(57)【要約】【課題】不飽和カルボン酸の金属塩等の共架橋剤がゴム中に良好に微分散され、しかも作業性よく製造することが可能な、均質なソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】（Ａ）基材ゴム、（Ｂ）充填剤、（Ｃ）有機過酸化物、（Ｄ）被覆用ゴムにて被覆された共架橋剤、を含んでなるソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法であって、上記被覆用ゴムにて共架橋剤を被覆する工程が、（Ｉ）溶媒中に共架橋剤が懸濁し、かつ被覆用ゴムが溶解した液を調製する工程と、（ＩＩ）上記工程により調製された液から溶媒を除去する溶媒除去工程と含み、このゴム被覆工程の後に（Ｄ）成分と上記（Ａ）〜（Ｃ）の各成分を混合する工程とを含むことを特徴とするソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の（Ａ）〜（Ｄ）の各成分、
（Ａ）基材ゴム、
（Ｂ）充填剤、
（Ｃ）有機過酸化物、
（Ｄ）被覆用ゴムにて被覆された共架橋剤、
を含んでなるソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法であって、上記被覆用ゴムにて共架橋剤を被覆する工程が、
（Ｉ）溶媒中に共架橋剤が懸濁し、かつ被覆用ゴムが溶解した液を調製する工程と、
（ＩＩ）上記工程により調製された液から溶媒を除去する溶媒除去工程
と含み、このゴム被覆工程の後に（Ｄ）成分と上記（Ａ）〜（Ｃ）の各成分を混合する工程とを含むことを特徴とするソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
【請求項２】
前記（Ｄ）成分における共架橋剤と被覆用ゴムとの質量比が、（共架橋剤）／（被覆用ゴム）＝１００／１〜１００／９（質量比）である請求項１記載のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
【請求項３】
前記共架橋剤が、不飽和カルボン酸の金属塩と、高級脂肪酸の金属塩との混合物であって、その混合比が、（不飽和カルボン酸の金属塩）／（高級脂肪酸の金属塩）＝１００／０〜７０／３０（質量比）である請求項１又は２記載のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
【請求項４】
前記不飽和カルボン酸の金属塩が、アクリル酸亜鉛及び／又はメタクリル酸亜鉛である請求項３記載のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
【請求項５】
前記高級脂肪酸の金属塩が、ステアリン酸亜鉛及び／又はパルミチン酸亜鉛である請求項３又は４記載のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
【請求項６】
前記被覆用ゴムが、ブタジエンゴム，イソプレンゴム，及び天然ゴムよりなる群から選択された１種又は２種以上である請求項１乃至５のいずれか１項に記載のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
【請求項７】
前記（Ａ）成分が、分子中に含まれるシス−１，４−結合の割合が４０％以上のブタジエンゴムである請求項１乃至６のいずれか１項に記載のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は均質なソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、カバー材で直接もしくは中間層を介して被覆された多層構造のソリッドゴルフボールにおける芯球（コア）やワンピースゴルフボールを製造するに際しては、ブタジエンゴム等のゴム成分、不飽和カルボン酸の金属塩等の共架橋剤、酸化亜鉛等の重量調整剤、及びジクミルパーオキサイド等の遊離基開始剤等を含むゴム組成物を加熱加圧成形することにより製造する方法が一般に採用されている。ここで、上記共架橋剤としての不飽和カルボン酸の金属塩としては、最終的に得られるゴルフボールの硬度や反撥性を適度に調節する等の観点から、メタクリル酸亜鉛やアクリル酸亜鉛等が好適に用いられている。
【０００３】
これらメタクリル酸亜鉛やアクリル酸亜鉛等は、好適なゴルフボール物性を実現することを目的としてポリブタジエン等の基材ゴム成分１００部（質量部、以下同様）に対し通常１５〜６０部とかなり多量に配合されるが、これらメタクリル酸亜鉛やアクリル酸亜鉛は細かい粉体であるため各成分を混練してゴム組成物を得る際に飛散することが多かったり、ロール等の混練機に激しく付着して混練作業が困難となったりする場合があった。更に、これらメタクリル酸亜鉛やアクリル酸亜鉛等はゴム組成物中で凝集塊を形成し易いため、実質的に作用するメタクリル酸亜鉛やアクリル酸亜鉛の割合が小さくなる場合があるのみならず、凝集の度合いも一定ではないため、最終的に得られるゴルフボールの硬度や反撥性にはロット間でのバラツキ、或いは打撃位置によるバラツキが生じ、ゴルフボールの品質が一定しないという問題が生じる場合があった。
【０００４】
このような、メタクリル酸亜鉛やアクリル酸亜鉛等の混練機への付着を防止する技術、及び、ゴム組成物中において良好な分散状態を実現させる技術としては、以下のようなものがあった。
【０００５】
即ち、特許文献１：特許第２７２０５４１号公報には、不飽和カルボン酸の金属塩と液状ゴムとをブレンドしてマスターバッチを作製し、その後ゴムに当該マスターバッチを配合することによって不飽和カルボン酸の金属塩をゴム組成物中に良好に分散させる技術が記載されている。しかしながら、当該方法においては分子量の低い液状ゴムを使用するため、得られるコアの反発性の観点からはなお改良の余地がある。
【０００６】
特許文献２：特開平４−３１４４６５号公報や特許文献３：特開平４−２２７７３３号公報には、不飽和カルボン酸の金属塩とゴムとを溶液状態で混合し、溶媒を除去してそのままコアを成形する技術が記載されている。しかしながら、当該方法においてはゴム分の配合量を相対的に多量としなくてはならず、不飽和カルボン酸の金属塩を多量に配合する場合には適用が困難な場合がある。また、これらの方法においては溶液同士を混合し、溶媒を除去することで直接ゴム中に不飽和カルボン酸の金属塩を分散させる方法であるため、多量の溶媒を除去する工程や多量なゴム組成物の乾燥工程が必要となって作業性に劣る場合がある。不飽和カルボン酸の金属塩を多量に配合する際には尚更である。
【０００７】
特許文献４：特開昭５９−１４１９６１号公報や特許文献５：特開昭６０−９２７８１号公報には、高級脂肪酸又はその塩により不飽和カルボン酸の金属塩の表面をコーティングし、その後ゴムに配合する技術が記載されている。しかしながら、当該方法においては混練温度を１００℃以上と高温に設定しなければ効果が見込めず、生産コストの観点から好ましくないばかりか、スコーチの問題や飛散ロスが大きい等の問題が生じる場合もある。
【０００８】
特許文献６：特開２００２−８５５９１号公報，特許文献７：特開２００２−１５９５９５号公報，及び特許文献８：特開２００２−２００１９５号公報には、熱可塑性樹脂により不飽和カルボン酸の金属塩の表面をコーティングし、その後ゴムに配合する技術が記載されている。しかしながら、当該方法においては混練温度を１００℃以上と高温に設定する必要があり製造工程として好ましくない場合がある。また、コーティングに用いた熱可塑性樹脂が、最終的に得られるゴルフボールの反発性を低下させる場合がある。
【０００９】
特許文献９：特開２００１−１８７１６７号公報には、硫黄含有化合物により不飽和カルボン酸の表面をコーティングし、その後ゴムに配合する技術が記載されている。しかしながら、当該方法においては該コーティング物の混練機への付着を低減する効果が不十分である場合がある。
【００１０】
多量の不飽和カルボン酸の金属塩を配合する場合であっても不飽和カルボン酸の金属塩がゴム中に良好に微分散し、ロット間で特性のバラツキがなく、しかも作業性よく製造することが可能なゴム組成物、及び、品質の安定が確保されると共に、良好な飛び性能を有するゴルフボールが求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特許第２７２０５４１号公報
【特許文献２】特開平４−３１４４６５号公報
【特許文献３】特開平４−２２７７３３号公報
【特許文献４】特開昭５９−１４１９６１号公報
【特許文献５】特開昭６０−９２７８１号公報
【特許文献６】特開２００２−８５５９１号公報
【特許文献７】特開２００２−１５９５９５号公報
【特許文献８】特開２００２−２００１９５号公報
【特許文献９】特開２００１−１８７１６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、不飽和カルボン酸の金属塩等の共架橋剤がゴム中に良好に微分散され、しかも作業性よく製造することが可能な、均質なソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、（Ａ）基材ゴム、（Ｂ）充填剤、（Ｃ）有機過酸化物、（Ｄ）被覆用ゴムにて被覆された共架橋剤、を含んでなるソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法であって、上記被覆用ゴムにて共架橋剤を被覆する工程が、（Ｉ）溶媒中に共架橋剤が懸濁し、かつ被覆用ゴムが溶解した液を調製する工程と、（ＩＩ）上記工程により調製された液から溶媒を除去する溶媒除去工程と含み、このゴム被覆工程の後に（Ｄ）成分と上記（Ａ）〜（Ｃ）の各成分を混合する工程とを含むことを特徴とするソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法が、上記課題を解決するゴム組成物となり得ることを知見し、本発明をなすに至った。
【００１４】
即ち、本発明は、下記のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法を提供する。
請求項１：
次の（Ａ）〜（Ｄ）の各成分、
（Ａ）基材ゴム、
（Ｂ）充填剤、
（Ｃ）有機過酸化物、
（Ｄ）被覆用ゴムにて被覆された共架橋剤、
を含んでなるソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法であって、上記被覆用ゴムにて共架橋剤を被覆する工程が、
（Ｉ）溶媒中に共架橋剤が懸濁し、かつ被覆用ゴムが溶解した液を調製する工程と、
（ＩＩ）上記工程により調製された液から溶媒を除去する溶媒除去工程
と含み、このゴム被覆工程の後に（Ｄ）成分と上記（Ａ）〜（Ｃ）の各成分を混合する工程とを含むことを特徴とするソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
請求項２：
前記（Ｄ）成分における共架橋剤と被覆用ゴムとの質量比が、（共架橋剤）／（被覆用ゴム）＝１００／１〜１００／９（質量比）である請求項１記載のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
請求項３：
前記共架橋剤が、不飽和カルボン酸の金属塩と、高級脂肪酸の金属塩との混合物であって、その混合比が、（不飽和カルボン酸の金属塩）／（高級脂肪酸の金属塩）＝１００／０〜７０／３０（質量比）である請求項１又は２記載のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
請求項４：
前記不飽和カルボン酸の金属塩が、アクリル酸亜鉛及び／又はメタクリル酸亜鉛である請求項３記載のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
請求項５：
前記高級脂肪酸の金属塩が、ステアリン酸亜鉛及び／又はパルミチン酸亜鉛である請求項３又は４記載のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
請求項６：
前記被覆用ゴムが、ブタジエンゴム，イソプレンゴム，及び天然ゴムよりなる群から選択された１種又は２種以上である請求項１乃至５のいずれか１項に記載のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
請求項７：
前記（Ａ）成分が、分子中に含まれるシス−１，４−結合の割合が４０％以上のブタジエンゴムである請求項１乃至６のいずれか１項に記載のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法によれば、共架橋剤がゴム中に良好に微分散しているため均質な硬度及び反発性を具備し、しかも作業性よく製造することが可能である。そして、本発明の製造方法により得られるソリッドゴルフボール用ゴム組成物を用いてなるゴルフボールは、ゴルフボールの反発性や硬度等についてロット間でのバラツキ、或いはゴルフボール打撃位置によるバラツキが少なく、品質の非常に安定したゴルフボールであるのみならず、反発性に優れるゴルフボールである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明の製造方法により得られるゴルフボール用ゴム組成物は、次の（Ａ）〜（Ｄ）成分、
（Ａ）基材ゴム、
（Ｂ）充填剤、
（Ｃ）有機過酸化物、
（Ｄ）被覆用ゴムにて被覆された共架橋剤、
を含んでなるソリッドゴルフボール用ゴム組成物であって、前記（Ｄ）被覆用ゴムにて被覆された共架橋剤におけるゴムと共架橋剤との質量比が、好ましくは、（共架橋剤）／（被覆用ゴム）＝１００／１〜１００／２０（質量比）であることを特徴とするソリッドゴルフボール用ゴム組成物である。
【００１７】
前記（Ａ）基材ゴムとしては、通常のワンピースゴルフボール又は多層構造ソリッドゴルフボールの芯球材料として使用されるものを用いることができ、特に制限されないが、シス−１，４−結合を４０％以上、好ましくは６０％以上、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは９０％以上、特に好ましくは９５％以上含有するブタジエンゴムであることが好ましい。シス−１，４−結合が少なすぎると、反発性が低下する場合がある。
【００１８】
前記（Ａ）成分としてブタジエンゴムを使用する場合、そのムーニー粘度（ＭＬ1+4（１００℃））としては、通常４０以上、好ましくは５０以上、より好ましくは５２以上、更に好ましくは５４以上、上限として通常１４０以下、好ましくは１２０以下、より好ましくは１００以下、更に好ましくは８０以下である。ムーニー粘度が大きすぎると作業性が低下する場合があり、一方小さすぎると反発性が低下する場合がある。
なお、本発明でいうムーニー粘度とは、いずれも回転可塑度計の１種であるムーニー粘度計で測定される工業的な粘度の指標（ＪＩＳ−Ｋ６３００）であり、単位記号としてＭＬ1+4（１００℃）を用いる。また、Ｍはムーニー粘度、Ｌは大ロータ（Ｌ型）、１＋４は予備加熱時間１分間、ロータの回転時間は４分間を示し、１００℃の条件下にて測定したことを示す。
【００１９】
また、前記（Ａ）成分としてブタジエンゴムを使用する場合、その分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ（Ｍｗ：重量平均分子量、Ｍｎ：数平均分子量）としては、通常２．０以上、好ましくは２．２以上、より好ましくは２．４以上、更に好ましくは２．６以上、上限として通常８．０以下、好ましくは７．５以下、より好ましくは４．０以下、更に好ましくは３．４以下である。Ｍｗ／Ｍｎが小さすぎると作業性が低下し、大きすぎると反発性が低下する場合がある。
なお、本発明でいう分子量分布値は、溶媒としてＴＨＦを用いたＧＰＣ法により、ポリスチレン換算値として算出した値である。
【００２０】
前記（Ａ）成分としては上述したブタジエンゴムに加え、更に必要によってその他のジエン系ゴム、例えばスチレンブタジエンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム等を本発明の効果を損なわない範囲で配合してもよい。
【００２１】
前記（Ｂ）充填剤としては、例えば酸化亜鉛、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機充填剤を挙げることができ、その配合量としては、上記（Ａ）成分１００質量部に対し通常１質量部以上、好ましくは３質量部以上、より好ましくは５質量部以上、更に好ましくは７質量部以上、上限として通常１３０質量部以下、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは４５質量部以下、更に好ましくは４０質量部以下である。
【００２２】
前記（Ｃ）有機過酸化物としては市販品を用いることができ、例えば、パークミルＤ（日本油脂社製）、パーヘキサ３Ｍ（日本油脂社製）、パーヘキサＣ（日本油脂社製）、パーヘキサＨＣ（日本油脂社製）、パーヘキサＴＭＨ（日本油脂社製）、Ｌｕｐｅｒｃｏ  ２３１ＸＬ（アトケム社製）等が挙げられる。必要に応じて２種以上の異なる有機過酸化物を混合して用いてもよい。
【００２３】
このような（Ｃ）成分の前記（Ａ）成分に対する配合量としては、前記（Ａ）成分１００質量部に対し通常０．１質量部以上、好ましくは０．３質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは０．７質量部以上、上限として通常５質量部以下、好ましくは４質量部以下、より好ましくは３質量部以下、更に好ましくは２質量部以下である。前記（Ｃ）成分の前記（Ａ）成分に対する配合量が多すぎたり少なすぎたりすると、好適な反発性、打感及び耐久性を得ることができない場合がある。
【００２４】
前記（Ｄ）被覆用ゴムにて被覆された共架橋剤において、該共架橋剤としては、反発性の観点から、本発明においては不飽和カルボン酸の金属塩、又は、不飽和カルボン酸の金属塩と高級脂肪酸の金属塩との混合物が好ましく用いられる。
このような不飽和カルボン酸の金属塩としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸等のような不飽和カルボン酸の、亜鉛塩やマグネシウム塩等が挙げられる。これらは１種を単独で、又は２種以上を併用してもよい。
また、上記高級脂肪酸の金属塩としては、ステアリン酸、パルミチン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、ベヘニン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキジン酸、リグノセリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸等のような高級脂肪酸の、亜鉛塩やマグネシウム塩等が挙げられる。これらは１種を単独で、又は２種以上を併用してもよい。
【００２５】
上記不飽和カルボン酸の金属塩としては、中でもアクリル酸亜鉛、メタクリル酸亜鉛を好適に使用し得るが、これら不飽和カルボン酸の金属塩としては、例えば、
【化１】
2010285630.tif 000002
のような完全中和形のものでも、
【化２】
2010285630.tif 000003
のような一部中和形のものでもよい。
【００２６】
上記（Ｄ）成分における共架橋剤として、不飽和カルボン酸の金属塩と高級脂肪酸の金属塩とを併用して用いる場合、上記高級脂肪酸の金属塩が、上記不飽和カルボン酸の金属塩と上記高級脂肪酸の金属塩との総量に占める割合（質量％）としては、通常０質量％以上、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、上限として通常３０質量％以下、好ましくは２０質量％以下である。上記高級脂肪酸の金属塩が、上記不飽和カルボン酸の金属塩と上記高級脂肪酸の金属塩との総量に占める割合が３０質量％を超えると、反発性が低下する場合がある。
【００２７】
このような（Ｄ）成分の前記（Ａ）成分に対する配合量としては、前記（Ａ）成分１００質量部に対し通常１０質量部以上、好ましくは１５質量部以上、更に好ましくは２０質量部以上、上限として通常６０質量部以下、好ましくは５０質量部以下、更に好ましくは４５質量部以下、最も好ましくは４０質量部以下である。（Ｄ）成分の前記（Ａ）成分に対する配合量が少なすぎると反発性が低下する場合があり、一方多すぎると硬くなりすぎて耐え難い打感となる場合がある。
【００２８】
前記（Ｄ）被覆用ゴムにて被覆された共架橋剤において、上述のような共架橋剤を被覆するのに用いられる被覆用ゴムとしては、例えばブタジエンゴム、イソプレンゴム、ブタジエン−イソプレンゴム、ブタジエン−スチレンゴム、ブテンゴム、エチレン−プロピレンゴム等が挙げられる。中でも反発性の観点から、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、及び天然ゴムよりなる群から選択された１種又は２種以上であることが好ましい。
なお、被覆用ゴムのムーニー粘度ＭＬ1+4（１００℃）としては、通常１０以上、好ましくは２０以上、より好ましくは３０以上、上限として通常１５０以下、好ましくは１００以下、より好ましくは８０以下、更に好ましくは６０以下である。
【００２９】
このような（Ｄ）被覆用ゴムにて被覆された共架橋剤におけるゴムと、共架橋剤との質量比としては、共架橋剤１００質量部に対する被覆用ゴムの質量比として、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上、さらに好ましくは５質量部以上、上限として、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、さらに好ましくは９質量部以下である。共架橋剤１００質量部に対する被覆用ゴムの質量比が１部未満であると、作業性の向上効果が少なくなって本願発明の目的を達成し得ない。一方２０部を超えると、被覆工程時の溶液粘度が上昇し、作業が困難となって本願発明の目的を達成し得ない。
【００３０】
本発明の製造方法により得られるソリッドゴルフボール用ゴム組成物には、上記（Ａ）〜（Ｄ）の必須成分に加え、更に任意成分として可塑化剤、老化防止剤、その他ワンピースゴルフボールや多層構造ソリッドゴルフボールの芯球の製造に通常使用し得る成分を必要により適宜配合することができる。老化防止剤としては市販品を用いることができ、例えばノクラックＮＳ−６、同ＮＳ−３０（大内新興化学工業社製）、ヨシノックス４２５（吉富製薬社製）等が挙げられる。
【００３１】
更に、上記ソリッドゴルフボール用ゴム組成物には、硬度、反発性の調整の観点から、有機硫黄化合物を配合することもできる。このような有機硫黄化合物としては、例えばチオフェノール、チオナフトール、ハロゲン化チオフェノール又はそれらの金属塩が挙げられ、より具体的にはペンタクロロチオフェノール、ペンタフルオロチオフェノール、ペンタブロモチオフェノール、パラクロロチオフェノール、ペンタクロロチオフェノール等の亜鉛塩、硫黄数が２〜４のジフェニルポリスルフィド、ジベンジルポリスルフィド、ジベンゾイルポリスルフィド、ジベンゾチアゾイルポリスルフィド、ジチオベンゾイルポリスルフィド等が挙げられる。中でも、ペンタクロロチオフェノールの亜鉛塩、ジフェニルジスルフィドが好適に用いられる。
【００３２】
このような有機硫黄化合物の配合量としては、上記（Ａ）成分１００質量部に対し通常０．１質量部以上、好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、上限として通常５質量部以下、好ましくは４質量部以下、より好ましくは３質量部以下、更に好ましくは２質量部以下である。
更に、上記ゴルフボール用ゴム組成物には基材ゴムとの混練性を向上させるために、高級脂肪酸の金属塩を配合することが好ましく、その配合量としては基材ゴム１００質量部に対し、通常０．５質量部以上、好ましくは１．０質量部以上、上限として通常１０質量部以下、好ましくは７質量部以下である。を挙げることができ、特にこれらは１種を単独で、又は２種以上を併用しても良い。
【００３３】
上記ソリッドゴルフボール用ゴム組成物を製造する方法としては、被覆用ゴムにて共架橋剤を被覆することにより前記（Ｄ）成分を調製するゴム被覆工程と、このゴム被覆工程の後に（Ｄ）成分と前記（Ａ）〜（Ｃ）の各成分とを混合する工程とを含む製造方法である。このようなゴム被覆工程、及びゴム被覆工程の後に（Ｄ）成分と前記（Ａ）〜（Ｃ）の各成分とを混合する工程を含むことにより、ゴム組成物を混錬する際の混錬機への共架橋剤の付着及び飛散ロスを低減することが可能となるため良好な作業性と生産性の向上を図る事が可能となるのみならず、該共架橋剤をゴム中に常に良好に微分散させることが可能となるためゴム組成物の品質向上及びロット間の品質バラツキの抑制が可能となる。
【００３４】
前記ゴム被覆工程としては、装置・作業性の観点から、（Ｉ）溶媒中に共架橋剤が懸濁し、かつ被覆用ゴムが溶解した液を調製する工程と、（ＩＩ）この工程により調製された液から溶媒を除去する溶媒除去工程と、を含むものである。
【００３５】
更に、上記（Ｉ）の工程としては、溶媒中に共架橋剤を懸濁させた後、その懸濁液に直接に被覆用ゴムを投入して攪拌混合する工程であっても良いし、以下の（ｉ）〜（ｉｉｉ）の工程、
（ｉ）溶媒中に共架橋剤を懸濁させる工程と、
（ｉｉ）溶媒中に被覆用ゴムを溶解させる工程と、
（ｉｉｉ）懸濁した共架橋剤と溶解した被覆用ゴムとを混合する工程と、
を含む工程であっても良い。
【００３６】
このような（Ｉ）の工程において用いられる溶媒としては、用いる被覆用ゴム或いは共架橋剤の種類に鑑み適宜選定されるが、例えばトルエン、キシレン、ベンゼン、シクロヘキサン等の有機溶剤が挙げられ、特に芳香族系有機溶媒が好ましい。
上記（Ｉ）の工程が上記（ｉ）〜（ｉｉｉ）の工程を含むものである場合、上記（ｉ）及び（ｉｉ）の工程において用いられる溶媒としては、同一の溶媒であっても異なる溶媒であっても良いが、少なくとも前記（ｉ）の工程において用いられる溶媒と前記（ｉｉ）の工程において用いられる溶媒とは互いに混合しあう（相溶する）溶媒の組合せであることが好適である。
【００３７】
上記（Ｉ）の工程が上記（ｉ）〜（ｉｉｉ）の工程を含むものである場合、上記（ｉ）の工程において調製された懸濁液中の共架橋剤濃度としては、通常１５０ｇ／Ｌ以上、好ましくは２００ｇ／Ｌ以上、上限として通常３００ｇ／Ｌ以下、好ましくは２５０ｇ／Ｌ以下である。懸濁液中の共架橋剤濃度が１５０ｇ／Ｌ未満であると生産効率が悪い場合があり。一方３００ｇ／Ｌを超えると攪拌効率が低下し均一性が低下する場合がある。
また、上記（ｉｉ）の工程において調製された溶解液中の被覆用ゴム濃度としても、通常４ｇ／Ｌ以上、好ましくは１０ｇ／Ｌ以上、上限として通常４０ｇ／Ｌ以下、好ましくは３０ｇ／Ｌ以下である。溶解液中の被覆用ゴム濃度が４ｇ／Ｌ未満であると被覆量が減少する場合があり、一方４０ｇ／Ｌを超えると溶解時間が長くなりまた粘度が高くなり作業が困難な場合がある。
【００３８】
なお、上記（Ｉ）の工程において、溶媒中に共架橋剤として用いる金属塩を懸濁させるに際しては、予め金属塩の形となっている化合物を溶媒に投入してもよいが、溶媒中で不飽和有機酸と金属酸化物又は金属水酸化物等とを反応させ、溶媒中で金属塩とする方法も好適に用いられる。
【００３９】
上記（ＩＩ）の工程は、上記（Ｉ）の工程で用いた溶媒を除去する工程であるが、溶媒の除去方法に特に制限はなく、加熱により溶媒を揮発させても良いし、減圧条件（真空乾燥を行なうこと等）を併用することで除去を促進しても良い。
また、上記のソリッドゴルフボール用ゴム組成物の製造方法は、被覆用ゴムにて共架橋剤を被覆することにより前記（Ｄ）成分を調製するゴム被覆工程と、このゴム被覆工程の後に（Ｄ）成分と前記（Ａ）〜（Ｃ）の各成分とを混合する工程とを含むものであるが、（Ｄ）成分と前記（Ａ）〜（Ｃ）の各成分との混合方法としては特に制限はなく、ロール、バンバリーミキサーなどの適宜な混練機で混練することができる。
【００４０】
上記ソリッドゴルフボール用ゴム組成物を用いて作製されるソリッドゴルフボールとしては、上記ソリッドゴルフボール用ゴム組成物を、金型を用いて加熱加圧成型することによりワンピースゴルフボールとしたものであっても良いが、特に加熱成形物の特性を活かし、製品ゴルフボールに対して反発性を効率よく付与する観点から、上記ソリッドゴルフボール用ゴム組成物にて多層構造ソリッドゴルフボール用のコアを形成し、更に１層又は複数層のカバーを被覆した多層構造のソリッドゴルフボールとしたものであることが好適である。
ここで、金型を用いた加熱加圧成型時の条件としては、例えば加硫温度１００〜２００℃、加硫時間１０〜４０分の条件を採用することができる。
【００４１】
上記ソリッドゴルフボール用ゴム組成物の加熱成形物を上記ソリッドコアとする場合、ソリッドコアの直径としては３０．０ｍｍ以上、好ましくは３２．０ｍｍ以上、より好ましくは３５．０ｍｍ以上、更に好ましくは３７．０ｍｍ以上、上限として通常４１．０ｍｍ以下、好ましくは４０．５ｍｍ以下、より好ましくは４０．０ｍｍ以下、更に好ましくは３９．５ｍｍ以下である。特にツーピースソリッドゴルフボールのソリッドコアの直径としては３７．０ｍｍ以上、好ましくは３７．５ｍｍ以上、より好ましくは３８．０ｍｍ以上、更に好ましくは３８．５ｍｍ以上、上限として通常４１．０ｍｍ以下、好ましくは４０．５ｍｍ以下、より好ましくは４０．０ｍｍ以下である。また、スリーピースソリッドゴルフボールのソリッドコアの直径としては３０．０ｍｍ以上、好ましくは３２．０ｍｍ以上、より好ましくは３４．０ｍｍ以上、更に好ましくは３５．０ｍｍ以上、上限として通常４０．０ｍｍ以下、好ましくは３９．５ｍｍ以下、より好ましくは３９．０ｍｍ以下である。
【００４２】
上記ソリッドゴルフボール用ゴム組成物を用いて作製されるソリッドゴルフボールは、上述の通り種々のゴルフボール態様を採ることができるが、上記ソリッドゴルフボール用ゴム組成物を用いてワンピースソリッドゴルフボール、又はソリッドコアを形成する場合、その９８０Ｎ（１００ｋｇ）荷重負荷時のたわみ量としては、通常２．０ｍｍ以上、好ましくは２．５ｍｍ以上、より好ましくは２．８ｍｍ以上、更に好ましくは３．２ｍｍ以上、上限としては６．０ｍｍ以下、好ましくは５．５ｍｍ以下、更に好ましくは５．０ｍｍ以下、最も好ましくは４．５ｍｍ以下である。変形量が少なすぎると、打感が悪くなると共に、特にドライバーなどのボールに大変形が生じるロングショット時にスピンが増えすぎて飛ばなくなる場合があり、変形量が大き過ぎると、打感が鈍くなると共に、反発が十分でなくなり飛ばなくなる上、繰り返し打撃による割れ耐久性が悪くなる場合がある。
【００４３】
ソリッドゴルフボールをツーピース又はマルチピースのソリッドゴルフボールとする場合には、上記加熱成形物をソリッドコアとして公知のカバー材、中間層材を射出成形又は加圧成形して形成することができる。
【００４４】
これらカバー材、中間層材主材としてより具体的には、熱可塑性又は熱硬化性のポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、アイオノマー樹脂、ポリオレフィン系エラストマー又はこれらの混合物等を挙げることができる。これらは、１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができ、特に、熱可塑性ポリウレタン系エラストマー、アイオノマー樹脂を好適に挙げることができる。
【００４５】
上記熱可塑性ポリウレタン系エラストマーとしては市販品を用いることができ、例えばパンデックスＴ７２９８，同Ｔ７２９５，同Ｔ７８９０、同ＴＲ３０８０、同Ｔ８２９５、同Ｔ８２９０（ＤＩＣ・バイエルポリマー社製）などのジイソシアネートが脂肪族又は芳香族であるもの等が挙げられる。また、アイオノマー樹脂の市販品としては、サーリン６３２０、同８１２０（米国デュポン社製）、ハイミラン１７０６、同１６０５、同１８５５、同１６０１、同１５５７（三井・デュポンポリケミカル社製）等を例示できる。
【００４６】
更に、上記カバー材又は中間層材の主材に対しては、任意成分として、上記以外の熱可塑性エラストマー等のポリマーを配合することができる。任意成分のポリマーとして、具体的には、ポリアミド系エラストマー、スチレン系ブロックエラストマー、水添ポリブタジエン、エチレン−酢酸ビニル（ＥＶＡ）共重合体等を配合し得る。
【００４７】
なお、ソリッドゴルフボールは公知の方法で製造することができ、特に制限されるものではないが、ツーピースやマルチピースソリッドゴルフボールとする場合には、上記加熱成形物をソリッドコアとして所定の射出成形用金型内に配備し、ツーピースソリッドゴルフボールの場合には上記カバー材を、マルチピースソリッドゴルフボールの場合には、順に上記中間層材、カバー材を所定の方法に従って射出する公知の方法を好適に採用できる。場合によっては、上記カバー材を加圧成形によって製造することもできる。
【００４８】
マルチピースソリッドゴルフボールの中間層の厚さとしては通常０．５ｍｍ以上、好ましくは１．０ｍｍ以上、上限として通常３．０ｍｍ以下、好ましくは２．５ｍｍ以下、より好ましくは２．０ｍｍ以下、更に好ましくは１．６ｍｍ以下である。
【００４９】
また、カバーの厚さとしては、ツーピースソリッドゴルフボール、マルチピースソリッドゴルフボールのいずれであっても通常０．７ｍｍ以上、好ましくは１．０ｍｍ以上、上限として通常３．０ｍｍ以下、好ましくは２．５ｍｍ以下、より好ましくは２．０ｍｍ以下、更に好ましくは１．６ｍｍ以下である。
【００５０】
ソリッドゴルフボールは、競技用としてゴルフ規則に従うものとすることができ、直径４２．６７ｍｍ以上、重量４５．９３ｇ以下に形成することができる。直径の上限としては通常４４．０ｍｍ以下、好ましくは４３．５ｍｍ以下、より好ましくは４３．０ｍｍ以下である。また、重量の下限としては通常４４．５ｇ以上、好ましくは４５．０ｇ以上、より好ましくは４５．１ｇ以上、更に好ましくは４５．２ｇ以上である。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。
【００５２】
［実施例１〜６、比較例１］
表１に示す配合（質量部）にて、共架橋剤のトルエン懸濁液を調製した後にブタジエンゴムを添加して均一化した。その後、トルエンを温風及び真空乾燥により除去し、ゴム被覆アクリル酸亜鉛（組成物Ａ〜Ｄ，Ｆ，Ｇ）を得た。
次に、表２に示す配合にて基材ゴムたるＢＲ（ＪＳＲ（株）製ブタジエンゴム。商品名ＢＲ０１）と、組成物Ａ〜Ｄ，Ｆ，Ｇのいずれか又はアクリル酸亜鉛と、充填剤たる酸化亜鉛と、有機過酸化物たるジクミルパーオキシド（日本油脂社製有機過酸化物。商品名パークミルＤ。）をニーダー（森山製作所製）を用いて５０〜９０℃にて混練し、その後、金型内で１６０℃で１５分間加硫することにより、ツーピースゴルフボール用のコア（外径３９．２ｍｍ）を作成した。
混練時におけるアクリル酸亜鉛のニーダーへの付着度合い、アクリル酸亜鉛粉体の飛散状況、得られたコアの１００ｋｇ（９８０Ｎ）荷重たわみ変形量、及びコア初速につき下記基準にて評価した。結果を表２に併記した。
【００５３】
【表１】
2010285630.tif 000004
ＢＲ／トルエン１Ｌ
トルエン１Ｌに対し、何ｇのブタジエンゴムが配合されているかを換算したもの。
作業性
ＢＲの溶解時間と均一化までの攪拌時間の観点から下記基準にて評価した。
良  ：溶解、攪拌が３時間未満。
可  ：溶解、攪拌が３時間以上６時間未満。
不可：溶解、攪拌が６時間以上及び／又は粘度が大きすぎて攪拌困難。
【００５４】
【表２】
2010285630.tif 000005
ニーダー付着
混練終了時にローター及び内壁を観察し、それらへの付着量を目視にて観察した。
粉体飛散
混練時におけるニーダーのラムの上下時に、粉体の吹上を観察した。
コア硬度（ｍｍ）
１００ｋｇ荷重負荷時のコアのたわみ変形量。数値が大きいほど柔らかいことを示す。
コア硬度のσ
Ｎ＝１２でコア硬度を測定した場合の、測定値のσ（標準偏差）。
コア初速（ｍ／ｓ）
Ｒ＆Ａの承認する装置であるＵＳＧＡのドラム回転式の初速計と同方式の初速測定機を用いて測定した。ボールは２３±１℃条件下で３時間以上温調され、室温として２３±１℃条件下でテストされた。２５０ポンド（１１３．４ｋｇ）のストライキングマスを使って打撃速度１４３．８ｆｔ／ｓ（４３．８３ｍ／ｓ）にてボールを打撃した。１ダースのボールを各々４回打撃して６．２８ｆｔ（１．９１ｍ）の間を通過する時間を計測し、初速を計算した。約１５分間でこのサイクルを行なった。
コア初速のσ
Ｎ＝１２でコア初速を測定した場合の、測定値のσ（標準偏差）。
【００５５】
実施例１〜６においては比較例１に比べてアクリル酸亜鉛のロスが少なく、得られたコアの硬度及び初速についても比較例１のコアに比べて良好な結果であった。また、実施例１〜６のコアは均一な特性（硬度及び初速。Ｎ＝１２でコア硬度のσ（標準偏差）＝０．０４〜０．０６，コア初速のσ（標準偏差）＝０．０８〜０．１１）を示したが、比較例１のコアにはバラツキ（硬度及び初速。Ｎ＝１２でコア硬度のσ（標準偏差）＝０．１０，コア初速のσ（標準偏差）＝０．１８）が見られた。
混練後のゴム組成物を目視にて観察したところ、比較例１のゴム組成物の場合には分散不良塊が認められた。一方、実施例１〜６のゴム組成物の場合は、混練後のゴム組成物は均一であり、分散不良塊は認められなかった。