(57)【要約】【課題】電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置をオペレータが迅速に把握して必要な処置を早急にとることができるようにした電子部品実装ラインのボトルネック報知装置及び電子部品実装ラインのボトルネック報知方法を提供することを目的とする。【解決手段】各実装装置２の作業実行時間Ｔを算出する作業実行時間算出手段３４と、算出された各実装装置２の作業実行時間Ｔに基づいて、実装ライン１の中でボトルネックになっている実装装置２を検出するボトルネック検出手段（ホストコンピュータ３３のボトルネック検出部３３ｂ）と、実装ライン１の中でボトルネックになっている実装装置２が検出された場合に、その検出された実装装置２が備える画像表示部２８の画面の背景色を所定の色に変化させる画像表示部制御手段３５を備える。【選択図】図５
2010098212.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像表示部を備えた電子部品実装装置が基板の搬送方向に複数台連結されて成る電子部品実装ラインのボトルネック報知装置であって、
各電子部品実装装置が基板に対して行う部品実装作業の実行時間を算出する作業実行時間算出手段と、
作業実行時間算出手段により算出された各電子部品実装装置の部品実装作業の実行時間に基づいて、電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置を検出するボトルネック検出手段と、
ボトルネック検出手段により電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置が検出された場合に、その検出された電子部品実装装置が備える画像表示部の画面の背景色を所定の色に変化させる画像表示部制御手段と、
を備えたことを特徴とする電子部品実装ラインのボトルネック報知装置。
【請求項２】
画像表示部制御手段は、ボトルネック検出手段により検出された、電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置が備える画像表示部の画面の背景色を、その電子部品実装装置の生産パフォーマンスの低下の程度に応じて変化させることを特徴とする請求項１に記載の電子部品実装ラインのボトルネック報知装置。
【請求項３】
画像表示部を備えた電子部品実装装置が基板の搬送方向に複数台連結されて成る電子部品実装ラインのボトルネック報知方法であって、
各電子部品実装装置が基板に対して行う部品実装作業の実行時間を算出する工程と、
算出された各電子部品実装装置の部品実装作業の実行時間に基づいて、電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置を検出する工程と、
電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置が検出された場合に、その検出された電子部品実装装置が備える画像表示部の画面の背景色を所定の色に変化させる工程と、
を含むことを特徴とする電子部品実装ラインのボトルネック報知方法。
【請求項４】
検出された、電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置が備える画像表示部の画面の背景色を、その電子部品実装装置の生産パフォーマンスの低下の程度に応じて変化させることを特徴とする請求項３に記載の電子部品実装ラインのボトルネック報知方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子部品実装装置が基板の搬送方向に複数台連結されて成る電子部品実装ラインのボトルネック報知装置及び電子部品実装ラインのボトルネック報知方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子部品実装ライン（以下、実装ラインと称する）は電子部品実装装置（以下、実装装置と称する）が基板の搬送方向に複数台連結されて成り、各実装装置は基板に対する部品実装作業を行う。このような実装ラインでは、基板の生産効率を高めるため、各実装装置の生産パフォーマンスがほぼ均等になるように各実装装置の作業内容を振り分けているが、各実装装置は常に理想の生産パフォーマンスで動作しているとは限らず、一部の実装装置の生産パフォーマンスが大きく低下すると、実装ラインの生産性が低下してしまうことになる（特許文献１）。
【０００３】
このため従来では、実装ラインを構成している各実装装置の平均的な不稼動状況を求めてオペレータに示し、オペレータがその不稼動状況の推移を観察することによって、実装ラインの生産性を低下させている実装装置、すなわち実装ラインの中でボトルネックになっている実装装置を見つけ出すことができるようになっている（特許文献２）。オペレータは、実装ラインの中でボトルネックになっている実装装置を見つけ出すことができれば、その実装装置に所要の処置を施すことによって、実装ラインの生産性を本来のレベルに復旧させることができる。
【特許文献１】特開２００７−１３０３３号公報
【特許文献２】特開２００４−２４６４０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来のものでは、各実装装置の平均的な不稼動状況は実装ライン中に設けられた表示盤に棒グラフ等を用いて表示されるようになっており、実装ラインの中で或る実装装置がボトルネックになっている状況が示されている場合であっても、オペレータが表示盤の表示からボトルネックになっている実装装置の把握をすることができなければ必要な処置を早急にとることができず、その分実装ラインの生産性を低下させてしまうおそれがあるという問題点があった。
【０００５】
そこで本発明は、電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置をオペレータが迅速に把握して必要な処置を早急にとることができるようにした電子部品実装ラインのボトルネック報知装置及び電子部品実装ラインのボトルネック報知方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の電子部品実装ラインのボトルネック報知装置は、画像表示部を備えた電子部品実装装置が基板の搬送方向に複数台連結されて成る電子部品実装ラインのボトルネック報知装置であって、各電子部品実装装置が基板に対して行う部品実装作業の実行時間を算出する作業実行時間算出手段と、作業実行時間算出手段により算出された各電子部品実装装置の部品実装作業の実行時間に基づいて、電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置を検出するボトルネック検出手段と、ボトルネック検出手段により電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置が検出
された場合に、その検出された電子部品実装装置が備える画像表示部の画面の背景色を所定の色に変化させる画像表示部制御手段と、を備えた。
【０００７】
請求項２に記載の電子部品実装ラインのボトルネック報知装置は、請求項１に記載の電子部品実装ラインのボトルネック報知装置であって、画像表示部制御手段は、ボトルネック検出手段により検出された、電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置が備える画像表示部の画面の背景色を、その電子部品実装装置の生産パフォーマンスの低下の程度に応じて変化させる。
【０００８】
請求項３に記載の電子部品実装ラインのボトルネック報知方法は、画像表示部を備えた電子部品実装装置が基板の搬送方向に複数台連結されて成る電子部品実装ラインのボトルネック報知方法であって、各電子部品実装装置が基板に対して行う部品実装作業の実行時間を算出する工程と、算出された各電子部品実装装置の部品実装作業の実行時間に基づいて、電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置を検出する工程と、電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置が検出された場合に、その検出された電子部品実装装置が備える画像表示部の画面の背景色を所定の色に変化させる工程と、を含む。
【０００９】
請求項４に記載の電子部品実装ラインのボトルネック報知方法は、請求項３に記載の電子部品実装ラインのボトルネック報知方法であって、検出された、電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置が備える画像表示部の画面の背景色を、その電子部品実装装置の生産パフォーマンスの低下の程度に応じて変化させる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明では、各電子部品実装装置が基板に対して行う部品実装作業の実行時間が算出され、その算出された各電子部品実装装置の部品実装作業の実行時間に基づいて、電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置が検出された場合に、その電子部品実装装置が備える画像表示部の画面の背景色が所定の色に変化されるようになっている。このためオペレータは、電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置を迅速に把握して必要な処置を早急にとることができるので、電子部品実装ラインの中にボトルネックになる電子部品実装装置が発生しても、電子部品実装ラインの生産性が大きく低下することを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は本発明の一実施の形態における電子部品実装ラインの斜視図、図２は本発明の一実施の形態における電子部品実装ラインを構成する電子部品実装装置の斜視図、図３は本発明の一実施の形態における電子部品実装装置の制御系統を示すブロック図、図４（ａ），（ｂ），（ｃ）は本発明の一実施の形態における電子部品実装装置が備える画像表示部の画面の表示例を示す図、図５は本発明の一実施の形態における電子部品実装ラインのボトルネック報知装置の制御系統図、図６は本発明の一実施の形態におけるボトルネック報知装置の動作手順を示すフローチャートである。
【００１２】
図１において、本発明の一実施の形態における電子部品実装ライン（実装ライン）１は、電子部品実装装置（実装装置）２が基板ＰＢの搬送方向（Ｘ軸方向）に複数台連結されて成る。
【００１３】
図２において各実装装置２は、本体カバー１０（図１）によって覆われた基台１１に基板搬送路１２が備えられており、基板搬送路１２の上方には複数の吸着ノズル１３を備えた２つの搭載ヘッド１４がＸＹロボット１５によって水平面内方向に移動自在に設けられ
ている。基板搬送路１２は一対のベルトコンベア機構から成り、基板ＰＢの搬送（搬入及び搬出）と所定位置への位置決めを行う。ＸＹロボット１５は、Ｘ軸方向と直交する水平面内方向（Ｙ軸方向）に延びて設けられたＹ軸テーブル１６と、Ｙ軸テーブル１６に沿って移動自在に設けられた２つのＸ軸テーブル１７と、各Ｘ軸テーブル１７に沿って移動自在に設けられた２つの移動ステージ１８から成り、２つの搭載ヘッド１４は２つの移動ステージ１８のそれぞれに１つずつ取り付けられている。
【００１４】
図２において、基板搬送路１２のＹ軸方向の側方領域には電子部品Ｐを部品吸着位置１９に供給する複数のパーツフィーダ２０がＸ軸方向に並んで設けられている。各搭載ヘッド１４には撮像面を下方に向けた基板カメラ２１が設けられており、基板搬送路１２の両外側の基台１１上には撮像面を上方に向けた部品カメラ２２が設けられている。
【００１５】
基板搬送路１２による基板ＰＢの搬送及び位置決め動作は、実装装置２が備える制御装置２３（図３）が図示しないアクチュエータ等から成る基板搬送路作動機構２４（図３）の作動制御を行うことによってなされる。パーツフィーダ２０による部品吸着位置１９への電子部品Ｐの供給動作は、制御装置２３が図示しないアクチュエータ等から成るパーツフィーダ作動機構２５（図３）の作動制御を行うことによってなされる。ＸＹロボット１５の作動による各搭載ヘッド１４の移動動作は、制御装置２３が図示しないアクチュエータ等から成るＸＹロボット作動機構２６（図３）の作動制御を行うことによってなされる。各搭載ヘッド１４が備える吸着ノズル１３の昇降動作及び電子部品Ｐの吸着・離脱動作は、制御装置２３が図示しないアクチュエータ等から成るノズル作動機構２７（図３）の作動制御を行うことによってなされる。基板カメラ２１及び部品カメラ２２はそれぞれ制御装置２３によって撮像動作制御がなされ、基板カメラ２１及び部品カメラ２２の撮像動作によって得られた画像データは、制御装置２３に送られる。
【００１６】
図１において、各実装装置２が備えるカバー部材１０には液晶ディスプレイ等から成る画像表示部２８が設けられている。画像表示部２８は制御装置２３によって作動制御がなされ（図３）、実装装置２の現在の運転状況や、オペレータが行うべき作業内容等から成る種々の情報の画像表示を行う。各画像表示部２８は出力（表示）専用タイプのものであってもよいし、タッチパネルのように入力もできるタイプのものであってもよい。
【００１７】
図４において、画像表示部２８の画面は背景部２８ａと背景部２８ａの前面に表示されるメッセージ文や図表等の表示部２８ｂから成り、制御装置２３は背景部２８ａの色（以下、背景色と称する）を予め用意された複数の色の中から選択して使用することができる。本実施の形態では背景色として少なくとも灰色、黄色、赤色を選択でき、灰色は通常時に、黄色及び赤色はオペレータに注意を喚起する必要がある非通常時（例えば後述するボトルネック報知時）に使用されるものとする。図４における画像表示部２８の画面の背景色は（ａ）では灰色、（ｂ）では黄色、（ｃ）では赤色を表しているものとする。
【００１８】
図２において、各実装装置２の基台１１には上流側の他の実装装置２（又は実装ライン１の外部）から基板搬送路１２に投入された（図１中に示す矢印Ａ）基板ＰＢを検知して基板投入検知信号を制御装置２３に出力する基板投入センサ３１と、基板搬送路１２から下流側の他の実装装置２（又は実装ライン１の外部）に排出される基板ＰＢを検知して基板排出検知信号を制御装置２３に出力する基板排出センサ３２が設けられている（図３及び図５も参照）。基板投入センサ３１及び基板排出センサ３２は、例えば光センサやリミットスイッチ等から成る。
【００１９】
各実装装置２の制御装置２３は、基板投入センサ３１から基板投入検知信号が出力されたことによって基板搬送路１２に基板ＰＢが投入されたことを検知したら、基板搬送路１２を作動させてその基板ＰＢを実装装置２内に搬入し、所定の作業位置に位置決めする。
そして、搭載ヘッド１４を移動させて基板ＰＢの上方に位置させ、基板カメラ２１に基板ＰＢの基板マークＭ（図２）を撮像させて、基板ＰＢの基準位置からの位置ずれを求める。
【００２０】
制御装置２３は基板ＰＢの位置ずれを求めたら、搭載ヘッド１４をパーツフィーダ２０の上方に移動させ、部品吸着位置１９に供給される電子部品Ｐを吸着ノズル１３に吸着（ピックアップ）させる。
【００２１】
制御装置２３は、吸着ノズル１３に電子部品Ｐを吸着させたら、その電子部品Ｐが部品カメラ２２の直上に位置するように搭載ヘッド１４を移動させて、部品カメラ２２に電子部品Ｐの撮像（認識）を行わせ、吸着ノズル１３に対する電子部品Ｐの位置ずれを求める。
【００２２】
制御装置２３は、吸着ノズル１３に対する電子部品Ｐの位置ずれを求めたら、搭載ヘッド１４を基板ＰＢの上方に移動させ、吸着ノズル１３に吸着させている電子部品Ｐを基板ＰＢ上の目標搭載位置で離脱させてその電子部品Ｐを基板ＰＢに搭載する。制御装置２３は、電子部品Ｐの基板ＰＢへの搭載時には、基板ＰＢの位置決め時に求めた基板ＰＢの基準位置からの位置ずれと、電子部品Ｐの認識時に求めた電子部品Ｐの吸着ノズル１３に対する位置ずれが修正されるように、基板ＰＢに対する吸着ノズル１３の相対位置を補正する。
【００２３】
このようにして基板ＰＢに搭載すべき電子部品Ｐを全て基板ＰＢに搭載したら、制御装置２３は基板搬送路１２を作動させて、その基板ＰＢを下流側（外部又は他の実装装置２）に搬出する。制御装置２３は、基板排出センサ３２から基板排出検知信号が出力されたことによって、部品搭載後の基板ＰＢが基板搬送路１２から排出されたことを検知したら、基板搬送路１２の作動を停止させて、その基板ＰＢについての部品実装作業を終了する。ここで、部品実装作業とは、各実装装置２が上流側の他の実装装置２から排出された基板ＰＢを搬入して位置決めし、基板ＰＢに対する電子部品Ｐの搭載を行って下流側の他の実装装置２に搬出する一連の作業のことをいう。
【００２４】
次に、実装ライン１のボトルネック報知装置ＢＳ（図５）について説明する。実装ライン１は、各実装装置２の制御装置２３と繋がるホストコンピュータ３３を備えており（図３も参照）、各実装装置２の制御装置２３は、基板投入センサ３１から出力される基板投入検出信号と基板排出センサ３２から出力される基板排出検知信号をホストコンピュータ３３に送信する。
【００２５】
ホストコンピュータ３３の作業実行時間算出部３３ａは、各実装装置２が部品実装作業を実行することによって実装ライン１が１つの基板ＰＢについての基板生産を終了したとき、各実装装置２の制御装置２３から送信された基板ＰＢ投入検出信号と基板排出センサ３２の出力時間間隔（すなわち基板ＰＢが実装装置２内に滞在していた時間）に基づいて、各実装装置２が行う部品実装作業の実行時間（作業実行時間Ｔ）の算出を行う（図６に示すステップＳＴ１）。
【００２６】
このように、各実装装置２が備える基板投入センサ３１、基板排出センサ３２及び制御装置２３の全実装装置２についての集合体並びにホストコンピュータ３３の作業実行時間算出部３３ａは、各実装装置２の作業実行時間Ｔを算出する作業実行時間算出手段３４（図５）となっている。
【００２７】
ホストコンピュータ３３の作業実行時間算出部３３ａが各実装装置２の作業実行時間Ｔを算出したら、ホストコンピュータ３３のボトルネック検出部３３ｂは、各実装装置２の
作業実行時間Ｔを実装装置２ごとに設定される基準時間Ｔ０と比較し（ステップＳＴ２）、作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を上回る（Ｔ＞Ｔ０となる）実装装置２があるかどうかの判断を行う（ステップＳＴ３）。
【００２８】
ここで、基準時間Ｔ０は、その実装装置２が部品実装作業を実行する状況を数値シミュレーションして算出される理想の作業実行時間Ｔ１に基づき、この理想の作業実行時間Ｔ１を上回る時間として（理想の作業実行時間Ｔ１に一定の誤差分ΔＴ１を加えた時間Ｔ１＋ΔＴ１として）設定される。この基準時間Ｔ０はホストコンピュータ３３の記憶部３３ｃに記憶されるが、その値は同じ実装装置２であってもその時々の状態に応じて変化させる必要があるので、オペレータが行う所定の入力操作によって、任意に可変設定できるようになっている。
【００２９】
ホストコンピュータ３３のボトルネック検出部３３ｂは、ステップＳＴ３における判断を行った結果、作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を上回る実装装置２があった場合には、次いで、その実装装置２は予め設定された所定回数（例えば３回。１回でもよい）連続してＴ＞Ｔ０となったかどうかの判断を行う（ステップＳＴ４）。ここで、Ｔ＞Ｔ０となった実装装置２が複数ある場合には、Ｔ＞Ｔ０となった複数の実装装置２それぞれについて、所定回数連続してＴ＞Ｔ０となったかどうかの判断を行う。
【００３０】
ホストコンピュータ３３のボトルネック検出部３３ｂは、ステップＳＴ４における判断の結果、今回Ｔ＞Ｔ０となった実装装置２が所定回数連続してＴ＞Ｔ０となっていた場合には、その実装装置２についての超過実行時間ΔＴを算出する（ステップＳＴ５）。ここで、超過実行時間ΔＴとは、作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を上回った時間であり、ΔＴ＝Ｔ−Ｔ０である。なお、所定回数連続してＴ＞Ｔ０となった実装装置２が複数ある場合には、所定回数連続してＴ＞Ｔ０となった複数の実装装置２それぞれについての超過実行時間ΔＴを算出する。
【００３１】
ホストコンピュータ３３のボトルネック検出部３３ｂは、ステップＳＴ５において、ステップＳＴ４で所定回数連続してＴ＞Ｔ０となった一又は複数の実装装置２それぞれについての超過実行時間ΔＴを算出したら、そのうちの超過実行時間ΔＴが最大となる（すなわち、作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を上回る時間が最も長くなる）実装装置２を実装ライン１のボトルネックになっている実装装置２として検出する（ステップＳＴ６）。
【００３２】
一方、ホストコンピュータ３３のボトルネック検出部３３ｂは、ステップＳＴ３における判断の結果、作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を上回る（Ｔ＞Ｔ０となる）実装装置２がなかった場合には、ボトルネックになっている実装装置２はなかったとして、このボトルネック報知処理を終了して次の基板ＰＢについてのデータ待ちに入る。また、ステップＳＴ４における判断の結果、作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を上回る実装装置２がなかった場合には、今回Ｔ＞Ｔ０となった実装装置２を記憶部３３ｃに記憶したうえで、ボトルネックになっている実装装置２はなかったとして、このボトルネック報知処理を終了して次の基板ＰＢについてのデータ待ちに入る。
【００３３】
このようにホストコンピュータ３３のボトルネック検出部３３ｂは、作業実行時間算出部３３ａにより（すなわち作業実行時間算出手段３４により）算出された各実装装置２の作業実行時間Ｔに基づいて、生産パフォーマンスが低下して実装ライン１の中でボトルネックになっている実装装置２を検出するボトルネック検出手段となっている。ここで「生産パフォーマンスが低下している」とは、本実施の形態では、実装装置２の作業実行時間Ｔが、その実装装置２に設定された基準時間Ｔ０を上回っている状態をいう。したがって本実施の形態では、作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を連続して上回る回数が多いほど、生産パフォーマンスの低下の程度が大きいことを意味する。
【００３４】
ホストコンピュータ３３の画像表示部制御部３３ｄは、ボトルネック検出部３３ｂが（すなわちボトルネック検出手段が）、ステップＳＴ６においてボトルネックになっている実装装置２を検出したら、その検出した実装装置２の制御装置２３を介して、その実装装置２が備える画像表示部２８の画面の背景色を、通常時の灰色（図４（ａ））から、非通常時（ボトルネック報知時）に対応する色として予め定めた黄色（図４（ｂ））或いは赤色（図４（ｃ））に変化させる（ステップＳＴ７）。
【００３５】
このように、ホストコンピュータ３３の画像表示部制御部３３ｄ及び各実装装置２の制御部２３の集合体は、ホストコンピュータ３３のボトルネック検出部３３ｂ（すなわちボトルネック検出手段）により検出された実装装置２が備える画像表示部２８の画面の背景色を所定の色に変化させる画像表示部制御手段３５となっている（図５）。
【００３６】
上記のように、実装ライン１の中でボトルネックになっている実装装置２が検出された場合には、その実装装置２が備える画像表示部２８の画面の背景色が所定の色に変化されるようになっているので、オペレータは、実装ライン１の中にボトルネックになっている実装装置２があること及びどの実装装置２がボトルネックになっているのかを迅速かつ確実に把握することができ、ボトルネックになっている実装装置２から生産パフォーマンスを低下させている原因を取り除くことによって、実装ライン１の生産性を本来のレベルに復旧させることができる。
【００３７】
ホストコンピュータ３３の画像表示部制御部３３ｄは、ステップＳＴ７で、ボトルネックになっている実装装置２が備える画像表示部２８の画面の背景色をボトルネック報知時に対応する所定の色に変化させた後は、ボトルネック報知処理を終了して次の基板ＰＢについてのデータ待ちに入るが、オペレータによりボトルネックになっている実装装置２から生産パフォーマンスを低下させている原因が取り除かれた後、所定の操作がなされるまでは、ボトルネックになっている実装装置２が備える画像表示部２８の画面の背景色を所定の色に変化させた状態を維持させるようにする。
【００３８】
ここで、ホストコンピュータ３３は、ステップＳＴ７の後も、ボトルネックになっている実装装置２の作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を上回る回数の計測を継続し、オペレータによる必要な処置がすぐにとられずに、作業時間Ｔが基準時間Ｔ０を上回る回数が増大を続けた場合に、その増大の程度に応じて（すなわちボトルネックになっている実装装置２の生産パフォーマンスの低下の程度に応じて）、画像表示部２８の画面の背景色を変化させるようにしてもよい。この場合、例えば、ステップＳＴ７で画像表示部２８の画面の背景色を通常時の灰色から非通常時の色（例えば黄色）に変化させた後、作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を連続して上回る回数が更に増大して一定の回数に達したとき、画像表示部２８の画面の背景色を非通常時の別の色（例えば赤色）に変化させる、というようにすることができる。これによりオペレータは、どの実装装置２がボトルネックになっているかだけでなく、その実装装置２の生産パフォーマンスの低下の程度も容易に把握することができる。
【００３９】
このように、本実施の形態における実装ライン１のボトルネック報知装置ＢＳは、画像表示部２８を備えた実装装置２が基板ＰＢの搬送方向に連結されて成る実装ライン１に組み込まれるものであり、各実装装置２が基板ＰＢに対して行う部品実装作業の実行時間（作業実行時間Ｔ）を算出する作業実行時間算出手段３４（各実装装置２が備える基板投入センサ３１、基板排出センサ３２及び制御装置２３の全実装装置２についての集合体並びにホストコンピュータ３３の作業実行時間算出部３３ａ）と、作業実行時間算出手段３４により算出された各実装装置２の作業実行時間Ｔに基づいて、実装ライン１の中でボトルネックになっている実装装置２を検出するボトルネック検出手段（ホストコンピュータ３
３のボトルネック検出部３３ｂ）と、ボトルネック検出手段により検出された実装装置２が備える画像表示部２８の画面の背景色を所定の色に変化させる画像表示部制御手段３５（ホストコンピュータ３３の画像表示部制御部３３ｄ及び各実装装置２の制御部２３の集合体）を備えたものとなっている。
【００４０】
また、本実施の形態における実装ライン１のボトルネック報知方法は、各実装装置２が基板ＰＢに対して行う部品実装作業の実行時間（作業実行時間Ｔ）を算出する作業実行時間算出工程（ステップＳＴ１）と、作業実行時間算出工程において算出した各実装装置２の作業実行時間Ｔに基づいて、実装ライン１の中でボトルネックになっている実装装置２を検出するボトルネック検出工程（ステップＳＴ２〜ステップＳＴ６）と、ボトルネック検出工程で検出した実装装置２が備える画像表示部２８の画面の背景色を所定の色に変化させる画像表示部制御工程（ステップＳＴ７）を含むものとなっている。
【００４１】
このように、本実施の形態における実装ライン１のボトルネック報知装置ＢＳ（実装ライン１のボトルネック報知方法）では、各実装装置２が基板ＰＢに対して行う部品実装作業の実行時間（作業実行時間Ｔ）が算出され、その算出された各実装装置２の作業実行時間Ｔに基づいて、実装ライン１の中でボトルネックになっている実装装置２が検出された場合に、その実装装置２が備える画像表示部２８の画面の背景色が所定の色に変化されるようになっている。このためオペレータは、実装ライン１の中でボトルネックになっている実装装置２を迅速に把握して必要な処置を早急にとることができるので、実装ライン１中にボトルネックになる実装装置２が発生しても、実装ライン１の生産性が大きく低下することを防止することができる。
【００４２】
ここで、上記のボトルネック検出手段としてのホストコンピュータ３３のボトルネック検出部３３ｂは、作業実行時間算出部３３ａ（作業実行時間算出手段３４）により算出された各実装装置２の作業実行時間Ｔを実装装置２ごとに設定される基準時間Ｔ０と比較し、作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を上回り、かつ所定の条件を満たす（作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を上回る回数が連続して所定回数以上となり、しかも作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を上回った時間である超過実行時間Δが最大となる）実装装置２を実装ライン１のボトルネックになっている実装装置２として検出するようになっている。また、上記のボトルネック検出工程では、作業実行時間算出工程で算出した各実装装置２の作業実行時間Ｔを実装装置２ごとに設定される基準時間Ｔ０と比較し、作業実行時間Ｔが基準時間Ｔ０を上回り、かつ上記所定の条件を満たす実装装置２を実装ライン１のボトルネックになっている実装装置２として検出するようになっている。このように本実施の形態では、極めて簡単なアルゴリズムでボトルネックになっている実装装置２の検出を行うことができるので、ボトルネックの報知に要する処理時間が短く、またコストを安価にすることができる。
【００４３】
これまで本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上述の実施の形態に限定されない。例えば、上述の実施の形態では、各実装装置２の作業実行時間Ｔを、基板ＰＢが実装装置２内に滞在していた時間から算出するようにしていたが、作業実行時間Ｔは、実装装置２が基板ＰＢに対する電子部品Ｐの搭載動作を実際に始めてから搭載動作が実際に終了するまでの間の時間等としてもよい。このようにすることにより、下流側の実装装置２の運転状況に起因して実装済みの基板ＰＢを排出できない時間を作業実行時間Ｔから除くことが可能となり、ボトルネックになっている実装装置２のより正確な検出をすることが可能となる。また、算出された各実装装置２の作業実行時間Ｔに基づいて実装ライン１の中でボトルネックになっている実装装置２を検出する方法は、上述の実施の形態に示したものに限定されるものではない。
【００４４】
また、上述の実施の形態では、各実装装置２とは別個に設けられたホストコンピュータ
にボトルネック検出手段としての機能を果たさせていたが、このようなホストコンピュータではなく、実装ライン１を構成する１つの実装装置２が備える制御装置２３にボトルネック検出手段としての機能を果たさせるようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
電子部品実装ラインの中でボトルネックになっている電子部品実装装置をオペレータが迅速に把握して必要な処置を早急にとることができるようにした電子部品実装ラインのボトルネック報知装置及び電子部品実装ラインのボトルネック報知方法を提供する。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の一実施の形態における電子部品実装ラインの斜視図
【図２】本発明の一実施の形態における電子部品実装ラインを構成する電子部品実装装置の斜視図
【図３】本発明の一実施の形態における電子部品実装装置の制御系統を示すブロック図
【図４】（ａ）（ｂ）（ｃ）本発明の一実施の形態における電子部品実装装置が備える画像表示部の画面の表示例を示す図
【図５】本発明の一実施の形態における電子部品実装ラインのボトルネック報知装置の制御系統図
【図６】本発明の一実施の形態におけるボトルネック報知装置の動作手順を示すフローチャート
【符号の説明】
【００４７】
１  電子部品実装ライン
２  電子部品実装装置
２８  画像表示部
３３ｂ  ボトルネック検出部（ボトルネック検出手段）
３４  作業実行時間算出手段
３５  画像表示部制御手段
ＢＳ  ボトルネック報知装置
ＰＢ  基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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