(57)【要約】【課題】ステント表面を簡便かつ均一に研磨することができる新規の研磨方法を用いた、ＮｉＴｉ系合金を基材とするステントの製造方法の提供。【解決手段】ステントの製造方法であって、ＮｉＴｉ系合金を基材とするステントを準備する工程と、該ステントの表面の最外層を除去する工程と、該ステントの表面を電子線照射により研磨する工程と、該ステントを熱処理する工程と、を有することを特徴とするステントの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステントの製造方法であって、
ＮｉＴｉ系合金を基材とするステントを準備する工程と、
該ステントの表面の最外層を除去する工程と、
該ステントの表面を電子線照射により研磨する工程と、
該ステントを熱処理する工程と、を有することを特徴とするステントの製造方法。
【請求項２】
該ステントの表面の最外層を除去する工程は、該ステントの表面を酸処理することを含む請求項１に記載のステントの製造方法。
【請求項３】
前記ステントを熱処理する工程は、
前記ステントを焼鈍処理することを含む請求項１または２に記載のステントの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステントの製造方法に関する。より具体的には、ＮｉＴｉ系合金を基材とする自己拡張型のステントの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、血管、胆管、食道、気管、尿道、消化管その他の臓器などの生体管腔または体腔の狭窄部あるいは閉塞部を拡張して、その内腔を開存状態に維持するためステントが用いられている。
ステントには、機能および留置方法によって、バルーン拡張型ステントと自己拡張型ステントとがある。
【０００３】
バルーン拡張型ステントは、ステント自身に拡張機能はなく、収縮したバルーンにステントを直接取り付けて、バルーンを目的部位に位置させてバルーンを拡張させ、バルーンの拡張力によりステントを拡張（塑性変形）させ目的部位の内面に密着させて固定する。
このタイプのステントはバルーンによって拡張径を調整できるが、下肢血管のような動きの多い血管に留置した場合に、その外力によって塑性変形してしまう場合が考えられる。
【０００４】
これに対して、自己拡張型ステントは、ステント自身が拡張機能を有している。このステントを目的部位に留置するためには、収縮させた状態にて目的部位に挿入した後、収縮状態の維持のために負荷した応力を除去する。例えば、目的部位の内径より小さい外径のシース内にステントを収縮させて収納し、このシースの先端を目的部位に到達させた後、ステントをシースより押し出す。押し出されたステントは、シースより解放されることにより応力負荷が解除され、収縮前の形状に復元し拡張する。これにより、目的部位の内面に密着し固定する。
このタイプのステントは、ステント自身が拡張機能である弾性力を有しているので、下肢血管のような動きの多い血管に留置した場合でもその動きに追従できるため、塑性変形して破損することが少ない。
【０００５】
自己拡張型ステントとしては、生体適合性を有する形状記憶合金であるＮｉＴｉ系合金を基材とするものが現在主流となっている。ここで、ＮｉＴｉ系合金とは、ニッケルおよびチタンを主成分とする合金を広く含み、代表的なものとしては、Ｎｉを４３〜５７ｗｔ％含有し、残部がＴｉと不可避不純物からなるＮｉＴｉ合金がある。このようなＮｉＴｉ合金には、少量の他の金属、例えば、コバルト、鉄、パラジウム、白金、ホウ素、アルミニウム、ケイ素、バナジウム、ニオブ、銅等が添加されている場合もある。
【０００６】
ＮｉＴｉ系合金を基材とするステントは、例えば、留置される生体内部位に適合した外径を有するＮｉＴｉ系合金のパイプを準備し、拡縮可能とするため、パイプの側面を、切削加工（例えば、機械的切削、レーザ切削）、化学エッチングなどにより部分的に除去して、側面に複数の切欠部または複数の開口を形成することにより作製される。
【０００７】
側面に切欠部や開口を形成した後のステント表面を滑らかにするため、具体的には、ステント表面の表面粗さＲａを１．５μｍ以下とするため、ステント表面は通常研磨される。複雑な形状をしたステント表面を研磨する方法としては、電解研磨が一般的である（特許文献１参照）。
しかしながら、電解研磨は、電解研磨液が研磨するごとに劣化し研磨力が変化し、管理が不便であったり、電解液の処理が煩雑であるため、より簡便にステント表面を均一に研磨することができる方法が求められている。
【０００８】
高硬度の難削材料を均一に研磨する方法としては、電子ビーム照射による研磨が金型材料の研磨として提案されている（特許文献２参照）。また、電子ビーム照射による表面加工方法が、金属材料製の義歯の表面加工方法として提案されている（特許文献３参照）。
このように、金型や義歯といったある程度広い表面の研磨方法としては、電子ビーム照射による研磨方法が提案されているが、被研磨面がきわめて小さいステントの研磨方法としては、電子ビーム照射による研磨は提案されていない。
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−３３２９９８号公報
【特許文献２】特開２００４−１０８６号公報
【特許文献３】特開平８−２２４２９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、ステント表面を簡便かつ均一に研磨することができる新規の研磨方法を用いた、ＮｉＴｉ系合金を基材とするステントの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本願発明者らは、ＮｉＴｉ系合金を基材とするステントの表面研磨に、電子線照射による研磨方法を適用することを試みたところ、ステント表面を均一に研磨することできたが、その一方で疲労寿命が著しく低下することを確認した。本願発明者らは、電子線の照射条件、電子線照射の前後に実施する処理について鋭意検討した結果、電子線照射の前後に特定の処理を施すことにより、疲労寿命の低下を抑制することができることを見出した。
【００１２】
本発明は、上記した本願発明者らによる知見に基づくものであり、ステントの製造方法であって、
ＮｉＴｉ系合金を基材とするステントを準備する工程と、
該ステントの表面の最外層を除去する工程と、
該ステントの表面を電子線照射により研磨する工程と、
該ステントを熱処理する工程と、を有することを特徴とするステントの製造方法を提供する。
【００１３】
本発明のステントの製造方法において、該ステントの表面の最外層を除去する工程は、該ステントの表面の酸処理を含むことが好ましい。
【００１４】
本発明のステントの製造方法において、前記ステントを熱処理する工程は、前記ステントを焼鈍処理することを含むことが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ステント表面を簡便かつ均一に研磨することができる。本発明によれば、疲労寿命および耐食性に優れたステントを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明について図面を用いて詳細に説明する。
［本発明のステント］
図１は、本発明のステントの好適な一構成例の形状を示す正面図である。図２は、図１に示したステントの展開図である。図３は、図１に示したステントを縮径させた状態のステントの展開図である。図４は、図１に示したステントの部分拡大図である。
【００１７】
ステント３０１は、軸方向に複数の波線状環状体３０２を備えるステントであって、波線状環状体３０２は、ステント３０１の軸方向の一端側に頂点３０２ａを有する複数の一端側屈曲部及びステント３０１の軸方向の他端側に頂点３０２ｂを有する複数の他端側屈曲部を有し、かつ、ステント３０１の軸方向に隣り合う波線状環状体３０２は、ステント３０１の軸方向一端側の波線状環状体３０２における他端側屈曲部の１つの頂点３０２ｂ若しくはその付近に始端３２２を有し、他端側屈曲部の頂点３０２ｂと一端側屈曲部の頂点３０２ａ間に終端３２３を有する共有線状部３２１を有し、共有線状部３２１により、隣り合う波状環状体が一体化している。
ステント３０１は、部分的共有部を有することにより、隣り合う波線状環状体が一体化した複数の環状体からなるものであり、いわゆる接続部としてのみ設けられた部分を備えず、すべてが、拡張力を発揮する部分のみにより構成されている。
【００１８】
また、ステント３０１は、略円筒形状に形成され、生体内挿入時には縮径され、生体内留置時には縮径前の形状に復元可能なステント、いわゆる自己拡張型ステントである。なお、図１は、ステント３０１の拡張時の外観形状を示している。
ステント３０１を形成する波線状環状体３０２の数としては、図１に示すものでは、１１となっている。波線状環状体３０２の数としては、ステントの長さによって相違するが、２〜１５０が好ましく、特に、５〜１００が好ましい。
そして、各波線状環状体３０２は、ステント３０１の軸方向の一端側に頂点を有する複数の一端側屈曲部及びステント３０１の軸方向の他端側に頂点を有する複数の他端側屈曲部を有するとともに、環状に連続した無端の波線状体により構成されている。環状体３０２における一端側屈曲部と他端側屈曲部は、交互に形成されており、かつそれぞれの数は同じとなっている。１つの波線状環状体３０２における一端側屈曲部（他端側屈曲部）の数としては、図１に示すものでは、９つとなっている。一端側屈曲部（他端側屈曲部）の数としては、４〜２０が好ましく、特に、６〜１２が好ましい。そして、このステントにおける波線状環状体３０２を形成する線状体は、常に湾曲しており、直線状部分が極めて少ないものとなっている。このため、環状体３０２を形成する線状体は十分な長さを有するため、拡張時における高い拡張力を発揮する。また、波線状環状体３０２の軸方向の長さとしては、１〜１０ｍｍが好ましく、特に、１．５〜５ｍｍが好ましい。
【００１９】
そして、ステント３０１では、図１、図２、図３及び図４に示すように、各波線状環状体３０２は、他の一端側屈曲部の頂点３０２ａより一端側に突出する突出一端側頂点３０２ａ１及び他の他端側屈曲部の頂点より他端側突出する突出他端側頂点（この実施例では、始点と一致する）３２２を形成する大波部を有している。更に、このステントでは、波線状環状体は、複数の大波部を備えている。このステントでは、１つの環状体が、９つの一端側屈曲部を備えており、大波部は、１つの環状体内に、３つ設けられている。そして、３つの大波部は、ステント３０１の中心軸に対して、ほぼ等角度となるように形成されている。
そして、ステント３０１の軸方向基端側に隣り合う波線状環状体３０２は、ステント３０１の軸方向一端側の波線状環状体３０２における他端側屈曲部の１つの頂点３０２ｂ若しくはその付近に始端３２２を有し、他端側屈曲部の頂点３０２ｂと一端側屈曲部の頂点３０２ａ間に終端３２３を有する共有線状部３２１を有し、共有線状部３２１により、隣り合う波状環状体が一体化している。
【００２０】
具体的には、共有線状部３２１は、ステント３０１の軸方向一端側の波線状環状体３０２における他端側屈曲部の１つの頂点３０２ｂを始端３２２とするものであり、始端３２２と頂点３０２ｂは同じものとなっている。また、共有線状部３２１は、上記の頂点３０２ｂ（始端３２２でもある）と連続する一端側屈曲部の頂点３０２ａ間に終端３２３を有する。特に、図示したステント３０１では、共有線状部３２１は、上記の頂点３０２ｂ（始端３２２でもある）と連続する一端側屈曲部の頂点３０２ａ間のほぼ中点付近に終端を有するものとなっている。なお、この終端３２３の位置としては、中点に位置することが好ましいが、上記の頂点３０２ｂ（始端３２２でもある）と連続する一端側屈曲部の頂点３０２ａ間の全長の１／１００〜４９／１００程度いずれかの頂点側となる位置であってもよい。なお、この場合、この終端３２３の位置としては、中点より、頂点３０２ａ側にずれることが好ましい。
ステント３０１は、上記のような構成を有するため、共有線状部３２１の始端部位が形成する始端分岐部と、共有線状部３２１の終端部位が形成する終端分岐部とを有する。具体的には、始端分岐部は、始端３２２を分岐点として、一端側に向かって二股に分岐する形態となっており、終端分岐部は、終端３２３を分岐点として、他端側に向かって二股に分岐する形態となっている。
【００２１】
更に、このステント３０１では、大波部における突出一端側頂点３０２ａ１と突出他端側頂点（始端３２２と一致）間が、他の各頂点間を接続する線状部より長い長線状部となっている。そして、この長線状部の他端側端が、上記のように共有線状部の始端となっている。そして、このステント３０１では、大波部の一部に、共有線状部３２１が形成されている。
また、このステント３０１では、図２に示すように、各波線状環状体３０２は、共有線状部３２１の終端３２３と一端側屈曲部の頂点３０２ａ間を連結する短線状部３２６を有している。また、上記の短線状部３２６を有する環状体３０２と共有線状部３２１により一体化した環状体３０２は、図２に示すように、共有線状部３２１の始端３２２と他端側屈曲部の頂点３０２ｂ間を連結する短線状部３２５と、共有線状部３２１の終端３２３と他端側屈曲部の他の頂点３０２ｂ間を連結する長線状部３２４とを有している。
よって、大波部における突出一端側頂点（終端３２３と一致）と突出他端側頂点（他端側に隣り合う環状体と共有線状部の始端３２２と一致）間が、長線状部を構成している。つまり、ステント３０１では、軸方向に隣り合う共有線状部３２１は、軸方向一端側から見て、共有線状部３２１の終端３２３と隣り合う共有線状部３２１の始端３２２とが、長線状部３２４により接続された形態となっている。このため、図２に示すように、このステント３０１では、長線状部３２４と共有線状部３２１が繰り返されることにより構成されたジグザグ形態が、ステントの一端から他端側に向かって螺旋を形成するものとなっている。
【００２２】
そして、このステントでは、いわゆる接続部がなく、接続部に起因する湾曲障害及び拡張力低下といったことがなく、ステント全体として、均質な拡張保持力を発揮する。
そして、このステント３０１では、隣り合う波線状環状体間には、複数の共有線状部３２１を備えている。具体的には、隣り合う波線状環状体間には、３つの共有線状部３２１が設けられている。そして、３つの共有線状部３２１は、ステント３０１の中心軸に対して、ほぼ等角度となるように形成されている。
そして、ステント３０１では、共有線状部３２１の始端３２２と他端側屈曲部の頂点３０２ｂ間を連結する短線状部３２５は、ステント３０１の軸方向に連続せず、かつ複数の短線状部３２５が、ほぼ直線状となるように形成されている。また、このステント３０１では、上述した短線状部３２５、３２６を除く線状部（長線状部及びその他線状部）は、図４に示すように、中間部付近に線状体の進行方向をほぼ平行にかつ若干変更する偏曲部３３２を備えている。この偏曲部３３２を有することにより、線状部長さも長くなるととともに、拡張力も高くなる。
【００２３】
更に、このステント３０１では、長線状部３２４の長さ（すなわち、共有線状部３２１の終端３２３と共有線状部３２１の始端３２２間の長さ）と、共有線状部３２１と短線状部３２５を合わせた長さ（すなわち、共有線状部３２１の終端３２３から始端３２２を越えて頂点３０２ｂまでの長さ）を比較すると、長線状部３２４の方が若干長いものとなっている。このようにすることにより、頂点３０２ｂを隣り合う環状体の線状部３３３（具体的には、頂点３０２ａと頂点３０２ｂを繋ぎ、線状共有部、分岐部のない通常の線状部）との過剰な近接を防止することができ、線状体が形成する閉鎖空間（図２に示すように、このステント３０１では、Ｖ字とＭ字を接続した閉鎖空間が形成されている）における幅のかたよりを少ないものとすることができ、高い拡張維持力を発揮する。
また、図２に示すように、波線状環状体３０２の一端側屈曲部の頂点３０２ａは、隣り合う一方の波線状環状体の他端側屈曲部の頂点３０２ｂ間に形成される空間に侵入しており、波線状環状体３０２の他端側屈曲部の頂点３０２ｂは、隣り合う他方の波線状環状体の一端側屈曲部の頂点３０２ａ間に形成される空間に侵入している。このようにすることにより、ステントを構成する線状体の長さを長くでき、かつ、線状体が形成する閉鎖空間（図２に示すように、このステント３０１では、Ｖ字とＭ字を接続した閉鎖空間が形成されている）の面積を小さいものとすることができ、高い拡張維持力を発揮する。
【００２４】
更に、このステント３０１では、図３に示す収縮状態では、周方向における隙間が殆どなく、各要素が並んでいる。このため、高いカバレッジを持つ。
【００２５】
ステント３０１は上記のような形状であることにより、下肢など変形の大きい血管への留置後も、大きな変形による破壊がない上、耐久性(疲労寿命）にも優れるという効果を奏する。
【００２６】
ステント３０１の大きさは留置対象部位により異なるものの、一般的に、拡張時（非縮径時、復元時）の外径が２．０〜３０ｍｍ、好ましくは２．５〜２０ｍｍ、長さは、５〜２５０ｍｍ、より好ましくは１５〜２００ｍｍである。特に、血管内留置用ステントの場合には、外径が２．０〜１４ｍｍ、好ましくは２．５〜１２ｍｍのものであり、長さは５〜１００ｍｍ、より好ましくは１０〜８０ｍｍである。
そして、肉厚は、０．０４〜０．３ｍｍ、好ましくは０．０６〜０．２２ｍｍのものである。
【００２７】
以上、本発明のステントの形状について、図面を用いて説明したが、本発明のステントの形状は図示したものに限定されない。本発明のステントの他の構成例としては、例えば、特開２００８−１６１４７５号公報、特開２００７−１４４１０８号公報、特開２００５−２７９０７６号公報に記載のステントが挙げられる。
【００２８】
本発明のステントは、ＮｉＴｉ系合金を基材とする。ＮｉＴｉ系合金は、ニッケルおよびチタンを主成分とする合金を広く含む。ＮｉＴｉ系合金は、一般に形状記憶合金と呼ばれ、少なくとも生体温度（３７℃付近）で超弾性を示すものがある。ここでいう超弾性とは、使用温度において通常の金属が塑性変形する領域まで変形（曲げ、引張り、圧縮）させても、変形の解放後、加熱を必要とせずにほぼ圧縮前の形状に回復することを意味する。
代表的なＮｉＴｉ系合金としては、Ｎｉを４３〜５７ｗｔ％含有し、残部がＴｉと不可避不純物からなるＮｉＴｉ合金がある。このようなＮｉＴｉ合金には、少量の他の金属、例えば、コバルト、鉄、パラジウム、白金、ホウ素、アルミニウム、ケイ素、バナジウム、ニオブ、銅等が添加されている場合もある。
本発明のステントの基材として用いるＮｉＴｉ系合金は、Ｎｉを５４．５〜５７ｗｔ％含有し、残部がＴｉと不可避不純物からなることが好ましい。このようなＮｉＴｉ合金には、ＴｉおよびＮｉ以外に、Ｃを０．０７０ｗｔ％以下、Ｃｏを０．０５０ｗｔ％以下、Ｃｕを０．０１０ｗｔ％以下、Ｃｒを０．０１０ｗｔ％以下、Ｈを０．００５ｗｔ％以下、Ｆｅを０．０５０ｗｔ％以下、Ｎｂを０．０２５ｗｔ％以下、Ｏを０．０５０ｗｔ％以下含有してもよい。
【００２９】
本発明のステントは、その表面が電子線照射による研磨が施されたものである。電子線照射による研磨の詳細については後述するが、ステントの表面には電子線照射時にステントの基材を構成するＮｉＴｉ系合金が溶融し、その後固化することによって生じた層が存在する。図５（ａ），（ｂ）は、電子線照射によるステントの基材を構成するＮｉＴｉ系合金の変化を説明するための図である。図５（ａ）は電子線照射時を示しており、図５（ｂ）は電子線照射後を示している。
図５（ｂ）に示すように、基材の表面には、電子線照射時にＮｉＴｉ系合金が溶融し、その固化することにより、基材の残りの部分とは結晶構造が異なる層２０が形成されている。具体的には、層２０を構成するＮｉＴｉ系合金は、その結晶粒の大きさが基材１０の残りの部分を構成するＮｉＴｉ系合金よりも小さくなっている。
層２０を構成するＮｉＴｉ系合金の結晶粒の大きさが、基材１０の残りの部分を構成するＮｉＴｉ系合金よりも結晶粒の大きさが小さくなるのは、電子線照射により基材表面が３０００Ｋ程度まで加熱された後、冷却されることにより結晶粒が細粒化されるからである。
層２０が形成されることにより、ステントの耐食性が向上する。これは電子線照射により、層２０を構成するＮｉＴｉ系合金の結晶粒が細粒化するためと考えられる。
なお、ＮｉＴｉ系合金の結晶粒は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により確認することができる。
層２０の厚さは電子線照射の条件によって異なるが、後述する条件で実施した場合、５〜６μｍ程度である。
【００３０】
［本発明のステントの製造方法］
上記した本発明のステントは、以下に述べる手順により好ましく製造することができる。
本発明のステントの製造方法は、ＮｉＴｉ系合金を基材とするステントを準備する工程と、該ステントの表面の最外層を除去する工程と、該ステントの表面を電子線照射により研磨する工程と、該ステントを熱処理する工程と、を有する。
【００３１】
［ＮｉＴｉ系合金を基材とするステントを準備する工程］
この工程は、ＮｉＴｉ系合金を基材とするステントを製造する際の通常の手順にしたがって実施することができる。例えば、図１〜４に示すステント３０１の場合、ＮｉＴｉ系合金からなるパイプを用いて、ステント非構成部分を除去（例えば、切削、溶解）することに作製することができる。これにより、一体形成物となっている。
【００３２】
［ステント表面の最外層を除去する工程］
ステントを構成するＮｉＴｉ系合金中には、合金材料製造時に生成した介在物が存在している場合がある。また、上記の手順でステントを作成する際に、ステント表面に異物が付着する場合がある。
本工程では、これら介在物や異物が存在する可能性があるステント表面の最外層を除去する。
【００３３】
本願発明者らは、電子線照射による研磨を実施した場合に、ステントの疲労寿命が低下することを見出した。
本願発明者らは、介在物や異物が存在している可能性があるステント表面の最外層を除去してから、電子線照射による研磨を実施することにより、疲労寿命の低下を抑制できることを見出した。
【００３４】
ステント表面の最外層の除去に用いる方法は特に限定されないが、新たな異物を発生するおそれが少なく、微細で複雑な形状をしたステントの表面から最外層を除去するのに使用する酸としては、ＮｉＴｉ系合金を溶解する作用のある限り特に限定されない。例えば、硝酸、フッ酸、過酸化水素酸および、これらの混酸が挙げられる。これらの中でも、ＮｉＴｉ系合金を溶解する作用が強いことから硝酸およびフッ酸の混酸が好ましい。
また、市販品のエッチング液も使用することができる。例えば、フジアセクリーンＦＥ−１７（富士アセチレン工業（株）社）が挙げられる。
ステント表面に酸を接触させる方法は特に限定されず、例えば、ステント表面に酸をスプレーしたのでもよい。但し、微細で複雑な形状をしたステントの表面に酸を接触させるのに適していることから、所定の酸にステントを浸漬する方法が好ましい。浸漬時の酸の温度、および、浸漬時間は、使用する酸によって異なるが、後述する実施例では、水で２５ｖｏｌ％に希釈したフジアセクリーンＦＥ−１７に室温で３０秒間浸漬させた。
【００３５】
［ステントの表面を電子線照射により研磨する工程］
本工程では、ステント非構成部分を除去した後のステント表面を滑らかにするため、具体的には、ステント表面の表面粗さＲａを１．５μｍ以下、好ましくは０．３２μｍ以下、より好ましくは０．１５μｍ以下とするため、電子線照射による研磨を行う。
電子線照射の条件は、例えば下記を満たすことが好ましい。
エネルギー密度：約１Ｊ／ｃｍ2以上、好ましくは約１Ｊ／ｃｍ2以上２０Ｊ／ｃｍ2以下、より好ましくは、約２Ｊ／ｃｍ2以上１５Ｊ／ｃｍ2以下、更に好ましくは、約４Ｊ／ｃｍ2以上１２Ｊ／ｃｍ2以下、最も好ましくは約５Ｊ／ｃｍ2以上９Ｊ／ｃｍ2以下。
パルス幅：１μｓ以上。
照射回数（パルス数）：約５回以上、より好ましくは、約２０〜４０回。
【００３６】
［ステントを熱処理する工程］
上述したように、電子線照射による研磨を実施した場合、ステントの疲労寿命が低下する。本願発明者らは、電子線照射による研磨を実施した後のステントを熱処理することにより、ステントの疲労寿命を回復させることができることを見出した。
熱処理によりステントの疲労寿命が回復する因果関係は必ずしも明らかではないが、その理由としては、（１）電子線照射により基材を構成するＮｉＴｉ系合金に導入されたひずみが回復することによるもの、（２）超弾性熱処理効果（電子線照射にともないＭ変態が抑制された材料が、熱処理によりＭ変態及びその逆変態がしやすい材料に回復する効果）によるもの、（３）熱処理によりＮｉＴｉ合金の一部が溶態化し、その後、再結晶化することによりＮｉＴｉ系合金の物性が変化することによるもの等が挙げられる。
【００３７】
上記の目的で実施する熱処理としては焼鈍処理が好ましい。その理由は、焼鈍処理には超弾性熱処理効果があるためである。すなわち、焼鈍処理により電子線照射によってＮｉＴｉ系合金に導入されたひずみを回復させることが可能であるので、電子線照射ともないＭ変態が抑制された材料を、Ｍ変態及びその逆変態がしやすい材料に回復することができるからである。
焼鈍処理は、真空下、又は、アルゴン、ヘリウム等の希ガス雰囲気下で３００〜１１００℃、好ましくは４５０〜７００℃、より好ましくは５００〜６００℃で１分〜１０時間、好ましくは５分〜１時間、より好ましくは５分〜３０分時間実施すればよい。
【００３８】
上記の手順で得られたステントは、必要に応じてさらなる処理を施してもよい。例えば、免疫抑制剤や抗癌剤等の生物学的生理活性物質をステント表面に担持させる目的で、生物学的生理活性物質を含有する層をステント表面に形成する処理を施してもよい。また、筒状のカバーでステント表面を被覆してもよい。
【実施例】
【００３９】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。
なお、以下の実施例、参考例および比較例では、ステントの形状に成形したものではなく、ＮｉＴｉ系合金（Ｔｉ：４９原子％（４３．９４ｗｔ％）、Ｎｉ：５１原子％（５６．０６ｗｔ％））製のワイヤ（φ０．５ｍｍ）を長さ２０ｃｍに切断したものを使用し、以下に記載の処理を施した。なお、比較例１では酸処理および熱処理を実施しなかった。比較例２では酸処理および熱処理を実施せず、電子線照射による研磨の代わりに電解研磨を行った。参考例１では酸処理を実施しなかった。参考例２では熱処理を実施しなかった。
［酸処理］
フジアセクリーンＦＥ−１７（ＨＮＯ3：５３．８％、ＨＦ：８．０％、Ｈ2Ｏ：３８．２％）を水で２５ｖｏｌ％の濃度に希釈した溶液にサンプルワイヤを室温で３０秒間浸漬させた。
［電子線照射による研磨］
サンプルワイヤに下記条件で電子線照射を実施した。
陽極電圧：２０ｋＶ
エネルギー密度：約７Ｊ／ｃｍ2
電子銃端部とサンプルワイヤとの距離：２０ｍｍ
パルス数：実施例1、参考例１、２は１００ショット
上記以外は１０ショット
サンプルワイヤの長手方向に３５ｍｍ間隔を開けて電子線を３個所に照射した後、サンプルワイヤを裏返して裏面側にも同様に照射した。
［電解研磨］
比較例２では、電解液として硫酸、リン酸および水の混合液を使用し、電圧１５Ｖで電解研磨を実施した。
［熱処理］
電子線照射後のサンプルワイヤに対して下記条件で熱処理を施した。
実施例１：アルゴン気流中（１００ｍｌ／ｍｉｎ）で６００℃１時間焼鈍処理し、その後放冷した。
実施例２：真空中（圧力８×１０-3Ｐａ）で８７５℃１時間焼鈍処理し、その後アイスクエンチングした。
実施例３：アルゴン気流中（１００ｍｌ／ｍｉｎ）で６５０℃１時間焼鈍処理し、その後アイスクエンチングした。
実施例４：真空中（圧力８×１０-3Ｐａ）で６５０℃１時間焼鈍処理し、その後アイスクエンチングした。
実施例５、参考例１：真空中（圧力８×１０-3Ｐａ）で３００℃１時間焼鈍処理し、その後放冷した。
実施例６：真空中（圧力８×１０-3Ｐａ）で５００℃１時間焼鈍処理し、その後放冷した。
実施例７：真空中（圧力８×１０-3Ｐａ）で５００℃１０時間焼鈍処理し、その後放冷した。
【００４０】
［疲労寿命評価］
各処理後のサンプルワイヤに対して下記条件で回転曲げ試験を実施して疲労寿命を評価した。
ワイヤを浸漬する水浴温度：３７℃、４５℃、５０℃
ワイヤ保持長さ：８０ｍｍ
回転速度：３６００ｒｐｍ
なお、回転曲げ試験における負荷応力を同等レベルにするため、各サンプルについてセンター距離（center distance）を調整した。
［３点曲げ試験］
また、下記条件で３点曲げ試験を実施した。
試験速度：２ｍｍ／ｍｉｎ
支点距離：２５ｍｍ
押込み量：０→２→０ｍｍ
【００４１】
図６は、未処理のサンプルワイヤに対する、電解研磨、または、電子線（ＥＢ）照射による研磨による疲労寿命の変化を比較したグラフである。電解研磨のデータは比較例２のデータであり、電子線照射による研磨のデータは比較例１のデータである。
図６から明らかなように、前処理としての酸処理、および、後処理としての熱処理を伴わずに電子線照射による研磨を実施した場合、疲労寿命が低下することが確認された。
【００４２】
図７は、電子線（ＥＢ）照射による研磨を実施したサンプルワイヤについて、前処理としての酸処理の有無による疲労寿命の変化を比較したグラフである。酸処理なしのデータ（ＥＢのみ）は比較例１のデータであり、酸処理有りのデータ（酸処理＋ＥＢ）は参考例２のデータである。
図７から明らかなように、前処理としての酸処理を実施することにより、疲労寿命の低下が大幅に抑制されることが確認された。但し、図示していないが、未処理のサンプルワイヤに比べると疲労寿命が劣っていた。前処理としての酸処理の実施による疲労寿命の低下の抑制は、介在物である固体含有粒子、特にＴｉＣが、表面に存在し、応力集中を起こしていたが、酸処理によりこれらを含む最外層が除去されたことによる効果と説明することができる。
また、図７には、さらに熱処理の有無による疲労寿命の変化も比較されている。酸処理なし（ＥＢのみ）、熱処理有のデータ（３００℃）は参考例１のデータであり、酸処有（酸処理＋ＥＢのみ）、熱処理有のデータ（３００℃）は実施例５のデータである。これらのデータから熱処理を実施することにより、疲労寿命が向上することが確認された。
【００４３】
図８は、電子線（ＥＢ）照射による研磨を実施したサンプルワイヤについて、後処理としての熱処理の有無による疲労寿命の変化を比較したグラフである。熱処理なし（ＥＢのみ）のデータは比較例１のデータであり、熱処理有（ＥＢ＋５００℃，１ｈ）のデータは実施例６のデータであり、熱処理有（ＥＢ＋５００℃，１０ｈ）のデータは実施例７のデータである。なお、図８には未処理のデータも示されている。
図８から明らかなように、熱処理を行うことにより、未処理のものよりも疲労寿命が向上することが確認された。電子線照射のみのサンプルと比較すると、疲労寿命が大幅に改善されている。
【００４４】
図９〜１１は、実施例１、２および未処理のサンプルワイヤについて、３点曲げ試験の結果を示したグラフである。
図９〜１１から明らかなように、熱処理を行った実施例１、２は、３点曲げ試験の結果が未処理のものと遜色なかった。
【００４５】
実施例１、比較例１および未処理のサンプルワイヤについて、回転曲げ試験の結果を下記表に示した。なお、回転曲げ試験において下記表と図７、８とは同一の条件で実施した。
表から明らかなように、実施例１は比較例１に比べて疲労寿命が大幅に回復しており、未処理のものと遜色なかった。
【表１】
2010068935.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】図１は、本発明のステントの好適な一構成例の形状を示す正面図である。
【図２】図２は、図１に示したステントの展開図である。
【図３】図３は、図１に示したステントを縮径させた状態のステントの展開図である。
【図４】図４は、図１に示したステントの部分拡大図である。
【図５】図５（ａ），（ｂ）は、電子線照射によるステントの基材を構成するＮｉＴｉ系合金の変化を説明するための図である。図５（ａ）は電子線照射時を示しており、図５（ｂ）は電子線照射後を示している。
【図６】図６は、未処理のサンプルワイヤに対する、電解研磨、または、電子線（ＥＢ）照射による研磨による疲労寿命の変化を比較したグラフである。
【図７】図７は、電子線（ＥＢ）照射による研磨を実施したサンプルワイヤについて、前処理としての酸処理の有無による疲労寿命の変化を比較したグラフである。
【図８】図８は、電子線（ＥＢ）照射による研磨を実施したサンプルワイヤについて、後処理としての熱処理の有無による疲労寿命の変化を比較したグラフである。
【図９】図９は、実施例１のサンプルワイヤの３点曲げ試験の結果を示したグラフである。
【図１０】図１０は、実施例２のサンプルワイヤの３点曲げ試験の結果を示したグラフである。
【図１１】未処理のサンプルワイヤの３点曲げ試験の結果を示したグラフである。
【符号の説明】
【００４７】
１０      基材
２０      表層
３０１      ステント本体部
３０２      環状体
３２１      共有線状部
３２４      長線状部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図６】
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