(57)【要約】【課題】裏面からの微細異物の欠落がなく、表面と裏面との貼り付きが少なく、印刷面の耐白抜け性も良好で、また、従来の板紙と比べて１０〜１５％低米坪・軽量化を図っても、段ボールケース等に適した加工適性を満足させる品質を有すると同時に、青果物用途の段ボールケースに使用された場合の、水性・油性インクの両方に適したスタンプ印刷適性を有する多層抄き塗工板紙を提供する。【解決手段】少なくとも表面層及び裏面層から成る基紙を有し、この表面層上に樹脂粒子を含有する表面塗工層用塗工液を塗工して表面塗工層を形成し、また裏面層は、繊維長分布の平均繊維長が０．２〜０．６ｍｍの微細繊維を含有する離解パルプの離解フリーネスが２６０ｃｃ〜３５０ｃｃであり、さらに裏面層の表面上に、水溶性樹脂を含有する裏面塗工層用塗工液を０．５〜２．０ｇ／ｍ２塗布して裏面塗工層を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも表面層及び裏面層から成る基紙と、前記表面層上に、樹脂粒子を含有する表面塗工層用塗工液を塗工して形成された表面塗工層とを具備して成る多層抄き塗工板紙であって、
前記裏面層は、該裏面層を剥離してＪＩＳ−Ｐ８２２０（１９９８）に準じて得た離解パルプのＪＩＳ−Ｐ８１２１（１９９５）に準じて測定した離解フリーネスが２６０ｃｃ〜３５０ｃｃであり、
また、前記離解パルプは、繊維長分布の平均繊維長が０．２〜０．６ｍｍの微細繊維を含有し、
さらにまた、前記裏面層の表面上に、水溶性樹脂を含有する裏面塗工層用塗工液を０．５〜２．０ｇ／ｍ２塗布して裏面塗工層を形成したことを特徴とする多層抄き塗工板紙。
【請求項２】
前記水溶性樹脂が、ＰＶＡ及び／又はグラフト化澱粉であり、かつコールターカウンター法により測定した粒子径が０．５〜１．５μｍであることを特徴とする請求項１に記載の多層抄き塗工板紙。
【請求項３】
前記裏面塗工層用塗工液には、ジルコニウム塩が０．５〜５重量％配合されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の多層抄き塗工板紙。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、裏面からの微細異物の欠落がなく、表面と裏面との貼り付きが少なく、巻取りからスムーズに紙が巻き解かれ、オフセット印刷をしても、ブランケット及び刷版への異物付着がほとんどなく、これによる印刷面の耐白抜け性も良好な多層抄き塗工板紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、資源保護、循環型環境リサイクルへの関心が強くなり、包装紙資材のリサイクル化、製造工程でのゼロエミッション化が進み、古紙の増配、製紙スラッジ、排水スラッジ等の有効利用が望まれている。一般的に段ボール原紙、板紙等は古紙を比較的多配合している。しかし、美粧性、印刷適性を必要とする塗工された多層抄き板紙についても原材料の有効利用、古紙増配が望まれており、こうした塗工品の多層抄き板紙において、製紙の製造工程で発生する製紙スラッジ、排水スラッジ中には繊維分が含まれているが、紙への配合を行うと、微細繊維が多く含まれているため、繊維間結合強度の低下や印刷工程での白抜け、紙紛トラブルの原因となっている。
【０００３】
多層抄き塗工板紙には、一般的にマニラボール、白ボール、コートライナー等があり、マニラボールはさらに高級板紙、特殊板紙、一般マニラボールに分類される。従来、多層抄き塗工板紙のオフセット印刷をする場合、オフセット印刷適性に優れたマニラボールがもっぱら使用されてきた。しかし、近年、古紙を多配合している白ボール、コートライナーにもマニラボールと同程度のオフセット印刷適正が要求されてきている。
【０００４】
そこで、例えば、特許文献１には、裏面に顔料塗被組成物を３〜２０ｇ／ｍ２程度塗工・乾燥し、平滑処理することで、裏面層に未脱墨古紙を多配合しても、裏面のオフセット印刷適性を確保することができ、表裏面ともオフセット印刷適性を有するコート白ボールの技術が開示されている。しかしながら、特許文献１に記載のコート白ボールでは、裏面層に安価な古紙を多配合するため、白色度が一般に５０％以下である。従って、オフセット印刷を行おうとすると、巻取り製品が巻き戻される際、裏面塗工層の表面から表面塗工層の表面に転移するため、紙紛、微細異物等がブランケットに転移し、白抜けが発生するという問題があった。
【０００５】
そこで、この対策として、例えば特許文献２〜４には、裏面にポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリルアミド（ＰＡＭ）、澱粉等を塗布すること、裏層に紙力剤を内添すること、裏層パルプ中の古紙パルプ量を減らすこと、繊維長の長い古紙パルプを使用すること、繊維長の短い古紙パルプを使用する場合は、洗浄を強化するとかニーディング処理をして配合する技術などが開示されている。
【０００６】
しかしながら、裏層に繊維長が短く白色度の低い低級古紙パルプを配合し、裏層剥離面白色度が６５％以下のコート白ボールにおいては、未だオフセット裏面印刷をした時のインキ発色性が良く、かつ印面の白抜けが少ないものが得られていないのが現状である。
【０００７】
一方、ゴミ、省資源の観点から古紙それも低級古紙をリサイクルすることは、社会的な大きな課題であり、資源の有効利用が望まれている。また、古紙も脱墨処理を行うと、排水が汚れ、その負荷が増えるという問題がある。従って、劣化古紙、低白色度パルプ、特に未脱墨古紙、製紙スラッジ、排水スラッジ等を積極的に利用できれば、この問題解決にも大いに貢献することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−１９２３９５号公報
【特許文献２】特開平１１−３０２９９６号公報
【特許文献３】特開２０００−８３００号公報
【特許文献４】特開２００２−２６６２８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述したような実情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、裏面からの微細異物の欠落がなく、表面と裏面との貼り付きが少なく、巻取りからスムーズに紙が巻き解かれ、オフセット印刷をしても、ブランケット及び刷版への異物付着がほとんどなく、これによる印刷面の耐白抜け性も良好で、また、従来の板紙と比べて１０〜１５％低米坪・軽量化を図ることができ、また低米坪・軽量化を図っても、段ボールケース、紙器用途に適した加工適性を満足させる品質を有すると同時に、青果物用途の段ボールケースに使用された場合の、水性・油性インクの両方に適したスタンプ印刷適性を有する多層抄き塗工板紙を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の上記目的は、少なくとも表面層及び裏面層から成る基紙と、前記表面層上に、樹脂粒子を含有する表面塗工層用塗工液を塗工して形成された表面塗工層とを具備して成る多層抄き塗工板紙であって、前記裏面層は、該裏面層を剥離してＪＩＳ−Ｐ８２２０（１９９８）に準じて得た離解パルプのＪＩＳ−Ｐ８１２１（１９９５）に準じて測定した離解フリーネスが２６０ｃｃ〜３５０ｃｃであり、また、前記離解パルプは、繊維長分布の平均繊維長が０．２〜０．６ｍｍの微細繊維を含有し、さらにまた、前記裏面層の表面上に、水溶性樹脂を含有する裏面塗工層用塗工液を０．５〜２．０ｇ／ｍ２塗布して裏面塗工層を形成したことを特徴とする多層抄き塗工板紙を提供することによって達成される。
【００１１】
また、本発明の上記目的は、前記水溶性樹脂が、ＰＶＡ及び／又はグラフト化澱粉であり、かつコールターカウンター法により測定した粒子径が０．５〜１．５μｍであることを特徴とする多層抄き塗工板紙を提供することによって、効果的に達成される。
【００１２】
さらにまた、本発明の上記目的は、前記裏面塗工層用塗工液には、ジルコニウム塩が０．５〜５重量％配合されていることを特徴とする多層抄き塗工板紙を提供することによって、より効果的に達成される。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る多層抄き塗工板紙によれば、少なくとも表面層及び裏面層から成る基紙の表面層上に、樹脂粒子を含有する表面塗工層用塗工液を塗工して形成された表面塗工層を形成し、また、裏面層は、この裏面層の離解パルプの離解フリーネスを２６０ｃｃ〜３５０ｃｃとし、さらにまた、裏面層の表面上に、水溶性樹脂を含有する裏面塗工層用塗工液を０．５〜２．０ｇ／ｍ２塗布して裏面塗工層を形成したので、米坪を従来の板紙と比べて１０〜１５％の低米坪・軽量化を図ることができる。また、低米坪・軽量化を図っても、段ボールケース、紙器用途に適した加工適性を満足させる品質を有すると同時に、青果物用途の段ボールケースに使用された場合の、水性・油性インクの両方に適したスタンプ印刷適性を有するようになる。
【００１４】
また、裏面層の離解パルプは、繊維長分布の平均繊維長が０．２〜０．６ｍｍとしたので、裏面層に劣化古紙、低白色度パルプ、特に未脱墨古紙、製紙スラッジ、排水スラッジ等を多配合しても、裏面からの微細異物の欠落がなく、また表面塗工層の裏面塗工層が巻取りからスムーズに離れ、オフセット印刷をしても、ブランケット及び刷版への異物付着がほとんどなく、これによる印刷面の耐白抜け性も良好なものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態に係る再生粒子の製造設備フロー図である。
【図２】第２燃焼炉(外熱キルン炉)の説明図で、（ａ）は内部構造を示す一部断面正面図、（ｂ）はその内部の展開図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係る多層抄き塗工板紙について、基紙の紙層が、表面層、３層の中層及び裏面層の５層から成る場合を例に詳細に説明する。なお、本発明に係る多層抄き塗工板紙は、以下の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲を逸脱しない範囲内において、その構成を適宜変更できることはいうまでもない。
【００１７】
本発明に係る多層抄き塗工板紙（以下、「本多層抄き塗工板紙」と言う。）は、基紙と、この基紙の表面上（表面層上）に形成される表面塗工層と、基紙の裏面上（裏面塗工層の表面であって、表面塗工層が設けられる面と反対側の面上）に形成される裏面塗工層とにより構成されている。
【００１８】
裏面塗工層を形成する塗工液（以下、「裏面塗工層用塗工液」と言う。）は、少なくとも水溶性樹脂を含有する塗工液である。この裏面塗工層用塗工液は、水溶性樹脂としては、例えば、グラフト（重合）化澱粉、リン酸エステル化澱粉、カチオン化澱粉、ヒドロキシンプロピル澱粉、カルボキシル澱粉、酢酸澱粉等の各種加工澱粉、ポリビニルアルコール系樹脂（ＰＶＡ）、ポリアクリルアミド系樹脂（ＰＡＭ）、カゼイン、ポリスチレン−ブタジエン系ラテックス、ポリ酢酸ビニル系ラテックス、ポリアクリル系ラテックス、ポリウレタン系ラテックス等を用いることができる。これらの中でも造膜性、剛性、基紙への浸透性及び微細繊維や微小な夾雑物の隠蔽性を考慮すると、完全懸架型（ケン化度９８以上）のＰＶＡと、グラフト化澱粉とを、それぞれ単独若しくは組み合わせて用いることが好ましい。
【００１９】
このようなグラフト化澱粉として、酢酸ビニル等の樹脂をグラフト重合し皮膜強度を上げた低粘度の澱粉であると塗工液粘度が低く出来、塗工ムラも押さえられる。このグラフト化澱粉としては、例えばペトロコートＣ１８（日澱化学株式会社製）等が挙げられる。また、裏面塗工層用塗工液中の、グラフト化澱粉の配合量は２．０〜１５．０質量％が好ましく、３．０〜１０．０質量％であるとより好ましい。なお、グラフト化澱粉が２．０質量％未満であると基紙の裏面の微細繊維を強固に固めることが出来ず、紙粉が発生し易くなる。一方、グラフト化澱粉の配合量が１５．０質量％を超えると、裏面塗工層の厚みが厚くなりすぎるため、裏面塗工層が硬くなりすぎ、罫線割れが発生し易くなり、加工適性が低下することに加え、裏面塗工層用塗工液のコストアップの問題につながる。
【００２０】
また、完全懸架型（ケン化度９８以上）のＰＶＡとしては、例えば日本酢ビポバール株式会社製のＪＦ−１７等を用いることができる。
【００２１】
また、裏面塗工層用塗工液には架橋剤を添加することが好ましい。このように架橋剤を添加することによって、基紙の裏面から浸透させた裏面塗工層用塗工液中の水溶性樹脂と基紙の繊維とを強固に結合させることができるようになる。従って、従来の板紙と比べて１０〜１５％の低米坪・軽量化を図っても、裏面塗工層の剛性を低下させることなく、本願発明の所望とする耐罫線割れ適性等の加工適性も、容易に維持することができるようになる。
【００２２】
このような架橋剤としては、例えば、ホウ素化合物、エポキシ化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等が挙げられ、これらの中でもジルコニウム塩を用いることが好ましい。これにより、裏面塗工層の皮膜をより硬いものとすることができるので、より基紙の繊維とを強固に結合させることができ、耐罫線割れ適性等の加工適性を向上させることができる。なお、架橋剤として用いられるジルコニウム塩は特に限定するものではないが、炭酸ジルコニウムアンモニウムを含有するベイコート２０（４５％品、日本軽金属株式会社製）やカルタボンド（４６％品、クラリアント株式会社）が特に好ましい。
【００２３】
この場合において、ジルコニウム塩の配合量を、塗被組成物１００質量％に対して、０．５〜５．０質量％とすることで、裏面塗工層用塗工液中の水溶性樹脂と、基紙のパルプ繊維とで架橋構造を効率的に形成することができる。この結果、基紙の裏面層側の毛羽立ちを防止するとともに、裏面塗工層側の剛性も確保でき、低米坪・軽量化を図ることができる。また、本多層抄き塗工板紙の低米坪・軽量化を図っても、耐罫線割れ適性等の加工適性に優れると共に、スタンプ印刷適性にも優れるものとすることができる。なお、ジルコニウム塩の配合量が０．５質量％未満であると、水溶性樹脂とパルプの架橋が不足し、裏面塗工層の皮膜が弱くなるため、ブロッキングの発生の原因となる。また、ジルコニウム塩の配合量が５．０質量％を超えると、裏面塗工層用塗工液を塗工する前から架橋が始まり、塗工液がゲル化するため、塗工液を均一に塗工することが困難となる。
【００２４】
また、裏面塗工層用塗工液には、この他、顔料として、炭酸カルシウム、クレー、二酸化チタン等の無機顔料、樹脂粒子等を添加することができる。これらの中でも、樹脂粒子を添加すると段ボール用途に使用する場合には、罫線割れが発生しにくいのでより好ましい。
【００２５】
裏面塗工層用塗工液の濃度は３〜２０％、好ましくは５〜１２％となるように調整される。裏面塗工層用塗工液の濃度が３％未満であると、裏面塗工層の皮膜が薄くなり、基紙表面のカバーリングが十分に出来ないため、微細繊維が基紙から脱落してしまい、紙粉を防止することができない。一方、濃度が２０％を超えると裏面塗工層用塗工液の粘性が高くなりすぎる傾向となるため、裏面塗工層用塗工液の基紙への浸透が悪化し、さらに操業性が低下するという問題が発生することに加え、裏面塗工層の表面が硬くなる傾向になり、耐罫線割れ適性等の加工適性を満足することが難しくなる。
【００２６】
また、このような裏面塗工層用塗工液の塗工量は０．５〜２．０ｇ／ｍ２（ｄｒｙ換算）、より好ましくは０．８〜１．８ｇ／ｍ２である。これにより、本多層抄き塗工板紙において、従来の塗工板紙と比べて１０〜１５％の低米坪・軽量化を図っても、段ボールや紙器に加工する際に必要な加工適性を維持することができると共に、裏面の紙粉・微細異物等の発生が防止でき、印刷トラブルを防止することがより容易となる。なお、裏面塗工層用塗工液の塗工量が０．５ｇ／ｍ２未満であると、裏面塗工層の微細繊維の毛羽立ちを被い隠すことが難しくなり、一方で２．０ｇ／ｍ２を超えると、裏面塗工層の表面の剛性は満足することができるが、裏面塗工層の柔軟性がなくなり、硬くなる傾向になるため、耐罫線割れ適性等の加工適性を満足させることが難しくなる。
【００２７】
このような裏面塗工層用塗工液を基紙の裏面層上に塗布して裏面塗工層を形成することにより、裏面塗工層の表面のワックスピックを１０〜２０Ａにすることが好ましく、より好ましくは１２〜１６Ａとする。ワックスピックが１０Ａ未満であると、裏面塗工層の剛性が弱くなる傾向になり、低米坪・軽量化を図ると、本願の所望とする加工適性及びスタンプ印刷適性を得ることが難しくなる。一方、ワックスピックが２０Ａを超えると、裏面塗工層の剛性が強くなりすぎる傾向になり、柔軟性がなくなり、硬くなるため、耐罫線割れ適性等の加工適正を満足することが難しくなる。
【００２８】
なお、上記裏面塗工層用塗工液の塗工方法としては、シングル塗工でもダブル塗工以上の多段塗工でもよく、塗工設備としては、バーコーター、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロッドブレードコーター、ゲートロールコーター、及びサイズプレス等のロールコーター、ビルブレードコーター、ベルバパコーター、カレンダーロールコーターなどがある。塗工設備については、これらの中でも高線圧下での塗工が可能なカレンダーロール塗工方式が好ましい。また、カレンダーロールとしてはチルドロールがより好ましい。さらに、塗工後の裏面塗工層の表面の平坦化処理はオンマシンカレンダーやソフトカレンダー、グロスカレンダーなどが使用できる。
【００２９】
次に、表面塗工層用塗工液について説明する。表面塗工層用塗工液には、少なくとも樹脂粒子を配合する。樹脂粒子は、無機顔料と比べると、硬度が低いものの、粒子に弾力性と剛性があり、光沢もあるので、印刷適正、耐罫線割れ適正、及び圧縮強度をバランス良く満足させることができる点と、表面塗工層の厚みを増すことができるので、基紙表面を被い隠し易くなる点で、無機顔料よりも好ましい。即ち、このように表面塗工層用塗工液に樹脂粒子を含有することにより、表面塗工層の厚みを確保することができ、さらに柔軟性及び剛性を確保することができる。
【００３０】
表面塗工層用塗工液中の樹脂粒子の配合量は１〜１０質量％が好ましく、２．０〜８．０質量％であるとより好ましい。これにより、表面塗工層の曲げ応力に対する耐性が向上し、耐罫線割れ適性を向上させることができるので、表面塗工層の割れの発生を大幅に減少させることができるとともに、水性・油性インクの両方に適したスタンプ印刷適性を得ることができる。さらには、従来の板紙と比べて１０〜１５％の低米坪・軽量化を図っても、板紙としての圧縮強度を確保し、加工適性を満足することができる。なお、表面塗工層用塗工液中の樹脂粒子の配合量が１質量％未満であると、表面塗工層の厚みが薄くなるので、基紙表面の微細繊維を覆い隠すことができなくなる。一方、配合量が１０質量％を超えると、表面塗工層の厚みが厚くなりすぎるため、罫線割れが発生し易くなる他、表面塗工層用塗工液のコストアップにつながる。
【００３１】
また、表面塗工層用塗工液に用いられる樹脂粒子としては、真球状又は中空状のプラスチックピグメント（ＰＰ）が好ましい。このようなプラスチックピグメントは、無機顔料に比べて硬度が低いものの、剛性を有しているので、顔料自体の変形も容易であり、耐罫線割れ適性を向上させることができる。従って、本多層抄き塗工板紙の米坪を、従来の板紙と比べて１０〜１５％の低米坪・軽量化しても、圧縮強度の低下を防止し、加工適性を向上させる効果がある。
【００３２】
このようなプラスチックピグメントとしては、共役ジエン単量体５〜１８質量％、イタコン酸０．２５〜４質量％、アクリル酸０．２５〜６質量％、及びこれらと共重合可能なその他の単量体７２〜９４．５質量％からなる単量体混合物を乳化共重合して得られるものが用いられる。
【００３３】
共役ジエン単量体としては、例えば、１，３−ブタジエン、イソプレン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、２−エチル−１，３−ブタジエン、１，３−ペンタジエン、クロロプレンなどが挙げられる。なかでも、１，３−ブタジエンが好適である。これらは単独で、又は２種類以上を組み合わせて使用することができる。また、共役ジエン単量体の使用量は、全単量体の５〜１８質量％、好ましくは８〜１６質量％である。この量が少ないと本多層抄き塗工板紙はスタンプ印刷適性に劣り、逆に多いと、耐罫線割れ適性等の加工適性に劣る傾向にある。
【００３４】
イタコン酸の使用量は、全単量体の０．２５〜４質量％、好ましくは０．５〜３質量％である。イタコン酸はアルカリ金属塩又はアンモニウム塩として用いることもできる。イタコン酸の使用量が少ないと表面塗工層用塗工液の機械的安定性に劣り、逆に多いと本多層抄き塗工板紙のスタンプ印刷適性を満足することが難しくなり、また白紙光沢も低下する。
【００３５】
アクリル酸の使用量は、全単量体の０．２５〜６質量％、好ましくは０．５〜５質量％である。アクリル酸は、アルカリ金属塩又はアンモニウム塩として用いることもできる。アクリル酸の使用量が少ないと表面塗工層用塗工液の機械的安定性に劣り、逆に多いと、得られた表面塗工層用塗工液のラテックスの粘度が上昇して取り扱い難くなると共に、本多層抄き塗工板紙がスタンプ印刷適性に劣る傾向となり、また白紙光沢も低下する。
【００３６】
共役ジエン単量体、イタコン酸およびアクリル酸と共重合可能なその他の単量体としては、例えば、芳香族ビニル単量体、エチレン性不飽和ニトリル単量体、エチレン性不飽和カルボン酸エステル単量体、エチレン性不飽和カルボン酸アミド単量体、イタコン酸およびアクリル酸を除くエチレン性不飽和酸単量体、架橋性単量体などが挙げられる。
【００３７】
芳香族ビニル単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ヒドロキシメチルスチレン等が挙げられるが、特にスチレンが好ましい。
【００３８】
エチレン性不飽和ニトリル単量体としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、フマロニトリル、α−クロロアクリロニトリル、α−シアノエチルアクリロニトリルなどが挙げられるが、特に（メタ）アクリロニトリルが好ましい。
【００３９】
エチレン性不飽和カルボン酸エステル単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸トリフルオロエチル、（メタ）アクリル酸テトラフルオロプロピル、（メタ）アクリル酸メトキシメチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチル、（メタ）アクリル酸メトキシエトキシエチル、（メタ）アクリル酸シアノメチル、（メタ）アクリル酸２−シアノエチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸グリシジルなどのエチレン性不飽和モノカルボン酸エステル単量体；マレイン酸ジブチル、フマル酸ジブチル、マレイン酸ジエチルなどのエチレン性不飽和多価カルボン酸エステル単量体；などが挙げられる。なかでも、エチレン性不飽和モノカルボン酸エステル単量体が好ましく使用できる。
【００４０】
エチレン性不飽和カルボン酸アミド単量体としては、例えば、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチロール（メタ）アクリルアミド、等が挙げられる。
【００４１】
イタコン酸およびアクリル酸を除くエチレン性不飽和酸単量体としては、例えば、メタクリル酸、クロトン酸などのアクリル酸を除く不飽和モノカルボン酸；フマル酸、マレイン酸、ブテントリカルボン酸などのイタコン酸を除く不飽和多価カルボン酸；マレイン酸モノエチル、イタコン酸モノメチルなどのエチレン性不飽和多価カルボン酸の部分エステル化物；ビニルスルホン酸、メチルビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸、（メタ）アリルスルホン酸、（メタ）アクリル酸−２−スルホン酸エチル、アクリルアミド−２−ヒドロキシプロパンスルホン酸などのスルホン酸基含有単量体；（メタ）アクリル酸−３−クロロ−２−リン酸プロピル、（メタ）アクリル酸−２−リン酸エチル、３−アリロキシ−２−ヒドロキシプロパンリン酸などのリン酸基含有単量体；などが挙げられる。これらは、アルカリ金属塩又はアンモニウム塩として用いることもでき、また、これらの単量体は、単独で、又は２種類以上を組み合わせて用いることができる。
【００４２】
架橋性単量体としては、例えば、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート等のジ（メタ）アクリレート類；トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート等のポリ（メタ）アクリレート類；ジビニルベンゼン等が挙げられる。
【００４３】
これらの他の単量体は、単独で又は２種類以上を組み合わせて使用することができる。これらの他の単量体のうち、芳香族ビニル単量体、エチレン性不飽和ニトリル単量体、エチレン性不飽和カルボン酸エステル単量体およびエチレン性不飽和カルボン酸アミド単量体が好ましく使用される。なお、イタコン酸およびアクリル酸を除くエチレン性不飽和酸単量体の使用量は、全単量体の２質量％以下、より好ましくは１質量％以下であり、特に好ましくは使用しない。
【００４４】
他の単量体の使用量は、全単量体の７２〜９４．５質量％、好ましくは７６〜９１質量％である。この使用量が少ないと本多層抄き塗工板紙の耐ブロッキング性に劣り、逆に多いと本多層抄き塗工板紙はスタンプ印刷適性に劣る傾向となり、また白紙光沢も低下する。
【００４５】
また、イタコン酸とアクリル酸との重量比は１：１〜１：３の範囲とすることが好ましい。この範囲で両者を用いると、機械的安定性により優れる表面塗工層用塗工液が得られ、かつ表面塗工層用塗工液の粘度も低く抑えることができるので、高速塗工にも好適に使用できる。
【００４６】
また、表面塗工層用塗工液に用いられる樹脂粒子の体積平均粒子径は１５０〜５００ｎｍが好ましく、より好ましくは１８０〜３２０ｎｍである。これにより、本多層抄き塗工板紙は、白紙光沢と表面強度とのバランスにより優れるものとなる。なお、この体積平均粒子径は、乳化剤および重合開始剤の使用量を調節したり、シードラテックスの粒子径や、その使用量を調節するなどして、所望の値に制御できる。
【００４７】
さらに、樹脂粒子のテトラヒドロフラン不溶解分は４０質量％以上、５０〜９５質量％であるとより好ましい。この量が少ないと、本多層抄き塗工板紙の耐ブロッキング性が低下する傾向にある。逆にこの量が多すぎると、本多層抄き塗工板紙のスタンプ印刷適性が低下する傾向にあり、また白紙光沢も低下する。
【００４８】
さらにまた、樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は３０〜９５℃、好ましくは５０〜８０℃である。ガラス転移温度がこの範囲内にあると、本多層抄き塗工板紙の白紙光沢及び耐ブロッキング性のバランスにより優れる表面塗工層を形成することができる。
【００４９】
また、表面塗工層用塗工液は、樹脂粒子の他、バインダー成分として、適度な造膜性及び剛性があり、かつ、インク着肉性も良好であるスチレンブタジエンラテックス（ＳＢＲラテックス）が配合されていることが好ましい。このように、表面塗工層用塗工液に、樹脂粒子とＳＢＲラテックスとを含有することにより、多層抄き塗工板紙としての耐罫線割れ適性、インク着肉性を維持することはもちろんのこと、本多層抄き塗工板紙を低米坪・軽量化しても、圧縮強度を維持する働きをするため、本多層抄き塗工板紙の加工適性及びスタンプ印刷適性をより向上させることができる。
【００５０】
なお、バインダー成分となる樹脂としては上記ＳＢＲラテックスの他、アクリルアミド系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ＰＶＡ等のポリビニル系樹脂、澱粉等の公知の種々のものを用いることもできる。本発明においては、ＳＢＲラテックスのようなスチレン系の樹脂が特に好ましい。
【００５１】
また、表面塗工層用塗工液におけるＳＢＲラテックスの配合量は、顔料（樹脂粒子＋無機顔料）１００重量部に対して、ＳＢＲラテックスが６〜１５重量部、９〜１２重量部とすることがより好ましい。なお、樹脂粒子以外の顔料としては、クレー、炭酸カルシウム、シリカ等の無機顔料を用いることができる。中でもクレー、炭酸カルシウムが用いられると、本多層抄き塗工板紙の所望とする耐罫線割れ適正等の加工適性及びスタンプ印刷適性をより容易に得られるので好ましい。
【００５２】
なお、ＳＢＲラテックスの配合量が６重量部未満であると、耐罫線割れ適性の向上効果を得ることが難しくなる。さらに、樹脂粒子を基紙の表面に固着させることが難しくなるため、擦れにより表面塗工層に傷が入りやすくなる。一方、ＳＢＲラテックスの配合量が１５重量部を超えると、表面塗工層の表面に粘り感が発生する傾向になるため、巻取り製品に加工した際に表面塗工層と裏面塗工層とが貼り付く傾向になり、紙表面にピッキングを発生させてしまうおそれがある。さらに、表面塗工層の曲げ応力に対する耐性は向上するが、表面塗工層自体の柔軟性がなくなり、硬くなる傾向になるので、耐罫線割れ適性の向上効果を得ることが難しくなることに加え、特に、水性のスタンプ印刷適性に問題が生じる。
【００５３】
また、表面塗工層用塗工液中の顔料としては、クレー：炭酸カルシウム：樹脂粒子の比率を２０〜６０：２５〜７１：４〜１５とすることが好ましい。これにより、本多層抄き塗工板紙は、従来の板紙と比べて１０〜１５％の低米坪・軽量化をより容易に図ることを可能とし、また、このように低米坪・軽量化を図っても、段ボールや紙器等への加工適性を維持すると共に、スタンプ印刷適性を有することができる。
【００５４】
また、樹脂粒子を配合する表面塗工層用塗工液の塗工量は、表面塗工層の乾燥状態（基紙上に形成された表面塗工層の状態）において、５〜１８ｇ／ｍ２（ｄｒｙ換算）、より好ましくは６〜１５ｇ／ｍ２である。これにより、表面塗工層と接する基紙の表面層のパルプ繊維間の目止めをすることができるので、スタンプ印刷適性を向上させることができると共に、印刷面の平滑化及び表面塗工層の剛性を確保できる。また、表面塗工層の厚みが厚くなりすぎないので、インクが基紙へと浸透しやすく、インク接着性が高くなるので、本多層抄き塗工板紙のスタンプ印刷適性をより向上させることができる。
【００５５】
なお、表面塗工層用塗工液の塗工量が５ｇ／ｍ２未満では、表面層のパルプ繊維間の目止め効果を発揮することができず、スタンプ印刷のインク滲みが発生しやすくなる問題があり、本願の所望とするスタンプ印刷適性を十分に得ることができない。また、従来の板紙と比べて１０〜１５％の低米坪・軽量化を図ると、表面塗工層の剛性を保ち、圧縮強度を確保することが難しくなる。一方、塗工量が１８ｇ／ｍ２を超えると、塗工層の剛性は向上するものの、表面塗工層の厚みが厚くなりすぎ、表面塗工層の曲げ応力に対する耐性を得ることができず、段ボールなどに必要な耐罫線割れ適性等の加工適性に劣る傾向がある。
【００５６】
なお、上記表面塗工層用塗工液の塗工方法としては、シングル塗工でもダブル塗工以上の多段塗工でもよく、塗工設備としては、バーコーター、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロッドブレードコーター、ゲートロールコーター、及びサイズプレス等のロールコーター、ビルブレードコーター、ベルバパコーター、カレンダーロールコーターなどがある。また、基紙の表面層上に表面塗工層用塗工液を塗布する前（表面塗工層を形成する前）に、表面塗工層用塗工液を均一に塗工し、表面塗工層を平滑にするために、カレンダーパートで基紙に表面処理を施すことが好ましい。
【００５７】
次に、本多層抄き塗工板紙の基紙について説明する。本多層抄き塗工板紙の基紙は、上述したように、表面層（表面塗工層が形成され、表面塗工層と接する層）、表下層、中層、裏下層及び裏面層の５層の紙層により構成されている。
【００５８】
表面層を形成する原料パルプには、針葉樹パルプ（ＮＫＰ）が５０〜７０質量％、より好ましくは５５〜６５質量％配合される。これにより、表面層のパルプ繊維の結合を強くすることができるので、本多層抄き塗工板紙の米坪を、従来の塗工板紙と比べて１０〜１５％低米坪・軽量化を図っても、段ボール、紙器の用途に必要な耐罫線割れ適性を満足させることができると共に、微細繊維や無機物の欠落も防止することができる。なお、針葉樹パルプの配合量が５０質量％未満であると、長繊維パルプが少なくなることで罫線割れが発生しやくなる。一方、７０質量％を超えると、長繊維パルプが多すぎるために、表面層を均一な地合いとすることができず（平坦にすることができず）、印刷不良の原因となるとともに、本多層抄き塗工板紙の低米坪・軽量化を図るにあたり、紙がしまりにくくなり、剛性を確保することが難しくなる。
【００５９】
なお、表面層の原料パルプは、針葉樹パルプが５０〜７０質量％配合されていれば、その他のパルプは特に限定されるものではなく、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、広葉樹未晒クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）、広葉樹亜硫酸パルプ等の木材繊維を主原料として、化学的に処理されたパルプ、化学的に処理されたパルプやチップを機械的にパルプ化したサーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、木材又はチップに化学薬品を添加しながら機械的にパルプ化したケミグランドパルプ、及びチップを柔らかくなるまで蒸解した後、レファイナー等でパルプ化したセミケミカルパルプ等のバージンパルプ等の公知の種々のものを用いることができる。また、木材以外の繊維原料であるケナフ、麻、葦等の非木材繊維も用いることができるが、非木材繊維パルプはパルプ強度が弱く、パルプ自体の単価が高いため、コストも高くなることからクラフトパルプ、ＴＭＰなどの機械パルプを用いることが好ましい。
【００６０】
なお、針葉樹パルプは、繊維が柔らかくカレンダー処理を施す際に繊維が潰れ易いため、表面塗工層の形成前（表面塗工層用塗工液を塗付する前）に、基紙にカレンダー処理を施すことにより、さらに基紙の表面が平坦となり、表面塗工層用塗工液を表面層上に均一に塗工することが可能となる。
【００６１】
また、裏面層を形成する原料パルプには、製紙スラッジ、排水スカム等の製紙工程から排出される微細繊維パルプを３〜３０質量％配合することが好ましい。これにより、裏面を平坦にすることが容易となる。なお、その他の原料パルプは、特に限定されず、表面層の原料パルプと同様に公知の種々のものを用いることができるが、一般的には、紙器製造時に発生する裁落損紙、新聞、雑誌等を原料として抄造した白ボール、地券古紙等を主原料とする原料パルプが用いられる。
【００６２】
また、基紙の裏面層は、ＪＩＳ−Ｐ８２２０（１９９８）に準じて得た離解パルプ（以下、単に「離解パルプ」と言う。）は、繊維長分布の平均繊維長が０．２〜０．６ｍｍの微細繊維である。これにより、裏面を平坦にしやすく、本発明の目的を効率的に達成することができる。なお、平均繊維長が０．２ｍｍ未満であると、抄紙工程においてワイヤーの目詰まりが発生しやすくなり、本発明の目的を効率的に達成することが困難になる。一方、平均繊維長が０．６ｍｍを超えると、水溶性樹脂と基紙の裏面の繊維とがバランスよく凝固しにくくなる傾向にある。
【００６３】
ここで、基紙の裏面層の離解パルプは、ＪＩＳ−Ｐ８１２１（１９９５）に準じて測定したフリーネス（以下、「離解フリーネス」と言う。）が２６０〜３５０ｃｃ、好ましくは２８０〜３２０ｃｃとなるように調整する。これにより繊維同士の絡み合いはもちろんのこと、水溶性樹脂の浸透性を向上させることができ、本発明の目的を効率的に達成することができる。なお、裏面層の離解フリーネスが２６０ｃｃ未満であるとワイヤーパートでの脱水性が低下する傾向になり、地合潰れが発生しやすく、本発明の目的を達成することが難しくなる。一方、離解フリーネスが３５０ｃｃを超えると、ワイヤーパートでの脱水が早くなり、積層する湿紙との繊維の絡みが悪化する傾向になるため、抄き合わせが困難になり、本発明の目的を効果的に達成することが難しくなる。
【００６４】
また、表面層及び裏面層以外の層、すなわち表下層、中層及び裏下層を形成する原料パルプも、特に限定されるものではないが、上白古紙とコート紙の白損からなる中白古紙等とを適宜配合したものが好適に用いられる。
【００６５】
また、本多層抄き塗工板紙においては、ＪＩＳ−Ｐ８２５２（５２５℃）に準じて測定した灰分が１０〜２５％であり、より好ましくは１３〜２０％である。灰分が１０％未満であると、紙密度が低下する傾向になり、圧縮強度が低下する傾向になる。一方、灰分が２５％を超えると、耐罫線割れ適性等の加工適正を満足することが難しくなる。
【００６６】
さらに、上記の灰分範囲において、本多層抄き塗工板紙の基紙の紙密度を０．４８〜０．９８ｇ／ｃｍ３に調整すると、表面塗工層用塗工液の基紙への吸収バランスがもっとも良くなり、従来の板紙と比べて１０〜１５％の低米坪・軽量化を図ることを可能にし、また低米坪・軽量化しても、板紙の圧縮強度を維持し、加工適性を維持することができることが分かった。これにより、表面塗工層用塗工液の塗工量を５〜１８ｇ／ｍ２の範囲としても、本多層抄き塗工板紙が所望とする加工適性及びスタンプ印刷適性を、より容易に得ることができるようになる。
【００６７】
なお、本多層抄き塗工板紙の基紙の灰分の調整に使用する填料としては、炭酸カルシウム、クレー、タルク、二酸化チタン、再生粒子が好ましい。この再生粒子については後述する。
【００６８】
上述した原料パルプは、公知の抄紙工程、例えばワイヤーパート、プレスパート、ドライヤーパート、サイズプレス、カレンダーパートなどを経て、表面層、表下層、中層、裏下層及び裏面塗工層の５層の紙層を有する本多層抄き塗工板紙の基紙が形成される。なお、本多層抄き塗工板紙の基紙の抄紙方法については、特に限定されるものではないので、酸性抄紙法、中性抄紙法、アルカリ性抄紙法のいずれであっても良い。また、抄紙機も特に限定されるものではないので、例えば長網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機、円網抄紙機、円網短網コンビネーション抄紙機等の公知の種々の抄紙機を使用することができる。
【００６９】
また、本多層抄き塗工板紙を構成する基紙は、各層の繊維配向性（ジェットワイヤー比）を、表面層が１００〜９６、表下層が１００〜９６、中層が１０６〜１０２、裏下層が１０６〜１０２、裏面層が１０６〜１００の範囲で、且つ、表面層＜表下層＜裏下層＜裏面層≦中層の関係を有するように調整することが好ましいことがわかった。これにより、本多層抄き塗工板紙の低米坪・軽量化を図ることができ、かつ剛性を維持できる表面層及び裏面層を形成することができる。
【００７０】
このように、基紙の灰分、層別の繊維配向性を規定することで、表面層及び裏面層の剛性を高めることができるので、従来の板紙と比べて１０〜１５％の低米坪・軽量化が図れ、さらに低米坪・軽量化を図っても、加工適性およびスタンプ印刷適性を満足させることができるに至ったのである。
【００７１】
また、基紙の坪量は１００〜５００ｇ／ｍ２とすることが好ましい。坪量が１００ｇ／ｍ２未満であると、多層抄き塗工板紙を段ボール用途に使用した際、段ボールケースの圧縮強度が低くなるといった問題がある。一方、５００ｇ／ｍ２を超えると、基紙の紙厚も大きくなるため、多層抄き塗工板紙を折り曲げた際に、表面の応力が強くなりすぎ、表面塗工層及び基紙の表面層にひび割れが発生するという問題が発生する。
【００７２】
また、本多層抄き塗工板紙の基紙は、プレス工程後に鏡面仕上げされたドライヤーに圧接することが好ましく、特にヤンキードライヤーなどの大径ドライヤーに圧接乾燥することが望ましい。さらには、圧接前の基紙の湿紙水分が５３〜６０％であるとより好ましくなる。湿紙水分が５３％未満であると表面に存在する水分の絶対量が少なくなり、表裏面のみが過乾燥気味になり、表面塗工層形成前あるいは裏面塗工層形成前の、基紙の表裏面の凹凸が大きくなり、上述した表面塗工層用塗工液あるいは裏面塗工層用塗工液の塗工量では本発明の目的を達成することが難しくなる。一方、湿紙水分が６０％を超えると基紙の表面層あるいは裏面層に分布する絶対水分量が多くなり、表面層あるいは裏面層から蒸発する水蒸気量が多くなるので、鏡面と基紙との接触が不十分となり、良好な表面層及び裏面層を得ることが難しくなる。
【００７３】
なお、基紙を抄紙後、２次加工で印刷機やバーコーターやロッドコーター、エアナイフ等の塗工機により表面塗工層用塗工液及び裏面塗工層用塗工液を塗工して表面塗工層及び裏面塗工層を形成し、本多層抄き塗工板紙を形成することも可能である。
【００７４】
以上に詳述したように、複数層から成る基紙を有し、基紙の表面層上に、特定の樹脂粒子を、特定量配合した表面塗工層用塗工液を塗布して表面塗工層を形成し、かつ基紙の裏面層上に特定の水溶性樹脂を特定量配合した裏面塗工層用塗工液を塗布して裏面塗工層を形成することで、裏面層に劣化古紙、低白色度パルプ、特に未脱墨古紙、製紙スラッジ、排水スラッジ等が配合された原料パルプを用いて形成された多層抄き塗工板紙であっても、裏面からの微細異物の欠落もなく、表面塗工層の裏面塗工層が巻取りからスムーズに離れ、オフセット印刷をしても、ブランケット及び刷版への異物付着がほとんどなく、これによる印面の耐白抜け性も良好な多層抄き板紙および青果物用途の段ボールケースに使用された場合の、水性・油性インクの両方に適したスタンプ印刷適性を有する多層抄き板紙を提供することができ、尚かつ、米坪を従来の板紙の１０〜１５％低減させ、低米坪・軽量化を図ることができ、また低米坪・軽量化を図っても、段ボールケース、紙器用途に適した加工適性を満足させる品質を有すると同時に、青果物用途の段ボールケースに使用された場合の、水性・油性インクの両方に適したスタンプ印刷適性を有する多層抄き塗工板紙をより効率よく提供することができる。
【００７５】
次に、本板紙の基紙に内添することができる填料である再生粒子について説明する。本発明に使用される再生粒子の製造方法とは、古紙パルプを製造する古紙処理設備の脱墨工程において、パルプ繊維から分離された脱墨フロスを主原料として、前記主原料を脱水、乾燥、燃焼及び粉砕の各工程を経て、再生粒子を得るものであって、前記乾燥と燃焼工程が、前記脱水後の原料の乾燥と燃焼を一連で行う先の第１燃焼炉（内熱キルン炉）と、第１燃焼炉にて燃焼された脱墨フロスを再度燃焼する後の第２燃焼炉とを有する、少なくとも２段階の燃焼工程を有し、その後に粉砕し、再生粒子を得るものである。
【００７６】
さらに詳述すれば、燃焼工程は、第１燃焼炉（内熱キルン炉）内の酸素濃度が０．２〜２０％となるように、第１燃焼炉に３００〜５００℃の温度で燃焼処理を行い、さらに第２燃焼炉は、第１燃焼炉からの燃焼物を５５０〜７８０℃の温度で燃焼処理を行うものである。
【００７７】
しかしながら、本発明において使用しようとする再生粒子の主原料となる、古紙パルプを製造する古紙処理設備の脱墨工程において、パルプ繊維から分離された脱墨フロスは、無機微粒子を含有すると共に、古紙パルプとして利用が困難な微細繊維や、塗工紙に多用される有機高分子であるラテックス、印刷により付与されたインキ成分を多く含む。このため、燃焼工程の燃焼処理において、脱墨フロスそのものが燃焼反応（酸化）を生じて燃焼するため、熱風による加熱処理以上の発熱が生じ、原料の過剰燃焼を引き起こす問題が発生することを知見した。
【００７８】
このような過剰な燃焼は、（１）高温燃焼により原料が黄変化し白色度の低下を招く、（２）原料の溶融によりゲーレナイト等の硬質物質を生じやすくなって抄紙設備でのワイヤー摩耗度が上昇する、（３）原料の溶融による凝集体を形成するため、後の微粉砕工程において粉砕エネルギーの増加、処理効率が低下する、（４）原料の表面が高温に晒され、原料内部よりも先に溶融されるため、原料内部まで燃焼反応（酸化反応）が進まず、有機物（カーボン）が残留し、結果として白色度の低下を招く等の問題が発生する。
【００７９】
そこで、このような問題を解決する手段として、過剰な燃焼をコントロールする方策に着目し、鋭意検討を行った結果、燃焼工程を第１燃焼炉及び第２燃焼炉の少なくとも２段階で構成し、第１燃焼炉の燃焼温度（炉内温度）を、主原料である脱墨フロスが自燃せず、脱墨フロス中に含有される有機成分がガス化し発生する燃焼ガス（可燃焼ガス）を燃焼させるに必要なだけの温度に留め、有機成分ガスの燃焼反応（酸化反応）のみを促進させることで、前記問題を解決できることを見出し、本板紙に内添される再生粒子を完成するに到ったものである。
【００８０】
また、第１燃焼炉内において、主原料である脱墨フロスを燃焼させるために必要な酸素濃度０．２〜２０％を確保する。これにより、燃焼が促進される炉内環境となるため、脱墨フロスの過剰燃焼が発生しやすくなる。
【００８１】
さらに、脱墨フロスの過剰燃焼を防止するため、熱風供給に加え、主原料となる脱墨フロスの含有水分を高める方策が有効であることを見出している。より具体的には、主原料となる脱墨フロスは、脱水後の水分が４０〜９０％、好ましくは４０〜７０％、より好ましくは４５〜７０％の高含水状態で、第１燃焼工程の第１燃焼炉内に供給されることが、脱墨フロスの過剰燃焼を防止するために適していることを知見した。すなわち、主原料である脱墨フロスを第１燃焼工程の第１燃焼炉内に高含水状態で供給することで、第１燃焼炉内において水分が蒸発し、これにより第１燃焼炉内の温度が低下する。この結果、脱墨フロスの自燃を抑え、発生する燃焼ガス（可燃焼ガス）のみの燃焼を促進することができ、過剰な燃焼を抑制することができるものと考えられる。
【００８２】
さらにまた、第１燃焼工程の後の燃焼工程である第２燃焼工程の第２燃焼炉内の内壁に、その一端側から他端側に向けて、螺旋状リフター及び／又は軸心と平行な平行リフターを配設することが好ましく、これにより、原料を均一に燃焼することができ、再生粒子の品質の均一化を図ることができる。
【００８３】
すなわち、上述したように、第１燃焼工程の第１燃焼炉では、３００〜５００℃という低い燃焼温度で、主原料である脱墨フロスの燃焼処理を行い、原料中から、原料に含有される有機物を燃焼ガス化し、この燃焼ガスを燃焼（酸化）させて、均質な第１燃焼炉の燃焼物を得たのち、白色度を低下させる原因となる、残留する炭素分をできる限り燃焼させる必要がある。このため、原料を緩慢に燃焼させる必要があり、可能な限り均一な燃焼を連続的に実施するには、第２燃焼工程の第２燃焼炉内での原料搬送速度を適宜コントロールする方策が最も好適と考えられ、その手段として、リフターを用い、原料の搬送速度を調整することができることも見出した。しかしながら、公知のリフターは、一般的に鉄素材で製造されているため、鉄分がコンタミとして原料中に含有されてしまい、この結果、鉄の酸化により白色度が低下し、再生粒子の品質が低下するという問題を招く。そこで、ステンレス製のリフターを第２燃焼炉に設けることで、鉄の酸化問題を生じることなく、白色度の低下がないなど、均一な焼成品質を有する高品質の再生粒子を製造できる技術を見出した。
【００８４】
なお、第２燃焼炉の構造としては、外熱キルン炉または内熱キルン炉のどちらも適宜採用することができる。しかしながら、外熱キルン炉はバーナーの直火が原料に直接晒されないため、原料の過剰燃焼を防止でき、第２燃焼炉の燃焼物を均一な焼成品質とすることができ、また高い白色度が得られるという利点がある。一方、内熱キルン炉は、内部に貼り付けた耐火物が断熱性を持つと同時に遠赤外線を放出し、少ない熱量で加温できる利点がある。従って、第２燃焼炉の構造については、これら諸条件を鑑みて外熱キルン炉あるいは内熱キルン炉のいずれかを適宜選択できるが、いずれの方式についてもリフターを設けることが最適である。
【００８５】
より好適には、先の第１燃焼炉として内熱のものを用い、後の第２燃焼炉として外熱のものを用いることである。なお、これらの燃焼炉としては、従来から慣用的に用いられてきた燃焼炉は、ストーカー炉（固定床）、流動床炉、サイクロン炉、キルン炉等の種々のものを用いることができる。しかしながら、これらの燃焼炉としては、それぞれの燃焼炉で再生粒子の製造の検討を重ねたところ、次記の事項が明らかとなった。
【００８６】
すなわち、ストーカー炉（固定床）については、脱墨フロスの燃焼度合い調整が困難であり、燃焼物が不均一である上に、灰分の多い脱墨フロスの燃焼では火格子間のクリアランスから落塵を生じるため適さない。火格子を通し燃焼物の下に空気を吹上げ燃焼させるため、炭酸カルシウムなどが飛灰となり排ガスとともに排ガス設備へ送られるため、歩留の低下が問題となる。
【００８７】
流動床炉については、炉内の流動媒体に珪砂のような粒子状の流動媒体を使用するため、珪砂が再生粒子へ混入し品質の低下を招く問題を有するとともに、珪砂は本発明で使用する再生粒子より硬度が高く、均一に粉砕することが難しくなる。硅砂を流動層に混合して燃焼させた後、硅砂と燃焼物を分離し、硅砂は燃焼炉へ戻し燃焼物のみを取り出すが、燃焼物も硅砂と同程度の粒径が生じるため分離することが難しい。また、硅砂の上に再生粒子を浮遊した状態で燃焼させているため、燃焼の度合い調整が困難であり、得られた燃焼物の品質にばらつきが発生してしまう。さらに、燃焼物が、燃焼炉のストーカ（階段状）を、所定幅で通過しながら燃焼されるため、灰の攪拌が不十分となり、幅方向で燃焼にバラツキが発生する。また、珪砂は硬度が高いため、摩擦、衝突により燃焼物が微粉化され飛灰となって系外へ排出され歩留りが低下するという問題も発生する。
【００８８】
サイクロン炉については、燃焼物が炉内を一瞬で通過してしまうため、燃焼物中の固定炭素を十分に燃焼できず、再生粒子の白色度の低下に繋がる。さらに、風送により、細かい粒子はサイクロンで分離されず排ガスと一緒に排ガス処理工程に回るため歩留が低下する。
【００８９】
従って、以上の各炉の諸問題を考慮した結果、本発明に用いられる再生粒子の製造に用いられる燃焼炉としては、キルン炉、流動床炉、ストーカー炉、サイクロン炉、半乾留・負圧燃焼式炉等、公知の種々の燃焼炉を用いることができるが、特にキルン炉を用いることが好適である。さらに、外熱の第２燃焼炉として、重油等を熱源にした間接加熱方式の燃焼炉等の公知の燃焼方法を採用することもできる。
【００９０】
さらに好適には、原料が脱水工程を経た後の、乾燥工程と燃焼工程とが一連の工程で行われる方法を用いる。この方法は、第１燃焼工程の第１燃焼炉として、燃焼時間（滞留時間）が３０〜９０分、好ましくは４０〜８０分、より好ましくは５０〜７０分で、好ましくは本体が横置きで中心軸周りに回転する内熱（直接加熱）キルン炉を用いて、脱水工程を経た後の原料の乾燥及び第１燃焼を行い、また、第２燃焼工程の第２燃焼炉として、燃焼時間（滞留時間）が６０分以上、好ましくは６０〜２４０分、より好ましくは９０〜１５０分、特に好ましくは１２０〜１５０分で、好ましくは本体が横置きで中心軸周りに回転する外熱（間接加熱）キルン炉、特に燃焼温度を容易に調整可能な外熱電気炉を用い、第１燃焼路で得られた燃焼物を再度燃焼する方法である。
【００９１】
このように、第１燃焼炉として、乾燥及び燃焼を一つの炉で行うことができる内熱キルン炉を用いると、第１燃焼炉の供給口から排出口に至るまで、緩やかに、かつ安定的に乾燥及び燃焼が進行し、燃焼物の微粉化を抑制することができる。また、第２燃焼炉として、乾燥及び燃焼を一つの炉で行うことができる外熱キルン炉を用いると、第２燃焼炉の端部から燃焼物を所定の滞留時間をもって、他端部の排出口から排出でき、さらに外熱により燃焼物に均一な熱が加わるので、燃焼が均一なものとなり、燃焼のバラツキを生じさせないものとなる。さらに、キルン炉の内壁の回転による摩擦によって燃焼物が緩やかに攪拌されるため、燃焼物の微粉化をより抑制することができる。その結果、最終的な燃焼物の品質及び形状が安定したものとなる。すなわち、上記のとおり、乾燥工程及び燃焼工程を、少なくとも２つの燃焼炉を用いて、好適には内熱キルン炉及び外熱キルン炉を用いて、２段階で行うことで、均一で、白色度の高い再生粒を得ることができる。
【００９２】
なお、外熱キルン炉は、キルン炉の外側に加熱設備を設けた構成となるため、燃焼物を間接的に乾燥、燃焼させるためには多量の熱源が必要になる。従って、第１燃焼炉として外熱キルン炉を用いると、脱水工程を経た後の原料は、上述したように高含水状態であるため、乾燥・燃焼効率が低くなる。この結果、再生粒子の生産性が悪くなるとともに、温度の制御が難しくなるため、多大なエネルギーコストを必要とし、費用に対する効果が極めて低くなる。
【００９３】
また、第２燃焼炉として内熱キルン炉を用いると、第１燃焼炉で得られた燃焼物の残カーボンを燃焼することにおいて、多量の希釈空気を投入しないと、燃焼熱を内熱キルン炉内に均一に伝えることが難しく、炉内温度の調整が難しくなる、燃焼物の過剰燃焼や、燃焼物の燃焼ムラが生じやすく、均一な焼成物を得にくく、再生粒子の白色度が低下するという問題が発生する。さらに、通常、内熱キルン炉の加熱に重油バーナーが用いられるが、重油燃焼残カーボンやイオウ酸化物等の白色度の低い粒子が発生し、得られる再生粒子の白色度の低下や、バラツキが生じ、均一な品質とすることが難しくなる。
【００９４】
さらに、好適な第１燃焼炉および第２燃焼炉として用いられる内熱キルン炉または外熱キルン炉は、内部耐火物を、円周状でなく、六角形や八角形とすることで燃焼物を滑らせることなく持ち上げて攪拌することができる。しかしながら、現実には、キルン炉は円筒形であるため、燃焼物攪拌用のリフターを設けることが、原料の均一な燃焼を行い、品質の均一化を図ることができる点で最適である。これは、第１燃焼炉において、３００〜５００℃という低温でじっくり原料全体を燃焼することを意図することとも関係すると考えられる。
【００９５】
次に、本板紙に用いる再生粒子の製造方法の一例を、図面を参照しながら説明する。
〔概要〕
図１は、本板紙の基紙に内添される再生粒子の、一実施形態に係る製造設備フロー図である。なお、以下に説明するように、この再生粒子の製造工程は、脱水工程、乾燥・燃焼工程、及び粉砕工程を有するが、この他、脱墨フロスの凝集工程又は造粒工程、さらには各工程間に分級工程等を設けてもよい。なお、本設備には、各種センサーが備わっており、被燃焼物や設備の状態、処理速度のコントロール等を行っている。
【００９６】
図示しない古紙パルプを製造する脱墨工程においてパルプ繊維から分離された脱墨フロスは、種々の操作を経て、同じく図示しない公知の脱水設備により、水分率が４０〜９０％、好ましくは４５〜７０％、より好ましくは５０〜６０％の高含水状態となるように脱水される。さらに、かかる脱水後の原料１０は、図示しない粉砕機（または解砕機）により４０ｍｍ以下の粒子径となるように粉砕しておくことが望ましい。
【００９７】
かかる原料１０は、貯槽１２から切り出されて、装入機１５により、本体が横置きで中心軸周りに回転する内熱キルン炉である第１燃焼炉１４の一方側から、第１燃焼炉１４に装入される。また、第１燃焼炉１４の一方側には排ガスチャンバー１６が、他方側には排出チャンバー１８が設けられている。熱風が、排出チャンバー１８を通り抜けて、第１燃焼炉１４の他方側から吹き込まれ、前記一方側から装入され、第１燃焼炉１４の回転に伴って前記他方側に順次移送される原料１０の乾燥及び燃焼を行うようになっている。
【００９８】
ここで、第１燃焼炉１４内に吹き込む熱風は、酸素濃度が０．２〜２０％となるようにするのが望ましい。炉内温度は３００〜５００℃、好ましくは４００〜５００℃、より好ましくは４００〜４５０℃である。熱風はバーナー２０Ａを備える熱風発生炉２０から吹き込まれる。
【００９９】
排ガスチャンバー１６からは、乾燥・燃焼に供した排ガスが再燃焼室２２に送り込まれる。排ガス中に含まれる燃焼物の微粉末は、排ガスチャンバー１６の下部から排出され、再利用される。排ガスは、再燃焼室２２でバーナーにより再燃焼が行われ、予冷器２４により予冷された後、熱交換器２６を通し、誘引ファン２８により煙突３０から排出される。ここで、熱交換器２６は外気を昇温した後に、熱風発生炉２０に送られ、第１燃焼炉１４から吹き込まれる熱風の用に供せられ、排ガスチャンバー１６からの排ガスの熱を回収するようにしてある。排ガスの処理は、排ガス中に含まれる有害物質の除去に有効である。
【０１００】
第１燃焼炉１４において乾燥及び燃焼処理を経た燃焼物は、本体が横置きで中心軸周りに回転する外熱キルン炉である第２燃焼炉３２に装入される。この装入される燃焼物の粒径としては、４０ｍｍ以下が好適である。第２燃焼炉３２での熱源としては、第２燃焼炉３２内の温度コントロールが容易で、長手方向の温度制御が容易な電気による調整が好適である。従って、電気ヒーターにより間接的に第１燃焼炉１４から得られる燃焼物を再び燃焼させる外熱式の燃焼炉であることが望ましい。
【０１０１】
第２燃焼炉３２においては、酸素濃度を調整する空気あるいは酸素の供給機構（図示せず）にて酸素濃度が５〜２０％、好ましくは１０〜２０％、より好ましくは１０〜１５％となるように燃焼する。温度としては５５０〜７８０℃、好ましくは６００〜７５０℃である。また、第２燃焼炉３２内での滞留時間は６０分以上、好ましくは６０〜２４０分、より好ましくは９０〜１５０分、特に好ましくは１２０〜１５０分が、残カーボンを完全に燃焼させるに望ましい。
【０１０２】
燃焼が終了した原料である燃焼物は、冷却機３４により冷却された後、振動篩機などの粒径選別機３６により選別され、湿式粉砕機等を用いた粉砕工程で目的の粒子径に調整された燃焼物が燃焼品サイロ３８に一時貯留され、顔料や填料の用途先に仕向けられる。
【０１０３】
なお、脱墨フロスを原料として用いた場合を例示したが、脱墨フロスを主原料に、抄紙工程における製紙スラッジ等の製紙スラッジを適宜混入させたものを原料とした燃焼物であってもよい。
【０１０４】
以上、再生粒子の製造工程の概要を説明したが、その詳細及び応用例を以下に説明する。
〔原料〕
古紙パルプ製造工程では、安定した品質の古紙パルプを連続的に生産する目的から、使用する古紙の選定、選別を行い、一定品質の古紙を使用する。そのため、古紙パルプ製造工程に持ち込まれる無機物の種類やその比率、量が基本的に一定になる。しかも、再生粒子の製造方法において未燃物の変動要因となるビニールやフィルムなどのプラスチック類が古紙中に含まれていた場合においても、これらの異物は脱墨フロスを得る脱墨工程に至る前段階で除去することができる。従って、脱墨フロスは、工場排水工程や製紙原料調成工程等、他の工程で発生する製紙スラッジと比べ、極めて安定した品質の再生粒子を製造するための原料となる。
【０１０５】
本明細書でいう脱墨フロスとは、古紙パルプを製造する古紙処理工程において、主に、古紙に付着したインクを取り除く脱墨工程で、パルプ繊維から分離されるものをいう。
【０１０６】
〔脱水工程〕
脱墨フロスの更なる脱水は、公知の脱水手段を適宜に使用できる。本形態における一例では、脱墨フロスは、例えばスクリーン等の脱水手段によって、脱墨フロスから水を分離して脱水する。スクリーンにおいて、水分を９０〜９７％に脱水した脱墨フロスは、例えばスクリュープレスに送られ、さらに所定の水分に脱水することが好適である。
【０１０７】
脱水後の原料１０の水分率が７０％を超えると、第１燃焼炉１４における乾燥・燃焼処理温度の低下を招き、加熱のためのエネルギーロスが多大になるとともに、原料１０の燃焼ムラが生じやすくなり均一な燃焼を進めにくくなる。さらに、排出される排ガス中の水分が多くなり、ダイオキシン対策における再燃焼処理効率の低下と、排ガス処理設備の負荷が大きくなる問題を有する。また、脱水後の原料１０の水分率が４０％未満と低いと、脱墨フロスの過剰燃焼の原因となる。
【０１０８】
以上の説明で明らかにしたように、脱墨フロスの脱水を多段工程で行い急激な脱水を避けると、無機物の流出が抑制でき脱墨フロスのフロックが硬くなりすぎるおそれがない。脱水処理においては、脱墨フロスを凝集させる凝集剤等の脱水効率を向上させる助剤を添加しても良いが、凝集剤には、鉄分を含まないものを使用することが好ましい。鉄分が含有されると、鉄分の酸化により再生粒子の白色度を下げる問題を引き起こす。
【０１０９】
脱墨フロスの脱水工程は、本板紙に使用する再生粒子の製造工程に隣接することが生産効率の面で好ましいが、予め古紙パルプ製造工程に隣接して設備を設け、脱水を行ったものを搬送することも可能であり、トラックやベルトコンベア等の搬送手段によって定量供給機まで搬送し、この定量供給機から乾燥・燃焼工程に供給する。
【０１１０】
かかる脱水後の原料１０は、第１燃焼炉１４に供給する操作において、粉砕機（または解砕機）により平均粒子径を４０ｍｍ以下、好ましくは３〜３０ｍｍ、より好ましくは５〜２０ｍｍの範囲になるように調整される。さらには、平均粒子径が５０ｍｍ以下の割合が７０重量％以上になるように粉砕しておくことがより好ましい。脱墨フロス中に含まれる炭酸カルシウムの熱変化をきたさない燃焼処理を図るため、原料の平均粒子径が均一であることが好ましいところ、平均粒子径が３ｍｍ未満では過燃焼になりやすく、一方で４０ｍｍを超えると、原料芯部まで均一に燃焼を図ることが困難になるという問題を有するためである。
【０１１１】
前記平均粒子径と粒子径の割合は、攪拌式の分散機で充分分散させた試料溶液を用いて測定した。各燃焼工程における粒子径は、ＪＩＳ  Ｚ  ８８０１−２：２０００に基づき、金属製の板ふるいにて測定した。
【０１１２】
〔第１燃焼工程〕（乾燥、燃焼工程）
かかる原料１０が貯槽１２から切り出されて、第１燃焼炉に供給される。第１燃焼炉は本体が横置きで中心軸周りに回転する内熱キルン炉方式からなり、内熱キルン炉１４の一方側から装入機１５により装入される。内熱キルン炉加熱手段は、熱風発生炉にて生成された熱風を内熱キルン炉１４の排出口側から、脱水物の流れと向流するように送り込まれる。内熱キルン炉１４の一方側には、排ガスチャンバー１６が、他方側には排出チャンバー１８が設けられている。排出チャンバー１８を貫通して、熱風が内熱キルン炉１４の他方側から吹き込まれ、前記一方側から装入され、内熱キルン炉１４の回転に伴って前記他方側に順次移送される原料の乾燥及び燃焼を行うようになっている。
【０１１３】
すなわち、本乾燥・燃焼工程は、脱水物を、本体が横置きで中心軸周りに回転する、内熱キルン炉によって乾燥・燃焼することにより、供給口から排出口に至るまで、緩やかに乾燥と有機分の燃焼が行え、燃焼物の微粉化が抑制され、凝集体の形成、硬い・柔らかい等さまざまな性質を有する脱水物の燃焼度合いの制御と粒揃えを安定的に行うことができる。また、乾燥を別工程に分割し吹き上げ式の乾燥機を入れることもできる。
【０１１４】
ここで、内熱キルン炉１４内に吹き込む熱風は、酸素濃度が０．２〜２０％、好ましくは１〜１７％、より好ましくは７〜１５％となるようにする。
【０１１５】
酸素濃度は、原料の燃焼（酸化）により消費されるため、燃焼の状況により酸素濃度に変動を生じる。酸素濃度が過度に低いと、十分な燃焼を図ることが困難である。燃焼炉内の酸素は、原料の燃焼等によって消費され酸素濃度が低下するが、燃焼させるための熱風発生装置等により、空気などの酸素含有ガスを送風し、あるいは排気することで、酸素濃度を維持、調節可能であり、さらに酸素含有ガスを送風し、あるいは排気することで、燃焼炉内の温度を細かく調節可能になり、原料をムラなく万遍に燃焼することができる。
【０１１６】
第１燃焼炉の炉内温度としては、３００〜５００℃、好ましくは４００〜５００℃、より好ましくは４００〜４５０℃である。第１燃焼炉においては、容易に燃焼可能な有機物を緩やかに燃焼させ、燃焼しがたい残カーボンの生成を抑える目的から燃焼温度３００〜５００℃の温度範囲で燃焼することが好ましい。過度に温度が低いと、有機物の燃焼が不十分であり、過度に温度が高いと過燃焼が生じ、炭酸カルシウムの分解による酸化カルシウムが生成し易くなる。さらに、炉内温度が５００℃を超えると、硬い・柔らかい等さまざまな性質を有する燃焼物の粒揃えが進行するよりも早く乾燥・燃焼が局部的に進むため、粒子表面と内部の未燃率の差を少なく均一にすることが困難になる。
【０１１７】
熱風は、バーナー２０Ａを備える熱風発生炉２０から吹き込まれる。
【０１１８】
排ガスチャンバー１６からは、乾燥・燃焼に供した排ガスが再燃焼室２２に送り込まれる。微粉末は、排ガスチャンバー１６の下部から排出され、再び原料に配合され再利用される。
【０１１９】
排ガスは、再燃焼室２２でバーナーにより再燃焼が行われ、予冷器２４により予冷された後、熱交換器２６を通し、誘引ファン２８により煙突３０から排出される。ここで、熱交換器２６は外気を昇温した後に、熱風発生炉２０に送られ、内熱キルン炉１４から吹き込まれる熱風の用に供せられ、排ガスチャンバー１６からの排ガスの熱を回収するようにしてある。
【０１２０】
第１燃焼炉は、脱墨フロス中に含有される燃焼容易な有機物を緩慢に燃焼させ、残カーボンの生成を抑制するため、好適には前記条件で３０〜９０分の滞留時間で燃焼させることが好ましい。有機物の燃焼と生産効率の面から４０〜８０分がより好ましく、さらには恒常的な品質を確保する面から５０〜７０分の範囲が特に好ましい。燃焼時間が３０分未満では、十分な燃焼が行われず残カーボンの割合が多くなる。燃焼時間が９０分を超えると、原料の過燃焼による炭酸カルシウムの熱分解が生じ、得られる再生粒子が極めて硬くなる。
【０１２１】
特に、次工程の第２燃焼工程内に供給する燃焼物の未燃率が２〜２０質量％、好ましくは５〜１７質量％、より好ましくは７〜１２質量％となるように乾燥・燃焼する。
【０１２２】
未燃率を２〜２０質量％にすることで、第２燃焼工程での燃焼を短時間に効率よく行うことができるとともに、外熱炉における安定した加熱により、硬度が低く白色度が８０％以上、少なくとも７０％以上の高白色度の燃焼物を得ることができる。未燃物が２質量％未満では、先の第１燃焼炉におけるエネルギーコストが高いものとなるとともに、燃焼物の硬度が比較的高くなっている場合があり、第２燃焼炉出口における白色度の低下等の品質低下を来たす場合がある。
【０１２３】
〔第２燃焼工程〕
内熱キルン炉１４において乾燥及び燃焼処理を経た燃焼物は、移送流路を通して、本体が横置きで中心軸周りに回転する外熱ジャケット３１を有する第２燃焼炉にあたる外熱キルン炉３２に装入される。
【０１２４】
この燃焼炉では、燃焼物を、外熱で加温しながらキルン炉内壁に設けたリフターにより、原料の燃焼炉内での搬送を制御し、緩慢に燃焼させることで、さらに均一に未燃分を燃焼する。
【０１２５】
第２燃焼炉における燃焼においては、第１燃焼炉で燃焼しきれなかった残留有機物、例えば残カーボンを燃焼させるため、第１燃焼炉において供給される原料の粒子径よりも小さい粒子径に調整された燃焼物を用いることが好ましい。乾燥・燃焼工程後の燃焼物の粒揃えは、平均粒子径が１０ｍｍ以下、好ましくは１〜８ｍｍ、より好ましくは１〜５ｍｍとなるように調整する。
【０１２６】
第２燃焼炉入り口での平均粒子径が１ｍｍ未満では、過燃焼の危惧があり、平均粒子径が１０ｍｍを超える粒子径では、残カーボンの燃焼が困難であり、芯部まで燃焼が進まず得られる再生粒子の白色度が低下する問題を引き起こす。第２燃焼炉での安定生産を確保するためには、平均粒子径が１〜８ｍｍの燃焼物が７０％以上に成るように粒子径を調整することが好ましい。従って、得られる再生粒子の品質を均一にするという観点における実用化可能性に、有益である。さらに、本形態のように、分級を乾燥後とすると、小径な粒子の燃焼物を確実に除去することができ、また、処理効率も向上する。
【０１２７】
外熱キルン炉３２での外熱源としては、外熱キルン炉３２内の温度コントロールが容易で長手方向の温度制御が容易な電気加熱方式の電気炉が好適であり、したがって、電気ヒーターによる外熱キルン炉３２であることが望ましい。
【０１２８】
外熱に電気を使用することにより、温度の調整を細かくかつ内部の温度を均一にコントロール可能になり、凝集体の形成、硬い・柔らかい等さまざまな性質を有する脱水物の燃焼度合いの制御と粒揃えを安定的に行うことができる。
【０１２９】
さらに電気炉は、電気ヒーターを炉の流れ方向に複数設けることで、任意に温度勾配を設けることが可能であると共に、燃焼物の温度を一定時間、一定温度保持することが可能であり、第１燃焼炉を経た燃焼物中の残留有機分、特に残カーボンを第２燃焼炉で炭酸カルシウムの分解を来たすことなく未燃分を限りなくゼロに近づけることができ、低いワイヤー摩耗度で、高白色度の再生粒子を得ることができる。
【０１３０】
外熱キルン炉３２においては、酸素濃度が５〜２０％、好ましくは１０〜２０％、より好ましくは１０〜１５％となるようにする。酸素濃度は、第２焼成炉に適宜の手段により酸素または空気投入量のコントロールによって行うことができる（具体的な形態の図示は省略してある）。外熱キルン炉内の酸素濃度が、５％未満では、燃焼困難な残カーボンの燃焼が進まない問題を生じる。一方、酸素濃度が２０％を超えると、炭酸カルシウムの酸化が進み、酸化カルシウムに変化する傾向になる。このため、水に溶出しやすくなり、抄紙系内にスケール汚れが発生するおそれがある。
【０１３１】
第２燃焼炉の燃焼温度としては５５０〜７８０℃、好ましくは６００〜７５０℃である。第２燃焼炉は先に述べたように、第１燃焼炉１４で燃焼しきれなかった残留有機物、特に残カーボンを燃焼させる必要があるため、第１燃焼炉１４よりも高温で燃焼させることが好ましい。従って、第２燃焼炉の燃焼温度が５５０℃未満では、十分に残留有機物の燃焼を図ることが困難であり、一方で、燃焼温度が７８０℃を超える場合は、燃焼物中の炭酸カルシウムの酸化が進行し、粒子が硬くなるという問題が生じる。
【０１３２】
また、滞留時間は６０分〜２４０分、好ましくは９０分〜１５０分、より好ましくは１２０分〜１５０分である。すなわち、燃焼物の安定生産を行うという観点から滞留時間を６０分以上とし、一方で過燃焼の防止、生産の確保という観点から滞留時間を２４０分以下とすることが好適である。なお、特に残カーボンの燃焼は炭酸カルシウムの分解をできる限り生じさせない高温で、緩慢に燃焼させる必要があるが、滞留時間が６０分未満では、残カーボンの燃焼には短時間で不十分であり、一方、２４０分を超えると、炭酸カルシウムが分解する問題が生じる。
【０１３３】
この外熱キルン炉３２から排出される燃焼物の粒子径としては１０ｍｍ以下、好ましくは平均粒子径が１〜８ｍｍ、より好ましくは１〜５ｍｍに調整する。
【０１３４】
燃焼が終了した再生粒子は好適には凝集体（再生粒子凝集体）であり、冷却機３４により冷却された後、振動篩機などの粒径選別機３６により目的の粒子径のものが燃焼品サイロ３８に一時貯留され、顔料や填料の用途先に仕向けられる。
【０１３５】
なお、脱墨フロスを原料１０として用いた場合を例示したが、脱墨フロスを主原料に、抄紙工程における製紙スラッジ等の他製紙スラッジを適宜混入させたものの燃焼品であってもよい。
【０１３６】
〔粉砕工程〕
本実施形態に基づく再生粒子の製造方法においては、必要に応じ、さらに公知の分散・粉砕工程を設け、適宜必要な粒子径に微細粒化することで塗工用の顔料、内添用の填料として使用できる。
【０１３７】
一例では、燃焼後に得られた粒子は、ジェットミルや高速回転式ミル等の乾式粉砕機、あるいは、アトライター、サンドグラインダー、ボールミル等の湿式粉砕機を用いて粉砕する。填料、顔料用途等への最適な粒子径については、本実施形態の再生粒子は、平均粒子径２〜５μｍであるのが好ましい。
【０１３８】
これは、従来の炭酸カルシウムよりも平均粒子径が大きいため、嵩高効果が向上するためと考えられる。タルクやクレーは再生粒子より平均粒子径が大きく、嵩高効果が期待できるが、酸性抄紙となるために黄変化しやすくなり、実用的ではない。
【０１３９】
粉砕工程後における再生粒子の粒子径は、粒径分布測定装置（レーザー方式のマイクロトラック粒径分析計：日機装株式会社製）により体積平均粒子径を測定した。
【０１４０】
〔付帯工程〕
本製造設備において、より品質の安定化を求めるためには、再生粒子の粒子径を、各工程で均一に揃えるための分級を行うことが好ましく、粗大や微小粒子を前工程にフィードバックすることでより品質の安定化を図ることができる。
【０１４１】
また、乾燥工程の前段階において、脱水処理を行った脱墨フロスを造粒することが好ましく、さらには、造粒物の粒子径を均一に揃えるための分級を行うことがより好ましく、粗大や微小の造粒粒子を前工程にフィードバックすることでより品質の安定化を図ることができる。造粒においては、公知の造粒設備を使用でき、回転式、攪拌式、押し出し式等の設備が好適である。
【０１４２】
本製造方法の原料１０としては、再生粒子の原料と成り得るもの以外は予め除去しておくことが好ましい。すなわち、例えば古紙パルプ製造工程の脱墨工程に至る前段階のパルパーやスクリーン、クリーナー等で、砂、プラスチック異物、金属等を除去することが、除去効率の面で好ましい。特に鉄分の混入は、鉄分が酸化することにより微粒子の白色度を低下させる起因物質となる。従って、鉄分の混入を避けるために、鉄分を選択的に取り除くことが推奨される。このため、各工程を鉄以外の素材で設計またはライニングし、摩滅等により鉄分が系内に混入することを防止するとともに、乾燥・分級設備内等に磁石等の高磁性体を設置し選択的に鉄分を除去することが好ましい。
【０１４３】
さらに、本実施形態に基づく再生粒子の製造方法による再生粒子は、Ｘ線マイクロアナライザーによる微細粒子の元素分析において、カルシウム、シリカ及びアルミニウムの比率が酸化物換算で３０〜８２：９〜３５：９〜３５、好ましくは４０〜８２：９〜３０：９〜３０、より好ましくは６０〜８２：９〜２０：９〜２０の質量割合となるように含有させる。
【０１４４】
カルシウム、シリカ及びアルミニウムを酸化物換算で３０〜８２：９〜３５：９〜３５の質量割合で含ませることで、比重が軽く、過度の水溶液吸収を抑えることができるため、脱水工程における脱水性が良好であり、また乾燥・燃焼工程における未燃物の割合や、燃焼工程における焼結による過度の硬化を生じるおそれを低減できる。
【０１４５】
本実施形態の割合に調整するための方法としては、脱墨フロスにおける原料構成を調整することが本筋ではあるが、乾燥・燃焼工程、燃焼工程において、出所が明確な塗工フロスや調成工程フロスをスプレー等で工程内に含有させる手段や、焼却炉スクラバー石灰を含有させる手段にて調整することも可能である。
【０１４６】
例えば、脱墨フロスを主原料に、再生粒子中のカルシウムの調整には中性抄紙系の排水スラッジや塗工紙製造工程の排水スラッジを用い、シリカの調整には不透明度向上剤としてホワイトカーボンが多量添加されている新聞用紙製造系の排水スラッジを用い、アルミニウムの調整には酸性抄紙系等の硫酸バンドの使用がある抄紙系の排水スラッジや、クレーの使用の多い上質紙抄造工程における排水スラッジを用いることができる。
【０１４７】
また、上述したような製造方法で得られる再生粒子は、示差熱熱重量同時測定装置による示差熱分析において、７００℃近傍で生じる炭酸カルシウムの分解（酸化カルシウムへの変化）における減量（率）が５０％以上となるように、本実施形態に基づいて脱墨フロスを燃焼制御することで、より正確にカルシウム成分の酸化の進行を抑制し、粒子が硬くなることを防止することができるので好ましい。
〔第２燃焼炉（外熱キルン炉）のリフターについて〕
先に採用理由と共に述べたように、第２燃焼炉（外熱キルン炉）３２内の内壁に、その一端側から他端側に向けて、螺旋状リフター及び／又は軸心と平行な平行リフターを配設することで、原料１０の均一な燃焼と、品質の均一化を図ることができる。
【０１４８】
この第２燃焼炉（外熱キルン炉）３２には、図２（ａ）にその内部構造を、図２（ｂ）にその内面の展開図で示すような公知の回転式燃焼装置が好適に用いられる。
【０１４９】
すなわち、この第２燃焼炉（外熱キルン炉）３２は、回転駆動手段（図示せず）にて回転駆動可能に構成されるとともに、一端部に投入部３２ａが、他端部に排出部（図示せず）が設けられ、他端には筒状本体３２ｂ内に燃焼ガスを導入する燃焼バーナー２０Ａ（図示せず）が配設されている。筒状本体３２ｂの投入部３２ａ側における耐火壁３２ｃの内面には、筒状本体３２ｂの軸心に対して４５°〜７０°の傾斜角で傾斜した複数条（図示例では８条）の螺旋状リフター３２ｄがブラケット３２ｅを介して等間隔に突設されており、この他端側には、筒状本体３２ｂの軸心に対して平行な適当な長さの平行リフター３２ｆが周方向に等間隔置きに複数（図示例では８つ）、軸心方向に複数列（図示例では８列）ブラケット３２ｇを介して突設されている。
【０１５０】
なお、耐火壁３２ｃは、耐火キャスタブルあるいは耐火レンガで構成することが好ましく、また、螺旋状リフター３２ｄと平行リフター３２ｆを、例えば耐熱性を有するステンレス鋼板などの金属製とすることにより、比較的温度が低いので高価な耐熱材料を用いなくても十分に耐久性と強度を確保できるとともに、耐火物製のリフターなどに比して伝熱効率が高いので、一層熱効率を向上することができる。特に、螺旋状リフター３２ｄと平行リフター３２ｆとは、上記のとおり、被燃焼物の投入部３２ａ側から排出側に向けてこの順で配設するのが望ましい。
【０１５１】
上記のとおり構成されたこの第２燃焼炉（外熱キルン炉）３２によれば、投入部３２ａ側から投入された内容物が、まず螺旋状リフター３２ｄにて他端側に向けて適正量ずつ送り込まれながら持ち上げられて落下する間に、原料１０に起因する有機成分がガス化し発生する燃焼ガス（可燃焼ガス）と効率的に接触し、さらに引き続いて平行リフター３２ｆにて持ち上げられて落下する動作を繰り返すことで燃焼ガス（可燃焼ガス）と効率的に接触するため、熱交換効率よく内容物を燃焼させることができる。特に、螺旋状リフター３２ｄにて平行リフター３２ｆに送り込まれる内容物の量がコントロールされることで、平行リフター３２ｆ部分における内容物の持ち上げ・落下が適正に行われ、内容物の燃焼を均一かつ効率的に行うことができる。また、耐火物の損傷のおそれがないことから、焼成物の純度の低下がなく、その生産能力も向上させることができる。なお、上記の実施形態では、螺旋状リフター３２ｄと平行リフター３２ｆとを並設したが、必要に応じ、いずれか一方のみを設けることでもよい。
【０１５２】
以上のようにして得られた再生粒子は白色度が７５〜８５％、好ましくは８０〜８５％と高く、また白色度の変動が少ない。また、以上に記載の製造方法によって得られた再生粒子を本塗工板紙の基紙に用いると、従来公知の再生粒子および市販填料である炭酸カルシウムを用いた場合と比較して、白色度が高く、嵩高であり、印刷時の紙剥けがない本塗工板紙を得ることができる。
【０１５３】
なお、上述した製造方法によって得られた再生粒子は、平均粒子径が従来既知の炭酸カルシウムの平均粒子径（１〜２μｍ）より大きく、再生粒子が繊維間に定着することで嵩高効果が向上し、また、再生粒子のアルミニウムがカチオン性であるために繊維への定着性が強く、炭酸カルシウムよりも配合量を低減できるため、灰分率を下げることができ、嵩高効果及び表面強度が向上し、その結果、印刷時の紙剥けを低減できるものと考えられている。
【０１５４】
本多層抄き塗工板紙は、この再生粒子から持ち込まれる無機物を合わせた全無機物の内、酸化アルミニウムの含有率が１０〜３５質量％、好ましくは１５〜２５質量％とすることが望ましい。酸化アルミニウムの含有量が１０％未満の場合、定着性の向上効果が少なくなる。一方で酸化アルミニウムの含有率が３５％を超えると、カチオン性が強くなりすぎて抄紙薬品と反応し、凝集物が発生したり、ピッチなどの黒色異物が発生することがある。
【０１５５】
なお、本実施形態では、上記の如き再生粒子を単独で使用することもできるし、かかる再生粒子と内添用填料として通常使用される重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、クレー、カオリン、二酸化チタン、合成シリカ、水酸化アルミニウム等の無機填料、ポリスチレン樹脂、尿素ホルムアルデヒド樹脂等の合成高分子微粒子等から選ばれる少なくとも１種の填料を併用することもできる。もちろん、これらの２種以上と併用することもできる。
【０１５６】
再生粒子の基紙中の（基紙に対する）含有率としては、好ましくは５〜２０質量％、より好ましくは１０〜１５質量％であることが望ましい。含有率が２０質量％を超えると密度が低下し、嵩高にならない。含有率が５質量％未満となると、白色度が低下する。
【０１５７】
本実施形態における多層抄き塗工板紙に用いる原料パルプとしては、ＬＢＫＰを主原料とし、全パルプ中に機械パルプを３０〜５０質量％配合する。機械パルプは嵩高であるが、白色度が低い。一方でＬＢＰＫは白色度は高いが嵩が低い。白色度と嵩のバランスをとるためにはＬＢＰＫを５０質量％以上、機械パルプを３０〜５０質量％配合することが最適である。
【０１５８】
ＬＢＰＫの製造方法については特に制限はなく、従来既知の手段を用いることができる。
【０１５９】
また、機械パルプには特に制限はないが、広葉樹よりも針葉樹の方が嵩が出るため、好適である。機械パルプの製造方法についても特に制限はなく、機械的に砕木される砕木パルプ（ＧＰ）、リファイナーパルプ砕木パルプ（ＲＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、ケミサーモメカニカルパルプ（ＣＴＭＰ）、ケミグランドパルプ（ＣＧＰ）、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）等の機械パルプ化法のどちらでもかまわない。
【０１６０】
また、機械パルプの漂白方法についても特に制限はなく、従来既知の手段を用いることができる。その他に従来既知の古紙パルプ、ＮＢＰＫなどを配合しても良い。
【０１６１】
古紙パルプの原料古紙としては、新聞古紙、上白古紙、ケント古紙、模造古紙、ＯＡ古紙等が挙げられる。
【０１６２】
また、より嵩高とするため、従来既知の嵩高剤を使用することもできる。嵩高剤の種類や配合量は特に制限されないが、配合量を増やすと表面強度が低下し、印刷時に紙剥けが発生することがあるため、必要最低限の量に留めることが望ましい。
【０１６３】
また、紙料スラリーに添加する添加剤としては公知のものを用いることができ、例えば紙力増強剤としては澱粉類、植物性ガム、水性セルロース誘導体等が、サイズ剤としてはロジン、澱粉、ＣＭＣ（カルボキシルメチルセルロース）、ポリビニルアルコール、アルキルケテンダイマー、ＡＳＡ（アルケニル無水こはく酸）、中性ロジン等が、また歩留り向上剤としてポリアクリルアミド及び共重合体等が挙げられる。更に必要に応じて染料、顔料等の色料を添加してもよい。
【０１６４】
また、填料をパルプに定着させるために従来既知の凝集剤、凝結剤、硫酸バンドを配合することができ、特に限定されるものではない。なお、白色度や見た目の白さを向上させるため、従来既知の蛍光染料や着色染料、着色顔料についても任意に選ぶことができる。
【実施例】
【０１６５】
本発明に係る多層抄き塗工板紙の効果を確認するため、以下のような各種の試料を作製し、これらの各試料に対する品質を評価する試験を行った。なお、本実施例において、配合、濃度等を示す数値は、固形分又は有効成分の質量基準の数値である。また、本実施例で示すパルプ・薬品等は一例にすぎないので、本発明はこれらの実施例によって制限を受けるものではなく、適宜選択可能であることはいうまでもない。
【０１６６】
本発明に係る４５種類の多層抄き塗工板紙（これを「実施例１」ないし「実施例４５」とする。）と、これらの実施例１ないし実施例４５と比較検討するために、２種類の多層抄き塗工板紙（これを「比較例１」及び「比較例２」とする。）を、表１及び表２に示すような構成で作製した。また、参考例として、王子製紙株式会社の市販品（参考例１）、北越製紙株式会社の市販品（参考例２）、レンゴー株式会社の市販品（参考例３）、及び大王製紙株式会社の市販品（参考例４）を用いた。
【０１６７】
【表１】
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【０１６８】
【表２】
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【０１６９】
［実施例１］
以下の原料を用いて、下記の製造法に従い、表面層、表下層、中層、裏下層、裏面層の５層から成る基紙を有する多層抄き塗工板紙を得た。
＜基紙＞
・表面層
針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）６０質量％（ｄｒｙ）と、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）４０質量％（ｄｒｙ）とを配合した後に、ダブルディスクレファイナーにより、カナディアンスタンダードフリーネス（ＣＳＦ）を４００ｃｃに調整した。この原料パルプ中に、無機顔料として、タルク（日本タルク株式会社製、商品名「ナノエースＤ１０００」、平均粒子径１．０μｍ）を、原料パルプの重量に対して固形分で８質量％添加し、さらに、パルプからの持込灰分も含め、灰分が１７％になるように填料として再生粒子を添加して）、表面層用の原料パルプスラリーを得た。
・表下層、中層、及び裏下層
上白古紙と中白古紙とを１：１の重量比で配合したものを主成分とした原料パルプスラリーを用いた。
・裏面層
製紙スラッジ、排水スカム等から形成され、平均繊維長が０．５ｍｍである微細繊維パルプを２０質量％配合し、その他は地券古紙を８０質量％配合して裏面層用の原料パルプスラリーを得た。
これらの原料パルプスラリーを用い、円網抄紙機にて、表面層、表下層、中層、裏下層及び裏面層の紙層を、ジェットワイヤー比が表１に示すようになるように抄き合わせて、坪量が２５５ｇ／ｍ２である５層抄きの基紙を得た。なお、この基紙は、湿紙状態の水分率を５５％に調整し、鏡面仕上げされたヤンキ−ドライヤー表面に圧接しながら乾燥した。さらに、グロスカレンダーの加圧条件を変え、基紙の紙密度を０．９８ｇ／ｃｍ３に調整した。
【０１７０】
＜表面塗工層用塗工液＞
次に、樹脂粒子として、粒子径が３００ｎｍである真球状のプラスチックピグメント（日本ゼオン株式会社製、商品名「Ｖ１００４」）を９質量％配合し、また、無機顔料として、クレー（ＣＡＤＡＭ社製株式会社製、商品名「アマゾンプラスＪＰＧ」）を４１重量部、炭酸カルシウム（オミヤ社製株式会社製、商品名「ハイドロカーブ９０」、湿式重質炭酸カルシウム）を５０重量部配合し、バインダーとして、スチレンブタジエンラテックス（ＳＢＲ）（日本Ａ＆Ｌ株式会社製、商品名「スマーテックＰＡ−６０８２（５０％品）」）を９重量部配合して、表面塗工層用塗工液を作製した。なお、各配合量の数値は、乾燥状態における数値である。
【０１７１】
＜裏面塗工層用塗工液＞
水溶性樹脂として、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）（日本酢ビポバール株式会社製、商品名「ＪＦ−１７」）を固形分換算で３質量％配合し、また、グラフト化澱粉（三井化学株式会社製、商品名「ペトロコートＣ１８」）を固形分換算で５質量％配合し、さらに、架橋剤として、炭酸ジルコニウムアンモニウムを含有するジルコニウム系のもの（日本軽金属株式会社製、商品名「ベイコート２０（５０％品）」）を固形分換算で１．５質量％配合して、裏面塗工層用塗工液を作製した。
【０１７２】
＜表面塗工層および裏面塗工層の形成＞
上記表面塗工層用塗工液を、バーコーターにて基紙の表面層上に１１ｇ／ｍ２の塗工量で塗工して表面塗工層を形成し、また、上記裏面塗工層用塗工液を、バーコーターにて基紙の裏面層上に１．５ｇ／ｍ２塗工して裏面塗工層を形成し、多層抄き塗工板紙（実施例１）を得た。
【０１７３】
また、実施例２〜４５、及び比較例１〜２を、表１及び表２に示す条件以外は実施例１と同様にして、各試料である多層抄き塗工板紙を作製した。なお、参考例１〜４は市販品および当社一般品を用いて評価を行った。
【０１７４】
なお、表１中の「平均繊維長（ｍｍ）」とは、裏面層の原料パルプに用いられた微細繊維の平均繊維長であり、ＪＩＳＰ８２２０：１９９８「パルプ−離解方法」に記載の方法に準拠して離解した基紙について、カヤニ平均繊維長測定器（ＦＳ−１００）で測定した重量平均繊維長の値である。
【０１７５】
また、「離解フリーネス（ｃｃ）」とは、各試料である多層抄き塗工板紙の基紙を１０ｃｍ×１０ｃｍ大にカットしたサンプルを作成し、このサンプルを水温２０℃の水に３分間浸漬させ、その後、前記サンプルを手揉みしながら裏面層を剥離する。その後、剥離した裏面層を、ＪＩＳ−Ｐ８２２０（１９９８）に準じて離解した後、ＪＩＳ−Ｐ８１２１（１９９５）に準じて測定したフリーネスの値である。
【０１７６】
さらにまた、「紙密度（ｇ／ｃｍ３）」とは、各試料である多層抄き塗工板紙の基紙の坪量と、ＪＩＳ−Ｐ８１１８（１９９８）に記載の「紙及び板紙−厚さ及び密度の試験方法」に準拠して測定した基紙の紙厚から算出した値である。
【０１７７】
また、表２中の、裏面塗工層用塗工液に水溶性樹脂として添加されるカチオン澱粉としては、日本食品加工株式会社製の商品名「ネオタック５３」を用い、燐酸エステル化澱粉としては、日本食品加工株式会社製の商品名「ＭＳ４６００」を用い、カルボキシル澱粉としては、第一工業製薬株式会社製の商品名「ＳＧセロゲンＰＲ」を用い、ヒドロキシプロピル澱粉としては、日成共益株式会社製の商品名「ＰｅｎｆｏｒｄＧｕｍ２８０」を用い、酸化澱粉としては、日本食品加工株式会社製の商品名「ＭＳ３８００」を用い、ＰＶＡとしては、日本酢ビポバール株式会社製の商品名「ＪＦ−１７」を用い、ポリアクリルアミド（ＰＡＭ）としては、ハリマ化成株式会社製の商品名「ハリコートＧ−５０（３０％品）」を用いた。また、エポキシ系の架橋剤として、日本ＰＭＣ株式会社製の商品名「ＷＳ４０２４（２５％品）」を用いた。
【０１７８】
これらの全実施例、比較例、及び参考例について品質評価を行った結果は、表３に示すとおりであった。なお、この品質評価試験は、ＪＩＳ−Ｐ８１１１に準拠して温度２３±２℃、湿度５０±２％の環境条件で行った。
【０１７９】
【表３】
2010236141.tif 000005
【０１８０】
なお、表３中の「灰分（％）」とは、ＪＩＳ−Ｐ８２５１（２００３）に記載の「紙、板紙及びパルプ−灰分試験方法−５２５℃燃焼方法」に準じて測定した値である。
【０１８１】
また、「圧縮強度（横）（Ｎ）」とは、ＪＩＳ−Ｐ８１２６（２００５）に記載の「紙及び板紙−圧縮強さ試験方法−リングクラッシュ法」に準じて測定した横方向の圧縮強度の値である。
【０１８２】
「ワックスピック（裏）（Ａ）」とは、ＪＡＰＡＮ  ＴＡＰＰＩ  Ｎｏ．１（２０００）に記載の「紙及び板紙−ワックスによる表面強さ試験方法」に準じて測定した、裏面塗工層側のワックスピック強度（Ａ）の値である。
【０１８３】
「耐折強度（横）（回）」とは、ＪＩＳ−Ｐ８１１５（２００１）に記載の「紙及び板紙−耐折強さ試験方法−ＭＩＴ試験機法」に準じて測定した横方向の耐折回数である。
【０１８４】
「インク抜け」とは、グラビア印刷機にサカタインクス株式会社製のグラビアインクＮＴ−２０００を使用し、１００線、５０μ深度のグラビアロールを用いて、各試料である多層抄き塗工板紙の表面塗工層上にベタ印刷を行った後、Ａ４サイズの大きさの各試料の表面塗工層上に発生した直径０．３ｍｍ以上のピンホールの数を肉眼で確認し、評価したものである。なお、その評価基準は下記の通りとした。
◎：ピンホールの数が５個以下である。
○：ピンホールの数が６個〜１０個である。
△：ピンホールの数が１１個〜２０個である。
×：ピンホールの数が２０個を超えている。
【０１８５】
「耐罫線割れ適性」とは、インク抜けと同様の印刷を行った各試料の多層抄き塗工板紙をＡ４サイズ（縦目）に断裁し、長辺に対して２つ折りにし、プレス圧２．０ｋｇ／ｍ２で５分間プレス後、折り目部分のひび割れを肉眼で確認し、評価したものである。なお、その評価基準は下記の通りとした。
◎：ひび割れが発生していない。
○：折り目長さに対して、総全長が１５％未満であるひび割れが発生する。
△：折り目長さに対して、総全長が１５％以上３０％未満であるひび割れが発生する。
×：折り目長さに対して、総全長が３０％以上であるひび割れが発生する。
【０１８６】
「ＲＩピック」とは、ＪＩＳ−Ｐ８１２９に規定されているＩＧＴ印刷適性試験機に用いる標準タックグレードインクを、熊谷理機工業株式会社製ＫＲＫ万能印刷適性試験機を用いて多層抄き塗工板紙の塗工層に印刷した後、ＲＩ印刷適性試験によって評価したものである。なお、評価基準は下記の通りとした。
◎：表面の毛羽立ち又は紙むけが認められない。
○：０．５ｍｍ以上の毛羽立ち又は紙むけが２箇所以下である。
△：０．５ｍｍ以上の毛羽立ち又は紙むけが３〜５箇所である。
×：０．５ｍｍ以上の毛羽立ち、紙むけが６箇所以上である。
【０１８７】
「スタンプ印刷適性」とは、市販の油性および水性のスタンプ、シャチハタスタンプ、朱肉印を用いて、捺印後３秒後にその表面をふき取った際の擦れ状態を目視確認し、評価したものである。なお、その評価基準は下記の通りとした。
◎：インクの擦れ汚れがまったく発生していない。
○：殆どインクの擦れ汚れが発生していない。
△：インクの擦れ汚れが発生している。
×：インクが擦り取られてしまう。
【０１８８】
「米坪（ｇ／ｍ２）」とは、各試料である多層抄き塗工板紙の基紙の全体の坪量で、ＪＩＳ−Ｐ８１２４（１９９８）に記載の「紙及び板紙−坪量測定方法」に準拠して測定した値である。
【０１８９】
表３から、実施例１〜４５に係る多層抄き塗工板紙、すなわち本発明に係る多層抄き塗工板紙であると、従来の板紙である参考例の１０〜１５％、低米坪・軽量化させることができることが分かる。また、本発明に係る多層抄き塗工板紙は、このように低米坪・軽量化しても、段ボール、紙器等の加工適性を満足させることができると共に、板紙を青果物用途等の段ボールケースに使用する場合の、水性・油性インクの両方に適したスタンプ印刷適性を満足させることができるということが分かる。
【符号の説明】
【０１９０】
１０            材料
１２            貯層
１４            第１燃焼炉（内熱キルン炉）
１５            装入機
１６            排ガスチャンバー
１８            排出チャンバー
２０            熱風発生炉
２２            再燃焼室
２４            予冷器
２６            熱交換器
３１            外熱ジャケット
３２            第２燃焼炉（外熱キルン炉）
３２ｂ          筒状本体
３２ｃ          耐火壁
３２ｄ          螺旋状リフター
３２ｆ          平行リフター
３４            冷却器
３６            粒径選別機
３８            燃焼炉サイロ
【図１】
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【図２】
2010236141.tif 000007