(57)【要約】【課題】搬送ベルトの表面に付着した粉末を確実に除去し、メンテナンスの手間を軽減するとともに、生産効率を向上させることのできるベルト付着物除去装置を提供することを目的とする。【解決手段】集塵スクレーパ５０は、スリット５２の前後の平坦部５３に斜めに形成された溝５５によって、搬送ベルト３１の表面に付着した粉末を掻き落とす段部５４が形成され、これによって段部５４で掻き落とした粉末を、スリット５２から吸い込んで回収する。段部５４は、平坦部５３に形成された溝５５によって形成されている。この溝５５が搬送ベルト３１の表面に近接あるいは接触することで、溝５５からも粉末を吸い込み、スリット５２だけでなく、その前後の広い範囲で粉末の吸引を行う。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
循環駆動される無端状の搬送ベルトを備えたベルトコンベアに装着されるベルト付着物除去装置であって、
前記搬送ベルトの表面に近接または接触して設置され、前記搬送ベルトの幅方向に延在する筒状の本体と、
前記本体の外周面に、前記搬送ベルトの幅方向に連続して形成され、前記本体の内外を連通するスリットと、
前記本体において前記スリットの前記搬送ベルトの送り方向の前後にそれぞれ形成された、前記搬送ベルトの表面に略平行な平坦部と、
前記スリットから連続して前記平坦部に形成され、前記搬送ベルトが循環駆動されるときに、前記搬送ベルトの表面に付着した付着物を掻き落とす段部と、
前記本体に接続され、前記スリットに対向する前記搬送ベルトの表面から前記段部により掻き落とされた前記付着物を、前記スリットで吸引するための負圧を発生させる負圧源と、
を備えることを特徴とするベルト付着物除去装置。
【請求項２】
前記段部は、前記平坦部に複数形成され、前記搬送ベルトを循環駆動させたときに、前記搬送ベルトの幅方向全域が、複数の前記段部の少なくとも一つに対向することを特徴とする請求項１に記載のベルト付着物除去装置。
【請求項３】
前記段部は、前記搬送ベルトの送り方向に対し、予め定められた角度で傾斜して形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のベルト付着物除去装置。
【請求項４】
前記段部は、前記平坦部に形成された溝によって構成されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のベルト付着物除去装置。
【請求項５】
前記負圧源で発生させた負圧により、前記スリットおよび前記溝において、前記段部により掻き落とされた前記付着物を吸引することを特徴とする請求項４に記載のベルト付着物除去装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベルト付着物除去装置の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
粉末、例えば洗浄剤粉末の製造工程では、洗浄剤のベース粉に対し、様々な目的の添加剤の粉末を添加している。図６に示すように、各種添加剤は、ホッパー１Ａ、１Ｂ、１Ｃから添加剤供給用のベルトコンベア２上に供給され、ベルトコンベア２の端部から混合機３に投入される。混合機３においては、別途投入された洗浄剤のベース粉と添加剤とが混合され、製品粉末を得る。得られた製品粉末は、混合機３から排出用のベルトコンベア４上に排出され、さらに、製品サイロ５、５、５に投入される。
【０００３】
上記したような製造工程で用いるベルトコンベア２、４では、特に添加剤等の粉末がベルトコンベア２の搬送ベルト７の表面に付着しやすい。
図７に示すように、ベルトコンベア２、４は、無端状の搬送ベルト７が、両端に設けられた駆動プーリ８間に巻き回されており、適宜間隔で回転自在に設けられたローラシャフト９によって、搬送ベルト７の軌道がガイドされている。
搬送ベルト７の表面に添加剤等の粉末が付着すると、特に、ベルトコンベア２、４の下面側（戻り側）において、付着した粉末が搬送ベルト７とローラシャフト９との間を通るため、これによって搬送ベルト７の軌道が蛇行してしまう。また、ローラシャフト９によって、搬送ベルト７に粉末が押し付けられるため、粉末は搬送ベルト７の表面に固く堆積してしまう。このため、搬送ベルト７の表面に堆積した粉末を定期的に除去する必要があり、これによって手間が掛かるうえ、生産効率の低下等の問題を招いていた。
【０００４】
そこで、従来より、図７に示したように、搬送ベルト７の表面に付着した粉末を掻き落とすためのスクレーパ１０が設けられていたが、付着した粉末を確実に掻き落とすことができず、さらなる改善が望まれていた。
なお、スクレーパ１０により搬送ベルト７の表面に付着した粉末を確実に掻き落とすには、スクレーパ１０の接触部を鋭利にしたり、スクレーパ１０を搬送ベルト７に強く押し付けること等が考えられるが、これらの方策では、搬送ベルト７の表面が摩耗・損傷しやすく、その耐久性を低下させる等の問題を招くため、有効な解決策とは言えない。
また、スクレーパ１０で掻き落としきれなかった粉末が、ベルトコンベア２、４の下面側においてローラシャフト９と接触して受け皿１１上に落下することもあり、落下した粉末を定期的に清掃する等の手間も掛かっていた。
【０００５】
そこで、スクレーパの表面に、溝を形成し、この溝によって粉末の掻き落とし効果を高める提案もなされている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
また、スクレーパの近傍に、搬送ベルトの表面に付着した粉末を吹き飛ばすための手段を備えた構成が提案されている（例えば、特許文献２、３参照。）。
【特許文献１】特開２００５−２５５３７５号公報
【特許文献２】特開平６−３４５２４２号公報
【特許文献３】特開２００７−６２９９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載の技術のように、表面に溝を形成したスクレーパにおいても、十分な効果が得られているとは言い難く、さらなる性能向上が望まれる。
また、特許文献２、３に記載の技術のように、粉末を吹き飛ばす構成においては、周囲雰囲気中に粉塵が飛散することになり、環境面において好ましくない。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、搬送ベルトの表面に付着した粉末を確実に除去し、メンテナンスの手間を軽減するとともに、生産効率を向上させることのできるベルト付着物除去装置及びベルトコンベアを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
かかる目的のもとになされた本発明のベルト付着物除去装置は、循環駆動される無端状の搬送ベルトを備えたベルトコンベアに装着されるベルト付着物除去装置であって、搬送ベルトの表面に近接または接触して設置され、搬送ベルトの幅方向に延在する筒状の本体と、本体の外周面に、搬送ベルトの幅方向に連続して形成され、本体の内外を連通するスリットと、本体においてスリットの搬送ベルトの送り方向の前後にそれぞれ形成された、搬送ベルトの表面に略平行な平坦部と、スリットから連続して平坦部に形成され、搬送ベルトが循環駆動されるときに、搬送ベルトの表面に付着した付着物を掻き落とす段部と、本体に接続され、スリットに対向する搬送ベルトの表面から段部により掻き落とされた付着物を、スリットで吸引するための負圧を発生させる負圧源と、を備えることを特徴とする。
このようなベルト付着物除去装置においては、スリットの前後の平坦部に形成された段部により、循環駆動される搬送ベルトの表面に付着した付着物を掻き落とし、掻き落とした付着物を、負圧源で発生する負圧により、スリットで吸引することができる。このように付着物を掻き落としつつ吸引することで、付着物を確実に除去できる。また、吸引により付着物を除去するため、周囲に粉塵等が飛び散ることもない。
また、スリットに連続して形成された段部により、スリットにおける吸引力は、スリットの前後にも作用する。スリットのみが形成されている場合には、搬送ベルトに吸い付いてしまい、搬送ベルトの動作等に支障を来たすことがあるが、この段部を、スリットから平坦部の外側まで連続させれば、吸引力はスリットの前後の開放された空間にも作用するため、搬送ベルトに吸い付くのを防止し、搬送ベルトの動作に支障を来たすのを回避できる。
【００１０】
段部は、平坦部に複数形成され、搬送ベルトを循環駆動させたときに、搬送ベルトの幅方向全域が、複数の段部の少なくとも一つに対向するのが好ましい。これにより、搬送ベルトの幅方向全域から付着物を確実に除去できる。
このためには、段部は、搬送ベルトの送り方向に対し、予め定められた角度で傾斜して形成するのが好ましい。その場合、互いに隣接する段部どうしにおいては、一方の段部の一端と、他方の段部の他端とが、搬送ベルトの送り方向において、互いに重複するように配置するのが好ましい。
【００１１】
また、段部は、平坦部に形成された溝によって構成するのが好ましい。このようにすると、負圧源で発生させた負圧により、スリットだけでなく、その前後の溝においても、段部により掻き落とされた付着物を吸引することができ、その吸引除去効果が高まる。
【００１２】
このようなベルト付着物除去装置は、搬送ベルトの表面に先端部を対向させて設置されて搬送ベルトの幅方向に延在する、従来からの板状のスクレーパと組み合わせて用いるのが好ましく、その場合、ベルト付着物除去装置は、板状のスクレーパに対し、搬送ベルトの送り方向下流側に設置するのが好ましい。
【００１３】
ところで、上記ベルト付着物除去装置は、円筒状のパイプ材の外周面を、パイプ材の軸方向に沿って切削することで、パイプ材からなる本体と、スリットおよび平坦部を形成することができるので、その製作を容易かつ低コストで行える。
【００１４】
本発明は、両端部に設けられ、少なくとも一方が駆動源により回転駆動される一対のプーリと、一対のプーリ間に巻き回された無端状の搬送ベルトと、搬送ベルトの表面に近接または接触して設置されたベルト付着物除去装置と、を備えたベルトコンベアとすることもできる。その場合、このベルトコンベアは、ベルト付着物除去装置が、搬送ベルトの表面に近接または接触して設置され、搬送ベルトの幅方向に延在する筒状の本体と、本体の外周面に、搬送ベルトの幅方向に連続して形成され、本体の内外を連通するスリットと、本体においてスリットの搬送ベルトの送り方向の前後にそれぞれ形成された、搬送ベルトの表面に略平行な平坦部と、スリットから連続して平坦部に形成され、搬送ベルトが循環駆動されるときに、搬送ベルトの表面に付着した付着物を掻き落とす段部と、本体に接続され、スリットに対向する搬送ベルトの表面から段部により掻き落とされた付着物を、スリットで吸引するための負圧を発生させる負圧源と、を備えることを特徴とする。
【００１５】
なお、本発明は、洗浄剤粉末をはじめとする各種粉末、粒子だけでなく、スラリー状の物体を搬送する場合においても適用することができ、その適用対象を何ら限定する意図は無い。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、スリットの前後の平坦部に形成された段部により、搬送ベルトの表面に付着した付着物を掻き落とし、掻き落とした付着物を、スリットから吸い込んで回収することができる。これにより、搬送ベルトの表面から付着物を確実に掻き落とすことができ、メンテナンスの手間を軽減して、生産効率を向上させることが可能となる。
また、段部により、スリットにおける吸引力は、スリットの前後にも作用する。したがって、スリットのみが形成されている場合には、搬送ベルトに吸い付いてしまい、搬送ベルトの動作等に支障を来たすことがあるが、段部により、吸引力はスリットの前後の開放された空間にも作用するため、搬送ベルトに吸い付くのを防止し、搬送ベルトの動作に支障を来たすのを回避できる。
さらに、段部を、平坦部に形成された溝によって形成すれば、この溝がベルトコンベアの表面に近接あるいは接触することで、溝からも付着物を吸い込むことができ、スリットだけでなく、その前後の広い範囲で付着物の吸引を行える。したがって、付着物の吸引効果が高まり、上記効果は一層顕著なものとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に、本発明にかかる実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は、洗浄剤製造装置に用いられるベルトコンベア３０の要部を示す図である。ここで、洗浄剤製造装置の全体構成は、図６に示したものと同様とされる。
図１に示すように、ベルトコンベア３０は、無端状で帯状の搬送ベルト３１が、ベルトコンベア３０の両端に設けられた円柱状のプーリ３２（一方のみを図示）間に巻き回されている。一方のプーリ３２が図示しないモータによって一方向に回転駆動されることで、搬送ベルト３１が循環駆動される。搬送ベルト３１は、適宜間隔で回転自在に支持されて設けられた円柱状のローラシャフト３３により、その軌道がガイドされている。
【００１８】
ベルトコンベア３０は、搬送ベルト３１上に供給された粉末、例えば添加剤を搬送し、ベルトコンベア３０の端部３０ａにおいて搬送ベルト３１がプーリ３２によって折り返される部分において、添加剤を次工程のベルトコンベア３０’等に落下させて受け渡す。
【００１９】
ベルトコンベア３０の、駆動側のプーリ３２の下方には、プーリ３２によって折り返された搬送ベルト３１の搬送側表面に対向して、スクレーパ４０と集塵スクレーパ（ベルト付着物除去装置）５０とが、搬送ベルト３１の送り方向上流側と下流側とに前後して設けられている。
このうち、スクレーパ４０は、搬送ベルト３１と同等以上の幅を有した平帯状で、その先端部４０ａを搬送ベルト３１に近接、あるいは押し付けた状態で設けられている。
【００２０】
図２（ａ）に示すように、集塵スクレーパ５０は、スクレーパ４０と同様、搬送ベルト３１と同等以上の幅を有している。この集塵スクレーパ５０は、搬送ベルト３１の幅方向に延びる中空の筒体（本体）５１から形成されている。図２（ｂ）に示すように、筒体５１には、搬送ベルト３１に対向する側に、筒体５１の内外を連通するスリット５２が形成されている。図３（ａ）に示すように、スリット５２は、搬送ベルト３１の幅方向、つまり搬送ベルト３１の送り方向と直交する方向に延びて形成されている。
【００２１】
また、筒体５１は、スリット５２の両側、つまり搬送ベルト３１の送り方向において、スリット５２の前後両側が、搬送ベルト３１の表面に平行でほぼ平坦な平坦部５３とされている。
この平坦部５３は、図２（ａ）に示したように、搬送ベルト３１の幅寸法以上の長さの領域に形成しても良いし、搬送ベルト３１の幅寸法未満の長さの領域に形成し、搬送ベルト３１の表面には、平坦部５３の両側の筒体５１が接触するようにしても良い。
【００２２】
図３および図４に示すように、平坦部５３には、搬送ベルト３１の表面に付着した粉末（付着物）を掻き落とすための段部５４が、スリット５２から平坦部５３の外側まで連続して形成されている。本実施の形態においては、この段部５４は、平坦部５３に溝５５を形成することによって実現されている。
【００２３】
図２（ａ）に示したように、集塵スクレーパ５０の筒体５１の一端５１ａは、閉塞あるいはサクション穴が形成され、他端５１ｂは図示しないホースを介して吸引ブロア等の負圧源に接続されている。負圧源で発生する負圧によって、スリット５２からスリット５２近傍の粉末等を筒体５１内に吸い込む。このとき、平坦部５３が搬送ベルト３１に近接あるいは接触することで、負圧は溝５５にも作用し、溝５５に対向する搬送ベルト３１の表面に吸引力を作用させ、スリット５２から筒体５１内に粉末を吸い込むことをできる。
筒体５１内に吸い込まれた粉末は、ホース（図示無し）を介し、図示しない分離機やフィルタ等のセパレータにより回収される。
ここで、吸引ブロア等の負圧源においては、負圧により、風速５〜２０ｍ／ｓ、風量１〜２ｍ３／ｍｉｎの風を発生させるのが好ましい。風速５ｍ／ｓ未満、風量１ｍ３／ｍｉｎ未満では、吸引力が低く、風速２０ｍ／ｓ、風量２ｍ３／ｍｉｎを超えると、集塵スクレーパ５０による搬送ベルト３１の吸引力が強くなり、集塵スクレーパ５０と搬送ベルト３１との間の摩擦抵抗が発生し、搬送ベルト３１の動作精度（送り速度等）に悪影響を及ぼし、安全運転、安定運転ができなくなる。
【００２４】
図３（ａ）に示したように、溝５５は、搬送ベルト３１の幅方向において一定間隔ごとに形成されている。さらに、溝５５は、搬送ベルト３１の送り方向に対し、所定の角度で傾斜して形成され、互いに隣接する段部５４、５４が搬送ベルト３１の送り方向において一部で重複し、搬送ベルト３１が幅方向の全域において、少なくとも一つの段部５４に対向するようになっている。すなわち、互いに隣接する段部５４、５４どうしにおいては、一方の段部５４の一端５４ａと、他方の段部５４の他端５４ｂとが、搬送ベルト３１の送り方向において、互いに重複する。
これにより、溝５５において、搬送ベルト３１の送り方向下流側に位置する段部５４によって搬送ベルト３１の表面全域から粉末を削り取ることができる。削り取られた粉末は、溝５５を通してスリット５２から吸引される。
【００２５】
ここで、段部５４の搬送ベルト３１の送り方向に対する傾斜角度は、例えば３０〜６０°とするのが好ましい。傾斜角度が３０°を下回ると、互いに隣接する段部５４、５４を重複させるには、溝５５の設置間隔を狭めなければならず、加工の手間が掛かるうえ、溝５５の本数が増えると吸引力が低下し、吸引効果も下がる。だからといって、吸引ポンプ（図示無し）の能力を高めるのは、装置コスト上昇に繋がる。また、段部５４の傾斜角度が６０°を超えると、溝５５の連続する長さが長くなり、粉末による溝５５の閉塞が起こりやすくなると共に、コンベア上の付着物の除去面積が小さくなり、効率的な吸引効果が低下しやすい。
【００２６】
また、溝５５の幅は、１〜５ｍｍとするのが好ましい。幅が１ｍｍ未満であると、吸引効果が悪く、粉末の閉塞も生じやすい。また、幅が５ｍｍを超えると、溝５５内の風速が低下し、吸引効果が低下する。
【００２７】
このような集塵スクレーパ５０は、合金材料、ゴム系材料、テフロン（登録商標）系や硬質ビニール系等の樹脂材料から形成することができる。搬送ベルト３１に損傷や摩耗を与えないよう、ゴム系材料や樹脂系材料から集塵スクレーパ５０を形成するのが好ましい。上記材料から集塵スクレーパ５０を形成するには、上記材料からなるパイプ材の外周面を切削すれば、平坦部５３およびスリット５２を形成することができ、さらに平坦部５３に段部５４（溝５５）を形成すればよい。このように、集塵スクレーパ５０は、市販の材料等を用いて安価に製作することができる。
【００２８】
上述したような構成によれば、集塵スクレーパ５０は、スリット５２の前後の平坦部５３に形成された溝５５によって、搬送ベルト３１の表面に付着した粉末を掻き落とす段部５４が形成され、これによって段部５４で掻き落とした粉末を、スリット５２から吸い込んで回収することができる。これにより、搬送ベルト３１の表面から粉末を確実に掻き落とすことができ、メンテナンスの手間を軽減して、生産効率を向上させることが可能となる。
また、段部５４により、スリット５２における吸引力は、集塵スクレーパ５０の前後にも作用する。つまり、段部５４（溝５５）が形成されておらず、スリット５２のみが形成されている場合、吸引力は全て搬送ベルト３１に作用し、搬送ベルト３１に集塵スクレーパ５０が吸い付いてしまい、搬送ベルト３１の動作等に支障を来たすことがある。これに対し、段部５４により、吸引力は集塵スクレーパ５０の前後の空間にも作用するため、搬送ベルト３１に集塵スクレーパ５０が吸い付くのを防止して、搬送ベルト３１の動作に支障を来たすのを回避できる。
【００２９】
しかも、段部５４は、平坦部５３に形成された溝５５によって形成されている。この溝５５が搬送ベルト３１の表面に近接あるいは接触することで、溝５５からも粉末を吸い込むことができ、スリット５２だけでなく、その前後の広い範囲で粉末の吸引を行える。したがって、粉末の吸引効果が高まり、上記効果は一層顕著なものとなる。
【００３０】
なお、図１〜図４の例では、全ての段部５４（溝５５）を同一方向に傾斜させる構成の集塵スクレーパ５０としたが、図５（ａ）に示すように、スリット６２の下流側と上流側とで段部６４（溝６５）の傾斜方向を互いに異なるような集塵スクレーパ６０としても良い。また、図５（ｂ）に示すように、搬送ベルト３１の幅方向において、段部７４（溝７５）の傾斜方向を線対称に形成した集塵スクレーパ７０とすること等も可能である。
【００３１】
なお、上述した実施形態では、洗浄剤製造装置に用いられるベルトコンベア３０について説明したが、ベルトコンベア３０以外については、洗浄剤製造装置はいかなる構成であっても良い。また、ベルトコンベア３０についても、本発明の主旨を逸脱しない範囲内であれば、他のいかなる構成に変更することも可能である。
また、ベルトコンベア３０の用途は、本発明は本実施形態で説明したものに限定されるものではなく、他のいかなる用途に用いても良い。
【実施例】
【００３２】
上記構成について、実証実験を行ったので、その結果を以下に示す。
下記の例において特に明記のない場合の組成は、「％」は質量％、表中の各成分の量は表１の組成については、純分としての配合量を示し、表２は記載成分の配合量で示した。
下記製造方法により、洗浄剤粒子を得た。
【００３３】
＜洗浄剤粒子の調製方法＞
下記表１に示す組成に従って、以下の手順で洗浄剤粒子Ａ１を調製した。まず、撹拌装置を具備したジャケット付き混合槽に水を入れ、温度を６０℃に調整した。これにα−ＳＦ−Ｎａとノニオン界面活性剤を除く界面活性剤を添加し、１０分間撹拌した。続いてＭＡ１（アクリル酸／マレイン酸コポリマーナトリウム塩）と蛍光剤とを添加した。さらに１０分間撹拌した後、粉末Ａ型ゼオライトの一部（２．０％相当量（対各粒子、以下同じ）の捏和時添加用、３．２％相当量の粉砕助剤用、１．５％相当量の表面被覆用の各Ａ型ゼオライトを除く）、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、硫酸ナトリウム及び亜硫酸ナトリウムを添加した。さらに２０分間撹拌して水分３８％の噴霧乾燥用スラリーを調製した後、向流式噴霧乾燥塔を用いて熱風温度２８０℃の条件で噴霧乾燥し、平均粒子径３２０μｍ、嵩密度０．３０ｇ／ｃｍ３、水分５％の噴霧乾燥粒子を得た。
一方、原料の脂肪酸エステルをスルホン化し、中和して得られたα−ＳＦ−Ｎａの水性スラリー（水分濃度２５％）に、ノニオン界面活性剤の一部（α−ＳＦ−Ｎａに対して２５％）を添加し、水分を１１％になるまで薄膜式乾燥機で減圧濃縮して、α−ＳＦ−Ｎａとノニオン界面活性剤の混合濃縮物を得た。
【００３４】
上述の噴霧乾燥粒子、この混合濃縮物、２．０％相当量のＡ型ゼオライト、０．５％相当量の噴霧添加用を除く残りのノニオン界面活性剤及び水を連続ニーダー（（株）栗本鐵工所製、ＫＲＣ−Ｓ４型）に投入し、捏和能力１２０ｋｇ／ｈｒ、温度６０℃の条件で捏和し、界面活性剤含有混練物を得た。この界面活性剤含有混練物を穴径１０ｍｍのダイスを具備したペレッターダブル（不二パウダル（株）製、ＥＸＤＦＪＳ−１００型）を用いて押し出しつつ、カッターで切断し（カッター周速は５ｍ／ｓ）長さ５〜３０ｍｍ程度のペレット状界面活性剤含有成型物を得た。
次いで、得られたペレット状界面活性剤含有成型物に粉砕助剤としての粒子状Ａ型ゼオライト（平均粒子径１８０μｍ）を３．２％相当量添加し、冷風（１０℃、１５ｍ／ｓ）共存下で直列３段に配置したフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３）を用いて粉砕した（スクリーン穴径：１段目／２段目／３段目＝１２ｍｍ／６ｍｍ／３ｍｍ、回転数：１段目／２段目／３段目いずれも４７００ｒｐｍ）。最後に水平円筒型転動混合機（円筒直径５８５ｍｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容器１３１．７Ｌのドラム内部壁面に内部壁面とのクリアランス２０ｍｍ、高さ４５ｍｍの邪魔板を２枚有するもの）で、充填率３０容積％、回転数２２ｒｐｍ、２５℃の条件で酵素と１．５％相当量の微粉Ａ型ゼオライトを加え、０．５％相当量のノニオン界面活性剤と香料を噴霧しつつ、１分間転動し表面改質して粒子を得た（平均粒子径５５０μｍ、嵩密度０．８４ｇ／ｃｍ３）。
得られた粒子の一部を着色するために、界面活性剤含有粒子をベルトコンベアで０．５ｍ／ｓの速度で移送しつつ（ベルトコンベア上の界面活性剤含有粒子層の高３０ｍｍ、層幅３００ｍｍ）、その表面に色素の２０％水分散液を噴霧し、水平円筒型転動混合機（円筒直径５８５ｍｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容器１３１．７Ｌのドラム内部壁面に内部壁面とのクリアランス２０ｍｍ、高さ４５ｍｍの邪魔板を２枚有するもの）で、充填率３０容積％、回転数２２ｒｐｍ、２５℃の条件で、各種添加剤である被覆無機粒子と酵素粒子を表２の配合比で添加し、５分間混合し、洗浄剤粒子を得た。得られた洗浄剤粒子の粉体物性は、平均粒子径５３０μｍ、嵩密度０．８７ｇ／ｃｍ３、安息角４５°であった。
【００３５】
【表１】
2010042914.tif 000003
【表２】
2010042914.tif 000004
【００３６】
上記のようにして洗浄剤粒子を得る過程において、上記被覆無機粒子を上記図１〜図４に示したようなベルトコンベア３０で搬送した。
そのとき、ベルトコンベア３０の搬送ベルト３１の幅は７５０ｍｍ、搬送速度は０．０４ｍ／ｓとした。集塵スクレーパ５０の筒体５１は、材料から形成し、その外径を３０ｍｍ、内径を２５ｍｍ、スリット５２の開口幅（搬送ベルト３１の送り方向に沿った開口寸法）は２０ｍｍ、スリット５２の長さ（搬送ベルト３１の送り方向に直交した方向の長さ）を８５０ｍｍ、平坦部５３の長さ（スリット５２の前後それぞれにおいて搬送ベルト３１の送り方向に沿った方向の長さ）を８００ｍｍ、溝５５の幅を２．５ｍｍ、深さを１ｍｍ、互いに隣り合う溝５５の間隔を５ｍｍ、溝５５の搬送ベルト３１の送り方向に対する傾斜角度を４５°とした。
また、スリット５２および溝５５で吸引力を発生させるための負圧源には吸引ブロアを用い、風速１２．５ｍ／ｓ、風量１．５ｍ３／ｍｉｎの風を負圧により発生させた。
【００３７】
そして、毎日２４時間の運転を行い、ベルトコンベア３０の搬送ベルト３１自体に付着した洗浄剤粒子、あるいはその下方に落下した洗浄剤微粒子の清掃が必要になるまでの期間を調査した。
【００３８】
また、比較のため、溝５５を搬送ベルト３１の送り方向に平行に形成した集塵スクレーパ５０を用いた場合（比較例１）、集塵スクレーパ５０を用いない場合（比較例２）についても、それぞれ比較例として同様の調査を行った。
【００３９】
その結果、比較例２の集塵スクレーパ５０を用いない場合においては、２週間毎に清掃が必要となり、比較例１の溝５５を搬送ベルト３１の送り方向に平行に形成した集塵スクレーパ５０を用いた場合においては、１ヶ月毎に清掃が必要であった。
これに対し、図１〜図４に示した本実施例の集塵スクレーパ５０を用いた場合には、６ヶ月毎の清掃で済み、集塵スクレーパ５０による洗浄剤微粒子の除去効果が非常に高いことが確認された。
【００４０】
実施例中で用いた原料を下記に示す。
・α−ＳＦ−Ｎａ：炭素数１４：炭素数１６＝１８：８２のα−スルホ脂肪酸メチルエステルのナトリウム塩（ライオン（株）製、ＡＩ＝７０％、残部は未反応脂肪酸メチルエステル、硫酸ナトリウム、メチルサルフェート、過酸化水素、水等）
・ＬＡＳ−Ｎａ：直鎖アルキル（炭素数１０〜１４）ベンゼンスルホン酸（ライオン（株）製ライポンＬＨ−２００（ＬＡＳ−Ｈ純分９６％）を界面活性剤組成物調製時に４８％水酸化ナトリウム水溶液で中和する）。表中の配合量は、ＬＡＳ−Ｎａとしての質量％を示す。
・ＬＡＳ−Ｋ：直鎖アルキル（炭素数１０〜１４）ベンゼンスルホン酸（ライポンＬＨ−２００（ライオン（株）製）ＬＡＳ−Ｈ純分９６％）を界面活性剤組成物調製時に４８％水酸化カリウム水溶液で中和する）。表中の配合量は、ＬＡＳ−Ｋとしての質量％を示す。
・石鹸：炭素数１２〜１８の脂肪酸ナトリウム（ライオン（株）製、純分：６７％、タイター：４０〜４５℃、脂肪酸組成：Ｃ12：１１．７％、Ｃ14：０．４％、Ｃ16：２９．２％、Ｃ18Ｆ０（ステアリン酸）：０．７％、Ｃ18Ｆ１（オレイン酸）：５６．８％、Ｃ18Ｆ２（リノール酸）：１．２％、分子量：２８９）
・ノニオン界面活性剤：ＥＣＯＲＯＬ２６（ＥＣＯＧＲＥＥＮ社製炭素数１２〜１６のアルキル基をもつアルコール）の酸化エチレン平均１５モル付加体（純分９０％）
・ＭＡ：アクリル酸／マレイン酸コポリマーＮａ塩、アクアリックＴＬ−４００（日本触媒（株）製）（純分４０％水溶液）
・Ａ型ゼオライト：シルトンＢ（水澤化学（株）製、純分８０％）
・亜硫酸ナトリウム：無水亜硫酸曹達（神州化学（株）製）
・硫酸ナトリウム：中性無水芒硝（日本化学工業（株）製）
・炭酸ナトリウム：粒灰（ソーダアッシュジャパン（株）製、平均粒子径３２０μｍ、嵩密度１．０７ｇ／ｃｍ3）
・炭酸カリウム：炭酸カリウム（粉末）（旭硝子（株）製、平均粒子径４９０μｍ、嵩密度１．３０ｇ／ｃｍ3）
・香料：特開２００２−１４６３９９号公報［表１１］〜［表１８］に示す香料組成物Ａ
・色素：群青（大日精化工業（株）製、Ｕｌｔｒａｍａｒｉｎｅ Ｂｌｕｅ）
・酵素粒子：サビナーゼ１２Ｔ（ノボザイムズジャパン（株）製）／ＬＩＰＥＸ１００Ｔ（ノボザイムズジャパン（株）製）／ステインザイム１２Ｔ（ノボザイムズジャパン（株）製）／セルザイム０．７Ｔ（ノボザイムズジャパン（株）製）＝４／１／３／２（質量比）の混合物
・蛍光剤：チノパールＣＢＳ−Ｘ（チバジャパン（株）製）
・被覆無機粒子：国際公開第２００４／０９４３１３号パンフレットの表１に記載の表面処理水溶性無機化合物粒子ａ９
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】図１は、本実施形態にかかるベルトコンベアの端部を示す側面図である。
【図２】図２（ａ）は集塵スクレーパの、搬送ベルトの送り方向に直交した面での断面図、図２（ｂ）は、搬送ベルトの送り方向に沿った面での断面図である。
【図３】図３（ａ）は、集塵スクレーパを搬送ベルト側から見た図、図３（ｂ）は、集塵スクレーパを搬送ベルトの送り方向に直交した面でみた図である。
【図４】図４は、前記集塵スクレーパの斜視断面図である。
【図５】図５（ａ）及び図５（ｂ）は、本発明の集塵スクレーパの変形例を示す平面図である。
【図６】図６は、従来の洗浄剤製造装置の概略構成を示す図である。
【図７】図７は、従来のベルトコンベアに備えられたスクレーパを示す図である。
【符号の説明】
【００４２】
３０…ベルトコンベア
３１…搬送ベルト
３２…プーリ
４０…スクレーパ
４０ａ…先端部
５０…集塵スクレーパ（ベルト付着物除去装置）
５１…筒体（本体）
５２…スリット
５３…平坦部
５４…段部
５５…溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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