(57)【要約】【課題】折曲げ部の配線回路パターンにヒビ割れや断線が生じないようにして該配線回路パターンの信頼性を高める。【解決手段】金属基板５上に配線回路パターンが形成される一面５ａとは反対側の他面５ｂに基板折曲げ溝６を形成した後、その金属基板５の一面５ａに絶縁層３２を形成する。そして、絶縁層３２の上に配線回路パターン１９を形成し、前記配線回路パターン１９のうちＬＥＤからなる光源を実装する光源実装部と、基板折曲げ溝６と対峙する前記金属基板５の一面５ａに形成された前記配線回路パターン１９上にクリーム半田を塗布する。次に、金属基板５を炉内に入れてリフローした後、前記基板折曲げ溝６にて金属基板５を多角形状に折り曲げて略球体をなすＬＥＤバルブ部を形成する。【選択図】図８
2010129431.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属基板の一面に配線回路パターンが形成されて複数個のＬＥＤからなる光源が実装されると共に他面に基板折曲げ溝が形成され、その基板折曲げ溝にて該金属基板を多角形状に折り曲げることで略球体としたＬＥＤバルブ部と、このＬＥＤバルブ部が取り付けられる、電子回路部が設けられた内蔵基板を取り付けたバルブソケットと、を備えた車両用バルブであって、
前記基板折曲げ溝と対峙する前記金属基板の一面の部位に、前記光源を前記配線回路パターンの光源実装部に実装する際に使用するクリーム半田を塗布して配線回路パターンを保護する回路保護部を形成した
ことを特徴とする車両用バルブ。
【請求項２】
金属基板上に配線回路パターンが形成される一面とは反対側の他面に基板折曲げ溝を形成する溝形成工程と、
前記金属基板の一面に絶縁層を形成する絶縁層形成工程と、
前記絶縁層の上に配線回路パターンを形成する回路形成工程と、
前記配線回路パターンのうちＬＥＤからなる光源を実装する光源実装部と、前記基板折曲げ溝と対峙する前記金属基板の一面に形成された前記配線回路パターン上にクリーム半田を塗布する半田塗布工程と、
前記金属基板を炉内に入れてリフローするリフロー工程と、
前記基板折曲げ溝にて前記金属基板を多角形状に折り曲げて略球体をなすＬＥＤバルブ部を形成するバルブ部形成工程と、
前記ＬＥＤバルブ部を、電子回路部が設けられた内蔵基板を取り付けたバルブソケットに取り付けて車両用バルブとする組立工程と、を備えた
ことを特徴とする車両用バルブの製造方法。
【請求項３】
金属基板上に配線回路パターンが形成される一面とは反対側の他面に基板折曲げ溝を形成すると共にその基板折曲げ溝と対峙する前記一面の部位に凹溝を形成する溝形成工程と、
前記凹溝を除く前記一面に接着剤を塗布した後、絶縁層を貼り付ける絶縁層形成工程と、
前記絶縁層上に配線回路パターンを形成する回路形成工程と、
前記配線回路パターンのうちＬＥＤからなる光源を実装する光源実装部にクリーム半田を塗布する半田塗布工程と、
前記金属基板を炉内に入れてリフローするリフロー工程と、
前記基板折曲げ溝にて前記金属基板を多角形状に折り曲げて略球体をなすＬＥＤバルブ部を形成するバルブ部形成工程と、
前記ＬＥＤバルブ部を、電子回路部が設けられた内蔵基板を取り付けたバルブソケットに取り付けて車両用バルブとする組立工程と、を備えた
ことを特徴とする車両用バルブの製造方法。
【請求項４】
請求項２または請求項３に記載の車両用バルブの製造方法であって、
前記溝形成工程で、同一ヶ所に設ける基板折曲げ溝を複数形成する
ことを特徴とする車両用バルブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＬＥＤを光源とした車両用バルブに関し、配線回路パターンを形成した金属基板を多角形状に折り曲げて略球体をなすようにＬＥＤバルブ部を形成する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１には、平面視五角形をなす中央部分の各辺より脚部となるウイング部を形成した金属基板に対して、その各ウイング部の一面にＬＥＤとこれに接続される回路パターンを形成すると共に他面に溝を形成し、その溝を折曲げ部位として各ウイング部を折り曲げることにより、全体形状を五角錐形状とした自動車用のＬＥＤ電球が開示されている。
【０００３】
また、特許文献２には、基板本体に折り曲げ可能な屈曲溝部を形成したプリント基板を、前記屈曲溝部を屈曲部として立体的に組み立てた技術が開示されている。
【特許文献１】特開２００６−２１０３４０号公報
【特許文献２】実開昭６３−１５２２６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１及び特許文献２に開示された技術では、何れもウイング部及びプリント基板を、溝部を折曲げ部位として折り曲げているので、配線回路パターンに折り曲げ時の応力が掛かってヒビ割れが生じたり、回路自体が断線する恐れがある。
【０００５】
そこで、本発明は、折曲げ部の配線回路パターンにヒビ割れや断線が生じないようにして該配線回路パターンの信頼性を高めることのできる車両用バルブ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明は、金属基板の一面に配線回路パターンが形成されて複数個のＬＥＤからなる光源が実装されると共に他面に基板折曲げ溝が形成され、その基板折曲げ溝にて該金属基板を多角形状に折り曲げることで略球体としたＬＥＤバルブ部と、このＬＥＤバルブ部が取り付けられる、電子回路部が設けられた内蔵基板を取り付けたバルブソケットと、を備えた車両用バルブであって、前記基板折曲げ溝と対峙する前記金属基板の一面の部位に、前記光源を前記配線回路パターンの光源実装部に実装する際に使用するクリーム半田を塗布して配線回路パターンを保護する回路保護部を形成したことを特徴としている。
【０００７】
請求項２に記載の車両用バルブの製造方法は、金属基板上に配線回路パターンが形成される一面とは反対側の他面に基板折曲げ溝を複数形成する溝形成工程と、前記金属基板の一面に絶縁層を形成する絶縁層形成工程と、前記絶縁層の上に配線回路パターンを形成する回路形成工程と、前記配線回路パターンのうちＬＥＤからなる光源を実装する光源実装部と、前記基板折曲げ溝と対峙する前記金属基板の一面に形成された前記配線回路パターン上にクリーム半田を塗布する半田塗布工程と、前記金属基板を炉内に入れてリフローするリフロー工程と、前記基板折曲げ溝にて前記金属基板を多角形状に折り曲げて略球体をなすＬＥＤバルブ部を形成するバルブ部形成工程と、前記ＬＥＤバルブ部を、電子回路部が設けられた内蔵基板を取り付けたバルブソケットに取り付けて車両用バルブとする組立工程と、を備えたことを特徴としている。
【０００８】
請求項３に記載の車両用バルブの製造方法は、金属基板上に配線回路パターンが形成される一面とは反対側の他面に基板折曲げ溝を形成すると共にその基板折曲げ溝と対峙する前記一面の部位に凹溝を形成する溝形成工程と、前記凹溝を除く前記一面に接着剤を塗布した後、絶縁層を貼り付ける絶縁層形成工程と、前記絶縁層上に配線回路パターンを形成する回路形成工程と、前記配線回路パターンのうちＬＥＤからなる光源を実装する光源実装部にクリーム半田を塗布する半田塗布工程と、前記金属基板を炉内に入れてリフローするリフロー工程と、前記基板折曲げ溝にて前記金属基板を多角形状に折り曲げて略球体をなすＬＥＤバルブ部を形成するバルブ部形成工程と、前記ＬＥＤバルブ部を、電子回路部が設けられた内蔵基板を取り付けたバルブソケットに取り付けて車両用バルブとする組立工程と、を備えたことを特徴としている。
【０００９】
請求項４に記載の車両用バルブの製造方法は、請求項２または請求項３において、前記溝形成工程で、同一ヶ所に設ける基板折曲げ溝を複数形成することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載の車両用バルブによれば、他面に形成した基板折曲げ溝と対峙する金属基板の一面の部位にクリーム半田を塗布して配線回路パターンを保護する回路保護部を形成したことにより、金属基板を折り曲げたときに前記クリーム半田が、基板折曲げ時に折曲げ部に作用する力を分散させ、配線回路パターンがヒビ割れるのを抑制し断線を回避させる。したがって、本発明によれば、ひび割れや断線の無い配線回路パターンを持つ信頼性の高い車両用バルブを提供することができる。
【００１１】
請求項２に記載の車両用バルブの製造方法によれば、他面に形成した基板折曲げ溝と対峙する金属基板の一面に形成した配線回路パターン上にクリーム半田を塗布することで、このクリーム半田が、金属基板を折り曲げた時の折曲げ部に作用する力を分散させて配線回路パターンへのひび割れや断線を無くす。したがって、本発明方法によれば、ひび割れや断線の無い配線回路パターンを持つ信頼性の高い車両用バルブを製造することができる。
【００１２】
請求項３に記載の車両用バルブの製造方法によれば、金属基板の他面に形成した基板折曲げ溝と対峙する一面の部位に凹溝を形成し、その凹溝を除く前記一面に塗布した接着剤に絶縁層を貼り付け、その絶縁層上に銅箔を貼り付けて配線回路パターンを形成した後に、金属基板を折り曲げると、前記凹溝の上に設けられた部位に相当する配線回路パターンが浮き上がり、基板折曲げ時に作用する折曲げ力が配線回路パターンに加わるのを防止する。したがって、本発明方法によれば、ひび割れや断線の無い配線回路パターンを持つ信頼性の高い車両用バルブを製造することができる。
【００１３】
請求項４に記載の車両用バルブの製造方法によれば、溝形成工程において同一ヶ所に設ける基板折曲げ溝を複数形成することで、基板折曲げ溝の数が増えた分だけ金属基板を折り曲げ易くできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を適用した具体的な実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１５】
「車両用バルブの構造説明」
図１（Ａ）は車両用バルブの平面図、図１（Ｂ）は車両用バルブの右側面図、図１（Ｃ）は車両用バルブの底面図、図１（Ｄ）は車両用バルブの正面図、図２は車両用バルブの縦断面図、図３（Ａ）はＬＥＤバルブ部の平面図、図３（Ｂ）はＬＥＤバルブ部の右側面図、図３（Ｃ）はＬＥＤバルブ部の底面図、図３（Ｄ）はＬＥＤバルブの正面図、図４（Ａ）はＬＥＤバルブ部を構成する金属基板を基板折曲げ溝が形成された面を上向きとして示す展開図、図４（Ｂ）はその金属基板の側面図、図４（Ｃ）は金属基板に形成した基板折曲げ溝の断面図、図５はＬＥＤバルブ部を構成する金属基板を配線回路パターンが形成された面を上向きとして示す展開図、図６（Ａ）はバルブソケットの平面図、図６（Ｂ）はバルブソケットの右側面図、図６（Ｃ）はバルブソケットの底面図、図６（Ｄ）はバルブソケットの正面図、図７（Ａ）は図６（Ａ）のＡ−Ａ線断面図、図７（Ｂ）は図６（Ｂ）のＢ−Ｂ線断面図、図７（Ｃ）は図６（Ｂ）のＣ−Ｃ線断面図である。なお、図１及び図２では、配線回路パターン１９の図示は省略してある。
【００１６】
車両用バルブ１は、図１及び図２に示すように、金属基板を多角形状に折り曲げることで略球体としたＬＥＤバルブ部２と、電子回路部が設けられた内蔵基板３を取り付けたバルブソケット４と、を備え、ＬＥＤバルブ部２をバルブソケット４に取り付けることによって構成されている。
【００１７】
ＬＥＤバルブ部２は、図３から図５に示すように、最終形態を略球体とする展開した形状とした金属基板５を多角形状に折り曲げることにより形成される。かかる金属基板５には、ＬＥＤの点灯により発せられる熱を効率良く放熱するために、放熱性に優れたアルミニウム合金板等が使用される。
【００１８】
前記金属基板５は、図３の如く略球体をなす最終形態を展開した図４及び図５に示すように、平面視で三角形状をなす天板部５Ａと、この天板部５Ａの各辺に連結される平面視六角形状をなす上板部５Ｂ、５Ｃ、５Ｄと、この上板部５Ｂ、５Ｃ、５Ｄの側辺に連結される平面視五角形状をなす側板部５Ｅ、５Ｆ、５Ｇと、この側板部５Ｅ、５Ｆ、５Ｇに連結される平面視四角形状をなす下板部５Ｈ、５Ｉ、５Ｊと、前記上板部５Ｂ、５Ｃ、５Ｄの下辺に連結される平面視略四角形状をなす取付け板部５Ｋ、５Ｌ、５Ｍとから構成されている。
【００１９】
そして、この金属基板５の他面５ｂには、図４に示すように板厚方向にその板厚の約半分程度まで切り込まれた基板折曲げ溝６〜１７が形成されている。中央の天板部５Ａと上板部５Ｂ、５Ｃ、５Ｄとの連結部には、それぞれ基板折曲げ溝６、７、８が形成されている。また、上板部５Ｂ、５Ｃ、５Ｄと側板部５Ｅ、５Ｆ、５Ｇとの連結部には、それぞれ基板折曲げ溝９、１０、１１が形成されている。また、側板部５Ｅ、５Ｆ、５Ｇと下板部５Ｈ、５Ｉ、５Ｊとの連結部には、それぞれ基板折曲げ溝１２、１３、１４が形成されている。また、下板部５Ｈ、５Ｉ、５Ｊと取付け板部５Ｋ、５Ｌ、５Ｍとの連結部には、それぞれ基板折曲げ溝１５、１６、１７が形成されている。
【００２０】
前記基板折曲げ溝６の深さＨは、金属基板５の材質と板厚Ｔにより決められ、該金属基板５を折り曲げた時に折れてしまうことがないような寸法とされる。また、この基板折曲げ溝６の形状に関しては、図４（Ｃ）に示す如く半円形状であっても良く、或いは、折り曲げたときに折曲げ部が密着するようにＶ字状とすることが望ましい。
【００２１】
一方、金属基板５の一面５ａには、図５に示すように、ＬＥＤからなる光源１８を点灯させるための配線回路パターン１９と、光源１８を実装させる光源実装部２０とが形成されている。配線回路パターン１９は、天板部５Ａと上板部５Ｂ、５Ｃ、５Ｄと側板部５Ｅ、５Ｆ、５Ｇと下板部５Ｈ、５Ｉ、５Ｊとにそれぞれ形成されている。これら配線回路パターン１９のうち、側板部５Ｅ、５Ｆ、５Ｇに形成される部位には、スルーホール２１が形成されている。光源実装部２０は、上板部５Ｂ、５Ｃ、５Ｄと側板部５Ｅ、５Ｆ、５Ｇと下板部５Ｈ、５Ｉ、５Ｊとにそれぞれ形成されている。
【００２２】
配線回路パターン１９は、金属基板５の一面５ａに絶縁層を形成した後、その絶縁層上に銅箔を設け、この銅箔をマスキングしてエッチングすることにより所定パターン形状に形成される。製造方法については、後述するものとする。
【００２３】
前記取付け板部５Ｋ、５Ｌ、５Ｍには、ＬＥＤバルブ部２をバルブソケット４に固定させるための爪部係止溝２２が形成されている。この爪部係止溝２２は、両側縁にそれぞれコ字状をなす溝として形成されている。
【００２４】
ＬＥＤバルブ部２を形成するには、天板部５Ａと上板部５Ｂ、５Ｃ、５Ｄの連結部を基板折曲げ溝６、７、８を折曲げ部位として山折りに折った後、上板部５Ｂ、５Ｃ、５Ｄと側板部５Ｅ、５Ｆ、５Ｇの連結部を基板折曲げ溝９、１０、１１を折曲げ部位として山折りに折る。また、側板部５Ｅ、５Ｆ、５Ｇと下板部５Ｈ、５Ｉ、５Ｊの連結部を基板折曲げ溝１２、１３、１４を折曲げ部位として山折りに折った後、上板部５Ｂ、５Ｃ、５Ｄと取付け板部５Ｋ、５Ｌ、５Ｍの連結部を基板折曲げ溝１５、１６、１７を折曲げ部位として山折りに折る。このように金属基板５を各基板折曲げ溝６〜１７にて山折りにして多角形状に折り曲げることで略球体をなすＬＥＤバルブ部２が形成される。
【００２５】
内蔵基板３は、図２に示すように、抵抗等の電子部品２３が実装されることにより電子回路部を構成している。この内蔵基板３の電子回路部と金属基板５の配線回路パターン１９とは、スルーホール２１に一端を接続し内蔵基板３の配線パターン２４に他端を接続した電線２５にて電気的に接続されている。
【００２６】
バルブソケット４は、図６及び図７に示すように、内蔵基板３を内部中央に支持すると共にＬＥＤバルブ部２を取り付けるバルブ固定部２６と、相手端子が設けられるソケット（図示は省略する）に装着される差し込み部２７と、を有した絶縁体から構成されている。
【００２７】
バルブ固定部２６には、ＬＥＤバルブ部２の内部に挿入されて取付け板部５Ｋ、５Ｌ、５Ｍを内側から支持する取付け板部支持面２６Ａ、２６Ｂ、２６Ｃが形成されている。この取付け板部支持面２６Ａ、２６Ｂ、２６Ｃには、前記取付け板部５Ｋ、５Ｌ、５Ｍに形成された爪部係止溝２２に係合して前記ＬＥＤバルブ部２をバルブソケット４に固定させるための係合爪２８が形成されている。
【００２８】
また、バルブ固定部２６には、側板部５Ｅ、５Ｆ、５Ｇを内側から支持する側板部支持面２６Ｄ、２６Ｅ、２６Ｆが形成されている。側板部支持面２６Ｄ、２６Ｅ、２６Ｆは、前記各取付け板部支持面２６Ａ、２６Ｂ、２６Ｃの間にそれぞれ形成されている。さらに、バルブ固定部２６には、下板部５Ｈ、５Ｉ、５Ｊを内側から支持する下板部支持面２６Ｇ、２６Ｈ、２６Ｉが形成されている。
【００２９】
差し込み部２７には、車両用バルブ１を装着させるソケットに設けられた外部端子と接続する端子線２９、３０が設けられている。これら端子線２９、３０は、一端を内蔵基板３の電子回路部と接続させ、他端を差し込み部２７の側面からその先端部に引き出している。一方の端子線２９は、プラス側の端子線で、他方の端子線３０は、マイナス側の端子線とされる。また、この差し込み部２７には、内蔵基板３が設けられる部位から先端部にかけて端子線２９、３０を挿入配索させる配線孔３１が貫通形成されている。配線孔３１は、バルブソケットをシングル球とダブル球に共用するため４つ形成されており、それぞれの場合に選択的に使用される。
【００３０】
そして本実施形態の車両用バルブ１においては、他面５ｂに形成した基板折曲げ溝６〜１７と対峙する金属基板５の一面５ａの部位にクリーム半田を塗布して配線回路パターン１９を保護する回路保護部が形成されている。この回路保護部については、後述するが、金属基板５を折り曲げたときに配線回路パターン１９がヒビ割れるのを抑制し且つ断線を回避させる機能をするものである。
【００３１】
「車両用バルブの製造方法」
次に、車両用バルブの製造方法について説明する。図８はＬＥＤバルブ部を形成する一連の製造工程を示し、図８（Ａ）は溝形成工程図、図８（Ｂ）は絶縁層形成工程図、図８（Ｃ）は回路形成工程図、図８（Ｄ）は半田塗布工程図、図８（Ｅ）はバルブ部形成工程図である。
【００３２】
先ず、平板形状をなす大型のアルミニウム合金板から打ち抜き加工又はリューター加工を行って展開した金属基板５を形成する。次に、溝形成工程を行う。溝形成工程では、図８（Ａ）に示すように、金属基板５上に配線回路パターン１９が形成される一面５ａとは反対側の他面５ｂに基板折曲げ溝６（６〜１７）を形成する。図８（Ａ）では、断面略Ｖ字状をなす溝として基板折曲げ溝６を形成している。Ｖ字状溝の形態に基板折曲げ溝６を形成すれば、金属基板５を折り曲げたときに、溝部の傾斜面６ａ、６ｂ同士が密着して折曲げ部の強度が高くなる。
【００３３】
次に、絶縁層形成工程を行う。絶縁層形成工程では、図８（Ｂ）に示すように、前記基板折曲げ溝６とは反対側の金属基板５の一面５ａに全体に亘って絶縁層３２を形成する。絶縁層３２は、導電性のある金属基板５とその上に形成される配線回路パターン１９とを絶縁するために形成される。
【００３４】
次に、回路形成工程を行う。回路形成工程では、図８（Ｃ）に示すように、絶縁層３２の上に銅箔３３を設け、その銅箔３３の上にマスキングをしてエッチングすることにより、所定の配線回路パターン１９を形成する。
【００３５】
次に、半田塗布工程を行う。半田塗布工程では、図８（Ｄ）に示すように、配線回路パターン１９のうち光源実装部２０と、基板折曲げ溝６（６〜１７）と対峙する金属基板５の一面５ａに形成された配線回路パターン１９上にクリーム半田を塗布する。クリーム半田は、光源１８を配線回路パターン１９に接続するのに光源実装部２０に塗布するが、基板折曲げ溝６（６〜１７）と対峙する部位にも塗布する。基板折曲げ溝６（６〜１７）と対峙する部位に塗布されたクリーム半田は、配線回路パターン１９をヒビ割れ等から保護するための回路保護部３４として機能する。前記クリーム半田を塗布する範囲は、少なくとも基板折曲げ溝６が形成される部位と、その折れ曲がる部位全体とされる。
【００３６】
次に、リフロー工程を行う。リフロー工程では、光源実装部２０に塗布したクリーム半田３４の上にＬＥＤである光源１８を載せ、前記金属基板５を炉内に入れてリフローする。これにより、光源１８は、配線回路パターン１９に接続される。
【００３７】
次に、バルブ部形成工程を行う。バルブ部形成工程では、図８（Ｅ）に示すように、前記基板折曲げ溝６（６〜１７）にて金属基板５を折り曲げて略球体をなすＬＥＤバルブ部２を形成する。基板折曲げ溝６の部位から金属基板５を折り曲げると、その折曲げ部位には折曲げ力が配線回路パターン１９に作用してヒビ割れ等を発生させるが、その折曲げ力を前記回路保護部３４が分散させる。そのため、基板折曲げ溝６と対峙する部位に形成された配線回路パターン１９をヒビ割れから回避することができ、回路自体の断線が抑制される。
【００３８】
次に、組立工程を行う。組立工程では、略球体としたＬＥＤバルブ部２を、電子回路部が設けられた内蔵基板３を取り付けたバルブソケット４に取り付けて車両用バルブ１を完成させる。ＬＥＤバルブ部２をバルブソケット４に取り付けるに際しては、前記取付け板部５Ｋ、５Ｌ、５Ｍに形成された爪部係止溝２２に、該バルブソケット４に設けた係合爪２８を嵌め込んで係止させる。前記係合爪２８が爪部係止溝２２に係止されることで、前記ＬＥＤバルブ部２とバルブソケット４とが固定される。
【００３９】
以上のように本発明方法によれば、他面５ｂに形成した基板折曲げ溝６（６〜１７）と対峙する金属基板５の一面５ａに形成した配線回路パターン１９上にクリーム半田を塗布することで、このクリーム半田からなる回路保護部３４が、前記金属基板５を折り曲げた時の折曲げ部に作用する力を分散させて配線回路パターン１９へのひび割れや断線を無くすことができる。したがって、本発明方法によれば、ひび割れや断線の無い配線回路パターン１９を持つ信頼性の高い車両用バルブ１を製造できる。
【００４０】
また、本発明方法によれば、光源１８をリフローにて配線回路パターン１９に接続するために用いるクリーム半田を基板折曲げ溝６（６〜１７）と対峙する部位に塗布しているので、光源実装部２０にクリーム半田を載せる工程の中で塗布することができる。したがって、専用工程を設ける必要が無く、製造工程を簡略化することができる。
【００４１】
また、本発明方法によって製造された車両用バルブ１によれば、他面５ｂに形成した基板折曲げ溝６と対峙する金属基板５の一面５ａの部位にクリーム半田を塗布して配線回路パターン１９を保護する回路保護部３４を形成したことにより、金属基板５を折り曲げたときに前記クリーム半田が、基板折曲げ時に折曲げ部に作用する力を分散させ、配線回路パターン１９がヒビ割れるのを抑制すると共に断線を回避させる。したがって、本発明によれば、ひび割れや断線の無い配線回路パターン１９を持つ信頼性の高い車両用バルブ１となる。
【００４２】
「他の実施形態１」
上述の実施形態では、金属基板５を折り曲げる時に折曲げ部の配線回路パターン１９がヒビ割れや断線しないように、基板折曲げ溝６〜１７と対峙する部位にクリーム半田を塗布して形成した回路保護部３４を設けたが、ここでは、基板折曲げ溝６〜１７と対峙する部位に凹溝を形成する。以下に、その具体的な車両用バルブの製造方法について説明する。前記した製造工程と同一工程については、ここではその説明は省略するものとする。
【００４３】
図９は他の実施形態１におけるＬＥＤバルブ部を形成する一連の製造工程を示す他の例であり、図９（Ａ）は溝形成工程図、図９（Ｂ）は絶縁層形成工程図、図９（Ｃ）は回路形成工程図、図９（Ｄ）はバルブ部形成工程図である。
【００４４】
金属基板５の他面５ｂに基板折曲げ溝６（６〜１７）を形成する工程までは同じであるが、図９（Ａ）に示すように、溝形成工程において前記基板折曲げ溝６と対峙する前記一面５ａの部位に凹溝３５を形成する。図９（Ａ）では、前記凹溝３５を半円形状をなす溝として形成しているが、コ字状或いはＶ字状をなす溝形状であってもよい。
【００４５】
次に、絶縁層形成工程を行う。絶縁層形成工程では、凹溝３５を除く前記一面５ａに接着剤を塗布する。接着剤を塗布するに際しては、前記凹溝３５の中まで塗らないようにする。次に、接着剤の上に図９（Ｂ）に示すように絶縁層３２を貼り付ける。凹溝３５の上に置かれた絶縁層３２は、接着剤が塗布されていないため、前記一面５ａに固定されていない。
【００４６】
次に、回路形成工程を行う。回路形成工程では、図９（Ｃ）に示すように、絶縁層３２の上に銅箔３３を設け、その銅箔３３の上にマスキングをしてエッチングすることにより、所定の配線回路パターン１９を形成する。前記凹溝３５の上に設けられた配線回路パターン１９は、やはり凹溝３５に接着された状態とされていない。
【００４７】
次に、半田塗布工程を行う。半田塗布工程では、配線回路パターン１９の光源実装部２０の上にクリーム半田を塗布する。図９では、クリーム半田は、図示を省略してある。
【００４８】
次いで、リフロー工程を行う。リフロー工程では、光源実装部２０に塗布したクリーム半田の上にＬＥＤである光源１８を載せ、前記金属基板５を炉内に入れてリフローする。これにより、光源１８は、配線回路パターン１９に接続される。
【００４９】
次に、バルブ部形成工程を行う。バルブ部形成工程では、図９（Ｄ）に示すように、前記基板折曲げ溝６（６〜１７）にて金属基板５を折り曲げて略球体をなすＬＥＤバルブ部２を形成する。基板折曲げ溝６の部位から金属基板５を折り曲げると、凹溝３５の上に接着されずに設けられた絶縁層３２と配線回路パターン１９が浮き上がり、その弛みによって折曲げ部位に作用する折曲げ力が吸収される。そのため、基板折曲げ溝６と対峙する部位に形成された配線回路パターン１９のヒビ割れや断線が回避される。
【００５０】
そして、最後に組立工程を行うが、組立工程は先の実施形態と同じであるので、ここではその説明は省略する。
【００５１】
この他の実施形態１によれば、接着剤が塗布されていない凹溝の上に設けられた部位に相当する配線回路パターン１９が浮き上がることによって、基板折曲げ時に作用する折曲げ力が配線回路パターン１９に加わるのを防止し、ひび割れや断線の無い配線回路パターン１９を持つ信頼性の高い車両用バルブを製造することができる。
【００５２】
「他の実施形態２」
この実施形態２では、先の実施形態における特に図８の溝形成工程において、同一ヶ所に設ける基板折曲げ溝６（６〜１７）を複数形成する。それ以外は、図８の製造工程と同一であるので、各工程の具体的な説明は省略するものとする。
【００５３】
図１０は他の実施形態２におけるＬＥＤバルブ部を形成する一連の製造工程を示し、図１０（Ａ）は溝形成工程図、図１０（Ｂ）は絶縁層形成工程図、図１０（Ｃ）は回路形成工程図、図１０（Ｄ）は半田塗布工程図、図１０（Ｅ）はバルブ部形成工程図である。
【００５４】
この他の実施形態２では、金属基板５の折曲げ部位に２つの基板折曲げ溝６（６〜１７）を形成する。基板折曲げ溝６の形状に関しては、先の図８と同じである。金属基板５の折曲げ部位に２つの基板折曲げ溝６（６〜１７）を形成すれば、金属基板５を折り曲げたときに、基板折曲げ溝６の数が増えた分だけ金属基板５を折り曲げ易くなる。また、折り曲げ部位に対応する配線回路パターン１９に作用する折り曲げ力も低減し、当該配線回路パターン１９への負荷も低減し、より一層のヒビ割れ及び断線発生率を抑えることが可能となる。
【００５５】
「他の実施形態３」
図１１は他の実施形態３における車両用バルブを示し、図１１（Ａ）はその車両用バルブの平面図、図１１（Ｂ）はその車両用バルブの右側面図、図１１（Ｃ）はその車両用バルブの底面図、図１１（Ｄ）はその車両用バルブの正面図、図１２は図１１に示すソケットを取り付ける前の車両用バルブを示し、図１２（Ａ）はその車両用バルブの平面図、図１２（Ｂ）はその車両用バルブの右側面図、図１２（Ｃ）はその車両用バルブの底面図、図１２（Ｄ）はその車両用バルブの正面図、図１３は図１１のソケットの斜視図である。
【００５６】
この他の実施形態３では、先の実施形態の図１で示したバルブソケット４とは異なる形状とした例であり、円筒状のソケット３６を装着した形態としている。この実施形態３のバルブソケット４は、図１のＬＥＤバルブ部２に装着される部位の形状と同じであるが、外に出ている部位の形状を円柱形状としている。ソケット３６の底面には、プラス側の端子３１が設けられている。
【００５７】
この実施形態３のように、ＬＥＤバルブ部２に装着されるバルブソケット４の形態は、相手側ソケットの形状に応じて決められる。そのため、このバルブソケット４の形態に関しては、先の実施形態の形態に制限されることはない。
【００５８】
以上、本発明を適用した具体的な実施形態について説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されない。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】図１（Ａ）は車両用バルブの平面図、図１（Ｂ）は車両用バルブの右側面図、図１（Ｃ）は車両用バルブの底面図、図１（Ｄ）は車両用バルブの正面図である。
【図２】図２は車両用バルブの縦断面図である。
【図３】図３（Ａ）はＬＥＤバルブ部の平面図、図３（Ｂ）はＬＥＤバルブ部の右側面図、図３（Ｃ）はＬＥＤバルブ部の底面図、図３（Ｄ）はＬＥＤバルブの正面図である。
【図４】図４（Ａ）はＬＥＤバルブ部を構成する金属基板を基板折曲げ溝が形成された面を上向きとして示す展開図、図４（Ｂ）はその金属基板の側面図、図４（Ｃ）は金属基板に形成した基板折曲げ溝の断面図である。
【図５】図５はＬＥＤバルブ部を構成する金属基板を配線回路パターンが形成された面を上向きとして示す展開図である。
【図６】図６（Ａ）はバルブソケットの平面図、図６（Ｂ）はバルブソケットの右側面図、図６（Ｃ）はバルブソケットの底面図、図６（Ｄ）はバルブソケットの正面図である。
【図７】図７（Ａ）は図６（Ａ）のＡ−Ａ線断面図、図７（Ｂ）は図６（Ｂ）のＢ−Ｂ線断面図、図７（Ｃ）は図６（Ｂ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図８】図８はＬＥＤバルブ部を形成する一連の製造工程を示し、図８（Ａ）は溝形成工程図、図８（Ｂ）は絶縁層形成工程図、図８（Ｃ）は回路形成工程図、図８（Ｄ）は半田塗布工程図、図８（Ｅ）はバルブ部形成工程図である。
【図９】図９は他の実施形態１におけるＬＥＤバルブ部を形成する一連の製造工程を示す他の例であり、図９（Ａ）は溝形成工程図、図９（Ｂ）は絶縁層形成工程図、図９（Ｃ）は回路形成工程図、図９（Ｄ）はバルブ部形成工程図である。
【図１０】図１０は他の実施形態２におけるＬＥＤバルブ部を形成する一連の製造工程を示し、図１０（Ａ）は溝形成工程図、図１０（Ｂ）は絶縁層形成工程図、図１０（Ｃ）は回路形成工程図、図１０（Ｄ）は半田塗布工程図、図１０（Ｅ）はバルブ部形成工程図である。
【図１１】図１１は他の実施形態３における車両用バルブを示し、図１１（Ａ）はその車両用バルブの平面図、図１１（Ｂ）はその車両用バルブの右側面図、図１１（Ｃ）はその車両用バルブの底面図、図１１（Ｄ）はその車両用バルブの正面図である。
【図１２】図１２は図１１に示すソケットを取り付ける前の車両用バルブを示し、図１２（Ａ）はその車両用バルブの平面図、図１２（Ｂ）はその車両用バルブの右側面図、図１２（Ｃ）はその車両用バルブの底面図、図１２（Ｄ）はその車両用バルブの正面図である。
【図１３】図１３は図１１のソケットの斜視図である。
【符号の説明】
【００６０】
１…車両用バルブ
２…ＬＥＤバルブ部
３…内蔵基板
４…バルブソケット
５…金属基板
６〜１７…基板折曲げ溝
１８…光源（ＬＥＤ）
１９…配線回路パターン
２０…光源実装部
２２…爪部係止溝
２８…係合爪
３２…絶縁層
３３…銅箔
３４…回路保護部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2010129431.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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