(57)【要約】【課題】ガス漏れ対策を施しても、極力、製造工数・コストや重量を低減させて、簡便に製造でき、さらに、リサイクルにも支障のないエアバッグの提供。【解決手段】エアバッグ１０は、周壁１１が、本体布１２と、本体布の内周面１２側に部分的に重なって本体布に結合される補助布３６と、を備える。本体布と補助布とを構成する布帛３９は、ポリアミド繊維から形成される。ポリアミド系エラストマーのエマルションを本体布に部分的に塗布して乾燥させてなるコーティング層３２が、本体布における補助布を結合させる結合エリア３３と、結合エリアを越える延設エリア３４と、にわたって、設けられる。コーティング層は、結合エリアにおいて、接着剤ＣＡとして使用され、ヒートシールにより、補助布３６を本体布１２に接着させ、延設エリアにおいて、本体布のガス漏れ防止用の保護膜ＣＰとして、膨張用ガスに曝されるように露出されて配設される。【選択図】図６
2010105652.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
周壁が、膨張用ガスの流入時に袋状に膨らむ本体布と、該本体布の内周面側に部分的に重なって配置されるとともに前記本体布に結合される補助布と、を備えて構成されるエアバッグであって、
前記本体布と前記補助布とを構成する布帛が、ポリアミド繊維から形成され、
ポリアミド系エラストマーのエマルションを前記本体布に部分的に塗布して乾燥させてなるコーティング層が、前記本体布における前記補助布を結合させる結合エリアと、該結合エリアを越える延設エリアと、にわたって、設けられ、
前記コーティング層が、
前記結合エリアにおいて、接着剤として使用され、ヒートシールにより、前記補助布を前記本体布に接着させ、
前記延設エリアにおいて、前記本体布のガス漏れ防止用の保護膜として、膨張用ガスに曝されるように露出されて、
配設されていることを特徴とするエアバッグ。
【請求項２】
前記コーティング層が、前記補助布における前記本体布への接着面側にも、配設されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ。
【請求項３】
前記補助布が、少なくとも二枚以上積層されて構成され、
前記本体布と前記補助布とを構成するそれぞれのバッグ用基布が、布帛の片面側に前記コーティング層を設けて構成され、
接着される二枚の前記バッグ用基布が、
相互の前記コーティング層同士のヒートシールにより接着される構成とするとともに、前記本体布に対し、少なくとも一枚の前記補助布を接着させる構成として、
隣接する二枚の前記バッグ用基布相互、若しくは、
間に配置される少なくとも一枚の前記バッグ用基布の非配設部位を経て、前記非配設部位を設けた前記バッグ用基布に対して隣接する二枚の前記バッグ用基布相互、として構成されて、
前記積層部位の全ての前記バッグ用基布が、積層方向と直交する方向に沿うずれを規制可能に、前記バッグ用基布相互の接着部位を利用して、相互に結合されていることを特徴とする請求項１若しくは請求項２に記載のエアバッグ。
【請求項４】
膨張用ガスを流入させて膨張する膨張途中において、供給される膨張用ガスの上流側に配置される高圧維持室と、該高圧維持室と部分的に連通するともに、該高圧維持室より内圧を低くした低圧室と、を配設させる構成として、
前記高圧維持室が、前記延設エリアを設けて構成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のエアバッグ。
【請求項５】
車両のシートの側方に配設されるサイド用のエアバッグとして構成されるとともに、
前記シートに着座した乗員の腰部と該腰部の上方の上部側とをそれぞれ受け止め可能な、腰部保護エリアと、上部保護エリアと、を備えて構成され、
前記腰部保護エリアが、前記高圧維持室として構成され、前記上部保護エリアが、前記低圧室として構成されていることを特徴とする請求項４に記載のエアバッグ。
【請求項６】
膨張用ガスを流入させる流入口の近傍における膨張用ガスに含まれるミストの当たる部位に、前記延設エリアが配設されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のエアバッグ。
【請求項７】
助手席の前方に配設される助手席用のエアバッグとして構成されるとともに、
前記流入口を覆って、流入してくる膨張用ガスを前後両側に流すように整流する整流布が、配設され、
前記延設エリアが、前記整流布における前記膨張用ガスの流出する前側流出口と後側流出口とのそれぞれの近傍に、配設されていることを特徴とする請求項６に記載のエアバッグ。
【請求項８】
前記エアバッグが、折り畳まれてケースに収納される構成とするとともに、前記ケースに対して、前記エアバッグの内周面側の前記流入口の周縁を前記ケースの底壁部に押えて前記底壁部に締結されるリテーナにより、前記ケースに取り付けられる構成とされ、
前記本体布が、前記エアバッグの膨張完了時に後面側で略鉛直方向に沿って配置される拘束側壁部と、該拘束側壁部の外周縁から車両前方側に略四角錐形状に狭まる車体側壁部と、を備えて構成され、
前記車体側壁部が、前記エアバッグの膨張完了時の略四角錐状における上下の略半周分ずつとした上側部と下側部とを備えて構成され、
前記流入口が、前記車体側壁部の下側部の前部に、配設され、
前記整流布が、
前記エアバッグの膨張完了時における前記後側流出口と前記前側流出口とを、前記後側流出口の開口面積より前記前側流出口の開口面積を大きくした略円形の開口形状として、前後方向に延びる筒形状とし、
前記流入口の周縁とともに、前記リテーナにより、共締めされて前記ケースの底壁部に取り付けられ、さらに、
前記リテーナに押さえられた状態で、前記エアバッグを単独で膨張させた際の前後方向の断面において、
前後方向に沿い、かつ、前記流入口の開口面に沿った直線を基準線とし、該基準線からの上方の高さ位置において、前記後側流出口の上縁側より前記前側流出口の上縁側までの高さを高くし、さらに、前記後側流出口の上縁を、前記リテーナに押さえられた前記流入口の周縁における前記整流布の後縁より、後方に配置させるように構成されるとともに、
前記延設エリアにおける前記前側流出口の近傍の部位を、
前記本体布の前記流入口の周縁の前縁側における前記整流布の前縁から前方側に延ばして、前記車体側壁部の前記下側部の前端を経て前記上側部の下端から上昇するように、配設し、
前記上側部の前記延設エリアの上端側を、
前記整流布における前記リテーナの前縁で押さえられた前側規制点と前記整流布の前側流出口の上縁とを結ぶ前側縦直線と直交して、前記整流布の前側流出口の上縁から前方に延びる前側直交線の前記上側部との交点を含んで、配設し、
前記延設エリアにおける前記後側流出口の近傍の部位を、
前記本体布の前記流入口の周縁の後縁側における前記整流布の後縁から前記車体側壁部の前記下側部上を後方に向かうように、配設し、
前記下側部の前記延設エリアの後端側を、
前記整流布における前記リテーナの後縁で押さえられた後側規制点と前記整流布の後側流出口の上縁とを結ぶ後側縦直線と直交して、前記整流布の後側流出口の上縁から後方に延びる後側直交線の前記下側部との交点を含んで、配設していることを特徴とする請求項７に記載のエアバッグ。
【請求項９】
前記補助布が、前記本体布の耐熱性若しくは引張強度を向上させる補強布、あるいは、流入してくる膨張用ガスの流れの向きを変える整流布として、配設されていることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載のエアバッグ。
【請求項１０】
前記補助布が、前記本体布とともに、前記エアバッグを取付部位に取り付けるための取付手段を貫通させる取付孔を、備えて構成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載のエアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、膨張用ガスを流入させて展開膨張するエアバッグに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のエアバッグでは、周壁が、膨張用ガスの流入時に袋状に膨らむ本体布と、本体布の内周面側に部分的に重なって配置されるとともに本体布に結合される補強布等の補助布と、を備えて構成され、補助布と本体布との間に、接着剤を介在させて、補助布を本体布に対して接着により結合させ、縫製を利用せずに、製造するものが知られていた（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、従来のエアバッグでは、ヒートシール用の接着剤を、本体布と補強布等の補助布との間に介在させて、ヒートシールを利用して、本体布に補助布を接着させるとともに、縫製を併用して、製造するものがあった（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
さらに、従来のエアバッグでは、膨張用ガスの通気度の上昇を抑制するように、バッグ用の布帛に、水溶性若しくは水分散性のコーティング層を設けたものが知られていた（例えば、特許文献３参照）。
【０００５】
さらにまた、従来のエアバッグでは、ガス漏れ防止用のコーティング層となる未加硫ゴムや熱可塑性ポリウレタン等を二枚の本体布の全面にそれぞれ塗布し、袋状のエアバッグを形成するために、二枚の本体布の外周縁相互の結合時、加硫接着やヒートシールにより、二枚の本体布の外周縁相互を結合して、製造するものがあった（例えば、特許文献４参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−１０４１９４号公報
【特許文献２】特開平６−２２７３４６号公報
【特許文献３】特開２００４−２１８１３８号公報
【特許文献４】特開平１０−１２９３８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、従来の特許文献１，２に記載の補助布を本体布に接着させて結合させるエアバッグでは、本体布の結合部位だけに接着剤を塗布するものであり、塗布する接着剤自体を、補助布の配設領域を越えて、膨張用ガスのガス漏れ対策に、利用してはいなかった。
【０００８】
逆に、従来の特許文献３に記載の通気度を抑制するようなコーティング層を本体布に設けるエアバッグでは、そのコーティング層を、補助布の本体布への接着に利用してはいなかった。
【０００９】
また、従来の特許文献４に記載のエアバッグでは、本体布の内周面側の一部に補助布を結合する構造ではなく、さらに、本体布の全面にコーティング層を設けており、重量を重くしていた。さらに、ゴムやポリウレタンのコーティング層では、通常、本体布を構成する布帛が、ポリアミド系繊維であれば、コーティング層と布帛との材料が異なり、エアバッグ全体を再生材として利用できず、エアバッグをリサイクルできない。
【００１０】
すなわち、この種のエアバッグにおいては、補助布の本体布への結合に利用する接着と、本体布のガス漏れ対策と、に関し、同一材料のコーティング層を利用すれば、エアバッグの製造が簡便となり、ガス漏れ対策を施したエアバッグを、製造工数・コストを低減させて、簡便に製造することができる。なお、本体布のガス漏れ対策は、本体布の織目からの膨張用ガスの漏れの対策の他、本体布に高温のミストを含んだ膨張用ガスが接触した結果、その部位の本体布に穴が開き、その穴から膨張用ガスが漏れる事態に対処するための対策等がある。
【００１１】
さらに、この種のエアバッグにおいて、コーティング層を必要な部位だけに設ければ、軽量化を図れ、また、バッグ用の布帛とコーティング層とが、同種材料から形成されれば、リサイクルに好適となる。
【００１２】
本発明は、上述の課題を解決するものであり、ガス漏れ対策を施しても、極力、製造工数・コストや重量を低減させて、簡便に製造することができ、さらに、リサイクルにも支障のないエアバッグを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明に係るエアバッグは、周壁が、膨張用ガスの流入時に袋状に膨らむ本体布と、本体布の内周面側に部分的に重なって配置されるとともに本体布に結合される補助布と、を備えて構成されるエアバッグであって、
本体布と補助布とを構成する布帛が、ポリアミド繊維から形成され、
ポリアミド系エラストマーのエマルションを本体布に部分的に塗布して乾燥させてなるコーティング層が、本体布における補助布を結合させる結合エリアと、結合エリアを越える延設エリアと、にわたって、設けられ、
コーティング層が、
結合エリアにおいて、接着剤として使用され、ヒートシールにより、補助布を本体布に接着させ、
延設エリアにおいて、本体布のガス漏れ防止用の保護膜として、膨張用ガスに曝されるように露出されて、
配設されていることを特徴とする。
【００１４】
本発明に係るエアバッグでは、本体布に補助布を結合させる際、本体布の結合エリアに設けたコーティング層を接着剤に利用し、ヒートシールによって、補助布を本体布に接着させており、縫製を利用しなくとも、補助布を本体布へ結合できて、補助布の本体布への結合作業が簡便となる。また、延設エリアに設けたコーティング層が、膨張用ガスに曝されるように露出されて配設されており、本体布のガス漏れ防止用の保護膜として機能して、本体布の織目からのガス漏れや本体布の高温の膨張用ガスによる穴開きを防止できる。そして、これらの本体布の結合エリアと延設エリアとに設けるコーティング層が、ポリアミド系エラストマーのエマルションを本体布に部分的に塗布して乾燥させた同一のもので形成されており、ガス漏れ対策を施したエアバッグを、製造工数・コストを低減させて、簡便に製造することができる。
【００１５】
また、コーティング層は、本体布の全面に塗布されるものでなく、補助布を結合させる結合エリアとガス漏れ防止対策が必要な延設エリアとに、部分的に設けられているだけであり、エアバッグの軽量化が図れ、また、本体布や補助布を構成する布帛とコーティング層とが、ポリアミド系として、同種材料から形成されており、エアバッグを小片に分断して溶融等すれば、容易にポリアミドの再生材として利用でき、リサイクルに好適となる。
【００１６】
したがって、本発明に係るエアバッグでは、ガス漏れ対策を施されても、極力、製造工数・コストや重量を低減させて、簡便に製造することができ、さらに、リサイクルにも好適に利用することができる。
【００１７】
なお、補助布としては、本体布の耐熱性若しくは引張強度を向上させる補強布、あるいは、流入してくる膨張用ガスの流れの向きを変える整流布、が例示できる。
【００１８】
また、これらの補助布は、本体布とともに、エアバッグを取付部位に取り付けるための取付手段を貫通させる取付孔を、備えて構成されることが望ましい。すなわち、このような構成では、エアバッグの膨張時に、引張力が本体布に作用しても、その引張力を、本体布に結合された補助布が分散させることができて、本体布の引張強度を向上させることができる。
【００１９】
そして、本発明に係るエアバッグでは、コーティング層は、補助布における本体布への接着面側にも、設けてもよい。このような構成では、本体布における補助布への接着強度を確保した状態で、本体布の結合エリアのコーティング層の塗布量を少なくすることができる。そして、この場合、延設エリアのコーティング層の塗布量が、本体布のガス漏れ対策を図れる量を確保されていれば、結合エリアだけでなく、延設エリアを含めた本体布へのコーティング層の全体の塗布量を少なくすることができて、エアバッグの一層の軽量化を図ることも可能となる。
【００２０】
また、本発明に係るエアバッグでは、補助布が、少なくとも二枚以上積層されて構成されている場合には、本体布と補助布とを構成するそれぞれのバッグ用基布の布帛の片面側に、コーティング層を設ける。そして、接着される二枚のバッグ用基布は、相互のコーティング層同士のヒートシールにより接着される構成とし、かつ、本体布に対し、少なくとも一枚の補助布を接着させる構成として、隣接する二枚のバッグ用基布相互、若しくは、間に配置される少なくとも一枚のバッグ用基布の非配設部位を経て、非配設部位を設けたバッグ用基布に対して隣接する二枚のバッグ用基布相互、として構成して、積層部位の全てのバッグ用基布が、積層方向と直交する方向に沿うずれを規制可能に、バッグ用基布相互の接着部位を利用して、相互に結合させることが望ましい。
【００２１】
このような構成では、積層部位の全てのバッグ用基布が、隣接するバッグ用基布相互の接着部位と非配設部位でのバッグ用基布相互の接着部位とを利用し、若しくは、非配設部位でのバッグ用基布相互の接着部位だけを利用して、積層方向と直交する方向に沿うずれを規制可能に、相互に結合されており、本体布に対して、全ての補助布が、その積層方向に直交する方向に沿ってずれず、例えば、取付手段を取付孔へ挿入する際に、補助布を経て本体布の取付孔に挿入させ易く、エアバッグの取扱性が良好となる。
【００２２】
また、本体布と全ての補助布とが、積層方向に直交する方向に沿ってずれずに、結合されており、換言すれば、全ての補助布が、本体布に対して、直接的若しくは間接的に結合される構成としており、エアバッグの膨張時に、引張力が本体布に作用しても、その引張力を、各補助布が分散させることができて、本体布の引張強度を向上させることができる。
【００２３】
そして勿論、製造時における接着時には、隣接して対向するコーティング層（接着剤層）相互を当てたり、若しくは、間に配置されるバッグ用基布の非配設部位を経て、二枚のバッグ用基布の接着剤層相互を当てて、ヒートシール（加熱融着）させることから、各バッグ用基布が、片面側だけに、接着剤層を設ける構成であっても、円滑に、対応する二枚のバッグ用基布を相互に接着させて、縫製等を利用することなく、積層部位の全てのバッグ用基布を、接着部位を利用して、相互に結合させることができる。
【００２４】
また、例えば、補強部位としての積層部位に、取付手段を貫通させる取付孔を設ける場合、取付孔を設けない状態で、積層させる全てのバッグ用基布を、所定の接着部位を設けて結合させた後、レーザカッタ等により、孔開け加工することができ、その際、位置ずれさせることなく、全てのバッグ用基布を結合させておくことができることから、所定位置に、円滑に取付孔を設けることもできる。
【００２５】
したがって、このような構成のエアバッグでは、周壁の積層部位（補強部位）を、一枚の本体布に二枚以上の補助布を設けるような、三枚以上のバッグ用基布を重ねる積層部位とする構造としても、簡便に製造でき、かつ、良好な取扱性を確保することができる。
【００２６】
なお、非配設部位は、バッグ用基布に貫通された貫通孔（内方スペースともいえる）として、構成できる。あるいは、バッグ用基布を間にして接着される二枚のバッグ用基布を、間にしたバッグ用基布を越えた外方部位で、相互に接着させる構成として、非配設部位は、間にしたバッグ用基布の外方スペースとして、構成することができる。
【００２７】
そしてまた、本発明に係るエアバッグでは、膨張用ガスを流入させて膨張する膨張途中において、供給される膨張用ガスの上流側に配置される高圧維持室と、高圧維持室と部分的に連通するともに、高圧維持室より内圧を低くした低圧室と、を配設させる構成として、
高圧維持室を、延設エリアを設けて構成してもよい。
【００２８】
このような構成のエアバッグでは、ガス漏れ対策として設ける延設エリアのコーティング層を、本体布の織目からのガスの漏れを防止させるように、好適に利用できて、エアバッグの膨張初期から膨張完了直前までの膨張途中において、供給される膨張用ガスの上流側に配置される高圧維持室を、低圧室より、高圧に維持できる。そのため、このような構成では、エアバッグの膨張当初に、エアバッグで受け止める保護対象者を、運動エネルギーが高い状態であっても、高圧維持室で受け止めて、その運動エネルギーを低減させ、その後、運動エネルギーを低減させた状態の保護対象者を、低圧室で、ソフトに受け止めることができる。
【００２９】
このようなエアバッグとしては、例えば、車両のシートの側方に配設されるサイド用のエアバッグが例示でき、この場合のエアバッグは、シートに着座した乗員の腰部と腰部の上方の上部側とをそれぞれ受け止め可能な腰部保護エリアと上部保護エリアとを設けて構成し、腰部保護エリアを、高圧維持室として構成し、上部保護エリアを、低圧室として構成することができる。このサイド用のエアバッグでは、車両の側面衝突時に膨張することとなって、膨張当初に、シートに着座した乗員の運動エネルギーが高い状態であっても、まず、乗員の腰部を腰部保護エリアとしての高圧維持室で受け止めて、乗員の運動エネルギーを低減させ、その後、運動エネルギーを低減させた状態の乗員の胸や胴部等の上半身を、上部保護エリアとしての低圧室で、ソフトに受け止めることができることとなり、好適に、側面衝突時の乗員をエアバッグによって保護することができる。
【００３０】
あるいは、本発明に係るエアバッグでは、膨張用ガスを流入させる流入口の近傍における膨張用ガスに含まれるミストの当たる部位に、延設エリアを設けるように構成してもよい。
【００３１】
このような構成のエアバッグでは、ガス漏れ対策として設ける延設エリアのコーティング層を、膨張用ガスの流入口の近傍に設けており、高温のミストを含んだ膨張用ガスに接触してガス漏れを生じさせるような穴が、本体布に発生せず、好適に利用できる。この場合、延設エリアが、高温のミストと接触し、そのミストを付着させても、延設エリアの本体布は、延設エリアのコーティング層によって、高温の熱が伝達されず、穴の発生を防止できる。さらに、仮に、ミストが、延設エリアに接触した後、延設エリアに付着せずに、飛散しても、延設エリアとの接触により熱を奪われる。そのため、その後に、ミストがコーティング層の設けられていない本体布の部位に当たっても、その部位に穴を開けることは、防止されることとなる。
【００３２】
上記のようなエアバッグとしては、助手席の前方に配設される助手席用のエアバッグが例示でき、この場合のエアバッグとしては、流入口を覆って、流入してくる膨張用ガスを前後両側に流すように整流する整流布を、配設し、延設エリアを、整流布における流出する膨張用ガスの前側流出口と後側流出口とのそれぞれの近傍に、配設させて構成することができる。この助手席用のエアバッグでは、エアバッグ内に流入口から膨張用ガスが流入する際、整流布の前側流出口と後側流出口とから、整流されて膨張用ガスが流出し、その際、延設エリアに、高温の膨張用ガスが接触し、その接触エリアにミストを付着させたり、降温させて通過させたりして、延設エリアの本体布、あるいは、延設エリアから外れた本体布において、膨張用ガスによる穴開きを防止することができる。そして、膨張するエアバッグは、整流布の前側流出口と後側流出口との前後両側に流れる膨張用ガスにより、上下に幅広く展開して、後方への部分的な突出を抑えて、部分的な押圧力を乗員に与えることなく、広い拘束面で乗員を受け止めることができる。
【００３３】
なお、助手席用のエアバッグとしては、折り畳まれてケースに収納される構成とするとともに、ケースに対して、エアバッグの内周面側の流入口の周縁をケースの底壁部に押えて底壁部に締結されるリテーナにより、ケースに取り付けられる構成とし、本体布は、エアバッグの膨張完了時に後面側で略鉛直方向に沿って配置される拘束側壁部と、拘束側壁部の外周縁から車両前方側に略四角錐形状に狭まる車体側壁部と、を設けて構成し、さらに、車体側壁部は、エアバッグの膨張完了時の略四角錐状における上下の略半周分ずつとした上側部と下側部とを設けて構成し、流入口を、車体側壁部の下側部の前部に、配設する場合がある。
【００３４】
そしてさらに、整流布は、
エアバッグの膨張完了時における後側流出口と前側流出口とを、後側流出口の開口面積より前側流出口の開口面積を大きくした略円形の開口形状として、前後方向に延びる筒形状とし、
流入口の周縁とともに、リテーナにより、共締めされてケースの底壁部に取り付けられ、さらに、
リテーナに押さえられた状態で、エアバッグを単独で膨張させた際の前後方向の断面において、
前後方向に沿い、かつ、流入口の開口面に沿った直線を基準線とし、この基準線からの上方の高さ位置において、後側流出口の上縁側より前側流出口の上縁側までの高さを高くし、さらに、後側流出口の上縁を、リテーナに押さえられた整流布の後縁より、後方に配置させるように構成する場合がある。
【００３５】
この場合のエアバッグでは、延設エリアは、リテーナに押さえられた状態で、エアバッグを単独で膨張させた際の前後方向の断面において、次のように設定すればよい。
【００３６】
すなわち、延設エリアにおける前側流出口の近傍の部位は、本体布の流入口の周縁の前縁側における整流布の前縁から前方側に延ばして、車体側壁部の下側部の前端を経て上側部の下端から上昇するように、配設する。そして、上側部の延設エリアの上端側は、整流布におけるリテーナの前縁で押さえられた前側規制点と整流布の前側流出口の上縁とを結ぶ前側縦直線と直交して、整流布の前側流出口の上縁から前方に延びる前側直交線の上側部との交点を含んで、配設する。
【００３７】
また、延設エリアにおける後側流出口の近傍の部位は、本体布の流入口の周縁の後縁側における整流布の後縁から車体側壁部の下側部上を後方に向かうように、配設する。そして、下側部の延設エリアの後端側は、整流布におけるリテーナの後縁で押さえられた後側規制点と整流布の後側流出口の上縁とを結ぶ後側縦直線と直交して、整流布の後側流出口の上縁から後方に延びる後側直交線の下側部との交点を含んで、配設する。
【００３８】
このように延設エリアを設定すれば、整流布の前側流出口から直線的に前方側に流出する大部分の膨張用ガスと、整流布の後側流出口から直線的に後方側に流出する大部分の膨張用ガスと、を、それぞれ、直接、延設エリアに当てることができる。そのため、このようなエアバッグでは、的確に、延設エリアの本体布、あるいは、延設エリアから外れた本体布、においての膨張用ガスによる穴開きを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明に係る第１実施形態のエアバッグが使用されるサイド用エアバッグ装置の車両搭載状態を示すシートの側面図である。
【図２】第１実施形態のエアバッグを使用するエアバッグ装置の概略横断面図であり、図１のII−II部位に対応する。
【図３】第１実施形態のエアバッグの正面図である。
【図４】第１実施形態のエアバッグの膨張状態の概略断面図であり、図３のIV−IV部位に対応する。
【図５】第１実施形態のエアバッグの膨張状態の概略断面図であり、図３のV−V部位に対応する。
【図６】第１実施形態のエアバッグの製造工程を順に示す図である。
【図７】第１実施形態のエアバッグの製造工程を順に示す図であり、図６の後の工程を示す。
【図８】第２実施形態のエアバッグが使用される助手席用のエアバッグ装置の車両搭載状態を示す概略縦断面図である。
【図９】第２実施形態のエアバッグの単体での膨張状態を示す斜視図である。
【図１０】第２実施形態のエアバッグの単体での膨張状態を示す前後方向に沿った縦断面図である。
【図１１】第２実施形態のエアバッグの構成部材を示す平面図である。
【図１２】第２実施形態のエアバッグの流入口付近を示す分解斜視図である。
【図１３】第２実施形態のエアバッグの本体布を示す部分拡大平面図である。
【図１４】第２実施形態のエアバッグに使用される補助布の一枚を示す平面図である。
【図１５】第２実施形態のエアバッグに使用される補助布の他の一枚を示す平面図である。
【図１６】第２実施形態のエアバッグに使用される補助布のさらに他の一枚を示す平面図である。
【図１７】第２実施形態のエアバッグの製造時における本体布に全ての補助布を接着させて、穴開け加工した状態の平面図である。
【図１８】第２実施形態のエアバッグの流入口付近の縦断面図であり、図１７のXVIII−XVIII部位に対応する。
【図１９】第２実施形態の変形例のエアバッグにおける製造完了時でのコーティング層を省いた状態の流入口付近を示す分解斜視図である。
【図２０】図１９に示すエアバッグのコーティング層や接着部位を図示した状態の流入口付近の縦断面図である。
【図２１】第１実施形態の変形例のエアバッグの取付孔付近を示す縦断面図である。
【図２２】第１実施形態の他の変形例のエアバッグの取付孔付近を示す縦断面図である。
【図２３】第１実施形態のさらに他の変形例のエアバッグの取付孔付近を示す縦断面図である。
【図２４】第１実施形態のさらに他の変形例のエアバッグの取付孔付近を示す縦断面図である。
【図２５】第１実施形態のさらに他の変形例のエアバッグの取付孔付近を示す縦断面図である。
【図２６】第２実施形態の他の変形例のエアバッグの取付孔付近を示す縦断面図である。
【図２７】第２実施形態のさらに他の変形例のエアバッグの取付孔付近を示す縦断面図である。
【図２８】第１実施形態のエアバッグの変形例の製造工程を順に示す図である。
【図２９】第１実施形態のエアバッグの変形例の製造工程を順に示す図であり、図２８の後の工程を示す。
【図３０】第２実施形態のエアバッグの延設エリアの境界部位を説明する図である。
【図３１】図３０に示すエアバッグの延設エリアの境界部位を説明する流入口付近の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４０】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明すると、第１実施形態のエアバッグ１０は、図１に示すように、シート１のシートバック２における車外側の側面２ａに配置されるサイド用のエアバッグ装置Ｓ１に使用されるものである。
【００４１】
なお、シートバック２には、略上下方向に配置されるシートフレーム３が配設され、エアバッグ装置Ｓ１は、後述するインフレーター８のボルト８ｄをナット９止めされて、シートバック２のシートフレーム３に固定されている（図２参照）。また、図２に示す符号を付した部材としては、４はクッション、５，６は装飾布等からなる表皮である。さらに、クッション４の右側の縁部４ａは、エアバッグ装置Ｓ１を、前方側から車外側にかけて、覆っている。この縁部４ａは、エアバッグ１０の膨張時に、エアバッグ１０に押されて、クッション４の中央部４ｂから分離することとなる。
【００４２】
エアバッグ装置Ｓ１は、エアバッグ１０と、エアバッグ１０内に挿入されるように配設されて、エアバッグ１０に膨張用ガスＧを供給するインフレーター８と、を備えて構成されている。
【００４３】
インフレーター８は、下端側に膨張用ガスＧを吐出させるガス吐出口８ｂを設けた円柱状の本体８ａと、本体８ａを挟持して保持する略円筒状のリテーナ８ｃと、を備えて構成されている。リテーナ８ｃには、シートフレーム３側に突出して、シートフレーム３にナット９止めされるボルト８ｄが配設されている（図２，３参照）。ボルト８ｄは、上下に離れた二箇所に配設されている。
【００４４】
エアバッグ１０は、図１，２に示すように、展開膨張完了時にシート１に着座した乗員Ｍの腰部Ｗから胸部側の上半身Ｂにかけるエリアを保護できる形状として、車内側の車内側壁部１３と車外側の車外側壁部１４とを備えた上下方向に延びる略楕円板状の袋状に、形成されている。このエアバッグ１０では、車内側壁部１３が乗員を受け止める拘束側壁部となり、エアバッグ１０の展開膨張完了時の後端１０ａ側には、インフレーター８が配設されることとなる。そして、エアバッグ１０の後端１０ａ側の車内側壁部１３には、インフレーター８のリテーナ８ｃの各ボルト８ｄを突出させる二つの取付孔１８が形成されている。これらの取付孔１８の配置エリアは、エアバッグ１０を取付部位としてのシートフレーム３に取り付ける取付部１７を、構成している。
【００４５】
さらに、このエアバッグ１０は、図３〜５に示すように、車内側壁部１３と車外側壁部１４とを結合させる三つの連結部２０，２１，２３を配設させている。連結部２０，２１は、それぞれ、車内側壁部１３と車外側壁部１４とを、接触させずに、相互に離隔距離を設けて結合させるようなテザーとして構成され、車内側壁部１３と車外側壁部１４とに対して縫合により連結させたテザー用布２２，２２の端末相互を縫合により連結して、形成されている。また、連結部２３は、車内側壁部１３と車外側壁部１４とを接触させて結合させるように、車内側壁部１３と車外側壁部１４とを相互に縫着させて形成されている。
【００４６】
そして、連結部２０は、エアバッグ１０の下端１０ｂ側に配設されて、乗員Ｍの腰部Ｗを保護する腰部保護エリア２６と乗員Ｍの上半身Ｂを保護する上部保護エリア２９とを区画するように配設されている。連結部２１は、エアバッグ１０の上下方向の略中間部位に配設されている。さらに、連結部２３は、取付部１７の近傍で、連結部２０，２１の相互を連結するように、配設されている。そして、エアバッグ１０の下端１０ｂ側に配置されている連結部２０は、後端２０ｂ側をインフレーター８におけるガス吐出口８ｂより上方付近の取付部１７の近傍付近に配置させ、前端２０ａ側を、後端２０ｂから斜め下方向のエアバッグ１０の外周縁１１ａまで延ばすように、配設させている。
【００４７】
そのため、このエアバッグ１０では、連結部２０により、腰部保護エリア２６が、ガス吐出口８ｂから供給される膨張用ガスＧの上流側に配置されることとなり、さらに、後端２０ｂ側がインフレーター８におけるガス吐出口８ｂより上方付近の取付部１７の近傍に配置されることとなって、その後端２０ｂとインフレーター８との隙間（連通口）２７が狭くなる。その結果、インフレーター８の作動当初にガス吐出口８ｂから吐出される膨張用ガスＧは、供給される膨張用ガスＧの上流側に配置された腰部保護エリア２６に充満し易くなり、そして、腰部保護エリア２６が高圧に維持され、また、後端２０ｂ付近の連通口２７から流れる膨張用ガスＧにより、上部保護エリア２９が膨張するように、設定されることとなる。すなわち、このエアバッグ１０では、膨張用ガスＧを流入させて膨張する膨張当初から膨張完了までの膨張途中において、腰部保護エリア２６が高圧維持室２５とし、上部保護エリア２９が、連通口２７を介して、高圧維持室２５と部分的に連通して、高圧維持室２５より内圧を低くした低圧室２８として、構成されることとなる。
【００４８】
そして、このエアバッグ１０では、袋状の周壁１１の構成部材が、図３、図６のＣに示すように、袋状に膨らむ本体布１２と、本体布１２の内周面１２ａ側に部分的に重なって配置されるとともに本体布１２に結合される補助布３６としての補強布３７と、の二枚から構成されている。本体布１２は、取付孔１８の配置エリアである取付部１７に、エアバッグ１０の膨張時に引張力Ｔ（図２参照）が作用する。そのため、取付部１７の配置エリア付近を補強部位ＲＰとして、長方形板状の補強布３７が、本体布１２の補強部位ＲＰであるエアバッグ１０の後端１０ａの部位に接着されて、その補強部位ＲＰを補強している。
【００４９】
本体布１２は、図６のＡ，Ｂに示すように、平らに展開した状態では、取付部１７の部位で車内側壁部１３と車外側壁部１４とを連ならせた蝶形状として、補強布３７は、長方形板状としている。補強布３７は、本体布１２に塗布されたコーティング層３２を接着剤ＣＡとして利用して、ヒートシールにより、本体布１２に接着されて配設されている。
【００５０】
このコーティング層３２は、平らに展開した本体布１２の内周面１２ａ側において、補強布３７を結合させる長方形の結合エリア３３を越え、結合エリア３３を越えた延設エリア３４を含めて、連結部２３の配置エリア付近まで延びる略三角状に配設されている。延設エリア３４は、本体布１２の内周面１２ａの全域でなく、エアバッグ１０の下端１０ｂから、連結部２０の配置部位を越えた連結部２１の配置部位までの部分的に、配設されている（図７のＡ参照）。この延設エリア３４は、コーティング層３２を、本体布１２のガス漏れ防止用の保護膜ＣＰとして、本体布１２の内周面１２ａ側で膨張用ガスＧに曝されるように露出されて配設されている。そして、第１実施形態では、コーティング層３２の延設エリア３４における保護膜ＣＰは、第１実施形態のエアバッグ１０の場合、本体布１２を構成する布帛３９の織糸の耐熱性を向上させつつ、その布帛３９の織目からの膨張用ガスＧの漏れを防止する役目を果たして、高圧維持室２５がその内圧を高く維持できるように、配設されている（図７のＢ参照）。
【００５１】
なお、本体布１２と補強布３７とは、それぞれ、一枚のバッグ用の布帛３９から切り取られるように裁断されて、形成されている。そして、本体布１２と補強布３７とを構成する布帛３９は、ポリアミド繊維からなるポリアミド糸を平織りで織って形成されている。また、コーティング層３２を形成するコーティング剤ＣＭは、熱融着可能で、柔軟性を阻害せず、さらに、ガス非透過性を向上可能で、さらにまた、布帛３９と一体としたリサイクル性を考慮してポリアミド系のエラストマーを使用している。
【００５２】
具体的には、布帛３９は、３５０ｄｔｅｘ（３１５デニール）のナイロン66合糸で平織（経糸：５９本／ｉｎ、緯糸：５９本／ｉｎ）、カバーファクター（Ｋ）＝５９×（３１５）０．５＋５９×（３１５）０．５＝２０９４のものが使用されている。そして、コーティング剤ＣＭに使用するポリアミド系エラストマー（ＰＡエラストマー）としては、ポリエーテルブロックポリアミド（ＰＥＢＡ）が使用されている。そして、コーティング層３２は、バッグ用の布帛３９から本体布１２を裁断した後、その本体布１２に、適宜、マスキングして、分散液（エマルション）とした状態のコーティング剤ＣＭを、スプレー塗布や刷毛塗り、転写ロール等の印刷仕様等を利用して塗布し、１７５℃×２ｍｉｎの条件で乾燥させて、形成している。なお、実施形態の場合、コーティング剤ＣＭの塗布量は、１２．５ｇｍ−２としている。
【００５３】
すなわち、この第１実施形態のエアバッグ１０では、製造時、まず、バッグ用の布帛３９から裁断して本体布１２と補強布３７とを準備しておき、そして、図６のＡ，Ｂに示すように、本体布１２を平らに展開して、結合エリア３３と延設エリア３４とを合わせた本体布１２の内周面１２ａのエリアに、コーティング剤ＣＭを塗布して乾燥させて、コーティング層３２を形成する。ついで、図６のＢ，Ｃに示すように、ヒートシールを利用して、本体布１２の補強部位ＲＰに補強布３７を接着させる。その際、ヒートプレスの支持台上に、上面側にコーティング層３２を配置させた本体布１２を載せ、補強部位ＲＰの上に補強布３７を重ねて、ヒートプレスの加熱板を押し下げて、加圧しつつ加熱する。その後、図６のＣに示すように、穴開け加工により、各取付孔１８を形成すれば、取付部１７を形成することができる。
【００５４】
なお、コーティング層３２は、織成された布帛３９における本体布１２の裁断部位に、予め、コーティング剤ＣＭを塗布して形成しておいてもよい。
【００５５】
そして、取付部１７の形成後、図７のＡに示すように、各連結部２０，２１のテザー用布２２を、本体布１２の内周面１２ａ側の車内側壁部１３と車外側壁部１４とに、縫着させ、さらに、図７のＢに示すように、各テザー用布２２の対応する端末相互を縫合し、そしてさらに、車内側壁部１３と車外側壁部１４とを重ねて、それらの外周縁１３ａ，１４ａ相互を縫合するとともに、重ねた車内側壁部１３と車外側壁部１４との連結部２３の配置部位を縫合して、連結部２３を形成すれば、エアバッグ１０を製造することができる。
【００５６】
そして、このようにエアバッグ１０を製造した後には、組付孔１６を利用して、インフレーター８をエアバッグ１０内に挿入し、エアバッグ１０を折り畳んで、エアバッグ１０から突出させたインフレーター８のボルト８ｄ，８ｄをシートフレーム３にナット９止めすれば、エアバッグ装置Ｓ１をシート１のシートバック２に取り付けることができる。シート１は、エアバッグ装置Ｓ１を取り付けた後、表皮５，６等を取り付けて組み立てが完了され、車両に搭載されることとなる。また、シート１を車両に搭載する際には、インフレーター８から延びるハーネス８ｅを、車両の所定のエアバッグ作動回路に結線させることとなる。
【００５７】
エアバッグ装置Ｓ１が車両に搭載された後、所定の信号がハーネス８ｅを経てインフレーター８の本体８ａに入力されれば、ガス吐出口８ｂから膨張用ガスＧが吐出され、図１，２の二点鎖線で示すように、エアバッグ１０が、クッション４の縁部４ａを中央部４ｂから分離させるように押して開かせて、大きく展開膨張することとなる。
【００５８】
その際、第１実施形態のエアバッグ１０では、図３に示すように、インフレーター８のガス吐出口８ｂから吐出される膨張用ガスＧが、ガス吐出口８ｂの上方付近まで後端２０ｂを配置させた連結部２０によって、腰部保護エリア２６としての高圧維持室２５に迅速に流れて、高圧維持室２５の膨張を完了させ、その後、連結部２０の後端２０ｂとインフレーター８との間の連通口２７を通過して、上部保護エリア２９としての低圧室２８の膨張を完了させ、その結果、エアバッグ１０の全体の膨張を完了させることとなる。この時、エアバッグ１０は、シート１に着座した乗員Ｍの腰部Ｗと上半身Ｂとを、腰部保護エリア２６としての高圧維持室２５と上部保護エリア２９としての低圧室２８とによって、的確に保護することができる（図１の二点鎖線参照）。
【００５９】
そして、第１実施形態のエアバッグ１０では、図６に示すように、本体布１２に補助布３６としての補強布３７を結合させる際、本体布１２の結合エリア３３に設けたコーティング層３２を接着剤ＣＡに利用し、ヒートシールによって、補強布３７を本体布１２に接着させており、縫製を利用しなくとも、補強布３７を本体布１２へ結合できて、補強布３７の本体布１２への結合作業が簡便となる。また、延設エリア３４に設けたコーティング層３２が、膨張用ガスＧに曝されるように露出されて配設されており、本体布１２のガス漏れ防止用の保護膜ＣＰとして機能して、本体布１２の織目からのガス漏れを防止できる。そして、これらの本体布１２の結合エリア３３と延設エリア３４とに設けるコーティング層３２が、コーティング剤ＣＭとしてのポリアミド系エラストマーのエマルションを、本体布１２に部分的に塗布して乾燥させた同一のもので形成されており、ガス漏れ対策を施したエアバッグ１０を、製造工数・コストを低減させて、簡便に製造することができる。
【００６０】
また、コーティング層３２は、本体布１２の全面に塗布されるものでなく、補助布３６としての補強布３７を結合させる結合エリア３３とガス漏れ防止対策が必要な延設エリア３４とに、部分的に設けられているだけであり、エアバッグ１０の軽量化が図れ、また、本体布１２や補強布３７を構成する布帛３９とコーティング層３２とが、ポリアミド系として、同種材料から形成されており、エアバッグ１０を小片に分断して溶融等すれば、容易にポリアミドの再生材として利用でき、リサイクルに好適となる。
【００６１】
したがって、第１実施形態のエアバッグ１０では、ガス漏れ対策を施されても、極力、製造工数・コストや重量を低減させて、簡便に製造することができ、さらに、リサイクルにも好適に利用することができる。
【００６２】
また、実施形態の補助布３６としての補強布３７は、本体布１２とともに、エアバッグ１０を取付部位としてのシートフレーム３に取り付けるための取付手段としてのボルト８ｄを貫通させる取付孔１８，１８を、備えて構成されている。そのため、エアバッグ１０の膨張時に、引張力Ｔが本体布１２に作用しても、その引張力Ｔを、本体布１２に結合された補強布３７が分散させることができて、本体布１２の引張強度を向上させることができる（図２のII部位拡大図参照）。
【００６３】
なお、第１実施形態のエアバッグ１０では、コーティング層３２が、本体布１２だけに設けられているが、図２１に示すエアバッグ１０Ａのように、補助布３６としての補強布３７における本体布１２への接着面３７ａ側にも、コーティング層３２を設けて、本体布１２と補強布３７とに設けたコーティング層３２相互のヒートシールにより、本体布１２に補強布３７を接着させてもよい。このような構成では、本体布１２における補強布３７への接着強度を確保した状態で、本体布１２の結合エリア３３のコーティング層３２の塗布量を少なくすることができる。そして、この場合、延設エリア３４のコーティング層３２における保護膜ＣＰとしての塗布量が、本体布１２のガス漏れ対策を図れる量を確保されていれば、結合エリア３３だけでなく、延設エリア３４を含めた本体布１２へのコーティング層３２の全体の塗布量を少なくすることができて、エアバッグ１０Ａの一層の軽量化を図ることも可能となる。
【００６４】
また、第１実施形態のエアバッグ１０では、膨張用ガスＧを流入させて膨張する膨張途中において、供給される膨張用ガスＧの上流側に配置される高圧維持室２５と、連通口２７を利用して、高圧維持室２５と部分的に連通するとともに、高圧維持室２５より内圧を低くした低圧室２８と、を配設させて構成され、高圧維持室２５が、延設エリア３４を設けて構成されている。そのため、このエアバッグ１０では、ガス漏れ対策として設ける延設エリア３４のコーティング層３２を、本体布１２の織目からの膨張用ガスＧの漏れを防止させるように、好適に利用できて、エアバッグ１０の膨張初期から膨張完了直前までの膨張途中において、供給される膨張用ガスＧの上流側に配置される高圧維持室２５を、低圧室２８より、高圧に維持できる。そのため、このエアバッグ１０では、膨張当初に、エアバッグ１０で受け止める保護対象者としての乗員Ｍが、運動エネルギーを高い状態としていても、高圧維持室２５で受け止めて、その運動エネルギーを低減させ、その後、運動エネルギーを低減させた状態の乗員Ｍを、低圧室２８で、ソフトに受け止めることができる。
【００６５】
特に、このエアバッグ１０では、車両のシート１の側方に配設されるサイド用のエアバッグ装置Ｓ１に使用されるものであり、シート１に着座した乗員Ｍの腰部Ｗと腰部Ｗの上方の上半身Ｂとをそれぞれ受け止め可能な腰部保護エリア２６と上部保護エリア２９とを設けて構成され、腰部保護エリア２６が、高圧維持室２５として構成され、上部保護エリア２９が、低圧室２８として構成されている。そのため、このエアバッグ１０では、車両の側面衝突時に膨張することとなって、膨張当初に、シート１に着座した乗員Ｍの運動エネルギーが高い状態であっても、まず、乗員Ｍの腰部Ｗを腰部保護エリア２６としての高圧維持室２５で受け止めて、乗員Ｍの運動エネルギーを低減させ、その後、運動エネルギーを低減させた状態の乗員Ｍの胸や胴部等の上半身Ｂを、上部保護エリア２９としての低圧室２８で、ソフトに受け止めることができることとなり、好適に、側面衝突時の乗員Ｍをエアバッグ１０によって保護することができる。
【００６６】
なお、第１実施形態のエアバッグ１０では、コーティング層３２の結合エリア３３を超える延設エリア３４が、本体布１２のガス漏れ防止用の保護膜ＣＰとして、本体布１２の織糸の耐熱性を確保して、織目の目止めを向上させるように機能することを主目的とした場合を示した。しかし、このコーティング層３２を形成するコーティング剤ＣＭは、図２８，２９に示すエアバッグ１０Ｆのように、縫合糸ＳＳ（図２９のＣ参照）によって縫合した縫合部位１５における本体布１２の織糸の目開きを抑制して、縫合部位１５からのガス漏れを防止するように、利用してもよい。図例の場合は、コーティング剤ＣＭは、縫合部位１５となる部位における上縁部位１５ａに溶かし込むように使用されている。すなわち、このエアバッグ１０Ｆでは、図２８のＡ，Ｂに示すように、縫合部位１５の上縁部位１５ａとなる部位、換言すれば、エアバッグ１０Ｆの上縁１０ｃ側の車内側壁部１３と車外側壁部１４との部位に、コーティング剤ＣＭを塗布し、そして、本体布１２の融点（２６０℃）より低い温度として、コーティング剤ＣＭを溶融可能な温度（１８０℃程度）で、１分加熱して、縫合部位１５の上縁部位１５ａとなる本体布１２の糸目に、コーティング剤ＣＭを溶かし込んでなるクッション部位ＣＵ、を設けている。そして、エアバッグ１０Ｆのその後の製造工程は、第１実施形態のエアバッグ１０と同様に、図２８のＣに示すように、本体布１２を平らに展開して、結合エリア３３と延設エリア３４とを合わせた本体布１２の内周面１２ａのエリアに、コーティング剤ＣＭを塗布して乾燥させて、コーティング層３２を形成する。ついで、図２９のＡに示すように、ヒートシールを利用して、本体布１２の補強部位ＲＰに補強布３７を接着させる。なお、この時、ヒートシール時に使用するヒートプレスの加熱板は、クッション部位ＣＵのコーティング剤ＣＭを溶融させて付着させないように、クッション部位ＣＵに接触させずにヒートシールを行うことが望ましい。その後、穴開け加工により、各取付孔１８を形成すれば、取付部１７を形成することができる。そして、取付部１７の形成後、図２９のＢに示すように、各連結部２０，２１のテザー用布２２を、本体布１２の内周面１２ａ側の車内側壁部１３と車外側壁部１４とに、縫着させ、さらに、図２９のＣに示すように、各テザー用布２２の対応する端末相互を縫合し、そしてさらに、車内側壁部１３と車外側壁部１４とを重ねて、それらの外周縁１３ａ，１４ａ相互を縫合糸ＳＳを利用して縫合するとともに、重ねた車内側壁部１３と車外側壁部１４との連結部２３の配置部位を縫合して、連結部２３を形成すれば、エアバッグ１０Ｆを製造することができる。
【００６７】
そして、このエアバッグ１０Ｆでは、第１実施形態と同様な作用・効果が得られる他、縫合部位１５の上縁部位１５ａにおける本体布１２が、溶かし込まれたコーティング剤ＣＭのクッション作用により、目開きを防止でき、縫合部位１５の上縁部位１５ａからのガス漏れを抑制できる。なお、この縫合部位１５の上縁部位１５ａは、補強布３７の配設部位を除いて、車内側壁部１３と車外側壁部１４との外周縁１３ａ，１４ａ相互をヒートシールによって接着させている訳ではないことから、硬くならず、感触を良好にして、乗員と接触可能としている。ちなみに、このようなコーティング剤ＣＭを溶かし込ませる部位は、周壁１１の外周縁１１ａの全域の縫合部位１５に設けてもよい。
【００６８】
さらに、図８〜１２に示す第２実施形態のエアバッグ６０のように、コーティング層８２を構成してもよい。このエアバッグ６０は、図１０，１１，１７に示すように、本体布６２のガス漏れ防止用の保護膜ＣＰとしてのコーティング層８２が、高温の膨張用ガスＧに曝される本体布６２の部位の耐熱性を向上させて、膨張用ガスＧによる穴開きを防止する役目を果たすように、配設されている。
【００６９】
この第２実施形態のエアバッグ６０は、図８に示すように、助手席用のエアバッグ装置Ｓ２に使用されるもので、このエアバッグ装置Ｓ２は、助手席の前方のインストルメントパネル（以下、インパネとする）４１の上面４１ａ側の内部に搭載されるトップマウントタイプとしている。このエアバッグ装置Ｓ２は、エアバッグ６０と、エアバッグ６０に膨張用ガスを供給するインフレーター４５と、エアバッグ６０及びインフレーター４５を収納保持するケース４７と、エアバッグ６０をケース４７に取り付けるためのリテーナ５１と、折り畳まれたエアバッグ６０を覆うエアバッグカバー５５と、を備えて構成されている。
【００７０】
エアバッグ６０をケース４７に取り付けるリテーナ５１は、四角環状の板金製として、四隅に下方へ延びるボルト５２を備えて構成されている。リテーナ５１は、各ボルト５２を、エアバッグ６０の取付孔６８（図１７，１８参照）に挿通させるとともに、ケース４７の後述する底壁部４８に挿通させて、各ボルト５２にナット５３を螺合させることにより、ケース４７に取り付けられることとなる。
【００７１】
インフレーター４５は、略円柱状として、リテーナ５１の各ボルト５２を利用して、ケース４７の底壁部４８にエアバッグ６０とともに取り付けられている。
【００７２】
エアバッグカバー５５は、インパネ４１と一体的に形成されて、ケース４７に折り畳まれて収納されたエアバッグ６０の膨張時、エアバッグ６０に押されて前後両側に開く扉部５６，５６を備えて構成されている。また、エアバッグカバー５５の扉部５６，５６の周囲には、ケース４７の略四角筒形状の周壁部４９と連結される略四角筒形状の側壁部５７が下方に延びている。
【００７３】
ケース４７は、板金製として、インフレーター４５とエアバッグ６０とをリテーナ５１のボルト５２を利用して取付固定する長方形板状の底壁部４８と、底壁部４８の外周縁から上方に延びる周壁部４９と、を備えた略直方体の箱形状としている。底壁部４８には、インフレーター４５を下方から挿入させる挿入孔４８ａと、リテーナ５１の各ボルト５２を挿通させる挿通孔４８ｂと、が形成されている。周壁部４９には、エアバッグカバー５５の側壁部５７を取り付けるための係止片４９ａが形成されている。
【００７４】
また、ケース４７には、車両のボディ側に取り付けられる図示しないブラケットが配設され、このブラケットを利用して、ケース４７とともにエアバッグ装置Ｓ２が、車両に取り付けられて搭載されている。
【００７５】
エアバッグ６０は、図８〜１０に示すように、膨張完了時に、乗員側で略鉛直方向に沿って配置される拘束側壁部６３と、拘束側壁部６３の外周縁から車両前方側に略四角錐状に狭まる車体側壁部６５と、を備えて構成されている。展開膨張完了時の車体側壁部６５は、略半周分の上部側のエリアとなる上側部６６と、略半周分の下部側のエリアとなる下側部７１と、を備えて構成される。そして、車体側壁部６５の下側部７１の前部側には、膨張用ガスＧ（図１０参照）をエアバッグ６０内に流入させるように、インフレーター４５を挿入させるための円形状に開口する流入用の開口（流入口）６７が、設けられている。そして、流入口６７の周縁は、取付部６９を構成して、複数（図例で４個）の取付孔６８が貫通されており、これらの取付孔６８には、リテーナ５１の各ボルト５２が挿通されて、エアバッグ６０が、取付部位としてのケース４７の底壁部４８に取付固定されることとなる。また、車体側壁部６５における左右の側面部位には、それぞれ、余剰の膨張用ガスを排気するベントホール７３が設けられている。
【００７６】
また、第２実施形態の場合、図９，１０に示すように、エアバッグ６０の内部には、流入口６７を覆うように配設されて、エアバッグ６０内に流入する膨張用ガスＧの流れを変え、前側流出口８８ａと後側流出口８８ｂとから前後両側へ膨張用ガスＧを流出させる筒状の整流布８８が、配設されている。この整流布８８は、相互に略左右対称形となる二枚の布片８９，９０から形成されるもので（図１１，１７参照）、布片８９，９０の略円形状の部位（周縁部）８９ａ，９０ａを、流入口６７の周縁に結合させ、周縁部８９ａ，９０ａから外方へ延びる扇形状の延設部８９ｂ，９０ｂの縁部８９ｃ，９０ｃ相互を、結合させて、筒状に形成されている。
【００７７】
そして、このエアバッグ６０では、袋状の周壁１１の構成部材が、図９〜１１に示すように、袋状に膨らむ本体布６２と、本体布６２の内周面６２ａ側に部分的に重なって配置されるとともに本体布６２に結合される三枚の補助布８６と、から構成されている。この本体布６２では、流入口６７の周縁における取付孔６８の配置エリアである取付部６９に、エアバッグ６０の膨張時に引張力Ｔが作用されるため、取付部６９の部位が、補強部位ＲＰとされる。そのため、取付部６９の部位には、整流布８８を形成する布片８９，９０の周縁部８９ａ，９０ａとともに、円板状の補強布８７が配設されて、補強部位ＲＰとしての取付部６９の部位が補強されている。補助布８６を構成する整流布８８の布片８９，９０や補強布８７は、エアバッグ６０の周壁６１を構成する本体布６２の取付部６９の部位に対し、コーティング層８２相互を接着させた接着部位９８，１０２（図１８参照）を利用して、結合されている。
【００７８】
この結合構造を簡単に説明すると、三枚の補助布（補強布８７、布片８９，９０）８６の内、本体布６２に接する最下層の布片８９には、図１１，１２に示すように、取付孔６８の領域も含めた各取付孔６８の周縁に、円形に開口した貫通孔９７が形成されている。さらに、三枚の補助布８６の内の中間の布片９０には、図１１，１２に示すように、取付孔６８の領域も含めた各取付孔６８の周縁に、円形に開口した貫通孔９７が形成されるとともに、隣り合う貫通孔９７間における流入口６７を中心とした放射方向の部位に、長円形状に開口した貫通孔１０１が形成されている。
【００７９】
なお、図１１，１２に示す本体布６２や補助布（補強布８７、布片８９，９０）８６は、エアバッグ６０を製造した状態での分解斜視図であり、バッグ用の布帛３９から裁断した直後の状態では、貫通孔９７，１０１が形成されているだけであり、流入口６７や取付孔１８は設けられていない。
【００８０】
そして、接着剤ＣＡとして利用可能なコーティング層８２が、図１３〜１７に示すように、本体布６２の内周面６２ａ、布片８９，９０の周縁部８９ａ，９０ａの上面８９ａｕ，９０ａｕ、補強布８７の下面８７ａに配設されており、相互のコーティング層８２同士のヒートシールにより、貫通孔９７を経て、本体布６２と補強布８７とが接着され、貫通孔１０１を経て、補強布８７と布片８９とが接着されている。この布片９０は、他の本体布６２、布片８９、補強布８７と接着されていないが、貫通孔９７，１０１での接着部位９８，１００（図１８参照）を利用して、補助布８６の積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨの本体布６２に対するずれを、規制されている。
【００８１】
また、本体布６２は、図１０，１１に示すように、第１基布７５と第２基布７６とを縫合して製造されている。第１基布７５は、図１１に示すように、略正六角形状の２つの布材（上側部７５ａと下側部７５ｂ）を連結させた形状として、中央付近の左右両縁を凹ませた瓢箪形に形成されている。第２基布７６は、略正六角形状に近似した形状に形成されている。これらの第１基布７５と第２基布７６とは、平面的な縫合作業によって立体的なエアバッグ６０の周壁６１を縫製できるように、設定されている。なお、第２基布７６は、エアバッグ６０の拘束側壁部６３の略全域を構成し、第１基布７５は、エアバッグ６０の車体側壁部６５の略全域を構成することとなり、第１基布７５の上側部７５ａは、車体側壁部６５の上側部６６の略全域を構成し、第１基布７５の下側部７５ｂは、車体側壁部６５の下側部７１の略全域を構成することとなる。
【００８２】
なお、これらの第１基布７５や第２基布７６、補強布８７、整流布８８の布片８９，９０は、第１実施形態と同様に、一枚のバッグ用の布帛３９から所定形状に切り取るように、裁断して、形成されている。この布帛３９は、既述したように、ポリアミド繊維からなるポリアミド糸を平織りで織って形成されている。
【００８３】
また、エアバッグ６０の周壁６１を構成する本体布６２には、図９〜１１に示すように、流入口６７の近傍における整流布８８の後側流出口８８ｂから前側流出口８８ａにわたるエリアに、高温の膨張用ガスＧに曝される本体布６２の部位の耐熱性を向上させて、膨張用ガスＧによる穴開きを防止する役目を果たすように、本体布６２のガス漏れ防止用の保護膜ＣＰとしてのコーティング層８２が、配設されている。第２実施形態の場合、この延設エリア８４のコーティング層８２の保護膜ＣＰは、高温の膨張用ガスＧに曝されて、膨張用ガスＧに含まれる粘着性のあるミストが付着しても、その本体布６２の部位に、ガス漏れを生じさせるような穴が発生しないように、耐熱性を向上させるために、配設されている。
【００８４】
勿論、流入口６７近傍における補強布８７の配置エリアの本体布６２には、既述したように、補強布８７や布片８９，９０を、ヒートシールによる接着部位９８，１０２により結合させるように、接着剤ＣＡとして機能可能な結合エリア８３としてのコーティング層８２も形成されている。なお、結合エリア８３と延設エリア８４とにわたって設けられるコーティング層８２は、本体布６２の内周面６２ａの全域でなく、前側流出口８８ａ近傍から後側流出口８８ｂ近傍までの部分的に縦長の略長方形状の小さなエリアだけに設けられている。
【００８５】
ちなみに、延設エリア８４に関して具体的に説明すれば、このエアバッグ６０の整流布８８では、図３０に示すように、エアバッグ６０の膨張完了時における後側流出口８８ｂと前側流出口８８ａとが、後側流出口８８ｂの開口面積より前側流出口８８ａの開口面積を大きくした略円形の開口形状として、前後方向に延びる筒形状としている。そして、整流布８８は、本体布６２における車体側壁部６５の流入口６７の周縁とともに、リテーナ５１により、共締めされてケース４７の底壁部４８に取り付けられる構成としている（図８参照）。さらに、この整流布８８は、リテーナ５１に押さえられた状態で、エアバッグ６０を単独で膨張させた際の前後方向の断面において、図３０に示すように、前後方向に沿い、かつ、流入口６７の開口面ＯＰに沿った直線を基準線ＧＬとし、この基準線ＧＬからの上方の高さ位置において、後側流出口８８ｂの上縁８８ｂｕ側の高さ寸法Ｈｂより前側流出口８８ａの上縁８８ａｕ側までの高さ寸法Ｈｆを高くしている。さらに、後側流出口８８ｂの上縁８８ｂｕが、リテーナ５１に押さえられた整流布８８の後縁８８ｃより、後方に配置されている。
【００８６】
そして、このエアバッグ６０では、前側流出口８８ａと後側流出口８８ｂとの各開口面から、それらの開口面と略直交方向に直線的に流出する膨張用ガスＧに対応させて、延設エリア８４を設定すればよい。すなわち、膨張用ガスＧは、前側流出口８８ａと後側流出口８８ｂとの前後両側から前後方向に沿って流出することから、整流布８８がエアバッグ６０内でリテーナ５１に押さえられた状態とし、かつ、エアバッグ６０が単独で膨張させた際の前後方向の断面において、前側流出口８８ａと後側流出口８８ｂとの前後両側から前後方向に沿って流出する膨張用ガスＧから、延設エリア８４を、設定すればよい。
【００８７】
そのため、延設エリア８４における前側流出口８８ａの近傍の部位（前側部）８４ｆを考慮すると、まず、前側流出口８８ａの前方には、膨張完了時の略四角筒形状の車体側壁部６５の前端の頂部６５ａから上方に延びる上側部６６が対向するように、配設されている。そのため、延設エリア８４の前側部８４ｆでは、本体布６２の流入口６７の周縁である取付部６９の前縁６９ａ側における整流布８８の前縁８８ｆから延ばして、車体側壁部６５の下側部７１の前端７１ａを経て上側部６６の下端６６ａから上昇するように、配設する必要がある。そしてさらに、上側部６６の延設エリア８４の上端境界点８４ｆｐは、前側流出口８８ａの上縁８８ａｕ付近から前側流出口８８ａの開口面と略直交方向に流出する膨張用ガスＧに対応させればよい。そのため、整流布８８におけるリテーナ５１の前縁５１ａで押さえられた前側規制点８８ｆｒと整流布８８の前側流出口８８ａの上縁８８ａｕとを結ぶ前側縦直線ＦＬが、前側流出口８８ａの開口面に対応し、その前側縦直線ＦＬと直交して、整流布８８の前側流出口８８ａの上縁８８ａｕから前方に延びる前側直交線ＦＸの上側部６６との交点を上端境界点８４ｆｐとして、図１０に示す第２実施形態のエアバッグ６０のように、この上端境界点８４ｆｐより上方側に、延設エリア８４の上端８４ｆｕを設定すればよい。なお、エアバッグ６０の軽量化の観点からは、この前側部８４ｆの上端８４ｆｕは、極力、上端境界点８４ｆｐに接近させることが望ましい。ちなみに、第２実施形態の場合、上端境界点８４ｆｐから上端８４ｆｕまでの長さ寸法Ｍｕは、約１３０ｍｍとして、余裕を大きく持たせている（図１０参照）。
【００８８】
また、延設エリア８４における後側流出口８８ｂの近傍の部位（後側部）８４ｂを考慮すれば、図３０に示すように、まず、後側流出口８８ｂの開口が斜め後下向きに開口している。そのため、延設エリア８４の後側部８４ｂとしては、本体布６２の流入口６７の周縁である取付部６９の後縁６９ｂ側における整流布８８の後縁８８ｃから車体側壁部６５の下側部７１上を後方に向かうように、配設する必要がある。そしてさらに、下側部７１の延設エリア８４の後端境界点８４ｂｐは、後側流出口８８ｂの上縁８８ｂｕ付近から後側流出口８８ｂの開口面と略直交方向に流出する膨張用ガスＧに対応させればよい。そのため、整流布８８におけるリテーナ５１の後縁５１ｂで押えられた後側規制点８８ｃｒと整流布８８の後側流出口８８ｂの上縁８８ｂｕとを結ぶ後側縦直線ＢＬが、後側流出口８８ｂの開口面に対応し、その後側縦直線ＢＬと直交して、整流布８８の後側流出口８８ｂの上縁８８ｂｕから後方に延びる後側直交線ＢＸの下側部７１との交点を後端境界点８４ｂｐとして、図１０に示す第２実施形態のエアバッグ６０のように、後端境界点８４ｂｐより後方側に、延設エリア８４の後端８４ｂｂを設定すればよい。勿論、エアバッグ６０の軽量化の観点からは、この後側部８４ｂの後端８４ｂｂは、極力、後端境界点８４ｂｐに接近させることが望ましい。ちなみに、実施形態の場合、後端境界点８４ｂｐから後端８４ｂｂまでの長さ寸法Ｍｂは、約４０ｍｍとして、余裕を持たせている。
【００８９】
そして、このように延設エリア８４を設定すれば、整流布８８の前側流出口８８ａから直線的に前方側に流出する大部分の膨張用ガスＧと、整流布８８の後側流出口８８ｂから直線的に後方側に流出する大部分の膨張用ガスＧと、を、それぞれ、直接、延設エリア８４に当てることができる。そのため、このようなエアバッグ６０では、的確に、延設エリア８４の本体布６２、あるいは、延設エリア８４から外れた本体布６２、においての膨張用ガスＧによる穴開きを防止することができる。
【００９０】
なお、延設エリア８４の前側部８４ｆの左右方向の幅寸法ＷＡＦ（図３１参照）は、前側部８４ｆが後側流出口８８ｂより開口面積を広くした前側流出口８８ａから流出する膨張用ガスＧに対応するエリアであり、リテーナ５１の左右方向の幅寸法ＷＲ（図３１参照）より、左右をそれぞれ約２０〜５０％程度、幅広にすればよく、また、後側部８４ｂの左右方向の幅寸法ＷＡＢ（図３０参照）は、後側部８４ｂが前側流出口８８ａより開口面積を狭くした後側流出口８８ｂから流出する膨張用ガスＧに対応するエリアであり、リテーナ５１の左右方向の幅寸法ＷＲより、左右をそれぞれ約１０〜２５％程度、幅広にすればよい。
【００９１】
また、これらの結合エリア８３や延設エリア８４のコーティング層８２は、第１実施形態のコーティング層３２と同一のものである。
【００９２】
このエアバッグ６０の製造について説明すれば、バッグ用の布帛３９から所定形状に裁断して、本体布６２の第１基布７５や第２基布７６、補助布８６の補強布８７，及び、整流布８８の布片８９，９０を準備する。ついで、図１３〜１６に示すように、本体布の６２の第１基布７５の結合エリア８３と延設エリア８４、補強布８７、及び、布片８９，９０における取付部６９のエリアに、コーティング層８２を形成して、バッグ用基布９１（本体布６２）、バッグ用基布９２（布片８９）、バッグ用基布９３（布片９０）、及び、バッグ用基布９４（補強布８７）を準備する。そして、これらの本体布６２、布片８９、布片９０、及び、補強布８７を接着させる。その際、ヒートプレスの支持台上に、上面（内周面）６２ａ側にコーティング層８２を配置させた本体布６２（バッグ用基布９１）を載せ、本体布６２の上に、上面８９ａｕ側にコーティング層８２を配置させた布片８９（バッグ用基布９２）を載せ、さらに、布片８９の上に、上面９０ａｕ側にコーティング層８２を配置させた布片９０（バッグ用基布９３）を載せ、さらにまた、布片９０の上に、下面８７ａ側にコーティング層８２を配置させた補強布８７（バッグ用基布９４）を載せる。そして、ヒートプレスの加熱板を押し下げて、貫通孔９７の部位と貫通孔１０１との部位を加圧しつつ加熱する。すると、貫通孔９７の部位（布片８９，９０の配設されていない非配設部位９６）を介在させて、本体布６２（バッグ用基布９１）と補強布８７（バッグ用基布９４）とのコーティング層８２，８２相互が接着されて、接着部位９８が形成されるとともに、貫通孔１０１の部位（布片９０の配設されていない非配設部位１００）を介在させて、補強布８７（バッグ用基布９４）と布片８９（バッグ用基布９２）とのコーティング層８２，８２相互も接着されて、接着部位１０２が形成される（図１７参照）。
【００９３】
そして、図１７，１８に示すように、補強部位（積層部位ＬＰ）ＲＰに、穴開け加工により、流入口６７と各取付孔６８とを形成する。その後、布片８９，９０の延設部８９ｂ，９０ｂの縁部８９ｃ，９０ｃ相互を縫合して、整流布８８を形成する。なお、この時、本体布６２の内周面６２ａにおけるベントホール７３の周縁にも、補強布７８を結合させておく（図１１，１７参照）。この補強布７８は、縫合でもよいし、あるいは、本体布６２にコーティング層８２を設けておき、ヒートシールにより、接着させて、本体布６２に結合させてもよい。
【００９４】
そして、第１基布７５を上側部７５ａと下側部７５ｂとの間で折り、流入口６７の近傍の左右両縁相互を縫合し、縫合していない部位を相互に離すように開き、その外周縁と第２基布７６との外周縁とを縫合すれば、エアバッグ６０を袋状に形成することができる。そして、各部位を縫合した縫い代が、エアバッグ６０の外表面側に露出しないように、流入口６７を利用して、裏返せば、エアバッグ６０の製造を完了させることができる。
【００９５】
そして、エアバッグ６０の車両への搭載を説明すると、まず、各取付孔６８からボルト５２を突出させるように、エアバッグ６０の内部にリテーナ５１を配設させ、その状態で、エアバッグ６０を折り畳み、さらに、折り崩れしないように、折り畳んだエアバッグ６０を図示しないラッピングシートでくるんでおく。
【００９６】
その後、リテーナ５１の各ボルト５２をケース４７の各底壁部４８から突出させるように、折り畳んだエアバッグ６０をケース４７内に収納させ、さらに、ケース４７の挿入孔４８ａ、エアバッグ６０の流入口６７を経て、インフレーター４５をエアバッグ６０内に挿入し、さらに、リテーナ５１の各ボルト５２にナット５３を締結すれば、ケース４７の底壁部４８に対して、エアバッグ６０とインフレーター４５とを取付固定することができる。
【００９７】
そして、ケース４７の周壁部４９の係止片４９ａを、インパネ４１と一体化されているエアバッグカバー５５の側壁部５７に係止させて、ケース４７とエアバッグカバー５５とを連結すれば、エアバッグ装置Ｓ２を組み立てることができ、その後、インパネ４１やケース４７の図示しないブラケット等を利用して、インパネ４１とケース４７とを車両のボディ側に取り付ければ、エアバッグ装置Ｓ２を車両に搭載することができる。
【００９８】
エアバッグ装置Ｓ２の車両への搭載後、インフレーター４５から膨張用ガスＧが吐出されれば、エアバッグ６０が、折りを解消しつつ展開膨張して、図示しないラッピングシートを破断するとともに、エアバッグカバー５５の扉部５６，５６を前後両側に開かせる（図８参照）。そして、エアバッグ６０は、扉部５６，５６の開いた開口５５ａを経て、ケース４７から上方へ突出し、さらに、インパネ４１の上面４１ａとウインドシールド４３との間で後方移動するように、展開膨張することとなる。
【００９９】
その際、第２実施形態のエアバッグ６０では、図９，１０に示すように、膨張用ガスＧを流入させる流入口６７の近傍における膨張用ガスＧに含まれるミストの当たる部位に、延設エリア８４が設けられている。すなわち、このエアバッグ６０では、ガス漏れ対策として設ける延設エリア８４のコーティング層８２を、膨張用ガスＧの流入口６７の近傍に設けており、高温のミストを含んだ膨張用ガスＧに接触してガス漏れを生じさせるような穴が、本体布６２に発生せず、好適に利用できる。この場合、延設エリア８４が、高温のミストと接触し、そのミストを付着させても、延設エリア８４の本体布６２は、延設エリア８４のコーティング層８２によって、高温の熱が伝達されず、穴の発生を防止できる。さらに、仮に、延設エリア８４に接触した後、ミストが、延設エリア８４に付着せずに、飛散したとしても、延設エリア８４との接触により熱を奪われ、その後に、コーティング層８２の設けられていない本体布６２の部位に、当たっても、その部位に穴を開けることが、防止されることとなる。
【０１００】
特に、第２実施形態のエアバッグ６０では、流入してくる膨張用ガスＧを前後両側に流すように整流する整流布８８から流出する前側流出口８８ａと後側流出口８８ｂとのそれぞれの近傍に、延設エリア８４を配設させている。そのため、この助手席用のエアバッグ６０では、エアバッグ６０内に流入口６７から膨張用ガスＧが流入する際、整流布８８の前側流出口８８ａと後側流出口８８ｂとから、整流されて膨張用ガスＧが流出する。そしてその際、高温の膨張用ガスＧが、延設エリア８４に接触し、その接触エリアにミストを付着させたり、ミストを降温させて通過させたりする。そのため、このエアバッグ６０では、延設エリア８４の本体布６２自体、あるいは、延設エリア８４から外れた本体布６２の第１基布７５や第２基布７６に、膨張用ガスＧによる穴開きが発生することを防止することができる。そして、膨張するエアバッグ６０は、整流布８８の前側流出口８８ａと後側流出口８８ｂとの前後両側に流れる膨張用ガスＧにより、上下に幅広く展開して、後方への部分的な突出を抑えて、部分的な押圧力を乗員に与えることなく、広く展開した拘束側壁部６３の拘束面で乗員Ｍを受け止めることができることとなる。
【０１０１】
特に、第２実施形態のエアバッグ６０では、既述したように、延設エリア８４の前側部８４ｆの上端８４ｆｕを、整流布８８の前側流出口８８ａからその開口面に直交して流出する膨張用ガスＧの上端位置付近の上端境界点８４ｆｐを含むように、換言すれば、上端境界点８４ｆｐを越えた上方に配置させ、また、延設エリア８４の後側部８４ｂの後端８４ｂｂを、整流布８８の後側流出口８８ｂからその開口面に直交して流出する膨張用ガスＧの後端位置付近の後端境界点８４ｂｐを含むように、換言すれば、後端境界点８４ｂｐを越えた後方に配置させている（図１０参照）。そのため、整流布８８の前側流出口８８ａから直線的に前方側に流出する大部分の膨張用ガスＧ（Ｇｆ）と、整流布８８の後側流出口８８ｂから直線的に後方側に流出する大部分の膨張用ガスＧ（Ｇｂ）と、を、それぞれ、直接、延設エリア８４の前側部８４ｆや後側部８４ｂに当てることができる。そのため、このようなエアバッグ６０では、的確に、延設エリア８４の本体布６２、あるいは、延設エリア８４から外れた本体布６２、においての膨張用ガスＧによる穴開きを防止することができる。
【０１０２】
なお、第２実施形態において、さらに、膨張用ガスＧに含まれる高温のミストによる本体布６２の穴開きを防止するミスト対策として、布片８９，９０に設けるコーティング層８２を、周縁部８９ａ，９０ａだけでなく、延設部８９ｂ，９０ｂのエリアまで、延設させるように設けて、整流布８８の内周面８８ｉの全域にコーティング層８２を設け（図１０の二点鎖線参照）、その内周面８８ｉにミストを付着させたり、あるいは、ミストを降温させて通過させたりしてもよい。
【０１０３】
勿論、この第２実施形態のエアバッグ６０でも、本体布６２に補助布８６としての補強布８７を結合させる際、図１７，１８に示すように、本体布６２の結合エリア８３と補強布８７の下面８７ａとに設けたコーティング層８２を接着剤ＣＡに利用し、ヒートシールによって、補強布８７を本体布６２に接着させており、縫製を利用しなくとも、補強布８７を本体布６２へ結合できて、補強布８７の本体布６２への結合作業が簡便となる。そして、コーティング層８２が、結合エリア８３と延設エリア８４とにわたって、同一のもので形成されており、補強布８７の結合が容易で、かつ、ガス漏れ対策を施したエアバッグ６０を、製造工数・コストを低減させて、簡便に製造することができる。
【０１０４】
また、コーティング層８２は、本体布６２の全面に塗布されるものでなく、補強布３７を結合させる結合エリア８３とガス漏れ防止対策が必要な延設エリア８４とに、部分的に設けられているだけであり、エアバッグ６０の軽量化が図れ、また、本体布６２や補助布８６（補強布８７や布片８９，９０）を構成する布帛３９とコーティング層８２とが、ポリアミド系として、同種材料から形成されており、エアバッグ１０を小片に分断して溶融等すれば、容易にポリアミドの再生材として利用でき、リサイクルに好適となる。
【０１０５】
したがって、第２実施形態のエアバッグ６０でも、第１実施形態と同様に、ガス漏れ対策を施されても、極力、製造工数・コストや重量を低減させて、簡便に製造することができ、さらに、リサイクルにも好適に利用することができる。
【０１０６】
また、このエアバッグ６０の製造時、布帛３９から裁断した後の本体布６２等にコーティング層８２を形成するようにしたが、バッグ用の布帛３９の裁断前に、布帛３９自体の本体布６２、補強布８７、及び、布片８９，９０のコーティング層８２を設ける部位に、予め、コーティング層８２を形成しておいて、本体布６２、補強布８７、及び、布片８９，９０を裁断してもよい。
【０１０７】
さらに、第２実施形態のエアバッグ６０では、図１８に示すように、補強部位ＲＰに位置する積層部位ＬＰの全てのバッグ用基布９１，９２，９３，９４が、非配設部位９６でのバッグ用基布９１，９４相互の接着部位９８と、非配設部位１００でのバッグ用基布９２，９４相互の接着部位１０２と、を利用して、積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれを規制可能に、相互に結合されている。
【０１０８】
すなわち、バッグ用基布９１（本体布６２）に対しては、バッグ用基布９１，９４の間のバッグ用基布９２，９３に設けた非配設部位９６の接着部位９８により、バッグ用基布９４（補強布８７）が接着されて、バッグ用基布９４のバッグ用基布９１に対する積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれが規制される（図１８参照）。また、バッグ用基布９４，９２（補強布８７と布片８９）相互は、バッグ用基布９４，９２の間のバッグ用基布９３に設けた非配設部位１００の接着部位１０２により、接着され、バッグ用基布９２が、バッグ用基布９４を介在させて、バッグ用基布９１に間接的に接着されている。さらに、バッグ用基布９２では、非配設部位９６の接着部位９８自体により、貫通孔９７の周縁が位置規制されており、バッグ用基布９１に対する間接接着とともに、バッグ用基布９１に対する積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれが規制されている。また、バッグ用基布９３では、非配設部位９６の接着部位９８により、貫通孔９７の周縁が位置規制され、さらに、非配設部位１００の接着部位１０２により、貫通孔１０１の周縁が位置規制されて、バッグ用基布９１に対する積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれが規制されている。
【０１０９】
そのため、本体布６２（バッグ用基布９１）に対して、全ての補助布８６（バッグ用基布９２，９３，９４）が、その積層方向ＬＤに直交する方向ＬＨに沿ってずれずに結合され、かつ、積層方向ＬＤに沿ってバラバラに分離せずに、取付手段としてのリテーナ５１のボルト５２を取付孔６８へ挿入する際に、補助布８６（補強布８７や整流布８８の布片８９，９０）を経て本体布６２の取付孔６８に挿入させ易く、エアバッグ６０の取扱性が良好となる。
【０１１０】
また、本体布６２と全ての補助布８６とが、積層方向ＬＤに直交する方向ＬＨに沿ってずれずに、結合されており、換言すれば、全ての補助布８６が、本体布６２に対して、直接的若しくは間接的に結合される構成としており、エアバッグ６０の膨張時に、引張力Ｔが本体布６２に作用しても、その引張力Ｔを、各補助布８６が分散させることができて、本体布６２の引張強度を向上させることができる。
【０１１１】
そして勿論、製造時における接着時には、非配設部位９６を経て二枚のバッグ用基布９１，９４のコーティング層８２，８２相互を当て、かつ、非配設部位１００を経て二枚のバッグ用基布９２，９４のコーティング層８２，８２相互を当て、それぞれ、ヒートシールさせることから、各バッグ用基布９１，９２，９３，９４（本体布６２、布片８９，９０，補強布８７）が、片面側だけに、コーティング層８２を設ける構成であっても、円滑に、対応する二枚のバッグ用基布９１，９４、及び、バッグ用基布９２，９４を相互に接着させることができて、縫製等を利用することなく、積層部位ＬＰの全てのバッグ用基布９１，９２，９３，９４を、接着部位９８，１０２を利用して、相互に結合させることができる。
【０１１２】
また、補強部位ＲＰとしての積層部位ＬＰに設ける流入口６７や取付孔６８は、流入口６７や取付孔６８を設けない状態で、積層させる全てのバッグ用基布９１，９２，９３，９４を、所定の接着部位９８，１０２を設けて結合させた後、レーザカッタ等により、孔開け加工することができ、その際、位置ずれさせることなく、全てのバッグ用基布９１，９２，９３，９４を結合させておくことができることから、所定位置に、円滑に流入口６７や取付孔６８を設けることもできる。
【０１１３】
したがって、第２実施形態のエアバッグ６０では、周壁６１の補強部位ＲＰを、三枚以上の四枚のバッグ用基布９１，９２，９３，９４を重ねる積層部位ＬＰとする構造としても、簡便に製造でき、かつ、良好な取扱性を確保することができる。
【０１１４】
さらに、第２実施形態のエアバッグ６０では、積層部位ＬＰが、エアバッグ６０内に膨張用ガスＧを供給する流入口６７と、流入口６７の周縁に放射状に配設される複数の取付孔６８と、を設けられる構成としている。また、この積層部位ＬＰは、環状のリテーナ５１を利用して、ケース４７の底壁部４８に取り付けられる構成としている。このリテーナ５１は、各取付孔６８に挿入される取付手段としてのボルト５２を有し、そして、エアバッグ６０の取付部位としてのケース４７の底壁部４８側に押さえるように、構成されている。そして、バッグ用基布９１，９４相互の接着部位９８が、積層部位ＬＰの積層方向ＬＤに沿った投影状態で、リテーナ５１のエリア内に、配設されるとともに、流入口６７を中心とした放射状に配置される複数箇所（実施形態では四箇所）に配置されている。そのため、このような構成では、エアバッグ６０におけるケース４７の底壁部４８への取付時に、硬い接着部位９８が、剛性を有したリテーナ５１に押えられて、流入口６７を囲む接着部位９８相互が一枚板状に結合される状態となり、補強布８７のみならず、補強布８７と本体布６２との間に挟まれた布片８９，９０も、本体布６２に対する結合強度を向上させることができて、一層、本体布６２の引張力Ｔに対向する引張強度を向上させることができる。
【０１１５】
なお、第２実施形態において、ヒートプレスの加熱板を補強布８７の外形形状と同一形状に形成する等して、接着部位９８，１０２の形成時、補強布８７の下面８７ａ全面と布片９０の周縁部９０ａの上面９０ａｕの全面のコーティング層８２，８２相互を接着して、接着部位１０４（図１８の二点鎖線参照）を形成し、間にバッグ用基布を介在させることなく、隣接するバッグ用基布９３，９４（布片９０と補強布８７）相互を、接着させてもよい。この場合は、流入口６７を囲む接着部位９８相互が、接着部位１０４やリテーナ５１とともに、一枚板状に結合され、一層、本体布６２の引張力Ｔに対向する引張強度を向上させることができる。
【０１１６】
また、第２実施形態の変形例として、図１９，２０に示すエアバッグ６０Ａのように、構成してもよい。このエアバッグ６０Ａでは、三枚の補助布（補強布８７、布片８９，９０）８６の内、中間の布片９０が、布片８９の取付孔６８の周縁に配置させた貫通孔９７を設けずに、取付孔６８と、貫通孔１０１と、を形成して構成する。貫通孔１０１は、エアバッグ６０の貫通孔１０１と同様に、長円形状に開口して、隣り合う取付孔６８間における流入口６７を中心とした放射方向の部位に、形成されている。さらに、布片９０に設けるコーティング層８２は、周縁部９０ａの下面９０ａｄに形成する。このようなエアバッグ６０Ａは、本体布６２の結合エリア８３に対して、補強布８７が直接接着されないものの、整流布８８の布片９０の周縁部９０ａが、コーティング層８２，８２相互のヒートシールを利用して、接着されることなる。
【０１１７】
そして、このエアバッグ６０Ａでも、バッグ用基布９１（本体布６２）に対しては、貫通孔９７からなる非配設部位９６の接着部位９８により、バッグ用基布９３（布片９０）が接着されて、バッグ用基布９３のバッグ用基布９１に対する積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれが規制される（図２０参照）。また、バッグ用基布９４，９２（補強布８７と布片８９）相互は、貫通孔１０１からなる非配設部位１００の接着部位１０２により、接着されている。そして、バッグ用基布９２では、接着部位９８により、貫通孔９７の周縁が位置規制されており、バッグ用基布９１に対する積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれが規制されている。また、バッグ用基布９４では、接着部位９８によりバッグ用基布９１に対する積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれが規制されたバッグ用基布９２（布片８９）に対して、接着されており、バッグ用基布９２を介在させて、間接的に、バッグ用基布９１に対する積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれが規制される。
【０１１８】
そのため、このエアバッグ６０Ａでも、本体布６２（バッグ用基布９１）に対して、全ての補助布８６（バッグ用基布９２，９３，９４）が、その積層方向ＬＤに直交する方向ＬＨに沿ってずれずに結合され、かつ、積層方向ＬＤに沿ってバラバラに分離しない。その結果、このエアバッグ６０Ａでも、取付手段としてのリテーナ５１のボルト５２を取付孔６８へ挿入する際に、補助布８６（補強布８７や整流布８８の布片８９，９０）を経て本体布６２の取付孔６８に挿入させ易く、取扱性が良好となる。
【０１１９】
なお、第１，２実施形態では、布帛３９として、ナイロン66を平織りしたものを例示したが、使用するポリアミド繊維（ポリアミド糸）としては、ナイロン66の他、例えば、ナイロン6、ナイロン46、ナイロン12等の脂肪族ポリアミドや、アラミド等の芳香族ポリアミド（アラミド）等が例示できる。これらのうちで、耐熱性と汎用性の見地からナイロン66が好ましい。その理由は、下記の如くである。
【０１２０】
ナイロン66（融点：２６５℃）は、他の汎用ナイロンであるナイロン6（同２２５℃）、ナイロン11（同１８７℃）、ナイロン12（同１７６℃）より融点が高い。ナイロン46（同２９０℃）は、融点は高いが特殊であり高コストである。芳香族ポリアミドは、機械的強度は高いが耐摩耗性に劣る。
【０１２１】
さらに、ポリアミド糸としては、ポリアミドの種類により異なるが、通常、２００〜７００ｄｔｅｘの合糸を使用する。例えば、フィラメント７２本合糸で４７０ｄｔｅｘとなるようなナイロン66製の合糸を使用する。そして、布帛３９の織成の態様は、平織りの他、斜文織りや朱子織りでもよい。
【０１２２】
また、布帛３９のカバーファクター（Ｋ）（下記式参照）は、１２００〜２４００の範囲内とすることが望ましい。
【０１２３】
Ｋ＝ＮＷ × ＤＷ０．５ ＋ ＮＦ × ＤＦ０．５
但し、ＮＷ：経糸密度（本／ｉｎ）、ＤＷ：経糸繊度（デニール）
ＮＦ：緯糸密度（本／ｉｎ）、ＤＦ：緯糸繊度（デニール）
カバーファクター（Ｋ）が、低い又は高いということは、経・緯糸密度及び／又は経・緯繊度が相対的に低いこと又は高いことを意味する。
【０１２４】
糸密度及び／又は繊度が低いと、布帛３９が所定の機械的強度を得難く、さらに、糸ずれが発生して織り目形態が崩れるおそれが生ずる。
【０１２５】
糸密度及び／又は繊度が高いと、布帛３９の剛性が所定値内に収まり難く、さらに、布帛３９が厚くなって、エアバッグ１０，６０の周壁１１，６１の折り畳み性・収納性に問題が生じ易くなる。
【０１２６】
そして、布帛３９の一方の表面側、すなわち片面に形成されるコーティング層３２，８２は、第１，２実施形態の場合、ガス非透過性を具備できるようなコーティング層３２，８３とし、さらに、布帛３９とともにリサイクルできるようなポリアミド系エラストマー製のコーティング層３２，８２として、形成する必要がある。実施形態の場合、エアバッグ１０，６０の周壁１１，６１の柔軟性確保の見地から、コーティング層３２，８２の塗膜が可及的に薄層で、布帛３９の表面における織目（間隙）の凹部にポリアミド系エラストマーが浸入したマクロ構造を有して構成されている。このポリアミド系エラストマーは下記特性を有するものを好適に使用できる。
【０１２７】
１）融点：１３５〜２００℃、望ましくは１４５〜１８５℃、さらに望ましくは１５５〜１８０℃とする。
【０１２８】
そして、布帛３９のポリアミド糸とコーティング層のＰＡエラストマーとの融点差が１２０℃以内、望ましくは９０℃以内、さらに望ましくは８０℃以内とする。
【０１２９】
ポリアミド系エラストマーの融点が高いと、エラストマーの相対的な結晶率の上昇に伴う剛性増大により、エアバッグ１０，６０の周壁１１，６１に柔軟性を確保し難くなる。すなわち、バッグの折り畳みが困難となるとともにバッグ展開時の要求展開性能（エアバッグ１０，６０内へのガス流入に伴う、スムーズな展開性）を確保し難くなる。逆にポリアミド系エラストマーの融点が低すぎると、エアバッグ１０，６０の作動時の延設エリア３４，８４での所定の気密度（低通気量）を確保し難くなり、さらには、布帛３９を構成するポリアミド糸との融点差が大きくなり易く、再生材料の品質を確保し難くなる。
【０１３０】
２）破断伸度（ASTM D638）：２００％以上とする。破断伸度が低すぎると、エアバッグ１０，６０の周壁１１，６１に柔軟性を確保し難くなるとともに、バッグ展開時の応力で、エラストマー塗膜に亀裂が発生して、所定気密性を確保し難くなるおそれがある。
【０１３１】
３）曲げ弾性率（ASTM D570）：２００ＭＰａ以下とする。曲げ弾性率が高すぎると、周壁１１，６１に柔軟性を確保し難くなる。曲げ弾性率は低い方が望ましいが、通常、下限は５０ＭＰａとする。
【０１３２】
４）平衡吸水率（ASTM D790；２０℃×６５％Ｒ）：３％以下、望ましくは２％以下とする。平衡吸水率が高すぎると、周壁１１，６１のポリマー吸収による塗膜剥がれが発生するおそれがある。
【０１３３】
ちなみに、使用するポリアミド系エラストマーは、ポリアミド糸としてのナイロン66繊維の平衡吸水率（３．３〜４．５％）と同じか若干低めの場合に、塗膜密着性の観点から有利である。
【０１３４】
５）環境負荷物質を含まない。例えば、残留ホルマリンを含有しない。リサイクルの見地から環境負荷物質を含まないものが望ましい。
【０１３５】
そして、ポリアミド系エラストマーの種類は、上記特性の１）さらに望ましくは２）〜５）を満たすものなら特に限定されず、下記各種タイプのものを使用可能である。これらのうちで、ブロック共重合タイプが、融点（耐熱性）とともに柔軟性（破断伸度、曲弾性率）を得やすくて、好ましい。
【０１３６】
１）ブロック共重合タイプ：ポリアミド（ＰＡ）ブロックをハードセグメントとし、ポリエーテル（ＰＥ）ブロックをソフトセグメントとする下記構造式で示されるＰＥＢＡ（ポリエーテルブロックポリアミド）を好適に使用できる。
【０１３７】
【化１】
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ポリエーテルとしては、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリプロピレングリコール等を挙げることができる。また、ソフトセグメントは、脂肪族ポリエステルジオール等のポリエステルブロックとしてもよい。
【０１３８】
２）結晶性低下タイプ：ナイロン分子鎖に官能基（例えば、アルコキシアルキル基）をグラフト重合し、分子同士の距離を離間させて分子間引力を低減させ、結晶性を低下させたものである。
【０１３９】
３）ポリマーアロイタイプ：ＰＡ樹脂中にＥＰＤＭ等のゴム微粒子を分散させて海島構造としたものである。
【０１４０】
４）可塑剤タイプ：ＰＡに可塑剤を添加し軟質化させたものである。可塑剤としては、ブチルベンゼンスルホン酸アミド、Ｎ−アルキルトルエンスルホン酸アミド、ヘキシレングリコール、ｐ−オキシ安息香酸エステルー２等を挙げることができる。
【０１４１】
上記ポリアミド系エラストマー（ＰＡエラストマー）は、分散液（エマルション）又は溶液として、布帛３９に塗布をする。
【０１４２】
エマルションに分散させるＰＡエラストマーの粒径は、通常、０．０５〜５μｍ、望ましくは０．２〜５μｍ、さらに望ましくは０．２〜１μｍとする。
【０１４３】
そして、エマルション化の態様としては、下記のものを挙げることができる。
【０１４４】
１）溶媒置換法：ポリマーを溶媒に溶解後、乳化剤と水を添加し転相（溶媒は回収）
２）加圧法：ポリマー、乳化剤、水を容器中にて高温・高圧下で攪拌し乳化
３）機械乳化法：２軸エクストルーダー（押出機）を用い、機械的せん断力で乳化
溶液とする場合は、例えば、シクロヘキサノン、クレゾール等を使用する。
【０１４５】
上記ポリアミドのエマルション又は溶液を用いて行う布帛３９への塗布方法としては、転写等の印刷、ディッピング（浸漬）、ナイフコート（ダイコート）、コンマコート、リバースコート等任意である。但し、合糸に対して表層含浸させ、かつ、布帛３９の織目の片面凹部へＰＡを浸入させて、布帛の片面に薄層のエラストマー塗膜を形成し易いものが、周壁１１，６１の柔軟性を確保し易い。
【０１４６】
そして、このとき塗布量（乾量基準）は、エアバッグに要求される通気量、柔軟性（折り畳み性）、及び、接着性のバランスから、１０〜１００ｇｍ−２、望ましくは１０〜２５ｇｍ−２、さらに望ましくは１０〜２０ｇｍ−２、の範囲から適宜選定すればよい。
【０１４７】
そして、塗布後、通常、ＰＡ塗膜を布帛に対して密着（融着）させるために加熱処理する。このときの加熱処理条件は、ＰＡ塗膜が、合糸に対して表層含浸状態で、且つ、布帛３９の織目の片面凹部に連続する縊れ部（隘路：最少隙間部）を通過していないものとすることが望ましい。周壁１１，６１の柔軟性を維持（確保）するためである。合糸の内部までＰＡが含浸状態となったり、織目の縊れ部を通過して裏面にも塗膜が形成されたりすると、周壁１１，６１の剛性が高くなり柔軟性を確保し難くなる。
【０１４８】
加熱処理の条件は、塗膜形成ポリアミドの融点より５〜３０℃（望ましくは１０〜２０℃）高く、且つ、布帛形成ポリアミドの融点より３０℃以上（望ましくは５０℃以上）低い温度で、０．５〜１０ｍｉｎ（望ましくは０．５〜５ｍｉｎ）とする。処理温度とＰＡエラストマーとの融点差が小さいと、融着が困難で十分な密着性を確保し難い。逆に、ＰＡエラストマーとの融点差が大きすぎると、ＰＡエラストマーの溶融流動性が増大して、完全に布帛３９の織目に浸透しやすく、周壁１１，６１の柔軟性を確保し難くなるとともに、布帛３９に対する熱劣化を促進させる虞れが出てくる。すなわち、布帛形成ポリアミドの融点より３０℃以上（望ましくは５０℃以上）低い温度とすることが困難となってくる。
【０１４９】
そして、こうして製造した本体布１２，６２の延設エリア３４，８４は、通気量（高圧通気度測定器２０ＫＰａ）１．５Ｌｃｍ−２ｍｉｎ−１以下、望ましくは０．５Ｌｃｍ−２ｍｉｎ−１以下、さらに望ましくは０．２Ｌｃｍ−２ｍｉｎ−１以下であるとともに、フラジール通気度（JIS L 1096-A法）０．０１ｍＬｃｍ−２ｓ−１以下、望ましくは０．００３ｍＬｃｍ−２ｓ−１以下のものが得られる。
【０１５０】
ちなみに、実施形態に使用したＰＡエラストマーは、ＰＥＢＡで、下記特性を有する上市品を使用した。
【０１５１】
１）融点（ASTM D3418）：１６０℃、
２）破断伸度（ASTM D638）：４５０％
３）曲げ弾性率（ASTM D790 （ISO 178））：８４ＭＰａ
４）平衡吸水率（ASTM D570；２０℃×６５％Ｒ）：１．２％
なお、コーティング層３２，８２相互の接着力は、せん断接着強さ試験法（JIS K 6850）で２００〜６００Ｎの範囲内、望ましくは、２００〜３００Ｎがよい。低すぎれば、補強部位ＲＰの引張強度が十分確保できず、高すぎても、コーティング剤ＣＭの塗布量が増えて、重量増加を招くだけで、好ましくないからである。そして、本体布１２，６２の結合エリア３３，８３の塗布量では、所定の接着力を確保できない場合に、接着させる補助布３６，８６側の接着部位に、別途、コーティング剤ＣＭを塗布すればよい。
【０１５２】
また、第２実施形態では、三枚の補助布８６を本体布６２に結合させる場合を示したが、図２２，２３に示すように、布帛３９の片面側にコーティング層３２を設けた補助布３６を二枚として、本体布１２に接着させるように構成してもよい。
【０１５３】
図２２に示すエアバッグ１０Ｂは、第１実施形態のエアバッグ１０の変形例のエアバッグ１０Ａのさらに変形例であり、本体布１２と補強布３７との間に、二枚目の補強布３８を介在させたものである。そして、補強布３８は、補強布３７の下面（接着面）３７ａ側に設けたコーティング層３２とヒートシール可能に、上面３８ａ側に、コーティング層３２が形成されている。また、補強布３８は、本体布１２や補強布３７と同じ布帛３９から形成され、取付孔１８の領域も含めた各取付孔１８の周縁に、円形に開口した貫通孔１１７が形成されている。
【０１５４】
そして、このエアバッグ１０Ｂでも、取付孔１８の形成前に、結合エリア３３のコーティング層３２を設けた本体布１２の上面（内周面）１２ａの上に、順次、貫通孔１１７を設けて上面３８ａ側にコーティング層３２を設けた補強布３８と、下面（接着面）３７ａ側にコーティング層３２を設けた補強布３７と、を設けて、ヒートシールして、本体布１２に対して、直接的若しくは間接的に、接着させ、その後、図示しない連結部２０，２１，２３を設けるとともに、本体布１２を二つ折りして外周縁の縫製を行えば、エアバッグ１０Ｂを製造することができる。
【０１５５】
そして、このエアバッグ１０Ｂでは、隣接する二枚の補強布３７（バッグ用基布１１３）と補強布３８（バッグ用基布１１２）とが、相互に直接接触して接着された接着部位１１９により、接着されている。また、本体布１２（バッグ用基布１１１）とバッグ用基布１１３（補強布３７）と間に配置される一枚のバッグ用基布１１２（補強布３８）が、貫通孔１１７の部位から構成される非配設部位１１６を備えており、その非配設部位１１６を設けたバッグ用基布１１２に対して隣接する二枚のバッグ用基布１１１，１１３相互が、非配設部位１１６の接着部位１１８により、接着されている。すなわち、バッグ用基布１１３が、非配設部位１１６の接着部位１１８により、バッグ用基布１１１に対して、接着され、バッグ用基布１１２が、バッグ用基布１１１に対して接着されるバッグ用基布１１３を介在させて、バッグ用基布１１１に対して間接的に接着されている。さらに、バッグ用基布１１２は、接着部位１１８により、貫通孔１１７の周縁が位置規制されている。
【０１５６】
そのため、このエアバッグ１０Ｂでも、本体布１２（バッグ用基布１１１）に対して、直接的若しくは間接的な接着や、非配設部位１１６に設ける接着部位１１８による位置規制により、全ての補助布３６（バッグ用基布１１２，１１３）が、その積層方向ＬＤに直交する方向ＬＨに沿ってずれずに結合され、かつ、積層方向ＬＤに沿ってバラバラに分離せずに、エアバッグ１０Ｂの取付手段としてのリテーナ８ｃのボルト８ｄを取付孔１８へ挿入する際に、補助布３６（補強布３７，３８）を経て本体布１２の取付孔１８に挿入させ易く、取扱性が良好となる。
【０１５７】
なお、図２３に示すエアバッグ１０Ｃのように、補強布３８に設けるコーティング層３２は、下面３８ｂ側に設けてもよい。このエアバッグ１０Ｃでは、本体布１２（バッグ用基布１１１）に対して、接着部位１１８，１１９によって、補強布３７，３８（バッグ用基布１１２，１１３）が直接的に接着されて、全ての補助布３６（バッグ用基布１１２，１１３）が、その積層方向ＬＤに直交する方向ＬＨに沿ってずれずに結合され、かつ、積層方向ＬＤに沿ってバラバラに分離しない。そのため、このエアバッグ１０Ｃでも、上記と同様に、エアバッグ１０Ｃの取付手段としてのリテーナ８ｃのボルト８ｄを取付孔１８へ挿入する際に、補助布３６（補強布３７，３８）を経て本体布１２の取付孔１８に挿入させ易く、取扱性が良好となる。
【０１５８】
また、図２２，２３のエアバッグ１０Ｂ，１０Ｃでは、バッグ用基布１１２を間したバッグ用基布１１１，１１３相互を接着させるための接着部位１１８を設ける非配設部位１１６が、非配設部位１１６を備えたバッグ用基布１１２に貫通された貫通孔（内方スペースともいえる）１１７として、構成されている。しかし、図２４，２５に示すエアバッグ１０Ｄ，１０Ｅのように、非配設部位１２１を、非配設部位１２１を備えたバッグ用基布１１２自体の外方スペース１２２として、構成してもよい。
【０１５９】
図２４に示すエアバッグ１０Ｄでは、図２２に示すエアバッグ１０Ｂの補強布３８（バッグ用基布１１２）の外形を若干小さくして、さらに、バッグ用基布１１２に貫通孔１１７を設けずに構成している点が、エアバッグ１０Ｂと相違しているだけであり、他の構成は、エアバッグ１０Ｂと同様である。
【０１６０】
そして、このエアバッグ１０Ｄでは、隣接する二枚の補強布３７（バッグ用基布１１３）と補強布３８（バッグ用基布１１２）とが、相互に直接接触して接着された接着部位１１９により、接着されている。また、本体布１２（バッグ用基布１１１）とバッグ用基布１１３（補強布３７）との間に配置される一枚のバッグ用基布１１２（補強布３８）が、外方スペース１２２の部位から構成される非配設部位１２１を備えており、その非配設部位１２１を設けたバッグ用基布１１２に対して隣接する二枚のバッグ用基布１１１，１１３相互が、非配設部位１２１の接着部位１２３により、接着されている。すなわち、バッグ用基布１１３が、非配設部位１２１の接着部位１２３により、バッグ用基布１１１に対して、接着され、バッグ用基布１１２が、バッグ用基布１１１に対して接着されるバッグ用基布１１３を介在させて、バッグ用基布１１１に対して間接的に接着されている。さらに、バッグ用基布１１２は、接着部位１２３により、バッグ用基布１１２の外周縁３８ｃが位置規制されている。
【０１６１】
そのため、このエアバッグ１０Ｄでも、本体布１２（バッグ用基布１１１）に対して、直接的若しくは間接的な接着や、非配設部位１２１に設ける接着部位１２３による位置規制により、全ての補助布３６（バッグ用基布１１２，１１３）が、その積層方向ＬＤに直交する方向ＬＨに沿ってずれずに結合され、かつ、積層方向ＬＤに沿ってバラバラに分離せずに、エアバッグ１０Ｃの取付手段としてのリテーナ８ｃのボルト８ｄを取付孔１８へ挿入する際に、補助布３６（補強布３７，３８）を経て本体布１２の取付孔１８に挿入させ易く、取扱性が良好となる。
【０１６２】
図２５に示すエアバッグ１０Ｅは、エアバッグ１０Ｄの補強布３８に設けるコーティング層３２を、下面３８ｂ側に設けたものである。このエアバッグ１０Ｅでも、本体布１２（バッグ用基布１１１）に対して、接着部位１１９，１２３によって、補強布３７，３８（バッグ用基布１１２，１１３）が直接的に接着されて、全ての補助布３６（バッグ用基布１１２，１１３）が、その積層方向ＬＤに直交する方向ＬＨに沿ってずれずに結合され、かつ、積層方向ＬＤに沿ってバラバラに分離しない。そのため、このエアバッグ１０Ｅでも、上記と同様に、エアバッグ１０Ｅの取付手段としてのリテーナ８ｃのボルト８ｄを取付孔１８へ挿入する際に、補助布３６（補強布３７，３８）を経て本体布１２の取付孔１８に挿入させ易く、取扱性が良好となる。
【０１６３】
勿論、本体布に対して、二枚以上、例えば、三枚以上の補助布を積層する際、外方スペースを利用して、本体布に補助布を接着させてもよい。そして、例えば、バッグ用基布９１，９２，９３，９４を四枚重ねで積層部位ＬＰを形成する場合、図２６，２７に示すエアバッグ６０Ｂ，６０Ｃのように、結合エリア８３となる部位を備えたバッグ用基布９１（本体布６２）と最上層のバッグ用基布９４（補強布８７）は、相互に対向するようにコーティング層３２を向けることとなるが、間の二枚のバッグ用基布９２，９３（布片８９，９０）は、図２６に示すエアバッグ６０Ｂのように、相互にコーティング層３２を対向させたり、あるいは、図２７に示すエアバッグ６０Ｃのように、コーティング層３２を離反させるように、配置させたり、あるいは、図１８のエアバッグ６０のように同方向に向けてたり、任意の方向に向けることが可能となる。
【０１６４】
そして、適宜、接着される二枚のバッグ用基布は、接着部位１０４を形成して、図２６に示すように、隣接する二枚のバッグ用基布９２，９３相互を直接接着させたり、あるいは、図２７に示すように、隣接するバッグ用基布９１，９２相互や隣接するバッグ用基布９３，９４相互を直接接着させてもよい。
【０１６５】
また、適宜、接着される二枚のバッグ用基布は、図２６，２７に示すように、接着部位９８や接着部位１２３を利用して、バッグ用基布９２，９３に設けた貫通孔（内方スペース）９７や外方スペース１２２からなる非配設部位９６，１２１を経て、非配設部位９６，１２１を設けたバッグ用基布９２，９３に対してそれぞれ隣接する二枚のバッグ用基布９１，９４を、相互に接着させる。あるいは、図２６に示すように、接着部位１０２を利用して、バッグ用基布９２，９３に設けた貫通孔（内方スペース）１０１からなる非配設部位１００を経て、非配設部位１００を設けたバッグ用基布９３に対して隣接するバッグ用基布９２，９４を、相互に接着させたり、非配設部位１００を設けたバッグ用基布９２に対して隣接するバッグ用基布９１，９３を、相互に接着させることができる。
【０１６６】
そして、これらの接着部位９８，１０２，１０４，１２３を利用して、積層部位ＬＰの全てのバッグ用基布９１，９２，９３，９４は、積層方向ＬＤと直交する方向ＬＨに沿うずれを規制し、かつ、相互に分離可能に結合させればよい。
【０１６７】
また、第１実施形態では、サイド用のエアバッグ装置Ｓ１に使用されるエアバッグ１０について説明し、第２実施形態では、助手席用のエアバッグ装置Ｓ２のエアバッグ６０について説明したが、他の運転席用のエアバッグ装置や膝保護用のエアバッグ装置等に使用される種々のエアバッグに、本発明を適用することができる。
【符号の説明】
【０１６８】
１…シート、
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ，１０Ｆ，６０，６０Ａ，６０Ｂ，６０Ｃ，６０Ｄ…エアバッグ、
１１，６１…周壁、
１２，６２…本体布、
１２ａ…内周面、
１８…取付孔、
２５…高圧維持室、
２６…腰部保護エリア、
２７…連通口、
２８…低圧室、
２９…上部保護エリア、
３２，８２…コーティング層、
３３，８３…結合エリア、
３４，８４…延設エリア、
３６，８６…補助布、
３７，３８，８７…補強布、
３９…布帛、
５１…リテーナ、
８４…延設エリア、
８４ｆ…（延設エリアの）前側部、
８４ｂ…（延設エリアの）後側部、
８８…整流布、
８８ａ…前側流出口、
８８ｂ…後側流出口、
８９，９０…（補助布）布片、
９１，９２，９３，９４，１１１，１１２，１１３…バッグ用基布、
９６，１００，１１６，１２１…非配設部位、
９８，１０２，１０４，１１８，１１９，１２３…接着部位、
ＣＡ…接着剤、
ＣＰ…保護膜、
ＲＰ…補強部位、
ＬＰ…積層部位、
ＬＤ…積層方向
Ｍ…乗員、
Ｗ…腰部、
Ｂ…上半身、
Ｇ（Ｇｆ，Ｇｂ）…膨張用ガス、
Ｓ１，Ｓ２…エアバッグ装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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