(57)【要約】【課題】工数を増やすことなく複数の金属端子を同時に成形型に装填することのできる、コネクタの製造方法を提供する。【解決手段】金属板を打ち抜くことにより、仮結合部２１ａ、２１ｂ、・・・２６ａ、２６ｂを介して互いに連結された複数の金属端子２１〜２６からなる連結端子２を成形する工程と、連結端子２を樹脂成形用の型内に配置し、ピンで押さえた状態で前記仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、前記仮結合部を折り曲げると同時に前記金属端子を互いに絶縁させる工程と、前記金属端子の周囲に樹脂を充填することにより、ハウジングを金属端子と一体成形する工程とを備えることを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板を打ち抜くことにより、仮結合部を介して互いに連結された複数の金属端子からなる連結端子を成形する工程と、
前記連結端子を樹脂成形用の型内に配置し、ピンで押さえた状態で前記仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、前記仮結合部を折り曲げると同時に前記金属端子を互いに絶縁させる工程と、
前記金属端子の周囲に樹脂を充填することにより、ハウジングを金属端子と一体成形する工程と
を備えることを特徴とするコネクタの製造方法。
【請求項２】
前記金属端子は、厚み方向に貫通した孔を有する請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記仮結合部は、互いに連結された金属端子の一方から他方に延びており、当該他方の金属端子に近づくにつれて幅及び厚みが小さくなる薄肉狭小部を有する請求項１に記載の製造方法。
【請求項４】
前記薄肉狭小部の始点及び終点における被加圧面側及びその反対面側にそれぞれ幅方向両端に跨る溝が形成されている請求項１に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、コネクタの製造方法に関し、詳しくは所定の配列を有する複数の金属端子と樹脂ハウジングとが一体成形されたコネクタを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、互いに電気的に絶縁されるべき複数の金属端子と一つの樹脂ハウジングとを樹脂成形により一体化する場合、成形型への装填前の金属端子の取り扱いを容易にするため、金属端子同士を金属又は樹脂からなるつなぎを介して互いに連結していた。つなぎは、金属の場合は金属端子を金属板から打ち抜く際に同時に形成され（特許文献１、［従来の技術］）、樹脂の場合は打ち抜き後にアウトサート成形にて形成されていた（特許文献１、［発明の実施形態］）。そして、金属つなぎの場合は、これを切り落とした後、金属端子を１本ずつ成形型に装填していた。また、樹脂つなぎの場合は、ハウジングの成形時に金属端子とともにハウジングと一体化されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−３１５７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、金属つなぎを切断する従来の方法では、成形型への金属端子の装填コストが著しく高いうえ、装填時に金属端子が脱落するおそれがある。また、樹脂つなぎを形成する従来の方法では、樹脂つなぎを形成する工程分だけ製造コストが増す。
それ故、この発明の課題は、工数を増やすことなく複数の金属端子を同時に成形型に装填することのできる、コネクタの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
その課題を解決するために、この発明のコネクタの製造方法は、
金属板を打ち抜くことにより、仮結合部を介して互いに連結された複数の金属端子からなる連結端子を成形する工程と、
前記連結端子を樹脂成形用の型内に配置し、ピンで押さえた状態で前記仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、前記仮結合部を折り曲げると同時に前記金属端子を互いに絶縁させる工程と、
前記連結端子の周囲に樹脂を充填することにより、ハウジングを連結端子と一体成形する工程と
を備えることを特徴とする。
【０００６】
この発明の方法によれば、複数の金属端子が仮結合部を介して互いに連結されて連結端子として成形型に装填されるので、複数の金属端子を同時に且つ容易に装填することができる。また、仮結合部は、金属端子を打ち抜く際に同時に形成されたものであるので、その存在によって工数が増すことはない。
そして、前記連結端子を樹脂成形用の型内に配置し、ピンで押さえた状態で前記仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、前記仮結合部を折り曲げると同時に前記金属端子を互いに絶縁させる。その後、前記連結端子の周囲に樹脂を充填することにより、ハウジングを連結端子と一体成形する。
【０００７】
前記金属端子は、厚み方向に貫通した孔を有するとよい。その孔に樹脂が入り込むことにより、金属端子とハウジングとの結合が強固になるからである。
また、前記仮結合部は、互いに連結された金属端子の一方から他方に延びており、当該他方の金属端子に近づくにつれて幅及び厚みが小さくなる薄肉狭小部を有するとよい。ピンが細くても折れることなく小さい力で曲げることができ、金属端子における仮結合部以外の部分の変形を防止できるからである。この場合、薄肉狭小部の始点及び終点における被加圧面側及びその反対面側にそれぞれ幅方向両端に跨る溝が形成されていると更に好ましい。始点が曲げの起点となって正確に且つ一層小さい力で曲げることができるし、終点において容易に剪断するからである。
【発明の効果】
【０００８】
工数を増やすことなく複数の金属端子を同時に確実に成形型に装填した後、ハウジングを成形することができるので、生産効率及び品質が向上する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】この発明の方法で製造されるコネクタの使用状態を示す断面図である。
【図２】（ａ）は上記コネクタを示す平面図、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）及び（ｅ）は同じく底面図、左側面図、正面図及び背面図である。
【図３】（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ図２（ａ）におけるＡＡ断面図及びＢＢ断面図、（ｃ）は（ｂ）におけるＣ部拡大図である。
【図４】（ａ）は上記コネクタに適用される連結端子を示す平面図、（ｂ）は同じく底面図、（ｃ）は（ａ）におけるＣ部拡大図、（ｄ）は（ｃ）におけるＤＤ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
この発明の実施形態に係るコネクタは、図１に断面図として示されるように、一般にソケットとも称される雌コネクタ１である。コネクタ１は、ヘッダあるいはプラグとも称される雄コネクタ９と嵌合することにより、自動車のエンジンキーから送られる信号が回路基板Ｓに伝達することを可能にする。
コネクタ１は、図２及び図３に詳しく示すように６個の金属端子２１、２２、２３、２４、２５、２６と１つのハウジング３とからなる。ハウジング３は、一方の側に上面が開口した略直方体状の基板収納部３１、他方の側に端面が開口した嵌合部３２を有する。基板収納部３１には回路基板Ｓが収納されて、回路基板Ｓ上のパッド（図示省略）と端子２１、２２、２３、２４、２５の露出面とがワイヤＷでボンディングされる。
【００１１】
コネクタ１は、以下のようにして製造される。
先ず、厚さ０．５〜１．０ｍｍ、好ましくは０．６〜０．７ｍｍ程度の真鍮などの金属の板をプレス機で打ち抜くことにより、図４（ａ）及び図４（ｂ）にそれぞれ平面図及び底面図として示すように、１０個所の仮結合部２１ａ、２１ｂ、・・・２６ａ、２６ｂを介して互いに連結された６個の端子２１〜２６からなる連結端子２を成形する。４個の端子２１、２２、２３、２５は、雄コネクタ９との接続部とボンディング部（前記露出面）とが３０度の角度をなすようにプレス時に長寸方向の略中間部の３個所で曲げられており、残る２個の端子２４、２６は平坦である。仮結合部２１ａ、２１ｂ、・・・２６ａ、２６ｂは、いずれも同じ形状を有しており、仮結合部２１ａを代表例として形状を詳述する。
【００１２】
仮結合部２１ａは、端子２１と端子２２とを連結するもので、端子２１から端子２２に延びており、図４（ｃ）に図４（ａ）におけるＣ部拡大図、図４（ｄ）に図４（ｃ）におけるＤＤ断面図として示すように、端子２２に近づくにつれて幅が小さくなる薄肉狭小部を有する。薄肉狭小部の最大幅は１．０ｍｍ、最小幅は０．２ｍｍで、テーパー角度は６０度である。薄肉狭小部は、裏面が主面に対して傾斜することによって端子２２に近づくにつれて厚みも次第に薄くなっている。その斜面と終点において立ち上がっている面とのなす角度αは９０度である。また、薄肉狭小部の始点及び終点における裏面及び表面にそれぞれ幅方向両端に跨る０．２ｍｍ程度の深さの溝２１ｃ、２１ｄが形成されている。溝２１ｃ、２１ｄは、それぞれ断面視６０度（図中の角度β）及び４５度（同γ）の三角形状をなしている。
【００１３】
端子２６を除く５個の端子２１〜２５には、それぞれ厚み方向に貫通した直径１ｍｍ程度の小孔２１ｅ〜２５ｅが前記プレス時に形成されている。
次に、連結端子２を樹脂成形用の型内に置く。端子２１〜２６は未だ連結されているので、個々の端子が脱落したり、失念したりすることはない。そして、各仮結合部２１ａ、２１ｂ、・・・２６ａ、２６ｂ付近の要所を直径１ｍｍ弱のピンで押さえた状態で仮結合部を前記金属板の厚み方向に加圧することにより、仮結合部を折り曲げると同時に端子２１〜２６を互いに絶縁させる。各仮結合部が薄肉狭小部を有するので、溝２１ｃの位置が曲げの起点、溝２１ｄの位置が剪断個所となって小さい力で曲げることができ、端子２１〜２５における仮結合部以外の部分の変形が防止される。
【００１４】
続いて、端子２１〜２６の周囲にガラスを含有するＰＢＴ樹脂を充填することにより、ハウジング３を端子２１〜２６と一体成形する。その後、脱型とともにピンを成形体から抜く。ピンの抜けた個所が多数の孔３ａ、３ａ・・・３ａとして残るが、直径１ｍｍ弱であるので、機能的にも外観的にも支障はない。
また、端子２１〜２５は、各々厚み方向に貫通した小孔２１ｅ〜２５ｅを有するので、その孔２１ｅ〜２５ｅに樹脂が入り込んで、端子２１〜２５が各々ハウジング３と強固に結合されている。
【００１５】
以上のように、この実施形態によれば、６個の金属端子２１〜２６を同時に確実に樹脂成形型に装填した後、ハウジング３を成形することができるので、生産効率及び品質が向上する。
【符号の説明】
【００１６】
１  コネクタ
２  連結端子
３  ハウジング
２１〜２６  金属端子
２１ａ、２１ｂ、・・・２６ａ、２６ｂ  仮結合部
２１ｃ、２１ｄ  溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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