(57)【要約】      （修正有）【課題】セパレータの製造時や搬送時におけるハンドリング性の優れたセパレータの樹脂製中間層部材を提供する。【解決手段】セパレータは、アノード側プレートと、カソード側プレートと、中間層を形成する中間層部材とを備えており、シート状基材に樹脂シートが貼着された樹脂接合体と、第１プレートと、を用意する第１工程と、樹脂接合体の樹脂シートを打ち抜いて、燃料電池に用いられる流体を流すための流体流路を形成する流体流路形成部と、流体流路形成部を除く除外部とを形成する第２工程と、第１プレートと、樹脂接合体の流体流路形成部とを接着させ、第１積層体を形成する第３工程と、第１積層体から、シート状基材を取り除く第４工程と、を経て製造される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料電池に用いるセパレータの製造方法であって、
シート状基材に樹脂シートが貼着された樹脂接合体と、第１プレートと、を用意する第１工程と、
前記樹脂接合体の前記樹脂シートを打ち抜いて、前記燃料電池に用いられる流体を流すための流体流路を形成する流体流路形成部と、前記流体流路形成部を除く除外部とを形成する第２工程と、
前記第１プレートと、前記樹脂接合体の前記流体流路形成部とを接着させ、第１積層体を形成する第３工程と、
前記第１積層体から、前記シート状基材を取り除く第４工程と、
を備えることを特徴とするセパレータの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のセパレータの製造方法において、
前記第２工程後であって前記第３工程前に、前記樹脂接合体から、前記除外部を取り除く第５工程を備えることを特徴とするセパレータの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のセパレータの製造方法において、
前記シート状基材は、第１孔部を備え、
前記第１プレートは、第２孔部を備え、
前記第２工程後であって前記第３工程前に、前記シート状基材の前記第１孔部と前記第２孔部にピンを通し、前記流体流路形成部と、前記第１プレートとの位置決めを行う第６工程を備えることを特徴とするセパレータの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載のセパレータの製造方法において、
前記シート状基材の前記第１孔部は、前記樹脂シートに形成される第３孔部と、前記シート状基材に形成される第４孔部とから成り、
前記第３孔部は、前記第４孔部よりも断面積が大きいことを特徴とするセパレータの製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のセパレータの製造方法において、
前記第２工程で、前記樹脂シートを打ち抜いて前記流体流路形成部を形成する際には、ハーフカット工法を用いることを特徴とするセパレータの製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のセパレータの製造方法において、
第２プレートを用意する第７工程と、
前記第４工程後、前記流体流路形成部と前記第２プレートとを接着させる第８工程と、
を備えることを特徴とするセパレータの製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のいずれかに記載のセパレータの製造方法において、
前記第１プレートは、前記燃料電池のアノード側に配置されるアノード側プレート、または、前記燃料電池のカソード側に配置されるカソード側プレートであることを特徴とするセパレータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セパレータの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池に用いられるセパレータは、複数の部材で形成される場合がある。例えば、セパレータは、アノード側プレートと、カソード側プレートと、中間層を形成する中間層部材とを備える（特許文献１参照）。中間層は、軽量化等のため、例えば、樹脂部材で形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−０９３４３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記セパレータにおいて、中間層部材が、剛性が比較的弱い樹脂部材で形成されていると、例えば、上記セパレータの製造時において、中間層部材と、プレートとの位置決めをする場合や、中間層部材の搬送時等において、中間層部材が変形したり、破損したりするなど、ハンドリング性が悪く、位置決め時や搬送時等に支障をきたすおそれがあった。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、中間層部材において、セパレータの製造時や搬送時におけるハンドリング性を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。
【０００７】
[適用例１]
燃料電池に用いるセパレータの製造方法であって、シート状基材に樹脂シートが貼着された樹脂接合体と、第１プレートと、を用意する第１工程と、前記樹脂接合体の前記樹脂シートを打ち抜いて、前記燃料電池に用いられる流体を流すための流体流路を形成する流体流路形成部と、前記流体流路形成部を除く除外部とを形成する第２工程と、前記第１プレートと、前記樹脂接合体の前記流体流路形成部とを接着させ、第１積層体を形成する第３工程と、前記第１積層体から、前記シート状基材を取り除く第４工程と、を備えることを要旨とする。
【０００８】
上記構成のセパレータの製造方法によれば、流体流路形成部のハンドリング性を向上させることができる。
【０００９】
[適用例２]
適用例１に記載のセパレータの製造方法において、前記第２工程後であって前記第３工程前に、前記樹脂接合体から、前記除外部を取り除く第５工程を備えることを特徴とするセパレータの製造方法。
【００１０】
このようにすれば、除外部と第１プレートとが接着する不具合が生じることを抑制することができる。
【００１１】
[適用例３]
適用例１または適用例２に記載のセパレータの製造方法において、前記シート状基材は、第１孔部を備え、前記第１プレートは、第２孔部を備え、前記第２工程後であって前記第３工程前に、前記シート状基材の前記第１孔部と前記第２孔部にピンを通し、前記流体流路形成部と、前記第１プレートとの位置決めを行う第６工程を備えることを特徴とするセパレータの製造方法。
【００１２】
このようにすれば、流体流路形成部と第１プレートとの位置決めを正確に行うことができる。
【００１３】
[適用例４]
適用例３に記載のセパレータの製造方法において、前記シート状基材の前記第１孔部は、前記樹脂シートに形成される第３孔部と、前記シート状基材に形成される第４孔部とから成り、
前記第３孔部は、前記第４孔部よりも断面積が大きいことを特徴とするセパレータの製造方法。
【００１４】
このようにすれば、シート状基材の第１孔部が縮小してしまうことを抑制することができる。
【００１５】
[適用例５]
適用例１ないし適用例４のいずれかに記載のセパレータの製造方法において、前記第２工程で、前記樹脂シートを打ち抜いて前記流体流路形成部を形成する際には、ハーフカット工法を用いることを特徴とするセパレータの製造方法。
【００１６】
このようにすれば、流体流路形成部と、シート状基材とを分離し易くすることができる。
【００１７】
[適用例６]
適用例１ないし適用例５のいずれかに記載のセパレータの製造方法において、第２プレートを用意する第７工程と、前記第４工程後、前記流体流路形成部と前記第２プレートとを接着させる第８工程と、を備えることを特徴とするセパレータの製造方法。
【００１８】
このようにすれば、第１プレート、流体流路形成部、および、第２プレートとを接着することができる。
【００１９】
[適用例７]
適用例１ないし適用例６のいずれかに記載のセパレータの製造方法において、前記第１プレートは、前記燃料電池のアノード側に配置されるアノード側プレート、または、前記燃料電池のカソード側に配置されるカソード側プレートであることを特徴とするセパレータの製造方法。
【００２０】
なお、本発明は、上記したセパレータの製造方法に限られず、燃料電池の製造方法等、他の方法発明としての態様で実現することも可能である。また、方法発明に限られず、装置発明としての態様で実現することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施例における燃料電池１００の概略断面構成示すブロック図である。
【図２】セパレータ３０の製造方法を示す図である。
【図３】樹脂接合体Ｊカソード側プレート３１およびアノード側プレート３２の概略構成斜視図である。
【図４】樹脂接合体Ｊに対して打ち抜き装置で樹脂シートＪ１を打ち抜いた様子を示す図である。
【図５】樹脂接合体Ｊから樹脂シートＪ１の除外領域３３Ａを取り除いた樹脂接合体ＪＡを示す図である。
【図６】樹脂接合体ＪＡにカソード側プレート３１を積層し位置決めを行う様子を示す図である。
【図７】樹脂接合体ＪＡの流体流路形成部３３とカソード側プレート３１とをレーザＬＺにより仮接着する様子を示す図である。
【図８】積層体ＪＢからシート状基材Ｊ２を取り除き積層体ＪＣを形成する様子を示す図である。
【図９】積層体ＪＣにアノード側プレート３２を積層した様子を示す図である。
【図１０】図８の積層体ＪＣにおけるＸ領域部分の拡大図である。
【図１１】樹脂接合体ＪＡにおける貫通孔ＨＬの変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態について、実施例に基づき次の順序で説明する。
Ａ．実施例：
Ａ１．燃料電池の構成：
図１は、本発明の一実施例における燃料電池１００の概略断面構成示すブロック図である。この燃料電池１００は、比較的小型で発電効率に優れる固体高分子型燃料電池であり、複数の燃料電池セルＣＥを備えている。燃料電池１００は、酸化ガスとしての空気と、燃料ガスとしての水素とを用いて発電を行う。燃料電池セルＣＥを積層する方向を積層方向とも呼ぶ。積層方向に垂直な方向であって、燃料電池セルＣＥの面に沿った方向を面方向とも呼ぶ。燃料電池セルＣＥは、積層方向に貫通する複数のマニホールドを備えている。
【００２３】
Ａ２．燃料電池セルＣＥの概略構成：
燃料電池セルＣＥは、シール一体アセンブリ１０と、セパレータ３０と、を備えている。シール一体アセンブリ１０は、発電積層部１１と、シール部１６と、が一体形成されて構成されている。発電積層部１１は、板状なＭＥＡ（膜−電極接合体、Membrane Electrode Assembly）１２と、ＭＥＡ１２を挟持する一対の多孔体流路１４，１５とによって構成される。ＭＥＡ１２は、電解質膜（図示せず）を、カソード（図示せず）およびアノード（図示せず）で挟持し、さらにそのサンドイッチ構造を、ガス拡散層（図示せず）で挟持して成る。なお、シール一体アセンブリ１０において、各部材の厚さ方向と上記積層方向とは略一致している。
【００２４】
多孔体流路１４は、カソード側に配置され、多孔体流路１５は、アノード側に配置される。多孔体流路１４，１５は、発泡金属や金属メッシュなどの金属（例えば、チタン）製多孔質体、あるいは、カーボン製の多孔質体によって形成される導電性の薄板状部材である。多孔体流路１４，１５は、ＭＥＡ１２およびセパレータ３０と接触するように配置されており、内部に形成される多数の細孔から成る空間は、電気化学反応に供されるガスが通過するセル内ガス流路として機能する。
【００２５】
シール部１６は、隣り合うセパレータ３０間であって発電積層部１１の外周部に設けられ、ＭＥＡ１２の外周部を内包する。シール部１６は、弾性材料、すなわち、ゴム（例えば、シリコンゴム、ブチルゴム、フッ素ゴム）や、熱可塑性エラストマによって形成されている。シール部１６は、一方の側において、隣接する一方のセパレータ３０と隙間無く接着している。また、シール部１６の他方の側にはガス止め凸部１６Ａが形成されており、シール部１６は、このガス止め凸部１６Ａの頭頂部において、隣接するセパレータ３０と接触し、シールラインＣＬを形成する。
【００２６】
セパレータ３０は、多孔体流路１４と接するカソード側プレート３１と、多孔体流路１５と接するアノード側プレート３２と、流体流路形成部３３と、多孔体部材２２と、を備えている。カソード側プレート３１およびアノード側プレート３２は、導電性材料、例えばステンレス鋼あるいはチタンやチタン合金といった金属から成る略四角形状の薄板状の平坦部材である。流体流路形成部３３は、ＰＰ（ポリプロピレン）やＰＥ（ポリエチレン）といった樹脂から成り、セパレータ３０に供給される流体（水素、空気、または、燃料電池１００を冷却するための冷媒）の流路を形成するための部材である。セパレータ３０は、カソード側プレート３１、流体流路形成部３３、アノード側プレート３２の順に重ね合わされ、流体流路形成部３３によって、上記流路が形成される。多孔体部材２２は、発泡金属や金属メッシュなどの金属（例えば、チタン）製多孔質体、あるいは、カーボン製の多孔質体によって形成される導電性の薄板状部材であり、流体流路形成部３３の内側に形成される冷媒流路（後述）に配置される。カソード側プレート３１、流体流路形成部３３、アノード側プレート３２は、それぞれ対応する位置に、水素、空気、および、冷媒が流れるマニホールドを形成するための貫通孔を有している。また、カソード側プレート３１およびアノード側プレート３２は、３つの角付近に、それぞれ貫通孔ＨＬを有している。この貫通孔ＨＬについての説明は、後述する。なお、流体流路形成部３３において、一部が櫛歯状となっている。これについての説明も後述する。
【００２７】
燃料電池セルＣＥの内部において、マニホールドＭＨを流れる空気は、セパレータ３０の流体流路形成部３３が形成する空気流路を経て、多孔体流路１４内に形成されるセル内空気流路へと流入する。セル内空気流路において空気は、多孔体流路１４に平行な方向（面方向）に流れると共に、面方向に垂直な方向（積層方向）へとさらに拡散する。積層方向に拡散した空気は、多孔体流路１４からガス拡散層を介してカソードに至り、電気化学反応に供される。このように電気化学反応に寄与しつつセル内空気流路を通過した空気は、多孔体流路１４から、マニホールドＭＨへと排出される。
【００２８】
同様に、燃料電池セルＣＥの内部において、マニホールドＭＨを流れる水素は、流体流路形成部３３が形成する水素流路を経て、多孔体流路１５内に形成されるセル内水素流路へと流入する。セル内水素流路において水素は、面方向に流れると共に、積層方向へとさらに拡散する。積層方向に拡散した水素は、多孔体流路１５からガス拡散層を介してアノードに至り、電気化学反応に供される。このように電気化学反応に寄与しつつセル内水素流路を通過した水素は、多孔体流路１５から、マニホールドＭＨへと排出される。
【００２９】
また、燃料電池セルＣＥの内部において、マニホールドＭＨを流れる冷媒は、流体流路形成部３３が形成する冷媒流路に流入し、多孔体部材２２内を通りつつ、燃料電池セルＣＥとの熱交換を行い、マニホールドＭＨへ排出される。
【００３０】
Ａ３．セパレータの製造方法：
図２は、セパレータ３０の製造方法を示す図である。図３は、樹脂接合体Ｊ、カソード側プレート３１、および、アノード側プレート３２の概略構成斜視図である。図３（Ａ）は、樹脂接合体Ｊを示し、図３（Ｂ）は、カソード側プレート３１を示し、図３（Ｃ）は、アノード側プレート３２を示している。まず、セパレータ３０の製造方法において、図３に示すように、樹脂接合体Ｊ、カソード側プレート３１、および、アノード側プレート３２を用意する（ステップＳ１０）。樹脂接合体Ｊは、樹脂シートＪ１と、シート状基材Ｊ２とが貼着されて成る。樹脂シートＪ１は、略四角形状の薄板状部材あり、ＰＰ（ポリプロピレン）やＰＥ（ポリエチレン）といった樹脂から成る。シート状基材Ｊ２は、樹脂シートＪ１と同様の大きさの略四角形状の薄板状部材あり、ＰＰ（ポリプロピレン）やＰＥＮ（ポリエチレンＮＡＦＴＡレート）といった樹脂から成る。シート状基材Ｊ２、カソード側プレート３１、および、アノード側プレート３２は、それぞれ、３つの角付近に貫通孔ＨＬが形成されている。
【００３１】
図４は、樹脂接合体Ｊに対して、打ち抜き装置で樹脂シートＪ１を打ち抜いた様子を示す図である。続いて、図４に示すように、樹脂接合体Ｊに対して、打ち抜き装置（図示せず）を用いて、流体流路形成部３３を型取るように打ち抜きを行う（ステップＳ２０）。この場合、樹脂接合体Ｊにおいて樹脂シートＪ１のみを打ち抜くハーフカット工法を用いる。以下では、樹脂シートＪ１において、打ち抜きで形成された流体流路形成部３３以外の領域を除外領域３３Ａとも呼ぶ。
【００３２】
図５は、樹脂接合体Ｊから樹脂シートＪ１の除外領域３３Ａを取り除いた樹脂接合体ＪＡを示す図である。次に、樹脂接合体Ｊから樹脂シートＪ１の除外領域３３Ａを取り除き、樹脂接合体ＪＡを形成する（ステップＳ３０）。
【００３３】
図６は、樹脂接合体ＪＡにカソード側プレート３１を積層し位置決めを行う様子を示す図である。続いて、図６に示すように、樹脂接合体ＪＡにカソード側プレート３１を、各貫通孔ＨＬが重なるように積層すると共に、各貫通孔ＨＬにピンＰＮを通して、樹脂接合体ＪＡとカソード側プレート３１との位置決めを行う（ステップＳ４０）。
【００３４】
図７は、樹脂接合体ＪＡの流体流路形成部３３とカソード側プレート３１とをレーザＬＺにより仮接着する様子を示す図である。次に、図７に示すように、樹脂接合体ＪＡの流体流路形成部３３に対応する部分に、レーザＬＺを照射し、流体流路形成部３３とカソード側プレート３１とを仮接着し、積層体ＪＢを形成する（ステップＳ５０）。積層体ＪＢを形成後、各貫通孔ＨＬに通したピンＰＮを抜き、積層体ＪＢを反転させる。
【００３５】
図８は、積層体ＪＢからシート状基材Ｊ２を取り除き、積層体ＪＣを形成する様子を示す図である。続いて、図８に示すように、積層体ＪＢから、シート状基材Ｊ２を取り除き、積層体ＪＣを形成する（ステップＳ６０）。
【００３６】
図９は、積層体ＪＣにアノード側プレート３２を積層した様子を示す図である。次に、積層体ＪＣの流体流路形成部３３が形成する冷媒流路内に、多孔体部材２２を配置すると共に、図９に示すように、積層体ＪＣにアノード側プレート３２を積層し、積層体ＪＤを形成する（ステップＳ７０）。
【００３７】
その後、積層体ＪＤをホットプレスして、流体流路形成部３３と、カソード側プレート３１およびアノード側プレート３２とを本接着する（ステップＳ８０）。以上のようにして、セパレータ３０を製造する。
【００３８】
以上のように、本実施例のセパレータ３０の製造方法では、シート状基材Ｊ２に樹脂シートＪ１が貼着された樹脂接合体Ｊに対して、樹脂シートＪ１を打ち抜き、流体流路形成部３３を形成するようにしている。このようにすれば、搬送時に置いて、樹脂接合体Ｊを搬送すればよく、流体流路形成部の単体を搬送する場合と比較して、ハンドリング性を向上させることができる。また、樹脂シートＪ１を打ち抜いて流体流路形成部３３を形成した後、流体流路形成部３３とカソード側プレート３１とを接着し、シート状基材Ｊ２を取り除くことで、流体流路形成部３３とカソード側プレート３１との接合体である積層体ＪＣを形成するようにしている。このようにすれば、流体流路形成部３３とカソード側プレート３１との位置決めを行う場合等に、流体流路形成部３３が変形したり、破損したりすることを抑制することができ、流体流路形成部３３のハンドリング性を向上させることができる。
【００３９】
本実施例のセパレータ３０の製造方法では、流体流路形成部３３とカソード側プレート３１とを仮接着する（図２：ステップＳ５０）前に、打ち抜きにより流体流路形成部３３を形成した樹脂接合体Ｊから、除外領域３３Ａを取り除くようにしている。このようにすれば、図２：ステップＳ５０の工程において、除外領域３３Ａとカソード側プレート３１とが接着する不具合が生じることを抑制することができる。
【００４０】
本実施例のセパレータ３０の製造方法では、図２：ステップＳ４０の工程において、樹脂接合体ＪＡにカソード側プレート３１を、各貫通孔ＨＬが重なるように積層すると共に、各貫通孔ＨＬにピンＰＮを通して、樹脂接合体ＪＡとカソード側プレート３１との位置決めを行うようにしている。このようにすれば、流体流路形成部３３とカソード側プレート３１との位置決めを正確に行うことができる。
【００４１】
本実施例のセパレータ３０の製造方法では、図２：ステップＳ２０の工程において、樹脂接合体Ｊに対して、流体流路形成部３３を型取るように打ち抜きを行う場合、樹脂接合体Ｊにおいて樹脂シートＪ１のみを打ち抜くハーフカット工法を用いている。このようにすれば、流体流路形成部３３と、シート状基材Ｊ２とを分離し易くすることができる。
【００４２】
図１０は、図８の積層体ＪＣにおけるＸ領域の拡大図である。詳しくは、流体流路形成部３３におけるマニホールドＭＨ対応部分の拡大図である。本実施例のセパレータ３０の製造方法では、図２：ステップＳ５０〜Ｓ６０の工程において、樹脂接合体ＪＡの流体流路形成部３３に対応する部分に、流体流路形成部３３とカソード側プレート３１とを仮接着した後、積層体ＪＢから、シート状基材Ｊ２を取り除くようにしている。このようにすれば、流体流路形成部３３が、図１０に示すような櫛歯状部分を有していても、櫛歯状部分を容易に、カソード側プレート３１に接着することができ、ハンドリング性を向上させることができる。
【００４３】
本実施例において、図２：ステップＳ１０の工程は、特許請求の範囲における第１工程または第７工程に該当し、図２：ステップＳ２０の工程は、特許請求の範囲における第２工程に該当し、図２：ステップＳ３０の工程は、特許請求の範囲における第５工程に該当し、図２：ステップＳ４０の工程は、特許請求の範囲における第６工程に該当し、図２：ステップＳ５０の工程は、特許請求の範囲における第３工程に該当し、図２：ステップＳ６０の工程は、特許請求の範囲における第４工程に該当し、図２：ステップＳ８０の工程は、特許請求の範囲における第８工程に該当する。
【００４４】
Ｂ．変形例：
なお、上記各実施例における構成要素の中の、独立クレームでクレームされた要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。また、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば以下のような変形も可能である。
【００４５】
Ｂ１．変形例１：
図１１は、樹脂接合体ＪＡにおける貫通孔ＨＬの変形例を示す図である。上記実施例のセパレータ３０の製造方法において、流体流路形成部３３と、カソード側プレート３１との位置決めを行う際、図６に示すように、樹脂接合体ＪＡにおけるシート状基材Ｊ２の貫通孔ＨＬと、カソード側プレート３１の貫通孔ＨＬにピンＰＮを通して、流体流路形成部３３とカソード側プレート３１との位置決めを行うようにしているが、本発明は、これに限られるものではない。例えば、樹脂接合体ＪＡにおける貫通孔ＨＬは、シート状基材Ｊ２だけでなく、流体流路形成部３３を貫通しており、その貫通孔ＨＬと、カソード側プレート３１の貫通孔ＨＬにピンＰＮを通して、流体流路形成部３３とカソード側プレート３１との位置決めを行うようにしてもよい。この場合、図１１に示すように、樹脂接合体ＪＡにおいて、シート状基材Ｊ２における貫通孔ＨＬよりも流体流路形成部３３における貫通孔ＨＬの断面積の方が大きくなるように形成する。このようにすれば、流体流路形成部３３がシート状基材Ｊ２よりも熱収縮しやすい材料である場合において、仮接着の際に、流体流路形成部３３の貫通孔ＨＬが収縮し、シート状基材Ｊ２の貫通孔ＨＬよりも小さくなることを抑制することができ、樹脂接合体ＪＡにおいて、貫通孔ＨＬが縮小してしまうことを抑制することができる。
【００４６】
Ｂ２．変形例２：
上記実施例のセパレータ３０の製造方法では、図７に示すように、カソード側プレート３１に流体流路形成部３３を接着し、その後、アノード側プレート３２を積層し、流体流路形成部３３とカソード側プレート３１とを接着するようにしているが、本発明は、これに限られるものではない。例えば、アノード側プレート３２に流体流路形成部３３を接着し、その後、カソード側プレート３１を積層し、流体流路形成部３３とカソード側プレート３１とを接着するようにしてもよい。このようにしても上記実施例の効果を奏することができる。
【符号の説明】
【００４７】
１０…シール一体アセンブリ
１１…発電積層部
１２…ＭＥＡ
１４…多孔体流路
１５…多孔体流路
１６…シール部
１６Ａ…凸部
２２…多孔体部材
３０…セパレータ
３１…カソード側プレート
３２…アノード側プレート
３３…流体流路形成部
３３Ａ…除外領域
１００…燃料電池
Ｊ…樹脂接合体
Ｊ１…樹脂シート
Ｊ２…シート状基材
ＪＡ…樹脂接合体
ＪＢ…積層体
ＪＣ…積層体
ＪＤ…積層体
ＣＥ…燃料電池セル
ＭＨ…マニホールド
ＣＬ…シールライン
ＨＬ…貫通孔
ＰＮ…ピン
ＬＺ…レーザ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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