(57)【要約】【課題】生産イベント発生ごとに部材生産計画の調整を自動で行うことにより、生産調整作業の標準化及び生産計画の精度の向上を図る。【解決手段】成型計画と構成部材の生産計画と構成部材の在庫計画との進捗状況と不良発生に関する情報に基づいて変化する構成部材の在庫変動量と記憶部１０２の記憶するしきい値とを比較し、在庫変動量がしきい値より多いときに比較判定部１０６は、生産イベント発生のイベント発生信号を生産調整部１０８に対して出力し、生産調整部１０８はイベント発生信号に基づき、生産調整が必要な構成部材に対応する成型工程との対応関係を変更することにより生産調整及び生産管理を自動で行う。【選択図】図１
2010033241.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の製造工程における予め計画された製品の成型計画の進捗状況と不良発生とに関する成型情報と、
前記成型計画に対応付けされた構成部材の生産計画の進捗状況と不良発生とに関する構成部材の生産情報と、
構成部材の在庫計画の進捗状況と不良発生とに関する構成部材の在庫情報とに基づいて前記各計画に対して生産調整を行う生産管理システムであって、
前記成型情報と構成部材の生産情報と構成部材の在庫情報の内、いずれかの情報が入力手段を介して随時更新されることにより変化する構成部材の在庫変動量と、
前記構成部材の在庫変動量に対する構成部材の生産調整実施の判定基準となるしきい値とを比較し、構成部材に対する生産調整の要否を判定し、在庫変動量がしきい値よりも大きいときに生産イベント発生のイベント発生信号を出力する比較判定手段と、
前記比較判定手段から出力されたイベント発生信号に基づき構成部材に対して生産調整を行う生産調整手段とを備え、
前記生産調整手段は、
生産調整が必要な構成部材に対応する製品との対応関係を変更して生産調整を行うことを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】
前記生産調整手段は、生産イベントの発生ごとに遂次処理することを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
【請求項３】
前記生産調整手段は、生産イベントに関わる構成部材に対して生産調整を行うことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の生産管理システム。
【請求項４】
前記生産調整手段は、生産イベントに関わる製品に対応する構成部材との対応関係を変更することで生産調整を行い、前記製品と構成部材との対応関係は製品の生産ロットに対する構成部材の生産ロットにより対応付けされていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の生産管理システム。
【請求項５】
製品の製造工程における予め計画された製品の成型計画の進捗状況と不良発生とに関する成型情報と、
前記成型計画に対応付けされた構成部材の生産計画の進捗状況と不良発生とに関する構成部材の生産情報と、
構成部材の在庫計画の進捗状況と不良発生とに関する構成部材の在庫情報とに基づいて前記各計画に対して生産調整を行う生産管理方法であって、
前記成型情報と構成部材の生産情報と構成部材の在庫情報の内、いずれかの情報が入力手段を介して随時更新されることにより変化する構成部材の在庫変動量と、
前記構成部材の在庫変動量に対する構成部材の生産調整実施の判定基準となるしきい値とを比較し、構成部材に対する生産調整の要否を判定し、在庫変動量がしきい値よりも大きいときに生産イベント発生のイベント発生信号を出力する第１のステップと、
前記第１のステップから出力されたイベント発生信号に基づき構成部材に対して生産調整を行う第２のステップとを備え、
前記第２のステップは、生産調整が必要な構成部材に対応する製品との対応関係を変更して生産調整を行うことを特徴とする生産管理方法。
【請求項６】
前記第２のステップは、生産イベントの発生ごとに遂次処理することを特徴とする請求項５に記載の生産管理方法。
【請求項７】
前記第２のステップは、生産イベントに関わる構成部材に対して生産調整を行うことを特徴とする請求項５又は請求項６のいずれかに記載の生産管理方法。
【請求項８】
前記第２のステップは、生産イベントに関わる製品に対応する構成部材との対応関係を変更することで生産調整を行い、前記製品と構成部材との対応関係は製品の生産ロットに対する構成部材の生産ロットにより対応付けされていることを特徴とする請求項５乃至請求項７のいずれかに記載の生産管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多品種の製造部材から製品を成型ないしは製造する際の製造部材の部材在庫量を管理し、製品完成までの各工程に指令を出力する生産管理システム及び方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えばタイヤの生産工場における生産ラインの生産管理システムでは、事前に設定された生産スケジュールを毎日または１日を按分したシフト毎のタイミングにて、後工程（成型工程）・前工程（部材工程）の生産進捗や仕掛品在庫保留などの生産イベントを前工程生産計画に自動的にフィードバックしている。しかしそのフィードバック方法は、現実には生産計画作成担当者が各工程で発生した生産イベントに関する情報収集を行いながら、担当者の勘と経験により生産調整を実施している。
【０００３】
また、特許文献１に示すように、タイヤ成型に必要とする製造部材の品種毎に製造済みの部材を載せた台車によって在庫量を把握し、タイヤの製造部材管理を行うタイヤ製造部材管理方法とそれを用いた生産調整方法が提案されている。
【特許文献１】特開平１０−７０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、現行のシステムで行われているフィードバックタイミングでは、生産イベントの前工程生産計画への反映が１日毎、または、シフト毎であり、生産を円滑に行うには反映タイミングが遅い場合がある。生産イベントの量が多いときやベテランの生産計画担当者が不在のときは整合性の取れた計画に修正できず、生産現場に大きな混乱を招き、結果として、必要のない部材の作り過ぎや後工程での部材切れなどの生産トラブルが発生する可能性がある。
【０００５】
また、引用文献１のように品種毎の在庫量を、製造済みの部材を載せた台車によって把握し、タイヤ製造部材の管理をする場合、ある時点における在庫量及び部材生産の管理はなされているが、在庫量と、実際に成型される成型計画との対応が行われていないため、成型計画に対する在庫の過多や成型における部材切れなどが生じる可能性がある。
【０００６】
本発明は、前記課題を解決するため、生産イベント発生毎に部材生産計画の調整を自動で行うことにより、生産調整作業の標準化及び生産計画の精度の向上を図る生産管理システムを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る第一の形態として、製品の製造工程における予め計画された製品の成型計画の進捗状況と不良発生とに関する成型情報と、前記成型計画に関連付けされた構成部材の生産計画の進捗状況と不良発生とに関する構成部材の生産情報と、構成部材の在庫計画の進捗状況と不良発生とに関する構成部材の在庫情報とに基づいて前記各計画に対して生産調整を行う生産管理システムであって、前記成型情報と構成部材の生産情報と構成部材の在庫情報の内、いずれかの情報が入力手段を介して随時更新されることにより変化する構成部材の在庫変動量と、前記構成部材の在庫変動量に対する構成部材の生産調整実施の判定基準となるしきい値とを比較し、構成部材に対する生産調整の要否を判定し、在庫変動量がしきい値よりも大きいときに生産イベント発生のイベント発生信号を出力する比較判定手段と、前記比較判定手段から出力されたイベント発生信号に基づき構成部材に対して生産調整を行う生産調整手段とを備え、前記生産調整手段は、生産調整が必要な構成部材に対応する製品との対応関係を変更して生産調整を行うものである。
これにより、生産計画の変更が自動的になされ、効率のよい生産管理を行うことが可能となる。特に構成部材の在庫の在庫変動量に着目し、生産調整が必要な構成部材に対応する成型される製品との対応関係の変更により構成部材の生産調整が行われるために部材切れや構成部材の生産の過多を防ぐことができる。また、構成部材の在庫変動量に対してしきい値を用いて構成部材の生産調整を行うため、常に同じ質の生産調整が可能となる。
【０００８】
本発明に係る他の形態として、生産調整手段は、生産イベントの発生毎に遂次処理する。
これにより、生産イベントに対する生産計画の対処が速やかにかつ自動的に行われ、常に最新の情報に基づいて生産を行うことが可能となる。
【０００９】
本発明に係る他の形態として、生産調整手段は、生産イベントに関わる構成部材に対して生産調整を行う。
これにより、すでに成型の準備を行っている構成部材に対して影響を与えずに生産計画の変更を行うことができる。
【００１０】
本発明に係る他の形態として、前記生産調整手段は、生産イベントに関わる製品に対応する構成部材との対応関係を変更することで生産調整を行い、前記製品と構成部材との対応関係は製品の生産ロットに対する構成部材の生産ロットにより対応付けされる。
これにより、製品に対して必ず構成部材が確保されるため、製品を成型する工程において部材切れを起こすことがない。また、構成部材の作り過ぎによる部材在庫量の過多を抑制することができる。さらに、製品と構成部材の対応関係において製品の生産ロットに対する構成部材の生産ロットの対応関係が決まっているので生産調整を行った場合に、構成部材の移動した生産ロットがすでに把握できているため新しい生産計画への更新処理を早く行うことができる。
【００１１】
本発明に係る他の形態として、製品の製造工程における予め計画された製品の成型計画の進捗状況と不良発生とに関する成型情報と、前記成型計画に関連付けされた構成部材の生産計画の進捗状況と不良発生に関する構成部材の生産情報と、構成部材の在庫計画の進捗状況と不良発生とに関する構成部材の在庫情報とに基づいて前記各計画に対して生産調整を行う生産管理方法であって、前記成型情報と構成部材の生産情報と構成部材の在庫情報の内いずれかの情報が入力手段を介して随時更新されることにより変化する構成部材の在庫変動量と、前記構成部材の在庫変動量に対する構成部材の生産調整実施の判定基準となるしきい値とを比較し、構成部材に対する生産調整の要否を判定し、在庫変動量がしきい値よりも大きいときに生産イベント発生のイベント発生信号を出力する第１のステップと、前記第１のステップから出力されたイベント発生信号に基づき構成部材に対して生産調整を行う第２のステップとを備え、前記第２のステップは、生産調整が必要な構成部材に対応する製品との対応関係を変更して生産調整を行う方法である。
これにより、生産計画の変更が自動的になされ、効率のよい生産管理を行うことが可能となる。特に構成部材の在庫の在庫変動量に着目し、生産調整が必要な構成部材に対応する成型される製品との対応関係の変更により構成部材の生産調整が行われるために部材切れや構成部材の生産の過多を防ぐことができる。また、構成部材の在庫変動量に対してしきい値を用いて構成部材の生産調整を行うため、常に同じ質の生産調整が可能となる。
【００１２】
本発明に係る他の形態として、第２のステップは、生産イベントの発生毎に遂次処理する。
これにより、生産イベントに対する生産計画の対処が速やかにかつ自動的に行われ、常に最新の情報に基づいて生産を行うことが可能となる。
【００１３】
本発明に係る他の形態として、第２のステップは、生産イベントに関わる構成部材に対して生産調整を行う。
これにより、すでに成型の準備を行っている構成部材に対して影響を与えずに生産計画の変更を行うことができる。
【００１４】
本発明に係る他の形態として、前記第２のステップは、生産イベントに関わる製品に対応する構成部材との対応関係を変更することで生産調整を行い、前記製品と構成部材との対応関係は製品の生産ロットに対する構成部材の生産ロットにより対応付けされる。
これにより、生産計画の変更が自動的になされ、効率のよい生産管理を行うことが可能となる。特に構成部材の在庫の在庫変動量に着目し、生産調整が必要な構成部材に対応する成型される製品との対応関係の変更により構成部材の生産調整が行われるために部材切れや構成部材の生産の過多を防ぐことができる。また、構成部材の在庫変動量に対してしきい値を用いて構成部材の生産調整を行うため、常に同じ質の生産調整が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の最良の形態を、図面を参照して詳細に説明する。本発明の第１の実施形態に係る生産管理システム１の構成を図１に示す。本発明の第１の実施形態に係る生産管理システム１は、入力手段を介して随時更新される成型計画の進捗状況や不良発生に関する成型情報と、前記成型計画に関連付けされた構成部材の生産計画の進捗状況や不良発生に関する構成部材の生産情報と、構成部材の在庫計画に生じる進捗状況や不良発生に関する構成部材の在庫情報などの各情報をもとに、比較判定部１０６の出力する生産イベント発生を知らせるイベント信号を検知し、生産イベントに関連する製品を成型する成型工程（以下、後工程ともいう）と、成型工程に対応する構成部材の生産工程（以下、前工程ともいう）を抽出し、発生した生産イベントと同じ成型工程とそれに対応する構成部材の生産工程とを各生産計画から特定し、構成部材の生産工程と成型工程との対応関係を変更することにより成型計画に変更が生じないように生産調整を行う生産管理システム１である。
【００１６】
図１は、本発明の実施形態に係る生産管理システム１の基本構成をブロック図で示す。
コンピュータよりなる生産管理システム１は、入力部１００と、記憶部１０２と、処理部１０４と、出力部１１０とを有する。
入力部１００には、例えば入力手段としてのキーボード５や生産ライン上に設けられたバーコード読み取り装置などの自動監視システム７が接続する。
キーボード５は、成型工程や構成部材の生産及び構成部材の在庫に生じる不良発生（以下、保留ともいう）を人が入力するときに使用される。自動監視装置７では、構成部材に取付けられたバーコードを生産ラインなどに設けられたバーコード読み取り装置によって読み取り、また、成型や構成部材の生産を行う生産機械などから成型工程や構成部材の生産及び構成部材の部材在庫の進捗状況が入力部１００に随時出力される。
つまり、入力部１００からは、成型計画の進捗状況や不良発生に関する成型情報と、前記成型計画に関連付けされた構成部材の生産計画の進捗状況や不良発生に関する構成部材の生産情報と、構成部材の在庫計画に生じる進捗状況や不良発生に関する構成部材の在庫情報などの各情報が入力される。
なお、キーボード５は、構成部材ごとに設定される生産調整実施の要否を判定するためのしきい値などを入力するときにも使用される。
出力部１１０にはモニター３と実際に生産が行われる製造システム４とが接続する。
【００１７】
記憶部１０２は、製品の成型計画と構成部材の生産計画と構成部材の在庫計画と構成部材の生産調整実施の判定基準となる構成部材ごとに設定されるしきい値や、製品を成型する成型工程と構成部材を生産する構成部材の生産工程との対応関係を記憶する。
成型工程に生じる進捗状況と不良発生や、構成部材の生産に生じる進捗状況と不良発生や、構成部材の在庫に生じる進捗状況と不良発生や、生産計画と製造工程の実績との差など（以下、保留という）の情報に基づいて構成部材の在庫変動量を求める関係式と、生産イベントに関する情報とを記憶する。
なお、記憶部１０２は本発明の記憶手段に相当する。
【００１８】
処理部１０４は、比較判定部１０６と、生産調整部１０８とを有する。
比較判定部１０６は、入力部１００を介して、キーボード５や自動監視システム７から入力され、随時更新される成型情報と構成部材の生産情報と構成部材の在庫情報などの各情報と、記憶部１０２の記憶する前記各情報に基づき変化する在庫変動量を求める関係式により得られる在庫変動量と、記憶部１０２の記憶するしきい値とを比較し、在庫変動量がしきい値よりも大きいときに生産イベントの発生の判定を下し、イベント発生信号と、イベント情報とを生産調整部１０８に出力する。ここで、イベント情報とは、生産イベントが発生した構成部材を特定する情報を示す。
なお、比較判定部１０６は本発明の比較判定手段に相当する。
【００１９】
生産調整部１０８は、比較判定部１０６による比較判定でイベント発生信号が出力された場合、記憶部１０２の記憶する構成部材の生産計画と成型計画を参照して、生産イベントが生じた構成部材の生産工程に対応する製品の成型工程と同一の製品の成型工程で生産イベントが生じた時点から後に成型計画に予定されている成型工程を抽出する。
抽出された成型工程に対応する生産イベントが発生した構成部材と同一の構成部材の生産工程を構成部材の生産計画から抽出し、成型工程と構成部材の生産工程との対応関係を切り離して、生産イベント発生時の構成部材の部材在庫量と消費量と生産量とに基づいて構成部材の生産工程と、成型工程との対応関係を変更し成型計画に変更が生じないように構成部材の生産工程を移動して生産調整を行う。
例えば生産調整は、抽出された生産工程の前倒しや後倒しなどによって行われる。
本実施の形態においては、構成部材の生産工程を前倒しすることにより生産調整を行う。
構成部材の生産計画において生産が前倒しされた構成部材は、抽出された成型工程と対応付けがされる。
さらに上記生産調整において生産調整前の構成部材の生産工程での生産量と部材在庫量との関係においては、生産調整により変更（前倒し）された構成部材の生産工程の生産量に対して構成部材の部材在庫量が不足する場合がある。このため生産調整部１０８は不足量を算出して構成部材の生産工程を追加して構成部材の生産量を調整する。以上を経て生産調整が実施され、処理部１０４により新しい構成部材の生産計画が出力部１１０と記憶部１０２とに出力される。この生産調整において、成型工程の生産計画つまり成型計画に変更は生じない。
なお、生産調整部１０８は本発明の生産調整手段に相当する。
【００２０】
処理部１０４により作成された新しい構成部材の生産計画は記憶部１０２と出力部１１０に出力される。記憶部１０２は、新しい構成部材の生産計画と、生産調整された構成部材の生産工程と成型工程との対応関係を記憶し、新しい生産イベント発生の比較判定基準となる。出力部１１０は、処理部１０４から出力された新しい構成部材の生産計画を製造システム４に出力し、接続するモニター３に出力して生産イベント情報と生産計画の情報を表示する。
【００２１】
図５はタイヤの製造工程の概略とその対応関係を示す図である。
図５に示すように、例えばタイヤの製造工程は大きく分けて前工程（構成部材の生産工程）としての部材工程５０３と後工程（成型工程）５０１の２つに分けられる。前工程５０３は、さらに大きく分けてゴム練工程５０３ａ、トレッド押出工程５０３ｂ、コード工程５０３ｃ、裁断工程５０３ｄ、ビード工程５０３ｅがあり、前記工程で製造された各々の部材はトップトレッド・サイドトレッド５０３ｆ、コードベルト５０３ｇ、ビード５０３ｈとなり、後工程５０１に使用する構成部材となる。トップトレッド・サイドトレッド５０３ｆ、コードベルト５０３ｇ、ビード５０３ｈは部材在庫５０２として在庫され、後工程の構成部材として使用されグリーンタイヤへと成型され１つの製造工程を形成する。
【００２２】
タイヤ製造において、製造されるタイヤには大きさや用途が多種にわたり、図５に示すようなプロセスがいくつもの製造ラインや製造ラインを構成する製造機械により行われる。
図５に示すプロセスは、１つのタイヤが成型されるまでに必要な工程であり、その関係は１つの後工程に対して、３種類の前工程と構成部材の部材在庫との対応関係により製品が製造される。あるいは、３種類の構成部材を後工程とすれば５種類の前工程と部材在庫と考えることもできる。本発明の生産管理システム１は、上記の対応関係を変更することにより生産調整を行う。
【００２３】
図２は上記構成からなる本発明の実施形態に係る生産管理システム１の処理部１０４におけるフローチャートを示す。
図２に示すように、例えば、定時起動により生産管理システム１が起動されると、記憶部１０２の記憶する成型計画と構成部材の生産計画と構成部材の部材在庫計画に従い生産管理システム１から前記各計画に基づく指令が各工程に出力され、製造が開始される（ステップ３０１）。
前記指令に基づき製造が開始されると、前工程や後工程や部材在庫に保留の発生や進捗などの情報が、キーボード５や自動監視システム７から入力され、入力部１００を介して比較判定部１０６に対して出力される（ステップ３０２）。
【００２４】
比較判定部１０６に入力された情報は、入力された生産実績、進捗（情報）、部材在庫量あるいは部材に保留の発生などの情報をもとに記憶部１０２の記憶する関係式から保留により生じる構成部材の在庫変動量を求める（ステップ３０３）。
求められた構成部材の在庫変動量と、生産調整実施の判定基準となる予め個別に設定されたしきい値とを比較する（ステップ３０４）。
この比較により構成部材の在庫変動量がしきい値よりも小さいとき、即ち生産調整が必要ではないときにはステップ３０１に戻り生産イベント発生の監視が継続される。前記比較の結果、構成部材の在庫変動量がしきい値よりも大きいときには生産調整が必要との判定をし、ステップ３０４により生産調整が必要と特定された構成部材の在庫変動量の情報を含むイベント発生信号を生産調整部１０８に出力する（ステップ３０５）。
なお、本ステップにおいては、生産イベント発生の情報を記憶部１０２に出力し、生産イベント情報を記憶する処理及び生産イベント情報を出力部１１０と接続するモニター３のイベントテーブルに表示させる処理も実行される。
【００２５】
前記イベント発生信号を受けた生産調整部１０８は、前記生産イベント情報から生産イベントの発生した構成部材と対応関係にある後工程に基づいて記憶部１０２の記憶する後工程と前工程との対応関係を参照する。
【００２６】
つまり、生産調整部１０８は、生産調整が必要と特定された構成部材に対応する後工程を成型計画から抽出し、抽出された後工程に対応する前工程を構成部材の生産計画から抽出し（ステップ３０６）、前記成型計画から抽出された後工程と、それに各々対応する前記構成部材の生産計画から抽出された前工程との対応関係を変更する（ステップ３０７）。
具体的には、生産イベントに関係する後工程と前工程との紐付き関係を一度切り離し、前工程を生産イベントと関わりのない構成部材の前工程に変更を与えない日時に前倒し移動する。前倒し移動により構成部材の在庫計画が新しくなるため、ステップ３０６において抽出された後工程は新しい構成部材の生産計画に従いそれぞれ新たに前工程との対応関係による生産調整がステップ３０７によりなされる。
【００２７】
しかし、前工程と後工程との対応関係による生産調整だけでは、構成部材の生産計画変更後に前工程に不足が生じる可能性がある。これは、本発明において、生産イベントに関係する前工程を生産量の変更などを行わずに生産の日時を移動するために生じる。なぜなら、後工程と前工程との対応関係は互いの有する生産ロットに依存するためで、生産計画において後工程と前工程とは１対１の関係で作成されるが、生産イベントによる部材在庫の在庫変動量は当然ながら生産ロットとは関係のない数量で発生する。それを補うために後工程と前工程とが１対１の関係にある前工程の１つの生産ロットを生産イベントに対する補充分に用いるからである。
しかしながら本発明は上記前工程と後工程の対応関係を変更し、常に後工程と前工程とが１対１の関係を維持することにより生産調整が行われることで速やかな生産調整を可能にしている。
【００２８】
ステップ３０７において対応関係の生産調整が行われた後の構成部材の部材在庫量とすでに成型計画に計画されている後工程の消費量とを比較し、不足分が生じる場合には、不足量を算出して前工程の生産計画に生産工程の追加が行われ最終的な生産調整が完了する（ステップ３０８）。
上記生産調整の完了後に新しい構成部材の生産計画が作成される（ステップ３０９）。
前記ステップ３０９により新しく作成された構成部材の生産計画は、生産イベント発生時の生産計画のうち、構成部材の生産計画のみが更新され、新たな生産計画として処理部１０４から記憶部１０２に出力され出力部１１０を通じて製造システム４に生産の指令を出力する（ステップ３１０）。
以上のステップを処理部１０４で繰り返し行うことで、生産イベントの発生毎に生産調整が逐次処理され、本発明における生産管理が行われる。
【００２９】
つまり、この生産調整は、生産調整前の生産計画に基づいて生産イベントに関わる後工程に対応する前工程に着目して行われる。ゆえに、生産イベントに関わる後工程に対応する前工程以外の後工程と、それに対応する前工程に対しては生産計画に変更が行われない。
【００３０】
以下、図３及び図４を用いて生産イベントが構成部材の在庫において発生した場合の生産調整についての具体例を説明する。
図３は、タイヤの構成部材の１つであるトップトレッド（図５の５０３ｆ）の生産計画に基づく指令を示す。
図４はイベント発生時の後工程と前工程の対応関係の変更による生産調整を示している。
例えば、構成部材であるトップトレッドの部材在庫に保留（不良）が４５０ｍ発生した場合、管理担当者により生産管理システム１にキーボード５を介して保留の情報が入力される。保留情報は入力部１００を経て比較判定部１０６に送られ、比較判定部１０６はトップトレッドに４５０ｍの不良すなわち在庫変動量が発生したことを認識し、記憶部１０２の記憶するトップトレッドのしきい値を参照し、そのしきい値は５０ｍとの情報を受け取り比較し、しきい値よりも保留の量すなわち在庫変動量が多いためトップトレッド部材は生産調整が必要であるとの判定を下し（ステップ３０４）、構成部材の情報を含むイベント発生信号を生産調整部１０８に出力する（ステップ３０５）。
なお、後工程に保留が発生したときに、比較判定部１０６は、保留の情報に基づいて記憶部１０２の記憶する構成部材の在庫変動量を求める関係式から、保留の生じた後工程と関連付く前工程あるいは構成部材の在庫から構成部材毎の在庫変動量が求められる。
【００３１】
イベント発生信号が入力された生産調整部１０８においては成型計画に変更が生じないように生産調整を以下のように行う。
なお、トップトレッドの生産イベント発生前の生産計画からの指令は、図３（ａ）に示すような表で表される。表中において２４−３は、２４日は日付を示し３は１日を３つのシフトに分けた３番目を示し、２４日の３直などと表現する。
【００３２】
例えば、図３（ａ）の表中の２４−３において上記の生産イベントが発生し、イベント発生信号が生産調整部１０８に入力された場合、トップトレッドの生産調整前の在庫量は１１６０ｍ、消費量が３８７ｍで同部材の生産指令量は７５０ｍであったが、生産イベントの発生により部材在庫の消費量が４５０ｍ増加する。生産イベントによる消費量が４５０ｍなので、部材在庫の在庫変動量が生産調整実施の判定基準となるしきい値を超えるため生産調整が行われる。生産調整は図４に示すようにトップトレッド部材の生産計画に基づく後工程と前工程との対応関係の変更により行われる（ステップ３０７）。
【００３３】
以下、図４は、ステップ３０７における生産調整方法を示す。
図４の表中において＜１＞，＜２＞はトップトレッドが使用される生産調整前の後工程を示し、＜１１＞，＜１２＞はそれぞれ前記後工程の＜１＞に対応する前工程＜１１＞を示し、＜２＞に対応する前工程＜１２＞を示す。同様に、＜３＞，＜４＞はトップトレッドが使用される生産調整後の後工程を示し、＜１３＞，＜１４＞はそれぞれ前記後工程の＜３＞に対応する前工程＜１３＞を示し、＜４＞に対応する前工程＜１４＞を示す。
前記対応関係の変更による生産調整は次のように行われる。本例において生産イベント発生前には、後工程＜１＞に使用されるトップトレッドは２７日の１直の＜１１＞において部材の生産が行われる予定であり、後工程＜２＞に使用されるトップトレッドは２８日の２直に生産が行われる予定であった。
【００３４】
しかし、生産イベントの発生により部材在庫量が減少したため、本来２７日の１直の＜１１＞で生産されるはずであった部材が生産調整により２６日の１直の＜１３＞に前倒しされる。前倒しにより２６日の１直の＜１３＞に生産された部材は、新しく後工程＜３＞と紐付きの関係となる。同様に２８日の２直の＜１２＞で生産されるはずであった部材は、生産調整により２７日の３直の＜１４＞に前倒しされ、新しく後工程＜４＞と対応関係になる。
上記架け替えによる部材生産の移動位置は、生産イベント発生後の部材の在庫量と後工程の計画により決定される。
【００３５】
対応関係の変更による前工程の生産調整による移動位置は、生産イベント発生後の部材の在庫量と後工程の計画により決定される過程を図３（ｂ）を用いて説明する。
２４―３直に発生した生産イベントにより後工程と前工程の対応関係が切り離され、２７―１直に生産が予定された＜１１＞は生産の前倒しの必要性により、新しく生産される時期を特定するために、２４−３以降の在庫量と消費量、及び指令量の関係から生産位置を算出し、２６−１でよいことが生産調整部１０８で算出される。
【００３６】
しかし、生産調整前の予定では、トップトレッド部材は２５−３に７７８ｍの生産が予定されていたため、本来２６−２以降の消費において２５−３の在庫量５１８ｍと生産量７７８ｍとを合わせた量１２９６ｍがなければならない。そこで生産調整による前工程の移動した２６−１の７５０ｍでは不足するため、２６−２において４７０ｍの生産指令を追加する生産調整を行っている（ステップ３０８）。
以上により最終的に新しく生産イベントに関わる前工程の生産調整が完了し、新しい前工程計画と前工程計画の変更にともなう構成部材の在庫計画とが確定し記憶部１０２と生産システム４に出力される（ステップ３０９）。
【００３７】
上記生産調整方法によれば、基本的な生産調整は後工程とそれに対応する前工程との対応関係を変更することにより短い期間内で生産計画を変更し、かつ部材の在庫量を少なく保ちながら後工程における部材の不足を解消する。
【００３８】
なお、上記例では、生産イベントが構成部材に発生した場合を例示したが、生産イベントが成型工程において発生してもよい。この場合には、成型工程に使われる構成部材すべてが生産調整の対象となることがある。しかし、そのような場合においても、上記例示した工程が各構成部材において行われることで生産調整が実行される。
また、タイヤの生産についての事例について説明をしたが、他の製品の製造工程においても本発明の適用ができる。例えば、自動車の生産など種々の部品により構成されて１つの製品となるものに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】最良の形態に係る生産管理システムの構成図。
【図２】最良の形態に係る生産管理システムの詳細な動作を示すフローチャート。
【図３】最良の形態に係るイベント発生時の構成部材の生産指令図。
【図４】最良の形態に係るイベント発生時の構成部材の生産調整図。
【図５】タイヤ製造のプロセスを示す図。
【符号の説明】
【００４０】
１  生産管理システム、４  製造システム、１００  入力部、１０２  記憶部、
１０４  処理部、１０６  比較判定部、１０８  生産調整部、１１０  出力部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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