(57)【要約】【課題】本発明は、２液混合時に発生する混合不良のトラブルを防止することができ、更には夏場の施工時に発生する塗膜の発泡によるトラブルをも防止する、２液型ウレタン系塗膜材組成物およびその施工方法を提供する。【解決手段】本発明は、イソシアネート化合物を含有する主剤および、イソシアネート基と反応性のある多官能活性水素化合物を含有する硬化剤からなる２液混合型ウレタン系塗膜材であって、それらの混合液と硬化剤との色差が７以上であり、また主剤の明度が６０以下であるように、主剤および硬化剤を着色した２液混合型ウレタン系塗膜材、それを用いてなるウレタン系塗膜の施工方法、および該塗膜を構造物の下地材上に積層してなる積層構造である。本発明の主剤の着色剤は有機顔料または無機顔料であり、硬化剤をその明度Ｌ＊が５０以上となるように着色し、また上記の混合物の明度は５０以上であることが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
イソシアネート化合物を含有する主剤および、イソシアネート基と反応性のある多官能活性水素化合物を含有する硬化剤からなる２液混合型ウレタン系塗膜材であって、主剤と硬化剤の混合液と硬化剤との色差ΔＥが７以上であり、また主剤の明度Ｌ＊が６０以下であるように、主剤および硬化剤を着色した２液混合型ウレタン系塗膜材。
【請求項２】
主剤の着色剤が有機顔料である請求項１記載の２液混合型ウレタン系塗膜材。
【請求項３】
主剤の着色剤が無機顔料である請求項１記載の２液混合型ウレタン系塗膜材。
【請求項４】
硬化剤をその明度Ｌ＊が５０以上となるように着色した請求項１〜３のいずれか１項記載の２液混合型ウレタン系塗膜材。
【請求項５】
主剤と硬化剤との混合物の明度Ｌ＊が５０以上である請求項１〜４のいずれか１項記載の２液混合型ウレタン系塗膜材。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項記載の２液混合型ウレタン系塗膜材を用いてなるウレタン系塗膜の施工方法。
【請求項７】
２液が混合されたことを、主剤および硬化剤の混合物と硬化剤との色の違いから判断する請求項６記載の施工方法。
【請求項８】
請求項１〜５のいずれか１項記載の２液混合型ウレタン系塗膜材を用いてなる塗膜を構造物の下地材上に積層してなる積層構造。
【請求項９】
請求項６または７記載の施工方法を用いて構造物の下地材上に塗膜を積層してなる積層構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防水材、床材等に使用される２液型ウレタン系塗膜材において、２液混合時に発生する混合不良のトラブルを防止する２液型ウレタン系塗膜材およびその施工方法に関するものである。更には、夏場の施工時に発生する塗膜の発泡によるトラブルをも防止する、２液型ウレタン系塗膜材およびその施工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
２液型ウレタン系塗膜材は、防水材、床材等に広く使用されている。２液型ウレタン系塗膜材は、イソシアネート化合物を含有する主剤と、イソシアネート基と反応性のある多官能活性水素化合物を含有する硬化剤とからなっている。
通常２液型ウレタン系塗膜材は、主剤と硬化剤の混合比（質量比）が１：１〜１：３である場合が多く、１：２が主流である。
【０００３】
通常、硬化剤は充填剤及び顔料で着色されており、２液混合してから施工するときに下地のコンクリート等を隠蔽し、均一な塗膜層が施工されたことを確認し易くされている。
従来の防水材は硬化剤を比較的明度の低いグレー色に着色する場合が一般的であり、その場合顔料として酸化チタンとカーボンブラック等を用いて、やや明度の低いグレー系に着色される場合が多かった。
【０００４】
一方で、通常、主剤は着色されることはなく、無色透明〜淡黄色透明であった。これは主剤に充填剤あるいは顔料を配合して着色すると、充填剤や顔料が沈降分離したり、充填剤や顔料中の水分との反応で主剤が増粘したりする等、主剤の貯蔵安定性が悪くなること、および充填剤や顔料の添加で主剤の粘度が高くなり缶から取り出しにくくなることのためである。
【０００５】
ここで、従来の技術による問題点として、以下の二つが挙げられる。
第一の問題点としては、上記のように、上記塗膜材に使用される主剤は、透明性のある無色あるいは淡黄色液体である場合が多く、そのために主剤と硬化剤とを混合した場合、硬化剤と混合物との色の違いが非常に小さいため、目視では混合状況がわかり難かった。更に、未混合の主剤が透明であるために、残った主剤が識別し難かった。そのため、未混合の主剤及び硬化剤を残したまま塗膜材を施工してしまい、混合不良による未硬化部分を残してしまう場合が多々あり、ウレタン系塗膜材の信頼を損なっているとともに、補修のために大きな手間と経費を必要としている。
【０００６】
第２の問題としては、夏場の炎天下にウレタン系塗膜材を塗布すると、塗膜自身が発泡することがある。また、同じように、炎天下でウレタン系塗膜材を塗り重ねする場合においても、一層目と二層目の界面で発泡が起こることがあり、これらのトラブルが年々多くなっている。これらの場合も塗膜表面の仕上がりを著しく損ねるだけでなく、その補修にも多大な労力を要する。
【０００７】
従来、２液型の材料の混合状態を確認するために、着色剤を用いて混合物の色の変化を利用することが行われている。
例えば、特許文献１では、簡易的な補修材用の少量タイプの容器であって、密封容器内を仕切りで区分けし、それぞれに、複数種類の液体が視認可能な状態で収容保存され、混合時には、仕切りを外して複数種類の液体を、その混合状態が視覚的に把握できるように混合し、混合物を得る容器において、液体のそれぞれに、混合状態を視覚的に把握できるように、混合の前後で色調差を発生させる色調差発生剤が配合されて調色されたものである複数液の保存兼混合容器が記載されており、２液硬化型ウレタン材料が記載されている。しかしながら、ここで開示されているのは、それぞれの液体が透明タイプの顔料及び／または染料を用いて着色された全光透過率が２０％以上の透明の液体である補修材料であり、従って、コンクリートなどの構造物の下地材の表面を隠蔽することが求められる塗膜材としては適用できないものであった。
【０００８】
特許文献２には、ポリイソシアネート化合物を含む第１液と活性水素基を含む第２液とを有し、第２液に着色剤を含み、該着色剤がそれ以外の成分と均一に混合されておらず、また着色剤以外の成分のいずれの混合物とも異なる色である２液型のポリウレンタンシーリング材組成物が記載されており、第１液と第２液との混合物と第１液および第２液の着色剤以外の成分の混合物との色差が、３．０以上であることが記載されている。しかしながら、ここに開示されている組成物はシーリング材用組成物であり、コンクリートなどの構造物の下地材の表面を塗工するための塗膜材としては適用できないものであった。
【０００９】
特許文献３には、Ａ液とＢ液の２液混合タイプであって、Ｂ液に染料を含み、Ａ液およびＢ液の混合液とＡ液との色差が１〜１０である補修用のアクリル系塗料が記載されている。しかしながら、この方法はアクリル系塗料に関するものであり、また染料によって着色する方法であるので、従って、コンクリートなどの構造物の下地材の表面を隠蔽することが求められるウレタン系の塗膜材には適用できないものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００７−１１２４８２号公報
【特許文献２】特開２００７−２５４５０１号公報
【特許文献３】特開２００８−２５９９５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、防水材、床材等に使用される２液型ウレタン系塗膜材において、２液混合時に発生する混合不良のトラブルを防止することができる２液型ウレタン系塗膜材およびその施工方法を提供するものである。更には夏場の施工時に発生する塗膜の発泡によるトラブルをも防止する、２液型ウレタン系塗膜材およびその施工方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の１つの態様は、イソシアネート化合物を含有する主剤および、イソシアネート基と反応性のある多官能活性水素化合物を含有する硬化剤からなる２液混合型ウレタン系塗膜材であって、それらの混合液と硬化剤とのＬ＊ａ＊ｂ＊表色系の色差ΔＥが７以上であり、また主剤の明度Ｌ＊が６０以下であるように、主剤および硬化剤を着色した２液混合型ウレタン系塗膜材である。
また、本発明は、主剤の着色剤が有機顔料または無機顔料である２液混合型ウレタン系塗膜材である。
更に本発明は、硬化剤をその明度Ｌ＊が５０以上となるように着色した上記の２液混合型ウレタン系塗膜材である。
更に本発明は、上記の混合物の明度Ｌ＊が５０以上である上記の２液混合型ウレタン系塗膜材である。
【００１３】
本発明の他の態様は、上記のいずれかの２液混合型ウレタン系塗膜材を用いてなるウレタン系塗膜の施工方法である。
【００１４】
本発明の更なる態様は、上記のいずれかの２液混合型ウレタン系塗膜材を用いてなる塗膜を構造物の下地材上に積層してなる積層構造である。
【発明の効果】
【００１５】
上記の構成により、本発明は、防水材、床材等に使用される２液型ウレタン系塗膜材において、２液混合時に発生する混合不良のトラブルを防止することができる２液型ウレタン系塗膜材およびその施工方法を提供できる。更には夏場の施工時に発生する塗膜の発泡によるトラブルをも防止する、２液型ウレタン系塗膜材およびその施工方法を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
上記したように、従来の防水材は硬化剤を比較的明度の低いグレー色に着色する場合が一般的であり、その場合顔料として酸化チタンとカーボンブラック等によりやや明度の低いグレー系に着色される場合が多かった。
その場合、主剤を明度の高い白系に着色したとしても、２液混合した場合の混合物と硬化剤との色差ΔＥは小さく、目視での混合の判別がし難かった。
さらに、配合比１：２のような主剤の少ない配合においては、主剤を白系に着色しても効率的に混合物と硬化剤とのΔＥを大きくすることはできなかった。
また、主剤に大量の顔料を配合して着色することは、顔料の沈降分離や、主剤の増粘、それによる主剤の貯蔵安定性が悪化することなどのためにできないと考えられていた。
【００１７】
（第一の発明：主剤着色による混合不良防止）
本出願の第一の発明は、従来技術とは異なり、主剤と硬化剤とを混合した時に、目視で容易に混合不良を確認でき、かつ主剤の貯蔵安定性および低粘度性を損なわない２液混合型ウレタン系塗膜材であり、主剤と硬化剤の混合液と硬化剤との色差ΔＥが７以上であり、また主剤の明度Ｌ＊が６０以下であるように、主剤および硬化剤を着色した２液混合型ウレタン系塗膜材とすることによってこれを達成したものである。
【００１８】
以下、具体的にその方法を述べる。
本発明者らは種々の検討の結果、本発明の２液混合型ウレタン系塗膜材の主剤と硬化剤の混合液と硬化剤との色差ΔＥが７以上であり、また主剤の明度Ｌ＊が６０以下であるように、主剤および硬化剤を着色すれば、主剤への顔料添加が少量でも、硬化剤と混合物との色の違いがはっきりと認識でき、主剤と硬化剤との混合状況がわかりやすくでき、混合不良を有効に防止できることを見出した。しかも顔料が少量であることができるので、従来予想されていたような増粘や貯蔵安定性の低下の問題もクリアできることを見出した。より具体的には、主剤の明度Ｌ＊を６０以下と比較的低くなるように着色し、かつ主剤と硬化剤の混合液と硬化剤の色差ΔＥが７以上となるように、主剤および硬化剤のそれぞれの明度Ｌ＊を調整するか、更に好ましくは、主剤の明度Ｌ＊を比較的低くなるように着色し、一方で硬化剤の明度Ｌ＊を高くするように着色するか、または主剤の色相と硬化剤の色相との違いが大きくなるようにそれぞれを着色することが有効である。主剤と硬化剤の混合液と硬化剤の色差ΔＥは１０以上であることが更に好ましい。主剤の明度Ｌ＊は５０以下であることが更に好ましい。
【００１９】
（Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系の色差ΔＥの定義）
本願発明において、主剤、硬化剤、混合物の色を表すのに、ＣＩＥ（国際照明委員会）１９７６  Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系（ＪＩＳ Ｚ８７２９）を使用した。Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系では、明度をＬ＊、色相（色あい）と彩度（鮮やかさ）を示す色度をａ＊、ｂ＊で表す。
また、混合物の色をＬ＊１、ａ＊１、ｂ＊１、硬化剤の色をＬ＊２、ａ＊２、ｂ＊２とすると、混合物と硬化剤の色差ΔＥは以下の式によって求められる。
【００２０】
【数１】
2010285587.tif 000002
【００２１】
（２液型ウレタン系塗膜材の説明）
本願発明の２液型ウレタン系塗膜材は、２液型ウレタン系防水材用または床用塗膜材として好ましく用いられ、イソシアネート化合物、とりわけポリイソシアネートを含有する主剤と、イソシアネート基と反応性のある多官能活性水素化合物を含有する硬化剤とからなるものである。
【００２２】
（主剤の説明）
主剤に含有するイソシアネート化合物としては、イソシアネート基末端プレポリマー、低分子量のポリイソシアネート化合物等が挙げられる。
イソシアネート基末端プレポリマーとしては、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ、カルボジイミド等で変性されたＭＤＩ等のポリイソシアネート化合物と、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリブタジエンポリオール等のポリオールとの反応によって得られるもの等が挙げられる。ポリエーテルポリオールの例としては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等の１種以上を付加重合して得られるポリエーテルポリオール、テトラヒドロフランを開環重合して得られるポリテトラメチレンエーテルグリコール等が挙げられ、ポリエステルポリオールの具体的な例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、その他の低分子ポリオールの１種以上と、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ダイマー酸、あるいはその他の低分子ジカルボン酸やオリゴマー酸の１種以上との縮合重合、及びカプロラクトン等を開環重合して得られるポリエステルポリオール等を挙げることができる。ポリオールは平均分子量が２００〜１００００であることが塗工の際の適正な粘度を得るために好ましい。また、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパンなどの分子量が２００未満のポリオールを上記のポリオールと併用して使用することもできる。
【００２３】
ＭＤＩ、ポリメリックＭＤＩ、カルボジイミド等で変性されたＭＤＩといった低分子量ポリイソシアネートは、イソシアネート基末端プレポリマー化して使用される以外に、ポリオールにより部分プレポリマー化して使用したり、プレポリマー化せずに単独で使用することもできる。
本願発明の２液型ウレタン系防水材用または床用塗膜材の代表的な例としては、主剤がＴＤＩとポリオキシプロピレンポリオールとのイソシアネート基末端プレポリマーであるものが挙げられる。ＴＤＩとポリオールのイソシアネート基末端プレポリマーは、ＮＣＯ／ＯＨ＝１．５〜２．５（当量比）であり、ＮＣＯ含有量は２．０〜５．０質量％であることが好ましい。
主剤には、顔料の他に粘度調整のために溶剤や可塑剤等や、消泡剤、硬化触媒、湿潤分散剤、色分かれ防止剤等の添加剤類等を含むことができる。
【００２４】
（硬化剤の説明）
硬化剤に含有する多官能活性水素化合物としては、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジクロロジフェニルメタン（ＭＯＣＡ）、ジエチルトルエンジアミン（ＤＥＴＤＡ）、ジメチルチオトルエンジアミン、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジエチル−５，５’−ジメチルジフェニルメタン（ＭＥＤ）等のポリアミン、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリブタジエンポリオール等のポリオール等が挙げられ、これらは通常行われているように、単独または２種以上を組み合わせて用いることができる。ポリエーテルポリオールおよびポリエステルポリオールは、例えば主剤について例示したものを用いることができる。ポリオールは平均分子量が２００〜１００００であることが塗工の際の適正な粘度を得るために好ましい。
硬化剤には、多官能活性水素化合物、顔料の他に、溶剤、可塑剤、充填剤、硬化触媒、顔料、湿潤分散剤、色分かれ防止剤、増粘剤、消泡剤、老化防止剤等を含むことができる。
硬化剤に用いる可塑剤としては、ウレタン系塗膜材に通常用いられるものを用いることができ、ジイソノニルフタレート（ＤＩＮＰ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、ブチルベンジルフタレート（ＢＢＰ）などのフタル酸エステル類、脂肪族二塩基酸エステル類、リン酸エステル類、トリメリット酸エステル類、セバシン酸エステル類、エポキシ脂肪酸エステル類、グリコールエステル類、動植物油系脂肪酸エステル類、石油・鉱物油系可塑剤、アルキレンオキサイド重合系可塑剤などが挙げられる。
硬化剤に用いる充填剤としては、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、シリカ、タルク、カオリンクレー、ゼオライト、水酸化アルミニウム、ケイソウ土、硫酸バリウム、マイカ、ガラス繊維等が挙げられ、硬化剤の全量に対して１０質量％〜７５質量％であることが好ましい。
本発明に用いる好ましい硬化剤としては、ＤＥＴＤＡ、ジメチルチオトルエンジアミン、ＭＥＤ等の芳香族ポリアミンを含有するもの、ＭＯＣＡ等の芳香族ポリアミンとポリオキシアルキレンポリオール等のポリオールとオクチル酸鉛等の有機金属触媒を含有するもの、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリエステルポリオール、ポリブタジエンポリオール等のポリオールとオクチル酸鉛やジブチル錫ラウレート等の有機金属触媒を含有するもの、等が挙げられる。
【００２５】
（主剤の顔料）
主剤には一般的にウレタン系塗料、ウレタン系塗膜材に使用されている有機顔料、無機顔料を使用できる。
主剤に添加できる有機顔料として具体的には、例えばフタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、イソインドリノンイエロー、ジオキサジンバイオレット等が挙げられる。これらの中でもフタロシアニンブルーおよびフタロシアニングリーンは少量の添加で主剤の明度Ｌ＊を低下させ、硬化剤と混合物とのΔＥを大きくすることができ、主剤の貯蔵安定性の影響をより少なくできるので、特に好ましい。
ただし、キナクリドンレッド、２，９−ジメチルキナクリドン等は、主剤に配合した場合、貯蔵安定性が相対的に劣るので、排除はしないが、相対的には好ましくない。
【００２６】
主剤には無機顔料も添加できる。無機顔料は、有機顔料に比べると長期の貯蔵安定性が劣るが、本発明の着色方法によれば、許容できる範囲の少量の使用で良好に混合状態を判断できることが見出された。
主剤に添加できる無機顔料として具体的には、例えば、酸化チタン、赤酸化鉄、酸化亜鉛、酸化クロム、鉄黒、複合酸化物（例えば、チタンエロー系、亜鉛−鉄系ブラウン、チタン・コバルト系グリーン、コバルトグリーン、コバルトブルー、銅−クロム系ブラック、銅−鉄系ブラック）などの酸化物；カーボンブラック等の炭素；黄鉛、モリブデートオレンジ等のクロム酸塩；紺青等のフェロシアン化物；カドミウムエロー、カドミウムレッド、硫化亜鉛などの硫化物；硫酸バリウムなどの硫酸塩；塩酸塩；群青等のケイ酸塩；炭酸カルシウム等の炭酸塩；マンガンバイオレット等のリン酸塩；黄色酸化鉄等の水酸化物；アルミニウム粉、ブロンズ粉等の金属粉；チタン被覆雲母等が挙げられる。
【００２７】
なお、酸化チタンは主剤の明度Ｌ＊を低下させるための顔料としては不適当であり、顔料の主成分を酸化チタンとすることは好ましくない。
主剤に添加する顔料は、平均粒子径が２０ｎｍ以上であることが、主剤の混合状態を確認する上で更に好ましい。
主剤に添加する上記有機顔料、無機顔料は、粉体で添加してもよいし、トナー化して添加してもよいが、トナー化したもののほうが作業性や分散性に優れるためより好ましい。
顔料のトナー化に用いる可塑剤は、通常用いられるものを用いることができ、ジイソノニルフタレート（ＤＩＮＰ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、ブチルベンジルフタレート（ＢＢＰ）などのフタル酸エステル類、脂肪族二塩基酸エステル類、リン酸エステル類、トリメリット酸エステル類、セバシン酸エステル類、エポキシ脂肪酸エステル類、グリコールエステル類、動植物油系脂肪酸エステル類、石油・鉱物油系可塑剤、アルキレンオキサイド重合系可塑剤などが挙げられる。
【００２８】
（主剤の顔料添加量）
主剤への顔料添加は、１種類以上の有機顔料および／または１種類以上の無機顔料を使用することができる。
有機顔料の場合には、主剤１００質量部に対して顔料添加量は０．０１〜０．５質量部であることが好ましく、更に好ましくは０．０１〜０．３質量部であることができるので好ましい。０．０１質量部未満では、混合物と硬化剤との色差ΔＥを７以上とすることが難しい場合があり、０．５質量部を超える添加は効果が飽和し、経済的に有利でないが、０．５質量部超でもよい。
主剤への有機顔料の添加は、予想を超えるほどの微量で硬化剤と混合物の色差ΔＥを大きくすることが可能であり、微量の添加ゆえに主剤の低粘度性を損なわず、また比重が無機顔料よりも低く、微粒子であるために沈降することがなく、貯蔵安定性に優れるため、本発明では有機顔料のみか、有機顔料を主成分とすることが好ましい。
【００２９】
無機顔料の場合には、主剤１００質量部に対して顔料添加量は０．１〜５質量部が好ましい。０．１質量部未満では混合物と硬化剤との色差ΔＥを７以上とすることが難しい場合があり、５質量部を超える添加は効果が飽和し、経済性を損ねるし、貯蔵安定性を損ねるおそれがある。カーボンブラックについては０．０１〜２質量部であることが好ましい。
１種類以上の有機顔料と１種類以上の無機顔料を併用することもでき、その場合０．０１〜５質量部の範囲で使用することが好ましい。
【００３０】
（硬化剤の顔料）
硬化剤には、有機顔料、無機顔料等の従来知られている顔料を使用することができ、上記の主剤について挙げた顔料等を用いることができるが、特に限定はされない。
（硬化剤の顔料添加量）
硬化剤への顔料添加は、１種類以上の有機顔料または１種類以上の無機顔料を使用することができる。１種類以上の有機顔料と１種類以上の無機顔料を併用することもできる。
顔料の添加量については特に限定はされないが、硬化剤の全量に対して０．０１〜５質量％であることが好ましい。０．０１質量％未満では、十分な着色効果が得られない場合があり、顔料添加量が多くなると、硬化剤と混合物のΔＥを小さくするように作用する。従って、必要な添加量以上を添加しないことが好ましい。
【００３１】
酸化チタンは硬化剤の明度Ｌ＊を上げ、より効率的に硬化剤と混合物の色差ΔＥを大きくすることができるため、酸化チタンを顔料の主成分とすることが好ましい。硬化剤の明度Ｌ＊は、５０以上とすることが好ましく、６０以上とすることが更に好ましい。硬化剤の明度Ｌ＊を上げることで、着色した主剤が有効にはたらき、混合物の色差ΔＥを効率的にあげることができるようになる。
また、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、シリカ、タルク、カオリンクレー、ゼオライト、水酸化アルミニウム、ケイソウ土、硫酸バリウム、マイカ等といった、一般的で比較的隠蔽性のある無機系充填剤も使用することができ、この場合はこれらによって着色されるので、本発明の要件を満たすように着色されていれば他に顔料を使用しなくともよい。
【００３２】
（第二の発明：混合物の明度を高くすることによる膨れ防止）
炎天下でのウレタン塗布の際の塗膜自身の発泡および、塗膜材を塗り重ねする場合における一層目と二層目の界面の発泡は、直射日光による塗膜の温度上昇によるものであると考えられる。
近年、地球温暖化の問題が言われており、そのためか夏場は猛暑になる日が多くなってきており、夏場の炎天下にウレタン系塗膜材を塗布すると、太陽熱及び直射日光により表面温度が上昇するため、炭酸ガスの発生量が多くなって塗膜自身が発泡することがあり、この現象によるトラブルは年々増加している。また、同じように、夏場の炎天下でウレタン系塗膜材を塗り重ねする場合においても、一層目と二層目の界面で炭酸ガスが発生して発泡が起こることがあり、このトラブルも年々多くなっている。これらの場合は、塗膜表面の仕上がりを著しく損ねるだけでなく、その補修にも多大な労力を要する。
【００３３】
本発明者らは、更に種々の検討を行った結果、本発明の２液混合型ウレタン系塗膜材の混合物の明度Ｌ＊を高くすることで、夏場の施工性改善に大きな効果を与えることを見出した。
本発明者らは、混合物の明度Ｌ＊と日射反射率に相関性があり、混合物の明度Ｌ＊を上げると直射日光下での施工時の表面温度が低下し、真夏の炎天下での施工時に発生する場合があるウレタン系塗膜の発泡現象に起因する層間膨れ現象を防止できることを見出した。
【００３４】
ウレタン系塗膜の発泡現象とは、施工直後に塗膜の温度が上昇すると、主剤のイソシアネート基と、硬化剤中に含まれる微量の水分および混合時に巻き込まれる湿気中の水分との反応性が高まり、水分との反応により発生する炭酸ガスの発生量が多くなり、塗膜が発泡現象を起こすものである。
層間膨れも塗膜の発泡現象に起因するものと思われ、夏場、前日に施工した塗膜の上に翌日二層目を塗布する場合に層間に発生するもので、特に前日の夕方に一層目を施工し、翌日の朝方に二層目を施工し、その後直射日光に曝された場合に発生しやすく、一層目と二層目の層間接着力が発現する前に塗膜が高温になり、一層目および二層目からも発生する炭酸ガスにより、層間膨れが発生すると考えられている。
また、塗膜の表面温度の低下により、施工時のウレタン系塗膜材の混合物の可使時間（硬化前の塗布可能時間）を延長する効果があり、施工可能なレベリング時間を延長できる効果も見出した。
【００３５】
上記のような効果を発現させるには、本発明の２液混合型ウレタン系塗膜材の主剤及び硬化剤の混合物の明度Ｌ＊が５０以上であることが好ましく、６０以上であることが更に好ましい。
また、硬化剤に使用する顔料としては、混合物の明度Ｌ＊を上げる効果の高い酸化チタンを顔料の主成分とすることが好ましい。
一方、カーボンブラックを多く使用することは、混合物の明度Ｌ＊を下げ、日射反射率が低下し、塗膜の表面温度が高くなるため、上記の目的のためには好ましくない。
【００３６】
（主剤と硬化剤の混合比）
本発明の２液混合型ウレタン系塗膜材の主剤と硬化剤を混合する際は、主剤中のイソシアネート基と、硬化剤中の官能活性水素の比率を、ＮＣＯ／（ＯＨ＋ＮＨ２）＝０．８〜１．６（当量比）の比率とすることが好ましい。また、主剤と硬化剤の混合比（質量比）は１：０．５〜１：１０であることが好ましく、１：１〜１：４であることがより好ましい。
【００３７】
（混合、施工方法）
本発明の２液混合型ウレタン系塗膜材の主剤と硬化剤の混合方法としては、通常行われているように、主剤、硬化剤の２液をハンドミキサー等にて攪拌・混合し、混合物はコテ、レーキ、クシベラ等で手塗り施工することができる。また、スタティックミキサー等の自動混合装置を使用した機械化施工にも使用できる。
【００３８】
本発明の更なる態様は、コンクリートなどの構造物の下地材及び２液混合型ウレタン系塗膜材を用いてなる塗膜からなる積層構造であり、更にトップコート層等を備えていてもよい。
【実施例】
【００３９】
以下に実施例をもって本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。
（表１の説明）
オルタックカラー１：２用主剤：ＴＤＩとポリオキシプロピレンポリオールとのイソシアネート基末端プレポリマー９７％と脂肪族炭化水素３％の混合物、ＮＣＯ＝３．４０％、田島ルーフィング株式会社製
ブルートナー：フタロシアニンブルー（平均粒子径：８０ｎｍ）２８％、ＤＩＮＰ７２％、大日精化工業株式会社製
グリーントナー：フタロシアニングリーン（平均粒子径：５０ｎｍ）３０％、ＤＩＮＰ７０％、大日精化工業株式会社製
イエロートナー１：イソインドリノンイエロー（粒子径の範囲１００ｎｍ〜１０μｍ）４２％、ＤＩＮＰ５８％、大日精化工業株式会社製
ホワイトトナー：酸化チタン（平均粒子径：２７０ｎｍ）７０％、ＤＩＮＰ約３０％、大日精化工業株式会社製
ブラックトナー：カーボンブラック（平均粒子径：７８ｎｍ）３３．３％、ＤＩＮＰ６６．７％
ブラウントナー：赤酸化鉄（平均粒子径：１７０ｎｍ）５０％、ＤＩＮＰ５０％、大日精化工業株式会社製
バイオレットトナー：ジオキサジンバイオレット（平均粒子径：４０〜５０ｎｍ）３０％、ＤＩＮＰ７０％、大日精化工業株式会社製
レッドトナー：キナクリドンレッド（平均粒子径：７０ｎｍ）３０％、ＤＩＮＰ７０％、大日精化工業株式会社製
マゼンタトナー：２，９−ジメチルキナクリドン（平均粒子径：６５ｎｍ）２３％、ＤＩＮＰ７７％、大日精化工業株式会社製
【００４０】
実験例１
（主剤の調製）
表１の配合に従って、オルタックカラー１：２用主剤とトナーとを攪拌機にて２分間混合・攪拌し、着色主剤を得た。
【００４１】
【表１】
2010285587.tif 000003
【００４２】
（貯蔵安定性試験）
着色した主剤を４０℃で４週間貯蔵した後の状態を観察した。
○：極端な粘度上昇やゲル化がなく、顔料の分離や沈降がない。
×：極端な粘度上昇やゲル化があるか、または顔料の分離や沈降がみられる。
【００４３】
（着色主剤の貯蔵安定性）
主剤Ｂ〜Ｄ、主剤Ｈは、有機顔料で着色したが、４０℃で４週間貯蔵後でも顔料を添加しない主剤Ａと同等の粘度で流動性を保っており、また顔料の分離や沈降もなく、貯蔵安定性は○であった。
主剤Ｅ〜Ｇは、無機顔料で着色したが、貯蔵安定性は○であった。しかし、無機顔料は比重が大きいため、長期の貯蔵安定性では沈降・分離する場合がある。
【００４４】
一方、キナクリドンレッドで着色した主剤Ｉは、４０℃で４週間貯蔵後ではゲル化しており貯蔵安定性は×、２，９−ジメチルキナクリドンで着色した主剤Ｊは、４０℃で４週間貯蔵後では、粘度の上昇はみられなかったものの、顔料の分離がみられ、貯蔵安定性は×であった。
【００４５】
（表２〜表４の説明）
オルタックカラー１：２用主剤：ＴＤＩとポリオキシプロピレンポリオールとのイソシアネート基末端プレポリマー９７％と脂肪族炭化水素３％の混合物、ＮＣＯ＝３．４０％、田島ルーフィング株式会社製
ブルートナー：フタロシアニンブルー（平均粒子径：８０ｎｍ）２８％、ＤＩＮＰ７２％、大日精化工業株式会社製
ホワイトトナー：酸化チタン（平均粒子径：２７０ｎｍ）７０％、ＤＩＮＰ約３０％、大日精化工業株式会社製
ブラックトナー：カーボンブラック（平均粒子径：７８ｎｍ）３３．３％、ＤＩＮＰ６６．７％
グリーントナー：フタロシアニングリーン（平均粒子径：５０ｎｍ）３０％、ＤＩＮＰ７０％、大日精化工業株式会社製
イエロートナー１：イソインドリノンイエロー（粒子径の範囲１００ｎｍ〜１０μｍ）４２％、ＤＩＮＰ５８％、大日精化工業株式会社製
ブラウントナー：赤酸化鉄（平均粒子径：１７０ｎｍ）５０％、ＤＩＮＰ５０％、大日精化工業株式会社製
ＭＯＣＡ：イハラキュアミンＭＴ、イハラケミカル工業株式会社製、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジクロロジフェニルメタン
Ｔ−５００：ポリハードナーＴ−５００、第一工業製薬株式会社製、ポリオキシプロピレングリセリルエーテル、３３．７ｍｇＫＯＨ／ｇ
ＤＩＮＰ：サンソサイザーＤＩＮＰ、新日本理化株式会社製、ジイソノニルフタレート
シェルゾールＳ：脂肪族石油系炭化水素、シェルケミカルズジャパン株式会社製
ニッカオクチックス鉛２０％ＴＳ：オクチル酸鉛と脂肪族系溶剤の混合物、Ｐｂとして２０％含有、日本化学産業株式会社製
添加剤類：楠本化成株式会社製
炭酸カルシウム：ＮＳ＃１００、日東粉化工業株式会社製
グレートナー：フタロシアニンブルー（平均粒子径：８０ｎｍ）１〜１０％、カーボンブラック（平均粒子径：７８ｎｍ）１〜１０％、酸化チタン（平均粒子径：２８０ｎｍ）４０〜５０％、総顔料分約５５％、ＤＩＮＰ約４５％、大日精化工業株式会社製
酸化チタン：チタニックスＪＲ−６００Ａ、テイカ株式会社製
イエロートナー２：ジスアゾイエロー約２０％、ＤＯＰ約８０％、山陽色素株式会社製
【００４６】
（色差の測定）
主剤、硬化剤、混合物をプラスチックセルＣＴ−Ａ３１（コニカミノルタ社製）に入れ、色彩色差計ＣＲ−２００（ミノルタ社製）を用いて測定し、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系による、明度Ｌ＊、色度ａ＊、色度ｂ＊を測定した。なお、主剤のＬ＊ａ＊ｂ＊の測定の場合、光を透過するものもあったため、光源をあてる部分と反対側に隠蔽率試験紙の白部分をあてて測定した。
また、混合物の色をＬ＊１、ａ＊１、ｂ＊１、硬化剤の色をＬ＊２、ａ＊２、ｂ＊２とすると、混合物と硬化剤の色差ΔＥは以下の式によって求めた。
【００４７】
【数２】
2010285587.tif 000004
【００４８】
（主剤の調製）
表２〜表４の配合に従って、オルタックカラー１：２用主剤とトナーとを攪拌機にて２分間混合・攪拌し、着色主剤を得た。
【００４９】
【表２】
2010285587.tif 000005
【００５０】
【表３】
2010285587.tif 000006
【００５１】
【表４】
2010285587.tif 000007
【００５２】
実験例２
（硬化剤の調製）
表２〜表４の配合に従って、所定量のＴ−５００に溶解したＭＯＣＡを配合し、ＤＩＮＰ、シェルゾールＳ、ニッカオクチック２０％鉛ＴＳ、添加剤類の液物を仕込み、攪拌機で低速混合し均一にした後、炭酸カルシウム、トナー、酸化チタンを配合し、１５００ｒｐｍで１５分間混合し、着色された硬化剤を得た。
【００５３】
比較例１〜４、実施例１〜１１
（主剤と硬化剤の混合方法）
表２〜表４の配合に従って、主剤と硬化剤とをハンドミキサーで２分間、攪拌・混合し、２液混合物を得た。
【００５４】
比較例１
比較例１は、主剤が無色透明で、硬化剤をグレーに着色した、従来例である。
主剤は顔料を含まず、明らかに無色透明であった。
硬化剤の明度Ｌ＊は４２．３４であり、比較的濃いグレーであった。
主剤と硬化剤との２液混合時の状況は、主剤が無色透明であるため、混合が十分になったことは目視では確認できなかった。また、硬化剤と２液混合物のΔＥは２．１８と小さく、硬化剤と２液混合物の色の違いも目視では認識できず、混合不良防止には有効ではなかった。
【００５５】
比較例２
比較例２は、主剤をブルーに着色、硬化剤をグレーに着色した場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は、１９．６５であり、比較的濃いブルーであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、４２．３４であり、比較的濃いグレーであった。
主剤と硬化剤との２液混合時の状況において、主剤と硬化剤の色の違いは認識できたが、攪拌を開始してからすぐ２液混合物の色は硬化剤の色とほぼ同じ色になり、混合が十分になったことは目視では確認できなかった。また、硬化剤と２液混合物のΔＥは１．９６であり、硬化剤と２液混合物の色の違いは目視では認識できず、濃色主剤と濃色硬化剤の組合せは混合不良防止に有効ではなかった。
【００５６】
比較例３
比較例３は、主剤をホワイトに着色、硬化剤をグレーに着色した場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は、７７．２０であり、ほぼ白色であった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、４２．３４であり、比較的濃いグレーであった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況は、主剤と硬化剤の色の違いははっきりと認識できたが、攪拌を開始してからすぐ２液混合物の色は硬化剤の色とほぼ同じ色になり、混合が十分になったことは目視では確認できなかった。また、硬化剤と２液混合物のΔＥは２．９８であり、硬化剤と２液混合物の色の違いは目視では認識できず、淡色主剤と濃色硬化剤の組合せは混合不良防止に有効ではなかった。
【００５７】
比較例４
比較例４は、主剤をブラックに着色、硬化剤をグレーに着色した場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は、１９．４７であり、比較的濃いブラックであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、４２．３４であり、比較的濃いグレーであった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況では、主剤と硬化剤の色の違いははっきりと認識できたが、攪拌を開始してからすぐ２液混合物の色は硬化剤の色とほぼ同じ色になり、混合が十分になったことは目視では確認できなかった。また、硬化剤と２液混合物のΔＥは５．８８と比較例１〜３と比較するとやや大きい値を示したものの、硬化剤と２液混合物の色の違いは目視では認識できず、濃色主剤と濃色硬化剤の組合せは混合不良防止に有効ではなかった。
【００５８】
実施例１
実施例１は、主剤をブルーに着色、硬化剤をホワイトに着色した場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は、１９．６５であり、比較的濃いブルーであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、７５．５１であり、ほぼ白色であった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況では、攪拌開始直後では主剤と硬化剤の色は分離していたが、攪拌を続けるに従って混合物が主剤の色とも硬化剤の色とも違う均一な色になり、混合が十分になったことが目視で確認できた。硬化剤と２液混合物のΔＥは１９．１８であり、硬化剤と２液混合物との色の違いも目視で確認でき、濃色主剤と淡色硬化剤の組合せは混合不良防止に有効であった。
【００５９】
実施例２
実施例２は、実施例１において、硬化剤に配合する酸化チタンを増量して、硬化剤の明度をさらにあげた場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は１９．６５であり、比較的濃いブルーであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、７７．２０であり、実施例１よりさらに白色となった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況では、攪拌開始直後では主剤と硬化剤の色は分離していたが、攪拌を続けるに従って混合物が主剤の色とも硬化剤の色とも違う均一な色になり、混合が十分になったことが目視で確認できた。硬化剤と２液混合物のΔＥは１６．１３であり、硬化剤と２液混合物との色の違いも目視で確認でき、硬化剤の明度をさらに上げても混合不良防止に有効であった。
【００６０】
実施例３
実施例３は、実施例１において、主剤に配合するブルートナーを増量した場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は１８．９９と比較的濃いブルーであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、７５．５１であり、ほぼ白色であった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況は、攪拌開始直後では主剤と硬化剤の色は分離していたが、攪拌を続けるに従って混合物が主剤の色とも硬化剤の色とも違う均一な色になり、混合が十分になったことが目視で確認できた。硬化剤と２液混合物のΔＥは３７．８９と実施例１より大きい値を示し、硬化剤と２液混合物の色の違いも目視ではっきりと確認でき、混合不良防止に有効であった。
【００６１】
実施例４
実施例４は、実施例３において、硬化剤にグレートナーを追加し、硬化剤の明度を小さくした場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は１８．９９であり、比較的濃いブルーであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、６２．０２であり、比較的淡いグレーであった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況は、攪拌開始直後では主剤と硬化剤の色は分離していたが、攪拌を続けるに従って混合物が主剤の色とも硬化剤の色とも違う均一な色になり、混合が十分になったことが目視で確認できた。硬化剤と２液混合物のΔＥは１７．９３であり、硬化剤と２液混合物の色の違いも目視で確認でき、少々硬化剤の明度を小さくしても、混合不良防止に有効であった。
【００６２】
実施例５
実施例５は、実施例１において、主剤をグリーンに着色した場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は１９．５６であり、比較的濃いグリーンであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、７５．５１であり、ほぼ白色であった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況は、攪拌開始直後では主剤と硬化剤の色は分離していたが、攪拌を続けるに従って混合物が主剤の色とも硬化剤の色とも違う均一な色になり、混合が十分になったことが目視で確認できた。硬化剤と２液混合物のΔＥは２５．６３であり、硬化剤と２液混合物の色の違いも目視ではっきりと確認でき、主剤をグリーンに着色しても、混合不良防止には有効であった。
【００６３】
実施例６
実施例６は、実施例１において、主剤を比較的淡色であるイエローに着色した場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は５２．６７であり、やや淡いイエローであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、７５．５１であり、ほぼ白色であった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況は、攪拌開始直後では主剤と硬化剤の色は分離していたが、攪拌を続けるに従って混合物が主剤の色とも硬化剤の色とも違う均一な色になり、混合が十分になったことが目視で確認できた。硬化剤と２液混合物のΔＥは２６．９２であり、硬化剤と２液混合物の色の違いも目視ではっきりと確認でき、主剤を比較的淡色に着色しても混合不良防止に有効であった。
【００６４】
実施例７
実施例７は、主剤をグリーン、硬化剤をイエローに着色した場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は１９．５６であり、比較的濃いグリーンであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、６４．４０であり、比較的淡いイエローであった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況は、攪拌開始直後では主剤と硬化剤の色は分離していたが、攪拌を続けるに従って混合物が主剤の色とも硬化剤の色とも違う均一な色になり、混合が十分になったことが目視で確認できた。硬化剤と２液混合物のΔＥは４６．１０であり、硬化剤と２液混合物の色の違いも目視ではっきりと確認でき、主剤をグリーン、硬化剤をイエローに着色しても混合不良防止に有効であった。
【００６５】
実施例８
実施例８は、実施例１において、主剤をブラックに着色した場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は１９．４７であり、比較的濃いブラックであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、７５．５１であり、ほぼ白色であった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況は、攪拌開始直後では主剤と硬化剤の色は分離していたが、攪拌を続けるに従って混合物が主剤の色とも硬化剤の色とも違う均一な色になり、混合が十分になったことが目視で確認できた。硬化剤と２液混合物のΔＥは２２．７５であり、硬化剤と２液混合物の色の違いも目視ではっきりと確認でき、主剤をブラックに着色しても混合不良防止に有効であった。
【００６６】
実施例９
実施例９は、実施例１において、主剤をブラウンに着色した場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は２９．８２であり、他の実施例よりは若干淡色ではあるが比較的濃色に近いブラウンであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、７５．５１であり、ほぼ白色であった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況は、攪拌開始直後では主剤と硬化剤の色は分離していたが、攪拌を続けるに従って混合物が主剤の色とも硬化剤の色とも違う均一な色になり、混合が十分になったことが目視で確認できた。硬化剤と２液混合物のΔＥは１４．５０であり、後述の実施例１１よりも硬化剤と２液混合物の色の違いがはっきりと目視で確認でき、主剤をブラウンで着色しても混合不良防止に有効であった。
【００６７】
実施例１０
実施例１０は、主剤をグリーン、硬化剤をブラウンに着色した、反対色の組合せの例である。
主剤の明度Ｌ＊は１９．５６であり、比較的濃いグリーンであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、５８．１０であり、比較的淡いブラウンであった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況は、攪拌開始直後では主剤と硬化剤の色は分離していたが、攪拌を続けるに従って混合物が主剤の色とも硬化剤の色とも違うグレー系の濁色となり、混合が十分になったことが目視で確認できた。硬化剤と２液混合物のΔＥは２３．６５であり、硬化剤と２液混合物の色の違いも目視ではっきりと確認でき、主剤をグリーン、硬化剤をブラウンに着色した、反対色の組合せでも混合不良防止に有効であった。
【００６８】
実施例１１
実施例１１は、主剤に配合する顔料が比較的少ない場合の例である。
主剤の明度Ｌ＊は２５．５３であり、他の実施例よりは若干淡色ではあるが比較的濃色に近いグリーンであった。
硬化剤の明度Ｌ＊は、７７．２０であり、ほぼ白色であった。
主剤と硬化剤との２液混合の状況は、攪拌開始直後では主剤と硬化剤の色は分離していたが、攪拌を続けるに従って混合物が主剤の色とも硬化剤の色とも違う均一な色になり、混合が十分になったことが目視で確認できた。硬化剤と２液混合物のΔＥは７．９９であり、他の実施例と比較すると硬化剤と２液混合物の色の違いは小さくてわかり難かったが、よく観察すれば目視で色の違いを確認でき、主剤に配合する顔料が比較的少なくても混合不良防止に有効であった。
【００６９】
以上の実施例１〜１１において、主剤については透明性のあるものとないものがあったが、硬化剤についてはすべて透明性がなく、２液混合物についてもすべて透明性がなく、下地が十分に隠蔽できるものであった。
【００７０】
実施例１２〜１４、比較例５
実施例１、３、６及び比較例１で調製した２液混合型ウレタン系塗膜材を用いて下記の試験を実施した。
（層間膨れ試験）
屋外（静岡県磐田市）において、断熱材（ギルフォーム、硬質ウレタン系フォーム、厚さ７５ｍｍ、田島ルーフィング株式会社）にオルタックシートＳ（合成繊維不織布/ガラスメッシュ/プラスチックフィルム/ゴムアスファルト系粘着層からなる特殊下張り用防水シート、田島ルーフィング株式会社製）を貼ったものを下地とし、その上に防水材の一層目を１．５ｋｇ／ｍ２施工した（２００８年８月７日１８時３０分）。一層目を施工した翌日の朝方、二層目を２ｋｇ／ｍ２あるいは３ｋｇ／ｍ２施工し（２００８年８月８日７時００分）、一層目と二層目の層間膨れを観察した。
○：層間膨れが発生しないもの
△：層間膨れが塗膜の一部に発生しているもの
×：層間膨れが塗膜全面に発生しているもの
【００７１】
（日射反射率の測定）
隠蔽率試験紙の黒部塗面に、２液混合物を２ｋｇ／ｍ２塗布、硬化させて試験体を作成した。これを紫外・可視・近赤外分光光度計ＵＶ−３６００（６０Φ積分球付属装置ＩＳＲ−３１００付属、島津製作所製）で分光反射率を測定した。また、これよりＪＩＳＫ５６０２に準じて日射反射率を算出した。ただし、分光反射率はスペクトラロン標準反射板（Labsphere社製）を用い、入射角８度における拡散反射（正反射成分も含む）を測定した。結果を表５に示した。
【００７２】
【表５】
2010285587.tif 000008
【００７３】
表５より、混合物の明度Ｌ＊が高くなると、日射反射率は大きくなり、塗膜の表面温度は低くなる傾向がみられていることから、混合物の明度Ｌ＊、日射反射率、塗膜の表面温度には相関性があるといえる。
主剤を濃色、硬化剤を淡色にした実施例１の塗膜材を用いた実施例１２は、混合物の明度Ｌ＊が高く、日射反射率も大きく、塗膜の表面温度は低くなっており、層間膨れは発生しなかった。
【００７４】
実施例３の塗膜材を用いた実施例１３は、実施例１の塗膜材を用いた実施例１２において混合物の明度が若干低い例である。塗膜の表面温度は実施例１の塗膜材を用いた実施例１２よりやや高く、日射反射率もやや低い値を示した。２層目の塗布量が３ｋｇ／ｍ２の場合では層間膨れが一部発生したが、真夏の炎天下、断熱材上で、層間膨れ試験を行う非常に厳しい試験のため、実用上としては問題ない。２ｋｇ／ｍ２施工した場合は層間膨れの発生はなかった。
【００７５】
実施例６の塗膜材を用いた実施例１４は、主剤、硬化剤ともに淡色である場合の例である。実施例１及び３の塗膜材を用いた実施例１２及び１３と比較して、混合物の明度Ｌ＊が更に高く、日射反射率はさらに大きく、塗膜の表面温度はさらに低くなっており、層間膨れは発生しなかった。
【００７６】
主剤が無色透明、硬化剤を濃色にした従来の例である比較例１の塗膜材を用いた比較例５は、実施例１、３及び６の塗膜材を用いた実施例１２〜１４に比較して、混合物のＬ＊ａ＊ｂ＊表色系による明度Ｌ＊が低く、日射反射率も小さく、塗膜の表面温度は高くなっており、何れの塗布量でも層間膨れが発生した。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明により、２液混合時に発生する混合不良のトラブルが防止され、更に夏場の施工時に発生する塗膜の発泡によるトラブルをも防止された、防水材、床材等に使用される２液型ウレタン系塗膜材およびそれを用いた施工方法が提供される。