(57)【要約】【課題】噴射口をキャップ部材によって確実に密閉可能とする。【解決手段】噴射口の周囲に設けられたシール面にキャップ部材を押し付けることによって、噴射口の周囲に密閉空間を形成して噴射口を密閉する。ここで、シール面は、キャップ部の側に凸の曲面形状に加工しておく。シール面を曲面形状に加工すると、シール面の表面が引き伸ばされることによって、表面の細かな凹凸が引き伸ばされる。すると、凹凸の間の間隔が広がるので、押し付けられたキャップ部の表面が凹凸の間に入り込み易くなる。これにより、凹凸の間の隙間をキャップ部材で埋めることができるので、密閉空間の気密性が高まり、その結果、噴射口を密閉空間によって確実に密閉することが可能となる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
噴射口から流体を噴射する流体噴射装置において、
複数の前記噴射口が所定間隔で形成された噴射口群と、
前記噴射口群の周囲に設けられたシール面と、
前記シール面に押し付けられて、前記噴射口群の周囲に密閉空間を形成するキャップ部と
を備え、
前記シール面は、前記キャップ部の方向に凸の曲面形状に加工されていることを特徴とする流体噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の流体噴射装置において、
前記シール面が表面に設けられた略矩形形状の板状部材を備え、
前記シール面は、前記板状部材の短辺が、少なくとも長辺よりもきつく曲げられた状態で、前記曲面形状に加工されていることを特徴とする流体噴射装置。
【請求項３】
請求項２に記載の流体噴射装置において、
前記噴射口群は、前記板状部材に設けられていることを特徴とする流体噴射装置。
【請求項４】
流体を噴射する流体噴射装置に搭載されて、該流体を噴射する噴射口が形成された流体噴射ヘッドにおいて、
複数の前記噴射口が所定間隔で形成された噴射口群と、
前記噴射口群の周囲に設けられるとともに、前記流体噴射装置に搭載されたキャップ部が押し付けられることによって前記噴射口群の周囲に密閉空間を形成するシール面と
を備え、
前記シール面は、前記キャップ部の方向に凸の曲面形状に加工されていることを特徴とする流体噴射ヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射ヘッドから流体を噴射する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷媒体上にインクを噴射して画像を印刷するプリンタ（いわゆるインクジェットプリンタ）は、高品質の画像を簡便に印刷可能であることから、今日では、画像の出力手段として広く使用されている。また、この技術を応用して、インクの代わりに、適切な成分に調製した各種の流体（例えば、機能材料の微粒子が分散された液体や、ジェルなどの半流動体など）を、基板上に噴射すれば、電極や、センサ、バイオチップなど、各種の精密な部品を簡便に製造することも可能と考えられる。
【０００３】
このような技術では、正確な分量の流体を正確な位置に噴射することが可能なように、微細な噴射口が設けられた専用の噴射ヘッドが用いられており、噴射ヘッドに供給した流体を噴射口から噴射するようになっている。その一方で、噴射ヘッドの性能を十分に発揮させて、正確な分量の流体を正確な位置に噴射するためには、噴射する流体の性状を所定の許容範囲内に収まるように維持しておくことが重要である。そこで、流体を噴射していない間に噴射口から流体が揮発して流体の性状が変化してしまうのを防ぐために、キャップ部材を噴射ヘッドに密着させて噴射口を密閉しておく技術が開発されている（特許文献１）。
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２４６６４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、噴射ヘッドにキャップ部材を十分に密着させることは困難であって、噴射口の密閉性を十分に保つことができないという問題があった。すなわち、噴射ヘッドの表面を完全な平面に形成することは困難であり、どうしても細かな凹凸が生じてしまう。その結果、こうした凹凸の部分でキャップ部材との間に僅かな隙間が生じてしまい、密閉性が低下してしまうという問題があった。
【０００６】
この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、噴射ヘッドとキャップ部材との密着性を高めて、噴射ヘッドを確実に密閉可能とする技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の流体噴射装置は次の構成を採用した。すなわち、
噴射口から流体を噴射する流体噴射装置において、
複数の前記噴射口が所定間隔で形成された噴射口群と、
前記噴射口群の周囲に設けられたシール面と、
前記シール面に押し付けられて、前記噴射口群の周囲に密閉空間を形成するキャップ部と
を備え、
前記シール面は、前記キャップ部の側に凸の曲面形状に加工されていることを要旨とする。
【０００８】
かかる本発明の流体噴射装置では、噴射口群の周囲に設けられたシール面にキャップ部を押し付けることにより、噴射口の周囲に密閉空間を形成して噴射口を密閉する。ここで、シール面は、キャップ部の側に凸の曲面形状に加工されている。
【０００９】
シール面を曲面形状に加工すると、シール面の表面が引き伸ばされることによって、表面の細かな凹凸が引き伸ばされる。すると、凹凸が小さくなったり、凹凸の間の間隔が広がるので、押し付けられたキャップ部の表面が凹凸の間に入り込み易くなる。これにより、凹凸の間の隙間をキャップ部で埋めることができるので、密閉空間の気密性を高めることが可能となる。もちろん、凸状の曲面形状に加工することによって大きなスパンの凸形状が形成されるが、こうした大きなスパンの凸形状に対しては、キャップ部が凸形状に追従して変形することができるので、キャップ部の密着性が低下してしまうことはない。その結果、キャップ部内の気密性を高めることが可能となり、噴射口を確実に密閉することが可能となる。
【００１０】
また、上述した流体噴射装置では、略矩形形状の板状部材にシール面を設けておき、その板状部材を、短辺を撓ませる向きに曲げることによって、シール面を凸状の曲面に加工するものとしてもよい。
【００１１】
こうすれば、板状の部材を曲げるだけで凸形状のシール面を形成することができるので、流体噴射装置の製造工程を簡素に保つことが可能となって好適である。また、板状部材を曲げると、板状部材の中央付近が迫り出した形状となるので、あまりに強く曲げると、迫り出した部分が、流体噴射装置の他の部材や、流体を噴き付ける対象と接触してしまう恐れがある。この点で、板状部材の短辺を撓ませる向きに曲げておけば、中央部分の迫り出しを小さく抑えることができるので、迫り出した部分が接触してしまう危惧を回避することも可能となり、好適である。
【００１２】
また、上述した流体噴射装置では、噴射口群が設けられた板状部材に、シール面を設けることとしてもよい。そして、板状部材を曲げることによって、シール面を凸形状の曲面に加工することとしてもよい。
【００１３】
こうすれば、噴射口群が設けられた板状部材がシール面としても機能することから、シール面のために別の部材を設ける必要がないので、装置構成を簡素化することが可能となって好適である。
【００１４】
また、上記の流体噴射装置では、噴射口群の周囲に設けられたシール面に特徴がある点に鑑みれば、本発明は、こうしたシール面を有する流体噴射ヘッドとして把握することも可能である。すなわち、本発明の流体噴射ヘッドは、
流体を噴射する流体噴射装置に搭載されて、該流体を噴射する噴射口が形成された流体噴射ヘッドにおいて、
複数の前記噴射口が所定間隔で形成された噴射口群と、
前記噴射口群の周囲に設けられるとともに、前記流体噴射装置に搭載されたキャップ部が押し付けられることによって前記噴射口群の周囲に密閉空間を形成するシール面と
を備え、
前記シール面は、前記キャップ部の方向に凸の曲面形状に加工されていることを要旨とする。
【００１５】
かかる本発明の流体噴射ヘッドは、シール面がキャップ部の側に凸の曲面形状に加工されていることから、キャップ部をシール面に確実に密着させることが可能となっている。これにより、密閉空間の気密性を高めて、噴射口を確実に密閉することが可能となっている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施例を説明する。
Ａ．装置構成：
Ｂ．キャッピング機構：
Ｃ．本実施例のヘッドユニット：
Ｄ．変形例：
Ｄ−１．第１変形例：
Ｄ−２．第２変形例：
Ｄ−３．第３変形例：
【００１７】
Ａ．装置構成  ：
図１は、ラインヘッドプリンタ１を例に用いて本実施例の流体噴射装置の大まかな構造を示した説明図である。図示されているように、本実施例のラインヘッドプリンタ１は、大まかには箱型の外形形状をしており、上面には、モニタパネル２と、ユーザーが操作するための操作パネル３と、ラインヘッドプリンタ１の各種メンテナンスを行うためのメンテナンス扉４が設けられている。また、ラインヘッドプリンタ１の前面には、印刷用紙を装填する際に開ける給紙扉５が設けられており、更に、向かって右側面には、印刷された印刷用紙が排出される排紙口６が設けられている。
【００１８】
ラインヘッドプリンタ１の内部には、各種の機能を実行する複数のユニットあるいは部品が搭載されている。先ず、ラインヘッドプリンタ１のほぼ中央の位置には、印刷用紙にインクを噴射するヘッドユニット３０が設けられており、ヘッドユニット３０の下方には電源ユニット７０が設けられている。ヘッドユニット３０の内部には、インクを収納したインクカートリッジが装着されており、ヘッドユニット３０の底面側からインクを噴射して印刷用紙上に画像を印刷することが可能となっている。
【００１９】
図１の紙面上で、ヘッドユニット３０の左下の位置には、印刷用紙が装填される給紙カセット１０が設けられており、給紙カセット１０の右端の上面に接する位置に、給紙ローラ２０が設けられている。更に、給紙ローラ２０の奥側には給紙モータ２２が接続されている。給紙モータ２２を駆動して給紙ローラ２０を回転させると、給紙カセット１０から印刷用紙が１枚、ヘッドユニット３０に向かって搬送され、ヘッドユニット３０の下面を通過する際に、インクが噴射されて画像が印刷される。図１では、印刷用紙の搬送経路が太い破線で示されている。印刷用紙は、画像が印刷された後は、下方に蛇行して、排紙口６から排出される。
【００２０】
図面上でヘッドユニット３０の右側の領域は、空きスペースとなっており、この空きスペースの下方には、キャッピングプレート４０や、吸引ポンプ５０、廃液タンク５２などが設けられている。更にキャッピングプレート４０の奥側には、ワイパーブレード６０も搭載されている。また、モニタパネル２や操作パネル３が設けられている部分の直ぐ下の位置には、ラインヘッドプリンタ１の各種の動きを制御する制御ユニット８０が搭載されている。
【００２１】
図２は、本実施例のラインヘッドプリンタ１の詳細な構造を示す説明図である。図２では、ラインヘッドプリンタ１を正面側から見た時の内部の様子が概念的に示されている。以下では、図２を参照しながら、ラインヘッドプリンタ１に搭載された各ユニットおよび部品の動作について説明する。先ず、給紙カセット１０には、複数枚の印刷用紙が装填される。給紙カセット１０に装填された印刷用紙はバネ１２によって押し上げられて、上方に設けられた給紙ローラ２０に押し付けられている。給紙ローラ２０は、金属製の細長い円柱を長さ方向に半分に割って形成した略半円形断面の細長い部材であり、円周部分に対応する側面はゴム材料によって形成されている。この給紙ローラ２０の一端には給紙モータ２２が接続されており、給紙モータ２２によって給紙ローラ２０を回転させることによって、給紙カセット１０から印刷用紙を１枚だけ、ヘッドユニット３０に向かって送り出すことが可能となっている。
【００２２】
給紙ローラ２０とヘッドユニット３０との間には、複数のガイドローラ２６が設けられている。ガイドローラ２６は、図示しないモータによって駆動されて回転することにより、印刷用紙をガイドしながらヘッドユニット３０へと搬送する。
【００２３】
ヘッドユニット３０は、印刷用紙の搬送経路上に、印刷用紙を跨ぐような状態で設けられており、ヘッドユニット３０の底面側（すなわち、印刷用紙に面する側）には、インクを噴射する複数のノズルユニット３２が設けられている（図３を参照）。また、ヘッドユニット３０の内部には、シアンインク（Ｃインク）、マゼンタインク（Ｍインク）、イエロインク（Ｙインク）、黒インク（Ｋインク）の４種類のインクを収容したインクカートリッジが搭載されており、これらインクカートリッジ内に収容されたインクが、ヘッドユニット３０の底面に設けられたノズルユニット３２から噴射される。
【００２４】
図３は、ヘッドユニット３０の底面に複数のノズルユニット３２が設けられている様子を示した説明図である。図３には、ヘッドユニット３０を底面側から見たときの状態が示されている。図示されるように、本実施例のヘッドユニット３０には、インクの色毎に、７つのノズルユニット３２が、印刷用紙の搬送方向と交差する方向に並べて配置されている。それぞれのノズルユニット３２には、インクを噴射する複数の噴射ノズルが一定間隔で設けられているが、ノズルユニット３２の端部には噴射ノズルは設けられていない。そこで、ヘッドユニット３０では、ノズルユニット３２の端部に他のノズルユニット３２が重なるような状態で、７つのノズルユニット３２を互い違いに配置している。こうすることで、色毎の７つの噴射ヘッド３２全体を印刷用紙の搬送方向から見たときに、複数のノズルユニット３２に設けられた噴射ノズルが、一定間隔で配置された状態となっている。
【００２５】
また、図２に示されるように、ヘッドユニット３０の下方には、ヘッドユニット３０の底面に向かい合うようにして、プラテン２４と呼ばれる平坦な部分が設けられている。給紙ローラ２０およびガイドローラ２６によって搬送されてきた印刷用紙は、プラテン２４の上に供給され、プラテン２４の上を搬送されながら、ヘッドユニット３０の底面の噴射ノズルからインクが噴射されることによって、画像が印刷されていく。こうして画像が印刷された印刷用紙は、プラテン２４の下流側に設けられたガイドローラ２６によって、進行方向を下方に曲げられた後、廃液タンク５２の下側を通って、排紙口６からラインプリンタ１の外部に排出される。
【００２６】
この様に、本実施例のラインヘッドプリンタ１では、ヘッドユニット３０に設けられた複数の噴射ノズルから各色のインクを噴射することによって、画像を印刷する。もっとも、各噴射ノズルからインクを適切に噴射するためには、噴射ノズル内のインクの性状が適切な状態に保たれていることが重要であり、インクの揮発成分が蒸発するなどしてインクの性状が変化（例えば、増粘）してしまうと、噴射ノズルからインクを正常に噴射することができなくなってしまう。こうした理由から、ラインヘッドプリンタ１は、画像を印刷するための各種の機構に加えて、正常に噴射可能な状態を維持するためのキャッピング機構を備えている。以下では、このキャッピング機構について説明する。
【００２７】
Ｂ．キャッピング機構  ：
キャッピング機構は、図２の紙面上で、ヘッドユニット３０の右側（印刷用紙の搬送方向から見て下流側）の空きスペースの下方に備えられている。図２に示されている様に、この空きスペースのすぐ下には、キャッピングプレート４０が設けられており、キャッピングプレート４０の上面には、ゴム製のキャップ部材４２が設けられている。そして、図２中に斜線を付した矢印で示したように、ヘッドユニット３０をスライドさせて、キャッピングプレート４０の上方まで移動させると、図示しないカム機構によってキャッピングプレート４０がせり上げられて、ヘッドユニット３０の底面にキャップ部材４２が密着する。
【００２８】
図４は、キャップ部材４２がヘッドユニット３０の底面に密着する様子を示した説明図である。キャップ部材４２は、ヘッドユニット３０に設けられた複数のノズルユニット３２全体を取り囲むように設けられており、キャッピングプレート４０がせり上がると、ノズルユニット３２を取り囲んだ状態でヘッドユニット３０に密着する。これにより、キャップ部材４２によって形成される空間内に噴射ノズルが密閉されるので、噴射ノズルからインクの揮発成分が蒸発してインクの性状が変化してしまうのを防ぐことが可能となる。
【００２９】
また、キャッピングプレート４０を押し付けておいても、長い時間が経過すれば、インクの性状が徐々に変化していき、やがてはインクを正常に噴射できなくなってしまう事態が起こり得る。そこで、キャッピングプレート４０の底面には、吸引ポンプ５０が接続されており（図２を参照）、キャッピングプレート４０を押し付けた状態で吸引ポンプ５０を駆動することによって、キャップ内の密閉空間を負圧にして、各噴射ノズルからインクを強制的に吸い出す動作（クリーニング動作）が可能となっている。これにより、性状が変化してしまったインクを噴射ノズルから強制的に排出して、噴射ノズルを正常な状態に回復させることが可能となっている。
【００３０】
この様に、インクジェットプリンタ１は、キャッピング機構を備えていることによって、インクの蒸発を防いだり、あるいは、性状が変化したインクを強制的に排出するクリーニング動作が可能となっており、これによって、正常に噴射可能な状態を保つようになっている。ここで、インクの蒸発を十分に防いだり、あるいは、インクを効率よく吸引するためには、キャップの密閉性をできるだけ高くすることが望ましい。このため、キャッピングプレート４０は、カム機構によってヘッドユニット３０に強く押し付けられるようになっており、こうすることによって、ゴム製のキャップ部材４２をヘッドユニット３０の表面に密着させて、キャップ内の密閉性を確保するようになっている。
【００３１】
もっとも、ヘッドユニット３０の表面は、完全な平面ではなく細かな凹凸が存在するので、キャップ部材４２を完全に密着させることは、実際には容易ではない。図５には、細かな凹凸のためにキャップ部材が完全に密着できない様子が示されている。もちろん、キャップ部材はゴムなどの弾性変形可能な材質で形成されているので、キャップ部材を強く押し付けると、ヘッドユニットの表面の形状に合わせてキャップ部材が変形して、ヘッドユニットの表面に密着しようとする。しかし、キャップ部材の変形にも限界があるので、ヘッドユニットの表面に細かな凹凸があると、凹凸の間にキャップ部材が入り込むことができずに隙間が残ってしまう（尚、図５では、表現の便宜上、凹凸が誇張されて表現されている）。このため、キャップ内を完全な気密状態にすることは難しい。特に、ラインヘッドプリンタでは、噴射ノズルが多数並べられた大きなヘッドユニットを密閉しなければならないことから、キャップ部材も大きくなるので、こうした僅かな隙間であっても全体としては大きな面積になり、気密性を保つことはより一層困難となる。こうした点に鑑みて、本実施例のラインヘッドプリンタ１では、キャップの密閉性を高めるために、ヘッドユニット３０の表面を次の様な構造としている。
【００３２】
Ｃ．本実施例のヘッドユニット  ：
図６は、本実施例のヘッドユニット３０を、噴射ノズルの側（キャップ部材４２に面する側）から見た斜視図である。図示されている様に、ヘッドユニット３０は、キャップ部材４２と接する側の表面が外側に迫り出した曲面をなしている（尚、図６では、形状を把握し易くするために、曲面を誇張して示してある）。ヘッドユニット３０の表面をこのような曲面にすれば、次の理由から、キャップの密閉性を高めることが可能となる。すなわち、曲面を形成するために部材を曲げると、曲げた分だけ部材の表面が引き伸ばされるので、表面の凹凸も引き伸ばされて凹凸の間隔が広がる。すると、押し付けたキャップ部材４２が凹凸の間に入り込み易くなるので、凹凸により生じた隙間が埋まり易くなる。更に、引き伸ばされた分だけ凹凸の高低差が小さくなるので、隙間がより埋まり易くなる。このように、ヘッドユニット３０の表面を曲面にしておくと、凹凸により生じた隙間が埋まり易くなるので、空気の通り道をなくしてキャップ内の密閉性を高めることが可能となる。もちろん、ヘッドユニット３０を全体としてみれば、長いスパンでゆっくりと変化する大きな凸部が形成されてしまう。しかし、この様な長いスパンの凸部に対しては、いかに凸部が高くてもキャップ部材４２の変形が追従することができるので、気密性を低下させることはない。
【００３３】
尚、図６に示したヘッドユニット３０の表面は、短手方向に撓んだ曲面を構成しているが、短手方向に撓んだ曲面ではなく、長手方向に撓んだ曲面を構成していてもよい。こうした場合も、表面の凹凸が引き伸ばされることによって、キャップ部材４２が隙間に入り込み易くなるので、キャップの密閉性を高めることが可能となる。
【００３４】
更に、ヘッドユニット３０の長手方向に撓ませておけば、ヘッドユニット３０の自重による撓みを抑制することも可能となる。すなわち、ヘッドユニット３０は、印刷用紙を跨ぐようにして設けられており、両端のみで支えられた構造となっていることから（図２を参照）、長手方向の中央付近が自重によって撓んでしまう恐れがある。そこで、ヘッドユニット３０を予め長手方向に撓ませた曲面としておけば、それ以上の撓みは生じ難いので、ヘッドユニット３０の自重によって撓みが生じて噴射ノズルの位置がズレてしまう等の危惧を回避することも可能となる。
【００３５】
一方、図６に示した様に、ヘッドユニット３０の短手方向に撓ませた場合、長手方向に撓ませた場合に比べて、ヘッドユニット３０の中央付近での撓みによる表面の迫り出しが小さい。したがって、ヘッドユニット３０の中央付近の噴射ノズルから印刷用紙までの距離と、ヘッドユニット３０の端付近の噴射ノズルから印刷用紙までの距離との差を、長手方向に撓ませた場合に比べて小さく抑えることができる。噴射ノズルから印刷用紙までの距離は、印刷用紙上でのインクの着弾位置の精度に影響することから、距離の差を小さく抑えておくことによって、着弾位置の精度のバラつきを抑えることが可能となる。その結果、長手方向に撓ませた場合に比べて、良好な品質の画像を印刷することが可能となる。また、この様に、長手方向に撓ませた場合に比べて、画質への影響を抑えることができるので、ヘッドユニット３０の表面をよりきつく撓ませることも可能となる。こうすれば、表面の凹凸をより引き伸ばすことができるので、キャップ部材４２の密着性をより高めてキャップ内の密閉性をいっそう向上させることが可能となる。更に、短手方向に撓ませた表面は、撓んだ方向（短手方向）と交差する方向（長手方向）に対して撓み難くなるので、ヘッドユニット３０の自重により表面が長手方向に撓んでしまう危惧を回避することも可能となる。また、このことから、ヘッドユニット３０の長手方向をより長くすることも可能となる。
【００３６】
尚、本実施例のヘッドユニット３０では、表面が曲がり難くなっていることから、キャップ部材４２を押し付けることによって生じる表面の歪みを抑制することが可能となっている。これにより、表面の歪によってキャップ部材４２との間に隙間が生じてしまう危惧が回避されるので、キャップ部材４２をより強く押し付けて、キャップ内の気密性をいっそう高めることも可能となっている。
【００３７】
また、本実施例のヘッドユニット３０では、キャップ部材４２の密着性が高まるのと同様に、ワイパーブレード６０の密着性を高めることも可能となっている。このため、クリーニング動作の際にヘッドユニット３０の表面に付着したインクを、ワイパーブレード６０によって確実に除去することが可能となっている。
【００３８】
以上に説明した様に、今実施例のラインヘッドプリンタ１は、ヘッドユニット３０の表面を外側にせり出した曲面としておくことによって、キャップ部材４２をしっかりと密着させて、キャップの気密性を高めている。これにより、噴射ノズルからのインクの揮発を、より確実に防ぐことが可能となっており、その結果、画像を印刷可能な状態をより長い期間に渡って維持することが可能となっている。また、このことから、性状が変化したインクを吸引ポンプ５０で吸引して排出する動作（クリーニング動作）を頻繁に行わなくてもよいので、インクの消費量を抑えることも可能となっている。
【００３９】
更に、たとえインクが増粘するなどして、インクを正常に噴射できなくなった場合であっても、クリーニング動作を行えば、キャップの気密性が高いことから、増粘したインクを効率よく吸引することが可能である。このため、噴射ヘッドを迅速に回復させることが可能となり、クリーニング動作をすばやく完了して、画像の印刷を迅速に開始することが可能となっている。この様に、本実施例のラインヘッドプリンタ１は、表面が曲面を成したヘッドユニット３０を搭載することによって、印刷可能な状態を長期間に亘って維持可能としていると共に、正常に印刷可能な状態に素早く回復することも可能となっており、これによって、高品質な画像を迅速に印刷することが可能となっている。
【００４０】
Ｄ．変形例  ：
上述した実施例には、いくつかの変形例が考えられる。以下では、これらの変形例について簡単に説明する。
【００４１】
Ｄ−１．第１変形例  ：
上述した実施例では、ヘッドユニット３０の表面が曲面形状をしているものとして説明した。しかし、ヘッドユニット３０の表面を曲面形状にするのではなく、ヘッドユニット３０とは別にヘッドプレートを設けておき、このヘッドプレートを曲面形状に形成するものとしてもよい。
【００４２】
図７は、曲面形状のヘッドプレート３４を設けた変形例を示した説明図である。図７（ａ）に示されている様に、ヘッドプレート３４は、短手方向に撓んだ曲面形状をしており、ノズルユニット３２に対応する位置には、ノズルユニット３２を通すための貫通穴が設けられている。一方、ヘッドユニット３０の表面は、平面になっており、平面の上には、複数のノズルユニット３２が、高さを揃えた状態で配置されている。そして、ヘッドプレート３４をヘッドユニット３０に装着すると、図７（ｂ）に示されている様に、ヘッドプレート３４の貫通穴を通って、各ノズルユニット３２がヘッドプレート３４の表面に現れる。
【００４３】
こうすれば、曲面形状のヘッドプレート３４を嵌め込むだけでよく、ヘッドユニット３０の表面を曲面形状に形成する必要がないので、ヘッドユニット３０の製造工程を簡略化することが可能となる。また、ノズルユニット３２を曲面形状のヘッドユニットの表面に設ける必要がないので、図示されている様に、ノズルユニット３２を、高さを揃えた状態で配置することも可能となり、ノズルユニット３２から印刷用紙までの距離を、全てのノズルユニット３２に亘って均一にすることが可能となる。その結果、印刷用紙までの距離の差に起因するインクの着弾位置の精度のバラつきを無くして、より高品質な画像を印刷することが可能となる。もちろん、キャップ部材が接触するヘッドプレート３４は、曲面形状となっているので、キャップ部材をヘッドプレート３４に密着させて、キャップ内の気密性を高めることが可能となっている。
【００４４】
Ｄ−２．第２変形例  ：
上述した実施例では、ヘッドユニットに設けられた全てのノズルユニットを、一つのキャップ部材で一括してキャッピングするものとして説明した（図４を参照）。しかし、キャッピングプレートに複数のキャップ部材を設けておき、個々のノズルユニットを、それぞれ別個のキャップ部材でキャッピングするものとしてもよい。
【００４５】
図８は、それぞれのノズルユニット３２を、別々のキャップ部材４２でキャッピングする様子を示した説明図である。図示されている様に、キャッピングプレート４０上には、それぞれのノズルユニット３２に対応する位置にキャップ部材４２が設けられおり、キャッピングプレート４０がせり上がると、それぞれのキャップ部材４２が、対応するノズルユニット３２をキャッピングする。
【００４６】
こうした場合も、ヘッドユニット３０の表面全体が曲面形状をしていることから、それぞれのキャップ部材４２が押し付けられる部分は、それぞれ曲面形状になっている。したがって、各キャップ部材４２は、ヘッドユニット３０の表面に密着することが可能となっており、その結果、それぞれのキャップ内の気密性を高く保つことが可能となっている。
【００４７】
また、この様に、ノズルユニット３２ごとに別々のキャップ部材でキャッピングしてやれば、それぞれのキャップ内を別々に負圧にすることが可能となるので、ノズルユニットごとに個別にクリーニング動作を行うことが可能となる。これにより、クリーニング動作が必要になったノズルユニット３２のみクリーニング動作を行うことが可能となり、クリーニング動作を行う必要がない正常なノズルユニット３２からはインクを吸い出さなくてよいので、クリーニング動作によって消費されるインクの量を抑えることが可能となる。
【００４８】
Ｄ−３．第３変形例  ：
前述した実施例のヘッドユニットでは、ノズルユニットが設けられた表面全体が曲面形状になっているものとして説明した（図６を参照）。しかし、キャップ部材が接触する部分が曲面形状を成していればよく、その他の部分は曲面を成していなくてもよい。例えば、図９（ａ）に示されている様に、キャップ部材が接する部分に沿って曲面を形成しておき、その他の部分は平面状にしておいてもよい。こうした場合でも、キャップ部材と接触する部分が曲面になっていることから、キャップ部材をヘッドユニットの表面に密着させて、キャップ内の気密性を高めることが可能となる。また、図示されているように、各ノズルユニット３２を平面状に配置することが可能となるので、インクの着弾位置の精度のバラつきを無くして、より高品質な画像を印刷することも可能となる。
【００４９】
もちろん、図９（ｂ）に示されている様に、こうした形状のヘッドプレート３４をヘッドユニット３０に嵌め込むものとしてもよい。この様なヘッドプレート３４は、例えば、プレス加工によって容易に作ることができるので、こうすれば、流体噴射装置の製造工程を簡素に保つことも可能となる。
【００５０】
以上、本実施例の流体噴射装置について説明したが、本発明は上記すべての実施例および変形例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。例えば、本実施例では、大型のヘッドユニットを有するラインヘッドプリンタを例に用いて説明したが、ラインヘッドプリンタに限らず、シリアルプリンタ等のより小さなヘッドユニットを有する印刷装置であってもよい。こうした場合も、ヘッドユニットの表面を曲面形状としておけば、キャップ部材を確実に密着させることができるので、キャップ内の気密性を高めることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】ラインヘッドプリンタを例に用いて本実施例の流体噴射装置の大まかな構成を示した説明図である。
【図２】本実施例のラインヘッドプリンタの詳細な構造を示した説明図である。
【図３】ヘッドユニットの底面に複数のノズルユニットが設けられた様子を示した説明図である。
【図４】キャッピングプレートがヘッドユニットに押し付けられる様子を示した説明図である。
【図５】キャップ部材とヘッドユニットとの間に隙間ができてしまう様子を示した説明図である。
【図６】本実施例のヘッドユニットを示した斜視図である。
【図７】曲面形状のヘッドプレートを設けた変形例のヘッドユニットを示した説明図である。
【図８】ノズルユニットごとにキャップ部材を設けた変形例のキャッピングプレートを示した説明図である。
【図９】ノズルユニットの周囲に凸状の曲面を設けた変形例のヘッドユニットを示した説明図である。
【符号の説明】
【００５２】
１…ラインヘッドプリンタ、    ２…モニタパネル、    ３…操作パネル、
４…メンテナンス扉、    ５…給紙扉、    ６…排紙口、
１０…給紙カセット、    １２…バネ、    ２０…給紙ローラ、
２２…給紙モータ、    ２４…プラテン、    ２６…ガイドローラ、
３０…ヘッドユニット、    ３２…ノズルユニット、    ３４…ヘッドプレート、
４０…キャッピングプレート、    ４２…キャップ部材、    ５０…吸引ポンプ、
５２…廃液タンク、    ６０…ワイパーブレード、    ７０…電源ユニット、
８０…制御ユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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