(57)【要約】【課題】各層間の接着力に優れた円筒部材の製造方法を提供する。【解決手段】円筒部材１０の製造方法によれば、基材１２上に熱硬化性樹脂溶液１４Ａを塗布して熱硬化性塗膜１４Ｂを形成した後に、この未硬化状態の熱硬化性塗膜１４Ｂ上を管状体としての樹脂チューブ１６Ａで被覆する。そして、鋳型５０を用意し、未硬化の熱硬化性塗膜１４Ｂが上記樹脂チューブ１６Ａによって被覆された状態の円筒部材１０Ｂを回転させ、円筒部材１０Ｂと軸方向を同じとされた鋳型５０を逆方向に回転させながら該円筒部材１０Ｂの外周面に押し当てる。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂溶液を円筒状の基材の外周面に塗布して熱硬化性塗膜を形成する塗膜形成工程と、
前記熱硬化性塗膜の形成された前記基材の外周を、外力に応じて変形する管状体で被覆する被覆工程と、
内部に熱源を備えると共に表面形状が形成対象の円筒部材の外周面形状に対して反対形状とされた円筒状の鋳型を、前記基材と軸方向が同一の状態で回転させながら前記管状体を介して前記熱硬化性塗膜へ押し当てることより該熱硬化性塗膜を加熱硬化させる硬化工程と、
を含む、
円筒部材の製造方法。
【請求項２】
前記管状体が離型層からなることを特徴とする請求項１に記載の円筒部材の製造方法。
【請求項３】
前記管状体は、前記基材の外径よりも小さい内径を有し、前記被覆工程において、径を拡張された状態で前記熱硬化性塗膜の形成された前記基材を被覆した後に、該径の拡張が解除されることによって該基材の外周を被覆する請求項１または請求項２に記載の円筒部材の製造方法。
【請求項４】
前記形成対象の外周面形状が、軸方向の中央部が太鼓状に膨らんだ形状であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の円筒部材の製造方法。
【請求項５】
前記形成対象の外周面形状が、軸方向の中央部が逆太鼓状に凹んだ形状であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の円筒部材の製造方法。
【請求項６】
前記請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の円筒部材の製造方法により製造されることを特徴とする円筒部材。
【請求項７】
少なくとも像保持体を帯電する帯電手段と、
前記帯電手段によって帯電された前記像保持体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
前記像保持体上に形成された前記静電潜像をトナーにより現像して該像保持体上にトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体上に形成されたトナー像を記録媒体または転写ベルトを介して該記録媒体に転写する転写手段と、
前記記録媒体上に転写されたトナー像を該記録媒体に定着させる定着手段と、
を備え、
前記帯電手段、前記現像手段、前記転写手段、前記転写ベルト、及び前記定着手段の少なくとも一つが、請求項６に記載の円筒部材である画像形成装置。
【請求項８】
請求項６に記載の円筒部材を備え、記録媒体上に形成されたトナー像を該記録媒体に定着させる定着装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒部材の製造方法、円筒部材、該円筒部材を備えた画像形成装置、及び該円筒部材を備えた定着装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置としては、像保持体表面を帯電させる帯電部材、帯電された像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置、静電潜像をトナーによって現像してトナー像を形成する現像装置、像保持体上に形成されたトナー像を転写ベルトに転写する転写装置、転写ベルトに転写されたトナー像を記録媒体に転写する転写装置、及び記録媒体に転写されたトナー像を該記録媒体に定着させる定着装置等を備えた構成のものが知られている。
【０００３】
画像形成装置に設けられた各種部材には、ロール形状のものが多く用いられており、例えば、帯電部材としての帯電ロールや、現像装置としての現像ロール、転写ベルト、転写装置としての転写ロール、及び定着装置としての定着ロール等が用いられている。
【０００４】
これらのロール形状の部材として、搬送性向上の目的から、部材の表面形状を、軸方向中央部の径が両端部の径に比べて小さい逆太鼓状（フレアー形状）や、軸方向中央部の径が両端部の径に比べて大きい太鼓状（クラウン形状）とすることが知られている（特許文献１等参照）
【０００５】
これらの表面形状の調整としては、ロール形状の部材が、円筒状の基材上に耐熱性弾性層、及び離型層を積層した構成である場合には、基材上に耐熱性弾性層を形成した後に該耐熱性弾性層を研磨することで表面を加工し、該研磨後に離型層を積層させる方法が知られている。またその他の方法として、基材を所望の形状に加工した後に、加工された基材を離型層からなる管状体で被覆した後に、該基材と離型層からなる管状体との間に耐熱性樹脂層を充填する方法が知られている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−０７４６０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、基材を所望の表面形状に加工した後に、該加工面上にその他の層を設けることで外周面が所望の形状に加工された円筒部材を形成する方法では、加工された加工面と該加工面上に積層された層との間の接着力が弱く、別途プライマー処理を施す必要があるのが現状である。
【０００８】
本発明は、上記問題点に鑑み、各層間の接着力に優れた円筒部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は、以下の手段により解決される。
即ち、
請求項１に記載の発明は、
熱硬化性樹脂を含有する熱硬化性樹脂溶液を円筒状の基材の外周面に塗布して熱硬化性塗膜を形成する塗膜形成工程と、
前記熱硬化性塗膜の形成された前記基材の外周を、外力に応じて変形する管状体で被覆する被覆工程と、
内部に熱源を備えると共に表面形状が形成対象の円筒部材の外周面形状に対して反対形状とされた円筒状の鋳型を、前記基材と軸方向が同一の状態で回転させながら前記管状体を介して前記熱硬化性塗膜へ押し当てることより該熱硬化性塗膜を加熱硬化させる硬化工程と、
を含む、
円筒部材の製造方法である。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、前記管状体が離型層からなることを特徴とする請求項１に記載の円筒部材の製造方法である。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、前記管状体は、前記基材の外径よりも小さい内径を有し、前記被覆工程において、径を拡張された状態で前記熱硬化性塗膜の形成された前記基材を被覆した後に、該径の拡張が解除されることによって該基材の外周を被覆する請求項１または請求項２に記載の円筒部材の製造方法である。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、前記形成対象の外周面形状が、軸方向の中央部が太鼓状に膨らんだ形状であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の円筒部材の製造方法である。
請求項５に記載の発明は、前記形成対象の外周面形状が、軸方向の中央部が逆太鼓状に凹んだ形状であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の円筒部材の製造方法である。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、前記請求項１〜請求項５の何れか１項に記載の円筒部材の製造方法により製造されることを特徴とする円筒部材である。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、
少なくとも像保持体を帯電する帯電手段と、
前記帯電手段によって帯電された前記像保持体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
前記像保持体上に形成された前記静電潜像をトナーにより現像して該像保持体上にトナー像を形成する現像手段と、
前記像保持体上に形成されたトナー像を記録媒体または転写ベルトを介して該記録媒体に転写する転写手段と、
前記記録媒体上に転写されたトナー像を該記録媒体に定着させる定着手段と、
を備え、
前記帯電手段、前記現像手段、前記転写手段、前記転写ベルト、及び前記定着手段の少なくとも一つが、請求項６に記載の円筒部材である画像形成装置である。
【００１５】
請求項８に記載の発明は、請求項６に記載の円筒部材を備え、記録媒体上に形成されたトナー像を該記録媒体に定着させる定着装置である。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１に係る発明によれば、加工された加工面上に他の層を設ける方法に比べて、各層間の接着力に優れた円筒部材の製造方法が提供される、という効果を奏する。
【００１７】
請求項２に係る発明によれば、管状体が離型層ではない場合に比べて、管状体が熱硬化性塗膜と更に一体的に形成される、という効果を奏する。
【００１８】
請求項３に係る発明によれば、管状体を機材の外径より大きい内径とした場合に比べて、管状体と熱硬化性塗膜との接着力が更に向上される、という効果を奏する。
【００１９】
請求項４に係る発明によれば、形成対象の管状部材の外周面形状が太鼓状に膨らんだ形状である場合であっても、各層間の優れた接着力が実現される、という効果を奏する。
【００２０】
請求項５に係る発明によれば、形成対象の管状部材の外周面形状が逆太鼓状に凹んだ形状である場合であっても、各層間の優れた接着力が実現される、という効果を奏する。
【００２１】
請求項６に係る発明によれば、各層間の接着力に優れた円筒部材が提供される、という効果を奏する。
【００２２】
請求項７に係る発明によれば、各層間の接着力に優れた円筒部材を備えることで、画質劣化の抑制された画像形成装置が提供される、という効果を奏する。
【００２３】
請求項８に係る発明によれば、各層間の接着力に優れた円筒部材を備えることで、定着性能の向上された定着装置が提供される、という効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
本実施の形態の円筒部材１０は、図１に示すように、円筒状の基材１２の外周面に、弾性層１４、及び離型層１６が積層された構成とされている。
【００２５】
基材１２としては、円筒部材１０を後述する画像形成装置のどの部材として適用するかにもよるが、例えば、アルミ、ＳＵＳ、鉄、及び銅等の金属、合金、セラミックス、ＦＲＭ（繊維強化メタル）等や、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエチレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、及びポリベンゾイミダゾール等の樹脂が挙げられる。
【００２６】
弾性層１４は、熱硬化性樹脂溶液を塗布することにより形成される（詳細後述）。この熱硬化性樹脂溶液に含まれる熱硬化性樹脂としては、加熱すると硬化する樹脂として通常知られているものが適用され、例えば、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、グアナミン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリウレタン、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル、ポリイミド、ポリフェニレンオキシド、芳香族ポリアミド、メラミン樹脂、マレイン酸樹脂、アクリル樹脂、ケイ素樹脂、アルキッド樹脂、またはこれらの少なくとも２つの共重合体もしくは混合物が挙げられる。エポキシ系樹脂としては、１液性および２液性のいずれが使用されてもよい。
【００２７】
離型層１６は、円筒部材１０表面へのトナーや紙粉等の付着物の付着抑制のために設けられている。この離型層１６の材質としては、付着物に対して適度な離型性を示すものであれば特に制限はなく、例えば、フッ素ゴム、シリコーンゴム、フッ素樹脂等が挙げられる。これらの材質の中でもフッ素樹脂が好適に挙げられる。
【００２８】
このフッ素樹脂としては、例えば、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロメチルビニルエーテル共重合体（ＭＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロエチルビニルエーテル共重合体（ＥＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリエチレン−テトラフルオロエチレン（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリクロロ三フッ化エチレン（ＰＣＴＦＥ）、フッ化ビニル（ＰＶＦ）等のフッ素樹脂挙げられる。
【００２９】
特に耐熱性、機械特性等の面からポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）テトラフルオロエチレン−パーフルオロメチルビニルエーテル共重合体（ＭＦＡ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロエチルビニルエーテル（ＥＦＡ）共重合体が好適に用いられる。
【００３０】
以下に、本実施の形態の円筒部材１０の製造方法の一例を具体的に説明する。
本実施の形態の円筒部材１０の製造方法は、
基材１２の上に熱硬化性樹脂溶液を塗布することで熱硬化性塗膜を形成する塗膜形成工程と、
この熱硬化性塗膜の形成された基材１２の外周を、外力に応じて変形する管状体で被覆する被覆工程と、
該管状体を介して熱硬化性塗膜に、内部に熱源を備えると共に予め表面形状が形成対称の円筒部材１０の外周面形状に対して反対形状とされた円筒状の鋳型を、基材１２と軸方向が同一の状態で回転させながら押し当てることにより、熱硬化性塗膜を加熱硬化させる硬化工程と、
を含んでいる。
【００３１】
なお、上記熱硬化性塗膜は、硬化工程によって加熱硬化されて円筒部材１０として製造されたときには上記説明した弾性層１４となり、管状体は、上記説明した離型層１６となる。
【００３２】
なお、上記塗膜形成工程によって形成された熱硬化性塗膜は、上記被覆工程においては未だ未硬化の状態にあり、硬化工程を経由することによって初めて硬化した状態となる。この「塗膜形成工程」における熱硬化性塗膜が未硬化状態にある、とは、熱硬化性塗膜１４Ｂが外力により変形可能な程度に未硬化である状態を示している。
【００３３】
以下、本実施形態に係る円筒部材１０の製造方法の一例を、図を用いて詳細に説明する。
【００３４】
（基材準備工程）
図３に示すように、まずは基材１２を用意する。上述のように、この基材１２としては、上記に挙げた樹脂や金属から構成された円筒体が用いられる。
なお、基材１２として、樹脂から構成された円筒体を用いる場合には、円筒部材１０の製造時に基材１２の円筒形を保持することが困難であることから、基材１２の円筒型保持のために内型１８を用意することが好ましい。この内型１８は、基材１２の内径以下の外径で且つ基材１２の円筒型を保持可能な程度の外径であればよい。また、この内型１８としては、基材１２の円筒型を保持可能な材質であればよく、例えば、アルミ、ＳＵＳ、鉄、及び銅等の金属、合金、セラミックス、ＦＲＭ等が用いられる。
【００３５】
この内型１８を用意した場合には、図３に示すように、円筒状の基材１２の内側に内型１８が内包されるように、該内型１８を基材１２の内部に圧入すればよい。
【００３６】
また、この内型１８を用意した場合には、予め内型１８の外周面に潤滑剤を塗布しておくことが、後工程で外すことを考慮すると好ましい。
この潤滑剤としてはシリコーンオイルが好ましく、シリコーンオイルとしてはジメチルシリコーンオイル、有機金属塩添加ジメチルシリコーンオイル、ヒンダードアミン添加ジメチルシリコーンオイル、有機金属塩及びヒンダードアミン添加ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、有機金属塩添加アミノ変性シリコーンオイル、ヒンダードアミン添加アミノ変性シリコーンオイル、カルボキシ変性シリコーンオイル、シラノール変性シリコーンオイル、スルホン酸変性シリコーンオイル等を用いてもよいが、濡れ性に優るアミノ変性シリコーンオイルがより好ましい。また、耐熱性により優れた性能が必要な場合、メチルフェニルシリコーンオイルあるいはフッ素オイル（パーフルオロポリエーテルオイル、変性パーフルオロポリエーテルオイル）などを使用することも好適である。なお、耐熱性を向上させるためにシリコーンオイル中に微量の酸化防止剤を添加することも可能である。その他固形物質と液体とを混合させた合成潤滑油グリース、例えばシリコーングリス、フッ素グリス等、さらにはこれらを組み合わせたものも用いてもよい。
【００３７】
（塗膜形成工程）
次に、この基材１２上に、図４に示すように、熱硬化性樹脂を含む熱硬化性樹脂溶液１４Ａを塗布することで、基材１２上に熱硬化性塗膜１４Ｂを形成する、塗膜形成工程が行われる。
【００３８】
この塗布には一般的な塗布方法を用いればよい。例えば、浸漬塗布や、図４に示すような基材１２を回転させながら高粘度の熱硬化性樹脂溶液１４Ａをディスペンサー２０により供給し、ディスペンサー２０を基材１２の軸方向（図４中、矢印Ｘ方向）に移動させると共にデイスペンサ−２０と一緒にスライドするへら２２にて平滑に且つらせん状に巻回して塗布する方法等が挙げられる。これにより、基材１２上に熱硬化性樹脂溶液１４Ａが塗布されて熱硬化性塗膜１４Ｂが形成される。
【００３９】
ここで、浸漬塗布により熱硬化性樹脂溶液１４Ａを塗布する場合、例えば、図５に示す塗布装置を用いればよい。図５は、浸漬塗布法に用いる塗布装置の一例を示す概略断面図である。
【００４０】
図５に示す塗布装置は、熱硬化性樹脂溶液１４Ａが貯留された塗布槽２４の液面開口部に、環状体２６（フロート）を浮遊状態で備えたものである。環状体２６には、溶液１４Ａを塗布する対象の基材１２の外径よりも大きな内径の円孔２６Ａが設けられている。
【００４１】
上記塗布装置を用いた場合の塗布は、基材１２を図面における上側から円孔２６Ａを通して溶液１４Ａに浸漬し、次いで、基材１２を引き上げることによって行なう。この塗布時、環状体２６が浮遊状態で設置されているため、基材１２の外径と環状体２６の円孔２６Ａの内径との間隙により、塗膜の膜厚が決まるので、円孔２６Ａの内径は、所望の膜厚により調整する。これにより、基材１２の外周面の全面に渡って、熱硬化性樹脂溶液１４Ａが塗布されて、熱硬化性塗膜１４Ｂが形成される。
【００４２】
この熱硬化性塗膜１４Ｂの厚みは、後述する鋳型の押し当てによって形成される表面形状の深さに応じて調整され、予め形成する表面形状の深さ以上の深さとなるように予め調整される。
【００４３】
（被覆工程）
次に、上記形成した熱硬化性塗膜１４Ｂを、外力に応じて変形する管状体としての樹脂チューブ１６Ａで被覆する被覆工程が行われる。なお、この樹脂チューブ１６Ａが、本発明の円筒部材の製造方法における、外力に応じて変形する管状体に相当し、円筒部材１０として製造されたときには上述のように上記離型層１６として機能する。
【００４４】
この被覆工程において、外力に応じて変形する樹脂チューブ１６Ａとしては、離型層１６を形成する材料により構成され、且つ後述する鋳型が押しつけられたときに、その押し当てられた鋳型の表面形状に応じて変形するチューブ状の部材が用いられる。
【００４５】
なお、樹脂チューブ１６Ａとしては、基材１２上に熱硬化性塗膜１４Ｂが形成された状態（上記塗布工程後の状態）の円筒部材１０Ａ（図４参照）の外径よりも小さな内径を有するものを用いることが好ましい。この内径の樹脂チューブ１６Ａを用いれば、被覆工程においては、径を拡張された状態の樹脂チューブ１６Ａが熱硬化性塗膜１４Ｂの形成された基材１２上に被覆され、その後、径の拡張が解除されることによって、樹脂チューブ１６と熱硬化性塗膜１４Ｂとが密着される。このため、最終的に円筒部材１０として形成されたときに、さらに樹脂チューブ１６としての離型層１６と、熱硬化性塗膜１４Ｂによる弾性層１４と、の密着性及び接着性が良好となる。
【００４６】
この樹脂チューブ１６Ａの厚みとしては、樹脂チューブ１６Ａが熱硬化性塗膜１４Ｂ上を被覆した状態とされた後に、後述する鋳型が押し当てられたときに、該鋳型表面の形状が樹脂チューブ１６Ａを介して熱硬化性塗膜１４Ｂに良好に転写される厚みである必要があり、樹脂チューブ１６Ａを構成する材料、樹脂チューブ１６Ａの弾性率、及び熱硬化性塗膜１４Ｂの厚み、離型層１６としての機能を有するための好適な厚み等を考慮して適宜調整される。
【００４７】
具体的には、この樹脂チューブ１６Ａの厚みは１００μｍ以下であるのが好ましく、また１５μｍ以上であるのが好ましい。
尚、前述の通り、樹脂チューブ１６Ａとしては、基材１２上に熱硬化性塗膜１４Ｂの形成された状態の円筒部材１０Ａの外径よりも小さな内径を有するものが好ましく、具体的な樹脂チューブ１６Ａの内径としては、該円筒部材１０Ａの９５％以上９９％以下が好ましい。また、樹脂チューブ１６Ａの軸方向長さは、基材１２の軸方向長さよりも長く設定されている。
【００４８】
被覆工程においては、まず、図６に示すように、上下両面が全面的に開放され、真空引き装置４４の備えられた外型パイプ４２を用意する。この外型パイプ４２の内径は、上記で準備した基材１２上に熱硬化性塗膜１４Ｂの形成された円筒状の部材１０Ａの外径よりも大きく設定されており、具体的には１０１％以上１０５％以下であることが好ましい。また、外型パイプ４２の軸方向長さは、基材１２の軸方向長さよりも長く設定されている。
【００４９】
このように構成された外型パイプ４２内に、樹脂チューブ１６Ａを、その下端が外型パイプ４２から下方に突出するように挿入し、図６に示すように、外型パイプ４２の下部開口から下方に突出した部分を、径方向外方に径を拡張させながら、外型パイプ４２の外周面に折り返すようにする。また、図７に示すように、今度は、樹脂チューブ１６Ａの、外型パイプ４２の上部開口から上方に突出した部分を、径方向外方に径を拡張させながら、外型パイプ４２の外周面に折り返すようにする。
【００５０】
そして、樹脂チューブ１６Ａの皺・捩れ等を修正した後、図７に示すように、真空引き装置４４を起動して、樹脂チューブ１６Ａの径を外型パイプ４２の内径にまで拡張する。
【００５１】
その後、図８に示すように、径を拡張した樹脂チューブ１６Ａを外型パイプ４２と共に、位置合わせの為の凸部４８を備えた下蓋５１Ｂに装着する。
【００５２】
この樹脂チューブ１６Ａの内側に、図８に示すように、上記塗布工程によって準備した、基材１２上に熱硬化性塗膜１４Ｂの形成された円筒部材１０Ａを、位置合わせの為の凸部４８に沿うように上方から挿入する。このとき、樹脂チューブ１６Ａは、部材１０Ａの外径よりも大きく径を拡張されているので、円筒部材１０Ａは、問題なく樹脂チューブ１６Ａの内側に挿入される。
【００５３】
このようにして、基材１２上に熱硬化性塗膜１４Ｂの形成された円筒部材１０Ａが樹脂チューブ１６Ａ内側に挿入された後、図９に示すように、真空引き装置４４の動作を停止する。これにより、樹脂チューブ１６Ａは、自身の弾性に基づいて径方向に収縮することとなり、即ち、基材１２上に熱硬化性塗膜１４Ｂの形成された円筒状の部材１０Ａの外周に樹脂チューブ１６Ａが密着されて被覆された状態となる。そこで、外型パイプ４２の外周に折り返された樹脂チューブ１６Ａの折返し部分を元に戻す（図９では上部開口から突出した部分を戻す）ことで、該円筒部材１０Ａ上に樹脂チューブ１６Ａが被覆された円筒部材１０Ｂとなる。
【００５４】
（硬化工程）
上記塗膜形成工程及び上記被覆工程を得ることによって得られた円筒部材１０Ｂにおける熱硬化性塗膜１４Ｂは、未だ熱が加えられていないことから、未硬化の状態とされている。
硬化工程では、鋳型５０を用意し、未硬化の熱硬化性塗膜１４Ｂが上記樹脂チューブ１６Ａによって被覆された状態の円筒部材１０Ｂを回転させ、円筒部材１０Ｂと軸方向を同じとされた鋳型５０を逆方向に回転させながら該円筒部材１０Ｂの外周面に押し当てる。これによって、鋳型５０の外周面が円筒部材１０Ｂの外周面に押し当てられながら回転され、また鋳型５０によって熱硬化性塗膜１４Ｂに熱が加えられることとなり、熱硬化性塗膜１４Ｂが樹脂チューブ１６Ａを介して鋳型５０の表面形状に応じて変形されると共に硬化する。これによって、鋳型の外周面形状が、円筒部材１０Ｂの外周面に転写される。
【００５５】
この鋳型５０は、図１０に示すように、未硬化の状態の熱硬化性塗膜１４Ｂが上記樹脂チューブ１６Ａによって被覆された状態の円筒部材１０Ｂの表面形状を、所望の形状に加工するために用いられる。
【００５６】
この鋳型５０は、円筒状の円筒状部材５０Ｂの内部に加熱源５０Ａが設けられた構成とされている。鋳型５０は、軸方向長さを、円筒部材１０Ｂの軸方向長さと同一またはそれ以上となるように予め調整されている。加熱源５０Ａは、円筒状部材５０Ｂの軸方向一端部から他端部に渡る領域に設けられており、円筒状部材５０Ｂの表面が所望の温度となるように調整可能に設けられている。
【００５７】
この円筒状部材５０Ｂの材質としては、機械的強度に優れ、伝熱性が良好である材質ならば特に制限はないが、例えば、アルミ、ＳＵＳ、鉄、銅等の金属、合金、セラミックス、ＦＲＭなどが挙げられる。
【００５８】
加熱源５０Ａとしては、例えばハロゲンランプが用いられ、上記円筒状部材５０Ｂの内部に収容することができる形状、構造のものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択される。ハロゲンランプにより加熱された円筒状部材５０Ｂの表面温度は、円筒状部材５０Ｂに設けられた図示を省略する感温素子により計測され、図示を省略する制御手段によりその温度が所望の温度に制御される。感温素子としては、特に制限はなく、例えば、サーミスタ、温度センサなどが挙げられる。
【００５９】
この鋳型５０の表面形状、すなわち、円筒状部材５０Ｂの表面形状は、形成対象の円筒部材１０の目的とする外周面形状に対して、反対形状となるように予め加工されている。例えば、外周面形状が、図２に示すように、軸方向の中央部が逆太鼓状に凹んだ形状（フレアー形状と称する場合がある）の円筒部材１０を製造する場合には、鋳型５０（円筒状部材５０Ｂ）の表面形状としては、該クラウン形状の反対形状である軸方向の中央部が太鼓状に膨らんだ形状（クラウン形状と称する場合がある）の円筒状部材５０Ｂ（図１０参照）が用意される。
【００６０】
また、反対に、外周面形状がクラウン形状の円筒部材１０を製造する場合には、鋳型５０の表面形状としては、図１３に示すように、クラウン形状の反対形状であるフレアー形状の円筒状部材５０Ｂ（鋳型５０）を用意すればよい。
【００６１】
この円筒状部材５０Ｂを所望の外周面形状となるように加工する加工方法としては、従来公知の方法を用いれば良く、例えば、研磨等による方法を用いればよい。
【００６２】
硬化工程では、上述のように、形成対象の外周面形状に対して予め反対形状となるように加工された鋳型５０を用意した後に、未硬化の状態の熱硬化性塗膜１４Ｂが上記樹脂チューブ１６Ａによって被覆された状態の円筒部材１０Ｂと、該円筒部材１０Ｂと軸方向が同じとなるように設置され且つ加熱源５０Ａによって加熱された鋳型５０と、を各々軸方向を回転中心として互いに逆方向に回転させながら、互いの外周面が接するように押し当てる。
【００６３】
このため、図１１に示すように、円筒部材１０Ｂの外周面には鋳型５０の外周面が圧接されて樹脂チューブ１６Ａを介して熱硬化性塗膜１４Ｂに鋳型５０の外周面に応じた外力が加えられると共に、鋳型５０によって円筒部材１０Ｂの樹脂チューブ１６Ａを介して熱硬化性塗膜１４Ｂに熱が加えられる。これによって、熱硬化性塗膜１４Ｂに鋳型５０の外周面に応じた外力が加えられた状態で熱が加えられて、熱硬化性塗膜１４Ｂは、樹脂チューブ１６と共に、鋳型５０の外周面形状に応じて該外周面形状の反対形状となるように外力が加えられて変形した状態で硬化し始める。
そして、このとき、円筒部材１０Ｂ及び鋳型５０は圧接された状態で軸方向を回転中心として互いに逆方向に回転していることから、円筒部材１０Ｂの外周面に鋳型５０の外周面形状が転写されて、熱硬化性塗膜１４Ｂが変形した状態で硬化した円筒部材１０Ｃが形成されることとなる。
【００６４】
この鋳型５０による円筒部材１０Ｂの加熱温度は、円筒部材１０Ｂの未硬化状態の熱硬化性塗膜１４Ｂが硬化する硬化温度以上であればよく、上記円筒部材１０Ｂを構成している未硬化状態の熱硬化性塗膜１４Ｂを構成する硬化性樹脂の種類によって調整される。
【００６５】
また、この鋳型５０によって上記円筒部材１０Ｂの表面に加えられる圧力は、上記円筒部材１０Ｂを構成している未硬化状態の熱硬化性塗膜１４Ｂに熱及び圧力が加えられることで、該熱硬化性塗膜１４Ｂが硬化することによって形成された円筒部材１０の表面形状が所望の表面形状となる程度の圧力であればよく、熱硬化性塗膜１４Ｂの厚み、形成対象の表面形状、樹脂チューブ１６Ａの弾性率等によって適宜調整すればよい。
【００６６】
なお、硬化工程は、円筒部材１０Ｂを構成している未硬化状態の熱硬化性塗膜１４Ｂが、鋳型５０によって調整された表面形状を維持し且つ鋳型５０による加圧加熱状態が解除された後でも加圧加熱されていたときの形状を維持可能な程度に硬化するまで継続して実行される。
【００６７】
この硬化工程に要する時間は、円筒部材１０Ｂを構成している未硬化状態の熱硬化性塗膜１４Ｂの厚み、材質、硬化工程時の環境温度及び環境湿度等によって適宜調整すればよい。
【００６８】
上記硬化工程によって、図１２に示すように、円筒部材１０Ｂの外周面に鋳型５０の外周面形状が転写された円筒部材１０Ｃが調整されることとなる。
【００６９】
（乾燥工程）
乾燥工程では、鋳型５０の外周面形状が転写された状態とされ、且つ熱硬化性塗膜１４Ｂが鋳型５０によって調整された表面形状を維持し且つ鋳型５０による加圧加熱状態が解除された後でも加圧加熱されていたときの形状を維持可能な程度に乾燥または硬化された状態とされた円筒部材１０Ｃについて、熱硬化性塗膜１４Ｂが完全に硬化するまで乾燥させる乾燥工程が実行される。
なお、この乾燥工程は、上記硬化工程と一体的に実施してもよい。この場合には、硬化工程において、熱硬化性塗膜１４Ｂが完全に硬化するまで、鋳型５０による加熱温度及び硬化工程の継続時間を調整すればよい。
【００７０】
上記乾燥工程終了後、円筒部材１０Ｃの軸方向両端部を切断した後に、内型１８を引き抜くことによって、図２に示すような円筒部材１０が作製される。
【００７１】
以上説明したように、本実施の形態の円筒部材１０の製造方法によれば、基材１２上に熱硬化性樹脂溶液１４Ａを塗布して熱硬化性塗膜１４Ｂを形成した後に、この未硬化状態の熱硬化性塗膜１４Ｂ上を管状体としての樹脂チューブ１６Ａで被覆する。
そして、鋳型５０を用意し、未硬化の熱硬化性塗膜１４Ｂが上記樹脂チューブ１６Ａによって被覆された状態の円筒部材１０Ｂを回転させ、円筒部材１０Ｂと軸方向を同じとされた鋳型５０を逆方向に回転させながら該円筒部材１０Ｂの外周面に押し当てる。これによって、鋳型５０の外周面が円筒部材１０Ｂの外周面に押し当てられながら回転され、また鋳型５０によって熱硬化性塗膜１４Ｂに熱が加えられることとなり、熱硬化性塗膜１４Ｂが樹脂チューブ１６Ａを介して鋳型５０の表面形状に応じて変形されると共に硬化する。これによって、鋳型の外周面形状が、円筒部材１０Ｂの外周面に転写されて、所望の表面形状の円筒部材１０が作製される。
【００７２】
このように、予め所望の形状に表面を加工された部材上に複数の層を積層させて円筒部材を調整するのではなく、上述のように、未硬化状態の熱硬化性塗膜１４Ｂ上に樹脂チューブ１６Ａを被覆した後に、この円筒部材１０Ｂの外周面に、形成対象の外周面形状に対して反対形状とされ且つ内部に加熱源５０Ａを備えた円筒状の鋳型５０を回転させながら押し当てることで熱硬化性塗膜１４Ｂを硬化させるので、熱硬化性塗膜１４Ｂが硬化されることで形成された弾性層１４と内周面側に接する基材１２、及び弾性層１４と外周面側に接する離型層１６との接着力が強固となり、これらの良好な接着力が得られる。
【００７３】
またさらに、円筒部材１０を作製するための研磨工程や研磨後の洗浄工程が不要となることから、工程短縮が図れる。
【００７４】
なお、この円筒部材１０Ｃの軸方向両端部の切断方法としては、従来公知の方法を用いればよいが、以下の方法を用いることで、より高精度に位置ずれなく両端部の切断が可能とされる。
【００７５】
詳細には、図１４に示すような切断装置６０を用いて両端部を切断することが好ましい。
切断装置６０は、円筒部材１０Ｃを掛け渡すための円筒部材１０Ｃの軸方向に長い円柱状の回転ロール６２及び回転ロール６４を備えている。円筒部材１０Ｃは、回転ロール６２と回転ロール６４とに巻きかけられて張架搬送されることで、軸方向（図１４中、矢印Ｘ方向）に交差する方向（図１４中、矢印Ｙ方向）に搬送される
【００７６】
また、切断装置６０には、円筒部材１０Ｃの軸方向一端部に設けられた検知マーク７４の軸方向Ｘにおける位置を読み取るための読取部６８、回転ロール６２を回転駆動するための回転駆動部７０、張架部６４Ａ、及び張架部６４Ｂが設けられている。
張架部６４Ａ及び張架部６４Ｂは、回転ロール６４の軸方向一端部と他端部とに各々設けられている。張架部６４Ａ及び張架部６４Ｂは、円筒部材１０Ｃの張架力を調整するための部材であって、円筒部材１０Ｃの軸方向の一端部の張架力と他端部の張架力との各々が調整されることによって、回転ロール６２の軸方向に対する回転ロール６４の軸方向の傾きも調整される。
【００７７】
また、切断装置６０には、装置各部を制御するための制御部７２、及び円筒部材１０Ｃの軸方向両端部の各々を切断するための切断部６６Ａ及び切断部６６Ｂが設けられている。制御部７２は、上記切断部６６Ａ、切断部６６Ｂ、読取部６８、回転駆動部７０、張架部６４Ａ、及び張架部６４Ｂの各々と信号授受可能に接続されている。
【００７８】
なお、本実施の形態では、検知マーク７４は、円筒部材１０Ｃの軸方向一端部に設けられている場合を説明するが、この検知マーク７４は、円筒部材１０Ｃの軸方向一端部から他端部までの間の領域に少なくとも１つ設けられ、且つ読取部６８によって読取り可能な位置に設けられていれば良く、１つに限られない。また、検知マーク７４は、本実施の形態では、円筒部材１０Ｃの搬送方向の一箇所に設けられている場合を説明するが、該搬送方向の複数箇所に設けられていてもよい。この検知マーク７４は、円筒部材１０Ｃの切断時の精度向上を目的としたものであり、切断工程前に設けられていれば良く、取りはずし可能なシール状のものであってもよいし、予め円筒部材１０Ｃの軸方向端部に設けられていてもよい。
【００７９】
次に、この制御部７２で実行される処理を説明する。
なお、図１５に示す処理ルーチンが実行される前の状態では、張架部６４Ａによる張架力と、張架部６４Ｂによる張架力と、は同一とされており、後述する回転ロール６２と回転ロール６４との軸方向は同じとなるように予め調整されているものとする。
【００８０】
切断対象となる円筒部材１０Ｃが、切断装置６０の回転ロール６２及び回転ロール６４によって張架されると共に、切断装置６０の図示を省略する電源スイッチが操作されて装置各部に電力が供給されると、図１５に示す処理ルーチンが実行されて、ステップ１００へ進む。
【００８１】
ステップ１００では、搬送開始指示信号を回転駆動部７０へ出力する。搬送開始指示信号を受け付けた回転駆動部７０は、回転ロール６２を軸方向（図１４中、矢印Ｘ方向）を回転中心として回転駆動しはじめる。この回転ロール６２の回転駆動力が回転ロール６２によって張架された円筒部材１０Ｃに伝えられ、円筒部材１０Ｃの搬送方向（図１４中、矢印Ｙ方向）への搬送が開始されるとともに、回転ロール６４が従動回転される。
【００８２】
次のステップ１０２では、読取部６８から、検知マーク７４の検知結果を示す信号が入力されるまで否定判断を繰り返し、肯定されると、ステップ１０２へ進み、検知マーク７４の検知結果を示す情報として、検知マーク７４の検知時間、軸方向における位置を示す情報を制御部７２に設けられたメモリ７２Ａに記憶する。
【００８３】
この軸方向における位置を示す情報としては、例えば、読取部６８の設けられた位置によって読取り可能な円筒部材１０Ｃ上の領域の内の最も軸方向端部に近い位置を基準位置としたときの、読み取った検知マーク７４の、この基準位置からの距離を示す情報を用いればよい。制御部７２では、例えば、この基準位置からの距離を示す情報は、例えば、読取部６８として複数のＣＣＤからなるＣＣＤカメラを用いて、このＣＣＤカメラの撮像素子上のどの位置で検知マーク７４が検出されたかを示す信号を制御部７２に出力することによって、認識可能とすればよい。
【００８４】
次のステップ１０６では、円筒部材１０Ｃが一回転を超える回転数回転したか否かを判別し、上記ステップ１０２へ戻り、肯定されると、ステップ１０８へ進む。ステップ１０６の判断は、例えば、円筒部材１０Ｃに設けられた検知マーク７４が該円筒部材１０Ｃの一回転の間に読取部６８によって読み取られる数を予め記憶するようにし、該数を超える検知マーク７４の検知結果がメモリ７２Ａに記憶されているか否かを判別することによって判断すればよい。また、予め円筒部材１０Ｃの一回転に要する時間をメモリ７２Ａに記憶しておいて、上記ステップ１００で搬送開始信号を出力してから該時間を経過したときに、円筒部材１０Ｃが一回転を超える回転数回転したと判断してもよい。
【００８５】
なお、本実施の形態では、ステップ１０６では、円筒部材１０Ｃが一回転を超える回転数回転したか否かを判別するが、さらなる切断精度向上の観点からは、２回転以上回転するまで上記ステップ１０２〜ステップ１０６の処理を繰り返すことが好ましい。
【００８６】
次のステップ１０８では、円筒部材１０Ｃの回転による蛇行方向及び蛇行量を算出する。ステップ１０８の処理は、上記ステップ１０４でメモリ７２Ａに記憶されている複数の検知結果を示す情報の内の、最も早く検知された検知マーク７４の軸方向における位置と、最も遅く検知された検知マーク７４の軸方向における位置と、の差を算出することによって、円筒部材１０Ｃの蛇行方向及び蛇行量を算出する。
例えば、最も遅く検知された検知マーク７４の軸方向における位置から、最も早く検知された検知マーク７４の軸方向における位置を減算した値が、正の減算値である場合には、円筒部材１０Ｃは、回転ロール６２及び回転ロール６４の回転によって、例えば、軸方向Ｘの内の基準位置として定めた位置から離れる側に向かう方向（例えば、図１４中、矢印ＸＡ方向）が蛇行方向として求められ、該減算値が蛇行量として求められる。
【００８７】
次のステップ１１０では、上記ステップ１０８で算出した蛇行量が許容範囲内であるか否かを判別する。ステップ１１０の判断は、例えば、上記ステップ１０８で算出された蛇行量だけ円筒部材１０Ｃが蛇行した状態で切断部６６Ａ及び切断部６６Ｂによって円筒部材１０Ｃが切断されたときに、切断開始位置と円筒部材１０Ｃが一周することで出会う切断終了位置とが一致する範囲内の蛇行量を許容範囲値として予め測定しておいて、上記ステップ１１０で算出した蛇行量が該許容範囲値以内であるか否かを判断し、肯定されるとステップ１１６へ進み、否定されるとステップ１１２へ進むようにすればよい。
【００８８】
上記ステップ１１０で否定されて、蛇行量が許容範囲外である場合には、ステップ１１２へ進み、ステップ１１２では、円筒部材１０Ｃの張架力補正方法及び張架力補正値を算出する。ステップ１１２では、例えば、上記ステップ１０８で算出した蛇行方向及び蛇行量に基づいて、蛇行量がゼロ「０」になるように、張架部６４Ａによる張架力と、張架部６４Ｂによる張架力と、の何れを調整するかと、張架力の補正値を算出する。
例えば、円筒部材１０Ｃが、軸方向Ｘの内の基準位置として定めた位置から離れる側に向かう方向（例えば、図１４中、矢印ＸＡ方向）を蛇行方向として、上記減算値を蛇行量として蛇行されていることが上記ステップ１０８で算出されたとすると、制御部７２では、張架部６４Ａ及び張架部６４Ｂの内の、蛇行方向下流側に存在する張架部（例えば張架部６４Ａ）について、張架力を上げるように張架力の補正値を算出する。なお、この張架力の補正値としては、例えば、回転ロール６４の軸方向の回転ロール６２の軸方向に対する角度が蛇行量に応じた角度傾くように、張架部６４Ａによる張架力を上げるための張架力補正値が算出される。
【００８９】
次のステップ１１４では、上記ステップ１１２で算出した張架力補正の対象となる張架部へ、該ステップ１１２で算出した張架力補正情報が出力される。
【００９０】
ステップ１１４の処理によって、例えば、張架力補正情報を入力された張架部６４Ａは、回転ロール６４のＸＡ方向一端部の張架力を上げる。これによって、回転ロール６４の軸方向の回転ロール６２の軸方向に対する傾きが変わるとともに円筒部材１０Ｃの軸方向の一端部と他端部との張架力が調整される。
【００９１】
一方、上記ステップ１１０で肯定され、算出された蛇行量が許容範囲内である場合には、ステップ１１６へ進み、切断部６６Ａ及び切断部６６Ｂへ切断指示信号が出力される。
【００９２】
切断部６６Ａ及び切断部６６Ｂには、円筒部材１０Ｃを切断するための図示を省略する刃が設けられている。切断部６６Ａ及び切断部６６Ｂでは、切断指示信号を受け付けると、図示を省略する刃を円筒部材１０Ｃに押し当て駆動する。これらの切断部６６Ａ及び切断部６６Ｂの各々によって、円筒部材１０Ｃの両端部に刃が当てられた状態で、且つ蛇行が抑制された状態の円筒部材１０Ｃの回転が継続されていることから、円筒部材１０Ｃの軸方向両端部は、円筒部材１０Ｃの搬送に伴って切断される。
【００９３】
次のステップ１１８では、円筒部材１０Ｃが一回転以上回転されるまで否定判断を繰り返し、肯定されると、搬送停止信号を回転駆動部７０へ出力した後に本ルーチンを終了する。
【００９４】
上記ステップ１００〜ステップ１２０の処理が行われることによって、円筒部材１０Ｃの蛇行が抑制された状態で、軸方向両端部の切断が行われる。このため、刃による切断開始位置と切断終了位置との位置ずれが抑制され、精度良く軸方向両端部が切断された円筒部材１０が得られる。
【００９５】
＜定着装置および画像形成装置＞
上記円筒部材１０は、定着装置及び画像形成装置に好適に適用される。
図１６は画像形成装置を示した概略構成図である。図１６に示す画像形成装置２００は、一般にタンデム型と呼ばれる中間転写方式の画像形成装置であって、電子写真方式により各色成分のトナー像が形成される複数の画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋ、各画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋにより形成された各色成分トナー像を中間転写ベルト１１５に順次転写（一次転写）させる一次転写部１１０、中間転写ベルト１１５上に転写された重畳トナー画像を記録材（記録紙）である用紙Ｐに一括転写（二次転写）させる二次転写部１２０、二次転写された画像を用紙Ｐ上に定着させる定着装置１６０を備えている。また、各装置（各部）の動作を制御する制御部１４０を有している。
【００９６】
各画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋは、矢印Ａ方向に回転する感光体ドラム１１１の周囲に、これらの感光体ドラム１１１を帯電する帯電器１１２、感光体ドラム１１１上に静電潜像を書込むレーザ露光器１１３（図中露光ビームを符号Ｂｍで示す）、各色成分トナーが収容されて感光体ドラム１１１上の静電潜像をトナーにより可視像化する現像器１１４、感光体ドラム１１１上に形成された各色成分トナー像を一次転写部１１０にて中間転写ベルト１１５に転写する一次転写ロール１１６、感光体ドラム１１１上の残留トナーが除去されるドラムクリーナ１１７、などの電子写真用デバイスが順次配設されている。これらの画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋは、中間転写ベルト１１５の上流側から、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の順に、直線状に配置されている。
【００９７】
中間転写体である中間転写ベルト１１５は、ポリイミドあるいはポリアミド等の樹脂にカーボンブラック等の帯電防止剤を適当量含有させたフィルム状の無端ベルトで構成されている。そして、その体積抵抗率は１０６Ωｃｍ以上１０１４Ωｃｍ以下となるように形成されており、その厚みは例えば０．１ｍｍ程度に構成されている。中間転写ベルト１１５は、各種ロールによって図１６に示すＢ方向に所定の速度で循環駆動されている。この各種ロールとしては、定速性に優れたモータ（図示せず）により駆動されて中間転写ベルト１１５を駆動させる駆動ロール１３１、各感光体ドラム１１１の配列方向に沿って直線状に延びる中間転写ベルト１１５を支持する支持ロール１３２、中間転写ベルト１１５に対して一定の張力を与えると共に中間転写ベルト１１５の蛇行を防止する補正ロールとして機能するテンションロール１３３、二次転写部１２０に設けられるバックアップロール１２５、中間転写ベルト１１５上の残留トナーを掻き取るクリーニング部に設けられるクリーニングバックアップロール１３４が配設されている。
【００９８】
一次転写部１１０は、中間転写ベルト１１５を挟んで感光体ドラム１１１に対向して配置される一次転写ロール１１６で構成されている。一次転写ロール１１６は、シャフトと、シャフトの周囲に固着された弾性層としてのスポンジ層とで構成されている。シャフトは鉄、ＳＵＳ等の金属で構成された円柱棒である。スポンジ層はカーボンブラック等の導電剤を配合したＮＢＲとＳＢＲとＥＰＤＭとのブレンドゴムで形成され、体積抵抗率が１０７Ωｃｍ以上１０９Ωｃｍ以下のスポンジ状の円筒ロールである。そして、一次転写ロール１１６は中間転写ベルト１１５を挟んで感光体ドラム１１１に圧接配置され、さらに一次転写ロール１１６にはトナーの帯電極性（マイナス極性とし、以下同じである。）と逆極性の電圧（一次転写バイアス）が印加されるようになっている。これにより、各々の感光体ドラム１１１上のトナー像が中間転写ベルト１１５に順次、静電吸引され、中間転写ベルト１１５上に重畳されたトナー像が形成されるようになっている。
【００９９】
二次転写部１２０は、中間転写ベルト１１５のトナー像保持面側に配置される二次転写ロール１２２と、バックアップロール１２５とによって構成される。バックアップロール１２５は、表面がカーボンを分散したＥＰＤＭとＮＢＲとのブレンドゴムのチューブ、内部がＥＰＤＭゴムで構成されている。そして、その表面抵抗率が１０７Ω／□以上１０１０Ω／□以下となるように形成され、硬度は例えば７０°（アスカーＣ）に設定される。このバックアップロール１２５は、中間転写ベルト１１５の裏面側に配置されて二次転写ロール１２２の対向電極をなし、二次転写バイアスが安定的に印加される金属製の給電ロール１２６が接触配置されている。
【０１００】
一方、二次転写ロール１２２は、シャフトと、シャフトの周囲に固着された弾性層としてのスポンジ層とで構成されている。シャフトは鉄、ＳＵＳ等の金属で構成された円柱棒である。スポンジ層はカーボンブラック等の導電剤を配合したＮＢＲとＳＢＲとＥＰＤＭとのブレンドゴムで形成され、体積抵抗率が１０７Ωｃｍ以上１０９Ωｃｍ以下のスポンジ状の円筒ロールである。そして、二次転写ロール１２２は中間転写ベルト１１５を挟んでバックアップロール１２５に圧接配置され、さらに二次転写ロール１２２は接地されてバックアップロール１２５に挟持される領域に二次転写バイアスが形成され、二次転写部１２０に搬送される用紙Ｐ上にトナー像を二次転写する。
【０１０１】
また、中間転写ベルト１１５の二次転写部１２０の下流側には、二次転写後の中間転写ベルト１１５上の残留トナーや紙粉を除去し、中間転写ベルト１１５の表面をクリーニングする中間転写ベルトクリーナ１３５が接離自在に設けられている。一方、イエローの画像形成ユニット１Ｙの上流側には、各画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋにおける画像形成タイミングをとるための基準となる基準信号を発生する基準センサ（ホームポジションセンサ）１４２が配設されている。また、黒の画像形成ユニット１Ｋの下流側には、画質調整を行うための画像濃度センサ１４３が配設されている。この基準センサ１４２は、中間転写ベルト１１５の裏側に設けられた所定のマークを認識して基準信号を発生しており、この基準信号の認識に基づく制御部１４０からの指示により、各画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋは画像形成を開始するように構成されている。
【０１０２】
画像形成装置２００では、用紙搬送系として、用紙Ｐを収容する用紙供給部１５０、この用紙供給部１５０に集積された用紙Ｐを所定のタイミングで取り出して搬送するピックアップロール１５１、ピックアップロール１５１により繰り出された用紙Ｐを搬送する搬送ロール１５２、搬送ロール１５２により搬送された用紙Ｐを二次転写部１２０へと送り込む搬送部材１５３、二次転写ロール１２２により二次転写された後に搬送される用紙Ｐを定着装置１６０へと搬送する搬送ベルト１５５、用紙Ｐを定着装置１６０に導く定着入口ガイド１５６を備えている。
【０１０３】
次に、画像形成装置２００の基本的な作像プロセスについて説明する。図１６に示す画像形成装置では、図示しない画像読取装置や図示しないパーソナルコンピュータ（ＰＣ）等から出力される画像データは、図示しない画像処理装置により所定の画像処理が施された後、画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋによって作像作業が実行される。画像処理装置では、入力された反射率データに対して、シェーディング補正、位置ズレ補正、明度／色空間変換、ガンマ補正、枠消しや色編集、移動編集等の各種画像編集等の所定の画像処理が施される。画像処理が施された画像データは、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの４色の色材階調データに変換され、レーザ露光器１１３に出力される。
【０１０４】
レーザ露光器１１３では、入力された色材階調データに応じて、例えば半導体レーザから出射された露光ビームＢｍを画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋの各々の感光体ドラム１１１に照射している。画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋの各感光体ドラム１１１では、帯電器１１２によって表面が帯電された後、このレーザ露光器１１３によって表面が走査露光され、静電潜像が形成される。形成された静電潜像は、各々の画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋの現像器１１４によって、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの各色のトナー像として現像される。
【０１０５】
画像形成ユニット１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋの感光体ドラム１１１上に形成されたトナー像は、各感光体ドラム１１１と中間転写ベルト１１５とが接触する一次転写部１１０において、中間転写ベルト１１５上に転写される。より具体的には、一次転写部１１０において、一次転写ロール１１６により中間転写ベルト１１５の基材に対しトナーの帯電極性と逆極性（プラス極性）の電圧（一次転写バイアス）が付加され、トナー像を中間転写ベルト１１５の表面に順次重ね合わせて一次転写が行われる。
【０１０６】
トナー像が中間転写ベルト１１５の表面に順次一次転写された後、中間転写ベルト１１５は移動してトナー像が二次転写部１２０に搬送される。トナー像が二次転写部１２０に搬送されると、用紙搬送系では、トナー像が二次転写部１２０に搬送されるタイミングに合わせてピックアップロール１５１が回転し、用紙供給部１５０から所定サイズの用紙Ｐが供給される。ピックアップロール１５１により供給された用紙Ｐは、搬送ロール１５２により搬送され、搬送部材１５３を経て二次転写部１２０に到達する。この二次転写部１２０に到達する前に、用紙Ｐは一旦停止され、トナー像が保持された中間転写ベルト１１５の移動タイミングに合わせてレジストロール（図示せず）が回転することで、用紙Ｐの位置とトナー像の位置との位置合わせがなされる。
【０１０７】
二次転写部１２０では、中間転写ベルト１１５を介して、二次転写ロール１２２がバックアップロール１２５に押圧される。このとき、タイミングを合わせて搬送された用紙Ｐは、中間転写ベルト１１５と二次転写ロール１２２とに挟み込まれる。その際に、給電ロール１２６からトナーの帯電極性と同極性（マイナス極性）の電圧（二次転写バイアス）が印加されると、二次転写ロール１２２とバックアップロール１２５とで挟まれる領域に転写電界が形成される。そして、中間転写ベルト１１５上に保持された未定着トナー像は、二次転写ロール１２２とバックアップロール１２５とによって押圧される二次転写部１２０において、用紙Ｐ上に一括して静電転写される。
【０１０８】
その後、トナー像が静電転写された用紙Ｐは、二次転写ロール１２２によって中間転写ベルト１１５から剥離された状態でそのまま搬送され、二次転写ロール１２２の用紙搬送方向下流側に設けられた搬送ベルト１５５へと搬送される。搬送ベルト１５５では、定着装置１６０における搬送速度に合わせて、用紙Ｐを最適な搬送速度で定着装置１６０まで搬送する。定着装置１６０に搬送された用紙Ｐ上の未定着トナー像は、定着装置１６０によって熱および圧力による定着処理を受けることで用紙Ｐ上に定着される。そして定着画像が形成された用紙Ｐは、画像形成装置２００の排出部に設けられた排紙部（不図示）に搬送される。
一方、用紙Ｐへの転写が終了した後、中間転写ベルト１１５上に残った残留トナーは、中間転写ベルト１１５の駆動に伴って搬送され、クリーニングバックアップロール１３４および中間転写ベルトクリーナ１３５によって中間転写ベルト１１５上から除去される。
【０１０９】
本実施の形態の円筒部材１０は、この画像形成装置２００における、帯電器１１２に設けられた帯電ロール１１２Ａ、現像器１１４に設けられた現像ロール１１４Ａ、中間転写ベルト１１５、一次転写ロール１１６、定着装置１６０に設けられている定着ロール１６０Ａ等に好適に適用される。すなわち、本実施の形態の円筒部材１０は、上記説明したように、各層の密着性が良好であることから、結果的に、画像形成装置２００に適用されたときに、画質劣化が抑制される。
【実施例】
【０１１０】
以下、実施例および比較例を示して、具体的に説明する。但し、特にこれらに限定されるものではない。
【０１１１】
（実施例１）
まず、基材として、内径Φ１７０ｍｍで長さが３８０ｍｍの円筒形ポリイミド樹脂性ベルト（膜厚８０μｍ）を用意した。これを、内型としての外径Φ１７０ｍｍのアルミ製円筒内型に圧入した。次に、この内型としてのアルミ製円筒内型の両端面を保持し、１００ｒｐｍで回転させながら、予め用意しておいた２液熱硬化性樹脂Ｘ−３４−２０８６−Ａ／Ｂ（信越化学工業性（申し訳ありません。不明なので削除します））を同量比で攪拌脱泡した溶液をカートリッジに詰めて加圧圧送方式でポリイミド樹脂性ベルト（基材）上に吐出しスパイラル上に塗膜形成した。これによって、熱硬化性塗膜を形成した。この熱硬化性塗膜について、ウエット膜厚を測定したところ、約１５０μｍであった。
【０１１２】
次に、内径が１７３ｍｍのＳＵＳ製外型の内面に、厚さ３０μｍ、外径１６８ｍｍのＰＦＡチューブ（内面をエキシマレーザー処理済）を内包させ、真空引きにより該ＰＦＡチューブを該ＳＵＳ製外型の内面に貼り付けた。このＰＦＡチューブが内面に貼り付けられたＳＵＳ製外型の内部に、上記熱硬化性塗膜及び基材（円筒形ポリイミド樹脂ベルト）の設けられた内型を回転させながら挿入した後に、該ＳＵＳ製外型の真空引きを解除した。これによって、熱硬化性塗膜上にＰＦＡチューブが被覆された状態となった。
【０１１３】
その後に、上記ＳＵＳ製外型を取り外し、内型としてのアルミ製円筒内型の両端面を保持し１５ｒｐｍで回転させながら、ヒーターを内包し、軸方向両端部の直径が５０ｍｍ、中央部の径が両端部の径より５０μｍ大きく、表面温度が１５０℃に調整された加熱ＳＵＳ製ロールを押圧しながら１５分間従動回転させた。押しつけ量は、熱硬化性樹脂の中央部の膜厚が１２０μｍとなるように予め確認をとった押し付け量とした。その後に２３０℃に加熱した熱風乾燥炉内で１２０分間乾燥させた後に、円筒形ポリイミド樹脂性ベルトとアルミ製円筒内型の間にエアーを噴きつけながら脱型し、両端部をカッターによりカットして３５０ｍｍ幅に切断することで、円筒部材を作製した。
【０１１４】
作製された円筒部材を軸方向に切断し、熱硬化性樹脂層である弾性層の断面を観察した結果、中央部の膜厚は１１８μｍ、両端部の膜厚は１６５μｍであり、鋳型としての太鼓状を反転させた反太鼓状（フレアー形状）が確認された。
【０１１５】
この円筒部材について、基材である円筒形ポリイミド樹脂性ベルトと熱硬化性樹脂層である弾性層との接着強度と、熱硬化性樹脂層である弾性層とＰＦＡチューブとの接着強度と、の各々について、以下のようにして接着強度を観察したところ、界面における剥離は観察されず、良好な接着強度が確認された。
接着強度は、それぞれ作製した円筒部材を画像形成装置（富士ゼロックス株式会社製：カラープリンタ  ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ４００）に適用し、以下に示す条件で通紙し、界面における剥離が生じるか否かを観察することにより行った。
用紙として、Ａ４サイズのミラーコートプラチナ（２５６ｇ／ｍ２、富士ゼロックスオフィスサプライ株式会社製）を使用した。初めに、画像形成装置（富士ゼロックス株式会社製：カラープリンタ  ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ４００）に、Ａ４用紙の長辺軸が用紙搬送方向と一致するように２００ＫＰＶ通紙を行い、円筒部材の接着強度を目視により確かめた。
【０１１６】
（実施例２）
まず、基材として、外径Φ６８ｍｍで長さ３８０ｍｍのアルミ製円筒体を用意し、このアルミ製円筒体の両端面を保持し、１００ｒｐｍで回転させながら、予め用意しておいた２液熱硬化性樹脂Ｘ−３４−２０８６−Ａ／Ｂ（信越化学工業性）を同量比で攪拌脱泡した溶液をカートリッジに詰めて加圧圧送方式でアルミ製円筒体（基材）上に吐出しスパイラル上に塗膜形成した。これによって、熱硬化性塗膜を形成した。この熱硬化性塗膜について、ウエット膜厚を測定したところ、約３００μｍであった。
【０１１７】
次に、内径が７１ｍｍのＳＵＳ製外型の内面に、厚さ３０μｍ、外径６７ｍｍのＰＦＡチューブ（内面をエキシマレーザー処理済）を内包させ、真空引きにより該ＰＦＡチューブを該ＳＵＳ製外型の内面に貼り付けた。このＰＦＡチューブが内面に貼り付けられたＳＵＳ製外型の内部に、上記熱硬化性塗膜及び基材（円筒形ポリイミド樹脂ベルト）の設けられた内型を回転させながら挿入した後に、該ＳＵＳ製外型の真空引きを解除した。これによって、熱硬化性塗膜上にＰＦＡチューブが被覆された状態となった。
【０１１８】
その後に、上記ＳＵＳ製外型を取り外し、アルミ製円筒体の両端面を保持し１５ｒｐｍで回転させながら、ヒーターを内包し軸方向両端部の直径が６８ｍｍ、中央部の径が両端部の径より５０μｍ大きく、表面温度が１５０℃に調整された加熱ＳＵＳ製ロールを押圧しながら１５分間従動回転させた。押しつけ量は、熱硬化性樹脂の中央部の膜厚が２７０μｍとなるように予め確認をとった押し付け量とした。その後に２３０℃に加熱した熱風乾燥炉内で１２０分間乾燥させた後に、両端部をカッターによりカットして３５０ｍｍ幅に切断することで、円筒部材を作製した。
【０１１９】
作製された円筒部材を軸方向に切断し、熱硬化性樹脂層である弾性層の断面を観察した結果、中央部の膜厚は２７０μｍ、両端部の膜厚は３１５μｍであり、鋳型としての太鼓状を反転させた反太鼓状（フレアー形状）が確認された。
【０１２０】
この円筒部材について、基材であるアルミ製円筒体と熱硬化性樹脂層である弾性層との接着強度と、熱硬化性樹脂層である弾性層とＰＦＡチューブとの接着強度と、の各々について、実施例１と同様にして接着強度を測定したところ、界面における剥離は観察されず、良好な接着強度が確認された。
【０１２１】
（比較例１）
まず、基材として、外径Φ６８ｍｍで長さ３８０ｍｍのアルミ製円筒体を用意し、このアルミ製円筒体の両端面を保持し、１００ｒｐｍで回転させながら、予め用意しておいた２液熱硬化性樹脂Ｘ−３４−２０８６−Ａ／Ｂ（信越化学工業性）を同量比で攪拌脱泡した溶液をカートリッジに詰めて加圧圧送方式でアルミ製円筒体（基材）上に吐出しスパイラル上に塗膜形成した。これによって、熱硬化性塗膜を形成した。そして更に、１５０℃に加熱した熱風乾燥炉内において１０ｒｐｍで回転させた。その後さらに、２３０℃に加熱した熱風乾燥炉内で１２０分乾燥させることで熱硬化性塗膜を硬化（乾燥）させて弾性層とした。
【０１２２】
次に、硬化された熱硬化性塗膜（弾性層）の設けられた状態のアルミ製円筒体を上記乾燥炉から取り出した後に、該アルミ製円筒体の軸方向両端部を保持し、１５００ｒｐｍで回転させながら、プランジ研磨機にて中央部が端部より５０μｍ小さくなるように研磨した。その後、研磨粉をエアーブローにて除去し、さらに超音波洗浄機にて洗浄し、最後に純水をかけた後に乾燥させた。
【０１２３】
次に、内径が７１ｍｍのＳＵＳ製外型の内面に、厚さ３０μｍ、外径６７ｍｍのＰＦＡチューブ（内面をエキシマレーザー処理済）を内包させ、真空引きにより該ＰＦＡチューブを該ＳＵＳ製外型の内面に貼り付けた。このＰＦＡチューブが内面に貼り付けられたＳＵＳ製外型の内部に、上述のように表面を加工した弾性層（硬化された熱硬化性塗膜）の設けられた状態のアルミ製円筒体を回転させながら挿入した後に、該ＳＵＳ製外型の真空引きを解除した。これによって、弾性層上にＰＦＡチューブが被覆された状態となった。
【０１２４】
その後に、上記ＳＵＳ製外型を取り外し、２００℃に加熱した熱風乾燥炉内で１２０分間乾燥させた後に、両端部をカッターによりカットして３５０ｍｍ幅に切断することで、円筒部材を作製した。
【０１２５】
作製された円筒部材を軸方向に切断し、熱硬化性樹脂層である弾性層の断面を観察した結果、中央部の膜厚は２７０μｍ、両端部の膜厚は３１５μｍであり、鋳型としての太鼓状を反転させた反太鼓状（フレアー形状）が確認された。
【０１２６】
この円筒部材について、基材であるアルミ製円筒体と熱硬化性樹脂層である弾性層との接着強度と、熱硬化性樹脂層である弾性層とＰＦＡチューブとの接着強度と、の各々について、実施例１と同様にして接着強度を測定したところ、５０ＫＰＶで各々の界面に剥離している箇所が観察され、実施例１及び実施例２に比べて接着強度が著しく小さく、各層間の良好な接着強度は得られないことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【０１２７】
【図１】本実施の形態の円筒部材の一態様を模式的に示す断面図である。
【図２】本実施の形態の円筒部材の一態様を模式的に示す斜視図である。
【図３】本実施の形態の円筒部材の作製方法における用意工程を示す模式図である。
【図４】本実施の形態の円筒部材の作製方法における塗膜形成工程を示す模式図である。
【図５】本実施の形態の円筒部材の製造方法における被覆工程を示す模式図である。
【図６】本実施の形態の円筒部材の製造方法における被覆工程を示す模式図である。
【図７】本実施の形態の円筒部材の製造方法における被覆工程を示す模式図である。
【図８】本実施の形態の円筒部材の製造方法における被覆工程を示す模式図である。
【図９】本実施の形態の円筒部材の製造方法における被覆工程を示す模式図である。
【図１０】本実施の形態の円筒部材の製造方法における硬化工程を示す模式図である。
【図１１】本実施の形態の円筒部材の製造方法における硬化工程を示す模式図である。
【図１２】本実施の形態の円筒部材の製造方法における硬化肯定後の円筒部材を示す模式図である。
【図１３】鋳型の一態様を示す模式図である。
【図１４】本実施の形態の円筒部材を切断する切断装置を示す模式図である。
【図１５】切断装置の制御部で実行される処理を示すフローチャートである。
【図１６】本実施の形態の円筒部材を適用可能な画像形成装置及び定着装置の一例を示す模式図である。
【０１２８】
１０   円筒部材
１４   弾性層
１４Ａ 熱硬化性樹脂溶液
１４Ｂ 熱硬化性塗膜
１６Ａ 樹脂チューブ
１６   離型層
５０Ａ 加熱源
５０   鋳型
１１２Ａ      帯電ロール
１１４Ａ      現像ロール
１１５ 中間転写ベルト
１１６ 一次転写ロール
１６０Ａ      定着ロール
１６０ 定着装置
２００ 画像形成装置
【図１】
2010160201.tif 000003
【図２】
2010160201.tif 000004
【図３】
2010160201.tif 000005
【図４】
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【図５】
2010160201.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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