(57)【要約】【課題】第２の位置の所定位置にタイヤが正確に設置されないタイヤ搬送状況を正確に把握することができ、タイヤの検査精度や測定精度が下がることや検査カメラの損傷を防止できるようにする。【解決手段】第１の位置２１に置かれたタイヤ４０を第２の位置２２の上まで搬送して第２の位置２２に設置するタイヤ搬送状況の監視において、つかみ装置１０でつかまれる前に赤道面４１が水平面となる状態に置かれたタイヤ４０を撮影した基準画像と１種類以上の比較対象画像とを比較してタイヤ搬送状況の異常を判定するタイヤ搬送状況判定方法であって、比較対象画像は、つかみ装置１０でつかまれて搬送される直前のタイヤ４０を撮影した比較対象画像、つかみ装置１０でつかまれて第２の位置２２に向けて搬送されている状態におけるタイヤ４０を撮影した比較対象画像、第２の位置２２に設置されたタイヤ４０を撮影した比較対象画像のうちの、１種類以上である。【選択図】図１
2010185741.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の位置に置かれたタイヤをつかみ装置でつかんで第２の位置の上まで搬送して第２の位置に設置するタイヤ搬送状況の監視において、つかみ装置でつかまれる前に赤道面が水平面となる状態に置かれたタイヤを撮影した基準画像と１種類以上の比較対象画像とを比較してタイヤ搬送状況の異常を判定するタイヤ搬送状況判定方法であって、比較対象画像は、つかみ装置でつかまれて搬送される直前のタイヤを撮影した比較対象画像、つかみ装置でつかまれて第２の位置に向けて搬送されている状態におけるタイヤを撮影した比較対象画像、第２の位置に設置されたタイヤを撮影した比較対象画像のうちの、１種類以上であることを特徴とするタイヤ搬送状況判定方法。
【請求項２】
第１の位置に置かれたタイヤをつかみ装置でつかんで第２の位置の上まで搬送して第２の位置に設置するタイヤ搬送状況の監視において、つかみ装置でつかまれる前に赤道面が水平面となる状態に置かれたタイヤを撮影した基準画像と１種類以上の比較対象画像とを比較してタイヤ搬送状況の異常を判定するタイヤ搬送状況判定装置であって、基準画像を撮影する基準画像撮影カメラと、比較対象画像を撮影する比較対象画像撮影カメラと、比較判定手段とを備え、比較判定手段は、つかみ装置でつかまれて搬送される直前のタイヤを撮影した比較対象画像、つかみ装置でつかまれて第２の位置に向けて搬送されている状態におけるタイヤを撮影した比較対象画像、第２の位置に設置されたタイヤを撮影した比較対象画像のうちの、１種類以上の比較対象画像と基準画像とを比較することを特徴とするタイヤ搬送状況判定装置。
【請求項３】
基準画像及び比較対象画像は、タイヤのトレッド面を撮影したトレッド画像であることを特徴とする請求項２に記載のタイヤ搬送状況判定装置。
【請求項４】
請求項２又は請求項３に記載のタイヤ搬送状況判定装置と、このタイヤ搬送状況判定装置による検査後に、基準画像とは別に予め取得しておいたタイヤ外観マスターデータ画像と上記第２の位置に設置されたタイヤをカメラで撮影した比較対象画像とを比較して、第２の位置に設置されたタイヤの外表面の外観形状やタイヤのトレッドパターン形状が所定の形状となっているか否かを検査するためのタイヤ外観検査を行う検査装置とを備えたことを特徴とするタイヤ外観検査システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの検査精度や測定精度が下がることや検査カメラの損傷を防止可能なタイヤ搬送状況判定方法などに関する。
【背景技術】
【０００２】
生タイヤ（グリーンタイヤ）を加硫した後の加硫済みタイヤ（以下、タイヤという）がベルトコンベヤ装置などの搬送手段によってチャック装置と呼ばれるつかみ装置の真下に位置する第１の位置まで搬送された後に、つかみ装置が当該第１の位置に設置されたタイヤをつかんで第２の位置まで搬送し、タイヤを第２の位置の上に設置する。第２の位置は、例えば、タイヤの外観検査を行う検査台やタイヤのユニフォミティ（均一化）測定を行う測定台のようなタイヤ設置台の上面である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−３０５６８１号公報
【特許文献２】特開２０００−３４３９１８号公報
【特許文献３】特開２００６−３００６７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
タイヤが、第２の位置としてのタイヤ設置台の上面における所定位置に正確に、赤道面と水平面とが平行になる状態に設置されていない状態で、タイヤの外観検査やタイヤのユニフォミティ測定が行なわれた場合、検査精度や測定精度が下がる。即ち、検査精度や測定精度を上げるためには、タイヤがタイヤ設置台の上面の所定位置に正確に設置されていることが重要になる。
また、図２（ａ），（ｂ）に示すように、タイヤ４０の外観検査においては、内側に内側検査カメラ機構５０が設置され、上面２６に検査孔３９が形成されたタイヤ設置台としての検査台２５を用いる。そして、この検査台２５上に設置されたタイヤ４０の内側に検査カメラ５１や図外の照明を入れてタイヤ内面４９の傷の有無などを調べる。タイヤ４０は、タイヤ４０にホイールを装着するためにタイヤ４０の中心Ｐと同心の円孔に形成されたホイール装着孔３０を備える。タイヤ４０は、ホイール装着孔３０の孔縁３１が検査孔３９の孔縁３８の内側に位置されるように検査台２５上に設置される。その後、検査カメラ５１が、検査孔３９及びホイール装着孔３０を経由してタイヤ４０の外側からタイヤ４０の内側に挿入される。検査カメラ５１をタイヤ４０の内外に出し入れするための内側検査カメラ機構５０は、上下伸縮体５２と、上下伸縮体５２の先端側に上下伸縮体５２より水平方向に突出する複数の水平伸縮体５３と、複数の水平伸縮体５３の先端にそれぞれ設けられた検査カメラ５１とを備える。この内側検査カメラ機構５０は図外の制御装置により制御される。つまり、制御装置が、上下伸縮体５２を伸長して複数の水平伸縮体５３をタイヤ４０の内側に位置させるように制御し、その後、複数の水平伸縮体５３を伸長させる。これにより、複数の水平伸縮体５３の先端にそれぞれ設けられた検査カメラ５１が、タイヤ４０のトレッド面４２の裏面に近い位置まで移動するので、検査カメラ５１でトレッド面４２の裏面の状態を鮮明に撮影でき、検査精度を上げることができる。また、検査台２５上に設置されたタイヤ４０の外表面の外観形状やタイヤ４０のトレッドパターン形状が所定の形状となっているか否かを検査するために検査台２５上に設置されたタイヤ４０を撮像し、その画像を予め取得しておいたタイヤ外観マスターデータ画像と比較してタイヤ４０の外観検査を行う。内側検査カメラ機構５０は、上下伸縮体５２の中心軸が、検査孔３９の中心Ｏと一致するように設置され、機構の小型化の限界などの理由から、複数の検査カメラ５１がタイヤ４０の内側に入る際に、検査カメラ５１がホイール装着孔３０の孔縁３１に近い位置を通過する構成となっている。従って、タイヤ４０が検査台２５上の所定位置に正確に設置されていない場合には、検査カメラ５１がタイヤ４０の内側に入る際にホイール装着孔３０の孔縁３１と衝突して、検査カメラ５１が損傷する場合がある。例えば、図３（ａ）に示すように、検査台２５の水平な上面２６にタイヤ４０を設置する場合において、タイヤ検査台２５上に設置されたタイヤ４０の中心Ｐと検査孔３９の中心Ｏとがずれた場合、検査カメラ５１がタイヤ４０の内側に入る際にホイール装着孔３０の孔縁３１と衝突する場合がある。また、図３（ｂ）に示すように、検査台２５の上面２６に検査孔３９の孔縁３８に沿って立ち上げられた係合円縁２９を備え、この係合円縁２９にタイヤ４０のビード部２８を係合させるようにしてタイヤ４０を検査台２５上に設置する場合は、検査孔３９の中心Ｏとタイヤ４０の中心Ｐとがずれてしまうとタイヤ４０が傾いて設置されて、検査カメラ５１がタイヤ４０の内側に入る際にホイール装着孔３０の孔縁３１と衝突する場合がある。よって、このような検査カメラ５１の損傷を防止するためにも、検査台２５上の所定位置にタイヤ４０が正確に設置されることが重要になる。
しかしながら、従来は、第２の位置２２の所定位置にタイヤ４０が正確に設置されないタイヤ搬送状況を把握することができず、検査精度や測定精度が下がったり、検査カメラ５１が損傷してしまうという問題を解消できなかった。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、第２の位置の所定位置にタイヤが正確に設置されないタイヤ搬送状況を正確に把握することができ、タイヤの検査精度や測定精度が下がることや検査カメラの損傷を防止できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係るタイヤ搬送状況判定方法は、第１の位置に置かれたタイヤをつかみ装置でつかんで第２の位置の上まで搬送して第２の位置に設置するタイヤ搬送状況の監視において、つかみ装置でつかまれる前に赤道面が水平面となる状態に置かれたタイヤを撮影した基準画像と１種類以上の比較対象画像とを比較してタイヤ搬送状況の異常を判定するタイヤ搬送状況判定方法であって、比較対象画像は、つかみ装置でつかまれて搬送される直前のタイヤを撮影した比較対象画像、つかみ装置でつかまれて第２の位置に向けて搬送されている状態におけるタイヤを撮影した比較対象画像、第２の位置に設置されたタイヤを撮影した比較対象画像のうちの、１種類以上であることを特徴とするので、第２の位置の所定位置にタイヤが正確に設置されないタイヤ搬送状況を正確に把握することができ、タイヤの検査精度や測定精度が下がることや検査カメラの損傷を防止できる。
本発明に係るタイヤ搬送状況判定装置は、第１の位置に置かれたタイヤをつかみ装置でつかんで第２の位置の上まで搬送して第２の位置に設置するタイヤ搬送状況の監視において、つかみ装置でつかまれる前に赤道面が水平面となる状態に置かれたタイヤを撮影した基準画像と１種類以上の比較対象画像とを比較してタイヤ搬送状況の異常を判定するタイヤ搬送状況判定装置であって、基準画像を撮影する基準画像撮影カメラと、比較対象画像を撮影する比較対象画像撮影カメラと、比較判定手段とを備え、比較判定手段は、つかみ装置でつかまれて搬送される直前のタイヤを撮影した比較対象画像、つかみ装置でつかまれて第２の位置に向けて搬送されている状態におけるタイヤを撮影した比較対象画像、第２の位置に設置されたタイヤを撮影した比較対象画像のうちの、１種類以上の比較対象画像と基準画像とを比較することを特徴とするので、第２の位置の所定位置にタイヤが正確に設置されないタイヤ搬送状況を正確に把握することができ、タイヤの検査精度や測定精度が下がることや検査カメラの損傷を防止できる。
基準画像及び比較対象画像は、タイヤのトレッド面を撮影したトレッド画像であることを特徴とするので、トレッド画像のパターンの一致を判定することで、回転量を検出でき、タイヤの外観検査において傷や汚れ位置を特定できる。
上記タイヤ搬送状況判定装置と、このタイヤ搬送状況判定装置による検査後に、基準画像とは別に予め取得しておいたタイヤ外観マスターデータ画像と上記第２の位置に設置されたタイヤをカメラで撮影した比較対象画像と比較して、第２の位置に設置されたタイヤの外表面の外観形状やタイヤのトレッドパターン形状が所定の形状となっているか否かを検査するためのタイヤ外観検査を行う検査装置とを備えたことにより、搬送不良を確実に判定できるので、外観不良でないにもかかわらず、外観不良であると判断されてしまうということを確実に防止できるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】タイヤ搬送状況判定装置によるタイヤの撮影工程を示す模式図（形態１）。
【図２】（ａ），（ｂ）は、タイヤの内側を撮影する内側検査カメラ機構の動作を示す図（従来）。
【図３】（ａ）は、タイヤが検査台の中心とタイヤの中心とがずれて検査台に設置された状態を示す図、（ｂ）は、タイヤが検査台の上面に対して傾いて検査台に設置された状態を示す図（従来）。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
形態１
本形態１によるタイヤ搬送状況判定方法は、第１の位置に赤道面が水平面となる水平状態に置かれたタイヤをつかみ装置でつかんで第２の位置の上まで搬送して第２の位置に設置するタイヤ搬送状況の監視において、第１の位置に置かれたタイヤを撮影した基準画像と３種類以上の比較対象画像とを比較してタイヤ搬送状況の異常を判定する方法である。比較対象画像としては、つかみ装置でつかまれて搬送される直前のタイヤを撮影した第２の比較対象画像、つかみ装置でつかまれて第２の位置に向けて搬送されている状態におけるタイヤを撮影した第３の比較対象画像、第２の位置に設置されたタイヤを撮影した第１の比較対象画像を用いる。
【０００８】
形態１におけるタイヤ搬送状況判定装置１は、図１に示すように、基準画像撮影カメラ２と、第１の比較対象画像撮影カメラ３と、第２の比較対象画像撮影カメラ４と、第３の比較対象画像撮影カメラ５と、制御装置６と、報知装置７とを備える。制御装置６は、比較判定手段８を備える。報知装置７は、例えば、画像表示装置、音声出力装置などである。
基準画像撮影カメラ２は、つかみ装置１０でつかまれる前において、赤道面４１と水平面とが平行になる状態、即ち、水平状態に設置されたタイヤ４０のトレッド面４２を撮影するためのカメラである。
第１の比較対象画像撮影カメラ３は、第２の位置２２に設置されたタイヤ４０のトレッド面４２を撮影するためのカメラである。第２の比較対象画像撮影カメラ４は、つかみ装置１０でつかまれた後につかみ装置１０で搬送される直前のタイヤ４０のトレッド面４２を撮影するためのカメラである。第３の比較対象画像撮影カメラ５は、つかみ装置１０でつかまれた後につかみ装置１０で第２の位置２２に向けて搬送されている状態でのタイヤ４０のトレッド面４２を撮影するためのカメラである。図１に示すように、つかみ装置１０にカメラを取り付ける場合には、１つのカメラを比較対象画像撮影カメラ４；５として使用できる。
つかみ装置１０は、チャック装置と呼ばれる装置であり、アーム１１の先端に設けた爪をホイール装着孔３０の孔縁３１の内面に引っ掛けてタイヤをつかむつかみ部１２を備えた方式、アーム１１の先端に設けた伸縮体をホイール装着孔３０の孔縁３１に圧着させてタイヤ４０をつかむつかみ部１２を備えた方式などがある。つかみ装置１０は、つかみ装置移送手段１３により、第１の位置２１の真上位置と第２の位置２２の真上位置との間を往復移動可能に構成され、図外の制御装置からの指令に基いて、アーム１１の上下動動作、つかみ動作、走行動作、停止動作などを行う。つかみ装置移送手段１３は、駆動車輪、チェーン搬送装置などである。
基準画像は、つかみ装置１０によりタイヤ４０をつかむ位置である第１の位置２１に上記水平状態に置かれ、つかみ装置１０でつかまれる前のタイヤ４０のトレッド面４２の特定部位をカメラで撮影することにより得られる。基準画像は、第１の位置２１にタイヤ４０を搬送する搬送路における第１の位置２１よりも上流側で取得してもよい。
第２の位置２２は、タイヤ４０の外観検査やタイヤ４０のユニフォミティ測定を行うためのタイヤ設置台としての検査台２５の上面２６である。
基準画像及び３種類の比較対象画像は、比較判定手段８に出力される。
比較判定手段８は、コンピュータと、例えばパターンマッチング法による比較判定手段としてコンピュータを機能させる比較判定処理プログラムとにより構成される。
【０００９】
比較対象画像撮影カメラ３；４；５は、タイヤ４０が第１の位置２１から水平状態を保ったままタイヤ４０の中心Ｐを中心として回転せずに第２の位置２２の所定位置に正確に設置された場合には、タイヤ４０のトレッド面４２の同じ部位を撮影できるように設置される。従って、タイヤ４０が第１の位置２１から水平状態を保ったままタイヤ４０の中心Ｐを中心として回転せずに第２の位置２２の所定位置に正確に設置された場合には、基準画像撮影カメラ２で撮影された基準画像と３つの比較対象画像撮影カメラ３；４；５で撮影された３つの比較対象画像とが全て同じ画像となる。
第２の位置２２に設置されたタイヤ４０が、第２の位置２２の所定位置に正確に設置されなかったり、第１の位置２１に設置されていた状態から回転していたりした場合には第１の比較対象画像撮影カメラ３で撮影された第１の比較対象画像と基準画像とが同じトレッド画像とはならない。
つかみ装置１０でつかまれた後につかみ装置１０で搬送される直前のタイヤ４０が、傾いた状態につかまれていたり、つかみ装置１０がタイヤ４０をつかんでいないような場合には、第２の比較対象画像撮影カメラ４で撮影された第２の比較対象画像と基準画像とが同じ画像とはならない。
つかみ装置１０でつかまれた後につかみ装置１０で第２の位置２２に向けて搬送されているタイヤ４０が、傾いた状態につかまれていたり、タイヤ４０がつかみ装置１０より脱落してしまったような場合には、第３の比較対象画像撮影カメラ５で撮影された第３の比較対象画像と基準画像とが同じ画像とはならない。
【００１０】
次にタイヤ搬送状況判定装置１によるタイヤ搬送状況判定方法について説明する。
まず、制御装置６は、第１の位置２１に設置されたタイヤ４０を検出する図外のセンサから「タイヤ有」を示す信号を入力することにより第１の位置２１にタイヤが搬送されてきたと認識した場合、基準画像撮影カメラ２を駆動して基準画像撮影カメラ２に基準画像を撮影させる。制御装置６は、基準画像撮影カメラ２から基準画像を入力した後に、つかみ装置１０のアーム１１を下方に移動させ、つかみ部１２を駆動してつかみ部１２でタイヤ４０をつかませた後、アーム１１を上方に移動させる。
【００１１】
制御装置６は、第１の位置２１の真上においてつかみ装置１０のアーム１１が最上位置まで移動した場合のタイヤ４０を検出する図外のセンサから「タイヤ有」を示す信号を入力することによりつかみ装置１０がタイヤ４０をつかんでいると認識した場合、第２の比較対象画像撮影カメラ４を駆動して第２の比較対象画像撮影カメラ４に第２の比較対象画像を撮影させる。制御装置６の比較判定手段８は、第２の比較対象画像撮影カメラ４から第２の比較対象画像を入力する。比較判定手段８は、第２の比較対象画像と基準画像とをパターンマッチング法により比較する。例えば、比較判定手段８は、まず、第２の比較対象画像中にトレッドパターンが存在するか否かを判定する。これは、２値化処理などの画像処理により判定できる。比較判定手段８は、第２の比較対象画像中にトレッドパターンが存在しないと判定した場合には、つかみ装置１０がタイヤ４０をつかんでいないと認識する。
そして、比較判定手段８は、その旨を示す異常情報を報知装置７に出力して作業者や監視者に知らせるとともに制御装置６に出力し、これにより制御装置６は、つかみ装置１０を第１の位置２１の真上の位置まで戻す（以下、異常時処理という）。
【００１２】
比較判定手段８は、第２の比較対象画像中にトレッドパターンが存在していると判定し、かつ、基準画像のトレッドパターンに対して第２の比較対象画像のトレッドパターンが傾いていると判定した場合には、基準画像を傾けて基準画像のトレッドパターンの傾きと第２の比較対象画像のトレッドパターンの傾きとを一致させ、この場合に基準画像が何度傾けられたかを算出することで、つかみ装置１０でつかまれたタイヤ４０が水平面に対して何度傾いているかを認識する。比較判定手段８は、基準画像を傾けた傾き角度としきい値角度とを比較し、傾き角度がしきい値角度以上であれば（傾き角度≧しきい値角度）、つかみ装置１０によるつかみ状態が異常であると判定する。そして、異常時処理が行なわれる。その後、作業者や監視者は、つかみ装置１０によるタイヤのつかみ状態を修正する処理を行う（以下、つかみ状態修正処理という）。このように、第１の比較対象画像撮影カメラ３と第２の比較対象画像撮影カメラ４とを備えるとともに、基準画像と第２の比較対象画像とを比較することにより、つかみ装置１０でつかまれたタイヤ４０の傾きを判定する比較判定手段８を備えたことで、タイヤ４０がつかみ装置１０により傾いた状態のまま搬送されて、第２の位置２２の所定位置に正確に設置されないことを防止できる。つまり、第２の位置２２の所定位置にタイヤ４０が正確に設置されないタイヤ搬送状況を正確に把握することができ、タイヤ４０の検査精度や測定精度が下がることや検査カメラ５１の損傷を防止できるようになる。
【００１３】
制御装置６は、傾き角度がしきい値角度よりも小さい場合（傾き角度＜しきい値角度）には、つかみ状態が正常であると認識して、つかみ装置移送手段１３を制御してつかみ装置１０を第２の位置２２に向けて移動させる。制御装置６は、つかみ装置１０を第２の位置２２に向けて移動開始させてから所定時間ｔを経過した後つかみ装置１０が第２の位置２２の真上に到達するまでの間において、第３の比較対象画像撮影カメラ５を少なくとも１回以上駆動して第３の比較対象画像撮影カメラ５に第３の比較対象画像を撮影させる。制御装置６の比較判定手段８は、第３の比較対象画像撮影カメラ５から第３の比較対象画像を入力する。比較判定手段８は、第３の比較対象画像中にトレッドパターンが存在するか否かを判定し、第３の比較対象画像中にトレッドパターンが存在しないと判定した場合には、タイヤ４０がつかみ装置１０から脱落したと認識する。そして、上述した異常時処理が行なわれる。
【００１４】
第３の比較対象画像中にトレッドパターンが存在していると判定し、かつ、基準画像のトレッドパターンに対して第３の比較対象画像のトレッドパターンが傾いていると判定した場合には、基準画像と第３の比較対象画像とを比較して上記と同じように、傾き角度≧しきい値角度であれば、上述した異常時処理、つかみ状態修正処理が行われる。このように、第１の比較対象画像撮影カメラ３と第３の比較対象画像撮影カメラ５とを備えるとともに、基準画像と第３の比較対象画像とを比較することにより、つかみ装置１０でつかまれて搬送中のタイヤ４０の傾きを判定する比較判定手段８を備えたことで、タイヤ４０がつかみ装置１０により傾いた状態のまま搬送されて、第２の位置２２の所定位置に正確に設置されないことを防止できる。つまり、第２の位置２２の所定位置にタイヤ４０が正確に設置されないタイヤ搬送状況を正確に把握することができ、タイヤ４０の検査精度や測定精度が下がることや検査カメラ５１の損傷を防止できるようになる。
【００１５】
制御装置６は、傾き角度＜しきい値角度である場合には、つかみ状態が正常であると認識する。そして、制御装置６は、第２の位置２２の真上に到達したつかみ装置１０あるいはタイヤ４０を検出する図外のセンサからつかみ装置１０あるいはタイヤ４０を検出したことを示す「有」信号を入力することにより第２の位置２２の真上にタイヤ４０が搬送されてきたと認識した場合には、つかみ装置１０のアーム１１を下方に移動させ、つかみ部１２を駆動してつかみ部１２をタイヤ４０から解除した後、アーム１１を上方に移動させる。
【００１６】
制御装置６は、第２の位置２２に設置されたタイヤ４０を検出する図外のセンサから「タイヤ有」を示す信号を入力することにより第２の位置２２にタイヤ４０が設置されたと認識した場合、第１の比較対象画像撮影カメラ３を駆動して第１の比較対象画像撮影カメラ３に第１の比較対象画像を撮影させる。制御装置６の比較判定手段８は、第１の比較対象画像撮影カメラ３から第１の比較対象画像を入力する。比較判定手段８は、基準画像と第１の比較対象画像とを比較する。
【００１７】
この際、図３（ａ）に示すように、検査台２５の水平な上面２６にタイヤ４０を設置する場合において、検査台２５に設置されたタイヤ４０の中心Ｐと検査孔３９の中心Ｏとがずれた場合には、基準画像中のトレッド部分の位置と第１の比較対象画像中のトレッド部分の位置とがずれている。よって、比較判定手段８は、基準画像中のトレッド面４２の端部と第１の比較対象画像中のトレッド部分の端部との距離を算出し、この距離がしきい値距離よりも大きければ、設置状態が異常であると判定し、その旨を示す情報を報知装置７に出力して作業者や監視者に知らせる。これにより作業者や監視者は、タイヤを検査台２５の所定位置に正確に設置しなおす。この際の、しきい値距離は、検査カメラ５１がホイール装着孔３０の孔縁３１に接触してしまう場合の検査孔３９の中心位置と検査台２５に設置されるタイヤ４０の中心位置とのずれ量を設定しておけばよい。
【００１８】
また、図３（ｂ）に示すように、検査台２５の係合円縁２９にタイヤ４０のビード部２８を係合させるようにしてタイヤ４０を検査台２５上に設置する場合においては、検査孔３９の中心Ｏとタイヤの中心Ｐとがずれてしまうとタイヤ４０が傾いて設置されてしまう。よって、比較判定手段８は、基準画像と第１の比較対象画像とを比較して、上記と同じように傾き角度≧しきい値角度であれば、設置状態が異常であると判定し、その旨を示す情報を報知装置７に出力して作業者や監視者に知らせる。これにより作業者や監視者は、タイヤ４０を検査台２５の所定位置に正確に設置しなおす。この際の、しきい値角度は、検査カメラ５１がホイール装着孔３０の孔縁３１に接触してしまう場合の水平面に対するタイヤ４０の傾き角度を設定しておけばよい。
【００１９】
このように、基準画像撮影カメラ２と第１の比較対象画像撮影カメラ３とを備えるとともに、基準画像と第１の比較対象画像とを比較することにより、タイヤ４０が第２の位置２２の所定位置に正確に設置されたか否かを判定する比較判定手段８を備えたことで、第２の位置２２の所定位置にタイヤ４０が正確に設置されないタイヤ搬送状況を正確に把握することができ、タイヤ４０の検査精度や測定精度が下がることや検査カメラ５１の損傷を防止できるようになる。
【００２０】
比較判定手段８は、基準画像と第１の比較対象画像とを比較した結果、設置状態が異常ではないと判定した場合には、タイヤ４０の回転有無を判定する。外観検査において検出される傷や汚れなどの位置は、例えば、タイヤ４０の情報を表すバーコードの位置を基準として特定する。タイヤ４０の内側を検査する内側検査カメラやタイヤ４０の外側を検査する外側検査カメラの位置は、第２の位置２２に正確に設置されるタイヤ４０のビード部２８やサイドウォール部３５に設けられたバーコードの位置を基準位置として設けられており、この基準位置が変わらなければ、基準位置とカメラ位置との関係からカメラで撮影された画像中の傷や汚れの位置を特定できる。しかし、第２の位置２２に設置されたタイヤ４０が、第１の位置２１に設置された状態からタイヤ４０の中心Ｐを中心として回転している場合、バーコードの位置が変わってしまっているので、外観検査において検出した傷や汚れなどの位置を特定できなくなる。よって、傷や汚れなどの位置を特定するためには、回転量を算出して傷や汚れなどの位置を補正する必要がある。
【００２１】
この場合、比較判定手段８は、基準画像と第１の比較対象画像とを比較して設置状態異常判定を行って設置状態異常ではないと判定した後、続けて、タイヤ回転有無判定を行う。比較判定手段８は、タイヤ回転有と判定した場合には、基準画像中のトレッド部分のパターンと第１の比較対象画像中のトレッド部分のパターンとが一致しないので、画像処理により第１の比較対象画像を回転させて基準画像中のトレッド部分のパターンと第１の比較対象画像中のトレッド部分のパターンとを一致させ、一致するまでの第１の比較対象画像の回転角度を算出する。比較判定手段８は、検査カメラ５１で認識された傷や汚れの位置を当該回転角度分だけ補正することで、傷や汚れがバーコードの位置を基準としてどの位置にあるのかを算出できる。よって、第２の位置２２に設置されたタイヤ４０が、第１の位置２１に設置された状態からタイヤ４０の中心Ｐを中心として回転している場合であっても、傷や汚れ位置を出力することができ、作業者は、傷や汚れ位置を容易に見つけることができる。
即ち、トレッド画像のパターンの一致を判定することで、回転量を検出でき、タイヤの外観検査において傷や汚れ位置を特定できるようになる。
【００２２】
形態１によれば、第１の位置２１に赤道面４１が水平面となる状態に置かれたタイヤ４０を撮影した基準画像と１種類以上の比較対象画像とを比較して基準画像と比較対象画像とが一致しない場合に、タイヤ４０が第１の位置２１に置かれた状態からつかみ装置１０によりつかまれて搬送されて第２の位置２２に設置された状態となるまでに起こり得る、つかみ装置１０によるタイヤ４０のつかみ状態異常、つかみ装置１０によるタイヤの搬送状態異常、第２の位置２２に設置されたタイヤ４０の設置状態異常を判定できるので、タイヤ設置台上の所定位置にタイヤ４０が正確に設置されないタイヤ搬送状況を正確に把握することができ、タイヤ４０の検査精度や測定精度が下がることや検査カメラ５１の損傷を防止できるようになる。
【００２３】
形態１によれば、基準画像及び比較対象画像を、タイヤ４０のトレッド面４２を撮影した画像としたので、タイヤ４０の外観検査において傷や汚れ位置を特定できる。
【００２４】
尚、上述したつかみ状態異常、搬送状態異常、設置状態異常のうち、少なくとも１つ以上を判定できればよい。以下、詳説する。
【００２５】
形態２
第１の位置２１に置かれたタイヤ４０をカメラで撮影した基準画像と第２の位置２２に設置されたタイヤ４０をカメラで撮影した比較対象画像とを比較して基準画像と比較対象画像とが一致しない場合に、タイヤ４０が第２の位置２２に正規の状態に正確に設置されていない設置状態異常と判定するだけでもよい。即ち、第１の位置２１に置かれたタイヤ４０を撮影する基準画像撮影カメラ２と、第２の位置２２に設置されたタイヤ４０を撮影する比較対象画像撮影カメラ３と、基準画像と比較対象画像とが一致しない場合に、設置状態異常と判定する比較判定手段８とを備えた構成のタイヤ搬送状況判定装置１としてもよい。
【００２６】
形態３
第１の位置２１に置かれたタイヤ４０をカメラで撮影した基準画像とつかみ装置１０によりつかまれて搬送される直前のタイヤ４０をカメラで撮影した比較対象画像とを比較して基準画像と比較対象画像とが一致しない場合に、つかみ状態異常と判定するだけでもよい。即ち、第１の位置２１に置かれたタイヤ４０を撮影する基準画像撮影カメラ２と、つかみ装置１０でつかまれて搬送される直前のタイヤを撮影する比較対象画像撮影カメラ４と、基準画像と比較対象画像とが一致しない場合に、つかみ装置１０のつかみ状態異常と判定する比較判定手段８とを備えた構成のタイヤ搬送状況判定装置１としてもよい。
【００２７】
形態４
第１の位置２１に置かれたタイヤ４０をカメラで撮影した基準画像とつかみ装置１０によりつかまれて搬送途中のタイヤをカメラで撮影した比較対象画像とを比較して基準画像と比較対象画像とが一致しない場合に、搬送状態異常と判定するだけでもよい。即ち、第１の位置２１に置かれたタイヤ４０を撮影する基準画像撮影カメラ２と、つかみ装置１０によりつかまれて搬送途中のタイヤを撮影する比較対象画像撮影カメラ５と、基準画像と比較対象画像とが一致しない場合に、搬送状態異常と判定する比較判定手段８とを備えた構成のタイヤ搬送状況判定装置１としてもよい。
【００２８】
形態５
傾きやずれを判定するだけであれば、トレッド画像のパターンマッチングではなく、タイヤ４０の外形形状画像をパターンマッチングしてもよい。
【００２９】
形態６
形態２と形態３とを組み合わせた方法や装置、形態２と形態４とを組み合わせた方法や装置、形態３と形態４とを組み合わせた方法や装置であってもよい。
【００３０】
形態１乃至形態６のいずれかに示したタイヤ搬送状況判定装置１と、このタイヤ搬送状況判定装置１による検査後に、基準画像とは別に予め取得しておいたタイヤ外観マスターデータ画像と第２の位置２２に設置されたタイヤ４０をカメラで撮影した比較対象画像と比較して、第２の位置２２に設置されたタイヤ４０の外表面の外観形状やタイヤ４０のトレッドパターン形状が所定の形状となっているか否かを検査するためのタイヤ外観検査を行う検査装置とを備えたタイヤ外観検査システムを構築することによって、次のような効果が得られる。即ち、タイヤ搬送状況判定装置１を備えない従来のタイヤ外観検査システムにおいては、第２の位置２２に設置されたタイヤ４０が傾いていてもその傾いた状態で撮像されたタイヤ画像とタイヤ外観マスターデータ画像とを比較するので、そのタイヤ画像とタイヤ外観マスターデータ画像との不一致があった場合、タイヤ４０の外観形状やパターン形状が所定の形状となっていないという外観不良が原因なのか、タイヤ４０が傾いて搬送されてきたことによる搬送不良が原因なのかがわからなかった。従って、外観不良でないにもかかわらず、外観不良であると判断されてしまうことがあった。これに対して、本発明のようなタイヤ搬送状況判定装置１を組み込んだタイヤ外観検査システムによれば、搬送不良を確実に判定できるので、従来のように、外観不良でないにもかかわらず、外観不良であると判断されてしまうということを確実に防止できるという効果が得られる。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明のタイヤ搬送状況判定方法やタイヤ搬送状況判定装置は、ユニフォミティ測定システムにも導入可能である。
【符号の説明】
【００３２】
１  タイヤ搬送状況判定装置、２  基準画像撮影カメラ、
３，４，５  比較対象画像撮影カメラ、８  比較判定手段、１０  つかみ装置、
２１  第１の位置、２２  第２の位置、４０  タイヤ、４１  赤道面、
４２  トレッド面。
【図１】
2010185741.tif 000003
【図２】
2010185741.tif 000004
【図３】
2010185741.tif 000005