(57)【要約】【課題】深絞り加工が必要な化粧成形品に適用しても、意匠性の優れた化粧成形品を作製できる化粧シート及び該化粧シートを用いた化粧成形品を提供すること。【解決手段】湾曲部を形成し、次いで射出成形により基材樹脂と一体化させて用いられる化粧シート１である。化粧シート１は、裏面側１９から順に、基材側接着層１１、多孔質状の装飾シート１３、保護層側接着剤層１５、及び表面保護層１６とを積層し一体化してなる。保護層側接着剤層１５は、湿気硬化型の透明のポリウレタン系接着剤を硬化させてなる。表面保護層１６は、ポリメチルメタクリレート、又はポリカーボネートとポリブチレンテレフタレートとの複合樹脂、又はポリカーボネートとポリエチレンテレフタレートとの複合樹脂を主成分とし、ガラス転移点が９０〜１３０℃である。また、化粧シート１に湾曲部を形成し、裏面側１９に基材樹脂を射出成形してなる化粧成形品である。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
真空成形又は熱プレス成形により湾曲部を形成し、次いで成形型内で裏面側に基材樹脂を射出成形することにより、基材樹脂と一体化させて用いられる化粧シートであって、
該化粧シートは、上記裏面側から順に、基材側接着層、多孔質状の装飾シート、保護層側接着剤層、及び透明の表面保護層を積層し一体化してなり、
上記保護層側接着剤層は、湿気硬化型の透明のポリウレタン系接着剤を硬化させてなり、
上記表面保護層は、ポリメチルメタクリレート、又はポリカーボネートとポリブチレンテレフタレートとの複合樹脂、又はポリカーボネートとポリエチレンテレフタレートとの複合樹脂を主成分とし、ガラス転移点が９０〜１３０℃であり、
上記表面保護層の厚みは、３００μｍ以上であることを特徴とする化粧シート。
【請求項２】
請求項１において、上記保護層側接着剤層は、多孔質状の上記装飾シートの表面における溝部の深さの最大値の２倍以上の厚みで形成されていることを特徴とする化粧シート。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記基材側接着層は、上記基材樹脂と接合する基材接合層と、該基材接合層及び上記装飾シートの間を接着する基材側接着剤層とを有することを特徴とする化粧シート。
【請求項４】
請求項３において、上記基材接合層は、不織布からなることを特徴とする化粧シート。
【請求項５】
請求項３又は４において、上記基材側接着剤層は、湿気硬化型の透明のポリウレタン系接着剤を硬化させてなることを特徴とする化粧シート。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項において、上記保護層側接着剤層と上記装飾シートとの間には、目止め層を有していることを特徴とする化粧シート。
【請求項７】
請求項６において、上記目止め層は、上記装飾シート上にポリウレタン樹脂又はアクリル樹脂を主成分とするシーリング材を塗布し硬化させてなることを特徴とする化粧シート。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項において、上記装飾シートは、突板と、該突板の上記裏面側に形成された不織布とを接着剤で接着させてなることを特徴とする化粧シート。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項において、上記表面保護層は、上記裏面側から順に、ポリカーボネート及びポリブチレンテレフタレートからなる複合樹脂又はポリカーボネート及びポリエチレンテレフタレートからなる複合樹脂を主成分とする透明のクリアシートと、ポリメチルメタクリレートを主成分とする透明のハードコートシートとを有することを特徴とする化粧シート。
【請求項１０】
請求項９において、上記ハードコートシートの厚みをＴ１、上記クリアシートの厚みをＴ２とすると、Ｔ１／Ｔ２＝１／７〜１であることを特徴とする化粧シート。
【請求項１１】
請求項９又は１０において、上記クリアシートにおいて、ポリカーボネート（ＰＣ）と、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）との配合比は、重量比でＰＣ：ＰＢＴ（又はＰＥＴ）＝５２〜８５：４８〜１５であることを特徴とする化粧シート。
【請求項１２】
請求項９〜１１のいずれか一項において、上記ハードコートシートは、副成分としてアクリルゴムを含有することを特徴とする化粧シート。
【請求項１３】
請求項９〜１２のいずれか一項において、上記表面保護層は、上記ハードコートシートと上記クリアシートとを共押出ししてなる積層体シートを、上記保護層側接着剤層により接着させてなることを特徴とする化粧シート。
【請求項１４】
請求項１〜８のいずれか一項において、上記表面保護層は、ポリメチルメタクリレートを主成分とする透明のハードコートシートからなることを特徴とする化粧シート。
【請求項１５】
請求項１４において、上記ハードコートシートは、副成分としてアクリルゴムを含有することを特徴とする化粧シート。
【請求項１６】
請求項１〜８のいずれか一項において、上記表面保護層は、ポリカーボネート及びポリブチレンテレフタレートからなる複合樹脂又はポリカーボネート及びポリエチレンテレフタレートからなる複合樹脂を主成分とする透明のクリアシートからなることを特徴とする化粧シート。
【請求項１７】
請求項１６において、上記クリアシートにおいて、ポリカーボネート（ＰＣ）と、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）との配合比は、重量比でＰＣ：ＰＢＴ（又はＰＥＴ）＝５２〜８５：４８〜１５であることを特徴とする化粧シート。
【請求項１８】
化粧シートに対して真空成形又はプレス成形を行って上記化粧シートに湾曲部を形成し、次いで上記化粧シートを成形型内に配置し、上記化粧シートの裏面側に基材樹脂を射出成形してなる化粧成形品であって、
上記化粧シートとして、請求項１〜１７のいずれか一項に記載のものを採用することを特徴とする化粧成形品。
【請求項１９】
請求項１８において、上記射出成形後に得られる上記化粧成形品における上記クリアシートからなる上記表面保護層上に、熱硬化型又はＵＶ硬化型のアクリル系樹脂、又は熱硬化型又はＵＶ硬化型のウレタン系樹脂を主成分とするコーティング材を塗布し硬化させてなることを特徴とする化粧成形品。
【請求項２０】
請求項１８において上記成形型内においては、上記化粧シートの上記裏面側から基材樹脂を射出成形し、上記化粧シートの表面側から熱硬化型又はＵＶ硬化型のアクリル系樹脂、又は熱硬化型又はＵＶ硬化型のウレタン系樹脂を主成分とするコーティング材を上記クリアシートからなる上記表面保護層上に射出成形してなることを特徴とする化粧成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、真空成形又は熱プレス成形により湾曲部を形成し、次いで成形型内で裏面側に基材樹脂を射出成形することにより、基材樹脂と一体化させる化粧シート及び該化粧シートと上記基材樹脂とを一体化させてなる化粧成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
アームレスト等の自動車の内装等には、その装飾要として本木の突板（多孔質状の装飾シート）を用いた化粧シートをインモールド成型した化粧成形品が用いられている。
従来、化粧成形品の作製にあたっては、図１２（ａ）に示すごとく、まず、多孔質上の装飾シートとして、厚み約２００〜５００μｍの本木の突板９２を準備する。
【０００３】
次いで、図１２（ｂ）に示すごとく、突板９２に対して、例えばポリエステル系スチレン架橋アルキッド樹脂等の熱硬化型樹脂９３を含浸させ、化粧シート９０を得る。次に、図１３（ａ）に示すごとく、化粧シート９０の裏面側に、後にモールドする基材樹脂に適合した接着剤層９４を接合する。次いで、図１３（ｂ）に示すごとく、化粧シート９０を成形型内にインサートし、その後裏面側に基材樹脂を射出成形し、中間成形品９７を得る。
【０００４】
次に、図７（ｃ）〜（ｆ）に示すごとく、中間成形品９７に対して、平滑で、透明性、深み間等の優れた外観特性を付加するために、化粧シート９０の表面にポリエステルよりなる第１クリア層９５を塗装により形成した後、塗装面を研磨する。更に第２クリア層９６を第１クリア層９５の上に塗装した後、その塗装面を研磨することにより、化粧成形品９８が得られる。
しかし、従来の化粧成形品９８においては、製造時に、複数回にわたる表面研磨及び塗装を繰り返し行う必要がある。そのため、生産効率が悪く、コスト低減の妨げになっていた。
【０００５】
生産効率を向上させるために、接着剤シートにより、本木突き板を有する装飾シートと透明フィルムとハードコート膜との積層体とを接着させた化粧シートを作製し、裏面側に基材樹脂を射出成形して化粧成形品を作製する方法が開発されている（特許文献１参照）。
また、湿気硬化型ホットメルト接着剤、熱可塑性ポリエステル樹脂接着剤、又は熱可塑性シラン変性樹脂接着剤のいずれかにより、ポリカーボネート樹脂板又はシートに、単板を重ね貼着してなるポリカーボネート／単板積層体が提案されている（特許文献２）。
【０００６】
また、多孔質状の表皮材を型内に配置して該表皮材の裏面に樹脂製機材を一体成形する工程と、表皮材の表面と型面との間を開いて隙間を形成し、該隙間に熱硬化性塗料を注入した後、型を閉じて加圧しながら加熱することにより、上記表皮材の表面に該表皮材の機能を拡張する都膜を形成する工程とを行う型内被覆成形方法が提案されている（特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平９−２２６０８２号公報
【特許文献２】特開平９−２６７４５９号公報
【非特許文献１】特開２００３−１５９７２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
接着剤を用いてシートをラミネートする方法においては、基材樹脂の射出成形時の形状追従性を高めるために、真空成形又は熱プレス成形を行って化粧シートに湾曲部を形成させる必要がある。近年、比較的大きな湾曲部を形成させる必要がある自動車の内装材に対しても、上述の化粧成形品の適用が求められている。
【０００９】
しかしながら、曲率の大きな湾曲部を形成させる深絞り加工を行う場合において、突板、即ち多孔質状の装飾シート上に形成するクリアシートとしてポリカーボネートシートを用いた場合には、温度１４５℃を越える高温での成形が必要になる。その結果、多孔質状の装飾シートから気泡が発生し、高温成形時に、接着層に発生した気泡が拡大し、さらに装飾シートの寸法変化が発生するおそれがあった。これにより、クリアシートに凹凸が発生し、化粧成形品の意匠性が損なわれてしまうという問題があった。
【００１０】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、深絞り加工が必要な化粧成形品に適用しても、多孔質状の装飾シートからの気泡の発生を抑制し、表面の凹凸の発生を抑制することができ、意匠性の優れた化粧成形品を作製できる化粧シート及び該化粧シートを用いた化粧成形品を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
第１の発明は、真空成形又は熱プレス成形により湾曲部を形成し、次いで成形型内で裏面側に基材樹脂を射出成形することにより、基材樹脂と一体化させて用いられる化粧シートであって、
該化粧シートは、上記裏面側から順に、基材側接着層、多孔質状の装飾シート、保護層側接着剤層、及び表面保護層を積層し一体化してなり、
上記保護層側接着剤層は、湿気硬化型の透明のポリウレタン系接着剤を硬化させてなり、
上記表面保護層は、ポリメチルメタクリレート、又はポリカーボネートとポリブチレンテレフタレートとの複合樹脂、又はポリカーボネートとポリエチレンテレフタレートとの複合樹脂を主成分とし、ガラス転移点が９０〜１３０℃であり、
上記表面保護層の厚みは、３００μｍ以上であることを特徴とする化粧シートにある（請求項１）。
【００１２】
第２の発明は、化粧シートに対して真空成形又はプレス成形を行って上記化粧シートに湾曲部を形成し、次いで上記化粧シートを成形型内に配置し、上記化粧シートの裏面側に基材樹脂を射出成形してなる化粧成形品であって、
上記化粧シートとして、上記第１の発明のものを採用することを特徴とする化粧成形品にある（請求項１８）。
【発明の効果】
【００１３】
第１の発明の化粧シートは、真空成形又は熱プレス成形により湾曲部を形成し、次いで成形型内で裏面側に基材樹脂を射出成形することにより、基材樹脂と一体化させて用いられる。
上記化粧シートは、上記基材樹脂と一体化させる上記裏面側から順に、上記基材側接着層、上記装飾シート、上記保護層側接着剤層、及び上記表面保護層を積層し一体化してなる。そして、上記保護層側接着剤層は、上記湿気硬化型の上記ポリウレタン系接着剤により形成されている。かかるポリウレタン系接着剤よりなる上記保護層側接着剤層は、柔軟性に優れている。
【００１４】
また、上記表面保護層は、ポリメチルメタクリレート、又はポリカーボネートとポリブチレンテレフタレートとの複合樹脂、又はポリカーボネートとポリエチレンテレフタレートとの複合樹脂を主成分とし、ガラス転移点が９０〜１３０℃であり、上記特定の厚みを有している。そのため、上記表面保護層は、優れた柔軟性を示すことができる。また、上記複合樹脂を主成分とする上記表面保護層を採用すると、該表面保護層は、さらに優れた耐傷付性を発揮することができる。
【００１５】
このように、上記化粧シートは、全体として柔軟性に優れている。そのため、例えば１３０℃以下という低温で、上記化粧シートに対して真空成形及び熱プレス成形を行うことができ、低温でも曲率の大きな（曲率半径の小さな）上記湾曲部を形成することができる。
そのため、多孔質状の上記装飾シートから気泡が発生し、上記表面保護層に凹凸が発生することを防止することができる。また、成形時における上記装飾シートの寸法変化を抑制し、上記装飾シートに凹凸が発生することを防止することができる。
したがって、上記化粧シートを用いると、上記湾曲部を形成して上記基材樹脂と射出成形しても、上記化粧シートが優れた意匠性を発揮することができる。即ち、意匠性に優れた化粧成形品を作製することができる。
【００１６】
以上のように、上記第１の発明によれば、深絞り加工が必要な化粧成形品に適用しても、多孔質状の装飾シートからの気泡の発生を抑制し、表面の凹凸の発生を抑制することができ、意匠性の優れた化粧成形品を作製できる化粧シートを提供することができる。
【００１７】
上記第２の発明の化粧成形品は、上記化粧シートとして、上記第１の発明を採用している。
上記第１の発明の上記化粧シートは、上述のごとく、真空成形又は熱プレス成形により曲率の大きい湾曲部を、低温で形成することができる。そのため、多孔質状の装飾シートからの気泡の発生を抑制することができる。また、寸法変化を抑制し、上記化粧シートの表面の凹凸の発生を抑制することができる。それ故、上記化粧成形品は、優れた意匠性を示すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】実施例１にかかる、ハードコートシートとクリアシートとの積層体シートを表面保護層として有する化粧成形品の断面構成を示す説明図。
【図２】実施例１にかかる、化粧シートを成形し湾曲部を形成する工程を示す説明図。
【図３】実施例１にかかる、湾曲部が形成された化粧シートを示す説明図。
【図４】実施例１にかかる、射出成形により、化粧シートの裏面に基材樹脂を一体形成する工程を示す説明図。
【図５】実施例１にかかる、ハードコートシートとクリアシートとの積層体シートを表面保護層として有する化粧シートの断面構成を示す説明図。
【図６】実施例１にかかる、ラミネート装置の構成を示す説明図。
【図７】実施例１にかかる、ハードコートシートのみを表面保護層として有する化粧シートの断面構成を示す説明図。
【図８】実施例１にかかる、ハードコートシートのみを表面保護層として有する化粧成形品の断面構成を示す説明図。
【図９】実施例１にかかる、クリアシートのみを表面保護層として有する化粧シートの断面構成を示す説明図。
【図１０】実施例１にかかる、クリアシートのみを表面保護層として有する化粧成形品の断面構造を示す説明図。
【図１１】実施例１にかかる、クリアシートからなる表面保護層上にハードコート層を形成した化粧成形品の断面構造を示す説明図。
【図１２】従来の化粧シートの製造手順を示す説明図。
【図１３】従来の化粧成形品の製造手順を示す説明図。
【図１４】実施例２にかかる、ハードコートシートとクリアシートとの積層体シートを表面保護層として有する化粧成形品の断面構成を示す説明図。
【図１５】実施例２にかかる、ハードコートシートとクリアシートとの積層体シートを表面保護層として有する化粧シートの断面構成を示す説明図。
【図１６】実施例２にかかる、突き板の表面状態を示す写真代用図（ａ）、突き板表面の凹凸状態を示す説明図。
【図１７】実施例２にかかる、突き板上に厚みの大きな表面保護層を積層形成した積層体の断面構造を示す説明図。
【図１８】実施例２にかかる、突き板とクリアシートとを厚みの大きな表面保護層を介して積層した積層体の断面構造を示す説明図。
【図１９】実施例２にかかる、突き板上に厚みの小さな表面保護層を積層形成した積層体の断面構造を示す説明図。
【図２０】実施例２にかかる、突き板とクリアシートとを厚みの小さな表面保護層を介して積層した積層体の断面構造を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
次に、本発明の好ましい実施の形態について説明する。
上記保護層側接着剤層は、３０〜１５０μｍの厚みを有することが好ましい。
厚みが３０μｍ未満の場合には、上記保護層側接着剤層の接着強度が不十分になるおそれがある。一方、１５０μｍを越える場合には上記保護層側接着剤層に発生した気泡が抜け難くなり、最終製品に気泡が残存するおそれがある。同様の観点から基材側接着剤層についても、その厚みは３０〜１５０μｍがよい。より好ましくは、上記保護層側接着剤層及び上記基材側接着剤層の厚みは５０μｍ以上がよく、さらに好ましくは、８０μｍ以上がよい。
【００２０】
上記保護層側接着剤層は、湿気硬化型の透明のポリウレタン系接着剤を硬化させてなる。
ここで、上記ポリウレタン系接着剤の粘度は、１０００〜１５０００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。
粘度が１０００ｍＰａ・ｓ未満のポリウレタン系接着剤を用いた場合には、接着性が低下し、接着界面で剥離が起こるおそれがある。一方、１５０００ｍＰａ・ｓを越える場合には、上記装飾シートからの気泡を噛み込み易くなり、また、上記ポリウレタン系接着剤自体が気泡を含みやすくなる。そのため、上記保護層側接着剤層に気泡が発生し、外観の意匠性が低下するおそれがある。また、同様の観点から基材側接着剤層についても、粘度１０００〜１５０００ｍＰａ・ｓの湿気硬化型のポリウレタン系接着剤により形成されていることが好ましい。
【００２１】
上記ポリウレタン系接着剤のヤング率は、１０ＭＰａ以下であることが好ましい。
ヤング率が１０ＭＰａを越える場合には、成形時に曲率の大きな湾曲部を形成した時に、湾曲部にうきや剥がれが発生するおそれがある。また、同様の観点から基材側接着剤層についても、ヤング率１０ＭＰａ以下の湿気硬化型のポリウレタン系接着剤により形成されていることが好ましい。また、同様の観点から基材側接着剤層についても、ヤング率１０ＭＰａ以下の湿気硬化型のポリウレタン系接着剤により形成されていることが好ましい。
【００２２】
上記保護層側接着剤層は、多孔質状の上記装飾シートの表面における溝部の深さの最大値の２倍以上の厚みで形成されていることが好ましい（請求項２）。
上記装飾シートは多孔質状であるため、該装飾シートと上記保護層とを上記保護層側接着剤層で接合する際に、上記保護層側接着剤層の厚みが小さいと、上記溝部において上記保護層側接着剤層と上記装飾シートとの間に気泡が残存してしまうおそれがある。気泡は、接合における圧着時に、上記保護層側接着剤層が上記溝部内に充分に侵入できないために発生する。
上記のごとく、上記保護層側接着剤層を、上記溝部の深さの最大値の２倍以上の厚みで形成すると、接合時に上記溝部内に上記保護層側接着剤層が充分に侵入する。そのため、気泡の発生を抑制することができる。
上記装飾シートとしては、後述のごとく、突き板等を採用することができ、上記溝部は、例えば突き板（木材）の表面に存在する木材の導管等によって形成される
【００２３】
上記化粧シートは、裏面側に上記基材樹脂を射出成形し、基材樹脂と一体化させてなる化粧成形品を得るために用いられる。
上記化粧シートにおける上記基材側接着層は、一方の表面（上記裏面側）で上記基材樹脂に接合し、もう一方の表面でさらに上記装飾シートに接着する。
上記基材側接着層は、上記基材樹脂と接合する基材接合層と、該基材接合層及び上記装飾シートの間を接着する基材側接着剤層とを有することが好ましい（請求項３）。
この場合には、上記基材樹脂層は、上記基材接合層側で上記基材樹脂と接合し、上記基材側接着剤層側で上記装飾シートに接着することができる。
【００２４】
上記基材接合層としては、上記基材樹脂に対する接着性に優れた樹脂を含浸させた含浸紙、樹脂シート、及び不織布等を採用することができる。具体的には、含浸紙としては、例えばアクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂等を含浸させた含浸紙を採用することができる。
また、樹脂シートとしては、ＡＢＳ樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂を含むアロイ材料、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂等からなるものを採用し、該樹脂シートは熱融着により上記基材樹脂と接着させることができる。
基材接合層の厚みは例えば５０μｍ〜１０００μｍにすることができる。
【００２５】
上記基材接合層は、不織布からなることが好ましい（請求項４）。
この場合には、多孔質状の不織布の特性を生かして、アンカー効果により上記基材樹脂に対する接着性を向上させることができる。不織布としては、例えばポリエステル不織布、レーヨン不織布、ポリオレフィン系不織布等を採用することができる。
【００２６】
上記基材側接着剤層は、湿気硬化型の透明のポリウレタン系接着剤を硬化させてなることが好ましい（請求項５）。
この場合には、上記保護層側接着剤層だけでなく、上記基材側接着剤層についても柔軟性に優れた上記ポリウレタン系接着剤で形成することができる。そのため、上記化粧シート全体の柔軟性をより向上させることができる。
【００２７】
上記保護層側接着剤層と上記装飾シートとの間には、目止め層を有していることが好ましい（請求項６）。
この場合には、成形時に上記装飾シートから発生した気泡が、上記保護層側接着剤層等に侵入してくることを防止することができる。そのためこの場合には、上記化粧シートを用いて製造される上記化粧成形品の意匠性をより一層向上させることができる。
上記目止め層は、上記装飾シートの平滑性を高めると共に、多孔質状の上記装飾シートから発生しうる気泡が上記保護層側接着剤層に侵入することを防止する機能を発揮することができる。
【００２８】
上記目止め層は、上記装飾シート上にポリウレタン樹脂又はアクリル樹脂を主成分とするシーリング材を塗布し硬化させてなることが好ましい（請求項７）。
この場合には、柔軟性に優れた目止め層を形成することができ、上記化粧シートの柔軟性をより向上させることができる。また、上記装飾シートとして、本木の突板等を用いた場合には、上記ポリウレタン樹脂が突き板セルロースと優れた接着性を示すため、上記目止め層と上記装飾シートとの接着性を向上させることができる。
上記目止め層の厚みは、上記保護層側接着剤層に比べて充分に小さく、例えば厚み１０μｍ以下で形成することができる。
【００２９】
また、上記シーリング材には、顔料及び／又は染料を添加することができる。この場合には、所望の有色の目止め層を形成することができ、上記装飾シートの例えば木目等の意匠にさらに色感を付与することができる。そのため、上記化粧シートの意匠性をより向上させることができる。
また、上記目止め層に顔料・染料を加える代わりに、上記装飾シート上に染料を塗布しても同様の効果を得ることができる。
【００３０】
上記装飾シートとしては、例えば装飾を施した紙、布、カーボン繊維、あるいは木材を極薄く切り出した本木の突板等の多孔質状のシートを採用することができる。
【００３１】
上記装飾シートは、突板と、該突板の上記裏面側に形成された不織布とを接着剤で接着させてなることが好ましい（請求項８）。
突板を用いた市販の装飾シートは、上記のごとく突板と不織布とを接着剤で接着してなる積層体として提供されるものが多く、この場合には、市販の装飾シートをそのまま利用することができる。
【００３２】
上記突板は、木材を極薄く削り出した多孔質状のシートであり、本木の優れた意匠性を示すことができる。
上記突板としては、水酸基を有し、セルロースと水素結合を形成し、かつ上記ポリウレタン系接着剤とウレタン結合を形成しうる樹脂を上記突板の導管部に加圧充填したものを採用することが好ましい。
この場合には、成形時に上記突板から気泡が発生することをより一層防止することができる。そのため、意匠性をより向上させることができる。
上記突板の導管部に加圧する樹脂としては、例えばポリエチレングリコール、又はポリプロピレングリコール等を採用することができる。また、ポリブチレンテレフタレート又はポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂等を採用することもできる。
【００３３】
次に、上記表面保護層は、透明である。
ここでいう透明性は、完全な透明だけでなく、着色透明、半透明等も含む。これは、上記ハードコートシート、上記クリアシート、上記保護層側接着剤層、及び目止め層等における透明性についても同様であり、これらの透明性により装飾シートによる装飾効果を充分に発揮させることができる。上記化粧シートを上記表面保護層側から視認したときに、上記装飾シートの意匠が透けて視認できる程度の透明性を有していればよい。
【００３４】
また、上記基材側接着剤層の形成には、上記保護層側接着剤層と同様の上記ポリウレタン系接着剤を用いることができるが、上記基材側接着剤層は、透明であっても透明でなくてもよい。
上記基材側接着剤層においては、上記化粧シートの表面から上記装飾シートの裏側が透けて見える現象を回避するため、上記装飾シートと同系色に着色することができる（透け防止）。
【００３５】
上記表面保護層は、光線透過率が９０％以上であることが好ましい。
この場合には、使用者が、上記表面保護層側から上記化粧シート又は該化粧シートを基材樹脂と一体化してなる上記化粧成形品を視認した場合に、上記表面保護層を介して上記装飾シートの装飾を充分に視認することができる。即ち、上記化粧シートの意匠性を向上させることができる。なお、上記光線透過率は、全光線透過率である。
【００３６】
上記表面保護層は、曇り度２％以下であることが好ましい。
この場合にも、使用者が上記表面保護層を介して上記装飾シートの装飾を充分に視認することができる。
【００３７】
次に、上記表面保護層の厚みは３００μｍ以上である。
厚みが３００μｍ未満の場合には、上記表面保護層と上記装飾シートとによって生じる深み感が損なわれ、意匠性が損なわれるおそれがある。また、この場合には、高温環境下で上記化粧シートを長時間保持したときに、上記装飾シートの寸法変化により凹凸が発生し易くなるおそれがある。また、上記表面保護層の厚みは、実用上１０００μｍ以下が好ましく、６００μｍ以下がより好ましい。
【００３８】
上記表面保護層は、ガラス転移点が９０〜１３０℃である。
ガラス転移点が９０℃未満の場合には、耐熱性が不十分になり、上記化粧シート及び該化粧シートを用いた化粧成形品を、自動車の内装品等のように高温環境下で使用する製品に適用することが困難になるおそれがある。一方、ガラス転移点が１３０℃を越える場合には、上記化粧シートの成形時に高温での成形が必要になり、上記装飾シートから気泡が発生し易くなるおそれがある。
【００３９】
次に、上記表面保護層は、上記裏面側から順に、ポリカーボネート及びポリブチレンテレフタレートからなる複合樹脂又はポリカーボネート及びポリエチレンテレフタレートからなる複合樹脂を主成分とする透明のクリアシートと、ポリメチルメタクリレートを主成分とする透明のハードコートシートとを有することが好ましい（請求項９）。
この場合には、上記表面保護層は、硬度と柔軟性を高レベルで両立して発揮することができる。即ち、上記表面保護層は、硬度に優れたポリメチルメタクリレートを主成分とする上記ハードコートシートにより、優れた耐傷付性を発揮できると共に、柔軟性に優れた上記複合材料を主成分とするクリアシートにより優れた柔軟性を発揮することができる。。また、この場合には、上記表面保護層自体が、最表面に、硬度の高い上記ハードコートシートを有しているため、上記化粧シートを用いて上記化粧成形品を作製した後に、上記化粧シートの表面にハードコート層を形成する工程が不要になる。該ハードコート層を形成しなくても、充分に優れた硬度を示し、優れた耐傷付性を発揮できるからである。
【００４０】
上記ハードコートシートの厚みをＴ１、上記クリアシートの厚みをＴ２とすると、Ｔ１／Ｔ２＝１／７〜１であることが好ましい（請求項１０）。
Ｔ１／Ｔ２が１／７未満の場合には、上記ハードコートシートの硬度が高いという性質が損なわれ、上記表面保護層の耐傷付性が低下するおそれがある。一方、１を越える場合には、上記表面保護層の耐熱性が低下し、高温環境下に長時間保持した際に、凹凸が発生し易くなるおそれがある。
【００４１】
また、上記クリアシートにおいて、ポリカーボネート（ＰＣ）と、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）との配合比は、重量比でＰＣ：ＰＢＴ（又はＰＥＴ）＝５２〜８５：４８〜１５であることが好ましい（請求項１１、請求項１７）。
ＰＣの配合比が５２を下回る場合、即ちＰＢＴ又はＰＥＴの配合比が４８を越える場合には、上記表面保護層のガラス転移点が小さくなりすぎて、耐熱性が低下するおそれがある。一方、ＰＣの配合比８５を越える場合、即ちＰＢＴ又はＰＥＴの配合比が１５未満の場合には、上記表面保護層のガラス転移点が大きくなりすぎて、成形時に高温での成形が必要になるおそれがある。そのため、成形時に上記装飾シートから気泡が発生し易くなるおそれがある。
【００４２】
上記ハードコートシートは、副成分としてアクリルゴムを含有することが好ましい（請求項１２及び請求項１５）。
この場合には、上記ハードコートシートの柔軟性をより向上させることができる。
なお、上記ハードコートシートにおいて、上記主成分と上記副成分の配合割合は、重量比で、主成分：副成分＝７５〜１００：２５〜０とすることができる。副成分の量が多くなりすぎると、耐傷付性が低下するおそれがある。より好ましくは、重量比で、主成分：副成分＝８０〜１００：２０〜０であることがよい。
【００４３】
次に、上記表面保護層は、上記ハードコートシートと上記クリアシートとを共押出ししてなる積層体シートを、上記保護層側接着剤層により接着させてなることが好ましい（請求項１３）。
この場合には、上記ハードコートシートと上記クリアシートとの上記積層体シートからなる上記表面保護層を容易に形成することができる。
【００４４】
次に、上記表面保護層は、ポリメチルメタクリレートを主成分とする透明のハードコートシートからなることが好ましい（請求項１４）。
具体的には、上記表面保護層を上記ハードコートシートのみで形成することができる。そしてこの場合には、ポリメチルメタクリレートからなる上記表面保護層が、優れた柔軟性と硬度という特性を両立して発揮することができる。
【００４５】
また、上記表面保護層は、ポリカーボネート及びポリブチレンテレフタレートからなる複合樹脂又はポリカーボネート及びポリエチレンテレフタレートからなる複合樹脂を主成分とする透明のクリアシートからなることが好ましい（請求項１６）。
具体的には、上記表面保護層を上記クリアシートのみで形成することができる。そしてこの場合には、優れた柔軟性を有する上記複合樹脂を主成分とする上記クリアシートの特性を生かして、上記表面保護層は、優れた柔軟性を発揮することができる。また、この場合には、上記表面保護層が、硬度の高い上記ハードコートシート等を有していないため、上記化粧シート全体としての柔軟性をより向上させることができる。そのため、成形時により一層低温での成形が可能になり、上述の気泡の発生等をより一層抑制することができる。また、クリアシートのみからなる表面保護層を有する上記化粧シートは、表面保護層の硬度が高くない。これを補うために、射出成形して上記基材樹脂と一体化させた後に、上記表面保護層に、アクリル系樹脂等の硬度の高い樹脂からなるハードコート層を形成することができる。
【００４６】
次に、上記化粧成形品は、上記化粧シートに対して真空成形又はプレス成形を行って上記化粧シートに湾曲部を形成し、次いで上記化粧シートを成形型内に配置し、上記化粧シートの裏面側に基材樹脂を射出成形してなる。
上記化粧シートの成形温度は、９０℃〜１３０℃（シート温度）で行うことができる。この場合には、低温でも曲率の大きな湾曲部を形成でき、かつ表面外観に優れた化粧成形品を得ることができる。より好ましくは、成形温度は１２０℃以下、更に好ましくは１１０℃以下にすることができる。
上記化粧シートとしては、上記第１の発明を採用することができる。
【００４７】
上記射出成形後に得られる上記化粧成形品における上記クリアシートからなる上記表面保護層上に、熱硬化型又はＵＶ硬化型のアクリル系樹脂、又は熱硬化型又はＵＶ硬化型のウレタン系樹脂を主成分とするコーティング材を塗布し硬化させてなることが好ましい（請求項１９）。
また、上記成形型内において、上記化粧シートの上記裏面側から基材樹脂を射出成形し、上記化粧シートの表面側から熱硬化型又はＵＶ硬化型のアクリル系樹脂、又は熱硬化型又はＵＶ硬化型のウレタン系樹脂を主成分とするコーティング材を上記クリアシートからなる上記表面保護層上に射出成形してなることが好ましい（請求項２０）。
これらの場合には、硬度の高い上記ハードコート層を上記化粧シートの最表面に有する上記化粧成形品を得ることができる。そのため、上記化粧成形品の耐傷付性を向上させることができる。
特に、上記ハードコート層の形成は、上記クリアシートのみからなる上記表面保護層を有する化粧シートを用いた場合に有効である。
【実施例】
【００４８】
（実施例１）
次に、本発明の実施例につき、説明する。
本例においては、化粧シートを作製し、これを用いて化粧成形品を作製する例である。
図１〜４に示すごとく、本例の化粧シート１は、真空成形又は熱プレス成形により湾曲部１９を形成し、次いで成形型５内で裏面側１９に基材樹脂２を射出成形することにより、基材樹脂２と一体化させて用いられる。
【００４９】
図５に示すごとく、化粧シート１は、基材樹脂を射出して一体化させる裏面側１９から順に、基材側接着層１１、多孔質状の装飾シート１３、目止め層１４、保護層側接着剤層１５、及び透明の表面保護層１６とを積層し一体化してなる。基材側接着層１１は、基材接合層１１１と基材側接着剤層１１２とからなる。
【００５０】
基材側接着剤層１１２は、湿気硬化型のポリウレタン系接着剤を装飾シート１３と基材接合層１１１との間で硬化させてなる。
また、保護層側接着剤層１５は、粘度５０００ｍＰａ・ｓの透明の湿気硬化型のポリウレタン系接着剤を装飾シート１３上に形成された目止め層１４と表面保護層１６との間で硬化させてなる。
本例においては、基材側接着剤層１１２及び保護層側接着剤層１５は、同じポリウレタン系接着剤（湿気硬化型ポリウレタンホットメルト接着剤）を用いて作製した。
【００５１】
表面保護層１６は、ポリメチルメタクリレートを主成分とする透明のハードコートシート１６１と、ポリカーボネート（ＰＣ）とポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）との複合樹脂材料からなる透明のクリアシート１６２との積層体シートを、クリアシート１６２側で保護層側接着剤層１５により目止め層１４上に接着してなる（図５参照）。表面保護層１６は、ガラス転移点１２０℃、厚み４００μｍである。ハードコートシート１６１とクリアシート１６２との厚み比は、ハードコートシート１６１の厚みをＴ１、クリアシート１６２の厚みをＴ２とすると、Ｔ１／Ｔ２＝１／７である。
【００５２】
以下、本例の化粧シートについて、詳細に説明する。
図５に示すごとく、化粧シート１は、基材樹脂を射出する裏面側１９に基材接合層１１１を有している。本例において、基材接合層１１１は、ポリエステル不織布からなる。基材接合層１１１の厚みは約１００μｍである。基材接合層１１１の厚みは、例えば３０μｍ〜１５０μｍにすることができる。
【００５３】
装飾シート１３としては、本木の突板１３１と不織布１３３とが酢酸ビニル接着剤１３２で接合した積層シートを用いた。本例において用いた装飾シートの厚み構成は、突板１３１の厚みが３００μｍ、不織布１３３の厚みが０．２μｍ、酢酸ビニル接着剤からなる接着層１３２の厚みが約０．１μｍである。
装飾シート１３としては、例えば厚み約０．３ｍｍ〜１ｍのものを採用することができる。
また、装飾シート１３と基材接合層１１１とは、湿気硬化型のポリウレタン系接着剤からなる厚み約１００μｍの基材側接着剤層１１２により接合されている。基材側接着剤層１１２は、約３０〜１５０μｍの厚みにすることができる。
【００５４】
また、装飾シート１３において、基材接合層１１１が形成された裏面側１９とは反対の表面側１８には、ポリウレタン樹脂からなる目止め層１４が形成されている。この目止め層１４の形成により、装飾シート１３の表面の平滑性を高めることができる。目止め層１４は、ポリウレタン樹脂のシーリング材を装飾シート１３の突板１３１上に塗布することにより形成することができる。シーリング材の一部は、多孔質状の突板１３１に染み込み易い。本例においては、厚み約２０μｍの目止め層１４が形成されている。目止め層１４は、約１０μｍ〜３０μｍの厚みにすることができる。
【００５５】
目止め層１４上には、保護層側接着剤層１５を介して表面保護層１６が形成されている。
表面保護層１６は、厚み５０μｍのハードコートシート１６１と厚み３５０μｍのクリアシート１６２との積層体シートからなり、クリアシート１６２側で保護層側接着剤層１５を介して目止め層１４上に接着されている。
ハードコートシート１６１は、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）からなり、クリアシート１６２は、ポリカーボネート（ＰＣ）とポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）との複合樹脂材料からなる。クリアシート１６２における複合樹脂材料のＰＣとＰＢＴとの配合比は、重量比でＰＣ：ＰＢＴ＝７０：３０である。
【００５６】
また、積層体シートからなる表面保護層１６のガラス転移点は１２０℃である。
ガラス転移点は、粘弾性測定装置（（株）レオロジ製のＦＴレオスペクトラーＤＶＥ−Ｖ４）により測定することができる。
【００５７】
表面保護層１６は、全光線透過率が９１．２％であり、曇り度（ヘーズ）は、１％である。
全光線透過率Ｌtは、透明プラスチックの光線透過度のことで、可視光線と紫外線についての試験がある。ヘーズ値の小さい場合、試験は積分球式光線透過率測定装置を用いて、可視光線及び紫外線について入射光量Ｌ1と試験片を通った全光量Ｌ2との比を百分率（Ｌt（％）＝Ｌ2／Ｌ1×１００）で示すことができる。
【００５８】
曇り度（ヘーズ；Ｌh）は、透明プラスチックの内部又は表面の不明瞭なくもり様の外観の度合いのことで、数値はくもり価（曇り度、ヘーズ）という。くもり価の試験方法は、全光線透過率試験と同様な操作で試験片の光線透過率を測定し、Ｌh（％）＝Ｌd／Ｌt×１００（Ｌdは散乱光線透過率、Ｌtは全光線透過率）という式によって算出することができる。
本例においては、積分球式光線透過率測定装置として、（株）スガ試験機（株）製のデジタルヘーズコンピュータＨＧＭ−２ＤＰを用いた。
【００５９】
表面保護層１６は、湿気硬化型のポリウレタン系接着剤からなる厚み約１００μｍの保護層側接着剤層１５により目止め層１４上に接合されている。保護層側接着剤層１５は約３０〜１５０μｍの厚みにすることができる。
【００６０】
次に、本例の化粧シートの作製方法について説明する。
まず、装飾シート１３を準備する。本例においては、装飾シート１３として、本木の突き板１３１の裏面に酢酸ビニル接着剤１３２を介して不織布１３３が形成された市販のシートを準備した。突板１３１には、柔軟性の向上のため、予めポリエチレングリコールが加圧充填されている。
【００６１】
次に、基材接合層１１１の形成用に、厚み約１００μｍのポリエステル不織布を準備し、湿気硬化型のポリウレタン系接着剤として、粘度５０００ｍＰａ・ｓ、ヤング率１ＭＰａの湿気硬化ポリウレタンホットメルト接着剤を準備した。
ポリウレタン系接着剤の粘度は、ヤマト科学（株）製のコーンプレート粘度計ＤＶ１を用いて測定できる。また、ヤング率は、（株）東洋精機製のストログラフＶＧを用いて測定できる。
次いで、以下のようにして装飾シート１３の裏面側に、ポリウレタン系接着剤からなる基材側接着剤層１１２を介して基材接合層１１１を形成する。
【００６２】
基材接合層の形成は、図６に示すごとくラミネート装置６を用いて行う。
ラミネート装置６は、溶融状態の湿気硬化型のポリウレタン系接着剤（湿気硬化ポリウレタンホットメルト接着剤）を貯蔵するメルター６１と、接着剤を吐出するＴダイ６２と、Ｔダイ６２から吐出された接着剤１２０を装飾シート１３上に塗布する塗布ローラ６３と、装飾シート１３とポリエステル不織布１１とを圧着する圧着ローラ６４と、圧着台６５とを有する。
【００６３】
ラミネート装置６に、装飾シート１３からなる装飾ロール１３０と、ポリエステル不織布１１１からなる基材ロール１１０とを設置した。
装飾ロール１３０からは、送りロール６６を介して装飾シート１３が塗布ローラ６３に送り出される。塗布ローラ６３においては、メルター６１内の湿気硬化ポリウレタンホットメルト接着剤１２０がＴダイ６２から押出され、装飾シート１３の裏面（不織布側）に所定の厚みで塗布されてさらに圧着ローラ６４まで送られる。一方、基材ロール１１０からは、ポリエステル不織布１１１が圧着台６５上に沿って圧着ローラ６４まで送り出される。圧着ローラ６４まで送り出された装飾シート１３とポリエステル不織布１１１は、圧着ローラ６４と圧着台６５との間で圧着される。このとき、装飾シート１３に塗布された接着剤１２０により装飾シート１３とポリエステル不織布１１１が接着する。接着して一体となった装飾シート１３とポリエステル不織布１１１は、完成シートロール１００により巻取られる。
このようにして、装飾シート１３の裏面に基材側接着剤層１１２を介してポリエステル不織布からなる基材接合層１１１を形成した（図５参照）。
【００６４】
次に、装飾シート１３における基材接合層１１１を形成した側とは反対側の表面、即ち、突板１３１上にポリウレタン樹脂からなるシーリング材をロールコータにより塗布し乾燥させた。これにより、装飾シート１３の表面にポリウレタン樹脂からなる目止め層１４を形成した。
【００６５】
次に、以下のようにして、目止め層１４及び基材接合層１１１が形成された装飾シート１３上に、ポリウレタン系接着剤からなる保護層側接着剤層１５を介して表面保護層１６を形成する。
まず、保護層側接着剤層形成用のポリウレタン系接着剤として、上記基材側接着剤層と同様の接着剤、即ち、粘度５０００ｍＰａ・ｓ、ヤング率１ＭＰａの湿気硬化ポリウレタンホットメルト接着剤を準備した。
また、表面保護層１６として、ＰＭＭＡからなるハードコートシート１６１（厚み５０μｍ）とクリアシート１６２（厚み３５０μｍ）とを共押出により積層した積層シートを準備した。
【００６６】
表面保護層の形成にあたっては、上述の基材接合層の形成と同様の構成のラミネート装置６を用いた（図６参照）。
このラミネート装置６に、基材接合層及び目止め層等が形成された装飾シート１３９からなる装飾ロール１３８と、ハードコートシートとクリアシートとの積層シート１６からなる積層ロール１６０とを配置した。
装飾ロール１３８からは、送りロール６６を介して装飾シート１３９が塗布ローラ６３に送り出される。塗布ローラ６３においては、メルター６１内の湿気硬化ポリウレタンホットメルト接着剤１５０がＴダイ６２から押出され、装飾シート１３９の表面（目止め層側）に所定の厚みで塗布されてさらに圧着ローラ６４まで送られる。一方、積層ロール１６０からは、積層シート１６が圧着台６５上に沿って圧着ローラ６４まで送り出される。圧着ローラ６４まで送り出された装飾シート１３９と積層シート１６は、圧着ローラ６４と圧着台６５との間で圧着される。このとき、装飾シート１３９に塗布された接着剤１５０により装飾シート１３９と積層シート１６が接着する。接着して一体となった装飾シート１３９と積層シート１６は、完成シートロール１０１により巻取られる。
このようにして、装飾シート１３の表面に保護層側接着剤層１５を介してハードコートシート１６１とクリアシート１６２との積層シートからなる表面保護層１６を形成した（図５参照）。
【００６７】
以上のようにして、図５に示すごとく、化粧シート１を作製した。また、化粧シートの裏面側（基材接合層側）には、離型シート１０を貼着させることができる。
本例において作製した化粧シートの構成を後述の表１に示す。
【００６８】
次に、この化粧シートを用いて化粧成形品を作製した。
具体的には、図２に示すごとく、まず、上型４１と下型４２とを有する成形型４内に、化粧シート１を配置し、真空成形を行った。真空成形時の加熱温度は１００℃（シート表面温度）とした。
この真空成形により、図３に示すごとく、化粧シート１に湾曲部１９９を形成した。
【００６９】
次に、湾曲部１９９を形成した化粧シート１を、上型５１と下型５２とを備える射出成形用の成形型５のキャビティ５５内に配置した。そして、射出成型機２００のノズル２０１からキャビティ５５内に基材樹脂を射出し、化粧シート１の裏面側１９に基材樹脂２を射出成形した。基材樹脂２としては、ＰＣ樹脂とＡＢＳ樹脂との複合樹脂（ＰＣ／ＡＢＳ樹脂）を用いた。
このようにして、図１に示すごとく、化粧シート１の裏面側１９に基材樹脂２を射出成形してなる化粧成形品３を作製した。これを試料Ｅ１とする。
【００７０】
次に、試料Ｅ１とは、化粧シートの構成、成形条件などを変更してさらに１０種類の化粧成形品（試料Ｅ２〜試料Ｅ１１）を作製した。
試料Ｅ２は、クリアシートにおけるＰＣとＰＢＴとの配合比を変更して表面保護層のガラス転移点を変更した点を除いては、上記試料Ｅ１と同様にして作製した。
試料Ｅ３及び試料Ｅ４は、湿気硬化ポリウレタンホットメルト接着剤の粘度及びこの接着剤からなる基材側接着剤層と保護層側接着剤層の厚みを変更した点を除いては、上記試料Ｅ１と同様にして作製した。
試料Ｅ５は、真空成形の代わりに熱プレス成形（加熱温度１００℃）を行った点を除いては上記試料Ｅ１と同様にして作製した。
【００７１】
試料Ｅ６は、ＰＭＭＡとアクリルゴムとを重量比でＰＭＭＡ：アクリルゴム＝９５：５という配合割合で含有するハードコートシートを用いた点を除いては、上記試料Ｅ１と同様にして作製した。
試料Ｅ７においては、ＰＭＭＡとアクリルゴムとを重量比でＰＭＭＡ：アクリルゴム＝８０：２０という配合割合で含有するハードコートシートを用い、ハードコートシートの厚み変更した。さらに、クリアシートにおけるＰＣとＰＢＴとの配合比及びクリアシートの厚みを変更して表面保護層のガラス転移点を変更し、真空成形時の成形温度を変更した。これらを除いては試料Ｅ１と同様にして作製した。
【００７２】
次に、試料Ｅ８は、試料Ｅ１におけるハードコートシートとクリアシートとの積層体シートの代わりに、ハードコートシートのみを表面保護層として有する化粧シートを用いて作製した化粧成形品である。
試料Ｅ８に使用した化粧シート１０５は、図７に示すごとく、試料Ｅ１の場合と同様に、基材樹脂を射出して一体化させる裏面側１９から順に、基材接合層１１１、基材側接着剤層１１２、多孔質状の装飾シート１３、目止め層１４、保護層側接着剤層１５、及び表面保護層１６とを積層し一体化してなる。
試料Ｅ８に使用した化粧シート１０５においては、表面保護層１６は、ポリメチルメタクリレートを主成分とし、ガラス転移点が９０℃で厚みが４００μｍの透明のハードコートシート１６３を保護層側接着剤層１５により目止め層１４上に接着してなる。化粧成形品１０５は、積層体シートの代わりに上述のハードコートシート１６３を用いた点を除いて試料Ｅ１の場合と同様にして作製することができる。
【００７３】
図８に示すごとく、試料Ｅ８の化粧成形品３１は、表面にハードコートシート１６３を有する化粧シート１０５に対してプレス成形を行って化粧シート１０５に湾曲部１９９を形成し、次いで化粧シート１０５をの裏面側に基材樹脂２を射出成形してなる。
この化粧成形品３１は、真空成形の代わりに熱プレス成形（温度１００℃）を行った点を除いては、試料Ｅ１と同様にして作製することができる。
【００７４】
また、試料Ｅ９及び試料Ｅ１０は、ハードコート層１７を最表面に形成した化粧成形品３３である（図１１参照）。
試料Ｅ９及び試料Ｅ１０に使用した化粧シート１０６は、図９に示すごとく、試料Ｅ１の場合と同様に、基材樹脂を射出して一体化させる裏面側１９から順に、基材接合層１１１、基材側接着剤層１１２、多孔質状の装飾シート１３、目止め層１４、保護層側接着剤層１５、及び表面保護層１６とを積層し一体化してなる。
試料Ｅ９及び試料Ｅ１０に使用した化粧シート１０６においては、表面保護層１６は、ＰＣとＰＢＴとの複合樹脂からなり、ガラス転移点が１２０℃で厚みが４００μｍの透明のクリアシート１６２を保護層側接着剤層１５により目止め層１４上に接着してなる。即ち、ここで使用した化粧シート１０６は、ハードコートシートを有していない表面保護層を採用した点を除いては、試料Ｅ１の場合とほぼ同様の構成を有する。化粧シート１０６は、積層体シートの代わりにクリアシートのみを用いて作製する点を除いては、試料Ｅ１と同様の方法により作製できる。
【００７５】
試料Ｅ９の化粧成形品は、次のようにして作製した。
即ち、まず、試料Ｅ１の場合と同様に、化粧シート１０６に対してプレス成形を行って化粧シート１０６に湾曲部１９９を形成し（図２及び図３参照）、次いで化粧シート１０６を成形型５内に配置し、化粧シート１０６の裏面側に基材樹脂２を射出成形する（図４参照）。このようにして、化粧シート１０６の裏面側に基材樹脂２が一体的に形成された化粧成形品３２を得る（図１０参照）。ここで、得られる化粧成形品３２は、表面保護層１６の最表面がクリアシート１６２からなり、耐傷付性が不十分である。
【００７６】
そこで、クリアシート１６２上に、ＵＶ硬化性のアクリル系樹脂を塗布し、これをＵＶ照射により硬化させ、ＰＭＭＡからなる透明のハードコート層１７を形成した（図１１参照）。このようにして、表面にハードコート層１７を有する化粧成形品３３を得た。これを試料Ｅ９とする。
また、試料Ｅ１０は、ＵＶ硬化性樹脂の代わりに熱硬化性のウレタン系樹脂を用いた点を除いては、上記試料Ｅ９と同様にして作製した。
【００７７】
また、試料Ｅ１１は、ハードコートシートとクリアシートとの厚み比Ｔ１／Ｔ２を小さくした点を除いては、試料Ｅ１と同様にして作製した。
【００７８】
以上のようにして作製した、試料Ｅ１〜試料Ｅ１１の化粧成形品について、意匠面の凹凸の有無、浮きや剥がれの有無、気泡の有無を目視により判定した。また、化粧成形品の最表面の硬度及び保護層側接着剤層の接着強度を測定した。さらに、試料Ｅ１〜試料Ｅ１０を温度１００℃の環境下に４００時間載置して耐熱性の評価を行った。耐熱性の評価は、４００時間後における湾曲部における浮きや剥がれの発生の有無、及び表面保護層にける凹凸の有無を目視にて判定した。その結果を後述の表１及び２に示す。
また、表１及び表２には、各試料の作製に用いた化粧シートの構成、及び成形条件を示す。なお、表においては、意匠シートの基材側接着剤層等に関する記載を省略してあるが、これらの省略された構成は、上記試料Ｅ１と同様で変更がないことを示す。
【００７９】
また、本例においては、試料Ｅ１〜試料Ｅ１１の比較用として、６種類の比較用の化粧成形品（試料Ｃ１〜試料Ｃ６）を作製した。
試料Ｃ１〜試料Ｃ６は、基本的には試料Ｅ１と同様の製造方法により作製でき、試料Ｅ１との変更点については、後述の表３及び表４に示す。
試料Ｃ１〜試料Ｃ６についても、試料Ｅ１〜試料Ｅ１０と同様に、意匠面の凹凸の有無、浮きや剥がれの有無、気泡の有無を目視により判定し、化粧成形品の最表面の硬度及び保護層側接着剤層の接着強度を測定した。さらに、耐熱性の評価を行った。その結果を表３及び表４に示す。
【００８０】
【表１】
2010105385.tif 000003
【００８１】
【表２】
2010105385.tif 000004
【００８２】
【表３】
2010105385.tif 000005
【００８３】
【表４】
2010105385.tif 000006
【００８４】
表３及び表４より知られるごとく、ガラス転移点が９０〜１３０℃という範囲から外れる表面保護層を形成した試料Ｃ１、試料Ｃ２、試料Ｃ５、及び試料Ｃ６は、意匠面に凹凸が発生したり、浮きや剥がれが観察された。また、気泡の発生が観察された。これらは、意匠性が悪く、商品価値が低い。
【００８５】
また、粘度が非常に低いポリウレタン系接着剤を用いて保護層側接着剤層を形成した試料Ｃ３は、接着強度が不十分となるおそれがあった。一方、粘度が非常に高いポリウレタン系接着剤を用いて保護層側接着剤層を形成した試料Ｃ４は、耐熱試験において浮きや剥がれが観察された。また、気泡の発生が観察された。
【００８６】
これに対し、本発明の実施例にかかる試料Ｅ１〜試料Ｅ１１は、外観特性に優れ、優れた意匠性を示した。また、接着性、耐熱性にも優れていた。
ただし、ハードコートシートとクリアシートとの厚み比Ｔ１／Ｔ２を非常に小さくした試料Ｅ１１においては、気泡の発生が抑制され、外観特性には優れているものの、表面硬度が不十分であり、耐傷付性が悪くなる。
【００８７】
このように、本例によれば、深絞り加工が必要な化粧成形品に適用しても、多孔質状の装飾シートからの気泡の発生を抑制し、表面の凹凸の発生を抑制することができ、意匠性の優れた化粧成形品を作製できる化粧シート及び化粧成形品（試料Ｅ１〜試料Ｅ１１）を提供することができる。
【００８８】
（実施例２）
本例においては、図１４に示すごとく、実施例１と同様に、化粧シート１に湾曲部１９を形成し、化粧シート１の裏面側１９に基材樹脂を射出成形することにより、化粧成形品３を作製する。
本例の化粧シートは、図１５に示すごとく、実施例１と同様に、基材樹脂を射出して一体化させる裏面側１９から順に、基材側接着層１１、多孔質状の装飾シート１３、目止め層１４、保護層側接着剤層１５、及び透明の表面保護層１６とを積層し一体化してなる。基材側接着層１１は、基材接合層１１１と基材側接着剤層１１２とから構成することができる。また、表面保護層１６は、ハードコートシート１６１とクリアシート１６２とから構成することができる。また、装飾シート１３は、突板１３１と接着層１３２と不織布１３３とから構成することができる。
【００８９】
本例においては、実施例１と同様にして、化粧シートの構成、成形条件などを変更して１７種類の化粧成形品（試料Ｅ１２〜試料Ｅ２２及び試料Ｃ７〜試料Ｃ１２）を作製した。表５〜表８に、各試料の作製に用いた化粧シートの構成、及び成形条件を示す。また、装飾シート（突き板）の材質、溝（導管）深さ、保護層側接着剤層の厚みと溝（導管）深さの比（保護層側接着剤層の厚み／導管深さ）を表５〜表８に示す。
【００９０】
装飾シートの溝深さは、突き板の断面における導管深さの最大値をもって溝深さとした。その測定にあたっては、（株）キーエンス製のデジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００を用いて測定した。
図１６（ａ）に、装飾シート（突き板）の一例として、ブビンガの表面における溝部（導管）の顕微鏡写真（倍率１００倍）を示す。図１６（ｂ）には、図１６（ａ）に示す線Ｘ上における溝部の深さを示す。装飾シートの表面全体について溝部の深さを測定し、その深さの最大値、即ち図１６（ｂ）におけるＡ−Ｂ間の高さの最大値をもって、装飾シートの溝深さ（突き板の導管深さ）とした。
【００９１】
各試料（試料Ｅ１２〜試料Ｅ２２及び試料Ｃ７及び試料Ｃ１２）についても、実施例１と同様に、意匠面の凹凸の有無、浮きや剥がれの有無、気泡の有無を目視により判定した。また、化粧成形品の最表面の硬度及び保護層側接着剤層の接着強度を測定した。さらに、各試料を温度１００℃の環境下に４００時間載置して耐熱性の評価を行った。耐熱性の評価は、４００時間後における湾曲部における浮きや剥がれの発生の有無、及び表面保護層にける凹凸の有無を目視にて判定した。その結果を後述の表９〜表１２に示す。また、表９〜表１２には、湾曲部の曲率半径を示す。曲率半径は、各試料の最表面（クリアシート等を有する場合はクリアシート面）の曲率をＲゲージを用いて測定した。
【００９２】
【表５】
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【００９３】
【表６】
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【００９４】
【表７】
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【００９５】
【表８】
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【００９６】
【表９】
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【００９７】
【表１０】
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【００９８】
【表１１】
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【００９９】
【表１２】
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【０１００】
表５〜表１２より知られるごとく、本発明の実施例にかかる試料Ｅ１２〜試料Ｅ２２は、２．０ｍｍという曲率半径の小さな湾曲部を形成した場合においても、外観特性に優れ、優れた意匠性を示した。また、接着性、耐熱性にも優れていた。
ただし、ハードコートシートとクリアシートとの厚み比Ｔ１／Ｔ２を非常に小さくした試料Ｅ２２においては、気泡の発生が抑制され、外観特性には優れているものの、表面硬度が不十分であり、耐傷付性が悪くなる。
これに対して、試料Ｃ７〜試料Ｃ１２は、少なくとも外観特性に問題があった。
【０１０１】
また、試料Ｅ１２〜試料Ｅ２２においては、多孔質状の装飾シートの表面における溝部の深さの最大値の２倍以上の厚みで保護層側接着剤層を形成してある（表５及び表６参照）。そのため、気泡の発生が充分に抑制されている（表９及び表１０参照）。
これに対し、試料Ｃ９及び試料Ｃ１０においては、溝部の深さに対して保護層側接着剤層の厚みが充分ではない（表７参照）。そのため、試料Ｃ９及び試料Ｃ１０においては、より気泡が発生し易くなったと考えられる（表１１参照）。
【０１０２】
この点について、図面を用いて説明する。
実施例１と同様にラミネート装置を用いて、装飾シート１３の突き板１３１側に保護層側接着剤層１５を形成し、表面保護層１６にクリアシート１６２側で接合させる場合において、試料Ｅ１２〜試料Ｅ２２のように、表面保護層１６が突き板１３１の溝部１３９の深さよりも２倍以上という充分な厚みで形成されている場合には、溝部１３９の内部まで保護層側接着剤層１５が形成されるため、気泡の発生を抑制することができる（図１７及び図１８参照）。
これに対し、試料Ｃ９及び試料Ｃ１０のように、表面保護層１６が突き板１３１の溝部１３９の深さの２倍未満の厚みで形成されている場合には、溝部１３９の内部まで保護層側接着剤層１５が形成されず、気泡が発生してしまうと考えられる（図１９及び図２０参照）。
なお、突き板１３１と保護層側接着剤層１５との間には、目止め層が設けられるが、目止め層は、突き板１３１や保護層側接着剤層１５等の厚みに比べて充分に小さいため、図１７〜図２０においては省略して記載してある。
【０１０３】
以上のように、本例によれば、深絞り加工が必要な化粧成形品に適用しても、多孔質状の装飾シートからの気泡の発生を抑制し、表面の凹凸の発生を抑制することができ、意匠性の優れた化粧成形品を作製できる化粧シート及び化粧成形品（試料Ｅ１２〜試料Ｅ２２）を提供することができる。
【符号の説明】
【０１０４】
１  化粧シート
１１  基材側接着層
１１１  基材接合層
１１２  基材側接着剤層
１３  装飾シート
１４  目止め層
１５  保護層側接着剤層
１６  表面保護層
１６１  ハードコートシート
１６２  クリアシート
１９  裏面側
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図１６】
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