(57)【要約】      （修正有）【課題】生産効率が高く、より自由度の高い搬送制御を行うこと。【解決手段】製品処理工程の使用装置から次の工程の次工程使用可能装置へ搬送する搬送時間と、次工程使用可能装置で製品処理を行う処理時間と、次工程使用可能装置で製品処理が開始されるまでの滞留時間と、次工程使用可能装置が停止した場合に、停止状態が解除されるまでの停止時間との合計時間である区間リードタイムを計算し、この区間リードタイムが最も短い次工程使用可能装置を次工程使用装置として決定し、決定した次工程使用装置に製品の搬送を行うよう指示する搬送制御を行う。【選択図】図１
2010277390.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
各工程で使用可能な装置を少なくとも１つ有する複数の製品処理工程を含む搬送フローを制御する搬送制御装置であって、
前記製品処理工程の使用装置から次の工程の次工程使用可能装置へ搬送する搬送時間と、前記次工程使用可能装置で製品処理を行う処理時間と、前記次工程使用可能装置で製品処理が開始されるまでの滞留時間と、前記次工程使用可能装置が停止した場合に、停止状態が解除されるまでの停止時間と、を記憶する情報記憶部と、
前記次工程使用可能装置の運転状況を常時監視する装置監視部と、
前記次工程使用可能装置で処理する製品を置く装置処理製品置き場を常時監視する置き場監視部と、
前記装置監視部及び前記置き場監視部で取得した監視情報を基に、前記情報記憶部に記憶されている情報の停止時間及び滞留時間を更新する情報伝達部と、
搬送フローと製品の処理状況を監視及び記憶する工程管理部と、
前記情報記憶部及び前記工程管理部に記憶されている情報を基に、次工程使用可能装置の中から実際に次工程で使用する次工程使用装置を決定する生産管理部と、
前記生産管理部で決定した前記次工程使用装置に製品の搬送を行うよう指示する搬送制御部と、
を有し、
前記生産管理部が、前記情報記憶部に記憶されている前記搬送時間、前記処理時間、前記滞留時間、及び前記停止時間を基に、各次工程使用可能装置での前記搬送時間、前記処理時間、前記滞留時間、及び前記停止時間の合計時間である区間リードタイムを計算し、前記区間リードタイムが最も短い次工程使用可能装置を次工程使用装置として決定することを特徴とする搬送制御装置。
【請求項２】
前記次工程使用装置を決定した後、当該次工程使用装置が停止状態となった場合に、当該次工程使用装置を含む工程内の使用可能装置に対して、
前記生産管理部が、当該次工程使用装置を前工程での使用装置とみなして、前記搬送時間、前記処理時間、前記滞留時間、及び前記停止時間の合計時間である区間リードタイムを計算し、前記区間リードタイムが最も短い使用可能装置を使用装置として決定することを特徴とする請求項１記載の搬送制御装置。
【請求項３】
各工程で使用可能な装置を少なくとも１つ有する複数の製品処理工程を含む搬送フローを制御する搬送制御装置が行う搬送制御方法であって、
前記製品処理工程の使用装置から次の工程の次工程使用可能装置へ搬送する搬送時間と、前記次工程使用可能装置で製品処理を行う処理時間と、前記次工程使用可能装置で製品処理が開始されるまでの滞留時間と、前記次工程使用可能装置が停止した場合に、停止状態が解除されるまでの停止時間と、を記憶する情報記憶ステップと、
前記次工程使用可能装置の運転状況を常時監視する装置監視ステップと、
前記次工程使用可能装置で処理する製品を置く装置処理製品置き場を常時監視する置き場監視ステップと、
前記装置監視部及び前記置き場監視部で取得した監視情報を基に、前記情報記憶部に記憶されている情報の停止時間及び滞留時間を更新する情報伝達ステップと、
搬送フローと製品の処理状況を監視及び記憶する工程管理ステップと、
前記情報記憶部及び前記工程管理部に記憶されている情報を基に、次工程使用可能装置の中から実際に次工程で使用する次工程使用装置を決定する生産管理ステップと、
前記生産管理部で決定した前記次工程使用装置に製品の搬送を行うよう指示する搬送制御ステップと、
を含み、
前記生産管理ステップでは、各次工程使用可能装置での前記搬送時間、前記処理時間、
前記滞留時間、及び前記停止時間の合計時間である区間リードタイムを計算し、前記区間リードタイムが最も短い次工程使用可能装置を次工程使用装置として決定することを特徴とする搬送制御方法。
【請求項４】
前記次工程使用装置を決定した後、当該次工程使用装置が停止状態となった場合に、当該次工程使用装置を含む工程内の使用可能装置に対して、
前記生産管理ステップにおいて、当該次工程使用装置を前工程での使用装置とみなして、前記搬送時間、前記処理時間、前記滞留時間、及び前記停止時間の合計時間である区間リードタイムを計算し、前記区間リードタイムが最も短い使用可能装置を使用装置として決定することを特徴とする請求項３記載の搬送制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
あらかじめ決められた工程フローに従って、使用できる装置が一つ、または複数ある工程を一つ、または複数工程経ることにより順次製品の処理を行っていく処理ラインにおいて、前工程での処理が終了した時点で、次工程で該製品を処理可能な一つ又は複数の次工程使用可能装置から一つの次工程使用装置を決定し、次工程使用装置に対応する置き場に搬送手段を介して該製品を一時置いておき、前記装置が使用可能になり次第、該製品を前記置き場から装置に搬送手段を介して搬送し、処理を行っていくような搬送制御の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、ロット生産方式を採用している一般的な製造工程では生産の自動化が広く実施されており、製造工程を制御する生産システムの機能がリードタイム等の生産効率に与える影響は大きい。
【０００３】
しかし、フォトマスク製造工程に代表される、個別生産方式を採用している製造工程においては、受注によって生産を行う為、納期が厳しい、仕様変更が多い、工程及び装置負荷変動が大きい、同一工程で使用可能な装置が複数ある、というような特性があり、なかなか生産システムによる自動化が進まない状況にある。
【０００４】
また特に、装置間にコンベア等の固定的な搬送路を持たず、作業者が工程終了次第、次の工程で使用可能な装置を選択し、その装置まで搬送し、処理を行うような、個別生産方式の一種であるジョブ・ショップ型生産方式においては、各製品がそれぞれ異なる工程順を有する可能性があり、また装置を機能中心に配置する為、異なる工程順を持つ製品が同一の機械を共有する可能性がある。その為、工程進捗管理及び搬送制御自体に使用されるデータそのものの構造も複雑になり、生産管理をより難しくしている。
【０００５】
さらに、生産効率の高い生産を行うように生産管理及び搬送制御を実施しようとすると、各装置についてどの製品のどの処理をどのタイミングで行うかを決定するスケジューリングをあらかじめすべての工程・製品について精密に行う必要性があり、例えば、特許文献１のようなシミュレーション装置を用いる方法が提案されている。
【０００６】
しかし、個別生産方式を採用している製造工程においては工程に投入される時間を予測するのは難しく、すべての製品についてのスケジューリングを行うのは事実上不可能である。また最適なスケジューリングを求める問題の多くは現在のところ、考えうるすべての場合についての総当り探索を行うしか、解を求める方法がないとされているＮＰ困難問題であることが証明されている。この方法で解を求めるにはコンピュータ等の計算機を用いても一般的に膨大な時間がかかり、前記計算時間は装置数、工程数が増える毎に指数的に増加してしまう。効率的に、すなわち多項式時間（装置数、工程数に対して多項式的にしか計算時間が増加しない）程度で近似解を導出するアルゴリズムはいくつか提案されているが、それでもやはり計算時間は長く、また当然、解の信頼性も不足してしまう。
【０００７】
そして例え前述のようなコンピュータ等を用いたスケジューリングシステムを構築し、最適に近いスケジューリングが実施できたとしても、実際の製造ラインでは想定外の時間遅延や仕様変更、納期変更、装置故障等の原因によって既定のスケジューリングに大きな誤差が生じてしまう可能性が高く、スケジューリングシステムの再実行や作業員の手作業による大幅な修正が求められる場面が多く発生してしまうという問題がある。この再スケジューリングの繰り返しにより、当初のスケジューリングがまったくの反故にされてしま
う可能性もある。その為、最適な使用装置や処理順番が刻一刻と変化するような製造ラインにおいては、あらかじめスケジューリングを実施すること自体に疑問が生じる。
【０００８】
そこで、あらかじめ厳密なスケジューリングを行わず、各製造工程が終了した時点で次の次工程使用装置を決定し、また搬送が完了した後、装置毎に該装置における処理待ち製品についてのみ処理順を検討して処理することによって生産効率を高める生産管理手法が考えられる。特許文献２はその一例を示したものであり、同一工程で使用できる装置が複数ある場合には、該装置における処理待ち数が少ない装置に搬送を行うように搬送指示を出し、納期と最終的な推定リードタイムから計算されるクリティカリィ値と呼ばれる指標をもとに優先順を決定し処理を行う。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００１−１１７６２４号公報
【特許文献２】特開平７−８６１１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、特許文献２の方法では製品や装置の仕様を考慮せず画一的な製品・装置管理を行い、優先度の決定の際に計算する推定リードタイムを考慮せず、単純に処理待ち数が少ない装置に搬送を行うように搬送指示を出している。その為、個別生産方式の製造工程に適用した場合に、処理待ち数は多いが該製品を該装置で処理する時間は極端に短く、処理待ち数が多い該装置に搬送するようにした方がリードタイムを短くすることができる、というような状況も起こりうる為、効率的な生産管理ができているとは言えない場合があるという問題がある。
【００１１】
また、特許文献２の搬送指示作成方法はあくまで、あらかじめ決められた工程フローに従って正しく製品の処理が行われている場合に限定して考案されており、例えば装置停止や仕様変更等によって急遽次工程使用装置及び置き場を変更しなければならないかもしれない事態が発生した場合に再搬送指示を出すような自動搬送制御を行うことができないという問題がある。なお、ここで述べる装置停止とは、例えば故障、メンテナンス、装置破棄等の理由で装置が処理を行えない状態を指す。また仕様変更とは、例えば工程順の変更、工程の追加・削除、使用できる装置の変更、製品の持つ特性値の変更、装置の処理能力の変更等、リードタイムや次工程が変化する可能性があるものを指す。
【００１２】
本発明は以上のような問題点を解決する為に成されたものであり、第一の目的は、前工程での処理が終了した時点で製品や装置の仕様を考慮して厳密に算出した次工程までの区間リードタイムをもとに最短で次工程を終えることができる装置に搬送を行うように搬送指示を出すことで、何らかの原因による搬送先の変更や処理や搬送の進捗状況の変化などの想定外のトラブルに柔軟に対応し、人の介在を考慮しながら、かつ自動搬送の機能を組み込むことによって、生産効率が高く、より自由度の高い搬送制御を行うことである。
【００１３】
第二の目的は、装置停止や仕様変更による次工程使用装置の変更可能性の発生を自動的に検知し、その必要性を判断し、もし必要がある場合は新たな次工程使用装置を決定し、第一の目的を達成する搬送制御を使うことによって該次工程使用装置に搬送指示を出すことである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
まず請求項１に記載の発明は、各工程で使用可能な装置を少なくとも１つ有する複数の製品処理工程を含む搬送フローを制御する搬送制御装置であって、
前記製品処理工程の使用装置から次の工程の次工程使用可能装置へ搬送する搬送時間と、前記次工程使用可能装置で製品処理を行う処理時間と、前記次工程使用可能装置で製品処理が開始されるまでの滞留時間と、前記次工程使用可能装置が停止した場合に、停止状態が解除されるまでの停止時間と、を記憶する情報記憶部と、
前記次工程使用可能装置の運転状況を常時監視する装置監視部と、
前記次工程使用可能装置で処理する製品を置く装置処理製品置き場を常時監視する置き場監視部と、
前記装置監視部及び前記置き場監視部で取得した監視情報を基に、前記情報記憶部に記憶されている情報の停止時間及び滞留時間を更新する情報伝達部と、
搬送フローと製品の処理状況を監視及び記憶する工程管理部と、
前記情報記憶部及び前記工程管理部に記憶されている情報を基に、次工程使用可能装置の中から実際に次工程で使用する次工程使用装置を決定する生産管理部と、
前記生産管理部で決定した前記次工程使用装置に製品の搬送を行うよう指示する搬送制御部と、
を有し、
前記生産管理部が、前記情報記憶部に記憶されている前記搬送時間、前記処理時間、前記滞留時間、及び前記停止時間を基に、各次工程使用可能装置での前記搬送時間、前記処理時間、前記滞留時間、及び前記停止時間の合計時間である区間リードタイムを計算し、前記区間リードタイムが最も短い次工程使用可能装置を次工程使用装置として決定することを特徴とする搬送制御装置である。
【００１５】
また請求項２の発明は、前記次工程使用装置を決定した後、当該次工程使用装置が停止状態となった場合に、当該次工程使用装置を含む工程内の使用可能装置に対して、
前記生産管理部が、当該次工程使用装置を前工程での使用装置とみなして、前記搬送時間、前記処理時間、前記滞留時間、及び前記停止時間の合計時間である区間リードタイムを計算し、前記区間リードタイムが最も短い使用可能装置を使用装置として決定することを特徴とする請求項１記載の搬送制御装置である。
【００１６】
また請求項３の発明は、各工程で使用可能な装置を少なくとも１つ有する複数の製品処理工程を含む搬送フローを制御する搬送制御装置が行う搬送制御方法であって、
前記製品処理工程の使用装置から次の工程の次工程使用可能装置へ搬送する搬送時間と、前記次工程使用可能装置で製品処理を行う処理時間と、前記次工程使用可能装置で製品処理が開始されるまでの滞留時間と、前記次工程使用可能装置が停止した場合に、停止状態が解除されるまでの停止時間と、を記憶する情報記憶ステップと、
前記次工程使用可能装置の運転状況を常時監視する装置監視ステップと、
前記次工程使用可能装置で処理する製品を置く装置処理製品置き場を常時監視する置き場監視ステップと、
前記装置監視部及び前記置き場監視部で取得した監視情報を基に、前記情報記憶部に記憶されている情報の停止時間及び滞留時間を更新する情報伝達ステップと、
搬送フローと製品の処理状況を監視及び記憶する工程管理ステップと、
前記情報記憶部及び前記工程管理部に記憶されている情報を基に、次工程使用可能装置の中から実際に次工程で使用する次工程使用装置を決定する生産管理ステップと、
前記生産管理部で決定した前記次工程使用装置に製品の搬送を行うよう指示する搬送制御ステップと、
を含み、
前記生産管理ステップでは、各次工程使用可能装置での前記搬送時間、前記処理時間、前記滞留時間、及び前記停止時間の合計時間である区間リードタイムを計算し、前記区間リードタイムが最も短い次工程使用可能装置を次工程使用装置として決定することを特徴
とする搬送制御方法である。
【００１７】
また請求項４の発明は、前記次工程使用装置を決定した後、当該次工程使用装置が停止状態となった場合に、当該次工程使用装置を含む工程内の使用可能装置に対して、
前記生産管理ステップにおいて、当該次工程使用装置を前工程での使用装置とみなして、前記搬送時間、前記処理時間、前記滞留時間、及び前記停止時間の合計時間である区間リードタイムを計算し、前記区間リードタイムが最も短い使用可能装置を使用装置として決定することを特徴とする請求項３記載の搬送制御方法である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は、製品が前工程での処理が終了した時点で次工程使用装置を決定する為、あらかじめ厳密なスケジューリングを必要としない。よって、生産管理にかかる時間と労力を減らすことが可能である。
【００１９】
また同じ理由で、何らかの理由による次工程使用装置変更や進捗遅れ等のトラブルに柔軟に対応した搬送制御を行うことが可能である。
【００２０】
その際、次工程までの区間リードタイムを算出し、該区間リードタイムが最も短い次工程使用可能装置を次工程使用装置として決定する為、現状で該製品を次工程まで処理するのに最適な装置選択を行うことができる為、あらかじめスケジューリングを実施しなくとも生産効率の高い生産管理を行うことが可能である。
【００２１】
また、再搬送が発生する可能性を自動的に検出・判断する為、故障や仕様変更等で次工程使用装置が変更となった場合、次工程がどの工程であるかを指定しておきさえすれば、変更が発生したタイミングで自動的に最適な次工程使用装置を再決定し、該次工程使用装置に搬送を行うように搬送指示を出すことが可能である。
【００２２】
また、本発明は、基本的に自動搬送制御及び自動搬送を目的としたものであるが、次工程使用装置設定・変更の可能性が発生したタイミングでのみ次工程使用装置の選定を行うので、人が介在する場合にも対応できる柔軟なものとなっている。例えば処理や搬送が作業員によって行われることがあるが、それぞれの時間さえわかれば作業員が係わるかどうかを考える必要はない。また、仕様変更は一般に作業員によって行われるが、変更後の情報さえ明記してあれば、その情報をリアルタイムに読み取って搬送指示を自動的に作成することができる。また本発明により作成された製品の搬送指示を作業員が修正して違う搬送指示を作成することもあるが、該製品が実際にどこに搬送されたかは、前述のように変更後の情報さえ明記してあれば、該製品が次に次工程使用装置を設定・変更するタイミングで再び把握することができる為、本発明が当初作成した搬送指示が守られたかどうかを知る必要はない。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の搬送制御方法の一実施形態の主要部を説明する流れ図。
【図２】本発明の搬送制御装置の一実施形態の構成を説明する構成図。
【図３】本発明の搬送制御装置の一実施形態で使用するデータベースに格納されている各種ファイルを説明する図であって、（ｉ）は搬送時間ファイル、（ｉｉ）は工程情報ファイル、（ｉｉｉ）は装置能力ファイル、（ｉｖ）は滞留状況ファイル、（ｖ）は装置状況ファイルを示す。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明の搬送制御装置及び方法を、その一実施の形態に沿って以下に詳細に説明する。
【００２５】
本発明は、あらかじめ決められた工程フローに従って、使用できる装置が一つ、または複数ある工程を一つ、または複数工程経ることにより順次製品の処理を行っていく処理ラインにおいて、前工程での処理が終了した時点で、次工程使用可能装置から次工程使用装置を決定し、次工程使用装置に対応する置き場に搬送手段を介して該製品を一時置いておき、前記装置が使用可能になり次第、該製品を前記置き場から装置に搬送手段を介して搬送し、処理を行っていくような搬送制御を行うものである。
【００２６】
ここで、搬送時間とは前工程で使用した装置から該次工程使用可能装置に対応する置き場への搬送にかかる時間の合計であり、処理時間とは該次工程使用可能装置での該製品の処理に要する時間であり、滞留時間とは現在該次工程使用装置で処理されている製品が処理を終了するまでの時間（以下、払出時間と呼ぶ）と、該次工程使用可能装置に対応する置き場に置かれており該次工程使用可能装置で該製品より先に処理される製品を該次工程使用装置ですべて処理する場合の総処理時間の合計であり、停止時間とは該次工程使用可能装置が故障やメンテナンス等の原因で停止している際は、該次工程使用可能装置が復旧するまでの残り時間である。
【００２７】
以下に、本発明の一実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の搬送制御方法の主要部である、搬送先設定・変更イベント発生から搬送指示作成までの動作フローを説明する流れ図であり、図２は本発明の搬送制御方法を行う為の搬送制御装置の構成図である。
【００２８】
まず、本発明の搬送制御方法の説明に先立ち、搬送制御装置の説明を行う。図２に示すように、この搬送制御装置は、生産管理部及び工程管理部及び搬送制御部の機能を持つホストコンピュータ１と、ホストコンピュータ１に回線１０を解して接続されたハードディスク等の記憶媒体から成る情報記憶部たるデータベース１１と、ＬＡＮ等の通信回線２０を介して製造装置群や同一のライン、エリア毎接続された複数のローカルコンピュータ２と、ターミナルサーバ４１と通信回線４０を介して接続された端末４から構成されている。
【００２９】
さらに、ローカルコンピュータ２には、通信回線３０を介して直接繋がる処理装置３と、各自動置き場コントローラ３１と、置き場内で装置での処理を待っている製品（以下、滞留品と呼ぶ）の状況を常時監視する置き場監視部の機能を有する置き場監視装置３２が接続されている。このローカルコンピュータ２は、装置監視部の機能を有し、通信回線２０を介してホストコンピュータ１に種々の形態で処理装置３から収集された該装置の稼動状況を収集し、また収集した装置の稼動状況や、置き場管理装置３２によって収集された滞留状況の情報を定型化しての送信及び保存させる情報伝達機能を持ち、さらに、データベース１０内の情報を読み出して処理装置３や自動置き場コントローラ３１への提供等の役割を果たす。
【００３０】
また、端末４は、ホストコンピュータ１の情報入出力端末であり、生産管理装置の起動、仕様の変更、停止や部分的な停止時における情報収集のバックアップ等を行うために使用するものであり、通信回線４０を介してターミナルサーバ４１に、さらに通信回線２０を介してホストコンピュータ１及び各ローカルコンピュータ２と接続されている。
【００３１】
ホストコンピュータ１により管理されるデータベース１１には図３に示すような各種のファイルが記憶されている。図３（ｉ）は搬送時間ファイルを示したものであり、任意の２装置間の搬送時間データが記憶されている。この実施形態においては、各工程で使用す
る装置は高々一つであり、各処理装置に一つずつ置き場が対応しているとし、各装置と置き場間の距離は無視できるほど短く、その間の搬送に時間がかからないものとしている。もし前述の仮定をおくことができない製造工程であるならば各装置及び置き場間の搬送時間を記憶する等のデータ追加を行う必要がある。この際、この実施形態においては各装置に固有の装置番号５ｅを付与し、前記データを隣接行列として表しているが、搬送が発生しうるすべての任意の２点間の搬送時間が記憶されていればそのデータ形式は問わない。なお、搬送時間データの収集方法についても限定せず、理論値でもよいし、実際に計測してみた結果の平均値等でもかまわない。また、特に使用したくない搬送経路がある場合については十分大きな値を書き込んでいればその経路を通る搬送は発生しない。
【００３２】
図３（ｉｉ）は工程情報ファイルを示したものであり、製品名５ａに応じた工程名５ｂ、後述する該工程での処理時間５ｃ、処理条件５ｄ、処理可能な処理装置番号５ｅが製品名５ａ毎に記録されている。なお、ロット単位で処理が行われる場合は製品名５ａをロット番号またはロット名としてもよい。なお、装置番号５ｅは搬送時間ファイル及び後述する装置能力ファイルの装置に関する項目と一意に紐付けることができていれば実際の装置名をそのまま書き込んでいてもよい。また、現在位置５ｆの項には現在の工程と該工程で使用する装置を示す何らかの印が付与されており、現在処理中の工程及び装置が判別できるものとする。
【００３３】
図３（ｉｉｉ）は装置能力ファイルを示したものであり、装置番号５ｅ毎に該装置を使用する可能性のある工程名５ｂと、該工程における該装置の処理時間に関連する製品の特性値の名５ｇと、該特性値名に対して該装置の該工程内で固有の特性値変数５ｈと、該特性値から該製品の処理時間を算出する為の計算式５ｉが記憶されている。計算式５ｉとは，すなわち、装置の仕様書や取り扱い説明書等に記載されている装置の処理能力そのものを意味し、例えば、１［ｍ］の製品を処理するのに１０［ｍｉｎ］かかる、といったようなものである。関連する特性値が複数存在しても、計算式５ｈが正しければ，その関連する特性値の数は問わない。
【００３４】
ここで図３（ｉｉ）における処理時間５ｃについて説明すると、各工程での処理時間５ｃは、該工程の処理時間に関連する特性値名５ｇの各製品での実際の値を計算式５ｈに代入した計算結果であり、該特性値は製品の仕様であらかじめ決定されているもので、容易に算出することができる為、工程投入前にあらかじめ計算して処理時間５ｃに書き込んでおく。また仕様変更により、装置能力や製品の特性値等、処理時間の計算に係わる情報に変更があった場合は随時、装置能力ファイルを参照し、特性値を代入して処理時間を更新することとする。
【００３５】
図３（ｉｖ）は滞留状況ファイルを示したものであり、装置番号５ｅ毎に現在、該装置で処理されることが決定しているすべての製品名の処理順リスト５ａが記憶されている。製品名リスト５ａは各置き場監視装置３２によって常時監視されており、置き場内の製品について何らかの状況変化が発生した時に、変化後の状況が通信回線３０、ローカルコンピュータ２、通信回線２０、ホストコンピュータ１、通信回線１０、データベース１１と順に伝達され、データベースの滞留状況ファイルを更新する。
【００３６】
図３（ｖ）は装置状況ファイルを示したものであり、装置番号５ｅ毎に現在、該処理装置で処理中の製品が処理を完了するまでの残り時間（払出時間）５ｊと、現在、該処理装置が故障中の場合は復旧までの残り時間（停止時間）５ｋと、該装置に対応する置き場名（対応置き場名）５ｌが記憶されている。払出時間５ｊ及び停止時間５ｋは十分小さい時間単位毎にローカルコンピュータにより各処理装置３ならびに置き場監視装置３２より吸い上げられ、随時更新される。どの程度の間隔で前記更新を行うかは、各回線の伝送可能速度やコンピュータの負荷状況、及びどこまで精密なリードタイム推定を行うか等を考慮
してある程度のトレードオフを図る必要がある。なお、払出時間は該装置が処理中でない場合は０とし、処理中の場合には処理中の製品の処理時間から該製品が該装置に投入されてから経過した時間を引いたもの等にすればよく、停止時間は一般にわからないことが多いが、そのような場合には、故障時はリードタイムに対して十分に大きい値、正常運転時は０が書き込まれるようにしておけばよい。
【００３７】
次に、この搬送制御装置が先に説明した各種のファイルとを用いて実行する搬送制御方法を図１を用いて説明する。例えば、製品の投入、製品の前工程終了、製品仕様変更、装置故障発生等、次工程使用装置の設定もしくは再設定を行わなければならないような事象（イベント）が発生した時点（Ｓ１）で、ホストコンピュータ１はすべての次工程使用装置設定・変更の対象となる製品（以下、対象品と呼ぶ）毎に工程情報ファイルより現在位置を読み出し、イベントが発生した時点で該製品が存在する装置及び置き場を特定する（Ｓ２）。次いで、現在位置をもとに次工程がどの工程かを判断する（Ｓ３）。例えば装置故障発生時に対象品は、該装置で処理されることになっている製品すべてであり、次工程とは、対象品を、対象品が該故障装置で処理するはずであった工程である。それ以外の場合の対象品とは、投入・前工程終了・仕様変更となった製品そのものであり、データベース１１の工程情報ファイルより現在位置を取得し、次工程を判別する。なお、もし仕様変更で次工程及びそれ以降の工程が変化していた場合でも、前記タイミングで工程情報を取得していることにより、最新の仕様変更を反映するように動作させることができる。
【００３８】
次いで、ホストコンピュータ１はすべての対象品毎に、すべての次工程使用可能装置について、
（ａ）データベース１１の搬送時間ファイルより、現在位置と該次工程使用可能装置間の搬送時間の読み出しと、
（ｂ）データベース１１の工程情報ファイルより、対象品の処理時間の読み出しと、
（ｃ）データベース１１の滞留状況ファイル及び工程情報ファイル及び装置状況ファイルより、滞留品のリストと該滞留品の処理時間、及び払出時間を取得し、対象品より先に該装置にて処理される製品すべての処理にかかる時間、つまり滞留時間の計算と、
（ｄ）データベース１１の装置状況ファイルより、停止時間の読み出しと、
を行い（Ｓ４）、すべての読み出し・計算結果を合計した次工程までの区間リードタイム（＝（ａ）で読み出した搬送時間＋（ｂ）で読み出した処理時間＋（ｃ）で計算した滞留時間＋（ｄ）で読み出した停止時間）を算出する（Ｓ５）。
【００３９】
この実施形態では基本的に先入れ先出し方式で処理順を決定することを前提としているが、もし、特許文献２の方法にあるような優先度の設定により処理順の並べ替えを行うような場合でも、処理すべき製品すべてのリードタイムを短くすることを優先するならば前述の滞留時間計算方法を用い、対象品のみのリードタイムを短くすることが優先ならば、並べ替えを行った結果、対象品より前に処理することが決定したものだけの処理時間を合計して滞留時間を計算する方法を用いる等の使い分けをすればよい。
【００４０】
次いで、ホストコンピュータ１は、前述した方法で算出した結果をもとに、区間リードタイムが最も短い結果となった次工程使用可能装置を次工程使用装置として決定する（Ｓ６）。該次工程使用装置が現在位置でない（Ｓ７がＮｏ）ならば、該次工程使用装置に対応する置き場名を工程情報ファイルの対応置き場名５ｌより読み出し（Ｓ８）、該置き場に搬送を行うように搬送指示を出す（Ｓ９）。該次工程使用装置が現在位置（Ｓ７がＹｅｓ）ならば、搬送指示は作成しない。以上が本発明の主要部であり、以降は実際に該製品が次工程の処理を完了するまでの動作フローが続く（図示せず）。この実施形態は、以降の動作フローを何ら限定するものではない。
【００４１】
ホストコンピュータ１は、図に明記しない通信手段を用いて、該製品を搬送可能な、図
に明記しない搬送手段を探索し、該搬送手段に該通信手段を用いて前記搬送指示を伝達し、該搬送手段は対象品を前記置き場に搬送を行う。この際、作業員により搬送指示が書き換えられた場合はそちらの搬送指示を優先し、搬送を行う。なお、該搬送手段が搬送指示を受領した時点で工程情報ファイルの現在位置を次工程使用装置に移しておく。
【００４２】
該置き場前まで搬送が終了すると、ホストコンピュータ１は該置き場における自動置き場コントローラ３１に置き場保管指示を出し、自動置き場コントローラ３１は図に明記しない保管手段を用いて該置き場に一時置いておく。該次工程使用装置が該製品を処理可能になり次第、ホストコンピュータ１は該置き場から該製品を取り出すように自動置き場コントローラ３１に指示を出し、自動置き場コントローラ３１は図に明記しない取出手段を用いて該次工程使用装置に該製品投入する。次いでホストコンピュータ１はデータベース１１より工程情報ファイルの処理条件５ｄを読み出し、該次工程使用装置は該処理条件に従って処理を行う。なお、置き場への保管、置き場から取出の際、置き場内の状況が変化する為、その変化をローカルコンピュータ２によって監視し、変化後の状況をホストコンピュータ１に伝達することにより、随時データベース１１の更新を図る。
【００４３】
また、該次工程使用装置での処理が可能になったかどうかの判断はローカルコンピュータ２を通して常に監視されており、払出時間も保持している為、たとえ置き場から装置への投入に搬送時間がかかる場合でも、前記時間を見越して実際に処理が終わる前に投入可能とすることにより、区間リードタイムの計算に置き場から装置までの搬送時間は考慮しなくてもよい。
【００４４】
前述した通り、本発明の主要部は生産効率の高い搬送指示を作成することであり、製品や搬送方法や処理方法、人の介在如何や半製品保管方法等を特段限定するものではない。例えば、本発明の実施形態の説明では、置き場は各装置の近傍に対応していると記述したが、搬送時間さえわかっていれば全装置につき一つの巨大な置き場しかない場合でもよく、棚のようなものであってもよい。また、搬送方法に関しても自動搬送車であってもコンベアであっても作業員であっても適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明の目的は生産管理が難しい個別生産方式、特にジョブ・ショップ型生産方式を採用している製造工程において生産効率の高い搬送制御を行うことであったが、本発明の搬送制御装置及び方法はジョブ・ショップ型生産方式だけでなく、あらかじめ決められた工程順に従って使用できる装置を複数の中から選びながら処理を行っていかなければならない製造工程すべてに適用することができる。
【００４６】
また、すべての工程と装置はただ一つの工場内に存在する必要はなく、各地に点在する工場に分散していてもよい。また、製品の製造工程だけではなく、故障や搬送や処理の捉え方を変えれば、人員の負荷状況を考慮した業務の割り振り等、流れ作業を行う種々の処理フローの効率化を図ることができる。
【００４７】
また、容易に製品・装置の仕様変更が可能である為、工程内の装置台数や装置処理能力、自動搬送車数や設備レイアウト（搬送時間）の変更が可能である。よって、様々な工程シミュレーションシステムを作成する際の効率の良い搬送制御を行う為のサブルーチンとして使用可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１…ホストコンピュータ
２…ローカルコンピュータ
３…処理装置
４…端末
５ａ…製品名
５ｂ…工程名
５ｃ…処理時間
５ｄ…処理条件
５ｅ…装置番号
５ｆ…現在位置
５ｇ…特性値名
５ｈ…特性値変数
５ｉ…処理時間計算式
５ｊ…払出時間
５ｋ…停止時間
５ｌ…対応置き場名
１０…回線
１１…データベース
２０…通信回線
３０…通信回線
３１…自動置き場コントローラ
３２…置き場監視装置
４０…通信回線
４１…ターミナルサーバ
【図１】
2010277390.tif 000003
【図３】
2010277390.tif 000004
【図２】
2010277390.tif 000005