(57)【要約】      （修正有）【課題】スライドドア用またはシートスライド用転がり摺動部材は、耐圧縮疲労性及び耐こすれ摩耗性の高い樹脂を使用することにより、耐転がり摩耗性が向上できる。高荷重下においても耐転がり摩耗性に優れる転がり摺動部材を提供する。【解決手段】極限粘度［η］と耐転がり摩耗性との間に正の相関関係があることを見出し、極限粘度［η］が１．２〜２．０ｄｌ／ｇである樹脂を含む樹脂組成物からなる樹脂成形体を相手部材との接触部位に備えてなるスライドドア用またはシートスライド用転がり摺動部材。【選択図】図１
2010180947.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
極限粘度［η］が１．２〜２．０ｄｌ／ｇである樹脂を含む樹脂組成物からなる樹脂成形体を相手部材との接触部位に備えてなるスライドドア用またはシートスライド用転がり摺動部材。
【請求項２】
前記樹脂の分子量のピークトップ（Ｍｐ）が５０，０００〜１００，０００である、請求項１に記載の転がり摺動部材。
【請求項３】
前記樹脂が球晶構造を有し、前記樹脂組成物が微粉末を含む、請求項１または２に記載の転がり摺動部材。
【請求項４】
前記微粉末がタルクである、請求項３に記載の転がり摺動部材。
【請求項５】
前記樹脂組成物がサイズが１０μｍ以下である球晶を少なくとも含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の転がり摺動部材。
【請求項６】
前記サイズが１０μｍ以下である球晶が、前記樹脂組成物中、全球晶構造の体積比で５％以上９５％以下の割合で含有される、請求項５に記載の転がり摺動部材。
【請求項７】
摺動面の表面粗さ（Ｒａ）が２．０μｍ以下である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の転がり摺動部材。
【請求項８】
前記転がり摺動部材は、支軸に取り付けられる内輪と、該内輪に対して回転自在に取り付けられた外輪と、前記外輪の外周側に装着された合成樹脂製外皮とを備えたローラであり、
前記合成樹脂製外皮が前記樹脂組成物からなる、請求項１〜７のいずれか１項に記載の転がり摺動部材。
【請求項９】
前記内輪と外輪の間に転動体が介装されている、請求項８に記載の転がり摺動部材。
【請求項１０】
前記転がり摺動部材は、転動する相手部材との接触面を備えたレールであり、
当該接触面が前記樹脂組成物からなる、請求項１〜７のいずれか１項に記載の転がり摺動部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等のスライドドアやシートスライドに用いられるローラやレールなどの転がり摺動部材に関する。特に、本発明は、高温度、高面圧環境下での長期間使用に耐える転がり摺動部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
バン型車等において、車両後半部への乗降には、スライドドアにより開閉される側面乗降口が使用される。通常、スライドドアは、ドア体の上下縁と中間位置とに取り付けられた支持ローラが車体鋼板上、あるいは車体側に設けられたガイドレール上を転動することにより、開閉が円滑に行われるようになっている。
【０００３】
この支持ローラは、スライドドアに設けられた支軸に取り付けられる玉軸受から構成される。また、ガイドレールと接する玉軸受の外輪外周面には、ドア開閉時の支持ローラの転動や走行中の振動等により発生する金属音を軽減するため、合成樹脂製の外皮が一体的に成形されている。
【０００４】
このようなスライドドアに設けられた支持ローラが車体鋼板上もしくは車体側に設けられたガイドレール上を転動すると、支持ローラの樹脂製外皮は次第に摩耗する。このような摩耗は、ローラ径の減少によるスライドドアの立て付け悪化や、樹脂製外皮表面の荒れによる開閉音の悪化を引き起こす原因となる。また、スライドドアは通常閉じた状態で保持されるため、支持ローラの樹脂製外皮部分に長期間荷重がかかり、樹脂外皮のクリープ変形による転がり摺動部材の真円度および寸法変化や、これによるスライドドア開閉音の悪化を招く。
【０００５】
さらに使用環境によっては、当該使用部位の温度が５０℃以上になることもあり、このような条件下では、耐熱性の低い樹脂材料を用いた場合、樹脂製外皮の変形を引き起こすことが考えられる。また、車室外の空気と接触する条件（以下、「外装条件」とも称する）下で使用する場合、カーシャンプー、カーワックス、酸性雨、塩化カルシウム等の融雪剤、ガソリン類など、種々の薬品類の付着が起こることが考えられる。これら薬品に対する耐性が低い樹脂製外皮では、薬品によるソルベントクラックを生じ、樹脂製外皮に割れが発生することになる。
【０００６】
このため、スライドドア開閉時の静粛性を長期間に亘って維持するためには、合成樹脂製外皮の特性として、ドア荷重条件下での耐摩耗性と、耐熱変形性、長期使用時の耐クリープ性が機械特性として必要となる。さらに、このような支持ローラを外装条件にて使用する場合には、上記したようなカーワックス、カーシャンプー、酸、アルカリ、融雪剤、ガソリン類を始めとする種々の薬品に対する耐性が必要となる。
【０００７】
この合成樹脂製外皮の耐久性を向上させるため、様々な研究がなされている。例えば、外輪の外周面に、融点２００℃以上の合成樹脂材からなる外皮を外輪と一体に形成することにより、支持ローラの耐熱性を向上させ、高温の状態においても外皮の変形を防止しようとする提案がなされている（特許文献１参照）。なお、上記特許文献１で開示される合成樹脂製外皮としてはＰＡ４６（ポリアミド４−６）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）などがある（段落「００１５」）。これらの合成樹脂は、高温での機械的特性に優れるため、支持ローラの荷重に対する耐クリープ性と磨耗や衝撃等に対する耐久性が向上できることが、記載される（段落「００１８」）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−２３９９４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１に記載のスライドドア用の支持ローラでは、外輪外周面に一体に形成される樹脂製外皮の耐摩耗性が不十分であるという問題があった。
【００１０】
本発明は、転がり摺動部材における上記のような課題に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、高荷重下における耐転がり摩耗性に優れる転がり摺動部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、上記目的を達成すべく、転がり摺動部材の摺動面を構成する樹脂材料の種類やその物性などについて鋭意検討を重ねた。その結果、特定の極限粘度［η］を有する樹脂を使用した転がり摺動部材が、耐転がり摩耗性に優れることを見出し、本発明を完成するに至った。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のスライドドア用またはシートスライド用転がり摺動部材は、耐圧縮疲労性及び耐こすれ摩耗性の高い樹脂を使用することにより、耐転がり摩耗性が向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の転がり摺動部材の一実施形態としてスライドドア用支持ローラの構造を示す軸方向断面図である。
【図２】図１に示した支持ローラを使用した自動車のスライドドアシステムの外観を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明は、極限粘度［η］（以下、単に「極限粘度」あるいは「η」とも称する）が１．２〜２．０ｄｌ／ｇである樹脂を含む樹脂組成物からなる樹脂成形体を相手部材との接触部位に備えてなる転がり摺動部材に関する。
【００１５】
従来、摺動部材に使用される合成樹脂製外皮の耐久性を向上させるため、様々な研究がなされている。例えば、ガイドローラ外径面の最大径部分を含む所定幅の部分を樹脂製とし、外径面の残り部分を金属製とすることにより、スライドドア開閉時の静粛性の向上を図ると共に、ガイドローラ停止時の荷重による変形を防止する方法がある。上記方法は、例えば、特開２０００−８１０３８号公報に記載される。しかし、このガイドローラにおいては、レール面がローラ走行領域ではローラ軸と平行な面とされ、ローラの停止領域ではローラ軸に対して傾斜した面とされたレールと共に用いられるため、設計上の自由度が低いという問題がある。このように、従来のローラでは、摩耗によりローラ表面が荒れることや、クリープ変形によりローラの真円度が低下し、スライドドアの開閉音が悪化（大きく、不快な音となる）するという現象が起きる。また薬品の付着により樹脂外皮が割れるほか、成形性が悪い、脆い、重い、製造コストが高い、設計上の自由度が低いというデメリットが生じてしまう。
【００１６】
また、特許文献１（特開２００３−２３９９４６号公報）では、高温の状態においても外皮の変形を防止する目的で、外輪の外周面に、融点２００℃以上の合成樹脂材からなる外皮を外輪と一体に形成することにより、支持ローラの耐熱性を向上させている。ここで、合成樹脂材としては、段落「００１５」に様々な合成樹脂が記載されている。しかしながら、スライドドア用の支持ローラにおいては、外輪外周面に一体に形成される樹脂製外皮の耐摩耗性と、長期荷重による耐クリープ性、高温条件における熱変形が不十分であるという問題があった。さらに、外装条件下の使用においては、耐薬品性、あるいは設計上の自由度が問題になることがあった。例えば、４６ＰＡ（ポリアミド４−６）や６６ＰＡ（ポリアミド６−６）では、単位重量中に比較的多数のアミド結合を持っている。このため、融雪剤として使用される塩化カルシウムに弱い。また、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）では、ガラス転移点が常温付近であるため常温ではゴム状態であって耐クリープ性が悪い。ＰＰＡ（ポリフタルアミド）は、材料メーカー毎に処方が異なり、融点、ガラス転移点および結晶化度が変化し、一般的な結晶化度は２０％程度であり、結晶化度が低い場合には耐摩耗性が悪く、実際の使用に当たっては結晶化度を確保する工夫が必要である。さらに、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）は融点が２００℃以上あるが、強化繊維が充填されない状態では熱変形温度が低いため、車体の塗装工程において塗装炉を通過させることができない。また、ＰＰＳはガラス転移点も低いために高温の雰囲気条件下では物性が急激に変化することに加え、長期荷重によるクリープ変形を起こしやすい。なお、ＰＰＳに強化繊維を充填した場合には、伸びの悪化と同時に脆くなり、耐摩耗性も悪化するという問題がある。ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）は、結晶化度の不足により耐摩耗性が悪く、一般的な樹脂と比較し高価である。また、ＰＥＥＫは、成形温度が高く成形性が悪く、比重が高いため成形品は重量が重くなり、結晶化度の不足により耐摩耗性が悪い。また、ＰＩ（ポリイミド）は熱硬化性樹脂であるため、成形設備に制限があるという問題がある。
【００１７】
また、特開２００６−１３８３３４号公報では、転がり摺動部材の摺動面に、特定の半芳香族ポリアミドを含有するポリアミド樹脂組成物から構成される特定の結晶化度を有する樹脂成形体を配置する提案がなされている。しかしながら、上記のようなスライドドア用の支持ローラにおいては、ドア重量が大きい場合に耐転がり摩耗性が不足することがあった。一般的には樹脂材料の強度や摩耗性を改良するためには充填剤や潤滑剤などを添加することが行なわれるが、転がり摩耗における詳細なメカニズムの知見は不足しており、前述の処理を一概に適用することはできず、処方によっては悪化を招くこともある。
【００１８】
本願発明者らは、上記点を鑑みて上記ポリアミド樹脂についてさらに鋭意検討を行なったところ、極限粘度［η］と耐転がり摩耗性との間に正の相関関係があることを見出した。さらに、転がり摺動部材に最適な極限粘度について鋭意検討を行なったところ、極限粘度が１．２〜２．０ｄｌ／ｇの樹脂を用いて作製された転がり摺動部材は、耐圧縮疲労性及び耐こすれ摩耗性、特に耐圧縮疲労性に優れることを初めて知得した。このように耐圧縮疲労性及び耐こすれ摩耗性に優れた樹脂は、優れた耐転がり摩耗性が要求される転がり摺動部材、特にスライドドアのローラの外皮やレールに好適に使用できる。
【００１９】
ここで、極限粘度［η］が１．２〜２．０ｄｌ／ｇの樹脂を転がり摺動部材に使用することによって、耐圧縮疲労性及び耐こすれ摩耗性が向上するメカニズムは不明であるが、下記のように考えられる。なお、本願発明は、下記推定によって限定されるものではない。すなわち、一般的なバン型車等の車両のスライドドアは１枚当たり５０ｋｇ程度の重量があり、このドア１枚をローラ２個で支えるため、１個のローラあたり約２５ｋｇの重量がかかる。このため、ローラの外皮が、常に２５ｋｇの荷重下に曝される。特にガイドレール上を回転する間は、ローラは、ガイドレールと接する部分では２５ｋｇの荷重下で圧縮され、ガイドレールから離れるとこの圧縮状態から開放され、この状態が繰り返し起こる。ドアをスライドさせる度にこのような圧縮・開放を繰り返すため、耐久性が十分でない場合には、ローラ表面の材料は短期間で脱離し、表面が剥げ落ちてくる、いわゆる表面破壊が起こる。このため、転がり摺動部材は耐圧縮疲労性に優れる必要がある。上記に加えて、ローラは常に高荷重下でガイドレールと接し回転しているため、回転に伴い表面がこすれて、繰り返しの疲労により摩耗していく。このため、転がり摺動部材は、優れた耐圧縮疲労性に加えて、耐こすれ摩耗性をも必要とする。一方、極限粘度が１．２ｄｌ／ｇ以上の樹脂は、分子鎖が長いため粘弾性に優れる。このため、このような樹脂を使用した転がり摺動部材は、ローラがガイドレールと接して荷重がかかった状態でも、荷重を柔軟に吸収することができる。また、この樹脂特有の高い粘弾性のおかげで、長期間使用した後でも、ローラ表面が剥げ落ちにくい（表面破壊が起こりにくい）。したがって、本発明の転がり摺動部材は耐圧縮疲労性及び耐こすれ摩耗性に優れる。ゆえに、本発明の転がり摺動部材は、耐転がり摩耗性、特に高荷重下における耐転がり摩耗性が向上できる。さらに、樹脂の球晶構造を微細化することにより、高荷重下における耐転がり摩耗性をより向上させることができる。したがって、本発明の転がり摺動部材は、特にスライドドア用またはシートスライド用の転がり摺動部材として好適に使用できる。
【００２０】
以下、本発明の転がり摺動部材について、さらに詳細に説明する。なお、本明細書において、特記しない限り、「重量」は「質量」と同義語として扱う。例えば、「重量％」は「質量％」と同義語として扱う。また、「％」は、特記しない限り、「質量百分率（質量％）」を意味する。
【００２１】
本発明において、「転がり摺動部材」とは、当該摺動部材自体および相手部材の少なくとも一方が回転しながら他方に接触および／または摺接するような部材を意味する。具体的には、支持ローラやガイドローラなどのように自身が回転するような部材のみならず、支持レールやガイドレールなどのように、回転する相手部材と接触し、自身は回転しないような部材をも包含する。なお、相手部材を構成する材料や、その摺接面の材質については特に限定されず、金属や樹脂材料などを広く適用することができ、その摺接面を本発明の転がり摺動部材と同様の樹脂または樹脂組成物からなるものとすることもできる。
【００２２】
本発明の転がり摺動部材は、例えば上記したように、支軸に取り付けられる内輪と、この内輪に対して回転自在に取り付けられた外輪と、この外輪の外周側に装着された合成樹脂製外皮とを備えたローラに適用することができる。この場合、上記合成樹脂製外皮を後述する樹脂組成物からなるものとする。ゆえに、本発明は、支軸に取り付けられる内輪と、該内輪に対して回転自在に取り付けられた外輪と、前記外輪の外周側に装着された合成樹脂製外皮とを備えたローラであって、前記合成樹脂製外皮が後述する樹脂組成物からなる転がり摺動部材を提供する。この際、必要に応じて内輪と外輪の間に、球状や円筒状、ピン状などの転動体を介在させることが好ましい。このような構造によって内外輪間の摩擦特性を改善することができる。
【００２３】
また、上記したようなローラ等の転動する相手部材を支持したり、案内するためのレールにも本発明の転がり摺動部材を適用することができる。この場合には、当該レールにおける転動する相手部材との接触面を後述する樹脂組成物からなるものとする。ゆえに、本発明は、転動する相手部材との接触面を備えたレールであって、当該接触面が後述する樹脂組成物からなる、転がり摺動部材を提供する。この際、当該レールの側に後述する樹脂組成物からなる接触面が形成されているので、ローラ等の転動する相手部材の側に、必ずしも上記樹脂単独からなる樹脂成形体や下記の樹脂組成物からなる樹脂成形体を設ける必要はない。
【００２４】
このようなローラやレールは、例えば自動車等のスライドドアにおける支持ローラやガイドレールに適用した場合には、１５ＭＰａ以上、好ましくは１５〜３０ＭＰａ、５０℃以上、さらには７０℃以上の高面圧高温度環境にさらされることがある。にもかかわらず、本発明に係る樹脂を使用することにより、摺動表面の摩耗や変形を抑え、スライドドアの円滑で静粛な開閉作動を長期に亘って維持することができる。また、１５ＭＰａ未満の使用条件下においても、耐摩耗性が向上し、高い信頼性を確保できるため、本発明の転がり摺動部材（ローラやレール等）を使用することが望ましい。
【００２５】
図１は、本発明の転がり摺動部材の一実施形態として、当該転がり摺動部材を上記したようなスライドドア用の支持ローラに適用した例を示す断面図である。図１において、ローラ１は、支軸１０に固定された玉軸受２と、この玉軸受２の外周に一体的に成形された合成樹脂製外皮３とからなる。また、図２は、上記ローラ１を使用した自動車のスライドドアシステムの外観を示す斜視図である。図２において、自動車ボディに取り付けられたガイドレール１１，１２、１３に、ローラ１を介してスライドドア１４がスライド可能に支持されている。
【００２６】
図１において、玉軸受２は、支軸１０に固定される内輪４と、回転自在に配置された外輪５と、これら内輪４と外輪５との間に形成される環状空間６に配置される複数の玉７と、これら玉７を保持する保持器８とから構成されている。
【００２７】
外輪５の外周面には、軸方向略中央部に周方向の溝５ｂ、５ｃが形成されていると共に、この溝５ｂ、５ｃを埋め込むようにして、特定成分および物性を備えた後述する樹脂組成物からなる合成樹脂製外皮３が円周上に一体的に成形されている。
【００２８】
また、上記環状空間６の端部両側には、塵埃や水分等が侵入するのを防ぐとともに、環状空間６内に封入される潤滑剤（図示せず）の漏洩を防止するため、密封シール９が装着されている。
【００２９】
上記構造を備えたローラ１は、支軸１０を介してスライドドア１４の所定の位置に取り付けられ、車体側に設けられたガイドレール１１，１２，１３に嵌め入れられて、スライドドア１４の開閉に伴って、これらレール上を転動するようになっている。
【００３０】
本発明は、極限粘度［η］が１．２〜２．０ｄｌ／ｇの樹脂を相手部材との接触部位に使用することを特徴とする。上述したように、転がり摺動部材の摺動面を構成する樹脂材料の種類やその物性などから、摺動面を構成する樹脂組成物に含まれる樹脂の極限粘度と高荷重下における耐転がり摩耗性との関係が判明したことによる。また、以下に詳述するが、樹脂の球晶構造を制御することにより高荷重下における耐転がり摩耗性をさらに向上させることができる。
【００３１】
本発明においては、転がり摺動部材における相手部材との接触部位には、樹脂組成物からなる樹脂成形体が配置される。ここで、配置される樹脂成形体を構成する樹脂組成物に含まれる樹脂は、極限粘度［η］が１．２〜２．０ｄｌ／ｇである限り、特に制限されない。極限粘度［η］が下限を下回ると、十分な耐転がり摩耗性、特に耐圧縮疲労性及び耐こすれ摩耗性が得られない。逆に、極限粘度［η］が上限を超えると、成形性の悪化につながる。極限粘度［η］の好ましい範囲は、所望の特性によって異なる。例えば、耐圧縮疲労性及び耐こすれ摩耗性を考慮すると、極限粘度は高いことが好ましく、１．３ｄｌ／ｇ以上が好ましく、１．４ｄｌ／ｇ以上がより好ましい。一方、成形性を考慮すると、極限粘度は低めの方が好ましく、１．３〜１．８ｄｌ／ｇであり、より好ましくは１．４〜１．６ｄｌ／ｇであることが好ましい。このため、本発明に係る樹脂は、所望の特性によって、上記範囲における好ましい極限粘度を適宜選択すればよい。本明細書において、「極限粘度［η］」とは、濃硫酸中３０℃で測定した値を意味し、具体的には、数点の濃度で樹脂溶液の粘度を求めて、これを０に補外した濃度０の点の樹脂溶液の粘度を意味する。より具体的には、下記実施例に記載される方法に従って求められる値である。また、「濃硫酸」とは、一般的には、濃度が９０質量％以上の硫酸水溶液をいい、本明細書では、特に濃度が９５〜１００質量％の硫酸水溶液を意味する。
【００３２】
本発明において、樹脂は、極限粘度［η］が１．２〜２．０ｄｌ／ｇとなるものであれば特に制限されない。また、このような特定の極限粘度を有する樹脂の製造方法もまた、特に制限されず、例えば、特開２０００−２１２４３４号公報に記載の方法などの公知の方法がそのままあるいは必要であれば適宜修飾して適用できる。また、樹脂の分子量のピークトップ（Ｍｐ）が、５０，０００〜１００，０００であることが好ましい。樹脂分子量のＭｐが上記範囲内であれば、樹脂の極限粘度［η］を１．２〜２．０ｄｌ／ｇに容易に調節できる。また、より好ましい樹脂のＧＰＣ法により測定した分子量のＭｐは、所望の特性によって異なる。例えば、耐圧縮疲労性及び耐こすれ摩耗性を考慮すると、樹脂のＭｐは、５２，０００〜１００，０００がより好ましく、６３，０００〜１００，０００がさらにより好ましく、６３，５００〜１００，０００が特に好ましい。また、成形性を考慮すると、樹脂のＭｐは、５８，０００〜８８，０００がより好ましく、６２，５００〜７６，０００が特に好ましい。
【００３３】
樹脂の分子量のピークトップ（Ｍｐ）を上記したような範囲に調節する方法としては、特に制限されず、公知の方法が使用できる。具体的には、単量体を重合して樹脂を製造するが、この際の、（ア）重合開始剤の量を調節する；（イ）重合温度を調節する；（ウ）溶媒の極性を調節するなどが挙げられる。これらの方法は、単独で使用されてもあるいは適宜組み合わせて使用されてもよいが、上記方法（ア）〜（ウ）は相互に密接に関係しているため、上記方法（ア）〜（ウ）の少なくとも２つの方法を併用することが好ましく、上記方法（ア）〜（ウ）を併用することがより好ましい。
【００３４】
本明細書において、「分子量のピークトップ（Ｍｐ）」は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により測定した値を意味し、特に、樹脂を構成する各重合体分子の分子量を横軸に、検出器の検出強度を縦軸にとり、ＧＰＣ法により樹脂の分子量を測定した際に、検出強度が最大となるときの樹脂の分子量を意味する。なお、２種以上の樹脂を樹脂成形体に使用する場合の樹脂のＭｐは、樹脂混合物の分子量をＧＰＣ法で測定した際に、検出強度が最大となるときの樹脂の分子量とする。上記検出器としては、例えばＵＶ検出器やＲＩ検出器を使用することができる。具体的には、樹脂の分子量のピークトップ（Ｍｐ）は、下記実施例に記載される方法に従って求められる値である。
【００３５】
本発明の転がり摺動部材に配置される樹脂成形体を構成する樹脂は、極限粘度［η］が１．２〜２．０ｄｌ／ｇであれば、特に制限されない。好ましくは、ポリアミドを使用することができる。ポリアミドとしては、ポリアミド６、ポリアミド９、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド４６、ポリアミド４９、ポリアミド６９等の脂肪族ポリアミド；イソフタル酸やテレフタル酸由来の単位と脂肪族ジアミン由来の単位からなる半芳香族ポリアミドなどが挙げられる。これらのうち、半芳香族ポリアミドを使用することが好ましい。当該半芳香族ポリアミドの具体例としては、芳香族ジカルボン酸単位を３０モル％以上含むジカルボン酸単位と、炭素数４〜１４の脂肪族ジアミン単位を３０モル％以上含むジアミン単位と、を含むものが挙げられる。
【００３６】
上記半芳香族ポリアミドのジカルボン酸単位における芳香族ジカルボン酸単位の含有量は、６０〜１００モル％の範囲内が好ましく、７０〜１００モル％の範囲内がより好ましく、８０〜１００モル％の範囲内がさらに好ましい。また、上記半芳香族ポリアミドのジアミン単位における炭素数４〜１４の脂肪族ジアミン単位の含有量は、６０〜１００モル％の範囲内が好ましく、７０〜１００モル％の範囲内がより好ましく、８０〜１００モル％の範囲内がさらに好ましい。
【００３７】
上記した芳香族ジカルボン酸単位としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，４−フェニレンジオキシジ酢酸、１，３−フェニレンジオキシジ酢酸、ジフェン酸、ジ安息香酸、４，４’−オキシジ安息香酸、ジフェニルメタン−４，４’−ジカルボン酸、ジフェニルスルホン−４，４’−ジカルボン酸、４，４’−ビフェニルジカルボン酸などから誘導される構造単位を挙げることができ、これらのうち１種または２種以上を含むことができる。
【００３８】
これらのうちでも、経済性および得られる半芳香族ポリアミドの性能の観点から、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸から誘導される構造単位が好ましく、テレフタル酸から誘導される構造単位がより好ましい。
【００３９】
上記半芳香族ポリアミドは、必要に応じて、上記した芳香族ジカルボン酸単位以外の他のジカルボン酸単位、例えば、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、２−メチルアジピン酸、トリメチルアジピン酸、ピメリン酸、２，２−ジメチルグルタル酸、２，２−ジエチルコハク酸、アゼライン酸、セバシン酸、スベリン酸等の脂肪族ジカルボン酸；１，３−シクロペンタンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸などの１種または２種以上から誘導される構造単位を含んでいてもよい。
【００４０】
これらの他のジカルボン酸単位の含有量は、全ジカルボン酸単位の４０モル％以下であることが好ましく、３０モル％以下であることがより好ましく、２０モル％以下であることがさらに好ましい。さらに、上記半芳香族ポリアミドは、溶融成形が可能な範囲でトリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸などの多官能化合物から誘導される構造単位を含むこともできる。
【００４１】
上記した炭素数４〜１４の脂肪族ジアミン単位としては、例えば、１，４−テトラメチレンジアミン、１，６−ヘキサンジアミン、１，７−ヘプタンジアミン、１，８−オクタンジアミン、１，９−ノナンジアミン、１，１０−デカンジアミン、１，１１−ウンデカンジアミン、１，１２−ドデカンジアミン等の直鎖状脂肪族ジアミン；２−メチル−１，５−ペンタンジアミン、３−メチル−１，５−ペンタンジアミン、２，２，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン、２，４，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン、２，４−ジメチルヘキサンジアミン、２−メチル−１，８−オクタンジアミン、５−メチル−１，９−ノナンジアミン等の分岐鎖状脂肪族ジアミンなどから誘導される構造単位を挙げることができ、これらのうち１種または２種以上を含むことができる。
【００４２】
これらのうちでも、経済性および得られる半芳香族ポリアミドの物性の観点から、１，４−テトラメチレンジアミン、１，６−ヘキサンジアミン、１，９−ノナンジアミン、１，１０−デカンジアミン、１，１２−ドデカンジアミン、２−メチル−１，５−ペンタンジアミン、３−メチル−１，５−ペンタンジアミン、２−メチル−１，８−オクタンジアミンから誘導される構造単位が好ましく、１，９−ノナンジアミンおよび／または２−メチル−１，８−オクタンジアミンから誘導される構造単位がより好ましい。
【００４３】
上記半芳香族ポリアミドは、必要に応じて、上記した炭素数４〜１４の脂肪族ジアミン単位以外の他のジアミン単位、例えば、シクロヘキサンジアミン、メチルシクロヘキサンジアミン、ビス（ｐ−シクロヘキシル）メタンジアミン、ビス（アミノメチル）ノルボルナン、ビス（アミノメチル）トリシクロデカン、ビス（アミノメチル）シクロヘキサン等の脂環式ジアミン；ｐ−フェニレンジアミン、ｍ−フェニレンジアミン、キシレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルスルホン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル等の芳香族ジアミンなどの１種または２種以上から誘導される構造単位を含んでいてもよい。これらの他のジアミン単位の含有量は、全ジアミン単位の４０モル％以下であることが好ましく、３０モル％以下であることがより好ましく、２０モル％以下であることがさらに好ましい。
【００４４】
上記半芳香族ポリアミドの融点は、結晶化度を高くし、機械的物性を良好にする観点から、２５０℃以上であることが好ましく、２７０〜３３０℃の範囲内であることがより好ましい。
【００４５】
なお、本発明では、上記樹脂を、単独で使用してもあるいは２種以上の混合物の形態で使用してもよい。
【００４６】
また、本発明の転がり摺動部材に配置される樹脂成形体を構成する樹脂が結晶性であることが好ましい。ここで、「結晶性」とは、樹脂が、融点以下の温度では、高分子鎖が規則正しく配列する性質を有することを意味する。ここで、当該樹脂の結晶化度については、耐転がり摩耗性、特に高荷重下における耐転がり摩耗性、耐クリープ性、耐薬品性などの所望の効果を達成できるものであれば制限されない。具体的には、樹脂の結晶化度は、１０〜７５％であることが好ましく、３０〜７５％がより好ましく、４０〜７０％がさらに好ましく、４０〜６５％が特に好ましい。ここで、樹脂の結晶化度がこのような範囲であれば、樹脂は、耐摩耗性、耐クリープ性、耐薬品性、靭性に優れる。なお、本発明において、結晶化度とは、Ｘ線回折法により測定した値を意味する。具体的には、樹脂組成物からなる樹脂成形体を用いて、透過法による広角Ｘ線回折プロファイルより結晶領域からの回折強度と非晶領域からの回折強度とを分離し、全回折強度に対する結晶領域からの回折強度の比から算出する。この樹脂成形体の結晶化度を、樹脂成形体を構成する樹脂の結晶化度とみなすことができる。
【００４７】
また、本発明に用いる樹脂のガラス転移点については、耐熱性の安全率の観点からは高い方がよいが、高過ぎると結果的に融点も上昇し成形性が悪くなるため、１００〜１４０℃の範囲が好ましい。なお、当該ガラス転移点のより好ましい範囲は１１０〜１３５℃であり、さらに好ましいガラス転移点の範囲は１２０〜１３０℃である。なお、本発明において、ガラス転移点とは、ＤＳＣ（示差走査熱量計）により測定した値を意味する。
【００４８】
本発明に用いる上記樹脂組成物に占める上記樹脂（特に半芳香族ポリアミド）の含有量は、質量比で２０％以上であることが好ましく、４０％以上であることがより好ましく、８０％以上であることがさらに好ましく、９５％以上であることが特に好ましい。
【００４９】
また、本発明に用いる上記樹脂成形体を構成する上記樹脂組成物は、球晶構造を有することが好ましい。そして、当該球晶構造を微細化することにより、高荷重下における耐転がり摩耗性をより向上させることができる。微細化された球晶構造は、サイズが１０μｍ以下、特に０．０１〜１０μｍの球晶を少なくとも含有することが好ましく、より好ましくはサイズが０．０１〜１．４μｍの球晶を少なくとも含有する。ここで、サイズが１０μｍ以下の球晶の含有量は特に制限されない。具体的には、サイズが１０μｍ以下、特に０．０１〜１０μｍの球晶の含有量は、上記樹脂成形体を構成する樹脂組成物中、全球晶構造の体積比で５％以上９５％以下の割合で含有することが好ましい。より好ましくは、上記サイズの球晶は、上記樹脂成形体を構成する樹脂組成物中、全球晶構造の体積比で７５〜９５％、特に８５〜９５％％の割合で含有される。本明細書において、「球晶のサイズ」は、樹脂成形体の断面を偏光顕微鏡にて観察して計測された値をいう。なお、球晶構造が真球でない場合には、「球晶のサイズ」は、当該球晶の輪郭線上の任意の２点間の距離のうち、最大の距離をいう。また、本明細書において、「球晶の含有率」は、下記方法によって測定される。すなわち、樹脂成形体の断面（５サンプル）を偏光顕微鏡にて観察した画像について画像解析を行なう。この画像中、球晶サイズが１０μｍを超える球晶部分の面積（Ｓ１）及び球晶サイズが１０μｍ以下の球晶部分の面積（Ｓ２）を測定する。これらの値から全体の球晶部分の面積に占める球晶サイズが１０μｍ以下の球晶部分の面積の割合（％）（＝［Ｓ２／（Ｓ１＋Ｓ２）］×１００）を算出し、この平均値とする。なお、樹脂成形体のいずれの断面においても球晶はほぼ均一に存在すると思われる。このため、本願明細書では、上記面積比を、体積比で表わされる球晶の含有率とする。
【００５０】
上記樹脂組成物の球晶の微細化制御は、粉末を使用することなく成形条件の調整によっても可能であるが、非晶領域の増加、成形時内部歪みの発生を引き起こす場合があることから、粉末、特に微粉末を添加することにより行うことが望ましい。したがって、本発明の樹脂組成物は、微粉末を含むことが好ましい。なお、当該粉末の上記樹脂組成物に占める含有量として好ましい範囲は質量比で６０質量％以下であり、より好ましくは２０質量％以下であり、さらに好ましくは１０質量％未満、特に好ましくは５質量％以下である。ここで、当該粉末の上記樹脂組成物に占める含有量の下限は、特に制限されないが、好ましくは質量比で０．１質量％、より好ましくは０．５質量％である。
【００５１】
上記粉末としては、球晶を微細化することができる微粉末を使用することができる。当該微粉末の粒径としては、レーザー回折法により測定した平均粒径が２０μｍ以下であることが好ましい。なお、当該微粉末の平均粒径の下限は、特に制限されないが、好ましくは０．１μｍ以上である。上記球晶を微細化するための微粉末の具体例としては、特に制限されない。具体的には、けい石、珪藻土類、珪藻土、シリカゲル、珪酸カルシウム、セリサイト、フリント、長石粉、蛭石、アタパルジャイト、タルク、クレー、マイカなどが挙げられる。これらのうち、タルク、クレーが好ましく、タルクが特に好ましい。なお、上記球晶を微細化することができる微粉末を、単独で使用してもあるいは２種以上の混合物の形態で使用してもよい。
【００５２】
本発明の転がり摺動部材において使用される樹脂組成物は、上記球晶を微細化することができる材料（微粉末など）に加えてあるいはこれに代えて、充填剤を含有することができる。充填剤としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、ホウ素繊維、アラミド繊維、液晶ポリエステル繊維等の繊維状充填剤；チタン酸カリウムウィスカー、ホウ酸アルミニウムウィスカー、酸化亜鉛ウィスカー、炭酸カルシウムウィスカー等の針状充填剤；マイカ、カオリン、クレー、炭酸カルシウム、シリカ、フュームドシリカ、微粒子シリカ、シリカアルミナ、アルミナ、二酸化チタン、グラファイト、二硫化モリブデン、カオリナイト、モンモリロナイト、ミネソタイト、パイロフィライト、ポリテトラフルオロエチレン、高分子量ポリエチレン等の粉末状充填剤などを挙げることができ、これらのうち１種または２種以上を使用することができる。これらのなかでも、補強効果の観点からは、ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカー、ホウ酸アルミニウムウィスカーを使用することが好ましく、摺動性の観点からは、アラミド繊維、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカー、炭酸カルシウムウィスカー、酸化亜鉛ウィスカー、マイカ、二硫化モリブデン、グラファイト、ポリテトラフルオロエチレン、高分子量ポリエチレンを使用することが好ましく、寸法安定性の観点からは、シリカ、アルミナ、マイカ、ホウ酸アルミニウムウィスカーを使用することが好ましい。これら充填剤は、例えばシランカップリング剤やチタン系のカップリング剤などによって表面処理されていてもよい。上記充填剤を、単独で使用してもあるいは２種以上の混合物の形態で使用してもよい。
【００５３】
なお、上記充填剤の含有量が少ないと充填剤としての十分な効果を発揮させることができず、多すぎると異常摩耗の発生や靭性の低下をもたらすことがあるので、充填剤の含有量として、樹脂組成物全体の質量に対して、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下であり、さらに好ましくは４０質量％以下である。なお、充填剤を使用する際の充填剤の含有量の下限は、特に制限されないが、樹脂組成物全体の質量に対して、好ましくは１０質量％、より好ましくは１５質量％である。
【００５４】
さらに本発明において使用される樹脂組成物は、上記球晶を微細化することができる材料（微粉末など）および／または充填剤に加えてあるいは上記に代えて、種々の添加剤を含有することができる。このような添加剤の例としては、臭素化ポリマー、酸化アンチモン、酸化金属類、金属水酸化物、リン系化合物、リン含有ポリマー、シリコーン系化合物、窒素含有化合物等の難燃剤；ベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾエート系化合物等の紫外線吸収剤；帯電防止剤；可塑剤；滑剤；加工助剤；顔料、染料等の着色剤；耐衝撃性改良剤；他種の熱可塑性ポリマーなどを挙げることができる。上記添加剤を、単独で使用してもあるいは２種以上の混合物の形態で使用してもよい。
【００５５】
なお、これら添加剤の含有量が多すぎると強度低下等の弊害を生じるため、添加剤の含有量として、樹脂組成物全体の質量に対して、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５５質量％以下、さらに好ましくは２０質量％以下である。なお、添加剤を使用する際の添加剤の含有量の下限は、特に制限されないが、樹脂組成物全体の質量に対して、好ましくは０．１質量％、より好ましくは０．５質量％である。
【００５６】
さらに、本発明の転がり摺動部材に使用される樹脂組成物には、上記の充填剤や添加剤の他に、必要に応じて、従来から公知の銅系安定剤、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、ヒンダードアミン系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、チオ系酸化防止剤、光安定化剤なども添加することができる。これらの物質を、単独で使用してもあるいは２種以上の混合物の形態で使用してもよい。また、これらの物質の含有量は、特に制限されないが、樹脂組成物全体の質量に対して、好ましくは０．１〜２０質量％である。
【００５７】
本発明の転がり摺動部材において使用される樹脂組成物の調製法については、特に制限されず、樹脂と必要に応じて他の成分とを均一に混合させ得る方法であればよく、通常溶融混練する方法が採用される。溶融混練は、単軸押出機、二軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサーなどの混練機を使用して行うことができ、その際に使用する装置の種類や溶融混練条件などは特に限定されないが、概ね３００〜３５０℃の範囲の温度で１〜３０分間混練することにより、本発明において使用する樹脂組成物を得ることができる。この場合、溶融混練によって調製した樹脂組成物をそのまま成形に利用してもよいし、一旦ペレット化した後に成形してもよい。
【００５８】
本発明の転がり摺動部材は、上記のような樹脂組成物からなる樹脂成形体を相手部材との接触部位に備えたものであるから、各種薬品に対する耐性を有すると共に、接触部位の耐摩耗性に優れ、高面圧および高温度環境に耐え、長期に亘って円滑で静粛な作動状態を維持することができるが、転がり摺動時の面圧として、３０ＭＰａ以下となることがある部位、とりわけ４〜３０ＭＰａといった高面圧となることがある部位や、転がり摺動時の温度として、５０〜１２５℃、とりわけ７０〜１２５℃といった高温度環境となることがある部位で使用される部材に適用することが望ましい。言うまでもなく、これより低い温度や面圧下での使用に何ら差し支えがある訳ではないが、このような高面圧および高温度環境に適用することによって、従来の部材に比べて、本発明の転がり摺動部材の特長を最大限に発揮することができる。
【００５９】
また、当該転がり摺動部材の摺動面、すなわち上記樹脂組成物からなる樹脂成形体を備える接触部位における相手部材と接触する接触面の表面粗さとしては、Ｒａ（中心線平均粗さ）で２．０μｍ以下（０〜２．０μｍ）であることが望ましい。これは、摺動面の表面粗さＲａが２．０μｍを超えて粗いものとなると、当該転がり摺動部材が摺動面の凹凸から応力集中の影響を受けやすくなり、異常摩耗あるいは局所的な疲労破壊が発生しやすくなる傾向があるほか、転がり音が増大する傾向があることによる。なお、本明細書において、「表面粗さ（Ｒａ）」は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−２００１に記載の方法に準拠して接触式表面粗さ計を用いて測定した。この際、サンプル数を１０個とし、その平均値を求めた。
【実施例】
【００６０】
以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００６１】
なお、下記実施例および比較例において使用したＰＡ９Ｔは、テレフタル酸から誘導される構造単位を１００モル％含むジカルボン酸単位と、１，９−ノナンジアミンおよび２−メチル−１，８−オクタンジアミンから誘導される構造単位（前者：後者＝８０：２０（モル比））を１００モル％含むジアミン単位からなる半芳香族ポリアミドである。
【００６２】
実施例１
株式会社クラレ製ＰＡ９Ｔ（［η］：２．０ｄｌ／ｇ、Ｍｐ：１００，０００（検出器：ＵＶ検出器）、ガラス転移点：１２５℃）を用いて、これに球晶を微細化するための微粉末としてタルク（レーザー回折法により測定した平均粒径が１４μｍであるもの）を得られる樹脂組成物に対して質量比１．０％となるように加え、樹脂組成物（１）を得た。
【００６３】
次に、このようにして得られた樹脂組成物（１）を用いて、下記方法に従って図１に示されるような合成樹脂製外皮３を備えたローラ１を作製した。すなわち、合成樹脂製外皮３の成形に際しては、図１に示したような内輪４と外輪５からなる玉軸受２を金型の所定位置に装着した後、型締を行い、玉軸受２の外輪５と金型との間に形成される空間部内に溶融した樹脂組成物（１）を射出し、溶融した樹脂組成物（１）を冷却して固化させた後、金型を開いて成形品を取り出すことによって、ローラ（１）を得た。この際、成形時の金型温度は１４０℃、保持時間は６０秒である。上記合成樹脂製外皮３の寸法については、厚さ６ｍｍ、幅２０ｍｍ、直径４０ｍｍとした。
【００６４】
このようにして得られた合成樹脂製外皮は、サイズが１０μｍ以下の球晶を体積比で９０％含有していた。また、当該合成樹脂製外皮における樹脂のＸ線回折法により測定した結晶化度は５０％であった。
【００６５】
実施例２
株式会社クラレ製ＰＡ９Ｔ（［η］：１．４ｄｌ／ｇ、Ｍｐ：６３，５００（検出器：ＵＶ検出器）、ガラス転移点：１２５℃）を用いて、これに球晶を微細化するための微粉末としてタルク（レーザー回折法により測定した平均粒径が１４μｍであるもの）を得られる樹脂組成物に対して質量比１．０％となるように加え、樹脂組成物（２）を得た。実施例１において、樹脂組成物（１）の代わりに、樹脂組成物（２）を用いる以外は実施例１と同様の方法に従って、合成樹脂製外皮を備えたローラ（２）を作製した。
【００６６】
このようにして得られた合成樹脂製外皮は、サイズが１０μｍ以下の球晶を体積比で９０％含有していた。また、当該合成樹脂製外皮における樹脂のＸ線回折法により測定した結晶化度は５０％であった。
【００６７】
実施例３
実施例１において、樹脂組成物（１）の代わりに、株式会社クラレ製ＰＡ９Ｔ（［η］：１．４ｄｌ／ｇ、Ｍｐ：６３，５００（検出器：ＵＶ検出器）、ガラス転移点：１２５℃）を単独で用いる以外は実施例１と同様の方法に従って、合成樹脂製外皮を備えたローラ（３）を作製した。
【００６８】
このようにして得られた合成樹脂製外皮は、サイズが２５μｍ以下の球晶を体積比で９０％含有していた。ここで、サイズが１０μｍ以下の球晶の含有率は体積比で５％未満であった。また、当該合成樹脂製外皮における樹脂のＸ線回折法により測定した結晶化度は５０％であった。
【００６９】
実施例４
株式会社クラレ製ＰＡ９Ｔ（［η］：１．２ｄｌ／ｇ、Ｍｐ：５２，０００（検出器：ＵＶ検出器）、ガラス転移点：１２５℃）を用いて、これに球晶を微細化するための微粉末としてタルク（レーザー回折法により測定した平均粒径が１４μｍであるもの）を得られる樹脂組成物に対して質量比１．０％となるように加え、樹脂組成物（３）を得た。実施例１において、樹脂組成物（１）の代わりに、樹脂組成物（３）を用いる以外は実施例１と同様の方法に従って、合成樹脂製外皮を備えたローラ（４）を作製した。
【００７０】
このようにして得られた合成樹脂製外皮は、サイズが１０μｍ以下の球晶を体積比で９０％含有していた。また、当該合成樹脂製外皮における樹脂のＸ線回折法により測定した結晶化度は５０％であった。
【００７１】
実施例５
実施例１において、樹脂組成物（１）の代わりに、株式会社クラレ製ＰＡ９Ｔ（［η］：１．２ｄｌ／ｇ、Ｍｐ：５２，０００（検出器：ＵＶ検出器）、ガラス転移点：１２５℃）を単独で用いる以外は実施例１と同様の方法に従って、合成樹脂製外皮を備えたローラ（５）を作製した。
【００７２】
このようにして得られた合成樹脂製外皮は、サイズが２５μｍ以下の球晶を体積比で９０％含有していた。ここで、サイズが１０μｍ以下の球晶の含有率は体積比で５％未満であった。また、当該合成樹脂製外皮における樹脂のＸ線回折法により測定した結晶化度は５０％であった。
【００７３】
比較例１
株式会社クラレ製ＰＡ９Ｔ（［η］：１．１ｄｌ／ｇ、Ｍｐ：４６，０００（検出器：ＵＶ検出器）、ガラス転移点：１２５℃）を用いて、これに球晶を微細化するための微粉末としてタルク（レーザー回折法により測定した平均粒径が１４μｍであるもの）を得られる樹脂組成物に対して質量比１．０％となるように加え、比較樹脂組成物（１）を得た。実施例１において、樹脂組成物（１）の代わりに、比較樹脂組成物（１）を用いる以外は実施例１と同様の方法に従って、合成樹脂製外皮を備えた比較ローラ（１）を作製した。
【００７４】
このようにして得られた合成樹脂製外皮は、サイズが１０μｍ以下の球晶を体積比で９０％含有していた。また、当該合成樹脂製外皮における樹脂のＸ線回折法により測定した結晶化度は５０％であった。
【００７５】
比較例２
特開２００６−１３８３３４号公報  実施例１に記載されるのと同様にして合成樹脂製外皮を備えた比較ローラ（２）を作製した。すなわち、実施例１において、樹脂組成物（１）の代わりに、株式会社クラレ製ＰＡ９Ｔ（［η］：１．１ｄｌ／ｇ、Ｍｐ：４６，０００（検出器：ＵＶ検出器）、ガラス転移点：１２５℃）を単独で用いる以外は実施例１と同様の方法に従って、合成樹脂製外皮を備えた比較ローラ（２）を作製した。
【００７６】
このようにして得られた合成樹脂製外皮は、サイズが２５μｍ以下の球晶を体積比で９０％含有していた。ここで、サイズが１０μｍ以下の球晶の含有率は体積比で５％未満であった。また、当該合成樹脂製外皮における樹脂のＸ線回折法により測定した結晶化度は５０％であった。
【００７７】
比較例３
特開２００６−１３８３３４号公報  実施例３に記載されるのと同様にして合成樹脂製外皮を備えた比較ローラ（３）を作製した。すなわち、株式会社クラレ製ＰＡ９Ｔ（［η］：１．１ｄｌ／ｇ、Ｍｐ：４６，０００（検出器：ＵＶ検出器）、ガラス転移点：１２５℃）を用いて、これに強化フィラー（充填剤）としてガラス繊維（ＧＦ）を得られる樹脂組成物に対して質量比３０％となるように加え、比較樹脂組成物（２）を得た。実施例１において、樹脂組成物（１）の代わりに、比較樹脂組成物（２）を用いる以外は実施例１と同様の方法に従って、合成樹脂製外皮を備えた比較ローラ（３）を作製した。
【００７８】
このようにして得られた合成樹脂製外皮は、サイズが２５μｍ以下の球晶を体積比で９０％含有していた。ここで、サイズが１０μｍ以下の球晶の含有率は体積比で５％未満であった。また、当該合成樹脂製外皮における樹脂のＸ線回折法により測定した結晶化度は５０％であった。
【００７９】
比較例４
株式会社クラレ製ＰＡ９Ｔ（［η］：１．１ｄｌ／ｇ、Ｍｐ：４６，０００（検出器：ＵＶ検出器）、ガラス転移点：１２５℃）を用いて、これに強化フィラー（充填剤）として炭素繊維（ＣＦ）を得られる樹脂組成物に対して質量比１５％となるように加え、比較樹脂組成物（３）を得た。実施例１において、樹脂組成物（１）の代わりに、比較樹脂組成物（３）を用いる以外は実施例１と同様の方法に従って、合成樹脂製外皮を備えた比較ローラ（４）を作製した。
【００８０】
このようにして得られた合成樹脂製外皮は、サイズが２５μｍ以下の球晶を体積比で９０％含有していた。ここで、サイズが１０μｍ以下の球晶の含有率は体積比で５％未満であった。また、当該合成樹脂製外皮における樹脂のＸ線回折法により測定した結晶化度は５０％であった。
【００８１】
実施例１〜５で得られたローラ（１）〜（５）および比較例１〜４で得られた比較ローラ（１）〜（４）について、下記評価試験を行なった。
【００８２】
＜評価試験方法＞
（１）摩耗試験
雰囲気温度を２３℃または７０℃とし、各ローラに５ＭＰａ、１５ＭＰａまたは３０ＭＰａの圧力を掛けた状態で鉄板上を転動させ、１０ｋｍ転動させた後の摩耗量を質量測定により求めた。摩耗量が０．９ｍｇ未満を「○」と評価し、０．９ｍｇ以上を「△」と評価した。なお、ローラが破損した場合には「×」と評価した。なお、下記表１中、転がり摩擦量の上段には、摩耗量（ｍｇ）を記載し、下段には、上記評価結果を示す。
【００８３】
（２）極限粘度［η］測定
濃硫酸中、３０℃にて、０．０５、０．１、０．２、０．４ｇ／ｄｌの各濃度の試料溶液のインヘレント粘度（ηｉｎｈ）を以下のようにして測定し、これを濃度０に外挿した値を極限粘度［η］とした。
【００８４】
【数１】
2010180947.tif 000003
【００８５】
上記式中、ｔ０は、溶媒の流下時間（秒）を表し、ｔ１は、試料溶液の流下時間（秒）を表し、およびｃは、試料溶液の濃度（ｇ／ｄｌ）を表す。
【００８６】
（３）ピークトップ（Ｍｐ）の測定
樹脂のピークトップ（Ｍｐ）を下記条件でゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により測定した。
【００８７】
カラム：ＳＨＯＤＥＸ社製、ＨＦＩＰ−８０６Ｍ
溶離液：ＨＦＩＰ（ヘキサフルオロイソプロパノール）
サンプル：各樹脂を、上記溶離液中に、樹脂濃度が０．０５質量％となるように溶解させたもの
サンプル注入量：１０μｌ
流速：１ｍＬ／分
測定温度：４０℃
検出装置：ＵＶ検出器（株式会社島津製作所製  ＳＰＤ−７ＡＶ）
検量線作成用標準物質：ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）［（Ｍｐ）＝１８９０、７１００、２０８００、５２６００、１３９０００、４５１０００、９４９０００］
得られたクロマトグラム上、最大のピーク高さを示す分子量をピークトップ分子量（Ｍｐ）と称する。
【００８８】
これらの結果を表１にまとめて示す。
【００８９】
なお、上記評価試験の試験条件は、図２に示したような実車について、各ガイドレール１１〜１３に相当する部位の温度およびローラの接触圧力を実際に測定した結果に基づくものである。
【００９０】
すなわち、実車の各ガイドレール１１〜１３にそれぞれ熱電対を取り付け、１年間に亘って温度測定を行った結果、いずれのガイドレールについても、年間の４月から１１月にかけて温度が５０℃以上になることがあることが確認された。また、図２に示すガイドレール１２とローラの間に面圧測定センサーとしてニッタ（株）製のタクタイルセンサーシートを挿入して接触圧力を測定した結果、接触圧力が５ＭＰａ以上となっていることが判明した。
【００９１】
【表１】
2010180947.tif 000004
【００９２】
上記表１の結果から以下のことが確認された。
【００９３】
（１）極限粘度［η］の影響
２３℃、７０℃の結果とも、比較例の極限粘度［η］が１．１ｄｌ／ｇの場合と比較して、実施例ではいずれも摺動圧力に対する耐久性（耐圧縮疲労性）が向上することが確認された。
【００９４】
（２）球晶のサイズの影響
２３℃、７０℃での転がり摩耗量の結果では、サイズが１０μｍ以下である球晶の含有率が５％未満である（２５μｍ以下のものを主として含む）場合と比較して、本発明のローラはいずれも摺動圧力に対する耐久性がより向上することが確認された。これにより、サイズが１０μｍ以下の球晶を樹脂または樹脂組成物中に５〜９５体積％含む場合には、ロール（転がり摺動部材）の摺動圧力に対する耐久性（耐圧縮疲労性）が向上することが考察される。
【００９５】
以上の結果から、本発明に係る転がり摺動部材を少なくとも相手部材との接触部位に備えたローラまたはレールに適用することにより、高荷重下における耐転がり摩耗性が向上できる。加えて、球晶構造を微細化することにより、高荷重下における耐転がり摩耗性をより向上させることができる。ゆえに、本発明の転がり摺動部材は、スライドドア用支持ローラにおいて、高荷重条件での使用に十分な耐性を備え、長期間の使用によるスライドドアの開閉音の静粛性を維持できるローラとなりうることが期待される。また、同様にして、本発明の転がり摺動部材は、スライドドア用レールにおいても、高荷重条件での使用に十分な耐性を備え、長期間の使用によるスライドドアの開閉音の静粛性を維持できるレールとなりうることが期待される。
【符号の説明】
【００９６】
１…ローラ（転がり摺動部材）、
２…玉軸受、
３…合成樹脂製外皮（相手部材との接触部位に備えられた樹脂成形体）、
４…内輪、
５…外輪、
１０…支軸。
【図１】
2010180947.tif 000005
【図２】
2010180947.tif 000006