(57)【要約】【課題】トナーの帯電性が良好に保持されると共に、像保持体表面に付着した放電生成物を効率的に除去することにある。【解決手段】全体における体積平均粒径をＤ５０Ｔとし、体積平均粒径が０．６×Ｄ５０Ｔとなるよう分級した小粒径側トナーにおける表面のＮａイオンの量をＡ、前記小粒径側トナー以外の大粒径側トナーにおける表面のＮａイオンの量をＢとしたときに、下記式（１）および式（２）を満たす静電荷像現像用トナー。  式（１）  ８０×１０−６質量％＜Ａ≦４００×１０−６質量％  式（２）  Ｂ≦８０×１０−６質量％【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
全体における体積平均粒径をＤ５０Ｔとし、
体積平均粒径が０．６×Ｄ５０Ｔとなるよう分級した小粒径側トナーにおける表面のＮａイオンの量をＡ、前記小粒径側トナー以外の大粒径側トナーにおける表面のＮａイオンの量をＢとしたときに、下記式（１）および式（２）を満たすことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
式（１）  ８０×１０−６質量％＜Ａ≦４００×１０−６質量％
式（２）  Ｂ≦８０×１０−６質量％
【請求項２】
前記小粒径側トナー中に含有される樹脂の酸価が５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
少なくとも請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーが含有されたことを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項４】
少なくとも請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーが収容されたことを特徴とするトナーカートリッジ。
【請求項５】
現像剤保持体を少なくとも備えると共に、請求項３に記載の静電荷像現像剤が収容されたことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項６】
像保持体と、前記像保持体の表面を交流電圧に直流電圧を重畳した振動電圧を印加する方式によって帯電させる帯電手段と、前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記像保持体の表面に形成された静電荷像を請求項３に記載の静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー像を記録媒体上に転写する転写手段と、前記記録媒体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、および画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
トナー像を保持する像保持体の表面に電荷を付与することにより、像保持体を帯電させる帯電装置としては、コロナ放電を利用したスコロトロンやコロトロンなどの非接触帯電方式と、微小ギャップでの放電を利用した帯電ローラーなどによる接触帯電方式の２種類の帯電方式のものが知られている。
【０００３】
特に交流電圧（ＡＣ）に直流電圧を重畳した振動電圧を印加する方式（ＡＣバイアス印加方式）の帯電装置である場合には、オゾン、窒素酸化物などの放電生成物が顕著に発生することが知られている。放電生成物が付着すると像保持体表面の抵抗が低下したり、その静電特性が劣化し、例えば画像の白ぬけ（画像流れ）等の画質の低下が発生してしまう。この放電生成物の付着による画像の白抜けは、特に高温高湿下で顕著に表れる傾向にある。
【０００４】
これに対し、上記のようにして像保持体表面に付着した放電生成物を効率的に除去するための試みが多数なされている。例えば、トナーに極性吸着剤としての無機粒子（ゼオライト、シリカアルミナ系吸着剤、シリカゲル、アルミナゲル、活性アルミナおよび活性白土等）を添加し、転写工程にて記録媒体に転写されずに像保持体表面に残ったトナー（転写残トナー）を介してクリーニング部材の表面に無機粒子を貯留する方法が試されている（例えば、特許文献１参照）。
また、画像を形成する際の非画像形成時に像保持体表面にトナーを供給し、クリーニング部材に多量のトナーを供給する方法が試されている（例えば、特許文献２および３参照）。
【特許文献１】特開２００３−５６０１号公報
【特許文献２】特開２０００−３９８１９号公報
【特許文献３】特開２００２−２１４８１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、以下の課題を解決することを目的とする。即ち、本発明の目的は、トナーの帯電性が良好に保持されると共に、像保持体表面に付着した放電生成物を効率的に除去することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、以下の本発明により達成される。
すなわち請求項１に係る発明は、
全体における体積平均粒径をＤ５０Ｔとし、
体積平均粒径が０．６×Ｄ５０Ｔとなるよう分級した小粒径側トナーにおける表面のＮａイオンの量をＡ、前記小粒径側トナー以外の大粒径側トナーにおける表面のＮａイオンの量をＢとしたときに、下記式（１）および式（２）を満たすことを特徴とする静電荷像現像用トナーである。
式（１）  ８０×１０−６質量％＜Ａ≦４００×１０−６質量％
式（２）  Ｂ≦８０×１０−６質量％
【０００７】
請求項２に係る発明は、
前記小粒径側トナー中に含有される樹脂の酸価が５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーである。
【０００８】
請求項３に係る発明は、
少なくとも請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーが含有されたことを特徴とする静電荷像現像剤である。
【０００９】
請求項４に係る発明は、
少なくとも請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナーが収容されたことを特徴とするトナーカートリッジである。
【００１０】
請求項５に係る発明は、
現像剤保持体を少なくとも備えると共に、請求項３に記載の静電荷像現像剤が収容されたことを特徴とするプロセスカートリッジである。
【００１１】
請求項６に係る発明は、
像保持体と、前記像保持体の表面を交流電圧に直流電圧を重畳した振動電圧を印加する方式によって帯電させる帯電手段と、前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記像保持体の表面に形成された静電荷像を請求項３に記載の静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー像を記録媒体上に転写する転写手段と、前記記録媒体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を備えたことを特徴とする画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に係る発明によれば、小粒径側トナーと大粒径側トナーとにおける表面のＮａイオンの量を考慮しない場合に比べ、トナーの帯電性が良好に保持されると共に、像保持体表面に付着した放電生成物が効率的に除去される。
【００１３】
請求項２に係る発明によれば、小粒径側トナー中に含有される樹脂の酸価を考慮しない場合に比べ、像保持体表面に付着した放電生成物が効率的に除去される。
【００１４】
請求項３に係る発明によれば、本構成を有しない場合に比べ、現像剤の帯電性が良好に保持されると共に、像保持体表面に付着した放電生成物が効率的に除去される。
【００１５】
請求項４に係る発明によれば、本構成を有しない場合に比べ、トナーの帯電性が良好に保持されると共に、像保持体表面に付着した放電生成物が効率的に除去される静電荷像現像用トナーの供給を容易にし、上記特性の維持性を高めることができるカートリッジを得ることができる。
【００１６】
請求項５に係る発明によれば、本構成を有しない場合に比べ、トナーの帯電性が良好に保持されると共に、像保持体表面に付着した放電生成物が効率的に除去される静電荷像現像剤の取り扱いを容易にしたプロセスカートリッジを得ることができる。
【００１７】
請求項６に係る発明によれば、本構成を有しない場合に比べ、像保持体表面に付着した放電生成物が効率的に除去され、画質の低下が効率的に抑制される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、好ましい実施の形態について詳細に説明する。
＜第１実施形態：静電荷像現像用トナー＞
第１実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある）は、全体における体積平均粒径をＤ５０Ｔとし、体積平均粒径が０．６×Ｄ５０Ｔとなるよう分級した小粒径側トナーにおける表面のＮａイオンの量をＡ、前記小粒径側トナー以外の大粒径側トナーにおける表面のＮａイオンの量をＢとしたときに、下記式（１）および式（２）を満たすことを特徴とする。
式（１）  ８０×１０−６質量％＜Ａ≦４００×１０−６質量％
式（２）  Ｂ≦８０×１０−６質量％
【００１９】
従来においては、トナー中に無機粒子等の助剤や外添剤を添加したり、像保持体表面に通常より多大なトナーを供給したり、クリーニングブレード等のクリーニング部材の像保持体表面への接触圧を調整するなどして、物理的に放電生成物（例えば硝酸アンモニウム）を除去する方法が採用されていた。しかし、長期の使用によって像保持体の磨耗やクリーニング部材の劣化が生じ、像保持体表面の放電生成物を除去する性能が劣化して画質が低下する問題があった。
【００２０】
これに対し本発明者らは、トナー表面のＮａイオン量を調整することにより、像保持体表面に発生する放電生成物が効率的に除去されることを見出した。このメカニズムは必ずしも明確ではないが、転写工程において記録媒体に転写されずに像保持体表面に残る残留トナーの表面に存在するＮａイオン量が調整されると、Ｎａイオンによって像保持体表面の放電生成物との親和性が向上し、放電生成物が化学的に除去されるものと推察される。従って、像保持体を磨耗させることなく、画像抜けや画像流れ等による画質の低下が抑制される。
【００２１】
ただし、本発明者らが更に検討を重ねた結果、単純にトナー表面のＮａイオン量を多くしただけでは、トナー表面の抵抗が低下するために帯電性が悪化し、非画像部にトナーが現像される問題（いわゆる現像かぶり）が発生することが見出された。
よって、転写工程において記録媒体に転写されずに像保持体表面に残りやすい、小粒径側トナーにおける表面のＮａイオン量を多くすると共に、大粒径側トナーにおける表面のＮａイオン量を少なくすることにより、トナーの帯電性の低下を抑制しつつ、放電生成物の除去が効率的に行われることを見出した。
【００２２】
即ち、小粒径側トナーにおける表面のＮａイオン量Ａが８０×１０−６質量％以下であると、像保持体表面に付着した放電生成物の除去能力が低下し、その結果画像抜けや画像流れ等による画質の低下が発生する。一方、Ｎａイオン量Ａが４００×１０−６質量％より大きいと、トナー表面の抵抗が低下しての帯電性能が低下し、現像かぶりを生じてしまう。また、大粒径側トナーにおける表面のＮａイオン量Ｂが８０×１０−６質量％より大きいと、トナー表面の抵抗が低下して帯電性能が低下し、現像かぶりを生じてしまう。
【００２３】
尚、前記小粒径側トナーにおける表面のＮａイオンの量Ａは、更に下記式（１１）を満たすことがより好ましく、式（１２）を満たすことが特に好ましい。
式（１１）  １００×１０−６質量％＜Ａ≦３００×１０−６質量％
式（１２）  １５０×１０−６質量％＜Ａ≦２５０×１０−６質量％
また、前記大粒径側トナーにおける表面のＮａイオンの量Ｂは、更に下記式（２１）を満たすことがより好ましく、式（２２）を満たすことが特に好ましい。
式（２１）  Ｂ≦６０×１０−６質量％
式（２２）  Ｂ≦４０×１０−６質量％
【００２４】
−分級方法−
ここで、体積平均粒径が０．６×Ｄ５０Ｔとなるよう分級する方法（即ち、小粒径側トナーと大粒径側トナーとを分ける方法）について説明する。分級方法としては、特に限定されず従来公知の分級方法を用いることができ、例えば、エルボージェットによる分級方法が用いられる。この場合、例えばエルボージェットのカットポイントを０．８×Ｄ５０Ｔとすることにより、０．６×Ｄ５０Ｔの体積平均粒径を有する小粒径側トナーを得ることができる。
尚、体積平均粒径が０．６×Ｄ５０Ｔとなる点で分級するのは、分級手段により小粒径側トナーのＮａイオン量を確認するために有効な範囲だからである。
【００２５】
−体積平均粒径の測定方法−
また、トナーの体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）の測定は、測定装置としてはコールターマルチサイザーＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用して行われる。
測定法としては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下の前記電解液中に添加する。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定する。尚、測定する粒子数は５０，０００である。測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、体積で累積５０％となる粒径を体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）と定義する。本明細書に記載の数値は上記方法によって測定されたものである。
【００２６】
−Ｎａイオン量の測定方法−
Ｎａイオン量の測定は、トナーをトナー固形分量に対し２０倍量の水系媒体中に分散させ３０分間超音波分散した後にろ過したろ液について行う。前記水系媒体とは、Ｍｗ５００以上１０００以下のポリビニールアルコールを１．０質量％含有した３０℃のイオン交換水である。
Ｎａイオン量は、イオンクロマトグラフで測定することにより得られる。前記イオンクロマトグラフは、東ソー（株）製ＩＣ−２００１を用い、東ソー（株）製ＴＳＫｇｅｌ  ＩＣ−Ｃａｔｉｏｎ、ＴＳＫ  ｇｕａｒｄ  ｃｏｌｕｍｎ  ＩＣ−Ｃのカラム、２ｍｍｏｌ／ｌ  ＮａＣｌ水溶液の溶離液、流速；１．２ｍｌ／ｍｉｎ、温度；２５℃、サンプル濃度；５ｍｇ／５ｍｌの条件下、検出法として電気伝導度法を用いてＮａイオン量を測定する。本明細書に記載の数値は上記方法によって測定されたものである。
【００２７】
尚、小粒径側トナーおよび大粒径側トナーにおける表面のＮａイオン量をそれぞれ前記範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、粒径の小さいトナーと粒径の大きなトナーとを別々に準備し、後述の＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞に記載の洗浄工程における洗浄の度合いをそれぞれ調整する方法が挙げられる。詳細については後述する。
【００２８】
−樹脂の酸価−
また、第１実施形態に係るトナーにおいては、小粒径側トナー中に含有される樹脂（結着樹脂）の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）が５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。更に、上記酸価は１０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより好ましく、１１．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１４．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが特に好ましい。
【００２９】
酸価が上記範囲である樹脂を含有していることにより、小粒径側トナーがその表面にＮａイオンを保持しやすくなり、像保持体表面の放電生成物の除去性能がより向上される。また、酸価が上記範囲を外れる樹脂を用いる場合に比べて、洗浄工程（後述の＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞に記載の洗浄工程）をより長い時間施しても、Ｎａイオンを保持しやすいことからＮａイオン量を前記範囲に制御することができる。洗浄工程を長く施すことができることによって、乳化工程（後述の＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞に記載の乳化工程）で用いた分散剤などをトナーから効率的に除去できるなどの利点が得られる。
【００３０】
尚、小粒径側トナー中に含有される樹脂（結着樹脂）の酸価は、以下の方法により測定される。
まず、小粒径側トナーから樹脂成分のみを以下の方法によって抽出する。具体的には、
トナーのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶成分を除去して使用するか、上記のＴＨＦ不溶分の測定で得られるソックスレー抽出器によるＴＨＦ溶媒によって抽出できる。
次いで、抽出された樹脂について、ＪＩＳ  Ｋ００７０に従って中和滴定法を用いた測定で行った。即ち、適当量の試料を分取し、溶剤（ジエチルエーテル／エタノール混合液）１００ｍｌ、および指示薬（フェノールフタレイン溶液）数滴を加え、水浴上で試料が完全に溶けるまで充分に振り混ぜる。これに、０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液で滴定し、指示薬の薄い紅色が３０秒間続いた時を終点とした。酸価をａ、試料量をＳ（ｇ）、滴定に用いた０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液をｂ（ｍｌ）、ｆを０．１ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウムエタノール溶液のファクターとした時、ａ＝（ｂ×ｆ×５．６１１）／Ｓとして算出した。本明細書に記載の数値は上記方法によって測定されたものである。
【００３１】
尚、小粒径側トナー中に含有される樹脂の酸化を上記範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、小粒径側トナーと大粒径側トナーとを別々に製造し、小粒径側トナーに用いる樹脂を選択する方法が挙げられる。
【００３２】
次いで、第１実施形態に係るトナーに用いられる各構成成分について説明する。
第１実施形態に係るトナーは、結晶性樹脂、非晶性樹脂および着色剤等を含んで構成され、また必要に応じてその他の添加剤を含んでもよい。
【００３３】
（結晶性樹脂）
結晶性樹脂における『結晶性』とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０（℃）以内である吸熱ピークを有することを意味する。また、結晶性樹脂の主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下であれば、この共重合体も結晶性樹脂と呼ぶ。一方、半値幅が１０℃を超える樹脂や、階段状の吸熱量変化が認められる樹脂は、非晶性樹脂（無定形高分子）を意味する。
【００３４】
結晶性樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂、ポリアルキレン樹脂、長鎖アルキル（メタ）アクリレート樹脂等が挙げられるが、前記加熱による粘度の急激な変化がより現れる点、さらに機械的強度と低温定着との両立の観点から、結晶性ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
【００３５】
また、結晶性樹脂を構成する重合性単量体成分としては、結晶構造を容易に形成するため、芳香族成分を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族成分を有する重合性単量体が望ましい。さらに結晶性を損なわないために、構成される重合性単量体由来成分は、重合体中で単一種で各々３０ｍｏｌ％以上であることが望ましい。特にポリエステル樹脂などにおいて２種以上の重合性単量体類が必須で構成される際には、各必須構成重合性単量体種において同上の構成であることが望ましい。
【００３６】
以下、結晶性樹脂を代表して結晶性ポリエステル樹脂を中心に説明する。
結晶性ポリエステル樹脂は、その構成成分が１００％ポリエステル構造であるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。但し、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０質量％以下である。
【００３７】
第１実施形態に係るトナーに用いられる結晶性ポリエステル樹脂は、例えば多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、第１実施形態においては、前記結晶性ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
【００３８】
多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸；などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。
【００３９】
３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、およびこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４０】
また、酸成分としては、前記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていてもよい。
さらに、前記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有してもよい。
【００４１】
多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオールがより望ましい。主鎖部分の炭素数としては１４以下であることがより望ましい。
【００４２】
第１実施形態に係るトナーに用いられる結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが望ましい。
【００４３】
３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４４】
多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオールの含有量が８０モル％以上であることが好ましく、より望ましくは９０％以上である。
【００４５】
なお、必要に応じて酸価や水酸基価の調製等の目的で、多価カルボン酸や多価アルコールを合成の最終段階で添加してもよい。多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類等が挙げられる。
【００４６】
多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類等が挙げられる。
【００４７】
前記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下として行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
重合性単量体が、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い重合性単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い重合性単量体とその重合性単量体と重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００４８】
前記ポリエステル樹脂の製造の際に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；およびアミン化合物等が挙げられる。
【００４９】
具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００５０】
第１実施形態に係るトナーに用いる結晶性ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲であることが望ましく、６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲にあることがより望ましく、８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲にあることがさらに望ましい。尚、小粒径側トナーに含有される結晶性ポリエステル樹脂の酸価は、さらに前述の範囲であることが好ましい。
【００５１】
また、結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下であることが望ましい。
上記重量平均分子量の測定は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定することができる。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０を用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行った。重量平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出される。本明細書に記載の数値は上記方法により算出されたものである。
【００５２】
結晶性ポリエステル樹脂の融点は、５０℃以上１２０℃以下の範囲が望ましく、より好適には６０以上１１０℃以下の範囲である。
前記融点を求めるための示差熱分析は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠した示差走査熱量測定により行なわれるが、この測定は、以下のように行われる。すなわち、まず自動接線処理システムを備えた島津製作所社製の示差走査熱量計（ＤＳＣ−５０）に測定対象のトナーをセットし、冷却媒体として液体窒素をセットし、１０℃／分の昇温速度で２０℃から１５０℃まで加熱して（１回目の昇温過程）温度（℃）と熱量（ｍＷ）との関係を求め、次に、−１０℃／分の降温速度で０℃まで冷却し、再度これを１０℃／分の昇温速度で１５０℃まで加熱して（２回目の昇温過程）データを採取する。なお、０℃および１５０℃にてそれぞれ５分間ずつホールドする。２回目の昇温過程での吸熱ピーク温度を融点とみなす。尚、結晶性樹脂には、複数の融解ピークを示す場合があるが、最大のピークをもって融点とみなされる。
【００５３】
トナーにおける結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、３質量％以上４０質量％以下の範囲であることが望ましく、より望ましく４質量％以上３５質量％以下の範囲であり、さらに望ましくは５質量％以上３０質量％以下の範囲である。
【００５４】
以上の結晶性ポリエステル樹脂を含む結晶性樹脂は、脂肪族重合性単量体を用いて合成された結晶性ポリエステル樹脂（以下、「結晶性脂肪族ポリエステル樹脂」という場合がある）を主成分（５０質量％以上）とすることが望ましい。さらにこの場合、前記結晶性脂肪族ポリエステル樹脂を構成する脂肪族重合性単量体の構成比は、６０ｍｏｌ％以上であることが望ましく、９０ｍｏｌ％以上であることがより望ましい。なお、脂肪族重合性単量体としては、前述の脂肪族のジオール類やジカルボン酸類を好適に用いることができる。
【００５５】
（非晶性樹脂）
第１実施形態に係るトナーにおける非晶性樹脂としては、スチレン／アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリオレフィン樹脂、等公知の樹脂材料を用いることができるが、非晶性ポリエステル樹脂が特に望ましい。
【００５６】
以下、非晶性樹脂を代表して非晶性ポリエステル樹脂を中心に説明する。
望ましく用いられる非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；が挙げられ、これらの多価カルボン酸を１種または２種以上用いることができる。これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが望ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが望ましい。
【００５７】
前記非晶性ポリエステル樹脂における多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種または２種以上用いることができる。これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより望ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
【００５８】
前記非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５０℃以上８０℃以下の範囲であることが望ましく、５０℃以上６５℃以下であることがより望ましい。
【００５９】
また、非晶性ポリエステル樹脂としては、前記結晶性ポリエステル樹脂の溶解度パラメータＳＰＡ、非晶性ポリエステル樹脂の溶解度パラメータＳＰＢとしたとき、両者が下記式（３）の関係を満たすことが望ましい。
ＳＰＢ−ＳＰＡ＜０．７・・・式（３）
【００６０】
なお、上記溶解度パラメータ（以下、「ＳＰ値」という場合がある）は、原子団の加成性を利用したＦｅｄｏｒｓらの方法［Ｐｏｌｙｍ．Ｅｎｇ．Ｓｃｉ．，ｖｏｌ１４，ｐ１４７（１９７４）］を用いて、重合性単量体構成より下式（４）により計算することができる。
ＳＰ値＝（ΣΔｅｉ／ΣΔｖｉ）１／２・・・式（４）
（上記式（４）において、Δｅｉは原子または原子団の蒸発エネルギー、Δｖｉは原子または原子団のモル体積をそれぞれ表す。）
【００６１】
なお、上記非晶性ポリエステル樹脂の製造は、前記結晶性ポリエステル樹脂の場合に準じて行うことができる。
以上、結晶性樹脂および非晶性樹脂について、結晶性ポリエステル樹脂および非晶性ポリエステル樹脂により説明したが、前記のポリエステル樹脂の製造以外の内容は、他の結晶性樹脂および非晶性樹脂について適用可能である。
【００６２】
（着色剤）
第１実施形態に係るトナーに用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、顔料が望ましい。
望ましい着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用できる。
【００６３】
第１実施形態に係るトナーにおける前記着色剤の含有量としては、結着樹脂（結晶性樹脂および非晶性樹脂）１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部の範囲が望ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。
【００６４】
（その他の添加剤）
第１実施形態に係るトナーには、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融点は５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。離型剤のトナー中の含有量は０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。
【００６５】
第１実施形態に係るトナーには、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加することができる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
【００６６】
無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用することができるが、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
【００６７】
（トナーの特性）
第１実施形態に係るトナーの体積平均粒径（小粒径側トナーと大粒径側トナーとを含んだ全体における体積平均粒径Ｄ５０Ｔ）は４μｍ以上９μｍ以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは４．５μｍ以上８．５μｍ以下の範囲であり、さらに望ましくは５μｍ以上８μｍ以下の範囲である。
【００６８】
第１実施形態に係るトナーは、形状係数ＳＦ１が１１５以上１４０以下の範囲であることが好まく、さらには１２５以上１３０以下の範囲であることがより好ましい。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（５）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００  ・・・  式（５）
上記式（５）中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
【００６９】
前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス表面に散布した高級アルコール粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（５）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
【００７０】
（静電荷像現像用トナーの製造方法）
第１実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法は、乾式製法と湿式製法とが挙げられ、湿式製法として、乳化凝集法、溶融懸濁法、溶解懸濁法等が挙げられる。この中でも、乳化凝集法が望ましい。
【００７１】
以下においては、第１実施形態に係る静電荷像現像用トナーを乳化凝集法により作製する方法について説明する。尚、必ずしも限定されるわけではないが、第１実施形態に係るトナーを乳化凝集法により作製する場合においては、小粒径側トナーにおける表面のＮａイオン量（Ａ）および大粒径側トナーにおける表面のＮａイオン量（Ｂ）をそれぞれ前述の範囲に制御する観点から、粒径の小さいトナーと粒径の大きいトナーとを別々に準備し、後述の「洗浄工程」における洗浄の度合いをそれぞれ調整することが好ましい。
【００７２】
尚、上記「粒径の小さいトナー」とは、分級された際に主に小粒径側トナー（体積平均粒径が０．６×Ｄ５０Ｔとなるトナー）に含まれることを目的として調製されるトナーを指し、一方「粒径の大きいトナー」とは、分級された際に主に大粒径側トナー（前記小粒径側トナー以外のトナー）に含まれることを目的として調製されるトナーを指す。
【００７３】
具体的に、粒径の小さいトナーと粒径の大きいトナーとを別々に準備する方法としては、粒径の小さいトナーと粒径の大きいトナーとを別々に乳化凝集法で作製する方法や、乳化凝集法にてトナーを作製した後に、既述の方法等によって粒径の小さいトナーと粒径の大きいトナーとを分級する方法等が挙げられる。
【００７４】
別々に準備された粒径の小さいトナーと粒径の大きいトナーに対し、それぞれ洗浄の度合いを調整して洗浄工程を施した後に、両者を混合することによって第１実施形態に係るトナーが得られる。
【００７５】
次いで、乳化凝集法について説明する。
乳化凝集法とは、トナーに含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合してトナー成分同士を凝集させて凝集粒子を作り、その後凝集粒子を結着樹脂の融点またはガラス転移温度以上に加熱して凝集粒子を熱融合させる方法である。尚、Ｎａイオンは、下記乳化工程にて添加される分散剤や、下記融合工程で凝集の進行を停止するために用いられるＮａＯＨ水溶液等によってトナー中へ含有させることができる。
【００７６】
乳化凝集法は、少なくとも、トナーを構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を融合させる融合工程とを有する。以下、乳化凝集法によるトナーの製造工程の一例について、工程別に説明する。
【００７７】
−乳化工程−
前記乳化液の作製法としては転相乳化法、溶融乳化法などが挙げられる。
転相乳化法では、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性の有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏｉｌ相；Ｏ）に塩基を加えて、中和する。その後、水系媒体（Ｗａｔｅｒ相；Ｗ）を投入することによって、Ｗａｔｅｒ  ｉｎ  Ｏｉｌ（Ｗ／Ｏ）の系を、Ｏｉｌ  ｉｎ  Ｗａｔｅｒ（Ｏ／Ｗ）の系にすることで、有機連続相に存在した樹脂を不連続相に転相する。これによって、樹脂を、水系媒体中に粒子状に分散安定化し、乳化液を作製することができる。
溶融乳化法では、水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化液を作製することができる。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げることにより、粒子を形成することができる。また分散した樹脂粒子を安定化するため、分散剤を使用することもできる。さらに、樹脂が油性であり、水への溶解度の比較的低いものである場合には、樹脂の溶解する溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱または減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子を分散した乳化液を作製することができる。
【００７８】
前記溶融乳化法による乳化液の分散に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。
【００７９】
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水のみであることが望ましい。
【００８０】
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤等が挙げられる。これらの内、洗浄の容易性や環境適正の観点からアニオン界面活性剤が一般的である。尚、前述の通り、上記分散剤としてナトリウム元素を含むものを用いることで、トナー中にＮａイオンを含有させることができる。
【００８１】
前記乳化工程における乳化液に含まれる樹脂粒子の含有量は、１０質量％以上５０質量％以下の範囲とすることが望ましく、より望ましくは２０質量％以上４０質量％以下の範囲である。
【００８２】
樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒径（体積平均粒径）で０．０８μｍ以上０．８μｍ以下の範囲が望ましく、０．０９μｍ以上０．６μｍ以下がより望ましく、０．１０μｍ以上０．５μｍ以下がさらに望ましい。
【００８３】
次に説明する凝集工程に入る前に、結着樹脂以外のトナー成分である着色剤や離型剤等を分散させた分散液も作製しておくとよい。
また、結着樹脂、着色剤等の各成分に対応して分散液を調製する方法だけでなく、例えば、ある成分の乳化液を調製する際、溶媒に他の成分を添加して２以上の成分を同時に乳化し、分散粒子中に複数の成分が含まれるようにしてもよい。
【００８４】
−凝集工程−
凝集工程においては、前記乳化工程で得た結晶性樹脂粒子の分散液、および非晶性樹脂粒子の分散液、ならびに、着色剤分散液等を混合して混合液とし、ポリエステル樹脂のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによって行う。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、２．２以上６以下の範囲がより望ましく、２．４以上５以下の範囲がさらに望ましい。
【００８５】
凝集粒子を形成する際に、凝集剤を使用することも有効である。凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。
【００８６】
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
【００８７】
また、前記凝集粒子が所望の粒径になったところで、樹脂乳化粒子を追添加することで、コア凝集粒子の表面を結着樹脂で被覆した構成のトナーを作製してもよい。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。
【００８８】
−融合工程−
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを４以上８以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。ｐＨを上昇させるために使用するアルカリ溶液としてはＮａＯＨ水溶液が好ましい。
【００８９】
前記加熱の時間としては、融合がされる程度に時間をかければよく、０．５時間以上１０時間以下が好ましい。凝集粒子の融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、離型剤やポリエステル樹脂の融点近傍（融点±１０℃の範囲）で冷却速度を上げる、いわゆる急冷をすることで離型剤やポリエステル樹脂の再結晶化を抑制して表面露出を抑制してもよい。
【００９０】
以上の工程を経て、融合粒子としてトナーを得ることができる。融合して得た融合粒子（トナー）は、後述するように、ろ過などの固液分離工程を経て洗浄を行うことが必要である。
【００９１】
−洗浄工程−
第１実施形態に係るトナーにおいては、前述の通り、粒径の小さいトナーと粒径の大きいトナーとを別々に準備し、洗浄の度合いをそれぞれ調整して洗浄工程を別々に行うことが好ましい。従って、粒径の小さいトナーと粒径の大きいトナーとを別々に乳化凝集法で作製した（別々に上記乳化工程・凝集工程・融合工程を施した）後に、それぞれについて洗浄工程を施す方法や、乳化凝集法にてトナーを作製した後に粒径の小さいトナーと粒径の大きいトナーとに分級し、それぞれについて洗浄工程を施す方法等が好適に採用される。
【００９２】
尚、粒径の小さいトナーおよび粒径の大きいトナーの表面におけるＮａイオンの量は、具体的には、以下の洗浄工程において、固液分離したトナーをイオン交換水中に再分散して攪拌する工程を繰り返す回数等を調整することによって制御される。即ち、表面におけるＮａイオン量を多くするためには、洗浄工程における固液分離したトナーをイオン交換水中に再分散して攪拌する工程を繰り返す回数を少なくすることによって制御することができ、一方、表面におけるＮａイオン量を少なくするためには、洗浄工程における固液分離したトナーをイオン交換水中に再分散して攪拌する工程を繰り返す回数を多くすることによって制御することができる。
【００９３】
以下、粒径の小さいトナーおよび粒径の大きいトナーに施される洗浄工程について説明する。
洗浄工程では、融合工程で得たトナーをｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程と、前記トナーをｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら洗浄する工程と、前記トナーをイオン交換水で洗浄する工程と、を含む洗浄工程により洗浄を行うことが好ましい。
【００９４】
〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕
まず、融合工程で得たトナーをｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する。具体的には、イオン交換水中に分散し、２０℃以上４０℃以下の温度でｐＨを９以上１０以下に調整し、攪拌しながらトナーを洗浄する。
【００９５】
次に、トナー分散液からトナーと液体とを固液分離する。その後、さらに３０℃のイオン交換水中にトナーを分散してメカニカルスターラーで攪拌する。この固液分離後に水中に再分散して攪拌する工程を、トナー分散液中の伝導度が１００μＳ以下になるまで繰り返す。
【００９６】
〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら洗浄する工程〕
その後、トナーをｐＨ４以下の処理液で洗浄するべく、トナー分散液をｐＨ４以下に調整し、メカニカルスターラーで攪拌する。
トナー分散液をｐＨ４以下に調整することでカルボン酸の解離を抑制し、カルボン酸と結合した金属イオン、特にＮａイオンや、凝集剤由来のイオンを介して結合している界面活性剤を除去することができる。その後分散液に超音波をかけて分散する。
カルボン酸の解離を抑制した場合、粒子の水中での分散安定性が低下して粒子が凝集するため、これを超音波を用いて、凝集した粒子を解砕することが好ましい。この操作を必要に応じて繰り返してもよい。また超音波によってトナー表面近傍のイオンも水中に析出するために、より洗浄効果が向上する。
【００９７】
超音波の条件としては、２８ｋＨｚ以上１００ｋＨｚ以下が好ましく、３５ｋＨｚ以上８０ｋＨｚ以下がさらに好ましい。超音波の時間としては３分以上６０分以下が好ましく、５分以上４５分以下がさらに好ましい。
【００９８】
〔イオン交換水で洗浄する工程〕
次に、上記の〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら洗浄する工程〕を経たトナーを固液分離する。当該トナーを、３０℃のイオン交換水中に分散し、メカニカルスターラーで攪拌して、また固液分離する操作を繰り返す。
【００９９】
以上の〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕、〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら洗浄する工程〕および〔イオン交換水で洗浄する工程〕の３つの一連の工程を経て、あるいは、前記３つの一連の工程を繰り返して洗浄工程を施す。また、各工程を複数回行ってもよく、例えば、〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕を複数回行った後、〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら洗浄する工程〕と〔イオン交換水で洗浄する工程〕を行ってもよいし、〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕と〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら洗浄する工程〕を行った後、〔イオン交換水で洗浄する工程〕を複数回行ってもよい。
【０１００】
トナー洗浄後は、固液分離したトナーを、凍結真空乾燥機や棚段乾燥機、熱風乾燥機等で乾燥を行う。乾燥後のトナーの含水率は１．５質量％以下が好ましく、１．２質量％以下がさらに好ましい。
【０１０１】
上記洗浄工程を、粒径の小さいトナーと粒径の大きいトナーとで別々に施した後、粒径の小さいトナーと粒径の大きいトナーとを混合することによって第１実施形態に係るトナーが得られる。
【０１０２】
（外添剤）
実施の形態においては、トナー粒子表面に流動化剤や助剤等の外添剤を添加処理してもよい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用できる。
【０１０３】
＜第２実施形態：静電荷像現像用現像剤＞
第２実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、少なくとも前記第１実施形態に係る静電荷像現像用トナーが含有され、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
【０１０４】
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【０１０５】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【０１０６】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【０１０７】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。
【０１０８】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
【０１０９】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【０１１０】
前記二成分現像剤における本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下程度の範囲であり、３：１００以上２０：１００以下程度の範囲がより好ましい。
【０１１１】
＜第３実施形態：画像形成装置＞
次に、第３実施形態に係る画像形成装置について説明する。
第３実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体の表面を交流電圧に直流電圧を重畳した振動電圧を印加する方式（ＡＣバイアス印加方式）によって帯電させる帯電手段と、前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記像保持体の表面に形成された静電荷像を前記第２実施形態に係る静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記像保持体の表面に形成されたトナー像を記録媒体上に転写する転写手段と、前記記録媒体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を備えたことを特徴とする。
【０１１２】
ＡＣバイアス印加方式を採用した帯電手段によって像保持体表面を帯電した場合、放電量が増加することによって放電生成物が増加し、像保持体への付着が増加する。特に、高温高湿下で低速で走行する場合にあっては、さらに低速ゆえの電荷移動量増加のため画像抜けや画像流れ等による画質劣化が起こりやすい。しかし、前記第２実施形態に係る静電荷像現像剤を用いていることにより、像保持体表面に付着した放電生成物が効率的に除去され、上記画質劣化が抑制される。
【０１１３】
第３実施形態に係る画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、前記第２実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、上記画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１１４】
図１は、４連タンデム方式のフルカラー画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１〜第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに所定距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
【０１１５】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ローラ２２および中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。尚、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に所定の張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
【０１１６】
上述した第１〜第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。尚、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２〜第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【０１１７】
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を所定の電位に帯電させる帯電ローラ２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ５Ｙ（１次転写手段）、および１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
【０１１８】
尚、感光体クリーニング装置６Ｙとしては、クリーニングブレードを採用した方式やクリーニングブラシを採用した方式等が挙げられる。中でも、１次転写手段にて中間転写ベルト２０に転写されずに残留したトナーを良好に保持し、放電生成物の除去性をより向上させるとの観点から、クリーニングブラシを採用した方式が好ましい。
【０１１９】
尚、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【０１２０】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ〜−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【０１２１】
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って所定の現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによって可視像（現像像）化される。
【０１２２】
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロー着色剤を含むイエロートナーが収められている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き所定速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が所定の１次転写位置へ搬送される。
【０１２３】
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに所定の１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部（図示せず）によって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーはクリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
【０１２４】
また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像の転写された中間転写ベルト２０は、第２〜第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
【０１２５】
第１〜第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが接触している隙間に所定のタイミングで給紙され、所定の２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。尚、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１２６】
この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段）２８へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。
【０１２７】
トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。
【０１２８】
またシアン、マゼンタ、イエローから構成される画像面積率１００％の単色画像の定着後の画像光沢度（７５°）が５０％以上であることが好ましい。フルカラー画像では発色性や写真画質再現性の観点から画像光沢度が高いことが望ましい。さらに高画質化のために塗工紙等の高光沢な紙を使用する場合、紙の光沢よりも画像光沢が著しく低いと視覚的に暗い画像に見えるため、定着画像が紙の光沢性よりも高光沢であることがより好適である。例えば光沢度（７５°）が５０％以上のコート紙等の塗工紙を用いて定着した場合、定着後の画像光沢度は５０％以上が望ましく、６０％以上がより望ましい。測定はＪＩＳ
−Ｚ８７４１に基づき測定することができる。
【０１２９】
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【０１３０】
＜第４実施形態：プロセスカートリッジ／第５実施形態：トナーカートリッジ＞
図２は、第２実施形態に係る静電荷像現像剤を収める第４実施形態に係るプロセスカートリッジの好適な一例を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、および、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
【０１３１】
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、および、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。第４実施形態に係るプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、および、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
【０１３２】
次に、第５実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。第５実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した第１実施形態に係るトナーであることを特徴とする。なお、実施の形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
【０１３３】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。
【実施例】
【０１３４】
以下、実施例および比較例により具体的に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は質量基準である。
【０１３５】
（非晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン８０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、シクロヘキサンジオール１０モル部と、テレフタル酸８０モル部と、イソフタル酸２０モル部と、を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃以上２３０℃以下で１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０℃以上２５０℃以下で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
【０１３６】
得られた非晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１７，２００であった。また、非晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は１２．４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。さらに、非晶性ポリエステル樹脂（１）の融点を、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定し、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ  Ｋ−７１２１参照）により解析して得た。その結果、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は５９℃であった。
【０１３７】
（非晶性ポリエステル樹脂分散液（１））
非晶性ポリエステル樹脂（１）１６０部と、酢酸エチルを２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株））により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに攪拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）中の樹脂粒子の体積平均粒径は２００ｎｍであり、固形分量は３０％であった。
【０１３８】
（非晶性ポリエステル樹脂（２）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１００モル部と、エチレングリコール１０モル部と、シクロヘキサンジオール１０モル部と、テレフタル酸６０モル部と、イソフタル酸２０モル部と、を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃以上２３０℃以下で１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０℃以上２５０℃以下で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。
【０１３９】
得られた非晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１７，２００であった。また、非晶性ポリエステル樹脂（２）の酸価は４．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。さらに、非晶性ポリエステル樹脂（２）の融点を、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定し、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ  Ｋ−７１２１参照）により解析して得た。その結果、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は５９℃であった。
【０１４０】
（非晶性ポリエステル樹脂分散液（２））
非晶性ポリエステル樹脂（２）１６０部と、酢酸エチルを２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株））により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに攪拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより非晶性ポリエステル樹脂分散液（２）を得た。非晶性ポリエステル樹脂分散液（２）中の樹脂粒子の体積平均粒径は２００ｎｍであり、固形分量は３０％であった。
【０１４１】
（非晶性ポリエステル樹脂（３）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン６０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、シクロヘキサンジオール１０モル部と、テレフタル酸１００モル部と、イソフタル酸２０モル部と、を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃以上２３０℃以下で１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０℃以上２５０℃以下で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（３）を合成した。
【０１４２】
得られた非晶性ポリエステル樹脂（３）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１７，２００であった。また、非晶性ポリエステル樹脂（３）の酸価は２２．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。さらに、非晶性ポリエステル樹脂（３）の融点を、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定し、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ  Ｋ−７１２１参照）により解析して得た。その結果、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度（Ｔｇ）は５９℃であった。
【０１４３】
（非晶性ポリエステル樹脂分散液（３））
非晶性ポリエステル樹脂（３）１６０部と、酢酸エチルを２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部とを用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株））により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに攪拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより非晶性ポリエステル樹脂分散液（３）を得た。非晶性ポリエステル樹脂分散液（３）中の樹脂粒子の体積平均粒径は２００ｎｍであり、固形分量は３０％であった。
【０１４４】
（結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸ジメチル４３．４質量部と、１，１０−デカンジオール３２．８質量部と、ジメチルスルホキシド２７質量部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０３質量部と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で４時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い１．５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）６５質量部を合成した。
【０１４５】
非晶性ポリエステル樹脂（１）に記載の方法により分子量を測定したところ、得られた脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１５，４００であった。また、結晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は１５．２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。さらに、非晶性ポリエステル樹脂（１）に記載の方法により融点測定を行い、ＤＳＣスペクトルを得たところ、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（１）は明確なピークを有し、融点（Ｔｍ１）は７６℃であった。
【０１４６】
（結晶性ポリエステル樹脂分散液（１））
結晶性ポリエステル樹脂（１）１６０部と、酢酸エチル２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部と、を用意し、これらを５００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに攪拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）中の樹脂粒子の体積平均粒径は１７０ｎｍであり、固形分量は３０％であった。
【０１４７】
（離型剤分散液）
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：０．５部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。離型剤の体積平均粒径は０．２３μｍであった。
【０１４８】
（着色剤分散液）
・シアン顔料（大日精化（株）製、Pigment Blue 15:3（銅フタロシアニン））
１０００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）                １５部
・イオン交換水                                                  ９０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間ほど分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒径は０．１６μｍ、固形分濃度は２０％であった。
【０１４９】
（粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造）
−分散工程−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）            ２６．７部
・非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）              ２６７部
・着色剤分散液                                      ２５部
・離型剤分散液                                      ４０部
・アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ）    ２．０部
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
【０１５０】
−凝集工程−
その後、攪拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、３８℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒径は２．５μｍであった。
【０１５１】
−融合工程−
次に、原料分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。さらに、原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡およびマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさおよび形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、原料分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。
【０１５２】
−洗浄工程−
〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕
その後、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用い、原料分散液を２５℃でｐＨを９．５に調整し、２０分間攪拌後に孔径２０μｍのメッシュで篩分した。次に、原料分散液をろ過した。固液分離後のトナーを、トナー固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間攪拌してろ過を行った。
この工程を３回繰り返し、ろ液の伝導度が３４μＳであることを確認した。
【０１５３】
〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら洗浄する工程〕
その後、トナー固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中にトナーを再分散し、超音波洗浄機（本多電子社製：Ｗ−１１５Ｔ）を用いて４５ｋＨｚの周波数をかけながら、１０分間洗浄を行った。この際、系のｐＨが４以下にならない場合は０．３Ｎの硝酸を加えて調整を行った。その後ろ過を行った。
【０１５４】
〔イオン交換水で洗浄する工程〕
以上の〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕と〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら洗浄する工程〕を２回繰り返した後、トナー固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水に再分散して水洗を１回繰り返し、表面におけるＮａイオン量が２５０×１０−６質量％となるよう調整した。
【０１５５】
尚、表面におけるＮａイオン量の測定は、トナー分散液のろ液を前述の方法により準備し、イオンクロマトグラフィー（東ソー（株）製、ＩＣ−２００１）により、以下の条件で測定した。
・カラム：ＴＳＫｇｅｌ  ＩＣ−Ｃａｔｉｏｎ、ＴＳＫ  ｇｕａｒｄ  ｃｏｌｕｍｎ  ＩＣ−Ｃ（東ソー（株）製）
・溶離液：２ｍｍｏｌ／ｌ  ＮａＣｌ水溶液
・流速：１．２ｍｌ／ｍｉｎ
・温度：２５℃
・検出法：電気伝導度
・サンプル濃度：５ｍｇ／５ｍｌ
【０１５６】
−トナーの乾燥−
洗浄工程を終えた後、凍結真空乾燥機で乾燥を行い粒径の小さいトナー（Ｓ１）を得た。得られた粒径の小さいトナー（Ｓ１）の体積平均粒径は３．６μｍであった。また画像解析による形状係数ＳＦ１は１３２であった。
【０１５７】
（粒径の小さいトナー（Ｓ２）〜（Ｓ３）および（Ｓ６）〜（Ｓ７）の製造）
粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造に記載の方法により、分散工程、凝集工程および融合工程を施した。
【０１５８】
−洗浄工程−
前記粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造の洗浄工程において、〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕と〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら洗浄する工程〕の繰返し回数とトナー固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水に再分散して水洗する回数を変更し、表面におけるＮａイオン量が下記表１に記載の数値となるよう調整した以外は、粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造に記載の方法により粒径の小さいトナー（Ｓ２）〜（Ｓ３）および（Ｓ６）〜（Ｓ７）を得た。体積平均粒径および形状係数ＳＦ１の測定結果を下記表１に示す。
【０１５９】
（粒径の小さいトナー（Ｓ４）〜（Ｓ５）の製造）
前記粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造の融合工程において、原料分散液を９５℃まで昇温させた後の、凝集粒子を融合させるための放置時間を３時間から４時間に変更した以外は粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造に記載の方法により粒径の小さいトナー（Ｓ４）を得た。
【０１６０】
また、前記粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造の融合工程において、原料分散液を９５℃まで昇温させた後の、凝集粒子を融合させるための放置時間を３時間から２時間に変更した以外は粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造に記載の方法により粒径の小さいトナー（Ｓ５）を得た。
【０１６１】
（粒径の小さいトナー（Ｓ８）〜（Ｓ９）の製造）
前記粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造の分散工程において、非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の代わりに非晶性ポリエステル樹脂分散液（２）を使用した以外は粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造に記載の方法により粒径の小さいトナー（Ｓ８）を得た。
【０１６２】
また、前記粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造の分散工程において、非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の代わりに非晶性ポリエステル樹脂分散液（３）を使用した以外は粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造に記載の方法により粒径の小さいトナー（Ｓ９）を得た。体積平均粒径および形状係数ＳＦ１の測定結果を下記表１に示す。
【０１６３】
（粒径の大きいトナー（Ｌ１）の製造）
−分散工程−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）            ２６．７部
・非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）              ２６７部
・着色剤分散液                                      ２５部
・離型剤分散液                                      ４０部
・アニオン性界面活性剤（ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ）    ２．０部
上記原料を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
【０１６４】
−凝集工程−
その後、攪拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４６℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒径は５．８μｍであった。
【０１６５】
−融合工程−
次に、原料分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。さらに、原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡およびマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさおよび形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、原料分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。
【０１６６】
−洗浄工程−
前記粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造の洗浄工程において、〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕と〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら洗浄する工程〕の繰返し回数とトナー固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水に再分散して水洗する回数をそれぞれ３回に変更し、表面におけるＮａイオン量が２０×１０−６質量％となるよう調整した以外は、粒径の小さいトナー（Ｓ１）の製造に記載の方法により粒径の大きいトナー（Ｌ１）を得た。得られた粒径の大きいトナー（Ｌ１）の体積平均粒径は６．８μｍであった。また画像解析による形状係数ＳＦ１は１３２であった。
【０１６７】
（粒径の大きいトナー（Ｌ２）および（Ｌ５）の製造）
粒径の大きいトナー（Ｌ１）の製造に記載の方法により、分散工程、凝集工程および融合工程を施した。
【０１６８】
−洗浄工程−
前記粒径の大きいトナー（Ｌ１）の製造の洗浄工程において、〔ｐＨ９以上ｐＨ１０以下の処理液で洗浄する工程〕と〔ｐＨ４以下にした後、超音波で処理しながら洗浄する工程〕の繰返し回数とトナー固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水に再分散して水洗する回数を変更し、表面におけるＮａイオン量が下記表１に記載の数値となるよう調整した以外は、粒径の大きいトナー（Ｌ１）の製造に記載の方法により粒径の大きいトナー（Ｌ２）および（Ｌ５）を得た。体積平均粒径および形状係数ＳＦ１の測定結果を下記表１に示す。
【０１６９】
（粒径の大きいトナー（Ｌ３）〜（Ｌ４）の製造）
前記粒径の大きいトナー（Ｌ１）の製造の融合工程において、原料分散液を９５℃まで昇温させた後の、凝集粒子を融合させるための放置時間を３時間から４時間に変更した以外は粒径の大きいトナー（Ｌ１）の製造に記載の方法により粒径の大きいトナー（Ｌ３）を得た。
【０１７０】
また、前記粒径の大きいトナー（Ｌ１）の製造の融合工程において、原料分散液を９５℃まで昇温させた後の、凝集粒子を融合させるための放置時間を３時間から２時間に変更した以外は粒径の大きいトナー（Ｌ１）の製造に記載の方法により粒径の大きいトナー（Ｌ４）を得た。
【０１７１】
【表１】
2010078993.tif 000002
【０１７２】
〔実施例１〕
前記方法によって得られた粒径の小さいトナー（Ｓ１）および粒径の大きいトナー（Ｌ１）を１：１（質量比）の割合で混合し、実施例１のトナーを得た。実施例１のトナーの体積平均粒径（Ｄ５０Ｔ）は６．０μｍであり、形状係数ＳＦ１は１３２であった。
【０１７３】
−表面Ｎａイオン量および樹脂の酸価の測定−
次いで、上記実施例１のトナーを、体積平均粒径が０．６×Ｄ５０Ｔとなるトナー（小粒径側トナー）と、それ以外のトナー（大粒径側トナー）となるように分級した。具体的には、エルボージェット（日鉄鉱業社製）を用い、カットポイントを０．８×Ｄ５０Ｔとすることにより、小粒径側トナーと大粒径側トナーとに分級した。得られた小粒径側トナーの体積平均粒径は３．６μｍであり、「０．６×Ｄ５０Ｔ」の値となった。一方大粒径側トナーの体積平均粒径は６．６μｍであった。
【０１７４】
また、上記小粒径側トナーおよび大粒径側トナーについて、表面におけるＮａイオン量を既述の条件により測定したところ、小粒径側トナーでは２００×１０−６質量％であり、大粒径側トナーでは３０×１０−６質量％であった。
【０１７５】
更に、上記小粒径側トナーに含有される樹脂を既述の方法により抽出し、該樹脂の酸価を既述の方法により測定したところ、１２．５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【０１７６】
上記実施例１のトナーに対して、外添剤として、表面疎水化処理した１次粒径４０ｎｍのシリカ粒子（日本アエロジル社製、疎水性シリカ：ＲＸ５０）１．０質量％を添加し、ヘンシェルミキサーで５分間混合した。さらに超音波振動篩（ダルトン社製）にかけて外添トナー（１）を得た。
【０１７７】
（キャリアの作製）
・フェライト粒子（平均粒径；３５μｍ）                            １００部
・トルエン                                                          １４部
・メチルメタクリレート−パーフルオロオクチルエチルアクリレート共重合体
（共重合比８０：２０、Ｍｗ：４９０００、臨界表面張力２４ｍＮ／ｍ）
１．６部
・カーボンブラック（キャボット社製「ＶＸＣ−７２」、抵抗１００Ωｃｍ以下）
０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径；０．３μｍ、トルエン不溶）      ０．３部
カーボンブラックをトルエンに希釈し、サンドミルを用いてパーフルオロアクリレート共重合体に分散させたものを、さらに１０分間スターラーで攪拌し、被膜層形成液を調合した。次に、この被膜層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーにいれ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被膜層を形成してキャリアを得た。
【０１７８】
（現像剤の作製）
前記外添トナー（１）３６部と上記キャリア４１４部を２ＬのＶブレンダーに入れ、２０分間攪拌し、その後、孔径２１２μｍのメッシュで篩分して実施例１の現像剤を作製した。
【０１７９】
＜トナーの評価＞
（放電生成物除去性の評価１）
帯電装置としてＡＣバイアス印加方式を採用した帯電装置を備えると共に、感光体クリーニング装置としてクリーニングブレードを備えた画像形成装置（富士ゼロックス社製、商品名：ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ  Ｃｏｌｏｒ  ａ４５０改造機）におけるトナーカートリッジに上記実施例１のトナー、現像機に上記実施例１の現像剤を充填した。
まず、画像を形成せずに１００００枚の試験走行をして、感光体表面の酸化劣化による放電生成物の付着力が高い状態であって、且つクリーニングブレードが磨耗劣化して放電生成物の除去能力が低下した状態とした。
次いで、高温高湿下（３０℃８０％ＲＨ）で２４時間放置した後、画像を形成して１枚目の画像における画像抜けや画像流れの有無を目視により確認した。評価基準は以下の通りである。
◎：画像抜けや画像流れの発生が全く確認されない。
○：画像抜けや画像流れの発生が確認されるが、問題となるレベルではない。
×：画像抜けや画像流れの発生が顕著である。
【０１８０】
（放電生成物除去性の評価２）
感光体表面の放電生成物除去性を評価するために、放電生成物の１つである硝酸アンモニウム、特にアンモニウムイオンの分析を行なった。まず、前記の画像を形成した後の感光体を取り出し、感光体からアンモニウムイオンを採取する。拭き取り部材（ＢＥＭＣＯＴ  Ｍ−３）に超純水２ｍｌを染み込ませ、感光体を拭き取る。拭き取り部材を試薬瓶に入れて、計４ｍｌになるように超純水を足し、１時間放置した後で攪拌した後、２ｍｌを採取して試薬を混ぜてから１５分後、ポータブル簡易全窒素・全りん計（東亜ディーケーケー社製）を用いて吸光度を測定し、インドフェノール青吸光光度法にてアンモニウムイオン量を求めた。アンモニウムイオン量は０．３０（ｍｇ／Ｌ）までを使用できるものとする。
【０１８１】
（現像かぶりの評価）
現像かぶりの評価については、形成した画像を目視で観察し、非画像部のかぶり（初期かぶり）を以下の観点でグレード付けして評価した。Ｇ２までを使用できるものとする。
Ｇ１：非画像部にまったくかぶりが観察されない。
Ｇ２：非画像部にごく僅かにかぶりが見られるものの、問題ないレベルである。
Ｇ３：非画像部にかぶりが散見され、繰り返し使用に支障をきたす恐れがある。
Ｇ４：非画像部全体にかぶりが広がっている。
Ｇ５：画像部、非画像部に限らず全体的にかぶりが広がり、問題外のレベルである。
【０１８２】
〔実施例２〜８／比較例１〜３〕
実施例１において用いた粒径の小さいトナーおよび粒径の大きいトナーを下記表２に記載のものに変更した以外は、実施例１に記載の方法により分級し、表面Ｎａイオン量を測定し、樹脂の酸価を測定した。また、実施例１に記載の方法により現像剤を作製し、評価した。これらの結果を下記表２に示す。
【０１８３】
【表２】
2010078993.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０１８４】
【図１】実施の形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】実施の形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【０１８５】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７  感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８  帯電ローラ
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  レーザ光線
３  露光装置
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１  現像装置（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  １次転写ローラ
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３  感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ  トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  ユニット
２０  中間転写ベルト
２２  駆動ローラ
２４  支持ローラ
２６  ２次転写ローラ（転写手段）
２８、１１５  定着装置（定着手段）
３０  中間転写体クリーニング装置
１１２  転写装置
１１６  取り付けレール
１１７  除電露光のための開口部
１１８  露光のための開口部
２００  プロセスカートリッジ、
Ｐ、３００  記録紙（被転写体）
【図１】
2010078993.tif 000004
【図２】
2010078993.tif 000005