(57)【要約】【課題】高精細で大画面のプラズマディスプレイパネルを容易に実現できるようにすることを目的とする。【解決手段】基板上に形成した複数の表示電極を覆うように誘電体層を形成するとともにその誘電体層上に保護層を形成した前面基板と、この前面基板に放電空間を形成するように対向配置されかつ前記表示電極と交差する方向にデータ電極７を形成するとともに前記放電空間を区画する隔壁９を設けた背面基板６と、この背面基板６の隔壁９間に形成した蛍光体層と、この蛍光体層と前記隔壁９の間に設けた反射層１１とを有し、前記反射層１１を形成するための反射層用インク１４を塗布する前に、前記反射層用インク１４に添加した分散剤１４ｂと親和性を有する前処理インクを隔壁９に塗布する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板上に形成した複数の表示電極を覆うように誘電体層を形成するとともにその誘電体層上に保護層を形成した前面基板と、この前面基板に放電空間を形成するように対向配置されかつ前記表示電極と交差する方向にデータ電極を形成するとともに前記放電空間を区画する隔壁を設けた背面基板と、この背面基板の隔壁間に形成した蛍光体層と、この蛍光体層と前記隔壁の間に設けた反射層とを有し、前記反射層を形成するための反射層用インクを塗布する前に、前記反射層用インクに添加した分散剤と親和性を有する前処理インクを隔壁に塗布することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
前処理インクは、末端基が塩基、または酸基の少なくとも一方を有する添加剤が含まれているものであることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
前処理インクを隔壁に塗布した後、蛍光体インクを塗布する前、または塗布した後、前記前処理インク中の添加剤を分解するための焼成工程を行うことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像表示に用いられるプラズマディスプレイパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、大画面で薄型軽量を実現できるカラー表示デバイスとしてプラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と略記する）が注目されている。
【０００３】
ＰＤＰとして代表的な交流面放電型ＰＤＰは、対向配置された前面基板と背面基板との間に多数の放電セルが形成されている。前面基板は、１対の走査電極と維持電極とからなる表示電極対がガラス基板上に互いに平行に複数対形成され、それら表示電極対を覆うように誘電体層および保護層が形成されている。ここで保護層は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）等のアルカリ土類酸化物の薄膜であり、誘電体層をイオンスパッタから保護するとともに放電開始電圧等の放電特性を安定させるために設けられている。背面基板は、ガラス基板上に複数の平行なデータ電極と、それらを覆うように誘電体層と、さらにその上に井桁状の隔壁とがそれぞれ形成され、誘電体層の表面と隔壁の側面とに蛍光体層が形成されている。そして、表示電極対とデータ電極とが立体交差するように前面基板と背面基板とが対向配置されて密封され、内部の放電空間には放電ガスが封入されている。ここで表示電極対とデータ電極とが対向する部分に放電セルが形成される。このような構成のＰＤＰの各放電セル内でガス放電により紫外線を発生させ、この紫外線で赤色、緑色および青色の各色の蛍光体を励起発光させてカラー表示を行っている。
【０００４】
ＰＤＰを駆動する方法としてはサブフィールド法、すなわち、１フィールド期間を複数のサブフィールドに分割した上で、発光させるサブフィールドの組み合わせによって階調表示を行う方法が一般的である。サブフィールドは、初期化期間、書込み期間および維持期間を有する。初期化期間では各放電セルで初期化放電を発生させて、それに続く書込み放電に必要な壁電荷を形成する。書込み期間では、表示を行うべき放電セルで選択的に書込み放電を発生させて、それに続く維持放電に必要な壁電荷を形成する。そして維持期間では、走査電極および維持電極に交互に維持パルスを印加して、書込み放電を起こした放電セルで維持放電を発生させ、対応する放電セルの蛍光体層を発光させることにより画像表示を行う。
【０００５】
近年では、ＰＤＰの輝度向上を目的とした検討が行われており、例えば、特許文献１に示すように反射層を形成することが考えられている。
【特許文献１】特開２００２−３３４６５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、高精細化したパネルでは、塗布領域の短辺方向の長さが約１００μｍ程度となり、ペーストを塗布するディスペンサなどのノズル径は８０μｍ以下にしなければならない。このため、粘度１０００ｃｐｓ以上のペーストを塗布しようとした場合、ノズル部でのコンダクタンスが低下し、塗布できない領域が多発してしまうため、歩留を低下させてしまう。また、低粘度のインクを用いて機能性材料を塗布する方法として、インクジェット工法を用いた塗布方法も近年検討されているが、インク粘度は１０ｃｐｓ程度であり、１μｍ以上の粒子径を持つ材料では、ペースト中に比べ沈降速度が１００倍以上早くなってしまう。このため、単純にインクジェット工法を用いて塗布した材料は、塗布領域の底部に沈んでしまい、乾燥工程、焼成工程を経た後の反射層形状は、背面基板側の隔壁内を十分に被覆できないという課題があった。
【０００７】
本発明はこのような課題に鑑みなされたもので、高精細で大画面のＰＤＰを容易に実現できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この目的を達成するために本発明は、基板上に形成した複数の表示電極を覆うように誘電体層を形成するとともにその誘電体層上に保護層を形成した前面基板と、この前面基板に放電空間を形成するように対向配置されかつ前記表示電極と交差する方向にデータ電極を形成するとともに前記放電空間を区画する隔壁を設けた背面基板と、この背面基板の隔壁間に形成した蛍光体層と、この蛍光体層と前記隔壁の間に設けた反射層とを有し、前記反射層を形成するための反射層用インクを塗布する前に、前記反射層用インクに添加した分散剤と親和性を有する前処理インクを隔壁に塗布することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、隔壁の側壁に十分な膜厚で反射層を形成することができ、しかもその反射層上に蛍光体層を形成することにより、高精細で大画面のＰＤＰを容易に実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態によるＰＤＰについて、図１〜図６の図面を用いて説明する。
【００１１】
図１は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの構造を示す分解斜視図、図２は放電セル部分の要部を示す断面図である。図１に示すように、ＰＤＰは、対向配置された前面板と背面板との間に多数の放電セルが形成されている。
【００１２】
前面板は、ガラス製の前面基板１上に１対の走査電極２と維持電極３とからなる表示電極が互いに平行に複数対形成されている。この走査電極２および維持電極３は、走査電極２−維持電極３−維持電極３−走査電極２の配列で繰り返すパターンで形成されている。そして、それら表示電極を覆うように誘電体層４およびＭｇＯからなる保護層５が形成されている。走査電極２および維持電極３は、それぞれＩＴＯ、ＳｎＯ2、ＺｎＯ等の導電性金属酸化物からなる透明電極２ａ、３ａ上にＡｇからなるバス電極２ｂ、３ｂを形成することにより構成されている。
【００１３】
背面板は、ガラス製の背面基板６上に、複数の互いに平行なＡｇを主成分とする導電性材料からなるデータ電極７を形成し、そのデータ電極７を覆うように誘電体層８を形成するとともに、さらにその上に井桁状の隔壁９を形成し、そして誘電体層８の表面と隔壁９の側面とに、赤、緑、青各色の蛍光体層１０を形成することにより構成されている。
【００１４】
なお、蛍光体層１０としては、青色蛍光体としてＢａＭｇＡｌ12Ｏ17：Ｅｕ3+を、緑色蛍光体としてＺｎ2ＳｉＯ4：ＭｎまたはＹＢＯ3：Ｔｂを、赤色蛍光体としてＹＢＯ3：Ｅｕ3+をそれぞれ用いることができるが、もちろん上記蛍光体に限定されるものではない。また蛍光体層１０と隔壁９との間には、反射層１１が形成されている。
【００１５】
そして、走査電極２および維持電極３とデータ電極７とが立体交差するように、前面板と背面板とが対向配置されて周辺部が密封され、内部の放電空間に放電ガスを封入することによりパネルが構成されている。ここで、図２に示すように、前面板と背面板とに挟まれた放電空間において、走査電極２および維持電極３とデータ電極７とが対向し、隔壁９により囲まれた部分に放電セル１２が形成されている。
【００１６】
図３は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの電極配列図である。行方向に長いｎ本の走査電極Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３・・・Ｙｎ（図１の２）およびｎ本の維持電極Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３・・・Ｘｎ（図１の３）が配列され、列方向に長いｍ本のデータ電極Ａ１・・・Ａｍ（図１の７）が配列されている。そして、１対の走査電極Ｙ１および維持電極Ｘ１と１つのデータ電極Ａ１とが交差した部分に放電セルが形成され、放電セルは放電空間内にｍ×ｎ個形成されている。そしてこれらの電極のそれぞれは、前面板、背面板の画像表示領域外の周辺端部に設けられた接続端子それぞれに接続されている。
【００１７】
ところで、本発明においては、前記反射層を形成するための反射層用インクを塗布する前に、前記反射層用インクに添加した分散剤と親和性を有する前処理インクを隔壁に塗布することを特徴としている。以下、本発明による反射層と蛍光体層を形成する際の製造方法の一例について、図４〜図６を用いた説明する。
【００１８】
図４（ａ）に隔壁９の断面を示しており、本発明においては、まず図４（ｂ）に示すように背面板の隔壁９内に湿潤性の分散剤１３ａを含む前処理インク１３を、例えば隔壁９の内容積の２／３程度塗布する。この場合、背面基板６などの材料におけるインクの濡れ性を考慮して、滴下するインク量は判断する。
【００１９】
ここで、前処理インクの成分は、例えば、反射層を形成する材料にアルミナを用いる場合、ブチルカルビトールアセテートを用いる。なお、インクジェットで吐出させるための粘度調整剤として、エトセルなどのバインダーを０．１％以上添加しても良い。また、分散剤１３ａとして、末端基が酸基を含むブロック共重合物のアルキルアンモニウム塩をインク重量比で０．１％以上添加する。また、前処理インク１３の溶媒中に含まれる成分としては、適宜、背面基板６との濡れ性を考慮し、添加剤、表面調整剤などを添加してもよい。また、分散剤１３ａは、末端基が塩基を有するものでもよく、さらに酸基を有するものと塩基を有するものを用いても良い。
【００２０】
次に、図４（ｃ）に示すように、例えば５０℃以上の加熱を行い、乾燥を実施する。この際、分散剤１３ａなどの成分が分解しない程度の温度で加熱を実施する。ここで、加熱温度は、前処理インク１３に用いた溶媒の成分、雰囲気、排気速度などに大きく依存する。
【００２１】
また、隔壁に存在する空孔の大きさ、空孔率により、インクは毛細管現象により隔壁に吸収されるため、加熱を実施しなくても良い場合もある。
【００２２】
前述した工程を施すことにより図４（ｄ）に示すように、隔壁９内、及び隔壁表面に分散剤１３ａが吸収、もしくは付着する。
【００２３】
次に図５（ａ）に示すように、反射層１１を形成するための反射層用インク１４を、例えば隔壁９の内容積の２／３程度滴下する。この場合、背面基板６などの材料におけるインクの濡れ性を考慮して、滴下するインク量は判断する。インク中には、反射層１１を形成する反射材料１４ａ、反射材料１４ａを分散させる分散剤１４ｂが含まれている。
【００２４】
ここで、反射層用インク１４の成分は、例えば反射材料１４ａにアルミナを用いる場合、ブチルカルビトールアセテートを用い、インクジェットで吐出させるための粘度調整剤として、エトセルなどのバインダーを０．１％以上添加しても良い。また、分散剤１４ｂとして、酸基を含むブロック共重合物のアルキルアンモニウム塩をインク重量比で０．１％以上添加する。分散剤１４ｂは、隔壁９に事前に塗布した分散剤１３ａの親和性に合わせて、末端基が塩基、または酸基のものを用いても良い。また、インク溶媒中に含まれる成分としては、適宜、背面基板６との濡れ性を考慮し、添加剤、表面調整剤などを添加してもよい。
【００２５】
次に、図５（ｂ）に示すように、例えば５０℃以上の加熱を行い、乾燥を実施する。この際、分散剤などの成分が分解しない程度の温度で加熱を実施する。特に、前述した分散剤１４ｂの成分で、前記工程を実施した場合、分散剤１４ｂは、酸基、及び、塩基の末端基を保有しているため、酸基と塩基の親和性が強く、隔壁９表面に付着した分散剤１３ａの各々の末端基と作用しやすくなる。このため、粘度の低いインクジェット用のインクにおいて、沈降速度の早い１μｍ以上の径を持つ反射材料１４ａであっても、乾燥工程後に隔壁９表面に十分な付着量で付着させることが可能となる。
【００２６】
ここで、加熱温度は、インクに用いた溶媒の成分、雰囲気、排気速度などに大きく依存する。また、隔壁９に存在する空孔の大きさ、空孔率により、インクは毛細管現象により隔壁９に吸収されるため、加熱を実施しなくても良い場合もある。
【００２７】
次に図５（ｃ）に示すように、１００℃以上の加熱を実施し、焼成工程を行い、反射層１１を形成する。このように焼成を行うことにより、拡散した分散剤１３ａ、１４ｂ成分を十分に分解できるため、デバイス特性への影響を軽減することができる。ここで、加熱温度は、インクに用いた溶媒の成分、雰囲気、排気速度、添加剤、分散剤などの分解温度と、添加剤、分散剤などの残留成分がデバイス特性に影響を与えない範囲で決定すればよい。
【００２８】
次に、図６に示すように蛍光体層１０を形成するための蛍光体インクを反射層１１上に塗布し、乾燥工程、焼成工程を行うことにより、ＰＤＰの背面板が完成する。なお、デバイス特性に影響を与えなければ、反射層形成のための焼成工程を省き、蛍光体層形成後に同時に焼成工程を行っても良い。この場合、工程数を削減でき、コスト削減を行うことが可能となる。
【００２９】
以上のように本発明によれば、隔壁の側壁に十分な膜厚で反射層を形成することができ、しかもその反射層上に蛍光体層を形成することにより、高精細化したＰＤＰにおいて、高輝度化も実現することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
以上のように本発明は、高精細で大画面のＰＤＰを容易に実現する上で有用な発明である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの構造を示す分解斜視図
【図２】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの放電セル部分を示す断面図
【図３】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの電極配列を示す図
【図４】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法における要部の工程の様子を示す断面図
【図５】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法において、反射層形成工程の様子を示す断面図
【図６】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの製造方法において、蛍光体層形成後の様子を説明するための断面図
【符号の説明】
【００３２】
１  前面基板
２  走査電極
３  維持電極
４、８  誘電体層
５  保護層
６  背面基板
７  データ電極
９  隔壁
１０  蛍光体層
１１  反射層
１２  放電セル
１３  前処理インク
１３ａ  分散剤
１４  反射層用インク
１４ａ  反射材料
１４ｂ  分散剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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