(57)【要約】      （修正有）【課題】内周側面の所要部分に凹条部が形成されたカップリング部品を効率良く確実に製造する製造方法を提供する。【解決手段】鍛造素材に対し型鍛造による１次成形を行って、周側壁内面に第１内周部９１が形成された有底筒状の１次成形品Ｗ１を得る工程と、１次成形品Ｗ１に対し型鍛造による２次成形を行って、周側壁内面における第１内周部９１よりも底側に、軸心に沿った凹条部を有する第２内周部９２が設けられたカップリング部品Ｗ２を得る２次成形工程とを含む。２次成形工程では、１次成形品Ｗ１における第１内周部９１の形状を維持しつつ、底部を成形して第２内周部９２を形成するようにした。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
有底筒状のカップリング部品を製造するための方法であって、
鍛造素材に対し型鍛造による１次成形を行って、周側壁内面に第１内周部が形成された有底筒状の１次成形品を得る工程と、
前記１次成形品に対し型鍛造による２次成形を行って、周側壁内面における前記第１内周部よりも底側に、軸心に沿った凹条部を有する第２内周部が設けられたカップリング部品を得る２次成形工程と、を含み、
前記２次成形工程では、前記１次成形品における前記第１内周部の形状を維持しつつ、底部を成形して前記第２内周部を形成するようにしたことを特徴とするカップリング部品の製造方法。
【請求項２】
前記第２内周部の最大内径を前記第１内周部の最小内径よりも小さく形成するようにした請求項１に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項３】
前記２次成形工程で用いられる２次成形用金型を、前記第１内周部に接触させずに、前記１次成形品の筒孔に打ち込むようにした請求項２に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項４】
前記カップリング部品における第１および第２内周部間に環状径差部が設けられ、
前記２次成形工程では、前記１次成形品における底面外周縁部を残存させて、その残存部を前記環状径差部として形成するようにした請求項２または３に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項５】
前記環状径差部の径方向寸法を、０．２〜１ｍｍにに設定するようにした請求項４に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項６】
前記環状径差部を、前記第１内周部から前記第２内周部にかけて次第に内径が変化する滑らかな面に形成するようにした請求項４または５に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項７】
前記環状径差部を、外側に凹んだ湾曲面に形成するようにした請求項４〜６のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項８】
前記環状径差部を、傾斜面に形成するようにした請求項４〜６のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項９】
前記１次成形工程で用いられる１次成形用パンチにおける鍛造素材への圧入量を、前記第１内周部の軸心方向長さに対応させるとともに、
前記２次成形工程で用いられる２次成形用パンチにおける１次成形品への圧入量を、前記第２内周部の軸心方向長さに対応させるようにした請求項１〜８のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項１０】
前記第２内周部における前記凹条部が周方向に間隔をおいて複数設けられるとともに、前記複数の凹条部の各間に凸条部が設けられることにより、前記第２内周部をスプライン部として構成するようにした請求項１〜９のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項１１】
前記第１内周部を平坦面に形成するようにした請求項１〜１０のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項１２】
前記第２内周部における前記凹条部を、軸心に対し平行に配置させるように形成した請求項１〜１１のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項１３】
前記１次成形品の底部外周面形状を、前記カップリング部品の底部外周面形状に対応させるようにした請求項１〜１２のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項１４】
鍛造素材として、アルミニウムまたはアルミニウム合金製のものが用いられる請求項１〜１３のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項１５】
前記カップリング部品が自動車用駆動系部品として用いられる請求項１〜１４のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【請求項１６】
有底筒状のカップリング部品を製造するための装置であって、
１次成形用ダイスおよび１次成形用パンチを備え、前記１次成形用ダイスに設置された鍛造素材に対し前記１次成形用パンチを打ち込むことにより、周側壁内面に第１内周部が形成された有底筒状の１次成形品を形成するようにした１次成形用金型と、
２次成形用ダイスおよび２次成形用パンチを備え、前記２次成形用ダイスに設置された前記１次成形品に対し前記２次成形用パンチを打ち込むことにより、周側壁内面における前記第１内周部よりも底側に、軸心に沿った凹条部を有する第２内周部が設けられたカップリング部品を形成するようにした２次成形金型と、備え、
前記２次成形用金型による成形では、前記１次成形品における前記第１内周部の形状を維持しつつ、底部を成形して前記第２内周部を形成するようにしたことを特徴とするカップリング部品の製造装置。
【請求項１７】
前記２次成形用パンチにおける前記第２内周部を成形するための型部の最大外径が、前記第１内周部の最小内径よりも小さく設定される請求項１６に記載のカップリング部品の製造装置。
【請求項１８】
前記２次成形用パンチにおける前記第２内周部を成形するための型部の最大外径が、前記１次成形用パンチにおける前記第１内周部を成形するための型部の最小内径よりも小さく設定される請求項１６または１７に記載のカップリング部品の製造装置。
【請求項１９】
前記２次成形用パンチを打ち込んだ際に、前記２次成形用ダイスのダイス孔周縁部と前記２次成形用パンチとの間に、メタル材料を流出させるための隙間が設けられる請求項１６〜１８のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造装置。
【請求項２０】
前記２次成形用パンチには、そのパンチに食い付いたカップリング部品をパンチから離脱させるためのノックアウト部材が設けられる請求項１６〜１９のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造装置。
【請求項２１】
前記ノックアウト部材は、前記２次成形用パンチの外周に軸心方向にスライド自在にかつパンチ打込方向に付勢されたノックアウトパンチを備え、
カップリング部品をパンチから離脱させる際には、ノックアウトパンチが付勢力によって前記カップリング部品の周側壁端面をパンチ打込方向に押し出すように構成される請求項２０に記載のカップリング部品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、有底筒状のカップ本体の内周側面に凹条部が設けられたカップリング部品の製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の駆動系部品として、内周側面に凹凸条部（スプライン部）が設けられた有底筒状のカップリング部品が周知である。
【０００３】
このようなカップリング部品は、ダイカスト法によって製作されるのが一般的であるが、ダイカスト製品では、スプライン部の強度が不足するため、ショットブラスト等を行って補強する必要があり、その分、工程数が多くなって、生産性が低下するおそれがある。
【０００４】
そこで高強度の成形品が得られ、かつ生産性にも優れた鍛造加工方法によって、上記のカップリング部品を得る技術が提案されている。
【０００５】
例えば下記特許文献１には、内周側面における軸方向全域にカム面（凹凸条部）が形成された有底筒状のカップリング部品を得る鍛造加工方法が開示されている。
【０００６】
また特許文献２には、１次成形により、内周側面に荒溝（凹条部）を形成して、有底筒状の１次成形品を得た後、２次成形により、１次成形品の内周側面の荒溝を仕上げてカップリング部品を得る鍛造加工方法が開示されている。
【特許文献１】特開平１１−３０３９００号公報
【特許文献２】特開平１−２１５４２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１に示す従来の鍛造加工方法では、内周側面における軸心方向全域にスプライン部を形成するものであるため、例えば部分的にスプライン部が形成されたカップリング部品を得る場合には、鍛造加工後に、不要なスプライン部（突条部）を切削加工等の機械加工によって除去する必要がある。この機械加工は鍛造加工等のプレス加工と比べて、非効率的であるため、機械加工を行う分、生産効率が低下するという課題が発生する。さらに高強度を得るには、鍛造素材として加工性の低いものを用いることになるが、加工性の低い鍛造素材を用いた場合に、全長にわたる長寸のスプライン部を成形しようとすると、スプライン部に割れが発生し易くなり、所望のカップリング部品を確実に得ることが困難であるという課題も抱えている。
【０００８】
また上記特許文献２に示す従来の鍛造加工方法では、１次成形により荒溝を形成しておいて、２次成形によって荒溝を仕上げ成形するものであるため、２次成形を行う際に、１次成形品の荒溝の位置と、２次成形用金型（パンチ）の溝仕上げ用型部の位置とを正確に一致させる必要があり、その位置合わせ操作に手間がかかり、生産性が低下するという課題があった。
【０００９】
この発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、内周側面の所要部分に凹条部が形成されたカップリング部品を効率良く確実に製造することができるカップリング部品の製造方法およびその関連技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するため、本発明は、以下の構成を備えている。
【００１１】
［１］有底筒状のカップリング部品を製造するための方法であって、
鍛造素材に対し型鍛造による１次成形を行って、周側壁内面に第１内周部が形成された有底筒状の１次成形品を得る工程と、
前記１次成形品に対し型鍛造による２次成形を行って、周側壁内面における前記第１内周部よりも底側に、軸心に沿った凹条部を有する第２内周部が設けられたカップリング部品を得る２次成形工程と、を含み、
前記２次成形工程では、前記１次成形品における前記第１内周部の形状を維持しつつ、底部を成形して前記第２内周部を形成するようにしたことを特徴とするカップリング部品の製造方法。
【００１２】
［２］前記第２内周部の最大内径を前記第１内周部の最小内径よりも小さく形成するようにした前項１に記載のカップリング部品の製造方法。
【００１３】
［３］前記２次成形工程で用いられる２次成形用金型を、前記第１内周部に接触させずに、前記１次成形品の筒孔に打ち込むようにした前項２に記載のカップリング部品の製造方法。
【００１４】
［４］前記カップリング部品における第１および第２内周部間に環状径差部が設けられ、
前記２次成形工程では、前記１次成形品における底面外周縁部を残存させて、その残存部を前記環状径差部として形成するようにした前項２または３に記載のカップリング部品の製造方法。
【００１５】
［５］前記環状径差部の径方向寸法を、０．２〜１ｍｍに設定するようにした前項４に記載のカップリング部品の製造方法。
【００１６】
［６］前記環状径差部を、前記第１内周部から前記第２内周部にかけて次第に内径が変化する滑らかな面に形成するようにした前項４または５に記載のカップリング部品の製造方法。
【００１７】
［７］前記環状径差部を、外側に凹んだ湾曲面に形成するようにした前項４〜６のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【００１８】
［８］前記環状径差部を、傾斜面に形成するようにした前項４〜６のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【００１９】
［９］前記１次成形工程で用いられる１次成形用パンチにおける鍛造素材への圧入量を、前記第１内周部の軸心方向長さに対応させるとともに、
前記２次成形工程で用いられる２次成形用パンチにおける１次成形品への圧入量を、前記第２内周部の軸心方向長さに対応させるようにした前項１〜８のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【００２０】
［１０］前記第２内周部における前記凹条部が周方向に間隔をおいて複数設けられるとともに、前記複数の凹条部の各間に凸条部が設けられることにより、前記第２内周部をスプライン部として構成するようにした前項１〜９のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【００２１】
［１１］前記第１内周部を平坦面に形成するようにした前項１〜１０のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【００２２】
［１２］前記第２内周部における前記凹条部を、軸心に対し平行に配置させるように形成した前項１〜１１のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【００２３】
［１３］前記１次成形品の底部外周面形状を、前記カップリング部品の底部外周面形状に対応させるようにした前項１〜１２のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【００２４】
［１４］鍛造素材として、アルミニウムまたはアルミニウム合金製のものが用いられる前項１〜１３のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【００２５】
［１５］前記カップリング部品が自動車用駆動系部品として用いられる前項１〜１４のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造方法。
【００２６】
［１６］有底筒状のカップリング部品を製造するための装置であって、
１次成形用ダイスおよび１次成形用パンチを備え、前記１次成形用ダイスに設置された鍛造素材に対し前記１次成形用パンチを打ち込むことにより、周側壁内面に第１内周部が形成された有底筒状の１次成形品を形成するようにした１次成形用金型と、
２次成形用ダイスおよび２次成形用パンチを備え、前記２次成形用ダイスに設置された前記１次成形品に対し前記２次成形用パンチを打ち込むことにより、周側壁内面における前記第１内周部よりも底側に、軸心に沿った凹条部を有する第２内周部が設けられたカップリング部品を形成するようにした２次成形金型と、備え、
前記２次成形用金型による成形では、前記１次成形品における前記第１内周部の形状を維持しつつ、底部を成形して前記第２内周部を形成するようにしたことを特徴とするカップリング部品の製造装置。
【００２７】
［１７］前記２次成形用パンチにおける前記第２内周部を成形するための型部の最大外径が、前記第１内周部の最小内径よりも小さく設定される前項１６に記載のカップリング部品の製造装置。
【００２８】
［１８］前記２次成形用パンチにおける前記第２内周部を成形するための型部の最大外径が、前記１次成形用パンチにおける前記第１内周部を成形するための型部の最小内径よりも小さく設定される前項１６または１７に記載のカップリング部品の製造装置。
【００２９】
［１９］前記２次成形用パンチを打ち込んだ際に、前記２次成形用ダイスのダイス孔周縁部と前記２次成形用パンチとの間に、メタル材料を流出させるための隙間が設けられる前項１６〜１８のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造装置。
【００３０】
［２０］前記２次成形用パンチには、そのパンチに食い付いたカップリング部品をパンチから離脱させるためのノックアウト部材が設けられる前項１６〜１９のいずれか１項に記載のカップリング部品の製造装置。
【００３１】
［２１］前記ノックアウト部材は、前記２次成形用パンチの外周に軸心方向にスライド自在にかつパンチ打込方向に付勢されたノックアウトパンチを備え、
カップリング部品をパンチから離脱させる際には、ノックアウトパンチが付勢力によって前記カップリング部品の周側壁端面をパンチ打込方向に押し出すように構成される前項２０に記載のカップリング部品の製造装置。
【発明の効果】
【００３２】
発明［１］のカップリング部品の製造方法によれば、内周側面の所要部分に凹条部が形成されたカップリング部品を効率良く確実に製造することができる。
【００３３】
発明［２］〜［５］のカップリング部品の製造方法によれば、２次成形において、第１内周部の形状を確実に維持しつつ、第２内周部を確実に形成することができる。
【００３４】
発明［６］〜［８］のカップリング部品の製造方法によれば、環状径差部を所定の形状に精度良く形成することができる。
【００３５】
発明［９］のカップリング部品の製造方法によれば、パンチの素材等への圧入量を少なくでき、加工性および上金型の耐久性を向上させることができる。
【００３６】
発明［１０］のカップリング部品の製造方法によれば、第２内周部が所定の形状に形成されたカップリング部品を得ることができる。
【００３７】
発明［１１］のカップリング部品の製造方法によれば、１次成形によって第１内周部を簡単に成形することができる。
【００３８】
発明［１２］のカップリング部品の製造方法によれば、所定の形状の凹条部が設けられたカップリング部品を得ることができる。
【００３９】
発明［１３］のカップリング部品の製造方法によれば、２次成形時における１次成形品の位置決めを容易に行うことができる。
【００４０】
発明［１４］のカップリング部品の製造方法によれば、所定の材料からなるカップリング部品を得ることができる。
【００４１】
発明［１５］のカップリング部品の製造方法によれば、所定の用途のカップリング部品を得ることができる。
【００４２】
発明［１６］のカップリング部品の製造装置によれば、上記と同様に、内周側面の所要部分に凹条部が形成されたカップリング部品を効率良く確実に製造することができる。
【００４３】
発明［１７］［１８］のカップリング部品の製造装置によれば、２次成形用金型によって、第１内周部の形状を確実に維持しつつ、第２内周部を確実に形成することができる。
【００４４】
発明［１９］のカップリング部品の製造装置によれば、余剰のメタル材料による悪影響を回避することができる。
【００４５】
発明［２０］［２１］のカップリング部品の製造装置によれば、２次成形用パンチに食い付いたカップリング部品を、パンチから確実に離脱させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４６】
この発明の実施形態であるカップリング部品の製造方法は、鍛造素材に対し１次成形を行って１次成形品を形成した後、その１次成形品に対し２次成形を行って、鍛造加工品（２次成形品）としてのカップリング部品を形成するものである。
【００４７】
まず図１に示すように、カップリング部品（Ｗ２）は、一端（上端）が開放され、他端（下端）が閉塞された有底円筒状の形状を有している。このカップリング部品（Ｗ２）の内周側面における上側部（開口部側）は、凹凸等が形成されない平坦な第１内周部（９１）として構成されるとともに、内周側面にける第１内周部（９１）よりも下側部（底部側）は、第２内周部（９２）として構成されている。
【００４８】
第２内周部（９２）には、軸心方向に平行な凹条部（溝９３）が周方向に間隔をおいて多数形成されて、凹条部（９３）の各間が凸条部（９４）として構成される。本実施形態では、凹条部（９３）および凸条部（９４）によってスプラインが構成されるものであり、このスプラインが形成される部分をスプライン部と称している。さらに本実施形態においては、第２内周部（９２）の全域にスプライン（９３）（９４）が設けられるものであり、つまり第２内周部（９２）は、スプライン部を構成するものである。従って以下の説明においては、第２内周部とスプライン部とに同一の符号（９２）を使用するものとする。
【００４９】
なお、本発明において、第２内周部とスプライン部とは必ずしも一致するものではなく、例えば第２内周部（９２）の一部において部分的に、凹条部（９３）や、凹凸条部（９３）（９４）が設けられる場合もある。
【００５０】
図１〜３に示すように本実施形態において、第２内周部（９２）の谷底径（Ｄ１）、つまり第２内周部（９２）の最大内径（Ｄ１）は、第１内周部（９１）の内径（Ｄ３）よりも小さく形成されており、第２内周部（９２）と第１内周部（９１）との間には、環状径差部（９５）が形成されている。
【００５１】
この環状径差部（９５）は、第１内周部（９１）から第２内周部（９２）にかけて内径が徐々に変化するように滑らかな面によって構成されており、外径方向に凹んだＲ付の湾曲面に形成されている。
【００５２】
本実施形態のカップリング部品（Ｗ２）は、自動車用駆動系部品を構成するものであり、主として、動力伝達機構、差動装置、差動制御装置等に採用される。例えばカップリング部品（Ｗ２）内において、スプライン部（９２）に噛み合わされたギヤプレートと、軸心に沿って配置される駆動軸に噛み合わされたギアプレートとが交互に数十枚収容されるとともに、各ギヤプレート間に高粘性流体が封入される。そしてこの流体の粘性抵抗によってプレート間、つまりカップリング部品（Ｗ２）と駆動軸との間の駆動トルクを伝達するようにしている。
【００５３】
本実施形態に用いられる鍛造素材（Ｗ）は図４に示すように、外径寸法が軸心方向全域にわたって一定に形成された円柱状のものによって構成されている。本実施形態においてこの鍛造素材（Ｗ）は、アルミニウムまたはアルミニウム合金の連続鋳造棒を、カップリング部品（Ｗ２）における重量相当分の体積に対応させて切断することにより製作するようにしている。鋳造棒以外でも、押出材を切断したもの等も鍛造素材（Ｗ）として用いることができる。
【００５４】
本実施形態では、鍛造素材（Ｗ）に１次成形を行って１次成形品（Ｗ１）を製作するものであるが、この１次成形品（Ｗ１）は図５に示すように、カップリング部品（Ｗ２）に比べて、浅底で底部の肉厚が厚い有底円筒状の形状を有している。この１次成形品（Ｗ１）においては、内周側面全域が、上記カップリング部品（Ｗ２）の第１内周部（９１）に対応するとともに、底面外周縁部が、上記カップリング部品（Ｗ２）の環状径差部（９５）に対応するものである。なお後に詳述するが、１次成形品（Ｗ１）の第１内周部（９１）および底面外周縁部（９５）は、２次成形では成形加工されずに、そのままの形状に維持されて、カップリング部品（Ｗ２）の第１内周部（９１）および環状径差部（９５）として構成されるものである。従って本実施形態においては、１次成形品（Ｗ１）の第１内周部と、カップリング部品（Ｗ２）の第１内周部とに同一符号（９１）を使用し、１次成形品（Ｗ１）の底面外周縁部と、カップリング部品（Ｗ２）の環状径差部とに同一の符号（９５）を使用するものとする。
【００５５】
次に本実施形態の製造方法を実施可能な鍛造加工装置について説明する。
【００５６】
本実施形態の鍛造加工装置は、１次成形を行うための１次成形用金型（１）と、２次成形を行うための２次成形用金型（２）とを備えている。
【００５７】
図６，７に示すように、１次成形用金型（１）は、固定側金型（下金型）としてのダイス（１１）と、可動側金型（上金型）としてパンチ（１５）とを備えている。
【００５８】
ダイス（１１）のダイス孔（１２）は、その内周面形状が、１次成形品（Ｗ１）の外周面形状に対応して形成されている。
【００５９】
パンチ（１５）は、先端面が１次成形品（Ｗ１）の底面を成形するための型部として構成されるとともに、外周側面が１次成形品（Ｗ１）の第１内周部（９１）を成形するための型部（１６）として構成されている。さらにパンチ（１５）の先端面外周縁部が１次成形品（Ｗ１）の底面外周縁部（９５）を成形するための型部（１７）として構成されている。
【００６０】
またパンチ（１５）の基端側外周縁部には、１次成形品（Ｗ１）の周側壁上端面を成形するための型部（１８）として構成されている。
【００６１】
さらにパンチ（１５）は、昇降駆動手段によって昇降駆動できるように構成されており、昇降駆動手段によってパンチ（１５）が上昇位置から降下することによって、ダイス（１１）内に打ち込まれるようになっている。ここで本実施形態においては、パンチ（１５）の外周部（１５ａ）を、ダイス孔（１２）の内周に沿って入り込ませることにより、パンチ（１５）が正確にガイドされるので、１次成形品（Ｗ１）の第１内周部（９１）を精度良く形成することができる。
【００６２】
なおダイス（１１）におけるダイス孔（１２）の底部には、ノックアウトピン（図示省略）が底面から上方に突出可能に収容されており、成形された１次成形品（Ｗ１）は、パンチ（１５）が上昇する際に、上記ノックアウトによって突き上げられて、ダイス孔（１２）から上方へ所定量突出して配置されるようになっている。
【００６３】
図８〜１０に示すように２次成形用金型（２）は、固定側金型（下金型）としてのダイス（２１）と、可動側金型（上金型）としてのパンチ（２５）とを備えている。
【００６４】
ダイス（２１）のダイス孔（２２）は、その下部（底部）内周面形状が、カップリング部品（Ｗ２）の下部（底部）外周面形状に対応して形成されている。
【００６５】
図１１に示すように、パンチ（２５）は、先端面がカップリング部品（Ｗ２）の底面を成形するための型部として構成されている。パンチ（２５）の先端部外周面は、カップ製品（Ｗ２）のスプライン部（９２）を成形するための型部（２６）として構成されている。この型部（２６）には、軸心方向に平行な多数の凸条部および凹条部が、周方向に沿って交互に形成されており、この凸凹条部によって、２次成形品（Ｗ２）の凹凸条部（９３）（９４）が形成されるようになっている。
【００６６】
言うまでもなく、このパンチ（２５）におけるスプライン部成形用型部（２６）の最大径および最小径は、上記カップリング部品（Ｗ２）におけるスプライン部（９２）の最大径（Ｄ１）および最小径（Ｄ２）に対応するものである（図１参照）。
【００６７】
本実施形態において、２次成形用パンチ（２５）におけるスプライン部成形用型部（２６）の最大径（Ｄ１）は、上記１次成形用パンチ（１５）における第１内周部成形用型部（１６）の外径、カップリング部品（Ｗ２）における第１内周部（９１）の内径（Ｄ３）よりも小さく形成されている。
【００６８】
さらに本実施形態においては、図１，１１に示すように２次成形用パンチ（２５）におけるスプライン部成形用型部（２６）の軸心方向長さ（Ｙ１）は、カップリング部品（Ｗ２）におけるスプライン部（９２）の軸心方向長さ（Ｙ２）よりも短く設定されている。
【００６９】
またパンチ（２５）の基端側外周縁部には、カップリング部品（Ｗ２）の周側壁上端面を成形するための型部（２７）が設けられている。
【００７０】
なお本実施形態では、パンチ（２５）における中間部（２４）の外径（Ｄ４）は、スプライン部成形用型部（２６）の最小径（Ｄ２）と同じ寸法に設定されている。
【００７１】
またパンチ（２５）は、昇降駆動手段によって昇降駆動できるように構成されており、昇降駆動手段によってパンチ（２５）が上昇位置から降下することによって、ダイス（２１）内に打ち込まれるようになっている。
【００７２】
なお後に詳述するが、図１３に示すように、パンチ（２５）をダイス（２１）に打ち込んだ際には、パンチ（２５）の外周に設けられた上記型部（２７）は、ダイス（２１）の上面から少し離間して配置されて、隙間が形成されるようにしている。
【００７３】
またこの型部（２７）には図１０に示すように、下方に向けて突出可能なパンチ側ノックアウトピン（２８）が設けられており、後述するように、パンチ（２５）の離型時（上昇時）に、ノックアウトピン（２８）が下方に突出することによって、そのノックアウトピン（２８）によって、カップリング（Ｗ２）が、下方に押し出されて、パンチ（２５）から確実に抜き取られるようになっている。なお言うまでもなく、パンチ側ノックアウトピンは、１次成形用金型（１）のパンチ（２５）側にも設けるようにしても良い。
【００７４】
さらにダイス（２１）におけるダイス孔（２２）の底部には、ダイス側ノックアウトピン（図示省略）が底面から上方に突出可能に収容されており、パンチ（２５）から離脱してダイス孔（２２）に配置された２次成形品としてのカップリング部品（Ｗ２）は、上記ダイス側ノックアウトピンによって突き上げられて、ダイス孔（２２）から上方へ所定量突出して配置されるようになっている。
【００７５】
なお本実施形態においては、パンチ側ノックアウトピン（２８）によって、カップリング部品（Ｗ２）をパンチ（２５）から離脱させるようにしているが、本発明においては、後に詳述するように、ノックアウトパンチ（３）によって、パンチ（２５）からカップリング部品（Ｗ２）を離脱させるようにしても良い。
【００７６】
本実施形態においては、パンチ側ノックアウトピン（２８）および後述のノックアウトパンチ（３）によって、ノックアウト部材が構成されるものである。
【００７７】
本実施形態の鍛造加工装置により鍛造加工を行うに際しては、熱間鍛造でも冷間鍛造でもいずれの鍛造加工で行っても良く、周知の鍛造条件で行うことができる。
【００７８】
また各金型（１）（２）や、鍛造素材（Ｗ）および成形品（Ｗ１）への潤滑剤としては、例えば水溶性潤滑剤が用いられる。
【００７９】
次に本実施形態の鍛造加工装置による鍛造動作について説明する。
【００８０】
まず図６に示すように、鍛造素材（Ｗ）が１次成形用金型（１）におけるダイス（１１）のダイス孔（１２）内に設置される。なお鍛造素材（Ｗ）は、１次成形を行う前に予め、１次成形による偏肉等を有効に防止できるように、２回程度の据え込み鍛造加工を行って、鍛造素材（Ｗ）を拡径成形するようにしても良い。
【００８１】
次に図７に示すように、パンチ（１５）を降下させてダイス（１１）に打ち込む。これにより鍛造素材（Ｗ）がダイス（１１）に拘束されつつ、パンチ（１５）が圧入されて、１次成形品（Ｗ１）の形状に成形される（１次成形工程）。
【００８２】
なお本実施形態において、１次成形用パンチ（１５）の鍛造素材（Ｗ）に対する圧入量は、１次成形品（Ｗ１）における第１内周部（９１）の軸心方向長さと等しくなっている。
【００８３】
１次成形後にパンチ（１５）が上昇した際には、上記のノックアウトピンによって１次成形品（Ｗ１）がダイス孔（１２）から突き出される。
【００８４】
１次成形品（Ｗ１）は図５に示すように、２次成形後のカップリング部品（Ｗ２）に比べて、底浅で底部の肉厚が厚い有底円筒状の形状を有しており、内周側面全域が、平坦な凹凸形状のない平坦な第１内周部（９１）として形成されるとともに、内周側面と底面との間に、滑らかに湾曲されたＲ面からなる底面外周縁部（９５）が形成される。なお１次成形品（Ｗ１）における第１内周部（９１）および底面外周縁部（９５）は、以降成形加工されることなく、最終成形形状となっている。
【００８５】
次に図８に示すように１次成形品（Ｗ１）が２次成形用金型（２）におけるダイス（２１）のダイス孔（２２）に設置される。
【００８６】
ここで本実施形態においては、１次成形品（Ｗ１）の下部（底部）外周面形状が、２次成形用金型（２）のダイス（２１）におけるダイス孔（２２）の下部（底部）内周面形状に対応して形成されている。このため１次成形品（Ｗ１）をダイス孔（２２）に投入した際に、１次成形品（Ｗ１）の底部がダイス孔（２２）の底面に適合し、ダイス（２１）に対し１次成形品（Ｗ１）の位置合わせを精度良く行うことができ、高い位置精度で２次成形を行うことができる。
【００８７】
さらに１次成形品（Ｗ１）の下部外周部の大きさを、２次成形用ダイス（２１）におけるダイス孔（２２）の下部内周部に対し、０．５〜２ｍｍ程度小さく形成しておくことにより、ダイス（２１）に対する１次成形品（Ｗ１）の位置合わせをより確実に行うことができる。
【００８８】
なお１次成形品（Ｗ１）は、軸心回り（周方向）のいずれの回転位置においても、同一の側面断面形状を有するものであるため、回転方向（周方向）の位置ずれが生じるようなことはない。
【００８９】
次に図９に示すようにパンチ（２５）を降下させてダイス（２１）に打ち込む。これにより１次成形品（Ｗ１）がダイス（２１）に拘束されつつ、パンチ（２５）が圧入されて、２次成形品としてカップリング部品（Ｗ２）の形状に成形される（２次成形工程）。
【００９０】
なお本実施形態においては、パンチ（２５）の外周部（２５ａ）を、ダイス孔（２２）の内周に沿って入り込ませることにより、パンチ（２５）が正確にガイドされるので、スプライン部（第２内周部９２）を精度良く成型することができる。またパンチ（２５）が第１内周部（９１）に不用意に接触するのを避けることができる。
【００９１】
ここで図１２に示すように本実施形態において、パンチ（２５）の先端外周部におけるスプライン部成形用型部（２６）は、その最大外径（Ｄ１）が、１次成形品（Ｗ１）の第１内周部（９１）の内径（Ｄ３）よりも小さく形成されているため、パンチ（２５）のスプライン部成形用型部（２６）が、１次成形品（Ｗ１）の第１内周部（９１）を非接触状態で通過して、１次成形品（Ｗ１）の底部における（９５）の内側に圧入されて、その底部がカップリング部品（Ｗ２）のスプライン部（第２内周部９２）として成形される。
【００９２】
なおこのパンチ圧入時においては、底面外周縁部（９５）が滑らかなＲ面に形成されているため、パンチ（２５）が打ち込まれた際に、スプライン部（２５）の上端面に、欠陥等の成形不良が生じるのを有効に防止することができる。
【００９３】
こうして得られた２次成形品としてのカップリング部品（Ｗ２）は図１に示すように、有底円筒状のカップ本体（９０）の内周側面における上側部が、平坦な第１内周部（９１）として形成されるとともに、内周側面における下側部が、軸心方向に平行な多数の凹条部（９３）および凸条部（９４）が周方向に交互に配置されたスプライン部（９２）として形成される。さらに第１内周部（９１）およびスプライン部（９２）間には周方向に連続する環状径差部（９５）が形成される。
【００９４】
なお既述したように、１次成形品（Ｗ１）の第１内周部（９１）および（９５）に対しては、２次成形時において、パンチ（２５）が非接触で打ち込まれるため、１次成形品（Ｗ１）の第１内周部（９１）および底面外周縁部（９５）が、そのままの形状で残存されて、２次成形後のカップ製品（Ｗ２）の第１内周部（９１）および環状径差部（９５）として構成されるものである。
【００９５】
また本実施形態では図１３に示すように、２次成形においてパンチ（２５）を打ち込んだ際に、パンチ（２５）の中間部（２４）の外周に設けられた型部（２７）と、ダイス（２１）の上端面との間に隙間を形成して、未充満領域（未充満空間）を確保している。このため鍛造素材（Ｗ）における体積のバラツキによって、鍛造素材（Ｗ）の体積（重量）が、カップリング部品（Ｗ２）の体積（重量）よりも大きくなった場合であっても、余剰のメタル材料が上記未充満領域に吸収される。従って材料内部に不用意な応力が発生するのを防止できて、例えば底面外周縁部（環状径差部９５）が潰れてしまう等の不具合を有効に防止することができる。
【００９６】
このように２次成形された後、図１０に示すようにパンチ（２５）が上昇すると同時に、パンチ外周の型部（２７）に設けられた上記パンチ側ノックアウトピン（２８）が突出して、カップリング部品（Ｗ２）がパンチ（２５）から離脱されて、ダイス孔（２２）内に設置される一方、ダイス側ノックアウトピン（図示省略）がダイス底面から突出して、カップリング部品（Ｗ２）がダイス孔（２２）から突き上げられて、取り出されるものである。
【００９７】
なお本実施形態において、２次成形用パンチ（２５）の１次成形品（Ｗ１）に対する圧入量は、カップリング部品（Ｗ２）における第２内周部（９２）の軸心方向長さ（Ｙ２）が所定の長さとなるように設計されている。
【００９８】
上記の鍛造加工によって得られたカップリング部品（Ｗ２）は、熱処理、洗浄処理、検査等が行われて、最終製品に仕上げられるものである。
【００９９】
また本実施形態のカップリング部品（Ｗ２）は、必要に応じて、機械加工により、他部品との嵌め合い部や、孔等を形成して、最終製品とするものである。
【０１００】
以上のように、本実施形態のカップリング部品の製造方法によれば、型鍛造による１次および２次成形によって、内周にスプライン部（９２）が形成されたカップリング部品（Ｗ２）を製造するものであるため、ダイカスト法によって成形する場合と比較して、強度を向上させることができ、ショットブラスト等を行って補強する必要がなく、工程数を削減できて、生産効率を向上させることができる。
【０１０１】
さらに本実施形態においては、効率的なプレス加工（鍛造加工）のみによって、カップリング部品（Ｗ２）の内周側面における下側部に、部分的にスプライン部（９２）を形成できるため、鍛造後に、切削加工等の機械加工によって、余計なスプライン部を切除する必要がない。つまり、本実施形態においては、非効率的な機械加工を行う必要がなく、一層生産効率を向上させることができる。
【０１０２】
また本実施形態においては、２次成形によってスプライン部（９２）を形成するものであるため、荒成形によってスプライン部を荒成形して、仕上げ成形で仕上げる場合と異なり、２次成形用パンチ（２５）をスプライン部形成部に対し位置合わせせずに、２次成形を行うことができ、位置合わせ不要となって、２次成形を簡単かつ効率良く行うことができる。
【０１０３】
さらに本実施形態においては、１次成形用パンチ（１５）の鍛造素材（Ｗ）に対する圧入量が、第１内周部（９１）の軸心方向長さに対応させているため、パンチ（１５）の圧入量が少なくなる。つまり、１次成形時の加工率を減少させることができため、パンチ（１５）や素材（Ｗ）に対する負荷が軽減されて、加工精度および上金型（パンチ１５）の耐久性を向上させることができる。
【０１０４】
同様に、２次成形用パンチ（２５）の１次成形品（Ｗ１）に対する圧入量が、第２内周部（９２）の軸心方向長さに対応させているため、パンチ（２５）の圧入量が少なり、２次成形時の加工率も減少できて、加工精度および耐久性をより一層向上させることができる。
【０１０５】
特に本実施形態においては、第１内周部（９１）およびスプライン部（９２）間に環状径差部（９５）が形成されるように製作するものであるため、２次成形時において、２次成形用パンチ（２５）を、第１内周部（９１）に全く接触させずに成形することができる。従って、２次成形時の負荷を、より確実に軽減できて、加工性および上金型（パンチ２５）の耐久性をより一層確実に向上させることができる。
【０１０６】
ここで本実施形態において、２次成形時に、パンチ（２５）の第１内周部（９１）への接触防止を確実に図るためには、図１〜３に示すように、環状径差部（９５）の幅（径方向寸法Ｘ１）は、０．２〜１ｍｍに設定するのが好ましい。なおスプライン部（９２）の溝深さ（Ｘ２）は、製造しようとするカップリング部品（Ｗ２）に合わせて、適宜設定するようにすれば良い。
【０１０７】
また本実施形態においては、カップリング部品（Ｗ２）のスプライン部（９２）を下側部のみに部分的に形成するものであるため、２次成形時にパンチ（２５）を打ち込んだ際に、プライン部成形用型部（２６）におけるカップリング部品（Ｗ２）への食い込み量が少なくなり、カップリング部品（Ｗ２）のパンチ（２５）からの抜き取り操作を容易に行うことができる。特に本実施形態においては、スプライン部形成用型部（２６）の軸心方向長さ（Ｙ１）を、カップリング部品（Ｗ２）に形成されるスプライン部（９２）の軸心方向長さ（Ｙ２）よりも短く設定しているため、スプライン部成形用型部（２６）のカップリング部品（Ｗ２）への食い込み量がより少なくなり、より一層カップリング部品（Ｗ２）の取り外し操作を容易に行うことができる。
【０１０８】
しかも本実施形態においては、２次成形用パンチ（２５）にパンチ側ノックアウトピン（２８）を設けて、パンチ（２５）に食い付いたカップリング部品（Ｗ２）を離脱させるようにしているため、より一層確実に、カップリング部品（Ｗ２）をパンチ（２５）から離脱させることができる。
【０１０９】
このように本実施形態では、２次成形用パンチ（２５）からカップリング部品（Ｗ２）を確実に取り外すことができるため、パンチ（２５）のスプライン部成形用型部（２６）に抜き勾配を形成する必要がなく、カップリング部品（Ｗ２）に、底面に対し垂直な（軸心方向に平行な）スプライン部（９２）を確実に形成することができ、需要に合わせて適切な構成のスプライン部（９２）を形成でき、汎用性を向上させることができる。
【０１１０】
また本実施形態によって得られるカップリング部品（Ｗ２）は、第１内周部（２１）およびスプライン部（２５）間に、機械加工を施すことなく、滑らかなＲ面形状の環状径差部（９５）が形成されるため、カップリング部品（Ｗ２）にギヤプレートを装着する際に、機械加工によるバリを混入させることなく、スムーズに組み立てることができる。
【０１１１】
なお上記実施形態においては図２に示すように、環状径差部（９５）を、Ｒ付の湾曲面形状に形成し、スプライン部（９２）の上端縁を平坦な水平面に形成するようにしているが、本発明において、環状径差部（９５）の周辺形状は特に限定されるものではない。例えば図１４に示すように、環状径差部（９５）を、傾斜面に形成したり、図１５に示すように、環状径差部（９５）を、平坦な水平面に形成するようにしても良い。さらに図１６に示すように環状径差部（９５）からスプライン部（９２）の上端縁にかけて、連続するＲ付の湾曲面を形成するようにしたり、図１７に示すように環状径差部（９５）からスプライン部（９２）の上端縁にかけて、連続する傾斜面を形成するようにしても良い。また図１８に示すように、環状径差部（９５）の途中まで湾曲面や傾斜面に形成して、途中から平坦面に形成したり、図１９に示すように、スプライン部（９２）の上端縁の途中まで湾曲面や傾斜面に形成して、途中から平坦面に形成するようにしても良い。さらに環状径差部（９５）やスプライン部（９２）の上端縁を、湾曲面、傾斜面および水平面を組み合わせた面で構成したり、途中で曲率や、傾斜角度等を変更させようにしても良い。
【０１１２】
また上記実施形態においては、２次成形用パンチ（２５）における中間部（２４）の外径（Ｄ４）を、スプライン部成形用型部（２６）の最小径（Ｄ２）に対し等しく形成しているが、それだけに限られず、本発明においては図２０に示すように、パンチ中間部（２４）の外径を、スプライン部形成用型部（２６）の最小径（Ｄ２）よりも小さく形成するものも例示できる。
【０１１３】
さらに上記実施形態においては、２次成形用パンチ（２５）の外周面における先端部のみに、スプライン部成形用型部（２６）を形成するようにしているが、それだけに限られず、本発明においては図２１に示すように、２次成形用パンチ（２５）の外周面における先端部から中間部（２４）にかけての広い領域に、スプライン部成形用型部（２６）を形成するようにしても良い。この場合言うまでもなく、スプライン部成形用型部（２６）の軸心方向長さを、カップリング部品（Ｗ２）におけるスプライン部（９２）の軸心方向長さ以上に形成するようにしても良い。
【０１１４】
また上記実施形態においては、２次成形用のパンチ（２５）のノックアウトピン（２８）を設けて、カップリング部品（Ｗ２）をパンチ（２５）から脱落させるようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、２次成形用金型（２）のパンチ部側に、ノックアウトパンチを設けるようにしても良い。
【０１１５】
すなわち図２２，２３に示すように、２次成形用金型（２）において、パンチ支持用の第１プレート（３１）には、その下方側に第２プレート（３２）が支持部材（３３）を介して取り付けられている。そしてパンチ（２５）が第２プレート（３２）に貫通された状態で、第１プレート（３１）に固定されている。さらにパンチ（２５）の外周には、パンチ（２５）に対し軸心方向（上下方向）に沿ってスライド自在に円筒状のノックアウトパンチ（３）が取り付けられている。このノックアウトパンチ（３）が第２プレート（３２）に上下方向にスライド自在に貫通された状態で、第１プレート（３１）に付勢手段（３６）を介して取り付けられている。なお言うまでもなく、この変形例の図２２，２３に示すパンチ（２５）としては、上記図１１，２０，２１に示すいずれのパンチ（２５）も採用することができる。
【０１１６】
プレート（３１）（３２）はパンチ（２５）と共に、昇降駆動手段（図示省略）によって昇降駆動できるように構成されており、上昇位置から降下することによって、パンチ（２５）がダイス（２１）に打ち込まれるようになっている。
【０１１７】
またノックアウトパンチ（３）は、付勢手段（３６）によってプレート（３１）（３２）に対し下方に付勢されており、パンチ（２５）を打ち込んだ際には図２３に示すように、ダイス上端面または２次成形品（カップリング部品Ｗ２）の上端縁に当接することにより、ノックアウトパンチ（３）が付勢手段（３６）の付勢力に抗して、プレート（３１）（３２）に対し上方に押し上げられるようになっている。
【０１１８】
従って、パンチ（２５）を打ち込んだ後、上昇させる際には、ノックアウトパンチ（３）が付勢手段（３６）の付勢力によって下方に突出するため、そのノックアウトパンチ（３）によってパンチ（２５）に食い付いたカップリング部品（Ｗ２）が押し出されて、離脱するようになっている。
【０１１９】
この変形例の２次成形用金型のように、ノックアウトパンチ（３）を用いる場合、カップリング部品（Ｗ２）を押し出す際に、ノックアウトパンチ（３）の下面をカップリング部品（Ｗ２）の周側壁上端面全域に接触させることができるため、カップリング部品（Ｗ２）の周側壁上端面に、ノックアウトピン等によるピン跡が形成されるのを防止することができる。
【０１２０】
さらにこの変形例の２次成形用金型において、パンチ（２５）を打ち込んだ際には、ノックアウトパンチ（３）がダイス孔（２２）の外周縁部に接触して、型内が密閉状態となるが、余剰のメタル材料が発生した場合には、そのメタル材料によって、ノックアウトパンチ（３）が上方に押し上げられてるため、余剰のメタル材料を確実に流出させることができる。
【０１２１】
また上記実施形態においては、円筒形状のカップリング部品を製造するようにしているが、本発明において、カップリング部品の形状は特に限定されるものではない。
【０１２２】
例えば図２４に示すように、１次成形で有底角筒状１次成形品を形成し、２次成形において、上記実施形態と同様に、スプライン部を形成することにより、上側部が角筒状で下側部が円筒状に形成されカップリング部品（Ｗ２）を製造するようにしても良い。このカップリング部品（Ｗ２）では、上部内周側面が角形の第１内周部（９１）として構成されるとともに、下部内周側面が円形のスプライン部（９２）として構成されるもので、スプライン部（９２）の最大内径が、第１内周部（９１）の最小内径よりも小さく設定される。
【０１２３】
さらに図２５に示すように、２次成形において、抜き勾配を有する逆円錐台形のスプライン部（９２）を形成するようにしても良い。
【０１２４】
また上記実施形態においては、１次および２次成形の２回の鍛造加工を行うようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、３回以上の鍛造加工（成形加工）を行うようにしても良い。例えば図２６に示すように、内周側面における上部に第１内周部（９１）が形成され、中間部に、第１内周部（９１）よりも小径な中間部（９６）が形成され、下部に中間部（９６）よりも小径なスプライン部（９２）が形成されたカップリング部品（Ｗ２）を形成するようにしても良い。このようなカップリング部品（Ｗ２）を製造する場合には、１回目の成形により第１内周部（２１）のみを成形し、２回目の成形により中間部（２６）のみを成形し、３回目の成形により第２内周部（２５）のみを成形するものである。この場合、１回目の成形または２回目の成形のいずれかが、本発明における１次成形を構成するとともに、３回目の成形が２次成形を構成するものである。
【０１２５】
また上記実施形態においては、第１内周部（９１）を平坦に形成する場合を例に挙げて説明したが、それだけに限られず、本発明においては、第１内周部（９１）に凹凸形状等を形成するようにしても良い。この場合には、第１内周部（９１）の最小内径に対し、第２内周部（スプライン部）の最大内径を小さく設定するものである。
【０１２６】
また上記実施形態では、カップリング部品（Ｗ２）の内周側面における底部側に、スプライン部（９２）を形成するようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、カップリング部品の内周側面における軸心方向の中間部に、スプライン部を形成するようにしていも良い。例えば上記実施形態と同様に、１次成形および２次成形を行うことにより、上記実施形態のカップリング部品（Ｗ２）に対応する形状の２次成形品を作製し、その後、さらに鍛造加工を行って、その２次成形品の底部を軸心方向に押し込んで筒状に成形することによって、スプライン部が内周側面における軸心方向の中間部に設けられたカップリング部品を製作することができる。
【実施例】
【０１２７】
＜実施例＞
鍛造素材（Ｗ）として、表１，２に示すように、Ｓｉ：１０．５〜１２．５重量％、Ｃｕ：３．５〜５．０重量％、Ｍｇ：０．４〜０．８重量％、伸び率６％のＡｌ−Ｓｉ系展伸材からなる熱処理型の合金（ＡＨＳ−２等）を材料とする昭和電工株式会社製の連続鋳造棒を所定長さに切断した円筒形のものを準備した。この鍛造素材（Ｗ）用の材料は、耐熱性、耐磨耗性に優れるものの、熱膨張係数（加工性）は低いというのが主な特徴となっている。
【０１２８】
【表１】
2010155252.tif 000003
【０１２９】
【表２】
2010155252.tif 000004
【０１３０】
この鍛造素材（Ｗ）に対し、上記実施形態と同様に１次成形を行い、図５に示すように、上記実施形態と同様な形状の１次成形品（Ｗ１）を作製した。
【０１３１】
この１次成形用の鍛造加工装置としては、コマツ産機株式会社製のＬ１Ｃ６３０プレス機（６３０ｔ）を使用した。
【０１３２】
成形条件としては、素材温度を４００℃以上、金型温度を１００℃以上に設定し、潤滑剤として水溶性潤滑剤を使用した。
【０１３３】
続いて、上記の１次成形品（Ｗ１）に対し、上記実施形態と同様に２次成形を行い、図１に示すように、上記実施形態と同様な形状のカップリング部品（Ｗ２）を作製した。
【０１３４】
この２次成形用の鍛造加工装置としては、株式会社エイチアンドエフ社製のトップドライブナックルジョイント鍛造プレス機（２５００ｔ）を使用した。なおこの鍛造加工装置には、成形品取り出し用にノックアウトパンチ（図２２，２３等参照）が装着されている。
【０１３５】
また成形条件としては、素材温度を４２０℃以上、金型温度を１００℃以上に設定し、潤滑剤として水溶性潤滑剤を使用した。
【０１３６】
こうして得られた鍛造加工品に対し、熱処理を行って、実施例のサンプル（カップリング部品）とした。
【０１３７】
この実施例のサンプルに対し、蛍光探傷試験により、スプライン部（９２）における割れの有無を検査したところ、割れは全く認められなかった。
【０１３８】
さらにこの実施例サンプルでは、スプライン部（９２）の上端部に、シワ等のカブリ欠陥も全く認められなかった。
【０１３９】
また、実施例サンプルの硬度を測定したところ、その硬度は、現在量産されているダイカスト製のカップリング部品の硬度よりも上回っていた。
【０１４０】
さらに実施例サンプルのカップリング部品は、ダイカスト製のカップリング部品に比べて、スプライン部の寸法精度に優れていた。
【０１４１】
なお実施例においては、高品質のサンプルを連続して８０個も作製することができた。
【０１４２】
＜比較例１＞
１回の鍛造加工（成形）によって、上記実施例のカップリング部品（Ｗ２）と同じ形状のカップリング部品を作製した以外は、上記実施例と同様にして、比較例１のサンプル（カップリング部品）を得た。
【０１４３】
この比較例１のサンプルでは、スプライン部と第１内周部とのつなぎ目にカブリ欠陥（しわ）が発生していた。
【０１４４】
＜比較例２＞
１回の鍛造加工（成形）によって、内周側面に軸心方向全域にわたってスプライン部が形成された鍛造加工品を作製した以外は、上記実施例と同様にして、比較例２のサンプル（カップリング部品）を得た。
【０１４５】
この比較例２のサンプルでは、スプライン部に割れが発生していた。これは、高強度（耐磨耗性）を得るために、塑性加工性に劣る上記の合金材料を使用したことにより、広範囲にわたって確実にスプライン部を成形できなかったため、と考えられる。
【産業上の利用可能性】
【０１４６】
この発明の製造方法は、内周側面に凹条部が設けられたカップリング部品を製造する際に好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【０１４７】
【図１】この発明の実施形態である製造方法によって製造されたカップリング部品を示す切欠斜視図である。
【図２】実施形態のカップリング部品における環状径差部周辺を拡大して示す側面断面図である。
【図３】実施形態のカップリング部品における環状径差部周辺を拡大して示す水平断面図である。
【図４】実施形態の製造方法に用いられた鍛造素材を示す斜視図である。
【図５】実施形態の製造方法における１次成形によって成形された１次成形品を示す切欠斜視図である。
【図６】実施形態に用いられた１次成形用金型をパンチ打込直前の状態で示す側面断面図である。
【図７】実施形態に用いられた１次成形用金型をパンチ打込直後の状態で示す側面断面図である。
【図８】実施形態に用いられた２次成形用金型をパンチ打込直前の状態で示す側面断面図である。
【図９】実施形態に用いられた２次成形用金型をパンチ打込直後の状態で示す側面断面図である。
【図１０】実施形態に用いられた２次成形用金型をパンチ上昇直後の状態で示す側面断面図である。
【図１１】実施形態における２次成形用金型のパンチを示す側面図である。
【図１２】図８の一点鎖線で囲まれる部分を拡大して示す断面図である。
【図１３】図９の一点鎖線で囲まれる部分を拡大して示す断面図である。
【図１４】この発明に適用可能な環状径差部の第１変形例を説明するための側面断面図である。
【図１５】この発明に適用可能な環状径差部の第２変形例を説明するための側面断面図である。
【図１６】この発明に適用可能な環状径差部の第３変形例を説明するための側面断面図である。
【図１７】この発明に適用可能な環状径差部の第４変形例を説明するための側面断面図である。
【図１８】この発明に適用可能な環状径差部の第５変形例を説明するための側面断面図である。
【図１９】この発明に適用可能な環状径差部の第６変形例を説明するための側面断面図である。
【図２０】この発明に適用可能な２次成形用パンチの第１変形例を示す側面図である。
【図２１】この発明に適用可能な２次成形用パンチの第２変形例を示す側面図である。
【図２２】この発明の変形例である２次成形用金型のパンチ部をパンチ上昇状態で示す側面断面図である。
【図２３】上記変形例の２次成形用金型のパンチ部をパンチ降下状態で示す側面断面図である。
【図２４】この発明によって製造可能なカップリング部品の第１変形例を示す斜視図である。
【図２５】この発明によって製造可能なカップリング部品の第２変形例を示す斜視図である。
【図２６】この発明によって製造可能なカップリング部品の第３変形例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【０１４８】
１…１次成形用金型
１１…１次成形用ダイス
１５…１次成形用パンチ
１６…第１内周部形成用型部
２…２次成形用金型
２１…２次成形用ダイス
２２…ダイス孔
２５…２次成形用パンチ
２６…スプライン部成形用型部（第２内周部形成用型部）
２８…パンチ側ノックアウトピン（ノックアウト部材）
３…ノックアウトパンチ（ノックアウト部材）
９１…第１内周部
９２…第２内周部（スプライン部）
９３…凹条部
９４…凸条部
９５…環状径差部（底面外周縁部）
Ｘ１…環状径差部の幅
Ｄ１…第１内周部の最大内径
Ｗ…鍛造素材
Ｗ１…１次成形品
Ｗ２…カップリング部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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