(57)【要約】      （修正有）【課題】生産ラインにおいて、人為的ミスを防止し、更に使用材料と材料導入容器の誤使用を、確実に防止する。【解決手段】生産管理シートのバーコード情報を用いる生産管理システムであって、バーコード読取装置と、警報を発する装置と、材料導入装置とを有し、前記生産管理シートのバーコードと材料のバーコードとを読み取り、両者の情報が一致するまでは、材料導入容器部品のバーコードが読み取りエラーとなるよう設定されており、両者の情報が一致すると、前記材料導入容器部品のバーコードの読み取りが可能となり、次いで材料導入容器部品のバーコードを読み取り、更に、生産管理シートのバーコード情報と材料導入容器部品のバーコードとを照合し、一致するまでは、材料導入装置が稼働不能状態に維持されており、材料導入容器部品と生産管理シートのバーコード情報が一致した場合に、前記材料導入装置が稼働可能状態に設定される生産管理システム。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産管理シートのバーコード情報を用いる生産管理システムであって、バーコード読取装置と、警報を発する装置と、材料導入装置とを有し、前記生産管理シートのバーコードと材料のバーコードとを読み取り、両者の読取情報を照合し、一致しなかった場合には警報を発し、両者の情報が一致する材料のバーコードを読み取るまでは、材料導入容器部品のバーコードが読み取りエラーとなるよう設定されており、前記生産管理シートのバーコード情報と材料のバーコード情報とが一致すると、前記材料導入容器部品のバーコードの読み取りが可能となり、次いで材料導入容器部品のバーコードを読み取り、更に、生産管理シートのバーコード情報と材料導入容器部品のバーコードとを照合し、一致しなかった場合には警報を発し、材料導入容器部品と生産管理シートのバーコード情報が一致するまでは、材料導入装置が稼働不能状態に維持されており、材料導入容器部品と生産管理シートのバーコード情報が一致した場合に、前記材料導入装置が稼働可能状態に設定される生産管理システム。
【請求項２】
請求項１において、材料導入容器部品が２つ以上の場合、材料導入容器の各部品と生産管理シートのバーコード情報の読み取り、照合を順次行い、１つの部品の情報が一致するまで、次の部品のバーコードが読み取りエラーとなるよう設定される生産管理システム。
【請求項３】
請求項１又は２において、更に、材料導入装置により、材料導入容器に材料を導入した後、材料残量と材料導入容器部品残量をインプットして、残量チェックを行う生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産ラインの管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、部品が製造ラインに投入される際に、貼付されたバーコードを読み取るためのバーコード読取装置と、このバーコード読取装置から読取情報を受け取り、読取情報に基づいて当該部品が製造ラインに投入されるべき正しい部品であるか否かを判定する部品判定装置と、この部品判定装置が正しい部品ではないと判定した場合に、警報を発する警告装置を備えるようにしたものが開示されている。
【０００３】
また、特許文献２には、材料に貼付されたバーコードを読み取るためのバーコード読取装置と、このバーコード読取装置から読取情報を受け取り、読取情報に基づき当該材料を、生産計画に従い材料導入部に供給すべき材料として予め登録されているものと照合し、材料導入部に供給すべき正しい材料である場合には、材料導入部を導入可能状態に設定し、正しい材料で無い場合には、材料導入部を導入不能状態のまま維持するものが開示されている。
【特許文献１】特開平１０−２５４５３７号公報
【特許文献２】特開２００３−７６４１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の発明では、部品判定装置が正しい部品でないと判定した場合に、単に警報を発するだけあり、当該部品の生産ラインへの投入を積極的に阻止する手段を有していないため、バーコード未確認でも部品の投入が可能である等、部品の誤投入を確実に防止することに困難がある。
特許文献２に記載の発明は、それを防止するためになされたものであるが、材料導入部に供給すべき材料の情報と、予め登録されている情報を照合し、正しい材料である場合には、材料導入部を導入可能状態に設定し、正しい状態で無い場合には、材料導入部を導入不能状態のまま維持するだけのものであり、材料投入の順番を遵守させる手段を有しておらず、不注意等から生じる人為的ミスを避けることができないため、材料の誤投入を確実に防止することに困難がある。
また、材料導入容器部品と材料との整合をチェックするシステムを有していないため、材料と容器を多頻度で切替投入する生産ラインにおいて、材料及び材料導入容器部品の誤投入を防止することが困難である。
【０００５】
本発明の課題は、生産ラインにおいて、人為的ミスを防止し、更に使用材料と材料導入容器の誤使用を、確実に防止することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、鋭意検討した結果、生産管理シートの情報に基づいて、材料と材料導入容器部品のチェックを前投入段階で行い、生産管理シートの情報と照合をしない限り、次のステップに進めず、且つ全てのチェックが完了しないと、材料導入装置が稼動可能状態にならないように設定するシステムにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明に至った。即ち、本発明は以下のとおりである。
（１）生産管理シートのバーコード情報を用いる生産管理システムであって、バーコード読取装置と、警報を発する装置と、材料導入装置とを有し、前記生産管理シートのバーコードと材料のバーコードとを読み取り、両者の読取情報を照合し、一致しなかった場合には警報を発し、両者の情報が一致する材料のバーコードを読み取るまでは、材料導入容器部品のバーコードが読み取りエラーとなるよう設定されており、前記生産管理シートのバーコード情報と材料のバーコード情報とが一致すると、前記材料導入容器部品のバーコードの読み取りが可能となり、次いで材料導入容器部品のバーコードを読み取り、更に、生産管理シートのバーコード情報と材料導入容器部品のバーコードとを照合し、一致しなかった場合には警報を発し、材料導入容器部品と生産管理シートのバーコード情報が一致するまでは、材料導入装置が稼働不能状態に維持されており、材料導入容器部品と生産管理シートのバーコード情報が一致した場合に、前記材料導入装置が稼働可能状態に設定される生産管理システム。
（２）項（１）において、材料導入容器部品が２つ以上の場合、材料導入容器の各部品と生産管理シートのバーコード情報の読み取り、照合を順次行い、１つの部品の情報が一致するまで、次の部品のバーコードが読み取りエラーとなるよう設定される生産管理システム。
（３）項（１）又は（２）において、更に、材料導入装置により、材料導入容器に材料を導入した後、材料残量と材料導入容器部品残量をインプットして、残量チェックを行う生産管理システム。
【０００７】
ここで、材料のバーコードとは、バーコードが直接材料についている場合のみでなく、その梱包箱等についている場合も含む。
材料導入容器部品のバーコードは、バーコードが直接材料についている場合のみでなく、その梱包箱等についている場合も含む。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、生産ラインにおいて、人為的ミスを防止し、更に使用材料と、材料導入容器部品との、誤使用を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明は、生産ラインの管理システムであって、生産設備における材料及び材料導入容器部品等の誤投入防止するためのシステムである。
【００１０】
以下図面を使用して、本発明を詳細に説明する。
図１は、材料が１種、材料導入容器部品が１種の場合のフローチャートを示す。先ず、生産管理シートのバーコードを読み取り、次に材料のバーコードを読み取って、両者の読取情報を照合する。
生産管理シートのバーコードと、材料のバーコードから読み取った情報とが一致しなかった場合は、警報を発し、更にエラーメッセージが表示され、次の材料導入容器部品のバーコード読み取り画面に切り替わらないように設定されている。
生産管理シートのバーコードと、材料のバーコードから読み取った情報とが一致した場合には、次の材料導入容器部品のバーコード読み取り画面に切り替わって、材料導入容器部品のバーコードが読み取り可能となる。
次に材料導入容器部品のバーコードを読み取り、生産管理シートのバーコード情報と照合する。
生産管理シートのバーコードと、材料導入容器部品のバーコードから読み取った情報が一致しなった場合には、警報を発し、更にエラーメッセージが表示され、材料導入装置が稼動不能状態で維持される。
生産管理シートのバーコードと、材料導入容器部品のバーコードから読み取った情報が一致した場合には、材料導入装置が稼動可能状態となる。
【００１１】
図２は、材料が２種、材料導入容器部品が２種の場合のフローチャートを示す。本フローチャートにて示されるのは、材料及び材料導入容器部品が、各々２種あることから、生産管理シートのバーコードを読み取った後、図１における材料チェック工程Ａを２回、材料導入容器チェック工程Ｂを２回繰り返すものである。
【００１２】
このように材料と、材料導入容器部品とが、それぞれ複数ある場合には、工程Ａを材料種数に応じた回数繰り返し、工程Ｂを材料導入容器部品の種数に応じた回数繰り返す。
【００１３】
本発明の生産システムにおいては、材料導入装置を用いて材料導入容器に材料を導入した後、材料残量と材料導入容器部品残量を管理コンピュータにインプットして残量チェックを行う構成を、更に含んでいてもよい。
この場合、生産管理シートのバーコード情報には、材料と材料導入容器部品の必要量が含まれ、管理コンピュータにインプットされた材料残量と、材料導入容器部品残量とから、使用された材料量と材料導入容器部品数とを算出して、生産管理シートのバーコードから読み取られた必要量情報と照合することにより、必要量が導入されたか否かをチェックする。
【実施例】
【００１４】
次に、本発明の生産管理システムを、充填ラインに用いた実施例を示す。
（実施例１）
充填ラインは、充填機、バーコードリーダ及び生産管理用ＰＣで構成される。材料を供給する材料導入装置としての充填機が設置され、この充填機は、通常インターロックがかかっており、稼働不能状態に設定されている。
充填機の付近には、バーコードリーダが設置されており、読み取った情報を生産管理用ＰＣへ送信する。生産管理用ＰＣは、バーコードリーダで読み取った情報を受信する。
【００１５】
以下、充填ラインにおける材料、材料導入容器部品の材料供給管理システムについて説明する。
【００１６】
生産管理シートのバーコード情報を、バーコードリーダで読み取り、その読取情報を、生産管理用ＰＣで受信し、材料導入装置へ供給すべき材料を、生産管理用ＰＣに表示させる。表示させる内容は、材料名、製造日、必要数量、材料及び／又はその梱包箱の写真等である。
【００１７】
（ａ）生産管理用ＰＣに表示された材料導入装置へ供給すべき材料の、材料自体及び／又はその梱包箱に付されたバーコードの情報を、バーコードリーダで読み取り、その読取情報を生産管理用ＰＣで受信する。
【００１８】
（ｂ）生産管理用ＰＣは、生産管理シートの読取情報と、材料導入装置へ供給されようとする材料との読取情報を照合し、一致しなかった場合には警報を発し、生産管理用ＰＣに一致しない箇所を表示し、両者の情報が一致する材料のバーコードを読み取るまでは、次に供給すべき材料又は材料導入容器部品のバーコードが読み取りエラーとなる。
【００１９】
（ｃ）生産管理シートのバーコード情報と、材料のバーコード情報とが一致すると、次に材料導入装置に供給すべき材料又は材料導入容器部品のバーコードの読み取りが可能となり、更に材料導入装置へ供給すべき材料又は材料導入容器部品の情報を、生産管理用ＰＣに表示させる。
【００２０】
（ｄ）上述の（ａ）〜（ｃ）を材料種数に応じた回数分、材料導入容器部品種数に応じた回数分、各々繰り返し行い、材料導入装置へ供給されるべき全ての材料及び材料導入容器部品の確認を終えると、充填機のインターロックが解除され、稼働可能状態になる。
生産管理用ＰＣには、材料導入装置が稼動可能状態になったことが表示され、これにより、材料及び材料導入容器部品の誤使用を防止することができ、更に生産管理用ＰＣにより、確認を行う順番を決める事により、不注意等から生じる人為的ミスを、防止することが出来る。
【００２１】
（ｅ）材料導入装置により、材料導入容器に材料を導入した後、材料残量と材料導入容器部品残量を生産管理用ＰＣにインプットする。
【００２２】
（ｆ）生産管理用ＰＣは、供給した材料及び材料導入容器部品の数と、材料導入容器に材料を導入した数と、インプットされた材料残量と、材料導入容器部品残量から使用された材料量と、材料導入容器部品数を、算出して照合する。
材料残量と、材料導入容器部品残量とが一致しない場合には、警報を発し、次の生産管理シートのバーコード情報が読み取りエラーとなり、品種切替ができない。一致した場合には、生産管理シートのバーコード情報が読取可能になり、品種切替が可能となる。
【００２３】
図３に、本発明の生産管理システムの一部構成である、残量チェック工程（上記（ｅ）、（ｆ））のフローチャートを示す。
材料残量及び材料導入容器部品残量を、生産管理用ＰＣにインプットした後、材料導入容器に材料を導入した数が、材料導入容器に供給した材料及び材料導入容器備品から、材料残量及び材料導入容器部品残量を引いたものに、一致するか、否かを判断し、一致しなければ警報を出すと共に、エラー表示を行う。一致した場合は、生産管理シートのバーコード情報が読み取り可能となり、品種切替が可能となる。
工程（ｅ）、（ｆ）を行うことにより、異品種混入の可能性を回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の生産管理システムの一例を示すフローチャートである。
【図２】本発明の他の生産管理システムの一例を示すフローチャートである。
【図３】本発明の生産管理システムの一部、残量チェック工程の一例の示すフローチャートである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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