(57)【要約】【課題】熱処理によってトナーを表面改質する際に、粗大粒子が含有されない粒度分布を有し、均一なトナーの表面改質粒子を得ることができる熱処理装置及び製造方法を提供する。【解決手段】装置内にトナーを供給するための原料供給手段と、供給されたトナーを熱処理するための熱風供給手段とを少なくとも有するトナーの熱処理装置であって、  該原料供給手段の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に、熱風供給手段が設けられ、  該原料供給手段の出口より、該熱風供給手段から供給される熱風に向けて、トナーが供給される熱処理装置において、  該原料供給手段は、旋回流によって環状に原料を供給する流体ノズル１１５を具備することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナーの熱処理装置であって、該装置は、（１）装置内にトナーを供給するための原料供給手段と、（２）供給されたトナーを熱処理するための熱風供給手段を有し、
該原料供給手段の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に、熱風供給手段が設けられ、
該原料供給手段の出口より、該熱風供給手段から供給される熱風に向けて、トナーが供給され、
該原料供給手段は、旋回流によって環状に原料を供給する流体ノズルを具備することを特徴とするトナーの熱処理装置。
【請求項２】
前記流体ノズル出口は前記装置垂直断面の中心に位置し、前記装置の鉛直断面において、前記流体ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）が、２０°≦θ≦１７０°であることを特徴とする請求項１に記載のトナーの熱処理装置。
【請求項３】
前記トナーは無機微粉体が添加されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナーの熱処理装置。
【請求項４】
少なくとも熱処理工程を行う工程を有する、重量平均径（Ｄ４）が４μｍ以上１２μｍ以下のトナーの製造方法において、
該熱処理工程が少なくとも、（１）装置内にトナーを供給するための原料供給手段と、（２）供給されたトナーを熱処理するための熱風供給手段を有し、
該原料供給手段の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に、熱風供給手段が設けられ、
該原料供給手段の出口より、該熱風供給手段から供給される熱風に向けて、トナーが供給され、
該原料供給手段は、旋回流によって環状にトナーを供給する流体ノズルを具備することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項５】
前記流体ノズル出口は前記装置垂直断面の中心に位置し、前記装置の鉛直断面において、前記流体ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）が、２０°≦θ≦１７０°であることを特徴とする請求項４に記載のトナーの製造方法。
【請求項６】
前記トナーは無機微粉体が添加されていることを特徴とする請求項４又は５に記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、またはトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナーの熱処理装置及びトナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法の如き画像形成方法においては、静電荷像を現像するためのトナーが使用される。トナーの製造法としては粉砕法および重合法に大別され、簡便な製造方法としては粉砕法が挙げられる。
【０００３】
その一般的な製造方法としては、まず、転写材に定着させるための結着樹脂、トナーとしての色味を出させる着色剤等の原料を混合する。次に、これらの混合物を溶融混練、冷却固化し、混練物を得る。更に、得られた混練物を粉砕手段により微細化し、必要に応じて所望の粒度分布に分級した後、流動化剤等を添加することで、画像形成に供するトナーとしている。
【０００４】
また、二成分系現像方法に用いるトナーの場合には、各種磁性キャリアと上記トナーとを混合した後、画像形成に供する。
【０００５】
近年、複写機やプリンターの高画質化、高精細化に伴い、現像剤としてのトナーに要求される性能も一段と厳しくなっている。このため、トナーの粒子径は小さく、粒度分布としては、粗大粒子が含有されず且つ微粒子の少ないシャープなものが要求されるようになっている。
【０００６】
また、複写機やプリンター用の転写材としては、通常の紙以外にも様々なマテリアルに対応することが必要となってきており、トナーの転写性の向上が要求されるために、トナーの表面形状を改質し、更なる球形化が要求されるようになってきている。
【０００７】
このように、トナーには数多くの異なった性質が要求されるために、トナーの特性は、使用する原材料に加えて、トナーの製造方法や表面改質により工夫を行うことが必要となっている。
【０００８】
前述したトナーに関する製造方法や表面改質の一つとして、熱処理によりトナーの表面を溶融し、球形化する方法が挙げられる。
【０００９】
このような熱処理によってトナーを球形化する装置として、熱風噴射ノズルの内部に原料噴射ノズルを設け、その下端出口と間隔をおいて衝突部材を設けた球形化処理装置が提案されている（特許文献１参照）。この場合、熱風の中心部に向けて原料が供給されるために、装置内の部材が熱を受けて蓄熱すると、蓄熱した部材にトナーが融着し、安定生産ができず、トナーの生産性好ましくない場合もある。
【００１０】
また、熱風供給部材が中心軸を鉛直に配し、下部に鉛直方向への噴射口を有する環状体であり、熱風供給部材の中心部には、外周に原料供給ノズルを有する熱処理装置が提案されている（特許文献２参照）。しかし、この場合、原料供給ノズルが熱風供給部材から噴射された熱風方向に向いているために、原料供給ノズルは少なからず熱の影響を受ける。そ結果、ノズルの先端部に融着物が生じ、ノズルの出口が閉塞してしまうことがあり、原料を均一に分散供給することができず、トナーの生産性好ましくない場合もある。
【００１１】
更に、これら、熱処理を行う場合、トナーに必要以上の熱が加わると、トナー同士が合一し、粗大な粒子が生じてしまい、トナーの品質上好ましくないことがある。
【００１２】
このように、熱処理によりトナーを球形化する場合、粗大な粒子が含有されない粒度分布を有し、均一なトナーの表面改質粒子を効率良く生産するためには、トナーの熱処理装置、及びその製造方法において改良の余地がある。
【００１３】
【特許文献１】特開２００４−２７６０１６号公報
【特許文献２】特開２００４−１８９８４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明の目的は、上記の如き問題点を解決し、熱処理によって球形化を行う場合でも、粗大な粒子が含有されない粒度分布を有し、均一なトナーの表面改質粒子を得ることができる熱処理装置及び製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
すなわち本発明は、トナーの熱処理装置であって、該装置は、（１）装置内にトナーを供給するための原料供給手段と、（２）供給されたトナーを熱処理するための熱風供給手段を有し、
該原料供給手段の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に、熱風供給手段が設けられ、
該原料供給手段の出口より、該熱風供給手段から供給される熱風に向けて、トナーが供給され、
該原料供給手段は、旋回流によって環状に原料を供給する流体ノズルを具備することを特徴とするトナーの熱処理装置に関する。
【００１６】
また、本発明は、少なくとも熱処理工程を行う工程を有する、重量平均径（Ｄ４）が４μｍ以上１２μｍ以下のトナーの製造方法において、
該熱処理工程が少なくとも、（１）装置内にトナーを供給するための原料供給手段と、（２）供給されたトナーを熱処理するための熱風供給手段を有し、
該原料供給手段の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に、熱風供給手段が設けられ、
該原料供給手段の出口より、該熱風供給手段から供給される熱風に向けて、トナーが供給され、
該原料供給手段は、旋回流によって環状にトナーを供給する流体ノズルを具備することを特徴とするトナーの製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、熱処理によって球形化を行う場合でも、小粒径で、且つ、粗大な粒子が含有されない粒度分布を有する均一なトナーの表面改質粒子を効率良く得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
【００１９】
まず、本発明に用いる熱処理装置の概略を、図１、図２−１乃至図２−２、図３を用いて説明する。
【００２０】
図１は本発明による熱処理装置の一例を示した概略的断面図である。また、図２−１乃至図２−２は本発明の装置に用いる流体ノズルの一例である。更に図３は本発明の熱処理装置における流体ノズルから供給されたトナー粒子の噴射角度の概略的断面図である。
【００２１】
トナー供給口１００から供給されたトナー粒子１１４は、高圧エア供給ノズル１１５から噴射されるインジェクションエアにより加速され、その下方にある流体ノズル１０２へ向かう。
【００２２】
図２−１乃至図２−２示すように、トナー粒子は流体ノズル入口１１１に導入され、流体ノズル内のチャンバー１１２内を旋回しながら流体ノズル出口１１３に到達し、噴射されると同時に円環状に熱処理装置内に導入される。この時、用いる流体ノズルの出口１１３の径や、高圧エア供給ノズル１１５から噴射されるインジェクションエアの圧力を調節することにより、図３に示すトナー粒子の噴射角度θ（°）を可変とすることができる。
【００２３】
更に、本発明の熱処理装置は、装置内の熱によるトナー粒子の融着防止を目的として、トナー供給口１００の外周、熱処理装置外周及び輸送配管１１６外周には冷却ジャケット１０６が設けられている。尚、該冷却ジャケットには冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を通水することが好ましい。
【００２４】
本発明の熱処理装置では、トナー粒子が熱風供給口１０１から供給される熱風に向けて環状に噴射されることにより、トナー粒子の表面が熱溶融処理され、球形化される。この時、熱風供給温度Ｃ（℃）は１００≦Ｃ≦４５０であることが好ましい。
【００２５】
温度が１００℃未満の場合にはトナーの球形化にばらつきが生じる場合があり、トナーの表面改質粒子の品質上好ましくない。また、４５０℃を超える場合には溶融状態が進みすぎる事でトナー粒子同士の合一が進み、トナーの表面改質粒子の粗大化や融着が生じる場合があり好ましくない。
【００２６】
熱風により球形化されたトナー粒子は熱処理装置上部外周に設けた冷風供給口１０３から供給される冷風により冷却される。この時、装置内の温度管理、トナー粒子の球形化をコントロールする目的で、熱処理装置の本体側面に設けた第二の冷風供給口１０４から冷風を導入しても良い。第二の冷風供給口１０４の出口はスリット形状、ルーバー形状、多孔板形状、メッシュ形状等を用いる事ができ、導入方向は中心方向へ水平、装置壁面に沿う方向が、目的に応じて選択可能である。
【００２７】
熱処理され、冷却されたトナー粒子は第三の冷風供給口１１７から導入される冷風によって、輸送配管１１６を通り、捕集サイクロンにより回収される。この際、第三の冷風供給口１１７から導入される冷風は、熱処理装置内、第三の冷風供給口１１７上部に設けられた整流板１１８により、熱処理装置内下部方向に向けられる。
【００２８】
この時、上記冷風供給口内、第二の冷風供給口内、第三の冷風供給口内の温度Ｅ（℃）は−２０≦Ｅ≦１０であることが好ましい。これら冷風温度が−２０℃未満の場合には装置内の温度が下がりすぎてしまい、本来の目的である熱による球形化が十分に為されず、トナーの転写性能を向上させることができない場合があり、好ましくない。また、１０℃を超える場合には、装置内における熱風の制御が不十分になり、粒子同士の合一が進み、粉体粒子の粗大化が生じる場合があり、好ましくない。
【００２９】
本発明のトナーの熱処理装置は、
（１）装置内にトナーを供給するための原料供給手段と
（２）供給されたトナーを熱処理するための熱風供給手段を有し、
該原料供給手段の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に、熱風供給手段が設けられ、
該原料供給手段の出口より、該熱風供給手段から供給される熱風に向けて、トナーが供給される熱処理装置において、
該原料供給手段は、旋回流によって環状に原料を供給する流体ノズルを具備することを特徴とする。
【００３０】
本発明の熱処理装置は原料供給手段の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に供給される熱風に対して、トナー粒子を供給することで、均一に球形化され、合一粒子の少ないトナーの表面改質粒子が得られることがわかった。
【００３１】
これは、原料供給手段と熱風供給手段を上記のような位置に配することで、トナー粒子の分散が良好な状態で熱風と接触することができるためであると考えられる。
【００３２】
また、本発明の熱処理装置は、環状設けられた熱風供給手段より供給される熱風に向けて、流体ノズルによってトナー粒子を環状に供給することで、均一に球形化され、合一粒子の少ないトナーの表面改質粒子を得ることができることがわかった。
【００３３】
これは、流体ノズルによってつくりだされた旋回流によって、供給されるトナー粒子が更に分散された状態で熱風に供給されるためであると考えられる。本発明で用いられる流体ノズルは、旋回流により中空の円環状にトナー粒子が熱風に供給される。このため、環状に供給された熱風と接触しないトナー粒子が少なくなり、効率よく球形化処理を行うことができるものと考えられる。
【００３４】
更に、本発明で用いる流体ノズルは旋回流により中空の円環状にトナー粒子が供給されることが特徴である。
【００３５】
更に、本発明で用いる流体ノズルはその内部のチャンバーでおこる遠心力を利用して旋回流を起こすため、トナー粒子がその粒子径や重さによって分離され、装置内に導入されたトナー粒子は、粒子径が大きく重いもの程、より早く遠くに飛ばされる。このため、本発明の熱処理装置を用いると、原料のトナー粒子の粒度分布を乱すことなく、均一性に優れたトナーの表面改質粒子を得ることができるものと考えられる。
【００３６】
また流体ノズル内にインジェクションエアと共に導入されたトナー粒子を拡散させることができるため、ノズル出口での目詰まりを抑えることが可能となる。
【００３７】
更に、本発明で用いられる流体ノズルは、図４−１乃至図４−２に示すように、流体ノズルの入口が、高圧エア供給ノズル１１５から噴射されるインジェクションエアに対して垂直であってもよい。
【００３８】
尚、本発明では、円形全面の円錐状に原料を噴射する流体ノズルをフルコーンノズルとし、円錐の中心部に中空の部分があり、中空の円環状に原料を噴射する流体ノズルを、ホローコーンノズルとした。
【００３９】
本発明では、熱風と接触しないトナー粒子を少なくし、均一性の高い表面改質粒子を得るために、環状に供給される熱風に向けて、中空の円環状にトナー粒子を供給するホローコーンノズルを用いることが、好ましい。
【００４０】
更に、図３に示すトナー粒子の噴射角度θ（°）を大きくしたいときは、流体ノズルに導入されるインジェクションエアの圧力を大きくしたり、流体ノズルの出口の径を大きくしたりすることが好ましい。
【００４１】
また、本発明のトナー粒子の熱処理装置は、前記流体ノズル出口は前記装置垂直断面の中心に位置し、前記装置の鉛直断面において、前記流体ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）が、２０°≦θ≦１７０°であることを特徴とする。
【００４２】
本発明のトナー粒子の熱処理装置では、トナー粒子の噴射角度θ（°）を２０°≦θ≦１７０°として、環状に供給された熱風に向けて供給することで、トナー粒子の球形化状態を制御することができることがわかった。
【００４３】
これは、供給されたトナー粒子の噴射角度θ（°）を変化させることで、熱風とトナー粒子の接触位置が可変となるためであると考えられる。つまり、トナー粒子の噴射角度θ（°）を大きくすると、供給されたトナー粒子は熱風供給手段から供給された直後の温度の高い熱領域を通過するため、より球形のトナーの表面改質粒子を得ることができる。
【００４４】
しかし、トナー粒子の噴射角度θ（°）がθ＞１７０°となると、熱処理装置ケーシング上部にトナー粒子が付着し、熱を受け、融着を起こしてしまうことがあり、安定生産上好ましくない。また、供給されたトナー粒子が、球形化される以上の過剰な熱を受け、合一粒子をつくってしまうことがあり、トナーの表面改質粒子の均一性が低下する場合があり、好ましくない。
【００４５】
また、トナー粒子の噴射角度θ（°）がθ＜２０°となると、トナー粒子と熱風の接触位置が下がり、供給されたトナー粒子は温度の低い熱風領域を通過するために、球形化処理が進まず、トナーの表面改質粒子の性能上好ましくない。更に、ノズル内部での遠心力が弱まるため、供給されたトナー粒子の遠心力による分離効果も弱まり、均一性の高いトナーの表面改質粒子が得られなくなる場合があり好ましくない。
【００４６】
上述のように、トナーの表面改質粒子の安定生産と均一性の向上を両立させるためには、トナー粒子の噴射角度θ（°）を２０°≦θ≦１７０°とすることが好ましく、より好ましいのは、４０°≦θ≦１２０°である。
【００４７】
本発明の熱処理装置において、前記流体ノズルから供給されるトナー粒子に無機微粉体が添加されていることを特徴とする。
【００４８】
本発明の熱処理装置では、トナー粒子に無機微粉体が添加されていることで、トナー粒子に流動性が付与され、流体ノズル出口から噴射されるトナー粒子がより均一に分散して熱風と接触することが可能となり、均一性に優れた球形化を達成することができる。
【００４９】
本発明で用いられる無機微粉体としては、湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ、微粉末酸化チタン、微粉末アルミナ等をシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイルにより表面処理を施し、疎水化処理したものが使用できる。これらを単独で用いても、複数種を組合せて用いても良い。
【００５０】
本発明における無機微粉体は、トナー粒子１００質量部に対して０．１乃至１質量部用いることが好ましい。添加量が０．１質量部未満ではトナー粒子に流動性を付与することができなく、好ましくない。また、１．０質量％を超える場合ではトナーと無機微粉体の混合が困難になり、トナーの表面改質粒子の生産上好ましくない。
【００５１】
上記無機微粉体をトナー粒子に添加する方法としては、トナー粒子と上記無機微粉体を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、メカノハイブリッド（三井鉱山社製）、スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を混合機として用いて、撹拌、混合する。
【００５２】
しかし、本発明においては、トナー粒子に無機微粉体が添加することで、トナー粒子に流動性を付与することが目的である。そのため上記のような撹拌機、混合機を用いなくても、トナー粒子と無機微粉体とを熱処理装置の原料供給手段入口に直接導入しても良い。この場合、原料供給手段に導入されたトナー粒子と無機微粉体は、流体ノズル内のチャンバー中で旋回流によって混合される。
【００５３】
次に、本発明のトナー製造装置を用いて、重量平均径（Ｄ４）が４μｍ以上１２μｍ以下のトナーを製造する手順について説明する。
【００５４】
尚、本発明のトナーの製造方法は、一般的なトナーの製造装置を用いて得られたトナー微粒子、またはトナー粒子、またはトナーを本発明のトナーの熱処理装置にて熱処理を施し、所望の粒子径及び円形度が得られれば、特に限定するものではない。重量平均径（Ｄ４）が４μｍ未満のトナー微粒子、またはトナー粒子、またはトナーを処理する場合、処理量と装置稼動条件のバランス取りが困難な場合がある。また、重量平均径（Ｄ４）が１２μｍ超えのトナー微粒子、またはトナー粒子、またはトナーを処理する場合も同様である。
【００５５】
具体的には、まず、原料混合工程では、トナー原料として、少なくとも樹脂、着色剤を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）等がある。
【００５６】
更に、上記で配合し、混合したトナー原料を溶融混練工程にて、溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中の着色剤等を分散させる。混練装置の一例としては、ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）等が挙げられるが、連続生産できる等の優位性から、バッチ式練り機よりも、１軸または２軸押出機といった連続式の練り機が好ましい。
【００５７】
更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
【００５８】
上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）等で微粉砕され、トナー微粒子を得る。
【００５９】
得られたトナー微粒子を表面改質工程で本発明の熱処理装置を用いて熱による表面改質＝球形化処理を行い、表面改質微粒子とする。尚、上述のように表面改質工程前に必要に応じて無機微粉体を混合する工程を設けることもできる。
【００６０】
粉砕工程で得られた表面改質微粒子は、分級工程にて、所望の粒径を有するトナーの表面改質粒子に分級される。分級機としては、ターボプレックス、ＴＳＰセパレータ、ＴＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）等がある。
【００６１】
表面改質後、必要に応じて、粗粒等を篩い分けるために、例えば、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ハイボルター（東洋ハイテック社製）等の篩分機を用いても良い。
【００６２】
更に、得られた表面改質粒子に、必要に応じて無機微粒子等の外添剤を外添することでトナーを得る。表面改質粒子に外添剤を外添処理する方法としては、表面改質粒子と公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、メカノハイブリッド（三井鉱山社製）；スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合する。
【００６３】
尚、本発明の熱処理装置を用いた表面改質工程は上記微粉砕後であっても良いし、分級後でも良いが、流体ノズルが遠心力により、粒径や重さによって原料を分離する効果を十分に発揮できるのは微粉砕工程後である。
【００６４】
次に本発明のトナーの製造方法に用いるトナー構成材料について説明する。
【００６５】
本発明で用いられる結着樹脂としては、公知の樹脂が用いられるが、例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン誘導体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族石油樹脂が挙げられ、これらの樹脂は単独もしくは混合して用いても良い。
【００６６】
これらの中で、本発明の結着樹脂として好ましく用いられる重合体としては、スチレン系共重合体とポリエステルユニットを有する樹脂である。
【００６７】
スチレン系共重合体に用いる重合性モノマーとしては、次のようなものが挙げられる。例えば、スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン及びその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如き不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体。
【００６８】
さらに、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルの如き不飽和二塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸；クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物、前記α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。
【００６９】
さらに、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートなどのアクリル酸またはメタクリル酸エステル類；４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマーが挙げられる。
【００７０】
本発明ではポリエステルユニットを有する樹脂が特に好ましく用いられる。
【００７１】
前記「ポリエステルユニット」とは、ポリエステルに由来する部分を意味し、ポリエステルユニットを構成する成分としては、具体的には、２価以上のアルコールモノマー成分と２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステル等の酸モノマー成分が挙げられる。
【００７２】
本発明に用いられるトナーは、これらのポリエステルユニットを構成する成分を原料の一部とし、縮重合された部分を有する樹脂を用いることができる。
【００７３】
例えば、２価以上のアルコールモノマー成分として、具体的には、２価アルコールモノマー成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
【００７４】
３価以上のアルコールモノマー成分としては、例えばソルビット、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００７５】
２価のカルボン酸モノマー成分としては、フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸の如き芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類又はその無水物；が挙げられる。
【００７６】
３価以上のカルボン酸モノマー成分としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸等が挙げられる。
【００７７】
また、その他のモノマーとしては、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類等が挙げられる。
【００７８】
本発明で使用される着色剤としては、以下のものが挙げられる。
【００７９】
黒色着色剤としては、カーボンブラック；磁性体；イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤とを用いて黒色に調整したものが挙げられる。
【００８０】
マゼンタトナー用着色顔料しては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８：２、４８：３，４８：４、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１５０、１６３、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５が挙げられる。
【００８１】
着色剤には、顔料単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点から好ましい。
【００８２】
マゼンタトナー用染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７、Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８などの如きの塩基性染料。
【００８３】
シアントナー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、７、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチルを１乃至５個置換した銅フタロシアニン顔料。
【００８４】
イエロー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属化合物、メチン化合物、アリルアミド化合物。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４，８３、９３、９５、９７，１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５５、１６８、１７４、１８０、１８１、１８５、１９１；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０が挙げられる。また、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、ソルベントイエロー１６２などの染料も使用することができる。
【００８５】
また、上記トナーにおいて、結着樹脂に予め、着色剤を混合し、マスターバッチ化させたものを用いることが好ましい。そして、この着色剤マスターバッチとその他の原材料（結着樹脂及びワックス等）を溶融混練させることにより、トナー中に着色剤を良好に分散させることが出来る。
【００８６】
結着樹脂に着色剤を混合し、マスターバッチ化させる場合は、多量の着色剤を用いても着色剤の分散性を悪化させず、また、トナー粒子中における着色剤の分散性を良化し、混色性や透明性等の色再現性が優れる。また、転写材上でのカバーリングパワーが大きいトナーを得ることが出来る。また、着色剤の分散性が良化することにより、トナー帯電性の耐久安定性が優れ、高画質を維持した画像を得ることが可能となる。
【００８７】
着色剤の使用量は、結着樹脂１００重量部に対して好ましくは０．１乃至３０重量部であり、より好ましくは０．５乃至２０重量部であり、最も好ましくは３乃至１５重量部である。
【００８８】
本発明においては、トナーの性能を向上させる目的で、トナー粒子に、流動化剤、転写助剤、帯電安定化剤などの外添剤をヘンシェルミキサーの如き混合機で混合して用いることができる。
【００８９】
また、流動化剤としては、流動性が添加前後を比較すると増加し得るものであれば、どのようなものでも使用可能である。例えば、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；酸化チタン微粉末、アルミナ微粉末、湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ；それらをシラン化合物、及び有機ケイ素化合物、チタンカップリング剤、シリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカを使用することが可能である。
【００９０】
また酸化チタン微粉末であれば、硫酸法、塩素法、揮発性チタン化合物例えばチタンアルコキシド，チタンハライド，チタンアセチルアセトネートの低温酸化（熱分解，加水分解）により得られる酸化チタン微粒子が用いられる。結晶系としてはアナターゼ型，ルチル型，これらの混晶型，アモルファスのいずれのものも用いることができる。
【００９１】
そしてアルミナ微粉末であれば、バイヤー法、改良バイヤー法、エチレンクロルヒドリン法、水中火花放電法、有機アルミニウム加水分解法、アルミニウムミョウバン熱分解法、アンモニウムアルミニウム炭酸塩熱分解法、塩化アルミニウムの火焔分解法により得られるアルミナ微粉体が用いられる。結晶系としてはα，β，γ，δ，ξ，η，θ，κ，χ，ρ型、これらの混晶型、アモルファスのいずれのものも用いられ、α，δ，γ，θ，混晶型，アモルファスのものが好ましく用いられる。
【００９２】
前記微粉体は、その表面がカップリング剤やシリコーンオイルによって疎水化処理をされていることがより好ましい。
【００９３】
微粉体の表面の疎水化処理方法は、微粉体と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物等で化学的、または物理的に処理する方法である。
【００９４】
上記疎水化処理方法として好ましい方法は、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたシリカ微粒子を有機ケイ素化合物で処理する方法である。そのような方法に使用される有機ケイ素化合物の例は、以下のものが挙げられる。ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンおよび１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン。これらは１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。
【００９５】
上記流動化剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ2／ｇ以上、好ましくは５０ｍ2／ｇ以上のものが流動性付与性の観点で好ましい。トナー１００質量部に対して流動化剤０．１乃至８．０質量部、好ましくは０．１乃至４．０質量部使用するのが良い。
【００９６】
本発明においては、ドット再現性をより向上させるために、磁性キャリアと混合して、二成分系現像剤として用いることが、また長期にわたり安定した画像が得られるという点で好ましい。
【００９７】
磁性キャリアとしては、例えば、表面を酸化した鉄粉、或いは、未酸化の鉄粉や、鉄、リチウム、カルシウム、マグネシウム、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロム、希土類の如き金属粒子、それらの合金粒子、酸化物粒子、フェライト等の磁性体や、磁性体と、この磁性体を分散した状態で保持するバインダー樹脂とを含有する磁性体分散樹脂キャリア（いわゆる樹脂キャリア）、一般に公知のものを使用できる。
【００９８】
本発明のトナーを磁性キャリアとを混合して二成分系現像剤として使用する場合、その際のキャリア混合比率は、現像剤中のトナー濃度として、２質量％以上１５質量％以下、好ましくは４質量％以上１３質量％以下にすると通常良好な結果が得られる。トナー濃度が２質量％未満では画像濃度が低下しやすく、１５質量％を超えるとカブリや機内飛散が発生しやすい。
【００９９】
上記トナーの各種物性の測定方法及び、以下の実施例中で測定した各種物性の測定方法に関して以下に説明する。
【０１００】
＜重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。
【０１０１】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【０１０２】
尚、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。
【０１０３】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
【０１０４】
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【０１０５】
具体的な測定法は以下の通りである。
【０１０６】
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
【０１０７】
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
【０１０８】
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
【０１０９】
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
【０１１０】
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
【０１１１】
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。
【０１１２】
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【０１１３】
＜微粉量の算出方法＞
トナー中の個数基準の微粉量（個数％）は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３の測定を行った後、データを解析することにより算出する。
【０１１４】
例えば、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％は、以下の手順で算出する。まず、専用ソフトでグラフ／個数％に設定して測定結果のチャートを個数％表示とする。そして、「書式／粒径／粒径統計」画面における粒径設定部分の「＜」にチェックし、その下の粒径入力部に「４」を入力する。「分析／個数統計値（算術平均）」画面を表示したときの「＜４μｍ」表示部の数値が、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％である。
【０１１５】
＜粗粉量の算出方法＞
トナー中の体積基準の粗粉量（体積％）は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３の測定を行った後、データを解析することにより算出する。
【０１１６】
例えば、トナー中の１０．０μｍ以上の粒子の体積％は、以下の手順で算出する。まず、専用ソフトでグラフ／体積％に設定して測定結果のチャートを体積％表示とする。そして、「書式／粒径／粒径統計」画面における粒径設定部分の「＞」にチェックし、その下の粒径入力部に「１０」を入力する。「分析／体積統計値（算術平均）」画面を表示したときの「＞１０μｍ」表示部の数値が、トナー中の１０．０μｍ以上の粒子の体積％である。
【０１１７】
＜平均円形度の測定方法＞
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。
【０１１８】
具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製））を用い、水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
【０１１９】
測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定し、トナー粒子の平均円形度を求める。
【０１２０】
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（Ｄｕｋｅ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ  ＡＮＤ  ＴＥＳＴ  ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ  Ｌａｔｅｘ  Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ  Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ  ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
【０１２１】
なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用した。解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。
【０１２２】
＜ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）の測定＞
ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）は、本発明の熱処理装置を用いてトナーを球形化した際に、その運転条件において装置内で噴射されているトナー粒子の軌跡を以下のように静止画として記録し、そこから実測した。
【０１２３】
具体的な測定方法は、工業用ビデオスコープ「ＩＰＬＥＸ  ＳＡ  ＩＩ  Ｒ」（オリンパス社製）を用いて、そのスコープ部を熱処理装置側面の点検口から挿入し、装置内のトナー粒子の軌跡が観察できる位置に固定する。この状態で熱処理装置にトナー粒子を供給し、トナー粒子の軌跡を静止画として保存し、その静止画から、ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）を実測した。
【実施例】
【０１２４】
以下、本発明の実施例および比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【０１２５】
〔実施例１〕
ポリエステルユニットを有する樹脂：１００質量部
（重量平均分子量（Ｍｗ）：８２３００、平均分子量（Ｍｎ）：３４００、ピーク分子量：（Ｍｐ）８２００）
パラフィンワックス：５質量部
（最大吸熱ピーク温度７８℃）
３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物：１．０質量部
Ｃ．Ｉ．ピグメンブルー１５：３：５質量部
上記の処方の材料をヘンシェルミキサーＦＭ−７５型（三井三池化工機社製）で混合した後、温度１２０℃に設定した二軸混練機ＰＣＭ−３０型（池貝鉄工社製）にて混練した。
【０１２６】
得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、トナー粗砕物とし、得られたトナー粗砕物を、機械式粉砕機Ｔ−２５０（ターボ工業社製）にて粉砕し、トナー微粒子を得た。
【０１２７】
得られたトナー微粒子は重量平均粒径（Ｄ４）が５．９μｍ、粒径４．０μｍ以下のトナー粒子が５７．５個数％であり、粒径１０．０μｍ以上のトナー粒子が０．５体積％であった。更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９４０であった。
【０１２８】
続いて、本実施例では、図１に示した熱処理装置、図２−１乃至図２−２の流体ノズルを用いて、得られたトナー微粒子を平均円形度が０．９７５±０．００２となるように表面改質（＝球形化）し、表面改質微粒子とした。
【０１２９】
このとき得られた表面改質微粒子の平均円形度は０．９７５であり、１０．０μｍ以上の表面改質粒子が４．８体積％であった。
【０１３０】
尚、本実施例で用いた流体ノズルは、旋回流により中空の円環状にトナーが供給されるホローコーンノズルであり、ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）を６０°とした。
【０１３１】
また、このときの熱処理装置の運転条件は、トナー微粒子のフィード量が１５ｋｇ／ｈｒであり、熱風温度２５０℃、熱風流量５．５ｍ3／ｍｉｎ、冷風温度５℃、冷風流量３．０ｍ3／ｍｉｎ、インジェクションエア流量１．３ｍ3／ｍｉｎであった。
【０１３２】
この後、得られた表面改質微粒子を、１００ＴＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）により、重量平均径（Ｄ４）が６．５±０．３μｍ、１０．０μｍ以上の表面改質粒子が２．０体積％以下となるように分級し、トナーの表面改質粒子を得た。
【０１３３】
得られた表面改質粒子の平均円形度は０．９７５であり、分級収率７７％であった。
【０１３４】
尚、表面改質粒子の分級前後における平均円形度の変化Δｋを得られたトナーの表面改質微粒子における均一性の指標とし、評価は下記の基準で判断した。
Ａ：Δｋ＝０
Ｂ：０＜Δｋ≦０．００２
Ｃ：０．００２＜Δｋ≦０．００４
Ｄ：０．００４＜Δｋ≦０．００６
Ｅ：０．００６＜Δｋ
【０１３５】
また、表面改質粒子の分級収率ｂ（％）に対するの評価は下記の基準で判断した。
Ａ：７５≦ｂ
Ｂ：７０≦ｂ＜７５
Ｃ：６５≦ｂ＜７０
Ｄ：６０≦ｂ＜６５
Ｅ：ｂ＜６０
【０１３６】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１３７】
〔実施例２〕
本実施例では、実施例１で得られたトナー微粒子を、図１に示した熱処理装置、ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）を９０°とした図２−１乃至図２−２の流体ノズル（ホローコーンノズル）を用い、熱処理装置の運転条件を熱風温度２４０℃とした以外は実施例１と同様に、トナーの表面改質微粒子を得た。
【０１３８】
このとき得られた表面改質微粒子の平均円形度は０．９７７であり、１０．０μｍ以上の表面改質粒子が５．２体積％であった。
【０１３９】
得られた表面改質微粒子を実施例１と同様に分級したところ、平均円形度は０．９７５の表面改質粒子が分級収率７５％で得られた。
【０１４０】
本実施例では、供給されたトナーが熱風供給手段から供給された直後の温度の高い熱領域を通過するため、均一性が高く、平均円形度の高い表面改質粒子を得ることができた。
【０１４１】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１４２】
〔実施例３〕
本実施例では、実施例１で得られたトナー微粒子を、図１に示した熱処理装置、ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）を４０°とした図２−１乃至図２−２の流体ノズル（ホローコーンノズル）を用い、熱処理装置の運転条件を熱風温度２８０℃とした以外は実施例１と同様に、トナーの表面改質微粒子を得た。
【０１４３】
本実施例では、トナーと熱風の接触位置が下がるために、供給されたトナー微粒子を所望の平均円形度とするために若干高い温度を必要とし、得られた表面改質微粒子の粗粉量が若干増加した。この結果、得られたトナーの表面改質粒子の収率が若干減少した。また、供給されたトナー微粒子の噴射角度が小さくなったため、熱風と接触するトナー微粒子が減少し、得られた表面改質粒子の均一性が若干低下した。
【０１４４】
このとき得られた表面改質微粒子の平均円形度は０．９７３であり、１０．０μｍ以上の表面改質粒子が６．３体積％であった。
【０１４５】
得られた表面改質微粒子を実施例１と同様に分級したところ、平均円形度は０．９７１の表面改質粒子が分級収率７２％で得られた。
【０１４６】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１４７】
〔実施例４〕
本実施例では、実施例１で得られたトナー微粒子を、図１に示した熱処理装置、ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）１２０°とした図２−１乃至図２−２の流体ノズル（ホローコーンノズル）を用い、熱処理装置の運転条件を熱風温度２３０℃とした以外は実施例１と同様に、トナーの表面改質微粒子を得た。
【０１４８】
本実施例では、供給されたトナーは熱風供給手段から供給された直後の温度の高い熱領域を通過するため、供給されたトナーに過剰の熱がかかってしまい、得られたの表面改質微粒子の粗粉量が若干増加した。この結果、得られたトナーの表面改質粒子の均一性と収率が若干減少した。
【０１４９】
このとき得られた表面改質微粒子の平均円形度は０．９７５であり、１０．０μｍ以上の表面改質粒子が７．４体積％であった。
【０１５０】
得られた表面改質微粒子を実施例１と同様に分級したところ、平均円形度は０．９７３の表面改質粒子が分級収率７０％で得られた。
【０１５１】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１５２】
〔実施例５〕
本実施例では、実施例１で得られたトナー微粒子を、図１に示した熱処理装置、ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）１６０°とした図２−１乃至図２−２の流体ノズル（ホローコーンノズル）を用い、熱処理装置の運転条件を熱風温度１６０℃とした以外は実施例１と同様に、トナーの表面改質微粒子を得た。
【０１５３】
本実施例では、供給されたトナーは熱風供給手段から供給された直後の温度の高い熱領域を通過するため、供給されたトナーに過剰の熱がかかってしまい、得られたの表面改質微粒子の粗粉量が増加した。この結果、得られたトナーの表面改質粒子の円形度、収率が減少した。
【０１５４】
このとき得られた表面改質微粒子の平均円形度は０．９７３であり、１０．０μｍ以上の表面改質粒子が８．２体積％であった。
【０１５５】
得られた表面改質微粒子を実施例１と同様に分級したところ、平均円形度は０．９７１の表面改質粒子が分級収率６８％で得られた。
【０１５６】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１５７】
〔実施例６〕
本実施例では、実施例１で得られたトナー微粒子を、図１に示した熱処理装置、ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）２０°とした図２−１乃至図２−２の流体ノズル（ホローコーンノズル）を用い、熱処理装置の運転条件を熱風温度３００℃とした以外は実施例１と同様に、トナーの表面改質微粒子を得た。
【０１５８】
本実施例では、トナーと熱風の接触位置が下がるために、供給されたトナー微粒子を所望の平均円形度とするために高い温度を必要とし、得られた表面改質微粒子の粗粉量が増加した。この結果、得られたトナーの表面改質粒子の収率が若干減少した。また、供給されたトナー微粒子の噴射角度が小さくなったため、熱風と接触するトナー微粒子が減少し、得られた表面改質粒子の均一性が低下した。
【０１５９】
このとき得られた表面改質微粒子の平均円形度は０．９７３であり、１０．０μｍ以上の表面改質粒子が９．５体積％であった。
【０１６０】
得られた表面改質微粒子を実施例１と同様に分級したところ、平均円形度は０．９６９の表面改質粒子が分級収率６５％で得られた。
【０１６１】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１６２】
〔実施例７〕
本実施例では、原料のトナー微粒子に、下記のようにシリカ微粒子を添加した以外は実施例６と同様にトナーの表面改質粒子を得た。
【０１６３】
本実施例では、トナー粒子１００質量部に対し、シリカ微粒子０．５質量部が混合されるように、トナー粒子、シリカ微粒子それぞれの供給機のフィード量を調整し、熱処理装置の原料供給手段入口に直接導入した。
【０１６４】
本実施例では、シリカ微粒子を添加しなかった場合と比較して、原料の流動性が向上し、熱処理装置に導入されたトナー粒子の分散が良くなり、得られた表面改質微粒子の均一性が若干向上した。
【０１６５】
このとき得られた表面改質微粒子の平均円形度は０．９７３であり、１０．０μｍ以上の表面改質粒子が１０．３体積％であった。
【０１６６】
得られた表面改質微粒子を実施例１と同様に分級したところ、平均円形度は０．９７１の表面改質粒子が分級収率６６％で得られた。
【０１６７】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１６８】
〔比較例１〕
本比較例では、図１に示した熱処理装置に用いる流体ノズルを下記に示す流体ノズルとし、実施例１で得られたトナー微粒子の平均円形度が０．９７５±０．００２となるように表面改質し、表面改質微粒子を得た。
【０１６９】
本比較例では、円形全面に円錐状にトナーを噴射する流体ノズルであるフルコーンノズルを用い、ノズル出口から噴射されるトナーの噴射角度θ（°）を６０°とした。
【０１７０】
本比較例では、円形全面に円錐状にトナー微粒子を噴射しているため、中空の円環状に原料が供給されるホローコーンノズルと比較すると、供給された原料の中心部分のトナー微粒子は熱風と接触することができなくなる。そのため、熱風供給手段から供給する熱風温度を上昇させ、熱処理装置内の高温領域を広くする必要があった。この結果、熱処理装置の運転条件を、熱風温度３５０℃とせざるを得なくなり、得られた表面改質微粒子の粗粉量が増加した。尚、その他の運転条件は実施例１と同様とした。
【０１７１】
また、ホローコーンノズルを用いた場合と比較して、得られた表面改質微粒子の均一性も低下した。
【０１７２】
このとき得られた表面改質微粒子の平均円形度は０．９７３であり、１０．０μｍ以上の表面改質粒子が１５．３体積％であった。
【０１７３】
また、得られた表面改質微粒子を実施例１と同様に分級したところ、平均円形度は０．９６８の表面改質粒子が分級収率６０％で得られた。
【０１７４】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１７５】
〔比較例２〕
本比較例では、図１に示した熱処理装置の原料供給手段として、流体ノズルを用いずに、実施例１で得られたトナー微粒子の平均円形度が０．９７５±０．００２となるように表面改質し、表面改質微粒子を得た。
【０１７６】
本比較例では、流体ノズルを用いていないため、装置内に供給されたトナーの分散性が向上せず、得られた表面改質微粒子の均一性が悪化した。
【０１７７】
また、供給された熱風に向けてトナー微粒子を噴射していないため、供給された原料は熱風と接触することができなくなる。そのため、熱風供給手段から供給する熱風温度を上昇させ、熱処理装置内の高温領域を広くする必要がある。この結果、熱処理装置の運転条件を、熱風温度３８０℃と高温にせざるを得なくなり、得られた表面改質微粒子の粗粉量が増加した。尚、その他の運転条件は実施例１と同様とした。
【０１７８】
このとき得られた表面改質微粒子の平均円形度は０．９７３であり、１０．０μｍ以上の表面改質粒子が２７．４体積％であった。
【０１７９】
また、得られた表面改質微粒子を実施例１と同様に分級したところ、平均円形度は０．９６５の表面改質粒子が分級収率５１％で得られた。
【０１８０】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１８１】
【表１】
2010117611.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０１８２】
【図１】本発明の熱処理装置の概略的断面図である。
【図２−１】本発明の熱処理装置に用いる流体ノズルの概略的斜視図である。
【図２−２】本発明の熱処理装置に用いる流体ノズルの概略的平面図である。
【図３】本発明の熱処理装置における流体ノズルから供給されたトナーの噴射角度の概略的断面図である。
【図４−１】本発明のもう一つの流体ノズルを具備した熱処理装置の上部概略的断面図である。
【図４−２】本発明の熱処理装置におけるもう一つの流体ノズルの概略的断面図である。
【符号の説明】
【０１８３】
１００  トナー供給口
１０１  熱風供給口
１０２  流体ノズル
１０３  冷風供給口
１０４  第二の冷風供給口
１０６  冷却ジャケット
１１１  流体ノズル入口
１１２  流体ノズル内のチャンバー
１１３  流体ノズル出口
１１４  トナー
１１５  高圧エア供給ノズル
１１６  輸送配管
１１７  第三の冷風供給口
１１８  整流板
１１９  熱処理装置ケーシング
【図１】
2010117611.tif 000004
【図２−１】
2010117611.tif 000005
【図２−２】
2010117611.tif 000006
【図３】
2010117611.tif 000007
【図４−１】
2010117611.tif 000008
【図４−２】
2010117611.tif 000009