(57)【要約】【課題】真空注入方法における液晶表示パネルのセル内の排気時に、パネルの膨張を防止し、破損を生じない液晶表示パネルの製造方法を得ることを目的とする。【解決手段】本発明における液晶表示パネルの製造方法は、対向配置された第１の基板１と第２の基板２とがシール材３を介して貼り合わされ、第１の基板１、第２の基板２およびシール材３とで囲まれた領域に液晶５が注入された液晶表示パネルの製造方法であって、（ａ）貼り合わされた第１の基板１と第２の基板２とを挟着するようにダミー基板５０を貼り付ける工程と、（ｂ）工程（ａ）の後、第１の基板１、第２の基板２およびシール材３とで囲まれた領域に真空注入法により液晶５を注入する工程と、（ｃ）工程（ｂ）の後、ダミー基板５０を第１の基板１および第２の基板２から取り外す工程と、を備える。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置された第１の基板と第２の基板とがシール材を介して貼り合わされ、前記第１の基板、前記第２の基板および前記シール材とで囲まれた領域に液晶が注入された液晶表示パネルの製造方法であって、
（ａ）貼り合わされた前記第１の基板と前記第２の基板とを挟着するようにダミー基板を貼り付ける工程と、
（ｂ）前記工程（ａ）の後、前記第１の基板、前記第２の基板および前記シール材とで囲まれた領域に真空注入法により液晶を注入する工程と、
（ｃ）前記工程（ｂ）の後、前記ダミー基板を前記第１の基板および前記第２の基板から取り外す工程と、を備える液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記工程（ａ）は、液晶を注入するための注入口から所定の間隔をあけて前記ダミー基板を貼り付ける工程を含む、請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】
前記工程（ａ）は、テープを用いて前記ダミー基板を貼り付ける工程を含む、請求項１または２に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】
前記工程（ａ）は、前記第１の基板および前記第２の基板よりも厚いダミー基板を貼り付ける工程を含む、請求項１から３のいずれかに記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】
（ｄ）前記工程（ａ）の前に、前記第１の基板および前記第２の基板の厚みを薄くする工程をさらに備える、請求項１から４のいずれかに記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項６】
前記工程（ｄ）は、エッチングまたは遊離砥粒を用いて前記第１の基板および前記第２の基板の厚みを薄くする工程を含む、請求項５に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項７】
前記第１の基板はＴＦＴ基板であり、前記第２の基板はカラーフィルタ基板である、請求項１から６のいずれかに記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示パネルの製造方法に関し、特に真空注入方法を用いて液晶を注入する液晶表示パネルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、液晶表示パネルの製造方法において、表示パネル内に液晶を注入する方法の一つとして真空注入方法が知られている。この真空注入方法とは、まず、液晶注入装置の真空チャンバー内に液晶表示パネルを入れ、真空チャンバーを減圧して液晶パネル内の空気を排気して除去する。次に、液晶表示パネルに予め設けておいた注入口を液晶に浸し、真空チャンバーを大気圧に戻していく。このときの液晶パネルと真空チャンバーとの圧力差を利用して、液晶を液晶表示パネル内に注入する方法である。この真空注入方法を用いて液晶を注入する液晶表示パネルの製造方法に関連する技術が下記特許文献１に開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−３２６９２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ＴＦＴ基板およびカラーフィルタ基板に各０．３ｍｍ程度以下の薄いパネルを用いて、上述した従来の真空注入方法により液晶注入をした場合、液晶注入工程における減圧時のチャンバー内とパネルセル内の圧力差により、パネルが膨張し、これに起因してパネルの破壊が生じるため、歩留まりが非常に悪いという問題があった。このパネルが膨張する理由は以下によるものと考えられる。ＴＦＴ基板およびカラーフィルタ基板で構成される液晶表示パネルのセル内を真空引き時、液晶表示パネルセルのギャップはせいぜい４〜５ミクロン程度である。また、チャンバー内と液晶表示パネルセル内の真空度は、最終的には同一真空度になるが、真空引き過程中では、パネルセル内に比べチャンバー内の真空度が高くなり、これに起因してパネルが膨張する。
【０００５】
そこで本発明はかかる問題を解決するためになされたものであり、真空注入方法における液晶表示パネルのセル内の排気時に、パネルの膨張を防止し、破損を生じない液晶表示パネルの製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明における液晶表示パネルの製造方法は、対向配置された第１の基板と第２の基板とがシール材を介して貼り合わされ、前記第１の基板、前記第２の基板および前記シール材とで囲まれた領域に液晶が注入された液晶表示パネルの製造方法であって、（ａ）貼り合わされた前記第１の基板と前記第２の基板とを挟着するようにダミー基板を貼り付ける工程と、（ｂ）前記工程（ａ）の後、前記第１の基板、前記第２の基板および前記シール材とで囲まれた領域に真空注入法により液晶を注入する工程と、（ｃ）前記工程（ｂ）の後、前記ダミー基板を前記第１の基板および前記第２の基板から取り外す工程と、を備える。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の液晶表示パネルの製造方法によれば、表示パネルの両サイドにダミー基板を貼り付けることで、液晶表示パネルのセル内の排気時に、表示パネルの膨張による破損を防ぐことができ、生産性に優れた液晶表示パネルの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
はじめに、本発明の液晶表示パネルの製造方法の前提として、一般的な液晶表示パネルの製造方法について説明する。図７は、パネル組立ラインにおいて流動した液晶表示パネルの最終形態の上面（ａ）および側面（ｂ）を示した図である。液晶表示パネルは、ガラス基板上にＴＦＴ（thin film transistor；薄膜トランジスタ）をスパッタ等の手法で形成したＴＦＴ基板１と、液晶パネルをカラー表示するため、ガラス基板上に色材を形成したカラーフィルタ基板２と、ＴＦＴ基板１とカラーフィルタ基板２とを接合するシール材３と、を備えている。シール材３によりＴＦＴ基板１とカラーフィルタ基板２とを接合する際、基板間に液晶を注入するためのギャップ４を設けている。
【０００９】
液晶表示パネルは、ＴＦＴ基板１、カラーフィルタ基板２およびシール材３とで囲まれた領域に液晶５が注入されている。液晶表示パネルは、電圧を掛けることにより液晶分子の向きが変化するという特性を利用して、光の透過率を増減させることで表示エリア６に映像を表示する。また、液晶表示パネルは、注入した液晶５を封止する封止材７、液晶表示パネルを表示するために電気信号を入力する実装端子８をさらに備えている。
【００１０】
図８から図１０は、一般的な液晶表示パネルの製造方法を示した図である。図８は、ＴＦＴ基板１とカラーフィルタ基板２を貼り付ける工程を示した図である。まず、ガラス基板にＴＦＴを形成したＴＦＴ基板１上の成膜面１ａ〜１ｆの表示エリア６に、液晶分子を一定方向に配列させるための配向膜（図示せず）を塗布する。同様に、カラーフィルタ基板２の表示エリア６に液晶分子を一定方向に配列させるための配向膜（図示せず）を塗布する。その後、ＴＦＴ基板１およびカラーフィルタ基板２の配向膜を塗布した表面に、布を巻き付けた円筒ドラムを擦り、配向膜に溝を形成するラビング処理を行う。ラビング処理を行うことにより、液晶５を注入後（後述する図１０参照）、液晶分子を一定方向に配列することができる。
【００１１】
次に、ＴＦＴ基板１とカラーフィルタ基板２とを接合するためのシール材３ａ〜３ｆを印刷等の手法を用いて塗布する。シール材３ａ〜３ｆを塗布後、ＴＦＴ基板１にギャップ４を規制するためのスペーサを散布する（図示せず）。スペーサを散布後、ＴＦＴ基板１とカラーフィルタ基板２とを位置合わせして仮止めをするため、ＴＦＴ基板１に仮止め材３０として紫外線硬化樹脂を塗布する。次に、シール材３ａ〜３ｆを約１８０℃前後で加熱し、その後熱硬化することでＴＦＴ基板１とカラーフィルタ基板２とを結合する。
【００１２】
図９は、接合したＴＦＴ基板１とカラーフィルタ基板２とをパネル形態に分離する工程を示した図である。図８に示す接合基板をパネルの形態にするために、超硬ホイルを用いてＡ−Ａ’〜Ｊ−Ｊ’の位置でスクライブ、ブレイクしてパネル形態に分離する。
【００１３】
図１０は、液晶表示パネルに液晶５を注入する真空注入工程を示した図である。図９で切断した表示パネルを真空液晶注入装置チャンバー１００（以下、チャンバー１００と記載）内に入れ、液晶注入装置のチャンバー１００内を減圧していき、パネルセル内を真空状態にする。次に、パネルの注入口２００を液晶皿７０に入った液晶５に浸し、チャンバー１００内を大気圧に戻していく。液晶パネルとチャンバー１００との圧力差により、液晶５が液晶表示パネル内に注入される。
【００１４】
しかしながら、上述したようにＴＦＴ基板１およびカラーフィルタ基板２に各０．３ｍｍ程度以下の薄いパネルを用いて液晶注入をした場合、液晶５を注入する際の真空チャンバー１００内の減圧時におけるチャンバー１００内とパネルセル内の圧力差により、パネルが膨張して破壊することがある。
【００１５】
そこで、本発明の実施の形態では、真空注入方法における液晶表示パネルのセル内の排気時に、パネルの膨張を防止し、破損を生じない液晶表示装置の製造方法について説明する。各図において同一の符号は、同一または実質的に同一の構成として説明を省略する。
【００１６】
＜実施の形態１＞
図１は、パネル組立ラインにおいて流動した本実施の形態における液晶表示パネルの最終形態の上面（ａ）および側面（ｂ）を示した図である。本実施の形態における液晶表示パネルは、カラーＴＦＴ液晶表示パネルとし、図７で示した一般的な液晶表示パネルの構成と同様のため、説明を省略する。
【００１７】
図２から図６は、本実施の形態における液晶表示パネルの製造方法を示した図である。図２は、ＴＦＴ基板１とカラーフィルタ基板２を貼り付ける工程を示した図である。当該工程は、図８で示した工程と同様のため、説明を省略する。
【００１８】
図３は、ＴＦＴ基板１およびカラーフィルタ基板２の厚みを薄くする工程を示した図である。まず、図２で示したように、ＴＦＴ基板１とカラーフィルタ基板２とをシール材３で接合した後、基板外周側を封止材４０で封止する。封止終了後、エッチングまたは遊離砥粒を用いてそれぞれの基板厚を０．２ｍｍ程度まで薄くする。
【００１９】
図４は、接合したＴＦＴ基板１とカラーフィルタ基板２とをパネル形態に分離する工程を示した図である。当該工程は、図９で示した工程と同様のため、説明を省略する。
【００２０】
図５は、液晶表示パネルを挟着するようにダミー基板５０を貼り付ける工程を示した図である。図に示すように、ＴＦＴ基板１とカラーフィルタ基板２の表面にダミー基板５０として基板厚Ｗ＝０．３ｍｍ以上であるガラス基板５０をテープ６０（本実施の形態では、例えば株式会社吉岡製作所のカプトンテープ６０を用いる）で貼り付ける。望ましくは、ガラス基板５０の厚みＷは０．５ｍｍあればよく、表示パネルを挟着する際の十分な強度を得ることができる。
【００２１】
カプトンテープ６０の貼り付け方法は、パネルの注入口２００の先端部を避けて先端部からｈの寸法の位置で貼り付ける。ｈ寸法は約５．０ｍｍ程度であり、注入口から間隔をあけることで、液晶注入時の液晶５の這い上がりを防止することができる。本実施の形態では、カプトンテープ６０の貼り付け位置は、ＴＦＴ基板１とカラーフィルタ基板２の表面に各２箇所と、注入口２００の反対側の２箇所の合計６箇所貼り付ける。これにより、表示パネルとダミー基板５０との位置ずれを防止することができる。また、貼り付け位置は、ＴＦＴ基板１およびカラーフィルタ基板２とダミー基板５０との間で位置ずれが生じなければ、他の位置であってもよい。
【００２２】
図６は、液晶表示パネルに液晶５を注入する真空注入工程を示した図である。図５でダミー基板５０を貼り付けた表示パネルを真空液晶注入装置チャンバー１００内に入れ、液晶注入器のチャンバー１００内を減圧していき、パネルセル内を真空状態にする。次に、パネルの注入口２００を液晶皿７０に入った液晶５に浸し、チャンバー１００を大気圧に戻していく。液晶パネルと真空チャンバー１００との圧力差により、液晶表示パネル内に液晶５が注入される。次に、液晶５を注入した後、注入口２００を封止材７で封止し、ガラス基板５０をパネルから剥がすことで図１に示す液晶表示パネルを得る。
【００２３】
上述したように、真空チャンバー１００で真空引きを行う際、最終的にはチャンバー１００内と液晶表示パネルセル内は同一真空度になるが、真空引き過程では、パネルセル内に比べ、チャンバー１００内の真空度が高い。従って、従来はこれに起因してパネルセルが膨張し、基板が破損することがあったが、本実施の形態のようにダミー基板５０としてガラス基板を貼り付けることで、パネルセルの膨張を抑えることができ、液晶表示パネルの破損を防止することができる。
【００２４】
以上より、本発明の液晶表示パネルの製造方法によれば、表示パネルの両サイドにダミー基板５０を貼り付けることで、液晶表示パネルのセル内の排気時に、表示パネルの膨張による破損を防ぐことができる。従って、従来のパネル厚が厚い状態での注入時間と遜色がなく注入することができ、量産性に優れ、歩留まりが向上した液晶表示パネルの製造方法を提供することができる。
【００２５】
また、本実施の形態では、ダミー基板５０としてガラス基板を用いて説明したが、アクリル基板等でもよく、基板の強度を補強できる材質であればよい。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施の形態における液晶表示パネルを示した平面図および側面図である。
【図２】本発明の実施の形態における液晶表示パネルの製造方法を示した図である。
【図３】本発明の実施の形態における液晶表示パネルの製造方法を示した図である。
【図４】本発明の実施の形態における液晶表示パネルの製造方法を示した図である。
【図５】本発明の実施の形態における液晶表示パネルの製造方法を示した図である。
【図６】本発明の実施の形態における液晶表示パネルの製造方法を示した図である。
【図７】従来の液晶表示パネルを示した平面図および側面図である。
【図８】従来の液晶表示パネルの製造方法を示した図である。
【図９】従来の液晶表示パネルの製造方法を示した図である。
【図１０】従来の液晶表示パネルの製造方法を示した図である。
【符号の説明】
【００２７】
１  ＴＦＴ基板、２  カラーフィルタ基板、３  シール材、４  ギャップ、５  液晶、６  表示エリア、７  封止材、８  実装端子、３０  仮止め材、４０  封止材、５０  ダミー基板、６０  テープ、１００  真空液晶注入装置チャンバー、２００  注入口。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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