(57)【要約】【課題】着座者に効率的に熱を伝達することができ、且つ、耐久性を確保することのできるシートヒータを、シートの座り心地を損ねることなく構成できるようにする。【解決手段】表皮材３７と表皮材３７の裏面側に積層されて固着されるカバーパッド３９とを備える積層構造４１と、表皮材３７とカバーパッド３９との間に配設されシートヒータに用いられる導電糸２３と、を備える車両用シートカバー用積層複合体３５であって、導電糸２３は、表皮材３７とカバーパッド３９との固着作用を利用して表皮材３７とカバーパッド３９との間に保持されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材と該表皮材の裏面側に積層されて固着されるカバーパッドとを備える積層構造と、前記表皮材と前記カバーパッドとの間に配設されシートヒータに用いられる導電糸と、を備える車両用シートカバー用積層複合体であって、
前記導電糸は、前記表皮材と前記カバーパッドとの固着作用を利用して前記表皮材と前記カバーパッドとの間に保持されていることを特徴とする車両用シートカバー用積層複合体。
【請求項２】
表皮材と該表皮材の裏面側に積層されて固着されたカバーパッドとを備える積層構造と、導電糸と、を備える車両用シートカバー用積層複合体の製造方法であって、
前記表皮材と前記カバーパッドとの間に前記導電糸が配備された状態で前記表皮材と前記カバーパッドとを固着することにより、前記積層構造を形成すると同時に該積層構造に前記導電糸を保持させることを特徴とする車両用シートカバー用積層複合体の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の車両用シートカバー用積層複合体の製造方法であって、
前記導電糸は、位置決め手段によって前記表皮材又は前記カバーパッドのいずれかの固着面に対して位置決めされた状態として前記表皮材と前記カバーパッドとの間に配備され、
前記位置決め手段は、前記表皮材と前記カバーパッドとの固着に際して一時的に前記表皮材又は前記カバーパッドのいずれかの固着面に対して前記導電糸を位置決めし、該位置決め作用は、前記表皮材と前記カバーパッドとが固着された後には解除されていることを特徴とする車両用シートカバー用積層複合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートカバー用積層複合体、及び、車両用シートカバー用積層複合体の製造方法に関する。より具体的には、表皮材と該表皮材の裏面側に積層されて固着されるカバーパッドとを備える積層構造と、前記表皮材と前記カバーパッドとの間に配設されシートヒータに用いられる導電糸と、を備える車両用シートカバー用積層複合体と、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用シートの着座面を形作るシートパッドを被覆する車両用シートカバーとして、表皮材と、該表皮材の裏面側に積層されて固着されるカバーパッドとを備える積層構造を有するシートカバーがあった。かかるシートカバーによれば、カバーパッドにより、例えば、シート表面の感触が柔らかく保たれ、また、パッド表面の凹凸が吸収されるとともに、繰り返し着座することにより表皮材に皺が生じるのが防止されるなど、シートの座り心地や外観の良さなどを向上させることができる。
【０００３】
ところで、シートカバーを備えた車両用シートには、着座面を暖かくすることのできるシートヒータを備えたものがあった。例えば、下記特許文献１には、平坦な担持体に発熱体を保持させてなる電気加熱要素が開示されており、この電気加熱要素をシートカバーの内側に設置することでシートカバーを通じて着座者を暖めることが可能である。しかしながら、シートカバーが上記積層構造を有する場合には、カバーパッドが断熱材のように作用することで、着座者への熱の伝達効率が低下する問題があった。
【０００４】
また、下記特許文献２には、発熱体として導電糸を採用し、表皮材である織物の一部を導電糸で構成することで、着座面を構成する表皮材を発熱可能とする技術が開示されている。この技術によれば、表皮材の裏面側にカバーパッドが積層されているか否かに関わらず、着座面自体が発熱するため、着座者に直接的に熱を伝達することができる。したがって、着座者への熱の伝達効率は優れる。この技術によれば、発熱体として導電糸を採用することで、着座者が直に接触する着座面に発熱体を配設してもシートの座り心地を悪化させない点でも有利である一方、着座面に導電糸が配設されることにより、長期使用による磨耗や衝撃による損傷が懸念され、耐久性を確保しにくいという問題があった。
【０００５】
そこで、耐久性と着座者への熱の伝達効率とに注目すると、これに関連する技術は、下記特許文献３に開示されている。下記特許文献３には、カバーパッドに線状ないし面状の発熱体を縫着ないし接着することでカバーパッドに発熱体を保持させ、その発熱体が表皮材に面するように、カバーパッドと表皮材とを積層することが提案されている。かかる技術によれば、発熱体が表皮材とカバーパッドとの間に配置されるため、発熱体が着座面に露出せず、耐久性が確保される。また、発熱体による発熱を、カバーパッドを介さずに直接的に表皮材に熱を伝達することができるため、着座者への熱の伝達効率も優れる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２００７−５２８５７９号公報
【特許文献２】特開２００７−２２７３８４号公報
【特許文献３】特開２０００−３４２３８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、線状ないし面状の発熱体が着座者に近い位置に配されるため、着座者に異物感を生じてシートの座り心地が損なわれるおそれがあり、また、線状ないし面状の発熱体をカバーパッドに固定するための縫糸や接着剤によってもシートの座り心地が損なわれるおそれがあった。
【０００８】
そこで、本発明の課題は、着座者に効率的に熱を伝達することができ、且つ、耐久性を確保することのできるシートヒータを、シートの座り心地を損ねることなく構成できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために本発明は次の手段を採用する。
本発明は、表皮材と該表皮材の裏面側に積層されて固着されるカバーパッドとを備える積層構造と、前記表皮材と前記カバーパッドとの間に配設されシートヒータに用いられる導電糸と、を備える車両用シートカバー用積層複合体であって、前記導電糸は、前記表皮材と前記カバーパッドとの固着作用を利用して前記表皮材と前記カバーパッドとの間に保持されていることを特徴とする。
【００１０】
かかる車両用シートカバー用積層複合体（以下、単に積層複合体と称することがある。）によれば、導電糸が表皮材とカバーパッドとの間に配設されているため、導電糸による発熱がシート表面を形成する表皮材にカバーパッドを介することなく伝達され、着座者に効率的に熱を伝達することができる。また、導電糸がシート表面に露出していないため、導電糸の耐久性を確保することができる。そして、表皮材とカバーパッドとの間に配設されているのが導電糸であって、その形状が糸状であるため、着座者に異物感を生じにくく、シートの座り心地を損ねにくい。そして、その導電糸が表皮材とカバーパッドとの固着作用を利用して表皮材とカバーパッドとの間に保持されており、積層複合体は、導電糸をカバーパッド又は表皮材に対して固着するためだけにのみ機能する、例えば、縫糸や接着剤等の専用材料を有しない。したがって、このような専用材料により座り心地が損なわれることもない。
【００１１】
かかる車両用シートカバー用積層複合体は、前記表皮材と前記カバーパッドとの間に前記導電糸が配備された状態で前記表皮材と前記カバーパッドとを固着することにより、前記積層構造を形成すると同時に該積層構造に前記導電糸を保持させることで製造することができる。
このように製造すれば、工程を増やすことなく、表皮材とカバーパッドとの間に導電糸を保持させることができる。
【００１２】
また、上記車両用シートカバー用積層複合体を製造するにあたり、前記導電糸は、位置決め手段によって前記表皮材又は前記カバーパッドのいずれかの固着面に対して位置決めされた状態として前記表皮材と前記カバーパッドとの間に配備してもよい。前記位置決め手段とは、前記表皮材と前記カバーパッドとの固着に際して一時的に前記表皮材又は前記カバーパッドのいずれかの固着面に対して前記導電糸を位置決めし、該位置決め作用は、前記表皮材と前記カバーパッドとが固着された後には解除されている手段である。このような位置決め手段を用いることで、積層複合体の面方向における導電糸の配設位置を容易に制御することができる。このような位置決め手段によれば、製造後の積層複合体の構成中に残らないため、それにより着座者に異物感を生じさせることはなく、シートの座り心地を損ねない。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の車両用シートカバー用積層複合体によれば、着座者に効率的に熱を伝達することができ、且つ、耐久性を確保することのできるシートヒータを、シートの座り心地を損ねることなく構成することが可能となる。
また、本発明の車両用シートカバー用積層複合体の製造方法によれば、工程を増やすことなく、表皮材とカバーパッドとの間に導電糸を保持させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態に係る車両用シートの斜視図である。
【図２】図１に示される車両用シートのＩＩ−ＩＩ線断面を拡大して示す図である。
【図３】本発明の実施形態に係る積層複合体からなるカバーピースを裏面側から見た平面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る積層複合体の製造方法Ａを説明する積層複合体の分解斜視図である。
【図５】本発明の実施形態に係るの製造方法Ｂを説明する斜視図である。
【図６】本発明の実施形態に係るの製造方法Ｂの変更例ａを説明する斜視図である。
【図７】本発明の実施形態に係るの製造方法Ｂの変更例ｂを説明する斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照しながら、本発明の一実施例である実施形態について説明する。本実施形態の車両用シート１１は自動車等の車両に装備されるシートである。また、各図において矢印で示すＷは車両用シート１１の幅方向を示している。図１に示されるように、車両用シート１１は、座面となるシートクッション１３、背凭れとなるシートバック１５、および、ヘッドレスト１７を備えている。本実施形態では、シートバック１５に背凭れ面１５ａを暖めることのシートヒータ２１が備えられており、本発明が適用されている。したがって、以下、シートバック１５について詳細に説明する。
【００１６】
シートバック１５は、骨格としてのバックフレーム（図示省略）と、該バックフレームに被せ付けられて背凭れ面１５ａを形作るシートパッド１６（図２参照）と、を備えている。シートパッド１６は、該シートパッド１６の外表面に沿うシートカバー３１で被覆されている。図１に示されるように、シートカバー３１は、複数のカバーピース３３ａ〜３３ｄが縫合されて形成されている。車両用シート１１は、着座者の背中が面する位置に配置されたカバーピース３３ａが暖かくなるシートヒータ２１を備えている。
【００１７】
カバーピース３３ａは、図２に示されるように、積層複合体３５よりなる。まず、この積層複合体３５の構成について説明する。積層複合体３５は、表皮材３７とカバーパッド３９とを備える積層構造４１、及び、シートヒータ２１に用いられる導電糸２３を備えている。表皮材３７は、シートカバー３１の外表面を形成し、例えば、織物ないし編物等のファブリック、或いは皮革等で構成することができる。カバーパッド３９は、クッション性を有するシート状の部材であり、例えば、厚さ５〜１０ｍｍ程度のシート状の発泡ウレタンよりなる。カバーパッド３９は、表皮材３７の裏面側に固着されている。図３に示されるように、カバーピース３３ａにおいて、カバーパッド３９は、表皮材３７に対して、他のカバーピース３３ｂ〜３３ｄとの縫線３７ｂ〜３７ｄのちょうど内側に位置するように積層されている。これにより、表皮材３７の周縁が他のカバーピース３３ｂ〜３３ｄとの縫合のための縫い代３８ｂ〜３８ｄとして設定されている。
【００１８】
導電糸２３は、導電性を有し、通電により発熱する繊維であり、シートヒータ２１の発熱部位を構成する。導電糸２３としては、例えば、抵抗値が５〜１０Ω／ｃｍのカーボンファイバー（φ７μｍ×１０００本）を用いることができる。なお、図２においては、積層複合体３５の構成を分かりやすく示すため、導電糸２３の寸法を極端に誇張して示している。積層複合体３５において、導電糸２３は、積層されて固着された表皮材３７とカバーパッド３９との間に配設されており、表皮材３７とカバーパッド３９との固着作用を利用して表皮材３７とカバーパッド３９との間に保持されている。本実施形態の積層複合体３５では、図３に示されるように、複数の導電糸２３が幅方向に沿って配設されており、各導電糸２３の両端部２３ａ，２３ｂが、それぞれ縫線３７ｂ，３７ｃより外方に達している。なお、本実施形態では、導電糸２３の平面配置の一例として波形に配設した場合を図示したが、例えば、直線的に配置するなど、その平面配置は限定されない。次に、かかる構成の積層複合体３５の製造方法を説明する前に、導電糸２３を発熱部位として備えるシートヒータ２１の構成について説明する。
【００１９】
シートヒータ２１は、導電糸２３の他に、バッテリー等の電源供給装置２５と通電部材２７，２７とを備える。導電糸２３の両端部２３ａ，２３ｂは、それぞれ、カバーピース３３ａの縫線３７ｂ，３７ｃよりも外側に設けられた通電部材２７，２７を介して電源供給装置２５と電気的に接続されている。これによりシートヒータ２１の並列回路が形成されている。通電部材２７は、糸状の電気伝導体である。通電部材２７は、導電性を有するが、導電糸２３に比べて抵抗値が低く、通電時の発熱がほとんどない繊維である。例えば、抵抗値が約１ｍΩ／ｃｍの軟銅線（φ０．０５ｍｍ×２２本）を用いることができる。この糸状の通電部材２７により、各導電糸２３が、基布２８に縫い止められている。導電糸２３と通電部材２７は、ともに表面が絶縁処理されておらず、交差して接触することで電気的に接続されている。通電部材２７は、基布２８がカバーピース３３ａの縫い代３７ｂ，３７ｃに縫着されることでカバーピース３３ａに一体的に設けられている。
【００２０】
シートヒータ２１は、カバーピース３３ａが他のカバーピース３３ｂ〜３３ｄと縫合されてシートカバー３１が形成されることで、シートカバー３１に付設される。なお、通電部材２７，２７は、カバーピース３３ａの縫い代３７ｂ，３７ｃに配設されているから、カバーピース３３ａとカバーピース３３ｂ，３３ｃとが縫合されることでシートカバー３１の裏側に配される。このシートカバー３１をシートパッド１６に被せることにより、車両用シート１１にシートヒータ２１を備え付けることができる。そして、シートヒータ２１は、電源供給装置２５により導電糸２３に通電することにより、該導電糸２３が発熱し、表皮材３７を介して着座者に熱を伝達することが可能となる。
【００２１】
さて、カバーピース３３ａを構成する積層複合体３５の説明に戻り、積層複合体３５の好ましい製造方法について、大別して２形態を例示する。
【００２２】
［製造方法Ａ］
まず、積層複合体３５の一製造方法である製造方法Ａについて、図４を参照しながら説明する。この製造方法Ａは、積層複合体３５をカバーピース３３ａの形状として製造する方法である。
製造方法Ａでは、まず、カバーピース３３ａの形状に対応して表皮材３７とカバーパッド３９とを裁断する。裁断された表皮材３７又はカバーパッド３９を、図４に示されるように、それぞれ、表皮材ピース３８ｐ又はカバーパッドピース４０ｐと称する。
次に、カバーパッドピース４０ｐに対して、位置決めピン５１を、貫通させ、先端がカバーパッドピース４０ｐの表皮材ピース３８ｐに対向する側の面から突起させる。このとき、位置決めピン５１は、一枚のカバーパッドピース４０ｐに対して、面方向に間隔をおいて複数配置する。そして、導電糸２３を複数の位置決めピン５１にジグザグに沿わせることで、カバーパッドピース４０ｐに対して位置決めする。なお、カバーパッドピース４０ｐに対して複数の導電糸２３が位置決めされるが、図４においては、一の導電糸２３に対する位置決めピン５１の配置関係を図示し、他の導電糸２３については図示を省略した。
【００２３】
次に、表皮材ピース３８ｐとカバーパッドピース４０ｐとを固着する。その固着方法としては、従来の方法を採用することができる。例えば、ホットメルト等の接着剤を用いて表皮材ピース３８ｐとカバーパッドピース４０ｐとを固着することできる。これにより、積層構造４１が形成されるとともに、表皮材ピース３８ｐとカバーパッドピース４０ｐとの間に導電糸２３が保持され、積層複合体３５が得られる。このとき、表皮材ピース３８ｐとカバーパッドピース４０ｐとが固着される直前、同時、又は固着された後に位置決めピン５１をカバーパッドピース４０ｐから引き抜くことで、位置決めピン５１による導電糸２３をカバーパッドピース４０ｐに対して位置決めする作用を解除する。この位置決めピン５１が本発明の位置決め手段に相当する。
【００２４】
［製造方法Ｂ］
次に、積層複合体３５の一製造方法である製造方法Ｂについて、図５を参照しながら説明する。この製造方法Ｂは、積層複合体３５を、カバーピース３３ａとして裁断される前の原反として製造する方法である。
製造方法Ｂでは、繰り出した表皮材３７の原反３８ｒとカバーパッド３９の原反４０ｒとを対面させ、一対の回転ローラ５３，５３の間で押圧し、連続的に固着手段により表皮材３７とカバーパッド３９とを連続的に固着するに際し、固着前に表皮材３７の原反３８ｒとカバーパッド３９の原反４０ｒとの間に導電糸２３を挿入して配置する。これにより、表皮材３７とカバーパッド３９とが固着して積層構造４１が形成されるとともに、表皮材３７とカバーパッド３９との間に導電糸２３が保持され、積層複合体３５が得られる。前記固着手段としては、従来の固着手段を採用することができる。例えば、フレームラミネーションや、ホットメルト等の接着剤で接着によるラミネーション等、各種のラミネーション手段を採用することができる。図５に示されるように、表皮材３７の原反３８ｒ及びカバーパッド３９の原反４０ｒの流れ方向に直交して、表皮材３７の原反３８ｒとカバーパッド３９の原反４０ｒとの間に導電糸２３を挿入する場合には、例えば、織機のヨコ糸を打ち出す機構を適用した打ち出し装置５５を用いることができる。このようにして得られた積層複合体３５の原反は、裁断してカバーピース３３ａとすることができる。
【００２５】
なお、上記製造方法Ｂでは、変更例ａとして図６に示されるように、導電糸２３を挿入して配置するのに替えて、カバーパッド３９の原反４０ｒに対して、導電糸２３を位置決めピン（図示省略）で位置決めしておくこともできる。その場合、位置決めピンは、好ましくは積層構造４１が形成される直前に引き抜かれる。
【００２６】
以上、製造方法Ａ，Ｂとして例示したように、積層複合体３５において、導電糸２３は、表皮材３７又はカバーパッド３９の単体に対しては固着されず、表皮材３７とカバーパッド３９とを積層して固着して積層構造４１を形成すると同時に、表皮材３７とカバーパッド３９とに挟まれた状態で該積層構造４１の内部に固定される。このような、積層複合体３５を用いた車両用シート１１のシートカバー３１によれば、以下の作用効果を奏する。
【００２７】
まず、シートヒータ２１に用いられる導電糸２３が表皮材３７とカバーパッド３９との間に配設されているため、導電糸２３の発する熱がカバーパッド３９を介さずに、表皮材３７のみを介して着座者に伝達される。そのため、着座者に効率的に熱を伝達することができる。また、シートヒータ２１の加熱部位が導電糸２３で形成されているため、加熱部位と着座者との間に表皮材３７しか介在していない構成にも拘らず、着座者に加熱部位が設けられていることによる異物感を生じにくく、座り心地を損ねにくい。また、導電糸２３は、積層複合体３５を形成する前の表皮材３７又はカバーパッド３９の単体に対しては固着されず、表皮材３７とカバーパッド３９とで積層複合体３５を形成する固着作用を利用して表皮材３７とカバーパッド３９との間に保持されている。そのため、表皮材３７又はカバーパッド３９の単体に対しては導電糸２３を固着しないため、当該固着にのみ機能する縫糸や接着剤などの専用材料を必要としない。また、このような専用材料が積層複合体３５中に無いため、このような専用材料によって座り心地が損なわれることもない。
【００２８】
なお、本発明は、要旨を逸脱しない範囲内でその他種々の実施形態が考えられるものである。
例えば、上記実施形態において、導電糸２３の平面的な配置形状として、波形を図示したが、これは一例に過ぎない。導電糸２３の平面的な配置は、シートヒータ２１の温度や加熱箇所等の設計に応じて、適宜、配置形状や、配置密度を変形することができる。また、上記実施形態では、複数の導電糸２３を並列状態で配置した例を示したが、一続きの導電糸２３を適宜の平面的な配置形状として配置することもできる。
また、通電部材２７は、通電可能な部材であれば、糸状のみならず、例えば、帯状、線状等とすることができ、その形態は特に限定されるものではない。
【００２９】
また、上記実施形態では、カバーピース３３ａにおいて積層複合体３５の積層構造４１とは外れた位置に通電部材２７が配置されているが、通電部材２７は、導電糸２３とともに積層構造４１内に設けることも可能である。例えば、上記製造方法Ｂでは、変更例ｂとして図７に示されるように、通電部材２７が導電糸２３と交差するように、通電部材２７を表皮材３７の原反３８ｒとカバーパッド３９の原反４０ｒとの間に繰り出し、表皮材３７とカバーパッド３９とを固着させて積層構造４１を形成するとともに、表皮材３７とカバーパッド３９との間に導電糸２３だけでなく通電部材２７をも保持させて積層複合体３５とすることができる。なお、図示は省略するが、上記製造方法Ａにおいて、通電部材２７を導電糸２３とともに積層構造４１内に設けることも可能である。すなわち、表皮材ピース３８ｐとカバーパッドピース４０ｐとを固着するにあたり、導電糸２３とともに該導電糸２３と接触するように通電部材２７を配置した状態で積層構造４１を形成すればよい。
【００３０】
なお、シートヒータ２１は、シートバック１５に限らず、シートクッション１３に設定することもできる。また、シートヒータ２１は、その加熱部位を着座面の局所に設けても全体に設けてもよい。
【符号の説明】
【００３１】
１１   車両用シート
１６   シートパッド
２１   シートヒータ
２３   導電糸
２５   電源供給装置
２７   通電部材
３１   シートカバー
３３ａ カバーピース
３５   積層複合体
３７   表皮材
３９   カバーパッド
４１   積層構造
５１   位置決めピン（位置決め手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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