(57)【要約】【課題】  長尺の帯状部材を螺旋状に巻回させて既設管更生用の管状体を製管していく際、帯状部材に緩みを生じないようにし、形成する管状体の管径を一定寸法に維持する。【解決手段】  既設管２００の内周に設置される成形フレーム２は、回転自在に軸支された案内ローラ５０と、帯状部材１００を成形フレーム２の内側から強制的に送り込む供給ユニット６０と、この供給ユニット６０を経た帯状部材１００を成形フレーム２の内側と外側から挟み込み、この帯状部材１００を既に巻回された帯状部材１００の接合部と接合させる接合ユニット４０とを備える。供給ユニット６０と接合ユニット４０との間の帯状部材１００には、張力を生じさせ、形成する管状体１３０の管径を一定寸法に維持している。【選択図】  図２
2010023350.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
幅方向の両側縁部に接合部が形成された長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、この帯状部材を螺旋状に巻回させ、巻回により隣接した帯状部材の接合部同士を互いに接合して管状体を形成するとともに、この管状体に新たに帯状部材を供給してさらに管状体を付加形成していく製管装置であって、
既設管の内周に設置される成形フレームには、回転自在に軸支された案内ローラと、帯状部材を当該成形フレームの内側から強制的に送り込む供給ユニットと、この供給ユニットを経た帯状部材を成形フレームの内側と外側から挟み込み、既に巻回された帯状部材の接合部と接合させる接合ユニットとが設けられ、さらに前記供給ユニットと接合ユニットとの間の帯状部材の送り区間において当該帯状部材に張力を生じさせつつ送り込む巻き絞り手段が備えられて、形成される管状体の管径を一定寸法に維持しうるように構成されたことを特徴とする製管装置。
【請求項２】
幅方向の両側縁部に接合部が形成された長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、この帯状部材を螺旋状に巻回させ、巻回により隣接した帯状部材の接合部同士を互いに接合して管状体を形成するとともに、この管状体に新たに帯状部材を供給してさらに管状体を付加形成していく製管装置であって、
既設管の内周に設置される成形フレームには、回転自在に軸支された案内ローラと、帯状部材を当該成形フレームの内側から強制的に送り込む供給ユニットと、この供給ユニットを経た帯状部材を成形フレームの内側と外側から挟み込み、既に巻回された帯状部材の接合部と接合させる接合ユニットとが設けられ、さらに前記供給ユニットと接合ユニットとの間の帯状部材の送り区間において前記供給ユニットには帯状部材を接合ユニット方向へ送り出すように回転駆動する一対の送りローラが備えられるとともに、前記接合ユニットには、帯状部材を挟み込んで接合させつつ送り出す接合ローラが備えられ、供給ユニットの送りローラの回転速度が接合ユニットの接合ローラの回転速度よりも遅くなるように制御されていることを特徴とする製管装置。
【請求項３】
請求項２に記載の製管装置において、
前記接合ユニットの接合ローラは、螺旋状に巻回される帯状部材の内周側に配設されて回転駆動する内面ローラと前記帯状部材の外周側に配設される外面ローラとを備えており、前記供給ユニットの送りローラに対して、当該内面ローラの回転速度が速くなるように制御されていることを特徴とする製管装置。
【請求項４】
請求項２に記載の製管装置において、
前記接合ユニットの接合ローラは、螺旋状に巻回される帯状部材の内周側に配設されて回転駆動する内面ローラと前記帯状部材の外周側に配設される外面ローラとを備えており、
前記帯状部材は、両側縁部の接合部が、螺旋状に巻回されたとき互いに嵌り合って形成される主接合部と副接合部の２段階で接合されるように形成されており、
前記接合ユニットの内面ローラは、帯状部材の主接合部に対応する第１ローラと帯状部材の副接合部に対応する第２ローラとからなり、これらの第１ローラと第２ローラとの外径寸法が異なることにより、第１ローラと第２ローラのそれぞれにおける帯状部材の送り量を異ならせるように構成されて、
前記供給ユニットによって螺旋状に巻回されて隣接した帯状部材同士は、当該接合ユニットを介して主接合部が先に接合され、前記内面ローラによって当該帯状部材に巻き絞り力が付与されつつ周回し、次いで帯状部材同士の副接合部が接合されることを特徴とする製管装置。
【請求項５】
請求項４に記載の製管装置において、
前記内面ローラは、第１ローラと第２ローラとが一体に形成されるとともに、第１ローラよりも第２ローラが大径となっていることを特徴とする製管装置。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一つの請求項に記載の製管装置を用いて、長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、帯状部材を螺旋状に巻回させて管状体を形成し、さらにこの管状体の前方に新たに帯状部材を供給して管状体を付加形成する製管方法であって、
既設管の内周に設置される成形フレームに対して帯状部材を抱きつかせるように当該帯状部材に張力を付与しつつ螺旋状に巻回し、当該帯状部材を接合ユニットに送り込んで隣接した帯状部材同士の接合部を接合して巻き絞りつつ管状体を製管することにより、形成する管状体の管径を一定寸法に維持することを特徴とする管状体の製管方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、農業用水管、下水道管、上水道管、ガス管などの既設管の内周面に長尺の帯状部材を螺旋状に巻回して形成される管状体を製管するための製管装置、およびこの製管装置を用いた管状体の製管方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
農業用水管、下水道管、上水道管などの既設管においては、ひび割れや腐食などにより既設管が老朽化した際の対策として、既設管の内周面を合成樹脂などにてライニングすることによって既設管を更生する方法が採られている。
【０００３】
このような既設管の内周面にライニング施工する方法としては、両側縁部に接合部が形成された長尺の帯状部材を既設管内において螺旋状に巻回して、ライニング用の管状体を製管する方法がよく知られている。例えば、特許文献１に記載されているように、帯状部材を巻いたドラムを地上に設置し、既設管内に製管装置を配置して、前記ドラムから帯状部材を製管装置に連続的に供給して螺旋状に巻回させ、帯状部材における互いに隣接した接合部同士を接合して管状体を形成する手法がある。形成された管状体は、そのまま既設管内に残置させて、その前方に新たに帯状部材を供給することにより、順に同形状の管状体が付加形成されていく。
【０００４】
この種の既設管の更生に用いられる製管装置は、例えば図１２に示すように、複数の案内ローラ３２０が軸支されて環状に形成された成形フレーム３１０と、帯状部材６００の両側縁部の接合部同士を接合するための接合機構部３３０とを備えており、接合機構部３３０はアウターローラ３３１とインナーローラ３３２によって構成されている。
【０００５】
製管装置３００により管状体６１０を製管するとき、アウターローラ３３１が既設管２００の内周面に沿って周回移動する。しかし、既設管２００の内周面には凹凸があるため、アウターローラ３３１が凹凸に引っ掛ってアウターローラ３３１が破損したり、形成される管状体６１０が既設管２００の内径よりも小さくなって既設管２００と管状体６１０との間に隙間が形成されたりするという不都合があった。
【０００６】
また、既設管２００と管状体６１０との間に隙間が形成されると、既設管２００に管状体６１０を固定することができないため、管状体６１０内を大量の水が急に流れた際に、管状体６１０がその水勢によって管軸方向にずれてしまったり、既設管２００と管状体６１０との隙間に土中水が浸入して管状体６１０に土中水による外力が加わり、帯状部材６００，６００同士の接合が外れたりするという問題も生じうる。そのため、既設管２００と管状体６１０との隙間に裏込め材を注入充填して、既設管２００に管状体６１０を固定することが行われている。この場合、形成された管状体６１０は既設管２００よりも内径が小さくなり、断面損失を生じるという欠点もあった。
【０００７】
そこで、例えば特許文献２に記載されているように、管渠の断面いっぱいにライニング用の管状体を形成し、可能な限り断面損失を小さくする製管装置も提案されている。成形フレームには、複数の案内ローラが回転自在に装着され、帯状部材を螺旋状に巻回して形成される管状体の内面に当接するように構成されている。案内ローラは、管状体を構成する帯状部材に対し直角となるように配設されて、螺旋状に巻回された帯状部材を管状に維持する。
【０００８】
この種の製管装置においては、はじめに帯状部材をマンホールから引き込み、マンホール内において装置を手動で回転させて帯状部材を数回分だけ巻回することにより、最初の数巻き分の管状体が巻き出される。この後、既設管内に自立した装置を駆動させていき、前記数巻き分の管状体に対して、さらに帯状部材同士を隣接するように送り込んで、互いに接合することで管状体が順次形成されるようになっている。
【特許文献１】特許第３０７２０１５号公報
【特許文献２】特開２００３−４２３４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、両側縁部に接合部の形成された帯状部材を螺旋状に巻回し、互いに隣接する接合部同士を相互に接合して螺旋管を形成するにあたり、送り込まれる新しい帯状部材は、既に巻回された帯状部材との間で抵抗力を生じ、製管装置の動作を妨げるように作用するおそれがあった。そうすると、製管装置においては、インナーローラとアウターローラとの回転を妨げる力が働き、送り込まれる新しい帯状部材に緩みを生じるという問題も考えられた。帯状部材に緩みがある場合、既に巻回して形成された管状体よりも、大きい径で巻回されることになり、製管作業を進めるにつれて除々に管状体が巻き太るという不都合を生じるおそれがあった。
【００１０】
本発明では、こうした従来の各種問題点に対処するため、長尺の帯状部材を螺旋状に巻回させて既設管更生用の管状体を製管していく際、その既設管内に任意の管径の管状体を製管することを可能にするとともに、既設管内への搬入および既設管からの搬出を容易に行えることを目的としている。さらに、帯状部材を螺旋状に巻回して管状体を形成する過程で、帯状部材に緩みを生じないようにして、形成する管状体の管径を一定寸法に維持しつつ製管し、形成される管状体の巻き太りを防止することのできる製管装置およびこの製管装置を用いた管状体の製管方法を提供するものとしている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記した目的を達成するため、本発明に係る製管装置は、幅方向の両側縁部に接合部が形成された長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、この帯状部材を螺旋状に巻回させ、巻回により隣接した帯状部材の接合部同士を互いに接合して管状体を形成するとともに、この管状体に新たに帯状部材を供給してさらに管状体を付加形成していく製管装置であって、既設管の内周に設置される成形フレームには、回転自在に軸支された案内ローラと、帯状部材を当該成形フレームの内側から強制的に送り込む供給ユニットと、この供給ユニットを経た帯状部材を成形フレームの内側と外側から挟み込み、既に巻回された帯状部材の接合部と接合させる接合ユニットとが設けられ、さらに前記供給ユニットと接合ユニットとの間の帯状部材の送り区間において当該帯状部材に張力を生じさせつつ送り込む巻き絞り手段が備えられて、形成される管状体の管径を一定寸法に維持しうるように構成されたことを特徴としている。
【００１２】
このような構成により、帯状部材を送り込む供給ユニットと、帯状部材同士を接合する接合ユニットとの間の送り区間において、帯状部材に張力が生じており、この張力によって帯状部材を成形フレームに対して抱きつかせるように作用させつつ螺旋状に巻回して、管状体を製管していくことができる。このため、管状体には製管過程で巻き絞り力が作用しており、所定の管径以上に大きい寸法となることが抑えられ、円滑に一定寸法の管状体を形成していくことができる。
【００１３】
また、本発明は、幅方向の両側縁部に接合部が形成された長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、この帯状部材を螺旋状に巻回させ、巻回により隣接した帯状部材の接合部同士を互いに接合して管状体を形成するとともに、この管状体に新たに帯状部材を供給してさらに管状体を付加形成していく製管装置であって、既設管の内周に設置される成形フレームには、回転自在に軸支された案内ローラと、帯状部材を当該成形フレームの内側から強制的に送り込む供給ユニットと、この供給ユニットを経た帯状部材を成形フレームの内側と外側から挟み込み、既に巻回された帯状部材の接合部と接合させる接合ユニットとが設けられ、さらに前記供給ユニットと接合ユニットとの間の帯状部材の送り区間において前記供給ユニットには帯状部材を接合ユニット方向へ送り出すように回転駆動する一対の送りローラが備えられるとともに、前記接合ユニットには、帯状部材を挟み込んで接合させつつ送り出す接合ローラが備えられ、供給ユニットの送りローラの回転速度が接合ユニットの接合ローラの回転速度よりも遅くなるように制御されていることを特徴としている。
【００１４】
より具体的には、前記構成の製管装置において、前記接合ユニットの接合ローラは、螺旋状に巻回される帯状部材の内周側に配設されて回転駆動する内面ローラと前記帯状部材の外周側に配設される外面ローラとを備えており、前記供給ユニットの送りローラに対して、当該内面ローラの回転速度が速くなるように制御されていることが好ましい。
【００１５】
これにより、供給ユニット側からの帯状部材の送り出し量と、接合ユニット側の帯状部材の引き込み量とが異なっており、接合ユニット側における帯状部材の引き込み量が相対的に多くなるように設定される。したがって、前記送り区間における帯状部材に引張力が生じ、巻き絞り効果を奏することができる。
【００１６】
また、本発明は、前記構成の製管装置において、前記接合ユニットの接合ローラが、螺旋状に巻回される帯状部材の内周側に配設されて回転駆動する内面ローラと前記帯状部材の外周側に配設される外面ローラとを備えており、前記帯状部材が、両側縁部の接合部が、螺旋状に巻回されたとき互いに嵌り合って形成される主接合部と副接合部の２段階で接合されるように形成されている。そして、前記接合ユニットの内面ローラは、帯状部材の主接合部に対応する第１ローラと帯状部材の副接合部に対応する第２ローラとからなり、これらの第１ローラと第２ローラとの外径寸法が異なることにより、第１ローラと第２ローラのそれぞれにおける帯状部材の送り量を異ならせるように構成されて、前記供給ユニットによって螺旋状に巻回されて隣接した帯状部材同士は、当該接合ユニットを介して主接合部が先に接合され、前記内面ローラによって当該帯状部材に巻き絞り力が付与されつつ周回し、次いで帯状部材同士の副接合部が接合されることを特徴としている。
【００１７】
また、本発明では、前記構成の製管装置において、前記内面ローラは、第１ローラと第２ローラとが一体に形成されて、第１ローラよりも第２ローラが大径となっていることが好ましい。
【００１８】
この場合、前記接合ローラにおいて、前記内面ローラの第１ローラに接して送られる帯状部材よりも、同時に第２ローラに接して送られる帯状部材の方が、量的に多くなる作用をなす。このため、既に主接合部が接合されている帯状部材において、副接合部の接合に際して巻き絞り力が生じ、帯状部材同士を締め付けながら緩みなく接合させることが可能となって、形成される管状体の巻き太りを防止することができる。
【００１９】
また、本発明は、上記製管装置を用いて長尺の帯状部材を連続的に既設管内に供給し、帯状部材を螺旋状に巻回させて管状体を形成し、さらにこの管状体の前方に新たに帯状部材を供給して管状体を付加形成する製管方法であって、既設管の内周に設置される成形フレームに対して帯状部材を抱きつかせるように当該帯状部材に張力を付与しつつ螺旋状に巻回し、当該帯状部材を接合ユニットに送り込んで隣接した帯状部材同士の接合部を接合して巻き絞りつつ管状体を製管することにより、形成する管状体の管径を一定寸法に維持することを特徴としている。
【００２０】
このような発明により、帯状部材に生じさせた張力で管状体の製管中に除々に巻き太るというような現象を防止することができ、所定の管径以上に大きい寸法となることが抑えられて、円滑に一定寸法の管状体を形成していくことができる。
【発明の効果】
【００２１】
上述のように構成される本発明の製管装置およびこの製管装置を用いて製管する管状体の製管方法によれば、長尺の帯状部材を螺旋状に巻回させて既設管更生用の管状体を製管していく際、帯状部材に緩みを生じないようにして、形成する管状体の管径を一定寸法に維持することを可能にする。これにより、製管過程で形成される管状体が巻き太ることを防止することができ、既設管の更生作業を円滑に進めて精度の高い管状体を製管することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明に係る製管装置を実施するための最良の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００２３】
図１〜図３は、本発明に係る製管装置および管状体の製管方法の一実施形態を示し、図１は本発明の製管装置を用いた既設管の更生工法の一例を示す説明図であり、図２は本発明の製管装置の正面図、図３は図２の製管装置の部分拡大図である。なお、以下の説明中においては、説明の便宜上、製管装置１によって管状体を製管する際の管路における進行方向を前方、その反対方向を後方とする。
【００２４】
本発明の製管装置１は、幅方向の両側縁部に接合部が形成された長尺の帯状部材１００を連続的に既設管２００内に順次供給し、この帯状部材１００を螺旋状に巻回させて管状体１３０に製管していく装置である。また、形成された管状体１３０（帯状部材１００）に対し、さらに新たな帯状部材１００を連続的に供給し、既設管２００内に管状体１３０を付加形成していくように構成されている。
【００２５】
ここで、本発明において管状体１３０を形成するのに用いられる帯状部材１００の一実施形態について説明しておく。
【００２６】
図４は、管状体を形成する帯状部材の一例を示す断面図、図５は、図４の帯状部材において隣接する帯状部材を相互に接合する様子を示す説明図、図６（ａ）は、帯状部材の主たる接合部が接合されたところを示す説明図、図６（ｂ）は、図６（ａ）に引き続き帯状部材の従たる接合部が接合された接合完了状態を示す説明図である。
【００２７】
図４に示す帯状部材１００は、例えば硬質塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの合成樹脂系材料を用いて成形され、可撓性を有して長尺帯状に形成されている。帯状部材１００の両側縁部には、互いに嵌め合わされて係合しうる接合凸部１０１と接合凹部１０２とが長手方向に沿ってそれぞれ形成されている。
【００２８】
接合凸部１０１は、支柱部１０４と先端の断面略円形状の嵌入部１０５を備えている。また、接合凹部１０２は、接合凸部１０１の反対側の側縁部に形成され、断面略円形状に形成された被嵌入部１０６と、この被嵌入部１０６の外側（図中上部）に形成されたフランジ部１０７を備えている。接合凸部１０１の近傍には、帯状部材１００，１００同士を接合したときに滑りを防止し、互いを密着させるエラストマー等の帯状の軟質弾性体があらかじめ配設されていてもよい。
【００２９】
帯状部材１００の接合凸部１０１と接合凹部１０２との間には、複数条のリブ１０３…１０３が長手方向に沿って立設されている。これらのリブ１０３…１０３の先端部は、断面略Ｔ字状に形成されて、接合凹部１０２のフランジ部１０７と同様のフランジを備えた構成となっている。
【００３０】
また、かかる帯状部材１００は、接合凹部１０２の外縁側に、斜め方向に屈折させて延設された傾斜片１０８を有している。この傾斜片１０８の先端部は、接合凹部１０２が、隣接する帯状部材１００の接合凸部１０１に嵌め合わされたとき、この接合凸部１０１の側部に形成されたリブ１０３の略Ｔ字状の先端部に係止しうるように構成されている。
【００３１】
このような構造で形成された帯状部材１００は、後述する製管装置１により螺旋状に巻回される。そして、かかる巻回過程において、図５に示すように、互いに隣接する２つの帯状部材１００，１００のうち、一方の帯状部材１００の接合凹部１０２に、他方の帯状部材１００の接合凸部１０１が、内側（既に巻回されている帯状部材１００の内側）から嵌め込まれる。これにより、図６（ａ）に示すように、互いに隣接する帯状部材１００，１００が相互に接続され、帯状部材１００，１００の主接合部１１０が接合形成される。また、帯状部材１００，１００は、主接合部１１０が接合されることによって、既設管内において管状体を形作る。このとき、帯状部材１００の傾斜片１０８は、より屈折した状態に弾性変形して、隣接する帯状部材１００のリブ１０３の側部に当接しているのみである。
【００３２】
さらに、この状態から、帯状部材１００の傾斜片１０８が押圧されると、リブ１０３の先側部を乗り越え、弾性反発して元の形状に戻り、隣接する帯状部材１００のリブ１０３の先端部に嵌め込まれる。これにより、図６（ｂ）に示すように、帯状部材１００の傾斜片１０８とリブ１０３とが係止して、互いに隣接した帯状部材１００，１００の副接合部１２０が接合形成され、帯状部材１００，１００が相互に接合された状態となる。
【００３３】
このように主接合部１１０と副接合部１２０とを形成する帯状部材１００は、管状体１３０に製管されるとき、まず主接合部１１０が接合されて管状をなすことにより既設管内において管径および周長を決定でき、これに続いて、副接合部１２０が接合されることにより、形成した管状体１３０における帯状部材１００，１００同士の接合強度を高め、止水性も高めることが可能となっている。
【００３４】
このような断面形状に押出成形された帯状部材１００は、図１に示すように、巻取ドラム９１に巻き取られて、この巻取ドラム９１から繰り出されるように施行現場に用意されている。
【００３５】
更生を行う既設管２００に設置される製管装置１は、図２に示すように、成形フレーム２を備えている。成形フレーム２は、複数個のリンク体２０と、屈折リンク３０とを有して互いに連結され構成されている。また、成形フレーム２は、屈折リンク３０を既設管２００の内方に屈曲させた状態で、これらの複数個のリンク体２０と屈折リンク３０とが相互に連結され、接合ユニット４０および供給ユニット６０を備えて略環状に形成されている。
【００３６】
より具体的には、成形フレーム２は、屈折リンク３０を内方に屈曲させた状態で、一列に連結された複数個のリンク体２０における一端側のリンク部材２２と、屈折リンク３０の連結部材２４が連結され、屈折リンク３０の他方の連結部材２５とリンク体２０の他端側のリンク部材２１とが連結されている。そして、一列に連結された複数個のリンク体２０に、接合ユニット４０および供給ユニット６０が設けられている。
【００３７】
図７は、製管装置１における成形フレーム２のリンク体を示し、図７（ａ）は正面図、図７（ｂ）はその平面図である。成形フレーム２の各リンク体２０は、一対のリンク部材２１，２２が連結軸２３を介して回動自在に連結されている。
【００３８】
図示するように、各リンク体２０を構成するリンク部材２１，２２は、前側板２１ａ，２２ａと、後側板２１ｂ，２２ｂと、これらの前側板２１ａ，２２ａおよび後側板２１ｂ，２２ｂの対向する一端部間に架設された連結板２１ｃ，２２ｃとからコ字状に形成されている。そして、リンク体２０は、リンク部材２１における前側板２１ａおよび後側板２１ｂの対向する他端部にリンク部材２２における前側板２２ａおよび後側板２２ｂの対向する他端部を重ね合わせ、連結軸２３を介してそれらを回動自在に連結して形成されている。
【００３９】
また、隣接するリンク体２０，２０同士は、リンク部材２１，２２の連結板２１ｃ，２２ｃを相互に当接させて、図示しないボルトナット等により着脱自在に連結されている。なお、後述するように、成形フレーム２を一列の直線状に形成できるように、特定の隣接するリンク体２０，２０間が着脱できるならば、残りの連結板２１ｃ，２２ｃについては、溶接などによって着脱不能に固定されていてもよい。
【００４０】
リンク部材２２の前側板２２ａの他端部、および後側板２２ｂの他端部には、それぞれ回動規制片２８が設けられている。また、リンク部材２１の前側板２１ａの他端部、および後側板２１ｂの他端部には、回動規制片２８に対応する切欠部２７が形成されている。切欠部２７は、連結軸２３の回転中心を中心とする設定半径上の一定範囲にわたって形成されており、リンク部材２１に対するリンク部材２２の回動範囲が切欠部２７に当接する回動規制片２７によって規制されている。これにより、リンク体２０が内方に屈曲する中折れを規制するように構成されている。
【００４１】
また、屈折リンク３０は、リンク部材３１，３２が屈曲状態で連結されて、リンク部材３１、３２の両端に連結部材２４，２５を介してリンク体２０と回動自在に連結されている。屈折リンク３０のリンク部材３１，３２の各他端部には、前記リンク体２０と同様の回動規制片３３が設けられている。また、連結部材２４，２５の端部には、回動規制片３３に対応する切欠部２７が一定範囲で形成されており、屈折リンク３０のリンク部材３１，３２の回動範囲が規制されている。
【００４２】
成形フレーム２において内側に屈曲した状態で連結される屈折リンク３０には、その屈曲形状を調整するハンドル３４が配設されている。ハンドル３４には、外面にねじ形成された回動軸３５が延設され、その先端部にリンク部材３１，３２に回動可能に接続するリンクアームが配設されている。これにより、ハンドル３４を回転させることで、回動軸３５を軸方向に作動させ、屈折リンク３０の屈折角を調整することができるようになっている。
【００４３】
なお、屈折リンク３０にはその屈曲形状を開閉変化させることのできる手段であればこれに限られず、上記のように機械的作用により屈折リンク３０を開閉調整するもののほか、油圧シリンダや空気圧により伸縮作動させるエアシリンダ等が用いられてもよい。
【００４４】
案内ローラ５０は、成形フレーム２の各連結軸２３、すなわち、各リンク体２０、屈折リンク３０と連結部材２４，２５、および、接合ユニット４０と連結部材２４の各連結軸２３にそれぞれ回転自在に軸支されている。案内ローラ５０は、ローラ本体５１と、ローラ本体５１よりも大径の鍔部５２とからなる鍔付き案内ローラが用いられている。
【００４５】
かかる案内ローラ５０は、合成樹脂系材料または金属系材料よりなり、図７（ａ），（ｂ）に示すように、軸受５３を介して連結軸２３回りに回転自在に軸支するように設けられている。また、案内ローラ５０のローラ本体５１の外周面は、帯状部材１００の内面に接触する。なお、このような案内ローラ５０としては、円柱状の平滑案内ローラ、あるいは、帯状部材１００の一方の側縁部を案内する鍔５２を有する鍔付き案内ローラのいずれも用いることができるが、例示の形態においては、全て鍔付き案内ローラを用いている。
【００４６】
また、案内ローラ５０は、既設管２００内において、帯状部材１００を螺旋状に巻回しながら管状体１３０を製管しつつ製管装置１を前進させるために、管状体１３０を構成する帯状部材１００に対し直角となるように配されている。案内ローラ５０を管状体１３０を構成する帯状部材１００に対し直角とする方法としては、特に限定するものではなく、例えば、成形フレーム２において、隣接するリンク体２０、２０同士の連結部、隣接するリンク体２０と連結部材２４との連結部、および、隣接する一対の連結部材２４、２４同士の連結部のうち、少なくとも１つの連結部に、一方のリンク体２０または連結部材２４を、他方のリンク体２０または連結部材２４に対して、管軸方向に移動させ、移動させた状態でそれぞれを固定する方法などが用いられる。
【００４７】
図２における成形フレーム２の下方には、接合ユニット４０および供給ユニット６０が配設されている。図３に示すように、接合ユニット４０は、箱体４１の内部の油圧モータに圧油を供給する油圧ホース４２が接続され、内面ローラ４３および外面ローラ４４が組になった接合ローラ４５と、そして接合ローラ４５を周期回転させる歯車機構４６が設けられている。箱体４１は、剛性を有する箱状に形成され、その内部に歯車機構４６が設けられている。
【００４８】
歯車機構４６は、箱体４１に回転自在に軸支されて前後方向に延びる回転軸に歯車４６ａ，４６ｂが設けられ、油圧モータの出力軸に連結されている。これにより、油圧モータの駆動力が、互いに噛み合う歯車４６ａ，４６ｂに伝動され回転するようになっている。
【００４９】
なお、油圧ホース４２は、図１に示す油圧ユニット９３から圧油が供給されている。また、油圧ユニット９３は、発電機９２から供給される電力によって駆動されている。この場合、油圧ユニット９３から延びる油圧ホース４２は、回転継手を介して油圧モータに接続されており、製管装置１の回転に影響なく圧油を供給することができるようになっている。
【００５０】
接合ローラ４５は、箱体４１内に回転自在に軸支された内面ローラ４３と、箱体４１の外側に配設された外面ローラ４４を備えている。内面ローラ４３には、歯車機構４６からの駆動力により、内面ローラ４３および外面ローラ４４の間に帯状部材１００を挟み込んで送り出すように回転方向が設定されている。これにより、油圧モータおよび歯車機構４４を介して互いに逆方向に回転する内面ローラ４２および外面ローラ４３が、新たに供給されてくる帯状部材１００を挟み込んで、既に螺旋状に巻回された帯状部材１００（管状体１３０の端縁）に向けて送り出すことができるようになっている。
【００５１】
このような接合ローラ４５のうち、外面ローラ４４は、形成する管状体１３０の外周面となる側の帯状部材１００外面に接触して回転するように構成されている。外面ローラ４４は、図８に示すように、円筒本体４４１に複数の環状鍔部４４２，４４３，４４４が、互いに間隔を設けて形成されている。これらの環状鍔部４４２…は、帯状部材１００のリブ１０３，１０３間に嵌り込むように構成されている。外面ローラ４４は、他のリンク体２０の案内ローラ５０と同様に駆動力を備えておらず、また、内面ローラ４３および円筒本体４４１の外周面４４５等には、帯状部材１００のリブ１０３の略Ｔ字状の先端部が圧接されるようになっており、ローレット加工が施されて帯状部材１００の滑りを防ぐようになっている。
【００５２】
外面ローラ４４において、環状鍔部４４２は、帯状部材１００に格別当接することは必要なく、リブ１０３，１０３間の溝部に嵌り込むことが肝要である。外面ローラ４４の外周面は、帯状部材１００との接触により回転し、別途の駆動力によらずとも回転自在に備えられて、帯状部材１００を送り出すことができるように構成されている。
【００５３】
これに対し、内面ローラ４３は円筒状をなし、連結軸４３３に軸支されている。内面ローラ４２は、円筒状に形成されて帯状部材１００に接触しつつ回転するように形成され、外面ローラ４４によって外方から押圧される帯状部材１００…１００を内方から支持するものとなっている。そして、内面ローラ４３の外周面は、帯状部材１００の主接合部１１０を接合させる第１ローラ部４３１と、帯状部材１００の副接合部１２０を接合させる第２ローラ部４３２とを備えている。
【００５４】
かかる内面ローラ４３において、第１ローラ部４３１と第２ローラ部４３２とは、異なる外径寸法を有して形成されている。例示の形態においては、第１ローラ部４３１よりも第２ローラ部４３２の方が、大きい径により形成されている。また、内面ローラ４３は、第１ローラ部４３１および第２ローラ部４３２の外周面がともに、硬質ウレタンゴム、シリコン樹脂等の弾性を有する合成樹脂系材料または合成ゴム系材料により形成されている。
【００５５】
第１ローラ部４３１では、外面ローラ４４との間で、送り込まれてきた帯状部材１００の主接合部１１０が接合される。すなわち、図８に示すように、既に１周分の周回を経た帯状部材１００の接合凹部１０２に、新たな帯状部材１００の接合凸部１０１が嵌め込まれる（図６（ａ）参照）。このとき、内面ローラ４３の第１ローラ部４３１の反対側に位置する外面ローラ４４の環状鍔部４４３，４４３が、第１ローラ部４３１との間に隣接する帯状部材１００，１００の主接合部１１０を挟み込み、第１ローラ部４３１に密着するように押圧して、接合凹部１０２と接合凸部１０１とを接合させつつ送り出す作用をなす。これらの環状鍔部４４３，４４３は、一方が帯状部材１００のリブ１０３と接合凹部１０２との間の溝部に嵌り込み、帯状部材１００を押圧しうる寸法で形成され、他方がその帯状部材１００の接合凹部１０２と傾斜片１０８との間に位置して、傾斜片１０８を押圧しない小径寸法で形成されている。
【００５６】
また、内面ローラ４３の第２ローラ部４３２では、外面ローラ４４との間で、主接合部１１０が接合された帯状部材１００，１００同士の副接合部１２０が接合される。すなわち、既に２周分の周回を経た帯状部材１００の傾斜片１０８が、１周分の周回を経て主接合部１１０だけが接合されて隣接している帯状部材１００のリブ１０３の略Ｔ字状の先端部に嵌め合わされて、互いに接合する。ここで、外面ローラ４４の環状鍔部４４４は、隣接して接合された帯状部材１００，１００の重なりを許容しつつ傾斜片１０８を押圧しうる小径寸法にて形成されている。これにより、一方の帯状部材１００の傾斜片１０８を、隣接する帯状部材１００のリブ１０３に対して押し込むように作用する。
【００５７】
すなわち、外面ローラ４４の環状鍔部４４４は、隣り合う環状鍔部４４２とともに、内面ローラ４３の第２ローラ部４３２との間で、帯状部材１００，１００同士を挟み込んで押圧しつつ送り出し、一方の帯状部材１００の傾斜片１０８を、隣接する帯状部材１００のリブ１０３の先端部に対して嵌め込んでいく。これにより、既に主接合部１１０が接合されている帯状部材１００，１００同士の副接合部１２０を接合させて、管状体１３０が形成される。
【００５８】
ここで、外面ローラ４４によって外方から押圧される帯状部材１００…１００を、内方から支持するように作用する内面ローラ４３は、前記のようにその外周面が弾性を有する合成樹脂系材料等により形成されているため、隣接する帯状部材１００，１００を接合する際、外面ローラ４４の押圧力により外周面に帯状部材１００が圧着される。したがって、内面ローラ４３における第１ローラ部４３１と第２ローラ部４３２の外径差は、その外周面の弾性変形により許容されている。また、第２ローラ部４３２においては、第１ローラ部４３１より大径で形成されていることにより、より強固に帯状部材１００が圧着されて接合されることになる。
【００５９】
これにより、先に主接合部１１０が接合された帯状部材１００，１００は、周回を経て副接合部１２０が接合されるときには、第１ローラ部４３１と第２ローラ部４３２との外径差によって巻き絞り力が生じている。したがって、帯状部材１００，１００同士の接合部は、主接合部１１０に帯状部材１００の螺旋方向の張力を生じ、緩みのない状態で副接合部１２０が接合される。その結果、管状体１３０は接合部が強固に密着されて、高強度で止水性の高い管体となる。
【００６０】
また、図３に示すように、箱体４１には、接合ローラ４５による帯状部材１００の送り出し方向の後方においてガイドローラ４７が軸支されている。このガイドローラ４７は、供給ユニット６０から接合ローラ４５へと帯状部材１００を順次案内する作用をなしている。
【００６１】
接合ユニット４０の連結端部４８に連結された連結部材２４は、前述したように、リンク体２０を構成するリンク部材２１と同一であり、その前側板２１ａおよび後側板２１ｂの各他端部が、連結軸２３を介して回動自在に連結されている。さらに、連結端部４８に回動規制片２８が設けられており、連結部材２４の前側板２１ａおよび後側板２１ｂの各他端部には、前述した回動規制片２８に対応する切欠部２７が連結軸２３の回転中心を中心とする設定半径上の一定範囲にわたって形成されている。これにより、接合ユニット４０に対する連結部材２４の回動範囲が切欠部２７に当接する回動規制片２７によって規制されて、連結部材２４が内方に屈曲することが規制されている。
【００６２】
図９は、供給ユニット６０の内部構造を示す説明図である。接合ユニット４０の手前に設けられた供給ユニット６０は、回転ドラム９１から引き出した帯状部材１００を、成形フレーム２の内側から強制的に送り込むように構成されている。この供給ユニット６０においては、箱体６１内に設けられて互いに噛み合う複数の歯車を備えた歯車機構６５により、一対の送りローラ６３，６４、すなわち回転軸６２ａに設けられた内面ローラ６３と、回転軸６２ｂに設けられた外面ローラ６４とが、相互間に帯状部材１００を挟み込んで送り出すように回転方向が設定されている。
【００６３】
一対の送りローラ６３，６４のうち、内面ローラ６３は、帯状部材１００の幅に略相当する幅を有して円筒状に形成され、管状体１３０の内面側となる帯状部材１００の平坦面に接触して回転するように外径が設定されている。
【００６４】
また、外面ローラ６４は、帯状部材１００のリブ１０３，１０３間に配置されるように、帯状部材１００の隣接するリブ１０３，１０３間に挿入可能な幅を有して複数個設けられており、その外周面と内面ローラ６３との間に帯状部材１００の厚みに相当する間隔を有するように外径が設定されている。したがって、外面ローラ６４の外周面は、帯状部材１００の隣接するリブ１０３，１０３間において、管状体１３０の外周面となる側の帯状部材１００の外面に接触して回転する。外面ローラ６４の外周面は、ローレット加工が施されており、帯状部材１００を滑ることなしに送り出す。
【００６５】
このような供給ユニット６０により、油圧モータや歯車機構６５を介して互いに逆方向に回転する一対の送りローラ６３，６４により、帯状部材１００を挟み込んで接合ユニット４０へ向けて順次送り出すことができるようになっている。
【００６６】
例示の形態に係る製管装置１では、接合ユニット４０および供給ユニット６０において、これらの間に対応する帯状部材１００の送り区間において、この帯状部材１００に張力を付与するように、一対の送りローラ６３，６４と、接合ユニット４０の内面ローラ４３との回転速度を異ならせている。すなわち、この場合、一対の送りローラ６３，６４を、接合ユニット４０の内面ローラ４３よりも遅く回転させ、送り区間における帯状部材１００に引張力を生じさせている。このため、供給ユニット６０の一対の送りローラ６３，６４による帯状部材１００の送り出し速度と、接合ユニット４０の接合ローラ４５（内面ローラ４３と外面ローラ４４）による帯状部材１００の引き込み速度とが異なっており、接合ユニット４０における帯状部材１００の引き込み速度が相対的に速くなるように設定されている。
【００６７】
したがって、一対の送りローラ６３，６４と内面ローラ４３との回転速度差は、帯状部材１００が、既に巻回された帯状部材１００に対し、単に隣接するように送り込まれるのではなく、引き込まれながら接合されていくので、成形フレーム２に抱きつかせることが可能な巻き絞り手段となっている。これにより、形成する管状体１３０の管径を一定寸法に維持しうるように構成されている。
【００６８】
なお、成形フレーム２は、上記のように複数個のリンク体２０からなる構成に限定されるものではない。例えば、形成する管状体１３０の内径があらかじめ決まっていれば、複数個のリンク体２０を備えて調整可能とせずとも、略円弧形状の複数個のフレームに案内ローラを備えて結合させたような一体型のフレームであってもよい。
【００６９】
次に、このような製管装置１における帯状部材１００を用いた管状体１３０の製管方法と既設管２００の更生工法について説明する。
【００７０】
図１に示したように、既設管２００には所定スパンごとにマンホール２０１、２０２が設けられており、この例では、施工対象領域（更生領域）の上流側マンホール２０１と下流側マンホール２０２を利用して既設管２００内に管状体１３０を製管する。管状体１３０の施工は既設管２００の上流側から下流側に向けて行われる。
【００７１】
管状体１３０の製管には、帯状部材１００を巻いた中出し式の帯状部材用ドラム９１（回転台付き）、製管装置１、油圧ユニット９３および発電機９２などを使用する。これらのうち、帯状部材用ドラム９１は上流側マンホール２０１側の地上部に設置し、発電機９２は下流側マンホール２０２側の地上部に設置する。また、製管装置１および油圧ユニット９３は、上流側マンホール２０１を通じて、更生対象となる既設管２００内の上流側端部に搬入し設置しておく。その際、製管装置１は、成形フレーム２の隣接するリンク体２０，２０同士の連結を外し、成形フレーム２を複数個のリンク体２０、屈折リンク３０、接合ユニット４０等からなる１本の列にして搬入するとよい。
【００７２】
製管装置１においては、既設管２００の管径に合わせて製管を行う管状体１３０の管サイズとなるように、成形フレーム２の周長（リンク体２０の数）を調整しておく。また、製管装置１は、既設管２００の内径および使用する帯状部材１００の幅に対応する螺旋ピッチとなるように調整しておく。
【００７３】
続いて、地上に配置した帯状部材用ドラム９１から帯状部材１００を引き出して上流側マンホール２０１内に引き込む。そして、この帯状部材１００の先端部分を供給ユニット６０の一対の送りローラ６３，６４に通した後、帯状部材１００の先端部分をガイドローラ４７の外側に巻き回し、案内ローラ５０と既設管２００内周面との間に挟み込む。この状態で、製管装置１の全体を手動で回転させて帯状部材１００を数回（１〜３回程度）巻回し、製管開始用として数巻き分の管状体１３０を巻き出す。
【００７４】
次に、屈折リンク３０の屈折角を調整することにより、成形フレーム２を拡径させ、開始用に既に巻き出された管状体１３０を各案内ローラ５０で外方へ押圧し、張力を付与した状態にして保持する。
【００７５】
このように、製管開始用として数巻き分の管状体１３０を巻き出し、製管装置１の設置を完了させると、次に、製管装置１の供給ユニット６０および接合ユニット４０を駆動させる。これにより、図２に示したように、供給ユニット６０から帯状部材１００が強制的に送り出され、ガイドローラ４７を経て接合ユニット４０へ案内され、既に巻かれている数巻き分の管状体１３０に隣接するように送り込まれる。
【００７６】
このとき、供給ユニット６０から送り出された帯状部材１００には、接合ユニット４０の内面ローラ４３との間で、引張力を生じている。帯状部材１００は、かかる送り区間において、内部応力を有しつつ接合ユニット４０の内面ローラ４３と外面ローラ４４との間に挟み込まれる。また、製管装置１は、帯状部材１００を送り込んだ際の反力によって、既に巻かれた管状体１３０の内周面に沿って送り込み方向とは逆回転に周回（公転）する。
【００７７】
接合ユニット４０では、供給ユニット６０から張力を生じている新たな帯状部材１００が供給されて、成形フレーム２に抱きつかせるように緩みなく送り込まれ、既に巻かれた管状体１３０の接合凹部１０２に対して、その接合凸部１０１が内側から押し付けられるようにして互いに接合される（図５参照）。
【００７８】
さらに、図８に示したように、製管装置１の駆動により、接合ユニット４０に送り込まれた帯状部材１００が、既設管２００の内周面を約１周分、巻回されて移動すると、再度、接合ユニット４０に位置して、接合ローラ４５の作用により、この帯状部材１００に新たな帯状部材１００が供給されて、主接合部１１０が接合される。また、同時に、既設管２００の内周面を約１周分周回した帯状部材１００の他側縁部において、管状体１３０を構成している帯状部材１００に対し、副接合部１２０が接合される。
【００７９】
このとき、内面ローラ４３は、第１ローラ４３１と第２ローラ４３２の外径が異なっており、それぞれにおける帯状部材１００の送り速度が相違している。すなわち、第１ローラ４３１よりも第２ローラ４３２の方が、早い速度で帯状部材１００（管状体１３０）を送り出すように回転している。
【００８０】
また、第１ローラ４３１と外面ローラ４４との間では、帯状部材１００，１００は主接合部１１０は接合されているが、副接合部１２０は接合されていない状態である。この状態で管状体１３０は約１周分の周回をし、第２ローラ４３２と外面ローラ４４との間に帯状部材１００（管状体１３０）が移動してくる。すると、第２ローラ４３２の送り速度が第１ローラ４３１よりも早いため、帯状部材１００，１００の副接合部１２０の接合に際して張力を付与しつつ緩みなく接合させることが可能となる。
【００８１】
このような製管過程によって、図１０に示すように、製管装置１は、任意の管径の管状体１３０を既設管２００内に、順次製管していくことができる。しかも、この製管装置１では、製管する管状体１３０の巻き絞り手段を有し、上記のように帯状部材１００に張力を付与しながら規定の管径の管状体１３０を形成することができる。
【００８２】
したがって、従来の製管装置とは異なり、帯状部材１００を螺旋状に巻回して製管される管状体１３０は、製管過程の中で除々に管径が大きくなり、巻き太るというような不都合を生じず、一定寸法の管径を維持したまま製管作業を進めていくことが可能となる。
【００８３】
また、帯状部材１００，１００同士の主接合部１１０が接合されて任意の管径の管状体１３０を形成しておき、さらに接合ユニット４０を介して副接合部１２０が緩みなく接合されるので、強度および止水性の高い管状体１３０を形成することができる。
【００８４】
このとき、既に巻回された帯状部材１００は、主接合部１１０が接合されていることにより、弾性変形を許容しうる管状体となっている。このため、接合ユニット４０の外面ローラ４４が既設管２００の内周面と帯状部材１００との間に差し挟まれていても、その弾性変形領域内において変形させて、副接合部１２０を接合することができる。副接合部１２０が接合された後は、既設管２００の内周面に対して、ほぼ隙間のない状態で管状体１３０を製管することができる。
【００８５】
また、外面ローラ４４は駆動力によらず回動自在に備えられているので、作用する負荷が非常に小さく抑えられ、既設管２００に接触しても製管装置１の駆動に影響するような摩擦力を生じることもなく、製管作業を極めてスムーズに進めることができる。さらに、かかる製管装置１によって、管状体１３０の製管と同時に、管状体１３０と既設管２００との間に裏込め材の充填作業を行っていくことも可能である。この場合、既設管２００と管状体１３０（帯状部材１００）との間に、接合ユニット４０の外面ローラ４４が存在するが、この外面ローラ４４は駆動力によらず回動自在であるため裏込め材が付着しても帯状部材１００の接合作用に支障はなく、製管装置１の駆動を停止させるおそれもはない。
【００８６】
さらに、製管装置１は、略環状の構造を有しているため、製管する際に製管装置１が既設管２００を塞いでしまうことがなく、通水状態でも既設管２００内に安定的に管状体１３０を製管することができる。
【００８７】
既設管２００の施工対象領域（更生領域）の全長にわたって管状体１３０の製管が終了すれば、管状体１３０の管端部の帯状部材１００を切断し、次いで、製管装置１を分解し、製管装置１および油圧ユニット９３などの機器類を撤去する。
【００８８】
なお、帯状部材１００は、上記形態のものに限定されず、例えば図１１に示すような形態であってもよい。この帯状部材１００は、合成樹脂（例えば硬質塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンなど）を長尺状に成形したものであって、複数のリブ１１３・・１１３が長手方向に沿って形成されており、長尺帯状のコネクタ１４０を用いて側縁部同士が接続されるようになっている。
【００８９】
すなわち、帯状部材１００の両側縁部にはそれぞれ接合凹部１１２が長手方向に沿って形成されている。また、コネクタ１４０には、帯状部材１００の接合凹部１１２に接合することが可能な２つの接合凸部１４１が長手方向に沿って互いに平行に形成されている。
【００９０】
そして、このような構造の帯状部材１００は、その両側縁部の接合凹部１１２，１１２の片方にコネクタ１４０の接合凸部１４１の一方を嵌め込んだ状態で、製管装置１により螺旋状に巻回されて管状体１３０を形成する。その巻回過程において、図１１（ａ）および図１１（ｂ）に示すように、互いに隣接する２つの帯状部材１００，１００のうち、一方の帯状部材１００の接合凹部１１２に、他方の帯状部材１００の接合凹部１１２に嵌め込んだコネクタ１４０の接合凸部１４１を、内側（既に巻回されている帯状部材１００の内側）から嵌め込むことにより、これら互いに隣接する帯状部材１００，１００を相互に接合することができるものである。
【００９１】
また、本発明において、上記の形態では、接合ユニット４０および供給ユニット６０の駆動源として油圧モータを採用したが、電動モータや水圧モータなどであってもよく、特に限定するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】本発明に係る製管装置を用いた既設管の更生過程の一例を示す説明図である。
【図２】本発明に係る製管装置の正面図である。
【図３】図２の製管装置の部分拡大図である。
【図４】本発明における管状体を形成する帯状部材の一例を示す断面図である。
【図５】図４の帯状部材において隣接する帯状部材を相互に接合する様子を示す説明図である。
【図６】図６（ａ）は帯状部材の主接合部が接合されたところを示す説明図、図６（ｂ）は図６（ａ）に引き続き帯状部材の副接合部が接合された接合完了状態を示す説明図である。
【図７】図７（ａ）は製管装置１における成形フレーム２のリンク体の正面図、図７（ｂ）はその平面図である。
【図８】接合ユニットにおける接合ローラを示す説明図である。
【図９】供給ユニットの内部構造を示す説明図である。
【図１０】本発明に係る製管装置を用いた既設管の更生過程を示す説明図である。
【図１１】図１１（ａ）は、本発明における管状体を形成する帯状部材の他の例を示す断面図であり、図１１（ｂ）は接合部の部分斜視図である。
【図１２】従来の製管装置の一例を示す正面図である。
【符号の説明】
【００９３】
１          製管装置
２          成形フレーム
２０        リンク体
２１，２２  リンク部材
２３        連結軸
２４，２５  連結部材
３０        屈折リンク
４０        接合ユニット
４３        内面ローラ
４４        外面ローラ
５０        案内ローラ
６０        供給ユニット
９１        ドラム
９２        発電機
９３        油圧ユニット
１００      帯状部材
１０１      接合凸部
１０２      接合凹部
１０３      リブ
１１０      主接合部
１２０      副接合部
１３０      管状体
２００      既設管
【図１】
2010023350.tif 000003
【図２】
2010023350.tif 000004
【図３】
2010023350.tif 000005
【図４】
2010023350.tif 000006
【図５】
2010023350.tif 000007
【図６】
2010023350.tif 000008
【図７】
2010023350.tif 000009
【図８】
2010023350.tif 000010
【図９】
2010023350.tif 000011
【図１０】
2010023350.tif 000012
【図１１】
2010023350.tif 000013
【図１２】
2010023350.tif 000014