(57)【要約】【課題】原料スラリーの体積膨張のためのアルミニウム粉末の量を減らした軽量気泡コンクリートパネルの製造方法を提供する。【解決手段】珪酸質原料、石灰質原料及び水に、アルミニウム粉末を混合した原料スラリーを型枠１０の内に打設した後、原料スラリーが型枠１０の内で発泡している期間の一部又は全部の期間に型枠１０を水平方向に揺らす揺動を行う軽量気泡コンクリートパネル１の製造方法において、アルミニウム粉末が所定量である原料スラリーを用い、且つ原料スラリーが型枠の内で発泡している期間に型枠を静置して製造したときの軽量気泡コンクリートパネルの密度に対し、アルミニウム粉末のみを所定量より３〜１２質量％低減したアルミニウム量低減原料スラリー２を用いて製造したときの軽量気泡コンクリートパネル１の密度の差を±１％以内になるよう揺動を行うことを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定量の珪酸質原料、石灰質原料及び水に、アルミニウム粉末を混合した原料スラリーを型枠の内に打設した後、前記原料スラリーが前記型枠の内で発泡している期間の一部又は全部の期間に前記型枠を水平方向に揺らす揺動を行う軽量気泡コンクリートパネルの製造方法において、
前記アルミニウム粉末が所定量である原料スラリーを用い、且つ該原料スラリーが型枠の内で発泡している期間に該型枠を静置して製造したときの軽量気泡コンクリートパネルの密度に対して、前記アルミニウム粉末のみを前記所定量より３〜１２質量％低減した原料スラリーを用いて製造したときの軽量気泡コンクリートパネルの密度の差を±１％以内になるよう前記揺動を行うことを特徴とする軽量気泡コンクリートパネルの製造方法。
【請求項２】
所定量の珪酸質原料、石灰質原料、水及びアルミニウム粉末を混合した原料スラリーを型枠の内に打設して、原料スラリーが半硬化体となるまで該型枠を静置させた状態で得た半硬化体から製造される軽量気泡コンクリートパネルの密度に対して、
原料スラリーが発泡している期間の一部又は全部の揺動期間に型枠を水平に揺動し、且つ前記アルミニウム粉末の使用量のみを前記所定量より３〜１２質量％低減させて得られる軽量気泡コンクリートパネルの密度の差を±１％以内とするように、型枠を水平に揺動するための揺動条件を決定することを特徴とする軽量気泡コンクリートパネルの製造方法。
【請求項３】
前記型枠の大きさは、長さが５〜７ｍ、幅が１．５〜２ｍ及び高さが０．６〜１ｍであり、
前記揺動の揺動条件は、揺動期間が原料スラリーを型枠の内に打設した１０分後から３４分後までにおける、連続期間又は間欠期間であり、
揺動距離が前記型枠の揺動方向長さの０．３〜３．５％であり、
揺動回数が１６８〜７２０往復であり、
且つ最大加速度が０．０２５〜０．０６１ｍ／ｓ２である請求項１又は２記載の軽量気泡コンクリートパネルの製造方法。
【請求項４】
所定量の珪酸質原料、石灰質原料及び水に、アルミニウム粉末を混合した原料スラリーを型枠の内に打設した後、前記原料スラリーが前記型枠の内で発泡している期間の一部又は全部の期間に前記型枠を水平方向に揺動する軽量気泡コンクリートパネルの製造方法において、
前記型枠を揺動するための揺動条件と前記アルミニウム粉末の量との予め得られた相関関係に基づき、軽量気泡コンクリートパネルの密度を所定範囲に収めるようにしたことを特徴とする軽量気泡コンクリートパネルの製造方法。
【請求項５】
前記揺動条件して、少なくとも揺動期間、揺動距離、揺動回数及び最大加速度が規定されている請求項４記載の軽量気泡コンクリートパネルの製造方法。
【請求項６】
前記型枠の大きさは、長さが５〜７ｍ、幅が１．５〜２ｍ及び高さが０．６〜１ｍであり、
前記揺動条件の一つとして、揺動方向が前記型枠の長さ方向であると規定され、
前記揺動期間は、前記原料スラリーを前記型枠の内に打設した１０分後から３４分後までにおける、連続期間又は間欠期間であり、
前記揺動距離は、前記型枠の長さの０．３〜３．５％であり、
前記揺動回数は、１６８〜７２０往復であり、
前記最大加速度は、０．０２５〜０．０６１ｍ／ｓ２であり、
前記アルミニウム粉末の量は、前記原料スラリーが前記型枠の内で発泡している期間に型枠を静置して製造したときに使用する所定量より３〜１２質量％低減されており、
前記所定範囲は、前記所定量の前記アルミニウム粉末を用い、且つ前記原料スラリーが型枠の内で発泡している期間に型枠を静置して製造した軽量気泡コンクリートパネルの密度に対して密度の差が±１％以内である請求項５記載の軽量気泡コンクリートパネルの製造方法。
【請求項７】
前記揺動条件の一つとして、揺動振動数が７〜３０往復／分であると規定されている請求項３又は６記載の軽量気泡コンクリートパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、型枠内で原料スラリーを発泡させて、軽量気泡コンクリートパネル（以下ＡＬＣパネルという）を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ＡＬＣパネルの製造にあたっては、鉄筋が格子状に組まれてなる補強鉄筋を型枠内に配設し、石灰質原料と珪酸質原料との混合物にアルミニウム粉末、界面活性剤水溶液等を加えた原料スラリーを前記型枠内に打設し、アルミニウム粉末を発泡させて気泡を形成し、原料スラリーを体積膨張させつつ硬化させる。そして、発泡が終了した半硬化体を脱型し、所定厚さにスライスした後にオートクレープ養生させ、本硬化したパネルの小口表層部を切除して、所要寸法のＡＬＣパネルを完成する。
【０００３】
このうち、上記原料スラリーの硬化は、主に原料スラリー中に含まれているセメント等の石灰質原料の水和反応によって行われており、この水和反応が進むにつれて、原料スラリーは、凝結に伴って粘度が高くなる。
【０００４】
しかし、原料スラリーの硬化の初期段階における凝結は、上記水和反応によるものよりも、原料スラリー中に含まれている粒子状物質（セメント、珪石、生石灰等）と水とが分離することでの粒子状物質同士の接触によるところが大きい。特に、この段階は、アルミニウム粉末による発泡も盛んに行われており、ここでの原料スラリーの凝結は、原料スラリーの体積膨張の妨げとなり、より多くのアルミニウム粉末を添加することが必要となっている。
【０００５】
ところで、原料スラリーの発泡過程では、スラリー上面が補強鉄筋のうちの最上部鉄筋（型枠内で、補強鉄筋のうちの最上部に位置する、水平方向に延びる鉄筋）を通過するときに、この鉄筋に気泡が当って潰れ、気泡から出たガスが最上部鉄筋の上側に集合して発泡巣（粗大空洞部）を形成する。この発泡巣の生成を効果的に抑制できるＡＬＣパネルの製造方法として、特許文献１記載のように、発泡途中の原料スラリーが入っている型枠を特定の期間を含む期間に揺動する技術が知られている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−１９５０１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで、本発明の目的は、原料スラリーの体積膨張のためのアルミニウム粉末の量を減らしたＡＬＣパネルの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
今回、原料スラリーの発泡過程（凝結過程でもある）に、原料スラリーが入っている型枠を揺動させることにより、原料スラリーの凝結を遅らせることができ、原料スラリーの体積膨張が促進されることを見出した。
【０００９】
そこで、上記の課題を解決するために、本発明のＡＬＣパネルの製造方法は、所定量の珪酸質原料、石灰質原料及び水に、アルミニウム粉末を混合した原料スラリーを型枠の内に打設した後、前記原料スラリーが前記型枠の内で発泡している期間の一部又は全部の期間に前記型枠を水平方向に揺らす揺動を行うＡＬＣパネルの製造方法において、前記アルミニウム粉末が所定量である原料スラリーを用い、且つ該原料スラリーが型枠の内で発泡している期間に該型枠を静置して製造したときのＡＬＣパネルの密度に対して、前記アルミニウム粉末のみを前記所定量より３〜１２質量％低減した原料スラリーを用いて製造したときのＡＬＣパネルの密度の差を±１％以内になるよう前記揺動を行うことを特徴とする。
【００１０】
本明細書において、ＡＬＣパネルの密度は、補強用鉄筋を含まない絶乾状態の密度である。また、アルミニウム粉末を低減した原料スラリーをアルミニウム量低減原料スラリーという。
【００１１】
また、本発明の別のＡＬＣパネルの製造方法は、所定量の珪酸質原料、石灰質原料、水及びアルミニウム粉末を混合した原料スラリーを型枠の内に打設して、原料スラリーが半硬化体となるまで該型枠を静置させた状態で得た半硬化体から製造されるＡＬＣパネルの密度に対して、原料スラリーが発泡している期間の一部又は全部の揺動期間に型枠を水平に揺動し、且つ前記アルミニウム粉末の使用量のみを前記所定量より３〜１２質量％低減させて得られるＡＬＣパネルの密度の差を±１％以内とするように、型枠を水平に揺動するための揺動条件を決定することを特徴とする。
【００１２】
また、本発明のさらに別のＡＬＣパネルの製造方法は、所定量の珪酸質原料、石灰質原料及び水に、アルミニウム粉末を混合した原料スラリーを型枠の内に打設した後、前記原料スラリーが前記型枠の内で発泡している期間の一部又は全部の期間に前記型枠を水平方向に揺動するＡＬＣパネルの製造方法において、前記型枠を揺動するための揺動条件と前記アルミニウム粉末の量との予め得られた相関関係に基づき、ＡＬＣパネルの密度を所定範囲に収めるようにしたことを特徴とする。
【００１３】
ここで、型枠を揺動させる揺動条件とアルミニウム粉末の量との相関関係は、珪酸質原料及び石灰質原料の種類と量とが同じときには、ＡＬＣパネルの密度が、型枠を揺動させる揺動条件及び原料スラリーに混合されるアルミニウム粉末の量によって決まることから、ＡＬＣパネルを所望の密度とするために、揺動条件又はアルミニウム粉末の量のいずれか一方が決まることで、他方が決まることである。
【００１４】
［１］原料スラリー
原料スラリーは、特に限定されないが、石膏、ＡＬＣパネルの製造工程等で生じる繰り返し原料等を含んでいてもよい。
【００１５】
［１−１］珪酸質原料
珪酸質原料は、特に限定されないが、珪石等を粉砕した珪石粉末等が例示できる。
【００１６】
［１−２］石灰質原料
石灰質原料は、特に限定されないが、生石灰、セメント等が例示できる。
【００１７】
［１−３］アルミニウム粉末
アルミニウム粉末は、特に限定されないが、ＡＬＣパネルの製造に一般的に用いられるものを用いることができる。原料スラリーの発泡剤として原料スラリーに混合されるアルミニウム粉末の量は、型枠を揺動するときの揺動条件によっても異なるものの、原料スラリーが型枠の内で発泡している期間に型枠を静置して製造したときに使用されるアルミニウム粉末の量である所定量より１２質量％まで低減しても、ＡＬＣパネルの品質を確保できる。さらに、目的とする密度（４９０ｋｇ／ｍ３の±１％以内）のＡＬＣパネルを製造する際に、アルミニウム粉末の低減率（所定量に対してアルミニウム粉末の量を低減した割合）を３〜１２質量％とすると、後述する揺動回数を少なくできると共に、アルミニウム粉末の低減によるコスト削減効果を得ることができて好ましい。
ここで、アルミニウム粉末の低減率を３質量％以上とすると、３質量％未満に較べてアルミニウム粉末の低減によるコスト削減効果が十分に得られるが、揺動回数は多くなる。また、アルミニウム粉末の低減率を３質量％未満とすると、揺動回数の選択範囲が広がるが、アルミニウム粉末の低減によるコスト削減効果は十分ではない。好ましくは、低減率３〜１０質量％ある。また、低減率が５〜１０質量％であると、密度４９０ｋｇ／ｍ３のＡＬＣパネルを得ることができる揺動条件（特に揺動回数）が広くなる。
【００１８】
［２］発泡している期間
原料スラリーが発泡している期間は、通常、原料スラリーを型枠に打設した直後から始まり（場合によっては、打設中からアルミニウム粉末の発泡反応は起きている）、終期については、ＡＬＣパネルの幅等によって異なるが、通常、６００ｍｍ幅のＡＬＣパネルを製造するときで、打設後約４０分までである。
【００１９】
［３］型枠
型枠としては、特に限定されないが、ＡＬＣパネルの製造に一般的に用いられるものであり、具体的には、型枠の大きさである型枠の内側、すなわち原料スラリーが打設される型枠の内の大きさは、長さが５〜７ｍであり、幅が１．５〜２ｍであり、高さが０．６〜１ｍである。
【００２０】
［４］型枠の揺動
型枠を揺動させるための条件は、特に限定されないが、揺動期間、揺動距離、揺動回数、最大加速度、揺動方向、揺動振動数等が例示できる。
【００２１】
［４−１］揺動期間
型枠を揺動させる揺動期間は、特に限定されないが、原料スラリーを型枠に打設（注入）した１０分後から３４分後までにおける、連続期間又は間欠期間であると、型枠を揺動させることによりスラリーの凝結を効果的に遅らせることができて好ましい。原料スラリーを型枠に打設後１０分までの間は、スラリーの粘度が低く、揺動の有無によるスラリー粘度の違いが小さい。一方、原料スラリーを型枠に打設後３４分を超えると、石灰質原料による水和反応が進み、水の量が少なくなったものを揺動させることになり、粘度が低下しにくい。
【００２２】
また、揺動期間の長さ、すなわち型枠を揺動させている時間である揺動時間は、特に限定されないが、１０分間以上であることが好ましい。間欠期間の場合には、その合計の揺動時間が１０分間以上であることが好ましい。さらに、型枠を揺動させている二つの期間によって挟まれる一つの休止期間の長さ、すなわち型枠の揺動を休止している休止時間は、特に限定されないが、２分間以下とすることが好ましい。
【００２３】
［４−２］揺動距離
型枠を揺動するときの振幅である揺動距離は、特に限定されないが、型枠の揺動方向長さの０．３％〜３．５％であるのが好ましい。揺動距離が型枠の揺動方向長さの０．３％〜３．５％であると、型枠内で原料スラリーの全体が大きく揺れ、スラリーの凝結を効果的に遅らせることができる。揺動距離が０．３％未満になると、型枠の揺動に伴う原料スラリーの揺れが小さくなることから、凝結を効果的に遅らせることができない。揺動距離が３．５％を超えると、凝結を遅らせる効果は変わらないが、揺動設備が大規模になる。
【００２４】
［４−３］揺動回数
揺動期間に型枠を揺動させた全回数である揺動回数は、特に限定されないが、１６８〜７２０往復であるのが好ましい。揺動回数が１６８〜７２０往復であると、アルミニウム粉末を所定量より３〜１２質量％低減した原料スラリーを用いても、ＡＬＣパネルの品質を確保することができる。また、揺動距離が３０〜５０ｍｍの場合には、２８８〜７２０往復であることがより好ましく、揺動距離が１００〜１２０ｍｍの場合には、２１６〜４８０往復であることがより好ましい。
【００２５】
［４−４］最大加速度
型枠を揺動するときの最大加速度は、特に限定されないが、０．００１〜０．２ｍ／ｓ2 であるのが好ましい。一般に、型枠内に打設された原料スラリーは珪石、セメント、生石灰等の粒子同士の摩擦力により混合に抵抗している状態にある。この状態で、型枠を揺動させてスラリーを揺らすと、粒子間の接触が切れ、水がスラリー中に均一に分布するので、スラリーを液状化させ、スラリーの凝結速度を自然発泡時（静置して発泡させた時）のそれよりも遅らせることができる。しかし、型枠の揺動加速度が０．００１ｍ／ｓ２未満であると、スラリーが型枠の揺動に追従し、粒子同士が接触を保ち、凝結が進行してスラリーの粘度が低下しにくくなる傾向となる。
【００２６】
一方、原料スラリーはアルミニウム粉末とアルカリ物質との反応に伴ってＡＬＣ特有の気泡を発生する。この気泡は衝撃や振動に対し非常に脆いため、気泡の成長過程ではスラリーに与える衝撃を極力低く抑えたい。型枠の揺動加速度が０．２ｍ／ｓ２を超えると、衝撃によって正常な気泡が破壊されやすくなる。スラリー粘度を低下させかつ破泡を確実に防止できる点で、型枠の揺動加速度は０．０１ｍ／ｓ２〜０．１ｍ／ｓ２であるのがより好ましい。
【００２７】
［４−５］揺動方向
揺動方向は、特定の方向に限定されず、原料スラリーが型枠内で動けばよく、型枠の長さ方向、幅方向、斜め方向のいずれでもよく、水平面内で回転してもよい。
【００２８】
［４−６］揺動振動数
単位時間（１分間）当りの揺動回数である揺動振動数は、特に限定されないが、７往復／分〜３０往復／分であるのが好ましい。型枠の揺動振動数が７往復／分〜３０往復／分であると、型枠内で原料スラリーが適度に揺れ、スラリーの凝結を効果的に遅らせることができる。揺動振動数が７往復／分未満になると、スラリーの揺れが緩くなり、スラリー中の粒子同士が接触を保ち、凝結が進行してスラリーの粘度が低下しにくくなる傾向となる。揺動振動数が３０往復／分を超えると、スラリーの揺れが激し過ぎ、その衝撃によってアルミニウム粉末の反応により生じた気泡が破壊されやすくなる。
【００２９】
［５］ＡＬＣパネルの密度の所定範囲
ＡＬＣパネルの密度の所定範囲は、特に限定されないが、所定量のアルミニウム粉末を用い、且つ原料スラリーが型枠の内で発泡している期間に型枠を静置して製造したＡＬＣパネルの密度に対してその差が±１％以内であることが、ＡＬＣパネルの品質を確保できて好ましい。
【発明の効果】
【００３０】
本発明のＡＬＣパネルの製造方法によれば、原料スラリーの体積膨張のためのアルミニウム粉末の量を減らすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
本発明の実施形態のＡＬＣパネルの製造方法は、図１に示すように、所定量の珪酸質原料、石灰質原料及び水に、アルミニウム粉末を混合した原料スラリーを型枠１０の内に打設した後、原料スラリーが型枠１０の内で発泡している期間の一部又は全部の期間に型枠１０を水平方向に揺らす揺動を行うＡＬＣパネル１の製造方法において、アルミニウム粉末が所定量である原料スラリーを用い、且つ原料スラリーが型枠の内で発泡している期間に型枠を静置して製造したときのＡＬＣパネルの密度に対して、アルミニウム粉末のみを所定量より３〜１２質量％低減したアルミニウム量低減原料スラリー２を用いて製造したときのＡＬＣパネル１の密度の差を±１％以内になるよう、アルミニウム量低減原料スラリー２を型枠１０の内に打設した１０分後から３４分後までにおける、連続期間又は間欠期間に、型枠１０の揺動方向長さの０．３〜３．５％の揺動距離で揺動を行うことを特徴とする。
【実施例】
【００３２】
次に、上記製造方法を実施例に基づいて詳細に説明する。この実施例では、図１、図２に示す型枠１０を使用して、４５枚のＡＬＣパネル１を製造した。型枠１０内の大きさは、長さ６．２ｍ、幅１．７ｍ、高さ０．７ｍである。ＡＬＣパネル１の大きさは、長さ１８００ｍｍ、幅６００ｍｍ、厚さ１００ｍｍである。なお、ＡＬＣパネル１は長さ方向を横にし、幅方向を縦にして製作される。また、比較例等も同じようにして製作した。
【００３３】
このパネル１の製造にあたり、まず、型枠１０の内側に補強鉄筋１１をセットした。各補強鉄筋１１は、型枠１０の長さ方向へ水平に延びる主筋１２と、型枠１０の高さ方向（パネル１の幅方向）へ垂直に延びる副筋１３とで格子状に組まれた２つの鉄筋が、型枠１０の幅方向（パネル１の厚さ方向）に延びる連結筋１４で連結されて、かご形に構成されている。主筋１２、副筋１３、連結筋１４の太さは直径５ｍｍである。
【００３４】
そして、等間隔をおいて１５組の補強鉄筋１１を一単位としてロッドピン１５によりプレート１６を介して型枠１０に吊り下げ、この一単位を３つ、型枠の長さ方向に並べた。このとき、主筋１２のうちの最上部の主筋１２が型枠１０の底面から５２５ｍｍ高くなるように、プレート１６上の調節具１７でロッドピン１５の高さを調節して補強鉄筋１１をセットした。
【００３５】
次に、各試料ごとに型枠１０の内側に表１に示す６種類の配合の原料スラリーのいずれかを打設した（打設時の型枠の底面から原料スラリーの上面までの上面高さは約３８０ｍｍであった）。そして、補強鉄筋１１が配設された型枠１０内で原料スラリーを発泡させた。この発泡工程では、油圧式のアクチュエータを用いて、表２に示す５種類の揺動条件のいずれかで型枠１０の揺動を行った。但し、基準例については、型枠１０の揺動を行わず静置した。
【００３６】
その後、原料スラリーの発泡および体積膨張が終了した状態で、ＡＬＣ半硬化体を取得し、この半硬化体を脱型後にピアノ線で切断し、通常のオートクレーブ養生により本硬化させて、４５枚のＡＬＣパネル１を完成した。
【００３７】
ここで、各試料について、用いた原料スラリーと揺動条件とについて記載する。
【００３８】
基準例は、原料スラリーとして、珪石粉末４０質量部、セメント１５質量部、生石灰粉末１０質量部、石膏５質量部、クラスト（オートクレーブ養生前の半硬化体を回収した物）２０質量部、ＡＬＣの破砕粉末１０質量部からなる固形分に対し、外割で７０質量部の水と水面拡散面積が５，０００〜２０，０００ｃｍ２のアルミニウム粉末（発泡剤）０．０６１８質量部とを添加し、ミキサーで十分に混練したモルタルスラリーＲを使用した。また、揺動は行わなかった。
【００３９】
実施例１は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＲに対し、アルミニウム粉末の量のみを３質量％低減し、約０．０５９９質量部にした（固形分および水の量は同じである）モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動期間が原料スラリーを型枠１０に打設した１０分後（スラリーの上面高さは、約５９０〜６００ｍｍ）から３４分後（スラリーの上面高さは、約６７０〜６８０ｍｍ）までの期間であり、揺動時間が２４分間であり、揺動方向が主筋１２の延伸方向と同じ方向、すなわち型枠１０の長さ方向であり、揺動距離が３０ｍｍで、型枠１０の長さ寸法の約０．４８％であり、揺動加速度が０．０２５ｍ／ｓ２であり、揺動振動数が１３往復／分であり、揺動回数が３１２往復である揺動条件αであった。
【００４０】
実施例２は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動加速度が０．０３３ｍ／ｓ２であり、揺動振動数が１８往復／分であり、揺動回数が４３２往復である以外は、上記揺動条件αの条件と同じである揺動条件βであった。
【００４１】
実施例３は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動加速度が０．０４５ｍ／ｓ２であり、揺動振動数が２２往復／分であり、揺動回数が５２８往復である以外は、上記揺動条件αの条件と同じである揺動条件γであった。
【００４２】
比較例１は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動加速度が０．０６１ｍ／ｓ２であり、揺動振動数が３０往復／分であり、揺動回数が７２０往復である以外は、上記揺動条件αの条件と同じである揺動条件δであった。
【００４３】
比較例２は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動加速度が０．１４ｍ／ｓ２〜０．１５ｍ／ｓ２であり、揺動振動数が６８往復／分であり、揺動回数が１６３２往復である以外は、上記揺動条件αの条件と同じである揺動条件εであった。
【００４４】
比較例３は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＲに対し、アルミニウム粉末の量のみを４質量％低減し、約０．０５９３質量部にした（固形分および水の量は同じである）モルタルスラリーＢを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件αであった。
【００４５】
実施例４は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＢを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件βであった。
【００４６】
実施例５は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＢを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件γであった。
【００４７】
比較例４は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＢを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件δであった。
【００４８】
比較例５は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＢを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件εであった。
【００４９】
比較例６は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＲに対し、アルミニウム粉末の量のみを５質量％低減し、約０．０５８７質量部にした（固形分および水の量は同じである）モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件αであった。
【００５０】
比較例７は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件βであった。
【００５１】
実施例６は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件γであった。
【００５２】
実施例７は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件δであった。
【００５３】
比較例８は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件εであった。
【００５４】
比較例９は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＲに対し、アルミニウム粉末の量のみを１０質量％低減し、約０．０５５６質量部にした（固形分および水の量は同じである）モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件αであった。
【００５５】
比較例１０は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件βであった。
【００５６】
比較例１１は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件γであった。
【００５７】
実施例８は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件δであった。
【００５８】
比較例１２は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件εであった。
【００５９】
実施例９は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＲに対し、アルミニウム粉末の量のみを１２質量％低減し、約０．０５４４質量部にした（固形分および水の量は同じである）モルタルスラリーＥを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件δであった。
【００６０】
参考例１は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＲを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件αであった。
【００６１】
参考例２は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＲを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件βであった。
【００６２】
参考例３は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＲを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件γであった。
【００６３】
参考例４は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＲを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件δであった。
【００６４】
参考例５は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＲを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件εであった。
【００６５】
このようにして製造した各試料（ＡＬＣパネル）の絶乾状態の密度（補強用鉄筋を除いた）を、ＪＩＳ  Ａ５４１６に準拠して測定し、その値を表３に示す。また、各試料の発泡終了高さについても測定し、その値を表３に示す。さらに、基準例における基準値（密度：４９０ｋｇ／ｍ３、発泡終了高さ：６９０ｍｍ）と、各実施例・各比較例等における密度及び発泡終了高さとの差を求め、その増減率を表３に示す。図３に、揺動回数と発泡終了高さ及びその増減率との関係のグラフを示し、図４に、揺動回数と密度及びその増減率との関係のグラフを示す。なお、このグラフにおける各試料のラベル表示は、実施例１は、実１のように省略して表示している。また、図４にける密度軸の値は、小数点以下を四捨五入している。
【００６６】
【表１】
2010149429.tif 000003
【００６７】
【表２】
2010149429.tif 000004
【００６８】
【表３】
2010149429.tif 000005
【００６９】
図３、図４及び表３に示すように、同一の揺動条件（同一の最大加速度、揺動振動数及び揺動回数）では、アルミニウム粉末の量が少ない（アルミニウム粉末の低減率が大きい）原料スラリーほど、密度が大きくなり、発泡終了高さが低くなる傾向がある。
一方、アルミニウム粉末の量が同じである原料スラリーは、最大加速度、揺動振動数及び揺動回数が大きいほど、密度が小さくなり、発泡終了高さが高くなる傾向がある。
【００７０】
図４に示すように、密度の増減率±１％の範囲において、アルミニウム粉末の低減率が０〜３％の範囲（モルタルスラリーＲの曲線とモルタルスラリーＡの曲線との間）は広いことから、アルミニウム粉末の低減率が０〜３％のときには、より広範囲の揺動条件（揺動回数）においても良質のＡＬＣパネルを得ることがことができる。
また、密度の増減率０％において、アルミニウム粉末の低減率が５〜１０％の範囲（モルタルスラリーＣの曲線とモルタルスラリーＤの曲線との間）の間隔は広いことから、広範囲の揺動条件（揺動回数）においても密度の増減率０％、すなわち密度４９０．０ｋｇ／ｍ３のＡＬＣパネルを得ることがことができる。
【００７１】
次に、上記実施例等と同じように、揺動距離等の揺動条件を表４に示す２６種類のいずれかに変更した実施例でＡＬＣパネルの製作を行った。
【００７２】
ここで、各試料について、用いた原料スラリーと揺動条件とについて記載する。
【００７３】
実施例１０は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動期間が原料スラリー２を型枠１０に打設した１０分後から３４分後までの期間であり、揺動時間が２４分間であり、揺動方向が主筋１２の延伸方向と同じ方向、すなわち型枠１０の長さ方向であり、揺動距離が３０ｍｍで、型枠１０の長さ寸法の約０．４８％であり、揺動回数が６６０往復である揺動条件ａ２であった。
【００７４】
実施例１１は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動距離が５０ｍｍで、型枠１０の長さ寸法の約０．８１％であり、揺動回数が２８８往復である以外は、上記揺動条件ａ２の条件と同じである揺動条件ｂ１であった。
【００７５】
実施例１２は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が５５２往復である以外は、上記揺動条件ｂ１の条件と同じである揺動条件ｂ２であった。
【００７６】
実施例１３は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動距離が１００ｍｍで、型枠１０の長さ寸法の約１．６１％であり、揺動回数が２４０往復である以外は、上記揺動条件ａ２の条件と同じである揺動条件ｃ１であった。
【００７７】
実施例１４は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が４４４往復である以外は、上記揺動条件ｃ１の条件と同じである揺動条件ｃ２であった。
【００７８】
実施例１５は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動距離が１２０ｍｍで、型枠１０の長さ寸法の約１．９４％であり、揺動回数が２１６往復である以外は、上記揺動条件ａ２の条件と同じである揺動条件ｄ１であった。
【００７９】
実施例１６は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が３７９往復である以外は、上記揺動条件ｄ１の条件と同じである揺動条件ｄ２であった。
【００８０】
実施例１７は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動距離が１５０ｍｍで、型枠１０の長さ寸法の約２．４２％であり、揺動回数が１９２往復である以外は、上記揺動条件ａ２の条件と同じである揺動条件ｅ１であった。
【００８１】
実施例１８は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が３３６往復である以外は、上記揺動条件ｅ１の条件と同じである揺動条件ｅ２であった。
【００８２】
実施例１９は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動距離が２００ｍｍで、型枠１０の長さ寸法の約３．２３％であり、揺動回数が１６８往復である以外は、上記揺動条件ａ２の条件と同じである揺動条件ｆ１であった。
【００８３】
実施例２０は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＡを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が２９０往復である以外は、上記揺動条件ｆ１の条件と同じである揺動条件ｆ２であった。
【００８４】
実施例２１は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が４８０往復である以外は、上記揺動条件ａ２の条件と同じである揺動条件ａ３であった。
【００８５】
実施例２２は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が４１８往復である以外は、上記揺動条件ｂ１の条件と同じである揺動条件ｂ３であった。
【００８６】
実施例２３は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が６００往復である以外は、上記揺動条件ｂ１の条件と同じである揺動条件ｂ４であった。
【００８７】
実施例２４は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が３４１往復である以外は、上記揺動条件ｃ１の条件と同じである揺動条件ｃ３であった。
【００８８】
実施例２５は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が４８０往復である以外は、上記揺動条件ｃ１の条件と同じである揺動条件ｃ４であった。
【００８９】
実施例２６は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が２９５往復である以外は、上記揺動条件ｄ１の条件と同じである揺動条件ｄ３であった。
【００９０】
実施例２７は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が４０８往復である以外は、上記揺動条件ｄ１の条件と同じである揺動条件ｄ４であった。
【００９１】
実施例２８は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件ｅ２であった。
【００９２】
実施例２９は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が３６０往復である以外は、上記揺動条件ｅ１の条件と同じである揺動条件ｅ４であった。
【００９３】
実施例３０は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件ｆ２であった。
【００９４】
実施例３１は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＣを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が３１２往復である以外は、上記揺動条件ｆ１の条件と同じである揺動条件ｆ４であった。
【００９５】
実施例３２は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が６７２往復である以外は、上記揺動条件ａ２の条件と同じである揺動条件ａ５であった。
【００９６】
実施例３３は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が５６２往復である以外は、上記揺動条件ｂ１の条件と同じである揺動条件ｂ５であった。
【００９７】
実施例３４は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件ｂ４であった。
【００９８】
実施例３５は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が４５１往復である以外は、上記揺動条件ｃ１の条件と同じである揺動条件ｃ５であった。
【００９９】
実施例３６は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件ｃ４であった。
【０１００】
実施例３７は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が３８４往復である以外は、上記揺動条件ｄ１の条件と同じである揺動条件ｄ５であった。
【０１０１】
実施例３８は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件ｄ４であった。
【０１０２】
実施例３９は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が３３８往復である以外は、上記揺動条件ｅ１の条件と同じである揺動条件ｅ５であった。
【０１０３】
実施例４０は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件ｅ４であった。
【０１０４】
実施例４１は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、揺動回数が２９５往復である以外は、上記揺動条件ｆ１の条件と同じである揺動条件ｆ５であった。
【０１０５】
実施例４２は、原料スラリーとして、上記モルタルスラリーＤを使用した。また、揺動条件としては、上記揺動条件ｆ４であった。
【０１０６】
このようにして製造した各試料（ＡＬＣパネル）の絶乾状態の密度（補強用鉄筋を除いた）を、ＪＩＳ  Ａ５４１６に準拠して測定し、その値を表５に示す。また、基準例における基準値（４９０ｋｇ／ｍ３）との差を求め、その増減率も表５に示す。
【０１０７】
【表４】
2010149429.tif 000006
【０１０８】
【表５】
2010149429.tif 000007
【０１０９】
以上の実施例より、基準例との密度の差（増減率）が−１％〜１％になる揺動条件（揺動距離及び揺動回数）とアルミニウム粉末の低減率との関係を表６に示す。
【０１１０】
【表６】
2010149429.tif 000008
【０１１１】
以上より、全ての実施例は、基準例（アルミニウム粉末の量を減らさず、且つ発泡工程で型枠の揺動を行わないとき）に対する密度の差が−１％〜１％の範囲内であった。
また、基準例よりアルミニウム粉末の量を減らせたことで、製造コストの低減が図れた。
【０１１２】
なお、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、揺動装置等を適宜に変更して実施することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１１３】
【図１】実施例の方法を示す型枠の縦断面図である。
【図２】本発明の実施例を示す型枠の一部とＡＬＣパネルの斜視図である。
【図３】揺動回数と発泡終了高さ及びその増減率とのグラフである。
【図４】揺動回数と密度及びその増減率とのグラフである。
【符号の説明】
【０１１４】
１    ＡＬＣパネル
２    アルミニウム量低減原料スラリー
１０    型枠
【図１】
2010149429.tif 000009
【図２】
2010149429.tif 000010
【図３】
2010149429.tif 000011
【図４】
2010149429.tif 000012