(57)【要約】【課題】熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるストリップ材によりタイヤ構成部材を成形する際の生産性を改善することが可能な空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤを提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分とをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるストリップ材Ｓをタイヤ周方向に巻回したタイヤ構成部材６を備えたグリーンタイヤを成形する際に、予めストリップ材Ｓを巻回して成形したタイヤ構成部材６を取り付けてグリーンタイヤを成形する。【選択図】図４
2010162826.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分とをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるストリップ材をタイヤ周方向に巻回したタイヤ構成部材を備えたグリーンタイヤを成形する際に、予め前記ストリップ材を巻回して成形した前記タイヤ構成部材を取り付けて前記グリーンタイヤを成形する空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記タイヤ構成部材は、前記ストリップ材をタイヤ径方向に積層した構造を有し、前記ストリップ材をタイヤ径方向外側に位置する部分ほど付与する張力を低減させて巻回する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記タイヤ構成部材は、前記ストリップ材をタイヤ径方向に積層した構造の本体部と該本体部の外周側に配置したゴム部とから構成され、前記本体部を成形した後前記ゴム部を未加硫ゴム材により成形する請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記タイヤ構成部材の取り付け前に、前記タイヤ構成部材の形状を整える請求項１，２または３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記タイヤ構成部材の形状を整えた後、該タイヤ構成部材を過熱する請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記タイヤ構成部材の取り付け前に、前記タイヤ構成部材を未加硫ゴム層で被覆する請求項１乃至５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法により製造した空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法及びその方法により製造された空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、生産性を改善するようにした空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分とをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるタイヤ構成部材として、例えば、ビードフィラーが知られている。ビードフィラーを熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物から構成することにより、４０Hz付近の周波数帯にある極低周波域のロードノイズの悪化を招くことなく、ビードフィラーを小型軽量化することができる利点がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
他方、タイヤ構成部材をストリップ材を用いて成形する技術（ストリップワインド方式）が周知である（例えば、特許文献２参照）。通常、各タイヤ構成部材を取り付ける成形機上でストリップ材を巻回しながらタイヤ構成部材を成形するようにしている。このストリップワインド方式の採用により、スプライス部分の影響を排除し、タイヤ構成部材の周方向の均一性を高めることができる利点がある。
【０００４】
しかしながら、このストリップワインド方式を上記した熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるタイヤ構成部材の成形に用いると、以下の問題がある。即ち、成形機上でストリップ材を巻回しながらタイヤ構成部材を成形するため、このタイヤ構成部材の成形に時間がかかる分だけグリーンタイヤの成形時間が延び、生産性が低下する。特に巻回数が多い場合には生産性の低下が顕著となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３６９５８４０号公報
【特許文献２】特開２００４−９６２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるストリップ材によりタイヤ構成部材を成形する際の生産性を改善することが可能な空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤの製造方法は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分とをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるストリップ材をタイヤ周方向に巻回したタイヤ構成部材を備えたグリーンタイヤを成形する際に、予め前記ストリップ材を巻回して成形した前記タイヤ構成部材を取り付けて前記グリーンタイヤを成形することを特徴とする。
【０００８】
本発明の空気入りタイヤは、上記空気入りタイヤの製造方法により製造することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
上述した本発明によれば、予めストリップ材を巻回してタイヤ構成部材を成形しておき、それをグリーンタイヤ成形時に取り付けるようにしたので、グリーンタイヤを成形する時間を短くして生産性を改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法による製造される空気入りタイヤの一実施形態を示す部分断面図である。
【図２】本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態において、未加硫のインナーライナー層とカーカス層を取り付ける工程を示す説明図である。
【図３】本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態において、ビードフィラーを外周側に配置したビードコアを取り付ける工程を示す説明図である。
【図４】本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態において、ビードフィラーを成形する工程を概念的に示す説明図である。
【図５】ビードフィラーの形状を整える工程の一例を示す説明図である。
【図６】ビードフィラーの形状を整える工程の他の例を示す説明図である。
【図７】被覆したビードフィラーの一例を示す断面図である。
【図８】本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態において、成形ドラム上に第１成形体を成形した状態を示す説明図である。
【図９】本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態において、第１成形体を膨張させて第２成形体に圧着することによりグリーンタイヤを成形する工程を示す説明図である。
【図１０】本発明の空気入りタイヤの製造方法の他の実施形態の要部を示す説明図である。
【図１１】ビードフィラーの他の例を成形する工程を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１２】
図１は、本発明の空気入りタイヤの製造方法により製造された空気入りタイヤの一例を示し、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部である。
【００１３】
左右のビード部３間にタイヤ径方向に延在する補強コードをタイヤ周方向に所定の間隔で配置してゴム層に埋設したカーカス層４が延設され、その両端部がビード部３に埋設したビードコア５の周りに断面略三角形状のビードフィラー６を挟み込むようにしてタイヤ軸方向内側から外側に折り返されている。ビードコア５の外周側に配置される環状のビードフィラー６は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分とをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成されている。
【００１４】
カーカス層４の内側にはインナーライナー層７が配置されている。トレッド部１のカーカス層４の外周側には、複数のベルト層８が設けられている。ベルト層８の外周側にはトレッドゴム層９が配設されている。サイドウォール部２のカーカス層４の外側にはサイドゴム層１０が配置されている。ビード部３のカーカス層４の折り返し部外側にはリムクッションゴム層１１が設けられている。
【００１５】
以下、図２〜９を参照しながら、図１の空気入りタイヤを本発明の製造方法により製造する方法を説明する。
【００１６】
先ず、図２に示すように、成形ドラム２１上に未加硫のインナーライナー層７と未加硫のカーカス層４とを順次取り付ける（貼り付ける）。次いで、図３に示すように、ビードフィラー６を外周側に配置したビードコア５を取り付ける。
【００１７】
ビードフィラー６は、図４に示すように、予め熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる１本または複数本のストリップ材Ｓを環状に巻回してビードコア５の外周面５Ａ上に成形しておく。成形補助面３１を備えた保持手段３２で保持したビードコア５を回転させながら、その外周面５Ａに張力を付与したストリップ材Ｓを順次巻き付けていく。
【００１８】
ビードフィラー６は、ストリップ材Ｓをタイヤ径方向に積層した構造となるが、このような積層構造の場合は、ストリップ材Ｓをタイヤ径方向外側（図４の上側）に位置する部分ほど付与する張力を低減させて巻回する。即ち、ストリップ材Ｓを巻き付ける際にタイヤ径方向内側に位置する部分ほど巻き付け張力が高く、その張力を次第に減少させタイヤ径方向外側ほど巻き付け張力を漸減させるのである。
【００１９】
熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物を使用したストリップ材Ｓでビードフィラー６を成形すると、巻き数が多くなる。細高い断面形状のものでは、一層巻き数が多くなる。そのようなビードフィラー６の形状を安定化させるためには、巻回するストリップ材Ｓの張力を制御することが必要となり、上記のようにタイヤ径方向外側ほど巻き付け張力を漸減させる張力制御を行うのである。
【００２０】
ストリップ材Ｓの張力をＴ（Ｎ）、弾性率（貯蔵弾性率）をＥ（Ｐａ）、断面積をＡ（ｍ2）とすると、タイヤ断面高さＳＨの中央の位置からタイヤ径方向内側でＴ＝（０．０１〜０．１５）×Ｅ×Ａ、タイヤ断面高さＳＨの中央の位置よりタイヤ径方向外側でＴ＝（０．００１〜０．０１）×Ｅ×Ａとするのが、ユニフォミティの点からよい。なお、本発明で言う貯蔵弾性率は、東洋精機製作所製の粘弾性スペクロトメータを用い、静歪み１０％、動歪み±２％、周波数２０Ｈｚ、温度２０℃の条件下で測定する貯蔵弾性率である。
【００２１】
ビードフィラー６は、好ましくは、図５に示すように、ビードフィラー６の形状を整えるための成形型３３を押し付けて、ビードフィラー６の形状を整えるのがよい。ストリップ材Ｓを巻回して成形すると、隣接する部分に段差が発生し、更に積層した部分間にエアが閉じ込められ易くなり、それが加硫工程で障害になることがある。そこで、成形型３３を押し付けて形状を整えることにより、段差を修正し、かつ閉じ込められたエアを分散あるいは外部に排出させることができる。より好ましくは、成形型３３による成型中ビードフィラー６を加熱するのが、形状をより安定させる上でよい。成形型３３は、好ましくはビードフィラー６の最終部材形状となるよう型付けできる構成とするのがよい。
【００２２】
成形型３３に代えて、図６に示すように、回転自在な成形ローラ３４を使用し、それを回転させながらビードフィラー６の一方の面に押し付けて形状を整えるようにしてもよい。
【００２３】
形状を整えたビードフィラー６は、好ましくは図７に示すように、未加硫ゴム層１２で被覆するが、隣接する未加硫のカーカス層４との接着性の点からよい。未加硫ゴム層１２は外部に露出するビードフィラー６の外側面全体を被覆するのが好ましいが、外側面を部分的に被覆するようにしてもよい。ビードフィラー６と未加硫ゴム層１２との接着は、接着剤を介して行うのがよい。未加硫ゴム層１２は、隣接するタイヤ構成部材である未加硫のカーカス層４と同種のゴムであってもよく、またビードフィラー６の構成材料とカーカス層４のゴムの中間的な物理特性を有するものであってよく、必要に応じて適宜選択することができる。
【００２４】
上記のようにして予め成形されたビードフィラー６をビードコア５と共に取り付けた後、従来と同様にして、未加硫のリムクッションゴム層１１、未加硫のサイドゴム層１０を取り付けて、筒状の第１成形体１４を成形する（図８参照）。
【００２５】
第１成形体１４を成形ドラム２１から外して、図９に示すようにシェーピングドラム２２に取り付けて内圧を付与し、それにより第１成形体１４をトロイダル状に膨張させて、第１成形体１４の外周側に配置した、未加硫のベルト層８の外周側に未加硫のトレッドゴム層９を貼り合わせた環状の第２成形体１５の内周側に圧着し、グリーンタイヤを成形する。このグリーンタイヤをモールド内で加圧加熱して加硫し、図１の空気入りタイヤを得るのである。
【００２６】
このように本発明では、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分とをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるストリップ材Ｓをタイヤ周方向に巻回したビードフィラー６を備えたグリーンタイヤを成形する際に、ストリップ材Ｓを成形ドラム２１上で巻回してビードフィラー６を成形せずに、予めストリップ材Ｓを巻回してビードフィラー６を成形しておき、それをグリーンタイヤ成形時に取り付けるので、グリーンタイヤの成形時間を短縮し、生産性を向上することができる。
【００２７】
図１０は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の他の実施形態を示す。この製造方法では、成形ドラム２１に代えて、タイヤの内面形状を有する分割可能な剛体中子２３を用い、この剛体中子２３上に各タイヤ構成部材を貼り付けてグリーンタイヤを成形するようにしたものである。このような製造方法においても、ストリップ材Ｓを剛体中子２３上で巻回してビードフィラー６を成形せずに、図４に示すように予めストリップ材Ｓを巻回してビードフィラー６をビードコア５上に成形しておき、それを図１０に示すようにグリーンタイヤ成形時に取り付けるようにしてもよい。
【００２８】
本発明において、ストリップ材Ｓを用いて上述したような断面略三角形状のビードフィラー６を成形する場合、好ましくは、図１１に示すように、ビードフィラー６を熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるストリップ材Ｓをタイヤ径方向に積層した構造の本体部６Ａとその本体部６Ａの外周側に配置したゴム部６Ｂとから構成し、上述したようにストリップ材Ｓを巻回して本体部６Ａを成形した後、本体部６Ａの外周側に未加硫のゴムストリップ材（未加硫ゴム材）Ｒを巻き付けてゴム部６Ｂを成形するようにするのがよい。これにより、応力集中が発生し易いビードフィラー６の外周端部と隣接するタイヤ構成部材との境界面における剛性変化を滑らかにし、耐久性を高めることができる。
【００２９】
上述したストリップ材Ｓは、断面長方形などの四角形状に形成されるが、熱可塑性樹脂の場合には幅が５〜３０ｍｍ、厚さが０．１〜０．４ｍｍのものを好ましく用いることができる。また、熱可塑性エラストマー組成物の場合には、幅が５〜３０ｍｍ、厚さが１．０〜５．０ｍｍのものを好ましく用いることができる。幅と厚さが上記範囲より小さいと、形状の自由度が低下し（所望の形状にするのが困難）、逆に上記範囲を超えると寸法安定性が悪化する。
【００３０】
ストリップ材Ｓに使用する熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物の弾性率（貯蔵弾性率）は、小型軽量化の点から５０〜５００ＭＰａにするのがよい。弾性率が５０ＭＰａよりも小さいと、ビードフィラー６の硬度が低くなりすぎて、従来のゴムで構成したビードフィラーと同等の周方向剛性をより少ない断面積で得ることが困難となる。逆に、５００ＭＰａを超えると、ビードフィラー６の硬度が高くなりすぎるため、壊れ易くなり、タイヤ故障の原因となる。
【００３１】
本発明では、ストリップ材Ｓに用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
【００３２】
熱可塑性エラストマー組成物は、上述した熱可塑性樹脂の成分にエラストマー成分を混合して構成することができる。使用されるエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブラジエンゴム（ＳＢＲ）、ブラジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
【００３３】
上記した特定の熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分との相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマー成分との界面張力が低下し、その結果、分散層を形成しているゴム粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマー成分の両方又は片方の構造を有する共重合体、或いは熱可塑性樹脂又はエラストマー成分と反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらは混合される熱可塑性樹脂とエラストマー成分の種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ／スチレン又はＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定はないが、好ましくは、ポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマー成分との合計）１００重量部に対して、０．５〜１０重量部がよい。
【００３４】
熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドする場合の特定の熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との組成比は、特に限定はなく、弾性率、ストリップ材の断面積により適宜決めればよいが、好ましい範囲は重量比９０／１０〜３０／７０である。
【００３５】
本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物には、上記必須ポリマー成分に加えて、本発明のタイヤ用熱可塑性エラストマー組成物の必要特性を損なわない範囲で前記した相溶化剤ポリマーなどの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマー成分との相溶性を改良するため、材料の成型加工性をよくするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。本発明に係る熱可塑性エラストマー組成物には、更に一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等を上記弾性率の要件を損なわない限り任意に配合することもできる。
【００３６】
また、上記エラストマー成分は熱可塑性樹脂との混合の際、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラストマー成分の組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。
【００３７】
加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架橋剤）を用いることができる。具体的には、イオウ系加硫剤としては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジサルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等を例示でき、例えば、０．５〜４ｐｈｒ〔ｐｈｒ:ゴム成分（エラストマー）１００重量部あたりの重量部〕程度用いることができる。
【００３８】
また、有機過酸化物系の加硫剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジ（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、１〜２０phr 程度用いることができる。
【００３９】
更に、フェノール樹脂系の加硫剤としては、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール樹脂とを含有する混合架橋系等が例示でき、例えば、１〜２０phr 程度用いることができる。その他として、亜鉛華（５phr 程度）、酸化マグネシウム（４phr 程度) 、リサージ（１０〜２０phr 程度) 、ｐ−キノンジオキシム、ｐ−ジベンゾイルキノンジオキシム、テトラクロロ−ｐ−ベンゾキノン、ポリ−ｐ−ジニトロソベンゼン（２〜１０phr 程度) 、メチレンジアニリン（０．２〜１０phr 程度) が例示できる。
【００４０】
また、必要に応じて、加硫促進剤を添加してもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般的な加硫促進剤を、例えば、０．５〜２phr 程度用いることができる。具体的には、アルデヒド・アンモニア系加硫促進剤としては、ヘキサメチレンテトラミン等、グアジニン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアジニン等、チアゾール系加硫促進剤としては、ジベンゾチアジルジサルファイド（ＤＭ）、２−メルカプトベンゾチアゾール及びそのＺｎ塩、シクロヘキシルアミン塩等、スルフェンアミド系加硫促進剤としては、シクロヘキシルベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＣＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレンベンゾチアジル−２−スルフェンアマイド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアマイド、２−（チモルポリニルジチオ）ベンゾチアゾール等、チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジサルファイド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジサルファイド、テトラメチルチウラムモノサルファイド（ＴＭＴＭ）、ジペンタメチレンチウラムテトラサルファイド等、ジチオ酸塩系加硫促進剤としては、Ｚｎ−ジメチルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジエチルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジ−ｎ−ブチルジチオカーバメート、Ｚｎ−エチルフェニルジチオカーバメート、Ｔｅ−ジエチルジチオカーバメート、Ｃｕ−ジメチルジチオカーバメート、Ｆｅ−ジメチルジチオカーバメート、ピペコリンピペコリルジチオカーバメート等、チオウレア系加硫促進剤としては、エチレンチオウレア、ジエチルチオウレア等を挙げることができる。
【００４１】
また、加硫促進助剤としては、一般的なゴム用助剤を併せて用いることができ、例えば、亜鉛華（５phr 程度）、ステアリン酸やオレイン酸及びこれらのＺｎ塩（２〜４phr 程度）等が使用できる。熱可塑性エラストマー組成物の製造方法は、予め熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相（マトリックス）を形成する熱可塑性樹脂中に分散相（ドメイン）としてエラストマー成分を分散させることによる。エラストマー成分を加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマー成分を動的加硫させてもよい。また、熱可塑性樹脂またはエラストマー成分への各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加してもよいが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマー成分の混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が使用できる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマー成分の混練およびエラストマー成分の動的加硫には、２軸混練押出機を使用するのが好ましい。更に、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよい。また、混練時の剪断速度は１０００〜７５００Sec -1であるのが好ましい。混練全体の時間は３０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上記方法で作製された熱可塑性エラストマー組成物は、射出成形、押出し成形等、通常の熱可塑性樹脂の成形方法によって所望のストリップ形状にすればよい。
【００４２】
このようにして得られるストリップ材Ｓは、熱可塑性樹脂（Ａ）のマトリクス中にエラストマー成分（Ｂ）が不連続相として分散した構造をとる。かかる構造をとることにより、ビードフィラー６に十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果により十分な剛性を併せ付与することができると共に、エラストマー成分の多少によらず、成形に際し、熱可塑性樹脂と同等の成形加工性を得ることができる。
【００４３】
ビードフィラー６に隣接するタイヤ構成部材との接着は、通常のゴム系、フェノール樹脂系、アクリル共重合体系、イソシアネート系等のポリマーと架橋剤を溶剤に溶かした接着剤をビードフィラーに塗布し、加硫成形時の熱と圧力により接着させる方法、または、スチレンブタジエンスチレン共重合体（ＳＢＳ）、エチレンエチルアクリレート（ＥＥＡ）、スチレンエチレンブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）等の接着用樹脂をストリップ材と共に共押出、或いはラミネートして多層積層体を作製しておき、加硫時に隣接するタイヤ構成部材と接着させる方法がある。溶剤系接着剤としては、例えば、フェノール樹脂系（ケムロック２２０・ロード社）、塩化ゴム系（ケムロック２０５、ケムロック２３４Ｂ）、イソシアネート系（ケムロック４０２）等を例示することができる。
【００４４】
本発明は、上記実施形態では、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分とをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるストリップ材Ｓを用いてビードフィラー６を成形する例を示したが、他のタイヤ構成部材、例えばサイドウォール部に配置される、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなる補強層などを成形する場合にも用いることができ、上述したタイヤ構成部材であるビードフィラー６に限定されない。
【実施例１】
【００４５】
タイヤサイズを１９５×６５Ｒ１５で共通にし、表１に示す熱可塑性エラストマー組成物（弾性率６０ＭＰａ）からなるストリップ材（幅１０ｍｍ、厚さ３ｍｍ）をビードフィラーに使用し、本発明の製造方法により予め成形したビードフィラー（タイヤ断面高さＳＨの中央の位置よりタイヤ径方向内側に位置する）を取り付けて図１に示す構成を有するグリーンタイヤを成形した（実施例）。また、成形機上でストリップ材を巻回してビードフィラーを成形することにより同様のグリーンタイヤを成形した（比較例）。両者とも、ストリップ材を巻き付ける張力及び巻き付け速度は一定である。
【００４６】
各グリーンタイヤの成形が終了するまでの成形時間を測定したところ、表２に示す結果を得た。表２の成形時間は、比較例の測定結果を１００とする指数値で示すものである。この指数値が大きいほど、成形時間が短く、生産性が優れている。
【００４７】
【表１】
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【００４８】
【表２】
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表２から、本発明は、成形時間を短縮し、生産性を改善できることがわかる。
【実施例２】
【００４９】
タイヤサイズ及び使用するストリップ材を実施例１と同じにし、本発明の製造方法において、ストリップ材を巻き付ける張力を一定（５Ｎ）にしてビードフィラーを成形した図１に示す構成の試験タイヤ１（試験例１）、及び巻き付ける張力を１Ｎ〜２０Ｎの範囲でタイヤ径方向外側ほど漸減させてビードフィラーを成形した図１に示す構成の試験タイヤ２（試験例２）をそれぞれ１００本製造した。
【００５０】
これら各試験タイヤをリムサイズ１５×６Ｊのリムに装着し、空気圧を２００ｋＰａにして、ユニフォミティマシンにてＲＦＶ（radial force variation）を測定した際のユニフォミティ歩留まりを調べたところ、表３に示す結果を得た。
【００５１】
【表３】
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表３から、ストリップ材の巻き付け張力を径方向外側ほど漸減させてビードフィラーを成形することにより、ユニフォミティを改善できることがわかる。
【符号の説明】
【００５２】
５  ビードコア
６  ビードフィラー（タイヤ構成部材）
６Ａ  本体部
６Ｂ  ゴム部
１３  未加硫ゴム層
３３  成形型
Ｒ  ゴムストリップ材（未加硫ゴム材）
Ｓ  ストリップ材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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