(57)【要約】【課題】表面が凹凸形状であり、且つ、高画質な画像を形成すること。【解決手段】（Ａ）電磁波を照射すると硬化する無色の流体を噴射するノズルと、（Ｂ）前記無色の流体に対して前記電磁波を照射する照射部と、（Ｃ）画像が形成された媒体上に複数の領域を定め、各前記領域に設定された高さデータに基づいて、各前記領域で硬化される前記無色の流体の高さを制御する制御部と、を有することを特徴とする流体噴射装置である。【選択図】図５
2010162801.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）電磁波を照射すると硬化する無色の流体を噴射するノズルと、
（Ｂ）前記無色の流体に対して前記電磁波を照射する照射部と、
（Ｃ）画像が形成された媒体上に複数の領域を定め、各前記領域に設定された高さデータに基づいて、各前記領域で硬化される前記無色の流体の高さを制御する制御部と、
を有することを特徴とする流体噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の流体噴射装置であって、
前記制御部は、各前記領域に設定された前記高さデータに基づいて、前記ノズルから前記領域に前記無色の流体を噴射し前記照射部から前記領域上の前記無色の流体に前記電磁波を照射する動作を行わせる回数を、前記領域ごとに変える、
流体噴射装置。
【請求項３】
請求項２に記載の流体噴射装置であって、
前記制御部は、先の前記動作における前記ノズルから前記媒体までの距離と、後の前記動作における前記ノズルから前記媒体までの距離と、を異ならせる、
流体噴射装置。
【請求項４】
請求項２に記載の流体噴射装置であって、
前記制御部は、先の前記動作において前記ノズルから前記無色の流体を噴射させるタイミングと、後の前記動作において前記ノズルから前記無色の流体を噴射させるタイミングと、を異ならせる、
流体噴射装置。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の流体噴射装置であって、
前記制御部は、各前記領域に設定された前記高さデータに基づいて、前記領域に噴射される前記無色の流体に対して前記照射部から照射する前記電磁波の照射条件を、前記領域ごとに変える、
流体噴射装置。
【請求項６】
請求項５に記載の流体噴射装置であって、
前記複数の領域のうち、第１の高さが設定された第１の領域と、前記第１の高さよりも低い第２の高さが設定された第２の領域と、において、
前記制御部は、１つの前記第１の領域に対して１つの前記ノズルを割り当て、複数の前記第２の領域に対して１つの前記ノズルを割り当てる、
流体噴射装置。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の流体噴射装置であって、
有色の流体で画像が形成された媒体上に前記無色の流体を噴射し、
前記媒体に前記有色の流体で形成された前記画像を構成する画素の大きさよりも、前記領域の方が大きい、
流体噴射装置。
【請求項８】
電磁波を照射すると硬化する無色の流体を噴射する流体噴射方法であって、
画像が形成された媒体上に複数の領域を定めることと、
各前記領域に設定された高さデータに基づいて、各前記領域に前記無色の流体を噴射し、各前記領域で硬化される前記無色の流体の高さを制御することと、
を有することを特徴とする流体噴射方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体噴射装置、及び、流体噴射方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
流体噴射装置として、紙や布、フィルムなどの各種媒体に流体（例えばインク）を噴射して、画像の印刷を行うインクジェットプリンターが知られている。  
また、プリンターには、紫外線を照射すると硬化するインク（紫外線硬化型インク）を使用するものがある。その中でも、媒体上に着弾した紫外線硬化型インクを盛り上がった状態で硬化し、点字を印刷するプリンターが提案されている（例えば、特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−８０５９８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、点字のように触覚だけで内容を捉える画像に限らず、視覚的にも触覚的にも楽しめるように、画像表面が凹凸形状であり、且つ、高画質な画像の需要が高まっている。しかし、有色の紫外線硬化型インクだけで、表面が凹凸形状である画像を印刷しようとすると、例えば、凸部が凹部に比べて濃く印刷されるなどして、濃度むらが発生してしまう。  
そこで、本発明は、表面が凹凸形状であり、且つ、高画質な画像を形成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するために、主たる本発明は、（Ａ）電磁波を照射すると硬化する無色の流体を噴射するノズルと、（Ｂ）前記無色の流体に対して前記電磁波を照射する照射部と、（Ｃ）画像が形成された媒体上に複数の領域を定め、各前記領域に設定された高さデータに基づいて、各前記領域で硬化される前記無色の流体の高さを制御する制御部と、を有することを特徴とする流体噴射装置である。  
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】印刷システムの構成ブロック図である。
【図２】図２Ａはプリンターの概略断面図であり、図２Ｂはプリンターの概略上面図である。
【図３】図３Ａはキャリッジを示す図であり、図３Ｂは照射条件の違いによる無色インクのドットの違いを示す図である。
【図４】図４Ａ及び図４Ｂはプリンターが印刷する画像を示す図である。
【図５】印刷方法例１のフローを示す図であり、
【図６】図６Ａから図６Ｆは印刷方法例１を説明するための図である。
【図７】比較例の印刷方法を説明するための図である。
【図８】印刷方法例２のフローを示す図である。
【図９】印刷方法例２を説明するための図である。
【図１０】比較例の印刷方法を説明するための図である。
【図１１】無色インクのドットを形成する領域の変形例を示す図である。
【図１２】表面が凹凸形状である画像の変形例を示す図である。
【図１３】表面が凹凸形状である画像の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
本明細書及び添付図面の記載により少なくとも次のことが明らかにされる。
【０００８】
即ち、（Ａ）電磁波を照射すると硬化する無色の流体を噴射するノズルと、（Ｂ）前記無色の流体に対して前記電磁波を照射する照射部と、（Ｃ）画像が形成された媒体上に複数の領域を定め、各前記領域に設定された高さデータに基づいて、各前記領域で硬化される前記無色の流体の高さを制御する制御部と、を有することを特徴とする流体噴射装置を実現すること。  
このような流体噴射装置によれば、表面が凹凸形状であり、且つ、高画質な画像を形成することができる。
【０００９】
かかる流体噴射装置であって、前記制御部は、各前記領域に設定された前記高さデータに基づいて、前記ノズルから前記領域に前記無色の流体を噴射し前記照射部から前記領域上の前記無色の流体に前記電磁波を照射する動作を行わせる回数を、前記領域ごとに変えること。  
このような流体噴射装置によれば、各領域の無色の流体の高さを制御することができる。
【００１０】
かかる流体噴射装置であって、前記制御部は、先の前記動作における前記ノズルから前記媒体までの距離と、後の前記動作における前記ノズルから前記媒体までの距離と、を異ならせること。  
このような流体噴射装置によれば、無色の流体をより正確な位置に着弾させることができる。
【００１１】
かかる流体噴射装置であって、前記制御部は、先の前記動作において前記ノズルから前記無色の流体を噴射させるタイミングと、後の前記動作において前記ノズルから前記無色の流体を噴射させるタイミングと、を異ならせること。  
このような流体噴射装置によれば、無色の流体をより正確な位置に着弾させることができる。
【００１２】
かかる流体噴射装置であって、前記制御部は、各前記領域に設定された前記高さデータに基づいて、前記領域に噴射される前記無色の流体に対して前記照射部から照射する前記電磁波の照射条件を、前記領域ごとに変えること。  
このような流体噴射装置によれば、各領域の無色の流体の高さを制御することができる。
【００１３】
かかる流体噴射装置であって、前記複数の領域のうち、第１の高さが設定された第１の領域と、前記第１の高さよりも低い第２の高さが設定された第２の領域と、において、前記制御部は、１つの前記第１の領域に対して１つの前記ノズルを割り当て、複数の前記第２の領域に対して１つの前記ノズルを割り当てること。  
このような流体噴射装置によれば、無色の流体の高さ制御を容易にすることができる。
【００１４】
かかる流体噴射装置であって、有色の流体で画像が形成された媒体上に前記無色の流体を噴射し、前記媒体に前記有色の流体で形成された前記画像を構成する画素の大きさよりも、前記領域の方が大きいこと。  
このような流体噴射装置によれば、無色の流体の高さ制御を容易にすることができる。
【００１５】
また、電磁波を照射すると硬化する無色の流体を噴射する流体噴射方法であって、画像が形成された媒体上に複数の領域を定めることと、各前記領域に設定された高さデータに基づいて、各前記領域に前記無色の流体を噴射し、各前記領域で硬化される前記無色の流体の高さを制御することと、を有することを特徴とする流体噴射方法である。  
このような流体噴射方法によれば、表面が凹凸形状であり、且つ、高画質な画像を形成することができる。
【００１６】
＝＝＝プリンター１について＝＝＝
図１は、印刷システムの構成ブロック図である。図２Ａはプリンター１の概略断面図であり、図２Ｂはプリンター１の概略上面図である。本実施形態のプリンター１は連続紙（以下、用紙Ｓ）に対して印刷を行うとする。まず、プリンター１はコンピューター７０から印刷データを受信すると、コントローラー１０により各ユニット（搬送ユニット２０、駆動ユニット３０、ヘッドユニット４０、照射ユニット５０）を制御し、用紙Ｓに画像を形成する。なお、検出器群６０によりプリンター１内の状況が監視され、コントローラー１０はその検出結果に基づいて各ユニットを制御する。
【００１７】
搬送ユニット２０は、用紙Ｓが連続する方向（以下、搬送方向）に沿って、上流側から下流側に用紙Ｓを搬送するものである。なお、印刷中の印刷領域では、用紙Ｓが下からバキューム吸着され、用紙Ｓは所定の位置に保持される。
【００１８】
駆動ユニット３０は、キャリッジ３１を、搬送方向に対応するＸ方向と、用紙Ｓの幅方向に対応するＹ方向とに自在に移動させるものである。駆動ユニット３０は、キャリッジ３１をＸ方向に移動させるＸ軸ステージ３２と、Ｘ軸ステージ３１をＹ方向に移動させるＹ軸ステージ３３を有する。
【００１９】
ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを噴射するためのヘッド４１を有する。ヘッド４１の下面には、インク噴射部であるノズルが複数設けられる。そして、各ノズルには、インクが入った圧力室（不図示）と、圧力室の容量を変化させてインクを噴射させるための駆動素子（例えばピエゾ素子）が設けられている。駆動素子に駆動信号（駆動波形）が印加されることにより、駆動素子は変形し、その変形に伴って圧力室が膨張・収縮することによりインクが噴射される。
【００２０】
照射ユニット５０は、ヘッド４１から噴射された「紫外線硬化型インク」を硬化するためのものであり、２つの照射部（第１照射部５１と第２照射部５２）を有する。
【００２１】
各ユニットの動きをまとめると、まず、搬送ユニット２０によって未だ印刷がなされていない用紙部分が印刷領域に供給される。そして、Ｘ軸ステージ３２によってキャリッジ３１（ヘッド４１）がＸ方向（搬送方向）に移動し、この移動中に印刷領域の用紙Ｓに対してノズルからインクが噴射され、用紙ＳにはＸ方向に沿ったドット列が形成される。その後、キャリッジ３１は、Ｙ軸ステージ３３により、Ｘ軸ステージ３２を介して、Ｙ方向（幅方向）に移動し、その後、再び、キャリッジ３１（ヘッド４１）がＸ方向に移動しながらノズルからインクが噴射される。このように、キャリッジ３１のＸ方向への移動によるドット形成動作と、キャリッジ３１のＹ方向への移動動作と、を交互に繰り返すことで、先のドット形成動作により形成されたドットの位置とは異なる位置にドットが形成され、画像が完成する。印刷領域に位置する用紙部分の印刷が終了すると、搬送ユニット２０によって未だ印刷がなされていない用紙部分が再び印刷領域に供給される。そして、印刷が終了した用紙部分は、搬送方向の下流側にて必要な大きさに裁断される（不図示）。
【００２２】
図３Ａは、キャリッジ３１に搭載されたヘッド４１と第１照射部５１と第２照射部５２を示す図である。以下、ヘッドユニット４０と照射ユニット５０について詳しく説明する。図３Ａはキャリッジ３１を上から見た図であり、ノズルの配置等を仮想的に示した図である。キャリッジ３１の中央部にヘッド４１が設けられ、Ｘ方向（搬送方向）の左側（下流側）に第１照射部５１が設けられ、Ｘ方向の右側（上流側）に第２照射部５２が設けられている。
【００２３】
ヘッド４１の下面には、有色インク（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）を噴射するノズルと、無色透明の紫外線硬化型インク（以下、無色インクとも呼ぶ）を噴射するノズルと、が設けられている。ここで、紫外線硬化型インクとは、紫外線を照射すると硬化するインクであり、ビヒクル、光重合開始剤及び顔料の混合物に、消泡剤、重合禁止剤等の補助剤を添加して調合される。なお、ビヒクルは、光重合硬化性を有するオリゴマー、モノマー等を、反応性希釈剤により粘度調整して調合される。インクとしては、水性インクと油性インクの両方を含むものとする。なお、本実施形態では有色インクは紫外線硬化型インクでないとする。しかし、これに限らず、有色インクも紫外線硬化型インクであってもよい。また、無色透明の紫外線硬化型インクは完全な透明に限らない。詳細は後述するが、本実施形態では用紙Ｓに有色インクを噴射した後、その上に無色インクを噴射する。そのため、無色インクは、有色インクで形成された画像を透過できる程度に半透明なインクであってもよい。
【００２４】
ノズルは、噴射するインクの種類ごとに、幅方向に所定のノズルピッチＤで並んでいる。Ｘ方向の右側から順に、ブラックのインクを噴射するブラックノズル列Ｋと、シアンのインクを噴射するシアンノズル列Ｃと、マゼンタのインクを噴射するマゼンタノズル列Ｍと、イエローのインクを噴射するイエローノズル列Ｙと、無色インクを噴射する無色ノズル列ＵＶと、が設けられている。
【００２５】
第１照射部５１と第２照射部５２には、用紙Ｓ上に噴射された無色インクに対して紫外線を照射し、無色インクを硬化するランプ（例えばメタルハライドランプやＬＥＤなど）が設けられている。
【００２６】
図３Ｂは、照射条件の違いによる無色インクのドットの違いを示す図である。用紙Ｓに着弾した所定量の無色インクに対して、照射する紫外線の強度を強くし、短い時間で無色インクを硬化すると、無色インクは用紙Ｓ上に広がる前に、高さのある状態（盛り上がった状態）で硬化される。逆に、無色インクに照射する紫外線の強度を弱くして、長い時間に亘って無色インクを硬化すると、無色インクは用紙Ｓ上に広がり、高さの無い平たい状態で硬化される。つまり、無色インクに照射する紫外線の照射条件（紫外線強度・照射時間）を変えることによって、無色インクが硬化する状態（無色インクドットの高さやドット径）を変えることができる。
【００２７】
また、無色インクのドットの大きさ（ドットを形成するためのインク量）を異ならせれば、同じ照射条件で照射しても、ドットの盛り上がり具合（無色インクのドットの高さ）を異ならせることが出来る。例えば、小ドット（少量のインク）に対して比較的に高く盛り上がった状態（図３Ｂの右上図）で硬化される照射条件で、大ドット（多量のインク）を照射すると、高さのない広がった状態（図３Ｂの右下図）で硬化できる。これは、ドットのインク量によって硬化に必要なエネルギーが異なるからである。
【００２８】
ところで、本実施形態のプリンター１では、図２Ｂに示すように、キャリッジ３１がＸ方向及びＹ方向に移動し、キャリッジ３１のＸ方向への移動中にヘッド４１からインクが噴射されることによって画像が形成される。また、キャリッジ３１がＸ方向の右側から左側へ移動する際にも、左側から右側へ移動する際にも、ヘッド４１からインクが噴射されるとする。そのため、ヘッド４１（無色ノズル列ＵＶ）に対してＸ方向の左側にも右側にも照射部を設ける。そうすることで、キャリッジ３１がＸ方向の左側から右側へ移動する際に無色ノズル列ＵＶから噴射された無色インクは第１照射部５１によって硬化することができ、キャリッジ３１がＸ方向の右側から左側へ移動する際に無色ノズル列ＵＶから噴射された無色インクは第２照射部５２によって硬化することができる。
【００２９】
なお、ヘッド４１に対してＸ方向の左側及び右側に照射部を設けるに限らず、どちらか一方の側にのみ照射部を設けてもよい。例えば、ヘッド４１の左側にのみ照射部（第１照射部５１）を設けた場合には、キャリッジ３１が左側から右側へ移動する際にのみ無色インクを噴射するか、又は、キャリッジ３１が右側から左側へ移動する際に無色インクを噴射した後、キャリッジ３１が左側から右側へ移動する際に噴射した無色インクを硬化するとよい。また、本実施形態のプリンター１では、図３に示すように、無色ノズル列ＵＶから第１照射部５１までの距離と、無色ノズル列ＵＶから第２照射部５２までの距離とが異なる。そのため、キャリッジ３１が左側から右側へ移動する場合と、右側から左側へ移動する場合とでは、ノズルから無色インクが噴射されてから、照射部によって紫外線が照射されるまでの時間が異なってしまう。そこで、Ｘ方向の最も右側に（ブラックノズル列Ｋの右側に）、無色ノズル列ＵＶをもう１つ設けて、無色インクが噴射されてから紫外線が照射されるまでの時間を等しくしてもよい。
【００３０】
＝＝＝印刷方法について＝＝＝
図４Ａ及び図４Ｂは、本実施形態のプリンター１が印刷する画像を説明するための図である。図４Ａは、山の画像を上から見た図であり、図４Ｂは、図４Ａに示す線ＡＡ’における山の画像の断面図である。図４Ａ及び図４Ｂに示す「山の画像」は、用紙Ｓに対する（垂直方向の）高さが「Ｘ１」である画像Ａ（黒塗り部）と、用紙Ｓに対する高さが「Ｘ２」である画像Ｂ（クロス部）と、用紙Ｓに対する高さが「Ｘ３」である画像Ｃ（白塗り部）と、から構成される。例えば、山の画像を印刷する場合に、山の部分が用紙Ｓに対して垂直方向に盛り上がっていると、その画像が山を表していることがより判別され易くなる。また、用紙Ｓに対して盛り上がっている山の部分を触って楽しむことができる。このように、本実施形態では、視覚的にも触覚的にも画像を楽しめるように、立体的な画像、即ち、表面が凹凸形状である画像を形成する。
【００３１】
ところで、紫外線硬化型インク（無色インク）は、図３Ｂに示すように、インクに照射する紫外線強度や照射時間を調整することによって、硬化するインクの高さを調整することができる。そこで、本実施形態のプリンター１は、まず、用紙Ｓ上に有色インクＹＭＣＫで山の画像（図４Ｂの斜線部）を形成し、その後、有色インクで形成された画像上に無色インク（紫外線硬化型インク）を噴射することで山の凹凸部を形成する。言い換えれば、有色インクで２次元の画像を形成し、無色インクで３次元の画像を形成する。なお、図４Ａ及び図４Ｂでは、画像Ａから画像Ｃを区別するために、無色インクで形成する凹凸部を黒塗りにしたりクロスを施したりしているが、凹凸部は無色透明である。
【００３２】
このような立体的な画像を形成する場合、ユーザーは、アプリケーションソフト上などにおいて、どの画像部分をどれ位の高さにしたいかを示す「高さデータ」を設定する。例えば、図４Ａ及び図４Ｂに示す画像を形成する場合、ユーザーは、最も高い画像Ａの高さデータを「Ｘ１」に設定し、次に高い画像Ｂの高さデータを「Ｘ２」に設定し、最も低い画像Ｃの高さデータを「Ｘ３」に設定する。
【００３３】
そして、コンピューター７０のメモリーに記憶されているプリンタードライバは、２次元の画像データ（山の画像データ）と、高さデータと、に基づいて、プリンター１に立体的な画像を形成させるための印刷データを作成する。本実施形態では、２次元の画像を有色インクで印刷し、表面の凹凸部を無色インクで形成する。そのため、プリンタードライバは、有色インクのノズル列ＹＭＣＫを用いて２次元の画像を形成させるための印刷データと、無色インクのノズル列ＵＶを用いて表面の凹凸部を形成させるための印刷データと、を作成する。印刷データを作成した後、プリンタードライバはプリンター１にその印刷データを送信する。以下、立体的な画像を形成するプリンター１の印刷方法について詳しく説明する。
【００３４】
＜印刷方法例１について＞
図５は、印刷方法例１のフローを示す図であり、図６Ａから図６Ｆは、印刷方法例１を説明するための図である。プリンター１のコントローラー１０は、コンピューター７０から印刷データを受信すると、まず、有色インクのノズル列ＹＭＣＫを用いて、用紙Ｓ上に２次元の画像を印刷させる（Ｓ００１）。
【００３５】
次に、プリンター１のコントローラー１０は、無色インクに関するデータの有無を確認する（Ｓ００２）。無色インクに関するデータが有る場合は、有色インクで形成した２次元の画像上に、無色インクで凹凸部を形成するということである。逆に、無色インクに関するデータが無い場合には（Ｓ００２→ＮＯ）、用紙Ｓ上には有色インクにて２次元の画像を印刷するのみであるため、印刷を終了する。
【００３６】
無色インクに関するデータが有る場合には（Ｓ００２→ＹＥＳ）、有色インクの画像上に無色インクを噴射し、凹凸部を形成する。ところで、図４Ａ及び図４Ｂに示すように、本実施形態のプリンター１が印刷する画像では、用紙Ｓ上の場所によって（画像Ａから画像Ｃによって）、用紙Ｓからの高さが異なる。即ち、本実施形態では、有色インクの画像上に多段階的に高さの異なる凹凸部を無色インクで形成する。そのために、この印刷方法例１では、図５のフローに示すように、無色インクを噴射して紫外線を照射する動作（Ｓ００３）を繰り返し行う。そして、無色インクに関するデータが無くなったら（Ｓ００４→ＹＥＳ）、印刷を終了する。印刷方法例１では、無色インクを噴射して紫外線を照射する動作を行う回数を異ならせることによって、高さの異なる画像を形成する。
【００３７】
以下、無色インクにて凹凸部を形成する方法について詳しく説明する。ここで、プリンタードライバがインストールされたコンピューター７０は、無色インクに関する印刷データを作成する際に、有色インクの画像が形成される用紙Ｓ上に複数の「領域」を定める。そして、プリンタードライバにより、ユーザーにて設定された高さデータに基づいて、各領域に対応する高さデータが設定される。そして、各領域に設定された高さデータに基づいて、ノズルから領域に無色インクを噴射した後に照射部から領域上の無色の流体に紫外線を照射する動作を行わせる回数を、領域ごとに変える。（なお、無色インクを噴射し紫外線を照射する動作を行わせる回数を決定することは、プリンタードライバに従ってコンピューター７０が行うが、無色インクの噴射に関する印刷データに基づいて、ノズルからの無色インクの噴射と紫外線の照射を制御するのは、プリンター１のコントローラー１０である。そのため、コンピューター７０と、プリンター１のコントローラー１０が「制御部」に相当し、コンピューター７０とプリンター１が接続された印刷システムが「流体噴射装置」に相当する）。
【００３８】
有色の画像が形成された用紙Ｓ上に設定する「領域」の大きさは、有色インクの画像を形成する際に設定した「画素（ドットが形成される最小単位）」の大きさよりも大きくするとよい。有色インクの画像を形成する際に設定した画素の大きさが小さいほど、有色インクの画像は高画質な画像となる。一方、無色インクで形成する凹凸部は人が触って楽しんだりするため、あまり小さい領域ごとに画像の高さを制御する必要はない。「領域」を小さく設定し過ぎると、不必要に印刷データの量を増やしたり、ノズルから無色インクを噴射する時間間隔が短くなり、印刷時間を長引かせたりしてしまう。そこで、本実施形態では、有色の画像が形成された用紙Ｓ上に設定する「領域」の大きさは、有色インクの画像を構成する「画素」の大きさよりも大きくする。
【００３９】
図６Ａから図６Ｆでは、説明のため、有色インクの画像が形成された用紙Ｓにおいて、Ｘ方向の左側から順に、領域Ａ、領域Ｂ、領域Ｃ、領域Ｄ、領域Ｅ、領域Ｆ、領域Ｇ、領域Ｈ、と定める。また、領域Ｃと領域Ｄに、高さデータが「Ｘ１」である画像Ａ（図４Ｂ）を形成し、領域Ｂと領域Ｅと領域Ｆに、高さデータが「Ｘ２」である画像Ｂを形成し、領域Ａと領域Ｇと領域Ｈに、高さデータが「Ｘ３」である画像Ｃを形成する。
【００４０】
図６Ａ及び図６Ｂは、キャリッジ３１（ヘッド４１と第１照射部５１）がＸ方向の左側から右側へ移動する際に、有色インクの画像が形成された用紙Ｓに無色インクを噴射し、紫外線を照射する様子を示す図である。このキャリッジ３１のＸ方向への１回の移動を「パス」と呼び、図６Ａ及び図６Ｂは同じパスにて行われた動作を示す図である。まず、図６Ａに示すように、有色インクの画像が形成された用紙Ｓの領域Ａ〜領域Ｈに対して、ヘッド４１の無色ノズル列ＵＶから無色インクを噴射する。そして、図６Ｂに示すように、領域Ａ〜領域Ｈに噴射された無色インクに対して、第１照射部５１から紫外線を照射する。その結果、領域Ａ〜領域Ｈには、硬化した無色インクのドットが形成され、用紙Ｓから無色インクのドットまでの高さが「Ｘ３」となる。即ち、用紙Ｓからの高さが「Ｘ３」である画像Ｃが、領域Ａ，Ｇ，Ｈに形成されたことになる。そのため、次以降のパスでは、領域Ａ，Ｇ，Ｈに無色インクを噴射する必要がなくなる。
【００４１】
図６Ｃ及び図６Ｄは同じパスにて行われた動作を示す図である。次のパスにて、キャリッジ３１（ヘッド４１と第２照射部５２）がＸ方向の右側から左側へ移動する際に、図６Ｃに示すように、領域Ｂ〜領域Ｆに対して、ヘッド４１の無色ノズル列ＵＶから無色インクを噴射する。そして、図６Ｄに示すように、領域Ｂ〜領域Ｆに噴射された無色インクに対して、第２照射部５２から紫外線を照射する。その結果、図６Ｄに示すように、領域Ｂ〜領域Ｆには、無色インクのドットが２つ重ねて形成され、用紙Ｓから無色インクのドット（の上部）までの高さが「Ｘ２」となる。即ち、用紙Ｓからの高さが「Ｘ２」である画像Ｂが、領域Ｂ，Ｅ，Ｆに形成されたことになる。そのため、次以降のパスでは、領域Ｂ，Ｅ，Ｆに無色インクを噴射する必要がなくなる。
【００４２】
図６Ｅ及び図６Ｆは同じパスにて行われた動作を示す図である。次のパスにて、キャリッジ３１（ヘッド４１と第１照射部５１）がＸ方向の左側から右側へ移動する際に、図６Ｅに示すように、領域Ｃと領域Ｄに対して、ヘッド４１の無色ノズル列ＵＶから無色インクを噴射する。そして、図６Ｆに示すように、領域Ｃと領域Ｄに噴射された無色インクに対して、第１照射部５１から紫外線を照射する。その結果、図６Ｆに示すように、領域Ｃと領域Ｄには、無色インクのドットが３つ重ねて形成され、用紙Ｓから無色インクのドット（の上部）までの高さが「Ｘ１」となる。即ち、用紙Ｓからの高さが「Ｘ１」である画像Ａが領域Ｃと領域Ｄに形成されたことになる。
【００４３】
以上をまとめると、最も高さが低い画像Ｃを形成する領域（領域Ａ，Ｇ，Ｈ）に対しては、無色インクを噴射して紫外線を照射する動作が１回しか行われず、次に高さが低い画像Ｂを形成する領域（領域Ｂ，Ｅ，Ｆ）に対しては、無色インクを噴射して紫外線を照射する動作が２回行われ、最も高さの高い画像Ａを形成する領域（領域Ｃ，Ｄ）に対しては、無色インクを噴射して紫外線を照射する動作が３回行われる。言い換えれば、画像の高さを高くする領域ほど、多くのパスにおいて、無色インクが噴射されて紫外線が照射される。その結果、画像Ｃを形成する領域では無色インクのドットが１個形成され、画像Ｂを形成する領域では無色インクのドットが２個重ねて形成され、画像Ａを形成する領域では無色インクのドットが３個重ねて形成される。そうして、用紙Ｓに対する高さの異なる画像を形成する。
【００４４】
つまり、印刷方法例１では、無色インクを噴射して紫外線を照射する動作を行う回数（繰り返す回数）を、有色インクの画像が形成された用紙Ｓ上に定めた領域ごとに異ならせることによって、無色インクで形成する画像の高さを多段階的に異ならせる。
【００４５】
図７は、印刷方法例１とは異なる比較例の印刷方法を説明するための図である。ここで仮に、無色インクは用いずに、有色の紫外線硬化型インク（以下、有色インクと呼ぶ）だけを用いて、表面が凹凸形状である画像を印刷したとする。印刷方法例１と同様に、有色インクを噴射して紫外線を照射する動作を行う回数を用紙Ｓに定めた領域ごとに異ならせることで、高さの異なる画像を形成する。その結果、最も高さの高い画像Ａを形成する領域Ｃ，Ｄでは、３つの有色インクのドットが重ねて形成され、次に高い画像Ｂを形成する領域Ｂ，Ｅ，Ｆでは、２つの有色インクのドットが重ねて形成され、最も高さの低い画像Ｃを形成する領域Ａ，Ｇ，Ｈでは、１つの有色インクのドットが形成される。
【００４６】
この比較例のように、有色インクのドットを重ねる数を異ならせることによって、画像の高さを異ならせようとすると、高さの異なる画像を同じ濃度で形成したくとも、有色インクのドットが多く重ねられた領域（例えば領域Ｃ，Ｄ）は濃く視認され、有色インクのドットがあまり重ねられなかった領域（例えば領域Ａ，Ｇ，Ｈ）は淡く視認される。即ち、有色インクを噴射して紫外線を照射する動作を行う回数を領域ごとに異ならせることで、高さの異なる画像を形成しようとすると（表面が凹凸形状である画像を形成しようとすると）、画像に濃度むらが発生してしまう。
【００４７】
これに対して、本実施形態の印刷方法例１では、まず、用紙Ｓに有色インクで２次元の画像を形成し、その後に無色インクのドットを重ねることによって、表面が凹凸形状である画像を形成することができる。そのため、高い画像を形成する領域であっても有色インクが重ねられることがなく、濃く視認されることを防止でき、他の画像が形成される領域との濃度むらを防止できる。このため、印刷方法例１によれば、高画質な画像であり、且つ、無色インクで表面が凹凸形状である画像を形成することができる。
【００４８】
また、印刷方法例１では、無色インクのドットを重ねる数を異ならせることによって、領域ごとの画像の高さを制御する。そのため、用紙Ｓ上に形成する無色インクのドットの大きさを全て同じにすることができる。ゆえに、無色ノズル列ＵＶから噴射する無色インクの量や、紫外線の照射条件を同じにすることができ、印刷制御が容易となる。なお、複数の無色インクのドットを重ねるため、無色インクを噴射する途中のパス（例えば図６Ｂや図６Ｄ）は、最後のパス（例えば図６Ｆ）に比べて、紫外線の照射強度を弱めたり、照射時間を減らしたりしてもよい。そうすることで、途中のパスにて形成される無色インクのドットは半硬化状態（完全に硬化されていない状態）となり、後のパスで噴射される無色インクのドットと既に噴射された無色インクのドットとの繋がりを強め、剥がれ難い画像（凹凸部）を形成することができる。
【００４９】
また、印刷方法例１では、無色インクのドットを重ねていくため、印刷が進むに従って、ノズルと、ノズルから噴射された無色インクの着弾位置（無色インクのドットの上部）と、の距離（以下、ＰＧ（ペーパーギャップ）と呼ぶ）が小さくなってしまう。本実施形態のプリンター１は、Ｘ方向に移動するヘッド４１から無色インクを噴射させるため、ＰＧが異なると無色インクのＸ方向における着弾位置がずれてしまう虞がある。そうすると、無色インクのドットが正しく重ねて形成されず、正しい高さの画像が形成されなくなってしまう。
【００５０】
そこで、印刷方法例１では、無色インクのドットを重ねていくに従って、ヘッド４１の位置を用紙Ｓに対して高くする、又は、ヘッド４１に対して用紙Ｓの位置を下げる。言い換えれば、先のパス（動作）と後のパスとにおいてノズルから媒体までの距離を異ならせ、後のパスにおけるノズルから媒体までの距離を、先のパスにおけるノズルから媒体までの距離よりも長くする。そうすることで、無色インクのドットを重ねて形成するとしても、ＰＧを常に一定にすることができる。その結果、無色インクのドットを正しい位置に着弾させることができ、正しい高さの画像を形成することができる。
【００５１】
例えば、図６Ａから図６Ｆを用いて説明すると、未だ無色インクが噴射されていない状態（図６Ａ）では、ヘッド４１と用紙Ｓの下部分との距離が「Ｘ４」であり、有色インクの画像に対して無色インクが噴射される。このときの有色インクの画像からヘッド４１（ノズル）までの距離「Ｘｆ」を所定のＰＧとする。そして、次のパスで無色インクが噴射される状態（図６Ｃ）では、無色インクのドットが１つ形成されたところに、無色インクが噴射される。そのため、１つの無色インクのドットからヘッド４１までの距離が所定のＰＧである「Ｘｆ」となるように、ヘッド４１の位置を高くして、ヘッド４１と用紙Ｓの下部分との距離を「Ｘ４」よりも長い「Ｘ５」にする。同様に、最後のパス（図６Ｅ）では、２つの無色インクのドットからヘッド４１までの距離が所定のＰＧである「Ｘｆ」となるように、ヘッド４１の位置を高くして、ヘッド４１と用紙Ｓの下部分との距離を「Ｘ５」よりも長い「Ｘ６」にする。
【００５２】
また、ノズルとノズルから噴射された無色インクの着弾位置との距離ＰＧを一定にすることによって、無色インクのドットを正しい位置に着弾させるに限らない。例えば、先のパス（動作）と後のパスとにおいて、ノズルから無色インクを噴射させるタイミングを異ならせてもよい。無色インクのドットが重ねられる数が増えるに従って、無色インクが着弾するまでの時間が短くなる。そこで、無色インクのドットが重ねられるに従って、ノズルから無色インクを噴射するタイミングを遅らせてもよい。具体的には、ノズルから無色インクを噴射させるために、そのノズルに対応する駆動素子（ピエゾ素子）に印加する駆動波形の発生を遅らせるとよい。そうすることで、無色インクを噴射するタイミングの制御は複雑になるが、ヘッド４１の高さを変えたり、用紙Ｓの位置を下げたりする機構がなくとも、無色インクのドットを正しい位置に着弾させることができる。
【００５３】
＜印刷方法例２＞
図８は、本実施形態の印刷方法例２のフローを示す図であり、図９Ａから図９Ｆは、印刷方法例２を説明するための図である。前述の印刷方法例１と同様に、プリンター１のコントローラー１０は、コンピューター７０から印刷データを受信すると、まず、用紙Ｓ上に有色インクで２次元の画像を印刷させ（Ｓ１０１）、画像の表面に凹凸部を形成するか否かを判断する（Ｓ１０２）。
【００５４】
ここで、無色の紫外線硬化型インク（無色インク）は、前述のように（図３Ｂ）、紫外線の照射条件（紫外線強度・照射時間）を変えることによって、硬化する無色インクドットの高さを変えることができる。また、ドットサイズ（ノズルから噴射するインク量）が異なる場合に、インク量によって照射条件を変えることで、所望のドットの高さに硬化させることができる。そこで、印刷方法例２では、高さの高い画像（例えば図４Ｂの画像Ａ）を形成する領域には、比較的に多量の無色インクを噴射し、紫外線の照射強度を強くして、短時間で無色インクを硬化する。逆に、高さの低い画像（例えば図４Ｂの画像Ｃ）を形成する領域には、比較的に少量の無色インクを噴射し、紫外線の照射強度を弱くして、長時間をかけて無色インクを硬化する。
【００５５】
つまり、この印刷方法例２では、有色インクの画像が形成された用紙Ｓ上に定められた領域ごとに、照射部からの紫外線の照射条件を異ならせる。そのため、図８のフローに示すように、まず、照射部の照射条件を設定し（Ｓ１０３）、同じ高さの画像を形成する領域に対しては、同じパスにて、同じ量の無色インクを噴射し、同じ照射条件で紫外線を硬化する。そして、異なる高さの画像を形成する領域に対しては、照射部の照射条件を設定し直して、異なるパスにて、無色インクを照射し、その無色インクを硬化する。これを、無色インクのデータが無くなるまで繰り返し行う。
【００５６】
以下、印刷方法例２について具体的に説明する。なお、前述の印刷方法例１と同様に、有色インクの画像が形成された媒体に複数の「領域」を定め、領域Ｃ，Ｄに画像Ａを形成し、領域Ｂ，Ｅ，Ｆに画像Ｂを形成し、領域Ａ，Ｇ，Ｈに画像Ｃを形成する。プリンタードライバにより、ユーザーにて設定された高さデータに基づいて、各領域に対応する高さデータが設定される。そして、各領域に設定された高さデータに基づいて、どの照射条件（どのパス）で領域に噴射される無色インクを硬化するかが、領域ごとに決定される。（なお、各領域の照射条件を決定することは、プリンタードライバに従ってコンピューター７０が行うが、無色インクの噴射に関する印刷データに基づいて、ノズルからの無色インクの噴射と紫外線の照射を制御するのは、プリンター１のコントローラー１０である。そのため、コンピューター７０と、プリンター１のコントローラー１０が「制御部」に相当する）。
【００５７】
図９Ａ及び図９Ｂは、同じパスにて行われた動作を示し、キャリッジ３１（ヘッド４１と第１照射部５１）がＸ方向の左側から右側へ移動する際に、有色インクの画像が形成された用紙Ｓに無色インクを噴射し、紫外線を照射する様子を示す図である。まず、図９Ａに示すように、領域Ｃと領域Ｄに対して無色インクを「Ｙ１ｐｌ」噴射する。そして、図９Ｂに示すように、領域Ｃと領域Ｄに噴射された無色インクに対して、第１照射部５１から紫外線を照射する。このとき、ノズルから噴射される無色インクの量（Ｙ１ｐｌ）は最も多く、第１照射部からの紫外線強度は最も強く、最も短い時間で無色インクを硬化する。その結果、領域Ｃと領域Ｄでは、用紙Ｓから無色インクのドットまでの高さが「Ｘ１」となり、画像Ａが形成されたことになる。
【００５８】
図９Ｃ及び図９Ｄは、同じパスにて行われた動作を示し、キャリッジ３１（ヘッド４１と第２照射部５２）がＸ方向の右側から左側へ移動する際に、図９Ｃに示すように、領域Ｂ，Ｅ，Ｆに対して、ヘッド４１の無色ノズル列ＵＶから無色インクを、前のパスで噴射したインク量（Ｙ１ｐｌ）よりも少ない量「Ｙ２ｐｌ」噴射する。そして、図９Ｄに示すように、領域Ｂ，Ｅ，Ｆに噴射された無色インクに対して、前のパス（図９Ｂ）の照射強度よりも弱い強度の紫外線を第２照射部５２から照射し、前のパスにて紫外線を照射した時間よりも長い時間照射する。その結果、領域Ｂ，Ｅ，Ｆでは、用紙Ｓからの高さが「Ｘ２」となり、画像Ｂが形成されたことになる。即ち、領域Ｂ，Ｅ，Ｆには、領域Ｃ，Ｄに形成された無色インクのドットよりも高さの低い無色インクのドットが形成される。
【００５９】
図９Ｅ及び図９Ｆは、同じパスにて行われた動作を示し、キャリッジ３１（ヘッド４１と第１照射部５１）がＸ方向の左側から右側へ移動する際に、図９Ｅに示すように、領域Ａ，Ｇ，Ｈに対して、ヘッド４１の無色ノズル列ＵＶから無色インクを、前のパスで噴射したインク量（Ｙ２ｐｌ）よりも少ない量「Ｙ３ｐｌ」を噴射する。そして、図９Ｆに示すように、領域Ａ，Ｇ，Ｈに噴射された無色インクに対して、前のパス（図９Ｄ）の照射強度よりも弱い強度の紫外線を第１照射部５１から照射し、前のパスにて紫外線を照射した時間よりも長い時間照射する。その結果、領域Ａ，Ｇ，Ｈでは、用紙Ｓからの高さが「Ｘ３」となり、画像Ｃが形成されたことになる。即ち、領域Ａ，Ｇ，Ｈには、領域Ｂ，Ｅ，Ｆに形成された無色インクのドットよりも高さの低い無色インクのドットが形成される。
【００６０】
このように印刷方法例２では、高さの異なる画像を形成するために、有色インクの画像が形成された用紙Ｓ上に定めた領域ごとに、紫外線の照射条件（照射強度と照射時間）と、を異ならせる。ここでは、用紙Ｓ上に定めた領域は全て同じ大きさとし、各領域に形成する無色インクのドット径は等しいとする。そのため、高さの高い画像を形成する領域には、噴射する無色インクの量を増やす。印刷方法例２では、パスの単位で照射条件を変えればよいため、照射条件を変える制御が容易である。
【００６１】
図１０は、比較例の印刷方法を説明するための図である。ここで仮に、無色インクは用いずに、有色の紫外線硬化型インク（以下、有色インクと呼ぶ）だけを用いて、高さの異なる画像を形成したとする。そして、印刷方法例２と同様に、有色インクに照射する紫外線の照射条件を異ならせることによって、各領域に形成する有色インクのドットの高さを制御したとする。
【００６２】
具体的には、高さの高い画像Ａを形成する領域（領域Ｃ，Ｄ）には多量の有色インクを噴射し、紫外線の照射強度を強くして、短い照射時間で有色インクのドットを硬化する。逆に、高さの低い画像Ｃを形成する領域（領域Ａ，Ｇ，Ｈ）には少量の有色インクを噴射し、紫外線の照射強度を弱くして、長い照射時間に亘って有色インクのドットを硬化する。そうすることで、領域ごとに画像の高さを異ならせることができる。
【００６３】
この比較例のように、有色インクのドットに照射する紫外線の照射条件を異ならせることによって、画像の高さを異ならせる場合には、ドットの高さを調整しつつ、用紙Ｓ上に広がる有色インクのドット径の大きさも正確に調整する必要がある。例えば、図１０に示すように、高さの低い画像Ｃを形成する領域に噴射する有色インクの量が多かったり、有色インクに対して紫外線を照射する時間を長くし過ぎてしまったりすると、領域をはみ出る程の大きいドットが形成されてしまう。そうすると、有色インクのドット同士が重なり、その部分が濃く視認されてしまう。逆に、高さの高い画像Ａを形成する領域に噴射する有色インクの量が少なかったり、有色インクに照射する紫外線の照射強度が強すぎたりすると、領域よりも小さいドットが形成され、白スジが生じてしまう。また、同じ大きさの領域であっても、高さの高い画像Ａが形成される領域の方が、高さの低い画像Ｃが形成される領域よりも、多量の有色インクが噴射されるため、画像Ａが形成される領域の有色インクのドットは濃く視認され、濃度むらが発生してしまう。
【００６４】
これに対して本実施形態の印刷方法例２では、まず、用紙Ｓに有色インクで２次元の画像を形成し、その後、無色インクを噴射し、その無色インクに対する照射条件を変えることによって、表面が凹凸形状である画像を形成する。そのため、誤差により、無色インクのドット径が小さく形成されたとしても、画像上に白スジが現れることを防止でき、無色インクのドット径が大きく、重なったとしても、濃度が濃く視認されることを防止できる。このため、印刷方法例２によれば、高画質な画像であり、且つ、無色インクで表面が凹凸形状である画像を形成することができる。
【００６５】
図１１は、無色インクのドットを形成する「領域」の変形例を示す図である。ここまで、図９Ａ〜図９Ｆに示すように、領域ごとに１つの無色インクのドットを形成している、即ち、１つの領域に対して１つのノズルを割り当てているが、これに限らない。ノズルから同じインク量を噴射した場合に、高さの低い無色インクのドット径は、高さの高い無色インクのドット径よりも大きくすることができる。そこで、例えば、図１１に示すように、高さの低い画像を形成する領域（３）〜領域（６）（第２の高さが設定された第２の領域に相当）と、高さの高い画像を形成する領域（１）〜領域（２）（第１の高さが設定された第１の領域に相当）と、があるとする。この場合、領域（１）と領域（２）には、それぞれ１つのノズルを割り当て、１つの無色インクのドットを形成し、領域（３）と領域（４）には、同じ１つのノズルを割り当て、２つの領域に１つの無色インクのドットを形成する。同様に、領域（５）と領域（６）に、１つの無色インクのドットを形成する。このとき、領域（１）と領域（２）の無色インクに紫外線を照射する照射条件と、領域（３）〜領域（６）の無色インクに紫外線を照射する照射条件と、を異ならせる。そうすることで、高さの低い画像を形成するパスでは、無色インクを噴射する回数を減らすことができ、印刷データ量を削減することができる。即ち、凹凸画像を形成する制御が容易となる。
【００６６】
また、本実施形態では、高さの異なる画像を形成する場合に、異なるパスにて形成している。即ち、１つのパスで形成する画像は同じ高さの画像であるが、これに限らない。例えば、同じパスにて、高さの異なる画像Ａと画像Ｂを形成してもよい。ただし、印刷方法例２では、紫外線の照射条件を異ならせることによって異なる高さの画像を形成するため、同じパスで高さの異なる画像を形成するということは、同じパス内で領域ごとに照射条件（照射強度と照射時間）を変えることになるため、照射部の制御が複雑になる。即ち、異なる高さの画像を形成するパスを別にすることで、同じパス内での紫外線の照射条件は一定にすることができ、照射部の制御が容易になる。
【００６７】
また、１つのノズルから噴射可能な無色インクの量には限界がある。即ち、この印刷方法例２のように、ノズルから噴射する無色インクの量と照射条件を調整することによって、表面に凹凸形状を形成する場合、形成可能な画像の高さには限界がある。そこで、印刷方法例１と印刷方法例２を組み合わせて、表面が凹凸形状である画像を形成してもよい。例えば、１回のパスにて形成可能な高さよりも高い画像と、それよりも低い画像とを形成するとしたとき、低い画像を形成する際には照射強度を弱くして、長い時間紫外線を照射する。一方、高い画像を形成する際には、照射強度を強くして、短い時間紫外線を照射し、更に、次のパスにて、先に形成された無色インクのドットの上に無色インクのドットを重ねて形成する。そうすることで、種々の高さデータに応じた画像を形成することができる。
【００６８】
＜変形例＞
図１２は、表面が凹凸形状である画像の変形例を示す図である。図１２には、画像Ｄ（斜線部）を上から見た図と、線ＡＡ’における断面図と、を示す。ここまで、図４Ａ及び図４Ｂに示す山の画像のように、用紙Ｓに対して高さのある画像を例に挙げている。この場合、ユーザーは高さデータとして「＋（プラス）のデータ」を入力する。しかし、これに限らず、ユーザーが、ある画像を他の画像よりも低く形成したい場合には、ある画像に対する高さデータとして「−（マイナス）のデータ」を入力できるようにしてもよい。例えば、図１２に示すように、画像Ｄ（斜線部）に対する高さデータが「−Ｘ４」である場合、画像Ｄの部分を他の部分に比べて、「Ｘ４」だけ高さを低く形成することを示す。この場合、プリンタードライバは、画像Ｄ以外の領域に無色インクを噴射させる印刷データを作成する。そうすると、プリンター１は、画像Ｄには無色インクを噴射せず、画像Ｄ以外の領域に画像Ｄを形成する領域よりも、「Ｘ４」だけ高さが高くなるように、無色インクが噴射して、紫外線を照射する。その結果、画像Ｄの部分を他の部分に比べて、「Ｘ４」だけ高さを低くすることができる。
【００６９】
図１３は、表面が凹凸形状である画像の変形例を示す図である。ここまで、凹凸を形成したい画像に対して高さデータをユーザーに入力させ、その画像全体の高さを制御しているが、これに限らない。例えば、画像のフチ（輪郭）だけを用紙Ｓに対して盛り上がらせてもよい。図１３に示すような画像を有色インクで用紙Ｓ上に形成した後に、図中の太線部分（フチ部分）に相当する領域に対してだけ無色インクを噴射させる。そうすることで、画像のフチだけ他の画像部分よりも盛り上がらせることができる。また、画像のフチに限らず、図１３に示す文字「２００８」のフチだけを他の部分よりも盛り上がらせてもよい。
【００７０】
また、前述の実施例では、図３Ａに示すように、ヘッド４１に無色ノズル列ＵＶを１つだけ設けており、１種類の無色インクのみを噴射させているが、これに限らない。ヘッド４１に無色ノズル列ＵＶを複数設けてもよい。例えば、一方の無色ノズル列ＵＶ１と他方の無色ノズル列ＵＶ２とにおいて、ノズルから噴射させる無色インクの粘度を異ならせてもよい。
【００７１】
例えば、高さの高い画像を形成する場合には、粘度の高い無色インクを用いて、高さの低い画像を形成する場合には、粘度の低い無色インクを用いるとよい。通常、粘度の高い無色インクは用紙Ｓの表面に広がり難く、逆に、粘度の低い無色インクは用紙Ｓの表面に広がり易い。そのため、紫外線の照射条件（照射強度や時間）が同じであっても、粘度の高い無色インクは高い画像を形成しやすく、粘度の低い無色インクは低い画像を形成しやすい。そのため、無色インクにて形成する画像の高さを制御し易くなる。そして、粘度の異なる無色インクを用いて、更に、照射条件を変えることによって、より多段階的に無色インクの画像の高さを調整できる。
【００７２】
また、粘度の異なる無色インクを用いることで、触感の異なる画像を形成できる。例えば、用紙Ｓ上のある画像部分と別の画像部分に対して粘度の異なる無色インクを噴射することで、ある画像部分の触感と別の画像部分の触感とを異ならせることができ、より触って楽しめる画像を形成することができる。
【００７３】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、上記実施の形態に基づき本発明に係る流体噴射装置等を説明したが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。
【００７４】
前述の実施形態では、紫外線硬化型の無色インクを有色インクの画像が形成された媒体上に噴射し、表面に凹凸形状を形成しているが、これに限らない。紫外線を照射すると硬化するインクに限らず、例えば、電子線、Ｘ線、可視光線、赤外線等の電磁波で硬化するインクであってもよいとする。
【００７５】
前述の実施形態では、無色インクの高さを制御するための照射条件の変更方法として、強度を強くして短時間で照射する場合と、強度を弱くして長時間で照射する場合とを挙げているが、これに限らない。例えば、強度を強くして短時間で照射する場合と、強度を弱くして同じ短時間（或いは更に短い時間）で照射する場合とで、照射条件を変更してもよい。こうすることで、強度を弱くする場合に、よりインクの盛り上がりが無く平たい状態で硬化することができる。ただし、この強度を弱く短時間とした場合には、無色インクの硬化が不十分な場合がある。そこで、インクの噴射と噴射後の照射とを伴うパスを、１ページなど所定の媒体量を完成した後に、そのページ全面に十分な強度で照射して、硬化が不十分であった無色インクを硬化するとよい。言い換えれば、照射条件の強度を変更するだけでも、無色インクを平たく硬化することが出来る。
【００７６】
また、紫外線の強度や照射時間を変更するに限らず、インクを噴射してから紫外線の照射を開始するまでの時間を変更してもよい。紫外線の照射を開始するまでの時間を長くすることで、無色インクを高さのない広がった状態（図３Ｂの右下図）に硬化することができ、逆に紫外線の照射を開始するまでの時間を短くすることで、無色インクを盛り上がった状態（図３Ｂの右上図）で硬化することができる。なお、無色インクに紫外線を照射する時間や、インクを噴射してから紫外線の照射を開始するまでの時間を変更する方法として、例えば、キャリッジ３１の移動速度を調整すればよい。
【００７７】
また、前述の実施形態では、プリンター１が、ヘッド４１の有色インクノズル列ＹＭＣＫで媒体上に画像を形成した直後に、無色インクノズル列ＵＶを噴射しているが、これに限らない。例えば、予めプリンター１にて有色インクの画像が形成された媒体が、再度プリンター１にセットされた時に無色インクを噴射してもよく、プリンター１とは別の印刷装置にて有色インクの画像が形成された媒体上に無色インクを噴射してもよい。また、ＹＭＣＫインクなどの有色の流体インクにて形成された画像上に無色インクを噴射するに限らず、無色インクを噴射する媒体には視覚可能な画像が形成されていればよく、流体以外のインクによって形成された画像や感光体によって形成された画像でもよい。また、無色インクにより凹凸形状が形成された画像は、視覚的触覚的に楽しむための用途に限らず、無色インクの凹凸形状により偽造防止などの機能を媒体に持たせることができる。
【００７８】
前述の実施形態に示す印刷方法例（図５、図８）では、表面が凹凸形状である画像を形成する場合にのみ、無色インクを用いるとしているが、これに限らない。例えば、有色インクで形成した２次元の画像表面を滑らかにして光沢感を出すだめに、無色インクを用いてもよい。
【００７９】
前述の実施形態では、コンピューター７０がプリンタードライバに従って印刷データを作成しているが、これに限らず、プリンター１のコントローラー１０が印刷データを作成してもよい。この場合、プリンター１が流体噴射装置に相当し、コントローラー１０が制御部に相当する。
【００８０】
前述の実施形態では、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、連続紙Ｓを印刷領域に搬送し、印刷領域の用紙Ｓに対して、ヘッド４１がＸ方向とＹ方向に移動し、Ｘ方向に移動するヘッド４１からインクを噴射させて、画像を形成するプリンターを例に挙げているが、これに限らない。例えば、媒体（カット紙）の幅方向にノズルが並んだヘッドと照射部との下に媒体を通し、連続して搬送される媒体に対してインクを噴射し、無色インクに紫外線を硬化するプリンター（所謂ラインヘッドプリンター）でもよい。また、ノズル列方向と交差する方向にヘッドを移動しながら媒体にインクを噴射し、無色インクを硬化する動作と、ノズル列方向に媒体を搬送する動作と、を交互に繰り返すシリアル式のプリンターでもよい。
【００８１】
前述の実施形態では、流体噴射装置としてインクジェットプリンターを例示していたが、これに限らず、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。
【００８２】
また、インクの噴射方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより流体を噴射するピエゾ方式に限らず、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって流体を噴射させるサーマル方式でもよい。
【符号の説明】
【００８３】
１  プリンター、
１０  コントローラー、１１  インターフェイス、１２  ＣＰＵ、１３  メモリー、
１４  ユニット制御回路、２０  搬送ユニット、３０  駆動ユニット、
３１  キャリッジ、３２  Ｘ軸ステージ、３３  Ｙ軸ステージ、
４０  ヘッドユニット、４１  ヘッド、５０  照射ユニット、５１  第１照射部、
５２  第２照射部、６０  検出器群、７０  コンピューター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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