(57)【要約】【課題】車両、特に乗用車などの内装材に好適に使用される、適度な弾力性や自然な艶により、天然の皮革に近い外観と触感をもつ表皮材及びその表皮材に好適な樹脂組成物を提供することにある。【解決手段】植物由来樹脂１質量％〜５０質量％、オレフィン系樹脂１質量％〜８０質量％及びスチレン系エラストマー１質量％〜５０質量％を含有する樹脂組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
植物由来樹脂１質量％〜５０質量％、オレフィン系樹脂１質量％〜８０質量％及びスチレン系エラストマー１質量％〜５０質量％を含有する樹脂組成物。
【請求項２】
発泡層の上に樹脂層と表面処理層を設けた表皮材であって、該樹脂層が、植物由来樹脂１質量％〜５０質量％、オレフィン系樹脂１質量％〜８０質量％及びスチレン系エラストマー１質量％〜５０質量％を含有する樹脂組成物からなる表皮材。
【請求項３】
前記スチレン系エラストマーを５質量％〜４０質量％含有する請求項２に記載の表皮材。
【請求項４】
前記植物由来樹脂が、ポリ乳酸系樹脂である請求項２又は請求項３に記載の表皮材。
【請求項５】
前記スチレン系エラストマーが、水添スチレン系ブロック共重合体及び水添スチレン系ランダム共重合体からなる群より選択される１種以上である請求項２から請求項４のいずれか１項に記載の表皮材。
【請求項６】
自動車内装用の表皮材である請求項２から請求項５のいずれか１項に記載の表皮材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂組成物、およびそれを用いた自動車等の車両内装用に好適な表皮材に関し、詳細には、車両のドア、インナーパネルなど、加熱成形される成形材料の表面に好適に用いられる表皮材及び表皮材の樹脂層形成に有用な樹脂組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両の内装表皮材としては、適度な弾力性や自然な艶により、天然の皮革に近い外観と感触をもつ内装表皮材が切望されている。
表皮材に適度の弾力性を与える樹脂層には、加工性や感触が良好なオレフィン系樹脂が汎用されている。近年、地球環境への関心が高まっており、オレフィン系樹脂などの石油由来材料に変わる材料として植物由来樹脂が注目されるようになってきた。植物由来樹脂は、製造時の炭酸ガス排出量が少なく、廃棄時も生分解性に優れるなど種々の利点を有するものの、これを表皮材の樹脂層に使用する場合、成型時に様々な問題が発生する。
【０００３】
具体的には、オレフィン系樹脂に植物由来樹脂をブレンドして樹脂層を形成すると、真空成型時の延伸性不足に起因する破れ、偏伸び、白化が発生しやすくなり、スタンピング成型時にも樹脂の延伸性不足に起因して同様の問題が生じ、外観に優れた表皮材は得がたかった。
廃棄容易性を目的として、生分解性樹脂と架橋促進剤とを含有する発泡シートが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。このシートは生分解性に優れるものの、触感の他、耐久性についてはなお改良の余地があり、表面の触感や外観を満足させるには至っていないのが現状であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−９１５８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記課題を考慮してなされたものであり、本発明の目的は、車両、特に乗用車などの内装材に好適に使用される、適度な弾力性や自然な艶により、天然の皮革に近い外観と触感をもつ表皮材及びその表皮材に好適な樹脂組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、検討の結果、植物由来樹脂とポリオレフィン系樹脂とをブレンドし、さらに特定量のスチレン系エラストマーを含有させることで上記問題点を解決しうることを見いだし、本発明を完成した。
即ち、本発明の樹脂組成物は、植物由来樹脂１質量％〜５０質量％、オレフィン系樹脂１質量％〜８０質量％及びスチレン系エラストマー１質量％〜５０質量％を含有することを特徴とする。
また、本発明の表皮材は、発泡層の上に樹脂層と表面処理層を設けた表皮材であって、該樹脂層が、植物由来樹脂１質量％〜５０質量％、オレフィン系樹脂１質量％〜８０質量％及びスチレン系エラストマー１質量％〜５０質量％を含有する樹脂組成物からなることを特徴とする。
【０００７】
ここで、前記樹脂組成物に含まれるスチレン系エラストマーの含有量が５質量％〜４０質量％であることが好ましい。
また、植物由来樹脂としては。ポリ乳酸系樹脂が好ましく、スチレン系エラストマーとしては、水添スチレン系ブロック共重合体及び水添スチレン系ランダム共重合体からなる群より選択される１種以上であることが好ましい態様である。
また、表面処理層は、ウレタン樹脂を主成分とすることが好ましい。
【０００８】
本発明の作用は明確ではないが、本発明においては、表皮材における樹脂層に、植物由来樹脂とオレフィン系樹脂とを含有するが、通常はこのブレンド物は相溶性が十分ではなく、植物由来樹脂の物性に起因する延伸性や成形性の問題が出やすいが、ここにスチレン系エラストマーを１質量％〜５０質量％を添加することで、両者の相溶性が向上し、均一な物性の樹脂層が形成される。このため、加工性と触感に優れた樹脂層が形成されるものと考えている。
また、本発明の好ましい態様では、スチレン系エラストマーとして、水添スチレン系ブロック共重合体及び水添スチレン系ランダム共重合体からなる群より選択される１種以上が使用されるが、このようなエラストマーのハードセグメント、ソフトセグメントのバランスに起因して、一層の触感の向上が達成されるものと考えている。
【発明の効果】
【０００９】
また、本発明によれば、天然の皮革に近い触感と弾力性をもつシートを形成しうる、表皮材の樹脂層を構成するのに好適な樹脂組成物を提供することができる。
本発明によれば、車両、特に乗用車などの内装材に好適に使用される、適度な弾力性や自然な艶により、天然の皮革に近い外観と触感をもつ表皮材が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の表皮材１０の一態様を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を詳細に説明する。
［樹脂組成物］
本発明の樹脂組成物は、植物由来樹脂、オレフィン系樹脂及びスチレン系エラストマーを特定の比率で含有することを特徴とする。
以下、本発明の樹脂組成物に含まれる各成分について説明する。
【００１２】
＜植物由来樹脂＞
本発明における植物由来樹脂とは、デントコーン、サトウキビなどの植物やパルプ製造時の廃液などの植物やその廃材などを原料とするプラスチックであり、所謂バイオマスプラスチックに包含される。
植物由来樹脂の代表例としては、下記に詳述するポリ乳酸系樹脂が挙げられるが、ポリ乳酸系樹脂以外の植物由来樹脂としては、デンプン樹脂、ポリブチレンサクシネート系樹脂、ひまし油ポリオールを原料とするウレタン樹脂などが挙げられる。
【００１３】
（ポリ乳酸系樹脂）
ポリ乳酸系樹脂は、分子中に乳酸単位を含む樹脂であり、原料に用いられる乳酸としては、Ｌ−体とＤ−体とが存在する。
本発明におけるポリ乳酸系樹脂は、Ｌ−体とＤ−体のいずれの乳酸単位を含むものであってもよいが、なかでも、ポリ乳酸系樹脂として、デンプンを発酵させ、その後、重合して製造されたポリ−Ｌ−乳酸を主成分とするものが望ましい。ポリ−Ｌ−乳酸としては、重量平均分子量が１０万以上が好ましく、２０万以上がより好ましい。分子量の上限は、樹脂の使用目的によって適宜定められるが、一般には、３０万以下であることが好ましい。
また、ポリ乳酸系樹脂は、目的に応じて、Ｌ−乳酸と他のハイドロカルボン酸との一部共重合であってもよい。
ポリ乳酸系樹脂は、市販品としても入手可能であり、商品例としては、例えば、三井化学社製のポリ乳酸系樹脂 レイシアＨ−２８０、レイシアＨ−４４０、ユニチカ社製のテラマックＴＥ−７０００シリーズ、ＴＭ４０００シリーズ、ＴＥ６１００シリーズ、カネボウ合繊社製のラクトロンＢ−１００、東洋紡績社製のバイロエコール−ＢＥ４１０等が挙げられ、これらはいずれも本発明に好適に用いられる。
【００１４】
（ポリブチレンサクシネート系樹脂）
ポリブチレンサクシネート系樹脂は、コハク酸とブタンジオールとを原料として、脱水重縮合により製造されるが、物性を向上させるための分子量の増大を目的とし、添加成分（ジイソシアナート等）の利用されたものが望ましく、また種々の共重合（エチレングリコール、アジピン酸等の利用）されたものであっても良い。ポリブチレンサクシネート系樹脂は、三菱化学製ＧＳＰｌａ、昭和高分子製ビオノーレ１００１等が挙げられ、これらはいずれも本発明に好適に用いられる。
【００１５】
本発明の樹脂組成物には、上記植物由来樹脂は１種のみを含んでいてもよく、２種以上を併用してもよい。
樹脂組成物中の植物由来樹脂の含有量は、１質量％〜５０質量％であることを要し、好ましくは５質量％〜４０質量％の範囲であり、さらに好ましくは１０質量％〜３０質量％の範囲である。
【００１６】
＜オレフィン系樹脂＞
本発明の樹脂組成物には、オレフィン系樹脂を含有する。
オレフィン系樹脂としては、エチレン−α−オレフィン系共重合体を含む熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ樹脂）や、ポリエチレン、ポリプロピレンなど、エチレン、プロピレンなどのオレフィン系構造単位を主成分とする熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００１７】
（ＴＰＯ樹脂）
ＴＰＯ樹脂は、エチレン−α−オレフィン系共重合ゴム、熱可塑性オレフィン樹脂、及びプロセスオイル等からなる部分的に架橋された熱可塑性エラストマーを含む。ＴＰＯ樹脂の物性は、ショアＡ硬度が７０から９９、メルトフローレートが５から８０（２３０℃/１０ｋｇｆ）のものが好ましい。
【００１８】
（ポリエチレン（ＰＥ）樹脂）
ＰＥ樹脂は、エチレンを主成分とする熱可塑性オレフィン樹脂であり、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、Ｌ−ＬＤＰＥ及び高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等を含む。また、プロピレン、炭素数が４から１０のα−オレフィン、エチレンと共重合し得る他のモノマー（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等）とエチレンモノマーとが共重合して得られる樹脂及びエラストマーも本発明におけるＰＥ樹脂に含まれる。
ＰＥ樹脂としては、特に耐衝撃強度、透明性に優れた低密度ポリエチレン又は機械的特性、耐熱安定性に優れた高密度ポリエチレンが好適であり、これらは単独又は併用して使用することができる。
これらのポリエチレン（ＰＥ樹脂）は、例えば、溶融温度が７０〜１４０℃程度が好ましく、ショアＤ硬度が２０から７０、またメルトフローレート（ＪＩＳ Ｋ ６７６０）が０．３〜３０ｇ／１０ｍｉｎ．好ましくは０．３〜１０ｇ／１０ｍｉｎ．のものが望ましい。
【００１９】
（ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂）
本発明におけるＰＰ樹脂は、ホモポリプロピレンの他、ブロックＰＰ、及びランダムＰＰ等のプロピレンを主成分とする熱可塑性オレフィン樹脂を包含する。
また、エチレン、炭素数が４から１０のα−オレフィン等のプロピレンモノマーと共重合し得る他のモノマー（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等）との共重合して得られる樹脂及びエラストマーも含まれる。
ＰＰ樹脂の物性としては、ロックウエル硬さがＲ６０からＲ１１０、メルトフローレートが０．３から１０（２３０℃／２．１６ｋｇｆ）のものが好ましい。
ＰＰ樹脂としては、得られるフィルム・シートの透明性、メルトフローレート、曲げ弾性率、融点、及び結晶性などの点から目的に応じて任意に選定すればよいが、特にプロピレンを主成分とするエチレン−プロピレンランダム共重合体（ＰＥ：ＰＰ（モル比）１：８〜９２：９９）が好適である。プロピレンを主成分とするエチレン−プロピレンランダム共重合体は、ポリマーの立体規則性が乱れて結晶性が比較的低く、そのため透明度が高く柔軟性を付与することができる。
【００２０】
このようなプロピレンを主成分とするエチレン−プロピレンランダム共重合体において、特に透明性に優れ、メルトフローレート（ＪＩＳ Ｋ ６７５８）は０．３〜３０ｇ／１０ｍｉｎ．好ましくは０．３〜９ｇ／１０ｍｉｎ．曲げ弾性率（ＪｌＳ Ｋ ６７５８）は３０００〜３００００ｋｇｆ／ｃｍ２、好ましくは４０００〜１３０００ｋｇｆ／ｃｍ２、ビカット軟化点（ＪＩＳ Ｋ ６７５８）は７０〜１５０℃のものが望ましい。
本発明に用いうる好適なＰＰ樹脂は市販品としても入手可能であり、例えば、プライムポリプロＢ２２１ＷＡ（プライムポリマー社製）、住友ノーブレンＧＥＢ−Ｇ５（住友化学（株）製）などを挙げることができる。
【００２１】
本発明の樹脂組成物には、上記オレフィン系樹脂は１種のみを含んでいてもよく、２種以上を併用してもよい。
樹脂組成物中のオレフィン系樹脂の含有量は、１質量％〜８０質量％であることを要し、好ましくは２０質量％〜８０質量％の範囲であり、さらに好ましくは３０質量％〜７０質量％の範囲である。
【００２２】
＜スチレン系エラストマー＞
スチレン系エラストマーは、植物由来樹脂と、オレフィン系樹脂とを相溶させるのに有用であると考えられる。
本発明におけるスチレン系エラストマーとしては、水添スチレン系ブロック共重合体及び水添スチレン系ランダム共重合体からなる群より選択される１種以上が使用される。
水添スチレン系ブロック共重合体、および水添スチレン系ランダム共重合体は、必ずしもすべての二重結合が飽和されていなくてもよい。
【００２３】
水添スチレン系ブロック共重合体としては、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−ＳＢＲブロック共重合体、スチレン−ＳＢＲ−スチレンブロック共重合体等の水添したものが例示される。
水添スチレン系ブロック共重合体の市販品としては、例えば、クレイトンＧ（クレイトン製）、ハイブラー（（株）クラレ製）、タフテック（旭化成ケミカルズ（株）製）等が挙げられる。
【００２４】
また、水添スチレン系ランダム共重合体としては、スチレンとブタジエンの水素添加したランダム共重合体等が挙げられる。
水添スチレン系ランダム共重合体の市販品としては、例えば、ダイナロン（ＪＳＲ（株）製）等が挙げられる。
【００２５】
本発明における樹脂組成物におけるスチレン系エラストマーの含有量は、樹脂組成物に対して、１〜５０質量％の範囲であり、好ましくは５〜４０質量％の範囲であり、１０〜３０質量％の範囲がより好ましい。この範囲でスチレン系エラストマーを含むことによって、凸引き真空成形、凹引き真空成形、スタンピング成形などの成形工程において、破れ、偏延び、表面白化を防止することができる。
さらに、スチレン系エラストマーはマレイン酸変性あるいはアミノ基変性したものが、植物由来樹脂とオレフィン系樹脂とを微分散させ相溶させるのに有用である。
マレイン酸変性スチレン系エラストマーとしては、クレイトンＦＧ（クレイトン製）、タフテックＭ、タフテックＭＰ（旭化成ケミカルズ製）等が挙げられる。
【００２６】
本発明の樹脂組成物には、必要によって光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤等の成分を添加することができる。
【００２７】
（光安定剤、紫外線吸収剤）
光安定剤と紫外線吸収剤とは、ともに耐候（光）性を付与するために添加するものであり、いずれかの単独使用でもよいが、両者を混合して使用することが望ましい。紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系等の有機系のもの、或いは微粒子の二酸化チタン、酸化セリウム等の無機系のものが用いられる。また、光安定剤としては、ヒンダードアミン系ラジカル捕捉剤等が用いられる。紫外線吸収剤、光安定剤とも樹脂組成物に対して、０．１〜１質量％程度の添加量である。
【００２８】
（着色剤）
顔料或いは染料により樹脂組成物を着色する場合、用途に応じて透明着色又は不透明（隠蔽性）着色とすることができる。顔料としては、チタン白、亜鉛華、群青、コバルトブルー、弁柄、朱、黄鉛、チタン黄、カーボンブラック等の無機顔料、キナクリドン、パーマネントレッド４Ｒ、イソインドリノン、ハンザイエローＡ、フタロシアニンブルー、インダスレンブルーＲＳ、アニリンブラック等の有機顔料乃至は染料、アルミニウム、真鍮等の箔粉からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛の箔粉等からなる真珠光沢（パール）顔料等が用いられる。
この他、必要に応じて炭酸カルシウム、シリカ（二酸化硅素）、アルミナ（酸化アルミニウム）、硫酸バリウムのような体質顔料（充填剤）を添加してもよい。
【００２９】
［表皮材］
次に、前記本発明の樹脂組成物を用いて得られる本発明の表皮材について、その製造方法とともに説明する。
本発明の表皮材は、下記の発泡層の上に樹脂層と表面処理層を設けた表皮材であって、該樹脂層が、植物由来樹脂１質量％〜５０質量％、オレフィン系樹脂１質量％〜８０質量％及びスチレン系エラストマー１質量％〜５０質量％を含有する樹脂組成物からなることを特徴とする。
図１は、本発明の表皮材１０の一態様を占めず断面図である。表皮材１０は、発泡層１２表面に樹脂層１４及び表面処理層１６を備える。本実施形態では、樹脂層１４と表面処理層１６との間に、両層の接着性向上のためのプライマー層１８を備える。
【００３０】
〔樹脂層の形成〕
表皮材を得るためには、下記の発泡層の上に本発明の樹脂組成物からなる樹脂層及び表面処理層を設ける。樹脂層１４の形成方法としては、Ｔダイを有する押出機によりシート状にする方法が一般的であるが、これに制限されず、樹脂層を予めシート状に成形し、発泡層の上に接着剤により接着したり、ラミネートしたりすることも可能である。シート厚みは０．２〜１．０ｍｍ、好ましくは０．３〜０．８ｍｍ、より好ましくは０．３〜０．６ｍｍである。
【００３１】
〔発泡層〕
発泡層１２には、東レ（株）製あるいは積水化学工業（株）製のＰＰ（ポリプロピレン）系発泡体（発泡倍率１０〜３０倍程度、厚み１〜３ｍｍ程度）、または、積水化学工業（株）製のＰＥ（ポリエチレン）系発泡体ならいずれも使用できる。
【００３２】
〔表面処理層〕
表皮材の最表面に設けられる表面処理層は、表皮材に好ましい外観を付与するための層であり、表皮材の使用目的に応じて選択されるが、皮革状の外観を付与するためには、通常は、ウレタン樹脂を主成分とするウレタン樹脂組成物を用いる。このウレタン樹脂組成物には、外観の向上などの目的で、高分子量シリコーンオイル等の油剤、球状樹脂粒子や微粒子シリカなどの充填剤などを含有してもよい。
なお、表面処理層の形成にあたっては、これらの発泡層の表面に、接着性の向上のために、コロナ放電処理などの易接着処理を施したり、接着助剤層（プライマー層）を設けたりすることもできる。プライマー層は、エポキシ系、アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系等が挙げられ、特に２液型エポキシ系、２液型ウレタン系、２液型アクリルウレタン系が好ましい。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。
実施例１、４および比較例１、４では凸引き真空成形方法を用い、また、実施例２、５および比較例２、５では凹引き真空成形方法を用い、さらに、実施例３、６および比較例３、６ではスタンピング成形方法を用いて、それぞれの成形方法において、本発明の構成を有する場合と、有さない場合とを比較した。
【００３４】
（実施例１および実施例４）
Ｔダイを有する２軸押出機で表１に示した配合Ａ、および配合Ｄをそれぞれ用いて、０．５ｍｍ厚、１２００ｍｍ幅で押出し、次に、コロナ処理してぬれ指数を４０ｄｙｎｅ以上にした後、グラビアプリントロールにて２液硬化型プライマー及び表面処理剤を塗布し、次いでシートを約１８０℃まで加熱し、従来のロールエンボス方式にて裏面にＰＰフォームをラミネートしながら表面に皮絞を施して、実施例１および実施例４の成形用表皮材を得た。常温での５０％モジュラスは、ＭＤ方向が２０〜５０Ｎ／ｃｍ、ＴＤ方向が１５〜３５Ｎ／ｃｍの範囲にあり、低温成形性に優れた凸引き真空成形の表皮材であった。
次に、この成形用表皮材を用いて、自動車内装部品であるドアアッパーの形状を有する凸引き真空成形型に接着剤をスプレーし、乾燥したＰＰ基材をセットし、従来よりも５〜１０℃低い表皮材温度にて、表皮貼り込み凸引き真空成形し、破れ、偏伸び、表面白化のない外観の優れたドアアッパー部品を作製した。
【００３５】
【表１】
2010285484.tif 000002
【００３６】
（比較例１、および比較例４）
実施例１において、配合Ａを表２に示す配合Ｇ、配合Ｊにそれぞれ変更した以外は、実施例１と同様にして、比較例１および比較例４の成形用表皮材を得た。
【００３７】
【表２】
2010285484.tif 000003
【００３８】
（実施例２、および実施例５）
Ｔダイを有する２軸押出機で表３に示した配合Ｂ、および配合Ｅをそれぞれ用いて、０．５ｍｍ厚、１２００ｍｍ幅で押出し、次に、コロナ処理して、ぬれ指数を４０ｄｙｎｅ以上にした後、グラビアプリントロールにて２液硬化型プライマー及び表面処理剤を塗布し、次いでシートを約１８０℃まで加熱し、従来のロールエンボス方式にて裏面にＰＰフォームをラミネートしながら表面にナシ地絞を施して、実施例２、および実施例５の成形用表皮材を得た。常温での５０％モジュラスは、ＭＤ方向が４０〜７０Ｎ／ｃｍ、ＴＤ方向が３５〜５５Ｎ／ｃｍの範囲にあり、低温成形性に優れた凹引き真空成形の表皮材であった。
次に、この成形用表皮材を用いて、自動車内装部品であるドアアッパーの形状を有する凹引き真空成形型に接着剤をスプレーし、乾燥したＰＰ基材をセットし、従来よりも５〜１０℃低い表皮材温度にて、表皮貼り込み凹引き真空成形し、凹引き紋転写性、破れ、偏伸び、表面白化のない外観の優れたドアアッパー部品を作製した。
【００３９】
【表３】
2010285484.tif 000004
【００４０】
（比較例２、および比較例５）
実施例２において、配合Ｂを表４に示す配合Ｈ、および配合Ｋにそれぞれ変更した以外は、実施例２と同様にして、比較例２、および比較例５の成形用表皮材を得た。
【００４１】
【表４】
2010285484.tif 000005
【００４２】
（実施例３、および実施例６）
Ｔダイを有する２軸押出機で表５に示した配合Ｃ、および配合Ｆをそれぞれ用いて、０．５ｍｍ厚、１２００ｍｍ幅で押出し、次に、コロナ処理して、ぬれ指数を４０ｄｙｎｅ以上にした後、グラビアプリントロールにて２液硬化型プライマー及び表面処理剤を塗布し、次いでシートを約１８０℃まで加熱し、従来のロールエンボス方式にて裏面にＰＰフォームをラミネートしながら表面に皮絞を施して、実施例３、および実施例６の成形用表皮材を得た。
次に、自動車内装部品であるシート成形表皮材をセットし、型締めと同時に溶融樹脂をキャビティー内に注入し、冷却後型から取り出して、外周の不要な表皮をトリミングし所望の成形用表皮材を得た。
【００４３】
【表５】
2010285484.tif 000006
【００４４】
（比較例３、および比較例６）
実施例３において、配合Ｃを表６に示す配合Ｉ、および配合Ｌにそれぞれ変更した以外は、実施例３と同様にして、比較例３、および比較例６の成形用表皮材を得た。
【００４５】
【表６】
2010285484.tif 000007
【００４６】
実施例１〜６、および比較例１〜６の成形用表皮材を用いて、下記に示す評価方法で評価し、各評価基準に従い判定し、結果を表７にまとめた。
【００４７】
＜押出し加工性：メヤニ＞
評価方法：Ｔダイを有する押出機にて、１０分以上シート成形した際にＴダイ口金部分の樹脂付着物（メヤニ）の有無を目視にて確認し評価する。
判定基準：
○：メヤニの発生なし
×：メヤニの発生有り
【００４８】
＜押出し加工性：面荒れ＞
評価方法：Ｔダイを有する押出機にて、所望厚みにシート成形した際に、シート表面のツヤムラ、厚みムラを目視にて評価する。
判定基準：
○：ツヤムラ、厚みムラ  共になし
×：ツヤムラ、厚みムラ  いずれかが認められる。
【００４９】
＜押出し加工性：耳切れ＞
評価方法：Ｔダイを有する押出機にて、所望厚みにシート成形した際に、シート両端部のシート破れを目視にて評価する。
判定基準：
○：耳切れなし。
×：耳切れあり。
【００５０】
＜表皮材成形性：低温成形性＞
評価方法：凸引き真空成形の場合、ドアアッパー形状にて表皮材表面温度１１０℃にて成形した際のフランジ部の賦形性を目視にて評価する。
判定基準：
○：形状がシャープ。
×：形状がシャープでない。
【００５１】
＜表皮材成形性：破れ＞
評価方法：１５０％延伸時に表皮材の破れを目視にて評価する。
判定基準：
○：表皮材の破れ無し。
△：絞谷部が透けているが、破れは無し。
×：表皮材の破れ有り。
【００５２】
＜表皮材成形性：偏伸び＞
評価方法：１５０％延伸時に表皮材の偏伸びを目視にて評価する。
判定基準：
○：偏伸び無し。
△：絞谷部に若干偏伸びが見られる。
×：著しい偏伸びが有り。
【００５３】
＜表皮材成形性：白化＞
評価方法：１５０％延伸時に表皮材の白化、また表皮材折り曲げ時の白化を目視にて評価する。
判定基準：
○：白化無し。
×：白化有り。
【００５４】
＜表皮材成形性：絞流れ性  外観＞
評価方法：１２０％、１４０％延伸部分の絞残り外観を目視評価する。
判定基準：
○：１４０％部分でしっかり絞が残っている。
△：１４０％部分では絞が浅くなっているが、１２０％部分でしっかり絞が残っている。
×：１２０％部分で絞が浅くなっている。
【００５５】
＜表皮材成形性：絞流れ性  絞残存率＞
評価方法：１２０％延伸部分を表面粗さ計にて絞深度を測定し、成形前の表皮材の絞深度を１００％として比較する。
絞深度の測定は、サーフコム１３０Ａを用いて、Ｒｚ（μｍ）を測定し比較した。測定条件を下記に示す。
測定長：１２．５ｍｍ
測定速度：０．３ｍｍ／ｓ
カットオフ：２．５ｍｍ
【００５６】
＜表皮材成形性：凹引き絞転写性  外観＞
評価方法：１２０％、１４０％延伸部分の絞転写の外観を、目視にて評価する。
判定基準：
○：１４０％部分でしっかり絞が転写されている。
△：１４０％部分では絞が浅いが、１２０％部分でしっかり絞が転写されている。
×：１２０％部分で絞が浅い。
【００５７】
＜表皮材成形性：凹引き絞転写性  転写率＞
評価方法：１２０％延伸部分を表面粗さ計にて絞深度を測定し、金型の絞深度を１００％として比較する。
絞深度の測定方法、および条件は、絞流れ性における絞残存率と同じである
【００５８】
＜表皮材耐久性：傷付き性＞
評価方法：テーパースクラッチ法：炭化タングステンでメッキ処理した金属からなる引っ掻き子で引っ掻き試験を行い、３００ｇ荷重をかけた際に表皮材表面の傷を目視にて評価する。
判定基準
○：傷無し。
×：傷有り。
【００５９】
＜表皮材耐久性：耐光性＞
評価方法：フェードメーターにてブラックパネル温度８３℃に設定し、成形表皮材に５００時間照射後の変色／退色変化をグレースケールにて評価する。
判定基準：
○：変色／退色＝４級／３級以上
×：変色／退色＝３級／２級以下
【００６０】
＜表皮材耐久性：耐熱性＞
評価方法：ギヤオーブン温度１００℃に設定し、成形表皮材を５００時間連続処理後の変色／退色変化をグレースケールにて評価する。
判定基準：
○：変色／退色＝４級／３級以上
×：変色／退色＝３級／２級以下
【００６１】
＜表皮材耐久性：耐湿熱性＞
評価方法：環境試験機を５０℃  ９５％ＲＨに設定し、成形表皮材を５００時間連続処理後の引張強度保持率を評価する。
判定基準：
○：強度保持率８０％以上
×：強度保持率８０％未満
【００６２】
【表７】
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【００６３】
表７から以下のことがわかる。
成形の方法として、凸引き真空成形方法、凹引き真空成形方法、およびスタンピング成形方法のいずれの場合も、本発明の構成を有する実施例１〜６は、本発明の構成を有さない比較例１〜６に比べて、押出し加工性、表皮材成形性、および表皮材耐久性が良好であった。本発明は自動車内装用の表皮材として好ましいものであることがわかる。
【符号の説明】
【００６４】
１０：表皮材
１２：発泡層
１４：樹脂層
１６：表面処理層
１８：プライマー層
【図１】
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