(57)【要約】【課題】シール性を維持し、且つ回転トルクの低減化を図ることができる密封装置を提供するものである。【解決手段】  相対的に同心回転する２部材の一方の部材に嵌合固定される芯金８０と、他方の部材に嵌合固定される金属製スリンガ７と、前記スリンガに弾性摺接するシールリップ８２を備えて前記芯金に固着された弾性シール部材８とよりなり、これらが組合わさって、前記２部材の間を密封するよう構成される密封装置６であって、前記スリンガにおける前記シールリップとの摺接面７３は、算術平均粗さＲａを０．５μｍ〜１．５μｍ、二乗平均平方根粗さＲｑを０．６μｍ〜２．０μｍ、凹凸の平均間隔Ｓｍを０．０５ｍｍ〜０．１７ｍｍ、ピークカウントＰｃ（５０％）を２０〜６０とする表面加工がなされていることを特徴とする。【選択図】図２
2010078140.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対的に同心回転する２部材の一方の部材に嵌合固定される芯金と、他方の部材に嵌合固定される金属製スリンガと、前記スリンガに弾性摺接するシールリップを備えて前記芯金に固着された弾性シール部材とよりなり、これらが組合わさって、前記２部材の間を密封するよう構成される密封装置であって
前記スリンガにおける前記シールリップとの摺接面は、算術平均粗さＲａを０．５μｍ〜１．５μｍ、二乗平均平方根粗さＲｑを０．６μｍ〜２．０μｍ、凹凸の平均間隔Ｓｍを０．０５ｍｍ〜０．１７ｍｍ、ピークカウントＰｃ（５０％）を２０〜６０とする表面加工がなされていることを特徴とする密封装置。
【請求項２】
請求項１において、
下記数式（１）によって算出される値Ａと前記Ｒａの測定値の誤差が、
下記条件（１）を満たす前記摺接面を備えていることを特徴とする密封装置。
数式（１）：
Ａ=０．８４６２Ｒｑ−０．５０７８Ｓｍ−０．００１２Ｐｃ+０．０５１６
条件（１）：
算出される値Ａと前記Ｒａの測定値の誤差、
（Ａ−Ｒａ）／Ｒａ×１００（％）について、
ランダムな方向で測定して得られる前記誤差の分布が、統計的に３σを鑑みた場合において、±７％以内に収まる。
【請求項３】
請求項１又は請求項２において、
上記一方の部材が固定側部材、他方の部材が回転側部材であり、
上記スリンガは、上記回転側部材に嵌合される嵌合円筒部と、該嵌合円筒部の被密封部位に対して外側に位置する一端部にその径方向に延出形成された鍔状部とよりなり、前記鍔状部における前記摺接面の反対側面には、周方向に沿って多数のＮ極、Ｓ極が交互に着磁形成されたトーンホイールが貼着一体とされており、上記トーンホイールが貼着された後に、前記摺接面の上記表面加工がなされていることを特徴とする密封装置。
【請求項４】
請求項１又は請求項２において、
上記一方の部材が固定側部材、他方の部材が回転側部材であり、
上記スリンガは、上記回転側部材に嵌合される嵌合円筒部と、該嵌合円筒部の被密封部位に対して外側に位置する一端部にその径方向に延出形成された鍔状部とよりなり、前記鍔状部における前記摺接面の反対側面には、周方向に沿って多数のＮ極、Ｓ極が交互に着磁形成されたトーンホイールが貼着一体とされており、
前記スリンガに接着剤を塗布して上記摺接面以外をマスキングし、前記摺接面に上記表面加工を行い、前記マスキングを解除した後に、前記トーンホイールが前記スリンガに貼着一体とされていることを特徴とする密封装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、相対的に同心回転する２部材の一方の部材に嵌合固定される芯金と、他方の部材に嵌合固定される金属製スリンガと、前記スリンガに弾性摺接するシールリップを備えて前記芯金に固着された弾性シール部材とよりなり、これらが組合わさって、前記２部材の間を密封するよう構成される密封装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、車両の車輪懸架部における軸受ユニット等の固定側部材と回転側部材との間に介装され、水、塵埃の浸入を防止する密封装置が知られている。昨今は車両の低燃費化を図るための対策が種々講じられており、軸受ユニット部分においても、回転トルクの低減化が求められている。密封装置の回転側部材に嵌合固定されるスリンガには、シールリップが弾性摺接するよう配置されており、密封装置のシール性向上のため、シールリップがスリンガに弾性摺接する力を大きくとる場合は、スリンガとシールリップとの摩擦を大きくし、回転トルクに影響を与え、低トルク化を阻害していることが指摘されている。
そこで、スリンガにおけるシールリップとの摺接面に表面加工を行い、シールリップとの摩擦力を低減し、低トルクを図ったものがある。
【０００３】
図７（ａ）（ｂ）は従来の例を模式的に示した部分拡大断面図であり、スリンガのシールリップとの摺接面の一部拡大図である。図中７０は密封装置を構成し、回転側部材に嵌合固定されるスリンガ、７３０はスリンガ７０の摺接面、７５０は接着剤からなる接着層である。
スリンガ７０の摺接面７３０を表面加工する方法は種々あるが、図７（ａ）に示すように摺接面７３０を粗面化することにより凹凸にエッジが形成されたものの場合は、摺接するシールリップが磨耗してしまうという問題がある。
またスリンガ７０の外面側に磁性ゴムなどからなるトーンホイールを備え、磁気センサとともに磁気エンコーダを構成するものの場合、スリンガ７に対してトーンホイールは接着剤によって貼着一体とされている。接着に際しては、スリンガ７０全体を接着剤の中に浸した後にトーンホイールを貼り付けるので、図７（ｂ）に示すように摺接面７３０に粗面化処理を行っても、摺接面７３０の上に接着層７５０が形成され、回転トルクの低減効果が薄れてしまうことが問題となる。
【０００４】
下記特許文献１には、スリンガのシールリップとの摺接面を所定の表面粗さとすることが記載されている。ここにはスリンガをローラーを用いて圧延する際に、凹凸処理が施されたローラーを用いてスリンガの表面に凹凸を転写し、スリンガの表面を所定の表面粗さに粗面化することが開示されている。
また密封性を向上させるために、スリンガのシールリップとの摺接面を表面加工したものとしては、下記特許文献２がある。
下記特許文献２には、摺接面に適度の粒度を有する球状物を噴出して所定の表面粗さとすることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平２００３−１４８６２６号公報
【特許文献２】実開平３−４３１７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１に記載のもののように凹凸処理が施されたローラーで表面加工を行う場合は、ローラー転写を重ねる毎にローラー表面の凹凸が摩耗してしまうので、長期に亘って一定の表面粗さをスリンガの摺接面に転写することが難しい点が問題となる。
上記特許文献２に記載のいわゆるブラスト処理は、球状物を噴出して粗面化するので、エッジの無い凹凸を形成できる点でシールリップの磨耗を防ぎ有効である。
しかしながら、摺接面の粗面化の度合いによっては、シールリップの摩擦を促進してしまったり、密封装置としてのシール性に悪影響を及ぼす場合もある。また回転トルクの低減効果を示さない場合があることもわかっている。
【０００７】
本発明は前記問題点に鑑みなされたものであり、シール性を維持し、且つ回転トルク及びシールリップの発熱温度の低減化を図ることができる密封装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するために本発明に係る密封装置は、相対的に同心回転する２部材の一方の部材に嵌合固定される芯金と、他方の部材に嵌合固定される金属製スリンガと、前記スリンガに弾性摺接するシールリップを備えて前記芯金に固着された弾性シール部材とよりなり、これらが組合わさって、前記２部材の間を密封するよう構成される密封装置であって、前記スリンガにおける前記シールリップとの摺接面は、算術平均粗さＲａを０．５μｍ〜１．５μｍ、二乗平均平方根粗さＲｑを０．６μｍ〜２．０μｍ、凹凸の平均間隔Ｓｍを０．０５ｍｍ〜０．１７ｍｍ、ピークカウントＰｃ（５０％）を２０〜６０とする表面加工がなされていることを特徴とする。
【０００９】
本発明は、請求項１において、
下記数式（１）によって算出される値Ａと前記Ｒａの測定値の誤差が、
下記条件（１）を満たす前記摺接面を備えていることを特徴とする密封装置。
数式（１）：
Ａ=０．８４６２Ｒｑ−０．５０７８Ｓｍ−０．００１２Ｐｃ+０．０５１６
条件（１）：
算出される値Ａと前記Ｒａの測定値の誤差、
（Ａ−Ｒａ）／Ｒａ×１００（％）について、
ランダムな方向で測定して得られる前記誤差の分布が、統計的に３σを鑑みた場合において、±７％以内に収まる。
【００１０】
また本発明において、上記一方の部材が固定側部材、他方の部材が回転側部材であり、上記スリンガは、上記回転側部材に嵌合される嵌合円筒部と、該嵌合円筒部の被密封部位に対して外側に位置する一端部にその径方向に延出形成された鍔状部とよりなり、前記鍔状部における前記摺接面の反対側面には、周方向に沿って多数のＮ極、Ｓ極が交互に着磁形成されたトーンホイールが貼着一体とされており、上記トーンホイールが貼着された後に、前記摺接面の上記表面加工がなされているものとしてもよい。
これによれば、スリンガ全体を接着剤に浸した後にトーンホイールを固着する場合であっても、表面加工された摺接面が接着層の影響を受けることがないので、摺接面の摩擦抵抗を低減することができる。よって、シール性を維持しながら、回転トルクの低減を図ることができ、車両の低燃費化を図ることができる。
【００１１】
更に本発明において、上記一方の部材が固定側部材、他方の部材が回転側部材であり、上記スリンガは、上記回転側部材に嵌合される嵌合円筒部と、該嵌合円筒部の被密封部位に対して外側に位置する一端部にその径方向に延出形成された鍔状部とよりなり、前記鍔状部における前記摺接面の反対側面には、周方向に沿って多数のＮ極、Ｓ極が交互に着磁形成されたトーンホイールが貼着一体とされており、前記スリンガに接着剤を塗布した状態で上記摺接面以外をマスキングし、前記摺接面に上記表面加工を行い、前記マスキングを解除した後に、前記トーンホイールが前記スリンガに貼着一体とされているものとしてもよい。
これによっても、スリンガ全体に塗布される接着剤による接着層の影響を受けることがなく、摺接面の表面加工がなされるので、摺接面の摩擦抵抗を低減することができる。よって、この場合もシール性を維持しながら、回転トルクの低減を図ることができ、車両の低燃費化を図ることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の密封装置によれば、スリンガにおける前記シールリップとの摺接面は、算術平均粗さＲａを０．５μｍ〜１．５μｍ、二乗平均平方根粗さＲｑを０．６μｍ〜２．０μｍ、凹凸の平均間隔Ｓｍを０．０５ｍｍ〜０．１７ｍｍ、ピークカウントＰｃ（５０％）を２０〜６０とする表面加工がなされているので、粗さのピッチが細かくエッジのない凹凸面を形成することができる。よって摺接面の摩擦抵抗を低減することができ、シール性を維持しながら、回転トルクの低減を図ることができる。またシールリップの発熱温度の低減も図ることができるのでシール部材の長寿命化を図ることもできる。更に車両の軸受ユニットに本発明の密封装置が用いられた場合は、低燃費化を図ることができる。
上記所定のパラメータは発明者が様々なパラメータで表面加工を行い、試作し試験を繰り返した結果、到達したパラメータであり、単に表面加工を行うものとは異なり、シール性を阻害することなく、顕著なトルクの低減化を実現できるパラメータである。
上記所定のパラメータの数値より小さくなると、スリンガとシールリップとの摩擦力が大きくなる傾向となり、回転トルクの低減効果が期待できない。
また上記所定のパラメータの数値より大きくなると、次第にトルクの低減効果が飽和状態となり、シール性への悪影響が目立つ傾向となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の密封装置を軸受ユニットに採用した一例を示す縦断面図である。
【図２】図１におけるＸ部の拡大図である。
【図３】図２におけるＹ部の拡大図である。
【図４】本発明の密封装置の変形例を示した図であり、図２と同様図である。
【図５】実験による測定値及び算出値、低減率などの実験結果を表にまとめた図である。
【図６】図５にまとめた実験結果をグラフにした図である。
【図７】（ａ）（ｂ）は従来の密封装置におけるスリンガの摺接面を模式的に示した部分断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、図とともに本発明の実施の形態について説明する。
図１は本発明の密封装置を軸受ユニットに採用した一例を示す縦断面図、図２は図１におけるＸ部の拡大図、図３は図２におけるＹ部の拡大図、図４は本発明の密封装置の変形例を示した図であり、図２と同様図である。
図１は、自動車の車輪を駆動シャフト２に対して転がり軸受ユニット１により支持する構造の一例を示すものであり、内輪を構成するハブ３にボルト３１によりタイヤホイール（不図示）が固定される。また、３２はハブ３に形成されたスプライン孔であり、このスプライン孔３２には駆動シャフト２がスプライン嵌合され且つハブ３に一体固定されて、該駆動シャフト２の回転駆動力がタイヤホイールに駆動伝達される。３３は内輪部材であり、前記ハブ３とにより内輪が構成される。
【００１５】
４は外輪であり、車体の懸架装置（不図示）に取付固定される。この外輪４と前記内輪（ハブ３及び内輪部材３３）との間に２列の転動体（玉）５…がリテーナ５１で保持された状態で介装されている。６、９は前記転動体５…の転動部に装填される潤滑剤（グリス等）の漏出或いは外部からの泥や水等の浸入を防止するための密封装置であり、外輪４と内輪（ハブ３及び内輪部材３３）との間に圧入される。
【００１６】
図２は、図１のＸ部の拡大図を示し、内輪（ハブ３及び内輪部材３３）側の周体には、ステンレス鋼（ＳＵＳ４３０など）などにより板金加工されたリング状のスリンガ７が圧入嵌合されている。該スリンガ７は内輪（ハブ３及び内輪部材３３）の周体に嵌着される嵌合円筒部７１と、この嵌合円筒部７１の被密封部位Ｓに対して外側に位置する一端部にその径方向に延出形成された鍔状部７２とより構成される。
また、ＮＢＲ、Ｈ−ＮＢＲ、ＡＣＭ、ＡＥＭ、ＦＫＭ等から選ばれたゴム材などからなるシール部材８が圧入嵌合されている。該シール部材８は、ステンレス鋼や低炭素鋼等からなる芯金８０とこの芯金８０と成形一体とされたゴム等の弾性材からなるリップ本体８１とより構成される。リップ本体８１は、複数の舌状に延びるシールリップ８２…を含み、前記スリンガ７及びシール部材８を互いに嵌め合わせ組み合わせて密封装置６を構成した際には、このシールリップ８２…の先側部分がスリンガ７の表面に弾性変形を伴い弾接する。そしてこの状態で、外輪４側の周体（内周面）に圧入嵌装される。
【００１７】
斯くして、前記スリンガ７及びシール部材８により、密封装置６が構成され、内輪（ハブ３及び内輪部材３３）の回転に伴い、スリンガ７のシールリップ８２…が弾接する面が、互いに摺接するシール面（以下、摺接面７３という）となって、外部から軸受ユニット１への泥や水等の浸入或いは軸受ユニット１内に充填されるグリス等の漏出が防止される。図例では、シールリップ８２は３個形成された例を示しているが、シールリップ８２の形状はこれに限定されるものではない。また摺接面７３はエステル系、合成炭化水素系若しくは鉱油系のグリスが塗布されたものとしてもよい。
【００１８】
スリンガ７におけるシールリップ８２との摺接面７３は、以下の所定のパラメータ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４）に表面加工が施されている。
算術平均粗さＲａは０．５μｍ〜１．５μｍとする。
二乗平均平方根粗さＲｑは０．６μｍ〜２．０μｍとする。
凹凸の平均間隔Ｓｍを０．０５ｍｍ〜０．１７ｍｍとする。
ピークカウントＰｃ（５０％）は２０〜６０とする。
上記所定のパラメータは発明者が様々なパラメータで表面加工を行い、試作し実験を繰り返した結果、到達したパラメータである。上記パラメータに即してトルク及びシールリップにおける発熱温度の低減化の実証を行った実験結果の一例については後記する。
【００１９】
図３は、摺接面７３の形成態様を模式的に示すものであり、図２のＹ部の部分拡大図である。
このように上述の所定のパラメータに基づいて形成された摺接面７３は、粗さのピッチが細かくエッジの無い凹凸面とされる。摺接面７３を上記所定のパラメータとする表面加工方法は、限定されるものではないが、例えば切削加工によりスリンガ７を形成したり、凹凸が形成された型をスリンガに転写する凹凸転写加工処理、ウェットブラスト処理、ショットピーニング処理などが挙げられる。
【００２０】
下記数式（１）によって算出される値Ａと前記Ｒａの測定値の誤差が、
下記条件（１）を満たすものとすれば、より一層トルク値及び発熱温度の低減に優れたものとすることができる。これについては後記する実験結果を参照しながら説明する。数式（１）：
Ａ=０．８４６２Ｒｑ−０．５０７８Ｓｍ−０．００１２Ｐｃ+０．０５１６
条件（１）：
算出される値Ａと前記Ｒａの測定値の誤差
（Ａ−Ｒａ）／Ｒａ×１００（％）について、
ランダムな方向で測定して得られる前記誤差の分布が、統計的に３σを鑑みた場合において、±７％以内に収まる。
【００２１】
上記条件（１）を満たすものとするには、微小剛体粒子を衝突させるショットピーニング処理により、微小剛体粒子の径を調整する或いは、噴射速度を制御すれば、条件を満たした摺接面７３を容易に形成することができる。ここで微小剛体粒子としては直径４０〜２００μｍのスチール球が用いられ、これを１００ｍ／ｓｅｃ以上の噴射速度で上記摺接面７３に噴射衝突させることにより、所望する粗さの摺接面７３を形成することができる。微小剛体粒子としては他に、金属或いはガラスやセラミックスからなるものを用いることもできる。
【００２２】
なお、本発明は、図例の軸受ユニット１に限らず、内輪固定、外輪回転の軸受機構にも、適用可能であることは言うまでもない。
【００２３】
続いて説明する図４は本発明の密封装置の変形例を示した図であり、図２と同様図である。尚、上述の例と共通の部分には同一の符号を付し、説明を割愛する。
ここでは、スリンガ７の鍔状部７２における摺接面７３の反対側面７４（すなわち、密封部位Ｓとは反対側面）には、周方向に沿って多数のＮ極、Ｓ極が交互に着磁形成されたトーンホイール９が貼着一体とされた密封装置６を示している。
外輪４又は車体の固定側部材には、磁気センサ１０が固定配置されており、トーンホイール９とにより、タイヤホイールの回転速度を検出する磁気エンコーダＥが構成される。トーンホイール９は、ＮＢＲ、Ｈ−ＮＢＲ、ＡＣＭ、ＡＥＭ、ＦＫＭ等から選ばれたいずれかのゴム材にフェライト系、希土類系等の磁性粉末が事前に混練してなる磁性ゴムシートからなり、周方向に多数のＮ極、Ｓ極が交互に並ぶよう着磁形成されている。トーンホイール９としては、上述の磁性ゴムからなるものに限定されず、プラスチック磁石、焼結磁石としてもよい。
【００２４】
トーンホイール９はスリンガ７の鍔状部７２における摺接面７３の反対側面７４に接着剤を介して固着一体とされている。接着剤としては、エポシキ系接着剤が接着力が強く望ましく採用されるが、シーラントやエラストマー系接着剤のような弾性接着剤も使用可能である。
スリンガ７の摺接面７３には、上述の例と同様に所定のパラメータの表面加工が施されている。ここで該表面加工は、トーンホイール９をスリンガ７に接着した後、すなわち接着剤による接着層の上から表面加工を行う。
これによれば、スリンガ７全体を接着剤に浸した後にトーンホイール９を固着する場合であっても、表面加工された摺接面７３が接着層の影響を受けることがないので、摺接面７３の摩擦抵抗を低減することができる。よって、シール性を維持しながら、回転トルクの低減を図ることができ、車両の低燃費化を図ることができる。
【００２５】
また上述の表面加工は、スリンガ７全体を接着剤に浸し接着層を形成した後、表面加工を行う摺接面７３以外をマスキングして、摺接面７３への表面加工処理を行い、前記マスキングを解除した後に、トーンホイール９をスリンガ７に貼着一体としてもよい。
これによっても、スリンガ７全体に塗布される接着剤による接着層の影響を受けることがなく、摺接面７３の表面加工がなされるので、摺接面７３の摩擦抵抗を低減することができる。よって、この場合もシール性を維持しながら、回転トルクの低減を図ることができ、車両の低燃費化を図ることができる。
以上、スリンガ７の摺接面７３への表面加工の手順は摺接面７３に表面加工をした後、摺接面７３以外、すなわちトーンホイール９との貼着面にのみ接着剤を塗布してスリンガ７にトーンホイール９を貼着するなど、上述の例に限定されるものではないが、表面加工された摺接面７３が接着層の影響を受けることなく、所定のパラメータの条件を満たすような手順で加工されていることを要する。
【００２６】
続いて上記所定のパラメータとすればトルクの低減化及びシールリップの発熱温度の低減が図れることを実証した実験例について図を参照しながら説明する。図５は、実験による測定値及び算出値、低減率などの実験結果を表にまとめた図、図６は図５にまとめた実験結果をグラフにした図である。
（実験例）
ＳＵＳ４３０の金属材を用いてサンプルＡ〜サンプルＨのスリンガを準備形成した。
サンプルＡは圧延鋼板により形成されたスリンガで表面加工を施していないものである。サンプルＢは上記金属材を切削加工してスリンガを形成したものである。サンプルＣは上記金属材によってスリンガを形成し、シールリップとの摺接面に上述した凹凸転写加工処理による表面加工を施したものである。サンプルＤ〜サンプルＨはシールリップとの摺接面にショットピーニング処理による表面加工を施したものである。サンプルＤ〜サンプルＨは、ショットピーニング処理は、上述したように直径４０〜２００μｍのスチール球の微小剛体粒子を１００ｍ／ｓｅｃ以上の噴射速度で噴射衝突させて処理を行い、処理後、処理した面に残っている微小剛体粒子を除去するため、洗浄液で洗浄を行って作製した。
これら８種のサンプルを、回転トルク測定器にかけ、回転数５００ｒｐｍにて回転トルクを計測するとともに、シールリップを摺接面に摺接させ、シールリップの発熱温度も測定した。試験温度は室温であった。サンプルＡ〜サンプルＨのシールリップとの摺接面の表面粗さについては、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４に基づき、表面粗さのパラメータを測定した。図５中、Ｒａ（μｍ）は算術平均粗さ、Ｒｑ（μｍ）は二乗平均平方根粗さ、Ｓｍ（ｍｍ）は凹凸の平均間隔、Ｐｃ（５０％）はピークカウントである。
【００２７】
（結果）
図５、図６上記実験結果をまとめたものであり、図５は、上記８種のスリンガの摺接面の表面加工状態、摺接面の表面粗さの各パラメータ、数式（１）によって算出される算出値Ａと測定値Ｒａによって算出される誤差、そして実験結果で得たトルク低減率及び発熱温度低減率を示している。尚、図５の表に記載している誤差は、サンプルＡ〜サンプルＨの摺接面をランダムな方向で測定を行った測定数ｎ＝５０のデータより算出して得られる誤差であり、統計的に±３σ：９９．８％の範囲の誤差を示している。またトルク低減率及び発熱温度低減率は、サンプルＡを基準とした低減率を夫々示している。
サンプルＡは、Ｒｑ（μｍ）とＰｃ（５０％）の測定値が上述の所定パラメータの数値範囲外であり、何ら表面加工がなされていないものである。実験結果より、サンプルＢ〜サンプルＨのトルク低減率及び発熱温度低減率が、サンプルＡを基準として低減されていることがわかる。またサンプルＡの誤差（％）を計算すると、±３σ：９９．８％の範囲で、−１３２．５％〜１３６．４％と条件（１）の±７％の範囲も大きく超えていた。
サンプルＢは、切削処理によって表面加工がなされたものであり、上述の所定パラメータの数値範囲内のものである。実験結果より、上述の所定パラメータを満たし、表面加工がなされたものはトルク及びシールリップの発熱温度の低減化において優れた性能を示すことがわかる。
サンプルＣは、凹凸転写加工処理によって表面加工がなされたものであり、上述の所定のパラメータの数値範囲内のものである。実験結果より、上述の所定パラメータを満たし、表面加工がなされたものはトルク及びシールリップの発熱温度の低減化において優れた性能を示すことがわかる。
続くサンプルＤ〜Ｈは、ショットピーニングによる粗面化処理が施されたものであり、上述の所定パラメータの数値範囲内且つ上述の条件（１）の条件も満たすものである。実験結果によれば、サンプルＤ〜Ｈのトルクの低減率は−２７％〜−５５％、シールリップの発熱温度の低減率は−２７％〜−５３％と優れた性能を示していることがわかる。よって、上述の所定パラメータに加え、上述の条件（１）の条件も満たすよう摺接面の表面加工を行えば、安定してトルクの低減化を実現できるといえる。またこのようにシールリップの発熱温度を測定することにより、シールリップの抵抗の度合いをみることができる。よって、発熱温度が低減されれば、シールリップにかかる抵抗が少ないといえ、サンプルＢ〜サンプルＨによれば、シール部材の長寿命化が図れる。
【００２８】
図６は図５に示す実験結果を基にトルク及びシールリップの発熱温度の低減率と算術平均粗さＲａの関係をグラフにしたものである。図６のグラフの縦軸は、トルクの低減率及びシールリップの発熱温度低減率であり、横軸は測定された算術平均粗さＲａ（μｍ）である。
このグラフからもサンプルＡは、表面加工を行ったサンプルＢ〜サンプルＨと比べてトルク及びシールリップの発熱温度が低減されず、サンプルＢ〜サンプルＨがトルク及びシールリップの発熱温度の低減に優れた性能を備えていることがわかる。
以上より、スリンガの摺接面の表面粗さが上記所定のパラメータの数値を満たすよう表面加工された場合は、トルク及びシールリップの発熱温度の低減を図ることができることがわかった。また更に上記条件（１）を満たすものとすれば、より一層効果的に安定して上述の低減効果を発揮できることがわかった。
【符号の説明】
【００２９】
１      軸受ユニット
６      密封装置
７      スリンガ
７３    摺接面
８      シール部材
８０    芯金
８２    シールリップ
【図１】
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【図２】
2010078140.tif 000004
【図３】
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【図４】
2010078140.tif 000006
【図５】
2010078140.tif 000007
【図６】
2010078140.tif 000008
【図７】
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