(57)【要約】【課題】耐圧強度が比較的小さなバルーン材を用いてフロア材の軽量化を図ることができると共に、裏打ち層の剛性の低下を抑制して割れの発生を防止することができるフロア材を提供する。【解決手段】本フロア材（フロアカーペット１）は、表皮層２と、該表皮層の裏面側に積層される裏打ち層３と、を備えるフロア材であって、前記裏打ち層は、前記表皮層の裏面側に積層される第１の熱可塑性樹脂層（第１樹脂層７）と第２の熱可塑性樹脂層（第２樹脂層８）との間に、耐圧強度が０．１〜１．５ＭＰａであるバルーン材（シラスバルーン９）を介在させてなり、前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層とは部分的に融着されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮層と、該表皮層の裏面側に積層される裏打ち層と、を備えるフロア材であって、
前記裏打ち層は、前記表皮層の裏面側に積層される第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との間に、耐圧強度が０．１〜１．５ＭＰａであるバルーン材を介在させてなり、
前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層とは部分的に融着されていることを特徴とするフロア材。
【請求項２】
前記第２の熱可塑性樹脂層の表面側は凹凸状に形成されている請求項１記載のフロア材。
【請求項３】
前記バルーン材はシラスバルーンである請求項１又は２に記載のフロア材。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか一項に記載のフロア材の製造方法であって、
前記表皮層の裏面側に、前記第１の熱可塑性樹脂層となる第１の熱可塑性樹脂シートを積層する工程と、
前記第１の熱可塑性樹脂シートの裏面側に前記バルーン材を供給する工程と、
前記バルーン材が供給された前記第１の熱可塑性樹脂シートの裏面側に、前記第２の熱可塑性樹脂層となる第２の熱可塑性樹脂シートを積層する工程と、を備えることを特徴とするフロア材の製造方法。
【請求項５】
前記第１の熱可塑性樹脂シートの裏面側に積層された前記第２の熱可塑性樹脂シートの裏面側を表面形状が凹凸状のローラで押圧する工程を更に備える請求項４記載のフロア材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フロア材及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、耐圧強度が比較的小さなバルーン材を用いてフロア材の軽量化を図ることができると共に、裏打ち層の剛性の低下を抑制して割れの発生を防止することができるフロア材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のフロア材としては、例えば、図１１に示すように、基布１０５にパイル糸１０６を植設してなる表皮層１０２と、この表皮層１０２の裏面側に積層される裏打ち層１０３とを備えるフロアカーペット１０１が一般に知られている。このフロアカーペット１０１は、例えば、図１２に示すように、原反ロールから巻き出される表皮層１０２の裏面側に、押出し機１０４にて溶融された樹脂材料をＴダイにてシート状に押し広げてこれを１層の裏打ち層１０３として積層して得られる。
【０００３】
近年、ＣＯ２削減といった環境問題からフロアカーペットの軽量化が望まれている。しかし、上記従来のフロアカーペットにおいて、１層の裏打ち層１０３を単純に薄肉化しても剛性が低下して裏打ち層１０３の割れ等の不具合が生じる恐れがある。そこで、この問題を解決するフロアカーペットとして、裏打ち層に低比重なバルーン材を混入してなるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。このフロアカーペットの製造方法としては、例えば、（１）押出し機１３０に樹脂材料１２０と同時にバルーン材１０９を混入して混練して裏打ち層１０３を形成する形態（例えば、図１３参照）、（２）混練機１３１に樹脂材料１２０と同時にバルーン材１０９を混入して混練して裏打ち層１０３を形成する形態（例えば、図１４参照）等が考えられる。
【０００４】
しかし、上記（１）形態のフロアカーペットの製造方法では、押出し機１３０の押出し圧力、せん断圧力、スクリューの交差圧締等によりバルーン材１０９が破泡し易く、十分な軽量化効果を得ることができない。また、バルーン材１０９の破泡が少ない場合であると、樹脂材料１２０にバルーン材１０９が均一に混入され難いため、裏打ち層１０３の剛性が低下して割れが生じる恐れがある。
【０００５】
また、上記（２）形態のフロアカーペットの製造方法では、バルーン材１０９のせん断圧力、圧締負荷等を低減できるが、加圧時間が長くなるためバルーン材１０９が破泡し易く、やはり十分な軽量化効果を得ることができない。さらに、樹脂材料１２０にバルーン材１０９が均一に混入され難く、裏打ち層１０３の剛性が低下して割れが生じる恐れがある。また、混練機１３１では、所定容量の容器内での混練となるため、容器内で混練された材料をシート状に成形する部位まで搬送する手段（例えば、スクリュウ搬送手段１３２等；図１４参照）が必要となり、製造設備が大型化及び高コスト化してしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−５１８４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、耐圧強度が比較的小さなバルーン材を用いてフロア材の軽量化を図ることができると共に、裏打ち層の剛性の低下を抑制して割れの発生を防止することができるフロア材及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下の通りである。
１．表皮層と、該表皮層の裏面側に積層される裏打ち層と、を備えるフロア材であって、
前記裏打ち層は、前記表皮層の裏面側に積層される第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との間に、耐圧強度が０．１〜１．５ＭＰａであるバルーン材を介在させてなり、
前記第１の熱可塑性樹脂層と前記第２の熱可塑性樹脂層とは部分的に融着されていることを特徴とするフロア材。
２．前記第２の熱可塑性樹脂層の表面側は凹凸状に形成されている上記１．記載のフロア材。
３．前記バルーン材はシラスバルーンである上記１．又は２．に記載のフロア材。
４．上記１．乃至３．のいずれか一項に記載のフロア材の製造方法であって、
前記表皮層の裏面側に、前記第１の熱可塑性樹脂層となる第１の熱可塑性樹脂シートを積層する工程と、
前記第１の熱可塑性樹脂シートの裏面側に前記バルーン材を供給する工程と、
前記バルーン材が供給された前記第１の熱可塑性樹脂シートの裏面側に、前記第２の熱可塑性樹脂層となる第２の熱可塑性樹脂シートを積層する工程と、を備えることを特徴とするフロア材の製造方法。
５．前記第１の熱可塑性樹脂シートの裏面側に積層された前記第２の熱可塑性樹脂シートの裏面側を表面形状が凹凸状のローラで押圧する工程を更に備える上記４．記載のフロア材の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のフロア材によると、裏打ち層が、第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間に耐圧強度が０．１〜１．５ＭＰａであるバルーン材を介在させてなり、第１及び第２の熱可塑性樹脂層が部分的に融着されているので、第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間に破泡を抑制してバルーン材を均一に保持させることができる。その結果、耐圧強度が比較的小さなバルーン材を用いてフロア材の軽量化を図ることができると共に、裏打ち層の剛性の低下を抑制して割れの発生を防止することができる。
また、前記第２の熱可塑性樹脂層の表面側が凹凸状に形成されている場合は、第１及び第２熱可塑性樹脂層をより確実に部分的に融着させ得るとともに、第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間にバルーン材をより確実に保持させることができる。
さらに、前記バルーン材がシラスバルーンである場合は、フロア材の低コスト化を図ることができる。
【００１０】
本発明のフロア材の製造方法によると、表皮層の裏面側に第１の熱可塑性樹脂層となる第１の熱可塑性樹脂シートが積層され、この第１の熱可塑性樹脂シートの裏面側にバルーン材が供給され、このバルーン材が供給された第１の熱可塑性樹脂シートの裏面側に、第２の熱可塑性樹脂層となる第２の熱可塑性樹脂シートが積層される。その結果、裏打ち層が、第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間に耐圧強度が０．１〜１．５ＭＰａであるバルーン材を介在させてなり、第１及び第２の熱可塑性樹脂層が部分的に融着されているフロア材を効率よく得ることができる。このフロア材によると、第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間に破泡を抑制してバルーン材を均一に保持させることができる。その結果、耐圧強度が比較的小さなバルーン材を用いてフロア材の軽量化を図ることができると共に、裏打ち層の剛性の低下を抑制して割れの発生を防止することができる。
さらに、前記第１の熱可塑性樹脂シートの裏面側に積層された前記第２の熱可塑性樹脂シートの裏面側を表面形状が凹凸状のローラで押圧する工程を更に備える場合は、第２の熱可塑性樹脂層の表面側を凹凸状に効率よく形成することができる。そのため、第１及び第２熱可塑性樹脂層をより効果的に部分的に融着させ得ると共に、第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間にバルーン材をより確実に保持させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図１】実施例に係るフロアカーペットを模式的に示す縦断面図である。
【図２】図１の要部拡大図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】上記フロアカーペットの製造方法を説明するための説明図である。
【図５】バルーン材の耐圧強度の測定方法を説明するための説明図である。
【図６】上記フロアカーペットのその他の製造方法を説明するための説明図である。
【図７】その他の形態のフロアカーペットを模式的に示す縦断面図である。
【図８】更にその他の形態のフロアカーペットを模式的に示す縦断面図である。
【図９】更にその他の形態のフロアカーペットを模式的に示す縦断面図である。
【図１０】図９のＸ−Ｘ線矢視図である。
【図１１】従来のフロアカーペットを模式的に示す縦断面図である。
【図１２】上記フロアカーペットの製造方法を説明するための説明図である。
【図１３】押出し機によるバルーン材を用いたフロアカーペットの製造方法を説明するための説明図である。
【図１４】混練機によるバルーン材を用いたフロアカーペットの製造方法を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１３】
１．フロア材
本実施形態１．に係るフロア材は、表皮層と、この表皮層の裏面側に積層される裏打ち層と、を備えるフロア材であって、裏打ち層は、表皮層の裏面側に積層される第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層との間に、耐圧強度が０．１〜１．５ＭＰａであるバルーン材を介在させてなり、第１の熱可塑性樹脂層と第２の熱可塑性樹脂層とは部分的に融着されていることを特徴とする。
【００１４】
上記「表皮層」は、フロア材の表面側を構成する限り、その構成、形状、大きさ、材質等は特に問わない。この表皮層としては、例えば、基布にパイル糸を植設してなる形態、複数の積層繊維層の各繊維をニードルにより絡ませてなる形態等を挙げることができる。また、この表皮層の厚さ（Ｈ１）は、例えば、２〜６ｍｍ（好ましくは２〜４ｍｍ、特に３〜４ｍｍ）であることができる（例えば、図１参照）。
【００１５】
上記「裏打ち層」の構成、形状、大きさ、材質等は特に問わない。この裏打ち層の厚さ（Ｈ２）は、例えば、０．３〜１．５ｍｍ（好ましくは０．５〜１．０ｍｍ、特に０．５〜０．６ｍｍ）であることができる（例えば、図１参照）。また、この裏打ち層の目付量は、例えば、３００〜１５００ｇ／ｍ２（好ましくは５００〜１０００ｇ／ｍ２、特に５００〜６００ｇ／ｍ２）であることができる。また、この裏打ち層の裏面側には、例えば、不織布等を用いてなる吸音層が積層されていることができる。
【００１６】
上記「第１の熱可塑性樹脂層」の構成、形状、大きさ、材質等は特に問わない。この第１の熱可塑性樹脂層の材質としては、例えば、ポリオレフィン樹脂（ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブタジエン樹脂等）、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ビニル樹脂（疎水化ポリビニルアルコール樹脂等、特にビニロン）等を挙げることができる。これらは１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、この第１の熱可塑性樹脂層の厚さ（ｔ１）は、例えば、０．２〜０．８ｍｍ（好ましくは０．２〜０．５ｍｍ、特に０．２〜０．３ｍｍ）であることができる（例えば、図２参照）。また、この第１の熱可塑性樹脂層の目付量は、例えば、２００〜８００ｇ／ｍ２（好ましくは２００〜５００ｇ／ｍ２、特に２００〜３００ｇ／ｍ２）であることができる。また、この第１の熱可塑性樹脂層の比重は、例えば、０．７〜１．０ｇ／ｃｍ３（好ましくは０．８〜１．０ｇ／ｃｍ３、特に０．８〜０．９ｇ／ｃｍ３）であることができる。また、この第１の熱可塑性樹脂層の融点は、例えば、１００〜１５０℃（好ましくは１００〜１３０℃、特に１００〜１２０℃）であることができる。
【００１７】
上記「第２の熱可塑性樹脂層」の構成、形状、大きさ、材質等は特に問わない。この第２の熱可塑性樹脂層の材質としては、例えば、ポリオレフィン樹脂（ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブタジエン樹脂等）、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ビニル樹脂（疎水化ポリビニルアルコール樹脂等、特にビニロン）等を挙げることができる。これらは１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、この第２の熱可塑性樹脂層の厚さ（ｔ２）は、例えば、０．２〜０．８ｍｍ（好ましくは０．２〜０．５ｍｍ、特に０．２〜０．３ｍｍ）であることができる（例えば、図２参照）。また、この第２の熱可塑性樹脂層の目付量は、例えば、２００〜８００ｇ／ｍ２（好ましくは２００〜５００ｇ／ｍ２、特に２００〜３００ｇ／ｍ２）であることができる。また、この第２の熱可塑性樹脂層の比重は、例えば、０．７〜１．０ｇ／ｃｍ３（好ましくは０．８〜１．０ｇ／ｃｍ３、特に０．８〜０．９ｇ／ｃｍ３）であることができる。また、この第２の熱可塑性樹脂層の融点は、例えば、１００〜１５０℃（好ましくは１００〜１３０℃、特に１００〜１２０℃）であることができる。
【００１８】
上記第１の熱可塑性樹脂層が融着する部分の平面面積は、例えば、第１の熱可塑性樹脂層の全体の平面面積の３０〜９５％（好ましくは５０〜９５％、特に７０〜９５％）であることができる。また、上記第２の熱可塑性樹脂層が融着する部分の平面面積は、例えば、第２の熱可塑性樹脂層の全体の平面面積の３０〜９５％（好ましくは５０〜９５％、特に７０〜９５％）であることができる。また、上記第１及び第２の熱可塑性樹脂層は、例えば、同じ材質であることができる。これにより、フロア材をより効率よく得ることができる。
【００１９】
上記第１及び第２の熱可塑性樹脂層の部分的な融着形態としては、例えば、（１）第１及び第２の熱可塑性樹脂層の一部がバルーン材を介さずに融着される形態（例えば、図１及び図９参照）、（２）第１及び第２の熱可塑性樹脂層の一部がバルーン材の間に侵入しバルーン材を介して融着される形態（例えば、図７及び図８参照）等を挙げることができる。
【００２０】
上記「バルーン材」としては、例えば、シラスバルーン、ガラスバルーン、セラミックバルーン、プラスチックバルーン等を挙げることができる。これらは１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。フロア材の低コスト化といった観点から、上記バルーン材がシラスバルーンであることが好ましい。なお、上記バルーン材とは、中空状の発泡粒を意図する。また、上記シラスバルーンとは、火山ガラスの粒子を発泡してなる中空状の発泡粒を意図する。
【００２１】
上記バルーン材の耐圧強度は、例えば、０．１〜１．５ＭＰａ（好ましくは０．５〜１．５ＭＰａ、特に１．０〜１．５ＭＰａ）であることができる。また、バルーン材の粒径は、例えば、１０〜５００μｍ（好ましくは１００〜３００μｍ、特に１００〜１５０μｍ）であることができる。また、バルーン材の平均粒径は、例えば、１００〜２００μｍ（好ましくは１００〜１５０μｍ）であることができる。また、バルーン材の比重は、例えば、０．１〜０．５ｇ／ｃｍ３（好ましくは０．１〜０．３ｇ／ｃｍ３、特に０．１５〜０．２ｇ／ｃｍ３）であることができる。
【００２２】
なお、上記「耐圧強度」は、例えば、図５に示すように、圧縮試験機（株式会社津島製作所製のＭＣＴ−Ｗ５００）を用いて、下部加圧板の上に配置された１粒子のバルーン材（試料）を、直径５００μｍの先端面を有する上部加圧圧子で負荷力９８ｍＮで且つ負荷速度４．８４２ｍＮ／ｓｅｃで加圧した際の強度として測定されることができる。そして、その強度は、破壊点（急激に変位が増加を始める点）の負荷力を用いて算出され、破壊点が明瞭でない（試料は変形するが急激な破壊を起こさない）場合は参考負荷力（試料の粒子径の５％の変形を与えたときの負荷力）を用いて算出される。また、上記平均粒径とは、上記圧縮試験機による所定回数（例えば、３０回）の試験における各粒子の粒径の平均値を意図する。
【００２３】
上記裏打ち層を１００質量部とした場合に上記バルーン材は、例えば、５〜４０質量部（好ましくは５〜３０質量部、特に５〜１５質量部）であることができる。これにより、バルーン材の破泡を抑制しつつ含有率を高め得るとともに、第１及び第２の熱可塑性樹脂層をより確実に部分的に融着させることができる。
【００２４】
ここで、本実施形態１．のフロア材としては、例えば、第２の熱可塑性樹脂層の表面側が凹凸状に形成されている形態挙げることができる。この場合、第２の熱可塑性樹脂層の裏面側も凹凸状に形成されていることが好ましい。この裏打ち層の裏面側の凹部の深さ（ｄ）は、例えば、０．２〜０．８ｍｍ（好ましくは０．２〜０．６ｍｍ、特に０．３〜０．５ｍｍ）であることができる（例えば、図２参照）。これにより、バルーン材の破泡を抑制しつつ含有率を高め得るとともに、第１及び第２の熱可塑性樹脂層をより確実に部分的に融着させることができる。また、裏打ち層の裏面側の面積が大きくなり吸音率を高めることができる。
【００２５】
上記の形態の場合、バルーン材の保持形態としては、例えば、（１）第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間に形成された連続する格子状の収納空間内にバルーン材が収納保持されている形態（例えば、図２、図３及び図８参照）、（２）第１及び第２の熱可塑性樹脂層の間に形成された互いに仕切られた複数の収納空間内にバルーン材が収納保持されている形態（例えば、図９及び図１０参照）等を挙げることができる。
【００２６】
上記（１）形態では、例えば、上記収納空間の高さ（ｈ１）、即ち第２の熱可塑性樹脂層の表面側の凹部の深さは、例えば、０．２〜０．８ｍｍ（好ましくは０．２〜０．６ｍｍ、特に０．３〜０．５ｍｍ）であることができる（例えば、図２参照）。これにより、バルーン材の破泡を抑制しつつ含有率を高め得るとともに、第１及び第２の熱可塑性樹脂層をより確実に部分的に融着させることができる。また、上記（１）形態では、例えば、裏打ち層の裏面側の凹部の平面形状が多角形（例えば、三角形、四角形等）であることができる。
【００２７】
上記（２）形態では、例えば、上記収納空間の高さ（ｈ２）、即ち第２の熱可塑性樹脂層の表面側の凹部の深さは、例えば、０．２〜０．８ｍｍ（好ましくは０．２〜０．６ｍｍ、特に０．２〜０．４ｍｍ）であることができる（例えば、図９参照）。これにより、バルーン材の破泡を抑制しつつ含有率を高め得るとともに、第１及び第２の熱可塑性樹脂層をより確実に部分的に融着させることができる。また、上記（２）形態では、例えば、裏打ち層の裏面側の凸部の平面形状が多角形（例えば、三角形、四角形等）であることができる。
【００２８】
２．フロア材の製造方法
本実施形態２．に係るフロア材の製造方法は、上記実施形態１．に係るフロア材の製造方法であって、表皮層の裏面側に、第１の熱可塑性樹脂層となる第１の熱可塑性樹脂シートを積層する工程（Ａ）と、この第１の熱可塑性樹脂シートの裏面側にバルーン材を供給する工程（Ｂ）と、このバルーン材が供給された第１の熱可塑性樹脂シートの裏面側に、第２の熱可塑性樹脂層となる第２の熱可塑性樹脂シートを積層する工程（Ｃ）と、を備えることを特徴とする。
【００２９】
上記積層する工程（Ａ）では、例えば、上記第１の熱可塑性樹脂シートの温度が１７０〜２５０℃（好ましくは１８０〜２３０℃、特に１９０〜２１０℃）であることができる。また、上記積層する工程（Ｃ）では、例えば、上記第２の熱可塑性樹脂シートの温度が１７０〜２５０℃（好ましくは１８０〜２３０℃、特に１９０〜２１０℃）であることができる。これらにより、第１及び第２の熱可塑性樹脂シートをより効果的に部分的に融着させることができる。
【００３０】
ここで、本実施形態２．のフロア材としては、例えば、第１の熱可塑性樹脂シートの裏面側に積層された第２の熱可塑性樹脂シートの裏面側を表面形状が凹凸状のローラで押圧する工程を更に備える形態を挙げることができる。このローラの表面凸部の高さは、例えば、０．１〜１．０ｍｍ（好ましくは０．２〜０．８ｍｍ、特に０．３〜０．６ｍｍ）であることができる。これにより、バルーン材の破泡を抑制しつつ含有率を高め得るとともに、第１及び第２の熱可塑性樹脂層をより確実に部分的に融着させることができる。また、上記ローラは、例えば、内部に形成された冷却通路に冷却媒体を流通させることによって冷却されていることができる。これにより、フロア材をより効率よく得ることができる。
【実施例】
【００３１】
以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。なお、本実施例では、本発明に係る「フロア材」として、車両の床面に敷設されるフロアカーペットを例示する。
【００３２】
（１）フロアカーペットの構成
本実施例１に係るフロアカーペット１は、図１〜図３に示すように、表皮層２と、この表皮層２の裏面側に積層される裏打ち層３とを備えている。この表皮層２は、基布５にパイル糸６を植設してなされている。また、この表皮層２の厚さＨ１は約３ｍｍとされている。
【００３３】
上記裏打ち層３は、表皮層２の裏面側に積層されるポリエチレン製の第１樹脂層７（本発明に係る「第１の熱可塑性樹脂層」として例示する。）とポリエチレン製の第２樹脂層８（本発明に係る「第２の熱可塑性樹脂層」として例示する。）との間にシラスバルーン９（本発明に係る「バルーン材」として例示する。）を介在させてなされている。これら第１及び第２樹脂層７，８の一部７ａ，８ａは融着されている。この第１樹脂層７の融着部分７ａの平面面積は、第１樹脂層７の全体の平面面積の約７０％とされている。また、第２樹脂層の融着部分８ａの平面面積は、第２樹脂層８の全体の平面面積の約７０％とされている。また、裏打ち層は、その厚さＨ２が約１．０ｍｍとされ、その目付量が約３５０ｇ／ｍ２とされている。
【００３４】
上記第１樹脂層７は、その厚さｔ１が約０．３ｍｍとされ、その目付量が約１５０ｇ／ｍ２とされ、その比重が約０．９ｇ／ｃｍ３とされ、その融点が約１２０℃とされている。また、上記第２樹脂層８は、その厚さｔ２が約０．３ｍｍとされ、その目付量が約１５０ｇ／ｍ２とされ、その比重が約０．９ｇ／ｃｍ３とされ、その融点が約１２０℃とされている。
【００３５】
上記シラスバルーン９は、その耐圧強度が約０．１〜１．５ＭＰａとされ、その粒径が約１０〜５００μｍとされ、その平均粒径が約１５０μｍとされ、その比重が約０．１５ｇ／ｃｍ３とされている。そして、上記裏打ち層３を１００質量部とした場合にシラスバルーン９は約１０質量部とされている。
【００３６】
なお、上記シラスバルーン９の耐圧強度は、図５に示すように、圧縮試験機１０（株式会社津島製作所製のＭＣＴ−Ｗ５００）を用いて、下部加圧板１１の上に配置された１粒子のシラスバルーン９（試料）を、直径５００μｍの先端面を有する上部加圧圧子１２で負荷力９８ｍＮで且つ負荷速度４．８４２ｍＮ／ｓｅｃで加圧した際の強度として測定される。そして、その強度は、破壊点（急激に変位が増加を始める点）の負荷力を用いて算出され、破壊点が明瞭でない（試料は変形するが急激な破壊を起こさない）場合は参考負荷力（試料の粒子径の５％の変形を与えたときの負荷力）を用いて算出される。その結果、シラスバルーン９は、その粒径が５０〜１４９μｍの範囲であるものの１０回の上記試験における耐圧強度の平均値が約１．１４ＭＰａであり、その粒径が１５０〜２４９μｍの範囲であるものの１０回の上記試験における耐圧強度の平均値が約０．４３ＭＰａであり、その粒径が２５０〜３５０μｍの範囲であるものの１０回の上記試験における耐圧強度の平均値が約０．２４ＭＰａであった。また、上記平均粒径とは、上記圧縮試験機による３０回の試験における各粒子の粒径の平均値を意図する。
【００３７】
上記第２樹脂層８の表面側及び裏面側は凹凸状に形成されている。この裏打ち層３の裏面側の凹部１５の深さｄは約０．４ｍｍとされている。この凹部１５の平面形状は略正方形とされている。また、第１及び第２樹脂層７，８の間には連続する格子状の収納空間１６が形成され、この収納空間１６内にシラスバルーン９が収納保持されている。この収納空間１６の高さｈ１、即ち第２樹脂層８の表面側の凹部の深さは約０．４ｍｍとされている。
【００３８】
（２）フロアカーペットの製造方法
次に、上記構成のフロアカーペット１の製造方法について説明する。
図４に示すように、先ず、原反ロール（図示省略）から巻き出された表皮層２の裏面側に、押出し機１７から温度が約２００℃の第１樹脂シート１３（本発明に係る「第１の熱可塑性樹脂シート」として例示する。）を積層する。次に、第１樹脂シート１３の裏面側に、裏打ち層３を１００質量部とした場合に約１０質量部となるようにシラスバルーン９を供給する。次いで、シラスバルーン９が供給された第１樹脂シート１３の裏面側に、温度が約２００℃の第２樹脂シート１４を積層する。その後、表面形状が凹凸状のローラ１９で第２樹脂シート１４の裏面側を押圧する。すると、このローラ１９の押圧により裏打ち層３の裏面側が凹凸状に形成されると共に、第１及び第２樹脂層７，８が部分的に融着された上記フロアカーペット１が得られることとなる。なお、本実施例では、上記ローラ１９として、その表面凸部の高さが約０．５ｍｍであり、内部に形成された冷却路に冷却媒体が流されて冷却されているローラを採用するものとする。
【００３９】
（３）実施例の効果
以上より、本実施例のフロアカーペット１の製造方法によると、表皮層２の裏面側に第１樹脂層７となる第１樹脂シート１３が積層され、この第１樹脂シート１３の裏面側にシラスバルーン９が供給され、このシラスバルーン９が供給された第１樹脂シート１３の裏面側に、第２樹脂層８となる第２樹脂シート１４が積層される。その結果、裏打ち層３が、第１及び第２樹脂層７，８の間に耐圧強度が０．１〜１．５ＭＰａであるシラスバルーン９を介在させてなり、第１及び第２樹脂層７，８が部分的に融着されているフロアカーペット１を効率よく得ることができる。このフロアカーペット１によると、第１及び第２樹脂層７，８の間に破泡を抑制してシラスバルーン９を均一に保持させることができる。その結果、耐圧強度が極めて小さなシラスバルーン９を用いてフロアカーペット１の軽量化を図ることができると共に、裏打ち層３の剛性の低下を抑制して割れの発生を防止することができる。さらに、シラスバルーン９により断熱効果が高められる。
【００４０】
また、本実施例では、第１樹脂シート１３の裏面側に積層された第２樹脂シート１４の裏面側を表面形状が凹凸状のローラ１９で押圧するようにしたので、裏打ち層３の表面側及び裏面側を凹凸状に効率よく形成することができる。そのため、第１及び第２樹脂層７，８をより効果的に部分的に融着させ得ると共に、第１及び第２樹脂層７，８の間にシラスバルーン９をより確実に保持させることができる。また、裏打ち層３の裏面側の面積が大きくなり吸音率を高めることができる。
【００４１】
また、本実施例では、バルーン材としてシラスバルーン９を採用したので、ガラスバルーン、セラミックバルーン、プラスチックバルーン等を採用する場合に比べて、フロアカーペット１の大幅な低コスト化を図ることができる。
【００４２】
さらに、本実施例では、冷却されたローラ１９を用いて第２樹脂シート８の裏面側を押圧するようにしたので、さらに効率よくフロアカーペット１を得ることができる。
【００４３】
なお、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、上記実施例では、第１樹脂シート１３を形成する押出し機１７と、第２樹脂シート１４を形成する押出し機１８とを備えるようにしたが、これに限定されず、例えば、図６に示すように、１つの押出し機２１に、第１樹脂シート１３を形成するためのＴダイ２１ａと第２樹脂シート１４を形成するためのＴダイ２１ｂとを設けるようにしてもよい。これにより、設備コストを低減できるとともに、第１及び第２樹脂シート１３，１４の積層箇所を互いに近づけることができるので、第１及び第２樹脂シート１３，１４の部分的な融着をより効率よく行うことができる。
【００４４】
また、上記実施例では、第２樹脂層８の表面側及び裏面側を凹凸状に形成する形態を例示したが、これに限定されず、例えば、図７に示すように、第２樹脂層８の表面側及び裏面側のうちの少なくとも一方側が平坦状である形態としてもよい。この場合、第１及び第２樹脂層７，８の一部７ａ，８ａは、シラスバルーン９の間に侵入されシラスバルーン９を介して融着されている。
【００４５】
また、上記実施例では、第１及び第２樹脂層７，８の一部７ａ，８ａをシラスバルーン９を介さずに融着させるようにしたが、これに限定されず、例えば、図８に示すように、第１及び第２樹脂層７，８の一部７ａ，８ａ（シラスバルーン９の層のうちの薄肉部）をシラスバルーン９の間に侵入させシラスバルーン９を介して融着させるようにしてもよい。
【００４６】
また、上記実施例では、第１及び第２樹脂層７，８の間に形成された格子状の収納空間１６内にシラスバルーン９を収納保持するようにしたが、これに限定されず、例えば、図９及び図１０に示すように、第１及び第２樹脂層７，８の間に形成された互いに仕切られた複数の収納空間２５内にシラスバルーン９を収納保持するようにしてもよい。
【００４７】
また、上記実施例では、第２樹脂層８の裏面側に平面形状が略正方形の凹部１５を形成するようにしたが、これに限定されず、例えば、第２樹脂層８の裏面側に平面形状が三角形、六角形等の多角形の凹部を形成するようにしてもよい。
【００４８】
さらに、上記実施例では、フロア材として車両の床面に敷設されるフロアカーペット１を例示したが、これに限定されず、例えば、フロアカーペットの上に敷設されるフロアマットとしてもよい。      
【００４９】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【００５０】
本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
フロアカーペット、フロアマット等のフロア材及びその製造方法に関する技術として広く利用される。特に、乗用車、バス、トラック等の他、列車、汽車等の鉄道車両、建設車両、農業車両、産業車両などの車両用フロア材及びその製造方法に関する技術として好適に利用される。
【符号の説明】
【００５２】
１；フロアカーペット、２；表皮層、３；裏打ち層、７；第１樹脂層、８；第２樹脂層、９；シラスバルーン、１３；第１樹脂シート、１４；第２樹脂シート。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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