(57)【要約】【課題】設計者が意図的又は錯誤的に、完了していない作業を完了したことにして先に進むといったことを確実に防止することができるＣＡＤ・設計支援連携システムを提供する。【解決手段】設計支援システム１０は、予め構築された設計項目のフローや三次元ＣＡＤシステム２０上に構築されたマスターデータに基づいて、ＣＡＤシステム２０上で設計作業を行う作業者を支援する。これに加え、設計支援システム１０には、設計支援システム上における製品や部品の形状データをＣＡＤシステムに引き渡し、またＣＡＤシステム上で過去のデータを用いて今回の製品のために形状の変更等を行った場合に、これを将来の別の製品のために設計支援システムへフィードバックする機能も含まれている。さらに、ＣＡＤシステム２０上で設計者が適正に作業を行ったことをチェックする作業を設計支援システム１０に自動的にフィードバックするよう連携させてある。【選択図】図２
2010117739.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＣＡＤを用いて行う製品の特定機種の構造的設計に関する作業全体を複数の設計工程に分割し、各設計工程を実行する順序を設計者に知らせるとともに、それぞれの設計工程において設計者が行うべき作業内容を設計者に知らせ、かつ、設計者がＣＡＤ上で実行した作業の実績に関する情報に基づいて前記作業全体の進行状況を管理する設計支援システムと、
前記特定機種が含まれる製品の構造的設計に関するマスターデータが構築されており、設計者が実際に、前記マスターデータに基づいて、前記特定機種の構造的設計を実行するＣＡＤシステムとを含んでおり、
前記ＣＡＤシステムには、設計者が構造的設計を行うことによって入力されたデータが予め定義された条件を満たすものかどうかを判定する判定手段と、当該判定結果を外部に出力する判定結果出力手段が含まれており、前記設計支援システムには、前記ＣＡＤシステムの判定結果出力手段によって出力された判定結果を読み込む判定結果読込手段が含まれており、
前記設計支援システムは、前記判定結果読込手段によって読み込まれた判定結果に基づいて、前記進行状況の管理を行うことを特徴とするＣＡＤ・設計支援連携システム。
【請求項２】
前記判定結果出力手段によって出力される判定結果は中間ファイル形式とされ、前記判定結果読込手段は、当該中間ファイルを読み込むことによって判定結果を読み込むものである、請求項１に記載のＣＡＤ・設計支援連携システム。
【請求項３】
ＣＡＤを用いて行う製品の特定機種の構造的設計に関する作業全体を複数の設計工程に分割し、各設計工程を実行する順序を設計者に知らせるとともに、それぞれの設計工程において設計者が行うべき作業内容を設計者に知らせ、かつ、設計者がＣＡＤ上で実行した作業の実績に関する情報に基づいて前記作業全体の進行状況を管理する設計支援システムと、
前記特定機種が含まれる製品の構造的設計に関するマスターデータが構築されており、設計者が実際に、前記マスターデータに基づいて、前記特定機種の構造的設計を実行するＣＡＤシステムとを含んでおり、
前記ＣＡＤシステムには、設計者が構造的設計を行うことによって入力された設計データを外部に出力する設計データ出力手段を含んでおり、前記設計支援システムは、前記設計データ出力手段によって出力された設計データを読み込む設計データ読込手段と、前記設計データが予め定義された条件を満たすものかどうかを判定する判定手段を含んでおり、かつ、
前記設計支援システムは、前記判定手段によって判定された判定結果に基づいて、前記進行状況の管理を行うことを特徴とするＣＡＤ・設計支援連携システム。
【請求項４】
前記設計データ出力手段によって出力される設計データは中間ファイル形式とされ、前記設計データ読込手段は、当該中間ファイルを読み込むものである、請求項３に記載のＣＡＤ・設計支援連携システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＣＡＤシステムと、ＣＡＤシステム上での設計を行う設計者の作業を支援する設計支援システムとを連携させたＣＡＤ・設計支援連携システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
作業者がＣＡＤシステムを利用して製品の設計作業を行う際に、設計者に対して次に何を行うのか、どのような数値を選択するのか等を指示し、設計者はその指示に従うことによって設計を進めることができるようにした設計支援システムが提案されている。この設計支援システムを利用すれば、設計経験が比較的浅い設計者であっても、一定レベル以上の設計を行うことが可能となる。なお、ここで言う「設計」は、製品の形状に関する設計を意味している。したがって使用するＣＡＤも三次元ＣＡＤを意図している。
【０００３】
この設計支援システムでは、一つの製品の設計に必要なすべての作業を、多数の「設計項目」に分けている。各設計項目における作業は比較的単純である。設計支援システムは、設計者に対し、各設計項目において、そこで設計者が行わなければならない作業について必要な作業を指示する。さらに、一つの設計項目についての作業が確実に終了したかどうかを管理する。そして、一つの設計項目が終了した場合には、次に実行すべき設計項目を作業者に指示する。一つの設計作業をどのような設計項目に分けるか、そして、一つ一つの設計項目において具体的にどのような作業が必要で、必要な性能・仕様を満たすためにはどのような条件が必要かといったことについては、熟練設計者などを含めた工程設計者がみずからの経験やノウハウに基づいて、予め設計支援システム上で工程の構築をしておく（特許文献１）。
【０００４】
このような設計支援システムを利用すると、設計者は、個々の設計項目において行わなければならない作業について設計支援システムから支援を受けるだけでなく、一つの設計項目が完了して次に行うべき設計項目が何なのかという情報についての支援もうけることができる。したがって、実際には設計項目が数百から数千にわたるような複雑な設計作業であっても、この設計支援システムの支援の基で作業を進めてゆけば、経験の浅い設計者であっても設計作業を完了することができる。
【０００５】
さらに、特許文献１には、このような設計支援システムとＣＡＤシステムとを連携させ、設計支援システム上における製品や部品の形状データをＣＡＤシステムに引き渡し、さらにＣＡＤシステム上で過去のデータを用いて今回の製品のために形状の変更等を行った場合に、これを将来の別の製品のために設計支援システムへフィードバックするという技術が開示されている（特許文献２）。
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−０６７３８０号公報
【特許文献２】特開２００６−０１８４６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
設計支援システムは、設計作業を行う設計者を支援するという役割の他、設計者が適正に設計作業を行っているかどうかを管理する役割も担わされている。しかしながら、これまでの設計支援システムは、設計者が適正に作業を行ったかどうかについては、例えば設計者自身が作業項目のチェック欄にチェックを入れて作業が完了した旨を申告するといった方法で、設計作業の結果をフィードバックしていた。すなわち、ＣＡＤシステムから設計支援システムへの、作業管理に関するフィードバックは、作業者自身に頼っており、設計支援システム側では、設計支援システムが指示した作業がＣＡＤシステム上で確実に行われたか否かを自動的に把握できるようにはされておらず、極端な場合には、設計者が実際には設計支援システムの指示通りに作業を行わなかったにもかかわらず、設計支援システムに対してはその作業を行った旨を入力してしまうと、設計支援システム側ではそのことを検知することはできず、設計支援システムの側では各作業が適正に行われたものとして先に進むことになる。かかる事態を放置すると、最終的にＣＡＤシステム上で設計された製品の品質が当初の仕様を満たさない事態も生じうるという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、設計者が意図的又は錯誤的に、完了していない作業を完了したことにして先に進むといったことを確実に防止することができるＣＡＤ・設計支援連携システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
第１の発明に係るＣＡＤ・設計支援連携システムは、ＣＡＤを用いて行う製品の特定機種の構造的設計に関する作業全体を複数の設計工程に分割し、各設計工程を実行する順序を設計者に知らせるとともに、それぞれの設計工程において設計者が行うべき作業内容を設計者に知らせ、かつ、設計者がＣＡＤ上で実行した作業の実績に関する情報に基づいて前記作業全体の進行状況を管理する設計支援システムと、
前記特定機種が含まれる製品の構造的設計に関するマスターデータが構築されており、設計者が実際に、前記マスターデータに基づいて、前記特定機種の構造的設計を実行するＣＡＤシステムとを含んでおり、
前記ＣＡＤシステムには、設計者が構造的設計を行うことによって入力されたデータが予め定義された条件を満たすものかどうかを判定する判定手段と、当該判定結果を外部に出力する判定結果出力手段が含まれており、前記設計支援システムには、前記ＣＡＤシステムの判定結果出力手段によって出力された判定結果を読み込む判定結果読込手段が含まれており、
前記設計支援システムは、前記判定結果読込手段によって読み込まれた判定結果に基づいて、前記進行状況の管理を行うことを特徴とする。
【００１０】
第２の発明に係るＣＡＤ・設計支援連携システムは、ＣＡＤを用いて行う製品の特定機種の構造的設計に関する作業全体を複数の設計工程に分割し、各設計工程を実行する順序を設計者に知らせるとともに、それぞれの設計工程において設計者が行うべき作業内容を設計者に知らせ、かつ、設計者がＣＡＤ上で実行した作業の実績に関する情報に基づいて前記作業全体の進行状況を管理する設計支援システムと、
前記特定機種が含まれる製品の構造的設計に関するマスターデータが構築されており、設計者が実際に、前記マスターデータに基づいて、前記特定機種の構造的設計を実行するＣＡＤシステムとを含んでおり、
前記ＣＡＤシステムには、設計者が構造的設計を行うことによって入力された設計データを外部に出力する設計データ出力手段を含んでおり、前記設計支援システムは、前記設計データ出力手段によって出力された設計データを読み込む設計データ読込手段と、前記設計データが予め定義された条件を満たすものかどうかを判定する判定手段を含んでおり、かつ、
前記設計支援システムは、前記判定手段によって判定された判定結果に基づいて、前記進行状況の管理を行うことを特徴とする。
【００１１】
第３の発明は、第１及び第２の発明に係るＣＡＤ・設計支援連携システムにおいて、前記設計データ出力手段によって出力される設計データは中間ファイル形式とされ、前記設計データ読込手段は、当該中間ファイルを読み込むようにしたものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、設計支援システムが、ＣＡＤ上で判定された結果を判定結果読込手段によって読み込んだ判定結果に基づいて、あるいは設計支援システム上の判定手段の判定結果に基づいて前記進行状況の管理を行うことようにしたので、ＣＡＤシステムから設計支援システムへの、作業管理に関するフィードバックが自動的に行われることになる。その結果、例えば設計者が意図的又は錯誤的に、完了していない作業を完了したことにして先に進むといったことを確実に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下で、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、設計支援システム１０とＣＡＤシステム２０とが連携されたＣＡＤ・設計支援連携システム１の全体構成を示した図であり、図２は、本実施形態のＣＡＤ・設計支援連携システムの全体的な処理の流れの一例を示したフローチャートである。
【００１４】
設計支援システム１０は、予め構築された設計項目のフローや三次元ＣＡＤシステム（以下単に「ＣＡＤ」という）２０上に構築されたマスターデータに基づいて、ＣＡＤシステム２０上で設計作業を行う作業者を支援（ナビゲート）し、経験の浅い設計者でも一定水準以上の製品の機構設計ができるよう支援するためのシステムである。そのよう基本的な機能に加え、設計支援システム１０には、図１に示すように、設計支援システム上における製品や部品の形状データをＣＡＤシステムに引き渡し（矢印３０で模式的に示す）、またＣＡＤシステム上で過去のデータを用いて今回の製品のために形状の変更等を行った場合に、これを将来の別の製品のために設計支援システムへフィードバックする（矢印３１で模式的に示す）という機能も含まれている。このような設計支援システムついては、特許文献１及び２に開示されている。
【００１５】
さらに、本実施形態のＣＡＤ・設計支援連携システム１では、ＣＡＤシステム２０上で設計者が適正に作業を行ったことをチェックする作業を設計支援システム１０に自動的にフィードバックするよう連携させてある。この具体的な連携方法については後述する。
【００１６】
前述のように、これまでは、ＣＡＤ上で設計者が行った設計作業の結果を、今後の設計支援作業に生かすために設計支援システムにフィードバックする作業は、設計者が手作業で入力していた。
【００１７】
しかしながら、このような作業を設計者が行わなければならないとなると、次のような問題があった。まず、設計作業として行わなければならない作業内容が非常に多いため、そのすべてを手作業で設計支援システム側にフィードバックするとなると、このようなフィードバックのためだけにかかる工数も増え、作業効率が低下する。
【００１８】
図３において、点線から上は設計支援システムにおいて行う作業であり、点線から下はＣＡＤ上で設計者が行う作業である。一つの製品、例えば携帯電話のケースを設計することを考えた場合、全工程を比較的簡単な作業で済む多数の工程に分けると、全体の工程数は数百に及び、設計支援システムは、これらの工程をどのような順番で実行するのかを管理するとともに、一つひとつの工程において必要とされる作業を設計者が確実に行うよう管理する。
【００１９】
例えば、図３には、多数の工程から一例として工程１、工程２、工程３を抜き出して示してある。それぞれの工程において、設計者は、設計支援システムの画面を見て、検討すべき事項や設計支援システムによって提供される過去のノウハウなどを参考にしながら必要な事項を検討する。そして、工程１で例えば、携帯電話ケースのある部分の寸法Ｌ１とＬ２が、「Ｌ１＞Ｌ２」という条件を満たすように設計することを設計支援システムに指示されたとする。すると、設計者は、ＣＡＤ上でこの条件を満たすよう設計作業を行い、そして、その通り設計を行ったならば、そのことを設計支援システムにフィードバックする作業を設計者自身が行わなければならない。
【００２０】
しかしながら、前述のように、工程の数は比較的単純な形状の製品の場合であっても数百に及び、その一つひとつについて、ＣＡＤ上で行った作業結果を設計支援システムにフィードバックするのは非常に多くの工数がかかる。
【００２１】
また、フィードバックの作業は一定の順序が必要とされる場合があるが、比較的経験の浅い設計者の場合、この順序性を考慮してデータを確認することが必ずしも容易ではなく、この順序性に基づいてフィードバックすることが困難な場合がある。
【００２２】
さらに、従来の設計支援システムにも、ＣＡＤ上で設計者が指示された通りの設計作業を行わなければ先の工程へ進むことができないよう設計者の進捗状況を管理する機能を有してはいたが、それはあくまでも設計者自身が設計支援システムのディスプレー上で列挙された作業項目のチェックボックスに、作業を遂行するたびにチェックマークを入れることに頼っていたため、実際にはＣＡＤ上で必要な作業を行っていなくても、設計支援システムに対して作業を行った旨を登録することが不可能ではない。
【００２３】
例えば上の例では、実際にはＬ１＞Ｌ２という条件を満たすよう作業を行っていないにもかかわらず「Ｌ１＞Ｌ２という条件を満たすように設計した」という作業項目のチェックボックスにチェックマークを入れることが不可能ではなく、設計支援システムではチェックマークが入れられたことをもって、設計支援システムはそのまま先へ作業を進めることを許可してしまう。あるいはまた、ＣＡＤ上で実際に選択したパラメータ値を、設計支援システム側がそのまま設計支援システムにも入力することを要求するような作業の場合に、設計者がＣＡＤ上で選択したパラメータとは異なる値を設計支援システムに入力するということもありえた。しかしながら、このような事態が生じたまま設計作業が進行すると、必要とされる仕様を満たさない製品が設計されるという事態を招きかねない。
【００２４】
すなわち、設計支援システムが導入されたことによって、経験の浅い設計者であっても一定品質の設計が可能とはなったが、設計者が実際に設計支援システムに指示された通りに設計作業を行ったかどうかを確実に管理することは十分にできなかった。
【００２５】
例えば、携帯電話を例にとると、ある部分に二つの孔Ａ、Ｂを設ける場合、「孔Ａの直径は○○ｃｍ以内にする」、「孔Ａと孔Ｂの中心は△△ｃｍ以上離れてはならない」といった条件が、非常に多数、構築モードの際にＣＡＤのデータベースに格納される。このような構築モードにおける作業は、熟練設計者が直接、あるいは熟練設計者から聞き取りを行うオペレータが、各種のノウハウを含めた設計に関する情報を長期間かけてデータベースに格納するという仕方でマスターデータを構築する。すなわち、構築モードでは、基礎となる携帯電話、言い換えると、もっとも代表的な携帯電話の形状を作りながら、それぞれの形状に対してこれら多数の条件をＣＡＤに登録する。この基礎となる形状のことを「マスター」と呼ぶ。こうして構築されたマスターデータは、熟練設計者の知識、ノウハウ、設計手法などが凝縮されたものとなる。
【００２６】
そして、設計者が新しい携帯電話の製品を設計する場合に、同じ種類（すなわち携帯電話）であればほとんど類似した形状であることから、この「マスター」のデータを最大限に利用し、それぞれの部位のうち、変更する必要のあるパラメータだけを変え、それ以外の部位は元のデータをそのまま利用して、新たな製品の携帯電話の形状を設計してゆく。
【００２７】
ダッソー社のＣＡＴＩＡというＣＡＤシステムでは、条件の判定をＣＡＤ上で行うことができる。この場合には、判定結果の情報（具体的には、「ＯＫ」又「ＮＧ」を示すデータ）を設計支援システムに送ればよい。一方、ＣＡＤシステムによっては、条件の判定を行うことができないものもある。その場合には、長さを示すパラメータ値そのものを設計支援システムに送り、設計支援システム側で予め決められた条件に合致しているか否かを判定するようにすることもできる。あるいはまた、エクセル（マイクロソフト社の商標）のような一般的なソフトウェアを用いて中間ファイルとして条件を持たせておくようにすることもできる。
【００２８】
図４は、このような条件のフィードバックの３種類の態様を示している。すなわち、最初の態様は、判定をＣＡＤ２０によって行い、その結果だけを中間ファイルを介して設計支援システム１０に送るパターンであり、２番目の態様は、ＣＡＤ２０からは設計したパラメータ値などだけを出力し、エクセルなどの中間ファイルに落とした段階で判定を行い、その結果を設計支援システム１０に送るパターンであり、３番目の態様は、ＣＡＤ２０はパラメータ値だけを出力し、中間ファイルでは判定を行わず、設計支援システム１０で判定を行うパターンである。
【００２９】
図５は、本実施形態のＣＡＤ・設計支援システムの全体的な流れを示している。ＣＡＤ２０のデータベース４０内に格納されるマスターデータには、予め条件判定式を設定しておく。かかる設定作業は、構築モードでマスターを作るときに十分な時間をかけて、設計工程全体について行われる。
【００３０】
実際に設計者による製品の設計作業が開始されると、データの状況より条件の達成／未達成が判定される。例えば、上記の例では、工程１で、携帯電話ケースのある部分の長さＬ１とＬ２が、「Ｌ１＞Ｌ２」という条件を満たすように設計することを設計支援システムに指示されたときに、このような条件を満たすことがＣＡＤにも設定されており、設計者は、「Ｌ１＞Ｌ２」となるようにＣＡＤ上で設計作業を行う。そして、実際に「Ｌ１＞Ｌ２」という条件判定式を満たした場合には、ＣＡＤが「ＯＫ」、満たさない場合には「ＮＧ」と判定する。このような条件としては、例えば、ある部分の穴の面積が所定値以上であるとか、直径がある長さ以下であるとか、あるいは穴の深さがある値とある値の間にあると、ある穴と別の穴の中心がある距離以上であることなど、種々のものがありうる。
【００３１】
前述のようにこの判定処理は、ＣＡＤ２０で実行させる場合と、設計支援システム１０に実行させる場合が考えられる。例えば広く使用されているＣＡＤシステムであるダッソー社のＣＡＴＩＡの場合には、ＣＡＤ上でこのような判定を行わせることができる。しかしながら、ＣＡＤシステム自身にはこのような判定処理を行う機能を有さないものも多いため、その場合は、ＣＡＤ２０は、設計者が入力したパラメータそのものを設計支援システム１０へ送る。
【００３２】
このパラメータを送る方法として、ＣＡＤの機能を用いてこの「ＯＫ」又は「ＮＧ」のデータを中間ファイルに書き出させる。このとき、書き出すことができるファイルの形式はＣＡＤによって異なるが、通常のＣＡＤであれば、エクセルのファイル、ＣＳＶ（テキスト）ファイル、ＸＭＬのうちの少なくともいずれか一つのファイルを出力することができる。一方、設計支援システムの方では、ＣＡＤから出力された判定結果のデータを受け取る（読み込む）ことができるように予め設定されている。この判定結果を読み込むと、設計支援システムは、その判定結果がどのチェック項目の判定結果なのかを、判定結果と一緒に送られてくるチェック項目ごとのＩＤ番号に基づいて認識する。そして、どのチェック項目の判定結果なのかを判定すると、そのチェック項目がどの工程と関連づけられているのかを認識する。この認識処理は、予め設計支援システムの中に構築されている、各チェック項目と関連する工程とを紐付けたテーブルを参照して行うようプログラムされている。こうして、ＣＡＤ上での設計作業が、設計者の手を煩わすことなく設計支援システムへ自動的にフィードバックされる。
【００３３】
より詳しく言うと、設計支援システムはそのデータベースの中に、設計者がＣＡＤ上での設計作業において行わなければならないチェック項目を一覧にしたテーブルを有している。このテーブルは、それぞれのチェック項目をＣＡＤ上で行って自動的に設計支援システム側にフィードバックされるものか、あるいは設計者が手作業で設計支援システム上で打ち込むのかをチェック項目ごとに個別に設定することかできる他に、それぞれのチェックをどの工程で行うべきものかを設定することができるようになっている。このような設定は、構築モードにおいてマスターデータを作成する際に予め行っておく。したがって、ＣＡＤ上での判定作業のうち、設計支援システムに自動的にフィードバックされるのは、上記のテーブルで自動的に設計支援システム側にフィードバックされるよう設定されているものだけである。そして、設計者が特定のチェック項目について設計支援システムのユーザーインターフェース画面上で所定のボタンをクリックすると、そのチェック項目に関連する、「ＯＫ」又は「ＮＧ」の中間ファイルを読みに行き、設計支援システムのデータベースに格納する。
【００３４】
前述の判定結果は、設計支援システム１０上で、作業者に提示される。作業者はそれを見て、一つでも「ＮＧ」があれば、設計者は当該工程に関連付けられている種々のノウハウの情報などを参考にしながら、別の設計案を検討し、再度ＣＡＤ上で設計作業をやり直す。このような作業を繰り返し、最終的にすべてのチェック項目について「ＯＫ」となれば、その工程を完了することができる。
【００３５】
次に、具体的な処理について、例を挙げて説明する。図６は、設計支援システムの画面である。ここには、工程のフロー図が示されており、設計者はこれを見て、これから行おうとする工程が、全体の工程の中のどの部分に対応するかを知ることができる。同図中、左側が上流の工程、右側が下流の工程となり、例えば「ＬＣＤユニットサイズ検討」、「リブ基本配置検討」などとあるのが一つひとつの工程を示している。設計者は、このなかで、自分が実行しようとする工程をクリックして選択する。
【００３６】
図７は図６に示した工程に関連するＣＡＤ上の画面の一例である。設計支援システムとＣＡＤは本来別々のアプリケーションソフトウェアであるが、一つのコンピュータに搭載され、設計者が相互に切り替えて参照することができるようにされている。また、前述のように、両ソフトウェアは相互に連携されており、後述のように所定のデータがやり取りされる。
【００３７】
図８は、各設計項目に対して表示される「設計支援画面」の一例であり、同図のように、設計者の作業を支援するためにその設計項目の作業内容が表示される。この中には、当該設計項目での検討に必要な、詳細な設計手順や設計ノウハウ等の情報ファイルへのリンクも含まれており、その部分の選択により各情報ファイルを画面上に展開することもできる。
【００３８】
図９は、図８に示されている一つのチェック項目である「Layout-123」の行を抜き出して拡大したものである。これは具体的には、携帯電話のＬＣＤ基盤部分とリブ部の干渉チェックに関連する。各設計項目には、図９に示すような当該設計項目を完了させるための判断基準として、「チェック項目」が定義されており、当該設計項目に対して定義された全てのチェック項目が「ＯＫ」とならなければその設計項目の作業内容の完了処理が行えず、次の工程に進むことができないようになっている。図９の例はこの設計項目に着手する前の段階であり、チェック項目の達成／未達成は把握できていないため、チェックステータス表示欄（ＯＫかＮＧかを表示するための欄）は空欄となっている。
【００３９】
設計者がチェック項目「Layout-123」を達成しようとする場合、設計者はＣＡＤ上で図１０に示すように、このチェック項目が含まれるツリー部分を表示し、その時点での達成状況を確認する。これはＣＡＴＩＡが有する機能であり、あらかじめ設定した条件式の条件を満たすか満たさないかをデータ内で判別することができる。この判定結果は、同じくＣＡＴＩＡの標準機能により、ツリー内で、赤（未達）と緑（達成）でシグナル表示されることにより、確認することができる。
【００４０】
例えば、図１０の例では、「傾斜ブロックと製品形状の干渉チェック」は完了しているのでシグナルは緑で表示されており、「ＬＣＤとリブの干渉チェック」及び「ツメの肉厚チェック」はまだ完了しておらずシグナルは赤で表示されている。ただし、これらチェック項目は、同マスターデータ内に数百あり、またそれらの達成すべき順序もツリーだけでは分からない。したがって、経験の浅い設計者にとっては、これを見ただけで設計手順などを直ちに把握することは容易ではない。
【００４１】
前述のように、ＣＡＤ上で必要な作業が適正に行われたかどうかを設計支援システム上でチェックできるよう、ＣＡＤと設計支援システムはソフトウェア的に連携が取られている。ここでは図１１の設計支援システム上でこのチェック連携機能を使ってみると、ステータス欄には「ＮＧ」が表示されている。これにより、ＬＣＤとリブ部の配置関係が予め定義されている条件を満たしていないと判定される。
【００４２】
そこで、ＣＡＤ上で該当部分を表示させると、図１２のような形状となっている。図１２を参照すると、上記データの例では、ＬＣＤ基盤部分とリブが接触しており、製品としての配置が成立していないことがわかる。今回のＮＧは、マスターを構築する際に予め設定された条件に合致しないことから、設計支援システムがこれをＮＧと判定したものである。なお、この判定には、円の「面積」を用いた計算式を設定しているが、場合によっては、円周の長さ、円の直径、半径、等の考え方で判断式を設定する場合もある。
【００４３】
このように具体的な不具合箇所が判明すると、設計者は、図１３に示すように、設計支援システム内に予め登録されている「ノウハウシート」などを参考にして不具合を解決するための方策を検討する。なお、「ノウハウシート」は、例えばエクセルなどのファイルとしてデータベースに格納されており、設計者が適宜読み出して参照することができる。また、このようなノウハウシートは、さまざまなレベルの設計者がいることを考慮して、簡単に記載されるものから、初心者用に非常に詳しく記載されているものまで用意することができる。
【００４４】
設計者は、不具合を解消するための方策を検討した結果をＣＡＤ上の設計に反映させる。この例では、図１４に示すように、Ｌ８と名付けられた部分の寸法パラメータを大きくするように変更している。図１５は、このようにパラメータを変更したときに、ＣＡＤがこの新しいパラメータに基づいて内部で変更後の形状を計算している画面である。
【００４５】
図１６は、この計算が終了し、新たなパラメータに基づき形状が求められた状態を示している。この図１６（特に、一部を拡大した図）と図１４とを比較すると、懸案となっていたＬＣＤとリブの間隔が確保されるようになったことが分かる。図１７は、この修正後の状態について、ＣＡＤと連携する設計支援システムに対して修正後の状態を出力するための処理を行なっている画面である。そして、更新後の状態が出力された後、設計支援システム側で前述のチェック連携機能を使ってみると、図１８に示すように、設計項目「Layout-123」が「ＯＫ」となっていることが分かる。
【００４６】
なお、上述の例は、たまたま「ＬＣＤとリブ」のように外側から目視できる部位であり、熟練した設計者であれば図１２の画面を見ただけで簡単に「ＮＧ」と分かる場合であったが、実際には熟練設計者でも見逃しがちな目視確認が困難な部位にもチェック連携機能が設定されており、設計の確実性を高めることができる。
【００４７】
続いて、図１９乃至図２４を参照して、本実施形態のＣＡＤ・設計支援連携システムにおけるＣＡＤと設計支援システムの連携の他の例として、応力解析・強度解析の連携について説明する。図１９は、図２に対応するものであるが、この例では図２におけるような単に寸法を判定するのではなく、寸法のデータに基づいてＣＡＤの解析機能を利用して解析を実行し、その解析結果が所定の条件をクリアするかいなかチェックする場合の処理の流れのフローチャートである。なお、前述のダッソー社のＣＡＴＩＡというＣＡＤシステムには、このような解析機能が予め設けられており、その解析結果を外部へ出力することも可能となっており、図２０は、この応力解析の結果をグラフィック的に分かり易く表示した画面の例を示している。
【００４８】
図２１は、図９に対応する図であり、「カバー部の荷重強度解析結果のチェック」というチェック項目を抜き出して示し拡大して示した図である。ここでチェックステータス欄が空欄となっているのは、これが解析を実行する前の段階だからである。図２２は、実際にＣＡＤ上で解析作業を実行した結果が設計支援システム上に表示された様子を示しており、ここでは図１１と同様にチェックステータス欄が「ＮＧ」となっている。すなわち解析の結果、強度又は応力が予め定められている基準を満たさなかったことが分かる。
【００４９】
これを受けて、設計者は、必要に応じてデータベースに格納されているノウハウシートのファイルを参照するなどして設計の変更を行う。そして、設計変更された内容で再び解析を行い（図２３）、その結果が設計支援システムにフィードバックされる。そして、これを再度予め定められている基準と比較し、その結果を表示させると、図２４のように「ＯＫ」となり、基準を満たしていることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】設計支援システムとＣＡＤシステムとが連携された本実施形態のＣＡＤ・設計支援連携システム１の全体構成を示した図である。
【図２】本実施形態のＣＡＤ・設計支援連携システムの全体的な処理の流れを示したフローチャートである。
【図３】設計支援システムにおいて行う作業とＣＡＤ上で設計者が行う作業を工程別に示した図である。
【図４】ＣＡＤから設計支援システムへの条件をフィードバックする３種類の態様を示した図である。
【図５】本実施形態のＣＡＤ・設計支援システムの全体的な流れを示した図である。
【図６】設計支援システムの画面の一例を示した図である。
【図７】図６に示した工程に関連するＣＡＤ上の画面の一例を示した図である。
【図８】各設計項目に対して表示される「設計支援画面」の一例を示した図である。
【図９】図８に示されている一つのチェック項目の行を抜き出して拡大した図である。
【図１０】作業者が達成状況を確認するために所定のチェック項目が含まれるツリー部分を表示した画面を示した図である。
【図１１】特定のチェック項目が「ＮＧ」（不具合あり）である場合の画面の例を示した図である。
【図１２】「ＮＧ」であるチェック項目のＣＡＤ上における三次元的な様子を示した図である。
【図１３】不具合箇所に関連するノウハウシートの一例を画面に表示さた図である。
【図１４】不具合箇所の設計内容（パラメータ）を変更した様子を示した図である。
【図１５】パラメータを変更したときにＣＡＤが新しい変更後のパラメータに基づいて内部で変更後の形状を計算している画面である。
【図１６】パラメータを修正した設計内容を実際にＣＡＤ上で三次元的に表示された様子を示した図である。
【図１７】パラメータ修正後の状態についてＣＡＤと連携する設計支援システムに対して修正後の状態を出力するための処理を行なっている画面の図である。
【図１８】パラメータを修正したことによって、前回「ＮＧ」とされたチェック項目が「ＯＫ」となった画面を示した図である。
【図１９】寸法のデータに基づいてＣＡＤの解析機能を利用して解析を実行し、その解析結果が所定の条件をクリアするかいなかチェックする場合の処理の流れのフローチャートである。
【図２０】ＣＡＤシステムの解析機能を使った応力解析の結果をグラフィック的に分かり易く表示した画面の例を示した図である。
【図２１】設計支援システム上で「カバー部の荷重強度解析結果のチェック」というチェック項目を抜き出して示し拡大して示した図である。
【図２２】ＣＡＤ上で解析作業を実行した結果が設計支援システム上に表示された様子を示した図である。
【図２３】設計変更された内容で再び解析を行った結果をグラフィック的に分かり易く表示した画面の例を示した図である。
【図２４】ＣＡＤ上で解析作業を実行した結果が設計支援システム上で「ＮＧ」から「ＯＫ」に変わったことを示した図である。
【符号の説明】
【００５１】
１０    設計支援システム
２０    ＣＡＤシステム
４０    データベース
【図１】
2010117739.tif 000003
【図２】
2010117739.tif 000004
【図３】
2010117739.tif 000005
【図４】
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【図５】
2010117739.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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