(57)【要約】【課題】被加工物の加工パスの作成時間を短縮することができる加工パス作成方法、加工パス作成システム、及び加工パス作成プログラム、並びにコンピュータ読取可能記録媒体を提供すること。【解決手段】加工機及び当該加工機に接続されたコンピュータ上で動くＣＡＤソフトウェアを利用して、加工機において被加工物を加工するための加工パスを作成する加工パス作成する。まず、ＣＡＤソフトウェアが、加工機の加工パス作成機能を利用して加工パスを作成可能な特定加工形状を被加工物の形状データから抽出し、被加工物の形状データに応じて特定加工形状の形状を特定するためのパラメータの値を決定することにより、加工コードを作成する。次に、加工機が、加工パス生成機能を利用して、特定加工形状に対して予め設定された加工パスに基づいて、作成された加工コードから加工パスを作成する。【選択図】  図１
2010170323.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工機及び当該加工機に接続されたコンピュータ上で動くＣＡＤソフトウェアを利用して、前記加工機において被加工物を加工するための加工パスを作成する加工パス作成方法であって、
前記ＣＡＤソフトウェアが、前記加工機の加工パス作成機能を利用して加工パスを作成可能な特定加工形状を、前記被加工物の形状データから抽出するステップと、
前記ＣＡＤソフトウェアが、前記被加工物の形状データに応じて、前記特定加工形状の形状を特定するためのパラメータの値を決定することにより、加工コードを作成するステップと、
前記加工機が、当該加工機が有する加工パス生成機能を利用して、前記特定加工形状に対して予め設定された加工パスに基づいて、前記作成された加工コードから前記加工パスを作成するステップと、
を有することを特徴とする加工パス作成方法。
【請求項２】
請求項１記載の加工パス作成方法であって、
前記加工コードを作成するステップにおいて、前記ＣＡＤソフトウェアは、前記特定加工形状に対して基準点を設定し、当該基準点を基準にして前記パラメータの値を決定する、
ことを特徴とする加工パス作成方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の加工パス作成方法であって、
前記加工コードを作成するステップにおいて、前記ＣＡＤソフトウェアは、前記特定加工形状に応じて、使用する加工工具のパラメータの値を決定する、
ことを特徴とする加工パス作成方法。
【請求項４】
加工機と、
前記加工機に接続されたコンピュータと、を含み、
前記加工機において被加工物を加工するための加工パスを作成する加工パス作成システムであって、
前記加工機の加工パス作成機能を利用して加工パスを作成可能な特定加工形状の形状を特定するためのパラメータが記憶された特定加工形状用記憶手段と、
前記特定加工形状に対応した加工パスが記憶された加工パス記憶手段と、
前記被加工物の形状データから前記特定加工形状を抽出し、抽出した前記被加工物の形状データに応じて前記パラメータの値を決定することにより加工コードを作成する加工コード作成手段と、
前記加工機が有する加工パス生成機能を利用して、前記作成された加工コードから前記加工パスを作成する加工パス作成手段と、
を有することを特徴とする加工パス作成システム。
【請求項５】
加工機に接続され、ＣＡＤソフトウェアが動くように構成されたコンピュータによって実行されたときに、前記加工機において被加工物を加工するための加工パスを作成する加工パス作成プログラムであって、
前記コンピュータによって実行されたときに、当該コンピュータを、
前記ＣＡＤソフトウェアに、前記加工機の加工パス作成機能を利用して加工パスを作成可能な特定加工形状を、前記被加工物の形状データから抽出させる手段、
前記ＣＡＤソフトウェアに、前記被加工物の形状データに応じて、前記特定加工形状の形状を特定するためのパラメータの値を決定することにより、加工コードを作成させる手段、及び、
前記加工機に、当該加工機が有する加工パス生成機能を利用して、前記特定加工形状に対して予め設定された加工パスに基づいて、前記作成された加工コードから前記加工パスを作成させる手段、
として機能させることを特徴とする加工パス作成プログラム。
【請求項６】
請求項５記載の加工パス作成プログラムを記録したことを特徴とするコンピュータ読取可能記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、概して、被加工物を加工するための加工パスを作成する加工パス作成方法に係り、特に、被加工物の加工パスの作成時間を短縮することができる加工パス作成方法、加工パス作成システム、及び加工パス作成プログラム、並びにコンピュータ読取可能記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、製品の形状データから製品成形用の金型を設計する際、金型設計時間を短縮する試みとして、ＣＡＤソフトウェアの操作履歴機能を利用して型設計手順を簡略化することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に開示された型設計支援システムでは、製品の形状としていくつかのモデルを用意し、各モデルに対する金型設計操作手順をＣＡＤソフトウェアに操作履歴として予め記憶させておく。そして新しい製品の金型を設計する場合には、記憶されたモデルのうち最も近いものの操作履歴を読み出し、これに新しい製品の形状データを適用してデータを更新することにより、金型の設計データを作成する。
【０００４】
このような型設計支援システムでは、熟練作業者による金型設計手順を操作履歴として記憶して蓄積することにより、経験が比較的浅い者でも迅速に且つ一定以上の品質で型設計を行うことができるとともに、金型の設計作業期間を短縮することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３６２９４３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、このような設計作業を経て設計された製品を実際に加工機で加工する場合には、加工工具がたどる加工パスを設定することが必要である。この加工パスを設定する方法としては、現在では例えばＣＡＭソフトウェアを用いて金型の加工機用ＮＣ（数値制御）データを作成するのが一般的である。しかしながら、このＮＣデータ作成作業には、加工機での加工始点や移動距離、移動方向等を細かく指示する作業が含まれるため、１つの金型の加工パスを作成するのに多大な時間がかかるとともに、比較的経験豊富ないわゆる熟練作業者による作業が必要であった。
【０００７】
本発明はこのような課題を解決するためのものであり、被加工物の加工パスの作成時間を短縮することができる加工パス作成方法、加工パス作成システム、及び加工パス作成プログラム、並びにコンピュータ読取可能記録媒体を提供することを主たる目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明の第一の態様は、加工機及び当該加工機に接続されたコンピュータ上で動くＣＡＤソフトウェアを利用して、上記加工機において被加工物を加工するための加工パスを作成する加工パス作成方法であって、上記ＣＡＤソフトウェアが、上記加工機の加工パス作成機能を利用して加工パスを作成可能な特定加工形状を、上記被加工物の形状データから抽出するステップと、上記ＣＡＤソフトウェアが、上記被加工物の形状データに応じて、上記特定加工形状の形状を特定するためのパラメータの値を決定することにより、加工コードを作成するステップと、上記加工機が、当該加工機が有する加工パス生成機能を利用して、上記特定加工形状に対して予め設定された加工パスに基づいて、上記作成された加工コードから上記加工パスを作成するステップとを有する加工パス作成方法である。
【０００９】
上記第一の態様において、加工機の加工パス作成機能とは、特定加工形状を指定して、その特定加工形状に対して設定されているパラメータの値を入力すると、それらのパラメータの値に応じて特定加工形状を加工するための加工パスを自動的に作成するという機能である。このような加工パス作成機能は、多くの一般的な加工機には設けられている機能であるが、ＣＡＭソフトウェアによってＮＣデータ作成が可能となってからは、ＣＡＭソフトウェアによってすべての形状についてＮＣデータを作成することが一般的となり、使用される頻度が低下している。
【００１０】
上記第一の態様によれば、すべての加工形状に対してＮＣデータを作成していた従来の方法とは異なり、特定加工形状についてはパラメータの値が決定された加工コードを作成することができるため、加工機が迅速に加工パスを作成することができる。
【００１１】
すなわち、上記第一の態様によれば、特定加工形状についての加工パスのデータをＮＣデータとして出力する必要がなくなるため、加工パスの作成時間を短縮することができる。
【００１２】
また、上記第一の態様によれば、被加工物の形状データに特定加工形状とそれ以外の形状が混在している場合、特定加工形状についての加工パスの作成を加工機側で行っている間、その他の形状について、例えば従来と同様にＣＡＭソフトウェアを利用して、ＮＣデータを並行して作成することができる。したがって、特定加工形状の加工パス作成作業をその他の形状の加工パスの作成作業と分割して別々に並行して実行することができるため、加工パス作成時間をより一層短縮させることができる。
【００１３】
上記目的を達成するための本発明の第二の態様は、上記第一の態様に係る加工パス作成方法であって、上記加工コードを作成するステップにおいて、上記ＣＡＤソフトウェアは、上記特定加工形状に対して基準点を設定し、当該基準点を基準にして上記パラメータの値を決定する、加工パス作成方法である。
【００１４】
従来の被加工物形状全体に対する位置を指示するように加工パスを作成するＮＣデータの作成方法では、加工前のブランクモデルの寸法が大きいと、それに従って加工パスを指示するためのＮＣデータも大きくなってしまう。
【００１５】
この点、上記第二の態様によれば、特定加工形状に対して基準点を設定するので、パラメータの値が基準点を基準として値となる。したがって、被加工物の大きさ等に関わりなく比較的少ないデータ量で加工コードを作成することができる。これにより、計算負荷が軽減できるため、より迅速な加工パス作成作業を実現することができる。
【００１６】
また、上記第二の態様によれば、各特定加工形状に対して基準点を設定し、その基準転点に対してパラメータの値を決定するため、被加工物の全体形状や大きさに関わりなく、パラメータの値の決定を簡単に行うことができる。また、パラメータの値を設定することにより、作成される加工コードのデータ量を低減することもできる。
【００１７】
上記目的を達成するための本発明の第三の態様は、上記第一又は第二の態様に係る加工パス作成方法であって、上記加工コードを作成するステップにおいて、上記ＣＡＤソフトウェアは、上記特定加工形状に応じて、使用する加工工具のパラメータの値を決定する、加工パス作成方法である。
【００１８】
上記第三の態様によれば、加工パスを作成するステップにおいて、加工工具のパラメータの値を決定するので、加工機では、加工パスを作成するとともに、加工形状データに応じて使用する加工工具が決定される。したがって、加工機が加工パスを作成すると同時に加工作業を開始することができるため、より一層迅速な加工を実現することができる。
【００１９】
上記目的を達成するための本発明の第四の態様は、加工機と上記加工機に接続されたコンピュータとを含み、上記加工機において被加工物を加工するための加工パスを作成する加工パス作成システムであって、上記加工機の加工パス作成機能を利用して加工パスを作成可能な特定加工形状の形状を特定するためのパラメータが記憶された特定加工形状用記憶手段と、上記特定加工形状に対応した加工パスが記憶された加工パス記憶手段と、上記被加工物の形状データから上記特定加工形状を抽出するとともに、上記被加工物の形状データに応じて、上記パラメータの値を決定することにより加工コードを作成する加工コード作成手段と、上記加工機が有する加工パス生成機能を利用して、上記作成された加工コードから上記加工パスを作成する加工パス作成手段とを有する加工パス作成システムである。
【００２０】
上記第四の態様において、加工機の加工パス作成機能とは、特定加工形状を指定して、その特定加工形状に対して設定されているパラメータの値を入力すると、それらのパラメータの値に応じて特定加工形状を加工するための加工パスを自動的に作成するという機能である。このような加工パス作成機能は、多くの一般的な加工機には設けられている機能であるが、ＣＡＭソフトウェアによってＮＣデータ作成が可能となってからは、ＣＡＭソフトウェアによってすべての形状についてＮＣデータを作成することが一般的となり、使用される頻度が低下している。
【００２１】
上記第四の態様によれば、すべての加工形状に対してＮＣデータを作成していた従来の方法とは異なり、特定加工形状についてはパラメータの値が決定された加工コードを作成することができるため、加工機が迅速に加工パスを作成することができる。
【００２２】
すなわち、上記第四の態様によれば、特定加工形状についての加工パスのデータをＮＣデータとして出力する必要がなくなるため、加工パスの作成時間を短縮することができる。
【００２３】
また、上記第四の態様によれば、被加工物の形状データに特定加工形状とそれ以外の形状が混在している場合、特定加工形状についての加工パスの作成を加工機側で行っている間、その他の形状について、例えば従来と同様にＣＡＭソフトウェアを利用して、ＮＣデータを並行して作成することができる。したがって、特定加工形状の加工パス作成作業をその他の形状の加工パスの作成作業と分割して別々に並行して実行することができるため、加工パス作成時間をより一層短縮させることができる。
【００２４】
上記目的を達成するための本発明の第五の態様は、加工機に接続され、ＣＡＤソフトウェアが動くように構成されたコンピュータによって実行されたときに、上記加工機において被加工物を加工するための加工パスを作成する加工パス作成プログラムであって、上記コンピュータによって実行されたときに、当該コンピュータを、上記ＣＡＤソフトウェアに、上記加工機の加工パス作成機能を利用して加工パスを作成可能な特定加工形状を、上記被加工物の形状データから抽出させる手段、上記ＣＡＤソフトウェアに、上記被加工物の形状データに応じて、上記特定加工形状の形状を特定するためのパラメータの値を決定することにより、加工コードを作成させる手段、及び、上記加工機に、当該加工機が有する加工パス生成機能を利用して、上記特定加工形状に対して予め設定された加工パスに基づいて、上記作成された加工コードから上記加工パスを作成させる手段、として機能させる加工パス作成プログラムである。
【００２５】
上記第五の態様において、加工機の加工パス作成機能とは、特定加工形状を指定して、その特定加工形状に対して設定されているパラメータの値を入力すると、それらのパラメータの値に応じて特定加工形状を加工するための加工パスを自動的に作成するという機能である。このような加工パス作成機能は、多くの一般的な加工機には設けられている機能であるが、ＣＡＭソフトウェアによってＮＣデータ作成が可能となってからは、ＣＡＭソフトウェアによってすべての形状についてＮＣデータを作成することが一般的となり、使用される頻度が低下している。
【００２６】
上記第五の態様によれば、すべての加工形状に対してＮＣデータを作成していた従来の方法とは異なり、特定加工形状についてはパラメータの値が決定された加工コードを作成することができるため、加工機が迅速に加工パスを作成することができる。
【００２７】
すなわち、上記第五の態様によれば、特定加工形状についての加工パスのデータをＮＣデータとして出力する必要がなくなるため、加工パスの作成時間を短縮することができる。
【００２８】
また、上記第五の態様によれば、被加工物の形状データに特定加工形状とそれ以外の形状が混在している場合、特定加工形状についての加工パスの作成を加工機側で行っている間、その他の形状について、例えば従来と同様にＣＡＭソフトウェアを利用して、ＮＣデータを並行して作成することができる。したがって、特定加工形状の加工パス作成作業をその他の形状の加工パスの作成作業と分割して別々に並行して実行することができるため、加工パス作成時間をより一層短縮させることができる。
【００２９】
上記目的を達成するための本発明の第六の態様は、上記第五の態様に係る加工パス作成プログラムを記録したコンピュータ読取可能記録媒体である。
【発明の効果】
【００３０】
本発明によれば、被加工物の加工パスの作成時間を短縮することができる加工パス作成方法、加工パス作成システム、及び加工パス作成プログラム、並びにコンピュータ読取可能記録媒体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施例（実施例１）に係る加工システムを示す概略構成図である。
【図２】本発明の一実施例（実施例１）に係る加工システムで使用される製品を示す斜視図である。
【図３】本発明の一実施例（実施例１）に係る加工システムの特定加工形状を示す図である。
【図４】本発明の一実施例（実施例１）に係る特定加工形状の加工パスを示す図である。
【図５】本発明の一実施例（実施例１）に係る加工システムの動作を示すフローチャートである。
【図６】本発明の一実施例（実施例１）に係る加工システムの金型形状作成工程によって作成される形状を示す図である。
【図７】本発明の一実施例（実施例１）に係る加工システムで特定加工形状を配置する工程を示す図である。
【図８】本発明の一実施例（実施例１）に係る加工システムのＣＡＭ用形状を示す図である。
【図９】本発明の別の一実施例（実施例２）に係る加工システムの粗加工形状及び特定加工形状を示す図である。
【図１０】本発明の別の一実施例（実施例２）特定加工形状のパラメータを示す図である。
【図１１】本発明の別の一実施例（実施例２）特定加工形状の加工パスを示す図である。
【図１２】本発明の別の一実施例（実施例２）加工システムの動作を示すフローチャートである。
【図１３】従来の加工システムによる仕上げ加工パスを示す概略的な部分断面図である。
【図１４】本発明で採用し得る特定加工形状の一例を示す図である。
【図１５】本発明で採用し得る特定加工形状の一例を示す図である。
【図１６】本発明で採用し得る特定加工形状の一例を示す図である。
【図１７】本発明で採用し得る特定加工形状の一例を示す図である。
【図１８】本発明で採用し得る特定加工形状の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明を実施するための形態について、添付図面を参照しながら実施例を挙げて説明する。
【実施例１】
【００３３】
本発明の一実施例（実施例１）について説明する。図１は、本実施例に係る加工パス作成システム１を含んだ加工システム１００の概略構成図を示す。
【００３４】
本実施例では、一例として、射出成形品の形状データから金型形状を設計し、その金型を加工機で加工する場合について説明する。
【００３５】
図２は、本実施例で採用される射出成形品２００の外形形状を示す斜視図である。本実施例では、射出成形品２００として、携帯電話の上側ケースを例にとり、この射出成形品２００用の金型を本実施例における被加工物として加工する場合について説明するが、被加工物としては、他の形状の射出成形品の金型や、他の任意の成形品に使用する金型を採用することができる。
【００３６】
射出成形品２００には、その上部に配置されたディスプレイ部２０２と、下部に配置されたボタン部２０４等が形成されている。
【００３７】
図１に戻って、加工システム１００は、射出成形品２００の形状データから金型形状を設計し、その金型加工を行うための加工機用データを作成するＣＡＤ／ＣＡＭシステム２と、ＣＡＤ／ＣＡＭシステム２で作成された加工機用データに基づいて金型の加工を行う加工機４と、を含む。
【００３８】
ＣＡＤ／ＣＡＭシステム２は、射出成形品２００の形状データから金型形状を設計するためのＣＡＤソフトウェア６と、設計された金型形状からＮＣデータを作成するＣＡＭソフトウェア８と、これらの動作を制御する電子計算機等の制御手段１０と、を含む。
【００３９】
ＣＡＤソフトウェア６は、射出成形品２００の形状データからキャビティ及びコアそれぞれについて全体的な金型形状を設計する金型形状用設計手段１２と、金型形状用設計手段１２で設計されたキャビティまたはコアに、後述する特定加工形状を配置し設計する特定加工形状用設計手段１４と、を含む。
【００４０】
また、ＣＡＭソフトウェア８は、金型形状用設計手段１２で設計されたキャビティまたはコアについて特定加工形状以外の部分に対するＮＣデータを作成するＮＣデータ作成手段１６を含む。
【００４１】
金型形状用設計手段１２は、射出成形品２００の形状データから金型を設計する際の操作手順を操作履歴として記憶しておくＣＡＤソフトウェア６の操作履歴記憶機能を利用して金型形状を設計するものであり、この操作履歴記憶機能は多くの一般的なＣＡＤソフトウェア６が有している機能である。金型形状用設計手段１２は、あるモデルに対する金型設計操作手順をマスター型データとして記憶しておく金型形状用操作履歴記憶手段１８と、射出成形品２００の形状データをマスター型データに適用して、射出成形品２００の金型、すなわちキャビティ及びコアの金型形状をそれぞれ作成する金型形状作成手段２０と、を有する。
【００４２】
金型形状用操作履歴記憶手段１８は、いくつかのタイプの射出成形品形状をモデルとして有し、各モデルごとに、そのモデルの形状データから金型を設計する際の操作手順を操作履歴として記憶している。具体的には、本実施例の携帯電話の場合では、携帯電話の形状を、例えば折りたたみ式、スライド式等、いくつかのタイプに分類し、それぞれのタイプについて一般的な形状をモデルとする。そして、各モデルの金型を設計する際の操作手順を、マスター型データとして金型形状用操作履歴記憶手段１８に記憶しておく。操作手順としては、例えば、モデルの形状に対して樹脂の収縮率を考慮したスケーリングモデルを作成する手順、スケーリングモデルに対してパーティングラインを決定する手順、スケーリングモデルにディスプレイ部２０２やボタン部２０４に対応する形状を配置する手順、ディスプレイ部２０２の内部に樹脂射出用ゲートを配置してパーティングモデルを作成する手順、パーティングモデルを反転して金型形状を作成する手順等が挙げられる。
【００４３】
金型形状作成手段２０は、金型形状用操作履歴記憶手段１８に記憶されたモデルのうち射出成形品２００に最も近いタイプのものを選択し、そのモデルのマスター型データに射出成形品２００の形状データを適用して操作履歴を更新して設計操作を実行することにより、射出成形品２００に対する金型形状を設計、作成するように構成されている。金型形状は、キャビティ及びコアに関して別々に作成される。
【００４４】
なお、金型形状作成の作業においては、射出成形品２００の形状データから金型形状を設計するまでの全設計操作手順をいくつかに分割し、分割した各手順について途中経過のデータを作成してもよい。例えば、金型形状用操作履歴記憶手段１８に、スケーリングモデルを作成する手順、パーティングモデルを作成する手順等をそれぞれ別個の操作履歴として記憶しておく。そして、金型形状作成手段２０が、各操作履歴を実行するごとに結果としての形状データを作成し、その形状データを次の操作履歴に適用して次の操作履歴の更新を行って途中経過の形状データ作成するようにしてもよい。
【００４５】
次に、特定加工形状用設計手段１４は、射出成形品２００の形状データに対して特定加工形状を配置する操作手順が記憶された特定加工形状用操作履歴記憶手段２２と、特定加工形状の形状及び配置を特定して加工機４で使用するための加工コードを作成する加工コード作成手段２４と、金型の形状データのうち、特定加工形状以外の部分についての形状データを作成するＣＡＭ用形状データ作成手段２６と、を備える。
【００４６】
ここで、特定加工形状とは、加工機４が有する加工パス作成機能を利用して加工パスを作成することができる形状をいう。加工パス作成機能とは、多くの一般的な加工機に組み込まれている機能であり、ある加工形状に対して所定のパラメータを設定しておけば、パラメータの値を指定することにより、加工機が、加工形状を加工する際の加工パスを作成することができる機能である。加工機４は、その加工パスにしたがって加工を行うことができる。また、加工形状としては、１以上のパラメータでその形状を特定することができるものであれば、任意に設定して加工機４に登録することができる。
【００４７】
なお、本実施例では、一例として、図３に示すように、特定加工形状として、金型形状のうち、そのままでは金型から成形品を取り出すことができないアンダーカット部にスライドコアを配置するために、ポケットを形成するためのポケット加工部２１０を例に挙げて説明する。
【００４８】
ポケット加工部２１０は、略直方体であり、特定加工形状の種類を特定するためのパラメータとして形状パラメータＰＯＫが設定されている。また、ポケット加工部２１０の寸法を特定するためのパラメータとして、長さ寸法を特定するためのパラメータＡ1、幅寸法を特定するためのパラメータＢ1、深さ寸法を特定するためのパラメータＣ1が設定されている。なお、これらのパラメータは、ポケット加工部２１０に対して設定された基準点Ｏ1を基準にして設定されている。また、ポケット加工部２１０の加工に使用する加工工具の工具径Ｄ1も、パラメータとして設定されている。
【００４９】
特定加工形状用操作履歴記憶手段２２には、ＣＡＤソフトウェア６に登録されているモデルの各々について、金型形状作成手段２０で作成された金型形状に特定加工形状を配置する際の操作手順が操作履歴として記憶されている。具体的な操作手順としては、例えば、ポケット加工部２１０の形状を金型の形状データから抽出する手順、ポケット加工部２１０の寸法と特定するためのパラメータＡ1、Ｂ1、Ｃ1の値を決定する手順、工具径Ｄ1を決定する手順等が挙げられる。ここで、本実施例では、特定加工形状を配置する操作手順の中には、特定加工形状のパラメータを決定する手順が含まれている。したがって、本実施例では、特定加工形状用操作履歴記憶手段２２には、特定加工形状のパラメータが記憶された特定加工形状用記憶手段が含まれている。なお、変形例として、特定加工形状用記憶手段が、特定加工形状用操作履歴記憶手段とは別に設けられ、特定加工形状用操作履歴記憶手段が特定加工形状用記憶手段から特定加工形状のパラメータを読み出す操作手順を記憶していてもよい。
【００５０】
加工コード作成手段２４は、特定加工形状用操作履歴記憶手段２２に記憶された操作履歴に金型の形状データを適用して操作手順を実行し、射出成形品２００の金型に対して特定加工形状を配置して加工コードを作成するものである。本実施例では、加工コード作成手段２４は、金型において射出成形品２００の側部に対応する位置にポケット加工部２１０を配置し、そのポケット加工部２１０の形状を特定するためのパラメータの値を決定し、これらのパラメータの値を形状パラメータＰＯＫ及び加工工具のパラメータの値Ｄ1の情報とともに加工コードとして作成するように構成されている。
【００５１】
ＣＡＭ用形状データ作成手段２６は、金型形状作成手段２０で作成された金型形状に特定加工形状、すなわちポケット加工部２１０のソリッドデータを含んだ状態の形状データを、ＣＡＭソフトウェア８に入力するＣＡＭ用形状データとして作成する。なお、ＣＡＭ用形状データとしては、ポケット加工部２１０のソリッドデータを含まない状態の形状データをＣＡＭ用形状データとして作成してもよい。
【００５２】
加工機４は、特定加工形状に関する加工パスが記憶されている加工パス記憶手段２８と、加工パス記憶手段２８に記憶されている加工パスに基づいて、加工コード作成手段２４で作成された加工データに対応した加工パスを作成する加工パス作成手段３０と、加工パス作成手段３０で作成した加工パス及びＣＡＭソフトウェア８のＮＣデータ作成手段１６で作成したＮＣデータに従って金型の加工を行う加工手段３２と、加工機４の動作を制御する制御手段３４と、を備える。
【００５３】
なお、ＣＡＤ／ＣＡＭシステム２、加工パス記憶手段２８、加工パス作成手段３０、及び制御手段３４を備えて、本実施例の加工パス作成システム１が構成される。
【００５４】
加工パス記憶手段２８は、ある特定加工形状に対する加工パスを記憶している。例えば、ポケット加工部２１０の加工パスは、図４に示すように、外周から内部に向かう矩形渦巻き状のパスを所定寸法深さごとに繰り返す加工パスとなっている。
【００５５】
加工パス作成手段３０は、加工コード作成手段２４で作成された加工コードに含まれるパラメータの値を、加工パス記憶手段２８に記憶された加工パスに適用して、特定加工形状に対応する加工パスを作成するように構成されている。
【００５６】
次に、本実施例の加工システム１００の動作について説明する。
【００５７】
図５は、本実施例の加工システム１００の動作を示すフローチャートである。まず、ステップＳ１において、ＣＡＤソフトウェア６に登録されているモデルのうち、射出成形品２００の形状に最も近い形状のモデルを選択する。ステップＳ２において、ＣＡＤ／ＣＡＭシステム２の制御手段１０は、金型形状用操作履歴記憶手段１８から、選択されたモデルに関する金型設計の操作履歴を読み出す。
【００５８】
ステップＳ３において、金型形状作成手段２０は、金型形状用操作履歴記憶手段１８から読み出した操作履歴に、射出成形品２００の形状データを適用して、操作履歴を更新することにより、操作履歴の操作を実行する。金型形状作成手段２０は、例えば、射出成形品２００の形状データに所定の収縮率を乗じてスケーリングモデルを作成し、スケーリングモデルにキャビティとコアの分割面となるパーティングラインを決定し、パーティングラインの上下にキャビティ及びコアを設定し、キャビティ及びコアそれぞれについて形状を反転させる。そして、金型形状作成手段２０は、操作履歴の更新により得られた金型形状の形状データを作成する。このようにして、ステップＳ３では、図６に示すように、直方体のブランクモデル２１２から、特定加工形状用を除いたコアの金型形状２１４が作成される。
【００５９】
以下においては、金型のキャビティ及びコアを作成する際の作業は同様であるため、これらのうちコアを作成する場合についてのみ説明する。
【００６０】
次に、ステップＳ４において、制御手段１０は、特定加工形状用操作履歴記憶手段２２から、選択されたモデルに関する特定加工形状用の操作履歴を読み出す。
【００６１】
ステップＳ５において、加工コード作成手段２４は、特定加工形状用操作履歴記憶手段２２から読み出した操作履歴に、金型形状作成手段２０で作成したコアの金型形状２１４の形状データを適用して操作履歴を更新することにより、操作履歴の操作を実行する。本実施例では、加工コード作成手段２４は、図７に示すように、コアの金型形状２１４のうち、射出成形品の内側側部に対応する位置に配置されたアンダーカット部２１６に、ポケット加工部２１０を配置する。
【００６２】
ステップＳ６において、加工コード作成手段２４は、コアの形状データから、ポケット加工部２１０の寸法を特定するためのパラメータＡ1、Ｂ1、Ｃ1の値を決定し、特定加工形状の種類を指定するパラメータＰＯＫ及び工具の種類を指定するパラメータＤ１とともに、加工コードを作成する。加工コードは、例えばＰＯＫ：Ｄ1１０，Ａ1１００，Ｂ1６０，Ｃ1４０のように記載される。ここでは便宜上省略したが、加工コードＰＯＫには、パラメータＸ、Ｙ、Ｚにより特定されるポケット加工部２１０の（被加工物に設定された基準点に対する相対的な）位置に関する情報も実際には含まれる。加工コードは、テキストデータの形式で作成されるのが好ましく、加工機４に転送できるように記憶媒体に記憶されてもよい。
【００６３】
ステップＳ７において、加工機４の制御手段３４は、ＣＡＤ／ＣＡＭシステム２の加工コード作成手段２４で作成された加工コードを入力し、加工コードのうち、特定加工形状の種類を指定するパラメータＰＯＫに基づいて、加工パス記憶手段２８から、ポケット加工部２１０に関する加工パスを読み出す。
【００６４】
ステップＳ８において、加工パス作成手段３０は、加工機４が有する加工パス作成機能を利用して、加工パス記憶手段２８から読み出した加工パスに、加工コードのパラメータを当てはめて、加工機４の実際の加工パスを作成する。具体的には、（例えばＸＹＺ座標値により位置が特定される）基準点Ｏ1、特定加工形状の形状を指定するパラメータＡ1、Ｂ1、Ｃ1に基づいて、ポケット加工部２１０の長さ寸法、幅寸法、及び深さ寸法を把握して、加工工具の加工始点、移動距離等を決定する。また、加工工具の工具径を指定するパラメータＤ1に基づいて、ポケット加工部２１０を加工するのに使用する工具を選択する。
【００６５】
そして、ステップＳ９において、加工機４は、選択された加工工具を使用して、加工パスに従って金型のブランクモデル２１２にポケットを形成する加工を行う。
【００６６】
一方、ステップＳ６において、ＣＡＤ／ＣＡＭシステム２の加工コード作成手段２４で加工コードの作成が終了した後、ステップＳ１０では、ＣＡＭ用形状データ作成手段２６は、金型形状２１４の形状データ及びポケット加工部２１０の形状データに基づいて、図８に示すように、ポケット加工部２１０の形状データを含んだ状態、すなわち、ポケット加工部２１０のソリッドデータが金型形状２１４の形状データに含まれた状態のＣＡＭ用形状２１８のＣＡＭ用形状データを作成する。
【００６７】
ステップＳ１１において、ＣＡＭソフトウェア８のＮＣデータ作成手段１６は、ＣＡＭ用形状データに基づいて、従来と同様の手法でＮＣデータを作成する。このＮＣデータは、加工機４に転送される。
【００６８】
そしてステップＳ１２において、加工機４は、ＮＣデータに従って、ポケットが形成された金型のブランクモデルに、ポケットの以外のコア形状を形成する加工を行う。
【００６９】
以上のようにして、射出成形品２００の形状データからコアの全体形状及びポケットを設計し、加工機４で加工する。なお、キャビティに関しても、同様の手順により、金型を作成することができる。
【００７０】
このように構成された本実施例によれば、次のような優れた効果を得ることができる。
【００７１】
加工コード作成手段２４がポケット加工部２１０のパラメータの値を決定して加工コードを作成し、加工機４の加工パス作成手段３０が、加工パス作成機能を利用して、加工コードから直接加工パスを作成する。したがって、特定加工形状であるポケット加工部２１０についてＮＣデータを作成する必要がないので、加工パスの作成時間を短縮することができる。ここで、加工コードから加工パスを作成する作業は、加工機４によって即座に実行されるので、ポケット加工部２１０の加工を迅速に開始することができる。また、ポケット加工部２１０の形状について、ＮＣデータの作成を行う必要がないので、ＣＡＭソフトウェア８におけるＮＣデータ作成処理の負担を軽減することができる。
【００７２】
ポケット加工部２１０に関しては加工コードを作成して加工機４で加工パスを作成し、ポケット加工部２１０以外の金型の形状については、ＣＡＭソフトウェア８でＮＣデータの作成を行うので、ポケット加工部２１０に関する加工パスの作成作業と、ポケット加工部２１０以外のコアの形状についての加工パス（ＮＣデータ）の作成作業を別々に並行して行うことができる。したがって、これによっても加工パスの作成時間を短縮することができる。また、ポケット加工部２１０の加工コードを作成した後、加工機４でポケット加工部２１０の加工作業を行いながら、同時に並行して、ＣＡＭソフトウェア８によってポケット加工部２１０以外のコアの形状についてＮＣデータを作成することができる。したがって、金型設計から金型加工までの全体的な作業時間も短縮することができる。
【００７３】
ポケット加工部２１０に対して基準点Ｏ1を設定し、ポケット加工部２１０の形状を、基準点Ｏ1を基準として長さ寸法Ａ1、幅寸法Ｂ1、及び深さ寸法Ｃ1のパラメータとして設定するので、加工パス作成手段２４は、基準点Ｏ1を基準にして加工パスを設定することができる。したがって、例えばコアに設定された基準点を基準にして、ポケット加工部のＮＣデータを作成する従来の方法に比べて、加工パスのデータを単純化することができ、データの処理を迅速に行うことができる。
【００７４】
加工パス記憶手段２８が、ポケット加工部２１０を加工するのに適切な加工工具の種類を記憶し、加工コード作成手段２４が工具径Ｄ1のパラメータの値を決定するので、ポケット加工部２１０の配置、形状等を特定するのと同時に、使用する加工工具の種類も決定することができる。したがって、加工機４での加工作業を迅速に行うことができる。
【００７５】
加工パス記憶手段２８に、ポケット加工部２１０に対して適切な加工パスや加工工具を予め記憶させておくので、熟練作業者が予め各特定加工形状を加工するのに最適な加工パスや加工工具を設定し、これらを記憶しておくことができる。したがって、熟練者が加工パスの設定や加工工具を決定する際のノウハウを加工システム１に組み込んで蓄積することができる。これにより、熟練作業者でなくとも、簡単且つより確実な条件で加工を行うことができる。
【００７６】
金型形状用操作履歴記憶手段１８が、金型形状を設計するための設計操作手順を操作履歴として記憶するので、熟練作業者が試行錯誤して得た最適の金型設計操作手順を整理した形でマスター型データとして記憶することができる。したがって、熟練作業者の金型設計のノウハウを蓄積することができ、熟練作業者でなくとも、この操作履歴記憶手段に記憶された操作履歴を利用することにより、簡単且つ正確に金型設計を行うことができる。
【実施例２】
【００７７】
本発明の別の一実施例（実施例２）について説明する。本実施例では、実施例１に係る加工システム１を用いて、図６に示すブランクモデル２１２から金型のコアの金型形状２１４を設計し、本実施例の被加工物としての粗加工形状を設計して粗加工により加工し、その後、金型形状２１４に仕上げ加工をする場合を例にとって説明する。
【００７８】
なお、本実施例では、実施例１と同様の構成には、図面に実施例１と同一符号を付し、重複する説明を簡略化または省略する。
【００７９】
図９は、本実施例に係る加工システム１で加工される粗加工形状と特定加工形状を示した分解斜視図である。この図９に示すように、本実施例では、第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４を設定し、ブランクモデル２１２（図６）からこれらの加工領域２２２，２２４を取り除いた粗加工形状２２０を作成する。粗加工形状２２０は、直方体の上面中央に、携帯電話の上側カバーの形状を形成するための凸部２２１を有する。第１加工領域２２２は、粗加工形状２２０の凸部２２１の周りに形成され、中央に矩形の開口２２６を有する矩形状である。また、第２加工領域２２４は、第１加工領域２２２の上側に形成され、ブランクモデル２１２の外寸、すなわちコアの粗加工形状２２０の外寸と同じ寸法を有する矩形状である。
【００８０】
ここで、本実施例の特定加工形状の形状及び配置を特定するためのパラメータとして、第１加工領域２２２については、図１０に示すように、第１加工領域２２２の種類を特定するための形状パラメータＨＯＬと、基準点Ｏ2と、第１加工領域２２２の寸法を特定するためのパラメータとして、開口２２６の長さ寸法Ａ2，幅寸法Ｂ2，及び深さ寸法Ｃ2と、加工工具の工具径を特定するための工具径パラメータＤ2が設定されている。また、第２加工領域２２４のパラメータとしては、実施例１のポケット加工部２１０と同じパラメータ、すなわち基準点Ｏ1、形状パラメータＰＯＫ、寸法パラメータＡ1，Ｂ1，Ｃ1、及び工具径パラメータＤ1が設定されている。
【００８１】
本実施例の特定加工形状用操作履歴記憶手段２２は、各モデルに関して粗加工のための加工領域を配置するための設計操作手順がマスター型データとして記憶されている。具体的には、本実施例の特定加工形状操作履歴記憶手段２８には、ブランクモデル２１２及びコアの金型形状２１４の形状データに基づいて、第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４の形状を抽出する手順、第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４のそれぞれのパラメータの値を決定する手順、工具径Ｄを決定する手順等が記憶されている。
【００８２】
本実施例の加工パス記憶手段３０には、第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４に関する加工パスがそれぞれ記憶されている。図１１に、本実施例の第１加工領域２２２の加工パスを示す。図１１に示すように、第１加工領域２２２用の加工パスは、外側から矩形渦巻き状に移動し、長さ寸法Ａ2、幅寸法Ｂ2の矩形を残して深さ寸法Ｃ2まで加工するように設定されている。なお、第２加工領域２２４については、実施例１のポケット加工部２１０と同じ加工パスが設定されている。
【００８３】
次に、このような構成の本実施例に係る加工システム１における動作について説明する。
【００８４】
図１２は、本実施例に係る加工システム１の動作を示すフローチャートである。図１２に示すように、ステップＳ２１からステップＳ２３では、実施例１のステップＳ１からステップＳ３と同様に、射出成形品の形状データ及びモデルから、コアの金型形状２１４を作成する。
【００８５】
ステップＳ２４において、制御手段１０は、特定加工形状用操作履歴記憶手段２２から、金型形状設計時に選択されたモデルに関する特定加工形状用の操作履歴を読み出す。
【００８６】
ステップＳ２５において、加工コード作成手段２４は、金型形状２１４の形状データを、特定加工形状用操作履歴記憶手段２２に記憶されている操作履歴に適用して操作履歴を更新することによって、第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４を配置する設計手順を実行する。本実施例では、ブランクモデル２１２の上部に第１加工領域２２２を配置し、また、第１加工領域２２２の上方に第２加工領域２２４を配置する操作を行う。
【００８７】
ステップＳ２６において、加工コード作成手段２４は、コアの金型形状２１４の形状データから、第１加工領域２２２の寸法を特定するためのパラメータＡ2、Ｂ2、Ｃ2の値と、加工工具の工具径を特定するためのパラメータＤ2の値を決定し、第１加工領域２２２の種類を特定するためのパラメータＨＯＬとともに、加工コードを作成する。加工コードは、例えば、ＨＯＬ：Ｄ2１０，Ａ2５０，Ｂ2７０，Ｃ2５０のように記載される。また、加工コード作成手段２４は、第２加工領域２２４についても同様に加工データを作成する。第２加工領域２２４の加工コードは、実施例１のポケット加工部２１０のための加工コードと同様である。これらの加工データは、テキストデータの形式で作成されるのが好ましく、加工機４に転送できるように記憶媒体に記憶されてもよい。
【００８８】
ステップＳ２７において、加工機４の制御手段３４は、ＣＡＤ／ＣＡＭシステム２の加工コード作成手段２４で作成された加工コードを入力し、加工コードのうち、特定加工形状の種類を指定するパラメータＨＯＬ及びＰＯＫに基づいて、加工パス記憶手段２８から、第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４に関する加工パスをそれぞれ読み出す。
【００８９】
ステップＳ２８において、加工パス作成手段３０は、加工機４が有する加工パス作成機能を利用して、加工パス記憶手段２８から読み出した加工パスに、加工コードのパラメータを当てはめて、加工機４の加工パスを作成する。具体的には、まず、第１加工領域２２２の寸法をそれぞれ指定するパラメータＡ2、Ｂ2、Ｃ2に基づいて、第１加工領域２２２の長さ寸法、幅寸法、及び深さ寸法を把握して、加工工具の加工始点、移動距離等を決定して加工パスを作成する。また、加工工具の工具径を指定するパラメータＤ2に基づいて、第１加工領域２２２を加工するのに使用する工具を選択する。また、第２加工領域２２４に関しても同様に、寸法のパラメータＡ1、Ｂ1、Ｃ1及び工具径のパラメータＤ1に基づいて、第２加工領域２２の加工始点、移動距離等を決定して加工パスを作成し、使用する工具を選択する。
【００９０】
ステップＳ２９において、加工手段３２は、加工パス作成手段３０によって作成された加工パスに従って、第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４の加工を開始する。この場合には、まず、ブランクモデル２１２に第２加工領域２２４を加工し、その後、第２加工領域２２４の加工が終了したモデルに、第１加工領域２２２の加工を実行する。
【００９１】
この加工により、ブランクモデル２１２に粗加工が行われ、本実施例における製品としての粗加工形状２２０が形成される。
【００９２】
一方、ステップＳ２６において第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４を配置した後、ステップＳ３０において、ＣＡＭ用形状作成手段２６は、第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４を加工した後の形状である粗加工形状２２０の形状データを作成する。ここで、特定加工形状としての第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４は、ソリッドデータとして取り扱われているので、粗加工形状２２０は、ブランクモデル２１２のソリッドデータから、第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４を単純に引き算することにより、ソリッドデータとして得られる。
【００９３】
ステップＳ３１において、制御手段１０は、粗加工形状２２０及びコアの金型形状２１４のソリッドデータをＣＡＭソフトウェア８に入力し、ＮＣデータ作成手段１６は、粗加工形状２２０からコアの金型形状２１４を加工する際のＮＣデータを従来の方法で作成する。
【００９４】
そして、ステップＳ３２において、加工機４は、ＮＣデータ作成手段１６で作成されたＮＣデータに従って、ステップＳ２９で加工した粗加工形状２２０のモデルを更に仕上げ加工し、コアの金型形状２１４を形成する。
【００９５】
以上のような方法により、加工機４の加工パス作成機能を用いて金型の粗加工を行う。
【００９６】
以上のような本実施例（実施例２）によれば、実施例１による効果と同様の効果が得られる他、次のような効果が得られる。
【００９７】
加工コード作成手段２４が、第１加工領域２２２および第２加工領域２２４を寸法のパラメータＡ2，Ｂ2，Ｃ2及びＡ1，Ｂ1，Ｃ1で特定するので、これらの第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４を、ソリッドデータとして取り扱うことができる。このため、ＣＡＭ用形状データ作成手段２６が粗加工形状２２０をの形状データを作成する際に、ブランクモデル２１２から第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４を単純に引き算すれば、粗加工形状２２０のソリッドデータを得ることができる。
【００９８】
ここで、ＮＣデータを用いて粗加工を行っていた従来の場合では、粗加工後の粗加工形状はソリッドデータとして作成されない。このため、粗加工後の形状をソリッドデータとして把握するためには、粗加工のＮＣデータからソリッドデータを生成するソフトウェアを別途用いて計算する必要があり、多大な時間と費用を要する。
【００９９】
これに対して、本実施例では、加工コード作成手段２４が、粗加工する第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４をパラメータで設定することにより、これらの加工領域の形状をソリッドデータとして把握することができるので、粗加工形状２２０のソリッドデータを簡単に作成することができる。
【０１００】
また、従来、ＮＣデータを用いて粗加工を行っていた場合では、上述のように、粗加工後の粗加工形状がソリッドデータとして把握することができない。上述のように、ＮＣデータからソリッドデータを作成するには費用がかかるため、通常、仕上げ加工においてもそのままＮＣデータを作成するが、これには以下のような問題点がある。
【０１０１】
図１３は、従来の加工システムによる粗加工後の加工形状に対する仕上げ加工の加工パスを示す概略的な部分断面図である。この図に示すように、粗加工形状２３０は、ブランクモデル２３２から粗加工領域２３４を加工することにより形成される。この粗加工形状２３０に対して、従来の加工方法で仕上げ形状２３６を加工するための仕上げ加工パス２３８を設定する場合、加工パス２３８中には、未加工部分が多く残る加工必要部位２４０や、実際には粗加工がなされて加工する材料が存在しない加工済部位２４２が混在する。しかしながら、従来の加工システムでは、粗加工形状をソリッドデータとして把握していないため、これらの加工必要部位２４０や加工済部位２４２を把握することができない。したがって、例えば、加工必要部位２４０に深く切り込みすぎて加工工具に過大な負荷がかかることがないように、相当の安全率を見積もって実際の加工開始位置よりも遠い位置から浅い切り込み深さで加工するよう設定する必要がある。また、加工済部位２４２を通過する際にも、加工用の非常に遅い速度で加工工具を移動させる設定をする必要がある。このため、設定された加工パスには多くの無駄があった。
【０１０２】
これに対して本実施例では、加工コード作成手段２４が第１加工領域２２２及び第２加工領域２２４をパラメータで特定することにより、これらの加工領域２２２，２２４をソリッドデータとして把握することができ、したがって、粗加工後の粗加工形状２２０をソリッドデータとして把握することができる。よって、例えば図１３の加工必要部位２４０では加工開始位置までは加工工具を早送りすることができる。また、加工必要部位２４０の加工を行うのに適切な切り込み深さを設定することができる。更に、加工済部位２４２に対しては、加工する際の遅い加工速度で加工工具を送る必要がないので、早送りするよう設定することができる。このように、本実施例の加工システム１によれば、粗加工形状２２０のソリッドデータに基づいて、効率のよい加工パスを設定することができる。
【０１０３】
以上、本発明について、実施例を２つ挙げて説明したが、当業者には明らかなように、本発明を実現するための実施形態は、上記実施例１及び２に限定されるものではない。
【０１０４】
例えば、本発明において、特定加工形状は、パラメータで種類及び寸法を特定することができる形状であれば任意の形状を設定することができる。図１４〜１９に、本発明において設定することができる他の特定加工形状の例を示す。
【０１０５】
図１４に示す特定加工形状は、所定間隔ごとに孔２５０を配置する場合の形状である。この特定加工形状を特定するための加工コードは、例えば、形状を特定するためのパラメータＨＯＬ、隣接する孔２５０の縦方向の間隔Ａ、隣接する孔２５０の横方向の間隔Ｂ、孔２５０の直径Ｄ、縦方向の孔２５０の個数Ｖ、横方向の孔の個数Ｈのパラメータの値を決定することにより、例えばＨＯＬ：Ａ１００，Ｂ１００，Ｄ３０，Ｖ３，Ｈ３のように作成することができる。
【０１０６】
図１５に示す特定加工形状は、円形状２５２である。この特定加工形状を特定するための加工コードは、例えば、形状を特定するためのパラメータＣＩＲ、工具径Ｄ、仕上げ円半径Ｕ、高速送り区間Ｒ、円形状深さＣのパラメータの値を決定することにより、例えばＣＩＲ：Ｄ１０，Ｒ５０，Ｈ７０，Ｃ４０のように作成することができる。
【０１０７】
図１６に示す特定加工形状は、加工する材料の座標に対して角度を有して配置されるポケット形状２５４である。この特定加工形状を特定するための加工コードは、例えば、形状を特定するためのパラメータＣＩＲ、工具径Ｄ、長さ寸法Ａ、幅寸法Ｂ、傾斜角Ｅ、及び深さ寸法Ｃのパラメータの値を決定することにより、例えばＣＩＲ：Ｄ１０，Ａ５０，Ｂ７０，Ｅ３０，Ｃ４０のように作成することができる。
【０１０８】
図１７に示す特定加工形状は、加工工具をトロコイド状に移動させることにより形成される加工形状２５６である。この特定加工形状を特定するための加工コードは、例えば、形状を特定するためのパラメータＨＯＬ、工具径Ｄ、切削部長さＡ、切削部幅Ｂ、一回当たりの削り幅Ｋ、円弧の半径Ｒ、及び深さＣのパラメータの値を決定することにより、例えばＨＯＬ：Ｄ１０，Ａ５０，Ｂ７０，Ｋ１２，Ｒ１２，Ｃ５０のように作成することができる。
【０１０９】
図１８に示す特定加工形状は、Ｄカットピン用の溝のような直線加工形状と円形加工形状を組み合わせた特殊形状２５８である。この特定加工形状を特定するための加工コードは、例えば、形状を特定するためのパラメータＣＩＲ、工具径Ｄ、円形部２６０の半径Ｒ、直線部２６２の円形部２６０外周からの突出長さＦ、及び深さＣのパラメータの値を決定することにより、例えばＣＩＲ：Ｄ１０，Ｒ３０，Ｆ７，Ｃ４０のように作成することができる。
【０１１０】
その他、特定加工形状は、上述の形状にさえも限られるものではなく、任意の数のパラメータを設定することにより形状を特定することができるものであれば、任意に設定し、加工機またはＣＡＤソフトウェアに登録することができる。
【０１１１】
また、上記実施例１及び２においては、一例として、ＣＡＤソフトウェアで金型を設計する際、操作履歴記憶手段を用いてマスター型データに製品の形状データを適用することによって金型を設計し、特定加工形状を設定したが、当業者には明らかなように、本発明はこのような実施形態に限定されるものではない。例えば、操作履歴機能を用いずに、ＣＡＤソフトウェアを用いて金型に特定加工形状を配置し、その特定加工形状のパラメータの値を決定する操作をその形状に応じて行ってもよい。
【０１１２】
また、上記実施例１及び２においては、一例として、射出成形品の形状データから、射出成形品を成型するための金型を設計、加工する場合について説明したが、当業者には明らかなように、本発明はこのような実施形態に限定されるものではない。例えば、切削加工により製品形状そのものを製造する場合の粗加工及び仕上げ加工の加工パスを作成するのに使用するなど、任意の製品の加工形状を設計するのにも使用することができる。
【０１１３】
また、本発明の実施においては、ＣＡＤソフトウェア及びＣＡＭソフトウェアは、それぞれ別個のソフトウェアである必要はなく、両方の機能を有する単一のソフトウェアを使用してもよい。また、すべての加工形状を特定加工形状で特定できるのであれば、ＣＡＭソフトウェアを用いてＮＣデータを作成する必要はないので、ＣＡＭソフトウェアは必ずしも必要ではない。
【０１１４】
また、当業者には明らかなように、上記実施例１及び２において例示したコードの名称（ＰＯＫ、ＣＩＲ、ＨＯＬなど）は、いずれも架空のコード名である。これらコードは、実際には、例えばＧコードにより記述され、名称は加工機ごとに様々である。
【０１１５】
さらに、本発明の実施にあたっては、加工パス作成システムを、特定加工形状を配置して加工コードを作成する手順をコンピュータに実行させるプログラムとして、それに加えて加工機の加工パス作成機能を利用して加工パスを作成する手順をもコンピュータに実行させるプログラムとして、またはこれらのプログラムが記憶された記憶媒体の形態で提供してもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１１６】
本発明に係る加工パス作成システム及び加工パス作成方法は、製品の形状データから、製品を射出成形で製造する場合の金型を作成するのに利用できる他、材料を切削加工して製品形状そのものを形成する場合にも利用することができる。
【符号の説明】
【０１１７】
１  加工パス作成システム
２  ＣＡＤ／ＣＡＭシステム
４  加工機
６  ＣＡＤソフトウェア
８  ＣＡＭソフトウェア
２２  特定加工形状用操作履歴記憶手段
２４  加工コード作成手段
２８  加工パス記憶手段
３０  加工パス作成手段
１００  加工システム
２００  製品
２１０ポケット加工部
２２０  粗加工形状
２２２  第１加工領域
２２４  第２加工領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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