(57)【要約】【課題】犠牲材または中間材として使用される側材において、耐食性に優れるとともに、生産性に優れ、側材の表面状態および平坦度の制御が容易であり、密着不良が生じにくい側材、および、この側材を用いた熱交換器用クラッド材を提供する。【解決手段】熱交換器用クラッド材に、犠牲材または中間材として用いられる側材であって、前記側材は、Ｔｉを０．１０〜０．３５質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるとともに、鋳造組織を有しており、前記鋳造組織中におけるＴｉ濃度が０．１０質量％以上の領域において、板厚方向の距離をａ、クラッドされるときの圧延方向の距離をｂとしたときに、ａ／ｂ≧０．３を満たすことを特徴とする。【選択図】図２
2010236073.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱交換器用クラッド材に、犠牲材または中間材として用いられる側材であって、
前記側材は、Ｔｉを０．１０〜０．３５質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるとともに、鋳造組織を有しており、
前記鋳造組織中におけるＴｉ濃度が０．１０質量％以上の領域において、板厚方向の距離をａ、クラッドされるときの圧延方向の距離をｂとしたときに、ａ／ｂ≧０．３を満たすことを特徴とする側材。
【請求項２】
さらに、Ｚｎ：７質量％以下、Ｍｇ：３．２質量％以下、Ｓｉ：１．３質量％以下、Ｍｎ：２質量％以下、Ｃｕ：１．３質量％以下、Ｚｒ：０．３質量％以下、Ｃｒ：０．５質量％以下、Ｆｅ：１．５質量％以下、Ｎｉ：１．５質量％以下の少なくとも１種を含有することを特徴とする請求項１に記載の側材。
【請求項３】
前記Ｚｎが１〜７質量％、前記Ｍｇが０．４〜３．２質量％、前記Ｓｉが０．０５〜１．３質量％、前記Ｍｎが０．０５〜２質量％、前記Ｃｕが０．０５〜１．３質量％、前記Ｚｒが０．０１〜０．３質量％、前記Ｃｒが０．０１〜０．５質量％、前記Ｆｅが０．０１〜１．５質量％、前記Ｎｉが０．０１〜１．５質量％であることを特徴とする請求項２に記載の側材。
【請求項４】
前記側材が、１０００系、３０００系、４０００系または７０００系のアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の側材。
【請求項５】
前記側材の長手方向１ｍ当たりの平坦度が１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の側材。
【請求項６】
前記側材の表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．０μｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載の側材。
【請求項７】
前記側材の厚さが１０〜２５０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか一項に記載の側材。
【請求項８】
芯材とその片面または両面に重ね合わされた１層以上の側材とからなる熱交換器用クラッド材であって、
前記側材の少なくとも１層が、請求項１ないし請求項７のいずれか一項に記載の側材であることを特徴とする熱交換器用クラッド材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、側材、特に、熱交換器等に用いられるクラッド材に使用される、犠牲材または中間材としての側材、および、この側材を用いた熱交換器用クラッド材に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、異なる成分組成の金属材をクラッドして（重ね合わせて）使用するクラッド材は、例えば、自動車用では、インタークーラー、オイルクーラー、ラジエーター、コンデンサー、エバポレーター、ヒーターコア等の熱交換器に用いられている。一例として、特許文献１には、従来の一般的な熱交換器用クラッド材の製造方法が以下のように記載されている。まず、芯材用アルミニウム合金、側材（特許文献１では、犠牲陽極材およびろう材）用アルミニウム合金を連続鋳造により溶解、鋳造し、必要に応じて均質化熱処理する（表面平滑化処理を行う場合もある）。また、側材用アルミニウム合金の鋳塊については、それぞれ所定厚さまで熱間圧延する（図９のＳ１１ａ、Ｓ１１ｂ参照、表面平滑化処理は面削、均質化熱処理は均熱と記載する）。ついで、芯材用アルミニウム合金鋳塊（芯材）と、側材用熱間圧延板（側材）を重ね合わせて（図９のＳ１２参照）、常法に従って熱間圧延（クラッド熱延、図９のＳ１３参照）によりクラッド材とする。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２３２５０７号公報（段落００３７、００３９、００４０）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、このような従来の製造方法で製造されるクラッド材においては、以下に示す問題がある。
（１）犠牲層、中間層用の側材は、Ｔｉを添加することにより、犠牲層、中間層自体の耐食性を増大させることができる。その作用は、Ｔｉが層状に分布することにより、腐食形態を層状化することにある。しかし、従来の製造方法で製造されるクラッド材の犠牲材、中間材等の側材は、熱間圧延によって製造するため、Ｔｉの層状の分布の程度が不十分であり、腐食形態の層状化に対しても不十分な場合があった。
【０００５】
ここで、Ｔｉの層状分布とは、通常使用されるクラッド材の板厚０．１〜１．５ｍｍの製品板厚でのＴｉ分布状態のことであり、鋳塊の鋳造組織の段階でのＴｉの分布状態は層状ではなく、鋳造組織に対応した濃度差を有している。この鋳塊における濃度差の分布が、側材のクラッドを行う前段階での熱間圧延、および、クラッド後の冷間圧延を含めたトータルの圧延により、圧延方向に引き伸ばされた結果、Ｔｉ分布が層状化するものである。
【０００６】
しかし、従来の熱間圧延で犠牲材、中間材等の側材を製造した場合、使用される板厚まで含めたトータルの圧延率が大きすぎて、Ｔｉ層状分布の濃度差が小さくなりすぎ、腐食形態の層状化に対しては不十分な場合が生じるという問題がある。
【０００７】
（２）側材として熱間圧延板を使用するため、クラッド材の製造工程が多く、また、熱間圧延の回数が多くなり、生産性が低下するという問題がある。
【０００８】
（３）芯材用鋳塊（芯材）における表面の結晶組織は、粒状の凝固組織からなる鋳造組織であり、一方、側材用熱間圧延板（側材）における表面の結晶組織は、鋳造組織が圧延によって圧延方向に長く延びた圧延組織である。したがって、芯材用鋳塊（芯材）と、側材用熱間圧延板（側材）とでは、その表面の結晶組織が異なり、両者を重ね合わせてクラッド熱延した際に、芯材と側材との密着不良が生じやすいという問題がある。そして、芯材と側材の密着性を向上させるためには、クラッド熱延において軽圧下での多パス圧延が必要となり、クラッド熱延での生産性が低下することとなる。
【０００９】
（４）側材用部材（側材）として熱間圧延板を使用すると、圧延板の表面状態および平坦度（特に長手方向の平坦度）の制御は圧延ロールのみで行うことになり、また、熱間圧延により圧延板表面に厚い酸化皮膜が形成されるため、平坦度および表面状態の制御が困難であり、芯材と側材、または側材と側材との密着不良が防止できないという問題がある。
【００１０】
（５）芯材と側材、または側材と側材との密着不良が生じると、クラッド材の生産性の低下の問題とともに、所定のクラッド率が得られないという問題、合わせてフクレ等の品質異常が発生するという品質低下の問題、さらには、密着不良によって耐食性が低下するという問題も発生する。
【００１１】
本発明は、前記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、犠牲材または中間材として使用される側材において、耐食性に優れるとともに、生産性に優れ、側材の表面状態および平坦度の制御が容易であり、密着不良が生じにくい側材、および、この側材を用いた熱交換器用クラッド材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記課題を解決するため、請求項１の側材は、熱交換器用クラッド材（以下、適宜、クラッド材という）に、犠牲材または中間材として用いられる側材であって、前記側材は、Ｔｉを０．１０〜０．３５質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるとともに、鋳造組織を有しており、前記鋳造組織中におけるＴｉ濃度が０．１０質量％以上の領域において、板厚方向の距離をａ、クラッドされるときの圧延方向の距離をｂとしたときに、ａ／ｂ≧０．３を満たすことを特徴とする。
【００１３】
このような構成によれば、犠牲材または中間材（以下、適宜、側材という）が鋳造組織を有するため、その側材の表面状態および平坦度が容易に制御される。その結果、芯材と側材を重ね合わせる際に、芯材と側材、または側材と側材との間に隙間が形成されにくく、密着性および圧着性が向上する。特に、芯材と側材との重ね合わせ面の結晶組織が同等となり、密着性が向上する。そして、密着性が向上するため、両者のクラッド熱延工程において、圧着性が向上し、圧着パス数が減るため、歩留まり、生産性が向上する。さらに、鋳造組織中におけるＴｉ濃度が０．１０質量％以上の領域が「ａ／ｂ≧０．３」を満たすことで、製品板厚において、Ｔｉが層状に分布し、腐食形態が層状化するため、耐食性が向上する。
【００１４】
請求項２の側材は、さらに、Ｚｎ：７質量％以下、Ｍｇ：３．２質量％以下、Ｓｉ：１．３質量％以下、Ｍｎ：２質量％以下、Ｃｕ：１．３質量％以下、Ｚｒ：０．３質量％以下、Ｃｒ：０．５質量％以下、Ｆｅ：１．５質量％以下、Ｎｉ：１．５質量％以下の少なくとも１種を含有することを特徴とする。
【００１５】
また、請求項３の側材は、前記Ｚｎが１〜７質量％、前記Ｍｇが０．４〜３．２質量％、前記Ｓｉが０．０５〜１．３質量％、前記Ｍｎが０．０５〜２質量％、前記Ｃｕが０．０５〜１．３質量％、前記Ｚｒが０．０１〜０．３質量％、前記Ｃｒが０．０１〜０．５質量％、前記Ｆｅが０．０１〜１．５質量％、前記Ｎｉが０．０１〜１．５質量％であることを特徴とする。
【００１６】
さらに、請求項４の側材は、前記側材が、１０００系、３０００系、４０００系または７０００系のアルミニウム合金からなることを特徴とする。
【００１７】
これらのような構成によれば、Ｚｎを所定量添加することで、犠牲層、中間層全体の電位が卑化するため、耐食性が向上し、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｎｉを所定量添加することで、強度が向上する。また、側材の加工性が向上し、芯材と側材を重ね合わせる際に、密着性がさらに向上するとともに、クラッド材のクラッド率が適切に調整される。
【００１８】
請求項５の側材は、長手方向１ｍ当たりの平坦度が１ｍｍ以下であることを特徴とする。
このような構成によれば、平坦度を所定値以下に制御することで、平坦性が向上し、芯材との密着性がより向上する。また、圧着性がより向上し、圧着パス数が減少する。
【００１９】
請求項６の側材は、表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．０μｍであることを特徴とする。
このような構成によれば、芯材と側材を重ね合わせる際に、芯材と側材、または側材と側材との間に隙間が形成されにくく、密着性および圧着性がさらに向上する。
【００２０】
請求項７の側材は、厚さが１０〜２５０ｍｍであることを特徴とする。
このような構成によれば、側材の厚さを特定の範囲に規定することにより、クラッド材のクラッド率が適切に調整される。
【００２１】
請求項８の熱交換器用クラッド材は、芯材とその片面または両面に重ね合わされた１層以上の側材とからなる熱交換器用クラッド材であって、前記側材の少なくとも１層が、請求項１ないし請求項７のいずれか一項に記載の側材であることを特徴とする。
【００２２】
このようなクラッド材によれば、側材の少なくとも１層が鋳造組織を有するため、芯材と側材を重ね合わせる際に、芯材と側材、または側材と側材との間に隙間が形成されにくく、密着性および圧着性が向上する。特に、芯材と側材との重ね合わせ面の結晶組織が同等であることから、密着性が向上する。そして、密着性が向上するため、両者のクラッド熱延工程において、圧着性が向上し、圧着パス数が減るため、歩留まり、生産性が向上したものとなる。さらに、耐食性に優れた側材を使用することで、クラッド材の耐食性が向上する。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の請求項１に係る側材によれば、側材が鋳造組織を有するため、芯材と重ね合わせた際に密着不良が生じにくく、圧着性、生産性にも優れたクラッド材が得られる。また、従来のように熱間圧延によって側材を製造する必要がないため、熱交換器用クラッド材の製造において、従来の熱間圧延によって製造した側材を使用する場合に比べて、熱間圧延の回数が減少し、作業工程の省略化を図ることができる。また、側材の表面状態および平坦度の制御が容易であり、酸化皮膜厚が減り、密着不良が生じにくいクラッド材が得られる。さらに、製品板厚でのＴｉの層状分布の状態が腐食形態の層状化に対して良好となるため、優れた耐食性を得ることができる。
【００２４】
本発明の請求項２〜４に係る側材によれば、側材の成分組成を所定に規定したので、耐食性や強度が向上したクラッド材が得られる。また、密着性および圧着性がより一層優れた、適切なクラッド率を有するクラッド材が得られる。
【００２５】
請求項５に係る側材によれば、側材の平坦度を制御したので、密着性および圧着性がより一層優れたクラッド材が得られる。
請求項６に係る側材によれば、側材の表面粗度を規定したので、密着性および圧着性がより一層優れたクラッド材が得られる。
請求項７に係る側材によれば、側材の厚さを規定したので、適切なクラッド率を有するクラッド材が得られる。
【００２６】
請求項８に係るクラッド材によれば、生産性、耐食性に優れるとともに、適切なクラッド率を有するクラッド材となる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】（ａ）〜（ｆ）は、本発明に係る熱交換器用クラッド材の構成を示す断面図である。
【図２】（ａ）は、本発明に係る側材について、鋳造後の結晶粒組織とＴｉの分布状態を示す模式図、（ｂ）は、Ｔｉの分布状態のＥＰＭＡライン分析による測定を説明するための説明図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は、本発明に係る側材のＴｉの分布状態を示す模式図、（ｃ）は、本発明の構成を満たさない側材のＴｉの分布状態を示す模式図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）は、本発明に係る熱交換器用クラッド材の製造方法のフローを示す図である。
【図５】側材鋳造工程または芯材鋳造工程の概略を示す模式図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）は、側材のスライス方法の概略を示す模式図である。
【図７】（ａ）は重ね合わせ材の構成を示す模式図、（ｂ）は熱間圧延工程の概略を示す模式図である。
【図８】ろう付性の評価試験を説明するための説明図である。
【図９】従来のクラッド材の製造方法のフローを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
次に、図面を参照して本発明に係る側材およびの熱交換器用クラッド材について詳細に説明する。
【００２９】
≪側材≫
側材は、芯材とその片面または両面に重ね合わされた１層以上の側材とからなる熱交換器用クラッド材に、犠牲材または中間材として使用されるものである。
まず、熱交換器用クラッド材の構成について説明する。
【００３０】
＜熱交換器用クラッド材の構成＞
熱交換器用クラッド材の側材の層数は何ら限定されることはない。熱交換器用クラッド材としては、例えば、図１（ａ）に示すように、芯材２の片面に１つのろう材３をクラッドした２層の熱交換器用クラッド材１ａ、図１（ｂ）に示すように、芯材２の両面にろう材３を１つずつクラッドした３層の熱交換器用クラッド材１ｂ、図１（ｃ）に示すように、芯材２の片面にろう材３と、芯材２の他面に犠牲材４を１つずつクラッドした３層の熱交換器用クラッド材１ｃ、図１（ｄ）に示すように、芯材２の片面に中間材５、ろう材３をクラッドした３層の熱交換器用クラッド材１ｄ、図１（ｅ）に示すように、芯材２の片面に中間材５、ろう材３と、芯材２の他面に犠牲材４をクラッドした４層の熱交換器用クラッド材１ｅ、図１（ｆ）に示すように、芯材２の両面に中間材５、ろう材３をクラッドした５層の熱交換器用クラッド材１ｆ等を挙げることができる。
【００３１】
ここで、本発明の側材は、犠牲材または中間材であることから、本発明の側材を用いた熱交換器用クラッド材は、主に、図１（ｃ）〜（ｆ）の構成となる。しかしながら、図示しないが、さらに側材（ろう材、犠牲材、中間材）の層数を増やした６層以上の熱交換器用クラッド材にも好適に適用することが可能であることはいうまでもない。また、側材として、ろう材３を備えない熱交換器用クラッド材に適用することも可能である（例えば、図１（ａ）、（ｂ）のろう材３を、犠牲材４としたものでもよい）。
【００３２】
次に、側材の構成について説明する。
本発明に係る側材は、Ｔｉを０．１０〜０．３５質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる。さらに、側材は、鋳造組織を有しており、前記鋳造組織中におけるＴｉ濃度が０．１０質量％以上の領域を所定に規定したものである。
以下、各構成について説明する。
【００３３】
＜成分組成＞
［Ｔｉ：０．１０〜０．３５質量％］
Ｔｉは、鋳造組織中に層状に分布し、腐食形態を層状化させ、耐食性を向上させる効果がある。しかし、Ｔｉ含有量が０．１０質量％未満では、Ｔｉ濃度の高い領域の形成が不十分となり、その結果、Ｔｉの層状分布程度が小さくなるため、腐食層状化効果が小さくなる。一方、０．３５質量％を超えると、Ａｌ−Ｔｉ化合物を生じ、クラッド材の成形時の割れの要因となる。したがって、Ｔｉ含有量は、０．１０〜０．３５質量％とする。
【００３４】
側材は、前記所定量のＴｉの他、さらに、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｎｉの少なくとも１種を所定量含有してもよい。
【００３５】
［Ｚｎ：７質量％以下］
Ｚｎは、側材の電位自体を卑とし、犠牲防食効果を高める効果がある。しかし、Ｚｎ含有量が７質量％を超えると、電位差が大きすぎ、側材の自己腐食速度を増大させる。したがって、Ｚｎを添加する場合は、７質量％以下とする。なお、電位卑化効果を十分に得るため、Ｚｎ含有量は、１質量％以上とするのが好ましい。
【００３６】
［Ｍｇ：３．２質量％以下］
Ｍｇは、固溶硬化により側材自体の強度を高めるとともに、ろう付工程の加熱時にＭｇが芯材へ拡散することで、芯材中のＳｉ、および、ろう材からの拡散Ｓｉによって、Ｍｇ２Ｓｉの析出強化を起こすことにより、強度を増大させる効果がある。しかし、Ｍｇ含有量が３．２質量％を超えると、フラックスとの反応が顕著となり、ろう付性を低下させる。したがって、Ｍｇを添加する場合は、３．２質量％以下とする。なお、強度増大効果を十分に得るため、Ｍｇ含有量は、０．４質量％以上とするのが好ましい。
【００３７】
［Ｓｉ：１．３質量％以下］
Ｓｉは、固溶硬化により、側材自体の強度を高める効果がある。しかし、Ｓｉ含有量が１．３質量％を超えると、固相線温度を低下させるため、ろう付時に溶融を引き起こす。したがって、Ｓｉを添加する場合は、１．３質量％以下とする。なお、強度増大効果を十分に得るため、Ｓｉ含有量は、０．０５質量％以上とするのが好ましい。
【００３８】
［Ｍｎ：２質量％以下］
Ｍｎは、Ａｌ−Ｍｎ系の分散粒子を形成し、側材自体の強度を増大させる効果がある。しかし、Ｍｎ含有量が２質量％を超えると、Ａｌ６Ｍｎ等の金属間化合物が増大し、クラッド材成形時の割れの要因となる。したがって、Ｍｎを添加する場合は、２質量％以下とする。なお、強度増大効果を十分に得るため、Ｍｎ含有量は、０．０５質量％以上とするのが好ましい。
【００３９】
［Ｃｕ：１．３質量％以下］
Ｃｕは、固溶硬化により、側材自体の強度を高める効果がある。しかし、Ｃｕ含有量が１．３質量％を超えると、固相線温度を低下させるため、ろう付時に溶融を引き起こす。したがって、Ｃｕを添加する場合は、１．３質量％以下とする。なお、強度増大効果を十分に得るため、Ｃｕ含有量は、０．０５質量％以上とするのが好ましい。
【００４０】
［Ｚｒ：０．３質量％以下］
Ｚｒは、Ａｌ−Ｚｒ系の分散粒子を形成し、側材自体の強度を増大させる効果がある。しかし、Ｚｒ含有量が０．３質量％を超えると、Ａｌ３Ｚｒ等の金属間化合物が増大し、クラッド材成形時の割れの要因となる。したがって、Ｚｒを添加する場合は、０．３質量％以下とする。なお、強度増大効果を十分に得るため、Ｚｒ含有量は、０．０１質量％以上とするのが好ましい。
【００４１】
［Ｃｒ：０．５質量％以下］
Ｃｒは、Ａｌ−Ｃｒ系の分散粒子を形成し、側材自体の強度を増大させる効果がある。しかし、Ｃｒ含有量が０．５質量％を超えると、Ａｌ３Ｃｒ等の金属間化合物が増大し、クラッド材成形時の割れの要因となる。したがって、Ｃｒを添加する場合は、０．５質量％以下とする。なお、強度増大効果を十分に得るため、Ｃｒ含有量は、０．０１質量％以上とするのが好ましい。
【００４２】
［Ｆｅ：１．５質量％以下］
Ｆｅは、Ａｌ−Ｆｅ系の分散粒子を形成し、側材自体の強度を増大させる効果がある。しかし、Ｆｅ含有量が１．５質量％を超えると、Ａｌ３Ｆｅ、Ａｌ６Ｆｅ等の金属間化合物が増大し、クラッド材成形時の割れの要因となる。したがって、Ｆｅを添加する場合は、１．５質量％以下とする。なお、強度増大効果を十分に得るため、Ｆｅ含有量は、０．０１質量％以上とするのが好ましい。
【００４３】
［Ｎｉ：１．５質量％以下］
Ｎｉは、Ａｌ−Ｎｉ系の分散粒子を形成し、側材自体の強度を増大させる効果がある。しかし、Ｎｉ含有量が１．５質量％を超えると、Ａｌ３Ｎｉ等の金属間化合物が増大し、クラッド材成形時の割れの要因となる。したがって、Ｎｉを添加する場合は、１．５質量％以下とする。なお、強度増大効果を十分に得るため、Ｎｉ含有量は、０．０１質量％以上とするのが好ましい。
【００４４】
［残部：Ａｌおよび不可避的不純物］
側材の成分は前記の他、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるものである。なお、不可避的不純物としては、例えば、Ｉｎ、Ｓｎ等が挙げられるが、それぞれ０．１質量％以下の含有量であれば、本発明の効果を妨げず、側材に含有することは許容される。
【００４５】
なお、このような成分を有する側材としては、例えば、１０００系、３０００系、４０００系または７０００系のアルミニウム合金を挙げることができる。
【００４６】
＜鋳造組織＞
クラッド材の製造において、芯材の片面または両面に側材を重ね合わせる際に、側材の少なくとも１層が、鋳造組織（図２（ａ）参照）を有する必要がある。なお、芯材は、図５に示された芯材用鋳塊２５を所定長さに切断したものである。そして、側材の少なくとも１層が鋳造組織を有することによって、芯材と側材との密着性が向上する。そのため、両者の熱延工程（図７（ｂ）参照）において、圧着性が向上し、圧着パス数が減るため、歩留まり、生産性が向上する。なお、芯材の片面または両面に複数層の側材を重ね合わせる場合には、鋳造組織を有する層（側材）は、芯材に隣接する層であっても、側材に隣接する層であってもよい。しかしながら、芯材と側材の密着性、圧着性を考慮すると、芯材に隣接する層が鋳造組織を有することが好ましい。
【００４７】
クラッド材において、鋳造組織を有する１層以外の層は、芯材と側材との密着性、および側材の各層間の密着性を向上させるために、鋳造組織を有する層で構成されていることが好ましいが、従来のクラッド材の側材として使用されている熱間圧延で作製された圧延組織を有するもので構成してもよい。
【００４８】
＜Ｔｉ濃度が０．１０質量％以上の領域：ａ／ｂ≧０．３＞
図２（ａ）に示すように、側材は、鋳造組織を有し、この鋳造組織中にＴｉが分布している。そして、鋳造組織中におけるＴｉ濃度が０．１０質量％以上の領域（例えば、実線内）において、板厚方向の距離をａ、クラッドされるときの圧延方向の距離ｂとしたときに、ａ／ｂ≧０．３を満足するものである。
【００４９】
鋳造組織中のＴｉ濃度が０．１０質量％以上の領域の測定は、例えば、島津製作所製  ＥＰＭＡ−８０７５等の市販のＥＰＭＡ（Electron Probe micro-analyzer）分析装置を用いて行うことができる。具体的には、図２（ｂ）に示すように、クラッドされる状態での圧延方向に対し、圧延方向と垂直方向（板厚方向と平行方向）、圧延方向と平行方向にそれぞれライン分析を行い、Ｔｉの平均組成が０．１０質量％以上となる領域を測定する。例えば、側材表面の任意の部分に電子線を照射し、この部分の板厚方向のライン分析を行って、Ｔｉの平均組成が０．１０質量％以上となる板厚方向範囲を特定（板厚方向の距離ａを測定）し、この特定した範囲の板厚方向中央部（またはＴｉの組成が最も高い部分）を通るように、圧延方向と平行方向にライン分析を行い、Ｔｉの平均組成が０．１０質量％以上となる圧延方向範囲を特定（圧延方向の距離ｂを測定）した後、ａ／ｂを算出する。
【００５０】
そして、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、ａ／ｂ≧０．３の場合、製品板厚でのＴｉ層状分布状態が、腐食形態を層状化させるのに、より有効に作用する。これはＴｉの濃淡による電位差が腐食形態層状化に重要なためである。しかし、図３（ｃ）に示すように、ａ／ｂ＜０．３の場合、Ｔｉの層状の分布状態によって得られる電位差が小さくなるため、腐食形態の層状化が不十分となる。
【００５１】
また、本発明に係る側材は、長手方向１ｍ当たりの平坦度が１ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以下が最適である。平坦度が１ｍｍを超えると、芯材や各側材との間に微細な隙間が形成されるため、圧着性、密着性が悪くなり、クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。また、側材は、その表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．０μｍであることが好ましく、０．１〜０．７μｍであることがより好ましい。表面粗度が０．１μｍ未満では、疵の発生を招きやすく、また、加工が困難となりやすい。表面粗度が０．７μｍを超えると、芯材と側材との間に微細な隙間が形成されるため、圧着性、密着性が悪くなり、クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。さらに、側材の厚さ（図６のＴ２）は、１０〜２５０ｍｍであることが好ましい。厚さが前記範囲外であると、クラッド材のクラッド率が不適切なものとなりやすい。
【００５２】
また、このような側材を用いることにより、外面耐食性の試験としてＣＡＳＳ試験（塩水噴霧試験：ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１）を１５００時間、内面耐食性の試験として浸漬試験（Ｎａ＋：１１８ｐｐｍ、Ｃｌ−：５８ｐｐｍ、ＳＯ４２−：６０ｐｐｍ、Ｃｕ２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ３＋：３０ｐｐｍ）を８０℃で２０００時間行った場合に、試験後の腐食深さが４０μｍ以下となるクラッド材を製造することが可能となる。
【００５３】
次に、側材の好ましい製造方法について説明する。
≪側材の製造方法（側材製造工程）≫
側材の製造方法は、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、側材製造工程Ｓ１ａにより、前記側材を製造するものである。
この側材製造工程Ｓ１ａは、溶解工程と、鋳造工程と、スライス工程と、を備えるものである。なお、必要に応じて、鋳造工程の後に、後記する均質化熱処理工程により均質化熱処理（図４（ａ）、（ｂ）では均熱と記載する）を行ってもよく、また、スライス工程の後に、後記する表面平滑化処理工程により表面平滑化処理（図４（ａ）、（ｂ）では面削と記載する）を行ってもよい。
【００５４】
＜溶解工程＞
溶解工程は、芯材とは成分組成の異なる側材用金属（前記説明した組成を有する金属）を溶解する工程である。側材用金属については前記したとおりであるので、説明を省略する。
【００５５】
＜鋳造工程＞
鋳造工程は、溶解工程で溶解された側材用金属を鋳造して側材用鋳塊を製造する工程である。
鋳造方法としては、半連続鋳造法を用いることができる。
半連続鋳造法は、図５に示すような鋳造装置１０が用いられ、底部が開放された金属製の水冷鋳型１１に、上方より金属（ここでは側材用金属）の溶湯Ｍを注入し、水冷鋳型１１の底部より凝固した金属を連続的に取り出し、所定厚さＴ1の側材用鋳塊１７を得るものである。このとき、溶湯Ｍは、桶１２から、ノズル１３、フロート１４およびグラススクリーン１５を介して、水冷鋳型１１に供給される。水冷鋳型１１に供給された溶湯Ｍは、冷却水Ｗで冷却された水冷鋳型１１の内壁面に接することにより凝固し凝固殻１６となる。さらに、水冷鋳型１１の下部から冷却水Ｗが、直接、凝固殻１６の表面に噴射され、連続的に側材用鋳塊１７が製造される。
【００５６】
ここで、側材用鋳塊１７の厚さＴ１は、２３０〜５００ｍｍとする必要がある。また、本水冷鋳型で鋳塊を製造する場合の冷却速度は、０．３〜１０℃／秒とする。本発明者らは、検討の結果、前記した「ａ／ｂ≧０．３」を満足する組織を得るために、冷却速度が、０．３℃／秒以上であることが必要なことを見出した。これは、冷却過程で溶湯Ｍ中にＴｉの濃度差が生じるためであるが、冷却速度が０．３℃/秒未満の場合、一旦生じた濃度差が、凝固に至るまでに拡散し、濃度差が小さくなってしまうためである。また、冷却速度が大きすぎる場合、例えば、１０℃／秒を超える冷却速度になると、溶湯Ｍが冷却されて凝固に至る過程で、溶湯Ｍ中でのＴｉの濃度差が適性に生じるために必要な時間が得られない状態で凝固してしまう。その結果として、「ａ／ｂ≧０．３」を満足する組織を得ることができない。
【００５７】
冷却速度は、側材用鋳塊１７の厚さＴ１が５００ｍｍを超えると、鋳塊厚さが大きすぎ、水冷鋳型での必要な冷却速度である０．３℃／秒以上を得ることが困難となる。したがって、側材用鋳塊１７の厚さＴ１は５００ｍｍ以下とする必要がある。一方、側材用鋳塊１７の厚さＴ１については、一定厚さ以下となると、冷却過程で、溶湯Ｍ中にＴｉの濃度差が生じにくくなる。これは、詳細は不明であるが、水冷鋳型に対する溶等供給の流れを均一にすることが難しくなるためと推定される。本発明者らの検討の結果、側材用鋳塊１７の厚さＴ１は２３０ｍｍ以上が必要であることが明らかとなった。
【００５８】
また、側材用鋳塊１７の幅、長さは特に限定されるものではないが、生産性を考慮すると、幅１０００〜２５００ｍｍ、長さは３０００〜１００００ｍｍが好ましい。
なお、半連続鋳造法は、縦向き、横向きのどちらで行ってもよい。
【００５９】
＜スライス工程＞
スライス工程は、側材用鋳塊を所定厚さにスライスする工程である。
スライス方法としては、図６（ａ）に示すように、前記した半連続鋳造法で製造した側材用鋳塊１７を、図示しない帯鋸切断機等によってスライスすればよく、これにより、所定厚さＴ２の側材３５が製造される。スライスにより側材３５を製造することで、鋳造組織を得ることができる。ここで、側材３５の厚さＴ２は、１０〜２５０ｍｍが好ましい。厚さＴ２が前記範囲外であると、クラッド材のクラッド率が不適切なものとなりやすい。
【００６０】
また、図６（ｂ）に示すように、側材用鋳塊１７を、水平に設置されている当該側材用鋳塊１７の設置面３５ａに対し、平行にスライスするのが好ましい。ここで、設置面３５ａとは、側材用鋳塊１７をスライス装置の設置台に接する面のことである。このようにすることにより、スライスの際に生じる切断塊（スライス塊）の自重、形状による変位（例えば、切断塊が倒れようとする力等）の影響が極小化され、スライスされた側材３５の平坦性がより向上する。
なお、スライスの方法としては、丸鋸切断機により切断してもよく、また、レーザーや水圧等により切断してもよい。
【００６１】
＜均質化熱処理工程＞
均質化熱処理工程は、鋳造された側材用鋳塊に、さらに均質化熱処理を行う工程である。
【００６２】
図４（ｂ）に示すように、前記鋳造方法で鋳造された側材用鋳塊１７に、適宜必要に応じて、側材用鋳塊１７をスライスする前に、内部応力の除去のための均質化熱処理を行ってもよい。均質化熱処理を行うことにより、側材用鋳塊１７の内部応力が除去され、スライスされた側材３５の平坦性がより向上する。ここで均質化熱処理の温度、時間は特に限定されるものではないが、処理温度は、３５０〜６００℃、処理時間は１〜１０時間とするのが好ましい。
【００６３】
均質化熱処理の処理温度が３５０℃未満では、内部応力の除去量が小さく、鋳造中に偏析した溶質元素の均質化も不十分となり、敢えて熱処理を施した効果は小さい。一方、処理温度が６００℃を超えると、鋳塊表面の一部が溶解するバーニングと呼ばれる現象が生じ、熱交換器用クラッド材の表面欠陥の原因になりやすい。また、処理時間が１時間未満では、内部応力の除去効果が小さく、また均質化も不十分となりやすい。なお、処理時間は、生産性を考慮すると１０時間以下が好ましい。
【００６４】
＜表面平滑化処理工程＞
表面平滑化処理工程は、スライスされた所定厚さの側材（スライス材）の表面に、表面平滑化処理を行う工程である。
【００６５】
前記製造方法で製造された側材３５は、適宜必要に応じて、芯材と重ね合わせる前に、表面に形成された晶出物や酸化物を除去するための表面平滑化処理を行ってもよい。表面平滑化処理法としては、エンドミル切削やダイヤモンドバイト切削等の切削法、表面を砥石等で削る研削法、バフ研磨等の研磨法等を用いることができるが、これらに限定されるものではない。
このように、側材用鋳塊１７のスライスや表面平滑化処理を施すことにより、所定範囲の表面粗度、平坦度を得ることが可能となる。
【００６６】
なお、クラッド材に用いる１層以外の層やろう材も、前記製造方法により製造されることが好ましいが、従来の溶解、鋳造、面削（均熱）、熱間圧延によって製造する方法により製造されていてもよい（ただし、ろう材の成分組成については、適宜調整する）。また、スラブスライス法の代わりに、薄スラブ鋳造法、双ロール鋳造法によって、所定の厚さに製造してもよい。
【００６７】
≪熱交換器用クラッド材≫
熱交換器用クラッド材は、芯材とその片面または両面に重ね合わされた１層以上の側材とからなる熱交換器用クラッド材である。そして、側材の少なくとも１層に、前記説明した側材を用いたものである。
【００６８】
次に、本発明に係る側材を用いて製造したクラッド材の好ましい製造方法について説明する。
＜熱交換器用クラッド材の製造方法＞
熱交換器用クラッド材の製造方法は、芯材とその片面または両面に重ね合わされた１層以上の側材とからなる熱交換器用クラッド材の製造方法であって、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、側材製造工程Ｓ１ａおよび芯材製造工程Ｓ１ｂからなる準備工程と、重ね合わせ工程Ｓ２と、均質化熱処理工程Ｓ３（図３では均熱工程と記載する）と、熱間圧延工程Ｓ４と、冷間圧延工程Ｓ５と、を含むものである。
なお、側材および芯材のどちらを先に製造して準備しておいてもよく、また、側材製造工程Ｓ１ａおよび芯材製造工程Ｓ１ｂは同時に進行して準備してもよい。
【００６９】
＜準備工程＞
準備工程は、側材と、この側材を重ね合わせるための芯材とを準備する工程である。
この準備工程では、側材製造工程Ｓ１ａおよび芯材製造工程Ｓ１ｂにより、側材および芯材が製造される。
【００７０】
［側材製造工程］
側材製造工程Ｓ１ａは、前記したとおりであるので、ここでは説明を省略する。
なお、熱交換器用クラッド材は、側材の少なくとも１層が、前記製造方法（側材製造工程Ｓ１ａ）により製造され、他の層は、従来の製造方法により製造されていてもよい。
【００７１】
［芯材製造工程］
図４（ａ）に示すように、芯材製造工程Ｓ１ｂは、溶解工程と、鋳造工程と、を含むものである。なお、必要に応じて、表面平滑化処理工程（図４（ａ）では面削工程と記載する）および均質化熱処理工程（図４（ａ）では均熱工程と記載する）の少なくとも１つを備えてもよい。
【００７２】
（溶解工程）
溶解工程は、側材とは成分組成の異なる芯材用金属を溶解する工程である。
芯材用金属としては、例えば、２０００系のＡｌ−Ｃｕ系アルミニウム合金、３０００系のＡｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金、５０００系のＡｌ−Ｍｇ系アルミニウム合金等を用いることができるが、これらに限定されるものではなく、芯材として用いられる合金であれば、全て適用することができる。
前記した芯材用金属の成分組成の調整は、用いるクラッド材の用途等に応じて適宜決めることができる。
【００７３】
（鋳造工程）
鋳造工程は、溶解工程で溶解された芯材用金属を鋳造して芯材用鋳塊を製造する工程である。
鋳造方法としては、前記に説明した半連続鋳造法を用いることができる。
ここで、芯材用鋳塊２５の厚さＴ1（図５参照）は、２００〜７００ｍｍが好ましい。厚さＴ1が前記範囲外であると、クラッド材のクラッド率が不適切なものとなりやすい。また、芯材用鋳塊２５の幅、長さは特に限定されるものではないが、生産性を考慮すると、幅１０００〜２５００ｍｍ、長さは３０００〜１００００ｍｍが好ましい。
また、前記鋳造方法で鋳造された芯材用鋳塊２５に、適宜必要に応じて、前記した側材３５と重ね合わせる前に、表面に形成された晶出物や酸化物を除去するための表面平滑化処理および内部応力の除去のための均質化熱処理の少なくとも１つを行ってもよい。
【００７４】
（表面平滑化処理工程）
表面平滑化処理工程は、鋳造工程で製造された芯材用鋳塊の表面に、表面平滑化処理を行う工程である。
表面平滑化処理を行うことにより、平坦性の評価において、長手方向１ｍ当たりの平坦度を１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以下、表面粗度が算術平均粗さ（Ｒａ）で０．０５〜１．５μｍ、好ましくは０．１〜０．７μｍとする芯材を得ることができる。平坦度が１ｍｍを超えると、熱交換器用クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。表面粗度が０．１μｍ未満では、疵の発生を招きやすく、また、加工が困難となりやすい。表面粗度が０．７μｍを超えると、熱交換器用クラッド材に密着不良が発生しやすくなる。
【００７５】
（均質化熱処理工程）
均質化熱処理工程は、鋳造工程で鋳造された芯材用鋳塊に、均質化熱処理を行う工程である。
均質化熱処理を行うことにより、芯材用鋳塊２５の内部応力が除去され、芯材の平坦性がより向上する。ここで、均質化熱処理の温度、時間は特に限定されるものではないが、処理温度は、３５０〜６００℃、処理時間は１〜１０時間とするのが好ましい。均質化熱処理の処理温度が３５０℃未満では、内部応力の除去量が小さく、鋳造中に偏析した溶質元素の均質化も不十分となり、敢えて熱処理を施した効果は小さい。一方、処理温度が６００℃を超えると、鋳塊表面の一部が溶解するバーニングと呼ばれる現象が生じ、熱交換器用クラッド材の表面欠陥の原因になりやすい。また、処理時間が１時間未満では、内部応力の除去効果が小さく、また均質化も不十分となりやすい。なお、処理時間は、生産性を考慮すると１０時間以下が好ましい。
【００７６】
＜重ね合わせ工程＞
重ね合わせ工程Ｓ２は、準備工程で準備された芯材および側材を所定配置に重ね合わせて重ね合わせ材とする工程である。
重ね合わせ工程Ｓ２では、図７（ａ）に示すように、前記工程で製造された芯材２６の片面（図示せず）または両面に１つの側材３５、または、複数の側材（図示せず）を所定配置に重ね合わせて重ね合わせ材４０を製造する。ここで、所定配置とは、製品としての熱交換器用クラッド材、例えば、図１（ａ）〜（ｆ）に示すようなクラッド材１ａ〜１ｆにおける芯材２、ろう材３、犠牲材４、中間材５の配置に対応することを意味する。なお、本発明の側材は、ろう材３には用いないため、ろう材３に対応する側材３５は、本発明の側材３５ではないが、図７では、便宜上、側材３５と記している。また、重ね合わせ方法は、従来公知の、例えば、芯材２６および側材３５の両端部をバンド掛けする方法が用いられる。バンド掛けする方法以外に溶接止めする等の方法を用いても問題ない。なお、重ね合わせたときの各隙間は、最大で１０ｍｍ以内、好ましくは、５ｍｍ以内とするのが好ましい。
【００７７】
＜均質化熱処理工程＞
均質化熱処理工程Ｓ３は、重ね合わせ工程Ｓ２で製造された重ね合わせ材に均質化熱処理を行う工程である。
重ね合わせ工程Ｓ２で製造した重ね合わせ材４０は、内部組織を均一化するため、および、熱間圧延を行い易いように柔らかくするために均質化熱処理を施す。
【００７８】
＜熱間圧延工程＞
熱間圧延工程Ｓ４は、均質化熱処理工程Ｓ３の後に熱間圧延を行う工程である。
熱間圧延工程Ｓ４では、図７（ｂ）に示すように、前記重ね合わせ材４０のバンドを切断し、重ね合わせ材４０を熱間圧延してクラッド材（熱間圧延材）１Ａを製造する。ここで、熱間圧延方法は、従来公知の圧延法で行う。そして使用する圧延機は、図７（ｂ）では４段式圧延機５０を記載したが、図示しない、２段圧延機または５段以上の圧延機を使用してもよい。また、図７（ｂ）では１列のロールスタンドを備えた４段式圧延機５０を記載したが、図示しない、複数列のロールスタンドを備えた圧延機を使用して、所定厚さの熱間圧延材１Ａが得られるまで、熱間圧延を繰り返し行ってもよい。
【００７９】
＜冷間圧延工程＞
冷間圧延工程Ｓ５は、熱間圧延工程Ｓ４の後に冷間圧延を行う工程である。
熱間圧延工程Ｓ４で製造された熱間圧延材１Ａは、その後、冷間圧延処理を行う。冷間圧延処理としては、一例として、３０〜９９％の圧下率で行うことができる。
【００８０】
また、必要に応じて所望の機械的特性等を付与するために、常法により、熱処理（焼鈍処理）、歪み矯正処理、時効硬化処理等を行ったり、所定の形状に加工し、または所定の大きさに裁断等したりしてもよい。一例として、焼鈍処理として、冷間圧延前に行う荒焼鈍、冷間圧延間に行う中間焼鈍、最終冷間圧延後に行う最終焼鈍を連続炉またはバッチ炉で２００〜５００℃×０〜１０時間で行ったりすることを挙げることができるが、これらに限定されるものではなく、これらの処理によって得られる効果（機械的特性）を奏する限りにおいて、その条件を適宜変更できることはいうまでもない。
【００８１】
以上のように、本発明に係る側材によれば、側材の表面状態および平坦度を容易に制御できるため、平坦性、平滑性を向上させることができ、さらに酸化皮膜厚を減らすことができる。また、密着性、圧着性が向上するため、圧着パス数を減らすことができ、歩留まり、生産性を向上させることができる。さらに、側材自体の耐食性に優れるため、また、芯材や各側材との間に隙間が形成されにくいため、クラッド材の耐食性を向上させることができる。
【実施例】
【００８２】
以上、本発明を実施するための最良の形態について述べてきたが、以下に、本発明の効果を確認した実施例について説明する。
【００８３】
≪供試材作製≫
まず、ＪＩＳ３００３合金からなる芯材用アルミニウム合金を連続鋳造により溶解、鋳造し、均質化熱処理、面削（表面平滑化処理）して、芯材用鋳塊（芯材（芯材用部材））を得た。また、ＪＩＳ４０４５合金からなるろう材用アルミニウム合金、および、表１、２に示す合金組成からなる犠牲材用アルミニウム合金を連続鋳造により溶解、鋳造し、均質化熱処理を施した後、それぞれ所定厚さにスライスし、面削（表面平滑化処理）して、ろう材（ろう材用部材）、犠牲材（犠牲材用部材）を得た。なお、圧延組織を有する側材を得るため、一部については、均質化熱処理を施した後、所定厚さに熱間圧延して、犠牲材（犠牲材用部材）を得た。
【００８４】
次に、芯材の一面側にろう材、他面側に犠牲材を重ね合わせてバンド掛けし、均質化熱処理をした後、熱間圧延によりクラッドし、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延を行い、板厚０．３ｍｍのクラッド材を製作した。なお、犠牲材、ろう材は、それぞれ４０μｍであった。なお、本発明の側材としての犠牲材、中間材は、その効果としては同等であるため、本実施例では、代表として犠牲材を１層のみ使用した。
【００８５】
また、クラッドする前の犠牲材について、板厚方向の距離をａ、クラッドされるときの圧延方向の距離をｂとしたときの「ａ／ｂ」の値を、以下のようにして測定した。
【００８６】
島津製作所製  ＥＰＭＡ−８０７５のＥＰＭＡ分析装置を用い、まず、クラッドされる状態での圧延方向に対し、圧延方向と垂直方向（板厚方向と平行方向）、圧延方向と平行方向にそれぞれライン分析を行い、側材表面の任意の部分に電子線を照射し、この部分の板厚方向のライン分析を行って、Ｔｉの平均組成が０．１０質量％以上となる板厚方向範囲を特定（板厚方向の距離ａを測定）した。次に、この特定した範囲の板厚方向中央部（またはＴｉの組成が最も高い部分）を通るように、圧延方向と平行方向にライン分析を行い、Ｔｉの平均組成が０．１０質量％以上となる圧延方向範囲を特定（圧延方向の距離ｂを測定）した。これにより、ａ／ｂ値を算出した（図２（ｂ）参照）。なお、供試材Ｎｏ．４２、４３は、Ｔｉが分布していなかったため、ａ／ｂ値を算出することができなかった。
【００８７】
これらの供試材について、以下の評価を行った。
＜ろう付性＞
ろう付性は、竹本正ら著、「アルミニウムブレージングハンドブック（改訂版）」、軽金属溶接構造協会（２００３年３月発行）の１３２〜１３６頁に記載されている評価方法により評価した。図８に示すように、水平に置いた下板（３００３Ａｌ合金板（厚さ１．０ｍｍ×縦幅２５ｍｍ×横幅６０ｍｍ））と、この下板に対して垂直に立てて配置した上板（供試材（厚さ０．３ｍｍ×縦幅２５ｍｍ×横幅５５ｍｍ））との間に、φ２ｍｍのステンレス製スペーサを挟んで、一定のクリアランスを設定した。なお、上板の供試材は、ろう材面にフラックス（森田化学工業株製ＦＬ−７）を５ｇ／ｍ2塗布した。
そして、窒素雰囲気下、６００℃で３分間という条件の加熱処理を行った後、下板と上板のすき間が充填された長さ（すき間充填長さ）をノギスで測定してろう付性を数値化した。すき間充填長さが１２ｍｍ以上のものをろう付性が非常に良好（◎）、１２ｍｍ未満１０ｍｍ以上のものを良好（○）、１０ｍｍ未満のものを不良（×）とした。
【００８８】
＜ろう付後強度＞
ろう付後強度は、供試材を、窒素雰囲気下、６００℃で３分間という条件で加熱処理した後、室温で７日間保持し、引張方向が圧延方向と平行となるように、ＪＩＳ５号試験片に加工して、室温にて引張試験を実施することにより評価した。引張強さが１３０ＭＰａ以上のものをろう付強度が非常に良好（◎）、１３０ＭＰａ未満１２０ＭＰａ以上のものを良好（○）、１２０ＭＰａ未満のものを不良（×）とした。
【００８９】
＜耐食性＞
耐食性は、供試材を窒素雰囲気下、６００℃で３分間という条件で加熱処理した後、ＯＹ水浸漬試験（Ｎａ＋：１１８ｐｐｍ、Ｃｌ−：５８ｐｐｍ、ＳＯ４２−：６０ｐｐｍ、Ｃｕ２＋：１ｐｐｍ、Ｆｅ３＋：３０ｐｐｍ）を３ヶ月行い、腐食深さを測定することにより評価した。腐食深さが３０μｍ以下のものを耐食性が非常に良好（◎）、３０μｍを超え４０μｍ以下のものを良好（○）、４０μｍを超えるものを不良（×）とした。
【００９０】
＜成形性＞
成形性は、供試材を加熱処理せず、ＪＩＳＢ７７２９、ＪＩＳＺ２２４７に規定されたエリクセン試験について、ＪＩＳＡ法によりφ２０ｍｍ球頭ポンチで行い、そのエリクセン値を測定することにより評価した。張り出し高さ（エリクセン値）が８ｍｍ以上のものを成形性が良好（○）、８ｍｍ未満のものを不良（×）とした。
【００９１】
使用した犠牲材、および、各評価結果を表１、２に示す。なお、表１、２において、本発明の構成を満たさないものについては、数値に下線を引いて示し、ろう付けができなかったものは、「−」で示す。また、「ａ／ｂ≧０．３」のものは、スライスによる鋳造組織側材、「ａ／ｂ＜０．３」のものは、熱間圧延による圧延組織側材である。
【００９２】
【表１】
2010236073.tif 000003
【００９３】
【表２】
2010236073.tif 000004
【００９４】
表１、２に示すように、供試材Ｎｏ．１〜２１は、本発明の構成を満たすため、ろう付性、ろう付後強度、耐食性、成形性のすべてにおいて、優れたものであった。
なお、Ｎｏ．１３は、Ｚｎの含有量が好ましい下限値未満のため、耐食性が非常に良好（◎）とはならず、良好（○）であった。Ｎｏ．１４〜２１は、それぞれ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｎｉの含有量が好ましい下限値未満のため、ろう付後強度が非常に良好（◎）とはならず、良好（○）であった。
【００９５】
一方、供試材Ｎｏ．２２〜４４は、本発明の構成を満たさないため、以下の結果となった。
Ｎｏ．２２、２９、３０は、Ｔｉ含有量が下限値未満のため、耐食性に劣った。Ｎｏ．２３、３１、３２は、Ｔｉ含有量が上限値を超えるため、成形性に劣った。Ｎｏ．２４〜２８、４４は、圧延組織のため、ａ／ｂの値が０．３未満となり、耐食性に劣った。
【００９６】
Ｎｏ．３３は、Ｚｎ含有量が上限値を超えるため、耐食性に劣った。Ｎｏ．３４は、Ｍｇ含有量が上限値を超えるため、ろう付性に劣った。Ｎｏ．３５は、Ｓｉ含有量が上限値を超えるため、ろう付時に溶融し、ろう付けができなかった。Ｎｏ．３６は、Ｍｎ含有量が上限値を超えるため、成形性に劣った。Ｎｏ．３７は、Ｃｕ含有量が上限値を超えるため、ろう付時に溶融し、ろう付けができなかった。
【００９７】
Ｎｏ．３８は、Ｚｒ含有量が上限値を超えるため、成形性に劣った。Ｎｏ．３９は、Ｃｒ含有量が上限値を超えるため、成形性に劣った。Ｎｏ．４０は、Ｆｅ含有量が上限値を超えるため、成形性に劣った。Ｎｏ．４１は、Ｎｉ含有量が上限値を超えるため、成形性に劣った。Ｎｏ．４２は、鋳塊の厚さが小さすぎ、Ｎｏ．４３は、鋳塊の厚さが大きすぎたため、Ｔｉが分布せず、耐食性に劣った。
【００９８】
以上、本発明に係る側材および熱交換器用クラッド材について説明してきたが、本発明の趣旨はこれらの記載に限定されるものではなく、本願の特許請求の範囲の記載に基づいて広く解釈しなければならない。また、本発明の技術的範囲は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において広く変更、改変することができることはいうまでもない。
【符号の説明】
【００９９】
Ｓ１ａ  側材製造工程
Ｓ１ｂ  芯材製造工程
Ｓ２    重ね合わせ工程
Ｓ３    均質化熱処理工程
Ｓ４    熱間圧延工程
Ｓ５    冷間圧延工程
１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ、１ｆ  クラッド材
２      芯材
３      ろう材
４      犠牲材
５      中間材
１７    側材用鋳塊
２５    芯材用鋳塊
２６    芯材
３５    側材
３５ａ  設置面
４０    重ね合わせ材
【図１】
2010236073.tif 000005
【図２】
2010236073.tif 000006
【図３】
2010236073.tif 000007
【図４】
2010236073.tif 000008
【図５】
2010236073.tif 000009
【図６】
2010236073.tif 000010
【図７】
2010236073.tif 000011
【図８】
2010236073.tif 000012
【図９】
2010236073.tif 000013