(57)【要約】【課題】重合収縮によって発生するモールドとガスケットとが剥離することを抑制し、不良品の発生率を低減化することを目的とする。【解決手段】上部開口部１Ａ又は下部開口部１Ｂと、側面部３との間に配置され、成形時に上型モールド１１又は下型モールド１２のいずれか一方を固定すると共に、固定された上型モールド１１又は下型モールド１２との間に成形開始時に断面楔形の成形材料充填部６を構成する突起構造２と、突起構造２において固定されない側の上型モールド１１又は下型モールド１２が、成形中に移動可能とされる可動部４と、を備える。【選択図】図２
2010069784.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型モールドを挿入する上部開口部と、
下型モールドを挿入する下部開口部と、
前記上部開口部及び下部開口部との間に形成され、プラスチックレンズの周面を成形する側面部と、
前記上部開口部又は下部開口部と前記側面部との間に配置され、成形時に前記上型モールド又は下型モールドのいずれか一方を固定すると共に、固定された前記上型モールド又は下型モールドとの間に成形開始時に断面楔形の成形材料充填部を構成する突起構造と、
前記突起構造において固定されない側の前記上型モールド又は下型モールドが、成形中に移動可能とされる可動部と、を備える
プラスチックレンズ成形用のガスケット。
【請求項２】
前記断面楔形の成型材料充填部が、前記突起構造の前記上型モールドと対向する上面又は前記下型モールドと対向する下面の全面にわたって形成される請求項１に記載のプラスチックレンズ成形用のガスケット。
【請求項３】
前記突起構造が前記ガスケットの内側に環状に形成されている請求項１又は２に記載のプラスチックレンズ成形用のガスケット。
【請求項４】
前記可動部の表面が平滑な構造を有する請求項１〜３のいずれか１項に記載のプラスチックレンズ成形用のガスケット。
【請求項５】
上型モールド又は下型モールドのいずれか一方を固定する際に、断面楔形の成形材料充填部を構成する突起構造を有するプラスチックレンズ成形用のガスケットに、前記上型モールド及び下型モールドを挿入する工程と、
前記ガスケット、前記上型モールド及び前記下型モールドに密閉された空間に、プラスチックレンズ材料を注入する工程と、
前記プラスチックレンズ材料を重合する工程と、を含む
プラスチックレンズの製造方法。
【請求項６】
前記プラスチックレンズ材料として、ポリエピチオ化合物と一種以上の他のモノマーとをモノマー成分とする共重合体を用いて成形する請求項５に記載のプラスチックレンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば眼鏡用のプラスチックレンズを成形する際に用いるプラスチックレンズ成形用のガスケット及びこれを用いたプラスチックレンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡用のプラスチックレンズは一般に注型重合法によって成形される。成形用の型としては、ガスケットと呼ばれる略円筒形で側面に注入口を有する型と、レンズの両光学面を成形する上型モールド及び下型モールドとが用いられている。そしてこのようなガスケットを用いて成形するレンズとして、上下両方のモールドを予め設計された光学面の型として成形するいわゆるフィニッシュドレンズと、一方のモールドのみを設計値に基づく光学面の型として成形するセミフィニッシュドレンズとに大別される。
【０００３】
フィニッシュドレンズ及びセミフィニッシュドレンズにおいて共に、成形すなわち硬化時の重合収縮によってモールドと成形材料とが一部剥離することが問題となっている。特に従来よりも高い屈折率の樹脂材料、特に屈折率が１．７を越えるような高屈折率レンズを成形する際に、このようなモールドとの剥離に起因する不良品の発生率の上昇が問題となっている。
【０００４】
これに対し、重合収縮に伴う体積変化を緩和する技術が提案されている。特許文献１には、モールドとガスケットの間に、外部から成形空間に連通する液溜部を設ける方法が開示されている。この場合、プラスチックレンズ基材となる熱硬化型光学材料の硬化（重合）時における成形空間内での体積変化を、液溜部の光学材料によって補償することができるというものである。
【０００５】
また、特許文献２においては、ガスケットの内側に上下モールドを係止するリング状突起帯を設けると共に、上下モールドを係止した状態でレンズ周面より外径側に空間部を構成するようにリング状突起帯の上面及び下面に階段状、又は断面ｖ字状等の段差構造を設ける技術が開示されている。このように、レンズ周面となる位置より外径側に空間部を構成する場合、空間部に流れ込んだ樹脂が、体積収縮の際にレンズがモールド面から離れるのを防ぐストッパとして機能するというものである。
【特許文献１】特開平０１−２５８９１６号公報
【特許文献２】特開平０９−２５４１７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１に開示された方法による場合、以下のような問題点がある。先ず、レンズを成形するキャビティが液溜部を通じて外部に開放されており、重合中にパーティクル等の進入によるいわゆるコンタミ不良が増加することが避けられない。また、液溜部のモノマーは収縮を補償するものであるが、なおかつアワ不良の発生を防止するためには多量のモノマーが必要となってしまう。このため生産性が低く、高コストとなってしまう。
【０００７】
一方、特許文献２に開示された方法による場合においても同様に以下のような問題点がある。特許文献２に記載された構造のガスケット形状とする場合、重合中のモールドとの剥離は防止可能であっても、レンズ周面部より外径側に空間部を設けてここに収縮補填分のモノマーを充填するガスケットの構造上、重合収縮をガスケットの変形で補償せざるを得ない。このため、寸法精度の低下があるとともに残留歪が大きくなってしまうという問題がある。
【０００８】
以上の問題に鑑みて、本発明は、プラスチックレンズを成形するにあたり重合収縮によって発生するモールドとガスケットとが剥離することを抑制し、不良品の発生率を低減化することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明によるプラスチックレンズ成形用のガスケットは、以下の構成とするものである。すなわち、上型モールドを挿入する上部開口部と、下型モールドを挿入する下部開口部と、上部開口部及び下部開口部との間に形成され、プラスチックレンズの周面を成形する側面部と、を有する。そして特に、上部開口部又は下部開口部と、側面部との間に配置され、成形時に前記上型モールド又は下型モールドのいずれか一方を固定すると共に、固定された上型モールド又は下型モールドとの間に成形開始時に断面楔形の成形材料充填部を構成する突起構造と、突起構造において固定されない側の上型モールド又は下型モールドが、成形中に移動可能とされる可動部と、を備える構成とする。
【００１０】
また、本発明によるプラスチックレンズの製造方法は、
１．上型モールド又は下型モールドのいずれか一方を固定する際に、断面楔形の成形材料充填部を構成する突起構造を有するプラスチックレンズ成形用のガスケットに、上型モールド及び下型モールドを挿入する工程
２．ガスケット、上型モールド及び下型モールドに密閉された空間に、プラスチックレンズ材料を注入する工程
３．プラスチックレンズ材料を重合する工程
の１〜３の工程を含むものとする。
【００１１】
上述したように、本発明のプラスチックレンズ成形用のガスケットは、上型モールド及び下型モールドを固定する際に、一方のモールドを固定する側に断面楔形の成形材料充填部を構成し、他方のモールドは重合中の移動を可能として保持するものである。すなわち本発明のプラスチックレンズ成形用のガスケットにおいては、上型モールド及び下型モールドを固定したときに、一方のモールドの突起構造側の面と突起構造のモールド側の係止面との間に、断面楔形の隙間ができるような形状に突起構造を構成する。これにより、樹脂等の成形材料を注入するとこの隙間に成形材料が充填されることで断面楔形の成形材料充填部が構成される。また本発明のプラスチックレンズの製造方法は、このような構成のガスケットを成形に用いてプラスチックレンズを製造するものである。
【００１２】
このように、成形開始時に断面楔形の成形材料充填部を上下モールドとの間に構成することによって、重合工程中のモールドと成形材料との剥離を抑制することができる。これは、重合収縮中に剥離が発生する基点となり得る成形材料とモールド端部との接点が、楔形の成型材料充填部の存在によって固定され、剥離が生じにくい構造となっているためと思われる。したがって、本発明によれば、重合収縮の際の剥離を抑制又は回避できるので、不良品の発生率を低減化することが可能となる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、プラスチックレンズを成形する際の重合収縮の過程において、モールドと成形材料とが剥離することを抑制することができ、不良品の発生率を低減化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下本発明を実施するための最良の形態の例を説明するが、本発明は以下の例に限定されるものではない。また、以下の例においては本発明を眼鏡用のセミフィニッシュドレンズを成形するガスケットに適用する例を説明するが、その他の用途のプラスチックレンズを成形する際にも利用可能である。
【００１５】
［１］第１の実施の形態
図１は、本発明の第１の実施の形態に係るプラスチックレンズ成形用のガスケット１の概略断面構成図である。また図２にこのガスケット１の概略斜視構成図を示す。図２における線ａ−ａ上の断面形状が図１に示す断面形状となる。
図１に示すように、このガスケット１は外形が例えば略円筒形とされ、一点鎖線Ｃを中心軸とする略回転対称な形状とされる。上部開口部１Ａと下部開口部１Ｂとの間に側面部３を備える。側面部３には、図２に示すように、樹脂等の成形材料を注入する注入口５が設けられる。注入口５の開口５ａの形状は、図２に示す例においては四角形状としているがこれに限定されるものではなく、種々の形状とすることができる。また、図２に示す例においては、注入口５の開口５ａが外部に向かって徐々に広がり、上面が上側に傾斜する例を示す。この場合、注入口５から成形材料を注入する際に気泡等の混入を抑制することができる。なお開口５ａの形状はこれに限定されるものではなく、その他種々の形状とすることができる。
【００１６】
ガスケット１を構成する材料としては、弾性を有する樹脂が好ましく、例えば熱可塑性ポリウレタンエラストマー等を用いることができる。熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、例えば、ポリメリックグリコールからなるソフトセグメントと、ハードセグメントを構成する単分子鎖延長剤とジイソシアネートからなる。そして、ポリメリックグリコール、単分子鎖延長剤及びジイソシアネートの種類及び量等は、ガスケット１の形状及び成型するレンズ材料の種類等によって適宜変えることができる。またガスケット１の材料としては、その他適度な弾性を有する材料であれば使用可能であり、例えば超低密度ポリエチレン、ポリオレフィンエラストマー等を好適に用いることができる。
【００１７】
また、ガスケット１の側面部３の上部側又は下部側のいずれか一方、この例では下部側は、下型モールド（図示せず）が固定された後、成形材料を注入して重合する際に下型モールドが移動可能なように可動部４とされる。図１及び図２に示す例では、下部開口部１Ｂに向かってテーパ状に広がる傾斜面として構成される。
【００１８】
そして本実施の形態においては、ガスケット１の側面部３の上部側又は下部側のいずれか一方、この例では上部側に突起構造２を有する。突起構造２は、この場合その上面が内部に向かって下側に傾斜する構造となっており、上面側に上型モールドを固定したとき、内径側に向かってモールドから離間する形状とされる。このような形状とすることで、図３に上型モールド１１をガスケット１に固定した状態での拡大断面図を示すように、上型モールド１１と突起構造２との間に断面楔形の成型材料充填部６が構成される。
【００１９】
重合中のモノマーの収縮挙動には不明確な部分があるが、肉厚方向および径方向の２方向の収縮が考えられる。従って重合収縮によるモールドとレンズの剥離を生じる応力についてもこの２方向を考慮する必要がある。本発明によるガスケットを用いた場合、肉厚方向の応力については、ガスケットの突起部分により構造的に剥離を防止するとともに、他方のモールド（この場合下型）は重合収縮に伴って自由に移動可能なために応力を緩和することが可能であり、剥離を防止することができると考えられる。すなわちＡ点での応力の挙動を考えると、重合収縮に伴う肉厚方向の応力に関しては、モールドから肉厚方向へ剥離する方向への応力が発生するが、Ａ点は楔型部分の先端であり、肉厚方向への動きはガスケットの突起部分によって固定されているために不可能であり、下型の重合収縮に伴う移動による応力緩和もこれを助長すると考えられる。また径方向の応力に関しては楔型部６がアンカー効果を生じ剥離を防止することが可能となると考えられる。
【００２０】
これに対し、比較例によるガスケット２１に上型モールド３１を固定した状態の概略断面図を図４に参考として示す。この場合、肉厚方向、径方向の応力を考えるとまず肉厚方向では図のように肉厚方向の動きを規制するものは何も無く、Ｂ点を基点とし剥離する可能性が非常に高い。また下型はガスケットに規制され移動することができないため、より大きな肉厚方向の応力が生じることとなる。径方向の応力を考えても同様にＢ点では楔型構造を持たないため容易に剥離してしまうことがわかる。つまり、本発明構成のガスケットを採用することによって、剥離の基点となるモールドとガスケットとの位置を成形面からずらし、または、剥離を生じるような位置関係を緩和することで、剥離を抑制または回避することができるといえる。
【００２１】
なお、楔形の成形材料充填部は、ガスケットの内側の全周に渡って形成されることが好ましい。すなわち上型モールド又は下型モールドとの間に楔形の成型材料充填部を構成する突起構造を、ガスケットの内側に環状に設けることによって、確実にモールドとガスケットとの剥離を抑えることが可能となり、より不良品の発生を低減化することができる。
【００２２】
また、上述した剥離を抑制する効果は、ガスケットを一方のモールドを移動可能としたいわばセミフィニッシュドレンズ成形に対応した構造とすることで確実に得られる。したがって、この可動部の表面が平滑な構造であることが好ましい。具体的には、段差構造等を設けることなく、平坦な表面であり、例えばテーパ状等の滑らかな構造とすることが好ましい。
【００２３】
なお、本発明のプラスチックレンズ成形用のガスケットにより成形するプラスチックレンズ成形材料としては、例えばモールドの素材であるガラスとの密着が良いウレタン、エポキシ等を含まない、ポリエピチオ化合物と一種以上の他のモノマーとをモノマー成分とする共重合体のように、屈折率が高く剥離を生じやすい材料を用いて成形する場合においても、剥離を良好に抑制することができる。
【００２４】
一方、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート（いわゆるＣＲ３９、商標）を主成分とする成形材料のように、比較的低屈折率の成形材料を用いて成形する場合にも、同様に剥離を抑制する効果が得られる。
【００２５】
また、図３に示す断面楔形の成形材料充填部６の開口角度（成形されるレンズ厚さ方向断面において、モールドと突起構造との成す角度）としては、５°以上６５°以下であるときに、良好に剥離の発生を抑制することができる。５°未満とするときは、成形材料充填部６に成形材料が入り込みにくいため、剥離が生じやすい構造となってしまうと思われる。一方、６５°を超える場合は、突起構造２を構成しにくくなる恐れがある。したがって、この開口角度の範囲としては５°以上６５°以下とすることが好ましく、更に１５°以上６０°以下が更に好ましい。
【００２６】
［２］第２の実施の形態
図１に示す例においては、突起構造２と上型モールドとの間の楔形の隙間が、突起構造２の上面全面にわたって構成される場合である。しかしながら楔形の隙間は必ずしも突起構造２の上面全面にわたって形成される必要はない。つまり、図６に示すように、突起構造２の先端部近傍においてある程度モールド（この場合上型モールド）が離間するように、楔形の隙間すなわち楔形の成型材料充填部が構成されていればよい。図６において、図１と対応する部分には同一符号を付して重複説明を省略する。このように、突起構造がモールドと対向する領域のうち内径側に楔形の成形材料充填部が構成されていれば、後述する実施例２において詳細に説明するように、重合によるモールドと成形材料との剥離を抑制し、不良品の発生を抑制することが可能である。
【００２７】
［３］第３の実施の形態
図１及び図６に示す例においては、上型モールドと突起構造２との間に楔形の成形材料充填部を構成する形状とする例であるが、図８に示すように、突起構造２として、下型モールドを係止して固定する構成とし、下型モールドとの間に楔形の成形材料充填部を構成する形状としてもよい。図８において、図１と対応する部分には同一符号を付して重複説明を省略する。このように、下型モールドとの間に楔形の成型材料充填部を構成する場合においても、後述の実施例３において詳細に説明するように、重合によるモールドと成形材料との剥離を抑制し、不良品の発生を抑制することが可能である。
【実施例】
【００２８】
次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。なお、実施例及び比較例で得られたプラスチックレンズを下記の要領に従い検査を行い、合否を決定した。
【００２９】
［検査方法］
ウシオ電機株式会社製、外観検査装置「オプティカル  モデュレックス（商品名）、型番：ＳＸ−ＵＩ２５１ＨＱ」を用いて投影検査を行った。
光源の高圧ＵＶランプにはウシオ電機株式会社製ランプ（型番：ＵＳＨ−１０２Ｄ）を用いて１ｍの距離に白色のスクリーンを設置し、被検レンズを光源とスクリーンとの間に挿入し、スクリーン上の投影像により合否を決定した。
投影像に線状の不整のないものを良品とし、線状の不整のあるものを不良とした。
【００３０】
［実施例１］
（１）ガスケットの作製
住友化学株式会社製、超低密度ポリエチレン「エクセレン（商品名）、型番：ＶＬ  ＥＵＬ−７３１」を射出成形することで、第１の実施形態のガスケットを作製した。このガスケットは、断面形状を図１に示す構成とするものである。図５Ａに、この図１に示すガスケット１に、ガラス製の上型モールド１１及び下型モールド１２をそれぞれ上部開口部１Ａ及び下部開口部１Ｂから挿入して固定した状態の断面構成図を示す。すなわちこの例においては、突起構造２で上型モールド１１を係止して固定する構成とした。図５Ｂは、その上型モールド１１が突起構造２に接する部分の拡大断面図である。この例では、突起構造２の上面全体と上型モールド１１の下側面（成形面の外周縁部）とで断面楔形の成形材料充填部６を構成し、また突起構造２の下面側（下型モールド側）はガスケット１の側面部３に略垂直な面とした。また可動部４は下部開口部１Ｂに向かって径が広がるテーパ面とした。このガスケット１、上型モールド１１及び下型モールド１２の各部の寸法形状は下記の通りである。
【００３１】
上型モールドの外径：８２ｍｍ
上型モールドの成形面（凹面）の曲率半径：１５０ｍｍ
下型モールドの外形：８２ｍｍ
下型モールドの成形面（凸面）の曲率半径：７５ｍｍ
側面部３の内径：８０ｍｍ
突起構造上面の上下方向長さｄ１１：１．２ｍｍ
突起構造の内側面の上下方向長さｄ１２：１．２ｍｍ
成形材料充填部の開口角度θ１：５４°
突起構造の径方向の高さｈ１：１．５ｍｍ
可動部のテーパ角度θｔ１：０．８°
【００３２】
（２）成形材料の調製
成形材料は以下の組成とした。先ず、モノマーとして、１，２：６，７−ジエピチオ−４−チアヘプタン９０．０重量部、ジメルカプトエチルスルフィド５．０重量部、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート５．０重量部を用意した。このモノマーに、触媒としてジエチルアミノエタノールを０．３０重量部、紫外線吸収剤として、２（２′−ヒドロキシ−５′−ｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール ０．０５重量部を添加した。以上の材料からなる原料混合物を約２０分間撹拌し、溶解を確認したのち、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製の１．０μｍカプセルカートリッジフィルター（アドバンテック東洋株式会社製「型番：ＣＣＦ−１００−Ｃ１Ｂ」）で濾過を行いながら、上記（１）にて作製したガスケットとガラス製の上下モールドから構成されるキャビティ１０の中に、図２において説明した注入口から注入した。注入後の注入口はアルミニウムラミネートフィルムを熱溶着し、封止した。
【００３３】
（３）重合条件
重合は２０℃で１０時間保持したのち、３時間かけて３０℃まで昇温後、４時間かけて４５℃まで昇温し、さらに４時間かけて１００℃まで昇温してから、１００℃で１時間保持することで行った。重合後、ガスケット及びモールドから樹脂を取り外して、屈折率（ｎｄ）＝１．７０、アッベ数３６の樹脂からなるプラスチックレンズを得た。
【００３４】
［実施例２］
（１）ガスケットの作製
実施例１のガスケットと同様の材料で、図６に示す第２の実施形態のガスケットを作製した。図７Ａに、この図６に示すガスケット１に、ガラス製の上型モールド１１及び下型モールド１２をそれぞれ上部開口部１Ａ及び下部開口部１Ｂから挿入して固定した状態の断面構成図を示す。この例においても、上型モールド１１を突起構造２で係止して固定する構成とした。図７Ｂは、その上型モールド１１が突起構造２に接する部分の拡大断面図である。図６及び図７において、図１及び図５と対応する部分には同一符号を付して重複説明を省略する。この例では、突起構造２の上面側の先端部と上型モールド１１の成形面の一部とで、断面楔形の成形材料充填部６を構成し、突起構造２の下面側（下型モールド側）は上側に傾斜する傾斜面とした。なお、突起構造２の上面側において成形材料充填部６の外形側となる領域は、上型モールド１１固定時にその下面側の外周縁部と密着する形状とした。可動部４は、この例においても下部開口部１Ｂに向かって径が広がるテーパ面とした。このガスケット１、上型モールド１１及び下型モールド１２の各部の寸法形状は下記の通りである。
【００３５】
上型モールドの外径：８２ｍｍ
上型モールドの成形面（凹面）の曲率半径：１５０ｍｍ
下型モールドの外形：８２ｍｍ
下型モールドの成形面（凸面）の曲率半径：７５ｍｍ
側面部３の内径：８０ｍｍ
突起構造先端部の上面の上下方向長さｄ２１：０．２ｍｍ
突起構造下面の上下方向長さｄ２３：２．５ｍｍ
突起構造の内側面の上下方向長さｄ２２：０．２ｍｍ
成形材料充填部の開口角度θ２：４２°
突起構造の成形材料充填部を構成する領域の径方向の高さｈ２：０．４ｍｍ
突起構造全体の径方向の高さｈ２２：２．０ｍｍ
可動部のテーパ角度θｔ２：０．８°
【００３６】
（２）成形材料の調製
上述の実施例１における成形材料と同じ材料を用いて、同様の調整方法により成形材料を調整した。得られた成形材料を、実施例１と同様に濾過して上記（１）にて作製したガスケットとガラス製の上下モールドから構成されるキャビティ１０の中に注入した。
【００３７】
（３）重合条件
重合条件は、上述の実施例１における重合条件と同様とした。そしてガスケット及びモールドから樹脂を取り外し、実施例１と同様に、屈折率（ｎｄ）＝１．７０、アッベ数３６の樹脂からなるプラスチックレンズを得た。
【００３８】
［実施例３］
（１）ガスケットの作製
日本ユニカー株式会社製エチレンエチルアクリレートコポリマー「型番：ＮＵＣ-６１７０」を射出成形することにより、図８の断面構成図に示すガスケット１を作製した。図９Ａに、この図８に示すガスケット１に、ガラス製の上型モールド１１及び下型モールド１２をそれぞれ上部開口部１Ａ及び下部開口部１Ｂから挿入して固定した状態の断面構成図を示す。この例においては、下型モールド１２を突起構造２の下面側で係止して固定する構成とした。図９Ｂは、その下型モールド１２が突起構造２に接する部分の拡大断面図である。図８及び図９において、図１及び図５と対応する部分には同一符号を付して重複説明を省略する。この例では、突起構造２の下面側全面と下型モールド１２の上側面すなわち成形面の外周縁部とで、断面楔形の成形材料充填部６を構成し、突起構造２の上面側（上型モールド側）は略垂直面とした。可動部４は、この例においては上部開口部１Ａに向かって径が広がるテーパ面とした。このガスケット１、上型モールド１１及び下型モールド１２の各部の寸法形状は下記の通りである。
【００３９】
上型モールドの外径：７７ｍｍ
上型モールドの成形面（凹面）の曲率半径：８８ｍｍ
下型モールドの外形：７７ｍｍ
下型モールドの成形面（凸面）の曲率半径：１３５ｍｍ
側面部３の内径：７５ｍｍ
突起構造下面の上下方向長さｄ３１：２．０ｍｍ
突起構造内側面の上下方向長さｄ３２：１．２ｍｍ
成形材料充填部の開口角度θ３：４７°
突起構造の径方向の高さｈ３：１．０ｍｍ
可動部のテーパ角度θｔ３：０．８°
【００４０】
（２）成形材料の調製
モノマーとして、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート１００重量部を用意し、これに重合開始剤としてジイソプロピルパーオキシジカーボネート３重量部、紫外線吸収材として２−ヒドロキシ−４−ｎ−オクトキシベンゾフェノン０．００３重量部を添加したプラスチックレンズ成形材料を調整した。この材料を、ＰＰ（ポリプロピレン）製４．５μｍカプセルカートリッジフィルター（日本ポール株式会社製、型番：ＤＦＡ４２０１Ｊ０４５）を用いて濾過を行いながら、上記（１）にて作製したガスケットとガラス製モールドからなるキャビティ１０中に注入した。
【００４１】
（３）重合条件
重合は、４０℃から８０℃まで２０時間かけて昇温して行った。ガスケット及びモールドから樹脂を取り外し、屈折率（ｎｄ）＝１．５０、アッベ数５８の樹脂からなるプラスチックレンズを得た。
【００４２】
［比較例１］
（１）ガスケットの作製
実施例１と同様の材料（住友化学株式会社製、超低密度ポリエチレンエクセレン「ＶＬ  ＥＵＬ−７３１（商品名）」）を用いて、図１０に断面構成を示す形状のガスケット２１を作製した。図１０に示すようにこのガスケット２１は外形が略円筒形状で、内側面に突起構造２２を有し、突起構造２２の上面及び下面が上型モールド及び下型モールドを係止する固定部とされる。図１１Ａは、図１０に示すガスケット２１に、ガラス製の上型モールド３１及び下型モールド３２を挿入して固定した状態の断面構成図を示す。図１１Ｂは、突起構造２２の拡大断面図である。この例では、可動部は設けていない。このガスケット２１、上型モールド３１及び下型モールド３２の各部の寸法形状は下記の通りである。
【００４３】
上型モールドの外径：８２ｍｍ
上型モールドの成形面（凹面）の曲率半径：１５０ｍｍ
下型モールドの外形：８２ｍｍ
下型モールドの成形面（凸面）の曲率半径：７５ｍｍ
突起構造の内径：７７ｍｍ
突起構造上面の傾斜角度θ３１：７４°
突起構造下面の傾斜角度θ３２：１２２°
突起構造内側面の上下方向長さｄ４：１３．０ｍｍ
突起構造の径方向の高さｈ４：１．５ｍｍ
【００４４】
（２）成形材料の調製
成形材料は実施例１と同じ材料を同様の調整方法で調整した。実施例１と同様に濾過して上記（１）にて作製したガスケットとガラス製の上下モールドから構成されるキャビティ３０の中に注入した。
【００４５】
（３）重合条件
重合条件も実施例１と同様とした。重合後ガスケット及びモールドから樹脂を取り外して、屈折率（ｎｄ）＝１．７０、アッベ数３６の樹脂からなるプラスチックレンズを得た。
【００４６】
［比較例２］
（１）ガスケットの作製
実施例３と同様の材料（日本ユニカー株式会社製エチレンエチルアクリレートコポリマー「ＮＵＣ-６１７０（商品名）」）を用いて、図１０、図１１に示す比較例１において用いたものと同様の形状のガスケット２１を作製した。ガスケット２１、上型モールド３１及び下型モールド３２の各部の寸法形状は比較例１と同様である。
【００４７】
（２）成形材料の調製
成形材料は実施例３と同じ材料を同様の調整方法で調整した。実施例３と同様に濾過して上記（１）にて作製したガスケットとガラス製の上下モールドから構成されるキャビティ３０の中に注入した。
【００４８】
（３）重合条件
重合条件も実施例３と同様とした。重合後ガスケット及びモールドから樹脂を取り外して、屈折率（ｎｄ）＝１．５０、アッベ数５８の樹脂からなるプラスチックレンズを得た。
【００４９】
［比較例３］
（１）ガスケットの作製
実施例２におけるガスケットの突起構造の上面を、図１２に断面構成を示すように、成形時すなわち上型モールドを固定したときに上面全面にわたってモールドと密着し、楔形の成形材料充填部が形成されない形状としてガスケット４１を構成した。すなわち突起構造４２は断面三角形状として先端部を先鋭化して、図１３に上型モールド５１及び下型モールド５２をガスケット４１に挿入して固定した状態を示すように、上型モールド５１の下面の外周縁部が突起構造４２の上面全面に密着される構成とした。
その他のガスケット４１の形状寸法、材料は実施例２と同様とした。
【００５０】
（２）成形材料の調整
成形材料は実施例２と同様の材料を用いて調整し、同様の濾過条件でガスケット４１内に注入した。
【００５１】
（３）重合条件
実施例２と同様の重合条件で重合を行った。重合後、ガスケット及びモールドから樹脂を取り外して、屈折率（ｎｄ）＝１．７０、アッベ数３６の樹脂からなるプラスチックレンズを得た。
【００５２】
これら実施例１〜３、比較例１〜３において説明した材料、条件により各５０枚のプラスチックレンズを作製し、前述の評価装置により投影検査を行った。この結果を下記の表１に示す。
【００５３】
【表１】
2010069784.tif 000003
【００５４】
上記表１の結果から、本発明の実施例１〜３においては、比較例１〜３と比べて格段に合格枚数が多いことがわかる。したがって、上型モールド１１又は下型モールド１２と突起構造２との間に楔形の成形材料充填部６を構成し、他方の下型モールド１２又は上型モールド１１を移動可能な構成とすることによって、モールドと成型材料との剥離を良好に抑え、不良品の発生を従来と比べて格段に低減化することができる。
【００５５】
なお、実施例１と実施例２との違いは、図１及び図６に示すように、突起構造２の上面形状の違いであり、上型モールド１１を固定したときに形成される楔形の隙間すなわち成型材料充填部６の開口角度や大きさ、上型モールド１１との接触位置の違いである。この結果から、楔形の成形材料充填部６の形状が大きい程剥離の発生を抑制できることがわかる。特に、モールドの係止面となる突起構造２の上型モールド１１と対向する上面がモールドと接触しない形状であるときに、最も好ましい結果が得られるといえる。実施例３においても同様であり、突起構造２の下型モールド１２と対向する下面がモールドと接触せず、すなわち成形材料充填部６が上面又は下面の全面にわたって形成されることが好ましいといえる。
【００５６】
しかしながら実施例２におけるように成形材料充填部６を相対的に小さくする場合でも、比較例３と比べると剥離の発生を抑制しており、不良品の発生を低減化できることがわかる。したがって、ある程度の大きさの成形材料充填部６を設ければ効果が得られるといえる。
【００５７】
なお、比較例１及び比較例２の合格枚数の違いは主に成形材料の違いによるものと思われる。つまり、比較例１の合格枚数が１４枚と、比較例２の合格枚数２５枚と比べて少ないことから、屈折率の比較的高い材料を用いる場合、モールドとの剥離を生じやすいということがわかる。
一方、実施例１と実施例３の違いも主に成形材料の違いであるが、共に不良品枚数が「０」という好ましい結果となっている。したがって、本発明は、比較的高い屈折率の成形材料のように剥離を起こしやすい材料を成形する場合においても、十分に剥離の発生を抑え、不良品発生率を低減化する効果が得られることがわかる。
【００５８】
以上、本発明の実施形態及び実施例について説明したが、本発明は、上述した実施形態及び実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載される本発明の要旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変形例または応用例を含むものであることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の第１の実施形態のガスケットの概略断面構成図である。
【図２】本発明の第１の実施形態のガスケットの概略斜視構成図である。
【図３】本発明の第１の実施形態のガスケットの要部の概略断面構成図である。
【図４】比較例によるガスケットの要部の概略断面構成図である。
【図５】Ａは本発明の第１の実施形態のガスケットとモールドとを組み合わせた状態を説明する概略断面構成図である。Ｂはその要部の概略断面構成図である。
【図６】本発明の第２の実施形態のガスケットの概略断面構成図である。
【図７】Ａは本発明の第２の実施形態のガスケットとモールドとを組み合わせた状態を説明する概略断面構成図である。Ｂはその要部の概略断面構成図である。
【図８】本発明の第３の実施形態のガスケットの概略断面構成図である。
【図９】Ａは本発明の第３の実施形態のガスケットとモールドとを組み合わせた状態を説明する概略断面構成図である。Ｂはその要部の概略断面構成図である。
【図１０】比較例によるガスケットの概略断面構成図である。
【図１１】Ａは比較例によるガスケットとモールドとを組み合わせた状態を説明する概略断面構成図である。Ｂはその要部の概略断面構成図である。
【図１２】比較例によるガスケットの概略断面構成図である。
【図１３】比較例によるガスケットとモールドとを組み合わせた状態を説明する概略断面構成図である。
【符号の説明】
【００６０】
１，２１，４１．ガスケット、２，２２，４２．突起構造、３．側面部、４，４４．可動部、５．注入口、５ａ．開口、６．成形材料充填部、１０，３０，５０．キャビティ、１１，３１，５１．上型モールド、１２，３２，５２．下型モールド
【図１】
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【図２】
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【図３】
2010069784.tif 000006
【図４】
2010069784.tif 000007
【図５】
2010069784.tif 000008
【図６】
2010069784.tif 000009
【図７】
2010069784.tif 000010
【図８】
2010069784.tif 000011
【図９】
2010069784.tif 000012
【図１０】
2010069784.tif 000013
【図１１】
2010069784.tif 000014
【図１２】
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【図１３】
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