(57)【要約】【課題】アルミキルド鋼を鋳造する際に連続鋳造機で使用されるタンディッシュにおいて、鋳造しているアルミキルド鋼の品質を確実に確保しつつタンディッシュをできるだけ長く連続して使用できるようにする。【解決手段】連続鋳造機１に具備されるタンディッシュ３の使用方法において、アルミキルド鋼用の溶鋼２を装入するタンディッシュ３を繰り返し鋳造に用いる際には、アルミキルド鋼の鋳造時に、タンディッシュ３が溶鋼２を貯留可能な貯留可能量Ｗ2maxを計算しておき、貯留可能量Ｗ2maxが予め定められた溶鋼２の基準値ＷLを下回る直前に、連続鋳造機１におけるタンディッシュ３の操業を停止する点にある。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造機に具備されるタンディッシュの使用方法において、
アルミキルド鋼用の溶鋼が装入されるタンディッシュを繰り返し鋳造に用いる際には、鋳造時における前記タンディッシュでの貯留可能量を計算しておき、
前記貯留可能量が予め定められた溶鋼の基準値を下回る直前に、前記連続鋳造機におけるタンディッシュの操業を停止することを特徴とする熱間繰り返しタンディッシュの使用方法。
【請求項２】
前記貯留可能量の計算にあたっては、前記タンディッシュに溶鋼を装入する前のタンディッシュの風袋重量と、溶鋼が装入されたタンディッシュの重量とからタンディッシュ内の鋳造中の溶鋼量を求めておき、
前記溶鋼量と、鋳造中での溶鋼量の湯面レベルと、タンディッシュにおける湯面上限レベルに基づいて前記貯留可能量を求めることを特徴とする請求項１に記載の熱間繰り返しタンディッシュの使用方法。
【請求項３】
前記アルミキルド鋼の鋳造時には、タンディッシュ内の溶鋼量が前記基準値を満たしつつ、鋳造初期には湯面レベルを低くすると共に、鋳造末期には湯面レベルを鋳造初期よりも高くすることを特徴とする請求項２に記載の熱間繰り返しタンディッシュの使用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、アルミキルド鋼を鋳造する際に連続鋳造機で使用されるタンディッシュの使用方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、連続鋳造機では、転炉や二次精錬設備等から出鋼された溶鋼を取鍋によってタンディッシュまで搬送し、搬送された取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入後、このタンディッシュから鋳型へ溶鋼を供給し、この鋳型の下方に配置されたサポートロールで鋳造した鋳片を支持しながら引き抜くことによって、鋳片を連続的に鋳造するのが一般的である。
このように連続鋳造機ではタンディッシュが用いられることになるが、このタンディッシュを出来るだけ長く繰り返し使用できるようにする技術、即ち、タンディッシュの使用寿命を向上させようとする技術が開発されてきている（特許文献１及び特許文献２）。
【０００３】
特許文献１は、鋼の連続鋳造において、鋳造終了後のタンディッシュ内に残存する鋼およびスラグと、更にタンディッシュ内壁耐火物の表層部を、熱間にてバーナあるいは酸素により溶融・除去することによって、タンディッシュを熱間で吹き付け補修し、再使用する技術である。
特許文献２は、タンディッシュから溶鋼を鋳型に注入して鋳造を終了し、残鋼および残滓を排滓したのち、タンディッシュを用いて再度鋳造を開始する際のタンディッシュの耐火物の表面温度が１３５０℃未満となると予想されるときに、タンディッシュの耐火物の表面温度が１１００℃未満となる前に、鋳造を開始する際の耐火物の表面温度が１３５０℃以上となるようにタンディッシュの耐火物を非酸化性ガス雰囲気中で加熱する技術である。
【特許文献１】特開２０００−８４６４５号公報
【特許文献２】特開平０８−１９７２０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１及び特許文献２は、タンディッシュの使用寿命の低下の要因となるタンディッシュ内のスラグや地金等の付着物を除去することによって、タンディッシュの使用寿命を向上させるという技術であるが、タンディッシュの使用中での状況、即ち、鋳造中の鋳片の現状の品質を考慮した上でタンディッシュの使用を限界まで長くしようとする技術でない。
そこで、本発明では、アルミキルド鋼を鋳造する際に連続鋳造機で使用されるタンディッシュにおいて、鋳造しているアルミキルド鋼の品質を確実に確保しつつタンディッシュをできるだけ長く連続して使用できるようにした熱間繰り返しタンディッシュの使用方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。
即ち、連続鋳造機に具備されるタンディッシュの使用方法において、アルミキルド鋼用の溶鋼が装入されるタンディッシュを繰り返し鋳造に用いる際には、鋳造時における前記タンディッシュでの貯留可能量を計算しておき、前記貯留可能量が予め定められた溶鋼の基準値を下回る直前に、前記連続鋳造機におけるタンディッシュの操業を停止する点にある。
前記貯留可能量の計算にあたっては、前記タンディッシュに溶鋼を装入する前のタンディッシュの風袋重量と、溶鋼が装入されたタンディッシュの重量とからタンディッシュ内の鋳造中の溶鋼量を求めておき、前記溶鋼量と、鋳造中での溶鋼量の湯面レベルと、タンディッシュにおける湯面上限レベルに基づいて前記貯留可能量を求めることが好ましい。
【０００６】
前記アルミキルド鋼の鋳造時には、タンディッシュ内の溶鋼量が前記基準値を満たしつつ、鋳造初期には湯面レベルを低くすると共に、鋳造末期には湯面レベルを鋳造初期よりも高くすることが好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、アルミキルド鋼を鋳造する際に連続鋳造機で使用されるタンディッシュにおいて、鋳造しているアルミキルド鋼の品質を確実に確保しつつタンディッシュをできるだけ長く連続して使用できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１は、連続鋳造機を示したものである。
説明の便宜上、図１の紙面左右を前後方向、紙面貫通方向を左右方向とする。
連続鋳造機１は、溶鋼２を一時的に貯留するタンディッシュ３と、このタンディッシュ３からの溶鋼２が供給される矩形状の鋳型４と、この鋳型４により成型された鋳片５を引き出すと共に、鋳片５をサポートする複数のサポートロール６を有している。
タンディッシュ３は、主に鉄皮と耐火物とによって全体として有底箱形となっており、タンディッシュ３の上方に溶鋼２が装入された取鍋７が配置されている。このタンディッシュ３は、底壁８と、この底壁８の前後両端から立ち上がる一対の前後壁９と、この前後壁９及び底壁８の左右両端から立ち上がる一対の左右壁１０とを備えている。
【０００９】
タンディッシュ３の上部、即ち、前後壁９、左右壁１０の上端には、蓋体１１が設けられている。左右壁１０の一方の上部側には、溶鋼２又はスラグを外部へ排出する排出口（オーバフロー口）１２が設けられている。この排出口１２から下側の部分には、スラグライン部１３が形成されている。即ち、前後壁９及び左右側壁に設けられた耐火物のうち、排出口１２の下側に所定の幅で配置された耐火物は、他の部分に配置された耐火物とは異なる耐溶損性の高いものであって、この耐火物によりスラグライン部１３が形成されている。
【００１０】
タンディッシュ３の底壁８の内面は、側面視で後側が前側よりも高くなる下向きの傾斜面を有していて、底壁８の前側に浸漬ノズル１８が設けられている。浸漬ノズル１８は、スライドバルブ１９により開閉可能となっており、スライドバルブ１９の開閉により鋳型４への溶鋼２の注入が停止又は再開する構成となっている。
連続鋳造機１では、転炉や二次精錬設備等から出鋼された溶鋼２を取鍋７によってタンディッシュ３まで搬送し、取鍋７内の溶鋼２をタンディッシュ３へ注入して湯貯めを行い、その後、スライドバルブ１９を開いて鋳型４に溶鋼２を供給することによって、鋳片５を連続的に鋳造することができる。なお、連続鋳造後はタンディッシュ３を横転して排出口１２より排滓する。
【００１１】
以下、本発明の熱間繰り返しタンディッシュの使用方法について説明する。
本発明は、アルミキルド鋼を鋳造するときに繰り返し用いられるタンディッシュ（熱間繰り返しタンディッシュ）３を対象にしたものである。
また、ここで言う熱間繰り返しタンディッシュ３とは、連続鋳造において１キャスト（数チャージ〜数十チャージ）が終了した後に、熱間の状態で浸漬ノズル１８の交換や洗浄が行われ、引き続いて次回のキャストでも用いられるタンディッシュのことである。言い換えれば、１キャスト程度では、タンディッシュ３内の耐火物の補修や取り換え等の補修作業は行われず、そのまま連続して用いられる。例えば、熱間繰り返しタンディッシュ３の連続使用回数は、少なくとも５０チャージ以上である。
【００１２】
さて、Ａｌを添加してキルド処理を行った溶鋼２（Ａｌ≧０．０３０質量％）を鋳造した場合、即ち、アルミキルド鋼を鋳造した場合は、溶鋼２中のＡｌの含有量が多いため、鋳造中に溶鋼２の再酸化が発生してアルミナ系介在物が生成し易い傾向にある。
そのため、アルミキルド鋼の鋳造においては、生成し易いアルミナ系介在物が鋳造した鋳片５の品質に悪影響を及ぼさないようにするために、鋳造中において、アルミナ系介在物の浮上を十分に行う必要がある。様々な検証を行った結果、鋳造中（定常鋳造中）において、タンディッシュ３内にある程度の溶鋼量が確保されていないとアルミナ系介在物を十分に浮上させることができないことが分かった。
【００１３】
そこで、本発明では、アルミキルド鋼を鋳造する場合は、アルミナ系介在物を十分に浮上させて品質を保持するという観点から定常鋳造中におけるタンディッシュ３内の最低溶鋼量（後述する溶鋼２の基準値ＷL）を定めることにしている。
さて、アルミキルド鋼を鋳造した場合は、アルミナ系介在物、スラグや地金等の付着物Ｍが付着し易く、これらの付着物Ｍによってタンディッシュ３の内容積が減少する傾向にある。即ち、タンディッシュ３を熱間で繰り返し使用した場合、付着物Ｍが増加するため前後のチャージではタンディッシュ３内に装入できる溶鋼量の上限値（後述する貯留可能量Ｗ2max）が、チャージ数が増加するにつれて徐々に少なくなる。
【００１４】
ここで、タンディッシュ３の操業を繰り返した結果、タンディッシュ３内の付着物Ｍが多くなり、その結果、タンディッシュ３に装入できる溶鋼量（貯留可能量Ｗ2max）が、品質の観点（アルミナ系介在物の十分な浮上）から定めたタンディッシュ３内の最低溶鋼量ＷLを下回る場合が発生すると、良好な品質の鋳片５を鋳造できなくなる恐れがある。
これを防止するために、タンディッシュ３に装入できる溶鋼量（貯留可能量Ｗ2max）が最低溶鋼量ＷLに以下にならないように、非常に早めにタンディッシュ３を新しいものに切り換えることも考えられるが、このようにすると、タンディッシュ３の使用寿命（寿命）が短すぎて、操業効率が非常に悪くなる。
【００１５】
本発明では、アルミキルド鋼の鋳造時に、タンディッシュ３が溶鋼２を貯留可能な貯留可能量Ｗ2max（タンディッシュ３に溶鋼２を装入できる上限値）を計算しておき、貯留可能量Ｗ2maxが予め定められた溶鋼２の基準値ＷL（最低溶鋼量ＷL）を下回る直前に、連続鋳造機１におけるタンディッシュ３の操業を停止することとしている。
具体的には、図２及び図３に示すように、まず、タンディッシュ３にアルミキルド鋼用の溶鋼２を装入する前に、タンディッシュ３の下側に配置されたロードセルを用いてタンディッシュ３の風袋重量Ｗ1を実測しておく（Ｓ１：風袋重量実測工程）。この風袋重量実測工程Ｓ１では、溶鋼２がタンディッシュ３に装入されていないときのタンディッシュ３の重量（付着物Ｍ含む）Ｗ1を実測していることになる。
【００１６】
次に、浸漬ノズル１８を閉鎖した状態で、取鍋７内の溶鋼２をタンディッシュ３に注入して湯貯めを行い、当該溶鋼２の溶鋼量が所定量以上となった時点で、浸漬ノズル１８を開いて鋳造を開始する（Ｓ２：鋳造開始）。この鋳造開始Ｓ２では、タンディッシュ３内の溶鋼量が品質の観点から決定された最低溶鋼量ＷLよりも多くなってから鋳造を開始する。
そして、定常鋳造中に、ロードセルを用いてタンディッシュ３の重量Ｗを実測する（Ｓ３：鋳造重量実測工程）。この鋳造重量実測工程Ｓ３では、鋳造中におけるタンディッシュ３の重さ（付着物Ｍ含む）Ｗ1と溶鋼２の重量Ｗ2（溶鋼量）とを合わせた全重量Ｗを実測していることになる。
【００１７】
定常鋳造中のタンディッシュ３の重量Ｗとタンディッシュ３の風袋重量Ｗ1とを用いてタンディッシュ３内の鋳造中の溶鋼量Ｗ2を求める（Ｓ４：溶鋼量実測工程）。具体的には、溶鋼量実測工程Ｓ４では、鋳造重量実測工程Ｓ３で実測した全重量Ｗから風袋重量実測工程Ｓ１で実測した風袋重量Ｗ1を、式（１）に示す如く、引くことによって鋳造中の溶鋼量Ｗ2を求める。
【００１８】
【数１】
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【００１９】
また、定常鋳造中に、ロードセルを用いてタンディッシュ３の重量を実測した時（鋳造中の溶鋼量Ｗ2を計算で求めた時）の湯面レベルＨ1を、センサや棒等によって求める（Ｓ５：鋳造レベル実測工程）。
そして、定常鋳造中における溶鋼量Ｗ2と、その時の湯面レベルＨ1と、タンディッシュ３に予め設定されている湯面の上限レベル（湯面上限レベル）ＨHとに基づいて貯留可能量Ｗ2maxを求める（Ｓ６：貯留可能量算出工程）。具体的には、貯留可能量算出工程Ｓ６では、溶鋼量Ｗ2、湯面レベルＨ1、予めタンディッシュ３に定められた湯面上限レベルＨHを用いて、式（２）に示す如く、貯留可能量Ｗ2maxを求める。
【００２０】
【数２】
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【００２１】
湯面上限レベルＨHは、タンディッシュ３毎に定められるもので、スラグライン部１３の上端の位置又は排出口１２の直下（溶鋼２が排出されない高さ）に設定されるものである。また、式（２）のαは、湯面上限レベルＨHと定常鋳造中の湯面レベルＨ1とのレベル差を溶鋼量に変換する変換係数（高さ変化率）であって、予め溶鋼量が変化したときの変化値と湯面レベルの変化とを実測しておき、これらの比により求められるものである。なお、高さ変化率（変換係数）αは、溶鋼量の実績値及びその時の湯面レベルの実績値とのデータに基づいても求めることができる。なお、溶鋼２の湯面レベルを湯面上限レベルＨHと同じに設定したときの溶鋼量が貯留可能量Ｗ2maxと同じ値と考えられる。
【００２２】
次に、貯留可能量算出工程Ｓ６にて貯留可能量Ｗ2maxを求めた後、貯留可能量Ｗ2maxと品質の観点から定めたタンディッシュ３内の最低溶鋼量（溶鋼２の基準値ＷL）とを比較する（Ｓ７：比較工程）。比較工程Ｓ７にて、貯留可能量Ｗ2maxが最低溶鋼量ＷLに近く、貯留可能量Ｗ2maxが最低溶鋼量ＷLを下回る直前であれば、このタンディッシュ３を用いての操業を停止する（Ｓ８：終了工程）。
図４に示すように、貯留可能量Ｗ2maxの傾向を見ると、貯留可能量Ｗ2maxは、タンディッシュ３の使用回数（チャージ）が増加するに従って減少する傾向にある。また、タンディッシュ３の風袋重量Ｗ1は、チャージが増加するに従って増加する傾向にある。
【００２３】
そこで、本発明の比較工程Ｓ７に示したように、貯留可能量Ｗ2maxの減少傾向を見て、貯留可能量Ｗ2maxが数チャージ（１〜２０チャージ）後に最低溶鋼量ＷL以下となると予測されるときは、貯留可能量Ｗ2maxが最低溶鋼量ＷLを下回る直前（１〜２０チャージ）に、熱間にて繰り返し使用してきたタンディッシュ３が寿命を迎えたと判断し、タンディッシュ３内の耐火物等の補修のために、タンディッシュ３を整備工程に運搬して整備を行う。
なお、鋳造重量実測工程Ｓ３から比較工程Ｓ７までは、連続鋳造中に定期的に繰り返し行うことが好ましく、例えば、数チャージ毎に行ってもよいし、数時間毎に行ってもよいし、１日毎に行ってもよい。鋳造重量実測工程Ｓ３から比較工程Ｓ７までの繰り返しは、上述したようにチャージ毎、時間毎、１日毎のいずれで行ってもよいが、長くても最低、１日に１回以上行うことが必要である。
【００２４】
また、定常鋳造を行う際は、タンディッシュ３内の溶鋼量が基準値ＷL以下とならないように、取鍋７から注入する溶鋼量を調整したり、浸漬ノズル１８の開度等を調整することで、溶鋼量を管理する。また、このような定常鋳造中では、溶鋼２の湯面をスラグライン部１３に接するように合わせる（湯面レベルをスラグライン部１３の位置させる）。
図５は、タンディッシュ内の溶鋼量と欠陥面積率との関係を示したものである。
欠陥面積率とは、鋳造した後に鋳片５よりサンプルを取り、当該サンプルの超音波探傷試験を行った場合において、探傷した全面積に対する欠陥部分の面積の比率のことである。超音波探傷試験を行うにあたっては、ＳＯＮＩＸ製、ＩＳ−１０００の超音波探傷検査装置を用いた。また、超音波探傷検では、鋳造後の鋳片５より２３０ｍｍ（厚さ）×３００ｍｍ（幅）×２００ｍｍ（長さ）のサンプルを切り出し、当該サンプルを厚さが１５ｍｍまで圧延したものに対して行った。
【００２５】
探傷試験の条件は次の通りとした。即ち、試験条件は、探触子：周波数１０ＭＨｚ、焦点距離２インチ、焦点位置：ｔ／２、焦点設定：ＲＢ（対比試験片  ｔ＝１５ｍｍ）＝１００％（ＲＢからの反射エコーの高さ）、閾値：５０％：探傷ピッチ：０．３ｍｍ（Ｘ）×０．３ｍｍ（Ｙ）、探傷スピード：３００ｍｍ／ｓｅｃとした。
図５に示すように、アルミキルド鋼の鋳造を複数チャージ行い、そのときの定常鋳造中のタンディッシュ３内の溶鋼量と、鋳片５の欠陥面積率とを見ると、溶鋼量が４０ｔｏｎ未満であれば、欠陥面積率のバラツキが大きく、溶鋼量が４０ｔｏｎになった時点で極端に欠陥面積率が減少するため、この実施形態では、最低溶鋼量（溶鋼２の基準値ＷL）は４０ｔｏｎとしている。
【００２６】
したがって、アルミキルド鋼を鋳造する際には、定常鋳造中ではタンディッシュ３内の溶鋼量Ｗ2は４０ｔｏｎ以上であることが必要である。
なお、アルミキルド鋼の鋳造時には、このような溶鋼２の基準値（４０ｔｏｎ）を満たす必要があるが、図６に示すように、定常鋳造状態における溶鋼２の湯面レベルＨ1を見ると、鋳造の初めは、定常鋳造状態における湯面レベルＨ1はスラグライン部１３の低位置側に設定し、チャージ数が増加して鋳造末期になるほど、少しずつ徐々に湯面レベルＨ1をスラグライン部１３の高位置に設定することが好ましい。即ち、鋳造初期（例えば、０〜５０％：全体を１００％する）までは、湯面レベルＨ1を低くすると共に、鋳造末期（例えば、５１〜１００％）の湯面レベルＨ1を鋳造初期よりも高くする。
【００２７】
表１は、本発明の熱間繰り返しタンディッシュの使用方法で操業を行った実施例と、本発明の熱間繰り返しタンディッシュの使用方法とは異なる方法で操業を行った比較例とを示したものである。なお、表１に示す各種の湯面レベルは、タンディッシュ３の上端部（フランジ部分）から湯面までの高さ（湯面下がりの距離）の値である。
【００２８】
【表１】
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【００２９】
比較例１では、貯留可能量Ｗ2maxの計算も行わず、溶鋼の基準値（最低溶鋼量）ＷLの設定も行わず、タンディッシュ３に所定の溶鋼２を注入して鋳造を行った。この比較例１では、タンディッシュ３内の内容積の変化が分からないため、品質を保つという観点から早めにタンディッシュ３の操業を停止せざる得なかった（タンディッシュの寿命［ＴＤ寿命］２００ｃｈ）。
比較例１では、鋳造した鋳片５の品質を示す欠陥面積率は０．１％であり良好であった（判定、良好「○」）が、操業後のタンディッシュ３を見てみると、品質を保つための溶鋼量を確保できる内容積が十分にあったにも関わらず、操業を中止していることが判明した。
【００３０】
比較例２では、比較例１と同様に、貯留可能量Ｗ2maxの計算も行わず、最低溶鋼量ＷLの設定も行わず、タンディッシュ３に所定の溶鋼２を注入して鋳造を行うこととしたが、比較例１よりもタンディッシュ３を長く使用することを試みた（タンディッシュの寿命５００ｃｈ）。比較例２では、５００ｃｈもの長くタンディッシュ３を繰り返し使用することができたものの、鋳造した鋳片５の品質を示す欠陥面積率が１．０％を超える鋳片５が見受けられた（判定、不良「×」）。
一方で、実施例１及び実施例２では、タンディッシュ３が溶鋼２を貯留可能な貯留可能量Ｗ2maxを計算しておき、貯留可能量Ｗ2maxが予め定められた最低溶鋼量を下回る直前に、即ち、貯留可能量Ｗ2max−最低溶鋼量ＷLがマイナスになる前に、タンディッシュ３の操業を停止した（タンディッシュの寿命４５０ｃｈ）。
【００３１】
その結果、実施例１及び実施例２では、鋳造した鋳片５の品質を示す欠陥面積率を０．１％とすることができる（判定、良好「○」）と共に、タンディッシュ３のスラグライン部１３における耐火物の溶損が許容できる状態までタンディッシュ３を使用することができた。なお、実施例１及び実施例２は、溶鋼２の湯面レベルをスラグライン部１３上で略一定として操業を行った例である（湯面レベル初期と末期とが同じ）。
また、実施例３及び実施例４では、実施例１及び実施例２の条件に加え、図６に示すように、鋳造初期の湯面レベル（ＨＳ）と、鋳造末期の湯面レベル（ＨＥ）とを変化させて操業を行った。なお、表１における鋳造初期の湯面レベル（ＨＳ）及び鋳造末期の湯面レベル（ＨＥ）は、タンディッシュ３の上端部から湯面までの高さ（湯面下がりの距離）を示したものである。
【００３２】
その結果、実施例３及び実施例４では、鋳造した鋳片５の品質を示す欠陥面積率を０．１％とすることができただけでなく、スラグライン部１３における溶損を分散することができた。そのため、タンディッシュ３内の耐火物の溶損によるタンディッシュ３の寿命を延ばすことができたので、実施例１及び実施例２に比べ、さらに、長くタンディッシュ３を使用することができた（タンディッシュの寿命６００ｃｈ）。
なお、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】連続鋳造機の上部側の側面図である。
【図２】タンディッシュの使用方法を示すフローチャートである。
【図３】各種重量を示す図である。
【図４】貯留可能量と、タンディッシュの使用回数（チャージ）との関係を示す図である。
【図５】タンディッシュ内の溶鋼量と欠陥面積率との関係を示した図である。
【図６】定常鋳造状態における溶鋼の湯面レベルの変化を示した図である。
【符号の説明】
【００３４】
１ 連続鋳造機
２ 溶鋼
３ タンディッシュ
４ 鋳型
５ 鋳片
６ サポートロール
７ 取鍋
１３ スラグライン部
Ｗ2max  貯留可能量
ＷL     基準値
【図１】
2010023065.tif 000006
【図２】
2010023065.tif 000007
【図３】
2010023065.tif 000008
【図４】
2010023065.tif 000009
【図５】
2010023065.tif 000010
【図６】
2010023065.tif 000011