(57)【要約】【課題】口金から押し出したゴムを圧延してから積層してゴム部材を成形する際に、圧延したゴムに幅方向の変動やうねりが発生するのを防止する。【解決手段】押出機１０の口金１１から押し出したリボン状ゴムＧを、ローラヘッド３０により圧延して伸張させた後、下ローラ３１により支持体２へ積層してゴム部材を成形する。口金１１の開口部を、圧延後のリボン状ゴムＧの幅と同じ開口幅を有し、リボン状ゴムＧの圧延後の厚さに圧延時の伸張率を乗算した厚さのリボン状ゴムＧを押し出す開口形状に形成する。この口金１１の開口部から押し出したリボン状ゴムＧを、ローラヘッド３０により、幅を維持して圧延して厚さを変化させ、その状態でリボン状ゴムＧを伸張させて支持体２へ積層する。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
口金の開口部からゴムを押し出す押出機と、押し出されたゴムを圧延して伸張させる圧延手段と、圧延したゴムを支持体に積層してゴム部材を成形する積層手段と、を備えたゴム部材の成形装置であって、
口金の開口部が、圧延後のゴムの幅と同じ開口幅に形成され、圧延後のゴムの厚さに圧延時のゴムの伸張率を乗算した厚さのゴムを押し出す開口形状を有することを特徴とするゴム部材の成形装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたゴム部材の成形装置において、
圧延手段が、ローラによりゴムを圧延するローラヘッドであることを特徴とするゴム部材の成形装置。
【請求項３】
押し出したゴムを圧延して支持体に積層し、ゴム部材を成形するゴム部材の成形方法であって、
ゴムを押し出す工程と、押し出したゴムを幅を維持して圧延して伸張させる工程と、圧延したゴムを支持体に積層してゴム部材を成形する工程と、を有することを特徴とするゴム部材の成形方法。
【請求項４】
請求項３に記載されたゴム部材の成形方法において、
ゴムを押し出す工程は、圧延後のゴムの厚さに圧延時のゴムの伸張率を乗算した厚さのゴムを押し出すことを特徴とするゴム部材の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、押出機により押し出したゴムを圧延して支持体に積層し、所定形状のゴム部材を成形するゴム部材の成形装置及び成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴム部材、例えば空気入りタイヤは、コードを含むカーカスやゴム部材であるトレッドやサイドウォール等、複数のタイヤ構成部材からなり、これらを組み合わせて未加硫の生タイヤを成形し、加硫成型して製造される。また、このような生タイヤの成形装置として、未加硫のゴムストリップやリボン状ゴムを、コアドラム（剛体コア）や成形ドラム等の支持体に巻き付けて積層し、タイヤ構成部材（積層成形部材）を成形するタイヤ成形装置が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
ところで、リボン状ゴムを積層してゴム部材を成形する装置では、一般に、押出機が備える口金の開口部からリボン状ゴムを連続して押し出し、その開口形状に応じた断面形状に成形して供給する。続いて、このゴムをローラにより圧延して伸張させることで、支持体への積層時に要求される厚さに形成した後、支持体の外面側に一部重ね合わせて巻き付けつつ貼り付け、所定形状に積層してゴム部材を成形する。このように、従来は、押し出したゴムを更に圧延することで、口金開口部の開口形状や高さを調整する場合に比べて、積層するリボン状ゴムの厚さの調整を容易にし、かつ、口金開口部からの押し出しにより成形可能な厚さよりも、一層薄いリボン状ゴムの成形を実現させている。
【０００４】
しかしながら、この圧延時に、単純にゴムを圧延や伸張させただけでは、リボン状ゴムを適切に変形させられず、例えば幅方向の側部付近にゴムの過不足が生じる等して、ゴムに幅方向の変動やうねり、又は、側部の縁が部分的に切れる耳切れ（耳破れ）が発生する恐れがある。これに伴い、圧延後のゴムの厚さや幅に変動が生じる恐れもあるため、ゴムを圧延して積層する際には、これらに対処して、ゴムの圧延や成形精度の向上を図る必要がある。
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−３３５０２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、口金から押し出したゴムを圧延してから積層してゴム部材を成形する際に、圧延したゴムに幅方向の変動やうねり、又は耳切れが発生するのを防止し、ゴムの圧延や成形の精度を向上させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、口金の開口部からゴムを押し出す押出機と、押し出されたゴムを圧延して伸張させる圧延手段と、圧延したゴムを支持体に積層してゴム部材を成形する積層手段と、を備えたゴム部材の成形装置であって、口金の開口部が、圧延後のゴムの幅と同じ開口幅に形成され、圧延後のゴムの厚さに圧延時のゴムの伸張率を乗算した厚さのゴムを押し出す開口形状を有することを特徴とする。
また、本発明は、押し出したゴムを圧延して支持体に積層し、ゴム部材を成形するゴム部材の成形方法であって、ゴムを押し出す工程と、押し出したゴムを幅を維持して圧延して伸張させる工程と、圧延したゴムを支持体に積層してゴム部材を成形する工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、口金から押し出したゴムを圧延してから積層してゴム部材を成形する際に、圧延したゴムに幅方向の変動やうねり、又は耳切れが発生するのを防止でき、ゴムの圧延や成形の精度を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のゴム部材の成形装置は、押出機により押し出したリボン状やストリップ状、又は帯状等のゴム（長尺な押出ゴム）を圧延して支持体に積層し、ゴム部材を成形（製造）する装置である。ここでは、上記した従来のタイヤ成形装置と同様に、リボン状ゴムを支持体に貼り付けて積層することで、ゴム部材であるタイヤ構成部材（例えば、トレッドやサイドウォール等）を形成し、生タイヤを成形するタイヤ成形装置を例に採り説明する。
【００１０】
図１は、本実施形態のタイヤ成形装置の概略構成を示す模式図であり、その要部を側面図やブロック図で示している。
このタイヤ成形装置１は、図示のように、軸線回りに回転可能な支持体２と、リボン状ゴムＧの供給手段である押出機１０（図では先端部側のみ示す）と、それらの間に配置されたローラヘッド３０と、装置全体を制御する制御装置４０と、を備えている。
【００１１】
支持体２は、生タイヤの成形時に、積層されるリボン状ゴムＧやタイヤ構成部材を支持する手段であり、例えば成形する生タイヤの内面形状に応じた外面形状の剛体コア、又は、生タイヤの成形工程で使用される成形ドラムや中子体、或いは、それらに配置されたタイヤ構成部材からなる成形途中の生タイヤである。ここでは、支持体２として剛体コアを使用し、その外面側に配置された成形途中の生タイヤ（中間成形体）の外面に、リボン状ゴムＧを貼り付けて積層する。また、タイヤ成形装置１は、モータや、その回転動力を支持体２へ伝達する伝達機構（例えば複数の噛合歯車又は伝動ベルトとプーリ）等からなる回転駆動手段（図示せず）を備え、これにより支持体２を軸線回りに所定速度で回転駆動（図の矢印Ｒ）して、外面（下層部材）にリボン状ゴムＧを巻き付けて積層する。
【００１２】
押出機１０は、ゴム吐出口に取り付けられた口金１１を有し、口金１１の開口部から、加熱・混練した未加硫ゴムを順次押し出し、その開口形状に応じた所定の断面形状にリボン状ゴムＧを成形して、ローラヘッド３０へ向かって連続的に所定速度で供給（図の矢印Ｋ）する。また、押出機１０は、ローラヘッド３０とともに、支持体２の軸線方向の外面に沿って移動する手段（図示せず）を有し、これにより、リボン状ゴムＧの供給速度や支持体２の回転速度、又は支持体２へのリボン状ゴムＧの積層速度等に応じて移動し、回転する支持体２上の所定位置にリボン状ゴムＧを供給して積層する。
【００１３】
ローラヘッド３０は、押出機１０により押し出されたリボン状ゴムＧを圧延して所定の断面形状に成形しつつ、所定の伸張率で伸張させる圧延手段であり、軸線回りに回転可能に支持された一対のローラ３１、３２と、その回転駆動手段（図示せず）とを有する。このローラヘッド３０のローラ３１、３２は、リボン状ゴムＧの圧延形状に応じた外周面形状を有する略円筒状又は円盤状をなし、大径な下ローラ３１が支持体２の外面近傍に対向して配置されている。一方、小径な上ローラ３２は、下ローラ３１の上方に、互いの外周面間にリボン状ゴムＧの圧延厚さに応じた所定間隔を開けて対向して配置されている。これらローラ３１、３２は、軸線を互いに略平行にした状態で支持され、それらの間の一方側（図では右側）のゴム入口側に、口金１１から押し出されたリボン状ゴムＧが導かれて連続的に供給され、ローラ３１、３２間を通過させて圧延変形させる。
【００１４】
また、このタイヤ成形装置１では、ローラヘッド３０は、これらローラ３１、３２によりリボン状ゴムＧを圧延するとともに、圧延したリボン状ゴムＧを、回転する支持体２に貼り付けて積層し、所定形状のゴム部材を成形する積層手段でもある。即ち、ローラヘッド３０は、回転駆動手段により駆動して、ローラ３１、３２を互いに逆方向に同期して回転（図の矢印Ｓ）させ、口金１１からのリボン状ゴムＧをローラ３１、３２間で圧延して、その外周面形状や間隔等に応じた断面形状及び厚さに成形する。続けて、ローラヘッド３０は、ローラ３１、３２間を通過したリボン状ゴムＧを、回転する下ローラ３１に保持して支持体２への貼り付け位置まで移動させ、連動して回転する支持体２の外面に押し付けて圧着する。このようにして、ローラヘッド３０は、リボン状ゴムＧを、支持体２の外面又は下層のリボン状ゴムＧや配置済みのタイヤ構成部材等に貼り付け、連続して螺旋状に巻き付けて積層し、トレッド等のゴム部材を所定形状に形成する。
【００１５】
その際、このタイヤ成形装置１では、口金１１からのゴムの押出（供給）速度に対し、ローラ３１、３２の回転周速度（圧延・貼付速度）を相対的に速くして所定の速度差を設けている。この速度差は、リボン状ゴムＧを伸張させて所望の圧延形状に成形しつつ、その供給量と貼付量とに過不足が生じないように、リボン状ゴムＧの圧延前後の断面積差や伸張率等に応じて設定される。これにより、タイヤ成形装置１は、供給されるリボン状ゴムＧに張力を作用させつつ、リボン状ゴムＧを、ローラ３１、３２により引っ張るように圧延して伸張させ、圧延前に対して、圧延後のリボン状ゴムＧの厚さや断面積を相対的に小さく形成する。
【００１６】
図２は、この圧延前後のリボン状ゴムＧの各横断面形状を模式的に示す図である。また、図２Ａは、口金１１から押し出された直後の圧延前の断面形状を示しており、口金１１の開口部も略同じ形状に形成されている。一方、図２Ｂは、ローラヘッド３０による圧延後の断面形状であり、支持体２への貼り付け時に要求される最終的なリボン状ゴムＧの断面形状（以下、要求リボン形状という）を示している。
【００１７】
圧延前後のリボン状ゴムＧは、図示のように、幅方向（図では左右方向）の両側の側部が次第に薄くなる断面略台形状をなし、それぞれ所定幅Ｈ１、Ｈ２及び所定厚さＴ１、Ｔ２に形成される。ただし、このリボン状ゴムＧは、圧延前の厚さＴ１に対して圧延後の厚さＴ２が薄くなるとともに、その幅Ｈ１、Ｈ２が略同一幅を維持した状態で圧延され、圧延前後で断面形状が厚さ方向（図では上下方向）で変化する。
【００１８】
ここで、リボン状ゴムＧの圧延後の断面形状や寸法は、その押し出しの形状や条件、或いは圧延や伸張条件等により決定され、それらを適宜設定することで、リボン状ゴムＧの幅Ｈ１、Ｈ２を所定値に維持した圧延が可能となる。本実施形態では、特に、リボン状ゴムＧの押出断面形状を規定する口金１１の開口部の形状（開口形状）を、リボン状ゴムＧの圧延変形の態様に応じて形成し、口金１１の開口幅を要求リボン形状の幅Ｈ２に合わせて設計する等して、幅Ｈ１、Ｈ２をほぼ変化させずにリボン状ゴムＧを圧延する。
【００１９】
具体的には、このタイヤ成形装置１では、口金１１の開口部（図２Ａ参照）が、ローラヘッド３０により圧延するリボン状ゴムＧの圧延後の幅（圧延幅）Ｈ２と同じ開口幅に形成され、圧延による伸張時に主に厚さが変化する所定断面形状のリボン状ゴムＧを押し出す開口形状を有する。これにより、口金１１の開口部から、要求リボン形状の幅Ｈ２と同じ幅Ｈ１のリボン状ゴムＧを押し出して、ローラヘッド３０により幅を維持して圧延し、その厚さを両ローラ３１、３２間でＴ１からＴ２に変化させて、リボン状ゴムＧを長手方向に伸張させる。また、ここでは、口金１１の開口部は、この圧延時のリボン状ゴムＧの伸張率Ｒを考慮して、ローラヘッド３０による圧延後のリボン状ゴムＧの厚さ（圧延厚さ）Ｔ２に伸張率Ｒを乗算した厚さ（Ｔ２×Ｒ）のリボン状ゴムＧを押し出す開口形状を有するように形成されている。加えて、この口金１１では、リボン状ゴムＧの断面形状に合わせて、その厚さに対応する開口部の開口高さが、傾斜した両側部を除いて上記した乗算した厚さ（Ｔ２×Ｒ）に形成されるとともに、両側部の突端部間の幅がリボン状ゴムＧの圧延幅Ｈ２と同じ幅に形成されている。
【００２０】
次に、この口金１１の開口部の設定方法や手順について、厚さＴ２が０．５５ｍｍ、幅Ｈ２が２０ｍｍの要求リボン形状（図２Ｂ参照）のリボン状ゴムＧを圧延成形する例を説明する。まず、設定された要求リボン形状の厚さ（ゲージ）から、ローラヘッド３０のローラ３１、３２間の間隔（ギャップ）を決定する。その際、このギャップは、圧延後のゴムの膨張（スウェル）を考慮して、要求リボン形状の厚さＴ２よりもスウェルに応じた所定量だけ小さくなるように、例えば０．５ｍｍと決定する。また、要求リボン形状の幅から口金１１の開口幅を決定し、ここでは、その幅Ｈ２と同じ２０ｍｍに口金１１の開口幅を決定する。
【００２１】
続いて、リボン状ゴムＧを構成するゴムの物性から、ローラヘッド３０による圧延時の伸張率Ｒを決定して、伸張率Ｒから口金１１の開口高さ（ゲージ）を決定する。具体的には、例えば、物性調査の結果から、ゴムが２．５倍（２５０％）の伸張が可能で、その伸張率Ｒで伸張させるときには、要求リボン形状の厚さＴ２（０．５）に伸張率Ｒ（２．５）を乗算して、口金１１の開口高さを１．４ｍｍ（≒０．５５×２．５）と決定する。以上を経て、口金１１の開口部のサイズを決定して、この開口形状に口金１１の開口部を形成し、厚さＴ１が１．４ｍｍ、幅Ｈ１が２０ｍｍになるようにリボン状ゴムＧを押し出して、その押出評価を実施する。
【００２２】
タイヤ成形装置１は、このようにして形成された口金１１を使用してリボン状ゴムＧを押し出し、その幅を略同一に維持して圧延して支持体２への巻き付けと積層とを行い、トレッド等のゴム部材を支持体２上に形成する。そのため、タイヤ成形装置１は、以上に加えて、例えば形成するゴム部材の種類や断面形状等に応じて、押出機１０やローラヘッド３０を支持体２の軸線方向の外面に沿って移動させつつ連動して作動させる手段や、リボン状ゴムＧを押圧してステッチングするローラ等、ゴム部材を形成する他の手段（図示せず）を備えている。また、タイヤ成形装置１は、装置各部を制御装置４０（図１参照）に接続し、制御装置４０により装置全体を制御して、リボン状ゴムＧの押し出しや圧延及び、ゴム部材の成形を含むタイヤ成形に関する各動作を実行させる。
【００２３】
制御装置４０は、例えばマイクロプロセッサ（ＭＰＵ）４１や、各種プログラムを格納するＲＯＭ（Read Only Memory）４２、及び一時的にデータを格納するＲＡＭ（Random Access Memory）４３等を備えたコンピュータから構成され、インターフェースを介して装置各部と接続されている。これにより、制御装置４０は、装置各部と制御信号を含む各種データを送受信し、例えば、リボン状ゴムＧの押出機１０による押出速度と、ローラヘッド３０による圧延速度とを制御して調整し、上記したように、リボン状ゴムＧを幅を維持して所定の伸張率Ｒで伸張変形させる。また、制御装置４０は、所定のプログラムに基づいて、装置全体を予め設定されたタイミングや条件で関連動作させ、以下説明するゴム部材の成形手順や動作（工程）を実行させる。
【００２４】
図３は、このタイヤ成形装置１によるゴム部材の成形手順を示すフローチャートである。
タイヤ成形装置１は、図示のように、まず、押出機１０を稼動して、ローラヘッド３０によるリボン状ゴムＧの圧延幅Ｈ２に応じた幅Ｈ１のリボン状ゴムＧを、口金１１の開口部から押し出す（Ｓ１０１）。また、この押し出したリボン状ゴムＧをローラヘッド３０により幅を維持して圧延し（Ｓ１０２）、主に、その厚さを変化させて伸張させる。その際、ここでは、圧延後のリボン状ゴムＧの厚さＴ２に、圧延時のリボン状ゴムＧの伸張率Ｒを乗算（Ｔ２×Ｒ）した厚さＴ１のリボン状ゴムＧを押し出すとともに、リボン状ゴムＧの圧延幅Ｈ２と同じ幅Ｈ１のリボン状ゴムＧを押し出して圧延する。
【００２５】
続いて、圧延して伸張させたリボン状ゴムＧを、ローラヘッド３０の下ローラ３１により支持体２に貼り付けながら巻き付け、１層又は複数層積層して（Ｓ１０３）、ゴム部材の成形完了まで、これら各動作を連続して実行する（Ｓ１０４、ＮＯ）。このように、タイヤ成形装置１は、口金１１の開口部から押し出したリボン状ゴムＧを圧延して伸張させてから支持体２に積層し、ゴム部材の成形を完了させて（Ｓ１０４、ＹＥＳ）、成形動作を終了する。その後、タイヤ成形装置１は、以上と同様の手順により、ゴム部材であるトレッドやサイドウォール等の各タイヤ構成部材を支持体２上に順に形成し、他のタイヤ構成部材と組み合わせる等して生タイヤを成形する。また、成形後の生タイヤは、加硫装置の金型内に収納されて加硫成型され、他の後工程を経て製品タイヤが製造される。
【００２６】
以上説明したように、本実施形態では、口金１１の開口部を、リボン状ゴムＧの圧延幅Ｈ２と同じ開口幅を有し、圧延後のリボン状ゴムＧの厚さＴ２に圧延時の伸張率Ｒを乗算した厚さ（以下、乗算厚さ（Ｔ２×Ｒ）という）のリボン状ゴムＧを押し出す開口形状に形成する。即ち、要求リボン形状の幅Ｈ２に合わせて口金１１の開口幅を設定し、この口金１１の開口部から、圧延幅Ｈ２と略同じ幅Ｈ１のリボン状ゴムＧを押し出して、ローラヘッド３０により幅を維持して圧延し、リボン状ゴムＧを、厚さを変化させて伸張させる。
【００２７】
このように、圧延・伸張時に、リボン状ゴムＧの断面形状を略厚さ方向のみに変化させるため、幅方向の変動や側部付近のゴムの過不足の発生等を抑制でき、リボン状ゴムＧを適切に圧延変形させて、うねりや耳切れの発生を防止することができる。また、押出時のリボン状ゴムＧの厚さＴ１を、予め伸張率Ｒに合わせて形成するため、リボン状ゴムＧを正確に圧延して伸張させることができ、その圧延後の断面形状や厚さＴ２の精度を向上できるとともに、うねりや耳切れの発生を一層抑制することもできる。
【００２８】
図４は、このリボン状ゴムＧのうねりや耳切れについて説明するための模式図であり、それぞれリボン状ゴムＧの長手方向の一部を平面図で示している。
リボン状ゴムＧは、例えば圧延後の幅Ｈ２（図２参照）が圧延前の幅Ｈ１よりも広いときや（Ｈ２＞Ｈ１）、圧延前のリボン状ゴムＧの厚さＴ１が乗算厚さ（Ｔ２×Ｒ）よりも厚いときには（Ｔ１＞Ｔ２×Ｒ）、圧延時におけるリボン状ゴムＧの幅方向の変動が大きくなる等して、うねり（図４Ａ参照）が生じ易くなる傾向がある。また、これとは逆に、例えば圧延後の幅Ｈ２が圧延前の幅Ｈ１よりも狭いときや（Ｈ２＜Ｈ１）、圧延前のリボン状ゴムＧの厚さＴ１が乗算厚さ（Ｔ２×Ｒ）よりも薄いときには（Ｔ１＜Ｔ２×Ｒ）、圧延時に、リボン状ゴムＧの幅方向側部のゴムが不足し、又は、同部分に張力が作用する等して、耳切れＭ（図４Ｂ参照）が生じ易くなる傾向がある。
【００２９】
これらに対し、このタイヤ成形装置１のように、リボン状ゴムＧを幅を維持して圧延し、断面形状を主に厚さ方向を中心に変化させることで、圧延時のリボン状ゴムＧの幅方向の変動を抑制（図４Ｃ参照）して、無理なく適切な圧延が可能となる。従って、本実施形態によれば、口金１１から押し出したリボン状ゴムＧを圧延してから積層してゴム部材を成形する際に、圧延したリボン状ゴムＧに幅方向の変動やうねり、又は耳切れが発生するのを防止でき、リボン状ゴムＧの圧延や成形の精度を向上させることができる。これに伴い、圧延したリボン状ゴムＧの断面形状の変動を抑制して略一定に維持でき、その積層体であるゴム部材を正確に成形して、形状精度を向上させることもできる。また、圧延前のリボン状ゴムＧの厚さＴ１を、圧延時の伸張率Ｒを考慮して形成するため、うねりや耳切れの抑制に対して、より大きな効果が得られる。
【００３０】
ここで、口金１１の開口部の開口幅を、ローラヘッド３０によるリボン状ゴムＧの圧延幅Ｈ２と同じ幅に形成し、圧延幅Ｈ２と同じ幅のリボン状ゴムＧを押し出すときには、圧延時のリボン状ゴムＧの幅の変化をなくして、幅方向の変動をより確実に抑制することができる。ただし、リボン状ゴムＧは、圧延時に幅がある程度変化しても、主に厚さが変化するように圧延して伸張させることで、幅方向の変動やうねり、又は耳切れ等を充分に抑制する効果が得られる。そのため、リボン状ゴムＧの圧延幅Ｈ２は、口金１１の開口幅に対して、その幅や圧延時の伸張率Ｒ等に応じた所定の許容範囲内（例えば、口金１１の開口幅±１．０ｍｍ程度）の幅になるように設定してもよい。従って、本発明で、圧延後のゴムの幅と同じ開口幅、又は、幅を維持してゴムを圧延して伸張させる等というときには、それぞれ同じ幅に加えて、このような同様の効果が得られる許容範囲内の幅を含む。また、圧延前後のリボン状ゴムＧの厚さの関係についても同様であり、上記した乗算厚さ（Ｔ２×Ｒ）のゴムには、所定の許容範囲内の厚さに形成されたゴムを含む。
【００３１】
一方、このタイヤ成形装置１では、ローラヘッド３０により、リボン状ゴムＧの圧延と積層とを行うようにして、リボン状ゴムＧの圧延手段と積層手段とを１つの構成により実現したが、これらを分けて別の構成にしてもよい。この場合には、例えばローラヘッド３０と支持体２との間に、リボン状ゴムＧを支持体２に巻き付けて積層する一対の積層ローラを設け、ローラヘッド３０のローラ３１、３２により圧延したリボン状ゴムＧを、積層ローラにより支持体２に積層してゴム部材を成形する。
【００３２】
なお、本実施形態では、リボン状ゴムＧを積層してタイヤ構成部材（ゴム部材）を形成したが、このタイヤ構成部材は、リボン状ゴムＧを、剛体コアや成形ドラム又は、それらに巻回した他のタイヤ構成部材上に直接積層して形成してもよい。又は、タイヤ構成部材は、リボン状ゴムＧを成形ドラム等の外面に積層して所定形状に形成した後、そこから取り外して剛体コアや他の成形ドラム上のタイヤ構成部材の外面等に貼り合わせるようにしてもよい。
【００３３】
また、ここでは、生タイヤを成形するタイヤ成形装置１を例に採り説明したが、本発明は、リボン状ゴムＧを支持体２に積層して成形する他のゴム部材の成形装置（方法）に適用することもできる。従って、リボン状ゴムＧを積層する支持体２には、上記した剛体コアや成形ドラム以外に、例えば更正タイヤにおける台タイヤや、リボン状ゴムＧが積層される他のドラム、又はドラム上に形成した他のゴム部材（成形途中のゴム部材）等、それぞれのゴム部材の成形時に使用され、リボン状ゴムＧが積層される他の支持体を含む。更に、リボン状ゴムＧも、それぞれのゴム部材の成形に合わせて、例えば断面略矩形状や三角形状、湾曲形状等、断面略台形状以外の形状に形成してもよい。
【００３４】
（ゴム押出・圧延試験）
本発明の効果を確認するため、実際に、以上説明したように口金１１の開口部を形成して押出機１０及びタイヤ成形装置１を稼動させ、リボン状ゴムＧの押し出しや圧延を実施した。その結果、圧延後のリボン状ゴムＧの幅方向の変動やうねり、又は側部の耳切れの発生を抑制できることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本実施形態のタイヤ成形装置の概略構成を示す模式図である。
【図２】本実施形態の圧延前後のリボン状ゴムの各横断面形状を模式的に示す図である。
【図３】本実施形態のタイヤ成形装置によるゴム部材の成形手順を示すフローチャートである。
【図４】リボン状ゴムのうねりや耳切れについて説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００３６】
１・・・タイヤ成形装置、２・・・支持体、１０・・・押出機、１１・・・口金、３０・・・ローラヘッド、３１・・・下ローラ、３２・・・上ローラ、４０・・・制御装置、４１・・・ＭＰＵ、４２・・・ＲＯＭ、４３・・・ＲＡＭ、Ｇ・・・リボン状ゴム。
【図１】
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【図２】
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【図３】
2010023338.tif 000005
【図４】
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