(57)【要約】【課題】  簡素な工程で製造時間を飛躍的に短縮でき、かつ、肉厚の補強部位を作出するができて材料歩留りにも優れ、しかも、褶曲模様を作出して装飾性を醸し出すこともできるプラスチック眼鏡フロントの製造方法を提供すること。【解決手段】  サイド湾曲し帯熱状態のフロント基板Ｆを、仮枠プレス金型Ｍ２上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、リム部２の上下それぞれに余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Ｆを再び加熱して表層を軟化させ、このフロント基板Ｆを仕上げプレス金型Ｍ３上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部２の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部１およびサイド部３方向にそれぞれ肉移動させて、厚肉部Ｔを成形して表面形状を整形するとともに、この表層を仕上げ切削加工する。【選択図】  図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Ａを成形する一方、
この基礎生地Ａを、ブリッジ部１の両端にリム部２・２を備え、かつ、これらリム部２の外側にそれぞれサイド部３・３を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Ｆを作製し、
このフロント基板Ｆを加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板Ｆを曲げプレス金型Ｍ１上に移送載置して、当該フロント基板Ｆを挟圧プレスすることによって前記サイド部３を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Ｆを、仮枠プレス金型Ｍ２上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部２の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Ｆを再び加熱して表層を軟化させ、このフロント基板Ｆを仕上げプレス金型Ｍ３上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部２の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部１およびサイド部３方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部１およびサイド部３に厚肉部Ｔを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Ａの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部１の厚肉部11およびサイド部３の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Ａにおいて積層された板体同士の境界線Ｌに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることを特徴とするプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項２】
プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Ａを成形する一方、
この基礎生地Ａを、ブリッジ部１の両端にリム部２・２を備え、かつ、これらリム部２の外側にそれぞれサイド部３・３を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Ｆを作製し、
このフロント基板Ｆにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Ｆの内部から熱可塑性を付与する一方、この熱可塑化状態のフロント基板Ｆを曲げプレス金型Ｍ１上に移送載置して、当該フロント基板Ｆを挟圧プレスすることによって前記サイド部３を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Ｆを、仮枠プレス金型Ｍ２上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部２の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Ｆを再びマイクロ波発振器により加熱して内部を熱可塑化させ、このフロント基板Ｆを仕上げプレス金型Ｍ３上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部２の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部１およびサイド部３方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部１およびサイド部３に厚肉部Ｔを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Ａの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部１の厚肉部11およびサイド部３の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Ａにおいて積層された板体同士の境界線Ｌに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることを特徴とするプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項３】
型抜き直後のフロント基板Ｆをバレル内において攪拌研磨して、型抜き面およびバリを除去した後に、加熱することによって、仮プレス金型Ｍ２に対する切り屑の付着を防止することを特徴とする請求項１または２記載のプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項４】
仮枠プレスして表面を切削加工したフロント基板Ｆをバレル内において攪拌研磨して、リム部２におけるバリを除去した後に、加熱することによって、仕上げプレス金型Ｍ３に対する切り屑の付着を防止することを特徴とする請求項１〜３の何れか一つに記載のプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項５】
フロント基板Ｆを加熱雰囲気室内に放置せしめて加熱することによって、表層を軟化せしめることを特徴とする請求項１〜４の何れか一つに記載のプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項６】
プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Ａを成形する一方、
この基礎生地Ａを、ブリッジ部１の両端にリム部２・２を備え、かつ、これらリム部２の外側にそれぞれサイド部３・３を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Ｆを作製し、
このフロント基板Ｆにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Ｆの内部から熱可塑性を付与する一方、この熱可塑化状態のフロント基板Ｆを曲げプレス金型Ｍ１上に移送載置して、当該フロント基板Ｆを挟圧プレスすることによって前記サイド部３を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Ｆを、嵌合プレス金型Ｍ４の凹金型Ｍ４Ａのキャビティ内に入れ込んで、凸金型Ｍ４Ｂを前記フロント基板Ｆがセットされた凹金型Ｍ４Ａ内に嵌入せしめて挟圧プレスするとき、前記リム部２の上下それぞれに設けられた樹脂材料の余剰分からなる余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内においてブリッジ部１およびサイド部３方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部１およびサイド部３に厚肉部Ｔを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Ａの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部１の厚肉部11およびサイド部３の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Ａにおいて積層された板体同士の境界線Ｌに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることを特徴とするプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項７】
プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Ａを成形する一方、
この基礎生地Ａを、ブリッジ部１の両端にリム部２・２を備え、かつ、これらリム部２の外側にそれぞれサイド部３・３を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Ｆを作製し、
このフロント基板Ｆを加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板Ｆを曲げプレス金型Ｍ１上に移送載置して、当該フロント基板Ｆを挟圧プレスすることによって前記サイド部３を湾曲化せしめる一方、前記リム部２の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形し、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Ｆを、嵌合プレス金型Ｍ４の凹金型Ｍ４Ａのキャビティ内に入れ込んで、凸金型Ｍ４Ｂを前記フロント基板Ｆがセットされた凹金型Ｍ４Ａ内に嵌入せしめて挟圧プレスするとき、前記リム部２の余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内においてブリッジ部１およびサイド部３方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部１およびサイド部３に厚肉部Ｔを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Ａの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部１の厚肉部11およびサイド部３の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Ａにおいて積層された板体同士の境界線Ｌに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることを特徴とするプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【請求項８】
基礎生地ＡをＮＣ制御によるレーザー切削機によって型抜きして、フロント基板Ｆを成形することを特徴とする請求項１〜７の何れか一つに記載のプラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック製眼鏡部品の製造方法の改良、更に詳しくは、簡素な工程で製造時間を飛躍的に短縮でき、かつ、肉厚の補強部位を作出するができて材料歩留りにも優れ、しかも、褶曲模様を作出して装飾性を醸し出すこともできるプラスチック眼鏡フロントの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
周知のとおり、眼鏡フレームを製作するための使用材料としては、成形性が良くて軽量であることから、プラスチック材料が積極的に採用されており、従来、かかるプラスチック材料により眼鏡部品を成形するための方法としては、所要形状の金型を作製する射出成形法を採用したり、あるいは、板体材料から不要部分を切削除去して作製する加工方法（所謂「削り出し」）を採用していた。
【０００３】
しかしながら、射出成形法にあっては、金型の作製に多額の費用がかかってしまうという問題があり、また、ゲートから金型内に流入した溶融樹脂は内部で密度や分子配向に不均衡を生じるおそれがあり、部分によって強度不足の不良品ができてしまうという問題があった。
【０００４】
更にまた、射出成形法は所望形状に自由度はあるものの、単一の原材料を用いて成形することしかできず、多色複合的な製品を作製するためには、各部品を射出成形した後にこれらを貼り合わせる必要があった。
【０００５】
更にまた、プラスチック製の生地をプレスにより折り曲げた後に、切削加工（削り出し）するものも開示されているが（例えば、特許文献１参照）、かかる切削加工による成形方法にあっては、通常、一様な厚さの生地から不要部分をレーザー等で除去していく必要があり、元の生地の厚みを超える部位を製造することができないという問題がある。
【０００６】
逆に、切削加工法を使用すれば、局所的に肉厚部分を大きく成形することも可能ではあるが、切削除去すべき体積が増加してしまい、製品の材料歩留りが著しく悪くなるという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−３２６８３９号公報（第２頁、図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、従来のプラスチック製眼鏡を製造する方法に上記のような問題があったことに鑑みて為されたものであり、その目的とするところは、簡素な工程で製造時間を飛躍的に短縮でき、かつ、肉厚の補強部位を作出するができて材料歩留りにも優れ、しかも、褶曲模様を作出して装飾性を醸し出すこともできるプラスチック眼鏡フロントの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者が上記課題を解決するために採用した手段を添付図面を参照して説明すれば次のとおりである。
【００１０】
即ち、本発明は、プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Ａを成形する一方、
この基礎生地Ａを、ブリッジ部１の両端にリム部２・２を備え、かつ、これらリム部２の外側にそれぞれサイド部３・３を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Ｆを作製し、
このフロント基板Ｆを加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板Ｆを曲げプレス金型Ｍ１上に移送載置して、当該フロント基板Ｆを挟圧プレスすることによって前記サイド部３を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲し帯熱状態の前記フロント基板Ｆを、仮枠プレス金型Ｍ２上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部２の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Ｆを再び加熱して表層を軟化させ、このフロント基板Ｆを仕上げプレス金型Ｍ３上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部２の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部１およびサイド部３方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部１およびサイド部３に厚肉部Ｔを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Ａの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部１の厚肉部11およびサイド部３の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Ａにおいて積層された板体同士の境界線Ｌに褶曲模様を成形して表面に現出してならしめるという技術的手段を採用したことによって、プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法を完成させた。
【００１１】
また、本発明は、プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Ａを成形する一方、
この基礎生地Ａを、ブリッジ部１の両端にリム部２・２を備え、かつ、これらリム部２の外側にそれぞれサイド部３・３を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Ｆを作製し、
このフロント基板Ｆにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Ｆの内部から熱可塑性を付与する一方、この熱可塑化状態のフロント基板Ｆを曲げプレス金型Ｍ１上に移送載置して、当該フロント基板Ｆを挟圧プレスすることによって前記サイド部３を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Ｆを、仮枠プレス金型Ｍ２上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部２の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去し、
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Ｆを再びマイクロ波発振器により加熱して内部を熱可塑化させ、このフロント基板Ｆを仕上げプレス金型Ｍ３上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部２の余肉部21の表層樹脂をブリッジ部１およびサイド部３方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部１およびサイド部３に厚肉部Ｔを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Ａの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部１の厚肉部11およびサイド部３の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Ａにおいて積層された板体同士の境界線Ｌに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめるという技術的手段を採用することによっても、プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法を完成させることができる。
【００１２】
また、本発明は、上記課題を解決するために、必要に応じて上記手段に加え、型抜き直後のフロント基板Ｆをバレル内において攪拌研磨して、型抜き面およびバリを除去した後に、加熱することによって、仮プレス金型Ｍ２に対する切り屑の付着を防止するという技術的手段を採用した。
【００１３】
更にまた、本発明は、上記課題を解決するために、必要に応じて上記手段に加え、仮枠プレスして表面を切削加工したフロント基板Ｆをバレル内において攪拌研磨して、リム部２におけるバリを除去した後に、加熱することによって、仕上げプレス金型Ｍ３に対する切り屑の付着を防止するという技術的手段を採用した。
【００１４】
更にまた、本発明は、上記課題を解決するために、必要に応じて上記手段に加え、フロント基板Ｆを加熱雰囲気室内に放置せしめて加熱することによって、表層を軟化せしめるという技術的手段を採用した。
【００１５】
また、本発明は、プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Ａを成形する一方、
この基礎生地Ａを、ブリッジ部１の両端にリム部２・２を備え、かつ、これらリム部２の外側にそれぞれサイド部３・３を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Ｆを作製し、
このフロント基板Ｆにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Ｆの内部から熱可塑性を付与する一方、この熱可塑化状態のフロント基板Ｆを曲げプレス金型Ｍ１上に移送載置して、当該フロント基板Ｆを挟圧プレスすることによって前記サイド部３を湾曲化せしめる一方、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Ｆを、嵌合プレス金型Ｍ４の凹金型Ｍ４Ａのキャビティ内に入れ込んで、凸金型Ｍ４Ｂを前記フロント基板Ｆがセットされた凹金型Ｍ４Ａ内に嵌入せしめて挟圧プレスするとき、前記リム部２の上下それぞれに設けられた樹脂材料の余剰分からなる余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内においてブリッジ部１およびサイド部３方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部１およびサイド部３に厚肉部Ｔを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Ａの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部１の厚肉部11およびサイド部３の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Ａにおいて積層された板体同士の境界線Ｌに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめるという技術的手段を採用することによっても、プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法を完成させることができる。
【００１６】
また、本発明は、プラスチック製眼鏡のフロント枠を製造するにあたり、
熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Ａを成形する一方、
この基礎生地Ａを、ブリッジ部１の両端にリム部２・２を備え、かつ、これらリム部２の外側にそれぞれサイド部３・３を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Ｆを作製し、
このフロント基板Ｆを加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板Ｆを曲げプレス金型Ｍ１上に移送載置して、当該フロント基板Ｆを挟圧プレスすることによって前記サイド部３を湾曲化せしめる一方、前記リム部２の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形し、
このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Ｆを、嵌合プレス金型Ｍ４の凹金型Ｍ４Ａのキャビティ内に入れ込んで、凸金型Ｍ４Ｂを前記フロント基板Ｆがセットされた凹金型Ｍ４Ａ内に嵌入せしめて挟圧プレスするとき、前記リム部２の余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内においてブリッジ部１およびサイド部３方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部１およびサイド部３に厚肉部Ｔを成形して表面形状を整形するとともに、
この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Ａの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部１の厚肉部11およびサイド部３の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Ａにおいて積層された板体同士の境界線Ｌに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめるという技術的手段を採用することによっても、プラスチック製眼鏡フロント枠の製造方法を完成させることができる。
【００１７】
また、本発明は、上記課題を解決するために、必要に応じて上記手段に加え、基礎生地ＡをＮＣ制御によるレーザー切削機によって型抜きして、フロント基板Ｆを成形するという技術的手段を採用した。
【発明の効果】
【００１８】
本発明においては、熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地を成形する一方、この基礎生地を、ブリッジ部の両端にリム部を備え、かつ、これらリム部の外側にそれぞれサイド部を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板を作製し、このフロント基板を加熱して表層を軟化せしめる一方、この表層軟化状態のフロント基板を曲げプレス金型上に移送載置して、当該フロント基板を挟圧プレスすることによって前記サイド部を湾曲化せしめる一方、このサイド湾曲し帯熱状態の前記フロント基板を、仮枠プレス金型上に移送載置して挟圧プレスすることによって、曲面部を有する仮枠形状を成形し、冷却硬化せしめた後、前記リム部の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部を成形しつゝ表層を切削除去し、然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板を再び加熱して表層を軟化させ、このフロント基板を仕上げプレス金型上に移送載置して挟圧プレスするとき、キャビティ内において前記リム部の余肉部の表層樹脂をブリッジ部およびサイド部方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部およびサイド部に厚肉部を成形して表面形状を整形するとともに、この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地の厚みよりも大きな厚みのブリッジ部の厚肉部およびサイド部の厚肉部を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地において積層された板体同士の境界線に褶曲模様を成形して表面に現出してならしめることができる。
【００１９】
したがって、本発明の製造方法を使用することにより、簡素な工程で製造時間を飛躍的に短縮でき、かつ、肉厚の補強部位を作出するができて材料歩留りにも優れ、しかも、褶曲模様を作出して装飾性を醸し出すこともできることから、実用的利用価値は頗る高いものがある。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【図４】本発明の第１実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図５】本発明の第１実施形態の中間製品眼鏡を表わす斜視図である。
【図６】本発明の第１実施形態の中間製品眼鏡を表わす斜視図である。
【図７】本発明の第１実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図８】本発明の第１実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【図９】本発明の第１実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【図１０】本発明の第１実施形態の製造工程における眼鏡を表わす説明正面図である。
【図１１】本発明の第３実施形態の製造工程を表わす斜視図である。
【図１２】本発明の第３実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【図１３】本発明の第３実施形態の製造工程を表わす説明側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明を実施するための形態を、具体的に図示した図面に基づいて更に詳細に説明すると、次のとおりである。
【００２２】
『第１実施形態』
本発明の第１実施形態を図１から図１０に基づいて説明する。図中、符号１で指示するものはブリッジ、符号２で指示するものはリム部、符号３で指示するものはサイド部であり、フロント基板Ｆを構成している。
【００２３】
しかして、本発明におけるプラスチック製眼鏡のフロント枠を製造する方法について、以下に説明する。
【００２４】
まず、熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Ａを成形する（図１参照）。本実施形態では、熱可塑性樹脂材料として、アセテートを使用するとともに、異なる色彩で厚みも異なる３枚の板体を接着または溶着などにより積層一体化する。サイズは１４５０×６５０×６（ｍｍ）程度が好ましい。
【００２５】
次いで、この基礎生地Ａを、ブリッジ部１の両端にリム部２・２を備え、かつ、これらリム部２の外側にそれぞれサイド部３・３を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Ｆを作製する。
【００２６】
本実施形態では、基礎生地ＡをＮＣ制御によるレーザー切削機によって型抜きすることにより、リム部２内側の開口部（レンズ嵌合該当箇所）を容易に形成することができ、切り口もシャープにできる。また、フライス盤による切削加工も可能である。
【００２７】
ここで、型抜き直後のフロント基板Ｆを乾式バレル内において攪拌研磨（約１２時間）して、型抜き面およびバリを除去しておくことが好ましい。後述する曲げプレス工程や、仮プレス工程において、型抜き面のバリや切り屑が、仮プレス金型Ｍ２に対して付着するのを防止するためである。
【００２８】
そして、このフロント基板Ｆを加熱して表層を軟化せしめる。本実施形態では、このフロント基板Ｆを電気炉の加熱雰囲気室内に放置せしめて加熱することによって、表層を軟化せしめる（約１００℃で約４分間放置）。この際、フロント基板Ｆの中心まで完全に加熱されて軟化してしまうと、形態安定性が損なわれてしまう。
【００２９】
次に、図２に示すように、この表層軟化状態（表面温度：約５０℃）のフロント基板Ｆを曲げプレス金型Ｍ１上に移送載置して、当該フロント基板Ｆを挟圧プレス（３５ｔサーボプレス、プレス速度１５ｍｍ／秒、下死点５秒静止）することによって前記サイド部３を湾曲化せしめる（図３参照）。この際、金型の金属材料は、比熱が低く熱伝導率が高いため、フロント基板Ｆの表面温度は、約４７〜４８℃に冷却される。
【００３０】
そして、このサイド湾曲せしめた余熱を帯びた状態（約４７〜４８℃）のフロント基板Ｆを、図４に示すように、仮枠プレス金型Ｍ２上に移送載置して挟圧プレス（４５ｔサーボプレス、プレス速度１０ｍｍ／秒、下死点８秒静止）することによって、曲面部を有する仮枠形状を成形する（図５参照）。
【００３１】
この際、フロント基板Ｆの表面温度を上げ過ぎると、材料表面が必要以上に引張力を受け、リム部２上下の中央付近が破断してしまう。逆に、フロント基板Ｆの表面温度を下げ過ぎると、外周に成形されるバリ部分よりプレス圧力による割れが発生し、成形品にひびが入ってしまう。また、プレス中に余剰の樹脂は金型の外へバリとして排出されるが、バリ厚を薄くし過ぎると、プレス圧力と冷却収縮によりバリが粉砕し、これまた成形品にひび割れが入り込むことになる。
【００３２】
次いで、仮枠プレスしたフロント基板Ｆを冷却硬化せしめた後、前記リム部２の上下それぞれには、樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を成形しつゝ表層を切削除去する（図６参照）。この切削加工には、ＮＣ制御によるフライス切削機またはレーザー切削機を用いるのが好適である。
【００３３】
ここで、仮枠プレスして表面を切削加工したフロント基板Ｆをバレル内において攪拌研磨（約２０時間）して、リム部２におけるバリを除去しておくことが望ましい。仕上げプレス金型Ｍ３に対して切り屑の付着を防止し、かつ、切り口に丸みを持たせることによって、余肉部21が仕上げプレス金型Ｍ３のキャビティ形状に馴染んで載置し易くなり、挟圧プレス工程における肉移動を容易にすることができる。
【００３４】
然る後、この仮枠プレスおよび切削加工したフロント基板Ｆを再び加熱して表層を軟化させる（約８０℃で約３分間放置）。この際、型抜き直後に比べて基材が細くなっているので、加熱時間を少なくする（表面温度：約４０℃）。
【００３５】
そして、図７に示すように、このフロント基板Ｆを仕上げプレス金型Ｍ３上に移送載置して、挟圧プレス（４５ｔサーボプレス、プレス速度１０ｍｍ／秒、下死点８秒静止）する。
【００３６】
この際、キャビティ内において前記リム部２の余肉部21の表層樹脂が軟化状態になっているので、金型を閉じて挟圧プレスするときに、この表層樹脂をブリッジ部１およびサイド部３方向（図中の矢印方向）にそれぞれ肉移動されて（図８〜１０参照）、これらブリッジ部１およびサイド部３に厚肉部Ｔを成形して表面形状を整形することができる。ちなみに、仕上げプレス加工直後の表面温度は約３０〜３１℃である。
【００３７】
そして、更にこの成形品の表層（余剰バリ）をＮＣフライス機を用いて仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Ａよりも大きな厚みのブリッジ部１の厚肉部11およびサイド部３の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強することができる。
【００３８】
また、基礎生地Ａにおいて積層された板体同士の境界線Ｌに褶曲模様を成形して表面に現出させることができるので、射出成形法では製造することができない装飾性に優れた眼鏡フロント枠を製造することができる。
【００３９】
『第２実施形態』
次に、本発明の第２実施形態について説明する。本実施形態では、前記第１実施形態におけるフロント基板Ｆの他の加熱軟化方法として、フロント基板Ｆにマイクロ波発振器によりマイクロ波を照射することによって加熱して、当該フロント基板Ｆの内部から熱可塑性を付与するものである。
【００４０】
本実施形態におけるマイクロ波の波長範囲は、１ＭＨｚ〜２００ＧＨｚであり、本実施形態では、２．４５ＧＨｚ、定格出力：３ｋｗのマイクロ波発振装置を採用することができる。そして、フロント基材Ｆに対するマイクロ波の照射時間を約２０秒として、表面温度が約４０℃に達するまで加熱する。
【００４１】
このような加熱方法を採用することにより、フロント基材Ｆを内側から短時間で均一に安定的に加熱することができて、加工勝手を良くすることができるとともに、冷却硬化時において内部に残留応力などが生じて製品の強度が低下するのを防止することができる。なお、かかるマイクロ波加熱としては、高周波誘電加熱方法も含むものであり、非接触加熱が可能である。
【００４２】
そして、この加熱処理以降の曲げプレス金型Ｍ１による加工以下は、前記第１実施形態と同様の手順で行うことができ、眼鏡フロント枠を完成させることができる。
【００４３】
『第３実施形態』
本発明の第３実施形態を図１１から図１３に基づいて説明する。本実施形態では、まず、前記第１実施形態と同様に、熱可塑性樹脂材料からなる板体を複数積層して一定厚さの平板状の基礎生地Ａを成形し、この基礎生地Ａを、ブリッジ部１の両端にリム部２・２を備え、かつ、これらリム部２の外側にそれぞれサイド部３・３を有する左右対称形状に型抜きすることによって、フロント基板Ｆを作製する（図１および図２参照）。本実施形態では、この型抜き成形の時に、前記リム部２の上下それぞれに樹脂材料の余剰分からなる余肉部21を設けておく。
【００４４】
そして、このフロント基板Ｆを加熱して、造形加工が容易な軟化状態にする。この際、フロント基板Ｆの加熱手段としては、第１実施形態と同様の電気炉による加熱方法であっても良いし、第２実施形態と同様のマイクロ波照射による加熱方法であっても良い。
【００４５】
次いで、これまた第１実施形態と同様に、この帯熱軟化状態のフロント基板Ｆを曲げプレス金型Ｍ１上に移送載置して、当該フロント基板Ｆを挟圧プレスすることによって前記サイド部３を湾曲化せしめる（図３参照）。
【００４６】
そして、このサイド湾曲した帯熱状態の前記フロント基板Ｆを、図１１に示すような嵌合プレス金型Ｍ４の凹金型Ｍ４Ａのキャビティ内に入れ込んで、凸金型Ｍ４Ｂを前記フロント基板Ｆがセットされた凹金型Ｍ４Ａ内に嵌入せしめて挟圧プレスする（図１２参照）。
【００４７】
この際、前記リム部２の上下それぞれに設けられた樹脂材料の余剰分からなる余肉部21の表層樹脂を、密閉されたキャビティ内（余肉ポケット）においてブリッジ部１およびサイド部３方向にそれぞれ肉移動させて、これらブリッジ部１およびサイド部３に厚肉部Ｔを成形して表面形状を整形する（図１３参照）。
【００４８】
本実施形態では、リム部２における余肉部21を嵌合プレス金型Ｍ４に嵌合状態に入れ込むことができるので、空間が規制されたキャビティ内において肉移動させることができ、製造精度が高く、極めて所望形状に作成し易い。
【００４９】
然る後、第１実施形態と同様に、この表層を仕上げ切削加工することによって、フレーム本体に前記基礎生地Ａの厚みよりも大きな厚みのブリッジ部１の厚肉部11およびサイド部３の厚肉部31を形成して、当該箇所を補強する一方、基礎生地Ａにおいて積層された板体同士の境界線Ｌに褶曲模様を成形して表面に現出ならしめることができる。
【００５０】
本発明は概ね上記のように構成されるが、図示の実施形態に限定されるものでは決してなく、「特許請求の範囲」の記載内において種々の変更が可能であって、例えば、基礎生地Ａを構成する板体の枚数や色彩、厚みなどは適宜変更することができる。
【００５１】
また、基礎生地Ａの熱可塑性樹脂材料はアセテートに限らず、セルロース系樹脂であるセルロースプロピオネート樹脂やポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂などを採用することもでき、これら何れのものも本発明の技術的範囲に属する。
【符号の説明】
【００５２】
１    ブリッジ部
11    厚肉部
２    リム部
21    余肉部
３    サイド部
31    厚肉部
Ａ    基礎生地
Ｆ    フロント基板
Ｍ１  曲げプレス金型
Ｍ２  仮枠プレス金型
Ｍ３  仕上げプレス金型
Ｍ４  嵌合プレス金型
Ｍ４Ａ  凹金型
Ｍ４Ｂ  凸金型
Ｔ    厚肉部
Ｌ    境界線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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