(57)【要約】【課題】  弾性収容部構成のサブタンクに大容量タンクからインクを供給する方法を採用するインクジェット記録装置において、インクを無駄に消費することなく、リーク量が小さくても有効なエアリーク検知を行えるようにする。【解決手段】  フィルム状部材１０２により容量が可変なインク収容部１００を減圧した状態でエアリークによって表れるフィーラ１０６の変位を検知し、その変位量をもとにエアリークを判定する。つまり、エアリークによって大気圧に向かって変化するインク収容部の容量が増し、フィーラの変位として表れ、所定の経過時間あたりのフィーラの変位量によってリーク量を得る。エアリークの判定は、フィーラ１０６の変位量として得たリーク量を検知しようとするエアリークの基準値と比較し、基準値以上である場合に無視できない異常なエアリークが発生したと判定する。【選択図】  図１
2010030066.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内外圧差により容量が可変なインクタンクと、
前記インクタンクに大容量のタンクからインクを供給するインク供給手段と、
前記インクタンクを大気に対し開放又は閉塞する大気開放弁と、
前記大気開放弁によって閉塞された状態の前記インクタンクを減圧する減圧手段と、
前記インクタンクと一体にキャリッジ上に搭載し、前記減圧手段によって減圧された該インクタンクからのインクを記録用紙に噴射するヘッドと、
を有したインクジェット記録装置であって、
前記インクタンクの容量を検知するインクタンク容量検知手段と、
前記ヘッドの準備動作時に前記減圧手段によって減圧された状態で前記インクタンク容量検知手段によって所定時間の経過前後のインクタンク容量を検知し、それらの間の変化量を得、得た変化量が予め定めた判定値を超えることを条件にインクタンクのエアリーク検知信号を出力するエアリーク検知手段を備えたことを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたインクジェット記録装置において、
前記エアリーク検知手段は、前記変化量を連続する複数の時期の平均として求めるようにしたことを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたインクジェット記録装置において、
前記インクタンク容量検知手段は、前記インクタンクの弾性部材に生じる変位を対応する電気量として検知する手段であることを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載されたインクジェット記録装置において、
前記エアリーク検知手段は、前記減圧手段による減圧レベルを前記ヘッドの通常動作時よりも高くしたことを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかに記載されたインクジェット記録装置において、
前記ヘッドからのインク吐出量を検出する吐出量検出手段と、
前記インク供給手段による供給量を検出する供給量検出手段を備え、
前記エアリーク検知手段は、検知したインクタンク容量の前記変化量に対し、前記所定時間経過の間に前記吐出量検出手段によって検出される準備動作以外の動作によるインク吐出量及び前記供給量検出手段によって検出される供給量による補正演算を施すようにしたことを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかに記載されたインクジェット記録装置において、
前記エアリーク検知手段は、前記インクタンクへのインクの供給に伴って行われる前記大気開放弁の開放時のみをエアリーク検知の実行タイミングとしたことを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項７】
キャリッジ上に内外圧差により容量が可変なインクタンクと該インクタンクからのインクを記録用紙に噴射するヘッドを一体に搭載し、前記インクタンクに大容量のタンクからインクを供給し、前記インクタンクを減圧した状態で前記ヘッドを動作させるインクジェット記録装置におけるエアリーク検知方法であって、
前記ヘッドの準備動作時に前記インクタンクを減圧する減圧工程と、
前記減圧工程で減圧された状態にある前記インクタンクの容量を所定時間の経過前後で検知し、それらの間の変化量を得る容量検知工程と、
前記容量検知工程で得た変化量が予め定めた判定値を超えるか否かを判定する判定工程と、
前記判定工程で予め定めた判定値を超えた場合に前記インクタンクのエアリーク検知信号を出力するエアリーク検知信号出力工程と、
を有したことを特徴とするエアリーク検知方法。
【請求項８】
請求項７に記載されたエアリーク検知方法において、
前記容量検知工程は、検知した前記変化量を連続する複数の時期の平均として求めるようにしたことを特徴とするエアリーク検知方法。
【請求項９】
請求項７又は８に記載されたエアリーク検知方法において、
前記エアリーク検知工程は、前記減圧工程による減圧レベルを前記ヘッドの通常動作時よりも高くしたことを特徴とするエアリーク検知方法。
【請求項１０】
請求項７乃至９のいずれかに記載されたエアリーク検知方法において、
前記ヘッドからのインク吐出量を検出する吐出量検出工程と、
前記インク供給手段による供給量を検出する供給量検出工程をさらに有し、
前記エアリーク検知工程は、検知したインクタンク容量の前記変化量に対し、前記所定時間経過の間に前記吐出量検出工程によって検出される準備動作以外の動作によるインク吐出量及び前記供給量検出工程によって検出される供給量による補正演算を施すようにしたことを特徴とするエアリーク検知方法。
【請求項１１】
請求項７乃至１０のいずれかに記載されたエアリーク検知方法において、
前記エアリーク検知工程は、前記インクタンクへのインクの供給に伴って行われる前記大気開放弁の開放時のみをエアリーク検知の実行タイミングとしたことを特徴とするエアリーク検知方法。
【請求項１２】
請求項７乃至１１のいずれかに記載されたエアリーク検知方法の各工程をコンピュータに行わせるためのプログラム。
【請求項１３】
請求項１２に記載されたプログラムを記録したコンピュータ読取可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンタ等に用いられるインクジェット記録装置に関し、より詳細には、大容量のインクタンクをキャリッジと分離して設置し、この大容量のインクタンクからキャリッジ上のインクジェットヘッドに接続されたサブタンクにインクを供給する形式のインクジェット記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録装置の一つであるインクジェットプリンタは、普通、シリアルプリンタを構成する。即ち、作像のためのインクを吐出する記録（インクジェット）ヘッドを搭載したキャリッジを主走査方向に沿って往復運動させるとともに、記録媒体を主走査方向に対して直交する副走査方向に移動させて作像を行う。
こうしたシリアルプリンタとしての構成を有したインクジェットプリンタにおいては、キャリッジ上にユーザにより交換可能な形でインクタンク（インクカートリッジ）を設置するものがあるが、大量かつ高速に印刷処理を行う業務用途のインクジェットプリンタでは、頻繁にインク交換作業が発生してしまう。この交換作業をできるだけ少なくし、高性能を保つ手段として大容量のインクタンクをキャリッジと分離して設置し、この大容量のインクタンクからキャリッジ上のインクジェットヘッドに接続されたサブタンクにインクを供給する方法をとっている。
【０００３】
このインク供給は、サブタンクの液量を監視し、液が切れる前に大容量インクタンクからチューブ等を介してキャリッジ上のサブタンクにインクを供給するので、このために供給制御手段を備える。このような供給制御手段を備えた画像形成装置を示すものとして、下記特許文献１を例示することができる。
下記特許文献１では、サブタンクに弾性部材で構成したインク収容部と、インク収容部を大気に開放する大気開放弁と、インク収容部にインクを供給するインク供給部と、サブタンク内の液量を検知（所定位置で液面レベルを検知）する電極とを有する（以下、このように構成したサブタンクを「弾性収容部構成のサブタンク」という）。このサブタンクでは、インクの液量を検知する電極によって液量が減少したことを検知したときに、大容量タンクからインクの供給動作を行う。このときに、大気開放弁でサブタンク内を大気開放し、サブタンクにインクを供給し、サブタンクにインクを供給した後に大気開放弁を閉じてノズルからインクを吸引することでサブタンク内に負圧を発生させ、インクがノズルへスムーズに流れるようにしている。
【０００４】
上記弾性収容部構成のサブタンクでは、大気開放弁を開閉させてサブタンクへインクを供給する際、大気開放弁に異物を噛み込むことがあり、この場合には、異物の噛み込みにより生じた僅かな隙間から大気が侵入してしまい、エアリークが発生する。
このようなエアリークの発生は、サブタンクの負圧力の不足となり、この結果、侵入した空気のためにインクの液面が下降し、液量を検知する電極からインクなしの検知信号が出力される。この場合、サブタンクから余分なエアを除去し、インクを供給して負圧を回復するために、再び大気開放、インクの供給、大気開放弁の閉止及びサブタンク内の負圧発生までのインク供給シーケンスを行う。
【０００５】
エアリークは、異物の大きさにより時間軸は変化するが、比較的短時間、概ね２４時間〜４８時間といった期間でインクなしの検知信号が出力される場合があり、このまま放置すると、印刷処理には使用されないインクを大量に消費することとなる。これは、インクを供給して負圧を回復するための上記インク供給シーケンスにおいて、インクジェットヘッドをキャッピングした状態でノズルからインクを吸引することにより、負圧形成を行うためで、この間にもインクが消費されるからである。
液体噴射装置におけるエアリークの発生を検知する手段について、下記特許文献２を従来技術として示すことができる。特許文献２記載の液体噴射装置は、加圧空気を発生させる加圧ポンプ装置を備え、この加圧ポンプ装置とインクカートリッジの間を空気供給チューブで連結して、インクカートリッジ内の空気室に送り込み、その空気室内に収容されているインクパックを押し潰すように加圧することで、キャリッジ上のサブタンク及びインクジェットヘッドにインク供給チューブを通してインクを送出するようにしている。この液体噴射装置では、空気室に生じるエアリークがポンプ作動に伴い排出された加圧気体の圧力を検出するために設けた圧力センサの出力値により判定されている。
【特許文献１】特開２００５−１６１８３４号公報
【特許文献２】特開２００７−２１９５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記したように、サブタンクに設けた大気開放弁に異物が噛み込むことで生じるエアリークは、無駄にインクを消費することになる。また、リーク量が小さい場合でも、異常に気づきにくいために、キャリッジを本体からはずして、大気開放弁を払拭するというメンテナンスの作業が遅れることになるので、無視できない。
なお、エアリークの検出方法として提案された特許文献２に示された方法は、サブタンクのインク収納部に生じるエアリークの検出に適応するものではなく、インクの無駄な消費を減らすことに直接つながらない。
本発明は、キャリッジ上の記録（インクジェット）ヘッドに接続された上記のような弾性収容部構成のサブタンクを有し、このサブタンクに大容量のインクタンクからインクを供給する方法を採用する従来のインクジェット記録装置における上記した問題に鑑みてなされたもので、その課題は、インクを無駄に消費することなく、リーク量が小さくても有効なエアリーク検知を行えるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、内外圧差により容量が可変なインクタンクと、前記インクタンクに大容量のタンクからインクを供給するインク供給手段と、前記インクタンクを大気に対し開放又は閉塞する大気開放弁と、前記大気開放弁によって閉塞された状態の前記インクタンクを減圧する減圧手段と、前記インクタンクと一体にキャリッジ上に搭載し、前記減圧手段によって減圧された該インクタンクからのインクを記録用紙に噴射するヘッドと、を有したインクジェット記録装置であって、前記インクタンクの容量を検知するインクタンク容量検知手段と、前記ヘッドの準備動作時に前記減圧手段によって減圧された状態で前記インクタンク容量検知手段によって所定時間の経過前後のインクタンク容量を検知し、それらの間の変化量を得、得た変化量が予め定めた判定値を超えることを条件にインクタンクのエアリーク検知信号を出力するエアリーク検知手段を備えたことを特徴とする。
本発明は、キャリッジ上に内外圧差により容量が可変なインクタンクと該インクタンクからのインクを記録用紙に噴射するヘッドを一体に搭載し、前記インクタンクに大容量のタンクからインクを供給し、前記インクタンクを減圧した状態で前記ヘッドを動作させるインクジェット記録装置におけるエアリーク検知方法であって、前記ヘッドの準備動作時に前記インクタンクを減圧する減圧工程と、前記減圧工程で減圧された状態にある前記インクタンクの容量を所定時間の経過前後で検知し、それらの間の変化量を得る容量検知工程と、前記容量検知工程で得た変化量が予め定めた判定値を超えるか否かを判定する判定工程と、前記判定工程で予め定めた判定値を超えた場合に前記インクタンクのエアリーク検知信号を出力するエアリーク検知信号出力工程と、を有したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
キャリッジ上の記録（インクジェット）ヘッドに接続され、弾性収容部構成のサブタンクに大容量のインクタンクからインクを供給する方法を採用するインクジェット記録装置において、インクを無駄に消費することなくエアリークを検知できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に本発明の実施形態について、添付した図面を参照して説明する。
本発明に係るインクジェット記録装置の以下に示す実施形態は、シリアルプリンタへの適用例であり、主走査方向に延びるガイドに沿って移動するキャリッジ上に作像ユニットを搭載する。この作像ユニットは、大容量のインクタンクからインクが供給されるサブタンクとこのサブタンクと一体に接続された記録（インクジェット）ヘッドよりなり、これらの構成及び動作に特徴を有する。
なお、シリアルプリンタでは、インクジェットヘッドから噴射されるインクよって記録（印字）される記録媒体を主走査方向に対して直交する副走査方向に移動させて作像を行う。
【００１０】
「作像ユニット」
まず、作像ユニットの構成を説明する。この作像ユニットでは、サブタンク内部のインク収容部を弾性部材で構成し、膨張、収縮時で容量を可変とする。また、サブタンク内部を大気に対し開放、閉塞する大気開放弁と大容量のタンクからインク収容部にインクを供給するインク供給部を設け、大気開放弁でサブタンク内を大気開放し、大気によりインク収容部を膨張させた後、インク供給部を通してインク収容部にインクを供給する。さらに、インク収容部にインクを供給した後に大気開放弁を遮断して、インクジェットヘッドのノズルからインクを吸引することでインク収容部内を減圧する（負圧を発生させる）。
上記を基本構成とする作像ユニットについて、その１実施形態を図１〜４を参照して、より詳細に説明する。図１は、作像ユニットのサブタンクの分解図である。図２は、図１のサブタンクの側面の模式図で、ケース部分を断面にて示す図である。図３は、図２のＡ−Ａ断面図を示す図である。また、図４は、図１，２に示す大気開放弁の詳細を組み付け状態で示す図である。
【００１１】
図１〜３に示すように、サブタンク１１は、インク収容部１００を内部に形成する容器本体（ケース）１０１と、インク収容部１００の開口を封止するために接着または溶着などで貼り付けられた可撓性を有するフィルム状部材１０２を有する。また、容器本体１０１とフィルム状部材１０２との間にはフィルム状部材１０２を外方に押し開くためのバネ１０３が付加されている。さらに、フィルム状部材１０２にはバネ１０３に対応して膨らみ部１０２ａを形成してその外面に補強部材１０４を貼り付けている。このような弾性部材を要素とした構成によって、内外圧力差により膨張、収縮し、インク収容部１００の容量が可変となる。
【００１２】
また、上記のインク収容部１００の構成に加え、膨張、収縮時に変位するフィルム状部材１０２に従動するフィーラ１０６を設ける。フィーラ１０６は、ケース１０１の側部に設けた支持部１０７に揺動可能に取り付け、バネ１０３に抗して変位するフィルム状部材１０２（補強部材１０４）にフィーラ１０６の接触部を当接することで、フィルム状部材１０２の動きに対してフィーラ１０６を従動させる。
この例におけるフィーラ１０６の役割は、インク収容部１００の変位を従動するフィーラ１０６の先端部１０６ａで拡大した動きとして表すことにあり、先端部１０６ａの変位を検知する手段（後記図５の説明、参照）を設けることで、インク収容部１００の容量の変化を比較的簡素な構造で高精度に検知でき、また、後述するエアリークを確実に検知できる。
【００１３】
ただ、このフィーラ１０６を利用する方法は有効な方法であるが、インク収容部１００の容量変化が表れるフィルム状部材１０２の変位を検知するために他の方法を用いてもよく、例えば、補強部材１０４を設けた部位を反射面として反射光の変化を無接触で検知する方法等を採用できる。
なお、インク収容部１００の容量の変化を検知することは、後述する閉塞した状態にあるインク収容部１００からのエアリークを検知するための１要素となり、また正常動作時にはインク収容部１００内のインク量を表すので、インクを補給する際の目安にもなる。
【００１４】
また、ケース１０１には、インク収容部１００にインクを供給するためのインク導入路部１１１（図２）を設ける。このインク導入路部１１１に大容量インクタンクに繋がるインク供給チューブ１２を接続するための連結手段１１２を着脱自在に装着できるようにし、連結手段１１２を通して大容量インクタンクからインク収容部１００にインクを供給する。 
さらに、ケース１０１の下部にはインク収容部１００からインクジェットヘッド（不図示）にインクを供給するための連結部材１１３を取り付け、この連結部材１１３にはインクジェットヘッドのインク供給路１１４を形成し、インク収容部１００との間にはフィルタ１１５を介装している。
【００１５】
また、ケース１０１の上部にはインク収容部１００から空気を出すための空気流路１２１を形成している。 この空気流路１２１は、ケース１０１に設けた大気開放穴１３１に連通している。この大気開放穴１３１は、ケース１０１に取付けられた筒状部材１３０に連通しており、この筒状部材１３０には大気開放穴１３１を開放および閉塞する大気開放弁１３２が設けられている。
この大気開放弁１３２は、通常、コイルスプリング１３６がボール１３５を押圧することにより、ボール１３５が弁座１３４に密着して大気開放穴１３１を閉塞し、インク収容部１００を密閉状態とする。 図４は、閉塞時の大気開放弁１３２の状態を示している。なお、図４に示す状態において、押圧ピン１３７のフランジ１３７ａはホルダ１３３の先端部１３３ａ内周に当接することにより、ホルダ１３３から外れることがない。
他方、大気開放ピン１５３が押圧ピン１３７を押圧すると、押圧ピン１３７がコイルスプリング１３６の付勢力に抗してボール１３５を弁座１３４から離隔させることにより、大気開放穴１３１を開口することができ、インク収容部１００内から空気を空気流路１２１を通じて大気開放穴１３１によって外部に排出することができる。 
【００１６】
また、サブタンク１１のケース１０１上部には、インク収容部１００内のインクの液面レベルが所定量未満になったこと（この状態を「インク無し」とする。）を検知するための２本の検知電極１４１、１４２を装着している。
検知電極１４１、１４２がいずれもインクに浸されている状態と少なくとも一方がインクに浸されていない状態とで検知電極１４１、１４２間の導通状態が変化することによってインクの有無を検知することができる。つまり、インク収容部１００内の上側部に設けた検知電極１４２がインクに浸る場合の電気抵抗と浸らない場合の電気抵抗の違いによって検出される電気量が変化することでインク収容部１００内のインクの液面レベルが所定量（上側部に設けた検知電極１４２のレベル）以上になったか否かを検知することができる。
【００１７】
「インク供給動作」
大容量インクタンクからサブタンク１１のインク収容部１００へのインク供給は、初期化等の動作として行う、上記検知電極１４１、１４２によるインク液量のチェック、即ち“インク無し”のチェックにより大量のインクを供給するとき、或いは後述するようにセンサ３００の検知量に基づいてインクを補給するときである。インクの供給動作は、実際には、記録媒体への印字中には行わず、待機時に非印字領域に設けたサブシステム内に作像ユニットを格納した状態で行う。
なお、このサブシステムは、待機（非印字動作）時にインクジェットヘッドをいつでも印字に用いることができる状態に保ち、印字の準備をするためのシステムである。既存のサブシステムは、インクジェットヘッドをキャッピングし、ノズルを湿潤状態に保つことによりインク乾燥による吐出不良を防止し、また、印字開始前、印字途中などに印字と関係なくインクを吐出する回復動作を行って安定した吐出性能を維持する機能を提供する（例えば、特開２００５−１６１８３４号公報、参照）。
【００１８】
本実施形態では、上記のような既存のサブシステムで行うことができるインクの吐出動作をエアリーク検知のサポート動作として行う。
つまり、サブシステムの動作として、インク供給後にインク収容部１００を密閉状態として（大気開放弁１３２を閉じる）インクの吐出動作によって減圧状態を保つようにする。このとき、エアリークがなければ、この減圧状態が保たれるが、エアリークが生じると予め定めた値を超える圧力変化となって、インク収容部１００の容積を変化させる。
このようにして、既存のサブシステムで行うことができるインクの吐出動作をエアリークの検知条件となるインク収容部１００の減圧に適用することにより、目的とするエアリークの検知を実施することができる。
【００１９】
サブタンク１１のインク収容部１００へ大容量インクタンクからインクを供給するときの動作を図５、図６及び図７を参照してより詳細に説明する。
図５は、（Ａ）及び（Ｂ）にインク収容部の容積変化とフィーラ変位の関係を示し、（Ｃ）及び（Ｄ）に状態の遷移を示すフィーラ変位とフィーラ検知センサとの位置関係を示す図である。
図６は、サブタンクのインク収容部の圧力変化のタイムチャートである。同図は、インク無しの状態から正常にインク供給が継続される場合を示している。
図７は、図６と同様の圧力変化のタイムチャートであるが、この図はインク無しの状態からインク供給後にエアリークが発生した場合を示す図である。
【００２０】
大容量インクタンクから大量のインクをサブタンク１１へ供給する場合には、大気開放弁１３２の閉塞を解き、インク収容部１００を膨張させた状態でインクを供給する。大気に開放した状態では、インク収容部１００のフィルム状部材１０２に従動するフィーラ１０６の位置は、図５（Ａ）に示すように、最大限開いた状態となっている。なお、このときのインク収容部１００内の圧力は、図６及び図７の(I)に示すように、大気圧レベルとなる。
大気開放弁１３２を開いた状態でインクを供給し続けると、インクの液面レベルが上昇し、検知電極１４１、１４２によりインク無しからインク有りが検知され、インク有りの検知を基準に所定の供給量に達したときを満タンの状態として、インクの供給を停止する。このとき、フィーラ１０６の位置は、最大限開いた状態のままである（図５（Ａ））インク収容部１００内の圧力も変化しない（図６，７(I)）。
【００２１】
次いで、負圧形成動作を実行する。サブシステムで待機時に準備動作として通常行っていると同様に、ヘッド面からインクを吸引する動作を行うことによって、インク収容部１００内を減圧し負圧形成を行う。このとき、大気開放弁１３２を閉じているから、フィーラ１０６の位置は、負圧形成に従ってインク収容部１００の容積が減少し、図５（Ａ）から図５（Ｂ）に示す位置に反時計方向に移動する。また、インク収容部１００内の圧力変化は、図６及び図７の線分(II)に示すように、容積の減少に伴って圧力が低下する。
この負圧形成動作の完了は、フィーラ１０６の変位を検知するセンサ３００により完了時の状態を把握する。即ち、図５（Ｃ）の矢印(1)に示す方向にフィーラ１０６が変位し、負圧形成が完了したときの位置を基準位置としてセンサ３００の検知量により把握し、この検知量を記憶しておく。
ここでは、センサ３００として光透過型のセンサを用いる。即ち、インク収容部１００の容積変化に応動するフィーラ１０６の先端部１０６ａの変位により光を遮断することで透過光量を変化させ、透過光量を光電変換するセンサを採用する。この光透過型（或いは遮断型ともいう）のセンサ３００によって、フィーラ１０６の先端部１０６ａの位置を対応する電気量として検出することができる。
【００２２】
上記のようにインクの供給を行い準備が整えば、印刷指令に従い画像データによる印字動作が開始される。印字動作においては、インクの吐出によってインク収容部１００内インク量が変化し、フィーラ１０６位置は、図５（Ｃ）の矢印(2)に示す方向に更に変位するので、この変位を光透過型のセンサ３００で検知する。
正常な動作（エアリーク等がない）が確保されていれば、このインク量の変化を所定のインターバルで光透過型のセンサ３００で検知し、この検知量からインクの減少状態が把握できる。また、このとき、インク収容部１００内の圧力変化は、図６の線分(III)に示すように、インクの吐出による容積の減少に伴って圧力が低下する。
【００２３】
大容量インクタンクから大量のインクを供給する必要がない場合、例えば、上記のように通常の印字動作状態で使用されたインクを補給するような場合、前述の大気開放弁を解放しない状態、つまり負圧形成を維持したまま供給ポンプ（図１，２では不図示）を動作させてインク導入路部１１１を通してインクを供給する。このときには、現在点のフィーラ１０６の位置をセンサ３００によってセンシングしながら、図６の線分(IV)に示すように、基準点までインクを補給してインク量を回復する。この基準点は、先に負圧形成が完了したときにセンサ３００の検知量により把握し、記憶した検知量である。この検知量をもとに供給動作を行うことで、満タンの状態の再現を可能にする。なお、再現時にはフィーラ１０６の位置は基準位置（図５（Ｃ）、参照）に戻る。
【００２４】
「エアリークチェック」
大容量インクタンクからのインク供給時におけるように、大気開放弁１３２を開閉した際に、大気開放弁１３２の閉塞部に異物を噛み込みことがある。異物の噛み込みは、インク供給により満タンにした後、閉塞し負圧を形成したインク収容部１００にエアリークを起こす。
エアリークが発生すると、  負圧を形成した後のインク収容部１００を大気圧に戻す方向に働き、この圧力の変化はタンク容量を増やすので、上記［背景技術］の項で述べたように、インクの液面レベルを検知する検知電極１４１、１４２によるインク無しの検知に応じてインクを供給する制御を行う場合には、頻繁にインク供給シーケンスを行うことになって、インクを無駄に消費する、といった不具合を起こす。
【００２５】
そこで、この実施形態では、インク収容部１００を減圧（負圧を形成）した状態でエアリークによって表れるフィーラ１０６の変位を検知し、その変位量をもとにエアリークを判定する（以下「エアリークチェック」ともいう）。つまり、エアリークが、図７の線分(V)に示すように、インク収容部１００内の圧力を大気圧に戻す方向に作用し、この圧力の変化はタンク容量を増やすので、フィーラ１０６は、図５（Ｄ）の矢印(3)に示す方向、即ち基準位置よりも同図の左方向に移動する。なお、この変位方向は、印字動作におけるインクの吐出によるフィーラ１０６の変位方向とは逆方向になる。
このように、エアリークは、フィーラ１０６の変位として表れ、リーク量の大きさを所定の経過時間あたりのフィーラ１０６の変位量の大きさとして検知できる。
また、エアリークを判定する方法は、基本的には、所定時間経過前後のセンサ３００の検知量からフィーラ１０６の変位量を求め、求めた変位量を検知しようとするエアリークの基準（判定）値と比較し、基準値以上である場合に無視できない（異常な）エアリークが発生したと判定する。
【００２６】
上記所定時間及びエアリークの基準値は、検知対象とするエアリークの検知に必要な条件を予め実験的に確認して定める。つまり、センサ３００の位置分解能と検知対象とするエアリーク量から前記所定時間及びエアリークの基準値それぞれの設定値を決定する。
このとき、位置分解能の高いセンサ３００を採用することで、前記所定時間を短くすることが可能になり、早期にエアリークを検知することができる。また、検知精度を高めるためには、検知動作を一定条件のもとに行うことが望ましく、例えば、検知フィーラ１０６が基準位置を示す状態となるようにインク供給を行ったタイミングで検知動作を行うようにする。なお、エアリークの判定を実行するための処理手順については、後記の実施形態にて詳述する。
また、エアリークチェックを行うタイミングは、サブシステムで待機するときに、いつでも印字できる状態を保つための準備動作として大気開放弁１３２の開閉を行うので、この後に行うことが望ましい。インク供給時に行う大気開放弁１３２の開閉動作は、その一つである。
【００２７】
このように、記録ヘッドの準備動作時に減圧された状態でサブタンクの容量を所定時間の経過前後で検知（特にフィーラ１０６によって変化を拡大でき、高精度にエアリークを検知でき）し、この間の変化量を得、得た変化量が予め定めた判定値以上であることを条件にサブタンクに無視できない（異常な）エアリークが発生したことを判定し、エアリークの発生を早期にユーザに知らせることが可能になり、インクを無駄に消費する、といった不具合を最小限に留めることができる。
【００２８】
ここで、上記したエアリークチェックを行う制御部について説明する。
図９は、このプリンタの制御部の概要を示すブロック図である。同図は、制御部２８０と制御部２８０の制御下で動作する主な要素（デバイス）を示す。
制御部２８０は、装置全体の制御を司るＣＰＵ２８１と、ＣＰＵ２８１が実行するプログラム、その他の制御用データ等の固定データを格納するＲＯＭ２８２と、画像データ等を一時格納するＲＡＭ２８３と、装置の電源が遮断されている間もデータを保持するための不揮発性メモリ（ＮＶＲＡＭ）２８４と、画像データに対する各種信号処理、並び替え等を行う画像処理やその他装置全体を制御するための入出力信号を処理するＡＳＩＣ２８５とを備えている。
この実施形態においてはＲＯＭ２８２にプログラムを記録（記憶）しているが、これ以外にもＣＰＵ２８１が利用できる各種の記録媒体に後記するエアリークチェック等の処理を実行するプログラムを記録（記憶）しておくことで、ＣＰＵ２８１が、記録媒体に記録した制御・処理プログラムや制御データ等をＲＡＭ２８３に読込み、処理の実行時に当該プログラムを駆動することによって、ＣＰＵ２８１（コンピュータ）を当該処理の実行手段として機能させることができる。
【００２９】
また、この制御部２８０は、記録（インクジェット）ヘッド１４を駆動制御するためのヘッド駆動制御部２８７及びヘッドドライバ２８８と、主走査モータ２９０を駆動するための主走査モータ駆動部２９１と、副走査モータ２９２を駆動するための副走査モータ駆動部２９３と、サブシステム７１（上記「インク供給動作」の記載、参照）のモータ２３１を駆動するためのサブシステム駆動部２９４と、サブタンク１１の大気開放を行う駆動ユニット１６２を駆動するためのサブタンク駆動部２９５と、サブタンク１１にインクを供給するためのインク供給ポンプ３０４を駆動するためのポンプ駆動部２９６と、サブタンク１１の検知電極１４１、１４２の検知信号、フィーラ１０６の変位を検知するセンサ３００の検知信号及び図示しない各種センサからの検知信号を入力するためのＩ／Ｏ２９６などを備えている。
【００３０】
また、この制御部２８０には、ユーザインターフェースとして機能し、プリンタに必要な情報の入力及び表示を行うための操作パネル２９７が接続されている。
また、制御部２８０は、ホスト側とのデータ、信号の送受を行うためのホストＩ／Ｆ２８６を備え、パーソナルコンピュータ等の情報処理装置、イメージスキャナなどの画像読み取り装置、デジタルカメラなどの撮像装置などのホスト側からの印刷データ等をケーブル或いはネットワークを介して受信する。
また、ＣＰＵ２８１は、Ｉ／Ｆ２８６に含まれる受信バッファ内の印刷データを読み出して解析し、ＡＳＩＣ２８５にて必要な画像処理、データの並び替え処理等を行ってヘッド駆動制御部２８７に画像データを転送する。
ヘッド駆動制御部２８７は、記録ヘッド１４の１行分に相当する画像データ（ドットパターンデータ）を受け取ると、この１行分のドットパターンデータを、クロック信号に同期して、ヘッドドライバ２８８にシリアルデータで送出し、また所定のタイミングでラッチ信号をヘッドドライバ２８８に送出する。
【００３１】
上記した制御部２８０が実行するエアリークチェックに係る実施形態として、以下に実施形態１〜６を示す。
「実施形態１」
この実施形態は、制御部２８０が実行するエアリークチェックの手順を示すものである。
この実施形態に示す手順は、上記「エアリークチェック」で述べたエアリークの判定方法に基づいており、付加的な要件として、フィーラ１０６の変位量（所定時間Ｔ経過前後のセンサ３００の検知量から求める）を連続する複数の時期の平均値として求めるようにしたものである。つまり、変位量のデータサンプリングを複数回繰り返し、得られる複数回のデータの平均値をエアリークの判定対象の検出量（所定時間Ｔにおけるサブタンクの容積変化量に対応）とする。
図１０は、本実施形態におけるエアリークチェック（I）の手順を実行するための制御フロー図である。
【００３２】
ＣＰＵ２８１は、インク供給ポンプ３０４を駆動するポンプ駆動部２９６を動作させ、サブタンク１１のインク収容部１００にインクを満タンの状態に供給した後、サブシステム７１のモータ２３１を駆動するサブシステム駆動部２９４を動作させ、負圧形成を行う。
ＣＰＵ２８１は、負圧形成が完了した時点で図１０の制御フローを実行するプログラムを起動し、エアリークチェック（Ｉ）の動作を開始すると、まずセンサ３００によって検知されたフィーラ１０６の位置の検知量をＩ／Ｏ２９６を介して取得し、この検知量を基準位置ＬｓとしてＲＡＭ２８３に記憶する（ステップＳ１０１）。
次に、サンプリング時間間隔として設定されたＴ時間後に再度フィーラ１０６の位置を確認するためにタイマ２９８をスタートさせる（ステップＳ１０２）。この後、カウントアップするタイマ２９８のカウント値ｔがＴ時間になるまで待つ（ステップＳ１０３）。
【００３３】
Ｔ時間に経ったところで（ステップＳ１０３-YES）、再度センサ３００が検知するフィーラ１０６の位置を読取に行き、得た検知量からＴ時間前に得た基準位置Ｌｓを減じた検知量の差分ＬｋをＲＡＭ２８３に記憶する（ステップＳ１０４）。
このデータサンプリングは、設定された回数（Ｎ）行うので、このサンプリング動作を管理するために必要な処理として、次にデータサンプリング回数（ｋ）をｋ＋１として、回数を更新し（ステップＳ１０５）、次いで、データサンプリングが設定された回数（Ｎ）に達したか否かを確認する（ステップＳ１０６）。
ここで、データサンプリングが設定された回数（Ｎ）に達していなかった場合は（ステップＳ１０６-NO）、ステップＳ１０２に戻し、再度サンプリング動作を行い、設定された回数（Ｎ）に達するまで（ステップＳ１０６-YES）繰り返し、設定された回数のデータサンプリングを行う。
【００３４】
ここで、サンプリング時間間隔Ｔ及びサンプリング回数Ｎの設定方法について説明する。
サンプリング時間間隔Ｔは、例えば、フィーラ１０６の変位量を５ｍｍとし、２４時間で完全にフィーラ１０６が開いて５ｍｍ 変位してしまうエアリークを検知対象とする場合を考えると、
５ｍｍ÷（２４ｈ×６０分）  ３．５ｕｍ／分
であるから、センサ３００の位置分解能が１２００ｌｐｉ（line per inch）であったとすれば、メートル系では、
２５．４ｍｍ÷１２００ｌｐｉ  ２１ｕｍ
となり、サンプリング時間間隔Ｔ＝１０分とすれば、検知対象とするエアリークによる変位量の判断は可能である。
このとき、センサ３００の位置分解能が高いほど、サンプリング時間間隔Ｔを短くすることが可能になり、早期にエアリークを検知することができる。
また、サンプリング回数Ｎについては特に制限されるものではないが、測定誤差などを考慮すると、Ｎ＝３以上が好ましい。
【００３５】
制御フローに戻ると、サンプリング回数Ｎが設定された回数（Ｎ）に達した場合（ステップＳ１０６-YES）、フィーラ１０６の位置検知量の差分データＬｋを得るルーチンから抜け、次のエアリークのリーク量の演算処理（ステップＳ１０７）に移行する。
リーク量は、経過時間あたりのインク収容部１００の圧力変化によって表される。つまり、エアリークによって大気圧に向かって圧力が変化するからで、この変化によりインク収容部１０６の容量が増し、差分データＬｋに表れるので、リーク量をＬｋ（位置検知量の差分データ）／Ｔ（サンプリング時間間隔）により表す。
よって、エアリークによるサブタンク（インク収容部１０６）内の圧力状態の経時変化を示す図８に示すように、リーク量は、基準点（満タンにした状態）からの傾きによって表され、傾きが大きいほどリーク量が大きい。この実施形態では、所定のサンプリング時間間隔ごとに差分データＬｋを得ているので、各サンプリング時間の差分データＬｋによるリーク量は、図８中のＬｋ／Ｔの実線で示している。
【００３６】
また、ここでは、ＬｋがＮ回サンプリングされているので、Ｎ回の平均をとり、得られる値をエアリークの判断の対象とするリーク量とする。
従って、このリーク量の演算は、Ｎ回目に得たＬｋ（位置検知量の差分データ）をＬｎとすれば、求める平均リーク量：ΔＬｎ／Ｔは、
ΔＬｎ／Ｔ＝ΣＬｎ／（ｎ×Ｔ）    式（１）
となる。なお、この平均リーク量は、図８中においてΔＬｎ／Ｔの破線で示す。
上記式（１）の演算処理を行なって、求めた平均リーク量ΔＬｎ／Ｔを一旦ＲＡＭ２８３に記憶する（ステップＳ１０７）。
【００３７】
次に、求めた平均リーク量ΔＬｎ／Ｔが予め定めた判断基準値ΔＬｃ／Ｔ以上のリーク量であるか否かを判断する（ステップＳ１０８）。
なお、この判断基準値ΔＬｃ／Ｔは、サブタンク内の圧力状態の経時変化を示す図８中にΔＬｃ／Ｔの実線で示されるように、一定の傾きを持つ。平均リーク量ΔＬｎ／Ｔの破線が判断基準値ΔＬｃ／Ｔの実線よりも小さな傾きであれば、正常な動作状態であるとみなし、図８に示すように平均リーク量ΔＬｎ／Ｔが判断基準値ΔＬｃ／Ｔ以上の傾きであれば、無視できないエアリークが発生していると判断する。
制御フローの処理は、ステップＳ１０７で求めた平均リーク量ΔＬｎ／Ｔと判断基準値ΔＬｃ／Ｔを比較し、ΔＬｎ／Ｔが基準値ΔＬｃ／Ｔ未満か、以上かを判断し、基準値未満である場合（ステップＳ１０８-NO）、正常な動作状態であるとみなし、エアリークチェックのシーケンスを終了する。
他方、ΔＬｎ／Ｔが基準値ΔＬｃ／Ｔ以上である場合（ステップＳ１０８-YES）、無視できないエアリークが発生していると判断し、直ちにユーザにこの旨を知らせる告知制御へ移行する（ステップＳ１０９）。
【００３８】
「実施形態２」
上記した図１０の制御フローによるエアリークチェック方法では、実際には予め定めた判断基準値ΔＬｃ／Ｔ以上のリーク量があって、本来チェックされるべきところ、比較的リーク量が小さい場合、或いはセンサ３００の位置分解能が低い場合には、設定されたサンプリング時間間隔やサンプリング回数Ｎで制御フローを実行しても、チェックできない場合が起き得る。
そこで、この実施形態では、このような場合にエアリークチェックを可能にする方法として、図１０の制御フローの最終ステップで平均リーク量ΔＬｎ／Ｔと判断基準値ΔＬｃ／Ｔを比較し、ΔＬｎ／Ｔが基準値ΔＬｃ／Ｔ未満である場合（ステップＳ１０８-NO）、制御フローを終了しないで、再度ステップＳ１０１に戻し、設定されたサンプリング時間間隔を保って、制御フローを継続する。
【００３９】
このように、エアリークチェックの制御フロー（図１０のステップＳ１０１〜Ｓ１０８）を連続的に繰り返し行うことによって、本来チェックされるべきエアリークを２回目以降のループで検知することが可能になる。
なお、このエアリークチェック動作を行う場合に、実施形態１と同様に各回のループごとにその回に得たリーク量から平均リーク量を求め、求めた平均リーク量に対しエアリークの発生を判断してもよいが、複数回にわたって得たリーク量全体から平均リーク量を求め、エアリークの発生を判断する方法によって実施してもよい。
この実施形態によると、長時間使用されない時、例えば終業時間後、翌朝までの期間、あるいは休日などのタイミングで連続的にエアリークチェックを行う事で、わずかなリーク量があった場合でもエアリークを判定することが可能になる。
【００４０】
「実施形態３」
上記実施形態１においては、センサ３００の位置分解能を考慮してサンプリング時間間隔を設定することによりエアリークを早期に検知できるようにすることを述べたが、減圧（負圧形成）するインク収容部１００の圧力は通常使用時のままで、特に圧力条件を変更することを考慮してはいない。
本実施形態では、エアリークをより早期に検知するという課題を解決するための手段として、インク収容部１００の減圧レベルを考慮するものである。つまり、インク収容部１００の減圧レベルを通常使用時よりも上昇させる方法を採用する。
【００４１】
具体的には、負圧形成を実行する段階で、通常の動作に従ってフィーラ１０６が基準位置まで来たところで所望の負圧形成が完了する（先に記した図５（Ｃ）の負圧形成時の動作説明及び図５（Ｄ）のエアリークチェック時の動作説明、参照）が、この実施形態では、エアリーク判定段階では更にインクを吸引して減圧レベルを高くする。このようにすることで、インク収容部１００の容量が減り、フィーラ１０６の基準位置が先に示したよりも右側に移動する。
フィーラ１０６の基準位置をこのように移動したことにより、この減圧状態から大気開放しフィーラ１０６が最大開き位置（図５（Ａ）、参照）に至るまでのストロークが長くなり、フィーラ１０６の変動量が大きくなる。結果として、分解能が向上し、より短時間でエアリーク判定が可能となる。
【００４２】
「実施形態４」
上記各実施形態においては、エアリークチェックの動作中に記録媒体への印字動作が行われることを考慮していない。本実施形態では、エアリークチェックの動作中に印刷指令を受けた場合に、印字動作によってエアリークチェック動作を中断しても、印字動作後に継続してチェック動作を行えるようにするエアリークチェックの手順を示すものである。
この実施形態に示す手順は、基本的には上記「実施形態１」で述べたエアリークチェック（I）に基づくも、チェック動作の途中で行った印字動作等に伴って供給されたインク量及び実際に印字動作等に使用されたインク消費量によってフィーラ１０６が受ける変位量分による変動をキャンセルする補正処理を付加する。印字動作に使用された上記インク消費量は、吐出回数及び液滴の大きさをカウントすることで得る。また、インク供給量は、インク供給ポンプ３０４による送液量を求めることで得る。このインク供給量に対しては、インクに温度依存性があるので、温度情報による補正を行う。
【００４３】
図１１は、本実施形態におけるエアリークチェック（II）の手順を実行するための制御フロー図である。
ＣＰＵ２８１は、負圧形成が完了した時点で図１１の制御フローを実行するプログラムを起動し、エアリークチェック（II）の動作を開始すると、まずセンサ３００によって検知されたフィーラ１０６の位置の検知量をＩ／Ｏ２９６を介して取得し、この検知量を基準位置ＬｓとしてＲＡＭ２８３に記憶する（ステップＳ２０１）。
次いで、インク条件を取得する（ステップＳ２０２）。
エアリーク量をフィーラ１０６の変位量で検知するが、フィーラ１０６の変位はインク収容部１００内のインクの増減による影響を受ける。このため、大容量のインクタンクから供給され、またインクジェットヘッドに送られ消費されるインク収容部１００内のインク量の変化を求める。ここで取得するインク条件は、インクの種類や機器（インク供給ポンプ、ノズル等）との関係によって定まる各種の係数値、温度条件及び初期値としてのサブタンクのインク総量、大容量インクタンクのインク総量などが含まれる。これらのインク条件は、処理条件として設定され、後段でインク収容部１００内のインク量の変化を算出し、算出したインク量をフィーラ１０６の変位量に換算する処理に用いられる。
【００４４】
次に、サンプリング時間間隔として設定された時間Ｔ経過後に再度フィーラ１０６の位置を確認するためにタイマ２９８をスタートさせる（ステップＳ２０３）。
この後、タイマ２９８をカウントアップし、設定された時間Ｔ経つ前に、インク収容部１００内のインク量等のインク条件が変わるような動作を伴う制御要求があった場合に、要求に応じて、各々の制御動作を行う。ただし、これらの制御動作は、現在動作中のエアリークチェック（II）とは別のルーチンにて実施する。
この実施形態では、このような制御要求として想定される、印刷制御（ステップＳ２０４）、インク供給制御（ステップＳ２０５）及びメンテナンス制御（ステップＳ２０６）に対応できるように、それぞれの制御要求が発生したときに、現在動作中のエアリークチェック（II）を中断して、別のルーチンとして要求された動作を実行する。従って、別のルーチンで制御動作を行う間、エアリークチェック（II）の制御フローを管理するタイマ２９８は停止状態を保つ。
【００４５】
この時、ステップＳ２０４〜Ｓ２０６の制御動作によって、インク収容部１００内のインク量の変化につながる動作を監視し、監視結果をインク情報として取得し記録しておく（ステップＳ２０７）。具体的には、印刷制御やメンテナンス制御においては、通常インクの吐出を伴うので、この制御の際に記録（インクジェット）ヘッド１４から吐出されたインクの量（液滴の大きさ×各滴の吐出回数）、或いはインク供給ポンプ３０４によりインクの送液が行われた場合には送液量Ｌｏｋ（ポンプの時間当たりの送液量×稼働時間）並びにインクの温度条件等のインク情報を得る。また、インク供給制御においては、インク供給ポンプ３０４による送液量、インクの温度条件等のインク情報を得る。得られたインク情報は、ＲＡＭ２８３に記憶される。
ステップＳ２０４〜Ｓ２０６の制御ルーチンを終了すると、再びエアリークチェック（II）のルーチンに戻り、タイマ２９８のカウントアップを再開し、得られるカウント値ｔがサンプリング時間間隔Ｔに達したか否かを確認する（ステップＳ２０８）。
【００４６】
ここで、タイマ２９８のカウント値ｔがサンプリング時間間隔Ｔに達していない場合（ステップＳ２０８-NO）、ステップＳ２０４に戻し、再度、要求された印刷制御（ステップＳ２０４）、インク供給制御（ステップＳ２０５）及びメンテナンス制御（ステップＳ２０６）に対応し、設定されたサンプリング時間間隔Ｔに達するまで、ステップＳ２０４〜Ｓ２０８のループを繰返す。
このような動作の間にタイマ２９８のカウント値ｔがサンプリング時間間隔Ｔに達した場合（ステップＳ２０８-NO）、センサ３００が検知するフィーラ１０６の位置を再び読取に行き、得た検知量からＴ時間前に得た基準位置Ｌｓを減じた検知量の差分ＬｋをＲＡＭ２８３に記憶する（ステップＳ２０９）。
【００４７】
ステップＳ２０９で得た検知量の差分Ｌｋには、別のルーチンで制御動作を行ったステップＳ２０４〜Ｓ２０６の動作によるインク量の増減に応動するフィーラ１０６の変動が反映されているので、次に、この変動分を算出する演算処理を行う（ステップＳ２１０）。
即ち、この変動分の算出は、ステップＳ２０７で記憶されたインク情報をもとに、今回のサンプリング期間において、インク収容部１００に供給されたインク量（温度補正後）の合計をフィーラ１０６の変位量に換算した値Ｌｉｋと、記録ヘッドから吐出されたインク量の合計をフィーラ１０６の変位量に換算した値Ｌｏｋを算出する。
なお、ここで算出したステップＳ２０４〜Ｓ２０６の動作による変動分Ｌｉｋ、Ｌｏｋは、後段でこれらの変動分をキャンセルする補正処理を行うために用いるのでＲＡＭ２８３に記憶する。
【００４８】
フィーラ１０６の検知量の差分Ｌｋを得るデータサンプリング及び変動分Ｌｉｋ、Ｌｏｋの算出は、設定された回数（Ｎ）行うので、このサンプリング動作を管理するために必要な処理として、次にデータサンプリング回数（ｋ）をｋ＋１として、回数を更新し（ステップＳ２１１）、次いで、データサンプリング等が設定された回数（Ｎ）に達したか否かを確認する（ステップＳ２１２）。
なお、サンプリング時間間隔Ｔ及びサンプリング回数Ｎの設定方法については、上記実施形態１において説明した方法と変わりがないので、先の説明を参照することとし、ここでは記載を省略する。
【００４９】
サンプリング回数Ｎが設定された回数（Ｎ）に達した場合（ステップＳ２１２-YES）、フィーラ１０６の位置検知量の差分データＬｋを得、さらに別のルーチンで制御動作を行ったステップＳ２０４〜Ｓ２０６の動作によるフィーラ１０６の変動分Ｌｉｋ、Ｌｏｋを算出するルーチンから抜け、次のエアリークのリーク量の演算処理（ステップＳ２１３）に移行する。
リーク量の演算は基本的には、上記実施形態１において説明した方法と変わりがなく、差分データＬｋがＮ回サンプリングされているので、Ｎ回の平均をとり、得られる値をエアリークの判断の対象とするリーク量とする（図８、参照）。従って、このリーク量の平均値を求める処理の説明については、先の説明を参照することとし、ここでは記載を省略する。
【００５０】
ただ、この実施形態では、ステップＳ２０４〜Ｓ２０６の動作によるフィーラ１０６の変動分Ｌｉｋ、Ｌｏｋをキャンセルする補正処理を伴うので、この点について説明する。
この補正処理は、差分データＬｋにはステップＳ２０４〜Ｓ２０６の動作によるインク量の増減によるフィーラ１０６の変動分Ｌｉｋ、Ｌｏｋが含まれているので、エアリークのみが反映されたフィーラ１０６の変位量は、この変動分Ｌｉｋ、Ｌｏｋをキャンセルした量になる。つまり、補正後のあるべき位置Ｌｔは、
Ｌｔ＝Ｌｋ−（Ｌｉｋ−Ｌｏｋ）    式（２）
となる。
また、ここでは、差分データＬｋ及び動分Ｌｉｋ、ＬｏｋがＮ回サンプリングされているので、Ｎ回の平均をとり、得られる値をエアリークの判断の対象とするリーク量とする。
従って、このリーク量の演算は、Ｎ回目に得た差分データＬｋをＬｎ、又変動分Ｌｉｋ，ＬｏｋをそれぞれＬｉｎ，Ｌｏｎとすれば、求める平均リーク量：ΔＬｎ／Ｔは、
ΔＬｎ／Ｔ＝Σ（Ｌｎ−Ｌｉｎ＋Ｌｏｎ）／（ｎ×Ｔ）    式（３）
となる。
上記式（３）の演算処理を行なって、求めた平均リーク量ΔＬｎ／Ｔを一旦ＲＡＭ２８３に記憶する。なお、この平均リーク量は、図８中においてΔＬｎ／Ｔの破線で示す。
【００５１】
次に、求めた平均リーク量ΔＬｎ／Ｔが予め定めた判断基準値ΔＬｃ／Ｔ以上のリーク量であるか否かを判断する（ステップＳ２１４）。
なお、この判断基準値ΔＬｃ／Ｔは、サブタンク内の圧力状態の経時変化を示す図８中にΔＬｃ／Ｔの実線で示されるように、一定の傾きを持つ。平均リーク量ΔＬｎ／Ｔの破線が判断基準値ΔＬｃ／Ｔの実線よりも小さな傾きであれば、正常な動作状態であるとみなし、図８に示すように平均リーク量ΔＬｎ／Ｔが判断基準値ΔＬｃ／Ｔ以上の傾きであれば、無視できないエアリークが発生していると判断する。
制御フローの処理は、ステップＳ２１３で求めた平均リーク量ΔＬｎ／Ｔと判断基準値ΔＬｃ／Ｔを比較し、ΔＬｎ／Ｔが基準値ΔＬｃ／Ｔ未満か、以上かを判断し、基準値未満である場合（ステップＳ２１４-NO）、正常な動作状態であるとみなし、エアリークチェックのシーケンスを終了する。
他方、ΔＬｎ／Ｔが基準値ΔＬｃ／Ｔ以上である場合（ステップＳ２１４-YES）、無視できないエアリークが発生していると判断し、直ちにユーザにこの旨を知らせる告知制御へ移行する（ステップＳ２１５）。
以上のような制御フロー（図１１）によるエアリークチェック方法を行うことで、エアリークチェックを行っている途中に印刷制御、インク供給制御、メンテナンス制御等の制御要求に対応することが可能になり、かつ要求を受けて行う制御によってサブタンク内のインク量の増減があっても、エアリークチェックを適正に実行することができる。
【００５２】
「実施形態５」
エアリークチェックを行うタイミングは、上記「エアリークチェック」において、述べたように、大気開放弁１３２の開閉後に行うことが望ましい。
ただ、エアリークチェックは、大気開放弁１３２を閉じ、インク収容部１００内を減圧（負圧形成）した状態で検知動作を行うため、記録ヘッド面からインクを吸引する。この減圧状態を作るためにインクを吸引する際、記録ヘッドに被せる保湿用のキャップを記録ヘッドから一旦外してキャリッジを移動させる、という動作を行う。こうした動作を行うとから、エアリークチェックを頻繁に行うと、インクヘッド表面が乾燥するなどの弊害が生じることは否めない。
【００５３】
そこで、インク供給動作に伴って行われる大気開放弁１３２の開閉時のみをエアリークチェックの実行タイミングとする。即ち、インク収容部１００内のインクの液面レベルが低下し、検知電極１４１、１４２によってインク無しが検知されると、インク供給が起動される。この起動によって、大気開放弁１３２が開かれ、インク収容部１００を膨張させた状態でインクを供給し、インク有りの検知で供給を止める。その後、大気開放弁１３２を閉じ、インク収容部１００内を減圧（負圧形成）した状態でエアリークチェックを行う。
このように、エアリークを発生させる危険が高い動作である大気開放インク充填及び負圧形成を行ったときのみに限ってエアリークチェックを行い、インクを供給しない場合には大気開放弁１３２を開閉してもエアリークチェックを行わないようにすることで、頻繁にキャリッジを動作させる必要が無いため、インクヘッド表面が乾燥するなどの弊害が起こり難くなる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】作像ユニット全体を分解斜視図にて示す図である。
【図２】図１の作像ユニットの側面の模式図で、ケース部分を断面にて示す図である。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図を示す図である。
【図４】図１，２に示す大気開放弁の詳細を組み付け状態で示す図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）はインク収容部の容積変化とフィーラ変位の関係を示し、（Ｃ）、（Ｄ）は状態の遷移を示すフィーラ変位とセンサとの位置関係を示す図である。
【図６】サブタンク内の圧力変化のタイムチャートで、インク切れから正常にインク供給が継続される場合を示す図である。
【図７】サブタンク内の圧力変化のタイムチャートで、インク切れからインク供給後にエアリークが発生した場合を示す図である。
【図８】サブタンク内の圧力変化とエアリークの判定値との関係を示すタイムチャートである。
【図９】インクジェット記録装置（プリンタ）の制御部の概要を示すブロック図である。
【図１０】エアリークチェックの制御フロー（実施形態１）を示す図である。
【図１１】エアリークチェックの制御フロー（実施形態２）を示す図である。
【符号の説明】
【００５５】
１１・・サブタンク、１００・・インク収容部、１０２・・フィルム状部材、１０６・・フィーラ、１３２・・大気開放弁、３００・・フィーラセンサ。
【図１】
2010030066.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2010030066.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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