(57)【要約】【課題】アンダーカット形状を発生させることなくＯリングの噛み込みを抑制する。【解決手段】接続部材１７６およびＯリング２２が挿入される円柱状の挿入穴２１３ａを有する本体部２１を備え、本体部２１は、挿入穴２１３ａの内周面のうちＯリング２２の配置部位よりも挿入穴２１３ａの入口側の部位に開口する凹部２１１ｂを有し、凹部２１１ｂのうちＯリング２２の配置部位側の端部２１１ｃは、Ｏリング２２の配置部位側に向かって尖った角形状になっている。例えば、凹部２１１ｂの平面形状は、多数個の頂点を有する多角形形状になっており、凹部２１１ｂの端部２１１ｃは、多数個の頂点のうちの一頂点によって構成されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が流れる円筒状の接続部材（１７６）が挿入接続され、前記接続部材（１７６）の外周面との間がＯリング（２２）によってシールされるコネクタであって、
前記接続部材（１７６）および前記Ｏリング（２２）が挿入される円柱状の挿入穴（２１３ａ）を有する本体部（２１）を備え、
前記本体部（２１）は、前記挿入穴（２１３ａ）の内周面のうち前記Ｏリング（２２）の配置部位よりも前記挿入穴（２１３ａ）の入口側の部位に開口する凹部（２１１ｂ）を有し、
前記凹部（２１１ｂ）のうち前記Ｏリング（２２）の配置部位側の端部（２１１ｃ）は、前記Ｏリング（２２）の配置部位側に向かって尖った角形状になっていることを特徴とするコネクタ。
【請求項２】
前記凹部（２１１ｂ）の平面形状は、多数個の頂点を有する多角形形状になっており、
前記端部（２１１ｃ）は、前記多数個の頂点のうちの一頂点によって構成されていることを特徴とする請求項１に記載のコネクタ。
【請求項３】
流体が流れる円筒状の接続部材（１７６）が挿入接続され、前記接続部材（１７６）の外周面との間がＯリング（２２）によってシールされるコネクタであって、
前記接続部材（１７６）および前記Ｏリング（２２）が挿入される円柱状の挿入穴（２１３ａ）を有する本体部（２１）を備え、
前記本体部（２１）は、前記挿入穴（２１３ａ）の内周面のうち前記Ｏリング（２２）の配置部位よりも前記挿入穴（２１３ａ）の入口側の部位に開口する凹部（２１１ｂ）を有し、
前記凹部（２１１ｂ）のうち前記Ｏリング（２２）の配置部位側の端部には、前記内周面との角を落とした角落とし部（２１１ｍ）が形成され、
前記挿入穴（２１３ａ）のうち前記凹部（２１１ｂ）よりも前記入口側の部位（２１１ｎ）は、前記角落とし部（２１１ｍ）よりも径方向外側まで拡大されていることを特徴とするコネクタ。
【請求項４】
前記内周面のうち前記凹部（２１１ｂ）の形成部位は、前記挿入穴（２１３ａ）の径が前記入口側に向かうにつれて拡大するテーパ状に形成されていることを特徴とする請求項３に記載のコネクタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体が流れる部材が挿入接続されるコネクタに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のコネクタが特許文献１に記載されている。この従来技術では、コネクタに設けられた円柱状の挿入穴に、円筒状の接続部材が挿入されるようになっている。そして、コネクタと接続部材との間にＯリングを挟み込むことによってシール性が確保されるようになっている。
【０００３】
また、この従来技術では、接続部材の外周面に形成された凸部と、コネクタの挿入穴の内周面に形成された凹部とが係合することによって、接続部材がコネクタから抜けることが防止されるようになっている。コネクタの凹部は、Ｏリングの配置部位よりも挿入穴の入口側に配置されている。したがって、Ｏリングは、コネクタの挿入穴に挿入される際に凹部を通過することとなる。
【０００４】
また、非特許文献１には、Ｏリングの挿入の際、止むを得ずＯリングが孔を通過する場合には、Ｏリングに傷を付けるのを防止するために、孔に面取りを施すのが好ましい旨が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３４３７８５号公報
【非特許文献】
【０００６】
【非特許文献１】ＮＯＫ株式会社（NOK CORPOLATION）、Ｏリング  ＴＥＣＨＮＩＣＡＬ  ＮＯＴＥ（O-RINGS TECHNICAL NOTE）、［online］、ＮＯＫホームページ、［平成２１年３月１日検索］、インターネット、〈URL:http://www.nok.co.jp/seihin/o-rings_pdf/bij.pdf〉
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前者の従来技術では、Ｏリングは、コネクタの挿入穴に挿入される際に、凹部を通過することで凹部に引っ掛かって噛み込んでしまい、その結果、Ｏリングに傷が付いてしまう虞がある。
【０００８】
この対策として、前者の従来技術に後者の従来技術を適用したもの（以下、検討例と言う。）を図８に示す。この検討例では、コネクタ５０の凹部５０ａに面取り部５０ｂが形成されている。このため、接続部材５１をコネクタ５０の挿入穴５０ｃに挿入する際にＯリング５２が凹部５０ａを通過しても、Ｏリング５２が凹部５０ａに噛み込むことが抑制され、ひいてはＯリング５２に傷が付くのが抑制される。
【０００９】
しかしながら、この検討例では、コネクタ５０を樹脂で一体成形しようとすると、面取り部５０ｂがアンダーカット形状になってしまうので、成形品であるコネクタ５０を成形型から取り出すことができないという問題が生じる。
【００１０】
この問題は、接続部材の抜けを防止するという目的のために挿入穴の内周面に凹部が形成されているコネクタのみならず、種々の目的で挿入穴の内周面に凹部が形成されているコネクタにおいても同様に発生する。
【００１１】
本発明は上記点に鑑みて、アンダーカット形状を発生させることなくＯリングの噛み込みを抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、流体が流れる円筒状の接続部材（１７６）が挿入接続され、接続部材（１７６）の外周面との間がＯリング（２２）によってシールされるコネクタであって、
接続部材（１７６）およびＯリング（２２）が挿入される円柱状の挿入穴（２１３ａ）を有する本体部（２１）を備え、
本体部（２１）は、挿入穴（２１３ａ）の内周面のうちＯリング（２２）の配置部位よりも挿入穴（２１３ａ）の入口側の部位に開口する凹部（２１１ｂ）を有し、
凹部（２１１ｂ）のうちＯリング（２２）の配置部位側の端部（２１１ｃ）は、Ｏリング（２２）の配置部位側に向かって尖った角形状になっていることを特徴とする。
【００１３】
これによると、凹部（２１１ｂ）のうちＯリング（２２）の配置部位側の端部（２１１ｃ）は、Ｏリング（２２）の配置部位側に向かって尖った角形状になっているので、当該端部（２１１ｃ）が尖っておらず直線に近い形状（例えば円弧形状）になっている場合と比較して、Ｏリング（２２）の噛み込みを抑制できる。
【００１４】
すなわち、例えば当該端部（２１１ｃ）が円弧形状になっている場合には凹部（２１１ｂ）の幅寸法が当該端部（２１１ｃ）近傍で急激に狭くなるのに対し、当該端部（２１１ｃ）が角形状になっている本発明では凹部（２１１ｂ）の幅寸法は当該端部（２１１ｃ）において徐々に狭くなる。
【００１５】
このため、Ｏリング（２２）を挿入穴（２１３ａ）に挿入する際に、凹部（２１１ｂ）にはまり込んだＯリング（２２）は、角形状になっている端部（２１１ｃ）を通過しながら凹部（２１１ｂ）から徐々に抜け出すことができるので、Ｏリング（２２）が凹部（２１１ｂ）に噛み込むのを抑制できる。
【００１６】
したがって、凹部（２１１ｂ）に面取りを施すことなくＯリング（２２）の噛み込みを抑制できるので、アンダーカット形状を発生させることなくＯリング（２２）の噛み込みを抑制できる。
【００１７】
なお、凹部（２１１ｂ）の端部（２１１ｃ）は、必ずしも厳密に尖った角形状になっている必要はなく、全体として尖った角形状になっていてもよい。例えば、当該端部（２１１ｃ）は、成形上の都合等により若干丸みを帯びた角形状になっていてもよい。
【００１８】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載のコネクタにおいて、凹部（２１１ｂ）の平面形状は、多数個の頂点を有する多角形形状になっており、
凹部（２１１ｂ）の端部（２１１ｃ）は、多数個の頂点のうちの一頂点によって構成されていることを特徴とする。
【００１９】
請求項３に記載の発明では、流体が流れる円筒状の接続部材（１７６）が挿入接続され、接続部材（１７６）の外周面との間がＯリング（２２）によってシールされるコネクタであって、
接続部材（１７６）およびＯリング（２２）が挿入される円柱状の挿入穴（２１３ａ）を有する本体部（２１）を備え、
本体部（２１）は、挿入穴（２１３ａ）の内周面のうちＯリング（２２）の配置部位よりも挿入穴（２１３ａ）の入口側の部位に開口する凹部（２１１ｂ）を有し、
凹部（２１１ｂ）のうちＯリング（２２）の配置部位側の端部には、挿入穴（２１３ａ）の内周面との角を落とした角落とし部（２１１ｍ）が形成され、
挿入穴（２１３ａ）のうち凹部（２１１ｂ）よりも挿入穴（２１３ａ）の入口側の部位（２１１ｎ）は、角落とし部（２１１ｍ）よりも径方向外側まで拡大されていることを特徴とする。
【００２０】
これによると、凹部（２１１ｂ）のうちＯリング（２２）の配置部位側の端部には、挿入穴（２１３ａ）の内周面との角を落とした角落とし部（２１１ｍ）が形成され、挿入穴（２１３ａ）のうち凹部（２１１ｂ）よりも挿入穴（２１３ａ）の入口側の部位（２１１ｎ）は、角落とし部（２１１ｍ）よりも径方向外側まで拡大されているので、本体部（２１）の成形時において、角落とし部（２１１ｍ）を成形する成形型を挿入穴（２１３ａ）の入口から抜くことが可能になる。
【００２１】
このため、アンダーカット形状を発生させることなくＯリングの噛み込みを抑制できる。
【００２２】
請求項４に記載の発明では、請求項３に記載のコネクタにおいて、挿入穴（２１３ａ）の内周面のうち凹部（２１１ｂ）の形成部位は、挿入穴（２１３ａ）の径が挿入穴（２１３ａ）の入口側に向かうにつれて拡大するテーパ状に形成されていることを特徴とする。
【００２３】
なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の第１実施形態における燃料噴射装置の全体構成図である。
【図２】図１のインジェクタを示す断面図である。
【図３】（ａ）は図１のインジェクタの接続部材と低圧燃料配管との接続構造を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）の断面図である。
【図４】図３の接続構造の分解斜視図である。
【図５】図３のＯリング保持部材の単体を示す二面図である。
【図６】（ａ）は図３の接続構造のリリース状態を示す断面図であり、（ｂ）は図３の接続構造のロック状態を示す断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態におけるコネクタを模式的に示す断面図である。
【図８】検討例におけるコネクタおよび接続部材を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態を図１〜図６に基づいて説明する。図１は、圧縮着火式内燃機関（ディーゼルエンジン）に用いられる燃料噴射装置１０の全体構成図である。
燃料噴射装置１０は、燃料タンク１１に貯蔵された燃料（流体）を図示しない内燃機関の各気筒内に噴射するものである。燃料としては、軽油やバイオ燃料等が用いられる。バイオ燃料とは、植物性の物質を利用して作られるアルコール系燃料等のことである。
燃料タンク１１内の燃料は、燃料供給ポンプ１２によってコモンレール１３に供給される。燃料タンク１１と燃料供給ポンプ１２との間には、燃料フィルタ１４が配置されている。
【００２６】
燃料供給ポンプ１２は、フィードポンプ部（図示せず）と高圧ポンプ部１２ａとを有している。フィードポンプ部は、燃料タンク１１から燃料を吸入して高圧ポンプ部１２ａに供給する。高圧ポンプ部１２ａは、フィードポンプ部から供給された燃料を加圧してコモンレール１３に圧送する。図示を省略しているが、フィードポンプ部および高圧ポンプ部１２ａは、内燃機関または電動ポンプによって駆動されるようになっている。
【００２７】
高圧ポンプ部１２ａは、ポンプ内圧力が所定圧力以上となった場合に、燃料を燃料タンク１１に流出させる調圧弁（オーバーフローバルブ）１２ｂを有している。調圧弁１２ａは、戻り燃料配管１５を介して燃料タンク１１と接続されている。
【００２８】
コモンレール１３は、高圧ポンプ部１２ａで加圧された燃料を高圧に維持したまま蓄える蓄圧器を構成しており、高圧燃料配管１６を介してインジェクタ１７の燃料導入口１７ａに接続されている。インジェクタ１７は、内燃機関の複数の気筒に対応して、複数個（図１の例では４個）設けられている。
【００２９】
コモンレール１３に蓄えられた高圧燃料は、高圧燃料配管１６を介してインジェクタ１７に供給され、インジェクタ１７の噴孔１７ｂから図示しない内燃機関の各気筒内に噴射される。インジェクタ１７は、図示しない制御手段によって、所定時期に所定の期間開弁するように制御される。
【００３０】
インジェクタ１７には、オーバーフローした燃料（リーク燃料）が流出する燃料流出口１７ｃが設けられている。ここで、インジェクタ１７においてオーバーフローした燃料とは、コモンレール１３からインジェクタ１７に送出された燃料のうちインジェクタ１７から噴射されなかった余剰燃料や、インジェクタ１７内部の制御室１７５ａ（図２）から排出された燃料等のことである。
【００３１】
燃料流出口１７ｃには低圧燃料配管１８が接続されている。燃料流出口１７ｃから低圧燃料配管１８に流出したリーク燃料は、戻り燃料配管１５を流れる燃料とともに燃料タンク１１に戻される。インジェクタ１７の燃料流出口１７ｃと低圧燃料配管１８との接続部には、コネクタ２０が用いられている。
【００３２】
図２は、インジェクタ１７の一構成例を示す断面図である。インジェクタ１７は、略円柱形状のインジェクタボデー１７１の内部に、ピエゾアクチュエータ１７２、駆動力伝達部１７３、制御弁部１７４およびノズル部１７５が収容されてなる。ピエゾアクチュエータ１７２、駆動力伝達部１７３、制御弁部１７４およびノズル部１７５は、図２の矢印Ｘに示すインジェクタボデー１７１の軸方向（以下、単に軸方向と言う。）に、この順番に並んで配置されている。
【００３３】
インジェクタボデー１７１の側壁には、コモンレール１３からの高圧燃料を導入する燃料導入口１７ａが開口している。インジェクタボデー１７１のうちノズル部１７５側（図２の下端側）の先端部には、高圧燃料を噴射する噴孔１７ｂが開口している。
【００３４】
インジェクタボデー１７１のうちピエゾアクチュエータ１７２側（図２の上端側）の端面には、リーク燃料を流出する燃料流出口１７ｃが開口している。インジェクタボデー１７１のうち燃料流出口１７ｃの形成部位には、コネクタ２０との接続用の接続部材１７６が配置されている。
【００３５】
燃料導入口１７ａは、インジェクタボデー１７１内部に形成された高圧通路１７１ａと連通している。高圧通路１７１ａは、軸方向Ｘに延びて形成されている。燃料流出口１７ｃは、インジェクタボデー１７１内部に形成された低圧通路１７１ｂと連通している。低圧通路１７１ｂは、高圧通路１７１ａと平行に延びている。
【００３６】
インジェクタボデー１７１内において、低圧通路１７１ｂは、ピエゾアクチュエータ１７２および駆動力伝達部１７３を収容する収容空間１７１ｃと連通している。ピエゾアクチュエータ１７２は、図示しない駆動回路により通電されて、軸方向Ｘに伸縮するようになっている。
【００３７】
駆動力伝達部１７３は、ピエゾアクチュエータ１７２と一体に変位可能な第１、第２ピストン１７３ａ、１７３ｂと、第１、第２ピストン１７３ａ、１７３ｂを摺動可能に保持する筒状部材１７３ｃと、第１ピストン１７３ａをピエゾアクチュエータ１７２側に付勢してピエゾアクチュエータ１７２に当接させる第１スプリング１７３ｄと、第２ピストン１７３ｂを制御弁部１７４の制御弁１７４ａ側に付勢して制御弁１７４ａに当接させる第２スプリング１７３ｅとを有している。第１、第２ピストン１７３ａ、１７３ｂ同士の間には、作動油（本例では燃料）が充填された油密室１７３ｆが形成されている。
【００３８】
制御弁部１７４は、３方弁構造になっており、制御弁１７４ａが収容される弁室１７４ｂを有している。弁室１７４ｂは、連通路１７４ｃを介してノズル部１７５の制御室１７５ａと常時連通している。
【００３９】
制御弁１７４ａは、駆動力伝達部１７３の第２ピストン１７３ｂと一体に変位可能になっている。弁室１７４ｂには、制御弁１７４ａが選択的に着座する低圧側シート面１７４ｄおよび高圧側シート面１７４ｅが形成されている。
【００４０】
低圧側シート面１７４ｄには、低圧通路１７１ｂと連通する連通口が開口している。高圧側シート面１７４ｅには、ノズル部１７５の連通路１７５ｆを通じて高圧通路１７１ａと連通する連通口が開口している。弁室１７４ｂには、制御弁１７４ａを駆動力伝達部１７３の第２ピストン１７３ｂ側に付勢して第２ピストン１７３ｂに当接させるスプリング１７４ｆが配置されている。
【００４１】
ピエゾアクチュエータ１７２が伸縮すると、駆動力伝達部１７３の第１、第２ピストン１７３ａ、１７３ｂおよび制御弁部１７４の制御弁１７４ａが軸方向Ｘに変位して、制御弁１７４ａが低圧側シート面１７４ｄおよび高圧側シート面１７４ｅに選択的に着座する。これにより、ノズル部１７５の制御室１７５ａの圧力が増減される。
【００４２】
ノズル部１７５は、軸方向Ｘに延びるノズルニードル１７５ｂと、ノズルニードル１７５ｂの外周側に配置されたシリンダ部材１７５ｃと、ノズルニードル１７５ｂを噴孔１７ｂ側に付勢するニードルスプリング１７５ｄとを有している。
【００４３】
ノズル部１７５の制御室１７５ａは、ノズルニードル１７５ｂのうち弁室１７４ｂ側の端面と、シリンダ部材１７５ｃの内壁面とで区画されている。制御室１７５ａは、制御弁部１７４の弁室１７４ｂと常時連通していることによって、ノズルニードル１７５ｂの背圧を発生する。制御室１７５ａの背圧は、ニードルスプリング１７５ｄとともに、ノズルニードル１７５ｂを閉弁方向に付勢する。
【００４４】
ノズルニードル１７５ｂおよびシリンダ部材１７５ｃの外周側には、高圧通路１７１ａおよび噴孔１７ｂと連通する油溜まり室１７５ｅが形成されている。油溜まり室１７５ｅは、連通路１７５ｆを介して制御弁部１７４の高圧側シート面１７４ｅの連通口と連通している。油溜まり室１７５ｅの高圧燃料の圧力は、ノズルニードル１７５ｂを開弁方向に付勢する。
【００４５】
図２は、インジェクタ１７の無噴射時の状態を示している。この無噴射時の状態では、制御室１７５ａの背圧およびニードルスプリング１７５ｄの付勢力によってノズルニードル１７５ｂが着座しているので、油溜まり室１７５ｅから噴孔１７ｂへの燃料供給が遮断される。
【００４６】
これに対し、噴射時の状態では、ピエゾアクチュエータ１７２が伸長し、これに伴って制御弁部１７４が制御室１７５ａの圧力を低下させる。これにより、ノズルニードル１７５ｂがニードルスプリング１７５ｄの付勢力に抗してリフトするので、油溜まり室１７５ｅの燃料が噴孔１７ｂを通じて噴射される。
【００４７】
インジェクタ１７の接続部材１７６は、ステンレスや炭素鋼等にて形成され、軸方向Ｘと平行に延びる略円筒形状を有している。接続部材１７６の一端部（図２の下端部）は、インジェクタボデー１７１のうち燃料流出口１７ｃの形成部位に固定されている。接続部材１７６とインジェクタボデー１７１との固定は、螺合、圧入、樹脂溶着、溶接等によって行うことができる。
【００４８】
接続部材１７６の内部には、燃料流出口１７ｃと連通する燃料流路１７６ａが形成されている。接続部材１７６は、インジェクタボデー１７１側（図２の下方側）に大外径部１７６ｂを有し、インジェクタボデー１７１と反対側（図２の上方側）に小外径部１７６ｃを有している。
【００４９】
接続部材１７６において、大外径部１７６ｂと小外径部１７６ｃとの境界部には段差面１７６ｄが形成されている。大外径部１７６ｂのうちインジェクタボデー１７１側の部位には、傾斜面１７６ｅが形成されている。傾斜面１７６ｅは、インジェクタボデー１７１側に向かうにつれて外径が縮小している。
【００５０】
小外径部１７６ｃの先端部１７６ｆは、口絞り加工が施されてＲ形状になっている。したがって、小外径部１７６ｃの先端部１７６ｆは、内径が絞られた絞り部を構成している。
【００５１】
図３（ａ）は、接続部材１７６と低圧燃料配管１８との接続構造を示す平面図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）の断面図である。図４は、当該接続構造の分解斜視図である。
【００５２】
コネクタ２０は、接続部材１７６および低圧燃料配管１８に接続される本体部２１と、本体部２１と接続部材１７６との間をシールする環状のＯリング２２と、Ｏリング２２を本体部２１に対して保持する環状のＯリング保持部材２３とを有している。
【００５３】
本体部２１は、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＰＡ（ポリフタルアミド）等の樹脂で一体成形されている。本体部２１には、接続部材１７６に接続される第１接続部２１１が軸方向Ｘと平行に延びて形成されているとともに、低圧燃料配管１８に接続される第２接続部２１２が軸方向Ｘと直交する方向に延びて形成されている。
【００５４】
図３、図４の例では、本体部２１に２本の低圧燃料配管１８が接続されるので、本体部２１に第２接続部２１２が２つ形成されている。２つの第２接続部２１２は、第１接続部２１１のうち軸方向Ｘ一端側（図３（ｂ）の上方側）の部位から、互いに反対方向に向かって延びている。したがって、本体部２１は、全体としてＴ字状の形状を有している。
【００５５】
本体部２１の内部には、接続部材１７６内の燃料流路１７６ａと低圧燃料配管１８とを連通する貫通孔２１３がＴ字状に形成されている。具体的には、貫通孔２１３は、第１接続部２１１内にて軸方向Ｘと平行に延びる円柱状の第１穴部２１３ａと、第１、第２接続部２１１、２１２内にて軸方向Ｘと直交する方向に延びて第１穴部２１３ａと連通する２つの第２穴部２１３ｂとで構成されている。
【００５６】
本例では、低圧燃料配管１８としてゴムホースが用いられている。そして、低圧燃料配管１８の端部に第２接続部２１２が差し込まれることによって、低圧燃料配管１８が第２接続部２１２に接続されるようになっている。
【００５７】
なお、図１に示す４つのコネクタ２０のうち最も右側に図示されたコネクタ２０のように、低圧燃料配管１８が１本のみ接続される場合には、本体部２１に第２接続部２１２を１つのみ形成すればよい。この場合には、例えば第２接続部２１２が軸方向Ｘと直交する方向に延びていれば本体部２１は全体としてＬ字状の形状を有することとなり、第２接続部２１２が軸方向Ｘと平行に延びていれば本体部２１は全体としてＩ字状の形状を有することとなる。
【００５８】
貫通孔２１３の第１穴部２１３ａには、接続部材１７６の小外径部１７６ｃが挿入される。換言すれば、第１穴部２１３ａは、接続部材１７６が挿入される挿入穴を構成している。
【００５９】
第１接続部２１１のうち挿入穴２１３ａの内周面を構成する部位には段差部２１１ａが形成されている。挿入穴２１３ａは、段差部２１１ａよりも入口側（図３（ｂ）の下方側）の部位において径が拡大されている。
【００６０】
段差部２１１ａは、Ｏリング保持部材２３とともにＯリング溝を構成している。すなわち、段差部２１１ａにＯリング２２が配置され、Ｏリング２２よりも挿入穴２１３ａの入口側にＯリング保持部材２３が配置されている。Ｏリング２２は、挿入穴２１３ａの内周面と接続部材１６６の小外径部１６６ｃの外周面との間の隙間を液密にシールする。
【００６１】
図５は、Ｏリング保持部材２３の単体を示す二面図である。Ｏリング保持部材２３は、樹脂で一体成形されている。Ｏリング保持部材２３の外周部には、径方向外側に向かって突出する突起部２３１が複数個（図３では４個）形成されている。
【００６２】
図３（ｂ）に示すように、本体部２１のうち挿入穴２１３ａの内周面を構成する部位には、凹部２１１ｂが開口している。凹部２１１ｂは、挿入穴２１３ａの内周面のうちＯリング２２の配置部位よりも挿入穴２１３ａの入口側の部位に開口している。
【００６３】
凹部２１１ｂは、Ｏリング保持部材２３の突起部２３に対応して複数個形成されている。凹部２１１ｂが突起部２３１と係合することでＯリング保持部材２３が本体部２１に保持される。本例では、凹部２１１ｂは、本体部２１１を貫通する貫通孔で構成されているので、樹脂成形の際にアンダーカット形状とならない。すなわち、成形型としてスライドコア（図示せず）を用いることによって凹部２１１ｂを成形可能である。
【００６４】
凹部２１１ｂのうちＯリング２２の配置部位側（図３（ｂ）の上方側）の端部２１１ｃは、Ｏリング２２の配置部位側に向かって尖った角形状を有している。本例では、凹部２１１ｂは、挿入穴２１３ａ側から径方向に見たときの平面形状が、多数個の頂点を有する多角形形状（図３（ｂ）では三角形形状）になっている。そして、多数個の頂点のうちの一頂点によって凹部２１１ｂの端部２１１ｃが構成されている。
【００６５】
凹部２１１ｂの端部２１１ｃが角形状になっていることにより、挿入穴２１３ａの円周方向における凹部２１１ｂの寸法（以下、凹部２１１ｂの幅寸法と言う。）は当該端部２１１ｃにおいて徐々に狭くなっている。
【００６６】
なお、凹部２１１ｂの端部２１１ｃは、必ずしも厳密に尖った角形状になっている必要はなく、全体として尖った角形状になっていればよい。例えば、当該端部２１１ｃは、成形上の都合等により若干丸みを帯びた角形状になっていてもよい。
【００６７】
第１接続部２１１には、挿入穴２１３ａの入口開口部の周縁から軸方向Ｘ他端側（図３（ｂ）の下方側）に向かって突出する複数個の突出片２１１ｄが形成されている。本例では、図４に示すように突出片２１１ｄが４個形成されている。突出片２１１ｄは、軸方向Ｘと直交する方向に切断したときの断面形状が、接続部材１７６の大外径部１７６ｂの外周面に沿う円弧形状になっている。
【００６８】
突出片２１１ｄの突出先端部には、接続部材１７６の傾斜面１７６ｅと係合する爪部２１１ｅが形成されている。爪部２１１ｅは、傾斜面１７６ｅと係合することによって、接続部材１７６がコネクタ２０から抜けるのを防止する役割を果たす。
【００６９】
コネクタ２０には、コネクタカバー２４が、軸方向Ｘに摺動可能に被せられている。コネクタカバー２４は、コネクタ２０と接続部材１７６との接続が解除された状態（リリース状態）と、コネクタ２０と接続部材１７６との接続が維持される状態（ロック状態）とを切り替えるための部材である。
【００７０】
具体的には、コネクタカバー２４を軸方向Ｘ他端側のリリース位置（図６（ａ）の位置）に移動させるとリリース状態になり、コネクタカバー２４を軸方向Ｘ一端側のロック位置（図６（ｂ）の位置）に移動させるとロック状態になる。
【００７１】
図４に示すように、コネクタカバー２４は、軸方向Ｘに延びる円筒部２４１と、円筒部２４１の外周面から径方向外側に向かって突出する２つのフィンガ部２４２と、円筒部２４１から軸方向Ｘ一端側に突出する２つの板状部２４３とを有し、樹脂にて一体成形されている。
【００７２】
２つのフィンガ部２４２は、円筒部２４１の外周面から互いに反対方向に向かって突出している。コネクタカバー２４を軸方向Ｘに移動させる際には、フィンガ部２４２に作業者の指等を引っ掛けることができる。これにより、コネクタカバー２４の移動作業（リリース状態とロック状態との切り替え作業）を容易に行うことができる。
【００７３】
円筒部２４１の外周面のうち軸方向Ｘ他端側の部位には、矩形状の開口部２４１ａが形成されている。開口部２４１ａは、コネクタ２０の突出片２１１ｄに対応して複数個形成されている。図４の例では、開口部２４１ａが４個形成されている。円筒部２４１のうち軸方向Ｘ他端側の端部には、環状部２４１ｂが形成されている。
【００７４】
図３（ａ）に示すように、板状部２４３は、コネクタ２０の第１接続部２１１の外面に形成された窪み部２１１ｆに納まるように形成されている。図４に示すように、板状部２４３には、Ｕ字状の貫通溝２４３ａが形成されている。板状部２４３のうち貫通溝２４３ａに囲まれた部位は、板厚方向に弾性変形可能な弾性片２４３ｂを構成している。
【００７５】
弾性片２４３ｂの先端部には、コネクタ２０の窪み部２１１ｆ側に向かって突出する爪部２４３ｃが形成されている。爪部２４３ｃは、コネクタ２０の窪み部２１１ｆに形成された第１凹部２１１ｇおよび第２凹部２１１ｈに係合するように形成されている。
【００７６】
具体的には、図６（ａ）に示すように、コネクタカバー２４をリリース位置に移動させると、爪部２４３ｃが第２凹部２１１ｈに係合する。因みに、リリース位置では、コネクタカバー２４の開口部２４１ａがコネクタ２０の突出片２１１ｄと重なり合っており、コネクタカバー２４の環状部２４１ｂはコネクタ２０の突出片２１１ｄと重ならない。
【００７７】
また、図６（ｂ）に示すように、コネクタカバー２４をロック位置に移動させると、爪部２４３ｃが第１凹部２１１ｇに係合する。因みに、ロック位置では、コネクタカバー２４の環状部２４１ｂがコネクタ２０の突出片２１１ｄの先端部（爪部２１１ｅの形成部位）と重なり合う。
【００７８】
貫通溝２４３ａには、コネクタ２０の窪み部２１１ｆに形成された突起部２１１ｉが挿入されるようになっている。これにより、コネクタカバー２４の軸方向Ｘへの移動がガイドされる。
【００７９】
上記構成におけるインジェクタ１７と低圧燃料配管１８との接続手順を説明する。まず、コネクタ２０の第２接続部２１２を低圧燃料配管１８の端部に差し込んで、コネクタ２０と低圧燃料配管１８とを接続しておく。
【００８０】
次に、コネクタカバー２４を図６（ａ）に示すリリース位置にしておき、コネクタ２０の挿入穴２１３ａにインジェクタ１７の接続部材１７６を挿入する。この際、コネクタ２０の突出片２１１ｄの爪部２１１ｅは、接続部材１７６の大外径部１７６ｂと干渉する位置関係にある。
【００８１】
しかしながら、図６（ａ）の２点鎖線に示すように、コネクタ２０の突出片２１１ｄは接続部材１７６の大外径部１７６ｂに押し広げられてコネクタカバー２４の開口部２４１ａ側に弾性変形するので、接続部材１７６を挿入穴２１３ａに挿入できる。
【００８２】
インジェクタ１７の接続部材１７６は、先端部１７６ｆが口絞り加工によってＲ形状になっているので、接続部材１７６の挿入時に、接続部材１７６の先端部１７６ｆが、挿入穴２１３ａに配置されたＯリング２２に引っ掛かってＯリング２２に傷を付けてしまうことを防止できる。
【００８３】
そして、接続部材１７６をさらに挿入して、接続部材１７６の段差面１７６ｄをコネクタ２０の当接面２１１ｂに当接させる。この状態で、コネクタカバー２４をリリース位置から図６（ｂ）に示すロック位置に移動する。これにより、コネクタカバー２４の環状部２４１ｂが、コネクタ２０の突出片２１１ｄのうち爪部２１１ｅの形成部位と重なり合う。
【００８４】
このため、接続部材１７６をコネクタ２０から抜こうとしても、コネクタ２０の突出片２１１ｄの弾性変形が防止されて、突出片２１１ｄの爪部２１１ｅが接続部材１７６の傾斜面１７６ｅと係合するので、接続部材１７６とコネクタ２０とがロック状態になる。
【００８５】
以上により、インジェクタ１７とコネクタ２０との接続が完了して、インジェクタ１７と低圧燃料配管１８との接続が完了する。
【００８６】
インジェクタ１７と低圧燃料配管１８との分離手順は、上述した接続手順とは逆に、コネクタカバー２４をロック位置からリリース位置に移動させた後に、インジェクタ１７の接続部材１７６をコネクタ２０から引き抜けばよい。
【００８７】
上記構成において、インジェクタ１７と低圧燃料配管１８との接続時には、インジェクタ１７の燃料流出口１７ｃから流出した低圧燃料は、接続部材１７６内の燃料流路１７６ａおよびコネクタ２０内の貫通孔２１３を経由して低圧燃料配管１８へと流れる。
【００８８】
このとき、接続部材１７６の先端部１７６ｆに口絞り加工を施して絞り部を構成しているので、先端部１７６ｆにおける絞り作用によって、燃料の圧力脈動ピーク圧を緩和することができる。
【００８９】
すなわち、本実施形態では、燃料の圧力脈動のピーク圧を緩和するための絞り機構を、インジェクタ１７の接続部材１７６と一体化している。このため、燃料の圧力脈動のピーク圧を緩和するための専用の絞り機構を燃料噴射装置１０に設ける場合と比較して、燃料噴射装置１０の部品点数を削減してコストを低減することができる。
【００９０】
次に、上記構成におけるコネクタ２０の組み立て手順を説明する。コネクタ２０は、本体部２１の挿入穴２１３ａにＯリング２２を挿入した後に、挿入穴２１３ａにＯリング保持部材２３を挿入し、Ｏリング保持部材２３の突起部２３１を挿入穴２１３ａの凹部２１１ｂに係合させることによってＯリング保持部材２３を本体部２１に固定する。以上によりコネクタ２０の組み立てが完了する。
【００９１】
挿入穴２１３ａの内周面には凹部２１１ｂが開口しているので、Ｏリング２２を挿入穴２１３ａに挿入する際に、Ｏリング２２の一部が凹部２１１ｂにはまり込むこととなる。
【００９２】
ここで、比較例として、凹部２１１ｂが円形状になっている場合を考える。この比較例では、凹部２１１ｂにはまり込んだＯリング２２は凹部２１１ｂの円弧状の縁部を通過して凹部２１１ｂから抜け出そうとする。
【００９３】
しかしながら、この比較例では、凹部２１１ｂの縁部が円弧状になっているので、凹部２１１ｂの幅寸法が縁部の近傍で急激に狭くなる。このため、凹部２１１ｂにはまり込んだＯリング２２は、凹部２１１ｂからスムーズに抜け出すことができず、凹部２１１ｂの縁部に引っ掛かりやすい。その結果、Ｏリング２２の噛み込みが起こりやすい。
【００９４】
これに対し、本実施形態では、凹部２１１ｂが多角形形状になっていて、凹部２１１ｂの端部２１１ｃが角形状になっているので、凹部２１１ｂの幅寸法は当該端部２１１ｃにおいて徐々に狭くなる。
【００９５】
このため、挿入穴２１３ａへの挿入の際に凹部２１１ｂにはまり込んだＯリング２２は、角形状になっている端部２１１ｃを通過しながら凹部２１１ｂから徐々に抜け出すことができる。その結果、上記比較例と比較して、Ｏリング２２が凹部２１１ｂからスムーズに抜け出すことができるので、Ｏリング２２が凹部２１１ｂに噛み込むのを抑制できる。
【００９６】
すなわち、凹部２１１ｂに面取りを施すことなくＯリング２２の噛み込みを抑制できるので、アンダーカット形状を発生させることなくＯリング２２の噛み込みを抑制できる。
【００９７】
（第２実施形態）
上記第１実施形態では、凹部２１１ｂの端部２１１ｃが角形状になっていることによってＯリング２２の噛み込みが抑制されるが、本第２実施形態では、図７に示すように、凹部２１１ｂに形成された角落とし部２１１ｍによってＯリング２２の噛み込みが抑制されるようになっている。
【００９８】
図７は、本実施形態におけるコネクタ２０を模式的に示す断面図である。なお、図７では、Ｏリング保持部材２３の図示を省略している。
【００９９】
本実施形態では、凹部２１１ｂは円形状に形成されている。凹部２１１ｂのうちＯリング２２の配置部位側（図７の上方側）の端部には、挿入穴２１３ａの内周面との角を落とした角落とし部２１１ｍが形成されている。図７の例では、角落とし部２１１ｍが面取り形状になっているが、角落とし部２１１ｍがＲ形状になっていてもよい。
【０１００】
挿入穴２１３ａのうち凹部２１１ｂよりも入口側の部位２１１ｎは、角落とし部２１１ｍよりも径方向外側まで拡大されている。本例では、挿入穴２１３ａの内周面のうち凹部２１１ｂの形成部位は、挿入穴２１３ａの径が挿入穴２１３ａの入口側に向かうにつれて拡大するテーパ状に形成されている。なお、凹部２１１ｂの形成部位において挿入穴２１３ａの径が必ずしもテーパ状に拡大されている必要はなく、例えば、挿入穴２１３ａの径が段状に拡大されていてもよい。
【０１０１】
本実施形態によると、凹部２１１ｂに角落とし部２１１ｍが形成されているので、Ｏリング２２が凹部２１１ｂに噛み込むのを抑制できる。すなわち、本体部２１の挿入穴２１３ａにＯリング２２を挿入する際には、凹部２１１ｂにはまり込んだＯリング２２は角落とし部２１１ｍを通過することで凹部２１１ｂから徐々に抜け出すことができる。このため、Ｏリング２２が凹部２１１ｂからスムーズに抜け出すことができるので、Ｏリング２２が凹部２１１ｂに噛み込むのを抑制できる。
【０１０２】
また、挿入穴２１３ａのうち凹部２１１ｂよりも挿入穴２１３ａの入口側の部位２１１ｎは、角落とし部２１１ｍよりも径方向外側まで拡大されているので、角落とし部２１１ｍがアンダーカット形状になることを回避できる。
【０１０３】
すなわち、図７から明らかなように、本体部２１を樹脂成形する際には、角落とし部２１１ｍを成形するための成形型（図示せず）を挿入穴２１３ａの入口から抜くことができるので、角落とし部２１１ｍがアンダーカット形状になることを回避できる。
【０１０４】
以上のことから、本実施形態においても、アンダーカット形状を発生させることなくＯリング２２の噛み込みを抑制できる。
【０１０５】
（他の実施形態）
なお、上記各実施形態では、凹部２１１ｂは、Ｏリング保持部材２３と突起部２３と係合し、Ｏリング保持部材２３を本体部２１に保持する役割を果たしているが、凹部２１１ｂの役割はこれに限定されるものではない。
【０１０６】
例えば、凹部２１１ｂは、挿入穴２１３ａと連通する燃料流路として構成されていてもよい。また、上記特許文献１のように、凹部２１１ｂは、接続部材の凸部と係合するように構成されていてもよい。
【０１０７】
また、上記各実施形態では、低圧燃料配管１８と第２接続部２１２との接続は、低圧燃料配管１８の端部に第２接続部２１２を差し込むことで行われているが、接続部材１７６と第１接続部２１１との接続と同様に、低圧燃料配管１８の端部を第２接続部２１２内に挿入することによって低圧燃料配管１８と第２接続部２１２とを接続するようにしてもよい。
【０１０８】
また、上記各実施形態では、Ｏリング２２がコネクタ２０側に組み付けられているが、これとは逆にＯリング２２が接続部材１７６側に組み付けられていてもよい。具体的には、Ｏリング２２を予め接続部材１７６の外周面に嵌め込んでおき、接続部材１７６をコネクタ２０の挿入穴２１３ａに挿入する際にＯリング２２も接続部材１７６と一緒にコネクタ２０の挿入穴２１３ａに挿入されるようになっていてもよい。
【０１０９】
また、上記各実施形態は、燃料噴射装置のインジェクタと低圧燃料配管との接続部に用いられるコネクタに本発明を適用した例を示したが、これに限定されることなく、流体が流れる部材が挿入接続される種々のコネクタに本発明を適用可能である。
【符号の説明】
【０１１０】
２１      本体部
２２      Ｏリング
１７６    接続部材
２１１ｂ  凹部
２１１ｃ  端部
２１３ａ  挿入穴
【図１】
2010236645.tif 000003
【図２】
2010236645.tif 000004
【図３】
2010236645.tif 000005
【図４】
2010236645.tif 000006
【図５】
2010236645.tif 000007
【図６】
2010236645.tif 000008
【図７】
2010236645.tif 000009
【図８】
2010236645.tif 000010