(57)【要約】【課題】記録紙上の位置決め基準を搬送中に直接検出し、予め設定した切断目標位置をプリンタ内の切断位置に確実に位置決めできるプリンタおよび記録紙の切断方法を提案すること。【解決手段】プリンタ１は、複数種類の記録紙１２ａの中から択一的に選択した用紙に印刷する。印刷ジョブ実行時には、記録紙１２ａ上のブラックマーク１２ｃやラベル端部などの位置合わせ基準を、反射型フォトセンサ２６および透過型フォトセンサ２７によって印刷位置よりも上流側の検出位置Ｆ１、Ｆ２で検出する。そして、搬送中の記録紙１２ａ上の印刷開始位置Ｄが印刷位置Ｃに到達したときに、位置決め基準の検出結果に基づいて、記録紙上の切断目標位置Ｅの判定処理を行うと共に、この切断目標位置Ｅをオートカッタ２８による切断位置Ｂに位置決めするための搬送量を算出する。【選択図】図１０
2010023387.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の用紙種類の記録紙を、切断装置による切断位置を経由する搬送経路に沿って搬送するプリンタにおける記録紙の切断方法であって、
前記記録紙を搬送するときに、前記切断位置よりも上流側の検出位置において、当該記録紙上の位置決め基準を検出するための検出動作を行い、
前記位置決め基準の検出結果に基づいて、前記記録紙上に前記用紙種類毎に予め設定されている切断目標位置を、前記搬送経路上の前記切断位置に位置決めすることを特徴とするプリンタにおける記録紙の切断方法。
【請求項２】
請求項１に記載のプリンタにおける記録紙の切断方法であって、
前記複数の用紙種類は、
目印が所定の間隔で付されている長尺の目印付き連続紙と、
長尺の台紙にラベルが所定の間隔で貼り付けられているラベル用紙を含み、
前記記録紙を搬送するときに、当該記録紙上のラベル間ギャップの検出動作と、当該記録紙上の前記目印の検出動作を行い、
各検出動作による前記ラベル間ギャップの検出の有無および前記目印の検出の有無に基づいて、当該記録紙上の前記切断目標位置を、前記搬送経路上の切断位置に位置決めすることを特徴とする記録紙の切断方法。
【請求項３】
請求項２に記載のプリンタにおける記録紙の切断方法であって、
前記記録紙を、当該記録紙上の前記位置決め基準の間隔以上の長さ分だけ搬送する間の各紙送りステップ毎に、当該記録紙上のラベル間ギャップの検出動作と、当該記録紙上の前記目印の検出動作を行うことを特徴とする記録紙の切断方法。
【請求項４】
請求項２または３に記載のプリンタにおける記録紙の切断方法であって、
前記ラベル用紙における前記切断目標位置を、前記ラベル間ギャップの部分に設定し、
前記目印付き連続紙における前記切断目標位置を、当該目印付き連続紙における印刷ヘッドによる各印刷開始位置から当該印刷開始位置に最も近い前記切断目標位置までの寸法と、前記ラベル用紙における各ラベルの先端位置から当該ラベル上の印刷開始位置までの寸法とが同一になるように設定することを特徴とするプリンタにおける記録紙の切断方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかの項に記載のプリンタにおける記録紙の切断方法により、前記記録紙の用紙種類に対応付けられた前記切断目標位置において前記記録紙を切断することを特徴とするプリンタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長尺状の記録紙に印刷するプリンタに関し、特に、複数種類の用紙を択一的に使用することが可能なプリンタ、および、当該プリンタにおける記録紙の切断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、長尺の台紙上に一定間隔でラベルを貼り付けたラベル用紙や、一定間隔で所定のマークが付されたマーク付き連続紙などの複数種類の記録紙を択一的にセットして印刷することが可能なプリンタが知られている。この種のプリンタでは、印刷ヘッドによる印刷位置や切断機構による切断位置に記録紙の所定部分を位置合わせするために、記録紙の搬送中に記録紙上にあるラベルの先端やマークなどの位置合わせ基準となる部分を検出する検出動作を行い、その検出結果に基づいて記録紙上の印刷領域や切断目標位置などの各部分の搬送位置を把握して位置合わせを行っている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、台紙付きのラベル用紙あるいは一定間隔でマークが付いたタグ用紙（マーク付き連続紙）を択一的に装着して印刷するプリンタが記載されている。このプリンタでは、台紙付きラベル用紙に印刷するときは透過型センサでラベルを検出し、タグ用紙を用いる場合には、マークが付された面に向けて配置された反射型センサの検出結果によってマークを検出して、記録紙上の位置合わせ基準となる部分の搬送位置を把握している。このように、特許文献１では、用紙の種類に応じて透過型センサによる検出方法と反射型センサによる検出方法などの異なる検出方法を使い分けて、各記録紙の位置合わせ基準となる部分を検出している。
【特許文献１】特開２０００−７１５４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、台紙付きのラベル用紙にラベルの間隔に合わせてマークを付したマーク付きラベル用紙を用いる場合には、マーク付き連続紙と同様にマークを位置合わせ基準として用いることにより、この記録紙上の切断目標位置を、プリンタ内の切断位置に位置合わせすることも可能である。台紙付きのラベル用紙は、印刷後にラベル間のギャップの部分で切断されるため、切断後のラベル用紙の先端側と後端側には、ラベル間のギャップの長さに対応する数ｍｍ程度の台紙のみの部分が形成される。また、ラベルに印刷する場合には、ラベルの先頭ぎりぎりの位置から印刷を開始すると、搬送誤差や部品や組立て時の誤差などにより、例えばインクジェットプリンタの場合、ラベル外の台紙の上にインクが吐出してしまうことがあり、このはみ出たインクが乾く前に印刷機構や搬送機構などに付着してしまうことがあるため、ラベルの先端部分に数ｍｍ程度の余白を設けている。
【０００５】
図１１は従来例のプリンタによる記録紙の余白寸法の説明図である。従来のプリンタでラベル用紙に印刷する場合には、図１１（ａ）に示すように、その搬送方向前方側のラベル間ギャップ部分にある切断目標位置Ｅからラベル上の印刷開始位置Ｄまでの長さが、切断目標位置Ｅからラベルの先端までの台紙のみの部分の寸法Ｌａと、ラベルの先端から印刷開始位置Ｄまでの余白寸法Ｌｂとの合計寸法になる。これに対し、タグ用紙などマーク付き連続紙の設定に基づいた場合（Ｌｃのみ設定）にはラベル間ギャップの部分がないため、図１１（ｂ）に示すように、そのままでは切断目標位置Ｅから印刷開始位置Ｄまでの長さＬｃが、切断後のマーク付き連続紙における先端側の余白寸法となり、マーク付きラベル用紙の場合Ｌａ分がなく、ラベル端ぎりぎりとなってしまう。また、マーク付き連続紙とマーク付きラベル用紙のそれぞれについてマークから同じ位置関係となるように印刷開始位置Ｄと切断目標位置Ｅを決定してしまうと、マーク付きラベル用紙の設定に基づいた場合（Ｌａ、Ｌｂの設定）には、印刷領域の先頭側の余白寸法が、ラベル間のギャップの寸法Ｌａの分だけマーク付き連続紙の方が長くなってしまい、余白を同一にすることができないという問題点がある。
【０００６】
本発明の課題は、このような点に鑑みて、複数の用紙種類（マーク付きラベル用紙、マーク無しラベル用紙、マーク付き連続紙など）の記録紙に印刷するプリンタにおいて、予め設定された記録紙上の切断目標位置を確実にプリンタ内の切断位置に位置決め可能にすることにより、予め設定しておいた通りの余白寸法となる位置で各種類の記録紙を切断することができ、記録紙の種類や位置決め基準が異なっていても余白寸法を同一にすることが可能なプリンタおよびプリンタにおける記録紙の切断方法を提案することにある。
【０００７】
また、本発明の他の課題は、記録紙上の位置決め基準を、記録紙の搬送中に直接検出して記録紙上の各部の搬送位置を把握できるようにすることにより、用紙の種類が変わっても確実に切断目標位置を切断位置に位置決めすることが可能なプリンタおよびプリンタにおける記録紙の切断方法を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明は、複数の用紙種類の記録紙を、切断装置による切断位置を経由する搬送経路に沿って搬送するプリンタにおける記録紙の切断方法であって、
前記記録紙を搬送するときに、前記切断位置よりも上流側の検出位置において、当該記録紙上の位置決め基準を検出するための検出動作を行い、
前記位置決め基準の検出結果に基づいて、前記記録紙上に前記用紙種類毎に予め設定されている切断目標位置を、前記搬送経路上の前記切断位置に位置決めすることを特徴としている。
【０００９】
本発明は、このように、切断位置よりも上流側で記録紙上の位置決め基準を直接検出することができるので、この検出結果に基づいて記録紙上の切断目標位置を把握し、切断位置に位置決めすることができる。よって、複数種類の記録紙を、それぞれ、予め設定した通りの切断目標位置で切断することが可能になり、予め設定しておいた通りの余白寸法となる位置で各種類の記録紙を切断することが可能になる。また、プリンタ側で位置決め基準をその都度直接検出するので、用紙の種類によって位置決め基準や切断目標位置が異なっていても、確実に切断目標位置で記録紙を切断することができる。また、プリンタ側でその都度直接位置決め基準を検出することにより、ホスト装置側で用紙の種類に応じて切断目標位置を算出して印刷データを作成する必要がなくなる。よって、ホスト装置側の処理負担を軽減できる。
【００１０】
本発明において、前記複数の用紙種類は、目印が所定の間隔で付されている長尺の目印付き連続紙と、長尺の台紙にラベルが所定の間隔で貼り付けられているラベル用紙を含み、前記記録紙を搬送するときに、当該記録紙上のラベル間ギャップの検出動作と、当該記録紙上の前記目印の検出動作を行い、各検出動作による前記ラベル間ギャップの検出の有無および前記目印の検出の有無に基づいて、当該記録紙上の前記切断目標位置を、前記搬送経路上の切断位置に位置決めするとよい。このように、目印およびラベル間ギャップの有無に基づいて記録紙を位置決めする方法によれば、ラベル用紙と目印付きの記録紙のいずれについても確実に位置決め基準を検出でき、確実に切断目標位置で切断することができる。
【００１１】
ここで、前記記録紙を、当該記録紙上の前記位置決め基準の間隔以上の長さ分だけ搬送する間の各紙送りステップ毎に、当該記録紙上のラベル間ギャップの検出動作と、当該記録紙上の前記目印の検出動作を行うとよい。このようにすると、位置決め基準を確実かつ正確に検出できる。
【００１２】
また、本発明において、前記ラベル用紙における前記切断目標位置を、前記ラベル間ギャップの部分に設定し、前記目印付き連続紙における前記切断目標位置を、当該目印付き連続紙における印刷ヘッドによる各印刷開始位置から当該印刷開始位置に最も近い前記切断目標位置までの寸法と、前記ラベル用紙における各ラベルの先端位置から当該ラベル上の印刷開始位置までの寸法とが同一になるように設定するとよい。このようにすると、ラベル用紙の場合にはラベル間ギャップ分のマージンの分だけ余白が短くなることを考慮して切断目標位置を設定でき、切断後のラベル用紙におけるラベル部分の余白寸法と、切断後の目印付き連続紙の余白寸法を同一にすることができる。
【００１３】
次に、本発明のプリンタは、上記のプリンタにおける記録紙の切断方法により、前記記録紙の用紙種類に対応付けられた前記切断目標位置において前記記録紙を切断することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、印刷位置よりも上流側で記録紙上の位置決め基準を直接検出することができるので、この検出結果に基づいて記録紙上の切断目標位置を把握し、切断位置に位置決めすることができる。よって、複数種類の記録紙を、それぞれ、予め設定した通りの切断目標位置で切断することが可能になり、予め設定しておいた通りの余白寸法となる位置で各種類の記録紙を切断することが可能になる。また、プリンタ側で位置決め基準をその都度直接検出するので、用紙の種類によって切断目標位置が異なっていても、確実に切断目標位置で記録紙を切断することができる。また、プリンタ側でその都度直接位置決め基準を検出することにより、ホスト装置側で用紙の種類に応じて切断目標位置を算出して印刷データを作成する必要がなくなる。よって、ホスト装置側の処理負担を軽減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に、図面を参照して、本発明のプリンタの実施の形態を説明する。
【００１６】
（全体構成）
図１は本発明を適用したインクジェット方式のプリンタの外観斜視図であり、図２はプリンタの開閉蓋を全開にした状態の外観斜視図である。プリンタ１は、全体としてほぼ直方体形状をしたプリンタ本体２と、当該プリンタ本体２の前面に取り付けた開閉蓋３を有している。プリンタ本体２の外装ケース２ａの前面には所定幅の排出口４が形成されている。排出口４の下側には排紙ガイド５が前方に突出しており、当該排紙ガイド５の側方には蓋開閉レバー６が配置されている。外装ケース２ａにおける排紙ガイド５および蓋開閉レバー６の下側には、ロール紙出し入れ用の矩形の開口部２ｂが形成されており、この開口部２ｂが開閉蓋３の蓋ケース３ａによって封鎖されている。
【００１７】
蓋開閉レバー６を操作すると開閉蓋３のロックが解除される。ロック解除後、排紙ガイド５を前方に引くと、開閉蓋３はその下端部を中心として前方に旋回し、ほぼ水平となるまで開く。開閉蓋３が開くと、図２に示すように、プリンタ内部に形成されているロール紙収納部１１が開放状態となり、同時に、ロール紙収納部１１から排出口４に到る搬送路Ａ（図３参照）が開放状態となる。なお、図２では蓋ケース３ａおよび蓋開閉レバー６を省略してある。
【００１８】
図３はプリンタ１の内部の概略構成を示す説明図である。ロール紙収納部１１には、ロール紙１２が、プリンタ幅方向に向いた横置き状態で転動可能に収納されている。ロール紙１２は、一定幅の長尺状の連続した記録紙１２ａをロール状に巻き付けたものである。
【００１９】
ロール紙収納部１１には、複数種類の記録紙１２ａの中から択一的に選択したものが装着される。図４はロール紙収納部１１に装着可能な記録紙１２ａの用紙種類の説明図である。記録紙１２ａとしては、例えば、図４（ａ）〜（ｃ）の各図に示すように、長尺状の連続紙１２ｂの表面あるいは裏面に一定間隔でブラックマーク１２ｃ（目印）が付されたマークつき連続紙Ｐ１（目印付き連続紙）、長尺状の剥離台紙１２ｄの上にラベル１２ｅが一定間隔で剥離可能な状態で貼り付けられているラベル用紙Ｐ２、ブラックマーク１２ｃを付したマーク付きラベル１２ｆが剥離台紙１２ｄの上に一定間隔で剥離可能な状態で貼り付けているマーク付きラベル用紙Ｐ３（目印付きラベル用紙）、などがある。
【００２０】
ロール紙収納部１１の上側には、プリンタ本体フレーム１０の上端に水平に取り付けられたヘッドユニットフレーム１３が配置されている。ヘッドユニットフレーム１３には、インクジェットヘッド１４（印刷ヘッド）、インクジェットヘッド１４を搭載しているキャリッジ１５、キャリッジ１５のプリンタ幅方向への移動をガイドするキャリッジガイド軸１６が配置されている。インクジェットヘッド１４は、インクノズル面１４ａが下向きになるようにキャリッジ１５に搭載されている。また、ヘッドユニットフレーム１３には、キャリッジ１５をキャリッジガイド軸１６に沿って往復移動させるためのキャリッジモータ１７およびタイミングベルト１８を備えたキャリッジ搬送機構が配置されている。
【００２１】
インクジェットヘッド１４の下側には、プリンタ幅方向に水平に延びるプラテン１９がインクノズル面１４ａと一定のギャップを隔てて対向配置されており、プラテン１９によってインクジェットヘッド１４の印刷位置が規定されている。プラテン１９の後端には、下方に湾曲しているテンションガイド２０が取り付けられている。
【００２２】
プラテン１９の後側（搬送方向の上流側）には、後側紙送りローラ２１および後側紙押えローラ２２がプリンタ幅方向に水平に架け渡されている。後側紙送りローラ２１には、記録紙１２ａを介して後側紙押えローラ２２が上側から所定の押圧力で押し付けられている。また、プラテン１９の前端側（搬送方向の下流側）には、前側紙送りローラ２３および前側紙押えローラ２４が配置されている。前側紙送りローラ２３には、記録紙１２ａを介して前側紙押えローラ２４が上側から押し付けられている。後側紙送りローラ２１および前側紙送りローラ２３は、プリンタ本体フレーム１０に搭載されている紙送りモータ２５によって同期して回転駆動される。
【００２３】
ロール紙収納部１１内のロール紙１２から繰り出される長尺状の記録紙１２ａは、テンションガイド２０によって所定の張力が付与された状態で、プラテン１９上の印刷位置を経由する搬送路Ａ（図３に示す太い一点鎖線）に沿って搬送され、排出口４から引き出された状態にセットされる。この状態で紙送りモータ２５が駆動制御されると、後側紙送りローラ２１および前側紙送りローラ２３が回転し、記録紙１２ａが所定量だけ送り出される。そして、排出口４の近傍に配置されているオートカッタ２８によって記録紙１２ａの先端部分を切断した後、記録紙１２ａを所定の搬送量だけ搬送することにより、切断後の記録紙１２ａの先頭部分にある印刷領域の先端位置である印刷開始位置Ｄ（図４参照）を、インクジェットヘッド１４による印刷位置Ｃに位置決めする。
【００２４】
印刷指令を受けると、記録紙１２ａは一定の搬送量ずつ間欠的に送り出され、これに同期してインクジェットヘッド１４が駆動され、印刷位置Ｃを通過する記録紙１２ａ上の印刷領域に印刷が施される。その後、記録紙１２ａ上の切断目標位置Ｅ（図４参照）をオートカッタ２８による切断位置Ｂに位置合わせすると共に、記録紙１２ａの印刷済みの部分が排出口４から排出された状態で記録紙１２ａの搬送が停止し、オートカッタ２８によって記録紙１２ａの切断目標位置Ｅの部分が幅方向に切断される。これにより、１枚の印刷済みのカットシートや剥離台紙付きラベルなどが発行される。その後、次の印刷指令に備えるために後側紙送りローラ２１および前側紙送りローラ２３が逆回転して記録紙１２ａがバックフィードされ、次の印刷領域の先頭位置である印刷開始位置Ｄを、印刷位置Ｃに位置決めする。
【００２５】
搬送路Ａ上の印刷位置Ｃよりも上流側には、反射型フォトセンサ２６による検出位置Ｆ１および透過型フォトセンサ２７による検出位置Ｆ２が設けられている。反射型フォトセンサ２６および透過型フォトセンサ２７は、記録紙１２ａ上の各印刷領域に対応して付されているブラックマーク１２ｃや、ラベル用紙におけるラベル間ギャップＧなどの位置合わせ基準を検出するための検出手段として用いられる。図５（ａ）は搬送路Ａにおける記録紙１２ａ、反射型フォトセンサ２６および透過型フォトセンサ２７の取付位置を説明するための側面図であり、図５（ｂ）はその平面図である。図５では、記録紙１２ａの例としてマーク付きラベル用紙Ｐ３を示している。
【００２６】
反射型フォトセンサ２６は、インクジェットヘッド１４と後側紙送りローラ２１との間で、搬送路Ａの下側に配置されている。また、反射型フォトセンサ２６の平面位置は、搬送路Ａにおけるブラックマーク１２ｃの通過領域内とされている。反射型フォトセンサ２６は発光素子および受光素子を備えており、下方から搬送路Ａに向けて照射した検査光の下方への反射光の有無を検出して、記録紙１２ａの裏面に付されたブラックマーク１２ｃを検出することができる。反射型フォトセンサ２６の発光素子および受光素子を上下逆に配置すれば、上方から搬送路Ａに向けて照射した検査光の上方への反射光の有無を検出し、記録紙１２ａの表面に付されたブラックマーク１２ｃを検出することができる。
【００２７】
透過型フォトセンサ２７は、反射型フォトセンサ２６よりも搬送路Ａの上流側であって、後側紙送りローラ２１とテンションガイド２０との間に配置されている。また、透過型フォトセンサ２７の平面位置は、搬送路Ａにおけるラベル１２ｅあるいはマーク付きラベル１２ｆの通過領域内とされている。透過型フォトセンサ２７は、搬送路Ａを挟んで上側に配置した発光素子と下側に配置した受光素子を備えており、上方から搬送路Ａに向けて照射した検査光の下方への透過光の有無に基づいて記録紙１２ａ上のラベル１２ｅ、１２ｆの先端あるいは後端などの透過率が異なる部分の端部を検出できる。ここで、透過型フォトセンサ２７の発光素子および受光素子を搬送路を挟んで上下逆に配置してもよい。
【００２８】
（制御系）
図６は、プリンタ１の制御系を示す概略ブロック図である。プリンタ１の制御系は、ＣＰＵおよびＲＯＭ、ＲＡＭなどの記憶部を備えた制御部２９を中心に構成されている。制御部２９には、図示しない送受信部を介して、ホスト装置３０などの上位機器から印刷データやコマンドなどが供給される。制御部２９は、ホスト装置３０などからの印刷データに基づき、ロール紙からラベル用紙を送り出す紙送り機構やキャリッジ搬送機構などの各部の駆動を制御して、紙送り動作および印刷動作を実行する。
【００２９】
制御部２９の出力側には、ヘッドドライバ１４ｂを介してインクジェットヘッド１４が接続されており、制御部２９は、ヘッドドライバ１４ｂを介してインクジェットヘッド１４を駆動制御する。また、制御部２９の出力側には、モータドライバ１７ａおよびモータドライバ２５ａを介してキャリッジモータ１７および紙送りモータ２５が接続されており、制御部２９は、モータドライバ２５ａ，１７ａを介して紙送りモータ２５およびキャリッジモータ１７を駆動制御する。制御部２９は、紙送りモータ２５を送り出し方向に駆動制御するステップ数あるいは回転量を積算することにより、記録紙１２ａの搬送量を把握して、記録紙１２ａ上の各部分の搬送位置を把握することができる。
【００３０】
制御部２９の入力側には、反射型フォトセンサ２６および透過型フォトセンサ２７が接続されている。制御部２９は、記録紙１２ａの搬送動作に連動して反射型フォトセンサ２６および透過型フォトセンサ２７の検出動作を行う。そして、反射型フォトセンサ２６および透過型フォトセンサ２７の検出出力を所定の閾値と比較することにより、搬送路Ａ上の検出位置Ｆ１、Ｆ２を通過する記録紙１２ａ上のブラックマーク１２ｃやラベル間ギャップＧなどの位置決め基準を検出する。制御部２９内の記憶部には、これらの位置決め基準の検出結果に基づいてプリンタ１の各部を制御するための各種プログラムが記憶されている。
【００３１】
（印刷ジョブ実行時の記録紙の位置決め制御）
次に、プリンタ１の印刷ジョブ実行時に、印刷対象の記録紙１２ａ上の切断目標位置Ｅをオートカッタ２８による切断位置Ｂに位置決めして、当該切断目標位置Ｅで記録紙１２ａを切断可能にするための位置決め制御について説明する。
【００３２】
まず、位置決め制御の前提として、印刷対象の記録紙１２ａ上の位置合わせ基準や印刷領域、切断目標位置Ｅなどのレイアウトについて、図４（ａ）〜（ｃ）を参照して説明する。図４（ａ）に示すマークつき連続紙Ｐ１については、位置合わせ基準であるブラックマーク１２ｃの先端位置から寸法Ｌ１だけ用紙の先頭側（搬送方向下流側）に移動した位置が切断目標位置Ｅであり、ブラックマーク１２ｃの先端位置から寸法Ｌ２だけ用紙の後方側（搬送方向上流側）に移動した位置が、印刷領域の先端位置すなわち印刷開始位置Ｄである。この場合、マークつき連続紙Ｐ１を切断して形成されるカットシートの上端側の余白寸法は、Ｌ１＋Ｌ２となる。
【００３３】
次に、図４（ｂ）に示すラベル用紙Ｐ２については、位置合わせ基準であるラベル１２ｅの先端位置から寸法Ｌ３だけ用紙の先頭側（搬送方向下流側）に移動した位置が切断目標位置Ｅであり、ラベル１２ｅの先端位置から寸法Ｌ４だけ用紙の後方側に移動した位置が、印刷領域の先端位置すなわち印刷開始位置Ｄである。このようにすると、ラベル用紙Ｐ２を切断して形成される剥離台紙付きラベルにおけるラベル部分の上端側の余白寸法は、Ｌ４となる。本実施形態では、用紙の種類に関係なく印刷領域の上側の余白寸法を一定にするために、Ｌ４＝Ｌ１＋Ｌ２となるように設定している。
【００３４】
続いて、図４（ｃ）に示すマーク付きラベル用紙Ｐ３については、ブラックマーク１２ｃを付したマーク付きラベル１２ｆを備えているので、ブラックマーク１２ｃとラベル先端の２つの位置合わせ基準を有している。この用紙における切断目標位置Ｅは、ラベル用紙Ｐ２と同様に、マーク付きラベル１２ｆの先端位置から寸法Ｌ３だけ用紙の先頭側（搬送方向下流側）にある。また、この用紙における印刷開始位置Ｄは、ラベル用紙Ｐ２と同様に余白を一定にするために、マーク付きラベル１２ｆの先端位置から寸法Ｌ４だけ用紙の後方側に移動した位置に設定されている。そして、この用紙におけるブラックマーク１２ｃの位置は、マーク付き連続紙Ｐ１と同様に、印刷開始位置Ｄから寸法Ｌ２だけ用紙の先頭側（搬送方向下流側）に移動した位置にある。
【００３５】
プリンタ１の制御部２９は、ロール紙収納部１１にロール紙１２が装填されて搬送路Ａ上に記録紙１２ａがセットされると、記録紙１２ａの搬送を開始して、印刷領域の先頭位置である印刷開始位置Ｄを印刷位置Ｃに到達させるが、このとき、所定の搬送距離だけ記録紙１２ａを搬送する間に、記録紙１２ａの搬送動作に連動させて、搬送路Ａ上の検出位置Ｆ１、Ｆ２において、反射型フォトセンサ２６および透過型フォトセンサ２７による記録紙１２ａ上の位置決め基準の検出処理を行う。
【００３６】
そして、さらに記録紙１２ａを搬送して、記録紙１２ａ上の印刷開始位置Ｄがインクジェットヘッド１４による印刷位置Ｃに到達したときに、位置決め基準の検出処理の結果に基づいて、記録紙１２ａ上の切断目標位置Ｅを判定する処理を行う。この判定処理によって、インクジェットヘッド１４による印刷位置Ｃから距離Ｘ（図３参照）だけ搬送方向下流側に配置されている切断位置Ｂに切断目標位置Ｅを位置合わせするための記録紙１２ａの搬送量が算出される。よって、制御部２９は、算出した搬送量に基づいてプリンタ１の各部を制御し、記録紙１２ａの切断目標位置Ｅを切断位置Ｂに正確に位置決めして切断する。以下、位置決め基準の検出処理と、切断目標位置の判定処理について説明する。
【００３７】
（位置決め基準の検出処理）
図７は、位置決め基準の検出処理のフローチャートである。制御部２９は、記録紙１２ａの搬送を開始する前に、まず、ステップＳ１において、ラベル間ギャップ判定フラグとＢＭ（ブラックマーク）判定フラグをクリアし、各フラグの設定値を「Ｆａｌｓｅ」にする。次に、ステップＳ２において、位置決め基準の検出動作を行う搬送区間の長さに対応させて、紙送りモータ２５の駆動ステップ数を設定する。このとき、紙送りモータの駆動ステップ数を積算するカウンタをリセットし、カウント値を０にしておく。搬送区間は、例えば、位置決め基準の最大間隔、すなわち、印刷領域とその上下の余白を含む各ページの最大長さ以上に設定しておくことにより、確実に位置決め基準を検出することが可能となる。また、この段階で、後述するラベル間ギャップカウンタおよびＢＭ（ブラックマーク）カウンタをリセットしてカウント値を０にしておく。
【００３８】
制御部２９は、ステップＳ２の後に、記録紙１２ａの搬送および検出動作を開始する。まず、ステップＳ３において、紙送りモータ２５を送り出し方向に１ステップ駆動制御して、所定のピッチ量だけ記録紙１２ａを下流側に送る。このとき、駆動ステップ数を積算するカウンタに１を加算する。そして、１ステップ分の紙送りが終了した時点で搬送路Ａ上の検出位置Ｆ２にある記録紙１２ａの部分に対し、ステップＳ４において、透過型フォトセンサ２７によるラベル間ギャップＧの検出動作、および、その検出結果に基づくラベル間ギャップＧの判定処理を行う。続いて、ステップＳ５において、搬送路Ａ上の検出位置Ｆ１にある記録紙１２ａの部分に対し、反射型フォトセンサ２６によるブラックマーク１２ｃの検出動作、および、その検出結果に基づくＢＭ（ブラックマーク）の判定処理を行う。ステップＳ４、Ｓ５の詳細については後述する。
【００３９】
その後、制御部２９は、ステップＳ６において、駆動ステップ数のカウンタを参照して、駆動ステップ数が設定値に到達したか否か判定し、到達していない場合（ステップＳ６：Ｎｏ）にはステップＳ３に戻る。そして、駆動ステップ数が設定値に到達するまでステップＳ３〜Ｓ６の処理を繰り返し行い、駆動ステップ数が設定値に到達した場合（ステップＳ６：Ｙｅｓ）には、この時点で処理を終了する。
【００４０】
図８はステップＳ４で行うラベル間ギャップ判定処理のフローチャートである。ラベル間ギャップの判定処理では、まず、ステップＳ４１において、透過型フォトセンサ２７による検出動作を行う。次に、ステップＳ４２において、ステップＳ４１の検出結果を所定の閾値と比較して、検出位置Ｆ２におけるラベル間ギャップＧの有無を判定する。
【００４１】
ステップＳ４２において、ラベル間ギャップ有りと判定した場合（ステップＳ４２：Ｙｅｓ）には、ステップＳ４３に進み、ラベル間ギャップカウンタに１を加算する。続いて、ステップＳ４４でラベル間ギャップカウンタの積算値が予め設定した設定値を越えたか否か判定し、超えた場合（ステップＳ４４：Ｙｅｓ）には、ラベル間ギャップＧが検出されたと判定してステップＳ４５に進み、ラベル間ギャップ判定フラグを「Ｔｒｕｅ」にセットする。一方、ラベル間ギャップカウンタの積算値が予め設定した設定値を超えていないと判定された場合（ステップＳ４４：Ｎｏ）には、このまま処理を終了する。
【００４２】
また、ステップＳ４２において、ラベル間ギャップ有りと判定されなかった場合（ステップＳ４２：Ｎｏ）には、ステップＳ４６に進み、ラベル間ギャップカウンタをリセットして０にし、ラベル間ギャップ判定処理を終了する。
【００４３】
図９はステップＳ５で行うＢＭ（ブラックマーク）判定処理のフローチャートである。この処理は、ラベル間ギャップの判定処理と同様の流れで行われる。すなわち、まず、ステップＳ５１において、反射型フォトセンサ２６による検出動作を行い、ステップＳ５２において、ステップＳ４１の検出結果を所定の閾値と比較して、検出位置Ｆ１におけるブラックマーク１２ｃの有無を判定する。
【００４４】
続いて、ステップＳ５２において、ブラックマーク有りと判定した場合（ステップＳ５２：Ｙｅｓ）には、ステップＳ５３に進み、ＢＭカウンタに１を加算する。続いて、ステップＳ５４でＢＭカウンタの積算値が予め設定した設定値を越えたか否か判定し、超えた場合（ステップＳ５４：Ｙｅｓ）には、ブラックマーク１２ｃが検出されたと判定してステップＳ５５に進み、ＢＭ判定フラグを「Ｔｒｕｅ」にセットする。一方、ＢＭカウンタの積算値が予め設定した設定値を超えていないと判定された場合（ステップＳ５４：Ｎｏ）には、このまま処理を終了する。
【００４５】
また、ステップＳ５２において、ブラックマーク有りと判定されなかった場合（ステップＳ５２：Ｎｏ）には、ステップＳ５６に進み、ＢＭカウンタをリセットして０にし、ＢＭ判定処理を終了する。
【００４６】
以上のように、位置決め基準の検出処理では、ステップＳ３〜Ｓ６の処理を繰り返すことにより、ラベル間ギャップＧが検出された場合にはラベル間ギャップ判定フラグを「Ｔｒｕｅ」にセットし、且つ、ラベル間ギャップカウンタのカウント値を、ラベル間ギャップＧが検出され続けた駆動ステップ数に応じて積算することができる。また、ブラックマーク１２ｃが検出された場合にはＢＭ判定フラグを「Ｔｒｕｅ」にセットし、且つ、ＢＭカウンタのカウント値を、ブラックマーク１２ｃが検出され続けた駆動ステップ数に応じて積算することができる。
【００４７】
よって、これらのフラグやカウンタの値を参照すれば、予め設定した搬送区間内におけるラベル間ギャップＧの有無、および、ブラックマーク１２ｃの有無を判定可能になる。また、ラベル間ギャップＧの搬送方向の長さや、ラベル間ギャップの先端あるいは後端の位置、および、ブラックマーク１２ｃの搬送方向の長さや、ブラックマーク１２ｃの先端あるいは後端の位置を判定可能になる。
【００４８】
なお、位置決め基準の検出処理後に、ラベル間ギャップ判定フラグとＢＭ判定フラグがいずれも「Ｆａｌｓｅ」にセットされていた場合には、位置決め基準が検出されていないことになるので、位置決め基準の検出エラーであると判定して、もう一度記録紙１２ａを所定量搬送して位置決め基準の検出処理を行っても良い。あるいは、エラー表示を行ってユーザによる点検や紙交換などの処置を促してもよい。
【００４９】
（切断目標位置の判定処理）
制御部２９は、記録紙１２ａ上の各部の搬送位置を、予め用紙種類ごとに設定されている位置決め基準との位置関係に基づいて把握することができるので、位置決め基準の検出処理の後、記録紙１２ａを１ステップずつ駆動する毎に、記録紙１２ａ上の印刷開始位置Ｄが印刷位置Ｃに到達したか否かの判定を行う。そして、印刷開始位置Ｄが印刷位置Ｃに到達したときに、切断目標位置Ｅの判定処理を開始する。
【００５０】
図１０は、切断目標位置の判定処理のフローチャートである。制御部２９は、まず、ステップＳ１１において、ラベル間ギャップ判定フラグが「Ｔｒｕｅ」にセットされているか否かの判定を行う。そして、「Ｔｒｕｅ」にセットされていた場合（ステップＳ１１：Ｙｅｓ）には、ステップＳ１２に進み、ＢＭ判定フラグが「Ｔｒｕｅ」にセットされているか否かの判定を行う。そして、「Ｔｒｕｅ」にセットされていた場合（ステップＳ１２：Ｙｅｓ）には、ブラックマーク１２ｃの先端位置を位置決め基準として扱い、ステップＳ１３において、記録紙１２ａ上の切断目標位置Ｅが、検出したブラックマーク１２ｃの先端位置よりも寸法Ｌ１＋Ｌ３だけ搬送方向下流側であると判定し、処理を終了する。
【００５１】
この処理の流れは、用紙種類がマーク付きラベル用紙Ｐ３の場合に発生する。そして、この場合には、印刷開始位置Ｄが印刷位置Ｃに到達した時点から、印刷位置Ｃから距離Ｘだけ搬送方向下流側にある切断位置Ｂに切断目標位置Ｅを位置合わせするためのマーク付きラベル用紙Ｐ３の搬送量は、図４等に示した配置関係に基づき、Ｘ−Ｌ３−Ｌ４となる。なお、寸法Ｌ１およびＬ３は予め制御部２９の記憶部に記憶させておいてもよく、あるいは、印刷データに含めておき、印刷ジョブ毎にプリンタ１に送信してもよい。
【００５２】
一方、ステップＳ１２において、ＢＭ判定フラグが「Ｆａｌｓｅ」にセットされていた場合（ステップＳ１２：Ｎｏ）には、ラベル間ギャップＧを位置決め基準として取り扱い、ステップＳ１４において、記録紙１２ａ上の切断目標位置Ｅが、検出したラベル間ギャップＧの後端（すなわち、ラベルの先端）よりも寸法Ｌ３だけ搬送方向下流側であると判定し、処理を終了する。この処理の流れは、用紙種類がラベル用紙Ｐ２の場合に発生する。そして、この場合には、印刷開始位置Ｄが印刷位置Ｃに到達した時点から、印刷位置Ｃから距離Ｘだけ搬送方向下流側にある切断位置Ｂに切断目標位置Ｅを位置合わせするためのラベル用紙Ｐ２の搬送量は、図４等に示した配置関係に基づき、Ｘ−Ｌ３−Ｌ４となる。
【００５３】
そして、ステップＳ１１において、ラベル間ギャップ判定フラグが「Ｆａｌｓｅ」にセットされていた場合（ステップＳ１１：Ｎｏ）には、ＢＭ判定フラグの判定を省略してブラックマーク１２ｃの先端位置を位置決め基準として扱い、ステップＳ１５において、記録紙１２ａ上の切断目標位置Ｅが、検出したブラックマーク１２ｃの先端位置よりも寸法Ｌ１だけ搬送方向下流側であると判定し、処理を終了する。この処理の流れは、用紙種類がマーク付き連続紙Ｐ１の場合に発生する。そして、この場合には、印刷開始位置Ｄが印刷位置Ｃに到達した時点から、印刷位置Ｃから距離Ｘだけ搬送方向下流側にある切断位置Ｂに切断目標位置Ｅを位置合わせするためのマーク付き連続紙Ｐ１の搬送量は、図４等に示した配置関係に基づき、Ｘ−Ｌ１−Ｌ２、すなわち、Ｘ−Ｌ４となる。
【００５４】
本実施形態では、このように、印刷位置Ｃよりも上流側で記録紙１２ａ上の位置決め基準であるブラックマーク１２ｃやラベル間ギャップＧを直接検出することができるので、この検出結果に基づいて記録紙１２ａ上の印刷開始位置Ｄや切断目標位置Ｅを把握し、切断目標位置Ｅを切断位置Ｂに位置決めすることができる。特に、記録紙１２ａを位置決め基準の間隔以上の長さ分だけ搬送する間の各紙送りステップ毎に、ラベル間ギャップＧおよびブラックマーク１２ｃの検出動作を行うので、位置決め基準を確実かつ正確に検出できる。
【００５５】
よって、複数種類の記録紙１２ａを、それぞれ、予め設定した通りの切断目標位置Ｅで切断することが可能になり、予め設定しておいた通りの余白寸法となる位置で各種類の記録紙１２ａを切断することが可能になる。また、プリンタ１側で位置決め基準をその都度直接検出するので、用紙の種類によって切断目標位置Ｅが異なっていても、確実に切断目標位置Ｅで記録紙１２ａを切断することができる。また、プリンタ１側でその都度直接位置決め基準を検出することにより、ホスト装置３０側で用紙の種類に応じて切断目標位置Ｅを算出して印刷データを作成する必要がなくなる。よって、ホスト装置３０側の処理負担を軽減できる。
【００５６】
また、図４に示すように切断目標位置Ｅの位置を設定することにより、３種類の用紙における印刷領域の上側の余白寸法を一定にすることができ、無駄な余白が発生しないようにして記録紙１２ａを節約することができる。また、プリンタ１による印刷および切断の終了後に別途余分な余白を切断するなどの作業を行う必要もなくなる。なお、以上の説明では、切断済みのカットシートあるいは切断済みの剥離台紙付きラベルの上端側（搬送方向下流側）の余白の寸法について説明したが、下端側（搬送方向上流側）の余白についても、同様の方法により一定にすることができる。
【００５７】
（改変例）
上記実施形態では、記録紙１２ａ上に目印としてブラックマーク１２ｃを付していたが、他の目印を位置合わせ基準として用いてもよい。例えば、連続紙の側端辺に一定間隔で形成した切り欠きをブラックマーク１２ｃの代わりに用いて、透過型フォトセンサあるいは反射型フォトセンサによって切り欠きを検出して搬送位置を把握してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明を適用したプリンタの外観斜視図である。
【図２】プリンタの開閉蓋を開けた状態を示す外観斜視図である。
【図３】プリンタの内部構造を示す縦断面図である。
【図４】記録紙の用紙種類および余白寸法の説明図である。
【図５】搬送路における記録紙、反射型フォトセンサおよび透過型フォトセンサの側面図および平面図である。
【図６】プリンタの制御系を示す概略ブロック図である。
【図７】位置決め基準の検出処理のフローチャートである。
【図８】ラベル間ギャップ判定処理のフローチャートのフローチャートである。
【図９】ＢＭ（ブラックマーク）判定処理のフローチャートである。
【図１０】切断目標位置の判定処理のフローチャートである。
【図１１】従来例のプリンタによる記録紙の余白寸法の説明図である。
【符号の説明】
【００５９】
１…プリンタ、２…プリンタ本体、２ａ…外装ケース、２ｂ…開口部、３…開閉蓋、３ａ…蓋ケース、４…排出口、５…排紙ガイド、６…蓋開閉レバー、１０…プリンタ本体フレーム、１１…ロール紙収納部、１２…ロール紙、１２ａ…記録紙、１２ｂ…連続紙、１２ｃ…ブラックマーク（目印／位置合わせ基準）、１２ｄ…剥離台紙、１２ｅ…ラベル、１２ｆ…マーク付きラベル、１３…ヘッドユニットフレーム、１４…インクジェットヘッド（印刷ヘッド）、１４ａ…インクノズル面、１４ｂ…ヘッドドライバ、１５…キャリッジ、１６…キャリッジガイド軸、１７…キャリッジモータ、１７ａ…モータドライバ、１８…タイミングベルト、１９…プラテン、２０…テンションガイド、２１…後側紙送りローラ、２２…後側紙押えローラ、２３…前側紙送りローラ、２４…前側紙押えローラ、２５…紙送りモータ、２５ａ…モータドライバ、２６…反射型フォトセンサ、２７…透過型フォトセンサ、２８…オートカッタ、２９…制御部、３０…ホスト装置、Ａ…搬送路、Ｂ…切断位置、Ｃ…印刷位置、Ｄ…印刷開始位置、Ｅ…切断目標位置、Ｆ１、Ｆ２…検出位置、Ｇ…ラベル間ギャップ、Ｌａ〜Ｌｃ、Ｌ１〜Ｌ４…寸法、Ｐ１…マーク付き連続紙（目印付き連続紙）、Ｐ２…ラベル用紙、Ｐ３…マーク付きラベル用紙（目印付きラベル用紙）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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