(57)【要約】      （修正有）【課題】単一のチップにより粗加工と仕上げ加工とを可能とし、全てのコーナーを有効に活用することができる経済性に優れたチップを提供する。【解決手段】旋削用チップは、複数の刃先を有する旋削用チップであって、刃先のうち少なくとも２つの刃先は同一の刃先角を有し、かつ、その刃先角が９０度以下であり、同一の刃先角を有する刃先のうち少なくとも１つの刃先は、他の刃先と異なるブレーカ形状を有することを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の刃先を有する旋削用チップであって、
前記刃先のうち少なくとも２つの刃先は同一の刃先角を有し、かつ、その刃先角が９０度以下であり、
前記同一の刃先角を有する刃先のうち少なくとも１つの刃先は、他の刃先と異なるブレーカ形状を有する旋削用チップ。
【請求項２】
前記ブレーカ形状は、プレス成形によって付与される請求項１に記載の旋削用チップ。
【請求項３】
前記旋削用チップはネガチップであり、該ネガチップの同一すくい面内における刃先のブレーカ形状は同一である請求項１に記載の旋削用チップ。
【請求項４】
前記旋削用チップは、対向するすくい面における各対応するコーナーにおける刃先のブレーカ形状が同一である請求項１に記載の旋削用チップ。
【請求項５】
前記刃先のブレーカ形状は、各すくい面においてコーナーごとに相異なる請求項１に記載の旋削用チップ。
【請求項６】
前記旋削用チップは、識別マークが施されており、
前記識別マークは、すくい面のコーナーごとに設けられるマークであって、前記コーナーごとのブレーカ形状または該ブレーカ形状に関連するマークである請求項１〜５のいずれかに記載の旋削用チップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、旋削加工に用いる切削工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
被削材の種類や複数の加工条件等に対応できる切削工具として、チップの鋭角コーナー部のノーズ半径をＲｅとし、鈍角コーナー部のノーズ半径をＲｄとした場合に、Ｒｅ＜Ｒｄである切削工具が提案されている（例えば、特許文献１）。特許文献１に開示された切削工具は、上記のようにＲｅ＜Ｒｄを満たすことによって鈍角コーナー部を鋭角コーナー部よりも強化し、旋削荒加工（旋削粗加工）における刃先寿命を改善することにより、鈍角コーナー部の使用頻度を高め、経済性を向上させることを目的とするものである。
【０００３】
また、特許文献１においては、上記目的を達成するために、鋭角コーナー部と鈍角コーナー部のブレーカ形状が異なるチップが提案されている。このようなブレーカ形状は、その選定が切削加工において非常に重要な意味を持つため、この形状について種々の検討がなされている。
【０００４】
例えば、特許文献２においては、スローアウェイ型のインサートにおいて、ノーズ半径の小さいコーナー部に、軽切削での切屑制御性のある切屑溝を設けることが提案されている。また、超硬合金製などのチップ本体のノーズに超高圧焼結体からなる切刃チップをロウ付けしたスローアウェイチップにおいて、ロウ付けする切刃チップに三次元のブレーカを形成しておくことが提案されている（特許文献３）。また、特に浅い切込みに適するように、コーナー切刃より離れるにしたがい低位となる傾斜面と、この低位となる傾斜面の底部よりも起立する起立面とを備えたブレーカの形状が提案されている（特許文献４）。
【特許文献１】特開２００７−７７３６号公報
【特許文献２】特開平８−５２６０４号公報
【特許文献３】特開平９−１９８０９号公報
【特許文献４】特開平１１−４８００６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、スローアウェイチップなどの切削工具の性能は年々向上しており、個々のチップの寿命が長くなってきている。このような状況下、上記特許文献１に提案されるような切削工具は複数の切削条件等に対応できるものの、例えば鋭角コーナー部が寿命を迎えた場合には、該コーナー部に対応する切削を行なうために鈍角コーナー部が未使用の状態でチップを交換する必要があった。この場合、未使用の鈍角コーナー部を有するチップを在庫として保管しなければならなかった。また、上述のように旋削粗加工における寿命を考慮したものであることから、切削と仕上げのように異種の切削を可能とするものではなかった。
【０００６】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、１つのチップにより粗加工と仕上げ加工とを可能とし、全てのコーナーを有効に活用することができる経済性に優れたチップを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の旋削用チップは、複数の刃先を有する旋削用チップであって、刃先のうち少なくとも２つの刃先は同一の刃先角を有し、かつ、その刃先角が９０度以下であり、同一の刃先角を有する刃先のうち少なくとも１つの刃先は、他の刃先と異なるブレーカ形状を有することを特徴とする。
【０００８】
上記ブレーカ形状は、プレス成形によって付与されることが好ましい。また、上記旋削用チップがネガチップである場合、該ネガチップの同一すくい面内における刃先のブレーカ形状は同一であることが好ましい。
【０００９】
上記旋削用チップの対向するすくい面における各対応するコーナーにおける刃先のブレーカ形状は同一であることが好ましい。また、本発明における刃先のブレーカ形状は、各すくい面においてコーナーごとに相異なることが好ましい。
【００１０】
本発明の旋削用チップには識別マークが施されており、この識別マークは、すくい面のコーナーごとに設けられるマークであって、コーナーごとのブレーカ形状または該ブレーカ形状に関連するマークであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、刃先角が同一でブレーカ形状のみが異なる刃先を単一のチップが備えるので、被削材の粗加工と仕上げ加工とを同一のチップで行なうことが可能となる。その結果、加工効率を向上させることができ、また、チップの全てのコーナーを有効に活用することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。なお、以下の実施の形態の説明では、図面を用いて説明しているが、本願の図面において同一の参照符号を付したものは、同一部分または相当部分を示している。
【００１３】
＜旋削用チップ＞
本発明の旋削用チップは、旋削加工用刃先交換型切削チップとして有効に用いることができ、例えば、基材と該基材上に形成された被膜とを備える構成とすることができる。被膜を含む場合は、該被膜の組成を調整することで対象とする被削材を多種多様にすることができ、例えば鋼や鋳鉄などの旋削加工用刃先交換型切削チップとして有用なものとすることができる。
【００１４】
このようなチップとしては、切削面が片面であり、かつ、すくい面が基準面に対してプラス角であるいわゆるポジチップと、切削面が両面であり、かつ、すくい面が基準面に対してマイナス角であるいわゆるネガチップのいずれを用いてもよい。
【００１５】
＜基材＞
本発明の旋削用チップの基材としては、このようなチップの基材として知られる従来公知のものを特に限定なく使用することができる。具体的には、超硬合金（例えばＷＣ基超硬合金、ＷＣの他、Ｃｏを含み、あるいはさらにＴｉ、Ｔａ、Ｎｂ等の炭窒化物等を添加したものも含む）、サーメット（ＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ等を主成分とするもの）、高速度鋼、セラミックス（炭化チタン、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、酸化アルミニウム、およびこれらの混合体など）、立方晶型窒化硼素焼結体、ダイヤモンド焼結体等を例示することができる。このような基材として超硬合金を使用する場合、そのような超硬合金は組織中に遊離炭素やη相と呼ばれる異常相を含んでいても本発明の効果は示される。なお、これらの基材は、その表面が改質されたものであっても差し支えない。例えば、超硬合金の場合はその表面に脱β層がされていたり、サーメットの場合には表面硬化層が形成されていたりしてもよく、このように表面が改質されていても本発明の効果は示される。
【００１６】
＜被膜＞
本発明の旋削用チップの上記基材上に被膜を形成する場合、このような被膜の組成は特に限定されず、従来公知の１層または２層以上からなる被膜を適用することができる。被膜は、基材上の全面を被覆するものに限定されるものではなく、部分的に被膜が形成される態様をも含む。
【００１７】
＜刃先＞
本発明の旋削用チップは複数の刃先を有し、この刃先のうち少なくとも２つの刃先は同一の刃先角（頂角）を有する。複数の刃先において、少なくとも２つの刃先を同一の刃先角とすることによって、後述のように粗加工と仕上げ加工とを単一のチップにより施すことが可能となるので、加工ごとのチップ交換等を省略でき、製造効率を高めることができる。なお、本発明において、刃先とはチップのコーナーのうち切れ刃を備えた部分をいい、刃先角とは、ＪＩＳ  Ｂ  ４１２０（１９９８）により規格化された、チップ形状として規定されたものであり、各刃先において２本の刃先稜線がなす角である。本発明において同一とは実質的に同一なものを含み必ずしも完全一致のみをいうものではない。このような実質的に同一なものとは、誤差の範囲を含むものであり、刃先角におけるこの誤差の範囲は±３０′である。
【００１８】
本発明において上記刃先の刃先角は９０度以下である。刃先角が９０度以下である刃先を備えた旋削用チップの形状としては、ＪＩＳ  Ｂ  ４１２０（１９９８）またはＩＳＯ１８３２に規格されるＳ型（正方形、刃先角９０度）、Ｔ型（正三角形、刃先角６０度）、Ｃ型（菱形、刃先角８０度）、Ｄ型（菱形、刃先角５５度）、Ｖ型（菱形、刃先角３５度）、Ｗ型（六角形、刃先角８０度）等が挙げられるが、これらに限定されるものではなく、所望の形状で刃先角が９０度以下であればいずれの形状であってもよい。なお、刃先角が９０度を超える鈍角のものであっても刃先とすることは可能であるが、鋭角のコーナー部を刃先とすることが一般的である。
【００１９】
＜ブレーカ＞
本発明において、上記同一の刃先角を有する刃先のうち少なくとも１つの刃先は、他の刃先と異なるブレーカ形状を有する。すなわち、同一の刃先角を有する刃先のブレーカ形状が２種以上存在するので、粗加工と仕上げ加工とを単一のチップで行なうことが可能となる。また、このように単一のチップで粗加工と仕上げ加工とを行なう場合は、チップの全コーナーが使用されることになり、従来のように一部のコーナーを使用したチップを多数在庫として保有しなければならないということが少なくなる。なお、ブレーカ（チップブレーカ）とは、一般に切屑を強制的に分断処理する機能を有するものであり、ブレーカを設けないコーナーの形状も、そのような分断処理する機能を有するのでブレーカ形状のひとつとする。
【００２０】
本発明においては同一の刃先角のブレーカ形状が異なるため、これらの識別を容易にするために、例えば、ネガチップにおいて上面と下面とでブレーカ形状を変更することや、対向する上下すくい面における各対応するコーナーの刃先は同じブレーカ形状にしておくことが有効である。
【００２１】
具体的には、ネガチップを使用する場合は、該ネガチップの同一すくい面内における刃先のブレーカ形状を同一とすることができる。この場合、例えば、一方のすくい面で粗加工を行ない、その後すくい面をかえて仕上げ加工を行なうので、切れ刃の選択を誤る可能性が著しく低くなる。
【００２２】
本発明において上記刃先のブレーカ形状を、旋削用チップの上下対向するすくい面の各対応するコーナーでは同一の形状とすることが好ましい。このように対向する上下すくい面の各対応するコーナーのブレーカ形状が同一の場合は、チップがケースに入ったままの状態で刃先形状を識別することが可能であり、特に側面が無研磨の状態のままであるときは、この識別性が特に有効である。
【００２３】
また、上記のように上下対向するすくい面の各対応するコーナーにおいて同一のブレーカ形状とする場合、各すくい面のコーナーごとのブレーカ形状は相異なるものとすることが好ましい。このような形態とすることによって、より幅広い加工に対応させることができる。
【００２４】
チップにおけるこのようなブレーカ形状について説明するために、図１に典型的な旋削用チップの模式図を示す。図１はＣＮＭＧ１２０４形状のチップであって、切れ刃Ａ、Ｂ、ＣおよびＤ（図中Ｄは、切れ刃Ｂの対向するすくい面における切れ刃を示す）を有する。なお、図１は、本発明に相当するような２種以上のブレーカ形状を示すものではなく、以下の説明のために切れ刃位置を模式的に示すものである。
【００２５】
上記ブレーカ形状の態様としては、例えば、図１に示す切れ刃Ａ〜Ｄが相異なる場合が挙げられる。具体的には、切れ刃Ａが仕上げ用ブレーカを有し、切れ刃Ｂが汎用ブレーカを有し、切れ刃Ｃが断続切削用ブレーカを有し、切れ刃Ｄが強断続切削用ブレーカを有する場合である。また、同一面内のブレーカ形状が同じとは、切れ刃Ａと切れ刃Ｂとが仕上げ用ブレーカであり、切れ刃Ｃと切れ刃Ｄとが断続切削用ブレーカのような場合が挙げられる。また、対向するすくい面の各対応するコーナーにおいてブレーカ形状が同一の場合とは、例えば、切れ刃Ａと切れ刃Ｃとが仕上げ用ブレーカであって、切れ刃Ｂと切れ刃Ｄとが断続切削用ブレーカである場合が相当する。
【００２６】
また、本発明におけるブレーカ形状は、右勝手と左勝手とは異なるものとし、各すくい面において勝手違いを混在させることも可能であり、例えば、上すくい面は右勝手のブレーカとし、下すくい面を左勝手のブレーカとしてもよい。
【００２７】
ブレーカ形状は、仕上げ切削から重切削まで幅広く対応することができるいわゆる３次元形のものや、軽切削から荒切削に適したいわゆる全周溝形のものや、仕上げ切削から中切削に好適ないわゆる研ぎ付形などに大別され、さらに突起形やディンブル形などに細分類されるが、本発明において、ブレーカの形状は特に限定されず、用途に応じて従来公知の形状をいずれも採用することができる。
【００２８】
本発明において上記ブレーカ形状は、プレス成形（プレス加工）または研磨加工によって付与されることが好ましい。本発明においてプレス成形によりブレーカ形状を付す場合は、例えば切れ刃が旋削用チップの本体（基材）と一体のものであって、超硬合金やサーメットをその基材とするものであり、基材の原料粉末をプレス成形する際に上記各ブレーカ形状も形成して、その後に基材の焼結を行ない、任意の後加工を施すことにより製造される。
【００２９】
上記のように、プレス加工においてブレーカ形状を付与した場合は、特定のブレーカ形状を備えた刃先をロウ付けにより設けたチップに比べて、得られた旋削用チップが容易に刃先が交換可能であるという大きな利点がある。また、ブレーカ形状をプレス成形する場合、２種以上のブレーカ形状を一度のプレス加工により成形できるので、製造工程を著しく簡略化することができる。
【００３０】
＜研磨＞
本発明の旋削用チップは、上記のようなブレーカ形状を有する限り、側面（逃げ面）または上下すくい面の少なくともいずれが研磨されていても有効である。この場合の研磨対象は、被膜を有さない場合は基材単独であり、基材に対して被膜が形成されている場合は基材および被膜となる。なお、研磨のかわりに側面または上下すくい面の少なくともいずれかが表面処理されていても本発明の効果は奏される。なお、側面を研磨するチップの場合には、同一コーナーの上下の刃先は同じブレーカ形状にしておくことが工業的に有利である。
【００３１】
＜マーキング＞
旋削用チップの刃先に識別性を付与するためには、すくい面の切れ刃毎のコーナーに識別用の刻印（マーキング、識別マーク）を付与する方法も有効である。このようなマーキング方法は特に限定されず、例えば旋削用チップの製造工程におけるプレスと同時に刻印を付してもよいし、加工後にレーザマークやボールエンドミルなどにより刻印を付してもよい。また、刻印の形状は、それぞれの刃先のブレーカ形状に対応させて（ブレーカ形状に関連する形状、例えば、ブレーカ略名やブレーカ名に関する文字列など）識別性を付与すれば、どのような形状でも採用することができる。このような識別マークを設ける位置は、特に限定されるものではなく、ブレーカの機能を低下させず、かつ目視できる位置であればよい。
【００３２】
＜その他の形状＞
本発明において、チップのノーズ半径の大きさは特に限定されず、また、コーナー毎にノーズ半径が同一であっても異なっていても本発明の効果は奏される。なお、ノーズ半径とは、ＪＩＳ  Ｂ  ４１２０（１９９８）により規格化された各刃先の基準内接円直径をいう。また、コーナー毎の刃先処理量が同一であっても異なっていても、上記ノーズ半径と同様、本発明の効果は奏される。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、本実施例においてブレーカ形状の呼び記号は、ＪＩＳ  Ｂ  ４１２０（１９９８）に規定されるように任意記号である補足記号および／または勝手記号によるものであり、その形状を図２〜図８に模式的に示すが、これらは単なる例示にすぎず、本発明のブレーカ形状は上記呼び記号と図面との組み合わせに限定的に解釈されるべきものではない。すなわち、呼び記号によりブレーカ形状が限定されるわけではない。また、図２〜図８は単にブレーカ形状を示す模式図であるため、便宜上全てのコーナーにおけるブレーカ形状を同一のものとしている。
【００３４】
（実施例１）
実施例１においては、超硬合金に対してＣＶＤ法によってコーティング材質ＡＣ２０００（住電ハードメタル（株）製）でコーティングした、刃先角が８０度である刃先を４つ備えたネガチップ（ＣＮＭＡ１２０４形状）を製造した。このような形状のネガチップは、図１の典型的な旋削用チップの模式図に示されるように、切れ刃Ａ〜Ｄの４つの刃先を有する。
【００３５】
超硬合金の原料となる原料粉末を公知の方法でプレス成形する際に、切れ刃Ａおよび切れ刃Ｂのブレーカを図２に示すような仕上げ用ブレーカＳＵ型（小切込み、高送りに適する）とし、切れ刃Ｃおよび切れ刃Ｄのブレーカを図３に示すような汎用型のＧＵ型（低抵抗で耐摩耗性に優れる）にプレス成形した。その後、焼結および上記コーティング材質ＡＣ２０００により被膜を形成して旋削用チップ１を得た。
【００３６】
（実施例２）
切れ刃Ａおよび切れ刃Ｃのブレーカを上記仕上げ用ブレーカＳＵ型とし、切れ刃Ｂと切れ刃Ｄのブレーカを上記汎用型であるＧＵ型にプレス成形した以外は、実施例１と同様にして旋削用チップ２を得た。
【００３７】
（実施例３）
切れ刃Ａのブレーカを上記仕上げ用ブレーカＳＵ型とし、切れ刃Ｂのブレーカを上記汎用型であるＧＵ型とし、切れ刃Ｃのブレーカを図４に示すような断続用ＵＸ型（刃先強度が強く、信頼性の高い汎用ブレーカ）とし、切れ刃Ｄのブレーカを図５に示すような強断続用ＭＵ型（低抵抗で、高送りに適する）としてプレス成形した以外は、実施例１と同様にして旋削用チップ３を得た。
【００３８】
（実施例４）
切れ刃Ａ〜Ｄの各刃先のすくい面にブレーカ形状に対応する記号として、「ＳＵ」または「ＧＵ」のそれぞれを、同時にプレス成形して刻印した以外は実施例１と同様にして旋削用チップ４を得た。
【００３９】
（実施例５）
切れ刃Ａ〜Ｄの各刃先のすくい面にブレーカ形状に対応する記号として、「ＳＵ」または「ＧＵ」のそれぞれを、同時にプレス成形して刻印した以外は実施例２と同様にして旋削用チップ５を得た。
【００４０】
（実施例６）
切れ刃Ａ〜Ｄの各刃先のすくい面にブレーカ形状に対応する記号として、「ＳＵ」、「ＧＵ」、「ＵＸ」または「ＭＵ」のそれぞれを、同時にプレス成形して刻印した以外は実施例３と同様にして旋削用チップ６を得た。
【００４１】
（実施例７）
実施例７においては、超硬合金に対してＣＶＤ法によってコーティング材質ＡＣ４１０Ｋ（住電ハードメタル（株）製）でコーティングした、刃先角が８０度である刃先を４つ備えたネガチップ（ＣＮＭＡ１２０４形状）を製造した。このような形状のネガチップは、図１の典型的な旋削用チップの模式図に示されるように、切れ刃Ａ〜Ｄの４つの刃先を有する。
【００４２】
超硬合金の原料となる原料粉末を公知の方法でプレス成形する際に、切れ刃Ａおよび切れ刃Ｂのブレーカ形状を断続切削用として、ブレーカを設けず、切れ刃Ｃおよび切れ刃Ｄのブレーカを汎用型の上記断続用ＵＸ型にプレス成形した。その後、焼結および上記コーティング材質ＡＣ４１０Ｋにより被膜を形成して旋削用チップ７を得た。
【００４３】
（実施例８）
切れ刃Ａおよび切れ刃Ｃのブレーカブレーカ形状を断続切削用として、ブレーカを設けず、切れ刃Ｂと切れ刃Ｄのブレーカを汎用型の上記断続用ＵＸ型にプレス成形した以外は、実施例７と同様にして旋削用チップ８を得た。
【００４４】
（実施例９）
切れ刃ＣおよびＤの各刃先のすくい面にブレーカ形状に対応する記号として、「ＵＸ」を同時にプレス成形して刻印した以外は実施例７と同様にして旋削用チップ９を得た。
【００４５】
（実施例１０）
切れ刃ＢおよびＤの各刃先のすくい面にブレーカ形状に対応する記号として、「ＵＸ」を同時にプレス成形して刻印した以外は実施例８と同様にして旋削用チップ１０を得た。
【００４６】
（実施例１１）
実施例１１においては、サーメットＴ１２００Ａ、刃先角が６０度である刃先を６つ（上面３つ、下面３つ）備えたネガチップ（ＴＮＧＡ１６０４形状）を製造した。
【００４７】
サーメットの原料となる原料粉末を公知の方法でプレス成形した後に、焼結させて、その後研磨加工する際に、チップ上面における３つの刃先のブレーカ形状を図６に示すような汎用型のＵＭ型（砥付けタイプ）として、右勝手用のブレーカを設け、チップ下面における３つの刃先のブレーカ形状を汎用型の上記ＵＭ型として、左勝手用のブレーカを設けるように研磨加工して旋削用チップ１１を得た。
【００４８】
（実施例１２）
チップ上面３つの各刃先のすくい面にブレーカ形状に対応する記号として「ＵＭ‐Ｒ」、チップ下面の３つの各刃先のすくい面にブレーカ形状に対応する記号として「ＵＭ−Ｌ」を同時にレーザマーキングした以外は実施例１１と同様にして旋削用チップ１２を得た。
【００４９】
（実施例１３）
チップ上面３つの各刃先のすくい面にブレーカ形状に対応する記号として「Ｒ」、チップ下面の３つの各刃先のすくい面にブレーカ形状に対応する記号として「Ｌ」を同時にレーザマーキングした以外は実施例１１と同様にして旋削用チップ１３を得た。
【００５０】
（実施例１４）
実施例１４においては、超硬合金に対してＰＶＤ法によってコーティング材質ＡＣＺ３１０（住電ハードメタル（株）製）でコーティングした、刃先角が５５度である刃先を２つ備えたポジチップ（ＤＰＧＴ１１Ｔ３形状）を製造した。
【００５１】
ＡＣＺ３１０の基材となる原料粉末を公知の方法でプレス成形および焼結して、その後研磨する際に、チップ上面における一方の刃先のブレーカ形状を図７に示すようなＦＹ型（いわゆるシャープエッジワイドブレーカ）として、チップ上面における他方の刃先のブレーカ形状を図８に示すようなＦＸ型（いわゆるシャープエッジ平行ブレーカ）として、ブレーカ形状を成形した。その後、焼結および上記コーティング材質ＡＣＺ３１０により被膜を形成して旋削用チップ１４を得た。
【００５２】
（実施例１５）
各刃先のすくい面にブレーカ形状に対応する記号として、「ＦＹ」または「ＦＸ」を同時にプレス成形して刻印した以外は実施例１４と同様にして旋削用チップ１５を得た。
【００５３】
実施例１〜１５で得られた旋削用チップは、刃先角が同一でブレーカ形状のみが異なる刃先を単一のチップが備えるので、従来の旋削用チップと比べて１つのチップで粗加工と仕上げ加工とのような広範囲の切削を、単一の旋削用チップで行なうことが可能となった。
【００５４】
＜識別性評価＞
実施例１で得られたブレーカ形状に対応する記号がプレス成形されていない（マーキングされていない）旋削用チップ１と、実施例４で得られたブレーカ形状に対応する記号がプレス成形された旋削用チップ４との識別性を評価するために、被加工物の生産現場において作業者４名を対象としてこれらの旋削用チップをそれぞれ１００回使用させた。実施例１で得られた旋削用チップ１では、作業者全平均で１４％の頻度で本来使用すべきブレーカ形状と異なるブレーカを選択した（ＧＵブレーカ形状の刃先を使用しなければならない加工においてＳＵブレーカ形状の刃先を装着、またはその逆）のに対し、実施例４で得られた旋削用チップ４では、このような装着ミスが全く起こらなかった。
【００５５】
同様に、実施例１１で得られたブレーカ形状に対応する記号がプレス成形されていない（レーザマーキングされていない）旋削用チップ１１と、実施例１２および１３で得られたブレーカ形状に対応する記号がレーザマーキングされた旋削用チップ１２および１３との識別性を評価するために、上記と同様に、被加工物の生産現場において作業者４名を対象としてこれらの旋削用チップをそれぞれ１００回使用させた。実施例１１で得られた旋削用チップ１１では、作業者全体平均で３％の頻度で本来右勝手の刃先を使用しなければならない加工において、左勝手の刃先を装着した後にブレーカ形状の選択ミスに気付いたのに対して、実施例１２および１３で得られた旋削用チップ１２および１３では、このような選択ミスは起こらなかった。
【００５６】
また、同様に、実施例１４で得られた旋削用チップと実施例１５で得られた旋削用チップ１５について識別性の評価を行なったところ、実施例１４で得られた旋削用チップ１４では作業者全体平均で２％の頻度でブレーカ形状の選択ミスがあったが、実施例１５で得られた旋削用チップ１５ではこのような選択ミスは起こらなかった。
【００５７】
これらの結果から、ブレーカ形状に対応する識別マークを付与した場合には、ブレーカ形状の選択ミスを排除することができ、その結果切削加工の効率がより向上することがわかった。
【００５８】
以上のように本発明の実施の形態および実施例について説明を行なったが、上述の各実施の形態および実施例の構成を適宜組み合わせることも当初から予定している。
【００５９】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】典型的な旋削用チップの模式図である。
【図２】実施例におけるＳＵ型のブレーカ形状を示す模式図である。
【図３】実施例におけるＧＵ型のブレーカ形状を示す模式図である。
【図４】実施例におけるＵＸ型のブレーカ形状を示す模式図である。
【図５】実施例におけるＭＵ型のブレーカ形状を示す模式図である。
【図６】実施例におけるＵＭ型のブレーカ形状を示す模式図である。
【図７】実施例におけるＦＹ型のブレーカ形状を示す模式図である。
【図８】実施例におけるＦＸ型のブレーカ形状を示す模式図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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