(57)【要約】【課題】燃料噴射弁において、噴射孔近傍に剥離し難い撥油性被膜層を成層する。【解決手段】燃料を噴射する噴射孔を有する燃料噴射弁を製造する方法において、噴射孔の噴射側開口端の部材表面に酸化シリコーン層を成層する（ステップＳ１４）。次に酸化シリコーン層の表面に撥油性を有する被膜層を成層する（ステップＳ１６）。部材表面の酸化シリコーンが有するＯＨ基に被膜層が一様に緻密に密着する。剥離し難い撥油性被膜層が形成される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料を噴射する噴射孔を有し、その噴射孔の噴射側開口端を構成する部材の表面に酸化シリコーン層が形成されているとともに、その酸化シリコーン層の表面に撥油性を有する被膜層が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
前記部材が、前記噴射孔の噴射側開口端を形成するオリフィスプレートであることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
【請求項３】
前記被膜層に、シラン変性パーフルオロポリエーテル化合物が含まれていることを特徴とする請求項１または２に記載の燃料噴射弁。
【請求項４】
燃料を噴射する噴射孔を有する燃料噴射弁の製造方法であって、
噴射孔の噴射側開口端を構成する部材の表面に酸化シリコーン層を成層する工程と、
酸化シリコーン層の表面に撥油性を有する被膜層を成層する工程と、
を含むことを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射孔及びその近傍の部材に撥油性の被膜層が成層されている燃料噴射弁とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料噴射弁では、燃焼室から戻ってくる未燃焼成分や、カーボンを含んで戻ってくる燃料によって、噴射孔及びその近傍にデポジットが形成されることがある。そのデポジットが噴射孔を塞いでしまい、燃料噴射弁の噴射流量が低下してしまうことがある。
上記の問題に対して、例えば特許文献１には、噴射孔近傍に撥油性を有する被膜層を成層し、上記したデポジットの形成を低減する技術が開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１１２３９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
噴射孔およびその近傍の部材に被膜層を成層する場合、その部材の表面に被膜層を単純に成層しても、部材と被膜層との結合が十分に得られず、燃料噴射弁の使用中に被膜層が剥がれてしまう虞がある。
本発明は、上記の課題を解決する。本発明は、燃料噴射弁の噴射孔周辺の部材との結合性に優れた撥油性被膜層を成層する技術を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明の燃料噴射弁は、燃料を噴射する噴射孔を有し、その噴射孔の噴射側開口端を構成する部材の表面に酸化シリコーン層が形成されている。さらにその酸化シリコーン層の表面に撥油性を有する被膜層が形成されている。
【０００６】
撥油性の被膜層は、ＯＨ基との反応性に富んでいるものが存在する。そこで本発明の燃料噴射弁は、部材と被膜層の間に酸化シリコーン層を有している。酸化シリコーンは、金属部材表面との化学的結合に加え、アンカー効果等で物理的にも結合することにより、部材表面との密着性が撥油性の被膜層よりも高い。その上、酸化シリコーンの表面（大気と接触している表面）には、ＯＨ基が多く存在する。そのため、酸化シリコーン層が金属部材と撥油性被膜を強固に結合する接着層として機能する。酸化シリコーン層を介在させることによって、剥離し難い撥油性被膜層を得ることができる。
【０００７】
酸化シリコーン層と撥油性の被膜層を形成する部材は、噴射孔の噴射側開口端を形成するオリフィスプレートだけでもよい。オリフィスプレートは、例えばステンレス製でよい。酸化シリコーン層の上に被膜層を形成する場合、オリフィスプレートを燃料噴射弁に組付ける前に被膜層を成層することが好ましいが、オリフィスプレートを燃料噴射弁に組付けた後に被膜層を成層してもよい。
【０００８】
前記した溌油性を有する被膜層は、末端にシラン基を有する５０ｎｍ以下の単分子フッ素化合物が好ましい。特に、シラン変性パーフルオロポリエーテル化合物（シラン変性ＰＦＰＥ）が好ましい。シラン基は、大気中の水分による脱メタノール反応によってシラノール基に変化する。そのシラノール基は、特にＯＨ基との反応性がよく、表面に緻密なＯＨ基を形成する酸化シリコーン層との結合が強い。その上、シラノール基と酸化シリコーンはいずれも、シリコーンとＯＨが連なっている部分的な分子構造を有しているので相性がよい。具体的には、部材表面に緻密に存在する酸化シリコーンのＯＨ基とシラン変性ＰＦＰＥの末端基のＯＨ基（脱メタノール反応により形成されたＯＨ基）が脱水反応し、強固なシロキサン結合を形成する。このとき、シラン変性ＰＦＰＥのシラン基側が部材側に位置し、撥油性を有するＰＦＰＥ基側が表面外側に位置する。そのような結合によって、強固で緻密な被膜層が形成される。
【０００９】
ＰＦＰＥ化合物を含む被膜層では、フッ素分子が部材の表面に対して立設された状態で並んでいる。この構成では、エーテル結合（Ｃ−Ｏ−Ｃ）部分でフッ素分子の分子鎖が容易に回転する。また、部材との結合部が柔軟であるため、分子鎖自身が部材に対して容易に回動可能となっている。そのため、被膜層の表面に形成された油滴が移動することを妨げにくく、油滴が被膜層の表面から脱落しやすくなる。
【００１０】
本発明では、上記した燃料噴射弁の製造方法も提供する。この燃料噴射弁の製造方法は、噴射孔の噴射側開口端を構成する部材の表面に酸化シリコーン層を成層する工程と、その酸化シリコーン層の表面に撥油性を有する被膜層を成層する工程を含んでいる。この製造方法によれば、部材との結合性に優れた撥油性被膜層を成層することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、デポジットの形成を低減する被膜層が剥がれ難い燃料噴射弁を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
実施例の燃料噴射弁の主な技術的特徴を列記する。
（形態１）酸化シリコーン層の表面粗さが部材の表面粗さよりも小さい。そうすることによって、部材表面に直接に被膜層を形成する場合に比べて被膜層の表面粗さを小さくすることができる。被膜層の表面粗さを小さくすることによって、被膜層表面における油滴の滑落性を向上することができる。
（形態２）酸化シリコーン層が着色されている。工場において、酸化シリコーン層と被膜層の有無を目視で確認できると便利である。酸化シリコーンは、撥油性を損なわずに、撥油膜よりも低コストで着色できる。酸化シリコーン層を着色することによって、目視確認のための着色を低コストで実施できる。
（形態３）燃料噴射弁は、本体と本体に収容された弁体を備えている。本体は、ボディと、ボディ内に固定されているコアと、ボディの一端側に固定されているとともに燃料噴射孔が形成されている弁シートを備えている。本体内に収容された弁体は、コアと弁シートの間に位置している。弁体は、その一端が弁シートに当接して燃料噴射孔を閉塞する第１位置と、その一端が弁シートから離間するとともにその他端がコアに当接する第２位置との間を移動する。
（形態４）弁シートの一端には、燃料噴射孔を有するオリフィスプレートが設けられている。
（形態５）アクチュエータは、ソレノイドを備えている。コアと弁体は磁性材料を用いて形成されており、ソレノイドに通電するとコアと弁体が磁化するようになっている。
【実施例】
【００１３】
本発明を実施した好ましい燃料噴射弁について図面を参照しながら説明する。図１は、実施例の燃料噴射弁１０の縦断面図を示す。図２は、燃料噴射弁１０の噴射孔４２付近の拡大図である。図１に示すように、燃料噴射弁１０は、本体１２と、弁体３０と、圧縮ばね２４と、ソレノイド２６を備えている。
【００１４】
本体１２の内部に、燃料が通過する燃料流路２０が形成されている。図１中の矢印Ａは、燃料の通過方向を示している。本体１２の下流端１２ｄに、燃料噴射孔４２が形成されている。本体１２の上流端１２ｃに、燃料タンク（図示省略）から伸びる燃料配管（図示省略）が接続される。燃料流路２０は、本体１２の上流端１２ｃから燃料噴射孔４２まで連通している。
本明細書において「上流」、「下流」という表現は、「燃料の通過方向Ａに関して上流」、「燃料の通過方向Ａに関して下流」をそれぞれ意味している。即ち、「上流側」、「下流側」という表現は、図１中の「上方」、「下方」にそれぞれ対応する。
【００１５】
本体１２の構成についてさらに詳しく説明する。図１に示すように、本体１２は、ボディ１４と、コア１６と、スプリングピン２２と、弁シートホルダ３２と、弁シート３４を備えている。
【００１６】
ボディ１４は、本体１２の外郭を構成する筒状の部材である。ボディ１４は、樹脂で形成されている。ボディ１４の外周面に、外部の制御ユニット（図示省略）に接続されるコネクタ４８が形成されている。コネクタ４８には、ソレノイド２６と電気的に接続している複数の端子ピン４９が設けられている。
【００１７】
コア１６は、磁性材料によって形成された中空の筒状部材であり、ボディ１４の貫通孔１４ａに固定されている。コア１６の一部は、ボディ１４の貫通孔１４ａから上流側に突出している。コア１６の下流端１６ｄは、ボディ１４の貫通孔１４ａ内に位置している。コア１６の貫通孔１６ａは、燃料流路２０の一部を構成している。コア１６の貫通孔１６ａに、燃料から異物を除去するためのフィルタ１８が設けられている。コア１６は、弁体３０の上流側に位置している。
【００１８】
スプリングピン２２は、コア１６の貫通孔１６ａ内に圧入されている。スプリングピン２２は、圧縮ばね２４の上流側に位置しており、圧縮ばね２４の上流端２４ｃに当接している。スプリングピン２２は、圧入する位置を調整することによって圧縮ばね２４の圧縮量を調整するための部材である。スプリングピン２２は、中空の筒状部材であり、その貫通孔２２ａは燃料流路２０の一部を構成している。
【００１９】
弁シートホルダ３２は、筒状の部材であり、ボディ１４の貫通孔１４ａに固定されている。弁シートホルダ３２は、コア１６よりも下流側に位置しており、弁シートホルダ３２の一部はボディ１４の貫通孔１４ａから下流側に突出している。弁シートホルダ３２の貫通孔３２ａ内に、弁体３０が収容されている。弁シートホルダ３２の貫通孔３２ａと弁体３０との間に、燃料流路２０の一部を構成する隙間が形成されている。弁シートホルダ３２の上流端に、非磁性材によって形成された筒状のスリーブ２８が設けられている。スリーブ２８の貫通孔２８ａ内に、コア１６の下流端１６ｄ及び弁体３０の上流端３０ｃが位置している。弁体３０は、スリーブ２８の貫通孔２８ａに対して摺動可能になっている。
【００２０】
弁シート３４は、有底円筒形状の部材であり、弁シートホルダ３２の貫通孔３２ａに固定されている。弁シート３４の内穴３４ｂに、弁体３０の下流側部分が位置している。弁シート３４の内穴３４ｂと弁体３０との間に、燃料流路２０の一部を構成する隙間が形成されている。弁シート３４の下流側端面に、オリフィスプレート３８が設けられている。弁シート３４及びオリフィスプレート３８は、本体１２の下流端１２ｄに位置している。弁シート３４とオリフィスプレート３８のそれぞれには、燃料噴射孔４２を構成する貫通孔３４ａ、３８ａが形成されている。ここで、図１、２では、貫通孔３８ａが一つだけ図示されているが、貫通孔３８ａは、貫通孔３４ａに対応する領域に複数形成されていてもよい。オリフィスプレート３８は、プレートフォルダ３９によって弁シート３４の下流側端面に固定されている。オリフィスプレート３８の下流側端面と貫通孔３８ａの内面には酸化シリコーン層４３と被膜層４４が成層されている（図４参照）。オリフィスプレート３８と酸化シリコーン層４３と被膜層４４については、後で詳細に説明する。
【００２１】
次に、弁体３０の構成について説明する。弁体３０は、有底円筒形状の部材であり、磁性材料によって形成されている。弁体３０は、弁シートホルダ３２の貫通孔３２ａ内に収容されており、燃料の通過方向Ａと平行な方向にスライド可能に支持されている。弁体３０に、圧縮ばね２４の下流端２４ｄが当接している。
【００２２】
弁体３０の上流端３０ｃは、本体１２の一部であるコア１６の下流端１６ｄに対向している。弁体３０の下流端に、燃料噴射孔４２を閉塞するための閉塞部３６が設けられている。弁体３０の内穴３０ａは、コア１６の貫通孔１６ａと連通しており、燃料流路２０の一部を構成している。弁体３０の側壁には複数の貫通孔３０ｂが形成されており、弁体３０の内穴３０ａは弁シート３４の内穴３４ｂと弁体３０との間隙に連通している。
【００２３】
弁体３０は、図２によく示すように燃料噴射孔４２を閉塞する第１位置と、燃料噴射孔４２を開放する第２位置との間で移動可能となっている。なお、第１位置は弁体３０の下流側（燃料噴射孔４２側）の移動限界であり、第２位置は弁体３０の上流側の移動限界である。弁体３０が第１位置にある場合、弁体３０の下流端である閉塞部３６が弁シート３４に当接し、燃料噴射孔４２が閉塞される。このとき、弁体３０の上流端３０ｃは、コア１６の下流端１６ｄから離間している。一方、弁体３０が第２位置にある場合、弁体３０の下流端である閉塞部３６は弁シート３４から離間し、燃料噴射孔４２が開放される。このとき、弁体３０の上流端３０ｃは、コア１６の下流端１６ｄに当接している。
【００２４】
次に、圧縮ばね２４及びソレノイド２６について説明する。圧縮ばね２４は、コア１６の貫通孔１６ａ内に収容されている。圧縮ばね２４は、圧縮された状態でスプリングピン２２と弁体３０の間に位置している。圧縮ばね２４の上流端２４ｃはスプリングピン２２に当接しており、圧縮ばね２４の下流端２４ｄは弁体３０に当接している。圧縮ばね２４は、その弾性力によって、弁体３０を下流側の移動限界である第１位置に付勢している。
【００２５】
ソレノイド２６は、ボディ１４の貫通孔１４ａ内に固定されている。ソレノイド２６は、コア１６の下流端１６ｃを含む一部を囲繞している。ソレノイド２６には、コネクタ４８の端子ピン４９を介して、外部の制御ユニット（図示省略）から電流が通電される。ソレノイド２６には、燃料を噴射すべきタイミングで電流が通電される。ソレノイド２６は、電流が通電されることによって磁場を発生する。
【００２６】
次に、燃料噴射弁１０の動作について説明する。燃料噴射弁１０の本体１２内には、その上流端１２ｃに接続された燃料配管（図示省略）から燃料が流入する。流入した燃料は、燃料流路２０を通り、本体１２内の下流端１２ｄに形成された燃料噴射孔４２に到る。ソレノイド２６に電流が通電されていない場合、圧縮ばね２４の付勢力によって弁体３０は第１位置に維持されている（図２参照）。この場合、燃料噴射孔４２は弁体３０の閉塞部３６によって閉塞されているので、燃料噴射孔４２から燃料は噴射されない。
【００２７】
他方、ソレノイド２６に電流が通電され、ソレノイド２６が磁場を発生すると、コア１６及び弁体３０が磁気を帯びる。コア１６と弁体３０は互いに引き合い、弁体３０が圧縮ばね２４の付勢力に抗して上流側の第２位置へ移動する。弁体３０の閉塞部３６が弁シート３４から離間し、燃料噴射孔４２が開放される。このとき、燃料噴射孔４２から燃料が噴射される。通常、ソレノイド２６には電流が断続的に通電され、燃料噴射孔４２から燃料が断続的に噴射される。
【００２８】
以上、本実施例の燃料噴射弁１０の全体の構造及び動作について説明した。続いて、オリフィスプレート３８の製造方法について詳細に説明する。
図３は、オリフィスプレート３８の製造手順を示すフローチャートである。まず、ステップＳ１０の機械加工工程において、金属（例えばステンレス鋼）の母材を加工して、円板形状のプレートを作製する。プレートの中心付近に、貫通孔３８ａを形成する。次に、作製されたプレートをアセトン等の洗浄液に浸した状態で、超音波洗浄を実施する（ステップＳ１２）。この洗浄工程は、例えば、常温で３分間実施される。次に、洗浄されたプレートの一方の表面に酸化シリコーン層を成層する（ステップＳ１４）。酸化シリコーン層の成層は、良く知られた真空蒸着やディップなどの方法を用いればよい。酸化シリコーン層の厚みは、１．０μｍ以下、好ましくは０．５μｍ以下である。この厚みは、燃料の噴出を阻害しないように、噴射孔４２の直径（約０．２ｍｍ）に比べて無視できる程度に小さい値に決められる。
また、蒸着される酸化シリコーンには僅かに着色剤を混入してある。即ち、ステップＳ１４によって、着色された酸化シリコーン層が成層される。
【００２９】
次に、酸化シリコーン層の表面に撥油性を有する被膜を成層する（ステップＳ１６）。酸化シリコーン層が成層されたプレートは、被膜層の成分に調整された液剤に浸漬して被膜層を成層する。この液剤としては、例えば、撥油成分である（撥油基を含む）パーフルオロポリエーテル（ＰＦＰＥ）にシラン基が結合したシラン変性パーフルオロポリエーテル（シラン変性ＰＦＰＥ）を主剤として用いる。この液剤には、溶媒として、パーフルオロヘキサンが混合されている。
酸化シリコーン層のＯＨ基とシラン変性ＰＦＰＥのＯＨ基が脱水反応によって結合し、ＰＦＰＥの被膜層（撥油性被膜層）が形成される。なお、酸化シリコーン層のＯＨ基は、シラン変性ＰＦＰＥとの反応に先立って、酸化シリコーン（ＳｉＯ２）が空気中の水分と反応して層表面に形成される。
【００３０】
次に、プレートを乾燥し（ステップＳ１８）、オリフィスプレート３８が完成する。図４に示すように、貫通孔３８ａの噴射側の開口端３８ｂから伸びる貫通孔３８ａの内面とオリフィスプレート３８の表面３８ｃに、酸化シリコーン層４３が成層され、その上に被膜層４４が成層される。被膜層４４は、略一定の膜厚で形成されており、その厚みは約５ｎｍである。
【００３１】
図５から図８に、オリフィスプレート３８表面の酸化シリコーン層４３とシラン変性ＰＦＰＥが結合し、被膜層が形成されるプロセスを模式的に示す。図５から図８の順に反応が進む。
図５は、被膜層を成層前のオリフィスプレート３８を示している。酸化シリコーンは金属との密着性がよく、オリフィスプレート３８の表面全体に緻密に一様に形成されている。被膜層を成層前のオリフィスプレート３８では、空気中の水分が吸着し、酸化シリコーン層４３の表面にＯＨ基が形成されている。ＯＨ基は、酸化シリコーン層４３の表面全体に緻密に分布している。
図６は、液剤に浸されたオリフィスプレート３８（シラン変性ＰＦＰＥとの反応前のオリフィスプレート３８）を示している。符号６２がシラン変性ＰＦＰＥを示している。シラン変性ＰＦＰＥの分子構造中の「Ｒ」の文字は、ＣＨ３基を表している。
図７は、シラン変性ＰＦＰＥの脱メタノール反応を示している。シラン変性ＰＦＰＥは、大気中の水分と脱メタノール反応する。その結果、ＣＨ３基（図６の文字「Ｒ」）が水素に置き換わり、ＯＨ基が生成される。
図８は、シラン変性ＰＦＰＥのＯＨ基と酸化シリコーン層４３のＯＨ基による脱水反応を示している。脱水反応によりシラン変性ＰＦＰＥと酸化シリコーン層がシロキサン結合し、ＰＦＰＥ被膜層４４が形成される。シラン変性ＰＦＰＥのシラン基側がオリフィスプレート３８側に整列し、ＰＦＰＥ基側が外側に整列する。表面にＰＦＰＥ基が緻密に整列した被膜層４４が形成される。
【００３２】
図９に、酸化シリコーン層４３と被膜層４４が形成されたオリフィスプレート３８の模式的断面図を示す。符号Ｒａ１は、オリフィスプレート３８の金属表面の表面粗さを表している。符号Ｒａ２は、酸化シリコーン層４３の表面粗さを表している。符号Ｒａ３は、被膜層４４の表面粗さを表している。酸化シリコーン層４３の表面粗さＲａ２は、オリフィスプレート３８の金属表面の表面粗さＲａ１よりも小さい。被膜層４４の表面粗さＲａ３は、酸化シリコーン層４３の表面粗さＲａ２とほぼ同等になる。本実施例の燃料噴射弁では、オリフィスプレート３８の金属表面に直接に被膜層を形成する場合と比較して、被膜層４４の表面粗さＲａ３が小さい。これは以下の理由による。被膜層４４は、比較的に分子量の揃った数ｎｍの単分子で形成されている。従って、被膜層をオリフィスプレート３８の金属表面に直接に形成すると、金属表面の表面粗さと同等の表面粗さを有する被膜層が形成される。
【００３３】
被膜層４４が成層されたオリフィスプレート３８は、弁シート３４の下流側端面にプレートフォルダ３９によって固定される。なお、オリフィスプレート３８を予め弁シート３４の下流側端面に固定し、固定後のオリフィスプレート３８と弁シート３４に対して上記した被膜層４４の形成を行ってもよい。
【００３４】
本実施例の燃料噴射弁１０は、次の利点を有している。
（１）酸化シリコーン層４３が、シラン変性ＰＦＰＥを含有する撥油性の被膜層４４の密着性を高める。換言すれば、酸化シリコーン層４３は、被膜層４４の剥離を低減する。この利点は、被膜層４４の成層に先立って酸化シリコーン層４３をオリフィスプレート３８の金属表面に一様に緻密に成層することによって得られる。この方法は、撥油成分（例えばＰＦＰＥ化合物）と、ＯＨ基の供給成分（例えば、酸化シリコーン）を混合した溶剤にオリフィスプレートを浸すよりも効果的である。なぜならば、混合溶液を用いると、ＰＦＰＥと酸化シリコーンが混在した層が形成されてしまうからである。また、混在溶液を用いると、被膜層の表面にＰＦＰＥとシリコーンが混在してしまう。本実施例の被膜層は、混在溶液を用いて成層された被膜層に比べて、剥離し難いだけでなく、撥油性能にも優れている。
なお、酸化シリコーンの代わりに、ＯＨ基を有する無機酸化物、無機ハロゲン化物、或いは、それらの複合物よりなる無機物を用いることによっても、被膜層と金属表面の間の密着性を高めることができる。そのような無機物には、例えば、ＺｒＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３、ＴｉＯ２などの無機酸化物、ＭｇＦ２、ＢａＦ２、ＣａＦ２、ＬａＦ２、ＬｉＦ、ＮａＦ、ＳｒＦ２などの無機ハロゲン化物がある。しかしながら、シラン変性ＰＦＰＥを含有する被膜層と金属表面の間の密着性を高めるには酸化シリコーン層が好ましい。これは次の２つの理由による。第一に、酸化シリコーンと、シラン変性ＰＦＰＥのシラン基から変化したシラノール基はいずれも、シリコーンとＯＨが連なっている部分的な分子構造を有しているので相性がよい。第二に、酸化シリコーンのＯＨ基の密度が他の無機化合物や無機ハロゲン化物が形成するＯＨ基の密度よりも高い。
【００３５】
（２）酸化シリコーン層４３を介在させることによって、被膜層４４の表面粗さを小さくすることができる。これによって、被膜表面における油滴の滑落性を高めることができる。
（３）本実施例の燃料噴射弁１０では、酸化シリコーン層が着色されている。従って、工場においてコーティング済みか否かを容易に目視確認することができる。被膜層の主成分であるＰＦＰＥは、数ナノメートルの透明な分子構造を有しており、それ自体を目視にて確認することができない。また、ＰＦＰＥは着色することが極めて難しい。他方、酸化シリコーンは低コストで容易に着色することができる。本明細書における「着色」には、蛍光材料や染料で着色することだけでなく、例えば酸化シリコーンに鉄イオンやアルミニウムイオンを混入することによって、膜の光沢性を高めることを含む。
【００３６】
上記した実施例では、オリフィスプレート３８単体に被膜層４４を成層してから弁シート３４に固定している。しかしながら、オリフィスプレート３８を予め弁シート３４に組付けてから被膜層４４を成層してもよい。この場合、オリフィスプレート３８を弁シート３４に固定した状態で液剤に浸漬して成層する。その後、乾燥して被膜層４４を成層する。この方法は、オリフィスプレート３８を有しない燃料噴射弁に対して特に有用である。
【００３７】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時の請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は、複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】燃料噴射弁の縦断面図。
【図２】弁体が第１位置にある状態を示す図。
【図３】オリフィスプレートの製造手順を示すフローチャート。
【図４】オリフィスプレートの縦断面図。
【図５】酸化シリコーン層とシラン変性ＰＦＰＥが結合するプロセスを示す模式図（１）。
【図６】酸化シリコーン層とシラン変性ＰＦＰＥが結合するプロセスを示す模式図（２）。
【図７】酸化シリコーン層とシラン変性ＰＦＰＥが結合するプロセスを示す模式図（３）。
【図８】酸化シリコーン層とシラン変性ＰＦＰＥが結合するプロセスを示す模式図（４）。
【図９】酸化シリコーン層と被膜層の模式的断面図。
【符号の説明】
【００３９】
１０：燃料噴射弁
１２：本体
１４：ボディ
１６：コア
１８：フィルタ
２０：燃料流路
２２：スプリングピン
２４：圧縮ばね
２６：ソレノイド
２８：スリーブ
３０：弁体
３２：弁シートホルダ
３４：弁シート
３６：閉塞部
３８：オリフィスプレート
３９：プレートフォルダ
４２：噴射孔
４３：酸化シリコーン層
４４：被膜層
１０２：被膜層
１０４：結合層
【図１】
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【図２】
2010025066.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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