(57)【要約】【課題】光透過性樹脂シート（第２の基板）の両面に凹凸状のピット又はグルーブパターンを形成して、光透過性樹脂シート（第２の基板）の反りや歪の発生を防止する。【解決手段】第１の基板１６と、第１の基板１６に貼り合わされ、一方の面が凹凸状のダミーパターン１１ａを有するダミーパターン面であり、一方の面とは反対側の他方の面が所定の光ディスク規格に準拠した凹凸状の信号パターン１１ｂを有する信号面である第２の基板と、を備えていることを特徴とする光ディスク１０Ａを提供する。【選択図】図１
2010080033.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の基板と、
前記第１の基板に貼り合わされ、一方の面が凹凸状のダミーパターンを有するダミーパターン面であり、前記一方の面とは反対側の他方の面が所定の光ディスク規格に準拠した凹凸状の信号パターンを有する信号面である第２の基板と、
を備えていることを特徴とする光ディスク。
【請求項２】
請求項１記載の光ディスクであって、
前記第２の基板は、前記信号パターンの表面積を含む前記信号面の全表面積と、前記ダミーパターンの表面積を含む前記ダミーパターン面の全表面積とが、互いに同じ値を有することを特徴とする光ディスク。
【請求項３】
請求項１記載の光ディスクであって、
前記第２の基板は、前記信号パターンの表面積を含む前記信号面の全表面積と、前記ダミーパターンの表面積を含む前記ダミーパターン面の全表面積とが、互いに異なる値を有すると共に、前記信号面の全表面積に対する前記ダミーパターン面の全表面積の比率が、貼り合わせ前の前記第１の基板の反り量又は歪み量に応じて設定されていることを特徴とする光ディスク。
【請求項４】
第１の基板を作製する第１のステップと、
前記第１の基板とは異なる第２の基板の一方の面に凹凸状のダミーパターンを形成して前記一方の面をダミーパターン面とし、前記第２の基板の前記一方の面とは反対側の他方の面に所定の光ディスク規格に準拠した凹凸状の信号パターンを形成して前記他方の面を信号面とする第２のステップと、
前記第１，第２のステップの後に、前記第１の基板と前記第２の基板とを貼り合わせる第３のステップと、
を有することを特徴とする光ディスクの製造方法。
【請求項５】
前記第２のステップにおいて、
前記信号パターンの表面積を含む前記信号面の全表面積と、前記ダミーパターンの表面積を含む前記ダミーパターン面の全表面積とを、互いに同じ値にすることを特徴とする請求項４記載の光ディスクの製造方法。
【請求項６】
前記第２のステップにおいて、
前記信号パターンの表面積を含む前記信号面の全表面積と、前記ダミーパターンの表面積を含む前記ダミーパターン面の全表面積とを互いに異なる値にすると共に、前記信号面の全表面積に対する前記ダミーパターン面の全表面積の比率を、貼り合わせ前の前記第１の基板の反り量又は歪み量に応じて設定することを特徴とする請求項４記載の光ディスクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一方の面が信号面｛例えばＢＤ（Ｂｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃ）規格に準拠した凹凸パターンを有する信号面｝である基板と他の基板とが貼り合わされた光ディスク及び光ディスクの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、光ディスクは、映像データ、音声データ、またはコンピュータデータなどの情報信号を、ディスク基板上に螺旋状又は同心円状に形成したトラックを有する信号面に高密度に記録し、且つ、記録済みの情報信号を再生する際に所望のトラックに高速にアクセスできることから多用されている。
【０００３】
この種の光ディスクとして、ＣＤ（Ｃｏｍｐａｃｔ  Ｄｉｓｃ）やＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ  Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ  Ｄｉｓｃ）などは既に市販され、最近では、より一層高密度化を図った超高密度光ディスクの一種であるＢｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃ（以下、ＢＤと記す）が流通している。
【０００４】
光ディスクの記録容量の増加に伴って、光ピックアップ内の対物レンズから出射されるレーザービームのスポット径を小径にするために、対物レンズへの高ＮＡ（Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ  Ａｐｅｒｔｕｅｒ）化が図られており、これに伴って、レーザービームの入射面から信号面までの基板の厚みを薄くする必要がある。
【０００５】
そして、レーザービームの入射面から信号面までの基板の厚みを薄くすることで、対物レンズの光軸が光ディスクの信号面に対して垂直な角度からずれるチルト角によって基板の厚みによる収差や複屈折の影響を受けないようにしている。
【０００６】
具体的に説明すると、上記したＢＤ（Ｂｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃ）は、波長が４０５ｎｍ前後のレーザ光を開口数（ＮＡ）が０．８〜０．８５程度の対物レンズで絞って得たレーザービームをレーザービーム入射面側に照射することで、レーザービーム入射面から所定距離隔てた位置にある信号面に情報信号が記録され、また記録済みの情報信号が再生される。上記したＢＤの信号面の記録容量は、ＤＶＤよりも５倍程度高く、ディスク基板の直径が１２ｃｍの時に片面で２５ＧＢ（ギガバイト）程度である。
【０００７】
また、ＢＤは、信号面が１層（単層）のものと２層以上のものとがあり、信号面を１層有するＢＤの場合には、レーザービーム入射面から略０．１ｍｍ隔てた位置にＢＤ−ＬＯ層信号面が形成されている。
【０００８】
また、信号面を２層有するＢＤの場合には、レーザービーム入射面から略０．０７５ｍｍ隔てた位置にＢＤ−Ｌ１層信号面が形成され、且つ、このＢＤ−Ｌ１層信号面から０．０２５ｍｍ隔てた位置にＢＤ−Ｌ０層信号面が形成されている。
【０００９】
また、ＢＤは、レーザービーム入射面と信号面との間に厚みが薄い基板である光透過性を有する光透過性樹脂シート（透明フィルム）が用いられており、上述したように、信号面が１層の場合には光透過性樹脂シートの厚みが略０．１ｍｍであり、信号面が２層の場合には光透過性樹脂シートの厚みが略０．０７５ｍｍである。この光透過性樹脂シート（透明フィルム）を用いた光ディスクが例えば特許文献１に開示されている。
【００１０】
図１０（ａ）〜（ｃ）は、透明フィルムを用いた光ディスクの従来例をそれぞれ示した縦断面図である。
図１１は従来例において、透明フィルムに信号面を形成したときに透明フィルムに反りが生じる状態を摸式的に示した縦断面図である。
【００１１】
図１０（ａ）〜（ｃ）に示した従来例は、下記の特許文献１に開示されているものであり、ここでは特許文献１を参照して簡略に説明する。
【００１２】
まず、図１０（ａ）に示した従来例の光ディスク１００Ａでは、ディスク基板１０１の一方の面に凹凸状の信号面１０１ａが形成されており、この信号面１０１ａ上に接着層１０２を介して両面が平坦な透明フィルム（光透過性樹脂シート）１０３が接着されている。そして、この透明フィルム１０３の一方の面側をレーザービーム入射面１０３ａ側とすれば、従来の光ディスク１００Ａは上記したＢＤにおいて信号面が１層の場合に対応可能である。
【００１３】
次に、図１０（ｂ）に示した従来例の光ディスク１００Ｂでは、透明フィルム１０３の一方の面に平坦なレーザービーム入射面１０３ａが形成され、且つ、一方の面とは反対側の他方の面に凹凸状の信号面１０３ｂが形成されている。そして、ディスク基板１０１上に接着層１０２を介して信号面１０３ｂを有する透明フィルム１０３が接着されており、従来の光ディスク１００Ｂも上記したＢＤにおいて信号面が１層の場合に対応可能である。
【００１４】
次に、図１０（ｃ）に示した従来例の光ディスク１００Ｃでは、ディスク基板１０１の一方の面に凹凸状の信号面１０１ａが形成されている。また、透明フィルム１０３の一方の面は平坦なレーザービーム入射面１０３ａであり、且つ、一方の面とは反対側の他方の面に凹凸状の信号面１０３ｂが形成されている。そして、ディスク基板１０１の信号面１０１ａ上に接着層１０２を介して信号面１０３ｂを有する透明フィルム１０３が接着されており、従来の光ディスク１００Ｃは上記したＢＤにおいて信号面が２層の場合に対応可能である。
【００１５】
従って、図１０（ａ）〜（ｃ）に示した従来例の光ディスク１００Ａ〜１００Ｃでは、レーザービームの入射面側に厚みが薄い基板である透明フィルム１０３を用いることで、情報信号の超高密度記録や、記録された情報信号の超高密度再生を可能にしている。
【特許文献１】特開平１１−２７３１４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
ところで、上記した従来例の光ディスク１００Ａ〜１００Ｃにおいて、図１０（ａ）に示した従来例の光ディスク１００Ａでは、凹凸状の信号面１０１ａがディスク基板１０１に形成され、且つ、厚みが薄い透明フィルム１０３は両面共に平坦に形成されているので、透明フィルム１０３の反りは発生しない。
【００１７】
一方、図１０（ｂ），（ｃ）に示した従来例の光ディスク１００Ｂ，１００Ｃでは、厚みが薄い透明フィルム１０３の一方の面が平坦なレーザービーム入射面１０３ａであり、且つ、一方の面とは反対側の他方の面に凹凸状の信号面１０３ｂが形成されているので、この透明フィルム１０３を製造した際にその両面１０３ａ，１０３ｂの形状の違いにより冷却時に応力歪が生じる。そのため、図１１に示したように、表面積の小さいレーザービーム入射面１０３ａ側が凹状となり、表面積の大きい信号面１０３ｂ側が凸状となるような反りや歪が発生する場合がある。
【００１８】
尚、透明フィルム１０３に信号面１０３ｂを形成する際に、上記した特許文献１では、ここでの図示を省略するものの、周知の２Ｐ法を用いており、信号記録面の反転凹凸パターンが形成されたスタンパ上に紫外線硬化樹脂を塗布して、この紫外線硬化樹脂上に透明フィルム１０３を乗せてロ−ラで圧着しながら凹凸パターンを透明フィルム１０３に転写しているが、この場合においても、透明フィルム１０３の一方の面である平坦なレーザービーム入射面１０３ａと、他方の面である凹凸状の信号面１０３ｂとの形状の違いにより透明フィルム１０３に反りや歪が発生する場合がある。
【００１９】
また、上述した光ディスク１００Ａにおいても、透明フィルム１０３よりも厚いディスク基板１０１の一面側のみに信号面１０１ａが形成されているため、透明フィルム１０３の一面側のみに信号面が形成されている場合に比べて程度は小さいものの、ディスク基板１０１に反りや歪が発生する場合がある。
【００２０】
そこで、一方の面が例えばＢＤ（Ｂｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃ）規格に準拠した凹凸状の信号面である基板(例えば光透過性樹脂シート)と他の基板とが貼り合わされた貼り合わせ基板を有し、これら基板及び貼り合わせ基板の反りや歪を低減する、光ディスク及び光ディスクの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、第１の発明は、第１の基板と、
前記第１の基板に貼り合わされ、一方の面が凹凸状のダミーパターンを有するダミーパターン面であり、前記一方の面とは反対側の他方の面が所定の光ディスク規格に準拠した凹凸状の信号パターンを有する信号面である第２の基板と、
を備えていることを特徴とする光ディスクである。
【００２２】
また、第２の発明は、上記した第１の発明の光ディスクであって、
前記第２の基板は、前記信号パターンの表面積を含む前記信号面の全表面積と、前記ダミーパターンの表面積を含む前記ダミーパターン面の全表面積とが、互いに同じ値を有することを特徴とする光ディスクである。
【００２３】
また、第３の発明は、上記した第１の発明の光ディスクであって、
前記第２の基板は、前記信号パターンの表面積を含む前記信号面の全表面積と、前記ダミーパターンの表面積を含む前記ダミーパターン面の全表面積とが、互いに異なる値を有すると共に、前記信号面の全表面積に対する前記ダミーパターン面の全表面積の比率が、貼り合わせ前の前記第１の基板の反り量又は歪み量に応じて設定されていることを特徴とする光ディスクである。
【００２４】
また、第４の発明は、第１の基板を作製する第１のステップと、
前記第１の基板とは異なる第２の基板の一方の面に凹凸状のダミーパターンを形成して前記一方の面をダミーパターン面とし、前記第２の基板の前記一方の面とは反対側の他方の面に所定の光ディスク規格に準拠した凹凸状の信号パターンを形成して前記他方の面を信号面とする第２のステップと、
前記第１，第２のステップの後に、前記第１の基板と前記第２の基板とを貼り合わせる第３のステップと、
を有することを特徴とする光ディスクの製造方法である。
【００２５】
また、第５の発明は、上記した第４の発明の光ディスクの製造方法であって、
前記第２のステップにおいて、
前記信号パターンの表面積を含む前記信号面の全表面積と、前記ダミーパターンの表面積を含む前記ダミーパターン面の全表面積とを、互いに同じ値にすることを特徴とする光ディスクの製造方法である。
【００２６】
また、第６の発明は、上記した第４の発明の光ディスクの製造方法であって、
前記第２のステップにおいて、
前記信号パターンの表面積を含む前記信号面の全表面積と、前記ダミーパターンの表面積を含む前記ダミーパターン面の全表面積とを互いに異なる値にすると共に、前記信号面の全表面積に対する前記ダミーパターン面の全表面積の比率を、貼り合わせ前の前記第１の基板の反り量又は歪み量に応じて設定することを特徴とする光ディスクの製造方法である。
【発明の効果】
【００２７】
本発明に係る光ディスク及び光ディスクの製造方法によると、第１の基板と、第２の基板とを貼り合わせる際に、とくに、第２の基板は、一方の面が凹凸状のダミーパターンを有するダミーパターン面であり、一方の面とは反対側の他方の面が所定の光ディスク規格に準拠した凹凸状の信号パターンを有する信号面であるので、これにより、第２の基板に反りや歪が発生しないので、第１の基板と第２の基板とを貼り合わせた光ディスクを生産性良く製造することができる。
【００２８】
この際、第２の基板は、信号パターンの表面積を含む信号面の全表面積と、ダミーパターンの表面積を含むダミーパターン面の全表面積とが、互いに同じ値を有することにより、一方の面が平坦に形成され、且つ、他方の面に凹凸状の信号面が形成された従来の透明フィルムよりも第２の基板の両面の形状の相違差がないので、第２の基板に生じる反りや歪を抑えることができる。
【００２９】
また、第２の基板は、信号パターンの表面積を含む前記信号面の全表面積と、ダミーパターンの表面積を含むダミーパターン面の全表面積とが、互いに異なる値を有すると共に、信号面の全表面積に対するダミーパターン面の全表面積の比率が、貼り合わせ前の第１の基板の反り量又は歪み量に応じて設定されていることにより、一方の面が平坦に形成され、且つ、他方の面に凹凸状の信号面が形成された従来の透明フィルムよりも第２の基板の両面の形状の相違差がないので、第２の基板に生じる反りや歪を小さく抑えることができると共に、第１の基板の反り量や歪量に応じて、信号側の全表面積に対するダミー側の全表面積の比率を設定することにより、貼り合わせ後の貼り合わせ基板の反りや歪を完全にキャンセルすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下に本発明に係る光ディスク及び光ディスクの製造方法及の一実施例について図１〜図９を参照して、実施例１，実施例２の順に詳細に説明する。
【実施例１】
【００３１】
図１は本発明に係る実施例１の光ディスクを示した縦断面図である。
図２は本発明に係る実施例１の光ディスクにおいて、光透過性樹脂シートの一方の面と他方の面とにそれぞれ形成した凹凸状のピット又はグルーブパターンの表面積を含む各面の全表面積を説明するために模式的に示した縦断面図である。
図３は本発明に係る実施例１の光ディスクにおいて、光透過性樹脂シートを作製する工程を模式的に示した図である。
図４は本発明に係る実施例１の光ディスクの製造方法を説明するために模式的に示した図である。
【００３２】
図１に示した如く、本発明に係る実施例１の光ディスク１０Ａは、例えば透明なポリカ−ボネイトを用いて形成した厚みが薄い基板である光透過性樹脂シート（第２の基板）１１と、例えば透明なポリカ−ボネイトを用いて光透過性樹脂シート１１よりも厚みを厚く形成したディスク基板（第１の基板）１６とを接着剤を用いて貼り合わせた貼り合わせ基板を有するものである。
【００３３】
また、光ディスク１０Ａは、超高密度のＢＤ（Ｂｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃ）規格に準拠した信号面を例えば２層有しており、波長が４０５ｎｍ前後のレーザ光を開口数（ＮＡ）が０．８〜０．８５程度の対物レンズ（図示せず）で絞って得たレーザービームＬを、光透過性樹脂シート１１側からディスク基板１６側に向けて照射することで、２層の信号面に対して記録又は再生可能に構成されている。
【００３４】
実施例１の光ディスク１０Ａにおける２層の信号面は、光透過性樹脂シート１１の一方の面（１１ａ）をレーザービーム入射面としたときに、このレーザービーム入射面から略０．０７５ｍｍに隔てた位置にＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａが形成され、且つ、このＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａから０．０２５ｍｍ隔てた位置にＢＤ−Ｌ０層信号面１５ａが形成されている。
【００３５】
また、ＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａは光透過性樹脂シート１１の一方の面（１１ａ）とは反対側の他方の面（１１ｂ）側に形成されており、ＢＤ−Ｌ０層信号面１５ａは光透過層１４を介してディスク基板１６の一方の面（１６ａ）に形成されている。
【００３６】
尚、実施例１の光ディスク１０Ａを再生専用型に構成した場合のＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａ及びＢＤ−Ｌ０層信号面１５ａは、凹凸状のピットが螺旋状に形成されたピットパーン上に再生用の膜が成膜された構造形態を取り、一方、実施例１の光ディスク１０Ａを記録再生型に構成した場合のＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａ及びＢＤ−Ｌ０層信号面１５ａは、凹凸状のグルーブ（溝）が螺旋状に形成されてこのグルーブパターン上に記録再生用の膜が成膜された構造形態を取るようになっているものであるが、以下では、両者を含めて記録又は再生用として信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターンと記して説明する。
【００３７】
ここで、上記した本発明に係る実施例１の光ディスク１０Ａについて図１及び図２を併用して具体的に説明する。
【００３８】
まず、実施例１の光ディスク１０ＡとしてＢＤ規格に準拠した信号面が２層ある場合に、光透過性樹脂シート１１は略０．０７５ｍｍの厚みに設定されている。
【００３９】
また、光透過性樹脂シート１１は、レーザービームＬの入射面側となる一方の面とは反対側の他方の面に、ＢＤ規格に準拠した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン（凹凸状の信号パターン）１１ｂを有し、上記一方の面に、光透過性樹脂シート１１の反りや歪みの発生を防止するためのダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン（凹凸状のダミーパターン）１１ａを有している。さらに、この他方の面上には記録又は再生用の半透過反射膜１２が成膜されており、半透過反射膜１２の表面がＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａとなる。
【００４０】
光透過性樹脂シート１１の一方の面に形成したダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ａと、他方の面に形成した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂは、共にそれぞれプレス用の上下のスタンパ２５，２６（図３）から転写されたものであり、これについては後述する。
【００４１】
従って、光透過性樹脂シート１１は、両面に凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ａ，１１ｂが形成されているが、一方の面に形成したダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ａは、光透過性樹脂シート１１の反りや歪の発生を防止するために形成されているものであり、対物レンズ（図示せず）の焦点範囲外であるので記録又は再生に影響を及ぼさない。一方、他方の面に形成したＢＤ規格に準拠した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂは対物レンズ（図示せず）の焦点位置にあり半透過反射膜１２が成膜されているのでＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａが得られるものである。
【００４２】
この際、図２に拡大して示した如く、光透過性樹脂シート１１において、ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ａの表面積を含む上記一方の面の全表面積１１ａ−Ａ（図２の上側太線で示した領域の表面積）は、信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂの表面積を含む上記他方の面の全表面積１１ｂ−Ａ（図２の下側太線で示した領域の表面積）と同じ値に予め設定されており、これにより、光透過性樹脂シート１１の応力歪みが相殺されて、光透過性樹脂シート１１の反りや歪の発生を防止することができる。
【００４３】
上述した全表面積１１ａ−Ａ，１１ｂ−Ａは、凹凸の深さＴａ，Ｔｂ、ピット又はグルーブの形状、或いはピット又はグルーブの数量などによって所定の値に設定することができる。
【００４４】
従って、光透過性樹脂シート１１の一方の面側の全表面積１１ａ−Ａと、他方の面側の全表面積１１ｂ−Ａとを同じ値に設定する場合に、後述するように、光透過性樹脂シート１１の他方の面に形成した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂは、ＢＤ規格を満たした信号用スタンパとして機能する上側スタンパ２５（図３）を用いて転写する必要がある。
【００４５】
一方、光透過性樹脂シート１１の一方の面に形成したダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ａは、ＢＤ規格に必ずしも準拠させる必要はなく、また、他の光ディスク規格（例えばＤＶＤ規格やＣＤ規格）に準拠させる必要もない。但し、ＢＤ規格を満たした上側スタンパ２５（図３）と全く同じ形状でダミー用スタンパとして機能する下側スタンパ２６（図３）を用いて転写すれば、凹凸の深さＴａ、ピット又はグルーブの形状、及びピット又はグルーブの数量などが光透過性樹脂シート１１の他方の面に形成した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂと同じになるので、両面の全表面積１１ａ−Ａ，１１ａ−Ｂを同じ値に設定できる。
【００４６】
次に、ディスク基板１６は、厚みが略１．１ｍｍ，不図示の外径がφ１２０ｍｍ，不図示の中心孔の孔径がφ１５ｍｍに円盤状に形成されており、このディスク基板１６の一方の面にＢＤ規格に準拠した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１６ａを有している。また、ディスク基板１６は、信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１６ａ上に記録又は再生用の全反射膜１５が成膜されたＢＤ−Ｌ０層信号面１５ａを有し、更に、ＢＤ−Ｌ０層信号面１５ａ上には厚みが０．０２５ｍｍの光透過層１４が形成されている。
【００４７】
ディスク基板１６の一方の面に形成した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１６ａは、射出成形用の上側スタンパ３３（図４）から転写されたものであり、これについては後述する。
【００４８】
そして、光透過性樹脂シート１１に形成されたＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａと、ディスク基板１６に形成された光透過層１４とを接着剤を用いた接着剤層１３により貼り合わせることで本発明に係る実施例１の光ディスク１０Ａが構成されている。
【００４９】
尚、光透過層１４を設けずに、半透過反射膜１２が成膜された光透過性樹脂シート１１と、一方の面とは反対側の他方の面に全反射膜１５が成膜されたディスク基板１６とを接着剤を用いた接着剤層により直接貼り合わせる構成としてもよい。この場合の接着剤層は、図１の接着剤層１３と光透過層１４とを合わせたものに相当する。
【００５０】
ここで、本発明に係る実施例１の光ディスク１０Ａにおいて、この実施例１の要部となる光透過性樹脂シート１１の作製方法について図３を用いて説明する。
【００５１】
図３に示した如く、プレス用金型２０は周知の熱ナノインプリント法を用いて微細なパターンを転写可能に構成されている。
【００５２】
上記したプレス用金型２０は、上側に設けた上側金型２１と、下側に設けた下側金型２２とが互いに対向して移動可能に設けられており、且つ、上下の金型２１，２２内に光透過性樹脂シート１１を軟化させるためヒータ２３，２４がそれぞれ設けられている。この際、上下の金型２１，２２は、両者が互に接離方向に移動可能な構造形態と、何れか一方の金型を固定して他方の金型を接離方向に移動させる構造形態とがあり、どちらの構造形態でも良いものである。
【００５３】
また、上側金型２１には、ＢＤ規格に準拠した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン２５ａを有する上側スタンパ（信号用スタンパ）２５が取り付けられている。
【００５４】
一方、下側金型２２には、上側スタンパ２５と同じ原盤から複製したレプリカである下側スタンパ（ダミー用スタンパ）２６が取り付けられており、この下側スタンパ２６は上側スタンパ２５と全く同一の形状に形成された凹凸状のピット又はグルーブパターン２６ａを有している。
【００５５】
そして、上下のスタンパ２５，２６に形成された凹凸状のピット又はグルーブパターン２５ａ，２６ａ同士を互に対向させ、且つ、上下の金型２１，２２を互に離間させて型開きした状態で、上側スタンパ２５に形成した凹凸状のピット又はグルーブパターン２５ａと、下側スタンパ２６に形成した凹凸状のピット又はグルーブパターン２６ａとの間に厚みが０．０７５ｍｍの光透過性樹脂シート１１を挿入する。
【００５６】
この後、上下の金型２１，２２を互に接近させて型締めすると共に、上下の金型２１，２２内にそれぞれ設けたヒータ２３，２４に通電して軟化温度Ｔｇ（固体から粘性を持った液体となる温度：ガラス転移温度）以上に加熱して光透過性樹脂シート１１を軟化させ、上下のスタンパ２５，２６を軟化した光透過性樹脂シート１１上に押圧すると、上下のスタンパ２５，２６に形成した凹凸状のピット又はグルーブパターン２５ａ，２６ａが光透過性樹脂シート１１の両面にそれぞれ転写される。
【００５７】
そして、転写後に、上下のヒータ２３，２４への通電を停止して冷却し、上下の金型２１，２２を型開きすると、光透過性樹脂シート１１の一方の面（図３における下側の面）に下側スタンパ２６によるダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ａが転写され、且つ、他方の面（図３における上側の面）に上側スタンパ２５による信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂが転写される。
【００５８】
この際、上側スタンパ２５と下側スタンパ２６とが全く同じ凹凸形状であるので、前述したように、光透過性樹脂シート１１において、ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ａの表面積を含む上記一方の面の全表面積１１ａ−Ａ（図２の上側太線で示した領域の表面積）と、信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂの表面積を含む上記他方の面の全表面積１１ｂ−Ａ（図２の下側太線で示した領域の表面積）とが全く同じ値になるので、光透過性樹脂シート１１の応力歪みが相殺されて光透過性樹脂シート１１の反りや歪の発生を防止することができ、光透過性樹脂シート１１を生産性良く製作することができる。
【００５９】
次に、光透過性樹脂シート１１とディスク基板１６とを接着剤を用いて貼り合わせて実施例１の光ディスク１０Ａを製造する工程について図４を用いて説明する。
【００６０】
まず、光透過性樹脂シート１１側は、上述したように、ＢＤ規格に準拠した同一形状の上下のスタンパ２５，２６により両面に同一形状の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ａ，１１ｂを反りや歪が生じることなく形成した後に、信号面用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂ上に半透過反射膜１２による記録又は再生用のＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａを形成し、更にこの後、光透過性樹脂シート１１を反転してＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａ側をディスク基板１６側に向ける。
【００６１】
一方、ディスク基板１６を製作する際に、射出成形用金型３０は、上側に設けた上側金型３１と、下側に設けた下側金型３２とが互いに対向して移動可能に設けられており、且つ、上側金型３１にＢＤ規格に準拠した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン３３ａを有する上側スタンパ３３が取り付けられているが、下側金型３２はスタンパが取り付けられてなく上側スタンパ３３と対向する面が平坦に形成されている。
【００６２】
そして、上下の金型３１，３２を型締めした後に、上側金型３１に取り付けた上側スタンパ３３と下側金型３２との間に形成されたキャビティ（図示せず）内に溶融樹脂３４を注入することで、ディスク基板１６の一方の面（図４における上側の面）にＢＤ規格に準拠した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１６ａが形成される。
【００６３】
この後、ディスク基板１６の一方の面に形成した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１６ａ上に全反射膜１５による記録又は再生用のＢＤ−Ｌ０層信号面１５ａを形成し、更に、全反射膜１５上に透明なＵＶ樹脂を塗布して、高速スピン装置（図示せず）で展延して厚みが０．０２５ｍｍの光透過層１４を形成する。
【００６４】
そして、光透過性樹脂シート１１側のＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａと、ディスク基板１６側の光透過層１４とを接着剤層１３を介して貼り合わせることで、実施例１の光ディスク１０Ａを生産性良く製造することができる。
【実施例２】
【００６５】
図５は本発明に係る実施例２の光ディスクを示した縦断面図である。
図６は本発明に係る実施例２の光ディスクにおいて、光透過性樹脂シートの一方の面と他方の面とにそれぞれ形成した凹凸状のピット又はグルーブパターンの表面積を含む各面の全表面積を説明するために模式的に断面した縦断面図である。
図７は本発明に係る実施例２の光ディスクにおいて、光透過性樹脂シートを作製する工程を模式的に示した図である。
図８は本発明に係る実施例２の光ディスクを製造する際に、全表面積１１ｃ−Ａ＞全表面積１１ｂ−Ａの場合を模式的に示した図である。
図９は本発明に係る実施例２の光ディスクを製造する際に、全表面積１１ｃ−Ａ＜全表面積１１ｂ−Ａの場合を模式的に示した図である。
【００６６】
図５に示した本発明に係る実施例２の光ディスク１０Ｂは、先に説明した実施例１の光ディスク１０Ａの構成と一部を除いて同様の構成であり、ここでは説明の便宜上、先に示した構成部材に対しては同一の符号を付し、且つ、先に示した構成部材は必要に応じて適宜説明し、実施例１に対して異なる部位に新たな符号を付して異なる点を中心にして説明する。
【００６７】
図５に示した如く、本発明に係る実施例２の光ディスク１０Ｂは、実施例１と同様に、例えば透明なポリカ−ボネイトを用いて形成した厚みが薄い基板である光透過性樹脂シート（第２の基板）１１と、例えば透明なポリカ−ボネイトを用いて光透過性樹脂シート１１よりも厚みを厚く形成したディスク基板（第１の基板）１６とを接着剤を用いて貼り合わせた貼り合わせ基板を有している。
【００６８】
また、光ディスク１０Ｂは、超高密度のＢＤ（Ｂｌｕ−ｒａｙ  Ｄｉｓｃ）規格に準拠した信号面を例えば２層有しており、波長が４０５ｎｍ前後のレーザ光を開口数（ＮＡ）が０．８〜０．８５程度の対物レンズ（図示せず）で絞って得たレーザービームＬを、光透過性樹脂シート１１側からディスク基板１６側に向けて照射することで、２層の信号面に対して記録又は再生可能に構成されている。
【００６９】
実施例２の光ディスク１０Ｂにおける２層の信号面も、実施例１と同様に、光透過性樹脂シート１１の一方の面（１１ａ）をレーザービーム入射面としたときに、このレーザービーム入射面から略０．０７５ｍｍに隔てた位置にＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａが形成され、且つ、このＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａから０．０２５ｍｍ隔てた位置にＢＤ−Ｌ０層信号面１５ａが形成されている。
【００７０】
また、ＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａは光透過性樹脂シート１１の一方の面（１１ａ）とは反対側の他方の面（１１ｂ）側に形成されており、ＢＤ−Ｌ０層信号面１５ａは光透過層１４を介してディスク基板１６の一方の面（１６ａ）に形成されている。
【００７１】
ここで、実施例２の光ディスク１０Ｂにおいて、実施例１と異なる点について述べる。略０．０７５ｍｍの厚みに設定された光透過性樹脂シート１１は、レーザービームＬの入射面側となる一方の面１１ｃにダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン（凹凸状のダミーパターン）１１ｃを有し、且つ、一方の面とは反対側の他方の面に、ＢＤ規格に準拠した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン（凹凸状の信号パターン）１１ｂを有すると共に、ＢＤ規格に準拠した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂ上に記録又は再生用の半透過反射膜１２が成膜されたＢＤ−Ｌ１層信号面１２ａを有している。
【００７２】
そして、光透過性樹脂シート１１の一方の面に形成したダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｃと、他方の面に形成した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂは、共にそれぞれ上下のスタンパ２７，２６（図７）から転写されたものであり、且つ、光透過性樹脂シート１１の一方の面に形成したダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｃは記録又は再生に関与しないパターンである。
【００７３】
以上の点は、上述した実施例１と略同じ技術的思想を有するものである。
【００７４】
しかしながら、実施例２は、図６に拡大して示した如く、実施例１と異なって、光透過性樹脂シート１１において、ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｃの表面積を含む上記一方の面の全表面積１１ｃ−Ａ（図６の上側太線で示した領域の表面積）が、信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂの表面積を含む上記他方の面の全表面積１１ｂ−Ａ（図６の下側太線△△で示した領域の表面積）とは異なる値に予め設定されている。
【００７５】
そして、上記信号側の全表面積１１ｂ−Ａに対する上記ダミー側の全表面積１１ｃ−Ａの比率に応じて、光透過性樹脂シート１１に所定の応力歪みを発生させる点が実施例２の特徴の１つである。
【００７６】
当然、この応力歪みは、ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｃを形成しないものよりは小さいものである。従って、先に図１１を用いて説明した従来の透明フィルム１０３において一方の面である平坦なレーザービーム入射面１０３ａと他方の面に形成した凹凸状の信号面１０３ｂとの形状の違いよりも、光透過性樹脂シート１１の両面の形状の相違差が小さいので光透過性樹脂シート１１に生じる反りや歪を小さく抑えることができると共に、光透過性樹脂シート１１をディスク基板１６に接着するときに後述するように光透過性樹脂シート１１に生じた微小な反りの方向によって接着剤の気泡の抜けを改善できる。
【００７７】
上記ダミー側の全表面積１１ｃ−Ａは、凹凸の深さＴｃ，Ｔｂ、ピット又はグルーブの形状、或いはピット又はグルーブの数量などによって所定の値に設定することができる。
【００７８】
尚、ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｃは、ＢＤ規格に必ずしも準拠させる必要はなく、また、他の光ディスク規格（例えばＤＶＤ規格やＣＤ規格）に準拠させる必要もない。
【００７９】
ここで、本発明に係る実施例２の光ディスク１０Ｂにおいて、この実施例２の要部となる光透過性樹脂シート１１の作製方法について、図７を用いて実施例１に対して異なる点を中心にして説明する。
【００８０】
図７に示した如く、プレス用金型２０のうちで上側に設けた上側金型２１には、実施例１と同様に、ＢＤ規格に準拠した信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン２５ａを有する上側スタンパ（信号用スタンパ）２５が取り付けられている。
【００８１】
一方、プレス用金型２０のうちで下側に設けた下側金型２２には、実施例１と異なって、上側スタンパ（信号用スタンパ）２５の信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン２５ａとは異なるダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン２７ａを有する下側スタンパ（ダミー用スタンパ）２７が取り付けられている。
【００８２】
そして、上下の金型２１，２２を互に離間させて型開きした状態で、上側スタンパ２５に形成した凹凸状のピット又はグルーブパターン２５ａと、下側スタンパ２７に形成した凹凸状のピット又はグルーブパターン２７ａとの間に厚みが０．０７５ｍｍの光透過性樹脂シート１１を挿入する。
【００８３】
この後、上下の金型２１，２２を互に接近させて型締めすると共に、上下の金型２１，２２内にそれぞれ設けたヒータ２３，２４に通電して軟化温度Ｔｇ（固体から粘性を持った液体となる温度：ガラス転移温度）以上に加熱して光透過性樹脂シート１１を軟化させ、上下のスタンパ２５，２７を軟化した光透過性樹脂シート１１上に押圧すると、上下のスタンパ２５，２７に形成した凹凸状のピット又はグルーブパターン２５ａ，２６ａが光透過性樹脂シート１１に転写される。
【００８４】
そして、転写後に、上下のヒータ２３，２４への通電を停止して冷却し、上下の金型２１，２２を型開きすると、光透過性樹脂シート１１の一方の面に下側スタンパ２７によるダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｃが転写され、且つ、他方の面に上側スタンパ２５による信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂが転写される。
【００８５】
この際、上側スタンパ２５と下側スタンパ２７とが異なる凹凸形状であるので、前述したように、光透過性樹脂シート１１において、ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｃの表面積を含む上記一方の面の全表面積１１ｃ−Ａ（図６）と、信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂの表面積を含む上記他方の面の全表面積１１ｂ−Ａ（図６）とが異なるため、先に図１１を用いて説明した従来の透明フィルム１０３よりも反りや歪が少ないものの、光透過性樹脂シート１１にごく僅かな反りや歪が発生する。
【００８６】
即ち、ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｃの表面積を含む一方の面の全表面積１１ｃ−Ａ（図６）を、信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂの表面積を含む他方の面の全表面積１１ｂ−Ａ（図６）よりも大きな値に設定した場合には、図８に示したように、光透過性樹脂シート１１において、ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｃが形成された上記一方の面側が僅かに凸状となり、信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂが形成された上記他方の面側が僅かに凹状となるような反りや歪が発生する。
【００８７】
そして、光透過性樹脂シート１１に生じた僅かな反りや歪に対してディスク基板１６側が逆の反りや歪を生じているものを貼り合わせれば、両者１１，１６間で反りや歪を互いにキャンセルできるので、貼り合わせ後の実施例２の光ディスク１０Ｂの反りや歪の発生を防止することができ、光ディスク１０Ｂを良好に製造することができる。
【００８８】
一方、図９に示した如く、ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｃの表面積を含む一方の面の全表面積１１ｃ−Ａ（図６）を、信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂの表面積を含む他方の面の全表面積１１ｂ−Ａ（図６）よりも小さな値に設定した場合には、図８の場合とは逆に、光透過性樹脂シート１１において、ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｃが形成された上記一方の面側が僅かに凹状となり、信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン１１ｂが形成された上記他方の面側が僅かに凸状となるような反りや歪が発生する。
【００８９】
そして、この図９に示した場合においても、光透過性樹脂シート１１に生じた僅かな反りや歪に対してディスク基板１６側が逆の反りや歪を生じているものを貼り合わせれば、両者１１，１６間で反りや歪を互いにキャンセルできる他に、更に、光透過性樹脂シート１１をディスク基板１６に接着するときに光透過性樹脂シート１１の他方の面（１１ｂ）側に生じた僅かな凸状の反りにより、光透過性樹脂シート１１をその中心から外側に向かってディスク基板１６に接着することができるので、接着剤の気泡の抜けを改善でき、実施例２の光ディスク１０Ｂをより一層良好に製造することができる。
【００９０】
従って、ディスク基板１６の反り量や歪量に応じて、信号側の全表面積１１ｂ−Ａ（図６）に対するダミー側の全表面積１１ｃ−Ａ（図６）の比率を設定することにより、貼り合わせ後の貼り合わせ基板の反りや歪を完全にキャンセルすることができる。
【００９１】
以上詳述した実施例１，２の光ディスク１０Ａ，１０Ｂでは、ＢＤ規格に準拠した信号面が２層有する場合について説明したが、ＢＤ規格に準拠した信号面は１層以上有すれば良いものであり、また、ＢＤ規格に準拠した信号面とＤＶＤ規格に準拠した信号面とを組み合わせた光ディスクであっても良いものである。
【００９２】
また、ＢＤ規格以外の光ディスク規格の場合でもよい。例えば、一方の面がレーザービーム入射面として平坦に形成され、一方の面とは反対側の他方の面がＤＶＤ規格に準拠した信号面である第１の基板と、一方の面がダミーパターン面で一方の面とは反対側の他方の面がＣＤ規格に準拠した信号面である第２の基板とを用意して、第１の基板の信号面と第２の基板のダミーパターン面とを接着剤により貼り合わせた光ディスクであっても良い。即ち、構成基板の各厚みは、光ディスクの信号面の組み合わせ状態によって決定すれば良いものである。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】本発明に係る実施例１の光ディスクを示した縦断面図である。
【図２】本発明に係る実施例１の光ディスクにおいて、光透過性樹脂シートの一方の面と他方の面とにそれぞれ形成した凹凸状のピット又はグルーブパターンの表面積を含む各面の全表面積を説明するために模式的に示した縦断面図である。
【図３】本発明に係る実施例１の光ディスクにおいて、光透過性樹脂シートを作製する工程を模式的に示した図である。
【図４】本発明に係る実施例１の光ディスクの製造方法を説明するために模式的に示した図である。
【図５】本発明に係る実施例２の光ディスクを示した縦断面図である。
【図６】本発明に係る実施例２の光ディスクにおいて、光透過性樹脂シートの一方の面と他方の面とにそれぞれ形成した凹凸状のピット又はグルーブパターンの表面積を含む各面の全表面積を説明するために模式的に示した縦断面図である。
【図７】本発明に係る実施例２の光ディスクにおいて、光透過性樹脂シートを作製する工程を模式的に示した図である。
【図８】本発明に係る実施例２の光ディスクを製造する際に、全表面積１１ｃ−Ａ＞全表面積１１ｂ−Ａの場合を模式的に示した図である。
【図９】本発明に係る実施例２の光ディスクを製造する際に、全表面積１１ｃ−Ａ＜全表面積１１ｂ−Ａの場合を模式的に示した図である。
【図１０】透明フィルムを用いた光ディスクの従来例を示した縦断面図である。
【図１１】従来例において、透明フィルムに信号面を形成したときに透明フィルムに反りが生じる状態を摸式的に示した縦断面図である。
【符号の説明】
【００９４】
１０Ａ…実施例１の光ディスク、
１０Ｂ…実施例２の光ディスク、
１１…光透過性樹脂シート（第２の基板）、
１１ａ…ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン（凹凸状のダミーパターン）、
１１ａ−Ａ…ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターンの全表面積、
１１ｂ…信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン（凹凸状の信号パターン）、
１１ｂ−Ａ…信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターンの全表面積、
１１ｃ…ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン（凹凸状のダミーパターン）、
１１ｃ−Ａ…ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターンの全表面積、
１２…半透過反射膜、１２ａ…ＢＤ−Ｌ１層信号面、１３…接着剤層、
１４…光透過層、１５…全反射膜、１５ａ…ＢＤ−Ｌ０層信号面、
１６…ディスク基板（第１の基板）、
１６ａ…信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン、
２０…プレス用金型、
２１…上側金型、２２…下側金型、
２３，２４…上下のヒータ、
２５…上側スタンパ（信号用スタンパ）、
２５ａ…信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン、
２６…下側スタンパ（ダミー用スタンパ）、
２６ａ…ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン、
２７…下側スタンパ（ダミー用スタンパ）、
２７ａ…ダミー用の凹凸状のピット又はグルーブパターン、
３０…射出成形用金型、
３１…上側金型、３２…下側金型、
３３…上側スタンパ、３３ａ…信号用の凹凸状のピット又はグルーブパターン、
３４…溶融樹脂、
Ｔａ，Ｔｂ，Ｔｃ…凹凸の深さ、Ｔｇ…軟化温度。
【図１】
2010080033.tif 000003
【図２】
2010080033.tif 000004
【図３】
2010080033.tif 000005
【図４】
2010080033.tif 000006
【図５】
2010080033.tif 000007
【図６】
2010080033.tif 000008
【図７】
2010080033.tif 000009
【図８】
2010080033.tif 000010
【図９】
2010080033.tif 000011
【図１０】
2010080033.tif 000012
【図１１】
2010080033.tif 000013