(57)【要約】【課題】従来のマット材に比べて、無機繊維の飛散がより生じにくく、かつ実際に排気ガス処理装置等に適用した際に、装置から排出される有機成分量の少ないマット製品を提供することを目的とする。【解決手段】本発明では、無機繊維を含むマット材を有するマット製品であって、前記マット材は、全長Ｌｍを有し、全長Ｌｒを有する包装材の内部空間に収容され、前記包装材の内部空間は、外部環境と気体連通されており、前記包装材の全長Ｌｒは、前記マット材の全長Ｌｍよりも長く、これにより前記マット材は、全長方向に沿って、前記内部空間内を移動することが可能であることを特徴とするマット製品が提供される。【選択図】図１
2010101308.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機繊維を含むマット材を有するマット製品であって、
前記マット材は、全長Ｌｍを有し、全長Ｌｒを有する包装材の内部空間に収容され、
前記包装材の内部空間は、外部環境と気体連通されており、
前記包装材の全長Ｌｒは、前記マット材の全長Ｌｍよりも長く、これにより前記マット材は、全長方向に沿って、前記内部空間内を移動することが可能であることを特徴とするマット製品。
【請求項２】
前記包装材の内部空間は、接合部により取り囲まれていることを特徴とする請求項１に記載のマット製品。
【請求項３】
前記接合部は、前記マット材の厚さ方向と平行な方向から見た場合、
実質的に長方形、正方形、円形、もしくは楕円形の形状を有し、または
一組の対向する辺のそれぞれに凹部および凸部を有する、実質的に長方形の形状を有することを特徴とする請求項２に記載のマット製品。
【請求項４】
前記接合部は、前記マット材の厚さ方向と平行な方向から見た場合、前記マット材と実質的に等しい形状、および前記マット材よりも大きな寸法を有することを特徴とする請求項２に記載のマット製品。
【請求項５】
前記内部空間は、前記包装材のいずれかの箇所に設けられた１または２以上の開口部により、外部環境と気体連通されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一つに記載のマット製品。
【請求項６】
前記１または２以上の開口部は、前記接合部の一部が開口することにより形成されることを特徴とする請求項５に記載のマット製品。
【請求項７】
前記開口部は、０．１ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲の寸法を有することを特徴とする請求項５または６に記載のマット製品。
【請求項８】
前記マット材の全長Ｌｍに対する前記包装材の全長Ｌｒの割合は、１１０％〜１３０%の範囲であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一つに記載のマット製品。
【請求項９】
前記マット材および前記包装材は、それぞれ、幅ＷｍおよびＷｒを有し、
前記マット材の幅Ｗｍに対する前記包装材の幅Ｗｒの割合は、１００％〜１３０%の範囲であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一つに記載のマット製品。
【請求項１０】
前記包装材は、有機材料を含むフィルムで構成されることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか一つに記載のマット製品。
【請求項１１】
前記フィルムは、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ポリプロピレンおよびポリエチレンからなる群から選定された、少なくとも一つの材料を含むことを特徴とする請求項１０に記載のマット製品。
【請求項１２】
前記包装材に含まれる有機成分の量は、前記マット材の重量と前記包装材の重量の総和に対して、９ｗｔ％未満であることを特徴とする請求項１０または１１に記載のマット製品。
【請求項１３】
前記マット材は、第１の表面、および該第１の表面と反対側の第２の表面を有し、
前記包装材は、前記第１の表面と対向する第１の側、および前記第２の表面と対向する第２の側を有し、
前記包装材の前記第１の側および第２の側の外側表面は、実質的に異なる摩擦係数を有することを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一つに記載のマット製品。
【請求項１４】
前記包装材の前記第１の側および第２の側の外側表面は、異なる材料で構成されていることを特徴とする請求項１３に記載のマット製品。
【請求項１５】
前記包装材の少なくとも前記第１の側の外側表面は、不織布で構成されていることを特徴とする請求項１４に記載のマット製品。
【請求項１６】
前記包装材の前記第１の側の外側表面は、ミクロ的な凹凸を有することを特徴とする請求項１３乃至１５のいずれか一つに記載のマット製品。
【請求項１７】
前記包装材は、少なくとも前記第２の側の外側表面に、マクロ的な凹凸を有することを特徴とする請求項１３乃至１６のいずれか一つに記載のマット製品。
【請求項１８】
前記外側表面には、エンボス加工、コロナ加工および波形加工のうちの少なくとも一つの処理がされていることを特徴とする請求項１７に記載のマット製品。
【請求項１９】
前記マット材は、実質的に有機成分を含まないことを特徴とする請求項１乃至１８のいずれか一つに記載のマット製品。
【請求項２０】
前記マット材は、アルミナ繊維、ムライト繊維、シリカアルミナ繊維、ガラス繊維、ロックウールおよび生体溶解性繊維で構成された群から選定された、少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項１乃至１９のいずれか一つに記載のマット製品。
【請求項２１】
前記マット材は、複数のマット材を積層して構成されることを特徴とする請求項１乃至２０のいずれか一つに記載のマット製品。
【請求項２２】
無機繊維を含むマット材を有するマット製品を製造する方法であって、
無機繊維を含み、全長Ｌｍを有するマット材を準備するステップと、
前記マット材を、全長Ｌｒを有する包装材の内部空間に収容するステップであって、前記包装材の内部空間は、外部環境と気体連通されており、前記包装材の全長Ｌｒは、前記マット材の全長Ｌｍよりも長く、これにより前記マット材は、全長方向に沿って、前記内部空間内を移動することが可能である、ステップと、
を有することを特徴とする、マット製品を製造する方法。
【請求項２３】
前記マット材を、全長Ｌｒを有する包装材の内部空間に収容するステップは、
前記マット材を取り囲む接合部が形成されるように、前記包装材を接合するステップを有することを特徴とする請求項２２に記載の方法。
【請求項２４】
前記接合部は、前記マット材の厚さ方向と平行な方向から見た場合、前記マット材と実質的に等しい形状、および前記マット材よりも大きな寸法を有することを特徴とする請求項２３に記載の方法。
【請求項２５】
前記内部空間は、前記包装材のいずれかの箇所に設けられた１または２以上の開口部により、外部環境と気体連通されていることを特徴とする請求項２２乃至２４のいずれか一つに記載の方法。
【請求項２６】
排気ガスの流通する２つの開口面を有する排気ガス処理体と、
前記排気ガス処理体の開口面を除く外周面の少なくとも一部に巻き付けて使用される保持シール材と、
該保持シール材が巻き回された前記排気ガス処理体を収容する筒状部材と、
で構成される排気ガス処理装置であって、
前記保持シール材は、請求項１乃至２１のいずれか一つに記載のマット製品で構成されることを特徴とする排気ガス処理装置。
【請求項２７】
前記排気ガス処理体は、触媒担持体または排気ガスフィルタであることを特徴とする請求項２６に記載の排気ガス処理装置。
【請求項２８】
インナーパイプと、該インナーパイプの外方を覆うアウターシェルと、前記インナーパイプとアウターシェルの間に設置された吸音材とを有する吸音装置であって、
前記吸音材は、請求項１乃至２１のいずれか一つに記載のマット製品で構成されることを特徴とする消音装置。
【請求項２９】
排気ガスの流通する２つの開口面を有する排気ガス処理体と、
前記排気ガス処理体の開口面を除く外周面の少なくとも一部に巻き付けて使用される保持シール材と、
該保持シール材が巻き回された前記排気ガス処理体を収容する筒状部材と、
で構成される排気ガス処理装置であって、
前記保持シール材は、無機繊維を含むマット材を有するマット製品で構成され、
前記マット材は、全長Ｌｍを有し、全長Ｌｒを有する包装材の内部空間に収容され、
前記包装材の内部空間は、外部環境と気体連通されており、
前記包装材の全長Ｌｒは、前記マット材の全長Ｌｍよりも長く、これにより前記マット材は、全長方向に沿って、前記内部空間内を移動することが可能であり、
前記マット材は、第１の表面、および該第１の表面と反対側の第２の表面を有し、
前記包装材は、前記第１の表面と対向する第１の側、および前記第２の表面と対向する第２の側を有し、
前記包装材の前記第１の側の外側表面は、前記第２の側の外側表面に比べて、より大きな摩擦係数を有し、
前記保持シール材は、前記包装材の前記第１の側の外側表面が前記排気ガス処理体の側となるようにして、前記排気ガス処理体に巻き回されることを特徴とする排気ガス処理装置。
【請求項３０】
インナーパイプと、該インナーパイプの外方を覆うアウターシェルと、前記インナーパイプとアウターシェルの間に設置された吸音材とを有する吸音装置であって、
前記吸音材は、無機繊維を含むマット材を有するマット製品で構成され、
前記マット材は、全長Ｌｍを有し、全長Ｌｒを有する包装材の内部空間に収容され、
前記包装材の内部空間は、外部環境と気体連通されており、
前記包装材の全長Ｌｒは、前記マット材の全長Ｌｍよりも長く、これにより前記マット材は、全長方向に沿って、前記内部空間内を移動することが可能であり、
前記マット材は、第１の表面、および該第１の表面と反対側の第２の表面を有し、
前記包装材は、前記第１の表面と対向する第１の側、および前記第２の表面と対向する第２の側を有し、
前記包装材の前記第１の側の外側表面は、前記第２の側の外側表面に比べて、より大きな摩擦係数を有し、
前記吸音材は、前記包装材の前記第１の側の外側表面が前記インナーパイプの側となるようにして、前記インナーパイプに巻き回されることを特徴とする吸音装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無機繊維を含むマット材に関し、特に、車両等の排気ガス処理装置および消音装置に使用されるマット材に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の台数は、今世紀に入って飛躍的に増加しており、それに比例して、自動車の内燃機関から排出される排気ガスの量も急激な増大の一途を辿っている。特にディーゼルエンジンの排気ガス中に含まれる種々の物質は、汚染を引き起こす原因となるため、現在では、世界環境にとって深刻な影響を与えつつある。
【０００３】
このような事情の下、各種排気ガス処理装置が提案され、実用化されている。一般的な排気ガス処理装置は、エンジンの排気ガスマニホールドに連結された排気管の途上に筒状部材（ケーシング）を設け、その中に、排気ガスの入口および出口用の開口面を有し、内部に微細な気孔を多数有する排気ガス処理体を配置した構造となっている。排気ガス処理体の一例としては、触媒担持体、およびディーゼルパティキュレートフィルタ（ＤＰＦ）等の排気ガスフィルタがある。例えばＤＰＦの場合、上述の構造により、排気ガスが排気ガス処理体の入口開口面から出口開口面を通って排出される間に、気孔の周囲の壁に微粒子がトラップされ、排気ガス中から微粒子を除去することができる。
【０００４】
このような排気ガス処理体とケーシングの間には、通常保持シール材が設置される。保持シール材は、車両走行中等における排気ガス処理体とケーシングの当接による破損を防ぎ、さらにケーシングと排気ガス処理体との隙間から排気ガスがリークすることを防止するために用いられる。また、保持シール材は、排気ガスの排圧により排気ガス処理体が脱落することを防止する役割を有する。さらに排気ガス処理体は、反応性を維持するため高温に保持する必要があり、保持シール材には断熱性能も要求される。これらの要件を満たす部材としては、アルミナ系繊維等の無機繊維を含むマット材がある。
【０００５】
このマット材は、排気ガス処理体の開口面を除く外周面の少なくとも一部に巻き付けられ、テーピング等によって排気ガス処理体と一体固定化されることにより、保持シール材として機能する。その後、この一体品は、ケーシング内に圧入されて排気ガス処理装置が構成される。
【０００６】
なお、マット材は、刺激性のある微細な無機繊維（例えば、直径約３μｍ〜８μｍ程度の無機繊維）を多量に含んでいる。従って、例えば、作業者によるマット材のハンドリング中に、マット材から周囲に無機繊維が飛散すると、作業環境が悪化するという問題がある。
【０００７】
そこでこのようなハンドリング時の無機繊維の飛散の問題を抑制するため、通常の場合、マット材は、ニードリング処理され、さらにその後、有機バインダによる含浸処理がなされる（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００２−３０２８７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、前述のような、ニードリング処理と有機バインダによる含浸処理とを組み合わせたマット材においても、マット材のハンドリング時には、マット材から微細な無機繊維がある程度飛散してしまうことは避けられない。
【００１０】
また、このような有機バインダが含浸されたマット材を、排気ガス処理装置の保持シール材として使用した場合、排気ガス処理装置の実際の使用の際、特に初期使用時に、排気ガスの熱によってマット材に含まれる有機成分が熱分解し、これが装置外に排出されてしまうという問題が生じる。近年、排気ガス中の有機成分に対する規制は、益々厳しくなってきており、このような有機成分の排出は、できる限り抑制することが望ましい。
【００１１】
本発明は、このような課題に鑑みなされたものであり、従来のマット材に比べて、無機繊維の飛散がより生じにくく、かつ実際に排気ガス処理装置等に適用した際に、装置から排出される有機成分量の少ないマット製品を提供することを目的とする。また、そのようなマット製品を製造する方法、ならびにそのようなマット製品を備える排気ガス処理装置および消音装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明では、無機繊維を含むマット材を有するマット製品であって、
前記マット材は、全長Ｌｍを有し、全長Ｌｒを有する包装材の内部空間に収容され、
前記包装材の内部空間は、外部環境と気体連通されており、
前記包装材の全長Ｌｒは、前記マット材の全長Ｌｍよりも長く、これにより前記マット材は、全長方向に沿って、前記内部空間内を移動することが可能であることを特徴とするマット製品が提供される。
【００１３】
当該マット製品において、前記包装材の内部空間は、接合部により取り囲まれていても良い。
【００１４】
また、本発明において、前記接合部は、前記マット材の厚さ方向と平行な方向から見た場合、
実質的に長方形、正方形、円形、もしくは楕円形の形状を有し、または
一組の対向する辺のそれぞれに凹部および凸部を有する、実質的に長方形の形状を有しても良い。
【００１５】
また、前記接合部は、前記マット材の厚さ方向と平行な方向から見た場合、前記マット材と実質的に等しい形状、および前記マット材よりも大きな寸法を有しても良い。
【００１６】
また、当該マット製品において、前記内部空間は、前記包装材のいずれかの箇所に設けられた１または２以上の開口部により、外部環境と気体連通されていても良い。
【００１７】
また、前記１または２以上の開口部は、前記接合部の一部が開口することにより形成されても良い。
【００１８】
また、前記開口部は、０．１ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲の寸法を有しても良い。
【００１９】
また、当該マット製品において、前記マット材の全長Ｌｍに対する前記包装材の全長Ｌｒの割合は、１１０％〜１３０%の範囲であっても良い。
【００２０】
また、前記マット材および前記包装材は、それぞれ、幅ＷｍおよびＷｒを有し、
前記マット材の幅Ｗｍに対する前記包装材の幅Ｗｒの割合は、１００％〜１３０%の範囲であっても良い。
【００２１】
また、当該マット製品において、前記包装材は、有機材料を含むフィルムで構成されても良い。
【００２２】
また、当該マット製品において、前記フィルムは、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ポリプロピレンおよびポリエチレンからなる群から選定された、少なくとも一つの材料を含んでも良い。
【００２３】
また、前記包装材に含まれる有機成分の量は、前記マット材の重量と前記包装材の重量の総和に対して、９ｗｔ％未満であっても良い。
【００２４】
また、当該マット製品において、前記マット材は、第１の表面、および該第１の表面と反対側の第２の表面を有し、
前記包装材は、前記第１の表面と対向する第１の側、および前記第２の表面と対向する第２の側を有し、
前記包装材の前記第１の側および第２の側の外側表面は、実質的に異なる摩擦係数を有しても良い。
【００２５】
また、当該マット製品において、前記包装材の前記第１の側および第２の側の外側表面は、異なる材料で構成されても良い。
【００２６】
この場合、前記包装材の少なくとも前記第１の側の外側表面は、不織布で構成されていても良い。
【００２７】
また、当該マット製品において、前記包装材の前記第１の側の外側表面は、ミクロ的な凹凸を有しても良い。
【００２８】
また、当該マット製品において、前記包装材は、少なくとも前記第２の側の外側表面に、マクロ的な凹凸を有しても良い。
【００２９】
また、前記外側表面には、エンボス加工、コロナ加工および波形加工のうちの少なくとも一つの処理がされていても良い。
【００３０】
また、前記マット材は、実質的に有機成分を含まなくても良い。
【００３１】
また、前記マット材は、アルミナ繊維、ムライト繊維、シリカアルミナ繊維、ガラス繊維、ロックウールおよび生体溶解性繊維で構成された群から選定された、少なくとも一つを含んでも良い。
【００３２】
また、前記マット材は、複数のマット材を積層して構成されても良い。
【００３３】
また、本発明では、無機繊維を含むマット材を有するマット製品を製造する方法であって、
無機繊維を含み、全長Ｌｍを有するマット材を準備するステップと、
前記マット材を、全長Ｌｒを有する包装材の内部空間に収容するステップであって、前記包装材の内部空間は、外部環境と気体連通されており、前記包装材の全長Ｌｒは、前記マット材の全長Ｌｍよりも長く、これにより前記マット材は、全長方向に沿って、前記内部空間内を移動することが可能である、ステップと、
を有することを特徴とする、マット製品を製造する方法が提供される。
【００３４】
当該方法において、前記マット材を、全長Ｌｒを有する包装材の内部空間に収容するステップは、
前記マット材を取り囲む接合部が形成されるように、前記包装材を接合するステップを有しても良い。
【００３５】
また、当該方法において、前記接合部は、前記マット材の厚さ方向と平行な方向から見た場合、前記マット材と実質的に等しい形状、および前記マット材よりも大きな寸法を有しても良い。
【００３６】
また、当該方法において、前記内部空間は、前記包装材のいずれかの箇所に設けられた１または２以上の開口部により、外部環境と気体連通されても良い。
【００３７】
また、本発明では、
排気ガスの流通する２つの開口面を有する排気ガス処理体と、
前記排気ガス処理体の開口面を除く外周面の少なくとも一部に巻き付けて使用される保持シール材と、
該保持シール材が巻き回された前記排気ガス処理体を収容する筒状部材と、
で構成される排気ガス処理装置であって、
前記保持シール材は、前述のいずれかのマット製品で構成されることを特徴とする排気ガス処理装置が提供される。
【００３８】
ここで、前記排気ガス処理体は、触媒担持体または排気ガスフィルタであっても良い。
【００３９】
また、本発明では、インナーパイプと、該インナーパイプの外方を覆うアウターシェルと、前記インナーパイプとアウターシェルの間に設置された吸音材とを有する吸音装置であって、
前記吸音材は、前述のいずれかのマット製品で構成されることを特徴とする消音装置が提供される。
【００４０】
さらに、本発明では、
排気ガスの流通する２つの開口面を有する排気ガス処理体と、
前記排気ガス処理体の開口面を除く外周面の少なくとも一部に巻き付けて使用される保持シール材と、
該保持シール材が巻き回された前記排気ガス処理体を収容する筒状部材と、
で構成される排気ガス処理装置であって、
前記保持シール材は、無機繊維を含むマット材を有するマット製品で構成され、
前記マット材は、全長Ｌｍを有し、全長Ｌｒを有する包装材の内部空間に収容され、
前記包装材の内部空間は、外部環境と気体連通されており、
前記包装材の全長Ｌｒは、前記マット材の全長Ｌｍよりも長く、これにより前記マット材は、全長方向に沿って、前記内部空間内を移動することが可能であり、
前記マット材は、第１の表面、および該第１の表面と反対側の第２の表面を有し、
前記包装材は、前記第１の表面と対向する第１の側、および前記第２の表面と対向する第２の側を有し、
前記包装材の前記第１の側の外側表面は、前記第２の側の外側表面に比べて、より大きな摩擦係数を有し、
前記保持シール材は、前記包装材の前記第１の側の外側表面が前記排気ガス処理体の側となるようにして、前記排気ガス処理体に巻き回されることを特徴とする排気ガス処理装置が提供される。
【００４１】
また、本発明では、
インナーパイプと、該インナーパイプの外方を覆うアウターシェルと、前記インナーパイプとアウターシェルの間に設置された吸音材とを有する吸音装置であって、
前記吸音材は、無機繊維を含むマット材を有するマット製品で構成され、
前記マット材は、全長Ｌｍを有し、全長Ｌｒを有する包装材の内部空間に収容され、
前記包装材の内部空間は、外部環境と気体連通されており、
前記包装材の全長Ｌｒは、前記マット材の全長Ｌｍよりも長く、これにより前記マット材は、全長方向に沿って、前記内部空間内を移動することが可能であり、
前記マット材は、第１の表面、および該第１の表面と反対側の第２の表面を有し、
前記包装材は、前記第１の表面と対向する第１の側、および前記第２の表面と対向する第２の側を有し、
前記包装材の前記第１の側の外側表面は、前記第２の側の外側表面に比べて、より大きな摩擦係数を有し、
前記吸音材は、前記包装材の前記第１の側の外側表面が前記インナーパイプの側となるようにして、前記インナーパイプに巻き回されることを特徴とする吸音装置が提供される。
【発明の効果】
【００４２】
本発明では、従来のマット材に比べて、無機繊維の飛散がより生じにくく、かつ実際に排気ガス処理装置等に適用した際に、装置から排出される有機成分量が有意に抑制されたマット製品を提供することが可能となる。また、そのようなマット製品を製造する方法、ならびにそのようなマット製品を備える排気ガス処理装置および消音装置を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明によるマット製品の一例を模式的に示した上面図である。
【図２】本発明によるマット製品を保持シール材として使用して、排気ガス処理装置を構成するときの構成図である。
【図３】マット材を排気ガス処理体に巻き回す際の状態を模式的に示した図である。
【図４】本発明による排気ガス処理装置の一構成例を示す図である。
【図５】本発明による消音装置の一構成例を示す図である。
【図６】本発明によるマット製品の製造方法のフローを示した図である。
【図７】実施例１に係るサンプルの形態を示した上面図である。
【図８】無機繊維の飛散性試験装置の一部を概略的に示した図である。
【図９】実施例１、２および比較例１〜４に係る各サンプルの無機繊維飛散率を示したグラフである。
【図１０】実施例１、２および比較例１〜４に係る各サンプルの放出有機成分量を示したグラフである。
【図１１】実施例１および比較例３、４に係る各サンプルの抜き荷重低下率の測定結果を示したグラフである。
【図１２】実施例３に係るサンプルの包装材の表面の電子顕微鏡写真である。
【図１３】実施例４に係るサンプルにおける包装材の熱処理を施工した主表面の電子顕微鏡写真である。
【図１４】実施例４に係るサンプルにおける包装材の熱処理を施工していない主表面の電子顕微鏡写真である。
【図１５】排気ガス処理体の外周面の電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００４４】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面と共に説明する。
【００４５】
図１には、本発明によるマット製品の形態の一例を示す。
【００４６】
図１に示すように、本発明によるマット製品１００は、マット材３０と、包装材１２０とを有する。
【００４７】
マット材３０は、全長Ｌｍ（Ｘ方向）と幅Ｗｍ（Ｙ方向）を有し、「実質的に矩形状」となるように形成される。マット材３０の短辺７０および７１には、それぞれ嵌合凸部５０および嵌合凹部６０が設置されている。また、マット材３０の短辺７１の嵌合凹部６０に隣接する位置には、２つの凸部６１が形成されている。ただし本発明において、マット材の短辺７０、７１は、図１の形状に限られるものではなく、例えば、図のような嵌合部を全く有さないものや、各短辺が、それぞれ、嵌合凸部５０および嵌合凹部６０を複数有するもの等も使用できる。なお、本願において、「実質的に矩形状」とは、図１に示すような、マット材３０の短辺に、１組以上の嵌合凸部５０と嵌合凹部６０を有する矩形を含む概念である。さらに、「実質的に矩形状」には、マット材３０のコーナー部が、９０゜以外の角度を有する形状（例えば、曲率を有するもの）も含まれる。
【００４８】
図１から明らかなように、本発明では、マット材３０は、全体が包装材１２０で覆われているという特徴を有する。換言すれば、マット材３０は、包装材１２０の内部空間１３０に収容されている。内部空間１３０において、マット材３０に占有されていない残りの部分（すなわち隙間）には、空気が含まれている。なお包装材１２０の全長は、Ｌｒであり、幅は、Ｗｒである。
【００４９】
マット材３０と包装材１２０のこのような配置関係は、例えば、マット材３０の全体を覆うように、１または２以上のシート状の包装材１２０を配置した後、図１に示すように、マット材３０の周囲輪郭よりも一回り大きな寸法に沿って、接合部１３５が形成されるように、包装材１２０の端部同士を接合することにより得ることができる。あるいは、入口および内部空間を有する包装材１２０の中にマット材３０を入れ、その後、入口を封止することにより、マット材３０の全体を包装材１２０で覆っても良い。その他、様々な方法で、図１のようなマット製品１００、すなわち全体が包装材で覆われたマット材を得ることができることは、当業者には明らかである。
【００５０】
さらに、本発明のマット製品１００は、以下の２つの特徴的構成を有する。
（ｉ）包装材１２０は、通気性を有する。すなわち、包装材１２０の内部空間１３０は、外環境と気体連通されている。内部空間１３０と外環境の気体連通方法は、特に限られないが、図１の例では、接合部１３５の矢印Ａ〜Ｄの各位置に、微細な１または２以上の開口部が形成されており、これにより、内部空間１３０と外環境の気体連通が可能となっている。開口部の形状は、特に限られないが、例えば、実質的に円もしくは楕円状、またはスリット（線）状であっても良い。開口部が円もしくは楕円状の場合、その直径（楕円の場合は、最大直径）は、例えば、０．１ｍｍ〜１０ｍｍの範囲であっても良い。また、開口部がスリット状の場合、その寸法は、０．１ｍｍ〜１０ｍｍの範囲であっても良い。
（ｉｉ）包装材１２０の全長Ｌｒ（Ｘ方向の長さ）は、マット材３０の全長Ｌｍよりも長くなっているとともに、マット材３０は、包装材１２０の内部空間１３０内で、位置が固定されてはいない。従って、マット材３０は、内部空間１３０内において、少なくともＸ方向には、ある程度フレキシブルに移動することができる。これは、マット材３０および包装材１２０が、Ｘ方向において、相互に対して位置を移動することができることを意味する。
【００５１】
例えば、図１の例では、マット材３０の短辺７０の輪郭部と、包装材１２０の接合部１３５の間には、間隔ｄ１が存在し、マット材３０の短辺７１の輪郭部と、包装材１２０の接合部１３５の間には、間隔ｄ２が存在している。すなわち、包装材の全長Ｌｒは、Ｌｒ＝Ｌｍ（マット材の全長）＋ｄ１＋ｄ２となっている。従って、マット材３０は、内部空間１３０内で、Ｘ方向に、最大ｄ１＋ｄ２の距離だけ移動することができる。
【００５２】
次に、前述のような特徴的構成を有する本発明によるマット製品１００の効果について説明する。図２には、本発明に係るマット製品を保持シール材として含む排気ガス処理装置の分解構成図を示す。
【００５３】
図２に示すように、本発明によるマット製品１００は、排気ガス処理装置の保持シール材２４０として使用される場合、長辺の方向が巻回方向（図１のＸ方向）となるようにして使用される。またマット製品１００が、保持シール材２４０として触媒担持体等の排気ガス処理体２２０に巻き付けられた際には、図２に示すように、マット材３０の嵌合凸部５０と嵌合凹部６０が嵌合され、マット製品１００が排気ガス処理体２２０に固定される。その後、保持シール材２４０が巻き回された排気ガス処理体２２０は、圧入等により、金属等で構成された筒状のケーシング２１２内に圧入され、装着される。なお、図２では、マット材３０を包装する包装材１２０は、省略されていることに留意する必要がある。
【００５４】
ここで、従来のマット材は、刺激性のある微細な無機繊維（例えば、直径３μｍ〜８μｍ程度の無機繊維）を多量に含んでいる。従って、例えば、作業者によるマット材のハンドリング中に、マット材から周囲に無機繊維が飛散してしまい、作業環境が悪化するという問題が生じ得る。そこでこのようなハンドリング時の無機繊維の飛散の問題を抑制するため、通常の場合、マット材は、ニードリング処理され、さらにその後、有機バインダによる含浸処理がなされる。
【００５５】
しかしながら、そのようなニードリング処理と有機バインダによる含浸処理とを組み合わせたマット材においても、マット材が外環境に対して露出されている以上、マット材のハンドリング時に、マット材から微細無機繊維がある程度飛散してしまうことは避けられない。また、このような有機バインダが含浸されたマット材を、排気ガス処理装置の保持シール材として使用した場合、排気ガス処理装置の実際の使用の際、特に初期使用時に、排気ガスの熱によってマット材に含まれる有機成分が熱分解し、これが装置外に排出されてしまうという問題が生じる。近年、排気ガス中の有機成分に対する規制は、益々厳しくなってきており、このような有機成分の排出は、できる限り抑制することが望ましい。
【００５６】
これに対して、本発明によるマット製品１００は、前述のように、マット材３０の全体が包装材１２０で覆われている。また、内部空間１３０と外環境の気体連通用の開口部は、極めて微細な寸法を有するため、ここからの無機繊維の飛散は、ほとんど無視することができる。従って、マット材３０は、外環境に対して実質的に隔離されており、これにより、マット材３０からの外部への無機繊維の飛散を有意に抑制することができる。
【００５７】
さらに、本発明は、前述の（ｉ）、（ｉｉ）の特徴を有する。
【００５８】
ここで（ｉ）の特徴、すなわち包装材１２０の内部空間１３０が外環境と気体連通されているという特徴により、以下の効果が得られる。前述のように、マット製品１００を排気ガス処理装置の保持シール材２４０として使用する場合、マット製品１００は、排気ガス処理体２２０に巻き付けられる。ここで包装材の内部空間が密閉されている場合、マット製品１００の巻き回し操作の際に、包装材の内部空間の内部圧力が上昇し、包装材が破断または破損する可能性がある。一般に、そのような包装材の破損の際には、内部空間から外環境に向かって、大きな圧力が生じ、これにより、微細な無機繊維が外環境に放出されてしまう。また、一度そのような包装材の破損が生じると、その後は、破損部分から微細な無機繊維が飛散してしまう可能性が高くなる。これに対して、（ｉ）の特徴を有する本発明の場合、マット製品１００の巻き回し操作の際に、包装材１２０の内部空間１３０の内部圧力の上昇が有意に抑制される。従って、本発明による（ｉ）の構成により、マット製品１００では、包装材１２０の破損の問題、さらには無機繊維の飛散の問題が有意に抑制される。
【００５９】
また、本発明では、前述の（ｉｉ）の特徴、すなわち包装材１２０とマット材３０が、少なくとも巻回方向（Ｘ方向）に沿って、相互に対して位置を移動することができるという特徴により、以下の効果が得られる。マット製品１００を排気ガス処理体２２０に巻き回す際、図３に示すように、マット材３０の第１の表面側（排気ガス処理体２２０と接する側）３１と第２の表面側（ケーシング２１２と接する側）３２では、周長差により、マット材の伸び量に変化が生じる。これに伴い、包装材においても、マット材の第１の表面側３１と対向する側と、第２の表面側３２と対向する側とでは、伸び量が異なることになる。しかしながら、通常の場合、包装材１２０は、ある程度の嵩高さを有するマット材３０に比べて、伸びる限界量が少ない。従って、包装材１２０とマット材３０の巻回方向（図１のＸ方向）の長さ、すなわち両者の全長が実質的に等しい場合、あるいは、マット材３０が包装材１２０の内面に密着、固着されているなど、マット材３０の位置が内部空間に対して固定されている場合は、マット製品１００の巻き回し操作を行った際に、包装材１２０は、マット材３０の伸びに追従できずに、破断してしまう危険性が高くなる。包装材１２０にこのような破断が生じた場合、包装材１２０の破断部分から、微細な無機繊維が飛散してしまうという問題が生じ得る。
【００６０】
これに対して、前述の（ｉｉ）の特徴を有する本発明の場合、包装材１２０は、巻回方向（Ｘ方向）に沿って、マット材３０に対して位置を移動することができるため、マット製品１００の巻き回し操作の際に、包装材１２０がマット材３０の伸びに追従できずに破損してしまうという問題が、有意に抑制される。従って、本発明によるマット製品１００では、（ｉｉ）の構成により、包装材１２０の破損の問題、さらには無機繊維の飛散の問題が有意に抑制される。
【００６１】
このように、本発明によるマット製品１００では、ハンドリングの際に、包装材１２０の破損が生じ難く、無機繊維の飛散を有意に抑制することが可能となる。
【００６２】
また、本発明によるマット製品１００では、仮に包装材１２０を有機材料で構成したとしても、その厚みを極端に厚くしない限り（例えば、数ｍｍ以上など）、包装材１２０による有機成分の放出量は、従来の有機バインダが含浸されたマット材における有機成分の放出量に比べて、有意に少なくなる。例えば、後述のように、包装材１２０を、マット材よりも一回り大きな寸法を有し、厚さが１０μｍの高密度ポリエチレンで構成した場合、従来の有機バインダを含むマット材（予想含有量５〜１０ｗｔ％）に比べて、放出有機成分量は、１／３以下〜１／６以下まで抑制される。
【００６３】
以上のように、本発明では、従来のマット材に比べて、無機繊維の飛散がより生じにくく、かつ実際に排気ガス処理装置等に適用した際に、装置から排出される有機成分量の少ないマット製品を提供することができる。
【００６４】
ここで、本発明によるマット製品１００に含まれるマット材３０は、無機繊維を含むものであれば、いかなる方法で作製された、いかなる形状、寸法、材質および／または構造のマット材であっても良い。マット材３０は、例えば、ニードリング処理によって作製されたマット材であっても良い。
【００６５】
また、包装材１２０は、前述の（ｉ）、（ｉｉ）の特徴が確保される限り、いかなる形状、寸法、材質、形態および／または構造のものであっても良い。
【００６６】
包装材１２０（および／またはその内部空間）は、マット材の厚さ方向と平行な方向から見た際に、例えば、実質的に、矩形、正方形、円形、または楕円形等、様々な形状であっても良い。また、例えば、包装材１２０（および／またはその内部空間）は、マット材３０の形状と同一の形状であっても良い（ただし、寸法は異なる）。例えば、包装材１２０（および／またはその内部空間）は、図１に示したように、対向する一対の辺のそれぞれに凹部と凸部を有する、実質的に長方形状の形状であっても良い。
【００６７】
包装材１２０が実質的に矩形状の場合、包装材１２０の幅Ｗｒの寸法は、マット材の幅Ｗｍ以上であれば、特に限られない。例えば、図１のように、包装材１２０の幅Ｗｒは、マット材の幅Ｗｍに、ｄ３（マット材３０のＸ方向に沿った一つの長辺の端部からの距離）およびｄ４（マット材３０のＸ方向に沿った別の長辺の端部からの距離）を加えた寸法であっても良い。
【００６８】
あるいは、マット材の幅Ｗｍに対する包装材１２０の幅Ｗｒの比（Ｗｒ／Ｗｍ）は、マット材の全長Ｌｍに対する包装材１２０の全長Ｌｒの比（Ｌｒ／Ｌｍ）と同程度であっても良い。この場合、包装材１２０は、マット材の厚み方向と平行な方向から見た場合、実質的にマット材３０と相似形で、マット材３０に比べて、全体的に一回り大きい寸法となる。なお、比Ｌｒ／Ｌｍは、１．１〜１．３の範囲であることが好ましい。比Ｌｒ／Ｌｍが１．１未満では、前述の（ｉ）の効果が相対的に弱くなる。また、比Ｌｒ／Ｌｍが１．３を超えると、そのようなマット材を備える排気ガス処理装置の使用時に、外部に放出される有機成分量が増加する。なお、比Ｗｒ／Ｗｍは、例えば、１．０〜１．３の範囲であり、この比は、例えば、１．２である。
【００６９】
また包装材１２０は、例えば、有機材料、金属材料、または無機材料で構成されても良い。包装材１２０が有機材料で構成される場合、そのような有機材料としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、およびパルプ等が挙げられる。また、包装材１２０が金属材料で構成される場合、そのような金属材料としては、アルミニウム箔、ステンレス箔等が挙げられる。また、包装材１２０が無機材料で構成される場合、そのような無機材料としては、酸化物フィルム、不燃材等が挙げられる。
【００７０】
包装材１２０を構成する材料の形態は、特に限られず、例えば、シート状、フィルム状、または薄膜状であっても良く、あるいは不織布のような合成繊維を無織布工程で配列させた形態であっても良い。また、包装材１２０は、網目（隙間）が十分に微細なネット状の形態であっても良い。
【００７１】
また、包装材１２０は、面内で、伸び異方性を有する材料で構成されても良い。例えば、幅方向（図１のＹ方向）に比べて全長方向（Ｘ方向）の伸びが大きな材料を、包装材１２０に使用した場合、巻回方向に伸びやすく、圧入方向に伸びにくい保持シール材を提供することが可能になる。この場合、保持シール材を排気ガス処理体２２０に巻き回す操作が容易となるとともに、保持シール材のケーシング２１２への圧入が容易となる。
【００７２】
また包装材１２０は、全体が必ずしも単一の材料で構成される必要はなく、場所により、材質が異なるように構成されても良い。
【００７３】
例えば、包装材１２０のマット材３０の第１の表面側３１（排気ガス処理体２２０に巻回した際に、内側となる側）に対向する第１の部分と、包装材１２０のマット材３０の第２の表面側３２（排気ガス処理体２２０に巻回した際に、外側となる側）に対向する第２の部分とで、摩擦係数の異なる材料を使用しても良い。
【００７４】
例えば、第１の部分は、排気ガス処理体２２０に対する保持力を高めるため、摩擦係数の大きな材料を使用し、第２の部分は、ケーシング２１２内面に対する滑りを良くするため、摩擦係数の小さな材料を使用しても良い。この場合、排気ガス処理体２２０に対して良好な保持力を有する保持シール材が得られるとともに、保持シール材のケーシングへの圧入が容易となる。従って、排気ガス処理体２２０に対して良好な保持力を有する排気ガス処理装置を、より容易に製作することが可能となる。
【００７５】
包装材１２０の第１の部分と第２の部分とで摩擦係数を変えるための材料組み合わせとしては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）と高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）の組み合わせがある。一般に、ＨＤＰＥは、ＬＤＰＥに比べて、表面の摩擦係数が小さいことが知られている。従って、包装材１２０の第１の部分にＬＤＰＥを使用し、包装材１２０の第２の部分にＨＤＰＥを使用することにより、前述の効果（排気ガス処理体２２０に対して、良好な保持力を発揮するとともに、ケーシング２１２への圧入が容易となるマット製品）を得ることができる。
【００７６】
この他、例えば、包装材１２０の第１の部分にＬＤＰＥまたはＨＤＰＥを使用し、包装材１２０の第２の部分に、一般にＬＤＰＥまたはＨＤＰＥよりも摩擦係数の小さいＰＥＴを使用しても良い。
【００７７】
さらに別の材料組み合わせ例として、前述のような有機材料（例えばポリエチレン）と不織布の組み合わせがある。通常、不織布は、前述のような有機材料に比べて、より多くの微細な凹凸（以下に示す「ミクロ的な凹凸」の一形態でもある）を有するため、摩擦係数が比較的大きいという特徴を有する。従って、不織布を包装材１２０の第１の部分に使用することによっても、前述の効果を得ることができる。なお、不織布には、例えば、有機繊維を含み、スパンボンド法で製造されたもの、乾式法で製造されたもの、および湿式法で製造されたもの（紙類を含む）が含まれる。
【００７８】
なお、第１の部分と第２の部分とで摩擦係数が異なる包装材１２０は、材料を変える場合の他、該包装材の形態を調整することによっても、得ることができる。例えば、前記第２の部分において、包装材１２０をエンボス加工、波形加工またはコロナ加工し、表面に凹凸を形成した場合、そのような表面では、摩擦係数が有意に低下する。従って、このような包装材１２０の形態の制御によっても、包装材とケーシング２１２界面での摩擦が小さくなり、マット材が巻き回された排気ガス処理体のケーシング内への圧入を、容易に行うことが可能となる。
【００７９】
また、これとは逆に、包装材１２０の第１の部分に「ミクロ的な凹凸」を形成することにより、包装材１２０の第２の部分に比べて、この第１の部分の摩擦係数を高めても良い。
【００８０】
ここで「ミクロ的な凹凸」とは、凹凸の最上部と最下部の高さの差異（以下、単に「凹凸差」と称する）がおおよそ５００μｍ以下、例えば２００μｍ以下の微細な凹凸を意味する。従って、この「ミクロ的な凹凸」は、前述のようなエンボス加工、波形加工またはコロナ加工によって、表面に形成される凹凸（いわゆる「マクロ的な凹凸」）とは異なり、より微細な凹凸を表す。
【００８１】
一般に、表面の「マクロ的な凹凸」は、この表面と接触する接触部材との間の接触面積を低下させ、これにより接触部材の摩擦を低下させる効果を発揮する。従って、「マクロ的な凹凸」の場合、凹凸差は、おおよそ１ｍｍ以上である。）これに対して、表面の「ミクロ的な凹凸」は、この表面と接触する接触部材の表面が有する凹凸と相互作用し（例えば、相互に係合し）、接触部材の摩擦抵抗を高める働きを有する。例えば、排気ガス処理体２２０は、ミクロレベルでは、露出表面が多数の凹凸を有している。そのため、包装材１２０の「ミクロ的な凹凸」を有する表面が排気ガス処理体２２０と当接された場合、両者の凹凸表面の相互作用により、界面の摩擦抵抗が上昇する。
【００８２】
このような「ミクロ的な凹凸」を、包装材１２０の第１の部分に構成することにより、排気ガス処理体２２０とマット製品の間の摩擦抵抗が大きくなり、これにより、マット製品に、排気ガス処理体２２０に対する良好な保持力を提供することができる。
【００８３】
このような「ミクロ的な凹凸」は、これに限られるものではないが、例えば、包装材１２０の第１の部分を熱処理等で表面改質することにより、形成されても良い。例えば、ＨＤＰＥで構成された包装材１２０を適正に熱処理した場合、通常、凹凸差が１０μｍ〜５００μｍの範囲の「ミクロ的な凹凸」を有する、高摩擦表面が得られる。
【００８４】
また、包装材１２０の内部空間と外環境とを気体連通させる手段（例えば、開口部）の位置、数、形状、寸法等が特に限られないことは、当業者には明らかであろう。ただし、微細無機繊維の飛散防止の観点からは、包装材１２０に設けられる開口部は、マット材３０の第１および第２の側３１、３２と常時接触する可能性の高い、前述の第１および第２の部分以外の箇所に設けることが好ましい。また、その寸法は、ある程度小さいことが好ましい。例えば、図１に示すＡ〜Ｄの４箇所の位置に、開口部として、直径０．１ｍｍ〜５ｍｍの範囲の微細な円形の穴を形成した場合、無機繊維の外部への飛散を十分に少なくすることができる。
【００８５】
なお、上記説明では、マット材の厚さ方向における包装材の寸法Ｈｒについては、特に説明していない。しかしながら、この寸法Ｈｒは、マット材の厚さよりも長ければ、極端な寸法でない限り（例えば幅Ｗｒを超える寸法など）、特に制限はないことは、明らかであろう。実際には、ハンドリングおよびコスト等の観点から、そのような寸法Ｈｒは、マット材の厚さの１．０５〜３倍程度であろう。
【００８６】
このような本発明によるマット製品は、例えば、排気ガス処理装置４１０の保持シール材として使用することができる。図４には、本発明による排気ガス処理装置４１０の一構成例を示す。
【００８７】
排気ガス処理装置４１０は、保持シール材２４０が外周面に巻き回された排気ガス処理体２２０と、該排気ガス処理体を収容するケーシング２１２と、該ケーシングの入口側および出口側のそれぞれに接続された、排気ガスの入口管４２０および出口管４４０とを有する。この図の例では、入口管４２０および出口管４４０は、ケーシング２１２と接続される位置で径が拡張されるように、テーパ形状となっている。また、この図の例では、排気ガス処理体２２０は、排気ガスの入口と出口用の開口面を有し、ガス流と平行な方向に多数の貫通孔を有する触媒担持体である。触媒担持体は、例えばハニカム状の多孔質炭化珪素等で構成される。ただし、本発明の排気ガス処理装置４１０は、このような構成に限られるものではない。例えば、排気ガス処理体２２０を貫通孔の一部が目封じされたＤＰＦとすることも可能である。
【００８８】
ここで、保持シール材２４０は、本発明によるマット製品１００、すなわち包装材１２０で覆われたマット材３０で構成されている。このような排気ガス処理装置では、保持シール材を排気ガス処理装置に取り付ける際に、無機繊維の飛散が有意に抑制される。
【００８９】
また、本発明の排気ガス処理装置４１０では、使用の際（特に初期使用の際）に、排気ガスからの熱によって分解放出される有機成分の量を有意に抑制することができるという効果が得られる。
【００９０】
次に、本発明によるマット製品の別の適用例を説明する。図５には、本発明によるマット製品を備える消音装置を示す。この消音装置は、例えば自動車等のエンジンの排気管の途中に設けられる。消音装置５７０は、インナーパイプ５７２（例えばステンレス鋼等の金属製）と、その外方を覆うアウターシェル５７６（例えばステンレス鋼等の金属製）と、両者の間に設置された吸音材５７４とを有する。通常の場合、インナーパイプ５７２の表面には、小孔が穿設されている。このような消音装置５７０では、インナーパイプ５７２の内部に排気ガスを流通させた際に、吸音材５７４により、排気中に含まれる騒音成分を減衰させることができる。
【００９１】
ここで、吸音材５７４には、前述の本発明によるマット製品を使用することができる。吸音材５７４に本発明によるマット製品を使用することにより、吸音材５７４を消音装置５７０に取り付ける際に生じ得る、無機繊維の飛散を有意に抑制することができる。また、本発明の消音装置５７０では、使用の際（特に初期使用の際）に、排気ガスからの熱によって分解放出される有機成分の量を有意に抑制することができるという効果が得られる。
【００９２】
（本発明によるマット製品の製造方法）
以下、本発明のマットマット製品１００の製造方法の一例を説明する。なお、以下に記載の方法以外の方法で、マット製品１００を製造しても良いことは、当業者には明らかである。
【００９３】
図６には、本発明によるマット製品を作製する方法のフロー図を示す。本発明によるマット製品を作製する方法は、無機繊維を含み、全長Ｌｍを有するマット材を準備するステップ（ステップＳ１１０）と、前記マット材を、全長Ｌｒを有する包装材の内部空間に収容するステップであって、前記包装材の内部空間は、外部環境と気体連通されており、前記包装材の全長Ｌｒは、前記マット材の全長Ｌｍよりも長く、これにより前記マット材は、全長方向に沿って、前記内部空間内を移動することが可能である、ステップ（ステップＳ１２０）と、を有する。以下、両ステップについて詳しく説明する。
【００９４】
（ステップＳ１１０）
まず、無機繊維を含むマット材を製作する。
【００９５】
なお以下の説明では、ニードリング処理法により、マット材を作製する方法について説明する。ただし、本発明によるマット材は、その他の方法で作製されても良いことは、当業者には明らかである。また、以下の説明では、無機繊維としてアルミナとシリカの混合物を用いるが、無機繊維材料は、これに限られるものではなく、例えばアルミナまたはシリカのみで構成されても良い。
【００９６】
アルミニウム含有量７０ｇ／ｌ、Ａｌ／Ｃｌ＝１．８（原子比）の塩基性塩化アルミニウム水溶液に、例えばアルミナ−シリカ組成比が６０〜８０：４０〜２０となるようにシリカゾルを添加し、無機繊維の前駆体を調製する。特にアルミナ−シリカ組成比は、７０〜７４：３０〜２６程度であることがより好ましい。アルミナ組成比が６０％以下では、アルミナとシリカから生成されるムライトの組成比率が低くなるため、完成後のマット材の熱伝導度が高くなる傾向にある。
【００９７】
次にこのアルミナ系繊維の前駆体にポリビニルアルコール等の有機重合体を加える。その後この液体を濃縮し、紡糸液を調製する。さらにこの紡糸液を使用して、ブローイング法により紡糸する。
【００９８】
ブローイング法とは、エアーノズルから吹き出される空気流と紡糸液供給ノズルから押し出される紡糸液流とによって、紡糸を行う方法である。エアーノズルからのスリットあたりのガス流速は、通常４０〜２００ｍ／ｓである。また紡糸ノズルの直径は通常０．１〜０．５ｍｍであり、紡糸液供給ノズル１本あたりの液量は、通常１〜１２０ｍｌ／ｈ程度であるが、３〜５０ｍｌ／ｈ程度であることが好ましい。このような条件では、紡糸液供給ノズルから押し出される紡糸液は、スプレー状（霧状）となることなく十分に延伸され、繊維相互で溶着されにくいので、紡糸条件を最適化することにより、繊維径分布の狭い均一なアルミナ繊維前駆体を得ることができる。
【００９９】
紡糸が完了した前駆体を積層して、積層状シートを製作する。さらに積層状シートに対してニードリング処理を行う。ニードリング処理とは、ニードルを積層状シートに抜き差しして、シートの肉薄化を行う処理である。ニードリング処理には、通常ニードリング装置が用いられる。
【０１００】
通常、ニードリング装置は、突き刺し方向（通常は上下方向）に往復移動可能なニードルボードと、積層状シートの表面および裏面の両面側に設置された一対の支持板とで構成される。ニードルボードには、積層状シートに突き刺すための多数のニードルが、例えば約２５〜５０００個／１００ｃｍ２の密度で取り付けられている。また各支持板には、ニードル用の多数の貫通孔が設けられている。従って、一対の支持板によって積層状シートを両面から押さえつけた状態で、ニードルボードを積層状シートの方に近づけたり遠ざけたりすることにより、ニードルが積層状シートに抜き差しされ、繊維の交絡された多数の交絡点が形成される。
【０１０１】
また、別の構成として、ニードリング装置は、２組のニードルボードを備えても良い。各ニードルボードは、それぞれの支持板を有する。２組のニードルボードを、それぞれ、積層状シートの表面および裏面に配設して、各支持板で積層状シートを両面から固定する。ここで、一方のニードルボードには、ニードリング処理時に他方のニードルボードのニードル群と位置が重ならないように、ニードルが配置されている。また、それぞれの支持板には、両方のニードルボードのニードル配置を考慮して、積層状シートの両面側からのニードリング処理時に、ニードルが支持板に当接しないように、多数の貫通孔が設けられている。このような装置を用いて、２組の支持板で積層状シートを両面側から挟み、２組のニードリングボードで積層状シートの両側からニードリング処理が行われても良い。このような方法でニードリング処理を行うことにより、処理時間が短縮される。
【０１０２】
次に、このようにニードリング処理の施された積層状シートを常温から加熱し、最高温度１２５０℃程度で連続焼成することで、所定の坪量（単位面積当たりの重量）のマット材が得られる。
【０１０３】
一般に、マット材のハンドリング性を向上させるため、得られたマット材には、樹脂のような有機バインダが含浸される。有機バインダとしては、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ゴム系樹脂、スチレン系樹脂などが使用できる。例えばアクリル系（ＡＣＭ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）樹脂等を用いることができる。有機バインダの含有量（マット材の総重量に対する有機バインダの重量）は、例えば、１．０〜１０．０重量％の範囲である。ただし、マット材に含浸される有機バインダは、そのようなマット材を備える排気ガス処理装置を使用した際に、装置から排出される有機成分量を増加させる一因となる。本発明では、装置から排出される有機成分量が少ないことを特徴の一つとしており、そのような観点からは、有機バインダは、マット材に含浸しない方がより好ましいといえる。
【０１０４】
このようにして製造されたマット材は、所定の形状に裁断される（例えば図１に示す形状）。
【０１０５】
（ステップＳ１２０）
次に、裁断されたマット材は、包装材の中に収容される。マット材を包装材中に収容する方法は、特に限られない。例えば、マット材よりも大きな単一のシート材で、マット材全体を覆い、その後、シート材の端部同士を接合することにより、マット材を包装材中に収容しても良い。あるいは、マット材よりも大きな寸法を有する２枚のシート材の間にマット材を配置し、シート材の端部同士を接合することにより、マット材を包装材中に収容しても良い。この他にも様々な方法を用いて、マット材が包装材中に収容されても良い。なおマット材を包装材中に収容する際には、少なくとも前述の（ｉｉ）の特徴が得られるようにして、マット製品を構成する必要があることに留意する必要がある。
【０１０６】
次に、マット材が収容された包装材の内部空間が外部環境と気体連通される。これは、例えば、包装材のいずれかの位置に開口部を形成すること（あるいは、予め形成しておくこと）により実施されても良い。あるいは、前述のようなマット材を包装材中に収容する工程の際に、意図的にシート材の接合部に不完全部分（すなわちシート材同士が完全に塞がれていない部分）を形成し、この不完全部を利用することにより、内部空間と外部環境とを気体連通しても良い。その他にも様々な方法を利用して、内部空間と外部環境とを気体連通しても良いことは、当業者には明らかである。
【０１０７】
なお、開口部を形成することにより、内部空間と外部環境とを気体連通させる場合は、形成された開口部を介して、無機繊維が外部に放出されないよう留意する必要がある。このため、開口部は、前述のシート材同士の接合部のような、マット材と直接接触する頻度の少ない包装材の位置に形成することがより好ましい。また、同様の理由から、開口部の寸法（開口部が円の場合は、直径）は、例えば０．１ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲であることが好ましく、例えば、１ｍｍ〜２ｍｍである。
【０１０８】
このような工程を経て、包装材の内部空間にマット材を収容することができる。なお、包装材の外表面の一部には、両面テープを設置しても良い。例えば、包装材の排気ガス処理体と接する表面側に、両面テープを設置した場合、本発明によるマット製品を排気ガス処理体に巻回して固定する際に、排気ガス処理体と包装材とが仮留めされ、マット製品の巻回操作を容易に行うことが可能となる。
【実施例】
【０１０９】
以下、本発明の効果を実施例により説明する。
【０１１０】
（実施例１）
まず、アルミニウム含有量７０ｇ／ｌ、Ａｌ／Ｃｌ＝１．８（原子比）の塩基性塩化アルミニウム水溶液に、アルミナ系繊維の組成がＡｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２＝７２：２８となるように、シリカゾルを配合し、アルミナ系繊維の前駆体を形成した。次に、アルミナ系繊維の前駆体に、ポリビニルアルコールを添加した。さらに、この液を濃縮して紡糸液とし、この紡糸液を用いてブローイング紡糸処理で紡糸した。搬送キャリアガス（空気）流量は、５２ｍ／ｓであり、紡糸液の供給速度は、５．３ｍｌ／ｈである。
【０１１１】
その後、アルミナ系繊維の前駆体を折りたたんだものを積層して、アルミナ系繊維の原料シートを製作した。
【０１１２】
次に、この原料シートに対して、ニードリング処理を行った。ニードリング処理は、８０個／１００ｃｍ２の密度でニードルが設置されたニードルボードを、原料シートの一方の側にのみ配設し、原料シートの片面側から行った。
【０１１３】
その後、得られた原料マットを常温から最高温度１２５０℃で、１時間、連続焼成した。さらに、このようにして得た厚さ７．３ｍｍ、坪量１４００ｇ／ｍ２のマット材を１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法に切断した。なお、この実施例では、マット材への有機バインダの含浸処理は、実施していない。
【０１１４】
次に、得られたマット材を包装材内に収容するため、以下の操作を行った。マット材と同一の形状で、マット材よりも一回り大きな寸法（縦１２０ｍｍ×横１２０ｍｍ）のＰＥＴ製のシート（厚さ６．２μｍ）を２枚準備する。２枚のシートを位置が揃うように積層し、両シートの間に、マット材を、該マット材がシートの中央部に配置されるように設置する。この状態で、シーラー装置（白光株式会社製ＦＶ−８０１）を用いて、２枚のシートの端部同士を、全周にわたって熱融着させた。これにより、図７に示すような、包装材１２０Ｓ内にマット材３０Ｓが収容されたマット製品のサンプル６００が得られた。次に、マット材を取り囲むようにして形成された、マット材の寸法よりも一回り大きな寸法の接合部１３５Ｓの数カ所（図７の矢印Ｅ〜Ｈの位置）に、気体連通用の穴を形成した。穴の直径は、約１ｍｍ〜約５ｍｍの範囲とした。
【０１１５】
このようにして得られたマット製品のサンプルを、実施例１とする。
【０１１６】
（実施例２）
実施例１と同様の方法により、実施例２に係るマット製品サンプルを製作した。ただし実施例２では、包装材の材料として、厚さが１０μｍの高密度ポリエチレンを使用した。その他の製造条件は、実施例１の場合と同様である。
【０１１７】
（比較例１）
実施例１と同様の方法により、比較例１に係るマット材を製作した。ただし比較例１では、焼成後のマット材の露出表面全体に、スプレーで、有機バインダを吹き付けた。有機バインダには、アクリル系ラテックスエマルジョンを使用した。有機バインダの吹き付け量（目標値）は、マット材（有機バインダを含む）の全重量に対して５ｗｔ％とした。なお比較例１では、包装材は使用していない。
【０１１８】
以上の工程により、比較例１に係るマット材のサンプルが得られた。
【０１１９】
（比較例２）
比較例１と同様の方法により、比較例２に係るマット材を製作した。ただし比較例２では、焼成後のマット材に、有機バインダを含浸させた。有機バインダには、アクリル系ラテックスエマルジョンを使用した。有機バインダの含浸量（目標値）は、マット材（有機バインダを含む）の全重量に対して１０ｗｔ％とした。なお比較例２では、包装材は使用していない。
【０１２０】
以上の工程により、比較例２に係るマット材のサンプルが得られた。
【０１２１】
（比較例３）
比較例１と同様の方法により、比較例３に係るマット材を製作した。ただし比較例３では、焼成後のマット材に、有機バインダを含浸させた。有機バインダには、アクリル系ラテックスエマルジョンを使用した。有機バインダには、アクリル系ラテックスエマルジョンを使用した。有機バインダの含浸量（目標値）は、マット材（有機バインダを含む）の全重量に対して１１．５ｗｔ％とした。
【０１２２】
得られたマット材の片面（１００ｍｍ×１００ｍｍの表面の一つ）に、厚さが８０μｍのポリエチレン製フィルムを貼り付けた。
【０１２３】
以上の工程により、比較例３に係るマット材のサンプルが得られた。
【０１２４】
（比較例４）
比較例１と同様の方法により、比較例４に係るマット材を製作した。ただし比較例４では、以下の方法で、得られたマット材に対して、有機フィルムによる減圧パック処理を実施した。
【０１２５】
まず、２枚の有機フィルム（寸法１１０ｍｍ×１１０ｍｍ）の間に、マット材を配置した。有機フィルムには、ＰＥＴ層／ＳｉＯ２蒸着層（１００ｎｍ）／ＰＥＴ層の３層構造のものを使用した。有機フィルムの総厚さは、１００μｍである。次に、上下の２枚の有機フィルムの外周部を、前述のシーラー装置を用いて熱溶着した。なお、この際には、有機フィルム内の空間を５００ｍｍＨｇの真空度で減圧した。これにより、マット材の各露出表面に、有機フィルムが「真空」密着された。なお、比較例４において、マット材自身には、有機バインダは、含まれていない。
【０１２６】
以上の工程により、比較例４に係るマット材のサンプルが得られた。
【０１２７】
表１には、実施例１、２および比較例１〜４に係るサンプルの仕様をまとめて示した。
【０１２８】
【表１】
2010101308.tif 000003
（無機繊維の飛散性試験）
前述の各サンプルを用いて無機繊維の飛散性試験を行った。試験装置の一部を図８に示す。
【０１２９】
飛散性試験は以下のように実施した。図８に示すように、２個のクリップ７３０を用いて、各サンプル６０１（包装材は、図示されていない）を試験装置７１０から突出したアーム枠７４０（全長９１５ｍｍ、幅３２２ｍｍ）の先端に固定する。アーム枠７４０は、他方の先端が試験装置７１０の垂直枠７５０と接続されている。垂直枠７５０は、土台枠部分７５１の上に、直立するように設置されている。また、垂直枠７５０は、図８のＸＺ平面に延伸する主平面（Ｚ方向の高さ（土台枠部分７５１の高さを除く）１０１６ｍｍ×Ｘ方向の長さ３２２ｍｍ）を有する。図８において、垂直枠７５０を構成する２本の金属柱７５３のＸ方向の幅は、２５ｍｍで、Ｙ方向の幅は、２５ｍｍである。アーム枠７４０は、垂直枠７５０の上端（図示されていない）に接続された先端部を支点として、垂直枠の主表面に対して垂直な平面（ＹＺ平面）上で回転することができる。この回転は、垂直枠の主表面から、少なくとも、この主表面に対して９０゜以下の角度範囲で行うことができる。試験の際に、アーム枠７４０を鉛直方向に対して９０゜の角度（すなわち水平状態）に保持した状態から落下させると、アーム枠７４０は、ＹＺ平面に沿って、矢印の向きに９０゜回転し、これに伴って、サンプル７６０も矢印の向きに回転する。アーム枠７４０は、最終的に垂直枠７５０の金属柱７５３に衝突する。このときの衝撃によって、サンプル６０１から無機繊維の一部が飛散する。試験後、サンプル６０１をクリップ１３０から静かに取り外す。その後、以下の式を用いて、無機繊維の飛散率を求めた：
無機繊維の飛散率（％）＝｛（試験前のサンプルの重量−試験後のサンプルの重量）／（試験前のサンプルの重量）｝×１００        式（１）
前述の表１および図９には、各サンプルに対して得られた飛散性試験の結果を示す。これらの結果から、実施例１および２に係るサンプルでは、比較例１〜３と比べて、無機繊維の飛散率が有意に抑制されていることがわかる。なお、比較例４では、マット材の全露出面が有機フィルムで真空密着されているため、無機繊維の飛散率は、マット材を包装材内に収容した実施例１、２に係るサンプルと同様、低い値を示した。
【０１３０】
（放出有機成分量の測定）
前述の実施例１〜２、および比較例１〜４に係る各サンプルを用いて、高温保持の際に、それぞれのサンプルから放出される有機成分量の測定を行った。放出有機成分量は、以下のようにして測定した。
【０１３１】
まず各サンプルを１１０℃で１時間乾燥させた後、サンプルの重量（ｍｇ）を測定する（焼成前重量）。次にサンプルを６００℃で１時間焼成する。その後、室温まで降温し、再度重量（ｍｇ）を測定する（焼成後重量）。得られた値を用いて、以下の式
放出有機成分量（％）＝
｛（焼成前重量−焼成後重量）／（焼成前重量）｝×１００      式（２）
から、サンプルの放出有機成分量を求めた。
【０１３２】
前述の表１および図１０には、各マット材に対して得られた放出有機成分量の測定結果をまとめて示す。これらの結果から、実施例１、２に係るサンプルでは、比較例１〜４に係るサンプルに比べて、放出有機成分量が有意に抑制されていることがわかる。特に、比較例４のサンプルと比較すると、実施例１、２のサンプルでは、放出有機成分量が約１０分の１まで低下した。
【０１３３】
このように、本発明では、従来のマット材に比べて、無機繊維の飛散がより生じにくく、排出される有機成分量の少ないマット材を提供することができることがわかった。
【０１３４】
（抜き荷重評価試験）
前述の実施例１、比較例２および比較例３のサンプルを用いて、抜き荷重評価試験を行った。ただし、これらのサンプルでは、マット材を図１に示す形状に切断した。マット材の全長Ｌｍは、２７０ｍｍであり、幅Ｗｍは、８５ｍｍである。また、実施例１のサンプルでは、マット材よりも一回り大きな寸法の包装材（全長Ｌｒ＝２９０ｍｍ、幅Ｗｒ＝８５ｍｍ）内にマット材を収容し、図１に示す形状のマット製品を調製した。
【０１３５】
抜き荷重評価試験には、インストロン社製インストロン５５６７測定装置を使用した。この装置は直径４０ｍｍφのヘッドを有し、このヘッドによって加えることのできる最大荷重は、３０ｋＮである。
【０１３６】
抜き荷重は、次の方法で測定した。まず、各サンプルを外径が８０ｍｍφの円柱状排気ガス処理体（全長９５ｍｍ）の外周面に巻き回し、マット材の端部の凸部と凹部を嵌合して、サンプルを排気ガス処理体の外周面に固定する。次に、このサンプルが巻き回された排気ガス処理体を、排気ガス処理体の２つの開口面が露出されるようにして、内径８８ｍｍφ、全長１１５ｍｍの円筒状ケース内に設置する。なお、ケースは、昇温が可能な機構、例えばヒータを備えている。
【０１３７】
次に、このケースを、立てた状態（すなわち排気ガス処理体の開口面が水平になる状態）で測定装置に設置し、上方から鉛直方向に沿って、測定装置のヘッドを下降させ、ヘッドを排気ガス処理体の開口面に接触させる。この状態で、ヘッドを０．０５ｍｍ／分の速度で、鉛直方向に沿って下方に移動させ、サンプルと排気ガス処理体の間に剪断力を加える。このような操作で、ヘッドが移動する際に生じる荷重値を連続的に測定する。
【０１３８】
なお、本評価試験では、測定荷重値が一定となった段階（排気ガス処理体に対してサンプルが移動し始めた状態：このときの測定荷重値を「初期荷重値」という）で、ケースの昇温を開始し、測定荷重値の温度変化を測定した。昇温速度は、１５℃／分とした。
【０１３９】
このような測定では、一般に、測定荷重値は、最初に時間（および温度）とともに低下し、最小値に達した後、逆に増加する傾向を示す。この挙動は、次のように説明できる。温度が上昇し、サンプルに含まれる有機成分が溶融し始めると、この融液のため、サンプルと排気ガス処理体の間の摩擦力が減少する。従って、最初の段階では、測定荷重値は、徐々に低下する。ただし、さらに昇温が進むと、サンプルに由来する有機成分の融液が蒸発し始める。従って、融液量の低下とともに、サンプルと排気ガス処理体の間の摩擦力は、再度向上し、これに伴い、測定荷重値が増加する。その後、有機成分が完全に蒸発すると、測定荷重値は、ほぼ一定の値となる。
【０１４０】
以上のような測定において、得られた測定荷重値の変化から、以下の式を用いて、各サンプルの抜き荷重低下率を算出した。
【０１４１】
抜き荷重低下率（％）＝
｛（初期荷重値（N）−最小荷重値（N））／（初期荷重値（N））｝×１００  式（３）
結果を図１１に示す。この結果から、実施例１のサンプルでは、他のサンプルに比べて、抜き荷重低下率が小さいことがわかった。これは、実施例１のサンプルでは、サンプルに含まれる有機成分量が少なく、マット材と排気ガス処理体の間に、有機成分の融液が存在している期間が短いためであると考えられる。すなわち、本発明のマット製品では、高温下での包装材の溶融により、マット材と排気ガス処理体の間に有機成分の融液が生じても、マット材の排気ガス処理体に対する保持力が大きく低下する前に、融液が速やかに消失し、マット材の保持力の低下が有意に抑制されたものと考えられる。
【０１４２】
従って、本発明によるマット製品を排気ガス処理装置の保持シール材として使用した場合、排気ガス処理体に対して保持シール材の位置ずれが生じにくい排気ガス処理装置を提供することが可能となるという追加の効果が得られる。
【０１４３】
（実施例３）
実施例１と同様の方法により、実施例３に係るマット製品サンプルを製作した。ただし実施例３では、図１に示す形状のマット材を使用した（Ｌｍ＝２７０ｍｍ、Ｗｍ＝８５ｍｍ）。また、実施例３では、包装材の材料として、ＰＥＴ製シート（厚さ６．２μｍ）と不織布シート（厚さ約３４０μｍ）の２枚のシートを準備した。これらのシートは、マット材の形状に合わせて、マット材よりも一回り大きな寸法に切断した（Ｌｒ＝２９０ｍｍ、Ｗｒ＝９０ｍｍ）。不織布シートには、ＬＤＰＥ（リニアＬＤＰＥ）／ＰＥＴ／ＬＤＰＥ（リニアＬＤＰＥ）の３層構造のものを使用した。
【０１４４】
２枚のシートを位置が揃うように積層し、両シートの間に、マット材を、該マット材がシートの中央部に配置されるように設置した。この状態で、シーラー装置（白光株式会社製ＦＶ−８０１）を用いて、２枚のシートの端部同士を、全周にわたって熱融着させた。
【０１４５】
その後、接合部の図１の矢印Ａ〜Ｄの位置に、気体連通用の穴を形成した。穴の直径は、約１ｍｍ〜約５ｍｍの範囲とした。
【０１４６】
その他の製作条件は、実施例１の場合と同様である。
【０１４７】
図１２には、得られたマット製品サンプルの不織布シートの表面電子顕微鏡写真を示す。この図から、本マット製品の不織布シート側の主表面は、不織布繊維による多数の微細な凹凸を有することがわかる。
【０１４８】
（実施例４）
実施例３と同様の方法により、実施例４に係るマット製品サンプルを製作した。ただし実施例４では、包装材の材料として、２枚のＨＤＰＥ製シート（Ｌｒ＝２９０ｍｍ、Ｗｒ＝９０ｍｍ×厚さ約１５μｍ）を使用した。
【０１４９】
その後、実施例３と同様の方法により、２枚のＨＤＰＥ製シートを熱融着させ、気体連通用の穴を有する包装材内に、マット材が収容されたマット製品サンプルを得た。
【０１５０】
次に、包装材の一方の主表面（元の１枚のＨＤＰＥ製シート部分）全体を熱処理した。熱処理は、ヒートドライヤを用いて、この表面に３０秒間、熱風を送ることにより行った。これにより、包装材の一方の主表面に、ミクロ的な凹凸を有する表面が形成された。
【０１５１】
図１３および図１４には、実施例４に係るサンプルにおける包装材のそれぞれの主表面の電子顕微鏡写真を示す。図１３は、包装材の熱処理された主表面の状態を表しており、図１４は、包装材の熱処理されていない主表面の状態を表している。両図の比較から明らかなように、熱処理によって、ＨＤＰＥ製シートの表面には、ミクロ的な凹凸（凹凸差約１００μｍ〜３００μｍ程度）が形成されていることがわかる。なお、一つの凸部の幅は、約１００μｍ〜３００μｍ程度であった。
【０１５２】
（保持力評価試験）
前述の実施例３、４のサンプルを用いて、保持力評価試験を行った。
【０１５３】
保持力評価試験は、次の方法で実施した。まず、各サンプルを、外径が８０ｍｍφの円柱状排気ガス処理体（全長９５ｍｍ）の外周面に巻き回し、マット材の端部の凸部と凹部を嵌合して、サンプルを排気ガス処理体の外周面に固定した。
【０１５４】
この際に、実施例３のサンプルでは、不織布の側が内側となるように、また実施例４のサンプルでは、熱処理を実施した主表面側が内側となるようにして、サンプルを排気ガス処理体に巻き回し、固定した。なお、いずれの場合も、サンプルは、排気ガス処理体の一方の端部からこれに近接するサンプルの端部までの距離が、排気ガス処理体の他方の端部からこれに近接するサンプルの端部までの距離がほぼ等しくなるようにして、排気ガス処理体に固定した。
【０１５５】
図１５には、使用した排気ガス処理体の外周面の電子顕微鏡写真を示す。排気ガス処理体の外周面は、多数の極めて微細な凹凸を有することがわかる。
【０１５６】
このサンプルが巻き回された排気ガス処理体を、内径８８ｍｍφ、全長１１５ｍｍの円筒状ケース内に手動で圧入し、排気ガス処理体が所定の位置まで挿入された時点における、サンプルの所定の位置からのずれ量を測定した。この試験では、測定されたずれ量が少ない程、サンプルは、排気ガス処理体に対して、良好な保持力を有すると言える。
【０１５７】
測定の結果、実施例３のサンプルでは、ずれ量は、３ｍｍであった。また、実施例４のサンプルでは、ずれ量は、５ｍｍであった。このことから、包装材の排気ガス処理体と接する側の摩擦係数を大きくすることにより、排気ガス処理体に対して、良好な保持力が得られることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【０１５８】
本発明のマット製品および排気ガス処理装置は、車両等に使用される排気ガス処理装置の保持シール材等に利用することができる。
【符号の説明】
【０１５９】
３０      マット材
３１      第１の表面側
３２      第２の表面側
５０      嵌合凸部
６０      嵌合凹部
７０      マット材の短辺
７１      マット材の短辺
１００    マット製品
１２０    包装材
１３０    内部空間
１３５    接合部
２１２    ケーシング
２２０    排気ガス処理体
２４０    保持シール材
４１０    排気ガス処理装置
４２０    入口管
４４０    出口管
５７０    消音装置
５７２    インナーパイプ
５７４    吸音材
５７６    アウターシェル
６００    実施例１に係るサンプル
６０１    試験サンプル
７１０    飛散性試験用の試験装置。
【図１】
2010101308.tif 000004
【図２】
2010101308.tif 000005
【図３】
2010101308.tif 000006
【図４】
2010101308.tif 000007
【図５】
2010101308.tif 000008
【図６】
2010101308.tif 000009
【図７】
2010101308.tif 000010
【図８】
2010101308.tif 000011
【図９】
2010101308.tif 000012
【図１０】
2010101308.tif 000013
【図１１】
2010101308.tif 000014
【図１２】
2010101308.tif 000015
【図１３】
2010101308.tif 000016
【図１４】
2010101308.tif 000017
【図１５】
2010101308.tif 000018