(57)【要約】【課題】使用する液晶の量を抑え、液晶基板にバリ・ソゲが無い液晶表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】本シール２の外側に補助シール４を配置する。これにより、基板間に入り込む余分な液晶の量を抑制することができる。また、補助シール４を本シール２と鋭角を形成しないように配置する。これにより、マザー基板１０を貼り合わせるときに本シール２と補助シール４とが一体となるシール塊にならず、液晶基板１を切り出すときのバリ・ソゲの発生を抑制することができる。さらに、補助シール４が切断ライン１１に対して直角となるように配置する。これにより、切断ライン１１に沿って液晶基板１を切り出すときに硬い補助シール４を切断する部分が短くなるので、バリ・ソゲの発生を抑制することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円形状の表示領域と、当該表示領域に沿った端面を備えた液晶基板を有する液晶表示装置の製造方法であって、
前記液晶基板の形状に沿い前記円形状部分に注入口を備えた本シールを第１のマザー基板上に配置する工程と、
液晶の回り込みを抑制するための補助シールを前記注入口を除く前記本シール側面に所定角度で対応して前記マザー基板上に配置する工程と、
前記本シール及び補助シールを介して、前記第１のマザー基板と第２のマザー基板を貼り合わせて前記注入口から液晶を注入する工程と、
液晶を注入した後に前記注入口を封止し、前記本シールに沿って前記液晶基板を切り出す工程と、
を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記補助シールは、前記マザー基板の側縁に沿う補助シール本体と、この本体に連接し前記マザー基板内方に向かう連接体とから構成され、この連接体の先端が前記液晶基板を切り出す位置を示す切り出しラインに対して略直角に配置されていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記補助シールは、前記マザー基板の側縁に沿う補助シール本体と、この本体に連接し前記マザー基板内方に向かう連接体とから構成され、前記補助シールのいずれもが前記液晶基板を切り出す位置を示す切り出しラインに接触しないことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記補助シールの連接体先端は、前記注入口側に折れ曲がっていることを特徴とする請求項３記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、円形状の表示領域を有する液晶表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置は、様々な機器の表示装置として広く利用されている。近年では、特許文献１に記載されているような正円や楕円のような円形状の表示領域を有する液晶表示装置も利用されるようになった。特許文献１では多角形の表示基板を用いているが、表示領域に沿った円形状の表示基板を用いたほうが表示領域周辺の額縁が小さくなる。
【０００３】
液晶表示装置は、２枚の基板の間に液晶層を挟む構造である。液晶表示装置を製造する際には、注入口を備えたシールを基板の周囲に配置して基板を貼り合わせる。そして、注入口から液晶を注入し、注入口を封止する。液晶を注入するときにシールの外側に液晶が回り込まないようにするため、注入口からシールを延長して配置し、液晶の回り込みを防いでいた。
【特許文献１】特開２００６−２７６３５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、シールを延長して液晶の回り込みを防ぐ方法を円形状の表示領域を有する液晶表示装置に適用した場合について説明する。図３は、複数の液晶基板１を切り出す一対のマザー基板のうちの一方のマザー基板の一部を示している。液晶基板１の形状に沿って本シール２が配置される。本シール２は、マザー基板の一辺に注入口３を備えるように配置される。本シール２は、注入口３から隣接する別の液晶基板１の注入口３まで延長されて補助シール１０２を形成する。本シール２、補助シール１０２を配置した後、他方側の別のマザー基板を貼り合わせ、注入口３から液晶を真空注入する。液晶を注入した後に注入口３は封止材によって封止された後、液晶基板１は切断ライン１１に沿って切断される。
【０００５】
液晶を真空注入法により注入する場合、一方のマザー基板と他方のマザー基板のわずかな隙間に毛細管現象で液晶が回り込んでしまうが、補助シール１０２を配置することにより、本シール２で囲まれた領域外に液晶が回り込むことが抑制される。
【０００６】
しかしながら、液晶基板１が表示領域に対応させた円形状であることから、補助シール１０２を液晶基板１の注入口３近辺の本シール２から延長すると、符号１０３に示すように、本シール２と補助シール１０２とがするどい鋭角を形成する。このため、マザー基板を貼り合わせたときにシール材が集中してしまいシール塊となる問題がある。また、切断ライン１１が補助シール１０２上を斜めに大きく横断するため、液晶基板１を切り出すときに、硬いシール材の影響で液晶基板１にバリ・ソゲが発生して品質に影響を与えるという問題がある。切断ライン１１が液晶基板１の形状に沿って曲率を持っているので、硬いシール材を切断する部分が長いとバリ・ソゲが発生する可能性が高くなる。
【０００７】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、その課題とするところは、使用する液晶の量を抑え、液晶基板にバリ・ソゲの発生を抑制する液晶表示装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る液晶表示装置の製造方法は、円形状の表示領域と、当該表示領域に沿った端面を備えた液晶基板を有する液晶表示装置の製造方法であって、液晶基板の形状に沿い円形状部分に注入口を備えた本シールを第１のマザー基板上に配置する工程と、液晶の回り込みを抑制するための補助シールを注入口を除く本シール側面に所定角度で対応してマザー基板上に配置する工程と、本シール及び補助シールを介して、第１のマザー基板と第２のマザー基板を貼り合わせて注入口から液晶を注入する工程と、液晶を注入した後に注入口を封止し、本シールに沿って液晶基板を切り出す工程と、を有することを特徴とする。
【０００９】
上記液晶表示装置の製造方法の第１の実施の形態において、補助シールは、液晶基板を切り出す位置を示す切り出しラインに対して直角に配置されていることを特徴とする。
【００１０】
上記液晶表示装置の製造方法の第２の実施の形態において、補助シールは、液晶基板を切り出す位置を示す切り出しラインに接触しないことを特徴とする。
【００１１】
上記液晶表示装置の製造方法の第３の実施の形態において、補助シールは、注入口側に折れ曲がった部分を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、補助シールを本シールと鋭角を形成しないように配置することにより、液晶を注入する際の余分な液晶の量を抑制するとともに、本シールと補助シールとが合体してシール塊となることを防止できる。
【００１３】
本発明の第１の実施の形態によれば、補助シールを切り出しラインに対して略直角に配置することにより、液晶基板を切り出すとき、硬いシール材を切断する部分が短くなり、バリ・ソゲの発生を抑制することができる。
【００１４】
本発明の第２及び第３の実施の形態によれば、補助シールを切り出しラインに接触させないことで、液晶基板を切り出すとき、硬いシール材を切断する必要がなくなるので、バリ・ソゲの発生を無くすことができる。
【００１５】
このように、本発明によれば、使用する液晶の量を抑え、液晶基板にバリ・ソゲの発生を抑制し得る液晶表示装置の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
［第１の実施の形態］
図１は、第１の実施の形態における液晶表示装置の製造方法を説明するための平面図である。同図は、複数の液晶基板１を切り出す前の一対のマザー基板のうちの一方のマザー基板１０の一部を示している。液晶基板１は、円形部１２と方形部１３とを併せ持つ略鍵穴形状である。円形部１２は円形状の表示領域となり、方形部１３には各種回路が配置、もしくは外部回路との接続用の端子部分として使用される。この液晶基板１は、方形部１３と対向する円形部１２の頂点部分がマザー基板１０の側縁（一辺）１４と接するように、図示では縦型に配置され、この液晶基板１がマザー基板１０の側縁１４に沿って所定の間隔を設けて複数個並設されている。また、液晶基板１の形状に沿って、且つ、マザー基板１０の側縁１４（一辺）に当接する円形部１２の頂点部分に注入口３を備えるように、注入口３部分を除いて連続した本シール２が配置される。方形部１３に各種回路を配置、もしくは接続基板を接続するので、液晶の注入口３はマザー基板１０の一辺１４に近接する円形部１２頂点部分に形成する。さらに、液晶を注入する際に余分な液晶が両マザー基板１０間の隙間に入り込ませないための補助シール４が本シール２の外側に配置される。補助シール４は、注入口３から離れた位置で、ガラス製の液晶基板１を切り出す切断ライン１１に対して直角となるように本シール２に接触する。
【００１７】
この補助シール４は、隣接する液晶基板１間のマザー基板１０側縁１４に沿って補助シール４本体が配設され、この本体の両端部分から各液晶基板１の円形部１２中央部分方向、即ち、マザー基板１０の内方向に折曲された連接体６から構成されている。
【００１８】
本実施の形態では、補助シール４が本シール２に接触した位置が、円形状の表示領域の中心から注入口３へ伸ばした線に対して４５度となるように補助シール４を配置した。この結果、補助シール４の連接体６と切断ライン１１とは９０°の角度で接することとなり、切断ライン１１に対して最小の横断面積をもって横切ることになる。また、マザー基板１０の両側端面部分に配置されている最外側の液晶基板１については、補助シール４はマザー基板１０の両側端面に沿って配置されている。
【００１９】
次に、本実施の形態における液晶表示装置の製造方法について説明する。
【００２０】
まず、図１に示したようにマザー基板１０に本シール２を配置する。本シール２は、切り出す液晶基板１の形状に沿って、注入口３を備えるように配置される。
【００２１】
続いて、補助シール４を、本シール２と鋭角を形成せず、液晶基板１の切断ライン１１に対して直角となるように配置する。この本シール２と補助シール４とは説明の便宜上、別々に形成するように説明しているが、本シール２形成時に補助シール４も合せて一体に形成するのが便利である。
【００２２】
続いて、図１に示した一方のマザー基板１０と別の対向するマザー基板（図示せず）とを突合せ、両者を加熱加圧することによって本シール２と補助シール４により貼り合わせ、注入口３側を液晶槽に浸して、真空注入法により注入口３から本シール２で囲まれた領域内に液晶を注入し、注入口３を封止する。このとき、本シール２で囲まれた領域以外にも液晶が入り込んでしまうが、補助シール４により液晶の回り込みが抑制され、その量が抑えられる。また、本シール２と補助シール４との当接部分が略９０°の直角で当接されているために鋭角を形成していないので、マザー基板１０を貼り合わせたときシール塊とならない。
【００２３】
続いて、切断ライン１１に沿ってマザー基板１０を切断して液晶基板１を切り出す。本シール２を円形状の表示領域に沿って配置したことにより、円形状の表示領域の近くで液晶基板１を切り出すことができるので、表示領域周辺の額縁を狭くすることが可能となる。また、補助シール４が切断ライン１１に対して略直角となるように配置されているので、硬い補助シール４を切断する部分が短くなり、バリ・ソゲの発生を抑制することができる。
【００２４】
したがって、本実施の形態によれば、本シール２の注入口３以外の外側に補助シール４先端を当接配置することにより、マザー基板１０間に入り込む余分な液晶の量を抑制しつつ、バリ・ソゲの発生を抑制することができる。
【００２５】
本実施の形態によれば、本シール２と補助シール４との当接部分が鋭角を形成しないので、マザー基板１０を貼り合わせるときに本シール２と補助シール４とが混在一体となるシール塊にならず、液晶基板１を切り出すときのバリ・ソゲの発生を抑制することができる。
【００２６】
本実施の形態によれば、補助シール４が切断ライン１１に対して略直角となるように配置されているので、切断ライン１１に沿って液晶基板１を切り出すときに硬い補助シール４を切断する部分が短くなり、バリ・ソゲの発生を抑制することができる。
【００２７】
［第２の実施の形態］
図２は、第２の実施の形態における液晶表示装置の製造方法を説明するための平面図である。同図は、複数の液晶基板１を切り出す前の一対のマザー基板のうちの一方のマザー基板１０の一部を示している。液晶基板１は、円形部１２と方形部１３とを併せ持つ略鍵穴形状である。円形部１２は円形状の表示領域となり、方形部１３には各種回路が配置、もしくは外部回路との接続用の端子部分として使用される。この液晶基板１は、方形部１３と対向する円形部１２の頂点部分がマザー基板１０の側縁（一辺）１４と接するように、図示では縦型に配置され、この液晶基板１がマザー基板１０の側縁１４に沿って所定の間隔を設けて複数個並設されている。また、液晶基板１の形状に沿って、且つ、マザー基板１０の側縁１４（一辺）に当接する円形部１２の頂点部分に注入口３を備えるように、注入口３部分を除いて連続した本シール２が配置される。液晶の注入口３はマザー基板１０の一辺１４に近接する円形部１２頂点部分に形成される。さらに、両マザー基板１０間の隙間に入り込む余分な液晶を抑制するための補助シール５が本シール２の外側に配置される。補助シール５は、隣接する液晶基板１間のマザー基板１０側縁１４に沿って補助シール４本体は配設され、この本体の両側中間部分からマザー基板１０の内方向側で、且つ、円形部１２の中央部分方向に傾斜し、その先端を注入口３側に折れ曲がった部分を持つ連接体６を有する。補助シール５の本体及び連接体６ともに本シール２とは接触せず、ガラス製の液晶基板１を切り出す切断ライン１１にも接触しないように、本シール２と所定の間隔をもって配設される。
【００２８】
補助シール５の本体及び連接体６、即ち、補助シール５が切断ライン１１に接触しないことから、第１の実施の形態に比べて、液晶基板１を切り出す際にバリ・ソゲの発生が一段と抑制される。また、液晶を注入するときに、マザー基板１０間の隙間を通してマザー基板１０間に入り込む液晶は、まず補助シール５本体で抑制される。この補助シール５本体と本シール２との隙間を通して更に浸入する液晶は、次いで連接体６によって再度抑止されることになり、液晶が両マザー基板１０間の不要な空隙部分にまで回り込むことは殆どブロックすることが可能となる。さらに、連接体６の先端部分を注入口３側方向に向けて配置することによって回り込む液晶を捕らえるので、この連接体６と補助シール５本体との空間部分を余分な液晶の液晶溜りとしての機能を持たせることができるため、本シール２の外側に入り込む余分な液晶の量を抑制することができる。
【００２９】
第２の実施の形態における液晶表示装置の製造方法は、補助シール５の配置形状以外は、第１の実施の形態における液晶表示装置の製造方法と同様であるので、ここでは説明を省略する。
【００３０】
したがって、本実施の形態によれば、液晶の回り込みを抑制するための補助シール５を切断ライン１１と非接触とすることにより、硬いシール材を切断する箇所が無くなるので、液晶基板１を切り出す際にバリ・ソゲの発生が無くなる。
【００３１】
本実施の形態によれば、補助シール５本体に、注入口３側に折れ曲がった部分を持つ連接体６を配置することにより、連接体６が回り込む液晶を捕らえるので、余分な液晶の量を抑制することができる。
【００３２】
なお、上記説明では、マザー基板１０の側縁（一辺）１４に沿って液晶基板１を複数横方向に一列に並置されている場合について説明しているが、液晶基板１の注入口３を互いに反対方向に向けて短冊状のマザー基板１０に２列に配置した場合にも適用することができるばかりでなく、補助シール４，５の形状も図示のものに囚われることなく適宜変更することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】第１の実施の形態における液晶表示装置の製造方法を説明するための平面図である。
【図２】第２の実施の形態における液晶表示装置の製造方法を説明するための平面図である。
【図３】従来の液晶表示装置の製造方法を説明するための平面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１…液晶基板
２…本シール
３…注入口
４…補助シール
５…補助シール
６…連接体
１０…マザー基板
１１…切断ライン
１２…円形部
１３…方形部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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