(57)【要約】【課題】  発生した振動レベルまたは振動周波数のピーク値の時間変動、あるいはモータ速度、トルク（推力）等のモータ状態量のピーク値の時間変動等の検出値により、機械の故障の可能性ありと判断するとともに、上記検出値に基づいて故障の原因を推定し、優先的に故障診断をおこなうことで故障の原因特定にかかる時間を短縮することができる機械の故障診断部を備えた電動機制御装置を提供する。【解決手段】  位置指令、電動機位置、速度指令、電動機速度、トルクまたは推力指令のうち少なくとも１つの時系列波形データを保存し、前記時系列波形データに基づいて複数の振動周波数成分および振動振幅ピーク値を検出し、前記複数の振動周波数成分および前記振動振幅ピーク値に基づいて機械の故障を診断して検出し、故障原因の特定を行なう故障診断部２１，２２，２３，２６、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
位置指令と電動機位置とに基づいて速度指令を算出して出力する位置制御部と、前記速度指令と電動機速度とに基づいてトルクまたは推力指令を算出して出力する速度制御部と、前記トルクまたは推力指令に応じた電力を電動機に供給するトルクまたは推力制御部と、前記電動機に結合された機械の故障を診断する故障診断部と、を備えた電動機制御装置において、
前記位置指令、前記電動機位置、前記速度指令、前記電動機速度、前記トルクまたは推力指令のうち少なくとも１つの時系列波形データを保存し、前記時系列波形データに基づいて複数の振動周波数成分および振動振幅ピーク値を検出し、前記複数の振動周波数成分および前記振動振幅ピーク値に基づいて前記機械の故障を診断して検出し、故障原因の特定を行なう前記故障診断部、を備えることを特徴とする電動機制御装置。
【請求項２】
前記故障診断部が、前記時系列波形データを保存する波形記録部と、
前記時系列波形データを周波数単位データに変換する周波数解析部と、
前記周波数単位データから前記複数の振動周波数成分および前記振動振幅ピーク値を検出し、前記振動振幅ピーク値と予め設定された基準振幅レベルとを比較して前記機械の故障が発生したか否かを判断する振動ピーク検出部と、
機械情報を入力する機械情報入力部と、
前記複数の振動周波数成分および前記振動振幅ピーク値ならびに前記機械情報と、予め保存された機械情報に対する振動原因テーブルと比較に基づいて、前記機械の故障原因を予測する故障原因予測部と、
を備えることを特徴とする請求項１に記載の電動機制御装置。
【請求項３】
前記故障診断部が、更に、前記振動振幅ピーク値が前記基準振幅レベルを超えた場合に故障発生信号を出力するアラーム出力部と、
前記機械の故障原因を外部に表示する解析結果表示部と、
を備えることを特徴とする請求項２に記載の電動機制御装置。
【請求項４】
位置指令と電動機位置とに基づいて速度指令を算出して出力する位置制御部と、前記速度指令と電動機速度とに基づいてトルクまたは推力指令を算出して出力する速度制御部と、前記トルクまたは推力指令に応じた電力を電動機に供給するトルクまたは推力制御部と、前記電動機に結合された機械の故障を診断する故障診断部と、を備えた電動機制御装置において、
前記位置指令、前記電動機位置、前記速度指令、前記電動機速度、前記トルクまたは推力指令、電動機磁極位置、電動機温度のうち少なくとも１つの時系列波形データを保存し、前記時系列波形データに基づいて複数の振動振幅ピーク値を検出し、前記複数の振動振幅ピーク値に基づいて前記機械の故障を診断して検出し、故障原因の特定を行なう前記故障診断部、を備えることを特徴とする電動機制御装置。
【請求項５】
前記故障診断部が、前記時系列波形データを保存する波形記録部と、
前記時系列波形データから前記複数の前記振動振幅ピーク値を検出し、前記振動振幅ピーク値と予め設定された基準振幅レベルとを比較して前記機械の故障が発生したか否かを判断する振動ピーク検出部と、
機械情報を入力する機械情報入力部と、
前記複数の振動周波数成分および前記振動振幅ピーク値ならびに前記機械情報と、予め保存された機械情報に対する振動原因テーブルと比較に基づいて、前記機械の故障原因を予測する故障原因予測部と、
を備えることを特徴とする請求項４に記載の電動機制御装置。
【請求項６】
前記故障診断部が、更に、前記振動振幅ピーク値が前記基準振幅レベルを超えた場合に故障発生信号を出力するアラーム出力部と、
前記機械の故障原因を外部に表示する解析結果表示部と、
を備えることを特徴とする請求項５に記載の電動機制御装置。
【請求項７】
前記振動ピーク検出部が、前記複数の前記振動振幅ピーク値を前記電動機速度の変化に基づいて検出することを特徴とする請求項１または４記載の電動機制御装置。
【請求項８】
前記振動ピーク検出部が、前記複数の前記振動振幅ピーク値を前記トルクまたは推力指令の変化に基づいて検出することを特徴とする請求項１または４記載の電動機制御装置。
【請求項９】
前記電動機制御装置が、前記故障原因予測部を備えた外部装置との通信手段を備え、前記通信手段を介して前記時系列波形データを受信することを特徴とする請求項１または４記載の電動機制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電動機制御装置による機械の故障診断方法に関する。  
【背景技術】
【０００２】
第１の従来技術は、機械に取り付けて使用するインバータの機械故障・機械劣化検出方法に関するものであって、機械システムにあわせた２つのパラメータの設定だけでインバータ自身で機械システムの故障または劣化を検出することができる、操作・設定が簡単で機械システムの検出誤差のない高精度の異常検出方法とその装置を提供することを目的している。異常検出装置は、機械に接続されたモータを駆動するインバータと、インバータ内に設けたインバータ主回路を制御するモータ制御部と、機械の異常を検出する異常検出部とからなり、機械が故障や劣化など異常が発生したときに異常信号を出力するものであり、異常検出部は、インバータ内に設けられ、モータの出力周波数を検出する周波数検出器と、モータの電流を検出する電流検出器と、モータの異常周波数を予め設定する異常周波数設定器と、異常電流の値を予め設定する異常電流設定器と、二つの設定器の値と運転時の出力周波数と電流の値とをそれぞれ比較する比較器とからなるものである。（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
第２の従来技術は、機構的な運動体から取り出した振動信号から、その運動状態の特徴情報を抽出する機械運動特徴抽出装置に関するものであり、特徴抽出対象の機械運動機構の振動を電気信号に変換する振動／電気変換手段と、この振動／電気変換手段から出力された振動信号に対し、短時間周波数分析し、短時間パワースペクトルを出力する短時間周波数分析手段と、この短時間周波数分析手段から出力された短時間パワースペクトルの各周波数成分の時間変動に対し、周波数分析してその分析結果を特徴情報として出力する振幅変調成分分析手段とを有するので、特徴抽出対象の機械運動機構についての固有振動周波数等の情報を必要とすることなく、しかも、別の装置等からの雑音振動があっても故障診断等に供することができるように特徴を抽出できるものである。（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２８８８２９号公報（第３−４頁、図１）
【特許文献２】特開平１１−１０８８０６号公報（第３−５頁、図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
第１または２の従来技術では、検出した振動レベルあるいは周波数成分をあらかじめ保存されていた基準レベル、基準周波数と比較し、基準を超えた、あるいは特定の周波数を検出した場合に異常と判断するという手順をとっているので、異常時に機械が出力する振動検出レベルあるいは振動検出周波数をあらかじめ測定、あるいは推定して設定する必要がある。
しかしながら特定用途向けではない汎用用途の電動機制御装置の場合、この振動検出レベルや振動検出周波数の測定をおこなう場合の運転状態や設定方法と通常時の運転状態とに差がある場合、機械の故障でなくても通常運転時の機械のギアの歯などの減速機機構の接触による振動や、負荷の振動などにより、振動検出レベルよりも大きい場合、または振動検出周波数がこの振動周波数内にあるので異常と誤検出してしまうという問題があった。
また、通常運転を異常と誤検出しないようにするためは、振動検出レベルを大きく設定するか、振動検出周波数を狭く設定することしかできず、この場合本来の故障を検出できない場合があり問題があった。
また上記誤検出レベルの問題を回避するため、あらかじめ機械が異常となる状態での振動検出レベルを設定し、あるいは振動検出周波数を設定するが、この場合、故障検出のモードが明らかである故障のみ適用できるものであり、その振動レベルを設定するためにすべての故障モードを設定し、それぞれの振動レベルを設定する必要があり、設定に時間がかかり、面倒である。また機械の経年変化による故障などは実際に数年経過した状態にしないと振動レベルを設定できないという問題があり、すべての故障モードを調べることは難しいという問題があった。
また上記設定方法によって故障を検出できた場合、機械管理者が次に実施するのは故障の原因の特定、改善を行うが、上記の場合では故障の種類、原因などを推定するための情報がないので、単に何かの故障が発生したという情報しかない。そこで機械管理者はモータや機械に振動ピックアップを付け振動レベルとモータ回転位置の測定をするなどの調査を改めてする必要があり、手間がかかるという問題がある。
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、発生した振動レベルまたは振動周波数のピーク値の時間変動、あるいはモータ速度、トルク（推力）等のモータ状態量のピーク値の時間変動等の検出値により、機械の故障の可能性ありと判断するとともに、上記検出値に基づいて故障の原因を推定し、優先的に故障診断をおこなうことで故障の原因特定にかかる時間を短縮することができる機械の故障診断部を備えた電動機制御装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記問題を解決するため、本発明は、次のように構成したのである。
請求項１に記載の発明は、位置指令と電動機位置とに基づいて速度指令を算出して出力する位置制御部と、前記速度指令と電動機速度とに基づいてトルクまたは推力指令を算出して出力する速度制御部と、前記トルクまたは推力指令に応じた電力を電動機に供給するトルクまたは推力制御部と、前記電動機に結合された機械の故障を診断する故障診断部と、を備えた電動機制御装置において、前記位置指令、前記電動機位置、前記速度指令、前記電動機速度、前記トルクまたは推力指令のうち少なくとも１つの時系列波形データを保存し、前記時系列波形データに基づいて複数の振動周波数成分および振動振幅ピーク値を検出し、前記複数の振動周波数成分および前記振動振幅ピーク値に基づいて前記機械の故障を診断して検出し、故障原因の特定を行なう前記故障診断部、を備えることを特徴とするものである。
また、請求項２に記載の発明は、請求項１記載の発明における前記故障診断部が、前記時系列波形データを保存する波形記録部と、前記時系列波形データを周波数単位データに変換する周波数解析部と、前記周波数単位データから前記複数の振動周波数成分および前記振動振幅ピーク値を検出し、前記振動振幅ピーク値と予め設定された基準振幅レベルとを比較して前記機械の故障が発生したか否かを判断する振動ピーク検出部と、機械情報を入力する機械情報入力部と、前記複数の振動周波数成分および前記振動振幅ピーク値ならびに前記機械情報と、予め保存された機械情報に対する振動原因テーブルと比較に基づいて、前記機械の故障原因を予測する故障原因予測部と、を備えることを特徴とするものである。
また、請求項３に記載の発明は、請求項２記載の発明における前記故障診断部が、更に、前記振動振幅ピーク値が前記基準振幅レベルを超えた場合に故障発生信号を出力するアラーム出力部と、前記機械の故障原因を外部に表示する解析結果表示部と、を備えることを特徴とするものである。
請求項４に記載の発明は、位置指令と電動機位置とに基づいて速度指令を算出して出力する位置制御部と、前記速度指令と電動機速度とに基づいてトルクまたは推力指令を算出して出力する速度制御部と、前記トルクまたは推力指令に応じた電力を電動機に供給するトルクまたは推力制御部と、前記電動機に結合された機械の故障を診断する故障診断部と、を備えた電動機制御装置において、前記位置指令、前記電動機位置、前記速度指令、前記電動機速度、前記トルクまたは推力指令、電動機磁極位置、電動機温度のうち少なくとも１つの時系列波形データを保存し、前記時系列波形データに基づいて複数の振動振幅ピーク値を検出し、前記複数の振動振幅ピーク値に基づいて前記機械の故障を診断して検出し、故障原因の特定を行なう前記故障診断部、を備えることを特徴とするものである。
また、請求項５に記載の発明は、請求項４記載の発明における前記故障診断部が、前記時系列波形データを保存する波形記録部と、前記時系列波形データから前記複数の前記振動振幅ピーク値を検出し、前記振動振幅ピーク値と予め設定された基準振幅レベルとを比較して前記機械の故障が発生したか否かを判断する振動ピーク検出部と、機械情報を入力する機械情報入力部と、前記複数の振動周波数成分および前記振動振幅ピーク値ならびに前記機械情報と、予め保存された機械情報に対する振動原因テーブルと比較に基づいて、前記機械の故障原因を予測する故障原因予測部と、を備えることを特徴とするものである。
また、請求項６に記載の発明は、請求項５記載の発明における前記故障診断部が、更に、前記振動振幅ピーク値が前記基準振幅レベルを超えた場合に故障発生信号を出力するアラーム出力部と、前記機械の故障原因を外部に表示する解析結果表示部と、を備えることを特徴とするものである。
また、請求項７に記載の発明は、請求項１または４記載の発明における前記振動ピーク検出部が、前記複数の前記振動振幅ピーク値を前記電動機速度の変化に基づいて検出することを特徴とするものである。
また、請求項８に記載の発明は、請求項１または４記載の発明における前記振動ピーク検出部が、前記複数の前記振動振幅ピーク値を前記トルクまたは推力指令の変化に基づいて検出することを特徴とするものである。
また、請求項９に記載の発明は、請求項１または４記載の発明における前記電動機制御装置が、前記故障原因予測部を備えた外部装置との通信手段を備え、前記通信手段を介して前記時系列波形データを受信することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１から９に記載の発明によると、モータの速度、位置偏差、トルク（推力）、磁極位置、温度などの値の変動周波数のピークまたは振幅の時間変動から故障が発生する可能性があることを検出することができ、実際に機械が故障する前に警告等を表示することにより予知保全することで機械の信頼性向上が可能である。また、故障の原因として考えられる要因を表示することで故障原因の特定に要する時間や手間、費用を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の電動機制御装置の構成を示す機能ブロック図
【図２】周波数解析後の波形図
【図３】図２における波形のゲインレベルを合わせた波形図
【図４】振動原因を特定するためのディシジョンテーブル
【図５】本発明の電動機制御装置の他の構成を示す機能ブロック図
【図６】本発明の電動機制御装置の他の構成を示す機能ブロック図
【図７】本発明の電動機制御装置の他の構成を示す機能ブロック図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の形態について図を参照して説明する。
【実施例１】
【００１０】
図１は、本発明の電動機制御装置の構成を示す機能ブロック図である。図において、１０は電動機制御装置全体であり、１１は位置制御部、１２は速度制御部、１３はトルクまたは推力制御部、２１は波形記録部、２２は周波数解析部、２３は振動ピーク検出部、２４アラーム出力部、２５は機械情報入力部、２６は故障原因予測部、２７解析結果表示部、３１は電動機、３２はエンコーダ、３３は電動機３１に結合された機械である。
図示しない上位装置から入力される位置指令は、パルス列やネットワークでのデータの形式で位置制御部１１に入力される。ここで、エンコーダ３２の検出値である現在のモータ位置と入力された位置指令との差より位置偏差値を求める。ここで、エンコーダ３２の代わりに、位置情報としてリニアスケールなどのモータ内蔵のエンコーダではない、外部エンコーダからの位置情報を現在のモータ位置として使用してもよい。また、位置制御部１１は、位置偏差値に位置ループゲインＫｐを乗じて得られる速度指令を速度制御部１２へ出力する。位置制御部１１は位置指令、モータ位置を、速度制御部１２は速度指令を、波形記録部２１に出力する。
【００１１】
位置制御部１１から速度制御部１２へ入力された速度指令と、現在のモータ位置を微分演算することによって得られるモータ速度との差より速度偏差値を求める。速度偏差値に対して、比例項となる速度ループゲインＫｖと積分項となる速度積分時定数Ｔｉを乗算することによりトルク指令を出力する。この場合、モータが回転型であればトルク指令であるが、直動型であれば推力指令になる。また、電動機制御装置１０として位置制御部１１を使用しない場合は、図示しない上位装置からアナログ電圧指令またはネットワーク型でのデータ値によって速度指令が入力される場合がある。
【００１２】
速度制御部１２からトルクまたは推力指令部１３にトルク指令または推力指令が入力されると、モータへの電流指令値に変換する。出力されたモータ電流を電流検出器で検出して電流指令値で検出し電流指令値との差分である電流偏差値を求める。電流偏差値に対して比例項である電流ループゲインＫｉと積分項である電流ループ積分時定数Ｔｉを乗算することで電流指令値を求める。トルクまたは推力指令部１３は、トルクまたは推力指令、電流指令値、電流検出値を波形記録部２１に出力する。
波形記録部２１では、位置制御部１１、速度制御部１２、トルクおよび推力制御部１３からのデータ（位置指令、モータ位置、速度指令、トルクまたは推力指令、電流指令値、電流検出値）が、各制御部の処置スキャンタイミング毎に出力されるため、処置スキャン時間、各データの整合性をとりながら高速で一時保存すると共に、一定時間経過して一時保存の容量が不足する前に、大容量メモリに保存する。
波形記録部２１では、この各データとメモリ管理を主に行うと共に、保存されたデータを時系列で周波数解析部２２に出力する。
【００１３】
周波数解析部２２では、波形記録部２１からの時系列のデータから、離散フーリエ変換などのアルゴリズムで周波数単位のデータに変換する。この変換は、波形記録部２１に保存される時間に対して実時間（リアルタイム）である必要はないので、あるメモリに保存可能で、今後の処理が可能な一定の変換処理時間ｔｓ毎のデータを変換すればよい。
【００１４】
振動ピーク検出部２３では、周波数解析部２２の各信号の波形が、他の周波数でのゲインレベルに比べ極大、あるいは最大になるピーク周波数を複数検出し、その周波数とゲインレベルを保存する。周波数とゲインレベル変化を検出することでピークの変動を確認する。
図２は周波数解析後の波形図、図３は図２における波形のゲインレベルを合わせた波形図である。図２において、縦軸はゲインレベル、横軸は周波数を表し、周波数解析部２２での周波数解析後の波形を、処理時間ｔｓごとに時系列に表示したものであり、時間ｔｓ１からｔｓ８までの時間毎に示したものである。ここで、時間ｔｓ１からｔｓ５の波形で見られなかった図中の点線楕円の中の周波数が、時間ｔｓ６、ｔｓ７、ｔｓ８と徐々に大きくなっている。
【００１５】
図３において、縦軸はゲインレベル、横軸は周波数を表し、図２における波形のゲインレベルを合わせて重ねた状態に表示したものである。
ここで、保存されたピーク周波数とゲインレベルを座標Ｐ１（Ｇｐ１，Ｆｐ１）、Ｐ２（Ｇｐ２，Ｆｐ２）、Ｐ３（Ｇｐ３ｔｓｘ、Ｆｐ３）とすれば、時間ｔｓ１からｔｓ２にかけてはピーク周波数とゲインレベルはほとんど変化がないことが分かる。Ｇｐ１はＰ１点でのゲインレベルを、Ｆｐ１はＰ１点での周波数値、Ｇｐ３ｔｓ６はＰ３点の時間ｔｓ６の時点のゲインレベルを示している。Ｐ３に関しては、ピーク周波数は変化がないものの、Ｇｐ３ｔｓ６からＧｐ３ｔｓ７、Ｇｐ３ｔｓ８とゲインレベルが増加している。
【００１６】
このように、振動ピーク検出部２３では、周波数系列で示した各データの極大値を持つ複数のピーク値の周波数、ゲインレベルを保存し、それらをさらに時系列で保存することで、ピーク値のゲインレベルの時間変化の差分を一定レベル以上変化した場合に波形として変動したと判断する。なお、図３ではゲインレベルの増加という例を示したが、ピーク周波数の変動、周波数とゲインレベルが変動するなどの組み合わせた現象でもそれぞれに一定の変動幅を設定することにより、設定された変動幅以上になった場合に変動を検出してもよい。また、変動幅については周波数５０Ｈｚ、ゲイン１０ｄＢなどの固定値としたり、全体の変動割合を変動幅に設定する、たとえば周波数２０％、ゲイン３０％などの設定が考えられる。これらの変動の判断については、一定のヒステリシスを持たせ、一定時間連続して変動幅を超えるような場合のみ変動したとみなし、一時的な変動や、ノイズ、信号計算処理の異常などの本来の目的である機械の故障と明らかに異なる数値を排除する。
【００１７】
アラーム出力部２４では、振動ピーク検出部２３で波形が変動したことで機械に何らかの異常が発生したものと判断されたことを受けて、機械の使用者に異常または警告を与える。例えば、電動機制御装置内部のアラーム、警告に追加し、アラーム番号、記号などを外部表示機で使用者に示す。
【００１８】
故障原因予測部２６では、振動ピーク検出部２３で検出された変動周波数と、その周波数の時間における増減の割合、また使用している機械情報からディシジョンテーブルにより振動原因の特定から機械の故障原因を予測する。
図４は、振動原因を特定するためのディシジョンテーブルである。図１における機械情報入力部２５で設定される「共振周波数」、「ギアなどの減速機の噛み合い回転数」などの機械情報の数値と、ディシジョンテーブルにおける機械情報とを比較することで振動原因を特定する。ここで、モータ回転数Ｎなどの値は、速度制御部１２からの値を参照する。また、ディシジョンテーブルの「回転数増で振動一定」、「回転数増で振動増加」、「回転数増で振動ピーク発生」などの項目も、モータ速度の変動と比較しながら検出することが可能である。例えば、回転数増の定義としては、検出時間内で速度２倍または速度２倍／１００ｍｓなどの加速度、あるいは速度６００ｒｐｍ／１００ｍｓと仮定することができる。なお、６００ｒｐｍはリード１０ｍｍのボールネジを加速度０．１Ｇで駆動した場合のモータ速度５８８ｒｐｍ／１００ｍｍを参考に設定した。
【００１９】
また、ディシジョンテーブルの各列の項目に対する関係の大きさを０から１００の数字で示している。これにより、発生している振動の状況からその振動の原因との関係を数字の大小で比較することができる。例えば、回転数１０００ｒｐｍ（１６．６７Ｈｚ）でモータが回転している時、３３Ｈｚ（＝１６．６７Ｈｚ×２）でモータ回転周波数の２倍の周波数に同期する振動が発生している場合、ディシジョンテーブルの２Ｎの項目から振動原因が「剛性非対称」の１００が最高で、「ミスアライメント」「軸受け損傷、偏心」などが要因として高い順に並ぶ。また、運転速度が増加したときに振動が増加した場合は、「アンバランス、ねじれ」が原因の可能性が一番高く、以降「締め付け不良」「ミスアライメント」「軸受け損傷、偏心」などの順番で可能性が低くなる。これらのディシジョンテーブルで示される故障原因の関係度合いは、あくまで経験によるところが多く、原因を特定するものではなく、原因として検討すべき優先順位を示している。
【００２０】
また更に、故障原因予測部２６での検討項目の優先順位を電動機制御装置に設置された解析結果表示部２７で機械の使用者に表示してもよい。この解析結果表示部２７は、ＬＥＤなどを複数配置し、文字や数字で内容を表示する場合もあれば、パソコンと通信してパソコンの画面上で任意の画像などを使用して分かりやすく表示してもよい。
図５、６、７は、本発明の電動機制御装置の他の構成を示す機能ブロック図である。図１と同一の符号を付している構成は同一の作用効果を奏する構成であるため、詳細な説明を省略する。図５において、電動機３１がリニアモータの場合、ポールセンサーや磁極検出をおこなって磁極の位置を位置情報とすることができ、この磁極位置に同期しているかどうかを確認でき、モータ磁極位置のｎ倍の位置における振幅のピーク値を検出して、故障原因の検討項目とすることができる。
図６において、電動機３１の温度を検出する外部測定器を備えた場合、電動機３１の温度と温度変化の増減と振動の現象とを同時に確認できる（振幅ピーク値をモータ温度の値によって検出する）ようになり、図６ではエンコーダ部３２に温度測定ができる構造例を示している。
図７において、電動機制御装置内での処理負荷を減らすために各制御部１１、１２、１３でのデータをデータ送信部１４から通信形態に変換して送信し、外部制御装置のデータ受信部でデータを通信形態から復元して図１の構成と同様に使う。ここで、外部制御装置が電動機制御制御装置の上位指令機の場合は、電動機が複数軸ある場合に軸ごとの管理ができる。また、この外部制御装置はパソコンを使用する場合もあり、その場合は故障の内容をディスプレイで詳細に表現が可能になる。たとえば、表１の故障原因や振動解析の項目をイラストや動画などを使ってわかりやすくすることができ、入力方法としてキーボードやマウス等を使って対象を直感的に設定、変更することが可能である。
【符号の説明】
【００２１】
１０  電動機制御装置
１１  位置制御部
１２  速度制御部
１３  トルクまたは推力制御部
１４  通信送受信部１
１５  通信受受信部２
２１  波形記録部
２２  周波数解析部
２３  振動ピーク検出部
２４  アラーム出力部
２５  機械情報入力部
２６  故障原因予測部
２７  解析結果予測部
３１  電動機
３２  エンコーダ
３３  機械
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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