(57)【要約】【課題】薄型化された多数の小型部品それぞれを、保持孔に速やかに挿入することができるにもかかわらず、挿入後には弾発的に保持することのできる保持治具を提供すること。【解決手段】開口部が平均長さ１．５〜６ｍｍ、平均幅１．５〜６ｍｍである多数の支持孔を平坦部に有する補強部材１０と、開口部が下記条件（１）を満たす多数のスリット状保持孔２１を有する弾性部材２０とを備え、下記条件（２）を満たすように、前記補強部材１０が前記弾性部材２１中に埋設されて成ることを特徴とする保持治具１。（１）前記開口部の平均長さが前記支持孔の前記平均長さに対して１０〜９０％であり、前記開口部の平均幅が前記支持孔の前記平均幅に対して１〜１０％であること（２）前記支持孔と前記スリット状保持孔との中心軸線が一致していること【選択図】          図１
2010023906.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
開口部が平均長さ１．５〜６ｍｍ、平均幅１．５〜６ｍｍである多数の支持孔を平坦部に有する補強部材と、開口部が下記条件（１）を満たす多数のスリット状保持孔を有する弾性部材とを備え、下記条件（２）を満たすように、前記補強部材が前記弾性部材中に埋設されて成ることを特徴とする保持治具。
（１）前記開口部の平均長さが前記支持孔の前記平均長さに対して１０〜９０％であり、前記開口部の平均幅が前記支持孔の前記平均幅に対して１〜１０％であること
（２）前記支持孔と前記スリット状保持孔との中心軸線が一致していること
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、保持治具に関し、さらに詳しくは、薄型化された多数の小型部品それぞれを、保持孔に速やかに挿入することができるにもかかわらず、挿入後には弾発的に保持することのできる保持治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンピュータ、電話機、ゲーム機、自動車電装機器等の電子機器に用いられる集積回路等には、例えば、積層セラミックチップコンデンサ（単に、チップコンデンサと称することがある。）等の小型部品が搭載されている。このような小型部品を製造する際等には、通常、小型部品を製造可能な小型部品用部材等を保持する保持治具が用いられる。このような保持治具として、例えば、特許文献１には、「（ａ）多数の並列状貫通通路を有するプレート体を備えること。（ｂ）前記通路は弾性壁を有して電気用小型パーツが該通路内に位置可能となっており、かつ該通路の寸法は対応するパーツの寸法よりも小さく、パーツが前記通路内位置で弾発的に把持されること。以上（ａ）および（ｂ）の構成から成るを特徴とする多数の電気用小型パーツ端部のコーティング用装置」が記載されている。
【０００３】
また、特許文献２には、「周囲に鍔状部２を有し、鍔状部２の中央を連結する平坦部３に複数の芯材穴４が形成されている芯材プレート５と、芯材穴４内で上下に連続して平坦部３の両面を覆い、芯材穴４のほぼ中央部に弾性穴６を有するシリコーンゴム成形体７からなる」保持プレート１が記載されている（特許文献２の０００７欄）。
【０００４】
ところで、近年、電子機器の小型化及び高機能化が進展しており、これに伴って、集積回路等及びこれらに搭載される小型部品もさらなる小型化及び／又は薄型化が図られつつある。そして、集積回路は、小型化及び薄型化が図られると共に、クロック周波数の高速化、低電圧化及び大電流化等の特性改善も検討されている。このような集積回路の特性改善は、例えば、集積回路に搭載される小型部品特にデカップリングコンデンサのインダクタンスを低減させることによって、実現することができる。
【０００５】
このような低インダクタンス化された小型部品例えばコンデンサとして、例えば、チップコンデンサの厚さを薄くし、その軸線方向に沿って電極を形成してなる薄型化積層セラミックチップコンデンサ（以下、薄型化チップコンデンサと称することがある。また、別称として、低背化チップコンデンサ及び低インダクタンスチップコンデンサ等もある。）が注目されている。より具体的には、薄型化チップコンデンサ１００は、図７（ａ）に示されるように、薄型化した角柱体の軸線方向に沿って、この角柱体における厚さ方向に垂直な断面の長辺方向（図７（ａ）のＬ方向）における両端部に電極１０１が形成されてなる。なお、従来のチップコンデンサ１１０は、図７（ｂ）に示されるように、例えば正方形の底面（図７（ｂ）においてＴ＝Ｌ）を有する角柱体における軸線方向の両端部に電極１１１が形成されてなる。
【０００６】
現在、このような薄型化チップコンデンサ１００として、例えば、図７（ａ）に示されるＬ×Ｗ×Ｔ（ｍｍ）が約０．８×約１．７×約０．３０（ｍｍ）である薄型化チップコンデンサが実用化されている。そして、これよりもさらに薄型化された、約０．８×約１．７×約０．２８（ｍｍ）、約０．８×約１．７×約０．２１（ｍｍ）及び約０．８×約１．７×約０．１５（ｍｍ）等の寸法を有する薄型化チップコンデンサが開発段階にある。
【０００７】
このような薄型化された小型部品を製造するには、これらの小型部品を弾発的に保持することのできる保持治具を準備する必要がある。ところが、弾性穴に挿入された従来のチップコンデンサを弾発的に保持することはできても、薄型化された小型部品を弾性穴に挿入することができ、かつ、弾性穴に挿入された小型部品を所定の状態で弾発的に保持することのできる保持治具は、現在のところ、存在せず、その登場が切望されている。
【０００８】
【特許文献１】特公昭６２−２０６８５号公報
【特許文献２】特開２００３−２００４３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
この発明は、薄型化された多数の小型部品それぞれを、保持孔に速やかに挿入することができるにもかかわらず、挿入後には弾発的に保持することのできる保持治具を提供すること、を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するための手段として、
請求項１は、開口部が平均長さ１．５〜６ｍｍ、平均幅１．５〜６ｍｍである多数の支持孔を平坦部に有する補強部材と、開口部が下記条件（１）を満たす多数のスリット状保持孔を有する弾性部材とを備え、下記条件（２）を満たすように、前記補強部材が前記弾性部材中に埋設されて成ることを特徴とする保持治具である。
（１）前記開口部の平均長さが前記支持孔の前記平均長さに対して１０〜９０％であり、前記開口部の平均幅が前記支持孔の前記平均幅に対して１〜１０％であること
（２）前記支持孔と前記スリット状保持孔との中心軸線が一致していること
【発明の効果】
【００１１】
この発明に係る保持治具は、補強部材の平坦部を収容する弾性部材に、特定の寸法を有する多数のスリット状保持孔を有しているから、薄型化された小型部品を、例えば、弾発的に保持されにくい、保持治具に対してその軸線が水平となる起立状態（例えば、図７に示される薄型化チップコンデンサ１００がその側面Ｓを底面とする起立状態）としても、スリット状保持孔に挿入しやすく、また、一旦スリット状保持孔に挿入されると、前記状態のまま保持孔によって弾発的に保持することができる。したがって、この発明によれば、薄型化された多数の小型部品それぞれを、保持孔に速やかに挿入することができるにもかかわらず、挿入後には弾発的に保持することのできる保持治具を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
この発明に係る保持治具の一実施例の保持治具１を、図面を参照して、説明する。この保持治具１は、図１に示されるように、補強部材１０と、補強部材１０の平坦部１２（図示しない。）を収容する弾性部材２０とを備え、弾性部材２０の弾性力でスリット状保持孔２１に挿入された小型部品を弾発的に保持することができる。
【００１３】
この発明に係る保持治具に保持される小型部品は、小型部品の製造工程、搬送工程等において保持される必要性のある、小型部品を製造可能な小型部品用部材、例えば、小型器具用部材、小型機械要素用部材及び小型電子部品用部材等が挙げられる。また、小型部品の製造には小型部品の搬送工程等も含まれるから、小型部品は、小型部品そのもの、例えば、小型器具、小型機械要素及び小型電子部品等も含まれる。したがって、この発明においては、小型部品と小型部品用部材とは明確に区別される必要はない。小型電子部品及び小型電子部品用部材としては、例えば、チップコンデンサ（積層セラミックコンデンサチップとも称されることがある。）、インダクタチップ、抵抗体チップ等の完成品若しくは未完成品等、及び／又は、これらを製造可能な例えば、角柱体若しくは円柱体、一端部に鍔を有する角柱体若しくは円柱体、両端部に鍔を有する角柱体若しくは円柱体等が挙げられる。
【００１４】
この発明に係る保持治具に保持される小型部品として、これらの小型部品の中でも、薄型化され、平板状を成す小型部品（以下、薄型化小型部品と称することがある。）、例えば、薄型化チップコンデンサ（図７（ａ）参照）、及び、薄型化小型部品を製造可能な薄型の角柱体等（以下、薄型化小型部品等と称することがある。）が特に好適に選択される。これらの薄型化小型部品等は、従来の保持治具では弾発的に保持されることができなかったが、この発明に係る保持治具には所定の状態、例えば、保持治具に対してその軸線が水平となる前記起立状態で所望のように弾発的に保持され、この発明の目的をよく達成することができる。薄型化小型部品等の寸法は、搭載される集積回路の寸法、特性等に応じて所望の寸法に適宜調整される。この発明に係る保持治具に所定の状態で所望のように弾発的に保持されることのできる薄型化小型部品等における寸法の一例を挙げると、例えば、図７（ａ）に示されるＬ×Ｗ×Ｔ（ｍｍ）が、約０．８×約１．７×約０．３０（ｍｍ）、約０．８×約１．７×約０．２８（ｍｍ）、約０．８×約１．７×約０．２１（ｍｍ）及び約０．８×約１．７×約０．１５（ｍｍ）等である。
【００１５】
前記特定の寸法を有するスリット状保持孔を有する、この発明に係る保持治具は、例えば、このような薄型化小型部品等の保持用として特に好適である。そして、この発明に係る保持治具は、少なくとも二箇所に電極形成用の導電性ペーストを塗布する必要のある、薄型化小型部品等の保持用として、さらに好適である。
【００１６】
保持治具１の前記補強部材１０は、少なくともその平坦部１２が後述する弾性部材２０に埋設され、弾性部材２０が平坦になるように、弾性部材２０を補強支持する。図３に示されるように、補強部材１０は、多数の支持孔１５が穿設された矩形の平坦部１２と、平坦部１２の周囲に、平坦部１２の厚さ方向（上面方向及び下面方向）に突出した鍔部１３、換言すると、フランジ部とを備えている。
【００１７】
前記鍔部１３は、平坦部１２を囲繞するように形成され、図２に示されるように、平坦部１２の上面方向及び下面方向における突出量が一定になるように調整されている。換言すると、鍔部１３は、平坦部１２を囲繞する長方形の枠を成し、その厚さ方向の略中央部で鍔部１３よりも薄い平坦部１２に連結している。この鍔部１３は、平坦部１２の強度を補強し、また、保持治具１としたときの優れた取扱性を確保する。
【００１８】
図３に示されるように、前記平坦部１２は、貫通形成された支持孔１５を多数、例えば、約１００個以上、好ましくは、少なくとも約１０００個以上、より好ましくは、少なくとも約２０００個以上有している（図３において、支持孔１５の一部を図示していない。）。補強部材１０に多数の支持孔１５が形成されると、保持治具１を用いた小型部品の製造方法における生産性が向上する。この支持孔１５は、通常、後述するスリット状保持孔２１が穿孔される穿孔パターンと同一の穿孔パターンで穿孔され、例えば、補強部材１０においては、スリット状保持孔２１と同様に、多数の支持孔１５が縦横に所定の間隔をおいて碁盤目状に穿孔されている。支持孔１５の穿孔間隔は、保持治具１に挿入保持する小型部品の寸法等によって、任意に調整することができる。
【００１９】
平坦部１２の表面に開口する支持孔１５における開口部の形状、及び、支持孔１５を平坦部１２に平行な水平面で切断したときの断面形状は、特に限定されず、例えば、円形、楕円形、矩形、多角形等の形状を任意に選択することができる。前記開口部の形状及び前記断面形状は同じ形状であるのがよい。この発明において、小型部品を後述するスリット状保持孔２１に挿入しやすくなるうえ、一旦挿入すると、挿入した状態のまま小型部品を所望のように弾発的に保持することができる点で、前記開口部の形状及び前記断面形状は長方形、正方形、円形又は楕円形であるのがよく、後述するスリット状保持孔２１における開口部の形状と同一の形状であるのが特によい。図３に示されるように、補強部材１０においては、前記開口部の形状及び前記断面形状は略長方形とされている。
【００２０】
支持孔１５は、スリット状保持孔２１に保持される小型部品の寸法に応じて、スリット状保持孔２１よりも大きな適宜の寸法に調整される。支持孔１５における前記開口部の寸法は、小型部品の寸法よりも大きな寸法に調整され、例えば、小型部品として前記薄型化小型部品等を選択する場合には、平均長さ１．５〜６ｍｍ、平均幅１．５〜６ｍｍであり、平均長さ１．０〜５．０ｍｍ、平均幅１．０〜４．０ｍｍであるのが好ましく、平均長さ２．０〜４．０ｍｍ、平均幅１．０〜３．０ｍｍであるのが特に好ましい。ここで、前記開口部が円形である場合には平均長さ及び平均幅はいずれも円の直径であり、前記開口部が楕円形である場合には平均長さは長軸長さであり、平均幅は短軸長さである。そして、「平均」とは、１つの補強部材において、多数の支持孔１５の長さ、幅を測定した時のそれぞれの算術平均値を意味し、例えば、図３に示されるように、多数の支持孔１５が形成された領域が矩形である場合には、平坦部１２に多数の支持孔１５が形成された領域における４隅に位置する４つの支持孔１５と、前記領域の最外列に配列された支持孔１５のうち各最外列の中央部近傍に位置する４つの支持孔１５との合計８つの支持孔１５の長さ、幅を測定した時のそれぞれの算術平均値を意味する。この発明において、支持孔１５は、平坦部１２の一方の表面に開口する支持孔１５の一方の開口部から平坦部１２の他方の表面に開口する支持孔１５の他方の開口部まで略均一な寸法に調整されるのがよい。
【００２１】
補強部材１０は、小型部品の生産性、小型部品の寸法及び保持治具１の強度等を考慮して、鍔部１３及び平坦部１２の寸法及び厚さが調整される。鍔部１３及び平坦部１２の厚さは、小型部品を保持する状態によって、適宜調整され、保持治具１で小型部品を保持したときの小型部品の高さ（例えば図７（ａ）におけるＬ）よりも長く調整されても、短く調整されてもよい。具体的には、図７（ａ）に示されるＬ×Ｗ×Ｔ（ｍｍ）が約０．８×約１．７×約０．３０（ｍｍ）である薄型化チップコンデンサを保持するときに、平坦部１２の厚さは、通常、０．２〜１．０ｍｍに調整され、好ましくは０．２〜０．５ｍｍに調整され、鍔部１３の厚さは、通常、０．５〜２．０ｍｍに調整され、好ましくは０．５〜１．５ｍｍに調整される。
【００２２】
補強部材１０は、弾性部材２０を平坦な形状に維持することのできる材料で形成されていればよく、このような材料として、金属及び樹脂等が挙げられる。具体的には、金属として、ステンレス鋼、炭素鋼、アルミニウム又はアルミニウム合金及びニッケル合金等が挙げられ、樹脂として、例えば、ポリエステル、ポリテトラフルオロエチレン、ポリイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン及びポリ塩化ビニル等が挙げられる。補強部材１０は、加工性、操作性の観点から、ステンレス鋼、アルミニウム又はアルミニウム合金及びポリフェニレンスルフィド樹脂等で形成されるのがよく、強度と軽さとを高い水準で両立することができる点で、ステンレス鋼で形成されるのが特によい。
【００２３】
図１及び図２に示されるように、保持治具１の前記弾性部材２０は、多数のスリット状保持孔２１が穿孔され、前記平坦部１２を内部に収容可能な空隙を有している。そして、図２に示されるように、弾性部材２０は、補強部材１０の平坦部１２を埋設し、換言すると、平坦部１２の両面を被覆すると共に補強部材１０の支持孔２１に貫入し、補強部材１０の鍔部１３と面一になるように、形成されている。すなわち、弾性部材２０は、平坦部１２の表面に配置され、補強部材１０の鍔部１３によって囲繞されている。このように、弾性部材２０は、その一部が補強部材１０の支持孔１５に貫入してなる柱状体を介して、補強部材１０の両面に配設された２つの板状成形体が一体に成っている。さらにいうと、弾性部材２０は、平坦部１２の一方の表面を覆う第１の板状成形体と、平坦部１２の他方の表面を覆う第２の板状成形体と、第１の板状成形体及び第２の板状成形体を連結する柱状体とを備え、前記柱状体は前記支持孔１５の寸法と同じ寸法を有し、その軸線上にスリット状保持孔２１を有している。ここで、前記弾性部材２０は、前記支持孔１５それぞれの中心軸線と前記スリット状保持孔２１それぞれの中心軸線とが一致するように、前記補強部材１０特に平坦部１２を埋設している。このように弾性部材２０が形成されると、弾性部材２０と補強部材１０との密着性に優れる上、小型部品の挿入及び抜取りが容易になる。
【００２４】
図１及び図２に示されるように、弾性部材２０は、挿入又は貫入された小型部品を弾発的に保持する多数のスリット状保持孔２１を有する。弾性部材２０は、スリット状保持孔２１を多数、例えば、約１００個以上、好ましくは、少なくとも約１０００個以上、より好ましくは、少なくとも約２０００個以上有している（図１において、スリット状保持孔２１の一部を図示していない。）。弾性部材２０に多数のスリット状保持孔２１が形成されると、保持治具１を用いた小型部品の製造方法における生産性が向上する。このスリット状保持孔２１は、小型部品の寸法、生産性等を考慮して、所望の穿孔パターンに従って穿孔される。この例において、スリット状保持孔２１は縦横に所定の間隔をおいて碁盤目状に穿孔されている。
【００２５】
弾性部材２０の表面に開口するスリット状保持孔２１の開口部の形状、及び、スリット状保持孔２１を弾性部材２０の表面に平行な水平面で切断したときの断面形状は、スリット状、すなわち、一方向に延在する細長い形状であればよく、例えば、長方形、楕円形、両端部が先細となる長方形、両端に拡径部を有するドッグボーン形（亜鈴形）等の形状を任意に選択することができる。前記開口部の形状及び前記断面形状は同じ形状であるのがよく、小型部品を挿入したときに、スリット状保持孔２１の内表面と小型部品とが密着して、弾発力が強くなり、また、マスク効果にも優れる点で、小型部品におけるスリット状保持孔２１に挿入される部分（具体的には、図７（ａ）における側面Ｓ）と略同一形状に形成されるのが特によい。この発明において、スリット状保持孔２１に挿入しやすくなるうえ、一旦挿入すれば小型部品を挿入した状態のまま強固に弾発的に保持することができる点で、前記開口部の形状及び前記断面形状は長方形、楕円形、両端部が先細となる長方形であるのがよい。弾性部材２０においては、図１に示されるように、前記開口部の形状及び前記断面形状は各隅部が面取りされた略長方形とされている。
【００２６】
各スリット状保持孔２１は、図２に示されるように、多数の支持孔１５のうち１つの支持孔１５を、互いの中心軸線Ｃを共有するように、貫通している。換言すると、補強部材１０に穿孔されたある支持孔１５を貫通するスリット状保持孔２１は、その中心軸がこの支持孔１５の中心軸と一致する位置に穿孔されている。支持孔１５の開口部とスリット状保持孔２１の開口部とが互いに相似形である場合には、支持孔１５の開口部とスリット状保持孔２１の開口部とが同一平面にあると仮定すると、スリット状保持孔２１の開口部は支持孔１５の開口部の中心部に位置し、別言すると、支持孔１５の開口部からスリット状保持孔２１の開口部までの距離が等距離になっている。このように支持孔１５とスリット状保持孔２１とが互いの中心軸線Ｃを共有するように形成されていると、弾性部材２０の弾性力がスリット状保持孔２１に均一に作用するから、スリット状保持孔２１に小型部品を均一な起立状態で挿入することができ、挿入後の小型部品を均一な弾発力で保持することができる。したがって、多数の小型部品を一定の起立状態で弾発的に均一に保持することができる。
【００２７】
スリット状保持孔２１は、保持される小型部品の寸法に応じて適宜の寸法に調整される。この発明において、スリット状保持孔２１の寸法は、支持孔１５の寸法との関係が重要であり、支持孔１５の寸法に対して特定割合の寸法にすると、この発明の前記目的をよく達成することができる。具体的には、図４に示されるように、スリット状保持孔２１における前記開口部の平均長さＷ２は、支持孔１５の平均長さＷ１に対して１０〜９０％であり、２０〜８０％であるのが好ましく、３０〜７０％であるのが特に好ましい。また、スリット状保持孔２１における前記開口部の平均幅Ｔ２は、支持孔１５の平均幅Ｔ１に対して、１〜１０％であり、１〜９％であるのが好ましく、１〜８％であるのが特に好ましい。前記開口部の平均長さＷ２及び平均幅Ｔ２それぞれが前記割合に調整されていると、保持治具１に対して薄型化小型部品の軸線が水平となる前記起立状態であっても、薄型化小型部品をスリット状保持孔２１に挿入しやすく、また、これらの薄型化小型部品を一旦スリット状保持孔２１に挿入すると、前記起立状態のまま弾発的に保持することができる。ここで、前記開口部が円形である場合には平均長さＷ２及び平均幅Ｔ２はいずれも円の直径であり、前記開口部が楕円形である場合には平均長さＷ２は長軸長さであり、平均幅Ｔ２は短軸長さである。そして、「平均」とは、１つの保持治具において、多数のスリット状保持孔２１の長さ、幅を測定した時のそれぞれの算術平均値を意味し、例えば、図１に示されるように、多数のスリット状保持孔２１が形成された領域が矩形である場合には、多数のスリット状保持孔２１が形成された領域における４隅に位置する４つのスリット状保持孔２１と、前記領域の最外列に配列されたスリット状保持孔２１のうち各最外列の中央部近傍に位置する４つのスリット状保持孔２１との合計８つのスリット状保持孔２１の長さ、幅を測定した時のそれぞれの算術平均値を意味する。この発明において、スリット状保持孔２１は、弾性部材２０の一方の表面に開口する一方の開口部から弾性部材２０の他方の表面に開口する他方の開口部まで略均一な寸法に調整されるのがよい。
【００２８】
スリット状保持孔２１における前記開口部の平均長さＷ２及び平均幅Ｔ２はそれぞれ、前記割合の範囲内に調整されるが、小型部品におけるスリット状保持孔２１に挿入される部分（具体的には、図７（ａ）における側面Ｓ）の長さ（具体的には、図７（ａ）におけるＷ）及び幅（具体的には、図７（ａ）におけるＴ）よりも小さいのがよい。
【００２９】
例えば、スリット状保持孔２１における前記開口部の平均長さＷ２は２．０ｍｍ以下に調整されるのが好ましく、開発段階にある前記薄型化小型部品を弾発的に保持するには、例えば、前記平均長さＷ２は１．７０ｍｍ以下に調整されるのがより一層好ましく、１．６０ｍｍ以下に調整されるのが特に好ましい。前記平均長さＷ２の下限値は、前記薄型化小型部品をスリット状保持孔２１に速やかに挿入することができれば、特に限定されない。また、スリット状保持孔２１における前記開口部の平均幅Ｔ２は、例えば、０．２０ｍｍ以下に調整されるのが好ましく、開発段階にある前記薄型化小型部品を弾発的に保持するには、例えば、前記平均幅Ｔ２は０．１５ｍｍ以下に調整されるのがより一層好ましく、０．１０ｍｍ以下に調整されるのが特に好ましい。前記平均幅Ｔ２の下限値は、前記薄型化小型部品をスリット状保持孔２１に速やかに挿入することができれば、特に限定されない。
【００３０】
弾性部材２０は、小型部品の生産性、小型部品の寸法及び発揮される弾性力等を考慮して、通常、前記鍔部１３と面一になるように、その寸法及び厚さが調整される。すなわち、弾性部材２０の厚さは、保持治具１の厚さと同じ厚さに調整され、詳しくは後述する。
【００３１】
弾性部材２０は、小型部品等を挿入及び／又は抜き取る際に弾性変形し、かつ、破損しないように、所定の伸び、引張強さ及び硬度を有しているのが好ましい。例えば、ＪＩＳ  Ｋ６２４９に規定の切断時伸び（引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎ）は、２００〜１０００％であるのが好ましく、４００〜９００％であるのが特に好ましく、ＪＩＳ  Ｋ６２４９に規定の引張強さ（引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎ）は、５〜１５ＭＰａであるのが好ましく、７〜１４ＭＰａであるのが特に好ましく、ＪＩＳ  Ｋ６２５３に規定の硬度（ＪＩＳ  Ａ）は、２０〜８０であるのが好ましく、４０〜６０であるのが特に好ましい。
【００３２】
弾性部材２０の表面は、保持治具１が小型部品の製造方法、例えば、小型部品用部材の電極形成工程に使用されるから、製品の均質性を実現し、また、弾性部材２０の表面に導電性ペースト等が付着しないように、平滑であるのが好ましい。弾性部材２０の表面を鏡面にするには、内面が鏡面とされた金型を用いて弾性部材２０を成形する方法、成形後の表面を常法に従って研磨処理又は研削処理する方法等を選択すればよい。
【００３３】
弾性部材２０は、弾性変形し、小型部品等を挿入保持することのできる材料で形成されていればよいが、収縮率が１〜５％になる材料で形成されるのが特に好ましい。このような材料で弾性部材２０を形成すると、弾性部材２０の弾性力を前記範囲に調整することができ、薄型化小型部品であっても所望のように弾発的に保持することができる。前記収縮率は、弾性部材２０における複数（例えば１０点）の測定点における成型収縮率をＪＩＳ  Ｋ６２４９に準拠した「線収縮率試験」の方法に従って測定して得られた値を算術平均した平均値である。前記範囲の収縮率になる材料として、例えば、ゴム及びエラストマー等が挙げられ、より具体的には、シリコーンゴムが挙げられる。シリコーンゴムの中でも、高重合度の線状ポリジメチルシロキサン若しくはその共重合体を架橋してゴム弾性を付与したシリコーンゴム、又は、耐酸性のシリコーンゴムが好ましい。高重合度の線状ポリジメチルシロキサンを架橋したシリコーンゴムとしては、例えば、商品名「ＫＥ−１９５０−５０」、「ＫＥ−９５１０Ｕ」（共に信越化学工業株式会社製）等を入手することができる。
【００３４】
保持治具１は、小型部品の生産性及び小型部品の寸法等を考慮して、その寸法及び厚さが調整される。保持治具１の厚さは、小型部品を保持する状態によって、適宜調整され、小型部品を保持したときに、小型部品の高さ（図７（ａ）におけるＬ）よりも長く調整されても、短く調整されてもよい。具体的には、図７（ａ）に示されるＬ×Ｗ×Ｔ（ｍｍ）が約０．８×約１．７×約０．３０である薄型化チップコンデンサを保持する場合には、保持治具１の厚さは、通常、０．５〜２．０ｍｍ、好ましくは０．５〜１．５ｍｍに調整される。
【００３５】
保持治具１は、例えば、図５に示されるように、保持治具１に対して薄型化小型部品等の軸線が水平となる起立状態（具体的には、図７（ａ）における側面Ｓを底面とする起立状態）で、薄型化小型部品等を弾発的に保持する。そして、薄型化小型部品等を保持した保持治具１は、小型部品の製造工程、搬送工程等に供される。保持治具１に薄型化小型部品等を保持するには、例えば、スリット状保持孔２１と同数の貫通孔を、スリット状保持孔２１と同じ間隔で同じパターンで配列された整列板を準備し、貫通孔とスリット状保持孔２１とが一致するように、整列板を保持治具の上に重ね合わせる。次いで、整列板の貫通孔それぞれに前記寸法を有する薄型化小型部品をその軸線が水平となる前記起立状態に挿入し、貫通孔に挿入された薄型化小型部品の突出端部を平坦な板状部材で均一に保持治具側に押圧する。そうすると、前記起立状体を維持したまま薄型化小型部品等はスリット状保持孔２１に挿入され、弾発的に保持される。
【００３６】
保持治具１は、スリット状保持孔２１を形成することのできる成形ピンを有する金型を用いて、弾性材料を補強部材１０の両面で成形する成形方法では、成形ピンを非常に薄く形成する必要性があるので高精度な加工が要求され、また、成形時の材料の流れに耐えることが可能な強度を確保できなくなる。結果として多数のスリット状保持孔２１を所望のように形成することは容易ではない。このような成形方法では、例えば、形成されるスリット状保持孔の寸法精度が悪く、しかも、そのばらつきが大きくなってしまう。また、弾性材料で弾性部材を形成した後に、レーザーでスリット状保持孔２１を穿孔すると、レーザーの入射側表面には均一な開口部が形成されるものの、レーザーの出射側表面には、不定形の開口部又は寸法精度の低い開口部が形成されることがある。
【００３７】
微細で寸法精度の高いスリット状保持孔２１を形成することができる、保持治具１を製造する製造方法の一例（以下、保持治具の製造方法と称する。）を説明する。
【００３８】
この保持治具の製造方法は、まず、鍔部１３の厚さと同じ又はそれよりも厚い前記金属又は樹脂等製の板体から、平坦部１２とその周囲に鍔部１３とを有する板状体を所望寸法に切り出す。又は、支持孔１５が形成された平坦部１２と鍔部１３とを別個に作製し、溶接又は接着等の接合手段によって、平坦部１２と鍔部１３とを所望の位置に接合して、前記板状体が作製される。このようにして作製された板状体の平坦部１２に、所定形状を有する多数の支持孔１５を、研削、切削、やすり仕上げ等によって、所定のパターンに穿設して、補強部材１０を作製する。このようにして作製された補強部材１０は、弾性部材２０との密着を高めるために、補強部材１０の表面に接着剤又はプライマー等が塗布されてもよい。
【００３９】
次いで、このようにして作製した補強部材１０を金型に収納する。この金型の内表面は鏡面加工されていてもよい。この金型に補強部材１０を収納すると、弾性部材２０が形成される部分に間隙が形成される。次いで、この間隙に弾性材料を注入して、弾性材料を成形する。弾性材料の成形方法は、特に限定されず、例えば、圧縮成形、射出成形、トランスファー成形等の成形方法を採用することができる。成形温度及び成形時間等は、使用する弾性材料が硬化する温度及び時間であればよく、弾性材料に応じて、任意に調整される。成形された弾性部材２０には、その表面に成形バリが生じていた場合、成形バリを取り除くため、研削等の表面処理が行われてもよい。例えば、表面処理として、平面研削、フライス研削、ラッピング等が挙げられる。また、保持治具１における弾性部材２０の表面を鏡面加工することもできる。なお、弾性部材２０の成形後に、弾性部材２０の硬化を確実にするため、二次加熱又は熱処理等を行ってもよい。
【００４０】
次いで、このようにして成形された弾性部材２０に多数のスリット状保持孔２１を所定のパターンで穿孔する。スリット状保持孔２１を穿孔するには、例えば、ステンレス刃等の切削工具を用いて、行うことができる。この切削工具は、スリット状保持孔２１における開口部よりもわずかに大きな寸法乃至小さな寸法を有する刃を備えていればよく、例えば、スリット状保持孔２１における開口部の長さよりもわずかに長い長さ乃至短い長さと、支持孔１５における開口部の幅よりも大きな最大厚さ乃至小さな最大厚さとを有する刃を備えている切削工具を好適に用いることができる。より具体的には、刃の寸法は、スリット状保持孔２１における開口部の長さに対して９０〜１１０％の長さと、スリット状保持孔２１における開口部の幅に対して３００％以下の最大厚さとを有し、好ましくは、刃角度が１０〜３０°であり、刃先角が３０〜１８０°である。前記切削工具の刃が前記寸法を有していると、所定寸法の開口部を有するスリット状保持孔２１を穿孔することができる。
【００４１】
この保持治具の製造方法においては、スリット状保持孔２１を穿孔するときに、スリット状保持孔２１が穿孔される予定の弾性部材２０は、その内部に、前記支持孔１５が位置している。この支持孔１５は前記寸法の開口部を有しているから、支持孔１５を経て前記切削工具を弾性部材２０に貫通させると、弾性部材２０の弾性力等に大きく影響されることなく、スリット状保持孔２１をその軸線方向の断面形状がほぼ同じ寸法及び形状となるように、また、前記切削工具が貫通する弾性部材２０の裏面に形成される開口部の形状がほぼ同じ寸法及び形状となるように、穿孔することができる。このように切削工具を、支持孔１５を経て弾性部材２０に順次貫通させて、寸法精度が高く均一な多数のスリット状保持孔２１を所定のパターンに穿孔することができる。
【００４２】
このようにして、保持治具１が製造される。
【００４３】
この発明における保持治具は、前記した実施例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。例えば、支持孔１５は略長方形の開口部を有する必要はなく、開口部の形状として前記した種々の形状の中から任意に選択することができる。例えば、図６に示されるように、楕円形の開口部及び前記断面形状を有する支持孔１６としてもよい。
【００４４】
また、保持治具１において、図３に示されるように、補強部材１０は平坦部１２の周囲に鍔部１３が形成されているが、この発明においては、鍔部は、平担部の周囲に形成されている必要はなく、形成されてなくてもよく又は平坦部の少なくとも１辺に形成されてもよい。
【００４５】
さらに、保持治具１において、図１〜図４に示されるように、支持孔１５は、スリット状保持孔２１の開口部と同様の開口部形状に穿孔されているが、この発明においては、支持孔は、スリット状保持孔の開口部と異なる開口部形状に穿孔されてもよい。
【００４６】
また、保持治具１において、補強部材１０の支持孔１５及び弾性部材２０のスリット状保持孔２１はいずれも碁盤目状に穿孔されているが、この発明において、貫通孔及びスリット状保持孔の穿孔パターンは、碁盤目状である必要はなく、例えば、正六角形が最密に配置されるハニカム配列、４５度回転して縦横に配列されるスクエア配列、一点から放射状とされる放射形状の配列、放射曲線形状の配列、同心円形状の配列、一点から渦巻き状とされる渦巻き形状の配列等に従って、穿孔されてもよい。
【実施例】
【００４７】
（実施例１）
厚さ０．３ｍｍのステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を、縦１２０ｍｍ、横１２０ｍｍの正方形を成す板に切り出し、平坦部１２とした。この平担部１２に、長さが４．４ｍｍ、幅が１．７５ｍｍの長方形の支持孔１５を縦２４列及び横２０列のパターンで穿孔した。このようにして、図３に示される補強部材１０を作製した。
【００４８】
次いで、金型を準備し、この金型に作製した補強部材１０とシリコーンゴム（信越化学工業株式会社製、商品名「ＫＥ−９５１０Ｕ」）を収納して、１８０℃で、５分間加熱し、補強部材１０とシリコーンゴムとを一体成形した。なお、シリコーンゴム硬化体の成形収縮率を前記方法により測定したところ３．７％であった。
【００４９】
次いで、ステンレス刃を備えた切削工具（刃の長さ１．０ｍｍ、刃最大厚さ０．３ｍｍ、刃角度２０°、刃先角１８０°）を、支持孔１５の略中心部に相当する位置に前記刃の中心を配置し、支持孔１５を経て弾性部材１０に貫通させた。この穿孔操作を支持孔１５のすべてについて行い、縦２４列及び横２０列のパターンで穿孔配列された多数のスリット状保持孔２１を形成して、保持治具Ａを製造した。
【００５０】
この保持治具Ａにおいて、スリット状保持孔２１における開口部の平均長さは０．９１ｍｍ（支持孔１５の長さに対して２０．７％）であり、スリット状保持孔２１における開口部の平均幅は０．０８ｍｍ（支持孔１５の幅に対して４．６％）であった。
【００５１】
このようにして成形された弾性部材１０の切断時伸び、引張強さ及びＪＩＳ  Ａ硬度として、前記弾性部材１０を形成する前記シリコーンゴムを同様に成形してＪＩＳ  Ｋ６２４９及びＪＩＳ  Ｋ６２５３に記載のゴム試験片をそれぞれ作製し、ＪＩＳ  Ｋ６２４９（引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎ）及びＪＩＳ  Ｋ６２５３に記載の測定方法に準拠して、ゴム試験片の切断時伸び、引張強さ及びＪＩＳ  Ａ硬度をそれぞれ測定した。その結果、切断時伸び、引張強さ及びＪＩＳ  Ａ硬度はそれぞれ、６００％、８．８ＭＰａ及び４９であった。
【００５２】
（実施例２）
前記ステンレス刃に代えてステンレス刃（刃の長さ１．７ｍｍ、刃最大厚さ０．３ｍｍ、刃角度２０°、刃先角１８０°）に変更した以外は、実施例１と同様にして、保持治具Ｂを製造した。この保持治具Ｂにおいて、スリット状保持孔２１における開口部の平均長さは１．５８ｍｍ（支持孔１５の長さに対して３５．９％）であり、スリット状保持孔２１における開口部の平均幅は０．１１ｍｍ（支持孔１５の幅に対して６．３％）であった。
【００５３】
（実施例３）
前記支持孔１５に代えて、長さが３．５ｍｍ、幅が３．５ｍｍの正方形の支持孔１５を形成した以外は、実施例１と同様にして、保持治具Ｃを製造した。この保持治具Ｃにおいて、スリット状保持孔２１における開口部の平均長さは０．９５ｍｍ（支持孔１５の長さに対して２７．１％）であり、スリット状保持孔２１における開口部の平均幅は０．１１ｍｍ（支持孔１５の幅に対して３．１％）であった。
【００５４】
（実施例４）
前記支持孔１５に代えて、長さが６ｍｍ、幅が６ｍｍの正方形の支持孔１５を形成した以外は、実施例１と同様にして、保持治具Ｄを製造した。この保持治具Ｄにおいて、スリット状保持孔２１における開口部の平均長さは０．８０ｍｍ（支持孔１５の長さに対して１３．３％）であり、スリット状保持孔２１における開口部の平均幅は０．１２ｍｍ（支持孔１５の幅に対して２．０％）であった。
【００５５】
（実施例５）
前記支持孔１５に代えて、長さが１．９ｍｍ、幅が１．９ｍｍの正方形の支持孔１５を形成し、さらに、前記ステンレス刃に代えてステンレス刃（刃の長さ１．８ｍｍ、刃最大厚さ０．３ｍｍ、刃角度２０°、刃先角１８０°）に変更した以外は、実施例１と同様にして、保持治具Ｅを製造した。この保持治具Ｅにおいて、スリット状保持孔２１における開口部の平均長さは１．７０ｍｍ（支持孔１５の長さに対して８９．５％）であり、スリット状保持孔２１における開口部の平均幅は０．１０ｍｍ（支持孔１５の幅に対して５．３％）であった。
【００５６】
（実施例６）
前記支持孔１５に代えて、長さが６ｍｍ、幅が６ｍｍの正方形の支持孔１５を形成し、さらに、前記ステンレス刃に代えてステンレス刃（刃の長さ１．７ｍｍ、刃最大厚さ０．３ｍｍ、刃角度２０°、刃先角１８０°）に変更した以外は、実施例１と同様にして、保持治具Ｆを製造した。この保持治具Ｆにおいて、スリット状保持孔２１における開口部の平均長さは１．５８ｍｍ（支持孔１５の長さに対して２６．３％）であり、スリット状保持孔２１における開口部の平均幅は０．０６ｍｍ（支持孔１５の幅に対して１．０％）であった。
【００５７】
（実施例７）
前記支持孔１５に代えて、長さが６ｍｍ、幅が１．５ｍｍの長方形の支持孔１５を形成し、さらに、前記ステンレス刃に代えてステンレス刃（刃の長さ１．７ｍｍ、刃最大厚さ０．３ｍｍ、刃角度２０°、刃先角１８０°）に変更した以外は、実施例１と同様にして、保持治具Ｇを製造した。この保持治具Ｇにおいて、スリット状保持孔２１における開口部の平均長さは１．５８ｍｍ（支持孔１５の長さに対して２６．３％）であり、スリット状保持孔２１における開口部の平均幅は０．１４ｍｍ（支持孔１５の幅に対して９．３％）であった。
【００５８】
（比較例１）
前記支持孔１５に代えて、長さが２．３ｍｍ、幅が２．３ｍｍの正方形の支持孔１５を形成した補強部材１０を金型に収納し、次いで縦２４列及び横２０列の成形ピン（長さ１．６ｍｍ、幅０．１０ｍｍ）を備えた金型により、保持治具Ｈを製造した。この保持治具Ｈに形成されたスリット状保持孔は後述するように均一ではなかった。
【００５９】
（比較例２）
前記支持孔１５に代えて、長さが２．３ｍｍ、幅が２．３ｍｍの正方形の支持孔１５を形成し、さらに、前記切削工具に代えてレーザー加工機（日本レーザー株式会社製）を用いた以外は実施例１と同様とし、保持治具Ｉを製造した。この保持治具Ｉに形成されたスリット状保持孔は後述するように均一ではなかった。
【００６０】
（比較例３）
前記支持孔１５に代えて、長さが６ｍｍ、幅が６ｍｍの正方形の支持孔１５を形成し、さらに、前記ステンレス刃に代えてステンレス刃（刃の長さ１．６ｍｍ、刃最大厚さ０．３ｍｍ、刃角度２０°、刃先角１８０°）に変更した以外は、実施例１と同様にして、保持治具Ｊを製造した。この保持治具Ｊにおいて、スリット状保持孔２１における開口部の平均長さは１．５８０ｍｍ（支持孔１５の長さに対して２６．３％）であり、スリット状保持孔２１における開口部の平均幅は０．０４ｍｍ（支持孔１５の幅に対して０．７％）であった。
【００６１】
（比較例４）
前記支持孔１５に代えて、長さが６ｍｍ、幅が１．３ｍｍの長方形の支持孔１５を形成し、さらに、前記ステンレス刃に代えてステンレス刃（刃の長さ１．８ｍｍ、刃最大厚さ０．３ｍｍ、刃角度２０°、刃先角１８０°）に変更した以外は、実施例１と同様にして、保持治具Ｋを製造した。この保持治具Ｋにおいて、スリット状保持孔２１における開口部の平均長さは１．７０ｍｍ（支持孔１５の長さに対して２８．３％）であり、スリット状保持孔２１における開口部の平均幅は０．１５ｍｍ（支持孔１５の幅に対して１１．５％）であった。
【００６２】
（比較例５）
前記支持孔１５に代えて、長さが６ｍｍ、幅が６ｍｍの正方形の支持孔１５を形成し、さらに、前記ステンレス刃に代えてステンレス刃（刃の長さ０．８ｍｍ、刃最大厚さ０．３ｍｍ、刃角度２０°、刃先角１８０°）に変更した以外は、実施例１と同様にして、保持治具Ｌを製造した。この保持治具Ｌにおいて、スリット状保持孔２１における開口部の平均長さは０．５５ｍｍ（支持孔１５の長さに対して９．２％）であり、スリット状保持孔２１における開口部の平均幅は０．１１ｍｍ（支持孔１５の幅に対して１．８％）であった。
【００６３】
（比較例６）
前記支持孔１５に代えて、長さが３．５ｍｍ、幅が３．５ｍｍの正方形の支持孔１５を形成し、さらに、前記ステンレス刃に代えてステンレス刃（刃の長さ３．３ｍｍ、刃最大厚さ０．３ｍｍ、刃角度２０°、刃先角１８０°）に変更した以外は、実施例１と同様にして、保持治具Ｍを製造した。この保持治具Ｍにおいて、スリット状保持孔２１における開口部の平均長さは３．２０ｍｍ（支持孔１５の長さに対して９１．４％）であり、スリット状保持孔２１における開口部の平均幅は０．１１ｍｍ（支持孔１５の幅に対して３．１％）であった。
【００６４】
なお、このようにして製造した保持治具Ｂ〜Ｍにおける弾性部材の切断時伸び、引張強さ及びＪＩＳ  Ａ硬度は実施例１における測定結果とほぼ同じ値であった。
【００６５】
保持治具Ａ〜Ｍそれぞれに形成されたスリット状保持孔２１の均一性を評価した。具体的には、保持治具における弾性部材１０の両表面に形成されたスリット状保持孔２１の開口部の形状が均一であるか否かを目視で評価した。その結果、保持治具Ａ〜Ｇ及びＪ〜Ｍはほぼ均一な開口部であった。これに対して、保持治具Ｈ及びＩは、弾性部材の裏面に形成された開口部の一部が欠落し、その形状は不均一であった。
【００６６】
また、保持治具Ａ〜Ｍ（Ｈ及びＩを除く。）における、薄型化小型部品（図７（ａ）に示されるＬ×Ｗ×Ｔ（ｍｍ）が約０．８×約１．７×約０．３０（ｍｍ）の寸法を有する）の挿入容易性を評価した。具体的には、保持治具に形成されたスリット状保持孔２１に前記薄型化小型部品を挿入するのに要する時間、及び、前記スリット状保持孔２１に挿入されなかった薄型化小型部品の数により、総合的に評価した。その結果、保持治具Ａ〜Ｃ、Ｅ、Ｇ、Ｋ及びＭは挿入容易性に極めて優れており、保持治具Ｄ、Ｆは挿入容易性に優れていたのに対して、保持治具Ｊ及びＬは、挿入容易性に劣っていた。なお、保持治具Ｈ及びＩはスリット状保持孔が不均一であったので実施していない。
【００６７】
さらに、保持治具Ａ〜Ｍ（Ｈ及びＩを除く。）それぞれについて、スリット状保持孔２１に挿入した多数の前記薄型化小型部品が挿入したとときの状態のまま弾発的に保持されているか否かを評価した。具体的には、スリット状保持孔２１に挿入された薄型化小型部品を触診して、その保持状態を確認した。その結果、保持治具Ａ〜Ｄ、Ｆ、Ｊ及びＬはほぼすべての薄型化小型部品が弾発的に保持されおり、保持治具Ｅ及びＧは数個を除くほぼすべての薄型化小型部品が挿入状態のままで弾発的に保持されていたのに対して、保持治具Ｋ及びＭは多数の薄型化小型部品が挿入状態のままで弾発的に保持されていなかった。なお、保持治具Ｈ及びＩはスリット状保持孔が不均一であったので実施していない。
【００６８】
また、この触診評価に加えて、保持治具Ａ〜Ｄ、Ｆ、Ｊ及びＬのスリット状保持孔２１挿入された薄型化小型部品を抜き取る時の抜取り加重及び抜取り速度で、前記薄型化小型部品が弾発的に保持されているか否かを評価した。その結果、保持治具Ａ〜Ｄ及びＦは、抜取り加重が大きく、また、抜取り速度は小さいことから、薄型化小型部品が非常に強固に弾発的に保持されていることが確認できた。これに対して、保持治具Ｊ及びＬは、抜取り加重が比較的小さく、また、抜取り速度は比較的大きいことから、前記保持治具Ａ〜Ｄ及びＦと比較すると、これらの保持治具ほど強固に薄型化小型部品が弾発的に保持されていないことが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】図１は、この発明に係る保持治具の一実施例である保持治具を示す概略上面図である。
【図２】図２は、図１のＡ−Ａ線で切断した保持治具における断面の一部を示す概略断面図である。
【図３】図３は、この発明に係る保持治具を構成する補強部材の一実施例である補強部材を示す概略上面図である。
【図４】図４は、保持治具のスリット状保持孔と補強部材の支持孔との関係を説明する説明図である。
【図５】図５は、この発明に係る保持治具の一実施例である保持治具に薄型化小型部品をその軸線が水平となる起立状態で弾発的に保持した状態を、図１におけるＡ−Ａ線で切断した保持治具における断面の一部で、示す概略説明図である。
【図６】図６は、この発明に係る保持治具を構成する補強部材の別の一実施例である補強部材を示す概略上面図である。
【図７】図７は、従来のチップコンデンサと薄型化チップコンデンサとを示す斜視図であり、図７（ａ）は薄型化チップコンデンサを示す斜視図であり、図７（ｂ）は従来のチップコンデンサを示す斜視図である。
【符号の説明】
【００７０】
１  保持治具
１０、１１  補強部材
１２  平坦部
１３  鍔部
１５、１６  支持孔
２０  弾性部材
２１  スリット状保持孔
１００  薄型化チップコンデンサ
１０１、１１１  電極
１１０  従来のチップコンデンサ
【図１】
2010023906.tif 000003
【図２】
2010023906.tif 000004
【図３】
2010023906.tif 000005
【図４】
2010023906.tif 000006
【図５】
2010023906.tif 000007
【図６】
2010023906.tif 000008
【図７】
2010023906.tif 000009