(57)【要約】【課題】給油構造の複雑化の抑制、及び負荷転動路内への効率的な潤滑剤の供給が可能な、直動案内装置の給油構造及び給油方法を提供する。【解決手段】軸方向に延びるレール側転動体転動溝１０を外面に有する案内レール２と、レール側転動体転動溝１０に対向するスライダ側転動体転動溝を有して案内レール２へ相対移動可能に跨架されるスライダと、両転動体転動溝で構成される負荷転動路内に転動自在に装填される複数の転動体を備える直動案内装置に対し、負荷転動路内に潤滑剤を供給する直動案内装置の給油構造であって、レール側転動体転動溝１０は、直線状の管状部材８を配置可能な管状部材配置溝１２を備え、管状部材８は、潤滑剤を外部から供給可能な潤滑剤供給孔２０と、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を外部へ排出可能な潤滑剤排出孔２２を備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に延びるレール側転動体転動溝を外面に有する案内レールと、前記レール側転動体転動溝に対向するスライダ側転動体転動溝を有して前記案内レールへ相対移動可能に跨架されるスライダと、前記両転動体転動溝で構成される負荷転動路内に転動自在に装填される複数の転動体と、を備える直動案内装置に対し、前記負荷転動路内に潤滑剤を供給する直動案内装置の給油構造であって、
前記レール側転動体転動溝は、直線状の管状部材を配置可能な管状部材配置溝を備え、
前記管状部材は、前記潤滑剤を外部から供給可能な潤滑剤供給孔と、当該潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を外部へ排出可能な潤滑剤排出孔と、を備えることを特徴とする直動案内装置の給油構造。
【請求項２】
前記管状部材配置溝を、前記管状部材を前記転動体と非接触で配置可能に形成したことを特徴とする請求項１に記載した直動案内装置の給油構造。
【請求項３】
前記潤滑剤供給孔は、前記管状部材の端部に開口する開口部であることを特徴とする請求項１または２に記載した直動案内装置の給油構造。
【請求項４】
前記潤滑剤排出孔は、前記管状部材の側面に開口する複数の開口部であることを特徴とする請求項１から３のうちいずれか１項に記載した直動案内装置の給油構造。
【請求項５】
前記直動案内装置は、前記管状部材配置溝に配置した前記管状部材を備えることを特徴とする請求項１から４のうちいずれか１項に記載した直動案内装置の給油構造。
【請求項６】
前記管状部材を、前記潤滑剤排出孔を前記スライダ側転動体転動溝と対向する方向へ向けて前記管状部材配置溝に配置したことを特徴とする請求項５に記載した直動案内装置の給油構造。
【請求項７】
軸方向に延びるレール側転動体転動溝を外面に有する案内レールと、前記レール側転動体転動溝に対向するスライダ側転動体転動溝を有して前記案内レールへ相対移動可能に跨架されるスライダと、前記両転動体転動溝で構成される負荷転動路内に転動自在に装填される複数の転動体と、を備える直動案内装置に対し、前記負荷転動路内に潤滑剤を供給する直動案内装置の給油方法であって、
前記レール側転動体転動溝が備える、直線状の管状部材を配置可能な管状部材配置溝に、前記管状部材を配置し、
前記管状部材が備える、前記潤滑剤を外部から供給可能な潤滑剤供給孔から、前記潤滑剤を供給し、さらに、前記管状部材が備える、前記潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を外部へ排出可能な潤滑剤排出孔から、前記潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を排出して、当該排出した潤滑剤を前記負荷転動路内に供給することを特徴とする直動案内装置の給油方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、案内レール及びスライダと転動体との間に潤滑剤を供給する直動案内装置の給油構造及び給油方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、例えば、工作機械や射出成形機等に用いる部材の案内装置として、案内レールと、この案内レールへ相対移動可能に跨架されるスライダと、複数の転動体を備える直動案内装置（リニアガイド装置）がある。
案内レールは、軸方向に延びるレール側転動体転動溝を外面に有しており、スライダは、レール側転動体転動溝に対向するスライダ側転動体転動溝を有している。また、各転動体は、レール側転動体転動溝とスライダ側転動体転動溝で構成される負荷転動路内に、転動自在に装填されている。
このような直動案内装置では、作動性及び耐久性の低下を抑制するために、転動体転動路内へ潤滑剤を供給することが一般的である。このため、例えば、スライダに形成した給油孔を介して、外部から負荷転動路内へ潤滑剤を供給している。
【０００３】
しかしながら、小型（ミニチュアタイプ）の直動案内装置には、スライダに給油孔を形成することが困難なものがある。また、直動案内装置を用いる機械の構成によっては、機械構造上、スライダを介して潤滑剤を供給することが困難である。
これらのように、スライダを介して潤滑剤を供給することが困難である場合、例えば、レール側転動体転動溝に潤滑剤を塗布した後に、スライダを往復運動させることにより、負荷転動路内へ潤滑剤を供給する方法がある。しかしながら、この方法では、負荷転動路内に、潤滑剤を効率的に供給することが困難であるという問題がある。また、案内レール及びスライダの構成によっては、スライダのストロークが確保できないという問題がある。
【０００４】
このような問題を解決するために、例えば、特許文献１に記載されているような直動案内装置の給油装置や、特許文献２に記載されているような直動案内装置の給油構造がある。
特許文献１に記載されている直動案内装置の給油装置では、案内レールを基台に固定するための固定ボルトに、ボルトの軸方向に貫通するボルト貫通孔を形成している。これに加え、基台の固定ボルトと対応する部分に、ボルト貫通孔と連通する貫通孔を形成している。
このような直動案内装置の給油装置であれば、ボルト貫通孔の下端側から潤滑剤を供給し、この供給した潤滑剤をボルト貫通孔の上端側から排出して、スライダの内部へ供給することにより、負荷転動路内へ潤滑剤を供給することが可能となる。
【０００５】
また、特許文献２に記載されている直動案内装置の給油構造は、レール側転動体転動溝の底面に形成した開口部と、案内レールの軸方向端面または下面に形成した開口部とを、案内レール内に形成した連通路により連通させている。
このような直動案内装置の給油構造であれば、案内レールの軸方向端面または下面に形成した開口部から潤滑剤を供給し、この供給した潤滑剤を、連通路を介してレール側転動体転動溝の底面に形成した開口部から排出することが可能となる。これにより、負荷転動路内へ潤滑剤を供給することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実公平２−２３８５２号公報
【特許文献２】実開平２−２５７２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載の直動案内装置の給油装置では、基台に潤滑剤の供給経路となる貫通孔を形成しているため、直動案内装置の給油構造が複雑化するという問題が生じるおそれがある。
また、特許文献２に記載の直動案内装置の給油構造では、案内レールに潤滑剤の供給経路となる開口部及び連通路を形成しているため、直動案内装置の給油構造が複雑化するという問題が生じるおそれがある。
本発明は、上記のような問題点に着目してなされたもので、給油構造の複雑化を抑制するとともに、負荷転動路内へ効率的に潤滑剤を供給することが可能な、直動案内装置の給油構造及び給油方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明のうち、請求項１に記載した発明は、軸方向に延びるレール側転動体転動溝を外面に有する案内レールと、前記レール側転動体転動溝に対向するスライダ側転動体転動溝を有して前記案内レールへ相対移動可能に跨架されるスライダと、前記両転動体転動溝で構成される負荷転動路内に転動自在に装填される複数の転動体と、を備える直動案内装置に対し、前記負荷転動路内に潤滑剤を供給する直動案内装置の給油構造であって、
前記レール側転動体転動溝は、直線状の管状部材を配置可能な管状部材配置溝を備え、
前記管状部材は、前記潤滑剤を外部から供給可能な潤滑剤供給孔と、当該潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を外部へ排出可能な潤滑剤排出孔と、を備えることを特徴とするものである。
【０００９】
本発明によると、レール側転動体転動溝が、直線状の管状部材を配置可能な管状部材配置溝を備え、管状部材が、潤滑剤を外部から供給可能な潤滑剤供給孔と、潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を外部へ排出可能な潤滑剤排出孔を備える。
このため、管状部材配置溝に配置した管状部材の潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を潤滑剤排出孔から排出して、負荷転動路内に潤滑剤を供給することが可能となり、管状部材配置溝に配置した管状部材を介して、負荷転動路に潤滑剤を供給することが可能となる。
【００１０】
次に、本発明のうち、請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した発明であって、前記管状部材配置溝を、前記管状部材を前記転動体と非接触で配置可能に形成したことを特徴とするものである。
本発明によると、管状部材配置溝の形状を、管状部材を、転動体と非接触の状態で、管状部材配置溝に配置可能な形状に形成する。
このため、管状部材配置溝に配置した管状部材と転動体との接触を防止することが可能となり、管状部材により負荷転動路内における転動体の転動が阻害されることを、防止することが可能となる。
【００１１】
次に、本発明のうち、請求項３に記載した発明は、請求項１または２に記載した発明であって、前記潤滑剤供給孔は、前記管状部材の端部に開口する開口部であることを特徴とするものである。
本発明によると、潤滑剤を外部から供給可能な潤滑剤供給孔を、管状部材の端部に開口する開口部とする。
このため、潤滑剤供給孔に対し、案内レールの軸方向端部側から潤滑剤を供給可能となり、潤滑剤供給孔を、管状部材の側面に開口する開口部とした場合と比較して、潤滑剤供給孔へ効率的に潤滑剤を供給することが可能となる。これにより、負荷転動路内へ効率的に潤滑剤を供給することが可能となる。
【００１２】
次に、本発明のうち、請求項４に記載した発明は、請求項１から３のうちいずれか１項に記載した発明であって、前記潤滑剤排出孔は、前記管状部材の側面に開口する複数の開口部であることを特徴とするものである。
本発明によると、潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を排出する潤滑剤排出孔を、管状部材の側面に開口する複数の開口部とする。
このため、潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を、管状部材の側面において、複数の位置から、径方向へ排出することが可能となる。これにより、潤滑剤排出孔を管状部材の端部に開口する開口部とした場合や、潤滑剤排出孔を一つの開口部のみとした場合と比較して、負荷転動路内へ効率的に潤滑剤を供給することが可能となる。
【００１３】
次に、本発明のうち、請求項５に記載した発明は、請求項１から４のうちいずれか１項に記載した発明であって、前記直動案内装置は、前記管状部材配置溝に配置した前記管状部材を備えることを特徴とするものである。
本発明によると、直動案内装置の構成を、管状部材配置溝に配置した管状部材を備える構成とする。
このため、潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を潤滑剤排出孔から排出するだけで、管状部材配置溝に配置した管状部材を介する、外部からの負荷転動路内に対する潤滑剤の供給を行うことが可能となる。
【００１４】
次に、本発明のうち、請求項６に記載した発明は、請求項５に記載した発明であって、前記管状部材を、前記潤滑剤排出孔を前記スライダ側転動体転動溝と対向する方向へ向けて前記管状部材配置溝に配置したことを特徴とするものである。
本発明によると、管状部材を、潤滑剤排出孔をスライダ側転動体転動溝と対向する方向へ向けた状態で、管状部材配置溝に配置する。
このため、潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を、スライダ側転動体転動溝へ向けて排出することが可能となり、潤滑剤排出孔をスライダ側転動体転動溝と対向する方向へ向けていない場合と比較して、負荷転動路内へ効率的に潤滑剤を供給することが可能となる。
【００１５】
次に、本発明のうち、請求項７に記載した発明は、軸方向に延びるレール側転動体転動溝を外面に有する案内レールと、前記レール側転動体転動溝に対向するスライダ側転動体転動溝を有して前記案内レールへ相対移動可能に跨架されるスライダと、前記両転動体転動溝で構成される負荷転動路内に転動自在に装填される複数の転動体と、を備える直動案内装置に対し、前記負荷転動路内に潤滑剤を供給する直動案内装置の給油方法であって、
前記レール側転動体転動溝が備える、直線状の管状部材を配置可能な管状部材配置溝に、前記管状部材を配置し、
前記管状部材が備える、前記潤滑剤を外部から供給可能な潤滑剤供給孔から、前記潤滑剤を供給し、さらに、前記管状部材が備える、前記潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を外部へ排出可能な潤滑剤排出孔から、前記潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を排出して、当該排出した潤滑剤を前記負荷転動路内に供給することを特徴とするものである。
【００１６】
本発明によると、レール側転動体転動溝が備える管状部材配置溝に管状部材を配置する。そして、管状部材が備える潤滑剤供給孔から潤滑剤を供給し、さらに、管状部材が備える潤滑剤排出孔から、潤滑剤供給孔から供給した潤滑剤を排出して、この排出した潤滑剤を負荷転動路内に供給する。
このため、案内レールとスライダとの相対位置に因らず、レール側転動体転動溝に形成した管状部材配置溝に配置した管状部材を介して、負荷転動路内に外部から潤滑剤を供給することが可能となる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、管状部材配置溝に配置した管状部材を介して、負荷転動路に潤滑剤を供給することが可能となり、負荷転動路内に外部から潤滑剤を供給するために行う案内レールの加工を、レール側転動体転動溝の加工のみとすることが可能となる。このため、給油構造の複雑化を抑制することが可能となる。
また、案内レールとスライダとの相対位置に因らず、レール側転動体転動溝に形成した管状部材配置溝に配置した管状部材を介して、負荷転動路内に外部から潤滑剤を供給することが可能となるため、負荷転動路内へ効率的に潤滑剤を供給することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】第一施形態の給油構造を適用する直動案内装置の構成を示す図である。
【図２】直動案内装置の上方斜視図であり、管状部材の構成を示す図である。
【図３】第一実施形態の給油方法を説明する図である。
【図４】図３のＩＶ線矢視図である。
【図５】第一実施形態の変形例を示す図である。
【図６】第一実施形態の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（第一実施形態）
以下、本発明の第一実施形態（以下、「本実施形態」と記載する）について、図面を参照しつつ説明する。
（構成）
まず、図１及び図２を用いて、本実施形態の直動案内装置の給油構造（以下、「給油構造」と記載する）を適用する直動案内装置の構成を説明する。
図１は、本実施形態の給油構造を適用する直動案内装置１の構成を示す図である。なお、図１中では、直動案内装置１の一部を破断した状態を示している。
図１中に示すように、本実施形態の給油構造を適用する直動案内装置１は、案内レール２と、スライダ４と、複数の転動体６と、管状部材８を備えている。
案内レール２は、軸方向に延びる左右一列のレール側転動体転動溝１０を、両側面（外面）に有している。レール側転動体転動溝１０は、案内レール２の軸方向から見て、半円弧状に形成されている。
【００２０】
左右一列のレール側転動体転動溝１０には、それぞれ、直線状の管状部材８を配置可能な管状部材配置溝１２を形成している。すなわち、レール側転動体転動溝１０は、直線状の管状部材８を配置可能な管状部材配置溝１２を備えている。管状部材８の構成については、後述する。
管状部材配置溝１２は、レール側転動体転動溝１０に対する切削加工等により形成されており、管状部材８を、転動体６と非接触の状態で、管状部材配置溝１２へ配置可能な形状に形成されている。
【００２１】
具体的には、管状部材配置溝１２は、レール側転動体転動溝１０の底面に形成した凹状溝であり、レール側転動体転動溝１０全体に亘り、案内レール２の軸方向に沿って形成されている。
また、管状部材配置溝１２は、案内レール２の軸方向から見て、転動体６から離れるにつれて、幅（上下方向の幅）が連続的に減少する形状に形成されている。ここで、管状部材配置溝１２の最大幅（上下方向の最大幅）は、転動体６の直径未満とする。
なお、管状部材配置溝１２は、レール側転動体転動溝１０が、予め、転動体６の脱落を防止する転動体保持器（図示せず）が配置される逃げ溝を備えている場合、この逃げ溝を用いて形成してもよい。
【００２２】
スライダ４は、案内レール２へ相対移動可能に跨架しており、スライダ本体１４と、スライダ本体１４の移動方向両端面に、それぞれ、接合されている二つのエンドキャップ（図示せず）とから構成されている。なお、本実施形態では、一例として、一つの案内レール２にスライダ４が一つのみ跨架されている直動案内装置１を説明するが、直動案内装置１の構成は、これに限定されるものではなく、一つの案内レール２に複数のスライダ４が跨架されている構成としてもよい。
スライダ本体１４は、断面略コ字形に形成されており、案内レール２の側面と対向する両袖部に、それぞれ、レール側転動体転動溝１０と対向するスライダ側転動体転動溝１６を有している。スライダ側転動体転動溝１６は、レール側転動体転動溝１０と同様、案内レール２の軸方向から見て、半円弧状に形成されている。
【００２３】
レール側転動体転動溝１０とスライダ側転動体転動溝１６との間には、負荷転動路１８が形成されている。すなわち、負荷転動路１８は、両転動体転動溝１０，１６で構成される、転動体６の移動通路である。なお、以下の説明では、一例として、直動案内装置１が、左右一条の負荷転動路１８を有する直動案内装置である場合について説明する。
また、スライダ本体１４は、スライダ側転動体転動溝１６と同列数の転動体戻し路（図示せず）を有している。この転動体戻し路は、両袖部の肉厚部分を案内レール２の軸方向に貫通しており、直線状に形成されている。
エンドキャップは、合成ゴム等の樹脂材料を用いて、断面略コ字形に形成されている。エンドキャップのスライダ本体１４との接合面には、負荷転動路１８と転動体戻し路とを連通させる略Ｕ字状の方向転換路が形成されている。
【００２４】
そして、負荷転動路１８と、転動体戻し路及び方向転換路によって、転動体６の無限循環路となる、環状の転動体転動路（図示せず）が形成されている。
複数の転動体６は、例えば、鋼球から形成されたボールであり、上記の転動体転動路内に転動自在に装填されている。これにより、各転動体６は、案内レール２に対するスライダ４の相対移動に伴って、転動体転動路内を転動しながら無限循環する。なお、転動体６を、ボール以外に、例えば、円筒ころとしてもよい。
また、負荷転動路１８を含む転動体転動路内には、例えば、グリースやオイル等の潤滑剤（図示せず）が配置されており、この潤滑剤は、直動案内装置１の使用状況等により、後述する給油方法を用いて、負荷転動路１８内に供給される。負荷転動路１８内に供給された潤滑剤は、転動体６の転動を介して、転動体転動路内に供給される。したがって、転動体転動路と転動体６は、潤滑剤を介して接触する状態に保持されている。
【００２５】
次に、図１を参照しつつ、図２を用いて、管状部材８の構成について説明する。
図２は、直動案内装置１の上方斜視図であり、管状部材８の構成を示す図である。なお、図２中では、説明のために、案内レール２及び管状部材８以外の図示を省略している。
図２中に示すように、管状部材８は、鉄等の硬質材料を用いて直線状に形成した管状の部材であり、中空構造となっている。
また、管状部材８は、潤滑剤供給孔２０と、潤滑剤排出孔２２を備えている。
潤滑剤供給孔２０は、管状部材８の端部に開口する開口部であり、潤滑剤を外部から供給可能な形状に形成されている。なお、図２中には、潤滑剤を外部から供給する供給方向を、矢印Ｓで示している。
【００２６】
具体的には、潤滑剤供給孔２０は、管状部材８の両端部のうち、一方の端部に開口する孔であり、その直径は、例えば、グリース等、固形の潤滑剤が容易に通過可能な大きさとなっている。
潤滑剤排出孔２２は、管状部材８の側面に開口する複数の開口部であり、潤滑剤供給孔２０から管状部材８の中空部（内部）に供給した潤滑剤を、外部へ排出可能な形状に形成されている。なお、図２中には、管状部材８の内部に供給した潤滑剤を外部へ排出する排出方向を、矢印Ｅで示している。
【００２７】
具体的には、潤滑剤排出孔２２は、管状部材８の側面において、案内レール２の軸方向に沿って均等配置した複数の孔であり、その直径は、例えば、グリース等、固形の潤滑剤が容易に通過可能な大きさとなっている。なお、図２中では、潤滑剤排出孔２２を形成する複数の孔のうち、隣接する三箇所の孔２２ａ〜２２ｃのみを示している。
また、図２中に示すように、管状部材８を管状部材配置溝１２に配置する際には、管状部材８の両端部のうち、潤滑剤供給孔２０を形成した端部を、案内レール２の軸方向端面から突出させる。これに加え、潤滑剤排出孔２２を、スライダ側転動体転動溝１６と対向する方向へ向ける。
【００２８】
（給油方法）
次に、図１及び図２を参照しつつ、図３及び図４を用いて、直動案内装置１の給油方法（以下、「給油方法」と記載する）について説明する。
図３は、本実施形態の給油方法を説明する図である。また、図４は、図３のＩＶ線矢視図である。なお、図３及び図４中では、説明のために、直動案内装置１のうち、案内レール２及び管状部材８以外の図示を省略している。また、図３中では、図２中と同様、管状部材８の内部に供給した潤滑剤を外部へ排出する排出方向を、矢印Ｅで示している。
【００２９】
図３及び図４中に示すように、本実施形態の給油方法では、まず、管状部材配置溝１２に、管状部材８を配置する。管状部材配置溝１２に管状部材８を配置する際には、管状部材配置溝１２のうち、案内レール２の軸方向端面に開口する開口部から、管状部材配置溝１２内に管状部材８を挿入する。または、管状部材配置溝１２のうち、レール側転動体転動溝１０に沿って開口する開口部から、管状部材配置溝１２内に管状部材８を挿入する。なお、管状部材配置溝１２への管状部材８の配置は、直動案内装置１の組み立て時に行ってもよく、また、使用時の直動案内装置１に対して行ってもよい。本実施形態の直動案内装置１は、その組み立て時において、管状部材配置溝１２に管状部材８を配置している。
【００３０】
そして、管状部材配置溝１２に管状部材８を配置した状態で、案内レール２の軸方向端面に、給油ユニット２４を配置する。
給油ユニット２４は、箱型の部材であり、一箇所の潤滑剤注入孔２６と、管状部材８の数に対応した箇所の潤滑剤送出孔２８と、潤滑剤注入孔２６と潤滑剤送出孔２８とを連通する潤滑剤移送路３０とを備えている。本実施形態では、直動案内装置１が二つの管状部材８を備えているため、給油ユニット２４は、二箇所の潤滑剤送出孔２８を備えている。
給油ユニット２４を配置する位置は、管状部材８の潤滑剤供給孔２０を形成した端部を突出させた、案内レール２の軸方向端面とする。
また、給油ユニット２４を、上述した案内レール２の軸方向端面に配置する際には、二箇所の潤滑剤送出孔２８を、それぞれ、二つの管状部材８が備える潤滑剤供給孔２０と連通させる。
【００３１】
給油ユニット２４を、上述した案内レール２の軸方向端面に配置した後、グリースガン等、潤滑剤を供給可能な装置を用いて、潤滑剤供給孔２０から潤滑剤を供給する。さらに、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を、潤滑剤排出孔２２から排出して、その排出した潤滑剤を、負荷転動路１８内に供給する。
その際、スライダ４を案内レール２に対して相対移動させ、スライダ側転動体転動溝１６を、潤滑剤排出孔２２と対向する位置に配置した状態で、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を、潤滑剤排出孔２２から排出することが好適である。
【００３２】
したがって、本実施形態の給油方法は、レール側転動体転動溝１０が備える、直線状の管状部材８を配置可能な管状部材配置溝１２に管状部材８を配置する。そして、管状部材８が備える、潤滑剤を外部から供給可能な潤滑剤供給孔２０から、潤滑剤を供給する。さらに、管状部材８が備える、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を外部へ排出可能な潤滑剤排出孔２２から、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を排出して、その排出した潤滑剤を負荷転動路１８内に供給する方法である。
【００３３】
（作用）
次に、図１から図４を参照して、本実施形態の作用について説明する。
上述した構成の直動案内装置１では、その作動時に、案内レール２に対するスライダ４の相対移動に伴って、転動体転動路に装填した複数の転動体６が、転動体転動路内を転動しながら無限循環する。
ここで、本実施形態の給油構造では、管状部材配置溝１２が、管状部材８を、転動体６と非接触の状態で、管状部材配置溝１２へ配置可能な形状に形成されている。
このため、案内レール２に対するスライダ４の相対移動に伴って、複数の転動体６が転動体転動路内を転動しながら無限循環する際に、負荷転動路１８内において、転動体６と管状部材８との接触が防止されている。
【００３４】
そして、直動案内装置１を長期間作動させた場合等、直動案内装置１の使用状況等により、転動体転動路内に配置した潤滑剤の減少や劣化が発生した場合等には、上記の給油方法を用いて、負荷転動路１８内に潤滑剤を供給する。
ここで、本実施形態の給油構造では、直動案内装置１の構成を、管状部材配置溝１２に配置した管状部材８を備える構成としている。すなわち、直動案内装置１の組立て時に、管状部材配置溝１２に管状部材８を配置している。
このため、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を潤滑剤排出孔２２から排出するだけで、管状部材配置溝１２に配置した管状部材８を介する、外部からの負荷転動路１８内に対する潤滑剤の供給を行うことが可能となる。
【００３５】
また、本実施形態の給油構造では、潤滑剤を外部から供給する潤滑剤供給孔２０を、管状部材８の端部に開口する開口部としている。
このため、案内レール２の軸方向端面に配置した給油ユニット２４が、スライダ４と接触することを防止可能となり、直動案内装置１の作動を阻害することなく、負荷転動路１８内に潤滑剤を供給することが可能となる。
また、本実施形態の給油構造では、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を排出する潤滑剤排出孔２２を、管状部材８の側面に開口する複数の開口部としている。これに加え、潤滑剤排出孔２２となる複数の開口部を、スライダ側転動体転動溝１６と対向する方向へ向けた状態で、管状部材８を管状部材配置溝１２に配置している。
【００３６】
このため、潤滑剤排出孔２２から排出された潤滑剤は、潤滑剤排出孔２２から直接的にスライダ側転動体転動溝１６へ向けて排出され、負荷転動路１８内へ供給される。
以上により、本実施形態の給油構造及び給油方法では、管状部材配置溝１２に配置した管状部材８を介して、負荷転動路１８内に外部から潤滑剤を供給することが可能である。そして、負荷転動路１８内に供給した潤滑剤は、転動体６の転動を介して、転動体転動路内へ供給されるため、転動体転動路と転動体６が潤滑剤を介して接触する状態を保持することが可能となる。
【００３７】
（第一実施形態の効果）
以下、本実施形態の効果を列挙する。
（１）本実施形態の給油構造では、レール側転動体転動溝１０が、直線状の管状部材８を配置可能な管状部材配置溝１２を備える。これに加え、管状部材８が、潤滑剤を外部から供給可能な潤滑剤供給孔２０と、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を外部へ排出可能な潤滑剤排出孔２２を備える。
このため、管状部材配置溝１２に配置した管状部材８の潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を、潤滑剤排出孔２２から排出して、負荷転動路１８内に潤滑剤を供給することが可能となる。
【００３８】
その結果、管状部材配置溝１２に配置した管状部材８を介して、負荷転動路１８に潤滑剤を供給することが可能となるため、負荷転動路１８内に外部から潤滑剤を供給するために行う案内レール２の加工を、レール側転動体転動溝１０の加工のみとすることが可能となる。これにより、給油構造の複雑化を抑制することが可能となるため、製造コストの低減及び製造効率の向上が可能となる。
【００３９】
（２）本実施形態の給油構造では、管状部材配置溝１２の形状を、管状部材８を、転動体６と非接触の状態で、管状部材配置溝１２に配置可能な形状に形成する。
このため、管状部材配置溝１２に配置した管状部材８と転動体６との接触を防止することが可能となり、管状部材８により負荷転動路１８内における転動体６の転動が阻害されることを、防止することが可能となる。
【００４０】
その結果、管状部材８により直動案内装置１の作動性が低下することを、防止することが可能となる。
また、管状部材配置溝１２に配置した管状部材８と転動体６との接触を防止することが可能となるため、直動案内装置１を作動させている状態で、負荷転動路１８内に潤滑剤を供給することが可能となる。これにより、負荷転動路１８内への潤滑剤の供給により、直動案内装置１の稼動効率が減少することを抑制可能となる。
【００４１】
（３）本実施形態の給油構造では、潤滑剤を外部から供給可能な潤滑剤供給孔２０を、管状部材８の端部に開口する開口部とする。
このため、潤滑剤供給孔２０に対し、案内レール２の軸方向端部側から潤滑剤を供給可能となり、潤滑剤供給孔２０を、管状部材８の側面に開口する開口部とした場合と比較して、潤滑剤供給孔２０へ効率的に潤滑剤を供給することが可能となる。
その結果、潤滑剤供給孔２０を、管状部材８の側面に開口する開口部とした場合と比較して、負荷転動路１８内へ効率的に潤滑剤を供給することが可能となるため、直動案内装置１の作動性及び耐久性を、効率的に保持することが可能となる。
【００４２】
（４）本実施形態の給油構造では、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を排出する潤滑剤排出孔２２を、管状部材８の側面に開口する複数の開口部とする。
このため、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を、管状部材８の側面において、複数の位置から、径方向へ排出することが可能となる。
その結果、潤滑剤排出孔２２を管状部材８の端部に開口する開口部とした場合や、潤滑剤排出孔２２を一つの開口部のみとした場合と比較して、負荷転動路１８内へ効率的に潤滑剤を供給することが可能となる。これにより、直動案内装置１の作動性及び耐久性を、効率的に保持することが可能となる。
【００４３】
（５）本実施形態の給油構造では、直動案内装置１の構成を、管状部材配置溝１２に配置した管状部材８を備える構成とする。
このため、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を潤滑剤排出孔２２から排出するだけで、管状部材配置溝１２に配置した管状部材８を介する、外部からの負荷転動路１８内に対する潤滑剤の供給を行うことが可能となる。
その結果、直動案内装置１を作動させている状態で、負荷転動路１８内に潤滑剤を供給することが可能となるため、負荷転動路１８内への潤滑剤の供給により、直動案内装置１の稼動効率が減少することを抑制可能となる。
【００４４】
（６）本実施形態の給油構造では、管状部材８を、潤滑剤排出孔２２を、スライダ側転動体転動溝１６と対向する方向へ向けた状態で、管状部材配置溝１２に配置する。
このため、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を、スライダ側転動体転動溝１６へ向けて排出することが可能となり、潤滑剤排出孔２２をスライダ側転動体転動溝１６と対向する方向へ向けていない場合と比較して、負荷転動路１８内へ効率的に潤滑剤を供給することが可能となる。
その結果、潤滑剤排出孔２２をスライダ側転動体転動溝１６と対向する方向へ向けていない場合と比較して、負荷転動路１８内へ効率的に潤滑剤を供給することが可能となるため、直動案内装置１の作動性及び耐久性を、効率的に保持することが可能となる。
【００４５】
（７）本実施形態の給油方法では、レール側転動体転動溝１０が備える管状部材配置溝１２に、管状部材８を配置する。そして、管状部材８が備える潤滑剤供給孔２０から、潤滑剤を供給し、さらに、管状部材８が備える潤滑剤排出孔２２から、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を排出して、この排出した潤滑剤を負荷転動路１８内に供給する。
このため、案内レール２とスライダ４との相対位置に因らず、レール側転動体転動溝１０に形成した管状部材配置溝１２に配置した管状部材８を介して、負荷転動路１８内に外部から潤滑剤を供給することが可能となる。
その結果、案内レール２に潤滑剤を塗布した後に、スライダ４を往復運動させて負荷転動路１８内へ潤滑剤を供給する場合と比較して、負荷転動路１８内へ効率的に潤滑剤を供給することが可能となる。これにより、直動案内装置１の作動性及び耐久性を、効率的に保持することが可能となる。
【００４６】
（応用例）
以下、本実施形態の応用例を列挙する。
（１）本実施形態の給油構造では、直動案内装置１の構成を、管状部材配置溝１２に配置した管状部材８を備える構成としたが、これに限定するものではなく、直動案内装置１の構成を、管状部材配置溝１２に管状部材８を配置していない構成としてもよい。この場合、例えば、負荷転動路１８内に潤滑剤を供給する際に、その都度、管状部材配置溝１２に管状部材８を配置すればよい。
【００４７】
（２）本実施形態の給油構造では、管状部材配置溝１２の形状を、案内レール２の軸方向から見て、転動体６から離れるにつれて、上下方向の幅が連続的に減少する形状に形成したが、これに限定するものではない。すなわち、例えば、図５中に示すように、管状部材配置溝１２の形状を、管状部材８を配置する部分と転動体６との間に配置される部分が、管状部材８の直径未満となる形状に形成してもよい。この場合、管状部材配置溝１２に配置した管状部材８が、転動体６側へ変位することを防止することが可能となるため、例えば、管状部材８を、本実施形態と異なり、樹脂等の軟質材料を用いて湾曲可能に形成した場合であっても、この管状部材８が管状部材配置溝１２から逸脱することを防止可能となる。なお、図５は、本実施形態の変形例を示す図である。
【００４８】
（３）本実施形態の給油構造では、管状部材配置溝１２を、管状部材８が転動体６と非接触の状態で、管状部材配置溝１２へ配置可能な形状に形成したが、これに限定するものではない。すなわち、管状部材配置溝１２を、管状部材８が転動体６と接触した状態で、管状部材配置溝１２へ配置可能な形状に形成してもよい。この場合、負荷転動路１８内に潤滑剤を供給する際に、その都度、管状部材配置溝１２に管状部材８を配置し、負荷転動路１８内へ潤滑剤を供給した後に、管状部材配置溝１２から管状部材８を取り外すことが好適である。
【００４９】
（４）本実施形態の給油構造では、潤滑剤供給孔２０を、管状部材８の端部に開口する開口部としたが、これに限定するものではなく、潤滑剤供給孔２０を、管状部材８の側面に開口する開口部としてもよい。この場合、負荷転動路１８内に潤滑剤を供給する際には、潤滑剤供給孔２０を、転動体６と対向させて配置する等、目視可能な位置に配置する。
（５）本実施形態の給油構造では、潤滑剤排出孔２２を、管状部材８の側面に開口する複数の開口部としたが、これに限定するものではなく、潤滑剤排出孔２２を、管状部材８の側面に開口する一つの開口部としてもよい。
【００５０】
また、潤滑剤排出孔２２を、管状部材８の端部に開口する開口部としてもよい。この場合、負荷転動路１８内に潤滑剤を供給する際には、例えば、図６中に示すように、管状部材８を案内レール２の軸方向に移動させながら、潤滑剤供給孔２０から供給した潤滑剤を、潤滑剤排出孔２２から排出することが好適である。ここで、負荷転動路１８内に潤滑剤を供給する際には、潤滑剤排出孔２２となる、管状部材８の端部に開口する開口部を、負荷転動路１８内に配置しながら、管状部材８を案内レール２の軸方向に移動させる。この場合、例えば、図６中に示すように、注射器３２等を用いて、潤滑剤を潤滑剤供給孔２０から供給してもよい。なお、図６は、本実施形態の変形例を示す図である。また、図６中では、スライダ本体１４の移動方向両端面に接合されている二つのエンドキャップを、それぞれ、符号３４を付して示している。
（６）本実施形態の給油構造では、潤滑剤排出孔２２を、スライダ側転動体転動溝１６と対向する方向へ向けた状態で、管状部材８を管状部材配置溝１２に配置したが、これに限定するものではない。すなわち、例えば、潤滑剤排出孔２２を、管状部材配置溝１２の内壁面へ向けた状態で、管状部材８を管状部材配置溝１２に配置してもよい。
【符号の説明】
【００５１】
１    直動案内装置
２    案内レール
４    スライダ
６    転動体
８    管状部材
１０  レール側転動体転動溝
１２  管状部材配置溝
１４  スライダ本体
１６  スライダ側転動体転動溝
１８  負荷転動路
２０  潤滑剤供給孔
２２  潤滑剤排出孔
２４  給油ユニット
２６  潤滑剤注入孔
２８  潤滑剤送出孔
３０  潤滑剤移送路
３２  注射器
３４  エンドキャップ
Ｓ    潤滑剤を外部から供給する供給方向
Ｅ    管状部材の内部に供給した潤滑剤を外部へ排出する排出方向
【図１】
2010190306.tif 000003
【図２】
2010190306.tif 000004
【図３】
2010190306.tif 000005
【図４】
2010190306.tif 000006
【図５】
2010190306.tif 000007
【図６】
2010190306.tif 000008