(57)【要約】【課題】表皮成形面にスプレーした表皮原料がスライド型部とスライド支持面との間へ進入するのを防止する。【解決手段】スプレー成形により表皮が成形される表皮成形面４２を有する第１成形型４０は、成形された表皮付き発泡成形品の脱型を可能にするスライド型部５０を有する。スライド型部５０は、第１成形型４０に設けたスライド支持面４８に沿ってスライドするスライド型本体５４と、スライド型本体５４のスライド支持面４８側に配設した弾性体としてのシール部６２とを備える。シール部６２の内部に空洞部７０が形成され、この空洞部７０に空気を供給すると該空洞部７０が膨張し、スライド支持面４８と表皮成形面４２との境界Ｌを閉塞するようにシール部６２がスライド支持面４８に当接する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スプレー成形により表皮が成形される表皮成形面を有する第１成形型と、型閉めした前記第１成形型との間に画成されたキャビティ内に、別成形した基材を保持可能な第２成形型とを備え、前記表皮と基材との間に発泡体を設けた表皮付き発泡成形品を成形する成形型であって、
前記第１成形型は、前記表皮付き発泡成形品のアンダーカット部の脱型を可能にするスライド型部を有し、
前記スライド型部は、
前記キャビティ側に表皮成形面を突出させる成形位置と、キャビティ側から表皮成形面を退避させた脱型位置との間で、前記第１成形型に設けたスライド支持面に沿ってスライドするスライド型本体と、
前記スライド型本体に設けられて、該スライド型本体と前記スライド支持面との間に位置して前記キャビティに臨む面が前記表皮成形面の一部を構成する弾性体と、
前記弾性体内に膨張・収縮可能に設けられ、膨張時に該弾性体を前記スライド支持面に当接させる加圧手段とを備えた
ことを特徴とする表皮付き発泡成形品の成形型。
【請求項２】
前記加圧手段は、前記スライド型部の前記成形位置で、前記スライド支持面と前記表皮成形面との境界を閉塞するように前記弾性体を該スライド支持面に当接させる位置に設けられる請求項１記載の表皮付き発泡成形品の成形型。
【請求項３】
前記加圧手段は、流体供給源から供給された流体の圧力により膨張する空洞部である請求項１または２記載の表皮付き発泡成形品の成形型。
【請求項４】
スプレー成形により表皮が成形される表皮成形面を有する第１成形型と、前記第１成形型に設けたスライド支持面に沿って成形位置および脱型位置にスライドするスライド型部と、型閉めした前記第１成形型との間に画成されたキャビティ内に別成形した基材を保持可能な第２成形型とを備えた成形型を使用して、前記表皮と基材との間に発泡体を設けた表皮付き発泡成形品を成形する方法であって、
前記スライド型部を前記成形位置に位置させたもとで前記表皮成形面で前記表皮の成形を開始する前に、該スライド型部の前記スライド支持面側に配設した弾性体を、該弾性体内に設けた加圧手段を膨張させることで該スライド支持面に当接させ、
前記スライド型部を前記脱型位置に移動する前に、前記加圧手段を収縮させて前記スライド支持面に対する前記弾性体の当接を解除する
ことを特徴とする表皮付き発泡成形品の成形方法。
【請求項５】
前記加圧手段は、前記弾性体内に穿設された空洞部であり、流体供給源から流体を供給して膨張させる請求項４記載の表皮付き発泡成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮、基材および両部材間に設けた発泡体から構成される表皮付き発泡成形品を成形する成形型と、この成形型を使用した表皮付き発泡成形品の成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の乗員室内に設置される各種車両内装部材(インストルメントパネル、フロアコンソール、ドアパネル、ピラーガーニッシュ等)として、所要形状に成形した合成樹脂製の基材と、当該車両内装部材の外部意匠面を形成する表皮と、基材と表皮との間に設けられて弾力性を有する発泡体とからなる３層構造タイプのものが実用化されている。このような３層構造タイプの車両内装部材は、表皮および発泡体を備えていることから、「表皮付き発泡成形品」と称することができる。また表皮付き発泡成形品には、前述した車両内装部材の他に、ソファや椅子等の家具または事務用品等も含まれる。
【０００３】
図１１〜図１３は、図１３に示した表皮付き発泡成形品Ｍを、成形型Ｆ１を使用して成形する方法を示したものである。表皮付き発泡成形品Ｍは、図示しないインジェクション成形型により成形された合成樹脂製の基材１０と、成形型Ｆ１でスプレー成形された表皮１２と、該成形型Ｆ１で発泡成形された発泡体１４とからなる。また表皮付き発泡成形品Ｍは、外部意匠面の一部に凹部１６が形成されており、成形型Ｆ１からの脱型時にアンダーカットとなる凸状のアンダーカット部１８を有している。
【０００４】
表皮付き発泡成形品Ｍを成形する成形型Ｆ１は、図１１に示すように、スプレー成形により表皮１２が成形される表皮成形面２２を有する第１成形型２０と、別成形した基材１０をセットするセット部２６を設けた第２成形型２４とを備え、表皮１２が成形された第１成形型２０に基材１０をセットした第２成形型２４を型閉めし、表皮１２と基材１０との間で発泡体１４を発泡成形するよう構成されている。表皮１２は、ノズルＮによりウレタンからなる表皮原料Ｕ１を表皮成形面２２にスプレーすることで該表皮成形面２２の形状と同一形状に成形される。なお、第１成形型２０には加熱手段(図示せず)が配設され、表皮原料Ｕ１の硬化促進に適した温度に表皮成形面２２を加熱保温するよう構成されている。また、成形型Ｆ１を型閉めしたもとで表皮１２と基材１０との間に供給したウレタン等の発泡体原料Ｕ２を発泡させることで、これら表皮１２と基材１０との間に発泡体１４が形成される(図１２)。
【０００５】
また、図１２に示した成形型Ｆ１では、前述した凹部１６を成形すると共に、アンダーカット部１８から後退して表皮付き発泡成形品Ｍの脱型を可能とするスライド型部３０が、第１成形型２０に設けたスライド支持面２８にスライド可能に配設されている。すなわちスライド型部３０は、流体シリンダやモーター等のスライド手段(図示せず)により、型閉めした型内に画成されたキャビティ側に表皮成形面を突出させた成形位置(図１１および図１２)と、キャビティ側から表皮成形面を退避した脱型位置(図１３)との間でスライド可能となっている。従って、スライド型部３０を脱型位置に位置させた際には、該スライド型部３０と表皮付き発泡成形品Ｍのアンダーカット部１８とが脱型方向において重ならなくなり、第１成形型２０からの該表皮付き発泡成形品Ｍの脱型が許容される。
【０００６】
前述した成形型Ｆ１を使用した表皮付き発泡成形品Ｍの成形方法は、先ず図１１に示すように、スライド型部３０を成形位置に位置させたもとで、ノズルＮにより表皮成形面２２に表皮原料Ｕ１を所要厚にスプレーする。表皮原料Ｕ１のスプレーが完了して表皮成形面２２に表皮１２が成形されたら、基材１０をセットした第２成形型２４を第１成形型２０に型閉めする。なお、オープン注入の場合は型閉め前に成形された表皮１２の裏面に所定量の発泡体原料Ｕ２を注入し、クローズド注入の場合は型閉め後に注入口から所定量の発泡体原料Ｕ２を注入する。また、基材１０の形状によっては、第１成形型２０に該基材１０をセットしたもとで、第２成形型２４を第１成形型２０に型閉めすることも可能である。
【０００７】
そして、型閉めすると、表皮１２と基材１０との間に発泡体１４を成形する空間が画成され、この空間内で発泡体原料Ｕ２が発泡反応することで発泡体１４が成形される(図１２)。発泡体１４の成形が完了したら、スライド型部３０を脱型位置へ移動させた後に成形型Ｆ１を型開きして、成形された表皮付き発泡成形品Ｍを第１成形型２０から脱型する(図１３)。このようなスプレー成形による表皮を備えた表皮付き発泡成形品の成形型および成形方法に関しては、特許文献１に開示されている。
【特許文献１】特開２００５−９６２１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
図１１〜図１３に示した従来の成形型Ｆ１では、第１成形型２０のスライド支持面２８に沿ってスライド型部３０が摺動するよう構成されており、スライド支持面２８またはスライド型部３０の底部摺動面３２が、該スライド型部３０が往復スライドを繰り返すことで摩耗し易くなっている。このため、スライド型部３０とスライド支持面２８との間に摩擦による間隙が形成されると、スライド型部３０を成形位置に保持したもとで表皮成形面２２に表皮原料Ｕ１をスプレーした際に、硬化前の液状の表皮原料Ｕ１がスライド支持面２８と底部摺動面３２との間に進入し易くなる。このように表皮原料Ｕ１が間隙に進入して硬化すると、成形された表皮１２の表面にバリが形成されてしまい、当該表皮１２の見栄えが悪くなって品質低下を招来する問題があった。また、スライド支持面２８と底部摺動面３２との間に進入した表皮原料Ｕ１が硬化して表皮１２から分離すると、該表皮原料Ｕ１が表皮カスとしてスライド支持面２８上に残留して堆積するようになり、スライド型部３０がスムーズにスライドするのを阻害する不都合も発生する。従って、表皮カスの頻繁な除去作業が必要となり、該除去作業により表皮付き発泡成形品Ｍの成形作業が中断して成形効率が低下する問題もあった。
【０００９】
そこで本発明では、前述した従来の技術に内在している課題に鑑み、表皮成形面にスプレーした表皮原料がスライド型部とスライド支持面との間へ進入するのを防止する構造として、品質低下防止および成形効率向上を図った表皮付き発泡成形品の成形型と、この成形型を使用した表皮付き発泡成形品の成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、
スプレー成形により表皮が成形される表皮成形面を有する第１成形型と、型閉めした前記第１成形型との間に画成されたキャビティ内に、別成形した基材を保持可能な第２成形型とを備え、前記表皮と基材との間に発泡体を設けた表皮付き発泡成形品を成形する成形型であって、
前記第１成形型は、前記表皮付き発泡成形品のアンダーカット部の脱型を可能にするスライド型部を有し、
前記スライド型部は、
前記キャビティ側に表皮成形面を突出させる成形位置と、キャビティ側から表皮成形面を退避させた脱型位置との間で、前記第１成形型に設けたスライド支持面に沿ってスライドするスライド型本体と、
前記スライド型本体に設けられて、該スライド型本体と前記スライド支持面との間に位置して前記キャビティに臨む面が前記表皮成形面の一部を構成する弾性体と、
前記弾性体内に膨張・収縮可能に設けられ、膨張時に該弾性体を前記スライド支持面に当接させる加圧手段とを備えたことを要旨とする。
【００１１】
従って、請求項１に係る発明によれば、スライド型部とスライド支持面との間に位置する弾性体を、該弾性体内に設けた加圧手段を膨張させることでスライド支持面に当接させ得る。これにより、第１成形型の表皮成形面に表皮原料をスプレーして表皮を成形するに際して、該表皮原料がスライド型部とスライド支持面との間に進入することを防止し得る。従って、成形された表皮にバリが形成されるのを防止できる一方、表皮原料の硬化による表皮カスがスライド支持面に堆積しないのでスライド型部のスムーズなスライドを維持できると共に、表皮カスの除去作業を頻繁に行なう必要がないので成形効率の向上を図り得る。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、
前記加圧手段は、前記スライド型部の前記成形位置で、前記スライド支持面と前記表皮成形面との境界を閉塞するように前記弾性体を該スライド支持面に当接させる位置に設けられることを要旨とする。
従って、請求項２に係る発明によれば、弾性体がスライド支持面に当接すると、該スライド支持面と表皮成形面との境界が閉塞するので、スライド型部とスライド支持面との間に表皮原料が進入するのを好適に防止し得る。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、
前記加圧手段は、流体供給源から供給された流体の圧力により膨張する空洞部であることを要旨とする。
従って、請求項３に係る発明によれば、供給した流体の圧力により空洞部を膨張させることで、弾性体がスライド支持面に適切に当接する。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、
スプレー成形により表皮が成形される表皮成形面を有する第１成形型と、前記第１成形型に設けたスライド支持面に沿って成形位置および脱型位置にスライドするスライド型部と、型閉めした前記第１成形型との間に画成されたキャビティ内に別成形した基材を保持可能な第２成形型とを備えた成形型を使用して、前記表皮と基材との間に発泡体を設けた表皮付き発泡成形品を成形する方法であって、
前記スライド型部を前記成形位置に位置させたもとで前記表皮成形面で前記表皮の成形を開始する前に、該スライド型部の前記スライド支持面側に配設した弾性体を、該弾性体内に設けた加圧手段を膨張させることで該スライド支持面に当接させ、
前記スライド型部を前記脱型位置に移動する前に、前記加圧手段を収縮させて前記スライド支持面に対する前記弾性体の当接を解除することを要旨とする。
【００１５】
従って、請求項４に係る発明によれば、スライド型部のスライド支持面側に配設した弾性体を、該弾性体内に設けた加圧手段の膨張により該スライド支持面に当接させたもとで、表皮成形面に表皮原料をスプレーして表皮を成形するようにしたので、表皮成形面にスプレーした表皮原料がスライド型部とスライド支持面との間に進入しない。これにより、成形された表皮にバリが形成されることがなく、表皮付き発泡成形品の品質低下を防止し得る。また、表皮原料の硬化による表皮カスがスライド支持面に堆積しないのでスライド型部のスムーズなスライドを維持できると共に、表皮カスの除去作業を頻繁に行なう必要もないので、表皮付き発泡成形品の成形効率の向上を図り得る。更に、表皮の成形に引き続いて発泡体を成形するに際し、発泡圧により表皮がスライド型部とスライド支持面との間に膨出することを防止できるので、表皮が完全に硬化する前(流動しない程度に硬化した状態)に発泡体の発泡成形を開始することが可能となり、成形時間の短縮化による表皮付き発泡成形品の成形効率の向上も期待できる。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、
前記加圧手段は、前記弾性体内に穿設された空洞部であり、流体供給源から流体を供給して膨張させることを要旨とする。
従って、請求項５に係る発明によれば、加圧手段としての空洞部に流体を供給することで該空洞部が膨張し、弾性体を第１成形型のスライド支持面に適切に当接させ得る。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係る表皮付き発泡成形品の成形型によれば、スライド型部とスライド支持面との間で該スライド型部に設けた弾性体を、該弾性体内に設けた加圧手段の膨張により該スライド支持面に当接させ得るので、表皮成形面にスプレーした表皮原料がスライド型部とスライド支持面との間へ進入するのを好適に防止できる。従って、表皮付き発泡成形品の品質低下や成形効率の低下を防止を図り得る。また、表皮原料の硬化による表皮カスがスライド支持面に堆積しないのでスライド型部のスムーズなスライドを維持できると共に、表皮カスの除去作業を頻繁に行なう必要がないので、表皮付き発泡成形品の成形効率の向上を図ることを可能とする。
また、別の発明に係る表皮付き発泡成形品の成形方法によれば、スライド型部とスライド支持面との間でスライド型部に設けた弾性体を、該弾性体内に設けた加圧手段の膨張により該スライド支持面に当接させたもとで、表皮原料を表皮成形面にスプレーするので、該表皮原料が第１成形型とスライド型部との間へ進入するのを防止した状態で表皮を成形し得る。従って、成形された表皮の表面にバリが形成されないので、表皮の品質低下を防止し得る。更に、表皮の成形に引き続いて発泡体を成形するに際し、発泡圧により表皮がスライド型部とスライド支持面との間に膨出することを防止できるので、表皮が完全に硬化する前(流動しない程度に硬化した状態)に発泡体の発泡成形を開始することが可能となり、成形時間の短縮化による表皮付き発泡成形品の成形効率の向上も期待できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
次に、本発明に係る表皮付き発泡成形品の成形型およびこの成形型を使用した表皮付き発泡成形品の成形方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお実施例では、図９に示した表皮付き発泡成形品Ｍ(図１３に示した表皮付き発泡成形品Ｍと同一形状)を成形する成形型および成形方法を例示して説明する。
【実施例】
【００１９】
表皮付き発泡成形品Ｍは、図９に示すように、図示しないインジェクション成形型により成形された合成樹脂製の基材１０と、実施例の成形型Ｆにおける第１成形型２０で成形された表皮１２と、実施例の成形型Ｆで基材１０と表皮１２との間で発泡成形された発泡体１４とからなる３層構造を呈している。この表皮付き発泡成形品Ｍは、全体的に凸形状を呈する意匠形状となっていると共に意匠面の一部に凹部１６が形成されており、この凹部１６に隣接した部位には、該凹部１６が形成されたことによる凸状のアンダーカット部１８を有している。
【００２０】
実施例の成形型Ｆは、図６および図７に示すように、スプレー成形により表皮１２が成形される凹状の表皮成形面４２を有する第１成形型４０と、別成形された基材１０を保持可能な凸状のセット部４６を有する第２成形型４４とを備え、表皮１２を成形した第１成形型４０に対して基材１０をセットした第２成形型４４を上方から型閉め可能となっている。そして、成形型Ｆの型閉めが完了すると、表皮１２と基材１０が固定保持されるキャビティが型内に画成されると共に、これら表皮１２と基材１０との間に発泡体１４を発泡成形するための発泡空間が画成される。
【００２１】
第１成形型４０には、図１および図７に示すように、表皮付き発泡成形品Ｍの凹部１６を成形すると共に、該凹部１６の成形により形成されたアンダーカット部１８を有する該表皮付き発泡成形品Ｍの脱型を可能とするスライド型部５０が、第１成形型４０に設けたスライド支持面４８にスライド自在に配設されている。スライド型部５０は、図示しないスライド手段(図示せず)によりスライド支持面４８に対して摺動可能となっており、型閉めした型内に画成されたキャビティ側に表皮成形面を突出させた成形位置(図１および図５)と、キャビティ側から表皮成形面を退避した脱型位置(図９)との間でスライド可能となっている。従って、スライド型部５０を脱型位置に位置させた際には、該スライド型部５０と表皮付き発泡成形品Ｍのアンダーカット部１８とが脱型方向において重ならなくなり、第１成形型４０からの該表皮付き発泡成形品Ｍの脱型が許容される。
【００２２】
スライド型部５０は、図１〜図３に示すように、第１成形型４０と同一材質の金属から形成されて剛性を有するスライド型本体５４と、このスライド型本体５４に密着的に配設された弾性体５６とを備えている。スライド型本体５４には、図２および図３に示すように、スライド支持面４８側および表皮成形面４２側に夫々開放して、第１成形型４０とスライド型部５０とのパーティングライン(境界ライン)に沿って延在する凹部５８が形成されている。従ってスライド型本体５４は、表皮成形面４２側と反対側(図１の右側)の約１／２の部分が、第１成形型４０のスライド支持面４８に接触して摺動し、表皮成形面４２側(図１の左側)の約１／２の部分が、スライド支持面４８から離間した形状を呈している。なおスライド型本体５４は、図３に示すように、スライド型部５０が成形位置に位置する際に、表皮成形面４２側の端面が、スライド支持面４８と表皮成形面４２との境界Ｌの略真上に位置するよう構成されている。
【００２３】
弾性体５６は、軟質シリコーン(silicone)樹脂から形成され、適度の柔軟性および弾力性を有している。この弾性体５６は、図２および図３に示すように、スライド型本体５４の前述した凹部５８に配設されて該スライド型本体５４に密着した状態で固定され、該スライド型本体５４とスライド支持面４８との間に位置するシール部(弾性体)６２に、スライド型本体５４のキャビティ側の端面に密着するように固定された突状部６０が一体成形されている。突状部６０は、表皮成形面４２の一部を構成し、表皮付き発泡成形品Ｍにおける凹部１６の外面形状と同一形状に形成されている。
【００２４】
シール部６２は、前述した如く、スライド型本体５４の凹部５８に配設されることでスライド支持面４８に対向し、該シール部６２の底面がスライド型本体５４の底部摺動面５２と同一平面となるように形成されている。また、図８に示すように、弾性体５６の突状部６０は、スライド型本体５４の上面と同一高さまで延在しており、第２成形型４４を第１成形型４０に型閉めした際に、表皮１２を介して基材１０に当接するよう構成されている。従って、表皮１２と基材１０との間に発泡体１４を発泡成形する際に、発泡圧が突状部６０に加わったとしても該突状部６０の変形が規制され、表皮成形面４２の形状を保持し得る。
【００２５】
更にシール部６２には、図２〜図４に示すように、細長の空洞をなす加圧手段としての空洞部７０が、該シール部６２の内部に穿設されている。この空洞部７０は、断面形状が円形の細長管状をなしており、スライド型本体５４とスライド支持面４８との間で、かつスライド型部５０が成形位置に位置した状態において、スライド支持面４８における境界Ｌ側の端縁部位４８Ａに対向する位置に設けられている。すなわち空洞部７０は、スライド型部５０の成形位置において、スライド支持面４８と表皮成形面４２との境界Ｌを閉塞するようにシール部６２を該スライド支持面４８に当接させる位置に設けられている。また空洞部７０は、図２に示すように、端部または途中の適宜位置において流体供給源としての空気供給装置７２に接続されており、該空気供給装置７２から加圧された空気が供給されるよう構成されている。
【００２６】
そして、空気供給装置７２から加圧空気が空洞部７０内に供給されると、該空洞部７０の内部が５０〜６００ｋＰａ程度に加圧されるようになっており、これにより柔軟性を有するシール部６２が変形して空洞部７０が膨張する。すなわち、空洞部７０が膨張すると、図４に示すように、シール部６２における該空洞部７０の周辺部分が外方へ押されてスライド支持面４８側へ膨出し、該シール部６２は、スライド支持面４８の端縁部位４８Ａに弾力的に当接するようになる。これにより、第１成形型４０とスライド型部５０とがパーティングラインに沿って密着的に当接しているので、表皮成形面４２に液状の表皮原料Ｕ１をスプレーした際に、スライド型部５０の底部摺動面５２と第１成形型４０のスライド支持面４８との間に該表皮原料Ｕ１が進入するのを好適に防止し得る。
【００２７】
次に、前述の成形型Ｆを使用した表皮付き発泡成形品の成形方法について説明する。先ず図１に示すように、型開きした成形型Ｆの第１成形型４０において、図示しないスライド手段により、スライド型部５０を成形位置にスライドさせて停止保持する。次いで、空気供給装置７２から空洞部７０内へ空気を供給して該空洞部７０を膨張させ、シール部６２をスライド支持面４８に弾力的に当接させる。
【００２８】
シール部６２がスライド支持面４８の端縁部位４８Ａに当接して、該スライド支持面４８と表皮成形面４２との境界Ｌが閉塞されたら、図５に示すように、第１成形型４０からスライド型部５０に亘る表皮成形面４２に沿ってノズルＮを移動させながら、該表皮成形面４２に表皮原料Ｕ１を所要厚にスプレーする。この際に、第１成形型４０とスライド型部５０とがパーティングラインに沿って密着的に当接しているので、第１成形型４０のスライド支持面４８とスライド型部５０との間に表皮原料Ｕ１が進入することを防止し得る。
【００２９】
表皮成形面４２にスプレーした表皮原料Ｕ１が、流動しない程度まで硬化したら、図６に示すように、セット部４６に基材１０をセットした第２成形型４４を第１成形型４０に型閉めする。図６では、オープン注入方式を採用した場合を例示しており、型閉めに先立ち、表皮成形面４２に成形された表皮１２の裏面に、発泡体１４を発泡成形するための発泡体原料Ｕ２を所要量注入しておく。型閉めが完了すると、キャビティ内に保持された表皮１２と基材１０との間の発泡空間内で発泡体原料Ｕ２が発泡反応し、これら表皮１２と基材１０との間に発泡体１４が成形される(図７)。なお、発泡体１４の発泡成形時においても、空洞部７０への空気の供給が継続されてシール部６２がスライド支持面４８の端縁部位４８Ａに当接して、該スライド支持面４８と表皮成形面４２との境界Ｌが閉塞しているので、スライド型部５０とスライド支持面４８との間に表皮原料Ｕ１が進入することが防止される。
【００３０】
所要のキュアタイムが経過して発泡体１４の成形が完了したら、図８に示すように、空洞部７０に対する空気の供給を停止して該空洞部７０を収縮させ、スライド支持面４８に対するシール部６２の当接を解除する。これによりスライド型部５０は、スライド手段を作動させると、スライド支持面４８に沿ってスムーズにスライドする。なお、表皮原料Ｕ１の硬化が完了しているので、スライド支持面４８に対するシール部６２の当接を解除しても、該表皮原料Ｕ１が第１成形型４０とスライド型部５０との間に進入することはない。
【００３１】
スライド支持面４８に対するシール部６２の当接が解除されたら、図９に示すように、スライド型部５０を脱型位置に移動させ、該スライド型部５０を表皮成形面４２から退避させる。次いで、成形型Ｆを型開きすると、成形された表皮付き発泡成形品Ｍは、第２成形型４４に保持された状態で第１成形型４０から脱型される。
【００３２】
従って、実施例の表皮付き発泡成形品の成形型Ｆによれば、スライド型部５０のスライド支持面４８側に設けたシール部６２が、該シール部６２内に設けた空洞部７０を空気の供給により膨張させることで、スライド支持面４８における境界Ｌ側の端縁部位４８Ａに当接するよう構成した。これにより、スライド支持面４８と表皮成形面４２との境界Ｌが閉塞され、第１成形型４０とスライド型部５０とがパーティングラインに沿って密着的に当接するので、表皮成形面４２に表皮原料Ｕ１をスプレーして表皮１２を成形するに際し、液状の該表皮原料Ｕ１が第１成形型４０とスライド型部５０との間に進入することを防止し得る。従って、成形された表皮１２の表面にバリが形成されることを防止でき、表皮付き発泡成形品Ｍの品質低下を防止し得る。また、第１成形型４０とスライド型部５０との間に表皮原料Ｕ１の硬化により形成される表皮カスがスライド支持面４８に堆積しないので、スライド型部５０のスムーズなスライドを維持できる。更に、スライド支持面４８に堆積した表皮カスの除去作業を頻繁に行なう必要がないので、表皮付き発泡成形品Ｍの成形効率の低下を図り得る。
【００３３】
また、前述の成形型Ｆを使用した実施例の表皮付き発泡成形品の成形方法によれば、スライド型部５０のスライド支持面４８側に設けたシール部６２を、該シール部６２内に設けた空洞部７０の膨張によりスライド支持面４８における境界Ｌ側の端縁部位４８Ａに当接させ、該スライド支持面４８と表皮成形面４２との境界Ｌを閉塞させたもとで、表皮成形面４２に表皮原料Ｕ１をスプレーして表皮１２を成形するようにした。これにより、第１成形型４０とスライド型部５０とがパーティングラインに沿って密着的に当接するので、表皮成形面４２にスプレーした液状の表皮原料Ｕ１がスライド型部５０とスライド支持面４８との間に進入しない。従って、成形された表皮１２の表面にバリ状の突片が形成されることがなく、当該表皮１２の品質低下を招来することがない。また、スライド型部５０とスライド支持面４８との間に表皮カスが堆積しないので、該表皮カスの除去作業を頻繁に行なう必要がなくなり、表皮付き発泡成形品Ｍの成形効率が低下しない。更に、表皮１２の成形に引き続いて発泡体１４を成形するに際し、発泡体原料Ｕ２の発泡圧により表皮１２がスライド型部５０とスライド支持面４８との間に膨出することを防止できるので、表皮１２が完全に硬化する前(流動しない程度に硬化した状態)に発泡体１４の発泡成形を開始することが可能となり、成形時間の短縮化による表皮付き発泡成形品Ｍの成形効率の向上も期待できる。
【００３４】
(変更例)
本願の表皮付き発泡成形品の成形型Ｆは、前述した実施例の形態に限定されるものではなく、様々に変更可能である。
(１)スライド型部５０に配設される弾性体５６は、図１０に示すように、スライド型本体５４に設けた凹部５８に整合する形状、すなわち実施例におけるシール部６２だけの構成としてもよい。このような形状であっても、空洞部７０を膨張させた際には、シール部６２が第１成形型４０のスライド支持面４８に当接する。なお、この形態では、スライド型本体５４のキャビティ側の外面形状を、表皮成形面４２に合わせて形成する。
(２)加圧手段としての空洞部７０の膨張は、実施例に示した空気を供給することに限定されるものではなく、空気以外の気体や、水またはオイル等の液体であってもよく、様々な流体を採用可能である。
(３)空洞部７０は、断面形状が円形の空洞に限定されず、例えば楕円形や多角形の断面形状をなす空洞としてもよい。また空洞部７０は、直線状のものに限らず、屈曲状、湾曲状等としてもよい。更に空洞部７０は、１つから構成されるものに限らず、複数の空洞を並列、直列または交差するように形成してもよい。
(４)空洞部７０は、両端で開口している必要はなく、１つの開口を有する空洞として、該開口を介して流体を供給する形態であってもよい。
(５)空洞部７０に対する流体の供給は、表皮成形面４２にスプレーした表皮原料Ｕ１の硬化後の適時に中止すればよく、例えば発泡体１４の成形開始前、成形途中または成形完了後であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】実施例の成形型における第１成形型の構成を概略的に示す断面図である。
【図２】第１成形型に設けたスライド型部の構成を概略的に示す斜視図である。
【図３】スライド型部の断面図である。
【図４】スライド型部に配設した弾性体のシール部に設けた空洞部が膨張することで、該弾性体が第１成形型のスライド支持面に当接する状態を示す断面図である。
【図５】スライド型部を成形位置に位置させ、空洞部を膨張させてシール部をスライド支持面に当接させたもとで、表皮成形面に表皮原料をスプレーする状態を示す断面図である。
【図６】第１成形型の表皮成形面に表皮が成形された後に、基材をセットした第２成形型を該第１成形型に型閉めする状態を示す断面図である。
【図７】成形型を型閉めしたもとで、表皮と基材との間で発泡体を発泡成形する状態を示す断面図である。
【図８】発泡体の発泡成形が完了した後、空洞部の膨張を中止してスライド支持面に対するシール部の当接を解除する状態を示す断面図である。
【図９】スライド型部を脱型位置に移動させた後、成形型を型開きして、成形された表皮付き発泡成形品を第１成形型から脱型する状態を示す断面図である。
【図１０】変更例に係るスライド型部の構成を概略的に示す断面図である。
【図１１】従来の表皮付き発泡成形品の成形型を示した断面図であって、第１成形型の表皮成形面で表皮をスプレー成形した後、基材をセットした第２成形型を型閉めする状態を示している。
【図１２】成形型を型閉めしたもとで、表皮と基材との間で発泡体を発泡成形する状態を示す断面図である。
【図１３】スライド型部を脱型位置に移動させた後、成形型を型開きして、成形された表皮付き発泡成形品を第１成形型から脱型する状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１０ 基材，１２ 表皮，１４ 発泡体，１８ アンダーカット部，４０ 第１成形型
４２ 表皮成形面，４４ 第２成形型，４８ スライド支持面，５０ スライド型部
５４ スライド型本体，６２ 弾性シール部(弾性体)，７０ 空洞部(加圧手段)
７２ 空気供給装置(流体供給源)，Ｌ 境界，Ｍ 表皮付き発泡成形品，Ｕ１ 表皮原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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