(57)【要約】【課題】本発明の解決しようとする課題は、短期間に、低コストに生産可能な立体形態見本とその製造方法を提案するものである。【解決手段】模写すべき３次元形状物品の外観を現出するための画像を形成したプラスチックフィルムを、該３次元形状物品の形状に合わせて成形したものを、プラスチック成形品の表面に貼り合わせたことを特徴とする立体形態見本であり、プラスチックフィルムに画像を形成する第一の工程と、該プラスチックフィルムを予備成形する第二の工程と、成形されたプラスチックフィルムを切り抜き、射出成形金型内に設置して熱可塑性樹脂を射出成形することにより射出成形品と前記プラスチックフィルムとが一体となった部品を得る第三の工程と、これらの工程によって製造された複数の部品を組み立てて、立体形態見本を製造する第四の工程とからなることを特徴とする、立体形態見本の製造方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
模写すべき３次元形状物品の外観を現出するための画像を形成したプラスチックフィルムを、該３次元形状物品の形状に合わせて成形し、切り抜いたものを、該３次元形状物品の形状に合わせて成形したプラスチック成形品の表面に貼り合わせたことを特徴とする立体形態見本。
【請求項２】
プラスチックフィルムに模写すべき３次元形状物品の外観を現出するための画像を形成する第一の工程と、該プラスチックフィルムを模写すべき物品の形状に合わせて予備成形する第二の工程と、該成形されたプラスチックフィルムを切り抜き、射出成形金型内に設置して熱可塑性樹脂を射出成形することにより射出成形品と前記プラスチックフィルムとが一体となった部品を得る第三の工程と、これらの工程によって製造された複数の部品を組み立てて、立体形態見本を製造する第四の工程とからなることを特徴とする、立体形態見本の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、携帯電話機等の小型携帯機器の立体形態見本およびその製造方法に関わる。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話機や携帯端末などの小型機器は、大きさの割には高価なものであるから、店頭に実物を陳列せず、実物をまねて作った立体形態見本を店頭に陳列して、顧客に開示する商習慣が行われている。購入者はこの立体形態見本によってある程度購入する機種を絞り込み、店内で実物を見て最終的に購入を決定するので、立体形態見本の出来映えの優劣は、当該機種の売れ行きに少なからざる影響を及ぼすものである。
【０００３】
かつては、実機に使用されている外装部品と同じ部品を用いて、高価な機能部品のみ別途製作して、形態見本を作成していた（特許文献１参照）。しかし新機種の企画から発売までの期間の短縮化と、部品生産能力の制約等から、実機の部品を使用することが困難になってきたため、実機に使用する部品とは初めから異なる部品を、外観のみ忠実に守って作成し、さらに内部におもりを入れて重量を実物に合わせて製造したモックアップ（立体形態見本）が提案されている（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開2000-148024号公報
【特許文献２】特開2007-306378号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載された形態見本は、実物の部品を多く使用するため、型代などのイニシャルコストは小さくて済むが、部品代そのものが高く、生産性も低いので製造コストがかかるばかりでなく、実機の設計変更や、生産が一段落しないと、立体形態見本用の部品の生産ができず、関連部材の設計もできないため、発売とのタイミングが合わせにくいという問題がある。
【０００６】
特許文献２に記載されたモックアップは、専用の精密な成形型を必要とするので、専門的知識と相当の準備期間が必要となり、短期の立ち上げは困難である。また型代も高価であるので大量に生産しないと採算がとれないという問題がある。
【０００７】
本発明の解決しようとする課題は、これら従来の問題点を解消し、短期間に、低コストに生産可能な立体形態見本とその製造方法を提案するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するための手段として、請求項１に記載の発明は、模写すべき３次元形状物品の外観を現出するための画像を形成したプラスチックフィルムを、該３次元形状物品の形状に合わせて成形し、切り抜いたものを、該３次元形状物品の形状に合わせて成形したプラスチック成形品の表面に貼り合わせたことを特徴とする立体形態見本である。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明は、プラスチックフィルムに模写すべき３次元形状物品の外観を現出するための画像を形成する第一の工程と、該プラスチックフィルムを模写すべき物品の形状に合わせて予備成形する第二の工程と、該成形されたプラスチックフィルムを切り抜き、射出成形金型内に設置して熱可塑性樹脂を射出成形することにより射出成形
品と前記プラスチックフィルムとが一体となった部品を得る第三の工程と、これらの工程によって製造された複数の部品を組み立てて、立体形態見本を製造する第四の工程とからなることを特徴とする、立体形態見本の製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る立体形態見本は、模写すべき３次元形状物品が複数の部品からなるものであっても、個々の部品を作成せずに、外観を一括してひとつの画像としてプラスチックフィルム上に形成し、このプラスチックフィルムを３次元形状物品の形状に合わせて成形し、切り抜いたものを、該３次元形状物品の形状に合わせて成形したプラスチック成形品の表面に貼り合わせたので、部品点数が削減され、また製作に要する工数も大幅に減るので、立体形態見本を短期間に、低コストで作成することができる。
【００１１】
また、本発明に係る立体形態見本の製造方法によれば、模写すべき３次元形状物品の外観を現出するための画像を形成したプラスチックフィルムを、模写すべき物品の形状に合わせて予備成形した後、所定の形状に切り抜き、射出成形金型内に設置して熱可塑性樹脂を射出成形することにより射出成形品とプラスチックフィルムとが一体となった部品を得るようにしたので、プラスチックフィルムと射出成形品の貼り合わせが射出成形と同時に行え、しかも細部まで正確に貼り合わせることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施態様である携帯電話機の立体形態見本を示した模式図である。
【図２】図１に示した立体形態見本の横断面を示した断面模式図である。
【図３】本発明に係る立体形態見本に用いる表面フィルムの断面説明図である。
【図４】表面フィルムに形成する絵柄の修正方法を示した説明図である。
【図５】表面フィルムを予備成型する方法を示した断面説明図である。
【図６】インモールド成形法について示した断面模式図である。
【図７】図６の方法によって得られた立体形態見本の部品を示した断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
図面に従って、本発明に係る立体形態見本について、詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施態様である携帯電話機の立体形態見本を示した模式図である。本発明に係る立体形態見本１は、携帯電話機や携帯情報端末などの疑似見本（モックアップ）として好適に用いられる。図２は、図１に示した立体形態見本１の横断面を示した断面模式図である。この立体形態見本１は、表面部品２と裏面部品３と内部に固定したおもり６とから成っている。表面部品２、裏面部品３は、それぞれ表面フィルム４と樹脂層５からなる。この実施態様においては、表面部品２の表面フィルムには、絵柄層８が設けられており、裏面部品３の表面フィルムには、絵柄層は設けられていないが、通常は裏面部品の表面フィルムにも絵柄層を設ける。
【００１４】
この実施態様においては、表面フィルム４は基材が透明なフィルムであり、絵柄層８は、フィルムの内側に形成されていて、フィルムを透過して外側から視認可能であるが、表面フィルムの基材が不透明なものであり、絵柄層が外側に形成されていても良い。
【００１５】
図３は、本発明に係る立体形態見本に用いる表面フィルムの断面説明図である。基材フィルム７の片側に絵柄層８と、この実施態様においては、保護層９が形成されている。基材フィルム７としては、熱成形可能なプラスチックフィルムを使用する。基材フィルム７が透明であって、絵柄層８を基材フィルム７を透過して見る場合と、基材フィルム７が不透明であって、絵柄層８が表側に形成される場合とがある。
【００１６】
透明な基材フィルム７の裏面に絵柄層８を形成する場合には、絵柄層８には、隠蔽層が含まれる場合もある。また絵柄層を保護する目的と、隠蔽層を兼ねて保護層９を設けることもできる。保護層９には、後述するように射出成形時に、溶融した高温の樹脂から絵柄層８を保護する役割もある。また樹脂層５と表面フィルム４との接着性を高める作用も有する。
【００１７】
基材フィルム７が、不透明であって、絵柄層８が表側に形成される場合には、絵柄層８の保護のために、絵柄層８の上に透明の表面保護層を設ける場合もある。また、基材フィルム７と樹脂層５との接着性を高めるために、基材フィルム７の裏面に接着層を設けることもできる。
【００１８】
基材フィルム７の材質としては、各種の熱可塑性樹脂フィルムが使用可能である。例を挙げれば、塩化ビニル樹脂フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂フィルム、アクリル樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル樹脂フィルム、ポリアミド樹脂フィルム、ポリスチレン樹脂フィルム、ポリカーボネート樹脂フィルム、ウレタン樹脂フィルム等が挙げられる。
【００１９】
図４は、表面フィルムに形成する絵柄の修正方法を示した説明図である。平面状の基材フィルムに形成した絵柄は、熱成形によって歪むので、予め使用しようとする基材フィルムに碁盤目を形成した碁盤目基材フィルム１０を用意し、この表面に絵柄１１を形成して、碁盤目基材フィルム１０を成形し、絵柄１１が熱成形によってどのように歪むのかを知ることができる。この結果を基にして絵柄１１を修正し、成形後に正しい絵柄になるようにすることができる。この時、成形型との位置関係を常に一定にするために位置決め孔１２を４箇所程度設けておき、成形型に設けたピンに挿入するようにすると、位置決めを常に正確に行うことができる。予め位置合わせマークを印刷しておき、この位置合わせマークをテレビカメラでとらえてその位置や傾きを修正することにより位置決めする方法でもよい。
【００２０】
図５は、表面フィルムを予備成型する方法を示した断面説明図である。予備成形型１３の上に絵柄層８を形成した基材フィルム７を載置し、加熱して軟化させながら、真空成形法、真空圧空成形法、雄雌型による型押し法などによって成形する。この時予備成形型１３に位置決めピン１７を設けておき、基材フィルムに開けた位置決め孔１２に挿入するようにすると、正確な位置決めが行われる。こうして得られた予備成型が終了したフィルムを型から取りだし、不要な部分を切り抜くことにより、予備成型済み表面フィルム１５が得られる。
【００２１】
予備成型が終了した表面フィルム１５を、模写すべき物品と同じ形状に別途作成した成形品の表面に貼り付けることにより、立体形態見本が完成する。貼り付ける方法としては、接着剤を用いて貼り付ける方法もあるが、射出成形型内に表面フィルムをセットし、熱可塑性樹脂を射出して成形と同事に貼り合わせる、いわゆるインモールド成形法によるのが、最も好ましい結果を与える。
【００２２】
図６は、インモールド成形法について示した断面模式図である。インモールド成形法は
、射出成形型１４のキャビティ側に予備成型済み表面フィルム１５をセットし、コア側から熱可塑性樹脂を射出して、成形と同事に樹脂と表面フィルムを一体化させる方法である。この方法によれば、溶融した樹脂が細部まで行き渡るため、表面フィルムの浮きや隙間のない、成形品が得られる。熱可塑性樹脂が型内に射出されるインジェクションポート１６にあたる部分の表面フィルムは、高温の樹脂によって溶融したり、インキがかすれたりしやすいので、最終製品では他の部品によって隠される部分や、目立たない部分に配置するようにするとよい。あるいは、樹脂の圧力を直接受けないように、フィンゲートを通じて樹脂が射出されるようなランナーの構造としてもよい。また表面フィルムの内側に接着層も兼ねて樹脂フィルムを１層ラミネートすることで、多少溶融しても外観的に問題のない製品を作ることができる。
【００２３】
射出成形に用いる熱可塑性樹脂としては、公知の熱可塑性樹脂が使用できる。一例を挙げれば、低密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリオレフィン系エラストマー等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリブテン樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ウレタン樹脂、ＡＢＳ樹脂等である。
【００２４】
図７は、図６の方法によって得られた立体形態見本の部品を示した断面模式図である。この部品は、図２に示された立体形態見本１の表面部品２に相当する部品である。絵柄層８が形成された表面フィルム４の内側に樹脂層５が形成され、樹脂層５と表面フィルム４とは、細部まで密着しており、樹脂成形品の表面に表面フィルムが貼り付けられた構造となっている。
【００２５】
このようにして得られた部品の表面には、さらに透明塗装を施して、表面の光沢や質感を実物に近いものとするようにすることもできる。透明塗装は、実機に使用されているハードコートと同様の塗装とすることにより、さらに実物に近い高級な質感と、耐傷性をもった立体形態見本とすることができる。
以下実施例に基づき、本発明に係る立体形態見本について具体的に説明する。
【実施例１】
【００２６】
表面フィルムとして、厚さ５０μｍの透明なポリメチルメタアクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂フィルムに携帯電話機の絵柄を印刷し、印刷面に着色のＰＭＭＡ樹脂フィルムをラミネートした。ＰＭＭＡ樹脂フィルムは、三菱レイヨン社製アクリプレンを使用した。印刷は、セイコーアドバンス社製ＨＡＣインキを用いて、スクリーン印刷法によって印刷した。印刷、ラミネートの完了した表面フィルムを真空成形型内に入れ、最終形状よりも５〜１０％小さい凸量となるように予備成形し、これを抜き型によって、外形を抜いた。この時、一部、位置決め孔付きのタブをサイドゲート側に残した。この予備成形済み表面フィルムを射出成形型に入れ、ＡＢＳ樹脂（電気化学工業社製マレッカＫ−０９５）を用いて射出成形し、取り出した後、ゲートを仕上げた。型温度は、８８℃とした。この方法によって表面部品と裏面部品を作成し、内部におもりとして鉄板を入れ、両面テープで固定し、組み立てた。得られた携帯電話機の立体形態見本は、店頭用のモックアップとして使用された。
【実施例２】
【００２７】
表面フィルムとして、透明変性ポリエステルフィルム（巴川製紙社製）の内側にグラビアインキを用いてグラビア印刷法により、携帯電話機の絵柄を印刷した。絵柄層の上に、保護層としてポリエステル系のインキをコーティングして、密着性と耐熱性を持たせた。このフィルムを真空成形法により、ほぼ最終形状に成形した。外形を抜き型で抜いて射出
成形型に入れ、金型温度１１０℃でポリカーボネート樹脂（帝人社製パンライトＬ−１２２５Ｌ）を射出した。ゲートはピンゲートで、フィルム反対側（裏面）に設けた。そのため成形後、鉄板のおもりを両面テープでつけて、固定用のねじで表裏を止め、実機と同じねじ目隠しを用いてねじの頭を隠した。得られた携帯電話機の立体形態見本は、店頭用のモックアップとして使用された。
【符号の説明】
【００２８】
１・・・立体形態見本
２・・・表面部品
３・・・裏面部品
４・・・表面フィルム
５・・・樹脂層
６・・・おもり
７・・・基材フィルム
８・・・絵柄層
９・・・保護層
１０・・・碁盤目基材フィルム
１１・・・絵柄
１２・・・位置決め孔
１３・・・予備成形型
１４・・・射出成形型
１５・・・予備成形済み表面フィルム
１６・・・インジェクションポート
１７・・・位置決めピン
【図１】
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【図２】
2010208283.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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