(57)【要約】      （修正有）【課題】現物を用いることなく、軸受を組み付ける際に必要な技術を作業者に習得させる教育キットを提供する。【解決手段】内レース1bと外レース1cとを有し、１組のテーパーベアリング1と、シャフト2と、レース1bを嵌合させる凹部が形成された第１ブラケット3と、ブラケット3を締結可能な床板4aと、床板4aに平行な上端面F2が形成された天板4bとを有し、天板4bに、天板上端面F2に締結されるフランジ6eを有し、その内側にレース1bを嵌合させる凹部6aを下側にしレース1bに合わせることで、シャフト2を起立保持し、保持時における凹部底面F6aとレース端面Fcとの隙間ΔLcを形成する第２ブラケット6と、天板上端面F6aとレース端面Fcとの間の高さ寸法L1を測定する第１の測定器具と、ブラケット6の凹部底面F6aとレース端面Fcとの間に形成された隙間ΔLcに適応するシムを含む厚さの異なる複数のシムとを備える。【選択図】図１１
2010039422.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ころを保持するインナーレースと、このインナーレースのころに接触することで互いに回転可能なアウターレースとを有し、互いに分離可能な１組のテーパーベアリングと、
ころを保持する２つのインナーレースを互いに接近不能に保持するシャフトと、
アウターレースの一方を内部嵌合させる凹部が形成された第１のブラケットと、
アウターレースの一方を上側にした状態の第１のブラケットを載せ置ける平坦面が形成されて当該平坦面に第１のブラケットを締結可能な床板と、この床板の平坦面に平行な上端面が形成されて当該床板の上側に位置する天板とを有し、当該天板に、アウターレースの外径より大きな開口孔が形成されたケースと、
天板の上端面に締結されるフランジを有しその内側にアウターレースを内部嵌合させる凹部が形成されて当該凹部を下側にした状態で開口孔から挿入してシャフトの上側に位置するアウターレースに合わせることで、床板と天板との間にシャフトを起立させた状態に保持し、当該保持時における凹部の底面とシャフトの上側に位置するアウターレースの端面との間に隙間を形成する第２のブラケットと、
天板の上端面とアウターレースの端面との間の高さ寸法を測定する第１の測定器具と、
第２のブラケットに形成された凹部の底面とアウターレースの端面との間に形成された隙間に適応するシムを含む厚さの異なる複数のシムとを備えることを特徴とする、ケースに対して軸受を介してシャフトを組み付ける教育キット。
【請求項２】
請求項１において、第２ブラケットは、フランジ面と凹部の底面との高さが異なるものであることを特徴とする、ケースに対して軸受を介してシャフトを組み付ける教育キット。
【請求項３】
請求項１又は２において、天板に形成された開口孔から挿入することで、第１のブラケットのアウターレースに対して起立したシャフトの上側に載せ置いたアウターレースの他方に被さる凹部を有し第１のブラケットのアウターレースと共に床板と天板との間にシャフトを起立させた状態に仮止めし、当該仮止め時におけるシャフトの上側に位置するアウターレースの端面に通じる切り欠き部が形成された仮留め部材を付加して備えることを特徴とする、ケースに対して軸受を介してシャフトを組み付ける教育キット。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項において、シャフトの回転トルクを測定するための器具を付加して備え、前記シャフトは、第２のブラケットを回転可能に貫通する先端部を有し、この先端部の形状が回転トルクの測定器具を着脱可能な形状であることを特徴とする、ケースに対して軸受を介してシャフトを組み付ける教育キット。
【請求項５】
少なくとも１つのラジアルベアリングと、
当該ラジアルベアリングを軸線方向に移動不能に保持するシャフトと、
当該シャフトの先端部が着脱可能に嵌合してラジアルベアリングを上側にした状態でシャフトを支持する平坦面が形成された床板と、この床板の平坦面に平行な上端面が形成されて当該床板の上側に位置する天板とを有し、当該天板に、床板に対して起立したシャフトが貫通する開口孔が形成されたケースと、
天板の上端面に担持されるフランジを有しその内側にラジアルベアリングを保持する凹部が形成されて当該凹部を下側にした状態で開口孔から挿入してラジアルベアリングに合わせることで、床板と天板との間にシャフトを起立させた状態に保持し、当該保持時における凹部の底面とシャフトの上側に位置するラジアルベアリングの端面との間に隙間を形成すると共にラジアルベアリングの端面に通じる貫通孔又は当該貫通孔及び切り欠き部が形成された隙間形成部材と、
隙間形成部材の貫通孔又は当該貫通孔及び切り欠き部を通して当該隙間形成部材の上端面とアウターレースの端面との間の高さ寸法を測定する第１の測定器具と、
前記隙間に適応するシムを含む厚さの異なる複数のシムとを備えることを特徴とする、ケースに対して軸受を介してシャフトを組み付ける教育キット。
【請求項６】
少なくとも１つのラジアルベアリングと、
当該ラジアルベアリングを軸線方向に移動不能に保持するシャフトと、
当該シャフトの先端部が嵌合してラジアルベアリングを上側にした状態でシャフトを支持する平坦面が形成された床板と、この床板の平坦面に平行な上端面が形成されて当該床板の上側に位置する天板とを有し、当該天板に、床板に対して起立したシャフトが貫通する開口孔が形成されたケースと、
天板の上端面に担持されるフランジを有しその内側にラジアルベアリングを保持する凹部が形成されて当該凹部を下側にした状態で開口孔から挿入してラジアルベアリングに合わせることで、床板と天板との間にシャフトを起立させた状態に保持し、当該保持時における凹部の底面とシャフトの上側に位置するラジアルベアリングの端面との間に隙間を形成すると共に当該隙間を外界に開放する切り欠き部が形成された隙間形成部材と、
当該隙間形成部材の切り欠き部を通して前記隙間に合わさる隙間ゲージを含む厚さの異なる複数の隙間ゲージと、
当該隙間ゲージを用いて測定した前記隙間に適応するシムを含む厚さの異なる複数のシムとを備えることを特徴とする、ケースに対して軸受を介してシャフトを組み付ける教育キット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ケースに対して軸受を介してシャフトを組み付ける際に必要な技術を作業者に習得させるために使用する教育キットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ケースに対して軸受を介して複数のシャフトを組み付けることで、複雑かつ緻密な動力伝達系を形成するものとしては、例えば、車両の自動変速機がある（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１０−２４６３１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
自動変速機は、車両に搭載するという制約があるため、限られた空間内に様々な種類の部品を隙間なく収納しているが、部品精度のバラツキ等を考慮すれば、組み付け後にガタ（隙間）が生じることを免れない。特に、軸受を介してシャフトを組み付ける場合、インナーレースとアウターレースとがボールやころを介して互いに一定の自由度をもって動くことができるので、組み付け後における隙間の発生は顕著である。
【０００４】
これに対し、組み付け後にガタが生じる場合には、ガタに応じて選択したシムを用いることで隙間調整を行うことが常套であるが、こうした調整は、常に一定の値に数値化されるものではなく、作業者の組み付け経験に頼ることが大きい。
【０００５】
しかしながら、現物を用いて隙間調整を実習させる場合、例えば、自動変速機を用いた場合には、上述のように、複雑かつ緻密なレイアウトの下に組み付けられていることから、隙間調整のみを目的とした実習にも係わらず、隙間調整を行うためにその周辺の分解・組み付けを行わなければならない。また、自動変速機のように現物の寸法や重量が大きい場合、実習作業をし難い。
【０００６】
しかも、自動変速機にように高価な現物を用いて実習する場合、コスト面でも不利である。また、自動変速機のように現物の寸法や重量が大きく、しかも高価である場合、大量に揃えることが困難で、一度に実習できる人数も制約されてしまうという問題があった。
【０００７】
本発明の目的とするところは、現物を用いることなく、ケースに対して軸受を介してシャフトを組み付ける際に必要な技術を作業者に習得させるために使用する教育キットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、特徴の異なる２つの軸受に着目してなされている。
【０００９】
即ち、テーパーベアリングに着目した本発明は、ころを保持するインナーレースと、このインナーレースのころに接触することで互いに回転可能なアウターレースとを有し、互いに分離可能な１組のテーパーベアリングと、
ころを保持する２つのインナーレースを互いに接近不能に保持する第１のシャフトと、
アウターレースを内部嵌合させる凹部が形成された第１のブラケットと、
アウターレースを上側にした状態の第１のブラケットを載せ置ける平坦面が形成されて当該平坦面に第１のブラケットを締結可能な床板と、この床板の平坦面に平行な上端面が形成されて当該床板の上側に位置する天板とを有し、当該天板に、アウターレースの外径よりも大きな開口孔が形成されたケースと、
天板の上端面に締結されるフランジを有しその内側にアウターレースを内部嵌合させる凹部が形成されて当該凹部を下側にした状態で開口孔から挿入してシャフトの上側に位置するアウターレースに合わせることで、床板と天板との間にシャフトを起立させた状態に保持し、当該保持時における凹部の底面とシャフトの上側に位置するアウターレースの端面との間に隙間を形成する第２のブラケットと、
天板の上端面とアウターレースの端面との間の高さ寸法を測定する第１の測定器具と、
第２のブラケットに形成された凹部の底面とアウターレースの端面との間に形成された隙間に適応するシムを含む厚さの異なる複数のシムとを備えることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明では先ず、アウターレースの一方を圧入等の方法で内部嵌合させた第１のブラケットを、アウターレースを上側にした状態でケースの床板に形成された平坦面にボルト等を用いて締結し、次いで、２つのインナーレースを保持した第１のシャフトをケースの天板に形成した開口孔に通せば、第１のシャフトをケース内で起立した状態に配置することができる。これにより、第１のシャフトを起立させたときに下側に位置するインナーレースを第１のブラケットのアウターレースに合わせれば、第１のシャフトは、ころを介して第１のブラケットのアウターレースに対して起立した状態に載せ置かれる。
【００１１】
一方、アウターレースの他方は、第１のシャフトをケース内に起立した状態に載せ置いた後、ケースの天板に形成した開口孔に挿入することで、第１のシャフトを起立させた状態のまま、当該第１のシャフトの上側に位置するインナーレースのころに対して載せ置かれる。これにより、ケースに形成された天板の上端面とアウターレースの端面との間の高さ寸法ΔＬ1を測定することができる。
【００１２】
但し、第１のシャフトの上側に位置するインナーレースのころに対してアウターレースを載せ置いた状態で、当該シャフトがケース内にて垂直に起立できない場合もあり得る。その場合は、これに次いで、ケースの天板に形成した開口孔から仮留め部材を挿入すると、当該仮留め部材は、第１のシャフトの上側に載せ置いたアウターレースの他方に被さるため、第１のシャフトは、第１のブラケットのアウターレースと共に床板と天板との間に起立させた状態に仮止めされる。
【００１３】
仮留め部材には、当該仮留め時における第１のシャフトの上側に位置するアウターレースの端面に通じる切り欠き部が形成されることから、デプスゲージに代表される第１の測定器具を用いて、仮留め部材の切り欠き部を通してケースに形成された天板の上端面とアウターレースの端面との間の高さ寸法Ｌ1を測定することができる。
【００１４】
測定が終了した後は、ケースから仮留め部材を取り出すと共に、第１のシャフトの上側に位置するインナーレースのころに対して載せ置かれたアウターレースを取り外す。
【００１５】
第２ブラケットについては、その凹部を上側にした状態で、当該凹部の底面と、かかるブラケットのフランジ面との間の高さ寸法Ｌ2が要求される。高さ寸法Ｌ2は、設計図面の数値をそのまま利用することができるが、ゲージを用いて実測することもできる。
【００１６】
ゲージを用いて実測する場合には、第２のブラケットを、その凹部を上側にした状態で、かかるブラケットのフランジ面に基準高さを設定するための冶具を接触させることで、当該冶具の上端面をフランジ面と凹部の底面との間の高さ寸法を測定する際の基準高さとして設定する。
【００１７】
フランジ面と凹部の底面との間の高さ寸法Ｌ2は、デプスゲージに代表される第１の測定器具を用いて、基準高さ設定用冶具の上端面と凹部の底面との間の高さ寸法Ｌbを測定したのち、この測定値Ｌbと基準高さ設定用冶具の高さ寸法Ｌaとを減算することで求める。
【００１８】
例えば、基準高さ設定用冶具の高さ寸法Ｌaから第１の測定器具を用いて測定した凹部の底面までの高さ寸法Ｌbを減算した差分をＬ2とすると、差分Ｌ2がゼロ（第１の測定器具を用いて測定した凹部の底面までの高さ寸法Ｌbと基準高さ設定用冶具の高さ寸法Ｌaとが同一）の場合、凹部の底面とフランジ面とは同一平面上にあり、差分ΔＬ2が正の値（高さ寸法Ｌbが高さ寸法Ｌaよりも短い）の場合、凹部の底面の厚さがフランジ面よりも厚いため、凹部の底面はフランジ面よりも高い位置にあり、差分Ｌ2が負の値（高さ寸法Ｌbが高さ寸法Ｌaよりも長い）の場合、凹部の底面の厚さがフランジ面よりも薄いため、凹部の底面はフランジ面よりも低い位置にある。
【００１９】
第２のブラケットは、そのフランジによってケースの天板の上端面に締結されるため、天板の上端面とアウターレースの端面との間の高さ寸法Ｌ1と基準高さ設定用冶具の高さ寸法Ｌaと凹部の底面までの高さ寸法Ｌbとの差分Ｌ2の絶対値（｜Ｌ2｜）との加算値ΔＬc（＝Ｌ1＋｜Ｌ2｜）は、第２のブラケットに形成された凹部の底面と第１のシャフトのインナーレースに保持されたころに接触するアウターレースの端面との隙間となる。
【００２０】
これにより、実習者（作業者）は、例えば、マイクロメーターに代表される第２の測定器具を用いて、厚さの異なる複数のシムの中から前記隙間ΔＬcに適応する厚さのシムを選択することで、正しいシムを選択することができる。なお、本発明に従えば、予め実習者（作業者）に対し、適応する厚さのシムを知らせておくことで、それに合致しているかのみを判断させてもよい。
【００２１】
上記発明に係る、第２ブラケットには、フランジ面と凹部の底面との高さが同一のものを使用できるが、差分Ｌ2を算出することを実習の目的の１つとすれば、フランジ面と凹部の底面との高さが異なるものを使用することが好ましい。
【００２２】
また、上記発明では、組み付け後のシャフトの動作を実習するため、トルクレンチに代表されるシャフトの回転トルクを測定するための器具を付加して備えることができる。この場合、前記シャフトは、第２のブラケットを回転可能に貫通する先端部を有し、この先端部の形状が回転トルクの測定器具を着脱可能な形状とする。
【００２３】
また、本発明の他方は、少なくとも１つのラジアルベアリングと、
当該ラジアルベアリングを軸線方向に移動不能に保持する第２のシャフトと、
当該シャフトの先端部が着脱可能に嵌合してラジアルベアリングを上側にした状態で第２のシャフトを支持する平坦面が形成された床板と、この床板の平坦面に平行な上端面が形成されて当該床板の上側に位置する天板とを有し、当該天板に、床板に対して起立したシャフトが貫通する開口孔が形成されたケースと、
天板の上端面に担持されるフランジを有しその内側にラジアルベアリングを保持する凹部が形成されて当該凹部を下側にした状態で開口孔から挿入してラジアルベアリングに合わせることで、床板と天板との間に第２のシャフトを起立させた状態に保持し、当該保持時における凹部の底面とシャフトの上側に位置するラジアルベアリングの端面との間に隙間を形成すると共にラジアルベアリングの端面に通じる貫通孔及び切り欠き部が形成され、当該切り欠き部が前記隙間を開放する隙間形成部材と、
隙間形成部材の貫通孔及び切り欠き部を通して当該隙間形成部材の上端面とアウターレースの端面との間の高さ寸法を測定する第１の測定器具と、
隙間形成部材の切り欠き部を通して前記隙間に合わさる隙間ゲージを含む厚さの異なる複数の隙間ゲージと、
前記隙間に適応するシムを含む厚さの異なる複数のシムとを備えることを特徴とするものである。
【００２４】
本発明では先ず、少なくとも１つのラジアルベアリングを、第２のシャフトに対して軸線方向に移動不能に保持する。次いで、ケースの床板に形成された平坦面に設けた凹部に第２のシャフトの先端部を嵌合させることで、当該シャフトを平坦面でラジアルベアリングを上側にした状態に支持する。
【００２５】
隙間形成部材は、ラジアルベアリングを保持する凹部を下側にした状態で、ケースの天板に形成された開口孔から挿入することでラジアルベアリングに合さるため、そのフランジを天板の上端面にボルト等を用いて締結すれば、床板と天板との間に第２のシャフトを起立させた状態に保持し、当該保持時における凹部の底面と第２のシャフトの上側に位置するラジアルベアリングの端面との間に隙間を形成する。
【００２６】
隙間形成部材には、ラジアルベアリングの端面に通じる貫通孔又は当該貫通孔及び切り欠き部が形成されることから、デプスゲージに代表される第１の測定器具を用いて、隙間形成部材の貫通孔又は当該貫通孔及び切り欠き部を通して当該貫通孔が形成される上端面とアウターレースの端面との間の高さ寸法Ｌ3を測定する。
【００２７】
測定が終了した後は、隙間形成部材の貫通孔が形成される上端面と当該隙間形成部材の凹部の底面との間の規格上の高さ寸法Ｌ4が要求される。高さ寸法Ｌ4も、設計図面の数値をそのまま利用することができるが、高さ寸法Ｌ4と同じ高さ寸法を有する高さ寸法測定用の冶具を用いて間接的に測定することもできる。この場合、かかる冶具を、ハイトゲージに代表される第３の測定器具を用いて実測する。
【００２８】
貫通孔が形成される隙間形成部材の上端面とアウターレースの端面との間の高さ寸法ΔＬ3から規格上の高さ寸法ΔＬ4を減算した値ΔＬcは、第２の隙間形成部材に形成した凹部の底面とアウターレースの端面との間に形成された隙間となる。
【００２９】
これにより、実習者（作業者）は、マイクロメーターに代表される第２の測定器具を用いて、複数のシムの中から隙間ΔＬcに適応する厚さのシムを選択することで、正しいシムを選択することができる。
【００３０】
なお、隙間形成部材としては、他の形態として、貫通孔及び切り欠き部に替えて、当該貫通孔でアウターレースの端面に通じさせると共に、切り欠き部を隙間を外界に通じさせるために形成することも可能である。更に、隙間形成部材の他の形態としては、アウターレースの端面に通じる貫通孔のみ、又は、隙間ΔＬcを外界に通じさせる切り欠き部のみとすることも可能である。
【００３１】
また、本発明では、ケースを共通化することで、仮留め部材や隙間形成部材などを適宜変更して組み付けることができる。
【発明の効果】
【００３２】
第１のシャフトを用いた本発明では、実際にケースに対して２つのテーパーベアリングを介してシャフトを組み付けるときと同様の工程を経て、当該組み付けを行うことができると共に、その組み付けの過程で、適切なシムを選択するための技術を習得することができる。
【００３３】
しかも、上記した組み付け作業は、シャフトと、テーパーベアリング及びブラケットの必要最小限のパーツで可能になるため、現物を用いて実習を行う場合のように、隙間調整を行うためにその周辺の分解・組み付けを行う必要がない分、目的に則した効率的な実習を実現することができる。
【００３４】
また、上述のように教育キットとしての構成が簡素化されているところから、ケースに対する組み付け及び分解が容易なため、仮組みした状態の測定値を基に、好適なシムを選択する技術を習得することができる。
【００３５】
また、構成が簡素化されたことで、小型化及び軽量化が図れるため、自動変速機のように現物の寸法や重量が大きいものを使用する場合に比べて、実習作業がし易い。しかも、構成が簡素化されたことで、実習にかかる費用を抑制することができる。
【００３６】
また、小型化及び軽量化が図られ、しかも、実習にかかる費用も抑制されることから、自動変速機のように現物の寸法や重量が大きく、しかも高価であるものを使用する場合に比べて、大量に揃えることができ、その結果、一度に大勢の人数で実習することができる。
【００３７】
特に、第１のシャフトの先端部を、トルクレンチに代表される回転トルクを測定するための器具を着脱できる形状とすれば、組み付け後のシャフトが設計上許容される回転トルクの範囲で、実際に回転できるか否かを測定することで、第１のシャフトを組み付けるに際して、ブラケットを締結するのに好適な感覚も併せて習得することができる。
【００３８】
第２のシャフトを用いた本発明も、同様で、実際にケースに対して少なくとも１つのラジアルベアリングを介してシャフトを組み付けるときと同様の工程を経て、当該組み付けを行うことができると共に、その組み付けの過程で、適切なシムを選択するための技術を習得することができる。
【００３９】
また、上記した組み付け作業も、シャフトと、少なくとも１つのラジアルベアリング及び隙間形成部材の必要最小限のパーツで可能になるため、現物を用いて実習を行う場合のように、隙間調整を行うためにその周辺の分解・組み付けを行う必要がない分、目的に則した効率的な実習を実現することができる。
【００４０】
また、上述のように教育キットとしての構成が簡素化されているところから、ケースに対する組み付け及び分解が容易なため、組み付けした状態ままの測定値を基に、又は、隙間ゲージを用いた実測値から、好適なシムを選択する技術を習得することができる。
【００４１】
また、構成が簡素化されたことで、小型化及び軽量化が図れるため、自動変速機のように現物の寸法や重量が大きいものを使用する場合に比べて、実習作業がし易い。しかも、構成が簡素化されたことで、実習にかかる費用を抑制することができる。
【００４２】
また、小型化及び軽量化が図られ、しかも、実習にかかる費用も抑制されることから、自動変速機のように現物の寸法や重量が大きく、しかも高価であるものを使用する場合に比べて、大量に揃えることができ、その結果、一度に大勢の人数で実習することができる。
【００４３】
本発明は、ケースを共通化することができる。この場合、仮留め部材や隙間形成部材などを変更するだけで、上述の実習を全て行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４４】
以下、図面を参照して、本発明を詳細に説明する。
【００４５】
図１(a)〜(c)はそれぞれ、本発明の第一の形態である、テーパーベアリング１を用いて第１のシャフト（以下、「第１シャフト」という）２を組み付ける教育キットに係る構成部品である、テーパーベアリング１を模式的に示す斜視分解図、第１シャフト２及びその組み付け状態を模式的に示す斜視図である。
【００４６】
テーパーベアリング１は、図１(a)に示すように、ころ１ａを保持するインナーレース１ｂと、ころ１ａに接触することでインナーレース１ｂに対して互いに回転可能なアウターレース１ｃとを有し、ころ１ａを保持するインナーレース１ｂとアウターレース１ｃとを互いに分離させることができる。
【００４７】
第１シャフト２には、図１(b)に示すように、２つのフランジ２ａが間隔を空けて一体に形成されている。このため、第１シャフト２の両端からそれぞれ、ころ１ａを保持するインナーレース１ｂを圧入すれば、フランジ２ａがそれぞれ、２つのインナーレース１ｂを互いに接近不能に位置決めするためのストッパとして機能することで、図１(c)に示すように組み付けられる。
【００４８】
また、図２(a)〜(c)はそれぞれ、本形態に係る構成部品である、第１のブラケット（以下、「第１ブラケット」という）３、ケース４及び仮止め部材５を模式的に示す斜視図である。また、図３は、第１ブラケット３、ケース４及び仮止め部材５の関係を模式的に示す分解斜視図である。
【００４９】
第１ブラケット３は、図２(a)に示すように、その内側にアウターレース１ｃの一方を内部嵌合させる凹部３ａが形成された筒状部３ｂと、この筒状部３ｂが一体に起立する平坦なディスク３ｃとからなり、このディスク３ｃの一部が筒状部３ｂの周りにフランジ３ｄを形作る。フランジ３ｄには、筒状部３ｂの周りに間隔を空けて複数のボルト孔３ｅが形成されている。
【００５０】
ケース４は、図２(b)に示すように、床板４ａと、この床板４ａの上側に間隔を空けて位置される天板４ｂとを有する立方体である。床板４ａ及び天板４ｂは、２つの側板４ｃによって連結されている。側板４ｃには、ケース４内に通じる窓４Ｗが形成されている。これにより、ケース４は実質的に、床板４ａと床板４ａとの相互間で、前後左右に開放された状態をなす。
【００５１】
床板４ａは、アウターレース１ｃを上側にした状態の第１ブラケット３を載せ置ける平坦面（以下、「床板平坦面」という）Ｆ1が形成されている。また、床板平坦面Ｆ1には、第１ブラケット３のボルト孔３ｅに対応する位置にそれぞれ、ボルトＢを介して第１ブラケット３を締結するための複数のねじ孔４ｄが形成されている。
【００５２】
これに対し、天板４ｂには、床板４ａの平坦面Ｆ1に平行な上端面（以下、「天板側上端面」という）Ｆ2が形成されている。更に、天板４ｂには、ケース４内に通じる開口孔４ｈが形成されている。開口孔４ｈは、テーパーベアリング１（アウターレース１ｃ）の外径よりも大きな寸法径を有する。
【００５３】
これにより、第１ブラケット３は、図３に示すように、ケース４の前後より床板平坦面Ｆ1に載せ置くことができると共に、ボルトＢを用いて床板４ａに対して締結することができる。
【００５４】
仮止め部材５は、図２(c)に示すように、開口孔４ｈに挿入可能な外径寸法を有し、その内側に、アウターレース１ｃを収納する凹部５ａが形成された筒状体である。これにより、仮止め部材５は、図３に示すように、その凹部５ａを下側にして開口孔４ｈからケース４内に挿入することができる。
【００５５】
更に、仮止め部材５には、第１シャフト２を貫通させる開口孔５ｂと共に、その縁部に、当該仮止め時において、第１シャフト２の上側に位置するアウターレース１ｃの端面（以下、「アウターレース上端面」という）Ｆcに通じる切り欠き部５ｃが形成されている。
【００５６】
これにより、ケース４の開口孔４ｈから仮止め部材５を挿入して、仮止め部材５をアウターレース上端面Ｆcに載せ置いても、外界よりアウターレース上端面Ｆcまでの寸法を測定することができる。
【００５７】
図４(a),(b)はそれぞれ、本形態に係る構成部品である、第２のブラケット（以下、「第２ブラケット」という）６を模式的に示す斜視図及び、その縦断面図である。また、図５(a),(b)はそれぞれ、本形態に係る構成部品として挙げることができる、基準高さを設定するための冶具（以下、「基準高さ設定用冶具」という）７を模式的に示す斜視図及び、第２ブラケット６と基準高さ設定用冶具７との関係を模式的に示す一部断面図である。
【００５８】
第２ブラケット６は、図４(a)に示すように、その内側にアウターレース１ｃの他方を内部嵌合させる凹部６ａが形成された筒状部６ｂと、この筒状部６ｂが一体に起立する平坦なディスク６ｃとからなり、このディスク６ｃの一部が、筒状部６ｂの周りにフランジ６ｄを形作る。
【００５９】
筒状部６ｂの上端面から凹部６ａの底面（以下、「凹部底面」という）Ｆ6aまでの寸法は、アウターレース１ｃの厚みよりも大きいが、本形態では、なおかつ、第２ブラケット６の下端面（ディスク６ｃの端面）から凹部底面Ｆ6aまでの肉厚が、第２ブラケット６の下端面（ディスク６ｃの端面）からフランジ６ｄのフランジ面Ｆ6dまでの肉厚よりも厚くなるように構成されている。更に、凹部底面Ｆ6aには、第１シャフト２が貫通する開口部６ｈが形成されている。
【００６０】
なお、符号６ｅは、フランジ６ｄに対して筒状部６ｂの周りに間隔を空けて形成された複数のボルト孔である。また、ケース天板４ｂの上端面Ｆ2にも、第２ブラケット６のボルト孔６ｅに対応する位置にそれぞれ、ボルトＢを介して第２ブラケット６を締結するための複数のねじ孔４ｄが形成されている。
【００６１】
第２ブラケット６については、その凹部６ａを上側にした状態で、その凹部底面Ｆ6aと、かかるフランジ面Ｆ6dとの間の高さ寸法Ｌ2が要求される。高さ寸法Ｌ2は、設計図面の数値をそのまま利用することができるが、本形態では、ゲージを用いて実測する。基準高さ設定用冶具７は、高さ寸法Ｌ2を測定するための基準高さＬaを有し、第２ブラケット６の筒状部６ｂを取り囲む筒体であって、その上端面Ｆ7aが平坦面を形成すると共に、その下端面Ｆ7bが上端面Ｆ7aと平行に形成されている。
【００６２】
これにより、基準高さ設定用冶具７の下端面Ｆ7bを、図５(b)に示すように、第２ブラケット６を、その凹部６ａを上側にした状態でフランジ面Ｆ6dに接触させると、その上端面Ｆ7aは、当該フランジ面Ｆ6dと凹部底面Ｆ6aとの間の高さ寸法を測定するための基準となる基準高さＬaを設定することになる。
【００６３】
図５(b)に示す符号８は、仮留め部材５の切り欠き部５ｃを通して天板側上端面Ｆ2とアウターレース上端面Ｆcとの間の高さ寸法ΔＬ1を測定すると共に、基準高さ設定用冶具７の上端面Ｆ7aと凹部底面Ｆ6aとの間の高さ寸法Ｌbを測定するデジタル式のデプスゲージである。デプスゲージ８は、本形態の教育キットに係る構成部品である、第１の測定器具として機能する。
【００６４】
図６(a),(b)はそれぞれ、本形態に係る構成部品である、複数のシム９及び当該シム９を模式的に示す斜視図である。また、図７(a),(b)はそれぞれ、本形態に係る構成部品として挙げることができる、第２の測定器具としての、ダイヤルゲージ１０を模式的に示す斜視図及び、第２ブラケット６にアウターレース１ｃ及びシム９を組み付けた状態を模式的に示す断面図である。
【００６５】
図６(a)に示す複数のシム９は、凹部底面Ｆ6aとアウターレース上端面Ｆcとの間に形成された隙間ΔＬcに適応するシム９ａを含む厚さの異なる複数のシムである。複数のシム９の中から適応するシム９ａを選択するには、ダイヤルゲージ１０を用いて、シム９の厚さｔを測定し、隙間ΔＬcに見合う厚さｔのシム９を選び出す。
【００６６】
適応するシム９ａは、図７(b)に示すように、第２ブラケット６の凹部６ａとアウターレース１ｃとの間に配置する。これにより、シム９ａは、組み付け誤差等により生じた隙間ΔＬcを埋める役目を果たす。なお、シム９ａは、第１ブラケット３の凹部３ａからアウターレース１ｃを取り外して、凹部３ａとアウターレース１ｃとの間に配置してもよい。
【００６７】
図８は、第２ブラケット６の間にシム９ａを介在させた状態で、第１ブラケット３と共に、テーパーベアリング１を介して第１シャフト２をケースに組み付けた状態を模式的に示す斜視図である。
【００６８】
図８において、符号１１は、組み付け後の第１シャフト２の動作を実習するため、当該シャフト２の回転トルクを測定するための器具としての、トルクレンチである。このため、本形態に係る第１シャフト２は、第２ブラケット６を回転可能に貫通する先端２ｅがトルクレンチを着脱可能な六角形状をなしている。
【００６９】
次に、本形態を用いた実習方法を説明する。なお、以下の説明において、図９は、インナーレース１ｂを圧入嵌合した第１シャフト２をケース４に組み付ける際の状態を模式的に示す斜視図であり、また、図１０及び図１１はそれぞれ、ケース４内でアウターレース１ｃ及び仮留め部材５を組み付けた状態を示す断面図と、ケース４内でアウターレース１ｃ及び第２ブラケット６を組み付けた状態を示す断面図である。
【００７０】
本形態では先ず、実習者又は作業者（以下、単に「作業者」という）は、図３に示すように、アウターレース１ｃの一方を圧入等の方法で内部嵌合させた第１ブラケット３を、アウターレース１ｃを上側にした状態で、ケース４の床板平坦面Ｆ1にボルトＢを用いて締結し、次いで、図９に示すように、２つのインナーレース１ｂを圧入嵌合させた第１シャフト２をケース天板４ｂに形成した開口孔４ｈに通すことで、第１シャフト２をケース４内で起立した状態に配置する。これにより、第１シャフト２を起立させたときに下側に位置するインナーレース１ｂを第１ブラケット３のアウターレース１ｃに合わせれば、第１シャフト２は、ころ１ａを介して第１ブラケット３のアウターレース１ｃに対して起立した状態に載せ置かれる。
【００７１】
なお、本形態では、第１シャフト２として、図１(c)に示すように、ころ１ａを保持する２つのインナーレース１ｂがそれぞれ予め圧入されたものを用いているが、作業者自ら、第１シャフト２に対して互いに接近不能に圧入してもよい。また、第１ブラケット３としても、予めアウターレース１ｃを圧入したものを用いているが、作業者自ら、アウターレース１ｃの一方を第１ブラケット３に圧入してもよい。
【００７２】
また、開口孔４ｈは、テーパーベアリング１の外径よりも大きな寸法径を有することから、第１シャフト２をケース４内に起立した状態に載せ置いた後、作業者は、アウターレース１ｃの他方を、図１０に示すように、ケース天板４ｂに形成した開口孔４ｈに挿入することで、第１シャフト２を起立させた状態のまま、当該第１シャフト２の上側に位置するインナーレース１ｃのころ１ａに対して載せ置くことができる。
【００７３】
これに次いで、作業者がケース天板４ｂに形成した開口孔４ｈから仮留め部材５を挿入すると、当該仮留め部材５の凹部５ａは、図１０に示すように、第１シャフト２の上側に載せ置いたアウターレース１ｃに被さるため、第１シャフト２は、第１ブラケット３のアウターレース１ｃと共に床板４ａと天板４ｂとの間に起立させた状態に仮止めされる。
【００７４】
ここで、仮留め部材５には、当該仮止め時における第１シャフト２の上側に位置するアウターレース上端面Ｆcに通じる切り欠き部５ｃが形成されることから、作業者は、デプスゲージ８を天板側上端面Ｆ2に当てて、切り欠き部５ｃを通して天板側上端面Ｆ2とアウターレース上端面Ｆcとの間の高さ寸法Ｌ1を測定する。
【００７５】
高さ寸法Ｌ1の測定が終了した後は、ケース４の開口孔４ｈから仮留め部材５を取り出すと共に、第１シャフト２の上側に載せ置かれたアウターレース１ｃを取り外す。
【００７６】
第２ブラケット６については、上記作業の後、又は、その前に、図５(b)に示すように、第２ブラケット６を、その凹部６ａを上側にした状態で、かかるブラケット６のフランジ面Ｆ6dに基準高さ設定用冶具７を接触させることで、当該基準高さ設定用冶具７の上端面Ｆ7aを当該フランジ面Ｆ6dと凹部底面Ｆ6aとの間の高さ寸法Ｌ2を測定する際の基準高さＬaとして設定する。
【００７７】
フランジ面Ｆ6dと凹部底面Ｆ6aとの間の高さ寸法Ｌ2は、デプスゲージ８を基準設定用ゲージ７の上端面Ｆ7aに当てて用いて、この上端面Ｆ7aと凹部底面Ｆ6aとの間の高さ寸法Ｌbを測定したのち、この測定値Ｌbと基準高さ設定用冶具７の高さ寸法Ｌaとを減算することで求める。即ち、基準高さ設定用冶具７の高さ寸法Ｌaからデプスゲージ８を用いて測定した凹部底面Ｆ6aまでの高さ寸法Ｌbを減算した差分をΔＬ2 (＝Ｌa−Ｌb)とする。
【００７８】
第２ブラケット６は、図１１に示すように、そのフランジ６ｄによって天板側上端面Ｆ2に締結されるため、天板側上端面Ｆ2とアウターレース上端面Ｆcとの間の高さ寸法Ｌ1と基準高さ設定用冶具７の高さ寸法Ｌaと凹部底面Ｆ6aまでの高さ寸法Ｌbとの差分Ｌ2の絶対値（｜ΔＬ2｜）との減算値ΔＬc（＝ΔＬ1−｜ΔＬ2｜）は、第２ブラケット６に形成された凹部底面Ｆ6aと第１シャフト２のインナーレース１ｂに保持されたころ１ａに接触するアウターレース上端面Ｆcとの隙間となる。
【００７９】
これにより、作業者は、ダイヤルゲージ１０を用いて、厚さの異なる複数のシム９の中から隙間ΔＬcに適応する厚さのシム９ａを選択することで、正しいシムを選択することができる。なお、本発明に従えば、予め作業者に対し、適応する厚さのシム９ａを知らせておくことで、それに合致しているかのみを判断させてもよい。
【００８０】
選択したシム９ａは、図７(b)に示すように、第２ブラケット６の凹部６ａに圧入嵌合し、次いで、アウターレース１ｃを圧入嵌合する。こうしてシム９ａ及びアウターレース１ｃを組み付けた第２ブラケット６は、アウターレース１ｃを下側にして、ケース天板４ｂの開口孔ｈに挿入したのち、ボルトＢを用いて天板４ｂに締結される。
【００８１】
これにより、図８に示すように、テーパーベアリング１を介して第１シャフト２が組み付けられたケース４が完成する。
【００８２】
なお、本発明に係る、第２ブラケット６には、凹部底面Ｆ6aとフランジ面Ｆ6dとの高さが同一のものを使用できる。
【００８３】
また、本形態では、組み付け後の第１シャフト２の動作を実習するため、トルクレンチ１１を付加して備える。この場合、第１シャフト２は、第２ブラケット６を回転可能に貫通する先端部２ｅを有し、この先端部２ｅの形状がトルクレンチ１１を着脱可能な形状となることから、シム９ａと共にアウターレース１ｃを圧入嵌合させた第２ブラケット６を、ボルトＢを用いてケース４に対して締結するとき、ブラケット３，６を締結するのに好適な感覚も併せて習得することができる。
【００８４】
即ち、第１シャフト２を用いた本形態では、実際にケース４に対して２つのテーパーベアリング１を介して第１シャフト２を組み付けるときと同様の工程を経て、当該組み付けを行うことができると共に、その組み付けの過程で、適切なシム９ａを選択するための技術を習得することができる。
【００８５】
しかも、上記した組み付け作業は、第１シャフト２と、２つのテーパーベアリング１及びブラケット３，６の必要最小限のパーツで可能になるため、現物を用いて実習を行う場合のように、隙間調整を行うためにその周辺の分解・組み付けを行う必要がない分、目的に則した効率的な実習を実現することができる。
【００８６】
また、上述のように教育キットとしての構成が簡素化されているところから、ケース４に対する組み付け及び分解が容易なため、仮組みした状態の測定値を基に、好適なシム９ａを選択する技術を習得することができる。
【００８７】
また、構成が簡素化されたことで、小型化及び軽量化が図れるため、自動変速機のように現物の寸法や重量が大きいものを使用する場合に比べて、実習作業がし易い。しかも、構成が簡素化されたことで、実習にかかる費用を抑制することができる。
【００８８】
また、小型化及び軽量化が図られ、しかも、実習にかかる費用も抑制されることから、自動変速機のように現物の寸法や重量が大きく、しかも高価であるものを使用する場合に比べて、大量に揃えることができ、その結果、一度に大勢の人数で実習することができる。
【００８９】
特に、本形態のように、第１シャフト２の先端部２ｅを、トルクレンチ１０を着脱できる形状とすれば、組み付け後の第１シャフト２が設計上許容される回転起動トルク（プリロード）の範囲で、実際に回転できるか否かを測定することで、第１シャフト２を組み付けるに際して、ブラケット３，６を締結するのに好適な感覚も併せて習得することができる。
【００９０】
図１２は、本発明の第二の形態である、ラジアルベアリングの一例としてのボールベアリング１１を用いて第２のシャフト（以下、「第２シャフト」という）１２を組み付ける教育キットに係る構成部品である、ボールベアリング１１、第２シャフト１２及びニードルベアリング２０を模式的に示す斜視図である。また、図１３は、第２シャフト１２がケース４内で支持された状態を模式的に示す斜視図である。
【００９１】
本形態では、ボールベアリング１１と、ニードルベアリング２０とを用い、第２シャフト１２で２つのベアリング１１，２０を互いに接近不能に保持する。即ち、第２シャフト１２も、図１２に示すように、２つのフランジ１２ａが間隔を空けて一体に形成されているため、その両端からそれぞれ、ボールベアリング１１及びニードルベアリング２０を圧入することで互いに接近不能に保持することができる。
【００９２】
ケース４は、上記教育キットに用いられた図２(b)に記載のものと同一のものであり、床板側平坦面Ｆ1は、ニードルベアリング２０を載せ置くことができると共に、ねじ孔４ｄに取り囲まれた内側の領域には、第２シャフト１２の一方の先端部１２ｂが着脱可能に嵌合する凹部４ｎが形成されている。
【００９３】
これにより、床板４ａは、図１３に示すように、第２シャフト１２の他方の先端部１２ｃを開口孔４ｈから突出させつつ、ボールベアリング１１を上側にした状態で、当該シャフト１２を支持することができる。
【００９４】
図１４は、同形態に係る構成部品である、隙間形成部材１３をケース４と共に模式的に示す斜視分解図である。また、図１５は、ケース４内に第２シャフト１２をボールベアリング１１、ニードルベアリング２０及び隙間形成部材１３を用いて仮組みした状態を模式的に示す断面図である。
【００９５】
隙間形成部材１３は、図１４に示すように、平坦なディスク１３ａの下端に、開口孔４ｈを貫通する基部１３ｂが一体に繋がり、ディスク１３ａの一部が基部１３ｂの周りにフランジ１３ｃを形作る。これにより、フランジ１３ｃは、天板側上端面Ｆ2に担持されるフランジとして機能する。
【００９６】
また、基部１３ｂには更に、図１４に示すように、筒状の胴部１３ｄを介して、当該胴部１３ｄよりも大径の筒状部１３ｅが一体に垂下している。筒状部１３ｅは、開口孔４ｈを貫通する外径を有し、その内側には、ボールベアリング１１を取り囲んで当該ベアリング１１に合さる凹部１３ｆが形成されている。
【００９７】
これにより、隙間形成部材１３を、凹部１３ｆを下側にした状態のまま、開口孔４ｈから挿入すると、図１５に示すように、当該隙間形成部材１３は、天板側上端面Ｆ2にて担持されるので第２シャフト１２の上側に載せ置いたボールベアリング１１に被さって、第２シャフト１２を介してニードルベアリング２０と共に、床板４ａと天板４ｂとの間に第２シャフト１２を起立させた状態に保持することができる。
【００９８】
更に、隙間形成部材１３は、図１５に示すように、当該保持時における凹部１３ｆの底面（以下、「凹部底面）」という）Ｆ13fと、第２シャフト１２の上側に位置するボールベアリング１１のアウターレース端面（以下、「アウターレース上端面」）Ｆcとの間に隙間ΔＬcを形成する。
【００９９】
加えて、隙間形成部材１３の上端面Ｆ13aは平坦面を構成し、上端面Ｆ13aから基部１３ｂを貫通して筒状部１３ｅに通じる貫通孔１３ｇが形成されている。この貫通孔１３ｇに対応する筒状部１３ｅの位置には、アウターレース上端面Ｆcを開放する切り欠き部１３ｈが形成されている。これにより、隙間形成部材１３に隔てられた外界からも、アウターレース上端面Ｆcまでの寸法を測定することができる。
【０１００】
なお、フランジ１３ｃには、基部１３ｂの周りに間隔を空けて複数のボルト孔１３ｉが形成されている。このボルト孔１３ｉは、天板４ｂに形成されたねじ孔４ｄに対応する位置に形成されることで、ボルトＢによる締結作業について、第１シャフト２を用いた形態との共通化を図っている。また、隙間形成部材１３には、第２シャフト１２が貫通するシャフト貫通孔１３ｊが形成されている。
【０１０１】
次に、本形態を用いた実習方法を説明する。なお、以下の説明において、図１６は、本形態に係る構成部品として挙げることのできる、第３の測定器具としての、デジタル式のハイトゲージ１４と、高さ寸法測定用の冶具１５を模式的に示す斜視図である。また、図１７は、本形態に係る構成部品である、隙間ゲージを用いて、ケース４内に組み付けられたボールベアリング１１と隙間形成部材１３との間に形成された隙間ΔＬcを実測するときの状態を模式的に示す斜視図である。
【０１０２】
本形態では先ず、作業者は、ボールベアリング１１を、第２シャフト１２に対して軸線方向に移動不能に圧入する一方、床板側平坦面Ｆ1にニードルベアリングを凹部４ｎが中心となるように載せ置く。次いで、第２シャフト１２の先端部１２ｅを、ニードルベアリングを通して床板側平坦面Ｆ1の凹部４ｎに嵌合させることで、当該シャフト１２を、図１３に示すように、床板側平坦面Ｆ1でボールベアリング１１を上側にした状態に支持する。
【０１０３】
隙間形成部材１３は、図１４に示すように、ボールベアリング１１を保持する凹部１３ｆを下側にした状態で、ケース天板４ｂに形成された開口孔４ｈから挿入することでボールベアリング１１に合さるため、図１５に示すように、第２シャフト１２を介してニードルベアリング２０と共に、床板４ａと天板４ｂとの間に第２シャフト１２を起立させた状態に保持し、当該保持時における凹部底面Ｆ13fと第２シャフト１２の上側に位置するアウターレース上端面Ｆcとの間に隙間ΔＬcを形成する。
【０１０４】
隙間形成部材１３には、アウターレース上端面Ｆcに通じる貫通孔１３ｇ及び切り欠き部１３ｈが形成されることから、図１４に示すように、デプスゲージ８を隙間形成部材１３の上端面Ｆ13aに当てて、隙間形成部材１３の貫通孔１３ｇ及び切り欠き部１３ｈを通して、図１５に示す、隙間形成部材１３の上端面Ｆ13aとアウターレース上端面Ｆcとの間の高さ寸法Ｌ3を測定する。
【０１０５】
測定が終了した後は、隙間形成部材１３の上端面Ｆ13aと凹部底面Ｆ13fとの間の規格上の高さ寸法Ｌ4が要求される。高さ寸法Ｌ4も、設計図面の数値をそのまま利用することができるが、本形態では、高さ寸法Ｌ4と同じ高さ寸法を有する高さ寸法測定用の冶具（以下、「寸法測定用冶具」という）１５を用いて間接的に測定する。ここでは、寸法測定用冶具１５の高さ寸法Ｌ4を、第３の測定器具としての、ハイトゲージ１４を用いて測定する。
【０１０６】
隙間形成部材の上端面Ｆ13aとアウターレース上端面Ｆcとの間の高さ寸法Ｌ3から規格上の高さ寸法Ｌ4を減算した値ΔＬcは、隙間形成部材１３に形成した凹部底面Ｆ13fとアウターレース上端面Ｆcとの間に形成された隙間となる。
【０１０７】
これにより、実習者（作業者）は、第一の形態と同様、マイクロメーター１０を用いて、複数のシム９の中から隙間ΔＬcに適応する厚さのシム９ａを選択することで、正しいシムを選択することができる。
【０１０８】
また、本形態の隙間形成部材１３では、貫通孔１３ｇと共にアウターレース上端面Ｆcを外界に開放する切り欠き部１３ｈが形成されていることにより、この切り欠き部１３ｈによって、隙間ΔＬcを外界に開放させている。この場合、隙間ΔＬcに合わさる隙間ゲージ１６ａを含む複数の隙間ゲージ１６を用意し、図１７に示すように、これら複数の隙間ゲージ１６の中から１つづつ、切り欠き部１３ｇを通して合わせていくことで、凹部底面Ｆ13fとアウターレース上端面Ｆcとの間に形成された隙間ΔＬcを求めることもできる。
【０１０９】
更に、隙間形成部材１３としては、他の形態として、貫通孔１３ｇ及び切り欠き部１３ｈに替えて、図１８に示すように、当該貫通孔１３ｇを基部１３ｂ及び筒状部１３ｅに形成すると共に、切り欠き部１３ｈを、隙間ΔＬcを外界に通じさせるために形成することも可能である。更に、隙間形成部材１３の他の形態としては、アウターレース上端面Ｆcに通じる貫通孔１３ｇのみ、又は、隙間ΔＬcを外界に通じさせる切り欠き部１３ｆのみとすることも可能である。
【０１１０】
第２シャフト１２を用いた本形態も、第一の形態と同様、実際にケース４に対して少なくとも１つのボールベアリング１１を介して第２シャフト１２を組み付けるときと同様の工程を経て、当該組み付けを行うことができると共に、その組み付けの過程で、適切なシム９を選択するための技術を習得することができる。
【０１１１】
また、上記した組み付け作業も、第２シャフト１２と、少なくとも１つのボールベアリング１１及び隙間形成部材１３の必要最小限のパーツで可能になるため、現物を用いて実習を行う場合のように、隙間調整を行うためにその周辺の分解・組み付けを行う必要がない分、目的に則した効率的な実習を実現することができる。
【０１１２】
また、上述のように教育キットとしての構成が簡素化されているところから、ケース４に対する組み付け及び分解が容易なため、組み付けした状態ままの測定値を基に、又は、隙間ゲージ１６を用いた実測値から、好適なシム９ａを選択する技術を習得することができる。
【０１１３】
また、構成が簡素化されたことで、小型化及び軽量化が図れるため、自動変速機のように現物の寸法や重量が大きいものを使用する場合に比べて、実習作業がし易い。しかも、構成が簡素化されたことで、実習にかかる費用を抑制することができる。
【０１１４】
また、小型化及び軽量化が図られ、しかも、実習にかかる費用も抑制されることから、自動変速機のように現物の寸法や重量が大きく、しかも高価であるものを使用する場合に比べて、大量に揃えることができ、その結果、一度に大勢の人数で実習することができる。
【０１１５】
更に、本形態のように、当該ケース４を第一の形態に係るケースと共通化すれば、仮止め部材５や隙間形成部材１３などを変更するだけで、上述の実習を全て行うことができる。
【０１１６】
上述したところは、本発明の好適な形態を示したものであるが、特許請求の範囲内において、種々の変更を加えることができる。例えば、上述した形態の各構成要素は、用途等に応じて適宜組み合わせることができる。従って、本発明に従えば、上述したとおり、上述した全ての実習をケース４を共通化することで実現することもでき、更に、回転トルクの
【図面の簡単な説明】
【０１１７】
【図１】(a)〜(c)はそれぞれ、本発明の第一の形態である、テーパーベアリングを用いて第１シャフトを組み付ける教育キットに係る構成部品である、テーパーベアリングを模式的に示す斜視分解図、第１シャフト及びその組み付け状態を模式的に示す斜視図である。
【図２】(a)〜(c)はそれぞれ、本形態の教育キットに係る構成部品である、第１ブラケット、ケース及び仮止め部材を模式的に示す斜視図である。
【図３】同形態に係る、第１ブラケット、ケース及び仮止め部材の関係を模式的に示す分解斜視図である。
【図４】(a),(b)はそれぞれ、同形態に係る構成部品である、第２ブラケットを模式的に示す斜視図及び、その縦断面図である。
【図５】(a),(b)はそれぞれ、同形態に係る構成部品である、基準設定用ゲージを模式的に示す斜視図及び、第２ブラケットと基準設定用ゲージとの関係を模式的に示す一部断面図である。
【図６】(a),(b)はそれぞれ、同形態に係る構成部品である、複数のシム及び当該シムを模式的に示す斜視図である。
【図７】(a),(b)はそれぞれ、同形態に係る構成部品である、第２の測定器具としての、ダイヤルゲージを模式的に示す斜視図及び、第２ブラケットにアウターレース及びシムを組み付けた状態を模式的に示す断面図である。
【図８】同形態において、第２ブラケットの間にシムを介在させた状態で、第１ブラケットと共に、テーパーベアリングを介して第１シャフトをケースに組み付けた状態を模式的に示す斜視図である。
【図９】同形態において、インナーレースを圧入嵌合した第１シャフトをケースに組み付ける際の状態を模式的に示す斜視図である。
【図１０】同形態において、ケース内でアウターレース及び仮留め部材を組み付けた状態を示す断面図である。
【図１１】同形態において、ケース内でアウターレース及び第２ブラケットを組み付けた状態を示す断面図である。
【図１２】本発明の第二の形態である、ラジアルベアリングの一例としてのボールベアリングを用いて第２シャフトを組み付ける教育キットに係る構成部品である、ボールベアリング、第２シャフト及びニードルベアリングを模式的に示す斜視図である。
【図１３】同形態において、第２シャフトがケース内で支持された状態を模式的に示す斜視図である。
【図１４】同形態に係る構成部品である、隙間形成部材をケースと共に模式的に示す斜視分解図である。
【図１５】同形態において、ケース内に第２シャフトをボールベアリング、ニードルベアリング及び隙間形成部材を用いて仮組みした状態を模式的に示す断面図である。
【図１６】同形態に係る構成部品として挙げることのできる、第３の測定器具としての、デジタル式のハイトゲージと、高さ寸法測定用の冶具を模式的に示す斜視図である。
【図１７】本形態に係る構成部品である、隙間ゲージを用いて、ケース内に組み付けられたボールベアリングと隙間形成部材との間に形成された隙間ΔＬcを実測するときの状態を模式的に示す斜視図である。
【図１８】本発明に係る、隙間形成部材の他の形態を模式的に示す斜視図である。
【符号の説明】
【０１１８】
１    テーパーベアリング
１ａ  ころ
１ｂ  インナーレース
１ｃ  アウターレース
２    第１シャフト
２ｅ  第１シャフト先端部
３    第１ブラケット
３ａ  第１ブラケット凹部
３ｂ  第１ブラケット筒状部
３ｃ  第１ブラケットフランジ
３ｄ  第１ブラケットボルト孔
４    ケース
４ａ  ケース床板
４ｂ  ケース天板
４ｃ  ケース側板
４ｄ  ケースねじ孔
４ｈ  ケース開口孔
４ｎ  シャフト嵌合用凹部
５    仮留め部材
５ａ  凹部
５ｂ  開口部
５ｃ  切り欠き部
６    第２ブラケット
６ａ  第２ブラケット凹部
６ｂ  第２ブラケット筒状部
６ｃ  第２ブラケットフランジ
６ｄ  第２ブラケットボルト孔
７    基準高さ設定用冶具
８    デプスゲージ（第１の測定器具）
９    シム
９ａ  選択されたシム
１０  ダイヤルゲージ（第２の測定器具）
１１  ボールベアリング
１２  第２シャフト
１２ｂ  第２シャフト先端部
１２ｃ  第２シャフト先端部
１３  隙間形成部材
１３ａ  ディスク
１３ｂ  基部
１３ｃ  フランジ
１３ｄ  胴部
１３ｅ  筒状下端部
１３ｆ  凹部
１３ｇ  貫通孔
１３ｈ  切り欠き部
１３ｉ  ボルト孔
１３ｊ  シャフト貫通孔
１４  ハイトゲージ（第３の測定器具）
１５  高さ寸法測定用の冶具
１６  隙間ゲージ
２０  ニードルベアリング
Ｆ1   床板側平坦面
Ｆ2   天板側上端面
Ｆ6a  第２ブラケット凹部底面
Ｆ6d  第２ブラケットフランジ面
Ｆ7a  基準高さ設定用冶具上端面
Ｆ7b  基準高さ設定用冶具下端面
Ｆ13a  隙間形成部材上端面
Ｆ13f  隙間形成部材凹部底面
Ｆc   アウターレースの端面（アウターレース上端面）
Ｌa  基準高さ設定用冶具の高さ寸法
Ｌb  基準高さ設定用冶具の上端面と凹部底面との間の高さ寸法
Ｌ1  天板側上端面とアウターレース上端面との間の高さ寸法
Ｌ2  フランジ面と凹部底面との間の高さ寸法
Ｌ3  間形成部材の上端面とアウターレース上端面との間の高さ寸法
Ｌ4  隙間形成部材の上端面と凹部底面との間の規格上の高さ寸法
ΔＬc  測定用隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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