(57)【要約】      （修正有）【課題】高い表面張力と、高い保存安定性とを満足した着色微粒子分散体の製造方法の提供。【解決手段】色材とアニオン性界面活性剤と水溶性の重合開始剤と重合性モノマーとを含む分散体を用いてミニエマルション重合する重合工程と、前記重合工程後の分散体中に含まれる前記アニオン性界面活性剤の濃度が、前記アニオン性界面活性剤の臨界ミセル濃度の１．０倍未満となるように前記アニオン性界面活性剤を除去する除去工程と、前記除去工程後の前記分散体中のノニオン性界面活性剤の濃度が、前記ノニオン性界面活性剤の臨界ミセル濃度の５．０倍以上２００．０倍以下となるように前記ノニオン性界面活性剤を添加する添加工程とを有することを特徴とするミニエマルション重合を用いた着色微粒子分散体の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ミニエマルション重合を用いた着色微粒子分散体の製造方法において、
色材とアニオン性界面活性剤と水溶性の重合開始剤と重合性モノマーとを含む分散体を用いてミニエマルション重合する重合工程と、
前記重合工程後の分散体中に含まれる前記アニオン性界面活性剤の濃度が、前記アニオン性界面活性剤の臨界ミセル濃度の１．０倍未満となるように前記アニオン性界面活性剤を除去する除去工程と、
前記除去工程後の前記分散体中のノニオン性界面活性剤の濃度が、前記ノニオン性界面活性剤の臨界ミセル濃度の５．０倍以上２００．０倍以下となるように前記ノニオン性界面活性剤を添加する添加工程と
を有することを特徴とする着色微粒子分散体の製造方法。
【請求項２】
前記重合工程における分散体中の、前記アニオン性界面活性剤の濃度がＣＭＣの３．０倍以上３０．０倍以下である請求項１に記載の着色微粒子分散体の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の着色微粒子分散体の製造方法によって得られることを特徴とする着色微粒子分散体。
【請求項４】
請求項３に記載の着色微粒子分散体の製造方法を用いることを特徴とするインクジェット用インクの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載のインクジェット用インクの製造方法によって得られることを特徴とするインクジェット用インク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は着色微粒子分散体の製造方法、インクジェット用インクの製造方法、着色微粒子分散体、インクジェット用インクに関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット用インクには、光沢性、耐擦過性、カールの抑制、ブリードの抑制といった、様々な特性が求められており、近年ではそれらを満足すべく多岐に渡るインクジェット用インクの製造方法が提案されている。中でも乳化重合によって色材と樹脂とを含む着色微粒子分散体を得る方法は、インクジェット用インクの代表的な製造方法の１つとして挙げることができる。
【０００３】
乳化重合は色材とモノマーとを含む分散液を乳化し、乳化した分散液に含まれるモノマーを重合することで、着色微粒子分散体を得る方法である。近年では乳化する際に超音波照射を行い、その後重合を行う、いわゆるミニエマルション重合に関する検討が行われている。特許文献１には、油性染料を重合可能なモノマーに溶解し、パイプラインミキサーで０．５μｍ以下のプレエマルションを調合した後重合を行うことで、ミニエマルション微粒子を得る方法が記載されている。
【０００４】
又、油性染料の代わりに顔料を用いる技術も提案されており、特許文献２には、ミニエマルション重合を行うことで、顔料がポリマーで被覆されたマイクロカプセル化顔料を得る方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３８３９８９４号公報
【特許文献２】特開２００５−９７５１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
乳化重合（ミニエマルション重合も含む）を行う際には色材が分散体中に安定して存在する（乳化する）ことが求められており、従来より分散体を乳化するために界面活性剤が用いられてきた。又、乳化するために界面活性剤は、分散体中にＣＭＣ（臨界ミセル濃度）以上加えられてきた。
【０００７】
しかしながらミニエマルション重合において好ましく用いられている、アニオン性界面活性剤等のイオン性の界面活性剤は得られるインクに気泡が生じやすく、インクジェット記録に用いた場合、吐出の信頼性が低下しやすかった。又、非イオン性の界面活性剤を用いると、乳化する際に必要な界面活性剤の量がアニオン性界面活性剤に比べて多くなる傾向にあるため、着色微粒子分散体の表面張力が必要以上に低くなる傾向にあった。加えてノニオン性界面活性剤は重合後に所望の量を精度よく除去することが困難であるため、着色微粒子分散体およびインクの設計を精度よく行うことも困難であった。
【０００８】
本発明は上記課題を解決し、且つ、高い表面張力と高い保存安定性とを満足した着色微粒子分散体および着色微粒子分散体の製造方法を提供することを目的とする。又本発明は吐出時に泡が発生しにくい（吐出安定性が高い）インクジェット用インクおよびインクジェット用インクの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、ミニエマルション重合を用いた着色微粒子分散体の製造方法において、色材とアニオン性界面活性剤と水溶性の重合開始剤と重合性モノマーとを含む分散体を用いてミニエマルション重合する重合工程と、前記重合工程後の分散体中に含まれる前記アニオン性界面活性剤の濃度が、前記アニオン性界面活性剤の臨界ミセル濃度の１．０倍未満となるように前記アニオン性界面活性剤を除去する除去工程と、前記除去工程後の前記分散体中のノニオン性界面活性剤の濃度が、前記ノニオン性界面活性剤の臨界ミセル濃度の５．０倍以上２００．０倍以下となるように前記ノニオン性界面活性剤を添加する添加工程と
を有することを特徴とする着色微粒子分散体の製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明を用いることにより、高い表面張力と、高い保存安定性とを満足した着色微粒子分散体、該着色微粒子分散体の製造方法を提供することができる。又、吐出時に泡が発生しにくい（吐出安定性が高い）インクジェット用インク、該インクジェット用インクの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明についてより詳細に説明する。
【００１２】
本発明者等は、高い表面張力と高い保存安定性とを有する着色微粒子分散体を得るために、ミニエマルション重合を行う際にアニオン性界面活性剤を用い、重合後の分散体からアニオン性界面活性剤を除去することを検討した。
【００１３】
本発明者等はイオン交換樹脂を用いることで、アニオン性界面活性剤の除去量を容易に制御できることを見いだした。これはイオン交換樹脂がイオン性の官能基を持つ化合物を吸着することに優れており、イオン交換樹脂の使用量によって界面活性剤の除去量を容易に、精度良く制御することができるためであると推測している。
【００１４】
ところが、ミニエマルション重合を行う際に油溶性の重合開始剤を用い、重合後にイオン交換樹脂を用いて界面活性剤を除去したところ、分散体中に残存するアニオン性界面活性剤量が少ない場合には、色材と樹脂とを含む着色微粒子が不安定化し、凝集、沈殿を起こしてしまった。又、分散体中に残存するアニオン性界面活性剤量が多い場合には、油溶性の重合開始剤であっても着色微粒子は不安定化しないものの、インクジェット用インクとして用いた際の気泡が著しかった。
【００１５】
そこで本発明者等は、アニオン性界面活性剤の除去量が多くても着色微粒子が安定して存在することができるような製造方法を模索した。その結果以下の方法によって解決することを見いだした。具体的には、水溶性の重合開始剤を用いてミニエマルション重合を行い、アニオン性界面活性剤除去後にノニオン性界面活性剤を添加することが有効であることを見いだした。上記操作を含む着色微粒子分散体の製造方法を用いることで、高い表面張力と、高い保存安定性とを満たした着色微粒子分散体を得ることができる。更に、上記操作によって得られた着色微粒子分散体を調製することで、吐出時の泡形成が低減され、画像形成能に優れたインクを得ることができる。
【００１６】
本発明が上記した効果を発現した理由は、下記の通りであると推測している。ミニエマルション重合時に水溶性の重合開始剤を用いることで、表面が親水的な分散体を得ることができ、色材と樹脂とを含む着色微粒子の分散安定性が向上する。そのため、アニオン性界面活性剤を除去した後もしばらくは安定して存在することができる。そこに、ノニオン性の界面活性剤を加えることで分散体の安定性が更に向上するため、長期保存においても高い安定性を有する。ノニオン性界面活性剤の添加量は乳化することを念頭におく必要がないため、インク設計においても制約が少ない。
【００１７】
尚、下記の検討も本発明の推定メカニズムを支持しているといえる。油溶性の重合開始剤としてＡＩＢＮ（アゾビスイソブチロニトリル）を用いて製造した分散体は、アニオン性界面活性剤を除去すると速やかに凝集、沈殿した。又、その後ノニオン性の界面活性剤を加えても、分散性が向上することは無かった。別の検討として、重合開始剤としてイオン性基を有する重合開始剤を用い、重合反応後にアニオン性界面活性剤を除去して得られた分散体を長期間放置したところ、凝集、沈殿が見られた。更に別の検討としてイオン性基を有する重合開始剤を用い、重合反応後にアニオン性界面活性剤を除去して得られた分散体に、別のアニオン性界面活性剤を添加し、インクとして調製したものをインクジェット方式で吐出したところ、泡の発生が見られた。
【００１８】
以下、本発明をより詳細に説明する。
【００１９】
［着色微粒子分散体の製造方法］
本発明の着色微粒子分散体の製造方法に含まれる重合工程、除去工程、添加工程を以下、詳細に説明する。尚、本発明において界面活性剤のＣＭＣとは、当該界面活性剤のみを含む水溶液の臨界ミセル濃度である。
【００２０】
＜重合工程＞
本発明の重合工程とは、色材とアニオン性界面活性剤と水溶性の重合開始剤と重合性モノマーとを含む分散体を用いてミニエマルション重合する工程である。本発明におけるミニエマルション重合とは、分散体を乳化する際に超音波照射を行うことによって色材及び色材を含むエマルションを小径化し、その後乳化重合を行うものである。
【００２１】
分散体を乳化する方法としては特に限定されないが、下記に示す方法を挙げることができる。色材に染料を用いる場合には、水、染料、重合性モノマー、アニオン性界面活性剤色材をすべて加えた分散体に超音波照射を行って分散体を乳化することが好ましい。又、色材に顔料を用いる場合には、顔料、アニオン性界面活性剤、水を含む分散体を超音波照射したものと、重合性モノマー、アニオン性界面活性剤、水を含む分散体を超音波照射したものとを作成した後、それぞれを混合することが好ましい。又、超音波照射を行う際には２０ｋＨｚ以上８５０ｋＨｚ以下の周波数の超音波を用いることが好ましい。又、分散体への超音波照射は１分以上、６０分以下行うことが好ましい。
【００２２】
重合工程においてアニオン性界面活性剤は、ミニエマルション重合が進行する程度の量加えればよい。具体的には、アニオン性界面活性剤は分散体中でＣＭＣの３．０倍以上３０．０倍以下の濃度となるように添加することが好ましく、ＣＭＣの５．０倍以上１５．０倍以下の濃度となるように添加することがより好ましい。アニオン性界面活性剤の添加量を上記好ましい範囲とすることで、重合時に粒径のより小さい着色微粒子を得ることができる。
【００２３】
本発明の乳化重合の反応温度としては４０度以上１００度以下が好ましく、反応時間としては１時間以上、５０時間以下であることが好ましい。
【００２４】
本発明の重合工程によって、粒径がより小さく、シャープな粒度分布を持つ着色微粒子を含む分散体得ることができる。本発明の着色微粒子は、平均粒径が５０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であれば好ましく、６０ｎｍ以上９０ｎｍ以下であればより好ましい。着色微粒子の平均粒径は、日機装製「Ｍｉｃｒｏｔｒａｃｋ  ＵＰＡ  ＥＸ−１５０」等の粒度分析計を用いて、着色微粒子のメジアン径であるＤ５０の値を測定することで得られる。
【００２５】
＜除去工程＞
本発明の除去工程とは、上記した重合工程後の分散体中のアニオン性界面活性剤をその濃度がＣＭＣの１．０倍未満となるまで除去する工程である。分散体中のアニオン性界面活性剤の濃度がＣＭＣの１．０倍未満となるまで除去することで、気泡の発生を低減したインクを得ることができる。インクの消泡をより効果的なものとするためにはアニオン性界面活性剤の濃度を分散体中でＣＭＣの０．９倍以下とすることが好ましく、ＣＭＣの０．５倍以下とすることがより好ましい。
【００２６】
分散体中のアニオン性界面活性剤を除去する方法としては、具体的には、分散体中のアニオン性界面活性剤を吸着剤に吸着させる方法が挙げられる。吸着剤としてはイオン交換樹脂であることが好ましい。イオン交換樹脂を用いることで、分散体中に存在するアニオン性界面活性剤の除去量の制御を精度良く、容易に行うことができる。
【００２７】
イオン交換樹脂によるアニオン性界面活性剤の除去方法としては、具体的には、分散体に直接添加する方法、イオン交換樹脂を充填したカラムに分散体を通液する方法が挙げられる。特に直接添加する方法を用いる場合、分散体に使用したアニオン性界面活性剤のイオン当量に対して１．０イオン交換当量以上５．０イオン交換当量以下のイオン交換樹脂を添加することが好ましく、５分間以上３００分間以下の攪拌を行うことが好ましい。
【００２８】
除去工程において分散体中のアニオン性界面活性剤の濃度がＣＭＣの１．０倍未満になったか否かは、除去工程後の分散体中のアニオン性界面活性剤の濃度が、アニオン性界面活性剤のみを含む水溶液の臨界ミセル濃度以下であるか否かで判別することができる。又、除去工程後の分散体の表面張力が、アニオン性界面活性剤のみを含む水溶液の臨界表面張力よりも大きくなったか否かで判別することもできる。
【００２９】
水溶液中又は分散体中に含まれるアニオン性界面活性剤の量は、ＪＩＳ  Ｋ３３６２−１９９８の合成洗剤試験法によって定量することができる。
【００３０】
＜添加工程＞
本発明の添加工程とは、除去工程後の分散体にノニオン性界面活性剤を加える工程であり、分散体中のノニオン性界面活性剤の濃度がＣＭＣの５．０倍以上２００．０倍以下となるようにノニオン性界面活性剤を添加する工程である。
【００３１】
本発明の添加工程において、ノニオン性界面活性剤は分散体の保存安定性の観点から分散体中にＣＭＣの５．０倍以上１００．０倍以下の濃度となるように添加することが好ましい。又、ＣＭＣの１０．０倍以上５０．０倍以下の濃度となるように添加することがより好ましい。
【００３２】
＜インクジェット用インクの製造方法＞
本発明の着色微粒子分散体の製造方法によって得られた着色微粒子分散体は、そのまま、ないし別途添加剤、水を加えることで、インクジェット用インクとして用いることができる。このとき、インクジェット用インク全質量に対し、水が２０質量％以上９５質量％以下となるように調製することが好ましい。
【００３３】
以下、各工程に用いることのできる化合物について、詳細に説明する。
【００３４】
［色材］
本発明に用いることができる色材としてはカーボンブラック、カラー顔料、油性染料等を挙げることができる。
【００３５】
（カーボンブラック）
本発明に用いることのできるカーボンブラックとしては、例えば、ガスブラック、ファーネスブラック、ミディアムサーマルカーボンブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック製法の何れのカーボンブラック等が挙げられる。具体的には、カラーブラック（Ｃｏｌｏｒ  Ｂｌａｃｋ）ＦＷシリーズ、スペシャルブラック（Ｓｐｅｃｉａｌ  Ｂｌａｃｋ）シリーズ、ハイブラック（ＨＩＢＬＡＣＫ）シリーズ、プリンテックス（Ｐｒｉｎｔｅｘ  以上デグサ  ジャパン製）が挙げられる。又、カーボンブラックは重合性モノマーあるいはハイドロホーブに対し親和性が高い表面を有することが好ましい。即ち、カルボニル、ラクトン、カルボン酸無水物、フェノール性水酸基、クロメン構造を表面に有したカーボンブラックであることが好ましい。又、アルキル基、フェニル基等の疎水性基を表面修飾したカーボンブラックであってもよい。
【００３６】
（カラー顔料）
本発明に用いることのできるカラー顔料としては、例えば、アゾ顔料（アゾレーキ、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料、キレートアゾ顔料等を含む）、多環式顔料（例えばフタロシアニン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフタロン顔料等）、ニトロ顔料、ニトロソ顔料等の顔料が挙げられる。又、カラー顔料は重合性モノマーあるいはハイドロホーブに対し親和性が高い表面を有することが好ましい。
【００３７】
（油性染料）
本発明に用いることのできる油溶性染料としては、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン染料等を挙げることができる。例えば、油性染料としてカラーインデックス（ＣＯＬＯＵＲ  ＩＮＤＥＸ）に記載されているものであれば特に限定されない。又、本発明においてはカラーインデックスに記載のない新規の油性染料も用いることができる。
【００３８】
具体的には、ブラックの油性染料としてはＤｙｓｔａｒ社のＳｏｌｖｅｎｔ  ＢＬＡＣＫ  ５、ＣＩ  Ｓｏｌｖｅｎｔ  ＢＬＡＣＫ  ７等が挙げられる。又、シアン染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントブルー３３，３８，４２，４５，５３，６５，６７，７０，１０４，１１４，１１５，１３５等が挙げられる。マゼンタ染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド２５，３１，８６，９２，９７，１１８，１３２，１６０，１８６，１８７，２１９等が挙げられる。イエロー染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントイエロー１，４９，６２，７４，７９，８２，８３，８９，９０，１２０，１２１，１５１，１５３，１５４等が挙げられる。
【００３９】
本発明の着色微粒子分散体に対する色材の含有量としては、着色微粒子分散体全質量に対し０．１質量％以上１０質量％以下が好ましい。又、色材の含有量は１質量％以上６質量％以下であればより好ましい。
【００４０】
［重合性モノマー］
本発明に用いることのできる重合性モノマーとしては特に限定されないが、疎水性モノマーであることが好ましい。具体的には、スチレン、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレートアクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレートアクリレート等の（メタ）アクリレートモノマーが挙げられる。
【００４１】
又アクリルアミド、アクリロニトリル、ビニルエーテル、酢酸ビニル、ビニルイミダゾール、エチレン、マレイン酸誘導体、メチル（メタ）アクリル酸等の重合性モノマーであってもよい。
【００４２】
本発明の重合性モノマーを重合して得られる樹脂に求められる特性としては、例えば、重合速度、重合転換率、ガラス転移温度、色材との親和性等が挙げられる。従ってこれらの特性を調整するために、２種類以上の重合成モノマーを用いて重合を行ってもよい。
【００４３】
本発明の乳化工程において、重合性モノマーは着色部粒子分散体を調製して得られるインクの保存安定性、発色性、画像濃度の向上の観点から分散体全質量に対して５質量％以上５０質量％以下添加することが好ましい。又、１０質量％以上３０質量％以下添加することがより好ましい。又、重合性モノマーを重合することによって得られる樹脂の含有量は、着色微粒子分散体全質量に対し１質量％以上３０質量％以下が好ましい。又、着色微粒子分散体全質量に対し３質量％以上２０質量％以下であればより好ましい。
【００４４】
［重合開始剤］
本発明に用いることのできる重合開始剤としては、水溶性の重合開始剤であれば、特に限定されるものではない。水溶性の重合開始剤としては、具体的には、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム等の過流酸塩、過酸化水素等の過酸塩、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシルベンゾエート、１−［（１−シアノ−１−メチルエチル）アゾホルムアミド（和光純薬製  Ｖ−３０）、２，２’−アゾビス｛２−メチル−Ｎ−［１，１−ｂビス（ヒドロキシエチル）−２−ヒドロキシエチル］プロピオンアミド｝（和光純薬製  ＶＡ−０８０）、２，２’−アゾビス｛２−メチル−Ｎ−［２−（１−ヒドロキシブチル）］プロピオンアミド｝（和光純薬製  ＶＡ−０８５）、２，２’−アゾビス［２−メチルｌ−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］（和光純薬製  ＶＡ−０８６）、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二塩酸塩（和光純薬製  ＶＡ−０４４）、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二硫酸塩（和光純薬製  ＶＡ−０４６Ｂ）、２，２’−アゾビス｛２−［１−（２−ヒドロキシエチル）−２−イミダゾリン−２−イル］プロパン｝二塩酸塩（和光純薬製  ＶＡ−０６０）、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］（和光純薬製  ＶＡ−０６１）、２，２’−アゾビス（１−イミノ−１−ピロリジノ−２−エチルプロパン）二塩酸塩（和光純薬製  ＶＡ−０６７）、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二塩酸塩（和光純薬製  Ｖ−５０）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジ］（和光純薬製  ＶＡ−５７）等が挙げられる。
【００４５】
上述した水溶性の重合開始剤の中でも、過硫酸塩を用いることが好ましい。過流酸塩１モルは水中で加熱することでアニオン性基とラジカルとを有する中間体を２モル生成する。重合は中間体のラジカルを有する部位と、モノマーとが接触することで進行するため、過流酸塩を用いた場合には少量で重合反応を開始することができる。又、中間体のアニオン性基部分は、重合反応終了後に着色微粒子の表面に吸着するため、着色微粒子の表面に効率的に電荷を生成することができる。着色微粒子の表面が電荷を有することで、分散体中の界面活性剤量が少ない場合にも、安定して顔料を分散することができる。
【００４６】
本発明の乳化工程において、重合開始剤は重合性モノマー全質量に対し０．０１質量％以上１０質量％以下添加することが好ましく、０．０３質量％以上３質量％以下添加することがより好ましい。
【００４７】
［アニオン性界面活性剤］
本発明に用いることのできるアニオン性界面活性剤としては、従来の乳化重合、ミニエマルション重合に用いることができるものであれば特に制限されない。アニオン性界面活性剤は、硫酸エステル型、リン酸エステル型、カルボン酸型、スルホン酸型等に大別することができるが、これらのいずれを用いても構わない。硫酸エステル型のアニオン性界面活性剤としては、具体的には、ポリオキシエチレンスチレン化フェニルエーテル硫酸塩（第一工業製薬  ハイテノールＮＦ−０８  ＮＦ−０８２５  ＮＦ−１３  ＮＦ−１７）、ポリオキシアルキレンデシルエーテル硫酸塩（第一工業製薬  ハイテノールＸＪ−１６  ＸＪ-６３０Ｓ）、ポリオキシアルキレンイソデシルエーテル硫酸塩（第一工業製薬  ハイテノールＰＳ−０６  ＰＳ−１５）、ポリオキシアルキレントリデシルエーテル硫酸塩（第一工業製薬  ハイテノール  ３３０Ｔ  ＴＭ−０７）、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸塩（第一工業製薬  ハイテノール２２７Ｌ  ３２５Ｌ  ＬＡ−１０  ＬＡ−１２  ＬＡ１６）、ポリオキシエチレンレエーテル硫酸塩（第一工業製薬  ハイテノール３２５ＳＭ）、ポリオキシエチレンオレイルセチルエーテル硫酸塩（第一工業製薬  ハイテノール  ０８Ｅ  １６Ｅ  Ｗ−２３２０）が挙げられる。リン酸エステル型のアニオン性界面活性剤としては、具体的には、ポリオキシエチレントリデシルエーテルリン酸エステル（第一工業製薬  プライサーフＡ２１２Ｃ  Ａ２１５Ｃ）、ポリオキシエチレンスチレン化フェニルエーテルリン酸エステル（第一工業製薬  プライサーフＡＬ  ＡＬ１２−Ｈ）、ポリオキシアルキレンデシルエーテルリン酸エステル（第一工業製薬  プライサーフＡ２０８Ｆ  Ａ２０８Ｎ）、ポリオキシアルキレンデシルエーテルリン酸エステル塩（第一工業製薬  プライサーフＭ２０８Ｆ）、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸エステル（第一工業製薬  プライサーフＡ２０８Ｂ  Ａ２１０Ｂ  Ａ２１９Ｂ）、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸エステル塩（第一工業製薬  プライサーフＤＢ−０１）、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル（第一工業製薬  プライサーフＡ２１０Ｄ）、アルキルリン酸エステル塩（第一工業製薬  プライサーフＤＢＳ  ＤＯＭ）等が挙げられる。カルボン酸型のアニオン性界面活性剤としては、具体的には、ポリオキシエチレンラウリルエーテル酢酸塩（第一工業製薬  ネオハイテノール  ＥＣＬ−３０Ｓ  ＥＣＬ−４５）、ラウリルスルホコハク酸塩（第一工業製薬  ネオハイテノール  ＬＳ）、ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル塩（第一工業製薬  ネオハイテノール  Ｌ−３０Ｓ）、ポリオキシエチレンアルキルスルホコハク酸塩（第一工業製薬  ネオハイテノール  Ｓ−７０）、高級脂肪酸塩（第一工業製薬  カリセッケン  ＨＹ）、ナフテン酸塩等が挙げられる。スルホン酸型のアニオン性界面活性剤としては、具体的には、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩（第一工業製薬  ネオゲンＳ−２０Ｆ  ＳＣ−Ｆ）、アルキルベンゼンスルホン酸（第一工業製薬  ＳＡＳ−１２Ｆ）、αオレフィンスルホン酸塩（第一工業製薬  ネオゲンＡＯ−９０）、フェノールスルホン酸（第一工業製薬  ネオゲンＰＳＡ−Ｃ）、ジオクチルスルホコハク酸塩（第一工業製薬  ネオコール  ＳＷ  ＳＷ−Ｃ  Ｐ  ＹＳＫ）、ラウリル硫酸塩（モノゲン  Ｙ−１００  Ｙ−５００Ｔ）、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸の塩等が挙げられる。アニオン性界面活性剤としては、上記の他にホルマリン重縮合物、高級脂肪酸とアミノ酸の縮合物、アシル化ペプチド、Ｎ−アシルメチルタウリン等を用いることができる。上記アニオン性界面活性剤の陽イオンとしてはＨ＋、Ｎａ＋、Ｋ＋、Ｌｉ＋、ＮＨ４＋、エタノールアミン等の中から適宜選択することができる。
【００４８】
［ハイドロホーブ］
本発明の乳化工程においては、分散体にハイドロホーブを添加してもよい。本発明に用いることのできる好ましいハイドロホーブとしては、具体的には、ヘキサデカン、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、クロロベンゼン、ドデシルメルカプタン更にはオリーブ油、青色染料（Ｂｌｕｅ７０）、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。
【００４９】
乳化工程において分散体に加えるハイドロホーブの量としては、分散体全質量に対し０．０１質量％以上３０質量％以下であることが好ましく、０．１質量％以上１０質量％以下であればより好ましい。
【００５０】
［ｐＨ調整剤］
本発明の乳化工程においては、分散体にｐＨ調整剤を添加しても良い。本発明に用いることのできるｐＨ調整剤としては、具体的には、炭酸水素ナトリウム、酢酸ナトリウム、リン酸２水素ナトリウム、リン酸２水素カリウム、３−（Ｎ−モルフォリの）プロパンスルホン酸、メチル−３−アミノプロパンスルホン酸、２−（シクロヘキシルアミノ）エタンスルホン酸等を好適に用いることができる。又、ｐＨ調整剤は、特に制約無く用いることができるが、分散体のｐＨが５．５以上１１．０以下となるように添加することが好ましい。
【００５１】
［吸着剤］
本発明の除去工程に用いる吸着剤としては、陰イオン交換樹脂を好適に使用することができる。陰イオン交換樹脂としては、具体的にはオルガノ社製アンバーライトＩＲＡ４００Ｊ−Ｃｌ、ＩＲＡ４０２ＢＬ  Ｃｌ、ＩＲＡ４０４Ｊ  Ｃｌ、ＩＲＡ４１０Ｊ  Ｃｌ、ＩＲＡ４１１  Ｃｌ、ＩＲＡ４５８ＲＦ  Ｃｌ、ＩＲＡ４７８ＲＦ  Ｃｌ、ＩＲＡ９００Ｊ  Ｃｌ、ＩＲＡ９１０ＣＴ  Ｃｌ、ＩＲＡ９０４  Ｃｌ、ＩＲＡ９５８  Ｃｌ、ＩＲＡ６７、ＩＲＡ９６ＳＢ、ＸＴ６０５０ＲＦが挙げられる。
【００５２】
［ノニオン性界面活性剤］
ノニオン性界面活性剤としては、インクジェット用インクに好適とされるものであればいずれのものも用いることができるが、保存安定性の観点からＨＬＢが１５以上２０以下であることが好ましい。ＨＬＢが１５以上２０以下のノニオン性界面活性剤としては、具体的には以下のものが挙げられる。モノパルミチン酸ポリオキシエチレンソルビタン（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＴＰ−１０Ｖ）、ポリオキシフィトステロール（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＢＰＳ−２０）、ポリオキシエチレンラノリンアルコール（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＢＷＡ−１０）、モノラウリン酸デカグリセリル（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  Ｄｅｃａｇｌｎ  １−Ｌ）、モノラウリン酸ポリオキシエチレンソルビット（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＧＬ−１）、モノステアリン酸デカグリセリル（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  Ｄｅｃａｇｌｎ  １−５０ＳＶ）、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＨＣＯ−８０）、モノステアリン酸ポリエチレングリコール（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＭＹＳ−２５）、モノイソステアリン酸ポリオキシエチレンソルビタン（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＴＩ−１０Ｖ）、モノオレイン酸ポリオキシエチレンソルビタン（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＴＯ−１０Ｖ  １０ＭＶ）、ポリオキシエチレンラノリン（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＴＷ−３０）、モノヤシ油脂肪酸ポリオキシエチレンソルビタン（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＴＬ−１０）、ポリオキシエチレンベヘニルエーテル（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＢＢ−２０）、ジステアリン酸ポリエチレングリコール（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＣＤＳ−６０００Ｐ）、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＨＣＯ−１００）、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンセチルエーテル（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＰＢＣ−３４）、ポリオキシエチレンオレイルエーテル（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＢＯ−１５Ｖ）、ポリオキシエチレンラノリンアルコール（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＢＷＡ−２０）、モノステアリン酸ポリエチレングリコール（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＭＹＳ−４０ＭＷ  ＭＹＳ−４０Ｖ）、ポリオキシエチレンセチルエーテル（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＢＣ−２０  ２０Ｖ）、ポリオキシエチレンオレイルエーテル（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  Ｂ０−２０Ｖ）、ポリオキシエチレンラノリンアルコール（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＢＷＡ−４０）、ポリオキシエチレンコレスタノール（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＤＨＣ−３０）、ジポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム（日光ケミカルズ  ＮＩＫＫＯＬ  ＤＬＰ−１０）、ポリオキシエチレンセチルエーテル（日光ケミカルズ  ＢＣ−２３  ２５）、ポリオキシエチレンベヘニルエーテル（日光ケミカルズ  ＢＢ−３０）、ポリオキシエチレンオレイルエーテル（日光ケミカルズ  ＢＯ−５０Ｖ）、ポリオキシエチレンフィトステロール（日光ケミカルズ  ＢＰＳ−３０）、ポリオキシエチレンステアリルエーテル（日光ケミカルズ  ＢＳ−２０）、モノステアリン酸ポリエチレングリコール（日光ケミカルズ  ＭＹＳ−４５ＭＶ  ４５Ｖ  ５５ＭＶ  ５５Ｖ）、ポリオキシエチレンセチルエーテル（日光ケミカルズ  ＢＣ−３０）、ポリオキシエチレンラウリルエーテル（日光ケミカルズ  ＢＬ−２１  ２５）、セチルエーテル（日光ケミカルズ  ＢＣ−４０）等が挙げられる。
【００５３】
［添加剤］
本発明のインクジェット用インクは、前述したように、着色微粒子分散体を調製することによって得ることができる。インクとして調製する際には、添加剤として界面活性剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、前記水溶性アニオン樹脂以外の水溶性樹脂等を用いることができる。
【実施例】
【００５４】
次に実施例および比較例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、下記実施例によって限定されるものではない。尚、文中「部」および「％」とあるのは、特に断りのない限り質量基準である。
【００５５】
まず、本発明の実施例および比較例の分散体について説明する。
【００５６】
＜分散体１の製造＞
油性染料４９．３部、スチレン１００部、炭酸水素ナトリウム０．１部、ドデシル硫酸ナトリウム５．１部、過硫酸カリウム０．４部、水５９７部を混合した。このとき、油性染料はチバ・スペシャルティ・ケミカルズ製  Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ４３．３部とＯｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＮ６部とを用いた。混合物を超音波照射機（ブランソン製  Ｓ−１５０Ｄ  デジタルソニファイアー）で２０Ｈｚの超音波を２０分間照射して乳化した後、窒素雰囲気下で７０℃、８時間重合反応を行うことで、分散体１を得た。
【００５７】
＜分散体２の製造＞
分散体１を１５０部、純水で湿潤処理した陰イオン交換樹脂（オルガノ製  ＩＲＡ４００Ｊ  Ｃｌ）を４部混合した。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１５分間攪拌し、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過して分散体２を得た。
【００５８】
＜分散体３の製造＞
分散体２を１００部、ノニオン性界面活性剤を０．２部混合した。このときノニオン性界面活性剤としては日光ケミカルズ製  ＢＣ−２０  ポリオキシエチレン（２０）セチルエーテルを用いた。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日攪拌した後、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過して分散体３を得た。
【００５９】
＜分散体４の製造＞
分散体１を１５０部、純水で湿潤処理した陰イオン交換樹脂（オルガノ製  ＩＲＡ４００Ｊ  Ｃｌ）を１７部混合した。マグネチックスターラーを用いて混合物を１００ｒｐｍで１５分間攪拌した後、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過して分散体４を得た。
【００６０】
＜分散体５の製造＞
分散体４を１００部、ノニオン性界面活性剤を０．４部混合した。このときノニオン性界面活性剤としては日光ケミカルズ製  ポリオキシエチレン（４０）セチルエーテル用いた。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日攪拌した後、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過して分散体５を得た。
【００６１】
＜分散体６の製造＞
分散体１を１５０部、純水で湿潤処理した陰イオン交換樹脂（オルガノ製  ＩＲＡ４００Ｊ  Ｃｌ）を３部混合した。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１５分間攪拌した後、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過して分散体６を得た。
【００６２】
＜分散体７の製造＞
分散体６を１００部、ノニオン性界面活性剤（日光ケミカルズ  ＢＣ−３０  ポリオキシエチレン（３０）セチルエーテル）を０．２部混合した。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日攪拌した後、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過して分散体７を得た。
【００６３】
＜分散体８の製造＞
油性染料２５．０部、メチルメタクリレート１００部、ドデシル硫酸ナトリウム１１．５部、アゾビスイソブチロニトリル１．９部、水５００部を混合した。このとき油性染料としてはチバ・スペシャルティ・ケミカルズ製  Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬを用いた。混合物を超音波照射機（ブランソン製  Ｓ−１５０Ｄ  デジタルソニファイアー）で２０Ｈｚの超音波を照射することで２０分間乳化した後、窒素雰囲気下で７０℃、８時間重合反応を行うことで、分散体８を得た。
【００６４】
＜分散体９の製造＞
分散体８を１５０部、純水で湿潤処理した陰イオン交換樹脂（オルガノ製  ＩＲＡ４００Ｊ  Ｃｌ）を２０部混合した。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１５分間攪拌した後、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過して分散体９を得た。
【００６５】
＜分散体１０の製造＞
分散体９を１００部、ノニオン性界面活性剤を０．２部混合した。このときノニオン性界面活性剤としては日光ケミカルズ製  ＢＣ−１５  ポリオキシエチレン（１５）セチルエーテルを用いた。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日攪拌した後、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過して分散体１０を得た。
【００６６】
＜分散体１１の製造＞
分散体１を１００部、ノニオン性界面活性剤を０．２部混合した。このときノニオン性界面活性剤としては日光ケミカルズ製  ＢＣ−２０  ポリオキシエチレン（２０）セチルエーテルを用いた。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日攪拌した後、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過して分散体１１を得た。
【００６７】
＜分散体１２の製造＞
分散体１を１５０部、純水で湿潤処理した陰イオン交換樹脂（オルガノ製  ＩＲＡ４００Ｊ  Ｃｌ）を３．５部混合した。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１５分間攪拌し、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過した。ろ過した分散体を１００部、ノニオン性界面活性剤を０．２部混合した。このときノニオン性界面活性剤としては日光ケミカルズ製  ＢＣ−２０  ポリオキシエチレン（２０）セチルエーテルを用いた。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日攪拌した後、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過して分散体１２を得た。
【００６８】
＜分散体１３の製造＞
分散体２を１００部、ノニオン性界面活性剤を０．００４部混合した。このときノニオン性界面活性剤としては日光ケミカルズ製  ＢＣ−２０  ポリオキシエチレン（２０）セチルエーテルを用いた。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日攪拌した後、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過して分散体１３を得た。
【００６９】
＜分散体１４の製造＞
分散体２を１００部、ノニオン性界面活性剤を４部混合した。このときノニオン性界面活性剤としては日光ケミカルズ製  ＢＣ−２０  ポリオキシエチレン（２０）セチルエーテルを用いた。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日攪拌した後、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過して分散体１４を得た。
【００７０】
＜分散体１５の製造＞
油性染料４９．３部、スチレン１００部、炭酸水素ナトリウム０．１部、  日光ケミカルズ製  ＢＣ−２０  ポリオキシエチレン（２０）セチルエーテル  １部、過硫酸カリウム０．４部、水５９７部を混合した。このとき、油性染料はチバ・スペシャルティ・ケミカルズ製  Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ４３．３部とＯｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＮ６部とを用いた。混合物を超音波照射機で２０Ｈｚの超音波を照射することで２０分間乳化した後、窒素雰囲気下で７０℃、８時間重合反応を行うことで、分散体１５を得た。
【００７１】
＜分散体１６の製造＞
油性染料４９．３部、スチレン１００部、炭酸水素ナトリウム０．１部、ドデシル硫酸ナトリウム５．１部、界面活性剤０．２部、過硫酸カリウム０．４部、水５９７部を混合した。このとき、油性染料はチバ・スペシャルティ・ケミカルズ製  Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ４３．３部とＯｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＮ６部とを用いた。又、界面活性剤としては日光ケミカルズ製  ＢＣ−２０  ポリオキシエチレン（２０）セチルエーテルを用いた。混合物を超音波照射機で２０Ｈｚの超音波を照射することで２０分間乳化した後、窒素雰囲気下で７０℃、８時間重合反応を行うことで、分散体１６を得た。
【００７２】
分散体製造の際に用いた、各界面活性剤の臨界ミセル濃度と、界面活性剤を臨界ミセル濃度以上含む水溶液の表面張力を表１に示す。上記操作によって得られた分散体１〜１６を、下記の表２に示すように実施例１及び２、比較例１〜１４とし、それぞれの特徴も併せて示す。
【００７３】
【表１】
2010222446.tif 000002
【００７４】
【表２】
2010222446.tif 000003
【００７５】
（表２の各工程において「○」は本発明の工程を満たすものを指し、「なし」とはその工程を行っていないことを指し、「−」とは工程の一部を満たさないものを指す）
［保存前の分散体の評価］
上記した分散体をそれぞれ下記の評価方法を用いて評価した。
【００７６】
＜粗粒の割合＞
上記した分散体１〜１６について、粒度分析計（日機装製  マイクロトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０）を用いて３００ｎｍ以上の粗粒の比率（体積換算）測定した。測定値を元に以下の基準で評価を行った。評価結果を表３に示す。
○  粗粒は０．０１％未満だった
△  ０．０１％〜０．１％の粗粒が発生した
×  ０．１％よりも多くの粗粒が発生した。
【００７７】
＜表面張力＞
上記した分散体１〜１６について、協和界面科学製  Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｓｕｒｆａｃｅ  Ｔｅｎｓｉｏｍｅｔｅｒ  ＣＢＶＰ−Ｚを使用して表面張力を測定した。評価結果を表３に示す。
【００７８】
＜分散体の平均粒径＞
上記した分散体１〜１６の平均粒径を、粒度分布測定機（日機装製  マイクロトラック  ＵＰＡ  ＥＸ−１５０）を使用して、分散体中の着色微粒子のメジアン径であるＤ５０の値を測定した。評価結果を表３に示す。
【００７９】
［保存後の分散体の評価］
上記した分散体１〜１６をそれぞれガラスショット瓶に入れて密栓し、６０℃のオーブン中で４週間保存した。４週間保存後、各分散体の入ったガラスショット瓶をオーブンから取り出し、各物性を評価した。
【００８０】
＜粗粒の割合＞
４週間保存した後の分散体１〜１６について、粒度分析計（日機装製  マイクロトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０）を用いて３００ｎｍ以上の粗粒の比率（体積換算）測定した。測定値を元に以下の基準で評価を行った。評価結果を表３に示す。
○  粗粒は０．０１％未満だった
△  ０．０１％〜０．１％の粗粒が発生した
×  ０．１％よりも多くの粗粒が発生した。
【００８１】
＜平均粒径の変化率（保存安定性）＞
４週間保存した後の分散体１〜１６の平均粒径を、粒度分布測定機（日機装製  マイクロトラック  ＵＰＡ  ＥＸ−１５０）を使用して、分散体中の着色微粒子のメジアン径であるＤ５０の値を測定した。測定値を元に保存前後の平均粒径の変化率を算出し、以下のような基準で評価を行った。平均粒径の変化率とは、（保存後の分散体の平均粒径／保存前の分散体の平均粒径）×１００である。評価結果を表３に示す。
◎  ±１０％未満
○  ＋１０％以上２０％未満
△  ＋２０％以上３０％未満
×  ＋３０％以上
【００８２】
【表３】
2010222446.tif 000004
【００８３】
次に本発明の実施例および比較例のインクについて説明する。
＜インク１の製造＞
分散体１を４５．４４部、グリセリンを５部、２−ピロリドンを５部、ポリオキシエチレン（平均分子量１０００）を５部加え、インク全量が１００部となるように更に水３９．６部を加えた。混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日攪拌した後、ザルトリウス製  ミニザルト１７５９４Ｋ  孔径５．０μｍでろ過してインク１を得た。
＜インク２の製造＞
分散体１を分散体２に変えた以外はインク１の製造と同様にして、インク２を得た。
＜インク３の製造＞
分散体１を分散体３に変えた以外はインク１の製造と同様にして、インク３を得た。
＜インク４の製造＞
分散体１を分散体４に変えた以外はインク１の製造と同様にして、インク４を得た。
＜インク５の製造＞
分散体１を分散体５に変えた以外はインク１の製造と同様にして、インク５を得た。
＜インク６の製造＞
分散体１を分散体６に変えた以外はインク１の製造と同様にして、インク６を得た。
＜インク７の製造＞
分散体１を分散体７に変えた以外はインク１の製造と同様にして、インク７を得た。
＜インク８の製造＞
分散体８を６０．０部にグリセリンを５部、２−ピロリドンを５部、ポリオキシエチレン（平均分子量１０００）を５部を加え、インク全量が１００部となる様に更に水９．７８部を加えることで、インク８を得た。
＜インク９の製造＞
分散体８を分散体９に変えた以外の操作はインク８の製造と同様に行い、インク９を得た。
＜インク１０の製造＞
分散体８を分散体１０に変えた以外の操作はインク８の製造と同様に行い、インク１０を得た。
＜インク１１の製造＞
分散体１を分散体１１に変えた以外はインク１の製造と同様にして、インク１１を得た。
＜インク１２の製造＞
分散体１を分散体１２に変えた以外はインク１の製造と同様にして、インク１２を得た。
＜インク１３の製造＞
分散体１を分散体１３に変えた以外はインク１の製造と同様にして、インク１３を得た。
＜インク１４の製造＞
分散体１を分散体１４に変えた以外はインク１の製造と同様にして、インク１４を得た。
＜インク１５の製造＞
分散体１を分散体１５に変えた以外はインク１の製造と同様にして、インク１５を得た。
＜インク１６の製造＞
分散体１を分散体１６に変えた以外はインク１の製造と同様にして、インク１６を得た。
【００８４】
上記操作によって得られたインク１〜１６を、下記の表４に示すように実施例３及び４、比較例１５〜２８とした。
【００８５】
［インクの評価］
＜吐出安定性＞
上記したインク１〜１６についてインクジェットプリンター（キヤノン製  ＰＩＸＵＳ  ｉＰ４２００）を用い、きれいモードを選択して印刷用紙１０枚に対しベタ連続印字を行った。印字後、５１２本のノズルを使用し、記録用紙にノズルチェックパターンを印字してインクジェットの不吐ノズル数を観察した。観察結果を下記の基準によって評価した。印刷用紙としてはインクジェット用コート紙（Ａ４サイズのプロフェッショナルフォトペーパー  ＰＲ−１０１  キヤノン（株）製）を用いた。結果を表４に示す。
○  不吐ノズルが０本
△  不吐ノズルが１〜３本
×  不吐ノズルが４本以上
【００８６】
【表４】
2010222446.tif 000005