(57)【要約】【課題】ワークの誤差が本溶接後に許容範囲外になるのを防止できる精度管理方法を提供すること。【解決手段】精度管理方法は、部品を組み立てて溶接した際の精度を管理する。この精度管理方法は、部品同士を位置決めするステップＳ１と、この位置決めした部品同士を仮溶接するステップＳ２と、この仮溶接した部品同士を本溶接するステップＳ３と、この本溶接した部品を測定するステップＳ４と、この部品の基準位置からの誤差を求めて、この求めた誤差をステップＳ１にフィードバックするステップＳ５と、を備える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のワークを組み立てて溶接した際の精度を管理する精度管理方法であって、
複数のワーク同士を位置決めする手順と、
前記位置決めしたワーク同士を仮溶接する手順と、
前記仮溶接したワーク同士を本溶接する手順と、
前記本溶接したワークを測定し、当該ワークの基準位置からの誤差を求めて、当該求めた誤差を前記位置決め手順にフィードバックする手順と、を備えることを特徴とする精度管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、精度管理方法に関する。詳しくは、複数の部品で構成される溶接構造物の精度を管理する精度管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動二輪車の製造工程には、自動二輪車のフレームを組み立てるフレーム組立工程が設けられている。
このフレーム組立工程では、複数の部品の相対位置を位置決めし、この状態で、これら部品同士の接合部分を仮溶接する。その後、次工程で、仮溶接した接合部分を本溶接し、フレームを完成させる。
【０００３】
ここで、フレームを仮溶接する際、仮溶接した後のフレームの基準位置からのずれを計測しておき、このずれに基づいて、部品同士の相対位置を位置決めしている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平２−２８６４７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、溶接による歪み量の特性はフレーム毎にばらつきがあるため、フレームの誤差が本溶接前に許容範囲内であっても、本溶接後に許容範囲外となる場合がある。この場合、本溶接により不合格となったフレームの矯正に作業手間がかかる、という問題があった。
【０００５】
本発明は、ワークの誤差が本溶接後に許容範囲外になるのを防止できる精度管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の精度管理方法は、複数のワーク（例えば、後述の部品１１〜１４）を組み立てて溶接した際の精度を管理する精度管理方法であって、複数のワーク同士を位置決めする手順（例えば、後述のステップＳ１）と、前記位置決めしたワーク同士を仮溶接する手順（例えば、後述のステップＳ２）と、前記仮溶接したワーク同士を本溶接する手順（例えば、後述のステップＳ３）と、前記本溶接したワークを測定し、当該ワークの基準位置からの誤差を求めて、当該求めた誤差を前記位置決め手順にフィードバックする手順（例えば、後述のステップＳ４、Ｓ５）と、を備えることを特徴とする。
【０００７】
この発明によれば、複数のワーク同士を位置決めし、これら位置決めしたワーク同士を仮溶接する。次に、仮溶接したワーク同士を本溶接して、この本溶接したワークを測定し、さらに、ワークの基準位置からの誤差を求めて、この求めた誤差を位置決め手順にフィードバックする。このように、本溶接後に測定した誤差を位置決め手順にフィードバックしたので、ワークの誤差が本溶接後に許容範囲外になるのを防止できる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、複数のワーク同士を位置決めし、これら位置決めしたワーク同士を仮溶接する。次に、仮溶接したワーク同士を本溶接して、この本溶接したワークを測定し、さらに、ワークの基準位置からの誤差を求めて、この求めた誤差を位置決め手順にフィードバックする。このように、本溶接後に測定した誤差を位置決め手順にフィードバックしたので、ワークの誤差が本溶接後に許容範囲外になるのを防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る精度管理方法が適用されたフレーム検査システム１を示す斜視図である。
フレーム検査システム１は、フレーム１０を本溶接する際の溶接精度を管理するものである。
このフレーム検査システム１は、フレーム１０を支持する支持装置２０と、フレーム１０の側方に配置された測定装置３０と、この測定装置３０を制御する制御装置４０と、を備える。
【００１０】
図２は、フレーム１０の斜視図である。
フレーム１０は、自動二輪車のフレームであり、ヘッドパイプ１１、エンジン上側部１２、エンジン下側部１３、後部１４の４つの部品からなる。
【００１１】
ヘッドパイプ１１は、前輪およびハンドルを含むフロントフォークを支持するものである。このヘッドパイプ１１は、円筒形状であり、上側が後方に向かって傾斜している。
このヘッドパイプ１１の上端および下端には、測定点Ａ、Ｂが設けられている。
【００１２】
エンジン上側部１２は、ヘッドパイプ１１から後方に向かって延びる一対のエンジン上側フレーム１２１と、これら一対のエンジン上側フレーム１２１同士を連結する３本の連結フレーム１２２、１２３、１２４と、ヘッドパイプから後方に向かって延びて一対のエンジン上側フレーム１２１の途中に至る一対のサブフレーム１２５と、を備える。
【００１３】
各エンジン上側フレーム１２１は、略くの字形状であり、ヘッドパイプ１１から後方に向かって略水平に延びた後、屈曲して、下方に向かって延びている。
最も下側に位置する連結フレーム１２４には、一対の突出片１２７が形成されている。突出片１２７には、１つの測定点Ｃが設けられている。
【００１４】
エンジン下側部１３は、エンジン上側部１２のサブフレーム１２５から後方かつ下方に向かって延びる一対のエンジン下側フレーム１３１と、これら一対のエンジン下側フレーム１３１同士を連結する２本の連結フレーム１３２、１３３と、エンジン上側部１２のサブフレーム１２５から一対のエンジン下側フレーム１３１の途中に至るサブフレーム１３４と、を備える。
エンジン下側フレーム１３１は、略Ｕ字形状であり、ヘッドパイプ１１から下方に向かって延びた後、屈曲して後方に向かって略水平に延びて、その後、屈曲して上方に向かって延びている。
【００１５】
このエンジン下側フレーム１３１には、エンジン上側部１２の各エンジン上側フレーム１２１が突き当たっている。
この付き当たった部分には、それぞれ、ピボット１３５が形成され、このピボット１３５には測定点Ｄが設けられている。
【００１６】
最も前側に位置する連結フレーム１３２には、一対の突出片１３６が形成され、各突出片１３６には、２つの測定点Ｅ、Ｆが設けられている。
また、最も下側に位置する連結フレーム１３３には、一対の突出片１３７が形成され、各突出片１３７には、測定点Ｇが設けられている。
【００１７】
後部１４は、エンジン上側部１２の一対の連結フレーム１２３から後方に向かって略水平に延びる一対の後部フレーム１４１と、これら一対の後部フレーム１４１同士を連結する３本の連結フレーム１４２、１４３、１４４と、を備える。
この後部フレーム１４１には、エンジン下側部１３の各エンジン下側フレーム１３１が突き当たっている。
一対の後部フレーム１４１の先端側には、一対の突出片１４５が形成され、各突出片１４５には、測定点Ｈが設けられている。
【００１８】
図１に戻って、支持装置２０は、フレーム１０の一対のピボット１３５に水平方向から図示しないピンを差し込んで把持する２つの第１支持台２１と、フレーム１０のヘッドパイプ１１を支持する１つの第２支持台２２と、を備える。
【００１９】
測定装置３０は、フレーム１０の測定点Ａ〜Ｈの位置を測定する。
この測定装置３０は、撮影装置３１と、この撮影装置３１の床面からの高さ位置を調整する高さ位置調整機構３２と、この高さ位置調整機構３２のフレーム１０の長さ方向の位置を調整する第１水平位置調整機構３３と、この第１水平位置調整機構３３のフレーム１０の幅方向の位置を調整する第２水平位置調整機構３４と、を備える。
【００２０】
撮影装置３１は、カメラであり、スポット照明３１１が設けられている。
高さ位置調整機構３２は、略鉛直方向に延びるスライドレール３２１と、撮影装置３１を支持しスライドレール３２１に沿って移動するスライド部３２２と、を備える。
第１水平位置調整機構３３は、フレーム１０の長さ方向に略水平に延びるスライドレール３３１と、高さ位置調整機構３２のスライドレール３２１が設けられスライドレール３３１に沿って移動するスライド部３３２と、を備える。
第２水平位置調整機構３４は、フレーム１０の幅方向に略水平に延びる一対のスライドレール３４１と、第１水平位置調整機構３３のスライドレール３３１が設けられスライドレール３４１に沿って移動するスライド部３４２と、を備える。
【００２１】
次に、上述のフレーム１０を組み立てる手順について説明する。
図１に示すように、ステップＳ１では、部品１１〜１４を組み合わせて相対的な位置や姿勢を調整し、位置決めを行う。
ステップＳ２では、位置決めした部品１１〜１４同士を仮溶接する。
ステップＳ３では、仮溶接した部品１１〜１４同士を本溶接する。
ステップＳ４では、図１に示すように、制御装置４０により測定装置３０を駆動して、本溶接した部品１１〜１４の測定点Ａ〜Ｈを測定し、これら部品１１〜１４の測定点Ａ〜Ｈの基準位置からの誤差を求めて、この求めた誤差を位置決め手順であるステップＳ１にフィードバックする。例えば、測定した測定点Ａ〜Ｈの位置が基準位置より右にずれていた場合には、位置決め手順において、測定点Ａ〜Ｈが基準位置より左にずらして位置決めする。
【００２２】
本実施形態によれば、以下のような効果がある。
（１）複数の部品１１〜１４同士を位置決めし、これら位置決めした部品１１〜１４同士を仮溶接する。次に、仮溶接した部品１１〜１４同士を本溶接して、この本溶接した部品１１〜１４の測定点Ａ〜Ｈを測定し、さらに、この測定点Ａ〜Ｈの基準位置からの誤差を求めて、この求めた誤差を位置決め手順Ｓ１にフィードバックする。このように、本溶接後に測定した誤差を位置決め手順Ｓ１にフィードバックしたので、部品１１〜１４の誤差が本溶接後に許容範囲外になるのを防止できる。
【００２３】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態に係るフレーム検査システムを示す斜視図である。
【図２】前記実施形態に係るフレームの斜視図である。
【図３】前記実施形態に係るフレームの精度管理方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００２５】
１１      ヘッドパイプ（ワーク）
１２      エンジン上側部（ワーク）
１３      エンジン下側部（ワーク）
１４      後部（ワーク）
【図１】
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【図２】
2010149153.tif 000004
【図３】
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