(57)【要約】【課題】シリンダライナが外嵌されるボアピンの材質に関係なく、シリンダブロック本体に鋳ぐるまれた後の離型時にボアピンとの間で生じる摩擦力が小さいシリンダライナを製造する金型装置、及びそれを用いたシリンダライナの製造方法を提供すること。【解決手段】ダイカスト装置１１は、入れ子１７と、入れ子１７の外周を囲むような管状のキャビティ１８が形成される金型１２とを備えている。そして、入れ子１７の外周面１７ａは、表面粗さが粗くなるように粗面化されて、凹凸が形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属及びセラミックスを固めた円管状をなす強化材成形体が外嵌される入れ子と、型閉じ状態において前記入れ子の外周を囲むような円管状のキャビティが形成される金型とを備え、少なくともライナ内周部がアルミニウム系金属を基材とした金属基複合材料からなるシリンダライナを鋳造するための金型装置において、
前記強化材成形体が外嵌された状態で同強化材成形体の内周面に接する前記入れ子の外周面は、表面粗さが大きくなるように凹凸が形成されてなる
ことを特徴とする金型装置。
【請求項２】
請求項１に記載の金型装置において、
前記入れ子の外周面は、しぼ状の凹凸によって粗面化されている
ことを特徴とする金型装置。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の金型装置において、
前記入れ子の長手方向の一端側に湯口が設けられ、
前記金型においては、前記湯口の設けられた側の端部からその反対側の端部に向うにつれて前記キャビティの外径が徐々に拡径するように形成されている
ことを特徴とする金型装置。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の金型装置において、
前記金型は、
前記シリンダライナの一端に対応するキャビティ形成面が形成された固定型と、
前記シリンダライナの他端に対応するキャビティ形成面が形成されるとともに、前記シリンダライナの軸方向に沿って前記固定型に対して進退移動可能な第１可動型と、
前記シリンダライナの外周面に対応する凹部が形成されるとともに、前記シリンダライナの外周面に対して直交する方向に進退移動可能な第２可動型と、を備える
ことを特徴とする金型装置。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の金型装置を用い、前記強化材成形体を前記入れ子に外嵌することにより前記強化材成形体を保持して前記金型を型閉じ状態とし、前記強化材成形体の外周に形成された前記キャビティにアルミニウム系金属の溶湯を供給して前記強化材成形体にアルミニウム系金属を含浸させ、少なくともライナ内周部がアルミニウム系金属を基材とした金属基複合材料からなるシリンダライナを鋳造するシリンダライナの製造方法において、
前記強化材成形体に前記アルミニウム系金属を含浸させるときに、前記入れ子の外周面に形成された凹凸を転写させて、前記シリンダライナの内周面に凹凸を形成する
ことを特徴とするシリンダライナの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくともライナ内周部が、アルミニウム系金属を基材とした金属基複合材料からなるシリンダライナを鋳造する金型装置、及びそれを用いたシリンダライナの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、シリンダヘッドやクランクシャフト等のエンジン部品にはアルミニウム合金化による軽量化が進められているが、シリンダライナについては、他のエンジン部品よりもより一層の高温寸法安定性、耐摩耗性、強度及び剛性が求められるため、アルミニウム合金化することは困難であった。そこで、近年、シリンダライナをアルミニウム合金化する代わりに、アルミニウム系金属を基材とし金属及びセラミックスにより強化された金属基複合材料（ＭＭＣ：Ｍｅｔａｌ  Ｍａｔｒｉｘ  Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ）を素材として用いたシリンダライナが提案されている。そして、こうしたシリンダライナは、アルミニウム合金からなるシリンダブロック本体に鋳ぐるまれることで一体化されるようになっている。
【０００３】
ここで、シリンダライナをシリンダブロック本体に鋳ぐるむ際には、例えば、特許文献１に記載されるような金型装置が用いられる。特許文献１に記載の金型装置は、シリンダブロック本体を成形するためのキャビティ、及びそのキャビティに突出するボアピンが設けられた構成となっている。そして、シリンダライナをシリンダブロック本体に鋳ぐるむ際には、ボアピンにシリンダライナを外嵌させ、その状態で、キャビティ内にアルミニウム合金等の溶湯を充填することにより、シリンダライナをシリンダブロック本体に鋳ぐるむようにしてる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−３２６５９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、シリンダライナをシリンダブロック本体に鋳ぐるむ際に、溶融したアルミニウム系金属が凝固するのに伴ってシリンダライナは冷却され、それによってシリンダライナが縮径するようになる。ここで、熱膨張係数の小さい鋳鉄（ＦＣ）からなるシリンダライナをシリンダブロック本体に鋳ぐるむのであれば、こうしたシリンダライナの縮径量は比較的小さいためあまり問題とならないが、アルミニウム系金属を基材とした金属基複合材料からなるシリンダライナをシリンダブロック本体に鋳ぐるむ場合には、シリンダライナの縮径量が大きくなり、次のような問題が生じる。
【０００６】
すなわち、金属基複合材料からなるシリンダライナをシリンダブロック本体に鋳ぐるむ際、シリンダライナが大きく縮径することでシリンダライナはボアピンに対して圧着してしまう。そして、その状態で、シリンダブロック本体及びシリンダライナを離型する際には、シリンダライナとボアピンとの間に過度な摩擦力が生じることになる。その結果、シリンダブロック本体及びシリンダライナの離型時に、シリンダライナ及びボアピンの両者にかじりが生じたり、シリンダブロック本体の離型不良が発生したりするという問題が生じる。
【０００７】
また、特許文献１に記載の金型装置では、ボアピンの平均熱膨張係数を８×１０−６／℃〜１１×１０−６／℃に設定することで、シリンダライナをシリンダブロック本体に鋳ぐるむ際に生じるボアピンの熱膨張量を抑えている。そして、この金型装置では、シリンダブロック本体及びシリンダライナの離型時における、ボアピンとシリンダライナとの間での摩擦を抑えようとしている。しかしながら、この場合、平均熱膨張係数が８×１０−６／℃〜１１×１０−６／℃の範囲内となるようにボアピンの材質を考慮しなければならないため、ボアピンの材質の選定に制約を受けてしまい好ましくない。
【０００８】
本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、シリンダライナが外嵌されるボアピンの材質に関係なく、シリンダブロック本体に鋳ぐるまれた後の離型時にボアピンとの間で生じる摩擦力を小さくすることができるシリンダライナを製造することができる金型装置、及びそれを用いたシリンダライナの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、金属及びセラミックスを固めた円管状をなす強化材成形体が外嵌される入れ子と、型閉じ状態において前記入れ子の外周を囲むような円管状のキャビティが形成される金型とを備え、少なくともライナ内周部がアルミニウム系金属を基材とした金属基複合材料からなるシリンダライナを鋳造するための金型装置において、前記強化材成形体が外嵌された状態で同強化材成形体の内周面に接する前記入れ子の外周面は、表面粗さが大きくなるように凹凸が形成されてなることを要旨とする。
【００１０】
この発明では、入れ子に強化材成形体が外嵌された状態で、キャビティにアルミニウム系金属の溶湯が供給されて、アルミニウム系金属が強化成形体に含浸され、それによって、少なくともライナ内周部が金属基複合材料からなるシリンダライナが製造される。このようにしてシリンダライナが製造される際、入れ子の外周面に形成された凹凸が転写されるため、シリンダライナの内周面には凹凸が形成されるようになる。そして、こうしたシリンダライナは、シリンダブロックを鋳造するためのシリンダブロック用金型のボアピンに外嵌された状態で、シリンダブロック本体に鋳ぐるまれる。しかし、このときボアピンの外周面には凹凸が形成されたシリンダライナの内周面が接するため、シリンダライナの内周面のうち、ボアピンの外周面と接触する部分の割合は小さい。したがって、シリンダブロック本体に鋳ぐるまれたシリンダライナをボアピンから取り外す際に、シリンダライナとボアピンとの間で生じる摩擦力は小さくなる。したがって、本発明の金型装置によって製造されたシリンダライナであれば、シリンダブロック本体に鋳ぐるまれた後の離型時に、ボアピンに対するかじりやシリンダブロック本体の離型不良が生じることを抑制できる。
【００１１】
また、シリンダライナの内周面に凹凸を形成することで、シリンダライナとボアピンとの間で生じる摩擦力を小さくしているため、シリンダブロック用金型が備えるボアピンの材質に関係なく、ボアピンとの間で生じる摩擦を抑えることができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記入れ子の外周面は、しぼ状の凹凸によって粗面化されていることを要旨とする。
この発明では、シリンダライナを鋳造する際に入れ子の外周面に形成されたしぼ状の凹凸を転写させることで、略均一なパターンの凹凸が内周面に形成されたシリンダライナを製造することができる。そして、このようなシリンダライナであれば、シリンダブロック本体に鋳ぐるまれた後の離型時において、ボアピンとシリンダライナの内周面との間で摩擦が生じたとしても、その摩擦力がシリンダライナの内周面に局所的に偏って作用することはないため、ボアピンに対するかじりやシリンダブロック本体の離型不良が生じることを一層抑制することができるようになる。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記入れ子の長手方向の一端側に湯口が設けられ、前記金型においては、前記湯口の設けられた側の端部からその反対側の端部に向うにつれて前記キャビティの外径が徐々に拡径するように形成されていることを要旨とする。
【００１４】
管状のシリンダライナを製造する場合、湯口から離れた部分では、溶湯の温度が下がり易く、仮に溶湯の充填途中で凝固し始めた場合には、シリンダライナにおける組成の不均一化の要因となるおそれがあった。
【００１５】
この点、上記発明では、湯口から離れるにつれてキャビティの横断面積が広がっていることから、湯口から離れた部分でも温度が下がり難くなっている。そのため、湯口から離れた部分であっても溶湯の充填途中に凝固し難くなっているため、ライナ外周部の組成が、その軸方向に亘って均一なシリンダライナを製造することができる。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の発明において、前記金型は、前記シリンダライナの一端に対応するキャビティ形成面が形成された固定型と、前記シリンダライナの他端に対応するキャビティ形成面が形成されるとともに、前記シリンダライナの軸方向に沿って前記固定型に対して進退移動可能な第１可動型と、前記シリンダライナの外周面に対応する凹部が形成されるとともに、前記シリンダライナの外周面に対して直交する方向に進退移動可能な第２可動型と、を備えることを要旨とする。
【００１７】
この発明では、シリンダライナを製造した後、金型内からシリンダライナを取り出すために第１可動型及び第２可動型を後退させて型開き状態にする際、第１可動型のキャビティ形成面及び第２可動型の凹部はシリンダライナに対して摺動することがない。したがって、金型を型開き状態にするときに、キャビティ形成面とシリンダライナとの間、凹部とシリンダライナとの間で摩擦が生じることを抑制できる。
【００１８】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の金型装置を用い、前記強化材成形体を前記入れ子に外嵌することにより前記強化材成形体を保持して前記金型を型閉じ状態とし、前記強化材成形体の外周に形成された前記キャビティにアルミニウム系金属の溶湯を供給して前記強化材成形体にアルミニウム系金属を含浸させ、少なくともライナ内周部がアルミニウム系金属を基材とした金属基複合材料からなるシリンダライナを鋳造するシリンダライナの製造方法において、前記強化材成形体に前記アルミニウム系金属を含浸させるときに、前記入れ子の外周面に形成された凹凸を転写させて、前記シリンダライナの内周面に凹凸を形成することを要旨とする。
【００１９】
この発明では、少なくともライナ内周部がアルミニウム系金属を基材とした金属基複合材料からなるシリンダライナを製造する際に、入れ子の外周面に形成された凹凸を強化材成形体に向けて転写することで、シリンダライナの内周面には凹凸が形成されるようになる。そして、このようにして製造されたシリンダライナは、上記各発明と同様の作用・効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施形態におけるダイカスト装置の側部断面構造を示す側部断面図。
【図２】ダイカスト装置の図１のＡ−Ａ線に沿った断面を示す断面図。
【図３】図１のＢ−Ｂ線矢視における入れ子を示す部分矢視図。
【図４】ダイカスト装置の入れ子にしぼ加工を施す際の手順を説明するフローチャート。
【図５】型閉じされたダイカスト装置を示す断面図。
【図６】シリンダライナを取り出すために型開きされるダイカスト装置を示す側部断面図。
【図７】ダイカスト装置によって製造されたシリンダライナを示す部分斜視図。
【図８】シリンダライナのシリンダブロック本体への鋳ぐるみ態様を示す図。
【図９】別の実施形態における入れ子を示す正面図。
【図１０】別の実施形態における金型を示す部分断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図８にしたがって説明する。
図１は、シリンダライナ２３を鋳造するための金型装置としてのダイカスト装置１１の側部断面図である。図１に示すように、ダイカスト装置１１の金型１２は、大きくは、４つの金型、すなわち、固定型１３、固定型１３に対して図中上下方向に進退可能な左右一対のサイド可動型１４，１５、及び固定型１３に対して対向配置されて図中左右方向に進退可能な可動型１６から構成されている。
【００２２】
そして、固定型１３には、略円柱状の入れ子１７が可動型１６に向って突出形成されている。入れ子１７は先端に向って小径となる形状であるとともに、金型１２の型閉じ状態において、その先端が第１可動型としての可動型１６に当接するように構成されている。そして、入れ子１７の外周は、金型１２の型閉じ状態において、金型１２に形成された略円管状のキャビティ１８によって囲まれるようになっている。
【００２３】
キャビティ１８は、第２可動型としての一対のサイド可動型１４，１５の対向する面に形成された半円弧状の凹部１９，２０、可動型１６に形成されるとともに入れ子１７の先端が当接するキャビティ形成面２１、及び固定型１３に形成されるとともにキャビティ形成面２１に対向するキャビティ形成面２２によって区画されている。このキャビティ１８はその外径が一定となっている。なお、凹部１９，２０はダイカスト装置１１によって製造されるシリンダライナ２３の外周面２３ａ（図６参照）に対応する一方、各キャビティ形成面２１，２２はそれぞれシリンダライナ２３の端部２３ｂ、２３ｃ（図６参照）に対応している。そして、図２に示すように、凹部１９には、そのキャビティ形成面２１側寄りに、溶湯を供給するための湯口２４が形成されている。そして、キャビティ１８には、湯口２４からピストン２５によって溶湯が加圧供給されるようになっている。また、キャビティ１８には、固定型１３に挿通されたエジェクタピン２６の一端が臨んでいる。そして、エジェクタピン２６は図示しない駆動装置（例えば、エアシリンダ）によって駆動されて、キャビティ１８の軸方向に沿って移動可能に構成されている。
【００２４】
一方、図３に示すように、入れ子１７の外周面１７ａ全体には、しぼ加工が施されることによってしぼ状の凹凸が形成されている。そのため、入れ子１７の外周面１７ａ全体は、粗面化されて、キャビティ形成面２１，２２及び凹部１９，２０（図２参照）よりも表面粗さが粗くなっている。具体的には、入れ子１７の外周面１７ａには、一平方センチメートル当たりに４０個程度の凸部２８が形成されている。そして、この多数の凸部２８は千鳥状に配列されている。
【００２５】
ここで、入れ子１７の外周面１７ａに対するしぼ加工の手順を、図４を参照しながら具体的に説明する。
まず、洗浄工程Ｓ１において、固定型１３の入れ子１７の表面に付着した油、埃、錆を除去する作業を行う。次に、マスキング工程Ｓ２において、入れ子１７のうち、非加工部分（例えば、固定型１３に接続されるねじ部やボルト等の部分）をテープ又は塗料で覆う。
【００２６】
次に、模様づけ工程Ｓ３において、まず、１平方センチメートルあたり４０個程度の孔が形成されたテープ又は紙等のシートを準備し、そのシートを固定型１３の入れ子１７の外周面１７ａに貼り付ける。そして、シートに対して耐酸性のインク又は樹脂等を付け、それが乾燥した後、シートを剥がすことで、入れ子１７の外周面１７ａに対してしぼ状の凹凸の基本となる凸部２８のパターンを形成する。その後、腐食工程Ｓ４において、固定型１３を酸性の液（例えば、硝酸）に浸漬する。すると、入れ子１７の外周面１７ａのうち、耐酸性のインク又は樹脂等によって覆われたところは腐食されず、露出部だけが腐食される。その結果、入れ子１７の外周面１７ａにはしぼ状の凹凸が形成される。そして、次に、仕上げ工程Ｓ５において、入れ子１７の外周面１７ａに対して、砂又はガラスビーズを用いたサンドブラストを施すことで、入れ子１７の外周面１７ａを所定の表面粗さに調整する。
【００２７】
次に、上記のダイカスト装置１１を用いたシリンダライナ２３の製造方法、及びシリンダライナ２３をシリンダブロック本体３２に鋳ぐるむ方法について説明する。
まず、シリンダライナ２３の製造方法としては、その母材となるアルミニウム系合金、具体的には、Ａｌ‐Ｓｉ系合金の溶湯を湯口２４からキャビティ１８に加圧供給して鋳造を行う、いわゆる、ダイカスト法が採用されている。そして、この場合、ダイカスト装置１１の金型１２を型開き状態にしたうえで、図５に示すように、予め形成された略円管状の強化材成形体２７を入れ子１７に外嵌させる。なお、強化材成形体２７は、強化材となる金属／セラミックス繊維や金属／セラミックス粒子を無機バインダーや高分子凝集剤により略円管形状に固めた後、焼結したものである。また、本実施形態において、強化材成形体２７は、その軸方向の一端から他端に向うにつれ、厚みが増すように形成されている。そして、こうした強化材成形体２７は、厚みの増す側の端部が入れ子１７の先端側となるように配置されて、入れ子１７に外嵌される。また、強化材成形体２７の外径はキャビティ１８の外径よりも小さいため、入れ子１７に外嵌された状態における強化材成形体２７の外周はキャビティ１８によって囲まれている。
【００２８】
そして、強化材成形体２７を入れ子１７に外嵌した状態で金型１２を型閉じ状態とし、その状態で、キャビティ１８に向けてアルミニウム系合金の溶湯を加圧供給する。すると、溶湯は、まず、強化材成形体２７が存在しないキャビティ１８内に充填されるようになる。このとき、溶湯の供給圧は低いため、強化材成形体２７には殆ど含浸されない。
【００２９】
そして、強化材成形体２７が存在しないキャビティ１８に対する溶湯の充填が完了すると、溶湯の供給圧が高まり、溶湯が強化材成形体２７へ含浸されるようになる。このとき、強化材成形体２７には径方向外側から径方向内側へ向う圧力が作用し、それによって、強化材成形体２７の内周面２３ｄが入れ子１７の外周面１７ａに押し付けられた状態となる。そのため、シリンダライナ２３の内周面２３ｄには入れ子１７の外周面１７ａに形成されたしぼ状の凹凸が転写される。そして、図６に示すように、供給されたアルミニウム系合金が凝固することで、円管状のシリンダライナ２３が鋳造される。その後、可動型１６をシリンダライナ２３の軸方向に沿う図中左方向に後退させるとともに、サイド可動型１４，１５をシリンダライナ２３の外周面２３ａに対して直交する図中上下方向に後退させることで、金型１２を型開き状態する。この状態において、エジェクタピン２６によってシリンダライナ２３をキャビティ形成面２２から離間する方向に押して、シリンダライナ２３を入れ子１７から取り外す。
【００３０】
こうして製造されたシリンダライナ２３は、図７に示すように、そのライナ内周部２９がアルミニウム系合金を基材とした金属基複合材料からなり、そのライナ外周部３０がアルミニウム系金属からなっている。そして、シリンダライナ２３の内周面２３ｄには、しぼ状の凹凸が形成されている。
【００３１】
その後、シリンダライナ２３は、図８に示すシリンダブロック用金型装置３１によってシリンダブロック本体３２に鋳ぐるまれる。なお、シリンダブロック用金型装置３１には、キャビティ３３内に突出するボアピン３４が設けられ、そのボアピン３４の材質は、ＳＫＤ６１鋼となっている。シリンダライナ２３をシリンダブロック本体３２に鋳ぐるむ工程としては、まず、シリンダライナ２３をシリンダブロック用金型装置３１のボアピン３４に外嵌する。なお、シリンダライナ２３がボアピン３４に外嵌された状態では、ボアピン３４の外周面３４ａに対してシリンダライナ２３の内周面２３ｄが接した状態となっているが、シリンダライナ２３の内周面２３ｄにはしぼ状の凹凸が形成されているため、ボアピン３４の外周面３４ａとの接触割合は小さい。そして、シリンダブロック用金型装置３１のキャビティ１８にはアルミニウム合金の溶湯が供給され、融着によりシリンダライナ２３がシリンダブロック本体３２と一体化される。なお、シリンダライナ２３はそのライナ外周部３０がアルミニウム合金からなるため、シリンダブロック本体３２に対して高い融着性を有しており、シリンダブロック本体３２に対して好適に融着している。シリンダライナ２３がシリンダブロック本体３２と一体化された後、シリンダライナ２３及びシリンダブロック本体３２は、エジェクタピン３５により押されて、ボアピン３４から取り外される。このとき、シリンダライナ２３の内周面２３ｄはボアピン３４の外周面３４ａに対して摺動するが、シリンダライナ２３の内周面２３ｄのうち、ボアピン３４の外周面３４ａに接触する部分の割合は小さいため、シリンダライナ２３の内周面２３ｄがボアピン３４の外周面３４ａから受ける摩擦力は小さい。したがって、このシリンダライナ２３であれば、シリンダブロック本体３２に鋳ぐるまれた後の離型時に、シリンダライナ２３及びボアピン３４の両者のかじりやシリンダブロック本体３２の離型不良のような問題が生じない。なお、シリンダライナ２３がシリンダブロック本体３２と一体化されたうえで離型された後、シリンダライナ２３の内周面２３ｄには、寸法精度を高めるためにボーリング加工及びホーニング加工が施される。
【００３２】
この実施形態によれば、以下の作用効果を得ることができる。
（１）ダイカスト装置１１は、入れ子１７の外周面１７ａに形成された凹凸を転写して、内周面２３ｄに凹凸が形成されたシリンダライナ２３を製造することができる。このようにして製造されたシリンダライナ２３は、ボアピン３４に外嵌された状態でシリンダブロック本体３２に鋳ぐるまれる。そして、その後、シリンダブロック本体３２に鋳ぐるまれたシリンダライナ２３はボアピン３４から取り外されるが、シリンダライナ２３の内周面２３ｄのうちボアピン３４の外周面３４ａと接する部分の割合は小さいため、ボアピン３４から取り外される際にシリンダライナ２３の内周面２３ｄとボアピン３４の外周面３４ａとの間で生じる摩擦力は小さくなる。そのため、ダイカスト装置１１によって製造されたシリンダライナ２３であれば、シリンダブロック本体３２に鋳ぐるまれた後の離型時に、ボアピン３４に対するかじりやシリンダブロック本体３２の離型不良が生じることを抑制できる。また、シリンダライナ２３の内周面２３ｄに凹凸を形成することによって、シリンダライナ２３とボアピン３４との間で生じる摩擦力を小さくするものであるため、シリンダブロック用金型装置３１が備えるボアピン３４の材質を制約することはない。したがって、ボアピン３４の材質が従来と同じであっても、ボアピン３４に対するかじりやシリンダブロック本体３２の離型不良が生じることを抑制できるという効果を得ることができる。
【００３３】
（２）入れ子１７の外周面１７ａに形成される凹凸がしぼ状であれば、略均一なパターンの凹凸が内周面２３ｄに形成されたシリンダライナ２３を製造することができる。そして、このようなシリンダライナ２３であれば、シリンダブロック本体３２に鋳ぐるまれた後の離型時に、ボアピン３４からシリンダライナ２３の内周面２３ｄに摩擦力が局所的に偏って作用することはないため、ボアピン３４に対するかじりやシリンダブロック本体３２の離型不良が生じることをより抑制できる。
【００３４】
（３）シリンダライナ２３を取り出すために金型１２を型開き状態にする際、可動型１６はシリンダライナ２３の軸方向に沿って固定型１３に対して後退する一方、サイド可動型１４，１５はシリンダライナ２３の外周面２３ａに対して直交する方向に後退する。したがって、金型１２を型開き状態にするときに、キャビティ形成面２１がシリンダライナ２３の端部２３ｂに対して摺動することはない。また、凹部１９，２０がシリンダライナ２３の外周面２３ａに対して摺動することはない。したがって、キャビティ形成面２１とシリンダライナ２３との間、及び凹部１９，２０とシリンダライナ２３との間で生じる摩擦を抑制でき、シリンダライナ２３の外周面２３ａ及び端部２３ｂの焼きつき等、シリンダライナ２３の離型不良が生じることを抑制できる。
【００３５】
（４）ダイカスト装置１１は、径が一定である管形状のシリンダライナ２３を製造することができる。そして、このシリンダライナ２３においては、シリンダブロック本体３２に鋳ぐるむ場合に、シリンダブロック本体３２との寸法合わせを行い易く有利である。
【００３６】
（５）入れ子１７は可動型１６に向って突出形成されるとともに、先端に向って小径となる形状に形成されている。入れ子１７には、内周面２３ｄに凹凸が形成されたシリンダライナ２３を取り外す際の抜き勾配が形成されている。そのため、シリンダライナ２３を入れ子１７から取り外す際にシリンダライナ２３の内周面２３ｄと入れ子１７の外周面１７ａとの間で摩擦が生じることを抑制でき、内周面２３ｄの焼きつき等、シリンダライナ２３の離型不良が生じることを抑制できる。
【００３７】
上述した実施の形態は、以下のようにこれを適宜変更した形態にて実施することもできる。
・腐食工程Ｓ４においては、入れ子１７の外周面１７ａの表面粗さ調整のために、硝酸等の腐食液に複数回に分けて浸漬してもよい。
【００３８】
・入れ子１７の外周面１７ａに対して腐食による化学的除去を行うことによってしぼ加工を施す代わりに、入れ子１７の外周面１７ａに対してサンドブラスト加工のような物理的除去を行うことによってしぼ加工を施してもよい。
【００３９】
・入れ子１７の外周面１７ａに形成するしぼ状凹凸のパターンは、千鳥状でなくともよい。例えば、図９に示すように、入れ子１７の外周面１７ａに形成するしぼ状凹凸は、円形状にパターン付けされたものであってもよい。この場合、入れ子１７の外周面１７ａには、１平方センチメートル当たり４０〜６０個程度の凸部２８を形成するとよい。また、入れ子１７の外周面１７ａに対して、皮革状のしぼ状凹凸を形成してもよい。
【００４０】
・固定型１３に入れ子１７を設ける代わりに、図１０に示すように、可動型１６に入れ子１７を設けてもよい。この場合、入れ子１７の長手方向における基端側に湯口２４を配置し、キャビティ１８の外径は、湯口２４の設けられた側の端部からその反対側の端部に向うにつれ徐々に拡径するように形成するとよい。ここで、従来において円管状のシリンダライナ２３を製造する場合、湯口２４から離れた部分では、溶湯の温度が下がり易く、溶湯の充填途中で凝固し始めることから、シリンダライナ２３における組成の不均等化の要因となっていた。この点、湯口２４の設けられた側の端部からその反対側の端部に向うにつれ徐々に拡径するようにキャビティ１８の外径が形成されていれば、キャビティ１８の横断面積が広げられていることから、湯口２４から離れた部分でも温度が下がり難い。そのため、湯口２４から離れた部分であっても溶湯は凝固し難く、キャビティ１８内に成分の一様な溶湯を充填させた状態となってから、溶湯が強化材成形体２７に含浸されるようになる。したがって、ライナ外周部３０の組成が、その軸方向に亘って均一なシリンダライナ２３を製造することができる。
【００４１】
・金型１２の加熱等の対策を施すことにより、湯口２４から離れた部位での溶湯の冷却が問題とならないような場合には、キャビティ１８や強化材成形体２７の形状は、上記のものに限らず、任意の形状を採用することができる。
【００４２】
・シリンダライナ２３を鋳造する際に強化材成形体２７に含浸させる金属は、アルミニウムとケイ素の合金に限らない。アルミニウムとケイ素以外の金属との合金でもよい。また、純アルミニウム金属であってもよい。
【００４３】
・上記実施形態では、固定型１３、サイド可動型１４，１５、及び可動型１６の４つ金型を備えるダイカスト装置１１を用いてシリンダライナ２３の鋳造を行うようにしていたが、ダイカスト装置１１の金型１２の分割構成は、これに限らず、適宜に変更してもよい。
【符号の説明】
【００４４】
１１…金型装置としてのダイカスト装置、１２…金型、１３…固定型、１４，１５…第２可動型としてのサイド可動型、１６…第１可動型としての可動型、１７…入れ子、１７ａ…外周面、１８…キャビティ、１９，２０…凹部、２１，２２…キャビティ形成面、２３…シリンダライナ、２３ａ…外周面、２３ｂ，２３ｃ…端部、２３ｄ…内周面、２７…強化材成形体、２９…ライナ内周部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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