(57)【要約】【課題】  運転中の曝気によって継続的に平膜が受ける負荷による樹脂板からの平膜の剥離を回避するため、平膜を樹脂板に超音波接着を用いて固定する技術があるが、樹脂板自体の平面度が低い場合、樹脂板の、平膜を溶着すべき周縁部に凹凸が生じるため、周縁部に於いて局地的に溶着による固定の強度差が発生しやすいという問題があった。【解決手段】  樹脂板２の両面それぞれに平膜３が配され、前記平膜３の周縁部が全周にわたり前記樹脂板２に溶着されてなる膜エレメントにおいて、樹脂板２と前記平膜３とを、樹脂板２の２本以上の連続した、平面度精度が高い線状突起９を溶融させることによって固定している。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂板の両面それぞれに平膜が配され、前記平膜の周縁部が全周にわたり前記樹脂板に溶着されてなる膜エレメントであって、前記樹脂板と前記平膜とが樹脂板上の２本以上の連続した線状突起によって溶着されていることを特徴とする膜エレメント。
【請求項２】
樹脂板の両面それぞれに平膜が配され、前記平膜の周縁部が全周にわたり前記樹脂板に溶着されてなる膜エレメントの製造方法であって、前記樹脂板の両面それぞれの全周にわたり０．７ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の高さの２本以上の連続した線状突起を設け、前記樹脂板の上に前記平膜を配置した後、エネルギー源を前記平膜を介して前記線状突起に押し当てて、前記線状突起と前記平膜とを溶着させることを特徴とする、膜エレメントの製造方法。
【請求項３】
前記線状突起の長手方向に直交する横断面の幅は、その底部において最大であることを特徴とする、請求項２記載の膜エレメントの製造方法。
【請求項４】
前記線状突起の高さは、前記線状突起の長手方向に直交する横断面の底辺の５０〜３００％であることを特徴とする請求項２または３記載の膜エレメントの製造方法。
【請求項５】
前記樹脂板の両面それぞれの周縁部の全周にわたり、連続した線状突起が２本設けられた場合であって、前記線状突起の長手方向に直交する前記樹脂板の横断面において、前記線状突起２本の間に形成される谷部の断面積が、前記線状突起の長手方向に直交する横断面２つの面積の和に対して２５〜１５０％であることを特徴とする、請求項２〜４記載の膜エレメントの製造方法。
【請求項６】
前記樹脂板の上の前記線状突起の内側に隣接して充填材を設けることを特徴とする、請求項２〜５記載の膜エレメントの製造方法。
【請求項７】
樹脂板の両面それぞれに平膜が配され、前記平膜の周縁部が全周にわたり前記樹脂板に溶着されてなる膜エレメント用の樹脂板であって、樹脂板の両面それぞれに、全周にわたり０．７ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の高さの２本以上の連続した線状突起が設けられていることを特徴とする樹脂板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に廃水処理および浄水処理に利用するのに好適な膜エレメントおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
廃水処理に適用される膜分離技術として、活性汚泥などの被処理液を貯留した被処理槽内に平板状の膜エレメントを浸漬して、膜エレメントの透過側をポンプで吸引する、あるいは、サイホンのように水位差を利用して、ろ過水を得る技術が知られている。被処理液処理では、被処理液槽内で好気性の微生物を飼育するために、被処理槽内に空気に代表される酸素を含む気体を供給することが必要である。この気体供給を、以下散気と呼称する。この散気を行う装置を膜エレメントの下方に据え付ければ、散気による気泡が被処理液よりも密度が低いために生じる気泡の上昇と、前記上昇に随伴されて生じる被処理液の上昇流とが相まって気液混合の上昇流を得られる。前記気液混合の上昇流を以下気液混合流と呼称する。気液混合流により、膜の被処理液に接する面に付着する汚れの掻き取りが継続できるので、安定した固液分離を行うことができる。
【０００３】
膜エレメントは、１つの膜エレメントで多くの廃水処理を行えることが望ましく、かつ、平膜の表面積が多く設置できるものが望ましい。
【０００４】
一般に、膜エレメントは、樹脂製の平板状支持板の両面に平膜を固定した構造である。平膜の固定は、特許文献１のように接着剤による接着や、特許文献２および３のように、超音波振動や加熱によって、支持板もしくは支持板と平膜の両方を溶融させ固定する溶着がある。
【０００５】
接着剤を用いた接着は被処理液の温度、ｐＨなど、各種環境に対する耐久性を一様に満たす接着剤を選定することは困難であるため、超音波振動や加熱により樹脂板または平膜を溶融させて、樹脂板に平膜を固定するのが一般的である。
【０００６】
実使用時に気液混合流によって膜エレメント自体が振動した場合や平膜が揺動した場合、樹脂板と平膜との固定部において、平膜が繰り返しの曲げ荷重を受け疲労破壊により平膜に亀裂を生じたり、平膜が支持板から剥離したりしてしまう場合がある。この疲労破壊を防止するために、特許文献４では、樹脂板の周縁部全周にわたって複数の突出部を設け、その上に平膜を配置し、平膜の上から超音波により平膜と突起部を溶着する膜エレメントの製造方法が提案されている。
【特許文献１】特開平９−３８４７１号公報
【特許文献２】特開平７−２４２７０号公報
【特許文献３】特開平６−２１８２４０号公報
【特許文献４】特許３５７６０５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献４の構成では以下の問題があった。
（１）樹脂板の平面度が低い場合、樹脂板の、平膜を溶着すべき周縁部に凹凸が生じるため、周縁部に於いて局地的に溶着による固定の強度差が発生しやすく、平膜の固定を周縁部全周に渡って安定して、かつ、長期的に防止することが困難になる。
（２）平膜の前記固定の強度差を回避するために、樹脂板と平膜とを複数箇所に区分して溶着した場合、周縁を一括して溶着する製法に比べて生産性が低下する。さらに、溶着のつなぎ目で溶着不足や過度の溶着による膜破損が発生し易く、液密性を保証することがより困難となる。
【０００８】
本発明の目的は、この問題に対し、周縁部全周に渡って平膜の固定部の疲労破壊を長期的に防止でき、かつ、溶着のつなぎ目での溶着不足、または過度の溶着による膜破損を回避して液密性を保つことでき、さらに生産効率がよい膜エレメント、およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は上記の目的を達成するために、以下に述べる構成からなる。すなわち、
（１）樹脂板の両面それぞれに平膜が配され、前記平膜の周縁部が全周にわたり前記樹脂板に溶着されてなる膜エレメントであって、前記樹脂板と前記平膜とが樹脂板上の２本以上の連続した線状突起によって溶着されていることを特徴とする膜エレメント。
（２）樹脂板の両面それぞれに平膜が配され、前記平膜の周縁部が全周にわたり前記樹脂板に溶着されてなる膜エレメントの製造方法であって、前記樹脂板の両面それぞれの全周にわたり０．７ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の高さの２本以上の連続した線状突起を設け、前記樹脂板の上に前記平膜を配置した後、エネルギー源を前記平膜を介して前記線状突起に押し当てて、前記線状突起と前記平膜とを溶着させることを特徴とする膜エレメントの製造方法。
（３）前記線状突起の長手方向に直交する横断面の幅は、その底部において最大であることを特徴とする、（２）に記載の膜エレメントの製造方法。
（４）前記線状突起の高さは、前記線状突起の長手方向に直交する横断面の底辺の５０〜３００％であることを特徴とする（２）または（３）記載の膜エレメントの製造方法。
（５）前記樹脂板の両面それぞれの周縁部の全周にわたり連続した線状突起が２本設けられた場合であって、前記線上突起の長手方向に直交する前記樹脂板の横断面において、前記線状突起２本の間に形成される谷部の断面積が、前記線状突起の長手方向に直交する横断面２つの面積の和に対して２５〜１５０％であることを特徴とする（２）〜（４）に記載の膜エレメントの製造方法。
（６）前記樹脂板の上の前記前記線状突起の内側に隣接して充填材を設けることを特徴とする、（２）〜（５）に記載の膜エレメントの製造方法。
（７）樹脂板の両面それぞれに平膜が配され、前記平膜の周縁部が全周にわたり前記樹脂板に溶着されてなる膜エレメント用の樹脂板であって、両面それぞれの全周にわたり０．７ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の高さの２本以上の突起が設けられていることを特徴とする樹脂板。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、樹脂板の周縁部に０．７〜５．０ｍｍの２本以上の連続した線状突起を設けることで、樹脂板の平面度に因る周縁部の凹凸に起因する溶着ムラを緩和し、かつ、溶着幅を広くすることができ、平膜の固定を強化して疲労破壊を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、図面に示す実施態様に基づいて本発明をさらに詳細に説明する。図２は、本発明の膜エレメント１の一実施態様を示した模式図であり、図１は、図２の平膜固定部分である溶着部４の一実施態様を示したＡ−Ａ’断面の模式図である。さらに図３は、樹脂板２と、樹脂板２に設けた線状突起９と、平膜３と、溶着部４と、エネルギー源８との位置関係を示す模式断面図である
本発明に係る樹脂板２は、平板状の樹脂製板であり、その両面において平膜３の周縁部と溶着される位置に線状突起９を２本以上有している構造である。
【００１２】
ここで線状突起９とは、（１）樹脂板２に対して常に０．７〜５．０ｍｍの高さを有し、（２）切れ目無く連続しており、（３）樹脂板２に一筆書きで投影できる、全ての要件を満たすものとする。
【００１３】
ここで平膜３を幅Ｗ０で固定するには、１本の線状突起９で幅Ｗ０にするよりも、適切な間隔で配置した複数本の線状突起９を溶融して、平膜３の、特に基材３１に含浸せしめた結果、幅をＷにする方が、線状突起９を溶融させる体積が少ないので、使用するエネルギーは少なくて済む。
【００１４】
図３に示すとおり。本発明の膜エレメント１は、樹脂板２の線状突起９を覆って平膜３を配置し、平膜３の表面から、平膜３を介してエネルギー源８により線状突起９を溶融または軟化せしめる。
【００１５】
前記エネルギー源８として、ヒーターや超音波接着機が例示できるが、設備大型化の容易さ、供給エネルギー調整の容易さ、運転時の騒音の有無を勘案すると、ヒーターを用いることが好ましい。
【００１６】
ここで樹脂板２は、製造コスト、生産効率を勘案して射出成形により製作されるのが一般的である。しかしながら、概して膜エレメント作成に用いる樹脂板は大型成形品であるが故、射出成形品特有の課題である、ソリと呼ばれる板面全体に渡る歪みや、ヒケと呼ばれる樹脂板表面の局地的凹部の存在が顕在化する。これらを完全に矯正する、または歪みなく成形することは困難である。
【００１７】
一方で、樹脂板２に平膜３を固定するにあたっては、ソリ、ヒケの存在は、溶融または軟化した線状突起９の平膜３への含浸ムラの原因となり、結果、樹脂板２への平膜３の固定強度のムラとなる。平膜３の固定が局地的に弱い部分があると、膜エレメント１の使用中に前記部分で平膜３が樹脂板２から剥離し、膜エレメント１の平膜３内外の液密性が損なわれ、膜エレメント１はその機能を失う。
【００１８】
本発明では、上述の問題を解決するために、樹脂板２本体のソリ、ヒケの影響を、線状突起９の高さの調整により排除して、平膜３の固定強度のムラを回避するに至った。具体的には、射出成形金型の線状突起９の高さを形成する部分のみを微調整加工して、樹脂板２のソリ量、ヒケ量に応じて変化させ、線状突起９の先端部における平面度を精度高く保つ。膜エレメント１の一般的な形状および大きさは、幅が３００ｍｍ〜１０００ｍｍ、長さが３００ｍｍ〜２０００ｍｍ、厚さが３ｍｍ〜１０ｍｍの矩形板状、または直径が３００ｍｍ〜１５００ｍｍ、厚さが３ｍｍ〜１０ｍｍの円形板状であり、この大きさに用いる樹脂板２を射出成形により製作した場合、ソリによる樹脂板面全体にわたる歪みやヒケによる樹脂板表面の局地的凹部などによる樹脂板表面の凹凸は０．２ｍｍ〜４．０ｍｍになる。このような樹脂板２の変形に対する調整代として、線状突起９の高さは０．７ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲を持つことが好ましい。０．７ｍｍ以下では平膜３に対する線状突起９の含浸量が少なく固定力不足になり得る。一方で、樹脂板２のソリやヒケは一般的な膜エレメントの大きさであれば経験的に５．０ｍｍ以内に収まることが判っているので、線状突起９の高さも５．０ｍｍあれば、樹脂板２の変形の影響を排除できる。
【００１９】
本発明により、樹脂板２を成形する金型を安価に抑えることと、平膜３を固定する平面度の精度を高めることを両立させることが出来る。
【００２０】
図４は、線状突起９を溶融し、樹脂板２に平膜３を熱融着し、平膜３の内外を液密に仕切る構造となした状態を示す模式断面図である。
【００２１】
図５は、樹脂板２に平膜３を固定した膜エレメント１を示す概略図である。樹脂板２には、樹脂板２と平膜３との間の空間に連通したろ過水ノズル５が設けられており、平膜３の外側から樹脂板２と平膜３との間の空間にろ過されたろ過水がろ過水ノズル５から排出される。
【００２２】
樹脂板２の形状は、略平板状であれば特に限定されず、材質としては、ＡＳＴＭ試験法のＤ７９０における曲げ弾性率が３００ＭＰａ程度以上の剛性を持つ材質であれば特に限定されるものではないが、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、ポリ塩化ビニル、ハイインパクトポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、などの樹脂、その他の材質などを適宜選択、使用することができる。また、ヒーター等による熱エネルギー付与で軟化、溶融が容易である熱可塑性樹脂を好ましく使用できる。
【００２３】
図３において、平膜３は、シート状の多孔質の基材３１に、膜ポリマー３２を含浸させた構造である。基材３１の材質、構造は特に限定されないが、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ナイロン、これらの混合物、その他の材質が例示でき、構造も不織布状、ネット状、フィルム状、その他の構造を例示することができ、適宜選択、使用することができる。この中でも、溶着の際に溶融・軟化した樹脂の含浸が適度に容易である、不織布で密度０．２〜０．７ｇ/ｃｍ３のものを好ましく使用することができる。また、廃水処理の実使用中に大きな負荷が平膜にかかるケースで使用する場合には、溶着により不織布の強度が低下しない方がよいが、この場合には、樹脂板材質よりも融点の高い材質を選定する方が好ましく、樹脂板２の材質としてＡＢＳ樹脂を選択した場合には、ポリエステル製不織布を使用することが例示できる。膜ポリマー３２に関しても材質、構造は特に限定されないが、溶着時の温度では溶融もしくは軟化し難く、かつ、線状突起９に熱を伝達しやすい材料を使用する場合に、本発明の効果が高い。材質としては、ポリアクリロニトリル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスルホン、塩素化ポリエチレン、ポリフッ化ビニリデン、その他の材質が例示できる。構造は、多孔質であれば特に限定されないが、活性汚泥等の被処理液の固液分離を行う場合には、平膜３のろ過性能を決定する細孔の孔径が０．０１〜２０μｍ程度の範囲内にあるものが好ましい。また、基材３１に対する膜ポリマー３２の含浸構造についても特に限定されるものではない。すなわち、基材３１の厚み方向に膜ポリマー３２が深く含浸していてもよいが、基材３１の厚みの半分まで含浸しているような構造でもよい。平膜３の、線状突起９に接する面側までは膜ポリマー３２の含浸が無く、基材３１が露出している構造のものが、熱により溶融または軟化される線状突起９を構成する樹脂板２の材質の含浸を容易とするので、本発明においては特に好ましく使用することができる。
【００２４】
図６（ａ）〜図６（ｄ）は、本発明に係る線状突起９の断面形状の例を示す模式断面図である。
【００２５】
線状突起９が軟化、溶融しやすく、かつこれを平膜３に容易に含浸させるために、線状突起９の幅は底部Ｗ２において最大であり、線状突起９の底部を除く任意の横断面の幅Ｗ１はＷ２よりも小さいことが好ましい。これにより熱エネルギーを線状突起９先端に集中させ、平膜３に接する線状突起９の先端を選択的に溶融もしくは軟化せしめることが出来る。さらに、熱エネルギーを付与するには、図３の模式断面図に示すエネルギー源８を、平膜３を介して線状突起９の先端に押し当てるが、押し当てる荷重が線状突起９の先端に集中するため、溶融または軟化した樹脂を効率的に平膜３に含浸させ、結果、平膜３を樹脂板２に固定することが出来る。
【００２６】
線状突起９の断面形状は、図６（ａ）に示す略台形や図６（ｂ）に示す略三角形が設計ならびに金型の製作が容易であり好ましい。しかしながら、線状突起９の平膜３への含浸状況によって、図６（ｃ）に示す富士山形、図６（ｄ）に示す半楕円状であってもよい。要するに、線状突起９を射出成形でき、エネルギー源８により平膜３に含浸せしめられる形状であればよい。
【００２７】
熱溶着の際の条件は、特に限定されず、樹脂板材料の溶融・軟化温度、後述する充填材の溶融・軟化温度、平膜の溶融・軟化温度、等を考慮し、適宜設定することができる。左記のパラメータとしては、ヒーター温度、加熱時間、押圧力程度に絞ると生産管理が容易である。  図７（ａ）〜（ｃ）は、線状突起９の幅と高さの関係を示す模式断面図である。本発明による好ましい例を図７（ａ）に示す。線状突起９の幅と高さの関係を適切に設定する必要性を、図７（ｂ）、図７（ｃ）を用いて説明する。
【００２８】
図７（ｂ）に示す線状突起では、横断面の幅Ｗに対する高さＨの比率が低すぎるために、エネルギー源８を線状突起９に押し当てた場合、線状突起９の溶融または軟化によって押し当て面積が急激に増大し、押し当てる荷重を線状突起９の先端に集中させて効率的に平膜３に含浸させる効果が薄れる。
【００２９】
また、図７（ｃ）に示す線状突起では、横断面の幅Ｗに対する高さＨの比率が高すぎるために、エネルギー源８を線状突起９に押し当てた場合、線状突起９の先端部以外が熱軟化によって座屈し、所望通り平膜３に線状突起９が溶融または軟化した分の樹脂量を含浸出来ないか、最悪の場合、平膜３を樹脂板２に固定させることさえ出来ない。
【００３０】
上記理由から、本発明の線状突起では、高さＨが底辺の幅Ｗに対して５０〜３００％であることが好ましい。５０％以下では、平膜３に対する線状突起９の含浸量が少なく、固定力不足になる。一方、３００％以上では線状突起９が座屈し、平膜３に対する線状突起９の含浸量が少なく固定力不足になる。
【００３１】
図８（ａ）、図８（ｂ）は、線状突起２本の間に形成される谷部を説明するための図であって、線状突起９の長手方向と直交する方向の樹脂板２の断面を示す概略断面図である。谷部１０の横断面は、溶融または軟化させる前の２本の線状突起９と、前記２本の線状突起９双方に接する１本の直線とに囲まれた面で表現できる。線状突起９を溶融または軟化せしめて平膜３を固定する際、線状突起９は変形するのは自明であり、谷部１０は、線状突起９が溶融または軟化変形するときに線状突起９を形成する樹脂の逃げ代である。逃げ代である谷部１０が狭すぎると、２本の線状突起９が溶融または軟化変形して、樹脂が谷部１０を閉塞し、線状突起９を２本設けている作用が無くなり好ましくない。一方、谷部１０が広すぎると、図３に示すエネルギー源８の形状、ひいては必要エネルギーが大きくなるという問題が生じる。
【００３２】
谷部１０の大きさは、線状突起９を形成する材質の基材３１への含浸具合、エネルギー源８の押し当て力に応じて決定することができ、谷部１０の大きさについて特に制限はされないが、本願発明においては、２本の線状突起の変形による谷部１０の閉塞を回避するには最低でも線状突起の横断面２つの面積の和に対して２５％が必要である一方、１５０％あれば充分に谷部１０の閉塞を回避できる。
【００３３】
図９は、図３に対して充填材２０を設けた場合を示す模式断面図である。線状突起９を溶融または軟化させるには、平膜３を介してエネルギー源８を押し当てる。この時、平膜３、特に膜ポリマー３２に破損があった場合、平膜３は所定のろ過機能を果たすことが出来ない。しかしながら図９に示す構成により、平膜３の基材３１側から充填材２０が含浸して膜ポリマー３２の破損を修復することができる。
【００３４】
また、図１０は、線状突起９と充填材２０とを溶融または軟化し、樹脂板２に平膜３を固定しつつ、充填材２０を平膜３の基材３１側に含浸せしめて、平膜３の内外を液密に仕切る構造となした状態を示す模式断面図である。
【００３５】
充填材２０は、平膜３の特に基材３１に含浸するか、膜ポリマー３２に生じた破損を補充填できるものであれば、特に限定されるものではない。常温固体の樹脂や、常温液体のもので熱硬化する樹脂、１液もしくは２液型の接着剤、その他の樹脂を適宜選択して使用することができる。ただ、本発明の構成では、この中でも、常温固体の熱可塑性樹脂を使用するのが特に好ましい。例えば、樹脂板２に熱溶融させた常温固体の熱可塑性樹脂を塗布した後、樹脂板２の線状突起９を覆って平膜３を配置し、平膜３の表面から、平膜３を介してエネルギー源８を線状突起９に押し当てた際の熱伝導ならびに雰囲気温度の上昇によって、線状突起９の溶融と充填材２０の溶融を同時に行うことができ、かつエネルギー源８を平膜３から待避せしめた後には短時間で固化するため、生産効率が著しく高い。上述した例では、常温固体の熱可塑性樹脂を加熱溶融させて支持板２に塗布する方法を示したが、常温固体の熱可塑性樹脂を溶融させずに固体状のまま支持板上２に設置し、その後平膜３の表面から加熱する方法をとっても良い。
【００３６】
前記充填材２０において好ましく用いられる常温固体の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系や、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）、等のゴム系、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のＥＶＡ系、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド系、ポリエチルアクリレート、ポリメチルアクリレート、ポリｎ−ブチルアクリレート、等のアクリル系、ポリウレタン、ポリシラン、等の反応性系、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、飽和ホモポリエステル、飽和共重合ポリエステル、不飽和ポリエステル、ポリエチレンイソフタレート、等のポリエステル系、ポリカーボネート、ポリビニルエーテル、ポリビニルアルコール、セルロース、及びこれらの誘導体や混合物が例示できる。上で例示した化合物群は、一般にホットメルト接着剤と呼称され用いられるものである。これらホットメルト接着剤は塗布が容易であり、また上述した生産効率の向上などの効果を好ましく得ることができる。
【００３７】
図１１は本発明の膜エレメント１を使用した水処理装置の一例を示した略図である。膜エレメント１はハウジング２０２内に複数枚装填され、ハウジング２０２の下方に、散気装置２０３を設置した膜モジュール２０１として使用される。
【００３８】
上述の膜モジュール２０１は、被処理液３０１が貯留された処理液槽内に浸漬されて使用される。図１１では、被処理液３０１が貯留された被処理液槽３０２内に膜モジュール２０１を浸漬し、膜モジュール２０１にはろ過液を吸引するための吸引ポンプ３０４、また散気装置２０３には配管３０３が接続されている。図１１では、ろ過水を被処理液槽３０２から取り出すために吸引ポンプ３０４を使用しているが、その他に、ポンプを使用せず、被処理液槽３０２の水面とろ過水抜き出し部分との水頭差を利用した重力ろ過も実施することができる。
【００３９】
このように構成された水処理装置において、廃水などの被処理液３０１は、ポンプ３０４の吸引力により膜エレメント１に設置された平膜３を通過する。この際、被処理液中に含まれる微生物粒子、無機物粒子などの懸濁物質がろ過される。そして、平膜３を通過した水は、樹脂板２と平膜３との間の空間から被処理液槽３０２の外部に取り出される。また、散気装置２０３からの散気による平膜３の洗浄効果などについては前述の通りである。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の平膜固定部分の一例を示す模式断面図である。
【図２】本発明の樹脂板の一例を示す模式図である。
【図３】本発明の膜エレメントの製造方法を示す溶着部周辺の模式断面図である。
【図４】本発明の膜エレメントの製造方法による溶着部周辺の溶着後模式図である。
【図５】本発明の膜エレメントの一例を示す模式図である。
【図６】本発明の線状突起の形状の例を示す模式断面図である。
【図７】線状突起の幅と高さの関係を示す、線状突起の模式断面図である。
【図８】本発明の線状突起２本の間に形成される谷部を示す模式断面図である。
【図９】本発明の膜エレメントの製造方法の別の一例を示す模式断面図である。
【図１０】本発明の膜エレメントの製造方法の別の一例を示す模式断面図である。
【図１１】本発明の膜エレメントを使用した水処理装置の模式図である。
【符号の説明】
【００４１】
１      膜エレメント
２      樹脂板
３      平膜
４      溶着部
５      ろ過水ノズル
８      エネルギー源
９      線状突起
１０    谷部
１１    谷部
２０    充填剤
３１    基材
３２    膜ポリマー
２０１  モジュール
２０２  ハウジング
２０３  散気装置
３０１  被処理液
３０２  被処理液槽
３０３  配管
３０４  吸引ポンプ
【図１】
2010042375.tif 000003
【図２】
2010042375.tif 000004
【図３】
2010042375.tif 000005
【図４】
2010042375.tif 000006
【図５】
2010042375.tif 000007
【図６】
2010042375.tif 000008
【図７】
2010042375.tif 000009
【図８】
2010042375.tif 000010
【図９】
2010042375.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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