(57)【要約】【課題】  ダイレクトセンサを用いてシート搬送中のスキュー成分の斜行を測定する。【解決手段】  搬送部によって搬送されるシートの表面を検知してシートの移動状態を測定するセンサユニットとを有し、センサユニットは主走査方向に関して互いに離れた第１測定位置と第２測定位置のそれぞれにおいてシートの移動状態を測定して比較することで、移動するシートの斜行状態の情報を得る。【選択図】  図８
2010155723.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートを第１方向に移動させる搬送部と、
前記シートにプリントを行うプリント部と、
前記搬送部によって搬送される前記シートの表面を検知して前記シートの移動状態を測定するセンサユニットと、
制御部と、を有し、
前記制御部は、前記第１方向と交差する第２方向に関して互いに離れた第１測定位置と第２測定位置のそれぞれにおいて前記シートの移動状態を前記センサユニットによって測定した結果を元に、移動する前記シートの斜行状態の情報を取得することができる
ことを特徴とするプリント装置。
【請求項２】
前記制御部は、前記取得した斜行状態の情報が許容を越えた場合は、プリント動作を中断するように制御する、請求項１記載のプリント装置。
【請求項３】
前記制御部は、前記取得した斜行状態の情報に基づいて、プリントにおいて斜行の影響が軽減されるように自動的に補正するように制御する、請求項１または２記載のプリント装置。
【請求項４】
前記制御部は、ある画像のプリントにおいて取得した前記斜行状態を元に、次以降の画像のプリントにおいて補正するように制御する、請求項３記載のプリント装置。
【請求項５】
前記制御部は、１枚の画像プリントの最中にリアルタイムに補正するように制御する、請求項３記載のプリント装置。
【請求項６】
前記制御部は、前記第１測定位置と前記第２測定位置のそれぞれにおいて前記シートの移動状態を前記センサユニットによって測定した結果に基づいて前記搬送部の制御を行なう、請求項１記載のプリント装置。
【請求項７】
前記プリント部はプリントヘッドを保持して前記第２方向に沿って所定ストローク範囲で往復するキャリッジを有し、前記センサユニットは前記キャリッジに搭載されており、前記キャリッジが移動することで前記センサユニットが前記第１測定位置と前記第２測定位置に移動することが可能である、請求項１記載のプリント装置。
【請求項８】
前記所定ストローク範囲の一方の端部に前記キャリッジが位置したときに、前記センサユニットが前記第１測定位置または前記第２測定位置に位置する、請求項７記載のプリント装置。
【請求項９】
前記制御部は、前記第１測定位置での前記移動状態の測定と前記第２測定位置での前記移動状態の測定を交互に行なうように制御する、請求項７に記載のプリント装置。
【請求項１０】
前記制御部は、前記シートにプリントを行いながら、移動する前記シートの前記斜行状態の情報を得るように制御する、請求項９記載のプリント装置。
【請求項１１】
前記センサユニットは、前記第１測定位置に対応して設けられた第１センサと、前記第２測定位置に対応して設けられた前記第１センサとは異なる第２センサを有する、請求項１記載のプリント装置。
【請求項１２】
前記センサユニットは光学センサを有することを特徴とする、請求項１から１１のいずれかに記載のプリント装置。
【請求項１３】
前記センサユニットはイメージセンサを有し、前記シートの表面を前記イメージセンサで撮像して得られた画像データを信号処理することで前記移動状態を測定する、請求項１２記載のプリント装置。
【請求項１４】
前記センサユニットはドップラ速度センサを有する、請求項１２記載のプリント装置。
【請求項１５】
前記シートは連続シートであり、前記プリント部はインクジェット方式でプリントを行なうものである、請求項１から１４のいずれかに記載のプリント装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートを搬送し、シートに画像を形成するプリント装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリント装置で高品位な画像形成を実現するには、シート状のプリントメディア（本明細書においては、単にシートという）の搬送精度に高い精度が要求される。
【０００３】
近年、より高精度な搬送制御を目的として、シート表面を撮像して画像処理によってシートの移動量を直接検知するダイレクトセンサが実用化されつつある。例えば特許文献１にはダイレクトセンサを用いて搬送制御を行なう技術が開示されている。ここに開示される装置では、ダイレクトセンサが、プリントヘッドを搭載するキャリッジ上、あるいはプリントヘッドの吐出口面と対向する位置に設けられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−０８２２８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ダイレクトセンサを用いることでより高精度に搬送を行なうことができる。しかし、シートを搬送する際には搬送部のローラの精度や搬送中のジャム等が原因で、シートの搬送中に斜行が起きる場合がある。ここでいう斜行とは、搬送されるシートが本来の搬送方向（直進）に対して徐々に回転してずれてしまうスキュー成分の搬送誤差を意味する。このスキュー成分の斜行は、連続シートの搬送でとくに顕著な問題であるがカットシートでも問題となり得る。
【０００６】
本発明は、上述の課題の認識に基づいてなされたものである。本発明の目的は、ダイレクトセンサを用いてシート搬送中のスキュー成分の斜行を測定することができる手法の提供である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のプリント装置は、シートを第１方向に移動させる搬送部と、プリントヘッドにより前記シートにプリントを行うプリント部と、前記搬送部によって搬送される前記シートの表面を検知して前記シートの移動状態を測定するセンサユニットと、制御部と、を有し、前記制御部は、前記第１方向と交差する第２方向に関して互いに離れた第１測定位置と第２測定位置のそれぞれにおいて前記シートの移動状態を前記センサユニットによって測定した結果を元に、移動する前記シートの斜行状態の情報を取得することができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ダイレクトセンサを用いてシート搬送中のスキュー成分の斜行を測定することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１の実施形態のプリント装置の構成を示す模式図。
【図２】図１の主要部の断面図。
【図３】ダイレクトセンサユニットの構成を示す模式図。
【図４】ダイレクトセンシングの原理を説明するための図。
【図５】ダイレクトセンサユニットが第１測定位置に位置している状態を示す図。
【図６】キャリッジが非基準側の反転位置にある状態を示す図。
【図７】ダイレクトセンサユニットが第２測定位置に位置している状態を示す図。
【図８】搬送中のシートの２つの測定位置を説明するための図。
【図９】第２の実施形態のプリント装置の図。
【図１０】キャリッジが基準側の反転位置にある状態を示す図。
【図１１】キャリッジが非基準側の反転位置にある状態を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
［第１の実施形態］
図１は本発明の実施形態のプリント装置の構成を示す模式図であり、図２は図１の主要部の断面図である。
【００１１】
プリント装置は、シート８を副走査方向（第１方向）に移動させる搬送部と、プリントヘッドを保持して主走査方向（第２方向）に沿って往復するキャリッジ２を持ったプリント部を備える。シートの表面を光学的に検知して前記シートの移動状態を直接測定するダイレクトセンサユニット４０は、キャリッジ２に搭載されている。
【００１２】
プリントヘッドであるヘッドカートリッジ１はキャリッジ２に着脱可能に搭載されている。ヘッドカートリッジ１は、インクジェット方式でインクのような液体を吐出するための吐出口を有している。ヘッドカートリッジ１は、液体を吐出するエネルギを発生する吐出エネルギ発生素子を複数備えたノズル列２９と、各吐出エネルギ発生素子に液体を補充するための液体貯留部と、を有している。なお、本発明はインクジェット方式に限らず、熱昇華型や転写型の記録ヘッドを持つサーマルプリンタ、ドットインパクト方式の記録素子アレイを具えた記録ヘッドを持つドットインパクトプリンタなど、さまざまなプリント装置に適用可能である。
【００１３】
キャリッジ２は、プリント装置本体に固定されたガイドシャフト３に支持されている。ガイドシャフト３は、シートが搬送される搬送方向と交差する方向（以下、「主走査方向」と呼ぶ。）に沿って延びた形状であり、キャリッジ２は主走査方向（図１の矢印Ａで示す方向）に沿って所定ストローク範囲で往復することが可能となっている。キャリッジ２には主走査方向における位置情報を検出するエンコーダが設けられている。キャリッジ２の往復移動の駆動は、モータプーリ５、従動プーリ６、タイミングベルト７等の駆動機構を介して、主走査モータ４によって行われる。
【００１４】
プリント動作中にシートを副走査方向に搬送するための搬送部は、第１搬送ローラ５１、第２搬送ローラ５３と、これらローラを駆動する搬送モータ５５を有する。また、第１搬送ローラに対するピンチローラ５２、第２搬送ローラ５３に対するピンチローラ５４を有する。ここでは副走査方向と主走査方向と直交しているが、正確に直交している必要はなく交差していれば良い。第１搬送ローラ５１の回転はロータリエンコーダ３０により読み取られる。第１搬送ローラ５１は、搬送モータ５５の回転がギアやベルトからなる伝達機構で伝達されて回転する。第１搬送ローラ５１よりも搬送方向の下流側に設けられた第２搬送ローラ５３は第１搬送ローラ５１と同期回転する。なお、第２搬送ローラ５３は第１搬送ローラ５１と同じ駆動源により駆動されても良いし、異なる駆動源により駆動されても良い。
【００１５】
第１搬送ローラ５１、第２搬送ローラ５３の間には、プリント中のシートを下方から支持するプラテン１０が設けられている。プラテン１０には、縁なしプリントが可能になるように溝１１が設けられている。溝１１には吐出された液体を吸収する液体吸収体１２が保持されている。ヘッドカートリッジ１は、ノズル列２９が２つの搬送ローラ５１，５３同士の間に位置するように、プラテン１０の上方において保持されている。
【００１６】
シート８は連続シート又はカットシートである。連続シートの場合は、長いシートがロール状に巻き取られたウェブがホルダに保持され、そこからシートの先端が引き出されて給送ローラ３１によって給送される。カットシートの場合はシートはトレイ３２上に置かれたシートが給送ローラ３１によって給送される。シート８の有無を検出するペーパセンサ３３が設けられている。シート８を給送する際、ペーパセンサ３３により、シート８の給送が正常に行われたか否かの判定が可能となる。また、給送されたシート８において、プリント開始位置を確定するためにも、ペーパセンサ３３を利用することができる。この場合、シート８の先端部を検出することで、プリント開始のタイミングを計ることができる。
【００１７】
制御部１００はプリント装置全体の各種制御を司るものであり、ＣＰＵ、メモリ、各種Ｉ／Ｏインターフェースを備えている。
【００１８】
以上の構成において、給送されたシート８は、第１搬送ローラ５１の回転によって１バンド分の所定量ずつのステップ送りで、図中の矢印Ｂで示す方向（搬送方向）へ搬送される。１バンドとは一度の主走査で記録する副走査方向の記録画素数を意味する。キャリッジ２を主走査方向に移動させながらプリントヘッドからインクを吐出しる主走査と、シートを副走査方向に所定量だけステップ搬送する副走査を交互に繰り返すシリアルプリント方式によって、シートに順次画像を形成する。
【００１９】
ダイレクトセンサユニット４０はキャリッジ２に固定されている。ダイレクトセンサユニット４０はヘッドカートリッジ１に固定することでキャリッジ２の上に搭載されるようにしてもよい。ダイレクトセンサユニット４０のイメージセンサ４２は、プリントヘッドのノズル列２９よりもシートの非基準側端部６２の側に位置している。さらに、イメージセンサ４２はプラテン１０の溝１１よりもシート搬送方向の上流側に位置している。
【００２０】
ダイレクトセンサユニット４０は、シート８の移動状態（搬送量または搬送速度）をダイレクトセンシングにより直接的に測定可能である。ダイレクトセンサユニット４０は、キャリッジ２と一体的に主走査方向に沿って所定ストローク範囲内の任意の位置に移動してダイレクトセンシングを行なうことができる。
【００２１】
図３は、ダイレクトセンサユニット４０の構成を示す模式図である。ダイレクトセンサユニット４０は、搬送中のシート８の一部領域を照明して撮像する撮像部４５と、撮像部４５によって得られた画像データを処理する画像処理部４４と、を有している。撮像部４５は、シート８に向けて光を射出する光源４１と、レンズ４３と、シート８の表面からの反射光をレンズ４３を介して光学的に検知して画像データとして取り込むイメージセンサ４２と、を有している。イメージセンサ４２はＣＣＤセンサやＣＭＯＳセンサである。
【００２２】
画像処理部４４は、イメージセンサ４２によって取得した画像データの記憶や処理を行う信号処理部である。画像処理部４４は、異なる時刻に同一の測定位置で撮像して得られた２つの画像データに対して画像相関法による画像処理を行うことで、当該測定位置におけるシートの移動状態を測定することができる。
【００２３】
なお、取得するシート表面の画像は、反射光によりシートの表面状態を特徴付けることができるものである。例えば、シートの表面形状によって生じる陰影や、シートの表面に形成されている画像パターンや、コヒーレント光源からの反射光の干渉によって生じるスペックルパターンなどである。
【００２４】
図４は、ダイレクトセンシングの原理を説明するための図である  図４（ａ）は、画像５０１は時刻Ｔ１においてイメージセンサ４２で撮像して取得された画像データを示す。図４（ｂ）は時刻Ｔ１の後、時刻Ｔ２において、シートがわずかに移動したときに撮像して取得された画像データである。図４（ａ）の画像データの中のある領域のパターン（ここでは十字パターン。ただし実際には任意のパターン）と同じパターンが、図４（ｂ）の画像データの存在するかを、既知のパターンマッチング処理を含む信号処理にて判定する。判定の結果、図４（ｃ）のようにその間のずれ量（画素数）から、メディアの移動量Ｍを求めることができる。さらに、移動量Ｍを時刻Ｔ１，Ｔ２の差分の時間で除算すれば、この間のシート８の移動速度を求めることができる。この信号処理は画像処理部４４によって行なう。あるいは、制御部１００で信号処理を行なってもよい。
【００２５】
制御部１００は、ロータリエンコーダ３０とダイレクトセンサユニット４０の２つの検出出力を用いて、搬送モータ５５の駆動をフィードバック制御する。詳細については上述の特許文献１に記載されているので、ここでは説明は省略する。
【００２６】
ダイレクトセンサユニット４０はキャリッジ２と共に往復移動して、複数の位置においてシート８の搬送距離を測定する。具体的には、ダイレクトセンサユニット４０は、主走査方向に対して互いに離れた少なくとも第１測定位置と第２測定位置とにおいて、シート８の搬送距離を測定する。制御部１００は、第１測定位置と第２測定位置でのそれぞれの測定の結果を用いて、上述の搬送モータ５５のフィードバック制御を行なう。例えば２つの測定値の単純平均あるいは加重平均値を用いてフィードバック制御すれば、より安定した制御が可能となる。
【００２７】
さらに制御部１００は、ダイレクトセンサユニット４０を用いて、第１測定位置におけるシート８の搬送距離と第２測定位置におけるシート８の搬送距離とを比較し、搬送中のシート８の斜行（スキュー）を測定する。そして、斜行の影響を軽減するように画像形成の位置やシートの斜行を補正する。詳しくは後述する。
【００２８】
以下に、プリント動作の一連のシーケンスについて説明する。ここでは、シート端を含む全領域にプリントを行なう「ふち無しプリント」を実行する場合を例に挙げる。動作シーケンスは制御部１００の制御によって実行される。
【００２９】
図５はダイレクトセンサユニットが第１測定位置に位置している状態を示す図である。キャリッジ２は移動ストローク範囲における基準側の反転位置にある。図６はキャリッジ２が非基準側の反転位置にある状態を示す。図７はダイレクトセンサユニットが第２測定位置にある状態を示す。図８は搬送中のシート８において、ダイレクトセンサユニットによって撮像される箇所を説明するための図である。
【００３０】
プリント動作が開始されると、給送ローラ３１によってシートがプリント部に給送される。ペーパセンサ３３によってシート８の先端が検出されると、シート８をさらに所定の距離だけ搬送して、第１搬送ローラ５１とピンチローラ５２のニップ部にシート先端を突き当てレジストレーションを行う。
【００３１】
キャリッジ２を移動させ、キャリッジ２を基準側の反転位置で停止させる（図５参照）。このとき、ダイレクトセンサユニット４０はシート８の基準側端部６１の近傍に位置する。給送されるシート８の先端がダイレクトセンサユニット４０の測定位置に到達すると、ダイレクトセンサユニット４０はシート８を検出する。ここからプリントを開始する。
【００３２】
第１搬送ローラ５１は副走査方向に１バンド分の所定の距離だけシート８をステップ搬送する。このステップ搬送の後に、第１測定位置６３（シートの基準側端部６１に対応）において撮像を行ない、得られた画像データを後の計算のためにメモリに記憶する。図８におけるＭ１は第１測定位置６３における１回目のシート８上での撮像位置を示す。
【００３３】
この後、シートの基準側端部６１から非基準側端部６２に向けてキャリッジ２を移動させる。キャリッジ２が基準側の反転位置にある状態では、ノズル列２９からシートの基準側端部６１までは、キャリッジ２が速度ゼロから加速して安定するのに必要な距離が確保されている。そのため、往路においてシートの基準側端部６１から安定した画像形成を行なうことができる。
【００３４】
キャリッジ２が主走査方向に移動しながら、所定のタイミングでノズル列２９からインクを繰り返し吐出して、シート８に１バンド分の画像を形成する。キャリッジ２は非基準側の反転位置で停止する（図６参照。）。
【００３５】
図６の状態ではダイレクトセンサユニット４０はシート８上には位置していないので、シート８を撮像することが出来ない。そこで、ダイレクトセンサユニット４０のイメージセンサ４２が非基準側端部６２における第２測定位置６４に対向するように、図７に示す位置までキャリッジ２をいったん移動させる。
【００３６】
第１搬送ローラ５１は副走査方向に１バンド分の所定の距離だけシート８をステップ搬送する。このステップ搬送の後に、第２測定位置６４（シートの非基準側端部６２に対応）において撮像を行ない、得られた画像データを後の計算のためのメモリに記憶する。図８におけるＮ１は第２測定位置６４における１回目のシート８上での撮像位置を示す。
【００３７】
この後、キャリッジ２を図６に示す非基準側の反転位置まで戻す。次いで、シートの非基準側端部６２から基準側端部６１に向けてキャリッジ２を移動させる。キャリッジ２が非基準側の反転位置にある状態では、ノズル列２９からシートの非基準側端部６２までは、キャリッジ２が速度ゼロから加速して安定するのに必要な距離が確保されている。そのため、上述した往路と同様、復路においてもシートの基準側端部６２から安定した画像形成を行なうことができる。キャリッジ２が主走査方向に移動しながら、所定のタイミングでノズル列２９からインクを繰り返し吐出して、シート８に１バンド分の画像を形成する。キャリッジ２は基準側の反転位置で停止する（図５参照。）。
【００３８】
ダイレクトセンサユニット４０は、１回目の撮像位置Ｍ１を撮像を行なったときと同じ第１測定位置６３にある。第１搬送ローラ５１は副走査方向に１バンド分の所定の距離だけシート８をステップ搬送する。このステップ搬送の後に、第１測定位置６３において撮像して新しい画像データを取得する。図８におけるＭ２は第１測定位置６３における２回目のシート８上での撮像位置を示す。そして先にＭ１で取得して記憶した画像データと比較して信号処理によりＭ１とＭ２の間のシート搬送量を計算する。ここで得られた搬送量はＭ２とＭ１の間の距離（ＤＭ１）であり、主走査が１往復する間での２回の副走査方向のステップ送り合計の移動距離である。Ｍ２で取得した画像データは次のＭ３との間の計算に必要なのでメモリに記憶しておく。先にＭ１で取得した画像データはもう必要ないのでＭ２の画像データをメモリ上で上書きする。
【００３９】
その後、キャリッジ２を主走査しながらプリントを行なって、非基準側端部６３に移行させて、第２測定位置６４において２回目の測定を行なう。図８におけるＮ２は第２測定位置６４における２回目のシート８上での測定位置を示す。そして同様に、Ｎ２とＮ１との間の距離（ＤＮ１）を信号処理によって求める。
【００４０】
上記の動作を繰り返すことで、第１測定位置６３と第２測定位置６４の２箇所での測定を繰り返して、シート８上の各位置（Ｍ１，Ｎ１，Ｍ２，Ｎ２，・・・）での測定を順に行なう。各位置での測定の間には主走査による１バンド分のプリントを行なう。
【００４１】
１ページ分のプリントの終了が近づくと、シート８の後端がダイレクトセンサユニット４０の測定位置から外れる。この段階ではダイレクトセンシングが行なえないので、制御部１００はロータリエンコーダ３０の検出出力のみで搬送モータ５５のフィードバック制御するように制御方法を切り換える。そして、シート８の後端までプリントを行なう。
【００４２】
以上のシリアルプリント動作の制御と並行して、制御部１００は、シート８上の各位置（Ｍ１，Ｎ１，Ｍ２，Ｎ２，・・・）で測定した結果に基づいて、移動するシートの斜行状態の情報を得る。この方法について以下説明する。
【００４３】
第１測定位置６３と第２測定位置６４の局所的なステップ移動での搬送量Ｍｘ、Ｎｘを比較して差分を求めることで、局所的な斜行の方向と程度を表す斜行情報を得ることができる。例えば、Ｍ１〜Ｍ２間の距離（ＤＭ１）とＮ１〜Ｎ２間の距離（ＤＮ２）の差分ＤＭ１−ＤＮ１＝Ｄ１を計算して、その値が正か負かで斜行の方向が判断でき、値の絶対値から斜行の度合が判断できる。図８の例では、Ｄ１が正の値ならシートが図８における時計周りに斜行しており、逆にＤ１が負の値なら半時計周りに斜行していることが分かる。
【００４４】
また、複数の測定値の平均値を求めて比較すれば、その範囲での斜行情報を得ることができる。また、第１測定位置６３で求めた搬送量の全ての平均値と、第２測定位置６４で求めた搬送量のすべての平均値とを比較して差分を求めれば、全体としての斜行の方向と程度を表す斜行情報を得ることができる。
【００４５】
２つの測定位置の間隔が大きいほど、測定結果はシートの搬送中の斜行（スキュー）を敏感に反映して測定精度が向上する。図８における第１測定位置６３と第２測定位置６４は、使用するシートの両端であるため、高い測定精度となっている。使用するシート幅が複数ある場合は、シート幅に合わせて第１測定位置６３と第２測定位置６４を設定すればよい。
【００４６】
こうして取得した斜行情報をもとに、制御部１００は許容できないほどの斜行が生じているときは連続した画像のプリント動作を中断して、使用者に対してシートのセットし直しを指示する。このやり直し動作は、搬送中のジャムで大きな斜行を生じた場合に有効である。
【００４７】
また、斜行が軽微である場合は、実施の画像プリントにおいて斜行の影響（たとえば画像の一部に生じる白スジ）が軽減されるように装置が自動的に補正を行なうこともできる。補正はいくつかの手法がある。ひとつは、形成する画像を補正する画像補正である。制御部１００においてキャリッジ２を主走査する際のインク吐出制御を調整して、斜行によってシートが本来の位置に対してずれた分だけ画像の形成位置を補正する。別の方法として、斜行を物理的に修正するように搬送を補正してもよい。例えば、搬送ローラ５１に対するピンチローラ５２を幅方向において分割して配置して、分割されたピンチローラ５２のニップ圧を互いに異ならせることで、シートの進行方向を微調整することができる。自動補正のタイミングについては、連続した画像プリントの場合は、ある１ページの画像プリントにおいて取得した斜行情報を元に、次以降（次ページ）以降の画像プリントにおいて補正するようにする。あるいは、１ページの画像プリントの最中にリアルタイムに補正するようにしてもよい。
【００４８】
以下に、リアルタイムの画像補正の例を説明する。上記と同様、Ｍ１〜Ｍ２間の距離（ＤＭ１）とＮ１〜Ｎ２間の距離（ＤＮ１）を比較する場合を想定する。両者の差分Ｄ１の絶対値が所定値（例えば１ノズルピッチ分（６００ｄｐｉであれば４２．３μｍ）を超えた場合に自動補正を行なうと判断する。補正を行なう場合、ＤＭ１、ＤＮ１それぞれを理想送り量ＩＤとの差分を計算する。この計算により、時計回りの斜行（ＤＭ１−ＤＮ１が正の値）がＤＭ１の送りが理想より大きいために生じたのか、あるいはＤＮ１の送り量が理想よりも小さいために生じたのかが分かる。なお、ここで計算に用いる理想送り量は実際に送られたこれまでの搬送量としてもよい。仮に、ＤＭ１が理想送り量より大きいのであれば、理想送り量に近づくように次回の送り量を小さく補正し、且つＤＭ１側の略半分の画像を副走査方向において１ノズル分だけ間引くことで画像補正を行う。逆にＤＮ１側の送りが理想送り量よりも小さいのであれば、次回の送り量の補正はせずに、且つＤＭ１側の略半分の画像を副走査方向において１ノズル分だけ間引くことで画像補正を行う。一方、ＤＭ１−ＤＮ１が負の値の場合は、斜行の方向は図８における反時計周りと判断し、上記とは逆の補正処理を行なう。以降同様に、ＤＭ２とＤＮ２、ＤＭ３とＤＮ３、・・・を順次比較して補正を行なう。以上の画像補正を行なえば、形成される画像の一部に白すじが生じることが抑制される。
【００４９】
［第２の実施形態］
第２の実施形態を説明する。本例では図９に示すように、キャリッジ２に搭載されたダイレクトセンサユニット４０は、プリントヘッドのノズル列２９よりも基準側端部６１側に近い側に位置している。さらに、ダイレクトセンサユニット４０は、プラテン１０の溝１１よりも下流側に設けられている。その他の構成は第１の実施形態と同様である。以下、第１の実施形態との違いを中心に説明する。
【００５０】
シート先端のレジストレーションの後、ダイレクトセンサユニット４０がシート８の基準側端部６１近傍と対向するように、キャリッジ２を移動させる（図９参照。）。第１搬送ローラ５１は副走査方向に１バンド分の所定の距離だけシート８をステップ搬送して、ダイレクトセンサユニット４０は第１測定位置において１回目の測定を行う。
【００５１】
その後、画像形成を開始するために、キャリッジ２を基準側の反転位置まで移動させる（図１０参照。）。そして、キャリッジ２が主走査方向に移動しながら、所定のタイミングでノズル列２９からインクを繰り返し吐出して、シート８に１バンド分の画像を形成する。キャリッジ２は非基準側の反転位置で停止する（図１１参照。）。ダイレクトセンサユニット４０は、第２測定位置６４に対向している。第１搬送ローラ５１は副走査方向に１バンド分の所定の距離だけシート８をステップ搬送して、ダイレクトセンサユニット４０は第２測定位置６４において１回目の測定を行う。
【００５２】
上記の動作を繰り返すことで、第１測定位置６３と第２測定位置６４の２箇所での測定を繰り返して、シート８上の各位置（Ｍ１，Ｎ１，Ｍ２，Ｎ２，・・・）での測定を順に行なう。各位置での測定の間には主走査による１バンド分のプリントを行なう。
【００５３】
ダイレクトセンサユニット４０は、プラテン１０の溝１１よりも下流側に設けられているので、シート８の後端が第１搬送ローラ５１のニップを抜けた後にも、ダイレクトセンシングが可能である。そのため、シート後端の最後まで高精度な搬送が可能であり、高品質なふち無しプリントが可能となる。
【００５４】
以上説明してきた各実施形態において、ダイレクトセンサユニット４０はキャリッジ２に搭載されていたが、本発明はセンサをキャリッジに搭載する形態には限定されない。プラテン上やその近傍にダイレクトセンサユニットを設けることも可能である。ひとつの形態として、１つのセンサをプラテン１０の上またはその近傍に移動可能に設置し、少なくとも第１測定位置と第２測定位置の間で主走査方向に移動可能とするようにしてもよい。また、別の形態として、第１測定位置に対応して設けられた第１センサと、第２測定位置に対応して設けられた前記第１センサとは異なる第２センサを個別に設けるようにしてもよい。第１センサおよび第２センサは移動できないように固定してもいいし、一方または両方のセンサが使用するシートの幅のバリエーションに応じて主走査方向に限られた範囲で移動可能としてもよい。いずれの形態であっても、ダイレクトセンサユニットは、シートの搬送方向と交差する方向に関して互いに離れた少なくとも第１測定位置と第２測定位置においてシートの移動状態を測定する。これにより移動するシートの斜行状態の情報を得ることができる。なお、第１測定位置と第２測定位置の２箇所だけでなく、さらに多くの３以上で測定を行なうようにしてもよい。
【００５５】
また、以上の各実施形態は、搬送部による副走査方向のシート搬送と、キャリッジによるプリントヘッドの主走査方向の移動を交互に行なうシリアルプリント方式である。本発明はこれには限定されず、長尺のライン型プリントヘッドを用いたラインプリント方式であってもよい。上述したダイレクトセンサユニットをキャリッジに搭載しない形態は、ラインプリンタにおいて有効である。
【００５６】
以上の各実施形態においては、センサユニットとしてイメージセンサで撮像した画像データから移動状態を測定するダイレクトセンサを例に挙げた。しかし、本発明はこれに限定されず、物体の表面を光学的に検知して物体の移動状態を直接測定する別のタイプのダイレクトセンサを用いることもできる。そのようなセンサの一例としてドップラ速度センサがある。ドップラ速度センサは、レーザー等の可干渉光源と受光素子を備え光照射される物体からの反射光を受光し、物体の移動により受光信号にドップラシフトが生じる現象を捉えて、物体の移動速度を測定するものである。更に、光学センサに代えて、シート表面に物理的に接触して移動状態を直接測定するメカ的な接触センサ、あるいはシート表面を非接触で直接測定するＲＦセンサなどを用いることもできる。従って、上述の各実施形態のダイレクトセンサユニットをドップラ速度センサ、接触センサあるいはＲＦセンサに置き換えて、同様の測定位置にてシートまたは回転体の移動状態の計測を行なうようにしてもよい。
【符号の説明】
【００５７】
１  プリントヘッド
２  キャリッジ
４０  ダイレクトセンサユニット
５１  第１搬送ローラ
５３  第２搬送ローラ
５５  搬送モータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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