(57)【要約】【課題】接着剤を用いた金属管同士の接合において更に接着強度を確保しつつ、金属管の強度低下のおそれや金属管の肉厚を厚くする必要が無く、少ない工数でコスト高の問題もない接合を可能にする。【解決手段】開口端４１１を有する第２金属管４１に対して、開口端４１１に第１金属管４０を接合する場合に、第１金属管４０の表面における接合対象部分にフラックス６０を塗布する第１工程と、第１金属管４０の接合対象部分を開口端４１１の内部に挿入し、当該挿入されたフラックス６０塗布後の接合対象部分と開口端４１１の内壁４１１ａとの間に接着剤５０を充填する第２工程と、フラックス６０を活性化させて第１金属管４０表面の接合対象部分における酸化被膜７０を除去する第３工程と、充填された接着剤５０を硬化させる第４工程とを備える接合工程を用いる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
開口端（４１１）を有する金属管（４１）に対して、当該開口端（４１１）に他の金属管（４０）を接合する金属管の接合方法であって、
前記他の金属管（４０）の表面における接合対象部分にフラックス（６０）を塗布する第１工程と、
前記他の金属管（４０）の接合対象部分を前記開口端（４１１）の内部に挿入し、当該挿入された前記フラックス（６０）塗布後の接合対象部分と当該開口端（４１１）の内壁（４１１ａ）との間に接着剤（５０）を充填する第２工程と、
前記フラックス（６０）を活性化させて前記他の金属管（４０）表面の前記接合対象部分における酸化被膜（７０）を除去する第３工程と、
前記充填された接着剤（５０）を硬化させる第４工程と
を備える金属管の接合方法。
【請求項２】
前記第１工程において、前記開口端（４１１）の内壁（４１１ａ）における接合対象部分にもフラックス（６０）を塗布し、
前記第３工程におけるフラックス（６０）の活性化で前記開口端（４１１）の内壁（４１１ａ）における接合対象部分の酸化被膜（７０）も除去する請求項１に記載の金属管の接合方法。
【請求項３】
前記第２工程で用いる接着剤（５０）の硬化温度で活性化可能なフラックス（６０）を前記第１工程において用い、
前記接着剤（５０）を硬化させる第４工程が、前記フラックス（６０）を活性化させる第３工程を兼ねる請求項１又は請求項２に記載の金属管の接合方法。
【請求項４】
前記接着剤（５０）は、エポキシ樹脂接着剤である請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の金属管の接合方法。
【請求項５】
前記接合対象とする２つの金属管（４０，４１）を、銅管、アルミニウム管、又は当該両者の組合せとした請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の金属管の接合方法。
【請求項６】
前記開口端（４１１）をフレア構造とし、前記第２工程において、当該フレア構造とした前記開口端（４１１）の内部に、前記他の金属管（４０）の接合対象部分を挿入する請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の金属管の接合方法。
【請求項７】
開口端（４１１）を有する金属管（４１）と、当該開口端（４１１）に挿入された他の金属管（４０）との接合構造であって、
前記他の金属管（４０）の表面においてフラックス（６０）が塗布された接合対象部分が前記開口端（４１１）の内部に挿入された状態で、当該接合対象部分と前記開口端（４１１）の内壁（４１１ａ）とが、前記フラックス（６０）の活性化温度で硬化する接着剤（５０）で接合されてなる金属管の接合構造。
【請求項８】
開口端（４１１）を有する金属管（４１）に対して、当該開口端（４１１）に金属製のＵ字管（４０）が接合されてなる熱交換部材を有する熱交換器の製造方法であって、
前記Ｕ字管（４０）の端部表面における接合対象部分にフラックス（６０）を塗布する第１工程と、
前記フラックス（６０）が塗布された前記Ｕ字管（４０）端部の前記接合対象部分を前記開口端（４１１）の内部に挿入し、当該接合対象部分と当該開口端（４１１）の内壁（４１１ａ）との間に接着剤（５０）を充填する第２工程と、
前記フラックス（６０）を活性化させて前記Ｕ字管（４０）端部の前記接合対象部分における酸化被膜（７０）を除去する第３工程と、
前記充填された接着剤（５０）を硬化させる第４工程と
を備える熱交換器の製造方法。
【請求項９】
開口端（４１１）を有する金属管（４１）に対して、当該開口端（４１１）に金属製のＵ字管（４０）が接合されてなる熱交換部材を有する熱交換器であって、
前記Ｕ字管（４０）の端部表面において前記フラックス（６０）が塗布された接合対象部分が、前記開口端（４１１）の内部に挿入された状態で、当該接合対象部分と前記開口端（４１１）の内壁（４１１ａ）とが、前記フラックス（６０）の活性化温度で硬化する接着剤（５０）で接合されてなる熱交換部材を有する熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属管の接合方法、金属管の接合構造、熱交換器の製造方法、及び熱交換器に関し、特に、金属管同士を接合する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、開口端を有する金属管に対して、当該開口端に他の金属管を接合させる金属管同士の結合は、例えば、(1)当該金属管の素材よりも融点の低い合金（ろう）を溶かして接合剤として用い、当該接合の対象とする金属管同士を結合させるろう付により行われていた。(2)また、他の金属管の接合方法として、金属管の表面に他素材でメッキをして、接合の対象とする金属管同士を結合させる方法も行われている。(3)さらには、下記特許文献１に示されるように、接合の対象とする金属管同士を接着剤で結合させる方法も提案されている。
【特許文献１】特開昭５８−２４６８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、(1)上記ろう付により金属管を接合する場合、ろう付時の温度が800℃〜900℃に達するため、当該高温により金属管の強度を落とすおそれがある。当該ろう付の場合、接合対象となる各金属管の十分な強度を確保するために、当該各金属管の肉厚を厚くせざるを得ないという問題もある。(2)また、上述した金属管の表面に他素材でメッキをして金属管同士を結合させる方法の場合、工数が多くなってしまいコストが高くなるという問題がある。(3)さらに、上記接着剤を用いた金属管同士の接合での更なる接着強度の向上が望まれている。
【０００４】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたもので、接着剤を用いた金属管同士の接合において更に接着強度を確保しつつ、金属管の強度低下のおそれや金属管の肉厚を厚くする必要が無く、少ない工数でコスト高の問題もない接合を可能にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の請求項１に記載の発明は、開口端を有する金属管に対して、当該開口端に他の金属管を接合する金属管の接合方法であって、
前記他の金属管の表面における接合対象部分にフラックスを塗布する第１工程と、
前記他の金属管の接合対象部分を前記開口端の内部に挿入し、当該挿入された前記フラックス塗布後の接合対象部分と当該開口端の内壁との間に接着剤を充填する第２工程と、
前記フラックスを活性化させて前記他の金属管表面の前記接合対象部分における酸化被膜を除去する第３工程と、
前記充填された接着剤を硬化させる第４工程と
を備えるものである。
【０００６】
また、請求項８に記載の発明は、開口端を有する金属管に対して、当該開口端に金属製のＵ字管が接合されてなる熱交換部材を有する熱交換器の製造方法であって、
前記Ｕ字管の端部表面における接合対象部分にフラックスを塗布する第１工程と、
前記フラックスが塗布された前記Ｕ字管端部の前記接合対象部分を前記開口端の内部に挿入し、当該接合対象部分と当該開口端の内壁との間に接着剤を充填する第２工程と、
前記フラックスを活性化させて前記Ｕ字管端部の前記接合対象部分における酸化被膜を除去する第３工程と、
前記充填された接着剤を硬化させる第４工程と
を備えるものである。
【０００７】
これらの発明では、接合対象とする一方の金属管表面の接合対象部分を他方の金属管の開口端に挿入し、フラックスを塗布しておいた当該接合対象部分と当該開口端の内壁との間に接着剤を充填し、更に、当該フラックスを活性化させることで当該接合対象部分の酸化被膜を除去する。この接合方法では、結合強度が弱い金属管の接合対象部分と酸化被膜との界面を除去し、該接合対象部分と接着剤との接着強度を向上させて、接着剤による接着強度低下の原因をなくすことで、接着剤による金属管同士の接合において優れた接着強度を確保する。さらに、接着剤を用いた接合の利点として、ろう付による接合よりも低温で接合可能であることに基づいて、金属管の強度低下のおそれや金属管の肉厚を厚くする必要が無いという効果を得つつ、さらに、メッキ接合時のような多くの工数を必要とせずに低コストで接合を可能とする効果までも確保することができる。
【０００８】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の金属管の接合方法であって、前記第１工程において、前記開口端の内壁における接合対象部分にもフラックスを塗布し、
前記第３工程におけるフラックスの活性化で前記開口端の内壁における接合対象部分の酸化被膜も除去するものである。
【０００９】
この発明によれば、他の金属管が挿入されるもう一方の金属管における開口端の内壁の接合対象部分にもフラックスを塗布し、当該フラックスの活性化により当該開口端の内壁の酸化被膜も除去して、結合強度が弱い当該開口端の内壁と酸化被膜との界面も除去するので、開口端の内壁と接着剤との接着強度も向上し、接着剤による金属管同士の接合において更に優れた接着強度が確保できる。
【００１０】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の金属管の接合方法であって、前記第２工程で用いる接着剤の硬化温度で活性化可能なフラックスを前記第１工程において用い、
前記接着剤を硬化させる第４工程が、前記フラックスを活性化させる第３工程を兼ねるものである。
【００１１】
この発明によれば、接着剤の硬化温度で活性化可能なフラックスを用いることで、接着剤を硬化させる処理を行うことで同時にフラックスを活性化させるので、接着剤による金属管同士の接合において更に工数を削減することができる。
【００１２】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の金属管の接合方法であって、前記接着剤をエポキシ樹脂接着剤としたものである。
【００１３】
この発明では、接着剤をエポキシ樹脂接着剤としたので、比較的低い温度で接着作用を得ることができる。
【００１４】
また、請求項５に記載の発明は、請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の金属管の接合方法であって、前記接合対象とする２つの金属管を、銅管、アルミニウム管、又は当該両者の組合せとしたものである。
【００１５】
この発明では、接合対象とする２つの金属管を、銅管、アルミニウム管、又は当該両者の組合せとしたので、フラックス活性化による酸化膜除去が、接着剤を用いた金属管同士の接合における接着強度の向上に与える効果が大きい。
【００１６】
また、請求項６に記載の発明は、請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の金属管の接合方法であって、前記開口端をフレア構造とし、前記第２工程において、当該フレア構造とした前記開口端の内部に、前記他の金属管の接合対象部分を挿入するものである。
【００１７】
この発明では、一方の金属管の上記開口端をフレア構造とし、当該開口端の内部に他方の金属管の接合対象部分を挿入するため、当該挿入した金属管の表面の接合対象部分と、当該開口端の内壁との間に空隙が生まれるので、当該接合対象部分に対して接着剤を装填しやすい。
【００１８】
また、請求項７に記載の発明は、開口端を有する金属管と、当該開口端に挿入された他の金属管との接合構造であって、
前記他の金属管の表面においてフラックスが塗布された接合対象部分が前記開口端の内部に挿入された状態で、当該接合対象部分と前記開口端の内壁とが、前記フラックスの活性化温度で硬化する接着剤で接合されてなるものである。
【００１９】
また、請求項９に記載の発明は、開口端を有する金属管に対して、当該開口端に金属製のＵ字管が接合されてなる熱交換部材を有する熱交換器であって、
前記Ｕ字管の端部表面において前記フラックスが塗布された接合対象部分が、前記開口端の内部に挿入された状態で、当該接合対象部分と前記開口端の内壁とが、前記フラックスの活性化温度で硬化する接着剤で接合されてなる熱交換部材を有するものである。
【００２０】
これらの発明では、接合対象とする一方の金属管表面の接合対象部分にフラックスが塗布され、当該接合対象部分と当該開口端の内壁とが接着剤で接合され、当該接着剤は、フラックスの活性化温度で硬化するので、接着剤を硬化させる処理を行うことで、当該フラックスが活性化されて当該接合対象部分の酸化被膜が除去される。このため、本発明では、結合強度が弱い金属管の接合対象部分と酸化被膜との界面が除去され、該接合対象部分と接着剤との接着強度が向上されて、接着剤による接着強度低下の原因がなくなるため、上記接着剤による金属管同士の接合において優れた接着強度が確保された熱交換器又は熱交換部材が得られる。さらに、本発明に係る熱交換器又は熱交換部材は、ろう付による接合よりも低温で接合可能であることから、金属管の強度が低下したり金属管肉厚が厚くなることがなく、さらに、メッキ接合時のような多くの工数を必要とせずに低コストで製造が可能なものとなる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、接着剤を用いた金属管同士の接合において更に接着強度を確保しつつ、金属管の強度低下のおそれや金属管の肉厚を厚くする必要が無く、少ない工数でコスト高の問題もない接合を可能にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照し詳細に説明する。
【００２３】
図１（ａ）は第１の実施形態に係る金属管の接合構造を有する空気調和装置用配管（以下、配管という。）を示す正面図であり、図１（ｂ）はその断面図である。図１（ａ），（ｂ）に示すように、この配管１は、第１金属管４０と第２金属管４１とが接合されてなる。第１金属管４０及び第２金属管４１は内部に空間を有する筒状である。第２金属管４１の先端部には、フレア形状とされた開口端４１１が設けられている。配管１は、当該第２金属管４１の開口端４１１の内部に、他方の第１金属管４０の先端部が挿入された状態で、第１金属管４０と第２金属管４１とが結合されている。
【００２４】
第２金属管４１の開口端４１１は、その形状が、上述したようにフレア形状とされている。開口端４１１は、接合の対象とされる他方の第１金属管４０を受入可能とするために、第１金属管４０の外形よりも大きな径を有している。さらに、開口端４１１は、第１金属管４０を受け入れた状態でも接着剤５０の充填が可能となるように、上記第１金属管４０よりも大きな径とされることに加えて、開口端４１１に第１金属管４０の先端が挿入された状態で、第１金属管４０表面と開口端４１１の内壁４１１ａとの間に空隙を有する形状とされている。
【００２５】
開口端４１１の内壁４１１ａと第１金属管４０表面の間には、これらを接合する接着剤５０が介在している。接着剤５０は、開口端４１１の内壁４１１ａと第１金属管４０表面の間に円筒（スリーブ）状に配置されており、接合部４１１における気密性を高めている。
【００２６】
第１金属管４０としては、銅管、アルミニウム管などを用いることができる。第１金属管４０の形状は、例えば円筒状、Ｕ字状、Ｖ字状などの種々のものが挙げられる。
【００２７】
第２金属管４１としては、銅管、アルミニウム管などを用いることができる。第２金属管４１の形状は上記と同様に種々のものが挙げられる。
【００２８】
第１金属管４０と第２金属管４１としては、例えば、銅管同士、アルミニウム管同士、又は、一方の金属管が銅管で他方の金属管がアルミニウムという組合せが例示できるが、第１金属管４０が銅管で、第２金属管４１がアルミニウム管の組み合わせが好ましい。
【００２９】
接着剤５０としては、樹脂製の接着剤を用いるのが好ましい。これにより、接着剤５０と両金属管４０，４１との間で電気化学的な腐食が生じるのを抑制できる。また、ろう材に比べて加熱温度を低くできる。樹脂製の接着剤としては、例えばエポキシ樹脂系などの熱硬化型接着剤を用いるのが好ましい。これにより、第１金属管４０と第２金属管４１との接合部分の接合強度が向上し、高い信頼性を得ることができる。但し、本発明に用いる接着剤をエポキシ樹脂系に限定する趣旨ではない。
【００３０】
次に、空気調和装置用配管１を製造する方法について説明する。図２（ａ）（ｂ）は空気調和装置用配管１の製造工程を示す図である。図３（ａ）（ｂ）は空気調和装置用配管１に対する引張試験の様子を示す図である。なお、図２及び図３では、当該製造工程における処理を分かりやすくするために、第２金属管４１の開口端４１１のフレア形状を図１よりも大きく図示している。
【００３１】
（第１工程）
第１金属管４０と第２金属管４１とを接合する際、まず、第２金属管４１の開口端４１１の内壁４１１ａ部分と、当該開口端４１１内に挿入される第１金属管４０の先端部（第２金属管４１との接合対象部分）とに、フラックス６０を塗布する。このフラックス６０としては、例えば、ナイス株式会社の軟ろう用フラックス（Flux  FＡ：活性温度80〜350℃，Flux  FＢ：活性温度80〜400℃，Flux  FＣ：活性温度170〜300℃，Flux  F８３：活性温度80〜400℃，Flux  F８７：活性温度80〜400℃）を用いる。
【００３２】
（第２工程）
図２（ａ）に示すように、第１工程でフラックス６０が塗布された第１金属管４０先端部の接合対象部分を、第２金属管４１の開口端４１１の内部に挿入する。上述したように、開口端４１１の内壁４１１ａにおける接合対象部分にもフラックス６０が塗布されている。
【００３３】
そして、図２（ｂ）に示すように、第１金属管４０先端部の接合対象部分を第２金属管４１の開口端４１１の内部に挿入した状態で、第１金属管４０表面と開口端４１１の内壁４１１ａとの間に、ここではエポキシ樹脂からなる接着剤５０を充填する。
【００３４】
（第３工程）
上記のように第１金属管４０表面と開口端４１１の内壁４１１ａとの間に接着剤５０を充填させた状態で、上記エポキシ樹脂からなる接着剤５０を硬化させる。この工程では、エポキシ樹脂からなる接着剤５０の硬化を促進させるために、接着剤５０が充填されている第１金属管４０及び第２金属管４１の上記接合対象部分を80〜200℃、例えば150℃で加熱する。
【００３５】
また、第１金属管４０及び第２金属管４１の上記接合対象部分に塗布されているフラックス６０の活性温度は、上述したように80℃以上であるため、エポキシ樹脂の硬化を促進させる加熱処理により、当該フラックス６０を活性化させることができる。このため、エポキシ樹脂の硬化により第１金属管４０と第２金属管４１とが接着されると共に、第１金属管４０表面の上記接合対象部分及び第２金属管４１の開口端４１１の内壁４１１ａの上記接合対象部分に発生する酸化被膜７０がフラックス６０の活性化により除去される。
【００３６】
引張試験
上記第１工程〜第３工程により第１金属管４０及び第２金属管４１が接合されてなる配管１について、図３（ａ）に示すように、矢印Ａ方向及びＢ方向が示す第１金属管４０と第２金属管４１とを引き離す方向に引張試験を実施する。
【００３７】
このとき、配管１は、第１金属管４０表面の上記接合対象部分と接着剤５０の界面、さらに、第２金属管４１の開口端４１１の内壁４１１ａの上記接合対象部分と接着剤５０の界面に、酸化被膜７０が介在しない状態で接着されているため、第１金属管４０表面の上記接合対象部分と接着剤５０の界面では、第１金属管４０表面の上記接合対象部分と接着剤５０との界面強度が接着強度の支配因子となり、第２金属管４１の開口端４１１の内壁４１１ａの上記接合対象部分と接着剤５０の界面では、第２金属管４１の開口端４１１の内壁４１１ａの上記接合対象部分と接着剤５０との界面強度が接着強度の支配因子となる。
【００３８】
これにより、図３（ｂ）に示すように、引張試験により第１金属管４０と第２金属管４１との接合が破断されても、当該破断に到るまでの耐力は、上記接合対象部分において接着剤５０の接着強度が直接に作用しており、接着剤５０の接着強度が弱まることなく強固な接着強度が確保されることで、上記第１工程〜第３工程によらない従来の接着剤による接合を行う場合よりも格段に向上する。
【００３９】
なお、上記では、上記第１工程〜第３工程からなる金属管同士の接合方法を配管１の造方法として説明したが、当該配管１の製造方法は、当該配管１を用いた熱交換器の製造方法でもある。
【００４０】
図４（ａ）（ｂ）は従来の空気調和装置用配管の製造工程を示す図、図５（ａ）（ｂ）は従来の空気調和装置用配管に対する引張試験の様子を示す図である。
【００４１】
上記第１工程〜第３工程によらない従来の接着剤による接合は、図４（ａ）に示すように、第２金属管４１の開口端４１１の内壁４１１ａ部分と、当該開口端４１１内に挿入される第１金属管４０の先端部には上記フラックス６０は塗布されない。第１金属管４０先端部の接合対象部分を第２金属管４１の開口端４１１の内部に挿入した状態で、接着剤５０が充填されている第１金属管４０及び第２金属管４１の上記接合対象部分を加熱して接着剤５０の硬化させたとき、図４（ｂ）に示すように、第１金属管４０表面の上記接合対象部分と接着剤５０の界面、さらに、第２金属管４１の開口端４１１の内壁４１１ａの上記接合対象部分と接着剤５０の界面には、酸化被膜７０が存在する。
【００４２】
このため、従来方法で接合されたる第１金属管４０及び第２金属管４１は、図５（ａ）に示すように、矢印Ａ方向及びＢ方向が示す第１金属管４０と第２金属管４１とを引き離す方向に引張試験を実施した場合、１金属管４０表面の上記接合対象部分と接着剤５０の界面では、第１金属管４０表面の上記接合対象部分と酸化被膜７０との界面強度が接着強度の支配因子となり、第２金属管４１の開口端４１１の内壁４１１ａの上記接合対象部分と接着剤５０の界面では、第２金属管４１の開口端４１１の内壁４１１ａの上記接合対象部分と酸化被膜７０との界面強度が接着強度の支配因子となる。
【００４３】
これにより、図５（ｂ）に示すように、当該引張試験により破断されるのは、第１金属管４０表面の上記接合対象部分と酸化被膜７０との結合部分となるため、当該接合対象部分と酸化被膜７０との接着強度の弱さから、上記本発明の一実施形態に係る第１工程〜第３工程による接合方法を行う場合よりも、当該破断に到るまでの耐力が格段に劣る。第２金属管４１の開口端４１１の内壁４１１ａの上記接合対象部分では、同様に、当該引張試験により破断されるのは、第２金属管４１の開口端４１１の内壁４１１ａの上記接合対象部分と酸化被膜７０との結合部分となる。
【００４４】
（熱交換器）
図６は本発明の一実施形態に係る熱交換器の主要部を示す正面図である。図６に示すように、この熱交換器２８は、配管４８とフィン６４とを備えている。配管６８は、所定の間隔で互いに平行に配置された複数の円筒状金属管（第２金属管）４１と隣り合う円筒状金属管４０の端部同士を連結するＵ字状金属管（第１金属管）４０とが、円筒状金属管４１の接合部（開口端）４１１で接合されてなる。複数の円筒状金属管４１はフィン６４に接するように配置されている。
【００４５】
円筒状金属管４１の端部は接合部４１１の内部に配置されている。接合部４１１とＵ字状金属管４０との間には、これらを接合する上記した接着剤５０が介在している。接着剤５０は、接合部４１１とＵ字状金属管４０との間に充填されており、接合部４１１内における気密性を高めている。
【００４６】
なお、図６に示す熱交換器２８では、第２金属管４１として図６に示すような真っ直ぐな円筒状金属管４１を用いた場合を例に挙げて説明したが、この円筒状金属管４１に代えて、例えばＬ字状等に曲がった金属管を第１金属管として用いてもよい。
【００４７】
（室外機）
図７は、本発明の一実施形態に係る熱交換器２８が適用された室外機１０の外観を示す図である。図８は、本発明の一実施形態に係る熱交換器２８が適用された室外機１０の内部を示す図である。この室外機１０は、図略の冷媒配管を介して図略の室内機と接続されている。
【００４８】
室外機１０は、直方体状のケーシング１２を備えており、いわゆるトランク型のタイプである。ケーシング１２の前面（図７において左手前側の側面）を構成する外板１４には、左側の部位に吹出し口が形成されている。この吹出し口には吹出しグリル１６が被せられている。また、外板１４における右側の部位には、メンテナンス用の開口が設けられており、この開口を塞ぐメンテナンスカバー１８が設けられている。
【００４９】
ケーシング１２内は、図８に示すように、仕切り板２２によって機械室Ｓ１と熱交換室Ｓ２とに仕切られている。仕切り板２２は、前面側の外板１４と背面側の外板１５とを繋ぐように設けられており、上から見て機械室側が凹となる湾曲状に形成されている。機械室Ｓ１には、圧縮機２４、アキュームレータ２５、電装品箱２６等が配設され、この機械室Ｓ１には前記メンテナンス用の開口が臨んでいる。一方、熱交換室Ｓ２には熱交換器２８と送風機３０とベルマウス３２が、背面側から前面側に向かってこの順に配設されている。ベルマウス３２の前面側には前記吹出し口が開口している。
【００５０】
熱交換器２８は、ケーシング１２の背面とこの背面に繋がる一方の側面とに亘って設けられていて、平面視でＬ字状に形成されている。この熱交換器２８は、第１金属管としてＬ字状金属管を備えている。すなわち、この熱交換器２８の配管は、所定の間隔で互いに平行に配置された複数のＬ字状金属管（第２金属管）と、隣り合うＬ字状金属管の端部同士を連結するＵ字状金属管（第１金属管）とが連結された接合部を有している。ケーシング１２の背面及び前記一方の側面は外気を吸い込み可能な吸込み口として機能する。
【００５１】
この室外機１０は、図略の室内機とともに空気調和装置として用いられる。
【００５２】
なお、本発明は、上記の各実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変更、改良等が可能である。
【００５３】
例えば、上記実施形態では、空気調和装置用配管１の製造方法における第１工程において、第１金属管４０と第２金属管４１とを接合する際、第２金属管４１の開口端４１１の内壁４１１ａ部分と、当該開口端４１１内に挿入される第１金属管４０の先端部の接合対象部分とにフラックス６０を塗布するものとしているが、第１金属管４０の当該接合対象部分にのみフラックス６０を塗布するようにしてもよい。このようにしても、第１金属管４０の当該接合対象部分と接着剤５０との接着強度を高め、第１金属管４０と第２金属管４１との接合強度を従来の接着剤接合よりも向上させることが可能である。
【００５４】
また、上記実施形態では、空気調和装置用配管１の製造方法において、第３工程が、接着剤５０を硬化させる工程と、フラックス６０を活性化させる工程とを兼ねるようにしているが、空気調和装置用配管１の製造方法に用いる接着剤５０及びフラックス６０の各種別に応じ、接着剤５０の硬化促進加熱温度とフラックス６０の活性化温度との関係で当該両工程を同時に行うことができない場合には、これら両方の工程を別々に行ってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】（ａ）は第１の実施形態に係る金属管の接合構造を有する空気調和装置用配管を示す正面図であり、（ｂ）はその断面図である。
【図２】（ａ）（ｂ）は空気調和装置用配管の製造工程を示す図である。
【図３】（ａ）（ｂ）は空気調和装置用配管に対する引張試験の様子を示す図である。
【図４】（ａ）（ｂ）は従来の空気調和装置用配管の製造工程を示す図である。
【図５】（ａ）（ｂ）は従来の空気調和装置用配管に対する引張試験の様子を示す図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る熱交換器の主要部を示す正面図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る熱交換器が適用された室外機の外観を示す図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る熱交換器が適用された室外機の内部を示す図である。
【符号の説明】
【００５６】
１          空気調和装置用配管
１０        室外機
２８        熱交換器
４０        第１金属管，円筒状金属管
４１        第２金属管
４１１      開口端，接合部
４１１ａ    内壁
５０        接着剤
６０        フラックス
７０        酸化被膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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