(57)【要約】【課題】打抜きに供される前の素材（鋼帯）の段階で材料の表面炭素濃度を高くしておく手法を利用して、部品に加工する際の打抜き時の「だれ」を軽減して切削代が低減できる鋼帯、さらに打抜いた後の浸炭処理を省略できる鋼帯を提供すること【解決手段】板厚方向表層部の５０μｍ深さまでの平均硬さが１７０ＨＶ以上で、且つ、金属組織がフェライト＋パーライトであり、表面炭素濃度ＣS（質量％）と鋼中平均炭素濃度ＣM（質量％）の差ΔＣ＝ＣS−ＣMが０.１質量％以上である打抜き性の良好な浸炭鋼帯。この鋼帯は、固体浸炭剤を５質量％以上含む浸炭塗料を鋼帯表面に塗布して乾燥塗膜とした後、当該鋼帯を、前記塗膜を挟んで隣接する板面同士の接触圧力が０.２ＭＰａ以上となるようにコイル状として、不活性ガス雰囲気中７２０〜８５０℃で加熱する工程を経て得ることができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板厚方向表層部の５０μｍ深さまでの平均硬さが１７０ＨＶ以上で、且つ、金属組織がフェライト＋パーライトであり、表面炭素濃度ＣS（質量％）と鋼中平均炭素濃度ＣM（質量％）の差ΔＣ＝ＣS−ＣMが０.１質量％以上である打抜き性の良好な浸炭鋼帯。
【請求項２】
鋼の成分組成が、質量％で、Ｃ：０.０３〜０.８０％、Ｓｉ：０.０１〜１.５０％、Ｍｎ：０.２０〜２.０％、Ｐ：０.０４％以下、Ｓ：０.０３％以下、Ｃｒ：０〜１.５０％、Ｔ.Ａｌ：０.０１０〜０.１０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物である請求項１に記載の浸炭鋼帯。
【請求項３】
固体浸炭剤を５質量％以上含む浸炭塗料を鋼帯表面に塗布して乾燥塗膜とした後、当該鋼帯を、前記塗膜を挟んで隣接する板面同士の接触圧力が０.２ＭＰａ以上となるようにコイル状に巻き取り、その状態でコイルを炉に装入して不活性ガス雰囲気中７２０〜８５０℃で３ｈ以上加熱後、少なくとも（Ａｃ1−１００℃）の温度までを平均冷却速度１５℃／ｈ以上で冷却する、請求項１または２に記載の打抜き性の良好な浸炭鋼帯の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、構造用部品等の打抜き時の「だれ」を少なくし、製品の切削代の削減を可能にした打抜き性の良好な浸炭鋼帯、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
構造用部品の製造工程では、軟質な焼鈍材を製品形状に打抜いた後、強度、靭性を確保する目的で浸炭焼入れや焼入戻し処理が行われる。その後、製品寸法に切削される。しかし、軟質な焼鈍材を打抜いた場合、だれ量が大きいため、切削代が大きくなり、多大な作業時間を要している。このため、打抜きだれの減少が求められている。特許文献１ではＣ：０.１５〜０.２５％の鋼を用いてフェライト粒の微細化と冷延を組合せて高強度化し、打抜きだれを減少している。また、特許文献２ではＣ：０.７〜０.９％の鋼を用いて焼鈍後の炭化物粒径、長さ、球状化率と硬さを規定して打抜き性を確保している。しかし、冷延または高炭素化によって高強度化しているため、必ずしも打抜き端面の性状や型寿命が十分ではない。
【０００３】
一方、コストダウンを狙って、処理時間がかかる浸炭の省略が検討されている。浸炭法には固体浸炭法、液体浸炭法、ガス浸炭法、真空浸炭法などがあるが、いずれも８５０℃以上の加熱が一般的であり、高温で長時間を要するため、多大なエネルギーが必要となる。また、高価な浸炭設備が必要であり、経済性の面でも欠点がある。また、被処理物の表面に浸炭性ガスを均一接触させる必要があるため、浸炭箱、塩浴槽、加熱炉などの大きさに制約され、大型部品の大量生産は難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平２００４−２９２９３９号公報
【特許文献２】特開平２００５−３３６５６０号公報
【特許文献３】特開２０００−１１９８３８号公報
【特許文献４】特開２００１−１０７２１７号公報
【特許文献５】特開２００１−１１５２４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで本発明は、打抜きに供される前の素材（鋼帯）の段階で材料の表面炭素濃度を高くしておく手法を利用して、部品に加工する際の打抜き時の「だれ」を軽減して切削代が低減できる鋼帯、さらに打抜いた後の浸炭処理を省略できる鋼帯を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的は、板厚方向表層部の５０μｍ深さまでの平均硬さが１７０ＨＶ以上で、且つ、金属組織がフェライト＋パーライトであり、表面炭素濃度ＣS（質量％）と鋼中平均炭素濃度ＣM（質量％）の差ΔＣ＝ＣS−ＣMが０.１質量％以上である打抜き性の良好な浸炭鋼帯によって達成される。鋼の成分組成は、例えば、質量％で、Ｃ：０.０３〜０.８０％、Ｓｉ：０.０１〜１.５０％、Ｍｎ：０.２０〜２.０％、Ｐ：０.０４％以下、Ｓ：０.０３％以下、Ｃｒ：０〜１.５０％、Ｔ.Ａｌ：０.０１０〜０.１０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物である。
【０００７】
また本発明では、そのような打抜き性の良好な浸炭鋼帯の製造方法として、固体浸炭剤を５質量％以上含む浸炭塗料を鋼帯表面に塗布して乾燥塗膜とした後、当該鋼帯を、前記塗膜を挟んで隣接する（相接触する）板面同士の接触圧力が０.２ＭＰａ以上となるようにコイル状に巻き取り、その状態でコイルを炉に装入して不活性ガス雰囲気中７２０〜８５０℃で３ｈ以上加熱後、少なくとも（Ａｃ1−１００℃）の温度までを平均冷却速度１５℃／ｈ以上で冷却する手法が提供される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の焼鈍鋼帯は以下のようなメリットを有する。
（１）既に表面炭素濃度が高いため、打抜き時の「だれ」が通常の焼鈍材を用いた場合に比べて減少する。
（２）中心部が軟質であり、高炭素鋼を用いた場合よりも打抜き型の寿命を延長できる。
（３）既に表面炭素濃度が高いため、打抜き後に新たに浸炭処理する必要がない。このため、浸炭処理を省略できコストダウンが図れる。
（４）表面炭素濃度が高いコイル製品として提供できるため、広い面積の部品にも対応できる。
（５）通常の焼入れ焼戻し処理や、高周波焼入れ焼戻しで表面硬化できるので、部品を浸炭処理のように高温、長時間に曝す必要がなく、オーステナイト粒も比較的小さくなることから、靭性が要求される部品に好適である。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の焼鈍鋼帯について、コイル内の焼入れ硬さ分布を示したグラフ。
【図２】焼鈍後の断面組織に及ぼす接触面圧の影響を調べた光学顕微鏡写真の一例。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明において、表面炭素濃度を高くする方法は、一般的に行われるガス浸炭法ではなく、鋼帯表面に連続的に固体浸炭剤を含有する浸炭塗料を塗布して焼鈍する塗布型浸炭である。
【００１１】
塗布型浸炭法は、特許文献３〜５などに開示がある。これらはいずれも浸炭組成物（オレフィン系重合体樹脂に木炭を分散させた水性塗料）を塗布して大気中にて９００〜１２００℃の温度で浸炭する方法であり、鋼板を積層または鋼帯のままで浸炭する方法である。しかし、これらの方法では９００℃以上の高温であるとともに大気中で加熱するため、鋼帯表面の酸化スケール発生およびエッジ部の脱炭の問題がある。また、浸炭処理温度が高温のため、結晶粒が粗大となり、疲労特性や靱性（衝撃値）が低下する場合がある。
【００１２】
本発明では、素材の良好な打抜き性を確保すること、および打抜き後の浸炭工程を省略可能とすることを一挙に実現しようというものである。その手法としては、浸炭剤を塗布した鋼帯（鋼板）をコイル状に巻いて通常の焼鈍処理に供し、その通常の焼鈍工程で浸炭処理を兼ねるというものである。その際、コイル状に巻かれたときの鋼帯の表面同士の接触圧力を適正化することで、鋼の表面上に浸炭ガスを安定して接触させ、通常の焼鈍条件範囲にある７２０〜８５０℃という比較的低温において浸炭を進行させるのである。焼鈍雰囲気は不活性ガスであるから、従来の大気中での浸炭で問題となる鋼帯表面の酸化スケールおよびエッジ部の脱炭が回避され、鋼帯の板幅方向に安定して炭素濃度が高い表層部を有する焼鈍鋼帯を得ることができる。
【００１３】
以下、本発明をより具体的に説明する。
〔鋼〕
素材である鋼は、種々の鋼種が対象となり、特に浸炭用鋼に限定されることはない。その理由は、本発明によれば、コイル状に巻かれた鋼帯の隣り合う表面同士の間で発生する浸炭性ガスを、その表面同士の接触圧力を適正化することにより鋼の表面近傍に保持するため、浸炭用鋼を用いなくても、後述の表面炭素濃度ＣS（質量％）と鋼中平均炭素濃度ＣM（質量％）の差ΔＣ＝ＣS−ＣMが０.１質量％以上となるように表面炭素濃度を高めることが可能だからである。
【００１４】
具体的に鋼成分を例示すると、例えば、以下のような成分組成範囲の鋼種が好適な対象となる。
質量％で、Ｃ：０.０３〜０.８０％、Ｓｉ：０.０１〜１.５０％、Ｍｎ：０.２０〜２.０％、Ｐ：０.０４％以下、Ｓ：０.０３％以下、Ｃｒ：０〜１.５０％、Ｔ.Ａｌ：０.０１０〜０.１０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物
【００１５】
〔表面炭素濃度ＣSと鋼中平均炭素濃度ＣMの差ΔＣ＝ＣS−ＣM〕
上記のＣ含有量を有する鋼において、このΔＣが０.１質量％以上となるように表層部が浸炭されているとき、焼鈍材としての適度な硬さが確保され、打抜きだれの顕著な低減効果が生じるのである。また、焼入れ後には高い表面硬さを得ることができる。
【００１６】
ここで、表面炭素濃度ＣSは以下のようにして求める。
まず、Ｃの化学分析値が０.０３〜０.８質量％の範囲にある鋼の試料を用いて、ＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザ）によるＣの特性Ｘ線の検出量（カウント）と、Ｃの化学分析値の関係を調べ、当該ＥＰＭＡにおけるＣの検量線を作成しておく。
被測定材料である本発明の焼鈍鋼帯は表層部がフェライト＋パーライト組織であり、表面の炭素濃度は組織に起因した変動が大きい。このため、鋼帯から切り出したサンプルに焼入れを施し、表層部の炭素濃度変動を均一化した測定試料を作製する。焼入れは、サンプルを９００℃の塩浴中に浸漬し、サンプル温度が塩浴温度に概略一致する時間（例えば６０秒）保持したのち水焼入れする方法で行う。その後、サンプル表面のスケールを酸洗により除去し、脱脂した後、表面にニッケルめっき層（例えば約５０μｍ厚さ）を形成させる。ニッケルめっき後のサンプルを樹脂に埋め込み、板厚方向に平行な断面を研磨し、これを測定試料とする。前記ＥＰＭＡにより測定試料のニッケルめっき層側から板厚方向にＣのライン分析を行い、ニッケルめっきが終了した位置から板厚方向深さが２００μｍまでのＣの検出量（カウント）の最大値を求め、この値を前記の検量線によりＣ濃度（質量％）に換算し、これを表面炭素濃度ＣSとする。
鋼中平均炭素濃度ＣMは、鋼の化学分析値におけるＣ含有量である。
【００１７】
〔固体浸炭剤〕
浸炭塗料の主成分である固体浸炭剤は、木炭粉、グラファイト、カーボンブラック等が使用でき、これらを成分に持つ市販剤を用いても差し支えない。浸炭塗料中の固体浸炭剤の濃度は５〜２０質量％が好ましい。浸炭剤が５質量％未満では浸炭効果が不足し、得られた鋼帯（鋼板）を用いて作製した部品に焼入れ焼戻し処理を施した場合に、通常のガス浸炭で製造した材料と同等の疲労特性、摩耗特性が十分に得られない場合がある。また、２０質量％を超える浸炭剤を含有する塗料を塗布しても、７２０〜８５０℃程度の焼鈍温度では浸炭効果は飽和して効果的でない。
【００１８】
固体浸炭剤の平均粒径は０.５μｍ以下であることが望ましい。一般には粒径が小さいほど均一分散する傾向があるが、あまり粒径が小さくなると固体浸炭剤粒子が凝集するため、固体浸炭剤の平均粒径０.２〜０.５μｍに調整されていることがより好ましい。この平均粒径はレーザー回折式粒度分布測定装置による体積基準の累積平均値Ｄ50を採用することができる。
【００１９】
〔浸炭促進剤〕
浸炭塗料にはＣＯ2等の圧力を高めて浸炭を促進する目的で、浸炭促進剤が添加されるのが一般的である。浸炭促進剤は、ベースとなる水性塗料への添加時ＣＯ2等の気体を発生せず、浸炭温度に加熱した際にはじめて気体を発生するものであれば特に制限されるものでない。使用する水性媒体の種類や皮膜の形成方法に応じて選択されるが、炭酸塩が好ましい。例えば、炭酸ナトリウムまたは炭酸バリウムを５質量％以上含有させたものが好適な対象となる。ただし過剰に配合しても効果は飽和するので、例えば２０質量％以下とすればよい。
【００２０】
〔分散剤〕
浸炭塗料に配合する分散剤としては、一般的に塗料その他に用いられる水溶性高分子が使用できる。例えば天然高分子、ポリアクリル酸、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコールなどが挙げられる。水性塗料としての性質、被処理物上への皮膜の形成や加工性を勘案して、平均粒径１〜３μｍ程度の粉体を使用することが好ましい。また、これらの水溶性高分子は水１００質量部に対して１０〜４０質量部の割合で配合するのが好ましい。１０重量部未満では塗膜の密着性が不足しやすくなり、４０質量部を超えると塗膜が剥離しやすくなる。
また、塗料と鋼板の濡れ性を向上させるために有機溶剤、消泡剤等を少量添加してもよい。
【００２１】
〔前処理〕
浸炭塗料を塗布する鋼帯は、熱延鋼帯、冷延鋼帯のいずれを対象としてもよいが、熱延鋼帯の場合は酸洗等を経て酸化スケールが除去されていることが必要である。塗布前には均一な塗布層を作る目的で予め鋼帯表面を洗浄する「前処理」を実施することが好ましい。洗浄方法としては、例えばアルカリ脱脂、有機溶剤による脱脂等が挙げられる。
【００２２】
〔塗布方法〕
鋼帯表面への浸炭塗料の塗布方法は、浸漬法、ロール法、スプレー法、バーコート法等が挙げられる。鋼帯の両面に塗布してもよいし、片面だけに浸炭塗料を塗布してもよい。いずれの場合もコイル状に巻かれた際に隣接する鋼板表面同士の間に浸炭塗料の塗膜を介在させることができる。浸炭塗料の塗布量は、片面だけに塗布する場合、例えば乾燥後の付着量で４０〜８０ｇ／ｍ2とすれば浸炭効果は十分発揮される。両面塗布の場合は、片面当たりの塗布量を前記の量より少なくすることができる。
【００２３】
〔乾燥〕
塗布後に塗膜を乾燥させ、皮膜化させる。乾燥は水分の蒸発を目的しており、１００〜１３０℃×１ｍｉｎ程度の加熱でよい。水溶性高分子の沸騰や溶融が生じない範囲の条件で加熱する。
【００２４】
〔接触圧力〕
上記の皮膜化させた浸炭塗料の乾燥塗膜を有する鋼帯を、その塗膜層を挟んで板面同士が接触するようにコイル状に巻き取る。発明者らは種々研究の結果、このときの隣接する板面同士の接触圧力を一定以上に高めた状態として熱処理に供したとき、７２０〜８５０℃という通常の焼鈍温度範囲において、安定した浸炭が実現可能となることを見出した。具体的には、板面同士の接触圧力が０.２ＭＰａ以上となるようにコイル状に巻き取る。このような面圧が付与された状態で熱処理を行うと、浸炭塗膜中において浸炭剤成分（木炭粉など）と浸炭促進剤の熱分解によって発生した浸炭性ガスが、鋼板の板面間に保持され、鋼板表面の浸炭が効率良く進行する。
【００２５】
接触圧力が０.２ＭＰａ未満でも浸炭は生じるが、表面炭素濃度ＣS（質量％）と鋼中平均炭素濃度ＣM（質量％）の差ΔＣを安定して０.１質量％以上とするためには、０.２ＭＰａ以上の接触圧力を確保することが極めて有効であり、０.４ＭＰａ以上とすることがより好ましい。接触圧力が高いほど浸炭性は向上するが、接触圧力が過大になると鋼板間の介在する浸炭剤粒子（木炭など）が鋼板表面に押し込まれ、疵の原因となることがある。種々検討の結果、接触圧力は２０ＭＰａ以下とすることか望ましく、１０ＭＰａ以下の範囲にコントロールすることが一層好ましい。
【００２６】
この接触圧力は、鋼帯をコイル状に巻き取るときの張力によって調整することができる。接触圧力と巻取張力の関係は、予め、感圧紙、ロードセル、歪ゲージなど用いて調べておけばよい。データを採取しておけばよい。巻き取った後は、接触圧力０.２ＭＰａ以上が維持できるように、必要に応じてコイルバンドなどでコイル全体を締め付けるとよい。
【００２７】
〔焼鈍雰囲気〕
上記のようにして板面間に浸炭塗膜を介在させてコイル状にした鋼帯は、その状態で炉に装入され、焼鈍される。焼鈍雰囲気は不活性ガスとする。不活性ガスとしては、アルゴンガス、窒素ガス、ＮＸガス（窒素ベースの変成ガス）などが適用でき、工業的にはＮＸガスが好ましい。水素を含有する還元性ガスでは水素と浸炭剤のＣが反応して、ＣＨ4とＨ2Ｏが発生し、脱炭が生じてしまうことがある。また、酸化性ガスでは浸炭剤が燃焼して浸炭が生じないことがあり、鋼板が酸化し脱炭が生じることもある。不活性ガス雰囲気の露点は−４０℃以下とすることが好ましい。
【００２８】
〔焼鈍条件〕
７２０℃以上の温度で３ｈ以上の加熱が必要である。７２０℃未満では炭素の拡散速度がきわめて遅いため、浸炭が効果的に進行し難くい。また、固体浸炭剤が分解して浸炭性ガスを生じさせるためにも７２０℃以上の温度とすることが有効である（例えば一般的な木炭の分解反応は７００℃以上である）。加熱温度が高いほど炭素の拡散速度が速くなり、浸炭性は良好となるが、本発明では通常の焼鈍設備を用いて、鋼の焼鈍を兼ねた工程で浸炭を行う関係上、８５０℃以下の範囲とする。それより高温にするためには別途、浸炭炉を用意する必要があり、比較的低温で浸炭が可能であるという本発明のメリットが活かせない。加熱保持時間（コイル中心部が目標温度に保持される均熱時間）を３ｈ以上確保することによって、表面炭素濃度ＣS（質量％）と鋼中平均炭素濃度ＣM（質量％）の差ΔＣを０.１質量％以上とすることができる。コイル内の温度の均一性を考慮すると、１０ｈ以上とすることがより好ましい。ただし、あまり長時間加熱すると、鋼板の極表層部が脱炭する現象が見られることがある。種々検討の結果、加熱保持時間は３０ｈ以下の範囲とすることが望ましい。
【００２９】
加熱後の冷却速度を１５℃／ｈ以上とすることでフェライト＋パーライトの焼鈍組織を得ることができる。７２０〜８５０℃において炭素濃度が高い表層部は部分的にオーステナイト域となるが、冷却速度が１５℃／ｈ未満ではパーライトが粗くなり、またセメンタイトが球状化するようになるので、焼鈍後の表面硬さが低下する場合がある。その場合、打抜きによる「だれ」の発生を十分に抑制できないことがある。なお、上記の加熱温度から（Ａｃ1−１００℃）の温度までを平均冷却速度１５℃／ｈ以上とすれば足り、それより低温域での冷却速度は任意である。（Ａｃ1−１００℃）の温度までの平均冷却速度の上限は、焼きが入らない限り特にこだわらないが、操業上は３０℃／ｈ以下の範囲とすることが望ましい。
【実施例１】
【００３０】
表１に示す成分組成の鋼を溶製し、工業的な熱間圧延ラインを用いて板厚４ｍｍ、幅９２０ｍｍの熱延鋼板を製造した。その後、酸洗、５０％の冷間圧延を経て板厚２.０ｍｍ冷延鋼帯に仕上げた。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
浸炭塗料は、一般的な水溶性高分子（日本純薬製、アクリル酸共重合体；ジュンロン）を用い、浸炭剤として木炭粉（パーカー熱処理製；ＫＧ６を粉砕して粒径０.５μｍ以下に調整したもの）を３０質量％以下の範囲で変化させ、浸炭促進剤として炭酸ナトリウムを浸炭剤とほぼ同量含有させ、残部を蒸留水とした水性塗料を種々用意した。この浸炭剤および浸炭促進剤の含有量は、蒸留水を除いた全成分に占める割合である。
【００３３】
前記の冷延鋼帯をアルカリ脱脂後、その片面に前記浸炭塗料を乾燥塗膜量４０ｇ／ｍ2となるようにロール法にて連続塗布し、次いで１００℃の熱風で２分間乾燥して乾燥塗膜を形成させた後、連続して鋼帯をコイル状に巻き取った。巻取では張力制御によって隣接する板面間の接触圧力が０〜２０ＭＰａの範囲の種々の段階となるように調整した。接触圧力が低下しないように、得られたコイルを鉄製のコイルバンドで締め付けた。
【００３４】
上記の状態のコイルを、コイルの幅方向端部が上下となるようにしてバッチ焼鈍炉に装入した。焼鈍雰囲気はアルゴン、窒素、ＮＸ（Ｎ2ベースの３％Ｈ2）、水素、大気のいずれかを選択し、加熱温度７００〜９００℃、保持時間１〜３０ｈ、加熱温度から（Ａｃ1−１００℃）の温度までを平均冷却速度５〜３００℃／ｈの種々の条件として焼鈍を行った。
【００３５】
得られた焼鈍鋼帯からサンプルを採取し、以下の調査を行った。
〔表層部の金属組織〕
圧延方向に垂直な断面（Ｃ断面）の表層部付近を光学顕微鏡で観察し、表面から５０μｍ深さまでの領域の金属組織を調べた。フェライト＋パーライト組織であるものを合格（○評価）と判定した。
【００３６】
〔表面炭素濃度〕
表面を前述のようにＥＰＭＡにより分析し、表面炭素濃度ＣS（質量％）を求めた。
【００３７】
〔素材中心部の炭素濃度との差ΔＣ〕
表面炭素濃度ＣS（質量％）と鋼中平均炭素濃度ＣM（質量％）の差ＣS−ＣMをΔＣとした。この値が０.１質量％以上であるものを浸炭性良好（○評価）と判定した。
【００３８】
〔表面５０μｍまでの平均硬さ〕
Ｃ断面の表面から５０μｍ深さまでの領域について、２０μｍ深さ位置、３０μｍ深さ位置、５０μｍ深さ位置で、それぞれ５点のビッカース硬さを測定し、全測定値（計１５点）の平均値を表面５０μｍまでの平均硬さとした。この平均硬さが１７０ＨＶ以上のものを合格（○評価）とした。
【００３９】
〔打抜き材のだれ率〕
焼鈍鋼帯をポンチ径１０ｍｍ、クリアランス１０％で打ち抜き、打ち抜いた断面を写真撮影してだれ量を測定し、板厚に対するだれ量の比率をだれ率とした。だれ率（％）＝（だれ量／板厚）×１００で計算した。だれ率が２０％を超えると型寿命の低下が著しくなることから、だれ率２０％以下のものを打抜き性良好（○評価）と判定した。
結果を表２に示す。
【００４０】
【表２】
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【００４１】
表２からわかるように、本発明例のものは、板厚方向表層部の５０μｍ深さまでの平均硬さが１７０ＨＶ以上で、且つ、金属組織がフェライト＋パーライトであり、表面炭素濃度ＣS（質量％）と鋼中平均炭素濃度ＣM（質量％）の差ΔＣ＝ＣS−ＣMが０.１質量％以上である組織状態を有しており、いずれも良好な打抜き性を呈した。
【００４２】
これに対し、比較例であるＮｏ.１、２０、２２、２４は浸炭塗料を塗布せずに、通常の焼鈍を行ったものである。これらは上層部の硬さが低く、打抜き性に劣るものである。Ｎｏ.２、５は浸炭塗料を塗布したが、焼鈍時の接触圧力が不足するために表層部の浸炭が不十分となり、打抜き性に劣った。Ｎｏ.４は焼鈍時の加熱温度が低く、またＮｏ.１５は焼鈍時の加熱保持時間が短すぎたので、これらはいずれも浸炭が不十分となり、打抜き性に劣った。Ｎｏ.１７は加熱温度から（Ａｃ1−１００℃）の温度までを平均冷却速度が小さすぎたので表層部はフェライト＋セメンタイトの組織状態となり、浸炭は生じているものの、表面硬さが不十分となり打抜き性に劣った。Ｎｏ.１８は大気中で焼鈍したので脱炭が著しく、打抜き性が悪かった。Ｎｏ.１９は水素中で焼鈍したので若干の脱炭が生じ、打抜き性の改善には至らなかった。
【実施例２】
【００４３】
表２のＮｏ.３（本発明例）で得られた焼鈍後のコイルについて、焼入れ後における表面硬さのコイル内分布を調べた。すなわち、Ｎｏ.３の焼鈍コイルから内側７ｍおよび外側７ｍの鋼帯長手方向位置からサンプルを採取し、板幅方向中央部および幅方向端部（エッジ）から２５ｍｍ位置からそれぞれ２.０ｍｍ×３０ｍｍ×７０ｍｍの焼入れ用試験片を切り出し、これを９００℃の塩浴に１ｍｉｎ浸漬した後、水焼入れした。焼入れ後の断面硬さを調べた。図１に、その結果を示す。いすれの試料も、浸炭した表層部は高硬度化しており、コイル内でも特性バラツキも小さいことが確認された。
【実施例３】
【００４４】
表１のＡ鋼を用いて、実施例１と同様の方法でアルゴン雰囲気中、７２０℃×１５ｈの焼鈍を行った場合の、接触圧力０ＭＰａおよび４ＭＰａのコイルにおける断面の光学顕微鏡組織を図２に例示する。接触圧力を付与したもの（写真右）では浸炭が進行し、表層部の炭化物量（黒く見える部分）が増大しており、また、焼鈍時に表層部のオーステナイト割合が増大したことにより、フェライト＋パーライトの組織が得られている。
【図１】
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【図２】
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