(57)【要約】【課題】コイニング加工により形成する、溝部１７ａのトルク受面１９ａのダレを抑えられる製造方法を実現する。【解決手段】上記溝部１７ａを形成する前の素突出板部２４のうち、この溝部１７ａを形成すべき部分の軸方向両端部に切り欠き２５ａ、２５ｂを形成する。次に、上記素突出板部２４にコイニング加工を施す事により、この素突出板部２４に上記溝部１７ａを形成する。これにより、コイニング加工による加圧力を低減でき、又、コイニング加工時の肉の移動が及びにくくなって、上記トルク受面１９ａのダレを抑えられる。【選択図】図１０
2010078033.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車輪と共に回転するロータの両側にアウタパッドとインナパッドとを軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをこのロータの軸方向に変位自在に支持する為、このロータの一方の側に隣接して設けられ、金属板に所定の加工を施す事により、車体に取り付ける為の基板部と、この基板部の周方向両端部から上記ロータの外周縁部を越えて他方の側に伸びた１対の連結板部と、これら両連結板部の先端部から互いに近づく方向に延出された１対の突出板部とを形成しており、これら両突出板部の径方向外側面に設けた、上記アウタパッドの周方向両端部に設けた１対の鉤部の径方向内方に伸びる先端部を係止自在な溝部の周方向内方の側面を、制動時に上記両鉤部の先端部から作用するトルクを支承するトルク受面としたディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法であって、
上記両溝部を形成する前の素突出板部のうち、これら両溝部を形成すべき部分に切り欠きを形成した後、これら両素突出板部にコイニング加工を施す事により、これら両素突出板部に上記両溝部を形成するディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法。
【請求項２】
上記両溝部を形成する前の素突出板部の軸方向両側面のうち、上記トルク受面に相当する仮想面よりも周方向外方部分に、それぞれ軸方向に凹んだ切り欠きを形成した後、上記両素突出板部にコイニング加工を施す、請求項１に記載したディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法。
【請求項３】
上記両素突出板部の上記両溝部を形成すべき部分より周方向内方部分に、上記両突出板部のこれら両溝部より周方向内方部分に対し、軸方向に増幅した増幅部を設けており、この増幅部を、上記コイニング加工により上記両溝部を形成した後に除去する、請求項１又は請求項２に記載したディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車の制動に使用するディスクブレーキを構成するサポートのうち、金属板にプレス加工等を施して造る、ディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法の改良に関する。特に本発明は、引きアンカとなるトルク受面のコイニング加工時のダレを抑えられる製造方法を実現するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の制動に使用するディスクブレーキとして、従来から各種構造のものが知られているが、厚肉鋼板等の金属板に曲げ加工を施して成る板金製サポートを使用するものが、コスト並びに重量の低減を図る面から研究が進められている。図２４〜２７は、この様な板金製サポートを組み込んだディスクブレーキの従来構造の１例として、特許文献１に記載されたものを示している。先ず、この従来構造に就いて簡単に説明する。
【０００３】
この従来構造のディスクブレーキは、車輪と共に回転するロータ１に隣接した状態で懸架装置に対し固定されるサポート２にキャリパ３を、１対のガイドピン４ａ、４ｂにより、上記ロータ１の軸方向（図２４の上下方向、図２５の左右方向）の変位自在に支持している。上記サポート２には、上記ロータ１を挟んでアウタ側（車両の幅方向に関して外側）のアウタパッド５及びインナ側（車両の幅方向に関して中央側）のインナパッド６を、上記ロータ１の軸方向の変位自在に支持している。又、上記キャリパ３のシリンダ部７に嵌装したピストン８の先端面（図２５の左端面）を、上記インナパッド６を構成するプレッシャプレート９ｂに突き当て、上記キャリパ３のアウタ側端部に形成したキャリパ爪１０の内側面を、上記アウタパッド５を構成するプレッシャプレート９ａに当接させている。
【０００４】
制動を行う場合には、上記シリンダ部７内への圧油の送り込みにより、上記ピストン８が上記インナパッド６を上記ロータ１の側面に押し付ける。この押し付けの反作用として、上記キャリパ３がインナ側に変位するので、上記キャリパ爪１０が上記アウタパッド５を上記ロータ１の側面に押し付ける。この結果、このロータ１が１対のパッド５、６のライニング１１、１１により両側から強く挟持されて、制動が行われる。この制動の際、これら各ライニング１１、１１とロータ１との摩擦に伴って上記各パッド５、６に加わる制動トルクは、これら各パッド５、６のプレッシャプレート９ａ、９ｂを支持した、上記サポート２により支承される。この様な図２４〜２７に示した従来構造の場合、サポート２のアウタ側部分を連結部１２により連結し、このサポート２のアウタ側部分の強度及び剛性を確保している。
【０００５】
これに対して特許文献２〜３には、上述の様な連結部を省略した構造が記載されている。図２８は、このうちの特許文献２に記載された構造を示している。この図２８に示した従来構造の場合、サポート２ａは、基板部１３と、１対の連結板部１４、１４と、１対の突出板部１５、１５とを備える。このうちの基板部１３は、インナ側に配置され、径方向内方部分の周方向両端部に、車体に取り付ける為のねじ孔１６、１６を形成している。又、上記両連結板部１４、１４は、上記基板部１３の周方向両端部からロータ１（図２４、２５参照）の外周縁部を越えてアウタ側に伸びる様に形成されている。又、上記両突出板部１５、１５は、上記両連結板部１４、１４の先端部から互いに近づく方向に延出されている。
【０００６】
又、上記両突出板部１５、１５の径方向外側面には、溝部１７、１７を形成している。これら両溝部１７、１７は、アウタパッド５ａの周方向両端部に設けた１対の鉤部１８、１８の径方向内方に伸びる先端部を係止自在としている。そして、制動時には、これら両鉤部１８、１８のうち、上記ロータ１の回入側の鉤部１８の先端部を、上記両溝部１７、１７のうちの回入側の溝部１７の周方向内方（サポート２ａの中央寄り）の側面に当接させて、制動時に上記アウタパッド５ａから作用するトルク（制動トルク）の一部を支承している（引きアンカ）。この為に、上記両溝部１７、１７の周方向内側面をトルク受面１９、１９としている。尚、上記制動トルクは、上記両突出板部１５、１５のうち、上記ロータ１の回出側の突出板部１５の先端面と上記アウタパッド５ａの周方向両端縁部のうち、回出側の端縁部（鉤部１８の根元部）とが当接する事によっても支承される（押しアンカ）。即ち、上述の図２８に示した従来構造の場合、制動時に上記アウタパッド５ａから作用するトルクは、引きアンカと押しアンカとにより支承される。
【０００７】
上述の様に、周方向内側面がトルク受面１９、１９として機能する両溝部１７、１７は、コイニング加工により形成する。即ち、これら両溝部１７、１７を形成していない素突出板部の径方向外側面に所定形状のパンチを押し付けるプレス加工を施し、これら両素突出板部を塑性変形させて、上記両溝部１７、１７を形成する。従来、これら両溝部１７、１７をコイニング加工により形成した場合、図２９、３０に示す様なダレ４１（図２９の梨子地部分）が生じていた。特に、図２９に示す様に、トルク受面１９の軸方向（図２９の上下方向）両端部には、大きなダレ４１が生じる。これは、コイニング加工により上記トルク受面１９の両端部の肉が多く引っ張られる為である。又、同様に、このトルク受面１９の径方向外端部（図３０の上端部）の肉も引っ張られ、この部分にも大きなダレ４１が生じる。
【０００８】
上述の様にトルク受面１９の径方向外端部に大きなダレ４１が生じた場合には、前述した様な鉤部１８（図２８参照）から作用するトルクを十分に支承しにくくなる。即ち、上記トルク受面１９の径方向外端部に大きなダレ４１が生じた場合、上記鉤部１８の先端部と係合する部分の径方向の高さが小さくなる。言い換えれば、上記トルク受面１９のうちで、ダレ４１が生じておらず、上記鉤部１８とトルク支承可能に係合する、平坦面の割合が少なくなる。従って、上記トルク受面１９とこの鉤部１８の先端部との係合が不十分となり、このトルク受面１９で十分なトルクを支承しにくくなる。
【０００９】
又、上記トルク受面１９の軸方向両端部に大きなダレ４１が生じた場合には、ライニングが摩耗していない新品状態と、ライニングが交換が必要な程度に摩耗した交換寸前の状態とで、アウタパッド５ａが、上記溝部１７から脱落する可能性がある。即ち、これら両状態では、このアウタパッド５ａの鉤部１８、１８が、上記溝部１７の軸方向両端寄り部分に存在する。従って、これら両状態で制動トルクを支承する場合、大きなダレ４１が生じている上記トルク受面１９の軸方向両端部と、上記アウタパッド５ａの鉤部１８とが係合する。この為、この係合が不十分となり、このアウタパッド５ａが脱落する可能性がある。
【００１０】
【特許文献１】実開昭５２−８０３８９号公報
【特許文献２】特開２００２−２９５５３８号公報
【特許文献３】特開２００７−２１１８７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法は、上述の様な事情に鑑みて、コイニング加工により形成する溝部のうち、トルク受面のダレを抑えられる製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の製造方法の対象となるディスクブレーキ用板金製サポートは、車輪と共に回転するロータの両側にアウタパッドとインナパッドとを軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをこのロータの軸方向に変位自在に支持する為、このロータの一方の側に隣接して設けられる。
又、上記板金製サポートは、金属板に所定の加工を施す事により、基板部と、１対の連結板部と、１対の突出板部とを形成している。
このうちの基板部は、車体に取り付ける部分である。
又、上記両連結板部は、上記基板部の周方向両端部から上記ロータの外周縁部を越えて他方の側に伸びた部分である。
又、上記両突出板部は、上記両連結板部の先端部から互いに近づく方向に延出された部分である。
又、これら両突出板部の径方向外側面には、それぞれ溝部を設けている。
そして、これら両溝部の周方向内方の側面を、上記アウタパッドの周方向両端部に設けた１対の鉤部の径方向内方に伸びる先端部を係止自在で、制動時にこれら両鉤部の先端部から作用するトルクを支承するトルク受面としている。
【００１３】
本発明の製造方法は、この様なディスクブレーキ用板金製サポートを製造すべく、上記両溝部を形成する前の素突出板部のうち、これら両溝部を形成すべき部分に切り欠きを形成する。
その後、これら両素突出板部にコイニング加工を施す事により、これら両素突出板部に上記両溝部を形成する。
尚、本明細書及び特許請求の範囲で、「周方向」とは、特に断らない限りロータの周方向を言い、同じく「軸方向」とは、特に断らない限りロータの軸方向を言い、同じく「径方向」とは、特に断らない限りロータの径方向を言う。又、「周方向外方」とは、サポートの周方向端部に向かう方向であり、「周方向内方」とは、サポートの周方向中央に向かう方向である。
【００１４】
上述の発明を実施する場合に、例えば、請求項２に記載した発明の様に、上記両溝部を形成する前の素突出板部の軸方向両側面のうち、上記トルク受面に相当する仮想面よりも周方向外方部分に、それぞれ軸方向に凹んだ切り欠きを形成する。
その後、上記両素突出板部にコイニング加工を施す。
【００１５】
又、上述の各発明を実施する場合に好ましくは、請求項３に記載した発明の様に、上記両素突出板部の上記両溝部を形成すべき部分より周方向内方部分に、上記両突出板部のこれら両溝部より周方向内方部分に対し、軸方向に増幅した増幅部を設ける。
この増幅部は、上記コイニング加工により上記両溝部を形成した後に除去する。
【発明の効果】
【００１６】
上述の様に構成する本発明のディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法によれば、素突出板部のうち、コイニング加工により溝部を形成すべき部分に切り欠きを形成している為、このコイニング加工の加圧力を低減できる。この加圧力を低減できれば、コイニング加工時の肉の圧縮や引き込みが減少し、トルク受面に生じるダレを抑えられる。この結果、アウタパッドの鉤部とこのトルク受面との係合を十分に図れる構造を得られる。
【００１７】
又、請求項２に記載した発明の様に、素突出板部の軸方向両端面のうち、トルク受面に相当する仮想面よりも周方向外方部分に切り欠きを設ければ、コイニング加工時の肉の移動がこの仮想面の軸方向両端部まで及びにくい為、特に、コイニング加工後のトルク受面の軸方向両端部で大きなダレが生じにくくなる。この結果、アウタパッドの新品状態や交換寸前の状態でも、制動時にこのアウタパッドの脱落防止を図れる構造を得られる。
【００１８】
又、コイニング加工後に、素突出板部の軸方向端部の形状を整える場合には、請求項３に記載した発明の様に、この素突出板部に増幅部を設け、この増幅部をコイニング加工後に除去する事が好ましい。この様にすれば、形状を整えるべく、例えばシェービング加工により軸方向端部を削った後も、トルク受面の軸方向端部で大きなダレが生じない構造を得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
図１〜２３は、本発明の実施の形態の１例を示している。先ず、図１〜９により、本発明の製造方法により得られるサポート２ｂと、このサポート２ｂを組み込んだディスクブレーキ２０とに就いて簡単に説明する。図１〜４は、このうちのディスクブレーキ２０を示している。このディスクブレーキ２０は、前述の図２４〜２８に示した従来構造と同様のフローティングキャリパ型ディスクブレーキである。従って、重複する部分の説明を省略或は簡略にし、以下、上記図２４〜２８に示した従来構造と異なる部分を中心に説明する。
【００２０】
本例の場合、上記サポート２ｂに、キャリパ３ａをガイドピン４、４により軸方向（図１、２の表裏方向、図３の上下方向、図４の左右方向）に変位自在に支持している。又、このサポート２ｂのインナ側（図２の手前側、図３の下側、図４の右側）に配置される基板部１３ａの周方向中間部には、インナパッド６ａをパッドクリップ２１、２１を介して、軸方向の変位自在に支持している。一方、上記サポート２ｂのアウタ側（図１の手前側、図３の上側、図４の左側）に設けた１対の突出板部１５ａ、１５ａの先端部には、アウタパッド５ｂを軸方向の変位自在に支持している。
【００２１】
又、上記キャリパ３ａのアウタ側に設けたキャリパ爪１０ａと、上記両突出板部１５ａ、１５ａとの間にアンチラトルスプリング２２を設け、このキャリパ爪１０ａを含む、上記キャリパ３ａのがたつきを防止している。このアンチラトルスプリング２２は、基端部をこのキャリパ爪１０ａの外端面に係止すると共に、先端部を折り返す様に曲げ形成して、上記両突出板部１５ａ、１５ａの径方向内側面に設けた膨出部２３、２３に、弾性的に当接させている。これにより、上記キャリパ爪１０ａに径方向内方に向かう力を付与し、このキャリパ爪１０ａを含む上記キャリパ３ａが非制動時等に径方向に振動する等して異音が生じる事を防止している。
【００２２】
又、図５〜９は、上述の様にディスクブレーキ２０に組み込まれるサポート２ｂを示している。このサポート２ｂは、前述の図２８に示した従来構造と同様に、厚肉鋼板等の金属板に所定の加工を施す事により形成されるもので、前記基板部１３ａと、この基板部１３ａの周方向両端部からアウタ側に伸びた１対の連結板部１４ａ、１４ａと、これら両連結板部１４ａ、１４ａの先端部から互いに近づく方向に延出された前記両突出板部１５ａ、１５ａとを備える。又、これら両突出板部１５ａ、１５ａの径方向外側面には、後述するコイニング加工により溝部１７ａ、１７ａを形成している。
【００２３】
これら両溝部１７ａ、１７ａには、図１に示す様なアウターパッド５ｂの周方向両端部に設けた１対の鉤部１８ａ、１８ａを係止し、このアウタパッド５ｂを軸方向の変位自在に支持する。又、上記両溝部１７ａ、１７ａの周方向内側面は、制動時に上記両鉤部１８ａ、１８ａの先端部から作用するトルクを支承するトルク受面１９ａ、１９ａとしている。又、上記両突出板部１５ａ、１５ａの径方向内側面には、これら両溝部１７ａ、１７ａを形成する際に同時に形成される、前記膨出部２３、２３が存在する。
【００２４】
尚、これら膨出部２３、２３は、前述した様にアンチラトルスプリング２２の受面として機能するが、コイニング加工時に生じる内部応力を低減する機能も有する。即ち、コイニング加工時に前記両突出板部１５ａ、１５ａの径方向内側面を変形させないと（例えば、平らなままとすると）、これら両突出板部１５ａ、１５ａに内部応力が残り、使用時に制動に伴って発生する摩擦熱等により、これら両突出板部１５ａ、１５ａが変形する可能性がある。本例の場合、上記膨出部２３、２３を形成して上述の様な内部応力を低減している為、使用時に生じる熱等により上記両突出板部１５ａ、１５ａが変形する事はない。
【００２５】
上述の様に構成されるサポート２ｂの製造方法に就いて、図１０〜２３により説明する。このうちの図１０は、厚肉鋼板等の金属板に所定の打ち抜き加工、曲げ加工等を施して、基板部１３ａと、この基板部１３ａの周方向両端部にそれぞれ、連結板部１４ａと、これら両連結板部１４ａの先端部から延出した素突出板部２４を形成した状態を示している。この素突出板部２４の先端部乃至中間部の軸方向（図１０の上下方向）に関する幅は、完成後の突出板部１５ａの先端部乃至中間部の幅よりも広くしている。又、図１０に示す、上記素突出板部２４のうちの梨子地で示す部分は、コイニング加工の前に除去する部分で、同じく斜格子で示す部分は、コイニング加工の後に除去する部分である。
【００２６】
先ず、図１０の梨子地で示す部分をトリミング加工により除去し、上記素突出板部２４の軸方向両側面のうち、前記トルク受面１９ａに相当する仮想面αよりも周方向外方部分（図１０の左側部分）に、それぞれ軸方向に凹んだ切り欠き２５ａ、２５ｂを形成する。尚、これら各切り欠き２５ａ、２５ｂの大きさ及び形状は、サポート２ｂの材質や次述するコイニング加工の加圧力等を考慮して任意に設定する。又、本例の場合、上記素突出板部２４の先端部もトリミング加工により除去している。この理由は、後述する様に、この素突出板部２４の先端面の寸法精度を良好にする為である。
【００２７】
この様なトリミング加工を終えた状態で、上記素突出板部２４の上記仮想面αより周方向内方部分（図１０の右側部分）は、前記突出板部１５ａのうちでトルク受面１９ａとなるべき部分より周方向内方部分に対し、軸方向に関する幅が広い。即ち、図１０の斜格子で示す部分を増幅部２６としている。尚、本例の場合、トリミング加工を行った後の上記素突出板部２４の先端部も、上記突出板部１５ａに対し円周方向内方（図１０の右方）に突出させている。そして、後述する様に、この部分も、コイニング加工の後に上記増幅部２６と共に除去する。
【００２８】
次に、図１１〜１８に示す様に、切り欠き２５ａ、２５ｂを形成した素突出板部２４にコイニング加工を施す。コイニング加工を施す為のプレス装置２７は、基台上に固定されたダイ２８と、このダイ２８に対し横方向に移動自在に設けられた位置決め部材３０と、このダイ２８に対し上下方向に移動自在に設けられた加圧部３５とを備える。この様なプレス装置２７によりコイニング加工を施すべく、先ず、図１１、１２に示す様に、上記ダイ２８上に、素サポート２９のうちで、上記素突出板部２４を載置する。そして、図１２に示す様に、上記位置決め部材３０をこの素サポート２９の基板部１３ａに押し付け、この素サポート２９を上記ダイ２８に支持する。この際、図１３、１４に示す様に、黒く塗りつぶした丸で示す位置（図１３の左右両端部）で仮位置決めをし、黒く塗りつぶした三角形で示す位置で本位置決めを行う。
【００２９】
即ち、図１２、１４中に矢印で示す様に、上記位置決め部材３０を上記基板部１３ａに押し付け、この位置決め部材３０と上記ダイ２８の側面との間で上記基板部１３ａを挟持する。又、この位置決め部材３０の側面に突出形成した突出部３１を、上記基板部１３ａに形成したインナパッド６ａを支持する為の凹部３２、３２内に挿入し、上記素サポート２９が図１３、１４の左右方向にがたつく事を防止する。尚、上記ダイ２８の上端面には、図１１に示す様に、前記膨出部２３を形成する為の凹入部３３を設けている。
【００３０】
この様に素サポート２９をダイ２８に支持したならば、パンチ３４を固定した前記加圧部３５を図１１の下方に移動させる。このパンチ３４は、図１５に拡大して示す様に、先端部（下端部）に前記両溝部１７ａ、１７ａを形成する為の凸部３６を設けている。又、上記パンチ３４の側面には段部３７を形成しており、上記加圧部３５に固定したガイド部３８に当接させている。又、上記パンチ３４に隣接する部分に、抑え部材３９を、スプリング４０を介して支持している。上記加圧部３５は、図１６に示す様に、この抑え部材３９の下端面が前記素突出板部２４の基端部上面に、弾性的に当接するまで下降させる。この際、上記ガイド部３８の側面を上記素突出板部２４の先端面に当接させる。これにより、前述の図１３、１４に黒く塗りつぶした三角形で示した様に、素サポート２９の位置決めが行われる。
【００３１】
この状態で、図１７、１８に示す様に、上記加圧部３５を更に下降させ、上記パンチ３４の凸部３６により、上記素突出板部２４の仮想面α（図１０参照）よりも周方向外方部分の上面を押圧する。そして、この部分を塑性変形させて、前記両溝部１７ａを形成する。この際、上記素突出板部２４の径方向内側面は、前記ダイ２８の上端面に設けた凹入部３３内に入り込む様に変形し、この部分に前記膨出部２３が形成される。
【００３２】
尚、本例の場合、この様に、素サポート２９の各部分をプレス装置２７のガイド部３８等により位置決めする為、各部の寸法精度が要求される。特に、このガイド部３８と上記素突出板部２４の先端面との当接部の寸法精度を高くしなければ、コイニング加工時にこの素突出板部２４が所望以上に変形したりして不良品が生じる可能性がある。本例の場合、この素突出板部２４の先端面は、前述した様に、トリミング加工を施す事により寸法精度を良好にしている為、コイニング加工時に不良品を生じにくくできる。
【００３３】
又、この様なコイニング加工時に於ける応力分布を推測したものを、図１９に示す。同図の矢印で示す方向がそれぞれ力が作用する方向で、矢印の幅が広い程、作用する力が大きい事を示している。又、上述した様なコイニング加工時には、図２０の矢印イ、イで示す様に、両連結板部１４ａ、１４ａが広がる方向に力が作用する。そして、コイニング加工による加圧力を解除すると、同図の矢印ロ、ロで示す様なスプリングバックが生じる。この結果、図２１に誇張して示す様に、素突出板部２４が、基板部１３ａと平行となる位置（正規の位置）よりも、先端がこの基板部１３ａに向かう方向に傾斜する可能性がある。従って、本例の場合、この様なスプリングバックを考慮して、予め、コイニング加工前の素突出板部２４、２４を、基板部１３ａと平行な方向に対し、先端がこの基板部１３ａから離れる方向に、例えば１゜程度傾斜させている。
【００３４】
上述の様に、素突出板部２４に溝部１７ａを形成したならば、図１０、２０、２１に示した斜格子部分をシェービング加工により除去する。即ち、上記両素突出板部２４の増幅部２６と、これら両素突出板部２４の先端部分をそれぞれ除去して、外形を整えた突出板部１５ａを得る。本例の場合、上記両素突出板部２４のロータ１と隣接する側に上記増幅部２６を設け、この増幅部２６をコイニング加工後に除去している。これは、突出板部１５ａのロータ１と隣接する側面の寸法精度を良好にして、このロータ１との干渉を防止する為である。この際、コイニング加工時の肉の移動により上記素突出板部２４の軸方向に突出した部分も除去する事もできる。又、上記両素突出板部２４の先端部分を除去する事により、上記両突出板部１５ａの先端面を平坦とし、制動時にアウタパッド５ｂの周方向端部と当接する押しアンカ側のトルク受面とする。尚、この様なシェービング加工により除去する部分は、任意に設定できる。
【００３５】
上述の様に、素突出板部２４にコイニング加工及びシェービング加工を施す事により、図２２、２３に示す様な溝部１７ａを径方向外側面に有する突出板部１５ａが得られる。本例の場合、これら両突出板部１５ａのうち、コイニング加工により溝部１７ａを形成すべき部分に切り欠き２５ａ、２５ｂを形成している為、このコイニング加工の加圧力を低減できる。即ち、これら各切り欠き２５ａ、２５ｂを形成する事により、このコイニング加工により変形させる体積が小さくなる為、このコイニング加工の加圧力を低減できる。
【００３６】
この様に、コイニング加工の加圧力を低減できれば、このコイニング加工時の肉の圧縮や引き込みが減少し、トルク受面１９ａに生じるダレ４１（図２２の梨子地部分）を抑えられる（ダレ４１の寸法を小さくできる）。即ち、図２３に示す様に、トルク受面１９ａの上端部に生じるダレ量ａを、前述の図３０に示したダレ量ｂに比べて小さくできる。そして、トルク受面１９ａのダレ４１が生じていない平坦面の割合を多くできる。又、本例の場合、各切り欠き２５ａ、２５ｂを、上記トルク受面１９ａに相当する仮想面αの軸方向両端部に隣接する部分に形成している為、コイニング加工時の肉の移動がこの仮想面αの軸方向両端部まで及びにくい。この結果、図２２に示す様に、トルク受面１９ａの軸方向両端部にはダレ４１が殆ど生じない。
【００３７】
又、本例の場合、コイニング加工後に、素突出板部２４の軸方向片端部（図１０、２０、２１の下端部）の形状をシェービング加工により整えているが、このシェービング加工を施す部分は、前述した増幅部２６である為、上記トルク受面１９ａの両端部のうち、このシェービング加工を施した側の端部のダレ４１が大きくなる事はない。言い換えれば、シェービング加工により除去する部分を含めて、上記素突出板部２４の軸方向に関する幅を規制している。尚、本例の場合、素突出板部２４のロータ１と隣接する側の軸方向片端部に増幅部２６を設けているが、勿論、軸方向他端部に設ける事もできる。又、突出板部１５ａ、１５ａの軸方向両端部の形状を整える必要がなければ、この様な増幅部２６及びシェービング加工を省略しても良い。
【００３８】
上述の様に得られるサポート２ｂを、前述の図１〜４に示した様に、ディスクブレーキ２０に組み込んだ場合、両突出板部１５ａ、１５ａに形成したトルク受面１９ａ、１９ａのダレ４１（図２２、２３参照）が少ない為、これらトルク受面１９ａ、１９ａのアウタパッド５ｂの鉤部１８ａ、１８ａの先端部内側面と係合する平坦面の割合を多くできる。そして、これら鉤部１８ａ、１８ａとトルク受面１９ａ、１９ａとの係合を十分に図れる。又、これらトルク受面１９ａ、１９ａの軸方向両端部には大きなダレ４１は殆ど存在しない為、上記アウタパッド５ｂの新品状態や交換寸前の状態でも、制動時にこのアウタパッド５ｂの脱落防止を図れる。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
上述した実施の形態の１例では、両溝部を形成する前の素突出板部の軸方向両側面に切り欠きを形成した構造に就いて説明したが、この切り欠きは、例えば、素突出板部の両溝部を形成すべき部分の径方向両側面のうちの少なくとも何れかの側面に形成する事もできる。要は、コイニング加工により塑性変形させる体積を減少させられれば良い。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の製造方法により得られるサポートを組み込んだディスクブレーキを、アウタ側から見た正投影図。
【図２】同じくインナ側から見た正投影図。
【図３】同じく、パッドを省略してロータの外径側から見た部分切断正投影図。
【図４】図２のＡ−Ａ断面図。
【図５】本発明の製造方法により得られるサポートを、アウタ側から見た正投影図。
【図６】同じくインナ側から見た正投影図。
【図７】同じくロータの外径側から見た正投影図。
【図８】図６のＢ−Ｂ断面図。
【図９】図５のＣ部拡大図。
【図１０】素サポートの半部をロータの外径側から見た正投影図。
【図１１】コイニング加工を施す為のプレス装置のプレス前の状態を示す半部断面図。
【図１２】位置決め部材により素サポートを支持する状態を示す模式図。
【図１３】素サポートの支持状態を、アウタ側から見た状態で示す模式図。
【図１４】同じくロータの外径側から見た状態で示す模式図。
【図１５】パンチのみを取り出して示す断面図。
【図１６】素サポートを抑え付けている状態を示す、プレス装置の部分拡大断面図。
【図１７】プレスの途中状態を示す、プレス装置の部分拡大断面図。
【図１８】プレス装置によるプレス完了状態を示す半部断面図。
【図１９】コイニング加工時の応力分布を、素突出板部の溝部部分を拡大して示す模式図。
【図２０】コイニング加工時と加工後とにそれぞれ作用する力の状態をサポートの外径側から見た模式図。
【図２１】コイニング加工後のスプリングバックにより素突出板部が傾斜した状態を誇張して示す、図２０の左半部に相当する図。
【図２２】コイニング加工及びシェービング加工後の突出板部の溝部を外径側から見た図。
【図２３】同じく軸方向から見た図。
【図２４】ディスクブレーキの従来構造の第１例を、一部を切断して外径側から見た図。
【図２５】図２４のＤ−Ｄ断面図。
【図２６】サポートと片側のガイドピンのみを取り出して外径側から見た正投影図。
【図２７】同じくインナ側から見た正投影図。
【図２８】ディスクブレーキの従来構造の第２例を、サポートにパッドを組み付け、キャリパを省略した状態で、アウタ側から見た正投影図。
【図２９】従来方法でコイニング加工を施した場合の突出板部の溝部を外径側から見た図。
【図３０】同じく軸方向から見た図。
【符号の説明】
【００４１】
１    ロータ
２、２ａ、２ｂ  サポート
３、３ａ  キャリパ
４、４ａ、４ｂ  ガイドピン
５、５ａ、５ｂ  アウタパッド
６、６ａ  インナパッド
７    シリンダ部
８    ピストン
９ａ、９ｂ  プレッシャプレート
１０    キャリパ爪
１１    ライニング
１２  連結部
１３、１３ａ  基板部
１４、１４ａ  連結板部
１５、１５ａ  突出板部
１６    ねじ孔
１７、１７ａ  溝部
１８、１８ａ  鉤部
１９、１９ａ  トルク受面
２０    ディスクブレーキ
２１    パッドクリップ
２２    アンチラトルスプリング
２３    膨出部
２４    素突出板部
２５ａ、２５ｂ  切り欠き
２６    増幅部
２７    プレス装置
２８    ダイ
２９    素サポート
３０    位置決め部材
３１    突出部
３２    凹部
３３    凹入部
３４    パンチ
３５    加圧部
３６    凸部
３７    段部
３８    ガイド部
３９    抑え部材
４０    スプリング
４１    ダレ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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