(57)【要約】【課題】製品開発リードタイムを短縮する。【解決手段】記憶装置３の部品マスタデータベース３０には、候補部品ごとに、仕様である基本情報が格納されている。生産工場マスタデータベース３１には、候補部品を生産する生産工場の生産性能に関する情報が生産情報として格納されている。処理装置４において、製品の概念設計によって得られる設計情報、及び生産工場に対する生産条件が端末装置１から入力されると、部品抽出手段４３が、複数の候補部品の中から、基本情報が設計情報を満たす候補部品を抽出部品として抽出する。その後、生産条件評価手段４４が、生産条件を用いて抽出部品の評価を算出する。その後、設計手段４５は、部品抽出手段４３で抽出され生産条件評価手段４４で生産工場が評価された抽出部品の中から、実際に製品を組み立てる組立用部品を決定する。組立用部品を決定した後、設計手段４５は、組立用部品を用いた製品の組立の設計を行う。【選択図】図１
2010033291.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の概念設計によって得られる設計情報を用いて複数の候補部品の中から実際に製品を組み立てる組立用部品を決定し製品の組立の設計を支援する設計支援装置であって、
各候補部品の仕様である基本情報を格納する部品マスタデータベースと、
候補部品を生産する生産工場ごとに、生産工場の生産性能に関する情報である生産情報を格納する生産工場マスタデータベースと、
前記設計情報を入力させるとともに前記組立用部品を生産する生産工場に対する生産条件を入力させるための入出力手段と、
前記設計情報を前記部品マスタデータベースに格納されている各候補部品の基本情報と照合し、当該基本情報が当該設計情報を満たす候補部品を抽出部品として抽出する部品抽出手段と、
前記生産条件を、前記生産工場マスタデータベースに格納されている、前記抽出部品を生産する生産工場の生産情報と照合し、当該抽出部品を生産する生産工場の評価を行う生産条件評価手段と、
前記部品抽出手段で抽出され前記生産条件評価手段で生産工場が評価された抽出部品の中から前記組立用部品を決定する部品決定及び当該組立用部品から前記製品の組立の設計を行う設計手段と
を備えることを特徴とする設計支援装置。
【請求項２】
前記生産条件評価手段は、前記抽出部品を生産する生産工場の評価として、前記抽出部品に対し前記生産条件を用いて順位付けを行って順位リストを作成し、当該順位リストを前記入出力手段に出力し、
前記入出力手段は、前記生産条件評価手段からの前記順位リストを報知するとともに、当該順位リストの抽出部品から選択された特定の抽出部品を前記設計手段に伝達し、
前記設計手段は、前記部品決定として、前記入出力手段によって選択された前記特定の抽出部品を前記組立用部品として決定する
ことを特徴とする請求項１記載の設計支援装置。
【請求項３】
前記生産条件は、前記生産工場における前記組立用部品の生産能力であることを特徴とする請求項１又は２記載の設計支援装置。
【請求項４】
前記生産条件は、前記生産工場における前記組立用部品の生産コストであることを特徴とする請求項１又は２記載の設計支援装置。
【請求項５】
前記生産条件は、前記生産工場からの前記組立用部品の配送にかかるデリバリーコストであることを特徴とする請求項１又は２記載の設計支援装置。
【請求項６】
前記生産条件は、前記生産工場において前記組立用部品と同一又は類似する部品からなる類似部品群の不良率であることを特徴とする請求項１又は２記載の設計支援装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製品の概念設計によって得られる設計情報を用いて複数の候補部品の中から実際に製品を組み立てる組立用部品を決定し製品の組立の設計を支援する設計支援装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
製品の生産活動は、主に、製品に関する基礎的な原理を確認する研究開発と、要求仕様を満たす製品を製造段階で具体的に作るための図面（組立図など）を作成する設計業務と、設計に基づいて部品や機械設備を調達する調達業務と、図面（組立図など）に基づいて実際に製品を作る製造業務とで構成されている。
【０００３】
設計業務は、主に、製品仕様を満足するように製品の構成や、製品を構成する各部品の仕様である設計情報（形状や材質、消費電力など）を決定する概念設計（構想設計、基本設計）と、概念設計によって得られる設計情報を満たす基本情報（形状や材質、消費電力などの仕様）を有する部品を決定し、決定した部品を用いて製品の組立に必要な組立図などの図面を作成する詳細設計とからなる。
【０００４】
従来、概念設計の後に行われる詳細設計において、基本情報が設計情報を満たす部品を複数の候補部品の中から決定することを支援する設計支援装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−１４９７２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の設計支援装置は、実際に製品を組み立てる組立用部品を生産する生産工場に対する生産条件が加味されていないため、候補部品の中から組立用部品を一旦決定した後、設計段階から調達・製造段階に移行した際に、決定した組立用部品を生産する生産工場の生産性能である生産情報が生産条件と合わなかった場合、組立用部品の決定を取り消して、生産情報が生産条件を満たす生産工場で生産される候補部品を組立用部品に決定し直さなければならなかった。このため、従来の設計支援装置には、製品の研究開発から製品化（商品化）されるまでの期間である製品開発リードタイム（商品開発リードタイム）が長くなってしまうという問題があった。
【０００６】
本発明は上記の点に鑑みて為されたものであり、その目的は、製品開発リードタイムを短縮することができる設計支援装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、製品の概念設計によって得られる設計情報を用いて複数の候補部品の中から実際に製品を組み立てる組立用部品を決定し製品の組立の設計を支援する設計支援装置であって、各候補部品の仕様である基本情報を格納する部品マスタデータベースと、候補部品を生産する生産工場ごとに、生産工場の生産性能に関する情報である生産情報を格納する生産工場マスタデータベースと、各候補部品ごとに、候補部品を生産する生産工場の生産性能に関する情報である生産情報を格納する生産工場マスタデータベースと、前記設計情報を入力させるとともに前記組立用部品を生産する生産工場に対する生産条件を入力させるための入出力手段と、前記設計情報を前記部品マスタデータベースに格納されている各候補部品の基本情報と照合し、当該基本情報が当該設計情報を満たす候補部品を抽出部品として抽出する部品抽出手段と、前記生産条件を、前記生産工場マスタデータベースに格納されている、前記抽出部品を生産する生産工場の生産情報と照合し、当該抽出部品を生産する生産工場の評価を行う生産条件評価手段と、前記部品抽出手段で抽出され前記生産条件評価手段で生産工場が評価された抽出部品の中から前記組立用部品を決定する部品決定及び当該組立用部品から前記製品の組立の設計を行う設計手段とを備えることを特徴とする。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記生産条件評価手段は、前記抽出部品を生産する生産工場の評価として、前記抽出部品に対し前記生産条件を用いて順位付けを行って順位リストを作成し、当該順位リストを前記入出力手段に出力し、前記入出力手段は、前記生産条件評価手段からの前記順位リストを報知するとともに、当該順位リストの抽出部品から選択された特定の抽出部品を前記設計手段に伝達し、前記設計手段は、前記部品決定として、前記入出力手段によって選択された前記特定の抽出部品を前記組立用部品として決定することを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記生産条件は、前記生産工場における前記組立用部品の生産能力であることを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項１又は２の発明において、前記生産条件は、前記生産工場における前記組立用部品の生産コストであることを特徴とする。
【００１１】
請求項５の発明は、請求項１又は２の発明において、前記生産条件は、前記生産工場からの前記組立用部品の配送にかかるデリバリーコストであることを特徴とする。
【００１２】
請求項６の発明は、請求項１又は２の発明において、前記生産条件は、前記生産工場において前記組立用部品と同一又は類似する部品からなる類似部品群の不良率であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明によれば、製品の概念設計後に行われる詳細設計において、概念設計によって得られる設計情報だけでなく、生産工場に対する生産条件を用いて、実際に製品を組み立てる組立用部品を決定することによって、設計段階から調達・製造段階に移行した際に、組立用部品を決定し直す必要がなくなるので、製品開発リードタイムを短縮することができる。
【００１４】
請求項２の発明によれば、生産条件に対して抽出部品の順位付けが行われた順位リストを報知し、順位リストの抽出部品から特定の抽出部品をユーザに選択させることによって、ユーザの判断を反映させた組立用部品の決定を行うことができるので、現在の生産情報から判断できない予測に基づく組立用部品の決定を行うことができる。
【００１５】
請求項３の発明によれば、生産能力の高い生産工場で生産される抽出部品を組立用部品として決定することによって、製造段階において製造計画が遅れるというリスクを低減させることができる。
【００１６】
請求項４の発明によれば、生産コストの小さい生産工場で生産される抽出部品を組立用部品として決定することによって、製品の原価の低減を図ることができる。
【００１７】
請求項５の発明によれば、デリバリーコストの小さい生産工場で生産される部品を組立用部品として決定することによって、製品の原価の低減を図ることができる。
【００１８】
請求項６の発明によれば、類似部品群の不良率の低い生産工場で生産される部品を組立用部品として決定することによって、組立用部品及びその組立用部品から製造された製品の品質を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
（実施形態１）
まず、実施形態１に係る設計支援装置の構成について図１，２を用いて説明する。この設計支援装置は、製品の概念設計によって得られる設計情報を用いて複数の候補部品の中から実際に製品を組み立てる組立用部品を決定し、上記製品の組立の設計を支援するものであり、図１に示すように、端末装置１と、サーバ２とを備えている。端末装置１とサーバ２とは、インターネットやローカルエリアネットワーク（ＬＡＮ）などの通信網によって接続されている。
【００２０】
ここで、設計対象の製品としては、部品の組み合わせ方がルール化できるもの全てが該当し、一例として、盤機器やシーリングライト（照明器具）などがある。
【００２１】
端末装置１は、例えばパーソナルコンピュータなどであり、ユーザに設計情報及び生産条件を入力させるためのものである。なお、端末装置１は、本発明の入出力手段に相当する。
【００２２】
設計情報としては、設計対象の製品が盤機器の場合、例えば外形の大きさ（高さ、幅、奥行き）や機能（消費電力）などがある。また、設計対象の製品がシーリングライトの場合、設計情報としては、例えば反射板の大きさ（縦、横、高さ）や素材、ランプの特性（色味、明るさ、ワット数）や形状、インバータの消費電力などがある。
【００２３】
生産条件とは、組立用部品を生産する生産工場の生産性能に関する条件をいい、例えば生産工場における組立用部品の生産能力（１日あたりの生産台数など）や、生産工場における組立用部品の生産コスト、生産工場からの組立用部品の配送にかかるデリバリーコスト、生産工場において組立用部品と同一又は類似する部品からなる類似部品群の不良率などがある。
【００２４】
サーバ２は、情報を記憶する記憶装置３と、端末装置１から入力される情報や記憶装置３に記憶されている情報を用いてさまざまな処理を行う処理装置４とを備えている。
【００２５】
記憶装置３は、各候補部品の仕様である基本情報を格納する部品マスタデータベース３０と、候補部品を生産する生産工場ごとに複数の生産情報を格納する生産工場マスタデータベース３１と、設計情報を格納する設計情報データベース３２と、生産条件を格納する生産条件データベース３３と、後述の設計手段４５による設計結果を格納する設計結果データベース３４とを備えている。
【００２６】
部品マスタデータベース３０には、図２（ａ）に示すように、部品Ａ〜Ｄごとに、部品Ａ〜Ｄの仕様である基本情報（各スペック）及び生産工場の情報が格納されている。各部品Ａ〜Ｄのスペックとしては、設計対象の製品が盤機器の場合、例えば外形の大きさ（高さ、幅、奥行き）や機能（消費電力）などがある。また、設計対象の製品がシーリングライトの場合、各部品Ａ〜Ｄのスペックとしては、例えば反射板の大きさ（縦、横、高さ）や素材、ランプの特性（色味、明るさ、ワット数）や形状、インバータの消費電力などがある。
【００２７】
生産工場マスタデータベース３１には、図２（ｂ）に示すように、候補部品を生産する生産工場の生産性能に関する情報が生産情報として格納されている。上記の生産情報としては、例えば生産工場における候補部品の生産能力（例えば１日あたりの生産台数など）や、生産工場における候補部品の生産コスト、生産工場からの候補部品の配送にかかるデリバリーコスト、生産工場において候補部品と同一又は類似する部品からなる類似部品群の不良率などがある。
【００２８】
図１に示す処理装置４は、端末装置１との間で通信を行う通信手段４０と、通信手段４０に設計情報が入力されると上記設計情報を設計情報データベース３２に格納する設計情報格納手段４１と、通信手段４０に生産条件が入力されると上記生産条件を生産条件データベース３３に格納する生産条件格納手段４２と、複数の候補部品から抽出部品を抽出する部品抽出手段４３と、部品抽出手段４３で抽出された抽出部品を生産する生産工場の評価を行う生産条件評価手段４４と、抽出部品の中から組立用部品を決定し製品の組立の設計を行う設計手段４５と、設計手段４５の設計結果を設計結果データベース３４に格納する設計結果格納手段４６とを備えている。
【００２９】
通信手段４０は、端末装置１から情報を入力させるための画面や、端末装置１に設計結果を表示させるための画面を提供する画面提供手段でもある。
【００３０】
部品抽出手段４３は、設計情報データベース３２に格納されている設計情報を部品マスタデータベース３０に格納されている各候補部品の基本情報（図２（ａ）の各スペック）と照合し、上記基本情報が上記設計情報を満たす候補部品を抽出部品として抽出する。
【００３１】
生産条件評価手段４４は、生産条件データベース３３に格納されている生産条件を、生産工場マスタデータベース３１に格納されている、抽出部品を生産する生産工場の生産情報（図２（ｂ）の各条件）と照合し、上記抽出部品を生産する生産工場の評価を行う。
【００３２】
設計手段４５は、部品抽出手段４３で抽出され生産条件評価手段４４で生産工場が評価された抽出部品の中から組立用部品を決定する。
【００３３】
次に、本実施形態に係る設計支援装置の動作について図３を用いて説明する。ここでは、設計情報として、第１のスペックを「Ｙ」、第２のスペックを「３０」とする。生産条件は「第１の条件」とする。
【００３４】
まず、端末装置１から通信手段４０に設計情報及び生産条件が入力（登録）される（Ｓ１）。続いて、設計情報格納手段４１が、通信手段４０で入力された設計情報を設計情報データベース３２に格納し、生産条件格納手段４２が、通信手段４０で入力された生産条件を生産条件データベース３３に格納する（Ｓ２）。設計情報格納手段４１は、設計情報が全て入力（登録）されたか否かを確認し、生産条件格納手段４２は、生産条件が全て入力（登録）されたか否かを確認する（Ｓ３）。
【００３５】
設計情報及び生産条件が全て入力（登録）されると、部品抽出手段４３は、基本情報が設計情報を満たす候補部品を抽出部品として抽出する（Ｓ４）。その後、生産条件評価手段４４が、生産条件を用いて抽出部品を生産する生産工場の評価を算出する（Ｓ５）。設計手段４５が、部品決定として、設計情報及び生産条件に適合する抽出部品が存在するか否かを判定する（Ｓ６）。適合する抽出部品がない場合、設計手段４５は、適合部品なしと判定する（Ｓ７）。
【００３６】
これに対して、適合部品がある場合、設計手段４５は、適合部品の中から組立用部品を決定する（Ｓ８）。その後、設計手段４５は、製品の組立の設計を行う（Ｓ９）。最後に、設計結果格納手段４６が設計結果を設計結果データベース３４に格納する（Ｓ１０）。
【００３７】
図２を用いて一例を説明する。図２（ａ）に示す部品マスタデータベース３０より、基本情報が設計情報を満たすものとして、部品Ｂと部品Ｄがある（図２（ａ）の太線参照）。そして、部品Ｂの生産工場は「兵庫工場」、部品Ｄの生産工場は「群馬工場」である。
【００３８】
続いて、図２（ｂ）に示す生産工場マスタデータベース３１より、「兵庫工場」と「群馬工場」とを「第１の条件」で比較した場合、「兵庫工場」のほうが「群馬工場」より優れているので（「兵庫工場」が「優」、「群馬工場」が「可」）、設計手段４５（図１参照）は、部品Ｂを組立用部品に決定し、部品Ｂを用いた製品の組立の設計を行う（図２（ｂ）の太線参照）。
【００３９】
以上、本実施形態によれば、製品の概念設計後に行われる詳細設計において、概念設計によって得られる設計情報だけでなく、生産工場に対する生産条件を用いて、実際に製品を組み立てる組立用部品を決定することによって、設計段階から調達・製造段階に移行した際に、組立用部品を決定し直す必要がなくなるので、製品開発リードタイムを短縮することができる。
【００４０】
また、本実施形態によれば、生産条件に対して最も優れている生産工場で生産される抽出部品を組立用部品として決定することができるので、より製品開発のリードタイムを短縮することができる。
【００４１】
（実施形態２）
実施形態２に係る設計支援装置は、生産条件が複数ある点で、実施形態１に係る設計支援装置と相違する。なお、実施形態１と同様の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００４２】
図４（ａ）に示す部品マスタデータベース３０ａには、部品Ａ〜Ｆごとに、部品Ａ〜Ｆの基本情報（各スペック）及び生産工場の情報が格納されている。各部品Ａ〜Ｆのスペックの項目は、実施形態１と同様である。
【００４３】
図４（ｂ）に示す生産工場マスタデータベース３１ａには、生産工場の生産情報が格納されている。本実施形態の生産情報は、実施形態１と同様である。
【００４４】
次に、本実施形態に係る設計支援装置の動作について図４を用いて説明する。ここでは、設計情報として、第１のスペックを「Ｙ」、第２のスペックを「３０」とする。生産条件は「第１の条件」及び「第３の条件」とする。
【００４５】
図４（ａ）に示す部品マスタデータベース３０ａより、基本情報が設計情報を満たすものとして、部品Ｂ、部品Ｄ及び部品Ｆがある（図４（ａ）の太線部分）。そして、部品Ｂの生産工場は「兵庫工場」、部品Ｄの生産工場は「群馬工場」、部品Ｆの生産工場は「奈良工場」である。
【００４６】
続いて、図４（ｂ）に示す生産工場マスタデータベース３１ａより、「兵庫工場」、「群馬工場」、「奈良工場」を「第１の条件」で比較した場合、「兵庫工場」と「奈良工場」が優、「群馬工場」が可である（図４（ｂ）の太線参照）。続いて、「兵庫工場」と「奈良工場」とを「第３の条件」で比較した場合、「兵庫工場」が可、「奈良工場」が良である（図４（ｂ）の太線部分）。上記より、「奈良工場」のほうが「兵庫工場」や「群馬工場」より優れているので、設計手段４５（図１参照）は、部品Ｆを組立用部品に決定し、部品Ｆを用いた製品の組立の設計を行う。
【００４７】
以上、本実施形態によれば、生産条件が複数ある場合であっても、製品の概念設計後に行われる詳細設計において、概念設計によって得られる設計情報だけでなく、複数の生産条件を用いて、何れの生産条件に対しても優れている生産工場で生産される抽出部品を組立用部品として決定することによって、設計段階から調達・製造段階に移行した際に、組立用部品を決定し直すという必要がなくなるので、製品開発リードタイムを短縮することができる。
【００４８】
（実施形態３）
実施形態３に係る設計支援装置は、生産条件が、生産工場における組立用部品の生産能力である点で、実施形態１に係る設計支援装置と相違する。なお、実施形態１と同様の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００４９】
図５に示す生産工場マスタデータベース３１ｂには、各生産工場の生産能力が生産情報として格納されている。
【００５０】
次に、本実施形態に係る設計支援装置の動作について図５を用いて説明する。ここでは、設計情報として、第１のスペックを「Ｙ」、第２のスペックを「３０」とする。生産条件は「生産能力」とする。
【００５１】
図２（ａ）に示す部品マスタデータベース３０より、基本情報が設計情報を満たすものとして、部品Ｂと部品Ｄがある。そして、部品Ｂの生産工場は「兵庫工場」、部品Ｄの生産工場は「群馬工場」である。
【００５２】
続いて、図５に示す生産工場マスタデータベース３１ｂを用いて、「兵庫工場」と「群馬工場」とを「生産能力」で比較した場合、「兵庫工場」が１日２０００台、「群馬工場」が１日３０００台である（図５の太線部分）。上記より、「群馬工場」のほうが「兵庫工場」より生産能力が高いので、設計手段４５（図１参照）は、部品Ｄを組立用部品に決定し、部品Ｄを用いた製品の組立の設計を行う。
【００５３】
以上、本実施形態によれば、生産能力の高い生産工場で生産される抽出部品を組立用部品として決定することによって、製造段階において製造計画が遅れるというリスクを低減させることができる。
【００５４】
（実施形態４）
実施形態４に係る設計支援装置は、生産条件が、生産工場における組立用部品の生産コストである点で、実施形態１に係る設計支援装置と相違する。なお、実施形態１と同様の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００５５】
図６に示す生産工場マスタデータベース３１ｃには、各生産工場の生産コストが生産情報として格納されている。
【００５６】
次に、本実施形態に係る設計支援装置の動作について図６を用いて説明する。ここでは、設計情報として、第１のスペックを「Ｙ」、第２のスペックを「３０」とする。生産条件は「生産コスト」とする。
【００５７】
図２（ａ）に示す部品マスタデータベース３０より、基本情報が設計情報を満たすものとして、部品Ｂと部品Ｄがある。そして、部品Ｂの生産工場は「兵庫工場」、部品Ｄの生産工場は「群馬工場」である。
【００５８】
続いて、図６に示す生産工場マスタデータベース３１ｃを用いて、「兵庫工場」と「群馬工場」とを「生産コスト」で比較した場合、「兵庫工場」が２００万円、「群馬工場」が３００万円である（図６の太線部分）。上記より、「兵庫工場」のほうが「群馬工場」より生産コストが安いので、設計手段４５（図１参照）は、部品Ｂを組立用部品に決定し、部品Ｂを用いた製品の組立の設計を行う。
【００５９】
以上、本実施形態によれば、生産コストの小さい生産工場で生産される抽出部品を組立用部品として決定することによって、製品の原価の低減を図ることができる。
【００６０】
（実施形態５）
実施形態５に係る設計支援装置は、生産条件が、生産工場からの組立用部品の配送にかかるデリバリーコストである点で、実施形態１に係る設計支援装置と相違する。なお、実施形態１と同様の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００６１】
図７に示す生産工場マスタデータベース３１ｄには、生産工場ごとに、生産工場からの候補部品の配送にかかるデリバリーコストが生産情報として格納されている。
【００６２】
次に、本実施形態に係る設計支援装置の動作について図７を用いて説明する。ここでは、設計情報として、第１のスペックを「Ｙ」、第２のスペックを「３０」とする。生産条件は「デリバリーコスト」とする。
【００６３】
図２（ａ）に示す部品マスタデータベース３０より、基本情報が設計情報を満たすものとして、部品Ｂと部品Ｄがある。そして、部品Ｂの生産工場は「兵庫工場」、部品Ｄの生産工場は「群馬工場」である。
【００６４】
続いて、図７に示す生産工場マスタデータベース３１ｄより、「兵庫工場」と「群馬工場」とで「デリバリーコスト」を比較すると、「兵庫工場」が２００万円、「群馬工場」が３００万円である（図７の太線部分）。上記より、「兵庫工場」のほうが「群馬工場」よりデリバリーコストが安いので、設計手段４５（図１参照）は、部品Ｂを組立用部品に決定し、部品Ｂを用いた製品の組立の設計を行う。
【００６５】
以上、本実施形態によれば、デリバリーコストの小さい生産工場で生産される部品を組立用部品として決定することによって、製品の原価の低減を図ることができる。
【００６６】
（実施形態６）
実施形態６に係る設計支援装置は、生産条件が、生産工場において組立用部品と同一又は類似する部品からなる類似部品群の不良率である点で、実施形態１に係る設計支援装置と相違する。なお、実施形態１と同様の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００６７】
図８に示す生産工場マスタデータベース３１ｅには、生産工場ごとに、類似部品群の不良率が生産情報として格納されている。
【００６８】
次に、本実施形態に係る設計支援装置の動作について図８を用いて説明する。ここでは、設計情報として、第１のスペックを「Ｙ」、第２のスペックを「３０」とする。生産条件は「類似部品群の不良率」とする。
【００６９】
図２（ａ）に示す部品マスタデータベース３０より、基本情報が設計情報を満たすものとして、部品Ｂと部品Ｄがある。そして、部品Ｂの生産工場は「兵庫工場」、部品Ｄの生産工場は「群馬工場」である。
【００７０】
続いて、図８に示す生産工場マスタデータベース３１ｅを用いて、「兵庫工場」と「群馬工場」とを「類似部品群の不良率」で比較した場合、「兵庫工場」が８％、「群馬工場」が２０％である（図８の太線部分）。上記より、「兵庫工場」のほうが「群馬工場」より類似部品群の不良率が低いので、設計手段４５（図１参照）は、部品Ｂを組立用部品に決定し、部品Ｂを用いた製品の組立の設計を行う。
【００７１】
以上、本実施形態によれば、類似部品群の不良率の低い生産工場で生産される部品を組立用部品として決定することによって、組立用部品及びその組立用部品から製造された製品の品質を向上させることができる。
【００７２】
（実施形態７）
実施形態７に係る設計支援装置は、図９（ｃ）に示すような順位リスト５を作成する点で、実施形態１に係る設計支援装置と相違する。なお、実施形態１と同様の構成要素については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００７３】
図９（ａ）に示す部品マスタデータベース３０ｂには、部品Ａ〜Ｆごとに、部品Ａ〜Ｆの基本情報（各スペック）及び生産工場の情報が格納されている。各部品Ａ〜Ｆのスペックの項目は、実施形態１と同様である。
【００７４】
図９（ｂ）に示す生産工場マスタデータベース３１ｆには、生産工場の生産能力が生産情報として格納されている。
【００７５】
本実施形態において、図１に示す生産条件評価手段４４は、抽出部品を生産する生産工場の評価として、抽出部品に対し生産条件を用いて順位付けを行って順位リスト５（図９（ｃ）参照）を作成し、通信手段４０を介して上記順位リスト５を端末装置１に出力する。
【００７６】
本実施形態の端末装置１は、生産条件評価手段４４からの順位リスト５を表示画面に表示し、上記順位リスト５の抽出部品から特定の抽出部品をユーザに選択させる。
【００７７】
本実施形態の設計手段４５は、端末装置１によって選択された特定の抽出部品を組立用部品として決定する。つまり、本実施形態の設計手段４５は、実施形態１の設計手段４５とは異なり、必ずしも生産条件が最も優れている生産工場で生産される抽出部品を組立用部品として決定するものではない。
【００７８】
次に、本実施形態に係る設計支援装置の動作について図１０を用いて説明する。ここでは、設計情報として、第１のスペックを「Ｙ」、第２のスペックを「３０」とする。生産条件は「生産能力」とする。
【００７９】
まず、本実施形態に係る設計支援装置においても、実施形態１に係る設計支援装置と同様に、ステップＳ１〜Ｓ５の動作を行う（図３参照）。
【００８０】
生産条件評価手段４４で抽出部品の評価が算出された後、生産条件評価手段４４は、順位リスト５（図９（ｃ）参照）を作成し、作成した順位リスト５を端末装置１に出力し、端末装置１は、順位リスト５を表示する（Ｓ１１）。順位リスト５を表示する端末装置１において、順位リスト５から特定の抽出部品がユーザによって選択される（Ｓ１２）。
【００８１】
設計手段４５は、順位リスト５から特定の抽出部品が選択されたか否かを判定する（Ｓ１２）。選択された部品（抽出部品）がない場合、設計手段４５は、適合部品なしと判定する（Ｓ７）。これに対して、選択部品がある場合、設計手段４５は、選択部品を組立用部品に決定し、製品の組立の設計を行い、その後、設計結果格納手段４６が設計結果を設計結果データベース３４に格納する（図３のＳ８〜Ｓ１０）。
【００８２】
図９を用いて一例を説明する。図９（ａ）に示す部品マスタデータベース３０ｂより、基本情報が設計情報を満たすものとして、部品Ｂ、部品Ｄ、部品Ｅ及び部品Ｆがある（図９（ａ）の太線部分）。そして、部品Ｂの生産工場は「兵庫工場」、部品Ｄの生産工場は「群馬工場」、部品Ｅの生産工場は「滋賀工場」、部品Ｆの生産工場は「奈良工場」である。
【００８３】
続いて、図９（ｂ）に示す生産工場マスタデータベース３１ｆを用いて、「兵庫工場」、「群馬工場」、「滋賀工場」、「奈良工場」を生産条件の「生産能力」で比較した場合、「奈良工場」、「群馬工場」、「兵庫工場」、「滋賀工場」の順に生産能力が高い（図９（ｂ）の太線部分）。上記より、生産条件評価手段４４は、図９（ｃ）のように、部品Ｆ、部品Ｄ、部品Ｂ、部品Ｅの順に並べた順位リスト５を作成する。設計手段４５は、上記順位リスト５からユーザが選択した特定の抽出部品を組立用部品に決定し、組立用部品を用いた製品の組立の設計を行う。
【００８４】
以上、本実施形態によれば、生産条件に対して抽出部品の順位付けが行われた順位リスト５をユーザに報知し、順位リスト５の抽出部品から特定の抽出部品をユーザに選択させることによって、ユーザの判断を反映させた組立用部品の決定を行うことができるので、現在の生産情報から判断できない予測に基づく組立用部品の決定を行うことができる。
【００８５】
なお、実施形態７の変形例として、生産条件を、「生産能力」に代えて、実施形態４のように「生産コスト」、実施形態５のように「デリバリーコスト」、実施形態６のように「類似部品群不良率」としてもよい。
【００８６】
また、実施形態７の他の変形例として、実施形態２のように生産条件が複数あって、生産条件評価手段４４が、何れかの生産条件に対して抽出部品の順位付けが行われた順位リスト５を作成してもよい。
【００８７】
さらに、実施形態１〜７では、入出力手段を端末装置１としてサーバ２と別体に備えているが、実施形態１〜７の変形例として、入出力手段をサーバ２に備えてもよい。このように構成することによって、設計支援装置内の機器の数を減らすことができるので、設計支援装置のコストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】実施形態１に係る設計支援装置の構成図である。
【図２】（ａ）が同上に係る部品マスタデータベースのデータ構成図、（ｂ）が同上に係る生産工場マスタデータベースのデータ構成図である。
【図３】同上に係る設計支援装置の動作を示すフローチャートである。
【図４】（ａ）が実施形態２に係る部品マスタデータベースのデータ構成図、（ｂ）が実施形態２に係る生産工場マスタデータベースのデータ構成図である。
【図５】実施形態３に係る生産工場マスタデータベースのデータ構成図である。
【図６】実施形態４に係る生産工場マスタデータベースのデータ構成図である。
【図７】実施形態５に係る生産工場マスタデータベースのデータ構成図である。
【図８】実施形態６に係る生産工場マスタデータベースのデータ構成図である。
【図９】（ａ）が実施形態７に係る部品マスタデータベースのデータ構成図、（ｂ）が同上に係る生産工場マスタデータベースのデータ構成図、（ｃ）が同上に係る順位リストを示す図である。
【図１０】同上に係る設計支援装置の動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００８９】
１  端末装置
３  記憶装置
３０，３０ａ，３０ｂ  部品マスタデータベース
３１，３１ａ〜３１ｆ  生産工場マスタデータベース
４  処理装置
４３  部品抽出手段
４４  生産条件評価手段
４５  設計手段
５  順位リスト
【図１】
2010033291.tif 000003
【図２】
2010033291.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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