(57)【要約】【課題】  従来、分解槽の汚水中に設ける散気管は多くの部品を組み合わせた構成で設置されていた。本発明は、従来の技術方式に十分置き換えることが可能で、部品点数は少ない構成で散気管を設置する技術を提供するものである。【解決手段】  従来、多くの部品を組み合わせた構成で設置されてきた散気管に替えて、ステンレス製の薄肉フレキシブル管に多数の散気口を設けて用いることを特徴とする。  フレキシブル散気管を製作する工程で、薄肉管を成型する前のベルト状の平板素材に散気孔を散気に適した適宜な間隔で多数加工する。  多数の散気口を加工したベルト状の平板をロール成型により円筒状に成形し、線状の接合部を電気溶接で縫合溶接して薄肉管を製作したあと、連続して設けた転造機によりスパイラル状の絞り加工を行い、フレキシブル散気管を形成する。  本発明は部品点数も少なく、材料重量も軽減し、価格的にも廉価でかつ施工時間も短縮可能なフレキシブル散気管を技術提案する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄肉鋼管を転造加工したフレキシブル管の凹凸のある外径面に小径孔を適宜に散在させて加工した事を特徴とするフレキシブル散気管。
【請求項２】
請求項１のフレキシブル散気管を製作する目的で、その素材であるベルト状の薄肉鋼板に、まず目的にあった小径孔を適宜に散在させて孔加工し、該薄肉鋼板を管状に成型し、該成形鋼板の合わせ線を連続縫合溶接し、その後工程に連続して設けた転造機によりスパイラル状の絞り加工をして成る、フレキシブル散気管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は浄化槽や油水分離槽（以下分解槽）に流入する汚水中に存在する有機質混濁物の分解を槽内に滞留する汚水中でエアーレーションすることにより、より効率よく分解を促進する技術分野に関する。【０００２】  また、コロナ放電等によって生成されたマイナスイオンをエヤーレーション用の送気中に混在させ、分解槽の底部まで導いてエヤーレーションする技術分野に関する。
【背景技術】
【０００３】  従来エヤーレーション用の配管はエアーポンプから分解槽の底部に通常の配管で導き、底部の平面的形状に合わせて、散気孔を有する直管と市販のチー、エルボ、プラグ等継ぎ手類を組み合わせて散気配管としていた。【０００４】  従来の散気管の構成において、散気孔を有する直管は肉厚１ミリ以上のステンレス鋼管を用い、エアーレーション用の多数の散気孔を後加工したものを用いていた。【０００５】  肉厚の薄く散気孔を有する直管を連結する継ぎ手類はネジによる接続方式では不可能なため、ステンレス製の高価で特殊な差し込み式の継ぎ手を用いて施工する必要があった。【０００６】  このようなステンレス製の散気孔を有する直管や継ぎ手類は、重量も大きく、価格的にも高価な部品となっていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】  従前の技術に充分置き換えることが可能で、部品点数は少ない構成で散気管を現出できる構想の提案。【０００８】  部品点数も少なく、材料重量軽減し、価格的にも廉価でかつ施工時間も短縮可能な散気管の構成提供。
【課題を解決するための手段】
【０００９】  従来の散気管に替えて、ステンレス製の薄肉フレキシブル管に多数の散気口を設けて用いる。【００１０】  ステンレス製の薄肉フレキシブル管に多数の散気口を後加工することは難しいので、フレキシブル管を製作する工程で、薄肉管を成型する前のベルト状の平板素材に散気孔を、散気に適した適宜な間隔で多数加工する。【００１１】  多数の散気口を加工したベルト状の平板をロール成型により円筒状に成形し、板の端部が接する線状の接合部を電気溶接で縫合溶接して、中間材としての薄肉管を製作する。【００１２】  中間材としての薄肉管を次行程に設けた転造装置によりスパイラル状に絞り加工を行い、散気フレキシブル管を形成する。（図１，２参照）【００１３】  散気フレキシブル管の重量が、水中において自らの体積で作用を受ける浮力より大きいことが要求される。この重量を確保するためには、散気フレキシブル管の板厚を調整して定めることが重要。【００１４】  散気フレキシブル管の長さは、給気に用いるエアーポンプの給気量と散気フレキシブル管の散気口の数量を勘案して決定する。従って用いるエアーポンプの給気量クラスによりその長さの種類を定める。【００１５】  散気フレキシブル管の両端接合部は、従来水道配管やガス配管に用いられてきた通常の気水密フレキシブル管と同様に、袋ナットを当該管の外径部に嵌めてから管端をフランジアップ成形して、通常用いられる配管接合部品類との接合を可能とする。
【発明の効果】
【００１６】  従来の散気管はその槽底部の形態に合わせるため、配管系を数箇所屈折した形に所要の部品を組み立てて配管していた。数箇所の屈折箇所に合わせて、散気口を有する複数の直管と、これに同じ数量の管用の特殊継ぎ手を用いていた。【００１７】  従来の配管形式に対し、本発明では１本の適宜な長さのフレキシブル散気管を予定の屈折する箇所数に合わせて手曲げ成形して設置することにより容易に設置出来る。【００１８】  １本のフレキシブル散気管と接合継ぎ手及び管端封鎖のための止め栓を組み立てて用いることによりフレキシブル散気管の設置は容易に実行できる。このことは使用部品数減少、設置のための工作時間、組立作業時間も短縮できるので、施設設置費用全体を軽減するこ効果が得られる。【００１９】  フレキシブル散気管の板厚を調整して定めることで、散気フレキシブル管が水中において自らの体積で作用を受ける浮力より大きなるように設定することにより、フレキシ整理ブル散気管が水中で浮き上がることを防止することが出来る。【００２０】  コロナ放電等によって生成されたマイナスイオンをエヤーレーション用の送気中に混在させ、分解槽の底部まで導いてエヤーレーションすると汚水中に含まれる有機質混在物が効率よく分解されることからして、エヤーレーション用散気フレキシブル管が導電性の金属であるので、合成樹脂による配管に比較して、送気中に存在するマイナスイオンが消滅する度合いが少なく、エアーレーション配管の末端までマイナスイオンを混在させた空気を送り届けることが出来る。【００２１】  本発明は上述のように、使用する材料の重量を軽減する事により、省資源と省エネルギーを現出し、地球温暖化を抑制する効果、及びエアーレーション設置工事費用を軽減する効果が享受できるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】  ステンレス製の薄肉フレキシブル管▲１▼に多数の散気口▲２▼を設けて用いる形態である。【００２３】  ステンレス製の薄肉フレキシブル管に多数の散気口を後加工することは難しいので、フレキシブル管を製作する工程で、図示していな、薄肉管を成型する前のベルト状の平板素材に散気孔を多数加工する。
散気孔の加工間隔、及び列数等はエアーポンプの吐出空気量を勘案し、散気に適した適宜な間隔で決定する。【００２４】  散気フレキシブル管▲１▼の重量が、水中において自らの体積で作用を受ける浮力より大きいことが要求されるので、この重量を確保するため散気フレキシブル管の板厚を調整して定める。散気フレキシブル管▲１▼の外径が１５〜１６ミリの時は使用板厚は０．４ミリ程度が見込まれる。【００２５】  多数の散気口▲２▼を加工したベルト状の平板をロール成型により第１図の断面図の外径より少し大きい外径に円筒状に成形し、板の端部が接する線状の接合部を電気溶接で縫合溶接して、中間材としての薄肉管を製作する。【００２６】  中間材としての薄肉管の製作工程に連続して設けた転造装置により内型と転造ローラーにより、スパイラル状の絞り加工を行い、図１，２のように散気口▲２▼を多数有する散気フレキシブル管▲１▼を形成する。【００２７】  散気フレキシブル管の両端接合部は、従来水道配管やガス配管に用いられてきた通常の薄肉フレキシブル管と同様に、その両端に図示していない袋ナットを当該管▲１▼の外径部に嵌めてから管端をフランジアップ成形して、通常用いられる配管接合部品類との接合が可能な形態に加工する。。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施例を示す管断面図。
【図２】本発明の実施例の形態を示す側面図／一部断面図。
【符号の説明】
【００２９】  ▲１▼              散気フレキシブル管
▲２▼              散気口
【図１】
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【図２】
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