(57)【要約】【課題】高い回転精度を誇る流体軸受装置を低コストに提供可能とする。【解決手段】流体軸受装置１を構成するハウジング９は、軸方向に離隔した二箇所に配置された第１軸受スリーブ８１および第２軸受スリーブ８２をインサートして型成形されたものである。ハウジング９は、両軸受スリーブ８１，８２間に介在するスペーサ部９ｃを一体に有する。【選択図】図２
2010096200.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一端が開口したハウジングと、ハウジングの内周に収容された軸受スリーブと、軸受スリーブの内周に挿入された軸部材と、軸受スリーブの内周面と軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に形成される油膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部とを備える流体軸受装置において、
ハウジングが、軸方向に離隔して複数配置した軸受スリーブをインサートして型成形され、かつ、軸方向で隣り合う軸受スリーブ間に介在するスペーサ部を有することを特徴とする流体軸受装置。
【請求項２】
ハウジングの外周面のうち、スペーサ部の形成領域にゲート跡を有する請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項３】
型成形後に生じる成形収縮により、スペーサ部の内周面に逃げ部が形成された請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項４】
ハウジングが、複数の軸受スリーブのうち、最もハウジング開口側に位置する軸受スリーブの一端面を被覆し、軸部材との間にシール空間を形成するシール部をさらに有する請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項５】
ハウジングが、複数の軸受スリーブのうち、最も反ハウジング開口側に位置する軸受スリーブの一端面を被覆し、軸部材との間にスラスト軸受隙間を形成するスラスト軸受隙間形成部をさらに有する請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項６】
ハウジングが、軸部材との間にスラスト軸受隙間を形成する補助スリーブをインサートして型成形された請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項７】
ハウジングの他端を開口させ、該他端開口をハウジングの外周面に固定した蓋部材で閉塞した請求項１記載の流体軸受装置。
【請求項８】
少なくとも一端が開口したハウジングと、ハウジングの内周に収容された軸受スリーブと、軸受スリーブの内周に挿入された軸部材と、軸受スリーブの内周面と軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に形成される油膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部とを備える流体軸受装置の製造方法において、
軸方向に離隔して複数配置した軸受スリーブをインサート部品とし、軸方向で隣り合う軸受スリーブ間に配したゲートから溶融材料をキャビティ内に充填することにより、ハウジングを型成形する工程を含むことを特徴とする流体軸受装置の製造方法。
【請求項９】
内型の外周面に各軸受スリーブを嵌合し、各軸受スリーブのうち、最も内型の基端側に位置する軸受スリーブの軸方向の位置決めを、内型に設けた段部に前記軸受スリーブを係合させることにより行う請求項８記載の流体軸受装置の製造方法。
【請求項１０】
内型として、外周面に低摩擦処理が施されたものを用いる請求項９記載の流体軸受装置の製造方法。
【請求項１１】
軸受スリーブを多孔質材料で形成し、この軸受スリーブを、その内部気孔に潤滑油を含浸させた状態で内型の外周面に嵌合する請求項９記載の流体軸受装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は流体軸受装置およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
流体軸受装置は、軸受隙間に形成される油膜で軸部材を回転自在に支持するものである。この流体軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置やＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、ＰＣ等のファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用されている。
【０００３】
上記モータのうち、例えばディスク装置用のスピンドルモータに組み込んで使用される流体軸受装置として、例えば特開２００３−３３６６３６号公報（特許文献１）に記載のように、ハウジングと、ハウジングの内周に収容された軸受スリーブと、軸受スリーブの内周に挿入され、ハウジングおよび軸受スリーブに対して相対回転する軸部材とを主要な構成部材として備えるものが公知である。この流体軸受装置では、軸部材の回転に伴い、軸受スリーブの内周面と軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に形成される油膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部が形成される。
【０００４】
ところで、ディスク装置の大容量化、高速回転化等に伴い、流体軸受装置には更なる回転精度の向上が求められている。回転精度向上のための一手段として、軸受剛性、特にモーメント剛性を高めることが考えられる。軸受剛性の向上には、ラジアル軸受部間のスパンを大きくするのが有効であり、そのため、上記特許文献１も含め、ラジアル軸受部を軸方向に離隔した複数箇所（一般的には２箇所）に設けた構成を採用するのが通例である。しかしながら、特に軸受スリーブを焼結金属製とした場合には、製作精度上の問題があることから、単一の軸受スリーブの内周側で、更なるラジアル軸受部間のスパンを拡大するのは容易ではない。そこで、例えば特開平１１−１５５２５４号公報（特許文献２）に記載のように、ハウジングの内周に、軸方向に離隔して複数の軸受スリーブを配置することが考えられる。この場合、ハウジングの内部空間に充填すべき油量の低減を目的として、スペーサ部材と称される（「間座」とも称される）部材が、軸方向で隣り合う軸受スリーブ間に配設されるのが通例である。
【特許文献１】特開２００３−３３６６３６号公報
【特許文献２】特開平１１−１５５２５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献２の構成では、ハウジング、複数の軸受スリーブ、およびスペーサ部材といった数多くの部材で軸部材を相対回転自在に支持する部材を構成する必要があるため、部品コストおよび製造コストが嵩むという問題がある。また、所期の軸受性能を発揮可能とするには、ハウジングに対する軸受スリーブおよびスペーサ部材の位置決めを精度良く行った上でこれらをハウジング内周に固定しなければならないが、工程や製造設備（治具等）がどうしても複雑となってしまうため、製造コストの高騰が特に問題となっている。
【０００６】
本発明の課題は、軸受剛性が高く、高い回転精度を誇る流体軸受装置を低コストに提供可能とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明では、少なくとも一端が開口したハウジングと、ハウジングの内周に収容された軸受スリーブと、軸受スリーブの内周に挿入された軸部材と、軸受スリーブの内周面と軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に形成される油膜で軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部とを備える流体軸受装置において、ハウジングが、軸方向に離隔して複数配置した軸受スリーブをインサートして型成形され、かつ、軸方向で隣り合う軸受スリーブ間に介在するスペーサ部を有することを特徴とする流体軸受装置を提供する。
【０００８】
上記のように、本発明に係る流体軸受装置では、軸部材との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブが軸方向に複数配置されることから、高いモーメント剛性を確保しつつ、個々の軸受スリーブの製作精度を高めて各ラジアル軸受部における支持能力を高めることができる。また、ハウジングが、複数の軸受スリーブをインサートして型成形され、かつ軸方向で隣り合う軸受スリーブ間に介在するスペーサ部を有するものであるから、スペーサ部を含めたハウジングの成形と、このハウジングに対する軸受スリーブの組み付けとを一工程で完了することができる。しかも、型精度を高めておくだけで、ハウジングに対する各軸受スリーブの相対的な位置決めは高精度に行い得る。
【０００９】
上記構成のハウジングは、例えば、軸方向に離隔して複数配置した軸受スリーブをインサート部品とし、軸方向で隣り合う軸受スリーブ間に配したゲートから溶融材料をキャビティ内に充填することにより成形することができる。これは、ハウジングが、その外周面のうち、スペーサ部の形成領域にゲート跡を有するものと換言することができる。このようにすれば、ゲートの軸方向両側に配される軸受スリーブを、キャビティ内に溶融材料を射出・充填するときの射出圧（射出・充填される溶融材料の流動力）でもって互いに離反する方向に移動させ、キャビティ（ハウジング）に対する軸方向の相対的な位置決めを行うことが可能となる。
【００１０】
具体的には、内型の外周面に各軸受スリーブを嵌合し、各軸受スリーブのうち、最も内型の基端側に位置する軸受スリーブの軸方向の位置決めを、内型に設けた段部に前記軸受スリーブを係合させることにより行うことができる。このようにすれば、成形金型に配置する段階で各軸受スリーブ間の芯出しを行うことができ、しかも金型へ軸受スリーブを配置段階では、各軸受スリーブの配置態様に格別の配慮を払う必要がない。そのため、高精度な成形品を低コストに製造することができる。
【００１１】
上記方法を採用する場合に、軸受スリーブに付加される加圧力に対して内型と軸受スリーブとの間の摩擦抵抗力が過大であると、軸受スリーブを内型に沿って移動させることができないおそれがある他、軸受スリーブの内周面が損傷等してラジアル軸受部の軸受性能に悪影響が及ぶおそれがある。このような問題は、例えば、内型として、外周面に低摩擦処理が施されたものを用いる、あるいは、軸受スリーブを多孔質材料で形成し、この軸受スリーブを、その内部気孔に潤滑油を含浸させた状態で内型の外周面に嵌合することによって解消することができる。なお、低摩擦処理としては、ＤＬＣコーティング、めっき、フッ素コーティング等を採用することができる。
【００１２】
ところで、上記特許文献１にも記載のように、軸方向で隣り合うラジアル軸受部間には、軸受トルクの増大を抑制すべく、ラジアル軸受部のラジアル軸受隙間よりも隙間幅の大きい間隙部分が設けられる。この間隙部分は、互いに対向する軸受スリーブの内周面または軸部材の外周面に、逃げ部と称される凹状の部分を設けておくことによって形成することができる。上記本発明に係る流体軸受装置においては、ハウジングを構成するスペーサ部の内周面に、ハウジングの型成形後に生じる成形収縮を利用して逃げ部を形成することができる。このようにすれば、互いに対向する面の何れか一方に機械加工等で逃げ部を設ける必要がなくなるため、加工コストを低減することができる。
【００１３】
また、ハウジングの一端開口部には、ハウジングの内部空間に充満される潤滑油の漏れ出しを防止するためのシール空間が通常設けられる。本発明において、ハウジングには、複数の軸受スリーブのうち、最もハウジング開口側に位置する軸受スリーブの一端面（反スペーサ部側一端面）を被覆し、軸部材との間にシール空間を形成するシール部をさらに設けることができる。かかる構成とすれば、別途のシール部材をハウジングの開口部に設ける必要がなくなるので、部品点数および組立工数の更なる低減を図ることができる。また、最もハウジング開口側に位置する軸受スリーブの両端面をシール部およびスペーサ部で被覆することができるので、ハウジングに対する当該軸受スリーブの固定面積を増して固定強度を高めることが、ひいてはこの流体軸受装置の信頼性向上を図ることができる。
【００１４】
また、ハウジングには、複数の軸受スリーブのうち、最も反ハウジング開口側に位置する軸受スリーブの一端面（反スペーサ部側一端面）を被覆し、軸部材との間にスラスト軸受隙間を形成するスラスト軸受隙間形成部をさらに設けることができる（図１０を参照）。このようにすれば、最も反ハウジング開口側に位置する軸受スリーブの一端面でスラスト軸受隙間を形成する場合（図２を参照）のように、軸方向に複数配置される軸受スリーブの形成態様をそれぞれ異ならせる必要がなくなり、使用する軸受スリーブを共通化することができる。そのため、製作すべき、また保有すべき軸受スリーブの種類を減じて軸受スリーブの製作コストや管理コストを減じることができる。また、ハウジング成形時（成形金型への配置時）における軸受スリーブの配置間違いを考慮する必要もなくなる。
【００１５】
なお、スラスト軸受隙間形成部には、スラスト軸受隙間に流体動圧を発生させるためのスラスト動圧発生部を、ハウジングの射出成形と同時に型成形することができる。
【００１６】
また、ハウジングは、軸部材との間にスラスト軸受隙間を形成する補助スリーブをインサートして射出成形したものとすることもできる（図１１を参照）。かかる構成とすれば、ハウジングにスラスト軸受隙間形成部を設ける場合と同様の作用効果が得られる。
【００１７】
ハウジングを、他端も開口した円筒形態とした場合、当該他端開口は、ハウジングとは別体の蓋部材で閉塞することができるが、所期の軸受性能を安定維持可能とするためには、ハウジングに対する蓋部材の固定強度が問題となる。流体軸受装置の運転中等に衝撃荷重が加わると、軸部材の端部が蓋部材に突き当たり、この時の衝撃で蓋部材が脱落するおそれがあるからである。上記特許文献１の流体軸受装置のようにハウジングの内周面に蓋部材を固定する場合、蓋部材の肉厚を増せばハウジングに対する蓋部材の固定面積が拡大する分、ハウジングに対する蓋部材の固定強度を高めることができる。しかし、蓋部材の肉厚を増すと、軸受装置の軸方向寸法の長大化、あるいはラジアル軸受部の軸受スパンの縮小を招くため、蓋部材をむやみに厚肉化することはできない。
【００１８】
かかる事情に鑑みて、本発明に係る流体軸受装置では、ハウジングの外周面に蓋部材を固定することでハウジングの他端開口を閉塞するようにした。このようにすれば、蓋部材をハウジングの内周面に固定する場合に比べて、内周面と外周面の径差分だけ固定面積を増すことができる。蓋部材をハウジングの外周面に固定する場合、他端開口部を閉塞する円盤状の部分と、外周面に固定される筒状の部分とが必要となるが、ハウジングに対する固定面積を拡大するには、筒状部分の軸方向寸法を長大化すれば足り、蓋部材を厚肉化する必要がない。また、筒状部分を延ばしても軸受装置の全長寸法に影響は及ばない。以上から、軸受装置の軸方向寸法やラジアル軸受部の軸受スパンに影響を与えることなく蓋部材の耐抜け強度を高めることができ、所期の軸受性能を安定維持することが可能となる。
【００１９】
また、上記構成とすれば、ハウジングの外周面に固定した蓋部材をモータのベースとなる部材、例えばモータブラケットへの取り付け部として活用することができる。コスト面を考慮するとハウジングを樹脂の射出成形品とするのが有効であるが、これでは、通常金属製とされるモータブラケットに接着固定する場合に、必要とされる固定強度を確保することが難しくなる。一方、ハウジングを金属製とすれば、固定強度を満足することはできるものの、樹脂製とする場合に比べコスト高となることは否めない。これに対し、上記構成とすれば、蓋部材をモータブラケットとの接着性に富む金属材料で形成してモータブラケットに対する流体軸受装置の固定強度を満足しつつ、ハウジングを樹脂で形成してコスト低減の要求も満足することができる。
【００２０】
以上に示す本発明に係る流体軸受装置は、ステータコイルと、ロータマグネットとを備えるモータ、例えばＨＤＤ等、情報機器用のスピンドルモータに組み込んで好適に使用することができる。
【発明の効果】
【００２１】
以上より、本発明によれば、軸受剛性が高く、高い回転精度を誇る流体軸受装置を低コストに提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２３】
図１は、流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に支持する流体軸受装置１と、軸部材２に固定されたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ベース部材としてのモータブラケット６とを備えている。ステータコイル４はモータブラケット６の外周に取り付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取り付けられる。流体軸受装置１のハウジング９は、モータブラケット６の内周に固定される。ディスクハブ３には磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚（図示例は２枚）保持され、ディスクＤは図示しないクランプ機構でディスクハブ３に対して固定される。以上の構成において、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、それによって、ディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。
【００２４】
図２は、本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置１を示すものである。この流体軸受装置１は、軸部材２と、軸部材２の外周に配置された第１および第２軸受スリーブ８１，８２と、両軸受スリーブ８１，８２を収容したハウジング９と、ハウジング９の一端開口を閉塞する蓋部材１０とを構成部材として備える。なお、以下では、便宜上、蓋部材１０が設けられた側を下側、その軸方向反対側を上側として説明を進める。
【００２５】
軸部材２は、軸部２ａとフランジ部２ｂとを有する。軸部２ａおよびフランジ部２ｂの双方は、耐摩耗性に富む金属材料、例えばステンレス鋼で形成される。軸部２ａの下端には小径部２ａ２が形成され、この小径部２ａ２を環状のフランジ部２ｂの内周に嵌合固定することで軸部材２が形成される。軸部２ａとフランジ部２ｂの固定方法は両者間に所定の固定強度を確保し得る限りにおいて任意であり、圧入、接着、溶接（特にレーザ溶接）等を採用することができる。軸部材２は、上記のように、個別に製作した軸部２ａおよびフランジ部２ｂを適宜の手段で一体化したものの他、両者を鍛造や切削等で一体的に設けたものを使用することもできる。
【００２６】
第１および第２軸受スリーブ８１，８２の双方は、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。第１軸受スリーブ８１および第２軸受スリーブ８２の何れか一方又は双方は、焼結金属以外のその他の多孔質体、例えば多孔質樹脂で形成することもできるし、黄銅等の軟質金属で形成することもできる。
【００２７】
図３に示すように、第１軸受スリーブ８１の内周面８１ａには、対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間にラジアル軸受隙間を形成するラジアル軸受面Ａ１が設けられ、該ラジアル軸受面Ａ１には、ラジアル動圧発生部として、ヘリングボーン形状に配列された複数の動圧溝８１ａ１が形成される。また、第２軸受スリーブ８２の内周面８２ａには、対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間にラジアル軸受隙間を形成するラジアル軸受面Ａ２が設けられ、該ラジアル軸受面Ａ２には、ラジアル動圧発生部として、ヘリングボーン形状に配列された複数の動圧溝８２ａ１が形成される。第１軸受スリーブ８１の動圧溝８１ａ１は、軸方向中心ｍ（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。第２軸受スリーブ８２の動圧溝８２ａ１は軸方向対称に形成され、その上下領域の軸方向寸法は上記軸方向寸法Ｘ２と等しくなっている。なお、ラジアル動圧発生部は、対向する軸部２ａの外周面２ａ１に形成しても良い。
【００２８】
第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｂには、対向するフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラスト軸受隙間を形成するスラスト軸受面Ｂが設けられる。スラスト軸受面Ｂには、第１スラスト軸受隙間に動圧作用を発生させるためのスラスト動圧発生部が形成される。このスラスト動圧発生部は、図４に示すようにＶ字状に屈曲した動圧溝８２ｂ１と、これを区画する丘部８２ｂ２とを円周方向に交互に配列した構成をなし、全体としてヘリングボーン形状を呈する。なお、スラスト動圧発生部は、対向するフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に形成しても良い。
【００２９】
ハウジング９は軸方向両端が開口した略円筒状をなし、両軸受スリーブ８１，８２を内周に保持した筒部９ａと、筒部９ａの上端内径側に設けられたシール部９ｂと、筒部９ａの軸方向略中央部から内径側に突出し、両軸受スリーブ８１，８２間に介在するスペーサ部９ｃとを一体に有する。筒部９ａは、その外周面が、軸方向で大径外周面９ａ１と小径外周面９ａ３とに区画された段付き形状とされる。両外周面９ａ１，９ａ３は軸線と直交する方向に延びる段差面９ａ２で繋がっている。
【００３０】
シール部９ｂの内周面９ｂ１は、軸部２ａの外周面２ａ１との間にシール空間Ｓを形成する。シール部９ｂの内周面９ｂ１は下方に向けて漸次縮径したテーパ面状に形成される一方、軸部２ａの外周面２ａ１は径一定の円筒面状に形成されている。従い、シール空間Ｓは下方に向けて径方向寸法を漸次縮小させたテーパ形状を呈する。
【００３１】
スペーサ部９ｃは、上記のとおり、両軸受スリーブ８１，８２間に介在して、軸方向に離隔して配置された第１および第２軸受スリーブ８１，８２間に形成される空間を埋める役割を担う。スペーサ部９ｃの内周面９ｃ１の軸方向一部又は全部領域（図示例は全部領域）には、軸部２ａの外周面２ａ１との径方向離間距離を、両軸受スリーブ８１，８２の内周面８１ａ，８２ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間の径方向離間距離よりも拡大させるための逃げ部Ｎが設けられる。図示例において、逃げ部Ｎ（スペーサ部９ｃの内周面９ｃ１）は、軸方向端部側ほど内径寸法を縮小させた円弧面状をなす。
【００３２】
詳細は後述するが、以上の構成からなるハウジング９は、第１および第２軸受スリーブ８１，８２をインサート部品として樹脂材料で型成形（射出成形）される。従い、第１および第２軸受スリーブ８１，８２の表面のうち、キャビティに露出した面を除く面はハウジング９を形成する樹脂材料で被覆される。本実施形態では、第１軸受スリーブ８１は、その内周面８１ａおよび上端内周チャンファ８１ｆを除く面がハウジング９で被覆されており、第２軸受スリーブ８２は、その内周面８２ａ、下側端面８２ｂ、および下端内周チャンファを除く面がハウジング９で被覆されている。筒部９ａの大径外周面９ａ１のうち、スペーサ部９ｃの外径側、より詳細にはスペーサ部９ｃの軸方向中央部の外径側には、キャビティ内に樹脂を射出・充填するゲートを除去加工してなるゲート跡１２が、１８０°位相を異ならせた周方向の二箇所に形成されている。
【００３３】
ハウジング９の成形に用いる樹脂材料は射出成形可能であれば特段の限定はないが、本実施形態では液晶ポリマー（ＬＣＰ）をベース樹脂とし、これに要求特性に応じた各種充填材を配合しものとされる。もちろん、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）に代表されるその他の結晶性樹脂、あるいはポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）等の非晶性樹脂をベース樹脂とした樹脂材料を用いても良い。なお、後述するように、本実施形態においては蓋部材１０で導電性が確保されるので、樹脂材料中に導電性充填材を配合する必要はないが、ハウジング９の成形性等に悪影響を及ぼさず、かつコスト面でも支障がなければ、導電性充填材を配合しても良い。
【００３４】
蓋部材１０は、ハウジング９（筒部９ａ）の小径外周面９ａ３に固定され、ハウジング９の下側開口を閉塞する。蓋部材１０は、導電性を有する金属材料で形成され、例えば金属板をプレス加工することにより、略円盤状のプレート部１０ａと、プレート部１０ａの外径端から上方に延びる円筒状の起立部１０ｂとを一体に有する有底筒状（コップ状）に形成される。起立部１０ｂは、第２軸受スリーブ８２のラジアル軸受面Ａ２の一部又は全部（本実施形態では一部）と軸方向でオーバーラップしている。
【００３５】
プレート部１０ａの上側端面１０ａ１には、対向するフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間に第２スラスト軸受隙間を形成するスラスト軸受面Ｃが設けられる。スラスト軸受面Ｃには、第２スラスト軸受隙間に動圧作用を発生させるためのスラスト動圧発生部が形成される。このスラスト動圧発生部は、図５に示すようにＶ字状に屈曲した動圧溝１０ａ１１と、これを区画する丘部１０ａ１２とを円周方向に交互に配列した構成をなし、全体としてヘリングボーン形状を呈する。このスラスト動圧発生部は、対向するフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に形成しても良い。
【００３６】
蓋部材１０の起立部１０ｂの上側端面１０ｂ１とハウジング９の段差面９ａ２とは軸方向に対向し、後述するスラスト軸受隙間の幅設定後は、両面１０ｂ１，９ａ２間に隙間幅δ１の軸方向隙間１３が形成される。スラスト軸受隙間の幅設定後は、例えば接着剤により、軸方向隙間１３を完全に封止するようにしても良い。また、プレート部１０ａの上側端面１０ａ１とハウジング９の筒部９ａの下側端面９ａ４との間に隙間幅δ２の軸方向隙間が形成される。この軸方向隙間の隙間幅δ２は、軸受装置内部の保油量を減じるために極力小さくするのが望ましい。
【００３７】
以上の構成からなる流体軸受装置１において、軸部材２が回転すると、第１軸受スリーブ８１のラジアル軸受面Ａ１、および第２軸受スリーブ８２のラジアル軸受面Ａ２と、これらに対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間にそれぞれラジアル軸受隙間が形成される。そして軸部材２の回転に伴い、両ラジアル軸受隙間の油膜圧力が動圧溝８１ａ１，８２ａ１の動圧作用によって高められる結果、軸部材２をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２が軸方向の二箇所に離隔形成される。これと同時に、第２軸受スリーブ８２のスラスト軸受面Ｂとフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間、および、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２と蓋部材１０のスラスト軸受面Ｃとの間に、第１および第２スラスト軸受隙間がそれぞれ形成される。そして、軸部材２の回転に伴い、両スラスト軸受隙間の油膜圧力が、動圧溝８２ｂ１，１０ａ１１の動圧作用によって高められる結果、軸部材２をスラスト両方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１および第２スラスト軸受部Ｔ２が形成される。
【００３８】
また、シール空間Ｓが、下方（ハウジング９の内部側）に向かって径方向寸法を漸次縮小したテーパ形状を呈しているため、シール空間Ｓ内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用によってハウジング９の内部側に向けて引き込まれる。また、シール空間Ｓは、ハウジング９の内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内で潤滑油の油面を常にシール空間Ｓ内に保持する。これらの構成から、ハウジング９内部からの潤滑油漏れが効果的に防止される。
【００３９】
ところで本実施形態において、第１軸受スリーブ８１のラジアル軸受面Ａ１に設けた動圧溝８１ａ１は、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。そのため、軸部材２の回転時、動圧溝８１ａ１による潤滑油の引き込み力は上側領域が下側領域に比べて相対的に大きくなる。このような引き込み力の差圧（ポンピング能力のアンバランス）により、第１軸受スリーブ８１の内周面８１ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間の隙間に充満された潤滑油は下方に押し込まれる。この場合、軸受内部の閉塞側の空間、特に第２スラスト軸受隙間の内径側の空間（底面空間Ｐ、図６を参照）で圧力が高くなり、軸部材２に作用する上向きの浮上力が過剰となる結果、両スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２間でのスラスト支持力をバランスさせることが難しくなる。この点に鑑み、本実施形態に係る流体軸受装置１では、フランジ部２ｂに、その両端面２ｂ１，２ｂ２に開口した連通孔１１を設けている（図２および図６を参照）。これにより、連通孔１１を介して両スラスト軸受隙間間で潤滑油が行き来可能となるので、両スラスト軸受隙間間での圧力バランスの崩れを早期に解消し、両スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２間でのスラスト支持力をバランスさせることができる。
【００４０】
図６に示すように、本実施形態の連通孔１１は、両スラスト軸受面Ｂ，Ｃ（スラスト動圧発生部）の形成領域を避けてその内径側に開口させるため、径方向部１１ａと軸方向部１１ｂとで構成された屈曲形態をなす。より詳細には、径方向部１１ａの外径端が、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１、第２軸受スリーブ８２の下端内周チャンファ、および軸部２ａの下端に設けられたヌスミ部２ａ３とで形成される空間に開口し、径方向部１１ａの内径端に繋がった軸方向部１１ｂが軸部２ａの小径部２ａ２の外周面に沿って延び、第２スラスト軸受部Ｔ２の内径側に開口している。かかる構成は、円環状のフランジ部２ｂの内周面に軸方向溝を形成すると共に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に前記軸方向溝に通じる半径方向溝を形成し、その後、フランジ部２ｂの内周に軸部２ａの小径部２ａ２を嵌合することによって形成することができる。なお、連通孔１１は、円周方向の一箇所に設ける他、円周方向の複数箇所に設けることもできる。
【００４１】
また、上記のように、本実施形態に係る流体軸受装置１では、底面空間Ｐの圧力が高くなる傾向にある。この場合に第２スラスト軸受部Ｔ２を形成する動圧溝１０ａ１１を、従来多用されてきたポンプインタイプのスパイラル形状に配列すると、第２スラスト軸受隙間内に充満された潤滑油が内径側に押し込まれるため、底面空間Ｐの圧力増大を助長することとなる。これに対し、第２スラスト軸受部Ｔ２を形成する動圧溝１０ａ１１を、図５に示すようにヘリングボーン形状に形成（配列）すれば、この問題を回避することができ、望ましい。一方、第１スラスト軸受部Ｔ１では、この種の問題が生じないので、動圧溝８２ｂ１を、図４に示すヘリングボーン形状ではなく、ポンプインタイプのスパイラル形状に形成しても良い。
【００４２】
次に、以上の構成からなる流体軸受装置１の製造方法について、ハウジング９の成形工程およびハウジング９に対する蓋部材１０の組み付け工程を中心に、以下説明を行う。
【００４３】
図７〜図９は、ハウジング９の型成形（射出成形）工程を示すものである。図７に示すように、当該成形工程に用いられる成形金型２０は、内型２２を有する第１金型２１と、第１金型２１と衝合する第２金型２３と、第２金型２３の内周に配置され、内型２２（の先端）を内周に収容可能な孔部２４ａを有する第３金型２４とで主要部が構成される。第１金型２１の１８０°位相を異ならせた周方向の二箇所にはゲート２５が設けられる。
【００４４】
内型２２は、小径部２２ａと大径部２２ｂとを有する段付き軸状をなす。小径部２２ａの外周面は、ハウジング９のスペーサ部９ｃを成形する成形面として機能する他、インサート部品として金型２０内に供給配置される第１および第２軸受スリーブ８１，８２を保持する保持部としても機能する。小径部２２ａの外径寸法は、軸受スリーブ８１，８２が小径部２２ａの外周面に沿って軸方向移動可能で、かつ、嵌合後の軸受スリーブ８１，８２が自重で脱落しない程度に設定される。内型２２のうち、少なくとも小径部２２ａの外周面には、摩擦力を減じるための被膜２７が形成されている。なお、当該被膜２７は、例えばＤＬＣコーティング、めっき、フッ素コーティング等によって形成される。後述するように、小径部２２ａと大径部２２ｂとの間に介在する段部２２ｃは、第１軸受スリーブ８１の上端内周チャンファ８１ｆと係合して、当該内型２２に対する第１軸受スリーブ８１の軸方向の位置決めを行う。従い、段部２２は、第１軸受スリーブ８１の上端内周チャンファ８１ｆに倣ったテーパ面状に形成される。
【００４５】
以上の構成からなる成形金型２０において、まず、図７に示すように、内型２２の小径部２２ａ外周に第１軸受スリーブ８１と第２軸受スリーブ８２とを嵌合する。これにより、両軸受スリーブ８１，８２間の芯出しが行われる。このとき、両軸受スリーブ８１，８２の軸方向の位置決めを厳密に行う必要はないが、同図にも示すように、第１軸受スリーブ８１をゲート２５よりも上方に配置する一方、第２軸受スリーブ８２をゲート２５よりも下方に配置する。
【００４６】
次いで、図８に示すように、第１金型２１を下降させ、内型２２の下端を第３金型２４の孔部２４ａに収容すると共に、型締めを行って各型２１〜２４でキャビティ２６を画成する。その後、ゲート２５からキャビティ２６内に溶融材料Ｊ（ここでは溶融樹脂）を射出・充填する。ゲート２５と両軸受スリーブ８１，８２の配置態様とから、溶融材料Ｊがキャビティ２６内に射出されると、溶融材料Ｊの射出圧（流動力）によって第１軸受スリーブ８１には上向きの加圧力が付加され、第１軸受スリーブ８１は、その上端内周チャンファ８１ｆが内型２２の段部２２ｃに係合するまで小径部２２ａの外周面に沿って上方に移動する。これと同時に、第２軸受スリーブ８２には下向きの加圧力が付加され、第２軸受スリーブ８２は、その下側端面８２ｂが第３金型２４の上側端面２４ｂに当接するまで小径部２２ａの外周面に沿って下方に移動する。これにより、キャビティ２６への溶融材料Ｊの充填と同時に、キャビティ２６内における両軸受スリーブ８１，８２の位置決め（ハウジング９に対する両軸受スリーブ８１，８２の位置決め）が完了する。
【００４７】
以上のようにすれば、成形金型２０に両軸受スリーブ８１，８２を配置する段階で両軸受スリーブ８１，８２間の芯出しを行うことができ、しかも配置精度に格別の配慮を払うことなく、キャビティ２６（ハウジング９）に対する両軸受スリーブ８１，８２の軸方向の位置決めを正確に行うことができる。但し、以上のようにして両軸受スリーブ８１，８２の位置決めを行うに際しては、内型２２と軸受スリーブ８１，８２との間の摺動抵抗が問題となる。すなわち、軸受スリーブ８１，８２に付加される加圧力に対して両者間の摩擦抵抗力が過大であると、軸受スリーブ８１，８２を内型２２に沿って移動させることができないおそれがある他、軸受スリーブ８１，８２のラジアル軸受面Ａ１，Ａ２が損傷等してラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の軸受性能に悪影響が及ぶおそれがある。これに対し、本発明では、軸受スリーブ８１，８２を保持する内型２２の小径部２２ａの外周面に、低摩擦処理を施した（摩擦力を減じるための被膜２７を形成した）ので、前述の問題は効果的に解消される。
【００４８】
なお、以上では、内型２２と軸受スリーブ８１，８２との間の摺動抵抗を減じるべく、内型２２の外周面に被膜２７を形成するようにしたが、軸受スリーブ８１，８２が焼結金属製とされる本実施形態においては、予め内部気孔に潤滑油を含浸させた軸受スリーブ８１，８２を、内型２２（小径部２２ａ）の外周に嵌合させるようにしても良い。
【００４９】
キャビティ２６内への溶融材料Ｊの射出・充填が完了し、さらには充填された溶融材料Ｊの固化後、図９に示すように、第１金型２１を上昇させて型開きを行うのと同時に成形品内周から内型２２を抜き取る。内型２２の小径部２２ａ外周には摩擦力を減じるための被膜２７が形成されていることから、成形品内周からの内型２２の抜き取りはスムーズに行うことができる。次いで、第２金型２２と第３金型２３とを軸方向に相対移動させ、軸受スリーブ８１，８２およびハウジング９が一体となった成形品と、第２および第３金型２２，２３と分離する。このとき、成形されたハウジング９のうち、スペーサ部９ｃは他所に比べて厚肉に形成されていることから、図９の拡大断面図に示すように、成形収縮に伴ってスペーサ部９ｃの内周面９ｃが外径側に後退して逃げ部Ｎが形成される。
【００５０】
以上のようにして製造された成形品（ハウジング９および軸受スリーブ８１，８２）の内周に軸部材２を挿入する。次いで、ハウジング９の小径外周面９ａ３、および蓋部材１０の起立部１０ｂの内周面の何れか一方又は双方に接着剤を塗布し、小径外周面７ａ３に蓋部材１０の起立部１０ｂの内周面を嵌合する。そのままハウジング９と蓋部材１０とを軸方向に相対移動させ、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１を第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｂに当接させると共に、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２を蓋部材１０のプレート部１０ａの上側端面１０ａ１に当接させる（すなわち、両スラスト軸受隙間の隙間幅をそれぞれ０の状態にする）。このとき、蓋部材１０の起立部１０ｂの上側端面１０ｂ１とハウジングの段差面７ａ２とが接触しないように各部材の寸法を設定しておく。次いで、両スラスト軸受隙間の隙間幅の合計量分だけ蓋部材１０とハウジング９とを軸方向に相対移動させ、その後、接着剤を固化させることにより、ハウジング９に対する蓋部材１０の組み付けと、スラスト軸受隙間の幅設定とが同時に完了し、図２に示す流体軸受装置１の組立が完了する。その後、流体軸受装置１の内部空間に、潤滑流体としての潤滑油を充満する。以上のような組立手順であれば、蓋部材１０の移動量でスラスト軸受隙間の幅設定を行うことができるので、各部材の加工精度を緩和して、加工コストを低減することができる。
【００５１】
なお、上述のように、本実施形態に係る流体軸受装置１では、ハウジング９が樹脂製、蓋部材１０が金属製とされ、かつこの蓋部材１０の起立部１０ｂは、第２軸受スリーブ８２のラジアル軸受面Ａ２の一部と軸方向でオーバーラップしている。このような場合に、圧入を伴う手法（圧入、圧入接着等）で蓋部材１０をハウジング９に固定したのでは、圧入に伴うハウジング９の変形が第２軸受スリーブ８２のラジアル軸受面Ａ２にも及び、ラジアル軸受隙間の幅精度、ひいてはラジアル方向の回転精度に悪影響が及ぶおそれがある。このような悪影響を回避すべく、本実施形態では、蓋部材１０の起立部１０ｂの内周面とハウジング９の小径外周面９ａ３との間に微小な径方向隙間を介在させ、この径方向隙間を満たす接着剤で両者が接着固定される（隙間接着）。
【００５２】
以上では、蓋部材１０をハウジング９に固定する際、ハウジング９の小径外周面９ａ３や蓋部材１０の起立部１０ｂの内周面に予め接着剤を塗布するようにしたが、蓋部材１０とハウジング９とを嵌合してスラスト軸受隙間の幅設定を行った後に、軸方向隙間１３から接着剤を供給し、ハウジング９の小径外周面９ａ３と起立部１０ｂの内周面との間の径方向隙間の毛細管力を利用して接着剤を引き込むことで両者を接着固定してもよい。
【００５３】
以上の構成からなる流体軸受装置１は、蓋部材１０の起立部１０ｂの外周面、およびハウジング９の大径外周面９ａ１を、アルミ合金等の金属材料で形成されたモータブラケット６（図１を参照）の内周面に例えば接着固定することでモータに組み込まれる。このとき、ハウジング９と蓋部材１０の外径寸法を等しくしておけば、これらをモータブラケット６の内周面に確実に固定することができる。またこのとき、モータブラケット６の内周面をハウジング９の大径外周面９ａ１よりもある程度大径に形成しておけば、両者間に形成される径方向隙間に充填した接着剤で両者を接着固定することができる（隙間接着）。このようにすれば、ハウジング９をモータブラケット６の内周に挿入する際にハウジング９のゲート跡１２がモータブラケット６に接触せず、かつ両者の固定後にはゲート跡１２が接着剤で被覆されるので、ゲート跡１２の除去処理を入念に行う必要はない。そして、蓋部材１０とモータブラケット６は何れも金属製とされるから、流体軸受装置１はモータブラケット６に対して高い接着強度でもって固定することができる。
【００５４】
なお、蓋部材１０とモータブラケット６との間で十分な接着強度を確保できるのであれば、ハウジング９をモータブラケット６に対して必ずしも接着固定する必要はない。但し、ハウジング９をモータブラケット６に接着固定しないのであれば、ゲート跡１２の処理工数を減じる観点から、ハウジング９の外径寸法を蓋部材１０の外径寸法よりも小さくしておくのが望ましい。
【００５５】
上述のように、本発明では、軸部材２の軸部２ａとの間にラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブが軸方向に複数配置されることから、軸受スパンを拡大して高いモーメント剛性を確保しつつ、個々の軸受スリーブ８１，８２の製作精度を高めて各ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２における支持能力を高めることができる。また、ハウジング９が、複数の軸受スリーブ８１，８２をインサートして射出成形され、かつ軸方向で隣り合う軸受スリーブ８１，８２間に介在するスペーサ部９ｃを有するものであるから、スペーサ部９ｃを含めたハウジング９の成形と、このハウジング９に対する軸受スリーブ８１，８２の組み付けとを一工程で完了することができる。しかも、型精度を高めておくだけで、ハウジング９に対する各軸受スリーブ８１，８２の相対的な位置決めを高精度に行い得る。以上のことから、軸受剛性、特にモーメント剛性が高く、高い回転精度を誇る流体軸受装置１を低コストに提供することができる。
【００５６】
また、ハウジング９は、軸部材２との間にシール空間Ｓを形成するシール部９ｂをも有するものであるから、ハウジング９の上端開口部にシール空間Ｓを形成するための別部材を配置する必要がない。そのため、部品点数および組立工数を減じて流体軸受装置１の低コスト化を図ることができる。また、シール部９ｂによって、ハウジング９の上端開口側に位置する第１軸受スリーブ８１の上側端面が被覆される。これにより、第１軸受スリーブ８１のハウジング９に対する固定面積を増して第１軸受スリーブ８１の固定強度を高めることができ、当該流体軸受装置１の信頼性向上を図ることができる。なお、両軸受スリーブ８１，８２が焼結金属の多孔質体で形成される本実施形態においては、ハウジング９成形時の溶融材料Ｊがインサート部品として金型２０内に配置される軸受スリーブ８１，８２の表面開孔に入り込んでアンカー効果を発揮する。そのため、ハウジング９に対する軸受スリーブ８１，８２の固定強度は十分に確保される。但し、更なる固定強度の向上（例えば、回り止め）を目的として、軸受スリーブ８１，８２の外周面や端面に溝を設けた軸受スリーブ８１，８２を用いるようにしても良い。
【００５７】
また、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間と第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受隙間との間には、ラジアル軸受隙間よりも隙間幅の大きい間隙部分を設け、トルク増大を極力防止するようにしている。上記特許文献１では軸部材の外周面の一部を凹状（小径）に形成することにより前記間隙部分を形成するようにしているが、これは軸部材に機械加工等の後加工を施すことによって形成されるため、加工コストを高騰させる一因となる。これに対し本発明では、ハウジング９成形後の成形収縮を利用して逃げ部Ｎ（凹状の部分）を両軸受スリーブ８１，８２間に介在するスペーサ部９ｃの内周面９ｃ１に形成するようにしたので、機械加工等で逃げ部を形成する手間を省いて加工コストの更なる低廉化を図ることができる。
【００５８】
また、蓋部材１０をハウジング９の外周面（筒部９ａの小径外周面９ａ３）に固定しているので、従来のように蓋部材をハウジングの内周面に固定する場合に比べ、内周面と外周面の径差分だけ両部材間の固定面積を増すことができる。また、ハウジング９の筒部９ａのうち、大径外周面９ａ１を有する部分の軸方向寸法を短縮する一方、小径外周面９ａ３を有する部分の軸方向寸法を長大化することにより、蓋部材１０の起立部１０ｂの軸方向寸法を増すことができるので、固定面積の更なる増大、すなわち固定強度の更なる向上も容易に達成できる。しかも、これに伴って蓋部材１０を厚肉化する必要がなく、さらに、蓋部材１０は接着性の良好な金属材料で形成されている。従って、流体軸受装置１の軸方向寸法やラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の軸受スパンに影響を与えることなく蓋部材１０の耐抜け強度を高めることができるので、所期の軸受性能が安定的に維持される。
【００５９】
また、蓋部材１０は金属材料で形成されているので、ディスクＤが回転することによって帯電した静電気を、軸部材２→蓋部材１０→モータブラケット６という経路を介して確実に接地側に放電することができる。但し、蓋部材１０とモータブラケット６とを接着固定した本実施形態においては、接着剤（通常は絶縁体）によって導電経路が遮断されるおそれがある。かかる事態を防止するため、必要に応じて蓋部材１０の下端外径端部とモータブラケット６の下端内径端部とにまたがって適当な導電材を塗布し、両者間での導電経路を確保しておくのが望ましい。
【００６０】
このように蓋部材１０で導電経路を構成すれば、ハウジング９の導電性を考慮せずとも足りるため、ハウジング９の成形材料を検討する際に材料選択の余地が広がり、流体軸受装置１の設計自由度が増す。樹脂製としたハウジング９に導電性を持たせる場合には樹脂材料中に高価な導電性充填材を配合する必要があるが、本発明では、この種の導電性充填材の配合を不要とし、あるいは配合量を少なくすることができるので、材料コストの高騰を抑制することができる。
【００６１】
図１０は、本発明の第２実施形態に係る流体軸受装置１を示すものである。同図に示す流体軸受装置１が図２に示すものと異なる主な点は、ハウジング９が、第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｂを被覆し、軸部材２のフランジ部２ｂとの間に第１スラスト軸受隙間（第１スラスト軸受部Ｔ１）を形成するスラスト軸受隙間形成部９ｄをさらに有する点にある。スラスト軸受隙間形成部９ｄの下側端面９ｄ１には、図５に示すような動圧溝を有するスラスト軸受面Ｂがハウジング９を成形するのと同時に型成形されている。その他の構成は、図２に示す流体軸受装置１と実質的に同一であるから共通の参照番号を付して重複説明を省略する。
【００６２】
図１１は、本発明の第３実施形態に係る流体軸受装置１を示すものである。同図に示す流体軸受装置１が図２に示すものと異なる主な点は、ハウジング９が、さらに、軸部材２のフランジ部２ｂとの間に第１スラスト軸受隙間（第１スラスト軸受部Ｔ１）を形成する補助スリーブ８３をインサート部品として型成形されたものである点にある。補助スリーブ８３の下側端面８３ｂには、図５に示すような動圧溝を有するスラスト軸受面Ｂが設けられている。第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｂと補助スリーブ８３の上側端面とは当接状態にある。これは、ハウジング９の成形工程において、第２軸受スリーブ８２の軸方向の位置決めを行うためである。なお、補助スリーブ８３の内周面８３ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間にラジアル軸受隙間（ラジアル軸受部）を形成しても良いし形成しなくても良い。
【００６３】
図１０および図１１にそれぞれ示す実施形態では、第１軸受スリーブ８１と第２軸受スリーブ８２の軸方向寸法を異ならせているが、上記構成とすれば第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｂにスラスト軸受面Ｂを形成する必要がなくなり、両軸受スリーブ８１，８２を同一のもので構成することが可能となる。そのため、製作すべき、また保有すべき軸受スリーブの種類を減じて軸受スリーブの製作コストや管理コストを減じることができる。また、成形金型２０（内型２２）に第１および第２軸受スリーブ８１，８２を配置する際の配置間違いを考慮する必要もなくなる。
【００６４】
以上に示す各実施形態では、軸方向の二箇所に離隔配置した軸受スリーブ８１，８２をインサートしてハウジング９を型成形した構成としているが、軸方向の三箇所以上に離隔配置した軸受スリーブをインサートしてハウジング９を型成形することも可能である。
【００６５】
また、以上に示す各実施形態では、ハウジング９の成形材料として樹脂を使用しているが、コスト面等で問題がなければ、例えば、マグネシウム合金やアルミニウム合金等の低融点金属材料を使用してハウジング９を型成形することも可能である。また、ハウジング９を、いわゆるＭＩＭ成形品とすることも可能である。但し、ハウジング７を金属材料の型成形品（射出成形品）とする場合には、インサート部品として金型内に供給配置される軸受スリーブ８１，８２を、溶融材料よりも高融点の材料で形成しておくのが肝要である。
【００６６】
また、以上の実施形態では、ヘリングボーン形状等の動圧溝による動圧作用により動圧軸受からなるラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２を構成した場合について説明を行ったが、いわゆる多円弧軸受、ステップ軸受、および波型軸受等、公知のその他の動圧軸受でラジアル軸受部を構成することもできる。また、ラジアル軸受隙間を介して対向する軸受スリーブ８１，８２の内周面８１ａ，８２ａ、および軸部２ａの外周面２ａ１の双方を円筒面とした、いわゆる真円軸受でラジアル軸受部を構成することもできる。
【００６７】
また、以上の実施形態では、ヘリングボーン形状、スパイラル形状等の動圧溝による動圧作用により動圧軸受からなるスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２を構成した場合について説明を行ったが、いわゆるステップ軸受や波型軸受等、公知のその他の動圧軸受でスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の何れか一方又は双方を構成することもできる。また、スラスト軸受部は、軸部材２の一端を接触支持する、いわゆるピボット軸受で構成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】ディスク装置用のスピンドルモータを概念的に示す断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置を示す断面図である。
【図３】ハウジングおよび軸受スリーブの断面図である。
【図４】第２軸受スリーブの下側端面を示す図である。
【図５】図２に示す流体軸受装置の要部拡大断面図である。
【図６】蓋部材のプレート部の上側端面を示す図である。
【図７】ハウジングの型成形工程を示す断面図である。
【図８】ハウジングの型成形工程を示す断面図である。
【図９】ハウジングの型成形工程を示す断面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る流体軸受装置を示す断面図である。
【図１１】本発明の第３実施形態に係る流体軸受装置を示す断面図である。
【符号の説明】
【００６９】
１        流体軸受装置
２        軸部材
２ａ      軸部
６        モータブラケット
９        ハウジング
９ｂ      シール部
９ｃ      スペーサ部
９ｄ      スラスト軸受隙間形成部
１０      蓋部材
１２      ゲート跡
２０      成形金型
２２      内型
２５      ゲート
８１      第１軸受スリーブ
８２      第２軸受スリーブ
８３      補助スリーブ
Ａ１、Ａ２  ラジアル軸受面
Ｂ、Ｃ    スラスト軸受面
Ｎ        逃げ部
Ｓ        シール空間
Ｒ１、Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２  スラスト軸受部
【図１】
2010096200.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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