(57)【要約】【課題】優れた磁気特性と優れた耐食性とを兼ね備えた希土類磁石の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の製造方法は、溶媒とその溶媒の中に分散されたポリフェニレンサルファイド樹脂とを含む分散液を、希土類元素を含む磁石素体１２に付着させる付着工程と、分散液が付着した磁石素体を真空中又は不活性ガス雰囲気中で加熱して磁石素体１２上にポリフェニレンサルファイド樹脂を含む保護層１４を形成させる保護層形成工程と、を有する、磁石素体１０と該磁石素体１０の上に設けられる保護層１４とを備える希土類磁石１０の製造方法である。【選択図】図１
2010103173.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶媒と前記溶媒の中に分散されたポリフェニレンサルファイド樹脂とを含む分散液を、希土類元素を含む磁石素体に付着させる付着工程と、
前記分散液が付着した前記磁石素体を真空中又は不活性ガス雰囲気中で加熱して前記磁石素体上に前記ポリフェニレンサルファイド樹脂を含む保護層を形成させる保護層形成工程と、を有する、前記磁石素体と該磁石素体の上に設けられる前記保護層とを備える希土類磁石の製造方法。
【請求項２】
前記付着工程と前記保護層形成工程との間に、前記磁石素体に付着した前記分散液を乾燥させて前記磁石素体の上にポリフェニレンサルファイド樹脂を析出させる乾燥工程を有しており、
前記保護層形成工程では、前記ポリフェニレンサルファイド樹脂が付着した前記磁石素体を加熱して前記保護層を形成させる請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
前記付着工程の前に、
前記希土類元素を含む磁石粉末とバインダー樹脂との混合物を圧縮成形して前記磁石素体を形成する圧縮成形工程を有する、請求項１又は２記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、希土類磁石の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
希土類元素を含む希土類磁石としては、磁性粉末を焼結して得られる焼結磁石と、磁性粉末及びバインダー樹脂を混合し、成形して得られるボンド磁石とが知られている。これらの希土類磁石は、比較的容易に酸化される希土類元素を含有しているため、耐食性が比較的低い傾向にあった。
【０００３】
このため、希土類磁石の腐食を抑制することを目的として、磁石素体の表面に保護層を設けることが提案されている。例えば、特許文献１では、保護層として各種有機高分子を含む保護層を形成することが提案されている。
【０００４】
ところで、磁石の用途の一つとして、自動車の燃料送液用電動ポンプのモーターに内蔵して用いられることが知られている。このようなポンプではモーター内部を燃料が流通するため、磁石と燃料とが絶えず接触することとなる。このような電動ポンプについても、小型化・軽量化が求められており、希土類磁石を採用することが検討されている。
【特許文献１】特開２００７−３３５６７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述のような電動ポンプに希土類磁石を採用した場合、ガソリンなどの燃料油中に含まれる水分や酸によって、磁石素体が劣化してしまう傾向がある。このような劣化を防止するために、磁石素体の表面に保護層を設けることが考えられる。ところが、本発明者らの検討によれば、従来提案されたフェノール樹脂、エポキシ樹脂及びメラミン樹脂などの保護層では、十分に劣化を防止することができないことが分かった。
【０００６】
一方、ポリフェニレンサルファイド樹脂は、耐食性に優れていると考えられるものの、常温においてこれを溶解できる溶媒が殆ど知られていない。このため、特許文献１に示すように、その溶融温度（３００℃以上）の高さゆえに射出成形によって成形せざるをえず、金型の作製等に手間及びコストがかかってしまうという事情があった。
【０００７】
また、射出成形でポリフェニレンサルファイド樹脂の保護層を形成する場合、保護層の厚みが厚くなり、希土類磁石本来の優れた磁気特性が損なわれてしまうという問題があった。さらに、射出成形によって製造する場合、圧縮成形によって製造する場合に比べて、磁石素体中の樹脂含有量が高くなってしまい、高い磁気特性が得られ難いという事情もあった。
【０００８】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、優れた磁気特性と優れた耐食性とを兼ね備えた希土類磁石の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明では、溶媒とその溶媒の中に分散されたポリフェニレンサルファイド樹脂とを含む分散液を、希土類元素を含む磁石素体に付着させる付着工程と、分散液が付着した磁石素体を真空中又は不活性ガス雰囲気中で加熱して磁石素体上にポリフェニレンサルファイド樹脂を含む保護層を形成させる保護層形成工程と、を有する、磁石素体と該磁石素体の上に設けられる保護層とを備える希土類磁石の製造方法を提供する。
【００１０】
本発明の製造方法によれば、磁石素体の上に付着したポリフェニレンサルファイド樹脂を加熱し溶融させて保護層を形成しているため、射出成形でポリフェニレンサルファイドを含む保護層を形成する場合に比べて、厚さの薄い保護層を容易に形成することができる。これによって、保護層を設けることによる磁気特性の低下を十分に抑制することができる。また、ポリフェニレンサルファイド樹脂は耐食性に優れているため、磁気特性と耐食性とに優れる希土類磁石を容易に製造することができる。
【００１１】
本発明の製造方法では、付着工程と保護層形成工程との間に、磁石素体に付着した分散液を乾燥させて磁石素体の上にポリフェニレンサルファイド樹脂を析出させる乾燥工程を有しており、保護層形成工程では、ポリフェニレンサルファイド樹脂が付着した磁石素体を加熱して保護層を形成させることが好ましい。この乾燥工程を有することによって、より均一な厚みを有する保護層を形成することが可能となる。
【００１２】
また、本発明の製造方法では、付着工程の前に、希土類元素を含む磁石粉末とバインダー樹脂との混合物を圧縮成形して磁石素体を形成する圧縮成形工程を有することが好ましい。磁性粉末とバインダー樹脂とを含むボンド磁石を形成する場合、成形性の観点から、圧縮成形の方が射出成形よりもバインダー樹脂の割合を低減することができる。したがって、磁性粉末の割合を高めることが可能となり、磁気特性に一層優れる希土類磁石とすることができる。
【発明の効果】
【００１３】
上記本発明によれば、優れた磁気特性と優れた耐食性とを兼ね備えた希土類磁石の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、場合により図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、各図面において、同一または同等の要素には同一の符号を付与し、重複する説明を省略する。
【００１５】
図１は、本発明の製造方法によって作製される希土類磁石の一例を模式的に示す断面図である。図２は、図１に示す希土類磁石のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。
【００１６】
本実施形態の希土類磁石１０は、直方体形状を有しており、直方体形状の磁石素体１２と、磁石素体１２の表面全体を覆う保護層１４とを有する。
【００１７】
磁石素体１２は、希土類元素を含む磁性粉末とバインダー樹脂とを含む、いわゆるボンド磁石素体であり、磁性粉末がバインダー樹脂によって結合されたものである。希土類元素を含む磁性粉末としては、希土類磁石の原料として通常用いられるものであれば特に制限はなく、ＳｍやＮｄ等を含むものが挙げられる。より具体的には、Ｓｍ−Ｃｏ系の磁性粉末、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系の磁性粉末、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁性粉末等が挙げられる。このうち、磁性粉末としては、ＳｍＣｏ５やＳｍ２Ｃｏ１７で表されるＳｍ−Ｃｏ系の磁性粉末、または、Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂで表されるＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系の磁性粉末が好ましい。ボンド磁石素体は、これらの磁性粉末を含むことにより、優れた磁気特性を有するものとなる。
【００１８】
磁性粉末は、良好な磁気特性を得る観点から、平均粒径（長径）が１０〜２００μｍであり、且つ最大粒径が５００μｍ以下であることが好ましい。
【００１９】
バインダー樹脂としては、上述の磁性粉末同士を結着させることが可能な熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂を用いることができる。このうち、特に熱硬化性樹脂が好ましく、熱硬化性樹脂のなかでも、エポキシ樹脂及びフェノール樹脂がより好ましい。
【００２０】
磁石素体１２において、磁性粉末とバインダー樹脂とは、以下に示すような混合比で配合されていることが好ましい。すなわち、磁石素体１２においては、磁性粉末を１００質量部としたときに、バインダー樹脂は１０質量部以下であることが好ましい。バインダー樹脂の配合量が１０質量部を超えると磁石素体１２すなわち希土類磁石１０の磁気特性が低下する傾向にある。ただし、磁性粉末を十分に結合させて、磁石に必要な強度を持たせる観点からは、少なくとも１質量部のバインダー樹脂を含むことが好ましい。
【００２１】
磁石素体１２は、上述した磁性粉末及びバインダー樹脂以外に、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛等の各種金属石鹸やチタネート系、シラン系等のカップリング剤等を含んでいてもよい。
【００２２】
保護層１４は磁石素体１２の表面上に形成されたポリフェニレンサルファイド樹脂を主成分とする層である。保護層１４は、希土類磁石１０の耐食性を一層向上させる観点から、磁石素体１４の表面全面を均一に覆っていることが好ましい。
【００２３】
保護層１４の厚みは２００μｍ以下であることが好ましく、５〜２００μｍであることがより好ましく、１０〜１５０μｍであることがさらに好ましい。該厚みが５μｍ未満の場合、希土類磁石１０における角部の保護層１４の厚みが薄くなって、優れた耐食性が経時的に低下し易くなる傾向がある。長期間に亘って十分な耐食性を維持する観点から、保護層１４の厚みは１０μｍ以上であることが好ましい。一方、保護層１４の厚みが２００μｍを超えると希土類磁石１０の表面磁束密度が低下し、十分な磁気特性が得られ難くなる傾向がある。なお、本明細書における保護層の「厚み」は、光学顕微鏡で観察される希土類磁石の断面において、任意に選択した５箇所の厚みの平均値である。
【００２４】
保護層１４におけるポリフェニレンサルファイド樹脂の含有量は、保護層１４全体を基準として５１質量％以上であることが好ましく、７０質量％以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることがさらに好ましく、９０質量％以上であることが特に好ましい。ポリフェニレンサルファイド樹脂は耐食性に優れているため、ポリフェニレンサルファイド樹脂の含有量が高いほど、一層耐食性に優れた希土類磁石とすることができる。
【００２５】
保護層１４は、ポリフェニレンサルファイド樹脂以外の成分として、優れた耐食性が損なわれない範囲で各種顔料を含んでもよい。
【００２６】
図３は、本発明の製造方法によって作製される希土類磁石の別の例を模式的に示す断面図である。図４は、図３に示す希土類磁石のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図である。
【００２７】
本実施形態の希土類磁石２０は、中空円筒形状を有する点でのみ、直方体形状を有する希土類磁石１０と異なっている。希土類磁石２０は、中空円筒形状を有する磁石素体２２と、磁石素体２２の表面全体を覆う保護層２４とを有する。磁石素体２２及び保護層２４は、上記実施形態に係る磁石素体１２及び保護層１４と同様の成分を含有する。保護層２４は、上記実施形態に係る希土類磁石１０の保護層１４と同等の厚みを有する。
【００２８】
次に、本発明の一実施形態に係る希土類磁石１０，２０の製造方法について説明する。
【００２９】
希土類磁石１０，２０の製造方法は、希土類元素を含む磁石粉末とバインダー樹脂との混合物を圧縮成形して磁石素体を形成する圧縮成形工程と、溶媒中にポリフェニレンサルファイド樹脂粉末を分散させて得られる分散液を磁石素体に付着させる付着工程と、磁石素体に付着した分散液を乾燥させることによって溶媒を除去し、磁石素体上に粉末状のポリフェニレンサルファイド樹脂を析出させる乾燥工程と、磁石素体上にポリフェニレンサルファイド樹脂が析出した磁石素体を真空中又は不活性ガス雰囲気中で加熱して磁石素体上にポリフェニレンサルファイド樹脂を含む保護層を形成させる保護層形成工程と、を有する。以下各工程の詳細について説明する。
【００３０】
圧縮成形工程では、まず、市販の原料粉末を用いて、鋳造法、メルトスピニング法、又はストリップキャスト法等のプロセスにより、所望の組成を有する合金を製造する。得られた合金を、ジョークラッシャー、ブラウンミル、スタンプミル等の粗粉砕機を用いて粗粉砕して、ジェットミル、アトライター等の微粉砕機を用いて微粉砕し、所望の粒径を有する磁性粉末を調製する。
【００３１】
得られた磁性粉末をバインダー樹脂や硬化剤等と混合した後、加圧ニーダー等の混練機に投入して混練する。次いで、この混練物を、圧縮成形機等により圧縮成形する。この際、磁場中で圧縮成形を行うことにより、圧縮成形と着磁とを同時に行うことができる。なお、着磁は圧縮成形後に別途行うことも可能である。優れた磁気特性を有する磁石素体を得る観点から、圧縮成形は、７８４〜９８０ＭＰａ（８〜１０ｔ／ｃｍ２）程度の圧力で行うことが好ましい。
【００３２】
バインダー樹脂として熱硬化性樹脂を用いる場合、圧縮成形によって得られた成型体を１００〜２５０℃程度で加熱することによりバインダー樹脂を硬化させて、磁石素体１２，２２を得る。一方、バインダー樹脂として熱可塑性樹脂を用いる場合、上述の加熱による熱硬化は行わなくてもよい。以上により、希土類元素を含有する、磁気特性に優れた磁石素体１２，２２を調製することができる。
【００３３】
付着工程では、必要に応じて、磁石素体１２，２２にエタノール等の溶媒を吹き付けることにより磁石素体１２，２２を洗浄する。これによって、磁石素体１２，２２の表面に付着した余分な磁性粉末や油分を除去する。ここで用いる溶媒としては、十分な洗浄能力を有しており、磁石素体中のバインダー樹脂等に影響のないものであれば特に制限はなく、エタノール以外の溶媒を用いてもよい。また、溶媒吹き付けによる洗浄に代えて、超音波洗浄を行ってもよく、これらを併用してもよい。洗浄後、磁石素体１２，２２の表面に付着した溶媒等は、自然乾燥又は加熱乾燥により除去することが好ましい。
【００３４】
洗浄後の磁石素体１２，２２に、例えば、スプレー方式、又はディップ方式によって、ポリフェニレンサルファイド樹脂粉末を分散させた分散液（懸濁液）を磁石素体１２，２２の表面全体に均一に塗布する。ディップ方式は、分散液を薄く均一に塗布できる点でスプレー方式よりも優れている。ただし、厚く塗装する必要性がある場合は、スプレー方式で複数回塗布する重ね塗りを行うことが好ましい。
【００３５】
ここで用いる分散液は、アルコール等の溶媒に、ポリフェニレンサルファイド樹脂粉末を添加し、ホモジナイザー等でポリフェニレンサルファイド樹脂粉末を分散させることによって得ることができる。分散性を良好にする観点から、ポリフェニレンサルファイド樹脂粉末の中心粒径は、１０〜２０μｍであることが好ましい。このようなポリフェニレンサルファイド樹脂の微粉末は、市販のポリフェニレンサルファイド樹脂コンパウンドを、高速ピンミル等で微粉砕することによって調製することができる。
【００３６】
分散液には、界面活性剤としてポリプロピレングリコールや非イオン系界面活性剤であるポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル等を適量添加してもよい。分散液に用いられる溶媒は、アルコールに限定されるものではなく、ポリフェニレンサルファイド樹脂粉末を分散させ得るものであれば、特に制限されない。ただし、磁石素体１２，２２に含まれるバインダー樹脂を溶解しない溶媒を用いることが好ましい。具体的には、１価アルコールや、多価アルコールが好ましい。これらのうち、分散性を一層良好にするためには、ある程度の粘性を有している溶媒がより好ましく用いられる。このような溶媒としては、エチレングリコール、プロピレングリコール等が挙げられる。
【００３７】
乾燥工程では、磁石素体１２，２２の表面に付着した分散液を乾燥させて、磁石素体１２，２２の表面に、粒子状のポリフェニレンサルファイド樹脂を析出させる。乾燥は、大気中で自然乾燥させてもよく、通常の乾燥機を用いて、６０〜１００℃に加熱して溶媒を乾燥除去してもよい。このような乾燥工程を行うことによって、磁石素体１２，２２により均一な厚みを有する保護層を形成することができる。
【００３８】
保護層形成工程では、表面にポリフェニレンサルファイド樹脂が付着した磁石素体１２，２２を、窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気中又は真空中、２８０〜３６０℃で１〜３０分間加熱する。これによって、ポリフェニレンサルファイド樹脂を溶融させて、磁石素体１２，２２の表面を被覆する保護層１４，２４を形成し、希土類磁石１０，２０を得ることができる。
【００３９】
以上の製造方法によって得られる希土類磁石１０，２０は、分散液に分散されたポリフェニレンサルファイド樹脂粉末を磁石素体１２，２２の表面に付着させた後、該ポリフェニレンサルファイド樹脂を加熱溶融させて保護層１４，２４を形成している。このため、保護層１４，２４を十分に薄い厚みで均一に形成することができる。したがって、希土類元素を含有する磁石素体１２，２２の優れた磁気特性が十分に維持された希土類磁石１０，２０を得ることができる。
【００４０】
なお、上述の製造方法では、各工程を一回ずつ行って、単層の保護層１４，２４を形成したが、上述の付着工程、乾燥工程、保護層形成工程を複数回繰り返して、複数層からなる保護層１４，２４を形成してもよい。
【００４１】
上述の製造方法によって得られる希土類磁石は、優れた磁気特性と優れた耐食性とを兼ね備えるため、以下に説明するような電動ポンプに好適に用いられる。
【００４２】
図５は、本発明の製造方法によって得られた希土類磁石を備える電動ポンプの一例を模式的に示す断面図である。図６は、図５に示す電動ポンプのＶＩ−ＶＩ線に沿った断面図である。電動ポンプ３０は、吸入口３８と吐出口４０とを有するハウジング３２を備える。ハウジング３２内には、中空円筒形状の希土類磁石２０と、希土類磁石２０の中空穴に嵌め込まれたシャフト３３と、シャフト３３の一端側に固定されたインペラ３４とを有するロータ４２がシャフト３３を中心として回転可能に収容されている。
【００４３】
また、ハウジング３２内には、希土類磁石２０の外周面に対向するように円筒状のハウジング３２の内壁に等間隔で固定された複数のステータコア３６が設けられている。ステータコア３６と希土類磁石２０との間には所定サイズの隙間が形成されている。
【００４４】
電動ポンプ３０を、電気的に作動させることによって、ロータ４２がシャフト３３を中心に回転し、流体が吸入口３８から吸入される。吸入口３８からハウジング３２内に吸入された流体は、希土類磁石２０とステータコア３６との隙間を通って、吐出口４０から吐出される。これによって、電動ポンプ３０は、流体を圧送することができる。このように、電動ポンプ３０によって、流体を圧送する際、希土類磁石２０は、ハウジング３２内部に設けられているため、流体と直接接触することとなる。
【００４５】
希土類磁石２０は、図３及び図４に示すとおり、磁石素体２２の表面全体が、ポリフェニレンサルファイド樹脂を含む保護層２４によって被覆されている。本発明の製造方法によれば、図５，図６に示すような形状を有する希土類磁石２０を容易に作製することができる。このような希土類磁石２０は、腐食性を有する流体と接触しても、腐食を十分に抑制することができる。また、本発明の製造方法によれば、希土類磁石２０の保護層を十分に薄くすることが可能であるため、磁気特性に十分優れる希土類磁石２０とすることができる。このような希土類磁石２０を用いているため、電動ポンプ３０は十分な吐出能力を有し、且つ耐食性にも優れている。
【００４６】
図７は、本発明の製造方法によって得られた希土類磁石を備える電動ポンプの別の例を模式的に示す断面図である。図８は、図７に示す電動ポンプのＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿った断面図である。電動ポンプ５０は、吸入口３８と吐出口４０とを有するハウジング３２を備える。ハウジング３２内には、中空円筒形状のコア５２と、コア５２の中空穴に嵌め込まれたシャフト３３と、シャフト３３の一端側に固定されたインペラ３４とを有するロータ４４が、シャフト３３を中心として回転可能に収容されている。
【００４７】
また、ハウジング３２内には、コア５２外周面に対向するように、円筒状のハウジング３２の内壁に等間隔で固定されたＣ型形状の複数の希土類磁石（ステータ）２６が設けられている。希土類磁石２６とコア５２との間には所定サイズの隙間が形成されている。
【００４８】
電動ポンプ５０を、電気的に作動させることによって、ロータ４４がシャフト３３を中心に回転し、流体が吸入口３８から吸入される。吸入口３８からハウジング３２内に吸入された流体は、コア５２と希土類磁石２６との隙間を通って、吐出口４０から吐出される。これによって、電動ポンプ５０は、流体を圧送することができる。このように、電動ポンプ５０によって、流体を圧送する際、希土類磁石２６は、ハウジング３２内部に設けられているため、流体と直接接触することとなる。
【００４９】
希土類磁石２６は、希土類磁石１０，２０とは、形状以外の点で同様の構成を有する。すなわち、希土類磁石２６は、図１及び図２に示す希土類磁石１０並びに図３及び図４に示す希土類磁石２０と同様に、磁石素体の表面が、ポリフェニレンサルファイド樹脂を含む保護層２４によって被覆されている。本発明の製造方法によれば、図７，図８に示すような形状を有する希土類磁石２６を容易に作製することができる。このような希土類磁石２６は、腐食性を有する流体と接触しても、腐食を十分に抑制することができる。また、本発明の製造方法によれば、希土類磁石２６の保護層を十分に薄くすることが可能であるため、磁気特性に十分優れる希土類磁石２６とすることができる。このような希土類磁石２６を用いているため、電動ポンプ５０は十分な吐出能力を有し、且つ耐食性に優れている。
【００５０】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に何ら限定されるものではない。例えば、希土類磁石の形状は、直方体型や中空円筒形状に限定されるものではない。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例及び比較例を用いて本発明を更に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
【００５２】
（比較例１−１〜１−６）
Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂの磁性粉末１００質量部に対して、バインダー樹脂としてエポキシ樹脂を表１に示す量でそれぞれ配合して混合した後、１０ｔ／ｃｍ２の圧力で圧縮成形して、１５ｍｍφ、高さ３．５ｍｍのサイズを有するコイン型形状の成形体を調製した。この成形体を１８０℃で５時間加熱してバインダー樹脂を硬化させ、コイン型形状の磁石素体を作製した。これらを比較例１−１〜１−６の希土類磁石とした。
【００５３】
（比較例２−１〜２−３）
Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂの磁性粉末１００質量部に対して、バインダー樹脂としてポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂を表１に示す量でそれぞれ配合して混合した後、３２０℃に加熱して射出成形により、コイン型形状の磁石素体を作製した。これらを比較例２−１〜２−３の希土類磁石とした。
【００５４】
（実施例１〜５）
比較例１−１〜１−５と同様にして、コイン型形状の磁石素体を作製し、該磁石素体をエタノールで洗浄して乾燥させた。バインダー樹脂としてはエポキシ樹脂を用い、エポキシ樹脂の配合量は表２に示す通りとした。
【００５５】
市販のポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂コンパウンド（ＤＩＣ株式会社製、商品名：ＦＺ−２１００）を高速ピンミルで微粉砕し、中心粒径が１５μｍとなるように分級した。ＰＰＳ樹脂粉末２５質量部に対して、メタノール、プロピレングリコール、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルを、それぞれ、６０質量部、１３質量部、２質量部の比率で配合し、ホモジナイザーで混合した。これによって、ＰＰＳ樹脂粉末が、メタノール、プロピレングリコール、及びポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルの混合溶媒中に分散した分散液を調製した。
【００５６】
作製した磁石素体の一方の主面上及び側面上に、スプレー方式により、上述の通り調製した分散液を塗布した。この際、形成される保護層が表１に示す厚みとなるように、分散液の塗布厚みを調整した。
【００５７】
分散液を塗布した磁石素体をオーブンに入れ、窒素ガスを導入してオーブン内の酸素濃度を十分に低減した。その後、オーブンを昇温して、窒素雰囲気中、３２０℃で５分間保持する熱処理を行った。熱処理後、常温まで冷却し、磁石素体の表面の一部に保護層が形成された希土類磁石をオーブン内から取り出した。
【００５８】
磁石素体の他方の主面上にも、同様にして、分散液の塗布及び熱処理を行って保護層を形成し、磁石素体の全表面上に保護層が形成された希土類磁石を作製した。保護層の厚みは、希土類磁石の径方向断面を光学顕微鏡で観察し、厚みを任意の５箇所で測定し、平均値を算出することによって求めた。保護層の厚みは表２に示すとおりであった。これらを実施例１〜５の希土類磁石とした。
【００５９】
（比較例３−１）
ＰＰＳ樹脂粉末の分散液の代わりにエポキシ樹脂塗料を用いたこと以外は、実施例２と同様にして希土類磁石を作製した。なお、バインダー樹脂（エポキシ樹脂）の配合量、及び保護層の厚みは、表２に示すとおりであった。これを比較例３−１の希土類磁石とした。
【００６０】
（比較例３−２）
ＰＰＳ樹脂粉末の分散液の代わりにフェノール樹脂塗料を用いたこと以外は、実施例２と同様にして希土類磁石を作製した。なお、バインダー樹脂の配合量、及び保護層の厚みは、表２に示すとおりであった。これを比較例３−３の希土類磁石とした。
【００６１】
（比較例３−３）
分散液を塗布した磁石素体の熱処理を、窒素雰囲気に代えて空気雰囲気中で行ったこと以外は、実施例２と同様にして希土類磁石を作製した。バインダー樹脂の配合量、及び保護層の厚みは、表２に示すとおりであった。これを比較例３−２の希土類磁石とした。
【００６２】
（塩水浸漬試験）
上述の通り作製した各実施例及び各比較例の希土類磁石を、６０℃に加熱した５質量％のＮａＣｌ水溶液中に２００時間浸漬し、錆び発生の有無を目視にて評価した。錆びが発生しなかったものを「Ａ」、錆がわずかに点状に発生したものを「Ｂ」、錆が大量に発生したものを「Ｃ」として評価した。浸漬試験の結果は、表１及び表２に示すとおりであった。
【００６３】
（表面磁束密度評価試験）
上述の通り作製した各実施例及び各比較例のコイン型形状の希土類磁石に、１Ｔの磁界をかけて、径方向に着磁を行った。着磁した焼結磁石の側面にガウスメーターのプローブを接触させて、ＮＳ極両極の表面磁束密度を測定した。測定結果は、表１及び表２に示すとおりであった。
【００６４】
【表１】
2010103173.tif 000003
【００６５】
【表２】
2010103173.tif 000004
【００６６】
表１に示すとおり、保護層を有しない比較例１−１〜１−６及び２−１〜２−３の希土類磁石は、容易に腐食されることが確認された。また、バインダー樹脂の配合量が増加するにつれて、磁石素体に含まれる磁性粉末の割合が低下するため、磁束密度が低下する傾向がみられた。なお、バインダー樹脂の配合量を１０質量部として、射出成形で磁石素体を調製しようとした比較例２−１では、成形できず、磁石素体を作製することができなかった。バインダー樹脂としてＰＰＳ樹脂を用い、射出成形によって磁石素体を作製する場合は、バインダー樹脂を２０質量％以上配合する必要があることが分かった。
【００６７】
表２に示すとおり、本発明の製造方法によって作製された、ＰＰＳ樹脂を含有する保護層が形成された希土類磁石（実施例１〜５）は、優れた耐食性を有していた。一方、保護層がエポキシ樹脂やフェノール樹脂などで形成されている従来の希土類磁石（比較例３−１〜３−２）は、容易に腐食されることが確認された。
【００６８】
なお、表２における「磁束密度低下割合（Ｚ）」とは、バインダー樹脂の種類及び配合量が同一である保護層が形成されていない比較例１−１〜１−５の希土類磁石の磁束密度に対する、それぞれの希土類磁石の磁束密度の割合（Ｚ）を示す。すなわち、表２に示す希土類磁石の磁束密度をＢ１、当該希土類磁石とバインダー樹脂の種類及び含有量が同一である表１の希土類磁石の磁束密度をＢ０とした場合に、Ｚ［％］＝［１−（Ｂ１／Ｂ０）］×１００で計算される値である。
【００６９】
実施例１〜５の希土類磁石は、厚みの薄い保護層を有しているため、磁束密度低下割合（Ｚ）が全て４％以下であり、磁石素体の磁気特性が十分に維持されていることが確認された。一方、分散液塗布後の熱処理を空気中で行った比較例３−３では、磁石素体の表面が酸化されるため、磁束密度低下割合が大きく、優れた磁気特性が得られないことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本発明の製造方法によって作製される希土類磁石の一例を模式的に示す断面図である。
【図２】図１に示す希土類磁石のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。
【図３】本発明の製造方法によって作製される希土類磁石の別の例を模式的に示す断面図である。
【図４】図３に示す希土類磁石のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図である。
【図５】本発明の製造方法によって得られた希土類磁石を備える電動ポンプの一例を模式的に示す断面図である。
【図６】図５に示す電動ポンプのＶＩ−ＶＩ線に沿った断面図である。
【図７】本発明の製造方法によって得られた希土類磁石を備える電動ポンプの別の例を模式的に示す断面図である。
【図８】図７に示す電動ポンプのＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿った断面図である。
【符号の説明】
【００７１】
１０，２０，２６…希土類磁石、１２，２２…磁石素体、１４，２４…保護層、３０，５０…電動ポンプ、３２…ハウジング、３３…シャフト、３４…インペラ、３６…ステータコア、３８…吸入口、４０…吐出口、４２，４４…ロータ、５２…コア。
【図１】
2010103173.tif 000005
【図２】
2010103173.tif 000006
【図３】
2010103173.tif 000007
【図４】
2010103173.tif 000008
【図５】
2010103173.tif 000009
【図６】
2010103173.tif 000010
【図７】
2010103173.tif 000011
【図８】
2010103173.tif 000012