(57)【要約】【課題】加工箇所及び部品点数を減らしてコストダウンを図りつつ、空気抜き孔からの潤滑油の漏れを防止する。【解決手段】ミシン１００の潤滑室４における作業者に対向する壁部４ｂには、ミシンフレーム１の外部から潤滑室内に貫通する貫通孔４ｈが形成され、貫通孔には当該貫通孔を塞ぐ栓部材７が設けられ、栓部材は、栓本体７１と、栓本体に形成され、潤滑室内に連通する連通孔７３と、栓本体外周側から連通孔に向けて貫通するように形成され、連通孔とミシンフレーム外部とを連通させるとともに、上方に向けて開口する空気抜き孔７４と、連通孔に連続するように栓本体に形成されるとともに、連通孔とミシンフレーム外部とを連通し、潤滑油を潤滑室内に導く給油孔７５と、給油孔に着脱自在に設けられ、装着時に、給油孔からミシンフレームの外部への潤滑油の流出を防止する蓋体７６と、を備える。【選択図】図２
2010063740.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ミシンフレームと、
前記ミシンフレームの下部に設けられ、潤滑油が貯留される潤滑室と、
駆動源の駆動により動作し、少なくとも一部が前記潤滑室内の潤滑油に浸された駆動機構と、を備えるミシンにおいて、
前記潤滑室における作業者に対向する壁部には、前記ミシンフレームの外部から前記潤滑室内に貫通する貫通孔が形成され、前記貫通孔には当該貫通孔を塞ぐ栓部材が設けられ、
前記栓部材は、
栓本体と、
前記栓本体に形成され、前記潤滑室内に連通する連通孔と、
前記栓本体外周側から前記連通孔に向けて貫通するように形成され、前記連通孔とミシンフレーム外部とを連通させるとともに、上方に向けて開口する空気抜き孔と、
前記連通孔に連続するように前記栓本体に形成されるとともに、前記連通孔とミシンフレーム外部とを連通し、潤滑油を前記潤滑室内に導く給油孔と、
前記給油孔に着脱自在に設けられ、装着時に、前記給油孔からミシンフレームの外部への潤滑油の流出を防止する蓋体と、
を備えることを特徴とするミシン。
【請求項２】
前記連通孔は、
前記潤滑室側の端部から所定位置まで延びる第１流路と、
前記第１流路に連続し、前記第１流路よりも断面の大きな第２流路と、
を有することを特徴とする請求項１に記載のミシン。
【請求項３】
前記第１流路は、前記第２流路に対して下方に偏心した位置に形成されていることを特徴とする請求項２に記載のミシン。
【請求項４】
前記給油孔及び前記連通孔は、前記潤滑室側に向かうにつれて下方に傾斜するように形成されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のミシン。
【請求項５】
前記連通孔には、霧状の潤滑油が前記空気抜き孔に移動するのを遮断するフィルタが設けられていることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載のミシン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、駆動機構に給油される潤滑油を貯留する密閉された潤滑室を有するミシンに関する。
【背景技術】
【０００２】
高速回転するミシンにおいては、ギヤやカム等の駆動機構の焼き付きを防止し、駆動機構の発熱を抑えるために潤滑油が用いられる。潤滑油が縫製に用いられる布や糸に触れることは好ましくないため、一般的には、潤滑油を貯留する潤滑室を設ける。潤滑室は、密閉された空間とされ、潤滑油が外部に漏れないようにオイルシールやパッキン等で密閉されている。駆動機構は、潤滑室内に収容されており、歯車等の一部の部品が潤滑油に浸されている。そして、潤滑油に浸された歯車等の部品が回転等の動作をすることで潤滑油が巻き上げられ、駆動機構にかかる。これにより、潤滑室内の駆動機構全体にわたって潤滑油を供給することができ、焼き付きや発熱を防止することができる（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
駆動機構に摩擦等により発生した熱は、潤滑油によって冷却されるが、潤滑室内は密閉された空間であるため、熱がこもってしまう。潤滑室内の温度が外部の温度よりも高温になると、潤滑室内の空気が膨張し、潤滑室内の内圧が外部よりも高くなる。その結果、潤滑油がオイルシールやパッキン等を越えて潤滑室の外部に漏れてしまう。
このような圧力差を生じないように、図９に示すように、潤滑室１０１の壁面には、潤滑室１０１と外部とを連通する貫通孔１０２に空気抜き部材１０３が挿入され、Ｏリング１０７で固定されている。図１０に示すように、空気抜き部材１０３には、潤滑室１０１側とミシン外部側とに開口する空気抜き孔１０４が形成されている。ここで、空気抜き孔１０４におけるミシン外部側の開口は、潤滑油１１０の漏れを防止するため、上方に向けて開口するように形成されている。また、潤滑室１０１の壁面における空気抜き部材１０３の近傍には、潤滑室１０１内に給油するための給油孔１０５が形成されている。この給油孔１０５には、ゴム栓１０６が着脱自在に設けられており、給油時以外は給油孔１０５にはゴム栓１０６が嵌め込まれる。
また、空気抜きと給油を同じ箇所で行うような機構も知られている。具体的には、図１１、図１２に示すように、ミシン２０１の潤滑室２０２の壁面に一つの貫通孔２０３が形成され、この貫通孔２０３にゴム栓２０４が着脱自在に嵌め込まれている。このゴム栓２０４には、潤滑油２１０が貯留された潤滑室２０２内からミシン外部に連通する空気抜き孔２０５が形成されている。これにより、一つのゴム栓２０４で空気抜き部材と給油孔の栓部材としての機能を持たせることができる。
【特許文献１】特開２００１−３１４６８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記の図９、図１０に示す前者の例においては、潤滑室１０１の壁部に貫通孔１０２と給油孔１０５とを形成する必要があり、空気抜き部材１０３とゴム栓１０６を必要とする。そのため、加工箇所及び部品点数が多くなり、コストが高くなってしまう。
また、上記の図１１、図１２に示す後者の例においては、ゴム栓２０４を一体成形する過程上、空気抜き孔２０５は、その軸線方向にしか形成することができないため、給油作業において、ミシン２０１を起伏動作する際に潤滑油２１０が空気抜き孔２０３から漏れてしまうことがあった。
【０００５】
そこで、本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、加工箇所及び部品点数を減らしてコストダウンを図りつつ、空気抜き孔からの潤滑油の漏れを防止することができるミシンを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明は、
ミシンフレーム（１）と、
前記ミシンフレームの下部に設けられ、潤滑油（５）が貯留される潤滑室（４）と、
駆動源の駆動により動作し、少なくとも一部が前記潤滑室内の潤滑油に浸された駆動機構（１０）と、を備えるミシン（１００）において、
前記潤滑室における作業者に対向する壁部（４ｂ）には、前記ミシンフレームの外部から前記潤滑室内に貫通する貫通孔（４ｈ）が形成され、前記貫通孔には当該貫通孔を塞ぐ栓部材（７，７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄ，７ｅ）が設けられ、
前記栓部材は、
栓本体（７１）と、
前記栓本体に形成され、前記潤滑室内に連通する連通孔（７３，８０，８３，８６）と、
前記栓本体外周側から前記連通孔に向けて貫通するように形成され、前記連通孔とミシンフレーム外部とを連通させるとともに、上方に向けて開口する空気抜き孔（７４，９１）と、
前記連通孔に連続するように前記栓本体に形成されるとともに、前記連通孔とミシンフレーム外部とを連通し、潤滑油を前記潤滑室内に導く給油孔（７５，７５ａ，９０）と、
前記給油孔に着脱自在に設けられ、装着時に、前記給油孔からミシンフレームの外部への潤滑油の流出を防止する蓋体（７６，７７）と、
を備えることを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のミシンにおいて、
前記連通孔は、
前記潤滑室側の端部から所定位置まで延びる第１流路（８１，８４，８７）と、
前記第１流路に連続し、前記第１流路よりも断面の大きな第２流路（８２，８５，８８）と、
を有することを特徴とする。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のミシンにおいて、
前記第１流路は、前記第２流路に対して下方に偏心した位置に形成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３の何れか一項に記載のミシンにおいて、
前記給油孔及び前記連通孔は、前記潤滑室側に向かうにつれて下方に傾斜するように形成されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４の何れか一項に記載のミシンにおいて、
前記連通孔には、霧状の潤滑油が前記空気抜き孔に移動するのを遮断するフィルタ（９５）が設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、空気抜き孔は栓本体外周側から連通孔に向けて貫通するように形成され、この連通孔とミシンフレーム外部とが連通されているので、潤滑室内の空気をミシンフレームの外部に排出することができる。ここで、空気抜き孔は、上方に向けて開口されているため、その空気抜き孔からの潤滑油の漏れを防止することができる。
また、給油孔は、連通孔に連続するように栓本体に形成されるとともにミシンフレーム外部と連通されているので、給油孔から潤滑室内に潤滑油を給油することができる。ここで、給油孔には、蓋体が着脱自在とされているので、給油しないときには、給油孔に蓋体を装着することにより、給油孔からの潤滑油の漏れを防止することができる。
これにより、栓部材は、潤滑室内の高まった内圧を下げるための空気抜きとしての機能と潤滑油を給油するための機能とを有する。
従って、従来のように、潤滑室の壁部に空気抜きのための孔と給油のための孔を別個に設ける必要がなくなり、加工箇所を減らすことができる。また、潤滑室内の壁部に形成される孔を減らせるので、その孔を塞ぐ部品点数も減らすことができる。
よって、加工箇所及び部品点数を減らしてコストダウンを図りつつ、空気抜き孔からの潤滑油の漏れを防止することができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明によれば、連通孔は断面の大きさが異なる二つの流路（第１流路及び第２流路）を有し、断面の小さな第１流路が潤滑室側に形成されているので、連通孔への潤滑油の進入抑止効果を向上させることができる。
また、流路に断面の大きさの差、すなわち、段差を設けるだけで空気抜き孔への潤滑油の到達を防止する効果を高めることができるので、従来のように別個の部材を設けて連通孔における潤滑油の流路を狭める必要がない。
よって、コストダウンを図ることができる。
【００１３】
請求項３に記載の発明によれば、第１流路を下方に偏心させることにより、第１流路と第２流路との連結部と空気抜き孔との距離を長くすることができる。
これにより、第１流路を偏心させずに形成した場合に比べて潤滑油が空気抜き孔に到達しにくくなるので、空気抜き孔への潤滑油の到達を防止する効果を高めることができる。
【００１４】
請求項４に記載の発明によれば、給油孔及び連通孔は、潤滑室側に向かうにつれて下方に傾斜するように形成されているので、潤滑油が空気抜き孔に到達しにくくなる。これにより、空気抜き孔への潤滑油の到達を防止する効果を高めることができる。また、給油孔から給油をする際においても、給油孔が斜め上方を向いて開口する状態となるので、ミシンを倒さなくても給油がしやすくなる。
【００１５】
請求項５に記載の発明によれば、フィルタにより、霧状となった潤滑油をフィルタで吸収することができるようになる。
これにより、潤滑室内が空気と霧状の潤滑油で充満していても、霧状の潤滑油だけがフィルタに引っかかり、空気はフィルタを通り抜けてミシンフレームの外部に排出されるので、空気抜き孔からの潤滑油の漏れを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面を参照して、本発明に係るミシンの最良の形態について詳細に説明する。
＜ミシンの構成＞
図１、図２に示すように、ミシン１００は、ミシンの駆動に必要な各部の機構が収容されるミシンフレーム１を備えている。ミシンフレーム１は、当該ミシンフレーム１の下部に設けられたベッド部２と、このベッド部２の上面に設けられたアーム部３と、を備えている。
【００１７】
ベッド部２には、内部空間が密閉された潤滑室４が設けられている。潤滑室４は、内部に空間が形成されており、その周囲の底部、壁部、天井部により内部空間が密閉されている。なお、潤滑室４の密閉は、オイルシールやパッキン等により実現されている。
潤滑室４の底部には、潤滑油５が貯留されている。
潤滑室４の内部には、焼き付きや発熱を防ぐために給油が必要な駆動機構１０の一部分が収容されている。
【００１８】
駆動機構１０は、例えば、布を送る送り歯に上下方向の運動を付与するための上下送り軸１１と、送り歯に水平方向の運動を付与するための水平送り軸１２と、釜が固定され、針棒６の上下動に同期させて釜を回転させる釜軸１３と、送り調節機構の軸１４等を備えている。上下送り軸１１には、歯車１５が設けられ、釜軸１３には歯車１６が設けられている。そして、両歯車１５，１６は、互いに噛み合うように配置されている。なお、駆動機構１０は、不図示の駆動源としてのミシンモータに連結され、ミシンモータにより駆動する。
【００１９】
歯車１５は、下部が潤滑油５に浸されるように配置されている。これにより、上下送り軸１１が回転して歯車１５が回転すると、歯車１５の回転により潤滑油５が巻き上げられ、巻き上げられた潤滑油５は、歯車１５に噛み合う歯車１６だけでなく、潤滑室４内に設けられた水平送り軸１２や軸１４等にもかかる。これにより、潤滑室４内の駆動機構１０に潤滑油５が供給される。
【００２０】
各軸は、潤滑室４におけるミシンの左右の壁部４ａ，４ａに設けられた軸受等により回転自在に支持されている。例えば、図１に示すように、上下送り軸１１は、軸受１８により回転自在に支持されている。この軸受１８の周囲もオイルシールやパッキン等で潤滑室４の外部と完全に遮断され、潤滑室４内の密閉を維持している。
【００２１】
潤滑室４における作業者に対向する壁部４ｂには、潤滑室４の外部から内部に貫通するようにほぼ水平方向に沿って貫通孔４ｈが形成されている。
この貫通孔４ｈには、貫通孔４ｈを塞ぐ栓部材７が挿入され、潤滑室４の壁部４ｂに固定されている。
【００２２】
図３に示すように、栓部材７は、壁部４ｂの貫通孔４ｈに挿入、固定される栓本体７１を備えている。栓本体７１は、例えば、金属で形成されている。栓本体７１は、段差付きの略円柱状に形成されており、壁部４ｂに挿入される部分は、潤滑室４の外部に露出する部分よりも縮径されている。この縮径された部分には、外周に溝が形成されており、この溝にはゴム製のＯリング７２が嵌め込まれている。このＯリング７２は、貫通孔４ｈに挿入されたときに変形し、その反発力により栓本体７１が軸方向にずれて貫通孔４ｈから外れるのを防止するストッパとしての機能を果たしている。
【００２３】
栓本体７１には、貫通孔４ｈに取り付けた際に潤滑室４内に連通する連通孔７３が形成されている。連通孔７３は、栓本体７１の軸線方向に沿って延びるように形成されている。
栓本体７１には、栓本体７１の外周側から連通孔７３に向けて、貫通するように空気抜き孔７４が形成されている。この空気抜き孔７４は、連通孔７３とミシンフレーム外部（潤滑室４外部）とを連通する。また、空気抜き孔７４のミシンフレーム外部側の開口部は、垂直方向上方に向けて配置されるように組み立てられる。すなわち、栓本体７１と壁部４ｂに刻印等がされ、刻印の位置が合うようにセットした後、栓本体７１をミシンフレームに圧入する。この空気抜き孔７４は、潤滑室４内の内圧が高まった場合に、その内圧と外圧との均衡を保つために膨張した空気を排気する排気口としての機能を有する。空気抜き孔７４は、ミシンフレーム外部側の端部（開口部）が垂直方向上方に向けて開口するように配置されている。従って、空気抜き孔７４と連通孔７３は、互いの軸線がほぼ直交するように形成されている。空気抜き孔７４を上方に向けて開口させるのは、潤滑油５が空気抜き孔７４から漏れにくくするためである。
【００２４】
栓本体７１には、連通孔７３に連続するとともに連通孔７３とミシンフレーム外部（潤滑室４外部）とを連通し、潤滑油５を潤滑室４内に導く給油孔７５が形成されている。給油孔７５は、連通孔７３と同方向に延びるように、連通孔７３に連続するように形成されている。すなわち、給油孔７５と連通孔７３により、潤滑室４の外部から内部までの一直線の給油経路が形成されている。給油孔７５は、空気抜き孔７４よりも断面が大きくなるように形成されている。
【００２５】
給油孔７５には、当該給油孔７５に着脱自在に設けられる蓋体７６が設けられている。蓋体７６は、例えば、弾性変形するゴム等により形成されている。蓋体７６は、給油孔７５への装着時に給油孔７５とミシンフレーム外部とを完全に遮断し、潤滑油５が連通孔７３を通って給油孔７５から外部に流出することを防止する。蓋体７６を給油孔７５から取り外せば、潤滑室４の外部から内部までの給油経路が開放されるため、給油孔７５からの給油が可能となる。蓋体７６は、給油孔７５への装着時に空気抜き孔７４を塞いでしまわないように、所定の長さに形成されている。これにより、蓋体７６を給油孔７５に装着した状態（作業時等を含む給油以外の状態）においては、潤滑室４と空気抜き孔７４とが連通されており、潤滑室４内の空気を空気抜き孔７４から排出することができる。
【００２６】
＜作用効果＞
このように、上記のような栓部材７を備えるミシン１００によれば、空気抜き孔７４は連通孔７３に連続するとともにミシンフレーム１の外部と連通されているので、潤滑室４内の空気をミシンフレーム１の外部に排出することができる。ここで、空気抜き孔７４は、ミシンフレーム１の外部側の端部が垂直方向上方に向けて開口されているため、その空気抜き孔７４からの潤滑油５の漏れを防止することができる。
また、給油孔７５は、連通孔７３に連続するとともにミシンフレーム１の外部と連通されているので、給油孔７５から潤滑室４内に潤滑油５を給油することができる。ここで、給油孔７５には、蓋体７６が着脱自在とされているので、給油しないときには、給油孔７５に蓋体７６を装着することにより、給油孔７５からの潤滑油５の漏れを防止することができる。
これにより、栓部材７は、潤滑室４内の高まった内圧を下げるための空気抜きとしての機能と潤滑油５を給油するための機能とを有する。
従って、従来のように、潤滑室４の壁部４ｂに空気抜きのための孔と給油のための孔を別個に設ける必要がなくなり、加工箇所を減らすことができる。また、潤滑室４内の壁部４ｂに形成される孔を減らせるので、その孔を塞ぐ部品点数も減らすことができる。
よって、加工箇所及び部品点数を減らしてコストダウンを図りつつ、空気抜き孔７４からの潤滑油５の漏れを防止することができる。
【００２７】
＜変形例１＞
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、図４に示すような栓部材７ａとしてもよい。この栓部材７ａは、蓋体と給油孔の構成が異なるものであり、他の部分は上記実施形態の栓部材７と同じ構成である。従って、以下では、構成の異なる蓋体と給油孔について説明する。
給油孔７５ａには、ねじ溝が形成されている。この給油孔７５ａには、蓋体としてのねじ７７がねじ溝に螺合可能に設けられている。
給油孔７５ａのねじ溝及びねじ７７には、シールテープを貼付する等の措置を施すことにより、ねじ７７とねじ溝との隙間から潤滑油５が漏れないようにしておくことが必要である。
ねじ７７は、給油孔７５ａへの装着時に空気抜き孔７４を塞いでしまわないように形成されている。これにより、ねじ７７を給油孔７５ａに装着した状態（作業時等を含む給油以外の状態）においては、潤滑室４と空気抜き孔７４とが連通されており、潤滑室４内の空気を空気抜き孔７４から排出することができる。
【００２８】
栓部材７ａをこのような構成とすることにより、ゴム製の蓋体７６を単に給油孔７５に嵌め込む構成に比べて蓋体としてのねじ７７を確実に給油孔７５ａに固定することができる。よって、何かに触れて外れてしまい、潤滑油５が漏れてしまうような事態を防止することができる。
【００２９】
＜変形例２＞
また、図５に示すような栓部材７ｂとしてもよい。この栓部材７ｂは、栓本体に形成される連通孔の構成が異なるものであり、他の部分は上記実施形態の栓部材７と同じ構成である。従って、以下では、構成の異なる連通孔について説明する。
連通孔８０は、潤滑室４側の端部から所定位置（任意）まで延びる第１流路８１と、第１流路８１に連続し、第１流路８１よりも断面の大きな第２流路８２と、を備えている。
第１流路８１と第２流路８２は、ともに同軸上に形成されている。また、第１流路８１と第２流路８２は、給油孔７５とも同軸上に形成されている。従って、第１流路８１、第２流路８２、給油孔７５が、ほぼ水平方向に沿って並ぶように形成されている。
給油孔７５及び第２流路８２は、断面が同じ大きさに形成されており、第２流路８２は、給油孔７５及び空気抜き孔７４に連通されている。
第１流路８１は、第２流路８２との境界において断面が縮径されている。従って、連通孔８０は、第１流路８１と第２流路８２との境界で段差が形成されることになる。
【００３０】
栓部材７ｂをこのような構成とすることにより、潤滑室４に連通する第１流路８１は断面が第２流路８２や給油孔７５よりも小さく形成されているので、潤滑室４内の潤滑油５は開口面積が小さい分、第１流路８１に進入しにくくなる。
これにより、連通孔８０への潤滑油５の進入抑止効果を向上させることができ、空気抜き孔７４からの潤滑油５の流出防止効果を向上することができる。
また、連通孔８０の流路に断面の大きさの差、すなわち、段差を設けるだけで空気抜き孔７４への潤滑油５の到達を防止する効果を高めることができるので、従来のように連通孔７３に別個の部材を設けて連通孔７３の流路を狭める必要がない。よって、コストダウンを図ることができる。
【００３１】
＜変形例３＞
また、図６に示すような栓部材７ｃとしてもよい。この栓部材７ｃは、栓本体に形成される連通孔の構成が異なるものであり、他の部分は上記実施形態の栓部材７と同じ構成である。従って、以下では、構成の異なる連通孔について説明する。
連通孔８３は、潤滑室４側の端部から所定位置（任意）まで延びる第１流路８４と、第１流路８４に連続し、第１流路８４よりも断面の大きな第２流路８５と、を備えている。
給油孔７５及び第２流路８５は、断面が同じ大きさに形成されており、第２流路８５は、給油孔７５及び空気抜き孔７４に連通されている。
第１流路８４は、第２流路８５との境界において断面が縮径されている。従って、連通孔８３は、第１流路８４と第２流路８５との境界で段差が形成されることになる。この点においては、上記変形例２と同様である。
本例においては、第１流路８４が第２流路８５に対して下方に偏心した位置に形成されている。すなわち、給油孔７５及び第２流路８５は同軸上に形成されているが、第１流路８４は、第２流路８５から下方（空気抜き孔７４の開口と逆方向）に偏心した位置に形成されている。
【００３２】
栓部材７ｃをこのような構成とすることにより、第１流路８４を下方に偏心させることにより、第１流路８４と第２流路８５との境界と空気抜き孔７４との距離を長くすることができる。
これにより、第１流路８４を偏心させずに形成した場合に比べて潤滑油５が空気抜き孔７４に到達しにくくなるので、空気抜き孔７４への潤滑油５の到達を防止する効果を高めることができる。
【００３３】
＜変形例４＞
また、図７に示すような栓部材７ｄとしてもよい。この栓部材７ｄは、栓本体に形成される連通孔及び給油孔の構成が異なるものであり、他の部分は上記実施形態の栓部材７と同じ構成である。従って、以下では、構成の異なる連通孔及び給油孔について説明する。
連通孔８６は、潤滑室４側の端部から所定位置（任意）まで延びる第１流路８７と、第１流路８７に連続し、第１流路８７よりも断面の大きな第２流路８８と、を備えている。
給油孔９０及び第２流路８８は、断面が同じ大きさに形成されており、第２流路８８は、給油孔９０及び空気抜き孔９１に連通されている。
第１流路８７は、第２流路８８との境界において断面が縮径されている。従って、連通孔８６は、第１流路８７と第２流路８８との境界で段差が形成されることになる。また、第１流路８７と第２流路８８は、ともに同軸上に形成されている。また、第１流路８７と第２流路８８は、給油孔９０とも同軸上に形成されている。この点においては、上記変形例２と同様である。
本例においては、給油孔９０から第２流路８８、第２流路８８から第１流路８７、第１流路８７から潤滑室４に向かうに連れて、下方に傾斜するように形成されている。すなわち、給油孔９０と、第２流路８８と、第１流路８７とを通る軸線が水平方向に対して傾斜するように連通孔８６及び給油孔９０が形成されている。
従って、給油孔９０から給油された潤滑油５は、その傾斜に沿って潤滑室４内に容易に流すことができるが、潤滑室４内から空気抜き孔９１及び給油孔９０には逆流できない。
ただし、空気抜き孔９１は、上記実施形態及び変形例と同様、ミシンフレーム外部側の端部が垂直方向上方に向けて開口するように形成されている。
【００３４】
栓部材７ｄをこのような構成とすることにより、潤滑油５が空気抜き孔９１に到達しにくくなる。一方、潤滑室４内の空気は、連通孔８６の傾斜に関わらず、連通孔８６を通って空気抜き孔９１から外部に排出される。
これにより、空気抜き孔９１への潤滑油５の到達を防止する効果を高めることができる。また、給油孔９０から給油をする際においても、給油孔９０が斜め上方を向いて開口する状態となるので、ミシンを倒さなくても給油がしやすくなる。
【００３５】
＜変形例５＞
また、図８に示すような栓部材７ｅとしてもよい。この栓部材７ｅは、変形例３に示した栓部材７ｃにおける連通孔８３の第２流路８５に潤滑油５を吸着させるフィルタ９５を設けたものである。その他の構成は変形例３と同じであるため、フィルタ９５について説明する。
フィルタ９５は、耐油性を有するスポンジ状の材料から構成されている。フィルタ９５は、霧状となった潤滑油５の通過を阻止し、かかる霧状の潤滑油５を吸着させる。すなわち、フィルタ９５は、霧状の潤滑油５が空気抜き孔７４に移動するのを遮断する機能を有する。フィルタ９５は、霧状の潤滑油５は、吸着させることができるが、通常の液体状の潤滑油５は透過させることができる。従って、給油孔７５から潤滑油５を給油する際に潤滑油５内の不純物のみをフィルタ９５で捕らえることにより、潤滑油５を濾過することができる。また、潤滑室４内の潤滑油５を排出する際にも潤滑油５内に含まれる不純物を濾過することができる。
【００３６】
栓部材７ｅをこのような構成とすることにより、潤滑室４内が空気と霧状の潤滑油５で充満していても、霧状の潤滑油５だけがフィルタ９５に引っかかり、空気はフィルタ９５を通り抜けてミシンフレーム１の外部に排出されるので、空気抜き孔７４からの潤滑油５の漏れを防止することができる。
【００３７】
＜その他＞
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の本質的部分を変更しない範囲において自由に設計変更が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】ミシンの一部を断面視した正面図。
【図２】潤滑室内の構造を示す断面図。
【図３】栓部材の構成を示す断面図。
【図４】変形例１の栓部材の構成を示す断面図。
【図５】変形例２の栓部材の構成を示す断面図。
【図６】変形例３の栓部材の構成を示す断面図。
【図７】変形例４の栓部材の構成を示す断面図。
【図８】変形例５の栓部材の構成を示す断面図。
【図９】従来技術における潤滑室内の空気抜き機構と給油機構を示す図。
【図１０】従来技術における潤滑室に設けられる空気抜き部材の断面図。
【図１１】従来技術における潤滑室内の空気抜き機構と給油機構を示す図。
【図１２】従来技術における潤滑室に設けられるゴム栓の断面図。
【符号の説明】
【００３９】
１  ミシンフレーム
４  潤滑室
４ｂ  壁部
４ｈ  貫通孔
７  栓部材
７ａ  栓部材
７ｂ  栓部材
７ｃ  栓部材
７ｄ  栓部材
７ｅ  栓部材
１０  駆動機構
７１  栓本体
７３  連通孔
７４  空気抜き孔
７５  給油孔
７６  蓋体
７７  ねじ（蓋体）
８０  連通孔
８１  第１流路
８２  第２流路
８３  連通孔
８４  第１流路
８５  第２流路
８６  連通孔
８７  第１流路
８８  第２流路
９０  給油孔
９１  空気抜き孔
９５  フィルタ
１００  ミシン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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