(57)【要約】【課題】ボールねじの作動性及び耐久性の低下を抑制することが可能なシール部材、シール部材の取り付け方法及びシール部材を備えたボールねじを提供する。【解決手段】螺旋状のねじ軸側軌道溝８を外周面に有するねじ軸２と、ねじ軸２の外周側へ相対移動可能に配置されるナット４とを備えるボールねじ１が備え、ナット４の移動方向端面に取り付けられ、且つねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８と摺接してねじ軸２の外周面とナット４の内周面との間を閉塞するシール部材６を、加熱により収縮する熱収縮材料により形成し、ナット４の移動方向端面に取り付けた状態でシール部材６を加熱すると、この加熱したシール部材６の一部がねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する方向へ収縮するように、シール部材６を構成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
螺旋状のねじ軸側軌道溝を外周面に有するねじ軸の外周側へ相対移動可能に配置されるナットの移動方向端面に取り付けられ、且つ前記ねじ軸の外周面及び前記ねじ軸側軌道溝と摺接してねじ軸の外周面と前記ナットの内周面との間を閉塞するシール部材であって、
前記シール部材を、加熱により収縮する熱収縮材料により形成し、
前記ナットの移動方向端面に取り付けた状態で前記シール部材を加熱すると、この加熱したシール部材の少なくとも一部が前記ねじ軸の外周面及び前記ねじ軸側軌道溝を押圧する方向へ収縮するように構成したことを特徴とするシール部材。
【請求項２】
前記シール部材を、熱収縮チューブにより形成したことを特徴とする請求項１に記載したシール部材。
【請求項３】
前記熱収縮チューブを長手方向に切断して形成した板状部材の一部を用いて、加熱による収縮で少なくとも一部が前記ねじ軸の外周面及び前記ねじ軸側軌道溝を押圧可能な形状に成型されていることを特徴とする請求項２に記載したシール部材。
【請求項４】
前記シール部材を、８０℃以上に加熱すると収縮する熱収縮材料により形成したことを特徴とする請求項１から３のうちいずれか１項に記載したシール部材。
【請求項５】
前記ナットの移動方向端面に取り付けた前記シール部材が加熱により前記ねじ軸の外周面及び前記ねじ軸側軌道溝を押圧する方向へ収縮する長さを、前記ねじ軸の外径の２０％以下としたことを特徴とする請求項１から４のうちいずれか１項に記載したシール部材。
【請求項６】
請求項１から５のうちいずれか１項に記載したシール部材を、加熱する前の状態で前記ナットの移動方向端面に取り付けた状態で当該シール部材を加熱して、前記シール部材の少なくとも一部を前記ねじ軸の外周面及び前記ねじ軸側軌道溝を押圧する方向へ収縮させることを特徴とするシール部材の取り付け方法。
【請求項７】
請求項１から５のうちいずれか１項に記載したシール部材を備えたことを特徴とするボールねじ。
【請求項８】
複数の前記シール部材を備え、
前記複数のシール部材を、前記ナットの移動方向に配列したことを特徴とする請求項７に記載したボールねじ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ナットの移動方向端面に取り付けられ、ねじ軸とナットとの間に形成される隙間を閉塞するシール部材と、そのシール部材の取り付け方法、及びシール部材を備えるボールねじに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、工作機械や射出成形機等が備えるボールねじとして、螺旋状のねじ軸側軌道溝を外周面に有するねじ軸と、ねじ軸の外周側に配置されるとともに、ねじ軸側軌道溝に対向するナット側軌道溝を内周面に有するナットを備えた構成のものが用いられている。また、ねじ軸側軌道溝とナット側軌道溝との間に形成される負荷転動路内には、複数のボールが転動自在に装填されており、これらのボールは、ねじ軸またはナットの回転運動に伴って、負荷転動路内を転動する構成となっている。
このようなボールねじでは、ナットの内部へ、ねじ軸とナットとの間に形成される隙間を通じて塵芥等の異物が侵入し、この侵入した異物が、ボールとねじ軸側軌道溝及びナット側軌道溝との間に侵入するおそれがある。ボールとねじ軸側軌道溝及びナット側軌道溝との間に異物が侵入すると、この異物により、ボールねじの作動性及び耐久性が低下するという問題が生じるおそれがある。
【０００３】
この問題に対し、例えば、特許文献１に記載されているようなボールねじがある。
特許文献１に記載されているボールねじは、ナットの移動方向端面に、円環状に形成した薄板状のシール部材を、複数枚重ねて取り付けている。
このような構成のボールねじであれば、シール部材の内周縁が、ねじ軸の外周側からねじ軸側軌道溝に接触するため、このシール部材により、ねじ軸とナットとの間に形成される隙間を閉塞する（シール効果）ことが可能となる。また、シール部材を薄板状に形成しているため、シール部材とねじ軸との接触部分に発生する摩擦力の増加を抑制することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平２−９１２５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載のボールねじでは、シール部材を薄板状に形成しているため、シール部材に対する加工精度等の関係から、シール部材の形状にばらつきが発生するおそれがある。また、特許文献１に記載のボールねじを含め、従来のボールねじでは、ねじ軸に対する加工精度等の関係から、ねじ軸の形状（外周面及びねじ軸側軌道溝の形状）にばらつきが発生するおそれがある。
【０００６】
シール部材の形状やねじ軸の形状にばらつきが発生すると、シール部材のシール効果が低下して、シール部材の内周縁とねじ軸の外周面との間に、隙間が発生するおそれがある。シール部材の内周縁とねじ軸の外周面との間に隙間が発生すると、この隙間から、ナットの内部へ異物が侵入して、ボールねじの作動性及び耐久性が低下するという問題が生じるおそれがある。
本発明は、上記のような問題点に着目してなされたもので、シール部材とねじ軸との間における隙間の発生を抑制することが可能な、シール部材、シール部材の取り付け方法、及びシール部材を備えたボールねじを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明のうち、請求項１に記載した発明は、螺旋状のねじ軸側軌道溝を外周面に有するねじ軸の外周側へ相対移動可能に配置されるナットの移動方向端面に取り付けられ、且つ前記ねじ軸の外周面及び前記ねじ軸側軌道溝と摺接してねじ軸の外周面と前記ナットの内周面との間を閉塞するシール部材であって、
前記シール部材を、加熱により収縮する熱収縮材料により形成し、
前記ナットの移動方向端面に取り付けた状態で前記シール部材を加熱すると、この加熱したシール部材の少なくとも一部が前記ねじ軸の外周面及び前記ねじ軸側軌道溝を押圧する方向へ収縮するように構成したことを特徴とするものである。
【０００８】
本発明によると、ナットの移動方向端面に取り付けるシール部材を、加熱により収縮する熱収縮材料により形成する。これに加え、ナットの移動方向端面に取り付けた状態でシール部材を加熱すると、この加熱したシール部材の少なくとも一部がねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝を押圧する方向へ収縮するように、シール部材を構成する。
このため、ナットの移動方向端面に取り付けたシール部材を加熱して収縮させることにより、シール部材の少なくとも一部を、ねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝に押圧させて密着させ、ねじ軸とナットとの間に形成される隙間を閉塞することが可能となる。
【０００９】
次に、本発明のうち、請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した発明であって、前記シール部材を、熱収縮チューブにより形成したことを特徴とするものである。
本発明によると、シール部材を、加熱により収縮して、内径及び外径が縮径する熱収縮チューブにより形成する。
このため、特殊な製造方法を用いることなく、加熱により所定の方向へ向けて収縮するシール部材を形成することが可能となる。
【００１０】
次に、本発明のうち、請求項３に記載した発明は、請求項２に記載した発明であって、前記熱収縮チューブを長手方向に切断して形成した板状部材の一部を用いて、加熱による収縮で少なくとも一部が前記ねじ軸の外周面及び前記ねじ軸側軌道溝を押圧可能な形状に成型されていることを特徴とするものである。
本発明によると、熱収縮チューブを長手方向に切断して形成した板状部材の一部を用いて、加熱による収縮で少なくとも一部がねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝を押圧可能な形状に成型して、シール部材を形成する。なお、上記「加熱による収縮で少なくとも一部がねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝を押圧可能な形状」とは、例えば、円環状である。
このため、特殊な製造方法を用いることなく、熱収縮チューブを長手方向に切断して形成した、加熱により一方向に収縮する板状部材の一部を用いて、加熱により所定の方向へ向けて収縮するシール部材を形成することが可能となる。
【００１１】
次に、本発明のうち、請求項４に記載した発明は、請求項１から３のうちいずれか１項に記載した発明であって、前記シール部材を、８０℃以上に加熱すると収縮する熱収縮材料により形成したことを特徴とするものである。
本発明によると、シール部材を、８０℃以上に加熱すると収縮する熱収縮材料により形成する。
このため、シール部材を、８０℃未満に加熱すると収縮する熱収縮材料により形成する場合と比較して、シール部材の保管時等、シール部材を加熱する前の状態において、シール部材の収縮を抑制することが可能となる。
【００１２】
次に、本発明のうち、請求項５に記載した発明は、請求項１から４のうちいずれか１項に記載した発明であって、前記ナットの移動方向端面に取り付けた前記シール部材が加熱により前記ねじ軸の外周面及び前記ねじ軸側軌道溝を押圧する方向へ収縮する長さを、前記ねじ軸の外径の２０％以下としたことを特徴とするものである。
本発明によると、ナットの移動方向端面に取り付けたシール部材が、加熱によりねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝を押圧する方向へ収縮する長さを、ねじ軸の外径の２０％以下とする。
【００１３】
このため、ナットの移動方向端面に取り付けたシール部材が、加熱によりねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝を押圧する方向へ収縮する長さを、ねじ軸の外径の２０％を超える長さとした場合と比較して、加熱により収縮してねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝に密着させたシール部材の、ねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝に対する押圧量の増加を抑制することが可能となる。
【００１４】
次に、本発明のうち、請求項６に記載した発明は、請求項１から５のうちいずれか１項に記載したシール部材を、加熱する前の状態で前記ナットの移動方向端面に取り付けた状態で当該シール部材を加熱して、前記シール部材の少なくとも一部を前記ねじ軸の外周面及び前記ねじ軸側軌道溝を押圧する方向へ収縮させることを特徴とするシール部材の取り付け方法である。
本発明によると、加熱により収縮するシール部材を、加熱する前の状態でナットの移動方向端面に取り付けた状態で加熱して、シール部材の少なくとも一部を、ねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝を押圧する方向へ収縮させる。
【００１５】
このため、シール部材を加熱する前の状態では、シール部材がねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝を押圧する押圧力が小さいため、シール部材の取り付けが容易となる。また、ナットの移動方向端面に取り付けた状態でシール部材を加熱すると、この加熱したシール部材がねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝を押圧する押圧力が増加するため、ねじ軸とナットとの間に形成される隙間を閉塞することが可能となる。
【００１６】
次に、本発明のうち、請求項７に記載した発明は、請求項１から５のうちいずれか１項に記載したシール部材を備えたことを特徴とするボールねじである。
本発明によると、ボールねじが備え、ナットの移動方向端面に取り付けるシール部材を、加熱して収縮させることにより、シール部材の少なくとも一部を、ねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝に押圧させて密着させることが可能となる。
このため、加熱して収縮させたシール部材により、シール部材とねじ軸の外周面との間における、隙間の発生を抑制することが可能となるため、ボールねじの作動性及び耐久性の低下を抑制することが可能となる。
【００１７】
次に、本発明のうち、請求項８に記載した発明は、請求項７に記載した発明であって、複数の前記シール部材を備え、
前記複数のシール部材を、前記ナットの移動方向に配列したことを特徴とするものである。
本発明によると、加熱して収縮させることにより、ねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝に押圧させて密着させることが可能な複数のシール部材を、ナットの移動方向に配列して、ナットの移動方向端面に取り付ける。
このため、一つのシール部材のみをナットの移動方向端面に取り付ける場合と比較して、シール部材とねじ軸の外周面との間における、隙間の発生を更に抑制することが可能となる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、シール部材を加熱して収縮させることにより、シール部材とねじ軸の外周面との間における、隙間の発生を抑制することが可能となり、ボールねじの作動性及び耐久性の低下を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】第一実施形態の一例であるボールねじの一部を破断して示す図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】シール部材を示す図であり、図３（ａ）は、シール部材の平面図、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＢ線矢視図である。
【図４】シール部材を形成する熱収縮材料を示す図であり、図４（ａ）は、加熱前の熱収縮材料を示す図、図４（ｂ）は、加熱後の熱収縮材料を示す図である。
【図５】シール部材の材料となる熱収縮チューブを示す図である。
【図６】熱収縮チューブを長手方向に切断した状態を示す図である。
【図７】熱収縮板の平面図である。
【図８】熱収縮板の一部を所望の形状に切り取って形成したシール部材を示す図であり、図８（ａ）は、シール部材の平面図、図８（ｂ）は、図８（ａ）のＢ線矢視図である。
【図９】シール部材をナットの移動方向端面に取り付けた状態を示す図である。
【図１０】第二実施形態の一例であるボールねじの一部を破断して示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
（第一実施形態）
以下、本発明の第一実施形態（以下、「本実施形態」と記載する）について、図面を参照しつつ説明する。
（構成）
まず、図１から図８を用いて、本実施形態のボールねじの構成を説明する。
図１は、本実施形態の一例であるボールねじ１の一部を破断して示す図である。また、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
図１及び図２中に示すように、本実施形態のボールねじ１は、ねじ軸２と、ナット４と、シール部材６とを備えている。
【００２１】
ねじ軸２は、合金鋼等の鋼材で形成した棒状部材であり、螺旋状のねじ軸側軌道溝８を外周面に有している。ねじ軸２の端部は、モータ等の回転動力源（図示せず）に連結されている。
ナット４は、合金鋼等の鋼材で形成された円筒状部材であり、ねじ軸２の外周側に配置されている。
また、ナット４は、ねじ軸側軌道溝８と対向するナット側軌道溝（図示せず）を内周面に有している。すなわち、ねじ軸側軌道溝８とナット側軌道溝は、同じリードで形成されている。
【００２２】
ねじ軸側軌道溝８とナット側軌道溝との間には、例えば、合金鋼等の鋼材で形成された複数のボール（図示せず）が、転動自在に装填されている。なお、ねじ軸側軌道溝８とナット側軌道溝との間を含む、ねじ軸２の外周面とナット４の内周面との間には、グリース等の潤滑剤（図示せず）を配置している。
ナット４の外周面には、リターンチューブ（図示せず）が固定されている。リターンチューブは、例えば、金属からなる管状体をＵ字状に曲げ加工して形成されている。
すなわち、本実施形態のボールねじ１は、ねじ軸２（またはナット４）の回転運動に伴い、ねじ軸側軌道溝８とナット側軌道溝との間を複数のボールが転動する。そして、ナット４（またはねじ軸２）が、ボールの転動を介して、ねじ軸２の軸方向に沿って直線移動する構成となっている。
以上により、ナット４は、ねじ軸２の外周側へ、ねじ軸２と相対移動可能に配置されている。
【００２３】
また、ナット４の移動方向端面には、後述するシール取り付け雄ねじ１０が螺合する雌ねじ（図示せず）を有する二箇所のナット側嵌合孔１２が形成されている。
シール部材６は、加熱により収縮する熱収縮材料により形成されており、シール取り付け部材１４及びシール取り付け雄ねじ１０を用いて、ナット４の移動方向端面に取り付けられている。
また、シール部材６は、ねじ軸２の外周面を全周から包囲する円環状に形成されており、その内周縁は、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８と接触している。これにより、シール部材６は、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８と摺接して、ねじ軸２の外周面とナット４の内周面との間を閉塞する構成となっている。
【００２４】
シール取り付け部材１４は、ナット４の移動方向から見て、ナット４と同一の形状に形成された、円筒状の部材であり、ナット４と同様、ねじ軸２の外周側に配置されている。
また、シール取り付け部材１４は、シール部材６を間に挟んで、ナット４の移動方向端面に取り付けられている。
また、シール取り付け部材１４には、シール取り付け部材１４をねじ軸２の軸方向に貫通する、二箇所のシール取り付け貫通孔１６が形成されている。
各シール取り付け貫通孔１６は、シール取り付け雄ねじ１０が螺合する雌ねじ（図示せず）を有している。また、各シール取り付け貫通孔１６は、それぞれ、二箇所のナット側嵌合孔１２と対応する位置に形成されている。
【００２５】
シール取り付け雄ねじ１０は、シール取り付け部材１４を、シール部材６を間に挟んで、ナット４の移動方向端面に配置した状態で、シール取り付け貫通孔１６を貫通させるとともに、ナット側嵌合孔１２に嵌合させて、シール取り付け部材１４及びシール部材６を、ナット４の移動方向端面に取り付ける。
以下、図３を参照して、シール部材６の詳細な構成について説明する。
図３は、シール部材６を示す図であり、図３（ａ）は、シール部材６の平面図、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＢ線矢視図である。
図３中に示すように、シール部材６の外周縁は、円形状となっている。
【００２６】
一方、シール部材６の内周縁は、ねじ軸２の軸方向に沿った断面に対応する形状となっている。
具体的には、シール部材６は、大径部６ａと、小径部６ｂとを有している。
大径部６ａは、その内径が、ねじ軸２の外周面に応じた形状となるように形成されている。
小径部６ｂは、大径部６ａよりも小径であり、その内径が、ねじ軸側軌道溝８の深さに応じた形状に形成されている。また、小径部６ｂの、シール部材６の径方向への長さは、大径部６ａの、シール部材６の径方向への長さよりも短い。
【００２７】
また、シール部材６は、二箇所の切り欠き１８を有している。
切り欠き１８は、外周縁と連続するＵ字状に形成されており、シール取り付け貫通孔１６を貫通させるとともにナット側嵌合孔１２に嵌合させたシール取り付け雄ねじ１０を、貫通させることが可能な形状に形成されている。すなわち、二箇所の切り欠き１８は、それぞれ、シール部材６の外周側に開口しており、その開口部分は、シール部材６の径方向に延在している。
【００２８】
次に、図４を参照して、シール部材６を形成する熱収縮材料について説明する。
図４は、シール部材６を形成する熱収縮材料を示す図であり、図４（ａ）は、加熱前の熱収縮材料を示す図、図４（ｂ）は、加熱後の熱収縮材料を示す図である。
図４中に示すように、本実施形態では、熱収縮材料として、例えば、ポリオレフィン等、加熱により収縮する材料により円筒状に形成された熱収縮チューブ２０を用いる。すなわち、本実施形態では、シール部材６を、熱収縮チューブ２０により形成する。
また、本実施形態では、熱収縮材料として用いる材料を、８０℃以上に加熱すると収縮する材料とする。すなわち、本実施形態では、シール部材６を、８０℃以上に加熱すると収縮する熱収縮材料により形成する。
【００２９】
さらに、熱収縮材料として用いる材料は、ナット４の移動方向端面に取り付けたシール部材６が、加熱によりねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する方向へ収縮する長さを、ねじ軸２の外径の２０％以下となる材料とする。なお、上記「加熱によりねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する方向へ収縮する長さ」は、本実施形態のように、熱収縮材料として、円筒状の熱収縮チューブ２０を用いる場合は、加熱により熱収縮チューブ２０の内径が収縮する長さと、加熱により熱収縮チューブ２０の外径が収縮する長さとの平均の長さとする。これは、円環状に形成したシール部材６の径方向長さ等、シール部材６の形状に応じて設定してもよい。
熱収縮チューブ２０は、図４（ａ）と図４（ｂ）との比較で示されるように、加熱により収縮して、内径及び外径、さらに、軸方向の長さが収縮する部材である。
（シール部材の形成方法）
【００３０】
次に、図５から図８を参照して、シール部材６の形成方法について説明する。
図５は、シール部材６の材料となる熱収縮チューブ２０を示す図である。
図５中に示すように、シール部材６を形成する工程では、まず、熱収縮チューブ２０を、長手方向に切断する。なお、図５中には、熱収縮チューブ２０の切断部位を、破線Ａにより示している。
図６は、熱収縮チューブ２０を長手方向に切断した状態を示す図である。
熱収縮チューブ２０を長手方向に切断すると、図６中に示すように、板状の熱収縮板２２が形成される。この熱収縮板２２は、加熱により面積が縮小する板状部材である。なお、図６中では、熱収縮板２２が加熱により収縮する方向を、矢印Ｃにより示している。
【００３１】
図７は、熱収縮板２２の平面図である。
上述したように、熱収縮チューブ２０を長手方向に切断して板状部材である熱収縮板２２を形成した後、シール部材６を形成する工程では、図７中に示すように、熱収縮板２２の一部を切り取ることにより、加熱による収縮で、シール部材６の少なくとも一部がねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧可能な形状に成型する。これにより、シール部材６を形成する。なお、図７中では、図６中と同様、熱収縮板２２が加熱により収縮する方向を、矢印Ｃにより示している。
【００３２】
ここで、上記「加熱による収縮で、シール部材６の少なくとも一部がねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧可能な形状」は、シール部材６の形状に応じて設定する。本実施形態では、シール部材６の形状を円環状としたため、上記「加熱による収縮で、シール部材６の少なくとも一部がねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧可能な形状」を、円環状とする。
このとき、熱収縮板２２が加熱により収縮する方向を、円環状のシール部材６が加熱により収縮した際に、シール部材６の内径が縮径する方向となるように、熱収縮板２２の一部を、円環状に切り取る。
【００３３】
具体的には、シール部材６を加熱することによりシール部材６が収縮する方向が、シール部材６が有する大径部６ａと小径部６ｂが、互いに近接する方向となるように、熱収縮板２２の一部を、円環状に切り取る（図３参照）。
図８は、熱収縮板２２の一部を所望の形状に切り取って形成したシール部材６を示す図であり、図８（ａ）は、シール部材６の平面図、図８（ｂ）は、図８（ａ）のＢ線矢視図である。
図８中に示すように、熱収縮板２２の一部を所望の形状に切り取ると、円環状のシール部材６が加熱により収縮した際に、シール部材６の内径が縮径する方向が、熱収縮板２２が加熱により収縮する方向と一致するシール部材６が形成される。なお、図８中では、シール部材６が加熱により収縮する方向を、矢印Ｃにより示している。
【００３４】
具体的には、シール部材６が有する大径部６ａ及び小径部６ｂのうち、シール部材６が有する空隙部を間に挟んで対向する部分が互いに近接する方向と、熱収縮板２２が加熱により収縮する方向が一致する。これに加え、大径部６ａと小径部６ｂとの連結部分が互いに対向して収縮する方向と、熱収縮板２２が加熱により収縮する方向が一致する。
なお、特に図示しないが、シール部材６を形成する工程では、熱収縮板２２の一部を所望の形状に切り取った後、シール部材６の一部を切除して、切り欠き１８を形成する（図３参照）。
このとき、切り欠き１８を延在させる方向は、加熱によりシール部材６の内径が縮径する方向と平行に向ける（図３参照）。
【００３５】
（シール部材の取り付け方法）
次に、図１から図８を参照しつつ、図９を用いて、シール部材６の取り付け方法について説明する。
図９は、シール部材６をナット４の移動方向端面に取り付けた状態を示す図である。なお、図９中では、説明のために、ナット側嵌合孔１２、シール取り付け部材１４及びシール取り付け雄ねじ１０の図示を省略している。
シール部材６をナット４の移動方向端面に取り付ける際には、まず、シール部材６を加熱する前の状態で、切り欠き１８の位置をナット側嵌合孔１２と対応する位置として、シール取り付け部材１４とナット４との間に介装する。このとき、シール取り付け貫通孔１６の位置を、切り欠き１８及びナット側嵌合孔１２と対応する位置とする。
【００３６】
そして、シール取り付け貫通孔１６及び切り欠き１８を貫通させたシール取り付け雄ねじ１０を、ナット側嵌合孔１２が有する雌ねじに螺合させて、シール部材６を、加熱する前の状態で、ナット４の移動方向端面に取り付ける。
シール部材６を、加熱する前の状態でナット４の移動方向端面に取り付けた後、このシール部材６を、ドライヤー等の加熱装置を用いて８０℃以上に加熱し、シール部材６を収縮させる。
このとき、シール部材６が有する大径部６ａ及び小径部６ｂのうち、シール部材６が有する空隙部を間に挟んで対向する部分が互いに近接する方向と、熱収縮板２２が加熱により収縮する方向が一致している。これに加え、大径部６ａと小径部６ｂとの連結部分が互いに対向して収縮する方向と、熱収縮板２２が加熱により収縮する方向が一致している。
【００３７】
また、シール部材６が有する切り欠き１８は、開口部分がシール部材６の径方向に延在するＵ字状に形成されている。
このため、ナット４をねじ軸２の外周側へ相対移動可能に配置し、このナット４の移動方向端面に取り付けたシール部材６を加熱により収縮させると、円環状のシール部材６は、その内径及び外径が、径方向に沿って収縮する。なお、図９中では、図８中と同様、シール部材６が加熱により収縮する方向を、矢印Ｃにより示している。
シール部材６の内径及び外径が収縮する際には、その収縮が切り欠き１８により妨げられることなく、シール部材６が有する大径部６ａと小径部６ｂが互いに近接する。
【００３８】
したがって、シール部材６が、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する方向に収縮して、シール部材６の内周縁が、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する。そして、収縮したシール部材６の内周縁が、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８に密着する。
また、ナット４をねじ軸２の外周側へ相対移動可能に配置し、このナット４の移動方向端面に取り付けたシール部材６を加熱により収縮させると、大径部６ａと小径部６ｂとの連結部分は、互いに対向して収縮する。
【００３９】
（作用）
次に、図１から図９を参照して、ボールねじ１が備えるシール部材６及びボールねじ１の作用について説明する。
本実施形態のボールねじ１では、ねじ軸２の外周側へ相対移動可能に配置したナット４に、加熱する前の状態でシール部材６を取り付け、このシール部材６を加熱により収縮させると、シール部材６の一部が、ねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝に密着する。そして、加熱により収縮させたシール部材６が、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧して、ねじ軸２とナット４との間に形成される隙間を閉塞する。ここで、「シール部材６の一部」とは、シール部材６が有する大径部６ａ及び小径部６ｂのうち、シール部材６が有する空隙部を間に挟んで対向する部分である。
【００４０】
（第一実施形態の効果）
以下、本実施形態のボールねじ１が備えるシール部材６（以下、「シール部材６」と記載する）、シール部材６の取り付け方法及びボールねじ１の効果を列挙する。
（１）本実施形態のシール部材６では、ナット４の移動方向端面に取り付けるシール部材６を、加熱により収縮する熱収縮材料により形成する。これに加え、ナット４の移動方向端面に取り付けた状態でシール部材６を加熱すると、この加熱したシール部材６の少なくとも一部がねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する方向へ収縮するように、シール部材６を構成する。
【００４１】
このため、ナット４の移動方向端面に取り付けたシール部材６を加熱して収縮させることにより、シール部材６の一部を、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８に押圧させて密着させ、ねじ軸２とナット４との間に形成される隙間を閉塞することが可能となる。
その結果、ボールとねじ軸側軌道溝８及びナット側軌道溝との間への、塵芥等の異物の侵入を抑制することが可能となるため、ボールねじ１の作動性及び耐久性の低下を抑制することが可能となる。
【００４２】
（２）本実施形態のシール部材６では、シール部材６を、加熱により収縮して、内径及び外径が縮径する熱収縮チューブ２０により形成する。
このため、特殊な製造方法を用いることなく、加熱により所定の方向へ向けて収縮するシール部材６を形成することが可能となる。
その結果、シール部材６の製造工程を簡略化することが可能となり、シール部材６の製造コストの増加を抑制することが可能となるととともに、シール部材６の製造効率の低下を抑制することが可能となる。
【００４３】
（３）本実施形態のシール部材６では、熱収縮チューブ２０を長手方向に切断して形成した板状部材の一部を用いて、加熱による収縮で少なくとも一部がねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧可能な形状に成型して、シール部材６を形成する。
このため、特殊な製造方法を用いることなく、熱収縮チューブ２０を長手方向に切断して形成した、加熱により一方向に収縮する板状の熱収縮板２２を用いて、加熱により所定の方向へ向けて収縮するシール部材６を形成することが可能となる。
その結果、シール部材６の製造工程を簡略化することが可能となり、シール部材６の製造コストの増加を抑制することが可能となるととともに、シール部材６の製造効率の低下を抑制することが可能となる。
【００４４】
（４）本実施形態のシール部材６では、シール部材６を、８０℃以上に加熱すると収縮する熱収縮材料により形成する。
このため、シール部材６を、８０℃未満に加熱すると収縮する熱収縮材料により形成する場合と比較して、シール部材６の保管時等、シール部材６を加熱する前の状態において、シール部材６の収縮を抑制することが可能となる。
その結果、ナット４に取り付ける前の状態等における、シール部材６の変形を抑制することが可能となるため、シール部材６のナット４への取り付け作業が容易となるとともに、シール部材６の品質管理が容易となる。
【００４５】
（５）本実施形態のシール部材６では、ナット４の移動方向端面に取り付けたシール部材６が、加熱によりねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する方向へ収縮する長さを、ねじ軸２の外径の２０％以下とする。
このため、ナット４の移動方向端面に取り付けたシール部材６が、加熱によりねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する方向へ収縮する長さを、ねじ軸２の外径の２０％を超える長さとした場合と比較して、加熱により収縮してねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８に密着させたシール部材６の、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８に対する押圧量の増加を抑制することが可能となる。
その結果、ナット４に取り付けた状態で加熱して収縮させたシール部材６と、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８との間に発生する摺動抵抗の増加を抑制することが可能となるため、シール部材６の耐久性及びボールねじ１の作動性の低下を抑制することが可能となる。
【００４６】
（６）本実施形態のシール部材６の取り付け方法では、加熱により収縮するシール部材６を、加熱する前の状態でナット４の移動方向端面に取り付けた状態で加熱して、シール部材６の少なくとも一部を、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する方向へ収縮させる。
このため、シール部材６を加熱する前の状態では、シール部材６がねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する押圧力が小さいため、シール部材２の取り付けが容易となる。また、ナット４の移動方向端面に取り付けた状態でシール部材６を加熱すると、この加熱したシール部材６がねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する押圧力が増加するため、ねじ軸２とナット４との間に形成される隙間を閉塞することが可能となる。
その結果、ナット４の移動方向端面へのシール部材６の取り付け作業に関する作業効率を向上させることが可能となるとともに、ボールねじ１の作動性及び耐久性の低下を抑制することが可能となる。
【００４７】
（７）本実施形態のボールねじ１では、ボールねじ１が備え、ナット４の移動方向端面に取り付けるシール部材６を、加熱して収縮させることにより、シール部材６の一部を、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８に押圧させて密着させることが可能となる。
このため、加熱して収縮させたシール部材６により、シール部材６の一部を、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８に押圧させて密着させ、ねじ軸２とナット４との間に形成される隙間を閉塞することが可能となる。
その結果、ボールとねじ軸側軌道溝８及びナット側軌道溝との間への、塵芥等の異物の侵入を抑制することが可能となるため、ボールねじ１の作動性及び耐久性の低下を抑制することが可能となる。
【００４８】
また、一般的なボールねじ１では、ねじ軸側軌道溝８の底部に、研削逃げ溝を形成する場合があるため、この研削逃げ溝の有無に応じて、ボールねじ１に対し、シール部材６の形状を異ならせる必要がある。このため、ボールねじ１に対し、研削逃げ溝の形状に応じた複数種類のシール部材を用意する必要がある。
しかしながら、本実施形態のシール部材６であれば、加熱により収縮させて、ねじ軸側軌道溝８に押圧させて密着させることが可能であるため、複数種類のシール部材６を用意する必要が無い。
その結果、多種多用なボールねじ１に対し、研削逃げ溝の有無に関わらず、同形状のシール部材６を適用することが可能となるため、部品コストを低減することが可能となるとともに、製造効率を向上させることが可能となる。
【００４９】
（応用例）
以下、本実施形態のボールねじ１が備えるシール部材６（以下、「シール部材６」と記載する）、及びボールねじ１の応用例を列挙する。
（１）本実施形態のシール部材６では、シール部材６の一部、すなわち、シール部材６が有する大径部６ａ及び小径部６ｂのうち、シール部材６が有する空隙部を間に挟んで対向する部分が、加熱により収縮して、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する構成としたが、これに限定するものではない。すなわち、シール部材６全体が、加熱により収縮して、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する構成としてもよい。具体的には、シール部材６を加熱すると、円環状に形成したシール部材６の内周面が、周方向全体に亘り、円環状に形成したシール部材６の中心に向けて収縮する構成としてもよい。しかしながら、シール部材６を、上記のような構成とする場合、特殊な熱収縮材料や、シール部材６の形成方法が特殊な方法となるため、製造コストや製造効率の観点では、シール部材６の構成を、本実施形態のような構成とすることが現実的である。
【００５０】
（２）本実施形態のシール部材６では、シール部材６を、加熱により収縮して、内径及び外径が縮径する熱収縮チューブ２０により形成したが、これに限定するものではなく、シール部材６料を、例えば、熱収縮フィルムにより形成してもよい。
（３）本実施形態のシール部材６では、熱収縮チューブ２０を長手方向に切断して形成した板状部材の一部を用いて、加熱による収縮で少なくとも一部がねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧可能な形状に成型して、シール部材６を形成する。しかしながら、シール部材６を形成する方法は、これに限定するものではない。すなわち、例えば、熱収縮チューブ２０を軸方向に沿って切断して一部を切り出し、この切り出した部分を、シール部材６として用いてもよい。
【００５１】
（４）本実施形態のシール部材６では、シール部材６を、８０℃以上に加熱すると収縮する熱収縮材料により形成したが、これに限定するものではなく、シール部材６を、８０℃未満の加熱により収縮する熱収縮材料により形成してもよい。もっとも、本実施形態のボールねじ１のように、シール部材６を、８０℃以上に加熱すると収縮する熱収縮材料により形成することが、シール部材６の保管時等、シール部材６を加熱する前の状態において、シール部材６の収縮を抑制することが可能となるため、好適である。
【００５２】
（５）本実施形態のシール部材６では、ナット４の移動方向端面に取り付けたシール部材６が、加熱によりねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する方向へ収縮する長さを、ねじ軸２の外径の２０％以下としたが、これに限定するものではない。すなわち、ナット４の移動方向端面に取り付けたシール部材６が、加熱によりねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する方向へ収縮する長さを、ねじ軸２の外径の２０％を超える長さとしてもよい。もっとも、本実施形態のボールねじ１のように、ナット４の移動方向端面に取り付けたシール部材６が、加熱によりねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する方向へ収縮する長さを、ねじ軸２の外径の２０％以下とすることが、加熱により収縮したシール部材６の、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８に対する押圧量の増加を抑制することが可能となるため、好適である。
【００５３】
（６）本実施形態のシール部材６では、シール部材６の形状を、ねじ軸２の外周面を全周から包囲する円環状に形成したが、これに限定するものではない。すなわち、シール部材６の形状を、例えば、二つ一組で円環状となる、略Ｃ字形としてもよい。この場合、略Ｃ字形に形成した二つのシール部材６を、互いの端部同士を対向させて円環状に組み合わせた状態で、ナット４の移動方向端面に取り付ける。
【００５４】
（７）本実施形態のシール部材６では、シール部材６の構成を、切り欠き１８を有する構成としたが、これに限定するものではない。この場合、シール部材６の形状を、シール部材６の外周縁が、シール取り付け貫通孔１６及びナット側嵌合孔１２よりもねじ軸２の中心に近い位置となる形状とする。
（８）本実施形態のボールねじ１では、リターンチューブによって、ボールの無限循環通路の一部を形成したが、これに限定するものではない。すなわち、例えば、リターンチューブの代わりに、循環こま、エンドキャップ、デフレクタ等によって、ボールの無限循環通路の一部を形成してもよい。
【００５５】
（第二実施形態）
次に、本発明の第二実施形態（以下、「本実施形態」と記載する）について、図面を参照しつつ説明する。
（構成）
まず、図１０を参照して、本実施形態のボールねじの構成を説明する。
図１０は、本実施形態の一例であるボールねじ１の一部を破断して示す図である。なお、図１０中では、図９中と同様、説明のために、ナット側嵌合孔１２、シール取り付け部材１４及びシール取り付け雄ねじ１０の図示を省略している。
図１０中に示すように、本実施形態のボールねじ１は、三枚のシール部材６ａ〜６ｃを備えている点を除き、上述した第一実施形態と同様の構成となっている。このため、その他の構成に関する説明は省略する。
【００５６】
三枚のシール部材６ａ〜６ｃは、ナット４の移動方向に配列した状態で、ナット４の移動方向端面に取り付けられている。なお、本実施形態では、図１０中に示すように、ボールねじ１の構成を、ナット４の移動方向に配列した三枚のシール部材６ａ〜６ｃを備えた構成とするが、これに限定するものではなく、ナット４の移動方向に配列した二枚または四枚以上のシール部材６を備えた構成としてもよい。要は、ナット４の移動方向に配列した複数のシール部材６を備えた構成とすればよい。
その他の構成は、上述した第一実施形態と同様である。
【００５７】
（シール部材の取り付け方法）
次に、図１０を参照して、シール部材６の取り付け方法について説明する。なお、上述した第一実施形態と同様の作業については、詳細な説明を省略する。
三枚のシール部材６ａ〜６ｃをナット４の移動方向端面に取り付ける際には、各シール部材６ａ〜６ｃが有する切り欠き１８の位置を、それぞれ、ナット側嵌合孔１２と対応する位置とした状態で、各シール部材６ａ〜６ｃを、シール取り付け部材１４とナット４との間に介装する。
そして、シール取り付け貫通孔１６及び各切り欠き１８を貫通させたシール取り付け雄ねじ１０を、ナット側嵌合孔１２が有する雌ねじに螺合させて、各シール部材６ａ〜６ｃをナット４の移動方向端面に取り付ける。
【００５８】
各シール部材６ａ〜６ｃをナット４の移動方向端面に取り付けた後、各シール部材６ａ〜６ｃを、ドライヤー等の加熱装置を用いて８０℃以上に加熱し、各シール部材６ａ〜６ｃを収縮させる。
このとき、各シール部材６ａ〜６ｃが有する大径部６ａと小径部６ｂが互いに近接して、各シール部材６ａ〜６ｃが、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する方向に収縮し、シール部材６の内周縁が、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８を押圧する。そして、収縮した各シール部材６ａ〜６ｃの内周縁が、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８に密着する。
【００５９】
（作用）
次に、図１０を参照して、ボールねじ１の作用について説明する。なお、上述した第一実施形態と同様の作用については、詳細な説明を省略する。
本実施形態のボールねじ１では、ねじ軸２の外周側へ相対移動可能に配置したナット４に取り付けた各シール部材６ａ〜６ｃを、加熱により収縮させると、各シール部材６ａ〜６ｃの一部が、それぞれ、ねじ軸の外周面及びねじ軸側軌道溝に密着する。そして、ねじ軸２とナット４との間に形成される隙間を閉塞する。
【００６０】
（第二実施形態の効果）
以下、本実施形態のボールねじ１の効果を列挙する。
（１）本実施形態のボールねじ１では、加熱して収縮させることにより、ねじ軸２の外周面及びねじ軸側軌道溝８に押圧させて密着させることが可能な三枚のシール部材６ａ〜６ｃを、ナット４の移動方向に配列して、ナット４の移動方向端面に取り付ける。
このため、一つのシール部材６のみをナット４の移動方向端面に取り付ける場合と比較して、シール部材６とねじ軸２の外周面との間における、隙間の発生を更に抑制することが可能となる。
その結果、一つのシール部材６のみをナット４の移動方向端面に取り付ける場合と比較して、ボールとねじ軸側軌道溝８及びナット側軌道溝との間への、塵芥等の異物の侵入を、更に抑制することが可能となる。
【００６１】
（２）本実施形態のボールねじ１では、三枚のシール部材６ａ〜６ｃを、ナット４の移動方向に配列して、ナット４の移動方向端面に取り付ける。
このため、三枚のシール部材６ａ〜６ｃのうち、一つのシール部材６または二つのシール部材６が損傷しても、残りのシール部材６により、シール部材６とねじ軸２の外周面との間における、隙間の発生を抑制することが可能となる。
その結果、一つのシール部材６のみをナット４の移動方向端面に取り付ける場合と比較して、ボールとねじ軸側軌道溝８及びナット側軌道溝との間への、塵芥等の異物の侵入を、長期に亘り抑制することが可能となる。
【００６２】
（応用例）
以下、本実施形態のボールねじ１の応用例を記載する。
（１）本実施形態のボールねじ１では、上述した第一実施形態と同様、シール部材６を円環状に形成している。そして、この円環状に形成した複数のシール部材６を、ナット４の移動方向に配列して、ナット４の移動方向端面に取り付けている。しかしながら、シール部材６の形状は、円環状に限定するものではなく、例えば、円環状の一部を扇形に切除した、略Ｃ字形としてもよい。この場合、ナット４の移動方向で隣り合うシール部材６同士を、ナット４の移動方向から見て、互いの一部が重なるとともに、シール部材６とねじ軸２の外周面との間を、ねじ軸２の外周面に沿って全体的に閉塞するように配列することが好適である。
【符号の説明】
【００６３】
１    ボールねじ
２    ねじ軸
４    ナット
６    シール部材
８    ねじ軸側軌道溝
１０  シール取り付け雄ねじ
１２  ナット側嵌合孔
１４  シール取り付け部材
１６  シール取り付け貫通孔
１８  切り欠き
２０  熱収縮チューブ
２２  熱収縮板
Ａ    熱収縮チューブ２０の切断部位
Ｃ    シール部材６、熱収縮板２２が加熱により収縮する方向
【図１】
2010185492.tif 000003
【図２】
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【図３】
2010185492.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2010185492.tif 000009
【図８】
2010185492.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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