(57)【要約】【課題】インクジェット装置を用いて蛍光体インクを塗布する際に、圧力室内での蛍光体微粒子の凝縮および沈殿を抑制できるようにする。【解決手段】インクジェット装置を用いて蛍光体インク７を塗布する。このインクジェット装置は、水平方向に延びる圧力室４を有し、圧力室４の一端側に供給孔５から蛍光体インク７を供給し、圧力室４の他端側からノズル孔６を通じて蛍光体インク７を液滴として吐出するインクジェットヘッド１Ａを備えている。圧力室４の内周面４０を構成する天井面４１、床面４２および側壁面４３の少なくとも１つには、当該圧力室４の長手方向に対して斜めに延びる溝部または突条部が前記長手方向に複数形成されている。【選択図】図２
2010108616.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
背面ガラス基板上に形成された隔壁間の領域に、蛍光体微粒子を含む蛍光体インクを、インクジェット装置を用いて塗布する塗布工程を有するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記インクジェット装置は、水平方向に延びる圧力室の一端側に設けた供給孔から前記蛍光体インクを供給し、前記圧力室の他端側に設けたノズル孔を通じて前記蛍光体インクを液滴として吐出するインクジェットヘッドを備え、かつ前記インクジェットヘッドは、前記圧力室の内周面を構成する天井面、床面および側壁面の少なくとも１つに、当該圧力室の長手方向に対して斜めに延びる溝部または突条部を前記長手方向に複数形成することにより構成した
プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
前記インクジェットヘッドの溝部または突条部は、前記圧力室の一端側から他端側に向かって螺旋状となるように前記天井面、床面および側壁面のうちの２つ以上の面に形成した請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
前記インクジェットヘッドの溝部または突条部は、同一直線上に並ぶ複数の小溝または小突起で構成した請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
前記インクジェットヘッドの圧力室の天井面は、振動板により構成し、前記溝部または突条部は、少なくとも前記床面に設けた請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項５】
前記インクジェットヘッドは、前記圧力室の下方に、前記供給孔を通じて前記圧力室と連通するインク供給路と、前記インク供給路の側方で前記圧力室と前記ノズル孔とを連通する連通路とをさらに有する、請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項６】
水平方向に延びる圧力室の一端側に設けた供給孔から前記蛍光体インクを供給し、前記圧力室の他端側に設けたノズル孔を通じて前記蛍光体インクを液滴として吐出するインクジェットヘッドを備え、かつ前記インクジェットヘッドは、前記圧力室の内周面を構成する天井面、床面および側壁面の少なくとも１つに、当該圧力室の長手方向に対して斜めに延びる溝部または突条部を前記長手方向に複数形成することにより構成したインクジェット装置。
【請求項７】
前記インクジェットヘッドの溝部または突条部は、前記圧力室の一端側から他端側に向かって螺旋状となるように前記天井面、床面および側壁面のうちの２つ以上の面に形成した請求項６に記載のインクジェット装置。
【請求項８】
前記インクジェットヘッドの溝部または突条部は、同一直線上に並ぶ複数の小溝または小突起で構成した請求項６に記載のインクジェット装置。
【請求項９】
前記インクジェットヘッドの圧力室の天井面は、振動板により構成し、前記溝部または突条部は、少なくとも前記床面に設けた請求項６に記載のインクジェット装置。
【請求項１０】
前記インクジェットヘッドは、前記圧力室の下方に、前記供給孔を通じて前記圧力室と連通するインク供給路と、前記インク供給路の側方で前記圧力室と前記ノズル孔とを連通する連通路とをさらに有する、請求項６に記載のインクジェット装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（以下「ＰＤＰ」という。）の製造方法およびＰＤＰの蛍光体層の形成に適したインクジェット装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＰＤＰは、視認性に優れた薄型表示デバイスとして知られている。図１３に、ＡＣ型のＰＤＰの概略構成を示す。図１３に示すように、ＰＤＰは、前面パネル１００と背面パネル２００とを対向配置し、周辺部を封着することにより構成されている。
【０００３】
前面パネル１００は、前面ガラス基板１０１上に走査電極と維持電極とからなる表示電極対１０２を互いに平行に複数対形成し、そして、それら表示電極対１０２を覆うように誘電体層１０３およびＭｇＯからなる保護層１０４を形成することにより構成されている。なお、走査電極および維持電極は、それぞれＩＴＯ、ＳｎＯ2、ＺｎＯ等の導電性金属酸化物からなる透明電極上にＡｇからなるバス電極を形成することにより構成されている。
【０００４】
背面パネル２００は、背面ガラス基板２０１上に、複数の互いに平行なＡｇを主成分とする導電性材料からなるアドレス電極２０２を形成し、そのアドレス電極２０２を覆うように誘電体層２０３を形成するとともに、さらにその上に井桁状の隔壁２０４を形成し、そして隔壁２０４間の誘電体層２０３表面と隔壁２０４の側面とに、赤色、緑色、青色に発光する蛍光体層２０５を形成することにより構成されている。
【０００５】
そして、このような構成の前面パネル１００と背面パネル２００とを、表示電極対１０２とアドレス電極２０２とが立体交差するように対向配置し、周辺部を密封した後、内部の放電空間に放電ガスを封入することによりパネルが構成されている。また、このパネルにおいて、表示電極対１０２とアドレス電極２０２とが立体交差し、隔壁２０４により囲まれた空間に複数の放電セル３００が形成されている。
【０００６】
ところで、背面パネル２００は、アドレス電極２０２、誘電体層２０３、隔壁２０４および蛍光体層２０５を順次形成することにより作製されるが、蛍光体層２０５を形成する方法としては、まず蛍光体微粒子を溶媒に分散させた蛍光体インクを隔壁２０４間の領域に塗布し、その後に乾燥および焼成を行う方法が一般的である。蛍光体インクを隔壁２０４間の領域に塗布する方法としては、例えば特許文献１に開示されているように、ディスペンサーにより蛍光体インクを連続流として隔壁内に充填する方法などが知られている。
【０００７】
近年では、ＰＤＰのさらなる高画質化が求められており、これを実現するために隔壁２０４のピッチがより狭くなる傾向がある。しかしながら、ディスペンサーを用いた方法では、このような微少領域に蛍光体インクを精度よく塗布することは困難である。そこで、特許文献２に開示されているように、インクジェット装置を用いたインクジェット法により蛍光体インクの塗布を行うことが検討され始めている。インクジェット装置では、インクジェットヘッドに微少間隔で形成されたノズル孔から蛍光体インクが液滴として吐出されるため、インクジェット法は微少領域への蛍光体インクの塗布に適している。
【０００８】
このようなノズル孔が微少間隔で形成されたインクジェットヘッドとしては、特許文献３に開示されているように、積層構造のものが知られている。図１４に、積層構造の一般的なインクジェットヘッドを示す。
【０００９】
このインクジェットヘッドは、ノズル孔１６が形成されたノズル板１１ａ上に複数枚の板状の部材１１ｂ〜１１ｅおよび振動板１１ｆを積層し、さらに最上の振動板１１ｆ上に圧電素子１２ａおよび電極１２ｂを形成することにより構成されている。なお、最上の振動板１１ｆは、圧電素子１２ａおよび電極１２ｂと共に、インクをノズル孔１６から吐出するためのアクチュエータを構成する。
【００１０】
このような構成のインクジェットヘッドは、ノズル孔１６に並設されるようにインク供給路１３が設けられ、そのインク供給路１３の上方の位置からノズル孔１６の上方の位置まで延びる圧力室１４が設けられた構成をしている。そして、圧力室１４の一端側には、インク供給路１３に連通する供給孔１５が設けられており、インク供給路１３に供給される蛍光体インクはその供給孔１５を通じて圧力室１４内に供給され、圧力室１４に供給された蛍光体インクは、前記アクチュエータの圧電素子１２ａが駆動されて圧力室１４の容積が減少することにより、圧力室の１４の他端側に設けられたノズル孔１６を通じて液滴として吐出される。
【特許文献１】特開２００２−７５２１６号公報
【特許文献２】特開２００５−７１９５４号公報
【特許文献３】特許第３３１７３０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところで、インクジェット装置で使用される通常のインクは、粘度は１０ｍＰａ・ｓ程度と小さいが、その中に含まれる微粒子の粒径は１μｍ以下と格段に小さい。これに対し、ＰＤＰにおける蛍光体層形成用の蛍光体インクは、粘度は１０ｍＰａ・ｓ程度と同等であるが、蛍光体微粒子の粒径が１〜１０μｍと非常に大きい。このため、図１４に示すような通常の構造のインクジェットヘッドで蛍光体インクを使用する場合は、圧力室１４内で蛍光体微粒子の凝縮および沈殿が起こりやすい。
【００１２】
このような蛍光体微粒子の凝縮および沈殿が発生すると、ノズル孔１６から吐出される液滴中の蛍光体微粒子の濃度（含有率）が一定に保たれずにばらついてしまう。その結果、蛍光体層２０５の膜厚のばらつきが生じ、ＰＤＰの画像品質を低下させることになる。
【００１３】
本発明は、このような事情に鑑み、インクジェット装置を用いて蛍光体インクを塗布する際に圧力室内での蛍光体微粒子の凝縮および沈殿を抑制することのできるプラズマディスプレイパネルの製造方法およびインクジェット装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記目的を達成するために、本発明は、背面ガラス基板上に形成された隔壁間の領域に、蛍光体微粒子を含む蛍光体インクを、インクジェット装置を用いて塗布する塗布工程を有するプラズマディスプレイパネルの製造方法において、
前記インクジェット装置は、水平方向に延びる圧力室の一端側に設けた供給孔から前記蛍光体インクを供給し、前記圧力室の他端側に設けたノズル孔を通じて前記蛍光体インクを液滴として吐出するインクジェットヘッドを備え、かつ前記インクジェットヘッドは、前記圧力室の内周面を構成する天井面、床面および側壁面の少なくとも１つに、当該圧力室の長手方向に対して斜めに延びる溝部または突条部を前記長手方向に複数形成することにより構成したものである。
【００１５】
また、本発明は、水平方向に延びる圧力室の一端側に設けた供給孔から前記蛍光体インクを供給し、前記圧力室の他端側に設けたノズル孔を通じて前記蛍光体インクを液滴として吐出するインクジェットヘッドを備え、かつ前記インクジェットヘッドは、前記圧力室の内周面を構成する天井面、床面および側壁面の少なくとも１つに、当該圧力室の長手方向に対して斜めに延びる溝部または突条部を前記長手方向に複数形成することにより構成したインクジェット装置を提供するものである。
【発明の効果】
【００１６】
上記の構成によれば、圧力室の内周面の少なくとも１つの面には、圧力室の長手方向、すなわち蛍光体インクが流れる方向に、この方向に対して斜めに延びる溝部または突条部が配列されているので、圧力室内を流れる蛍光体インクは溝部または突条部に接する部分ではこれらに沿って流れるようになり、これにより圧力室内の蛍光体インクが攪拌される。
【００１７】
従って、本発明によれば、圧力室の内周面に溝部または突上部を設けるだけの簡単な構成で、圧力室内での蛍光体微粒子の凝縮および沈殿を抑制することができ、ノズル孔から吐出される液滴中の蛍光体微粒子の濃度を均一に保つことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１９】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態に係るＰＤＰの製造方法は、図１３に示す構造のＰＤＰを製造するものであり、前面パネル作製工程と、背面パネル作製工程と、前面パネルと背面パネルとを貼り合わせるパネル組立工程とからなる。図１３に示すＰＤＰの構造に関しては、背景技術の欄で説明しているので、ここでは省略する。なお、製造されたＰＤＰは、例えばアルミニウム製のシャーシに接合されるとともにこれに駆動回路基板やデータドライバ等が取り付けられてＰＤＰユニットとされる。
【００２０】
前面パネル作製工程では、前面ガラス基板１０１上に、表示電極対１０２、誘電体層１０３および保護膜１０４を順次形成することにより、前面パネル１００を作製する。表示電極対１０２の各電極（走査電極および維持電極）の形成は、前面ガラス基板１０１上に例えばＩＴＯからなる透明電極を形成し、さらにその上に例えば銀からなるバス電極を形成することにより行う。バス電極は、例えば、紫外線感光性樹脂を含む電極用インクを露光および現像によりパターニングした後に焼成することにより形成できる。誘電体層１０３は、例えば、低融点ガラス粉末を含むペーストをスクリーン印刷した後に焼成することにより形成できる。保護膜１０４は、例えば酸化マグネシウムからなり、スパッタリングまたは真空蒸着により形成する。
【００２１】
背面パネル作製工程では、背面ガラス基板２０１上に、アドレス電極２０２、誘電体層２０３、隔壁２０４および蛍光体層２０５を順次形成することにより、背面パネル２００を作製する。アドレス電極２０２は、銀、銅またはアルミニウム等からなり、例えば、紫外線感光性樹脂を含む電極用インクを露光および現像によりパターニングした後に焼成することにより形成できる。誘電体層２０３は、例えば、低融点ガラス粉末および反射物質粉末を含むペーストをスクリーン印刷した後に焼成することにより形成できる。隔壁２０４は、スクリーン印刷法、サンドブラスト法またはフォトリソグラフィー法等によって形成できる。蛍光体層２０５は、隔壁２０４間の領域に蛍光体インクを塗布し、塗布された蛍光体インクを乾燥させ、その後に焼成を行うことにより形成する。
【００２２】
本実施形態では、隔壁２０４間の領域への蛍光体インクの塗布を、図１ならびに図２（ａ）および（ｂ）に示すインクジェットヘッドを備えるインクジェット装置を用いて行う。このインクジェットヘッドについては後述にて詳細に説明する。
【００２３】
蛍光体インクは、赤色、緑色または青色の蛍光体微粒子を溶媒に分散させたものである。蛍光体インクには、分散剤が添加されていてもよい。各色の蛍光体微粒子としては、以下に示す化学式で表される組成を有するものを用いることができる。
赤色蛍光体微粒子；（ＹXＧｄ1-X）ＢＯ3：Ｅｕ3+あるいはＹＢＯ3：Ｅｕ3+
緑色蛍光体微粒子；ＢａＡｌ12Ｏ19：ＭｎあるいはＺｎ2ＳｉＯ4：ＭｎあるいはＹＢＯ3：Ｔｂ
青色蛍光体微粒子；ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+
【００２４】
パネル組立工程では、前面パネル１００と背面パネル２００を貼り合わせた後に、放電セル３００にＮｅ−Ｘｅ系の放電ガスを封入することにより、ＰＤＰのパネルの組立が行われる。放電ガスの封入は、放電セル３００内を例えば８×１０-7Ｔｏｒｒ程度の高真空にした後に、封入圧力が５００〜８００Ｔｏｒｒになるように行う。
【００２５】
次に、図１ならびに図２（ａ）および（ｂ）を参照して、本実施形態で使用するインクジェット装置のインクジェットヘッド１Ａについて詳しく説明する。
【００２６】
このインクジェットヘッド１Ａは、蛍光体インク７を鉛直方向下向きに吐出するものであり、上下方向に積層された複数枚（図例では６枚）の板状の部材２１〜２３，３１，３２および振動板３３と、その振動板３３上に配置された圧電素子３４および電極３５とを備えている。なお、上側の３枚の部材３１〜３３ならびに圧電素子３４および電極３５は、内部に圧力室４を有する圧力室ユニット３を構成し、下側の３枚の部材２１〜２３は、圧力室４に蛍光体インク７を供給するためのインク供給路２０を内部に有する供給路ユニット２を構成する。そして、供給路ユニット２および圧力室ユニット３は、別々に製造された後に互いに接合される。
【００２７】
供給路ユニット２は、ノズル孔６が形成されたノズル板２１と、ノズル孔６に並設されるようにインク供給路２０を形成する供給路形成部材２２と、第１薄板２３とを有している。これらの部材２１〜２３は下から上に向かってこの順に隙間なく積み重ねられており、第１薄板２３およびノズル板２１はインク供給路２０を上下から閉塞している。また、第１薄板２３には、図略のインクタンクから送られる蛍光体インク７をインク供給路２０に導入するための導入口２３ａが設けられている。
【００２８】
圧力室ユニット３は、第２薄板３１と、圧力室４を形成する圧力室形成部材３２と、振動板３３とを有している。これらの部材３１〜３３は下から上に向かってこの順に隙間なく積み重ねられており、振動板３３および第２薄板３１は圧力室４を上下から閉塞している。なお、振動板３３は、圧電素子３４および電極４５と共にアクチュエータを構成する。
【００２９】
圧力室４は、インク供給路２０の上方の位置からノズル孔６の上方の位置まで水平方向（図１および図２（ａ）では左右方向）に延びており、当該圧力室４の長手方向に延びる矩形筒状の内周面４０を有している。すなわち、圧力室４は、振動板３３で構成された天井面４１、第２薄板３１で構成された床面４２、および左右の両側壁面４３の４つの面を有しており、これらの面４１〜４３によって内周面４０が構成されている。
【００３０】
供給路ユニット２の第１薄板２３と圧力室ユニット３の第２薄板３１は、インク供給路２０と圧力室４を上下に隔てる隔壁を構成している。この隔壁には、インク供給路２０と圧力室４の一端側とを連通する供給孔５が設けられている。すなわち、第１薄板２３と第２薄板３１のそれぞれには貫通孔が設けられていて、これらの貫通孔によって供給孔５が構成されている。
【００３１】
また、インク供給路２０の側方には、圧力室４の他端側とノズル孔６とを連通する連通路６０が、第２薄板３１、第１薄板２３および供給路形成部材２２に跨って設けられている。
【００３２】
このような構成のインクジェットヘッド１Ａでは、インク供給路２０から供給孔５を通じて圧力室４の一端側に蛍光体インク７が供給される。圧力室１４に供給された蛍光体インク７は、振動板３３が下方に変位するように圧電素子３４が駆動されて圧力室４の容積が減少することにより、圧力室４の他端側から連通路６０およびノズル孔６を通じて液滴として吐出される。なお、振動板３３が上方に変位するように圧電素子３４が駆動されて圧力室４の容積が増加すると、供給孔５から蛍光体インク７が圧力室４内に導入される。
【００３３】
さらに、本実施形態のインクジェットヘッド１Ａでは、圧力室４の天井面４１、床面４２および左右の両側壁面４３の全ての面に、圧力室４の長手方向に亘って複数の溝部４１ａ，４２ａ，４３ａが互いに平行に形成されている。図２（ａ）中の矢印ａ方向から見たときの天井面４１の一部分を図３（ａ）に示し、図２（ｂ）中の矢印ｃ方向から見たときの側壁面４３の一部分を図３（ｂ）に示し、図２（ａ）中の矢印ｂ方向から見たときの床面４２の一部分を図３（ｃ）に示す。
【００３４】
図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、各面４１〜４３に形成された溝部４１ａ〜４３ａは、圧力室４の中心から見たときに圧力室４の長手方向に対して略同じ角度方向に斜めに延びており、各面４１〜４３ごとに一定の間隔で圧力室４の長手方向に並んでいる。圧力室４の長手方向に対する各溝部４１ａ〜４３ａの傾斜角度は、例えば１０°〜８０°である。また、溝部４１ａ〜４３ａは、内周面４０上を旋回しながら圧力室４の長手方向に進む一本の線上に配置されていて、圧力室４の一端側から他端側に向かって螺旋状を呈するようになっている。
【００３５】
溝部４１ａ〜４３ａは、各面４１〜４３の全幅に亘って設けられていて、隣り合う面の溝部同士で連続していることが好ましいが、各面４１〜４３において両サイドを少し残すように設けられていてもよい。また、溝部４１ａ、溝部４２ａまたは溝部４３ａのそれぞれは、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように連続した１本の溝となっていてもよいが、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、同一直線上に並ぶ複数の小溝４１ａ’，４２ａ’，４３ａ’で構成されていて断続的になっていてもよい。
【００３６】
溝部４１ａ〜４３ａは、例えば切削加工により形成することができる。
【００３７】
以上説明したインクジェットヘッド１Ａを備えるインクジェット装置を用いれば、次のような効果が得られる。
【００３８】
図１４に示す従来のインクジェットヘッドでは、圧力室１４の内周面がどの面もフラットになっているために、蛍光体インク７は圧力室１４内を供給孔１５側の一端側からノズル孔１６側の他端側に向かって一方向のみに流れる。
【００３９】
これに対し、本実施形態のインクジェットヘッド１Ａでは、圧力室４の内周面４０を構成する全ての面４１〜４３に、圧力室４の長手方向、すなわち蛍光体インク７が流れる方向に、この方向に対して斜めに延びる溝部４１ａ〜４３ａが配列されている。このため、圧力室４内を流れる蛍光体インク７は溝部４１ａ〜４３ａに接する部分ではこれらに沿って流れるようになり、これにより圧力室４内の蛍光体インク７が攪拌される。
【００４０】
このように、本実施形態のインクジェットヘッド１Ａによれば、圧力室４の内周面４０に溝部４１ａ〜４３ａを設けるだけの簡単な構成で、圧力室４内での蛍光体微粒子の凝縮および沈殿を抑制することができ、ノズル孔６から吐出される液滴中の蛍光体微粒子の濃度を均一に保つことができる。
【００４１】
特に、本実施形態のように、溝部４１ａ〜４３ａが螺旋状となるように設けられることにより、蛍光体インク７が圧力室４内を捩られながら流れるようになり、蛍光体インク７の攪拌が効果的に行われるようになる。
【００４２】
また、インクジェットヘッド１Ａでは、ノズル孔６から蛍光体インク７を吐出しないときでも、ノズル孔６から蛍光体インク７が吐出されない程度に振動板３３を振動させておけば、圧力室４内の蛍光体微粒子の凝縮および沈殿を抑制することが可能である。振動板３３の振動により圧力室４内の圧力が増減するため、これにより溝部４１ａ〜４３ａに沿った流れが発生し、圧力室４内の蛍光体インク７が攪拌されるからである。
【００４３】
なお、溝部は、必ずしも圧力室４の内周面４０の全面に設けられている必要はなく、例えば図５（ａ）および（ｂ）に示す変形例のインクジェットヘッド１Ｂのように、天井面４１以外の面、すなわち床面４２と両側壁面４３のみに設けられていてもよい。このようにしても、溝部４２ａ，４３ａに沿った流れが形成されるようになるため、インクジェットヘッド１Ａと同様に、圧力室４内の蛍光体インク７を攪拌して蛍光体微粒子の凝縮および沈殿を抑制することができる。
【００４４】
また、この図５（ａ）および（ｂ）に示す変形例のインクジェットヘッド１Ｂにおいては、天井面４１を構成する振動板３３に溝部を設けていないため、振動板３３に溝部を設ける場合に比べ、振動板３３の加工ばらつきにより、振動板３３における振幅や周期の変動などの悪影響を与えることがなく、インクジェットヘッド１Ｂの信頼性を維持することができる。
【００４５】
なお、変形例のインクジェットヘッド１Ｂのように、床面４２と両側壁面４３の３面のみに溝部４２ａ，４３ａが設けられている場合でも、これらの溝部４２ａ，４３ａが圧力室４の内周面４０上を旋回しながら圧力室４の長手方向に進む一本の線上に配置されていれば、これらは圧力室４の一端側から他端側に向かって螺旋状となるように設けられることとなる。すなわち、溝部が圧力室４の一端側から他端側に向かって螺旋状となるように設けるとは、溝部が、天井面４１、床面４２および両側壁面４３のうちの２つ以上の面に、圧力室４の内周面４０上を旋回しながら圧力室４の長手方向に進む一本の線上に位置するように設けられていればよい。そして、この場合の２つ以上の面は、対向する２面のみとしてもよいし、隣り合う２面のみとしてもよい。
【００４６】
ここで、圧力室４内の蛍光体インク７を攪拌して蛍光体微粒子の凝縮および沈殿を抑制するには、天井面４１、床面４２および両側壁面４３の少なくとも１つに溝部が設けられていれば、ある程度の効果は得られる。ただし、溝部は、少なくとも床面４２に設けられていることが好ましい。溝部が床面４２に設けられていれば、振動板３３が下方に変位したときに、蛍光体インク７を溝部内にダイレクトに押し込むことができ、溝部に沿った流れを効果的に形成することができる。
【００４７】
（第２実施形態）
第２実施形態のＰＤＰの製造方法は、第１実施形態と比べ、蛍光体インク７を塗布するのに用いるインクジェット装置のインクジェットヘッドが異なるのみであり、その他は第１実施形態と同様であるため、以下では第２実施形態のインクジェットヘッドについてのみ説明する。この点は、後述する第３実施形態でも同様とする。
【００４８】
図６（ａ）および（ｂ）に、第２実施形態で使用するインクジェット装置のインクジェットヘッド１Ｃを示す。このインクジェットヘッド１Ｃでは、天井面４１、床面４２および左右の両側壁面４３の全ての面に、圧力室４の長手方向に亘って複数の突条部４１ｂ，４２ｂ，４３ｂが互いに平行に形成されている。ここで、突条部とは、一定の断面で一方向に延びるものをいう。なお、その他の構成は、図２（ａ）および（ｂ）に示すインクジェットヘッド１Ａと同様であるため、その説明は省略する。
【００４９】
図６（ａ）中の矢印ａ方向から見たときの天井面４１の一部分を図７（ａ）に示し、図６（ｂ）中の矢印ｃ方向から見たときの側壁面４３の一部分を図７（ｂ）に示し、図６（ａ）中の矢印ｂ方向から見たときの床面４２の一部分を図７（ｃ）に示す。
【００５０】
図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、各面４１〜４３に形成された突条部４１ｂ〜４３ｂは、圧力室４の中心から見たときに圧力室４の長手方向に対して略同じ角度方向に斜めに延びており、各面４１〜４３ごとに一定の間隔で圧力室４の長手方向に並んでいる。圧力室４の長手方向に対する各突条部４１ｂ〜４３ｂの傾斜角度は、第１実施形態で示した溝部４１ａ〜４１ｃのそれと同程度である。また、突条部４１ｂ〜４３ｂは、内周面４０上を旋回しながら圧力室４の長手方向に進む一本の線上に配置されていて、圧力室４の一端側から他端側に向かって螺旋状を呈するようになっている。
【００５１】
突条部４１ｂ〜４３ｂは、隣り合う面の突条部同士で連続するように設けられていることが好ましいが、それらの間にある程度の隙間が形成されていてもよい。また、突条部４１ｂ、突条部４２ｂまたは突条部４３ｂのそれぞれは、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように連続した１本の突起となっていてもよいが、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、同一直線上に並ぶ複数の小突起４１ｂ’，４２ｂ’，４３ｂ’で構成されていて断続的になっていてもよい。
【００５２】
突条部４１ｂ〜４３ｂは、例えば削り出し加工により形成することができる。
【００５３】
このようなインクジェットヘッド１Ｃを備えるインクジェット装置を用いても、第１実施形態と同様の効果が得られる。すなわち、本実施形態のインクジェットヘッド１Ｃでは、圧力室４の内周面４０を構成する全ての面４１〜４３に、圧力室４の長手方向、すなわち蛍光体インク７が流れる方向に、この方向に対して斜めに延びる突条部４１ｂ〜４３ｂが配列されている。このため、圧力室４内を流れる蛍光体インク７は突条部４１ｂ〜４３ｂに接する部分ではこれらに沿って流れるようになり、これにより圧力室４内の蛍光体インク７が攪拌される。
【００５４】
このように、本実施形態のインクジェットヘッド１Ｃによれば、圧力室４の内周面４０に突条部４１ｂ〜４３ｂを設けるだけの簡単な構成で、圧力室４内での蛍光体微粒子の凝縮および沈殿を抑制することができ、ノズル孔６から吐出される液滴中の蛍光体微粒子の濃度を均一に保つことができる。
【００５５】
特に、本実施形態のように、突条部４１ｂ〜４３ｂが螺旋状となるように設けることにより、蛍光体インク７が圧力室４内を捩られながら流れるようになり、蛍光体インク７の攪拌が効果的に行われるようになる。
【００５６】
また、インクジェットヘッド１Ｃでは、ノズル孔６から蛍光体インク７を吐出しないときでも、ノズル孔６から蛍光体インク７が吐出されない程度に振動板３３を振動させておけば、圧力室４内の蛍光体微粒子の凝縮および沈殿を抑制することが可能である。振動板３３の振動により圧力室４内の圧力が増減するため、これにより突条部４１ｂ〜４３ｂに沿った流れが発生し、圧力室４内の蛍光体インク７が攪拌されるからである。
【００５７】
なお、突条部は、必ずしも圧力室４の内周面４０の全面に設けられている必要はなく、例えば図９（ａ）および（ｂ）に示す変形例のインクジェットヘッド１Ｄのように、天井面４１以外の面、すなわち床面４２と両側壁面４３のみに設けられていてもよい。このようにしても、突条部４２ｂ，４３ｂに沿った流れが形成されるようになるため、インクジェットヘッド１Ｃと同様に、圧力室４内の蛍光体インク７を攪拌して蛍光体微粒子の凝縮および沈殿を抑制することができる。
【００５８】
また、変形例のインクジェットヘッド１Ｃのように、天井面４１を構成する振動板３３に突条部を設けないことにより、上記溝部を設ける実施形態と同様に、インクジェットヘッド１Ｄの信頼性を向上させることができる。
【００５９】
なお、変形例のインクジェットヘッド１Ｄのように、床面４２と両側壁面４３の３面のみに突条部４２ｂ，４３ｂが設けられている場合でも、これらの突条部４２ｂ，４３ｂが圧力室４の内周面４０上を旋回しながら圧力室４の長手方向に進む一本の線上に配置されていれば、これらは圧力室４の一端側から他端側に向かって螺旋状となるように設けられることとなるすなわち、突条部が圧力室４の一端側から他端側に向かって螺旋状となるように設けるとは、突条部が、天井面４１、床面４２および両側壁面４３のうちの２つ以上の面に、圧力室４の内周面４０上を旋回しながら圧力室４の長手方向に進む一本の線上に位置するように設けられていればよい。そして、この場合の２つ以上の面は、対向する２面のみとしてもよいし、隣り合う２面のみとしてもよい。
【００６０】
ここで、圧力室４内の蛍光体インク７を攪拌して蛍光体微粒子の凝縮および沈殿を抑制するには、天井面４１、床面４２および両側壁面４３の少なくとも１つに突条部が設けられていれば、ある程度の効果は得られる。ただし、突条部は、少なくとも床面４２に設けられていることが好ましい。突条部が床面４２に設けられていれば、振動板３３が下方に変位したときに、蛍光体インク７を突条部同士の間にダイレクトに押し込むことができ、突条部に沿った流れを効果的に形成することができる。
【００６１】
（第３実施形態）
図１０（ａ）および（ｂ）に、第３実施形態で使用するインクジェット装置のインクジェットヘッド１Ｅを示す。このインクジェットヘッド１Ｅでは、天井面４１および床面４２に、第２実施形態で説明した突条部４１ｂ，５２ｂが形成されており、左右の両側壁面４３に、第１実施形態で説明した溝部４３ａが形成されている。なお、その他の構成は、図２（ａ）および（ｂ）に示すインクジェットヘッド１Ａと同様であるため、その説明は省略する。
【００６２】
第３実施形態でも、突条部４１ｂ，４２ｂおよび溝部４３ａは、螺旋状となるように設けられている。また、第２実施形態および第１実施形態で説明したのと同様に、突条部４１ｂ，４２ｂは、図１１（ａ）および（ｃ）に示すように連続していても図１２（ａ）および（ｃ）に示すように断続的になっていてもよいし、溝部４３ａは、図１１（ｂ）に示すように連続していても図１２（ｂ）に示すように断続的になっていてもよい。
【００６３】
このように突条部４１ｂ，４２ｂと溝部４３ａが組み合わされていても、第１実施形態および第２実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００６４】
なお、本実施形態では、天井面４１および床面４２に突条部４１ｂ，４２ｂが形成され、両側面４３に溝部が形成されているが、どの面に突条部を形成しどの面に溝部を形成するかは適宜選定可能である。また、突条部および溝部を形成する面は２面以上であれば突条部と溝部を組み合わせ可能である。
【００６５】
（変形例）
以上では、本発明の特定の形態について説明したが、本発明は、上述した形態には限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良または変形を行ってもよいのはもちろんである。
【００６６】
また、圧力室ユニット３の第２薄板３１を省略して、圧力室４の底面４２を供給路ユニット２の第１薄板２３で構成してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
以上のように本発明は、高精細のＰＤＰを実現する上で有用な発明である。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明の第１実施形態に係るＰＤＰの製造方法で使用するインクジェット装置におけるインクジェットヘッドを示す平面図である。
【図２】（ａ）は図１のII−II線断面図、（ｂ）は（ａ）のIIＢ−IIＢ線断面図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ第１実施形態における圧力室の天井面、床面、または側壁面を示す図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ変形例の溝形状を示す図である。
【図５】（ａ）および（ｂ）は、変形例のインクジェットヘッドを示す断面図である。
【図６】（ａ）および（ｂ）は、本発明の第２実施形態に係るＰＤＰの製造方法で使用するインクジェット装置におけるインクジェットヘッドを示す図であり、（ａ）は図２（ａ）に対応する図、（ｂ）は（ａ）のVIＢ−VIＢ線断面図である。
【図７】（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ第２実施形態における圧力室の天井面、床面、または壁面を示す図である。
【図８】（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ第２実施形態における圧力室の天井面、床面、または側壁面を示す図である。
【図９】（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ変形例の突条部形状を示す図である。
【図１０】（ａ）および（ｂ）は、本発明の第３実施形態に係るＰＤＰの製造方法で使用するインクジェット装置におけるインクジェットヘッドを示す図であり、（ａ）は図２（ａ）に対応する図、（ｂ）は（ａ）のXＢ−XＢ線断面図である。
【図１１】（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ第３実施形態における圧力室の天井面、床面、または壁面を示す図である。
【図１２】（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ変形例の溝形状または突条部形状を示す図である。
【図１３】ＰＤＰの構造を示す断面図である。
【図１４】従来のインクジェット装置のインクジェットヘッドの断面図である。
【符号の説明】
【００６９】
１Ａ〜１Ｅ  インクジェット装置
１０  インクジェットヘッド
２０  供給路
４    圧力室
４０  内周面
４１  天井面
４１ａ  溝部
４１ｂ  突条部
４２  床面
４２ａ  溝部
４２ｂ  突条部
４３  側壁面
４３ａ  溝部
４３ｂ  突条部
５    導入路
６    ノズル孔
６０  連通路
７    蛍光体インク
１０１  背面ガラス
１０４  隔壁
１０５  蛍光体層
【図１】
2010108616.tif 000003
【図２】
2010108616.tif 000004
【図３】
2010108616.tif 000005
【図４】
2010108616.tif 000006
【図５】
2010108616.tif 000007
【図６】
2010108616.tif 000008
【図７】
2010108616.tif 000009
【図８】
2010108616.tif 000010
【図９】
2010108616.tif 000011
【図１０】
2010108616.tif 000012
【図１１】
2010108616.tif 000013
【図１２】
2010108616.tif 000014
【図１３】
2010108616.tif 000015
【図１４】
2010108616.tif 000016