(57)【要約】【課題】発熱層８を合成樹脂層で被覆しても着座面２ａを迅速に昇温できると共に発熱層８から誘導加熱コイル６までの距離を短くする。【解決手段】コア層部５の表面に表層部４が設けられ、コア層部５の裏面に誘導加熱コイル６が設けられ、コア層部５は、樹脂製で表面から裏面までの厚み寸法Ｔ５が１．００〜４．００ｍｍであり、表層部４は、熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法Ｔ７が０．０２〜０．８０ｍｍの被覆層７と、被覆層７が接合され、塑性変形可能な薄膜金属製で厚み寸法Ｔ８が０．０１〜０．２０ｍｍの発熱層８と、内部に多数の気泡を閉じ込めた発泡倍率が３〜５０倍の熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法Ｔ９が０．１０〜２．００ｍｍの断熱層９とからなり、表層部４の表面からコア層部５の裏面までの厚み寸法Ｔ１１を１．１４〜７．０１ｍｍとした。【選択図】図４
2010162072.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
着座荷重の支持を分担できるコア層部の表面に表層部が設けられ、コア層部の裏面に誘導加熱コイルが当接又は接近して設けられた誘導加熱式の暖房便座であって、
前記コア層部は、樹脂製で前記表面から前記裏面までの厚み寸法が１．００〜４．００ｍｍであり、
前記表層部は、表面に着座面が形成され、熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法が０．０２〜０．８０ｍｍの被覆層と、被覆層が接合され、塑性変形可能な薄膜金属製で厚み寸法が０．０１〜０．２０ｍｍの発熱層と、一方面に発熱層が接合され他方面にコア層部が接合され、内部に多数の気泡を閉じ込めた発泡倍率が３〜５０倍の熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法が０．１０〜２．００ｍｍの断熱層とからなり、
表層部の表面からコア層部の裏面までの厚み寸法を１．１４〜７．０１ｍｍとした
ことを特徴とする誘導加熱式の暖房便座。
【請求項２】
薄膜金属製の発熱層を有する暖房便座の表層部を成形するための便座成形用シート材であって、
樹脂製で厚み寸法が０．０２〜０．８０ｍｍの被覆層と、被覆層に接合され、塑性変形可能な薄膜金属製で厚み寸法が０．０１〜０．２０ｍｍの発熱層と、発熱層に接合され、内部に多数の気泡を閉じ込めた発泡倍率が３〜５０倍の熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法が０．１０〜２．００ｍｍの断熱層とからなり、
全体の厚み寸法を０．１４〜３．０１ｍｍとした
ことを特徴とする便座成形用シート材。
【請求項３】
着座荷重の支持を分担できるコア層部の表面に表層部が設けられ、コア層部の裏面に誘導加熱コイルが当接又は接近して設けられた誘導加熱式の暖房便座の製造方法において、
請求項２記載の便座成形用シート材を所定の大きさに切断する第１工程と、
切断された便座成形用シート材を軟化温度にして真空成形方法又はプレス成形方法で表層部を成型する第２工程と、
表層部をインサート成型装置の開いた金型のキャビテイに装填し、キャビテイを閉じた金型内へ溶融樹脂を射出して前記表面から前記裏面までの厚み寸法が１．００〜４．００ｍｍのコア層部を成型する第３工程と、
コア層部の裏面に誘導加熱コイルを当接又は接近して設ける第４工程とからなり、
第１工程乃至第４工程をこの順番で行なう
ことを特徴とする誘導加熱式の暖房便座の製造方法。
【請求項４】
着座荷重の支持を分担できるコア層部の表面に表層部が設けられ、コア層部の裏面に誘導加熱コイルが当接又は接近して設けられた誘導加熱式の暖房便座の製造方法において、
請求項２記載の便座成形用シート材を所定の大きさに切断する第１工程と、
切断された便座成形用シート材を軟化温度にして真空成形方法又はプレス成形方法で表層部を成型する第２工程と、
表層部の裏面に、樹脂で予め成型され前記表面から前記裏面までの厚みが１．００〜４．００ｍｍのコア層部を接合して、表層部の表面からコア層部の裏面まで全体の厚み寸法を１．１４〜７．０１ｍｍとした第３工程と、
コア層部の裏面に誘導加熱コイルを当接又は接近して設ける第４工程とからなり、
第１工程乃至第４工程をこの順番で行なう
ことを特徴とする誘導加熱式の暖房便座の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、誘導加熱方式の暖房便座に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
誘導加熱方式の暖房便座には、着座面側から便器側へ向かって順番に、薄膜金属からなる発熱層と、発熱層を保温する発泡スチロール樹脂製の断熱層と、誘導加熱コイルとを設け、誘導加熱コイルへの通電で生じる磁気誘導作用で発熱層を発熱させて着座面を昇温するものがある（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３４５６８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、発泡スチロール樹脂製の断熱層は、気泡が大きいために薄くすることが困難であり、厚くする必要がある。しかし、断熱層が厚くなると、発熱層から誘導加熱コイルまでの距離が長くなり、発熱層を効率良く発熱させることができない問題が生じる。
【０００５】
また、薄膜金属からなる熱伝導性のよい発熱層は、着座して触れるときの違和感を使用者に与えないようにするために、合成樹脂層で被覆するのがよい。この被覆層については、着座面を迅速に昇温する目的を達成するために、厚みを薄くして、発熱層の発熱を迅速に着座表面へ伝達させる必要がある。
【０００６】
本発明は、上記問題を解決するために、発熱層を合成樹脂層で被覆しても着座面を迅速に昇温できると共に、発熱層から誘導加熱コイルまでの距離を短くできる電磁誘導加熱方式の暖房便座、便座成形用シート材及び製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
発熱層を合成樹脂層で被覆しても着座面を迅速に昇温できると共に発熱層から誘導加熱コイルまでの距離を短くできるようにするために請求項１記載の本発明が採用した手段は、着座荷重の支持を分担できるコア層部の表面に表層部が設けられ、コア層部の裏面に誘導加熱コイルが当接又は接近して設けられた誘導加熱式の暖房便座であって、前記コア層部は、樹脂製で前記表面から前記裏面までの厚み寸法が１．００〜４．００ｍｍであり、前記表層部は、表面に着座面が形成され、熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法が０．０２〜０．８０ｍｍの被覆層と、被覆層が接合され、塑性変形可能な薄膜金属製で厚み寸法が０．０１〜０．２０ｍｍの発熱層と、一方面に発熱層が接合され他方面にコア層部が接合され、内部に多数の気泡を閉じ込めた発泡倍率が３〜５０倍の熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法が０．１０〜２．００ｍｍの断熱層とからなり、表層部の表面からコア層部の裏面までの厚み寸法を１．１４〜７．０１ｍｍとしたことを特徴とする誘導加熱式の暖房便座である。
【０００８】
発熱層を合成樹脂層で被覆しても着座面を迅速に昇温できると共に発熱層から誘導加熱コイルまでの距離を短くすることができる暖房便座を製造し易くするために請求項２記載の本発明が採用した手段は、薄膜金属製の発熱層を有する暖房便座の表層部を成形するための便座成形用シート材であって、樹脂製で厚み寸法が０．０２〜０．８０ｍｍの被覆層と、被覆層に接合され、塑性変形可能な薄膜金属製で厚み寸法が０．０１〜０．２０ｍｍの発熱層と、発熱層に接合され、内部に多数の気泡を閉じ込めた発泡倍率が３〜５０倍の熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法が０．１０〜２．００ｍｍの断熱層とからなり、全体の厚み寸法を０．１４〜３．０１ｍｍとしたことを特徴とする便座成形用シート材である。
【０００９】
発熱層を合成樹脂層で被覆しても着座面を迅速に昇温できると共に発熱層から誘導加熱コイルまでの距離を短くすることができる暖房便座を製造するために請求項３記載の本発明が採用した手段は、着座荷重の支持を分担できるコア層部の表面に表層部が設けられ、コア層部の裏面に誘導加熱コイルが当接又は接近して設けられた誘導加熱式の暖房便座の製造方法において、請求項２記載の便座成形用シート材を所定の大きさに切断する第１工程と、切断された便座成形用シート材を軟化温度にして真空成形方法又はプレス成形方法で表層部を成型する第２工程と、表層部をインサート成型装置の開いた金型のキャビテイに装填し、キャビテイを閉じた金型内へ溶融樹脂を射出して前記表面から前記裏面までの厚み寸法が１．００〜４．００ｍｍのコア層部を成型する第３工程と、コア層部の裏面に誘導加熱コイルを当接又は接近して設ける第４工程とからなり、第１工程乃至第４工程をこの順番で行なうことを特徴とする誘導加熱式の暖房便座の製造方法である。
【００１０】
発熱層を合成樹脂層で被覆しても着座面を迅速に昇温できると共に発熱層から誘導加熱コイルまでの距離を短くすることができる暖房便座を製造するために請求項４記載の本発明が採用した手段は、着座荷重の支持を分担できるコア層部の表面に表層部が設けられ、コア層部の裏面に誘導加熱コイルが当接又は接近して設けられた誘導加熱式の暖房便座の製造方法において、請求項２記載の便座成形用シート材を所定の大きさに切断する第１工程と、切断された便座成形用シート材を軟化温度にして真空成形方法又はプレス成形方法で表層部を成型する第２工程と、表層部の裏面に、樹脂で予め成型され前記表面から前記裏面までの厚みが１．００〜４．００ｍｍのコア層部を接合して、表層部の表面からコア層部の裏面まで全体の厚み寸法を１．１４〜７．０１ｍｍとした第３工程と、コア層部の裏面に誘導加熱コイルを当接又は接近して設ける第４工程とからなり、第１工程乃至第４工程をこの順番で行なうことを特徴とする誘導加熱式の暖房便座の製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の本発明に係る誘導加熱式の暖房便座は、発熱層を覆う合成樹脂製の被覆層の厚みが０．０２〜０．８０ｍｍと非常に薄いため、発熱層で生じた熱が被覆層を短時間に伝達して着座面を迅速に昇温させることができ、また、表層部の表面からコア層部の裏面までの厚み寸法を最大で７．０１ｍｍに収められるので、発熱層から誘導加熱コイルまでの距離を短くできる。
【００１２】
請求項２記載の本発明に係る便座成形用シート材は、熱可塑性合成樹脂製の被覆層及び断熱層並びに塑性変形可能な発熱層からなるため、軟化温度で塑性変形することで、一方面が合成樹脂層で被覆されると共に他方面が断熱層で覆われた薄膜金属製の発熱層を有する便座の表層部を容易に成形することができる。また、着座面となる被覆層の表面から断熱層の裏面までの厚み寸法を０．１４〜３．０１ｍｍと非常に薄くしたので、便座成形用シート材を成型して得た表層部の裏面側にコア層部を介して誘導加熱コイルを設けたとき、発熱層から誘導加熱コイルまでの距離を短くすることが可能となる。
【００１３】
請求項３記載の本発明に係る誘導加熱式の暖房便座の製造方法にあっては、切断された便座成形用シート材を軟化温度にして真空成形方法又はプレス成形方法で成型することで、発熱層を覆う合成樹脂製の被覆層の厚み寸法を０．０２〜０．８０ｍｍと非常に薄くして、発熱層で生じた熱が被覆層を短時間に伝達して着座面を迅速に昇温させることができる便座の表層部を容易に得ることができると共に、この表層部をインサート成型装置のキャビテイに装填して、キャビテイを閉じた金型内へ溶融樹脂を射出して成型することで、表層部とコア層部とを接合した便座部分を容易に得ることができるため、便座の生産性を向上させることができる。また、表層部の表面からコア層部の裏面までの厚み寸法を最大で７．０１ｍｍに収められるので、発熱層から誘導加熱コイルまでの距離を短くできる暖房便座を製造することができる。
【００１４】
請求項４記載の本発明に係る誘導加熱式の暖房便座の製造方法にあっては、切断された便座成形用シート材を軟化温度にして真空成形方法又はプレス成形方法で成型することで、発熱層を覆う合成樹脂製の被覆層の厚み寸法を０．０２〜０．８０ｍｍと非常に薄くして、発熱層で生じた熱が被覆層を短時間に伝達して着座面を迅速に昇温させることができる便座の表層部を容易に得ることができると共に、表層部の裏面に予め成形されているコア層部を接合することで、表層部とコア層部とを接合した便座部分を容易に得ることができるため、便座の生産性を向上させることができる。また、表層部の表面からコア層部の裏面までの厚み寸法を最大で７．０１ｍｍに収められるので、発熱層から誘導加熱コイルまでの距離を短くできる暖房便座を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施の形態を示すものであり、本発明暖房便座１を備えた暖房便座装置２０を一部破断して示す平面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線で断面した本発明暖房便座１の側面図である。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線で断面して拡大した本発明暖房便座１の端面図である。
【図４】図３の四角ＩＶで囲まれた箇所を拡大した断面図である。、
【図５】本発明製造方法において真空成形方法で本発明暖房便座の表層部を成型している状態を中間省略して示す側面図である。
【図６】本発明製造方法において本発明暖房便座１のコア層部５を成型している状態を中間省略して示す側面図であって、（Ａ）の右側の図は開いた金型２５ａのキャビテイ２５ａ−１に表層部４を装填する前の状態を示し、（Ａ）の左側の図はキャビテイ２５ａ−１に表層部４を装填して金型２５ａを閉じた状態を示し、（Ｂ）の左側の図はキャビテイ２５ａ−１に樹脂を射出してコア層部５を成型している状態を示し、（Ｂ）の右側の図はコア層部５を成型した後に金型２５ａを開いている状態を示すものである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明に係る誘導加熱式の暖房便座、便座成形用シート材及び誘導加熱式の暖房便座の製造方法（以下、「本発明暖房便座」「本発明便座成形用シート材」及び「本発明製造方法」と言う。）を本発明の実施の形態を示す図１乃至図６に基づいて説明する。
【００１７】
本発明暖房便座１は、図１に示す如く、便座支持部２１との組合せで誘導加熱式の暖房便座装置２０を構成するものであり、便座支持部２１に揺動自在に支持され、図示する伏倒状態（着座使用可能状態）から、図示は省略したが、手前側を上昇させた起立状態（男子小便使用可能状態）まで仰伏するようにしてある。本発明暖房便座１は、便座支持部２１との間に一次側コイル２２ａ及び二次側コイル２２ｂの組合せからなる給電装置２２が設けられ、便座２が伏倒位置に在るとき、対向接近する一次側コイル２２ａと二次側コイル２２ｂの相互誘導作用により、便座支持部２１の電源部（図示略）から後述する誘導加熱コイル６へ給電するようにしてある。本発明暖房便座１は、便座支持部２１に対して着脱自在になっており、便座支持部２１から分離して洗浄等の保守ができるようになっている。
【００１８】
本発明暖房便座１は、図１乃至図３に示す如く、上面側に着座面２ａを形成する上部２と、上部２の下面側開口部２ｂを覆蓋する底部３とを備え、上部２が厚肉部１１と誘導加熱コイル６とからなる。本発明暖房便座１が洗浄可能な仕様の場合、底部３は、外部から上部２の内側へ水分が侵入しないように、下面側開口部２ｂを水密に覆蓋するようになっている。上部２の厚肉部１１は、上面側に着座面２ａを形成する表層部４と、着座面２ａに使用者が着座したときに生じる着座荷重の支持を分担できる強度のあるコア層部５とからなり、コア層部５の表面に表層部４が設けられ、コア層部５の裏面に誘導加熱コイル６が当接又は接近して設けられている。上部２の厚肉部１１は、表層部４の表面からコア層部５の裏面までの厚みＴ１１を１．１４〜７．０１ｍｍとしてある。
【００１９】
前記厚肉部１１のコア層部５は、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴ）、ＡＢＳ又はポリアミド等の熱可塑性合成樹脂製からなり、加熱が必要な領域である着座面領域に対応する箇所における表面から裏面までの厚み寸法Ｔ５が１．００〜４．００ｍｍの範囲で選択される。また、前記厚肉部１１の表層部４は、図４に示す如く、表面が着座面２ａとなる被覆層７と、被覆層７の裏面に接合した発熱層８と、一方面に発熱層８が接合され他方面にコア層部５が接合され断熱層９とからなる。前記厚肉部１１のコア層部５と表層部４の間には、保護層１０が設けられる場合がある。この保護層１０は、コア層部５を射出成型するときに、射出する溶融樹脂で表層部４に損傷を与えないように部分的に設けられるものであり、ポリアミド又はポリエステル（ＰＥＴ）等の熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法Ｔ１０が０．０２〜０．８０ｍｍの範囲で選択される。予め成形されているコア層部５を表層部４に接着剤で接合する場合には、保護層１０は不要である。
【００２０】
前記表層部４の被覆層７は、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴ）、ＡＢＳ又はポリアミド等の熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法Ｔ７が０．０２〜０．８０ｍｍの範囲で選択される。発熱層８は、軟質のアルミニウム又は銅等の塑性変形可能な薄膜金属製で厚み寸法Ｔ８が０．０１〜０．２０ｍｍの範囲で選択される。断熱層９は、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）又ＡＢＳ等の内部に多数の気泡を閉じ込めた発泡倍率が３〜５０倍の熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法Ｔ９が０．１０〜２．００ｍｍの範囲で、且つ熱伝導率が０．０９ｗ／ｍｋ以下となるように選択される。断熱層９は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）の溶融ポリマーに炭酸ガスを浸透・分散させて、超臨界炭酸ガス発泡機でシート形成してたものであって、シート内部に５μｍ以下の微細気泡を含有させものを用いることができる。断熱層９は、層内に気泡を閉じ込めた独立気泡となっているため、厚み寸法Ｔ９が０．１０〜２．００ｍｍの範囲と薄くても、コア層部５を射出成型するときの溶融樹脂の射出圧力で押し潰されることもなく、また着座荷重で押し潰されることもなく、層厚みを維持することができる。
【００２１】
前記被覆層７は、単一種類の熱可塑性合成樹脂膜のものや、複数種類の熱可塑性合成樹脂膜の組合せからなる複数層をドライラミネート（一方の合成樹脂製シート材に接着剤（二液硬化型）を塗布した後に乾燥させて他方の合成樹脂製シート材を貼合わせて接合）したものが用いられ、薄膜金属製の発熱層８の腐食を防止する必要があるときには、ガスバリヤー性に優れたポリアミドを含めるか、又は任意層の樹脂に塩化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＣ）を塗着したものを含めるとよい。前記被覆層７と発熱層８との接合、及び発熱層８と断熱層９の接合は、ドライラミネートによる接着剤（二液硬化型）での接合、又はエクストルージョン式ラミネートによるポリエチレン（ＰＥ）樹脂による接合が選択される。被覆層７は、表面から発熱層８を透視できないように着色されることもある。
【００２２】
前記誘導加熱コイル６は、図１に示す如く、導線を四角状等に巻き上げた薄い面状のものであって、複数個を直列に接続され、発熱層８との間の距離の違いに応じ導線の捲き数及び／又は平面積（外側の導線で囲まれた内側の面積）を調整して、発熱層８の発熱量を均等化してある。誘導加熱コイル６は、フレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）にエッチングして形成されたものや、コイル線を面状に巻回してフレキシブル板に接合したものが選択され、コア層部５の裏面に当接又は接近して設けられている。なお、本発明暖房便座１が洗浄可能な仕様の場合には、底部３で水密に覆蓋された上部２の密閉状態の内側の内圧の変動を押さえるために、上部２の内側に充填する発泡樹脂製の充填剤（図示略）で誘導加熱コイル６を固定して、コア層部５の裏面に誘導加熱コイル６を当接又は接近させるとよい。
【００２３】
本発明暖房便座１は、発熱層８を覆う合成樹脂製の被覆層７の厚みＴ７が０．０２〜０．８０ｍｍと非常に薄いため、発熱層８で生じた熱が被覆層７を短時間に伝達して着座面を迅速に昇温させることができ、また、厚肉部１１の表層部４の表面から誘導加熱コイル６が設けられるコア層部５の裏面までの厚み寸法Ｔ１１を最大で７．０１ｍｍに収められるので、発熱層８から誘導加熱コイル６までの距離を短くできる。
【００２４】
前記薄膜金属製の発熱層８を有する表層部４は、予め成形された本発明便座成形用シート材１３を用い、図５に示す真空成形方法又はプレス成形方法（図示略）で所定形状に成形される。便座成形用シート材１３は、成形された表層部４の断面を示す図４の如く、熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法Ｔ７が０．０２〜０．８０ｍｍの被覆層７と、被覆層７に接合され、塑性変形可能な薄膜金属製で厚み寸法Ｔ８が０．０１〜０．２０ｍｍの発熱層８と、発熱層８に接合され、内部に多数の気泡を閉じ込めた発泡倍率が３〜５０倍の熱可塑性合成樹脂製で厚み寸法Ｔ９が０．１０〜２．００ｍｍの断熱層９との複数層からなり、全体の厚みＴ４を０．１４〜３．０１ｍｍとしたものである。便座成形用シート材１３は、被覆層７となる樹脂製シートと、発熱層８となる薄膜金属製シートと、断熱層９となる発泡樹脂製シートとを接合して成形されるものである。シートどうしの接合は、ドライラミネートによる接着剤（二液硬化型）での接合、又はエクストルージョン式ラミネートによるポリエチレン（ＰＥ）樹脂による接合が選択される。
【００２５】
前記本発明便座成形用シート材１３は、熱可塑性合成樹脂製の被覆層７及び断熱層９並びに塑性変形可能な発熱層８からなるため、軟化温度で塑性変形することで、一方面が合成樹脂層７で被覆されると共に他方面が断熱層９で覆われた薄膜金属製の発熱層８を有する暖房便座の表層部４を容易に成形することができる。また、着座面となる被覆層７の表面から断熱層９の裏面までの厚みＴ４を０．１４〜３．０１ｍｍと非常に薄くしたので、本発明便座成形用シート材１３を成型して得た表層部４の裏面側にコア層部５を介して誘導加熱コイル６を設けたとき、発熱層８から誘導加熱コイル６までの距離を短くすることが可能となる。
【００２６】
（本発明製造方法の第１の実施の形態）
前記本発明便座成形用シート材１３を用いて本発明暖房便座１を製造する本発明製造方法の第１の実施の形態の工程は、以下の通りである。
【００２７】
第１工程：前記便座成形用シート材１３を所定の大きさに切断することである。所定の大きさとは、次の第２工程で所定形状の表層部４を得ることができる大きさである。
【００２８】
第２工程：図５に示す如く、所定の大きさに切断された便座成形用シート材１３を軟化温度にして真空成形方法で表層部４を成型することである。この成型は、便座成形用シート材１３の熱可塑性合成樹脂製の被覆層７及び断熱層９の軟化温度までヒータ（図示略）で加熱し、軟化温度を維持させたまま便座成形用シート材１３を真空成形装置２３の金型２４に装填し、その後に金型２４の吸引で便座成形用シート材１３を成型面２４ａに圧着させて表層部４の所定形状とし、表層部４を形状維持できる温度まで冷却した後に脱型する。便座成形用シート材１３の薄膜金属製の発熱層８は、金型２４の吸引で便座成形用シート材１３を成型面２４ａに圧着させるとき、塑性変形して表層部４の所定形状となる。成型された表層部４は、はみ出た余分な部分をカッター等で切除する。なお、表層部４の成型は、上記真空成形方法以外に、プレス成形方法で行なうことも可能である。プレス成形方法による成型は、図示は省略したが、切断された便座成形用シート材１３を軟化温度までヒータ（図示略）で加熱し、軟化温度を維持させたまま便座成形用シート材１３をフレス成型装置の固定金型に装填し、その後に移動金型を移動させて固定金型と移動金型で便座成形用シート材１３を加圧成型して所定形状の表層部４とし、表層部４を形状維持できる温度まで冷却した後に脱型する。
【００２９】
第３工程：第２工程で得た表層部４を、図６に示す如く、インサート成型装置２５の開いた固定金型２５ａのキャビテイ２５ａ−１（図６（Ａ）の右側参照）に装填し、次に、移動金型２５ｂを前進移動させてキャビテイ２５ａ−１を閉じ（図６図（Ａ）の左側参照）、その後に閉じた金型２５ｂと表層部４の間の空間へ溶融樹脂を射出し、加熱が必要な領域である着座面領域に対応する箇所における表面から裏面までの厚み寸法Ｔ５（図４参照）が１．００〜４．００ｍｍのコア層部５を成型（図６（Ｂ）の左側参照）し、その後に移動金型２５ｂを後退移動させ（図６（Ｂ）の右側参照）、最後に、表層部４とコア層部５が一体となっている厚肉部１１を固定金型２５ａから脱型することである。コア層部５は、射出成型するときに、表層部４に自着して強力に接合されることになる。なお、表層部４が射出する高圧の溶融樹脂で損傷を受ける場合には、損傷を受ける可能性のある表層部４の箇所に、予めシートからなる保護層１０が配置される。
【００３０】
第４工程：脱型して得られた厚肉部１１のコア層部５の裏面に、誘導加熱コイル６を当接又は接近して設け、図２及び図３に示す如く、本発明暖房便座１の上部２を得る。誘導加熱コイル６は、コア層部５の裏面に対する接着剤による接着又は粘着テープによる粘着で所定位置に固定配置される。なお、上部２の内側に充填する発泡樹脂製の充填剤（図示略）で誘導加熱コイル６を固定して、コア層部５の裏面に誘導加熱コイル６を当接又は接近させることもある。
【００３１】
本発明製造方法の第１の実施の形態は、第１工程乃至第４工程の順番で行なわれる。
【００３２】
本発明製造方法の第１の実施の形態にあっては、切断された便座成形用シート材１３を軟化温度にして真空成形方法又はプレス成形方法で成型することで、発熱層８を覆う合成樹脂製の被覆層７の厚み寸法Ｔ７を０．０２〜０．８０ｍｍと非常に薄くして、発熱層８で生じた熱が被覆層７を短時間に伝達して着座面２ａを迅速に昇温させることができる本発明暖房便座１の表層部４を容易に得ることができると共に、この表層部４をインサート成型装置２５のキャビテイ２５ａ−１に装填して、移動金型２５ｂでキャビテイ２５ａ−１を閉じた金型２５ａ，２５ｂ内の充填空間へ溶融樹脂を射出してコア層部５を成型することで、表層部４とコア層部５とを接合した便座部分（厚肉部）１１を容易に得ることができるため、便座１の生産性を向上させることができる。また、厚肉部１１の表層部４の表面から誘導加熱コイル６が設けられるコア層部５の裏面までの厚み寸法Ｔ１１を最大で７．０１ｍｍに収められるので、発熱層８から誘導加熱コイル６までの距離を短くできる本発明暖房便座１の生産性を向上させることができる。
【００３３】
（本発明製造方法の第２の実施の形態）
前記本発明便座成形用シート材１３を用いて本発明暖房便座１を製造する本発明製造方法の第２の実施の形の各工程は、以下の通りである。
第１工程及び第２工程は、前記第１の実施の形態の第１工程及び第２工程と同一である。
【００３４】
第３工程：表層部の裏面に、熱可塑性合成樹脂で予め成型され、加熱が必要な領域である着座面領域に対応する箇所における表面から裏面までの厚み寸法Ｔ５が１．００〜４．００ｍｍのコア層部５を接着剤等で接合して、表層部４の表面からコア層部５の裏面まで全体の厚み寸法Ｔ１１を１．１４〜７．０１ｍｍとすることである。
【００３５】
第４工程は、前記第１の実施の形態の第４工程と同一である。本発明製造方法の第２の実施の形態は、第１工程乃至第４工程の順番で行なわれる。
【００３６】
本発明製造方法の第２の実施の形態にあっては、切断された便座成形用シート材１３を軟化温度にして真空成形方法又はプレス成形方法で成型することで、発熱層８を覆う合成樹脂製の被覆層７の厚み寸法Ｔ７を０．０２〜０．８０ｍｍと非常に薄くして、発熱層８で生じた熱が被覆層７を短時間に伝達して着座面２ａを迅速に昇温させることができる本発明暖房便座１の表層部４を容易に得ることができると共に、表層部４の裏面に予め成形されているコア層部５を接着剤で接合することで、表層部４とコア層部５を接合した便座部分を容易に得ることができるため、本発明暖房便座１の生産性を向上させることができる。また、厚肉部１１の表層部４の表面から誘導加熱コイル６が設けられるコア層部５の裏面までの厚み寸法Ｔ１１を最大で７．０１ｍｍに収められるので、発熱層８から誘導加熱コイル６までの距離を短くできる本発明暖房便座１の生産性を向上させることができる。
【符号の説明】
【００３７】
１…本発明暖房便座、２…上部、２ａ…着座面、２ｂ…下面開口部、３…底部、４…表層部、５…コア層部、６…誘導加熱コイル、７…被覆層、８…発熱層、９…断熱層、１０…保護層、１１…厚肉部、１３…本発明便座成形用シート材、２０…暖房便座装置、２１…便座支持部、２３…真空成形装置、２４…金型、２４ａ…成型面、２５…インサート成型装置、２５ａ…固定金型、２５ａ−１…キャビテイ、２５ｂ…移動金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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