(57)【要約】【課題】作業スペースに設けられる部品棚に保管された部品を作業者に供給する昇降装置において、作業者と、部品棚を含む昇降装置と、の共存を可能とするべく、装置全体が嵩張ることなくコンパクトに構成し、該昇降装置の昇降駆動部の低出力（低推力）化を実現するための技術の提供を課題とする。【解決手段】昇降テーブル（昇降体）９には、外部より加えられる外力の大きさ、つまり、前記昇降テーブル（昇降体）９の上面に積載される部品箱４１・４１・・・の重量を検出する重量センサー（検出手段）１８が備えられ、バランス調整装置（負荷手段）１０（６０）は、電気的方法によって負荷量が制御されるとともに、昇降ベルト（牽引部材）８の近傍に配設され、前記重量センサー（検出手段）１８によって検出した検出値に基づいて、前記バランス調整装置（負荷手段）１０（６０）は、前記昇降ベルト（牽引部材）８に与える負荷量を増減する。【選択図】図２
2010269870.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回動可能に軸支される滑車と、
前記滑車に掛架され、前記滑車により駆動される牽引部材と、
前記牽引部材の一部に設けられ、前記牽引部材の駆動により昇降移動を行う昇降体と、
前記牽引部材に対して、前記昇降体が上昇する方向に負荷を与える負荷手段と、
を具備する昇降装置であって、
前記昇降体には、外部より加えられる外力の大きさを検出する検出手段が備えられ、
前記負荷手段は、電気的方法によって負荷量が制御されるとともに、前記牽引部材の近傍に配設され、
前記検出手段によって検出した検出値に基づいて、前記負荷手段は前記牽引部材に与える負荷量を増減する、
ことを特徴とする昇降装置。
【請求項２】
前記負荷手段は、重量の変更可能な重りを具備し、
前記牽引部材における、前記滑車を挟んだ前記昇降体が配置される側とは反対側に設けられ、
前記検出値に基づいて、重りの重量を変更することで、前記牽引部材に与える負荷量を増減する、
ことを特徴とする請求項１に記載の昇降装置。
【請求項３】
前記負荷手段は、前記昇降体と略同等の重量を有する第一の重りと、予め定められた重量を有する複数の第二の重りと、により構成される前記重りと、
これら第一の重りと、複数の第二の重りと、を互いに着脱可能に連結する連結手段と、
前記第一の重りの移動方向に追従して、前記複数の第二の重りを搬送する搬送手段と、
から構成され、
前記検出値に基づいて、前記第一の重りに連結する前記第二の重りの個数を増減することで、前記牽引部材に与える負荷量を増減する、
ことを特徴とする請求項１、または請求項２に記載の昇降装置。
【請求項４】
前記負荷手段は、前記昇降体が上昇する方向に、前記牽引部材が移動するように駆動する補助駆動部を具備し、
前記検出値に基づいて、前記補助駆動部が出力するトルク値の上限値を変更することで、前記牽引部材に与える負荷量を増減する、
ことを特徴とする請求項１に記載の昇降装置。
【請求項５】
回動可能に軸支される滑車と、
前記滑車に掛架され、前記滑車により駆動される牽引部材と、
前記牽引部材の一部に設けられ、前記牽引部材の駆動により昇降移動を行う昇降体と、
前記牽引部材に対して、前記昇降体が上昇する方向に負荷を与える負荷手段と、
を具備する昇降装置の制御方法であって、
前記昇降体には、外部より加えられる外力の大きさを検出する検出手段が備えられ、
前記検出手段によって前記昇降体に加えられる外力の大きさを検出する第一のステップと、
前記第一のステップにて検出された前記外力の大きさに基づいて、前記負荷手段により前記牽引部材に与えられる負荷量を算出する第二のステップと、
前記第二のステップにて算出された負荷量に基づいて、前記負荷手段により前記牽引部材に負荷を与える第三のステップと、
を有する、
ことを特徴とする昇降装置の制御方法。
【請求項６】
前記負荷手段は、前記昇降体と略同等の重量を有する第一の重りと、予め定められた重量を有する複数の第二の重りと、を具備し、
前記第二のステップは、前記第一のステップにて検出された前記外力の大きさに基づいて、前記第二の重りの必要個数を算出し、
前記第三のステップは、前記第二のステップにて算出された負荷量に応じて、前記第一の重りに必要個数分の前記第二の重りを連結する、
ことを特徴とする請求項５に記載の昇降装置の制御方法。
【請求項７】
前記負荷手段は、前記昇降体が上昇する方向に、前記牽引部材が移動するように駆動する補助駆動部を具備し、
前記第二のステップは、前記第一のステップにて検出された前記外力の大きさに基づいて、前記補助駆動部が出力するトルク値の上限値を算出し、
前記第三のステップは、前記第二のステップにて算出された前記上限値を超えないように前記補助駆動部を駆動する、
ことを特徴とする請求項５に記載の昇降装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品棚に保管された部品を作業者に供給する昇降装置において、装置全体が嵩張ることなくコンパクトに構成し、昇降駆動部の低出力化（低推力化）を実現するための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車や電気機器などの組立ラインでは、一日あたり数万点もの部品を順次組み付けて製品を完成させている。そのため、必要な部品を即座に間違うことなく作業者に供給するべく、部品供給に関する自動システムが設けられることが多い。
前記自動システムの一例としては、予め組み付け順序に応じてこれら部品群を複数の部品箱に仕分けして入れておき、これら部品箱を一括して収納する立体自動倉庫を設けるとともに、部品箱を一時的に仮置きする部品棚を組立ラインの工程ごとに別途設けるものが知られている。そして、立体自動倉庫と部品棚との間、および部品棚と作業者との間には、各々スタッカークレーン、および昇降装置を配設し、前記昇降装置を介して最終的に作業者への部品供給を行うこととしている。
【０００３】
このような構成からなる自動システムでは、これらスタッカークレーンや昇降装置などが高出力（高推力）にて制御されるため、作業者への安全性の確保から、安全柵が設けられている。
とりわけ部品棚は作業者の近傍に配設されるところ、昇降装置は指定された部品箱を部品棚から取り出し、下降して該部品箱を作業者の手元へ搬送するようになっている。また、作業者が該部品箱から部品を取り出した後は、再び上昇して部品棚に部品箱を返却するようになっている。よって、昇降装置はこのような一連の動作を行うことから、昇降装置の可動スペース（昇降装置が動作する領域）全体を安全柵によって取り囲む必要がある。
従って、組立ラインの各工程では作業スペースの一部を安全柵によって前記可動スペースと分離されることとなり、作業スペースの縮小が余儀なくされ、作業能率が低下する要因ともなっていた。
【０００４】
そこで、このような作業スペースの改善策として、昇降装置の低出力（低推力）化が挙げられる。
つまり、昇降装置における昇降駆動部の低出力（低推力）化を実現することで、作業者に対する安全性が高まることから、昇降装置の可動スペースと、作業者の作業スペースと、を安全柵によって分離する必要性がなくなる。その結果、作業スペースにおける作業者と、部品棚を含む昇降装置と、の共存が可能となるのである。
【０００５】
このような昇降装置における昇降駆動部の低出力（低推力）化を実現するための手段として、以下の「特許文献１」乃至「特許文献６」に示されるように、様々なものが発案されている。
即ち、前記「特許文献１」においては、中間部が移動可能に支持され、両端部が互い違いに昇降する牽索部材（牽引部材）と、該牽索部材（牽引部材）の一端に設けられて荷物を吊り下げる吊り部材（昇降体）と、該牽索部材（牽引部材）の他端に吊り下げられて該荷物及び該吊り部材（昇降体）の荷重に拮抗するバランスウエイトと、を備える吊り上げ装置において、所定の高さで前記バランスウエイトの作用が自動的に入り切りされる技術が開示されている。
【０００６】
また、前記「特許文献２」においては、ボールネジなどの回転動作により昇降体を上下動させる昇降装置において、昇降体を上下動させるためにボールネジを駆動する主駆動源と、該主駆動源とは別途に設けられる補助駆動源と、を具備し、少なくとも昇降体が停止状態にある場合、自重によって昇降体が下降しないように、前記補助駆動源によって、昇降体が上昇する方向にボールネジに駆動力を付与する技術が開示されている。
【０００７】
また、前記「特許文献３」においては、かご枠（昇降体）と、つり合い重り（バランスウエイト）と、をロープ（牽引部材）で連結し、巻上機により「つるべ式」にこれらを昇降させるエレベータであって、前記つり合い重り（バランスウエイト）にモータ駆動を行うガイドローラを設け、該ガイドローラのモータを制御することで、指定した質量相当の引き上げる力を前記つり合い重り（バランスウエイト）に加える技術が開示されている。
【０００８】
また、前記「特許文献４」においては、かご（昇降体）と、カウンターウエイト（バランスウエイト）と、をワイヤーロープ（牽引部材）で連結し、該ワイヤーロープ（牽引部材）に巻き付けたシーブを電動機によって回転駆動することで、かご（昇降体）の昇降動作を行う電動エレベータにおいて、前記カウンターウエイト（バランスウエイト）の近傍には油圧式ロッドレスシリンダーを配設し、これらカウンターウエイト（バランスウエイト）と油圧式ロッドレスシリンダーとの間には、油圧式ロッドレスシリンダーの負荷がカウンターウエイト（バランスウエイト）に伝達されるように連結機構を設け、油圧式ロッドレスシリンダーを介して、カウンターウエイト（バランスウエイト）のみかけ重量を、直接アキュムレーターからの作動油により加減可能とする技術が開示されている。
【０００９】
また、前記「特許文献５」においては、昇降台（昇降体）と、バランスウエイトと、をワイヤーロープ（牽引部材）で連結し、巻上装置によって該ワイヤーロープ（牽引部材）を駆動することで昇降台（昇降体）の昇降動作を行う立体駐車装置のバランスウエイト装置において、前記バランスウエイトにはウエイト用の液体を入れるウエイトタンクを設け、昇降台（昇降体）に搭載される車両の重量に応じてウエイトタンク内の液量の増減を行う技術が開示されている。
【００１０】
また、前記「特許文献６」においては、乗りかご（昇降体）と、釣り合いおもり（バランスウエイト）と、をワイヤーロープ（牽引部材）などで連結し、巻上機によって該ワイヤーロープ（牽引部材）を駆動することで乗りかご（昇降体）の昇降動作を行うエレベータであって、釣り合いおもり（バランスウエイト）にタンクを設け、前記タンク内に液体を流入させる注入装置と、前記タンク内の液体を排出する排出装置と、を設ける技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００８−１４３６８１号公報
【特許文献２】実開昭６３−８８６９４号公報
【特許文献３】特開２００２−８７７２２公報
【特許文献４】特開２００２−２３４６８０公報
【特許文献５】実開平５−７５３５５公報
【特許文献６】特開２０００−３３５８５０公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
これら前記「特許文献１」乃至「特許文献６」に開示される技術を用いれば、昇降体の重量の変化にともなって、バランスウエイトの重量を自由に増減させることが可能となる。従って、「つるべ式」の昇降機構を有する昇降装置では、昇降体とバランスウエイトとは常に略釣り合いの取れた状態を維持することが可能となる。その結果、牽引部材を巻き上げる昇降駆動部の電動機について、低出力（低推力）化を図ることができるとも考えられる。
【００１３】
しかし、これら「特許文献１」乃至「特許文献６」に開示される技術については、以下に記す様々な改善点が存在する。
即ち、部品棚に設けられる昇降装置においては、昇降体の重量が変化する位置、つまり部品箱が昇降体に積載される上下方向の位置（高さ）や、昇降体の重量の変化量（部品箱自身の重量や積載される部品箱の数量など）が千差万別である。しかし、前記「特許文献１」に示される技術では、バランスウエイトを切り換える高さや昇降体に加えられる重量（搬送物の重量）は予め定められている。
従って、部品棚のあらゆる位置（高さ）の棚間口より、様々な重量を有する部品箱を取り出すことが必要な前記昇降装置においては、昇降駆動部の低出力（低推力）化を図るためにこのような技術を採用することは困難である。
【００１４】
また、前記「特許文献２」に示される技術も同様に、補助駆動源より与えられる駆動力の大きさは予め定められた一定の大きさ、つまり、昇降体の自重に対応する大きさに限定される。そのため、昇降駆動部の低出力（低推力）化を図るために、前記昇降装置にこのような技術を採用することは困難である。
【００１５】
また、前記「特許文献３」に示される技術では、モータ駆動を行うガイドローラと、該ガイドローラを案内するガイドレールと、を構成要素として持つため、ガイドローラやガイドレールに生じる摩耗、あるいはガイドローラの回転駆動に関するスリップなどを、完全に防ぐことは困難である。よって、バランスウエイトの重量（みかけ重量）を任意のタイミングで確実に増減させることは困難である。
【００１６】
また、前記「特許文献４」に示される技術では、油圧式ロッドレスシリンダーに作動油を供給するための、大容量のアキュムレーターを別途設けることが必要となり、昇降装置全体として嵩張り、作業スペースを十分に確保することが困難である。
【００１７】
また、前記「特許文献５」および「特許文献６」に示される技術では、バランスウエイトに設けられたタンク内に、液体を供給するためのポンプや配管設備などを別途設けることが必要となり、昇降装置全体として嵩張り、作業スペースを十分に確保することが困難である。
また仮に、バランスウエイトの占める可動領域を小さくし、昇降装置全体の小型化を図るための方策として、比較的比重の大きな水銀などを用いることが考えられるが、環境負荷が大きい水銀などの液体を作業スペース内にて使用することは、環境保全の面からしても好ましくない。
【００１８】
以上のような様々な改善点に鑑み、本発明においては、作業スペースに設けられる部品棚に保管された部品を作業者に供給する昇降装置において、作業者と、部品棚を含む昇降装置と、の共存を可能とするべく、装置全体が嵩張ることなくコンパクトに構成し、該昇降装置の昇降駆動部の低出力（低推力）化を実現するための技術の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
即ち、請求項１においては、回動可能に軸支される滑車と、前記滑車に掛架され、前記滑車により駆動される牽引部材と、前記牽引部材の一部に設けられ、前記牽引部材の駆動により昇降移動を行う昇降体と、前記牽引部材に対して、前記昇降体が上昇する方向に負荷を与える負荷手段と、を具備する昇降装置であって、前記昇降体には、外部より加えられる外力の大きさを検出する検出手段が備えられ、前記負荷手段は、電気的方法によって負荷量が制御されるとともに、前記牽引部材の近傍に配設され、前記検出手段によって検出した検出値に基づいて、前記負荷手段は前記牽引部材に与える負荷量を増減するものである。
【００２０】
請求項２においては、請求項１に記載の昇降装置に関して、前記負荷手段は、重量の変更可能な重りを具備し、前記牽引部材における、前記滑車を挟んだ前記昇降体が配置される側とは反対側に設けられ、前記検出値に基づいて、重りの重量を変更することで、前記牽引部材に与える負荷量を増減するものである。
【００２１】
請求項３においては、請求項１、または請求項２に記載の昇降装置に関して、前記負荷手段は、前記昇降体と略同等の重量を有する第一の重りと、予め定められた重量を有する複数の第二の重りと、により構成される前記重りと、これら第一の重りと、複数の第二の重りと、を互いに着脱可能に連結する連結手段と、前記第一の重りの移動方向に追従して、前記複数の第二の重りを搬送する搬送手段と、から構成され、前記検出値に基づいて、前記第一の重りに連結する前記第二の重りの個数を増減することで、前記牽引部材に与える負荷量を増減するものである。
【００２２】
請求項４においては、請求項１に記載の昇降装置に関して、前記負荷手段は、前記昇降体が上昇する方向に、前記牽引部材が移動するように駆動する補助駆動部を具備し、前記検出値に基づいて、前記補助駆動部が出力するトルク値の上限値を変更することで、前記牽引部材に与える負荷量を増減するものである。
【００２３】
請求項５においては、回動可能に軸支される滑車と、前記滑車に掛架され、前記滑車により駆動される牽引部材と、前記牽引部材の一部に設けられ、前記牽引部材の駆動により昇降移動を行う昇降体と、前記牽引部材に対して、前記昇降体が上昇する方向に負荷を与える負荷手段と、を具備する昇降装置の制御方法であって、前記昇降体には、外部より加えられる外力の大きさを検出する検出手段が備えられ、前記検出手段によって前記昇降体に加えられる外力の大きさを検出する第一のステップと、前記第一のステップにて検出された前記外力の大きさに基づいて、前記負荷手段により前記牽引部材に与えられる負荷量を算出する第二のステップと、前記第二のステップにて算出された負荷量に基づいて、前記負荷手段により前記牽引部材に負荷を与える第三のステップと、を有するものである。
【００２４】
請求項６においては、請求項５に記載の昇降装置の制御方法に関して、前記負荷手段は、前記昇降体と略同等の重量を有する第一の重りと、予め定められた重量を有する複数の第二の重りと、を具備し、前記第二のステップは、前記第一のステップにて検出された前記外力の大きさに基づいて、前記第二の重りの必要個数を算出し、前記第三のステップは、前記第二のステップにて算出された負荷量に応じて、前記第一の重りに必要個数分の前記第二の重りを連結するものである。
【００２５】
請求項７においては、請求項５に記載の昇降装置の制御方法に関して、前記負荷手段は、前記昇降体が上昇する方向に、前記牽引部材が移動するように駆動する補助駆動部を具備し、前記第二のステップは、前記第一のステップにて検出された前記外力の大きさに基づいて、前記補助駆動部が出力するトルク値の上限値を算出し、前記第三のステップは、前記第二のステップにて算出された前記上限値を超えないように前記補助駆動部を駆動するものである。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、作業スペースに設けられる部品棚に保管された部品を、作業者に供給する昇降装置において、作業者と、部品棚を含む昇降装置と、の共存を可能とするために、装置全体が嵩張ることなくコンパクトに構成し、該昇降装置の昇降駆動部の低出力（低推力）化を実現することができる。
つまり、本発明では昇降体に加えられる外力（部品箱の重量）の増減は、常に検出手段によって検出されるようになっている。また検出手段によって検出された前記外力に基づいて、負荷手段は即座に適切な大きさの負荷を牽引部材に与えるようになっている。
従って、「つるべ式」の昇降機構を有する昇降装置では、昇降体の重量と、負荷手段による負荷量とは常に略釣り合いの取れた状態を維持することが可能となり、牽引部材を巻き上げる駆動部について、低出力（低推力）化を図ることができるのである。
また、負荷手段は、例えば油圧機器や液体を貯溜したタンクなどを用いて負荷量を制御するのではなく、電気的方法によって負荷量を制御するとともに、前記牽引部材の近傍に配設されることとしている。そのため、負荷手段にポンプや配管設備などを別途設ける必要もなく、昇降装置全体としては嵩張ることなくコンパクトに構成することができるのである。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施例に係る昇降装置を含む自動システムの全体的な構成を示した側面図。
【図２】本発明の第一実施例に係る昇降装置について、昇降機構部の全体的な構成を示した模式図。
【図３】部品箱とバランスウエイトとの重量変化に伴う、昇降テーブルとバランスウエイトとのバランス状態を示した線図。
【図４】前記昇降装置の制御方法を示した図であり、部品箱の取り出し指令を入力してから、昇降テーブルが部品箱近傍に移動され、各種駆動用モータが停止するまでを示したフローチャート。
【図５】同じく、昇降テーブル上に部品箱が移載されてから、作業者が部品箱より部品を取り出すまでを示したフローチャート。
【図６】同じく、部品箱の保管指令を入力してから、部品棚に部品箱が保管されるまでを示したフローチャート。
【図７】本発明の第二実施例に係る昇降装置について、昇降機構部の全体的な構成を示した模式図。
【図８】部品箱と部品の重量変化に伴う、トルクリミット値の変化の状態を示した線図。
【図９】前記昇降装置の制御方法を示した図であり、部品箱の取り出し指令を入力してから、昇降テーブルが部品箱近傍に移動され、各種駆動用モータが停止するまでを示したフローチャート。
【図１０】同じく、昇降テーブル上に部品箱が移載されてから、作業者が部品箱より部品を取り出すまでを示したフローチャート。
【図１１】同じく、部品箱の保管指令を入力してから、部品棚に部品箱が保管されるまでを示したフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
次に、発明の実施の形態を説明する。
【００２９】
［自動システム１００の全体構成］
まず、本実施例に係る作業者への部品供給を行うための自動システム１００の全体的な構成について、図１を用いて説明する。なお、便宜上、図１の上下方向を自動システム１００の上下方向とし、且つ矢印Ａの方向を前方と規定して、以下説明する。
【００３０】
自動システム１００は、例えば自動車や電気機器などの組立ラインにおいて、数万点もの部品のなかから必要な部品を即座に間違うことなく作業者に供給するためのシステムである。自動システム１００は、主に、図示せぬ立体自動倉庫や、スタッカークレーン４５や、部品棚４０や、昇降装置１（５１）などにより構成される。
【００３１】
前記スタッカークレーン４５は、立体自動倉庫より部品箱４１・４１・・・を搬出し、これら部品箱４１・４１・・・を部品棚４０に搬入するための装置であり、立体自動倉庫と、部品棚４０との間に設けられる。
即ち、立体自動倉庫の前方（図１における矢印Ａの方向）には、部品棚４０が配設され、該部品棚４０の後方にスタッカークレーン４５が配設される。
【００３２】
なお、スタッカークレーン４５は既知の装置構成からなり、例えば、平行に直立するガイドレールや、該ガイドレールの間において、上下方向に移動可能なスライドテーブルなどから構成される。
【００３３】
前記部品棚４０は、立体自動倉庫から取り出した部品箱４１・４１・・・を作業者に供給する前に一時的に仮置きするための保管棚として設けられる。
部品棚４０は、例えば上下方向に幾段もの棚部４０ａ・４０ａ・・・を内装する筐体から構成され、組立ラインの工程ごとに作業スペースの近傍に配設されている。
そして、これら部品箱４１・４１・・・は各棚部４０ａの上面において、前後左右方向に整然として載置されるようになっている。
【００３４】
部品棚４０の前方（図１における矢印Ａの方向）は各工程の作業スペースとなっており、該部品棚４０の前後両側面は各々開放されている。
そして、これら前後両側面を介して、部品箱４１・４１・・・は部品棚４０へ搬入、あるいは搬出されるようになっている。
【００３５】
つまり、部品棚４０の後方に配設されるスタッカークレーン４５によって、部品箱４１・４１・・・は部品棚４０に搬入される一方、後述する昇降装置１（５１）によって、部品箱４１・４１・・・は部品棚４０より前方の作業スペースに搬出されるようになっている。
【００３６】
前記昇降装置１（５１）は、部品棚４０に一時的に仮置きされる部品箱４１・４１・・・を最終的に作業者へ供給するための装置であり、部品棚４０と作業スペースとの間に設けられる。
昇降装置１（５１）には、上下方向に移動可能な昇降テーブル９や、装置全体を左右方向（昇降テーブル９の移動方向、且つ部品棚４０からの部品箱４１・４１・・・の搬出方向に対して直角方向）に移動可能な走行部３などが具備される。
【００３７】
そして、作業者の要求に応じて、昇降テーブル９を上昇させつつ走行部３を可動させ、指定された部品箱４１を部品棚４０から取り出した後、再び該昇降テーブル９を下降させつつ走行部３を可動させ、該部品箱４１を作業者の手元へ搬送するようになっている。
また、作業者が該部品箱４１から部品４１ａ（図１１を参照）を取り出した後は、再び昇降テーブル９を上昇させつつ走行部３を可動させ、部品棚４０に部品箱４１を返却するという、一連の動作を行うようになっている。
【００３８】
［昇降装置１（実施例１）］
次に、本発明の実施例１に係る昇降装置１の全体構成について、図２、および図３を用いて説明する。
なお、便宜上、図２の上下方向を昇降装置１の上下方向とし、且つ図２における紙面の表面から裏面へ向かう方向を前方と規定して、以下説明する。
【００３９】
昇降装置１は上下方向に延出する本体架台４を有し、該本体架台４の延出方向に沿って、昇降部２が配設される。また、本体架台４の下部には走行部３が設けられ、これら昇降部２、および走行部３は制御装置１７によって、各々単独に制御されるようになっている。
【００４０】
まず、昇降部２について説明する。
昇降部２は、主に昇降駆動部５や、滑車７・７や、昇降ベルト８や、昇降テーブル９や、バランス調整装置１０などにより構成される。
【００４１】
前記昇降駆動部５は後述の昇降ベルト８を昇降移動させる駆動部であり、昇降用モータにより構成される。
前記昇降用モータ（昇降駆動部）５は所謂低出力（低推力）の駆動モータであり、後述する二個の滑車７・７の内、その一方に連結されている。昇降用モータ５が連結された滑車７には昇降用モータ５の回転駆動力が伝達されて、当該滑車７が正転、あるいは逆転方向に回動されるようになっている。
【００４２】
ここで低出力（低推力）とは、例えば、駆動モータによって駆動される部材を、成人の力（手動）で停止させることができるだけの出力（推力）値を言い、本実施例では、１５０Ｎ以下の出力（推力）値と規定されている。
【００４３】
つまり、昇降用モータ５は１５０Ｎ以上の出力を発揮しないように、後述する制御装置１７によって、トルクリミットを設けた制御が行われるようになっている。
【００４４】
なお、本実施例においては、上側に配設される滑車７の中心部に昇降用モータ５の出力軸が貫設されることで、滑車７が昇降用モータ５により回転駆動されるように昇降用モータ５と滑車７とが連結される構成となっているが、これに限定されるものではない。
即ち、これら昇降用モータ５と滑車７とを連結する構成は、駆動チェーンやギアなどを用いてもよい。また、昇降用モータ５と連結される滑車７については上側に配設される一方の滑車７に限るものではなく、他方の（下側に配設される）滑車７であってもよい。
【００４５】
前記滑車７・７は上下方向に二個設けられ、中心部に貫設する中心軸の軸心を水平方向に向けて互いに平行となるようにして、本体架台４に各々回動可能に軸支されている。
なお、滑車７・７の設けられる個数は本実施例に限らず、一個、あるいは、三個以上設けてもよい。
【００４６】
前記昇降ベルト８は後述の昇降テーブル９を上下方向に移動（昇降移動）させる牽引部材であり、無端状のウレタンベルトやチェーン、或いはワイヤーなどにて構成され、前記滑車７・７に掛架されている。
【００４７】
つまり、昇降ベルト８はその上下部において、前記滑車７・７に巻きつけられることで、前記滑車７・７に沿って掛架され、垂直平面内（滑車７・７の中心軸と直交する平面内）にて回動（移動）可能に配設される。
【００４８】
即ち、昇降用モータ５の駆動によって、上側に配設される滑車７が回転されると、該滑車７に掛架される昇降ベルト８は、該滑車７により駆動され、上下方向に移動（昇降移動）されることとなる。
【００４９】
従って、上側に配設される滑車７が正転方向（図２における矢印Ｘの方向）に回動されることで、後述の昇降テーブル９が設けられる側（図２における右側）の昇降ベルト８は上方に移動されるとともに、前記滑車７を介して対向する側（図２における左側）の昇降ベルト８は下方に移動される。
また、前記滑車７が逆転方向（図２における矢印Ｙの方向）に回動されることで、後述の昇降テーブル９が設けられる側（図２における右側）の昇降ベルト８は下方に移動されるとともに、前記滑車７を介して対向する側（図２における左側）の昇降ベルト８は上方に移動される。
【００５０】
ここで、本実施例においては、昇降ベルト８を無端状に形成しているがこれに限定されるものではなく、例えば、上側の滑車７によって中途部が懸架される一本のベルトにより構成してもよい。
【００５１】
前記昇降テーブル９は昇降ベルト８の一部に設けられ、昇降ベルト８の回動動作によって昇降移動を行う昇降体である。
即ち、昇降テーブル９は、上下両側に設けられる滑車７・７によって上下方向に巻張された昇降ベルト８の一方の側（図２における右側）において、支持部材９ａを介して該昇降ベルト８に固設される。
【００５２】
そして、昇降ベルト８が正転方向（図２における矢印Ｘの方向）に回動されることで、昇降テーブル９は上方に移動（上昇）し、また、昇降ベルト８が逆転方向（図２における矢印Ｙの方向）に回動されることで、昇降テーブル９は下方に移動（下降）するようになっている。
【００５３】
昇降テーブル９には、部品棚４０（図１を参照）に保管される部品箱４１・４１・・・を積載するためのテーブル部９ｂが設けられている。
前記テーブル部９ｂは図示せぬ既知のスライド機構によって、部品棚４０の設けられる側に自由にスライド移動可能な構成となっている。
また、前記テーブル部９ｂには重量センサー１８が設けられており、該重量センサー１８によってテーブル部９ｂは常に移載される部品箱４１・４１・・・の重量を検出するようになっている。
【００５４】
つまり、昇降テーブル９には、外部より加えられる外力の大きさ、つまり部品箱４１・４１・・・の重量を検出値として検出するための検出手段として、重量センサー１８が備えられているのである。
【００５５】
前記バランス調整装置１０は、昇降ベルト８に対して、昇降テーブル９が上昇する方向に負荷（昇降ベルト８を介して昇降テーブル９に与えられる牽引力）を与える負荷手段である。バランス調整装置１０は、主にバランスウエイト１１や、連結用アクチュエーター１２や、追従装置１３などにより構成される。
【００５６】
前記バランスウエイト１１は、昇降テーブル９が上昇する方向に一定の負荷を与えるための重りとして設けられるものである。即ち、昇降ベルト８において、上側の滑車７を介して昇降テーブル９と反対側にバランスウエイト１１を設けることで、昇降テーブル９の上下位置は略釣り合い状態を保った状態で留まるようになっている。
【００５７】
つまり、このようなバランスウエイト１１の重量と、昇降テーブル９の重量との釣り合い状態を略保つことができれば、該釣り合い状態の均衡を破るために必要な力は極力小さくすることができる。その結果、昇降テーブル９を上昇、あるいは下降させるための、昇降用モータ５に求められる回転駆動力は、低出力（低推力）にすることができるのである。
【００５８】
バランスウエイト１１はテーブル用ウエイト１１Ａと、部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・とにより構成される。
前記テーブル用ウエイト１１Ａは昇降テーブル９と略同等の重量を有する第一の重りとして単一の部材から構成される。即ち、後述のとおり、テーブル用ウエイト１１Ａは昇降テーブル９の重量に比べて、僅か１００Ｎ程度重くなるように、該昇降テーブル９と略同等の重量を有して構成される。そして、テーブル用ウエイト１１Ａは昇降テーブル９の設けられる位置の反対側において、昇降ベルト８に固設されている。
【００５９】
つまり、テーブル用ウエイト１１Ａは、上下両滑車７・７によって上下方向に巻張された昇降ベルト８の他方の側（図２における左側）において、一側面部を介して該昇降ベルト８に固設される。また、昇降テーブル９およびテーブル用ウエイト１１Ａは、それぞれ上側の滑車７を挟んだ昇降ベルト８の一側と他側とに配置されるように構成される。
【００６０】
そして、昇降ベルト８が正転方向（図２における矢印Ｘの方向）に回動され、昇降テーブル９が上昇すると、テーブル用ウエイト１１Ａは下降するようになっている。また、昇降ベルト８が逆転方向（図２における矢印Ｙの方向）に回動され、昇降テーブル９が下降すると、テーブル用ウエイト１１Ａは上昇するようになっている。
【００６１】
部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・は予め定められた重量（本実施例においては２００Ｎ）を有する複数の部材により構成され、第二の重りとして、テーブル用ウエイト１１Ａの下方に設けられる。
【００６２】
前記連結用アクチュエーター１２は、テーブル用ウエイト１１Ａと、複数の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・と、を互いに着脱可能に連結するための連結手段である。連結用アクチュエーター１２は、既知の電磁石や電磁クランプなど、電気的方法によって制御可能な機器により構成される。
【００６３】
本実施例においては、その一例として、中空体からなる電磁石と、該電磁石の内部に挿入される棒状の金属部材と、により連結用アクチュエーター１２を構成している。そして、互いに隣接するテーブル用ウエイト１１Ａと部品箱用ウエイト１１Ｂとの間、および、複数の各部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・間において、一方には電磁石を、他方には棒状の金属部材を設けることとしている。
このような構成を有することで、これらテーブル用ウエイト１１Ａと、複数の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・とは、連結用アクチュエーター１２を介して、互いに容易に連結できるようになっている。
【００６４】
このように、バランスウエイト１１は、テーブル用ウエイト１１Ａに連結される部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・の個数を増減することで、バランスウエイト１１全体としての重量を、各部品箱用ウエイト１１Ｂの重量毎に、容易に変更可能な構成となっている。
【００６５】
前記追従装置１３はテーブル用ウエイト１１Ａの移動方向に追従して、複数の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・を搬送する搬送手段である。前記追従装置１３は、主にボールネジ１４や、持上げ用テーブル１５や、追従用モータ１６など、電気的方法によって制御可能な機器により構成される。
【００６６】
前記ボールネジ１４は、昇降ベルト８のテーブル用ウエイト１１Ａが設けられる側（図２における左側）の近傍において、上下方向（テーブル用ウエイト１１Ａの移動方向）に直立して設けられる。
【００６７】
前記持上げ用テーブル１５はその上面において、複数の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・を各々上方に積み上げて積載し、これら部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・を上方または下方に運搬するための部材である。
【００６８】
持上げ用テーブル１５の中央部には、ボールネジ１４に対応するナット部（図示せず）が嵌設されている。
そして、後述の追従用モータ１６によってボールネジ１４が正転、あるいは逆転方向に回転駆動されることで、持上げ用テーブル１５は上昇、あるいは下降するようになっている。
【００６９】
一方、各々のテーブル用ウエイト１１Ａと、部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・と、の平面視中央部には、ボールネジ１４の断面積に比べて十分大きな開口面積を有する貫通孔（図示せず）が各々設けられている。
そして、該貫通孔を介して、これらテーブル用ウエイト１１Ａと、部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・とは、同時にボールネジ１４によって貫通されている。
【００７０】
このような構成を有することで、これらテーブル用ウエイト１１Ａと、部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・とは、ボールネジ１４上を自由に昇降、あるいは下降できるようになっている。従って、追従装置１３を昇降ベルト８の近傍に配設することが可能となる。
【００７１】
前記追従用モータ１６はボールネジ１４に連結され、該ボールネジ１４に正転、あるいは逆転方向の回転駆動力を与えるものである。
追従用モータ１６は、上側の滑車７を介して昇降ベルト８を回動する昇降用モータ５と、同調して制御されるようになっている。
【００７２】
つまり、昇降テーブル９を上昇させるために、昇降用モータ５を正転方向に回転駆動する場合には、昇降ベルト８の移動速度と同等の速度によって、ボールネジ１４に具備される持上げ用テーブル１５が下降するように、追従用モータ１６は逆転方向に回転駆動される。また、昇降テーブル９を下降させるために、昇降用モータ５を逆転方向に回転駆動する場合には、昇降ベルト８の移動速度と同等の速度によって、前記持上げ用テーブル１５が上昇するように、追従用モータ１６は正転方向に回転駆動されるようになっている。
【００７３】
従って、追従用モータ１６を昇降用モータ５と同調して制御することで、昇降ベルト８に固設されるテーブル用ウエイト１１Ａと、持上げ用テーブル１５の上面に積載される複数の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・とが、互いに衝突することなく、常に一定の間隔を有して上下方向に移動することを可能としている。
【００７４】
このような構成からなるバランス調整装置１０を設けることで、昇降装置１は、昇降テーブル９の現在位置（基準となる部品箱４１・４１・・・を受け渡す位置からの高さ）とは無関係に、昇降ベルト８へ与える負荷量、つまりバランスウエイト１１全体の重量を自由に変更可能としている。
【００７５】
つまり、追従装置１３によって、複数の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・は常にテーブル用ウエイト１１Ａと近接する状態にて上昇、あるいは下降されるようになっている。従って、バランスウエイト１１全体の重量を変更する必要がある場合には、連結用アクチュエーター１２を介して、テーブル用ウエイト１１Ａに連結される部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・の個数をいつでも増減することができるようになっている。
【００７６】
ここで、図３に示すように、本実施例におけるバランスウエイト１１全体の重量の切り換えは、該バランスウエイト１１側と、昇降テーブル９側と、の重量差が常に１００Ｎ以下に収まるように実行される。
即ち、テーブル用ウエイト１１Ａの重量は昇降テーブル９の重量に比べて、予め１００Ｎだけ重くなるように設定されている。そして、昇降テーブル９に積載される部品箱４１・４１・・・全体の重量が１００Ｎを超えない場合（図３におけるａの範囲）には、テーブル用ウエイト１１Ａに部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・が連結されないようになっている。
【００７７】
つまり、部品箱４１・４１・・・を含む昇降テーブル９側と、バランスウエイト１１側と、の重量の均衡状態を示す「バランス状態」において、昇降テーブル９側は常に重い状態となり、且つバランスウエイト１１側と、昇降テーブル９側と、の重量差は１００Ｎ以下に収まる。
【００７８】
次に、昇降テーブル９に積載される部品箱４１・４１・・・の重量が１００Ｎを超え、且つ３００Ｎを超えない場合（図３におけるｂの範囲）には、テーブル用ウエイト１１Ａに、一個の部品箱用ウエイト１１Ｂが連結される。
【００７９】
つまり、部品箱用ウエイト１１Ｂ一個の重量は２００Ｎに設定されており、上述のとおり、テーブル用ウエイト１１Ａの重量は昇降テーブル９の重量に比べて、予め１００Ｎだけ重くなるように設定されている。よって、バランスウエイト１１全体の重量としては、昇降テーブル９に比べて３００Ｎ重くなるのである。
【００８０】
このような状態からなる前記「バランス状態」において、昇降テーブル９に積載される部品箱４１・４１・・・の重量が１００Ｎを超え２００Ｎ以内であれば、バランスウエイト１１側は重い状態となり、且つバランスウエイト１１側と、昇降テーブル９側と、の重量差は１００Ｎ以下に収まる。
【００８１】
一方、部品箱４１・４１・・・の重量が２００Ｎを超え３００Ｎ以内である場合、前記「バランス状態」において、昇降テーブル９側は重い状態となり、且つバランスウエイト１１側と、昇降テーブル９側と、の重量差も１００Ｎ以下に収まるのである。
【００８２】
さらに、昇降テーブル９に積載される部品箱４１・４１・・・の重量が３００Ｎを超え、且つ５００Ｎを超えない場合（図３におけるｃの範囲）には、テーブル用ウエイト１１Ａに、二個の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂが連結される。
【００８３】
つまり、二個の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂが連結されることで、バランスウエイト１１全体の重量としては、昇降テーブル９に比べて５００Ｎ重くなるようになっている。
【００８４】
このような状態からなる前記「バランス状態」において、昇降テーブル９に積載される部品箱４１・４１・・・の重量が３００Ｎを超え４００Ｎ以内であれば、バランスウエイト１１側は重い状態となり、且つバランスウエイト１１側と、昇降テーブル９側と、の重量差は１００Ｎ以下に収まる。
【００８５】
一方、部品箱４１・４１・・・の重量が４００Ｎを超え５００Ｎ以内である場合、前記「バランス状態」において、昇降テーブル９側は重い状態となり、且つバランスウエイト１１側と、昇降テーブル９側と、の重量差も１００Ｎ以下に収まるのである。
【００８６】
このように、バランスウエイト１１全体の重量の切り換えは、部品箱４１・４１・・・の重量１００Ｎを基点として、その後、２００Ｎ増加するごとに、テーブル用ウエイト１１Ａに、部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・を連結するようになっている。
つまり、このようなバランスウエイト１１全体の重量の切り換えを行うことで、バランスウエイト１１と、昇降テーブル９と、の重量差は常に１００Ｎに収まるようになっている。
【００８７】
従って、バランスウエイト１１と、昇降テーブル９との釣り合い状態の均衡を破るために必要な駆動力は、１００Ｎを僅かに超えるものであればよい。従って、昇降テーブル９を上昇、或いは下降させるための昇降用モータ５は、１５０Ｎ以下の低出力（低推力）を発揮する駆動モータとすることができるのである。
【００８８】
このように、バランス調整装置１０は、昇降ベルト８の近傍に配設されるとともに、追従用モータ１６や連結用アクチュエーター１２などを用いて、電気的方法によって負荷量（バランスウエイト１１の重量）を制御することとしている。
【００８９】
従って、例えば油圧機器や液体を貯溜したタンクなどを用いる場合と異なり、前記バランス調整装置１０にポンプや配管設備などを別途設ける必要もなく、昇降装置１全体が嵩張ることなくコンパクトに構成することができるのである。
【００９０】
一方、昇降用モータ５や、追従用モータ１６には、エンコーダなどからなる検出器１９・１９が各々設けられている。そして、該検出器１９・１９によって、これら昇降用モータ５や、追従用モータ１６の現在位置、つまり、昇降テーブル９（あるいは、テーブル用ウエイト１１Ａ）や、持上げ用テーブル１５の現在位置（基準となる部品箱４１・４１・・・を受け渡す位置からの高さ）が検出される。
【００９１】
また、これら検出器１９・１９や重量センサー１８を含み、昇降用モータ５や、追従用モータ１６や、連結用アクチュエーター１２は、各々制御装置１７に接続される。そして、後述の通り、該制御装置１７によって、昇降装置１の昇降動作が制御される。
【００９２】
次に、走行部３について説明する。
走行部３は、昇降装置１全体を左右方向（昇降ベルト８が回動する平面内において、昇降テーブル９の移動方向に対して直行する方向）に移動させるためのものである。走行部３は、昇降装置１の下部に設けられ、複数の車輪２１・２１・・・や、該車輪２１・２１・・・の一部に回転駆動力を与える走行用モータ２２などからなる既知の機構によって、構成される。
【００９３】
なお、前記走行用モータ２２には、エンコーダなどからなる検出器２３が設けられており、該検出器２３によって走行用モータ２２の現在位置、即ち、昇降装置１の現在位置（基準となる部品箱４１・４１・・・を受け渡す位置からの左右方向の移動距離）が検出されるようになっている。
【００９４】
そして、走行部３に設けられるこれら走行用モータ２２や検出器２３は、前記制御装置１７に各々接続される。また、前記走行用モータ２２や検出器２３は後述の通り、昇降用モータ５や、追従用モータ１６などとは独立して駆動が制御されるようになっている。
【００９５】
次に、制御装置１７について説明する。
制御装置１７は昇降部２の昇降移動、および走行部３の走行移動を各々制御するためのものである。
【００９６】
制御装置１７には、昇降用モータ５や、追従用モータ１６や、走行用モータ２２が出力手段として接続される一方、これらモータ群５・１６・２２に各々設けた検出器群１９・１９・２３や、昇降テーブル９に設けられる重量センサー１８や、図示しないバーコードリーダー、あるいはキーボードなどからなる入力手段が接続されている。
【００９７】
制御装置１７は、主にＲＡＭやＲＯＭ等からなる記憶部や、ＣＰＵからなる演算処理部などにより構成される。
前記記憶部には、部品棚４０に保管される複数の部品箱４１・４１・・・に関する各々の「位置情報」や、昇降部２、および走行部３を制御するためのプログラムなどが、予め格納されている。また、記憶部には、演算処理部の命令により入力手段から入力された情報が一時的に記憶されるようになっている。
【００９８】
ここで、各部品箱４１に関する「位置情報」とは、部品棚４０における該部品箱４１が収納されている場所の位置、つまり、基準となる部品４１ａを受け渡す位置（受渡し口）からの上下方向の高さと、水平左右方向の距離と、からなる情報を意味する。
【００９９】
そして、記憶部より必要な情報や、昇降部２および走行部３の制御に関するプログラムなどを読み出して、演算処理部で演算処理を実行し、その後、演算結果に基づいて、出力手段に、これら昇降部２および走行部３の制御に関する指令を与えるのである。
【０１００】
［昇降装置１の制御方法］
次に、本発明に係る昇降装置１の制御方法について、図４乃至図６を用いて説明する。
【０１０１】
まず、図４に示すように、部品棚４０より指定された部品箱４１を取り出す場合、作業者は入力手段を介して制御装置１７にその部品箱４１の取出し指示が入力される。つまり、制御装置１７は、指定された部品箱４１の取出し指示に関する信号を受信する（ステップＳ１０１）。
【０１０２】
前記信号を入力された制御装置１７は、記憶部より前記部品箱４１に関する「位置情報（高さ）」や、必要なプログラムを前記記憶部から演算処理部に読み出すとともに（ステップＳ１０２）、昇降用モータ５に設けられる検出器１９を介して、現在の昇降テーブル９の「位置情報」（受渡し口からの高さ方向に関する位置）を検出する（ステップＳ１０３）。そして、検出された検出値は制御装置１７に送信され、演算処理部に取り込まれる。
【０１０３】
演算処理部では、これら取り込んだ昇降テーブル９と、部品箱４１とに関する各々の「位置情報」をもとに、前記昇降テーブル９の移動距離（上下方向に関する移動距離）を算出する（ステップＳ１０４）。
【０１０４】
その後、算出した演算結果をもとにして、制御装置１７は昇降用モータ５と、追従用モータ１６とに「駆動指令」を送信し、該「駆動指令」に基づいて、これら昇降用モータ５と、追従用モータ１６とを回転駆動する（ステップＳ１０５）。
【０１０５】
なお、これらモータ群５・１６が回転駆動している間は、各々に設けられる検出器１９・１９を介して、常に、各々の回転速度に関する情報が制御装置１７に送信されるようになっている。そして、演算処理部によって、これらモータ群５・１６が適正に同調制御されているか、送信された前記情報に基づいて、常に監視されるようになっている。
【０１０６】
前記「駆動指令」による移動距離分だけ昇降テーブル９が移動すれば、制御装置１７は昇降用モータ５と、追従用モータ１６とを停止する（ステップＳ１０６）。
【０１０７】
一方、制御装置１７が、指定された部品箱４１の取出し指示に関する信号を受信すると（ステップＳ１０１）、制御装置１７は、記憶部より前記部品箱４１に関する「位置情報（水平方向の距離）」などを読み出すとともに（ステップＳ１３１）、走行用モータ２２に設けられる検出器２３を介して、現在の昇降装置１の「位置情報」（受渡し口からの水平方向に関する位置）を検出する（ステップＳ１３２）。そして、検出された検出値は制御装置１７に送信され、演算処理部に取り込まれる。
【０１０８】
演算処理部では、これら取り込んだ昇降装置１と、部品箱４１とに関する各々の「位置情報」をもとに、前記昇降装置１の移動距離（水平方向に関する移動距離）を算出する（ステップＳ１３３）。
【０１０９】
その後、算出された演算結果をもとにして、制御装置１７は走行用モータ２２に「駆動指令」を送信し、該「駆動指令」に基づいて、前記走行用モータ２２を回転駆動する（ステップＳ１３４）。
【０１１０】
そして、前記「駆動指令」による移動距離分だけ昇降装置１が移動すれば、制御装置１７は走行用モータ２２を停止する（ステップＳ１３５）。
【０１１１】
昇降用モータ５や、走行用モータ２２などの回転駆動が停止し、昇降テーブル９の位置が指定の部品箱４１の近傍にまで到達すると、該部品箱４１の移載が開始する。
即ち、図５に示すように、昇降テーブル９のテーブル部９ｂ（図２を参照）がスライド移動することで、該テーブル部９ｂ上に、指定の部品箱４１を移載し（ステップＳ１０７）、昇降テーブル９に設けられる重量センサー１８によって、前記部品箱４１の重量を検出する（ステップＳ１０８）。そして、検出された検出値は制御装置１７へと送信される。
【０１１２】
その後、部品箱４１の重量に関する前記検出値は演算処理部へと送られ、該演算処理部によって、予め規定値として入力される「最大積載重量Ｇ」と比較演算され（ステップＳ１０９）、前記検出値が「最大積載重量Ｇ」を超える場合には、昇降装置１全体が異常と判断して停止するようになっている（ステップＳ１１１）。
【０１１３】
なお、前記「最大積載重量Ｇ」とは昇降テーブル９に積載可能な最大重量を意味し、低出力（低推力）にて昇降用モータ５を制御することができるように、バランスウエイト１１と、昇降テーブル９との重量差を１００Ｎ以下に収めることが可能な最大重量のことである。
【０１１４】
一方、部品箱４１の重量に関する前記検出値が「最大積載重量Ｇ」を超えない場合には、演算処理部によって、この検出値をもとにして、必要となる部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・の個数を算出する（ステップＳ１１０）。
【０１１５】
その後、算出した部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・の個数に関する算出値に基づいて、制御装置１７より連結用アクチュエーター１２に「作動指令」を送信し、該「作動指令」によって連結用アクチュエーター１２の切り換えを行い（ステップＳ１１２）、必要個数分の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・がテーブル用ウエイト１１Ａに連結される。
【０１１６】
そして、制御装置１７は昇降用モータ５と、追従用モータ１６とに再び「駆動指令」を送信し、該「駆動指令」に基づいて、これら昇降用モータ５と、追従用モータ１６とを回転駆動する（ステップＳ１１３）。
【０１１７】
その後、作業者へ部品４１ａを受け渡す「受渡し口」に昇降テーブル９が到達すると、制御装置１７は昇降用モータ５と、追従用モータ１６とを停止する（ステップＳ１１４）。
【０１１８】
一方、図５に示すように、連結用アクチュエーター１２の切り換えを行い（ステップＳ１１２）、必要個数分の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・がテーブル用ウエイト１１Ａに連結されると、制御装置１７は走行用モータ２２に再び「駆動指令」を送信し、該「駆動指令」に基づいて、前記走行用モータ２２を回転駆動する（ステップＳ１３６）。
【０１１９】
そして、前記「受渡し口」に昇降装置１が到達すると、制御装置１７は走行用モータ２２を停止する（ステップＳ１３７）。
【０１２０】
このように、昇降用モータ６や、走行用モータなどの回転駆動が再び停止し、昇降テーブル９の位置が前記「受渡し口」に到達すると、作業者は部品箱４１より部品４１ａを取り出すこととなる。
【０１２１】
部品４１ａの取り出し作業が終了すると、空になった部品箱４１を部品棚４０の保管場所に保管する。
即ち、図６に示すように、作業者は入力手段を介して制御装置１７に、空になった部品箱４１の保管指示が入力される。つまり、制御装置１７は、空になった部品箱４１の保管指示に関する信号を受信する（ステップＳ１１５）。
【０１２２】
前記信号が制御装置１７に入力されると、再び、重量センサー１８によって、部品箱４１の重量を検出する（ステップＳ１１６）。そして、検出された検出値は制御装置１７へと送信される。
【０１２３】
その後、部品箱４１の重量に関する前記検出値は演算処理部へと送られ、該演算処理部によって、「最大積載重量Ｇ」と比較演算され（ステップＳ１１７）、前記検出値が「最大積載重量Ｇ」を超える場合には、昇降装置１全体が異常と判断して停止するようになっている（ステップＳ１１９）。
【０１２４】
一方、部品箱４１の重量に関する前記検出値が「最大積載重量Ｇ」を超えない場合には、演算処理部によって、この検出値をもとにして、必要となる部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・の個数を算出する（ステップＳ１１８）。
【０１２５】
その後、前記算出した部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・の算出値に基づいて、制御装置１７より連結用アクチュエーター１２に「作動指令」を送信し、該「作動指令」によって連結用アクチュエーター１２の切り換えを行い（ステップＳ１２０）、必要個数分の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・がテーブル用ウエイト１１Ａに連結される。
【０１２６】
そして、制御装置１７は昇降用モータ５と、追従用モータ１６とに再び「駆動指令」を送信し、該「駆動指令」に基づいて、これら昇降用モータ５と、追従用モータ１６とを回転駆動する（ステップＳ１２１）。
【０１２７】
その後、部品棚４０における部品箱４１の保管場所に昇降テーブル９が到達すると、制御装置１７は昇降用モータ５と、追従用モータ１６とを停止する（ステップＳ１２２）。
【０１２８】
一方、図６に示すように、連結用アクチュエーター１２の切り換えを行い（ステップＳ１２０）、必要個数分の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・がテーブル用ウエイト１１Ａに連結されると、制御装置１７は走行用モータ２２に再び「駆動指令」を送信し、該「駆動指令」に基づいて、前記走行用モータ２２を回転駆動する（ステップＳ１３８）。
【０１２９】
その後、部品棚４０における部品箱４１の保管場所に昇降テーブル９が到達すると、制御装置１７は走行用モータ２２を停止する（ステップＳ１３９）。
【０１３０】
このように、昇降用モータ５や、走行用モータ２２などの回転駆動が再び停止し、昇降テーブル９の位置が部品棚４０における部品箱４１の保管場所に到達すると、昇降テーブル９のテーブル部９ｂ（図２を参照）がスライド移動し、部品箱４１は部品棚４０の保管場所に保管されるのである（ステップＳ１２３）。
【０１３１】
［昇降装置５１（実施例２）］
次に、本発明の実施例２に係る昇降装置５１の全体構成について、図７、および図８を用いて説明する。
なお、便宜上、図７の上下方向を昇降装置１の上下方向とし、且つ図７における紙面の表面から裏面へ向かう方向を前方と規定して、以下説明する。
【０１３２】
昇降装置５１は、主な構成を実施例１に係る昇降装置１と同じくし、バランス調整装置６０において、前記昇降装置１と異なる構成を有する。
以下、前記昇降装置１と同様の構成については説明を省略し、主にバランス調整装置６０について説明する。
【０１３３】
昇降部５２に具備されるバランス調整装置６０は、昇降ベルト８に対して、昇降テーブル９が上昇する方向に負荷（昇降ベルト８を介して昇降テーブル９に与えられる牽引力）を与える負荷手段である。バランス調整装置６０は、主に電気的方法によって制御可能な機器であるバランス用モータ６１により構成される。
【０１３４】
前記バランス用モータ６１は、図７の矢印Ｚに示す方向に、昇降ベルト８が回動するように駆動する補助駆動部として設けられるものである。
バランス用モータ６１は昇降用モータ５の設けられていない下側の滑車７に対して、該滑車７を駆動可能に連結されている。換言すれば、バランス用モータ６１は、下側の滑車７を介して昇降ベルト８の内側下部に設けられることとなり、昇降ベルト８の近傍に配設される。
【０１３５】
そして、前記下側の滑車７を回転駆動させることで、昇降ベルト８に対して、昇降テーブル９が上昇する方向に常に負荷が与えられ、昇降テーブル９の上下位置は略釣り合い状態を保った状態で停止する。
【０１３６】
つまり、このようなバランス用モータ６１による負荷と、昇降テーブル９の重量との釣り合い状態を保つことができれば、昇降用モータ５の駆動に必要な力は極力小さくすることができる。従って、昇降テーブル９を上昇、あるいは下降させるための昇降用モータ５に求められる回転駆動力を低出力（低推力）にすることができるのである。
【０１３７】
なお、本実施例においては、下側に配設される滑車７の中心部にバランス用モータ６１の出力軸が貫設されることで、これらバランス用モータ６１と滑車７とが駆動連結される構成となっているが、これに限定されるものではない。
即ち、これらバランス用モータ６１と滑車７とを連結する構成は、駆動チェーンやギアなどを用いてもよい。
【０１３８】
ここで、バランス用モータ６１は後述する制御装置６７によって、段階的に切り換わるトルクリミットによる制御が行われるようになっており、バランス用モータ６１による負荷と、昇降テーブル９の重量と、の差が常に１００Ｎ以下に収まるように制御されている。
即ち、図８において、本実施例に用いられる各部品箱４１には二個の部品４１ａ・４１ａが収められており、部品箱４１の重量をＭｈ、部品４１ａの重量をＭｐとすると、部品４１ａ・４１ａの収められた各部品箱４１の重量（Ｍｈ＋２Ｍｐ）は、１００Ｎとなっている。
【０１３９】
そして、昇降テーブル９に部品箱４１・４１・・・が積載されていない場合には、バランス用モータ６１は昇降テーブル９の自重Ｍｔに相当する値のトルクリミットによって制御される。
【０１４０】
この場合、バランス用モータ６１による負荷と、昇降テーブル９の重量と、の釣り合い状態については、完全に均衡のとれた状態にあり、昇降用モータ５によって僅かな回転駆動力が昇降ベルト８に与えられるだけで、昇降テーブル９は上昇、あるいは下降されることとなる。
【０１４１】
次に、昇降テーブル９に一箱目の部品箱４１が積載された場合には、バランス用モータ６１は、昇降テーブル９の自重Ｍｔに一箱分の部品箱４１の重量（Ｍｈ＋２Ｍｐ）、つまり１００Ｎを加えた重量（Ｍｔ＋Ｍｈ＋２Ｍｐ）に相当する値のトルクリミットによって制御される。
【０１４２】
この場合、バランス用モータ６１による負荷と、昇降テーブル９の重量と、の釣り合い状態については、部品箱４１に二個の部品４１ａ・４１ａが収められた状態にあれば、完全に均衡のとれた状態にある。
【０１４３】
一方、作業者が部品箱４１より部品４１ａ・４１ａを抜き取るなどすれば、その分だけバランス用モータ６１による負荷の方が大きくなるが、このような場合であってもバランス用モータ６１による負荷と、昇降テーブル９の重量と、の差は最大で２Ｍｐとなり、１００Ｎ以下に収まることとなる。
【０１４４】
その後さらに、昇降テーブル９に二箱目、三箱目の部品箱４１・４１・・・が積載されるとしても、これに伴いバランス用モータ６１は、昇降テーブル９の自重Ｍｔに二箱分の部品箱４１・４１の重量（２Ｍｈ＋４Ｍｐ）を加えた重量（Ｍｔ＋２Ｍｈ＋４Ｍｐ）、あるいは、三箱分の部品箱４１・４１・４１の重量（３Ｍｈ＋６Ｍｐ）を加えた重量（Ｍｔ＋２Ｍｈ＋４Ｍｐ）に相当する値のトルクリミットによって制御される。
従って、バランス用モータ６１による負荷と、昇降テーブル９の重量と、の差は常に最大で２Ｍｐとなり、１００Ｎ以下に収まることとなるのである。
【０１４５】
このように、バランス用モータ６１の制御におけるトルクリミットの切り換えについては、昇降テーブル９自身の重量Ｍｔを基点として、その後、該昇降テーブル９に積載される部品箱４１の個数が増加するごとに、二個の部品４１ａ・４１ａを含む一箱分の部品箱４１の重量である１００Ｎを加算することとしている。そして、このような切り換えを行うことで、バランス用モータ６１による負荷と、昇降テーブル９の重量と、の差が常に１００Ｎに収まるようになっている。
【０１４６】
従って、バランス用モータ６１による負荷と、昇降テーブル９の重量との釣り合い状態の均衡を崩すために必要な駆動力は、１００Ｎを僅かに超えるものであればよく、昇降テーブル９を上昇、或いは下降させるための昇降用モータ５は１５０Ｎ以下の低出力（低推力）を発揮する駆動モータとすることができるのである。
【０１４７】
また、バランス用モータ６１の制御におけるトルクリミットの切り換えについては、後述の通り、昇降テーブル９に設けられる重量センサー１８による信号によって、任意のタイミングで行うことが可能となっている。
【０１４８】
このような構成からなるバランス調整装置６０を設けることで、昇降装置５１は、昇降テーブル９の現在位置（基準となる部品箱４１・４１・・・を受け渡す位置からの高さ）とは無関係に、昇降ベルト８へ与える負荷量、つまりバランスウエイト１１全体の重量を自由に変更可能としている。
【０１４９】
また、バランス用モータ６１は昇降ベルト８の内側下部に設けられ、バランス調整装置６０は昇降ベルト８の近傍に配設することが可能となるとともに、バランス調整装置６０を構成するバランス用モータ６１は、電気的方法によって制御可能な機器によって構成される。
つまり、バランス調整装置６０は、昇降ベルト８の近傍に配設されるとともに、バランス用モータ６１を用いて、電気的方法によって負荷量（バランス用モータ６１のトルク）を制御することとしている。
【０１５０】
よって、他に油圧機器や液体を貯溜したタンクなどを用いる場合と異なり、前記バランス調整装置６０にポンプや配管設備などを別途設ける必要もなく、昇降装置５１全体として嵩張ることなくコンパクトに構成することができるのである。
【０１５１】
一方、昇降用モータ５や、バランス用モータ６１には、エンコーダやトルクセンサーなどからなる検出器６９・６９が各々設けられている。そして、該検出器６９・６９によって、これら昇降用モータ５、の現在位置、つまり、昇降テーブル９の現在位置（基準となる部品箱４１・４１・・・を受け渡す位置からの高さ）や、バランス用モータ６１により出力されるトルク値が検出されるようになっている。
【０１５２】
そして、これら検出器６９・６９や重量センサー１８を含み、昇降用モータ５や、バランス用モータ６１は、各々制御装置６７に接続され、後述の通り、該制御装置６７によって、昇降装置５１は昇降移動される。
【０１５３】
［昇降装置５１の制御方法］
次に、本発明に係る昇降装置５１の制御方法について、図９乃至図１１を用いて説明する。
【０１５４】
上述のとおり、昇降装置５１は、主な構成を実施例１に係る昇降装置１と同じくし、バランス調整装置６０において、前記昇降装置１と異なる構成を有する。そのため、昇降装置５１の制御方法については、前記バランス調整装置６０の制御方法に関して大きく異なる。
【０１５５】
まず、図９に示すように、部品棚４０より指定された部品箱４１を取り出す場合、作業者は入力手段を介して制御装置６７にその部品箱４１の取出し指示が入力される。つまり、制御装置６７は、指定された部品箱４１の取出し指示に関する信号を受信する（ステップＳ２０１）。
そして、前記信号を入力された制御装置６７は、記憶部より前記部品箱４１に関する「位置情報（高さ）」や、必要なプログラムを演算処理部に読み出す（ステップＳ２０２）。
【０１５６】
また、昇降用モータ５に設けられる検出器６９を介して、現在の昇降テーブル９の「位置情報」（受渡し口からの高さ方向に関する位置）を検出し（ステップＳ２０３）、検出された検出値は制御装置６７に送信され、演算処理部に取り込まれる。
【０１５７】
演算処理部では、これら取り込んだ昇降テーブル９と、部品箱４１とに関する各々の「位置情報」をもとに、前記昇降テーブル９の移動距離（上下方向に関する移動距離）を算出する（ステップＳ２０４）。
【０１５８】
一方、制御装置６７が、指定された部品箱４１の取出し指示に関する信号を受信すると（ステップＳ２０１）、昇降テーブル９に設けられる重量センサー１８によって、昇降テーブル９に積載される部品箱４１の重量を検出し（ステップＳ２０５）、該検出値は電気信号として制御装置６７へと送信される。
ここで、現段階においては、昇降テーブル９上には何も積載されていない状態であるため、重量が０Ｎである部品箱４１が積載されているとして、その検出値が制御装置６７へ送信されることとなる。
【０１５９】
その後、重量０Ｎとする部品箱４１の重量に関する前記検出値は、演算処理部へと送られ、該演算処理部によって、バランス用モータ６１の制御に関するトルクリミット値を算出する（ステップＳ２０６）。
【０１６０】
そして、算出した演算結果をもとに、制御装置６７は昇降用モータ５と、バランス用モータ６１とに「駆動指令」を送信し、該「駆動指令」に基づいて、これら昇降用モータ５と、バランス用モータ６１とを回転駆動する（ステップＳ２０７）。
つまり、算出された昇降テーブル９の移動距離分だけ昇降用モータ５は回転駆動され、また、算出されたトルクリミット値を越えない範囲内でバランス用モータ６１は回転駆動される。
【０１６１】
前記「駆動指令」による移動距離分だけ昇降テーブル９が移動すれば、制御装置６７は昇降用モータ５と、バランス用モータ６１とを停止する（ステップＳ２０８）。
【０１６２】
一方、制御装置６７が、指定された部品箱４１の取出し指示に関する信号を受信すると（ステップＳ２０１）、該制御装置６７は、記憶部より前記部品箱４１に関する「位置情報（水平方向の距離）」などを読み出すとともに（ステップＳ２３１）、走行用モータ２２に設けられる検出器２３を介して、現在の昇降装置５１の「位置情報」（受渡し口からの水平方向に関する位置）を検出し（ステップＳ２３２）、検出された検出値は制御装置６７に送信され、演算処理部に取り込まれる。
【０１６３】
そして、演算処理部では、これら取り込んだ昇降装置５１と、部品箱４１とに関する各々の「位置情報」をもとに、前記昇降装置５１の移動距離（水平方向に関する移動距離）を算出する（ステップＳ２３３）。
【０１６４】
その後、算出された演算結果をもとにして、制御装置６７は走行用モータ２２に「駆動指令」を送信し、該「駆動指令」に基づいて、前記走行用モータ２２を回転駆動する（ステップＳ２３４）。
【０１６５】
そして、前記「駆動指令」による移動距離分だけ昇降装置５１が移動すれば、制御装置６７は走行用モータ２２を停止する（ステップＳ２３５）。
【０１６６】
昇降用モータ５や、走行用モータ２２などの回転駆動が停止し、昇降テーブル９の位置が指定の部品箱４１の近傍にまで到達すると、該部品箱４１の移載が開始する。
即ち、図１０に示すように、昇降テーブル９のテーブル部９ｂ（図７を参照）がスライド移動することで、該テーブル部９ｂ上に、指定の部品箱４１を移載し（ステップＳ２０９）、昇降テーブル９に設けられる重量センサー１８によって、前記部品箱４１の重量を検出する（ステップＳ２１０）。そして検出された検出値は制御装置６７へと送信される。
【０１６７】
その後、部品箱４１の重量に関する前記検出値は演算処理部へと送られ、該演算処理部によって、予め規定値として入力される「最大積載重量Ｔ」と比較演算され（ステップＳ２１１）、前記検出値が「最大積載重量Ｔ」を超える場合には、昇降装置５１全体が異常と判断して停止するようになっている（ステップＳ２１３）。
【０１６８】
なお、前記「最大積載重量Ｔ」とは昇降テーブル９に積載可能な最大重量を意味し、低出力（低推力）にて昇降用モータ５を制御するべく、バランス用モータ６１による負荷と、昇降テーブル９の重量と、の差を１００Ｎ以下に収めることが可能な最大重量のことである。
【０１６９】
一方、部品箱４１の重量に関する前記検出値が「最大積載重量Ｔ」を超えない場合には、演算処理部によって、この検出値をもとにして、バランス用モータ６１の制御に関するトルクリミット値を算出する（ステップＳ２１２）。
【０１７０】
その後、制御装置６７は算出したトルクリミット値とともに、昇降用モータ５と、バランス用モータ６１とに再び「駆動指令」を送信し、該「駆動指令」に基づいて、これら昇降用モータ５と、バランス用モータ６１とを回転駆動する（ステップＳ２１４）。
【０１７１】
その後、作業者へ部品４１ａを受け渡す「受渡し口」に昇降テーブル９が到達すると、制御装置６７は昇降用モータ５と、バランス用モータ６１とを停止する（ステップＳ２１５）。
【０１７２】
一方、図１０に示すように、バランス用モータ６１の制御に関するトルクリミット値が算出されると（ステップＳ２１２）、制御装置６７は走行用モータ２２に再び「駆動指令」を送信し、該「駆動指令」に基づいて、前記走行用モータ２２を回転駆動する（ステップＳ２３６）。
【０１７３】
そして、前記「受渡し口」に昇降装置５１が到達すると、制御装置６７は走行用モータ２２を停止する（ステップＳ２３７）。
【０１７４】
このように、昇降用モータ６や、走行用モータなどの回転駆動が再び停止し、昇降テーブル９の位置が前記「受渡し口」に到達すると、作業者は部品箱４１より部品４１ａを取り出すこととなる。
【０１７５】
部品４１ａの取り出し作業が終了すると、空になった部品箱４１を部品棚４０の保管場所に保管する。
即ち、図１１に示すように、作業者は入力手段を介して制御装置６７に、空になった部品箱４１の保管指示が入力される。つまり、制御装置６７は、空になった部品箱４１の保管指示に関する信号を受信する（ステップＳ２１６）。
【０１７６】
前記信号が制御装置６７に入力されると、再び、重量センサー１８によって、部品箱４１の重量を検出し（ステップＳ２１７）、該検出値は電気信号として制御装置６７へと送信される。
【０１７７】
その後、部品箱４１の重量に関する前記検出値は演算処理部へと送られ、該演算処理部によって、「最大積載重量Ｔ」と比較演算され（ステップＳ２１８）、前記検出値が「最大積載重量Ｔ」を超える場合には、昇降装置５１全体が異常と判断して停止するようになっている（ステップＳ２２０）。
【０１７８】
一方、部品箱４１の重量に関する前記検出値が「最大積載重量Ｔ」を超えない場合には、演算処理部によって、この検出値をもとにして、バランス用モータ６１の制御に関するトルクリミット値を算出する（ステップＳ２１９）。
【０１７９】
そして、制御装置６７は算出したトルクリミット値とともに、昇降用モータ５と、バランス用モータ６１とに再び「駆動指令」を送信し、該「駆動指令」に基づいて、これら昇降用モータ５と、バランス用モータ６１とを回転駆動する（ステップＳ２２１）。
【０１８０】
その後、部品棚４０における部品箱４１の保管場所に昇降テーブル９が到達すると、制御装置６７は昇降用モータ５と、追従用モータ１６とを停止する（ステップＳ２２２）。
【０１８１】
一方、図１１に示すように、バランス用モータ６１の制御に関するトルクリミット値が算出されると（ステップＳ２１９）、制御装置６７は走行用モータ２２に再び「駆動指令」を送信し、該「駆動指令」に基づいて、前記走行用モータ２２を回転駆動する（ステップＳ２３８）。
【０１８２】
そして、部品棚４０における部品箱４１の保管場所に昇降装置５１が到達すると、制御装置６７は走行用モータ２２を停止する（ステップＳ２３９）。
【０１８３】
このように、昇降用モータ５や、走行用モータ２２などの回転駆動が再び停止し、昇降テーブル９の位置が部品棚４０における部品箱４１の保管場所に到達すると、昇降テーブル９のテーブル部９ｂ（図２を参照）がスライド移動し、部品箱４１は部品棚４０の保管場所に保管される（ステップＳ２２３）のである。
【０１８４】
以上のように、本実施例１、および本実施例２においては、回動可能に軸支される滑車７・７と、前記滑車７・７に掛架され、前記滑車７・７により駆動される昇降ベルト（牽引部材）８と、前記昇降ベルト（牽引部材）８の一部に設けられ、前記昇降ベルト（牽引部材）８の駆動により昇降移動を行う昇降テーブル（昇降体）９と、前記昇降ベルト（牽引部材）８に対して、前記昇降テーブル（昇降体）９が上昇する方向に負荷を与えるバランス調整装置（負荷手段）１０（６０）と、を具備する昇降装置１（５１）であって、前記昇降テーブル（昇降体）９には、外部より加えられる外力の大きさ、つまり、前記昇降テーブル（昇降体）９の上面に積載される部品箱４１・４１・・・の重量を検出する重量センサー（検出手段）１８が備えられ、前記バランス調整装置（負荷手段）１０（６０）は、電気的方法、即ち、制御装置１７（６７）によって負荷量が制御されるとともに、前記昇降ベルト（牽引部材）８の近傍に配設され、前記重量センサー（検出手段）１８によって検出した検出値に基づいて、前記バランス調整装置（負荷手段）１０（６０）は、前記昇降ベルト（牽引部材）８に与える負荷量を増減することとしている。
【０１８５】
また、このような昇降装置１（５１）の制御方法として、回動可能に軸支される滑車７・７と、前記滑車７・７に掛架され、前記滑車７・７により駆動される昇降ベルト（牽引部材）８と、前記昇降ベルト（牽引部材）８の一部に設けられ、前記昇降ベルト（牽引部材）８の駆動により昇降移動を行う昇降テーブル（昇降体）９と、前記昇降ベルト（牽引部材）８に対して、前記昇降テーブル（昇降体）９が上昇する方向に負荷を与えるバランス調整装置（負荷手段）１０（６０）と、を具備する昇降装置１（５１）の昇降方法であって、前記昇降テーブル（昇降体）９には、外部より加えられる外力の大きさ、つまり、前記昇降テーブル（昇降体）９の上面に積載される部品箱４１・４１・・・の重量を検出する重量センサー（検出手段）１８が備えられ、前記重量センサー（検出手段）１８によって前記昇降テーブル（昇降体）９に加えられる外力の大きさを検出する第一のステップと、前記第一のステップにて検出された前記外力の大きさに基づいて、前記バランス調整装置（負荷手段）１０（６０）により前記昇降ベルト（牽引部材）８に与えられる負荷量を算出する第二のステップと、前記第二のステップにて算出された負荷量に基づいて、前記バランス調整装置（負荷手段）１０（６０）により前記昇降ベルト（牽引部材）８に負荷を与える第三のステップと、を有することとしている。
【０１８６】
このような構成を有することで、本実施例における昇降装置１（５１）は、装置全体が嵩張ることなくコンパクトに構成され、昇降駆動部となる昇降テーブル用モータ６の低出力（低推力）化を可能としている。
【０１８７】
つまり、昇降テーブル９に加えられる外力（部品箱４１・４１・・・の重量）の増減は、常に重量センサー１８によって検出されるようになっており、また重量センサー１８によって検出された重量に基づいて、バランス調整装置１０（６０）は即座に適切な大きさの負荷を昇降ベルト８に与えるようになっている。
【０１８８】
従って、部品棚４０に設けられる昇降装置１（５１）では、部品箱４１・４１・・・が昇降テーブル９に積載される高さ、並びに部品箱４１自身の重量や昇降テーブル９に積載される部品箱４１・４１・・・の数量など、千差万別であるところ、「つるべ式」の昇降機構を有する昇降装置１（５１）においては、他に別途装置を設けることもなく、昇降テーブル９とバランス調整装置１０（６０）による負荷量とは常に略釣り合いの取れた状態を維持することが可能となり、昇降ベルト８を巻き上げる昇降テーブル用モータ６について、低出力（低推力）化を図ることができる。
【０１８９】
また、バランス調整装置１０（６０）は、例えば油圧機器や液体を貯溜したタンクなどを用いて負荷量を制御するのではなく、電気的方法によって負荷量を制御するとともに、前記昇降ベルト８の近傍に配設されることとしている。
そのため、バランス調整装置１０（６０）にポンプや配管設備などを別途設ける必要もなく、昇降装置１（５１）全体としては嵩張ることなくコンパクトに構成することができるのである。
【０１９０】
さらに、バランス調整装置１（５１）を含み、昇降駆動部の電動化を実現することが可能となり、油圧式、或いはエア式と比べて、はるかに高いエネルギー効率が保証されることから、昇降装置５１のランニングコスト（設備維持にかかる経費）を低減することができ経済的であるばかりか、ＣＯ２低減の実現による環境保全を実現することができるのである。
【０１９１】
また、本実施例１においては、前記バランス調整装置（負荷手段）１０は、重量の変更可能なバランスウエイト（重り）１１を具備し、前記昇降ベルト（牽引部材）８における、前記滑車７・７を挟んだ前記昇降テーブル（昇降体）９が配設される側とは反対側に設けられ、前記重量センサー（検出値）１８に基づいて、バランスウエイト（重り）１１の重量を変更することで、前記昇降ベルト（牽引部材）８に与える負荷量を増減することとしている。
【０１９２】
このような構成を有することで、実施例１における昇降装置１は、昇降テーブル９と、バランス調整装置１０による負荷量と、の釣り合い調整を確実に行うことができる。
つまり、バランス調整装置１０によって昇降ベルト８に与える負荷の増減調整は、単にバランスウエイト１１の重量の増減のみで行われる。
そのため、バランス調整装置１０は単純な構造から構成することが可能であり、例えば、ガイドローラの回転駆動によってバランスウエイトの重量（みかけ重量）を変化させるような複雑な機構からなる方式とは異なり、該ガイドローラの摩耗やスリップなどの要因を懸念する必要もなく、昇降ベルト８に与える負荷量の増減を確実に行うことができる。
【０１９３】
また、本実施例１においては、前記バランス調整装置（負荷手段）１０は、前記昇降テーブル（昇降体）９と略同等の重量を有するテーブル用ウエイト（第一の重り）１１Ａと、予め定められた重量を有する複数の部品箱用ウエイト（第二の重り）１１Ｂ・１１Ｂ・・・と、により構成される前記バランスウエイト（重り）１１と、これらテーブル用ウエイト（第一の重り）１１Ａと、複数の部品箱用ウエイト（第二の重り）１１Ｂ・１１Ｂ・・・と、を互いに着脱可能に連結する連結用アクチュエーター（連結手段）１２と、前記テーブル用ウエイト（第一の重り）１１Ａの移動方向に追従して、前記複数の部品箱用ウエイト（第二の重り）１１Ｂ・１１Ｂ・・・を搬送する追従装置（搬送手段）１３と、から構成され、前記重量センサー（検出値）１８に基づいて、前記テーブル用ウエイト（第一の重り）１１Ａに連結する前記部品箱用ウエイト（第二の重り）１１Ｂ・１１Ｂ・・・の個数を増減することで、前記昇降ベルト（牽引部材）８に与える負荷量を増減することとしている。
【０１９４】
また、本実施例１においては、前記バランス調整装置（負荷手段）１０の制御方法として、前記バランス調整装置（負荷手段）１０は、前記昇降テーブル（昇降体）９と略同等の重量を有するテーブル用ウエイト（第一の重り）１１Ａと、予め定められた重量を有する複数の部品箱用ウエイト（第二の重り）１１Ｂ・１１Ｂ・・・と、を具備し、前記第二のステップは、前記第一のステップにて検出された前記外力の大きさ、つまり、前記昇降テーブル（昇降体）９の上面に積載される部品箱４１・４１・・・の重量に基づいて、前記部品箱用ウエイト（第二の重り）１１Ｂ・１１Ｂ・・・の必要個数を算出し（ステップＳ１１０、Ｓ１１９）、前記第三のステップは、前記第二のステップにて算出された負荷量に応じて、前記テーブル用ウエイト（第一の重り）１１Ａに必要個数分の前記部品箱用ウエイト（第二の重り）１１Ｂ・１１Ｂ・・・を連結する（ステップＳ１１２、Ｓ１２０）こととしている。
【０１９５】
このような構成を有することで、実施例１における昇降装置１では、バランス調整装置１０におけるバランスウエイト１１の重量を増減する機構を、単純な構造にて構成できるため、経済的である。
また、複数の部品箱用ウエイト１１Ｂ・１１Ｂ・・・を搬送する追従装置１３は、テーブル用ウエイト１１Ａの移動方向に追従して移動するようになっており、バランス調整装置１０は、テーブル用ウエイト１１Ａの可動範囲内において、コンパクトに構成することができる。よって、昇降装置１全体として嵩張ることもなく、作業スペースの縮小を新たに引起すこともない。
【０１９６】
一方、本実施例２においては、前記バランス調整装置（負荷手段）６０は、前記昇降テーブル（昇降体）９が上昇する方向に、前記昇降ベルト（牽引部材）８が移動するように駆動するバランス用モータ（補助駆動部）６１を具備し、前記検出値に基づいて、前記バランス用モータ（補助駆動部）６１が出力するトルクリミット値（トルク値の上限値）を変更することで、前記昇降ベルト（牽引部材）８に与える負荷量を増減することとしている。
【０１９７】
また、本実施例２においては、前記バランス調整装置（負荷手段）６０の制御方法として、前記バランス調整装置（負荷手段）６０は、前記昇降テーブル（昇降体）９が上昇する方向に、前記昇降ベルト（牽引部材）８が移動するように駆動するバランス用モータ（補助駆動部）６１を具備し、前記第二のステップは、前記第一のステップにて検出された前記外力の大きさ、つまり、前記昇降テーブル（昇降体）９の上面に積載される部品箱４１・４１・・・の重量に基づいて、前記バランス用モータ（補助駆動部）６１が出力するトルクリミット値（トルク値の上限値）を算出し（ステップＳ２０６、Ｓ２１２、Ｓ２２０）、前記第三のステップは、前記第二のステップにて算出された前記トルクリミット値を超えないように前記バランス用モータ（補助駆動部）を駆動する（ステップＳ２０７、Ｓ２１４、Ｓ２２１）方法により制御されることとしている。
【０１９８】
このような構成を有することで、実施例２における昇降装置５１は、前記実施例１における昇降装置１と同様に、昇降駆動部となる昇降用モータ５の低出力（低推力）化を可能としている。
つまり、昇降テーブル９に加えられる外力（部品箱４１・４１・・・の重量）の増減は、常に重量センサー１８によって検出されるようになっており、また重量センサー１８によって検出された重量に基づいて、バランス調整装置６０は即座に適切な大きさの負荷を昇降ベルト８に与えるようになっている。
【０１９９】
従って、昇降テーブル９とバランス調整装置６０による負荷量とは常に略釣り合いの取れた状態を維持することが可能となり、昇降ベルト８を巻き上げる昇降用モータ５について、低出力（低推力）化を図ることができる。
【０２００】
また、バランス調整装置６０は、昇降用モータ６の設けられていない他方の前記滑車７に設けられるバランス用モータ６１として構成されるため、昇降装置５１全体として嵩張ることもなく、作業スペースの縮小を新たに引起すこともない。
【符号の説明】
【０２０１】
１    昇降装置
６    昇降用モータ（駆動部）
７    滑車
８    昇降ベルト（牽引部材）
９    昇降テーブル（昇降体）
１０    バランス調整装置（負荷手段）
１１    バランスウエイト（重り）
１１Ａ    テーブル用ウエイト（第一の重り）
１１Ｂ    部品箱用ウエイト（第二の重り）
１２    連結用アクチュエーター（連結手段）
１３    追従装置（搬送手段）
１８    重量センサー（検出値）
４１    部品箱
５１    昇降装置
６０    バランス調整装置（負荷手段）
６１    バランス用モータ（補助駆動部）  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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