(57)【要約】【課題】押圧により凸形状部から突出する突起部の成形を促進して、金属板の接合強度を高める。【解決手段】２枚の金属板１、２の端部に形成した凹・凸形状部１１、２１を互いにかみ合わせ、凸形状部２１の片側面をポンチ３で押圧し、そのポンチ３と凸形状部２１の他側面を支持するダイ４との間で、凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の他側面の内周部１１ａに係止される突起部５を成形する加締め部６を設ける加締め工程を有する。この加締め工程が施される際に、突起部５の成形部分に、その突起部５が相手側の凹形状部１１の係止部位に突出するのを促進する逃げ部Ｅを設け、突起部５の突出量や厚さを充分に確保する。【選択図】図２
2010207859.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の金属板の端部に互いにかみ合う凹・凸形状部を形成し、それぞれの凹・凸形状部をかみ合わせた状態で加締める金属板の接合方法において、
互いにかみ合った凹・凸形状部のうち、凸形状部の片側面を押圧して、その押圧した凸形状部の外周部に、凹形状部の他側面の内周部に係止する突起部を成形する加締め部を設ける加締め工程を備え、前記突起部を成形する際に、該突起部が型に設けた逃げ部に突出方向に向けて入り込むことを特徴とする金属板の接合方法。
【請求項２】
前記加締め工程は、凸形状部の表裏一方側の面を押圧して、その押圧した凸形状部の外周部に、凹形状部の表裏他方側の面の内周部に係止する突起部を成形して第１の加締め部を設ける工程と、
互いにかみ合った凹・凸形状部のうち、凸形状部の表裏他方側の面を押圧して、その押圧した凸形状部の外周部に、凹形状部の表裏一方側の面の内周部に係止する突起部を成形して第２の加締め部を設ける工程と、を備えていることを特徴とする請求項１に記載の金属板の接合方法。
【請求項３】
前記逃げ部は、凸形状部と凹形状部の両方に跨って設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の金属板の接合方法。
【請求項４】
２枚の金属板の端部に互いにかみ合う凹・凸形状部を形成し、それぞれの凹・凸形状部をかみ合わせた状態で、凸形状部の片側面を押圧するポンチと、凸形状部の他側面に配置されて当該ポンチの押圧力を受け、該ポンチとの相対的な近接加圧によって、凸形状部の外周部に、凹形状部の他側面の内周部に係止する突起部を成形するダイと、を有する加締め型を備え、
前記ダイが前記ポンチに対向する周辺部分に、前記突起部の厚さに相当する深さを有する凹部が形成されていることを特徴とする金属板の接合装置。
【請求項５】
請求項１ないし３のいずれか１つの接合方法によって金属板を接合したことを特徴とする金属板の接合製品。
【請求項６】
請求項１ないし３のいずれか１つの接合方法によって接合した金属板が所望の形状にプレス成形され、かつ、その所望の形状で凹・凸形状部の加締め接合部が溶接されたことを特徴とする請求項５に記載の金属板の接合製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板の端部どうしの接合方法およびその方法を達成するための接合装置ならびにその方法により製造される接合製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、２枚の金属板の端部どうしを接合するにあたって、それぞれの端部に互いにかみ合う凹・凸形状部を形成し、それら凹・凸形状部をかみ合わせた後に、一方側の凸形状部の表側の１箇所を、板面に垂直な方向からポンチにより押圧して、それの表側外周部に突起部を成形し、その突起部が他方側の凹形状部の裏側内周部に重ね合わされる接合方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−８０３２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、かかる従来の金属板の接合方法は、一方側の凸形状部の表側をポンチにより押圧する際、当然にそのポンチの押圧荷重を受けるダイが設けられ、それらポンチとダイとの間で加締めが行われて、他方側の凹形状部の裏側内周部に重ね合わせる突起部が凸形状部から形出される。
【０００５】
ところが、通常はダイの金属板を載置する面は平坦に形成されており、凸形状部の表側をポンチで押圧した際に、そのポンチと平坦なダイとの間で上記突起部が形出されることになる。このため、突起部の成形がダイによって規制されて、その突起部の突出量や肉厚を充分に得ることが難しくなり、結果的に、突起部自体の強度が低くなって係止力が低減し、金属板の接合強度が低下してしまう虞がある。
【０００６】
そこで、本発明は、押圧により凸形状部から突出する突起部の成形を促進させて、金属板の接合強度を高めるようにした金属板の接合方法および接合装置ならびに接合製品を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明にあっては、２枚の金属板の端部に形成した凹・凸形状部を互いにかみ合わせて、凸形状部の片側面を押圧して、その押圧した凸形状部の外周部に、凹形状部の他側面の内周部に係止する突起部を成形する加締め部を設ける際に、突起部が型に設けた逃げ部に突出方向に向けて入り込むことを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、突起部が型に設けた逃げ部に入り込むことにより、押圧により凸形状部の外周部に成形される突起部が、凹形状部の係止部位に突出するのが促進される。これにより、その突起部の突出量や厚さを充分に確保することができるようになり、突起部の強度が確保されて金属板の接合強度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる金属板の接合部分を示す要部平面図である。
【図２】図１中のII−II線に対応する部分を第１の加締め型で加締め完了した状態を示す断面図である。
【図３】図１中のIII−III線に対応する部分を第２の加締め型で加締め完了した状態を示す断面図である。
【図４】図１中のII−II線に対応する部分を第１の加締め型にセットした状態を示す断面図である。
【図５】図１中のIII−III線に対応する部分を第２の加締め型にセットした状態を示す断面図である。
【図６】本発明の第２の実施形態にかかる接合方法を用いたサスペンションメンバの斜視図である。
【図７】図６に示すサスペンションメンバをプレス成形する前段階のテーラードブランク材の斜視図である。
【図８】図７に示すテーラードブランク材の接合部分に形成した凹・凸形状部を（ａ）に分離した状態と、（ｂ）にかみ合わせた状態と、で示す拡大平面図である。
【図９】図８（ｂ）中のIX部の拡大平面図である。
【図１０】従来のテーラードブランク材を示す斜視図である。
【図１１】本発明の第３の実施形態にかかる金属板の接合部分を示す平面図である。
【図１２】図１１中のXII部分の拡大平面図である。
【図１３】本発明の第３の実施形態における変形例を示す金属板の接合部分の平面図である。
【図１４】図１３中のXIV部分の拡大平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００１１】
[第１の実施形態]
図１〜図５は、本発明にかかる金属板の接合方法および接合装置ならびに接合製品の第１の実施形態を示し、この第１の実施形態は本発明の基本構成となる実施形態であって、図１に示すように、２枚の金属板１、２の端部に互いにかみ合う凹・凸形状部１１、２１を形成し、それぞれの凹・凸形状部１１、２１をかみ合わせた状態で加締めるようにしたものである。
【００１２】
凸形状部２１は、先端辺ｆが平らとなり、かつ、両側辺ｓが根本（金属板２の本体側）に向かって直線的に縮幅して、全体的に逆台形状となって金属板２の本体側から突出しており、金属板１に形成した凹形状部１１は、その凸形状部２１の外側に沿った形状をもって凹設されている。
【００１３】
本実施形態の接合方法は、図１〜図３に示すように、互いにかみ合った凹・凸形状部１１、２１のうち、凸形状部２１の片側面をポンチ３で押圧し、そのポンチ３と凸形状部２１の他側面を支持するダイ４との間で、加締め部６を設ける加締め工程を施す。この加締め工程は、凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の他側面（ダイ４に沿った面）の内周部１１ａに係止される突起部５を成形する。そして、この加締め工程が施される際に、突起部５の成形部分、つまり、ダイ４がポンチ３に対向する周辺部分に、その突起部５が相手側の凹形状部１１の係止部位に突出するのを促進する逃げ部Ｅを設けている。このとき、逃げ部Ｅは、凸形状部と凹形状部の両方に跨って設けている。
【００１４】
かかる接合方法を達成する接合装置は、図４、図５に示すように、凸形状部２１の片側面を押圧するポンチ３と、凸形状部２１の他側面に配置されてポンチ３の押圧力を受け、そのポンチ３との相対的な近接加圧によって、凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の他側面の内周部１１ａに係止する突起部５を成形するダイ４と、を有する加締め型７を備える。そして、ダイ４がポンチ３に対向する周辺部分に、突起部５の厚さに相当する深さｄ１、ｄ２を有する凹部８を形成した構成としている。
【００１５】
上記凹部８は、上述した逃げ部Ｅを構成するものである。そして、逃げ部Ｅを、凸形状部２１と凹形状部１１の両方に跨って設けるために、凹部８は、図４および図５に示すように、互いにかみ合った凸形状部２１と凹形状部１１の両方に跨る範囲で形成されている。
【００１６】
前記加締め部６は、図２に示すように、凸形状部２１の表面２ａを押圧して、その押圧した凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の裏面１ｂの内周部１１ａに係止する突起部５を成形する第１の加締め部６１と、図３に示すように、凸形状部２１の裏面２ｂを押圧して、その押圧した凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の表面１ａの内周部１１ａに係止する突起部５を成形する第２の加締め部６２と、からなる。そして、図１に示すように、第１の加締め部６１と第２の加締め部６１、６２とを、１つの凸形状部２１に対して併設配置している。
【００１７】
つまり、第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とは、凸形状部２１から突出した突起部５が凹形状部１１の内周部１１ａに係止する部位が、金属板１、２の表裏方向に対して互いに逆の関係となっている。
【００１８】
そして、このように第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とを、１つの凸形状部２１に対して併設配置したことにより、上述した接合装置は、加締め型７を、図２に示すように、凸形状部２１の表面２ａを押圧する第１のポンチ３１と、凸形状部２１の裏面２ｂに配置される第１のダイ４１と、を有する第１の加締め型７１を設けるとともに、凸形状部２１の裏面２ｂを押圧する第２のポンチ３２と、凸形状部２１の表面２ａに配置される第２のダイ４２と、を有する第２の加締め型７２と、を設けて構成してある。そして、第１の加締め型７１と第２の加締め型７２とを、１つの凸形状部２１に対して併設配置してある。
【００１９】
すなわち、第１のポンチ３１と第１のダイ４１とが対となった第１の加締め型７１によって第１の加締め部６１を成形し、第２のポンチ３２と第２のダイ４２とが対となった第２の加締め型７２によって第２の加締め部６２を成形し、これら第１および第２の加締め型７１、７２は、金属板１、２に対して表裏方向に逆の組み合わせとなっている。
【００２０】
このとき、第１および第２の加締め型７１、７２には、第１および第２のポンチ３１、３２を昇降案内しつつ、金属板１、２を第１および第２のダイ４１、４２との間に挟持する押さえ台９１、９２が含まれる。
【００２１】
本実施形態では、第１および第２の加締め型７１、７２は、凸形状部２１の先端辺ｆに沿って並設してある。また、第１および第２のポンチ３１、３２の押圧面形状を矩形状とすることにより、第１および第２の加締め部６１、６２の加締め形状が矩形状としている。
【００２２】
また、上述した凹部８は、図２に示すように、第１の加締め型７１では第１の凹部８１として形成されるとともに、図３に示すように、第２の加締め型７２では第２の凹部８２として形成される。
【００２３】
このように、凸形状部２１から相手側の凹形状部１１の係止部位に係止する突起部５を促進して突出させて凹部８に入り込ませるという上述の接合方法を用いることにより、図１に示すように、金属板１、２を相互に接合した接合製品１０として提供することができる。
【００２４】
ここで、凹形状部１１の係止部位とは、前述したように、第１の加締め部６１では、凹形状部１１の裏面１ｂの内周部１１ａであり、第２の加締め部６２では、凹形状部１１の表面１ａの内周部１１ａである。
【００２５】
以上説明したように、第１の実施形態に係わる金属板の接合方法によれば、凸形状部２１の片側面をポンチ３で押圧し、凸形状部２１の外周部２１ａに、ダイ４に沿って凹形状部１１の係止部位（他側面の内周部１１ａ）に係止される突起部５を成形する際に、その突起部５の成形部分（ダイ４）に逃げ部Ｅを設けたことにより、押圧により成形される突起部５が、凹形状部１１の係止部位に突出するのが促進される。これにより、その突起部５の突出量や厚さを充分に確保することができ、突起部５の強度が確保されて金属板１、２の接合強度を高めることができる。
【００２６】
また、本実施形態では、凸形状部２１から突出する突起部５が凹形状部１１の内周部１１ａに係止する部位が、金属板１、２の表裏方向に対して互いに逆の関係となる第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とを、１つの凸形状部２１に対して併設配置してある。これにより、それら第１および第２の加締め部６１、６２によってそれぞれ成形される突起部５が、凹形状部１１の表裏両面１ａ、１ｂに係止されて、互いにかみ合った凹・凸形状部１１、２１は表裏方向に高い加締め強度を発揮できる。
【００２７】
さらに、突起部５を促進して突出させる逃げ部Ｅを、凸形状部２１と凹形状部１１の両方に跨って設けたので、凸形状部２１を押圧した際に、その押圧部分が、図２および図３に示すように、逃げ部Ｅの凸形状部２１の外周部２１ａに対応した部分Ｅａから凹形状部１１の内周部１１ａに対応した部分Ｅｂへと円滑に伸展できる。これにより、突起部５の成形を円滑に行えるようになり、その突起部５の長さおよび厚さをより充分に確保できる。
【００２８】
また、接合方法を達成するための金属板１、２の接合装置によれば、凸形状部２１の片側面を押圧するポンチ３と、凸形状部２１の他側面に配置されたダイ４とを備える加締め型７を構成し、ダイ４がポンチ３に対向する周辺部分に、突起部５の厚さに相当する深さｄ１、ｄ２を有する凹部８を形成したので、ダイ４に凹部８を形成するという簡単な構造をもって、突起部５が凹形状部１１の係止部位に突出するのを容易に促進でき、突起部５の強度を充分に確保することができる。
【００２９】
さらに、前述の接合方法によれば、凸形状部２１から突出する突起部５が凹形状部１１の内周部１１ａに係止する部位が、金属板１、２の表裏方向に対して互いに逆の関係となる第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とを、１つの凸形状部２１に対して並設配置してある。これにより、１つの凸形状部２１に対して、第１の加締め部６１および第２の加締め部６２の突起部５が、凹形状部１１の表・裏面１ａ、１ｂに係止されることになり、互いにかみ合った凸形状部２１と凹形状部１１との表裏方向の加締め強度をより高めることができる。
【００３０】
さらにまた、前述の接合装置によれば、第１のポンチ３１と第１のダイ４１とが対となった第１の加締め型７１と、第２のポンチ３２と第２のダイ４２とが対となった第２の加締め型７２とを、金属板１、２に対して表裏方向に単に逆の組み合わせとすることにより、第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とを容易に成形することができる。そして、逆の組み合わせとなった第１の加締め型７１と第２の加締め型７２とを、１つの凸形状部２１に対して併設配置したことにより、１つの凸形状部２１に対して、第１の加締め型７１と第２の加締め型７２によって成形される突起部５が、凹形状部１１の表・裏面１ａ、１ｂに係止されることになり、互いにかみ合った凸形状部２１と凹形状部１１との表裏方向の加締め強度をより高めることができる。
【００３１】
また、上記接合方法を用いた金属板１、２の接合製品１０では、逃げ部Ｅによって突出量や厚さを充分に確保した突起部５を凹形状部１１の係止部位に係止させて、凹・凸形状部１１、２１の加締め強度を高めることができるので、２つの金属板１、２の接合強度が増大して、それら金属板１、２の一体化をより促進することができる。
【００３２】
[第２の実施形態]
図６〜図１０は本発明の第２の実施形態を示し、前記第１の実施形態と同一構成部分に同一符号を付して重複する説明を省略して述べるとともに、第１の実施形態の図を一部参照しつつ説明するものとする。
【００３３】
本実施形態は、図６に示すように、金属板の接合製品として自動車のサスペンションメンバ１００に本発明を適用した場合を示す。サスペンションメンバ１００は、車幅方向両側にほぼ車両前後方向に延在する一対のサイド部材１０１、１０２と、これらサイド部材１０１、１０２の前端部どうしおよび後端部どうしをそれぞれ連結するフロント部材１０３およびリヤ部材１０４と、によってほぼ井桁状に構成される。そして、サイド部材１０１、１０２の前後端部を床下の車体メンバに結合して、それらサイド部材１０１、１０２に図示省略したサスペンションアームなどの懸架部材が取り付けられる。
【００３４】
サスペンションメンバ１００は、図７に示すように、必要な部位に必要な強度を持った複数の金属板であるブランク材１１１、１１２、１１３、１１４を配置して、それらを互いに接合したテーラードブランク材１１０が用いられ、そのテーラードブランク材１１０をプレス成形して上記サスペンションメンバ１００を製造する。
【００３５】
テーラードブランク材１１０は、隣接するブランク材１１１、１１２、１１３、１１４の板厚に差が生じており、それら板厚差が有るブランク材１１１、１１２、１１３、１１４どうしを接合することになり、それらの接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４に本発明を適用する。
【００３６】
接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４は、接合しようとするブランク材１１１、１１２、１１３、１１４を、図８に示すように、第１の実施形態と同様に対をなす金属板１、２として示すものとして、以下、その接合方法を述べる。
【００３７】
図８（ａ）に示すように、金属板１、２の接合しようとする端部には、複数の凹・凸形状部１１、２１および２１′、１１′が打抜き加工される。このとき、一方の金属板１の凹形状部１１と他方の金属板２の凸形状部２１とが対向し、一方の金属板１の凸形状部１１′と他方の金属板２の凹形状部２１′とが対向している。
【００３８】
そして、図８（ｂ）に示すように、上述の凹・凸形状部１１、２１および２１′、１１′を互いにかみ合わせた後、図９に示すように、１つの凸形状部２１に対して第１のポンチ３１および第２のポンチ３２を用いた前記と同様の第１の加締め部６１および第２の加締め部６２を併設して本発明にかかる接合方法が施される。なお、凸形状部２１、１１′は、第１の実施形態と同様に逆台形状に突出し、凹形状部１１、２１′は、その逆台形状に沿った形状で凹設されている。
【００３９】
また、本実施形態では、上述した凹・凸形状部１１、２１および２１′、１１′のうち、第１の実施形態に示したと同様に、一方の金属板１の凹形状部１１と他方の金属板２の凸形状部２１とに本発明を適用した場合を例にとって説明する。
【００４０】
ここで、本実施形態が第１の実施形態と主に異なる点は、第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とを併設するにあたって、１つの凸形状部２１に対してそれら第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とを交互に総計で３箇所以上（本実施形態では３箇所）設けたことにある。
【００４１】
すなわち、凸形状部２１の中央部に第１の加締め部６１を設け、その両側に第２の加締め部６２を設けてある。もちろん、第１の加締め部６１は、図２および図４に示すように、第１のポンチ３１と第１のダイ４１とを有する第１の加締め型７１で成形するとともに、第２の加締め部６２は、図３および図５に示すように、第２のポンチ３２と第２のダイ４２とを有する第２の加締め型７２で成形する。
【００４２】
そして、第１の加締め部６１では、図２に示すように、第１のポンチ３１の押圧により、凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の裏面１ｂの内周部１１ａに係止する突起部５を成形する。また、第２の加締め部６２では、図３に示すように、第２のポンチ３２の押圧により、凸形状部２１の外周部２１ａに、凹形状部１１の表面１ａの内周部１１ａに係止する突起部５を成形する。そして、それぞれ成形される突起部５が、凹形状部１１の表裏両面１ａ、１ｂに係止する。さらに、第１のダイ４１には逃げ部Ｅとなる凹部８１と、第２のダイ４２には逃げ部Ｅとなる凹部８２と、が形成される。
【００４３】
そして、このようにして複数のブランク材１１１、１１２、１１３、１１４の互いに接合しようとする２つの金属板１、２を加締め接合することにより、テーラードブランク材１１０は接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４で強固に接合され、その後、サスペンションメンバ１００を形出するためにテーラードブランク材１１０をプレス成形することになる。
【００４４】
このように所望の形状にプレス成形したサスペンションメンバ１００は、車体を懸架する部材であり、過大な荷重が作用することになる。そのため、本実施形態では、組立ライン上で他のプレス部品とともに溶接組立を行う際に、上述の接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４を同時に溶接して製品化する。
【００４５】
以上説明したように、第２の実施形態に係わる金属板の接合方法によれば、１つの凸形状部２１に対して第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とを併設配置する際に、突起部５の成形部分に逃げ部Ｅを設けたことにより、第１の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００４６】
とくに、本実施形態では、第１の実施形態の効果に加えて、１つの凸形状部２１に対してそれら第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とを交互に総計で３箇所設けたので、突起部５の係止側が互いに金属板１の表裏逆側となる第１の加締め部６１および第２の加締め部６２のうち、一方の加締め部の両側に他方の加締め部が配置されることになる。
【００４７】
つまり、本実施形態のように、第１の加締め部６１の両側に第２の加締め部６２を配置した場合には、中間に配置される第１の加締め部６１では、突起部５の係止側が金属板１の裏面１ｂとなり、２箇所設けた第２の加締め部６２では、突起部５の係止側が金属板１の表面１ａとなる。
【００４８】
これにより、一方の加締め部（第１の加締め部６１）を、それの両側に配置した他方の加締め部（第２の加締め部６２）で、金属板１の表裏逆側から板面に対して垂直方向に支えることができるため、凹・凸形状部１１、２１の加締め強度を更に高めることができる。
【００４９】
また、本実施形態の接合製品であるサスペンションメンバ１００は、ブランク材１１１、１１２、１１３、１１４の接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４を、上述した方法で加締めたことにより、高い加締め強度をもって接合されたテーラードブランク材１１０を得ることができる。これにより、上述した加締め接合したのみのテーラードブランク材１１０を、溶接することなくそのままプレス成形することができ、安価なテーラードブランク材１１０を提供することができる。
【００５０】
つまり、図１０に示すように、従来のテーラードブランク材１１０Ａでは、接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４をレーザ溶接やプラズマ溶接などの溶接Ｗを施した後にプレス成形していた。このため、プレス成形の前段階で溶接Ｗの施工工程が必要になってしまう。
【００５１】
これに対し、本実施形態では、プレス成形の前段階での溶接が不要となるため、レーザ溶接やプラズマ溶接による従来のテーラードブランク工法に比べ、接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４を単に加締め加工で済ませることができ、接合速度を速くできるとともに、設備費や冶工具費を安く抑えることができ、サスペンションメンバ１００のローコスト化を達成できる。
【００５２】
なお、本実施形態では、プレス成形で形出したサスペンションメンバ１００の接合部Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４を、組立ラインで他のプレス部品とともに溶接することを述べたが、サスペンションメンバ１００のように過大な荷重が作用しない接合製品であれば、接合部の溶接は必ずしも必要とはしない。
【００５３】
なお、本実施形態では、２枚の金属板１、２のうち、他方の金属板２に形成した凸形状部２１に第１および第２の加締め部６１、６２を成形した場合を開示するが、一方の金属板１に形成した凸形状部１１′にあっても、同様に第１および第２の加締め部６１、６２を成形することができる。
【００５４】
[第３の実施形態]
図１１および図１２は、本発明の第３の実施形態を示し、前記各実施形態と同一構成部分に同一符号を付して重複する説明を省略して述べる。
【００５５】
本実施形態の金属板の接合方法は、図１１および図１２に示すように、基本的に第１の実施形態と同様に、２枚の金属板１、２の端部に形成した凹・凸形状部１１、２１をかみ合わせて、１つの凸形状部２１に対し、第１のポンチ３１および第２のポンチ３２を用いた前記とほぼ同様の第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とを併設してある。そして、それぞれの加締め部６１、６２の突起部５を形成するにあたって、図２〜図５に示した逃げ部Ｅ（凹部８）を設けてある。また、第２の実施形態と同様に、第１の加締め部６１と第２の加締め部６２を交互に総計で３箇所以上設けてある。
【００５６】
なお、本実施形態の凹・凸形状部１１、２１および２１′、１１′は、図１２に示すように、凸形状部２１、１１′は先端部分が半円形状に突出し、凹形状部１１、２１′は、凸形状部２１、１１′の先端部分に沿った半円形状に凹設された形状としている。
【００５７】
ここで、本実施形態が第１および第２の実施形態と主に異なる点は、第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とを、凸形状部２１の外周に沿って交互に総計で５箇所配置したことにある。
【００５８】
この場合、第１の加締め部６１を凸形状部２１の中心位置に配置し、その第１の加締め部６１の両側に所定間隔をおいて第２の加締め部６２を配置し、さらに、その第２の加締め部６２の外側に所定間隔をおいて第１の加締め部６１を配置してある。もちろん、第１の加締め部６１は、図２および図４に示す第１の加締め型７１によって成形され、第２の加締め部６２は、図３および図５に示す第２の加締め型７２によって成形される。なお、本実施形態では、第１および第２のポンチ３１、３２の押圧面形状を円形状として、第１および第２の加締め部６１、６２の加締め形状を円形状としてある。
【００５９】
従って、上述した第３の実施形態によれば、第１および第２の実施形態と同様の作用効果を奏するのはもちろんのこと、第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とを交互に総計で５箇所配置したことにより、凹・凸形状部１１、２１の加締め強度を更に高めることができる。
【００６０】
なお、本実施形態では、第１の加締め部６１および第２の加締め部６２の加締め形状が円形状となっているが、凸形状部２１の外周部２１ａが円弧状となっているため、第１および第２の加締め部２、４を効率良くレイアウトできる。また、相手側の金属板１に形成した凸形状部１１′にあっても、同様に第１および第２の加締め部６１、６２を成形することができる。
【００６１】
図１３および図１４は、第３の実施形態の変形例を示し、第３の実施形態と同一構成部分に同一符号を付して述べるものとする。
【００６２】
本変形例では、第３の実施形態と同様に、第１の加締め部６１と第２の加締め部６２とを、凸形状部２１の外周に沿って交互に総計で５箇所配置してあるが、とくに、本変形例が第３の実施形態と異なる点は、凹・凸形状部１１、２１および２１′、１１′が矩形状になっていることと、第１および第２の加締め部６１、６２が矩形状になっていることである。
【００６３】
すなわち、凸形状部２１、１１′は、先端部形状が矩形状に突出するとともに、凹形状部１１、２１′は、凸形状部２１、１１′の矩形状先端部に沿った形状で凹設されている。
【００６４】
また、図１４に示すように、矩形状となる第１および第２の加締め部６１、６２は、凸形状部２１の先端辺ｆ′に沿って、中間に配置する第１の加締め部６１と、その両側に配置する第２の加締め部６２と、の３箇所が配置され、かつ、矩形状先端部の後端辺ｒの両側には、上記第２の加締め部６２に対応する位置に第１の加締め部６１が２箇所配置されている。
【００６５】
従って、本変形例にあっても、１つの凸形状部２１に対して第１および第２の加締め部６１、６２を交互に５箇所配置したので、第３の実施形態と同様の作用効果を奏し、凹・凸形状部１１、２１の加締め強度を更に高めることができる。
【００６６】
また、本変形例では、矩形状に突出した凸形状部２１に、矩形状の第１および第２の加締め部６１、６２を配置したことにより、第１および第２の加締め部６１、６２を効率良くレイアウトできる。
【００６７】
もちろん、本変形例にあっても、相手側の金属板１に形成した凸形状部１１′に、同様に第１および第２の加締め部６１、６２を成形することができる。
【００６８】
ところで、本発明は前記各実施形態に例をとって説明したが、これら実施形態に限ることなく本発明の要旨を逸脱しない範囲で他の実施形態を各種採用することができる。たとえば、第１および第２の加締め部６１、６２は、総計で２箇所、３箇所および５箇所を配置した場合を示すが、もちろん、４箇所および６箇所以上の配置でもよく、とくに、交互に配置される第１および第２の加締め部６１、６２を総計で奇数箇所配置することが好ましい。
【符号の説明】
【００６９】
１、２  金属板
１ａ  凹形状部の表面（表裏一方側の面）
１ｂ  凹形状部の裏面（表裏他方側の面）
２ａ  凸形状部の表面（表裏一方側の面）
２ｂ  凸形状部の裏面（表裏他方側の面）
１１  凹形状部
１１ａ  凹形状部の内周部
２１  凸形状部
２１ａ  凸形状部の外周部
３  ポンチ
３１  第１のポンチ
３２  第２のポンチ
４  ダイ
４１  第１のダイ
４２  第２のダイ
５  突起部
６  加締め部
６１  第１の加締め部
６２  第２の加締め部
７  加締め型
７１  第１の加締め型
７２  第２の加締め型
８  凹部
８１  第１の凹部
８２  第２の凹部
１０  金属板の接合製品
１００  サスペンションメンバ（接合製品）
１１１、１１２、１１３、１１４  ブランク材（金属板）
Ｅ  逃げ部
Ｊ１、Ｊ２、Ｊ３、Ｊ４  接合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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