(57)【要約】【課題】より効率的な組立作業を行って生産コストの低下を図る。【解決手段】車体部品がセットされる治具台車１が移動可能な車体部品搬送経路３を設け、車体部品搬送経路３は、治具台車１に車体部品をセットする部品セット部２１と、部品セット部２１でセットした車体部品に対して溶接ロボット２７，２９により溶接作業を行う部品組付部２３，２５と、部品組付部２３，２５で溶接完了した車体部品を搬出する部品搬出部３３，３５，３７と、をそれぞれ備える。同一車種の車体部品を連続して生産する際には、部品搬出部３３，３５，３７で車体部品を搬出した後の空の治具台車１を、治具台車格納部１７に格納せずに、バイパス部４５を通して部品セット部２１側に移動させる。【選択図】図１
2010143517.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体部品がセットされる治具台車が移動可能な車体部品搬送経路を備え、この車体部品搬送経路に、前記治具台車に車体部品をセットする部品セット部と、この部品セット部でセットした車体部品の組み付け作業を行う部品組付部と、この部品組付部で組み付けた車体部品を搬出する部品搬出部と、をそれぞれ設け、前記車体部品搬送経路の前記部品搬出部と前記部品セット部との間に、互いに異なる車体部品に対応する複数の前記治具台車を格納する治具台車格納部を設け、この治具台車格納部は、前記部品搬出部で部品搬出後の空の治具台車を取り込んで格納するとともに、格納状態の空の治具台車のうち、次に前記部品セット部に移動させる車体部品に対応する治具台車を前記部品セット部に向けて移動させる治具台車移動機構を備え、前記部品搬出部で部品搬出後の空の治具台車を、前記治具台車格納部をバイパスするように前記部品セット部に向けて移動させるバイパス部を、前記治具台車格納部に対して並列に設けたことを特徴とする車体組立装置。
【請求項２】
車体部品がセットされる治具台車が移動可能な車体部品搬送経路を備えるとともに、この車体部品搬送経路に、前記治具台車に車体部品をセットする部品セット工程と、この部品セット工程でセットした車体部品の組み付け作業を行う部品組付工程と、この部品組付工程で組み付けた車体部品を搬出する部品搬出工程と、をそれぞれ備え、前記部品搬出工程で部品搬出後に、次に前記部品セット工程に移動させる車体部品が前記搬出した車体部品と異なる場合には、前記部品搬出後の空の治具台車を治具台車格納部に取り込んで格納した後、前記治具台車格納部に格納状態の他の空の治具台車のうち、前記次に部品セット工程に移動させる車体部品に対応する治具台車を前記部品セット工程に移動させる一方、前記部品搬出工程で部品搬出後に、次に前記部品セット工程に移動させる車体部品が前記搬出した車体部品と同じ場合には、前記部品搬出後の空の治具台車を、前記治具台車格納部をバイパスするようにして前記部品セット工程に向けて移動させることを特徴とする車体組立方法。
【請求項３】
前記部品セット工程での治具台車の移動速度を可変とし、該部品セット工程で治具台車に車体部品をセットするときには治具台車の移動速度を遅くすることを特徴とする請求項２に記載の車体組立方法。
【請求項４】
前記車体部品搬送経路は、前記治具台車が互いに逆方向に移動するすれ違い部分を備え、このすれ違い部分における一方に移動する側及び他方に移動する側に前記部品組付部をそれぞれ設け、これら各部品組付部相互間に部品組付用のロボットを配置して、該ロボットにより各部品組付部での部品組み付け作業を行うようにしたことを特徴とする請求項１に記載の車体組立装置。
【請求項５】
前記車体部品搬送経路は、前記治具台車が互いに逆方向に移動するすれ違い部分を備え、このすれ違い部分における一方に移動する側及び他方に移動する側にそれぞれ設けた前記部品組付部で、これら各部品組付部相互間に配置した２台のロボットが、１つのレーザ発振器からのレーザ光の供給を順次切り替えて受けることで交互にレーザ溶接を行うことを特徴とする請求項２または３に記載の車体組立方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、治具台車にセットした車体部品に対して組み立て作業を行う車体組立装置及び車体組立方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
治具を備えた台車が環状の搬送経路を移動して、その治具に作業者が車体部品をセットした後、該車体部品に対してロボットにより溶接作業を行い、溶接後の車体部品を搬出する車体組立装置が知られている（下記特許文献１）。
【特許文献１】特開２０００−１７７６６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記した従来の車体組立装置では、車種に応じた各種治具を台車にセットすることで、大きなスペースを必要とすることなく、多車種に対応できるなど利点があるものの、より効率的な組立作業を行って生産コストの低下を図るには、より一層の改善が必要となっている。
【０００４】
そこで、本発明は、より効率的な組立作業を行って生産コストの低下を図ることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、治具台車が移動可能な車体部品搬送経路に、治具台車に車体部品をセットする部品セット部と、この部品セット部でセットした車体部品の組み付け作業を行う部品組付部と、この部品組付部で組み付けた車体部品を搬出する部品搬出部と、をそれぞれ設け、部品搬出部と部品セット部との間に、互いに異なる車体部品に対応する複数の治具台車を格納する治具台車格納部を設け、部品搬出部で部品搬出後の空の治具台車を、治具台車格納部をバイパスするように部品セット部に向けて移動させるバイパス部を設けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、部品搬出部で部品搬出後の空の治具台車を、バイパス部を経由して部品セット部に向けて移動させることができるので、同一車種の車体部品を連続して生産する場合であっても、その車体部品に対応する治具台車を治具台車格納部にさらに格納しておく必要がなく、車体部品搬出後に空となった治具台車を車体部品搬送経路に循環させればよく、したがって治具台車の台数を極力少なくすることができて、より効率的な組立作業が行えて生産コストの低下を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【０００８】
図１は、本発明の一実施形態に係わる車体組立装置の全体構成を示す平面図である。ここでの車体組立装置は、自動車の車体部品として、例えば、エンジンルームを覆うフードのインナパネル部材であるフードインナＷHと、左右の各リアドアのインナパネル部材であるドアインナ左ＷL，ドアインナ右ＷRの３つの車体部品に対し、補強部材であるレインフォースを溶接により接合固定して組立作業を行うものである。この際、複数車種の上記各車体部品の生産を実施可能である。
【０００９】
これらの各車体部品は、台車１上の図示しない治具に保持された状態で、車体部品搬送経路３に沿って移動する。台車１上の治具は、各車体部品に対応したものであり、以後は、該治具を取り付けてある台車１を治具台車と称して説明する。そして、フードインナＷHを保持する治具を備えた台車１を治具台車１（ＷH）、ドアインナ左ＷL，ドアインナ右ＷRを保持する治具を備えた台車１をそれぞれ治具台車１（ＷL），１（ＷR）とする。なお、治具台車１（ＷH），１（ＷL），１（ＷR）のすべてを称する際には、単に治具台車１とする。
【００１０】
車体部品搬送経路３は、図１中で右方向に治具台車１が移動する第１経路５と、第１経路５に並行して配置してあり、図１中で左方向に治具台車１が移動する第２経路７とを備えている。これら第１経路５の下流側（図１中で右側）の端部と第２経路７の上流側（図１中で右側）の端部との合流部には、アイドル工程となる移動方向変換部９を設けてある。
【００１１】
上記した車体部品搬送経路３には、搬送移動方向に沿って複数の搬送ローラ１１を設けた搬送駆動機構１３を備え、この搬送駆動機構１３を搬送移動方向に沿って複数配置している。搬送ローラ１１は図示しないモータなどの駆動手段によって回転し、この回転する搬送ローラ１１上に位置する治具台車１が車体部品搬送経路３に沿って移動する。
【００１２】
前記した移動方向変換部９は回転テーブル１５を備え、この回転テーブル１５上における第１経路５の下流側の端部及び第２経路７の上流側の端部に、前記した搬送ローラ１１を備える搬送駆動機構１３をそれぞれ配置している。したがって、第１経路５の下流側端部の搬送駆動機構１３上に移動して来た治具台車１は、回転テーブ１５が１８０度回転することで、第２経路７の上流側端部に移動変位することになり、これにより治具台車１の移動方向が逆方向に変換されることになる。
【００１３】
なお、上記した移動方向変換部９は回転テーブル１５を設けた例に限るものではなく、搬送駆動機構１３が第１経路５から第２経路７に向けて、直線状にスライド移動する機構でもよい。ただしこの場合には、第２経路７に移動した搬送駆動機構１３の搬送ローラ１１は、第１経路５での回転方向とは逆方向に回転させる必要がある。
【００１４】
一方、第１経路５の上流側（図１中で左側）の端部と第２経路７の下流側（図１中で左側）の端部との合流部には、複数の治具台車１を格納する治具台車格納部１７を設けてある。治具台車格納部１７は、車体部品を保持していない空の治具台車１を、例えば自動車を１台ずつパレットに載せた状態で移動させる構造の駐車場のごとく多数格納して前後左右や上下方向に移動可能とする治具台車格納移動機構を備えている。すなわち、この治具台車格納移動機構は、治具台車格納部１７内の複数の空の治具台車１のうち、これから生産を行う車種の必要とする車体部品に対応する治具台車１を第１経路５に向けて移動させるとともに、第２経路７から移動してくる空の治具台車１を取り込んで格納する。
【００１５】
上記した第１経路５の搬送移動方向ほぼ中間位置には、作業者１９によって車体部品及びレインフォースを治具台車１にセットする部品セット工程となる部品セット部２１を設けている。部品セット部２１は、少なくとも２台の治具台車１が同時に存在することが可能なスペースを備えている。
【００１６】
また、前記した移動方向変換部９に隣接する第１経路５及び第２経路７には、部品セット部２１でセットした車体部品とレインフォースとの組み付け作業を行う部品組付工程となる第１部品組付部２３及び第２部品組付部２５をそれぞれ設けている。すなわち、車体部品搬送経路３は、治具台車１が互いに逆方向に移動するすれ違い部分を備え、このすれ違い部分における一方に移動する側の第１経路５及び他方に移動する側の第２経路７に、第１部品組付部２３及び第２部品組付部２５をそれぞれ設けていることになる。
【００１７】
これら各部品組付部２３，２５相互間には、第１，第２各溶接ロボット２７，２９を治具台車１の移動方向に沿って設置してある。これら各溶接ロボット２７，２９は、レーザ発振設備３１における１台のレーザ発振器３２から発振するレーザ光を図示しない光ファイバを通して受けることで、各部品組付部２３，２５における車体部品に対して溶接作業を行う。
【００１８】
また、第２部品組付部２５の下流側の第２経路７には、第１，第２各部品組付部２３，２５で組み付けた車体部品を搬出する部品搬出部３３，３５，３７を順次設けている。ここで、部品搬出部３３はフードインナＷHに対応し、部品搬出部３５，３７はドアインナ左ＷL，右ＷRにそれぞれ対応している。これら各部品搬出部３３，３５，３７には、部品搬出ロボット３９，４１，４３をそれぞれ設置している。
【００１９】
そして、本実施形態では、第２経路７の部品搬出部３３，３５，３７で部品搬出後の空の治具台車１を、最下流側の部品搬出部３７にて第１経路５に移動させるバイパス経路となるバイパス部４５を設けている。このバイパス部４５は、車体部品搬送経路３において、治具台車格納部１７をバイパスするように、治具台車格納部１７に対して並列に設けている。
【００２０】
なお、上記したバイパス部４５は、前記した移動方向変換部９と同様の構造としてある。すなわち、このバイパス部４５は回転テーブル４７を備え、回転テーブル４７が１８０度回転することで、第２経路７側の空になっている治具台車１が第１経路５側の部品セット部２１の上流側に移動変位することになる。このバイパス部４５においても、移動方向変換部９と同様に、回転テーブル４７を設けた例に限るものではなく、第２経路７から第１経路５に向けて、直線状にスライド移動する機構でもよい。
【００２１】
次に、上記した車体組立装置による車体組立方法について説明する。治具台車格納部１７からは、あらかじめ設定してある自動車の生産計画に基づいて、生産する複数車種のそれぞれの車体部品に対応する（必要とする）治具台車１を、第１経路５に順次供給する。図１では、一例として部品セット部２１に、同一車種の車体部品に対応する治具台車１（ＷH）と治具台車１（ＷＬ）の２台が位置している。
【００２２】
このとき、上記部品セット部２１での搬送ローラ１１の回転速度を可変として治具台車１（ＷH），１（ＷＬ）の移動速度を可変とし、該部品セット部２１で車体部品（フードインナＷH，ドアインナ左ＷL）をセットするときには治具台車１（ＷH），１（ＷＬ）の移動速度を遅くする。なお、ここでは治具台車１（ＷH），１（ＷＬ）の移動速度を、例えば高速、中速、低速の３段階とし、車体部品をセットするときには低速として、作業者１９が一定距離を走行しながらセット作業を行うようにしている。
【００２３】
これら２台の治具台車１（ＷH），１（ＷＬ）に対し、作業者１９が対応する車体部品であるフードインナＷHを治具台車１（ＷH）に、ドアインナ左ＷLを治具台車１（ＷL）にそれぞれセットする。さらに、このセットしたフードインナＷH及びドアインナ左ＷL上に、溶接固定する図示しないレインフォースをセットする。なお、このときの作業者１９は２人であっても、１人であってもよい。
【００２４】
そして、これらの治具台車１（ＷH），１（ＷＬ）が第１部品組付部２３に順次移動すると、第１，第２各溶接ロボット２７，２９によって、レインフォースをフードインナＷHやドアインナ左ＷLに対して複数箇所を溶接固定する。この溶接作業時おいても治具台車１（ＷH），１（ＷＬ）は常に搬送移動している。
【００２５】
第１部品組付部２３での溶接作業が終了した治具台車１（ＷH），１（ＷＬ）は、その下流の回転テーブル１５上の搬送ローラ１１を備える搬送駆動機構１３に順次移動する。ここで、搬送駆動機構１３の駆動を停止させた状態で回転テーブル１５が１８０度回転すると、例えば治具台車１（ＷH）が搬送駆動機構１３とともに第１経路５から第２経路７側に移動変位することになる。なお、このとき、第２経路７側の搬送駆動機構１３の回転テーブル１５上には、治具台車１が載せられていないものとする。
【００２６】
第２経路７側に移動した治具台車１（ＷH）は、これが載せられている搬送駆動機構１３を再駆動することで、第２部品組付部２５に移動し、この第２部品組付部２５で再度第１，第２各溶接ロボット２７，２９によって、レインフォースとフードインナＷHとの残りの溶接部位に対して溶接作業を行う。
【００２７】
治具台車１（ＷH）に続く治具台車１（ＷＬ）上のドアインナ左ＷLについても、上記のフードインナＷHと同様にして、第１部品組付部２３で溶接作業してから、回転テーブル１５で回転させた後、第２部品組付部２５で溶接作業がなされる。
【００２８】
このようにして、部品セット部２１でセットした車体部品に対し溶接作業が完了した各種車体部品は、その下流の第２経路７に設けてある部品搬出部３３，３５，３７において、それぞれ対応する部品搬出ロボット３９，４１，４３により車体部品搬送経路３の外部に搬出される。
【００２９】
そして、車体部品を搬出して空になった治具台車１は、第２経路７をさらに移動し治具台車格納部１７に取り込まれて格納されることになる。
【００３０】
このように、本実施形態の車体組立装置では、複数車種の各種車体部品に対応する治具台車１を治具台車格納部１７に格納してあるので、生産が必要となった車種に対応する治具台車１を、治具台車格納部１７から順次搬出して第１経路５に送り込むことで、複数車種の生産が可能となる。
【００３１】
ここで、本実施形態では、第２経路７の部品搬出部３３，３５，３７において車体部品を搬出して空になった治具台車１が、例えばフードインナＷHを載せた治具台車１（ＷH）として、さらにこの空になった治具台車１（ＷH）を利用して同一車種のフードインナＷHの組み立てを連続して行う場合を想定する。
【００３２】
この場合には、上した空の治具台車１（ＷH）が部品搬出部３７に対応するバイパス部４５の回転テーブル４７上に位置する状態で、搬送駆動機構１３を停止させて回転テーブル４７を１８０度回転させ、空の治具台車１（ＷH）を第１経路５側に移動させる。その後、この空の治具台車１（ＷH）を載せている搬送駆動機構１３を駆動して該空の治具台車１（ＷH）を部品セット部２１に向けて移動させる。
【００３３】
そして、この部品セット部２１にて前記と同様にしてフードインナＷH及びレインフォースを治具台車１（ＷH）にセットした後、第１部品組付部２３での溶接作業、移動方向変換部９での移動方向変換作業及び第２部品組付部２５での溶接作業を経て、部品搬出部３３で作業完了部品の搬出を行う。
【００３４】
また、上記したフードインナＷHと同一車種の他の車体部品であるドアインナ左ＷL，ドアインナ右ＷRを連続して生産する際にも、上記したフードインナＷHと同様にして、部品搬出後の治具台車１（ＷL），１（ＷR）が第２経路７のバイパス部４５に位置している状態で、回転テーブル４７を回転させて第１経路５側に移動させればよい。
【００３５】
以上のように、本実施形態では、同一車種の車体部品を連続して生産する場合には、部品搬出後の第２経路７上の空の治具台車１を、治具台車格納部１７をバイパスするようにしてバイパス部４５を経て部品セット部２１の上流の第１経路５に移動させればよい。このため、同一車種の１つの車体部品に対応する治具台車１、例えば治具台車１（ＷH）を、車体部品搬送経路３上に２台配置しているとすれば、さらに１台を治具台車格納部１７に格納しておく必要がなく、２台で同一車種の連続生産が可能となる。
【００３６】
したがって、ここでは車体部品として、フードインナＷH、ドアインナ左ＷL，ドアインナ右ＷRの３種を製造していることから、これら各車体部品に対応する治具台車１（ＷH），１（ＷL），１（ＷR）がそれぞれ２台、全部で６台あればよい。
【００３７】
これに対し、比較例としてバイパス部４５を設けていない場合に、同一車種の車体部品を３台以上連続生産するには、上記と同様に車体部品搬送経路３上に各車体部品に対応する治具台車１（ＷH），１（ＷL），１（ＷR）がそれぞれ２台配置されているとすれば、これらの各治具台車１（ＷH），１（ＷL），１（ＷR）は、上記２台のほかに、治具台車格納部１７にさらに１台以上ずつ格納（用意）しておく必要がある。つまり、治具台車は３種の車体部品に対し３台以上ずつ全部で９台以上必要となる。
【００３８】
したがって、同一車種の車体部品を連続生産する場合には、本実施形態のように、治具台車１を、第２経路７からバイパス部４５を経て早送りするようにして第１経路５に移動させることで、治具台車１の使用台数を極力少なくすることができ、より効率的な組立作業を行って生産コストの低下を図ることができる。
【００３９】
また、本実施形態では、部品セット工程での治具台車１の移動速度を可変とし、該部品セット工程で車体部品をセットするときには治具台車１の移動速度を遅くしている。これにより、治具台車１の移動に合わせて作業者１９が走行しながら作業ができるとともに、部品セット部２１には、その設置領域を極力短くしつつ常に２台の治具台車１が存在するように設定することで、作業者１９は常に部品セット作業に係わることができ、無駄な時間を排除して作業効率を向上させることができる。
【００４０】
図２は、３つの治具台車１（ＷH），１（ＷL），１（ＷR）が順次搬送されているとして、この各治具台車に対する部品セット部２１での作業時間と作業者１９の移動距離との関係を示している。ここで、直線Ａ，Ｂ，Ｃは、それぞれ治具台車１（ＷH），１（ＷL），１（ＷR）に対応し、これら治具台車１（ＷH），１（ＷL），１（ＷR）に対する作業時間をそれぞれＴA，ＴB，ＴCとしている。
【００４１】
これによれば、作業者１９が２人であれば、同時に２台の治具台車１に対して作業が行え、しかも２人の作業者１９ともに作業が途絶えることなく連続して作業が行える。すなわち、直線Ａの治具台車１（ＷH）に対して１人の作業者１９が作業を行っている途中から直線Ｂの治具台車１（ＷL）に対して他の１人の作業者１９が作業を開始する。そして、この他の１人の作業者１９が作業を行っている途中で１人の作業者１９の作業が終了すると、この作業が終了した作業者１９は、次に移動してくる直線Ｃの治具台車１（ＷR）に対して作業を開始する。
【００４２】
このようにして２人の作業者が部品セット部２１に移動してくる治具台車１に対して交互に連続して作業を行うことになり、作業時間の無駄を極力排除することができる。
【００４３】
また、本実施形態では、車体部品搬送経路３は、治具台車１が互いに逆方向に移動するすれ違い部分を備え、このすれ違い部分における一方に移動する側の第１経路５及び他方に移動する側の第２経路７に、第１部品組付部２３及び第２部品組付部２５をそれぞれ設け、これら各部品組付部２３，２５相互間に第１，第２各溶接ロボット２７，２９を配置している。
【００４４】
このように、第１経路５の第１部品組付部２３及び第２経路７の第２部品組付部２５の双方に対して溶接ロボット２７，２９により溶接作業ができるので、これら第１，第２各部品組付部２３，２５に対して別々の溶接ロボットを使用する場合に比較して、溶接ロボットの台数を少なくすることができ、設備コストの低減を図ることができる。
【００４５】
図３は、前記図１に示した第１，第２各部品組付部２３，２５でのより詳細な作業形態を示している。なお、ここでは、２つのフロントドアのドアインナパネルＷF１，ＷF２に対しそれぞれ５つのレインフォース４９，５１，５３，５５，５７を、２台の溶接ロボット２７，２９によって溶接固定する作業を示しており、搬送ローラ１１を備える搬送駆動機構１３や回転テーブル１５は省略している。
【００４６】
上記した２つのドアインナパネルのうち一方のドアインナパネルＷF１は、第２経路７の第２部品組付部２５に位置している治具台車１（ＷF１）にセットしてあり、このドアインナパネルＷF１に連続して製造する他方のドアインナパネルＷF２は、第１経路５の第１部品組付部２３に位置している治具台車１（ＷF２）にセットしてある。なお、第２部品組付部２５にあるドアインナパネルＷF１は、第１部品組付部２３での溶接作業が終了している。
【００４７】
ここで、第１溶接ロボット２７は、第１部品組付部２３のドアインナパネルＷＦ２に対して、２部位（１２７，２２７）に溶接作業を実施し、第２溶接ロボット２９は、第１部品組付部２３のドアインナパネルＷＦ２に対し、３部位（１２９，２２９，３２９）に溶接作業を実施する。この際、第１溶接ロボット２７と第２溶接ロボット２９は、図４のタイムチャートで示すように、交互に溶接作業を行う。
【００４８】
すなわち、第１部品組付部２３での溶接作業順序は、第２溶接ロボット２９による部位１２９，第１溶接ロボット２７による部位１２７，第２溶接ロボット２９による部位２２９，第１溶接ロボット２７による部位２２７，第２溶接ロボット２９による部位３２９となる。このとき、１台のレーザ発振器３２からは、図３に示す光ファイバ５９，６１を通し、上記溶接順序に従って図４の破線矢印のようにレーザ光を切り替えて第１溶接ロボット２７，２９に順次供給する。
【００４９】
第１部品組付部２３での溶接作業が終了したドアインナパネルＷF２は、治具台車１（ＷF２）とともに前方の移動方向変換部９に移動する一方、第１，第２各溶接ロボット２７，２９は第２経路７側の第２部品組付部２５に位置している治具台車１（ＷF１）上のドアインナパネルＷF１に対して溶接作業を実施する。ここで、第１溶接ロボット２７は、第２部品組付部２５のドアインナパネルＷF１に対して、３部位（３2７，４2７，５2７）に溶接作業を実施し、第２溶接ロボット２９は、第２部品組付部２５のドアインナパネルＷF１に対して、２部位（４2９，５2９）に溶接作業を実施する。
【００５０】
この際、第１溶接ロボット２７と第２溶接ロボット２９は、図４のタイムチャートで示すように、交互に溶接作業を行う。
【００５１】
すなわち、第２部品組付部２５での溶接作業順序は、第１溶接ロボット２７による部位３２７，第２溶接ロボット２９による部位４２９，第１溶接ロボット２７による部位４２７，第２溶接ロボット２９による部位５２９，第１溶接ロボット２７による部位５２７となる。このとき、１台のレーザ発振器３２からは、第２部品組付部２３での溶接作業と同様に、図３に示す光ファイバ５９，６１を通し、上記溶接順序に従って図４の破線矢印のようにレーザ光を切り替えて第１溶接ロボット２７，２９に順次供給する。
【００５２】
第２部品組付部２５で溶接作業を行っている間に、第１部品組付部２３で溶接作業が終了して移動方向変換部９に移動しているドアインナパネルＷF２は治具台車１（ＷF２）とともに図１に示してある回転テーブル１５の回転によって第２経路７側に移動し、第２部品組付部２５での溶接作業に備える。
【００５３】
以上より、２台の溶接ロボット２７，２９は、第１部品組付部２３での溶接作業から第２部品組付部２５での溶接作業にわたり、１台のレーザ発振器３２からレーザ光の供給を交互に受けて溶接作業を交互に行うことになり、第１部品組付部２３と第２部品組付部２５との間で、無駄を抑えた高効率な溶接作業が実施できるものとなる。
【００５４】
この際、本実施形態では、１台のレーザ発振器３２か発振するレーザ光を、２台の溶接ロボット２７，２９に交互に供給するように切り替えているので、レーザ設備構成を簡素化して設備コストを低減することができる。例えば、レーザ光を２台の溶接ロボット２７，２９に分配（分光）して第１部品組付部２３と第２部品組付部２５とで同時に溶接を行うようにした場合には、レーザ光を分配する制御が煩雑化し、レーザ設備構成が複雑化してしまう。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の一実施形態に係わる車体組立装置の全体構成を示す平面図である。
【図２】図１の車体組立装置における３つの治具台車の部品セット部での作業時間と作業者の移動距離との関係を示す作業時間説明図である。
【図３】図１の部品組付部での２台の溶接ロボットによる詳細な作業形態を示す動作説明図である。
【図４】図３の２台の溶接ロボットによる作業形態を示すタイムチャートである。
【符号の説明】
【００５６】
ＷH  フードインナ（車体部品）
ＷL  ドアインナ左（車体部品）
ＷR  ドアインナ右（車体部品）
１（ＷH），１（ＷL），１（ＷR）  治具台車
３  車体部品搬送経路
１７  治具台車格納部
２１  部品セット部（部品セット工程）
２３  第１部品組付部（部品組付工程）
２５  第２部品組付部（部品組付工程）
２７  第１溶接ロボット（ロボット）
２９  第２溶接ロボット（ロボット）
３２  レーザ発振器
３３，３５，３７  部品搬出部（部品搬出工程）
４５  バイパス部
【図１】
2010143517.tif 000003
【図２】
2010143517.tif 000004
【図３】
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【図４】
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