(57)【要約】【課題】弁部材の最大変位量を容易に調整することが可能な燃料噴射弁の製造方法および燃料噴射弁を提供すること。【解決手段】ニードル１４と可動コア３６とが別体となっており、ニードル１４のストッパ２７が可動コア３６の上端面部４５と接触している。ニードル１４のストッパ２７の外径Ｄ１は、燃料入口１８の径Ｄ３よりも小さくかつ固定コア３５の内径Ｄ２よりも小さくなっており、ニードル１４の最大変位量が規定値範囲を外れる場合には、第1スプリング３９、アジャスティングパイプ４０、燃料フィルタ１９を組付ける前に、ニードル１４を取り外してストッパ２７噴孔側面から先端までの長さが異なるニードル１４に組み替える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端側に燃料を噴射する噴孔が形成され他端側に燃料を内部に導入する燃料導入口が形成された筒状のハウジングと、
前記ハウジング内の予め定める位置に設けられ、内側の空間が前記燃料導入口と連通する筒状の固定コアと、
前記ハウジング内の前記固定コアより噴孔側に設けられ、コイルに通電されることにより前記固定コアに磁気吸引される筒状の可動コアと、
前記ハウジング内に設けられ、前記可動コアの内側に挿設される軸状部と、前記軸状部の反噴孔側の端部において径外方向に鍔状に突設されて前記可動コアの反噴孔側の面と接触可能なストッパ部とを有し、軸方向に往復変位することにより噴孔を開閉して前記噴孔からの燃料の噴射を断続する弁部材と、
前記ハウジング内に設けられ、前記弁部材を噴孔側に向かって押し付ける弾性部材と、
前記固定コアの内側に固定され、前記弾性部材の反噴孔側の端部を係止する係止部材と、を備える燃料噴射弁を製造する方法であって、
前記可動コアを前記ハウジング内の前記噴孔と前記固定コアとの間に収容する可動コア収容体を形成する可動コア収容体形成工程と、
前記可動コア収容体形成工程の後に、前記弁部材を前記燃料導入口から挿入して、前記軸状部が前記可動コアの内側に位置するとともに前記ストッパ部が前記可動コアの反噴孔側の面と接触可能となるように配設する弁部材挿設工程と、
前記弁部材挿設工程の後に、前記コイルに通電した際の前記弁部材の最大変位量もしくはその関連物理量を検出する物理量検出工程と、
前記物理量検出工程の後に、前記弾性部材および前記係止部材を前記燃料導入口から挿入して、前記弾性部材が前記弁部材を噴孔側に向かって押し付けるように前記係止部材を前記固定コアの内側に組付ける係止部材組付け工程と、
前記物理量検出工程で検出した前記最大変位量もしくはその関連物理量が規定値範囲から外れた場合には、前記係止部材組付け工程の前に、前記弁部材を前記可動コア収容体から取り外して、前記軸状部の噴孔側の端部から前記ストッパ部の噴孔側の面までの寸法が異なる弁部材に変更する弁部材寸法変更工程と、を有することを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。
【請求項２】
前記弁部材寸法変更工程は、前記可動コア収容体から取り外した前記弁部材とは、前記軸状部の噴孔側の端部から前記ストッパ部の噴孔側の面までの寸法が異なる弁部材に交換する弁部材交換工程であることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁の製造方法。
【請求項３】
前記物理量検出工程で検出した前記最大変位量もしくはその関連物理量が、規定値範囲よりも、前記最大変位量過大方向に外れた場合には、
前記弁部材寸法変更工程は、前記可動コア収容体から取り外した前記弁部材の前記ストッパ部の一部を除去して、前記ストッパ部の噴孔側の面を反噴孔側に後退させる弁部材一部除去工程であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の燃料噴射弁の製造方法。
【請求項４】
前記弁部材一部除去工程は、前記ストッパ部の一部を研磨して除去する弁部材研磨工程であることを特徴とする請求項３に記載の燃料噴射弁の製造方法。
【請求項５】
前記係止部材組付け工程の後に、前記燃料導入口から導入される燃料から異物を取り除くフィルタ部材を前記燃料導入口に組付けるフィルタ部材組付け工程を有することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の燃料噴射弁の製造方法。
【請求項６】
一端側に燃料を噴射する噴孔が形成され他端側に燃料を内部に導入する燃料導入口が形成された筒状のハウジングと、
前記ハウジング内の予め定める位置に設けられ、内側の空間が前記燃料導入口から導入した燃料が流通する燃料通路となる筒状の固定コアと、
前記ハウジング内の前記固定コアより噴孔側に設けられ、コイルに通電されることにより前記固定コアに磁気吸引される筒状の可動コアと、
前記ハウジング内に設けられ、前記可動コアの内側に挿設される軸状部と、前記軸状部の反噴孔側の端部において径外方向に鍔状に突設されて前記可動コアの反噴孔側の面と接触可能なストッパ部とを有し、軸方向に往復変位することにより噴孔を開閉して前記噴孔からの燃料の噴射を断続する弁部材と、
前記ハウジング内に設けられ、前記弁部材を噴孔側に向かって押し付ける弾性部材と、
前記固定コアの内側に固定され、前記弾性部材の反噴孔側の端部を係止する係止部材と、を備え、
前記ストッパ部の外径が、前記燃料導入口の径よりも小さく、かつ、前記固定コアの内径よりも小さいことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項７】
前記固定コアの内径が、前記燃料導入口の径以下であることを特徴とする請求項６に記載の燃料噴射弁。
【請求項８】
前記燃料導入口に設けられ、前記燃料導入口から導入される燃料から異物を取り除くフィルタ部材を備えることを特徴とする請求項６または請求項７に記載の燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料噴射弁の製造方法および燃料噴射弁に関し、例えば内燃機関に燃料を噴射供給する燃料噴射弁やその製造方法に適用して好適なものである。
【背景技術】
【０００２】
従来技術として、下記特許文献１に開示された燃料噴射弁がある。この燃料噴射弁は、弁ボディ、弁ハウジング、筒部材、燃料流入部材で構成されて一端側に噴孔が形成され他端側に燃料入口が形成された筒状のハウジングと、筒部材の内側に固定された筒状の固定コアと、固定コアより噴孔側に設けられてコイルに通電された際に固定コアに磁気吸引される可動コアと、可動コアに固定されて軸方向に往復変位することにより噴孔を開閉する弁部材であるノズルニードルと、一体となっている可動コアおよびノズルニードルを噴孔側に向かって押し付ける弾性部材であるスプリングと、スプリングの反噴孔側の端部を係止する係止部材であるアジャスティングパイプと、を備えている。そして、ノズルニードルが噴孔を閉じている閉弁状態からコイルに通電された際には、可動コアと一体となっているノズルニードルが反噴孔側に変位して、噴孔から燃料を噴射するようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２２７２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来技術の燃料噴射弁では、コイルに通電された際の噴孔からの燃料噴射量は、閉弁状態から噴孔を全開とするノズルニードルの最大変位量（所謂フルリフト量）、すなわち、閉弁状態におけるノズルニードルが固定された可動コアと固定コアとの軸方向の隙間寸法の影響を大きく受けるため、燃料噴射量を所望量とするためには燃料噴射量と相関のある可動コアと固定コアとの隙間寸法を規定値（規定値範囲）に調節する必要がある。
【０００５】
ノズルニードルおよびノズルニードルと共に変位する可動コアは、ハウジング内の噴孔と固定コアとの間に収容されるものであるので、閉弁状態における可動コアと固定コアとの隙間寸法は固定コアのハウジングへの固定位置により決まる。例えば、ハウジング内へ固定コアを圧入して固定する場合には、固定コアの圧入停止位置で可動コアと固定コアとの隙間寸法が決定される。燃料噴射量の要求精度が高い場合には、閉弁状態における可動コアと固定コアとの隙間寸法、すなわち弁部材であるノズルニードルおよびノズルニードルと共に変位する可動コアの最大変位量を高精度（例えばμｍ単位の精度）で調整することが要求され、最大変位量調整が困難であるという問題がある。
【０００６】
本発明は、上記点に鑑みてなされたものであり、弁部材の最大変位量を容易に調整することが可能な燃料噴射弁の製造方法および燃料噴射弁を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明の燃料噴射弁の製造方法では、
一端側に燃料を噴射する噴孔が形成され他端側に燃料を内部に導入する燃料導入口が形成された筒状のハウジングと、
ハウジング内の予め定める位置に設けられ、内側の空間が前記燃料導入口と連通する筒状の固定コアと、
ハウジング内の固定コアより噴孔側に設けられ、コイルに通電されることにより固定コアに磁気吸引される筒状の可動コアと、
ハウジング内に設けられ、可動コアの内側に挿設される軸状部と、軸状部の反噴孔側の端部において径外方向に鍔状に突設されて可動コアの反噴孔側の面と接触可能なストッパ部とを有し、軸方向に往復変位することにより噴孔を開閉して噴孔からの燃料の噴射を断続する弁部材と、
ハウジング内に設けられ、弁部材を噴孔側に向かって押し付ける弾性部材と、
固定コアの内側に固定され、弾性部材の反噴孔側の端部を係止する係止部材と、を備える燃料噴射弁を製造する方法であって、
可動コアをハウジング内の噴孔と固定コアとの間に収容する可動コア収容体を形成する可動コア収容体形成工程と、
可動コア収容体形成工程の後に、弁部材を燃料導入口から挿入して、軸状部が可動コアの内側に位置するとともにストッパ部が可動コアの反噴孔側の面と接触可能となるように配設する弁部材挿設工程と、
弁部材挿設工程の後に、コイルに通電した際の弁部材の最大変位量もしくはその関連物理量を検出する物理量検出工程と、
物理量検出工程の後に、弾性部材および係止部材を燃料導入口から挿入して、弾性部材が弁部材を噴孔側に向かって押し付けるように係止部材を固定コアの内側に組付ける係止部材組付け工程と、
物理量検出工程で検出した弁部材の最大変位量もしくはその関連物理量が規定値範囲から外れた場合には、係止部材組付け工程の前に、弁部材を可動コア収容体から取り外して、軸状部の噴孔側の端部からストッパ部の噴孔側の面までの寸法が異なる弁部材に変更する弁部材寸法変更工程と、を有することを特徴としている。
【０００８】
これによると、弁部材は可動コアとは別体となっており、係止部材組付け工程の前には、弁部材が可動コア収容体に対して着脱可能である。また、弁部材の最大変位量は、閉弁状態の弁部材のストッパ部が可動コアの反噴孔側の面に接触しているときの可動コアと固定コアとの軸方向の隙間寸法で決まる。したがって、物理量検出工程で検出した弁部材の最大変位量もしくはその関連物理量が規定値範囲から外れた場合には、噴孔から固定コアの噴孔側の面までの軸方向の寸法を変更することなく、弁部材の軸状部の噴孔側の端部からストッパ部の噴孔側の面までの軸方向の寸法を変更してやれば、閉弁状態の弁部材のストッパ部が可動コアの反噴孔側の面に接触しているときの可動コアと固定コアとの隙間寸法を変更することができる。このようにして、着脱可能な弁部材の寸法を変更することで、弁部材の最大変位量を容易に調整することができる。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明では、弁部材寸法変更工程は、可動コア収容体から取り外した弁部材とは軸状部の噴孔側の端部からストッパ部の噴孔側の面までの寸法が異なる弁部材に交換する弁部材交換工程であることを特徴としている。これによると、弁部材を交換することで、軸状部の噴孔側の端部からストッパ部の噴孔側の面までの寸法の変更を速やかかつ容易に行うことができる。
【００１０】
また、請求項３に記載の発明では、物理量検出工程で検出した弁部材の最大変位量もしくはその関連物理量が、規定値範囲よりも、最大変位量過大方向に外れた場合には、弁部材寸法変更工程は、可動コア収容体から取り外した弁部材のストッパ部の一部を除去して、ストッパ部の噴孔側の面を反噴孔側に後退させる弁部材一部除去工程であることを特徴としている。これによると、弁部材のストッパ部の噴孔側の面を除去加工することで、取り外した弁部材を無駄にすることなく、軸状部の噴孔側の端部からストッパ部の噴孔側の面までの寸法の変更を行うことができる。
【００１１】
また、請求項４に記載の発明では、弁部材一部除去工程は、弁部材のストッパ部の一部を研磨して除去する弁部材研磨工程であることを特徴としている。これによると、弁部材のストッパ部の噴孔側の面を研磨除去加工することで、軸状部の噴孔側の端部からストッパ部の噴孔側の面までの寸法の変更を精度よく行うことができる。
【００１２】
また、請求項５に記載の発明では、係止部材組付け工程の後に、燃料導入口から導入される燃料から異物を取り除くフィルタ部材を燃料導入口に組付けるフィルタ部材組付け工程を有することを特徴としている。これによると、燃料導入口にフィルタ部材を備える燃料噴射弁であっても、弁部材の最大変位量を容易に変更することができる。
【００１３】
また、請求項６に記載の発明の燃料噴射弁では、
一端側に燃料を噴射する噴孔が形成され他端側に燃料を内部に導入する燃料導入口が形成された筒状のハウジングと、
ハウジング内の予め定める位置に設けられ、内側の空間が前記燃料導入口から導入した燃料が流通する燃料通路となる筒状の固定コアと、
ハウジング内の前記固定コアより噴孔側に設けられ、コイルに通電されることにより固定コアに磁気吸引される筒状の可動コアと、
ハウジング内に設けられ、可動コアの内側に挿設される軸状部と、軸状部の反噴孔側の端部において径外方向に鍔状に突設されて可動コアの反噴孔側の面と接触可能なストッパ部とを有し、軸方向に往復変位することにより噴孔を開閉して噴孔からの燃料の噴射を断続する弁部材と、
ハウジング内に設けられ、弁部材を噴孔側に向かって押し付ける弾性部材と、
固定コアの内側に固定され、弾性部材の反噴孔側の端部を係止する係止部材と、を備え、
弁部材のストッパ部の外径が、燃料導入口の径よりも小さく、かつ、固定コアの内径よりも小さいことを特徴としている。
【００１４】
これによると、燃料噴射弁を請求項１に記載の製造方法により製造することができる。したがって、可動コアをハウジング内の噴孔と固定コアとの間に収容する可動コア収容体に対して着脱可能な弁部材の寸法を変更することで、弁部材の最大変位量を容易に変更することができる。
【００１５】
また、請求項７に記載の発明の燃料噴射弁では、固定コアの内径が、燃料導入口の径以下であることを特徴としている。これによると、固定コアの内側に燃料導入口から挿入した係止部材を容易に固定することができる。
【００１６】
また、請求項８に記載の発明のように、燃料噴射弁は、燃料導入口から導入される燃料から異物を取り除くフィルタ部材を燃料導入口に備えるものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明を適用した一実施形態における燃料噴射弁であるインジェクタ１０の構造を示す断面図である。
【図２】インジェクタ１０の要部構造を示す断面図である。
【図３】インジェクタ１０の要部の寸法関係を示す断面図である。
【図４】インジェクタ１０の工程別断面図であり、可動コア収容体形成工程を示している。
【図５】インジェクタ１０の工程別断面図であり、弁部材挿設工程を示している。
【図６】インジェクタ１０の工程別断面図であり、係止部材組付け工程を示している。
【図７】インジェクタ１０の工程別要部断面図であり、弁部材寸法変更工程を示している。
【図８】他の実施形態における燃料噴射弁であるインジェクタ１０の構造を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を適用した実施の形態を図に基づいて説明する。
【００１９】
図１は、本発明を適用した一実施形態のインジェクタ１０を示す断面図である。また、図２は、インジェクタ１０の要部構造を示す断面図であり、図３は、インジェクタ１０の要部の寸法関係を説明するための断面図である。
【００２０】
図１に示すインジェクタ１０は、燃料噴射弁であって、たとえば直噴式のガソリンエンジンに適用される。直噴式のガソリンエンジンにインジェクタ１０を適用する場合、インジェクタ１０はエンジンヘッド（図示せず）に搭載される。
【００２１】
インジェクタ１０は、予め定める軸方向Ｚ（開閉方向）に延びる筒部材１１、筒部材１１の軸方向Ｚ一端部に設けられる入口部材１２、筒部材１１の軸方向Ｚ他端部に設けられるノズルホルダ１３、インジェクタ１０内部を軸方向Ｚへ往復移動可能に収容されるニードル１４、およびニードル１４を駆動する駆動部１５を有している。
【００２２】
以下、インジェクタ１０の方向として、筒部材１１が延びる方向を軸方向Ｚ（図１における上下方向）と称し、軸方向Ｚの一方を開弁方向Ｚ１（図１における上方、反噴孔側）と称し、軸方向Ｚの他方を閉弁方向Ｚ２（図１における下方、噴孔側）と称することがある。
【００２３】
筒部材１１は、軸方向Ｚへ概ね内径が同一の筒状に形成されている。筒部材１１は、磁性を有する磁性部１６および磁性を有しない非磁性部１７を有している。磁性部１６は、非磁性部１７よりも開弁方向Ｚ１に位置する。したがって閉弁方向Ｚ２に位置する筒部材１１の端部は、非磁性部１７となる。このような非磁性部１７は、磁性部１６とノズルホルダ１３との磁気的な短絡を防止する。磁性部１６および非磁性部１７は、たとえばレーザ溶接などにより一体に接続されている。また筒部材１１は、たとえば一体に成形した後、熱加工などにより一部を磁性化または非磁性化してもよい。また、非磁性部は、磁性部に対して板厚を薄くした磁気の絞りを設けた形状としてもよい。
【００２４】
入口部材１２は、開弁方向Ｚ１に位置する筒部材１１の端部に設けられる。入口部材１２は、筒部材１１の内周側に圧入されている。入口部材１２は軸方向Ｚに貫通する燃料入口１８（燃料導入口に相当）を有する。燃料入口１８には、燃料ポンプ（図示せず）から燃料が供給される。燃料入口１８には、燃料フィルタ１９（フィルタ部材に相当）が設けられる。燃料フィルタ１９は、燃料に含まれる異物を除去する。したがって燃料入口１８に供給された燃料は、燃料フィルタ１９を経由して筒部材１１の内周側に流入する。
【００２５】
ノズルホルダ１３は、閉弁方向Ｚ２に位置する筒部材１１の端部に設けられる。ノズルホルダ１３は、磁性を有する。したがって筒部材１１の非磁性部１７は、軸方向Ｚに関して、磁性部１６と磁性を有するノズルホルダ１３との間に位置する。ノズルホルダ１３は、筒状に形成される。
【００２６】
ノズルホルダ１３は、略同軸であり内径が互いに異なる大径部２０、中径部２１、小径部２２および取付部２３を有している。３つの径部２０〜２２のうち、大径部２０は、最も内径が大きく、次に中径部２１の内径が大きく、小径部２２は最も内径が小さい。また３つの径部２０〜２２の位置関係は、大径部２０が開弁方向Ｚ１の端部に位置し、小径部２２が閉弁方向Ｚ２の端部に位置し、中径部２１が軸方向Ｚの中央、すなわち大径部２０と小径部２２との間に位置する。大径部２０の内径は、筒部材１１の内径と略等しく、筒部材１１と略同軸となるように配置される。取付部２３は、閉弁方向Ｚ２に位置する小径部２２の端部に設けられる。したがってノズルホルダ１３の閉弁方向Ｚ２の端部は、取付部２３となる。取付部２３には、ノズルボディ２４が設けられる。
【００２７】
ノズルボディ２４は、筒状に形成され、例えば圧入あるいは溶接などによりノズルホルダ１３の取付部２３に固定されている。ノズルボディ２４の内壁面は、閉弁方向Ｚ２に向かうにつれて内径が小さくなるように傾斜し、いわゆる尖鋭状に形成される。このようなノズルボディ２４の先端部には、ノズルボディ２４を軸方向Ｚに貫いて内壁面と外壁面とを連通する噴孔２５が形成される。また噴孔２５の周囲の内壁面は、弁座２９として機能する。
【００２８】
ここで、筒部材１１、入口部材１２、ノズルホルダ１３、およびノズルボディ２４からなる構成が、一端側に噴孔２５が形成され他端側に燃料導入口である燃料入口１８が形成された本発明で言うところの筒状のハウジングに相当する。
【００２９】
ニードル１４は、弁部材であって、筒部材１１、ノズルホルダ１３およびノズルボディ２４の内周側に軸方向Ｚへ往復移動可能に収容されている。ニードル１４は、軸方向Ｚへ往復変位することによって噴孔２５を開閉して、噴孔２５からの燃料の噴射を断続する。ニードル１４は、ノズルボディ２４と概ね同軸上に配置されている。ニードル１４は、軸部２６（軸状部に相当）、ストッパ２７（ストッパ部に相当）およびシール部２８を有している。ニードル１４は、軸部２６の一方の端部側すなわち燃料入口１８側（反噴孔側）の端部に径外方向に全周に亘って鍔状に（フランジ状に）突出するように設けられたストッパ２７を有している。また、ニードル１４は、軸部２６の他方の端部側すなわち燃料入口１８とは反対側（噴孔側）の端部にシール部２８を有している。シール部２８は、ノズルボディ２４に形成されている弁座２９に着座可能である。
【００３０】
また、ニードル１４には、内部に燃料が流通する流入孔３０および連通孔３１が形成される。具体的には、ニードル１４には、上流側通路である流入孔３０と、流入孔３０の下流側に接続する下流側通路である連通孔３１とが形成される。流入孔３０および連通孔３１からなる構成が、噴孔２５へ向かう燃料通路３２に供給される燃料の供給通路である。
【００３１】
流入孔３０は、ニードル１４のストッパ２７形成位置から軸方向Ｚに沿って延びるように形成される。したがって開弁方向Ｚ１に位置する流入孔３０の上端部、すなわち供給通路の上流端は、開弁方向Ｚ１に開口する。また閉弁方向Ｚ２に位置する流入孔３０の下端部は、閉塞している。流入孔３０の下端部に臨む内壁には、ニードル１４の径方向に延び、流入孔３０と外方空間とを連通する連通孔３１が形成される。
【００３２】
これにより、燃料フィルタ１９を経由して筒部材１１の内周側を流下した燃料は、ニードル１４に形成される流入孔３０に流入し、さらに流入孔３０の下端部に形成される連通孔３１から、ニードル１４の外方に導かれる。その後、燃料は、ニードル１４とノズルホルダ１３との間に形成される燃料通路３２を流下し、噴孔２５側へ流入する。流入孔３０および連通孔３１からなる供給通路の構成については後述する。
【００３３】
次に、ニードル１４を駆動する駆動部１５に関して説明する。図２および図３は、ニードル１４が着座している閉弁状態にあるインジェクタ１０の一部を拡大している断面図である。駆動部１５は、ニードル１４を軸方向Ｚに沿って駆動する。駆動部１５は、スプール３３、コイル３４、固定コア３５、磁性プレート５０、上部磁性プレート５１、可動コア３６、コネクタ３７、第１スプリング３９、第２スプリング４６、ノズルホルダ１３、および筒部材１１を有している。
【００３４】
スプール３３は、筒部材１１の外周側に設置されている。スプール３３は、樹脂で筒状に形成され、外周側にコイル３４が巻かれている。コイル３４は、通電されることによって固定コア３５に可動コア３６を吸引する磁力を発生する。コイル３４は、コネクタ３７の端子部３８に電気的に接続している。端子部３８は、コネクタ３７に装着される外部電気回路（図示せず）と電気的に接続され、外部電気回路によってコイル３４への通電状態が制御される。
【００３５】
固定コア３５は、筒部材１１を挟んでコイル３４の内周側であって、予め定める設置位置に固定される。固定コア３５は、例えば鉄などの磁性材料により筒状に形成され、筒部材１１の内周側に例えば圧入などにより固定されている。磁性プレート５０は、磁性材料から形成され、コイル３４の外周側を覆っている。また、上部磁性プレート５１は、磁性材料から構成され、コイル３４の反噴孔側（開弁方向Ｚ１側）を覆っている。
【００３６】
可動コア３６は、筒部材１１の内周側、およびノズルホルダ１３の大径部２０の内周側に軸方向Ｚへ往復移動可能に設置されている。可動コア３６は、例えば鉄などの磁性材料から筒状に形成されている。固定コア３５内には第１スプリング３９（弾性部材に相当）が配置されている。第１スプリング３９は、一方の端部がニードル１４に接しており、他方の端部がアジャスティングパイプ４０（係止部材に相当）と接している。第１スプリング３９は、軸方向Ｚへ伸長する力を有している。そのため、可動コア３６およびニードル１４は、第１スプリング３９により弁座２９に着座する閉弁方向Ｚ２へ押し付けられる。アジャスティングパイプ４０は、固定コア３５の内周側に圧入されている。これにより、第１スプリング３９の荷重は、アジャスティングパイプ４０の圧入量を調整することにより調整される。コイル３４に通電していないとき、可動コア３６およびニードル１４は、閉弁方向Ｚ２へ押し付けられ、シール部２８は弁座２９に着座する。
【００３７】
このように駆動部１５は、固定コア３５および可動コア３６を有している。可動コア３６には、ニードル１４の軸部２６が挿入されている。可動コア３６は、径方向の中央部に軸方向Ｚへ貫く挿通孔が形成されて筒状をなしている。挿通孔に臨む内周面部（以下、「穴部」ということがある）４１は、内径がニードル１４の軸部２６の外径よりもやや大きく形成されている。そのため、ニードル１４は、穴部４１の内周側を軸方向Ｚへ移動可能である。
【００３８】
またニードル１４の軸部２６の外周面部４２は、可動コア３６の穴部４１と接触する。したがってニードル１４は、可動コア３６と接触した状態で軸方向Ｚに変位するので、ニードル１４と可動コア３６とは摺動する。これにより、ニードル１４は、可動コア３６との接触によって常に摺動抵抗（摩擦力）が生じた状態で、可動コア３６によって軸方向Ｚの移動が案内される。
【００３９】
また可動コア３６の径方向外側の外周面部４３は、筒部材１１の内周面部４４と接触している。本実施の形態では、筒部材１１の内周面部４４と接触する可動コア３６の外周面部４３は、残余の面部より径方向外方に突出する凸部４３である。凸部４３は、開弁方向Ｚ１に位置する可動コア３６の端部に設けられる。また凸部４３が筒部材１１と接触部分は、非磁性部１７から成る部位である。
【００４０】
したがって可動コア３６の凸部４３は、非磁性部１７の内周面部４４と接触した状態で軸方向Ｚに変位するので、可動コア３６と非磁性部１７とは摺動する。これにより、可動コア３６は、常に摺動抵抗（摩擦力）が生じた状態で、非磁性部１７によって軸方向Ｚの移動が案内される。
【００４１】
ニードル１４に設けられるストッパ２７は、開弁方向Ｚ１への可動コア３６の変位を規制する。ストッパ２７の外径は、穴部４１の内径よりも大きい。そのため、ニードル１４のストッパ２７は、開弁方向Ｚ１に位置する可動コア３６の端面部４５（以下、「可動コア３６の上端面部４５」ということがある）と接する。ストッパ２７と可動コア３６の上端面部４５とが接することにより、可動コア３６とニードル１４との間におけるニードル１４の弁座２９側（閉弁方向Ｚ２）への移動および可動コア３６の固定コア３５側への相対的な移動は制限される。これにより、ニードル１４のストッパ２７は、可動コア３６とニードル１４との過剰な相対移動を制限する。またストッパ２７は、筒状の固定コア３５の内方側にて軸方向Ｚに沿って往復変位する。したがってストッパ２７の外径は、固定コア３５の内径よりも小さい。
【００４２】
可動コア３６は、閉弁方向Ｚ２に位置する端部４８（以下、「可動コア３６の下端面部４８」ということがある）が第２スプリング４６と接している。第２スプリング４６は、軸方向Ｚへ伸長する力を有している。第２スプリング４６は、開弁方向Ｚ１に位置する端部が可動コア３６と接し、閉弁方向Ｚ２に位置する端部がノズルホルダ１３と接している。第２スプリング４６は、ノズルホルダ１３の大径部２０および中径部２１に収容されている。中径部２１と小径部２２との接続部分には、内径が互いに異なるので段差があり、閉弁方向Ｚ２に位置する第２スプリング４６の端部が当接する段差面部４７が形成される。中径部２１の内径は、第２スプリング４６の外径よりもやや大きくなるように選択される。このような中径部２１によって、第２スプリング４６の傾きおよび曲がりが低減される。したがって、第２スプリング４６の押し付け力を精密に維持することができる。
【００４３】
第２スプリング４６は、軸方向Ｚへ伸長する力を有している。そのため、可動コア３６は、第２スプリング４６によって応力を付勢され固定コア３５側（開弁方向Ｚ１）へ押し付けられている。可動コア３６には、第１スプリング３９からニードル１４を経由して閉弁方向Ｚ２への閉弁力ｆ１が加わり、第２スプリング４６から開弁方向Ｚ１への開弁力ｆ２が加わる。図２では、理解を容易にするため、実際に閉弁力ｆ１および開弁力ｆ２が作用する部位には図示せず、閉弁力ｆ１および開弁力ｆ２が作用する方向を図示する。
【００４４】
第１スプリング３９の押し付け力である閉弁力ｆ１は、第２スプリング４６の押し付け力である開弁力ｆ２よりも大きく設定される。そのため、コイル３４への通電が停止されている閉弁状態では、第１スプリング３９に接するニードル１４は、ストッパ２７に接する可動コア３６とともに第２スプリング４６の開弁力ｆ２に抗して噴孔２５側（閉弁方向Ｚ２）へ移動している。その結果、コイル３４への通電が停止されている閉弁状態では、ニードル１４のシール部２８は弁座２９に着座している。
【００４５】
前述したように、本実施形態のインジェクタ１０において、図２に示すように、ハウジングの一部をなすノズルホルダ１３は、大径部２０、中径部２１、小径部２２を有しており、大径部２０の内側に可動コア３６が配設されている。また、第２スプリング４６は、ノズルホルダ１３の大径部２０および中径部２１の内側に配設され、反噴孔側（開弁方向Ｚ１側）の端部が可動コア３６の下端面部４８に接して支持され、噴孔側（閉弁方向Ｚ２側）の端部がノズルホルダ１３の中径部２１と小径部２２との間の段差面部４７に接して支持されている。
【００４６】
ここで、大径部２０および中径部２１が大内径部であり、小径部２２が小内径部である。したがって、ハウジングの一部をなすノズルホルダ１３は、小内径部である小径部２２と、この小径部２２より反噴孔側に小径部２２よりも内径が大きい大内径部である中径部２１および大径部２０とを有し、小径部２２と弁部材であるニードル１４との間に噴孔２５に向かう燃料通路３２が形成されるとともに、大内径部の一部である中径部２１と小内径部である小径部２２との間の段差面部４７が第２スプリング４６の噴孔側の端部を支持する座面となっている。
【００４７】
ニードル１４には、内部に供給通路に相当する流入孔３０および連通孔３１が形成されている。上流側通路である流入孔３０は軸方向Ｚに延びており、流入孔３０の下流側に接続する下流側通路である連通孔３１は流入孔３０に対して交差する方向（本例では直交する方向）に延びている。連通孔３１は複数設けられており、本例ではニードル１４に連通孔３１を軸対称位置に２つ設けている。ニードル１４には、図２に図示した連通孔３１と、この連通孔３１に対して紙面表側に配設された図２では図示を省略した連通孔（図示した連通孔３１と同一形状の連通孔）とが形成されている。
【００４８】
図２から明らかなように、断面円形状の連通孔３１の直径（例えば１．４ｍｍ）は断面円形状の流入孔３０の直径（例えば１．６ｍｍ）より小さいものの、連通孔３１を複数設けることにより、流入孔３０断面積よりも連通孔３１の総断面積の方が大きくなっている。すなわち、供給通路は下流側通路の断面積が上流側通路の断面積よりも大きくなっている。
【００４９】
そして、複数の連通孔３１の下流端は、いずれも、軸方向Ｚにおけるノズルホルダ１３の段差面部４７と可動コア３６の噴孔２５側の端面（下端面部４８）との間となる部位に開口している。ニードル１４の連通孔３１は、弁開閉のための軸方向Ｚの往復変位に伴うニードル１４の変位位置に係わらず、下流端開口位置が、ノズルホルダ１３の段差面部４７と可動コア３６の噴孔２５側の端面（下端面部４８）との間となるように形成されている。
【００５０】
本実施形態のインジェクタ１０では、図３に示すように、ニードル１４のストッパ２７の外径Ｄ１は、燃料入口１８の径Ｄ３よりも小さく、かつ、固定コア３５の内径Ｄ２よりも小さくなっている。また、固定コア３５の内径Ｄ２は、燃料入口１８の径Ｄ３以下となっている。
【００５１】
次に、上記の構成によりインジェクタ１０の作動について説明する。
【００５２】
先ず、開弁時の動作に関して説明する。コイル３４への通電が停止されているとき、固定コア３５と可動コア３６との間には磁気吸引力は発生しない。したがって、ニードル１４は、第１スプリング３９の押し付け力である閉弁力ｆ１によって閉弁方向Ｚ２に押圧されている。このとき、ニードル１４のストッパ２７は、可動コア３６の上端面部４５に接している。そのため、可動コア３６は、第１スプリング３９の閉弁力ｆ１と第２スプリング４６の押し付け力である開弁力ｆ２との差によってニードル１４とともに開弁状態のときよりも閉弁方向Ｚ２へ移動して、可動コア３６は固定コア３５と離れている。このようにニードル１４が開弁状態のときよりも閉弁方向Ｚ２へ移動することにより、ニードル１４のシール部２８は弁座２９に着座している。したがって、燃料は噴孔２５から噴射されない。この閉弁状態では、可動コア３６の下端面部４８は、段差面部４７とは離間した位置に停止している。
【００５３】
閉弁状態からコイル３４に通電すると、コイル３４に発生した磁界により磁性プレート５０、上部磁性プレート５１、磁性部１６、可動コア３６、固定コア３５およびノズルホルダ１３には磁束が流れ、磁気回路が形成される。これにより、固定コア３５と可動コア３６との間には磁気吸引力が発生する。固定コア３５と可動コア３６との間に発生する磁気吸引力と第２スプリング４６の開弁力ｆ２との和が第１スプリング３９の閉弁力ｆ１よりも大きくなると、可動コア３６は開弁方向Ｚ１への移動を開始する。このとき、可動コア３６の上端面部４５にストッパ２７が接しているニードル１４は、可動コア３６とともに開弁方向Ｚ１へ移動する。その結果、ニードル１４のシール部２８は、弁座２９から離れる。
【００５４】
燃料入口１８からインジェクタ１０の内部へ流入した燃料は、前述したように燃料フィルタ１９、入口部材１２の内周側、アジャスティングパイプ４０の内周側、固定コア３５の内周側、流入孔３０、連通孔３１、中径部２１の内周側、小径部２２の内周側を順次経由して、ノズルボディ２４の内周側に流入する。ノズルボディ２４に流入した燃料は、弁座２９から離れたニードル１４とノズルボディ２４との間を経由して噴孔２５へ流入する。これにより、噴孔２５から燃料が噴射される。
【００５５】
このように、可動コア３６には、磁気吸引力だけでなく第２スプリング４６の開弁力ｆ２も加わっている。そのため、コイル３４へ通電すると、発生した磁気吸引力により可動コア３６およびニードル１４は迅速に開弁方向Ｚ１へ移動する。したがって、コイル３４の通電に対するニードル１４の作動応答性を高めることができる。また、可動コア３６およびニードル１４を駆動するために必要な電磁吸引力は低減される。したがって、コイル３４など駆動部１５の小型化を図ることができる。
【００５６】
上述したように、閉弁状態から磁気吸引力が作用すると、可動コア３６およびニードル１４は、可動コア３６の上端面部４５とストッパ２７とが接することによって一体となって開弁方向Ｚ１へ移動する。可動コア３６は、可動コア３６の上端面部４５が固定コア３５の下端面部４９と衝突するまで開弁方向Ｚ１へ移動する。可動コア３６が固定コア３５に衝突すると、可動コア３６とニードル１４とは軸方向Ｚへ相対移動可能であるので、ニードル１４は開弁方向Ｚ１への慣性力によって、ストッパ２７が可動コア３６の上端面部４５から離間して、さらに開弁方向Ｚ１への移動を継続する。このようにストッパ２７が離間しても、ストッパ２７は第１スプリング３９と接触している状態が維持されるので、なんら他の部材にストッパ２７が衝突することはない。したがってニードル１４がバウンドすることなく、噴孔２５からの不規則な燃料の噴射は低減される。
【００５７】
また、ニードル１４は開弁方向Ｚ１への慣性力によって開弁方向Ｚ１への移動を継続して、可動コア３６とストッパ２７とが離れると、ニードル１４には可動コア３６を経由した第２スプリング４６の開弁力ｆ２が加わらない。そのため、ニードル１４には、第１スプリング３９の押し付け閉弁力ｆ１のみが加わる。すなわち可動コア３６とニードル１４とが離れると、ニードル１４に対し閉弁方向Ｚ２へ加わる力が大きくなる。したがって、ニードル１４の開弁方向Ｚ１への過剰な移動が制限され、いわゆるオーバーシュートは低減される。
【００５８】
同様に、ニードル１４が開弁方向Ｚ１への慣性力によって開弁方向Ｚ１への移動を継続して、可動コア３６とニードル１４とが離れると、可動コア３６には第２スプリング４６の開弁力ｆ２および磁気吸引力が加わり、第１スプリング３９の閉弁力ｆ１が加わらない。すなわち可動コア３６とストッパ２７とが離れると、可動コア３６に対し開弁方向Ｚ１へ加わる力が大きくなる。したがって、可動コア３６が固定コア３５に衝突すると、その衝撃により可動コア３６は閉弁方向Ｚ２へ跳ね返ることなく、少なくともコイル３４が通電されている期間は固定コア３５に接触した状態が維持される。
【００５９】
可動コア３６が固定コア３５に衝突する時の衝撃力は、衝撃力に寄与する重量が低減されるため（可動コア３６分の重量のみとなるため）小さくなる。このように衝撃力が小さいために、可動コア３６は極めて跳ね返り難い。
【００６０】
さらに、ニードル１４がオーバーシュートして、ニードル１４に加わる力が第１スプリング３９の閉弁力ｆ１のみとなると、ニードル１４は開弁方向Ｚ１への移動速度が減少し、停止してオーバーシュート量が最大となった後、閉弁力ｆ１によって閉弁方向Ｚ２へ移動を開始する。一方、可動コア３６は、磁気吸引力および第２スプリング４６の開弁力ｆ２によって固定コア３５に接触した状態であるので、ニードル１４が閉弁方向Ｚ２へ移動するとき、固定コア３５と接触している可動コア３６によって閉弁方向Ｚ２への移動が規制される。その結果、ニードル１４には再び磁気吸引力および第２スプリング４６の開弁力ｆ２が加わるので、ニードル１４は開弁状態を維持することができる。このように、可動コア３６とニードル１４とは相対的に移動可能であるため、ニードル１４のバウンドにともなう噴孔２５からの不規則な燃料の噴射は低減される。したがって、コイル３４への通電時間が短期間でも、噴孔２５から噴射される燃料の噴射量を精密に制御することができる。
【００６１】
次に閉弁時の動作に関して説明する。開弁状態からコイル３４への通電を停止すると、固定コア３５と可動コア３６との間の磁気吸引力は消滅する。これにより、ニードル１４は、第１スプリング３９の閉弁力ｆ１によって可動コア３６とともに閉弁方向Ｚ２へ移動を開始する。したがってニードル１４のシール部２８は再び弁座２９に着座し、燃料通路３２と噴孔２５との間の燃料の流れは遮断される。したがって、燃料の噴射は終了する。
【００６２】
コイル３４への通電を停止したとき、可動コア３６およびニードル１４は第１スプリング３９の閉弁力ｆ１によって第２スプリング４６の開弁力ｆ２に抗して閉弁方向Ｚ２へ移動する。ニードル１４のシール部２８が弁座２９に着座すると、ニードル１４は衝突の衝撃によって開弁方向Ｚ１へ跳ね返ろうとする。ここで、可動コア３６とニードル１４とは相対移動可能であるため、ニードル１４のシール部２８が弁座２９に着座しても、可動コア３６は閉弁方向Ｚ２へ向かう慣性力によって、そのまま閉弁方向Ｚ２への移動を継続し、可動コア３６とニードル１４とは離れる。
【００６３】
そのため、ニードル１４には第１スプリング３９の閉弁力ｆ１のみが加わり、可動コア３６には第２スプリング４６の開弁力ｆ２のみが加わる。したがって可動コア３６とニードル１４とが離れることによって、ニードル１４に作用する合力が閉弁力ｆ１のみになり、ニードル１４の開弁方向Ｚ１への跳ね返りが防止される。これにより、コイル３４への通電を停止すると、噴孔２５からの燃料の噴射は迅速に停止される。したがって、不規則な燃料の噴射が低減され、噴孔２５から噴射される燃料の噴射量を精密に制御することができる。
【００６４】
ニードル１４が弁座２９に衝突する時の衝撃力は、衝撃力に寄与する重量が低減されるため（ニードル１４分の重量のみとなるため）小さくなる。このように衝撃力が小さいために、ニードル１４は極めて跳ね返り難い。
【００６５】
また、ニードル１４が着座すると、ニードル１４の相対変位可能な可動コア３６は、閉弁方向Ｚ２への慣性力によって、可動コア３６を開弁方向Ｚ１に付勢する第２スプリング４６の開弁力ｆ２に打ち勝ち、さらに閉弁方向Ｚ２に過剰に変位、いわゆるアンダーシュートする。
【００６６】
可動コア３６がアンダーシュートして、可動コア３６に加わる力が第２スプリング４６の開弁力ｆ２のみとなると、可動コア３６は閉弁方向Ｚ２への移動速度が減少し、停止してアンダーシュート量が最大となった後、開弁力ｆ２によって開弁方向Ｚ１へ移動を開始する。一方、ニードル１４は、第１スプリング３９の閉弁力ｆ１によってシール部２８が弁座２９に着座した状態である。開弁力ｆ２によって開弁方向Ｚ１へ移動する可動コア３６は、ニードル１４のストッパ２７により移動が規制されて停止し、次の開弁動作が開始可能な閉弁状態となる。
【００６７】
次に、上述の構成をなし上述の作動を行うインジェクタ１０の製造方法について説明する。図４〜図７は、インジェクタ１０の工程別の断面図（図７は要部断面図）である。
【００６８】
まず、図４に示すように、前述したインジェクタ１０の構成のうち、ニードル１４、第１スプリング３９、アジャスティングパイプ４０、および燃料フィルタ１９を除く構成を相互に組付け、本発明で言うところの可動コア収容体を形成する。図４に示すように、可動コア収容体は、可動コア３６を、ハウジングを構成する筒状体内の噴孔２５と固定コア３５との間に収容するものである。図４に示す可動コア収容体を形成する工程が可動コア収容体形成工程である。
【００６９】
図４に示すような可動コア収容体を形成したら、次に、燃料入口１８から図示下方側に向かって（閉弁方向Ｚ２に）ニードル１４を挿入して、図５に示すように、ニードル１４の軸部２６が可動コア３６の貫通孔内に位置しストッパ２７が可動コア３６の反噴孔側の面（上端面部４５）と接触するように配置する。前述したように、ニードル１４のストッパ２７の外径Ｄ１は、燃料入口１８の径Ｄ３よりも小さく、かつ、固定コア３５の内径Ｄ２よりも小さくなっているので、ニードル１４を上述した位置に容易に配設することができる。図５に示すように、可動コア収容体内にニードル１４を挿設する工程が、弁部材挿設工程である。
【００７０】
図５に示すように可動コア収容体内にニードル１４を挿設したら、ニードル１４を閉弁方向Ｚ２に付勢して、ニードル１４のシール部２８が弁座２９に着座した閉弁状態とし、この閉弁状態からコイル３４に通電した際のニードル１４の最大変位量（フルリフト量）もしくは最大変位量に関連する物理量を検出する。
【００７１】
本例では、燃料入口１８から燃料に代わる擬似流体（例えば引火性が低い所謂ドライソルベント等）を供給して一定圧力を印加し、流体圧力を用いて閉弁状態を形成した後に、コイル３４に通電して可動コア３４およびニードル１４を開弁方向Ｚ１にフルリフト（最大変位）する。このニードル１４のフルリフトに伴って噴孔２５から噴出される擬似流体の時間当たり流量もしくは時間当たり重量を、ニードル１４の最大変位量に関連する物理量として検出する。
【００７２】
このようにして、閉弁状態からコイル３４に通電した際のニードル１４最大変位量の関連物理量を検出する工程が、本実施形態における物理量検出工程である。そして、物理量検出工程で検出した物理量が規定値範囲内あるか否か判断する。ここで、規定値範囲とは、インジェクタ１０の燃料噴射特性に基づいて定まるニードル１４の最大変位量の好ましい範囲（例えば４０±５μｍ、より好ましくは、例えば４０±３μｍ）に対応する検出関連物理量の範囲である。
【００７３】
物理量検出工程を実行し、検出した物理量が規定値範囲内にある場合には、燃料入口１８から図示下方側に向かって（閉弁方向Ｚ２に）第１スプリング３９およびアジャスティングパイプ４０を挿入して、図６に示すように、第１スプリング３９が予め設定した付勢力でニードル１４を噴孔２５側に向かって押し付けるようにアジャスティングパイプ４０を固定コア３５の内側に圧入固定する。
【００７４】
前述したように、固定コア３５の内径Ｄ２は、燃料入口１８の径Ｄ３以下となっているので、固定コア３５の内側に配設する第１スプリング３９および固定コア３５の内側に圧入されるアジャスティングパイプ４０を、燃料入口１８から容易に挿設することができる。図６に示すように、第１スプリング３９およびアジャスティングパイプ４０を燃料入口１８から挿入してアジャスティングパイプ４０を固定コア３５の内側に組付ける工程が、係止部材組付け工程である。
【００７５】
図６に示すように第１スプリング３９およびアジャスティングパイプ４０を組付けたら、燃料入口１８に（具体的には、入口部材１２の内側に）、燃料フィルタ１９を組付け、図１に示したようなインジェクタ１０を完成させる。燃料フィルタ１９を組付けて、図１に示したようなインジェクタ１０とする工程が、フィルタ部材組付け工程である。
【００７６】
物理量検出工程を実行し、検出した物理量が規定値範囲から外れた場合には、係止部材組付け工程の前に、ニードル１４の最大変位量を調節する。
【００７７】
物理量検出工程で検出した最大変位量の関連物理量が、規定値範囲よりも、最大変位量過大方向に外れた場合には、すなわち、ニードル１４の最大変位量が大き過ぎる場合には、ニードル１４を可動コア収容体から取り外して、ニードル１４のストッパ２７を噴孔側面から研磨して一部を除去し、ストッパ２７の噴孔側の面を反噴孔側に後退させる。そして、ストッパ２７の一部を研磨除去加工したニードル１４を燃料入口１８を介して再び挿設する。
【００７８】
図７に示すように、ニードル１４ストッパ２７の下端面（噴孔側の面）を図示二点鎖線位置まで後退させると、閉弁状態における可動コア３６の位置も図示二点鎖線位置となる。すなわち、閉弁状態における固定コア３５の下端面部４９と可動コア３６の上端面部４５との間隔で決まるニードル１４の最大変位量（フルリフト量）を、ストッパ２７の研磨量（軸方向Ｚの研磨寸法）により低減させることができる。
【００７９】
図７に示すように、ニードル１４のストッパ２７の一部を研磨加工して除去する工程が弁部材研磨工程であり、ストッパ２７の噴孔側の面を反噴孔側に後退させる弁部材一部除去工程である。
【００８０】
物理量検出工程で検出した最大変位量の関連物理量が、規定値範囲よりも、最大変位量過小方向に外れた場合には、すなわち、ニードル１４の最大変位量が小さ過ぎる場合には、ニードル１４を可動コア収容体から取り外して、予め準備しておいた軸部２６の噴孔側の端部（具体的には軸部２６のシール部２８）からストッパ部２７の噴孔側の面までの軸方向Ｚ寸法が短いニードル１４に交換する。
【００８１】
このように、可動コア収容体から取り外したニードル１４とは、軸部２６の噴孔側の端部（具体的には軸部２６のシール部２８）からストッパ部２７の噴孔側の面までの軸方向Ｚ寸法が異なるニードル１４に交換する工程が、弁部材交換工程である。
【００８２】
上述したように、物理量検出工程で検出した最大変位量の関連物理量が、規定値範囲よりも最大変位量過大方向に外れた場合には、弁部材一部除去工程を行い、物理量検出工程で検出した最大変位量の関連物理量が、規定値範囲よりも最大変位量過小方向に外れた場合には、弁部材交換工程を行うが、いずれの工程も、ニードル１４を可動コア収容体から取り外して、軸部２６の噴孔側の端部からストッパ部２７の噴孔側の面までの軸方向Ｚ寸法が異なるニードル１４に変更する工程であり、弁部材寸法変更工程に相当する。
【００８３】
上述の構成および製造方法によれば、ニードル１４と可動コア３６とが別体となっており、ニードル１４のストッパ２７が可動コア３６の上端面部４５と接触するようになっているので、係止部材組付け工程の前には、ニードル１４が可動コア収容体に対して着脱可能である。また、ニードル１４の最大変位量は、閉弁状態における固定コア３５の下端面部４９と可動コア３６の上端面部４５との間隔で決まるようになっている。
【００８４】
そして、物理量検出工程で検出したニードル１４の最大変位量の関連物理量である擬似流体の時間当たり流量もしくは時間当たり重量が、規定値範囲よりも大きい場合には、ニードル１４を可動コア収容体から取り外して、ニードル１４のストッパ２７を噴孔側面から研磨して一部を除去し、ストッパ２７の噴孔側の面を反噴孔側に後退させ、物理量検出工程で検出した擬似流体の時間当たり流量もしくは時間当たり重量が、規定値範囲よりも小さい場合には、軸部２６の噴孔側の端部からストッパ部２７の噴孔側の面までの寸法が短いニードル１４に交換するようになっている。
【００８５】
したがって、物理量検出工程で検出した擬似流体の時間当たり流量もしくは時間当たり重量が規定値範囲から外れた場合には、可動コア収容体の噴孔２５から固定コア３５の噴孔側の面まで（具体的には弁座２９から固定コア３５下端面部４９まで）の軸方向Ｚ寸法を変更することなく、ニードル１４の軸部２６の噴孔側の端部からストッパ２７の噴孔側の面までの寸法を変更して、閉弁状態における固定コア３５の下端面部４９と可動コア３６の上端面部４５との間隔を変更することができる。このようにして、ニードル１４の最大変位量を容易に調整することができる。
【００８６】
物理量検出工程で検出した擬似流体の時間当たり流量もしくは時間当たり重量が、規定値範囲よりも大きい場合には、ニードル１４ストッパ２７の一部を除去加工することでニードル１４の最大変位量を低減できる（擬似流体の時間当たり流量もしくは時間当たり重量を規定値範囲内に収めることができる）ので、可動コア収容体から取り外したニードル１４を無駄にすることなく、ニードル１４の最大変位量を調整することができる。また、ニードル１４ストッパ２７の一部の除去は研磨加工で行うので、ニードル１４の軸部２６の噴孔側の端部からストッパ部２７の噴孔側の面までの寸法の変更を精度よく行なうことができる。
【００８７】
また、物理量検出工程で検出した擬似流体の時間当たり流量もしくは時間当たり重量が、規定値範囲よりも小さい場合には、軸部２６の噴孔側の端部からストッパ部２７の噴孔側の面までの寸法が短いニードル１４に交換することでニードル１４の最大変位量を増大できる（擬似流体の時間当たり流量もしくは時間当たり重量を規定値範囲内に収めることができる）ので、ニードル１４の最大変位量を速やかに精度よく調整することができる。
【００８８】
また、ニードル１４の最大変位量を調整した後に係止部材組付け工程およびフィルタ部材組付け工程を行うので、燃料入口１８に燃料フィルタ１９を備えるインジェクタ１０であっても、ニードル１４の最大変位量を容易に調整することができる。
【００８９】
（他の実施形態）
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に何ら制限されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲において種々変形して実施することが可能である。
【００９０】
上記一実施形態では、物理量検出工程において、一定圧力の擬似流体の圧力を用いて閉弁状態を形成した後に、コイル３４に通電して可動コア３４およびニードル１４を最大変位させ、噴孔２５から噴出される擬似流体の時間当たり流量もしくは時間当たり重量を、ニードル１４の最大変位量に関連する物理量として検出していたが、これに限定されるものではなく、例えば、燃料入口１８から付勢部材等を挿入してニードル１４を閉弁方向に付勢し閉弁状態を形成するものであってもよい。また、ニードル１４の最大変位量に関連する物理量も、擬似流体の時間当たり流量もしくは時間当たり重量以外であってもよく、ニードル１４の最大変位量を直接検出するものであってもかまわない。
【００９１】
また、上記一実施形態では、弁部材一部除去工程を弁部材研磨工程としていたが、これに限定されるものではなく、研磨以外の加工方法でニードル１４ストッパ２７を噴孔側面から除去するものであってもよい。例えば、電解加工やレーザ加工等を用いてもかまわない。
【００９２】
また、上記一実施形態では、物理量検出工程で検出した擬似流体の時間当たり流量もしくは時間当たり重量が規定値範囲よりも大きい場合には、ニードル１４ストッパ２７を噴孔側面から研磨して一部を除去し、物理量検出工程で検出した擬似流体の時間当たり流量もしくは時間当たり重量が規定値範囲よりも小さい場合には、軸部２６の噴孔側の端部からストッパ部２７の噴孔側の面までの寸法が短いニードル１４に交換していたが、検出値が規定値範囲のいずれの側に外れた場合も、軸部２６の噴孔側の端部からストッパ部２７の噴孔側の面までの寸法が異なるニードル１４に交換するものであってもかまわない。
【００９３】
また、上記一実施形態では、インジェクタ１０は、可動コア３６を固定コア３５側（開弁方向Ｚ１）へ付勢する第２スプリング４６を備えていたが、第２スプリング４６を備えない燃料噴射弁であっても、本発明を適用して有効である。
【００９４】
また、上記一実施形態では、可動コア収容体形成工程において、筒部材１１、入口部材１２、ノズルホルダ１３、およびノズルボディ２４からなる筒状のハウジング内に固定コア３５が固定され、ハウジング内の噴孔２５と固定コア３５との間に可動コア３６を収容した可動コア収容体を形成するものであったが、ハウジングの構成は上記４部材からなるものに限定されず、例えば、３部材以下あるいは５部材以上でハウジングを構成するものであってもよい。また、ハウジング内への固定コア３５の固定形態も上記一実施形態に限定されるものではなく、例えば、図８に示すように、固定コア３５をハウジングの一部をなす入口部材１２や上記一実施形態における筒部材１１の磁性部１６と一体とした構成としてもかまわない。
【００９５】
また、上記一実施形態では、インジェクタ１０は、直噴式のガソリンエンジンに適用されるものとしていたが、直噴式のガソリンエンジンに限るものではなく、ポート噴射式のガソリンエンジン、またはディーゼルエンジンなどに適用してもよい。
【符号の説明】
【００９６】
１０  インジェクタ（燃料噴射弁）
１１  筒部材（ハウジングの一部）
１２  入口部材（ハウジングの一部）
１３  ノズルホルダ（ハウジングの一部）
１４  ニードル（弁部材）
１８  燃料入口（燃料導入口）
１９  燃料フィルタ（フィルタ部材）
２４  ノズルボディ（ハウジングの一部）
２５  噴孔
２６  軸部（軸状部）
２７  ストッパ（ストッパ部）
３４  コイル
３５  固定コア
３６  可動コア
３９  第１スプリング（弾性部材）
４０  アジャスティングパイプ（係止部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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