が収納されていない空テープ部にする必要がなく、テープスプライシングの作業が面倒にならずに済む利点もある。
【００１８】
この請求項４に係る発明においても、部品実装機に複数のテープフィーダがセットされている場合は、テープ継ぎ目部分で吸着ノズルの部品吸着不良が検出されたテープフィーダについてのみ、吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止してテープ先送り制御を行うようにすれば良く、他のテープフィーダについては、吸着ノズルの部品吸着動作を停止せずに通常の生産を継続するようにすれば良い。
【００１９】
この場合、請求項５のように、テープ継ぎ目検出手段の検出結果に基づいてテープ継ぎ目部分が部品吸着位置に存在しないと判断される期間に吸着不良検出手段により吸着ノズルの部品吸着不良が検出されたときに所定のリカバリ動作を行うようにすると良い。このようにすれば、テープ継ぎ目部分以外の部分で部品吸着不良が発生したときに、リカバリ動作を行って吸着ノズルで正常に部品を吸着して回路基板に実装することが可能となる。      
【００２０】
ところで、例えば、部品種によっては、テープ継ぎ目部分以外の部分でも部品吸着不良が発生する可能性が高い部品収納テープがあり、そのような場合に、テープ先送り制御を頻繁に行うと、無駄になる部品数が増加してしまう。
【００２１】
この対策として、請求項６のように、テープ先送り制御を実行するか実行しないかを選択する選択手段を備えた構成としても良い。このようにすれば、例えば、テープ継ぎ目部分以外の部分でも部品吸着不良が発生する可能性が高い部品収納テープを使用する場合は、テープ先送り制御を実行しない制御モードを選択して、部品吸着不良が発生しても、テープ先送り制御を実行しないようにすることが可能となり、テープ先送り制御により無駄になる部品数が増加することを防ぐことができる。
【００２２】
この場合、選択手段を手動操作可能に構成して、部品のサイズや品種等に応じて選択手段を手動操作で切り換えるようにしても良いが、請求項７のように、部品収納テープに収納された部品のサイズに基づいてテープ先送り制御を実行するか実行しないかを自動的に選択するようにしても良い。ここで、部品のサイズの情報は、部品実装機を制御する生産管理プログラムで使用する部品データから取得すれば良い。一般に、部品のサイズが大きければ、部品収納テープの継ぎ目のずれによる部品が位置ずれの影響が少なくなり、テープ継ぎ目部分で部品吸着不良の発生する可能性が少なくなる。従って、部品収納テープに収納された部品のサイズが大きい場合に、テープ先送り制御を実行しない制御モードを自動選択して、テープ先送り制御により無駄になる部品数が増加することを防ぐようにすれば良く、また、部品収納テープに収納された部品のサイズが小さい場合に、テープ先送り制御を実行する制御モードを自動選択して、部品吸着不良の発生状況が所定のテープ先送り条件に合致したときにテープ先送り制御を自動的に実行するという制御が可能となり、作業者が選択手段を手動操作する手間が省ける利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明を実施するための最良の形態を具体化した２つの実施例１，２を説明する。
【実施例１】
【００２４】
本発明の実施例１を図１乃至図５に基づいて説明する。
まず、図１に基づいてテープフィーダの構成を説明する。
テープフィーダのフィーダ本体１１の把手部１０側には、部品収納テープ１２が巻回されたテープリール１３が脱着可能にセットできるようになっている。フィーダ本体１１の上面部には、テープリール１３から引き出した部品収納テープ１２を部品吸着位置へ案内するためのテープ通路を形成するテープガイド部材１５が取り付けられている。
【００２５】
フィーダ本体１１の奥側（把手部１０とは反対側）には、テープガイド部材１５にセットされた部品収納テープ１２を部品吸着位置へピッチ送りするスプロケット１６と、これを回転駆動するステッピングモータ等のモータ（図示せず）とが取り付けられ、スプロケット１６の回転軸の真上の位置が部品吸着位置となっている。フィーダ本体１１の奥端面には、部品実装機側のコネクタ（図示せず）と接続される通信コネクタ１８と、部品実装機に対する取付位置を決める位置決めピン１９，２０が設けられている。部品実装機には、上記構成のテープフィーダが複数台セットされる。
【００２６】
一般に、部品収納テープ１２は、図２及び図３に示すように、キャリアテープ３１に一定ピッチで一列にエンボス加工した各部品収納部３２に、部品を１個ずつ収納し、該キャリアテープ３１の上面にトップテープ３３を引き剥がし可能に貼り付けることで、各部品収納部３２の上面開口部がトップテープ３３で封止されている。その他、パンチテープと称される部品収納テープを使用しても良い。このパンチテープは、キャリアテープである紙テープに一定ピッチで一列に多数の角穴をパンチング加工して、該紙テープの下面にボトムテープを貼り付けて角穴の底面をボトムテープで塞いで角穴を部品収納部とすると共に、各角穴に部品を１個ずつ収納し、該紙テープの上面にトップテープを引き剥がし可能に貼り付けることで、各角穴の上面開口部がトップテープで封止されている。
【００２７】
部品収納テープ１２の側縁部には、各部品収納部３２と一定の位置関係でスプロケット孔１７が一定ピッチで一列に形成され、このスプロケット孔１７にスプロケット１６の歯１６ａが順番に嵌まり込みながらスプロケット１６が回転することで、部品収納テープ１２がテープリール１３側から部品吸着位置の方向へピッチ送りされるようになっている。      
【００２８】
テープガイド部材１５の上面側には、部品収納テープ１２をスプロケット１６側に押え付けるテープ押えカバー２４がスプリング等で下方に付勢された状態で設けられ、このテープ押えカバー２４によって部品収納テープ１２の浮き上がりを防止して、部品収納テープ１２のスプロケット孔１７とスプロケット１６の歯１６ａとの噛み合い状態を保持するようになっている。このテープ押えカバー２４には、部品吸着位置の直前で部品収納テープ１２からトップテープ３３を引き剥がすためのトップテープ引き剥がし部（図示せず）が設けられ、このトップテープ引き剥がし部で引き剥がされたトップテープ３３がトップテープ引出し機構（図示せず）によって部品収納テープ１２のピッチ送り方向とは反対方向に引き出されるようになっている。
【００２９】
また、生産を止めないように部品供給を行うことを目的として、テープフィーダにセットされている古い部品収納テープ１２の末端に新たな部品収納テープ１２の先端を継ぎ合わせるテープスプライシングが行われることがある。
【００３０】
このテープスプライシングを行う場合は、図４に示すように、２つの部品収納テープ１２の継ぎ目部分に連結テープ３４を貼着して、２つの部品収納テープ１２の継ぎ目部分に収納された部品のピッチをその前後の部品のピッチと同一にするように継ぎ合わせることで、継ぎ目部分に収納された部品もその前後の部品と同様に部品実装機の吸着ノズル（図示せず）で吸着できるようにしている。連結テープ３４は、トップテープ３３の引き剥がしを妨げない位置に貼着され、連結テープ３４が貼着された部分においても、トップテープ３３を引き剥がすことで、各部品収納部３２内の部品が露出して部品実装機の吸着ノズル（図示せず）で吸着できるようになっている。
【００３１】
部品実装機の制御装置（図示せず）は、吸着ノズルで部品を吸着する毎に、当該吸着ノズルに吸着した部品を部品撮像用のカメラ（パーツカメラ）で撮像して、その画像処理結果に基づいて部品吸着不良（部品吸着ミス、部品吸着姿勢の不良、部品吸着位置のずれ等）を検出する。この機能が特許請求の範囲でいう吸着不良検出手段に相当する。
【００３２】
ところで、テープスプライシングの作業は作業者の手作業によって行われるため、部品収納テープ１２の継ぎ目のずれにより部品収納テープ１２の継ぎ目部分に収納されている部品が位置ずれしたり、その部品が抜け落ちている可能性があり、その結果、部品収納テープ１２の継ぎ目部分で部品実装機の吸着ノズルが部品を正常に吸着できない部品吸着不良（部品吸着ミス、部品吸着姿勢の不良、部品吸着位置のずれ等）が発生する可能性がある。
【００３３】
そこで、部品実装機の制御装置（制御手段）は、後述する図５の生産制御プログラムを実行することで、部品撮像用のカメラで撮像した画像の処理結果に基づいて検出された部品吸着不良の発生状況が所定のテープ先送り条件に合致したときに、吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止して部品収納テープ１２を所定ピッチ先送りしてから当該部品吸着動作を再開するテープ先送り制御を実行する。以下、図５の生産制御プログラムの処理内容を説明する。
【００３４】
図５の生産制御プログラムが起動されると、まずステップ１０１で、生産動作（部品収納テープ１２のピッチ送り動作、吸着ノズルの部品吸着動作、回路基板への部品実装）を実行する。この後、ステップ１０２に進み、吸着ノズルで部品を吸着する毎に、当該吸着ノズルに吸着した部品を部品撮像用のカメラで撮像して、その画像処理結果に基づいて部品吸着不良が発生したか否かを判定し、部品吸着不良が発生していなければ、ステップ１０１に戻り、生産動作を継続する。
【００３５】
この生産動作中に、上記ステップ１０２で部品吸着不良発生と判定されれば、ステップ１０３に進み、部品吸着不良が発生したテープフィーダについて、吸着ノズルの部品吸着不良が所定回数（例えば２回）連続して発生したか否かを判定する。或は、部品吸着不良の発生頻度（部品吸着動作回数に対する部品吸着不良発生回数の比）が所定頻度以上になるか否かを判定しても良い。
【００３６】
このステップ１０３で、吸着ノズルの部品吸着不良が所定回数連続（又は所定頻発以上）発生したと判定されれば、部品吸着不良の発生状況が所定のテープ先送り条件に合致したと判断して、ステップ１０４〜１０６のテープ先送り制御を次のようにして実行する。まず、ステップ１０４で、吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止し、次のステップ１０５で、部品収納テープ１２を所定ピッチ先送りする。ここで、所定ピッチ（テープ送り量）は、部品収納テープ１２の継ぎ目部分において部品吸着不良が発生する可能性が高い範囲の長さとして、テープフィーダにおけるスプロケット１６と部品吸着位置との位置関係や部品の種類等によって適宜設定される。従って、部品収納テープ１２の継ぎ目部分で部品吸着不良が発生した場合でも、部品収納テープ１２を所定ピッチ先送りすれば、部品収納テープ１２の継ぎ目部分が部品吸着位置から排出される。
【００３７】
部品収納テープ１２を所定ピッチ先送りした後、ステップ１０６に進み、吸着ノズルの部品吸着動作を再開する。尚、本実施例１のように、部品実装機に複数のテープフィーダがセットされている場合は、吸着ノズルの部品吸着不良の発生状況が所定のテープ先送り条件に合致したテープフィーダについてのみ、吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止してテープ先送り制御を行うようにすれば良く、他のテープフィーダについては、吸着ノズルの部品吸着動作を停止せずに通常の生産動作を継続するようにすれば良い。
【００３８】
次のステップ１０７で、部品吸着動作の再開直後に再び部品吸着不良が発生したか否かを上記ステップ１０２の処理と同様の方法で判定する。その結果、部品吸着動作の再開直後に再び部品吸着不良が発生したと判定されれば、ステップ１０９に進み、エラーと判断して当該部品収納テープ１２のピッチ送り動作及び吸着ノズルの部品吸着動作を停止させる。
【００３９】
要するに、ステップ１０４〜１０６のテープ先送り制御を実行しても、再び吸着ノズルの部品吸着不良が発生するような場合は、部品切れやテープフィーダの動作異常等の要因で吸着ノズルの部品吸着不良が発生している可能性が高いため、エラー停止させて、作業者に部品収納テープ１２等の点検を促すものである。尚、部品吸着動作の再開直後に、再び部品吸着不良が所定回数連続（又は所定頻度以上）発生してテープ先送り条件に合致した場合に、エラー停止させるようにしても良い。また、本実施例１のように、部品実装機に複数のテープフィーダがセットされている場合は、エラーとなったテープフィーダについてのみ、部品収納テープ１２のピッチ送り動作及び部品吸着動作を停止して、他のテープフィーダの部品収納テープ１２については、ピッチ送り動作及び部品吸着動作を継続するようにすれば良い。
【００４０】
これに対して、部品吸着動作の再開直後に吸着ノズルの部品吸着不良が発生しなければ、ステップ１０７からステップ１０１に戻り、通常の生産動作を継続する。
【００４１】
一方、上記ステップ１０３で、部品吸着不良が所定回数連続（又は所定頻度以上）発生していないと判定されれば、テープ先送り条件に合致していないと判断して、ステップ１０８に進み、再度部品吸着動作を行う場合等の所定のリカバリ動作を行って、ステップ１０１に戻り、通常の生産動作を継続する。
【００４２】
以上説明した本実施例１では、部品吸着不良の発生状況が所定のテープ先送り条件に合致したときに、吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止して部品収納テープ１２を所定ピッチ先送りしてから当該部品吸着動作を再開するテープ先送り制御を実行するようにしたので、部品収納テープ１２の継ぎ目部分であっても、吸着ノズルで正常に部品を吸着できる場合は、テープ先送り制御を行わずに、そのまま通常の生産を継続することができ、生産性を向上できる。
【００４３】
そして、吸着ノズルの部品吸着不良の発生状況が所定のテープ先送り条件に合致したときに、テープ先送り制御を実行することが可能となるため、部品収納テープ１２の継ぎ目部分等で吸着ノズルの部品吸着不良が発生する場合には、テープ先送り制御を実行して、部品吸着不良が発生した部分を部品吸着位置から排出して部品吸着不良が発生しないようにすることができる。しかも、部品収納テープ１２の継ぎ目部分を挟む所定長さ範囲を、部品が収納されていない空テープ部にする必要がなく、テープスプライシングの作業が面倒にならずに済む利点もある。
【００４４】
ところで、本発明は、吸着ノズルの部品吸着不良が１回発生しただけでテープ先送り制御を実行するようにしても良いが、このようにすると、例えば、部品収納テープ１２の継ぎ目部分で部品が１個のみ抜け落ちていたような場合（つまり部品収納テープ１２の継ぎ目部分で部品吸着不良が１回のみ発生する場合）でも、テープ先送り制御が実行されてしまい、部品収納テープ１２の継ぎ目部分に収納された部品が使われず無駄になってしまうことになる。
【００４５】
そこで、本実施例１では、テープ先送り制御を実行するためのテープ先送り条件としては、吸着ノズルの部品吸着不良が所定回数連続して発生すること又は部品吸着不良の発生頻度（部品吸着動作回数に対する部品吸着不良発生回数の比）が所定頻度以上になることを条件とするようにしたので、次回の部品吸着動作で部品吸着不良が発生する可能性が高い場合のみ、テープ先送り制御を行うことができ、テープ先送り制御により無駄に部品が消費されてしまうことを極力回避できる。
【実施例２】
【００４６】
上記実施例１では、部品収納テープ１２の継ぎ目部分を検出するセンサを設けていないが、本発明の実施例２では、部品収納テープ１２の継ぎ目部分（連結テープ３４）を検出する光センサ等のテープ継ぎ目検出手段（図示せず）を部品吸着位置の近傍に設け、このテープ継ぎ目検出手段の検出結果に基づいて部品収納テープ１２の継ぎ目部分が部品吸着位置に存在するか否かを判定する機能を備えている。その他のハード構成は、上記実施例１と同じである。
【００４７】
本実施例２では、部品実装機の制御装置（制御手段）は、後述する図６の生産制御プログラムを実行することで、テープ継ぎ目検出手段の検出結果に基づいて部品収納テープ１２の継ぎ目部分が部品吸着位置に存在すると判断される期間に吸着ノズルの部品吸着不良が検出されたときには、吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止して部品収納テープ１２を所定ピッチ先送りしてから吸着ノズルの部品吸着動作を再開して所定のリカバリ動作を行い、一方、テープ継ぎ目検出手段の検出結果に基づいて部品収納テープ１２の継ぎ目部分が部品吸着位置に存在しないと判断される期間に吸着ノズルの部品吸着不良が検出されたときには、所定のリカバリ動作を行うようにしている。以下、図６の生産制御プログラムの処理内容を説明する。
【００４８】
図６の生産制御プログラムが起動されると、まずステップ２０１で、生産動作（部品収納テープ１２のピッチ送り動作、吸着ノズルの部品吸着動作、回路基板への部品実装）を実行する。この後、ステップ２０２に進み、吸着ノズルで部品を吸着する毎に、当該吸着ノズルに吸着した部品の画像処理結果に基づいて部品吸着不良が発生したか否かを判定し、部品吸着不良が発生していなければ、ステップ２０１に戻り、生産動作を継続する。
【００４９】
この生産動作中に、上記ステップ２０２で部品吸着不良発生と判定されれば、ステップ２０３に進み、テープ継ぎ目検出手段の検出結果に基づいて、部品吸着不良が発生した箇所が部品収納テープ１２の継ぎ目部分（連結テープ３４）であるか否かを判定する。
【００５０】
このステップ２０３で、部品吸着不良が発生した箇所が部品収納テープ１２の継ぎ目部分であると判定されれば、ステップ２０４〜２０６のテープ先送り制御を実行し、吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止し、部品収納テープ１２を所定ピッチ先送りしてから、吸着ノズルの部品吸着動作を再開して、ステップ２０７に進み、所定のリカバリ動作を行って、ステップ２０１に戻り、生産動作を継続する。
【００５１】
一方、上記ステップ２０３で、部品吸着不良が発生した箇所が部品収納テープ１２の継ぎ目部分でないと判定されれば、ステップ２０７に進み、所定のリカバリ動作を行って、ステップ２０１に戻り、生産動作を継続する。
【００５２】
尚、部品実装機に複数のテープフィーダがセットされている場合は、部品収納テープ１２の継ぎ目部分で吸着ノズルの部品吸着不良が検出されたテープフィーダについてのみ、吸着ノズルの部品吸着動作を一旦停止してテープ先送り制御を行うようにすれば良く、他のテープフィーダについては、吸着ノズルの部品吸着動作を停止せずに通常の生産動作を継続するようにすれば良い。
【００５３】
以上説明した本実施例２では、部品収納テープ１２の継ぎ目部分が部品吸着位置に存在する期間に吸着ノズルの部品吸着不良が検出されたときのみ、テープ先送り制御を実行するようにしているため、部品収納テープ１２の継ぎ目部分であっても、吸着ノズルで正常に部品を吸着できる場合は、テープ先送り制御を行わずに、そのまま通常の生産を継続することができて、生産性を向上できる。しかも、部品収納テープ１２の継ぎ目部分以外の部分で部品吸着不良が発生しても、テープ先送り制御が行われないため、部品収納テープ１２に収納された部品がテープ先送り制御により無駄になることを未然に防止できる。更に、部品収納テープ１２の継ぎ目部分を挟む所定長さ範囲を、部品が収納されていない空テープ部にする必要がなく、テープスプライシングの作業が面倒にならずに済む利点もある。
【００５４】
しかも、本実施例２では、部品収納テープ１２の継ぎ目部分が部品吸着位置に存在しない期間に吸着ノズルの部品吸着不良が検出されたときに所定のリカバリ動作を行うようになっているので、部品収納テープ１２の継ぎ目部分以外の部分で部品吸着不良が発生したときに、リカバリ動作を行って吸着ノズルで正常に部品を吸着して回路基板に実装することが可能となる。
【００５５】
［その他の実施例］
ところで、例えば、部品種によっては、部品収納テープの継ぎ目部分以外の部分でも部品吸着不良が発生する可能性が高い部品収納テープがあり、そのような場合に、テープ先送り制御を頻繁に行うと、無駄になる部品数が増加してしまう。
【００５６】
この対策として、テープ先送り制御を実行するか実行しないかを選択する選択手段を備えた構成としても良い。このようにすれば、例えば、テープ継ぎ目部分以外の部分でも部品吸着不良が発生する可能性が高い部品収納テープを使用する場合は、テープ先送り制御を実行しない制御モードを選択して、部品吸着不良が発生しても、テープ先送り制御を実行しないようにすることが可能となり、テープ先送り制御により無駄になる部品数が増加することを防ぐことができる。
【００５７】
この場合、選択手段を手動操作可能に構成して、部品のサイズや品種等に応じて選択手段を手動操作で切り換えるようにしても良いが、部品収納テープに収納された部品のサイズに基づいてテープ先送り制御を実行するか実行しないかを自動的に選択するようにしても良い。ここで、部品のサイズの情報は、部品実装機を制御する生産管理プログラムで使用する部品データから取得すれば良い。
【００５８】
一般に、部品のサイズが大きければ、部品収納テープの継ぎ目のずれによる部品が位置ずれの影響が少なくなり、テープ継ぎ目部分で部品吸着不良の発生する可能性が少なくなる。従って、部品収納テープに収納された部品のサイズが大きい場合に、テープ先送り制御を実行しない制御モードを自動選択して、テープ先送り制御により無駄になる部品数が増加することを防ぐようにすれば良く、また、部品収納テープに収納された部品のサイズが小さい場合に、テープ先送り制御を実行する制御モードを自動選択して、部品吸着不良の発生状況が所定のテープ先送り条件に合致したときにテープ先送り制御を自動的に実行するという制御が可能となり、作業者が選択手段を手動操作する手間が省ける利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の実施例１，２で使用するテープフィーダの側面図である。
【図２】部品収納テープをテープガイド部材上にセットした状態を示す縦断面図である。
【図３】部品収納テープの部分側面図である。
【図４】２つのエンボステープを連結テープで継ぎ合わせた状態を示す側面図である。
【図５】実施例１の生産制御プログラムの処理の流れを示すフローチャートである。
【図６】実施例２の生産制御プログラムの処理の流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００６０】
１１…フィーダ本体、１２…部品収納テープ、１３…テープリール、１５…テープガイド部材、１６…スプロケット、１６ａ…歯、１７…スプロケット孔、３１…キャリアテープ、３２…部品収容部、３３…トップテープ、３４…連結テープ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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