(57)【要約】      （修正有）【課題】同一の中心軸に沿って対向配置した上杵と下杵との杵先を臼孔に挿入し、その状態で上杵及び下杵を互いに接近する方向に移動させることにより臼孔に充填した粉末を圧縮成形する構成を有するとともに、粉末の充填に先立って臼孔に粉末滑沢剤を噴射する粉末滑沢剤噴射手段を具備する粉末圧縮成形機において、臼孔には粉末滑沢剤を確実に付着させつつ、コンタミネーションの抑制を図る。【解決手段】粉末滑沢剤噴射手段に、粉末滑沢剤Ｌを前記臼４の臼孔４１に向けて噴射する下向噴射ノズルＮＢと、前記粉末滑沢剤噴射手段から噴射され余剰となった粉末滑沢剤Ｌを回収する粉末滑沢剤回収機構と、前記下向噴射ノズルＮＢから噴射される前記粉末滑沢剤Ｌを帯電させる帯電装置ＣＤと、前記臼孔４１に達するタイミングで噴射される前記粉末滑沢剤Ｌだけに帯電させるべく機能するスイッチＳＷとを具備する構成を採用する。【選択図】図７
2010017765.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一の中心軸に沿って対向配置した上杵と下杵との杵先を臼孔に挿入し、その状態で上杵及び下杵を互いに接近する方向に移動させることにより臼孔に充填した粉末を圧縮成形する構成を有するとともに、粉末の充填に先立って臼孔に粉末滑沢剤を噴射する粉末滑沢剤噴射手段を具備するものであって、
前記粉末滑沢剤噴射手段が、前記粉末滑沢剤を前記臼孔に向けて噴射する下向噴射ノズルと、前記粉末滑沢剤噴射手段から噴射され余剰となった前記粉末滑沢剤を回収する粉末滑沢剤回収機構と、前記下向噴射ノズルから噴射される前記粉末滑沢剤を帯電させる帯電装置と、この帯電装置に接続され前記臼孔に達するタイミングで噴射される前記粉末滑沢剤だけに帯電させるべく機能するスイッチング手段とを具備することを特徴とする粉末圧縮成形機。
【請求項２】
前記スイッチング手段が、前記下向噴射ノズル直下に１つの臼孔が達してから次の臼孔が達するまでの間隔でパルスを発するパルス発生機構と、このパルス発生機構からパルスが出力されている時間帯にのみ前記帯電装置に通電させるスイッチ本体とを具備することを特徴とする請求項１記載の粉末圧縮成形機。
【請求項３】
前記粉末滑沢剤噴射手段が、前記粉末滑沢剤を前記上杵の下端部に向けて噴射する上向噴射ノズルと、前記粉末滑沢剤回収機構に向かう方向に空気を噴射し前記上向噴射ノズルから噴射された前記粉末滑沢剤の飛散を阻止する空気流供給機構と、前記上向噴射ノズルから噴射される前記粉末滑沢剤を帯電させる第２の帯電装置と、この第２の帯電装置に接続され前記上杵の下端部に達するタイミングで噴射される前記粉末滑沢剤だけに帯電させるべく機能する第２のスイッチング手段とをさらに具備することを特徴とする請求項１又は２記載の粉末圧縮成形機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉末を圧縮して錠剤や電子部品等を成形するための粉末圧縮成形機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、回転式粉末圧縮成形機を用いて、医薬品錠剤を製造する場合、薬物処方成分のみで錠剤の原料粉末を構成すると、杵や臼に錠剤の原料粉末や錠剤がこびりつくといったいわゆるスティッキング等の障害が生じる場合がある。この障害を防止するため、例えばステアリン酸マグネシウムやタルクといった粉末滑沢剤を、杵表面や臼孔等のスティッキングの生じる部位に付着させ、打錠前に上杵、下杵、臼孔にあらかじめ粉末滑沢剤をスプレー塗布するようにしたものや、あるいは打錠前に粉末滑沢剤のみをダミーで圧縮し、上杵、下杵、臼孔に粉末滑沢剤が被覆されるようにしたものが考えられている。さらに、粉末滑沢剤の噴射位置において杵の端面に対向する凹面を有し、粉末滑沢剤を凹面に案内させてほぼ杵の端面の方向に噴射する噴射ノズルと、上杵の下端面近傍に空気を噴射して噴射ノズルから噴射された粉末滑沢剤の上方向への飛散を阻止する空気流供給機構と、噴射ノズルから噴射される際に粉末滑沢剤を帯電させるとともに、帯電している粉末滑沢剤とは反対極性に少なくとも上杵、下杵及び臼を帯電させる帯電装置とを具備する粉末滑沢剤噴射手段を具備させることにより、粉末滑沢剤を上杵と下杵との端面及び臼孔の内周面にほぼ均一に静電付着させ、粉末滑沢剤の付着効率を向上させることが考えられている（例えば、特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開２００３／０５１６２１号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１記載の構成では、粉末滑沢剤を帯電させた状態で臼孔に向けて連続的に噴射させるようにしている。しかし、このような構成では、臼孔と臼孔との間の部位にも帯電した粉末滑沢剤が付着し、フィードシューにおいて原料粉末に混入し、コンタミネーションを起こす不具合が発生する。
【０００５】
本発明は、このような課題を解決すべく構成するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち本発明に係る粉末圧縮成形機の一つは、同一の中心軸に沿って対向配置した上杵と下杵との杵先を臼孔に挿入し、その状態で上杵及び下杵を互いに接近する方向に移動させることにより臼孔に充填した粉末を圧縮成形する構成を有するとともに、粉末の充填に先立って臼孔に粉末滑沢剤を噴射する粉末滑沢剤噴射手段を具備するものであって、前記粉末滑沢剤噴射手段が、前記粉末滑沢剤を前記臼孔に向けて噴射する下向噴射ノズルと、前記粉末滑沢剤噴射手段から噴射され余剰となった前記粉末滑沢剤を回収する粉末滑沢剤回収機構と、前記下向噴射ノズルから噴射される前記粉末滑沢剤を帯電させる帯電装置と、この帯電装置に接続され前記臼孔に達するタイミングで噴射される前記粉末滑沢剤だけに帯電させるべく機能するスイッチング手段とを具備することを特徴とする。
【０００７】
このようなものであれば、臼孔に達した粉末滑沢剤は帯電しているので、粉末滑沢剤回収機構による吸塵の空気流に抗して臼孔に付着する一方、他の部位に達した粉末滑沢剤は帯電していないので粉末滑沢剤回収機構による吸塵のための空気流により吸塵用管路に向かい吸塵機へ回収される。従って、臼孔には粉末滑沢剤を確実に付着させつつ、臼孔と臼孔との間の部位には残らないので、コンタミネーションの抑制を図ることができる。
【０００８】
このようなスイッチング手段を容易に実現できる構成として、前記スイッチング手段が、前記下向噴射ノズル直下に１つの臼孔が達してから次の臼孔が達するまでの間隔でパルスを発するパルス発生機構と、このパルス発生機構からパルスが出力されている時間帯にのみ前記帯電装置に通電させるスイッチ本体とを具備するものが挙げられる。
【０００９】
そして、前記粉末滑沢剤噴射手段が、前記粉末滑沢剤を前記上杵の下端部に向けて噴射する上向噴射ノズルと、前記粉末滑沢剤回収機構に向かう方向に空気を噴射し前記上向噴射ノズルから噴射された前記粉末滑沢剤の飛散を阻止する空気流供給機構と、前記上向噴射ノズルから噴射される前記粉末滑沢剤を帯電させる第２の帯電装置と、この第２の帯電装置に接続され前記上杵の下端部に達するタイミングで噴射される前記粉末滑沢剤だけに帯電させるべく機能する第２のスイッチング手段とをさらに具備するものであれば、上杵に噴射する粉末滑沢剤についても、同様に、上杵に付着させる粉末滑沢剤のみを帯電させ、その他の粉末滑沢剤は帯電させないようにすることにより、上杵には粉末滑沢剤を確実に付着させつつ、粉末滑沢剤の上杵以外への付着の抑制を図ることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る粉末圧縮成形機の構成によれば、臼孔に達する粉末滑沢剤のみを帯電させるので、臼孔に達した粉末滑沢剤は粉末滑沢剤回収機構による吸塵の空気流に抗して臼孔に付着する一方、臼孔に付着しない粉末滑沢剤は帯電していないので粉末滑沢剤回収機構による吸塵の空気流により吸塵用管路に向かい吸塵機へ回収されるようにできる。従って、臼孔には粉末滑沢剤を確実に付着させつつ、コンタミネーションの抑制を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態に係る回転式粉末圧縮成形機の全体正断面図。
【図２】同実施形態に係る回転式粉末圧縮成形機の回転盤上を示す模式的な平面図。
【図３】同実施形態に係る回転式粉末圧縮成形機の回転盤を展開して示す正断面図。
【図４】同実施形態に係る回転式粉末圧縮成形機の粉末滑沢剤噴射部を拡大して示す平面図。
【図５】図４のＶ−Ｖ線に沿った断面図。
【図６】同実施形態に係る回転式粉末圧縮成形機の概略構成を示すブロック図。
【図７】同実施形態に係る回転式粉末圧縮成形機のスイッチング手段の概略構成を示すブロック図。
【図８】同実施形態に係る回転式粉末圧縮成形機のスイッチの動作の流れを示すタイムチャート。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
この回転式粉末圧縮成形機Ａは、図１、図２、及び図３に示すように、フレーム１内に回転盤３を立シャフト２を介して回転可能に配設し、その回転盤３に複数の臼４を所定のピッチで設けるとともに、各臼４の上下に上杵５及び下杵６を上下摺動可能に保持させてある。
【００１３】
詳述すると、フレーム１の略中央部には軸受２１により軸支された立シャフト２が配設されるとともに、この立シャフト２の下端近傍にウォームホイール２２が固定してあり、このウォームホイール２２にウォーム２３及びベルト２４を介してモータ２５の回転駆動力を伝達するようにしている。そして、立シャフト２の上端近傍に、３つの機能部分に分けられる回転盤３が固定してある。前記回転盤３は、上側部分に設けられて上杵５を上下摺動可能に保持する上杵保持部３１と、下側部分に設けられて下杵６を上下摺動可能に保持する下杵保持部３２と、これら上杵保持部３１と下杵保持部３２の間に設けられて、臼４を着脱可能に嵌装するための臼取付孔（図示略）を同一円周上に複数個数設けてなる臼保持部３３とを具備してなる。この実施形態の回転盤３は、例えば水等の冷却媒体で冷却されるもので、成形品の熱による膨張を抑えるべくその冷却媒体が通過する流路（図示略）が臼４の近傍に設けてある。前記臼４は、臼保持部３３の円周側面に設けられる臼固定機構（図示略）により臼取付孔内に取り外し可能に固定されるものである。
【００１４】
また、この回転式粉末圧縮成形機Ａには、図２及び図３に示すように、粉末充填部７と、粉末摺切部Ｓと、圧縮成形部８と、製品取出部Ｇと、粉末滑沢剤噴射部９とが、回転盤３の回転方向に沿って順次に設けてある。
【００１５】
粉末充填部７は、下杵６を下杵降下器７１により降下させて回転盤３上に供給された粉末をフィードシュー７２により臼４の臼孔４１内に導入するようにしたもので、回転盤３上への粉末の供給は、粉末供給機構７３により行われる。
【００１６】
粉末摺切部Ｓは、分量レールＳ２により下杵６を所定位置まで上昇させるとともに下杵６の上昇により臼孔４１から溢れ出た粉末を摺切板Ｓ３により臼４上から除去するようにしたものである。
【００１７】
圧縮成形部８は、上杵５を下り傾斜面に沿わせて降下させその杵先を臼孔４１に挿入させるための上杵降下カム８１と、杵先を臼孔４１に挿入した上杵５と下杵６とを上下から拘束して臼孔４１の粉末を予備的に圧縮する予圧上ロール８２及び予圧下ロール８３と、前記上杵５と下杵６とを上下から拘束して臼孔４１の粉末を本格的に圧縮する本圧上ロール８４及び本圧下ロール８５とを具備してなる。
【００１８】
製品取出部Ｇは、図２及び図３に示すように、上杵５を上り傾斜面に沿わせて上昇させその杵先を臼孔４１から抜き取るための上杵上昇カムＧ０と、下杵６を上方に付勢して臼孔４１の製品Ｑを完全に臼孔４１の外に押出す押上レールＧ６と、押出された製品Ｑを側方に案内してシュートＧ４に導く案内板Ｇ５とを具備してなる。
【００１９】
粉末滑沢剤噴射部９は、製品取出部Ｇと粉末充填部７との間に設けるものである。この粉末滑沢剤噴射部９は、図４に示すように、上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ及び臼４に設けた臼孔４１の内周面に粉末滑沢剤Ｌを飛散を防止して供給するものであり、上杵５のための粉末滑沢剤Ｌが通過する貫通孔９１及び空気流供給機構により供給される空気流であるエアカーテンＡＣが吸入される吸入口９２を除いて粉末滑沢剤Ｌが連続して噴射される空間を包囲する箱体ＢＸを有してなり、その箱体ＢＸ内に上杵５に粉末滑沢剤Ｌを噴射する上向噴射ノズルＮＵと、下杵６及び臼孔４１に粉末滑沢剤Ｌを噴射する下向噴射ノズルＮＢとの先端を内包し、貫通孔９１の上方をエアカーテンＡＣが吸入口９２に向かって噴射されるように構成されている。
【００２０】
すなわち、粉末滑沢剤噴射部９において上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ及び臼４の臼孔４１に粉末滑沢剤Ｌを供給する粉末滑沢剤噴射手段は、図４及び図５に示すように、凹面ＮＢａを有し粉末滑沢剤Ｌの供給位置において下杵６の上端面６ａに対向し粉末滑沢剤Ｌを凹面ＮＢａに案内させてほぼ一方向に噴射する噴射ノズルたる下向噴射ノズルＮＢと、上杵５の下端面５ａ近傍に空気流を噴射して上向噴射ノズルＮＵから噴射されて余剰となった粉末滑沢剤Ｌの上方向への飛散を阻止するエアカーテンＡＣを含む空気流供給機構とを具備するものである。下向噴射ノズルＮＢは箱体ＢＸに取り付けられ、ごく微量の粉末滑沢剤Ｌを計量し加圧気体により圧送する粉末滑沢剤噴射装置ＬＳに接続してある。さらに、前記下向噴射ノズルＮＢには、前記凹面ＮＢａに連通するように導入孔ＮＢｃが設けてある。そして、前記下向噴射ノズルＮＢは、例えばフッ素樹脂製であり、そのノズル先端ＮＢ１がノズル本体ＮＢ２から取り外しできるようになっている。また、図示はしないが、この粉末滑沢剤噴射手段の上向噴射ノズルＮＵも前記下向噴射ノズルＮＢに設けたものと同様の凹面を有し、この凹面に粉末滑沢剤Ｌを案内させるようにしている。
【００２１】
さらに、これら上向噴射ノズルＮＵ及び下向噴射ノズルＮＢには、粉末滑沢剤Ｌを帯電させるための例えばステンレス製の電極ＥＤがそれぞれ設けてある。具体的には、前記下向噴射ノズルＮＢの場合について説明すると、前記下向噴射ノズルＮＢのノズル先端ＮＢ１及びノズル本体ＮＢ２には、導入孔ＮＢｃと平行に配置されて連通する貫通孔ＮＢｄが設けてあり、その貫通孔ＮＢｄ内にそれぞれ丸棒状の電極ＥＤが挿入してある。前記電極ＥＤは、その先端ＥＤａが円錐状あるいは針状に尖らせてあり、中心軸線の延長線上に位置している。
【００２２】
一方、前記箱体ＢＸは、例えばフッ素樹脂等の合成樹脂製で、案内板Ｇ５のフィードシュー７２に対向する面に、回転盤３から電気的に絶縁された状態で固定されるものである。この箱体ＢＸは、エアカーテンＡＣ用空気の供給路ＳＰが内部に設けられるとともにエアカーテンＡＣ用の空気吹出口ＢＸ１ａが設けられた第１側壁ＢＸ１と、第１側壁ＢＸ１から水平方向に固定され上杵５の対応位置に貫通孔９１が設けられた第１上壁ＢＸ２と、第１上壁ＢＸ２に連続して設けられその連続する部分の近傍においてエアカーテンＡＣを吸入する吸入口９２が設けられた第２上壁ＢＸ３と、エアカーテンＡＣ用空気を供給路ＳＰに案内する案内路を有して案内板Ｇ５に平行になるように第１側壁ＢＸ１に固定される第２側壁ＢＸ４と、第２側壁ＢＸ４に平面視直角に取り付けられる第３側壁ＢＸ５と、臼保持部３３と第１側壁ＢＸ１、上向噴射ノズルＮＵ、下向噴射ノズルＮＢの下面部との間隙を封鎖する電気絶縁性を有する弾性部材ＢＸ６、ＢＸ７と、弾性部材ＢＸ６、ＢＸ７の内側に設けられて箱体ＢＸの底部分を閉鎖する例えばフッ素樹脂製の底板ＢＸ８とからなる。
【００２３】
この箱体ＢＸの第３側壁ＢＸ５には、前記上向噴射ノズルＮＵ、前記下向噴射ノズルＮＢ、及び吸塵用管路Ｐが取り付けられる。第２側壁ＢＸ４の端面には、第３側壁ＢＸ５を介してエアカーテンＡＣ用空気を導入する接続部ＣＰが取り付けられる。底板ＢＸの臼４の軌跡に対応する部位には、前記下向噴射ノズルＮＢから噴射された粉末滑沢剤Ｌが通る、臼孔４１より若干大径の供給孔ＢＸ８ａが設けてある。このような底板ＢＸ８を有することにより、粉末滑沢剤Ｌは、回転盤３が帯電していても、この供給孔ＢＸ８ａの幅の円環状にしか回転盤３に付着することがなく、回転盤３への付着を最小限に抑えている。また、前記接続部ＣＰには、エアカーテンＡＣを形成するための高圧空気を発生させるエアコンプレッサ（図示しない）に接続されるもので、エアコンプレッサ、供給路ＳＰ、接続部ＣＰにより空気流供給機構が構成されるものである。また、前記吸塵用管路Ｐには、吸塵機ＬＳ５が接続され、箱体ＢＸとともに粉末滑沢剤回収機構を構成するものである。
【００２４】
前記粉末滑沢剤噴射装置ＬＳは、図６に示すように、モータＭにより駆動される回転ドラムＤの外周面に付着した粉末滑沢剤Ｌを空気流により送出する粉末滑沢剤供給部ＬＳ１と、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１から供給される粉末滑沢剤Ｌの流量を検知する流量検知部ＬＳ２と、上向噴射ノズルＮＵ、下向噴射ノズルＮＢから噴射され上杵５、下杵６及び臼孔４１に付着せずに回収された粉末滑沢剤Ｌの量を検知する回収量検知部ＬＳ３と、流量検知部ＬＳ２と回収量検知部ＬＳ３とにおいて検知された粉末滑沢剤Ｌの検知量に基づいて粉末滑沢剤供給部ＬＳ１を制御する制御部ＬＳ４と、粉末滑沢剤回収機構を構成する吸塵機ＬＳ５と、粉末滑沢剤Ｌを帯電させるための帯電装置ＣＤとを具備している。本実施形態では、この粉末滑沢剤噴射装置ＬＳの上向噴射ノズルＮＵ及び下向噴射ノズルＮＢから粉末滑沢剤Ｌを連続的に噴射するようにしている。なお、前記粉末滑沢剤回収機構の吸塵機ＬＳ５により吸引された粉末滑沢剤Ｌは、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１に還流されるようにしてもよい。
【００２５】
前記帯電装置ＣＤは、例えば０〜２０Ｖの交流電圧を発生する電源部ＰＳと、電源部ＰＳから出力された交流電圧を例えば数十ｋＶの直流高電圧に変換し出力する高電圧発生器ＨＶと、高電圧発生器ＨＶから出力された直流高電圧が印加されて粉末滑沢剤を帯電させる前記電極ＥＤとからなる。なお、高電圧発生器ＨＶの基準電位に保持される出力端子は地絡されるものであり、これに対応して少なくとも上杵５、下杵６、及び臼４は地絡されるものである。この実施形態では、回転盤３を地絡させることにより、上杵５、下杵６、及び臼４を地絡させている。また、本実施形態では、下向噴射ノズルＮＢに設けた前記電極ＥＤを含む帯電装置ＣＤと、上向噴射ノズルＮＵに設けた前記電極ＥＤを含む帯電装置ＣＤとをそれぞれ設けている。ここで、上向噴射ノズルＮＵに設けた前記電極ＥＤを含む帯電装置ＣＤは、請求項中の第２の帯電装置として機能する。
【００２６】
ここで、前記粉末滑沢剤噴射装置ＬＳのうち、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１、制御部ＬＳ４、集塵機ＬＳ５、及び前記帯電装置ＣＤの電源部ＰＳ、高圧発生器ＨＶは回転式粉末圧縮成形機Ａの外側に設けている。一方、流量検知部ＬＳ２、回収量検知部ＬＳ３及び帯電装置ＣＤを構成する電極ＥＤは回転式粉末圧縮成形機Ａ内に配設している。
【００２７】
しかして本実施形態では、前記下向噴射ノズルＮＢから噴射される前記粉末滑沢剤Ｌのうち臼孔４１に達するタイミングで噴射されるもの、及び上向噴射ノズルＮＵから噴射される前記粉末滑沢剤Ｌのうち上杵５の下端部に達するものだけをそれぞれ帯電させるべく、前記帯電装置ＣＤにスイッチング手段たるスイッチＳＷを接続している。ここで、前記上向噴射ノズルＮＵ側の帯電装置ＣＤに接続したスイッチは、請求項中の第２のスイッチとして機能する。
【００２８】
下向噴射ノズルＮＢ側について説明すると、このスイッチＳＷは、図７に概略構成を示すブロック図、図８にタイムチャートをそれぞれ示すように、下向噴射ノズルＮＢ直下に１つの臼孔４１が達してから次の臼孔４１が達するまでの間隔でパルスを発するパルス発生機構ＳＷ１と、このパルス発生機構ＳＷ１からパルスが出力されている時間帯にのみ前記帯電装置ＣＤに通電させるスイッチ本体ＳＷ２とを具備する。
【００２９】
前記パルス発生機構ＳＷ１は、前記回転盤３と同一周期で回転するとともに前記上杵５と下杵６との組と同数の突起ＳＷ１２を等間隔で設けている円板ＳＷ１１と、前記円板ＳＷ１１に設けた突起ＳＷ１２の接近を検知し突起検知信号を発するセンサＳＷ１３と、このセンサＳＷ１３から突起検知信号を受けてパルスを発するパルス発生要素ＳＷ１４とを具備する。
【００３０】
一方、前記スイッチ本体ＳＷ２は、前記パルス発生要素ＳＷ１４からのパルスを受け付けるパルス受信要素ＳＷ２１と、このパルス受信要素ＳＷ２１がパルスを受け付けている場合に帯電装置ＣＤに通電し、その他の場合には帯電装置ＣＤへの通電を遮断するスイッチ要素ＳＷ２２とを具備する。
【００３１】
前記パルスは、臼孔４１の下向噴射ノズルＮＢ直下通過の開始時刻から終了時刻までの時間帯Ｔ０だけ発振されるようにしている。ここで、粉末滑沢剤Ｌが射出されてから臼孔４１に達するまでの長さの時間は無視できる程度の短時間としている。
【００３２】
上向噴射ノズルＮＵ側の帯電装置ＣＤに接続したスイッチＳＷも、図示はしないが、同様の構成を有する。但し、前記パルスは、前記臼孔４１の下向噴射ノズルＮＢ直下通過の開始時刻から終了時刻までの時間帯Ｔ０でなく、前記上杵５の下端部の上向噴射ノズルＮＵ直下通過の開始時刻から終了時刻までの時間帯だけ発振されるようにしている。
【００３３】
このような構成において、粉末滑沢剤Ｌを噴射するにあたって、粉末滑沢剤噴射装置ＬＳの電源が投入されると、臼孔４１の下向噴射ノズルＮＢ直下通過の開始時刻から、臼孔４１の下向噴射ノズルＮＢ直下通過の終了時刻までの時間帯において、下向噴射ノズルＮＢ側の電極ＥＤは上杵５、下杵６、臼４及び回転盤３に対して負の高電位となり、下向噴射ノズルＮＢから噴射される粉末滑沢剤Ｌは負に帯電する。また、上杵５の下端部の上向噴射ノズルＮＵ直下通過の開始時刻から、上杵５の下端部の上向噴射ノズルＮＵ直下通過の終了時刻までの時間帯において、上向噴射ノズルＮＵ側の電極ＥＤは上杵５、下杵６、臼４及び回転盤３に対して負の高電位となり、上向噴射ノズルＮＵから噴射される粉末滑沢剤Ｌは負に帯電する。一方、その他の時間帯においては、粉末滑沢剤Ｌは帯電しない。そして、前記パルスは、回転盤３の回転数の逆数を臼４の個数で割った長さの時間である所定時間Ｔ１間隔で発振される。
【００３４】
一方、粉末滑沢剤Ｌが噴射される上杵５、下杵６及び臼４は、回転盤３を地絡させることにより地絡となっており、つまり帯電装置ＣＤにより帯電された粉末滑沢剤Ｌより高い電位である。従って、負に帯電された粉末滑沢剤Ｌは上杵５、下杵６及び臼４に対して噴射されると、静電力によりそれぞれ上杵５、下杵６及び臼４の方向に引き付けられてそれぞれの目標とする表面つまり上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ、及び臼４の臼孔４１の内周面に静電付着する。一旦上杵５、下杵６及び臼４のそれぞれの目標部位に付着した粉末滑沢剤Ｌは、静電吸着したままとなるので、目標部位から離脱しない。そして、帯電していない粉末滑沢剤Ｌは、粉末滑沢剤回収機構による吸塵の空気流により吸塵用管路Ｐに向かい吸塵機ＬＳ５へ回収される。
【００３５】
すなわち、本実施形態の構成を採用すれば、上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ、及び臼４の臼孔４１に達する粉末滑沢剤Ｌは帯電している一方、それ以外の箇所に達した粉末滑沢剤Ｌは帯電していないので、上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ、及び臼４の臼孔４１の内周面に達した粉末滑沢剤Ｌは粉末滑沢剤回収機構による吸塵の空気流に抗して静電付着する一方、それ以外の粉末滑沢剤Ｌは粉末滑沢剤回収機構による吸塵の空気流により吸塵用管路Ｐに導かれる。そして、吸塵用管路Ｐに導かれた粉末滑沢剤Ｌは吸塵機ＬＳ５へ回収される。従って、上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ、及び臼４の臼孔４１には粉末滑沢剤Ｌを確実に付着させつつ、コンタミネーションの抑制を図ることができる。
【００３６】
さらに、前記下向噴射ノズルＮＢ側の帯電装置ＣＤに接続したスイッチＳＷが、下向噴射ノズルＮＢ直下に１つの臼孔４１が達してから下向噴射ノズルＮＢ直下に次の臼孔４１が達するまでの間隔でパルスを発するパルス発生機構ＳＷ１と、このパルス発生機構ＳＷ１からパルスが出力されている時間帯にのみ前記帯電装置ＣＤに通電させるスイッチ本体ＳＷ２とを具備するので、下向噴射ノズルＮＢ直下に臼孔４１が存在する時間帯にのみ帯電装置ＣＤに通電するスイッチＳＷを容易に実現できる。
【００３７】
同様に、前記上向噴射ノズルＮＵ側の帯電装置ＣＤに接続したスイッチＳＷが、上向噴射ノズルＮＵ直下に１つの上杵５の下端部が達してから上向噴射ノズルＮＵ直下に次の上杵５の下端部が達するまでの間隔でパルスを発するパルス発生機構ＳＷ１と、このパルス発生機構ＳＷ１からパルスが出力されている時間帯にのみ前記帯電装置ＣＤに通電させるスイッチ本体ＳＷ２とを具備するので、上向噴射ノズルＮＵ直下に次の上杵５の下端部が存在する時間帯にのみ帯電装置ＣＤに通電するスイッチＳＷを容易に実現できる。
【００３８】
なお、本発明は以上に述べた実施形態に限られない。
【００３９】
例えば、上述した実施形態では、下向噴射ノズル及び上向噴射ノズルから粉末滑沢剤を連続的に噴射するようにしているが、粉末滑沢剤を断続的に噴射するようにしてもよい。具体的には、下向噴射ノズルからは、該下向噴射ノズルから噴射した粉末滑沢剤が前記臼孔に達するタイミングとなる時間帯のみに粉末滑沢剤を噴射し、上向噴射ノズルからは、該上向噴射ノズルから噴射した粉末滑沢剤が上杵の下端部に達するタイミングとなる時間帯のみに粉末滑沢剤を噴射する態様を採用してもよい。
【００４０】
また、上述した実施形態では、パルス発生機構が、前記回転盤と同一周期で回転するとともに前記上杵と下杵との組と同数の突起を等間隔で設けている円板と、前記円板に設けた突起の接近を検知し突起検知信号を発するセンサと、このセンサから突起検知信号を受けてパルスを発するパルス発生要素とを具備する構成を採用しているが、回転盤の回転数及び前記上杵と下杵との組の数から予め算出した間隔でパルスを発生するパルス発生要素と、このパルス発生要素から発生するパルスの発生開始時刻を合わせるべく設けられるパルスタイミング調整要素とを具備する構成を採用してもよい。また、前記回転盤の回転軸に接続したロータリーエンコーダを利用したものであってもよい。
【００４１】
さらに、パルス発生機構を省略し、回転盤の回転数及び前記上杵と下杵との組の数から予め算出した間隔でＯＮ及びＯＦＦを繰り返すタイマ本体と、このタイマのＯＮ及びＯＦＦの時刻を合わせるべく設けられるタイミング調整要素とを有するタイマに接続したスイッチング手段を採用してもよい。
【００４２】
加えて、上述した実施形態では下向噴射ノズル及び上向噴射ノズルに接続した帯電装置それぞれにスイッチング手段を接続したが、下向噴射ノズルに接続した帯電装置にのみスイッチング手段を接続するようにしてもよい。
【００４３】
その他、本発明の趣旨を損ねない範囲で種々に変更してよい。
【符号の説明】
【００４４】
４…臼
４１…臼孔
５…上杵
６…下杵
９…粉末滑沢剤噴射部
ＮＢ…下向噴射ノズル
ＣＤ…帯電装置
ＳＷ…スイッチ（スイッチング手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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