(57)【要約】 【課題】  陽極素子の焼結体に粗密差が少なく、また陽極リードと焼結体との剥離が生じにくく、かつ体積効率、コスト的にも有利である電解コンデンサ陽極素子と製造方法、並びにこれを用いた電解コンデンサを提供する。【解決手段】  弁作用金属を用いた陽極リード２と、前記陽極リード２の一部を埋設した多孔質の弁作用金属粉末４の焼結体１とを有する電解コンデンサ陽極素子であって、陽極リード２の焼結体１の内部に埋設した埋設部３が薄板状であり、埋設部３に貫通穴１２、埋設部３の外周に切り込みを形成する。【選択図】  図１
2010003774.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁作用金属を用いた陽極リードと、前記陽極リードの一部を埋設した多孔質の弁作用金属粉末の焼結体とを有する電解コンデンサ陽極素子であって、前記陽極リードの焼結体内に埋設した埋設部が薄板状であり、前記埋設部に１つ以上の貫通穴を形成していることを特徴とする電解コンデンサ陽極素子。
【請求項２】
弁作用金属を用いた陽極リードと、前記陽極リードの一部を埋設した多孔質の弁作用金属粉末の焼結体とを有する電解コンデンサ陽極素子であって、前記陽極リードの焼結体内に埋設した埋設部が薄板状であり、前記埋設部の外周に切り込みを形成していることを特徴とする電解コンデンサ陽極素子。
【請求項３】
弁作用金属を用いた陽極リードと、前記陽極リードの一部を埋設した多孔質の弁作用金属粉末の焼結体とを有する電解コンデンサ陽極素子であって、前記陽極リードの焼結体内に埋設した埋設部が薄板状であり、前記埋設部に１つ以上の貫通穴を形成し、前記埋設部の外周に切り込みを形成していることを特徴とする電解コンデンサ陽極素子。
【請求項４】
前記陽極リードの埋設部に形成した貫通穴の開口サイズは、前記貫通穴の最大内接円直径が、前記陽極リードの埋設部の厚さ以上であることを特徴とする請求項１または請求項３に記載の電解コンデンサ陽極素子。
【請求項５】
前記陽極リードの埋設部の外周の切り込みは、前記切り込みの最大幅および最大長さが、前記陽極リードの埋設部の厚さ以上であることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の電解コンデンサ陽極素子。
【請求項６】
前記陽極リードの埋設部の厚さは、前記電解コンデンサ陽極素子の総厚さの３分の１以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載の電解コンデンサ陽極素子。
【請求項７】
弁作用金属を用いた陽極リードと、前記陽極リードの一部を埋設した多孔質の弁作用金属粉末の焼結体とを有する電解コンデンサ陽極素子の製造方法であって、前記弁作用金属粉末を加圧成形する際に、陽極リードの埋設部の主面に対して垂直方向に加圧することを特徴とする電解コンデンサ陽極素子の製造方法。
【請求項８】
請求項１ないし請求項６のいずれか一項に記載の電解コンデンサ陽極素子を使用した電解コンデンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電解コンデンサ用の陽極素子及びその製造方法に関し、特に陽極素子の焼結体部分の粗密差が少ない構造である電解コンデンサ陽極素子及びその製造方法、並びにこれを用いた電解コンデンサに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、デバイスの高集積化が進むに伴い、それらを構成する電子部品の高特性、高信頼性が強く求められるようになっている。電解コンデンサに対しても、大容量化、小型化が要求される一方で、動作の安定性や構造の堅牢性を兼ね備えていることが必須となっている。
【０００３】
現在盛んに研究、開発されている電解コンデンサの一つであるタンタルコンデンサは、一般に、タンタル陽極リードとその一部を埋設したタンタル焼結体からなる陽極素子に、化成処理を施して陽極素子表面に誘電体となる酸化皮膜を形成した構造となっている。タンタル焼結体の内部は微細な孔が複雑に入り組んで表面積が非常に大きくなっており、酸化皮膜が薄く広い面積に形成されるため大容量を実現できる特徴を有している。さらに酸化皮膜上に陰極となる二酸化マンガンや導電性高分子層、グラファイト層、銀ペースト層、陰極端子等を形成することでタンタルコンデンサの基本構造をなしている。
【０００４】
タンタルコンデンサに用いられる陽極素子は、陽極リードとして角柱型もしくは円柱型の形状をしたものを用いている。図９は、従来の陽極素子の構造を示す透視図で、図９（ａ）は、陽極リードが角柱型の陽極素子、図９（ｂ）は、陽極リードが円柱型の陽極素子である。従来の陽極素子は、タンタル金属粉末等の弁作用金属を焼結して得られた焼結体１にタンタル金属等の弁作用金属からなる陽極リード２の一部が埋設されて構成されている。
【０００５】
製造方法としては、タンタル金属粉末とバインダーとを混合して金型の中に入れ、加圧成型して、円柱型或いは角柱型の成型体を得る。このとき、成型体の一端面に、同じタンタル金属からなるワイヤを植立するように、ワイヤの一部を成形体に埋設する。このタンタルワイヤを植立した成型体を焼結して、多孔質の焼結体１と陽極リード２が形成され、タンタルコンデンサの陽極素子が得られる。
【０００６】
一般的には、陽極素子の厚さ方向が、成型体の作製時のプレス加圧方向となるが、従来の陽極素子は、陽極素子全体の厚さに対して陽極リードの厚さの占める比率が大きく、その結果、焼結体内部の陽極リードが埋設されている部分と埋設されていない部分とで、粗密差が生じてしまうという問題があった。焼結体に粗密差があると、強度のばらつきにつながり、例えば陰極形成後に続く外装樹脂形成や熱処理、機械的衝撃などによる応力が加わった場合、陽極素子の酸化皮膜が破壊する可能性がある。酸化皮膜が破壊されると、陽極と陰極とが短絡して漏れ電流不良を引き起こし、信頼性、動作安定性の低下につながる恐れがある。
【０００７】
また、角柱型の陽極リードでは、陽極素子厚さ方向に対して垂直なリード面と焼結体部分との間に剥離が生じやすく、陽極リードの抜けの発生、更には上記と同様に漏れ電流の要因となる破壊を引き起こしたり、等価直列抵抗（以下、ＥＳＲと表記する）の劣化につながったりする可能性がある。
【０００８】
さらに、従来の陽極リードは単純に幅、径を細くするとリード強度が確保できなくなることから、陽極リードのサイズを小さく出来ず、陽極素子体積中の大部分を、静電容量に寄与する割合が低い陽極リードが占めることとなり、体積効率が低下する問題や、陽極リードは高価であるため、コスト的な問題もあった。
【０００９】
電解コンデンサの小型化、薄型化が求められる中、ＥＳＲ改善、陽極リード抜け防止と強度改善などを目的として陽極リードの形状を箔状または扁平状として、陽極リードの厚さを薄くした方法が特許文献１や特許文献２に提案されている。
【００１０】
特許文献１では、チップ状コンデンサの陽極リードが、成型体の一面に植設されている弁作用金属粉末を成形した直方体形状の成型体において、陽極リードを箔状とし、植設された箔状陽極リードの幅が、成型体の幅と略同一寸法とした陽極素子が提案されている。
【００１１】
特許文献２では、電解コンデンサの陽極素子の陽極リードの一部を埋設した弁作用金属のシート状の多孔質焼結体において、陽極リードの埋設された部分を扁平状とした陽極素子が提案されている。
【００１２】
しかし、単に陽極リードの厚さを薄くしたこれらの形状では、前述したように、焼結体に粗密さが発生する問題や、陽極素子厚さ方向に垂直な陽極リード面と焼結体部分との間の剥離を生じやすいという問題は改善できず、陽極リードの抜けの発生や、応力が加わった場合に漏れ電流やＥＳＲが劣化してしまう可能性が大きい。
【００１３】
【特許文献１】特開２００５−１０１５９２号公報
【特許文献２】特開２００４−１５３２６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
前述のように、従来の陽極リードを使用した電解コンデンサ陽極素子では、焼結体の粗密差が少なくかつストレスによる破壊、剥離を引き起こしにくい信頼性の高い構造であるという点とともに、コスト面でも有利であるという点の２つの課題を同時に解決することは困難であった。
【００１５】
従って、本発明では、陽極素子の焼結体に粗密差が少なく、また陽極リードと焼結体との剥離が生じにくく、かつ体積効率やコスト的にも有利である電解コンデンサ陽極素子とこの製造方法、並びにこれを用いた電解コンデンサを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
前記課題を解決するために、本発明の電解コンデンサ陽極素子は、弁作用金属を用いた陽極リードと、前記陽極リードの一部を埋設した多孔質の弁作用金属粉末の焼結体とを有する電解コンデンサ陽極素子であって、前記陽極リードの焼結体内に埋設した埋設部が薄板状であり、前記埋設部に１つ以上の貫通穴を形成していることを特徴とする。
【００１７】
また、本発明の電解コンデンサ陽極素子は、弁作用金属を用いた陽極リードと、前記陽極リードの一部を埋設した多孔質の弁作用金属粉末の焼結体とを有する電解コンデンサ陽極素子であって、前記陽極リードの焼結体内に埋設した埋設部が薄板状であり、前記埋設部の外周に切り込みを形成していることを特徴とする。
【００１８】
また、本発明の電解コンデンサ陽極素子は、弁作用金属を用いた陽極リードと、前記陽極リードの一部を埋設した多孔質の弁作用金属粉末の焼結体とを有する電解コンデンサ陽極素子であって、前記陽極リードの焼結体内に埋設した埋設部が薄板状であり、前記埋設部に１つ以上の貫通穴を形成し、前記埋設部の外周に切り込みを形成していることを特徴とする。
【００１９】
また、本発明の電解コンデンサ陽極素子は、前記陽極リードの埋設部に形成した貫通穴の開口サイズは、前記貫通穴の最大内接円直径が、前記陽極リードの埋設部の厚さ以上であることを特徴とする。
【００２０】
また、本発明の電解コンデンサ陽極素子は、前記陽極リードの埋設部の外周の切り込みは、前記切り込みの最大幅および最大長さが、前記陽極リードの埋設部の厚さ以上であることを特徴とする。
【００２１】
また、本発明の電解コンデンサ陽極素子は、前記陽極リードの埋設部の厚さは、前記電解コンデンサ陽極素子の総厚さの３分の１以下であることを特徴とする。
【００２２】
また、本発明によると、弁作用金属を用いた陽極リードと、前記陽極リードの一部を埋設した多孔質の弁作用金属粉末の焼結体とを有する電解コンデンサ陽極素子の製造方法であって、前記弁作用金属粉末を加圧成形する際に、陽極リードの埋設部の主面に対して垂直方向に加圧することを特徴とする電解コンデンサ陽極素子の製造方法が得られる。
【００２３】
また、本発明によると、前記電解コンデンサ陽極素子を使用した電解コンデンサが得られる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、弁作用金属の焼結体の密度ばらつきが少なく、かつ種々の応力が加わることによる破壊、剥離を生じにくい電解コンデンサ陽極素子を得ることができ、信頼性の高い電解コンデンサを提供することができる。さらに高信頼性に加え、陽極リードの体積を削減することが可能なためコストパフォーマンスの高い電解コンデンサ陽極素子と電解コンデンサを提供できるという、２つの効果を同時に実現することができる。また、陽極素子体積に占める陽極リードの体積を低減できれば焼結体部分の体積を増やすことが可能となるため、同サイズで高容量化を図ることができるという効果も期待される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好ましい実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。また、図面においては、誘電体となる酸化皮膜や陰極、端子、外装樹脂などは省略しており、陽極素子の構造や陽極リードの形状、効果の概念を表したものとなっている。
【００２６】
図１は、本発明の電解コンデンサ陽極素子の第一の実施の形態を示す構造図で、図１（ａ）は、陽極リードの埋没部に貫通穴を設けた陽極素子、図１（ｂ）は、紙面右から見た側面図である。図１に示すように、電解コンデンサ陽極素子は、弁作用金属粉末からなる焼結体１と弁作用金属からなる陽極リード２から構成される。陽極リード２は、陽極素子の焼結体１に埋設される埋設部３を有し、この埋設部３が薄板状であり、貫通穴１２が形成されている。
【００２７】
図２は、陽極素子の焼結体の断面状態を説明する模式図で、図２（ａ）は、従来の陽極素子の焼結体の幅方向断面図、図２（ｂ）は、本発明の陽極素子の焼結体の幅方向断面図である。従来の陽極素子構造の場合は、図２（ａ）に示すように、陽極素子全体の厚さに対して陽極リード２の埋設部３の厚さの占める割合が大きい。その結果、弁作用金属粉末４を加圧成形する際に、陽極リード２の埋設部３が埋設されている部分は、焼結体１中の弁作用金属粉末４の割合が多く焼結体１は密になり、陽極リード２の埋設部３が埋設されていない部分は、空隙５の割合が多く焼結体１は粗となる。また、加圧方向６と垂直な陽極リード面と焼結体１との間は剥離が生じやすく、機械的に弱い部分であるといえる。
【００２８】
一方、本発明の構造の場合は、陽極素子全体の厚さに対して陽極リード２の厚さの占める割合を小さくすることが出来る。この構造によって、陽極リード２の厚さは薄くなるものの、焼結体１のほぼ全面に埋設することが出来るため、焼結体１と陽極リード２の埋設部３との接触面積や、陽極リード２の強度を低下させることなく、電解コンデンサの薄型化が可能となる。更に、陽極リード２の埋設部３に形成した貫通穴１２を設けることで、弁作用金属粉末４が貫通穴１２部分に入り込み、弁作用金属粉末４の偏りを防ぐことが出来る。これらによって、焼結体１の粗密差を低減することが可能となる。また、貫通穴１２部分に入り込んだ弁作用金属粉末４は、陽極リード２の埋設部３の上下を結束する働きを持ち、陽極リード２と焼結体１が剥離し難くなり、リード抜けを防止するという効果が得られる。陽極素子を加圧成形するにあたっては、陽極リード２の埋設部３の主面に対して垂直方向に加圧すると良い。こうすることで、埋設部３に形成した貫通穴１２に効果的に粉末が入り込むことが可能となる。
【００２９】
図３は、本発明の電解コンデンサ陽極素子の第二の実施の形態を示す構造図で、図３（ａ）は、陽極リードの埋設部に切り込みを設けた陽極素子、図３（ｂ）は、紙面右から見た側面図である。第二の実施の形態では、図３に示すように、陽極素子の埋設部３に矩形状切り込みを設けている。この構造によって、第一の実施の形態と同様の効果が得られ、焼結体１の粗密差が少なく、陽極リード２と焼結体１の間が剥離し難くなり、リード抜けを防ぐことが可能となる。
【００３０】
図４は、本発明の電解コンデンサ陽極素子の第三の実施の形態を示す構造図で、図４（ａ）は、陽極リードの埋設部に貫通穴と切り込みを設けた陽極素子、図４（ｂ）は、紙面右から見た側面図である。第三の実施の形態では、図４に示すように、陽極素子の埋設部３に長方形状の貫通穴１２と、波状の切り込みを設けている。このように、貫通穴１２と切り込みを同時に設けても良く、この構造によって、第一の実施の形態で説明したことと同様の効果が得られ、焼結体１の粗密さが少なく、陽極リード２と焼結体１の間が剥離し難くなり、リード抜けを防ぐことが可能となる。
【００３１】
図５は、本発明の電解コンデンサ陽極素子のその他の陽極リード形状例を示す図で、図５（ａ）は、陽極リードの埋設部に長方形状の貫通穴を横方向に二つ設けた例、図５（ｂ）は、陽極リードの埋設部に長方形状の貫通穴を縦方向に二つ設けた例、図５（ｃ）は、陽極リードの埋設部に多角形状の貫通穴と、外周に波状の切り込みを設けた例、図５（ｄ）は、陽極リードの埋設部に櫛型状の切り込みを設けた例である。ここで、図中点線で囲まれた部分は焼結体１の外に露出している陽極リード２の部分である。このように、貫通穴１２の形状やその数量、切り込みの形状やその数量、またこれらの組み合わせは、特に限定されず、電解コンデンサ陽極素子の大きさや製造条件によって選択することが可能である。但し、弁作用金属粉末４の粒径や、加圧成型の加圧条件によっては、矩形状の貫通穴１２や切り込みの場合、その角部に弁作用金属粉末４が入り込みにくくなることも考えられ、この点を留意して、円形状、波状としたり、角部に丸め処理を施したりするのが好適である。
【００３２】
次に、貫通穴１２のサイズと、切り込みのサイズについて説明する。図６は、陽極リードの埋設部に設けた貫通穴並びに切り込み部分の拡大図で、図６（ａ）は、貫通穴が楕円状の場合、図６（ｂ）は、貫通穴が長方形状の場合、図６（ｃ）は、切込みが波状の場合、図６（ｄ）は、切り込みが矩形状の場合を示している。貫通穴１２のサイズは、貫通穴１２に内接する最大円７の直径８が、陽極リード２の厚さ以上であることが望ましい。また、切り込みサイズについても同様に、各々の切り込みの最大幅９、および最大長さ１０が、陽極リード２の厚さ以上であることが望ましい。貫通穴１２と切り込みのサイズを、陽極リード２の厚さ以下とすると、弁作用金属粉末４が貫通穴１２、または切り込みの部分に流れ込みにくくなり、焼結体１に粗密差が発生し易い。また、これらのサイズの上限については、特に限定されないが、貫通穴１２と切り込みを形成した面積が、陽極リードの埋没部の面積の半分を超えないように調整することで、焼結体１と埋設部３の接触面積を十分に確保することが可能となる。
【００３３】
陽極リード２の埋設部３の厚さは、陽極素子全体の厚さの３分の１以下とすることが好ましく、薄くすることにより、電解コンデンサの薄型化、陽極素子の体積効率の向上につながり、またコスト面でも有利となる。埋設部３の厚さを３分の１以上とすると、弁作用金属粉末４の流れ込みが悪くなり、焼結体１の粗密差が発生する。埋設部３の厚さの下限値については、陽極素子全体の厚さの１／１０以上とすることが好ましく、これは１／１０未満にした場合に、加圧成型時に埋設部３に破壊が生じる恐れがあるためであり、１／１０以上とすることにより、強度が確保される。
【００３４】
また、陽極リード２の埋設部３の幅は、焼結体１と埋設部３の接触面積を確保するために、陽極素子の幅とほぼ同じであることが望ましく、同寸であってもよい。但し、同寸にする場合には、埋設部３の外周に切り込みを形成し、弁作用金属粉末４の流れ込みを良くする工夫が必要である。更に、陽極リード２の焼結体１に埋設していない部分の形状については特に限定しないが、強度が確保できる厚さ、幅を有することとする。
【実施例】
【００３５】
以下、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更を伴う構成であっても本発明に含まれるものである。
【００３６】
本発明では、陽極素子の弁作用金属としては、タンタルを使用した。タンタル粉末は、タンタル純度９９．５％以上で、一次粒子の平均粒径がＤ50＝０．４μｍであるものを使用した。バインダーにはアクリル系バインダーを使用した。後述する実施の形態に係る構造の陽極リードを、タンタル粉末に埋設し、２００ｋｇｆの加圧力で加圧成形後、バインダー除去処理をして１３００℃で焼結し、長さ５ｍｍ（焼結体長さ４．３ｍｍ）、幅３．５ｍｍ、厚さ２ｍｍの陽極素子を得た。
【００３７】
実施例１として、図１に示すように、陽極リード２の埋設部３に楕円状の貫通穴１２を形成した。陽極リード２の幅は３．０ｍｍ、埋設部３の長さは４．０ｍｍ、楕円のサイズは長径を１．５ｍｍ、短径を１．０ｍｍとした。また、陽極リード２の厚さは０．１５ｍｍとし、焼結体１に埋設していない部分も同じ厚さとした。
【００３８】
実施例２として、図３に示すように、陽極リード２の埋設部３の外周に矩形状の切り込みを形成した。陽極リードの幅は３．５ｍｍ、埋設部の長さは４．０ｍｍとし、矩形状の切り込み幅を０．８ｍｍ、切り込み深さを１．５ｍｍとして４箇所の切り込みと形成した。また、陽極リードの厚さは０．１５ｍｍとし、焼結体１に埋設していない部分も同じ厚さとした。
【００３９】
実施例３として、図４に示すように、陽極リード２の埋設部３に長方形状の貫通穴１２を形成し、更に外周には波状の切り込みを形成した。陽極リードの最大幅は３．５ｍｍ、埋設部の最大長さは４．０ｍｍとし、波状の切り込みは、切り込み最大幅を０．５ｍｍ、切り込み最大深さを１ｍｍとした。貫通穴１２のサイズは、２．０ｍｍ×１．０ｍｍとした。また、陽極リード２の厚さは０．１５ｍｍとし、焼結体１に埋設していない部分も同じ厚さとした。
【００４０】
比較例として、従来構造の陽極素子を作製した。図７は、従来の電解コンデンサ陽極素子の構造を示す図で、図７（ａ）は、角型の陽極リードを埋設した図、図７（ｂ）は、紙面右から見た側面図である。陽極素子の材質や大きさは、本発明の実施の形態と同一とし、製造方法についても、貫通穴や切り込みを形成しないこと以外は同条件で作製した。
陽極リード２の幅は２ｍｍ、埋設部３の長さは４．０ｍｍ、厚さは０．７ｍｍとし、焼結体１に埋設していない部分も同じ厚さとした。
【００４１】
上述した陽極素子について、以下の方法で陽極素子の焼結体１の密度ばらつきを評価した。
【００４２】
焼結後に得られた陽極素子について、陽極素子長手方向を横切るように断面を作製した。断面箇所は、焼結体１のほぼ中央とし、陽極リードの埋設部３の断面と焼結体１のみの断面が観察できる部分を選択した。断面作製に当たっては、研磨紙で手研磨を行った後、日本電子（株）製クロスセクションポリッシャＳＭ−０９０１０を用いて断面出しを行った。図８は、本発明と比較例の陽極素子の断面の観察箇所を示す図で、図８（ａ）は、実施例１の断面図、図８（ｂ）は、実施例２の断面図、図８（ｃ）は、実施例３の断面図、図８（ｄ）は、比較例の断面図である。得られた断面について、走査型電子顕微鏡で観察を行い、写真撮影の後、画像処理を施して、分析箇所１１の範囲で、弁作用金属粉末４と空隙５のそれぞれの面積を求めた。分析箇所１１の範囲は８５μｍ×６０μｍとし、分析箇所１１の面積に対する空隙部５の面積の割合を算出した。分析箇所１１は、図８に示すように幅方向にａ〜ｄの５箇所で評価を行った。
【００４３】
実施例１〜３および比較例の陽極素子の焼結体断面の空隙面積率を評価した結果を、表１に示す。
【００４４】
【表１】
2010003774.tif 000003
【００４５】
比較例は、成形時の加圧方向で陽極リードの埋設部３が重なる部分ａ、ｂでは、空隙面積率が低く、焼結体が密となっている、これに対して、陽極リード２の埋設部３と重ならない部分ｃ、ｄ、ｅでは、空隙面積率が低く、焼結体が粗である傾向がある。また、断面観察の際、加圧方向に垂直な陽極リードの埋設部３の主面と焼結体１の間で剥離が生じているのが確認された。
【００４６】
一方、実施例１〜３においては、分析箇所による空隙面積率の差が比較例と比べて小さく、密度ばらつきが改善されていることが明らかである。また、実施例１〜３では、加圧方向に垂直な陽極リードの埋設部３の主面と焼結体１の間の剥離は見られず、陽極リードの埋設部３に形成した貫通穴や、切り込みに入り込んだ弁作用金属粉末４が埋設部の上部と下部とを結束することで剥離発生を回避できることが確認された。
【００４７】
以上述べたように、本発明によれば、弁作用金属の焼結体１の密度ばらつきが少なく、リード抜けの発生や、種々の応力が加わることによる破壊、剥離の発生を防止できる構造の電解コンデンサ陽極素子が得られることがわかった。また、本発明の電解コンデンサ陽極素子と製造方法を採用することで、陽極素子全体体積に占める陽極リードの体積を低減でき、小型化にした場合においても、体積効率がよく、コストパフォーマンスも高い電解コンデンサを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の電解コンデンサ陽極素子の第一の実施の形態を示す構造図。図１（ａ）は、陽極リードの埋設部に貫通穴を設けた陽極素子を示す図。図１（ｂ）は、紙面右から見た側面図。
【図２】陽極素子の焼結体の断面状態を説明する模式図。図２（ａ）は、従来の陽極素子の焼結体の幅方向断面図。図２（ｂ）は、本発明の陽極素子の焼結体の幅方向断面図。
【図３】本発明の電解コンデンサ陽極素子の第二の実施の形態を示す構造図。図３（ａ）は、陽極リードの埋設部に切り込みを設けた陽極素子を示す図。図３（ｂ）は、紙面右から見た側面図。
【図４】本発明の電解コンデンサ陽極素子の第三の実施の形態を示す構造図。図４（ａ）は、陽極リードの埋設部に貫通穴と切り込みを設けた陽極素子を示す図。図４（ｂ）は、紙面右から見た側面図。
【図５】本発明の電解コンデンサ陽極素子のその他の陽極リード形状例を示す図。図５（ａ）は、陽極リードの埋設部に長方形状の貫通穴を横方向に二つ設けた例を示す図。図５（ｂ）は、陽極リードの埋設部に長方形状の貫通穴を縦方向に二つ設けた例を示す図。図５（ｃ）は、陽極リードの埋設部に多角形状の貫通穴と、外周に波状の切り込みを設けた例を示す図。図５（ｄ）は、陽極リードの埋設部に櫛型状の切り込みを設けた例を示す図。
【図６】陽極リードの埋設部に設けた貫通穴並びに切り込み部分の拡大図。図６（ａ）は、貫通穴が楕円状の場合を示す図、図６（ｂ）は、貫通穴が長方形状の場合を示す図、図６（ｃ）は、切り込みが波状の場合を示す図、図６（ｄ）は、切り込みが矩形状の場合を示す図。
【図７】従来の電解コンデンサ陽極素子の構造を示す図。図７（ａ）は、角型の陽極リードを埋設した図、図７（ｂ）は、紙面右から見た側面図。
【図８】本発明と比較例の陽極素子の断面の観察箇所を示す図。図８（ａ）は、実施例１の断面図、図８（ｂ）は、実施例２の断面図、図８（ｃ）は、実施例３の断面図、図８（ｄ）は、比較例の断面図。
【図９】従来の陽極素子の構造を示す透視図。図９（ａ）は、陽極リードが角柱型の陽極素子を示す図、図９（ｂ）は、陽極リードが円柱型の陽極素子を示す図。
【符号の説明】
【００４９】
１    焼結体
２    陽極リード
３    埋設部
４    弁作用金属粉末
５    空隙
６    加圧方向
７    貫通穴に内接する最大円
８    （貫通穴に内接する最大円の）直径
９    （切り込みの）最大幅
１０    （切り込みの）最大長さ
１１    分析箇所
１２    貫通穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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