(57)【要約】      （修正有）【課題】搬送装置の移動距離の無駄を最小限にすることができるピッキングシステムを提供する。【解決手段】ピッキングシステムにおいては、ピッキングカートが商品収集用のコンテナを有し、システムコントローラからの指示に基づいた搬送経路に沿って移動する。搬送経路に沿って設けられた複数の棚７１０には、多数の商品が収容されており、商品収集作業後に複数の排出部により商品収集用のコンテナが後工程へ払い出される。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
商品収集用のコンテナを有し、搬送経路に沿って移動する搬送装置と、
前記搬送経路に沿って多数の商品を収容する複数の商品棚と、
商品収集作業後に前記商品収集用のコンテナを後工程へ払い出す複数の排出部と、
前記搬送装置の移動開始位置から前記複数の排出部のいずれか一の排出部まで移動する搬送経路、および前記一の排出部を前記搬送装置の次期移動開始位置として次期搬送経路を指示する経路指示装置と、を含むことを特徴とするピッキングシステム。
【請求項２】
商品収集用のコンテナを有し、搬送経路に沿って移動する搬送装置と、
前記搬送経路に沿って多数の商品を収容する複数の商品棚と、
前記複数の商品棚の配置に応じて複数のブロックに区分する区分規定部と、
前記搬送装置の移動開始位置から前記区分規定部により区分された複数のブロックのうちいずれか一のブロックの端部まで移動する搬送経路、および前記一のブロックの端部を前記搬送装置の次期移動開始位置として次期搬送経路を指示する経路指示装置と、を含むことを特徴とするピッキングシステム。
【請求項３】
前記経路指示装置は、前記搬送装置が前記複数の商品棚の一端側から他端側へ移動する場合には、前記複数の商品棚のロケーション情報を一端側から他端側の順に指示し、前記搬送装置が前記複数の商品棚の他端側から一端側へ移動する場合には、前記複数の商品棚のロケーション情報を他端側から一端側の順に指示することを特徴とする請求項１または請求項２記載のピッキングシステム。
【請求項４】
前記経路指示装置は、前記区分規定部により区分された複数のブロックのうち所定のブロック間を超える場合に、前記複数の商品棚のロケーション情報を他端側から一端側の順に指示することを特徴とする請求項２または請求項３に記載のピッキングシステム。
【請求項５】
前記経路指示装置は、前記区分規定部により区分された複数のブロックのうち同一ブロックにおいて前記搬送装置が所定の台数だけ存在する場合に、他の搬送装置に対して前記ブロックの移動開始位置を回避する搬送経路を指示することを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか１項に記載のピッキングシステム。
【請求項６】
前記搬送装置は、商品店舗毎に設けられた複数のコンテナを有し、
前記経路指示装置は、前記搬送装置に搭載された複数のコンテナ毎に設定された商品店舗毎の発注商品に応じて前記搬送装置の搬送経路を決定することを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のピッキングシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、商品流通の仕分け工程で使用されるピッキングシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スーパーマーケット、またはコンビニエンスストア等の販売店舗では、希望する商品を配送センターに送付し、当該配送センターから希望の商品が配送されるシステムを採用している。これらの配送センターでは、例えば、ピッキングシステムと呼ばれる配送方式が用いられている。ピッキングシステムとは、搬送装置が各店舗毎に設けられた商品コンテナを保持して配送センター内を搬送しつつ、種々の商品が陳列された商品棚から当該店舗の希望に応じた商品を順に当該商品コンテナに収納し、商品コンテナを当該店舗に配送する方式である。これらの配送方法については、日々、研究開発が行われている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、搬送量がピーク時でも搬送物を滞貨なく搬送する能力を損なうこと無く、余剰分の搬送車の数を削減して搬送車の有効活用を図ると共に、稼働中の搬送車の走行ルートを邪魔しないようにして搬送効率の向上を図ることができる搬送システムについて開示されている。
【０００４】
特許文献１記載の搬送システムにおいては、少なくとも１台以上の搬送車と、搬送車が走行する搬送路と、搬送車の動作を制御する搬送車制御装置とにより構成される小搬送システムを複数有する搬送システムにおいて、各小搬送システムで必要な搬送車を決定する必要搬送車決定装置と、必要搬送車決定装置の決定結果に合わせて各小搬送システム間での搬送車の移動を指示する搬送車配分装置と、搬送路を互いに接続する接続路と、を具備するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１４７２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１記載の搬送システムにおいては、搬送装置の搬送を邪魔しないようにすることができるが、同時に狭い場所において多数の搬送装置が稼動させないとすると、他の棚へのアクセス制限も生じるため、全体としてピッキングの効率が低下する状況となる。
【０００７】
一方、一般的な配送センターにおいては、搬送装置の開始位置と終了位置とを規定している。例えば、搬送装置が各店舗の希望商品をピッキングするため、開始位置から終了位置まで移動して、コンテナを排出した後、終了位置から開始位置まで戻り、再度、開始位置から移動を開始する方式がとられている。その結果、搬送装置の終了位置から開始位置まで戻る戻り時間および移動距離は、ピッキングと関係のない無駄な動きとなる。
【０００８】
本発明の目的は、搬送装置の移動距離の無駄を最小限にすることができるピッキングシステムを提供することである。
本発明の他の目的は、搬送装置の渋滞を緩和させつつ、搬送装置の移動距離の無駄を最小限にすることができるピッキングシステムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１）
本発明に係るピッキングシステムは、商品収集用のコンテナを有し、搬送経路に沿って移動する搬送装置と、搬送経路に沿って多数の商品を収容する複数の商品棚と、商品収集作業後に商品収集用のコンテナを後工程へ払い出す複数の排出部と、搬送装置の移動開始位置から複数の排出部のいずれか一の排出部まで移動する搬送経路、および一の排出部を搬送装置の次期移動開始位置として次期搬送経路を指示する経路指示装置と、を含むものである。
【００１０】
本発明に係るピッキングシステムにおいては、搬送装置が商品収集用のコンテナを有し、経路指示装置からの指示に基づいた搬送経路に沿って移動する。搬送経路に沿って設けられた複数の商品棚には、多数の商品が収容されており、商品収集作業後に複数の排出部により商品収集用のコンテナが後工程へ払い出される。
【００１１】
この場合、経路指示装置が、搬送装置の移動開始位置から複数の排出部のいずれか一の排出部まで移動する搬送経路、および一の排出部を搬送装置の次期移動開始位置として次期搬送経路を指示するので、排出部から移動開始位置まで戻る搬送装置の移動距離を削減することができる。また、複数の排出部は、複数の商品棚に併設、かつ延在して設けられた一の搬送装置（ベルトコンベア）からなってもよい。その結果、最も短い搬送経路に従って、複数の商品棚から搬送装置の商品収集用コンテナに所定の商品をピッキングすることができる。
【００１２】
（２）
本発明に係るピッキングシステムは、商品収集用のコンテナを有し、搬送経路に沿って移動する搬送装置と、搬送経路に沿って多数の商品を収容する複数の商品棚と、複数の商品棚の配置に応じて複数のブロックに区分する区分規定部と、搬送装置の移動開始位置から区分規定部により区分された複数のブロックのうちいずれか一のブロックの端部まで移動する搬送経路、および一のブロックの端部を搬送装置の次期移動開始位置として次期搬送経路を指示する経路指示装置と、を含むものである。
【００１３】
本発明に係るピッキングシステムにおいては、搬送装置が商品収集用のコンテナを有し、経路指示装置からの指示に基づいた搬送経路に沿って移動する。搬送経路に沿って設けられた複数の商品棚には、多数の商品が収容されており、区分規定部により複数の商品棚が配置に応じて複数のブロックに区分される。
【００１４】
この場合、経路指示装置が、搬送装置の移動開始位置から区分規定部により区分された複数のブロックのうちいずれか一のブロックの端部まで移動する搬送経路、および一のブロックの端部を搬送装置の次期移動開始位置として次期搬送経路を指示するので、搬送装置が一のブロックの端部から一のブロックの他の端部まで戻る場合と比較して、搬送装置の移動距離を短縮することができる。その結果、最も短い搬送経路に従って、複数の商品棚から搬送装置の商品収集用コンテナに所定の商品をピッキングすることができる。
【００１５】
（３）
経路指示装置は、搬送装置が複数の商品棚の一端側から他端側へ移動する場合には、複数の商品棚のロケーション情報を一端側から他端側の順に指示し、搬送装置が複数の商品棚の他端側から一端側へ移動する場合には、複数の商品棚のロケーション情報を他端側から一端側の順に指示することが好ましい。
【００１６】
この場合、経路指示装置は、複数の商品棚の一端側から他端側に移動する場合に、複数の商品棚の一端側から他端側の順にロケーション情報を並べて指示を行い、複数の商品棚の他端側から一端側に移動する場合に、複数の商品棚の他端側から一端側の順にロケーション情報を並べて指示を行う。例えば、一端側から他端側に、Ａ１、Ａ２、Ａ３と昇順に並ぶロケーション情報を、他端側から一端側に移動する場合に、Ａ３、Ａ２、Ａ１と降順に並べたロケーション情報を作成し、搬送装置に指示することができる。その結果、搬送装置のピッキングしない移動距離を削減でき、搬送装置の移動距離を最短化することができる。
【００１７】
（４）
経路指示装置は、区分規定部により区分された複数のブロックのうち所定のブロック間を超える場合に、複数の商品棚のロケーション情報を他端側から一端側の順に指示してもよい。
【００１８】
この場合、搬送装置が所定のブロック間を超えた場合に、搬送装置を他端側から一端側に移動させるので、搬送装置の混雑を防止することができる。特に、搬送装置の移動開始位置を分散することができるので、搬送装置の混雑を防止することができる。
【００１９】
（５）
経路指示装置は、区分規定部により区分された複数のブロックのうち同一ブロックにおいて搬送装置が所定の台数だけ存在する場合に、他の搬送装置に対してブロックの移動開始位置を回避する搬送経路を指示してもよい。
【００２０】
この場合、同一ブロックにおいて搬送装置が所定の台数存在する場合に、他の搬送装置は、移動開始位置が異なるブロックから開始されるように指示される。その結果、所定の台数存在するブロックにおける混雑を防止することができる。
なお、搬送装置の台数は、搬送装置および経路指示装置の相互通信により検知してもよく、搬送装置の位置を検出する位置検出装置をさらに設けてもよい。
【００２１】
（６）
搬送装置は、商品店舗毎に設けられた複数のコンテナを有し、経路指示装置は、搬送装置に搭載された複数のコンテナ毎に設定された商品店舗毎の発注商品に応じて搬送装置の搬送経路を決定してもよい。
【００２２】
この場合、経路指示装置は、同一経路の棚に発注商品があるコンテナをグループ化して、搬送装置に搭載する。当該複数のコンテナ毎に搬送経路が決定されるので、効率よく商品のピッキングを行うことができるとともに、搬送装置の搬送距離を短くすることができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明に係るピッキングシステムは、搬送装置の移動距離の無駄を最小限にすることができる。すなわち、排出部から移動開始位置まで戻る搬送装置の移動距離を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本実施形態に係るピッキングシステムの構成の一例を示すブロック図
【図２】ピッキングシステムのピッキングカートの内部構成の一例を示すブロック図
【図３】配送センター内のピッキングフロアを上方から矢視した状態の一例を示す模式図
【図４】従来のピッキングカートの移動する状態の一例を示す模式図
【図５】本実施の形態に係るピッキングカートの移動する状態の一例を示す模式図
【図６】システムコントローラの画面の一例を示す模式図
【図７】第２の実施の形態に係るピッキングカートの移動する状態の一例を示す模式図
【図８】第２の実施の形態に係るピッキングカートの移動する状態の一例を示す模式図
【図９】ピッキングカートに複数のコンテナを複数搭載する際のコンテナの並べ方を説明するための説明図
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の第１から第３の実施形態に係るピッキングシステムについて詳細に説明する。
【００２６】
＜第１の実施の形態＞
図１は本実施形態に係るピッキングシステム１００の構成の一例を示すブロック図であり、図２はピッキングシステム１００のピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの内部構成の一例を示すブロック図である。
【００２７】
図１に示すように、ピッキングシステム１００は、配送センター（図３参照）内に設けられる。このピッキングシステム１００は、主にオンラインシステム２００、システムコントローラ３００、サーバ４００、無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂおよびピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃを含む。
【００２８】
図１のオンラインシステム２００、システムコントローラ３００、サーバ４００、無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂは、それぞれ相互に通信可能なようにＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）に接続されている。オンラインシステム２００は、配送センターと他の複数の店舗との間で発注商品の情報を受ける。オンラインシステム２００は、発注商品の情報を、システムコントローラ３００に与える。システムコントローラ３００とは、配送センターの事務所内に配置されるパーソナルコンピュータ（以下、ＰＣと略記する）および現場のＰＣの少なくとも一方を含むものである。
【００２９】
システムコントローラ３００は、オンラインシステム２００から与えられた発注商品の情報をサーバ４００に記録させる。また、サーバ４００には、商品マスタおよび商品の棚位置情報（ロケーション情報）が記録されており、商品の陳列されている棚位置が判別できる情報が記録されている。システムコントローラ３００は、発注商品の情報および商品マスタおよび商品ロケーション情報を紐付け（リンク）させる。
【００３０】
また、無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂは、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃと相互に無線通信可能に設けられており、システムコントローラ３００は、オンラインシステム２００から与えられた発注商品の情報に紐付けした商品マスタおよび商品ロケーション情報を無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂを介して、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに与える。
【００３１】
次に、図２に示すように、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃは、制御部６７０、記憶部６７１、計量部６７２、印字部６７３、読取部６７４、表示部６７５、受信部６７６、送信部６７７、駆動部６７８およびバッテリ６７９を含む。また、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃは、複数のコンテナを有しており、少なくとも計量部６７２は、当該コンテナの個数に応じて設けられている。
【００３２】
ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの制御部６７０は、無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂおよび受信部６７６を介して発注商品の情報に紐付けした商品マスタおよび商品ロケーション情報を受信する。制御部６７０は、当該情報を記憶部６７１に与える。記憶部６７１は、当該情報を記憶する。また、制御部６７０は、印字部６７３に発注商品の情報に紐付けした商品マスタおよび商品ロケーション情報を印刷するように指示する。印字部６７３は、当該情報を印字する。
【００３３】
また、制御部６７０は、発注商品の情報に紐付けした商品マスタおよび商品ロケーション情報に応じて駆動部６７８を駆動させる。それによりピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃが配送センター内を自走する。当該情報に応じて所定のロケーションの棚の前まで自走した場合、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの制御部６７０は、駆動部６７８の駆動を停止させる。
【００３４】
制御部６７０は、表示部６７５に発注商品の情報および棚位置を提示させ、作業者は、所定の棚位置から発注商品をピッキングし、読取部６７４を用いて発注商品のバーコード等を読み取る。制御部６７０は、読取部６７４からの読取情報に基づいて発注商品の情報と一致するか否かを判定し、一致した場合表示部６７５に一致の旨を表示させる。一方、一致しない場合には、表示部６７５にエラーの旨を表示させる。
【００３５】
作業者は、表示部６７５の表示を確認し、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃのコンテナに当該商品を投入する。コンテナの下部には、計量部６７２が設けられており、コンテナに投入された商品の重量（個数含む）を制御部６７０に与える。制御部６７０は、計量部６７２から与えられた重量値が発注商品の重量（個数含む）と一致するか否か判定し、一致した場合表示部６７５に一致の旨を表示させる。一方、一致しない場合には、表示部６７５にエラーの旨（商品個数の過不足を含む）を表示させる。そして、制御部６７０は、各発注商品の情報を記憶部６７１に記憶させる。
【００３６】
ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの制御部６７０は、各内部構成に指示を与えることにより、上記の処理を繰り返し、発注商品の情報に含まれる全ての商品をピッキングする。また、制御部６７０は、所定の間隔または全ての商品をピッキングし終えた場合、送信部６７７および無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂを介して当該情報を図１のシステムコントローラ３００に与える。
【００３７】
次に、図３は、配送センター内のピッキングフロアを上方から矢視した状態の一例を示す模式図であり、図４は、従来のピッキングカートの移動する状態の一例を示す模式図であり、図５は、本実施の形態に係るピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの移動する状態の一例を示す模式図である。
【００３８】
図３に示すように、配送センター７００内のピッキングフロアには、多数の棚７１０が設けられ、排出部７２０が多数の棚７１０に併設して２個設けられている。ここで、本実施の形態において排出部７２０は、ベルトコンベア等からなり配送センターから配送を行うトラックまで延在して設けられている。
【００３９】
本実施の形態に係る配送センター７００のピッキングフロアは、複数のブロックで分割されている。例えば、図３の破線で示すように、Ａブロック、Ｂブロック、Ｃブロック、Ｄブロック、Ｅブロック、Ｆブロックに分割されている。
【００４０】
次に、図４に示すように、説明上、従来の配送センターのピッキングフロアに対して、本発明のようにブロック毎に分割した状態を考慮する。この状態において、システムコントローラ３００がエリアＡ、エリアＦの棚７１０の商品に関する発注商品の情報があるオーダＯＤＲ１、エリアＣ、Ｄ、Ｅの棚７１０の商品に関する発注商品の情報があるオーダＯＤＲ２、エリアＢ、Ｆの棚７１０の商品に関する発注商品の情報があるオーダＯＤＲ３を受け取った場合、ピッキングカートに対して当該発注商品の情報を送信する。そして、ピッキングカートは、エリアＡ〜エリアＦの棚７１０の商品をピッキングした後、再度、移動開始を行ったスタート位置まで破線ＮＯ９００に沿って移動を行う。
【００４１】
一方、本実施の形態においては、システムコントローラ３００が、エリアＡ、エリアＦの棚７１０の商品に関する発注商品の情報があるオーダＯＤＲ１、エリアＣ、エリアＤおよびエリアＥの棚７１０の商品に関する発注商品の情報があるオーダＯＤＲ２、エリアＢ、Ｆの棚７１０の商品に関する発注商品の情報があるオーダＯＤＲ３を受け取った場合、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに対して当該発注商品の情報を送信する。
【００４２】
この場合、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃは、エリアＡ〜エリアＦの棚７１０の商品をピッキングした後、コンテナ毎、ピッキングした商品を排出部７２０に排出する。すなわち、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃが３個のコンテナを搭載している場合、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃは、３種の店舗における発注商品の情報に対応する商品を全てピッキングし、トラックにより各販売店舗に配送するための後工程に送り出す。この場合、制御部６７０は、各内部構成から全ての商品をピッキングしていることをシステムコントローラ３００に送信しているため、システムコントローラ３００は、以下の処理を行う。
【００４３】
図５に示すように、まず、システムコントローラ３００は、エリアＥおよびエリアＦの棚７１０の商品に関する発注情報があるオーダＯＤＲ４、エリアＣおよびエリアＤの棚７１０の商品に関する発注情報があるオーダＯＤＲ５、エリアＡおよびエリアＢの棚７１０の商品に関する発注情報があるオーダＯＤＲ６を選択する。
【００４４】
次いで、オーダＯＤＲ４、オーダＯＤＲ５、オーダＯＤＲ６の棚７１０のロケーション情報を逆順にする。
例えば、オーダＯＤＲ４のロケーション情報は、通常、エリアＥの次にエリアＦのロケーション情報が割り振られている。しかし、本実施の形態においては、エリアＦのロケーション情報の次に、エリアＥのロケーション情報を割り振り、逆順でロケーション情報を形成する。同様に、オーダＯＤＲ５のエリアＣ、エリアＤの順のロケーション情報を、エリアＤ、エリアＣのロケーション情報の逆順に形成し、オーダＯＤＲ６のエリアＡ、エリアＢの順のロケーション情報を、エリアＢ、エリアＡのロケーション情報の逆順に形成する。
【００４５】
システムコントローラ３００は、逆順に形成したオーダＯＤＲ４、オーダＯＤＲ５、オーダＯＤＲ６を無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂおよび受信部６７６を介してピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの制御部６７０に指示を与える。その結果、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃが図４に示したような従来の再度、移動開始を行ったスタート位置まで移動を行うことを防止することができる。
【００４６】
続いて、本実施の形態における渋滞回避について説明を行う。図６はシステムコントローラ３００の画面の一例を示す模式図である。
【００４７】
図６に示すように、システムコントローラ３００は、各ブロックにおけるピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの渋滞を回避するため以下の措置をとる。例えば、図６に示すように、エリアＡのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数基準値は、“１５”であり、エリアＢのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数基準値は、“１５”であり、エリアＣのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数基準値は、“１５”であり、エリアＤのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数基準値は、“８”であり、エリアＥのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数基準値は、“５”であり、エリアＦのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数基準値は、“５”であると設定する。
【００４８】
そして、現在のエリアＡのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数は、“１２”であり、エリアＢのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数は、“１７”であり、エリアＣのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数は、“１２”であり、エリアＤのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数は、“２”であり、エリアＥのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数は、“３”であり、エリアＦのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数は、“３”である状態の場合、エリアＢのピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃ台数が台数基準値を超過しているため、システムコントローラ３００の表示部３２０に、文字３２０ｂ“渋滞中”を表示させる。
【００４９】
また、システムコントローラ３００は、オンラインシステム２００からの複数の店舗における発注商品の情報のうちエリアＢにおける商品から始まる発注商品の情報を除いてピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに送信する。それにより、エリアＢにピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃが移動することを防止することができるので、さらに渋滞することを防止することができる。
【００５０】
＜第２の実施の形態＞
次に、第２の実施の形態に係るピッキングシステムついて説明を行う。本実施の形態に係るピッキングシステムにおいては、第１のピッキングシステムと相違する点について説明を行う。
【００５１】
図７および図８は、第２の実施の形態に係るピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの移動する状態の一例を示す模式図である。
【００５２】
第２の実施の形態に係るピッキングシステムにおいては、エリアＡ、エリアＢ、エリアＣと、エリアＤ、エリアＥ、エリアＦとの間に境界Ｌを設ける。
【００５３】
図７に示すように、エリアＡ、エリアＢの棚７１０の商品に関する発注商品の情報があるオーダＯＤＲ７の場合、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃは、エリアＡ、エリアＢを移動し、ピッキングを行った後、破線ＮＯ７で示すように、移動開始位置まで戻る。同じく、エリアＡ、エリアＢ、エリアＣの棚７１０の商品に関する発注商品の情報があるオーダＯＤＲ９の場合、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃは、エリアＡ、エリアＢ、エリアＣを移動し、ピッキングを行った後、破線ＮＯ９で示すように、移動開始位置まで戻る。
【００５４】
また、エリアＦの棚７１０の商品に関する発注商品の情報があるオーダＯＤＲ８の場合、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃは、エリアＦを移動し、ピッキングを行った後、破線ＮＯ８で示すように、移動開始位置まで戻る。エリアＤ、Ｅ、Ｆの棚７１０の商品に関する発注商品の情報があるオーダＯＤＲ１０の場合、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃは、オーダＯＤＲ１０のロケーション情報を、エリアＦ、エリアＥ、エリアＤの逆順に並べ替え、エリアＦ、エリアＥ、エリアＤの順で移動し、ピッキングを行った後、破線ＮＯ１０で示すように、移動開始位置まで戻る。ただし、エリアＦ、エリアＥ、エリアＤの逆順に並べ替えた場合でも、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃが棚７１０に沿って走行する方向は、エリアＤ、エリアＥ、エリアＦの順の場合と同方向である。すなわち、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃが対向して障害物となることを防止するためである。
【００５５】
一方、図８に示すように、境界Ｌを越えるようなオーダが有る場合、すなわり、エリアＡ〜エリアＣおよびエリアＤ〜エリアＦのいずれの棚７１０にも発注商品の情報があるオーダＯＤＲ１１の場合、境界Ｌを超えた後、商品を排出して後工程に渡した後、破線ＮＯ１１のように移動を行い、境界を越えたエリアＤ〜エリアＦ内でピッキングを行うことができるオーダＯＤＲ１２を受け取り、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃが、オーダＯＤＲ１２のロケーション情報を、エリアＦ、エリアＥ、エリアＤの逆順に並べ替え、エリアＦ、エリアＥ、エリアＤの順で移動し、ピッキングを行った後、破線ＮＯ１２で示すように、移動開始位置まで戻る。
【００５６】
以上により、境界Ｌを設けることにより、境界Ｌを超えない場合、一方のエリアＡ、エリアＢ、エリアＣ内でピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃを移動させることができるので、図４の従来のピッキングカートの移動距離ＮＯ９００と比較して、破線ＮＯ７、ＮＯ９に示すように距離を短縮することができる。
【００５７】
また、同様に他方のエリアＤ、エリアＥ、エリアＦ内でピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃを移動させることができるので、図４の従来のピッキングカートの移動距離ＮＯ９００と比較して、破線ＮＯ８，ＮＯ１０に示すように距離を短縮することができる。
【００５８】
さらに、境界Ｌを超えるオーダの場合でも、当初一方のエリアＡ、エリアＢ、エリアＣにあるピッキングカートが境界Ｌを超えて他方のエリアＤ、エリアＥ、エリアＦ内で再び他方のエリア内で移動するので、図４の従来のピッキングカートの移動距離ＮＯ９００と比較して、破線ＮＯ１１，ＮＯ１２に示すように距離を短縮することができる。
【００５９】
また、境界Ｌを設けることにより、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの全てが、一箇所に集中することを防止することができるので、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの渋滞を減らすことができる。
【００６０】
＜第３の実施の形態＞
次に、第３の実施の形態として、本実施の形態に係るピッキングシステム１００におけるピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃについて説明する。
【００６１】
図９は、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに複数のコンテナを複数搭載する際のコンテナの並べ方を説明するための説明図である。
【００６２】
図９に示すように、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃは、棚７１０に沿って一方向に移動する。第３の実施の形態においては、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃには、コンテナＢＯＸ１，ＢＯＸ２，ＢＯＸ３，ＢＯＸ４が４個搭載されており、コンテナＢＯＸ１，ＢＯＸ２，ＢＯＸ３，ＢＯＸ４の下部には、それぞれ計量部６７２が設けられている。
【００６３】
この場合、ピッキングすべき商品が多い発注商品の情報を棚７１０寄りのコンテナＢＯＸ１またはコンテナＢＯＸ３に割り当てる。それにより、作業者が商品を移動させる距離が短くなり、作業負担の軽減を図ることができる。また、ピッキングすべき商品の重量が重い場合には、発注商品の情報を棚７１０寄りで下側のコンテナＢＯＸ３に割り当てる。それにより、商品の持ち上げ動作が減るので、作業負担の軽減を図ることができる。
【００６４】
以上のように、本発明に係るピッキングシステム１００においては、システムコントローラ３００が、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの排出部７２０においてコンテナを後工程に送り出した位置から次期搬送経路を指示することができるので、従来の破線ＮＯ９００の移動距離を削減することができる。
【００６５】
また、システムコントローラ３００が、複数の棚７１０を各ブロック（エリアＡ，〜，エリアＦ）に区分することにより、渋滞を判別することができ、各ブロック内の渋滞を回避することができる。さらに、境界Ｌを設けることにより、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの分散配置を行うことができ、容易に渋滞を防止することができる。
【００６６】
システムコントローラ３００は、エリアＣ，Ｄ，Ｅの順のオーダＯＲＤがある場合でも、エリアＥ，Ｄ，Ｃの逆順にエリアＥ，Ｄ，Ｃにピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに対してロケーション情報を与えることができるので、従来の破線ＮＯ９００の移動距離を削減することができる。
【００６７】
なお、上記の実施の形態においては、説明上、無線アクセスポイント５００ａ，５００ｂを２台、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃを３台として例示しているが、これに限定されず、配送センター７００の規模、棚７１０の数によって任意の個数設けることが好ましい。
【００６８】
また、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに搭載されるコンテナＢＯＸ１，〜，ＢＯＸ４に予めＧＰＳ（Global Positioning System）を取り付けて、各店舗と関連付けられた出荷場（トラック）に案内してもよい。その結果、発注商品の情報を印字部６７３を用いて印字したラベルのみを使用して、排出部７２０を用いて後工程に送り出した場合に生じるコンテナＢＯＸ１，〜，ＢＯＸ４の置き違いによる誤配送を防止することができる。
【００６９】
また、ピッキングした商品を入れるコンテナＢＯＸ１，〜，ＢＯＸ４の内部を撮影できる小型カメラをピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに備えてもよい。
【００７０】
この場合、ピッキングされた商品を画像認識させることにより検品を行うことが出来る。また、小型カメラを用いるため、計量部６７２を用いる場合と比較して、構造的な制約が減り、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの重量を軽量化することができる。また、読取部６７４（ハンドスキャナー等）を使用する場合と比較して作業効率が改善される。
【００７１】
また、計量部６７２を跳ね上げ構造または折り畳み構造で設け、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃを互いに重ね合わせて格納できるように構成してもよい。この場合、使用しないピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの格納スペースまたはフットスペースを低減することができる。
【００７２】
具体的には、１台のピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの置き場（格納スペース）は、１平方メートル以上確保する必要があるが、跳ね上げ構造または折り畳み構造を使用することにより、スペースの有効利用を行うことができる。
【００７３】
また、棚７１０に非接触充電器をさらに備えてもよい。この場合、作業者が、棚７１０の前においてピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃのコンテナＢＯＸ１，〜，ＢＯＸ４内に商品をピッキングしている間に、バッテリ６７９に充電を行うことができる。その結果、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの連続稼働時間を延長することができる。また、バッテリ６７９の小型化を行うことができ、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの軽量化を行うことができる。
【００７４】
また、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの車輪（キャスタ）にダイナモを内蔵し、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの移動中に発電し、バッテリ６７９に充電させるようにしてもよく、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの移動のパワーアシストとして用いてもよい。また、発電した電流を用いてブザー、またはメロディを鳴らしてもよい。
【００７５】
その結果、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの連続稼働時間を延長することができ、バッテリ６７９の小型化を行うことができ、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの軽量化を行うことができ、ブザーやメロディ（光でもよい）により他の作業者に注意を喚起させることができる。
【００７６】
また、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに配送センター内における位置情報を検知できるセンサ（コンパス、加速度センサ、ＧＰＳを含む）を設け、逐次、時間と共に位置情報とを記録し、その位置情報とロケーション情報とから効率的な作業が行われているか、効率的な作業指示が行われているかを分析し、その都度指示してもよく、次の作業にフィードバックさせてもよい。
【００７７】
また、商品をピッキングして、コンテナＢＯＸ１，〜，ＢＯＸ４を排出した後、再度新たなコンテナＢＯＸ１，〜，ＢＯＸ４を数台設置する場合、新たなコンテナ保管場所に、据え置きプリンタを数台設置し、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃにＧＰＳ（Global Positioning System）を組み込み、システムコントローラ３００が、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに最も近い位置の据え置きプリンタに指示しラベルを発行させてもよい。
【００７８】
すなわち、自動でピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの位置を自動検出させたり、システムコントローラ３００がピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの位置を監視したりすることにより、渋滞状況を検知し、渋滞の発生していない場所にピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃを誘導することができる。
【００７９】
また、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの台数必要な印字部６７３が、必要最小限の台数で実現することができるので、低コスト化を実現することができる。また、印字部６７３の重量を低減することができるので、バッテリ６７９の負担が減り、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃの動作時間が伸び、充電回数を減らすことができ、作業効率を向上させることができる。また、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃに印字部６７３を設けている場合、ラベル台紙のごみを処理するゴミ箱を搭載していたが、ゴミ箱も不要となる。
【００８０】
本実施の形態においては、コンテナＢＯＸ１，〜，ＢＯＸ４がコンテナに相当し、オーダＯＤＲ１，〜，ＯＤＲ１２が搬送経路に相当し、ピッキングカート６００ａ，６００ｂ，６００ｃが搬送装置に相当し、棚７１０が複数の商品棚に相当し、排出部７２０（ベルトコンベア）が複数の排出部に相当し、システムコントローラ３００が区分規定部および経路指示装置に相当し、ピッキングシステム１００がピッキングシステムに相当し、境界Ｌが所定のブロック間に相当する。
【００８１】
本発明の好ましい一実施の形態は上記の通りであるが、本発明はそれだけに制限されない。本発明の精神と範囲から逸脱することのない様々な実施形態が他になされることは理解されよう。さらに、本実施形態において、本発明の構成による作用および効果を述べているが、これら作用および効果は、一例であり、本発明を限定するものではない。
【符号の説明】
【００８２】
１００  ピッキングシステム
２００  オンラインシステム
３００  システムコントローラ
４００  サーバ
５００ａ，５００ｂ  無線アクセスポイント
６００ａ，６００ｂ，６００ｃ  ピッキングカート
６７０  制御部
６７１  記憶部
６７２  計量部
６７３  印字部
６７４  読取部
６７５  表示部
６７６  受信部
６７７  送信部
６７８  駆動部
６７９  バッテリ
７００  配送センター
７１０  棚
７２０  排出部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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