(57)【要約】【課題】高強度厚肉熱延鋼板をマンドレルに巻きほぐれなくタイトにかつ安定的に巻き取る巻き取り方法およびその巻き取り装置であり、スプリングバック変形による巻き緩みを防止する。【解決手段】高強度厚肉熱延鋼板の先端部から尾端部までをマンドレルにコイル状に巻き取る際に、マンドレルの外周に配置された複数基のラッパーロールのうち、少なくとも１基以上のラッパーロールにより該熱延鋼板を板厚方向に減厚して巻き取る。巻き取り装置には、このラッパーロールのロール径を小径にし、バックアップロールを設けることもできる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻き取り装置にて高強度厚肉熱延鋼板をマンドレルにコイル状に巻き取る方法であって、該熱延鋼板の先端部から尾端部までをコイル状に巻き取る際に、マンドレルの外周に配置され、該熱延鋼板をマンドレルに押圧する複数基のラッパーロールのうち、少なくとも１基以上のラッパーロールにより該熱延鋼板を板厚方向に押圧して、圧縮力を加えて減厚することを特徴とする、高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り方法。
【請求項２】
前記圧縮力を該熱延鋼板の降伏応力以上として、該熱延鋼板を減厚することを特徴とする、請求項１に記載された高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載された高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り法に使用される巻き取り装置であって、マンドレルとマンドレルの外周に配置され、該熱延鋼板をマンドレルに押圧する複数基のラッパーロールを備え、該複数基のラッパーロールのうち少なくとも１基以上のラッパーロールが巻き取り中に板厚方向に押圧して圧縮力を加えて該熱延鋼板を減厚することができ、かつ該少なくとも１基以上のラッパーロールがそれ以外のラッパーロールのロール径と同寸法以下のロール径を有することを特徴とする高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り装置。
【請求項４】
前記少なくとも１基以上のラッパーロールがバックアップロールを備えることを特徴とする、請求項３に記載された高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り装置。
【請求項５】
バックアップロールを備える前記少なくとも１基以上のラッパーロールが２基であり、この２基のおのおのが互いにマンドレルを間にして対抗する位置に配置されていることを特徴とする、請求項４に記載された高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高強度厚肉熱延鋼板、特に高強度パイプの素材となる高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り方法および巻き取り装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、主としてパイプラインでの原油や天然ガス等の資源の輸送効率化を目的に、API規格にしてＸ７０〜１００といった大径厚肉高強度パイプ材の需要が高まっている。これらの資源を効率的に輸送するため、パイプ内部には高い内圧がかけられており、かつ寒冷地での使用や地震による地殻変動なども考慮し、高靭性、高強度といった特性がパイプ材にとって非常に重要となっている。これらのパイプラインにて使用されるパイプは肉厚が１５〜２５ｍｍ程度、外径は２０インチ程度以上と大径であり、従来は高強度パイプとしては長手方向に縦長形状である厚鋼板の短辺側を円形に成形した後、突合せ部を長手方向に溶接してパイプとする電縫管が多用されている。通常、厚鋼板は熱間スラブを１基、あるいは２基の圧延機を有する厚板ミルでの多パス圧延にて略矩形形状に製造されるものであり、その製品長は最大でも３０ｍ程度である。
【０００３】
これに対し、近年、厚鋼板を薄板圧延用の熱間圧延（ホットストリップミル）ラインにて圧延してコイル状に巻き取って熱延鋼板コイルとした後、コイルを巻きほどいて所定の長さに切断した後に電縫管に成形する他、熱延鋼板を長手方向にらせん状に成形すると同時に板幅端部の突合せ部を溶接しながらパイプに製造するスパイラル鋼管の需要が高まっている。熱延鋼板コイルは、最大４５トン程度までの製造が可能であり、例えば２０ｍｍ厚み、板幅１９００ｍｍ程度であれば熱延鋼板の長さは１５１ｍ程度となり、直径２８インチのスパイラル鋼管に成形したときのパイプ長は約１２８ｍとなる。このように、パイプ成形前の母材をホットストリップミルで製造し、熱延鋼板コイルとすることにより、厚板ミルで製造される厚鋼板から製造する場合に比べ、連続して長いパイプの製造が可能となることから生産性の向上も期待できる。
【０００４】
ところで、熱間圧延ラインのホットストリップミルの仕上圧延機を通過した後の熱延鋼板（ホットストリップあるいは単にストリップトいうことがある）１は、通常、図４に示すような巻き取り装置（コイラー）により巻き取られる。すなわち、熱延鋼板の先端部は、ピンチロール３により下方に進行してエプロン２とスロートガイド４との間に導かれ、さらに、マンドレルの周辺に配置された複数のラッパーロール５（５ａ〜５ｄ）、円弧状のストリップガイド６およびマンドレル７の３点支持状態により順次曲げられ、回転するマンドレルに巻き付けられる。次いで巻き取りが進行し、最終的に熱延鋼板はコイル状に巻き取られ、熱延コイルを形成する。巻き取りが完了すると、マンドレルが縮径して、コイルを引き出せるようになっている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−８０３１３号公報
【０００６】
そして、一般に、コイラーにて熱延鋼板１の先端部をマンドレルに巻き取る（すなわち先端部の巻き付き）にあたっては、ピンチロール３、ラッパーロール５およびマンドレル７の周速は、熱延鋼板１の搬送速度に対して、適当なリード率をもたせた値、すなわち、熱延鋼板1の搬送速度よりも速い速度に制御している。そして、熱延鋼板１の先端部の巻き付き完了の時点でリード率はクリアされ、リード率は零となり、以降、マンドレルは熱延鋼板１の搬送速度と実質的（冷却による熱収縮や張力による幅縮みなどの影響を除けばという意味）に同期した周速に制御される。リード率をもたせるのは、以下のように、熱延鋼板１の先端部に緩みが生じ、波打ってマンドレルに巻き取られるのを防止するためである。
【０００７】
コイラー内にて、熱延鋼板１の先端部に緩みが生じ、波打って巻き取られたような場合、以降の巻き取りが継続できなくなるか、運良く巻き取れても、以降の巻きが、波打って巻き取られた巻きの外方に重なることにより、巻きが太くなり、コイラーのハウジングからはみ出す大きさになってしまう結果、詰まって抜き出せなくなってしまい、ひとたびそのような事態になると、コイラーの各部が受ける損傷は大きく、復旧までに何時間もの多大な時間を要することとなる。
【０００８】
このような事態になるのを防止するため、コイラーにて熱延鋼板１の先端部を巻き取るにあたっては、熱延鋼板１の緩みを最小限にする目的で、熱延鋼板１の先端部１ａがマンドレル７に巻き付きを開始してから巻き付き完了までの間、ピンチロール３、ラッパーロール５およびマンドレル７の周速にはリード率をもたせ、熱延鋼板１を引張りながら巻き取りを行うことで、熱延鋼板１の先端部に緩みが生じ、波打ってマンドレルに巻き取られるのを防止しているのである。
【０００９】
リード率は、熱延鋼板１の厚さや硬さ（強度）などに応じて定められるが、通常、熱延鋼板１の搬送速度に対し、１０〜３０％のリード率をもたせた値、すなわち、熱延鋼板1の搬送速度よりも１０〜３０％速い速度にピンチロール３、ラッパーロール５およびマンドレル７は制御されている。そして、マンドレル７、ラッパーロール５のリード率はピンチロール３のリード率以上としている。
【００１０】
熱延鋼板１の先端部の巻き付き完了後は、マンドレル７は、熱延鋼板１の搬送速度、すなわち、仕上圧延機の最終圧延機の出側における熱延鋼板１の搬送速度と実質的に同期しながら回転して、ピンチロール３との間で、所望の張力に近づける張力制御を行いながら、尾端まで巻き取りを行っている。この先端部の巻き付きが完了した後は、ラッパーロール５ａ〜５ｄをコイルから退避させ、ピンチロール３とマンドレル７間の張力のみで緩み無く巻き取りを行っている。
なお、巻き付きの完了時点は、後述するように熱延鋼板の強度等によって異なるが、先端部が３〜５巻き程度に巻かれた時点に設定されている。
【００１１】
さらに巻き取りが進行し、熱延鋼板１の尾端部１ｂがピンチロール３を抜けた後は、熱延鋼板１には張力が作用しないことから、一般的な熱延鋼板の巻き取り作業では、退避させておいたラッパーロール５ａ〜５ｄのうち少なくとも１つ以上のラッパーロールをコイル外周部に押圧し、コイル尾端部１ｂの緩みを抑制している。なお、熱延鋼板の尾端部がコイラーの手前２０ｍ程度に来ると、巻き取り終了に向けて、熱延鋼板の搬送速度（巻き取り速度）は減速される。
【００１２】
そして、通常、熱延コイルの巻き取り終了時には、図３に示すように熱延鋼板の尾端部がコイル下側に位置するようにマンドレルの回転を停止した後、巻き取り中はコイル下方にて待機しているコイル台車を上昇させてコイル尾端部に該台車上のクレードルロール８に接触させ、コイルの自重で尾端部の巻きほぐれを抑えこんだ状態としてからマンドレルやラッパーロールを開放し、そのままコイル台車に搭載した状態にてコイラーから抜き出している。そして、コイラーから抜き出された熱延コイルは、搬送中の巻きほぐれを防止するために、コイラーに隣接して設置されているバンディング装置にて１本、あるいは複数本の帯状鋼帯で最外周部を環状に固定される。
【００１３】
しかしながら、本発明で特に対象としているラインパイプ素材に代表される高強度厚肉熱延鋼板では、鋼板の断面積が大きく、かつ強度が非常に高いことから、タイトに巻き取るための張力を付与することが非常に困難となる。また、一般的に高強度材では曲げ加工後のスプリングバックが非常に大きく、コイル巻き取り完了後、コイルの下方で待機しているクレードルロール８を上昇させてコイルに押圧した後、コイル抜き出しのためにラッパーロール５ａ〜５ｄを退避し、コイル回転中心となっていたマンドレルを縮径すると、コイルのマンドレル７やラッパーロール５ａ〜５ｄで固定されていた弾性歪成分が開放されてスプリングバックが発生し、コイル外周部の巻きほぐれ（巻き緩み）が顕著となる。
【００１４】
図５に高強度厚肉材の巻き取り後、コイル抜き出し時での巻き姿の例を示すが、コイルの巻きほぐれが大きい場合にはコイラーからの抜き出しができない、コイルカーでの搬送時のコイル振動が顕著となって姿勢が不安定となる、また、バンドがけ後、搬送時にバンドが切れるなどの問題点があった。
【００１５】
このように、高強度厚肉鋼板の巻き取りには多くの課題があるが、例えば特許文献１には、厚肉鋼板の最先端部はピンチロールやラッパーロール等によって曲げることが困難であるため、最先端部の巻き付き性がよくないが、これを改善するため、内巻き３周程度までにマンドレル外径を拡大し、マンドレルと鋼板の密着性を高めてスリップを防止し、コイルの巻き取り形状の劣化を抑える方法が提案されている（例えば、特許文献１）。
【００１６】
高強度厚肉熱延鋼板を、上述した従来の巻き取り方法でコイル状に巻き取る場合、先端部は例えば特許文献１に開示されている技術等により対応が可能であるが、鋼板の先端部以外の部分、とりわけコイル外周側となるストリップ尾端部とその近傍では、スプリングバックによる巻きほぐれが発生しやすく、上述のごとくコイルの取り出し・搬送等の取り扱いに障害を招きやすくなり、巻きほぐれがひどい場合にはコイル台車に搭載した状態にて巻き取り装置（コイラー）から抜き出す際にコイルが浮き上がって台車から転げ落ちるほどである。
【００１７】
前述したごとく、通常、熱延コイラーでのストリップの巻き取りでは、図３に示すように、尾端部１ｂがコイル下側の位置にて停止するようにマンドレルの回転制御を行っており、コイルの自重にて尾端部のスプリングバック変形を抑圧しているが、高強度厚肉鋼板を巻き取る際にはコイルの自重だけでは尾端部のスプリングバック変形を十分に抑制できない状況となっている。
このように、高強度厚肉熱延鋼板の巻き取りでは、コイルの外周部の巻きほぐれにより、コイラーからの抜き出し時やその後のバンディング装置に移送するまでの間に不安定な状態になりやすく、何らかの対策技術の確立が必要であった。
【００１８】
このため、高強度材の圧延が可能である強力圧延機を具備した熱間圧延（ホットストリップミル）ラインにおいても、コイラーでの巻き取り可否が高強度厚肉熱延鋼板の製造可否を決定しているといっても過言ではない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、熱間圧延ラインにおける高強度厚肉熱延鋼板をスプリングバックによる巻きほぐれを抑えて、巻き取り状態がタイトに、かつ、安定的な巻き取りができる巻き取り方法および巻き取り装置を提供することを課題とするものである。
なお、本発明では高強度の定義はＡＰＩ規格にてＸ６５以上、厚肉熱延鋼板は製品厚にて１５ｍｍ以上のものを対象としている。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明は、上記の課題を解決するために、以下の手段を採用する。
（１）巻き取り装置にて高強度厚肉熱延鋼板をマンドレルにコイル状に巻き取る方法であ
って、該熱延鋼板の先端部から尾端部までをコイル状に巻き取る際に、マンドレル
の外周に配置され、該熱延鋼板をマンドレルに押圧する複数基のラッパーロールの
うち、少なくとも１基以上のラッパーロールにより該熱延鋼板を板厚方向に押圧
して、圧縮力を加えて減厚することを特徴とする、高強度厚肉熱延鋼板の巻き取
り方法。
（２）前記圧縮力を該熱延鋼板の降伏応力以上として、該熱延鋼板を減厚することを特
徴とする、（１）に記載された高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り方法。
（３）（１）または（２）に記載された高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り法に使用される
巻き取り装置であって、マンドレルとマンドレルの外周に配置され、該熱延鋼板
をマンドレルに押圧する複数基のラッパーロールを備え、該複数基のラッパーロ
ールのうち少なくとも１基以上のラッパーロールが巻き取り中に板厚方向に押
圧して圧縮力を加えて該熱延鋼板を減厚することができ、かつ該少なくとも１基
以上のラッパーロールがそれ以外のラッパーロールのロール径と同寸法以下のロ
ール径を有することを特徴とする高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り装置。
（４）前記少なくとも１基以上のラッパーロールがバックアップロールを備えることを
特徴とする、（３）に記載された高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り装置。
（５）バックアップロールを備える前記少なくとも１基以上のラッパーロールが２基で
あり、この２基のおのおのが互いにマンドレルを間にして対抗する位置に配置さ
れていることを特徴とする、（４）に記載された高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り装
置。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り方法およびその巻き取り装置によれば、熱延鋼板の先端部から尾端部までをコイル状に巻き取る際に、マンドレルの外周に配置された複数のラッパーロールのうち、少なくとも、１つ以上のラッパーロールにより熱延鋼板を板厚方向に押圧し、圧縮力を加えて減厚することにより、スプリングバック変形を低減することができるため、高強度厚肉熱延鋼板をタイトにかつ安定的に巻き取ることでき、スプリングバックによる巻きほぐれを抑えることができる。その結果、巻き取り時および巻き取り後のコイルの取り出し・搬送等の取り扱いに生じる障害を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明による高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り装置の１例を示す図である。
【図２】本発明による高強度厚肉熱延鋼板の巻き取り装置の他の１例を示す図で            ある。
【図３】巻きほぐれのないコイルを示す図である。
【図４】従来の熱延鋼板の巻き取り装置の１例を示す図である。
【図５】巻きほぐれのあるコイルを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図１〜５にて本発明の実施形態について説明する。
本発明者らは、この高強度厚肉熱延鋼板コイルのスプリングバックによるコイルの巻きほぐれ（巻き緩み）を抑制するための技術について鋭意検討を重ねた結果、複数のラッパーロールのうち、少なくとも１つ以上のラッパーロールにて高強度厚肉熱延鋼板を板厚方向に押圧して減厚することを着想した。
【００２４】
一般に、曲げ加工では、曲げの外側では引張応力、曲げの内側では圧縮応力が作用し、加工力を除去、すなわち除荷過程において、板厚断面内の曲げモーメントが０になる位置までスプリングバック変形が生じる。そして、このスプリングバック変形を低減するためには、曲げ加工後に長手方向に引張歪、あるいは圧縮歪を加えた後に除荷することにより、曲げモーメントが０になるまでの変形量を小さくできることが知られている（例えば、日本塑性加工学会「曲げ加工―高精度化への挑戦―」コロナ社，１９９５年１月１０日，ｐ．２８参照）。
【００２５】
本発明は、この原理を高強度厚肉熱延鋼板コイルの巻き取りに応用したものであり、曲げ加工後の外力として、少なくとも１基以上のラッパーロールにて板厚方向に押圧して圧縮力を加えて圧縮歪を与えるものである。熱延鋼板の巻き取りでは、板厚に比べて板幅が１００〜１０００倍と広いことからほぼ平面歪状態となっており、板厚方向に圧縮力を加えた場合には板幅方向への変形はほぼ０であり、曲げの円周方向のみに伸び歪が発生すると近似可能である。また、付加的作用として、ラッパーロールで熱延鋼板を板厚方向に押圧する際、内面側は熱延鋼板コイルであることから、板厚方向の圧縮時の歪は圧下時の接触長さの短い外周側、すなわちラッパーロール側で大きく、円周方向の伸び変形も外周側の方が大きくなる。つまり、コイルの曲げ変形と同じ方向に曲げ変形が発生することになり、スプリングバックによる巻きほぐれ低減に大きな効果を有することを見出した。
【００２６】
ラッパーロールにて板厚方向に圧縮歪を加えて減厚するためには、材料の降伏応力以上の圧力にて圧下する必要がある。
【００２７】
マンドレルの外周に配置される複数基のラッパーロールは、ロール径が同じでもよいが、高強度厚肉熱延鋼板の強度は非常に高く、減厚に必要となる圧下荷重が大きくなることから、減厚を行うラッパーロールには減厚を行わない他のラッパーロールのロール径よりも小径のラッパーロールを用いることが望ましい。更に、このラッパーロールのコイルの半径方向への撓みを押さえるために、バックアップロールで支持することもできる。減厚を行うラッパーロールを２基設けるときは、この２基のラッパーロールを、マンドレルを間にして、互いに対抗する位置の配置することが望ましい。
【００２８】
図１は、本発明による高強度厚肉熱延鋼板（以下において、単に「熱延鋼板」ということがある）の巻き取り装置の１例を示す図であるが、Ｎｏ．２ラッパーロール５ｂにて熱延鋼板を板厚方向に圧縮するため、その直径を他のラッパーロール５ａ、５ｃ、５ｄの１／２とした例である。そして、ラッパーロール５ｂに隣接して該ロールを支えるバックアップロール９を設置してラッパーロールの曲げ剛性を高めた例である。これは、熱延鋼板に板厚方向の圧縮を加えた場合、ラッパーロール５ｂの直径が小さい、すなわちロールとしての曲げ剛性が小さい場合には、ラッパーロール５ｂがコイルの半径方向に大きく撓んでしまい、熱延鋼板に有効な圧縮変形を付与することができないためである。ラッパーロール５ｂの曲げ剛性が十分大きいときはバックアップロールを設ける必要はない。
【００２９】
図１ではラッパーロール５ｂに１本のバックアップロール９を具備した例を示しているが、必要に応じて複数本のバックアップロールをラッパーロールの外周の数個所に設置してもよい。また、本発明では巻き取り装置内にて熱延鋼板に減厚変形を与えることから、所望の製品厚みとするためには、最終仕上圧延機での板厚を巻き取り装置内での減厚量を考慮して設定すればよい。
なお、図１では、ラッパーロールが４基設けられているが、通常ラッパーロールは２乃至４基設けられ、本発明においても、ラッパーロールは４基に限られず、２基あるいは３基でもよい。
【００３０】
本発明者等の検討では、巻き取り装置内での熱延鋼板の減厚量は板厚の１％程度であれば十分であることを確認しており、熱延鋼板を圧下するためのラッパーロールの数を１つとして所定の板厚圧下を行う、あるいは熱延鋼板を圧下するためのラッパーロールを複数基にして所定の板厚圧下を行う等、必要に応じて設備増強や巻き取り方法を調整すればよい。
【００３１】
また、熱延鋼板をラッパーロールにて板厚圧下を行うため、マンドレルに軸方向に対して大きな横方向荷重が加わることから、マンドレルの横方向荷重に対する剛性を高めておくことが望ましい。また、熱延鋼板の減厚圧下を複数のラッパーロールにて行う場合には、例えば、図２に示したごとくＮｏ．２ラッパーロール５ｂとＮｏ．４ラッパーロール５ｄの組み合わせといった、マンドレルを間にして互いに対抗する位置のラッパーロールにて減厚圧下を行うことにより、マンドレル軸に対する横方向力をキャンセルすることが望ましい。
【実施例】
【００３２】
以下、本発明の実施例について説明する。
対象とした材料はＡＰＩ規格Ｘ８０グレードであり、厚み２５０ｍｍ、幅１８５０ｍｍ、長さ９０９０ｍｍの寸法のスラブ（重量３３トン）を熱間圧延ラインの粗圧延工程、仕上圧延工程を経て厚み１９〜２５ｍｍに仕上げ、冷却テーブル上にて５００℃まで冷却したのちに巻き取り装置にて巻き取った。巻き取り装置は図１に示したものであり、Ｎｏ．２ラッパーロール５ｂの直径はφ２２０ｍｍ、バックアップロール９の直径はφ４４０ｍｍである。なお、その他のラッパーロール５ａ、５ｃ、５ｄの直径はφ４４０ｍｍ、マンドレル７の外形はφ７５０ｍｍであり、図３のごとく緩み無く巻いた状態でのコイル外径はφ１８５８ｍｍである。
【００３３】
最終仕上圧延機出側、すなわち冷却テーブル上での熱延鋼板速度は１５０ｍｐｍであり、熱延鋼板先端部１ａは１５０ｍｐｍの速度にてコイラーに進入し巻き付きが開始される。この際、マンドレル７、ラッパーロール５ａ〜５ｄの速度は、熱延鋼板１の速度に対して所定のリード率にて巻取りが開始されるように、熱延鋼板先端部１ａが最終仕上圧延機を抜けたタイミングあたりから加速をはじめている。そして、巻き付き開始時のマンドレル７のリード率は１５％に、ラッパーロール５ａ〜５ｄのリード率は２５％にそれぞれ設定した。
【００３４】
そして、巻き付き開始後、マンドレル７とラッパーロール５ａ〜５ｄの減速を開始し、５回転に設定した巻付き完了時点においてマンドレル７とラッパーロール５ａ〜５ｄの速度が熱延鋼板１の通板速度に同期するように１５０ｍｐｍまで減速した。この時、バックアップロール９を有するラッパーロール５ｂは巻き付き開始直後から、尾端が通過するまで熱延鋼板を板厚方向に圧縮して減厚するが、ラッパーロール５ａ、５ｃおよび５ｄは熱延鋼板を押圧するが減厚することはしない。
【００３５】
熱延鋼板１の尾端部１ｂがコイラー手前２０ｍ程度の位置から減速を開始し、熱延鋼板１の尾端部１ｂがコイル下側となる位置にて回転を停止した。そして、コイル下方で待機させていたクレードルロール８を上昇させ、コイル下面に押圧して上下位置を固定した後、ラッパーロール５ａ〜５ｄをコイルより退避させ、コイル抜き取りのためにマンドレル７を縮径した。
【００３６】
この際、巻き取り条件によっては、スプリングバックによりコイルの巻きほぐれが発生して大きく上下左右に振動するため、ビデオカメラによりによりこのコイルの動きを撮影し、その上下方向と左右方向の動きの詳細解析を行った。コイル内周部分は、スプリングバックにて広がることができないため形状がほとんど変化しないことから、コイルの動きは内周部の中心点の上下方向の最大移動量をコイル浮き上がり量と定義して評価を行った。表１に結果を示す。
【００３７】
【表１】
2010162593.tif 000003
【００３８】
表１に結果を示す。この表における「コイル浮き上がり」欄の○、△、×の印はコイル浮き上がり量の程度を示しており、○印は３ｍｍ以下、△印は３ｍｍ超〜５ｍｍ以下、×印は５ｍｍ超であることをそれぞれ示している。コイルの取り出し・搬送等の取り扱いが支障なく行えるようにするには、  コイル浮き上がり量が５ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以下の巻きほぐれを低減した状態とすることが望ましい。
表１における比較例では、図４に示される従来の巻き取り装置が使用され、ラッパーロール５ａ〜５ｄの径はすべてφ４４０ｍｍである。これに対して、本発明では、図１に示される巻き取り装置が使用され、ロール径２２０ｍｍであるＮｏ．２ラッパーロール５ｂにより減厚圧下が行われる。
【００３９】
なお、本発明ではいずれも最終仕上圧延機で側板厚を製品厚＋０．２ｍｍとし、Ｎｏ．２ラッパーロールにて０．２ｍｍの減厚圧下を行った。
本発明によると、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３のいずれの板厚においても巻き取り、除荷後のスプリングバックによるコイル浮き上がり量は３ｍｍ以下と良好であった。一方、減厚量が０ｍｍである比較例では、Ｎｏ．６の板厚１９．０ｍｍではコイル浮き上がり量は３ｍｍ超〜５ｍｍ以下の範囲に収まってはいるが、Ｎｏ．４およびＮｏ．５の板厚２５．４ｍｍおよび２２．０ｍｍではコイル浮き上がり量が大きくなり５ｍｍを超えている。
このように、本発明の効果、すなわち、ラッパーロールにより減厚することで、コイル浮き上がり量を小さくすることができ、スプリングバック変形を低減できることが確認できた。
【符号の説明】
【００４０】
１  熱延鋼板
１ａ  熱延鋼板の先端部
１ｂ  熱延鋼板の尾端部
２    エプロン
３    ピンチロール
４    スロートガイド
５ａ  Ｎｏ．１ラッパーロール
５ｂ  Ｎｏ．２ラッパーロール
５ｃ  Ｎｏ．３ラッパーロール
５ｄ  Ｎｏ．４ラッパーロール
６    ストリップガイド
７    マンドレル
８    クレードルロール
９    小径ラッパーロール用バックアップロール
１０  小径ラッパーロール用バックアップロール
【図１】
2010162593.tif 000004
【図２】
2010162593.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
2010162593.tif 000008