(57)【要約】【課題】接着性に優れたゴム補強用牽切加工糸およびその製造方法を提供する。【解決手段】平均繊維長が３０〜１２０ｃｍである牽切加工糸にゴム付着用処理剤が付着してなるゴム補強用牽切加工糸であって、ゴム補強用牽切加工糸の、１００ｍで測定したゴム付着用処理剤の牽切加工糸の重量に対する平均付着量が５〜２０重量％、５ｍ単位で２０箇所測定したゴム付着用処理剤の牽切加工糸の重量に対する付着量の最大値と最小値の差が２重量％未満であり、かつ、ゴム補強用牽切加工糸が、垂直長が１〜５ｍｍの毛羽を５０〜３００本／ｍ有していることを特徴とするゴム補強用牽切加工糸とする。  また、他の課題は、平均繊維長が３０〜１２０ｃｍである牽切加工糸を、ゴム付着用処理剤を含有する処理液に含浸し、１００ｍで測定したゴム付着用処理剤の牽切加工糸の重量に対する平均付着量が５〜２０重量％のゴム付着用処理剤を付与した後、牽切加工糸を走行させながら、これに、走行方向と同じ方向に牽切加工糸となす角度が０°以上９０°未満で、０．０１〜１ＭＰａ／本のブロアー圧の圧縮空気を吹き付ける。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均繊維長が３０〜１２０ｃｍである牽切加工糸にゴム付着用処理剤が付着してなるゴム補強用牽切加工糸であって、ゴム補強用牽切加工糸の、１００ｍで測定したゴム付着用処理剤の牽切加工糸の重量に対する平均付着量が５〜２０重量％、５ｍ単位で２０箇所測定したゴム付着用処理剤の牽切加工糸の重量に対する付着量の最大値と最小値の差が２重量％未満であり、かつ、ゴム補強用牽切加工糸が、垂直長が１〜５ｍｍの毛羽を５０〜３００本／ｍ有していることを特徴とするゴム補強用牽切加工糸。
【請求項２】
弾性率が１５０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である請求項１に記載のゴム補強用牽切加工糸。
【請求項３】
平均繊維長が３０〜１２０ｃｍである牽切加工糸を、ゴム付着用処理剤を含有する処理液に含浸し、１００ｍで測定したゴム付着用処理剤の牽切加工糸の重量に対する平均付着量が５〜２０重量％のゴム付着用処理剤を付与した後、牽切加工糸を走行させながら、これに、走行方向と同じ方向に０．０１〜１ＭＰａ／本のブロアー圧の圧縮空気を吹き付けることを特徴とするゴム補強用牽切加工糸の製造方法。
【請求項４】
請求項１のゴム補強用牽切加工糸で補強されたタイヤ、ベルト、またはホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムマトリックスに対して高い接着性を有するゴム補強用牽切加工糸およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ゴム補強用繊維コードとしては、古くは綿糸が使用されてきたが、合成繊維の発達と共にレーヨンやナイロン、ポリエステルが提案され、これらが、ゴム補強用コードが主流となってきた。近年、車の軽量化やエンジンルームのコンパクト化に伴い、高耐久性が求められており、高弾性率を有するポリエチレンナフタレート繊維や、アラミド繊維コードが使用されてきている。
【０００３】
これらは、綿コードのように毛羽やループを有さず、レーヨンやナイロンのように活性基を持たないのでゴムとの接着性がこれらに比べ劣る場合があった。
この問題を解決する為の手法として、ＲＦＬ接着剤にブロックドイソシアネート化合物と芳香族ポリエポキシ化合物を添加した処理液１浴による処理法等が知られている。（特許文献１参照）
【０００４】
２浴処理法としては、１段目で脂肪族エポキシ化合物、ブロックドイソシアネート化合物を含む第一処理液で繊維を処理し接着性を付与した後に、２段目でＲＦＬ接着剤を第二処理液として処理する、２浴処理法等が知られている（特許文献２参照）。しかしながらこれらの接着性では満足できない。
【０００５】
さらには、毛羽又はループが付与された合成繊維連続フィラメント糸を合撚してコードとして毛羽やループを持たせる方法が提案されている。（特許文献３参照）。
しかしながらこの方法では、接着剤を付与しなければ充分な接着性を得ず、また、接着剤を付与するとループや毛羽部分が失われたり、ループや毛羽部分に接着剤が固まって付着したりすることにより、コードとマトリックゴムとの接着性が低下するといった問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−４６４７５号公報
【特許文献２】特開昭５４−７３９９４号公報
【特許文献３】特開２００５−６０８６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前述した問題点を改善するものであり、接着性に優れたゴム補強用牽切加工糸およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題は、平均繊維長が３０〜１２０ｃｍである牽切加工糸にゴム付着用処理剤が付着してなるゴム補強用牽切加工糸であって、ゴム補強用牽切加工糸の、１００ｍで測定したゴム付着用処理剤の牽切加工糸の重量に対する平均付着量が５〜２０重量％、５ｍ単位で２０箇所測定したゴム付着用処理剤の牽切加工糸の重量に対する付着量の最大値と最小値の差が２重量％未満であり、かつ、ゴム補強用牽切加工糸が、垂直長が１〜５ｍｍの毛羽を５０〜３００本／ｍ有していることを特徴とするゴム補強用牽切加工糸によって達成される。
【０００９】
また、他の課題は、平均繊維長が３０〜１２０ｃｍである牽切加工糸を、ゴム付着用処理剤を含有する処理液に含浸し、１００ｍで測定したゴム付着用処理剤の牽切加工糸の重量に対する平均付着量が５〜２０重量％のゴム付着用処理剤を付与した後、牽切加工糸を走行させながら、これに、走行方向と同じ方向に０．０１〜１ＭＰａ／本のブロアー圧の圧縮空気を吹き付けることを特徴とするゴム補強用牽切加工糸の製造方法によって達成される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、マトリックスゴムとの接着性が格段に向上したゴム補強用牽切加工糸を提供することができる。また、本発明によれば、上記のゴム補強用牽切加工糸を安定して製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に使用する牽切加工糸の製造方法の一例を示す概略図。
【図２】本発明のゴム補強用牽切加工糸の製造方法の一例を示す概略図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明のゴム補強用牽切加工糸は、平均繊維長が３０〜１２０ｃｍである牽切加工糸にゴム付着用処理剤が付着してなるゴム補強用牽切加工糸である。ここで平均繊維長とは、牽切加工糸を構成する繊維の繊維長を全て測定しそれらの平均値を算出したものである。上記平均繊維長が３０ｃｍ未満では、十分なコード強度を確保できない。一方、平均繊維長が１２０ｃｍを越えるとフィラメント糸に近くなり表面に発生する毛羽が少なくなるため、ゴムへのアンカー効果を十分に発揮できない。上記平均繊維長は好ましくは３０〜１００ｃｍ、より好ましくは３０〜８０ｃｍである。また、上記牽切加工糸は、２０〜１００ｍｍの一定の繊維長を有する短繊維からなる通常の紡績糸と比較して高い強度と高い弾性率を有す。
【００１３】
本発明においては、牽切加工糸を構成する繊維の強度は好ましくは５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、より好ましくは１０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、さらに好ましくは１４ｃＮ／ｄｔｅｘである。かかる強度を有する繊維を用いることで、ゴムへのアンカーがより強いものとなる。
【００１４】
また、牽切加工糸をゴム補強材として好適に用いるためには、繊維の弾性率が１５０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、１７０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることがより好ましい。繊維の弾性率が１５０ｃＮ／ｄｔｅｘ未満では、高い耐久性が得られにくくなる。
【００１５】
牽切加工糸を構成する繊維としては、具体的には、ポリパラフェニレンテレフタラミド繊維、ポリメタフェニレンテレフタラミド繊維、および、コポリパラフェニレン−３，４−オキシジフェニレンテレフタラミド繊維などの芳香族ポリアミド繊維、ポリエステルナフタレート繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール繊維、ポリアリレート繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、ポリベンズイミドザール繊維、ポリケトン繊維、炭素繊維が好ましい。またはこれらの繊維のうち２種類以上を混繊または複合したものを好ましく挙げることができる。
【００１６】
本発明においては、牽切加工糸には撚りが施されていることが望ましく、該撚りの下記式で表される撚係数が０．０５〜１０であることが好ましく、０．１〜１がより好ましい。なお、下撚と上撚を施す場合は、上撚の撚係数を０．０５〜１０、下撚の撚係数を０．０５〜１０をとするのが好ましく、上撚の撚係数を０．１〜１、下撚の撚係数を０．１〜１をとするのがより好ましい。
Ｋ＝（Ｔ×Ｄ0.5／26762ρ0.5）
ここで、Ｋは撚係数、Ｔは撚数（Ｔ／ｍ）、Ｄはコードの繊度（ｄｔｅｘ）ρは繊維の密度を示す。この際、下撚および上撚の撚係数はそれぞれ下撚および上撚により成形されるコードの繊度を基準に算出する。
【００１７】
牽切加工糸は、例えば図１に示すような工程で製造される。すなわち、連続長繊維束１がニップローラー２とニップローラー４の間で連続長繊維束の切断伸度以上に伸張されて牽切され、引続き該牽切された繊維（以下、牽切繊維と称することがある）がニップローラー４から吸引空気ノズル５によって吸引されて引き取られ、次いで抱合空気ノズル６によって短繊維間に交絡およびまたは牽切繊維端部の捲回による結束が付与され、ニップローラー７を通して牽切加工糸８として巻き取られる。
【００１８】
ここで、連続長繊維束が通常の紡績に使われる綿の様に捲縮を有していると、均一な牽切が難しくなる他、牽切加工糸を伸張した際にその構成繊維の全てに均一な張力が作用し難く、十分な強度および弾性率が発揮できない欠点が生じ好ましくない。
ニップローラー２とニップローラー４の距離、いわゆる牽切長は、牽切加工糸の平均繊維長が３０〜１２０ｃｍになるよう、５０〜１５０ｃｍに設定する。
【００１９】
また、抱合空気ノズル６による牽切された繊維の抱合は、インターレース式の空気ノズルによる繊維同士の交絡、あるいは旋回流式の空気ノズルによる繊維端部による捲回のどちらによる結束でも有効である。ただ、後者の場合は、繊維端部の捲回方向をこの後連続長繊維と撚糸する撚糸方向と逆方向に捲回するよう設定した方が、得られる繊維コードのトルクが少なく好ましい。
【００２０】
さらに、上記抱合を付与する際は、牽切加工糸内の繊維配列を良くして強度および弾性率を高めるため、牽切加工糸の張力を０．０９ｃＮ／ｄｔｅｘ以上に高く緊張することが好ましい。
【００２１】
本発明においては、上記牽切加工糸に、該牽切加工糸に重量に対して５〜２０重量％のゴム付着用処理剤が付着しており、５ｍ単位で２０箇所測定したゴム付着用処理剤の付着量の最大値と最小値の差が２％未満であり、かつ垂直長が１〜５ｍｍの毛羽を５０〜３００本／ｍ有していることが肝要である。
【００２２】
ゴム付着用処理剤は５〜２０％、牽切加工糸に付着していることが必要である。５％未満であると充分な接着性を得ないし、２０％を超えると、アンカー効果を発現するに必要な毛羽が失われてしまう。
【００２３】
本発明においては、上記のように５ｍ単位で２０箇所測定したゴム付着用処理剤の付着量の最大値と最小値の差が２％未満である。この差が２％以上では処理剤の付着斑による応力集中が発生し、十分な接着性が得られない。
【００２４】
得られた牽切加工糸は糸条表面においてその垂直長１〜５ｍｍ長の毛羽の合計本数が５０〜３００本／ｍであることが好ましい。ここで垂直長とは、撚糸後の糸条方向に垂直の方向に測定した毛羽長をいう。毛羽数は糸の構成繊維数に依存するので、糸条としては任意断面における構成繊維本数が２００〜４００本のものの値である。また構成繊維本数が異なる糸条については換算した値である。合計毛羽数が３００本／ｍを越えると、処理剤の付着斑を制御することが困難となり、５０本／ｍ以下であると、毛羽効果によるアンカー効果が失われる。
【００２５】
本発明で補強対象となるゴムマトリックスとは、ゴム弾性を発揮できる高分子材料であれば、特に規定するものではない。例えば、アクリルゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、水素化アクリロニトリル−ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ウレタンゴム、エチレン−プロピレンゴム、エピクロロヒドリンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、クロロプレンゴム、シリコーンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、多硫化ゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、ブチルゴム、フッ素ゴムなどが挙げられ、これらを単独で用いても良いし、ブレンドして用いても良い。
【００２６】
上記ゴム付着用処理剤は、ゴムマトリックスによって組成は変わるが、以下例示することができる。
例えば、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、天然ゴム、クロロプレンゴムなどのマトリックスゴムを、表面に活性基を有するポリケトン繊維などの繊維で補強する場合は、レゾルシン・ホルマリン・ラテックスを含む処理剤で処理することが好ましい。
【００２７】
また、例えば、上記マトリックスゴムを、表面に活性基を持たないポリパラフェニレンテレフタラミド繊維、ポリメタフェニレンテレフタラミド繊維、または、コポリパラフェニレン−３，４−オキシジフェニレンテレフタラミド繊維などの芳香族ポリアミド繊維や、ポリエステルナフタレート繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール繊維などで補強する場合は、エポキシまたはウレタンを含む処理剤を一浴として処理し、ついでレゾルシン・ホルマリン・ラテックスを含む処理剤を二浴として処理することが好ましい。
【００２８】
エピクロロヒドリンゴム、ウレタンゴムなどのマトリックスゴムを繊維で補強する場合は、該繊維の表面が活性か、不活性かにかかわらず、ウレタンを含む処理剤で処理した後、該マトリックスゴムをトルエンやＭＥＫ、キシレン等の有機溶剤に溶かしたゴム糊からなる処理剤で処理することが例示される。
【００２９】
以上に説明した本発明のゴム補強用牽切加工糸は次の方法により製造することができる。すなわち、平均繊維長が３０〜１２０ｃｍである牽切加工糸を、ゴム付着用処理剤を含有する処理液に含浸し、牽切加工糸の重量に対して５〜２０重量％のゴム付着用処理剤を付与した後、該ゴム付着用処理剤を付与した牽切加工糸を走行させながらこれに走行方向にブロアー圧０．０１〜１ＭＰａ／本で圧縮空気を吹き付けることにより製造することができる。
【００３０】
上記方法においては、牽切加工糸に圧縮空気を吹き付ける場合、走行方向する牽切加工糸に対して、走行方向に向かって０°以上９０°未満、好ましくは５°以上４５°以下の角度で圧縮空気を吹き付ければよい。なお、上記の牽切加工糸と圧縮空気（ブロアー）の角度は、図２に示す角度である。
【００３１】
一般的に、牽切加工糸にゴム付着用処理剤に浸漬（ディップ）する際は、処理剤浸漬後、スクイズローラー等で付着量を調整するが、この手法で牽切加工糸を処理してしまうと毛羽が失われる。これでは、牽切加工糸の特徴であるアンカー効果による接着性の向上が得られず、さらにはゴム付着用に一般的に用いられる処理剤、ウレタンやゴム糊、レゾルシン・ホルマリン・ラテックスを塗布すると毛羽の部分に接着剤が凝固し、その部分に応力が集中し、接着性が低下してしまう。
【００３２】
そこで、牽切加工糸をゴム付着用処理剤に浸漬した後に、これに圧縮空気を吹き付けることにより、処理剤に浸漬することで、一旦、寝てしまった毛羽を逆立てることができる。圧縮空気のブロアー圧は、処理する牽切加工糸の繊度や毛羽数および処理剤の粘度や濃度によって調整されるものであるが、毛羽をできるだけ立たせ、かつ処理剤の付着量を調整し易くし斑付きを少なくするため、０．０１〜１ＭＰａ／本、好ましくは０．１〜１ＭＰａ／本とする。
【００３３】
上記の圧縮空気を吹き付ける処理、すなわちブロアー処理により、ゴム補強用牽切加工糸の、垂直長が１〜５ｍｍの毛羽数を５０〜３００本／ｍとすることが可能となる。
ブロアー処理は１回だけでなく、２回、さらに好ましくは３回実施することで、毛羽が復元し、かつ斑付きを防ぐことが可能となる。
【００３４】
また、通常処理液を付与した後、熱によって乾燥または硬化する必要があるが、この熱処理を行う前に、ブロアー処理を実施しなければならない。熱処理後にブロアー処理しても接着剤が凝固してしまうため、毛羽を再び復元することは困難である。
【００３５】
安定した品質のゴム補強用牽切加工糸を提供するためには、当然のことであるが、ゴム付着用処理剤の付着量の斑は少ないほうが好ましい。フィラメントコードであれば、表面が平坦であるので、付着量を制御し、斑を少なくするには工程管理を厳密に行うことで実現されるが、牽切加工糸の場合は毛羽があるため、毛羽部分に処理剤が多く付着し、結果的に付着斑が多くなる。本発明では、上記製造方法を採用することにより、牽切加工糸の重量に対する付着量の最大値と最小値の差を２重量％未満とすることができ、上記付着斑をきわめて少なくしたのが特徴である。
【００３６】
本発明によって得られたゴム組成物は、タイヤやベルト、ホースなどの高耐久性が求められる産業用ゴム部品に好適に用いることができる。
【実施例】
【００３７】
以下、実施例をあげて本発明を具体的に説明する。なお、実施例中の各評価項目の測定値は下記の測定方法にしたがって求めた。
【００３８】
（１）平均繊維長
ＪＩＳ  Ａ  １０１５（１９９９  ８．４．１  ａ）ステープルダイヤグラム法（Ａ法）に準じて測定した。
試料を８００ｍｇ量り取り、ステープルダイヤグラムを作成し、図記したステープルダイヤグラムを５０の繊維長群に等分し、各区分の境界及び両端の繊維長を測定し、両端繊維長の平均に４９の境界繊維長を加えて５０で除し、平均繊維長（ｍｍ）を算出し、２回の平均値をとった。
【００３９】
（２）毛羽数
毛羽数を東レ（株）製毛羽計数装置（ＭＯＤＥＬ  ＤＴ−１０４型）により光電管方式で測定した。
【００４０】
（３）破断強度、破断伸度、初期弾性率
繊維の初期弾性率はＪＩＳ  Ｌ  １０１７の初期引張抵抗度に準拠して測定した。
【００４１】
（４）剥離接着性
処理コードとゴムとの接着力を示すものである。天然ゴムを主成分とするカーカス配合の未加硫ゴムシート表層近くに５本のコードを埋め、１５０℃、３０分間、５００Ｎ／ｃｍ２のプレス圧力で加硫し、次いで、両端のコードを残し３本のコードをゴムシート面に対し９０度の方向へ２００ｍｍ／分の速度で剥離するのに要したカを測定し、後述する比較例１の接着力を１００とするインデックス表示で示したものである。
【００４２】
（５）ゴム付着用処理剤の付着量
５ｍ単位で２０箇所（全長１００ｍ）測りとって付着量を下式により求め、１００ｍあたりの平均値（２０箇所の平均値）と、２０箇所のうちの最大値と最小値を測定した。
付着量＝１００×（ゴム付着用処理ディップ糸重量−処理前糸重量）／処理前糸重量
【００４３】
［実施例１］
図１に示すような牽切糸条の製造装置を使用して、連続長繊維束１として、全繊度１１００ｄｔｅｘ、単繊維繊度１．６７ｄｔｅｘ、強度２４ｃＮ／ｄｔｅｘの捲縮を有しないパラ型アラミド繊維（テクノーラ：帝人テクノプロダクツ（株）製）を２本用い、該連続長繊維束をニップローラー２とニップローラー４の間で６．７倍の牽切比（ニップローラー４の表面速度／ニップローラー２の表面速度）、ニップローラー４の表面速度３００ｍ／分で牽切し、引き続き該牽切繊維束をニップローラー４から吸引空気ノズル５によって吸引して取り出すと共に、該繊維束をＺ撚りが掛かる方向の旋回流を有した抱合空気ノズル６に通して該繊維束に交絡および牽切繊維端部による捲回を付与して結束し、次いでニップローラー７を経て、巻き取り装置９で巻き取り、総繊度４４０ｄｔｅｘ、平均繊維長４５ｃｍ、強度２２ｃＮ／ｄｔｅｘの牽切加工糸８が得られた。なお、この時のニップローラー２とニップローラー４の間の距離（牽切長）は、１００ｃｍに設定した。この牽切糸条をリング撚糸機によって８０ｔ／ｍのＺ方向の撚糸を施して、繊維コードとした。
【００４４】
この繊維コードを用いて以下の処理を行った。一段目の処理として、ピペラジン０．５ｇを水に分散させ、ネオコールＳＷ−３０（ジオクチルスルホサクシネートナトリウム塩、第一工業製薬株式会社製）１ｇ（固形成分濃度：３０重量％）を添加し、次いでポリエポキシド化合物（デナコールＥＸ３１４、ナガセケムテックス株式会社製）２０ｇを分散させた処理液（固形成分２重量％）に浸漬した後、図２に示すブロアー装置（牽切加工糸とブロアーの角度は３０°）を通過した後、１５０℃で２分間乾燥させた後、２４０℃で１分間熱処理を行った。一浴目の処理剤の繊維付着量を測定すると０．５％であった。次いで、以下に述べる処理液で処理した。苛性ソーダ水溶液に、レゾルシン・ホルマリン初期縮合物、スミカノールＳ７００（住友化学（株）製、６５％水溶液）を添加して十分に攪拌し分散させる。これにホルマリンをＲ／Ｆ比が１／０．５（モル比）になるように添加して均一に混合し、温度２５℃で６時間熟成させた。次に、ニッポール２５１８ＦＳ（日本ゼオン（株）製、ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス）及びニッポールＬＸ−１１１Ａ（日本ゼオン（株）製、ポリブタジエンゴムラテックス）を混合したもの（ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス／ポリブタジエンゴムラテックス＝７５／２５（重量比））を、前記レゾルシン・ホルマリン初期縮合物分散液と固形分比率（ＲＦ／Ｌ比）で１／９の割合（処理液濃度１０重量％）で混合し、温度２５℃で２４時間熟成した。これを二段目の処理剤とし、一段目の処理を施したコードに浸漬し、図２に示すブロアー装置（牽切加工糸とブロアーの角度は３０°）を通過した後、１５０℃で２分間乾燥させた後、２４０℃で１分間熱処理を行った。得られた牽切加工糸の初期弾性率は４４０ｃＮ／ｄｔｅｘであった。結果を表１に示す。
【００４５】
［実施例２〜５］
二段目の処理において、ブロアー圧、ブロアー通過回数、処理液濃度を表１のように変更した以外は実施例１と同様にした。なお、ブロアー通過回数については、図２のブロアー装置を複数連ねて牽切加工糸を通過させ、例えば２個装置を重ねた場合は通過回数２回とした。通過回数３回も同様である。結果を表１に示す。
【００４６】
［比較例１］
一段目、二段目のブロアー処理を行わなかった以外は実施例１と同様にした。結果を表１に示す。
【００４７】
【表１】
2010180491.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明によれば、高接着なゴム補強用牽切加工糸を提供できるので、高耐久性を持つタイヤ、ベルト、ホースを得ることができる。また、本発明の製造方法によれば、上記特徴を有するゴム補強用牽切加工糸を容易に効率よく製造することができる。
【符号の説明】
【００４９】
１          連続長繊維束
２、４、７  ニップローラー
３          牽切中の繊維束の乱れを防止するガイド
５          吸引空気ノズル
６          抱合付与空気ノズル
８          牽切加工糸
９          巻き取り装置
１０        ゴム付着用処理剤付与後の牽切加工糸
１１        毛羽
１２        ブロアー装置のブロアーノズル
１３        圧縮空気の吹き付け方向
１４        ゴム付着用処理剤付与後の牽切加工糸の走行方向
１５        ゴム付着用処理剤付与後の牽切加工糸とブロアーとのなす角度
【図１】
2010180491.tif 000003
【図２】
2010180491.tif 000004