(57)【要約】【課題】主表面に傷を付けることなく、磁気ディスク用ガラス基板の収納量を多くすることが可能なディスクケース及び磁気ディスク用ガラス基板の出荷方法を提供すること。【解決手段】本発明のディスクケースは、磁気ディスク用ガラス基板を収容可能なディスク本体と、前記ディスク本体に設けられた複数の仕切り部と、を具備し、一方の主面のみに磁気記録層を設ける複数の磁気ディスク用ガラス基板を、前記仕切り部間に立設させた状態で収納するディスクケースであって、前記磁気ディスク用ガラス基板は、前記磁気記録層を設ける面同士及び前記磁気記録層を設けない面同士が対面するように配設されており、前記磁気記録層を設けない面同士間の距離が前記磁気記録層を設ける面同士間の距離よりも短いことを特徴とする。【選択図】図１
2010186501.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁気ディスク用ガラス基板を収容可能なディスク本体と、前記ディスク本体に設けられた複数の仕切り部と、を具備し、一方の主面のみに磁気記録層を設ける複数の磁気ディスク用ガラス基板を、前記仕切り部間に立設させた状態で収納するディスクケースであって、前記磁気ディスク用ガラス基板は、前記磁気記録層を設ける面同士及び前記磁気記録層を設けない面同士が対面するように配設されており、前記磁気記録層を設けない面同士間の距離が前記磁気記録層を設ける面同士間の距離よりも短いことを特徴とするディスクケース。
【請求項２】
前記磁気記録層を設ける面側の仕切り部を識別可能に設けたことを特徴とする請求項１に記載のディスクケース。
【請求項３】
前記磁気記録層を設ける面側の前記仕切り部の色を変えたことを特徴とする請求項２に記載のディスクケース。
【請求項４】
前記磁気記録層を設ける面側の前記仕切り部の高さを変えたことを特徴とする請求項２に記載のディスクケース。
【請求項５】
前記磁気記録層を設ける面側の前記仕切り部に表記したことを特徴とする請求項２に記載のディスクケース。
【請求項６】
請求項１から請求項５のいずれかに記載のディスクケースに、前記磁気ディスク用ガラス基板を、前記磁気記録層を設ける面同士及び前記磁気記録層を設けない面同士が対面するように配設した状態で出荷することを特徴とする磁気ディスク用ガラス基板の出荷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁気ディスク用ガラス基板を収納するディスクケース及び磁気ディスク用ガラス基板の出荷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、ハードディスク、光ディスク等の記録媒体や、このような記録媒体用基板としては円盤状のディスクが広く用いられている。このようなディスクは、高記録密度化に伴い、その表面平滑性を確保することが要請されている。ディスクは、一般的に、研削加工（ラッピング）、形状加工工程（コアリング及びチャンファリングなど)、研磨加工（端面部及び表面部）、最終検査工程を経て製造される。そして、各工程間では検査が実施され、この検査により異常が発見された場合、原因を調べ、これに対処するということが行われている。例えば、研磨装置の上定盤の研磨パッドに異物が混入したことにより、研磨工程を経たディスクの表面に傷や異物が発見された場合、上定盤の研磨パッドの交換が行われる。このような製造管理は、要求される品質を確保し収率を改善することで量産／製造コストを低減するという要請に応えるために実施され、製造の各工程で一度に処理する枚数は、例えば１２５枚を１ロットとする単位で行われている。
【０００３】
ところで、ディスクは傷を受け易く、また、厚みも通常０．６ｍｍ〜１．５ｍｍ程度と薄いので、製造の各工程における処理や各工程を経たディスクの保管、搬送に際しては、ディスクが相互に接触したり、あるいは他のものと接触したりして損傷を受けることがないようにする必要がある。そこで、ディスクの処理、保管及び搬送に際しては、複数枚のディスクを所定の間隔を配して収納するディスクケースが用いられている。このようなディスクケースとしては、例えば特許文献１で開示されたものが知られている。図６は、当該文献で開示されたディスクケース１００を示す斜視図である。同図に示すディスクケース１００は、側壁１１に複数のリブ（仕切り部）１２を有し、リブ間の隙間によって形成した溝１３にディスク１を収納する。ディスク１の収納は、ディスクケース１００の開放された上方から溝１３に向けて挿入する。このように、複数枚のディスク１を立てた状態で配列収納する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２６１５９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、出荷コストの低減の要請に応えるため、ディスクケースに収納可能なディスクの枚数を増加する傾向にある。一方、作業スペースや保管スペースの問題から、ディスクケース使用を少なくする、さらには収納効率を向上させるためカセット内でのディスク間隔を小さくするという要請がある。これらのことから、ディスクケースに設けられた溝（リブ同士の隙間）を狭くし、ディスク収納密度を高めることが求められている。しかし、溝１３の間隔を狭くすると、ディスクをディスクケース１００に収納した際に、ディスク同士が触れてしまい、主表面に傷が入る恐れがあり、不良品となってしまうことがある。
【０００６】
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、主表面に傷を付けることなく、磁気ディスク用ガラス基板の収納量を多くすることが可能なディスクケース及び磁気ディスク用ガラス基板の出荷方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のディスクケースは、磁気ディスク用ガラス基板を収容可能なディスク本体と、前記ディスク本体に設けられた複数の仕切り部と、を具備し、一方の主面のみに磁気記録層を設ける複数の磁気ディスク用ガラス基板を、前記仕切り部間に立設させた状態で収納するディスクケースであって、前記磁気ディスク用ガラス基板は、前記磁気記録層を設ける面同士及び前記磁気記録層を設けない面同士が対面するように配設されており、前記磁気記録層を設けない面同士間の距離が前記磁気記録層を設ける面同士間の距離よりも短いことを特徴とする。
【０００８】
この構成によれば、磁気記録層を設けない面同士間の距離が磁気記録層を設ける面同士間の距離よりも短いので、磁気ディスク用ガラス基板の収納量を多くすることができる。また、磁気記録層を設ける面同士及び磁気記録層を設けない面同士が対面するように磁気ディスク用ガラス基板を配設し、磁気記録層を設ける面同士間の距離を相対的に長くしているので、ハンドリングの際、搬送・出荷の際に主表面に傷を付けることを防止できる。
【０００９】
本発明のディスクケースにおいては、前記磁気記録層を設ける面側の仕切り部を識別可能に設けたことが好ましい。この場合においては、前記磁気記録層を設ける面側の前記仕切り部の色を変えることが好ましく、前記磁気記録層を設ける面側の前記仕切り部の高さを変えることが好ましく、前記磁気記録層を設ける面側の前記仕切り部に表記することが好ましい。このような構成により、磁気記録層を設ける面と磁気記録層を設けない面とを誤ることなく、磁気ディスク用ガラス基板をディスクケースに収納することができる。
【００１０】
本発明の磁気ディスク用ガラス基板の出荷方法は、上記ディスクケースに、前記磁気ディスク用ガラス基板を、前記磁気記録層を設ける面同士及び前記磁気記録層を設けない面同士が対面するように配設した状態で出荷することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のディスクケースは、磁気ディスク用ガラス基板を収容可能なディスク本体と、前記ディスク本体に設けられた複数の仕切り部と、を具備し、一方の主面のみに磁気記録層を設ける複数の磁気ディスク用ガラス基板を、前記仕切り部間に立設させた状態で収納するディスクケースであって、前記磁気ディスク用ガラス基板は、前記磁気記録層を設ける面同士及び前記磁気記録層を設けない面同士が対面するように配設されており、前記磁気記録層を設けない面同士間の距離が前記磁気記録層を設ける面同士間の距離よりも短いので、主表面に傷を付けることなく、磁気ディスク用ガラス基板の収納量を多くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施の形態に係るディスクケースを示す部分断面図である。
【図２】図１に示すディスクケースに磁気ディスク用ガラス基板を収納した状態を示す図である。
【図３】図１に示すディスクケースに磁気ディスク用ガラス基板を収納した状態の他の例を示す図である。
【図４】磁気ディスク用基板の製造において用いられる外観検査装置を模式的に示す図である。
【図５】磁気ディスクの構成を示す図である。
【図６】従来のディスクケースを示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照して詳細に説明する。
磁気ディスクの記録密度は年々増加しており、片面で４０ＧＢ以上の磁気ディスクも開発されている。現在、磁気ディスクは、両面合わせて必要とする記録密度を満足しているが、このように記録密度が増加していくと、記録密度をあまり必要としない電子機器では、片面だけで必要とする記録密度を満足することになる。このように片面で必要とする記録密度を満足すると、ＨＤＤ（ハードディスクドライブ）装置側でも１枚の磁気ディスクに対して磁気ヘッドを１本とするなど部品点数を減らすことが出来るためコスト的にも有利となり、かつ薄型化を実現することができる。
【００１４】
このように、片面のみに磁気記録層を設けた磁気ディスクはこれからニーズが高まることが予想される。そして、片面のみに磁気記録層を設けた磁気ディスクに用いる磁気ディスク用ガラス基板については、磁気記録層を設けない方の面の傷／ダメージなどの欠陥に関しては、記録面に求められるような規格を満たす必要がない場合が多い。本発明者はこのような点に着目し、片面のみ磁気記録面として使用する磁気ディスク用ガラス基板のディスクケースへの収納量を増加することを見出して本発明をするに至った。
【００１５】
すなわち、本発明の骨子は、磁気ディスク用ガラス基板を収容可能なディスク本体と、前記ディスク本体に設けられた複数の仕切り部と、を具備し、一方の主面のみに磁気記録層を設ける複数の磁気ディスク用ガラス基板を、前記仕切り部間に立設させた状態で収納するディスクケースであって、前記磁気ディスク用ガラス基板は、前記磁気記録層を設ける面同士及び前記磁気記録層を設けない面同士が対面するように配設されており、前記磁気記録層を設けない面同士間の距離が前記磁気記録層を設ける面同士間の距離よりも短くすることにより、主表面に傷を付けることなく、磁気ディスク用ガラス基板の収納量を多くすることである。
【００１６】
図１は、本発明の実施の形態に係るディスクケースを示す断面図である。このディスクケース１０は、磁気ディスク用ガラス基板１を収容可能なディスク本体と、前記ディスク本体に設けられた複数の仕切り部（リブ）１２ａ，１２ｂと、を具備する。なお、本実施の形態において上下方向とは、ディスクケースの通常の使用態様における上下方向をいい、必ずしも重力方向を基準とする上下方向ではない。また、以下の説明において具体的な材質、形状、リブの数などは理解を容易とするための例示であって、本発明はこれに限定されるものではない。
【００１７】
図１に示すように、本実施の形態のディスクケース１０は、側壁の上下方向に延在する複数のリブ１２ａ，１２ｂを備えており、リブ１２ａ，１２ｂ同士の隙間によって磁気ディスク用ガラス基板１を収納するための溝１３が形成されている。本実施の形態においては、磁気ディスク用ガラス基板１は、片面のみに磁気記録層を設ける円盤状の磁気ディスク用ガラス基板であって、ディスクケース１０の上方から溝１３へと挿入されることにより、リブ１２ａ，１２ｂ間に立設させた状態で収納される。
【００１８】
図１に示すように、リブは、ガラス基板の配列方向Ｘにおいて相対的に幅が広いリブ１２ａと、ガラス基板の配列方向Ｘにおいて相対的に幅が狭いリブ１２ｂとを有する。これらのリブ１２ａ，１２ｂがガラス基板の配列方向Ｘにおいて交互に設けられている。
【００１９】
図１に示すようなディスクケース１０に磁気ディスク用ガラス基板１を収納すると、図２に示すようになる。ここで、図２に示すディスクケース１０に収納する磁気ディスク用ガラス基板１は、一方の主面のみに磁気記録層を設ける磁気ディスク用のガラス基板である。図２において、磁気記録層を設ける面をＡ面とし、磁気記録層を設けない面をＢ面とする。したがって、図２から分かるように、Ａ面同士及びＢ面同士が対面するように各磁気ディスク用ガラス基板１が立設された状態でディスクケース１０に収納されている。
【００２０】
Ａ面同士は相対的に幅の広い１２ａを介して対面しており、Ｂ面同士は相対的に幅の狭い１２ｂを介して対面している。すなわち、Ａ面同士間の距離（Ｌ１）がＢ面同士間の距離（Ｌ２）よりも長くなっている（Ｂ面同士間の距離がＡ面同士間の距離よりも短い）。このような配列にすることにより、ハンドリングの際又は搬送・出荷の際に、磁気記録層を設ける面に傷が生じることを防止できる。また、Ｂ面同士間の距離を短くしているので、より多くの磁気ディスク用ガラス基板をディスクケースに収納することができる。そして、このような状態で、すなわち、Ａ面同士及びＢ面同士が対面するように配設した状態で磁気ディスク用ガラス基板１を出荷する。
【００２１】
ディスクケース１０への磁気ディスク用ガラス基板１の収納作業においては、Ａ面、Ｂ面を意識しながら行う必要がある。すなわち、Ａ面同士間の距離をＢ面同士間の距離よりも長くするように各磁気ディスク用ガラス基板を収納する必要がある。この場合において、Ａ面同士とＢ面同士を対面させる際に、誤りなくＡ面同士間の距離をＢ面同士間の距離よりも長くするために、リブ１２ａとリブ１２ｂとを識別可能に設けることが望ましい。例えば、図３に示すように、一方のリブの高さを変えて識別することが望ましい。なお、図３においては、リブ１２ａの高さをリブ１２ｂの高さよりも高くした場合について説明しているが、本発明においては、リブ１２ｂの高さをリブ１２ａの高さよりも高くしても良い。また、リブ１２ａの色とリブ１２ｂの色とが異なるように少なくとも一方のリブに着色しても良い。あるいは、リブ１２ａとリブ１２ｂとが識別できるように少なくとも一方のリブに表記しても良い。
【００２２】
このように、ディスクケース１０内で磁気ディスク用ガラス基板１の配置間隔を、Ａ面同士が対面する箇所では広くし、Ｂ面同士が対面する箇所では狭くすることで、主表面に傷を付けることなく、ディスクケース１０への磁気ディスク用ガラス基板１の収納量を多くすることができる。
【００２３】
磁気ディスク用ガラス基板の材料としては、結晶化ガラス、アルミノシリケートガラス、ソーダライムガラス、ボロシリケートガラスなどが用いられる。特に、化学強化を施すことができ、また主表面の平坦性及び基板強度において優れた磁気ディスク用ガラス基板を提供することができるという点で、アルミノシリケートガラスを好ましく用いることができる。また、ガラス基板に限らず、本発明の効果は磁気ディスク基板種によらず発揮できることから、その他の磁気ディスク基板（アルミニウム基板など）への適用を排除するものではない。
【００２４】
磁気ディスク用ガラス基板の製造工程は、素材加工工程及び第１ラッピング工程；端部形状工程（穴部を形成するコアリング工程、端部（外周端部及び／又は内周端部）に面取り面を形成するチャンファリング工程（面取り面形成工程））；端面研磨工程（外周端部及び内周端部）；第２ラッピング工程；主表面研磨工程（第１及び第２研磨工程）；化学強化工程などの工程を含む。
【００２５】
このようにして製造した磁気ディスク用ガラス基板をディスクケース１０に収納して出荷・搬送し、その後、光学式自動外観検査（ＡＯＩ；Automated Optical Inspection）により自動検査を行ってＡ面を識別し、Ａ面上に磁気記録層を形成する。以下に、製造した磁気ディスク用ガラス基板に対して、磁気記録面として使用する主表面（最終研磨まで施した主表面）を識別し、その主表面上に磁気記録層などを形成して磁気ディスクを製造する場合について説明する。
【００２６】
製造した磁気ディスク用ガラス基板は、磁気記録面として使用する主表面（Ａ面）と、磁気記録面として使用しない主表面（Ｂ面）とを備えている。したがって、磁気ディスク製造工程を考慮して、間違いなくＡ面に磁気記録層などが形成されるように、製造された磁気ディスク用ガラス基板のＡ面を識別しておく必要がある。ガラス基板は透明体であり、しかもＢ面についても所定レベルの算術平均粗さを有しているので、目視でＡ面を精度良く識別することは非常に難しい。このため、例えば、図４に示すような光学式自動外観検査による外観検査装置２を用いてＡ面を精度良く識別する。
【００２７】
図４に示す外観検査装置２は、２個の欠陥検出プローブ用レーザ２１ａ，２１ｂと、それぞれがレーザ光のほぼ全方向の散乱光を検出する４個の検出器２２ａ〜２２ｄとを備えている。２個の欠陥検出プローブ用レーザ２１ａ，２１ｂは、レーザ出力方向を同じにして離間配置されている。欠陥検出プローブ用レーザ２１ａは測定用レーザ光を出光し、欠陥検出プローブ用レーザ２１ｂは参照用レーザ光を出光する。検出器２２ａ，２２ｂ，２２ｃは、欠陥検出プローブ用レーザ２１ａのレーザ照射位置の回折・散乱光を検出できる位置に配置されており、それぞれ磁気ディスク用ガラス基板１からの回折・散乱光を検出し、散乱光強度情報を取得する。なお、検出器２２ｂは、検出器２２ｃの前段に配置されたビームスプリッタ２３で分割されたうちの一方の光を検出するように配置されている。また、検出器２２ｄは、欠陥検出プローブ用レーザ２１ｂのレーザ照射位置の回折・散乱光を検出できる位置に配置されており、磁気ディスク用ガラス基板１の基準となる回折・散乱光を検出し、参照散乱光強度情報を取得する。このようにして得られた散乱光強度情報及び参照散乱光強度情報から算術平均粗さの大小を判定する。すなわち、算術平均粗さが大きい主表面（Ｂ面）においては、散乱光強度が相対的に大きく、算術平均粗さが小さい主表面（Ａ面）においては、散乱光強度が相対的に小さいので、Ｂ面においては、散乱光強度と参照散乱光強度との間の差分が相対的に大きく、Ａ面においては、散乱光強度と参照散乱光強度との間の差分が相対的に小さい。このような関係から、Ａ面を識別することができる。
【００２８】
図４に示す外観検査装置２においては、レーザ径が例えば５μｍ程度で小さく、レーザ波長が短くパワーが大きいので識別精度が高い。このような構成の外観検査装置２においては、磁気ディスク用ガラス基板１を移動させながら、磁気ディスク用ガラス基板１の表面に対して、２個の欠陥検出プローブ用レーザ２１ａ，２１ｂからレーザ光を照射し、そのときの回折・散乱光を各検出器２２ａ〜２２ｄで検出する。その後、各検出器２２ａ〜２２ｄの出力信号を判定回路（図示せず）が取り込み、当該出力信号を基に磁気ディスク用ガラス基板１０のＡ面／Ｂ面を識別する。
【００２９】
このようにして識別されたＡ面同士が対面し、Ａ面同士が相対的に広くなるようにしてディスクケース１０に収納して、磁気ディスク製造ラインに搬送し、該磁気ディスク製造ラインにおいて、Ａ面に磁気記録層などの成膜を行う。
【００３０】
図５は、磁気ディスクの概略構成を示す図である。図５に示す磁気ディスクは、ディスク基体１、中間層３０、磁気記録層３１、媒体保護層３２、潤滑層３３を順次積層することにより構成されている。
【００３１】
ディスク基体（磁気ディスク用ガラス基板）１は、上述したようにして製造され、磁気記録面として使用する主表面（Ａ面）が識別された状態であり、このＡ面上に各層が形成される。
【００３２】
中間層３０としては、ディスク基体１と磁気記録層３１との間に設けることができる層をすべて含み、例えば、密着層、軟磁性層、配向制御層、下地層などを含む。磁気記録層３１は、ディスク基体１上に直接又は中間層３０を介して形成される。磁気記録層３１としては、例えば、複数の種類の酸化物（以下、「複合酸化物」という）を含有させることにより、非磁性の粒界に複合酸化物を偏析させてなるグラニュラ磁気記録層などを挙げることができる。中間層３０や磁気記録層３１は、例えばスパッタリング法などにより成膜することができる。
【００３３】
媒体保護層３２は、磁気ヘッドの衝撃から磁気記録層３１を保護するための保護層である。一般にＣＶＤ法によって成膜されたカーボンは、スパッタリング法によって成膜したものと比べて膜硬度が向上するので、磁気ヘッドからの衝撃に対してより有効に磁気記録層３１を保護することができる。
【００３４】
潤滑層３３は、ＰＦＰＥ（パーフロロポリエーテル）などがディップコート法により媒体保護層３２上に塗布されることで形成され、その後熱処理又は紫外線照射が行われる。
【００３５】
次に、本発明の効果を明確にするために行った実施例について説明する。
（実施例）
上述したようにして磁気ディスク用ガラス基板を製造し、次いで、この磁気ディスク用ガラス基板の両主表面について、磁気記録層を設ける主表面（Ａ面）を識別した。ここでは、図４に示す外観検査装置を用いて１００枚の磁気ディスク用ガラス基板のＡ面を識別した。
【００３６】
このような磁気ディスク用ガラス基板１を図１に示すディスクケース１０に収納した。すなわち、ディスクケース１０内では、Ａ面同士及びＢ面同士が対面するように、かつ、Ａ面同士が対面する箇所ではＡ面同士間の距離を広くし、Ｂ面同士が対面する箇所ではＢ面同士間の距離を狭くなるように、複数の磁気ディスク用ガラス基板１が配列される。このディスクケース１０に、３５枚の磁気ディスク用ガラス基板１を収納した。
【００３７】
前記ディスクケースで出荷・搬送された磁気ディスク用ガラス基板のＡ面上に、それぞれ下地層、磁気記録層、媒体保護層及び潤滑層を順次積層して磁気ディスクを３，５００枚作製（１００ケース相当）した。これらの磁気ディスクに対して、欠陥検査を行ったところ問題となる欠陥は発見されなかった。これは、上記ディスクケースを用いても、Ａ面に傷を付けることなく搬送できたからであると考えられる。したがって、本実施の形態によれば、従来のディスクケースよりも多くのディスクを収納することができて、出荷コストを削減することができる。
【００３８】
本発明は上記実施の形態に限定されず、適宜変更して実施することができる。上記実施の形態における数値、材質、サイズ、処理手順などは一例であり、本発明の効果を発揮する範囲内において種々変更して実施することが可能である。その他、本発明の目的の範囲を逸脱しない限りにおいて適宜変更して実施することが可能である。
【符号の説明】
【００３９】
１  磁気ディスク用ガラス基板
２  外観検査装置
１０  ディスクケース
１２ａ，１２ｂ  リブ
１３  溝
２１ａ，２１ｂ  欠陥検出プローブ用レーザ
２２ａ〜２２ｄ  検出器
３０  中間層
３１  磁気記録層
３２  媒体保護層
３３  潤滑層
【図１】
2010186501.tif 000003
【図２】
2010186501.tif 000004
【図３】
2010186501.tif 000005
【図４】
2010186501.tif 000006
【図５】
2010186501.tif 000007
【図６】
2010186501.tif 000008