(57)【要約】【課題】効率良く低コストでスリーブ印刷版を製造可能なスリーブ印刷版の製造方法を提供する。【解決手段】円筒状をなすスリーブ支持体と、このスリーブ支持体の外周面に配設され、被印刷物に印刷する画像パターンが形成された版本体と、を備え、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版の製造方法であって、プラスチックシート材を、円筒面を有する固定台に巻き付ける工程Ｓ２と、巻き付けられたプラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とを超音波接合又はレーザー溶接によって融着し、前記スリーブ支持体を得る工程Ｓ４と、を有していることを特徴とする。【選択図】図４
2010162878.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状をなすスリーブ支持体と、このスリーブ支持体の外周面に配設され、被印刷物に印刷する画像パターンが形成された版本体と、を備え、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版の製造方法であって、
プラスチックシート材を、円筒面を有する固定台に巻き付ける工程と、
前記固定台に巻き付けられた前記プラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とを、超音波接合又はレーザー溶接によって融着し、前記スリーブ支持体を得る工程と、を有していることを特徴とするスリーブ印刷版の製造方法。
【請求項２】
前記固定台のうち少なくとも前記プラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とが配置される部分が、前記超音波に共振する共振材料で構成されており、
前記固定台に巻き付けられた前記プラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とを、超音波接合によって融着することを特徴とする請求項１に記載のスリーブ印刷版の製造方法。
【請求項３】
長尺のプラスチックシート素材を裁断して所定長さの前記プラスチックシート材を得る裁断工程を有していることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のスリーブ印刷版の製造方法。
【請求項４】
前記固定台の円筒面の外径が、前記スリーブ印刷版が装着される前記シリンダの外径よりも小さく設定されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のスリーブ印刷版の製造方法。
【請求項５】
前記固定台には、吸着機構が設けられており、前記プラスチックシート材を吸着して固定することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のスリーブ印刷版の製造方法。
【請求項６】
前記プラスチックシート材がポリエチレンテレフタレート樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のスリーブ印刷版の製造方法。
【請求項７】
前記プラスチックシート材の一方の端部には、前記固定台に巻き付けた状態で周方向に凹んだ切欠部が形成され、前記プラスチックシート材の他方の端部には、前記切欠部と相補的形状をなす突出部が形成されており、
これら切欠部及び突出部が突き合わされ、この突き合わされた部分を局所的に加熱して融着することを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のスリーブ印刷版の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円筒状をなすスリーブ支持体の外周面に、被印刷物に印刷する画像パターンを備えた版本体が設けられ、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版を製造するための方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、印刷装置のシリンダに装着されて使用される印刷版として、板状に形成されたプレート印刷版が広く提供されている。このプレート印刷版においては、シリンダの外周面に貼着させて使用されるので、画像パターンの周方向位置及び軸線方向位置の位置調整を精度良く行う必要があった。特に、一つのシリンダに複数の画像パターンを備えている場合や多色印刷を行う場合には、これらの画像パターンの見当合わせをさらに精度良く行う必要がある。このため、画像パターンの交換作業に非常には多くの時間と労力を要していた。
【０００３】
そこで、前述のスリーブ印刷版が、例えば特許文献１に記載されているように、フレキソ印刷、凸版印刷の分野において広く使用されている。また、特許文献２に記載されているように、缶等の円筒物に対するオフセット印刷の分野においても、スリーブ印刷版が適用されている。
このスリーブ印刷版は、通常、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）製のスリーブ支持体と、このスリーブ支持体の外周面に配設され、レーザー光による彫刻が可能な感光性樹脂からなり画像パターンが形成された版本体と、で構成されている。ここで、スリーブ支持体の肉厚は約１ｍｍ程度とされ、円筒形状を保持する構成とされている。
【０００４】
このスリーブ印刷版においては、画像パターンの周方向位置がスリーブ支持体上で予め設定されているので、スリーブ支持体とシリンダとの位置合わせを行うことで画像パターンの見当合わせを行うことができ、画像パターンの交換作業に掛かる時間と労力を大幅に削減することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−３２６９３８号公報
【特許文献２】特開２００６−２７２６８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、従来のスリーブ印刷版の製造方法においては、円筒面を有する固定台に強化繊維を巻き付けて、溶融したプラスチック樹脂を塗布して硬化させることを繰り返し行うことによって、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）製のスリーブ支持体を製出し、このスリーブ支持体の外周面に版材を配設することによって製造されていた。このため、スリーブ支持体を製出するまでに多くの時間と労力を要し、スリーブ印刷版の生産効率が低く、製造コストが高くなっていた。
【０００７】
本発明は、前述の事情に鑑みてなされたものであって、効率良く低コストでスリーブ印刷版を製造可能なスリーブ印刷版の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前述の課題を解決するために、本発明に係るスリーブ印刷版の製造方法は、円筒状をなすスリーブ支持体と、このスリーブ支持体の外周面に配設され、被印刷物に印刷する画像パターンが形成された版本体と、を備え、印刷装置のシリンダに装着されて使用されるスリーブ印刷版の製造方法であって、プラスチックシート材を、円筒面を有する固定台に巻き付ける工程と、前記固定台に巻き付けられた前記プラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とを、超音波接合又はレーザー溶接によって融着し、前記スリーブ支持体を得る工程と、を有していることを特徴としている。
【０００９】
この構成のスリーブ印刷版の製造方法によれば、プラスチックシート材を固定台に巻き付けて、このプラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とを、超音波接合又はレーザー溶接によって融着し、スリーブ支持体を得る工程を備えているので、従来のように、強化繊維を巻き付けて溶融したプラスチック樹脂を塗布して硬化させることを繰り返し行う必要がなくなり、スリーブ印刷版を低コストで製作することができる。また、プラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とを超音波接合又はレーザー溶接によって融着しているので、接合部分のみを局所的に加熱して融着させることができ、他の部分への熱影響を抑制することができる。また、超音波接合及びレーザー溶接は、短時間で接合が完了するため、スリーブ支持体を大量生産することが可能となり、さらなる製造コストの削減を図ることができる。
【００１０】
なお、レーザー接合を行う場合には、前記プラスチックシート材の一方の端部と他方の端部を単に突き合せた状態でレーザー光を照射しても良いが、より効率良く局所的に加熱するために、前記プラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とにレーザー吸収剤を塗布し、これらプラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とを突き合わせ、突き合わせ部分にレーザーを照射することが好ましい。
また、プラスチックシート材を構成する材料としては、後述するポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の各種プラスチック材料を適用することができる。
【００１１】
ここで、前記固定台のうち少なくとも前記プラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とが配置される部分が、前記超音波に共振する共振材料で構成されており、前記固定台に巻き付けられた前記プラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とを、超音波接合によって融着することが好ましい。
この場合、固定台に巻き付けられたプラスチックシート材に対して外側（プラスチックシート材の外周側）から超音波を付与した際に、この超音波が固定台において共振し、固定台側（プラスチックシート材の内周側）からも超音波が付与されることになる。これにより、プラスチックシート材の接合を効率良く行うことが可能となる。また、製出されるスリーブ支持体の内周面側も融着されることから、スリーブ支持体の内周面を固定台の円筒面に沿った滑らかな面に仕上げることができる。
【００１２】
ここで、長尺のプラスチックシート素材を裁断して所定長さの前記プラスチックシート材を得る裁断工程を有していることが好ましい。
この場合、裁断工程によって、所定長さのプラスチックシート材を安定して得ることができ、円筒面を有する固定台に巻き付けた際にプラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とを精度良く突き合わせることが可能となる。このため、スリーブ印刷版を効率良く、かつ、寸法精度良く製作することができる。
【００１３】
また、前記固定台の円筒面の外径が、前記スリーブ印刷版が装着される前記シリンダの外径よりも小さく設定されていることが好ましい。
この場合、製出されたスリーブ支持体（スリーブ印刷版）の内径が、印刷装置のシリンダの外径よりも小さくなるので、シリンダに装着した際に、スリーブ支持体（スリーブ印刷版）がシリンダに強固に固定されることになる。
【００１４】
また、前記固定台には、吸着機構が設けられており、前記プラスチックシート材を吸着して固定する構成とすることが好ましい。
この場合、プラスチックシート材が、固定台に設けられた吸着機構に吸着されることによって固定されるので、プラスチックシート材を固定台に確実に密着させた状態で超音波接合又はレーザー溶接することができ、スリーブ支持体（スリーブ印刷版）の内径寸法を精度良く形成することができる。
【００１５】
また、前記プラスチックシート材がポリエチレンテレフタレート樹脂で構成されていることが好ましい。
この場合、汎用のポリエチレンテレフタレート樹脂によってスリーブ支持体を構成することにより、安価にスリーブ印刷版を提供することが可能となる。また、スリーブ印刷版を使用後に廃棄しても、ポリエチレンテレフタレート樹脂の原料として使用することができ、スリーブ印刷版の寿命延長を図るために、スリーブ支持体の強度を過度に高くする必要がない。
【００１６】
さらに、前記プラスチックシート材の一方の端部には、前記固定台に巻き付けた状態で周方向に凹んだ切欠部が形成され、前記プラスチックシート材の他方の端部には、前記切欠部と相補的形状をなす突出部が形成されており、これら切欠部及び突出部が突き合わされ、この突き合わされた部分を超音波接合又はレーザー溶接によって融着することが好ましい。
この場合、プラスチックシート材の一方の端部と他方の端部との突合せ部分が長くなり、超音波接合又はレーザー溶接によって融着した部分の接合強度を確保することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、効率良く低コストでスリーブ印刷版を製造可能なスリーブ印刷版の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法によって製造されるスリーブ印刷版の斜視図である。
【図２】図１に示すスリーブ印刷版を軸線方向から見た図である。
【図３】図１のスリーブ印刷版に備えられたスリーブ支持体の斜視図である。
【図４】本発明の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法を示すフロー図である。
【図５】本発明の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法の裁断工程の説明図である。
【図６】本発明の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法に用いられるプラスチックシート材の斜視図である。
【図７】本発明の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法に用いられる固定台の説明図である。
【図８】本発明の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法の巻き付け工程の説明図である。
【図９】本発明の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法の固定工程の説明図である。
【図１０】本発明の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法の接合工程の説明図である。
【図１１】図１に示すスリーブ印刷版が使用されるオフセット印刷装置の概略図である。
【図１２】図１に示すスリーブ印刷版が装着される版胴を示す斜視図である。
【図１３】本発明の他の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法によって製造されるスリーブ印刷版の接合部の説明図である。
【図１４】本発明の他の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法によって製造されるスリーブ印刷版の接合部の説明図である。
【図１５】本発明の他の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法によって製造されるスリーブ印刷版の接合部の説明図である。
【図１６】本発明の他の実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法によって製造されるスリーブ印刷版の接合部の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下に本発明の実施の形態について添付した図面を参照して説明する。
まず、本実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法によって製造されるスリーブ印刷版３０について説明する。
本実施形態であるスリーブ印刷版３０は、図１及び図２に示すように、軸線Ｏに沿って延びる円筒状をなすスリーブ支持体３１と、スリーブ支持体３１の外周側に配設された版材３２と、を備えている。
【００２０】
版材３２は、例えばレーザー光による彫刻が可能な感光性樹脂からなり、肉厚が０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの円筒状をなしている。この版材３２には、エッチングやレーザー加工によって画像パターンを有する凸版３３（版本体）が形成される。なお、本実施形態では、２つの凸版３３、３３が軸線Ｏを挟んで対向する位置に配設されている。
【００２１】
スリーブ支持体３１は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂で形成されており、その肉厚が０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ、外径が１８０ｍｍ〜３００ｍｍとされている。ここで、ポリエチレンテレフタレート樹脂の結晶化度は２０〜４０％とされている。また、結晶の配向方向がスリーブ支持体３１の周方向を向くように構成されている。
【００２２】
このスリーブ支持体３１には、図３に示すように、周方向の一部に接合部３５が設けられている。
なお、本実施形態では、接合部３５は軸線Ｏに平行に延びる直線状に形成されている。
この接合部３５においては、その内周面側には段差が生じておらず、スリーブ支持体３１の内周面は滑らかな円筒面とされている。一方、接合部３５の外周面側には、僅かな（例えば０．７μｍ程度）の凹凸が生じていてもよい。
【００２３】
また、スリーブ印刷版３０には、図１及び図２に示すように、接合部３５とは軸線Ｏを挟んで対向する位置に、後述するオフセット印刷装置Ａのシリンダ６１との相対位置を合わせるための位置合わせ用切欠部３６が形成されている。前述した凸版３３、３３は、周方向において接合部３５及び位置合わせ用切欠部３６との間に配設されており、本実施形態では、図２に示すように、凸版３３と接合部３５、凸版３３と位置合わせ用切欠部３６とが９０°間隔に、つまり、凸版３３、３３、接合部３５及び位置合わせ用切欠部３６が周方向において等間隔に配設されているのである。
【００２４】
次に、本実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法について図４〜図８を参照して説明する。
本実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法は、図４に示すように、長尺のプラスチックシート素材４５を裁断して所定長さのプラスチックシート材４０を得る裁断工程Ｓ１と、所定長さのプラスチックシート材４０を、円筒面５１を有する固定台５０に巻き付ける巻き付け工程Ｓ２と、巻き付けたプラスチックシート材４０を固定する固定工程Ｓ３と、固定されたプラスチックシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とを超音波接合する接合工程Ｓ４と、成形されたスリーブ支持体３１の外周面に版材３２となる感光性樹脂を塗布して硬化させる版材形成工程Ｓ５と、版材３２の表面に、エッチングやレーザー加工によって凸版３３（版本体）を形成する凸版形成工程Ｓ６と、を有している。
【００２５】
裁断工程Ｓ１は、図５に示すように、ロール状に巻かれた長尺のプラスチックシート素材４５を所定長さだけ繰り出して、超音波カッタ４７によって裁断し、図６に示すようなポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂からなるプラスチックシート材４０を得る。裁断工程Ｓ１では、プラスチックシート材４０の長さが、成形されるスリーブ支持体３１の周方向長さに一致するように、プラスチックシート素材４５を精度良く、かつ、安定して裁断することが求められる。
【００２６】
裁断されたプラスチックシート材４０が巻き付けられる固定台５０は、図７に示すように、円筒面５１を有しており、この円筒面５１に多数のバキューム孔５２が穿設されている。このバキューム孔５２は排気配管５３を有する吸引装置（図示なし）に接続されており、バキューム孔５３と吸引装置とが、円筒面５１上に配設されたものを吸着して固定する吸着機構を構成している。また、この固定台５０の円筒面５１の外径は、後述するオフセット印刷装置Ａのシリンダ６１の外径よりも僅かに小さく設定されている。具体的には、固定台５０の円筒面５１の外径とシリンダ６１の外径との差は、１００μｍ〜８００μｍの範囲内に設定されている。
【００２７】
巻き付け工程Ｓ２は、前述の固定台５０の円筒面５１にプラスチックシート材４０を巻き付ける。本実施形態では、図８に示すように、プラスチックシート材４０を、固定台５０の外周側から押し付けロール５５によって円筒面５１に押圧させるとともに、円筒面５１のバキューム孔５２から吸着することでプラスチックシート材４０を円筒面５１に密着させる。そして、押し付けロール５５が固定台５０の周囲を一周することでプラスチックシート材４０が固定台５０に密着した状態で巻き付けられることになる。
【００２８】
固定工程Ｓ３は、巻き付けられたプラスチックシート材４０を固定台５０に強固に固定する。プラスチックシート材４０は、前述したバキューム孔５２からの吸引によって固定台５０に固定される。また、図９に示すように、プラスチックシート材４０の一方の端部４１近傍と他方の端部４２近傍は、固定台５０の外周側から押圧バー５６によって押圧されて固定されている。これにより、プラスチックシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とが突き合わされた状態で固定される。
【００２９】
接合工程Ｓ４は、固定台５０に固定されたプラスチックシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２との突き合わせ部分を超音波接合する。図１０に示すように、超音波発振器５８のプローブ５７を、突き合わせ部分に当てて超音波を付与していく。すると、超音波による摩擦熱によってプラスチックシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とが局部的に加熱されて溶着される。これにより、接合部３５を有するスリーブ支持体３１が製出される。なお、付与する超音波の周波数としては、１５〜１００ｋＨｚ程度とすることが好ましい。ここで、本実施形態では、固定台５０が前記超音波に共振する共振材料で構成されている。
【００３０】
版材形成工程Ｓ５は、前述のようにして得られたスリーブ支持体３１を、円筒面を有する保持部材に装着し、スリーブ支持体３１の外周面に版材３２となる感光性樹脂を塗布して硬化させる。これにより、スリーブ支持体３１の外周面に版材３２が一体成形される。また、版材３２が配設されたスリーブ支持体３１のうち接合部３５とは軸線Ｏを挟んで対向する位置には、端面に開口する位置合わせ用切欠部３６が形成される。
【００３１】
凸版形成工程Ｓ６では、版材３２の表面に、エッチングやレーザー加工によって画像パターンを有する凸版３３（版本体）を形成する。本実施形態においては、前述のように２つの凸版３３、３３が軸線Ｏを挟んで対向する位置に配設されており、これらの凸版３３、３３が、接合部３５及び位置合わせ用切欠部３６の間にそれぞれ位置するように調整される。なお、凸版３３は、版材３２のうち接合部３５の上に配設された部分よりも径方向外方に突出するように形成される。
このようにして、本実施形態であるスリーブ印刷版３０が製造される。
【００３２】
次に、本実施形態であるスリーブ印刷版３０の使用例について説明する。本実施形態であるスリーブ印刷版３０は、円筒状をなす缶の外周面に印刷を施す缶の印刷装置（オフセット印刷装置Ａ）に使用される。オフセット印刷装置Ａの概略を図１１に示す。
オフセット印刷装置Ａは、複数配置されたインク付着機構Ｂと、缶移動機構Ｃとで概略構成されている。
【００３３】
インク付着機構Ｂは、インクを供給するインカーユニット１と、このインカーユニット１に接触してインクを写し取った後、缶胴２０の外周面に接触して該インクを印刷する（付着させる）ブランケット９を複数枚備えるブランケットホイール８とから構成される。
インカーユニット１は、インク源２と、インク源２に接触してインクを受けるダクティングロール３と、このダクティングロール３に接続して複数のローラからなる中間ローラ４と、この中間ローラ４に接続するゴムローラ５と、このゴムローラ５に接続する版胴６０とからなり、版胴６０の外周面には、凸版３３を備えたスリーブ印刷版３０が配設されている。ブランケットホイール８の外周面には、ブランケット９が複数枚備えられており、このブランケット９は、版胴６０の外周面に配設されたスリーブ印刷版３０の凸版３３に接触するとともに、缶胴２０に接触する構成とされている。
【００３４】
缶移動機構Ｃは、缶胴２０を取り入れる缶シュータ１０と、この缶シュータ１０から供給された缶胴２０を回転自在に保持するマンドレル１１と、このマンドレル１１に装着された缶胴２０を、順次、インク付着機構Ｂ方向に回転移動させるマンドレルターレット１２とで構成されている。
【００３５】
版胴６０は、図１２に示すように、円柱状をなし、印刷装置Ａのシャフト部７０に片持ち状態で回転自在に支持されるシリンダ６１を有しており、このシリンダ６１の外周側に、本実施形態であるスリーブ印刷版３０が嵌着される。ここで、スリーブ印刷版３０の内径とシリンダ６１の外径とは略同一に設定されている。なお、シリンダ６１の外周面にはエア孔６２が複数形成されており、シリンダ６１の端面に形成された導入孔６３からエアを供給してエア孔６２から噴出させることにより、スリーブ印刷版３０の内径を押し広げてシリンダ６１への着脱を行うように構成されている。ここで、シリンダ６１には、位置合わせピン６４が突設されており、この位置合わせピン６４にスリーブ印刷版３０の位置合わせ用切欠部３６が係合され、スリーブ印刷版３０とシリンダ６１との周方向位置及び軸線Ｏ方向位置が決定される。
【００３６】
このようにしてスリーブ印刷版３０が配設されたオフセット印刷装置Ａにおいては、各々のインカーユニット１のインク源２から各々異なった色のインクが、ダクティングロール３、中間ローラ４、ゴムローラ５を介して、版胴６０の外周面に配設された凸版３３に付着させられ、これら各色のインクが、回転するブランケットホイール８上のブランケット９にパターンとして乗せられ、このパターンがマンドレル１１に保持された缶胴２０に接触しながら印刷される。
【００３７】
このような構成とされた本実施形態であるスリーブ印刷版の製造方法によれば、プラスチックシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とを接合することによって円筒状のスリーブ支持体３１を構成しているので、従来のように、強化繊維を固定台に巻き付けて、溶融したプラスチック樹脂を塗布して硬化させることを繰り返し行う必要がなくなり、スリーブ印刷版３０を低コストで製作することができる。
【００３８】
また、プラスチックシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とを突き合わせた部分を超音波接合によって接合しているので、突き合わせた部分のみを局所的に加熱して融着させることが可能となり、その他の部分への熱影響を抑えることができる。また、超音波接合は、短時間で接合が完了するため、スリーブ支持体３１を大量生産することが可能となり、スリーブ印刷版３０のさらなる製造コストの削減を図ることができる。
【００３９】
さらに、本実施形態では、プラスチックシート材４０が、汎用のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂で構成されているので、安価にスリーブ印刷版３０を製出することが可能となる。また、スリーブ印刷版３０を使用後に廃棄しても、ポリエチレンテレフタレート樹脂の原料として使用することができ、スリーブ印刷版３０の寿命延長を図るために、スリーブ支持体３１の強度を過度に高くする必要がない。特に、本実施形態では、ポリエチレンテレフタレート樹脂の結晶化度が２０〜４０％とされ、結晶の配向方向がスリーブ支持体３１の周方向を向くように構成されているので、スリーブ支持体３１として十分な強度を有し、かつ、伸びが生じにくい。このためスリーブ印刷版３０の凸版に形成された画像パターンが変形するおそれがなく、高品位な印刷を行うことが可能となる。
【００４０】
また、本実施形態では、長尺のプラスチックシート素材４５を裁断して所定長さのプラスチックシート材４０を得る裁断工程Ｓ１を有しているので、プラスチックシート材４０を固定台５０の円筒面５１に巻き付けた際に、プラスチックシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とを精度良く突き合わせることが可能となる。よって、スリーブ支持体３１を効率良く、かつ、寸法精度良く製作することができる。  
さらに、本実施形態では、超音波カッタ４７によってプラスチックシート素材４５を裁断しているので、裁断面が滑らかとなり、プラスチックシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とを突き合わせた際の隙間の発生を抑えることができる。
【００４１】
また、本実施形態では、固定台５０の円筒面５１にバキューム孔５２が穿設されており、このバキューム孔５２が吸引機構（図示なし）に接続され、円筒面５１上に配設されたものを吸引して固定する機能を有しているので、巻き付け工程Ｓ２において、固定台５０の外周側から押し付けロール５５によって円筒面５１にプラスチックシート材４０を押圧することにより、プラスチックシート材４０を円筒面５１に密着させることができ、シワやヨレのないようにプラスチックシート材４０を巻き付けることが可能となる。
【００４２】
さらに、固定工程Ｓ３においては、プラスチックシート材４０を吸着して固定するとともに、プラスチックシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２を、固定台５０の外周側から押圧バー５６によって押圧して固定しているので、プラスチックシート材４０を固定台５０に確実に密着させた状態で固定することができる。よって、プラスチックシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２とを精度良く突き合わせた状態で超音波接合することができ、スリーブ支持体３１の内径寸法を精度良く形成することができる。
【００４３】
さらに、本実施形態では、固定台５０が超音波に共振する共振材料で構成されているので、固定台５０に巻き付けて固定したプラスチックシート材４０に対して外側（プラスチックシート材４０の外周側）から超音波を付与した際に、この超音波が固定台５０において共振し、固定台５０側（プラスチックシート材４０の内周側）からも超音波が付与されることになる。これにより、プラスチックシート材４０の接合を効率良く行うことが可能となる。また、接合されて製出されるスリーブ支持体３１の内周面を滑らかな面に仕上げることができる。
【００４４】
また、本実施形態では、固定台５０の円筒面５１の外径が、スリーブ印刷版３０が装着されるオフセット印刷装置Ａのシリンダ６１の外径よりも僅かに小さく設定されており、具体的には固定台５０の円筒面５１の外径とシリンダ６１の外径との差が１００μｍ〜８００μｍの範囲内に設定されているので、製出されるスリーブ印刷版３０の内径が、オフセット印刷装置Ａのシリンダ６１の外径よりも小さくなる。よって、このスリーブ印刷版３０をシリンダ６１に装着した際に、スリーブ印刷版３０がシリンダ６１に強固に固定されることになり、印刷時にスリーブ印刷版３０の位置がずれることなく、高品位の印刷を行うことができる。
【００４５】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されることはなく、その発明の技術的思想を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、本実施形態では、スリーブ支持体を、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂で形成したものとして説明したが、これに限定されることはなく、スリーブ支持体は、塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等を適用してもよい。
【００４６】
また、本実施形態では、接合工程Ｓ４において、固定台５０に固定されたプラスチックシート材４０の一方の端部４１と他方の端部４２との突き合わせ部分を超音波接合するものとして説明したが、接合方法は超音波接合に限定されることはなく、プラスチックシート材の一方の端部と他方の端部とを局所的に加熱して融着する構成であればよい。
より具体的には、接合工程Ｓ４において、レーザー溶接を用いてもよい。この場合、一方の端部と他方の端部とに、例えばレーザー吸収剤を塗布しておき、これらを突き合せる。そして、一方の端部と他方の端部との突き合わせ部分に、例えばＣＯ２レーザーを照射する。すると、シート材の一方の端部と他方の端部とが局部的に加熱されて溶着されることになる。なお、レーザー吸収剤の選択によって、より扱い易い固体レーザーや半導体レーザーを使用することも可能となる。
【００４７】
また、スリーブ支持体の外周面に配設される版本体を、円筒状の版材に画像パターンを形成することで設けたものとして説明したが、これに限定されることはなく、板状に版材に画像パターンを形成し、スリーブ支持体の外周面に貼設したものであってもよい。
【００４８】
また、接合部を軸線Ｏに沿って延びるように直線状に形成したものとして説明したが、これに限定されることはなく、図１３に示すように、接合部１３５を軸線Ｏに対して傾斜するように設けてもよい。また、図１４及び図１５に示すように、一方の端部２４１、３４１に、周方向に凹んだ切欠部２４３、３４３を形成するとともに、他方の端部２４２、３４２に切欠部２４３、３４３と相補的形状をなす突出部２４４、３４４を形成して、これら切欠部２４３、３４３と突出部２４４、３４４とを係合した状態で接合部２３５、３３５を形成してもよい。さらに、図１６に示すように、スリーブ印刷版の厚さ方向において斜交するように接合部４３５を形成してもよい。これらの場合、プラスチックシート材の一方の端部と他方の端部との突合せ部分の長さが多くなり、超音波接合された際の接合強度を確保することができる。
【００４９】
また、本実施形態では、固定台全体を、超音波に共振する共振材料で構成したものとして説明したが、これに限定されることはなく、固定台のうち、超音波接合する部分（接合部）が位置する箇所のみを共振材料で構成してもよい。
さらに、本実施形態では、裁断工程でロール状に巻かれた長尺のプラスチックシート素材を所定長さ繰り出して裁断するものとして説明したが、これに限定されることはなく、シート状の長尺のプラスチックシート素材を裁断するものであってもよい。
【符号の説明】
【００５０】
３０、１３０、２３０、３３０、４３０  スリーブ印刷版
３１、１３１、２３１  スリーブ支持体
３３、１３３、２３３  凸版（版本体）
３５、１３５、２３５、３３５、４３５  接合部
４０、１４０、２４０  プラスチックシート材
４１、１４１、２４１、３４１、４４１  一方の端部
４２、１４２、２４２、３４２、４４２  他方の端部
４５  プラスチックシート素材
５０  固定台
５１  円筒面
２４３、３４３  切欠部
２４４、３４４  突出部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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