(57)【要約】【課題】  円筒体に強固に接着する反面、手作業で容易に剥がすことができる積層体及び該積層体を用いて円筒体に巻きつけることで段差を生じさせず、手作業で容易に剥がすことができる巻芯を提供すること。【解決手段】積層体１は、粘着層３の基材２と接する側は凹凸状で、基材２と接しない側は平面状であり、該粘着層３の内部及び又は該粘着層３と基材２の間に、列状に気泡４を有する。巻芯は、円筒体の外周に、発泡樹脂層と基材と粘着剤層とが順に積層された積層体の粘着剤層側が接するように巻いて形成される。発泡樹脂層は、厚さ２．５〜１０．０ｍｍの発泡樹脂層であり、基材は、熱可塑性樹脂を一軸延伸して得られたテープ状線条体を交差せしめて形成した布状体であり、粘着層の基材と接する側は凹凸状で、基材と接しない側は平面状であり、該粘着層の内部及び又は該粘着層と基材の間に、列状に気泡を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と粘着層を積層した積層体において、
該粘着層の基材と接する側は凹凸状で、基材と接しない側は平面状であり、
該粘着層の内部及び又は該粘着層と基材の間に、列状に気泡を有することを特徴とする積層体。
【請求項２】
基材が、熱可塑性樹脂を一軸延伸して得られたテープ状線条体を交差せしめて形成した布状体の片面もしくは両面に樹脂層を積層したシート状体からなり、前記シート状体側に前記粘着層を有することを特徴とする請求項１記載の積層体。
【請求項３】
基材が、熱可塑性樹脂を一軸延伸して得られたテープ状線条体を交差せしめて形成した布状体の片面もしくは両面に樹脂層を積層したシート状体と接着層を介して積層された発泡樹脂層からなり、前記シート状体側に前記粘着層を有することを特徴とする請求項１記載の積層体。
【請求項４】
円筒体の外周に、発泡樹脂層と基材と粘着剤層とが順に積層された積層体の粘着剤層側が接するように巻いて形成される巻芯であって、
前記発泡樹脂層が、厚さ２．５〜１０．０ｍｍの発泡樹脂層であり、
前記基材が、熱可塑性樹脂を一軸延伸して得られたテープ状線条体を交差せしめて形成した布状体であり、
前記粘着層の基材と接する側は凹凸状で、基材と接しない側は平面状であり、
該粘着層の内部及び又は該粘着層と基材の間に、列状に気泡を有することを特徴とする巻芯。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒体の外周に巻いて巻芯を構成するのに好適である積層体及びそれを用いた巻芯に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、特許文献１には、情報技術分野で用いられる機能性フィルム等の高機能性フィルムの巻き取りにおいて、巻芯部に端面段差痕を発生させないために円筒体の表面に弾性層が設けられ、かつ、該弾性層が円筒体の表面の少なくとも一部に配された粘着剤層を介して接着剥離自在に接着することにより弾性層のへたりや汚れに迅速に低コストで対応することができる技術が開示されている。弾性層は、ゴムシートや発泡シートが用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３９６４８９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、近年、巻芯に巻き取るフィルムが広幅になる傾向にあり、円筒体を再利用する為に発泡シートの貼り換えを行おうとしても、発泡シートが円筒体に強固に接着されていると、広幅の巻芯の全幅に亘って剥がすときの抵抗力が大きくなり手作業で剥がすのが困難であるという問題がある。
【０００５】
一方、発泡シートの円筒体に対する接着強度が弱い場合には、曲面に巻かれた発泡シートが元に戻ろうとする復元力によって、保管中などでも発泡シートが円筒体から簡単に剥がれてしまい、剥がれた発泡シートの上にフィルムを巻き取ると、発泡シートの折れやシワにより巻き取るフィルムに段差が生じるおそれがある。
【０００６】
そこで、本発明の課題は、円筒体に強固に接着する反面、手作業で容易に剥がすことができる積層体及び該積層体を用いて円筒体に巻きつけることで段差を生じさせず、手作業で容易に剥がすことができる巻芯を提供することにある。
【０００７】
更に本発明の他の課題は、以下の記載によって明らかになる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題は以下の各発明によって解決される。
【０００９】
請求項１記載の発明は、基材と粘着層を積層した積層体において、該粘着層の基材と接する側は凹凸状で、基材と接しない側は平面状であり、該粘着層の内部及び又は該粘着層と基材の間に、列状に気泡を有することを特徴とする積層体である。
【００１０】
請求項２記載の発明は、基材が、熱可塑性樹脂を一軸延伸して得られたテープ状線条体を交差せしめて形成した布状体に樹脂層を積層したシート状体からなり、前記シート状体側に前記粘着層を有することを特徴とする請求項１記載の積層体である。
請求項３記載の発明は、基材が、熱可塑性樹脂を一軸延伸して得られたテープ状線条体を交差せしめて形成した布状体に樹脂層を積層したシート状体と接着層を介して積層された発泡樹脂層からなり、前記シート状体側に前記粘着層を有することを特徴とする請求項１記載の積層体である。
【００１１】
請求項４記載の発明は、発泡樹脂層と基材と粘着剤層とが順に積層された積層体を円筒体の外周に巻いて形成される巻芯であって、前記発泡樹脂層が、厚さ２．５〜１０．０ｍｍの発泡樹脂層であり、前記基材が、熱可塑性樹脂を一軸延伸して得られたテープ状線条体を交差せしめて形成した布状体であり、前記粘着層の基材と接する側は凹凸状で、基材と接しない側は平面状であり、該粘着層の内部及び又は該粘着層と基材の間に、列状に気泡を有することを特徴とする巻芯である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、円筒体に強固に接着しながらも手作業で容易に剥がすことができ、巻き取るフィルムやシートの幅が広幅になっても、手作業で容易に貼り換えが出来る積層体および該積層体を用いた段差を生じさせない巻芯を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る積層体の一例を説明する断面図
【図２】本発明に係る積層体における基材と接する側の粘着層の表面を示す平面図
【図３】本発明に係る積層体の他の例を説明する断面図
【図４】基材に発泡樹脂層を有する積層体の一例を説明する断面図
【図５】本発明に係る巻芯の一例を示す斜視図
【図６】実施例に係る積層体の断面写真
【図７】実施例に係る剥離試験結果を示すグラフ
【図８】比較例に係る剥離試験結果を示すグラフ
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００１５】
＜積層体＞
図１は本発明の積層体の一例を説明する断面図、図２はその積層体における基材と接する側の粘着層の表面を示す平面図である。
【００１６】
積層体１は、基材２の一方の面に粘着層３が積層されている。粘着層３の基材２と接する側（図示上面側）は凹凸状となっている一方、基材２と接しない側（図示下面側）は平面状となっており、この粘着層３の内部及び又は粘着層３と基材２との間に、多数の気泡４が列状に並んだ気泡列ａを有している。
【００１７】
基材２としては、熱可塑性樹脂を一軸延伸して得られたテープ状線条体２１、２２を交差せしめて形成した布状体２０の片面または両面に樹脂層２３が積層されたシート状体２４が好ましく用いられる。テープ状線条体２１、２２を交差せしめて形成した布状体２０の片面または両面に樹脂層２３が積層されたシート状体２４によれば、表面がテープ状線条体２１、２２の交差によって凹凸状となるため、これと接する側の粘着層３の表面を容易に凹凸状とすることができる。
【００１８】
テープ状線条体２１、２２は、フラットヤーンまたはスプリットヤーンのいずれでもよい。
【００１９】
布状体２０は、テープ状線条体２１、２２を織成又は編成して交差することによって得られた織成布又は編成布、あるいはテープ状線条体２１又は２２のうちの一方を一方向に並列し、その上に他方のテープ状線条体２２又は２１を交差するように配列し、その交点を結合することによって得られた交差結合布（図３参照）とすることができる。
【００２０】
テープ状線条体２１、２２によって織成布、編成布又は交差結合布からなる布状体２０を構成する場合、粘着層３の内部及び又は粘着層３と基材２との間に、気泡４を介在させ易くする上で、経糸の繊度は５０〜２５０デシテックス、緯糸の繊度は２００〜１０００デシテックスで、経糸の繊度が緯糸の繊度より低いことが好ましい。
【００２１】
また、布状体２０は、同様に粘着層３の内部及び又は粘着層３と基材２との間に気泡４を介在させ易くする上で、経糸の打ち込み本数が緯糸の打ち込み本数よりも多くなるように形成することが好ましく、具体的には、経糸２５〜５０本／吋、緯糸１２〜２５本／吋とすることが好ましい。
【００２２】
テープ状線条体２１、２２を構成する熱可塑性樹脂としては、交差せしめて布状体２０を形成し得るものであれば使用できるが、コストの点からポリオレフィン樹脂が好ましい。ポリオレフィン樹脂としては、ＬＤＰＥ(低密度ポリエチレン)、ＨＤＰＥ(高密度ポリエチレン)、ＬＬＤＰＥ(低密度鎖状ポリエチンレ)を用いることができる。中でも、強度の点からＨＤＰＥが好ましい。一軸延伸する際の延伸倍率は、格別限定されないが、加工性の点から２〜１０倍の範囲が好ましい。
【００２３】
基材２は布状体２０の片面または両面に樹脂層２３を有することが好ましい。樹脂層２３を有することで基材２と粘着剤３との間に介在した気泡がテープ状線条体２１、２２の隙間から抜けていくことを防ぐことができる。
【００２４】
基材２として上記シート状体２４を用いることで、粘着剤層３と接する表面が凹凸状となり、気泡４は、隣接するテープ状線条体２１又は２２からなる経糸と経糸との間に対応する位置又は緯糸と緯糸との間に対応する位置において、それら経糸又は緯糸の長さ方向に沿って存在することで、基材２と粘着層３との間及び又は粘着層３の内部に列状に存在する。
【００２５】
粘着層３は、剥離可能な粘着剤により形成することができる。剥離可能な粘着剤としては、粘着テープ用の粘着剤として一般的に用いられるものでよく、例えば、アクリル樹脂系粘着剤、天然ゴムや合成ゴム等のゴム系粘着剤、エチレン− 酢酸ビニル共重合体系粘着剤、ポリビニルエーテル樹脂系粘着剤、シリコーン樹脂系粘着剤等が挙げられるが、なかでも耐久性や耐候性に優れ、取り扱い時の汚れも少ないアクリル樹脂系粘着剤が好適に用いられる。これらの粘着剤は、単独で用いられてもよいし、２種類以上が併用されてもよい。
【００２６】
粘着層３の厚みは、気泡４が存在しない部分（気泡列ａの間のｂ部分）における最大厚みで、２０〜２００μｍ（気泡４の大きさの１.１〜３倍）とすることが好ましい。厚みの測定法はダイヤルゲージによる。
【００２７】
粘着層３は、基材２の片面に対して積層形成される。粘着層３の積層方法は、転写法により基材２の片面に対して粘着層３を積層する方法が好ましい。転写法によれば、粘着層３となる層を所定の膜厚で形成しておき、これを基材２の片面に対して当接させることにより積層するため、粘着剤を基材２に対して塗布する塗布法に比べ、基材２を構成する表面凹凸状の布状体２０によって基材２の表面に形成される凹部内と粘着層３との間で気泡４を取り込み易くすることができる。
【００２８】
すなわち、転写法によって粘着層３を積層すると、まず、平面状の粘着層３の表面が凹凸状の基材２の凸部と接触して接着する。このとき加えた圧力により粘着層３が基材２の凹部へ流動するが、基材２の凹部内には空気が取り残されており、その周囲が粘着層３と接着しているために逃げ場を失い、粘着層３は基材２の凹部全体までは入り込まず、粘着層３の内部及び又は基材２と粘着層３との間に気泡４として列状の空隙を形成し、気泡４が存在する部分の粘着層３（気泡列ａの部分）は、気泡４が存在しない部分の粘着層３（気泡列ａの間の無気泡列ｂ部分）に比べて厚みが薄くなる。このため、積層体１は、気泡４が存在せずに粘着層３が相対的に厚くなった部分ｂと気泡４が存在して粘着層３が相対的に薄くなった部分ａとが列状に形成され、積層体１を対象物に粘着せしめると、粘着層３が相対的に厚い部分ｂは強く粘着して剥がれ難い部分となり、粘着層３が相対的に薄い部分ａは、積層体１を対象物に粘着させる際の押圧力が気泡４によって緩衝されることと相俟って、対象物に弱く粘着して剥がれ易い部分となる。これにより、積層体１全体で粘着力の強弱が列状に生成され、強固に接着する反面、手作業で容易に剥がすことができるようになる。
【００２９】
これら気泡４の大きさ、数、無気泡列ｂの幅は、布状体２０を構成するテープ状線条体２１、２２の繊度、打ち込み本数を適宜設定することによって調整することができる。
【００３０】
図４は布状体と発泡樹脂層が接着層を介して積層された基材２からなる積層体１０の一例を説明する断面図である。布状体２０と発泡樹脂層３０は接着層３１を介して接着されており、布状体２０の発泡樹脂層３０とは反対側に気泡４を介在する粘着層３を有している。
【００３１】
図４では、基材２は図１の基材２を用いているが、図３の基材２を用いてもよい。
【００３２】
この態様でも、樹脂層２３は、図示する位置の他に布状体２０と接着層３１との間だけであってもよく、また、布状体２０と粘着層３との間及び布状体２０と接着層３１との間の両方に設けられていてもよい。
【００３３】
接着層３１は発泡樹脂層３０と布状体２０が接着可能な樹脂であれば使用でき、例えば、アクリル樹脂系、天然ゴムや合成ゴム等のゴム系、エチレン− 酢酸ビニル共重合体系、ポリビニルエーテル樹脂系、シリコーン樹脂系等の粘着剤接着剤やLDPE（低密度ポリエチレン）、LLDPE（低密度鎖状ポリエチレン）、HDPE(高密度ポリエチレン)などのポリオレフィン樹脂を用いることもできる。
【００３４】
本発明の積層体１０の用途としては、円筒体の外周に巻いた巻芯が挙げられるが、その他の用途としては、大型のポスターや標識などを一定期間貼り付ける際の下地として用いることができる。積層体１０を目的の被着体に貼りつけ、その上にポスターや標識を強固に接着すれば目的の期間剥がれることなく保持することができ、期間が終了した際は積層体１０ごと手作業で容易に剥がすことができる。
【００３５】
＜巻芯＞
図５は巻芯の斜視図であり、巻芯１００は、円筒体１０１の外周に、図４に示したように基材２が布状体２０と発泡樹脂層３０とを有する積層体１０を巻いて形成されている。積層体１０は円筒体１０１の外周に粘着層３側が接するようにして巻かれる。
【００３６】
図中、１０ａは円筒体１０１の外周に巻かれた積層体１０の接合端部である。積層体１０は、円筒体１０１の外周に巻き付けた後、その接合端部１０ａ同士が重なって段差を形成することのないように突き合わされている。
【００３７】
積層体１０によってこのような巻芯１００を構成する場合、基材２の発泡樹脂層３０は、厚さが２．５〜１０．０ｍｍとされる。発泡樹脂層３０の厚さが２．５ｍｍ未満では１ｍｍを越える厚物のフィルムを巻取る場合に十分な緩衝効果が得られない問題があり、また１０．０ｍｍを越えると、発泡樹脂層のコストが高くなる問題がある。好ましくは２．５〜５．０ｍｍの範囲である。
【００３８】
厚さの測定は、ダイヤルゲージによる。
【００３９】
円筒体１０１には、例えば紙筒、樹脂筒等を使用することができる。中でも、塩化ビニル樹脂のような樹脂筒が、製作の容易性やコストの観点から好ましい。
【００４０】
巻芯１００を上記積層体１０を用いて構成することで、積層体１０中の列状の気泡４の存在により、上述したように、全体で粘着力の強弱が列状に生成され、円筒体１０１に強固に接着する反面、手作業で容易に剥がすことができるようになる。
【実施例】
【００４１】
以下に本発明の実施例を説明するが、本発明はかかる実施例によって限定されない。
【００４２】
１．剥離試験
（実施例１）
高密度ポリエチレン（日本ポリエチレン社製ＨＹ−３３３）を、インフレーション成形法によってフィルムとし、得られたフィルムをレザーを用いてスリットした。次いで、温度１１０〜１２０℃の熱板上で７倍に延伸した後、温度１２０℃の熱風循環式オーブン内で６％の弛緩熱処理を行ない、糸幅０．５６ｍｍ 、繊度１０９デシテックスの経糸と糸幅１．２ｍｍ、繊度３１０デシテックスの緯糸を製造した。
【００４３】
得られた経緯糸をウォータジェット織機にて経糸４６本／吋、緯糸１６本／吋の平織織布からなる布状体を製造した。
【００４４】
上記織布の両面に、低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン社製ＬＣ−７２０）を厚み３５μｍとなるように押出しラミネートし、両面にコロナ放電処理を行ってぬれ張力を４２０μＮ／ｃｍとした布状体を得た。
【００４５】
上記で得られた両面ポリエチレン層付き織布の両面に、アクリル系粘着剤（日本合成化学社製コーポニールＮＫ−６３１）を塗布厚み（乾燥膜厚）４０μｍとなるように転写法により塗布して粘着剤層付き布状体を得た。
【００４６】
上記で得られた両面粘着剤層付き布状体の片面に、ポリエチレン製発泡樹脂シート（三和化工社製  Ｌ−２５００Ｗ  厚さ２．５ｍｍ）を貼り合わせて発泡粘着シートを得た。
【００４７】
得られた積層体の断面を観察したところ、緯糸の間に、約３０μｍの気泡が確認された（図６）。
【００４８】
（比較例１）
厚さ２５μｍのPETフィルム（フタムラ化学社製ＦＥ２００２）を基材とし、その片面に実施例１と同じ粘着剤を用いて、塗布厚み４０μｍ（乾燥膜厚）となるように、転写法により塗布して、基材と粘着層とを有する積層体を形成した。
【００４９】
＜評価方法＞
それぞれ得られた積層体（実施例１、比較例１）を用いて、島津製作所社製引張試験機「オートグラフ」によって１８０°剥離試験（ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７）を行い、剥離強度の差異を試験した。
【００５０】
実施例１の積層体の試験結果を図７に、比較例１の積層体の試験結果を図８にそれぞれ示す。
【００５１】
その結果、実施例１の積層体では、剥離に要する試験力がおよそ６Ｎ〜１０Ｎの間でほぼ規則性を持って上下し、剥離に要する力が大きい部位と小さい部位とが交互に現れることが確認された。
【００５２】
この試験力の大小の規則性は、剥離試験の２０ｍｍストローク中に約６か所認められた。試験装置は試験片を両側から１８０°反対方向に引っ張ることから、積層体には、２０ｍｍの半分の１０ｍｍ幅で約６か所の粘着力の強弱が生じていることがわかる。このピッチは、積層体中の気泡列の並列ピッチとほぼ一致していた。よって、積層体中の気泡列によって粘着力の強弱が形成されていることがわかる。
【００５３】
一方、比較例１の積層体では、剥離に要する試験力が試験ストローク全体に亘ってほぼ１１Ｎで一定であり、試験力の大小の規則性は現れなかった。
【００５４】
２．剥離及び再接着試験
実施例１及び比較例１で得られた積層体を、それぞれ外径１１００ｍｍ、長さ１５００ｍｍの塩化ビニル樹脂製の円筒体の外周に、その粘着層側が接するようにして巻き付けて接着させた巻芯を用意し、それぞれの積層体を円筒体から全て剥がし、円筒体の外周に再度巻き付けて接着する作業を行い、その所要時間を測定した。
【００５５】
その結果、実施例１の積層体の場合、所要時間は５分であったのに対し、比較例１の積層体の場合、所要時間は１５分であり、実施例１の積層体の方が円筒体への貼り換え作業性が良好であることが確認された。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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