(57)【要約】      （修正有）【課題】樹脂フィルムにより形成されるタイヤのインナーライナを、内圧保持性を充分に確保しつつ、容易、円滑に拡張させることができるタイヤ製造方法及び空気入りタイヤの提供。【解決手段】周方向に分断された樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈからなる筒状の樹脂フィルム層２１、２２を、径方向に重ねて成形ドラムの外周に配置し、樹脂フィルム層２１、２２を内側から加圧して径方向外側に向けて各々拡張させる。この拡張に応じて、各樹脂フィルム層２１、２２の樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈ同士をそれぞれ周方向に離間させつつ、径方向に隣り合う樹脂フィルム層２１、２２の各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈ間の離間部を、互いに周方向にずらせて配置する。また、周方向に沿って、隣接する樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈ同士を周方向にオーバーラップさせて縁部同士が重なるように配置し、インナーライナ２０を形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インナーライナを樹脂フィルムにより形成して生タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、
周方向に分断された樹脂フィルム片からなる筒状の樹脂フィルム層を、径方向に重ねて少なくとも２層配置する工程と、
重ねて配置した樹脂フィルム層を拡張して、各樹脂フィルム層の樹脂フィルム片同士をそれぞれ周方向に離間させる工程と、
径方向に隣り合う樹脂フィルム層の各樹脂フィルム片間の離間部を互いに周方向にずらせて、かつ、各樹脂フィルム片同士を周方向にオーバーラップさせて配置してインナーライナを形成する工程と、
を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたタイヤ製造方法において、
各樹脂フィルム層の周方向に分断された樹脂フィルム片を、拡張時の応力で切断可能な連結手段で連結したことを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項３】
インナーライナを樹脂フィルムにより形成して生タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、
周方向に分断可能な筒状の樹脂フィルム層を、径方向に重ねて少なくとも２層配置する工程と、
重ねて配置した樹脂フィルム層を拡張して周方向に分断し、各樹脂フィルム層の分断した樹脂フィルム片同士をそれぞれ周方向に離間させる工程と、
径方向に隣り合う樹脂フィルム層の各樹脂フィルム片間の離間部を互いに周方向にずらせて、かつ、各樹脂フィルム片同士を周方向にオーバーラップさせて配置してインナーライナを形成する工程と、
を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載されたタイヤ製造方法において、
各樹脂フィルム層の拡張時の分断位置に沿って、切り離しを容易にする弱化部を形成したことを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載されたタイヤ製造方法において、
少なくとも２層配置する工程は、径方向に隣り合う樹脂フィルム層間に伸縮性を有する層間部材を挟んだ状態で樹脂フィルム層を重ねて配置することを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項６】
樹脂フィルムにより形成されたインナーライナを備えた空気入りタイヤであって、
インナーライナが、径方向に重ねて配置された少なくとも２層の樹脂フィルム層を有し、
各樹脂フィルム層は、それぞれ周方向に分断されて離間した樹脂フィルム片からなり、径方向に隣り合う樹脂フィルム層の各樹脂フィルム片間の離間部が互いに周方向のずれた位置に、かつ、各樹脂フィルム片同士が周方向にオーバーラップして配置されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項７】
請求項６に記載された空気入りタイヤにおいて、
インナーライナが、径方向に隣り合う樹脂フィルム層間に伸縮性を有する層間部材を有することを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ内面に樹脂フィルムによりインナーライナを形成するタイヤ製造方法及び、このようにして形成されたインナーライナを備えた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、一般に、内圧を保持するため、内面の全体に亘って、ブチルゴム等のゴム部材からなるインナーライナを備えている。これに対し、近年では、タイヤの軽量化や低燃費化等を目的に、インナーライナを、ゴム部材よりも空気透過防止性が高い、例えばエチレン−ビニルアルコール共重合体等の樹脂組成物からなる樹脂フィルム素材により形成した空気入りタイヤも知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
このような樹脂フィルムは、従来のインナーライナを構成するゴム部材より薄く形成しても、高い空気透過防止性が得られてタイヤの内圧を充分に保持できるため、インナーライナを、その内圧保持性を確保しつつ、従来よりも薄く形成できる。その結果、タイヤの全体重量の大幅な軽量化を図ることができ、このタイヤを装着した車両の燃費を向上させることもできる。
【０００４】
ここで、樹脂フィルムを使用して生タイヤを成形するときには、例えば、樹脂フィルムを、成形ドラム（バンドドラム）の外周に巻き付けて筒状のインナーライナ（フィルムインナーライナ）を形成した後、カーカスプライ等を巻き付けて筒状のバンドを形成する。続いて、このバンドを膨張させてインナーライナとともに拡張させ、その外側に他のタイヤ構成部材を配置等して生タイヤを成形する。
【０００５】
ところが、この樹脂フィルムは、一般的に、ゴムに比べて伸縮性に乏しいため、生タイヤ成形時にインナーライナを円滑に拡張させ難くなり、成形の作業性が低くなる傾向がある。また、これに伴い、インナーライナの拡張時に発生する恐れがある、樹脂フィルム同士のジョイント部が開くジョイントオープンや、周方向全体に亘る均一な拡張が妨げられて生じるインナーライナ又はカーカスプライの粗密等、製造不良への対応も、より重要となる。
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−２４２１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、樹脂フィルムにより形成されるタイヤのインナーライナを、内圧保持性を充分に確保しつつ、容易、円滑に拡張できるようにし、ジョイントオープン等の製造不良の発生をより一層抑制することである。また、このようなインナーライナの形成を含むタイヤ成形の作業性を向上させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、インナーライナを樹脂フィルムにより形成して生タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、周方向に分断された樹脂フィルム片からなる筒状の樹脂フィルム層を、径方向に重ねて少なくとも２層配置する工程と、重ねて配置した樹脂フィルム層を拡張して、各樹脂フィルム層の樹脂フィルム片同士をそれぞれ周方向に離間させる工程と、径方向に隣り合う樹脂フィルム層の各樹脂フィルム片間の離間部を互いに周方向にずらせて、かつ、各樹脂フィルム片同士を周方向にオーバーラップさせて配置してインナーライナを形成する工程と、を有することを特徴とする。
また、本発明は、インナーライナを樹脂フィルムにより形成して生タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、周方向に分断可能な筒状の樹脂フィルム層を、径方向に重ねて少なくとも２層配置する工程と、重ねて配置した樹脂フィルム層を拡張して周方向に分断し、各樹脂フィルム層の分断した樹脂フィルム片同士をそれぞれ周方向に離間させる工程と、径方向に隣り合う樹脂フィルム層の各樹脂フィルム片間の離間部を互いに周方向にずらせて、かつ、各樹脂フィルム片同士を周方向にオーバーラップさせて配置してインナーライナを形成する工程と、を有することを特徴とする。
更に、本発明は、樹脂フィルムにより形成されたインナーライナを備えた空気入りタイヤであって、インナーライナが、径方向に重ねて配置された少なくとも２層の樹脂フィルム層を有し、各樹脂フィルム層は、それぞれ周方向に分断されて離間した樹脂フィルム片からなり、径方向に隣り合う樹脂フィルム層の各樹脂フィルム片間の離間部が互いに周方向のずれた位置に、かつ、各樹脂フィルム片同士が周方向にオーバーラップして配置されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、樹脂フィルムにより形成されるタイヤのインナーライナを、内圧保持性を充分に確保しつつ、容易、円滑に拡張させることができ、ジョイントオープン等の製造不良の発生をより一層抑制することができる。また、このようなインナーライナの形成を含むタイヤ成形の作業性を向上させることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ製造方法は、上記した従来の空気入りタイヤと同様に、インナーライナを、少なくとも樹脂フィルムにより形成して生タイヤを成形し、加硫成型してタイヤを製造する方法である。ただし、ここでは、生タイヤの成形工程で、インナーライナを周方向に分断された複数の樹脂フィルム片から形成して、その拡張を容易にしている。
【００１１】
図１は、本実施形態の生タイヤの成形工程で使用するタイヤ成形装置の要部を模式的に示す斜視図である。
このタイヤ成形装置１は、図示のように、拡縮径可能な略円筒状の成形ドラム１０と、成形ドラム１０に同芯状に連結された回転軸１１と、回転軸１１を軸線周りに回転可能に支持し、成形ドラム１０を略水平に保持する駆動装置１２とを備えている。また、タイヤ成形装置１は、インナーライナを構成する所定形状の樹脂フィルムやカーカスプライ等の各タイヤ構成部材を成形ドラム１０へ順に供給する手段、それらを成形ドラム１０の外面側に配置して巻き付け等する手段、及び、成形ドラム１０を拡縮径させる拡縮機構等、生タイヤを成形するための他の構成（図示せず）を備えている。
【００１２】
駆動装置１２は、モータ等の駆動源や、その回転動力を回転軸１１へ伝達する伝達機構（例えば複数の噛合歯車又は伝動ベルトとプーリ）等からなる回転駆動手段（図示せず）を有し、それらにより回転軸１１を回転させて、成形ドラム１０を軸線周りに所定速度で回転駆動する。また、駆動装置１２は、成形ドラム１０の拡縮機構を作動させるための拡縮駆動手段を有し、これにより、拡縮機構を作動させて成形ドラム１０を拡径又は縮径させ、生タイヤの各成形工程に応じて、成形ドラム１０の径を所定径に変更する。
【００１３】
タイヤ成形装置１は、このように成形ドラム１０を回転させて、各タイヤ構成部材を予め定められた順序で所定位置に配置し、成形ドラム１０の外面側に巻き付ける等して、略筒状（ここでは円筒状）のインナーライナやバンドを形成する。続いて、成形ドラム１０を所定径まで拡径させてバンドを膨張させ、インナーライナ等の各タイヤ構成部材を拡張させた後、その外面に、又は他の成形ドラムに乗せ替えてから、ベルトやトレッド等の他のタイヤ構成部材と組み合わせて生タイヤを成形する。その際、ここでは、インナーライナを、主に空気透過防止性を有する樹脂からなるフィルム（空気透過防止フィルム）により形成するとともに、その拡張前の全体形状を、複数の樹脂フィルム片により筒状に形成する。次に、このインナーライナの形成を中心にタイヤ製造方法について説明する。
【００１４】
なお、このインナーライナの形成工程を含むタイヤ製造工程では、タイヤ成形装置１等が備える制御装置（図示せず）により制御され、所定のプログラムに基づき、予め設定された条件等に応じて、インナーライナの形成やタイヤ成形に関する各動作が実行される。また、制御装置は、例えばマイクロプロセッサ（ＭＰＵ）や、各種プログラムを格納するＲＯＭ（Read Only Memory）、及び一時的にデータを格納するＲＡＭ（Random Access Memory）等を備えたコンピュータから構成され、インターフェースを介して、接続された装置各部と制御信号を含む各種データを送受信して形成動作等を実行させる。
【００１５】
図２は、このインナーライナの形成手順を説明するための模式図であり、拡張前の状態のインナーライナを抜き出して、その概略形状を斜視図で示している。
インナーライナ２０は、図示のように、径方向の内外に重ね合わせて配置された、それぞれ複数の樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈからなる２層の樹脂フィルム層２１、２２から形成されている。また、各樹脂フィルム層２１、２２の樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈは、その数や各樹脂フィルム層２１、２２の径に応じた所定幅（ここでは、略同じ幅）に形成されて、成形ドラム１０の軸線方向に沿って配置され、かつ、各々周方向に並べて配置されて筒状の樹脂フィルム層２１、２２を構成している。
【００１６】
このように、本実施形態では、インナーライナ２０を形成する際には、まず、周方向に分断された樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈからなる筒状の樹脂フィルム層２１、２２を、径方向に重ねて少なくとも２層（ここでは２層）配置する。その際、各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈ間のそれぞれの分断位置２１Ｂ、２２Ｂが、互いに周方向にずれて異なる位置になるように、２層の樹脂フィルム層２１、２２を成形ドラム１０の外周に配置する。これにより、各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈを、周方向に沿って互い違いに重ねて配置するとともに、各樹脂フィルム層２１、２２の分断位置２１Ｂ、２２Ｂを、周方向に沿って交互に、かつ、径方向に隣接する樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈの範囲内に位置させる。
【００１７】
また、各樹脂フィルム層２１、２２は、複数の矩形状の樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈを、それぞれ幅方向の縁部同士を突き合せて並列した状態に、例えば拡張時の応力で容易に切断可能な糸状部材や接着剤等の連結手段で連結して一体化することで、シート状に形成される。その後、樹脂フィルム層２１、２２は、成形ドラム１０に巻き付けられて、それぞれ径方向内側の部材の外面に貼り付けられる。ただし、樹脂フィルム層２１、２２は、それぞれ樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈを１枚ずつ、成形ドラム１０や、その外面に配置済みの部材に順に貼り付けて筒状に形成してもよい。この場合には、例えば、各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈを、成形ドラム１０の軸線方向に沿って配置した後、成形ドラム１０を各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈの幅に応じて回転させ、この配置と回転を順次繰り返して、成形ドラム１０の周方向の全体に亘って配置して樹脂フィルム層２１、２２を形成する。
【００１８】
続いて、これら２層の樹脂フィルム層２１、２２からなるインナーライナ２０の外周に、カーカスプライ等（図示せず）を巻き付けてバンドを形成し、バンドを上記のように膨張させて、インナーライナ２０を拡張してシェーピングする。この拡張時に、インナーライナ２０は、各樹脂フィルム層２１、２２がそれぞれ拡張することで、全体として拡張変形して径が徐々に大きくなる。
【００１９】
図３は、このインナーライナ２０の拡張について説明するための模式図であり、成形ドラム１０の軸線方向から見たインナーライナ２０の一部を拡大して、図３Ａは拡張前の、図３Ｂは拡張後の各樹脂フィルム層２１、２２の状態を模式的に示している。また、図４は、拡張後のインナーライナ２０を示す模式図であり、各樹脂フィルム層２１、２２の状態を、成形ドラム１０の軸線方向から見た断面で模式的に示している。
【００２０】
本実施形態では、重ねて配置した樹脂フィルム層２１、２２を、内側から一体に加圧して径方向外側に向かって各々拡張（図２、図４参照）させる。この拡張に伴い、各樹脂フィルム層２１、２２内で、その樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈ同士を、径方向（図３では上下方向）に隣り合う各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈと互いに重なる状態に維持しつつ、それぞれ周方向（図３では左右方向）に徐々に離間させる。
【００２１】
これにより、各樹脂フィルム層２１、２２において、樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈ同士を引き離して各縁部間の間隔を次第に大きくし、この離間部２１Ｒ、２２Ｒ（図３Ｂ参照）を挟んで樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈを配置する。また、径方向に隣り合う樹脂フィルム層２１、２２の各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈ間の離間部２１Ｒ、２２Ｒを、互いに周方向（図４参照）にずらせて異なる周方向位置に配置し、かつ、周方向に沿って、隣接する各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈの周方向の縁部同士が重なるように配置する。このようにして、離間部２１Ｒ、２２Ｒを挟む各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈ同士を周方向にオーバーラップさせて配置し、各樹脂フィルム層２１、２２をそれぞれ拡張させて、全体として筒状をなす所定径のインナーライナ２０を形成する。
【００２２】
以上の各工程を経て拡張したインナーライナ２０は、異なる樹脂フィルム層２１、２２内の樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈが周方向に沿って互い違いに、その周方向の縁部同士が全体に亘って重なるように配置され、その内面側と外面側とが連通しない状態に形成される。その後、インナーライナ２０は、ベルトやトレッド等の他の部材と組み合わされて、生タイヤの内面を含む所定範囲に配置され、成形後の生タイヤの加硫成型により製品タイヤの内面を構成する。
【００２３】
一方、このようにして製造された空気入りタイヤは、主に樹脂フィルムにより形成されたインナーライナ２０を備えるとともに、インナーライナ２０が、径方向に重ねて配置された少なくとも２層の樹脂フィルム層２１、２２から形成される。また、これら各樹脂フィルム層２１、２２は、それぞれ周方向に分断されて離間した樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈからなり、径方向に隣り合う樹脂フィルム層２１、２２の各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈ間の離間部２１Ｒ、２２Ｒが、互いに周方向のずれた位置に配置される。併せて、樹脂フィルム層２１、２２は、周方向に沿って、隣接する各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈ同士が周方向にオーバーラップして、その周方向の縁部同士が重ねて配置される。
【００２４】
以上説明したように、本実施形態では、インナーライナ２０を樹脂フィルムにより形成するため、その厚さを薄くしてタイヤの軽量化を図ることができ、車両の燃費を向上させることができる。同時に、形成後のインナーライナ２０は、樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈが、その一部をオーバーラップさせてタイヤ内面の全体を隙間なく覆うため、内部の空気の透過を防止して、充分なエア保持性及び内圧保持性を確保することができる。これに対し、インナーライナ２０の形成時には、重ねて配置した樹脂フィルム層２１、２２を周方向に分断された樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈから形成したため、インナーライナ２０の拡張に伴い、各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈ同士が容易に離間して、樹脂フィルム層２１、２２を大きな抵抗なく確実に拡張させることができる。
【００２５】
従って、本実施形態によれば、樹脂フィルムにより形成されるタイヤのインナーライナ２０を、内圧保持性を充分に確保しつつ、容易、円滑に拡張させることができ、その形成を含むタイヤ成形の作業性を向上させることができる。また、インナーライナ２０を周方向の全体で均一に拡張させることもでき、樹脂フィルム層２１、２２の局部的なジョイントオープンや、インナーライナ２０又はカーカスプライの粗密の発生等を防止して製造不良の発生をより一層抑制することができる。併せて、インナーライナ２０の均一性の向上に応じて、タイヤのユニフォーミティを高めることもでき、タイヤ性能を向上させることもできる。
【００２６】
ここで、インナーライナ２０は、内圧保持性を確実に確保しつつタイヤ軽量化を図る観点から、樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈのラップ代（重なり幅）が１０ｍｍ程度になるように、拡張量や分断数等を設定するのが望ましい。また、樹脂フィルム層２１、２２の分断形状は、各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈを矩形状に形成する以外に、例えば分断位置の各縁部が、成形ドラム１０の軸線方向に対して斜めになるように、各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈの縁部を傾斜させて形成する等、他の形状に形成してもよい。更に、インナーライナ２０は、３層以上の樹脂フィルム層を重ねて、同様に拡張等させて形成するようにしてもよい。
【００２７】
また、インナーライナ２０は、樹脂フィルム層２１、２２を直接重ねずに、径方向に隣り合う樹脂フィルム層２１、２２間に伸縮性を有する層間部材を挟んだ状態で、樹脂フィルム層２１、２２を重ねて配置するようにしてもよい。その際、樹脂フィルム層２１、２２間には、層間部材、例えば、樹脂フィルムよりも伸縮性が高いブチルゴム等のゴム部材や、柔軟性を有するフィルム部材等を、１層又は２層以上挟んで配置する。
【００２８】
図５は、このようなインナーライナ２０の形成手順を説明するための模式図であり、図５Ａは拡張前のインナーライナ２０を斜視図で、図５Ｂは拡張後のインナーライナ２０を成形ドラム１０の軸線方向から見た断面図で、それぞれ示している。また、図６は、このインナーライナ２０の拡張について説明するための模式図であり、成形ドラム１０の軸線方向から見たインナーライナ２０の一部を拡大して、図６Ａは拡張前の、図６Ｂは拡張後の各樹脂フィルム層２１、２２の状態を模式的に示している。
【００２９】
ここでは、図示のように、樹脂フィルム層２１、２２間に、１層のゴムからなるシート状の層間部材２３を挟んで配置して、インナーライナ２０を筒状に形成している。その際、樹脂フィルム層２１、２２は、例えば層間部材２３の各面に、それぞれ樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈを上記と同様に複数並べて配置して貼り付けることで、それらが一体化したシート状に形成された後、成形ドラム１０にまとめて巻き付けられて筒状（図５Ａ参照）に形成される。続いて、樹脂フィルム層２１、２２を層間部材２３とともに拡張（図６参照）すると、層間部材２３が引き伸ばされて拡張変形しつつ、各樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈ同士が上記と同様に互いに離間して、インナーライナ２０が拡張（図５Ｂ参照）する。その結果、製造後の空気入りタイヤのインナーライナ２０には、径方向に隣り合う樹脂フィルム層２１、２２間に伸縮性を有する層間部材２３が設けられる。
【００３０】
この層間部材２３は、空気透過防止性は樹脂フィルムよりも低いが伸縮性が高く、容易に変形して拡張するため、両面の樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈを円滑に離間させて、樹脂フィルム層２１、２２を容易に拡張させる効果を有する。そのため、このように層間部材２３を設けることで、上記した各効果に加えて、インナーライナ２０を一層容易、円滑に、かつ確実に拡張させることができ、その形成を含むタイヤ成形の作業性を更に向上させることができる。また、樹脂フィルム層２１、２２を、層間部材２３に予め貼り付けることで、それらの成形ドラム１０への巻き付け回数や手間が減少して、インナーライナ２０の形成が容易になり、作業性をより一層高めることができる。
【００３１】
一方、形成後のインナーライナ２０には、各樹脂フィル層２１、２２が分断されて離間部２１Ｒ、２２Ｒが生じるが、空気は、主に各離間部２１Ｒ、２２Ｒから層間部材２３に浸透し、層間部材２３を挟んで他方側の周方向に隣り合う離間部２１Ｒ、２２Ｒまで移動して透過する。このように、層間部材２３を設けても、空気の経路（図６Ｂの矢印Ｘ参照）が長くなるため、空気の保持性を高く維持して、充分な内圧保持性を確保することができる。
【００３２】
以上、周方向に分断された樹脂フィルム層２１、２２によりインナーライナ２０を形成する例を説明したが、インナーライナ２０は、周方向に分断可能な筒状の樹脂フィルム層を、径方向に重ねて少なくとも２層配置して形成するようにしてもよい。この場合には、樹脂フィルム層を、上記した樹脂フィルム片２１Ｈ、２２Ｈと同様の樹脂フィルム片に分断するため、例えば樹脂フィルム層の拡張時に分断すべき各分断位置に沿って、切り離しを容易にする切断線やミシン目の加工を施す等して、予め弱化部（切断容易化部）を形成する。
【００３３】
その後、成形ドラム１０の外周に樹脂フィルム層を少なくとも２回巻き付け、この重ねて配置した筒状の樹脂フィルム層を拡張して所定位置で周方向に分断し、各樹脂フィルム層の分断した樹脂フィルム片同士をそれぞれ周方向に離間させる。以降は、上記と同様に各樹脂フィルム片同士を周方向にオーバーラップさせて配置する等して、インナーライナ２０を形成する。このようにすることで、樹脂フィルム層２１、２２を予め分断してから成形ドラム１０に配置するときと比べて、樹脂フィルム層の巻き付け作業が容易になり、その手間や時間等を削減して、作業性をより向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本実施形態の生タイヤの成形工程で使用するタイヤ成形装置の要部を模式的に示す斜視図である。
【図２】本実施形態のインナーライナの形成手順を説明するための模式図である。
【図３】本実施形態のインナーライナの拡張について説明するための模式図である。
【図４】本実施形態の拡張後のインナーライナを示す模式図である。
【図５】インナーライナの形成手順の他の例を説明するための模式図である。
【図６】他の例のインナーライナの拡張について説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００３５】
１・・・タイヤ成形装置、１０・・・成形ドラム、１１・・回転軸、１２・・・駆動装置、２０・・・インナーライナ、２１・・・樹脂フィルム層、２１Ｈ・・・樹脂フィルム片、２１Ｒ・・・離間部、２２・・・樹脂フィルム層、２２Ｈ・・・樹脂フィルム片、２２Ｒ・・・離間部、２３・・・層間部材。
【図１】
2010023365.tif 000003
【図２】
2010023365.tif 000004
【図３】
2010023365.tif 000005
【図４】
2010023365.tif 000006
【図５】
2010023365.tif 000007
【図６】
2010023365.tif 000008