(57)【要約】      （修正有）【課題】成形性に優れ且つポリプロピレン系樹脂に対するマスターバッチの添加量の割に着色性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造するポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法を提供する。【解決手段】ポリプロピレン系樹脂と、顔料及びベース樹脂を有するマスターバッチとを溶融し混練して溶融混練樹脂を形成し、該溶融混練樹脂を発泡成形してポリプロピレン系樹脂発泡シートを形成するポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法であって、前記ベース樹脂として高密度ポリエチレン樹脂を用い、前記ポリプロピレン系樹脂の融点に対する前記高密度ポリエチレン樹脂の融点の比を０．７８〜０．８６とすることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂と、顔料及びベース樹脂を有するマスターバッチとを溶融し混練して溶融混練樹脂を生成し、該溶融混練樹脂を発泡成形してポリプロピレン系樹脂発泡シートを形成するポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法であって、
前記ベース樹脂として高密度ポリエチレン樹脂を用い、前記ポリプロピレン系樹脂の融点に対する前記高密度ポリエチレン樹脂の融点の比を０．７８〜０．８６とすることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項２】
前記高密度ポリエチレン樹脂の融点が１２７〜１３６℃であることを特徴とする請求項１記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項３】
前記顔料の量が前記マスターバッチの量に対して２〜３０重量％であることを特徴とする請求項１又は２記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリプロピレン系樹脂発泡シートは、耐熱性、耐油性、軽量性、成形性、リサイクル性等に優れた材料であることから電子部品等の包装材や食品容器等として用いられている。
【０００３】
また、ポリプロピレン系樹脂発泡シートは、近年、意匠性の観点から着色されていることが望まれている。
このようなポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する方法としては、例えば、顔料と、低密度ポリエチレン樹脂若しくはポリプロピレン系樹脂とを有するマスターバッチ及びポリプロピレン系樹脂を混練する工程を有する方法（特許文献１）や、顔料としてのカーボンブラックと高密度ポリエチレンとを有するマスターバッチ及びプロピレン−エチレンブロック共重合体を混練する工程を有する方法（特許文献２）等が開示されている。
【０００４】
【特許文献１】特許第４０１１９６２号公報
【特許文献２】特許第２７７３９０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法では、昨今における成形性に対する厳しい要求を満足することが難しいという問題がある。また、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの着色性が十分ではなくポリプロピレン系樹脂に対するマスターバッチの添加量を増やす必要があり、コストアップ等の問題もある。
【０００６】
そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、成形性に優れ且つポリプロピレン系樹脂の量に対するマスターバッチの添加量の割に着色性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造できるポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂と、顔料及びベース樹脂を有するマスターバッチとを溶融し混練して溶融混練樹脂を生成し、該溶融混練樹脂を発泡成形してポリプロピレン系樹脂発泡シートを形成するポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法であって、
前記ベース樹脂として高密度ポリエチレン樹脂を用い、前記ポリプロピレン系樹脂の融点に対する前記高密度ポリエチレン樹脂の融点の比を０．７８〜０．８６とすることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法にある。
【０００８】
斯かるポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法によれば、前記ベース樹脂として高密度ポリエチレン樹脂を用い、前記ポリプロピレン系樹脂の融点に対する前記高密度ポリエチレン樹脂の融点の比を０．７８〜０．８６とすることにより、生成されるポリプロピレン系樹脂発泡シートの独立気泡率が高いものとなるため、該ポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形性が優れたものとなる。さらに、該ポリプロピレン系樹脂発泡シートの着色性がポリプロピレン系樹脂に対するマスターバッチの添加量の割に良好なものとなる。
【０００９】
尚、本発明における高密度ポリエチレン樹脂とは、密度が０．９４ｇ／ｃｍ3以上のポリエチレン樹脂のことを意味する。
また、本発明におけるベース樹脂とは、マスターバッチのベース樹脂を意味する。
【００１０】
また、本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法は、好ましくは、前記高密度ポリエチレン樹脂の融点が１２７〜１３６℃である。
【００１１】
斯かるポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法によれば、前記高密度ポリエチレン樹脂の融点が１２７℃以上であることにより、押出発泡時の成形の際に、溶解した高密度ポリエチレンがゆっくりと凝固するため、形成されるポリプロピレン系樹脂発泡シートに穴が生じ難くなり且つ伸び不良も生じ難くなるという利点があり、前記高密度ポリエチレン樹脂の融点が１３６℃以下であることにより、顔料の分散性が良くなるという利点がある。
【００１２】
また、本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法は、好ましくは、前記顔料の量が前記マスターバッチの量に対して２〜３０重量％である。
【００１３】
斯かるポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法によれば、前記顔料の量が前記マスターバッチの量に対して２重量％以上であることにより、顔料がマスターバッチ内に広く分散されやすくなり、形成されるポリプロピレン系樹脂発泡シートの着色性がより一層良好となるという利点があり、前記顔料の量が前記マスターバッチの量に対して３０重量％以下であることにより、顔料の分散不良が生じ難くなるという利点がある。
【発明の効果】
【００１４】
以上のように、本発明によれば、成形性に優れ且つポリプロピレン系樹脂に対するマスターバッチの添加量の割に着色性に優れたポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法では、ポリプロピレン系樹脂と、顔料及びベース樹脂としての高密度ポリエチレン樹脂を有するマスターバッチとを溶融し混練して溶融混練樹脂を形成し、該溶融混練樹脂を発泡成形してポリプロピレン系樹脂発泡シートを形成する。
【００１６】
本発明に係るポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法では、好ましくは、ポリプロピレン系樹脂と、顔料及びベース樹脂としての高密度ポリエチレン樹脂を有するマスターバッチとを溶融し混練して溶融混練樹脂を形成し、該溶融混練樹脂及び発泡剤を混練して発泡性溶融混練樹脂を形成し、該発泡性溶融混練樹脂を発泡成形してポリプロピレン系樹脂発泡シートを形成する。
尚、本明細書に於いて、「溶融混練樹脂」は、単に「溶融混練樹脂」と記載されている場合、発泡剤を含んでいない溶融混練樹脂を意味する。
【００１７】
本発明では、ポリプロピレン系樹脂及びマスターバッチを溶融し混練して溶融混練樹脂を形成し、該溶融混練樹脂及び発泡剤を混練して発泡性溶融混練樹脂を形成し、該発泡性溶融混練樹脂を発泡成形する成形用溶融混練装置を使用してもよい。
該成形用溶融混練装置としては、高分子材料を適宜の温度に加熱することができ且つ適宜の剪断応力を与えながら混練することができる従来公知の溶融混練装置を用いることができ、例えば、混練機、横型攪拌機、縦型攪拌機等が挙げられる。
混練機としては、コニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー、単軸押出機、２軸押出機が挙げられる。
横型攪拌機としては、２軸表面更新機、２軸多円板装置等が挙げられる。
縦型攪拌機としては、ダブルヘリカルリボン攪拌機等が挙げられる。
これらのうち単軸押出機や２軸押出機が、生産性の観点からから好ましい。
【００１８】
本発明において、ポリプロピレン系樹脂及びマスターバッチを溶融し混練して溶融混練樹脂を形成する温度は、１６０〜２５０℃が好ましく、１９０〜２２０℃がより好ましい。
【００１９】
ポリプロピレン系樹脂及びマスターバッチを溶融し混練する時間は、該顔料を該高密度ポリエチレン樹脂に分散させることができる時間であれば特に限定されず、５〜４０分が好ましく、１０〜３０分がより好ましい。
【００２０】
本発明において、溶融混練樹脂及び発泡剤を混練して発泡性溶融混練樹脂を形成する温度は、１５０〜２００℃が好ましく、１６０〜１９０℃がより好ましい。
【００２１】
溶融混練樹脂及び発泡剤を混練する時間は、該発泡剤を該溶融混練樹脂に分散させることができる時間であれば特に限定されず、５〜４０分が好ましく、１０〜３０分がより好ましい。
【００２２】
本発明では、例えば、サーキュラーダイを用いて前記発泡性溶融混練樹脂を押出発泡させて発泡体を形成することができる。
【００２３】
前記発泡性溶融混練樹脂を押出発泡させて発泡体を形成する温度は、１５０〜２００℃が好ましく、１６０〜１９０℃がより好ましい。
【００２４】
更に、例えば、前記発泡体をマンドレルで引き取りつつ、エアリングを用いて該発泡体の外面に空気を吹き付けて該発泡体を４０〜１００℃に冷却し、カッターを用いて該冷却した発泡体を切り開くことによりポリプロピレン系樹脂発泡シートを形成できる。
【００２５】
前記顔料の量は、前記形成されるマスターバッチの量に対して、好ましくは、２〜３０重量％、より好ましくは、４〜１５重量％である。
【００２６】
前記顔料の量が前記マスターバッチの量に対して２重量％以上であれば、顔料がマスターバッチ内に広く分散されやすくなり、形成されるポリプロピレン系樹脂発泡シートの着色性がより一層良好となるという利点があり、前記顔料の量が前記マスターバッチの量に対して３０重量％以下であれば、顔料の分散不良が生じ難くなるという利点がある。
【００２７】
前記高密度ポリエチレン樹脂は、密度が０．９４ｇ／ｃｍ3以上のポリエチレン樹脂のことを意味する。前記高密度ポリエチレン樹脂は、好ましくは、０．９５ｇ／ｃｍ3以上、さらに好ましくは、０．９６ｇ／ｃｍ3以上とする。
【００２８】
前記高密度ポリエチレン樹脂の融点は、好ましくは、１２７〜１３６℃、より好ましくは、１３０〜１３３℃である。
該融点が１２７℃以上であれば、押出発泡時の成形の際に、溶解した高密度ポリエチレンがゆっくりと凝固するため、形成されるポリプロピレン系樹脂発泡シートに穴が生じ難くなり且つ伸び不良も生じ難くなるという利点があり、該融点が１３６℃以下であれば、顔料の分散性が良くなるという利点がある。
【００２９】
前記高密度ポリエチレン樹脂としては、ポリエチレン単独重合体、ブロック共重合体やランダム共重合体等のポリエチレンの共重合体が挙げられる。
【００３０】
高密度ポリエチレン樹脂が前記ポリエチレン系共重合体である場合は、好ましくは、エチレン系単量体単位が７５重量％以上、より好ましくは、９０重量％以上である。
【００３１】
前記ポリエチレンの共重合体に含有されるエチレン単位以外の単位を生成する単量体としては、例えば、ブテン−１等のα−オレフィンが挙げられる。
【００３２】
前記顔料としては、無機顔料や有機顔料が挙げられる。
前記無機顔料としては、例えば、酸化チタン、ベンガラ、アンチモンレッド、カドミウムイエロー、コバルトブルー、紺青、群青、カーボン等が挙げられる。
前記カーボンとしては、例えば、ファーネスブラック、ケッチェンブラック、チャンネルブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、黒鉛、炭素繊維等が挙げられる。
有機顔料としては、アゾ顔料、アゾレーキ顔料、縮合アゾ顔料、銅フタロシアニン顔料、縮合多環顔料等が挙げられる。
前記顔料としては、これらの顔料を１種単独又は２種以上混合したものを採用することができる。
【００３３】
前記ポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレン単独重合体、ブロック共重合体やランダム共重合体等のポリプロピレンの共重合体が挙げられる。
【００３４】
前記ポリプロピレン系樹脂がポリプロピレンの共重合体である場合は、好ましくは、プロピレン単位が７５重量％以上、より好ましくは、９０重量％以上である。
【００３５】
前記プロピレンの共重合体に含有されるプロピレン単位以外の単位を生成する単量体は、プロピレンと共重合可能な単量体ものであれば特に限定されるものではないが、該単量体としては、炭素数２若しくは４〜１２のα−オレフィン、環状オレフィン、ジエン、ビニル単量体等が挙げられる。
【００３６】
炭素数２若しくは４〜１２のα−オレフィンとしては、エチレン、ブテン−１、イソブテン、ペンテン−１、３−メチル−ブテン−１、ヘキセン−１、４−メチル−ペンテン−１、３，４−ジメチル−ブテン−１、ヘプテン−１、３−メチル−ヘキセン−１、オクテン−１、デセン−１等が挙げられる。
【００３７】
環状オレフィンとしては、シクロペンテン、ノルボルネン、１，４，５，８−ジメタノ−１，２，３，４，４ａ，８，８ａ−６−オクタヒドロナフタレン等が挙げられる。
【００３８】
ジエンとしては、５−メチル−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、メチル−１，４−ヘキサジエン、７−メチル−１，６−オクタジエン等が挙げられる。
【００３９】
ビニル単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸、スチレン、メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼン等が挙げられる。
【００４０】
これらは、１種で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらのなかでは、α−オレフィンであるエチレン、ブテン−１が安価である点から好ましい。
【００４１】
マスターバッチの量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、好ましくは、０．０５〜５重量部、より好ましくは、０．１〜０．５重量部とする。
【００４２】
本発明では、溶融したポリプロピレン系樹脂及びマスターバッチとともに気泡調整剤を加えて混練してもよい。
【００４３】
前記気泡調整剤としては、例えば、無機フィラー、有機微粒子、不活性ガス等が挙げられる。
無機フィラーとしては、タルク、雲母、マイカ、モンモリロナイト等が挙げられる。
有機微粒子としては、フッ素樹脂等が挙げられる。
不活性ガスとしては、窒素、二酸化炭素等が挙げられる。
これらの気泡調整剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４４】
気泡調整剤の量は、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、好ましくは、０．０５〜５重量部、より好ましくは、０．１〜０．５重量部とする。
【００４５】
本発明では、溶融混練時に、気泡調整剤以外に、安定剤、充填剤、滑剤、添着剤、分散剤等の公知の添加剤を加えて混練してもよい。
【００４６】
発泡剤の量は、溶融混練樹脂１００重量部に対して、好ましくは、０．５〜１０重量部、より好ましくは、１〜６重量部とする。
【００４７】
該発泡剤としては、公知の発泡剤を用いることができ、例えば、脂肪族炭化水素類、脂環式炭化水素類、ハロゲン化炭化水素類等が挙げられる。
脂肪族炭化水素類としては、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等が挙げられる。
脂環式炭化水素類としては、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサン等が挙げられる。
ハロゲン化炭化水素類としては、クロロジフルオロメタン、ジフルオロメタン、トリフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、クロロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、ジクロロフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジクロロペンタフルオロエタン、テトラフルオロエタン、ジフルオロエタン、ペンタフルオロエタン、トリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタン、クロロペンタフルオロエタン、パーフルオロシクロブタン等が挙げられる。
これらの発泡剤は、１種単独又は２種以上混合したものを採用することができる。
【実施例】
【００４８】
次に、実施例及び比較例を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。
【００４９】
（実施例１）
以下の手順で実施例１のポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製した。
まず、着色されるポリプロピレン系樹脂としてのホモポリプロピレン樹脂（サンアロマー社製、Ｐｒｏ−ｆａｘ  ＰＦ８１４）（融点：１５９℃）と、該ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．８重量部のマスターバッチ（東洋インキ製造株式会社製、ベース樹脂：高密度ポリエチレン樹脂（融点：１２４℃、密度：０．９６ｇ／ｃｍ3）、顔料の種類：カーボンブラック及びチタンイエロー、顔料の含有量：５重量％）及び０．２重量部の気泡調整剤（重曹−クエン酸系気泡調整剤、大日精化工業社製、ＰＯ−４１０Ｋ）とを混合して樹脂混合物を作製し、２段単軸押出機の第１押出機（口径：φ９０ｍｍ）にホッパーを介して前記樹脂混合物を供給し２２０℃で１０分間溶融混練して溶融混練樹脂を生成した。次ぎに、第一押出機に発泡剤（イソブタン３５重量％、ノルマルブタン６５重量％）を前記溶融混練樹脂１００重量部に対して４重量部注入し、前記溶融混練樹脂と前記発泡剤とを２２０℃で１０分間混練して発泡性溶融混練樹脂を生成した。その後、この発泡性溶融混練樹脂を前記２段単軸押出機の第２押出機（口径：φ１１５ｍｍ）内へ移送した後第２押出機内で１７５℃まで均一に冷却した。そして、サーキュラーダイ（口径：φ１４０ｍｍ）を用いて第二押出機から前記発泡性溶融混練樹脂を吐出量１００ｋｇ／時間で押出発泡させて発泡体を生成し、該発泡体を冷却されているマンドレル（マンドレル径：φ４１４ｍｍ、長さ：５００ｍｍ）で引き取りつつ、エアリングを用いて該発泡体の外面に空気を吹き付けて該発泡体を冷却し、カッターを用いて該冷却した発泡体を切り開いてポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製した。
尚、着色されるポリプロピレン系樹脂の融点及びベース樹脂としての高密度ポリエチレン樹脂の融点は、後述する方法で測定した。
【００５０】
（実施例２）
ベース樹脂としての高密度ポリエチレン樹脂の融点が１３６℃であるマスターバッチ（東洋インキ製造株式会社製、ベース樹脂：高密度ポリエチレン樹脂（融点：１３６℃、密度：０．９５ｇ／ｃｍ3）、顔料の種類：カーボンブラック及びチタンイエロー、顔料の含有量：５重量％）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製した。
【００５１】
（比較例１）
ベース樹脂が低密度ポリエチレン樹脂であるマスターバッチ（東洋インキ製造株式会社製、ベース樹脂：低密度ポリエチレン樹脂（融点：１２２℃、密度：０．９１ｇ／ｃｍ3）、顔料の種類：カーボンブラック及びチタンイエロー、顔料の含有量：５重量％）を用い、さらに、樹脂混合物の作製の際にマスターバッチの量をポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．７重量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製した。
【００５２】
（比較例２）
ベース樹脂がポリプロピレン系樹脂であるマスターバッチ（東洋インキ製造株式会社製、ベース樹脂：ポリプロピレン系樹脂（融点：１５５℃、密度：０．９ｇ／ｃｍ3）、顔料の種類：カーボンブラック及びチタンイエロー、顔料の含有量：５重量％）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製した。
【００５３】
（比較例３）
ベース樹脂がポリプロピレン系樹脂であるマスターバッチ（東洋インキ製造株式会社製、ベース樹脂：ポリプロピレン系樹脂（融点：１５５℃、密度：０．９ｇ／ｃｍ3）、顔料の種類：カーボンブラック及びチタンイエロー、顔料の含有量：５重量％）を用い、さらに、樹脂混合物の作製の際にマスターバッチの量を着色されるポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して２重量部としたこと以外は、実施例１と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを作製した。
【００５４】
実施例及び比較例の試料の各種試験における測定方法を以下に示す。
【００５５】
（着色されるポリプロピレン系樹脂の融点、及びベース樹脂の融点）
ＪＩＳ  Ｋ７１２２：１９８７「プラスチックの転移熱測定方法」記載の方法に準じて、着色されるポリプロピレン系樹脂の融点、及びベース樹脂の融点を測定した。
すなわち、示差走査熱量計装置ＤＳＣ２２０型（セイコー電子工業社製）を用い、測定容器に試料を１０ｍｇ充填し、窒素ガス流量３０ｍｌ／ｍｉｎのもと昇温速度２０℃／ｍｉｎで２２０℃まで昇温しその温度で１０分間保持した後、測定容器を前記示差走査熱量計装置から取り出して室温にて急冷した。再度、測定容器を示差走査熱量計装置に導入して、窒素ガス流量３０ｍｌ／ｍｉｎのもと昇温速度１０℃／ｍｉｎで２２０℃まで昇温し、ＤＳＣ曲線により融点を算出した。尚、融解ピークが２つ以上ある場合は、低い側のピーク温度を融点とした。
【００５６】
（独立気泡率（成形性））
ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６−８７記載の測定方法に準じて、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの独立気泡率を測定した。すなわち、６面共成形面等の表皮を有しない切断面で構成された試験体（２５ｍｍの立方体）をポリプロピレン系樹脂発泡シートのより５個切り出し、ノギスを用いて該試験体の見掛け体積を測定し、次に空気比較式比重計１０００型（東京サイエンス社製）を用いて、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６−８７の１−１／２−１気圧法により該試験体の体積を測定した。そして、次式（１）により連続気泡率を求めた。
連続気泡率（％）＝（見掛け体積−空気比較式比重計での測定体積）／見掛け体積×１００                                                              （１）
【００５７】
（着色性）
成形したポリプロピレン系樹脂発泡シートの着色性を目視により確認し、以下の基準で評価した。
○：ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面に色ムラが見られず、均一に着色されている。
×：ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面に色ムラが見られる。
【００５８】
実施例及び比較例の試料の各種試験結果を表１に示す。
尚、「ポリプロピレン系樹脂」を「ＰＰ樹脂」、「ポリエチレン樹脂」を「ＰＥ樹脂」と記載した。
【００５９】
【表１】
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【００６０】
本発明の範囲内の方法で形成された実施例１、２のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、ベース樹脂として低密度ポリエチレンを用いることにより形成された比較例１及びベース樹脂としてポリプロピレンを用いることにより形成された比較例２に比して、独立気泡性が高い値を示し着色性が良好であった。
本発明の範囲内である実施例１、２のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、ベース樹脂としてポリプロピレンを用いることにより形成され且つマスターバッチの割合が実施例１、２よりも多い（マスターバッチの割合をポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して２重量部とした）比較例３に比して、独立気泡性が高い値を示した。