(57)【要約】【課題】高温で優れた機械的特性を有することにより実用に供するレベルにある高強度マグネシウム合金を提供する。【解決手段】本発明の高強度マグネシウム合金は、常温より高い温度で使用される高強度マグネシウム合金であって、Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｓｍ及びＹｂからなる群から選択される少なくとも１つの元素を合計でｃ原子％含有し、残部がＭｇと不可避的不純物からなり、ａとｂとｃは下記式（１）〜（３）を満たすことを特徴とする。  （１）０＜ａ≦２．０  （２）１．０≦ｂ≦１．９５  （３）０．０５≦ｃ≦１．０【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
常温より高い温度で使用される高強度マグネシウム合金であって、
Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｓｍ及びＹｂからなる群から選択される少なくとも１つの元素を合計でｃ原子％含有し、残部がＭｇと不可避的不純物からなり、ａとｂとｃは下記式（１）〜（３）を満たすことを特徴とする高強度マグネシウム合金。
（１）０＜ａ≦２．０
（２）１．０≦ｂ≦１．９５
（３）０．０５≦ｃ≦１．０
【請求項２】
請求項１において、前記常温より高い温度が２５０℃であることを特徴とする高強度マグネシウム合金。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記高強度マグネシウム合金は常温において長周期積層構造相を有することを特徴とする高強度マグネシウム合金。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか一項において、前記高強度マグネシウム合金は３５０℃の温度で１時間の熱処理を施しても平均結晶粒径が１．７μｍ以下であることを特徴とする高強度マグネシウム合金。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高強度マグネシウム合金等に関し、より詳細には高温で優れた機械的特性を有することにより実用に供するレベルにある高強度マグネシウム合金等に関する。
【背景技術】
【０００２】
マグネシウム合金は、軽量で強度が高く、そのリサイクル性とあいまって、電気製品の筐体、自動車のホイール、足回り部品、エンジン回り部品等への適用が進められている。
特に、自動車に関連する用途の部品においては、高い機械的特性が要求されるため、ＧｄやＺｎ等の元素を添加したマグネシウム合金として、片ロール法、急速凝固法により特定の形態の材料を製造することが行われている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−４１７０１号公報
【特許文献２】特開２０００−２５６３７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、一般に、マグネシウム合金は高温で機械的特性が脆弱な欠点がある。マグネシウム合金の応用分野を広めるためには、常温での機械的特性も重要だけれど、高温での機械的特性が重要となる。高温で優秀な機械的特性を有するマグネシウム合金は、より広く自動車などの産業分野に適用が可能となる。
【０００５】
本発明の一態様は、高温で優れた機械的特性を有することにより実用に供するレベルにある高強度マグネシウム合金を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様に係る高強度マグネシウム合金は、常温より高い温度で使用される高強度マグネシウム合金であって、
Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｓｍ及びＹｂからなる群から選択される少なくとも１つの元素を合計でｃ原子％含有し、残部がＭｇと不可避的不純物からなり、ａとｂとｃは下記式（１）〜（３）を満たすことを特徴とする。
（１）０＜ａ≦２．０
（２）１．０≦ｂ≦１．９５
（３）０．０５≦ｃ≦１．０
【０００７】
また、本発明の一態様に係る高強度マグネシウム合金において、前記常温より高い温度は２５０℃であっても良い。ここで、「常温より高い温度である２５０℃で使用される」とは、常に２５０℃で使用される場合だけでなく、２５０℃で使用される可能性のある場合及び一時的に２５０℃で使用される場合も含む意味である。
【０００８】
また、上述した高強度マグネシウム合金は常温において長周期積層構造相を有する。
また、上述した高強度マグネシウム合金は３５０℃の温度で１時間の熱処理を施しても平均結晶粒径が１．７μｍ以下であることが可能である。
また、本発明の一態様に係る高強度マグネシウム合金は、自動車又は飛行機などの耐熱部品に用いることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の一態様を適用することで、高温で優れた機械的特性を有することにより実用に供するレベルにある高強度マグネシウム合金を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】（Ａ），（Ｂ）は、機械的特性を評価した結果を示すグラフである。
【図２】試験片５、１１、１３〜１５及び比較片１の機械的特性を評価した結果を示すグラフである。
【図３】試験片２、８、１６〜１８及び比較片１の機械的特性を評価した結果を示すグラフである。
【図４】図２に示す参照符号１３〜１５それぞれの引張強度、降伏強度、伸び及び図３に示す参照符号１９〜２１それぞれの引張強度、降伏強度、伸びをグラフに示した図である。
【図５】２５０℃の温度におけるＬＰＳＯの体積分率と引張強度、降伏強度及び伸びそれぞれとの関係を示すグラフである。
【図６】（Ａ），は図１（Ａ）と同一のグラフであり、（Ｂ）は、試験片１９〜２４を２５０℃の温度で引張試験を行い、機械的特性を評価した結果を示すグラフである。
【図７】（Ａ）は図６（Ｂ）と同一のグラフであり、（Ｂ）は、試験片２５〜３０を２５０℃の温度で引張試験を行い、機械的特性を評価した結果を示すグラフである。
【図８】（Ａ）〜（Ｃ）は結晶組織を示す写真である。
【図９】（Ａ）〜（Ｆ）は結晶組織を示す写真である。
【図１０】（Ａ）〜（Ｆ）は結晶組織を示す写真である。
【図１１】（Ａ）〜（Ｃ）は図８（Ａ）〜（Ｃ）と同一の写真であり、（Ｄ）〜（Ｆ）は図９（Ｄ）〜（Ｆ）と同一の写真である。
【図１２】平均結晶粒径と熱処理温度との関係を示すグラフである。
【図１３】Ｚｎ含有量と伸びとの関係を示すグラフである。
【図１４】試験片３１、３２及び比較片２それぞれのクリープ特性（時間と変形量との関係）を示すグラフである。
【図１５】図１４に示すグラフの０〜１００時間までを拡大したグラフである。
【図１６】試験片３１、３２及び比較片２それぞれのクリープ試験を行った後の結晶組織写真である。
【図１７】比較片２のクリープ試験を行った後のサンプルの外観写真、及び試験片３１、３２及び比較片２のクリープ試験を行った後のサンプルの外観写真である。
【図１８】試験片３３、３４及び比較片２それぞれのクリープ特性（時間と変形量との関係）を示すグラフである。
【図１９】試験片３３、３４及び比較片２のクリープ試験を行った後の結晶組織写真である。
【図２０】比較片３、４それぞれのクリープ特性（時間と変形量との関係）を示すグラフである。
【図２１】比較片３、４のクリープ試験を行った後の結晶組織写真である。
【図２２】試験片３５〜３８及び比較片５それぞれのクリープ特性（時間と変形量との関係）を示すグラフである。
【図２３】試験片３９〜４２及び比較片６それぞれのクリープ特性（時間と変形量との関係）を示すグラフである。
【図２４】試験片４３〜４６及び比較片７それぞれのクリープ特性（時間と変形量との関係）を示すグラフである。
【図２５】図２０に示す比較片３、図２２に示す試験片３８及び比較片５、図２３に示す試験片４２及び比較片６、図２４に示す試験片４６及び比較片７それぞれのクリープ特性を示すグラフである。
【図２６】比較片５、比較片６、比較片７それぞれの結晶組織写真である。
【図２７】試験片３８、試験片４２、試験片４６それぞれの結晶組織写真である。
【図２８】クリープ実験後の平均結晶粒径と押出速度との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下では、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。ただし、本発明は以下の説明に限定されず、本発明の趣旨及びその範囲から逸脱することなくその形態及び詳細を様々に変更し得ることは、当業者であれば容易に理解される。従って、本発明は以下に示す実施の形態の記載内容に限定して解釈されるものではない。
【００１２】
本発明者らは、Ｚｎ及びＹを含有するマグネシウム合金に、Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｓｍ及びＹｂからなる群から選択される少なくとも１つの希土類元素（ＲＥ）を含有させることにより、前記希土類元素を含有させない場合に比べて高温で高強度が得られることを見出した。
つまり、Ｍｇ−Ｚｎ−Ｙ−ＲＥ系合金（ＲＥ：Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｓｍ及びＹｂ）は、Ｍｇ−Ｚｎ−Ｙ合金に比べて高温で高強度が得られることを確認した。
【００１３】
（実施形態１）
本発明の実施形態１による高強度マグネシウム合金は、常温より高い温度（例えば２５０℃）で高強度及び高靭性を有するマグネシウム合金であって、Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｓｍ及びＹｂからなる群から選択される少なくとも１つの希土類元素を合計でｃ原子％含有し、残部がＭｇ及び不可避的不純物からなり、ａとｂとｃは下記式（１）〜（３）を満たすものである。
（１）０＜ａ≦２．０
（２）１．０≦ｂ≦１．９５
（３）０．０５≦ｃ≦１．０
【００１４】
この高強度マグネシウム合金は、常温において長周期積層構造相（ＬＰＳＯ：Long Period Stacking Order）を有している。
【００１５】
また、高強度マグネシウム合金は、３５０℃の温度で１時間の熱処理を施しても平均結晶粒径が１．７μｍ以下である。この平均結晶粒径は、Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、残部がＭｇと不可避的不純物からなり、ａとｂは上記式（１）、（２）を満たすＭｇ−Ｚｎ−Ｙ合金を、３５０℃の温度で１時間の熱処理を施した場合の平均結晶粒径に比べて非常に小さい。
【００１６】
前記希土類元素の合計含有量ｃが０．０５原子％超であると、特に高温引張強度が低下する傾向があるからである。
前記希土類元素の合計含有量ｃが１．０原子％未満であると、特に高温引張強度が低下する傾向があるからである。
【００１７】
また、前記Ｚｎの含有量の上限を２．０原子％とした理由は、Ｚｎの成分範囲を２．５原子％未満となる様に組織制御を行っており、この様な組織制御を行うことによって、図１３に示すように、延性の著しい低下を回避することができるためである。図１３の横軸は、Ｍｇ−Ｚｎ合金のＺｎ含有量であり、縦軸は伸び割合（％）であり、伸び割合(Elongation ratio)は、下記式によって求められる。
伸び割合（％）＝（elongation of alloy）／（elongation of standard alloy）×１００
Standard alloy：Ｍｇ９９−ｘＺｎ１Ｙｘ
【００１８】
本実施形態の高強度マグネシウム合金では、前述した範囲の含有量を有するＺｎ、Ｙ及び希土類元素以外の成分がマグネシウムとなるが、合金特性に影響を与えない程度の不純物を含有しても良い。
【００１９】
（実施形態２）
本発明の実施形態２による高強度マグネシウム合金の製造方法について説明する。
実施形態１の組成からなるマグネシウム合金を溶解して鋳造し、マグネシウム合金鋳造物を作る。鋳造時の冷却速度は０．０５Ｋ／秒以上１０００（１０３）Ｋ／秒以下であり、より好ましくは０．５Ｋ／秒以上１０００（１０３）Ｋ／秒以下である。このマグネシウム合金鋳造物としては、インゴットから所定形状に切り出したものを用いる。
【００２０】
次いで、マグネシウム合金鋳造物に熱処理を施しても良い。この際の熱処理条件は、温度が２００℃〜５５０℃、処理時間が１分〜３６００分（又は６０時間）とすることが好ましい。
【００２１】
前記マグネシウム合金鋳造物はαＭｇ相を有している。
ここで、αＭｇ相は、溶解鋳造工程において、マグネシウム合金のセル構造内で、後述する長周期積層構造相とラメラ相を形成する。なお、αＭｇ相は、高温雰囲気下（熱間）で行われる塑性加工工程において、合金組織中の少なくとも一部（長周期積層構造相の分断部）が微細化した（微細αＭｇ相が析出した）方が好ましい。
【００２２】
また、マグネシウム合金鋳造物は長周期積層構造相の結晶組織を有する。ここで、長周期積層構造相相とは、マグネシウム合金の粒内及び粒界に析出する析出物であって、ＨＣＰ構造における底面原子層の並びが底面法線方向に長周期規則をもって繰り返される構造、即ち、長周期構造をいう。更に詳細には、長周期積層構造相は、例えば、規則格子が複数個並び、逆位相のズレを介して再び規則格子が複数個並びといった具合に、元の格子の数倍から１０数倍の単位の構造が作られ、その周期が長い構造のものをいう。そして、長周期積層構造相は、規則相と不規則相との間のわずかな温度範囲に出現し、電子回折した図には規則相の反射が分裂して、数倍から１０数倍の周期に対向する位置に回折斑点が現れることとなる。こうした長周期積層構造相の析出は、マグネシウム合金の機械的特性（引張強度、降伏強度及び伸び）が向上する一つの原因である。
【００２３】
また、長周期積層構造相は、溶解鋳造工程、又は、溶解、鋳造後の熱処理工程において、鋳造材の合金組織、即ち、セル構造内で、αＭｇ相と共に層状組織粒であるラメラ相を形成する。そして、長周期積層構造相は直線状に形成され、その形成方向は、同一セル構造内では同一方向に形成され、セル構造同士では互いに異なる方向に形成される。
【００２４】
また、前記マグネシウム合金鋳造物は長周期積層構造相とαＭｇ相以外にその他の化合物相が含まれていることがある。
【００２５】
次に、前記マグネシウム合金鋳造物に塑性加工を行う。この塑性加工の方法としては、例えば押出し、ＥＣＡＥ(equal-channel-angular-extrusion)加工法、圧延、引抜及び鍛造、これらの繰り返し加工、ＦＳＷ加工などを用いる。尚、前記塑性加工は、少なくとも一回の相当歪量が０超５以下であることが好ましい。ここで、多軸応力状態にある応力成分を、それに相当する単軸応力に換算した応力のことを相当応力といい、相当歪量とはこの相当応力をうけたときの歪み量である。
【００２６】
押出しによる塑性加工を行う場合は、押出し温度を２００℃以上５００℃以下とし、押出しによる断面減少率を５％以上とすることが好ましい。
【００２７】
ＥＣＡＥ加工法は、試料に均一なひずみを導入するためにパス毎に試料長手方向を９０°ずつ回転させる方法である。具体的には、断面形状がＬ字状の成形孔を形成した成形用ダイの前記成形孔に、成形用材料であるマグネシウム合金鋳造物を強制的に進入させて、特にＬ状成形孔の９０°に曲げられた部分で前記マグネシウム合金鋳造物に応力を加えて強度及び靭性が優れた成形体を得る方法である。ＥＣＡＥのパス回数としては１〜８パスが好ましい。より好ましくは３〜５パスである。ＥＣＡＥの加工時の温度は２００℃以上５００℃以下が好ましい。
【００２８】
圧延による塑性加工を行う場合は、圧延温度を２００℃以上５００℃以下とし、圧下率を５％以上とすることが好ましい。
【００２９】
引抜加工による塑性加工を行う場合は、引抜加工を行う際の温度が２００℃以上５００℃以下、前記引抜加工の断面減少率が５％以上であることが好ましい。
【００３０】
鍛造による塑性加工を行う場合は、鍛造加工を行う際の温度が２００℃以上５００℃以下、前記鍛造加工の加工率が５％以上であることが好ましい。
【００３１】
上記のようにマグネシウム合金鋳造物に塑性加工を行った塑性加工物は、常温において長周期積層構造相の結晶組織を有する。この塑性加工によって長周期積層構造相の少なくとも一部に湾曲部及び屈曲部のうち少なくとも一方が形成され、かつ、規則格子の並びが壊れた分断部が形成される。これにより、高い引張強度及び降伏強度を維持しながら、高い伸びを得ることができる。また、Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｓｍ及びＹｂの少なくとも一つの希土類元素をマグネシウム合金に含有させているため、常温より高い温度、例えば２５０℃で高い引張強度及び降伏強度を得ることができる。
【００３２】
なお、前記塑性加工によって鋳造時に形成されたセル構造は消失する。また、前記塑性加工物は、長周期積層構造相とαＭｇ相以外にその他の化合物相が含まれていることがある。
【００３３】
前記マグネシウム合金鋳造物に塑性加工を行った後の塑性加工物に熱処理を施しても良い。この熱処理条件は、温度が２００℃〜５５０℃、熱処理時間が１分〜３６００分（又は６０時間）とすることが好ましい。この熱処理を行った後の塑性加工物については、熱処理を行う前の塑性加工物に比べてビッカース硬度及び降伏強度がともに上昇する。また、熱処理後の塑性加工物にも熱処理前と同様に、常温において長周期積層構造の結晶組織を有している。
【００３４】
上記実施の形態１及び２によれば、常温より高い高温で優れた機械的特性を有することにより高温で使用される用途に対して、強度が実用に供するレベルにある高強度マグネシウム合金を提供することができる。これにより、この高強度マグネシウム合金を自動車又は飛行機などの耐熱部品に用いることが可能となる。
【００３５】
（実施形態３）
本発明の実施形態３によるマグネシウム合金の製造方法について説明する。
実施形態２と同様の方法で、実施形態１の組成からなるマグネシウム合金を溶解して鋳造し、マグネシウム合金鋳造物を作る。次いで、マグネシウム合金鋳造物に均質化熱処理を施しても良い。
【００３６】
次いで、このマグネシウム合金鋳造物を切削することによって複数の数ｍｍ角以下のチップ形状鋳造物を作製する。
【００３７】
次いで、チップ形状鋳造物を圧縮又は塑性加工法的手段を用いて予備成形し、熱処理を施しても良い。この際の熱処理条件は、温度が２００℃〜５５０℃、処理時間が１分〜３６００分（又は６０時間）とすることが好ましい。
【００３８】
チップ形状の鋳造物は例えばチクソーモールドの原料に一般的に用いられている。
尚、チップ形状鋳造物とセラミック粒子とを混合したものを圧縮又は塑性加工法的手段を用いて予備成形し、熱処理を施しても良い。また、チップ形状鋳造物を予備成形する前に、付加的に強歪加工を施しても良い。
【００３９】
次に、前記チップ形状鋳造物に塑性加工を行う。この塑性加工の方法としては、実施形態２の場合と同様に種々の方法を用いることができる。
このように塑性加工を行った塑性加工物は、実施形態２と同様に、常温において長周期積層構造の結晶組織を有する。これにより、高い引張強度及び降伏強度を維持しながら、高い伸びを得ることができる。また、Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｓｍ及びＹｂの少なくとも一つの希土類元素をマグネシウム合金に含有させているため、常温より高い温度、例えば２５０℃で高い引張強度及び降伏強度を得ることができる。
【００４０】
前記チップ形状鋳造物に塑性加工を行った後の塑性加工物に熱処理を施しても良い。この熱処理条件は、温度が２００℃〜５５０℃、熱処理時間が１分〜３６００分（又は６０時間）とすることが好ましい。この熱処理を行った後の塑性加工物については、熱処理を行う前の塑性加工物に比べてビッカース硬度及び降伏強度がともに上昇する。また、熱処理後の塑性加工物にも熱処理前と同様に、常温において長周期積層構造の結晶組織を有する。
【００４１】
上記実施形態３においても上記実施形態１，２と同様の効果を得ることができる。
【００４２】
また、上記実施形態３では、鋳造物を切削することによってチップ形状鋳造物を作製することにより、組織が微細化するので、実施形態２に比べてよりより高強度・高延性・高靭性の塑性加工物などを作製することが可能となる。また、本実施形態によるマグネシウム合金は実施形態２によるマグネシウム合金に比べてＺｎ及びＹがより低濃度であっても高強度及び高靭性の特性を得ることができる。
【実施例】
【００４３】
以下、本発明の実施例について説明する。
まず、本発明の実施例によるマグネシウム合金の試験片を作製した。
【００４４】
図１（Ａ）は、試験片１〜６を２５０℃の温度で引張試験を行い、機械的特性を評価した結果を示すグラフであり、図１（Ｂ）は、試験片７〜１２を２５０℃の温度で引張試験を行い、機械的特性を評価した結果を示すグラフである。図１（Ａ），（Ｂ）に示す「σＵＴＳ」は引張強度であり、「σ0.2」は降伏強度であり、「ＥＬ」は伸びである。試験片の製造方法は下記のとおりである。
【００４５】
（試験片１）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｌａ0.1
Ｚｎを２原子％、Ｙを１．９原子％、Ｌａを０．１原子％含有し、残部がＭｇと不可避的不純物からなるマグネシウム合金を真空溶解炉に投入し、フラックス精錬により溶解を行った。次に、加熱溶解した材料を金型に入れて鋳造し、φ２９ｍｍ×Ｌ６０ｍｍのインゴット（鋳造材）を作製した。次いで、押出温度３５０℃において押出比１０、押出速度２．５ｍｍ／秒として塑性加工（押出加工）を行ったものを製造した。
【００４６】
（試験片２）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｃｅ0.1
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｃｅ0.1に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片２を製造した。
【００４７】
（試験片３）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｎｄ0.1
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｎｄ0.1に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片３を製造した。
【００４８】
（試験片４）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｐｒ0.1
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｐｒ0.1に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片４を製造した。
【００４９】
（試験片５）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｓｍ0.1
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｓｍ0.1に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片５を製造した。
【００５０】
（試験片６）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｙｂ0.1
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｙｂ0.1に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片６を製造した。
【００５１】
（試験片７）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1Ｌａ1
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1Ｌａ1に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片７を製造した。
【００５２】
（試験片８）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1Ｃｅ1
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1Ｃｅ1に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片８を製造した。
【００５３】
（試験片９）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1Ｎｄ1
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1Ｎｄ1に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片９を製造した。
【００５４】
（試験片１０）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1Ｐｒ1
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1Ｐｒ1に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片１０を製造した。
【００５５】
（試験片１１）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1Ｓｍ1
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1Ｓｍ1に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片１１を製造した。
【００５６】
（試験片１２）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1Ｙｂ1
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｙｂ0.1に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片１２を製造した。
【００５７】
図２は、試験片５、１１、１３〜１５及び比較片１を室温及び２５０℃の温度で引張試験を行い、機械的特性を評価した結果を示すグラフである。
【００５８】
図２に示す参照符号１１は室温での引張強度を示すものであり、参照符号１２は室温での降伏強度を示すものであり、参照符号１３は２５０℃の温度での引張強度を示すものであり、参照符号１４は２５０℃の温度での降伏強度を示すものであり、参照符号１５は２５０℃の温度での伸びを示すものであり、参照符号１６は室温での伸びを示すものである。
【００５９】
（比較片１）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ2に変更し、その他は試験片１と同様の方法により比較片１を製造した。
【００６０】
（試験片１３）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.75Ｓｍ0.25
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.75Ｓｍ0.25に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片１３を製造した。
【００６１】
（試験片１４）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｓｍ0.5
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｓｍ0.5に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片１４を製造した。
【００６２】
（試験片１５）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.25Ｓｍ0.75
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.25Ｓｍ0.75に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片１５を製造した。
【００６３】
図３は、試験片２、８、１６〜１８及び比較片１を室温及び２５０℃の温度で引張試験を行い、機械的特性を評価した結果を示すグラフである。
【００６４】
図３に示す参照符号１７は室温での引張強度を示すものであり、参照符号１８は室温での降伏強度を示すものであり、参照符号１９は２５０℃の温度での引張強度を示すものであり、参照符号２０は２５０℃の温度での降伏強度を示すものであり、参照符号２１は２５０℃の温度での伸びを示すものであり、参照符号２２は室温での伸びを示すものである。
【００６５】
（試験片１６）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.75ｃＣｅ0.25
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.75Ｃｅ0.25に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片１６を製造した。
【００６６】
（試験片１７）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5ＣｅＳｍ0.5
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｃｅ0.5に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片１７を製造した。
【００６７】
（試験片１８）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.25Ｃｅ0.75
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.25Ｃｅ0.75に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片１８を製造した。
【００６８】
図４は、図２に示す参照符号１３〜１５それぞれの引張強度、降伏強度、伸び及び図３に示す参照符号１９〜２１それぞれの引張強度、降伏強度、伸びをグラフに示した図である。
【００６９】
（試験片１８−１）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.95Ｃｅ0.05
試験片１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.95Ｃｅ0.05に変更し、その他は試験片１と同様の方法により試験片１８−１を製造した。
試験片１８−１に２５０℃の温度で引張試験を行い、機械的特性を評価した結果、降伏強度は２６０ＭＰａであり、引張強度は３０１ＭＰａであり、伸びは１３％であった。
図１〜図４及び試験片１８−１の機械的特性によれば、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2-xＲＥx（ＲＥ：Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｓｍ及びＹｂ、0.05≦x＜1.0）が、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2に比べて２５０℃の高温で高強度が得られることが確認できた。
【００７０】
図５は、２５０℃の温度におけるＬＰＳＯ（長周期積層構造相）の体積分率と引張強度、降伏強度及び伸びそれぞれとの関係を示すグラフである。このグラフは、前記の試験片２、５、８、１１、１３〜１８及び比較片１それぞれに２５０℃の温度で引張試験を行った結果によって作成されたものである。
【００７１】
図５に示す参照符号２３は、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2-xＣｅx合金である試験片のＬＰＳＯの体積分率と引張強度との関係を示すものであり、ＬＰＳＯの体積分率の低い順に試験片２、１６、１７、１８、８のデータが記載されている。
参照符号２４は、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2-xＣｅx合金である試験片のＬＰＳＯの体積分率と引張強度との関係を示すものであり、ＬＰＳＯの体積分率の低い順に試験片２、１６、１７、１８、８のデータが記載されている。
参照符号２５は、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2-xＣｅx合金である試験片のＬＰＳＯの体積分率と引張強度との関係を示すものであり、ＬＰＳＯの体積分率の低い順に試験片２、１６、１７、１８、８のデータが記載されている。
【００７２】
図５に示す参照符号２６は、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2-xＳｍx合金である試験片のＬＰＳＯの体積分率と引張強度との関係を示すものであり、ＬＰＳＯの体積分率の低い順に試験片１１、５、１３、１４、１５のデータが記載されている。
参照符号２７は、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2-xＳｍx合金である試験片のＬＰＳＯの体積分率と引張強度との関係を示すものであり、ＬＰＳＯの体積分率の低い順に試験片１１、５、１３、１４、１５のデータが記載されている。
参照符号２８は、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2-xＳｍx合金である試験片のＬＰＳＯの体積分率と引張強度との関係を示すものであり、ＬＰＳＯの体積分率の低い順に試験片１１、５、１３、１４、１５のデータが記載されている。
【００７３】
図６（Ａ）は、図１（Ａ）と同一のグラフであり、図６（Ｂ）は、試験片１９〜２４を２５０℃の温度で引張試験を行い、機械的特性を評価した結果を示すグラフである。図６（Ａ），（Ｂ）に示す「σＵＴＳ」は引張強度であり、「σ0.2」は降伏強度であり、「ＥＬ」は伸びである。試験片の製造方法は下記のとおりである。
【００７４】
（試験片１９）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｌａ0.1
押出加工の押出速度を３．７ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片１と同様の方法及び組成により試験片１９を製造した。
【００７５】
（試験片２０）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｃｅ0.1
押出加工の押出速度を３．７ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片２と同様の方法及び組成により試験片２０を製造した。
【００７６】
（試験片２１）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｎｄ0.1
押出加工の押出速度を３．７ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３と同様の方法及び組成により試験片２１を製造した。
【００７７】
（試験片２２）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｐｒ0.1
押出加工の押出速度を３．７ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片４と同様の方法及び組成により試験片２２を製造した。
【００７８】
（試験片２３）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｓｍ0.1
押出加工の押出速度を３．７ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片５と同様の方法及び組成により試験片２３を製造した。
【００７９】
（試験片２４）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｙｂ0.1
押出加工の押出速度を３．７ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片６と同様の方法及び組成により試験片２４を製造した。
【００８０】
図７（Ａ）は、図６（Ｂ）と同一のグラフであり、図７（Ｂ）は、試験片２５〜３０を２５０℃の温度で引張試験を行い、機械的特性を評価した結果を示すグラフである。図７（Ａ），（Ｂ）に示す「σＵＴＳ」は引張強度であり、「σ0.2」は降伏強度であり、「ＥＬ」は伸びである。試験片の製造方法は下記のとおりである。
【００８１】
（試験片２５）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｌａ0.5
試験片１９の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｌａ0.5に変更し、その他は試験片１９と同様の方法により試験片２５を製造した。
【００８２】
（試験片２６）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｃｅ0.5
試験片１９の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｃｅ0.5に変更し、その他は試験片１９と同様の方法により試験片２６を製造した。
【００８３】
（試験片２７）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｎｄ0.5
試験片１９の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｎｄ0.5に変更し、その他は試験片１９と同様の方法により試験片２７を製造した。
【００８４】
（試験片２８）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｐｒ0.5
試験片１９の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｐｒ0.5に変更し、その他は試験片１９と同様の方法により試験片２８を製造した。
【００８５】
（試験片２９）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｓｍ0.5
試験片１９の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｓｍ0.5に変更し、その他は試験片１９と同様の方法により試験片２９を製造した。
【００８６】
（試験片３０）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｙｂ0.5
試験片１９の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.5Ｙｂ0.5に変更し、その他は試験片１９と同様の方法により試験片３０を製造した。
【００８７】
図８（Ａ）は、比較片１に３００℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真であり、図８（Ｂ）は、比較片１に３５０℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真であり、図８（Ｃ）は、比較片１に４００℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真である。
【００８８】
図９（Ａ）は、試験片１に３００℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真であり、図９（Ｂ）は、試験片１に３５０℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真であり、図９（Ｃ）は、試験片１に４００℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真であり、図９（Ｄ）は、試験片２に３００℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真であり、図９（Ｅ）は、試験片２に３５０℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真であり、図９（Ｆ）は、試験片２に４００℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真である。
【００８９】
図１０（Ａ）は、試験片３に３００℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真であり、図１０（Ｂ）は、試験片３に３５０℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真であり、図１０（Ｃ）は、試験片３に４００℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真であり、図１０（Ｄ）は、試験片５に３００℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真であり、図１０（Ｅ）は、試験片５に３５０℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真であり、図１０（Ｆ）は、試験片５に４００℃の温度で１時間の熱処理を施した後の結晶組織写真である。
【００９０】
図１１（Ａ）〜（Ｃ）は、図８（Ａ）〜（Ｃ）と同一の写真であり、図１１（Ｄ）〜（Ｆ）は、図９（Ｄ）〜（Ｆ）と同一の写真である。
【００９１】
図１２は、平均結晶粒径と熱処理温度との関係を示すグラフであり、図８（Ａ）〜（Ｃ）、図９（Ａ）〜（Ｆ）、図１０（Ａ）〜（Ｆ）それぞれの試験片の平均結晶粒径と熱処理温度との関係が示されている。
【００９２】
図１２によれば、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9ＲＥ0.1合金（ＲＥ：Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｓｍ）の３５０℃の温度での熱処理後の結晶粒径が、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2合金の３５０℃の温度での熱処理後の結晶粒径に比べて非常に小さいことが分かる。
【００９３】
図１４は、２００℃の温度に保持した試験片３１、３２及び比較片２それぞれに１５０ＭＰａの荷重をかけて１０００時間のクリープ試験を行い、２００℃の温度に保持した比較片２に９０ＭＰａの荷重をかけて１０００時間のクリープ試験を行い、それらの結果であるクリープ特性（時間と変形量との関係）を示すグラフである。図１５は、図１４に示すグラフの０〜１００時間までを拡大したグラフである。
【００９４】
（試験片３１）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｌａ0.1
Ｚｎを２原子％、Ｙを１．９原子％、Ｌａを０．１原子％含有し、残部がＭｇと不可避的不純物からなるマグネシウム合金を真空溶解炉に投入し、フラックス精錬により溶解を行った。次に、加熱溶解した材料を金型に入れて鋳造し、φ２９ｍｍ×Ｌ６０ｍｍのインゴット（鋳造材）を作製した。次いで、押出温度３５０℃において押出比１０、押出速度２．５ｍｍ／秒として塑性加工（押出加工）を行ったものを製造した。
【００９５】
（試験片３２）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｃｅ0.1
試験片３１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｃｅ0.1に変更し、その他は試験片３１と同様の方法により試験片３２を製造した。
【００９６】
（比較片２）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2
試験片３１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ2に変更し、その他は試験片３１と同様の方法により比較片２を製造した。
【００９７】
図１４及び図１５によれば、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｌａ0.1（試験片３１）、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｃｅ0.1（試験片３２）がＭｇ96Ｚｎ2Ｙ2（比較片２）に比べて２００℃で優れたクリープ特性を示すことが確認された。
【００９８】
図１６は、試験片３１、３２及び比較片２に図１４に示す荷重１５０ＭＰａ・１０００時間のクリープ試験を行った後の結晶組織写真である。
【００９９】
図１７は、比較片２に図１４に示す荷重９０ＭＰａ・１０００時間のクリープ試験を行った後のサンプルの外観写真、及び試験片３１、３２及び比較片２に図１４に示す荷重１５０ＭＰａ・１０００時間のクリープ試験を行った後のサンプルの外観写真である。
【０１００】
図１６によれば、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2（比較片２）の組織変化がＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｌａ0.1（試験片３１）、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｃｅ0.1（試験片３２）より多いことが分かる。
また、図１７によれば、クリープ実験後、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2（比較片２）よりＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｌａ0.1（試験片３１）、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｃｅ0.1（試験片３２）が表面の酸化物の量が少ないことが分かる。
【０１０１】
図１８は、２００℃の温度に保持した試験片３３、３４及び比較片２それぞれに２１０ＭＰａの荷重をかけて５０時間のクリープ試験を行い、その結果であるクリープ特性（時間と変形量との関係）を示すグラフである。
【０１０２】
（試験片３３）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｓｍ0.1
試験片３１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｓｍ0.1に変更し、その他は試験片３１と同様の方法により試験片３３を製造した。
【０１０３】
（試験片３４）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｎｄ0.1
試験片３１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｎｄ0.1に変更し、その他は試験片３１と同様の方法により試験片３４を製造した。
【０１０４】
図１５に示す５０時間のクリープ特性が図１４に示す１０００時間のクリープ特性とほぼ同じ傾向を示すことから、図１８に示す５０時間のクリープ特性についても、それより長時間のクリープ特性とほぼ同じ傾向を示すことが期待される。
【０１０５】
図１８によれば、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｓｍ0.1（試験片３３）、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｎｄ0.1（試験片３４）がＭｇ96Ｚｎ2Ｙ2（比較片２）に比べて２００℃で優れたクリープ特性を示すことが確認された。
【０１０６】
図１９は、試験片３３、３４及び比較片２に図１８に示す荷重２１０ＭＰａ・５０時間のクリープ試験を行った後の結晶組織写真である。
【０１０７】
図１９によれば、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2（比較片２）の組織変化が、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｓｍ0.1（試験片３３）、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｎｄ0.1（試験片３４）より多いことが分かる。
【０１０８】
図２０は、２２５℃の温度に保持した比較片２、３それぞれに１６０ＭＰａの荷重をかけて５０時間のクリープ試験を行い、その結果であるクリープ特性（時間と変形量との関係）を示すグラフである。
【０１０９】
図２０によれば、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2（比較片２）がＭｇ97Ｚｎ1Ｙ2（比較片３）に比べて２２５℃で優れたクリープ特性を示すことが確認された。
【０１１０】
（比較片３）Ｍｇ97Ｚｎ1Ｙ2
試験片３１の合金組成をＭｇ97Ｚｎ1Ｙ2に変更し、その他は試験片３１と同様の方法により比較片３を製造した。
【０１１１】
図２１は、比較片２、３に図２０に示す荷重１６０ＭＰａ・５０時間のクリープ試験を行った後の結晶組織写真である。
図２１によれば、クリープ試験後のＭｇ97Ｚｎ1Ｙ2（比較片３）の組織変化が、Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2（比較片２）より多いことが分かる。
【０１１２】
図２２は、２２５℃の温度に保持した試験片３５〜３８及び比較片４それぞれに１６０ＭＰａの荷重をかけて５０時間のクリープ試験を行い、その結果であるクリープ特性（時間と変形量との関係）を示すグラフである。
【０１１３】
（試験片３５）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｎｄ0.1
比較片３の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｎｄ0.1に変更し、押出速度を２．９ｍｍ／秒に変更し、その他は比較片３と同様の方法により試験片３５を製造した。
【０１１４】
（試験片３６）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｓｍ0.1
試験片３１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｓｍ0.1に変更し、押出速度を２．９ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３１と同様の方法により試験片３６を製造した。
【０１１５】
（試験片３７）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｃｅ0.1
試験片３１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｃｅ0.1に変更し、押出速度を２．９ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３１と同様の方法により試験片３７を製造した。
【０１１６】
（試験片３８）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｌａ0.1
試験片３１の合金組成をＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｌａ0.1に変更し、押出速度を２．９ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３１と同様の方法により試験片３８を製造した。
【０１１７】
（比較片４）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2
試験片３１の押出速度を２．９ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３１と同様の方法により比較片４を製造した。
【０１１８】
図２２によれば、試験片３５〜３８が比較片４に比べて２２５℃で優れたクリープ特性を示すことが確認された。
【０１１９】
図２３は、２２５℃の温度に保持した試験片３９〜４２及び比較片５それぞれに１６０ＭＰａの荷重をかけて５０時間のクリープ試験を行い、その結果であるクリープ特性（時間と変形量との関係）を示すグラフである。
【０１２０】
（試験片３９）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｎｄ0.1
試験片３５の押出速度を３．３ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３５と同様の方法により試験片３９を製造した。
【０１２１】
（試験片４０）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｓｍ0.1
試験片３６の押出速度を３．３ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３６と同様の方法により試験片４０を製造した。
【０１２２】
（試験片４１）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｃｅ0.1
試験片３７の押出速度を３．３ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３７と同様の方法により試験片４１を製造した。
【０１２３】
（試験片４２）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｌａ0.1
試験片３８の押出速度を３．３ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３８と同様の方法により試験片４２を製造した。
【０１２４】
（比較片５）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2
比較片４の押出速度を３．３ｍｍ／秒に変更し、その他は比較片４と同様の方法により比較片５を製造した。
【０１２５】
図２３によれば、試験片３９〜４２が比較片６に比べて２２５℃で優れたクリープ特性を示すことが確認された。
【０１２６】
図２４は、２２５℃の温度に保持した試験片４３〜４６及び比較片６それぞれに１６０ＭＰａの荷重をかけて５０時間のクリープ試験を行い、その結果であるクリープ特性（時間と変形量との関係）を示すグラフである。
【０１２７】
（試験片４３）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｎｄ0.1
試験片３５の押出速度を３．７ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３５と同様の方法により試験片４３を製造した。
【０１２８】
（試験片４４）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｓｍ0.1
試験片３６の押出速度を３．７ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３６と同様の方法により試験片４４を製造した。
【０１２９】
（試験片４５）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｃｅ0.1
試験片３７の押出速度を３．７ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３７と同様の方法により試験片４５を製造した。
【０１３０】
（試験片４６）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｌａ0.1
試験片３８の押出速度を３．７ｍｍ／秒に変更し、その他は試験片３８と同様の方法により試験片４６を製造した。
【０１３１】
（比較片６）Ｍｇ96Ｚｎ2Ｙ2
比較片４の押出速度を３．７ｍｍ／秒に変更し、その他は比較片４と同様の方法により比較片６を製造した。
【０１３２】
図２４によれば、試験片４３〜４６が比較片６に比べて２２５℃で優れたクリープ特性を示すことが確認された。
また、図２２〜図２４によれば、試験片を作製する際の押出速度が遅いほうが、試験片全体的にクリープ特性が良くなることが分かる。
【０１３３】
図２５は、図２０に示す比較片２、図２２に示す試験片３８及び比較片４、図２３に示す試験片４２及び比較片５、図２４に示す試験片４６及び比較片６それぞれのクリープ特性を示すグラフである。
図２５によれば、合金組成がＭｇ96Ｚｎ2Ｙ2の比較片は押出速度が高くなるに従いクリープ特性が悪くなるのに対し、合金組成がＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｌａ0.1の試験片は押出速度と関係なくクリープ特性が良いことが確認された。
【０１３４】
図２６は、図２２に示すクリープ試験を行った後の比較片４、図２３に示すクリープ試験を行った後の比較片５、図２４に示すクリープ試験を行った後の比較片６それぞれの結晶組織写真である。図２７は、図２２に示すクリープ試験を行った後の試験片３８、図２３に示すクリープ試験を行った後の試験片４２、図２４に示すクリープ試験を行った後の試験片４６それぞれの結晶組織写真である。
【０１３５】
図２８は、平均結晶粒径と押出速度との関係を示すグラフであり、図２０に示す比較片２、図２２に示す試験片３８及び比較片４、図２３に示す試験片４２及び比較片５、図２４に示す試験片４６及び比較片６それぞれのクリープ試験後の平均結晶粒径と押出速度との関係が示されている。
【０１３６】
図２６及び図２８によれば、合金組成がＭｇ96Ｚｎ2Ｙ2のクリープ試験後の比較片は、押出速度が高くなるに従い、結晶粒径が大きくなることが分かる。
また、図２６〜図２８によれば、合金組成がＭｇ96Ｚｎ2Ｙ1.9Ｌａ0.1のクリープ試験後の試験片は、押出速度が高くなっても結晶粒径の変化がＭｇ96Ｚｎ2Ｙ2に比べて少ないことが分かる。
【符号の説明】
【０１３７】
１１，１７  室温での引張強度
１２，１８  室温での降伏強度
１３，１９  ２５０℃の温度での引張強度
１４，２０  ２５０℃の温度での降伏強度
１５，２１  ２５０℃の温度での伸び
１６，２２  室温での伸び
２３，２６  ＬＰＳＯの体積分率と引張強度との関係
２４，２７  ＬＰＳＯの体積分率と降伏強度との関係
２５，２８  ＬＰＳＯの体積分率と伸びとの関係
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１８】
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【図２０】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２８】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１６】
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【図１７】
2010248610.tif 000025
【図１９】
2010248610.tif 000026
【図２１】
2010248610.tif 000027
【図２６】
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【図２７】
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