(57)【要約】【課題】光ディスク基板及び接着シートの位置決め精度を高めることができるようにすること。【解決手段】接着シートＳを載置するテーブル１１と、光ディスク基板Ｄ及び接着シートＳの各中心孔Ｄ１、Ｓ１に挿通し、これらが離間した状態で光ディスク基板Ｄを支持する軸部材１７を有する支持手段１２と、テーブル１１に載置された接着シートＳに光ディスク基板Ｄを押圧する押圧手段１４とを備えて光ディスク製造装置１０が構成されている。軸部材１７の外径は拡縮可能に設けられている。押圧手段１４には、軸部材１７の軸中心位置に挿抜可能なピン３５が設けられる。押圧手段１４による押圧前にピン３５を軸部材１７に対して挿入することで軸部材１７を拡径し、光ディスク基板Ｄ及び接着シートＳの相対位置を位置決めする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心孔を有する光ディスク基板に、中心孔を有する接着シートを貼付して光ディスクを製造する装置において、
前記接着シートを載置する載置手段と、前記光ディスク基板及び接着シートの各中心孔に挿通し、これらが離間した状態で光ディスク基板を支持する支持手段と、前記載置手段に載置された接着シートに光ディスク基板を押圧する押圧手段とを含み、
前記支持手段は、その外径が拡縮可能な軸部材を備えている一方、前記押圧手段には、前記軸部材に挿抜可能な挿入部材が設けられ、
前記押圧手段による押圧に先立って、前記挿入部材を軸部材に挿入することで当該軸部材が拡径し、光ディスク基板及び接着シートの相対位置を位置決め可能に設けられていることを特徴とする光ディスクの製造装置。
【請求項２】
前記支持手段は、前記押圧手段の押圧動作に追従して変位可能に設けられ、この押圧手段の押圧動作が完了するまで光ディスク基板を押圧手段との間に挟み込んで離さないことを特徴とする請求項１記載の光ディスクの製造装置。
【請求項３】
前記押圧手段は、光ディスク基板に接触する押圧体と、この押圧体から光ディスク基板を離れる方向に移動させる力を付与する切離手段とを備えていることを特徴とする請求項１又は２記載の光ディスクの製造装置。
【請求項４】
前記載置手段周りに減圧雰囲気を形成する減圧手段を備えていることを特徴とする請求項１ないし３の何れかに記載の光ディスクの製造装置。
【請求項５】
中心孔を有する光ディスク基板に、中心孔を有する接着シートを貼付して光ディスクを製造する方法において、
前記接着シートの中心孔に軸部材を挿通して当該接着シートを載置手段に載置する工程と、
前記光ディスク基板の中心孔に軸部材を挿通し、光ディスク基板及び接着シートが離間した状態で軸部材により光ディスク基板を支持する工程と、
前記軸部材に挿入部材を挿入することで当該軸部材が拡径し、光ディスク基板及び接着シートの相対位置を位置決めする工程と、
前記載置手段に載置された接着シートに光ディスク基板を押圧する工程とを行うことを特徴とする光ディスクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光ディスクの製造装置及び製造方法に係り、更に詳しくは、光ディスク基板に接着シートを貼付することができる光ディスクの製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、コンパクトディスク等の光ディスクにおいては、例えば、ポリカーボネート等からなる光ディスク基板に接着シートを貼付した構成が採用されている。かかる光ディスクを製造する装置としては、例えば、特許文献１に記載された装置が提案されている。同文献は、接着シートが載置されるテーブル上にテーパ状をなすピンが立設されており、このピンに接着シートの中心孔と、光ディスク基板の中心孔とを挿通することで、光ディスク基板及び接着シートが位置合わせされる。この位置合わせ後、パッドを介して光ディスク基板を押圧することで、光ディスク基板及び接着シートが貼付されるようになっている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２１６４２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１の製造装置にあっては、前記ピンがテーパ状に形成されるので、当該ピンと中心孔の形成縁との間に隙間が生じ易くなり、位置決めの精度が不十分になるという不都合がある。
また、光ディスク基板の押圧後、パッドが上昇すると光ディスク基板はピンから簡単に外れる状態となってしまい、パッドの上昇と共に光ディスクがテーブルから離れてピンから光ディスク基板が抜け出てしまい、次工程への光ディスクの搬送が行えなくなる、という不都合を招来する。
【０００５】
［発明の目的］
本発明は、このような不都合に着目して案出されたものであり、その目的は、光ディスク基板及び接着シートの位置決め精度を高めることができる光ディスクの製造装置及び製造方法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、光ディスク基板の押圧後に光ディスクの位置がずれることを防止することができる光ディスクの製造装置及び製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するため、本発明は、中心孔を有する光ディスク基板に、中心孔を有する接着シートを貼付して光ディスクを製造する装置において、
前記接着シートを載置する載置手段と、前記光ディスク基板及び接着シートの各中心孔に挿通し、これらが離間した状態で光ディスク基板を支持する支持手段と、前記載置手段に載置された接着シートに光ディスク基板を押圧する押圧手段とを含み、
前記支持手段は、その外径が拡縮可能な軸部材を備えている一方、前記押圧手段には、前記軸部材に挿抜可能な挿入部材が設けられ、
前記押圧手段による押圧に先立って、前記挿入部材を軸部材に挿入することで当該軸部材が拡径し、光ディスク基板及び接着シートの相対位置を位置決め可能に設けられる、という構成を採っている。
【０００７】
本発明において、前記支持手段は、前記押圧手段の押圧動作に追従して変位可能に設けられ、この押圧手段の押圧動作が完了するまで光ディスク基板を押圧手段との間に挟み込んで離さない、という構成を採ることが好ましい。
【０００８】
また、前記押圧手段は、光ディスク基板に接触する押圧体と、この押圧体から光ディスク基板を離れる方向に移動させる力を付与する切離手段とを備える、という構成を採ってもよい。
【０００９】
また、前記載置手段周りに減圧雰囲気を形成する減圧手段を備える、という構成も採用することができる。
【００１０】
また、本発明の製造方法は、中心孔を有する光ディスク基板に、中心孔を有する接着シートを貼付して光ディスクを製造する方法において、
前記接着シートの中心孔に軸部材を挿通して当該接着シートを載置手段に載置する工程と、
前記光ディスク基板の中心孔に軸部材を挿通し、光ディスク基板及び接着シートが離間した状態で軸部材により光ディスク基板を支持する工程と、
前記軸部材に挿入部材を挿入することで当該軸部材が拡径し、光ディスク基板及び接着シートの相対位置を位置決めする工程と、
前記載置手段に載置された接着シートに光ディスク基板を押圧する工程とを行う、という方法を採っている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、光ディスク基板及び接着シートの各中心孔に軸部材を挿通した後、当該軸部材を拡径することにより、中心孔の形成縁と軸部材との間に隙間が生じないように光ディスク基板及び接着シートの位置決めを行うことができる。これにより、位置決め精度の向上を通じて、ディスク基板及び接着シートを精度良く貼付することができ、光ディスクの歩留まり向上を図ることが可能となる。
【００１２】
また、支持手段が押圧手段の押圧動作が完了するまで光ディスク基板を押圧手段との間に挟み込んで離さないように構成したため、押圧手段の離間に際して光ディスク基板が位置ずれを起こし、以後の工程への搬送に支障が生じることを回避することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００１４】
図１には、実施形態に係る光ディスク製造装置の部分断面図が示されている。この図において、光ディスク製造装置１０は、接着面を上向きとした接着シートＳを載置する載置手段としてのテーブル１１と、このテーブル１１に設けられて光ディスク基板Ｄを支持可能な支持手段１２と、テーブル１１に載置された接着シートＳに光ディスク基板Ｄを押圧する押圧手段１４と、テーブル１１の周りに減圧雰囲気を形成する減圧手段１５とを備えて構成されている。接着シートＳ及び光ディスク基板Ｄは、略円形の平面形状をなし、その面内中心位置に中心孔Ｓ１、Ｄ１がそれぞれ形成されている。
【００１５】
前記支持手段１２は、テーブル１１の上面より突出して設けられるとともに、外径が拡縮可能となる軸部材１７と、当該軸部材１７の下端側に連結される連結体１８とを備えている。軸部材１７及び連結体１８は、テーブル１１下面のブッシュ２０によって、軸２１を介して図１中上下方向に移動可能に設けられ、軸２１の外周側に設けられたコイルばね２２により、常時図１中上方に付勢されている。
【００１６】
前記軸部材１７は、その周方向に並ぶ複数の軸形成体１７Ａを備え、軸中心位置に後述するピンを受容可能な通路１７Ｂが設けられる。軸部材１７は、通路１７Ｂにピンを受容した状態で、光ディスク基板Ｄの中心孔Ｄ１の径と略同一の外径となる先端部２４と、この先端部２４の下端側に形成され、光ディスク基板Ｄの中心孔Ｄ１近傍で下方から支持する段部２５と、この段部２５にテーパ状部２７を介して連なる基部２８とを備えた形状に設けられる。基部２８の外径は、通路１７Ｂにピンを受容した状態で、接着シートＳの中心孔Ｓ１の径と略同一に設定されている。基部２８の下部外周側には、軸部材１７を縮径する方向に常時付勢するばね部材２９が巻き付けられている。
【００１７】
前記連結体１８は、回転軸１８Ａを介して各軸形成体１７Ａを回動可能に支持し、軸形成体１７Ａの上端が揺動するように支持されている。これにより、各軸形成体１７Ａの上端を相互に離間及び接近可能として先端部２４、基部２８の外径及び通路１７Ｂの内径を拡縮するようになっている。
【００１８】
前記押圧手段１４は、光ディスク基板Ｄの上面に接触する弾性パッドからなる押圧体３１と、この押圧体３１の複数箇所に設けられ、当該押圧体３１から光ディスク基板Ｄを離れる方向の力を付与する切離手段３２と、押圧体３１を昇降させる昇降手段３３と、前記通路１７Ｂに挿抜可能な先細形状の挿入部材としてのピン３５と、このピン３５を図１中上下方向に進退させるシリンダ３６とを備えて構成されている。
【００１９】
前記切離手段３２は、光ディスク基板Ｄに接触可能な弾性体３８と、この弾性体３８に連結されて当該弾性体３８を図１中上下方向に移動させるためのシャフト３９と、このシャフト３９の外周側に設けられ、常時同図中下方に弾性体３８及びシャフト３９を図１中下方に付勢するコイルばね４０とを備えている。
【００２０】
前記昇降手段３３は、押圧体３１の上面に連結されるフランジ部４２と、このフランジ部４２から上方に延びるシャフト４３と、このシャフト４３の外周側に設けられ、常時シャフト４３及びフランジ部４２を図１中上方に付勢するコイルばね４４と、このコイルばね４４の付勢力に抗してシャフト４３及びフランジ部４２を下方に移動させる直動モータ４５とを備えて構成されている。
【００２１】
前記減圧手段１５は、テーブル１１周りすなわちテーブル１１の上方に減圧室Ｃを形成する開閉可能なケース４８と、このケース４８に接続された配管４９及び三方電磁弁５０とを備えている。三方電磁弁５０は図示しない減圧ポンプに接続される配管５２と、大気導入のための配管５３に接続され、ケース４８を閉塞した状態で減圧室Ｃ内を減圧したり、その減圧を解除して大気圧としたりすることができる。
【００２２】
次に、前記光ディスク基板Ｄに接着シートＳを貼付する方法について説明する。
【００２３】
まず、図２に示されるように、押圧手段１４及び減圧手段１５がテーブル１１から退避した位置に待機させる。このとき、ばね部材２９の付勢力により、軸部材１７の各先端部２４が相互に当接した状態となっている。
【００２４】
次に、図示しない搬送アーム等を介して接着シートＳを搬送し、接着面を上向きとして中心孔Ｓ１に軸部材１７を貫通させてテーブル１１上に載置する。その後、搬送アーム等を介して光ディスク基板Ｄを搬送し、中心孔Ｄ１に先端部２４を貫通させ、段部２５上に光ディスク基板Ｄを載置する。これにより、軸部材１７が各中心孔Ｓ１、Ｄ１に挿通し、接着シートＳ及び光ディスク基板Ｄが離間した状態となる。
【００２５】
その後、図３に示されるように、前記ケース４８をテーブル１１上に配置し、減圧室Ｃを形成するとともに、押圧体３１を光ディスク基板Ｄの上面側に位置させた後、三方電磁弁５０が配管５２側に開いて減圧室Ｃの減圧が開始される。減圧室Ｃ内が図示しない検知手段によって、所定減圧状態に達したことが検知されると、シリンダ３６が作動してピン３５を下降させる（図１参照）。これにより、ピン３５が軸部材１７の通路１７Ｂ内に対して差し込まれて各軸形成体１７Ａが外側に回動し、先端部２４、基部２８の外径寸法が拡径する。そして、基部２８の外周面が接着シートＳの中心孔Ｓ１の内周面に密接し、先端部２４の外周面が光ディスク基板Ｄの中心孔Ｄ１の内周面に密接することにより、光ディスク基板Ｄ及び接着シートＳのセンタリングが行われ、これらの相対位置が位置決めされる。
【００２６】
次いで、図４に示されるように、直動モータ４５を駆動して押圧体３１を下降させることで、光ディスク基板Ｄをコイルばね２１の付勢力に抗して下降させ、当該光ディスク基板Ｄをテーブル１１上の接着シートＳに押圧する。そして、三方電磁弁５０が配管５３側に開いて減圧室Ｃ内を大気圧とする。
【００２７】
その後、シリンダ３６を動作させて軸部材１７の通路１７Ｂからピン３５を抜き出すことで、ばね部材２９の付勢力によって先端部２４及び基部２８を縮径させる。次に、直動モータ４５を介して押圧体３１を上昇させる。このとき、接着シートＳが貼付された光ディスク基板Ｄが軸部材１７の段部２５に載置され、押圧体３１に追従して光ディスク基板Ｄが接触した状態で上昇する（図５参照）。これにより、押圧体３１による下降動作から上昇動作が終わるまでの押圧動作中、光ディスク基板Ｄは、軸部材１７と押圧体３１との間に挟み込まれて離れることはない。その後、テーブル１１からケース４８を退避させるべく当該ケース４８を上昇させる。この上昇時に、切離手段３２のコイルばね４０を介して弾性体３８に下向きの力が付与される（図６参照）。これにより、光ディスク基板Ｄは確実に軸部材１７に支持された状態でケース４８が離れていく。
【００２８】
従って、このような実施形態によれば、軸部材１７の先端部２４及び基部２８がそれぞれ拡径することで、光ディスク基板Ｄ及び接着シートＳのセンタリングが行われるので、各中心孔Ｄ１、Ｓ１に対して軸部材１７の外周面を密着させることができ、センタリングの精度を高めた状態で、それらの貼付を精度良く行うことが可能となる。
【００２９】
以上のように、本発明を実施するための最良の構成、方法等は、前記記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。
すなわち、本発明は、主に特定の実施形態に関して特に図示、説明されているが、本発明の技術的思想及び目的の範囲から逸脱することなく、以上説明した実施形態に対し、形状、位置若しくは配置等に関し、必要に応じて当業者が様々な変更を加えることができるものである。
従って、上記に開示した形状などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの形状などの限定の一部若しくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。
【００３０】
例えば、軸形成体１７の形成数や、切離手段３２の設置数は、図示構成例に限定されるものではなく、同様の作用を奏する限り、必要に応じて増減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】実施形態に係る光ディスク製造装置の部分断面図。
【図２】光ディスク製造装置の動作説明図。
【図３】光ディスク製造装置の動作説明図。
【図４】光ディスク製造装置の動作説明図。
【図５】光ディスク製造装置の動作説明図。
【図６】押圧体から光ディスク基板を離すときの状態を示す部分断面図。
【符号の説明】
【００３２】
１０  光ディスク製造装置
１１  テーブル（載置手段）
１２  支持手段
１４  押圧手段
１５  減圧手段
１７  軸部材
３１  押圧体
３２  切離手段
３５  ピン（挿入部材）
Ｄ  光ディスク基板
Ｄ１  中心孔
Ｓ  接着シート
Ｓ１  中心孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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