(57)【要約】      （修正有）【課題】粉体原料使用時の押出効率を向上させ、押出機から吐出して得られる熱可塑性樹脂組成物の発生ガス量を低減することができる粉体原料用押出機と、その粉体原料用押出機を使用した熱可塑性樹脂組成物の製造方法を提供する。【解決手段】同方向回転二軸押出機１であって、粉体原料が供給される第一搬送部４と、この搬送部の下流側に２つ以上の混練部と２つ以上の搬送部を有するスクリュ３構成を有し、搬送部に少なくとも１つのスクリュー長径Ｄとスクリュー短径ｄとの比Ｄ／ｄが１．６５〜１．８５であるスクリューエレメントを有する粉体原料用押出機１とその粉体原料用押出機１を使用した熱可塑性樹脂組成物の製造方法を提供する。【選択図】図１
2010105285.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
同方向回転二軸押出機であって、粉体原料が供給される第一搬送部と、第一搬送部の下流側に２つ以上の混練部と２つ以上の搬送部を有するスクリュー構成を有し、搬送部に少なくとも１つのスクリュー長径Ｄとスクリュー短径ｄとの比Ｄ／ｄが１．６５〜１．８５であるスクリューエレメントを有する粉体原料用押出機。
【請求項２】
第一搬送部にスクリュー長径Ｄとスクリュー短径ｄとの比Ｄ／ｄが１．６５〜１．８５であるスクリューエレメントを有する請求項１に記載の粉体原料用押出機。
【請求項３】
第一搬送部に、リード長さＬとスクリュー長径Ｄとの比Ｌ／Ｄが０．７〜２である一条スクリューエレメントを有する請求項１または２記載の粉体原料用押出機。
【請求項４】
第一搬送部の全体長さＬとスクリュー長径Ｄとの比Ｌ／Ｄが４〜２０である請求項１〜３のいずれか記載の粉体原料用押出機。
【請求項５】
第一搬送部に続く第一混練部に、右ひねりのニーディングブロックを有する請求項１〜４のいずれか記載の粉体原料用押出機。
【請求項６】
ニーディングブロックのディスク幅Ｗとスクリュー直径Ｄとの比Ｗ／Ｄが０．３〜１であり、ひねり角が１０〜３０°である請求項５記載の粉体原料用押出機。
【請求項７】
第一混練部の全体長さＬとスクリュー長径Ｄとの比Ｌ／Ｄが３〜１５である請求項１〜６のいずれかに記載の粉体原料用押出機。
【請求項８】
第一混練部の下流側にベント口を有する請求項１〜７のいずれかに記載の粉体原料用押出機。
【請求項９】
第一混練部の下流側の第二搬送部に大気開放ベントを有する請求項１〜８のいずれかに記載の粉体原料用押出機。
【請求項１０】
第二搬送部の下流側の第二混練部より下流側に真空ベントを有する請求項１〜９のいずれかに記載の粉体原料用押出機。
【請求項１１】
ベント口を有する搬送部にスクリュー長径Ｄとスクリュー短径ｄとの比Ｄ／ｄが１．６５〜１．８５のスクリューエレメントを有する請求項１〜１０のいずれかに記載の粉体原料用押出機。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれかに記載の粉体原料用押出機に、見掛け密度が０．１〜０．７ｇ／ｍｌ、又は平均粒径が１〜５００μｍの粉体原料を含む原料を供給し、混練押出する熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【請求項１３】
粉体原料がポリフェニレンスルフィドを２０〜１００重量％を含む請求項１２記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体原料用の押出機に関し、さらに詳しくは見掛け密度が低い粉体原料を高効率で押出し、押出機から吐出後に得られる熱可塑性樹脂組成物を成形する際に発生するガスによるトラブルを低減する押出機とその押出機を使用した熱可塑性樹脂組成物の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、熱可塑性樹脂組成物は熱可塑性樹脂にフィラー成分等の粉体状強化材や、各種の機能付与材を加えて、押出機を通してペレットに造粒された後、成形加工機による製品の生産が行なわれる。
【０００３】
しかしながら、熱可塑性樹脂が粉体であったり、多量の粉体強化材を含む粉体原料を押出する際には、ペレット状原料に比べて見掛け密度が低い為、押出機への噛み込み性が劣る特性を有している。そのため、押出量が低下し、効率の良い生産を行なうことが出来なかった。
【０００４】
従来、粉体原料を押出する技術については、次のようなものが知られている。
【０００５】
例えば、特許文献１では、高濃度にフィラー成分を含有する樹脂組成物の生産性向上に一条スクリューと特定のひねり角を有するニーディングブロックを組み合わせたスクリュー構成を用いる方法が記載されている。
【０００６】
また、特許文献２には、粉体原料を用いる樹脂組成物の生産性向上に一条スクリューと特定のニーディングブロックを配置するスクリュー構成を用いる方法が記載されている。
【特許文献１】特開平９−２９８１４号公報
【特許文献２】特開平１０−２４４８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１や特許文献２に記載された製造方法では、押出機内の空間容積が狭く、生産性の向上には限界があった。
【０００８】
また、従来技術で生産性を向上させた場合には、押出機内での脱揮が十分に行なえず、熱可塑性樹脂組成物に含まれるガス量が増加する。押出機から吐出した後にカッティングして得られる熱可塑性樹脂組成物ペレットは、成形加工機をもちいて製品の生産が行なわれるが、一般的に用いられる射出成形においては、熱可塑性樹脂組成物ペレットから発生するガスが増えると、成形品の表面外観が悪くなったり、金型に汚れが付着して金型の清掃頻度が多くなる問題があった。
【０００９】
本発明の目的は、上述したような従来技術における押出効率を更に向上させ、押出機から吐出後にカッティングして得られる熱可塑性樹脂組成物の発生ガス量を低減することができる粉体原料用押出機と、その粉体原料用押出機を使用した熱可塑性樹脂組成物の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、これらの課題を解決すべく鋭意検討し、本発明に至った。すなわち、本発明の粉体原料用押出機およびその粉体原料用押出機を使用した熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、以下のとおりである。
１．同方向回転二軸押出機であって、粉体原料が供給される第一搬送部と、第一搬送部の下流側に２つ以上の混練部と２つ以上の搬送部を有するスクリュー構成を有し、搬送部に少なくとも１つのスクリュー長径Ｄとスクリュー短径ｄとの比Ｄ／ｄが１．６５〜１．８５であるスクリューエレメントを有する粉体原料用押出機。
２．第一搬送部にスクリュー長径Ｄとスクリュー短径ｄとの比Ｄ／ｄが１．６５〜１．８５であるスクリューエレメントを有する１に記載の粉体原料用押出機。
３．第一搬送部に、リード長さＬとスクリュー長径Ｄとの比Ｌ／Ｄが０．７〜２である一条スクリューエレメントを有する１または２記載の粉体原料用押出機。
４．第一搬送部の全体長さＬとスクリュー長径Ｄとの比Ｌ／Ｄが４〜２０である１〜３のいずれか記載の粉体原料用押出機。
５．第一搬送部に続く第一混練部に、右ひねりのニーディングブロックを有する１〜４のいずれか記載の粉体原料用押出機。
６．ニーディングブロックのディスク幅Ｗとスクリュー直径Ｄとの比Ｗ／Ｄが０．３〜１であり、ひねり角が１０〜３０°である５記載の粉体原料用押出機。
７．第一混練部の全体長さＬとスクリュー長径Ｄとの比Ｌ／Ｄが３〜１５である１〜６のいずれかに記載の粉体原料用押出機。
８．第一混練部の下流側にベント口を有する１〜７のいずれかに記載の粉体原料用押出機。
９．第一混練部の下流側の第二搬送部に大気開放ベントを有する１〜８のいずれかに記載の粉体原料用押出機。
１０．第二搬送部の下流側の第二混練部より下流側に真空ベントを有する１〜９のいずれかに記載の粉体原料用押出機。
１１．ベント口を有する搬送部にスクリュー長径Ｄとスクリュー短径ｄとの比Ｄ／ｄが１．６５〜１．８５のスクリューエレメントを有する１〜１０のいずれかに記載の粉体原料用押出機。
１２．１〜１１のいずれかに記載の粉体原料用押出機に、見掛け密度が０．１〜０．７ｇ／ｍｌ、又は平均粒径が１〜５００μｍの粉体原料を含む原料を供給し、混練押出する熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
１３．粉体原料がポリフェニレンスルフィドを２０〜１００重量％を含む１２記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の粉体原料用押出機は以上の様に構成されているため、押出効率に優れ、押出機から吐出後にカッティングして得られる熱可塑性樹脂組成物の発生ガス量を低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明は、粉体原料用の同方向回転二軸押出機であって、第一搬送部と、第一搬送部の下流側に２つ以上の混練部と、２つ以上の搬送部を有する押出機に関する。
【００１３】
本発明においてはスクリュー構成に大きな特徴を有するものであり、搬送部のスクリューとしては、一条スクリューエレメント、二条スクリューエレメント、三条スクリューエレメントなど、通常搬送部に使用されるフライト状スクリューエレメントを用いることが出来るが、搬送部の少なくとも一部にスクリュー長径Ｄとスクリュー短径ｄとの比Ｄ／ｄが１．６５〜１．８５のスクリューエレメントを有することが重要である。
【００１４】
スクリュー長径Ｄとスクリュー短径ｄとの比Ｄ／ｄは押出機内の空間容積を示す指標として用いることができる。粉体原料を押出機に供給する際には、押出機内の空間容積が大きいほど原料の噛み込み性が向上し、押出効率を高めることが出来る。従って、Ｄ／ｄが１．６５〜１．８５であることが好ましく、更に好ましくは、Ｄ／ｄが１．７５〜１．８５であることが好ましい。
【００１５】
また、押出機から吐出後にカッティングして得られる熱可塑性樹脂組成物の発生ガス量を低減するためには、押出機の搬送部に付帯したベント口から脱揮を行なうが、脱揮効率を高める為には、樹脂表面積を広くすることが有効である。スクリューエレメントのＤ／ｄを１．６５〜１．８５とすることで、スクリュー溝部での樹脂表面積が拡くなり、効果的に脱揮を行なうことが出来る。更に好ましくは、Ｄ／ｄが１．７５〜１．８５であることが好ましい。
【００１６】
なお、Ｄ／ｄが大きいほど空間容積が大きくなり押出効率が高まりることに加えて脱揮効率も高まるが、スクリューシャフトとスクリュー溝部の肉厚が薄くなりすぎると、強度が不足してスクリューセグメントが割れたり、スクリューシャフトが曲がるなどのトラブルの原因となることがあるので、Ｄ／ｄは１．８５以下である必要がある。
【００１７】
以下、本発明の粉体原料用押出機の実施形態などについて図面を用いて説明する。
【００１８】
図１は本発明の一実施形態である同方向回転二軸押出機１の装置概略図を示すものである。押出機１はセグメント化されたスクリューを組替えることによりスクリュー構成を変更できる二軸押出機であり、供給口２から供給された粉体原料を搬送する第一搬送部４と、混練して粉体原料の少なくとも一部を溶融する第一混練部５と、大気開放ベント口９を有する第二搬送部６と、混練溶融する第二混練部７と、真空ベント口１０を有する第三搬送部８を有している。
【００１９】
押出機１の長さは、その全体長さＬとスクリュー長径Ｄとの比Ｌ／Ｄが２０〜７０となる長さであることが好ましい。Ｌ／Ｄが２０未満では脱揮部が短くなったり、繊維状補強材などを供給する場合のサイドフィード方式の適用が困難であり、Ｌ／Ｄが７０を越えると、樹脂の熱劣化を生じやすくなる。
【００２０】
第一搬送部４は、粉体原料を押出機に噛み込ませる部分である。そのスクリューとしては、一条スクリューエレメント、二条スクリューエレメントなど、通常搬送部に使用されるフライト状スクリューエレメントを用いることが出来るが、少なくとも１つのスクリューエレメントのＤ／ｄが１．６５〜１．８５のスクリューエレメントを用いることが、押出効率を高める為に好ましい。また、第一搬送部の全体長さＬとスクリュー長径Ｄとの比Ｌ／Ｄは７〜２０が好ましく、７．０〜２０．０がさらに好ましい。また、Ｄ／ｄが１．６５〜１．８５のスクリューの全体長さＬとスクリュー長径との比Ｌ／Ｄは４〜２０であることが好ましく、さらに好ましくは、４．０〜２０．０である。
【００２１】
また、第一搬送部には、搬送能力の高い一条スクリューエレメントを用いることが好ましく、一条スクリューエレメントのリード長さはＬとスクリュー長径Ｄとの比Ｌ／Ｄは０．７〜２が好ましく、一条スクリューエレメントの全体長さＬとスクリュー長径Ｄとの比Ｌ／Ｄが４〜２０であることが好ましく、４．０〜２０．０がさらに好ましい。一条スクリューのリード長さのＬ／Ｄが０．７未満であると搬送能力が低下し、リード長さＬ／Ｄが２を超えると、搬送能力が大きすぎて第一混練部での溶融状態が不安定となりトラブルの原因となる。また、一条スクリューの全体長さのＬ／Ｄが４未満であると搬送能力が低下し、全体長さのＬ／Ｄが２０を超えてもそれ以上の搬送能力の向上は望めない。
【００２２】
更に好ましい形態としては、第一搬送部４の上流側である供給口２の下部から一条スクリューエレメントを配置するのが良い。その場合に、第一搬送部４の下流側に二条スクリューを用いることもできるが、一条スクリューと同時に用いる場合には、トランジションスクリューエレメントを介して用いることができる。
【００２３】
なお、第一搬送部４には、二条スクリューを単独で用いることもできる。
【００２４】
第一搬送部４に続く第一混練部５は、粉体樹脂に剪断力を与え混練する部分である。第一混練部５に用いられるスクリューとしては、ニーディングブロック、ミキシングスクリューなど、通常混練部に使用されるスクリューエレメントを用いることが出来る。また、第一混練部の長さは、Ｌ／Ｄで３．５〜１５であることが好ましく、３．５〜１５．０がさらに好ましい。
【００２５】
第一混練部では、特に、右ひねりのニーディングブロックと中立ニーディングブロックの組み合わせが好ましく用いられるが、好ましくは、その少なくとも一部が、右ひねりのニーディングブロックであり、ディスク幅Ｗとスクリュー長径Ｄとの比を示すＷ／Ｄが０．３〜１．０のディスクが１０〜３０°のひねり角で配設されており、その右ひねりのニーディングブロック部の全体長さのＬ／Ｄが３．０〜１５．０であるスクリュー構成を有することが好ましい。Ｗ／Ｄが０．３未満であると十分な剪断力がかからず、溶融状態が不安定となりトラブルの原因となる。また、Ｗ／Ｄが１．０を超えると、十分な推進力が得られずに樹脂が滞留し、供給口２に粉体が巻き込み空気と共にバックフローするトラブルが生じる。また、ひねり角が１０°未満であると十分な推進力が得られずに樹脂が滞留し、供給口２に粉体が巻き込み空気と共にバックフローするトラブルの原因となり、３０°を超えると、粉体がディスク間の隙間を通って大気開放ベント口９から粉体が噴出すトラブルの原因となる。また、全体長さがＬ／Ｄが３．０未満であると溶融状態が不十分となり、１５．０を超えると、樹脂が完全溶融し、供給口２に粉体が巻き込み空気と共にバックフローするトラブルの原因となる。
【００２６】
第二搬送部６は、粉体原料と共に押出機に噛み込まれた空気や、粉体原料に含まれる揮発分をベント口９から除去する部分である。そのスクリューとしては、二条スクリューエレメントや、三条スクリューエレメントなど、通常搬送部に使用されるフライト状スクリューエレメントを用いることが出来るが、少なくとも１つのスクリューエレメントのＤ／ｄが１．６５〜１．８５のスクリューエレメントを用いることが、脱揮効率を高める為に好ましい。更に好ましくは、Ｄ／ｄが１．７５〜１．８５のスクリューエレメントを用いることが好ましい。また、その長さＬ／Ｄは２〜１０が好ましく、２．０〜１０．０がさらに好ましい。
【００２７】
なお、第二搬送部６に付帯するベント口９は、大気開放ベントであっても真空ベントであっても良いが、粉体原料が真空ベントで吸引される場合には大気開放ベントを好適に用いることが出来る。
【００２８】
第二混練部７は、粉体樹脂に剪断力を与え溶融混練する部分であり、熱可塑性樹脂組成物として適正な混練状態とする部分である。第一混練部５に用いられるスクリューと同様に、ニーディングブロック、ミキシングスクリューなど、通常混練部に使用されるスクリューエレメントを用いることが出来る。また、その長さは、Ｌ／Ｄ＝２〜１０であることが好ましく、２．０〜１０．０がさらに好ましい。
【００２９】
第三搬送部８は、粉体原料に含まれる揮発分や、原料の熱分解によって発生した揮発分などをベント口１０から除去する部分である。そのスクリューとしては、二条スクリューエレメントや、三条スクリューエレメントなど、通常搬送部に使用されるフライト状スクリューエレメントを用いることが出来るが、少なくとも１つのスクリューエレメントのＤ／ｄが１．６５〜１．８５のスクリューエレメントを用いることが、脱揮効率を高める為に好ましい。更に好ましくは、Ｄ／ｄが１．７５〜１．８５であることが好ましい。また、その長さは、Ｌ／Ｄ＝２〜１０であることが好ましく、２．０〜１０．０がさらに好ましい。
【００３０】
なお、第三搬送部８に付帯するベント口１０は、大気開放ベントであっても真空ベントであっても良いが、脱揮効率を高める為には、真空ベントを好適に用いることが出来る。
【００３１】
また、スクリュー３の構成において、Ｄ／ｄが異なるスクリューエレメントやニーディングブロックを組み合わせて使用する際には、Ｄ／ｄの差によりスクリューセグメント間に段差が生じることがある。その段差によって樹脂が滞し炭化物が発生したり、スクリューセグメントが破損する場合がある。そのため、Ｄ／ｄの異なるスクリューセグメントを組み合わせる場合には、内径を変化させ、滑らかにスクリューセグメント間を繋ぐ、トランジションエレメントを使用することも可能である。
【００３２】
更に、熱可塑性樹脂組成物の機械強度等の特性を向上させるために、補強材を配合する場合があるが、本発明の押出機を用いて、例えば図２に示すように、溶融後の樹脂に補強材を混合するサイドフィード方式を適用することもできる。その場合は、供給口２から供給された粉体原料を搬送する第一搬送部４と、混練して少なくとも一部を溶融する第一混練部５と、大気開放ベント口９を有する第二搬送部６と、混練溶融する第二混練部７と、供給口１２から供給された補強材を搬送する第三搬送部８と、補強材を分散する第三混練部１３と、真空ベント口１０を有する第四搬送部１４を有するスクリュー構成を適用することができる。
【００３３】
本発明の押出機１を用いて熱可塑性樹脂組成物の製造方法を説明する。
【００３４】
供給口２から供給された粉体原料は、押出機バレルの加熱およびスクリュー３の回転により、吐出口１１の方に溶融混練されながら運ばれる。混練ゾーン５および混練ゾーン７、あるいは混練ゾーン１３で各原料が均一に溶融混練されて熱可塑性樹脂組成物となる。熱可塑性樹脂組成物は吐出口１１から吐出され、造粒機にてペレット化されたり、あるいは直接接続された成形装置に送られる。
【００３５】
上記の様な熱可塑性樹脂組成物の溶融混練製造方法に際しては、押出機のバレル温度も重要であり、粉体原料の融点温度以上３５０℃以下、またはガラス転移温度以上３５０℃以下に設定して行なうことが好ましい。バレル温度が低すぎると粉体原料の混練状態が不安定となりやすく、逆に高すぎると樹脂の熱分解などの悪影響が発生することがある。
【００３６】
本発明の押出機は、粉体原料の溶融混練に適している。ここで粉体原料としては、粉体樹脂を挙げることができる。粉体樹脂の具体例としては、ポリオレフィン系樹脂（高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン等）ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリアミド系樹脂（ナイロン６、ナイロン６６等）、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリカーボネート等）、ポリオキシメチレン（ポリアセタール等）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、液晶プラスチック等を採用することができる。
【００３７】
また、粉体樹脂と粉体フィラーを混合した粉体原料にも有効である。粉体フィラーとしては、従来熱可塑性樹脂組成物の粉体フィラーとして使用されるものを使用することができ、珪酸鉱物、珪酸塩鉱物や種々の鉱物類を粉砕などの加工により微粉化した板状、針状、および粒状のものが好ましく用いられる。具体例としては、ベントナイト、ドロマイト、モンモリロナイト、バーライト、微粉ケイ酸、ケイ酸アルミニウム、酸化ケイ素、ドーソナイト、シラスバルーン、クレー、セリサイト、長石粉、タルク、炭酸カルシウム、炭酸リチウム、カオリン、ゼオライト（合成ゼオライトも含む）、滑石、マイカ、合成マイカおよびワラステナイト（合成ワラステナイトも含む）、ガラスフレーク、ガラスビーズ、ハイドロタルサイトおよびシリカなどが挙げられる。
【００３８】
本発明の押出機を使用する熱可塑性樹脂組成物の製造方法は、供給口２より供給される原料が、特に、見掛け密度が０．１〜０．７ｇ／ｍｌ、又は平均粒径が１〜５００μｍの、嵩高い粉体を含む原料である場合に有効である。なお、見掛け密度はＪＩＳ  Ｋ７３６５に示される方法で測定した値を言い、平均粒径はＪＩＳ  Ｋ５６００−９−３に示される方法で測定した値を言う。
【００３９】
本発明の熱可塑性樹脂組成物の原料には、上記の粉体原料を含むものであり、粉体原料の他に、ペレット状、繊維状などの原料を併用しても良い。
【００４０】
更に補強材は供給口２および／または供給口１２より供給する。但し、繊維状補強材のように、強い剪断力を加えたりすると切断しやすいものの場合には、供給口１２から供給することが好ましい。かかる補強材の種類は、特に限定されないが、従来熱可塑性樹脂組成物の強化繊維として使用されるものが使用することができ、具体例としては、ガラス繊維、炭素繊維、アスベスト繊維、炭素繊維、グラファイト繊維、金属繊維、チタン酸カリウムウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、マグネシウム系ウイスカー、珪素系ウイスカー、スラグ繊維、石膏繊維、シリカ繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、窒化硅素繊維及びホウ素繊維などの無機強化繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、再生セルロース繊維、アセテート繊維、ケナフ、ラミー、木綿、ジュート、麻、サイザル、亜麻、リネン、絹、マニラ麻、さとうきび、木材パルプ、紙屑、古紙及びウールなどの有機強化繊維等が挙げられる。
【００４１】
更に、供給口２および／または供給口１２より付加的成分を加えることもできる。例えば、エラストマー、難燃剤、酸化防止剤、耐候性改良剤、離型剤、帯電防止剤、核剤、着色剤等を添加することができる。
【実施例】
【００４２】
次に実施例及び比較例によって、本発明の効果を具体的に説明する。
【００４３】
押出機は、（株）日本製鋼所製二軸押出機（ＴＥＸ４４、Ｌ／Ｄ＝３５．０）を用い、粉体原料を供給口２から供給し、ベント口９を大気開放ベント、ベント口１０を真空ベントとした押出機を通して吐出されたストランド状樹脂組成物を水冷固化し、造粒機にて熱可塑性樹脂組成物ペレットとした。
【００４４】
なお、スクリュー構成は、第一搬送部４、第一混練部５、第二搬送部６、第二混練部７、第三搬送部８の長さＬ／Ｄは、順に１０．５、５．５、４．０．４．５、１０．５と同一とし、搬送部や混練部のＤ／ｄを表１に示す通り、種々変えて実験を行なった。
【００４５】
吐出量の測定は、押出機のスクリュー回転数を３５０ｒｐｍ、バレル温度を３００℃で一定とし、粉体原料が噛み込まなくなる吐出量を測定した。
【００４６】
また、熱可塑性樹脂組成物ペレットを３２０℃で２時間処理を行い、処理前後の重量変化より加熱減量を測定した。
【００４７】
なお、実施例１〜３及び比較例１〜３に用いた粉体原料は、見掛け密度０．３９ｇ／ｍｌ、平均粒径６０μｍのポリフェニレンスルフィド（東レ（株）製Ｌ４２３０）６０ｗｔ％と、見掛け密度０．４３ｇ／ｍｌ、平均粒径５μｍの炭酸カルシウム（（株）カルファイン製ＫＳ−１０００）４０ｗｔ％を混合して得た、見掛け密度０．４１ｇ／ｍｌ、平均粒径３０μｍの混合粉末原料を使用した。なお、見掛け密度はＪＩＳ  Ｋ７３６５に示される方法で測定し、平均粒径はＪＩＳ  Ｋ５６００−９−３に示される方法で測定した。また、比較例４では、上記混合粉末原料を使用し、押出機を通して吐出されたストランド状樹脂組成物を水冷固化し、造粒機にてペレタイズして得たペレットを原料として使用した。
【００４８】
表１より、比較例に比べ実施例は、吐出量が増加し押出効率に優れ、押出機から吐出後にカッティングして得られる熱可塑性樹脂組成物の発生ガス量を低減することができることがわかる。
【００４９】
【表１】
2010105285.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明に用いられる押出機の１例の横断面図である。
【図２】本発明に用いられるサイドフィーダを適用した押出機の１例の横断面図である。
【図３】本発明の搬送部に用いられる一条スクリューエレメントの平面図と側面図。
【図４】本発明の搬送部に用いられる二条スクリューエレメントの平面図と側面図。
【図５】本発明の混練部に用いられるニーディングブロックの平面図と側面図。
【符号の説明】
【００５１】
１：押出機
２：供給口
３：スクリュー
４：第一搬送部
５：第一混練部
６：第二搬送部
７：第二混練部
８：第三搬送部
９：ベント口
１０：ベント口
１１：吐出口
１２：第二供給口
１３：第三混練部
１４：第四搬送部
【図１】
2010105285.tif 000004
【図２】
2010105285.tif 000005
【図３】
2010105285.tif 000006
【図４】
2010105285.tif 000007
【図５】
2010105285.tif 000008