(57)【要約】【課題】接合時間を短縮するとともに十分な接合強度を得ることができる空気調和装置の製造方法を提供する。【解決手段】この製造方法は、厚み方向の一方側に凹む第１溝部１９が形成された下側金属板１５と、前記厚み方向の他方側に凹む第２溝部２３が形成された上側金属板１７とを、この上側金属板１７が下側金属板１５の前記厚み方向の他方側に位置し、かつ、第１溝部１９と第２溝部２３が対向するように積層する積層工程と、積層された下側金属板１５と上側金属板１７とを一対のローラ電極７１，７３により前記厚み方向の一方側および他方側から押圧しながら第１溝部１９の周縁および第２溝部２３の周縁に沿ってシーム溶接して冷媒通路１１が形成された底板１３を得る溶接工程と、を備えている。【選択図】図５
2010236789.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に冷媒通路（１１）が形成された積層金属板（１３）を含むケーシングを備えた空気調和装置の製造方法であって、
厚み方向の一方側に凹む第１溝部（１９）が形成された第１金属板（１５）と、前記厚み方向の他方側に凹む第２溝部（２３）が形成された第２金属板（１７）とを、この第２金属板（１７）が前記第１金属板（１５）の前記厚み方向の他方側に位置し、かつ、前記第１溝部（１９）と前記第２溝部（２３）が対向するように積層する積層工程と、
積層された前記第１金属板（１５）と前記第２金属板（１７）とを一対のローラ電極（７１，７３）により前記厚み方向の一方側および他方側から押圧しながら前記第１溝部（１９）の周縁および前記第２溝部（２３）の周縁に沿ってシーム溶接して前記冷媒通路（１１）が形成された前記積層金属板（１３）を得る溶接工程と、を備えた空気調和装置の製造方法。
【請求項２】
前記第１金属板（１５）は、平らな平面部（３１）を有する金属板をプレス加工してこの平面部（３１）の一部を凹ませることにより前記第１溝部（１９）を形成したものであり、前記第２金属板（１７）は、平らな平面部（３３）を有する金属板をプレス加工してこの平面部（３３）の一部を凹ませることにより前記第２溝部（２３）を形成したものであり、
前記溶接工程において、前記第１金属板（１５）の前記平面部（３１）と前記第１溝部（１９）との第１境界部分（Ｋ１）および前記第２金属板（１７）の前記平面部（３３）と前記第２溝部（２３）との第２境界部分（Ｋ２）を前記一対のローラ電極（７１，７３）を通じて流れる電流により軟化させつつ、前記第１溝部（１９）の周縁および前記第２溝部（２３）の周縁を前記一対のローラ電極（７１，７３）により前記厚み方向の一方側および他方側から押圧しながらシーム溶接することにより、前記第１境界部分（Ｋ１）と前記第２境界部分（Ｋ２）との間の隙間をシーム溶接前よりも小さくする、請求項１に記載の空気調和装置の製造方法。
【請求項３】
前記第１溝部（１９）または前記第２溝部（２３）に設けられ、冷媒配管が連結される連結部に、予め機能部品が接続された前記冷媒配管の端部を、前記冷媒通路（１１）と前記冷媒配管とが連通する状態で溶接して前記冷媒配管を前記第１金属板（１５）または前記第２金属板（１７）に接合する配管接合工程をさらに備え、この配管接合工程の後、前記溶接工程を行う、請求項１または２に記載の空気調和装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層された金属板の内部に冷媒通路が形成された積層金属板を含むケーシングを備えた空気調和装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、空気調和装置の室外機では、ケーシング内に圧縮機、熱交換器、膨張弁、四路切換弁などが配設され、これらが銅パイプなどからなる複数の冷媒配管で接続されている。これらの冷媒配管は、室外機をコンパクトにするためにケーシング内において複雑な形状に屈曲されて配置されている。このような配置では配管の接続作業が煩雑であるという問題がある。
【０００３】
そこで、例えば特許文献１には、二枚のブレージングシートを接合して内部に冷媒通路を形成した空気調和装置が開示されている。この特許文献１における各ブレージングシートは、アルミニウム基板の片面にアルミニウムとシリコンを混合してアルミニウム基板よりも融点を低くしたろう材層を形成したものである。そして、ろう材層を溶融させて二枚のブレージングシートを接合している。この空気調和装置によれば、冷媒通路の設置スペースを縮小でき、配管の接続作業の簡略化が可能であるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０８−１７８３６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の発明では、ろう材層が形成された二枚のブレージングシートを炉内において加熱することにより互いを接合して冷媒通路を有する積層金属板を作製しているので、冷媒漏れを防止できる程度に十分な接合強度を得るためには炉内での加熱時間を長くする必要があった。
【０００６】
そこで、本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、接合時間を短縮するとともに十分な接合強度を得ることができる空気調和装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の製造方法は、内部に冷媒通路（１１）が形成された積層金属板（１３）を含むケーシングを備えた空気調和装置の製造方法である。この製造方法は、厚み方向の一方側に凹む第１溝部（１９）が形成された第１金属板（１５）と、前記厚み方向の他方側に凹む第２溝部（２３）が形成された第２金属板（１７）とを、この第２金属板（１７）が前記第１金属板（１５）の前記厚み方向の他方側に位置し、かつ、前記第１溝部（１９）と前記第２溝部（２３）が対向するように積層する積層工程と、積層された前記第１金属板（１５）と前記第２金属板（１７）とを一対のローラ電極（７１，７３）により前記厚み方向の一方側および他方側から押圧しながら前記第１溝部（１９）の周縁および前記第２溝部（２３）の周縁に沿ってシーム溶接して前記冷媒通路（１１）が形成された前記積層金属板（１３）を得る溶接工程と、を備えている。
【０００８】
この方法では、積層金属板（１３）は、第１金属板（１５）と第２金属板（１７）とが第１溝部（１９）の周縁および第２溝部（２３）の周縁に沿ってシーム溶接されることにより作製されるので、従来のようにろう材層を有する二枚のブレージングシートを炉内において加熱して接合する場合と比較して、接合時間を大幅に短縮することが可能である。すなわち、この方法では、第１金属板（１５）と第２金属板（１７）を一対のローラ電極（７１，７３）により押圧しながら連続的に溶接することができる。また、ローラ電極（７１，７３）を用いるので、例えばレーザ溶接などと比較して溶接箇所の接合幅を大きくすることができる。これにより、接合強度が高められる。
【０００９】
前記第１金属板（１５）は、平らな平面部（３１）を有する金属板をプレス加工してこの平面部（３１）の一部を凹ませることにより前記第１溝部（１９）を形成したものであり、前記第２金属板（１７）は、平らな平面部（３３）を有する金属板をプレス加工してこの平面部（３３）の一部を凹ませることにより前記第２溝部（２３）を形成したものであり、前記溶接工程において、前記第１金属板（１５）の前記平面部（３１）と前記第１溝部（１９）との第１境界部分（Ｋ１）および前記第２金属板（１７）の前記平面部（３３）と前記第２溝部（２３）との第２境界部分（Ｋ２）を前記一対のローラ電極（７１，７３）を通じて流れる電流により軟化させつつ、前記第１溝部（１９）の周縁および前記第２溝部（２３）の周縁を前記一対のローラ電極（７１，７３）により前記厚み方向の一方側および他方側から押圧しながらシーム溶接することにより、前記第１境界部分（Ｋ１）と前記第２境界部分（Ｋ２）との間の隙間をシーム溶接前よりも小さくするのが好ましい。
【００１０】
この方法では、溶接工程において上記のようにシーム溶接することにより、第１境界部分（Ｋ１）と第２境界部分（Ｋ２）との間の隙間をシーム溶接前よりも小さくできるので、ろう材を用いて二枚のブレージングシートを接合する場合と比較して、冷媒通路（１１）の断面がより円形に近い形状となる。
【００１１】
すなわち、プレス加工により溝部を形成する場合、溝部とその周囲の平面部との境界部分の形状は、角張った形状ではなく滑らかな曲面状になる傾向にある（例えば、図８（ｃ）の境界部分Ｋ１，Ｋ２）。従来のように二枚のブレージングシートをろう材により接合して冷媒通路を形成する場合には、炉内での加熱温度はろう材が溶融する温度に調整され、金属板自体はほとんど軟化しない。したがって、冷媒通路を構成する溝部とその周囲の平面部との境界部分のろう付け後の形状は、プレス加工後の前記滑らかな曲面がそのまま残ることになる。これにより得られる冷媒通路の断面においては、厚み方向の両側は円弧形状となるが、幅方向の両側は、前記境界部分の前記滑らかな曲面形状のために、理想的な円形の断面よりも半径方向外側に隙間が延びた形状となる。
【００１２】
一方、本構成では、溶接工程において、第１境界部分（Ｋ１）および第２境界部分（Ｋ２）を軟化させつつ、厚み方向に押圧しながらシーム溶接するので、この圧力によって半径方向外側に延びた前記隙間が小さくなるような変形が生じた状態で溶接される。これにより得られる冷媒通路（１１）の断面においては、前記変形によって半径方向外側に延びる前記隙間の一部が埋められることになるので、冷媒通路（１１）の断面がより円形に近くなる。これにより、冷媒通路（１１）内を冷媒が流れる際の圧力損失を低減することができる。
【００１３】
本発明の製造方法は、前記第１溝部（１９）または前記第２溝部（２３）に設けられ、冷媒配管が連結される連結部に、予め機能部品が接続された前記冷媒配管の端部を、前記冷媒通路（１１）と前記冷媒配管とが連通する状態で溶接して前記冷媒配管を前記第１金属板（１５）または前記第２金属板（１７）に接合する配管接合工程をさらに備え、この配管接合工程の後、前記溶接工程を行うようにしてもよい。
【００１４】
従来のようにろう材層を有する二枚のブレージングシートを炉内において加熱して接合する場合には、炉内加熱の前に、機能部品が予め接続された冷媒配管をブレージングシートに接合すると、その後の炉内加熱において機能部品が熱により劣化するおそれがあった。
【００１５】
一方、本方法では、上記したように溶接工程においてシーム溶接により第１金属板（１５）および第２金属板（１７）を局所的に加熱して両者を接合するので、機能部品が予め接続された冷媒配管を前記連結部に接合しておいても、溶接工程において機能部品に対する熱の影響はほとんどない。したがって、本方法では、この溶接工程の前に、例えば四路切換弁などの機能部品が予め接続された冷媒配管の端部を、第１溝部（１９）または第２溝部（２３）に設けられた前記連結部に接合しておくことができるので、製造工程の自由度が広がり、製造工程を効率化することができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように、本発明によれば、接合時間を短縮するとともに冷媒漏れを防止できる程度に十分な接合強度を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】空気調和装置の概略構成を示す構成図である。
【図２】（ａ）は本発明の一実施形態にかかる製造方法に用いられる上側金属板を示す平面図であり、（ｂ）は下側金属板を示す平面図である。
【図３】図２（ａ）の上側金属板および図２（ｂ）の下側金属板を本発明の一実施形態にかかる製造方法によりシーム溶接して得られる積層金属板（底板）を示す平面図である。
【図４】（ａ）は図２（ａ）のIVA-IVA線断面図であり、（ｂ）は図２（ｂ）のIVB-IVB線断面図である。
【図５】本発明の一実施形態にかかる製造方法の溶接工程において、上側金属板と下側金属板とを溶接した状態を示し、（ａ）は、第１溝部の周辺を拡大した平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のVB-VB線断面図であり、（ｃ）は、（ｂ）の一点鎖線の丸で囲んだ領域を拡大した断面図である。
【図６】冷媒通路の連結部に冷媒配管が接合された状態を示す断面図である。
【図７】本発明の一実施形態にかかる製造方法に用いるシーム溶接機の一例を示す構成図である。
【図８】本発明の一実施形態にかかる製造方法の積層工程において、上側金属板と下側金属板とを積層した状態（溶接前の状態）を示し、（ａ）は、第１溝部の周辺を拡大した平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のVIIB-VIIB線断面図であり、（ｃ）は、（ｂ）の一点鎖線の丸で囲んだ領域を拡大した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１９】
図１に示すように、本実施形態にかかる空気調和装置７１は、室内機９５と室外機７３とを備えている。この空気調和装置７１は、室内機９５に配設された熱交換器９９と、室外機７３に配設された圧縮機７５、熱交換器７７および膨張弁７９とが冷媒配管により接続されて冷媒が循環する冷媒回路を構成している。この空気調和装置７１は、冷媒回路の冷媒配管の一部に配設された四路切換弁８７により冷媒の流れ方向を切り換えることによって、冷房運転と暖房運転を切り換えることができる。室内機９５および室外機７３は送風機９７，８１をそれぞれ備えている。
【００２０】
室内機９５および室外機７３は、箱状の図略のケーシングをそれぞれ備えている。各ケーシングは、熱交換器９９，７７などが載置される矩形状の底板と、この底板の上方に配置された天板と、底板の周縁部から上方に立設され、天板と底板との間の側部を塞ぐ側板とを備えている。
【００２１】
図２（ａ）は室外機７３における底板１３を構成する上側金属板１７を示す平面図であり、図２（ｂ）はその底板１３を構成する下側金属板１５を示す平面図であり、図３は、底板１３を示す平面図である。図４（ａ）は図２（ａ）のIVA-IVA線断面図であり、図４（ｂ）は図２（ｂ）のIVB-IVB線断面図である。
【００２２】
このように室外機７３のケーシングの底板１３は、図２（ａ）に示す下側金属板１５と、図２（ｂ）に示す上側金属板１７とを備え、下側金属板１５の上方に上側金属板１７が積層され、溶接されて一体化した積層金属板である。
【００２３】
図２（ｂ）および図４（ｂ）に示すように、下側金属板１５は、厚み方向に凹む第１溝部１９を有している。図２（ａ）および図４（ａ）に示すように、上側金属板１７は、下側金属板１５の第１溝部１９に対向する位置に厚み方向に凹む第２溝部２３を有している。第１溝部１９は下方側に凹み、第２溝部２３は上方側に凹んでいる。第１溝部１９および第２溝部２３は断面が円弧状である。このため、図５（ａ）〜（ｃ）に示すように下側金属板１５と上側金属板１７を、溝部１９，２３同士が対向するように重ね合わせてシーム溶接することにより冷媒通路１１が形成される。底板１３は、下側金属板１５と上側金属板１７との間に複数の冷媒通路１１を有している。
【００２４】
各冷媒通路１１は、下側金属板１５の第１溝部１９と上側金属板１７の第２溝部２３とにより囲まれた空間により構成されている。各冷媒通路１１は、通路の形成方向の両端部付近に上側金属板１７に設けられた連結部２７がそれぞれ設けられている（図３参照）。これらの連結部２７には、図６に示すように、冷媒配管２２の一端２２ａがレーザ溶接などの手段によりそれぞれ接合されている。冷媒通路１１と冷媒配管２２は連通している。各冷媒配管２２は、連結部２７から立設され、ケーシング内において必要に応じて屈曲して配設されて、その他端が上述した四路切換弁８７などの機能部品、熱交換器７７、圧縮機７５などに接続される。図６では、冷媒配管２２の他端２２ｂに四路切換弁８７が接続された状態を示している。冷媒は、冷媒通路１１および冷媒配管２２を通って冷媒回路内を循環する。
【００２５】
図５（ｂ），（ｃ）に示すように、第１溝部１９の周縁および第２溝部２３の周縁は、下側金属板１５と上側金属板１７とが面接触している。すなわち、下側金属板１５は、第１溝部１９の両側の周縁に平板状の平面部３１を有し、上側金属板１７は、第２溝部２３の両側の周縁に平板状の平面部３３を有している。これらの平面部３１，３３は、互いに対向してその対向面同士が面接触している。平面部３１，３３の一部が後述する方法によりシーム溶接されて、第１溝部１９および第２溝部２３の周縁に沿ってほぼ全周にわたってナゲット７６が形成される（図５（ａ）参照）。
【００２６】
次に、底板１３の製造方法について説明する。図７に示すように、本実施形態では、底板１３の製造にシーム溶接装置１００を使用する。まず、シーム溶接装置１００について説明する。このシーム溶接装置１００は、一対のローラ電極７１，７３と、ローラ電極７１を加圧する加圧装置７５と、この加圧装置７５およびローラ電極７１，７３に電力を供給する電源装置７９と、各部位の動作を制御する図略の制御部とを備えている。
【００２７】
ローラ電極７１およびローラ電極７３は、円盤形状であり、中心に回転軸７２，７４をそれぞれ有している。回転軸７２と回転軸７４は互いに略平行に配置されている。
【００２８】
各回転軸７２，７４は、図略のモータが接続されており、軸回りに回転可能な状態で図略の支持台に支持されている。モータは電源装置７９に接続されている。ローラ電極７１とローラ電極７３は互いに逆方向に回転する。例えば図７において、ローラ電極７１は反時計回りに回転し、ローラ電極７３は時計回りに回転する。また、ローラ電極７１は、ローラ電極７３に近づく方向およびその反対方向（図７の上下方向）に移動可能に支持台に支持されている。これらのローラ電極７１，７３は、電源装置７９に接続されており、この電源装置７９によりシーム溶接時には電力が供給される。なお、本実施形態のようにローラ電極７１のみが上下方向に移動する構造でもよいが、ローラ電極７１，７３がともに上下方向に移動する構造であってもよい。
【００２９】
加圧装置７５は、円筒状のシリンダ７８と、このシリンダ７８の内部に配置されたピストン７７と、空気圧、油圧などのエネルギーを生じさせる図略のポンプとを備えている。この加圧装置７５は、電源装置７９から電力が供給されるとポンプが駆動してピストン７７をシリンダ７８内の所定の方向にスライド移動させる。これにより、ローラ電極７１が加圧される。加圧されたローラ電極７１はローラ電極７３側に向かって移動し、ローラ電極７１，７３間に配置される下側金属板１５と上側金属板１７との積層体を厚み方向に加圧する。
【００３０】
次に、各製造工程について説明する。なお、図７では、溶接箇所（ナゲット７６が形成される箇所）を示すために、下側金属板１５および上側金属板１７は断面で表している。
【００３１】
（プレス加工工程）
まず、プレス加工工程において下側金属板１５と上側金属板１７を作製する。このプレス加工工程において、下側金属板１５および上側金属板１７は、例えば上下に配置された一対の金型を有するプレス機械を用いて成形される。一対の金型は、下側金属板１５の第１溝部１９、又は上側金属板１７の第２溝部２３および連結部２７の形状や部位に対応するようにそれぞれ作製されている。このプレス機械を用いて、下方側に凹む第１溝部１９が形成された下側金属板１５と、上方側に凹む第２溝部２３および連結部２７が形成された上側金属板１７とを成形する。
【００３２】
（配管接合工程）
次に、上側金属板１７に設けられた各連結部２７に、図６に示すように冷媒配管２２の一端２２ａをレーザ溶接などによりそれぞれ接合する。各冷媒配管２２は、連結部２７から上方に延びて、必要に応じて屈曲されている。各冷媒配管２２は、連結部２７を通じて各冷媒通路１１に連通している。これらの冷媒配管２２のうちの一部の冷媒配管２２の他端２２ｂには、連結部２７に接合される前に、予め四路切換弁８７、膨張弁７９などの機能部品が接続されている。なお、後述するように、前記機能部品は、冷媒配管２２の一端２２ａが連結部２７に接合された後で冷媒配管２２の他端２２ｂに接続されてもよい。
【００３３】
（積層工程）
次に、上記のようにして得られた下側金属板１５および上側金属板１７を積層する。この積層工程では、図８（ｂ），（ｃ）に示すように上側金属板１７が下側金属板１５の上方側に位置し、かつ、第１溝部１９とこれに対応する第２溝部２３とが対向するように積層する。
【００３４】
（溶接工程）
次に、積層工程において積層配置された下側金属板１５および上側金属板１７は、ローラ電極７１，７３間に供給されてローラ電極７１，７３により厚み方向に加圧されながら溝部の長手方向に沿って送られる。このとき、ローラ電極７１，７３を通じて電流が供給されてローラ電極７１，７３間において金属板同士がシーム溶接される。溶接された箇所には図５（ａ）に示すようにナゲット７６が形成される。これにより、下側金属板１５と上側金属板１７が一体化された底板１３が得られる。
【００３５】
この溶接工程では、下側金属板１５と上側金属板１７を溶接する溶接箇所は、冷媒通路１１が冷媒漏れのない水密性および気密性を有する状態となるように第１溝部１９および第２溝部２３の周縁を塞ぐことができる位置であればよいので、これらの溝部１９，２３に近接した位置でなくてもよい。すなわち、第１溝部１９および第２溝部２３から所定長さだけ離れた部位を溝部１９，２３の周縁に沿って溶接してもよい。ただし、後述するように冷媒通路１１の断面をより円形に近い形状にできる点で、図５（ａ）に示すように溶接箇所が第１溝部１９および第２溝部２３に近接した位置であるのが好ましい。
【００３６】
本実施形態では、積層工程において下側金属板１５と上側金属板１７を積層した後、溶接工程において、ローラ電極７１，７３を第１溝部１９および第２溝部２３に近接した位置に配置してシーム溶接する。近接した位置としては、例えば、平面部３１，３３における溝部１９，２３側の端部付近である位置Ｒ１，Ｒ２が挙げられる（図８（ｃ）参照）。言い換えると、この位置Ｒ１，Ｒ２は、下側金属板１５の平面部３１と第１溝部１９との境界部分である第１境界部分Ｋ１および上側金属板１７の平面部３３と第２溝部２３との境界部分である第２境界部分Ｋ２にシーム溶接時の熱を伝えて、シーム溶接時に第１境界部分Ｋ１および第２境界部分Ｋ２を軟化させることができる位置である。
【００３７】
ここで、軟化とは、シーム溶接時の熱と圧力により第１境界部分Ｋ１および第２境界部分Ｋ２の一部または全部が変形し、溶接後にその変形した状態が維持されて後述のように第１境界部分Ｋ１と第２境界部分Ｋ２の隙間が小さくなる程度に、金属の温度が上昇してやわらかくなった状態をいう。したがって、シーム溶接時には、第１境界部分Ｋ１および第２境界部分Ｋ２の一部または全部は、その温度がこれらを構成する金属の融点以上に達して溶融していてもよく、また、融点未満であり溶融していなくてもよい。
【００３８】
ローラ電極７１，７３は、下側金属板１５および上側金属板１７を押圧する外周面が所定の幅を有している。したがって、例えば、ローラ電極７１，７３は、これらの外周面がシーム溶接時に位置Ｒ１，Ｒ２の一部または全部を押圧する位置に配置されるのがよい。これにより、溝部１９，２３の周縁（ナゲット７６の部分）を溶接することができることに加えて、冷媒通路１１の断面をより円形に近くすることができる。すなわち、シーム溶接時には、ローラ電極７１，７３を通じて下側金属板１５および上側金属板１７に電流が流れることにより生じる熱によって第１境界部分Ｋ１および第２境界部分Ｋ２を軟化させつつ、ローラ電極７１，７３により厚み方向に押圧する。したがって、図８（ｃ）に示すように半径方向外側に延びた隙間（第１境界部分Ｋ１と第２境界部分との隙間）は、上記熱と圧力によって小さくなるような変形が生じた状態で溶接される。これにより得られる冷媒通路１１の断面においては、前記変形によって半径方向外側に延びる前記隙間の一部が埋められることになるので、冷媒通路１１の断面がより円形に近くなる（図５（ｃ）参照）。
【００３９】
また、ローラ電極７１，７３は、これらの外周面が位置Ｒ１，Ｒ２の一部または全部を押圧するように配置されるとともに、第１境界部分Ｋ１および第２境界部分Ｋ２の一部をも押圧するように配置されてもよい。つまり、互いに離間した第１境界部分Ｋ１と第２境界部分Ｋ２の部位にローラ電極７１，７３を直接接触させた状態で押圧することにより、第１境界部分Ｋ１と第２境界部分Ｋ２を密着させながら溶接する。この場合、シーム溶接時には、ローラ電極７１，７３により第１境界部分Ｋ１および第２境界部分Ｋ２の一部が直接押圧されるので、上記のような隙間を埋める効果をさらに高めることができる。
【００４０】
シーム溶接の条件としては、ローラ電極７１，７３による加圧力、通電時間、休止時間、溶接時の電流値、溶接速度（送り速度）、電極形状などが挙げられ、これらの条件は、溶接対象、使用用途などに応じて適宜設定される。なお、本実施形態のシーム溶接では、通電と休止を繰り返す断続溶接であってもよく、連続的に通電する連続溶接であってもよい。
【００４１】
以上説明したように、上記実施形態では、厚み方向の一方側に凹む第１溝部１９が形成された下側金属板１５と、前記厚み方向の他方側に凹む第２溝部２３が形成された上側金属板１７とを、この上側金属板１７が下側金属板１５の前記厚み方向の他方側に位置し、かつ、第１溝部１９と第２溝部２３が対向するように積層する積層工程と、積層された下側金属板１５と上側金属板１７とを一対のローラ電極７１，７３により前記厚み方向の一方側および他方側から押圧しながら第１溝部１９の周縁および第２溝部２３の周縁に沿ってシーム溶接して冷媒通路１１が形成された底板１３を得る溶接工程と、を備えている。したがって、従来のようにろう材層を有する二枚のブレージングシートを炉内において加熱して接合する場合と比較して、接合時間を大幅に短縮することが可能である。すなわち、この方法では、下側金属板１５と上側金属板１７を一対のローラ電極７１，７３により押圧しながら連続的に溶接することができる。また、ローラ電極７１，７３を用いるので、例えばレーザ溶接などと比較して溶接箇所の接合幅を大きくすることができる。これにより、接合強度が高められる。
【００４２】
また、上記実施形態では、溶接工程において、第１境界部分Ｋ１および第２境界部分Ｋ２を軟化させつつ、厚み方向に押圧しながらシーム溶接するので、この圧力によって半径方向外側に延びた前記隙間が小さくなるような変形が生じた状態で溶接される。これにより得られる冷媒通路１１の断面においては、前記変形によって半径方向外側に延びる前記隙間の一部が埋められることになるので、冷媒通路１１の断面がより円形に近くなる。これにより、冷媒通路１１内を冷媒が流れる際の圧力損失を低減することができる。
【００４３】
また、上記実施形態では、第１溝部１９または第２溝部２３に設けられ、冷媒配管２２が連結される連結部２７に、予め機能部品が接続された冷媒配管２２の端部２２ａを、冷媒通路１１と冷媒配管２２とが連通する状態で溶接して冷媒配管２２を底板１３に接合する配管接合工程をさらに備え、この配管接合工程の後、前記溶接工程を行う。すなわち、上記実施形態では、溶接工程の前に、例えば四路切換弁８７などの機能部品が予め接続された冷媒配管２２の端部２２ａを第２溝部２３に設けられた連結部２７に接合しておくので、製造工程の自由度が広がり、製造工程を効率化することができる。
【００４４】
なお、本発明は、前記実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変更、改良等が可能である。例えば、上記実施形態では、積層金属板が室外機の底板として用いられる場合を例に挙げて説明したが、例えば室外機の側板、天板として用いることもでき、また、室内機の底板、側板、天板などとして用いることもできる。
【００４５】
また、上記実施形態では、機能部品が予め接続された冷媒配管２２を冷媒通路１１の連結部２７に接合した後、下側金属板１５と上側金属板１７とをシーム溶接する場合を例に挙げて説明したが、シーム溶接した後に冷媒通路１１の連結部２７に冷媒配管２２を接合してもよい。
【００４６】
また、上記実施形態では、冷媒配管２２の一端２２ａが連結部２７に接合される前に、前記機能部品が予め冷媒配管２２の他端２２ｂに接続されている場合を例に挙げて説明したが、これに限定されない。例えば、前記機能部品は、冷媒配管２２の一端２２ａが連結部２７に接合された後で冷媒配管２２の他端２２ｂに接続されてもよい。
【００４７】
また、上記実施形態では、溶接工程において、第１境界部分Ｋ１と第２境界部分Ｋ２との間の隙間をシーム溶接前よりも小さくする場合を例に挙げて説明したが、これに限定されない。すなわち、下側金属板１５と上側金属板１７を溶接する溶接箇所は、図５（ａ）のように溝部１９，２３に近接した位置でなく、第１溝部１９および第２溝部２３から所定長さだけ離れた部位を溝部１９，２３の周縁に沿って溶接して、第１境界部分Ｋ１と第２境界部分Ｋ２を変形させなくてもよい。
【符号の説明】
【００４８】
１１  冷媒通路
１３  底板（積層金属板）
１５  下側金属板
１７  上側金属板
１９  第１溝部
２３  第２溝部
２７  連結部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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