(57)【要約】      （修正有）【課題】自動ラインによる製缶システムにおいて、設備コスト負担の少ない自動方式により、ワークの種類や工程順位に影響されずに種々の工程で利用できる位置決め基準を簡単に設定でき、位置決め基準を無接触で精度よく確実に検出できる手段を提供する。【解決手段】金属原板又はその加工物から連続的に諸加工を経て缶製品もしくは缶本体又は缶蓋を製作する自動ラインにおいて、蛍光インクによってワーク表面の所要位置に基準マークを塗付し、ライン下流側の所要の加工工程又はその手前でワークに紫外光を照射して基準マークを発光させて蛍光センサーで検出し、検出した基準マークによって位置決めして所要の加工を行う。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属原板又はその加工物から連続的に諸加工を経て缶製品もしくは缶本体又は缶蓋を製作する自動ラインにおいて、蛍光インクによってワーク表面の所要位置に基準マークを塗付し、ライン下流側の所要の加工工程又はその手前でワークに紫外光を照射して前記基準マークを発光させて蛍光センサーで検出し、この検出した基準マークによって位置決めして所要の加工を行うことを特徴とする製缶システム。
【請求項２】
前記蛍光インクが略無色透明である請求項１に記載の製缶システム。
【請求項３】
前記基準マークをインクジェットプリンターによって塗付する請求項１又は２に記載の製缶システム。
【請求項４】
前記基準マークによってペール缶の缶胴部における把手取付用耳部の溶接位置を設定する請求項１〜３の何れかに記載の製缶システム。
【請求項５】
前記基準マークによって缶蓋における注出口の形成位置を設定する請求項１〜３の何れかに記載の製缶システム。
【請求項６】
板体の両側縁をシーム溶接して得られる円筒体からエキスパンダーによって角缶の角筒状胴部を形成する際、前記基準マークによって円筒体の曲げ位置を設定する請求項１〜３の何れかに記載の製缶システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属原板又はその加工物から連続的に自動ラインでペール缶や角缶を始めとする各種の金属缶製品、その缶本体及び缶蓋等を製作する製缶システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動ラインによる製缶システムでは、ライン途上での各種加工の際にワークを位置決めするが、その位置決め基準としてワークの特定部位の検出を要する場合がある。例えば、ペール缶の缶本体の自動製作ラインでは、一般的に、シートフィーダー（原板供給）→スリッター（缶サイズに分割）→筒状フォーミング→シーム溶接→クリヤー塗装（シーム溶接部の外面側の錆止め）→エキスパンダー（テーパ付け）→カール・ビーダー（上端周縁のカール、ビード形成）→フランジャー（下端周縁にフランジ部形成）→地板シーマー→イヤーウェルダー→ロット付け→乾式テスター（漏れ試験）→内面シーム吹付け→ベロマチック（把手の取付け）の順で加工を行う。しかるに、イヤーウェルダーではシーム溶接部の上部位置とその径方向対向位置とに把手取付用耳部（イヤー）を溶接するが、通常、ワーク（円筒状の缶胴部）の送り姿勢がシーム溶接時の横向き状態からエキスパンダー以降の逆立ち状態に転換している上、ワークの回転方向の向きが中間の各加工を経る間に様々に変動して一定しないため、各ワークについてイヤーウェルダーに入る前にシーム溶接部の位置が耳部の溶接位置に来るように向きを調整する必要がある。
【０００３】
従来、イヤーウェルダー前のワークの向き調整は、作業者が目視でシーム溶接部を確認して手作業でワークの向きを修正するか、もしくは該シーム溶接部に生じる厚み変化や段差をタッチセンサー等の接触方式で検出し、この検出位置に基づいて機械的にワークを回転させて所要の向きにする方法が一般的に採用されていた。また、他の方式として、ワークに低周波磁界を印加した際の反射磁界の変化によってシーム溶接部の位置を検出し、この検出位置に基づいて機械的にワークを回転させて所要の向きにすることも提案されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−３０００８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記従来の作業者によるワークの向き調整では、手作業で能率が悪いことに加え、その向きのばらつきが避けられず、把手の取付精度が悪くなる。また、前記従来の接触方式によるシーム溶接部の検出手段では、その接触によってワーク表面に傷を生じ易く、缶品質及び歩留りを低下させる懸念がある上、振動等による誤検出や非検出が発生し、検出の信頼性に劣るという問題があった。一方、前記提案の反射磁界の変化による検出手段では、磁界送信機構、反射磁界受信機構、信号処理機構等を組み込んだ検出装置のために径方向設備コストが非常に高く付くと共に、検出部でのワークの位置ずれや周辺機器からの電磁ノイズによって反射磁界が乱れ易いため、シーム溶接部の検出精度に劣るという難点がある。
【０００６】
更に、自動ラインによる製缶システムでは、前記イヤーウェルダーの他にも加工時にワークの位置決めを要する種々の工程があり、その加工対象のワークの種類や工程順位によっては前記シーム溶接部が位置決め基準にならない場合も多々あるが、これら工程には前記従来のシーム溶接部の検出手段は利用できない。
【０００７】
本発明は、上述の事情に鑑みて、自動ラインによる製缶システムにおいて、設備コスト負担の少ない自動方式により、ワークの種類や工程順位に影響されずに種々の工程で利用できる位置決め基準を簡単に設定できる上、該位置決め基準を無接触で精度よく確実に且つ容易に検出できる手段を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための手段を図面の参照符号を付して示せば、請求項１の発明に係る製缶システムは、金属原板又はその加工物から連続的に諸加工を経て缶製品（角缶ＳＣ）もしくは缶本体１又は缶蓋（ペールラグ天板２Ｂ）を製作する自動ラインにおいて、蛍光インクによってワーク表面の所要位置に基準マークｍを塗付し、ライン下流側の所要の加工工程又はその手前でワークに紫外光を照射して基準マークｍを発光させて蛍光センサー７Ａ〜７Ｃで検出し、この検出した基準マークｍによって位置決めして所要の加工を行うことを特徴としている。
【０００９】
請求項２の発明は、上記請求項１の製缶システムにおいて、蛍光インクが略無色透明である構成としている。
【００１０】
請求項３の発明は、上記請求項１又は２の製缶システムにおいて、基準マークｍをインクジェットプリンター５によって塗付する構成としている。
【００１１】
請求項４の発明は、上記請求項１〜３の何れかの製缶システムにおいて、基準マークｍによってペール缶ＰＣの缶胴部１１における把手取付用耳部１３の溶接位置を設定する構成としている。
【００１２】
請求項５の発明は、上記請求項１〜３の何れかの製缶システムにおいて、基準マークｍによって缶蓋（ペールラグ天板２Ｂ）における注出口（口金用穴２７）の形成位置を設定する構成としている。
【００１３】
請求項６の発明は、上記請求項１〜３の何れかの製缶システムにおいて、板体の両側縁をシーム溶接して得られる円筒体からエキスパンダーによって角缶ＳＣの角筒状胴部を形成する際、基準マークｍによって円筒体の曲げ位置を設定する構成としている。
【発明の効果】
【００１４】
次に、本発明の効果について、図面の参照符号を付して説明する。まず、請求項１の発明に係る製缶システムによれば、その自動ラインにおいて、蛍光インクによってワーク（缶胴部１１，３１、ペールラグ天板２Ｂ）表面の所要位置に基準マークｍを塗付し、ライン下流側の所要の加工工程又はその手前でワークに紫外光を照射して基準マークｍを発光させて蛍光センサー７Ａ〜７Ｃで検出し、この検出した基準マークｍによって位置決めして所要の加工を行うことから、ワークの種類や工程順位に影響されずに種々の加工工程で利用できる上、該基準マークｍの検出を無接触で行えるので缶表面に傷が付く懸念がない。しかも蛍光センサー７Ａ〜７Ｃで蛍光発色を検出するから、該基準マークｍが小さくても確実に容易に捉えることができると共に、ワーク表面に種々の着色塗装が施されていても検出精度に影響を受けず、また基準マークｍを小さくすることで検出の位置精度を向上できる。更に、基準マークｍの塗付手段、蛍光センサー、紫外線照射手段として、各別な専用仕様を必要とせず、普及型の市販品を利用できるから、設備コスト負担が少なくて済むという利点もある。
【００１５】
請求項２の発明によれば、蛍光インクが略無色透明であるから、基準マークｍが肉眼では略不可視になり、もって該基準マークｍの存在によって缶の意匠及び外観が損なわれる懸念はない。
【００１６】
請求項３の発明によれば、基準マークｍをインクジェットプリンター５によって塗付するから、缶表面に該基準マークｍを小さなサイズで精度よく確実に表出できる。
【００１７】
請求項４の発明によれば、ペール缶Ｃ１を対象として、基準マークｍを利用して把手取付用耳部１３の溶接位置を設定できる。例えば、自動ラインのイヤーウェルダー工程において該耳部１３を通常のように円筒状の缶胴部１１のシーム溶接部ｓの上部位置とその径方向対向位置とに溶接する場合、ライン上流側のシーム溶接工程又は該工程の直後に、その溶接位置の径方向対向位置に基準マークｍを塗付しておき、イヤーウェルダーに入る前に該基準マークｍを検出し、その検出位置に基づいて缶胴部１１（缶本体１）を回転させ、もって基準マークｍとシーム溶接部ｓが耳部１３の溶接位置に来るように該缶胴部１１の向きを調整すればよい。
【００１８】
請求項５の発明によれば、缶蓋（ペールラグ天板２Ｂ）を対象として、基準マークｍを利用して注出口２３の形成位置を設定できる。例えば、自動ラインの打抜きプレス工程で丸い蓋形に打ち抜く前の金属板、又はスリッターで該金属板に断裁する前の原板に対し、設定した口金形成位置に基準マークｍを塗付しておき、打抜きプレス、絞りプレス、ライニング（ガスケット被着）、乾燥の各工程を経たのち、口金用穴明けを行う前に該基準マークｍを検出し、該基準マークｍが穴明け位置に来るように円板状のワークを回転させればよい。
【００１９】
請求項６の発明によれば、角缶ＳＣを製作する自動ラインにおいて、板体の両側縁をシーム溶接して得られる円筒体３０からエキスパンダーによる曲げ加工で角缶ＳＣの角筒状胴部３１を形成する場合に、前記シーム溶接中又は溶接直後の円筒体３０にシーム溶接部ｓから特定距離の位置に基準マークｍを塗付しておき、当該エキスパンダーに入る前に基準マークｍを検出し、この基準マークｍに基づいて円筒体の位置を調整して曲げ加工を施すことにより、角缶ＳＣにおけるシーム溶接部ｓの位置を常に一定に設定できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の製缶システムを適用するペール缶の一例を示す斜視図である。
【図２】同製缶システムを適用するペールラグ天板の一例を示す斜視図である。
【図３】同製缶システムを適用する角缶の一例を示す斜視図である。
【図４】本発明の第一実施形態に係る製缶システムのフローチャートである。
【図５】同第一実施形態における基準マーク塗付工程を示す模式側面図である。
【図６】同基準マーク塗付工程における塗付状況を示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は縦断正面図である。
【図７】同第一実施形態における缶本体の回転位置調整工程を示す模式平面図である。
【図８】同向き調整における缶本体の回転操作を示し、（ａ）は横断平面図、（ｂ）は縦断側面図である。
【図９】本発明の第二実施形態に係る製缶システムのフローチャートである。
【図１０】同第二実施形態における基準マークの設定状態を示し、（ａ）は基準マークを塗付した裁断原板を示す平面図、（ｂ）は口金用穴明け前のペールラグ天板の平面図である。
【図１１】本発明の第三実施形態に係る製缶システムのフローチャートである。
【図１２】同第三実施形態におけるエキスバンダーによる曲げ加工状況を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の製缶システムの代表的な適用対象として、図１のペール缶ＰＣ、図２のペールラグ天板２Ｂ、図３の角缶ＳＣを例示する。
【００２２】
まず、図１で示すペール缶ＰＣは、略円筒形の缶胴部１１と缶底を構成する円板状の地板１２とで鋼製の缶本体１が構成され、この缶本体１の上部外周の径方向両側に鋼製冠状の把手取付用耳部１３が溶接され、両耳部１３，１３を介して、太い針金からなる弧状の把手１４が上下回動自在に両端部で係着されており、また缶本体１の上端開口部に、ラグ天板２Ａが周縁のラグ２１─を介して着脱自在に嵌着されている。そして、缶本体１の缶胴部１１は、金属平板を円形に曲成してシーム溶接したものであり、そのシーム溶接部ｓ上に一方の耳部１３が位置すると共に、上部側に外側へ膨出する上下２本の環状のビード１１ａ，１１ｂを有しており、その下側ビード１１ｂよりも下位がテーパペール缶として僅かに下向きテーパになっている。
【００２３】
この缶本体１を製作する自動ラインのフローチャートを図４に示すが、その各工程の内容は次の通りである。
シートフィーダー・・・略正方形の原板（鋼板）を搬送ラインに供給する。
スリッター・・・・・・原板を１／２に裁断して２枚の帯板にする。
筒状フォーミング・・・各帯板を円形に曲成する。
シーム溶接・・・・・・曲成された帯板の両端部を溶接して円筒状の缶胴部とする。
クリヤー塗装・・・・・シーム溶接部の外面側に錆止め塗装する。
エキスパンダー・・・・缶胴部の内径を広げてペール缶形態とする。
カール・ビーダー・・・上端周縁を外側へカールさせると共にビードを形成する。
フランジャー・・・・・下端周縁に外向きフランジ部を形成する。
地板シーマー・・・・・別ラインで製作した地板を缶胴部の下端に固着する。
イヤーウェルダー・・・缶胴部の径方向両側に把手取付用耳部を溶接する。
ロット付け・・・・・・ロット番号を含む表示事項を印字する。
乾式テスター・・・・・空気吹込みによって漏れの有無を検査する。
内面シーム吹付け・・・シーム溶接部の内面側に錆止め塗装する。
ベロマチック・・・・・把手取付用耳部に把手を取り付けて缶本体を完成する。
【００２４】
本発明の製缶システムの第一実施形態では、この缶本体１を製作する自動ラインにおいて、シーム溶接工程とクリヤー塗装工程との間に、基準マーク塗付工程を介在させると共に、イヤーウェルダー工程の手前に回転位置調整工程を加える。
【００２５】
基準マーク塗付工程は、図５で示すように、ワークとしての缶胴部１１がシーム溶接時の横向き状態のままで搬送される搬送路４に、インクジェットプリンター５が設置されると共に、そのプリンターヘッド５ｂの手前の側方に透過センサー６が配置し、また下方位置には透過センサー６からの検知信号に基づいてインクジェットプリンター５を作動制御するコントローラ６０が設置されている。そして、プリンターヘッド５ｂは、搬送路４を跨ぐ門形のヘッド取付枠５１を介して通過する缶胴部１１の真上に配置している。５ｃは下方のプンター本体５ａからプリンターヘッド５ｂへ蛍光インクを送給するインクチューブ、５２は該インクチューブ５ｃを支持するチューブ支持枠、５３は加工状況を表示するシグナルランプである。
【００２６】
この基準マーク塗付工程では、シーム溶接工程から搬送されてくる缶胴部１１が透過センサー６の位置を通過した際、該透過センサー６から検知信号が出力され、この検知信号に基づいてコントローラ６０よりジェットプリンター５の作動信号が発令され、プリンターヘッド５ｂから噴射された蛍光インクによって缶胴部１１の頂部の所定位置に基準マークｍが塗付される。しかして、図６（ａ）（ｂ）で示すように、シーム溶接工程から搬送路４の搬送ローラ４ａを介して横向き状態で搬送されてくる缶胴部１１は、シーム溶接部ｓが最下部になっているため、その頂部に塗付される基準マークｍがシーム溶接部ｓと径方向で対向することになる。なお、この塗付された基準マークｍは、蛍光インクとして略無色透明のものを使用することにより、肉眼では略不可視の隠しマークとなる。
【００２７】
一方、回転位置調整工程では、地板シーマー工程から缶本体１が地板１２側つまり底側を上にした逆立ち状態で搬送されてくるが、まず図７に示す一次調整部Ｐ１において、該缶本体１を搬送路４から持ち上げ、この持上げ状態で該缶本体１を周方向一方側（矢印ａ方向）に回転させると共に、紫外線投光部及び蛍光受光部を備える蛍光センサー７Ａ，７Ｂにより、缶本体１の外周面に紫外線を投射し、蛍光発光した基準マークｍを検出する。そして、該缶本体１を検出時の向きから規定角度だけ回転続行して停止させることにより、なお、図示のように、基準マークｍが搬送方向Ｏに沿う径方向後端位置にくれば、当然に缶本体１のシーム溶接部ｓは同径方向の前端位置になる。
【００２８】
この図７の例では、一次調整部Ｐ１の両蛍光センサー７Ａ，７Ｂの投受光軸７１，７２は共に缶本体１の軸心に向いているが、缶本体１の回転方向ａを基準として、蛍光センサー７Ａの投受光軸７１の搬送方向Ｏに対する角度αは５０°、蛍光センサー７Ｂの投受光軸７２は同角度βは１３０°に各々設定されている。この場合、一次調整部Ｐ１に到達した缶本体１の基準マークｍが例えば図示のｍ１の位置にあれば、該缶本体１の回転によって先に蛍光センサー７Ａにて検出されるから、その検出時から該缶本体１が１３０°回転して停止し、もって該基準マークｍが搬送方向Ｏに沿う径方向後端位置に来る。また、同じく到達した缶本体１の基準マークｍが例えば図示のｍ２の位置にあれば、先に蛍光センサー７Ｂにて検出されるから、その検出時から該缶本体１が４１０°回転して停止し、もって該基準マークｍが同様に径方向後端位置に来る。
【００２９】
なお、蛍光センサー７Ｂによる検出時から缶本体１を５０°の回転で停止させても、基準マークｍは同様に径方向後端位置に来る筈であるが、停止までの回転量が少な過ぎて急停止する形になるため、慣性力で停止位置がずれ易くなる。また、一次調整部Ｐ１の蛍光センサーが１基のみでも同様に基準マークｍの検出と回転位置調整を行えるが、例えば蛍光センサー７Ａのみである場合、到達した缶本体１の基準マークｍがｍ２の位置であれば、その検出までに該缶本体１が略１回転する必要があり、それだけ回転位置調整に時間を要して自動ラインの製作効率が低下することになる。よって、製作効率面より２基の蛍光センサー７Ａ，７Ｂを配置することが望ましいが、例示において両蛍光センサー７Ａ，７Ｂを位相差を８０°で配置しているのは、一次調整部Ｐ１に到達する缶本体１の基準マークｍの位置変動が、通常は蛍光センサー７Ａの投受光軸７０の±数１０°の角度範囲に納まることによる。無論、基準マークｍの位置変動が大きければ、それに応じて両蛍光センサー７Ａ，７Ｂを位相差を大きく取ればよく、該基準マークｍが全周にわたってばらつくようであれば、両蛍光センサー７Ａ，７Ｂを径方向両側（１８０°の位相差）に配置することが推奨される。
【００３０】
図７で例示する回転位置調整工程にあっては、一次調整部Ｐ１で回転位置調整した缶本体１を二次調整部Ｐ２で更に略１／４回転させることにより、次のイヤーウェルダー工程における加工姿勢（搬送路４の幅方向両側からイヤー溶接）の向きに設定する。そして、この二次調整部Ｐ２において、一次調整部Ｐ１と同様に缶本体１を搬送路４から持ち上げた状態で周方向一方側（矢印ａ方向）に回転させるが、やはり紫外線投光部及び蛍光受光部を備える蛍光センサー７Ｃにより、該缶本体１の外周面に紫外線を投射して蛍光発光した基準マークｍを検出し、該缶本体１を検出時の向きから規定角度だけ回転続行して停止させることにより、基準マークｍとシーム溶接部ｓとが精密に搬送路４の幅方向Ｑに沿う径方向両側に来るように微調整する。すなわち、一次調整部Ｐ１から二次調整部Ｐ２へ移動する間に缶本体１の向きが多少変化する可能性もあるため、二次調整部Ｐ２では、該缶本体１を単に９０°回転させるのではなく、この回転操作で前記移動に伴う向きの変化も修正する。
【００３１】
しかして、二次調整部Ｐ２における蛍光センサー７Ｃの投受光軸７３は搬送路４の幅方向Ｑに対する角度γが−２０°で缶本体１の軸心に向いており、低速で回転する缶本体１の基準マークｍを検出すると、その検出時から該缶本体１を２０°の回転で停止させ、もって基準マークｍとシーム溶接部ｓとが精密に搬送路４の幅方向Ｑに沿う径方向両側に来るようにしている。なお、この二次調整部Ｐ２における缶本体１の回転は低速に設定するため、停止までの回転量が小さくとも高い停止位置精度を確保できる。かくして二次調整部Ｐ２で精密に向きを設定した缶本体１は、その回転姿勢でチャックされてイヤーウェルダー工程に搬入される。
【００３２】
回転位置調整工程の一次及び二次調整部Ｐ１，Ｐ２における缶本体１の回転操作は、図８（ａ）（ｂ）で示すように、まず逆立ち状態で搬入された缶本体１を、その下方に配置した複数個（図では４個）の周方向回転自在な昇降コーン８１を上昇させることにより、各昇降コーン８１のフランジ部８１ａで上端周縁１１ｃ（逆立ちで下端に配置）を支承して持ち上げる。そして、この持上げ状態の缶本体１の上端周縁１１ｃと上側ビード１１ａとの間の外周部を、径方向両側から駆動ローラ８２とバックアップローラ８３との間で挟み付けると共に、上方に配置した昇降式缶押え９を降下させ、その台板９０の下面側に周方向に等配して取り付けられた複数個（図では４個）の遊転ローラー９１を、缶本体１の下端（逆立ちで上端に配置）の突周縁部１２ａに転接させ、この状態で駆動ローラ８２を回転駆動して当該缶本体１を回転させる。そして、駆動ローラ８２は、蛍光センサー７Ａ〜７Ｃによって缶本体１の基準マークｍが検出されると、図示を省略した制御装置を介して、検出時点から蛍光センサー７Ａ〜７Ｃ毎の規定回転量で停止する。なお、缶本体１は、その回転開始から停止に至るまで、昇降コーン８１によって芯振れが防止されると共に、昇降式缶押え９によって上方への跳ね上がりが防止されることにより、安定した回転状態に保持される。
【００３３】
上記の第一実施形態では、ペール缶ＰＣの缶本体１を製作する自動ラインにおいて、缶本体１（缶胴部１１）の送り姿勢が、シーム溶接時の横向き状態からエキスパンダー以降の逆立ち状態に転換し、且つ回転方向の向きが中間の各加工を経る間に様々に変動して一定しないが、イヤーウェルダーに入る前に基準マークｍを利用して缶本体１の回転位置を精密に調整できるから、イヤーウェルダーにおいて把手取付用耳部１３をシーム溶接部ｓとその径方向対向位置とに正確に溶接でき、もって把手の取付位置にバラツキのない缶本体１を安定的に提供できる。また、該基準マークｍの検出を無接触で行えるので缶表面に傷が付く懸念がなく、しかも蛍光センサー７Ａ〜７Ｃで蛍光発色を検出するから、該基準マークｍが小さくても確実に容易に捉えることができると共に、缶胴部１１の表面に通常施される種々の着色塗装による検出精度の低下もなく、またインクジェットプリンター５によって基準マークｍを小さなサイズで精度よく確実に表出でき、もって検出の位置精度をより高めることができる。
【００３４】
図２で示すペールラグ天板２Ｂは、図１のペール缶ＰＣに用いたペールラグ天板２Ａと同様に、周縁のラグ２２─を介して缶本体１（図１参照）の上端開口部に着脱自在に嵌着されるものであるが、キャップ２３及びベロ２４付きの注出口２３を備えている。このペールラグ天板２Ｂを製作する自動ラインのフローチャートを図９に示すが、その各工程の内容は次の通りである。
【００３５】
シートフィーダー・・・略正方形の原板（鋼板）を搬送ラインに供給する。
スリッター・・・・・・原板を１／２に裁断して２枚の帯板にする。
打抜きプレス・・・・・各帯板より二枚のラグ付き天板原形を打ち抜く。
絞りプレス・・・・・・各天板原形の周縁部を曲げてラグを立ち上げると共に、周辺に                      沿って補強用環状凸部を形成する。
ライニング・・・・・・曲げた周縁部の内面側にガスケット材料を塗着する。
乾燥機・・・・・・・・ガスケット材料を発泡硬化させる。
口金用穴明け・・・・・口金用穴を打抜き形成する。
口金加締・・・・・・・口金用穴に口金を取り付けて加締固定する。
ベロ装着・・・・・・・口金用穴の口金に注出用のベロを装着する。
キャップ加締・・・・・口金用穴の口金にキャップを装着して締めつける。
漏れ試験・・・・・・・口金用穴部分における漏れの有無を検査する。
【００３６】
本発明の製缶システムの第二実施形態では、このペールラグ天板２Ｂを製作する自動ラインにおいて、スリッター工程と打抜きプレス工程との間に、基準マーク塗付工程を介在させると共に、口金用穴明け工程の手前に回転位置調整工程を加える。すなわち、図１０（ａ）で示すように、スリッター工程を経た帯板２５からは打抜きプレス工程で図示の破線の如く二枚のラグ付き天板原形２０が打ち抜かれるが、各天板原形２０における口金用穴の形成位置に予め蛍光インクによって基準マークｍを塗付しておく。そして、口金用穴明け工程の手前の回転位置調整工程において、乾燥機から搬送されてきた天板２６の回転位置を、基準マークｍが次の口金用穴明け工程における口金用穴２７（図示仮想線）の形成位置に来るように調整し、この調整した回転位置で該天板２６をチャックして口金用穴明け工程へ搬送する。
【００３７】
しかして、基準マークｍを塗付は、前記第一実施形態と同様にインクジェットプリンターを利用して自動的に行えばよい。また、回転位置調整工程における基準マークｍの検出と、この検出位置に基づく天板２６の回転位置調整についても、前記第一実施形態と同様に適宜の回転機構によって天板２６を回転させながら、蛍光センサーで基準マークｍの蛍光発光を検出し、その検出時から所定の回転量で天板２６を停止させることにより、基準マークｍが口金用穴２７の形成位置に来るように設定すればよい。なお、この場合の蛍光センサーの数と設置位置、回転位置調整の段数は、回転停止の難易度や自動ラインの装置構成に応じて適宜設定できる。
【００３８】
図３で示す角缶ＳＣは、横断面略矩形の缶胴部３１の上下端に略矩形の天板３２及び地板３３が固着されており、天板３２には把手３４とキャップ３６付きの注出口３５が設けてある。そして、缶胴部３１は、主面３１ａと側面３１ｂとの境界部から側面３１ｂ側へやや入った位置に、縦方向に沿うシーム溶接部ｓを有している。この角缶ＳＣを製作する自動ラインのフローチャートを図１１に示すが、その各工程の内容は次の通りである。
【００３９】
シートフィーダー・・・略正方形の原板（鋼板）を搬送ラインに供給する。
スリッター・・・・・・原板を裁断して６〜８枚の帯板にする。
筒状フォーミング・・・各帯板を円形に曲成する。
シーム溶接・・・・・・曲成された帯板の両端部を溶接して円筒とする。
エキスパンダー・・・・円筒を内側から押し広げて角筒状の缶胴部とする。
フレンジ・・・・・・・缶胴部の両端開口縁を外側へ拡げる。
地板シーマー・・・・・別ラインで製作した地板を缶胴部の下端に固着する。
ロット付け・・・・・・ロット番号を含む表示事項を印字する。
天板シーマー・・・・・別ラインで製作した天板を缶胴部の上端に固着する。
乾式テスター・・・・・空気吹込みによって漏れの有無を検査する。
【００４０】
本発明の製缶システムの第三実施形態では、この角缶ＳＣを製作する自動ラインにおいて、シーム溶接工程とエキスパンダー工程との間に、前後して基準マーク塗付工程及び回転位置調整工程を加える。すなわち、基準マーク塗付工程では、図１２の仮想線で示すように、シーム溶接を経て得られる円筒３０に対し、そのシーム溶接部ｓと径方向で対向する位置に基準マークｍを塗付しておく。そして、次の回転位置調整工程では、該円筒３０を回転させながら、基準マークｍの蛍光発光を蛍光センサーで検出し、その検出時から所定の回転量で該円筒３０を停止させることにより、シーム溶接部ｓが次のエキスパンダー工程における曲げ加工で図示実線の如く主面３１ａと側面３１ｂとの境界部から側面３１ｂ側へやや入った位置に来るように調整し、この調整した回転位置で該円筒３０をチャックしてエキスパンダー工程へ搬送する。
【００４１】
基準マーク塗付工程での基準マークｍを塗付は、前記第一実施形態と全く同様にインクジェットプリンターを利用して自動的に行えばよい。また、回転位置調整工程における基準マークｍの検出と、この検出位置に基づく円筒３０の回転位置調整についても、前記第一実施形態と同様の回転機構を採用できる。
【００４２】
上記第二実施形態の製缶システムによれば、ペールラグ天板２Ｂの自動ラインによる製作において、常に口金用穴２７が適正な一定位置にある高品位なものを安定的に量産できる。また、上記第三実施形態の製缶システムによれば、角缶ＳＣの自動ラインによる製作において、缶胴部３１のシーム溶接部ｓが適正な一定位置にある高品位なものを安定的に量産できる。
【００４３】
基準マークｍの塗付に用いる蛍光インクとしては、特に制約はないが、該基準マークｍの存在によって缶の意匠及び外観が損なわれることがないように、肉眼では該基準マークｍが略不可視となる略無色透明のものが好ましい。なお、この略無色透明とは、完全な無色透明と共に、黄味がかった透明等の極淡い色合いを持つ透明を包含する。インクジェットプリンター用蛍光インクの好適な市販品としては、紀州技研工業社製の商品名ＣＮ９不可視インク（蛍光波長４５０ｎｍ）、ユニオンコーポレーション社製の商品名ＬＩＮＸ−ＵＶインビジブルインク３１６０（蛍光波長３８５ｎｍ）、日立産機システム社製の商品名ＪＰＳ−９２（蛍光波長５６５ｎｍ）等が挙げられる。
【００４４】
基準マークｍを蛍光発光させる紫外線については、蛍光体を励起発光させるエネルギーを有する波長・強度であればよいが、特に人の目に対して有害性のない波長３００〜４００ｎｍ程度の近紫外線が好適である。基準マークｍに対する紫外線の照射は、実施形態のように蛍光センサー自体の紫外線投光部による以外に、ブラックライトを始めとする様々な紫外線ランプで行うようにしてもよい。また、基準マークｍの蛍光発光を検出する蛍光センサーとしては、使用した蛍光インクの蛍光波長に応じて、その波長域での充分な検出感度を有するものであればよく、蛍光発光が可視域である場合には可視光センサー、紫外域のみの場合には紫外線センサーを使用すればよい。
【００４５】
既述の第一〜第三実施形態ではペール缶ＰＣ、ペールラグ天板２Ｂ、角缶ＳＣを対象とした自動ラインの製缶システムを例示したが、本発明の製缶システムは、他の様々な金属製缶における缶製品、缶本体、缶蓋を製作する自動ラインにおいて、ライン途上での各種加工の際のワークを位置決めする際に、位置決め基準としてワークの特定部位の検出を要する場合に適用できる。また、第一〜第三実施形態では各々単一の加工のための基準マークｍを設定しているが、同じ自動ラインにおける複数種の加工における位置決め基準を設定するために、ワークの複数箇所に各加工に対応した基準マークｍを設けることも可能である。更に、基準マークｍの設定位置は、加工時のワークの位置決め基準になればよく、第一及び第二実施形態のように加工位置に一致させる必要はなく、ワークの形態や表面デザインによる制約、自動ラインにおける塗付ヘッドや蛍光センサーの設置位置の制約等に応じて適宜設定できる。
【符号の説明】
【００４６】
１          缶本体（ワーク）
１１        缶胴部（ワーク）
１３        把手取付用耳部
１４        把手
２Ｂ        ペールラグ天板（缶蓋，ワーク）
２６        帯板（金属原板）
２７        口金用穴（注出口）
３０        円筒（ワーク）
３１        缶胴部（ワーク）
５          インクジェットプリンター
７Ａ〜７Ｃ  蛍光センサー
ＰＣ        ペール缶
ＳＣ        角缶
ｍ          基準マーク
ｓ          シーム溶接部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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