(57)【要約】【課題】記憶媒体に、ヘッドでライトデータを書き込むデータ記憶装置において、あるトラックの連続ライトによる周辺トラックのデータを保証する。【解決手段】サイドイレーズ試験工程で、測定トラック範囲内で、サイドイレーズの程度（重み）を測定し、登録したイレーズ重みテーブル（５２）と、あるトラックのライト時に、各トラックのイレーズ重みを累積し、格納するサイドイレーズ管理テーブル（５６）と、累積したイレーズポイントが規定ポイント数を越えると、そのトラックを強制リライトする制御回路（１１）を設けた。遠方イレーズを含めたサイドイレーズによるデータ消失を防止でき、且つ不要なトラックのリライトを防止できる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
記憶媒体にデータをリード及びライトするヘッドと、
前記ヘッドを前記記憶媒体の任意のトラックに移動するアクチュエータと、
初期に、測定対象トラックを中心とする所定範囲の各トラックの測定されたエラーレートと、前記ヘッドで前記測定対象トラックを、所定回数ライトした後の前記測定対象トラックを中心とする所定範囲の各トラックの測定されたエラーレートと差分により、決定された各トラックのイレーズ重みを格納するイレーズ重みテーブルと、
各トラックのイレーズポイントを格納するサイドイレーズ管理テーブルと、
所望のトラックをライトした時に、前記イレーズ重みテーブルを参照し、前記サイドイレーズ管理テーブルの対応するトラックのイレーズポイントを累積し、且つ前記サイドイレーズ管理テーブルから前記イレーズポイント数が、規定ポイント数以上であるトラックが存在することを判定し、前記ヘッドにより、前記存在が判定されたトラックのデータを読み出し、再書き込みする強制リトライを実行する制御回路とを有する
ことを特徴とするデータ記憶装置。
【請求項２】
前記イレーズ重みテーブルは、前記測定対象トラックを中心とする各トラックの相対位置でのイレーズ重みを格納する
ことを特徴とする請求項１のデータ記憶装置。
【請求項３】
前記制御回路は、前記所望のトラックをライトした時に、前記イレーズ重みテーブルを参照し、装置温度に応じたイレーズ重みで、前記サイドイレーズ管理テーブルの対応するトラックのイレーズポイントを累積する
ことを特徴とする請求項１のデータ記憶装置。
【請求項４】
前記制御回路は、前記所望のトラックをライトした時に、前記イレーズ重みテーブルを参照し、各トラックの前記初期のエラーレートに応じたイレーズ重みで、前記サイドイレーズ管理テーブルの対応するトラックのイレーズポイントを累積する
ことを特徴とする請求項１のデータ記憶装置。
【請求項５】
前記制御回路は、測定対象トラックを中心とする所定範囲の各トラックの初期のエラーレートを測定した後、前記ヘッドで前記測定対象トラックを、所定回数ライトした後の前記測定対象トラックを中心とする所定範囲の各トラックのエラーレートを測定し、前記両エラーレートの差分により、各トラックのイレーズ重みを決定して、前記イレーズ重みテーブルを作成する
ことを特徴とする請求項１のデータ記憶装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッドにより、記憶媒体にデータをリード／ライトするデータ記憶装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年のデータ電子化処理の要求により、データを記憶する磁気ディスク装置や光ディスク装置などの媒体記憶装置に、大容量化が要求されている。このため、ディスク媒体は、益々トラック密度や記録密度が高くなっている。
【０００３】
このようなデータ記憶装置では、ある１つのトラックにデータを連続して書き込んだ場合に、ヘッドの漏れ磁束等の影響で、そのトラックの周辺トラックのデータが、消されてしまう。この現象は、サイドイレーズ現象と呼ばれている。特に、垂直記録では、サイドイレーズ現象が生じやすい。又、高いトラックピッチ（例えば、２００ｋＴＰＩ＝２０００００トラック／インチ）の磁気記憶媒体でも、サイドイレーズが生じやすい。
【０００４】
このサイドイレーズを保証するため、同じトラックに複数回（例えば、数千、数万回）のライトが行われたことを検出し、強制的に、その周辺のトラックのデータを書きなおす強制リトライ方法が、提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２９４２３１号公報
【特許文献２】特開２００４−２７３０６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年の記録密度の高密度化、装置の小型化により、十分な記録保持力を持たせるため、ヘッドのライト電流が高くなっている。このため、サイドイレーズが発生しやすい環境にある。従来のサイドイレーズの救済方法は、連続的にライトされた特定の１トラックの両側の１トラックのみでなく、周辺トラック（±２トラック）も、強制ライトするものであった。
【０００７】
しかしながら、本発明者等の調査によれば、ヘッドによっては、ライトノイズによる周辺トラックだけではなく、例えば、７〜９トラック離れた遠方トラックにおいても、イレーズの発生が確認された。前述の従来技術では、強制リライトの範囲が、周辺トラックであるため、このような遠方イレーズを保証できない。
【０００８】
従って、本発明の目的は、遠方トラックのイレーズを保証するとともに、不要な強制リライトを防止して、性能の低下を防止するためのデータ記憶装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この目的の達成のため、データ記憶装置は、記憶媒体にデータをリード及びライトするヘッドと、前記ヘッドを前記記憶媒体の任意のトラックに移動するアクチュエータと、初期に、測定対象トラックを中心とする所定範囲の各トラックの測定されたエラーレートと、前記ヘッドで前記測定対象トラックを、所定回数ライトした後の前記測定対象トラックを中心とする所定範囲の各トラックの測定されたエラーレートと差分により、決定された各トラックのイレーズ重みを格納するイレーズ重みテーブルと、各トラックのイレーズポイントを格納するサイドイレーズ管理テーブルと、所望のトラックをライトした時に、前記イレーズ重みテーブルを参照し、前記サイドイレーズ管理テーブルの対応するトラックのイレーズポイントを累積し、且つ前記サイドイレーズ管理テーブルから前記イレーズポイント数が、規定ポイント数以上であるトラックが存在することを判定し、前記ヘッドにより、前記存在が判定されたトラックのデータを読み出し、再書き込みする強制リトライを実行する制御回路とを有する。
【発明の効果】
【００１０】
サイドイレーズ試験工程で、測定トラック範囲内で、各トラックのサイドイレーズの程度（重み）を測定し、登録しておき、あるトラックのライト時に、イレーズ重みを累積し、累積したイレーズポイントが規定ポイント数を越えると、そのトラックを強制リライトするため、遠方イレーズを含めたサイドイレーズによるデータ消失を防止でき、且つ不要なトラックのリライトを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明のデータ記憶装置の一実施の形態の構成図である。
【図２】本発明の対象とするサイドイレーズの説明図である。
【図３】本発明の一実施の形態のサイドイレーズ測定の説明図である。
【図４】本発明の一実施の形態のイレーズ重みテーブルの説明図である。
【図５】図１のサイドイレーズ管理テーブルの一実施の形態の説明図である。
【図６】本発明の他の実施の形態の高温時のイレーズ重みテーブルの説明図である。
【図７】本発明の他の実施の形態の常温時のイレーズ重みテーブルの説明図である。
【図８】本発明の他の実施の形態の低温時のイレーズ重みテーブルの説明図である。
【図９】本発明の一実施の形態のサイドイレーズ測定処理フロー図（その１）である。
【図１０】本発明の一実施の形態のサイドイレーズ測定処理フロー図（その２）である。
【図１１】本発明の一実施の形態のサイドイレーズ測定箇所の説明図である。
【図１２】本発明の一実施の形態のライト処理フロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態を、データ記憶装置、サイドイレーズ測定処理、ライト処理、他の実施の形態の順で説明する。
【００１３】
（データ記憶装置）
図１は、本発明のデータ記憶装置の一実施の形態の構成図、図２は、図１のサイドイレーズの説明図、図３は、サイドイレーズ測定処理の説明図、図４は、図１、図３のイレーズポイントテーブルの説明図、図５は、図１のサイドイレーズ管理テーブルの説明図である。図１は、データ記憶装置として、磁気ディスクにデータをリード／ライトする磁気ディスク装置（ＨＤＤ）を例に示す。
【００１４】
図１に示すように、磁気ディスク装置１０は、パーソナルコンピュータ等のホスト５０とＳＡＴＡ（Ｓｅｒｉａｌ  ＡＴ  Ａｔｔａｃｈｍｅｎｔ）規格等のインターフェースで接続される。磁気ディスク装置１０は、ディスクエンクロージャ３０と、制御ボード４０とを有する。
【００１５】
ディスクエンクロージャ３０には、磁気ディスク１９と、磁気ディスク１９を回転するスピンドルモータ２０と、磁気ディスク１９にデータをリード／ライトする磁気ヘッド２５と、磁気ヘッド２５を磁気ディスク１９の半径方向（トラック横断方向）に移動するアクチュエータ（ＶＣＭ）２２と、ヘッドＩＣ１８とを備える。
【００１６】
制御ボード４０は、ホストとのインターフェース制御を行うホストインターフェース制御回路１２と、バッファメモリ（データバッファ）１４を制御するバッファメモリ制御回路１５と、リード／ライト制御を行うとともに、記録データのフォーマット変換し、リードデータの逆フォーマット変換を行うＨＤＣ（Hard  Disk  Controller）１６と、リードチャネル回路２４と、ＭＰＵ１１と、揮発性メモリ（ＲＡＭ）１３と、不揮発性メモリ１７と、スピンドルモータ２０とＶＣＭ２２とを駆動制御するモータ駆動制御部２１と、これらを接続するバス１９とを備える。
【００１７】
ホストインターフェース制御回路１２と、バッファメモリ制御回路１５と、ＨＤＣ（Hard  Disk  Controller）１６と、リードチャネル回路２４とは、データバスで接続されている。又、リードチャネル回路２４は、ヘッドＩＣ１８と接続される。
【００１８】
リードチャネル回路２４は、リードデータの復調を行うとともに、リードゲート、ライトゲート、リードクロック、ライトクロックの生成を行う。データバッファ１４は、キャッシュメモリの役目を果たし、ホストからのライトデータを保存し、磁気ディスク１９からのリードデータを保存する。そして、ライトバック時には、データバッファ１４のライトデータを、磁気ディスクにライトし、リード時には、データバッファ１４のリードデータを、ホストへ転送する。
【００１９】
ヘッドＩＣ１８は、ライト時は、ライトデータに従い、磁気ヘッド２５に記録電流を流し、リード時は、磁気ヘッド２５からの読取信号を増幅して、リードチャネル回路２４に出力する。ＭＰＵ（Micro  Processor  Unit）１１は、磁気ヘッド２５の位置検出及び位置制御、ホストからのコマンド解析、アクセス処理や、リトライ制御、サイドイレーズ処理を行う。
【００２０】
揮発性メモリ（ＲＡＭ）１３は、ＭＰＵ１１の処理に必要なデータを格納する。ここでは、図４で説明するイレーズ重みテーブル５２、図５で説明するサイドイレーズ管理テーブル５６も格納する。不揮発性メモリ（ＲＯＭ）１７は、ＭＰＵ１１の処理に必要なプログラムやパラメータを格納する。
【００２１】
ＭＰＵ１１は、磁気ヘッド２５が読み取った磁気ディスク１９のサーボ信号を、ヘッドＩＣ１８から受け、ヘッドの位置を検出し、モータ駆動制御部２１を介し、ＶＣＭ２２をシーク、オントラック制御するとともに、検出位置からオフトラック検出する。
【００２２】
図２は、サイドイレーズの説明図であり、高温環境（６０℃）で、トラック（シリンダ）番号「０」に、磁気ヘッドでデータを連続ライトした場合の、隣接±２０トラックのデータのエラーレートの測定結果を示す。図２において、横軸は、トラック位置であり、縦軸は、エラーレートである。又、図の四角のマークは、トラック番号「０」のトラックのライト回数が、「０」の場合の、各トラックのエラーレートを示し、図の十字マークは、トラック番号「０」のトラックのライト回数が、「１０００００」の場合の、各トラックのエラーレートを示す。
【００２３】
図２に示すように、十万回のライトを行った場合（十字印で示す）に、シリンダ位置「０」の周辺のトラック位置（±２〜３トラック範囲）で、エラーレートが高くなる他に、シリンダ位置「０」から７〜９トラック程度離れたトラック位置（シリンダ位置「−８」）近辺で、エラーレートが急激に高くなっている。
【００２４】
このことは、あるトラックに、連続して、一万回程度のライトを行った場合に、そのトラックから７〜１０トラック離れたトラック位置のデータに、相当の影響を与え、イレーズされる可能性が高いことを示す。即ち、周辺トラックがイレーズされるばかりか、遠方のトラックもイレーズされる。この現象は、磁気ヘッドの特性や記録電流、温度にも依存する。
【００２５】
このような遠方イレーズを含むサイドイレーズを救済するため、例えば、セルセット（トラック１３本）内で、規定回数以上のライトが実施された場合に、そのセルセット内のトラック全てと、そのセルセットの両端４トラック分の合計２１トラックを、強制的にリライトする方法が考えられる。
【００２６】
しかしながら、図２から明らかなように、この強制リライト範囲のトラックでも、影響を受ける程度が相違し、ほとんど、イレーズが発生していないトラックもリライトの対象となることがあり、性能を下げる可能性がある。
【００２７】
このため、本実施の形態では、サイドイレーズ試験で、所定のトラック範囲のエラーレートを測定し、測定したエラーレートから、各トラックでの影響の程度を、１回のライト当りのイレーズの重みを、ポイントとして、決定しておく。そして、ライト毎に、その重みを用いて、各トラックのイレーズポイントを累積し、累積したイレーズポイントが、規定値に達したトラック位置のトラックをリライトする。
【００２８】
図３、図４は、そのサイドイレーズ測定処理の説明図である。図３に示すように、０番目のトラックに、データライトしていない初期状態で、例えば、０番目のトラックから±１０トラックの範囲で、各トラックのデータのエラーレートを測定する。図３では、この測定結果を、ひし形のマークで示す。次に、０番目のトラックに、例えば、１０万回、連続して、データをライトした後、０番目のトラックを中心に、所定の範囲（例えば、±１０トラック）のトラック位置のデータをリードし、そのエラーレートを測定する。図３では、この結果を正方形のマークで示す。
【００２９】
そして、各トラックについて、初期状態で測定したエラーレートと、１０万回ライトした後の測定したエラーレートとの差分を計算する。この差分が、イレーズの程度である。この差分に比例し、各トラックのイレーズの重みを決定する。
【００３０】
図４は、図１のイレーズ重みテーブル５２の説明図である。ここでは、ライトを実施したトラックを、「０」として、両側の±５トラックのイレーズ重みを示す。図４に示すように、例えば、ライトしたトラックの両側のトラック（±１トラック）のイレーズ重みを、「１」として、他のトラックは、差分に応じたイレーズ重みを決定する。例えば、±４，５トラックでは、イレーズ重みが「０」であり、±２，３トラックでは、差分に応じて、「０．９」、「０．５」、「０．５」、「０．２」のイレーズ重みが、設定される。
【００３１】
図４では、±５トラックの範囲のイレーズ重みテーブル５２を示しているが、実際は、図３の結果から、±１０トラックの範囲のイレーズ重みテーブル５２を作成する。このイレーズ重みテーブル５２は、磁気ディスクのシステムエリアに、動作パラメータとして、格納され、装置の立ち上がり時に、揮発性メモリ１３に読み出される。
【００３２】
次に、このイレーズ重みテーブル５２を用いた、サイドイレーズ処理を、図５で説明する。図１のサイドイレーズ管理テーブル５６は、全トラックの各々のイレーズポイントを格納する。ここでは、説明の簡単化のため、±５トラックの範囲のサイドイレーズ管理テーブル５６を示す。
【００３３】
初期状態では、サイドイレーズ管理テーブル５６の各トラックのイレーズポイントは、「０」である。次に、このテーブルで示すトラック「０」にライトを実施した場合には、図５のサイドイレーズ管理テーブル５６Ａに示すように、図４のイレーズ重み分のイレーズポイントが、各トラックのイレーズポイントに加算される。ここで、ライト対象トラックは、イレーズポイントは、ゼロクリアされる。
【００３４】
次に、このテーブル５６Ｂで示すトラック「＋２」にライトを実施した場合には、図５のサイドイレーズ管理テーブル５６Ｃに示すように、トラック２を、トラック０とした図４のイレーズ重み分のイレーズポイントが、各トラックのイレーズポイントに加算される。ここで、ライト対象トラックは、イレーズポイントは、ゼロクリアされる。例えば、トラック２の隣接トラック１，３は、図４のトラック±１の重みである「１．０」が加算される。
【００３５】
このように、あるトラックのライト毎に、イレーズ重みテーブル５２を参照し、各トラックのイレーズポイントを累積していく。そして、イレーズポイントが、規定ポイント（例えば、１００００ポイント）を越えたトラックについて、強制リライトを行う。
【００３６】
このように、あるトラックに連続ライトした場合の隣接トラックのイレーズの程度を、重みとして、決定し、イレーズ重みテーブル５２に格納しておく。そして、トラックをライトした際に、イレーズ重みテーブル５２を用いて、各トラックのイレーズポイントを累積し、所定の閾値以上であるトラック位置（範囲）を、強制リライトする。
【００３７】
このため、サイドイレーズを、近隣のトラックのみならず、遠方イレーズの可能性のあるトラックも、検出でき、遠方イレーズを含めたサイドイレーズの可能性のあるトラックのみを、リライトの対象と決定できる。これにより、不要なリライトを防止でき、性能向上に寄与する。
【００３８】
この場合、サイドイレーズの性質上、各トラックで、遠方イレーズを含めたサイドイレーズのトラック位置が、それほど相違しないため、例えば、１つのゾーンで、代表トラックで測定し、その代表トラックからの相対トラックのイレーズ重みを、図１、図４のイレーズ重みテーブル５２に登録することが、好ましい。
【００３９】
又、温度によりイレーズ量が相違する場合がある。例えば、高温に比べ低温では、イレーズ量が小さいという傾向にある。このため、図４のような測定したイレーズ重みテーブル５２に対し、一番イレーズ量の大きいと推測される高温では、高温のイレーズ重みを、（測定したイレーズ重み＊１）とし、図６に示すようなイレーズ重みを設定する。
【００４０】
又、常温、低温のイレーズ重みを、（測定したイレーズ重み＊０．８）、（測定したイレーズ重み＊０．６）とし、図７の５２−１、図８の５２−２に示すようなイレーズ重みを設定する。これにより、常温や低温での、無駄な強制リライトを少なく出来る。
【００４１】
同様に、初期状態でのエラーレートを考慮して、イレーズ重みを決定することも、好ましい。即ち、初期のエラーレートの良し悪しに応じて、同様に重みを変える。例えば、初期のエラーレートが標準的なものは、イレーズの重みを、イレーズ重み＊１とし、初期のエラーレートが悪いものは、イレーズの重み＊１．５等、一回のライトでのイレーズ重みを大きくする。又、初期のエラーレートが良いものは、イレーズの重み＊０．８等、一回のライトでのイレーズ重みを軽くする。
【００４２】
これにより、初期エラーレートが悪く、強制リライト実施前に、イレーズされてしまうような、磁気ディスク装置の救済率が上がり、又、エラーレートが良い装置は、無駄な強制リライトを少なくすることができる。
【００４３】
尚、リライトは、そのトラックのデータを読み出し、そのトラックに読みだしたデータを再書き込みすることにより、行う。
【００４４】
（サイドイレーズ測定処理）
図９及び図１０は、本発明のサイドイレーズ測定の一実施の形態処理フロー図、図１１は、その測定位置の説明図。この測定処理は、ここでは、製品出荷前の製造工程で行う。
【００４５】
以下、図１１を参照して、図９及び図１０の測定処理を説明する。
【００４６】
（Ｓ１０）測定ゾーンを決定する。図１１に示すように、ここでは、測定ゾーンは、磁気ディスク１９のアウター１９−１、センター１９−２、インナー１９−３で、各々１箇所とする。先ず、図１のＭＰＵ１１は、測定ゾーンＺに、「１」（例えば、インナー１９−３の１つのゾーン）をセットする。
【００４７】
（Ｓ１２）次に、測定トラックＮを決定する。ＭＰＵ１１は、測定トラックＮに、その測定トラック番号をセットする。例えば、（測定ゾーン内の最インナートラック番号―２００）のトラック番号を、測定トラック０とする。
【００４８】
（Ｓ１４）ＭＰＵ１１は、測定トラックＮを中心とした測定範囲のトラックの初期状態でのエラーレートを測定する。ここでは、図３で説明したように、測定範囲は、（Ｎ−１０）〜（Ｎ＋１０）の範囲の２１トラックである。エラーレートの測定は、磁気ヘッド２５で、測定範囲の各トラックにデータを書き込み、磁気ヘッド２５で、各トラックのデータを複数回（例えば、１００回）読み出し、読み出しエラーが生じたかを判定し、読み出し回数に対するエラー発生回数を計算し、各トラックのエラーレートの測定値を得る。
【００４９】
（Ｓ１６）次に、測定トラックＮに連続ライトする。即ち、ＭＰＵ１１は、磁気ヘッド２５に、測定トラックＮに、データをライトする。１回ライトすると、ライト回数（ｎ）を「１」とする。
【００５０】
（Ｓ１８）ＭＰＵ１１は、ライト回数（ｎ）を参照し、ライト回数が、規定回数（例えば、１０万回程度）に達したかを判定する。ＭＰＵ１１は、ライト回数が、規定回数に達していないと、測定トラックＮに、データをライトし、ライト回数（ｎ）を「１」インクリメントする。
【００５１】
（Ｓ２０）ＭＰＵ１１は、ライト回数が、規定回数に達したと判定すると、測定トラックＮへの連続ライトを終了し、エラーレートの測定を開始する。ここでは、図３で説明したように、測定範囲は、（Ｎ−１０）〜（Ｎ＋１０）の範囲の２１トラックである。エラーレートの測定は、磁気ヘッド２５で、各トラックのデータを複数回（例えば、ｎ＝１００回）読み出し、読み出しエラーが生じたかを判定し、読み出し回数に対するエラー発生回数を計算し、ライト後のエラーレートの測定値を得る。
【００５２】
（Ｓ２４）ＭＰＵ１１は、ステップＳ１４の初期の測定値と、ステップＳ２０の連続ライト後の測定値との差分を、各トラックで、計算する。
【００５３】
（Ｓ２６）そして、ＭＰＵ１１は、各トラックの差分値から，各トラックのイレーズ重みを決定する。例えば、測定トラックＮの両隣のトラックのイレーズ重みを、「１．０」とし、他のトラックは、両隣のトラックの差分値で、各トラックの差分値を割った値を、イレーズ重みに決定する。
【００５４】
（Ｓ２８）ＭＰＵ１１は、決定したイレーズ重みに、初期のエラーレートを反映する。この方法は、前述した通りである。
【００５５】
（Ｓ３０）ＭＰＵ１１は、測定ゾーン番号ｚが、「３」であるかを判定する。ＭＰＵ１１は、測定ゾーン番号ｚが、「３」であると、サイドイレーズ試験を終了する。
【００５６】
（Ｓ２２）一方、ＭＰＵ１１は、測定ゾーン番号ｚが、「３」でないと、図９のように、ゾーン番号ｚを、「１」インクリメントし、ステップＳ１２に戻る。
【００５７】
このように、図１１に示すように、サイドイレーズは、インナーの１ゾーン（ここでは、ゾーン８）、センターの１ゾーン（ここでは、ゾーン４）、アウターの１ゾーン（ここでは、ゾーン０）で測定し、測定結果を、イレーズポイントテーブル５２に格納する。又、イレーズポイントテーブルは、測定トラックからの相対トラック位置で格納する。このため、ゾーン内の各トラックで、共通に使用できる。又、各トラックでの測定を省略でき、試験時間を短縮できる。
【００５８】
即ち、遠方イレーズ箇所は、磁気ヘッドのヨー角の影響により、磁気ディスクの半径方向位置で異なることから、磁気ディスクの半径方向に分割したゾーンに対し、イレーズ箇所を設定する。そして、１つのゾーンでは、イレーズ箇所は、それ程相違しないため、各ゾーンで共通の相対値としている。
【００５９】
このサイドイレーズの測定において、ライト電流の高電流設定時に発生しやすいため、サイドイレーズ測定時には、ライト電流の設定値を、高めにして、測定を行うと、イレーズを加速でき、時間を短縮した測定が可能となる。サイドイレーズ試験工程で、測定トラック範囲内で、サイドイレーズの程度（重み）を測定し、登録しておき、あるトラックのライト時に、イレーズ重みを累積し、累積したイレーズポイントが規定ポイント数を越えると、そのトラックを強制リライトするため、遠方イレーズを含めたサイドイレーズによるデータ消失を防止でき、且つ不要なトラックのリライトを防止できる。
【００６０】
（ライト処理）
図１２は、本発明のライト処理の一実施の形態のフロー図である。
【００６１】
（Ｓ４０）装置の稼動（リード／ライト）中に、ＭＰＵ１１は、コマンドを監視する。
【００６２】
（Ｓ４２）ＭＰＵ１１は、ライトコマンドを受けると、そのライトコマンドの対象トラックにデータをライトする。
【００６３】
（Ｓ４４）ＭＰＵ１１は、イレーズ重みテーブル５２の重みを読み出し、図６乃至図８で説明したように、ライト時の温度に応じて、変更する。そして、そのイレーズ重みを、図５で説明したサイドイレーズ管理テーブル５６の対応トラック欄に、加算する。
【００６４】
（Ｓ４６）ＭＰＵ１１は、サイドイレーズ管理テーブル５６の累積イレーズポイントが、規定ポイント（例えば、１万ポイント）以上のトラックがあるかを判定する。ＭＰＵ１１は、サイドイレーズ管理テーブル５６に、規定ポイント以上の累積イレーズポイントであるトラックがないと判定すると、ステップＳ４２に戻る。
【００６５】
（Ｓ４８）ＭＰＵ１１は、サイドイレーズ管理テーブル５６に、規定ポイント以上の累積イレーズポイントであるトラックがあると判定すると、イレーズポイントが規定ポイント以上のトラックを、強制リライトする。即ち、当該トラックのデータを、磁気ヘッド２５で読み出し、読み出したデータを、読み出したトラックに再書き込みする。そして、ステップＳ４０に戻る。
【００６６】
このように、サイドイレーズ試験工程で、測定トラック範囲内で、サイドイレーズの程度（重み）を測定し、登録しておき、あるトラックのライト時に、イレーズ重みを累積し、累積したイレーズポイントが規定ポイント数を越えると、そのトラックを強制リライトするため、遠方イレーズを含めたサイドイレーズによるデータ消失を防止でき、且つ不要なトラックのリライトを防止できる。
【００６７】
（他の実施の形態）
前述の実施の形態では、各ゾーンで、サイドイレーズ箇所を測定、格納しているが、磁気ディスクの１面に１つ、即ち磁気ヘッドに１つのサイドイレーズ箇所を測定し、格納しても良い。又、イレーズ重みテーブルは、高温、常温、低温のように、複数設けても良い。更に、データ記憶装置を磁気ディスク装置で説明したが、光ディスク、光磁気ディスク等の他の記憶媒体を使用したデータ記憶装置にも適用できる。インターフェースは、ＳＡＴＡに限らず、他のインターフェースにも適用できる。
【００６８】
以上、本発明を実施の形態により説明したが、本発明の趣旨の範囲内において、本発明は、種々の変形が可能であり、本発明の範囲からこれらを排除するものではない。
【００６９】
（付記１）
記憶媒体にデータをリード及びライトするヘッドと、前記ヘッドを前記記憶媒体の任意のトラックに移動するアクチュエータと、初期に、測定対象トラックを中心とする所定範囲の各トラックの測定されたエラーレートと、前記ヘッドで前記測定対象トラックを、所定回数ライトした後の前記測定対象トラックを中心とする所定範囲の各トラックの測定されたエラーレートと差分により、決定された各トラックのイレーズ重みを格納するイレーズ重みテーブルと、各トラックのイレーズポイントを格納するサイドイレーズ管理テーブルと、所望のトラックをライトした時に、前記イレーズ重みテーブルを参照し、前記サイドイレーズ管理テーブルの対応するトラックのイレーズポイントを累積し、且つ前記サイドイレーズ管理テーブルから前記イレーズポイント数が、規定ポイント数以上であるトラックが存在することを判定し、前記ヘッドにより、前記存在が判定されたトラックのデータを読み出し、再書き込みする強制リトライを実行する制御回路とを有することを特徴とするデータ記憶装置。
【００７０】
（付記２）
前記イレーズ重みテーブルは、前記測定対象トラックを中心とする各トラックの相対位置でのイレーズ重みを格納することを特徴とする付記１のデータ記憶装置。
【００７１】
（付記３）
前記制御回路は、前記所望のトラックをライトした時に、前記イレーズ重みテーブルを参照し、装置温度に応じたイレーズ重みで、前記サイドイレーズ管理テーブルの対応するトラックのイレーズポイントを累積することを特徴とする付記１のデータ記憶装置。
【００７２】
（付記４）
前記制御回路は、前記所望のトラックをライトした時に、前記イレーズ重みテーブルを参照し、各トラックの前記初期のエラーレートに応じたイレーズ重みで、前記サイドイレーズ管理テーブルの対応するトラックのイレーズポイントを累積することを特徴とする付記１のデータ記憶装置。
【００７３】
（付記５）
前記制御回路は、測定対象トラックを中心とする所定範囲の各トラックの初期のエラーレートを測定した後、前記ヘッドで前記測定対象トラックを、所定回数ライトした後の前記測定対象トラックを中心とする所定範囲の各トラックのエラーレートを測定し、前記両エラーレートの差分により、各トラックのイレーズ重みを決定して、前記イレーズ重みテーブルを作成することを特徴とする付記１のデータ記憶装置。
【００７４】
（付記６）
前記イレーズ重みテーブルは、前記記憶媒体を、半径方向に分割した複数のゾーンの内、所定のゾーンの前記所定のトラックで、連続したライトにより、測定して得た前記各トラックのイレーズ重みを、格納することを特徴とする付記１のデータ記憶装置。
【００７５】
（付記７）
前記イレーズ重みテーブルは、前記記憶媒体を、半径方向に分割した複数のゾーンの内、代表ゾーンの前記所定のトラックの連続したライトにより、測定して得た前記各トラックのイレーズ重みを、ゾーン毎に、格納することを特徴とする付記６のデータ記憶装置。
【００７６】
（付記８）
前記記憶媒体は、磁気ディスクで構成され、前記ヘッドは、磁気ヘッドで構成されたことを特徴とする付記１のデータ記憶装置。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
サイドイレーズ試験工程で、測定トラック範囲内で、サイドイレーズの程度（重み）を測定し、登録しておき、あるトラックのライト時に、イレーズ重みを累積し、累積したイレーズポイントが規定ポイント数を越えると、そのトラックを強制リライトするため、遠方イレーズを含めたサイドイレーズによるデータ消失を防止でき、且つ不要なトラックのリライトを防止できる。
【符号の説明】
【００７８】
１０  ディスク装置
１１  ＭＰＵ（処理ユニット）
１６  ＨＤＣ
１３  揮発性メモリ（ＲＡＭ）
１４  データバッファ
１５  データバッファ制御回路
２４  リードチャネル回路
１９  バス
１８  ヘッドＩＣ
１９  記憶媒体（磁気ディスク）
２０  スピンドルモータ
２２  アクチュエータ（ＶＣＭ）
２５  ヘッド（磁気ヘッド）
５２  イレーズ重みテーブル
５６  サイドイレーズ管理テーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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