(57)【要約】【課題】焼結機排ガスの少なくとも一部を循環して使用する際に、排ガス中の酸素濃度が低下しても、装入層中の炭材の燃焼速度の低下を防止して、生産率を維持向上し、焼結鉱の品質を向上できる焼結鉱の製造方法を提供すること。【解決手段】循環移動するパレット２上に焼結原料を装入してパレット２上に装入層を形成し、該装入層を焼結して焼結鉱を製造する焼結機１を用い、装入層を焼結する際に、気体燃料を装入層の上流側に上部から供給するとともに、焼結機１で発生する排ガスおよび／または製造された焼結鉱を冷却する際に発生する排ガスの少なくとも一部を循環させて装入層の下流側に上部から吹き込むことを特徴とする焼結鉱の製造方法を用いる。装入層に供給される気体燃料が燃焼下限濃度以下に希釈されていることが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
循環移動するパレット上に焼結原料を装入して前記パレット上に装入層を形成し、該装入層を焼結して焼結鉱を製造する焼結機を用い、
前記装入層を焼結する際に、気体燃料を前記装入層の上流側に上部から供給するとともに、
前記焼結機で発生する排ガスおよび／または前記製造された焼結鉱を冷却する際に発生する排ガスの少なくとも一部を循環させて前記装入層の下流側に上部から吹き込むことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【請求項２】
装入層に供給される気体燃料が燃焼下限濃度以下に希釈されていることを特徴とする請求項１に記載の焼結鉱の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、下方吸引式のドワイトロイド（ＤＬ）焼結機を用いて粉状の原料を塊成化し、製錬工程に適した原料を製造する焼結鉱の製造方法に関するものであり、特に焼結原料を焼結する際、排出ガスの一部を循環使用する焼結鉱の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高炉製銑法の主原料である焼結鉱は、一般に、鉄鉱石粉、製鉄所内回収粉、焼結鉱篩下粉、石灰石及びドロマイトなどの含ＣａＯ原料、生石灰等の造粒助剤、粉コークスや無煙炭などの炭材（固体燃料）を原料として無端移動床型火格子式焼結機であるドワイトロイド（ＤＬ）焼結機（以下、単に「焼結機」と記載する。）を用いて製造される。焼結鉱の原料は、ドラムミキサー等により適量の水を加えながら混合、続いて造粒され、３．０〜６．０ｍｍの平均径を有する擬似粒子である焼結原料が形成される。形成された焼結原料は、乾燥後、焼結機の無端移動式のパレット上に装入され、焼結ベッドとも呼ばれる装入層が形成される。装入層の厚さ（高さ）は４００〜８００ｍｍ前後である。その後、装入層の上方に設置された点火炉により、この装入層中の炭材に点火する。パレットの下に配設されているウインドボックスを介して装入層中の空気を下方に吸引することにより、装入層中の炭材は順次に燃焼し、その燃焼はパレットの移動につれて次第に下層にかつ前方に進行する。このときに発生する燃焼熱によって、焼結原料が燃焼、溶融し、焼結ケーキが生成する。その後、得られた焼結ケーキは、破砕後クーラーで冷却されて、整粒され、所定粒度（例えば、５．０ｍｍ以上）の塊成物からなる成品焼結鉱として回収される。
【０００３】
この際、装入層を通過した空気は集塵機で除塵された後、排風機により吸引され排ガスとなり系外に排出される。一般にこの排ガスにはＮ2、Ｏ2、ＣＯ2およびＣＯの他に、僅かではあるがＳＯXおよびＮＯX等の有害ガスが含まれている。更に、装入層から発生した微粉粉塵は集塵機を通過する際に除塵はされるものの完全ではない。従って、焼結機からの排ガスは、排ガス処理プロセスで処理する必要がある。また、クーラー冷却する際の排ガスについても同様の問題がある。排ガス処理の負荷を軽減するために、焼結機の排ガスの少なくとも一部を循環させ、再使用する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。排ガスを循環して利用することで、焼結系外に排出される有害ガスおよび粉塵の排出量を抑制すること、また、排ガスの総量を削減して安価に排ガスの処理を行なうことが可能となる。特許文献１に記載の技術では、点火炉域の排ガスを焼結機の機長方向中央部に、焼結機の機長方向後部の排ガスは焼結機の前部に循環させるものであるが、一般的には、焼結機後部の排ガスを採取し、前部へ循環させる操業が行なわれている。
【特許文献１】特開平５−４３９５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、循環排ガスは低酸素濃度となるため、装入層中の粉コークス等の炭材の燃焼速度が低下するという問題がある。これに対して、特許文献１では排ガス中の酸素濃度を１８％以上と規定している。このためには排ガスの循環率を所定値以下とする必要があり、排ガスの総量の削減効果が十分でない。
【０００５】
したがって、排ガスの循環率を高めて、焼結鉱製造過程で排出する有害ガスおよび粉塵を処理するプロセスの負荷を十分に低減させようとすると、循環排ガスが低酸素濃度となる為に、装入層中の炭材の燃焼速度が低下して、生産率が低下する。さらに、焼結機の下流側に排ガスを供給すると、排ガスの有する顕熱により焼成後の装入層（焼結ケーキ）の冷却速度が低下するため、やはり生産率が低下する。このような生産率低下の問題を従来技術を用いて解決することは困難である。
【０００６】
したがって本発明の目的は、このような従来技術の課題を解決し、焼結機排ガスの少なくとも一部を循環して使用する際に、排ガス中の酸素濃度が低下しても、装入層中の炭材の燃焼速度の低下を防止して、生産率を維持向上し、焼結鉱の品質を向上できる焼結鉱の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような課題を解決するための本発明の特徴は以下の通りである。
（１）循環移動するパレット上に焼結原料を装入して前記パレット上に装入層を形成し、該装入層を焼結して焼結鉱を製造する焼結機を用い、
前記装入層を焼結する際に、気体燃料を前記装入層の上流側に上部から供給するとともに、
前記焼結機で発生する排ガスおよび／または前記製造された焼結鉱を冷却する際に発生する排ガスの少なくとも一部を循環させて前記装入層の下流側に上部から吹き込むことを特徴とする焼結鉱の製造方法。
（２）装入層に供給される気体燃料が燃焼下限濃度以下に希釈されていることを特徴とする（１）に記載の焼結鉱の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、焼結機の排ガスを循環使用することにより、排ガス処理プロセスの負荷を軽減できると同時に、装入層の高温度域保持時間の減少を抑制、あるいは延長することができる。このため排ガスの排出量を抑制しながら、焼結鉱の製造における生産率、歩留り、冷間強度等の品質を維持向上させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明者らは焼結機の操業において、排ガス循環を行なう際に、排ガス中の酸素濃度が低下して、粉コークス等の炭材の燃焼速度が遅くなり、装入層内の温度が低下し、また排ガスの有する顕熱により冷却が遅れ、生産率が低下する問題について検討を重ねた。そして本発明においては、焼結機の点火炉に近い上流側（焼結機全体の前段）の装入層に気体燃料を供給することで上記の問題を解決した。
【００１０】
例えば気体燃料として都市ガスを燃焼下限濃度４．８体積％以下で、焼結機の点火炉の下流側（焼結機全体の前段）に供給することで、装入層内部の燃焼・溶融帯幅（高温度域保持時間）を延ばすことができる。その結果、後段側で排ガス循環を行っていても、焼結鉱性状や生産率を悪化させることがない。さらに、焼結ベッド内部の燃焼・溶融帯温度を適正な１２００〜１４００℃に調整するためにコークス混合割合を低減することにより、より一層焼結鉱性状を向上できる。
【００１１】
本発明者らの検討によれば、焼結時に装入層内の温度が高温になりすぎても、ガラス質が形成されて、焼結鉱の強度が低下して、歩留りが低下してしまうため、焼結鉱の品質を良好に保つには、装入層内の温度は１４００℃を超えるような高温まで温度を上昇させずに、装入層内の温度を１２００〜１４００℃の範囲内に保持する時間を長くして焼結することが好ましい。したがって、気体燃料により焼結原料に添加する炭材の燃焼性が向上すると、高温度域に保持される時間が長くなり生産率が向上するが、装入層内の最高温度が１４００℃を超えてしまうと製造される焼結鉱の強度が低下するため気体燃料の供給量に応じて炭材の量を調整することが好ましい。
【００１２】
図３を用いて装入層に気体燃料を供給する場合の効果を説明する。図３は装入層内の厚さ方向での温度分布を測定した一例であり、装入層高さ方向位置とは装入層下端を０とした高さ方向の位置を示す。図中の破線は、通常の空気を用い、炭材として粉コークスを５．０ｍａｓｓ％添加した場合を示す。図中の実線は、炭材の添加量を４．６ｍａｓｓ％として、空気に液化天然ガス（ＬＮＧ）を０．４体積％混合した場合を示す。ＬＮＧを供給することで、１２００〜１４００℃の間に保持される領域が長くなることが分かる。
【００１３】
気体燃料は粉コークスに比較して着火温度が低く、装入層内のコークスが燃焼する位置よりも上部（表層部近く）で燃焼させることができる。これにより装入層の最高到達温度を上昇させることなく、高温度域保持時間を延長することができると考えられる。
【００１４】
気体燃料としては、燃焼下限濃度以下に希釈された可燃性ガスを用いることが好ましい。希釈された可燃性ガスを用いることで、焼結ベッド近傍で異常燃焼することなく、装入層中の所定領域位置での燃焼を調整することができる。気体燃料は、燃焼下限濃度の３／４以下の濃度に希釈された可燃性ガスを用いることが好ましい。より好ましくは、燃焼下限濃度の３／５以下の濃度に希釈された可燃性ガスであり、さらに好ましいのは、燃焼下限濃度の１／５以下の濃度に希釈された可燃性ガスである。なお、この際に下限としてはそれぞれ１／５０以上であることが好ましい。燃焼下限濃度の３／４以下まで希釈した可燃性ガスを使用することが好ましい理由は、下記の二点である。
（ａ）前記気体燃料の装入層上部への供給は、時として、爆発的燃焼を招くおそれがあるので、少なくとも常温では、火種があってもなお燃焼しない状態にする。
（ｂ）焼結機上（装入層中）で完全に燃焼することなく、未燃焼のままで焼結機の下流側にある電気集塵器等に達したとしても、電気集塵器の放電下で燃焼するおそれが全くない状態、即ち、燃焼下限濃度の３／４以下の条件で行なう。
一方で、燃焼下限濃度の１／５０以上の濃度であれば、装入層内が高温度域に保持される時間を延長する効果がある。なお、燃焼下限濃度とは点火して燃焼する濃度の下限値であり、高炉ガスで４０体積％、コークス炉ガスで５体積％、プロパンガスで２．２体積％、天然ガスで４．８体積％、メタンガスで４．９体積％である。
【００１５】
したがって、気体燃料の濃度を上記の範囲で炭材量（固体燃料）に応じて調節することで、装入層中の適切な位置で燃焼させることができ、装入層内が高温度域に保持される時間を延長することができる。気体燃料として具体的には、高炉ガス、コークス炉ガス、高炉・コークス炉混合ガス、プロパンガス、天然ガス、液化天然ガス（ＬＮＧ）、メタンガス等を用いることができる。
【００１６】
上述のように、希釈した気体燃料を吹き込むことによって、装入層内に形成される燃焼・溶融帯の厚みを厚くすることができる。本発明においては、装入層最高到達温度を１４００℃以下とし、高温度域保持時間を調整するために、装入層中の燃焼・溶融帯の厚みが、少なくとも１５ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは２０ｍｍ以上、更に好ましくは３０ｍｍ以上になる条件下で希釈気体燃料の供給を行なう。通常操業（希釈燃料の供給をしない操業）において、装入層の上層部では燃焼・溶融帯の厚みが中層部や下層部よりも薄く、上層部での燃焼・溶融帯の厚みを厚くすることが効果的であり、本発明においては後述のように焼結前部（後述のＣ領域）において希釈気体燃料を供給するものである。燃焼・溶融帯より上層部の温度分布が上方に向かってなだらかになっている条件では（一般的には、燃焼・溶融帯幅が広いほど）、希釈気体燃料が着火して燃焼発熱し始める位置が高くなるので、コークスが着火して燃焼発熱するレベルより離れることとなり、希釈気体燃料吹き込みによる燃焼・溶融帯拡大効果は大きくなる。
【００１７】
本発明では焼結機の装入層の上部から、原料装入側から排鉱側に向かって、前部（パレット上の装入層の上流側）に気体燃料の供給を、後部（パレット上の装入層の下流側）に循環排ガスの供給を行なうものである。図１を用いて本発明の一実施形態を説明する。
【００１８】
図１は焼結機の一例を示す概略構成図である。図１において、１は焼結機本体であり無端移動床型パレット（以下、「パレット」という）２とウインドボックス３とからなっている。焼結原料装入装置４からパレット２へ装入された粉状の焼結原料は、点火炉５で着火された後、上方の気体燃料供給フード６および排ガス吹込みフード７から供給されるガス、並びに吸引された空気の作用を受けると共に、焼結原料層（装入層）から出てくる排ガスが下部のウインドボックス３により下方に吸引・排風され、そして焼結が完了して排鉱される。気体燃料の供給は、フード内に供給されればどのような方法でも構わないが、フード内に直接吹き込む方法や予め空気と混合したガスをフード内に吹き込むことなどが可能である。図１においては、気体燃料は空気とは別系統でフード内に供給している。なお、ここではパレット２を図１に示すように、原料装入側から排鉱側に向かって順にＡ：原料装入領域、Ｂ：点火領域、Ｃ：焼結前部、Ｄ：焼結後部に区分する。なお、Ｃは上部から空気および気体燃料が供給される領域であり、ＤはＣの領域の最後端から排鉱部までの領域であり、少なくともその一部に上部から循環排ガスが供給される領域を含むものである。１１は排ガス供給送風機、１２は排ガス風量調整弁、１３は集塵機、１４は排風機、１５は煙突である。循環排ガスとしては、焼結機の主排ガスの他に、製造した焼結鉱を冷却するクーラーから発生するクーラー排ガスも用いることができる。
【００１９】
焼結鉱の生産性を向上させるために気体燃料の供給を行なうが、気体燃料の供給は、Ｃ：焼結前部の領域に対して行なうものであり、空気ライン８から空気を、気体燃料ライン９から気体燃料を、気体燃料供給フード７に供給し、所定の割合で混合して装入層に吹き込む。このＣ領域は、焼成有効グレート面積（Ｂ、Ｃ、Ｄの領域）から点火領域（Ｂの領域）を差し引いた領域（Ｃ＋Ｄの領域）に対して前部に占める７０％以下とすることが好ましい。７０％を超えると、装入層の下層部で焼成された焼結鉱の品質（強度、反応性）の低下が懸念されるからである。なお、通常の場合、２０〜５０％程度が更に好ましい。焼結機の前部で希釈した気体燃料の吹き込み量に応じて焼結速度が向上し、焼結原料中の焼結面の降下が速くなる。また気体燃料は炭材（粉コークス）よりも着火温度が低いため、炭材が燃焼するよりも装入層内の上方で燃焼し、最高到達温度を上昇させることなく、高温度域保持時間の延長を図ることができる。
【００２０】
一方、Ｄ領域の比率は、Ｃ＋Ｄの領域に対して後部に占める３０％以上とし、Ｄ領域には少なくともその一部に循環排ガスライン１０から循環排ガスを吹き込む。循環排ガスとしては、Ｂ、ＣおよびＤ領域から吸引した排ガスを所定の割合で混合したものの一部を循環させて用いるものとし、循環排ガスの使用量は、Ｂ領域（点火領域）、Ｃ領域およびＤ領域から排風される全排ガス量に対する所定割合（以下、「排ガス循環率」という）の排ガスの量とする。なお、循環排ガスとして吸引するガスは、Ｂ〜Ｄ領域のいずれか１または２領域のみからとしても良い。Ｂ領域は排ガス中の残存酸素濃度が比較的高く、Ｄ領域は排ガス温度が比較的高く、Ｃ領域はその中間となるので、操業条件の適正に合せて選択することが可能である。
【００２１】
図１に示すような、焼結機の上流側に気体燃料供給フードを有する気体燃料を供給する気体燃料吹き込み装置と、焼結機の下流側に排ガス吹込みフードを有する排ガスを供給する排ガス循環装置とを備えた焼結機を用いることで、本発明を好適に実施することができる。気体燃料吹き込み位置には、熱電対または、着火検知センサーを設け、着火した場合には、インターロック機能により、気体燃料の供給をストップして、気体燃料供給フード内を窒素ガスでパージして速やかに燃料吹込み操業を再開できる機能を備えることが好ましい。
【実施例１】
【００２２】
図１に示すものと同様の下方吸引式のドワイトロイド焼結機を用いて焼結鉱の製造試験を行った。使用した焼結機の機長は点火炉から排鉱部まで９０ｍ、幅５ｍである。この焼結機の点火炉の後方約１０ｍの位置に、長さ（パレット移動方向）３０ｍ、機幅全体をカバーする大きさの気体燃料供給フードを設け、その下流側に１０mの間隔を置いて長さ（パレット移動方向）４０ｍ、機幅全体をカバーする大きさの循環排ガス吹込みフードを設けて、装入層上流側への気体燃料吹き込み、装入層下流側への循環排ガス吹き込みを行ない、表１に示すＮｏ．１〜３の条件で、焼結鉱を製造した。循環排ガス吹き込みを行なう際には、排ガス吹込みフードを用いて排ガスの一部を循環させた。排ガス吹込みフードの詳細を、図２に示す。本実施例においては、このフードが機長方向に５機連続して設置されており、図１では５機全体を１フードとして表している。図２において、紙面に向かって左から右に向けてパレットが移動し、排ガス吹込みフード７の上部には排ガス吹き込み管２０が設置されている。２１は焼結主排ガス吹き込みライン、２２は焼結クーラー排ガス吹き込みラインである。２３は装入層である。焼結主排ガスは２００℃で、各排ガス吹き込み管２０から６７５０Ｎｍ3／ｈ×８０本の排ガスを供給した。
【００２３】
【表１】
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【００２４】
気体燃料としてはＬＮＧ（液化天然ガス）を用いた。気体燃料の吹き込み濃度は吸引空気量との合計に対する濃度であり、気体燃料供給フード内での濃度である。ＬＮＧの燃焼下限濃度は４．８体積％であり、気体燃料供給フード内で０．８体積％となるように吹き込みを行った。また、コークス配合量は、炭材として用いた粉コークスの割合であり、焼結原料（鉄鉱石、副原料、返鉱）総量に対する外数で示している。なお、ＬＮＧは天然ガスを液化して貯蔵・運搬するものであるが、本発明の実施にあたっては気化させた後に使用した。
【００２５】
表１においてＮｏ．１は循環排ガス吹き込み、気体燃料吹き込みを行わない従来方法の場合であり、Ｎｏ．２は装入層下流側に循環排ガス吹き込みのみを行ない、気体燃料の吹き込みを行わない場合、Ｎｏ．３は本発明例であり、装入層上流側に気体燃料を、装入層下流側に循環排ガス吹き込みを行なう操業を行なった場合である。それぞれの場合について、製造した焼結鉱の生産率、成品歩留り、成品強度、成品還元率、成品還元粉化率を測定した。結果を表１に併せて示す。
【００２６】
表１によれば、排ガス循環のみを行なうＮｏ．２では生産率が低下するが、Ｎｏ．３に示すように気体燃料吹込みと排ガス循環とを行なうことで低下した生産率が回復し、成品歩留り、成品強度、成品還元率が向上した。さらに、気体燃料の発熱量から計算される以上に、コークスの配合量を減らすことができた。希釈気体燃料吹き込みなしの場合と比べて、本発明の場合、焼結燃焼・溶融帯が従来より上層部側に拡がる（コークスより先に希釈気体燃料の燃焼発熱が起きるため）とともに、希釈気体燃料が燃焼することによって空気の温度が高い状態でコークス燃焼帯に供給されることになるので、発熱量から計算される量以上にコークス配合量を削減しても、燃焼・溶融帯として必要な温度レベルである１２００〜１４００℃を確保できる。削減できるコ−クス量の発熱量は使用した希釈気体燃料の燃焼発熱量の２倍程度に相当している。即ち、プロセストータルのエネルギー消費量を低減できるとともに、炭酸ガス発生量およびコークス配合量も大幅に低減することができる。更に、装入層の下層部では、元々コークス原単位が必要量より多く熱過剰になっていたので、コークス配合量の削減により成品焼結鉱の反応性を向上させることもできた。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一実施形態を示す焼結機の概略構成図。
【図２】排ガス吹込みフードの概略図。
【図３】装入層内の温度変化の比較を示すグラフ。
【符号の説明】
【００２８】
１    焼結機本体
２    パレット
３    ウインドボックス
４    焼結原料装入装置
５    点火炉
６    気体燃料供給フード
７    排ガス吹込みフード
８    空気ライン
９    気体燃料ライン
１０    循環排ガスライン
１１    排ガス供給送風機
１２    排ガス風量調整弁
１３    集塵機
１４    排風機
１５    煙突
２０    排ガス吹き込み管
２１    焼結主排ガス吹き込みライン
２２    焼結クーラー排ガス吹き込みライン
２３    装入層
Ａ    原料装入領域
Ｂ    点火領域
Ｃ    焼結前部
Ｄ    焼結後部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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