(57)【要約】【課題】ブラダーの長寿命化を充分に達成できるブラダー用ゴム組成物、及びそれを用いて作製したブラダーを提供する。【解決手段】ブチル系ゴムを含有するゴム成分と平均一次粒子径が１５〜１９０ｎｍの酸化亜鉛とを含有するブラダー用ゴム組成物に関する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブチル系ゴムを含有するゴム成分と平均一次粒子径が１５〜１９０ｎｍの酸化亜鉛とを含有するブラダー用ゴム組成物。
【請求項２】
前記ゴム成分１００質量部に対して、前記酸化亜鉛を２〜１２質量部含有する請求項１記載のブラダー用ゴム組成物。
【請求項３】
前記ゴム成分１００質量％中におけるブチル系ゴムの含有量が９０質量％以上である請求項１又は２記載のブラダー用ゴム組成物。
【請求項４】
前記ゴム成分１００質量％中におけるクロロプレンゴムの含有量が３〜１０質量％である請求項１〜３のいずれかに記載のブラダー用ゴム組成物。
【請求項５】
前記ブチル系ゴムが非ハロゲン化ブチルゴムである請求項１〜４のいずれかに記載のブラダー用ゴム組成物。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載のブラダー用ゴム組成物を用いて作製したブラダー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブラダー用ゴム組成物、及び、それを用いたブラダーに関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造工程においては、成形工程で得られたグリーンタイヤを、加硫工程で弾性を有する加硫ゴム構造体に変える。加硫工程においては、通常、グリーンタイヤの外面からは、モールドをジャケットタイプの熱盤にとりつけるなどの方法で加熱する。また、グリーンタイヤの内面からは、袋状の形状をしたブラダーをタイヤの内部に挿入し、蒸気等を圧入して加熱する。
【０００３】
ブラダーは、加熱条件下で繰り返し使用されるため、高い耐熱性が要求される。そのため、ブラダー用ゴム組成物においては、硫黄を用いた加硫ではなく、酸化亜鉛を用いた金属架橋、又は、上記金属架橋と反応型アルキルフェノール樹脂等の架橋樹脂を用いた架橋を併用する場合がほとんどである。
【０００４】
従来から、酸化亜鉛として、平均一次粒子径が２００〜６００ｎｍの酸化亜鉛（ＪＩＳ等級１〜３級）が用いられており、酸化亜鉛を増量したり、混合時の酸化亜鉛の分散をより向上させたりすることにより、ブラダーの寿命を向上させる試みが行われてきた。しかしながら、増量する手法では、コストの高い酸化亜鉛を増量させた割にはブラダーの寿命を向上させる効果が小さく、混合時の分散をより向上させる手法では、一定の効果があるものの、ある程度分散してしまうとそれ以上ブラダーの寿命を向上させることができず、頭打ちとなってしまうという問題があり、ブラダーの長寿命化については、未だ改善の余地を残すものである。
【０００５】
特許文献１には、多量の硫黄を配合することにより、酸化亜鉛の凝集を防止し、ブラダーの寿命を延ばすブラダー用ゴム組成物について開示されている。しかし、ブラダーの長寿命化については、未だ改善の余地を残すものである。特許文献２には、微粒子状態酸化亜鉛を配合したトレッドゴム組成物について開示されているが、微粒子状態酸化亜鉛を配合することにより、ゴムの強度が向上しているのではなく、酸化亜鉛が破壊核となることを防止しているに過ぎない。また、ブラダー用ゴム組成物への適用についても、検討されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−７５８９１号公報
【特許文献２】特開２００８−１０１１２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記課題を解決し、ブラダーの長寿命化を充分に達成できるブラダー用ゴム組成物、及びそれを用いて作製したブラダーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、鋭意検討の結果、従来からブラダー用ゴム組成物に配合されている酸化亜鉛よりも平均一次粒子径の小さい酸化亜鉛を配合することにより、飛躍的にブラダーの寿命が向上することを見出すに至った。
すなわち、本発明は、ブチル系ゴムを含有するゴム成分と平均一次粒子径が１５〜１９０ｎｍの酸化亜鉛とを含有するブラダー用ゴム組成物に関する。
【０００９】
上記ゴム成分１００質量部に対して、上記酸化亜鉛を２〜１２質量部含有することが好ましい。
【００１０】
上記ゴム成分１００質量％中におけるブチル系ゴムの含有量が９０質量％以上であることが好ましい。
【００１１】
上記ゴム成分１００質量％中におけるクロロプレンゴムの含有量が３〜１０質量％であることが好ましい。
【００１２】
上記ブチル系ゴムが非ハロゲン化ブチルゴムであることが好ましい。
【００１３】
本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製したブラダーに関する。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、特定のゴム成分と特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛とを含有するゴム組成物であるため、該ゴム組成物を用いて作製したブラダーの寿命を飛躍的に向上させることができる。従来から、ゴムの補強性を高めるためにカーボンブラックが用いられており、カーボンブラックの平均一次粒子径を小さくすればポリマーと接触する表面積が増えるため、ゴムの強度が向上することが知られている。一方、酸化亜鉛は、カーボンブラックに比べて補強性が大幅に小さいため、酸化亜鉛を微粒子化した場合であっても、比表面積が増大することによるゴムの強度の向上はほとんど見られない。本発明において、ブラダーの寿命を飛躍的に向上させることができたのは、ブラダーがタイヤの加硫に用いられる際、ブラダー内に含まれるポリマーが徐々に熱分解されていくが、平均一次粒子径の小さい酸化亜鉛を使用したことにより、酸化亜鉛の比表面積が増大し、ポリマーが熱分解される時に発生するラジカルをより効果的に酸化亜鉛が補足できるようになり、ポリマーの熱分解を抑制することができ、ブラダーの耐熱性が向上したためと推測される。
また、本発明のゴム組成物を用いて作製したブラダーを用いることにより、タイヤ製造時におけるブラダーの交換回数を減らすことが可能となり、タイヤ製造の生産性を高めることが可能となる。さらに、一定量のタイヤを製造するために必要なブラダーの量が少量で済むため、ブラダーを製造するために必要なゴム量も減らすことが可能となる。このように、大幅なコスト低減とともに省資源化も図ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明のブラダー用ゴム組成物は、ブチル系ゴムを含有するゴム成分と平均一次粒子径が１５〜１９０ｎｍの酸化亜鉛とを含有する。
【００１６】
本発明では、ゴム成分としてブチル系ゴムが使用される。ブチル系ゴムとしては、たとえば、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）などのハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）（以下、ハロゲン化ブチルゴムと区別して、非ハロゲン化ブチルゴムともいう）などがあげられる。これらブチル系ゴムは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、高い耐熱性を有する点から、非ハロゲン化ブチルゴムが好ましい。
【００１７】
非ハロゲン化ブチルゴム中のイソプレンの含有量は、２モル％以下が好ましく、１．６モル％以下がより好ましい。２モル％を超えると、ブラダーの耐熱性が低下し、ブラダーライフ向上の効果が得られ難いおそれがある。非ハロゲン化ブチルゴム中のイソプレンの含有量は、０．５モル％以上が好ましく、０．７モル％以上がより好ましい。０．５モル％未満であると、架橋によるゴム強度の向上が不足して、ブラダーライフを低下させるおそれがある。
【００１８】
ゴム成分１００質量％中のブチル系ゴムの含有量は、好ましくは９０質量％以上、より好ましくは９２質量％以上である。ブチル系ゴムの含有量が９０質量％未満では、ゴム組成物の耐熱性が低下し、特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛を用いてもブラダーの寿命を飛躍的に向上させることができないおそれがある。また、ブチル系ゴムの含有量は、好ましくは９７質量％以下、より好ましくは９５質量％以下である。ブチル系ゴムの含有量が９７質量％をこえると、ブチル系ゴム以外のゴムによる架橋が不足してゴムが柔らかくなり、ブラダーとして必要な剛性を保つことが困難となるおそれがある。
【００１９】
ゴム成分としては、ほかにも、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＩＢＲ）などのジエン系ゴムを配合してもよい。これらジエン系ゴムは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、ブラダーゴムの加硫速度を確保する点からＣＲが好ましい。
【００２０】
ゴム成分として、ＣＲを配合する場合、ゴム成分１００質量％中のＣＲの含有量は、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上である。ＣＲの含有量が１質量％未満では、ブラダーに必要な剛性を保つことが困難となるおそれがある。また、ＣＲの含有量は、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは７質量％以下である。ＣＲの含有量が１０質量％をこえると、ブチル系ゴムの含有量が低下し、充分な耐熱性が得られないおそれがある。
【００２１】
酸化亜鉛の形状としては、球状、円形状、楕円形状、板状、四角形、六角形、多角形、ひし形、長方形、ランダム状等が挙げられる。本発明において、酸化亜鉛の形状は、電子顕微鏡を用いて測定した。
【００２２】
酸化亜鉛の平均一次粒子径は、１５ｎｍ以上、好ましくは２５ｎｍ以上、より好ましくは３０ｎｍ以上である。１５ｎｍ未満であると、ゴム組成物中での酸化亜鉛の均一分散が困難となり、狙い通りのブラダーの寿命向上効果が得られないおそれがある。酸化亜鉛の平均一次粒子径は、１９０ｎｍ以下、好ましくは１２０ｎｍ以下、より好ましくは７５ｎｍ以下である。１９０ｎｍを超えると、酸化亜鉛によるポリマーの熱分解を抑制する効果が減少し、狙い通りのブラダーの寿命向上効果が得られないおそれがある。
【００２３】
本発明において、酸化亜鉛の平均一次粒子径は、ＢＥＴ法により測定した比表面積から真球状粒子モデルへ換算したときの一次粒子径である。
ここで、比表面積から真球状粒子モデルへ換算したときの一次粒子径は、以下の関係式により算出することができる。一次粒子を理想的な球と見立てると、粒子１個の表面積Ｓ及び体積Ｖ、密度ρと比表面積ＳＳＡとの間には、下記式で表される関係が成立する。
ＳＳＡ＝１／（Ｖ・ρ）×Ｓ
ここで、Ｖ及びＳは粒子径によって一義的に決定される物理量なので、比表面積と密度により粒子径を求めることができる。密度は、例えば、市販のピクノメーターにより簡便に求めることができる。
【００２４】
酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。２質量部未満では、酸化亜鉛の絶対量が不足し、ブラダーの寿命を飛躍的に向上させることができないおそれがある。また、酸化亜鉛の含有量は、好ましくは１２質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。１２質量部を超えると、配合した酸化亜鉛の量に見合ったブラダーの長寿命化を達成することができず、配合コストも高くなってしまい、効果的でなくなる傾向がある。
【００２５】
本発明のゴム組成物は、架橋樹脂を配合することが好ましい。架橋樹脂としては、アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂などがあげられる。アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂の種類については特に制限はない。アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂中のメチロール基の含有量は、通常、７〜１０質量％である。
【００２６】
架橋樹脂を配合する場合、架橋樹脂の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２質量部以上、より好ましくは５質量部以上である。２質量部未満では、補強性が劣り、耐久性が悪くなる傾向がある。また、架橋樹脂の含有量は、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。２０質量部を超えると、混練り時の加工性が悪化する傾向がある。
【００２７】
本発明のゴム組成物は、カーボンブラックを配合することが好ましい。使用できるカーボンブラックとしては、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどが挙げられるが、特に限定されない。カーボンブラックを配合することにより、補強性を高めることができる。
【００２８】
カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、好ましくは４０ｍ２／ｇ以上、より好ましくは６０ｍ２／ｇ以上である。４０ｍ２／ｇ未満では、補強力が不充分であり、ブラダーライフが低下しやすくなるおそれがある。また、該カーボンブラックのＮ２ＳＡは、好ましくは１２０ｍ２／ｇ以下、より好ましくは１００ｍ２／ｇ以下である。１２０ｍ２／ｇを超えると、仕上がったブラダーが硬くなり過ぎて、加硫するタイヤカバーとのフィットが悪くなり、不良タイヤが発生しやすくなるおそれがある。
なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、ＪＩＳ  Ｋ６２１７のＡ法によって求められる。
【００２９】
カーボンブラックを配合する場合、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは４０質量部以上、より好ましくは５０質量部以上である。４０質量部未満では、充分な補強性が得られ難いおそれがある。また、カーボンブラックの含有量は、好ましくは８０質量部以下、より好ましくは７０質量部以下である。８０質量部を超えると、仕上がったブラダーが硬くなり過ぎて、加硫するタイヤカバーとのフィットが悪くなり、不良タイヤが発生しやすくなるおそれがある。
【００３０】
本発明のゴム組成物には、オイルを配合することが好ましい。オイルを配合することにより、加工性を改善するとともに、ゴムの強度を高めることができる。オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油脂、又はその混合物を用いることができる。
【００３１】
プロセスオイルとしては、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイル（アロマ系プロセスオイル）等が挙げられる。植物油脂としては、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生湯、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブ油、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、桐油等が挙げられる。なかでも、ブラダー表面にブリードし、タイヤカバーとの密着を防止する点から、植物油脂、ひまし油が好適に用いられる。
【００３２】
上記ゴム組成物がオイルを含有する場合、オイルの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上である。０．５質量部未満では、加硫後にブラダーとタイヤカバーとの密着が発生しやすくなるおそれがある。また、オイルの含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは７質量部以下である。１０質量部を超えると、ブチルゴムの比率が低下し、ブラダーライフが低下する傾向となる。
【００３３】
老化防止剤として、例えば、耐熱性を高めるフェノール系老化防止剤（モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤）等が好適に用いられる。
モノフェノール系老化防止剤としては、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェノール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、１−オキシ−３−メチル−４−イソプロピルベンゼン、ブチルヒドロキシアニソール、２，４−ジメチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、ｎ−オクタデシル−３−（４’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）プロピオネート、スチレン化フェノールなどがあげられる。
ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤としては、２，２’−メチレン−ビス−（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレン−ビス−（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデン−ビス−（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、１，１’−ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−シクロヘキサン、テトラキス−［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンなどがあげられる。
【００３４】
上記ゴム組成物が老化防止剤を含有する場合、老化防止剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上である。
０．１質量部未満では、ブラダーゴムの耐熱性が低下し、ブラダーライフが低下するおそれがある。また、老化防止剤の含有量は、好ましくは５質量部以下、より好ましくは３質量部以下である。５質量部を超えると、増量による更なる耐熱性向上効果が明確に現れないおそれがあり、配合コストが高くなるおそれがある。
【００３５】
本発明のブラダー用ゴム組成物は、前記成分のほかに、ステアリン酸、無機充填剤（ホワイトカーボン、シリカ、活性化炭酸カルシウム、タルク、アルミナなど）、有機補強剤（ハイインパクトスチレン樹脂、クマロンインデン樹脂、フェノール樹脂、リグニン、変性メラミン樹脂、石油樹脂など）、耐熱性向上剤、難燃剤、熱伝導付与剤などを添加することができる。
【００３６】
本発明のブラダー用ゴム組成物は、例えば、以下の方法で製造することができる。
まず、混練り工程について説明する。本実施形態の混練り工程は、ベース練り工程、仕上げ練り工程により構成される。混練り工程では、例えば、混練機を用いて、前記成分が混練りされる。混練機としては従来公知のものを使用でき、例えば、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどが挙げられる。
【００３７】
＜ベース練り工程＞
ベース練り工程は、例えば、混練機を用いて、前記成分のうち、酸化亜鉛及び架橋樹脂以外の成分（ブチル系ゴム、カーボンブラック、オイル、クロロプレンゴム、老化防止剤等）が混練りされる。
ベース練り工程は、使用するカーボンブラックの分散性確保とブチル系ゴムよりも耐熱性に劣る他のゴム（例えば、クロロプレンゴム）の熱分解を抑制するという理由から、以下の２工程（第１ベース練り工程、第２ベース練り工程）に分けて行うことが好ましい。
【００３８】
＜第１ベース練り工程＞
第１ベース練り工程は、例えば、混練機を用いて、ブチル系ゴム、カーボンブラック、オイル等の成分が混練りされる。
第１ベース練り工程では、混練り開始時の温度が１０〜４０℃のゴム組成物を、該ゴム組成物の温度（練り温度）が１５０〜１８０℃になるまで混練りすることが好ましい。１５０℃未満であると、カーボンブラックの分散性を確保するのが困難となるおそれがある。一方、１８０℃を超えると、カーボンブラックによるゲル化現象が発生して、練ったゴムシートがきれいにまとまらなくなるおそれがある。
また、第１ベース練り工程では、生産性とカーボンブラックの分散性確保の点から、混練機の回転数を４０〜７０ｒｐｍとすることが好ましい。
【００３９】
＜第２ベース練り工程＞
第２ベース練り工程では、第１ベース練り工程で混練りして得られたゴム組成物に、混練機を用いて、例えば、クロロプレンゴム、老化防止剤等の成分が混練りされる。第２ベース練り工程では、混練り開始時の温度が１０〜４０℃のゴム組成物を、該ゴム組成物の温度（練り温度）が１２０〜１４０℃になるまで混練りすることが好ましい。１２０℃未満であると、クロロプレンゴムの分散を確保するのが困難となるおそれがあり、仕上がったブラダーゴムの均質性が低下し、その結果、ブラダーライフが低下するおそれがある。
一方、１４０℃を超えると、クロロプレンゴムの熱分解が進行し、ブラダーライフが低下する傾向にある。
また、第２ベース練り工程では、クロロプレンゴムの分散性と熱分解抑制の点から、混練機の回転数を３０〜５５ｒｐｍとすることが好ましい。
【００４０】
＜仕上げ練り工程＞
仕上げ練り工程では、第２ベース練り工程で混練りして得られたゴム組成物に、例えば、混練機を用いて、酸化亜鉛、架橋樹脂等の成分が混練りされる。
なお、本発明で使用する酸化亜鉛の平均一次粒子径が小さいため、酸化亜鉛が分散しにくいこと、さらに、一旦混練りしたゴム組成物を冷却した後、再度練り込むことにより、ゴム組成物中における酸化亜鉛の均一拡散性が向上し、ブラダー使用時における酸化亜鉛の再凝集速度を遅らせ、ブラダーゴムの熱劣化によるラミネーション現象を抑制することができるという理由から、この仕上げ練り工程は、以下の３工程（第１仕上げ練り工程、冷却工程、第２仕上げ練り工程）に分けて行うことが好ましい。これは、一旦冷却した後に再度混練りを行うことにより、再度混練りを行う際にゴム組成物に作用するせん断応力が上昇し、酸化亜鉛の均一拡散性が向上するためと推測される。
【００４１】
＜第１仕上げ練り工程＞
第１仕上げ練り工程では、第２ベース練り工程で混練りして得られたゴム組成物に、例えば、混練機を用いて、酸化亜鉛、架橋樹脂等の成分が混練りされる。上記第１仕上げ練り工程では、混練り開始時の温度が１０〜４０℃のゴム組成物を、該ゴム組成物の温度（練り温度）が９０〜１０５℃になるまで混練りすることが好ましい。９０℃未満であると、酸化亜鉛の均一拡散性が不充分となるおそれがあり、一方、１０５℃を超えると、架橋反応が開始してしまうおそれがある。
また、第１仕上げ練り工程では、酸化亜鉛の分散性と架橋反応の防止の点から、混練機の回転数を２０〜４５ｒｐｍとすることが好ましい。
【００４２】
＜冷却工程＞
次に、冷却工程では、第１仕上げ練り工程により混練された少なくともブチル系ゴム及び酸化亜鉛を含有するゴム組成物（混練物）の温度が好ましくは２０〜４０℃になるまで冷却することが好ましい。冷却する方法は、特に限定されず、例えば、空気（冷気）との接触により冷却する方法、金属板等に接触させ冷却する方法、水槽で冷却する方法等があげられる。冷却後の温度が２０℃未満であると、本発明に対する悪影響はないものの、冷却時間が長くなり生産性が低下するおそれがある。一方、冷却後の温度が４０℃を超えると、第２仕上げ練り工程でのせん断力が不足して、酸化亜鉛の均一拡散性が低下し、本発明の効果が得られにくくなるおそれがある。
【００４３】
＜第２仕上げ練り工程＞
次に、混練機を用いて、冷却工程により冷却されたゴム組成物を、混練り開始時の温度２０〜４０℃から、該ゴム組成物の温度（練り温度）が９０〜１０５℃になるまで混練りすることが好ましい。なお、練り温度が９０℃未満であると、酸化亜鉛の均一拡散性が不充分となるおそれがある。一方、練り温度が１０５℃を超えると、架橋反応が開始してしまうおそれがある。
また、第２仕上げ練り工程では、酸化亜鉛の分散性と架橋反応の防止の点から、混練機の回転数を２０〜４５ｒｐｍとすることが好ましい。
【００４４】
なお、本発明では、上記各工程を上記温度範囲で実施することが好適であるが、第２ベース練り工程の混練り開始時の温度や第１仕上げ練り工程の混練り開始時の温度を上記温度範囲に調整するために、第１ベース練り工程と第２ベース練り工程との間、及び、第２ベース練り工程と第１仕上げ練り工程との間に、冷却工程を導入することとしてもよい。該冷却工程は、前述の冷却工程と同様に行うことができる。また、第１ベース練り工程、第２ベース練り工程で調製されたゴム組成物を次工程の混練り開始時の温度になるまで放置して冷却してもよい。
【００４５】
＜架橋反応工程＞
以上の混練り工程を行った後、架橋反応工程を行うことにより本発明のブラダー用ゴム組成物が得られる。上記架橋反応工程は、例えば、第２仕上げ練り工程により得られたゴム組成物（未架橋ゴム組成物）を１７０〜２１０℃で２４０〜３０分間架橋反応を行うことにより実施できる。
【００４６】
本発明のブラダー用ゴム組成物は、タイヤ製造のためのブラダーとして好適に使用できる。
【００４７】
本発明のブラダーは、本発明の未架橋のブラダー用ゴム組成物（上記未架橋ゴム組成物）を用いて押出し機により押出し成形し、ブラダーの形状に成形した後、１７０〜２１０℃で２４０〜３０分間架橋反応を行い、製造することができる。
【実施例】
【００４８】
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００４９】
以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ブチルゴム２６８：エクソンモービル化学社製のＢＵＴＹＬ２６８（イソプレンの含有量１．６モル％）（非ハロゲン化ブチルゴム）
ブチルゴム０６５：エクソンモービル化学社製のＢＵＴＹＬ０６５（イソプレンの含有量０．８モル％）（非ハロゲン化ブチルゴム）
クロロプレンゴム：昭和電工（株）製のネオプレンＷ
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ３３０（Ｎ２ＳＡ７５ｍ２／ｇ）
ひまし油：豊国製油（株）製の工業用１号ヒマシ油
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華２種（平均一次粒子径２７０ｎｍ）
微粒子酸化亜鉛１：ハクスイテック（株）製の超微粒子酸化亜鉛Ｆ−１（平均一次粒子径１００ｎｍ）
微粒子酸化亜鉛２：ハクスイテック（株）製の超微粒子酸化亜鉛Ｆ−２（平均一次粒子径６５ｎｍ）
微粒子酸化亜鉛３：堺化学工業（株）製の超微粒子酸化亜鉛ＦＩＮＥＸ−３０（平均一次粒子径３５ｎｍ）
微粒子酸化亜鉛４：堺化学工業（株）製の超微粒子酸化亜鉛ＦＩＮＥＸ−５０（平均一次粒子径２０ｎｍ）
架橋樹脂：田岡化学工業（株）製のタッキロール２０１（アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂）
老化防止剤：大内新興化学（株）製のノクラックＮＳ−５（２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール））
【００５０】
実施例１〜８及び比較例１〜２
表１に示す配合内容にしたがって、２４０Ｌのバンバリーミキサーを用いて、充填率７０％にて、まず非ハロゲン化ブチルゴム（ブチルゴム０６５及びブチルゴム２６８）、カーボンブラック、ひまし油をゴム組成物の温度が１６０℃になるまで（混練り開始時の温度３０℃）混練りした（回転数５５ｒｐｍ）。その後クロロプレンゴム、老化防止剤を加え、混練り開始時の温度が３０℃のゴム組成物を該ゴム組成物の温度が１３０℃になるまで混練りした（回転数４５ｒｐｍ）。さらに酸化亜鉛、アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂を加えて、混練り開始時の温度が３０℃のゴム組成物を該ゴム組成物の温度が１００℃になるまで混練りした（回転数３５ｒｐｍ）。そして、混練りしたゴム組成物を一旦３０℃まで冷却後、再度バンバリーミキサーに投入し、ゴム組成物の温度が１００℃になるまで練り上げ（回転数３５ｒｐｍ）、未架橋ゴム組成物を得た。
【００５１】
得られた未架橋ゴム組成物をブラダーの形状に成形し、２００℃、３０分間架橋反応を行うことにより、ブラダー（タイヤサイズ：１９５／６５Ｒ１５、ブラダーストレッチ（ペリフェリ：１．０８、サーカム：１．２５）、ブラダーゲージ：５ｍｍ）を作製した。
【００５２】
得られたブラダーを、タイヤ成形（１８０℃、１２分のタイヤ加硫条件）に使用し、使用回数が６００〜１０００回まで５０回使用毎にブラダーゴム内部の熱劣化による層状剥離（ラミネーション）現象の発生の有無を観察し、観察した結果、ブラダーゴム内部の状態がラミネーションが成長し、長さが５ｍｍ以上となっている場合に、当該使用回数をブラダー寿命回数とした。
【００５３】
【表１】
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【００５４】
表１により、特定の平均一次粒子径を有する酸化亜鉛を使用した実施例は、それより平均一次粒子径が大きい酸化亜鉛を使用した比較例に比べて、飛躍的にブラダー寿命回数を向上させることができた。