(57)【要約】【課題】シートの着席者が受ける異物感やホールド性といった着席性能および成形性を低下させることなく、シートパッドを軽量化し、そして、ビーズ発泡成形体とシートフレーム等との摺接で異音が発生しないシートパッドを提供する。【解決手段】軟質発泡樹脂よりなるシートパッド本体と、該シートパッド本体の裏面側に一体に配設されたビーズ発泡成形体と、前記シートパッド本体の裏面側の少なくとも一部および前記ビーズ発泡成形体の少なくとも一部を覆うサポータ材とを備え、前記ビーズ発泡成形体の配設位置を、前記ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向かう面と、前記シートパッド本体の表面との距離で15〜25mmとする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟質発泡樹脂よりなるシートパッド本体と、
該シートパッド本体の裏面側に一体に配設されたビーズ発泡成形体と、
前記シートパッド本体の裏面側の少なくとも一部および前記ビーズ発泡成形体の少なくとも一部を覆うサポータ材と、
を備え、
前記ビーズ発泡成形体を、前記ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、前記シートパッド本体の表面との距離が15〜25mmとなる位置に配設したことを特徴とする、シートパッド。
【請求項２】
前記ビーズ発泡成形体が、見かけ密度：10〜35kg/m3のビーズ発泡スチロール（EPS）よりなることを特徴とする、請求項１記載のシートパッド。
【請求項３】
前記ビーズ発泡成形体の前記配設位置が、シートバックパッドのサイドサポート部であることを特徴とする、請求項１または２記載のシートパッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートパッドとして好適なシートパッドに係り、特に、軟質発泡樹脂よりなるシートパッド本体と、シートパッド本体の裏面側に一体に配設されたビーズ発泡成形体と、シートパッド本体の裏面側の少なくとも一部およびビーズ発泡成形体の少なくとも一部を覆うサポータ材とを備えてなるシートパッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等に用いられるシートパッドは、通常、軟質発泡樹脂にて構成されているが、特許文献１には軟質発泡樹脂よりなるシートパッド本体のサイドサポート部の裏面に、軟質発泡樹脂より軽量なビーズ発泡成形体を嵌着したシートパッドが記載されている。特許文献２には、ビーズ発泡成形体をインサート材として金型内部に保持させておき、軟質発泡樹脂を発泡成形したシートパッドが記載されている。
【０００３】
特許文献１および２に記載されたビーズ発泡成形体は、軟質発泡樹脂よりも軽量であることから、自動車等の燃費改善等を目的とする車両の軽量化のために、シートパッドに占めるビーズ発泡成形体の割合を大きくしてシートパッドの軽量化が図られている。
【０００４】
また、ビーズ発泡成形体は、軟質発泡樹脂よりも硬質な材料であるため、ビーズ発泡成形体がシートパッドの表面からどれくらいの深さ位置に配設されているかによって、シートの着席者が受ける異物感やホールド性といった着席性能が大きく異なる。そして、特許文献２に記載のシートパッドのようにビーズ発泡成形体を金型にセットして軟質発泡樹脂と一体発泡成形する場合には、発泡成形後のシートパッドにおける、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、シートパッド本体の表面との隙間は、発泡成形時においては発泡樹脂原料液の液流れ経路となるため、その隙間の大きさ（距離）は、シートパッドの成形性に大きな影響を与える。
【０００５】
ここで、シートパッドの軽量化率を高めようとすると、シートパッドに占めるビーズ発泡成形体の割合が大きくなり、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、シートパッド本体の表面との距離が小さくなって、シートの着席者が受ける異物感が強まる反面ホールド性は良好になり、その一方で成形性が低下するが、特許文献１および２には、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、シートパッド本体の表面との距離が、異物感、ホールド性および成形性に与える影響に関しての具体的数値については何も記載されていない。
【０００６】
また、特許文献１のようにビーズ発泡成形体を裏面に嵌着したシートパッドにあっては、ビーズ発泡成形体がシートフレーム等と摺接して異音が発生する。なお、ビーズ発泡成形体は、軟質発泡樹脂に比べて、摺接による異音が発生し易いという問題がある。
【０００７】
特許文献２には、ビーズ発泡成形体が軟質発泡樹脂で囲まれた断面図が図示されており、ビーズ発泡成形体とシートフレーム等とが摺接しないようになっているが、ビーズ発泡成形体をどのように金型内部に保持して軟質発泡樹脂の発泡成形を行うかについては記載されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平５-57069号公報
【特許文献２】特開平１-249312号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、軟質発泡樹脂よりなるシートパッド本体と、シートパッド本体の裏面側に一体に配設されたビーズ発泡成形体と、シートパッド本体の裏面側の少なくとも一部および前記ビーズ発泡成形体の少なくとも一部を覆うサポータ材とを備えるシートパッドであって、シートの着席者が受ける異物感やホールド性といった着席性能および成形性を低下させることなく、シートパッドを軽量化し、そして、ビーズ発泡成形体とシートフレーム等との摺接で異音が発生しないシートパッドを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、着席者が受ける異物感やホールド性といった着席性能および成形性を低下させることなくシートパッドを軽量化することができ、そして、ビーズ発泡成形体とシートフレーム等とが直接摺接せず、異音の発生しないシートパッドの構造について鋭意検討した。その結果、軟質発泡樹脂より軽量であるビーズ発泡成形体の、シートパッドに占める割合を大きくして軽量化を図るに際し、軟質発泡樹脂よりも硬質な材料であるビーズ発泡成形体を軟質発泡樹脂に配設する深さ位置、すなわちビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、前記シートパッド本体の表面との距離を、シートの着席者が受ける異物感やホールド性といった着席性能および成形性を低下させることなくシートパッドを軽量化するために、所定の範囲とすることが良いことを見出した。
【００１１】
本発明は、上記の知見に基づき、さらに改良を重ねてなされたもので、その要旨構成は、次の通りである。
（１）軟質発泡樹脂よりなるシートパッド本体と、
該シートパッド本体の裏面側に一体に配設されたビーズ発泡成形体と、
前記シートパッド本体の裏面側の少なくとも一部および前記ビーズ発泡成形体の少なくとも一部を覆うサポータ材と、
を備え、
前記ビーズ発泡成形体を、前記ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、前記シートパッド本体の表面との距離が15〜25mmとなる位置に配設したことを特徴とする、シートパッド。
【００１２】
（２）前記ビーズ発泡成形体が、見かけ密度：10〜35kg/m3のビーズ発泡スチロール（EPS）よりなることを特徴とする、上記（１）記載のシートパッド。
【００１３】
（３）前記ビーズ発泡成形体の前記配設位置が、シートバックパッドのサイドサポート部であることを特徴とする、上記（１）または（２）記載のシートパッド。
【発明の効果】
【００１４】
上記（１）の発明によれば、ビーズ発泡成形体の配設位置を、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、シートパッド本体の表面との距離が15〜25mmの範囲となる位置に配設することで、シートの着席者が受ける異物感を強めずにホールド性を良好にし、かつ軟質発泡樹脂原料液の液流れ経路を確保して、着席性能および成形性を低下させることなくシートパットを軽量化することができる。ビーズ発泡成形体の配置上、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、シートパッド本体の表面との距離が15mm未満であると、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、前記シートパッド本体の表面との間にある軟質発泡樹脂が薄くなり過ぎ、その分、軟質発泡樹脂に比べて軽量であるビーズ発泡成形体がシートパッドに占める割合が大きくなって、シートパッドの軽量化には有利であるものの、クッション材としての機能をもつ軟質発泡樹脂が薄いために、軟質発泡樹脂に比べて硬質であるビーズ発泡成形体がシートの着席者に強い異物感を与える結果となる。また、シートパッドの発泡成形時に、軟質発泡樹脂原料液の液流れ経路が狭いため、成形不良を招き易く成形性に劣る。一方、ビーズ発泡成形体の配置上、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、シートパッド本体の表面との距離が25mmを超えると、軟質発泡樹脂に比べて軽量であるビーズ発泡成形体がシートパッドに占める割合が小さくなって、シートパッドの軽量化率が低下するとともに、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、前記シートパッド本体の表面との間における軟質発泡樹脂の厚さが厚くなることによってクッション性が強くなり過ぎホールド性が低下する。従って、ビーズ発泡成形体の配置上、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、前記シートパッド本体の表面との距離は15〜25mmの範囲である必要がある。また、シートパッド本体の裏面側の少なくとも一部および前記ビーズ発泡成形体の少なくとも一部を、サポータ材で覆うことにより、ビーズ発泡成形体とシートフレーム等とが摺接して異音が発生しすることを防止することができる。
【００１５】
上記（２）の発明によれば、ビーズ発泡成形体の見かけ密度を10〜35kg/m3の範囲とすることで、シートパッドの軽量化と、シートの着席者が受ける異物感やホールド性といった着席性能および成形性とをより高いバランスで両立することができる。ビーズ発泡成形体の見かけ密度が10kg/m3未満であると、シートパッドの軽量化率は向上するが、シートパッドの使用中に、ビーズ発泡成形体が破損し易くなるという問題がある。一方、ビーズ発泡成形体の見かけ密度が35kg/m3を超えると、軽量化率が低下するだけでなく、ビーズ発泡成形体が硬くなりすぎてシートの着席者に与える異物感も高くなる。従って、ビーズ発泡成形体の見かけ密度は、10〜35kg/m3の範囲が好ましい。より好ましくは、10〜25kg/m3の範囲、さらに好ましくは、15〜25kg/m3の範囲とする。
【００１６】
上記（３）の発明のシートパッドは、シートパッドの軽量化と、サイドサポート部における、シートの着席者が受ける異物感やホールド性といった着席性能および成形性との両立が特に要求されるシートバックパッドに用いて好適である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明のシートパッドの一実施形態であるシートバックパッドの正面図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。
【図３】図２における左側のサイドサポート部の拡大図である。
【図４】サポータ材を省略してシートバックパッドの裏側から眺めたポリウレタンフォームからなる導入部分の配置間隔を示す説明図である。
【図５】シートバックパッドを成形する金型の断面図である。
【図６】図５に示す金型の左側のサイドサポート部周辺の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。
【００１９】
図１は、本発明のシートパッドの一実施形態であるシートバックパッドの正面図であり、図中符号１は、上記実施形態のシートバックパッドを示す。図２は、図１のＩ−Ｉ線に沿う断面図であり、図２においては、上側がシートバックパッド１の表面側、下側がシートバックパッド１の裏面側である。
【００２０】
この実施形態のシートバックパッド１は、図１に示すように、背もたれ部３および左右のサイドサポート部４を有する。シートバックパッド１の表面には、表皮材（図示せず）を吊り込むための吊り込み溝５が、サイドサポート部４に沿うように設けられている。
【００２１】
このシートバックパッド１は、図２に示すように、軟質発泡樹脂よりなるシートバックパッド本体10と、そのシートバックパッド本体10の裏面に設けられたビーズ発泡成形体20と、シートバックパッド本体10の裏面側の少なくとも一部およびビーズ発泡成形体20の少なくとも一部を覆うサポータ材30とを有する。
【００２２】
ビーズ発泡成形体20はサイドサポート部４の裏面側に設けられ、このビーズ発泡成形体20の裏面側が、シート状の不織布よりなるサポータ材30によって覆われている。サポータ材30は、シートパッド本体10の裏面のうちビーズ発泡成形体20に隣接する部分も覆っている。このように、シートフレーム等が配設されるビーズ発泡成形体20の裏面側はサポータ材30で覆われるため、ビーズ発泡成形体20とシートフレーム等が直接摺接することがなく、その結果、異音の発生を防止することができる。
【００２３】
ビーズ発泡成形体20は、図３に示すように、そのビーズ発泡成形体20の、シートバックパッド本体10に向く面と、シートバックパッド本体10の表面との距離がＬとなる位置に配設され、この距離Ｌは、15〜25mmの範囲とする必要がある。距離Ｌを15〜25mmの範囲とすることで、シートの着席者が受ける異物感を強めずにホールド性を良好にし、かつ軟質発泡樹脂原料液の液流れ経路を確保して、着席性能および成形性を低下させることなくシートバックパット１を軽量化することができる。距離Ｌが15mm未満であると、サイドサポート部４のシートバックパッド本体10の厚さが薄くなり過ぎ、その分、シートバックパッド本体10に比べて軽量のビーズ発泡成形体20がシートバックパッド１に占める割合が大きくなって、シートバックパッド１の軽量化には有利であるものの、クッション材としての機能をもつ、サイドサポート部４のシートバックパッド本体10の厚さが薄いために、シートバックパッド本体10に比べて硬質であるビーズ発泡成形体20がシートの着席者に強い異物感を与える。また、シートバックパッド１の発泡成形時に、軟質発泡樹脂原料液の液流れ経路が狭いため、成形不良を招き易く成形性に劣る。一方、距離Ｌが25mmを超えると、シートバックパッド本体10に比べて軽量であるビーズ発泡成形体20がシートバックパッド１に占める割合が小さくなって、軽量化率が低下するとともに、サイドサポート部４のシートバックパッド本体10の厚さが厚くなることによりクッションが強くなり過ぎホールド性が低下する。従って、距離Ｌは、15〜25mmの範囲とする。
【００２４】
図３に示した通り、ビーズ発泡成形体20の裏面側には後述する金型の台座部58と嵌合する凹部21が設けられており、サポータ材30はこの凹部21の表面に沿っている。すなわち、サポータ材30は、凹部21の側面および底面のいずれにも重なっている。凹部21の底面には、後述する突起59を差し込むための穴を設けておいてもよい。なお、穴を設けず、突起59をビーズ発泡成形体20に突き差してもよい。
【００２５】
シートバックパッド本体10を形成する軟質発泡樹脂は、ポリウレタンフォームよりなることが好ましい。また、軟質発泡樹脂の見かけ密度は、35〜75kg/m3の範囲であることが好ましい。これは、軟質発泡樹脂の見かけ密度が35kg/m3未満であると、シートバックパッド本体10の「へたり」が発生し易く、一方、75kg/m3を超えると、シートバックバッド１の軽量化率が低下するからである。なお、本実施形態において、シートバックパッド本体10は、見かけ密度が45kg/m3のポリウレタンフォームである。また、見かけ密度としたのは、軟質発泡樹脂は、その表面と内部とで密度に分布があることが通常であるため、平均的な値である見かけ密度で規定したものである。
【００２６】
ビーズ発泡成形体20は、発泡スチロール（発泡ポリスチレン）、発泡ポリエチレン等よりなることが好ましい。また、このビーズ発泡成形体20の見かけ密度は、10〜35kg/m3の範囲であることが好ましい。ビーズ発泡成形体20の見かけ密度が10kg/m3未満であると、シートバックパッド１の軽量化率は向上するが、シートバックパッド１の使用中に、ビーズ発泡成形体20が破損し易くなるという問題がある。一方、ビーズ発泡成形体20の見かけ密度が35kg/m3を超えると、軽量化率が低下するだけでなく、ビーズ発泡成形体20が硬くなりすぎてシートの着席者に与える異物感も強くなる。従って、ビーズ発泡成形体20の見かけ密度は、10〜35kg/m3の範囲が好ましい。より好ましくは、10〜25kg/m3の範囲、さらに好ましくは、15〜25kg/m3の範囲とする。なお、本実施形態では、ビーズ発泡成形体20は、見かけ密度が15kg/m3の発泡スチロール（発泡ポリスチレン）よりなる。なお、見かけ密度としたのは、ビーズ発泡成形体は、その表面と内部とで密度に分布があることが通常であるため、平均的な値である見かけ密度で規定したものである。
【００２７】
サポータ材30は、目付：10〜300ｇ/ｍ２のポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、アクリル、ウール、レーヨンおよびポリエステルから選ばれた少なくとも１種の原材料からなる不織布が好適である。サポータ材30の厚さは、0.2〜1.0mmの範囲が好ましく、0.4〜0.6mmの範囲がより好ましい。
【００２８】
また、シートバックパッド本体10、ビーズ発泡成形体20およびサポータ材30を上記の材料とした場合、シートバックパッド本体10とビーズ発泡成形体20との接着性は良好であるが、ビーズ発泡成形体20とサポータ材30とは接着しない。そこでこの実施形態では、シートバックパッド本体10から延びる、ポリウレタンフォームからなる導入部分40を任意に設けている。ビーズ発泡成形体20に沿う部分におけるサポータ材30は、導入部分40を構成する導入部分40a、40b、40cに接着され、ビーズ発泡成形体20も、導入部分40a、40b、40cに接着されるので、サポータ材30はビーズ発泡成形体20に固定される。導入部分40が存在しない場合、サポータ材30における、シートバックパッド本体10から離れる部位32bと末端の部位32aとの間は、サポータ材30をビーズ発泡成形体20に固定する手段がないため、サポータ材30は、部位32aと部位32bとの間で袋状に垂れ下がり易く、シートバックパッド１をシートフレームに取り付ける作業を行う際等に、垂れ下がったザポータ材30をシートフレームの部品等にひっかけてザポータ材30を破損させる問題があるが、導入部分40でサポータ材30を固定することにより、この問題を解決できる。
【００２９】
ポリウレタンフォームからなる導入部分40は、上記のようにサポータ材30をビーズ発泡成形体20に固定する働きをするものであるから、ビーズ発泡成形体20とサポータ材30との間の全面に設ける必要はなく局所的に設ければ良い。また、導入部分40をビーズ発泡成形体20とサポータ材30との間に局所的に設けることは、シートバックパッド１を発泡成形する際に、導入部分40を設けない面をサポータ材30を介して成形用金型の表面に当接させることでビーズ発泡成形体20を成形用金型に位置決めして配設することができるため好ましい。
【００３０】
次に、導入部分40の配設間隔と大きさについて、図４に基づき説明する。図４は、サポータ材30を省略してシートバックパッド１の裏側から眺めたポリウレタンフォーム導入部分40の配置間隔を示す説明図である。図４では、導入部分40を構成する３個の導入部分40a、40b、40cを示したが、この個数に限られるものではない。導入部分40a〜40cは、ビーズ発泡成形体20とサポータ材30の両方に接するように、棒状に形成される。導入部分40a〜40cの個々の大きさは、１辺の長さが10mm以上である立方体または直方体が好ましいが、各辺が必ずしも直線である必要はなく、各角度も必ずしも直角である必要はない。
【００３１】
また、導入部分40は、図４中の導入部分40aおよび40bに示すように凹部21aおよび21cを取り囲むように形成してもよいし、導入部分40cに示すように凹部21を含まずに形成してもよい。ここで、例えば凹部21aは、導入部分40aで取り囲まれているため、凹部21aの側面でサポータ材30が導入部分40aすなわちポリウレタンフォームの一部と接着されるので、かような凹部21aは、導入部分40で取り囲まれない凹部21bと比べて凹部21aにおいてサポータ材30が剥離しない点で好ましい。
【００３２】
そして、導入部分40a〜40cは図４中の距離L1の間隔で配置されるが、距離L1は一定である必要はない。例えば、導入部分40aと導入部分40bとの間隔と、導入部分40bと導入部分40cとの間隔が異なっていても良い。
【００３３】
次に、シートバックパッド１を成形するための金型について説明する。図５は、シートバックパッド１を成形する金型の断面図、図６は、図５に示す金型の左側のサイドサポート部４周辺の拡大図である。
【００３４】
金型50は、上型51と下型52とを有する。下型52からは、吊り込み溝５を成形するための凸条53が立設されている。この凸条53同士の間が背もたれ部３を形成するためのキャビティ部54であり、凸条53よりも外側がサイドサポート部４を形成するためのキャビティ部55である。
【００３５】
図６に示すように、上型51のうちキャビティ部55に臨む金型天井面には、ビーズ発泡成形体20の位置決め用の台座部58が設けられており、ビーズ発泡成形体20を保持するための保持手段として、この台座部58から下方に突起59が突設されている。突起59は、基端側（台座部58側）に細径のネック部を有し、このネック部から下側は次第に径が大きくなって最大径部となり、この最大径部から下側は先端（下端）に向かって径が小さくなる尖頭形状となっている。
【００３６】
シートバックパッド１の発泡成形を行うには、まずサポータ材30を上型51の下面に沿って配設し、両面テープ等によって上型51に仮固定する。なお、サポータ材30に磁性繊維を混入させたり、サポータ材30に針金等の磁性片をテープ等で留め付けておくと共に、上型51にマグネットを設けておき、サポータ材30の周縁部等を上型51に磁気的に吸着保持させてもよい。
【００３７】
次いで、ビーズ発泡成形体20を上型51に取り付ける。この際、台座部58を凹部21に嵌合させると共に、突起59をビーズ発泡成形体20に差し込む。前述の通り、凹部21の底面に突起59の係合用の穴を設けてもよく、また、このような穴を設けることなく、突起59をビーズ発泡成形体20に突き差してもよい。
【００３８】
その後、下型52内にポリウレタン原料液を供給し、型閉めし、ポリウレタンを加熱発泡させる。そして、発泡後、キュアさせ、型開きし、脱型する。ビーズ発泡成形体20およびサポータ材30はポリウレタンフォームよりなるシートバックパッド本体10と一体になっており、上型51からスムーズに離型する。脱型後、クラッシュ処理を施してもよい。
【００３９】
このようにして製造されたシートバックパッド１にあっては、ビーズ発泡成形体20をサポータ材30で覆っているので、ビーズ発泡成形体20とシートフレーム等との摺接による異音の発生が防止される。また、このビーズ発泡成形体20は、予め成形されたものであり、シートバックパッド１の発泡成形時にビーズ発泡成形体20からサポータ材30に樹脂が含浸されず、サポータ材30とシートフレーム等との摺接による異音の発生も防止される。
【００４０】
なお、ポリウレタンフォームからなる導入部分40を設けた場合には、ポリウレタンを加熱発泡させる際に、ポリウレタン原料液が、図６に示す部位42aおよび部位42bからビーズ発泡成形体20に形成した溝内に流れ込み、導入部分40bを形成する。導入部分40bおよび40cについても同様である。これにより、サポータ材30は、ビーズ発泡成形体20に沿って導入部分40で固定されているため、部位32ａから部位32ｂの間で、サポータ材30が袋状に垂れ下がることはなく、シートバックパッド１をシートフレームに取り付ける作業等で、サポータ材30の垂れ下がり部分をシートフレームの部品等にひっかけてサポータ材30を破損することはなく好ましい。
【００４１】
本実施形態では、ポリウレタンフォームよりも軽量な発泡スチロール（発泡ポリスチレン）にてビーズ発泡成形体20を構成しているので、シートバックパッド１の軽量化を図ることができる。
【００４２】
なお、発泡スチロール（発泡ポリスチレン）は、ポリウレタンフォームよりも軽量で硬度が高いので、サイドサポート部４の硬度を高くしてホールド性を良好にすることができる。
【００４３】
本実施形態では、サポータ材30として不織布などシート状のものを用いているので、サポータ材30を上型51に沿って容易に配置することができる。また、シートパッド本体10の発泡成形時にサポータ材30がビーズ発泡成形体20と上型51との間で挟持されるので、サポータ材30のズレが防止される。
【００４４】
本実施形態では図２に示すように、シートバックパッド１の裏面側にビーズ発泡成形体20が臨む凹陥形状部７を設けて、そこにシートフレームを嵌め合わせるようにしているので、ビーズ発泡成形体20とシートフレーム等との位置ズレが防止される。そして、このビーズ発泡成形体20の凹部21を上型51の台座部58と係合させることにより、成形途中でのビーズ発泡成形体20の位置ズレが防止される。
【００４５】
本実施形態では、凹部21の底面に対し、突起59を押し込んで係合させることにより、ビーズ発泡成形体20を上型51にしっかりと保持させることができる。
【実施例】
【００４６】
以下に、本発明を実施例によってさらに説明する。
【００４７】
（サンプルNo.１〜３）
実施例１〜３として、上記実施形態のシートバックパッド１の距離Ｌがそれぞれ、15、20および25mmであるサンプルNo.１〜３を作製した。なお、シートバックパッド本体10は、見かけ密度が45kg/m3のポリウレタンフォームとし、ビーズ発泡成形体20は、見かけ密度が15kg/m3の発泡スチロール（発泡ポリスチレン）とした。
【００４８】
（サンプルNo.４およびサンプルNo.５）
比較例１および比較例２として、上記実施形態のシートバックパッド１の距離Ｌがそれぞれ、10および30mmであること以外はサンプルNo.１と同様の、サンプルNo.４およびサンプルNo.５を作製した。
【００４９】
（サンプルNo.６〜11）
実施例４〜９として、ビーズ発泡成形体20を、見かけ密度が10、20、25、30、35および40kg/m3の発泡スチロール（発泡ポリスチレン）としたこと以外はサンプルNo.２と同様の、サンプルNo.６〜11を作製した。
【００５０】
（サンプルNo.12）
従来例１として、ビーズ発泡成形体20を含まず、全ての部分を、見かけ密度が45kg/m3のポリウレタンフォームとした、単一硬度のシートバックパッドであるサンプルNo.12を作製した。
【００５１】
（サンプルNo.13）
従来例２として、シートバックパッド本体10を、見かけ密度が45kg/m3のポリウレタンフォームとし、サイドサポート部４を、見かけ密度が55kg/m3のポリウレタンフォームとしてシートバックパッド本体10よりもサイドサポート部４を硬質としたシートバックパッドであるサンプルNo.13を作製した。
【００５２】
かくして得られた各サンプルの、異物感、ホールド性、成形性および軽量化度について次の方法で評価した。また、各サンプルに関して、シートバックパッドをシートに組み込んで使用した時のビーズ発泡成形体の破損の有無についても、以下の方法で調査した。
【００５３】
（異物感）
各サンプルのシートバックパッドを用いた自動車用シートに、10人の試験員が着席し、それぞれの試験員がサイドサポート部に異物感がないかを10点満点で採点し、10人の試験員の点数の平均で以下の通り評価した。
◎◎：９点以上
◎：８点以上９点未満
○：７点以上８点未満
△：５点以上７点未満
×：５点未満
【００５４】
（ホールド性）
各サンプルのシートバックパッドを用いた自動車用シートに、10人の試験員が着席し、それぞれの試験員がサイドサポート部での身体のホールド性を10点満点で採点し、10人の試験員の点数の平均で以下の通り評価した。
○：８点以上
△：５点以上８点未満
×：５点未満
【００５５】
（成形性）
各サンプルを20個づつ作製したときの、距離Ｌの部分に液廻り不良が発生する割合で以下の通り評価した。
◎：液廻り不良発生率０％
○：液廻り不良発生率０％を超え５％未満
△：液廻り不良発生率５％以上10％未満
×：液廻り不良発生率10％以上
【００５６】
（軽量化度）
従来例２であるサンプルNo.13の質量を基準として、各サンプルの質量を測定して、軽量化率を算出し、軽量化度を以下の通り評価した。
◎◎：軽量化率13％以上
◎：軽量化率10％以上13％未満
○：軽量化率６％以上10％未満
△：軽量化率３％以上６％未満
×：軽量化率３％未満
【００５７】
（使用時のビーズ発泡成形体の破損の有無）
シートバックパッド１をシートに組み込んで使用した時に、ビーズ発泡成形体20に負荷される最大の荷重1000Ｎを各サンプルのサイドサポート部４に負荷し、ビーズ発泡成形体20が破損しないかを調査することにより、シートバックパッドをシートに組み込んで使用した時のビーズ発泡成形体が破損するかどうかを評価した。
【００５８】
評価結果を表１に示す。
【００５９】
【表１】
2010187996.tif 000003
【００６０】
同表から明らかなように、実施例１〜９は、シートの着席者が受ける異物感やホールド性といった着席性能および成形性を低下させることなく、５％以上の良好な軽量化率を達成していることを確認した。これに対し、距離Ｌが適正範囲外である比較例１および比較例２は、軽量化率については10％以上を満足するものの、異物感、ホールド性および成形性のいずれかが劣ることを確認できた。
【００６１】
なお、上述したところは、本発明の実施形態を例示したにすぎず、本発明は、特許請求の範囲の記載範囲内において種々変更を加えることができる。例えば、本発明のシートパッドは、サイドサポート部を有するシートクッションパッド（座面用シートパッド）であっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明によれば、ビーズ発泡成形体の配設位置を、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、シートパッド本体の表面との距離が15〜25mmの範囲となる位置に配設することで、シートの着席者が受ける異物感を強めずにホールド性を良好にし、かつ軟質発泡樹脂原料液の液流れ経路を確保して、着席性能および成形性を低下させることなくシートパットを軽量化することができる。ビーズ発泡成形体の配置上、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、シートパッド本体の表面との距離が15mm未満であると、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、前記シートパッド本体の表面との間にある軟質発泡樹脂が薄くなり過ぎ、その分、軟質発泡樹脂に比べて軽量であるビーズ発泡成形体がシートパッドに占める割合が大きくなって、シートパッドの軽量化には有利であるものの、クッション材としての機能をもつ軟質発泡樹脂が薄いために、軟質発泡樹脂に比べて硬質であるビーズ発泡成形体がシートの着席者に強い異物感を与える結果となる。また、シートパッドの発泡成形時に、軟質発泡樹脂原料液の液流れ経路が狭いため、成形不良を招き易く成形性に劣る。一方、ビーズ発泡成形体の配置上、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、シートパッド本体の表面との距離が25mmを超えると、軟質発泡樹脂に比べて軽量であるビーズ発泡成形体がシートパッドに占める割合が小さくなって、シートパッドの軽量化率が低下するとともに、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、前記シートパッド本体の表面との間における軟質発泡樹脂の厚さが厚くなることによってクッション性が強くなり過ぎホールド性が低下する。従って、ビーズ発泡成形体の配置上、ビーズ発泡成形体の、シートパッド本体の表面側に向く面と、前記シートパッド本体の表面との距離は15〜25mmの範囲である必要がある。また、シートパッド本体の裏面側の少なくとも一部および前記ビーズ発泡成形体の少なくとも一部を、サポータ材で覆うことにより、ビーズ発泡成形体とシートフレーム等とが摺接して異音が発生しすることを防止することができる。
【符号の説明】
【００６３】
1  シートバックパッド
3  背もたれ部
4  サイドサポート部
5  吊り込み溝
7  凹陥形状部
10  シートバックパッド本体
20  ビーズ発泡成形体
21、21a、21b、21c、21d  凹部
30  サポータ材
32a、32b  部位
40、40a、40b、40c  ポリウレタンフォームからなる導入部分
42a、42b  部位
50  金型
51  上型
52  下型
53  凸条
54、55  キャビティ部
58  台座部
59  突起
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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