(57)【要約】【課題】立体ギャザーやサイドシート等の幅広の帯状材料を湾曲させても曲げた部分に皺を発生し難くする方法を提供すること。皺を発生し難くすることにより見栄えを良くする方法を提供すること。【解決手段】本発明の帯状部材の取付方法は、帯状材料に、部分的に延伸処理を施し、伸張部８０を間欠的に形成する工程を備えている。また、帯状材料を揺動し、帯状材料に形成された伸張部８０を伸張させながら別の材料に取り付ける工程を備えている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部分的に延伸処理を施し、帯状材料に伸張部を間欠的に形成する伸張部形成工程と、該帯状材料を揺動し、該伸張部を伸張させながら別の材料に取り付ける取付工程とを備えた帯状材料の取付方法。
【請求項２】
前記帯状材料は、幅広の帯状のシート材が折り畳まれて形成されている請求項１に記載の帯状材料の取付方法。
【請求項３】
前記伸張部形成工程においては、折り畳まれて形成されている前記帯状材料に対して前記延伸処理を施す請求項２に記載の帯状材料の取付方法。
【請求項４】
前記帯状材料は、折り畳まれた前記シート材間に弾性部材が該帯状材料の長手方向に沿って配置されている請求項２又は３に記載の帯状材料の取付方法。
【請求項５】
前記伸張部形成工程は、互いに噛み合う一対の凹凸ロールを用いて行われる請求項１〜４に記載の帯状材料の取付方法。
【請求項６】
帯状材料の長手方向に隣り合う前記伸張部それぞれにおける一対の前記凹凸ロールの噛み合いの深さを異ならせることにより、延伸量の異なる複数種の前記伸張部を形成する請求項５に記載の帯状材料の取付方法。
【請求項７】
１つの前記伸張部における一対の前記凹凸ロールの噛み合いの深さを異ならせることにより、延伸量の異なる前記伸張部を形成する請求項５に記載の帯状材料の取付方法。
【請求項８】
一方の前記凹凸ロールは、その全周域の少なくとも一部に凹部と凸部とが交互に設けられており、
前記伸張部の１つを形成する複数個の前記凸部の集合した領域の形状が、平面視して、流れ方向と交差する方向に三角形状又は台形状である請求項５〜７の何れかに記載の帯状材料の取付方法。
【請求項９】
前記帯状材料を、一対の前記凹凸ロールの何れか一方の該凹凸ロールの表面に巻き付けた状態で延伸処理を施す請求項５〜８の何れかに記載の帯状材料の取付方法。
【請求項１０】
吸収性物品の製造方法であって、
部分的な延伸処理を施し、帯状材料に伸張部を間欠的に形成する伸張部形成工程と、該帯状材料を揺動し、該伸張部を伸張させながら前記吸収性物品の表面材に取り付ける取付工程とを備えた吸収性物品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、帯状材料の取付方法及び吸収性物品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、前後端部の吸収体の幅が股間部の吸収体の幅よりも幅広になるように曲線状に形成された一対の立体ギャザーを配置した生理用ナプキンが記載されている。特許文献２には、排泄部当接領域の立体ギャザーどうしの間隔よりも前後端領域の立体ギャザーどうしの間隔の方が広くなるように、外方に湾曲した一対の立体ギャザーを配置した使い捨ておむつが記載されている。特許文献３には、長手方向の両側部に防漏性を向上させるために、左右一対のサイドシート（サイド不織布）を配置したパンティライナーが記載されている。
【０００３】
一度に多量の経血、尿等の体液が排出された場合、排出された体液は吸収性物品の表面を流れて拡散するため、排出された体液を効率よく吸収体に吸収させる観点から、吸収性物品の前後端領域の吸収面積を広くした吸収性物品が望まれる。
【０００４】
しかしながら立体ギャザーは、特許文献１又は特許文献２に記載の吸収性物品に配置された一対の立体ギャザーのように、幅が広いものであり、サイドシートも同様に、特許文献３に記載の吸収性物品に配置された一対のサイドシートのように、幅が広いものである。
そのような幅の広い帯状材料を曲線状に形成したり、又は湾曲させた場合、曲げた部分に皺が発生し易く、見栄えが悪いものとなってしまう。
【０００５】
また、例えば特許文献４には、一対の波形ロールにウィング形成用の帯状材料を搬入することにより伸縮性を付与し、そのように伸縮性が付与された帯状材料から形成されたウィングを備えた生理用ナプキンの製造方法が記載されている。
【０００６】
しかしながら特許文献４に記載の一対の波形ロールは、帯状材料に伸縮性を付与するために設けられているものであり、別の材料に取り付ける取付方法について記載されていない。
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−１６５８３６号公報
【特許文献２】特開平４−２００５４３号公報
【特許文献３】特開２００５−３１２６９４号公報
【特許文献４】特表２００７−５２１９３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
したがって本発明の目的は、前述した欠点を解消し得る帯状材料の取付方法及び吸収性物品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、部分的に延伸処理を施し、帯状材料に伸張部を間欠的に形成する伸張部形成工程と、該帯状材料を揺動し、該伸張部を伸張させながら別の材料に取り付ける取付工程とを備えた帯状材料の取付方法を提供するものである。
【００１０】
また本発明は、吸収性物品の製造方法であって、部分的な延伸処理を施し、帯状材料に伸張部を間欠的に形成する伸張部形成工程と、該帯状材料を揺動し、該伸張部を伸張させながら前記吸収性物品の表面材に取り付ける取付工程とを備えた吸収性物品の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の帯状材料の取付方法によれば、幅の広い帯状材料を湾曲させても曲げた部分に皺が発生し難く、見栄えが良い。また、本発明の帯状材料の取付方法によれば、曲げた部分に皺を発生しないようにして、帯状材料を湾曲させることができる。
本発明の吸収性物品の製造方法によれば、立体ギャザーやサイドシート等の幅の広い帯状材料を、皺を発生しないようにして、湾曲させて取り付けることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の製造方法で製造する生理用ナプキン１Ａの平面図を示す。生理用ナプキン１Ａは、図１，図２に示すように、表面シート２、裏面シート３及び吸収体４を具備している。表面シート２及び裏面シート３のそれぞれは、吸収体４よりも大きい外径寸法を有している。表面シート２及び裏面シート３は、生理用ナプキン１Ａの長手方向の両端部において、吸収体４の長手方向の両端部から延出し、その延出部５は互いにヒートシール等により接合されて吸収性本体６を形成している。吸収性本体６の長手方向両側部には立体ギャザー７，７が備えられている。一対の立体ギャザー７，７は、図１に示すように、それらの間隔が、生理用ナプキン１Ａの排泄部当接領域ａでの間隔よりも、生理用ナプキン１Ａの前後端領域ｂ，ｃでの間隔の方が広くなるように、湾曲させて配置されている。一対の立体ギャザー７，７は、図２に示すように、装着時に装着者の大腿部に面で当接して、体液の漏れを防止する、いわゆるＴ字型の立体ギャザーである。
ここで、排泄部当接領域ａとは、生理用ナプキン１Ａを装着した際に、装着者の体液排泄部に当接する領域をいう。
【００１３】
本実施態様の製造方法においては、図３に示すように、下記（１）〜（４）の工程を経て、生理用ナプキン１Ａを製造する。
（１）Ｔ字型の立体ギャザー形成用部材の形成工程
（２）伸張部形成工程
（３）取付工程
（４）生理用ナプキン形成工程
本発明の製造方法は、（２）伸張部形成工程及び（３）取付工程を備えていることに特徴を有している。
【００１４】
（１）Ｔ字型の立体ギャザー形成用の帯状材料の形成工程
本工程は、図３に示すように、立体ギャザー形成用の帯状材料７０の形成工程であり、一方向（流れ方向）に連続搬送される幅広の帯状のシート材７１と、帯状のシート材７１の流れ方向に連続搬送される伸張状態の弾性部材７２とを帯状材料形成装置１０１に搬入し、帯状材料７０を形成する工程である。図３の模式図には、帯状材料形成装置１０１が一つしか示されていないが、図１に示す生理用ナプキン１Ａには一対の立体ギャザー７，７が配置されているため、帯状のシート材７１及び弾性部材７２を二セット用意し、帯状材料形成装置１０１も、二本の立体ギャザー７，７に対応して二つ設けている。
【００１５】
帯状材料形成装置１０１としては、例えば特開２００３−３３３９１号公報の図３に示されるものや、特開２００４−１８０７８７号公報の図４、図５に示されるものを用いることができる。帯状材料７０は、幅広の帯状のシート材７１を折り畳むことにより形成され、折り畳まれたシート材７１，７１間に弾性部材７２を帯状材料７０の長手方向に沿って配置することにより形成されている。詳述すると、帯状材料７０は、生理用ナプキン１ＡのＴ字型の立体ギャザーとなる材料であり、帯状材料７０は、図３に示すように、基壁部７ａ及び基壁部７ａから横方向に張り出す第１、第２の張り出し部７ｂ，７ｃとなる部分を有している。図３に示すように、第１、第２の張り出し部７ｂ，７ｃには、複数本の弾性部材７２が配されている。第１、第２の張り出し部７ｂ，７ｃは、生理用ナプキン１Ａを装着した際に、装着者の肌に当接する部分となる。帯状材料７０は、図３に示すように、基壁部７ａの部分が、「く」の字状に折れ曲がり、その折れ曲がった基壁部７ａの上面上に、第１、第２の張り出し部７ｂ，７ｃが配されるように、一枚の幅広の帯状のシート材７１を複数箇所で折り畳んで形成されている。
【００１６】
（２）伸張部形成工程
本工程は、図３に示すように、シート材７１を折り畳んで形成した立体ギャザー形成用の帯状材料７０に、部分的に延伸処理を施し、伸張部８０を間欠的に形成する工程である。流れ方向に連続搬送されている帯状材料７０を伸張部形成装置１０２に搬入し、伸張部８０を形成する。図３の模式図には、伸張部形成装置１０２が一つしか示されていないが、図１に示す生理用ナプキン１Ａには一対の立体ギャザー７，７が配置されているため、伸張部形成装置１０２は、二本の立体ギャザー７，７に対応して二つ設けられている。
【００１７】
伸張部形成装置１０２は、図３に示すように、互いに噛み合う一対の凹凸ロール８１，８２を備えている。凹凸ロール８１は、図４に示すように、その全周域に凹部８１ａと凸部８１ｂとが交互に設けられ、凹部８１ａ及び凸部８１ｂが、帯状部材７０の流れ方向と直交する方向に延びて設けられている。本実施態様の凹凸ロール８１，８２の幅は、帯状材料７０よりも広いものである。凹凸ロール８１の凸部８１ｂの幅（刃の厚み）は０．５ｍｍ〜２０ｍｍ、凸部８１ｂの高さは０．５ｍｍ〜２０ｍｍ、隣り合う凸部８１ｂどうしの間隔（凹部の幅）は１ｍｍ〜３０ｍｍである。一方、凹凸ロール８２は、図４，図５に示すように、その全周域の一部に凹部８２ａと凸部８２ｂとが交互に設けられ、凹部８２ａ及び凸部８２ｂが、帯状部材７０の流れ方向と直交する方向に延びて設けられている。凹凸ロール８２の凸部８２ｂの幅、高さ、間隔は、凹凸ロール８１の凸部８１ｂと同様である。
【００１８】
上述のように形成された一対の凹凸ロール８１，８２間に、シート材７１を折り畳んで形成した帯状部材７０を搬入し、噛み込ませることにより、部分的に延伸処理を施すことができ、伸張部８０を間欠的に容易に形成することができる。具体的には、図３に示すように、複数本の弾性部材７２が配され、且つ二つ折りされた基壁部７ａとその基壁部７ａの上面に第１、第２の張り出し部７ｂ，７ｃが配されるように、シート材７１を折り畳んで形成された帯状部材７０を、一対の凹凸ロール８１，８２間に搬入し、噛み込ませて、帯状部材７０の一側部と他側部に、間欠的に複数個の伸張部８０を形成する。
【００１９】
一対の凹凸ロール８１，８２はその両方が駆動源（不図示）によって駆動するようになっていてもよく（共回りロール）、一方のロール８１又は８２のみが駆動源によって駆動するようになっていてもよい（連れ回りロール）。本実施態様においては、下側の凹凸ロール８１のみが駆動源によって駆動し、上側の凹凸ロール８２は駆動源に接続されておらず、凹凸ロール８１の回転に伴って従動する（連れ回る）ようになっている。凹凸ロール８１，８２の各凸部の歯形としては、一般的なインボリュート歯形、サイクロイド歯形が用いられ、特にこれらの歯幅を細くしたものが好ましい。
【００２０】
凹凸ロール８２の凹部８２ａ及び凸部８２ｂは、シート材７１を折り畳んで形成した帯状部材７０が搬入される箇所に設けられていればよく、本実施態様においては、図４に示すように、凹凸ロール８２の幅方向には帯状部材７０が搬入される箇所であって、図１に示す生理用ナプキン１Ａに配置されている一方の立体ギャザー７の湾曲した部分に対応する部分（伸張部８０の１つを形成する部分）に、凸部８２ｂが設けられている。また、本実施態様においては、図４に示すように、帯状部材７０が搬入される箇所の凹凸ロール８２の幅方向外方には、凸部８２ｂが凹凸ロール８２の全周に設けられている。凸部８２ｂが全周設けられた部分を有する凹凸ロール８２によれば、一対の凹凸ロール８１，８２の噛み合わせがスムーズになる。また、全周設けられた凸部８２ｂの部分がギヤの役割を果たし、下側の凹凸ロール８１の駆動源による駆動により、上側の凹凸ロール８２が連れ回ることができる。凸部８２ｂは、立体ギャザー７の湾曲部分の範囲や湾曲率に応じて、その対応部分に複数個設けることができ、また凸部８２ｂの歯形を変更することができる。本実施態様の凹凸ロール８２の全周は生理用ナプキン１Ａの長さに対応している。生理用ナプキン１Ａの一方の立体ギャザー７は、図１に示すように、湾曲した湾曲部８を４箇所有しているため、その４箇所の部分に対応するように、凹凸ロール８２の全周域の中の４箇所の部分それぞれに、複数個の凸部８２ｂが設けられている。生理用ナプキン１Ａの他方の立体ギャザー７に対応する凹凸ロール８２についても同様である。
【００２１】
上述の複数個の凸部８２ｂは、後に説明する取付工程において、１つの伸張部８０を伸張させて扇状の形を形成するように、１つの伸張部８０を形成する複数個の凸部８２ｂの集合した領域の形状は、平面視して、流れ方向と交差する方向に三角形状又は台形状であることが好ましい。このように配置された凸部８２ｂにより、帯状材料７０に形成された伸張部８０の１つの形状は、平面視して、帯状材料７０の一側端から他側端に向って三角形状又は台形状となるため、伸張部８０の１つを伸張させて扇状の形を形成する際に、帯状材料７０への皺の発生を抑えることができる。複数個の凸部８２ｂの集合した領域の三角形状を詳述すると、図５に示すように、複数個の凸部８２ｂの中の中央に位置する凸部８２ｂ１の長さ（流れ方向と直交する方向の長さ）を他の凸部８２ｂの長さよりも長くし、他の凸部８２ｂは、中央に位置する凸部８２ｂ１から離れるに従って徐々に短くすることにより形成されている。
【００２２】
生理用ナプキン１Ａに配置する立体ギャザーの湾曲部８の湾曲率をそれぞれ異ならせる場合には、隣り合う伸張部８０それぞれにおける一対の凹凸ロール８１，８２の噛み合いの深さを異ならせることにより、延伸量の異なる複数種の伸張部８０を形成することができる。生理用ナプキン１Ａの一方の立体ギャザー７は、図１に示すように、４個の湾曲部８を有しているが、例えば、生理用ナプキン１Ａの排泄部当接領域ａ近傍の湾曲部８ａの湾曲の角度と、前端領域ｂの湾曲部８ｂの湾曲の角度とが異なっている。湾曲部８ａに対応する複数個の凸部８２ｂの高さを、湾曲部８ｂに対応する複数個の凸部８２ｂの高さよりも高くすることにより、凹凸ロール８２と凹凸ロール８１との間に、シート材７１を折り畳んで形成した帯状部材７０を搬入し、噛み込ませることにより、湾曲部８ａに対応する伸張部８０ａの延伸量を、湾曲部８ｂに対応する伸張部８０ｂの延伸量よりも大きく形成することができる。
【００２３】
１つの伸張部８０において、延伸量の異なる伸張部８０を形成したい場合には、１つの伸張部８０おける一対の前記凹凸ロール８１，８２の噛み合いの深さを異ならせることにより、延伸量の異なる複数種の伸張部８０を形成することができる。例えば、図１に示す、生理用ナプキン１Ａの立体ギャザー７の湾曲部８ａの中における長手方向の中央部の延伸量を高くしたい場合には、複数個の凸部８２ｂの中の中央に位置する凸部８２ｂ１の高さを他の凸部８２ｂの高さよりも高くすればよい（図５参照）。このように一部の凸部８２ｂ（凸部８２ｂ１）を他の凸部８２ｂよりも高くすることにより、一点大きな延伸を施すので伸張部８０の外側に歪が少し発生するが、ごく限られた領域で延伸量を多くしたい場合や、凸部８２ｂどうしの間隔を短くして伸張部８０を形成する場合に有効である。特に、良く伸びる高伸張性の帯状部材７０の場合に有効である。また、他の凸部８２ｂの高さを、中央に位置する凸部８２ｂ１から離れるに従って徐々に低くなるようにしてもよい。このように凸部８２ｂの高さを変更することにより、帯状部材７０が徐々に延伸されるので伸張部８０の外側が滑らかになる。特に、凸部８２ｂどうしの間隔を広くして伸張部８０を形成する場合に有効であり、伸びにくい帯状部材７０の場合にも有効である。
【００２４】
一対の凹凸ロール８１，８２間に、帯状部材７０を搬入する際には、噛み込ませることによる皺の発生を摩擦力を利用して抑える観点から、凹部８１ａと凸部８１ｂとが交互に全周域に設けられている凹凸ロール８１の表面に、帯状部材７０を巻きつけて搬入することが好ましい。具体的には、凹凸ロール８１，８２間にシート材７１を折り畳んで形成した帯状部材７０を連続搬入する際に、凹凸ロール８１と凹凸ロール８２との配置方向に垂直に帯状部材７０を搬入するよりも、帯状部材７０の搬入角度を凹凸ロール８１側に傾斜させて凹凸ロール８１の表面に帯状部材７０を巻きつけて連続搬入する。凹凸ロール８１の全周表面に亘って帯状部材７０を搬入する必要はなく、凹凸ロール８１の全周表面の一部に帯状部材７０が接していればよい。
【００２５】
（３）取付工程
本工程は、図３に示すように、帯状材料７０を揺動し、帯状材料７０に形成された伸張部８０を伸張させながら生理用ナプキン１Ａの表面材２に取り付ける工程である。伸張部８０を付与された帯状材料７０を流れ方向に連続して揺動装置１０３に搬入し、伸張部８０を流れ方向に対して交差する方向に伸張させ、扇状に伸張させる。扇状に伸張させることにより湾曲した帯状材料７０を、流れ方向に連続搬送されている表面シート用帯状シート２０とともに取付装置１０４に搬入し、表面シート用帯状シート２０の両側部それぞれに湾曲した帯状材料７０を取り付ける。図３の模式図には、揺動装置１０３が一つしか示されていないが、図１に示す生理用ナプキン１Ａには一対の立体ギャザー７，７が配置されているため、揺動装置１０３は、二本の立体ギャザー７，７に対応して二つ設けられている。
【００２６】
揺動装置１０３は、図６に示すように、帯状材料７０の流れ方向に間隔を置いて配置された一対のフリーロール７３，７４と、一対のフリーロール７３，７４を回転可能に支持する支持台７５と、支持台７５を回動させて前記帯状材料の流れ方向を変える回動機構とを備えている。回動機構は、図６に示すように、帯状材料７０の流れ方向下流側（フリーロール７３側）の支持台７５の端部が水平方向に左右の往復運動をするように、流れ方向上流側（フリーロール７４側）の支持台７５の端部近傍に回転軸７６を有している。また回動機構は、回転軸７６を基点として、支持台７５を回動させるための駆動部（不図示）を支持台７５に備えている。
【００２７】
本実施態様においては、図３に示すように、伸張部８０を付与された帯状材料７０を揺動装置１０３に搬入する前に、帯状材料７０の下面（基壁部７ａとなる部分における第１、第２の張り出し部７ｂ，７ｃとなる部分を有しない側の一方の面）７０ａ  にホットメルト塗布装置１０５によりホットメルト接着剤を流れ方向に連続的に塗布する。ホットメルト接着剤の塗布位置は、帯状材料７０の流れ方向の側端（第１張り出し部７ｂを有する側の側端）から３〜３０ｍｍであり、ホットメルト接着剤の塗布幅は、２〜３０ｍｍである。次に、ホットメルト接着剤が塗布されていない他方の面側から帯状材料７０を揺動装置１０３に連続的に搬入し、伸張部８０に対応するように支持台７５の下流側の端部を左右に揺動させる。帯状材料７０が揺動装置１０３から搬出される際には、図１に示す立体ギャザー７の湾曲した部分に対応するように、伸張部８０を曲げる方向に揺動させて、伸張部８０を扇状に広がるように伸張させる。このように複数箇所の伸張部８０を伸張させることにより、左右に湾曲した状態の帯状材料７０を流れ方向に二本並行して取付装置１０４に搬入する。取付装置１０４には、帯状材料７０とともに、帯状材料７０の下面７０ａと表面シート用帯状シート２０の肌当接面側とが合致するように、表面シート用帯状シート２０とが搬入され、図３に示すように、表面シート用帯状シート２０の両側部それぞれに湾曲した帯状材料７０が取り付けられる。
【００２８】
（４）生理用ナプキン形成工程
本工程は、生理用ナプキンを製造するのに公知の工程を用いることができる。本実施態様においては、図３に示すように、両側部それぞれに湾曲した帯状材料７０が取り付けられた表面シート用帯状シート２０と、矩形状、略砂時計形状等の吸収体４とを公知のエンボスロール１０６で固定する。表面シート用帯状シート２０は連続的にエンボスロール１０６に搬入さており、表面シート用帯状シート２０の帯状材料７０が取り付けられた面とは反対側の面に、吸収体４が搬入される。
【００２９】
次に、図３に示すように、バックシート貼付ロール１０７を介して裏面シート用帯状シート３０を、吸収体４が固定された表面シート用帯状シート２０に、吸収体４を挟むように、連続的に貼り付ける。貼り付けは、ホットメルト接着剤等を用いることができる。
【００３０】
次に、表面シート用帯状シート２０と、表面シート用帯状シート２０の肌当接面側の両側部それぞれに配置された湾曲した帯状材料７０，７０と、表面シート用帯状シート２０の非肌当接面側に配置された吸収体４と、吸収体４を挟むように配置された裏面シート用帯状シート３０とをエンドシールロール１０８に搬入し、流れ方向に隣り合う吸収体４どうしの間に位置する表面シート用帯状シート２０と、帯状材料７０，７０と、裏面シート用帯状シート３０とをヒートシールする。続いて、カットロール１０９により所定の形状にカットし、生理用ナプキン１Ａを形成する。実施態様においては、生理用ナプキン１Ａの排泄部当接領域ａにおける幅よりも、生理用ナプキン１Ａの後端領域ｃにおける幅が広くなるようにカットしている。また、本実施態様においては、生理用ナプキン１Ａの排泄部当接領域ａに、所謂一対のウイング３１，３１を形成するようにカットしている。ウイング３１を設けた場合には、（６）生理用ナプキン形成工程の後に、下着と生理用ナプキンとを固定するための粘着剤３２をウイング部３１に塗布する。
【００３１】
生理用ナプキン１Ａの形成材料について説明する。
立体ギャザー７を構成する帯状のシート材７１としては、この種の物品に従来使用されている各種のシート材を特に制限なく用いることができる。立体ギャザー７が肌に直接当接することから、肌触りの良好なものが好ましい。また、 低表面張力の液が透過することを防止する観点から疎水性のものであることが好ましい。これらの要請を満足するシートとして、疎水性繊維からなるか又は疎水化処理されたエアスルー不織布、スパンボンド不織布又はスパンボンド／メルトブロー複合不織布を用いることが好ましい。
【００３２】
立体ギャザー７を構成する弾性部材７２としては、この種の物品に従来使用されている各種のシート材を特に制限なく用いることができる。例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。弾性部材の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状（糸ゴム等）若しくは紐状（平ゴム等）のもの、又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。弾性部材７２の配置、伸張率及び／又は本数は、弾性部材７２の形態、物品の用途に応じて適宜変更することができる。弾性部材７２の固定手段は、この種の物品に通常用いられるものであれば特に制限されないが、ホットメルト接着剤、ヒートシールが好ましく用いられる
【００３３】
表面シート用帯状シート２０、裏面シート用帯状シート３０、吸収体４及びホットメルト接着剤としては、それぞれ、この種の物品に従来使用されているものと同様のものを用いることができる。例えば、表面シート用帯状シート２０としては不織布、裏面シート用帯状シート３０としてはフィルム、吸収性コア３４としては吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているものを用いることができる。
【００３４】
上述した本実施態様の製造方法によれば、生理用ナプキン１Ａを連続的且つ安定的に製造することができる。
本実施態様の製造方法は、（２）伸張部形成工程により、シート材７１を折り畳んで形成した帯状材料７０に間欠的に伸張部８０を形成し、その伸張部８０を、（３）取付工程により、扇状に伸張させ、湾曲した帯状材料７０を表面シート用帯状シート２０の両側部に取り付けるため、帯状材料７０の湾曲させた部分に皺が発生し難く、表面シート用帯状シート２０の両側部に皺を極力発生しない状態で、湾曲した帯状材料７０を取り付けることができるので、見栄えが良い。（２）伸張部形成工程及び（３）取付工程によれば、シート材７１を折り畳んで形成した帯状材料７０の折り畳み回数が増え、帯状材料７０が伸張し難くなっても、帯状材料７０の湾曲させた部分に皺が発生し難く、表面シート用帯状シート２０の両側部に皺を極力発生しない状態で、湾曲した帯状材料７０を取り付けることができる。特に、帯状材料７０が複数本の弾性部材７２を有しているため、（２）伸張部形成工程において伸張部８０を形成しても、弾性部材７２の収縮力により伸張部８０形成後の帯状材料７０が直線的になるので輸送効率が良い。
【００３５】
本実施態様の製造方法は、（２）伸張部形成工程において、一対の凹凸ロール８１，８２の噛み合いの深さを異ならせることにより、延伸量の大きい伸張部８０を形成することができるので、大きく湾曲した帯状材料７０を形成しても、その湾曲部分に皺が発生し難く、見栄えが良い。噛み合いの深さを異ならせる方法としては、ロール間の距離を縮める方法や凸部８２ｂの幅方向の高さを変更する方法がある。特に巾方向の高さを変更する方法では８２ｂの幅方向の高さが一定のものより、効率的に易伸張加工がしやすい為に８２ｂの枚数を減らすことが可能である。
【００３６】
本実施態様の製造方法により製造された生理用ナプキン１Ａは、排泄部当接領域ａにおける立体ギャザー７，７どうしの間隔より、前後端領域ｂ，ｃにおける立体ギャザー７，７どうしの間隔の方を広く設計しているが、立体ギャザー７，７の湾曲部分に皺が少なく、見栄えが良い。生理用ナプキン１Ａは、前後端領域の吸収面積が広いので、一度に多量の経血、尿等の体液が排出されても、排出された体液を効率よく吸収体４に吸収することができる。
【００３７】
本発明は、上述の実施態様に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更することができる。
【００３８】
例えば、上述の実施態様においては、生理用ナプキン１Ａに配置されたＴ字型の立体ギャザー７を製造するために、（１）Ｔ字型の立体ギャザー形成用部材の形成工程を備えているが、Ｔ字型の立体ギャザー以外、例えば、ループ状の立体ギャザーを配置した生理用ナプキンを製造するために、ループ状の立体ギャザー形成用部材の形成工程でもよい。
【００３９】
また、上述の実施態様の（１）Ｔ字型の立体ギャザー形成用部材の形成工程により形成された帯状材料７０は、複数本の弾性部材７２を有しているが、有していなくてもよい。例えば、弾性部材７２を帯状材料形成装置１０１に搬入せず、幅広の帯状のシート材７１を折り畳み、サイドシート形成用の帯状材料を形成してもよい。また、帯状材料は、幅（流れ方向に直交する方向）のあるものであれば、折り畳まれていなくともよい。例えば、特開２００６−２４７００９号公報に記載のエンド押さえシート形成用の帯状材料を形成してもよい。
【００４０】
また、上述の実施態様の（２）伸張部形成工程においては、シート材７１を折り畳み、シート材７１間に弾性部材７２を有するように形成された帯状材料７０に、伸張部８０を形成しているが、シート材７１を折り畳んで形成された帯状材料７０に伸張部８０を形成し、その後、弾性部材７２を導入するようにしてもよい。
【００４１】
また、上述の実施態様の（２）伸張部形成工程において、凹凸ロール８１の凹部８１ａ及び凸部８１ｂ並びに凹凸ロール８２の凹部８２ａ及び凸部８２ｂそれぞれは、帯状部材７０の流れ方向と直交する方向に延びているが、帯状部材７０の流れ方向と交差する方向に延びていればよい。
【００４２】
本発明は、前記実施形態におけるように、吸収性物品の製造に特に好適であるが、例えば、図７，図８に示す中央部分が湾曲した帯状シート７Ｂを配置した清掃用シート１Ｂにも適用することができる。
具体的には、連続した帯状シート７Ｂ用帯状材料を、上述の（２）伸張部形成工程の伸張部形成装置１０２に搬入し、図７に示す清掃用シート１Ｂに配置されている帯状シート７Ｂの湾曲部分に対応するように伸張部８０’を間欠的に形成する。この場合、帯状シート７Ｂ用帯状材料は、折り畳まれておらず、弾性部材７２も有していないものである。図７，図８に示すように、清掃用シート１Ｂは３本の帯状シート７Ｂを備えているため、連続した帯状シート７Ｂ用帯状材料を三つ用意し、伸張部形成装置１０２を三つ配置する必要がある。次に、帯状シート７Ｂ用帯状帯状材料の流れ方向の一側縁部にホットメルトを連続的に塗布し、伸張部８０’が付与された帯状シート７Ｂ用帯状材料を、上述の（３）取付工程の揺動装置１０３に搬入して、帯状シート７Ｂ用帯状材料を湾曲させる。次に、３本の湾曲した帯状シート７Ｂ用帯状材料を流れ方向に並行させて、上述の（３）取付工程の取付装置１０４に搬入する。搬入する際には、帯状シート７Ｂ用帯状材料よりも幅広の長方形状シート２Ｂ用帯状シートを流れ方向に同時に搬入し、長方形状シート２Ｂ用帯状シートの片面に、湾曲した帯状シート７Ｂ用帯状材料を３本並行して取り付ける。３本の帯状シート７Ｂ用帯状材料が取り付けられた長方形状シート２Ｂ用帯状シートを、流れ方向に直交する方向に所定の位置でカットすることにより、長方形状シート２Ｂに中央部分が湾曲したヒダ状の３本の帯状シート７Ｂを備えた清掃用シート１Ｂを連続的且つ安定的に製造することができる。
【００４３】
清掃用シート１Ｂの形成材料について説明する。
帯状シート７Ｂ用帯状材料及び長方形状シート２Ｂ用帯状シートは、この種の清掃用シートに用いられている各種シート材を特に制限なく用いることができる。帯状シート７Ｂ用帯状材料としては例えば不織布を用いることができ、長方形状シート２Ｂ用帯状シートとしては不織布の他、例えばネット状シート、フィルム、合成紙又はそれらの複合材料を用いることができる。
【００４４】
上述した製造方法によれば、帯状シート７Ｂの湾曲部分に皺が発生し難く、帯状シート７Ｂに皺を極力発生しない状態で長方形状シート２Ｂに取り付けることができるので、清掃用シート１Ｂの見栄えが良い。
【００４５】
清掃用シート１Ｂは、図８に示すように、ヘッド部９１及びヘッド部９１に連結された柄９２を備えた清掃具９におけるヘッド部９１に装着されて使用される。ヘッド部９１の装着面（底面）は、平面視で長方形状であり、通常の使用態様においては、清掃具９は、ヘッド部９１をその幅方向に移動（特に往復移動）させて清掃を行う。つまり、清掃具９の清掃方向は、ヘッド部９１の幅方向である。清掃用シート１Ｂの装着は、清掃用シート１Ｂの長手方向と、ヘッド部９１の長手方向とを同方向に合わせ、清掃用シート１Ｂの中心点とヘッド部９１の中心点とを一致させて、ヘッド部９１の装着面（底面）に装着される。清掃用シート１Ｂのヘッド部９１への固定は、ヘッド部９１の両側端から延出した清掃用シート１Ｂの長方形状シート２Ｂを上面側に折り返し、その折り返し部分をヘッド部９１における、放射状のスリットを有する可撓性の複数のシート保持部（不図示）内に押し込んで固定する。清掃用シート１Ｂを装着した清掃具９を用いて清掃を行うと、清掃用シート１Ｂの長手方向に並行に配置された帯状シート７Ｂそれぞれは、中央部分が湾曲しているため、ポケットを形成することができ、そのポケットでゴミを収容することができる。
【００４６】
本発明は、使い捨ておむつ、失禁パッド等の立体ギャザーを有する吸収性物品の製造に適用できることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】図１は、本発明の方法で製造される生理用ナプキン１Ａの平面図である。
【図２】図２は、図１のＸ１−Ｘ１線断面図である。
【図３】図３は、図１の生理用ナプキン１Ａを製造するための工程の概略図である。
【図４】図４は、図３に示す伸張部形成装置１０２の一対の凹凸ロールの斜視図である。
【図５】図５は、図４に示す凹凸ロール８２の要部であるP部分の拡大斜視図である。
【図６】図６は、図３に示す揺動装置１０３の該略図である。
【図７】図７は、本発明の方法で製造される清掃用シート１Ｂの平面図である。
【図８】図８は、清掃用シート１Ｂの使用形態を説明する図である。
【符号の説明】
【００４８】
１Ａ  生理用ナプキン
２  表面シート
２０  表面シート用帯状シート
３  裏面シート
３０  裏面シート用帯状シート
３１  ウイング
３２  粘着剤
４  吸収体
５  延出部
６  吸収性本体
７  立体ギャザー
７０  帯状材料
７１  帯状のシート材
７２  弾性部材
７ａ  基壁部
７ｂ  第１張り出し部
７ｃ  第２張り出し部
７３，７４  フリーロール
７５  支持台
７６  回転軸
８  湾曲部
８ａ  排泄部当接領域ａ近傍の湾曲部
８ｂ  前端領域の湾曲部
８０  伸張部
８１  凹凸ロール
８１ａ  凹部
８１ｂ  凸部
８２  凹凸ロール
８２ａ  凹部
８２ｂ  凸部
８２ｂ１  中央に位置する凸部
１０１  帯状材料形成装置
１０２  伸張部形成装置
１０３  揺動装置
１０４  取付装置
１０５  ホットメルト塗工装置
１０６  エンボスロール
１０７  バックシート貼付ロール
１０８  エンドシールロール
１０９  カットロール
ａ  排泄部当接領域
ｂ  前端領域
ｃ  後端領域
１Ｂ  清掃用シート
２Ｂ  長方形状シート
７Ｂ  帯状シート
９  清掃具
９１  ヘッド部
９２  柄
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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