(57)【要約】  【課題】  基材の裏面側に貼着しておく表皮の量を少なくすることができ、しかも、側面部の装飾側に位置する側面部の端面における端縁側の領域に、皺が発生するのを防止することのできる表皮加飾成形品を提供する。  【解決手段】  射出成形された基材2及び突起9に表皮8を被覆した表皮加飾成形品1は、基材2の裏面部4側において、側面部5の端面6及び端面6に立設した突起9が被覆されている。突起9は、隅角部7における側面部5の端面6上であって、隅角部7から引き込み距離Lだけ離間した部位に立設されている。折返しに伴って生じる表皮8の余剰部分は、突起9の外周面を被覆することで吸収できる。そして、少なくとも端面6上においては、外面側から引き込み距離Lまでの間の領域に、表皮8の余剰部分による皺の発生を防止できる。  【選択図】  図３
2010023245.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
周縁に少なくとも１以上の隅角部を備え、装飾側と裏面側とを備えた基材と、
前記基材の周縁に設けられた側面部の端面上における前記隅角部側の部位であって、かつ前記側面部の装飾側に位置する前記端面の端縁から引っ込んだ部位に立設された突起と、
前記基材の装飾側を被覆し、前記基材の裏面側に巻き込むように折り返して、前記側面部の端面と前記突起とを被覆して貼着される表皮と、
を備えてなることを特徴とする表皮加飾成形品。
【請求項２】
前記突起が、前記側面部の装飾側に位置する前記端面の端縁から、前記端面の厚さの半分以上の距離引っ込んだ部位に立設されてなることを特徴とする請求項１記載の表皮加飾成形品。
【請求項３】
前記突起の両側面側に配される前記側面部の端面部位が、一段低い凹部として形成されてなることを特徴とする請求項１又は２記載の表皮加飾成形品。
【請求項４】
前記突起が、リブとして形成されてなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の表皮加飾成形品。
【請求項５】
前記リブが、テーパー状の傾斜面を有して形成され、
前記傾斜面が、前記側面部の装飾側に向かって下り傾斜の傾斜面として形成されてなることを特徴とする請求項４記載の表皮加飾成形品。
【請求項６】
前記表皮を被覆した前記突起が、上方からカシメられてなることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の表皮加飾成形品。
【請求項７】
前記突起が、平面視において略Ｌ字状を呈した前記隅角部に立設されてなることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の表皮加飾成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮加飾シート材の表皮を基材の装飾側に被覆した表皮加飾成形品に係わり、更に詳しくは、平面的に裁断された表皮で基材の装飾側を被覆するときに、隅角部に巻き付けながら折り返す表皮に皺が発生するのを防止できる表皮加飾成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば自動車の内装部品として、合成樹脂材で成形した基材の装飾側に、表皮加飾シート材からなる表皮を被覆した表皮加飾成形品が用いられている。通常は、表皮加飾シート材からなる表皮として、木目調や皮革調などの装飾面を有する樹脂シート、発泡樹脂材を一体化した樹脂シートや、布、不織布などが用いられている。成形した成形品の装飾側に上述したような表皮を被覆させておくことで、最終製品として良好な外観意匠性を有する表皮加飾成形品を得ることができる。
【０００３】
一般に、この種の表皮加飾成形品を製造する製造方法としては、平面的に裁断された表皮を熱軟化させ、熱軟化させた表皮の周囲をクランプによって把持して、表皮を基材表面の中央寄りの部位から徐々に張力を加えながら接触させていき、基材表面の側面部側に向かって被せていく。そして、表皮の裏面側からの真空吸引を加えながら被覆していくことで、表皮を基材の表面全体に対して均一な状態で被覆させることができる。
【０００４】
このような製造方法にて表皮加飾成形品を製造することで、基材表面の一部に表皮の肉厚が変化した膨出部が発生してしまうのを防止することができ、基材の表面全体に亘って均一な厚みを有する表皮を確実に被覆させることができる。
【０００５】
そして、基材表面における中央成形部位や略直線状をなしている緩やかな周辺の巻込み部に対しては、表皮において局部的な薄肉化や破損等が発生するのを防止することができる。しかしながら、基材の裏面側に折り返される表皮は、基材の裏面側にかけて折り返すことで、複数の隅角部周辺において大きく伸長して拡がってしまうことになる。
【０００６】
このため、隅角部から基材の裏面側に折り返される表皮は、隅角部周辺において大きく伸長して拡がった表皮の弛みを皺の形で狭めながら、基材の裏面側に折り返されていくことになる。即ち、隅角部において表皮に皺を形成することで、表皮を隅角部から基材の裏面側に折り返すことができるようになる。しかし、表皮加飾成形品の隅角部周辺においては、皺の発生によって外部に膨出した浮き上がり状態が形成されてしまうことになる。
【０００７】
その結果、例えば自動車の内装部品としての表皮加飾成形品をダッシュボード等に取り付けたときには、隅角部に生じた皺によって、表皮加飾成形品の隅角部は外部に浮き上がってしまい、ダッシュボード等の取り付け面との間に僅かな隙間が形成された状態のまま取り付けられることになる。このため、表皮加飾成形品の取り付け部における外観上の見栄えが、大いに損われてしまうことになる。
【０００８】
隅角部における皺の発生を防止するものとして、表皮の貼着方法（特許文献１参照。）、箱状部材の表皮材取り付構造（特許文献２参照）などが提案されている。
【０００９】
特許文献１に記載された表皮の貼着方法を、本願発明における従来例１として、箱体1のコーナ部分1cにおける斜視図を図１９に示している。図１９に示すように、箱体41は、底板41bの周囲に側壁44を周設した覆い蓋形状に構成されており、上面が開口した構成になっている。箱体41のコーナ部分41cにおける側壁44の内面には、底板41bに向けて垂直に起立したリブ45が、側壁44とともに一体成形されている。
【００１０】
特許文献１に記載された表皮の貼着方法では、箱体41の表面41a、側壁44及びリブ45に接着剤43を塗布して、箱体41を圧縮成形型（上型）にセットし、平面的に裁断された表皮42は圧縮成形型（下型）にセットする。型閉め後、圧着貼込みによって箱体表面41aと表皮42とを圧着し、両者を接着結合させている。その後、型開きして脱型後に、表皮端縁46を箱体41の裏面側に折り返して、リブ45上に表皮端縁46が被されるようにしている。
【００１１】
特許文献１に記載された表皮の貼着方法では、箱体41の裏面側におけるコーナ部分41cに、リブ45を設けておくことで、コーナ部分41cに発生する表皮42の皺を抑制している。そして、リブ45の形状としては、角錐形や半円錐形に形成しておくことが、望ましい形状としている。また、リブ45を底板41bに向って広がる錐体状に形成しておくことにより、平面的に裁断された表皮42を箱体41に被覆する際、表皮42の端部における余剰部分47を、リブ45によってより効果的に吸収させることができるとしている。
【００１２】
特許文献２に記載された箱状部材の表皮材取り付構造を、本願発明における従来例２として、表皮材の取り付構造における斜視図を図２０に示している。図２０に示すような平面的に裁断された表皮材52を箱状部材51に取り付ける際、箱状部材51の裏側に折り返された表皮材52は、コーナ部53において余ってしまうことになる。これを防止するため、特許文献２の発明では、縦壁部54，55におけるコーナ部53での板厚L2が、他の部位での板厚L1よりも薄くなるように構成されている。
【００１３】
縦壁部54，55におけるコーナ部53での板厚L2を薄く構成しておくことにより、コーナ部54,55に表皮材52を巻付けながら折り返して取り付けるときの、取り付け部分の長さを長く構成しておくことができる。このようにコーナ部53を構成しておくことで、コーナ部53において表皮材52が余ってしまうのを防止でき、コーナ部53において表皮材52が二重に重なった状態のまま、いわゆる皺状態になったままでコーナ部53を被覆してしまうのを防止している。
【特許文献１】特開平１０−２４４９３号公報
【特許文献２】特開平７−８１４８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
特許文献１における発明では、箱体41のコーナ部分41cの側壁44に立設したリブ45上に、表皮42を被せることによって、表皮42の余剰部分をリブ45の表面積で吸収する構成となっている。しかしながら、表皮端縁46の箱体裏面側への折り返しは、あくまでも型開きを行って、脱型を行った後に行われている。そのため、箱体表面と表皮42との圧着作業と、表皮端縁46の箱体裏面側への折り返し作業とを同時に行うことはできない。
【００１５】
そこで特許文献１における発明では、箱体表面への被覆作業と表皮端縁46を箱体裏面側に折り返す作業とを、それぞれ別工程にて行う構成となっている。このため、表皮42の被覆作業及び折返し作業を自動化させて同時に行う作業機械を構成することが難しくなっている。このように特許文献１における発明では、作業工程数を減らすことができないので、表皮加飾成形品の製造コストの上昇を抑えることが難しい構成となっている。
【００１６】
また、表皮42を折返すことによって生じる表皮42の余剰部分は、リブ45によって吸収される構成にはなっているが、リブ45の形成部位と側壁44の端面との間の領域においては、表皮42の余剰部分に対する吸収を行える構成にはなっていない。このため、側壁44の端面には相変わらず皺が発生してしまうことになる。
【００１７】
そして、特許文献１の発明で構成された表皮加飾成形品を、例えばダッシュボード等に取り付ける際に、当接面となる側壁44の端面上に皺が発生していると、ダッシュボード等の取り付け面との間に、僅かなものであっても隙間が形成されてしまうことになる。表皮加飾成形品とその取り付け面との間に僅かでも隙間が形成されていると、取り付けた表皮加飾成形品の一部が浮上がってしまい、外観上の見栄えが悪くなってしまう。
【００１８】
また、側壁44の端面よりも箱体41の裏面側に折り返されている表皮42部分に対して引っ張り力を強く加えておくことで、仮に、側壁44の端面において皺の発生を防止できていたとしても、表皮42に引っ張り力を強く加えておくためには、少なくとも側壁44の裏面側に形成したリブ45の形成部位まで、表皮42を貼着しておかなければならない。
【００１９】
このため、表皮加飾成形品を製造するために表皮42としては、表皮加飾成形品の表面を被覆するために必要な面積以外にも、側壁44の端面に皺が発生するのを防止しておくための面積が必要となる。この端面における皺の発生を防止するための面積としては、表皮加飾成形品の表面を被覆するために必要な面積の外周側に広がる領域に構成される。
【００２０】
そのため、側壁44の端面に皺が発生するのを防止しておくための面積としては、大きな面積が必要となる。このように、表皮42としては、表皮加飾成形品の表面を被覆する面積以外にもより多くの面積が必要となり、これらの面積部分を表皮加飾成形品に貼着しておかなければならない。そして結果的には、資源の無駄使いを生じてしまうことになる。
【００２１】
特許文献２における発明では、縦壁部54，55におけるコーナ部53での板厚L2を薄く形成することによって、コーナ部53における皺の発生を防止することができる。しかも、コーナ部53における縦壁部54，55の端面の厚さ、即ち、コーナ部53における縦壁部54，55の端面での板厚を薄く形成すればするほど、コーナ部53における縦壁部54，55の端面に皺が発生するのを防止することができる。
【００２２】
しかし、コーナ部53における縦壁部54，55の端面での板厚を薄く形成すると、コーナ部53に近ければ近い部位であるほど、表皮材52に鋭い折り線が付与されず、コーナ部53から離間した一般部の部位（板厚L1の部位）では、鋭い折り線が付与されることになる。結果的に、表皮材52の折り線が不揃いとなり、見栄えが悪くなってしまう。
【００２３】
そこで、本願発明では、周縁に少なくとも１以上の隅角部を備えた基材に表皮を被覆した表皮加飾成形品において、前記周縁に設けられた側面部の端面上に、表皮による皺の発生が防止でき、外観における見栄えを向上させた表皮加飾成形品を提供することを目的としている。特に、基材の裏面側に貼着しておく表皮の量を少なくすることができ、しかも、前記側面部の装飾側に位置する側面部の端面における端縁側の領域に、皺が発生するのを防止することのできる表皮加飾成形品を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
本願発明の課題は、請求項１〜７に記載された各発明によって達成することができる。
即ち、本願発明に係わる表皮加飾成形品は、周縁に少なくとも１以上の隅角部を備え、装飾側と裏面側とを備えた基材と、
前記基材の周縁に設けられた側面部の端面上における前記隅角部側の部位であって、かつ前記側面部の装飾側に位置する前記端面の端縁から引っ込んだ部位に立設された突起と、
前記基材の装飾側を被覆し、前記基材の裏面側に巻き込むように折り返して、前記側面部の端面と前記突起とを被覆して貼着される表皮と、を備えてなることを最も主要な特徴となしている。
【００２５】
また、本願発明に係わる表皮加飾成形品では、前記突起が、前記側面部の装飾側に位置する前記端面の端縁から、前記端面の厚さの半分以上の距離引っ込んだ部位に立設されてなることを主要な特徴となしている。
【００２６】
更に、本願発明に係わる表皮加飾成形品では、前記突起の両側面側に配される前記側面部の端面部位が、一段低い凹部として形成されてなることを主要な特徴となしている。
更にまた、本願発明に係わる表皮加飾成形品では、前記突起が、リブとして形成されてなることを主要な特徴となしている。
また、本願発明に係わる表皮加飾成形品では、前記リブが、テーパー状の傾斜面を有して形成され、前記傾斜面が、前記側面部の装飾側に向かって下り傾斜の傾斜面として形成されてなることを主要な特徴となしている。
【００２７】
更に、本願発明に係わる表皮加飾成形品では、前記表皮を被覆した前記突起が、上方からカシメられてなることを主要な特徴となしている。
更にまた、本願発明に係わる表皮加飾成形品では、前記突起が、平面視において略Ｌ字状を呈した前記隅角部に立設されてなることを主要な特徴となしている。
【発明の効果】
【００２８】
本願発明では、基材の装飾側を表皮で被覆した表皮加飾成形品において、周縁に設けられた側面部の端面上に、突起を立設している。しかも、側面部の端面上に立設した突起は、側面部の端面上における隅角部側の部位に立設しており、前記端面の端縁の内で側面部の装飾側に位置する端縁から引っ込んだ部位に立設している。
【００２９】
そして、基材の装飾側を被覆した表皮は、基材の裏面側に巻き込むように折り返されており、折り返した表皮が、少なくとも側面部の端面と突起とを被覆した状態で基材に貼着される構成となっている。
【００３０】
このように、本願発明が構成されているので、真空成形や真空圧空成形を用いて、基材の装飾側に表皮を被覆して加飾する場合であっても、基材の周縁に設けられた側面部の端面上に皺を発生させずに、表皮を貼着させることができる。即ち、側面部の端面上に立設した突起によって、隅角部において発生する表皮の弛みを吸収することができるので、側面部の端面上において皺の発生を防止できる。
【００３１】
更に、突起が、端面の内で側面部の装飾側に位置する端縁から引っ込んだ部位に立設されているので、装飾側に位置している端面に皺が発生するのを確実に防止しておくことができる。従って、隅角部においては、少なくとも装飾側に位置している端面の端縁から突起までの間及び、隅角部を除く側面部の端面には、皺を発生させずに表皮を基材に対してピッタリと貼り付けておくことができる。
【００３２】
これにより、基材の裏側に巻き込んで折り返した表皮を、少なくとも側面部の端面上に貼着させておけば良いことになる。即ち、表皮を無駄使いせずに、できるだけ少ない面積で、表皮を基材に貼着させておくことができる。しかも、本願発明に係わる表皮加飾成形品を所望の部材に取り付けたときには、所望の部材に取り付けた表皮加飾成形品の周縁部が、浮上がってしまうのを防止でき、表皮加飾成形品を取り付けたときの外観意匠性を大いに向上させることができる。
【００３３】
特に、表皮加飾成形品の側面部における端面上に設定される、表皮加飾成形品を取付ける先である相手側部品との部品合わせ位置よりも内側に突起を形成しておくことで、突起が前記相手側の部品に当接することなく、前記相手側の部品内に収納させることができる。
【００３４】
また、表皮に対して基材の装飾部及び側面部への貼付け作業と、基材の裏面側への折り返しを行いながら、側面部の端面への貼付け作業と、を同時に行うことができる。これにより、表皮を基材の装飾部及び側面部に貼付ける作業、及び表皮を基材の裏面側への折り返しを行いながら、側面部の端面に貼付ける作業を、機械による自動貼付けにて行わせることが可能となり、表皮加飾成形品を製造するときの製造コストの低下、製造時間の短縮を行わせることができる。
【００３５】
本願発明の表皮加飾成形品では、側面部の端面において、側面部の装飾側に位置する端縁から、端面の厚さの半分以上の距離引っ込んだ部位に、突起を立設させておくことができる。
このように構成しておくことにより、隅角部においては、装飾側に位置している端面の端縁から、少なくとも端面の厚さの半分の範囲内の領域については、皺を発生させずに表皮を基材に対してピッタリと貼り付けておくことができる。
【００３６】
従って、隅角部においては、装飾側に位置している端面の端縁から、少なくとも端面の厚さの半分の領域においては、皺が発生していない状態で表皮を装飾側の端面に対してピッタリと貼り付けておくことができる。また、隅角部を除く側面部の端面上においては、そもそも皺が発生し難い領域なので、皺を発生させずに表皮をピッタリと貼り付けておくことができる。
【００３７】
このように構成することができるので、表皮加飾成形品を取付ける相手側との部品合わせ位置を、端面の厚さの半分までの領域において自由に設定することができる。そのため、表皮加飾成形品を所望の部材に取り付ける際にも、表皮加飾成形品の周縁部が浮上がった状態のまま、表皮加飾成形品が取り付けられてしまうのを防止しておくことができ、表皮加飾成形品を取り付けたときの外観意匠性を大いに向上させることができる。
【００３８】
本願発明の表皮加飾成形品では、突起の両側面側に配される側面部の端面部位を、一段低い凹部として形成しておくことができる。
このように構成しておくことにより、表皮を裏側に折り返したときに生じる表皮の余剰部分を、突起に沿わせるとともに凹部内にも沿わせることができる。即ち、突起と凹部とによる凹凸面で表皮の余剰部分を吸収することができ、皺の発生を確実に防止できる。
【００３９】
本願発明の表皮加飾成形品では、突起をリブとして形成しておくことができる。
リブに沿って皺の発生位置を誘導することができるので、基材の隅角部から所定距離離間している範囲内での皺の発生を確実に防止することができる。そして、隅角部から所定距離離間している範囲内を、基材にピッタリと貼り付けた表皮で被覆しておくことができる。
【００４０】
本願発明に係わる表皮加飾成形品では、突起をリブとして形成しておくとともに、テーパー状の傾斜面を有するリブとして形成しておくことができる。しかも、リブに形成した傾斜面が、側面部の装飾側に向かって下り傾斜の傾斜面となるように形成しておくことができる。
【００４１】
このように、傾斜面を有するリブを装飾側の端面に立設しておくことにより、表皮の余剰部分をリブによって誘導することができ、隅角部から所定距離離間している領域内での表皮の貼付け状態を、皺のない基材にピッタリと貼り付けた状態にしておくことができる。
【００４２】
本願発明に係わる表皮加飾成形品では、表皮を被覆した突起を上方からカシメておくことができる。
突起を表皮とともにカシメることにより、表皮を基材に固定することができ、表皮のズレを防止し、表皮に加えている張力を保持しておくことができる。また、突起の高さを低くすることができるので、側面部の端面からの突出量を低減させることができる。特に、突起の両側面側に配される側面部の端面部位を、一段低い凹部として形成しておいた場合には、カシメされることによって流動化した突起素材を、突起の両側面側に配した凹部内に流入させることができる。そして、突起とともにカシメられた表皮の表面までの高さ位置を、側面部の端面における高さ位置と略同じ高さ位置かそれ以下の高さ位置に構成しておくことができる。
【００４３】
このように構成することができるので、側面部の隅角部に皺を生じさせずに、表皮加飾成形品を製造することができる。また、表皮加飾成形品を取り付ける部材側に、表皮加飾成形品の突起を収納する凹部を形成しておかなくてもすむ。
【００４４】
本願発明に係わる表皮加飾成形品では、平面視において略Ｌ字状を呈する隅角部に、突起を立設しておくことができる。
平面視において略Ｌ字状を呈する隅角部が、基材に構成されている場合であっても、この隅角部に突起を立設しておくことで、表皮を隅角部で折り返したときに生じる余剰部分を突起に沿わせることができる。そして、基材の裏面側における隅角部の周囲に皺が発生するのを防止することができる。
【００４５】
この構成により、扉部材や装飾部材などの縁部の寸法が小さなものであっても、即ち、側面部の端面の厚さが薄いものであっても、側面部の端面における表皮の貼付けを、基材の装飾側を表皮で被覆すると同時に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４６】
本願発明の好適な実施の形態について、添付図面に基づいて以下において具体的に説明する。本願発明に係わる表皮加飾成形品として、以下で説明する構成以外にも本願発明の課題を解決することができる形状、配置構成であれば、それらの構成を本願発明に係わる表皮加飾成形品として採用することができるものである。そのため、本願発明は、以下で説明する構成に限定されるものではなく、多様な変更が可能である。
【実施例１】
【００４７】
図１は、本願発明の代表的な実施形態である表皮加飾成形品1を、自動車のインストルメントパネル11におけるフィニッシャー12として取り付けた構成例を示している。フィニッシャー12の装飾側である表面側は、表皮8によって被覆されている。図２には、図１のA−A断面図を示しており、表皮加飾成形品1であるフィニッシャー12の一部を部分的に破断した斜視図を、図３に示している。
【００４８】
図２、図３に示したように、表皮加飾成形品1は、射出成形された基材2及び後述する突起9と表皮8とから構成されており、基材2の装飾側である表面部3及び裏面部4側における側面部5の端面6が、表皮8によって被覆されている。また、隅角部7に立設した突起9にも、表皮8が被覆されている。そして、基材2と突起9とは、射出成形によって一体的に成形されている。
【００４９】
尚、以下においては、装飾側の全面を表皮8によって被覆した構成例について説明を行うが、表皮8としては、装飾側の全面を被覆しておくことも、装飾側の一部を被覆しておくこともできる。
【００５０】
基材2及び後述する突起9を構成する材質としては、ABS樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合合成樹脂）、PP樹脂（ポリプロピレン樹脂）、PP複合樹脂、PC樹脂（ポリカーボネート樹脂）、PC/ABS樹脂などを用いることができる。
【００５１】
表皮8を構成する材質としては、ウレタン樹脂、塩ビ樹脂、PET樹脂（ポリエチレンテレフタレート樹脂）、PMMA樹脂（ポリメタクリル酸メチル樹脂、通常アクリル樹脂と呼ばれる。）などからなる樹脂シート、布、不織布などを用いることができる。特に、表皮として樹脂シートを用いた場合には、樹脂シートを加熱伸長させることにより皺が消えるので、好ましいものとなる。
【００５２】
また、これらの材質のものにPPF（ポリプロピレンの発泡体）、PEF（ポリエチレンの発泡体）などの発泡樹脂材を一体化して積層した構成のものを用いることもできる。このような材質から構成された表皮8の表面には、木目調や皮革調などの装飾面を形成しておくこともできる。
【００５３】
表皮8の裏面には、接着剤あるいは粘着材等を予めコーティングしておくことができる。あるいは、表皮8を被覆する基材2の表面側及び基材2の裏面側における表皮8の折返し部8aに対応する領域に、接着剤や粘着材等を塗布させておくこともできる。
尚、以下における説明では、表皮8の裏面に接着剤がコーティングされている構成例について説明する。
【００５４】
図３に示すように、基材2の周縁に隅角部7を構成する側面部5の端面6上には、突起9が立設されており、突起9は、基材2とともに一体成形によって形成されている。突起9が立設されている部位としては、側面部5の端面6における隅角部7側であって、突起9は、基材2の装飾側との境界となる端面6の端縁6aから、引き込み距離Lだけ引き込まれた部位に立設されている。
また、表皮8は、側面部5の端面6幅だけ折り返された状態で、端面6に貼着されている。
【００５５】
次に、本願発明に係わる表皮加飾成形品1の製造工程について、真空成形機30を用いた成形について、図４〜図６を用いて説明する。図４は、表皮8を基材2に貼り合わせる前の状態を、要部断面図の形で示している。図４で示した以外の、表皮8の周辺における構成としては、図４と同様の構成となっており、その図示は省略している。
【００５６】
真空成形機30は、受け治具16と受け治具16を載置する昇降テーブル17と表皮8の周囲を把持するクランプ15とを、備えた構成となっている。加熱されて熱軟化している表皮8は、その周囲がクランプ15によって把持されている。
尚、図４においては、加熱されて軟化している表皮8の上面側から立ち上る湯気を示しているが、図５以降の図においては、表皮8の上面側から立ち上る湯気についての図示は省略している。
【００５７】
表皮8が被覆される基材2は、その表面側が表皮8に対向する姿勢となるように、受け治具16上に支持固定されている。即ち、基材2の裏面側である凹形状部側が、受け治具16上に載置され、基材2の装飾側である凸形状部側が、表皮8の方を向くように配置されている。
尚、基材2の構成としては、本実施例に限定されることなく、例えば、裏面側が凹形状部として構成されていない平坦な形状であってもよい。
【００５８】
突起9は、隅角部7から引き込み距離Lだけ引き込まれた、側面部5の端面6上の部位において、図４では下向きとなるように配置されている。また、基材2を支持固定する受け治具16には、吸引孔16aが形成されている。吸引孔16aの一端部は、受け治具16を支持している昇降テーブル17に形成した吸引口17aと連通しており、吸引孔16aの他端部は、吸引開口16bとなって基材2の裏面側に向かって開口している。
【００５９】
尚、基材2の裏面側が平坦な形状である場合には、突起9を立設させておく部位としては、平坦な裏面側における隅角部7から引き込み距離Lだけ引き込まれた部位に形成しておくことができる。そして、引き込み距離Lとしては、図１２を用いて後述する、表皮体加飾成形品における部品合わせ位置、即ち、表皮体加飾成形品を取り付ける先の相手側部品に対しての部品合わせ位置、よりも基材2の中心側となる距離として構成しておくことができる。
【００６０】
図５に示すように、昇降テーブル17が、表皮8に向かって上昇すると、あるいは、クランプ15で周囲を把持された表皮8が、基材2に向かって下降すると、加熱されて軟化している表皮8は基材2の表面部3における上面側部位に当接し、徐々に張力を加えられながら基材2の表面部3に沿って伸ばされていき、表面部3を包み込んでいく。そうして、表皮8を把持しているクランプ15が、昇降テーブル17に当接すると、昇降テーブル17の上昇あるいはクランプ15の下降が停止する。
【００６１】
なおこのとき、軟化した表皮8に対して張力を加えながら、基材2の表面部3を包み込んでいくことができるので、表皮8と基材2の表面部3との間に気泡が介在することなく、表皮8を基材2の表面部3に密着させた状態で被覆することができる。
【００６２】
クランプ15が昇降テーブル17に当接すると、表皮8によって、基材2の周囲を密閉された状態にすることができる。基材2の周囲が、表皮8によって密閉された状態となった後に、昇降テーブル17に形成した吸引口17aと連通した、図示せぬ真空装置を作動させる。即ち、表皮8に対して、真空成形を行わせる。
【００６３】
尚、真空成形は、必要に応じてクランプ15が昇降テーブル17に当接する前の状態から開始させることもできる。また、真空成形を行わせる真空圧を高めることで、真空圧空成形を行わせることもできる。
【００６４】
図６に示すように、真空成形を行わせることにより、表皮8によって密閉された基材2周囲の空間が減圧され、表皮8は基材2の表面部3の全面に対して密着しながらの被覆を継続していくことになる。そして、基材2の周縁に配した側面部5の端面6及び端面6に立設した突起9に対しても、密着した状態を維持しながら被覆を行っていく。
【００６５】
このように、表皮8を真空吸引することで、表皮8に張力を与えつつ、表皮8を基材2の裏面部4側に巻き込みながら折り返して被覆することができる。しかも、このとき、表皮8に対して張力が与え続けられるので、表皮8は側面部5の端面6にピッタリと貼付くとともに、突起9の表面積によって表皮8に生じる弛みを吸収することができる。
【００６６】
特に、突起9は、端面6における表面部3側の端縁6aから引っ込み距離Lだけ引っ込んだ部位に形成されているので、隅角部7における、端縁6aから突起9が立設されている部位までの端面6上の領域においては、表皮8は密着した状態でピッタリと端面6上に貼着させられることになる。
【００６７】
即ち、基材2の表面部3全面に対して、表皮8を密着被覆させながら貼着する作業と、側面部5の端面6及び端面6に立設した突起9に対して、表皮8を密着被覆させながら貼着する作業と、を一つの作業機械による一連の作業として行わせることができる。これにより、表皮体加飾成形品の製造時間、製造コストの削減を図ることができる。
【００６８】
次に、後仕上げの工程について、図７〜図１１を用いて説明する。
図７は、表皮8が加飾された基材2を、真空成形機30から取り外した状態を示している。図６、図７では、表皮8が突起9上面における全ての部分を被覆していない状態を示しているが、真空成形機30における真空圧を、表皮8が破断しない程度に高めたり、表皮8として展延性の高い材質を用いたりすることで、突起9の上面に亘って略全面を表皮8で被覆しておくこともできる。
【００６９】
図８に示すように、真空成形機30から取り外した表皮8が被覆されて加飾されている基材2を、表皮8が下側となるように支持台18上に載置し、切断具20によって表皮8の余分な部分をトリミングする。トリミング後において基材2側に残っている表皮8の部分は、基材2の表面部3及び側面部5の端面6を被覆している部分と、突起9における上面の少なくとも一部を被覆している部分である。表皮8における残りの部分は、トリミングによって基材2から取り除かれることになる。
【００７０】
このように、基材2の裏面側においては、被覆した表皮8は、側面部5の端面6の幅の部分だけに残ることになり、最低限必要な部分だけを残しておくことができる。このため、表皮8において余分な部分が、基材2の裏面側に残されない状態で、表皮体加飾成形品を製造することができる。
【００７１】
図９〜図１１は、カシメ具21によって、隅角部7に立設した突起9を表皮8とともにカシメを行う手順を示している。図９には、カシメ具21を用いて、隅角部7における突起9を表皮8とともにカシメを行う準備段階の状況を示している。基材2は、トリミングを行った状態から引き続いて、支持台18上に載置されている。図１０は、カシメ具21の先端が、隅角部8に立設した突起9に当接してカシメている状態を示している。また、図１１は、カシメ具21によるカシメが終了して、カシメ具21を基材2から遠ざけている状態を示している。
【００７２】
図１２には、カシメが終了した基材2の隅角部7の状況を示す部分斜視図を示している。図１２に示すように、カシメられた突起9は、カシメ部分22で示したように高さが低く、左右方向に広がった状態となる。突起9の立設位置が、端面6の端縁6aから一定の引き込み距離L離れた部位に形成されているので、カシメ部分22を端縁6aから離れた部位に形成しておくことができる。そして、端面6の端縁6aからカシメ部分22までの間には、表皮8における皺の発生を防止している。
【００７３】
また、表皮体加飾成形品における部品合わせ位置23が、即ち、表皮体加飾成形品を取り付ける先の相手側部品に対しての部品合わせ位置23が、一点鎖線で示している位置であったとしても、部品合わせ位置23よりも内側にカシメ部分22を位置させておくことができる。これにより、表皮体加飾成形品を相手部品に取り付けた場合でも、部品合わせ位置23よりも外側の部位には、皺が発生していないので、外観意匠上において問題は生じない。
【００７４】
次に、図１３、図１４を用いて突起9をカシメ具21でカシメる場合について説明する。図１４は、図１２におけるB−B断面図であり、図１３は、突起9に対するカシメが行われる前の状態を示している。
カシメ具21としては、超音波振動を行うホーン21aを有した構成例を示しているが、カシメ具としては、上述した従来例３に記載されているような熱型のカシメ具を用いることもできる。
【００７５】
図１３に示すように、超音波振動を行っているホーン21aを突起9に当接させることで、突起9を構成している合成樹脂を溶融させることができる。その後、溶融した樹脂を再凝固させることで、ホーン先端形状に合わせた形状にすることができる。同時に、突起9を被覆していた表皮8も、溶融した樹脂の再凝固に合わせて固定することができる。
【００７６】
尚、カシメ具21として超音波振動を行うホーン21aを用いた場合には、カシメを行う時間が短くてすみ、カシメされたカシメ部分22の強度を強く構成しておくことができる。また、溶融時に悪臭がしない、カシメ具21を引き上げるときに糸引き状態とならないので外観形状を綺麗に仕上げることができるなどといった利点を有している。
【実施例２】
【００７７】
本願発明に係わる実施例２の構成を、要部斜視図として、図１５〜図１８に示している。実施例２では、突起の形状を異ならせた構成例を示しており、突起の形状以外における他の構成は、実施例１の場合と同様の構成となっている。そのため、実施例１と同様の構成については、実施例１で用いた部材符号を用いることで、その部材についての説明を省略する。
【００７８】
図１５には、リブ25によって突起を形成した例を示している。リブ25は、テーパー状の傾斜面25aを有する形状に構成されており、基材2の隅角部7における対角線方向に配設されている。また、傾斜面25aは、隅角部7における頂点方向に向かって下り傾斜の傾斜面として形成されている。
【００７９】
このようにリブ25を形成しておくことにより、基材2の裏面側に巻き込むようにして折り返された表皮8（実施例１を参照。）が、隅角部7によって広げられる余剰部分をリブ25の外周面によって吸収することができる。即ち、リブ25の外周面に沿って表皮8を貼り付けていくことができるので、少なくともリブ25と隅角部7の頂点との間の領域において、表皮8の皺が発生するのを防止できる。
【００８０】
特に、隅角部7の頂点とリブ25との間に配される表皮8に関しては、リブ25の傾斜面25aに沿わせながら張力を加えることができるので、隅角部7の頂点とリブ25との間では、表皮8はピッタリと側面部5の端面6上に密着させた状態で貼着されることになる。しかも、隅角部7の頂点とリブ25との間に、部品合わせ位置23を設定しておけば、表皮体加飾成形品を相手側部品に取り付ける際に、リブ25が取り付けの邪魔をすることがない。
【００８１】
リブ25としては、図１６に示すように、複数のリブ25として形成しておくこともできる。複数のリブ25として形成しておく場合には、図１６で示すように、複数のリブ25の一端部側を扇の要の様に接近させて配設し、隅角部7の頂点となる複数のリブ25の他端側を拡開させる様に配設しておくことが、望ましい構成となる。
【００８２】
このような配置構成に複数のリブ25を配設しておくことにより、隅角部7の頂点とリブ25との間における表皮8の弛みを確実に吸収することができる。そして、隅角部7の頂点とリブ25端縁との間の距離である引き込み距離Lを長く構成しておくことができるようになり、表皮8の皺が生じていない端面6における領域を広く構成しておくことができる。逆に、表皮8の皺が生じていない端面6における領域を広く構成しておくことができるようになるので、端面6の幅を狭く構成したとしても、表皮8の皺が生じていない領域を端面6上に得ておくことができる。
【００８３】
図１７で示すように、リブ25の両側面側における端面6の部位に、リブ25の両側面を取囲むように凹部27を形成しておくことができる。凹部27は、表皮8を基材2の裏面側に折り返したときに、表皮8の余剰部分をリブ25の外表面及び凹部27の内表面によって吸収することができる。また、リブ25に対してカシメを行ったときには、溶融するリブ25の構成材を逃がすことができる凹部として利用することができる。
【００８４】
リブ25をカシメたときには、リブ25の上面を覆っていた表皮8も一緒にカシメられていくことになり、カシメが行われた後における表皮8の上面位置の高さが、隣接する端面6の高さ位置と面一となる高さ位置となるように構成しておくことも、あるいは、隣接する端面6の高さ位置よりも多少低い位置となるように構成しておくこともできる。
【００８５】
突起9（実施例１参照。）の形状としては、図３で示したような矩形形状としておくことも、図１５〜図１７で示したようなリブ形状としておくこともできるが、これらの形状の代わりに、図１８に示すようにピン形状としておくこともできる。図１８に示したピン26は、円筒形状のピンを示しているが、多角柱形のピンや円錐、角錐等の構成としておくこともできる。
【産業上の利用可能性】
【００８６】
本願発明の表皮加飾成形品としては、自動車のグローブボックスリッド、コンソールリッド、ピラーガーニッシュ、リヤラゲージトリム、アームレスト、セイフティパッド、ドアトリムや天井部材、或いは一般的な居住空間におけるシートバックなどにも好適に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】表皮加飾成形品を取り付けた構成例を示す要部正面図である。（実施例）
【図２】図１のA−A断面図である。（実施例１）
【図３】表皮加飾成形品を裏面側から見た要部斜視図である。（実施例１）
【図４】表皮を基材に貼着させる前の状態を示す要部断面図である。（実施例１）
【図５】表皮を基材に貼着させている途中の状態を示す要部断面図である。（実施例１）
【図６】真空吸引により表皮を基材に貼着させている状態を示す要部断面図である。（実施例１）
【図７】真空成形機から取り出した基材及び表皮の要部断面図である。（実施例１）
【図８】表皮のトリミング状態を示す要部断面図である。（実施例１）
【図９】突起のカシメ前の状態を示す要部断面図である。（実施例１）
【図１０】突起に対するカシメ状態を示す要部断面図である。（実施例１）
【図１１】カシメ具を離間させている状態を示す要部断面図である。（実施例１）
【図１２】カシメ後における表皮加飾成形品の裏面側での要部斜視図である。（実施例１）
【図１３】カシメ状態を説明するカシメ前の要部断面図である。（実施例１）
【図１４】カシメ状態を説明するカシメ後の要部断面図である。（実施例１）
【図１５】基材の裏面側から見た要部斜視図である。（実施例２）
【図１６】基材の裏面側から見た他の要部斜視図である。（実施例２）
【図１７】基材の裏面側から見た別の要部斜視図である。（実施例２）
【図１８】基材の裏面側から見た更に別の要部斜視図である。（実施例２）
【図１９】箱体のコーナ部分における斜視図である。（従来例１）
【図２０】表皮材の取り付構造における斜視図である。（従来例２）
【符号の説明】
【００８８】
１・・・表皮体加飾成形品、
２・・・基材、
５・・・側面部、
６・・・端面、
７・・・隅角部、
８・・・表皮、
９・・・突起、
１５・・・クランプ、
１６・・・受け治具、
２１・・・カシメ具、
２２・・・カシメ部分、
２５・・・リブ、
２６・・・ピン、
２７・・・凹部、
３０・・・真空成形機、
４１・・・箱体、
４１ｃ・・・コーナ部分、
４２・・・表皮、
４４・・・側壁、
４５・・・リブ、
５１・・・箱状部材、
５２・・・表皮材、
５３・・・コーナ部分、
５４、５５・・・縦壁部、
６１・・・基材、
６２・・・表皮材、
６３・・・係止突起、
６４・・・係止孔、
Ｌ・・・引き込み距離、
Ｌ１，Ｌ２・・・板厚。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2010023245.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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