(57)【要約】【課題】対となる２本の配管の接続固定を行うクイックファスナーの誤装着を防止する装着治具、およびクイックファスナーの誤装着を簡易に確認できる装着確認治具を提供するものである。【解決手段】クイックファスナー１０４の正常装着過程における円弧部１０４ａ，１０４ｂの最大拡張幅と同等の間隔を空けて平行に形成した２本の突起からなる誤装着防止部材１ｃを、２組の円弧部１０４ａ，１０４ｂそれぞれに対応するように装着治具本体１ａに２組設けるとともに、クイックファスナー１０４を２組の円弧部１０４ａ，１０４ｂがそれぞれ２組の誤装着防止部材１ｃと対向する状態で保持する保持手段２を設ける。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
接続する２本の配管それぞれの外周を保持する円弧状バネ材からなる対となる円弧部と、前記２本の配管が接続された状態で前記２本の配管にそれぞれ形成されたフランジ部が嵌入して前記フランジ部同士の位置決めが成される、前記対となる円弧部の間に形成された位置決め孔を有するクイックファスナーに用いるクイックファスナー装着治具であって、
前記クイックファスナーの正常装着過程における前記円弧部の最大拡張幅と同等の間隔を空けて平行に形成した２本の突起からなる誤装着防止部材を、前記対となる円弧部それぞれに対向するように装着治具本体に設けるとともに、前記クイックファスナーを前記対となる円弧部が前記誤装着防止部材と対向する状態で保持する保持手段を設けたクイックファスナー装着治具。
【請求項２】
前記保持手段が磁石で構成されている請求項１記載のクイックファスナー装着治具。
【請求項３】
前記誤装着防止部材は、前記２本の配管が接続された状態における前記フランジ部の厚みとより広い間隔をもって前記装着治具本体に２組設けられた請求項１記載のクイックファスナー装着治具。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のクイックファスナー装着治具にクイックファスナーを保持させて接続する２本の配管の接続部分に前記クイックファスナーを装着させるクイックファスナー装着方法。
【請求項５】
接続する２本の配管それぞれの外周を保持する円弧状バネ材からなる対となる円弧部と、前記２本の配管が接続された状態で前記２本の配管にそれぞれ形成されたフランジ部が嵌入して前記フランジ部同士の位置決めが成される、前記対となる円弧部の間に形成された位置決め孔を有するクイックファスナーに用いるクイックファスナー装着状態確認治具であって、
前記クイックファスナーの正常装着状態における前記円弧部の幅と同等の間隔を空けて平行に形成した２本の突起からなる正常装着検知部材を、前記対となる円弧部に対向するように装着状態確認治具本体に設けたクイックファスナー装着状態確認治具。
【請求項６】
前記正常装着検知部材は、前記２本の配管が接続された状態における前記フランジ部の厚みより広い間隔をもって前記装着状態確認治具本体に２組設けられた請求項５記載のクイックファスナー装着状態確認治具。
【請求項７】
前記正常装着検知部材が、前記クイックファスナーの前記対となる円弧部それぞれと対向することにより、前記装着状態確認治具本体は前記クイックファスナーに近接可能となり、前記装着状態確認治具本体と前記クイックファスナーの近接を検知する正常装着検知手段と、前記正常装着検知手段からの信号受信を報知する正常装着報知手段を設けた請求項５記載のクイックファスナー装着状態確認治具。
【請求項８】
請求項５〜７のいずれか１項に記載のクイックファスナー装着状態確認治具によって接続する２本の配管の接続部分に装着されたクイックファスナーの装着状態を確認するクイックファスナー装着状態確認方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２本の配管を接続するために用いるクイックファスナー装着治具およびそれを用いたクイックファスナー装着方法ならびにクイックファスナー装着状態確認治具およびそれを用いたクイックファスナー装着状態確認方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、２本の配管を接続する際には、一方の配管に形成したねじ部に、他方の配管に回動自在に設けたナットを締める方法が多用されていた。
【０００３】
しかし、この方法では、ナットの締め付け不足による接続部分からの流体の漏れが生じたり、ナットの締め付け過ぎによってねじ部が破損することによって流体の漏れが生じたりする課題があった。
【０００４】
また、接続作業に時間が掛かるとともに、配管を離す際にもその作業に時間が掛かるという課題があった。
【０００５】
このような課題に対し、接続する２本の配管それぞれの外周を保持する円弧状バネ材からなる２組の円弧部と、その２本の配管が接続された状態で２本の配管にそれぞれ形成されたフランジ部が嵌入して、そのフランジ部同士の位置決めが成される、２組の円弧部の間に形成された位置決め孔を有するクイックファスナー（クリップとも称す）が用いられるようになってきた。
【０００６】
図１０に示すように、外周にフランジ部１０１ａを形成し、端部に凸嵌合面１０１ｂを形成した配管１０１と、外周にフランジ部１０２ａを形成し、端部に凹嵌合面１０２ｂを形成した配管１０２を接続する際には、まず、配管１０１の凸嵌合面１０１ｂを配管１０２の凹嵌合面１０２ｂに嵌め込み、配管１０１のフランジ部１０１ａと配管１０２のフランジ部１０２ａを対向接触させる。
【０００７】
なお、配管１０１の凸嵌合面１０１ｂには弾性を有するオーリング１０３が設けてあり、配管１０１の凸嵌合面１０１ｂが配管１０２の凹嵌合面１０２ｂに嵌め込まれた際、オーリング１０３が凸嵌合面１０１ｂと凹嵌合面１０２ｂに密着することにより、配管１０１と配管１０２を流れる流体が凸嵌合面１０１ｂと凹嵌合面１０２ｂの接合部分から漏れるのを防止する。
【０００８】
配管１０１のフランジ部１０１ａと配管１０２のフランジ部１０２ａを対向接触させた後、図１１に示すクイックファスナー１０４を配管１０１と配管１０２が外れないように装着する。
【０００９】
クイックファスナー１０４は、円弧状のバネ材からなる２組の円弧部１０４ａ，１０４ｂを有し、円弧部１０４ａと円弧部１０４ｂの間には、位置決め孔１０４ｃが形成されている。
【００１０】
配管１０１，１０２のフランジ部１０１ａ，１０２ａは、対向接触した状態で、この位置決め孔１０４ｃに嵌入され、クイックファスナー１０４の円弧部１０４ａ，１０４ｂは、フランジ部１０１ａ，１０２ａを挟んで配管１０１，１０２に装着される。
【００１１】
なお、円弧部１０４ａ，１０４ｂの一端はコ字状の連結部１０４ｄで連結され、他端にはハ字状の誘導部１０４ｅが円弧部１０４ａ，１０４ｂの他端を連結するように形成されている。
【００１２】
図１１および図１２に示すように、クイックファスナー１０４を配管１０１と配管１０２の連結部分に装着する時は、クイックファスナー１０４の装着作業を行う作業者が、通常クイックファスナー１０４の連結部１０４ｄを指で摘み、誘導部１０４ｅを配管１０１と配管１０２の接続部分に接触させる。
【００１３】
さらに連結部１０４ｄを持ってクイックファスナー１０４を配管１０１と配管１０２の接続部分側に押さえると、誘導部１０４ｅが配管１０１，１０２の外周に沿って広がり、それに伴って円弧部１０４ａ，１０４ｂが広がる。
【００１４】
さらに連結部１０４ｄを持ってクイックファスナー１０４を押さえていくことにより、円弧部１０４ａ，１０４ｂがそれぞれ配管１０１，１０２の外周に接触して、配管１０１，１０２に装着される。その際、フランジ部１０１ａ，１０２ａは対向接触した状態で、クイックファスナー１０４の位置決め孔１０４ｃに嵌合する（例えば特許文献１、２参照）。
【００１５】
クイックファスナー１０４で配管１０１，１０２を保持した状態では、配管１０１，１０２の、配管１０１，１０２が外れる方向への動きを、フランジ部１０１ａ，１０２ａを介してクイックファスナー１０４の位置決め孔１０４ｃが規制しているので、配管１０１と配管１０２は外れない。
【００１６】
さらに、クイックファスナー１０４を配管１０１，１０２から外すには、クイックファスナー１０４に配管１０１，１０２の半径方向外側に力を加える必要があるが、配管１０１，１０２を外す力は配管１０１，１０２の中心軸方向の力であるので、クイックファスナー１０４を配管１０１，１０２から外す半径方向の力の成分が含まれていない。
【００１７】
そのため、クイックファスナー１０４で配管１０１，１０２を保持した状態では、クイックファスナー１０４に直接力を加えない限り、クイックファスナー１０４は配管１０１，１０２から外れず、クイックファスナー１０４が配管１０１，１０２から外れないことにより、配管１０１と配管１０２は外れない。
【００１８】
このように、クイックファスナー１０４を用いる配管接続は、極めて簡易な作業で、流体の漏れがない確実な配管接続が行える。しかも、クイックファスナー１０４を外せば配管を容易に外すことができるので、この配管接続方法を配管接続箇所の多い機器、例えば家庭用燃料電池に用いることにより、ナットを用いた配管接続に比べて、その生産効率は飛躍的に向上する。
【特許文献１】実開平１−９８３９６号公報（実願昭６２−１９３７５２号のマイクロフィルム）
【特許文献２】特開２０００−８８１５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
しかしながら、図１３および図１４に示すようにクイックファスナー１０４が配管１０１，１０２の接続部から少し外れて取り付けられた場合であっても、クイックファスナー１０４の円弧部１０４ａ，１０４ｂは、その弾性により配管１０１，１０２のいずれかの部分に装着される。
【００２０】
そのためクイックファスナー１０４は配管１０１，１０２の接続部分付近に留まるので、クイックファスナー１０４の装着作業者は、クイックファスナー１０４が正しく配管１０１，１０２に装着されていないことに気付かない場合がある。
【００２１】
この場合、配管１０１，１０２のフランジ部１０１ａ，１０２ａのいずれかにクイックファスナー１０４の円弧部１０４ａ，１０４ｂが乗り上げた状態になっており、フランジ部１０１ａ，１０２ａが、クイックファスナー１０４の位置決め孔１０４ｃに嵌合していない。
【００２２】
そのため、クイックファスナー１０４によって、配管１０１，１０２が外れる方向への動きを規制する機能が働かず、振動あるいは配管１０１，１０２を流れる流体の圧力により、フランジ部１０１ａ，１０２ａが対向接触の状態を維持できなくなり、配管１０１，１０２の接続部から流体が漏れる可能性が出てくる。
【００２３】
本発明は、従来の課題を解決するもので、クイックファスナーが正しく２本の配管の接続部に装着されるための装着治具およびそれを用いた装着方法ならびにクイックファスナーが配管に正しく装着されていることを確認するための装着状態確認治具およびそれを用いた装着状態確認方法治具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
上記目的を達成するために、本発明は、接続する２本の配管それぞれの外周を保持する円弧状バネ材からなる対となる円弧部と、前記２本の配管が接続された状態で前記２本の配管にそれぞれ形成されたフランジ部が嵌入して前記フランジ部同士の位置決めが成される、前記対となる円弧部の間に形成された位置決め孔を有するクイックファスナーの正常装着過程における前記円弧部の最大拡張幅と同等の間隔を空けて平行に形成した２本の突起からなる誤装着防止部材を、前記対となる円弧部に対向するように装着治具本体に設けるとともに、前記クイックファスナーを前記対となる円弧部が前記誤装着防止部材と対向する状態で保持する保持手段を設けたものである。
【発明の効果】
【００２５】
クイックファスナーの正常装着過程における円弧部の最大拡張幅と同等の間隔を空けて平行に形成した２本の突起からなる誤装着防止部材を、対となる円弧部に対向するように装着治具本体に設けることにより、クイックファスナーを確実に正常装着することができる。
【００２６】
すなわち、クイックファスナーの正常装着過程においてはクイックファスナーの円弧部がフランジ部外周に接触せずに拡張するが、クイックファスナーが誤った位置に装着されようとしたときは、クイックファスナーの円弧部が装着治具の押圧操作に合わせて配管のフランジ部外周に接触しながら拡張していくので、円弧部は正常装着過程における最大拡張幅より大きく拡張しようとする。
【００２７】
しかしながら、クイックファスナーの正常装着過程における円弧部の最大拡張幅と同等の間隔を空けて平行に形成した２本の突起からなる誤装着防止部材を設けていることにより、フランジ部外周に接触しながら拡張しようとする円弧部は、その拡張幅が誤装着防止部材により規制されてフランジ部を保持するまで拡張できない。
【００２８】
そのため、装着治具の押圧操作が途中までしか行えず、装着治具を用いる作業者にクイックファスナーが誤った位置に装着されようとしていることを気付かせることができ、装着治具の作業者にクイックファスナーの装着位置に関する注意を促すことができる。
【００２９】
クイックファスナーの装着位置が正しくない限り、本発明のクイックファスナー装着冶具ではクイックファスナーの装着ができないので、本発明は、クイックファスナーを確実に正常装着することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
第１の発明は、クイックファスナーの正常装着過程における円弧部の最大拡張幅と同等の間隔を空けて平行に形成した２本の突起からなる誤装着防止部材を、対となる円弧部それぞれに対向するように装着治具本体に設けるとともに、クイックファスナーを対となる円弧部が誤装着防止部材と対向する状態で保持する保持手段を設けたクイックファスナー装着治具であり、この構成によりクイックファスナーの装着位置が正しくない限り、クイックファスナーの装着ができないので、本発明は、クイックファスナーを確実に正常装着することができる。
【００３１】
第２の発明は、第１の発明において、保持手段が磁石で構成されているものであり、容易にクイックファスナーを保持することができるとともに、装着されたクイックファスナーとの切り離しも容易に行える。
【００３２】
第３の発明は、第１の発明において、誤装着防止部材が、２本の配管が接続された状態におけるフランジ部の厚みより広い間隔をもって装着治具本体に２組設けられたものであり、フランジ部の径の大きさによってはフランジ部が装着装置の操作方向のガイドとなるため、装着操作が容易に、かつ確実に行うことができるようになる。
【００３３】
第４の発明は、第１〜３のいずれかの発明のクイックファスナー装着治具を用いてクイックファスナーを装着するクイックファスナー装着方法であり、クイックファスナーの装着が容易、かつ確実に行うことができる。
【００３４】
第５の発明は、クイックファスナーの正常装着状態における円弧部の幅と同等の間隔を空けて平行に形成した２本の突起からなる正常装着検知部材を、対となる円弧部それぞれに対応するように装着状態確認治具本体に設けたクイックファスナー装着状態確認治具であり、クイックファスナーが正常装着状態であるかないかを確実に確認することができる。
【００３５】
すなわち、クイックファスナーが正常に装着されておらず、クイックファスナーがフランジ部外周に接触して配管に装着されている場合は、クイックファスナーの円弧部の幅が正常装着状態における円弧部の幅より大きいため、クイックファスナーが２本の突起からなる正常装着検知部材の間に入れることができない。
【００３６】
このように、クイックファスナーが正常装着状態にない場合には、クイックファスナー装着状態確認治具の確認操作が途中までしか行えず、装着状態確認治具を用いる作業者にクイックファスナーが誤った位置に装着されていることを確実に気付かせることができる。
【００３７】
第６の発明は、第５の発明において、対となる正常装着検知部材は、２本の配管が接続された状態におけるフランジ部の厚みより広い間隔をもって装着状態確認治具本体に設けられたものであり、フランジ部の径の大きさによってはフランジ部が装着状態確認装置の操作方向のガイドとなるため、装着状態確認操作が容易に、かつ確実に行うことができるようになる。
【００３８】
第７の発明は、第５の発明において、正常装着検知部材が、クイックファスナーの対となる円弧部それぞれと対向することにより、装着状態確認治具本体はクイックファスナーに近接可能となり、装着状態確認治具本体とクイックファスナーの近接を検知する正常装着検知手段と、正常装着検知手段からの信号受信を報知する正常装着報知手段を設けたものである。
【００３９】
この構成により、クイックファスナーが正常状態で装着されていることを正常装着報知手段の報知によって確認できるため、クイックファスナーの装着確認作業がさらに容易に、かつ確実に行える。
【００４０】
第８の発明は、第５〜７のいずれかの発明のクイックファスナー装着状態確認治具を用いてクイックファスナーの装着状態を確認するクイックファスナー装着状態確認方法であり、クイックファスナーの装着状態の確認が容易、かつ確実に行うことができる。
【００４１】
以下本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下に説明する実施の形態に限定されるものではない。
【００４２】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１におけるクイックファスナー装着治具を示す。
【００４３】
クイックファスナー装着治具１は、クイックファスナーの装着作業を行う作業者が握る装着治具本体１ａと、その端部１ｂに平行に形成された２本の突起からなる誤装着防止部材１ｃと、同じく端部１ｂに設けられた磁石からなる保持手段２を有する。
【００４４】
このクイックファスナー装着治具１では誤装着防止部材１ｃが２本の配管（図示せず）が接続された状態におけるフランジ部の厚みより広い間隔をもって２組設けられ、合計４本の突起が形成されている。但し、誤装着防止部材１ｃはいずれもクイックファスナーの円弧部と対向するように装着治具本体１ａに設けられている。
【００４５】
なお、保持手段２は磁石に限定されるものではなく、クイックファスナーを着脱自在に保持できるものであれば、弾性体でクイックファスナーを挟むような構成でも良い。
【００４６】
図２で、クイックファスナー装着治具１にクイックファスナー１０４を装填した状態を示す。クイックファスナー１０４は、従来のものと同じで、２組の円弧部１０４ａ，１０４ｂを有している。クイックファスナー装着治具１にクイックファスナー１０４を装填した状態で、誤装着防止部材１ｃは円弧部１０４ａ，１０４ｂと対向する。また、クイックファスナー１０４はクイックファスナー装着治具１の保持手段２により、クイックファスナー装着治具１に保持されている。
【００４７】
図２（ｂ）に示すように、誤装着防止部材１ｃの２本の突起の間隔Ａは、クイックファスナー１０４の円弧部１０４ａの幅Ｂより広く、図２（ｃ）に示すように、クイックファスナー１０４の、配管１０１への正常装着過程における円弧部１０４ａの最大拡張幅Ｃと同等の間隔となっている。
【００４８】
クイックファスナー１０４の配管１０１への正常装着過程においては、クイックファスナー１０４の円弧部１０４ａがフランジ部１０１ａの外周に接触せずに拡張するが、クイックファスナー１０４が誤った位置に装着されようとしたとき、クイックファスナー１０４の円弧部１０４ａは、クイックファスナー装着治具１の押圧操作に合わせて配管１０１のフランジ部１０１ａの外周に接触しながら拡張していくので、円弧部１０４ａは正常装着過程における最大拡張幅Ｃより大きく拡張しようとする。
【００４９】
しかしながら、クイックファスナー１０４の正常装着過程における円弧部１０４ａの最大拡張幅Ｃと同等の間隔Ａを空けて平行に形成した、２本の突起からなる誤装着防止部材１ｃを設けていることにより、フランジ部１０１ａの外周に接触しながら拡張しようとする円弧部１０４ａは、その拡張幅が誤装着防止部材１ｃにより規制されてフランジ部１０１ａの外周に装着されるまで拡張できない。
【００５０】
そのため、クイックファスナー装着治具１の押圧作業が途中までしか行えず、クイックファスナー装着治具１を用いる作業者にクイックファスナー１０４が誤った位置に装着されようとしていることを気付かせることができ、クイックファスナー装着治具１の作業者にクイックファスナー１０４の装着位置を正しく修正するように注意を促すことができる。
【００５１】
クイックファスナー１０４の装着位置が正しくない限り、本実施の形態におけるクイックファスナー装着冶具１ではクイックファスナー１０４の装着ができないので、クイックファスナー１０４を確実に配管１０１に正常装着することができる。
【００５２】
（実施の形態２）
図３、図４では、本発明の実施の形態１で示したクイックファスナー装着治具１を用いてクイックファスナー１０４を配管１０１へ装着する作業を基に、本発明の実施の形態２におけるクイックファスナー装着方法について説明する。
【００５３】
図３および図４（ａ）に示すように、作業者は装着治具本体１ａを持って、クイックファスナー装着治具１の保持手段２によりクイックファスナー装着治具１に装填保持されたクイックファスナー１０４を配管１０１，１０２に近づける。その際、クイックファスナー１０４の位置決め孔１０４ｃと、配管１０１のフランジ部１０１ａおよび配管１０２のフランジ部１０２ａの位置が合うように作業を進める。
【００５４】
クイックファスナー１０４の誘導部１０４ｅが配管１０１に接触した後、クイックファスナー装着治具１を配管１０１に向けて進めると、図４（ｂ）に示すように誘導部１０４ｅが配管１０１の外周に沿って開き円弧部１０４ａの間隔も広がる。
【００５５】
さらにクイックファスナー装着治具１を配管１０１に向けて進めると、図４（ｃ）に示すように円弧部１０４ａが配管１０１の外周に沿うようにして閉じ、配管１０１にクイックファスナー１０４が装着される。図４では図示されないが、図４（ｃ）の状態で、円弧部１０４ａによって配管１０１のフランジ部１０１ａは挟まれ、配管１０１，１０２（図示せず）は接続固定される。
【００５６】
図５では、本実施の形態におけるクイックファスナー装着治具１が、クイックファスナー１０４を配管１０１の誤った位置に装着することを防止する作用を説明する。
【００５７】
図５（ａ）に示すように、クイックファスナー１０４の位置決め孔１０４ｃと、配管１０１のフランジ部１０１ａおよび配管１０２のフランジ部１０２ａの位置が合っていないにもかかわらず、保持手段２によりクイックファスナー装着治具１に装填されたクイックファスナー１０４を配管１０１に近づけると、誘導部１０４ｅが配管１０１のフランジ部１０１ａに接触して、フランジ部１０１ａの外周に接触しながら拡張する。
【００５８】
その結果、図５（ｂ）に示すように、円弧部１０４ａが、配管１０１への正常装着過程における円弧部１０４ａの最大拡張幅Ｃまで広がり、円弧部１０４ａがクイックファスナー装着治具１の誤装着防止部材１ｃに接触して円弧部１０４ａの広がりが規制される。
【００５９】
さらに装着治具１を配管１０１に向けて進めるには、円弧部１０４ａをさらに広げる必要があるが、円弧部１０４ａの広がりが誤装着防止部材１ｃによって規制されているので、これ以上クイックファスナー装着治具１を配管１０１に向けて進めることができなくなり、作業者は作業の誤りに気づく。
【００６０】
このように、本実施の形態１におけるクイックファスナー装着治具１を用いることにより、クイックファスナー１０４の配管１０１への誤装着を確実に防止することができる。
【００６１】
（実施の形態３）
図６（ａ）は、本発明の実施の形態３におけるクイックファスナー装着状態確認治具を示す。
【００６２】
クイックファスナー装着状態確認治具３は、クイックファスナーの装着状態確認作業を行う作業者が握る装着状態確認治具本体３ａと、その端部３ｂに平行に形成された２本の突起からなる正常装着検知部材３ｃと、同じく端部３ｂに設けられた接点からなる正常装着検知手段４ａを有し、装着状態確認治具本体３ａには正常装着検知手段４ａからの信号を受信すると点灯して報知するＬＥＤなどの発光装置からなる正常装着報知手段４ｂが設けてある。
【００６３】
また、このクイックファスナー装着状態確認治具３では正常装着検知部材３ｃが２本の配管（図示せず）が接続された状態におけるフランジ部の厚みより広い間隔をもって２組設けられ、合計４本の突起が形成されている。なお、正常装着検知部材３ｃはいずれもクイックファスナーの円弧部と対向するように装着状態確認治具本体３ａに設けられている。
【００６４】
さらに、装着状態確認治具本体３ａ内には正常装着検知手段４ａと正常装着報知手段４ｂを結ぶ配線ならびにＬＥＤからなる正常装着報知手段４ｂを発光させるための電源（電池）が内蔵されている。
【００６５】
なお、正常装着検知手段４ａおよび正常装着報知手段４ｂは、接点およびＬＥＤに限られるものではなく、クイックファスナー１０４の近接を検知できるセンサと、光、音、振動、画像などで作業者にクイックファスナー１０４の近接を報知できる報知手段の組合せであれば良い。
【００６６】
図６（ｂ）に示すように、クイックファスナー装着状態確認治具３を構成する２本の突起からなる正常装着検知部材３ｃの間隔Ｄは、クイックファスナー１０４の配管１０１への正常装着状態における円弧部１０４ａの幅Ｅと同等に形成されている。
【００６７】
図６（ｂ）ではクイックファスナー１０４がクイックファスナー装着状態確認治具３の正常装着検知手段４ａに接触しているので、クイックファスナー１０４が配管１０１へ正常に装着されているとしてＬＥＤからなる正常装着報知手段４ｂが発光する。
【００６８】
クイックファスナー１０４が正常に配管１０１装着されておらず、クイックファスナー１０４がフランジ部１０１ａ外周を保持している場合は、クイックファスナー１０４の円弧部１０４ａの幅が正常装着状態における円弧部の幅Ｅより大きいため、クイックファスナー１０４を、２本の突起からなる正常装着検知部材３ｃの間に入れることができない。そのため、クイックファスナー１０４がクイックファスナー装着状態確認治具３の正常装着検知手段４ａに接触することがなく、ＬＥＤからなる正常装着報知手段４ｂが発光しない。
【００６９】
このように、クイックファスナー１０４が正常装着状態にない場合には、クイックファスナー装着状態確認治具３の確認操作が途中までしか行えず、しかもＬＥＤからなる正常装着報知手段４ｂが発光しないので、クイックファスナー装着状態確認治具３の作業者にクイックファスナー１０４が配管１０１の誤った位置に装着されていることを確実に気付かせることができ、作業者にクイックファスナー１０４の再装着作業を促す。
【００７０】
（実施の形態４）
図７、図８では、本発明の実施の形態３で示したクイックファスナー装着状態確認治具３を用いてクイックファスナー１０４の配管１０１への装着状態を確認する作業を基に、本発明の実施の形態４におけるクイックファスナー装着状態確認方法について説明する。
【００７１】
図７および図８（ａ）に示すように、作業者はクイックファスナー装着状態確認治具３の装着状態確認治具本体３ａを持って、正常装着検知部材３ｃを配管１０１，１０２に保持されたクイックファスナー１０４の円弧部１０４ａ，１０４ｂに近づける。
【００７２】
さらに、円弧部１０４ａ，１０４ｂに正常装着検知部材３ｃを対向させるようにしてクイックファスナー装着状態確認治具３をクイックファスナー１０４に近づけると、図８（ｂ）に示すようにクイックファスナー１０４が配管１０１へ正常に装着されている場合は、クイックファスナー１０４が２つの接点からなる正常装着検知手段４ａに接触し、ＬＥＤからなる正常装着報知手段４ｂが発光して、作業者にクイックファスナー１０４の配管１０１への正常装着を報知する。
【００７３】
しかしながら、クイックファスナー１０４が配管１０１へ正常に装着されていない場合、すなわち、クイックファスナー１０４の円弧部１０４ａが配管１０１のフランジ部１０１ａの外周を覆うように装着されている場合、クイックファスナー１０４の配管への装着状態確認作業は、図９に示すようになる。
【００７４】
すなわち、図９（ａ）に示すようにクイックファスナー１０４にクイックファスナー装着状態確認治具３をクイックファスナー装着状態確認治具３の正常装着検知部材３ｃがクイックファスナー１０４の円弧部１０４ａに対向するように近づけると、図９（ｂ）に示すように、フランジ部１０１ａの外周に接触している円弧部１０４ａの幅は、クイックファスナー１０４の配管１０１への正常装着状態における円弧部１０４ａの幅Ｅより大きく、幅Ｅと同等の幅に形成された２本の突起からなる正常装着検知部材３ｃは、円弧部１０４ａに接触し、作業者はそれ以上クイックファスナー装着状態確認治具３を進めることができない。
【００７５】
そのため、クイックファスナー１０４が、接点からなる正常装着検知手段４ａに接触することがないので、ＬＥＤからなる正常装着報知手段４ｂが発光せず、装着状態確認治具３の作業者に、クイックファスナー１０４が配管１０１の誤った位置に装着されていることを確実に気付かせることができ、作業者にクイックファスナー１０４の再装着作業を促す。
【００７６】
なお、上記各実施の形態では、配管１０１，１０２の外径が同じとし、それに合わせてクイックファスナー１０４の円弧部１０４ａ，１０４ｂも同径としたが、外径が異なる２つの配管を接続することもあり、その際はクイックファスナーの２つの円弧部も外径が異なる２つの配管に合わせて異なる径となる。
【００７７】
そして、本発明の実施の形態におけるクイックファスナーの装着治具の２組の誤装着防止部材の間隔およびクイックファスナーの装着状態確認治具の２組の正常装着検知部材の間隔が異なるものとなるが、上記各実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明のクイックファスナーの装着治具およびそれを用いた装着方法ならびにクイックファスナーの装着状態確認治具およびそれを用いた装着状態確認方法は、各種配管の接続作業を容易、かつ確実に行うものであり、特に燃料電池を始めとするコジョネレーションシステムのように、多数の配管接続を必要とする機器の製造時に有用となる。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明の実施の形態１におけるクイックファスナー装着治具の斜視図
【図２】（ａ）同クイックファスナー装着治具にクイックファスナーを装填した状態を示す斜視図（ｂ）同クイックファスナー装着治具にクイックファスナーを装填した状態を示す平面図（ｃ）同クイックファスナー装着治具にクイックファスナーを装填した状態を示す平面図
【図３】本発明の実施の形態２におけるクイックファスナー装着方法を示す、クイックファスナーを装填した本発明の実施の形態１におけるクイックファスナー装着治具と配管の斜視図
【図４】同クイックファスナー装着方法を示す、クイックファスナーを装填した本発明の実施の形態１におけるクイックファスナー装着治具と配管からなる平面工程図
【図５】同クイックファスナー装着方法を示す、クイックファスナーを装填した本発明の実施の形態１におけるクイックファスナー装着治具と配管からなる平面工程図
【図６】（ａ）本発明の実施の形態３におけるクイックファスナー装着状態確認治具の斜視図（ｂ）同クイックファスナー装着状態確認治具を配管に装着したクイックファスナーに接触させた状態を示す平面図
【図７】本発明の実施の形態４におけるクイックファスナー装着状態確認方法を示す、本発明の実施の形態３におけるクイックファスナー装着状態確認治具とクイックファスナーを装着した配管の斜視図
【図８】同クイックファスナー装着状態確認方法を示す、本発明の実施の形態３におけるクイックファスナー装装着状態確認治具とクイックファスナーを装着した配管からなる平面工程図
【図９】同クイックファスナー装着状態確認方法を示す、本発明の実施の形態３におけるクイックファスナー装装着状態確認治具とクイックファスナーを装着した配管からなる平面工程図
【図１０】（ａ）従来から用いられている接続配管の分解斜視図（ｂ）同接続配管の接続状態を示す斜視図（ｃ）同接続配管の接続状態を示す断面図
【図１１】従来から行われてきたクイックファスナーを用いる接続配管の固定作業を示す斜視工程図
【図１２】同クイックファスナーを用いる接続配管の固定作業を示す平面工程図
【図１３】従来から行われてきたクイックファスナーを用いる接続配管の固定作業を示す斜視工程図
【図１４】同クイックファスナーを用いる接続配管の固定作業を示す平面工程図
【符号の説明】
【００８０】
１        クイックファスナー装着治具
１ａ      装着治具本体
１ｃ      誤装着防止部材
２        保持手段
３        クイックファスナー装着状態確認治具
３ａ      装着状態確認治具本体
３ｃ      正常装着検知部材
４ａ      正常装着検知手段
４ｂ      正常装着報知手段
１０１    配管
１０１ａ  フランジ部
１０２    配管
１０２ａ  フランジ部
１０４    クイックファスナー
１０４ａ  円弧部
１０４ｂ  円弧部
１０４ｃ  位置決め孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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