(57)【要約】【課題】未加硫タイヤを成形するときに、ゴムストリップの積層と圧着に要するサイクルタイムが長くなるのを防止しつつ、層間エアを確実に排出する。【解決手段】ゴムストリップＧを、積層方向Ｓの後方側で重ね合わせて被成形体の外面に沿って順に螺旋状に巻き付けて積層し、タイヤ各部のゴム部材を形成して未加硫タイヤを成形する。積層に同期して、押圧ローラ２１を、ゴムストリップＧの積層方向Ｓの後方側縁部Ｇ１に押し付けた状態で、後方側縁部Ｇ１に沿って相対移動させ、押圧ローラ２１により、ゴムストリップＧの互いに重ね合わせた積層方向Ｓの後方側の範囲を押圧する。押圧により、ゴムストリップＧ間の層間エアを、積層方向Ｓの前方に向かって移動させてゴムストリップＧ外に排出しつつ、ゴムストリップＧ同士を圧着する。【選択図】          図２
2010179504.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムストリップの供給手段と、供給されるゴムストリップを被成形体の外面に沿って順に巻き付けて積層する積層手段とを備え、ゴムスリップを少なくとも積層方向後方側で重ね合わせて被成形体に積層し、未加硫タイヤを成形するタイヤ製造装置であって、
被成形体に巻き付けられたゴムストリップを押圧して圧着する押圧部材と、
押圧部材をゴムストリップの積層方向後方側の縁部に押し付けて縁部に沿って相対移動させる移動手段と、
を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたタイヤ製造装置において、
押圧部材が、少なくともゴムストリップの積層方向後方側の重ね合わせた範囲を押圧することを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたタイヤ製造装置において、
移動手段が、積層方向後方側の縁部に対して、押圧部材をゴムストリップの押圧する表面と直交する方向に押し付けることを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項４】
ゴムストリップを被成形体の外面に沿って順に巻き付けて積層する工程を有し、ゴムスリップを少なくとも積層方向後方側で重ね合わせて被成形体に積層し、未加硫タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、
被成形体に巻き付けたゴムストリップの積層方向後方側の縁部に押圧部材を押し付ける工程と、
積層方向後方側の縁部に押し付けた押圧部材を縁部に沿って相対移動させてゴムストリップを順に押圧して圧着する工程と、
を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載されたタイヤ製造方法において、
圧着する工程が、押圧部材により少なくともゴムストリップの積層方向後方側の重ね合わせた範囲を押圧することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項６】
請求項４又は５に記載されたタイヤ製造方法において、
圧着する工程が、積層方向後方側の縁部に対して、押圧部材をゴムストリップの押圧する表面と直交する方向に押し付けて相対移動させることを特徴とするタイヤ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムストリップを被成形体の外面に巻き付けて積層し、未加硫タイヤを製造するタイヤ製造装置及びタイヤ製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、未加硫ゴム等からなる各タイヤ構成部材を被成形体に順次配置等して未加硫タイヤを成形した後、加硫成型して製造される。この未加硫タイヤの成形時に、従来、成形ドラムにゴムストリップを積層ローラにより積層し、トレッドゴム等のゴム部材を形成することが行われている（特許文献１参照）。
【０００３】
この従来のタイヤ製造装置では、積層ローラと、その下方に配置したゴムストリップの押圧ローラとを同じプレートに取り付け、両ローラを一体に移動させて、押圧ローラにより、成形ドラムに巻き付けて積層したゴムストリップを押圧する。これにより、ゴムストリップを、成形ドラムへの積層と同期してステッチングし、ゴムストリップ間のエアを排出しながら互いに圧着する。
【０００４】
ところが、この従来のタイヤ製造装置では、ステッチング中の押圧ローラが積層ローラに遮られて確認し難く、ゴムストリップの押圧状態を正確に把握できないことがある。また、両ローラが一体に移動するため、押圧ローラによる押圧の位置や角度の調整、及び押圧のタイミングの設定等が自由に行えず、かつ、押圧ローラの幅や押圧位置等によっては、ゴムストリップの全体を、又は適切な範囲を押圧できない恐れがある。その結果、この従来のタイヤ製造装置では、ゴムストリップを適宜押圧できず、積層したゴムストリップ間やゴムストリップと下層部材との間の層間エアが確実に排出されずに、部材内にエアがシールされて残留し、タイヤにエア入りが生じる恐れがある。
【０００５】
これに対し、例えば、積層ローラの積層とは独立に、押圧ローラによりゴムストリップの表面を順に押圧して全体に亘ってステッチングし、層間エアを順次排出させてエアの残留を抑制することが考えられる。しかしながら、このようにすると、ゴムストリップの幅方向の複数箇所で重ねて押圧を行う必要が生じ、積層ローラの移動速度（ゴムストリップの積層速度）に対して、押圧ローラの移動速度（ゴムストリップのステッチング速度）が遅くなる。そのため、両動作を同時に開始したとしても、積層終了後もステッチングを続行することになり、ゴムストリップの積層と圧着に要する全体のサイクルタイムが長くなる。また、ゴムストリップを重ねて複数層積層するときには、１層目の積層が終了して２層目の積層に折り返す積層ローラを、１層目の積層済みのゴムストリップのステッチングが終了するまで待機させる必要がある。その結果、ゴムストリップの全積層終了までの総時間が長くなるとともに、ゴムストリップの積層と圧着のサイクルタイムも積層数に応じて長くなる、という問題が生じる。
【０００６】
加えて、従来は、例えばゴムストリップを積層してトレッドゴムを形成する際、その内層側のベースゴム（ベーストレッド）と外層側のキャップゴム（キャップトレッド）の端部で、ゴムストリップを充分に押圧して強く圧着できないことがある。従って、続いてタイヤ側部のサイドウォールゴムを積層する前に、各端部を中心に、一旦積層及び押圧したゴムストリップを再び押圧して圧着させることが行われており、その作業時間に応じて、サイクルタイムが長くなる傾向がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−１７２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、このような従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、未加硫タイヤを成形するときに、ゴムストリップの積層と圧着に要するサイクルタイムが長くなるのを防止しつつ、層間エアを確実に排出してエアの残留を抑制することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、ゴムストリップの供給手段と、供給されるゴムストリップを被成形体の外面に沿って順に巻き付けて積層する積層手段とを備え、ゴムスリップを少なくとも積層方向後方側で重ね合わせて被成形体に積層し、未加硫タイヤを成形するタイヤ製造装置であって、被成形体に巻き付けられたゴムストリップを押圧して圧着する押圧部材と、押圧部材をゴムストリップの積層方向後方側の縁部に押し付けて縁部に沿って相対移動させる移動手段と、を備えたことを特徴とする。
また、本発明は、ゴムストリップを被成形体の外面に沿って順に巻き付けて積層する工程を有し、ゴムスリップを少なくとも積層方向後方側で重ね合わせて被成形体に積層し、未加硫タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、被成形体に巻き付けたゴムストリップの積層方向後方側の縁部に押圧部材を押し付ける工程と、積層方向後方側の縁部に押し付けた押圧部材を縁部に沿って相対移動させてゴムストリップを順に押圧して圧着する工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、未加硫タイヤを成形するときに、ゴムストリップの積層と圧着に要するサイクルタイムが長くなるのを防止しつつ、層間エアを確実に排出してエアの残留を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態のタイヤ製造装置の概略構成を模式的に示す要部側面図である。
【図２】積層したゴムストリップとステッチング中の押圧ローラの状態を模式的に示す要部断面図である。
【図３】ゴムストリップを積層中のタイヤ製造装置を図１の上方から見た要部平面図である。
【図４】ステッチングしたゴムストリップを模式的に示す要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明のタイヤ製造装置とタイヤ製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ製造装置及び製造方法は、ゴムストリップの少なくとも一部を重ね合わせて被成形体に巻き付けて積層し、例えばトレッドゴムやサイドウォールゴム等、タイヤ各部を構成するゴム部材を形成して未加硫タイヤを製造（成形）する。その際、このタイヤ製造装置及び製造方法では、積層されたゴムストリップの所定位置を押圧してステッチングし、順次圧着してゴム部材を形成する。
【００１３】
図１は、このタイヤ製造装置の概略構成を模式的に示す要部側面図である。
タイヤ製造装置１は、図示のように、軸線が水平（図では紙面前後方向）に配置された支持体２と、その半径方向の両外側（図では左右側）に設けられたゴムストリップＧの供給手段１０及びステッチング装置２０と、支持体２と供給手段１０との間に配置されたゴムストリップＧの積層手段４０と、を備えている。また、このタイヤ製造装置１では、供給手段１０とステッチング装置２０が独立しており、支持体２を挟んで互いに反対側（ここでは支持体２を中心に１８０°離れた位置）に、それぞれ支持体２に対向して配置されている。
【００１４】
支持体２は、未加硫タイヤの成形時に、被成形体Ｈを軸線周りに回転可能に支持する、例えば拡縮可能な円筒状の成形ドラムや、未加硫タイヤの内面形状に応じた外面形状を有する剛体コア等からなる。ここでは、支持体２は、軸線周りに回転可能な成形ドラムであり、その外周側に、タイヤ構成部材やゴムストリップＧが順に配置や積層等されて被成形体Ｈが形成され、被成形体Ｈを膨張させた状態で同芯状に保持する。また、支持体２は、モータ等の駆動源や、その回転動力の伝達機構等からなる回転駆動手段（図示せず）を有し、これにより回転駆動されて、被成形体Ｈを軸線周りに所定の回転速度で回転（図の矢印Ｋ）させて任意の回転角で停止させる。
【００１５】
ここで、ゴムストリップＧは、リボン状や帯状等に形成された長尺なゴム部材であり、供給手段１０から積層手段４０を経由して被成形体Ｈに供給される。また、被成形体Ｈは、未加硫タイヤの成形時に、ゴムストリップＧが巻き付けられて積層される対象物であり、支持体２上の成形途中段階の未加硫タイヤや仕掛かり品、又は中間成形体を含む。或いは、ゴムストリップＧを支持体２上へ直接積層するときには、成形ドラムや剛体コアが被成形体Ｈを構成する。
【００１６】
供給手段１０は、未加硫ゴムを加熱混練して押し出す押出機１１（図では先端側のみ示す）と、そのゴム押出先端部（ゴム吐出口）にギアポンプや押出ヘッド等（図示せず）を介して取り付けられた口金１２とを有し、口金１２の先端を、積層手段４０を挟んで、被成形体Ｈの外面に対向させて配置している。供給手段１０は、押出機１１を稼動して、口金１２の開口部から未加硫ゴムを押し出し（図の矢印Ｄ）、その開口形状に応じた所定の断面形状にゴムストリップＧを形成して、被成形体Ｈに連続して所定速度で供給する。また、供給手段１０は、押出機１１を、積層手段４０と共に、被成形体Ｈの軸線方向や半径方向等に移動させて、被成形体Ｈの外面に沿って周囲を移動させる移動手段（図示せず）を有する。これにより、供給手段１０は、押出機１１と積層手段４０を、ゴムストリップＧの押出速度や被成形体Ｈへの積層位置に応じて一体に移動させ、積層手段４０を介して、回転する被成形体Ｈの所定位置にゴムストリップＧを供給する。
【００１７】
積層手段４０は、ここでは、押出機１１に連結されたローラヘッドであり、軸線周りに回転可能に支持された一対のローラ４１、４２と、それらの回転駆動手段（図示せず）とを有し、供給されるゴムストリップＧを、回転する一対のローラ４１、４２間を通過させ、一方のローラ４１により被成形体Ｈに巻き付ける。また、ローラ４１、４２は、それぞれ円筒状又は円盤状をなし、より大径な下ローラ４１が支持体２の外面近傍に対向して配置され、その上方に、より小径な上ローラ４２が、互いの外周部間に所定間隔を開けて対向して配置されている。これらローラ４１、４２は、それぞれゴムストリップＧの巻付（積層）及び圧延ローラであり、軸線を互いに平行にして支持され、それらの間の一方側（図では右側）のゴム入口側に、口金１２から押し出されたゴムストリップＧが導かれて連続して供給される。
【００１８】
積層手段４０は、これらローラ４１、４２を互いに逆方向に同期して回転（図の矢印）させ、供給されるゴムストリップＧをローラ４１、４２間で圧延して、その外周部間隔に応じた厚さの所定の断面形状に形成する。続けて、積層手段４０は、ローラ４１、４２間を通過したゴムストリップＧを回転する下ローラ４１の外周面で保持し、連動して回転する被成形体Ｈの所定の巻付位置まで移動させて、その外面に押し付けて貼り付ける。このようにして、積層手段４０は、供給手段１０から供給されるゴムストリップＧを、被成形体Ｈ、例えば支持体２の外面や下層のゴムストリップＧ、又は配置済みのタイヤ構成部材に貼り付け、連続して周方向に螺旋状に巻き付けて積層する。その際、タイヤ製造装置１は、上記した移動手段により、積層手段４０を、押出機１１と共に被成形体Ｈの外面に沿って次第に移動させ、供給されるゴムストリップＧを、被成形体Ｈの外面に沿って順に巻き付けて、その半径方向や軸線方向等の所定方向に向かって積層する。
【００１９】
ステッチング装置２０は、ゴムストリップＧを押圧する押圧部材（ここでは、円盤状や円筒状の押圧ローラ）２１と、押圧ローラ２１をゴムストリップＧの所定位置に押し付けて移動させる移動手段３０とを有し、押圧ローラ２１により、被成形体Ｈに巻き付けられて積層されたゴムストリップＧを押圧して圧着する。また、この移動手段３０は、押圧ローラ２１を軸線周りに回転自在に支持するホルダ３１と、ホルダ３１を介して、押圧ローラ２１を被成形体Ｈに押し付ける押付手段３２とを有する。更に、移動手段３０は、押付手段３２を被成形体Ｈの軸線方向に変位させて、押圧ローラ２１を被成形体Ｈの外面に沿って移動させる変位機構と、押付手段３２を水平面内で回動させて、被成形体Ｈに対する押圧ローラ２１の押付角度を任意に変更する回動機構（それぞれ図示せず）とを有する。
【００２０】
具体的には、押付手段３２は、支持体２の半径方向（図では左右方向）に沿って軸線に向けて配置されたピストン・シリンダ機構を有し、そのシリンダ３２Ｓから進退（図の矢印Ｊ）するピストンロッド３２Ｐの先端にホルダ３１が取り付けられている。ステッチング装置２０は、この押付手段３２を作動させて押圧ローラ２１を被成形体Ｈに接近及び離間させ、かつ、押圧ローラ２１の外周面（押圧面）を被成形体Ｈへ接触させて軸線に向けて所定圧力で押し付ける。これにより、ステッチング装置２０は、積層したゴムストリップＧを押圧してステッチングし、ゴムストリップＧ間やゴムストリップＧと下層部材間の層間エアを排出し、ゴムストリップＧ同士やゴムストリップＧと下層側の他の部材とを圧着する。
【００２１】
また、ステッチング装置２０は、移動手段３０の上記した各機構により、押付手段３２を、被成形体Ｈを中心に変位させつつ回動させる。これにより、被成形体Ｈに押し付けた押圧ローラ２１を被成形体Ｈの外面に沿って移動させ、支持体２による被成形体Ｈの回転と併せて、押圧ローラ２１を、被成形体Ｈの周方向に沿って螺旋状に相対移動（転動）させる。同時に、ステッチング装置２０は、押圧ローラ２１の角度を、被成形体Ｈへの押付位置や積層したゴムストリップＧの表面の傾斜等に応じて適宜変更し、移動する押圧ローラ２１を所定角度でゴムストリップＧに押し付ける。このようにして、ステッチング装置２０は、押圧ローラ２１を、ゴムストリップＧの積層に同期して、被成形体Ｈの外面の所定範囲を押圧しながら移動させ、積層されたゴムストリップＧの全体又は必要範囲をステッチングして圧着する。
【００２２】
図２は、積層したゴムストリップＧとステッチング中の押圧ローラ２１の状態を模式的に示す要部断面図であり、図では、被成形体Ｈの幅方向断面の一部を示しており、ゴムストリップＧの下側に被成形体Ｈが位置している。
押圧ローラ２１は、図示のように、外周面が所定の曲率でなだらかに湾曲する凸曲面形状に形成され、この外周面が積層されたゴムストリップＧの所定位置に押し付けられてゴムストリップＧを押圧する。これにより、ゴムストリップＧは、押圧範囲が押圧ローラ２１の外周面に合わせて押圧方向（図の矢印Ｐ）に変形し、下層のゴムストリップＧ等に押し付けられて、層間エアが部材間から外部に排出（図の矢印Ｆ）されて圧着する。
【００２３】
ここで、本実施形態では、ゴムストリップＧを被成形体Ｈの外面に沿う所定方向に向かって積層（図の矢印Ｓ）するとき、積層手段４０により、ゴムストリップＧを、その少なくとも積層方向Ｓの後方側（被成形体Ｈに対する積層手段４０の移動方向後方側）（図では左側）で重ね合わせて被成形体Ｈに積層する。即ち、タイヤ製造装置１は、ゴムストリップＧを、少なくとも積層方向Ｓの後方側が重なるように積層方向Ｓに次第に変位させて巻き付け、積層方向Ｓの後方側の縁部Ｇ１（幅方向の側部であり、以下、後方側縁部という）を含む一部又は全部（ここでは一部）を互いに重ね合わせて順次積層する。このようにして、タイヤ製造装置１は、ゴムストリップＧを被成形体Ｈに１層又は複数層積層する等して所定形状のゴム材を形成し、所定の手順で未加硫タイヤを成形する。
【００２４】
その際、タイヤ製造装置１は、移動手段３０により、押圧ローラ２１をゴムストリップＧの後方側縁部Ｇ１に押し付けて押圧し、その状態で、ゴムストリップＧの被成形体Ｈへの積層及び、被成形体Ｈの回転に同期して、押圧ローラ２１を積層方向Ｓに移動させる。これにより、ゴムストリップＧを、押圧の圧力で変形させて対向する押圧ローラ２１の外周面に当接させ、同時に、押圧ローラ２１を後方側縁部Ｇ１に沿って相対移動させる。ゴムストリップＧは、この押圧ローラ２１の外周面により、後方側縁部Ｇ１を含む積層方向Ｓの後方側の所定範囲が押圧され、ここでは、少なくとも後方側の半分の範囲が押圧されて、後方側縁部Ｇ１に沿ってステッチングされる。
【００２５】
また、このタイヤ製造装置１では、押圧ローラ２１の幅や外面形状、又は押付位置が、ゴムストリップＧの少なくとも積層方向Ｓの後方側の重ね合わせた範囲を押圧するように設定されており、ゴムストリップＧの重ね合わせた範囲を長手方向に沿って順次押圧する。ゴムストリップＧは、この押圧に応じて、層間エアが積層方向Ｓの前方側に主に移動し、部材間から、ゴムストリップＧが積層されていない積層方向Ｓの前方に向かって順に排出され、重なり合う範囲を中心に圧着する。加えて、ここでは、移動手段３０により押圧ローラ２１の押付角度を調整し、押圧ローラ２１を、その半径方向とゴムストップＧの表面との角度が直角になるように配置して、押圧ローラ２１を、後方側縁部Ｇ１に対して、ゴムストリップＧの押圧する表面と直交する方向に押し付ける。
【００２６】
次に、このタイヤ製造装置１により、ゴムストリップＧを被成形体Ｈに積層してタイヤ各部のゴム部材を形成し、未加硫タイヤを成形してタイヤを製造する手順や動作について説明する。以下の手順等は、制御装置（図示せず）により制御され、所定のプログラムに基づいて接続された装置各部を予め設定されたタイミングや条件で関連動作させて実行される。この制御装置は、例えばマイクロプロセッサ（ＭＰＵ）、各種プログラムを格納するＲＯＭ（Read Only Memory）、及びＭＰＵが直接アクセスするデータを一時的に格納するＲＡＭ（Random Access Memory）等を有するコンピュータから構成され、接続手段を介して装置各部が接続されている。これにより、制御装置は、装置各部と制御信号や各種データを送受信し、未加硫タイヤ成形に関する各動作を各々実行させる。
【００２７】
図３は、ゴムストリップＧを積層中のタイヤ製造装置１を図１の上方から見た要部平面図である。また、図４は、ステッチングしたゴムストリップＧを模式的に示す要部断面図であり、被成形体Ｈの幅方向断面の一部を示している。
タイヤ製造装置１は、図３に示すように、積層手段４０を被成形体Ｈの外面に沿って次第に移動（図３では移動前を点線で示す）させ、連続して供給されるゴムストリップＧを、被成形体Ｈの外面に沿って順に巻き付けて積層する。ここでは、ゴムストリップＧを、被成形体Ｈのショルダ部Ｈ１からトレッド部Ｈ２まで螺旋状に巻き付け、タイヤ幅方向（図３では上方向）に向かって、少なくとも積層方向Ｓの後方側で重ね合わせて被成形体Ｈに順次積層する。
【００２８】
同時に、タイヤ製造装置１は、被成形体Ｈに巻き付けて積層したゴムスリップＧを、積層に同期して、ステッチング装置２０によりステッチングする。具体的には、上記したように、まず、押圧ローラ２１を、被成形体Ｈに巻き付けたゴムストリップＧの後方側縁部Ｇ１に押し付ける。続いて、押圧ローラ２１を、ゴムストリップＧの所定範囲を押圧しつつ、その積層速度や位置に合わせて、被成形体Ｈの外面に沿って次第に移動（図３では移動前を点線で示す）させ、積層方向Ｓの最前方に位置するゴムストリップＧを押圧する。その際、後方側縁部Ｇ１に押し付けた押圧ローラ２１を後方側縁部Ｇ１に沿って相対移動させ、ゴムストリップＧを積層に合わせて順に押圧（図４では、矢印Ｔ１からＴ６の順に押圧）して圧着する。ここでは、押圧ローラ２１により、少なくともゴムストリップＧの積層方向Ｓの後方側の重ね合わせた範囲を押圧するとともに、後方側縁部Ｇ１に対して、押圧ローラ２１を、ゴムストリップＧの押圧する表面と直交する方向に押し付けて、その状態で後方側縁部Ｇ１に沿って相対移動させる。
【００２９】
タイヤ製造装置１は、このようにゴムストリップＧを押圧し、ゴムストリップＧを変形させつつ層間エアを順次排出して、ゴムストリップＧ同士及び、ゴムストリップＧと下層部材とを隙間なく密着させて圧着する。また、タイヤ製造装置１は、以上と同様の手順を繰り返して、１又は複数のゴム部材を所定の順序で形成し、他のタイヤ構成部材を組み付ける等して未加硫タイヤを成形する。その後、未加硫タイヤを支持体２から取り外し、加硫成型して製品タイヤが製造される。
【００３０】
ここで、ゴムストリップＧのステッチング時には、その積層方向Ｓの後方側の互いに重なり合う部分が、下側のゴムストリップＧの縁部に沿う段差部（図２のＧ２）を含めて、特に層間エアを排出するのが難く、エアが残留する傾向がある。これに対し、本実施形態では、押圧ローラ２１を、ゴムストリップＧの後方側縁部Ｇ１に押し付けた状態で、後方側縁部Ｇ１に沿って相対移動させて、積層したゴムストリップＧをステッチングする。これにより、ゴムストリップＧが押圧に伴い変形して、押圧ローラ２１がゴムストリップＧの後方側縁部Ｇ１を含む互いに重なり合う範囲に当接するため、押圧ローラ２１により、隣接するゴムストリップＧ同士の重ね合わせた範囲を常に押圧することができる。そのため、重ね合わせたゴムストリップＧ間から層間エアを排出して、エアの残留を効果的に抑制でき、押圧範囲や周囲の部材間の隙間を埋めて確実に圧着することができる。
【００３１】
また、層間エアが、ゴムストリップＧが積層されておらず、容易に排出が可能な積層方向Ｓの前方に向かって移動して順に排出するため、その排出を、排出方向を揃えて円滑かつ確実に行え、ゴムストリップＧ間の途中にエアがシールされて残留するのも防止できる。併せて、ゴムストリップＧの後方側縁部Ｇ１を押圧するため、その付近を下側のゴムストリップＧに確実に圧着でき、積層した表面に、そりが生じるのを防止することもできる。一方、積層方向Ｓの前方側の押圧されないゴムストリップＧは、その下側の部材との間にエアが残留したとしても、その上に積層されたゴムストリップＧの押圧時に同時に押圧されて層間エアが排出するため、エアが残留することなく下側の部材に圧着する。
【００３２】
更に、このタイヤ製造装置１では、積層したゴムストリップＧのステッチングと圧着を、その幅方向の一箇所を長手方向に沿って順次押圧することで行える。そのため、積層手段４０の移動速度（ゴムストリップＧの積層速度）と、押圧ローラ２１の移動速度（ゴムストリップＧのステッチング速度）とが一致して、両動作を同期して同じ時間で実行でき、それらを同時に終了させることができる。これに伴い、ゴムストリップＧを複数層積層して都度圧着するときでも、積層手段４０を待機させずに連続して積層とステッチングの動作を続行でき、その層数に関わらず、ゴムストリップＧの積層と圧着に要するサイクルタイムが長くなるのを防止することもできる。加えて、ゴムストリップＧを積層して形成したゴム部材（例えば、ベースゴムやキャップゴム）を、その端部まで充分に圧着できるため、上記した従来必要であった形成後の再度のステッチング作業を省略でき、その時間に応じて、サイクルタイムを短縮することができる。
【００３３】
以上のように、本実施形態によれば、未加硫タイヤを成形するときに、ゴムストリップＧの積層と圧着に要するサイクルタイムが長くなるのを防止しつつ、層間エアを確実に排出してエアの残留を抑制でき、タイヤの品質を向上させることができる。また、このタイヤ製造装置１のステッチング装置２０は、積層手段４０等と独立して別個に作動し、かつ、押圧ローラ２１の押付角度を変更できる。そのため、押圧ローラ２１による押圧の位置や角度の調整、及び押圧のタイミングの設定等が、ゴムストリップＧの積層時の他の動作に影響されずに、自由に行え、ゴムストリップＧの積層位置や状態等に合わせて、ゴムストリップＧを全体に亘って適宜押圧できる。その結果、ゴムストリップＧを積層して形成するゴム部材の種類や、製造するタイヤのサイズや形状等によらず、各ゴムストリップＧを適切にステッチングでき、それぞれ層間エアを確実に排出させてエア入りを効果的に防止でき、ゴムストリップＧを強固に圧着できる。加えて、ステッチング装置２０と積層手段４０とを支持体２を挟んで反対側に配置したため、ステッチング中の押圧ローラ２１を目視により容易に確認でき、ゴムストリップＧの押圧状態を正確に把握して、押圧ローラ２１の位置や角度等を適切に調整できる。
【００３４】
なお、ステッチング時に、押圧ローラ２１により、少なくともゴムストリップＧの積層方向Ｓの後方側の重ね合わせた範囲を押圧することで、その範囲内の層間エアを排出してエアの残留を防止する充分な効果を確実に確保することができる。また、押圧ローラ２１は、後方側縁部Ｇ１に対して、ゴムストリップＧの押圧する表面と直交する方向に押し付けて相対移動させるのが望ましい。このようにすると、押圧ローラ２１の押圧力をゴムストリップＧに直角に効率よく作用させて、層間エアを一層確実に排出できるとともに、ゴムストリップＧの幅方向のずれを防止して、皺や剥離の発生を抑制することもできる。
【００３５】
以上、１つの押圧ローラ２１を有するステッチング装置２０を例に説明したが、この押圧ローラ２１に加えて、１以上の他の押圧ローラを設けて、これら複数の押圧ローラにより同期してゴムストリップＧを押圧してもよい。また、このタイヤ製造装置１は、生タイヤ（グリーンタイヤ）以外に、ゴムストリップＧを積層してトレッドゴム等を形成する未加硫の更生タイヤ等、加硫前の各種タイヤの成形に使用することができる。従って、本発明の未加硫タイヤには、生タイヤに加えて、ゴムストリップＧを被成形体Ｈに積層して成形する各種タイヤを含む。
【００３６】
（未加硫タイヤの成形試験）
本発明の効果を確認するため、押圧ローラ２１により、以上説明したようにゴムストリップＧを押圧してゴム部材を形成し、未加硫タイヤを成形（以下、実施例という）した。また、この実施例の結果を、従来と同様に押圧ローラ２１と積層手段４０とを一体に構成し、それらを同時に移動させてゴムストリップＧを押圧してゴム部材を形成し、未加硫タイヤを成形（以下、従来例という）した結果と比較した。実施例と従来例では、それぞれＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫ（２００９、日本自動車タイヤ協会規格）で定めるタイヤサイズ２２５／４５Ｒ１７の乗用車用ラジアルプライタイヤを複数製造して、１つのゴム部材（ここでは、サイドウォールゴム）の形成に要したサイクルタイムと、タイヤ内へのエア残留の発生率を調査した。
【００３７】
その結果、サイクルタイムの平均値は、従来例の結果を１００とした指数で比較すると、実施例では９１であり、サイクルタイムを短縮できることが分かった。また、エア残留の発生率は、従来例に対し、実施例では５４％向上してエアの残留を大幅に抑制できることが分かった。これより、本発明により、未加硫タイヤを成形するときに、ゴムストリップＧの積層と圧着に要するサイクルタイムが長くなるのを防止しつつ、層間エアを確実に排出してエアの残留を抑制できることが証明された。
【符号の説明】
【００３８】
１・・・タイヤ製造装置、２・・・支持体、１０・・・供給手段、１１・・・押出機、１２・・・口金、２０・・・ステッチング装置、２１・・・押圧ローラ、３０・・・移動手段、３１・・・ホルダ、３２・・・押付手段、４０・・・積層手段、Ｇ・・・ゴムストリップ、Ｈ・・・被成形体。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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