(57)【要約】【課題】本発明は、少ない部品点数で製造することができる排気部品カバーの提供を課題とする。【解決手段】排気部品１１を覆う排気部品カバー１０において、排気部品１１を覆う外板１２と、この外板１２の内側面に貼合わされるように配置され外板１２の一部が折曲げられて形成される内板１３とからなり、この内板１３に複数のパンチング穴２０が開けられていることを特徴とする。【効果】外板１２の一部を折曲げて内板１３を形成するため、１枚の板で排気部品カバー１０を製造することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
排気部品を覆う排気部品カバーにおいて、
この排気部品カバーは、前記排気部品を覆う外板と、この外板の内側面に貼合わされるように配置され前記外板の一部が折曲げられて形成される内板とからなることを特徴とする排気部品カバー。
【請求項２】
前記内板は、複数のパンチング穴が開けられていることを特徴とする請求項１記載の排気部品カバー。
【請求項３】
排気部品を覆う排気部品カバーにおいて、
この排気部品カバーは、前記排気部品を覆う内板と、この内板の外側面に貼合わされるように配置され前記内板の一部が折曲げられて形成される外板とからなることを特徴とする排気部品カバー。
【請求項４】
前記外板は、複数のパンチング穴が開けられていることを特徴とする請求項３記載の排気部品カバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、排気部品を覆う排気部品カバーに関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンから延びる排気部品において、特に音や熱の発生部位に遮音遮熱カバーと呼ばれる排気部品カバーを付設することがある。このようにして用いられる排気部品カバーが、種々提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００２−８７０７８公報（図２）
【０００３】
特許文献１を次図に基づいて説明する。
図７は従来の技術の基本構成を説明する図であり、排気部品カバー１００は、外板１０１にアルミ箔１０２を介して内板１０３を貼合わせ、外板１０１の一端（図面下側）を内板１０３側に折曲げた上でこれらの外板１０１、アルミ箔１０２及び内板１０３を一体的にプレス成形することにより製造される。
【０００４】
このように製造された排気部品カバー１００で、排気部品の音の発生部位を覆い、排気部品から生ずる騒音を遮音する。
ところで、エンジンの作動中は、エンジンの振動が排気部品に伝わり、この振動が更に排気部品カバーに伝わることがある。この振動により、排気部品カバーの自励振動が発生し、いわゆる放射音が発生することがある。
【０００５】
ここで、排気部品カバー１００の固有振動数ｆｎは、ｆｎ＝１／（２π）・（ｋ／ｍ）０．５で示される。ｋは物質により数値が異なるばね定数、ｍは質量である。
【０００６】
外板１０１と内板１０３の厚さが異なる場合は、外板１０１と内板１０３の質量ｍが異なるので、外板１０１、及び内板１０３のそれぞれの固有振動数ｆｎが異なり、振動を減衰させることができる。
【０００７】
しかし、このような排気部品カバー１００は、厚さがそれぞれ異なる外板１０１及び内板１０３を準備する必要があり、重量が重く部品点数が嵩む。
軽量且つ少ない部品点数で製造することができる排気部品カバーの提供が望まれる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、軽量且つ少ない部品点数で製造することができる排気部品カバーの提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に係る発明は、排気部品を覆う排気部品カバーにおいて、
この排気部品カバーは、前記排気部品を覆う外板と、この外板の内側面に貼合わされるように配置され前記外板の一部が折曲げられて形成される内板とからなることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に係る発明は、内板は、複数のパンチング穴が開けられていることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に係る発明は、排気部品を覆う排気部品カバーにおいて、
この排気部品カバーは、前記排気部品を覆う内板と、この内板の外側面に貼合わされるように配置され前記内板の一部が折曲げられて形成される外板とからなることを特徴とする。
【００１２】
請求項４に係る発明は、外板は、複数のパンチング穴が開けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に係る発明では、外板の一部を折曲げて内板を形成する。外板の一部を折曲げて内板を形成するため、１枚の板を準備すればよい。即ち、厚さの異なる２枚の板を準備する必要がないため、材料コストの低下を図ることができる。
【００１４】
また、外板の両端を折曲げて内板とするため、一対の内板間を開けることができる。即ち、外板の内側面全体に内板を貼合わせる必要がない。外板の内側面全体に内板を貼り合わせないことにより、排気部品カバーの軽量化を図ることができる。
【００１５】
加えて、外板の一部を折曲げて内板を形成することにより、外板のみが外観に表れる。外板が１枚板で形成されることにより、排気部品カバーの外観が良好になる。
【００１６】
請求項２に係る発明では、内板は、複数のパンチング穴が開けられている。内板に複数のパンチング穴が開けられるため、内板の質量を軽くすることができる。内板の質量を軽くすることにより、更に排気部品カバーの軽量化を図ることができる。
【００１７】
請求項３に係る発明では、内板の一部を折曲げて外板を形成する。内板の一部を折曲げて外板を形成するため、１枚の板を準備すればよい。即ち、厚さの異なる２枚の板を準備する必要がないため、材料コストの低下を図ることができる。
【００１８】
また、内板の両端を折曲げて外板とするため、一対の外板間を開けることができる。即ち、内板の外側面全体に外板を貼合わせる必要がない。内板の外側面全体に外板を貼り合わせないことにより、排気部品カバーの軽量化を図ることができる。
【００１９】
加えて、内板の両端を折曲げて外板とすることにより、内板の内周面はいわゆる面一（つらいち）となる。内板の内周面が面一であることにより、排気部品カバーの大きさを、排気部品の大きさにより近い大きさとすることができる。これにより、排気部品カバーのコンパクト化を図ることができる。
【００２０】
請求項４に係る発明では、外板は、複数のパンチング穴が開けられている。外板に複数のパンチング穴が開けられるため、外板の質量を軽くすることができる。外板の質量を軽くすることにより、更に排気部品カバーの軽量化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る排気部品カバーの斜視図であり、排気部品カバー１０は、想像線で示される排気部品１１を覆う外板１２と、この外板１２の一部が折曲げられて形成される内板１３と、排気部品カバー１０を排気部品１１に取付けるために外板１２及び内板１３を貫通してなるボルト穴１４、１４とから構成される。
【００２２】
１５、１５は、外板１２に内板１３をスポット溶接する際に形成される溶接跡である。
外板１２に内板１３を接合する場合は、溶接、かしめ、リベット、ボルト止め、ねじ止め等任意の方法により接合することができ、スポット溶接に限られない。
【００２３】
外板１２の一部を折曲げて内板１３を形成することにより、外板１２のみが外観に表れる。外板１２が１枚板で形成されることにより、排気部品カバー１０の外観が良好になる。
【００２４】
図２は図１の２矢視図であり、内板１３、１３は、外板１２の内側面に貼合わされるように外板１２の一部が折曲げられて形成される。
外板１２の一部を折曲げて内板１３を形成するため、１枚の板で排気部品カバー１０を製造することができる。
また、外板１２を折曲げた部分が、排気部品カバー１０の端部１７、１７となる。即ち、端部１７、１７は折曲げ形成されるため、高い強度を得ることができる。
【００２５】
加えて、外板１２の一部を折曲げて内板１３、１３を形成することにより、外板１２の縁部分１８、１８が内側に折り入れられる。トリミングによりざらついている縁部分１８、１８が内側に折り入れられるため、外部に露出する部分（例えば端部１７や外板１２）を平坦にすることができる。露出する部分を平坦にし、ざらついた部分を内側に折り入れることにより、排気部品カバー１０の取付作業の安全性が高まる。
【００２６】
図３は図１の３−３線断面図であり、内板１３には複数のパンチング穴２０が開けられ、前端及び後端には絞り成形により形成されたテーパ部２１、２１が設けられる。
内板１３に複数のパンチング穴２０が開けられるため、内板の質量を軽くすることができる。内板１３の質量を軽くすることにより、排気部品カバー１０の軽量化を図ることができる。
【００２７】
また、ボルト穴１４、１４は外板１２及び内板１３を貫通して設けられる。即ち、内板１３が配置されている部分にボルト穴１４を設ける。外板１２のみが配置されている部分に穴を開けた場合に比べ、ボルト穴１４を開けたことによる応力の集中を抑えることができ、強度を確保することができる。
加えて、内板１３が配置されている部分にボルト穴１４を設けることにより、外板１２と内板１３との接合強度を高めることもできる。
【００２８】
加えて、外板１２及び内板１３を貫通させてボルト穴１４を設けるため、排気部品カバー１０を排気部品（図１符号１１）に取付ける際に、別途フランジ等を設ける必要がない。フランジ等を設ける必要がないため、排気部品カバー１０をコンパクトにすることができる。
【００２９】
図４は図１の４−４線断面図であり、排気部品カバー１０が振動する際に関係する固有振動数ｆｎは、ｆｎ＝１／（２π）・（ｋ／ｍ）０．５で示される。ｋは物質により数値が異なるばね定数、ｍは質量である。
【００３０】
内板１３、１３に複数のパンチング穴２０が開けられるため、パンチング穴２０が開けられた分外板１２よりも内板１３の方が軽くなる。
内板１３は、外板１２の一部を折曲げて形成されるため、ばね定数ｋは内板１３、外板１２共に同一の値となる。上述の通り外板１２と内板１３の質量ｍが異なるため、外板と内板の固有振動数ｆｎは異なり、振動特性を向上させることができる。
【００３１】
また、外板１２の両端を折曲げて内板１３とするため、一対の内板１３、１３間を開けることができる。即ち、外板１２の内側面全体に内板１３を貼合わせる必要がない。外板１２の内側面全体に内板１３を貼り合わせないことにより、排気部品カバー１０の軽量化を図ることができる。
このような排気部品カバーの製造方法を次図で説明する。
【００３２】
図５は本発明に係る排気部品カバーの製造方法を説明する図であり、まず（ａ）に示すように外板１２のうち、折曲げられて内板となる部分にパンチによりパンチング穴２０を開ける。
【００３３】
次に、（ｂ）に示すように、パンチング穴２０を開けた部分を矢印（１）で示すように内側へ折曲げ、内板１３を形成する。
内板１３が形成された板を（ｃ）に示すように、プレス成形して排気部品カバー１０を製造する。
【００３４】
この後、必要に応じて絞りを加えることにより、任意の形状にすることができる。また、ボルト穴（図１符号１４）開けや内板１３と外板１２との接合は、内板１３の形成後任意のタイミングで行うことができる。
【００３５】
以下に本発明に係る排気部品カバーの別実施例を説明する。
図６は図５の別実施例図であり、まず（ａ）に示すように内板２４を準備する。
【００３６】
次に、（ｂ）に示すように、内板２４の両端を矢印（２）で示すように内側へ折曲げ、外板２５を形成する。
外板２５が形成された板を（ｃ）に示すように、プレス成形して排気部品カバー３０を製造する。
【００３７】
このように構成した場合であっても、本発明の効果を得ることができる。
さらに、内板２４の両端を折曲げて外板２５とすることにより、内板２４の内周面はいわゆる面一（つらいち）となる。内板２４の内周面が面一であることにより、排気部品カバー３０の大きさを、排気部品の大きさにより近い大きさとすることができる。これにより、排気部品カバー３０のコンパクト化を図ることができる。
【００３８】
尚、本発明に係る排気部品は、車両用マフラーの他、キャタライザー、一般排気管であってもよい。
また、パンチング穴を設けない外板の両端を折り曲げて内板を形成したものや、パンチング穴を設けた上で内板の両端を折り曲げて外板を形成したものであっても本発明の効果を得ることができ、本発明は実施例に記載されたものに限られない。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明の排気部品カバーは、車両用マフラーの保護に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明に係る排気部品カバーの斜視図である。
【図２】図１の２矢視図である。
【図３】図１の３−３線断面図である。
【図４】図１の４−４線断面図である。
【図５】本発明に係る排気部品カバーの製造方法を説明する図である。
【図６】図５の別実施例図である。
【図７】従来の技術の基本構成を説明する図である。
【符号の説明】
【００４１】
１０、３０…排気部品カバー、１１…排気部品、１２…外板、１３…内板、２０…パンチング穴、２４…内板、２５…外板。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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