(57)【要約】【課題】２枚の金属板の端部に形成した凹・凸形状部どうしの加締め強度を、少ない加工工程にして高める。【解決手段】２枚の金属板１、２の端部に形成した凹・凸形状部１１、２１を互いにかみ合わせ、凸形状部２１の表面２ａの押圧により、それの外周部２１ａに凹形状部１１の裏面１ｂの内周部１１ａに係止する突起部２２を成形する第１の加締め部３と、凸形状部２１の裏面２ｂの押圧により、それの外周部２１ａに凹形状部１１の表面１ａの内周部１１ａに係止する突起部２３を成形する第２の加締め部４とを、１つの凸形状部２１に対して併設配置し、それぞれの突起部２２、２３を、凹形状部１１の表裏両面１ａ、１ｂに係止させる。【選択図】図１
2010207856.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の金属板の端部に互いにかみ合う凹・凸形状部を形成し、それぞれの凹・凸形状部をかみ合わせた状態で加締める金属板の接合方法において、
互いにかみ合った凹・凸形状部のうち、凸形状部の表裏一方側の面を押圧して、その押圧した凸形状部の外周部に、凹形状部の表裏他方側の面の内周部に係止する突起部を成形して第１の加締め部を設ける工程と、
互いにかみ合った凹・凸形状部のうち、凸形状部の表裏他方側の面を押圧して、その押圧した凸形状部の外周部に、凹形状部の表裏一方側の面の内周部に係止する突起部を成形して第２の加締め部を設ける工程と、を備え、
前記第１の加締め部と前記第２の加締め部とを、１つの凸形状部に対して併設配置することを特徴とする金属板の接合方法。
【請求項２】
前記第１の加締め部と前記第２の加締め部とを、１つの凸形状部に対して交互に３箇所以上設けたことを特徴とする請求項１に記載の金属板の接合方法。
【請求項３】
２枚の金属板の端部に互いにかみ合う凹・凸形状部を形成し、それぞれの凹・凸形状部をかみ合わせた状態で、凸形状部の表裏一方側の面を押圧する第１のポンチと、凸形状部の表裏他方側の面に配置されて第１のポンチの押圧力を受け、該第１のポンチとの相対的な近接加圧で、凸形状部の外周部に、凹形状部の表裏他方側の面の内周部に係止する突起部を成形する第１のダイと、を有する第１の加締め型と、
前記凸形状部の表裏他方側の面を押圧する第２のポンチと、凸形状部の表裏一方側の面に配置されて第２のポンチの押圧力を受け、該第２のポンチとの相対的な近接加圧で、凸形状部の外周部に、凹形状部の表裏一方側の面の内周部に係止する突起部を成形する第２のダイと、を有する第２の加締め型と、を備え、
前記第１の加締め型と前記第２の加締め型とを、１つの凸形状部に対して併設配置したことを特徴とする金属板の接合装置。
【請求項４】
請求項１または２の接合方法によって金属板を接合したことを特徴とする金属板の接合製品。
【請求項５】
請求項１または２の接合方法によって接合した金属板が所望の形状にプレス成形され、かつ、その所望の形状で凹・凸形状部の加締め接合部が溶接されたことを特徴とする請求項４に記載の金属板の接合製品。
【請求項６】
請求項１または２の接合方法によって金属板を接合した金属板の接合製品であって、前記凸形状部は先端側が幅広の逆台形状であるとともに、前記凹形状部はこの逆台形状に対応した形状であり、前記逆台形状の先端側に位置する先端辺に沿って前記第１の加締め部及び第２の加締め部が設定され、この第１の加締め部及び第２の加締め部は矩形状であることを特徴とする請求項４また５に記載の金属板の接合製品。
【請求項７】
請求項１または２の接合方法によって金属板を接合した金属板の接合製品であって、前記凸形状部は円弧形状であるとともに、前記凹形状部はこの円弧形状に対応した形状であり、前記円弧形状の円弧の周縁に沿って前記第１の加締め部及び第２の加締め部が設定され、この第１の加締め部及び第２の加締め部は円形であることを特徴とする請求項４また５に記載の金属板の接合製品。
【請求項８】
請求項１または２の接合方法によって金属板を接合した金属板の接合製品であって、前記凸形状部は矩形状であるとともに、前記凹形状部はこの矩形状に対応した形状であり、前記矩形状の先端側に位置する先端辺に沿って前記第１の加締め部及び第２の加締め部が設定されるとともに、前記矩形状の後端側に位置する後端辺に沿って記第１の加締め部及び第２の加締め部が設定され、前記第１の加締め部及び第２の加締め部は矩形であることを特徴とする請求項４また５に記載の金属板の接合製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板の端部どうしの接合方法およびその方法を達成するための接合装置ならびにその方法により製造される接合製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、２枚の金属板の端部どうしを接合するにあたって、それぞれの端部に互いにかみ合う凹・凸形状部を形成し、それら凹・凸形状部をかみ合わせた後に、一方側の凸形状部の表側の１箇所を、板面に垂直な方向からポンチにより押圧して、それの表側外周部に突出部を成形し、その突出部が他方側の凹形状部の裏側内周部に重ね合わされる接合方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、ポンチにより成形される突出部で、相手側を表裏両側から挟むようにして重ね合わせる接合方法が提案されている。すなわち、この接合方法は、凹・凸形状部のうち一方側の裏側に舌片部を突出成形しておくとともに、他方側の肉厚方向中央部に舌片部を突出成形しておく。そして、それら両舌片部を互いに重ね合わせた後に、一方側の表側をポンチして突出部を成形し、その突出部を他方側の舌片部に重ね合わせることにより、その他方側の舌片部を一方側の舌片部と突出部とで挟んで加締めるものである（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−８０３２９号公報
【特許文献２】実開平５−５３７４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、かかる従来の金属板の接合方法は、特許文献１では、理論的には、凸形状部の表側外周部に成形した突出部が、相手側の凹形状部の片面側（裏側内周部）に重ね合わされて接合されるのであるが、実際には、凸形状部の表側を１箇所でポンチしても、表側外周部に突出部が成形されるのではなく、外周部の肉厚全体が突出してしまう。このため、相手側の片面側のみに重ね合わされる突出部の成形が困難になり、加締め強度が低下してしまう虞がある。
【０００６】
また、特許文献２では、ポンチにより成形した突出部と予め形成した一方側の舌片部とで、他方側の舌片部を両側から挟むことができるのであるが、凹・凸形状部の両方に予め舌片部を形成しておく必要があり、それら舌片部を予め形成するための加工工程が余分に必要となり、コストアップが余儀なくされる。
【０００７】
そこで、本発明は、２枚の金属板の端部に形成した凹・凸形状部どうしの加締め強度を、少ない加工工程にして高めることができる金属板の接合方法および接合装置ならびに接合製品を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明にあっては、２枚の金属板の端部に形成した凹・凸形状部を互いにかみ合わせた状態で加締める際に、凸形状部の表裏一方側の面を押圧して、その押圧した凸形状部の外周部に、凹形状部の表裏他方側の面の内周部に係止する突起部を成形する第１の加締め部と、凸形状部の表裏他方側の面を押圧して、その押圧した凸形状部の外周部に、凹形状部の表裏一方側の面の内周部に係止する突起部を成形する第２の加締め部と、を１つの凸形状部に対して併設配置することを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、１つの凸形状部に対して第１の加締め部と第２の加締め部とを併設配置したので、それら第１および第２の加締め部によってそれぞれ成形される突起部が、凹形状部の表裏両面に係止されることになる。これにより、互いにかみ合った凸形状部と凹形状部とは、表裏方向に高い加締め強度を発揮でき、しかも、第１および第２の加締め部を成形する前段階での加工が不要となり、全体の加工工程を少なくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる金属板の接合部分を示す要部平面図である。
【図２】図１中のII−II線に対応する部分を第１の加締め型で加締め完了した状態を示す断面図である。
【図３】図１中のIII−III線に対応する部分を第２の加締め型で加締め完了した状態を示す断面図である。
【図４】図１中のII−II線に対応する部分を第１の加締め型にセットした状態を示す断面図である。
【図５】図１中のIII−III線に対応する部分を第２の加締め型にセットした状態を示す断面図である。
【図６】本発明の第２の実施形態にかかる接合方法を用いたサスペンションメンバの斜視図である。
【図７】図６に示すサスペンションメンバをプレス成形する前段階のテーラードブランク材の斜視図である。
【図８】図７に示すテーラードブランク材の接合部分に形成した凹・凸形状部を（ａ）に分離した状態と、（ｂ）にかみ合わせた状態と、で示す拡大平面図である。
【図９】図８（ｂ）中のIX部の拡大平面図である。
【図１０】従来のテーラードブランク材を示す斜視図である。
【図１１】本発明の第３の実施形態にかかる金属板の接合部分を示す平面図である。
【図１２】図１１中のXII部分の拡大平面図である。
【図１３】本発明の第３の実施形態における変形例を示す金属板の接合部分の平面図である。
【図１４】図１３中のXIV部分の拡大平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００１２】
[第１の実施形態]
図１〜図５は、本発明にかかる金属板の接合方法および接合装置ならびに接合製品の第１の実施形態を示し、この第１の実施形態は本発明の基本構成となる実施形態であって、図１に示すように、２枚の金属板１、２の端部に互いにかみ合う凹・凸形状部１１、２１を形成し、それぞれの凹・凸形状部１１、２１をかみ合わせた状態で加締めるようにしたものである。
【００１３】
凸形状部２１は、先端辺ｆが平らとなり、かつ、両側辺ｓが根本（金属板２の本体側）に向かって直線的に縮幅して、全体的に逆台形状となって金属板２の本体側から突出しており、金属板１に形成した凹形状部１１は、その凸形状部２１の外側に沿った形状をもって凹設されている。
【００１４】
本実施形態の接合方法は、図１および図２に示すように、互いにかみ合った凹・凸形状部１１、２１のうち、凸形状部２１の表面２ａを押圧して、その押圧した凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の裏面１ｂの内周部１１ａに係止する突起部２２を成形して第１の加締め部３を設ける工程を有する。
【００１５】
また、第１の加締め部３と同時に、図１および図３に示すように、互いにかみ合った凹・凸形状部１１、２１のうち、凸形状部２１の裏面２ｂを押圧して、その押圧した凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の表面１ａの内周部１１ａに係止する突起部２３を成形して第２の加締め部４を設ける工程を有する。
【００１６】
そして、図１に示すように、第１の加締め部３と第２の加締め部４とを、１つの凸形状部２１に対し併設配置してある。
【００１７】
かかる接合方法を達成する接合装置は、図４に示すように、凸形状部２１の表面２ａを押圧する第１のポンチ５１と、凸形状部２１の裏面２ｂに配置されて第１のポンチ５１の押圧力を受け、その第１のポンチ５１との相対的な近接加圧で、凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の裏面１ｂの内周部１１ａに係止する突起部２２（図２参照）を成形する第１のダイ５２と、を有する第１の加締め型５を備える。
【００１８】
また、図５に示すように、凸形状部２１の裏面２ｂを押圧する第２のポンチ６１と、凸形状部２１の表面２ａに配置されて第２のポンチ６１の押圧力を受け、その第２のポンチ６１との相対的な近接加圧で、凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の表面１ａの内周部に係止する突起部２３（図３参照）を成形する第２のダイ６２と、を有する第２の加締め型６を備える。
【００１９】
そして、第１の加締め型５と第２の加締め型６とを、１つの凸形状部２１に対して併設配置する構成としている。
【００２０】
すなわち、第１のポンチ５１と第１のダイ５２とが対となった第１の加締め型５によって第１の加締め部３を成形し、第２のポンチ６１と第２のダイ６２とが対となった第２の加締め型６によって第２の加締め部４を成形する。
【００２１】
このとき、第１および第２の加締め型５、６には、第１および第２のポンチ５１、６１を昇降案内しつつ、金属板１、２を第１および第２のダイ５２、６２との間に挟持する押さえ台５３、６３が含まれる。
【００２２】
本実施形態では、第１および第２の加締め型５、６は、凸形状部２１の先端辺ｆに沿って並設される。また、本実施形態では、第１および第２のポンチ５１、６１の押圧面形状を矩形状とすることにより、第１および第２の加締め部３、４の加締め形状が矩形状となっている。
【００２３】
また、第１の加締め型５では、第１のダイ５２が第１のポンチ５１に対向する周辺部分に、互いにかみ合った凹・凸形状部１１、２１の両方に跨る範囲で、上述した突起部２２の厚さに相当する深さｄ１（図４参照）を有する凹部５４が形成されている。また、同様に、第２の加締め型６では、第２のダイ６２が第２のポンチ６１に対向する周辺部分に、互いにかみ合った凹・凸形状部１１、２１の両方に跨る範囲で、上述した突起部２３の厚さに相当する深さｄ２（図５参照）を有する凹部６４が形成されている。
【００２４】
すなわち、第１および第２のダイ５２、６２に形成された凹部５４、６４は、第１および第２の加締め型５、６によって凸形状部２１の外周部２１ａに突起部２２、２３を成形する際に、それら突起部２２、２３が、相手側の凹形状部１１の内周部１１ａへの係止部位に突出するのを促進する逃げ部Ｅ１、Ｅ２となっている。ここで、凹形状部１１の内周部１１ａへの係止部位とは、上述したように、第１の加締め部３では、凹形状部１１の裏面１ｂの内周部１１ａであり、第２の加締め部４では、凹形状部１１の表面１ａの内周部１１ａである。
【００２５】
このように、１つの凸形状部２１に対して第１の加締め部３と第２の加締め部４とを併設することにより、２枚の金属板１、２を相互に接合した接合製品７として提供することができる。
【００２６】
以上説明したように、第１の実施形態の金属板の接合方法によれば、１つの凸形状部２１に対して第１の加締め部３と第２の加締め部４とを併設配置したので、それら第１および第２の加締め部３、４によってそれぞれ成形される突起部２２、２３が、凹形状部１１の表裏両面１ａ、１ｂに係止されることになる。これにより、互いにかみ合った凸形状部２１と凹形状部１１とは、表裏方向に高い加締め強度を発揮でき、しかも、第１および第２の加締め部３、４を成形する前段階での加工が不要となり、全体の加工工程を少なくすることができる。
【００２７】
また、前記接合方法を達成するための金属板１、２の接合装置によれば、第１の加締め部３を、第１のポンチ５１および第１のダイ５２を有する第１の加締め型５によって成形し、第２の加締め部４を、第２のポンチ６１および第２のダイ６２を有する第２の加締め型６によって成形できる。従って、第１および第２の加締め型５、６を、１つの凸形状部２１に対して近接配置しておくことにより、第１および第２の加締め部３、４を容易に併設できる。
【００２８】
さらに、上記接合方法によれば、第１および第２の加締め型５、６によって凸形状部２１の外周部２１ａに突起部２２、２３を成形する際に、それら突起部２２、２３が、相手側の凹形状部１１の内周部１１ａへの係止部位に突出するのを促進する逃げ部Ｅ１、Ｅ２を設けたので、それら逃げ部Ｅ１、Ｅ２によって、突起部２２、２３の成形が容易に、かつ、それら突起部２２、２３の肉厚を充分に確保して成形できる。従って、凸形状部２１と凹形状部１１との表裏方向の加締め強度をさらに高めることができる。
【００２９】
さらにまた、上記接合装置によれば、第１および第２の加締め型５、６では、第１および第２のダイ５２、６２が第１および第２のポンチ５１、６１に対向する周辺部分に、互いにかみ合った凹・凸形状部１１、２１の両方に跨る範囲で、突起部２２、２３の厚さに相当する深さｄ１、ｄ２を有する凹部５４、６４を形成したので、それら凹部５４、６４によって上述した逃げ部Ｅ１、Ｅ２を容易にかつ確実に設けることができる。
【００３０】
また、上記接合方法を用いた金属板１、２の接合製品７では、第１の加締め部３と第２の加締め部４とによって凹・凸形状部１１、２１の加締め強度を高めることができるので、２つの金属板１、２の接合強度が増大して、それら金属板１、２の一体化をより促進することができる。
【００３１】
[第２の実施形態]
図６〜図１０は本発明の第２の実施形態を示し、前記第１の実施形態と同一構成部分に同一符号を付して重複する説明を省略して述べるとともに、第１の実施形態の図を一部参照しつつ説明するものとする。
【００３２】
本実施形態は、図６に示すように、金属板の接合製品として自動車のサスペンションメンバ１００に本発明を適用した場合を示す。サスペンションメンバ１００は、車幅方向両側にほぼ車両前後方向に延在する一対のサイド部材１０１、１０２と、これらサイド部材１０１、１０２の前端部どうしおよび後端部どうしをそれぞれ連結するフロント部材１０３およびリヤ部材１０４と、によってほぼ井桁状に構成される。そして、サイド部材１０１、１０２の前後端部を床下の車体メンバに結合して、それらサイド部材１０１、１０２に図示省略したサスペンションアームなどの懸架部材が取り付けられる。
【００３３】
サスペンションメンバ１００は、図７に示すように、必要な部位に必要な強度を持った複数の金属板であるブランク材１１１、１１２、１１３、１１４を配置して、それらを互いに接合したテーラードブランク材１１０が用いられ、そのテーラードブランク材１１０をプレス成形して上記サスペンションメンバ１００が製造される。
【００３４】
テーラードブランク材１１０は、隣接するブランク材１１１、１１２、１１３、１１４の板厚に差が生じており、それら板厚差が有るブランク材１１１、１１２、１１３、１１４どうしを接合することになり、それらの接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４に本発明を適用する。
【００３５】
接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４は、接合しようとするブランク材１１１、１１２、１１３、１１４を、図８に示すように、第１の実施形態と同様に対をなす金属板１、２として示すものとして、以下、その接合方法を述べる。
【００３６】
図８（ａ）に示すように、金属板１、２の接合しようとする端部には、複数の凹・凸形状部１１、２１および２１′、１１′が打抜き加工される。このとき、一方の金属板１の凹形状部１１と他方の金属板２の凸形状部２１とが対向し、一方の金属板１の凸形状部１１′と他方の金属板２の凹形状部２１′とが対向している。
【００３７】
そして、図８（ｂ）に示すように、上述の凹・凸形状部１１、２１および２１′、１１′を互いにかみ合わせた後、図９に示すように、１つの凸形状部２１に対して第１のポンチ５１および第２のポンチ６１を用いた前記と同様の第１の加締め部３および第２の加締め部４を併設して本発明にかかる接合方法が施される。なお、凸形状部２１、１１′は、第１の実施形態と同様に逆台形状に突出し、凹形状部１１、２１′は、その逆台形状に沿った形状で凹設されている。
【００３８】
また、本実施形態では、上述した凹・凸形状部１１、２１および２１′、１１′のうち、第１の実施形態に示したと同様に、一方の金属板１の凹形状部１１と他方の金属板２の凸形状部２１とに本発明を適用した場合を例にとって説明する。
【００３９】
ここで、本実施形態が第１の実施形態と主に異なる点は、第１の加締め部３と第２の加締め部４とを併設するにあたって、１つの凸形状部２１に対してそれら第１の加締め部３と第２の加締め部４とを交互に総計で３箇所以上（本実施形態では３箇所）設けたことにある。
【００４０】
すなわち、凸形状部２１の中央部に第１の加締め部３を設け、その両側に第２の加締め部４を設けてある。もちろん、第１の加締め部３は、図２および図４に示すように、第１のポンチ５１と第１のダイ５２とを有する第１の加締め型５で成形されるとともに、第２の加締め部４は、図３および図５に示すように、第２のポンチ６１と第２のダイ６２とを有する第２の加締め型６で成形される。
【００４１】
そして、第１の加締め部３では、図２に示すように、第１のポンチ５１の押圧により、凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の裏面１ｂの内周部１１ａに係止する突起部２２が成形される。また、第２の加締め部４では、図３に示すように、第２のポンチ６１の押圧により、凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の表面１ａの内周部１１ａに係止する突起部２３が成形される。そして、それぞれ成形される突起部２２、２３が、凹形状部１１の表裏両面１ａ、１ｂに係止されることになる。
【００４２】
もちろん、本実施形態にあっても、第１のダイ５２には逃げ部Ｅ１となる凹部５４と、第２のダイ６２には逃げ部Ｅ２となる凹部６４と、が形成されていることが好ましい。
【００４３】
そして、このようにして複数のブランク材１１１、１１２、１１３、１１４の互いに接合しようとする２つの金属板１、２を加締め接合することにより、テーラードブランク材１１０は接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４で強固に接合され、その後、サスペンションメンバ１００を形出するためにテーラードブランク材１１０をプレス成形することになる。
【００４４】
このように所望の形状にプレス成形したサスペンションメンバ１００は、車体を懸架する部材であり、過大な荷重が作用することになる。そのため、本実施形態では、組立ライン上で他のプレス部品とともに溶接組立を行う際に、上述の接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４を同時に溶接して製品化する。
【００４５】
以上説明したように、第２の実施形態の金属板の接合方法によれば、１つの凸形状部２１に対して第１の加締め部３と第２の加締め部４とを併設配置してあるので、第１の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。とくに、本実施形態では、第１の実施形態の効果に加えて、１つの凸形状部２１に対してそれら第１の加締め部３と第２の加締め部４とを交互に総計で３箇所設けたので、突起部２２、２３の係止側が互いに金属板１の表裏逆側となる第１の加締め部３および第２の加締め部４のうち、一方の加締め部の両側に他方の加締め部が配置されることになる。
【００４６】
つまり、本実施形態のように、第１の加締め部３の両側に第２の加締め部４を配置した場合には、中間に配置される第１の加締め部３では、突起部２２の係止側が金属板１の裏面１ｂとなり、２箇所設けた第２の加締め部４では、突起部２３の係止側が金属板１の表面１ａとなる。
【００４７】
これにより、一方の加締め部（第１の加締め部３）を、それの両側に配置した他方の加締め部（第２の加締め部４）で、金属板１の表裏逆側から板面に対して垂直方向に支えることができるため、凹・凸形状部１１、２１の加締め強度を更に高めることができる。
【００４８】
また、本実施形態の接合製品であるサスペンションメンバ１００は、ブランク材１１１、１１２、１１３、１１４の接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４が、上述した方法で加締められたことにより、高い加締め強度をもって接合されたテーラードブランク材１１０を得ることができる。これにより、上述した加締め接合したのみのテーラードブランク材１１０を、溶接することなくそのままプレス成形することができ、安価なテーラードブランク材１１０を提供することができる。
【００４９】
つまり、図１０に示すように、従来のテーラードブランク材１１０Ａでは、接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４をレーザ溶接やプラズマ溶接などの溶接Ｗを施した後にプレス成形するようにしていた。このため、プレス成形の前段階で溶接Ｗの施工工程が必要になってしまう。
【００５０】
これに対し、本実施形態では、プレス成形の前段階での溶接が不要となるため、レーザ溶接やプラズマ溶接による従来のテーラードブランク工法に比べ、接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４を単に加締め加工で済ませることができることにより、接合速度を速くできるとともに、設備費や冶工具費を安く抑えることができ、サスペンションメンバ１００のローコスト化を達成できる。
【００５１】
なお、本実施形態では、プレス成形で形出したサスペンションメンバ１００の接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４を、組立ラインで他のプレス部品とともに溶接することを述べたが、サスペンションメンバ１００のように過大な荷重が作用しない接合製品であれば、接合部の溶接は必ずしも必要とはしない。
【００５２】
なお、本実施形態では、２枚の金属板１、２のうち、他方の金属板２に形成した凸形状部２１に第１および第２の加締め部３、４を成形した場合を開示するが、一方の金属板１に形成した凸形状部１１′にあっても、同様に第１および第２の加締め部３、４を成形することができる。
【００５３】
[第３の実施形態]
図１１および図１２は、本発明の第３の実施形態を示し、前記各実施形態と同一構成部分に同一符号を付して重複する説明を省略して述べる。
【００５４】
本実施形態の金属板の接合方法は、図１１および図１２に示すように、基本的に第１の実施形態と同様に、２枚の金属板１、２の端部に形成した凹・凸形状部１１、２１をかみ合わせて、１つの凸形状部２１に対し、第１のポンチ５１および第２のポンチ６１を用いた前記とほぼ同様の第１の加締め部３と第２の加締め部４とを併設してある。このとき、第２の実施形態と同様に、第１の加締め部３と第２の加締め部４を交互に総計で３箇所以上設けてある。
【００５５】
なお、本実施形態の凹・凸形状部１１、２１および２１′、１１′は、図１２に示すように、凸形状部２１、１１′は先端部分が半円形状に突出し、凹形状部１１、２１′は、凸形状部２１、１１′の先端部分に沿った半円形状に凹設された形状となっている。
【００５６】
ここで、本実施形態が第１および第２の実施形態と主に異なる点は、第１の加締め部３と第２の加締め部４とを、凸形状部２１の外周に沿って交互に総計で５箇所配置したことにある。
【００５７】
この場合、第１の加締め部３を凸形状部２１の中心位置に配置し、その第１の加締め部３の両側に所定間隔をおいて第２の加締め部４を配置し、さらに、その第２の加締め部４の外側に所定間隔をおいて第１の加締め部３を配置してある。もちろん、第１の加締め部３は、図２および図４に示す第１の加締め型５によって成形され、第２の加締め部４は、図３および図５に示す第２の加締め型６によって成形される。なお、本実施形態では、第１および第２のポンチ５１、６１の押圧面形状を円形状として、第１および第２の加締め部３、４の加締め形状を円形状としてある。
【００５８】
従って、上述した第３の実施形態によれば、第１および第２の実施形態と同様の作用効果を奏するのはもちろんのこと、第１の加締め部３と第２の加締め部４とを交互に総計で５箇所配置したことにより、凹・凸形状部１１、２１の加締め強度を更に高めることができる。
【００５９】
なお、本実施形態では、第１の加締め部３および第２の加締め部４の加締め形状が円形状となっているが、凸形状部２１の外周部２１ａが円弧状となっているため、第１および第２の加締め部２、４を効率良くレイアウトできる。また、相手側の金属板１に形成した凸形状部１１′にあっても、同様に第１および第２の加締め部３、４を成形することができる。
【００６０】
図１３および図１４は、第３の実施形態の変形例を示し、第３の実施形態と同一構成部分に同一符号を付して述べるものとする。
【００６１】
本変形例では、第３の実施形態と同様に、第１のポンチ５１および第２のポンチ６１を用いた第１の加締め部３と第２の加締め部４とを、凸形状部２１の外周に沿って交互に総計で５箇所配置してあるが、とくに、本変形例が第３の実施形態と異なる点は、凹・凸形状部１１、２１および２１′、１１′が矩形状になっていることと、第１および第２の加締め部３、４が矩形状になっていることである。
【００６２】
すなわち、凸形状部２１、１１′は、先端部形状が矩形状に突出するとともに、凹形状部１１、２１′は、凸形状部２１、１１′の矩形状先端部に沿った形状で凹設されている。
【００６３】
また、図１４に示すように、矩形状となった第１および第２の加締め部３、４は、凸形状部２１の先端辺ｆ′に沿って、中間に配置する第１の加締め部３と、その両側に配置する第２の加締め部４と、の３箇所が配置され、かつ、矩形状先端部の後端辺ｒの両側には、上記第２の加締め部４に対応する位置に第１の加締め部３が２箇所配置されている。
【００６４】
従って、本変形例にあっても、１つの凸形状部２１に対して第１および第２の加締め部３、４を交互に５箇所配置したので、第３の実施形態と同様の作用効果を奏し、凹・凸形状部１１、２１の加締め強度を更に高めることができる。
【００６５】
また、本変形例では、矩形状に突出した凸形状部２１に、矩形状の第１および第２の加締め部３、４を配置したことにより、第１および第２の加締め部３、４を効率良くレイアウトできる。
【００６６】
もちろん、本変形例にあっても、相手側の金属板１に形成した凸形状部１１′に、同様に第１および第２の加締め部３、４を成形することができる。
【００６７】
ところで、本発明は前記各実施形態に例をとって説明したが、これら実施形態に限ることなく本発明の要旨を逸脱しない範囲で他の実施形態を各種採用することができる。たとえば、第１および第２の加締め部３、４は、総計で２箇所、３箇所および５箇所を配置した場合を示すが、もちろん、４箇所および６箇所以上の配置でもよく、とくに、交互に配置される第１および第２の加締め部３、４を総計で奇数箇所配置することが好ましい。
【符号の説明】
【００６８】
１、２  金属板
１ａ  凹形状部の表面（表裏一方側の面）
１ｂ  凹形状部の裏面（表裏他方側の面）
２ａ  凸形状部の表面（表裏一方側の面）
２ｂ  凸形状部の裏面（表裏他方側の面）
１１  凹形状部
１１ａ  凹形状部の内周部
２１  凸形状部
２１ａ  凸形状部の外周部
３  第１の加締め部
４  第２の加締め部
５  第１の加締め型
５１  第１のポンチ
５２  第１のダイ
５４  凹部
６  第２の加締め型
６１  第２のポンチ
６２  第２のダイ
６４  凹部
７  接合製品
１００  サスペンションメンバ（接合製品）
１１１、１１２、１１３、１１４  ブランク材（金属板）
Ｅ１、Ｅ２  逃げ部
Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４  接合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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