(57)【要約】【課題】  転写式インクジェット記録装置のドライクリーニングにおけるテープの無駄を最小限にとどめる。【解決手段】  中間転写体を検査装置により検査し、クリーニングが必要と判定された部分のみ粘着面を接触させる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中間転写体上に画像情報にもとづいてインクジェット記録ヘッドからインクを吐出してインク像を形成する工程と、中間転写体上のインク像を記録媒体に圧接して前記インク像を転写させる工程を行なう転写式インクジェット記録方法において、
前記中間転写体上もしくは前記記録媒体上の画像を検査する工程と、前記中間転写体をクリーニングする工程をさらに備え、検査工程から得る情報を元に必要と判断された部分のみ粘着面を接触させることを特徴とする転写式インクジェット記録方法。
【請求項２】
前記検査工程により検査する手段が前記中間転写体上もしくは前記記録媒体上の濃度情報であることを特徴とする請求項１に記載の転写式インクジェット記録方法。
【請求項３】
前記検査工程により検査する手段が前記中間転写体の光沢情報であることを特徴とする請求項１に記載の転写式インクジェット記録方法。
【請求項４】
前記検査工程により検査する情報が位置データを含む情報であることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の転写式インクジェット記録方法。
【請求項５】
前記中間転写体が離型性を持つことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の転写式インクジェット記録方法。
【請求項６】
前記中間転写体がシリコーンゴムであることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の転写式インクジェット記録方法。
【請求項７】
請求項１〜請求項６のいずれかに記載の転写式インクジェット記録方法により記録媒体に画像情報を記録することを特徴とする転写式インクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転写式インクジェット記録装置、およびその記録方法、特に中間転写体のクリーニング方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
転写式インクジェットプリンタは、中間転写体上で溶剤を除去してから記録媒体への印刷を行なうため、直描型のインクジェットプリンタと異なり、記録媒体のカールやコックリングを気にする必要がなく、また記録媒体の種類を選ばずに美しい印刷が可能である
しかし、問題点として、転写式インクジェットプリンタの中間転写体は、繰り返し使用することによりインク汚れが付着し、中間転写体にインク汚れや紙粉が付着した状態のまま次の印刷を行なうと、記録画像の劣化が生じる。そこで、転写不良により中間転写体上に転写残りによる残留インク像が生じた場合や、印字途中におけるジャムの発生、停電などにより装置が停止し、復旧作業終了後、印字を再開する場合、中間転写体のクリーニングを行ない、装置を再び印字可能な状態にする必要がある。
【０００３】
転写式インクジェットプリンタのクリーニング方法としては、例えば、特許文献１に記載されている構成が知られている。これは、クリーニング液を保持するクリーニング液保持部材と、更に、クリーニング液を塗布されて、転写ドラム上のごみ等を取り除くため、クリーニング液供給ローラー、及びクリーニングローラーより構成されている。また、特許文献２に示す方法では、2本のローラー間に張架したクリーニング部材を有し、液体を中間転写層に塗布するかフェルトや不織布等からなる前期クリーニング部材に含浸させた後に、該クリーニング部材を前記中間転写層に当接させ、該クリーニング部材を連続或いは間欠的に異動させ、前記2本のローラーのうち一方で巻き取って中間転写層の残留インクを拭き取るようにすることで、残留インクを拭き取り除去しようとするものである。
【０００４】
すなわち、液体で中間転写体をクリーニングする方式がある。しかし、このようなクリーニング法ではクリーニング液が必要となる上、クリーニング液を保持する部材や、それを塗布する部材などからなる複雑なユニットとなるため、小型化が困難である。
【０００５】
このようなクリーニング装置に対して、一方、特許文献３や特許文献４、特許文献５に記載されるようにクリーニングのための液体を用いないドライクリーニング方法が提案されている。記録媒体を圧力ローラーによってドラムに接触させることで中間転写体のクリーニングを行なっているものがある。この方法によればクリーニング装置の小型化が可能であるが、反面クリーニング能力が低くなる場合が多く、重度の汚れや、記録媒体より生じる紙粉などの汚れには対応ができないという問題があった。
【０００６】
そこで、特許文献６に示すように装置内にゴムローラーもしくは金属ローラーの表面にインク吸着性の良い紙もしくは合成樹脂を巻きつけたクリーニングローラーを用いる方法が提案されている。ここで用いられるクリーニングローラーは中間転写体表面よりも粘着性が高く、紙粉も除去可能とされている。しかし、この方法で有用である粘着テープはコストが高く、中間転写体を全面にわたってクリーニングを行なってしまうために、膨大な粘着テープを消費してしまうことによる無駄が生じていた。
【特許文献１】特開2004-090595号公報
【特許文献２】特開2000-127356号公報
【特許文献３】特開平06-344633号公報
【特許文献４】特開平07-164623号公報
【特許文献５】特許第3293685号公報
【特許文献６】特開2002-166532号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
液体を用いるウェットクリーニングは小型化が困難であるという課題があった。一方、従来のドライクリーニングは粘着テープの消費が多くなってしまうといった課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、転写式インクジェット記録装置のドライクリーニングにおけるテープの無駄を最小限にとどめるために、中間転写体を検査装置により検査し、クリーニングが必要と判定された部分のみ粘着面を接触させるものである。
【発明の効果】
【０００９】
中間転写体のクリーニングが必要と判定された部分のみ、ドライクリーニングを行なうことで、クリーニングによる時間的／経済的な無駄を省く上、クリーニング機構の小型化が可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
次に、本発明の詳細を実施例の記述に従って説明する。
【００１１】
本発明は、中間転写体上の汚れの位置と程度を検査する手段を設け、クリーニングが必要な部分を判定し、クリーニングが必要な部分のみに対してドライクリーニングを行なうというものである。
【００１２】
以下に、本発明をより効果的に実現しうる形態として、中間転写体を用いた、反応液を先に付与するインクジェット記録方式を中心に説明する。
【００１３】
本発明では、転写式インクジェットプリンタで中間転写体上のインクを被記録媒体に転写した後、検査機構により前記中間転写体上もしくは前記被記録媒体上の全面を検査することで、中間転写体のクリーニングの必要性を判別する。中間転写体が正常でクリーニングが必要ない状態であると判断されれば、中間転写体のクリーニングはスキップし、次のステップへ移る。中間転写体上にインクが付着しているなどクリーニングが必要な部分のみ、クリーニングを行ない、中間転写体を正常化し、次のステップに移る。
【００１４】
以下に本発明の一例の工程を説明する。本例は中間転写体表面が離型性であるため、クリーニングに用いる粘着材料が中間転写体上に残りにくい利点がある。
【００１５】
中間転写体としては、インクをいったん受領し、形成したインク像を記録媒体に転写する特性が重要である。特に転写性は、高ければ高いほど使用するインクの効率が良く、また、繰り返し使用時のクリーニング性も良くなる。よって、中間転写体の表面はインク非吸収面であり、より好ましくは非接着面であることが望ましい。さらに、紙などの記録媒体の表面に追従し、十分に接触させるためには弾性を持たせることが有効である。これらの特性を満たす材料としては、たとえば、各種プラスチックやゴムなどが挙げられる。特に、非接着性の面からシリコーンゴムやフロロシリコーンゴム、フッ素ゴムなどが好ましい特性を持つ。これらのゴムは表面エネルギーが低く、インク受領性が良くない場合があるので使用するインクに応じて表面処理を施すと良い。
【００１６】
表面処理の例としては、薬品を用いた化学的処理や表面形状を変える物理的処理、紫外線やプラズマを照射するエネルギー照射処理等が挙げられる。
【００１７】
また、本発明において用いられる転写体の色としては、光学濃度による検査を簡便なものにするには白色が望ましい。また、透明な転写体を用いれば、転写ドラムまたは転写ベルトの内側からの検査が可能である。また、鏡のように光沢の強い転写体であれば、汚れが付着したときに光沢度の低下が検出しやすい。
【００１８】
中間転写体の形状はローラー形状、ベルト形状、シート形状など、記録媒体への接触が可能であれば良い。たとえばパッド印刷のパッドなどでも中間転写体として用いることが出来る。
【００１９】
本発明に於いて、反応液を用いてインク像を凝集状態にする事は有効である。
インク層の内部凝集力が高まるため、転写効率が高くなるだけでなく、クリーニング時の除去効率も高くすることが出来る。
【００２０】
反応液の付与手段に限定はなく、一般的な塗布機構が応用可能である。具体的にはロールコーター、スプレーコーター、ダイコーター、ワイヤーバーコーター等が使用可能であり、これら手段を組み合わせて用いることも可能である。
【００２１】
反応液の付与は必ずしも前面を全て被覆する必要はないので、グラビア版やフレキソ版、水無平版などを用いた印刷方式を用いることで、塗布量を規制して付与することも可能である。インクジェットで反応液を塗布することも可能である。インクジェットを用いる場合、インク画像に応じて反応液の付与量を調整することができる。
【００２２】
使用されるインクジェット記録方式は限定を受けることなく、サーマル方式、ピエゾ方式、コンティニュアス方式等の選択が可能である。
【００２３】
また、インクジェットやスプレーコーター等の非接触付与方式を用いれば反応液の付与順序の選択幅を広げることが出来る。
【００２４】
反応液の付与順序は、インク画像形成に先立って行なうことが望ましいが、インク画像形成後に反応液を後から付与しても効果を得ることが出来る。もちろん両方行なうことも可能である。
【００２５】
画像データを分割し、複数回のインク付与で画像形成を行なうマルチパスのモードを備える場合は、インクの付与毎に反応液を付与しても良い。
【００２６】
また、その都度付与量および付与位置を制御することも可能である。
【００２７】
反応液は凝集成分と造膜成分を含む。凝集成分はインク中の色材の流動性を低下させる材料であり、画像形成に使用するインクの種類によって適宜に選択する必要がある。例えば、染料インクに対しては、高分子凝集剤を用いることが有効であり、顔料（微粒子が分散されてなる）インクに対しては、金属イオンを使用することが有効である。具体的な材料の例として、高分子凝集剤は、陽イオン性高分子凝集剤、陰イオン性高分子凝集剤、非イオン性高分子凝集剤、両性高分子凝集剤等が挙げられる。又、金属イオンとしては、例えば、Ｃａ2+、Ｃｕ2+、Ｎｉ2+、Ｍｇ2+及びＺｎ2+等の二価の金属イオンや、Ｆｅ3+及びＡｌ3+等の三価の金属イオンが挙げられる。そして、これらのイオンを付与する場合には、金属塩水溶液として付与することが望ましい。金属塩の陰イオンとしては、Ｃｌ-、ＮＯ3-、ＳＯ4-、Ｉ-、Ｂｒ-、ＣｌＯ3-、ＲＣＯＯ-（Ｒは、アルキル基）等が挙げられる。また、使用するインクと逆性を持つ材料は凝集成分として用いることができる。たとえばインクがアニオン性もしくはアルカリ性であれば、その逆性であるカチオン性もしくは酸性材料が該当する。反応液に占める凝集成分の添加量は使用するインクの顔料濃度や付与量などに応じて調整すればよい。一般的なインクジェットインク（顔料濃度５％前後）であれば金属塩５〜２０％程度の添加量の反応液をインク付与量に対して１／２〜１／１０程度を目安に用いると良い。
【００２８】
使用されるインクは特に限定されるものではないが、一般的に染料や、顔料を用いた水系インクが好適に用いられる。特に、顔料インクは金属塩を反応材料に用いた時に好適である。
【００２９】
顔料としては限定を受けず、一般的に使われる顔料であれば問題なく用いることが出来る。例としては、C.Iピグメントブルー１，２，３，１５：３，１６，２２、C.Iピグメントレッド５，７，１２，４８（Ca），４８（Mn）５７（Ca），１１２，１２２、C.Iピグメントイエロー１，２，３，１３，１６，８３、カーボンブラックNo２３００，９００，３３，４０，５２、ＭＡ７，８，ＭＣＦ８８（三菱化成製）、ＲＡＶＥＮ（登録商標）１２５５（コロンビア製）、ＲＥＧＡＬ（登録商標）３３０Ｒ、６６０Ｒ、ＭＯＧＵＬ（キャボット）、Ｃｏｌｏｒ  Ｂｌａｃｋ  ＦＷ１，ＦＷ１８，Ｓ１７０，Ｓ１５０，Ｐｒｉｎｔｅｘ（登録商標）３５（デグッサ）等が挙げられる。
【００３０】
染料としても限定を受けず、一般的に使われる染料であれば問題なく用いることが出来る。例としては、C.Iダイレクトブルー６，８，２２，３４，７０，７１，７６，７８，８６，１４２，１９９、C.Iアシッドブルー９，２２，４０，５９，９３，１０２，１０４，１１７，１２０，１６７，２２９、C.Iダイレクトレッド１，４，１７，２８，８３，２２７、C.Iアシッドレッド１，４，８，１３，１４，１５，１８，２１，２６，３５，３７，２４９，２５７，２８９、C.Iダイレクトイエロー１２，２４，２６，８６，９８，１３２，１４２、C.Iアシッドイエロー１，３，４，７，１１，１２，１３，１４，１９，２３，２５，３４，４４，７１、C.Iフードブラック１，２、C.Iアシッドブラック２，７，２４，２６，３１，５２，１１２，１１８等が挙げられる。
【００３１】
インク形態としての限定を受けず，自己分散タイプ、樹脂分散タイプ、マイクロカプセルタイプ等の使用が可能である。
【００３２】
分散樹脂としては、水溶性で重量平均分子量が１０００から１５０００程度のものが好適に使用される。例としては、スチレン及びその誘導体、ビニルナフタレン及びその誘導体、α，β-エチレン性不飽和カルボン酸の脂肪族アルコールエステル、アクリル酸及びその誘導体、マレイン酸及びその誘導体、イタコン酸及びその誘導体、フマール酸及びその誘導体からなるブロック共重合体あるいはランダム共重合体、またこれらの塩等が挙げられる。
【００３３】
インク中の有機溶剤量はインク吐出性や乾燥性を決めるファクターとなる。被印刷体に転写するときのインクは、ほぼ色材と高沸点有機溶剤だけとなるのでその最適値に設計する。使用する有機溶剤は高沸点で蒸気圧の低い水溶性の材料が好ましく、例としてはポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、チオジグリコール、ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、グリセリン等である。また、粘度、表面張力等を調整する成分としてエチルアルコールやイソプロピルアルコール等のアルコール類を添加する事も出来る。
【００３４】
配合比についても限定を受けることなく、選択したインクジェット記録方式やヘッドの吐出力、ノズル径などから吐出可能な範囲で調整可能である。一般的には色材０．１〜１０％、樹脂０．１〜１０％、溶剤５〜４０％、界面活性剤０．１〜５％であり、残りは純水である。
【００３５】
インクジェットにより吐出されたインク滴は中間転写体上の反応材料と接触すると色材成分が反応し流動性が低下する。よって、ブリードやビーディングのない高品質な画像が形成される。
【００３６】
中間転写体上に形成された画像を記録媒体に転写する。中間転写体上の画像から大部分の水分を除去してから記録媒体に接触転写させることが望ましい。体積が少なくなった画像層は転写加圧時の画像乱れも少なく、吸収性の少ない紙にも良好な画像を形成する事が可能となる。また、水分除去により結果、高粘度化したインクは転写効率にも優れ、中間転写体上に残存するインクも減少させる事ができる。
【００３７】
高速性を要求される場合は水分除去促進装置による水分除去工程を設ける事が有効である。具体的な水分除去促進の手段としては熱源を設置して熱線を放射したり、転写体裏面から熱伝導を用いて水分を揮発させたりする方法や、温風等を送風して蒸発を促進させたりする方法等がある。水分が残存していると、クリーニングテープの粘着性が維持できない場合があるので乾燥はなるべく行なうことが望ましい。
【００３８】
転写体が行なわれた後の中間転写体表面を検査する検査手段としては、一般的に行なわれている検査手段を用いることが出来る。例えば、光学的手段、物理的手段などを用いることができる。具体的には、中間転写体上のインク像を光学濃度で検知する方法、光沢度により検知する方法、接触式の検査機により検知する方法などが挙げられる。
【００３９】
光学濃度で検知する場合は、例えば、カラーセンサーで検知した色をＣＭＹＫの４色の濃度に色変換する。検知した色をデジタル化し、デジタル化した数値に閾値を設けることで、閾値よりも大きい値であれば汚れている、小さければ汚れていないと判断することができる。また、その場合の位置・領域も検出し、汚れていると判断された部分のみのクリーニングを行なうことが可能である。すなわち、図２において、搬送方向を（イ）としたとき、Ａの部分が要クリーニングと判定された場合、印刷幅（ロ）に対応した幅のクリーニングテープを用いて（ハ）の区間のみエアシリンダーを用いて中間転写体と接触させる。更に、幅を任意に分割させたクリーニングテープ(図７)を用い、個々に独立したエアシリンダーなどを用いて必要部分にのみ粘着材を圧接することで、幅方向に対してもクリーニングテープを節約することが出来る。
【００４０】
クリーニング部材として用いられる粘着材としては、例えばロール状の粘着テープが挙げられる。粘着テープののりの性質としては、再剥離粘着タイプのものが好ましい。すなわち、ステンレス板に対する180度引き剥がし粘着力（JIS Z 0237）が0.05N/10mm以上5N/10mm以下のものが好ましい。粘着剤は、中間転写体基材や用いるインクに応じて選択すればよい。例えば、アクリル系材料、合成ゴム系材料、シリコーン系材料などが挙げられる。中でもアクリル系は粘着力の設計が容易であり、用いる中間転写体に適した粘着性を設計することが出来るため好適に用いられる。粘着テープの基材としては、不織布・和紙基材、フィルム基材、フォーム基材、布基材、基材レスのものなどが挙げられるが、本発明で用いる粘着材にはどの基材にも対応することが出来る。
【００４１】
上記の内容をフローチャートに描くと図１のようになる。まず、Ｓ１において中間転写体上に反応液を塗布する。次に、Ｓ２において中間転写体上にインク像を形成し、Ｓ３において水分除去を行ない、Ｓ４において転写を行なう。転写後の中間転写体もしくは記録媒体上に設けられた検査機により、中間転写体上のインク像が記録媒体上に完全に転写されたか否かを判別する。もし、完全に転写が行なわれていれば、Ｓ１に戻り次の画像のために中間転写体上に反応液を塗布する。もし、転写が不十分であれば、Ｓ６で中間転写体のクリーニングを行なう。クリーニングは、一回であれば望ましいが、複数回行なっても良い。またこのとき、Ｓ３とＳ４の間に検査機構を入れ、転写前の中間転写体上の画像が正常な画像であることを確認してから転写するモードを加えても良い。このときの検査や、Ｓ５における検査で同一位置の異常検査が続いたら、転写体の交換メッセージを出しても良い。
【００４２】
これにより、中間転写体は反応液を塗布する前には常に正常な状態となり、良好な印刷を保つことが可能となる。
【００４３】
以下に、図面に基づいて本発明の実施例を詳細かつ具体的に説明する。
【実施例１】
【００４４】
図３は、図１の転写式インクジェット記録装置の構成を示す図である。
【００４５】
以下、図３を参照しながら本実施例における検査部およびクリーニング部の動作の詳細を説明する。
【００４６】
図３において、中間転写体１は左回りに回転している。反応液塗布部２において中間転写体上に反応液が塗布される。次に、画像書き込み部３において反応液が塗布された上にインクが描画され、中間転写体上に凝集インク像が形成される。次に、水分除去部４により凝集インク像から水分が除去される。次に、搬送ローラー８により搬送された記録媒体９に中間転写体1上の凝集インク像が転写ローラー５により押圧され、凝集インク像が記録媒体９に転写される。その後、中間転写体検査部６により中間転写体１上にインク像が残留していないかが検査される。
【００４７】
なお、図５は本発明のインクジェット記録装置の動作を説明するためのフローチャートである。
【００４８】
以下、本実施例の画像記録方式を工程別に説明する。
【００４９】
（ａ）反応液を中間転写体上に付与する工程
本実施例では、中間転写体基材として、０．４ｍｍのＰＥＴフィルム表面に、ゴム硬度４０°のシリコーンゴム（信越化学製  ＫＥ１２）を０．３ｍｍの厚さでコーティングした材料を用いた。
【００５０】
まず、中間転写体基材表面に平行平板型大気圧プラズマ処理装置（積水化学製  ＡＰＴ−２０３）を用いて表面親水化を行なった。
【００５１】
表面改質条件
使用ガス・流量：ＡＩＲ・１０００ｃｃ／ｍｉｎ
Ｎ２・６０００ｃｃ／ｍｉｎ
入力電圧：２３０Ｖ
周波数：１０ｋＨｚ
処理速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ
このときの中間転写体の表面粗さRaは0.125umであり、HORIBAハンディ光沢度計IG331による60°光沢度は67であった。よって、汚れの設定閾値を光沢度が60以下のときとした。
【００５２】
次いで、ロールコーターを用いて中間転写体上に下記組成の反応液を塗布厚み１μｍに塗布した。
【００５３】
反応液組成
Ｍｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏ：７部
界面活性剤（川研ファインケミカル製  アセチレノール（登録商標）ＥＨ）：１部
ジエチレングリコール：２０部
へキシレングリコール：１０部
純水：６２部
（ｂ）中間転写体上にインク画像を形成する工程
インクジェット記録装置（ノズル密度１２００ｄｐｉ、吐出量４．８ｐｌ、駆動周波数１２ｋＨｚ）にて、４色のインクを用いてミラー反転させた文字画像を形成した。ここでは、インクとして、下記の組成のものをそれぞれ用いた。この際、記録画像が中間転写体上に形成された時点で、ビーディングおよびブリーディングは起こらなかった。
【００５４】
・下記の各顔料                              ：  ３部
ブラック：カーボンブラック(三菱化学製 MCF８８)
シアン  ：ピグメントブルー１５
マゼンタ：ピグメントレッド７
イエロー：ピグメントイエロー７４
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体
（酸価１８０、重量平均分子量４０００）    ：  １部
・グリセリン                                ：１０部
・エチレングリコール                        ：  ５部
・界面活性剤（川研ファインケミカル製
アセチレノールＥＨ）                    ：  １部
・イオン交換水                              ：８０部
（ｃ）記録媒体にインク画像を転写する工程
中間転写体上のインク画像の水分を除去した後に記録媒体（日本製紙製  オーロラコート  連量４０．５）を加圧ローラーにて接触させて画像を転写した。
【００５５】
（ｄ）中間転写体を検査する工程
図２はＡ４版の大きさの中間転写体を示している。すなわち、縦297mm、横210mmの長方形の中間転写体を用いて、全面印刷を繰り返し行ない、中間転写体上の光沢度をHORIBAハンディ光沢度計IG331を用いて全面走査を行なった。２７枚目の印刷が終了し、検査をしても光沢度が６０以下になることはなかったが、印刷の２８枚目が終了し、検査をすると、中間転写体の搬送方向上流（図２の上方向）から200mm、右側から50mmの部分におよそ50mm角正方形程度の領域において光沢度が６０以下と判定された。
【００５６】
（ｅ）中間転写体をクリーニングする工程
光沢度が６０以下の値を示した部分のみ、位置データを元にクリーニングユニット下に要クリーニング部が送られてきたときに粘着テープ(セロテープ(登録商標)No.405、引き剥がし粘着力4N/10mm)をエアシリンダーによって中間転写体に圧接し、クリーニングを行なった。(図６参照)このとき、テープ圧接時の移動に前後5mmずつ必要であったため、粘着テープの消費量は60mm*210mmであった。
【００５７】
部分クリーニング後の転写体表面を目視検査したところ、クリーニング実行部および非クリーニング部にクリーニングを必要とするような異常部は無かった。また、その次の印刷も汚れや転写残りなどの異常のない印刷ができた。
【００５８】
＜比較例１＞
実施例１に対して、検査機構が存在せず全数全面クリーニングをした場合を計算した。
【００５９】
すると、２８枚目のクリーニング終了時の粘着テープの消費量はA4縦幅297mmに対して前後に5mmずつの余分を加えた307mm*210mm*28枚である。
【００６０】
実施例１と比較例１の粘着テープの有効使用率を考える。50mm*50mmの汚れに対して、実施例１では60mm*210mmの粘着テープを使用した。すなわち粘着テープの有効使用率は19.8%である。それに対し、比較例１では同じだけの印刷枚数終了時に307mm*210mm*28枚の粘着テープを使用することとなる。すなわちこの場合の粘着テープの有効使用率は0.14%である。このように、本発明の機構を用いることで粘着テープの有効使用率を大幅に改善することが出来た。
【実施例２】
【００６１】
クリーニング工程においては図７に示したような50mm幅の粘着テープを5本連ねたクリーニング機構を用いた。この粘着テープは、各々独立した圧接エアシリンダー５本を持ち、検査信号に応じて独立に稼動することが出来る。
【００６２】
検査工程までは実施例１に準じる。
【００６３】
検査を行なったところ、印刷が４０枚目において縦297mm、横210mmの長方形の中間転写体の搬送方向上流から100mm、右側から100mmの部分におよそ60mm角正方形程度の領域において光沢度が６０以下の値を示した。
【００６４】
よって、検出信号に応じて、粘着テープ(セロテープ(登録商標)No.405、引き剥がし粘着力4N/10mm)の左側の二本を圧接エアシリンダーにより、圧接ローラーを駆動し、中間転写体と圧接して60mm角正方形の汚れを除去した。よって、このときの粘着テープの消費量は110mm*100mmであった。
【００６５】
部分クリーニング後の転写体表面を目視検査したところ、クリーニング実行部および非クリーニング部にクリーニングを必要とするような異常部は無かった。また、その次の印刷も汚れや転写残りなどの異常のない印刷ができた。
【００６６】
＜比較例２＞
実施例２に対して、検査機構が存在せず、印刷１０枚ごとに転写体の全面クリーニングを行なった場合を計算した。すると、４０枚目のクリーニング終了時の粘着テープの消費量は307mm*210mm*4枚である。
【００６７】
実施例２と比較例２の粘着テープの有効使用率を考える。60mm*60mmの汚れに対して、実施例２では110mm*100mmの粘着テープを使用した。すなわち粘着テープの有効使用率は32.7%である。それに対し、比較例２では同じだけの印刷枚数終了時に307mm*210mm*4枚の粘着テープを使用することとなる。すなわちこの場合の粘着テープの有効使用率は1.4%である。このように、本発明の機構を用いることで粘着テープの有効使用率を大幅に改善することが出来た。
【実施例３】
【００６８】
記録媒体への転写工程までは実施例１に準じる。このときの中間転写体は白色で、カラーセンサーによるＲＧＢ色検出結果をＣＭＹＫにデジタル変換した場合のCMYK光学濃度は(０．３，０．３，０．３，０．３)であった。よって中間転写体上の汚れの設定閾値を０．４以上のときとした。
【００６９】
（ｄ）の中間転写体を検査する工程で、この場合は、中間転写体上の光学濃度をカラーセンサーで検査した。すると、１２枚目の印刷終了後の検査で、中間転写体上全面の光学濃度をデジタル化したときにＣＭＹＫで0.４以上の値を示した。よって中間転写体の全面に粘着テープ(セロテープ(登録商標)No.405、引き剥がし粘着力4N/10mm)を圧接し、クリーニングを行なった。このときの粘着テープ消費量は307mm*210mmであった。
【００７０】
クリーニング後の転写体表面を目視検査したところ、クリーニング実行部および非クリーニング部にクリーニングを必要とするような異常部は無かった。また、その次の印刷も汚れや転写残りなどの異常のない印刷ができた。
【００７１】
＜比較例３＞
実施例３に対して、検査機構が存在せず全数全面クリーニングをした場合を計算した。すると、１２枚目の印刷終了時の粘着テープの消費量は307mm*210mm*12枚である。
【００７２】
実施例３と比較例３の粘着テープの有効使用率を考える。実施例では297mm*210mmの汚れに対して、307mm*210mmの粘着テープを使用した。すなわち、粘着テープの有効使用率は96.7%である。それに対し、比較例３では同じだけの印刷枚数終了時に307mm*210mm*12枚の粘着テープを使用することとなる。すなわちこの場合の粘着テープの有効使用率は8.1%である。このように、本発明の機構を用いることで粘着テープの有効使用率を大幅に改善することが出来た。
【実施例４】
【００７３】
記録媒体への転写工程までは実施例１に準じる。
【００７４】
（ｄ）の中間転写体を検査する工程で、この場合は、ライン型のＬＥＤ照明を中間転写体表面に対して６０℃の角度を持たせて当て、反射した光を６０℃の角度で検出する検出器を備えた。（図８参照）。この場合は、中間転写体上に汚れがある場合の設定閾値を元の８０％以下と設定した。
【００７５】
検査を行なったところ、印刷が２０枚目において縦297mm、横210mmの長方形の中間転写体の搬送方向上流から80mm、右側から10mmの部分におよそ30mm角正方形程度の領域において反射光強度が３０％程度低くなった。
【００７６】
よって、クリーニング工程においては図７に示したような50mm幅の粘着テープ(セロテープ(登録商標)No.405、引き剥がし粘着力4N/10mm)を連ねたクリーニング機構を用いた。この場合は50mm幅の粘着テープを１本使うことで30mm角正方形の汚れに対応した。よって、このときの粘着テープの消費量は50mm*50mmであった。
【００７７】
部分クリーニング後の転写体表面を目視検査したところ、クリーニング実行部および非クリーニング部にクリーニングを必要とするような異常部は無かった。また、その次の印刷も汚れや転写残りなどの異常のない印刷ができた。
【００７８】
＜比較例４＞
実施例４に対して、検査機構が存在せず、印刷１０枚ごとに転写体の全面クリーニングを行なった場合を計算した。すると、２０枚目のクリーニング終了時の粘着テープの消費量は307mm*210mm*2枚である。
【００７９】
実施例４と比較例４の粘着テープの有効使用率を考える。30mm*30mmの汚れに対して、実施例４では50mm*50mmの粘着テープを使用した。すなわち粘着テープの有効使用率は36%である。それに対し、比較例２では同じだけの印刷枚数終了時に307mm*210mm*2枚の粘着テープを使用することとなる。すなわちこの場合の粘着テープの有効使用率は0.7%である。このように、本発明の機構を用いることで粘着テープの有効使用率を大幅に改善することが出来た。
【実施例５】
【００８０】
実施例５の装置の形態を図４に示す。
【００８１】
中間転写体表面(シリコーンゴム（信越化学製  ＫＥ１２）正常部（白色）と使用する記録媒体（日本製紙製  オーロラコート  連量４０．５）白色部の反射濃度をＲＤ−１９反射濃度計（Gretagmacbeth社）により測定し、測定器の補正を行なった。その上で、中間転写体上に汚れがある場合の許容値を０．２と設定した。
【００８２】
（ａ）反応液を中間転写体上に付与する工程
本実施例では、中間転写体基材として、０．４ｍｍのＰＥＴフィルム表面に、ゴム硬度４０°のシリコーンゴム（信越化学製  ＫＥ１２）を０．３ｍｍの厚さでコーティングした材料を用いた。
【００８３】
まず、中間転写体基材表面に平行平板型大気圧プラズマ処理装置（積水化学製  ＡＰＴ−２０３）を用いて表面親水化を行なった。
【００８４】
表面改質条件
使用ガス・流量：ＡＩＲ・１０００ｃｃ／ｍｉｎ
Ｎ２・６０００ｃｃ／ｍｉｎ
入力電圧：２３０Ｖ
周波数：１０ｋＨｚ
処理速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ
次いで、ロールコーターを用いて中間転写体上に下記組成の反応液を塗布厚み１μｍに塗布した。
【００８５】
反応液組成
Ｍｇ（ＮＯ３）２・６Ｈ２Ｏ：７部
界面活性剤（川研ファインケミカル製  アセチレノールＥＨ）：１部
ジエチレングリコール：２０部
へキシレングリコール：１０部
純水：６２部
（ｂ）中間転写体上にインク画像を形成する工程
インクジェット記録装置（ノズル密度１２００ｄｐｉ、吐出量４．８ｐｌ、駆動周波数１２ｋＨｚ）にて、４色のインクを用いてミラー反転させた文字画像を形成した。ここでは、インクとして、下記の組成のものをそれぞれ用いた。この際、記録画像が中間転写体上に形成された時点で、ビーディングおよびブリーディングは起こらなかった。
【００８６】
・下記の各顔料                              ：  ３部
ブラック：カーボンブラック(三菱化学製 MCF８８)
シアン  ：ピグメントブルー１５
マゼンタ：ピグメントレッド７
イエロー：ピグメントイエロー７４
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体
（酸価１８０、重量平均分子量４０００）    ：  １部
・グリセリン                                ：１０部
・エチレングリコール                        ：  ５部
・界面活性剤（川研ファインケミカル製
アセチレノールＥＨ）                    ：  １部
・イオン交換水                              ：８０部
（ｂ’）中間転写体上の画像スキャン
CCDセンサにより中間転写体上の画像スキャンを行なった。
【００８７】
（ｃ）記録媒体にインク画像を転写する工程
中間転写体上のインク画像の水分を除去した後に記録媒体（日本製紙製  オーロラコート  連量４０．５）を加圧ローラーにて接触させて画像を転写した。
【００８８】
（ｃ’）記録媒体上の画像スキャン
CCDセンサにより記録媒体上の画像スキャンを行なった。
【００８９】
（ｄ）中間転写体を検査する工程
（ｂ’）で得られた画像と（ｃ’）で得られた画像のデータを比較した。
【００９０】
検査を行なったところ、印刷が３０枚目において縦297mm、横210mmの長方形の中間転写体の搬送方向上流から0mm、右側から0mmの部分におよそ20mm角正方形程度の領域において光学濃度差が0.2以上となった。
【００９１】
（ｅ）中間転写体をクリーニングする工程
クリーニング工程においては図７に示したような50mm幅の粘着テープ(セロテープ(登録商標)No.405、引き剥がし粘着力4N/10mm)を連ねたクリーニング機構を用いた。この場合は50mm幅の粘着テープを一本使うことで20mm角正方形の汚れに対応した。よって、このときの粘着テープの消費量は40mm*50mmであった。
【００９２】
部分クリーニング後の転写体表面を目視検査したところ、クリーニング実行部および非クリーニング部にクリーニングを必要とするような異常部は無かった。また、その次の印刷も汚れや転写残りなどの異常のない印刷ができた。
【００９３】
＜比較例５＞
実施例５に対して、検査機構が存在せず、印刷１０枚ごとに転写体の全面クリーニングを行なった場合を計算した。すると、３０枚目のクリーニング終了時の粘着テープの消費量は307mm*210mm*3枚である。
【００９４】
実施例５と比較例５の粘着テープの有効使用率を考える。20mm*20mmの汚れに対して、実施例５では40mm*50mmの粘着テープを使用した。すなわち粘着テープの有効使用率は20%である。それに対し、比較例５では同じだけの印刷枚数終了時に307mm*210mm*3枚の粘着テープを使用した。すなわちこの場合の粘着テープの有効使用率は0.2%である。このように、本発明の機構を用いることで粘着テープの有効使用率を大幅に改善することが出来た。
【実施例６】
【００９５】
実施例６の装置の形態を図４に示す。
【００９６】
本実施例は、実施例５の反応液を用いない例である。本実施例は、中間転写体上のインク凝集が起こらないため、完全転写とはなりにくく、且つ中間転写体状の残存インクも除去しにくい。よって一回目のクリーニングでは部分的に汚れが取りきれない可能性があるため、二回のクリーニングを行なうことで汚れ除去に対応する方式の例である。
【００９７】
中間転写体表面(シリコーンゴム（信越化学製  ＫＥ１２）正常部（白色）と使用する記録媒体（日本製紙製  オーロラコート  連量４０．５）白色部の反射濃度をＲＤ−１９反射濃度計（Gretagmacbeth社）により測定し、補正を行なった。その上で、中間転写体上に汚れがある場合の許容値を０．２と設定した。
【００９８】
印刷の手順は、実施例５に準ずる。
【００９９】
（ｄ）中間転写体を検査する工程
検査を行なったところ、印刷が1枚目において、縦２９７ｍｍ、横２１０ｍｍの長方形の全体に、光学濃度差が０．２以上となる汚れが検知された。
【０１００】
（ｅ）中間転写体をクリーニングする工程
クリーニング工程においては図６に示したようなクリーニング機構を用い、中間転写体を二回クリーニングした。
【０１０１】
二回のクリーニング後の転写体表面を目視検査したところ、クリーニング実行部および非クリーニング部にクリーニングを必要とするような異常部は無かった。また、その次の印刷も汚れや転写残りなどの異常のない印刷が出来た。
【図面の簡単な説明】
【０１０２】
【図１】本発明のインクジェット記録装置の動作を説明するためのフローチャートである。
【図２】実施例に示した動作を説明するための残留インクが存在する中間転写体の例図である。
【図３】本発明を実施する画像形成装置の一例を示す全体概略構成図である。
【図４】本発明を実施する画像形成装置の一例を示す全体概略構成図である。
【図５】本発明のインクジェット記録装置の動作を説明するためのフローチャートである。
【図６】本発明のインクジェット記録装置のクリーニング部材の一例を示す図である。
【図７】本発明のインクジェット記録装置のクリーニング部材の一例を示す図である。
【図８】本発明のインクジェット記録装置の検査機構の一例を示す図である。
【符号の説明】
【０１０３】
１  中間転写体
２  反応液塗布部
３  画像書き込み部
４  水分除去部
５  転写ローラー
６  中間転写体検査部
７  クリーニング部
８  搬送ローラー
９  記録媒体
【図１】
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【図２】
2010030211.tif 000004
【図３】
2010030211.tif 000005
【図４】
2010030211.tif 000006
【図５】
2010030211.tif 000007
【図６】
2010030211.tif 000008
【図７】
2010030211.tif 000009
【図８】
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