(57)【要約】【課題】レンズの入光面と出光面との２面間の相対的なズレを成形工程の金型のレンズ成形面上で確認できるようにし、サブミクロンレベルの調整を可能にする。【解決手段】上型１に、レンズの入光面を成形する光学レンズ成形面３を形成し、該光学レンズ成形面３にて光学レンズとして成形されたときのレンズ光軸中心部分に、光ビームであるレーザ光５が通過する微細孔１ａを貫通して形成する。一方、上型１に対向設置される下型２に、レンズの出光面を成形する光学レンズ成形面４を形成し、該光学レンズ成形面４にて光学レンズとして成形されたときのレンズ光軸中心部分に、レーザ光５が通過する微細孔２ａを貫通して形成する。両微細孔１ａ，１ｂを通るレーザ光５を受光装置７で測定することにより、光学レンズ成形面３，４間の位置ズレを検知する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンズの入光面を成形する一方の金型面と、この一方の金型面に対向設置されて、レンズの出光面を成形する他方の金型面とからなるレンズ成形用金型において、前記一方の金型面におけるレンズ成形面の光学座標中心部分に光通過用の微細孔を貫通形成し、前記他方の金型面におけるレンズ成形面の光学座標中心部分に光通過用の微細孔を貫通形成したことを特徴とするレンズ成形用金型。
【請求項２】
前記対向設置されるレンズ成形面を３つ以上形成したことを特徴とする請求項１記載のレンズ成形用金型。
【請求項３】
３つ以上形成された前記レンズ成形面において、前記両微細孔の１つを、該微細孔の中心がレンズ光軸中心上にあるように形成し、他の前記微細孔を、レンズ光軸中心から該微細穴の直径以内で、一方の該微細孔の中心が他の該微細孔の中心に対してずれるように形成したことを特徴とする請求項２記載のレンズ成形用金型。
【請求項４】
請求項１〜３いずれか１項記載のレンズ成形用金型により成形されたレンズであって、レンズ中心近傍に微細穴の成形跡を有することを特徴とするレンズ。
【請求項５】
対向設置される一方の金型面におけるレンズ成形面の光学座標中心部分に微細孔を貫通形成し、他方の金型面におけるレンズ成形面の光学座標中心部分に微細孔を貫通形成してなる請求項１〜３いずれか１項記載のレンズ成形用金型と、
前記微細孔を通過する光ビームを出射する光源とを備えたことを特徴とするレンズ成形装置。
【請求項６】
前記光ビームがレーザ光であることを特徴とする請求項５記載のレンズ成形装置。
【請求項７】
前記光ビームを受光して、光量を測定する受光装置を備えたことを特徴とする請求項５または６記載のレンズ成形装置。
【請求項８】
前記レンズ成形用金型において対向設置されるレンズ成形面を３つ以上形成したことを特徴とする請求項５記載のレンズ成形装置。
【請求項９】
前記３つのレンズ成形面における前記微細孔にそれぞれ光ビームを通すことを特徴とする請求項５〜８いずれか１項記載のレンズ成形装置。
【請求項１０】
前記３つの光ビームを受光して、各受光量の差により金型移動方向を検出することを特徴とする請求項９記載のレンズ成形装置。
【請求項１１】
前記３つの光ビームの光学干渉波面を測定する受光装置を備えたことを特徴とする請求項９記載のレンズ成形装置。
【請求項１２】
前記３つの光ビームの光学干渉波面により金型移動方向を検出することを特徴とする請求項１１記載のレンズ成形装置。
【請求項１３】
レンズ成形材質がガラスであることを特徴とする請求項１記載のレンズ成形装置。
【請求項１４】
レンズ成形材質が熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１記載のレンズ成形装置。
【請求項１５】
レンズ成形材質が熱硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１記載のレンズ成形装置。
【請求項１６】
請求項５〜１５いずれか１項記載のレンズ成形装置により成形されたレンズであって、レンズ中心近傍に微細穴の成形跡を有することを特徴とするレンズ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レンズを成形する金型が対向設置されるレンズ成形用金型、該レンズ成形用金型を用いるレンズ成形装置、該レンズ成形用金型あるいは該レンズ成形装置により成形されるレンズに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、レンズの入光面と出光面との２面間の相対的なズレは、レンズ光軸の傾きの原因となり、光学レンズにおける集光能力を低下させてしまう。これにより、撮像系のレンズにおいては画像が不鮮明になるなど画質が低下し、また記録用のピックアップレンズにおいては収差を悪化させ、所定の集光性能が得られないという問題を発生させる。
【０００３】
そのため、レンズの入光面と出光面との２面間の相対的なズレは、レンズ成形上、最も重要な精度であり、レンズの高精度化に伴い、その相対的なズレ量は３μｍ以下の精度が求められ、そのズレ位置を測定し補正する技術が要求されている。
【０００４】
そのために特許文献１では、成形金型のレンズ成形面に加工エッジを形成し、図７（ａ）の平面図，図７（ｂ）の図７（ａ）におけるＡ−Ａ断面図に示すように、成形レンズにおける一方のレンズ面２７に同心円状に輪体２５を形成し、他方のレンズ面２８にも同様の輪体２６を形成している。
【０００５】
そして、輪体２５，２６が形成されたレンズ２４に対して、高精度の画像測定器を用いて輪体２５，２６間の位置関係を測定し、測定結果により得られた輪体２５，２６のズレにより、レンズ中心軸の位置調整をしている。
【特許文献１】特開２００５−１６９９３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、前記特許文献１に記載の従来の方法では、調整精度は、輪体２５，２６のエッジの微細半径，画像測定器の精度，成形品の成形精度によって影響され、測定精度は１μｍが限界である。
【０００７】
また、前記従来の方法では、レンズを成形してからでないと評価できず、高精度化していく中で、調整回数が増えることが予測される。
【０００８】
また、近年、高画素対応の樹脂レンズにおいては、レンズの入光面と出光面との２面間において１μｍ以下の相対的なズレであることが求められ、さらに記録系レンズの青色レーザに対応する樹脂レンズにおいてはズレ精度０．５μｍが求められている。
【０００９】
前記要求精度に対して、特許文献１の方法では１μｍまでの評価が限界であり、また、測定対象が輪体であってレンズ中心そのものでないため、成形後の収縮状態によって、成形されたレンズ面中心位置と輪体２５，２６の位置とのズレもサブミクロンレベルでは発生しており、１μｍ以下を評価できる技術ではない。
【００１０】
また、１μｍ以下のレンズの入光面と出光面との２面間の相対的なズレとなると、成形環境変化や成形装置の温度変動などによっても変化し、成形後の確認では、１μｍ以上を超えていても分らず、不良品を大量に作ることになってしまう。
【００１１】
また、成形後の確認によって１μｍ以下のズレを評価することは、１μｍ以下に成形環境および成形装置が安定したことを確認してからでないと評価用のサンプルがとれない。１μｍの状態を安定化させるための時間としては、環境含めて温度上昇開始後、１２時間以上は必要となる。このような成形後の評価により金型調整することは、調整日数が膨大にかかり、１μｍの成形を量産レベルで実現することはできない。
【００１２】
本発明は、前記従来の技術の課題を解決し、レンズの入光面と出光面との２面間の相対的なズレを１μｍ以下になっていることを成形工程の金型のレンズ成形面上で確認できるようにし、サブミクロンレベルの調整を可能にしたレンズ成形用金型およびレンズ成形装置ならびにレンズを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、レンズの入光面を成形する一方の金型面と、この一方の金型面に対向設置されて、レンズの出光面を成形する他方の金型面とからなるレンズ成形用金型において、前記一方の金型面におけるレンズ成形面の光学座標中心部分に光通過用の微細孔を貫通形成し、前記他方の金型面におけるレンズ成形面の光学座標中心部分に光通過用の微細孔を貫通形成したことを特徴とする。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、請求項１記載のレンズ成形用金型において、対向設置されるレンズ成形面を３つ以上形成したことを特徴とする。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、請求項２記載のレンズ成形用金型において、３つ以上形成されたレンズ成形面において、両微細孔の１つを、該微細孔の中心がレンズ光軸中心上にあるように形成し、他の微細孔を、レンズ光軸中心から該微細穴の直径以内で、一方の該微細孔の中心が他の該微細孔の中心に対してずれるように形成したことを特徴とする。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３いずれか１項記載のレンズ成形用金型により成形されたレンズであって、レンズ中心近傍に微細穴の成形跡を有することを特徴とする。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、レンズ成形装置において、対向設置される一方の金型面におけるレンズ成形面の光学座標中心部分に微細孔を貫通形成し、他方の金型面におけるレンズ成形面の光学座標中心部分に微細孔を貫通形成してなる請求項１〜３いずれか１項記載のレンズ成形用金型と、前記微細孔を通過する光ビームを出射する光源とを備えたことを特徴とする。
【００１８】
請求項６に記載の発明は、請求項５記載のレンズ成形装置において、光ビームがレーザ光であることを特徴とする。
【００１９】
請求項７に記載の発明は、請求項５または６記載のレンズ成形装置において、光ビームを受光して、光量を測定する受光装置を備えたことを特徴とする。
【００２０】
請求項８に記載の発明は、請求項５記載のレンズ成形装置において、レンズ成形用金型において対向設置されるレンズ成形面を３つ以上形成したことを特徴とする。
【００２１】
請求項９に記載の発明は、請求項５〜８いずれか１項記載のレンズ成形装置において、３つのレンズ成形面における微細孔にそれぞれ光ビームを通すことを特徴とする。
【００２２】
請求項１０に記載の発明は、請求項９記載のレンズ成形装置において、３つの光ビームを受光して、各受光量の差により金型移動方向を検出することを特徴とする。
【００２３】
請求項１１に記載の発明は、請求項９記載のレンズ成形装置において、３つの光ビームの光学干渉波面を測定する受光装置を備えたことを特徴とする。
【００２４】
請求項１２に記載の発明は、請求項１１記載のレンズ成形装置において、３つの光ビームの光学干渉波面により金型移動方向を検出することを特徴とする。
【００２５】
請求項１３に記載の発明は、請求項１記載のレンズ成形装置において、レンズ成形材質がガラスであることを特徴とする。
【００２６】
請求項１４に記載の発明は、請求項１記載のレンズ成形装置において、レンズ成形材質が熱可塑性樹脂であることを特徴とする。
【００２７】
請求項１５に記載の発明は、請求項１記載のレンズ成形装置において、レンズ成形材質が熱硬化性樹脂であることを特徴とする。
【００２８】
請求項１６に記載の発明は、請求項５〜１４いずれか１項記載のレンズ成形装置により成形されたレンズであって、レンズ中心近傍に微細穴の成形跡を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、金型の対向するレンズ成形面におけるレンズ光軸中心に、光ビームが通る微細孔を対向して形成し、対向するレンズ成形面間の位置ズレを、微細孔を通る光ビームの光量または光学干渉波面の評価などにより行うことができ、成形されるレンズの入光面と出光面との２面間の相対的なズレを成形工程の金型のレンズ成形面上で確認することができる。よって、ズレの確認を行った後、成形に移行することができるようになる。
【００３０】
また、レンズ成形面の光軸中心部分に光ビームが通る微細孔を３つ形成した場合、このうち２つの対向する微細孔の一方における微細孔をＸＹ方向の２方向にずらして形成することで、位置ズレの方向を成形前に確認することができ、ズレを補正した後に成形に移行することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００３２】
（実施の形態１）
図１は本発明の実施の形態１におけるレンズ成形型を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。
【００３３】
図１において、一方の金型面を有する上型１には、その成形面にレンズの入光面を成形する光学レンズ成形面３が形成され、該光学レンズ成形面３にて光学レンズとして成形されたときのレンズ光軸中心となる光学座標中心部分に、光ビームであるレーザ光５が通過する直径２０μｍの微細孔１ａが貫通して形成されている。この微細孔１ａは、レーザ光源６側に広がるように上型１に穿設されたテーパ孔１ｂにおける狭まった側の開口である。
【００３４】
上型１は、ヒータなどの発熱体からの熱を伝える取付板１０に固定され、取付板１０に対して断熱される位置にレーザ光源６が取り付けられている。レーザ光源６としては、赤色発光のレーザ半導体を用い、レーザスポットを２０μｍまで絞ったビーム出射できるものを用いる。
【００３５】
上型１に対向設置される他方の金型面を有する下型２には、レンズの出光面を成形する光学レンズ成形面４が形成され、該光学レンズ成形面４にて光学レンズとして成形されたときのレンズ光軸中心となる光学座標中心部分に、レーザ光５が通過する直径２０μｍの微細孔２ａが貫通して形成されている。この微細孔２ａは、受光装置７側に広がるように下型２に穿設されたテーパ孔２ｂにおける狭まった側の開口である。
【００３６】
受光装置７は摺動板１１に対して断熱される位置に取り付けられている。摺動板１１を介して加熱体（図示せず）から下型２が加熱されるようになっている。
【００３７】
摺動板１１と下型２の接触部は摺動可能な状態であり、摺動板１１にサーボモータ８が取り付けられている。サーボモータ８の出力軸に設けられたリードスクリュー９の先端は下型２のメネジ部に螺入されている。このサーボモータ８とリードスクリュー９との構造は、図１（ａ）に示すように、下型２の側面におけるＸＹ方向に互いに直交するように一対設置されている。これにより各サーボモータ８が回転すると、下型２はＸ軸とＹ軸との２方向に動作することが可能となる。
【００３８】
前記構成において、上型１の微細孔１ａは、成形製品側に樹脂が漏れない孔径２０μｍの微細の孔として形成され、かつレーザ光源６側が広くなるようにしたテーパ孔１ｂの窄まり側に形成されている。このことにより、レーザ光が微細孔１ａに入るまで上型１に遮られることなく、レーザ光５を通過させることが可能となる。
【００３９】
また、レーザ光５が傾いて微細孔１ａからそれた場合、テーパ孔１ｂからの反射光が微細孔１ａに反射せず、微細孔１ａを通過しないようにすることができるという効果が得られ、微細孔１ａに対して直接到達したレーザ光５のみを、微細孔１ａを通過させることが可能となる。
【００４０】
下型２の微細孔２ａの形状は、前記微細孔１ａと同様に、成形製品側に樹脂が漏れない孔径２０μｍの微細な孔として形成され、受光装置７側が広くなるようにしたテーパ孔２ｂの窄まり側に形成されている。このことにより、微細孔２ａを通過したレーザ光５が受光装置７に入射するまで下型２に遮られることなく、レーザ光５を通過させることが可能となる。
【００４１】
製品を成形した際、わずかな樹脂またはガラスが微細孔２ａから漏れた際、製品側に残らず下型２の孔側に残ることになり、このため製品側に異物となるカスが残らないようにすることができる効果がある。下型２に残った異物は吸引装置などで除去することが可能である。
【００４２】
前記効果を得るため、テーパ孔１ｂ，２ｂの形状の先端は１０°以上のテーパをもち、さらにレーザ光５を確実に取り込むため、成形製品面から０．２ｍｍ離れた位置から、テーパ３０°にする。微細孔１ａ，２ａが開口している成形製品面まで、直接３０°で形成しないのは、３０°テーパエッジであるとエッジ強度がないため、孔が変形してしまうためである。
【００４３】
前記構成において、レーザ光５の受光装置７にて受光した光スポットにおける光量を検知測定することにより、レーザ光が正しい位置に入射されたか否か、すなわち、レンズの入光面と出光面との光軸が合っているか否かを判断することができる。
【００４４】
前記実施の形態１における一連の制御フローについて、図２に示すフローチャートを参照して説明する。これらの制御および測定演算などは、装置各部とデータの授受を行うＣＰＵ（中央演算処理ユニット）において処理される。
【００４５】
図２において、ステップＳ１０１でレーザ光源６から出射される初期のレーザ光量を受光装置７で測定する。このデータをＣＰＵのメモリに記録する。ステップＳ１０２で、Ｘ軸方向のサーボモータ８を駆動させ、Ｘ方向にプラス１μｍ移動させる。このときの光量を受光装置７において測定する。ステップＳ１０３で、ステップＳ１０１の初期光量とステップＳ１０２の１μｍ移動させたときの光量を比較する。
【００４６】
ここで初期光量よりも大きい場合は、ステップＳ１０２に戻って、さらにＸ方向に１μｍ移動させる。その後、ステップＳ１０３で、ステップＳ１０２のひとつ前の光量と、１μｍ移動させたときの光量を比較し、ステップＳ１０２の光量が、ひとつ前の光量よりも小さくなった時点で、ひとつ前の位置をピーク位置として、１μｍマイナス方向に戻り、ステップＳ１０５へ行く。
【００４７】
ここで初期光量よりも光量が小さい場合、ステップＳ１０４に行き、Ｘ方向にマイナス１μｍ移動させ、ステップＳ１０５に行き、ステップＳ１０３の光量と比較する。同じ光量または光量が大きくなった場合、ステップＳ１０４に戻り、Ｘ方向にマイナス１μｍ移動させる。
【００４８】
ステップＳ１０５で、マイナス方向に移動するひとつ前の光量とステップＳ１０４でマイナス１μｍ移動したときの光量を比較し、ステップＳ１０４の光量が、ひとつ前の光量よりも小さくなった時点で、ひとつ前の位置をピーク位置として１μｍプラス方向に戻り、ステップＳ１０６へ行く。Ｘ方向のピーク値をメモリに記録しておく。
【００４９】
ステップＳ１０６で、Ｙ方向に１μｍプラス方向へ移動する。そのときの光量を測定する。ステップＳ１０７でＹ方向ピーク値光量とステップＳ１０６の光量を比較する。Ｙ方向ピーク値光量よりも大きい場合は、ステップＳ１０６に戻り、さらにＹ方向プラス方向に１μｍに移動させる。ステップＳ１０７で、プラス方向に移動するひとつ前の光量とステップＳ１０６でプラス１μｍ移動したときの光量を比較し、ステップＳ１０６の光量が、ひとつ前の光量よりも小さくなった時点で、ひとつ前の位置をピーク位置として１μｍプラス方向に戻り、ステップＳ１１０へ行く。
【００５０】
ステップＳ１０７で、Ｘ方向ピーク値光量とステップＳ１０６の光量を比較したとき、Ｘ方向ピーク値光量よりも小さい場合は、ステップＳ１０８にいき、Ｙ方向にマイナス１μｍ移動し、このときの光量を測定する。ステップＳ１０９で、マイナス方向に移動するひとつ前の光量とステップＳ１０８でマイナス１μｍ移動したときの光量を比較し、ステップＳ１０８の光量が、ひとつ前の光量よりも小さくなった時点で、ひとつ前の位置をピーク位置として１μｍプラス方向に戻りステップＳ１１０へ行く。
【００５１】
ステップＳ１１０の時点では、Ｘ，Ｙの光量のピーク値の位置にきているため、２０μｍの微細孔１ａ，２ａの重なりが、最も一致している位置であり、この位置をＯＫとして位置制御完了となる。
【００５２】
前記移動は、サーボモータ８を用いて下型２をＸ−Ｙ方向に動かすことにより行われ、受光装置７におけるレーザ光量のピーク位置に集束させるように調整することにより、前記ＯＫ位置にすること、すなわち、光軸位置精度を１μｍ以下にすることができる。
【００５３】
図３において、（ａ）は上型１の微細孔１ａと下型２の微細孔２ａとが一致している状態（ＯＫ位置）のときの受光装置７におけるレーザパワー分布図であり、（ｂ）は微細孔１ａ，２ａの位置が一致していることを示す説明図である。また、（ａ’）は微細孔１ａ，２ａがずれたとき（ＮＧ位置）の受光装置７におけるレーザパワー分布図、（ｂ’）は微細孔１ａ，２ａの位置がずれていることを示す説明図である。
【００５４】
このように、２つの微細孔１ａ，２ａがずれて、塞がることによりレーザ光５が一部遮断されることにより、受光装置７で受光する全体のレーザ光量が落ちる。このレーザ光量を制御し、図１に示す構成により、図２に示す制御フローチャートに基づく動作を行うことによって、成形レンズにおける入光面と出光面とにおける２面間の光軸中心を、上型１と下型２との金型上で測定して、光軸が合致するように成形することができる。
【００５５】
前記構成の本実施の形態のレンズ成形型を用いて、成形する材料をガラス玉として、下型２のレンズ成形面４に投入し、上型１と下型２のレンズ成形面３，４を合わせ、熱を加えてプレスすることにより成形が行われ、これにより高精度のガラスレンズが成形される。
【００５６】
また、本実施の形態のレンズ成形型を用いて、上型１と下型２のレンズ成形面３，４間に熱可塑性樹脂を注入し、所定の金型温度で固化させて成形することにより、高精度の樹脂レンズが成形される。
【００５７】
また、本実施の形態のレンズ成形型を用いて、上型１と下型２のレンズ成形面３，４間に熱硬化性樹脂を注入し、所定の金型温度で硬化させて成形することにより、高精度の樹脂レンズが成形される。
【００５８】
本実施の形態のレンズ成形型にて成形した前記ガラスレンズ，樹脂レンズにおいては、図４（ａ）の成形レンズの断面図、（ｂ），（ｃ）の成形跡の拡大図に示すように、微細孔１ａ，２ａにガラスあるいは樹脂が内圧によって、わずかに押し出される状態にあるため、成形レンズＬの表面にわずかな成形跡である凸部が形成される。該凸部の境界は丸い跡（イ），（ロ）として残るが、光学的にレンズ中心は光を屈折作用に影響しないため問題はない。この成形跡を観察することにより、成形レンズＬにおいてもレンズ中心位置の確認が行える。
【００５９】
図５は本発明の実施の形態２におけるレンズ成形型を説明する図であって、（ａ）はレンズ成形型の平面図とレーザ光の受光状態の説明図、（ｂ）はレンズ成形型の断面図である。
【００６０】
図５において、上型１２は、その成形面に光学レンズ成形面１４が３つ形成されている。該光学レンズ成形面１４は、図５（ａ）におけるａ位置と、ＸＹ軸上のＹ軸上の位置に形成されたｃ位置と、同Ｘ軸上に形成されたｂ位置に配設されている。各光学レンズ成形面１４には、該成形レンズ面１４にて光学レンズとして成形されたときの光軸中心となる光学座標中心部分に、レーザ光１６が通過する直径２０μｍの微細孔１２ａが貫通して形成されている。加工上、金型に２０μｍの孔を貫通して穿設することはできないため、テーパ孔１２ｂの窄まった側の開口を微細孔１２ａとして形成している。
【００６１】
上型１２は、加熱体（図示せず）から熱を伝える取付板２１に固定され、取付板２１に対して断熱された位置に３つのレーザ光源１７が、各微細孔１２ａにレーザ光１６を入射するように取り付けられている。レーザ光源１７としては、赤色発光の半導体レーザを用い、レーザースポットを２０μｍまで絞ってビーム出射できるものを用いる。
【００６２】
前記上型１２に対向する下型１３に、上型１２の光学レンズ成形面１４に対応させて光学レンズ成形面１５を３つ形成し、各光学レンズ成形面１５には、該成形レンズ面１５にて光学レンズとして成形されたときの光軸中心となる光学座標中心部分に、レーザ光１６が通過する直径２０μｍの微細孔１３ａが貫通して形成されている。各微細孔１３ａは、下型１３に形成されたテーパ孔１３ｂの窄まった側の開口である。
【００６３】
下型１３に設けられたａ位置の微細孔１３ａは、対応する上型１２の微細孔１２ａと同位置に形成され、ｃ位置の微細孔１３ａは、対応する上型１２の微細孔１２ａに対してＹ方向に微細孔の直径以内にずれた位置（本例では１μｍずれ）に形成され、ｂ位置の微細孔１３ａは、対応する上型１２の微細孔１２ａに対してＸ方向に微細孔の直径以内にずれた位置（本例では１μｍずれ）に形成されている。
【００６４】
下型１３の各微細孔１３ａを通るレーザ光１６をそれぞれ受光する３つの受光装置１８が、摺動板２２に該摺動板２２と断熱した位置に取り付けられている。摺動板２２と下型１３との接触部は摺動可能な状態であり、摺動板２２にサーボモータ１９が取り付けられている。サーボモータ１９の出力軸に設けられたリードスクリュー２０の先端は、下型１３のメネジに螺入されている。これにより各サーボモータ１９が回転すると、下型１３は図５に示すＸ軸とＹ軸との２方向に動作することが可能となる。
【００６５】
前記構成において、各レーザ光１６を受光する各受光装置１８における各レーザスポットのレーザ光量を検出することにより、レーザ光が正しい位置に入射されたか否か、すなわち、レンズの入光面と出光面との光軸が合っているか否かを判断することができる。
【００６６】
前記実施の形態１では初期のズレ方向が確認できなかったが、本実施の形態２では、下型１３に設けられたａ位置の微細孔１３ａは上型１２の微細孔１２ａと同一ピッチの位置に形成（図５-ａ’-）され、ｃ位置の微細孔１３ａはＹ軸に１μｍずれた位置に形成（図５-ｃ’-）され、ｂ位置の微細孔１３ａはＸ軸に１μｍずれた位置に形成（図５-ｂ’-）されているため、これら３箇所の初期設定位置の受光装置１８のレーザ光量と、ずれが生じたときの受光装置１８のレーザ光量とを比較することによって、どちら側にずれているかを認識することができる。
【００６７】
図５において、-ａ-，-ｂ-，-ｃ-は、前記ａ，ｂ，ｃの各位置に対応した受光装置１８におけるレーザパワー分布図を初期値を示している。例えば、Ｙ軸上にプラス方向に下型１３がずれていれば、ｃ位置のレーザ光量が高くなる。
【００６８】
実施の形態２における一連の制御フローについて、図６に示すフローチャートを参照して説明する。これらの制御および測定演算などは、装置各部とデータの授受を行うＣＰＵ（中央演算処理ユニット）において処理される。
【００６９】
ステップＳ２０１で前記ａ，ｂ，ｃ位置の初期のレーザ光量を対応する各受光装置１８にて測定する。このデータをＣＰＵのメモリに記録する。ステップＳ２０２で、３つのａ，ｂ，ｃ位置の光量比較をする。その結果によって、Ｓ２０３かＳ２０６かＳ２１２のいずれかのステップに行く。ステップＳ２０３に判別された場合は、ステップＳ２０４で、Ｙ方向にマイナス１μｍ移動させる。ステップＳ２０５でステップＳ２０４で移動した後の光量と、１μｍ以下のずれで得られる規格値光量と比較する。このとき、規格値光量に達していれば、位置調整完了である（ステップＳ２１５）。
【００７０】
次に、ステップＳ２０６に判別された場合は、ステップＳ２０７で規格値光量に達しているか否かを検証する。達していれば位置ＯＫ（ステップＳ２１５）で位置合わせ不要である。規格値光量に達していない場合は、ステップＳ２０８に行き、Ｘ方向にプラス１μｍ移動する。ステップＳ２０９で規格値光量と比較する。規格値光量と比較し達していれば位置合わせ完了である（ステップＳ２１５）。達していなければ、Ｘ方向にマイナス１μｍ移動し、ステップＳ２１０に行く。ステップＳ２１０でＹ方向にプラス１μｍ移動する。ステップＳ２１１で規格値光量と比較する。規格値光量に達していれば位置合わせ完了である（ステップＳ２１５）。
【００７１】
ステップＳ２１２に判別された場合は、ステップＳ２１３でＸ方向にマイナス１μｍ移動させる。ステップＳ２１４で規格値光量と比較し、規格値光量に達していれば、位置合わせ完了である（ステップＳ２１５）。光量規格値に達していなければ、Ｘ方向にプラス１μｍ移動後、ステップＳ２１０に行き、ステップＳ２１０でＹ方向にプラス１μｍ移動する。ステップＳ２１１で規格値光量と比較する。規格値光量に達していれば位置合わせ完了である（ステップＳ２１５）。
【００７２】
この一連のステップによって、上型１２と下型１３との位置合わせを行う。上型１２と下型１３の移動は実施の形態１と同様に行われる。このことによって、成形レンズにおける入光面と出光面との２面間の光軸中心を、金型上で測定して調整して成形することができる。
【００７３】
また、実施の形態２では、各受光装置１８における受光量を比較することにより、上型１２と下型１３とのずれ方向を確認できることが可能になる。
【００７４】
なお、受光装置１８として、各レーザ光１６における光学干渉波面を測定する受光装置を備え、各レーザ光１６の光学干渉波面により金型移動方向を検出するようにすることも考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
本発明は、デジタルスチルカメラの高精度ガラスレンズの成形型、高耐熱性高精度レンズを実現するための熱硬化性樹脂を用いた高精度レンズの成形に効果がある。特に、熱可塑性樹脂による射出成での樹脂レンズに効果があり、小型携帯電話用レンズにも効果がある。また、本発明は一般的なレンズ型だけでなく、上型下型を用いる成形型の位置検出として高い精度で位置検出機構として用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明の実施の形態１におけるレンズ成形型を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図
【図２】実施の形態１における制御に係るフローチャート
【図３】（ａ），（ａ’）は実施の形態１の受光装置におけるレーザパワー分布図、（ｂ），（ｂ’）は実施の形態１の対向する微細孔の合致状態の説明図
【図４】本実施の形態のレンズ成形型にて成形されたレンズの特徴を示す説明図であり、（ａ）は成形レンズの断面図、（ｂ），（ｃ）は一部拡大図
【図５】本発明の実施の形態２におけるレンズ成形型を説明する図であって、（ａ）はレンズ成形型の平面図とレーザ光の受光状態の説明図、（ｂ）はレンズ成形型の断面図
【図６】実施の形態２における制御に係るフローチャート
【図７】従来の成形レンズの説明図であり、（ａ）は成形レンズの平面図、（ｂ）の（ａ）におけるＡ−Ａ断面図
【符号の説明】
【００７７】
１，１２  上型
１ａ，１２ａ  上型の微細孔
１ｂ，１２ｂ  上型のテーパ孔
２，１３  下型
２ａ，１３ａ  下型の微細孔
２ｂ，１３ｂ  下型のテーパ孔
３，１４  上型のレンズ成形面
４，１５  下型のレンズ成形面
５，１６  レーザ光
６，１７  レーザ光源
７，１８  受光装置
８，１９  サーボモータ
９，２０  リードスクリューネジ
１０，２１  取付板
１１，２２  摺動動板
Ｌ  成形レンズ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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