(57)【要約】【課題】荷重を受けたときの上板と下板とのずれを抑え、床パネル全体の変形量を小さく抑える。【解決手段】金属製の上板３と、この上板３に対向する側に凹部５を備えた金属製の下板７とを互いに重ね合わせ、上板３のフランジ部２５と下板７のフランジ部１３とをスポット溶接して溶接部２７を形成する。スポット溶接後、上板３のフランジ部２５より先端側の縁曲げ部２３を折り曲げて下板７のフランジ部１３に重ね合わせるようにして縁曲げ加工する。この際、縁曲げ部２３が溶接部２７を覆うようにする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の上板と、この上板に対向する側に凹部を備えた金属製の下板とを互いに重ね合わせ、前記上板及び下板のそれぞれの外周縁部における互いの重ね合わせ部を溶接固定した後、前記上板の外周縁部における前記下板の外周縁部より突出した突出部位を折り曲げて前記下板の外周縁部の前記溶接固定した部位を覆うようにして重ね合わせて縁曲げ加工することを特徴とする床パネルの製造方法。
【請求項２】
前記上板の外周縁部の突出部位は、前記縁曲げ加工の前に前記下板側に向けて曲げ加工してあり、この曲げ加工した上板の突出部位と、前記下板の外周縁部の先端との間に隙間を設けた状態で、前記重ね合わせ部を溶接固定することを特徴とする請求項１に記載の床パネルの製造方法。
【請求項３】
前記下板は、前記上板と反対側を凹ませることで上板に向けて突出する突起を備え、この突起の先端と前記上板とをスポット溶接にて溶接固定する際に、前記重ね合わせ部をスポット溶接にて同時に溶接固定することを特徴とする請求項１または２に記載の床パネルの製造方法。
【請求項４】
金属製の上板と、この上板に対向する側に凹部を備えた金属製の下板とを備え、前記上板及び下板のそれぞれの外周縁部における互いの重ね合わせ部が溶接固定されるとともに、前記上板の外周縁部における前記下板の外周縁部より突出した突出部位が折り曲げられて前記下板の外周縁部の前記溶接固定した部位を覆うようにして重ね合わされて縁曲げ加工されていることを特徴とする床パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製の上板と、この上板に対向する側に凹部を備えた金属製の下板とを備え、これら上板及び下板を互いに重ね合わせてその外周縁部同士を固定する構造の床パネルの製造方法及び床パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電力、電話、データの量の多量化に対応して２重床システムが採用されている。この２重床システムは、例えば、コンクリートスラブなどの床基材の上に多数の支持脚を立設して支持脚により床パネルを支持することにより、床パネルと床基材との間の隙間を配線用空間とし、この配線用空間に電力線、情報線等のケーブルを配線するようにしている。
【０００３】
このような２重床システムに使用する床パネルとしては、平板形状の上板と、この上板側に、モルタルなどの充填材を収容する凹部を備える下板とを備え、これら上板及び下板を互いに重ね合わせてその外周縁部を固定している。外周縁部の固定方法としては、上板の外周縁部を下板の外周縁部に重ね合わせるようにして折曲げ締結する縁曲げ加工や、スポット溶接がある（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１３１７６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記した従来の床パネルでは、上板の外周縁部を下板の外周縁部に対して折曲げ締結するのみであったり、あるいは、折曲げ締結に代えてスポット溶接や加締め継ぎ締結などを実施するのみであることから結合強度が低く、このため、外周縁部が特に大きな荷重を受けたときに、上板と下板とが互いにずれやすく、床パネル全体の変形量が大きくなる。
【０００６】
そこで、本発明は、荷重を受けたときの上板と下板とのずれを抑え、床パネル全体の変形量を小さく抑えることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、金属製の上板と、この上板に対向する側に凹部を備えた金属製の下板とを互いに重ね合わせ、前記上板及び下板のそれぞれの外周縁部における互いの重ね合わせ部を溶接固定した後、前記上板の外周縁部における前記下板の外周縁部より突出した突出部位を折り曲げて前記下板の外周縁部の前記溶接固定した部位を覆うようにして重ね合わせて縁曲げ加工することを特徴とする。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１に記載の床パネルの製造方法であって、前記上板の外周縁部の突出部位は、前記縁曲げ加工の前に前記下板側に向けて曲げ加工してあり、この曲げ加工した上板の突出部位と、前記下板の外周縁部の先端との間に隙間を設けた状態で、前記重ね合わせ部を溶接固定することを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項１または２に記載の床パネルの製造方法であって、前記下板は、前記上板と反対側を凹ませることで上板に向けて突出する突起を備え、この突起の先端と前記上板とをスポット溶接にて溶接固定する際に、前記重ね合わせ部を同時にスポット溶接にて溶接固定することを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は、金属製の上板と、この上板に対向する側に凹部を備えた金属製の下板とを備え、前記上板及び下板のそれぞれの外周縁部における互いの重ね合わせ部が溶接固定されるとともに、前記上板の外周縁部における前記下板の外周縁部より突出した突出部位が折り曲げられて前記下板の外周縁部の前記溶接固定した部位を覆うようにして重ね合わされて縁曲げ加工されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１または請求項４の発明によれば、縁曲げ加工する部位の上板及び下板の各外周縁部同士を、縁曲げ加工前に溶接固定しているので、外周縁部の結合強度が高まり、荷重を受けたときの上板と下板とのずれを抑えて床パネル全体の変形量を小さく抑えることができ、高品質な床パネルとすることができる。
【００１２】
請求項２の発明によれば、重ね合わせ部を溶接固定する際に、下板の外周縁部が熱変形により膨張して延びたとしても、この延び変形した下板の外周縁部の先端が、曲げ加工した上板の突出部位に干渉するのを回避することができ、溶接部位の強度を確保することができる。
【００１３】
請求項３の発明によれば、外周縁部における重ね合わせ部の溶接作業を、下板の突起と上板との溶接作業と同一工程で行えるので、作業効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態を示す床パネルの斜視図である。
【図２】図１の床パネルの下板側から見た底面図である。
【図３】（ａ）は図１の床パネルの外周縁部を拡大して示す断面図、（ｂ）は上板のフランジ溶接部と下板のフランジ部とをスポット溶接している状態を示す作用説明図である。
【図４】（ａ）は図１の床パネルに対して塗装を行っている状態を示す説明図、（ｂ）は、塗装時における床パネルの外周縁部付近の拡大図である。
【図５】上板の外周縁部を縁曲げ加工していない床パネルを持ち上げる動作を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００１６】
図１に斜視図として示す床パネル１は、全体としてほぼ正方形となる平板状の鋼板製の上板３と、この上板３に対向する側に凹部５（図３参照）を備える鋼板製の下板７とを備えている。図２に示すように、下板７も上板３と同様に全体としてほぼ正方形状であって、この下板７は、底板部９と、底板部９の周囲四辺部からほぼ垂直に立ち上がる側壁部１１と、側壁部１１の底板部９と反対側の端部から底板部９とほぼ平行に外側に向けて延びるフランジ部１３とを備えている。
【００１７】
上記した下板７のフランジ部１３は、周囲四辺部のものが角部（四隅）にて互いに連続しており、この連続したフランジ部１３全体の外形が、上板３の外形とほぼ一致している。
【００１８】
また、下板７の底板部９には、上板３と反対側を凹ませて窪みとなるディンプル１５を形成してあり、このディンプル１５に対応して上板３に向けて突出する突起１７を複数設けてある。ディンプル１５（突起１７）は、図２に示すように、底板部７のほぼ全域にわたり、互いに直交する縦方向及び横方向それぞれにおいて一方向かつ等間隔に連続して配列して設けてある。
【００１９】
このような下板７はプレス成形によって図３（ｂ）に示す状態となるよう製造してあり、プレス成形した下板７のディンプル１５の底部（突起１７の先端に対応）と上板３との当接部を、スポット溶接して固定するディンプル溶接部１９を設定してある。
【００２０】
一方、上板３は、下板７における周囲四辺のフランジ部１３の外形とほぼ同形状となるほぼ正方形状の上板本体２１と、この上板本体２１の角部（四隅）周辺を除く周囲四辺部から、下板７の外周縁部となるフランジ部１３より外側に向けて突出する突出部位を折り曲げて縁曲げ加工する縁曲げ部２３を備えている。
【００２１】
また、上記した下板７のフランジ部１３と、このフランジ部１３に重ね合わされる上板３の外周縁部となるフランジ部２５との間には、スポット溶接による溶接部２７を設定してこれらフランジ部１３，２５相互を溶接固定している。そして、上記した縁曲げ部２３は、図３（ａ）に示すように、溶接部２７を覆うようにして下板７のフランジ部１３に重ね合わせて縁曲げ加工している。
【００２２】
次に、上記した床パネルの製造方法について説明する。図３（ｂ）中で下部に位置している上板３は、縁曲げ加工前には、縁曲げ部２３が、プレス加工によってフランジ部２５に対してほぼ直角に下板７側に折り曲げてある。このプレス加工した上板３の突出部位である縁曲げ部２３の内面２３ａと、下板７の外周縁部であるフランジ部１３の先端との間に隙間２９を設けている。
【００２３】
この状態で、上板３のフランジ部２５と下板７のフランジ部１３との互いの重ね合わせ部を溶接固定する。その際、上板３を下板７に対して上下方向下側として電極板３１上に載置し、フランジ部１３の上から棒状電極３３を当接させつつこれら各電極３１，３３相互間に通電することで、スポット溶接による溶接部２７を形成する。
【００２４】
この溶接部２７は、図１，図２に示すように、周囲四辺部の各辺に沿って複数形成してある。また、この溶接部２７は、下板７の底板部９に形成してある複数のディンプル１５の縦横それぞれの配列方向に対応して設定してある。すなわち、上記各溶接部２７は、複数のディンプル１５の配列方向の延長線上に位置している。
【００２５】
ここで、ディンプル１５と上板３とのスポット溶接作業は、複数のディンプル１５の図２中で縦方向あるいは横方向の１列分を同時に行うように、スポット溶接用の複数の電極３３を１列に備えた電極保持フレームを用い、この電極保持フレームに対してワークである床パネル１を、前記電極３３の配列方向と直交する方向に順次相対移動させて１列ずつ実施する。
【００２６】
この際、上記複数のディンプル１５の１列分の配列方向の延長線上に位置する例えば図２中で左右両側の外周縁部の重ね合わせ部に対しても同時にスポット溶接を実施する。つまり、この場合、スポット溶接用の電極３３は、１列分の複数のディンプル１５に対応するものと、左右一対の重ね合わせ部に対応するものとを合わせた数を、電極保持フレームに取り付けておくことになる。
【００２７】
すなわち、下板７は、上板３と反対側を凹ませることで上板３に向けて突出する突起１７を備え、この突起１７の先端と上板３とをスポット溶接にて溶接固定する際に、外周縁部の重ね合わせ部をスポット溶接にて同時に溶接固定することになる。
【００２８】
これにより、外周縁部における重ね合わせ部の溶接作業を、下板７の突起１５と上板３との溶接作業と同一工程で行えるので、上記重ね合わせ部に対して溶接作業を実施するために別途新たな作業工程を追加する必要がなく、作業効率を高めることができる。
【００２９】
なお、上記したように図２中で左右両側の一対の重ね合わせ部と、図２中で左右方向に配列してある１列分の複数のディンプル１５とを同時に溶接作業を実施する場合には、図２中で上下両側に位置する他の一対の重ね合わせ部については、該重ね合わせ部のみについて複数個所を同時に実施することになる。
【００３０】
また、このとき、上板３における縁曲げ部２３の内面２３ａと、下板７のフランジ部１３の先端との間に隙間２９を設けているので、フランジ部１３，２５相互の重ね合わせ部を溶接固定する際に、下板７の外周縁部であるフランジ部１３が熱変形により膨張して延びたとしても、この延び変形した下板７の外周縁部の先端が、上板３における縁曲げ部２３の内面２３ａに干渉するのを回避することができ、これにより溶接部２７の強度を確保することができる。
【００３１】
上記図３（ｂ）のようにして溶接部２７を形成した後は、縁曲げ部２３を図３（ａ）のように、下板７のフランジ部１３に重ね合わせるように折り曲げて縁曲げ（ヘミング）加工を実施する。この際、折り曲げた縁曲げ部２３は、溶接部２７を覆う状態とすることで、溶接部２７の下板７側への露出を回避することができる。
【００３２】
このように、本実施形態では、上板３のフランジ部２５と下板７のフランジ部１３とをスポット溶接により溶接部２７として溶接固定するとともに、上板３の縁曲げ部２３を下板７のフランジ部１３に重ね合わせるように縁曲げ加工している。
【００３３】
このため、上板３と下板７の各外周縁部同士を、単に溶接固定しただけの場合や、単に縁曲げ加工した場合に比較して、外周縁部での結合強度が高まり、荷重を受けたときの上板３と下板７とのずれをより確実に抑えることができて、床パネル１全体の変形量を小さく抑えることができ、高品質な床パネル１とすることができる。
【００３４】
また、外周縁部での結合強度が高まることで、上板３や下板７の板厚を薄くすることが可能となり、コスト低下を図ることができるとともに、床パネル１を施工する際に該床パネル１を支持する支持脚の剛性をより低く設定でき、これによってもコスト低下を図ることが可能である。この結果、上記床パネル１を使用したフロアシステム全体のコスト低下及び軽量化を達成することができる。
【００３５】
さらに、上記した上板３や下板７の薄板化などでの材料使用量削減により、二酸化炭素の削減にも寄与することができ、また軽量化による輸送コストの削減効果及び、輸送する際の二酸化炭素の削減効果も期待できる。
【００３６】
また、外周縁部における結合部での上板３と下板７とがより密着した状態となるので、上板３と下板７との間の凹部５にモルタルを充填したときのモルタルの染み出しを抑えることができ、より高品質な床パネル１とすることができる。
【００３７】
また、上板３と下板７とを結合した後の床パネル１に対して塗装を実施する場合には、図４（ａ）に示すように、床パネル１を吊り下げ具３５により外周部の一部位に引っ掛けて吊り下げた状態で、床パネル１の側方に設置してある噴射ノズル３７から塗料３９を噴射して粉体塗装する。このため、図４（ｂ）に拡大して示すように、縁曲げ部２３の先端とフランジ部１３との境界部４１に対して噴出後の塗料３９ａがのりやすく、この塗料３９ａによって、上記充填するときモルタルの染み出し現象をより確実に抑えることができる。
【００３８】
本実施形態とは別に、上板３の外周縁部を、縁曲げ部２３を設けずに、下板７のフランジ部１３と同形状のフランジ部としている場合には、フランジ部相互の境界部が塗料３９の噴射方向に対して側方に位置することになるので、塗料３９がのりにくく、モルタルの染み出しが発生しやすくなってしまう。
【００３９】
モルタルの染み出しが発生すると、赤錆が発生し、赤錆部を部分塗装する必要が生じることになるが、本実施形態では、モルタルの染み出しを抑えているので、赤錆発生も抑制し、赤錆発生による部分塗装という煩雑な作業も廃止することができる。
【００４０】
ところで、床パネル１を施工する際には、施工現場において、床パネル１を複数収容してあるパネル収容箱の梱包を解いて１枚ずつ取り出すときに、外周縁部の前記縁曲げ加工した部位に両手の指を掛けて持ち上げる。この際、コンテナ輸送を想定して、パネル下面に滑り止めのゴムを取り付けている。
【００４１】
このため、図５に示す比較例の床パネル１Ａように、縁曲げ（ヘミング）加工を実施せず、前記図３（ｂ）の状態と同様に、上板３Ａの外周側の折り曲げ部２３Ａを上板本体２１Ａに対して９０度折り曲げただけの場合には、特にゴムによって密着した状態となる床パネル同士を剥がす作業が必要となって指先にかなりの負担がかかり、作業性が極めて悪化するものとなる。なお、図５中の符号７Ａは下板である。
【００４２】
これに対して、本実施形態では、縁曲げ部２３を、図３（ｂ）の状態から図３（ａ）のように縁曲げ加工しているので、指先にかかる負担を軽減でき、作業性向上に寄与することができる。
【符号の説明】
【００４３】
１  床パネル
３  上板
５  下板の凹部
７  下板
１３  下板のフランジ部（下板の外周縁部）
１７  下板の突起
２３  上板の縁曲げ部（上板の突出部位）
２３ａ  上板の縁曲げ部の内面（上板の突出部位の内面）
２５  上板のフランジ部（上板の外周縁部）
２７  溶接部
２９  下板のフランジ部と上板の縁曲げ部との間の隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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