(57)【要約】      （修正有）【課題】接着しようとする部品間の最適な位置を保持することができる接着方法を提供する。【解決手段】接着しようとする第一部品と第二部品及び接着剤を提供するステップ３１と、前記接着剤を前記第一部品と前記第二部品との間に設置して、前記接着剤を前記第一部品と前記第二部品とに接触させるステップ３２と、少なくとも１つの集光器を配置するステップ３３と、光源を配置して、前記光源の少なくとも一部の光線が前記集光器と前記第一部品とを順次に通過して、前記接着剤に照射されて当該接着剤を硬化させることによって、前記第一部品と前記第二部品とを接着するステップ３４。【選択図】図３ａ
2010180404.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着しようとする第一部品と第二部品及び接着剤を提供するステップと、
前記接着剤を前記第一部品と前記第二部品との間に設置して、前記接着剤を前記第一部品と前記第二部品とに接触させるステップと、
少なくとも１つの集光器を配置するステップと、
光源を配置して、前記光源の少なくとも一部の光線が前記集光器と前記第一部品とを順次に通過して、前記接着剤に照射されて当該接着剤を硬化させることによって、前記第一部品と前記第二部品とを接着するステップと、
を含むことを特徴とする接着方法。
【請求項２】
前記集光器は、レンズ又は集束拡大レンズであることを特徴とする請求項１に記載の接着方法。
【請求項３】
前記レンズは球面レンズ、多角形柱状レンズ、円柱状レンズ、又は、非球面柱状レンズであることを特徴とする請求項２に記載の接着方法。
【請求項４】
前記集光器は、集光用の回折面を有することを特徴とする請求項１，２又は３に記載の接着方法。
【請求項５】
前記少なくとも１つの集光器を配置するステップは、前記第一部品に前記集光器を一体的に形成して配置することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の接着方法。
【請求項６】
前記少なくとも１つの集光器を提供するステップは、前記第一部品内に前記集光器を嵌め込んで設置することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の接着方法。
【請求項７】
前記少なくとも１つの集光器を提供するステップは、前記第一部品の上方に前記集光器を設置することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の接着方法。
【請求項８】
前記第一部品と前記第二部品を光学的に位置合わせするステップを更に含むことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の接着方法。
【請求項９】
前記第一部品と第二部品の位置合わせ状況をモニタリングするステップを更に含むことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の接着方法。
【請求項１０】
接着剤によって板状部品に装着されている板状装着部品であって、
前記板状部品に接着された前記接着剤と接触する第一表面と、
前記第一表面とは反対側に位置する第二表面と、を有し、
前記第二表面には、前記接着剤の位置に対応して前記集光器が設置されていることを特徴とする板状装着部品。
【請求項１１】
前記板状装着部品は、光ファイバートランシーバであり、前記板状部品は、プリント基板、回路基板、チップ又はリードフレームであることを特徴とする請求項１０に記載の板状装着部品。
【請求項１２】
前記集光器は、前記第二表面に一体成形されている、又は、独立な部品として前記第二表面内に嵌め込められていることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の板状装着部品。
【請求項１３】
前記集光器は、レンズ又は集束拡大レンズであることを特徴とする請求項１０乃至１２のいずれか一項に記載の板状装着部品。
【請求項１４】
前記レンズは、球面レンズ、多角形柱状レンズ、又は、円柱状レンズであることを特徴とする請求項１３に記載の板状装着部品。
【請求項１５】
前記集光器は、集光用の回折面を有することを特徴とする請求項１０乃至１４のいずれか一項に記載の板状装着部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は接着方法にかかり、特に集光器を利用した接着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
接着技術は工程が簡単で、処理温度が低く且つ利用できる材料の種類が多いため、工業的に広く利用されている。近年、エネルギー硬化型接着剤の性能と安定性が大幅に高まり、高度な光通信モジュールの実装にも利用され始めている。光通信モジュールの実装において、接着剤の１つの重要な点は、製品の製造から寿命まで、その部品が最適に機能する光学位置を保持することである。つまり、いわゆる位置合わせ（alignment）が重要であり、被接着部品の間に許容される位置ずれは、通常はわずか数ミクロンである。
【０００３】
接着剤を利用した光通信モジュールの実装において、機械的な安定性に対する要求はとても強い。そのため、接着剤の硬化過程で部品間の位置合わせ状況をモニタリングすることで、接着工程が終わった後に、部品間で最適な位置合わせの精度を維持する必要がある。
【０００４】
ここで、接着剤は、例えば、熱硬化型接着剤と、光硬化型接着剤と、光熱硬化型接着剤の３種類に分けられる。
【０００５】
図１ａは、熱硬化型接着剤を利用して２つの部品を接着する従来の接着方法を示す概略図である。図１ａに示すように、第一部品１０１ａと第二部品１０２ａを位置合わせした後、第二部品１０２ａに対して加熱する。すると、熱（図面の矢印で示すように）が、第一部品１０１ａと第二部品１０２ａの間の熱硬化型接着剤１０３ａに伝わり、かかる熱で熱硬化型接着材１０３ａを硬化させることで、第一部品１０１ａと第二部品１０２ａを接着する。ところが、第一部品１０１ａと第二部品１０２ａの熱膨張指数は違う場合には、一定の温度まで加熱した場合に、異なる程度の変形が起こりうる。つまり、第一部品１０１ａと第二部品１０２ａの外部輪郭が、図１ａに示すように実線から点線に変わり、これによって、第一部品１０１ａと第二部品１０２ａを位置合わせした後に、位置の変位が起こり、その性能に影響を与える。
【０００６】
図１ｂは、光硬化型接着剤を利用して２つの部品を接着する従来の接着方法を示す概略図である。図１ｂに示すように、第一部品１０１ａと第二部品１０２ａを位置合わせした後、第一部品１０１ｂに対して光照射を行う。すると、光線１０４は、第一部品１０１ｂを通過して第一部品１０１ｂと第二部品１０２ｂとの間に配置された光硬化型接着剤１０３ｂに伝わり、当該光硬化型接着剤１０３ｂを硬化させる。これにより、第一部品１０１ｂと第二部品１０２ｂとを接着する。しかし、上記の場合では、例えば、部品が樹脂や半導体であると、光が照射された部品の表面に近い部分は、より多くの光エネルギーを吸収する。従って、第一部品１０１ｂにおいて照射表面に近い部分の温度がより高くなり、温度が不均一となり、第一部品１０１ｂの変形を引き起こす。すると、図１ｂの点線で示すような状態となり、第一部品１０１ｂと第二部品１０２ｂの位置合わせに影響を与え、製品の性能を下げる。
【０００７】
ここで、図２では、ｘ軸に接着剤の硬化時間を示し、ｙ軸に接着剤の接着強度を示す。この図の曲線Ｔ１に示すように、接着剤の硬化時間が長いほど、接着剤の接着性が高くなるため、接着しようとする部品をより安定的に接着することができる。一方で、接着剤１０３ｃの硬化時間が不十分で且つ強度も足りない場合には、接着剤１０３ｃはまだ十分に硬化しておらず、その接着性は高くない。かかる場合には、図１ｃに示すように、第一部品１０１ｃが第二部品１０２ｃに対して徐々に移動する可能性があり、位置合わせした後に第二部品１０２ｃに対する第一部品１０１ｃの位置に変位を引き起こし、接着後の製品性能を下げる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
以上のことから、接着しようとする部品を位置合わせした後、迅速に位置決め、あるいは、固定することで、最適な位置からの変位を減少させることができる接着方法が期待されている。
【０００９】
このため、本発明の目的は、迅速に位置決めあるいは固定することで、接着しようとする部品間の最適な位置を保持することができる接着方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明の一形態である接着方法は、
接着しようとする第一部品と第二部品及び接着剤を提供するステップと、
前記接着剤を前記第一部品と前記第二部品との間に設置して、前記接着剤を前記第一部品と前記第二部品とに接触させるステップと、
少なくとも１つの集光器を配置するステップと、
光源を配置して、前記光源の少なくとも一部の光線が前記集光器と前記第一部品とを順次に通過して、前記接着剤に照射されて当該接着剤を硬化させることによって、前記第一部品と前記第二部品とを接着するステップと、
を含むことを特徴とする。
【００１１】
具体的に、前記第一部品は、例えば、ガラス又はプラスチックであってもよく、前記第二部品は、PCB基板（Printed circuit board、プリント基板）、回路基板（substrate）、チップ（chip）、又は、リードフレーム（leadframe）であってもよい。
【００１２】
また、本発明の接着方法では、前記集光器は、例えば、レンズ又は集束拡大レンズである。また、前記集光器は、例えば、球面レンズ、円柱状レンズ、多角形柱状レンズ、非球面円柱状レンズ、又は、回折面（回折レンズ面）を有するレンズ、である、という構成をとる。
【００１３】
また、本発明の接着方法では、前記少なくとも１つの集光器を配置するステップは、前記第一部品に前記集光器を一体的に形成して配置する、あるいは、前記第一部品内に前記集光器を嵌め込んで設置する、という構成をとる。
【００１４】
また、本発明の接着方法では、前記少なくとも１つの集光器を提供するステップは、前記第一部品の上方に前記集光器を設置する、という構成をとる。
【００１５】
また、本発明の接着方法では、さらに、前記第一部品と前記第二部品を光学的に位置合わせするステップを含む、という構成をとる。また、本発明の接着方法では、さらに、前記第一部品と第二部品の位置合わせ状況をモニタリングし、部品間の位置合わせの精度を更に確保し、製品の高性能を保証するステップを含む。
【００１６】
また、本発明の他の形態である板状接着部品は、
接着剤によって板状部品に装着されている板状装着部品であって、
前記板状部品に接着された前記接着剤と接触する第一表面と、
前記第一表面とは反対側に位置する第二表面と、を有し、
前記第二表面には、前記接着剤の位置に対応して前記集光器が設置されている、
という構成をとる。
【００１７】
また、本発明の板状装着部品は、例えば、光ファイバートランシーバ（FOT（Fiber Optic Transceiver）であり、前記板状部品は、プリント基板、回路基板、チップ又はリードフレームである、という構成をとる。
【００１８】
また、本発明の板状接着部品では、前記集光器は、前記第二表面に一体成形されている、又は、独立な部品として前記第二表面内に嵌め込められている、という構成をとる。そして、前記集光器は、レンズ又は集束拡大レンズであり、また、前記レンズは、例えば、球面レンズ、多角形柱状レンズ、又は、円柱状レンズであり、さらには、前記集光器は、集光用の回折面を有する、という構成をとる。
【発明の効果】
【００１９】
従来の接着方法と比較して、本発明の接着方法は集光器を採用し、光線を接着剤の一部に集中し、当該部分の接着剤を早く硬化させるため、接着剤が短時間で部品の接着に足りる接着性を生じる。これにより、接着剤が長時間の硬化過程において接着しようとする部品間で合わせた位置が変位することを防ぐことができ、部品を接着した後の製品性能の向上を図ることができる。特に、本発明の接着方法では、接着剤の硬化を、高速硬化部と低速硬化部に分け、高速硬化部では迅速に接着剤が十分な接着強度に達し、位置合わせの精度を増加し、低速硬化部では接着剤が更に硬化することで、機械的な連接の安定性を保証している。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
本発明の実施例又は従来技術をより明確に説明するため、以下では実施例又は従来技術の説明に必要な図面を簡単に紹介する。なお、以下の説明に係る図面は、本発明の一部の実施例に過ぎない。
【００２１】
【図１ａ】熱硬化型接着剤を利用して部品を接着する従来の接着方法を示す概略図である。
【図１ｂ】光硬化型接着剤を利用して部品を接着する従来の接着方法を示す概略図である。
【図１ｃ】従来の接着方法を利用して部品を接着する方法を示す概略図である。
【図２】光硬化型接着剤の接着性と硬化時間の関係を示す曲線図である。
【図３ａ】本発明の接着方法に係る第一実施例のフローチャートである。
【図３ｂ】図３ａに示す接着方法を利用したときの様子を示す概略図である。
【図４ａ】本発明の接着方法を利用したときの様子を示す第二実施例の概略図である。
【図４ｂ】図４ａの断面図である。
【図４ｃ】本発明の接着方法に係る第二実施例のフローチャートである。
【図５ａ】本発明の接着方法を利用したときの様子を示す概略図である。
【図５ｂ】図５ａの断面図である。
【図６】本発明の接着方法を利用したときの様子を示す第四実施例の概略図である。
【図７】本発明の接着方法を利用したときの様子を示す第五実施例の概略図である。
【図８ａ】本発明の接着方法を利用したときの様子を示す第六実施例の概略図である。
【図８ｂ】本発明の接着方法を利用したときの様子を示す第六実施例の概略図である。
【図９】従来の接着方法と本発明の接着方法を採用して部品を接着し、接着剤が硬化した後に部品間の位置の変位を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下では、本発明の実施例の図面を参照して、本発明の実施例における技術を説明する。なお、以下の説明に係る実施例は、本発明の一部の実施例に過ぎず、全部の実施例ではない。また、本発明の実施例に基づき、本技術領域の従業者が容易に得た他のすべての実施例は、本発明の保護の範囲に属する。
【００２３】
＜実施形態１＞
以下、図３ａ及び図３ｂを参照して、本発明の接着方法の第一実施例を詳細に説明する。図３ａに示すように、本発明の接着方法の第一実施例は、以下のステップを含む。
【００２４】
ステップ３１：接着しようとする第一部品３０１と第二部品３０２とを提供する。なお、第一部品３０１は、後述する光を透過させる部材であり、部品自体の全部または一部に、透明あるいは半透明の部分を有する。例えば、上記第一部品３０１は、ガラスあるいはプラスチック等の材料から作られたものであってもよい。また、上記第二部品３０２は、PCB（polychlorinated biphenyl）基板、回路基板、チップ、又は、リードフレームであってもよい。
【００２５】
ステップ３２：上記接着剤３０３を、上記第一部品３０１と第二部品３０２との間に配置して、かつ、上記接着剤３０３を上記第一部品３０１と上記第二部品３０２とに接触させる。
【００２６】
ステップ３３：少なくとも１つの集光器３０５を用意して配置し、当該集光器３０５を上記第一部品３０１の上方に位置させる。ここで、集光器３０５は、例えば、レンズ又は集束拡大レンズであってもよい。なお、少なくとも１つの集光器３０５を配置する工程は、どのタイミングで実行されてもよく、上記ステップ３１，３２の前後に実行されてもよい。
【００２７】
ステップ３４：光源（図示せず）を用意して配置し、上記光源の少なくとも一部の光線３０４が、上記集光器３０５と上記第一部品３０１を順次に通過（透過）して、上記接着剤３０３に照射される。そして、光線３０４の照射によって接着剤３０３を硬化し、上記第一部品３０１と第二部品３０２とを接着する。
【００２８】
具体的に、上記ステップ３４による接着剤３０３の硬化工程は、２つの段階に分けられる。第一の段階では、接着剤３０３の一部を早く硬化し、第二の段階では、接着剤３０３を全面的に硬化する。まず、第一の段階では、図３ｂに示すように、光線３０４は、集光器３０５を通過することで、接着剤３０３の一部つまり高速硬化部３０３ａに集中して照射され、当該高速硬化部３０３ａ内の照射強度が増加し、当該高速硬化部３０３ａ内の接着剤３０３が早く硬化する。これにより、短時間内で十分な接着性に達し、第二部品３０２に対して第一部品３０１が徐々に移動することによる位置の変位を防ぎ、部品の位置合わせの精度を確保する。なお、高速硬化部３０３ａ以外の接着剤３０３は、照射強度が比較的に低いため、すべての接着剤３０３を硬化させることで上記第一部品３０１と第二部品３０２を更に接着し機械的な連結の安定性を保証すべく、更なる照射あるいは熱処理を行う必要がある。
【００２９】
また、上述した第一の段階により、高速硬化部３０３ａの接着剤は短時間内に硬化し、第一部品３０１と第二部品３０２の相対位置を保持することに足りるため、接着剤の硬化時間を短縮させ、光照射から生じる温度による変形を減少させることができ、部品間において変形による合わせ位置の変位を更に減少させる。すなわち、本発明の接着方法を採用することで、製品の製造過程において接着部品間の合わせ位置の変位問題を著しく改善し、部品間の最適性能位置を保証し、これによって、位置合わせの精度を向上させることにより、製品の性能を向上させる。
【００３０】
＜実施形態２＞
図４ａ〜４ｂは、本発明の接着方法の第二実施例を利用して部品を接着することを示す概略図であり、図４ｃは本発明の接着方法に係る第二実施例のフローチャートである。図４ａ〜図４ｃに示すように、本発明の接着方法の第二実施例は、以下のステップを含む。
【００３１】
ステップ４１：接着しようとする第一部品４０１と第二部品４０２及び接着剤４０３を提供する。上記第一部品４０１は、ガラス又はプラスチック等の材料から作られた光透過体であってもよい。また、上記第二部品４０２は、PCB基板、回路基板、チップ、又は、リードフレームであってもよい。さらに、上記接着剤４０３は、光硬化型接着剤、熱硬化型接着剤、又は、光熱硬化型接着剤であってもよい。
【００３２】
ステップ４２：上記接着剤４０３を、前記第一部品４０１と第二部品４０２との間に配置して、かつ、上記接着剤４０３を上記第一部品４０１と上記第二部品４０２とに接触させる。
【００３３】
ステップ４３：上記第一部品４０１と上記第二部品４０２とを光学的に位置合わせし、つまり、上記第一部品４０１と第二部品４０２とが、最適な性能を発揮できる相対位置に配置させる。
【００３４】
ステップ４４：少なくとも１つの集光器４０５を配置する。具体的に、本実施形態では、上記第一部品４０１に上記集光器４０５が一体的に構成されており、あるいは、上記第一部位４０１内に集光器４０５を嵌め込んで設置する。なお、集光器４０５は、レンズあるいは集束拡大レンズであってもよく、例えば、本実施例における集光器４０５は、上記第一部品４０１において一体成形している球面レンズである。
【００３５】
なお、上記集光器４０５は１つに限らず、必要に応じて、複数設置してもよい。つまり、後述するように、接着剤の複数個所を高速硬化部として、当該複数個所に集光器４０５にて集光した光線を照射してかかる複数個所を硬化してもよい。
【００３６】
ステップ４５：光源（図示せず）を配置して、上記光源の少なくとも一部の光線４０４を上記集光器４０５と上記第一部品４０１を順次に透過させて、上記接着剤４０３に照射する。そして、接着剤の照射個所を硬化することによって、上記第一部品４０１と第二部品４０２を接着する。
【００３７】
そして、上述同様に、上記ステップ４５における接着剤４０３の硬化工程は、２つの段階に分けられる。第一の段階では、接着剤４０３の一部を早く硬化させ、第二の段階は接着剤４０３を全面的に硬化させる。図４ｂに示すように、光線４０４が集光器４０５を通った後、接着剤４０３の一部、つまり高速硬化部４０３ａに集中して照射され、当該高速硬化部４０３ａ内の照射強度が増加し、当該高速硬化部４０３ａ内の接着剤４０３を早く硬化させる。これにより、接着剤４０３の高速硬化部４０３ａが短時間内で十分な接着性に達し、第二部品４０２に対する第一部品４０１の移動を防ぎ、部品の位置合わせの精度を確保する。なお、高速硬化部４０３ａ以外の接着剤４０３は照射強度が比較的に低いため、すべての接着剤４０３を硬化させることで上記第一部品４０１と第二部品４０２を更に接着して機械的接合の安定性を保証するには、更なる照射あるいは熱処理を行う必要がある。
【００３８】
また、上記高速硬化部４０３ａの接着剤は、短時間内に硬化し、第一部品４０１と第二部品４０２の相対位置を保持しうる。これにより、接着剤の硬化時間を短縮させることができ、光照射から生じる部品の温度による変形を減少させることができ、各部品の変形による部品間の合わせ位置の変位を更に減少させることができる。すなわち、本発明の接着方法を採用することで、製品の製造過程において接着部品間の合わせ位置の変位問題を著しく改善し、部品間の最適性能位置を保証し、これによって、位置合わせの精度を向上させることにより、製品の性能を向上させる。
【００３９】
ここで、上記高速硬化部４０３ａの照射強度は、元の照射強度の５〜１０倍であってもよい。照射強度は光線の入射角を調整することや、レンズの形状あるいは屈折率を変えることで実現でき、これらの技術は、本技術領域の従業者が熟知しており、ここで更なる説明は行わない。
【００４０】
なお、本実施例の接着方法では、好ましくは、上記第一部品４０１と第二部品４０２の位置合わせ状況をモニタリングすることで、被接着部品間の位置合わせの精度を保証し、製品の高性能を確保するステップを更に含む。
【００４１】
＜実施形態３＞
図５ａ〜５ｂは、本発明の接着方法の第三実施例を利用して、部品を接着するときの様子を示す概略図である。図５ａ〜５ｂに示すように、本実施例と第二実施例の区別は、本実施例の集光器５０５は、多角形柱状レンズであるため、接着剤の高速硬化部５０３ａの形状は、上記の場合と比較して、細長い形状（長方形状、帯状、スリット状）であることにある。
【００４２】
＜実施形態４＞
図６は、本発明の接着方法の第四実施例を利用して、部品を接着するときの様子を示す概略図である。図６に示すように、本実施例と前記第二実施例の区別は、本実施例の集光器６０５は円柱状レンズであるため、接着剤の高速硬化部５０３ａの形状は、上記の場合と比較して、細長い形状（長方形状、帯状、スリット状）であることにある。
【００４３】
＜実施形態５＞
図７は、本発明の接着方法の第五実施例を利用して、部品を接着するときの様子を示す概略図である。図７に示すように、本実施例と第二実施例の区別は、本実施例の集光器７０５は、回折面（回折レンズ面）を有するレンズである。従って、光線７０４は、集光器７０５を通った後に接着剤の一部、つまり高速硬化部７０３ａに集まることで、当該部分の接着剤を早く硬化させることができる。
【００４４】
＜実施形態６＞
図８は、本発明の接着方法の第六実施例を利用するときの様子を示す概略図であり、本発明における接着方法を、光通信モジュールの実装領域に利用したときの様子を示している。
【００４５】
本実施例中の第一部品８０１は、光通信器、例えばFOT（Fiber Optic Transceiver、光ファイバートランシーバ）であり、第二部品８０２は、PCB基板であり、その上には電気回路図形８０７と上記第一部品８０１と第二部品８０２を光学的合わせ位置に位置させることに用いる光検出装置８０６がある。また、第一部品８０１と第二部品８０２との間には、接着剤が配置される。なお、上記第一部品８０１は、光ファイバートランシーバであることに限定されず、例えば、OUSB（Opt Universal Serial Bus、光学USB）等であってもよい。また、上記第二部品８０２は、PCB基板に限定されず、回路基板、チップ、又は、リードフレームであってもよい。
【００４６】
図８ａ〜８ｂに示すように、第一部品８０１には、１対の集光器８０５が一体的に形成されている。そして、光検出装置８０６を用いて、第一部品８０１と第二部品８０２を光学的に位置合わせした後、光源から光線を、集光器８０５を透過させて図８ａの点線で示す部分８０３内に照射する。これにより、かかる部分８０３内に配置された接着剤を早く硬化させることができ、上記第一部品８０１と第二部品８０２とが迅速に接着し、第一部品８０１を第二部品８０２にしっかり接合させることができる。また、同時に、接着剤の硬化時間を減少させることができ、第一部品８０１の変形を抑制して位置合わせの変位を防ぐことができ、光通信部品の性能を向上させる。
【００４７】
なお、本発明の接着方法において集光器として利用するレンズは、上述した円柱形等の形状だけではなく、集光できる任意の形状のレンズあるいはレンズセットを利用することができ、例えば非球面の柱状レンズが挙げられ、その数量も必要に応じて変化することもできる。
【００４８】
図９は、従来の接着方法と本発明の接着方法を採用して部品を接着し、接着剤が硬化した後における部品間の位置の変位を示している。線分９０１ａは、熱硬化型接着剤を用いた従来の接着方法で部品を接着した後における、部品間の位置の変位（ずれ）を示しており、線分９０１ｂは、本発明の接着方法を利用した場合の変位を示している。また、線分９０２ａと９０３ａは、低強度の紫外線と高強度の紫外線で照射した場合、従来の接着方法で部品を接着した後における部品間の位置の偏移をそれぞれ示しており、線分９０２ｂ、９０３ｂは、本発明の接着方法を利用した場合の変位を示している。この図９によると、本発明の接着方法を利用すれば、つまり集光器を利用すれば、接着される部品間の位置の変位が明らかに減少し、線分９０１ｂ、９０２ｂ、９０３ｂに示すように、低強度の紫外線で照射する場合は特に明らかである。
【００４９】
また、表１と表２は、従来の接着方法と本発明の接着方法の第二実施例及び第四実施例を利用し、違う照射時間の場合における効果の比較図をそれぞれ示している。上記の３つの方法は、それぞれ同じ金型セットを接着することに用いられ、表一は、金型セットをそれぞれ０.１５ｗの紫外線で３秒照射し、それを傾斜させた後の位置の変位状況を示し、表二は金型セットをそれぞれ０.１５ｗの紫外線で７秒照射し、それを傾斜させた後の位置の変位状況を示している。表一と表二から分かるように、集光器を使っていない金型セット１、つまり従来の接着方法を利用した金型セットは、接着剤がまだ硬化していないため、位置の変位が比較的に大きいが、集光器として球面レンズと円柱形レンズを用いた金型セット２と３、つまり本発明の接着方法を利用した金型セットは、集光部分の接着剤がすでに硬化し、その接着性によって金型セットの相対位置を保持することに足りるため、位置の変位は小さく、これによって、本発明の接着方法は接着後の位置合わせ精度を高めることで、製品の性能を向上させることができる。
【００５０】
【表１】
2010180404.tif 000003
【００５１】
【表２】
2010180404.tif 000004
【００５２】
以上は最適な実施例を参考して本発明の説明を行ったが、本発明は以上に掲げる実施例に限定されず、本発明の本質に基づいた各種の改良、及び、同等効果を発揮する構成の組み合わせを含む。
【符号の説明】
【００５３】
１０１ａ  第一部品
１０２ａ  第二部品
１０３ａ  加熱硬化型接着剤
１０４  光線
１０１ｂ  第一部品
１０２ｂ  第二部品
１０３ｂ  光硬化型接着剤
１０１ｃ  第一部品
１０２ｃ  第二部品
１０３ｃ  接着剤
３０１  第一部品
３０２  第二部品
３０３  接着剤
３０３ａ  高速硬化部
３０４  光線
３０５  集光器
４０１  第一部品
４０２  第二部品
４０３  接着剤
４０３ａ  高速硬化部
４０４  光線
４０５  集光器
【図１ａ】
2010180404.tif 000005
【図１ｂ】
2010180404.tif 000006
【図１ｃ】
2010180404.tif 000007
【図２】
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【図３ａ】
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【図３ｂ】
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【図４ａ】
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【図４ｂ】
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【図４ｃ】
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【図５ａ】
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【図５ｂ】
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【図６】
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【図７】
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【図８ａ】
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【図８ｂ】
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【図９】
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