(57)【要約】【課題】表示素子と光学部材とを接着する接着剤の流出による汚染を確実かつ簡単に防止することができ、製造工数の大幅な削減、省スペース化、構成の簡素化を図ることができる表示パネルの製造方法及び表示パネルを提供する。【解決手段】表示素子１０に光学部材２０を接着した表示パネルの製造方法であって、表示素子１０に、未硬化時に流動性を有する第１接着剤３０を塗布し、この第１接着剤３０によって第２接着剤４０の塗布領域Ａｒ１を画定する第１接着剤塗布工程と、第１接着剤３０を硬化させることにより、その塗布面に接着する流止め部３１を形成する第１接着剤硬化工程と、塗布領域Ａｒ１に、未硬化時に流動性を有する第２接着剤４０を塗布する第２接着剤塗布工程と、第２接着剤４０を介して表示素子１０及び光学部材２０を接合させる接合工程と、第２接着剤４０を硬化させて表示素子１０及び光学部材２０を接着する第２接着剤硬化工程と、を含むようにしてある。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示素子に光学部材を接着した表示パネルの製造方法であって、
前記表示素子又は前記光学部材の少なくとも一方に、未硬化時に流動性を有する第１接着剤を塗布し、この第１接着剤によって第２接着剤の塗布領域を画定する第１接着剤塗布工程と、
前記第１接着剤を硬化させることにより、その塗布面に接着する流止め部を形成する第１接着剤硬化工程と、
前記塗布領域に、未硬化時に流動性を有する前記第２接着剤を塗布する第２接着剤塗布工程と、
前記第２接着剤を介して前記表示素子及び前記光学部材を接合させる接合工程と、
前記第２接着剤を硬化させて前記表示素子及び前記光学部材を接着する第２接着剤硬化工程と、
を含むことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項２】
ケースに組み付けた表示素子に光学部材を接着した表示パネルの製造方法であって、
前記ケースに前記表示素子を組み付ける組付工程と、
前記表示素子又は前記光学部材の少なくとも一方における前記ケースと前記表示素子との境界よりも内側に、未硬化時に流動性を有する第１接着剤を塗布し、この第１接着剤によって第２接着剤の塗布領域を画定する第１接着剤塗布工程と、
前記第１接着剤を硬化させることにより、その塗布面に接着する流止め部を形成する第１接着剤硬化工程と、
前記塗布領域に、未硬化時に流動性を有する前記第２接着剤を塗布する第２接着剤塗布工程と、
前記第２接着剤を介して前記表示素子に前記光学部材を接合させる接合工程と、
前記第２接着剤を硬化させて前記表示素子及び前記光学部材を接着する第２接着剤硬化工程と、
を含むことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項３】
前記光学部材が遮光部を有するとともに、少なくとも前記第２接着剤が光硬化性接着剤であり、前記表示素子又は前記光学部材の少なくとも一方における前記遮光部に対応する位置に、前記流止め部を形成したことを特徴とする請求項１又は２記載の表示パネルの製造方法。
【請求項４】
前記第１接着剤の粘度を前記第２接着剤の粘度よりも高くし、この第１接着剤を前記ケースと前記表示素子との境界に沿って塗布した後に硬化させることで、前記境界を前記流止め部により封止したことを特徴とする請求項２又は３記載の表示パネルの製造方法。
【請求項５】
前記流止め部の厚さを、前記第２接着剤の厚さ以下としたことを特徴とする請求項１〜４いずれか記載の表示パネルの製造方法。
【請求項６】
前記第１及び第２接着剤を、互いに光の透過率及び屈折率が等しい同一材料としたことを特徴とする請求項１〜５いずれか記載の表示パネルの製造方法。
【請求項７】
表示素子に光学部材を接着した表示パネルの製造方法であって、
前記表示素子又は前記光学部材の少なくとも一方に、常温で約２０万〜１００万ｍＰａ・ｓの高粘度を有する樹脂材料を塗布して流止め部を形成するとともに、この流止め部によって接着剤の塗布領域を画定する流止め部形成工程と、
前記塗布領域に、未硬化時に流動性を有する接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記接着剤を介して前記表示素子に前記光学部材を接合させる接合工程と、
前記接着剤を硬化させて前記表示素子及び前記光学部材を接着する接着剤硬化工程と、
を含むことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項８】
前記樹脂材料として、パーフルオロポリエーテルを主成分とする高粘度グリスを用いたことを特徴とする請求項７記載の表示パネルの製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８いずれか記載の方法により製造したことを特徴とする表示パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、プラズマディスプレイ、電子ペーパ等に用いられる表示パネルの製造方法、及びこの方法により製造された表示パネルに関し、特に、表示素子と光学部材とを接着する接着剤の流出による汚染を確実かつ簡単に防止することができる表示パネルの製造方法及び表示パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の表示パネルの製造方法として、例えば、特開２００８−１２９１５９号公報（特許文献１）に開示されているものがある。この表示パネルの製造方法は、その図２に示されているように、紫外線硬化樹脂のシートから切り取った枠材１０を保護板７上に配置する工程と、枠材１０の内側に紫外線硬化物１１を滴下する工程と、保護板７に画像表示パネル６（表示素子）を被せる工程と、保護板７及び画像表示パネル６の両側から紫外線を照射して、枠材１０の内側及び枠材１０の外側にはみ出した紫外線硬化物１１を硬化させる工程とからなっていた。
【０００３】
このような従来の表示パネルの製造方法では、枠材１０を介在させることにより、紫外線硬化物１１の過剰な広がりを抑制するとともに、枠材１０の厚さを調整することにより、保護板７と画像表示パネル６との間隔を調整していた。
【特許文献１】特開２００８−１２９１５９号公報（［００２７］、［００２８］、［図２］）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述した従来の表示パネルの製造方法では、上述した保護板７と画像表示パネル６とを接着する工程以外に、あらかじめ紫外線硬化樹脂を型枠内で硬化させてシートを形成する工程と、このシートから枠材１０を切り取る工程と、切り取った枠材１０を保護板７又は画像表示パネル６のいずれかに位置決め配置する工程とを必要とし、別途、枠材１０を形成するために多大な手間と時間を要するという問題があった。現実問題として、製造対象となる表示パネルには、寸法や形状が異なる複数種類の製品ラインアップがあり、各種表示パネルごとに専用の枠材１０を用意しなければならなかった。
【０００５】
また、上述した従来の表示パネルの製造方法では、保護板７又は画像表示パネル６の板面に、これらと別部品である枠材１０を貼合しなければならず（［実施例１］［００３４］参照）、薄膜状の枠材１０を弛みや皺なく板面の所定位置に全面接着させることは極めて困難であり、板面と枠材１０との密着性が悪く、紫外線硬化物１１が漏れてしまう問題もあった。このため、上述した従来の表示パネルの製造方法では、紫外線硬化物１１が枠材１０の外側にはみ出すことを前提としており、保護板７側のみならず画像表示パネル６側から紫外線を照射して、枠材１０の外側にはみ出した紫外線硬化物１１を硬化させなければならなかった。このように、紫外線硬化物１１が枠材１０の外側にはみ出すことを前提としているので、画像表示パネル６をケースに組み付けた後は、画像表示パネル６側から紫外線を照射することができず、枠材１０の外側にはみ出した未硬化の紫外線硬化物１１によって、ケース、及びこのケース内に収納された光学フィルム、導光板、バックライト等の周辺部品を汚染してしまう問題もあった。
【０００６】
さらに、枠材１０は、保護板７又は画像表示パネル６の板面上に移動し、板面上で広げて位置決め配置するといった取扱上最低限の強度を必要とし、枠材１０の幅寸法を比較的大きく設定することにより（［実施例１］［００３４］では幅１０ｍｍ）、この強度を確保していた。このため、枠材１０の占有面積が大きく、近年の表示パネルの表示領域拡大に伴う省スペース化に対応することができないという問題があった。
【０００７】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、表示素子と光学部材とを接着する接着剤の流出による汚染を確実かつ簡単に防止することができ、製造工数の大幅な削減、省スペース化、構成の簡素化を図ることができる表示パネルの製造方法及び表示パネルの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明の第１の表示パネルの製造方法は、表示素子に光学部材を接着した表示パネルの製造方法であって、前記表示素子又は前記光学部材の少なくとも一方に、未硬化時に流動性を有する第１接着剤を塗布し、この第１接着剤によって第２接着剤の塗布領域を画定する第１接着剤塗布工程と、前記第１接着剤を硬化させることにより、その塗布面に接着する流止め部を形成する第１接着剤硬化工程と、前記塗布領域に、未硬化時に流動性を有する前記第２接着剤を塗布する第２接着剤塗布工程と、前記第２接着剤を介して前記表示素子及び前記光学部材を接合させる接合工程と、前記第２接着剤を硬化させて前記表示素子及び前記光学部材を接着する第２接着剤硬化工程と、を含むようにしてある。
【０００９】
このような方法によれば、表示素子又は光学部材の少なくとも一方に、未硬化の第１接着剤を塗布して硬化させるだけで、極めて簡単に第２接着剤の流止め部を形成することができ、この流止め部によって画定された塗布領域から第２接着剤の流出を確実に防止することが可能となる。
【００１０】
また、第１接着剤は、その未硬化時における流動性によって塗布面に隙間なく密着し、この第１接着剤を硬化させた流止め部は、塗布面に隙間なく強固に全面接着される。これにより、塗布領域への第２接着剤の塗布量を適正化することで、流止め部から第２接着剤が漏れてはみ出すことがなく、第２接着剤による汚染を確実に防止することができる。
【００１１】
さらに、流止め部を形成する第１接着剤は、未硬化時の流動性によって任意の範囲、形状、幅、肉厚に塗布することが可能であり、複数種類の表示パネルの異なる寸法や形状に容易に対応することができるとともに、表示パネルの表示領域拡大に伴う省スペース化にも柔軟に対応することができる。
【００１２】
ここで、「表示パネル」には、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬ（Electro Luminescence）ディスプレイ、プラズマディスプレイ、電子ペーパ等の表示装置を構成する「表示素子」とその周辺部品が含まれる。「表示素子」は、画像、文字等を表示する基板状部品であり、例えば、液晶表示素子、ＥＬ表示素子、プラズマディスプレイ素子、電気泳動式表示素子等が含まれる。また、表示素子に接着する「光学部材」には、表示素子の表面又は裏面に接着されるものが広く含まれ、例えば、ガラス、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ＰＥＴ樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂又はシクロオレフィンコポリマー樹脂等からなり、防傷、偏光、拡散、防眩などの光学機能を有する基板、シート、フィルム状の部品ほか、タッチパネル等の入力装置等も含まれる。
【００１３】
さらに、「第１接着剤」及び「第２接着剤」には、それぞれ未硬化時に流動性を有し、かつ硬化時に良好な透光性と安定した屈折率を有する種々の接着剤を用いることが可能である。なお、表示パネルの表示領域以外の位置（例えば、後述する遮光部に対応する位置）に流止め部を設ける場合は、第１接着剤の透光性や屈折率といった光学的性能は不要である。また、「第１接着剤」及び「第２接着剤」は、塗布時に流動性を有し、塗布後に硬化する接着剤を広く含み、例えば、光硬化型、熱硬化型、湿気硬化型、ホットメルト、二液以上を混合して硬化する接着剤が含まれる。
【００１４】
上記目的を達成するために、本発明の第２の表示パネルの製造方法は、ケースに組み付けた表示素子に光学部材を接着した表示パネルの製造方法であって、前記ケースに前記表示素子を組み付ける組付工程と、前記表示素子又は前記光学部材の少なくとも一方における前記ケースと前記表示素子との境界よりも内側に、未硬化時に流動性を有する第１接着剤を塗布し、この第１接着剤によって第２接着剤の塗布領域を画定する第１接着剤塗布工程と、前記第１接着剤を硬化させることにより、その塗布面に接着する流止め部を形成する第１接着剤硬化工程と、前記塗布領域に、未硬化時に流動性を有する前記第２接着剤を塗布する第２接着剤塗布工程と、前記第２接着剤を介して前記表示素子に前記光学部材を接合させる接合工程と、前記第２接着剤を硬化させて前記表示素子及び前記光学部材を接着する第２接着剤硬化工程と、を含むようにしてある。
【００１５】
このような方法によれば、上述した第１の表示パネルの製造方法と同様の作用効果を奏するとともに、上述した第２接着剤塗布工程又は接合工程において、未硬化の第２接着剤が、ケースと表示素子との境界に形成された隙間、孔、開口等からケース内に流入することがなく、ケース内に収納された光学フィルム、導光板、バックライト等の周辺部品の汚染を確実に防止することが可能となる。
【００１６】
好ましくは、上述した第１及び第２の表示パネルの製造方法において、前記光学部材が遮光部を有するとともに、少なくとも前記第２接着剤が光硬化性接着剤であり、前記表示素子又は前記光学部材の少なくとも一方における前記遮光部に対応する位置に、前記流止め部を形成するようにする。
【００１７】
このような方法によれば、第１接着剤からなる流止め部によって、未硬化の第２接着剤が光学部材の遮光部に対応する位置に流出することを阻止することができる。これにより、第２接着剤に光硬化性接着剤を用いた場合でも、光学部材の側から光を照射して第２接着剤を硬化させることが可能となり、未硬化の第２接着剤によるケース内の汚染を防止することができる。
【００１８】
好ましくは、上述した第１及び第２の表示パネルの製造方法において、前記第１接着剤の粘度を前記第２接着剤の粘度よりも高くし、この第１接着剤を前記ケースと前記表示素子との境界に沿って塗布した後に硬化させることで、前記境界を前記流止め部により封止するようにする。
【００１９】
このような方法によれば、第１接着剤からなる流止め部によって、ケースと表示素子との境界に生じた隙間を封止することができるとともに、未硬化の第２接着剤が塗布領域から流出することを阻止することができ、未硬化の第２接着剤によるケース内の汚染をより確実に防止することが可能となる。
【００２０】
好ましくは、上述した第１及び第２の表示パネルの製造方法において、前記流止め部の厚さを、前記第２接着剤の厚さ以下とする。
【００２１】
このような方法によれば、流止め部が、表示素子又は光学部材と、未硬化の第２接着剤との密着を阻害することなく、これにより、上述した第２接着剤塗布工程又は接合工程において、表示素子と光学部材との間への気泡の混入や隙間の形成を防止することが可能となり、硬化させた第２接着剤による表示素子と光学部材との全面接着が可能となる。
【００２２】
好ましくは、上述した第１及び第２の表示パネルの製造方法において、前記第１及び第２接着剤を、互いに光の透過率及び屈折率が等しい同一材料とする。
【００２３】
このような方法によれば、表示パネルの製造過程では、上述した第２接着剤塗布工程において、第１接着剤が第２接着剤の流止め部を形成するが、上述した第２接着剤硬化工程において、第２接着剤が硬化されて流止め部と一体化した後は、両者が光学的に同じ性質を有する単一の接着剤となる。これにより、流止め部が表示素子の表示領域に及ぶ場合でも、画像等の視認性に与える影響を極めて小さくすることが可能となる。
【００２４】
ここで、「同一材料」とは、第１及び第２接着剤が、少なくとも「光の透過率及び屈折率が等しい」ことを意味し、「光の透過率及び屈折率が等しい」ならば、例えば、第１及び第２接着剤の粘性が異なっていても、ここでいう「同一材料」に含まれる。
【００２５】
上記目的を達成するために、本発明の第３の表示パネルの製造方法は、表示素子に光学部材を接着した表示パネルの製造方法であって、前記表示素子又は前記光学部材の少なくとも一方に、常温で約２０万〜１００万ｍＰａ・ｓの高粘度を有する樹脂材料を塗布して流止め部を形成するとともに、この流止め部によって接着剤の塗布領域を画定する流止め部形成工程と、前記塗布領域に、未硬化時に流動性を有する接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤を介して前記表示素子に前記光学部材を接合させる接合工程と、前記接着剤を硬化させて前記表示素子及び前記光学部材を接着する接着剤硬化工程と、を含むようにしてある。
【００２６】
このような方法によれば、常温で約２０万〜１００万ｍＰａ・ｓの高粘度を有する樹脂材料を塗布するだけで、流動性を有する接着剤の流止め部を形成することができ、上述した第１及び第２の表示パネルの製造方法との比較において、樹脂材料を硬化させる工程を省略することが可能となる。
【００２７】
好ましくは、上述した第３の表示パネルの製造方法において、前記樹脂材料として、パーフルオロポリエーテルを主成分とする高粘度グリスを用いる。
【００２８】
パーフルオロポリエーテルを主成分とする高粘度グリスは、炭素−フッ素結合を有することから化学的な安定性に優れ、不活性である。このような高粘度グリスで流止め部を形成した場合、流止め部は、空気中で高い耐熱性、接着剤に対する耐薬品性を発揮し、表示素子及び光学部材に対する腐食、膨潤、劣化又は溶解といった悪影響も及ぼさない。さらに、流止め部に幅広い波長域での透光性、低屈折率といった光学性能を持たせることも可能となる。
【００２９】
上記目的を達成するために、本発明の表示パネルは、上述した第１〜第３のいずれかの表示パネルの製造方法により製造した構成となっており、上述した第１又は第２の表示パネルの製造方法と同様の作用効果を奏する。
【発明の効果】
【００３０】
以上のように、本発明の表示パネルの製造方法及び表示パネルによれば、表示素子と光学部材とを接着する接着剤の流出による汚染を確実かつ簡単に防止することができ、製造工数の大幅な削減、省スペース化、構成の簡素化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明の表示パネルの製造方法、及びこの方法により製造した表示パネルの実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００３２】
［第１実施形態に係る表示パネル］
まず、本発明の第１実施形態に係る表示パネルの構成について、図１（ａ）〜（ｃ）を参照しつつ説明する。図１は本発明の第１実施形態に係る表示パネルを示すものであり、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は同図（ａ）のＡ−Ａ断面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）の部分拡大図である。
【００３３】
図１（ａ），（ｂ）において、本実施形態に係る表示パネル１は、液晶ディスプレイを構成するものであり、主として、画像や文字等を表示する表示素子、ケース及びバックライトを構成する周辺部品からなっている。詳述すると、表示パネル１は、画像や文字等を表示する表示素子１０の表面に、第１及び第２接着剤３０，４０を介して、基板状、シート状又はフィルム状の光学部材２０を接着し、これをケース５０に組み付けた構成としてある。ケース５０内には、表示素子１０のバックライトを構成する光源６１と、導光板６２と、光学フィルム６３とが収納してある。
【００３４】
なお、バックライトの構成部品６１〜６３は、第２接着剤４０による汚染から保護すべきケース５０内の周辺部品を例示したものであり、本発明の表示パネル及びその製造方法は、バックライトが不要な表示装置、例えば、有機ＥＬディスプレイ、プラズマディスプレイ、電子ペーパ等に用いられる表示パネルに適用することも可能である。
【００３５】
表示素子１０は、本実施形態では液晶表示素子であり、透明電極を有する二枚のガラス基板の間に液晶組成物を封止した構成となっている。光学部材２０は、例えば、防傷、偏光、拡散、防眩、飛散防止などを目的とした光学機能性材料からなり、透光性（ex.透明、半透明、乳白色等）を有する基板、シート、フィルム状の部品である。光学部材２０を構成する光学機能性材料として、例えば、ガラス、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ＰＥＴ樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂又はシクロオレフィンコポリマー樹脂等を挙げることができる。また、光学部材２０は、タッチパネル等の入力装置であってもよい。
【００３６】
ここで、本実施形態の光学部材２０の裏面周縁部には、黒色の遮光部２１が印刷してある。この遮光部２１は、同図（ａ），（ｃ）に示す表示素子１０とケース５０との境界に形成された隙間Ｇを目隠しするとともに、この隙間Ｇからバックライトの照明光が外部に漏れないようにするためのものである。
【００３７】
このような表示素子１０と光学部材２０との間には、上述した第１及び第２接着剤３０，４０が介在させてある。第１及び第２接着剤３０，４０は、いずれも未硬化時に流動性を有し、塗布後に硬化する性質を有している。これら第１及び第２接着剤３０，４０として、例えば、光硬化型、熱硬化型、湿気硬化型、ホットメルト、二液以上を混合して硬化する接着剤を用いることができる。本実施形態では、第１及び第２接着剤３０，４０として紫外線硬化型接着剤を用いている。これら第１及び第２接着剤の塗布工程、硬化工程については、後に図３〜図６を参照しつつ詳述する。
【００３８】
第１接着剤３０は、第２接着剤４０を塗布する前段階において、表示素子１０の表面周縁部で、かつ遮光部２１に対応する位置に塗布され、表示素子１０の表面に第２接着剤４０の塗布領域Ａｒ１を画定する。表示素子１０に塗布された第１接着剤３０は、その後の紫外線照射により硬化され、第２接着剤４０の流止め部３１を形成する。紫外線硬化型接着剤が硬化した流止め部３１は、表示素子１０の表面に隙間なく強固に全面接着される。これによって、流止め部３１内側の塗布領域Ａｒ１に塗布された未硬化の第２接着剤４０が、流止め部３１の外側に流出しないようにしてある。
【００３９】
流止め部３１の厚さは、その後に塗布される第２接着剤４０の厚さ以下とする。これにより、流止め部３１が、表示素子１０の表面に接合される光学部材２０と、未硬化の第２接着剤との密着を阻害することなく、表示素子１０と光学部材２０との間への気泡の混入や隙間の形成が防止される。
【００４０】
なお、本実施形態では、遮光部２１に対応する位置（図１（ｃ）の「遮光領域Ａｒ２」を参照）に流止め部３１を形成する構成としてあるので、流止め部３１は表示パネル１の視認性に全く影響を与えない。このため、流止め部３１の材料となる第１接着剤３０には、特に、透光性や屈折率といった光学的性能は要求されない。
【００４１】
第２接着剤４０は、表示素子１０と光学部材２０とを接着するためのものであり、流止め部３１（第１接着剤３０）により画定された塗布領域Ａｒ１に塗布される。本実施形態では、第２接着剤４０の塗布領域Ａｒ１が、表示素子１０の表示領域とほぼ一致するので、第２接着剤４０は、硬化時に良好な透光性と安定した屈折率を有することを要する。
【００４２】
この第２接着剤４０は、塗布領域Ａｒ１の全体に塗布され、未硬化の状態で表示素子１０と光学部材２０との間に挟まれる。その後、表示素子１の側から照射された紫外線を受けて硬化し、表示素子１と光学部材２０とを接着する。
【００４３】
その他、表示パネル１の周辺部品として、ケース５０は樹脂製の箱体であり、その内部にバックライトを構成する光源６１、導光板６２及び光学フィルム６３を収納するとともに、その開口部には表示素子１０が組み付けてある。実際に、ケース５０の開口部に表示素子１０を組み付けると、両者の境界に微小な隙間Ｇが形成される。本実施形態の表示パネル１では、上述した流止め部３１を形成することによって、隙間Ｇに未硬化の第２接着剤４０が流入することを防止している。
【００４４】
また、バックライトを構成する光源６１としては、例えば、冷陰極管やＬＥＤ（Light Emitting Diode）等を用いることができる。本実施形態では、光源６１を導光板６２の一端に配設し、光源６１からの線状光を導光板６２で面状光に変換するエッジライト方式を例示した。なお、本発明は、未硬化の第２接着剤４０の流出防止を主たる目的としているので、バックライト方式は、エッジライト方式に限定されるものではない。例えば、図示しない拡散板の直下に光源６１を配置する直下型方式を採用してもよい。光学フィルム６３は、例えば、導光板６２から出射された面状光を更に均一な面光源とする光拡散フィルムである。
【００４５】
上記構成からなる本実施形態の表示パネル１によれば、遮光部２１の遮光領域Ａｒ２に、あらかじめ第１接着剤３０を硬化させた流止め部３１を設けたことにより、未硬化の第２接着剤４０の塗布領域Ａｒ１からの流出を防止することが可能となる。これにより、未硬化の第２接着剤４０が隙間Ｇからケース５０内に流入して周辺部品６１〜６３を汚染することがない。また、第１接着剤３０によって、未硬化の第２接着剤４０の遮光領域Ａｒ２への侵入を阻止することもできるので、光学部材２０の側から紫外線照射するだけで、第２接着剤４０を全体的に硬化させることが可能となる。
【００４６】
［第２実施形態に係る表示パネル］
次に、本発明の第２実施形態に係る表示パネルについて、図２（ａ）〜（ｃ）を参照しつつ説明する。図２は本発明の第２実施形態に係る表示パネルを示すものであり、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ断面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）の部分拡大図である。
【００４７】
同図（ａ）〜（ｃ）において、本実施形態の表示パネル２では、上述した第２接着剤４０の流止め部３１（第１接着剤３０）を、表示素子１０とケース５０との隙間Ｇに沿って設けることによって、この隙間Ｇを封止した構成としてある。また、光学部材２０には、上述した遮光部２１（図１参照）を形成せず、全面に透光性をもたせてある。
【００４８】
本実施形態において、流止め部３１を形成する第１接着剤３０の粘度は、第２接着剤４０の粘度よりも高くしてあり、少なくとも未硬化の第１接着剤３０が、隙間Ｇからケース５０内へ流入しない粘度をもたせてある。
【００４９】
ここで、本実施形態では、光学部材２０に遮光部２１を形成していないため、本実施形態の流止め部３１は、光学部材２０を介して外部から視認可能な位置にある。このため、第１接着剤３０と第２接着剤４０とは、粘度のみ相違し、互いに光の透過率及び屈折率が等しい同一材料を用いている。
【００５０】
これにより、硬化した後の第２接着剤４０が流止め部３１と一体化し、両者は光学的に同じ性質を有する単一の接着剤となる。この結果、流止め部３１が表示素子１０の表示領域、又は外部から視認可能な位置にある場合でも、画像等の視認性に与える影響を極めて小さくすることが可能となる。
【００５１】
上記構成からなる本実施形態の表示パネル２によれば、粘性の高い第１接着剤３０からなる流止め部３１によって、表示素子１０とケース５０との隙間Ｇを封止しつつ、未硬化の第２接着剤４０の塗布領域Ａｒ１からの流出を防止することが可能となり、未硬化の第２接着剤４０よる汚染をより確実に防止することができる。
【００５２】
［第１実施形態に係る表示パネルの製造方法］
次に、本発明の第１実施形態に係る表示パネルの製造方法について、図３及び図４を参照しつつ説明する。図３は本発明の第１実施形態に係る表示パネルの製造方法の各工程を示すフローチャートである。図４（ａ）〜（ｇ）は図３の各工程を示す概略図である。
【００５３】
本実施形態に係る表示パネルの製造方法では、表示素子１０と光学部材２０とを接着して表示パネル１を製造した後に、この表示パネル１をケース５０に組み付ける手順としてある。
【００５４】
まず、図３のステップＳ１において、第１接着剤塗布工程を行う。この第１接着剤塗布工程では、図４（ａ）に示すように、表示素子１０の表面に、未硬化の第１接着剤３０を塗布し、この第１接着剤３０によって第２接着剤４０の塗布領域Ａｒ１を画定する。未硬化の第１接着剤３０は、例えば、ディスペンサ７０により表示素子１０の表面に所定パターンで定量吐出する。このディスペンサ７０は、互いに直行する３軸方向に移動可能なアームを備えたロボット（図示せず）によって、吐出量、移動パターン、移動速度等が制御されている。ディスペンサ７０により塗布された第１接着剤３０は、その未硬化時の流動性によって表示素子１０の表面に隙間なく密着する。
【００５５】
次いで、図３のステップＳ２に進み、第１接着剤硬化工程を行う。この第１接着剤硬化工程では、図４（ｂ）に示すように、表示素子１０の表面に塗布した未硬化の第１接着剤３０に、紫外線ランプ８０からの紫外線を照射して第１接着剤３０を硬化させ、流止め部３１を形成する。この流止め部３１は、次工程で塗布領域Ａｒ１に塗布される第２接着剤４０の厚さ以下の段差を形成するとともに、その接着力により表示素子１０の表面に隙間なく強固に全面接着される。
【００５６】
次いで、図３のステップＳ３に進み、第２接着剤塗布工程を行う。この第２接着剤塗布工程では、図４（ｃ）に示すように、流止め部３１に囲われた塗布領域Ａｒ１に、未硬化の第２接着剤４０を塗布する。第２接着剤４０の塗布は、上述したディスペンサ７０により行う。例えば、ディスペンサ７０のノズルを塗布領域Ａｒ１の中心に配置し、未硬化の第２接着剤４０を定量吐出する。すると、未硬化の第２接着剤４０が、その流動性によって塗布領域Ａｒ１に広がり、ほぼ均一に塗布される。第２接着剤４０の総吐出量は、例えば、塗布領域Ａｒ１に塗布された第２接着剤４０の厚さが、表面張力によって流止め部３１の厚さ以上となるようにする。このようにして塗布領域Ａｒ１に供給された未硬化の第２接着剤４０は、塗布領域Ａｒ１を囲う段差状の流止め部３１に堰き止められて外部への流出が阻止される。
【００５７】
次いで、図３のステップＳ４に進み、接合工程を行う。この接合工程では、図４（ｄ）に示すように、未硬化の第２接着剤４０を介して、表示素子１０の表面に光学部材２０を接合させる。この接合工程では、表示素子１０と光学部材２０とが所定位置に位置決めされ、両者を接合したときに、表示素子１０上の流止め部３１が、光学部材２０の遮光部２１に対応するように接合される。上述したように、塗布領域Ａｒ１に塗布された第２接着剤４０の厚さを、流止め部３１の厚さ以上としているので、光学部材２０が未硬化の第２接着剤に密着し、表示素子１０と光学部材２０との間に気泡が混入したり、隙間が形成されたりすることがない。
【００５８】
次いで、図３のステップＳ５に進み、第２接着剤硬化工程を行う。この第２接着剤硬化工程では、図４（ｅ）に示すように、紫外線ランプ８０からの紫外線を光学部材２０の側から照射して第２接着剤４０を硬化させ、表示素子１０と光学部材２０とを接着する。上述したように、光学部材２０の遮光部２１に対応する位置に流止め部３１を形成しているので、未硬化の第２接着剤４０の遮光領域Ａｒ２への侵入が阻止され、光学部材２０の側から紫外線照射するだけで、第２接着剤４０を全体的に硬化させることができる。これにより、表示素子１０の表面に光学部材２０を接着した表示パネル１が形成される。
【００５９】
ここで、図３のステップＳ６において、表示パネル１とは別個に、周辺部品の組み付け工程を行う。この周辺部品の組み付け工程では、図４（ｆ）に示すように、バックライトを構成する光源６１、導光板６２、光学フィルム６３をケース５０内に組み付ける。
【００６０】
その後、図３のステップＳ７に進み、ステップＳ５を経た表示パネル１を、ステップＳ６を経たケース５０に組み付ける。これにより、上述した第１実施形態に係る表示パネル１（図１参照）の製造が完了する。
【００６１】
上述した本実施形態の表示パネルの製造方法によれば、表示素子１０及び光学部品２０を接着する過程において、未硬化の第２接着剤４０の流出による汚染を確実に防止することができる。また、第２接着剤４０の硬化後に、表示パネル１をケース５０に組み付けるので、未硬化の第２接着剤４０によってケース５０内の周辺部品が汚染されてしまうことがない。特に、未硬化の第２接着剤４０を堰き止める流止め部３１を、未硬化時に流動性を有する第１接着剤３０によって形成したことにより、この流止め部３１をディスペンサ７０によって精密かつ簡単に表示素子１０上に設けることができる。
【００６２】
［第２実施形態に係る表示パネルの製造方法］
次に、本発明の第２実施形態に係る表示パネルの製造方法について、図５及び図６を参照しつつ説明する。図５は本発明の第２実施形態に係る表示パネルの製造方法の各工程を示すフローチャートである。図６（ａ）〜（ｆ）は図５の各工程を示す概略図である。なお、上述した第１実施形態の製造方法と同一の箇所については、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。
【００６３】
本実施形態に係る表示パネルの製造方法では、ケース５０へのバックライト及び表示素子１０の組み付けを順次行い、これと一連の流れで、ケース５０に組み付けた表示素子１０の表面に光学部材２０を接着する手順としてある。
【００６４】
まず、図５のステップＳ１１において、周辺部品の組み付け工程を行う。この周辺部品の組み付け工程では、図６（ａ）に示すように、バックライトを構成する光源６１、導光板６２、光学フィルム６３をケース５０内に組み付ける。
【００６５】
次いで、図５のステップＳ１２に進み、表示素子の組み付け工程を行う。この表示素子の組み付け工程では、図６（ｂ）に示すように、ステップＳ１を経たケース５０に表示素子１０を組み付ける。これにより、表示パネル１の機械的な組み立てがほぼ完了し、残りの作業は、表示素子１０に光学部品２０を接着するのみとなる。
【００６６】
次いで、図５のステップＳ１３に進み、第１接着剤塗布工程を行う。この第１接着剤塗布工程では、図６（ｃ）に示すように、表示素子１０の表面に、未硬化の第１接着剤３０をディスペンサ７０により塗布し、この第１接着剤３０によって第２接着剤４０の塗布領域Ａｒ１を画定する。なお、この第１接着剤塗布工程において、表示素子１０とケース５０との隙間Ｇ（図２参照）に沿って第１接着剤３０を塗布すれば、図２に示す表示パネル２を製造することができる。
【００６７】
次いで、図５のステップＳ１４に進み、第１接着剤硬化工程を行う。この第１接着剤硬化工程では、図６（ｄ）に示すように、表示素子１０の表面に塗布した未硬化の第１接着剤３０に、紫外線ランプ８０からの紫外線を照射して第１接着剤３０を硬化させ、流止め部３１を形成する。第１実施形態と同様、この流止め部３１は、次工程で塗布領域Ａｒ１に塗布される第２接着剤４０の厚さ以下の段差を形成するとともに、その接着力により表示素子１０の表面に隙間なく強固に全面接着される。
【００６８】
次いで、図５のステップＳ１５に進み、第２接着剤塗布工程を行う。この第２接着剤塗布工程では、図６（ｅ）に示すように、流止め部３１に囲われた塗布領域Ａｒ１に、未硬化の第２接着剤４０を塗布する。第２接着剤４０の塗布は、上述したディスペンサ７０のノズルを塗布領域Ａｒ１の中心に配置し、未硬化の第２接着剤４０を定量吐出することにより行う。塗布領域Ａｒ１に塗布された未硬化の第２接着剤４０は、塗布領域Ａｒ１を囲う段差状の流止め部３１に堰き止められて外部への流出が阻止される。これにより、未硬化の第２接着剤４０が、隙間Ｇ（図１参照）からケース５０内に流入して周辺部品６１〜６３を汚染することがない。
【００６９】
次いで、図５のステップＳ１６に進み、接合工程を行う。この接合工程では、図６（ｆ）に示すように、未硬化の第２接着剤４０を介して、表示素子１０の表面に光学部材２０を接合させる。
【００７０】
その後、図５のステップＳ１７に進み、第２接着剤硬化工程を行う。この第２接着剤硬化工程では、図６（ｆ）に示すように、紫外線ランプ８０からの紫外線を光学部材２０の側から照射して第２接着剤４０を硬化させ、表示素子１０と光学部材２０とを接着する。これにより、上述した第１実施形態に係る表示パネル１（図１参照）の製造が完了する。
【００７１】
上述した本実施形態の表示パネルの製造方法によれば、第２接着剤塗布工程（ステップＳ１５）、光学部材２０の接合工程（ステップＳ１６）及び第２接着剤硬化工程（ステップＳ１７）において、未硬化の第２接着剤４０を流止め部３１によって堰き止めることができる。これにより、光学部品２０の接着以外の組み付け工程（ステップＳ１１，Ｓ１２）を先に完了させた場合でも、未硬化の第２接着剤４０が、隙間Ｇ（図１参照）からケース５０内に流入して周辺部品６１〜６３を汚染することがない。
【００７２】
また、上述した第１実施形態の製造方法では、表示素子１０及び光学部材２０を接着するラインと、ケース５０にバックライトを組み付けるラインとの２ラインを要したが、本実施形態によれば、バックライトの組み付けから光学部材２０の接着までを１ラインで連続に行うことができる。さらに、パネル製造業者と、光学部材接着業者とが協同して表示パネル１を製造する場合には、図５のステップＳ１１，Ｓ１２までを前者が行い、ステップＳ１３〜Ｓ１７までを後者が行うことで、表示パネル１を効率よく製造することができる。この場合、光学部材接着業者は、組み立ての完了した表示パネル１を未硬化の第２接着剤４０で汚染することなく、光学部品２０を効率よく接着することが可能となる。
【００７３】
なお、本発明の表示パネルの製造方法、及びこの方法により製造された表示パネルは、上述した各実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、表示素子１０側に第１及び第２接着剤３０，４０を塗布して光学部材２０を接着することとしたが、これに限らず、光学部材２０側に第１及び第２接着剤３０，４０を塗布して表示素子１０に接着してもよい。また、例えば、偏光板などの光学部材を表示素子１０の裏面に接着する場合にも、本発明の方法又は構成を適用して、接着剤の流出による汚染を防止することも可能である。
【００７４】
さらに、本発明は、表示素子１０と光学部材２０とを接着する場合に限定されるものではない。例えば、本発明の方法又は構成を適用して、表示素子１０と一の光学部材２０とを接着するとともに、この一の光学部材２０に他の光学部材を接着してもよい。
【００７５】
［第３実施形態に係る表示パネルの製造方法］
次に、本発明の第３実施形態に係る表示パネルの製造方法について、図７を参照しつつ説明する。図７は本発明の第３実施形態に係る表示パネルの製造方法の各工程を示すフローチャートである。なお、上述した第１及び第２実施形態の製造方法と同一の箇所については、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。また、以下の説明において、表示パネルの各構成部品の符号については図１又は図２を参照されたい。
【００７６】
本実施形態に係る表示パネルの製造方法では、上述した第１接着剤３０の代わりに、常温で約２０万〜１００万ｍＰａ・ｓの高粘度を有する樹脂材料を用いて、第２接着剤（接着剤）４０の流止め部を形成するようにしている。
【００７７】
ここで、流止め部を形成する樹脂材料は、好ましくはディスペンサ７０のノズルから容易に吐出して塗布可能であり、塗布後も外部に流出しない程度の粘性が必要であり、例えば、パーフルオロポリエーテルを主成分とする高粘度グリスを用いることが可能である。このようなパーフルオロポリエーテルを主成分とする高粘度グリスは、一般に「フォンブリングリス（「FOMBLIN」はSOLVAY SOLEXIS社の登録商標）」との商品名で販売されている。
【００７８】
パーフルオロポリエーテルを主成分とする高粘度グリスは、炭素−フッ素結合を有することから化学的な安定性に優れ、不活性である。このような高粘度グリスで流止め部を形成した場合、流止め部は、空気中で高い耐熱性、接着剤に対する耐薬品性を発揮し、表示素子及び光学部材に対する腐食、膨潤、劣化又は溶解といった悪影響も及ぼさない。さらに、流止め部に幅広い波長域での透光性、低屈折率といった光学性能を持たせることも可能となる。
【００７９】
図７において、本実施形態の表示パネルの製造方法では、上述した第１実施形態のように、先に表示素子１０と光学部材２０とを接着してから（ステップＳ２１〜Ｓ２４）、表示パネルを周辺部品６１〜６３に組み付けてもよいし（ステップＳ６，７）、又は上述した第２実施形態のように、先に表示素子１０を周辺部品６１〜６３に組み付けてから（Ｓ１１，Ｓ１２）、表示素子１０に光学部品２０を接着してもよい（ステップＳ２１〜Ｓ２４）。すなわち、図７におけるステップＳ１１，Ｓ１２と、ステップＳ６，７とは、いずれか一方の組み合わせを任意に選択して実施すればよい。
【００８０】
そこで、図７のうちの特徴的な製造工程について説明すると、ステップＳ２１の流止め部形成工程では、表示素子１０に、上述した高粘度の樹脂材料を塗布して流止め部を形成する。この樹脂材料は、上記実施形態と同様にディスペンサ７０により行う（図４（ａ）参照）。この樹脂材料は、後に硬化工程を実施することなく、そのまま自らの高粘度によって第２接着剤４０の塗布領域Ａｒ１を確定する流止め部を形成する。高粘度の樹脂材料を塗布する箇所は、図１に示す表示素子１０の表面上、又は、図２に示す表示素子１０とケース５０との隙間Ｇ上のいずれでもよい。
【００８１】
次いで、ステップＳ２２に進み、接着剤塗布工程を行う。この接着剤塗布工程では、流止め部に囲われた塗布領域Ａｒ１に、未硬化の第２接着剤４０を塗布する。第２接着剤４０の塗布は、上記実施形態と同様にディスペンサ７０により行う（図４（ｃ）参照）。塗布領域Ａｒ１に塗布された未硬化の第２接着剤４０は、塗布領域Ａｒ１を囲う流止め部に堰き止められて外部への流出が阻止される。これにより、未硬化の第２接着剤４０が、隙間Ｇからケース５０内に流入して周辺部品６１〜６３を汚染することがない。
【００８２】
次いで、ステップＳ２３に進み、接合工程を行う。この接合工程では、上記実施形態と同様に、未硬化の第２接着剤４０を介して、表示素子１０の表面に光学部材２０を接合させる（図４（ｄ）参照）。
【００８３】
その後、ステップＳ２４に進み、接着剤硬化工程を行う。この接着剤硬化工程では、上記実施形態と同様に、紫外線ランプ８０からの紫外線を光学部材２０の側から照射して第２接着剤４０を硬化させ、表示素子１０と光学部材２０とを接着する（図４（ｅ）参照）。これにより、第３実施形態に係る表示パネルの製造が完了する。
【００８４】
上述した本実施形態の表示パネルの製造方法によれば、常温で約２０万〜１００万ｍＰａ・ｓの高粘度を有する樹脂材料を塗布するだけで、流動性を有する接着剤の流止め部を形成することができ、上述した第１及び第２実施形態の表示パネルの製造方法との比較において、樹脂材料を硬化させる工程（図３のステップＳ２、図５のステップＳ１４に相当）を省略することが可能となる。
【実施例】
【００８５】
下記条件の接着剤を使用して、図２に示す構成の表示パネル２（実施例）と、図２に示す構成から流止め部３１を省略した表示パネル（比較例）とを、図５に示す製造方法によって製造し、両表示パネルにおける第２接着剤４０の流出による汚染の有無を比較した。
【００８６】
（実施例の接着剤）
第１接着剤３０として、ポリブタジエンアクリレート系光硬化性接着樹脂（協立化学産業株式会社：「ワールドロックＮｏ．８９６３Ｄ」）、第２接着剤４０として、同じくポリブタジエンアクリレート系光硬化性接着樹脂（協立化学産業株式会社：「ワールドロックＮｏ．８９６３」）を用いた。第１接着剤３０である「ワールドロックＮｏ．８９６３Ｄ」の粘度を３７０００ｍＰａ・ｓとするとともに、第２接着剤４０である「ワールドロックＮｏ．８９６３」の粘度を３７００ｍＰａ・ｓとし、両接着剤３０，４０の光学的性能をほぼ同一にしつつ、第１接着剤３０の粘度を第２接着剤４０の粘度よりも１０倍高く設定した。両接着剤３０，４０の屈折率はいずれも１．５１５であり、この屈折率の測定は、アダゴ社製アッベ屈折率計を用いて２５℃、波長Ｄ線（５８９．３ｎｍ）の条件で行った。
【００８７】
（比較例の接着剤）
第１接着剤３０は用いず、第２接着剤４０として、上述したポリブタジエンアクリレート系光硬化性接着樹脂（協立化学産業株式会社：「ワールドロックＮｏ．８９６３」、粘度３７００ｍＰａ・ｓ、屈折率１．５１５）のみを用いた。
【００８８】
（比較結果）
まず、上記条件の第１及び第２接着剤３０，４０を用いて、図５のステップＳ１１〜Ｓ１７の各工程を実施し、図２に示す表示パネル２の実施例を製造した。ステップＳ１７の第２接着剤硬化工程における紫外線照射は６０００ｍＪ／ｃｍ２（３５０ｎｍ）とした。この結果、実施例に係る表示パネル２では、流止め部３１に囲われた塗布領域Ａｒ１において第２接着剤４０が良好に硬化し、ケース５０内の汚染は一切生じなかった。
【００８９】
一方、上記条件の第２接着剤４０を用いて、図５のステップＳ１１，Ｓ１２，Ｓ１５〜Ｓ１７の各工程（第１接着剤３０の塗布、硬化に関するステップＳ１３，Ｓ１４を省略）を実行し、図２に示す構成から流止め部３１を省略した表示パネルの比較例を製造した。上記と同様に、ステップＳ１７の第２接着剤硬化工程における紫外線照射は６０００ｍＪ／ｃｍ２（３５０ｎｍ）とした。この結果、比較例に係る表示パネルでは、表示素子１０とケース５０との隙間Ｇに未硬化の第２接着剤４０が流入し、バックライトを構成する光源６１、導光板６２、光学フィルム６３の汚染が確認された。
【図面の簡単な説明】
【００９０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る表示パネルを示すもので、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は同図（ａ）のＡ−Ａ断面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）の部分拡大図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係る表示パネルを示すもので、同図（ａ）は平面図、同図（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ断面図、同図（ｃ）は同図（ｂ）の部分拡大図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る表示パネルの製造方法の各工程を示すフローチャートである。
【図４】同図（ａ）〜（ｇ）は図３の各工程を示す概略図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る表示パネルの製造方法の各工程を示すフローチャートである。
【図６】同図（ａ）〜（ｆ）は図５の各工程を示す概略図である。
【図７】本発明の第３実施形態に係る表示パネルの製造方法の各工程を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００９１】
１，２  表示パネル
１０  表示素子
２０  光学部材
２１  遮光部
３０  第１接着剤
３１  流止め部
４０  第２接着剤
５０  ケース
６１  光学フィルム
６２  導光板
６３  光源
７０  ディスペンサ
８０  紫外線ランプ
Ｇ  隙間
Ａｒ１  塗布領域
Ａｒ２  遮光領域
【図１】
2010066711.tif 000003
【図２】
2010066711.tif 000004
【図３】
2010066711.tif 000005
【図４】
2010066711.tif 000006
【図５】
2010066711.tif 000007
【図６】
2010066711.tif 000008
【図７】
2010066711.tif 000009