(57)【要約】【課題】運転（工数）効率および低沸点油と高沸点油の分離・改質効率、さらには熱効率の向上（省エネルギー化）が容易に図れる新規な高分子廃棄物の油化処理プラントを提供すること。【解決手段】高分子廃棄物の油化処理プラント。プラスチック等の高分子廃棄物を低温乾留により熱分解させる乾留熱分解装置１２と；該乾留熱分解装置１２で生成させた熱分解ガスを、高沸点油を温調還流させて低沸点油（留出物）と高沸点油（缶出液）とに分離する蒸留塔４４と高沸点油回収槽４６とを備えた高沸点油回収装置１８と；蒸留塔４４からの留出物である低沸点油を冷却・凝縮して低沸点油を回収する低沸点回収装置２０とを備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高分子廃棄物の油化処理プラントであって、
乾留熱分解装置と高沸点回収装置と低沸点回収装置とを備え、
乾留熱分解装置は、加熱装置と乾留釜とを具備して、原料（高分子廃棄物）を低温乾留により熱分解させて熱分解ガスを生成するものであり、
前記高沸点回収装置は、蒸留塔と高沸点油回収槽と高沸点油還流手段とを具備して、前記蒸留塔の中間高さ位置に前記熱分解ガスを供給すると共に、前記高沸点油回収槽から高沸点油を前記蒸留塔の塔頂に還流することにより、前記熱分解ガスを高沸点油と低沸点油とに分離させて缶出液として高沸点油を回収するものであり、
前記低沸点回収装置は、冷却凝縮塔と低沸点油回収槽とを具備して、前記低沸点油を冷却・凝縮させて凝縮液として低沸点油を回収するものである、
ことを特徴とする高分子廃棄物の油化処理プラント。
【請求項２】
前記乾留釜が、前記加熱装置に着脱可能なカートリッジ式とされていることを特徴とする請求項１記載の高分子廃棄物の油化処理プラント。
【請求項３】
さらに、前記高分子廃棄物の乾留熱分解によって発生した熱分解ガスを水素添加触媒の存在下に水素添加改質する触媒改質塔を備えていることを特徴とする請求項１記載の高分子廃棄物の油化処理プラント。
【請求項４】
前記触媒改質塔が前記熱分解ガスの導入口を塔頂側に備えていることを特徴とする請求項３記載の高分子廃棄物の油化処理プラント。
【請求項５】
さらに、前記触媒改質塔のガス導入側又はガス排出側の少なくとも一方に接続されて中和・浄化塔を備えていることを特徴とする請求項３又は４記載の高分子廃棄物の油化処理プラント。
【請求項６】
前記乾留熱分解装置の加熱ガスの廃熱を、前記触媒改質塔及び前記中和・浄化塔の保温媒体として利用可能に排気ガス配管が配されていることを特徴とする請求項５記載の高分子廃棄物の油化処理プラント。
【請求項７】
前記乾留熱分解装置の加熱ガスの廃熱を、前記高沸点油回収槽の保温媒体として利用可能に排気ガス配管が配されていることを特徴とする請求項１記載の高分子廃棄物の油化処理プラント。
【請求項８】
前記低沸点油回収槽の低沸点油を、前記乾留熱分解装置におけるガスバーナの燃料として利用可能に燃料配管が配されていることを特徴とする請求項１記載の高分子廃棄物の油化処理プラント。
【請求項９】
高分子廃棄物を低温乾留により熱分解させる熱分解装置であって、加熱装置と該加熱装置に装填される乾留釜とを具備してなり、前記加熱装置は、外部バーナ室と、前記乾留釜の外周面側に螺旋加熱ガス流路を形成可能なガス誘導フィンを備えていることを特徴とする高分子廃棄物の熱分解装置。
【請求項１０】
前記螺旋加熱ガス流路の入口側に、該螺旋加熱ガス流路の入口方向への延長線に略沿って、外部バーナ室からの加熱ガス導入管が接続されていることを特徴とする請求項９記載の高分子廃棄物の熱分解装置。
【請求項１１】
前記乾留釜が、前記加熱装置に着脱可能なカートリッジ式とされていることを特徴とする請求項９記載の高分子廃棄物の熱分解装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック廃棄物やゴム廃棄物等の高分子廃棄物の油化処理プラントに関し、更に詳しくは、低温乾留熱分解ガスから高沸点油及び低沸点油を効率良く回収することができる油化処理プラントに関する。
【０００２】
ここで、高分子廃棄物とは、プラスチックやゴム等の有機高分子材のみからなる単一材廃棄物ばかりでなく、該有機高分子材と金属やセラミック等の無機材からなる複合材廃棄物も含むものである。
【背景技術】
【０００３】
高分子廃棄物を熱分解し、熱分解ガスから油分を回収する油化処理プラントが、昨今の循環型社会の要請および省資源化の要請から多数提案されている。
【０００４】
例えば、特許文献１〜７には、溶融熱分解で発生させた、特許文献８〜９には、乾留熱分解で発生させた各熱分解ガスを油化処理するプラントが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平９−２０８９２号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献２】特開平９−１３０４３号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献３】特開平７−２６８３５４号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献４】特開平７−２６８３５３号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献５】特開平７−１９７０３３号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献６】特開平６−１２８５６９号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献７】特開平６−１２８５６８号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献８】特開平５−２２２３７７号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献９】特開２００３−２７７７６７号公報（特許請求の範囲等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記いずれの先行技術文献にも記載されておらず、運転（工数）効率および低沸点油と高沸点油の分離・改質効率、さらには熱効率の向上（省エネルギー化）が容易に図れる新規な高分子廃棄物の油化処理プラントを提供することを目的（課題）とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記目的を達成すべく、鋭意開発に努力をした結果、下記構成の高分子廃棄物の油化処理プラントに想到した。
【０００８】
高分子廃棄物の油化処理プラントであって、
乾留熱分解装置と高沸点油回収装置と低沸点油回収装置とを備え、
乾留熱分解装置は、加熱装置と乾留釜とを具備して、原料（高分子廃棄物）を低温乾留により熱分解させて熱分解ガスを生成するものであり、
高沸点油回収装置は、蒸留塔と高沸点油回収槽と高沸点油還流手段とを具備して、前記蒸留塔の中間高さ位置に前記熱分解ガスを供給すると共に、高沸点油回収槽から高沸点油を前記蒸留塔の塔頂に還流することにより、前記熱分解ガスを高沸点油と低沸点油とに分離させて缶出液として高沸点油を回収するものであり、
低沸点油回収装置は、冷却凝縮塔と低沸点油回収槽とを具備して、低沸点油を冷却・凝縮させて凝縮液として低沸点油を回収するものである、ことを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の高分子廃棄物の油化処理プラントの一実施形態を示すフローシートである。
【図２】同じく乾留熱分解装置における乾留釜の正面図である。
【図３】同じく乾留熱分解装置における加熱装置の縦断面図（Ａ）及びそのＢ−Ｂ線断面図（Ｂ）である。
【図４】本発明に使用する高沸点油回収装置における蒸留塔の一例を示すモデル断面図（Ａ）及びそのＢ−Ｂ線断面図（Ｂ）である。
【図５】本発明の乾留熱分解装置でＰＰを乾留処理する場合の熱分解温度チャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明における、高分子廃棄物の油化処理プラントの一実施形態を、図例に基づいて説明する。
【００１１】
基本的には、乾留熱分解装置１２と、触媒改質塔１４と、中和・浄化塔１６と、高沸点油回収装置１８と、低沸点油回収装置２０とを備えている。
【００１２】
なお、高分子廃棄物の種類（原料）によっては、触媒改質塔１４及び／又は中和・浄化塔１６は必然的ではない。例えば、原料の熱分解性が良好で均質な熱分解ガスが得られれば、触媒改質塔１４は不要である。また、原料が無機酸生成成分やその他汚染成分を含有していない場合は、中和・浄化塔１６は不要である。システム的には、これらの触媒改質塔１４及び／又は中和・浄化塔１６への熱分解ガス導入・排出配管にバイパスを設けて、それらの塔を通過しないようにすることができる。
【００１３】
また、本実施形態では、乾留によって発生したタール分により各装置乃至塔の間の熱分解ガス配管に閉塞が発生した場合を想定して、液体窒素タンク２２と液体窒素供給配管２４からなる急速冷却システムが設けられている。該急速冷却システムは、熱分解ガスを冷却液化させて乾留釜３２及び熱分解ガス配管２８の内圧が規定圧以上に上昇させないための安全機構である。
【００１４】
さらに、本実施形態では、触媒改質塔１４と中和・浄化塔１６が上下に配され、触媒改質塔１４の熱分解ガスの導入口を塔頂側に備えている。触媒改質塔１４と中和・浄化塔１６を上下逆にし、熱分解ガスの導入口を触媒改質塔１４の下側に備えたものとすると、熱分解ガスが触媒改質塔１４および中和・浄化塔１６内をショートパスして、水素添加触媒及び中和・浄化剤と熱分解ガスの接触が十分に行なわれず、改質反応および中和・浄化の効率が低下するおそれがあるためである。
【００１５】
Ａ．以下、本発明の主たる各装置および廃熱利用配管等について説明する。
【００１６】
（１）乾留熱分解装置（図１・２・３）
乾留熱分解装置１２は、高分子廃棄物を低温乾留により熱分解させるものである。ここで、低温乾留とは、６００℃までで加熱を打ち切る乾留処理をいう（化学工学協会編「新版化学工学辞典」丸善刊、昭和49年、「乾留」参照）。
【００１７】
乾留熱分解装置１２は、加熱装置３０と乾留釜（熱分解槽）３２とからなる。乾留釜３２は、カートリッジ式とされている。即ち、加熱装置３０の加熱槽２６に乾留釜３２を着脱可能とされている。乾留釜３２は、通常、釜本体３２ａと耐圧密閉蓋３２ｂとで構成され、耐圧密閉蓋３２ｂは、熱分解ガス配管２８と簡易接続可能にバルブ付き管継手３３を備えている。なお、乾留釜３２の耐圧強度は、通常、１MPa前後とする。
【００１８】
乾留釜３２において、内径（Ｄ）が大きいと、乾留釜３２中心部への熱伝達性が低下する傾向にあり、乾留釜３２の中心部側における熱分解性原料（プラスチック、ゴム等）の熱分解が不十分となり易い。逆に、内高さ（Ｈ）が高いと、乾留釜３２天井部側の高分子廃棄物の熱分解が不十分となり易い。
【００１９】
したがって、乾留釜３２の容量にもよるが、上記バランスを配慮して、例えば、Ｄ／Ｈ≒1.2〜1.6、好ましくは1.3〜1.5、更に好ましくは1.42〜1.48の範囲で適宜設定する。
【００２０】
乾留釜３２の容量は、上記Ｄ／Ｈ比を維持して、２０〜6,000L、好ましくは５０〜5,000Lの範囲から、下記点を考慮して、適宜設定する。
【００２１】
容量が小さくては、バッチ処理量が小さくなって、生産性が低下し易く、逆に大きくては、原料中心部までの熱伝達性を低下し易くなる。
【００２２】
そして、乾留釜３２は、２〜６個準備することが望ましい。乾留釜３２内に原料投入して密閉後、加熱装置３０にセットして、乾留熱分解処理を行う。該乾留熱分解処理中に別の乾留釜３２に原料投入を行い、待機させる。最初の乾留釜３２で乾留熱分解処理後、待機中の該乾留釜３２と交換することにより、ほぼ連続的な運転が可能となる。運転条件を、２回／日とする場合、乾留釜３２は、３個、２４時間運転の場合は、４〜６個の乾留釜３２を準備すればよい。     
【００２３】
（２）加熱装置（加熱手段）は、乾留釜３２内を乾留温度まで昇温できれば、特に限定されず、加熱蒸気、誘導加熱、電気抵抗加熱（電気炉）等任意である。
【００２４】
本実施形態では、加熱装置３０は、外部バーナ室３４と、加熱槽２６とからなる。
【００２５】
そして、加熱槽２６は、内周面側が断熱層３６とされ、該断熱層３６の内側に、乾留釜３２の外周面側に螺旋加熱ガス流路Ｐを形成するガス誘導フィン３８が突出して取り付けられている。
【００２６】
ガス誘導フィン３８は、外部バーナ室３４からの加熱ガス（バーナ排気）を効率的に加熱槽２６内に誘導し、乾留釜３２をむらなく、均一に加熟するものである。該ガス誘導フィン３８の取付け角度は、仰角（傾斜角）α：５〜１５°、好ましくは、５〜１１°とする。仰角（俯角）が小さすぎると、加熱ガスが円滑に上昇せず、乾留釜３２の底部が高温、上部が低温という上下に温度差（加熟ムラ）が発生し易くなる。
【００２７】
逆に、仰角αが大きすぎると、乾留釜３２の底部が低温、上部が高温という、逆の上下温度差が発生し易くなるとともに、同時に、排気口からの排気熱損失が大きくなり、熱効率低下につながり易い。
【００２８】
該ガス誘導フィン３８は、排気の誘導が可能であれば、連続体である必要性は無い。例えば、加熱槽２６の円周長を４分割し、交互に取り付けることも可能である。ガス誘導フィン３８の幅ｗは、断熱層３６から100〜300mm（好ましくは100〜200mm）程度、ガス誘導フィン３８が乾留釜３２の内側へ突出するものとする。ガス誘導フィン３８の幅が大きいと、加熱槽２６の外径が大きくなって、放熱面積が大きくなって熱効率が低下する傾向にある。
【００２９】
断熱層３６は、通常、耐火煉瓦／耐火セメントの複合系で形成することが望ましい。耐火煉瓦のみでは、鋼材構造体との接着強度が弱いため、衝撃による剥離が起こりやすい。耐火セメントのみでは、十分な断熱性を得ることは困難となる。両者の複合により、高い耐衝撃性と断熱性／保温性の確保が容易となる。例えば、加熱槽２６の外周壁体となる鋼材構造体側に耐熱セメント10〜30mm、次いで耐熱煉瓦を1列、最後に耐熱セメント約30〜50mm、合計約90〜150mmとする（特に合計100mm前後が望ましい）。断熱層３６の厚みが薄くては、十分な断熱性を確保し難く、厚すぎると、それ以上の熱効率の向上が期待できないとともに、加熱槽２６の全体重量が大きくなって、実際的ではない。
【００３０】
熱源であるバーナ室を外部バーナ室３４としたのは、加熱槽２６の直火による破損を免れるためである。
【００３１】
外部バーナ室３４の大きさは、バーナの大きさに応じて設定する。バーナ室の大きさが、火炎大きさに比して大きいと、熱の発散が大きく、熱効率が低下する。
【００３２】
例えば、バーナの火炎長の約1.2〜1.5倍の高さ、火炎幅の約1.1〜1.5倍の直径の範囲内で設定する。
【００３３】
外部バーナ室３４は、加熱槽２６の接線側に偏った位置に取り付ける。そして、上記ガス誘導フィン３８で形成される螺旋加熱ガス流路Ｐの入口方向への延長線に略沿って、外部バーナ室３４からの加熱ガス導入管４０が接続されている。
【００３４】
また、加熱槽２６からの加熱ガスの排気口４２は、排気効率を妨げないように、該加熱槽２６の内周壁の接線方向に沿って取り付けることが、望ましい。
【００３５】
（２）高沸点油回収装置（図１・４）
高沸点油回収装置１８は、蒸留塔（冷却塔）４４と高沸点油回収槽４６とを具備するものである。
【００３６】
蒸留塔４４は、水素添加改質された改質ガスを（冷却）蒸留して低沸点油と高沸点油に分離するものである。
【００３７】
蒸留塔４４の原料（熱分解ガス）導入パイプ４８は、蒸留塔４４の本体中央高さ位置より下半分の１／３〜１／２の高さ位置に設けることが好ましい。これは、温度勾配により、上昇した熱分解ガスがより多くの冷却循環油（高沸点油）と接触し、冷却・分離効率を上げるためである。
【００３８】
原料導入パイプ４８は、該蒸留塔４４の塔本体中央部に挿入し、その挿入長さは、塔本体内径の４／５〜３／４とする。該原料導入パイプのガス放出口４８ａは、通常、上面切欠き構造とする。ガス放出口４８ａの切欠き長さＬは、該蒸留塔４４の本体内径の略半分から略全長とする。また、切欠きガス放出口４８ａの切欠き幅Ｗは、原料導入パイプの内径の１／４〜１／２とする。
【００３９】
該蒸留塔４４の本体内部には、多孔板(トレイ)４９及びジャマ板(トレイ)５０が交互に複数段（通常、４〜６段）配されて、熱分解ガスの流れを制御する棚段とされている。
【００４０】
トレイの形態としては、パンチングメタル、傾斜ジャマ板、中央部に開口部を持つジャマ板等である。熱分解ガスの制御が行えれば、既知の方法が使用可能である。
【００４１】
該蒸留塔４４の容量は、乾留釜３２の容量に依存する。
【００４２】
蒸留塔４４の乾留釜３２に対する容量比（前者／後者）は、１／１０〜１／２、更に好ましくは、１／１０〜１／５である。該容量比が小さいと、ガス流量に対する冷却処理が間に合わず、逆に、該容量比が大きいと、急激な膨張による自然冷却が起こり、それぞれ、目的とする高沸点油の分離が不完全となる。
【００４３】
そして、蒸留塔４４の塔頂の中心には留出物出口（熱分解ガス出口）５１が、その側部には、先端に噴射スプレー５２ａを備えた冷却油噴射パイプ５２を備えている。
【００４４】
留出物（低沸点油）出口５１の口径は、該蒸留塔４４内径の１／１０〜１／２、好ましくは、１／５〜１／３とする。１／１０以下では、該非凝縮熱分解ガスの排出性が悪くなり、該蒸留塔４４内に熱分解ガス（可燃性ガス）が充満する。
【００４５】
蒸留塔４４の内径の１／２を超えると、熱分解ガスが該蒸留塔４４で冷却される前に低沸点油回収装置２０へ移動してしまい、高沸点油の収率が低下する。
【００４６】
また、冷却油噴射パイプ５２と高沸点油回収槽４６との間は、循環ポンプ５３を備えて油循環配管５４で接続され、さらに、該油循環配管５４には、途中に温調機付き熱交換器５６を備えている。該熱交換器５６は、冷却油が設定温度（例えば、８０〜１００℃）を超えた場合に、冷却油を冷却温調するために配されている。
【００４７】
冷却油噴射パイプ５２は、例えば、４５°の傾斜角度で取り付けられ、蒸留塔４４中央部で、放射噴射可能なスプレーノズル（例えば、噴射開口角度９０°）５２ａが取り付けられている。なお、４４ｂは、非凝縮ガス排出口である。
【００４８】
（３）低沸点油回収装置
低沸点油回収装置２０は、冷却凝縮塔５８と低沸点油回収槽６０とを備えている。冷却凝縮塔５８は、冷却水循環装置５８ａが付設されている。
【００４９】
蒸留塔４４の留出物出口と低沸点油回収装置２０の冷却凝縮塔５８のガス導入口との間は熱分解ガス（流出物）配管２８で接続されている。
【００５０】
（４）その他
本実施形態では、乾留熱分解装置１２からの排気ガスの廃熱利用のために、加熱槽２６の排気口は、触媒改質塔１４及び中和・浄化塔１６、さらには、高沸点油回収槽４６の各保温ジャケット部と排気ガス配管６２で接続されている。なお、高沸点油回収槽４６のジャケット部４６ａからの排気は、ガス浄化燃焼炉６４へ導入された後、大気中へ放出されるようになっている。
【００５１】
さらに、高沸点油回収装置１８の蒸留塔４４および低沸点油回収装置２０の冷却凝縮塔５８で凝縮しなかった非凝縮ガスは、燃料配管外部バーナ室３４のバーナへ導入されて副燃料として利用可能又はガス浄化により燃焼炉６４へ導入されて排気されるようになっている。なお、ガス浄化燃焼炉６４で発生する燃焼ガスを排気ガス配管６２へ戻して熱利用するようにしてもよい。
【００５２】
また、低沸点油回収槽６０の低沸点油を、上記熱分解装置１２におけるガスバーナの燃料として利用可能に燃料配管６１が配されている。
【００５３】
Ｂ．次に、上記油化処理プラントを使用しての、高分子廃棄物の油化処理方法について説明する。
【００５４】
乾留釜３２に投入可能な高分子としては、ポリエチレン(ＰＥ)、ポリプロピレン(ＰＰ)、ポリスチレン(ＰＳ)、塩化ビニル(ＰＶＣ)、ＡＢＳ樹脂、ポリエステル（ＰＥＴ、ＰＢＴ(PBT)等の、ウレタン、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等の各種熱可塑性・熱硬化性プラスチックを挙げることができる。これらのうち、ＰＥ，ＰＰ，ＰＳ等の熱分解温度の低いものが好ましい。熱分解が円滑に進行するためである。なお、プラスチックの他に、ゴムや繊維、皮革、塗料、接着剤等も投入可能である。
【００５５】
該乾留釜３２に投入可能な産業廃棄物の態様は、乾留熱分解性の高分子を含有すれば、他の金属、セラミック等との複合材廃棄物であってもよい。乾留釜３２がバッチ式であり、高分子以外の乾留熱分解性を有しない金属、ガラス、セラミック等の無機物を含む原料でも投入可能であるためである。
【００５６】
乾留釜に投入可能な産業廃棄物としては、例えば、廃タイヤ、廃キャタピラ、廃家電シュレッダーダスト、廃車シュレッダーダスト、廃電線、医療廃棄物、廃トナー、可燃性一般廃棄物、成型プラスチック製品クズ、廃トナー容器、靴製造クズ、廃魚網、廃船、携帯電話、配線基板、廃レントゲンフィルム、産業廃棄物固形化燃料(RPF)等を挙げることができる。
【００５７】
触媒改質塔１４には、水素添加触媒（シリカ・アルミナ系、ニッケル系、白金系等）を充填しておく。また、中和・浄化塔１６には、無機アルカリ吸着剤（石灰、焼却灰等）を充填しておく。さらに、高沸点油回収槽には、運転開始時の冷却のために、最小限量（例えば回収槽容量の1／５〜１／２）の高沸点油（第三石油類）を充填しておく。
【００５８】
１）先ず、乾留釜３２に油化材料である廃プラスチック等の高分子廃棄物を投入する。
【００５９】
２）乾留釜３２を密封後、加熱槽２６に設置する。設置後、外部バーナ室３４のバーナに点火し、該バーナ室で発生させた加熱ガスを加熱槽２６内に形成された螺旋加熱ガス流路Ｐに導入して、乾留釜３２を外熱により加熱する。
【００６０】
乾留釜３２の加熱温度（釜内温度）は、常温〜600℃の範囲に制御可能となっている。高分子廃棄物が、廃電線、廃プリント基板、廃タイヤ、廃携帯電話、廃レントゲンフィルム等のように、油化残渣に有価金属が含まれる場合、金属残渣にプラスチック成分を残さないためには、500℃まで昇温させる必要がある。しかし、ＰＥ，ＰＰ，ＰＳ等の熱分解温度の低いプラスチックの場合は450℃で十分である。
【００６１】
なお、高分子廃棄物がＰＰである場合の加熱チャートの一例を、図６に参考として示す。なお、昇温速度は１〜４℃／分とし、乾留合計時間５〜８ｈとする。
【００６２】
３）乾留釜３２内の廃プラスチックは、無酸素状態で加熱され、先ず、水蒸気発生後、180〜250℃で溶融（液化）する。
【００６３】
溶融後、更に加熱すると、220〜400℃で乾留熱分解（ガス化）する。該熱分解ガスは、熱分解ガス配管を通り、触媒改質塔１４を経て中和・浄化塔１６に送られる。
【００６４】
触媒改質塔１４では、導入された熱分解ガスが、水素添加により長鎖オレフィン分子が切断されて改質される。こうして、一定鎖長の炭化水素に調節される。なお、触媒改質塔１４内は、排ガス廃熱及び／又はヒータにより改質反応適温（100〜350℃）に温調されている。
【００６５】
そして、中和・浄化塔１６では、一定鎖長に調節された改質熱分解ガスは、中和、不純物の吸着除去が行われる。
【００６６】
５）中和・浄化塔１６で純度の上がった改質熱分解ガス（炭化水素）は、高沸点油回収装置１８の蒸留塔４４に導入される。
【００６７】
６）高沸点油回収装置１８の蒸留塔４４では、５０〜100℃、好ましくは、６０〜８０℃（高沸点油（第三石油類）の沸点範囲）に制御した高沸点油回収槽４６からの循環油を、塔頂から噴射することにより還流させる。
【００６８】
なお、この温度制御は、油循環配管５４の途中の熱交換器５６により行なう。
【００６９】
すると精留効果により、熱分解ガスは１次冷却され、高沸点油（例えば、沸点５０℃以上）が、低沸点油成分から分離されて回収される。回収油を循環することにより、簡易蒸留が行われる。このため、回収された高沸点油には冷却温度以下の沸点を持つ油の混入はほとんど無い。
【００７０】
６）該蒸留塔４４で冷却液化（凝縮）されなかった熱分解ガス（低沸点油）は、該蒸留塔４４の塔頂の熱分解ガス配管（留出物配管）２８を通って、冷却水循環装置と接続されている冷却凝縮塔５８により水温まで冷却凝縮されて、低沸点油が回収される。
【００７１】
回収された低沸点油は、低沸点油回収槽６０に回収後、その一部を乾留熱分解装置の外部バーナ室３４のバーナの燃料として用いる。
【００７２】
乾留釜３２中の廃プラスチックの処理時間は乾留釜３２の容量に関わらず、約５時間以上が必要である。その間、予備の乾留釜３２に次の廃プラスチックを投入し、準備しておく。なお、乾留釜３２は保温したり予備加熱（例えば、太陽熱等を利用して）したりしておけば、より処理時間の短縮化が期待できる。
【００７３】
熱分解処理終了後、乾留釜３２を取り外し、準備済み乾留釜３２を加熱槽２６に設置することにより、連続的なバッチ運転が可能となる。
【符号の説明】
【００７４】
１２    乾留熱分解装置
１４    触媒改質塔
１６    中和・浄化塔
１８    高沸点油回収装置
２０    低沸点油回収装置
２８    熱分解ガス配管
４４    蒸留塔
４６    高沸点油回収槽
【図１】
2010222547.tif 000003
【図２】
2010222547.tif 000004
【図３】
2010222547.tif 000005
【図４】
2010222547.tif 000006
【図５】
2010222547.tif 000007