(57)【要約】【課題】ワーク加工中に製品の寸法検査を行い該製品に反映させる。【解決手段】ワークＷに対し所定の工程からなる加工を行う加工機１である。この加工機１は、加工後のワークＷの設置状態を維持し加工箇所の寸法を測定するワーク測定手段６１と、前記ワーク測定手段６１による測定結果に基づき加工箇所に対する補正情報を取得する補正情報取得手段６７と、前記加工機１の制御を行う加工制御手段６６とを備える。そして、前記補正情報取得手段６７により取得した補正情報に基づき前記加工制御手段６６が前記ワークＷの加工を行う。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークに対し所定の複数工程からなる加工を行う加工機において、
前記加工機の制御を行う加工制御手段と、
途中工程における前記ワークの前記加工機への設置状態を維持しつつ加工箇所の寸法を測定するワーク測定手段とを備えたことを特徴とする加工機。
【請求項２】
前記ワーク測定手段による測定結果に基づき加工箇所に対する補正情報を取得する補正情報取得手段を備え、
前記補正情報取得手段により取得した補正情報に基づき前記加工制御手段が前記ワークの加工を行うことを特徴とする請求項１記載の加工機。
【請求項３】
前記ワーク測定手段は前記ワークを加工する金型を有し、前記金型を前記ワークに接触させることにより接触位置を求めると共に前記接触位置から加工寸法を算出することを特徴とする請求項１又は２に記載の加工機。
【請求項４】
前記ワーク測定手段は加工箇所を撮像する撮像機を備え、前記撮像した画像に基づき前記接触位置を特定することを特徴とする請求項３に記載の加工機。
【請求項５】
前記加工は曲げ加工であり、前記ワーク測定手段は、加工後のフランジの長さと、前記フランジの曲げ角度に対して測定を行うことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の加工機。
【請求項６】
ワークに対し所定の複数工程からなる加工を行う加工機によるワーク測定方法であって、
前記加工機の制御を行う加工制御工程と、
途中工程における前記ワークの前記加工機への設置状態を維持しつつ加工箇所の寸法を測定するワーク測定工程とを有することを特徴とする加工機によるワーク測定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工機及び加工機によるワーク測定方法に係り、詳しくは、製品の加工中に加工箇所の測定を行い該測定の測定情報に基づき前記ワークの加工補正を行う加工機及び加工機によるワーク測定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、一般に曲げ加工機における場合に、ワークのフランジ長やフランジの曲げ角度の測定は自動運転が終わってから測定している。または、自動運転の途中でワークを曲げ加工機から取り出して測定している。
【０００３】
そして、フランジ長の補正、曲げ角度の補正のデータを作業者が修正している。この際にワークの測定には測定器を使用している。例えば、フランジの長さの場合はノギス、フランジの角度の場合はプロトラクタ等を使用し測定している。
【０００４】
また、特許文献１を参照。
【特許文献１】特開２００７−１１４０００号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述の曲げ加工機に係るワークの測定には下記のような問題があった。ワークから製品が出来上がってしまうと測定し難い部分がある（例えば、曲げられたフランジ等が障害になり測定器が測定個所に当てられない）という問題があった。
【０００６】
ワークの加工途中で、このワークを曲げ加工機から取り出してしまうと、その後の曲げ加工が再設置により設置位置が狂うため困難となる。または、一旦取り出したワークはスクラップ扱いとなる問題があった。すなわち、ワークを曲げ加工機から取り出してしまうと、再度のワークセット等に時間が掛かり、加工精度の確保も大変であるためである。
【０００７】
このためワークを製品にするまでに、ワークを多く使用したり、時間が掛かったりするという問題があった。また、ワークの加工が多工程の場合、各工程における修正データを入力する場合に入力ミスする恐れがあるという問題があった（違う工程に修正データを入力してしまう等）。一方、測定器が必要であるという問題があった。
【０００８】
本願発明は、Ｌ曲げ加工機における、製品精度を向上し、生産性の向上（製品の測定から補正までインラインで行う）することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、前述のごとき問題に鑑みてなされたもので、請求項１に係る発明は、ワークに対し所定の複数工程からなる加工を行う加工機において、前記加工機の制御を行う加工制御手段と、途中工程における前記ワークの前記加工機への設置状態を維持しつつ加工箇所の寸法を測定するワーク測定手段とを備えた加工機である。
【００１０】
請求項２に係る発明は、前記ワーク測定手段による測定結果に基づき加工箇所に対する補正情報を取得する補正情報取得手段を備え、前記補正情報取得手段により取得した補正情報に基づき前記加工制御手段が前記ワークの加工を行う請求項１記載の加工機である。
【００１１】
請求項３に係る発明は、前記ワーク測定手段は前記ワークを加工する金型を有し、前記金型を前記ワークに接触させることにより接触位置を求めると共に前記接触位置から加工寸法を算出する請求項１又は２に記載の加工機である。
【００１２】
請求項４に係る発明は、前記ワーク測定手段は加工箇所を撮像する撮像機を備え、前記撮像した画像に基づき前記接触位置を特定する請求項３に記載の加工機である。
【００１３】
請求項５に係る発明は、前記加工は曲げ加工であり、前記ワーク測定手段は、加工後のフランジの長さと、前記フランジの曲げ角度に対して測定を行う請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の加工機である。
【００１４】
請求項６に係る発明は、ワークに対し所定の複数工程からなる加工を行う加工機によるワーク測定方法であって、前記加工機の制御を行う加工制御工程と、途中工程における前記ワークの前記加工機への設置状態を維持しつつ加工箇所の寸法を測定するワーク測定工程とを有する加工機によるワーク測定方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、加工機によりワークの各加工工程毎に加工用の金型を使って、フランジ寸法とフランジの角度を測定（ワークの加工機への設置状態を維持しつつ測定）して、所望の製品を仕上げるので、製品精度が向上するという効果を奏する。
【００１６】
曲げ加工が終了してからでは測定できない部分を加工途中で測定（ワークの加工機への設置状態を維持しつつ測定）するので、製品精度が向上するという効果を奏する。
【００１７】
さらに、曲げ加工機における加工の生産性が向上するという効果を奏する。すなわち、各工程毎にインラインにて測定、修正することによりスクラップ等の減少に繋がると共に、精度出しが短時間でできるため、直ぐに生産に移行できるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。図１を参照する。この発明に係る加工機の例としての曲げ加工機（Ｌ曲げ加工機等）１の一実施の形態を示す。
【００１９】
本発明の実施の形態に係わる曲げ加工機１は、加工機本体の下部フレームとしての例えば下側クランプビーム３が備えられており、この下側クランプビーム３の上部に設けた支持ブラケット５に枢軸７を支点としてラムとしての例えば上側クランプビーム９が図１において上下方向（Ｙ軸方向）へ揺動自在に設けられている。
【００２０】
下側クランプビーム３の前部（図１において左側の位置）には下部フロントプレート１１が備えられており、この下部フロントプレート１１の上面には左右方向（図１においてＺ軸方向）へ延伸した固定金型としての例えばボトムダイ１３が設けられている。上側クランプビーム９の前部には上部フロントプレート１５が固定されており、この上部フロントプレート１５の下部にはボトムダイ１３と対向した可動金型としての例えば交換可能なトップダイ１７が設けられている。このトップダイ１７のほぼ中央部には金型交換ユニット（図示省略）が設けられている。
【００２１】
また、下側クランプビーム３にはボトムダイ１３とトップダイ１７との協働でワークＷをクランプ・アンクランプせしめるために上側クランプビーム９を上下方向に揺動せしめるサーボモータ１９（図示しないエンコーダを含む）を動力とするラム上下駆動装置（図示省略）が設けられている。
【００２２】
図１において左側にはＺ軸方向へ延伸した曲げ型ホルダ２１が図示省略のサーボモータ（エンコーダを含む）を動力として昇降自在（Ｙ軸方向）に取り付けられている。さらに、サーボモータ２７（図示しないエンコーダを含む）を動力として駆動用軸２９、伝達リンク３１、ベンドビーム３３を介し曲げホルダ２１はＸ軸方向へ移動自在に構成されている。これにより、上曲げ金型２３、下曲げ金型２５のＸＹＺ軸の移動量を算出し、基準位置を設定することにより移動後の座標を算出することができる。詳細は後述する。
【００２３】
上記曲げ型ホルダ２１にはワークＷの突出部を上方向へ折り曲げる上曲げ金型２３と、ワークＷの突出部を下方向へ折り曲げる下曲げ金型２５が上下に離隔して設けられている。なお、上記上曲げ金型２３と下曲げ金型２５はＺ軸方向へ延伸されている。
【００２４】
上述のように構成された曲げ加工機１は以下のように動作する。上記曲げ型ホルダ２１を上下方向（Ｙ軸方向）へ揺動させるベンドビーム上下駆動装置はベンド用サーボモータ（図示省略）を動力とする。そして、曲げ型ホルダ２１を上方向へ揺動して、上曲げ金型２３の先端部の高さ位置をボトムダイ１３の上面の高さ位置とほぼ同じにする。また、ワークＷがボトムダイ１３上の所定位置に位置決めされると共にワークＷが挟圧固定される。
【００２５】
ワークＷが挟圧固定された状態のもとで、曲げ型ホルダ２１、上曲げ金型２３が上方向へ更に揺動されることにより、ワークＷにおけるトップダイ１７、ボトムダイ１３から後方向へ突出した突出部が、上方向へ折り曲げられる。
【００２６】
一方、ワークＷの突出部が下方向に折り曲げられるときには、下曲げ金型２５とボトムダイ１３のクリアランスが調節され、ベンド用サーボモータ（図示しないエンコーダを含む）により曲げ型ホルダ２１が下方向へ揺動して、下曲げ金型２５が下方へ揺動されて折り曲げられる。
【００２７】
上記曲げ加工機１には、上記ワークＷを撮像する撮像装置４１が備えられている。前記撮像装置４１は、ＣＣＤカメラ４３と該ＣＣＤカメラ４３を支持する支持手段４５を有する。
【００２８】
前記ＣＣＤカメラ４３には、データ通信ケーブル４７が接続されており、このデータ通信ケーブル４７は加工機制御装置４９に接続されている。
【００２９】
前記加工機制御装置４９は、コンピュータよりなるものであって、ＣＰＵ等の手段、ＲＡＭ、ＲＯＭ等のメモリを備えている（図示省略）。
【００３０】
そして、前記加工機制御装置４９は、前記曲げ加工機１の加工を制御するものであり、ＣＣＤカメラ４３で撮像した画像等を表示する画像表示手段５１と、曲げ加工機１の操作用ボタン等が配置された操作手段５３と、曲げ加工機１の制御を行う制御手段５５とを備えている。
【００３１】
図２を参照する。前記制御手段５５は、画像処理手段５７と、接触位置特定手段５９と、製品測定手段６１（角度算出手段６３、フランジ長算出手段６５）と、補正情報取得手段６７と、加工制御手段６６とを備えている。
【００３２】
前記画像処理手段５７は、ＣＣＤカメラ４３で撮像し生成された撮像データＤＴを受信し所定のデータ処理を行うことで画像を画像表示手段５１に表示する。
【００３３】
前記接触位置特定手段５９は、ワークＷに加工されたフランジ長、フランジの曲げ角度を求める際に機能する手段である。詳細には、上記曲げ型ホルダ２１に設けられた上曲げ金型２３とワークＷの接触位置を算出し特定する手段である。さらに、ワークＷの突出部を下方向へ折り曲げる下曲げ金型２５とワークＷとの接触点の位置を算出して特定する手段である。より詳細には、曲げ型ホルダ２１（上曲げ金型２３、下曲げ金型２５）を移動させるサーボモータ（１９、２７等）による移動の量をそれぞれのエンコーダにより求める。そして、基準位置を設定することにより前記移動量を基準位置に加えることにより移動後の座標を算出する。
【００３４】
前記製品測定手段６１は、ワークＷに加工されたフランジ角度等を算出する角度算出手段６３とワークＷに形成されたフランジの長さを算出するフランジ長算出手段６５とを有する。すなわち、前記接触位置特定手段５９で特定された位置より加工後の寸法を算出する。
【００３５】
前記補正情報取得手段６７は、ワークＷの加工箇所の測定に基づき、スプリングバック等の値を取得し該スプリングバックを考慮した加工を決定するものである。
【００３６】
加工制御手段６６は補正された加工内容で実際の曲げ加工機１におけるワークＷの加工の制御を行う。
【００３７】
図３を参照する。ここでは、ワークＷを加工した箇所のワーク測定の基本的（全体的）な流れを示している。
【００３８】
初めに、ステップＳ３０１では、プログラム入力、作成する（ワークＷの位置、金型の位置を演算する）。具体的には、制御手段５５が、最初に基準となるワークＷの位置、上曲げ金型２３及び下曲げ金型２５の位置をプログラムの記述内容等に基づき特定する。これにより、曲げ前のワークＷのＸＹＺ座標上の位置、及び基準位置からサーボモータに備えられたエンコーダ等により移動量を算出し上曲げ金型２３、下曲げ金型２５が移動した位置を特定することができる。
【００３９】
ステップＳ３０３では、操作手段５３の操作に基づき制御手段５５の処理が開始され自動運転による曲げ加工スタートが実行される。この際、制御手段５５により”ｎ＝０”の工程の初期値がメモリに設定される。
【００４０】
ステップＳ３０５では、制御手段５５による曲げ加工機１の制御により、”ｎ＝ｎ＋１”工程目の曲げ加工の制御が実行される。
【００４１】
ステップＳ３０７では、加工箇所の寸法を測定するか否かの判断を行う。測定すると判断したとき処理はステップＳ３０９に進む。測定しないと判断したとき処理はステップＳ３１１に進む。測定するか否かがオペレータの判断で操作手段５３を操作する。また、自動にするため予め測定する工程を決定しメモリに登録してもよい。
【００４２】
ステップＳ３０９では、測定値をフィードバックする。例えば、曲げ加工でスプリングバック量を求め当該スプリングバック量を考慮した加工が行えるように加工プログラムを修正する。その後、処理をステップＳ３１１に移す。
【００４３】
ステップＳ３１１では、制御部５５が、複数の工程における曲げ加工が終了か否かの判断を行う。曲げ加工の工程が終了と判断したとき処理はステップＳ３１３に進む。曲げ加工の工程が終了していないと判断したとき処理はステップＳ３０５に戻る。続いて、ステップＳ３１３では、曲げ加工機１からワークＷを加工した製品の搬出が行われる。
【００４４】
図４は、角度測定処理の動作を示す。
【００４５】
初めに、ステップＳ４０１では、製品測定手段６１に備えられた角度算出手段６３が上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５により曲げ加工されたフランジ等の角度の測定を行うか否かの判断を行う。フランジの角度の測定を行うと判断したとき処理はステップＳ４０３に進む。フランジの角度の測定を行わないと判断したとき処理はステップＳ４０５に進む。
【００４６】
図５及び図６を参照して角度算出手段６３のフランジの角度を測定する方法を説明する。上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５を使ってワークＷと接触させた２点の座標位置を算出する。ここでは、上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５をコントロールするサーボモータに備えられたエンコーダの機能により上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５が２点間を移動したＸ、Ｙ移動量を算出することにより２点の座標位置を算出する。
【００４７】
この移動量は、ＣＣＤカメラ４３により映し出される画像を見ながら、作業者が目視により金型を位置決めた測定ポイント間におけるものである。
【００４８】
そして、Ｘ、Ｙ座標よりフランジの角度を算出する。この際、スプリングバックのデータも取得する。さらに、必要に応じてインラインで追い曲げ加工を行う。すなわち、加工後の曲げ加工機１へのワーク設置状態を維持し加工箇所の寸法を測定する。
【００４９】
ここで、ＣＣＤカメラ４３により撮像されたワークＷ、上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５、ボトムダイ１３、トップダイ１７の画像が画像表示手段５１に拡大表示される。これにより、正確にフランジへの上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５のワークＷへの接触位置を特定することができる。
【００５０】
上記の角度算出手段６３による算出方法について、図６を参照し詳細に説明する。座標の考え方として、ワークＷの外形上のＡ［原点］（ｘ、ｙ）＝（０、０）の状態に設定されている。上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５を移動させて、ワークＷの外形上のＢ点：（ｘ、ｙ）＝（Ｂｘ、Ｂｙ）の座標を得る。さらに別の箇所に上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５を移動させ、ワークＷの外形上のＣ点：（ｘ、ｙ）＝（Ｃｘ、Ｃｙ）の座標を得る。α：製品（フランジ）の角度とすると、ｔａｎ（１８０°−α）＝（Ｂｙ−Ａｙ）／（Ｂｘ−Ａｘ）によりαを求めることができる。実際に曲げた角度は（１８０°−α）である。ここでは、座標値（Ｂｘ、Ｂｙ）を使用したが、代わりに座標（Ｃｘ、Ｃｙ）を使用してもよい。
【００５１】
ステップＳ４０３では、測定値のフィードバックを行うか否かの判断を行う。ここで、フィードバックとは、例えば、曲げ加工でスプリングバック量を求め当該スプリングバック量を考慮した加工が行えるように加工プログラムを修正することを含む。測定値をフィードバックすると判断したとき処理はステップＳ４０７に進む。フィードバックしない（目標値になった場合等）と判断したとき処理はステップＳ４０５に進む。
【００５２】
ステップＳ４０５では、次の工程へ処理を進める。すなわち、予め定められた複数の加工工程において、現加工工程の次の加工工程へ処理を進める。
【００５３】
ステップＳ４０７では、ステップＳ４０３で得られたフィードバックするデータに基づき任意の工程の補正を行う。例えば、曲げ加工でスプリングバック量を求め当該スプリングバック量を考慮した加工が行えるように加工プログラムを修正する。さらに、同様の加工が複数箇所（工程）に存在する場合は、該当する工程に対し加工プログラムの全てのデータ箇所の修正を行う。この修正はオペレータが行う。また、予め同一の曲げ箇所をメモリに登録しておき自動で修正を行うこともできる。
【００５４】
ステップＳ４０９では、次の工程へ処理を進める。すなわち、予め定められた複数の加工工程において、現加工工程の次の加工工程へ処理を進める。
【００５５】
図７を参照する。フランジ長算出手段６５によるフランジ（直角）の長さの測定処理を示す。
【００５６】
ステップＳ７０１では、製品測定手段６１が備えるフランジ長算出手段６５が、フランジ（直角）の測定を行うか否かの判断を行う。フランジ（直角）の測定を行うと判断したとき処理はステップＳ７０３に進む。フランジ（直角）の測定を行わないと判断したとき処理はステップＳ７０５に進む。
【００５７】
図８及び図９を参照してフランジ長算出手段６５のフランジの長さを測定する方法を説明する。上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５を使ってワークＷの外形上の２点を測定する。上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５をコントロールするサーボモータが備えるエンコーダの機能により上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５が移動したＸ、Ｙ座標を算出する。
【００５８】
この移動量は、ＣＣＤカメラ４３により映し出される画像を見ながら、作業者が目視により金型を位置決めた測定ポイント間におけるものである。
【００５９】
ここで、上記測定ポイントの一方の点を測定原点（例えば、既知の原点）とする。そして、上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５を使って、ワークＷの他方の点を測定する。これにより、既知である一方の点と、測定した他方の点よりフランジ寸法を算出する。
【００６０】
すなわち、２点のＸ、Ｙ座標よりフランジの長さを算出する。ここで、ＣＣＤカメラ４３により撮像されたワークＷ、上曲げ金型２３、下曲げ金型２５、ボトムダイ１３、トップダイ１７の画像が画像表示手段５１に拡大表示される。これにより、正確にフランジの長さを測定することができる。
【００６１】
上記のフランジ長算出手段６５による算出方法について、図９を参照し詳細に説明する。座標の考え方として、Ａ［原点］（ｘ、ｙ）＝（０、０）の状態に設定されている（既知）。上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５を移動させて、Ｅ点：（ｘ、ｙ）＝（Ｅｘ、Ｅｙ）の座標を得る。Ｄ：製品（フランジ）の長さとすると、Ｄ＝Ｅｙによりフランジ長さを求めることができる。
【００６２】
ステップＳ７０３では、測定値をフィードバックするか否かを判断する。測定値をフィードバックすると判断したとき処理はステップＳ７０７に進む。フィードバックしないと判断した場合に処理はステップＳ７０５に移る。
【００６３】
ステップＳ７０５では、次の工程へ処理を進める。すなわち、予め定められた複数の加工工程において、現加工工程の次の加工工程へ処理を進める。
【００６４】
ステップＳ７０７では、ステップＳ７０３で得られたフィードバックするデータに基づき任意の工程のデータ修正を行う。この修正はオペレータが行う。また、予め同一の曲げ箇所をメモリに登録しておき自動で修正を行うこともできる。
【００６５】
ステップＳ７０９では、次の工程へ処理を進める。すなわち、予め定められた複数の加工工程において、現加工工程の次の加工工程へ処理を進める。
【００６６】
図１０を参照する。フランジ長測定手段６５によるフランジ（鈍角）長さの測定処理を示す。
【００６７】
ステップＳ１００１では、製品測定手段６１が備えるフランジ長算出手段６５が、フランジ（鈍角）の測定を行うか否かの判断を行う。フランジ（鈍角）の測定を行うと判断したとき処理はステップＳ１００３に進む。フランジ（鈍角）の測定を行わないと判断したとき処理はステップＳ１００５に進む。
【００６８】
図１１及び図１２を参照して角度算出手段６３のフランジの長さ（鈍角）を測定する方法を説明する。金型を使ってワークＷの外形上の２点を測定する。上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５をコントロールするサーボモータ（エンコーダの機能）により上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５が移動したＸ、Ｙ座標を算出する。
【００６９】
この移動量は、ＣＣＤカメラ４３により映し出される画像を見ながら、作業者が目視により金型を位置決めた測定ポイント間におけるものである。
【００７０】
そして、Ｘ、Ｙ座標よりフランジの長さ（鈍角）を算出する。ワークＷの加工後の曲げ加工機１への設置状態を維持し加工箇所の寸法を測定する。この際、スプリングバックのデータも取得する。さらに、必要に応じてインラインで追い曲げ加工を行う。
【００７１】
ここで、ＣＣＤカメラにより撮像されたワークＷ、下曲げ金型２３、上曲げ金型２５、ボトムダイ１３、トップダイ１７の画像が画像表示手段５１に拡大表示される。これにより、正確にフランジの長さを測定することができる。
【００７２】
上記のフランジ長算出手段６５による算出方法について、詳細に説明する。座標の考え方として、Ｆ点：（ｘ、ｙ）＝（Ｆｘ、Ｆｙ）の座標を得る。別の箇所に上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５を移動させ、Ｇ点：（ｘ、ｙ）＝（Ｇｘ、Ｇｙ）の座標を得る。β：製品（フランジ）の角度（外角）とすると、ｔａｎ（β）＝（Ｇｙ−Ｆｙ）／（Ｇｘ−Ｆｘ）によりβを求めることができる。ここで、ｃｏｓ（β）＝（Ｇｘ−Ｆｘ）／Ｈ  である。これにより、フランジ寸法：Ｈを求めることができる。
【００７３】
ステップＳ１００３では、測定値をフィードバックするか否かを判断する。測定値をフィードバックすると判断したとき処理はステップＳ１００７に進む。
【００７４】
ステップＳ１００５では、次の工程へ処理を進める。すなわち、予め定められた複数の加工工程において、現加工工程の次の加工工程へ処理を進める。
【００７５】
ステップＳ１００７では、ステップＳ１００３で得られたフィードバックするデータに基づき任意の工程のデータ修正を行う。この修正はオペレータが行う。また、予め同一の曲げ箇所をメモリに登録しておき自動で修正を行うこともできる。
【００７６】
ステップＳ１００９では、次の工程へ処理を進める。すなわち、予め定められた複数の加工工程において、現加工工程の次の加工工程へ処理を進める。
【００７７】
図１３を参照する。補正情報取得手段６７が、スプリングバック測定処理の動作を示すものである。
【００７８】
ステップ１３０１では、補正情報取得手段６７が、追い曲げを行いながら目標角度に近づけるため、初回曲げを（目標角度＋１°）に設定する。これにより、スプリングバックを取得することができる。
【００７９】
ステップＳ１３０３では、角度算出手段６３が上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５を使って実際のフランジ角度を測定する。
【００８０】
ステップＳ１３０５では、補正情報取得手段が、スプリングバック量（Ｉ）を、下記の式にて求める。
式：スプリングバック量（Ｉ）＝（実際の角度）−（目標角度＋１°）
【００８１】
ステップＳ１３０７では、角度算出手段６３（オペレータの操作または自動操作）が［目標角度−（Ｉ）］になる位置に上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５を動作させる。
【００８２】
ステップＳ１３０９では、角度算出手段６３が、上曲げ金型２３又は下曲げ金型２５を使って実際の角度を測定する。
【００８３】
ステップＳ１３１１では、角度算出手段６３が、目標角度になったか否かを判断する。目標角度になったと判断したとき処理はステップＳ１３１３に進む。目標角度にはなっていないと判断したとき処理はステップＳ１３０５に戻る。
【００８４】
ステップＳ１３１３では、補正情報取得手段６７が、スプリングバック量（Ｉ）を予め設定された複数の工程のうち任意の工程にフィードバックする。
【００８５】
ステップＳ１３１５では、次の工程へ処理を進める。すなわち、予め定められた複数の加工工程において、現加工工程の次の加工工程へ処理を進める。
【００８６】
なお、ステップＳ１３０９、Ｓ１３１１、Ｓ１３１３の処理はオペレータが行うが自動で行うこともできる。
【００８７】
なお、この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【００８８】
例えば、コンピュータプログラムとして、以下のように構成される。
【００８９】
ワークに対し所定の工程からなる加工を行う加工機を制御するコンピュータプログラムにおいて、
コンピュータに、
加工後のワークＷの設置状態を維持し加工箇所の寸法を測定するワーク測定手段と、
前記ワーク測定手段による測定結果に基づき加工箇所に対する補正情報を取得する補正情報取得手段と、
前記加工機の制御を行う加工制御手段としての処理を実行させ、
さらに、前記補正情報取得手段により取得した補正情報に基づき前記加工制御手段が前記ワークの加工を実行させるためのコンピュータプログラム。
【００９０】
また、上記コンピュータプログラムを記録媒体に記録させてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００９１】
【図１】曲げ加工機の概略構成を示す概略図である。
【図２】曲げ加工機の制御構成を示す概略図である。
【図３】製品測定の基本的な動作を示すフローチャートである。
【図４】角度測定処理の動作を示すフローチャートである。
【図５】角度測定処理を説明する説明図である。
【図６】角度測定処理を説明する説明図である。
【図７】フランジ（直角）測定処理の動作を示すフローチャートである。
【図８】フランジ（直角）測定処理を説明する説明図である。
【図９】フランジ（直角）測定処理を説明する説明図である。
【図１０】フランジ（鈍角）測定処理の動作を示すフローチャートである。
【図１１】フランジ（鈍角）測定処理を説明する説明図である。
【図１２】フランジ（鈍角）測定処理を説明する説明図である。
【図１３】スプリングバック測定処理の動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００９２】
１  曲げ加工機
３  下側クランプビーム
５  支持ブラケット
７  枢軸
９  上側クランプビーム
１１  下部フロントプレート
１３  ボトムダイ
１５  上部フロントプレート
１７  トップダイ
１９  サーボモータ
２１  曲げ型ホルダ
２３  上曲げ金型
２５  下曲げ金型
２７  サーボモータ
２９  水平駆動用軸
３１  伝達リンク
３３  ベンドビーム
４１  撮像装置
４３  ＣＣＤカメラ
４５  支持手段
４７  データ通信ケーブル
４９  加工機制御装置
５１  画像表示手段
５３  操作手段
５５  制御手段
５７  画像処理手段
５９  接触位置特定手段
６１  製品測定手段
６３  角度算出手段
６５  フランジ長算出手段
６６  加工制御手段
６７  補正情報取得手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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