(57)【要約】【課題】効率良く低コストでスリーブ印刷版を製造可能なスリーブ印刷版の製造方法及びスリーブ印刷版を提供する。【解決手段】円筒状をなすスリーブ体３１と、このスリーブ体３１の外周面に配設され、被印刷物に印刷する画像パターンが形成された版本体３３と、を備え、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版３０の製造方法であって、シート材４０を丸めて、シート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とを接合してスリーブ体３１を得る工程と、スリーブ体３１の外周面の少なくとも一部に、レーザー加工によって版本体３３を形成する工程と、を有していることを特徴とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状をなすスリーブ体と、このスリーブ体の外周面に配設され、被印刷物に印刷する画像パターンが形成された版本体と、を備え、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版の製造方法であって、
シート材を丸めて、該シート材の一方の端部と他方の端部とを接合して前記スリーブ体を得る工程と、
前記スリーブ体の外周面の少なくとも一部に、レーザー加工によって前記版本体を形成する工程と、
を有していることを特徴とするスリーブ印刷版の製造方法。
【請求項２】
前記シート材は、２以上の異なる硬度のプラスチック樹脂又はゴム材が積層されて構成されていることを特徴とする請求項１に記載のスリーブ印刷版の製造方法。
【請求項３】
前記シート材の一方の端部と他方の端部とを超音波接合又はレーザー溶接して前記スリーブ体を得ることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のスリーブ印刷版の製造方法。
【請求項４】
円筒状をなすスリーブ体と、このスリーブ体の外周面に配設され、被印刷物に印刷する画像パターンが形成された版本体と、を備え、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版であって、
前記スリーブ体は、シート材の一方の端部と他方の端部とを接合することによって構成され、その周方向の一部に接合部を有しており、
前記スリーブ体の外周面には、レーザー加工によって前記版本体が形成されていることを特徴とするスリーブ印刷版。
【請求項５】
２つの前記版本体が周方向に対向するように配設されており、前記接合部が、２つの前記版本体の間に配置されていることを特徴とする請求項４に記載のスリーブ印刷版。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒状をなすスリーブ体の外周面に、被印刷物に印刷する画像パターンを備えた版本体が設けられ、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版の製造方法及びこのスリーブ印刷版に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
前述のスリーブ印刷版は、例えば特許文献１に記載されているように、フレキソ印刷、凸版印刷の分野において広く使用されている。また、特許文献２に記載されているように、缶等の円筒物に対するオフセット印刷の分野においても、スリーブ印刷版が適用されている。
このスリーブ印刷版においては、画像パターン（版本体）の周方向位置がスリーブ体上で予め設定されているので、スリーブ体と版胴との位置合わせを行うことで画像パターンの見当合わせを行うことができ、画像パターンの交換作業に掛かる時間と労力を大幅に削減することが可能となる。
【０００３】
従来のスリーブ印刷版は、通常、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）製のスリーブ体と、このスリーブ体の外周面に配設され、例えばレーザー光による彫刻が可能な感光性樹脂からなり画像パターンが形成された版本体と、で構成されている。ここで、スリーブ体の肉厚は約１ｍｍ程度とされ、円筒形状を保持する構成とされている。
このようなスリーブ印刷版は、円筒面を有する固定台に強化繊維を巻き付けて、溶融したプラスチック樹脂を塗布して硬化させることを繰り返し行うことによって、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）製のスリーブ体を製出し、このスリーブ体の外周面全体に版材を配設することによって製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−３２６９３８号公報
【特許文献２】特開２００６−２７２６８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、従来のスリーブ印刷版の製造方法においては、円筒面を有する固定台に強化繊維を巻き付けて、溶融したプラスチック樹脂を塗布して硬化させることを繰り返し行っていたため、スリーブ体を製出するまでに多くの時間と労力を要していた。このため、スリーブ印刷版の生産効率が低く、製造コストが高くなっていた。
また、スリーブ体の外周面全体にプラスチック樹脂又はゴム材からなる版材を塗布して硬化させ、この版材に版本体を形成する必要があり、このスリーブ印刷版を製作するのにさらに時間と労力が必要であった。
【０００６】
本発明は、前述の事情に鑑みてなされたものであって、効率良く低コストでスリーブ印刷版を製造可能なスリーブ印刷版の製造方法及びスリーブ印刷版を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前述の課題を解決するために、本発明に係るスリーブ印刷版の製造方法は、円筒状をなすスリーブ体と、このスリーブ体の外周面に配設され、被印刷物に印刷する画像パターンが形成された版本体と、を備え、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版の製造方法であって、シート材を丸めて、該シート材の一方の端部と他方の端部とを接合して前記スリーブ体を得る工程と、前記スリーブ体の外周面の一部に、レーザー加工によって前記版本体を形成する工程と、を有していることを特徴としている。
【０００８】
この構成のスリーブ印刷版の製造方法によれば、シート材を丸めて、該シート材の一方の端部と他方の端部とを接合して前記スリーブ体を得る工程を備えているので、従来のように、強化繊維を巻き付けて、溶融したプラスチック樹脂を塗布して硬化させることを繰り返し行う必要がなくなり、スリーブ印刷版を低コストで製作することができる。
また、前記スリーブ体の外周面の少なくとも一部に、レーザー加工によって前記版本体を形成する工程を有しているので、スリーブ体の外周面に版材を配設する必要がなく、スリーブ印刷版の製作コストを大幅に削減することができる。
【０００９】
ここで、前記シート材は、２以上の異なる硬度のプラスチック樹脂又はゴム材が積層された構成とすることが好ましい。
この場合、例えばシート材の一方の端部と他方の端部とを接合して製出されたスリーブ体の内層を硬度の硬い樹脂とし、外層を硬度の低いゴム材とすることによって、レーザ加工によって形成される版本体を適正な硬さのものとすることができる。また、内層によってスリーブ印刷版の剛性を確保し、スリーブ印刷版が伸びるように変形して内径が変化することを防止できる。なお、版本体を形成する部分のみを多層構造としたシート材を用いることもできる。
【００１０】
また、前記シート材の一方の端部と他方の端部とが超音波接合又はレーザー溶接によって接合されていることが好ましい。
シート材の一方の端部と他方の端部とを超音波接合又はレーザー溶接によって接合することによって、接合部分のみを局所的に加熱して融着させることが可能となり、他の部分への熱影響を抑えることができる。また、超音波接合又はレーザー溶接は、短時間で接合が完了するため、スリーブ体を大量生産することが可能となり、さらなる製造コストの削減を図ることができる。
【００１１】
また、本発明のスリーブ印刷版は、円筒状をなすスリーブ体と、このスリーブ体の外周面に配設され、被印刷物に印刷する画像パターンが形成された版本体と、を備え、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版であって、前記スリーブ体は、シート材の一方の端部と他方の端部とを接合することによって構成され、その周方向の一部に接合部を有しており、前記スリーブ体の外周面には、レーザー加工によって前記版本体が形成されていることを特徴としている。
【００１２】
この構成のスリーブ印刷版は、前述したように、強化繊維を巻き付けて溶融したプラスチック樹脂を塗布して硬化させることを繰り返し行う必要がなく、低コストで製作することができる。よって、スリーブ印刷版の寿命延長を図るために、スリーブ体の強度を必要以上に高くする必要がない。
また、スリーブ体が強化繊維を備えておらず丸めるように変形可能なシート材から構成されているので、スリーブ印刷版を潰すようにして変形させることが可能となり、保管スペース等を小さく抑えることができる。
【００１３】
ここで、２つの前記版本体が周方向に対向するように配設されており、前記接合部が、２つの前記版本体の間に配置されている構成を採用することが好ましい。
この場合、スリーブ体の接合部が２つの版本体の間に配置されるので、接合部が非印刷部に配置されることになり、印刷の品質に直接影響することがない。また、接合部の外周側部分は版本体よりも径方向内方に後退していればよく、平滑に仕上げる必要はない。このため、接合部の外周面を研磨する工程を省略でき、製造コストの低減を図ることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、効率良く低コストでスリーブ印刷版を製造可能なスリーブ印刷版の製造方法及びスリーブ印刷版を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１の実施形態であるスリーブ印刷版の斜視図である。
【図２】図１に示すスリーブ印刷版を軸線方向から見た図である。
【図３】本発明の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法を示す説明図である。
【図４】本発明の実施形態であるスリーブ印刷版が使用される印刷装置の概略図である。
【図５】本発明の実施形態であるスリーブ印刷版が装着される版胴を示す斜視図であるである。
【図６】本発明の第２の実施形態であるスリーブ印刷版を製造するのに使用されるシート材の説明図である。
【図７】本発明の第２の実施形態であるスリーブ印刷版の斜視図である。
【図８】図７に示すスリーブ印刷版を軸線方向から見た図である。
【図９】本発明の第３の実施形態であるスリーブ印刷版を製造するのに使用されるシート材の説明図である。
【図１０】本発明の第３の実施形態であるスリーブ印刷版の斜視図である。
【図１１】図１０に示すスリーブ印刷版を軸線方向から見た図である。
【図１２】本発明の他の実施形態であるスリーブ印刷版の接合部の説明図である。
【図１３】本発明の他の実施形態であるスリーブ印刷版の接合部の説明図である。
【図１４】本発明の他の実施形態であるスリーブ印刷版の接合部の説明図である。
【図１５】本発明の他の実施形態であるスリーブ印刷版の接合部の説明図である。
【図１６】本発明の他の実施形態であるスリーブ印刷版の接合部の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に本発明の実施の形態について添付した図面を参照して説明する。
本実施形態であるスリーブ印刷版３０は、図１及び図２に示すように、軸線Ｏに沿って延びる円筒状をなすスリーブ体３１と、このスリーブ体３１の外周面に刻設された凸版３３（版本体）と、を備えている。
スリーブ体３１は、その肉厚ｔが軸線Ｏ方向及び周方向で一定とされ、０．１ｍｍ≦ｔ≦１．２ｍｍの範囲内に設定されており、本実施形態では、ｔ＝０．６ｍｍとされている。
【００１７】
このスリーブ体３１は、ショア（Ａ）硬度が３０〜１００のプラスチック樹脂、本実施形態では、レーザー光による彫刻が可能な感光性樹脂で構成されている。なお、ショア（Ａ）硬度が３０〜１００とされたスリーブ体３１を構成するプラスチック樹脂としては、例えばポリウレタン、メタクリレート等が挙げられる。スリーブ体３１の材質は、盛られるインキの特性、被印刷物の性状等を考慮して選択することが好ましい。
【００１８】
そして、このスリーブ体３１には、図１及び図２に示すように、周方向の一部に接合部３５が設けられている。つまり、このスリーブ体３１は、図３に示すように、シート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とを接合することによって構成されているのである。
【００１９】
なお、本実施形態では、接合部３５は軸線Ｏに平行に延びる直線状に形成されている。
この接合部３５においては、その内周面側には段差が生じておらず、スリーブ体３１の内周面は滑らかな円筒面とされている。一方、接合部３５の外周面側には、僅かな（例えば０．７μｍ程度）の凹凸が生じていてもよい。
また、このスリーブ体３１には、接合部３５とは軸線Ｏを挟んで対向する位置に、後述するオフセット印刷装置Ａのシリンダ６１との相対位置を合わせるための位置合わせ用切欠部３６が形成されている。
【００２０】
スリーブ体３１の外周面に刻設された凸版３３（版本体）は、レーザー光による彫刻によってスリーブ体３１の外周面に直接形成されており、被印刷物に印刷する画像パターンを備えている。本実施形態では、図１及び図２に示すように、２つの凸版３３、３３が軸線Ｏを挟んで対向する位置に刻設されている。
【００２１】
そして、この凸版３３、３３は、周方向において接合部３５及び位置合わせ用切欠部３６との間に配設されており、本実施形態では、図２に示すように、凸版３３と接合部３５、凸版３３と位置合わせ用切欠部３６とが９０°間隔に、つまり、凸版３３、３３、接合部３５及び位置合わせ用切欠部３６が周方向において等間隔に配設されているのである。
【００２２】
次に、このスリーブ印刷版３０の製造方法について説明する。
まず、長尺のシート素材（図示なし）を所定長さに裁断し、シート材４０を得る。なお、裁断を行う場合には、超音波カッタを用いることが好ましい。超音波カッタによって裁断することにより、切断面が滑らかとなり、その後の接合を良好に行うことができる。
このようにして得られたシート材４０を、図３に示すように、オフセット印刷装置Ａのシリンダ６１の外径よりも僅かに小さな外径とされた保持部材５０に巻き付ける。
【００２３】
そして、シート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２を当接させ、あるいは、一部を重ね合わせ、シート材４０の一方の端部４１及び他方の端部４２に超音波発振器５１のプローブ５２を当てて超音波を付与していく。すると、超音波による摩擦熱によってシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とが局部的に加熱されて溶着される。これにより、接合部３５を有するスリーブ体３１が製出される。なお、付与する超音波の周波数としては、１５〜１００ｋＨｚ程度とすることが好ましい。
【００２４】
ここで、シート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とを、レーザー溶接によって接合してもよい。この場合、一方の端部４１と他方の端部４２とに、例えばレーザー吸収剤を塗布した後に当接させ、当接させた部分に、例えばＣＯ２レーザーを照射する。すると、シート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とが局部的に加熱されて溶着されることになる。なお、レーザー吸収剤の選択によって、より扱い易い固体レーザーや半導体レーザーを使用することも可能となる。
【００２５】
このようにして得られたスリーブ体３１の外周面に、レーザー加工機５５によってレーザー光を照射し、画像パターンを有する凸版３３を形成する。本実施形態においては、前述のように２つの凸版３３、３３が軸線Ｏを挟んで対向する位置に配設されており、これらの凸版３３、３３が、接合部３５に対して周方向に９０°離れた位置となるように、周方向位置が調整される。
なお、凸版３３は、接合部３５よりも径方向外方に突出するように形成されている。
【００２６】
最後に、接合部３５に対して軸線Ｏを挟んで対向する位置に、スリーブ体３１の端面に開口する位置合わせ用切欠部３６を形成し、本実施形態であるスリーブ印刷版３０が製出される。
【００２７】
次に、本実施形態であるスリーブ印刷版３０の使用例について説明する。本実施形態であるスリーブ印刷版３０は、円筒状をなす缶の外周面に印刷を施す缶の印刷装置（オフセット印刷装置Ａ）に使用される。オフセット印刷装置Ａの概略を図４に示す。
オフセット印刷装置Ａは、複数配置されたインク付着機構Ｂと、缶移動機構Ｃとで概略構成されている。
【００２８】
インク付着機構Ｂは、インクを供給するインカーユニット１と、このインカーユニット１に接触してインクを写し取った後、缶胴２０の外周面に接触して該インクを印刷する（付着させる）ブランケット９を複数枚備えるブランケットホイール８とから構成される。
インカーユニット１は、インク源２と、インク源２に接触してインクを受けるダクティングロール３と、このダクティングロール３に接続して複数のローラからなる中間ローラ４と、この中間ローラ４に接続するゴムローラ５と、このゴムローラ５に接続する版胴６０とからなり、版胴６０の外周面には、凸版３３を備えたスリーブ印刷版３０が配設されている。ブランケットホイール８の外周面には、ブランケット９が複数枚備えられており、このブランケット９は、版胴６０の外周面に配設されたスリーブ印刷版３０の凸版３３に接触するとともに、缶胴２０に接触する構成とされている。
【００２９】
缶移動機構Ｃは、缶胴２０を取り入れる缶シュータ１０と、この缶シュータ１０から供給された缶胴２０を回転自在に保持するマンドレル１１と、このマンドレル１１に装着された缶胴２０を、順次、インク付着機構Ｂ方向に回転移動させるマンドレルターレット１２とで構成されている。
【００３０】
版胴６０は、図５に示すように、円柱状をなし、印刷装置Ａのシャフト部７０に片持ち状態で回転自在に支持されるシリンダ６１を有しており、このシリンダ６１の外周側に、本実施形態であるスリーブ印刷版３０が嵌着される。ここで、スリーブ印刷版３０の内径とシリンダ６１の外径とは略同一に設定されている。なお、シリンダ６１の外周面にはエア孔６２が複数形成されており、シリンダ６１の端面に形成された導入孔６３からエアを供給してエア孔６２から噴出させることにより、スリーブ印刷版３０の内径を押し広げてシリンダ６１への着脱を行うように構成されている。ここで、シリンダ６１には、位置合わせピン６４が突設されており、この位置合わせピン６４にスリーブ印刷版３０の位置合わせ用切欠部３６が係合され、スリーブ印刷版３０とシリンダ６１との周方向位置及び軸線Ｏ方向位置が決定される。
【００３１】
このようにしてスリーブ印刷版３０が配設されたオフセット印刷装置Ａにおいては、各々のインカーユニット１のインク源２から各々異なった色のインクが、ダクティングロール３、中間ローラ４、ゴムローラ５を介して、版胴６０の外周面に配設された凸版３３に付着させられ、これら各色のインクが、回転するブランケットホイール８上のブランケット９にパターンとして乗せられ、このパターンがマンドレル１１に保持された缶胴２０に接触しながら印刷される。
【００３２】
前述のような構成とされた本実施形態であるスリーブ印刷版３０によれば、ショア（Ａ）硬度が３０〜１００のプラスチック樹脂からなるシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とを接合することによって円筒状のスリーブ体３１を構成しているので、従来のように、強化繊維を固定台に巻き付けて、溶融したプラスチック樹脂を塗布して硬化させることを繰り返し行う必要がなくなり、このスリーブ印刷版３０を低コストで製作することができる。
【００３３】
また、このように構成されたスリーブ体３１の外周面に、レーザー加工によって凸版３３が直接刻設されているので、スリーブ体３１の外周面に、別途版材を設ける必要がなく、溶融樹脂等を塗布して硬化させる工程を省略でき、スリーブ印刷版３０の製作コストを大幅に削減することができる。
さらに、スリーブ体３１が強化繊維を備えておらず丸めるように変形可能なシート材４０から構成されているので、スリーブ印刷版３０を潰すようにして変形させることが可能となり、保管スペース等を小さく抑えることができる。
【００３４】
また、シート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とを超音波接合又はレーザー溶接によって接合して接合部３５を形成しているので、接合部分のみを局所的に加熱して融着させることが可能となり、他の部分への熱影響を抑えることができる。また、超音波接合又はレーザー溶接は、短時間で接合が完了するため、スリーブ体３１（スリーブ印刷版３０）を大量生産することが可能となり、さらなる製造コストの削減を図ることができる。
【００３５】
さらに、スリーブ印刷版３０に、シリンダ６１の位置合わせピン６４に係合される位置合わせ用切欠部３６が設けられ、この位置合わせ用切欠部３６と接合部３５とが軸線Ｏを挟んで対向配置するように構成され、これら位置合わせ用切欠部３６と接合部３５と２つの凸版３３、３３とが、周方向に等間隔に配設されているので、接合部３５や位置合わせ用切欠部３６が非印刷部に配置されることになり、接合部３５及び位置合わせ用切欠部３６が印刷の品質に直接影響することがない。
【００３６】
さらに、接合部３５の内周面側には段差が生じておらず、スリーブ体３１の内周面が滑らかな円筒面とされているので、シリンダ６１に装着した際に、シリンダ６１の円筒面に均一に密着することになる。また、このスリーブ印刷版３０を着脱する際に、シリンダ６１のエア孔６２からエアを噴出した際のエア漏れがなく、スリーブ印刷版３０の内径を確実に押し広げることができ、シリンダ６１への着脱を容易に行うことができる。
【００３７】
また、接合部３５の外周面側には、僅かな（例えば０．７μｍ程度）の凹凸が生じていても、凸版３３が接合部３５よりも径方向外方に突出するように形成されていれば、この凹凸が印刷に影響を与えることはない。よって、接合部３５の外周側部分を必要以上に平滑に仕上げる必要はなく、スリーブ体３１の外周面を研磨する工程を省略して、スリーブ印刷版３０の製造コストのさらなる削減を図ることができる。
【００３８】
次に、本発明の第２の実施形態について図６から図８を参照して説明する。
この第２の実施形態であるスリーブ印刷版１３０においては、シート材１４０は、図６に示すように、２つの異なる硬度のプラスチック樹脂及びゴム材が積層された構成とされている。
詳述すると、シート材１４０は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂等のプラスチック樹脂からなる第１層１４３と、ショア（Ａ）硬度が３０〜１００であってレーザー光による彫刻が可能な感光性樹脂からなる第２層１４４と、を備えている。
【００３９】
このシート材１４０の一方の端部１４１と他方の端部１４２とが接合され、円筒状のスリーブ体１３１が形成される。このとき、スリーブ体１３１の内周側に第１層１４３が位置され、スリーブ体１３１の外周側に第２層１４４が位置される。
こうして形成されたスリーブ体１３１の外周面、つまり第２層１４４の表面に、レーザー光による彫刻によって凸版１３３が直接形成される。
このようにして、図７及び図８に示すスリーブ印刷版１３０が製作される。
【００４０】
このような構成とされた第２の実施形態であるスリーブ印刷版１３０によれば、シート材１４０の一方の端部１４１と他方の端部１４２とを接合して製出されたスリーブ体１３１の内周側を硬度が硬いポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂等のプラスチック樹脂からなる第１層１４３とし、スリーブ体１３１の外周側を硬度の低い感光性樹脂からなる第２層１４４とすることによって、レーザ加工によって形成される凸版１３３を適正な硬さのものとすることができ、印刷を良好に行うことができる。また、第１層１４３によってスリーブ印刷版１３０自体の剛性を確保し、伸び等の変形を防止することができる。
【００４１】
次に、本発明の第３の実施形態について図９から図１１を参照して説明する。
この第３の実施形態であるスリーブ印刷版２３０を構成するシート材２４０においては、図９に示すように、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂等のプラスチック樹脂からなる第１層２４３と、ショア（Ａ）硬度が３０〜１００であってレーザー光による彫刻が可能な感光性樹脂からなる第２層２４４と、を備えており、第２層２４４が部分的に形成されている。
【００４２】
このシート材２４０の一方の端部２４１と他方の端部２４２とが接合されることにより、円筒状のスリーブ体２３１が形成される。このとき、スリーブ体２３１の内周側に第１層２４３が位置され、スリーブ体２３１の外周側の一部に第２層２４４が位置されることになる。すると、図１０及び図１１に示すように、第２層２４４の部分のみが径方向外方に突出することになる。
こうして形成されたスリーブ体２３１の外周面のうち第２層２４４の表面に、レーザー光による彫刻によって凸版２３３が直接形成される。
このようにして、図１０及び図１１に示すスリーブ印刷版２３０が製作される。
【００４３】
このような構成とされた第３の実施形態であるスリーブ印刷版２３０によれば、シート材２４０の一方の端部２４１と他方の端部２４２とを接合して製出されたスリーブ体２３１の内周側に硬度が硬いポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂等のプラスチック樹脂からなる第１層２４３が配置されるので、この第１層２４３によってスリーブ印刷版２３０自体の剛性を確保し、伸び等の変形を防止することができる。
また、凸版２３３（版本体）が刻設される部分のみに第２層２４４を配設したシート材２４０を使用しているので、第２層２４４の部分が径方向外方に突出し、凸版２３３（版本体）以外の非印刷部を除去するように加工する必要がなくなり、レーザー加工の工程を大幅に削減することができる。
【００４４】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることはなく、その発明の技術的思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、シート材の材質は、本実施形態に記載されたものに限定されることはなく、他のプラスチック樹脂、ゴム材等を適宜選択することができる。
【００４５】
また、接合部を軸線Ｏに沿って延びるように直線状に形成したものとして説明したが、これに限定されることはなく、図１２に示すように、接合部３３５を軸線Ｏに対して傾斜するように設けてもよいし、図１３及び図１４に示すように、一方の端部４４１、５４１に凹部を形成するとともに他方の端部４４２、５４２に凸部を形成して、これらの係合した状態で接合部４３５、５３５を形成してもよい。さらに、図１５に示すように、スリーブ印刷版の厚さ方向において斜交するように接合部６３５を形成してもよい。また、第２の実施形態のようにシート材を多層構造とした場合には、図１６に示すように、シート材の周端部の一部において第２層７４４を部分的に除去しておいて第１層７４３のみを接合して接合部７３５を形成してもよい。
【００４６】
さらに、スリーブ印刷版をエアによって拡径してシリンダに着脱するものとして説明したが、装着するときのみエアを使用し、取り外す際にはスリーブ印刷版を切断して除去してもよい。特に、スリーブ体がＦＲＰ製ではないので、カッタ等でスリーブ印刷版を簡単に切断することができる。
【符号の説明】
【００４７】
３０、１３０、２３０、３３０、４３０、５３０、６３０、７３０  スリーブ印刷版
３１、１３１、２３１  スリーブ体
３３、１３３、２３３  凸版（版本体）
３５、１３５、２３５、３３５、４３５、５３５、６３５、７３５  接合部
４０、１４０、２４０  シート材
４１、１４１、２４１、３４１、４４１、５４１、６４１、７４１  一方の端部
４２、１４２、２４２、３４２、４４２、５４２、６４２、７４２  他方の端部
６１  シリンダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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