(57)【要約】【課題】  射出成形品の離型の際、キャビティと成形品との間に真空状態の空間が生じないようにする。【解決手段】  エジェクターピン１０６のストレート部１０６Ｓの上端にはテーパー部１０６Ｔを、また、ストレート部１０６Ｓの表面には、ガスベント１０８を設け、一方、可動側キャビティ１０３に設けたエジェクト穴１０３ＥＨの上側には、前記エジェクターピン１０６のテーパー部１０６Ｔと同一テーパーを有するテーパー穴部１０３ＥＨＴを、また、エジェクト穴１０３ＥＨの位置決め穴部１０３ＥＨＩの下側には、位置決め穴部１０３ＥＨＩより大口径の裏逃がし穴部１０３ＥＨＵを設け、更に、該裏逃がし穴部１０３ＥＨＵとエジェクターピン１０６に設けた前記ガスベント１０８とが、エジェクターピン１０６のエジェクトストローク時に常時連通している様に設定した。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定側キャビティと可動側キャビティとで形成する製品キャビティ内の射出成形品を離型する際、エジェクタープレートに連結したエジェクターピンが前記可動側キャビティに設けたエジェクト穴中を摺動しながら、その頭頂部を射出成形品に突き当てて離型する射出成形用金型において、前記エジェクターピンのストレート部の上端にはテーパー部を、また、前記ストレート部の表面には、前記テーパー部下端からストレート部の下端方向に向けてガスベントを設け、一方、可動側キャビティに設けた前記エジェクト穴の位置決め穴部の上側には、前記エジェクターピンのテーパー部と同一テーパーを有するテーパー穴部を、また、前記エジェクト穴の位置決め穴部の下側には、位置決め穴部より大口径の裏逃がし穴部を設け、更に、該裏逃がし穴部とエジェクターピンに設けた前記ガスベントとが、エジェクターピンのエジェクトストローク時に常時連通している様に設定したことを特徴とする射出成形装置用金型。
【請求項２】
固定側キャビティと可動側キャビティとで形成する製品キャビティ内の射出成形品を離型する際、エジェクタープレートに連結したエジェクターピンが前記可動側キャビティに設けたエジェクト穴中を摺動しながら、その頭頂部を射出成形品に突き当てて離型する射出成形用金型において、前記エジェクターピンのストレート部の上端にはテーパー部を、また、前記ストレート部の表面には、前記テーパー部下端からストレート部の下端方向に向けてガスベントを設け、一方、可動側キャビティに設けた前記エジェクト穴の位置決め穴部の上側には、前記エジェクターピンのテーパー部と同一テーパーを有するテーパー穴部を、また、前記エジェクト穴の位置決め穴部の下側には、位置決め穴部より大口径の裏逃がし穴部を設け、更に、該裏逃がし穴部に連通して圧縮空気導入手段を付設したことを特徴とする射出成形装置用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は射出成形装置用金型のエジェクターピンとその周辺構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
先ず、本発明の従来技術を図４、図５、図６、図７を用いながら説明する。
【０００３】
図４は、従来の射出成形装置用金型において、エジェクターピンを用いて、射出成形品を離型する場合の各工程における射出成形品と、ガスベント付きエジェクターピンの位置関係を説明する為の、構成主要部品を用いた断面図で、図４（ａ）は、型開き前を、図４（ｂ）は、型開き後で、射出成形品の離型前を、図４（ｃ）は、射出成形品の離型動作開始直後を、図４（ｄ）は、射出成形品の離型動作後半を示し、図５は、図４で示した従来の射出成形装置用金型の要部拡大断面図であり、図５（ａ）は、図４のＡ部、及びB部の拡大図を図５（ｂ）は、図４のC部の拡大図を、図５（ｃ）は、図４のD部の拡大図を示し、図６は、従来の射出成形装置用金型において、離型時、射出成形品と金型との間に外気を導入する為の勾配を設けた場合の要部拡大断面図であり、図７（ａ）は、従来の射出成形装置用金型において、エジェクターピンに外気連通孔ならびに、多孔質材を設けた場合の要部拡大断面図、図７（ｂ）は図７（ａ）のE―E断面図である。
【０００４】
従来の射出成形装置用金型を用いて、金型内の射出成形品をエジェクターピンで金型外に取り出す際の加工工程を、先ず、図４と図５を用いながら説明する。
【０００５】
従来の射出成形においては、図４（ａ）、並びにそのＡ部拡大図である図５（ａ）に示した如くに、ゲート１を通過した溶融樹脂は、固定側キャビティ２と可動側キャビティ３と、エジェクターピン６の頭頂部とで構成された製品キャビティ４内に注入され、冷却固化して射出成形品５を形成する。この射出成形品５の離型に際しては、図４（ｂ）の様に、固定側キャビティ２と可動側キャビティ３をパーティングラインラインPLで分離した後、図４（ｃ）、並びにそのＣ部拡大図である図５（ｂ）に示した様に、エジェクターピン６（通常ストレートピンである。）により射出成形品５の離型（離型）を開始し、続いて、図４（ｄ）、並びに、そのＤ部拡大図である図５（ｃ）で示した如くに、射出成形品５の離型動作を継続することで射出成形品５を金型外に取り出していた。
【０００６】
ところで、この射出成形品５の離型工程では、エジェクターピン６が射出成形品５を押し上げると、可動側キャビティ３と射出成形品５との間に生じる空間７が一時的に真空状態になるので、この空間７が真空状態にならないように、空間７への外気導入経路設けておく必要があった。この方法として、図４で示した従来例１の場合は、エジェクターピン６側面の上側部分に、外気と連通する溝状のガスベント８を設けていた。また、従来例２として図６で示した様に可動側キャビティ１３に勾配を設ける場合もあった。
【０００７】
また、下記特許文献１、特許文献２を、本発明の説明用にアレンジした図７(ａ)、図７(ｂ)で示した従来例３の場合の様に、エジェクターピン２６に外気連通孔２６Ｈを設け、この外気連通孔２６Ｈの先端に焼結金属２９を設けたりもしていた。
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−３８７７６号公報
【０００９】
【特許文献２】特開平１０−８６１９３号公報
【００１０】
尚、特許文献２の場合は、図７（ｂ）に示した様に、焼結金属２９の周囲に、更に細溝２９Ｓを追加して通気性を高めていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
図４、図５で示した従来例１の場合、エジェクターピン６の頭頂部も射出成形品５を形成する製品キャビティ４の一部を構成する都合上、頭頂部近傍にガスベント８の無い封止部９を設けざるを得なかった。しかし、この封止部９があることで、射出成形品５の離型動作の開始直後に、図５（b）に示した様に外気との連通が遮断されたまま可動側キャビティ３と射出成形品５の間で形成する空間７の体積だけが増大し、この為、空間７内の気圧が一時的に低下してしまった。更に、離型工程を進行させると、図５（ｃ）で示した様に、この空間７がガスベント８を介して裏逃し穴部３ＥＨＵに連通し、空間７内に外気が流入して、空間７内は一気に大気圧に戻ることになり、この結果、離型工程中に、エジェクターピン６の負荷が急変動して、これが装置トラブルの原因になったり、空間７内の圧力の変動で射出成形品５の品質を劣化してしまう問題があった。
【００１２】
また、図６を用い、従来例２として説明した可動側キャビティ１３に勾配を設ける場合は、射出成形品１５の側壁面にも勾配を付けざるをえず、この方法で射出成型可能な製品の形状が制約を受ける欠点があった。
【００１３】
また、従来例３の様に、エジェクターピン２６に外気への連通孔２６Ｈを設け、この連通孔２６Ｈの先端に多孔質材である焼結金属２９を設け、焼結金属２９の無数の微細孔を可動側キャビティ２３と射出成形品２５との間に生じる空間２７への外気導入経路に利用する場合は、射出成型作業を繰返している間に、焼結金属２９の微細孔や、焼結金属２９の周囲に設けた細溝２９Ｓに溶融樹脂が付着して閉塞し易く、焼結金属２９周りの頻繁なクリーニングが不可欠になっていた。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は上記課題を解決するために成されたものであり、解決する手段として、本発明の請求項１記載に係わる射出成形装置用金型では、固定側キャビティと可動側キャビティとで形成する製品キャビティ内の射出成形品を離型する際、エジェクタープレートに連結したエジェクターピンが前記可動側キャビティに設けたエジェクト穴中を摺動しながら、その頭頂部を射出成形品に突き当てて離型する射出成形用金型において、前記エジェクターピンのストレート部の上端にはテーパー部を、また、前記ストレート部の表面には、前記テーパー部下端からストレート部の下端方向に向けてガスベントを設け、一方、可動側キャビティに設けた前記エジェクト穴の位置決め穴部の上側には、前記エジェクターピンのテーパー部と同一テーパーを有するテーパー穴部を、また、前記エジェクト穴の位置決め穴部の下側には、位置決め穴部より大口径の裏逃がし穴部を設け、更に、該裏逃がし穴部とエジェクターピンに設けた前記ガスベントとが、エジェクターピンのエジェクトストローク時に常時連通している様に設定したことを特徴とする。
【００１５】
また、本発明の請求項２記載に係わる射出成形装置用金型は、固定側キャビティと可動側キャビティとで形成する製品キャビティ内の射出成形品を離型する際、エジェクタープレートに連結したエジェクターピンが前記可動側キャビティに設けたエジェクト穴中を摺動しながら、その頭頂部を射出成形品に突き当てて離型する射出成形用金型において、前記エジェクターピンのストレート部の上端にはテーパー部を、また、前記ストレート部の表面には、前記テーパー部下端からストレート部の下端方向に向けてガスベントを設け、一方、可動側キャビティに設けた前記エジェクト穴の位置決め穴部の上側には、前記エジェクターピンのテーパー部と同一テーパーを有するテーパー穴部を、また、前記エジェクト穴の位置決め穴部の下側には、位置決め穴部より大口径の裏逃がし穴部を設け、更に、該裏逃がし穴部に連通して圧縮空気導入手段を付設したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の効果として、請求項１記載にかかわる本発明の射出成形装置用金型では、エジェクターピンのストレート部の上端にはテーパー部を、また、ストレート部の表面にはガスベントを設け、一方、可動側キャビティのエジェクト穴にはテーパー穴部を、また、エジェクト穴の位置決め穴部の下側には、大口径の裏逃がし穴部を設け、更に、該裏逃がし穴部とエジェクターピンに設けたガスベントとが、エジェクターピンのエジェクトストローク時に常時連通している様に設定したので、エジェクターピンが作動した瞬間に、エジェクターピンのテーパー部と可動側キャビティのテーパー穴部とが分離し、可動側キャビティと射出成形品との間に生じた空間はガスベントを介して裏逃し部に連通し、空間に外気が流入する結果、離型の全工程に亘り、空間が真空状態に陥ることなく、エジェクター動作を継続できる様になった。この為、離型工程中に、エジェクターピンの負荷の急変動が原因でエジェクターピンが曲がる又は折れるなどしたり、空間の圧力変動が原因で射出成形品の品質が劣化する問題は無くなり、射出成形品の製品品質の向上や生産コストの削減が可能になった。
【００１７】
また、請求項２記載にかかわる本発明では、エジェクターピンのストレート部の上端にはテーパー部を、またストレート部の表面にはガスベントを設け、一方、可動側キャビティのエジェクト穴にはテーパー穴部を、また、エジェクト穴の位置決め穴部の下側には、大口径の裏逃がし穴部を設け、更に、該裏逃がし穴部に連通して圧縮空気導入手段を付設して、エジェクター動作時に、可動側キャビティの裏逃し部よりエアーを強制的に吹き入れ、エアーの風圧を用いて射出成形品を可動側キャビティより離型するようにしたので、既に記載の請求項１記載にかかわる本発明の効果に加え、更に次の様な効果が得られた。
【００１８】
即ち、特に、可動側キャビティで成型する部分が深い場合、エジェクターピンの全長が長くなり、エジェクターピンの加工に時間が掛かり、また、金型のエジェクター動作の不具合発生原因ともなっていたが、請求項２記載にかかわる本発明の射出成形装置用金型では、エジェクトストロークの小さい金型の使用が可能になり、エジェクターピンの加工も容易になり、生産中の不具合も減少し、それが生産コストの低減につながった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態を、実施例１〜２として図を用いながら説明する。
【実施例１】
【００２０】
先ず、実施例１を、図１、図２を用いて説明する。
【００２１】
図１および図２は、本発明の射出成形装置用金型の実施例１であり、エジェクターピンを用いて、射出成形品を離型する場合の、各工程における射出成形品とエジェクターピンの位置関係を説明する為の主要構成部品を用いた断面図で、図１（ａ）は、型開き前を、図１（ｂ）は、型開き後で、射出成形品の離型開始直後を、図１（ｃ）は、射出成形品の離型完了時を、図２は、図１で示した本発明の実施例１における射出成形装置用金型の要部拡大断面図であり、図２（ａ）は、図１のＡ部拡大図、図２（ｂ）は、図１のB部拡大図、図２（ｃ）は、図２（ａ）のC―C断面図である。
【００２２】
図１、図２に示した実施例１の射出成形装置用金型１００は固定側キャビティ１０２と、可動側キャビティ１０３と、エジェクターピン１０６とエジェクタープレート１０６ＥＰから成り、この可動側キャビティ１０３にはエジェクト穴１０３ＥＨが設けられ、このエジェクト穴１０３ＥＨに、エジェクターピン１０６が摺動自在に嵌合されている。このエジェクターピン１０６は、その下側でエジェクタープレート１０６ＥＰに連結されており、そのエジェクタープレート１０６ＥＰは射出成型装置のエジェクター動作により作動される。
【００２３】
即ち、実施例１の射出成形装置用金型１００に用いるエジェクターピン１０６は、円柱状のストレート部１０６Ｓを有し、その先端部はテーパー形状のテーパー部１０６Ｔになっている。また、可動側キャビティ１０３に設けられたエジェクト穴１０３ＥＨは、その上側ではエジェクターピン１０６のテーパー部１０６Ｔと同一テーパー形状をしたテーパー穴部１０３ＥＨＴを成している。このテーパー穴部１０３ＥＨＴの下側に設けられた位置決め穴部１０３ＥＨＩは、エジェクターピン１０６のストレート部１０６Ｓと勘合して、エジェクターピン１０６の位置決め並びに摺動時のガイドとなり、また、エジェクト穴１０３ＥＨの位置決め穴部１０３ＥＨＩの下側には位置決め穴部１０３ＥＨＩより太径の裏逃し穴部１０３ＥＨＵが設けてある。尚、エジェクターピン１０６の上側のストレート部１０６Ｓには、溝状にガスベント１０８が設けてあり、このガスベント１０８の溝空間は可動側キャビティ１０３の裏逃し穴部１０３ＥＨＵと連通し、この裏逃し穴部１０３ＥＨＵは更に大気に連通している。
【００２４】
続いて、実施例１の射出成形用金型の利用法を説明する。
【００２５】
先ず、図１（ａ）に示した様に固定側キャビティ１０２と可動側キャビティ１０３とから成る空間である製品キャビティ１０４に、固定側キャビティ１０２に設けられたゲート１０１より溶融樹脂を注入し、射出成形品１０５を形成し、続いて図１（ｂ）に示した様に型開きの後、射出成形品１０５の離型を開始し、更に離型を継続して、最後に図１（ｃ）に示した様に、射出成形品１０５の離型動作を完了するが、図１（ｂ）のB部拡大図である図２（ｂ）に示した様に、射出成形品１０５の離型開始の瞬間に、空間１０７は、エジェクターピン１０６のテーパー部１０６Ｔと可動側キャビティ１０３のテーパー穴部１０３ＥＨＴとの間に生じた隙間と、ガスベント１０８と、裏逃し穴部１０３ＥＨＵを経て大気と連通する。
【００２６】
次に、実施例１の射出成形装置用金型で得られた効果の説明を行う。
【００２７】
図１、図２を用いながら説明した実施例１では、エジェクターピンが作動した瞬間に、エジェクターピンのテーパー部と可動側キャビティのテーパー穴部とが離れ、可動側キャビティと射出成形品との間に生じた空間はガスベントを介して裏逃し部に連通し、その結果、空間に大気が流入するので、離型の全工程に亘り、空間が真空状態になることなく、エジェクター動作を継続できる様になった。この結果、従来例１で生じた様な、離型工程中のエジェクター負荷の急変動が原因でのエジェクターピンの曲がり又は折れや、空間の圧力変動が原因で射出成形品の品質が劣化する問題は無くなり、射出成形品の製品品質の向上や生産コストの削減に効果を生じた。
【実施例２】
【００２８】
次に、本発明の実施例２の説明に移る。
【００２９】
図３は、本発明の実施例２における射出成形装置用金型２００において、エジェクターピン２０６を用いて、射出成形品２０５を離型する場合の第１工程、第２工程における射出成形品２０５と、ガスベント付きエジェクターピン２０６の位置関係を説明する為の、構成主要部品を用いた断面図で、図３（ａ）は、型開き後で、射出成形品２０５の離型途中を、図３（ｂ）は、射出成形品２０５の離型動作完了時を示す。
【００３０】
実施例２の射出成形装置用金型２００と、既に説明した実施例１の射出成形装置用金型１００との主要な相違点は、実施例２の場合は、新たに圧縮空気導入手段２５０を設けた点にある。
【００３１】
即ち、実施例２の射出成形装置用金型２００も、固定側キャビティ２０２と、可動側キャビティ２０３と、エジェクターピン２０６とエジェクタープレート２０６ＥＰから成り、この可動側キャビティ２０３にはエジェクト穴２０３ＥＨが設けられ、このエジェクト穴２０３ＥＨに、その下側で射出成型装置のエジェクタープレート２０３ＥＰに連結されたエジェクターピン２０６が摺動自在に嵌合されている。
【００３２】
又、実施例２で用いるエジェクターピン２０６も、円柱状のストレート部２０６Ｓを有し、その先端部はテーパー形状をしたテーパー部２０６Ｔになっていて、可動側キャビティ２０３に設けられたエジェクト穴２０３ＥＨは、その上側ではエジェクターピン２０６のテーパー部２０６Ｔと同一テーパー形状をしたテーパー穴部２０３ＥＨＴを成している。このテーパー穴部２０３ＥＨＴの下側に設けられた位置決め穴部２０３ＥＨＩは、エジェクターピン２０６のストレート部２０６Ｓと勘合して、エジェクターピン２０６の位置決め並びに摺動時のガイドとなり、また、エジェクト穴２０６ＥＨの位置決め穴部２０３ＥＨＩの下側には位置決め穴部２０３ＥＨＩより太径の裏逃し穴部２０３ＥＨＵが設けてある。また、エジェクターピン２０６のストレート部２０６Ｓの上側には、溝状のガスベント２０８が設けてあり、このガスベント２０８の溝は可動側キャビティ２０３の裏逃し穴部２０３ＥＨＵと接続し、この裏逃し穴部２０３ＥＨＵは更に大気に連通している。但し、実施例２に用いたエジェクターピン２０６のガスベント２０８の長さは実施例１の場合より短くしている。
【００３３】
続いて、実施例２の射出成形用金型２００の利用法を説明する。実施例２の利用法の実施例１に対比した特徴は、圧縮空気導入手段２５０を新たに利用することである。
【００３４】
即ち、先ず、図３（ａ）に想像線で示した固定側キャビティ２０２と、可動側キャビティ２０３とから成る空間である製品キャビティ２０４に、固定側キャビティ２０２に設けられたゲート２０１より溶融樹脂を注入し、射出成形品２０５を形成し、続いて固定側キャビティ２０２を実線で示した様に離型した後、射出成形品２０５の離型を開始、継続して、最後に図３（b）に示した様に、離型動作を完了するが、射出成形品２０５の離型開始と同時に、大気が、裏逃し穴部２０３ＥＨＵ、ガスベント２０８、テーパー部２０６Ｔとテーパー穴部２０３ＥＨＴとの間に生じた隙間を経て空間２０７に迄導通する第1工程は、既に説明した実施例１と全く同一である。
【００３５】
しかし、実施例２の場合は、第２工程として、裏逃がし穴部２０３ＥＨＵの下側から、圧縮空気導入手段２５０により圧縮空気を吹付け、裏逃がし穴部２０３ＥＨＵ、ガスベント２０８、テーパー部２０６Ｔとテーパー穴部２０３ＥＨＴとの間に生じた隙間、可動側キャビティ２０３と射出成形品２０５との間に生じた空間２０７を経由した圧縮空気の風圧により、射出成形品２０５を吹き上げて可動側キャビティ２０３から離型させている。
【００３６】
次に、実施例２の射出成形装置で得られた効果の説明を行う。
【００３７】
図３を用いながら説明した実施例２では、既に説明した実施例１と同一の効果、即ち、エジェクターピンが作動した瞬間に、エジェクターピンのテーパー部と可動側キャビティのテーパー穴部とが離れ、可動側キャビティと射出成形品との間に生じた空間はガスベントを介して裏逃し部に連通し、その結果、空間に外気が流入するので、空間が真空状態になることなく、エジェクター動作を開始可能になり、この結果、従来例１の様な、離型工程中に、エジェクターの負荷の急変動が原因でエジェクターピンが曲がる又は折れるなどしたり、空間の圧力変動が原因で射出成形品の品質が劣化する問題は無くなり、射出成形品の製品品質の向上や生産コストの削減の効果が得られたが、実施例２ではこれに加え、更に、射出成形品をエアーの風圧により、可動側キャビティから離型することが可能になった事で、エジェクターピンを実施例１の場合より短くしたエジェクターストロークの小さい金型の使用も可能になり、金型のコスト削減や、射出成形品生産中の不具合が低減する効果を得ることができた。また、箱状の成型品の場合、より少ない力でエジェクトできるので、エジェクターピンの本数を削減することも可能になった。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施例１における射出成形装置用金型において、エジェクターピンを用いて、射出成形品を離型する場合の、各工程における射出成形品とエジェクターピンの位置関係を説明する為の主要構成部品を用いた断面図であり、図１（ａ）は、型開き前を、図１（ｂ）は、型開き後で、射出成形品の離型前を、図１（ｃ）は、射出成形品の離型完了時を示す。
【図２】図１で示した本発明の射出成形装置用金型の要部拡大断面図であり、図２（ａ）は、図１のＡ部拡大図、図２（ｂ）は、図１のB部拡大図、図２（ｃ）は、図２（ａ）のC―C断面図である。
【図３】本発明の実施例２における射出成形装置用金型において、エジェクターピンを用いて、射出成形品を離型する場合の射出成形品と、ガスベント付きエジェクターピンの位置関係を説明する為の、構成主要部品を用いた断面図で、図３（ａ）は、型開き後で、射出成形品の離型途中を、図３（ｂ）は、射出成形品の離型動作完了時を示す。
【図４】従来の射出成形装置用金型において、射出成形品を離型する場合の各工程における射出成形品と、ガスベント付きエジェクターピンの位置関係を説明する為の、構成主要部品を用いた断面図で、図４（ａ）は、型開き前を、図４（ｂ）は、型開き後で、射出成形品の離型前を、図４（ｃ）は、射出成形品の離型動作開始直後を、図４（ｄ）は、射出成形品の離型動作後半を示す。
【図５】図４で示した従来の射出成形装置用金型の要部拡大断面図であり、図５（ａ）は、図４のＡ部、及びB部の拡大図を、図５（ｂ）は、図４のC部の拡大図を、図５（ｃ）は、図４のD部の拡大図を示す。
【図６】従来の射出成形装置用金型において、離型時、射出成形品と金型との間に外気を導入する為に射出成形品に勾配を設けた場合の要部拡大断面図である。
【図７】従来の射出成形装置用金型において、離型時、射出成形品と金型との空間に外気を導入する為の要部拡大断面図で、図７（ａ）は、エジェクターピンに外気連通孔ならびに、多孔質材を設けた場合を、図７（ｂ）は図７（ａ）のE―E断面図を示す。
【符号の説明】
【００３９】
１００、２００  射出成形用金型、
１０２、２０２  固定側キャビティ
１０３、２０３  可動側キャビティ
１０３ＥＨ、２０３ＥＨ  エジェクト穴
１０３ＥＨＴ、２０３ＥＨＴ  テーパー穴部
１０３ＥＨＩ、２０３ＥＨＩ  位置決め穴部
１０３ＥＨＵ、２０３ＥＨＵ  裏逃し穴部
１０４、２０４  製品キャビティ
１０５、２０５  射出成形品
１０６、２０６  エジェクターピン
１０６ＥＰ、２０６ＥＰ  エジェクタープレート
１０６Ｓ、２０６Ｓ  ストレート部
１０６Ｔ、２０６Ｔ  テーパー部
１０７、２０７  空間
１０８、２０８  ガスベント
２５０  圧縮空気導入手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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