(57)【要約】【課題】設置スペースを追加することなく、スラストベアリングからの排出流路面積を増大させ、かつコンプレッサ側へ漏れる潤滑油の漏れ量を大幅に低減することができる車両用過給機の潤滑油シール装置を提供する。【解決手段】コンプレッサ側スラストベアリング３６が、ハウジング側表面３６ａとコンプレッサ側裏面３６ｂとを有する平板状部材であり、タービン軸１２が貫通する中空貫通孔３６ｃと、ハウジング側表面に設けられたスラスト支持面３７、油排出凹溝３８、及び油供給凹溝３９を有する。油排出凹溝３８は、スラスト支持面３７を円弧状に囲む円弧状凹溝３８ａとこれと連通する下部凹溝３８ｂとからなり、下部凹溝３８ｂはベアリングハウジング内の潤滑油排出口１６ｂに連通している。さらに、油供給凹溝３９からスラスト支持面３７の複数箇所に潤滑油ｂを供給する複数の油供給流路４０と、中空貫通孔の内面に設けられた環状の凹溝４１から油排出凹溝３８に潤滑油ｄを排出する複数の油排出流路４２とを有する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タービンインペラを一端に有するタービン軸と、タービン軸で回転駆動されるコンプレッサインペラと、タービン軸を回転可能に支持するベアリングハウジングとを備えた車両用過給機の潤滑油シール構造であって、
タービン軸に作用するコンプレッサ側へのスラスト力を回転可能に支持するスラスト支持面を有するハウジング側表面とベアリングハウジング内の潤滑油排出口に連通するコンプレッサ側裏面とを有する平板状のコンプレッサ側スラストベアリングを備え、
該コンプレッサ側スラストベアリングは、タービン軸が貫通する中空貫通孔と油排出凹溝と油供給凹溝を有し、
該油排出凹溝は、スラスト支持面を円弧状に囲む円弧状凹溝とこれと連通する下部凹溝とからなり、該下部凹溝はベアリングハウジング内の潤滑油排出口に連通しており、
さらに、油供給凹溝からスラスト支持面の複数箇所に潤滑油を供給する複数の油供給流路と、中空貫通孔の内面に設けられた環状の凹溝から油排出凹溝に潤滑油を排出する複数の油排出流路とを有する、ことを特徴とする車両用過給機の潤滑油シール構造。
【請求項２】
前記タービン軸と共に回転する円板状のスラストカラーを備え、
前記ハウジング側表面は、ベアリングハウジングのタービン軸に直交するシール面で液密かつ着脱可能に固定され、
前記スラスト支持面は、中空貫通孔を囲み、前記スラストカラーと当接し、放射状の油溝を有するリング状平面であり、
前記円弧状凹溝は、前記スラスト支持面の放射状油溝と連通しており、
前記油供給凹溝は、前記油排出凹溝を前記シール面を隔てて円弧状に囲み、ベアリングハウジング内の潤滑油供給穴と連通している、ことを特徴とする請求項１に記載の車両用過給機の潤滑油シール構造。
【請求項３】
前記複数の油供給流路は、前記スラスト支持面に直交し周方向に間隔を隔てた複数の油流出穴と、該油流出穴と前記油供給凹溝とを直結する放射状の斜め貫通穴とからなる、ことを特徴とする請求項１に記載の車両用過給機の潤滑油シール構造。
【請求項４】
前記複数の油排出流路は、タービン軸から放射状、鉛直、又はタービン軸の回転方向に斜めに延びる、ことを特徴とする請求項１に記載の車両用過給機の潤滑油シール構造。
【請求項５】
コンプレッサ側スラストベアリングとコンプレッサインペラの間を仕切る固定隔壁と、該固定隔壁とコンプレッサ側スラストベアリングとの間に位置しタービン軸と共に回転する油切り部材と、該油切り部材と固定隔壁との間を液密にシールするシール部材とを有し、
前記油切り部材は、コンプレッサ側スラストベアリングの中空貫通孔より大きく、かつタービン軸にほぼ直交する垂直面を有する、ことを特徴とする請求項１に記載の車両用過給機の潤滑油シール構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンプレッサ側へ漏れる潤滑油の漏れ量を低減する車両用過給機の潤滑油シール構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
圧縮機により密度を高めた空気を機関（エンジン）に供給することを過給（ｓｕｐｅｒｃｈａｒｇｉｎｇ）といい、このうち排気エネルギにより圧縮機の駆動仕事をまかなうものを排気タービン過給機（ｅｘｈａｕｓｔ  ｇａｓ  ｔｕｒｂｏｃｈａｒｇｅｒ）と呼ぶ。
【０００３】
排気タービン過給機は、一般的に、軸受ユニットを挟んで配置された圧縮機（コンプレッサ）とタービンからなり、圧縮機はコンプレッサインペラを、タービンはタービンインペラをそれぞれ内蔵する。コンプレッサインペラとタービンインペラは、軸受ユニットで支持された連結軸（シャフト）で互いに連結されており、エンジンの排ガスでタービンインペラを回転駆動し、この回転力を連結軸によりコンプレッサインペラに伝達し、コンプレッサインペラで空気を圧縮してエンジンに過給するようになっている。
以下、排気タービン過給機を単に「過給機」と呼ぶ。
【０００４】
自動車等に搭載する車両用過給機では、軸受ユニットを潤滑する潤滑油が過給空気に混入するとエンジン性能が低下し、かつ排気ガスが汚染するおそれがある。そこで、車両用過給機のオイルシール性能を向上し、油漏れを防止する手段として、種々のシール構造が従来から提案されている（例えば、特許文献１〜４）。
【０００５】
特許文献１は、図６に示すように、排気ガスタービン過給機のタービン側の潤滑油シールを行うタービン側油ラビリンス７の途中に外部へ通じる放風孔５０を設け、この放風孔５０を通してタービン側のシール空気を外部へ放風することによりタービン側のシール空気がシール空間となる軸受台５５等に多く入り込まないようにし、同軸受台５５等の内部からコンプレッサ側への潤滑油ミストの漏洩を防止するようにしたものである。
なおこの図において、５３はタービンディスク、５４はロータ軸、５７はタービン側油ラビリンス、５８はタービン背面である。
【０００６】
特許文献２は、図７に示すように、転がり軸受６４，６５と油膜緩衝層６８に潤滑油を供給する給油通路６２と、転がり軸受６４，６５と油膜緩衝層６８から流出する潤滑油を回収するオイル回収室６３と、ベアリングハウジング６１とタービン軸６３の間に介装されるシールリング６９とを備えるターボチャージャの軸受装置において、ベアリングハウジング６１に転がり軸受６５とシールリング６９の間に位置して凹状に窪むオイル回収溝６６を形成するものである。
【０００７】
特許文献３は、図８に示すように、排気ガスのガス流によりタービンを回転し、タービンと同回転軸上に設けられたコンプレッサ７３を回転することで、吸入空気を圧縮して送給する過給機において、回転軸７１の軸受に供給される潤滑油が過給機外部に漏出しないよう、回転軸回りに対峙する軸受サポート７２にラビリンスフィン７６を設けると共に、ラビリンスフィンの内側に位置した回転軸上のスリーブ７７外周に同回転軸表面を伝わってきた潤滑油を同回転軸の回転による遠心力により外方へ振り飛ばし得るフィン７８を一体形成するものである。
【０００８】
特許文献４は、図９に示すように、タービン軸８１に作用するスラスト力を回転可能に支持するスラスト軸受８０を備える。スラスト軸受８０は、タービン軸と共に回転する円板状のスラストカラー８２と、スラストカラーの軸方向移動を阻止するタービン側スラストベアリング８４及びコンプレッサ側スラストベアリング８６とからなる。コンプレッサ側スラストベアリング８６は、スラストカラーと接する表面にハウジング内から潤滑油を供給する油供給流路８６ａと、タービン軸が貫通する中空貫通孔の内面に設けられた環状の凹溝８６ｂと、この凹溝内に溜まる潤滑油を下方に落下させる油排出流路８６ｃとを有するものである。
【０００９】
【特許文献１】特開平９−１８９２３２号公報、「排気ガスタービン過給機の潤滑油シール装置」
【特許文献２】特開２０００−１１０５７７号公報、「過給機の軸受装置」
【特許文献３】特開２００３−２９３７８３号公報、「過給機の油シール装置」
【特許文献４】特開２００８−３１９４９号公報、「過給機」
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上述した従来の潤滑油シール構造は、要約すると、特許文献１はラビリンスシールを用いたもの、特許文献２はオイル回収溝を設けたもの、特許文献３はラビリンスシールと遠心力を利用するフィンを用いたもの、特許文献４はコンプレッサ側のスラストベアリングに内周溝と油排出流路を設けたものである。
【００１１】
しかし、これらの潤滑油シール構造は、以下の問題点があった。
（１）特許文献１の構造は、ラビリンスシールを設置するスペースが必要となる。また、形状が複雑であるため、加工が困難であり、製造コストが高い。
（２）特許文献２の構造は、オイル回収溝を設けるスペースが必要となる。
（３）特許文献３の構造は、ラビリンスシール設置のスペースが必要となる。また、形状が複雑であるため、加工が困難であり、製造コストが高い。
（４）特許文献４の構造は、スラストベアリングの厚さに制約があるため、排出流路面積が限られてしまう。また、排出流路形状が不明確である。
【００１２】
本発明は上述した従来の問題点を解決するために創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、設置スペースを拡大することなく、スラストベアリングからの排出流路面積を増大させ、かつコンプレッサ側へ漏れる潤滑油の漏れ量を低減することができる車両用過給機の潤滑油シール構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明によれば、タービンインペラを一端に有するタービン軸と、タービン軸で回転駆動されるコンプレッサインペラと、タービン軸を回転可能に支持するベアリングハウジングとを備えた車両用過給機の潤滑油シール構造であって、
タービン軸に作用するコンプレッサ側へのスラスト力を回転可能に支持するスラスト支持面を有するハウジング側表面とベアリングハウジング内の潤滑油排出口に連通するコンプレッサ側裏面とを有する平板状のコンプレッサ側スラストベアリングを備え、
該コンプレッサ側スラストベアリングは、タービン軸が貫通する中空貫通孔と油排出凹溝と油供給凹溝を有し、
該油排出凹溝は、スラスト支持面を円弧状に囲む円弧状凹溝とこれと連通する下部凹溝とからなり、該下部凹溝はベアリングハウジング内の潤滑油排出口に連通しており、
さらに、油供給凹溝からスラスト支持面の複数箇所に潤滑油を供給する複数の油供給流路と、中空貫通孔の内面に設けられた環状の凹溝から油排出凹溝に潤滑油を排出する複数の油排出流路とを有する、ことを特徴とする車両用過給機の潤滑油シール構造が提供される。
【００１４】
本発明の好ましい実施形態によれば、前記タービン軸と共に回転する円板状のスラストカラーを備え、
前記ハウジング側表面は、ベアリングハウジングのタービン軸に直交するシール面で液密かつ着脱可能に固定され、
前記スラスト支持面は、中空貫通孔を囲み、前記スラストカラーと当接し、放射状の油溝を有するリング状平面であり、
前記円弧状凹溝は、前記スラスト支持面の放射状油溝と連通しており、
前記油供給凹溝は、前記油排出凹溝を前記シール面を隔てて円弧状に囲み、ベアリングハウジング内の潤滑油供給穴と連通している。
【００１５】
また、前記複数の油供給流路は、前記スラスト支持面に直交し周方向に間隔を隔てた複数の油流出穴と、該油流出穴と前記油供給凹溝とを直結する放射状の斜め貫通穴とからなる。
【００１６】
また、前記複数の油排出流路は、タービン軸から放射状、鉛直、又はタービン軸の回転方向に斜めに延びる。
【００１７】
また、コンプレッサ側スラストベアリングとコンプレッサインペラの間を仕切る固定隔壁と、該固定隔壁とコンプレッサ側スラストベアリングとの間に位置しタービン軸と共に回転する油切り部材と、該油切り部材と固定隔壁との間を液密にシールするシール部材とを有し、
前記油切り部材は、コンプレッサ側スラストベアリングの中空貫通孔より大きく、かつタービン軸にほぼ直交する垂直面を有する。
【発明の効果】
【００１８】
上記本発明の構成によれば、タービン軸に作用するコンプレッサ側へのスラスト力を回転可能に支持するコンプレッサ側スラストベアリングが、ハウジング側表面とコンプレッサ側裏面を有する平板状部材であるので、ハウジング側表面をベアリングハウジングに液密かつ着脱可能に固定するだけで、設置スペースを拡大することなく、コンプレッサ側スラストベアリングを設置できる。
【００１９】
また、コンプレッサ側スラストベアリングは、油供給凹溝を有し、ベアリングハウジング内の潤滑油供給穴から油供給凹溝に供給された潤滑油は、複数の油供給流路を介してスラスト支持面の複数箇所に供給されるので、スラスト支持面に充分な量の潤滑油を供給できる。
【００２０】
さらに、スラスト支持面から排出された潤滑油は、スラスト支持面を円弧状に囲む円弧状凹溝を介して、これと連通する下部凹溝に流れるので、スラストベアリングからの排出流路面積を大幅に増大でき、スラスト支持面から排出された潤滑油を円滑にベアリングハウジング内の潤滑油排出口に排出することができる。
【００２１】
さらに、タービン軸が貫通する中空貫通孔の内面に設けられた環状の凹溝から油排出凹溝に潤滑油を排出する複数の油排出流路を有するので、タービン軸と中空貫通孔の隙間に漏れ出した潤滑油を複数の油排出流路を介して下部凹溝に流すことができる。これにより、タービン軸と中空貫通孔の隙間に漏れ出し、さらに中空貫通孔内面の環状の凹溝を超えて、コンプレッサ側裏面まで漏れ出す潤滑油の漏れ量を大幅に低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の好ましい実施例を図面を参照して説明する。なお、各図において共通する部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
【００２３】
図１は、本発明の潤滑油シール構造を備えた車両用過給機の全体構成図である。この図において、本発明の車両用過給機１０は、タービン軸１２、コンプレッサインペラ１４、およびベアリングハウジング１６を備える。なお、この図では、タービンハウジングとコンプレッサハウジングは、図示を省略している。
【００２４】
タービン軸１２は、タービンインペラ１１を一端（図で左端）に有する。この例において、タービンインペラ１１はタービン軸１２に一体的に形成されているが、本発明はこれに限定されず、タービンインペラ１１を別に取り付ける構成であってもよい。
【００２５】
コンプレッサインペラ１４は、タービン軸１２の他端（図で右端）に軸端ナット１５により一体で回転するように連結されている。
【００２６】
ベアリングハウジング１６は、タービン軸１２をラジアル軸受１７で回転可能に支持する。また、タービン軸１２は、スラスト軸受３０により軸方向に移動しないように支持されている。
【００２７】
上述した構成により、エンジンの排ガスでタービンインペラ１１を回転駆動し、この回転力をタービン軸１２を介してコンプレッサインペラ１４に伝達し、コンプレッサインペラ１４で空気を圧縮してエンジンに過給するようになっている。
【００２８】
この図において、スラスト軸受３０は、タービン軸１２と共に回転する円板状のスラストカラー３２と、スラストカラー３２の軸方向移動を阻止するタービン側スラストベアリング３４及びコンプレッサ側スラストベアリング３６とからなる。
【００２９】
図１において、この車両用過給機は、さらに、固定隔壁２６、油切り部材２８、及びシール部材２９を有する。
固定隔壁２６は、この例ではベアリングハウジング１６に固定され、コンプレッサ側スラストベアリング３６とコンプレッサインペラの間を仕切る隔壁である。
油切り部材２８は、固定隔壁２６とコンプレッサ側スラストベアリング３６との間に位置し、タービン軸１２に固定され、タービン軸１２と共に回転する。この油切り部材２８は、コンプレッサ側スラストベアリング３６の中空貫通孔より大きく、かつタービン軸１２にほぼ直交する垂直面を有する。
シール部材２９は、油切り部材２８と固定隔壁２６との間を液密にシールする。
【００３０】
この構成により、コンプレッサ側スラストベアリング３６を超えてコンプレッサ側に流れ、油切り部材２８の垂直面まで達した潤滑油を油切り部材２８の高速回転による遠心力で半径方向外方に振り飛ばすことができる。
従って、垂直面の軸方向反対側に位置するシール部材２９まで達する潤滑油量を大幅に低減することができ、コンプレッサ側のシール部に到達する潤滑油量を減らし、シールの性能を確保し、過給機全体の信頼性を高めることができる。
【００３１】
図２は、本発明の第１実施形態を示す図１のＡ−Ａ矢視図である。また、図３は、図２のＢ−Ｏ−Ｃ線における断面図である。
【００３２】
図２、図３に示すように、コンプレッサ側スラストベアリング３６は、ハウジング側表面３６ａとコンプレッサ側裏面３６ｂとを有する平板状部品（この例では円板部材）である。
ハウジング側表面３６ａは、タービン軸１２に作用するコンプレッサ側へのスラスト力を回転可能に支持する。また、コンプレッサ側裏面３６ｂは、ベアリングハウジング１６内の油排出用キャビティイ１６ａを介して潤滑油排出口１６ｂに連通する。
【００３３】
図２において、コンプレッサ側スラストベアリング３６は、タービン軸１２が貫通する中空貫通孔３６ｃと、ハウジング側表面３６ａに設けられたスラスト支持面３７、油排出凹溝３８、及び油供給凹溝３９を有する。
なおこの図で３６ｄは、取付用貫通穴であり、この例では周方向に分散させて４つ設けられている。コンプレッサ側スラストベアリング３６は、取付用貫通穴３６ｄを通るボルト（図示せず）により、ベアリングハウジング１６にタービン軸に直交するシール面１６ｃに液密かつ着脱可能に固定される。
このシール面１６ｃは、コンプレッサ側スラストベアリング３６のハウジング側表面３６ａのうち、後述する下部凹溝３８ｂより上方部分に設けられている。
【００３４】
ハウジング側表面３６ａのスラスト支持面３７は、ベアリングハウジング１６のシール面１６ｃには接触せず、その代わりにスラストカラー３２と当接してその軸方向移動を阻止する面である。
スラスト支持面３７は、ハウジング側表面３７ａとほぼ面一であり、中空貫通孔３６ｃを囲み、放射状の油溝３７ｂを有するリング状平面３７ａである。この例では４本の放射状油溝３７ｂで周方向に分割された４つのリング状平面３７ａからなる。
【００３５】
油排出凹溝３８は、スラスト支持面３７を円弧状に囲む円弧状凹溝３８ａとこれと連通する下部凹溝３８ｂとからなる。
円弧状凹溝３８ａは、スラスト支持面３７の放射状油溝３７ｂと連通している。
また下部凹溝３８ｂは、ベアリングハウジング１６のシール面１６ｃには接触せず、図１に示すように、ベアリングハウジング１６内の油排出用キャビティイ１６ａを介して潤滑油排出口１６ｂに連通している。
【００３６】
油供給凹溝３９は、油排出凹溝３８の円弧状凹溝３８ａをシール面１６ｃ（すなわちハウジング側表面３６ａ）を隔てて円弧状に囲み、かつベアリングハウジング１６内の潤滑油供給穴１６ｄと連通している。
【００３７】
図２において、コンプレッサ側スラストベアリング３６は、さらに、油供給凹溝３９からスラスト支持面３７の複数箇所に潤滑油を供給する複数の油供給流路４０と、中空貫通孔３６ｃの内面に設けられた環状の凹溝４１から油排出凹溝３８（下部凹溝３８ｂ）に潤滑油を排出する複数の油排出流路４２とを有する。
【００３８】
複数（この例では４つ）の油供給流路４０は、スラスト支持面３７に直交し周方向に間隔を隔てた複数（この例では４つ）の油流出穴４０ａと、油流出穴４０ａと油供給凹溝３９とを直結する放射状の複数（この例では４つ）の斜め貫通穴４０ｂとからなる。
【００３９】
また複数（この例では３つ）の油排出流路４２は、タービン軸１２の軸心から放射状に延びる。
【００４０】
図４は、本発明のコンプレッサ側スラストベアリングにおける潤滑油の流れを示す説明図である。図４（Ａ）において、ハウジング側表面３６ａ、スラスト支持面３７、およびタービン軸１２を異なるピッチの斜線で示す。また、油排出凹溝３８（円弧状凹溝３８ａと下部凹溝３８ｂ）と油供給凹溝３９を斜線なしで示す。これらの凹溝３８，３９は、ハウジング側表面３６ａから内側に凹んだ溝である。さらに、油供給流路４０と油排出流路４２は細い細線で示している。
図４（Ａ）において、シール面１６ｃは、下部凹溝３８ｂの上端より上方部分であり、この範囲で、ハウジング側表面３６ａは、ベアリングハウジング１６のシール面１６ｃに液密に固定されている。従って、油排出凹溝３８と油供給凹溝３９は、間に位置するハウジング側表面３６ａ（シール面１６ｃ）で液密に仕切られている。
【００４１】
上述した本発明の構成によれば、タービン軸１２に作用するコンプレッサ側へのスラスト力を回転可能に支持するコンプレッサ側スラストベアリング３６が、ハウジング側表面３６ａとコンプレッサ側裏面３６ｂを有する平板状部材であるので、ハウジング側表面３６ａをベアリングハウジング１６に液密かつ着脱可能に固定するだけで、設置スペースを拡大することなく、コンプレッサ側スラストベアリング３６を設置できる。
【００４２】
また、コンプレッサ側スラストベアリング３６は、タービン軸１２が貫通する中空貫通孔３６ｃと、ハウジング側表面に設けられたスラスト支持面３７、油排出凹溝３８、及び油供給凹溝３９を有し、ベアリングハウジング１６内の潤滑油供給穴１６ｄから油供給凹溝３９に供給された潤滑油ａは、複数の油供給流路４０を介してスラスト支持面３７の複数箇所に供給されるので、スラスト支持面１７に充分な量の潤滑油ｂを供給できる。
【００４３】
さらに、スラスト支持面３７から排出された潤滑油ｃは、スラスト支持面３７を円弧状に囲む円弧状凹溝３８ａを介して、これと連通する下部凹溝３８ｂに流れるので、スラストベアリング３７からの排出流路面積を大幅に増大でき、スラスト支持面３７から排出された潤滑油ｃを円滑にベアリングハウジング１６内の油排出用キャビティイ１６ａを介して潤滑油排出口１６ｂに排出することができる。
【００４４】
さらに、タービン軸１２が貫通する中空貫通孔３６ｃの内面に設けられた環状の凹溝４１から油排出凹溝３８（下部凹溝３８ｂ）に潤滑油ｄを排出する複数の油排出流路４２を有するので、タービン軸１２と中空貫通孔３６ｃの隙間に漏れ出した潤滑油ｄを複数の油排出流路４２を介して下部凹溝に流すことができる。これにより、タービン軸１２と中空貫通孔３６ｃの隙間に漏れ出し、さらに中空貫通孔内面の環状の凹溝４１を超えて、コンプレッサ側裏面１６ｂまで漏れ出す潤滑油ｅの漏れ量を大幅に低減することができる。
【００４５】
図５は、本発明の第２実施形態を示す図１のＡ−Ａ矢視図である。
この例において、複数（この例では３つ）の油排出流路４２は、タービン軸１２の軸心から下方に鉛直に延びる。さらに、複数の油排出流路４２をタービン軸１２の回転方向に斜めに設けてもよい。
これらの構成によっても、タービン軸１２と中空貫通孔３６ｃの隙間に漏れ出した潤滑油ｄを複数の油排出流路４２を介して下部凹溝に流すことができる。これにより、タービン軸１２と中空貫通孔３６ｃの隙間に漏れ出し、さらに中空貫通孔内面の環状の凹溝４１を超えて、コンプレッサ側裏面１６ｂまで漏れ出す潤滑油ｅの漏れ量を大幅に低減することができる。
【実施例１】
【００４６】
図２に示した本発明のコンプレッサ側スラストベアリング３６を従来のコンプレッサ側スラストベアリングとを用いて、コンプレッサ側裏面１６ｂまで漏れ出す潤滑油ｅの漏れ量を比較した。得られた試験結果を表１に示す。
なお、従来のコンプレッサ側スラストベアリングは、環状の凹溝４１と複数の油排出流路４２がない点以外は、本発明のコンプレッサ側スラストベアリング３６と同一とした。
またこの試験では、実際の運転条件を模擬して、タービン回転数を０．３９〜８．８万ｒｐｍ、潤滑油流量を０．７２〜２．００Ｌ／ｍｉｎの範囲で１０分ずつ保持した。
【００４７】
【表１】
2010121589.tif 000003
【００４８】
表１から、本発明により、コンプレッサ側裏面１６ｂまで漏れ出す潤滑油ｅの漏れ量を従来と比較して９５％以上も大幅に低減することができることが確認された。
【００４９】
なお、本発明は上述した実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の潤滑油シール構造を備えた車両用過給機の全体構成図である。
【図２】本発明の第１実施形態を示す図１のＡ−Ａ矢視図である。
【図３】図２のＢ−Ｏ−Ｃ線における断面図である。
【図４】本発明のコンプレッサ側スラストベアリングにおける潤滑油の流れを示す説明図である。
【図５】本発明の第２実施形態を示す図１のＡ−Ａ矢視図である。
【図６】特許文献１のシール構造を示す模式図である。
【図７】特許文献２のシール構造を示す模式図である。
【図８】特許文献３のシール構造を示す模式図である。
【図９】特許文献４のシール構造を示す模式図である。
【符号の説明】
【００５１】
１０  車両用過給機、１１  タービンインペラ、１２  タービン軸、
１４  コンプレッサインペラ、１５  軸端ナット、
１６  ベアリングハウジング、１６ａ  油排出用キャビティイ、
１６ｂ  潤滑油排出口、１６ｃ  シール面、１６ｄ  潤滑油供給穴、
１７  ラジアル軸受、
２６  固定隔壁、２８  油切り部材、２９  シール部材、
３０  スラスト軸受、３２  スラストカラー、
３４  タービン側スラストベアリング、
３６  コンプレッサ側スラストベアリング、
３６ａ  ハウジング側表面、３６ｂ  コンプレッサ側裏面、
３６ｃ  中空貫通孔、３６ｄ  取付用貫通穴、
３７  スラスト支持面、３７ａ  リング状平面、３７ｂ  放射状油溝、
３８  油排出凹溝、３８ａ  円弧状凹溝、３８ｂ  下部凹溝、
３９  油供給凹溝、４０  油供給流路、４０ａ  油流出穴、
４０ｂ  斜め貫通穴、４１  環状凹溝、４２  油排出流路
【図１】
2010121589.tif 000004
【図２】
2010121589.tif 000005
【図３】
2010121589.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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