(57)【要約】【課題】本発明の目的は、裏面が裏布で補強された複数の合成樹脂製のシート材の端縁を溶着して得られるクッション用表皮において、その溶着部が外部に露出して、縫目模様を想起させるように異なる色が破線状に連なった破線模様が形成されたクッション用表皮を提供することにある。【解決手段】裏面が裏布で補強された合成樹脂製のシート材の上部シート材２ａと左右の側部シート材２ｂとの端縁、上部シート材２ａと後部シート材２ｃとの端縁、或いは後部シート材２ｃと左右の側部シート材２ｂとの端縁をリボンを介して溶着した。そして、その溶着部が接合部３において外部に露出して、前記シート材とは異なった色の合成樹脂による帯状部が破線状に連なった破線模様を形成した。【選択図】図１
2010126096.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏面が裏布で補強された２枚の合成樹脂製のシート材の端縁が、それらの表面側でリボンを介して溶着されたクッション用表皮において、その溶着部が外部に露出して、前記シート材とは異なった色の合成樹脂による帯状部が破線状に連なった破線模様が形成されたことを特徴とするクッション用表皮。
【請求項２】
前記リボンは、前記シート材と相溶性であり且つ前記シート材とは色が異なる合成樹脂からなり、その端縁が連続した凹凸となっており、前記２枚のシート材とその間に介在する前記リボンとは溶着されて、そのリボンの凹凸端縁の凹部がシート材の一部により埋められ、その凹部を埋めたシート材の一部と前記凹凸端縁の凸部端縁とが外部に露出して破線模様が形成されたことを特徴とする請求項１に記載のクッション用表皮。
【請求項３】
前記リボンは、色が異なる合成樹脂製の帯状着色部が交互に連続して一体化されたシートであって、前記２枚のシート材とその間に挟持された前記リボンとが溶着されて、そのリボンの端縁が外部に露出して破線模様が形成されたことを特徴とする請求項１に記載のクッション用表皮。
【請求項４】
前記リボンは、前記シート材と相溶性の合成樹脂からなることを特徴とする請求項３に記載のクッション用表皮。
【請求項５】
裏面が裏布で補強された２枚の合成樹脂製のシート材と、そのシート材の色と異なる色の端縁に凹凸が形成された合成樹脂製のリボンとを用い、前記シート材のそれぞれの裏面を外側にした状態で、それらのシート材の間に前記リボンを挟持すると共に、両シート材間に位置する保持板により前記リボンの凹凸端縁を保持し、次いで、前記両シート材及びリボンを一対の治具により挟圧しながら誘電加熱により溶着して、前記凹凸端縁の凹部を前記シート材の溶融部により埋めて、その溶融部の端縁と前記凹凸端縁の凸部端縁とを前記両シート材間に露出させ、それぞれの端縁が異なった色の帯状部となって交互に連続した破線模様を形成することを特徴とするクッション用表皮の製造方法。
【請求項６】
裏面が裏布で補強された２枚の合成樹脂製のシート材と、異なった色の帯状着色部が交互に連続して一体化された合成樹脂製のリボンとを用い、前記シート材のそれぞれの裏面を外側にした状態で、それらのシート材の間に前記リボンを挟持すると共に、両シート材間に位置する保持板により前記リボンの端縁を保持し、次いで、前記両シート材及びリボンを一対の治具により挟圧しながら誘電加熱により溶着して、前記リボンの端縁を前記両シート材間に露出させ、異なった色の帯状部が交互に連続した破線模様を形成することを特徴とするクッション用表皮の製造方法。
【請求項７】
前記一対の治具のうち、第１の治具における前記凹凸端縁側のエッジ部を第２の治具のエッジ部より後退させたことを特徴とする請求項５又は６に記載のクッション用表皮の製造方法。
【請求項８】
前記保持板として、前記シート材及びリボンに対して非接着性の非極性合成樹脂により形成されたものを用いることを特徴とする請求項５ないし７のうちいずれか一項に記載のクッション用表皮の製造方法。
【請求項９】
前記保持板の端面は、第１の治具側が後退していることを特徴とする請求項５ないし８のうちいずれか一項に記載のクッション用表皮の製造方法。
【請求項１０】
前記保持板の端面は、断面が円弧状に形成されているか、又は角部が面取りされていることを特徴とする請求項５ないし８のうちいずれか一項に記載のクッション用表皮の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のシートクッションに用いられるクッション用表皮及びその製造方法に係り、特には二輪車のシートクッションに用いられるクッション用表皮及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シートクッションに用いられるクッション用表皮は、織布や合成樹脂製シート等の複数のシート材を縫製により立体形状に形成したものが用いられていた。そして、そのクッション用表皮を、ポリウレタン等を用いて発泡成形したクッション体に被せることによりシートクッションを得ていた。
【０００３】
一方、屋外で使用される二輪車では、合成樹脂製シートよりなる表皮の縫製部の縫い目から雨水がクッション体に浸入し易く、クッション体に滲み込んだ水が縫製部から滲み出ること等が、二輪車の使用者にとって不快なものであった。そのため、縫製部の裏側に防水テープを貼付することにより雨水の浸入を防止すると共に、縫製による縫目模様を残して、高級感を醸し出すことが行われている。しかし、この防水のための加工は、工数が嵩むため、実用的とは言い難い面がある。そこで、縫目模様を形成するが、製造コストの上昇を抑え、雨水の浸入が防止されたクッション用表皮が種々提案されている。
【０００４】
特許文献１に開示されている表皮材は、基布の表面に合成樹脂シートが被覆された２枚の表皮片の継ぎ口に沿って、合成樹脂の溶出物からなる糸口模様の糸目が形成されている。その糸目は、２枚の表皮片の端末間にそれらの表皮片とは異色の高周波溶着性糸目形成用溶出片を介在させ、押圧面が凹凸となっている高周波溶着型を用いて、２枚の表皮片を溶着接合して継ぐと共に、その表皮片の継ぎ目に沿って溶出片の溶出物を糸目状に突出形成したものである。
【０００５】
特許文献２に開示されている表皮材は、表側の合成樹脂層と裏側の繊維基材層とが積層された表側に、凹凸により線状の縫目模様が形成されている。この縫目模様は、合成樹脂層の表面に押し型を押し当てることにより形成されている。
【０００６】
特許文献３に開示されているクッションシート用表皮は、隣接する合成樹脂製シート材の表面側の端縁を合成樹脂製のリボンを介して溶着することにより、その溶着部にシート材の色とは異なる色のライン状の模様が形成されている。
【特許文献１】特開平０１−２５０２９０号公報（［特許請求の範囲］、［明細書２頁左下欄］を参照）
【特許文献２】特開２００３−３０４９５２号公報（［要約］［００１５］を参照）
【特許文献３】特開２００８−７３１４６号公報（［要約］を参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、特許文献１に開示されている糸目模様は、２枚の表皮片の継ぎ目に沿って溶出片の溶出物が糸目状に突出形成されたものであり、その突出部が糸目を想起させる。そして、その溶出部の色は２枚の表皮片とは異なる色なので、表皮片に対して視認しやすいものとなっている。しかし、突出部の間には突出部と同色の溶出片が露出して見えるため、糸目模様を正面から見れば、２枚の表皮片の継ぎ目に沿った単なる接合線のように見えることがある。更に、糸目状の突出部の存在により、２枚の表皮片の継ぎ目部分の手触りが違和感をもたらすものとなり得る。
【０００８】
また、特許文献２に開示されている縫目模様は、縫糸を用いて縫製した縫目模様に近似しているが、その模様は表面層を形成する合成樹脂の色と同色であり、単に凹凸模様が形成されているに他ならない。即ち、特許文献２に開示されている製造方法では、合成樹脂の色と異なる色の破線模様を縫糸に近似するように形成して、縫目がメリハリの利いた形で視認できるようにすることは不可能である。
【０００９】
更に、特許文献３に開示されているライン状の模様は、シート材の色と異なる色とすることが可能であるが、縫目模様に近似する破線模様とはなっていない。
本発明は、このような問題に着目してなされたものであり、その目的とするところは、裏面が裏布で補強された複数の合成樹脂製のシート材の端縁を溶着して得られるクッション用表皮において、その溶着部が外部に露出して縫目模様を想起させるように、異なる色が交互に連続した破線模様が形成されたクッション用表皮を提供することにある。また、そのクッション用表皮の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記問題を解決するために請求項１に記載のクッション用表皮の発明は、裏面が裏布で補強された２枚の合成樹脂製のシート材の端縁が、それらの表面側でリボンを介して溶着されたクッション用表皮において、その溶着部が外部に露出して、前記シート材とは異なった色の合成樹脂による帯状部が破線状に連なった破線模様が形成されたことを特徴とするものである。
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、２枚の合成樹脂製のシート材がその端縁において溶着している溶着部に、シート材とは異なった色の合成樹脂の帯状部が破線状に連なった破線模様が形成され、その破線模様が、縫製部の縫目模様を想起させる。また、破線模様は、異なった色の合成樹脂により形成されているので、表面が磨耗しても消失することなく維持される。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のクッション用表皮において、前記リボンは、前記シート材と相溶性であり且つ前記シート材とは色が異なる合成樹脂からなり、その端縁が連続した凹凸となっており、前記２枚のシート材とその間に介在する前記リボンとは溶着されて、そのリボンの凹凸端縁の凹部がシート材の一部により埋められ、その凹部を埋めたシート材の一部と前記凹凸端縁の凸部端縁とが外部に露出して破線模様が形成されたことを特徴とするものである。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、リボンの凹凸端縁の凹部を埋めたシート材の一部とリボンの凹凸端縁の凸部端縁とが外部に露出して破線模様を形成している。そのため、リボンの色と同色の縫糸を用いて、その色とは異なる色のシート材を縫製したように想起させる破線模様を形成することができる。また、リボンの端縁が凹凸端縁となっているので、リボンを介して２枚のシート材を溶着する際、その凹部の存在により溶着強度を高めることができる。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載のクッション用表皮において、前記リボンは、色が異なる合成樹脂製の帯状着色部が交互に連続して一体化されたシートであって、前記２枚のシート材とその間に挟持された前記リボンとが溶着されて、そのリボンの端縁が外部に露出して破線模様が形成されたことを特徴とするものである。
【００１５】
請求項３に記載の発明によれば、リボンの端縁には異なった色の合成樹脂により形成された破線模様が現れているので、２枚のシート材の溶着部からリボンの端縁が外部に露出することにより、破線模様を容易に形成することができる。また、リボンは、色が異なる複数の合成樹脂製の帯状着色部が交互に連続して一体化されているので、溶着のために加熱軟化された後も、その色が交互に異なる配置は変わらない。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のクッション用表皮において、前記リボンは、前記シート材と相溶性の合成樹脂からなることを特徴とするものである。
請求項４に記載の発明によれば、互いに相溶性の合成樹脂を用いてリボン及びシート材を形成している。そのため、２枚のシート材とその間に挟持したリボンとを誘電加熱等の加熱手段により強固に溶着することができる。
【００１７】
請求項５に記載のクッション用表皮の製造方法の発明は、裏面が裏布で補強された２枚の合成樹脂製のシート材と、そのシート材の色と異なる色の端縁に凹凸が形成された合成樹脂製のリボンとを用い、前記シート材のそれぞれの裏面を外側にした状態で、それらのシート材の間に前記リボンを挟持すると共に、両シート材間に位置する保持板により前記リボンの凹凸端縁を保持し、次いで、前記両シート材及びリボンを一対の治具により挟圧しながら誘電加熱により溶着して、前記凹凸端縁の凹部を前記シート材の溶融部により埋めて、その溶融部の端縁と前記凹凸端縁の凸部端縁とを前記両シート材間に露出させ、それぞれの端縁が異なった色の帯状部となって交互に連続した破線模様を形成することを特徴とするものである。
【００１８】
請求項５に記載の発明によれば、２枚の合成樹脂製のシートの端縁におけるそれぞれの表側と、その間に挟持したリボンとを誘電加熱により溶着することができる。そして、その溶着の際、シート材の溶融部分がリボンの凹凸端縁の凹部を埋めるので、その溶融部の端縁と溶融したリボンの凹凸端縁の凸部端縁とを、保持板により同一端面に位置決めして、２枚のシート材の間に露出させることができる。その結果、それぞれの端面が異なった色の帯状部となって交互に連続した破線模様を形成することができる。
【００１９】
また、２枚の合成樹脂製シートは、裏面が裏布で補強されているので、リボンを介して２枚のシート材を一対の治具により挟圧しながら誘電加熱されて、合成樹脂が溶融しても、裏布で補強されている２枚のシート材が一対の治具により分断されることはない。一方、リボンは裏布等で補強されていないので、全てが溶融されて、２枚のシート材を溶着することに供されることができる。
【００２０】
請求項６に記載のクッション用表皮の製造方法の発明は、裏面が裏布で補強された２枚の合成樹脂製のシート材と、異なった色の帯状着色部が交互に連続して一体化された合成樹脂製のリボンとを用い、前記シート材のそれぞれの裏面を外側にした状態で、それらのシート材の間に前記リボンを挟持すると共に、両シート材間に位置する保持板により前記リボンの端縁を保持し、次いで、前記両シート材及びリボンを一対の治具により挟圧しながら誘電加熱により溶着して、前記リボンの端縁を前記両シート材間に露出させ、異なった色の帯状部が交互に連続した破線模様を形成することを特徴とするものである。
【００２１】
請求項６に記載の発明によれば、２枚の合成樹脂製のシートの端縁におけるそれぞれの表側と、その間に挟持したリボンとを誘電加熱により溶着することができる。そのリボンは、異なった色の帯状着色部が長手方向に交互に連続して一体化されているので、２枚のシート材の間で誘電加熱により溶融状態となっても、色が交互に異なる配置は変わらない。従って、溶融状態のリボンの端縁を、保持板により所定位置に位置決めして、２枚のシート材の間に露出させることができる。その結果、異なった色の帯状部が交互に連続した破線模様を形成することができる。
【００２２】
また、２枚の合成樹脂製シートは、裏面が裏布で補強されているので、リボンを介して２枚のシート材を一対の治具により挟圧しながら誘電加熱されて、合成樹脂が溶融しても、裏布で補強されている２枚のシート材が一対の治具により分断されることはない。一方、リボンは裏布等で補強されていないので、全てが溶融されて、２枚のシート材を溶着することに供されることができる。
【００２３】
請求項７に記載の発明は、請求項５又は６に記載のクッション用表皮の製造方法において、前記一対の治具のうち、第１の治具における前記凹凸端縁側のエッジ部を第２の治具のエッジ部より後退させたことを特徴とするものである。
【００２４】
請求項７に記載の発明によれば、２枚のシート材及びリボンを一対の治具により挟圧しながら誘電加熱により溶着する際、一対の治具のうち、第１の治具のエッジ部を第２の治具のエッジ部より後退させて配置した。すると、溶融したリボン及びシート材の一部は、第１の治具のエッジ部の前側に押し出され易くなり、保持板に当接して固化し、厚さ（幅）がある破線模様を形成する。従って、より視認し易い形の破線模様を形成することができる。
【００２５】
請求項８に記載の発明は、請求項５ないし７のうちいずれか一項に記載のクッション用表皮の製造方法において、前記保持板として、前記シート材及びリボンに対して非接着性の非極性合成樹脂により形成されたものを用いることを特徴とするものである。
【００２６】
請求項８に記載の発明によれば、保持板を、シート材及びリボンに対して非接着性の非極性合成樹脂により形成した。そのため、２枚のシート材の間にあって溶融状態のリボンの端縁を、保持板の端面の形状に沿って形成することができる。また、２枚のシート材及びその間のリボンを誘電加熱する際、保持板が加熱されることがないので、保持板の端面の形状を維持することができる。
【００２７】
請求項９に記載の発明は、請求項５ないし８のうちいずれか一項に記載のクッション用表皮の製造方法において、前記保持板の端面は、第１の治具側が後退していることを特徴とするものである。
【００２８】
請求項９に記載の発明によれば、保持板の端面の第１の治具側の一部が後退しているので、溶融したリボンがその後退している部分の隙間に押し出され易くなる。すると、押し出されて保持板の端面に当接したリボンの端面は、保持板の厚さよりも厚さ（幅）がある露出面を形成する。
【００２９】
請求項１０に記載の発明は、請求項５ないし８のうちいずれか一項に記載のクッション用表皮の製造方法において、前記保持板の端面は、断面が円弧状に形成されているか、又は角部が面取りされていることを特徴とするものである。
【００３０】
請求項１０に記載の発明によれば、保持板の端面の断面が円弧状に形成されているか、又は角部が面取りされているので、その円弧状部分或いは面取り部分とリボンの端縁との間に隙間ができる。そのため、溶融したリボンがその隙間に押し出され易くなって、押し出されて保持板の端面に当接したリボンの端面は、保持板の厚さよりも厚さ（幅）がある露出面を形成する。
【発明の効果】
【００３１】
本発明によれば、裏面が裏布で補強された複数の合成樹脂製のシート材の端縁を溶着して得られるクッション用表皮において、その溶着の際に溶融部が外部に露出して、異なる色が交互に連続した破線模様を形成することができる。そして、その破線模様が縫目模様を想起させるクッション用表皮を提供することができる。また、そのクッション用表皮の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した実施形態を図１〜図４を用いて説明する。
本実施形態のクッション用表皮１は、複数の合成樹脂製のシート材を接合して、二輪車のシートクッションの形状に合わせて立体的に形成したものである。図１に示すように、上部シート材２ａの左右の端縁と左右一対の側部シート材２ｂ（図示しないが、対象形状となっている）の端縁とが接合部３において溶着により接合されている。また、上部シート材２ａの後側の端縁及び一対の側部シート材２ｂの後側の端縁と後部シート材２ｃの端縁とが接合部３において溶着により接合されている。
【００３３】
本実施形態における上部シート材２ａ、側部シート材２ｂ及び後部シート材２ｃは、図２に示すように、裏面が織布よりなる裏布２０で補強されたポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）製のシート材であり、それぞれのシート材が、表側で山折された端縁において、後述するリボン５を挟持して溶着されている。そして、そのリボン５により、接合部３が破線模様９となっている。この破線模様９の色は、上部シート材２ａ、側部シート材２ｂ及び後部シート材２ｃのそれぞれの色とは異なっているので、破線模様９を視認することが容易で、見る人に縫目模様を想起させるものとなる。
【００３４】
次に図２及び図３を用いて、クッション用表皮１の製造方法のうち、上部シート材２ａと側部シート材２ｂとの接合方法について説明する。なお、上部シート材２ａと後部シート材２ｃとの接合の場合、或いは側部シート材２ｂと後部シート材２ｃとの接合の場合も同様の製造方法であるのでその説明を省く。
【００３５】
図２に示すように、上部シート材２ａの外形形状に合わせて形成された第２の治具６の上面に、裏布２０を下にして表側を上にした側部シート材２ｂを配置する。このとき、側部シート材２ｂの端縁付近を、第２の治具６に所定間隔で立設された複数のピン６ａに止めて、第２の治具６に対して側部シート材２ｂを位置決めする。
【００３６】
次に、第２の治具６に対して非極性樹脂であるポリプロピレン（ＰＰ）製の保持板４を位置決めすると共に、側部シート材２ｂの上に載置して保持する。そして、保持板４の端面４ａに、一側の端縁が凹凸端縁８となっているＰＶＣ製のリボン５の凸部端縁８ａを当接させた状態で、リボン５の他側の端縁付近をピン６ａに止めて、リボン５を位置決めする。この凹凸端縁８は、方形の凸部端縁８ａと凹部８ｂとが交互に連続する凹凸形状となっている。
【００３７】
更に、保持板４及びリボン５の上に、裏布２０を上にして表側を下にした上部シート材２ａを載置して、その上部シート材２ａの端縁付近をピン６ａに止めて位置決めすることにより、溶着前の材料の配置作業が完了する。そして、第１の治具７を上部シート材２ａ上の所定位置に配置して、溶着工程の準備が完了する。この第１の治具７のリボン５の凹凸端縁８側のエッジ部７ａは曲面状に形成されているが、Ｃ面取りをしたエッジ部７ａとしてもよい。なお、本実施形態においては、側部シート材２ｂ、リボン５及び上部シート材２ａのそれぞれの色が異なるものを用いている。
【００３８】
図３（ａ）に示すように、第２の治具６の上に、側部シート材２ｂ、リボン５及び上部シート材２ａがこの順に積層され、第１の治具７が上部シート材２ａの裏面側に配置されている。そして、電極を兼ねる第１の治具７と第２の治具６との間に高周波電圧を印加しつつ、第１の治具７を下方へ移動させて、溶融状態となった側部シート材２ｂ、リボン５及び上部シート材２ａを押圧して溶着積層材１ａとする。このとき、上部シート材２ａ、側部シート材２ｂ及びリボン５のそれぞれの厚さが１ｍｍ程度であったもので、溶着後には全体で０．８ｍｍ程度の厚さになっている。
【００３９】
そして、所定時間の高周波電圧の印加と押圧が行われた後、第１の治具７を退避させ、第２の治具６から取り除いた溶着積層材１ａを図３（ｂ）に示す。この溶着積層材１ａは、第１の治具７により押圧された部分が肉厚を減じた溶着部１０となっている。また、溶着部１０が形成されるとき、リボン５の凹部８ｂは、溶融した上部シート材２ａの一部により埋められる。更に、溶融したリボン５及び上部シート材２ａは、図３（ｂ）の左側へ移動するが、保持板４の端面４ａよりも左側へ移動することができず、第１の治具７の押圧により上部シート材２ａの裏布２０を押し上げて、図３（ｂ）に示すように、保持板４の厚さと同等の高さを有する破線模様９を形成することになる。このとき、リボン５の凹凸端縁８側の第１の治具７のエッジ部７ａは、第２の治具６のエッジ部６ｃよりも寸法Ｌだけ後退しているので、第１の治具７による押圧力は保持板４の端面４ａ付近では弱くなる。従って、溶融樹脂は上部シート材２ａの裏布２０を押し上げ易くなっている。なお、符号６ｂで示す孔は、ピン６ａにより形成されたピン孔６ｂである。
【００４０】
そして、図３（ｃ）に示すように、廃棄部１２が切断刃１１を用いてトリミングされ、図３（ｄ）（ｅ）に示すように、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂのそれぞれの表側が、同一方向を指向するように開かれて、クッション用表皮１が得られる。
【００４１】
図３（ｅ）に示すように、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂの境界部１３に、帯状部９ａ及び断線部９ｂが交互に連続する破線模様９が形成されている。この帯状部９ａは、溶融したリボン５が保持板４の端面４ａに当接し固化した部分である。また、断線部９ｂは、溶融した上部シート材２ａがリボン５の凹部８ｂを埋めると共に、保持板４の端面４ａに当接し固化した部分である。そのため、境界部１３において、上部シート材２ａが縫製されたことを想起させる破線模様９が、上部シート材２ａの色とは異なるリボン５の色の帯状部９ａにより破線状に連続して形成されている。なお、図３（ｅ）において、上部シート材２ａ、帯状部９ａ及び側部シート材２ｂの網目模様の違いは、それぞれの色が異なることを示している。
【００４２】
なお、本実施形態では、高周波電圧を印加することによりリボン５、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂを相互に溶着するために、それぞれの材質を極性樹脂であるＰＶＣとした。しかし、ＰＶＣ以外、例えばポリ塩化ビニリデン或いはエチレン酢酸ビニル共重合体等の公知の極性樹脂を用いることもできる。
【００４３】
次に、保持板４の端面４ｂが、上記実施形態の端面４ａとは異なり、第１の治具７側の一部が後退した上向きの斜面で形成されている変更例を図４を用いて説明する。
図４（ａ）に示すように、所定位置に配置した保持板４の端面４ｂに当接させてリボン５を配置した時、端面４ｂとリボン５の凸部端縁８ａとの間には断面逆三角形の空隙ができる。そのため、図４（ｂ）（ｃ）に示すように、高周波電圧が印加されて溶融し、第１の治具７により押圧されて移動した樹脂は、上部シート材２ａの裏布２０を押し上げると共に、端面４ｂの斜面に沿った形状で固化する。すると、図４（ｄ）に示すように、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂのそれぞれの表側が、同一方向を指向するよう開かれた状態の破線模様９は、図３（ｄ）に示す破線模様９よりも幅が広い（上下方向に高い）ものとなり、破線模様９がより視認し易いものとなる。
【００４４】
従って、上記実施形態のクッション用表皮１及びその製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、ＰＶＣ製の上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂの端縁において、ＰＶＣ製のリボン５を挟持して溶着した接合部３に、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂシート材とは異なった色のＰＶＣによる帯状部９ａが破線状に連なった破線模様９を形成した。そのため、シート材とは異なった色の破線模様９により、クッション用表皮１を装着したクッションの使用者等に、縫製部の縫目模様を想起させることができる。また、その破線模様９は、シート材とは異なった色のＰＶＣにより形成されているので、表面の磨耗による破線模様９の消失が防止されたクッション用表皮１を提供することができる。
【００４５】
（２）上記実施形態では、上部シート材２ａと側部シート材２ｂとの間に凹凸端縁８を有するリボン５を挟持して溶着した。すると、リボン５の凹部８ｂを埋めた上部シート材２ａの一部とリボン５の凸部端縁８ａとは、上部シート材２ａと側部シート材２ｂとの接合部において、外部に露出して破線模様９を形成する。そのため、リボン５の色と同色の縫糸を用いて上部シート材２ａと側部シート材２ｂとを縫製したように想起させる破線模様９を有するクッション用表皮１を提供することができる。また、リボンの端縁が凹凸端縁となっているので、リボンを介して２枚のシート材を溶着する際、その凹部の存在により溶着強度を高めることができる。
【００４６】
（３）上記実施形態では、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂの端縁において、それぞれの表側と、その間に挟持したリボン５とを誘電加熱により溶着した。そして、その溶着の際、上部シート材２ａの一部が溶融してリボン５の凹凸端縁８の凹部８ｂを埋めるようにした。その凹部８ｂを埋めた溶融部の端縁と溶融したリボン５の凹凸端縁８の凸部端縁８ａとを、保持板４の端面４ａにより位置決めして、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂの接合部３において露出させた。このようにして、上部シート材２ａとは異なったリボン５の色の帯状部９ａが、破線状に連なった破線模様９を有するクッション用表皮１の製造方法を提供することができる。
【００４７】
（４）上記実施形態では、上部シート材２ａ、リボン５及び側部シート材２ｂを第１の治具７及び第２の治具６により挟圧しながら誘電加熱により溶着する際、リボン５の凹凸端縁８側の第１の治具７のエッジ部７ａを第２の治具６のエッジ部６ｃより後退させて配置した。すると、溶融したリボン５及び上部シート材２ａの一部は、第１の治具７のエッジ部７ａの前側に押し出され易くなり、保持板４の端面４ａに当接して固化し、厚さ（幅）がある破線模様９を形成する。従って、より視認し易い形の破線模様９を有するクッション用表皮１の製造方法を提供することができる。
【００４８】
（５）上記実施形態では、保持板４を、上部シート材２ａ、リボン５及び側部シート材２ｂに対して非接着性且つ非極性樹脂であるＰＰにより形成した。そのため、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂの間にあって溶融したリボン５及び上部シート材２ａの一部の端縁を、保持板４の端面４ａの形状に沿って形成することができる。また、誘電加熱により保持板４が加熱されることがないので、保持板４の端面４ａの形状を維持することができるクッション用表皮１の製造方法を提供することができる。
【００４９】
（６）上記実施形態では、保持板４の端面４ａの第１の治具７側の一部を後退させて斜面の端面４ｂを形成した。そのため、溶融したリボン５及び上部シート材２ａの一部が、端面４ｂと溶融前のリボン５の凸部端縁８ａとの間の隙間に押し出され易くなる。すると、溶融したリボン５及び上部シート材２ａの一部は、押し出されて斜面の端面４ｂに当接して固化し、保持板４の厚さよりも厚さ（幅）がある破線模様９を形成する。従って、幅があって視認し易い破線模様９を有するクッション用表皮１の製造方法を提供することができる。
【００５０】
（７）上記実施形態では、上部シート材２ａ、２ｂ及び２ｃの裏面を裏布２０で補強している。そのため、２枚の合成樹脂製シートは、リボン５と共に一対の治具６、７により挟圧状態で誘電加熱されて、合成樹脂が溶融しても、裏布２０で補強されている２枚のシート材が一対の治具６、７により分断されることを防止することができる。一方、裏布２０で補強されていないリボン５は、全てが溶融されて、２枚のシート材を溶着することに供されることができる。
【００５１】
（８）上記実施形態では、溶融したリボン５の凸部端縁８ａを保持板４の端面４ａで保持するようにした。そのため、２枚のシート材の接合部３には縫目模様としての断続的な突出部が形成されないので、手触りの良い接合部３を有するクッション用表皮１を提供することができる。
【００５２】
（第２の実施形態）
次に、本発明を具体化したクッション用表皮１及びその製造方法の第２の実施形態を、第１実施形態と異なる部分を中心に図５を用いて説明する。
【００５３】
図５に示すように、本実施形態におけるリボン１５は、ＰＶＣ製の帯状着色部の第１着色部１５ａ及び第２着色部１５ｂが交互に配置されて一体化されたシート状体であり、リボン１５の端縁１５ｃに凹凸は形成されていない。この第１着色部１５ａ又は第２着色部１５ｂの一方の色は、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂの色とは異なる色であり、他方の色は、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂのいずれかの色と同一である。そして、第１の実施形態のリボン５に替えてリボン１５を配置する以外は、第２の治具６及び第１の治具７に対する各部材の配置は同一である。
【００５４】
また、図２及び図３を用いて説明したクッション用表皮１の製造方法も第１実施形態と同様である。
そのため、第１実施形態と同様に、境界部１３において、上部シート材２ａが縫製されたことを想起させる破線模様９が、上部シート材２ａの色とは異なるリボン１５の第１着色部１５ａ又は第２着色部１５ｂのいずれかの色の帯状部９ａにより破線状に連続して形成される。
【００５５】
なお、本実施形態では、第１着色部１５ａと第２着色部１５ｂとが同一面の端縁１５ｃを有するリボン１５を用いたが、第１着色部１５ａ及び第２着色部１５ｂのいずれか一方を同一面の端縁１５ｃとして、他方をその端縁１５ｃから後退させた同一面とするようにしてもよい。そして、保持板４の端面４ａに、他方より突出している一方の端縁１５ｃを収容することが可能な深さとピッチの凹部を形成するようにしてもよい。そうすることで、その端面４ａによりリボン１５の端縁１５ｃを位置決めすれば、溶融したリボン１５は、端面４ａに当接して固化し、第１着色部１５ａ及び第２着色部１５ｂのいずれか一方が突条となった破線模様９を形成することができる。
【００５６】
また、本実施形態では、高周波電圧を印加して、上部シート材２ａ、リボン１５及び側部シート材２ｂを溶着して接合することに替えて、リボン１５のみを溶着可能状態に加熱軟化し、そのリボン１５を上部シート材２ａと側部シート材２ｂとの間に挟持して押圧することにより、それら三部材を接合することができる。このとき、上部シート材２ａ、リボン１５及び側部シート材２ｂのそれぞれの材質を互いに相溶性の合成樹脂とすることが好ましい。
【００５７】
そして、この第２実施形態においては、第１の実施形態における効果に加えて、以下の効果を得ることができる。
（９）上記実施形態では、互いに色が異なる第１着色部１５ａ及び第２着色部１５ｂが交互に配置されて一体化されたリボン１５を、上部シート材２ａと側部シート材２ｂとの間に挟持して溶着した。リボン１５の端縁１５ｃは、既に異なった色が交互に連続する破線模様９となっているので、上部シート材２ａと側部シート材２ｂとの接合部３において、溶融して固化したリボン１５の端縁１５ｃが外部に露出することにより、破線模様９を容易に形成することができる。
【００５８】
（１０）上記実施形態では、上部シート材２ａ、側部シート材２ｂ及びリボン５の材質をＰＶＣとした。そのため、前記三部材を接合部３において誘電加熱により強固に接合することができる。また、リボン１５のみを溶着可能状態に加熱軟化し、そのリボン１５を上部シート材２ａと側部シート材２ｂとの間に挟持して押圧することにより、それら三部材を接合することができる。従って、上部シート材２ａ、側部シート材２ｂ及びリボン５が、接合部３において破線模様９を形成して強固に接合したクッション用表皮１を提供することができる。
【００５９】
（１１）上記実施形態では、異なった色の帯状着色部である第１着色部１５ａ及び第２着色部１５ｂが交互に連続して一体化された合成樹脂製のリボン１５を準備した。そして、裏面が裏布で補強された合成樹脂製の上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂの端縁のそれぞれの表側と、それらの間に挟持したリボン１５とを誘電加熱により溶着した。そして、溶融状態のリボン１５の端縁１５ｃを、保持板４により所定位置に位置決めして、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂの間に露出させて、異なった色の帯状部９ａ及び断線部９ｂが交互に連続した破線模様９を形成した。そのため、リボン１５が前記２枚のシート材の間で誘電加熱により溶融状態となっても、交互に異なる色の配置は変わらない破線模様９を形成するクッション用表皮１の製造方法を提供することができる。
【００６０】
（変更例）
なお、上記実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  保持板４の端面４ａを垂直面又は斜面としたが、端面４ａの断面形状を円弧状としたり、端面４ａの角部を面取りしたりすること。このようにすることで、円弧状部分或いは面取り部分とリボンの端縁との間に隙間ができる。そのため、溶融したリボンがその隙間に押し出され易くなって、押し出されて保持板の端面に当接したリボンの端面は、保持板の厚さよりも厚さ（幅）がある露出面を形成する。
・  第１の実施形態では、凹凸端縁８を、方形の凸部端縁８ａと凹部８ｂとが交互に連続する凹凸形状としたが、凹部８ｂを凹曲線としたり、凹凸端縁８を平面波線状としたり、或いは平面鋸刃状としたりすること。
・  第２の実施形態では、第１着色部１５ａ又は第２着色部１５ｂの一方の色を、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂの色とは異なる色とし、他方の色を、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂのいずれかの色と同一とした。しかし、第１着色部１５ａ及び第２着色部１５ｂの色を、上部シート材２ａ及び側部シート材２ｂのいずれの色とも異なる色とすること。
・  第２の実施形態では、第１着色部１５ａ及び第２着色部１５ｂが交互に連続したリボン１５を用いたが、三色以上の複数の色の帯状着色部を配置して一体化したリボン１５を用いること。そうすることにより、２枚のシート材の接合部３に多色の破線模様９によるハイライト線を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施形態のクッション用表皮を示す斜視図。
【図２】第１実施形態の製造方法を示す斜視図。
【図３】第１実施形態の溶着工程を（ａ）〜（ｅ）の順に説明する模式図。
【図４】第１実施形態の変更例の溶着工程を（ａ）〜（ｄ）の順に説明する模式図。
【図５】第２実施形態の製造方法を示す斜視図。
【符号の説明】
【００６２】
１…クッション用表皮、４…保持板、４ａ，４ｂ…端面、５，１５…リボン、６…第２の治具，治具、６ｃ，７ａ…エッジ部、７…第１の治具、８…凹凸端縁、８ａ…凸部端縁、８ｂ…凹部、９…破線模様、９ａ…帯状部、１０…溶着部、１５ｃ…端縁、２０…裏布。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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