(57)【要約】【課題】液晶等の表示材料と未硬化のシール剤とが接触することによって発生するコンタミネーションによる表示材料の劣化を防止するとともに、上側基板と下側基板とが強固かつ、シールパターンに隙間が発生することなく接着された表示パネルの製造方法および表示パネルを提供すること。【解決手段】セルギャップを形成するとともに、上側基板と下側基板とを接続するシールパターンを、表示材料の充填に先立って表面に仮硬化層が形成された第１シールパターンと、第１シールパターンの表面に仮硬化層が形成された後に形成された第２シールパターンとで構成することで、液晶等の表示材料と未硬化のシール剤とが接触することによって発生するコンタミネーションによる表示材料の劣化を防止するとともに、上側基板と下側基板とが強固かつ、シールパターンに隙間が発生することなく接着された表示パネルの製造方法および表示パネルを提供することができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下側基板に第１のシール剤を用いて第１シールパターンを形成する第１シールパターン形成工程と、
前記第１シールパターンの表面に仮硬化層を形成する仮硬化工程と、
下側基板に第２のシール剤を用いて第２シールパターンを形成する第２シールパターン形成工程と、
前記第１シールパターンの内側に表示材料を塗布する表示材料塗布工程と、
前記下側基板と上側基板とを貼り合せる貼り合せ工程と、
前記第１シールパターンと、前記第２シールパターンとを硬化させる硬化工程とを備えたことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項２】
上側基板と、
下側基板と、
シール剤からなり、セルギャップを形成するとともに、前記上側基板と前記下側基板とを接続するシールパターンと、
前記セルギャップの内側に充填された表示材料とを備えた表示パネルにおいて、
前記シールパターンは、少なくとも、
第１のシール剤からなり、前記表示材料の充填に先立って表面に仮硬化層が形成された第１シールパターンと、
第２のシール剤からなり、前記第１シールパターンの表面に仮硬化層が形成された後に形成された第２シールパターンとで構成されることを特徴とする表示パネル。
【請求項３】
前記第２シールパターンは、前記第１シールパターンに外接して設けられていることを特徴とする請求項２に記載の表示パネル。
【請求項４】
前記第１シールパターンと前記第２シールパターンとの間には間隔が設けられ、前記第１シールパターンと、前記第２シールパターンと、前記上側基板と、前記下側基板とに囲まれた領域は、真空であることを特徴とする請求項２に記載の表示パネル。
【請求項５】
前記第２シールパターンは、前記第１シールパターンの上に積層されたことを特徴とする請求項２に記載の表示パネル。
【請求項６】
前記第２シールパターンは、前記第１シールパターンに設けられた窪みの中に形成されたことを特徴とする請求項２に記載の表示パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示パネルの製造方法および表示パネルに関し、特に表示材料とシール剤とのコンタミネーションのない表示パネルの製造方法および表示パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
情報機器等の表示装置に用いられる液晶パネル等の表示パネルは、１対のガラス基板の間にスペーサを配置して数μｍ程度の所定の隙間（以下、セルギャップと言う）を形成し、セルギャップに液晶等の表示材料を充填することによってパネルを形成している。
【０００３】
セルギャップに液晶等の表示材料を充填する方法の１つとしては、真空注入法という方法がある。真空注入法とは、スペーサを配置した１対の基板を、注入口を設けたシール剤で貼り合せて空セルを形成する。形成された空セルを真空チャンバー内で真空引きして内部を真空とする。次に、真空チャンバー内で注入口を液晶等の表示材料の槽に浸しておいて、真空チャンバーを大気開放する。これによって、空セルの内部の真空と大気との差圧を利用して空セル内へ液晶を注入してパネルを製造する方法である。
【０００４】
しかし、表示パネルのサイズの大型化やセルギャップのサイズの微細化が進むにつれて、真空注入法では注入時間が長時間必要になり、生産性が低下するという課題が出てきた。
【０００５】
そこで、真空注入法に代わる方法として真空貼り合せ法という方法が用いられるようになってきた。真空貼り合せ法の大まかな流れとしては、図６に示すように、下側基板１０１上に、例えばＵＶ（紫外線）硬化型のシール剤１０３によってシールパターン１０５を形成し（図６（ａ））、シールパターン１０５の内側にディスペンサを用いて液晶材料１０７を適量塗布する（図６（ｂ））。
【０００６】
その後、下側基板１０１全体を真空チャンバー内で減圧し、減圧環境で上側基板２０１を貼り合せる（図６（ｃ））。貼り合せにより、ディスペンサで塗布した液晶材料１０７がシールパターン１０５の内側へ広がる。次に、真空チャンバー内を大気開放することで、大気圧により均一に上側基板２０１全面を加圧する。その後シール剤１０３をＵＶ光照射によって硬化させて、上側基板２０１と下側基板１０１とを接着し、表示パネル１を完成させる（図６（ｄ））。
【０００７】
しかし、上側基板２０１と下側基板１０１とを貼り合せることにより、シールパターン１０５の内側に塗布した液晶材料１０７がシールパターン１０５の内側に広がる。液晶材料１０７の側からみると、広がった液晶材料１０７が硬化していないシール剤１０３と接触するために、接触部分でコンタミネーションが発生し、液晶材料１０７の劣化の原因となる。またシール剤１０３側からみると、未硬化のシール剤１０３が液晶材料１０７と接触するために、シール性の低下やシール不良、シール寸法不良等の不具合が発生する。
【０００８】
そこで、特許文献１には、真空貼り合せ法において、シールパターン１０５が形成された後で、液晶材料１０７の塗布前に、形成されたシールパターン１０５の表面だけを硬化させる仮硬化処理を行うことで、上述した問題点を解決する方法が開示されている。仮硬化処理は、ＵＶ硬化型のシール剤であれば、完全硬化するＵＶ光照射量より少ないＵＶ光を照射してシール剤の表面だけを硬化させればよい。また熱硬化型のシール剤であれば、完全硬化する温度より低い温度で焼成したり、焼成時間を短くしたりしてシール剤の表面だけを硬化させればよい。
【特許文献１】特開２００３−５１９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１に記載の方法では、コンタミネーションの発生による液晶材料の劣化を低減させることはできても、シール剤の表面が上側基板と下側基板とを貼り合せる前から仮硬化した状態になっているため、上側基板と下側基板との接着剤も兼ねているシール剤の上側基板と下側基板との接着力が弱くなってしまう。
【００１０】
また、シール剤の表面が仮硬化しているために、上側基板と下側基板とを貼り合せた時に、シール剤と上側基板との間に隙間が残り、液晶材料がシールパターンの外側へ漏れ出したり、貼り合せ後の大気開放時にシールパターン内部に大気圧がかかったりして、表示不良の原因になる。
【００１１】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、液晶等の表示材料と未硬化のシール剤とが接触することによって発生するコンタミネーションによる表示材料の劣化を防止するとともに、上側基板と下側基板とが強固かつ、シールパターンに隙間が発生することなく接着された表示パネルの製造方法および表示パネルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の目的は、下記構成により達成することができる。
【００１３】
１．下側基板に第１のシール剤を用いて第１シールパターンを形成する第１シールパターン形成工程と、
前記第１シールパターンの表面に仮硬化層を形成する仮硬化工程と、
下側基板に第２のシール剤を用いて第２シールパターンを形成する第２シールパターン形成工程と、
前記第１シールパターンの内側に表示材料を塗布する表示材料塗布工程と、
前記下側基板と上側基板とを貼り合せる貼り合せ工程と、
前記第１シールパターンと、前記第２シールパターンとを硬化させる硬化工程とを備えたことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【００１４】
２．上側基板と、
下側基板と、
シール剤からなり、セルギャップを形成するとともに、前記上側基板と前記下側基板とを接続するシールパターンと、
前記セルギャップの内側に充填された表示材料とを備えた表示パネルにおいて、
前記シールパターンは、少なくとも、
第１のシール剤からなり、前記表示材料の充填に先立って表面に仮硬化層が形成された第１シールパターンと、
第２のシール剤からなり、前記第１シールパターンの表面に仮硬化層が形成された後に形成された第２シールパターンとで構成されることを特徴とする表示パネル。
【００１５】
３．前記第２シールパターンは、前記第１シールパターンに外接して設けられていることを特徴とする前記２に記載の表示パネル。
【００１６】
４．前記第１シールパターンと前記第２シールパターンとの間には間隔が設けられ、前記第１シールパターンと、前記第２シールパターンと、前記上側基板と、前記下側基板とに囲まれた領域は、真空であることを特徴とする前記２に記載の表示パネル。
【００１７】
５．前記第２シールパターンは、前記第１シールパターンの上に積層されたことを特徴とする前記２に記載の表示パネル。
【００１８】
６．前記第２シールパターンは、前記第１シールパターンに設けられた窪みの中に形成されたことを特徴とする前記２に記載の表示パネル。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、セルギャップを形成するとともに、上側基板と下側基板とを接続するシールパターンを、第１のシール剤からなり、表示材料の充填に先立って表面に仮硬化層が形成された第１シールパターンと、第２のシール剤からなり、第１シールパターンの表面に仮硬化層が形成された後に形成された第２シールパターンとで構成する。
【００２０】
これによって、液晶等の表示材料と未硬化のシール剤とが接触することによって発生するコンタミネーションによる表示材料の劣化を防止するとともに、上側基板と下側基板とが強固かつ、シールパターンに隙間が発生することなく接着された表示パネルの製造方法および表示パネルを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明を図示の実施の形態に基づいて説明するが、本発明は該実施の形態に限らない。なお、図中、同一あるいは同等の部分には同一の番号を付与し、重複する説明は省略する。
【００２２】
最初に、本発明における表示パネルの製造方法の第１の実施の形態について、図１および図２を用いて説明する、図１は、本発明における表示パネルの製造方法の第１の実施の形態を示すフローチャートであり、図２は、図１の各工程を示す模式図である。
【００２３】
まず、図１のフローチャートについて、図２を参照しながら説明する。
【００２４】
ステップＳ１０１（第１シールパターン形成工程）
第１のシール剤１０３を用いて第１シールパターン１０５を形成する工程である。図２（ａ）に示すように、表示パネル１の表示領域１１となる領域を囲むように設けられた下側基板１０１上の所定のシール位置に、例えばディスペンサを用いて第１のシール剤１０３を塗布して第１シールパターン１０５を形成する。
【００２５】
下側基板１０１および後述する上側基板２０１の材質は、ガラス基板、硬質プラスチック基板、軟質プラスチック基板等、特に問わない。また、下側基板１０１および上側基板２０１は、同一の材質であってもよいし、異なる材質であってもよい。
【００２６】
第１シールパターン１０５は、表示パネル１の表示領域１１のメインの隔壁であり、図の第１シールパターン１０５の左側が、表示材料１０７が充填される表示パネル１の表示領域１１となる部分、即ちセルギャップである。ここでは、第１のシール剤１０３はＵＶ硬化型のシール剤であるとして説明するが、それに限るわけではない。
【００２７】
ステップＳ１０３（仮硬化工程）
第１シールパターン１０５を形成している第１のシール剤１０３の表面を仮硬化処理して仮硬化層１０３ａを形成する工程である。図２（ｂ）に示すように、第１シールパターン１０５を形成している第１のシール剤１０３に、完全硬化するＵＶ光照射量よりも少ない照射量のＵＶ光を照射して、第１のシール剤１０３の表面のみを仮硬化処理して仮硬化層１０３ａを形成する。
【００２８】
これによって、表示パネル１の表示領域１１となるセルギャップを確保できるとともに、後述するステップＳ１０７（表示材料塗布工程）およびステップＳ１１１（貼り合せ工程）において、表示材料１０７と硬化していない第１のシール剤１０３とが直接接触することによるコンタミネーションの発生を防ぐことができる。
【００２９】
例えば第１のシール剤１０３が熱硬化型のシール剤であれば、完全硬化する焼成温度よりも低い温度で焼成するか、完全硬化する焼成時間よりも短時間の焼成を実施して、第１のシール剤１０３の表面を仮硬化させればよい。
【００３０】
ステップＳ１０５（第２シールパターン形成工程）
第２のシール剤１０４を用いて第２シールパターン１０６を形成する工程である。図２（ｃ）に示すように、第１シールパターン１０５の右側に隣接して、つまり第１シールパターン１０５に外接して、例えばディスペンサを用いて第２のシール剤１０４を塗布して第２シールパターン１０６を形成する。第２シールパターン１０６は、上側基板２０１と下側基板１０１とを貼り合せた時の接着層の機能を担う。
【００３１】
第２のシール剤１０４は、第１のシール剤１０３と同じものであってもよいし、異なったものであってもよい。例えば、第１のシール剤１０３として表面を少し硬化させるだけで表示材料１０７とのコンタミネーション性が低くなる材料を選び、第２のシール剤１０４として上側基板２０１および下側基板１０１との接着力の強い材料を選ぶことも可能である。ただし、必須ではないが、硬化方法は同じであることが好ましい。
【００３２】
ステップＳ１０７（表示材料塗布工程）
表示パネル１の表示領域１１となる部分に、液晶等の表示材料１０７を塗布する工程である。図２（ｄ）に示すように、第１シールパターン１０５の左側、即ち表示パネル１の表示領域１１となる部分に、例えばディスペンサを用いて表示材料１０７を塗布する。
【００３３】
表示材料１０７の塗布パターンは、線引きでも、パターンでも、アイランドパターンを複数配置したものでもよく、上側基板２０１と下側基板１０１とを貼り合せた時に、表示パネル１の表示領域１１を十分に満たす適量を塗布できればよい。表示材料１０７は、液晶や電気化学素子等、液状の表示機能を備える材料であれば材質は特に問わない。
【００３４】
なお、上述したスペーサは、表示材料１０７を塗布する前に、例えばインクジェット法によって予め表示領域１１となる部分に散布されていてもよいし、表示材料１０７に混ぜられて、表示材料１０７の塗布と同時に散布されてもよく、方法は問わない。
【００３５】
ステップＳ１０９（アライメント工程）
上側基板２０１と下側基板１０１との位置合せを行う工程である。下側基板１０１上に仮硬化させた第１のシール剤１０３、第２のシール剤１０４、表示材料１０７を塗布した状態で、下側基板１０１を真空チャンバー内に設置し、各部材に影響の出ない範囲で減圧を実施する。図２（ｅ）に示すように、減圧状態の真空チャンバー内で、上側基板２０１と下側基板１０１との位置合せを行う。位置合せは、例えば上側基板２０１と下側基板１０１との各々に予め設けられた位置合せパターンを目標に、カメラ等による自動アライメント等によって行われる。
【００３６】
ステップＳ１１１（貼り合せ工程）
上側基板２０１と下側基板１０１とを貼り合せる工程である。図２（ｆ）に示すように、位置合せされた上側基板２０１に図の矢印Ａ方向の圧力を加えて、上側基板２０１と下側基板１０１とを貼り合せる。貼り合せによって、表示材料１０７は表示領域１１全体に充填される。
【００３７】
表示材料１０７と第２シールパターン１０６の間には、表面に仮硬化層１０３ａを有する第１シールパターン１０５が存在するので、表示材料１０７が第２シールパターン１０６に接触することはなく、第２のシール剤１０４と表示材料１０７とのコンタミネーションは発生しない。また、第２シールパターン１０６は未硬化状態で貼り合せが行われるために、上側基板２０１と下側基板１０１との間の接着力は十分に確保される。さらに、第２シールパターン１０６は未硬化状態で上側基板２０１と密着するために、隙間を作ることもなく表示材料１０７の漏れ等の不具合も発生せず、表示パネル１を製造できる。
【００３８】
表示領域１１から離れた位置で仮止め等の固定を行った上で、真空チャンバーを大気開放する。
【００３９】
ステップＳ１１３（硬化工程）
第１のシール剤１０３と第２のシール剤１０４とを硬化させて、上側基板２０１と下側基板１０１とを接着する工程である。図２（ｇ）に示すように、第１のシール剤１０３からなる第１シールパターン１０５と第２のシール剤１０４からなる第２シールパターン１０６とにＵＶ光を照射して完全硬化させ、表示パネル１を完成させる。第１のシール剤１０３と第２のシール剤１０４とが同一の材料であれば、第１シールパターン１０５と第２シールパターン１０６とは完全硬化して一体化する。
【００４０】
例えば第１のシール剤１０３と第２のシール剤１０４とが熱硬化型のシール剤であれば、焼成により完全硬化させればよい。
【００４１】
以上が、本発明における表示パネル１の製造方法の第１の実施の形態の説明である。
【００４２】
上述したように、表示パネル１の製造方法の第１の実施の形態によれば、表面に仮硬化層を形成した第１のシール剤からなる第１シールパターンを表示材料と接触させる隔壁とし、第１シールパターンに外接する第２のシール剤からなる第２シールパターンを、上側基板と下側基板とを貼り合せる接着層とする。
【００４３】
これによって、液晶等の表示材料と未硬化のシール剤とが接触することによって発生するコンタミネーションによる表示材料の劣化を防止するとともに、上側基板と下側基板とが強固かつ、シールパターンに隙間が発生することなく接着された表示パネルの製造方法および表示パネルを提供することができる。
【００４４】
次に、本発明における表示パネルの製造方法の第２の実施の形態について、図３を用いて説明する。図３は、本発明における表示パネルの製造方法の第２の実施の形態を説明するための模式図である。
【００４５】
第２の実施の形態は、上述した第１の実施の形態の第１の変形例で、第２の実施の形態のフローチャートは、図１の第１の実施の形態のフローチャートと同じである。
【００４６】
第２の実施の形態が第１の実施の形態と異なる点は、図１のステップＳ１０５（第２シールパターン形成工程）において、図３（ａ）に示すように、第１シールパターン１０５の外側に、第１シールパターン１０５と所定の間隔をおいて、第２のシール剤１０４を塗布して第２シールパターン１０６を形成する点である。
【００４７】
これによって、図１のステップＳ１１１（貼り合せ工程）において、図３（ｂ）および（ｃ）に示すように、減圧状態の真空チャンバー内で上側基板２０１と下側基板１０１とを貼り合せる場合に、第１シールパターン１０５と第２シールパターン１０６と上側基板２０１と下側基板１０１とに囲まれた減圧領域１１１は減圧状態に保たれることになる。
【００４８】
従って、上側基板２０１と下側基板１０１との貼り合せ後に、真空チャンバーを大気開放しても、減圧領域１１１は減圧状態に保たれるので、大気圧によって上側基板２０１と下側基板１０１とを押さえつける力が発生する。そのために、図１のステップＳ１１１（貼り合せ工程）で述べた貼り合せ後の仮止め等の固定をする必要がなくなる。
【００４９】
第２の実施の形態のその他の点は、第１の実施の形態と同じであるので、説明は省略する。
【００５０】
上述したように、表示パネル１の製造方法の第２の実施の形態によれば、第１の実施の形態の効果に加え、第１シールパターンと第２シールパターンとの間に所定の間隔を設けることで、減圧状態を保った領域を設けることができ、大気圧を利用することで貼り合せ後の仮止め等の固定を省略することができ、製造工程を簡略化することができる。
【００５１】
続いて、本発明における表示パネルの製造方法の第３の実施の形態について、図４を用いて説明する。図４は、本発明における表示パネルの製造方法の第３の実施の形態を説明するための模式図である。
【００５２】
第３の実施の形態は、上述した第１の実施の形態の第２の変形例で、第３の実施の形態のフローチャートは、図１の第１の実施の形態のフローチャートと同じである。
【００５３】
第３の実施の形態が第１および第２の実施の形態と異なる点は、図４（ａ）に示すように、図１のステップＳ１０１（第１シールパターン形成工程）で形成される第１シールパターン１０５が、その上部に窪み部１０５ａを有する点と、ステップＳ１０５（第２シールパターン形成工程）で形成される第２シールパターン１０６が、表面に仮硬化層が形成された第１シールパターン１０５の窪み部１０５ａの上に、第１シールパターン１０５よりも細く少量の第２のシール剤１０４を塗布して形成される点である。
【００５４】
第１シールパターン１０５の窪み部１０５ａは、例えばディスペンサで第１のシール剤１０３を塗布する際のディスペンサのノズル形状の工夫等により実現される。
【００５５】
その他の点については、第１の実施の形態と同じであるので、説明は省略する。
【００５６】
表示パネル１の製造方法の第３の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様に、表面に仮硬化層を形成させた第１のシール剤からなる第１シールパターンを表示材料と接触させる隔壁とし、第１シールパターンに設けられた窪み部に形成された第２のシール剤からなる第２シールパターンを、上側基板と下側基板とを貼り合せる接着層とする。
【００５７】
これによって、液晶等の表示材料と未硬化のシール剤とが接触することによって発生するコンタミネーションによる表示材料の劣化を防止するとともに、上側基板と下側基板とが強固かつ、シールパターンに隙間が発生することなく接着された表示パネルの製造方法および表示パネルを提供することができる。
【００５８】
続いて、本発明における表示パネルの製造方法の第４の実施の形態について、図５を用いて説明する。図５は、本発明における表示パネルの製造方法の第４の実施の形態を説明するための模式図である。
【００５９】
第４の実施の形態は、上述した第１の実施の形態の第３の変形例で、第４の実施の形態のフローチャートは、図１の第１の実施の形態のフローチャートと同じである。
【００６０】
第４の実施の形態が第１、第２および第３の実施の形態と異なる点は、図５（ｃ）に示すように、図１のステップＳ１０５（第２シールパターン形成工程）で形成される第２シールパターン１０６が、仮硬化された第１シールパターン１０５の上部に、第１シールパターン１０５よりも細く少量の第２のシール剤１０４を塗布して形成される点である。その他の点については、第１の実施の形態と同じであるので、説明は省略する。
【００６１】
表示パネル１の製造方法の第４の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様に、表面に仮硬化層を形成させた第１のシール剤からなる第１シールパターンを表示材料と接触させる隔壁とし、第１シールパターンに積層して形成された第２のシール剤からなる第２シールパターンを、上側基板と下側基板とを貼り合せる接着層とする。
【００６２】
これによって、液晶等の表示材料と未硬化のシール剤とが接触することによって発生するコンタミネーションによる表示材料の劣化を防止するとともに、上側基板と下側基板とが強固かつ、シールパターンに隙間が発生することなく接着された表示パネルの製造方法および表示パネルを提供することができる。
【００６３】
なお、第４の実施の形態では、図１のステップＳ１１１（貼り合せ工程）において、未硬化の第２のシール剤１０４と表示材料１０７とが接触するが、第２のシール剤１０４からなる第２シールパターン１０６の厚さはごく僅かであり、接触によるコンタミネーションは無視できる。
【００６４】
以上に述べたように、本発明によれば、セルギャップを形成するとともに、上側基板と下側基板とを接続するシールパターンを、第１のシール剤からなり、表示材料の充填に先立って表面に仮硬化層が形成された第１シールパターンと、第２のシール剤からなり、第１シールパターンの表面に仮硬化層が形成された後に形成された第２シールパターンとで構成する。
【００６５】
これによって、液晶等の表示材料と未硬化のシール剤とが接触することによって発生するコンタミネーションによる表示材料の劣化を防止するとともに、上側基板と下側基板とが強固かつ、シールパターンに隙間が発生することなく接着された表示パネルの製造方法および表示パネルを提供することができる。
【００６６】
なお、本発明に係る表示パネルの製造方法および表示パネルを構成する各構成の細部構成および細部動作に関しては、本発明の趣旨を逸脱することのない範囲で適宜変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明における表示パネルの製造方法の第１の実施の形態を示すフローチャートである。
【図２】図１の各工程を示す模式図である。
【図３】本発明における表示パネルの製造方法の第２の実施の形態を説明するための模式図である。
【図４】本発明における表示パネルの製造方法の第３の実施の形態を説明するための模式図である。
【図５】本発明における表示パネルの製造方法の第４の実施の形態を説明するための模式図である。
【図６】従来の真空貼り合せ法の大まかな流れを示す図である。
【符号の説明】
【００６８】
１  表示パネル
１１  表示領域
１０１  下側基板
１０３  第１のシール剤
１０３ａ  仮硬化層
１０４  第２のシール剤
１０５  第１シールパターン
１０５ａ  （第１シールパターンの）窪み部
１０６  第２シールパターン
１０７  表示材料
１１１  減圧領域
２０１  上側基板
【図１】
2010096889.tif 000003
【図２】
2010096889.tif 000004
【図３】
2010096889.tif 000005
【図４】
2010096889.tif 000006
【図５】
2010096889.tif 000007
【図６】
2010096889.tif 000008