(57)【要約】【課題】フランジ部の加工性を高めることで軸部との締結作業を容易かつ低コストに行うことができ、かつ軸受面の耐摩耗性にも優れた流体動圧軸受装置用軸部材を提供する。【解決手段】流体動圧軸受装置用軸部材は、軸部２１およびフランジ部２２を有し、フランジ部２２の少なくとも一方の端面が相対向する面との間にスラスト軸受隙間を形成する。フランジ部２２は、塑性変形で軸部２１との間に締結部を形成する母体２３と、この母体２３に一体的に形成されることで一方の端面を構成し、かつ母体２３より高い硬度を示す硬質部２４とで構成される。【選択図】図５
2010255755.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部およびフランジ部を有し、フランジ部の少なくとも一方の端面が相対向する面との間にスラスト軸受隙間を形成する流体動圧軸受装置用軸部材において、
フランジ部は、母体と、この母体に一体的に形成される母体よりも高い硬度を示す硬質部とで構成され、母体の塑性変形で母体と軸部との間に締結部が形成され、かつ、硬質部で前記一方の端面が構成されていることを特徴とする流体動圧軸受装置用軸部材。
【請求項２】
硬質部が、母体の塑性変形部分を外して形成されている請求項１に記載の流体動圧軸受装置用軸部材。
【請求項３】
母体より高い硬度を示す硬質の被膜で硬質部が形成されている請求項１又は２に記載の流体動圧軸受装置用軸部材。
【請求項４】
硬質被膜が蒸着により形成されている請求項３に記載の流体動圧軸受装置用軸部材。
【請求項５】
硬質被膜はＤＬＣ被膜である請求項３に記載の流体動圧軸受装置用軸部材。
【請求項６】
母体の表面に硬質化処理を施すことで硬質部が形成されている請求項１又は２に記載の流体動圧軸受装置用軸部材。
【請求項７】
硬質化処理としてショットブラスト処理が施されている請求項６に記載の流体動圧軸受装置用軸部材。
【請求項８】
硬質化処理として高周波焼入れが施されている請求項６に記載の流体動圧軸受装置用軸部材。
【請求項９】
フランジ部の双方の端面が硬質部で構成されている請求項１〜８の何れかに記載の流体動圧軸受装置用軸部材。
【請求項１０】
請求項１〜９の何れかに記載の軸部材を備えた流体動圧軸受装置。
【請求項１１】
軸部およびフランジ部を有し、フランジ部の少なくとも一方の端面が相対向する面との間にスラスト軸受隙間を形成する流体動圧軸受装置用軸部材の製造方法において、
フランジ部の母体に、母体より高い硬度を示す硬質部を形成することで前記一方の端面を構成し、然る後、母体の硬質部を外した領域に塑性変形を生じさせて母体を軸部に締結することを特徴とする流体動圧軸受装置用軸部材の製造方法。
【請求項１２】
軸部およびフランジ部を有し、フランジ部の少なくとも一方の端面が相対向する面との間にスラスト軸受隙間を形成する流体動圧軸受装置用軸部材の製造方法において、
フランジ部の母体に塑性変形を生じさせて母体を軸部に締結し、然る後、母体に、母体より高い硬度を示す硬質部を形成することで前記一方の端面を構成することを特徴とする流体動圧軸受装置用軸部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体動圧軸受装置用軸部材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
流体動圧軸受装置は、軸受隙間に生じる流体の膜を介して軸部材あるいは軸受部材を相対回転自在に支持するものである。この種の軸受装置は、特に高速回転時における回転精度、静粛性等に優れており、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として好適に使用される。具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等におけるスピンドルモータ用の軸受装置として、あるいはレーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイールモータ、ファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用される。
【０００３】
この種の軸受装置においては、多くの場合、軸部材が軸受スリーブの内周に挿入され、軸部材の外周面と軸受スリーブの内周面との間にラジアル軸受隙間が形成される。また、フランジ部を有する軸部材の場合には、フランジ部の一方の端面と、この端面と相対向する面（例えば軸受スリーブの端面）との間、もしくは他方の端面と、この端面と相対向する面（例えばハウジングの底面）との間にスラスト軸受隙間が形成される（例えば、何れも下記特許文献１を参照）。
【０００４】
このように、軸部の外周面はラジアル軸受部を構成し、フランジ部の端面はスラスト軸受部を構成することから、これらの面は高精度に仕上げておく必要がある。また、加工コストに関してもなるべく小さく抑えたいとの要望が強い。以上の理由から、軸部とフランジ部とをそれぞれ別体に製作した後、これらを一体化する方法を採用する場合がある。その一例として、例えば下記特許文献２には、フランジ素材の外径部の拡張を規制した密閉状態でフランジ部を軸方向に加圧してフランジ部の内周面を縮径させ、これにより軸部との締結固定を図る手段が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２３９９５１号公報
【特許文献２】特開２００５−９５９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、最近では、ＨＤＤなどの容量増加に伴いディスク枚数が増加する傾向にある。そのため、これらディスクを回転支持すべき流体動圧軸受装置にも回転重量の増加に対応した構成が要求される。具体的には、軸を含めた回転体の重量増加に応じて、起動・停止時におけるスラスト軸受面の摩耗を減らすための対策を講じる必要がある。言い換えると、スラスト軸受面となるフランジ部の端面には高い耐摩耗性が要求される。
【０００７】
耐摩耗性の向上を図るにはフランジ部を耐摩耗性に優れた材料で形成すればよいが、この種の材料には加工性に乏しいものが多い。そのため、上記特許文献２のようにプレス加工により変形させて軸部と締結固定させる場合には所要の加工性を確保することができず、軸部との間に十分な締結力を得ることができないおそれがある。
【０００８】
以上の事情に鑑み、本明細書では、フランジ部の加工性を高めることで軸部との間で高い締結力を低コストに付与することができ、かつ軸受面の耐摩耗性にも優れた流体動圧軸受装置用軸部材を提供することを、解決すべき技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、前記課題の解決を図るためになされたものである。すなわち、本発明に係る流体動圧軸受装置用軸部材は、軸部およびフランジ部を有し、フランジ部の少なくとも一方の端面が相対向する面との間にスラスト軸受隙間を形成する流体動圧軸受装置用軸部材において、フランジ部は、母体と、この母体に一体的に形成される母体より高い硬度を示す硬質部とで構成され、母体の塑性変形で母体と軸部との間に締結部が形成され、かつ、硬質部で一方の端面が構成されている点をもって特徴付けられる。
【００１０】
このように、本発明では、母体と、母体に一体的に形成した硬質部とでフランジ部を構成したので、母体を加工性に優れた材料、例えば軟質金属などで形成することができる。そのため、上記のように母体の塑性変形により当該母体と軸部との間に締結部を形成することで、軸部への組付け作業（締結作業）を容易かつ低コストに実施することができる。また、十分な締結力を軸部とフランジ部との間に付与することができる。さらに、本発明では、スラスト軸受隙間を構成するフランジ部の一方の端面を硬質部で構成するようにしたので、母体に硬度の高い材料を用いることなく、高硬度化が必要なフランジ部の一方の端面を高硬度化することができる。以上より、フランジ部としての加工性を確保しつつも、摺動接触の繰り返し等によりフランジ部の端面が摩耗するのを可及的に抑制して、当該端面の形状精度ひいてはスラスト軸受隙間の幅寸法精度を長期にわたって維持することができる。
【００１１】
硬質部は、母体の塑性変形部分を外して形成されていてもよい。この場合、母体の塑性変形部分は露出することになる。そのため、硬質部を形成したフランジ部を塑性変形で軸部に締結する場合においても、当該塑性変形を硬質部でなく母体に直接付与することができる。よって、この塑性変形で母体と軸部との間に締結部を容易かつ確実に形成でき、十分な締結力を軸部とフランジ部との間に付与することができる。また、母体の塑性変形部分を、一方の端面のうちスラスト軸受面として機能する部分から外すこともでき、その場合、当該部分への硬質部の形成を省略してもスラスト軸受面の耐摩耗性に影響を与えることはない。
【００１２】
フランジ部の一方の端面を構成する硬質部は、例えば母体より高い硬度を示す硬質の被膜で形成されていてもよい。硬質被膜の形成手法としては、めっきや蒸着など種々の方法を採用することができるが、その中でも特に、蒸着法は、めっきのように廃液処理の負担が少なく、環境負荷を軽減し得る点で好適である。
【００１３】
硬質被膜の材質については、母体より高い高度を示す限りにおいて任意の材料が使用可能であり、好ましくは、硬度だけでなく潤滑性にも優れた硬質被膜を形成し得る材質がよい。その一例としてＤＬＣ（Ｄｉａｍｏｎｄ  ｌｉｋｅ  ｃａｒｂｏｎ）被膜を挙げることができる。硬質被膜をＤＬＣ被膜とすることで、スラスト軸受面としてのフランジ部の一方の端面の摺動性が向上するので、長期にわたって良好な軸受性能を発揮することが可能となる。なお、硬質皮膜の形成手法、材質については特に制限はないが、好ましくは母体との密着性に優れており少なくとも摺動接触により母体から剥れることのないよう、母体の材質も併せて考慮して、その（硬質被膜の）材質ないし形成手法を定めるのがよい。
【００１４】
あるいは、硬質部は、母体の表面に硬質化処理を施すことで形成されるものであってもよい。この場合、硬質化のための具体的な処理手法として、例えばショットブラスト処理等の機械的加工や、高周波焼入れ等の熱処理加工などが採用可能である。ショットブラスト処理で硬質化処理を施す場合、硬質化処理を受けて母体の表層部に形成される硬質部の表面には微小な凹凸が形成される。そのため、フランジ部のスラスト軸受面における保油性および潤滑性を向上させることができる。また、固体潤滑剤を混合したブラスト材（粒体）を用いてショットブラスト処理を行うことで、硬質部の表面に潤滑性の膜を形成して、スラスト軸受面の摺動性をさらに高めることもできる。なお、軸部との締結後にショットブラスト処理を実施すれば、締結のための塑性変形時に生じるバリや盛上り等を硬質化処理と同時に除去することができる。
【００１５】
また、フランジ部の一方の端面だけでなく、双方の端面が硬質部で構成されていてもよい。この種の軸受装置において、フランジ部を有する軸部材はその両端面側にスラスト軸受隙間を形成する場合も少なくないためである。かかる場合、加工時間・コストの節約の観点から両端面側の硬質部を一度に形成可能な加工手法、例えばめっきや蒸着などの形成手法が好適である。
【００１６】
以上の構成に係る軸部材は、上述の如く、加工性（塑性変形性）や耐摩耗性、締結強度に優れていることから、この軸部材を備えた流体動圧軸受装置として使用でき、特にＨＤＤ等のモータ用軸受装置など高い回転精度を要し、かつ支持すべき軸の回転重量が比較的大きいスピンドルに対して好適に使用できる。
【００１７】
また、前記課題の解決は、軸部およびフランジ部を有し、フランジ部の少なくとも一方の端面が相対向する面との間にスラスト軸受隙間を形成する流体動圧軸受装置用軸部材の製造方法において、フランジ部の母体に、母体より高い硬度を示す硬質部を形成することで一方の端面を構成し、然る後、母体の硬質部を外した領域に塑性変形を生じさせて母体を軸部に締結することを特徴とする流体動圧軸受装置用軸部材の製造方法によっても達成される。
【００１８】
この方法によれば、フランジ部の母体単体に対して硬質部を形成するための作業を行うことができるので、比較的単純な形状（例えば環状）の母体に対して上記した各種の硬質部形成手法を採用することができる。また、単純な形状であれば、塑性変形を生じさせる部分を除いて必要な領域のみを容易に処理（硬質被膜の形成処理、母体表面の硬質化処理）することができる。また、硬質部においては母体に比べて変形抵抗が増すので、母体に対する塑性変形時における硬質部の変形が極力抑えられる。これにより、軸部との間で十分な締結力を得つつも、当該締結作業によりフランジ部端面（スラスト軸受面）の面精度が低下するのを抑えることができる。
【００１９】
また、前記課題の解決は、軸部および軸部およびフランジ部を有し、フランジ部の少なくとも一方の端面が相対向する面との間にスラスト軸受隙間を形成する流体動圧軸受装置用軸部材の製造方法において、フランジ部の母体に塑性変形を生じさせて母体を軸部に締結し、然る後、母体に、母体より高い硬度を示す硬質部を形成することで一方の端面を構成することを特徴とする流体動圧軸受装置用軸部材の製造方法によっても達成される。
【００２０】
このように、軸部との締結作業の後に硬質部を形成するのであれば、特に硬質部の形成範囲を絞る（母体の塑性変形部分を硬質部の形成範囲から外す）必要がないため、かかる硬質部の形成加工を容易かつ簡易に行うことができる。また、当該作業に要するコストも少なくて済む。
【発明の効果】
【００２１】
以上のように、本発明によれば、フランジ部の加工性を高めることで軸部との間で十分な締結力を低コストに付与することができ、かつ軸受面の耐摩耗性にも優れた流体動圧軸受装置用軸部材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施形態に係る軸部材を組み込んだ流体動圧軸受装置、およびこの流体動圧軸受装置を備えたスピンドルモータの断面図である。
【図２】流体動圧軸受装置の断面図である。
【図３】軸受スリーブの断面図である。
【図４】軸受スリーブの下端面を示す底面図である。
【図５】軸部とフランジ部のアセンブリ工程の一例を概念的に示す断面図であり、（ａ）は締結前の軸部および硬質部を有するフランジ部の要部拡大断面図、（ｂ）は締結後の完成品の加締め部周辺の要部拡大断面図である。
【図６】軸部とフランジ部のアセンブリ工程の一例を概念的に示す断面図である。
【図７】軸部とフランジ部のアセンブリ工程の一例を概念的に示す断面図である。
【図８】図７の要部拡大断面図である。
【図９】他の実施形態に係る流体動圧軸受装置用軸部材のアセンブリ工程の一例を概念的に示す要部拡大断面図である。
【図１０】他の実施形態に係る流体動圧軸受装置用軸部材のアセンブリ工程の一例を概念的に示す要部拡大断面図である。
【図１１】本発明に係る流体動圧軸受装置用軸部材のアセンブリ工程の他例を概念的に示す要部拡大断面図である。
【図１２】他の実施形態に係る軸部材の要部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の説明における『上下』方向は、単に各図における構成要素間の位置関係を容易に理解するために用いるもので、流体動圧軸受装置の設置方向や使用態様等を特定するものではない。後述する他の実施形態においても同様である。
【００２４】
図１は、本発明に係る流体動圧軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの要部断面図を示す。このスピンドルモータは、例えばＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、ハブ３を取り付けた軸部材２を回転支持する流体動圧軸受装置１と、半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ブラケット６とを備えている。ステータコイル４はブラケット６に固定され、ロータマグネット５はハブ３に固定される。流体動圧軸受装置１のハウジング７は、ブラケット６の内周に固定される。また、同図に示すように、ハブ３には１又は複数枚のディスクＤ（図１では２枚）が保持される。このように構成されたスピンドルモータにおいて、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する励磁力でロータマグネット５が回転し、これに伴って、ハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。
【００２５】
図２は、流体動圧軸受装置１を示している。同図に示す流体動圧軸受装置１は、ハウジング７と、ハウジング７の内周に固定された軸受スリーブ８と、軸受スリーブ８の内周に挿入された軸部材２と、ハウジング７の一端側を閉塞する蓋部材９と、ハウジング７の他端開口側をシールするシール部材１０とを備える。
【００２６】
ハウジング７は、例えば真ちゅう等の金属材料や樹脂材料で略筒状に形成され、その軸方向両端を開口した形態をなす。ハウジング７の内周面７ａには、軸受スリーブ８の外周面８ｄが、例えば接着（ルーズ接着や圧入接着を含む）、圧入、溶着（超音波溶着やレーザ溶着を含む）など適宜の手段で固定される。また、内周面７ａの下端側には、内周面７ａよりも大径であって、蓋部材９を固定するための固定面７ｂが形成される。
【００２７】
軸受スリーブ８は、例えば鉄や銅（それぞれ合金化されたものを含む）、あるいは双方を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。軸受スリーブ８は、焼結金属以外にも、例えば黄銅等の軟質金属材料や焼結金属ではない他の多孔質体（例えば、多孔質樹脂）で形成することも可能である。あるいは、ハウジング７と同材料で一体に形成することも可能である。
【００２８】
軸受スリーブ８の内周面８ａの全面又は一部には、ラジアル動圧発生部として複数の動圧溝を配列した領域が形成される。この実施形態では、例えば図３に示すように、互いに傾斜角の異なる複数の動圧溝８ａ１，８ａ２をヘリングボーン形状に配列した領域が、軸方向に離隔して２ヶ所に形成される。また、この実施形態では、軸受内部における潤滑油の循環を意図的に作り出す目的で、一方側（ここでは上側）の動圧溝８ａ１，８ａ２配列領域を軸方向非対称に形成している。図３に例示の形態で説明すると、軸方向に隣接する動圧溝８ａ１，８ａ２間の領域（いわゆる帯部）の軸方向中心ｍより上側（シール部材１０の側）の動圧溝８ａ１配列領域の軸方向寸法Ｘ1が、下側の動圧溝８ａ２配列領域の軸方向寸法Ｘ2よりも大きくなるように形成されている。なお、内周面８ａの下側（後述するスラスト軸受隙間に近い側）に位置する動圧溝８ａ１，８ａ２配列領域は、その軸方向中心を境に軸方向対称に形成されている。
【００２９】
軸受スリーブ８の下端面８ｂの全面または一部の領域には、図４に示すように、スラスト動圧発生部として、複数の動圧溝８ｂ１をスパイラル形状に配列した領域が形成される。この動圧溝８ｂ１配列領域は、完成品の状態ではフランジ部２２の上端面２２ａと対向し、軸部材２の回転時、上端面２２ａとの間に後述する第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を形成する（図２を参照）。
【００３０】
軸受スリーブ８の上端面８ｃの半径方向中間位置には、図３に示すように、断面楔状の環状溝８ｃ１が形成される。また、上端面８ｃの環状溝８ｃ１より内径側には、環状溝８ｃ１と内周面８ａとをつなぐ半径方向溝８ｃ２が円周方向複数箇所に形成される。これら環状溝８ｃ１や半径方向溝８ｃ２は後述の軸方向溝８ｄ１と共に軸受内部空間における潤滑油の循環路を形成し、これにより円滑な潤滑油の供給状態が確保される。
【００３１】
軸受スリーブ８の外周面８ｄには、軸方向に伸びる複数本（例えば３本）の軸方向溝８ｄ１が形成される。これら軸方向溝８ｄ１は、相互に円周方向で等間隔だけ離れた位置に形成されている。
【００３２】
蓋部材９は、例えば金属材料あるいは樹脂材料で形成され、ハウジング７の内周下端に設けられた固定面７ｂに固定される。この際、蓋部材９の固定には、接着、圧入、溶着、溶接、加締めなど既知の固定手段を用いることができる。もちろん、蓋部材９の固定形態は図示の形態に限るものではなく、例えば図示は省略するが、フランジ部２２の外周縁から上端面９ａ側に突出する円筒状の部分を設け、この円筒状突出部の外周面とハウジング７の内周側の固定面７ｂとを固定してもよいし、当該突出部の内周面とハウジング７の下端側の外周面とを固定するようにしてもよい。
【００３３】
蓋部材９の上端面９ａの全面又は一部の領域には、例えば図４と同様の配列態様（スパイラルの方向は逆）をなす動圧溝配列領域が形成される。この動圧溝配列領域は、完成品の状態ではフランジ部２２の下端面２２ｂと対向し、軸部材２の回転時、下端面２２ｂとの間に後述する第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成する（図２を参照）。
【００３４】
シール手段としてのシール部材１０は、この実施形態ではハウジング７と別体に形成され、ハウジング７の上端内周に圧入、接着、溶着、溶接、加締めなど任意の手段で固定される。ここでは、シール部材１０の下端面１０ｂを軸受スリーブ８の上端面８ｃに当接させた状態でハウジング７に固定される。なお、シール部材１０の材質は特に問わず、多孔質材のように油漏れが生じるおそれのある材料でない限り、種々の金属材料もしくは樹脂材料等を使用することができる。もちろん、シール部材１０をハウジング７と同材料で一体に形成することも可能である。
【００３５】
シール部材１０の内周にはテーパ形状をなすシール面１０ａが形成されており、このシール面１０ａと、軸部２１の上部外周面との間にシール空間Ｓが形成される。潤滑油を流体動圧軸受装置１の内部に充填した状態では、潤滑油の油面は常にシール空間Ｓの内部に維持される。
【００３６】
軸部材２は、軸部２１と、軸部２１の下端に締結固定された環状のフランジ部２２とで構成される。詳細には、フランジ部２２の中央に設けた孔２２ｃに軸部２１の下端が圧入されている。また、圧入領域の近傍、ここでは圧入領域の上端部には、軸部２１と後述するフランジ部２２の母体２３とを加締め固定してなる加締め部２５が形成されている。従い、ここでは、フランジ部２２の孔２２ｃと軸部２１との間の圧入領域および加締め部２５で、フランジ部２２と軸部２１との間に締結部が形成されている。
【００３７】
軸部２１は、例えばステンレス鋼で形成され、図２に示すように、その外周に、軸受スリーブ８の内周面８ａに設けられた動圧溝８ａ１、８ａ２形成領域とラジアル方向に対向するラジアル軸受面２１ａを有する。この実施形態では、軸方向にわたって径一定の真円断面輪郭形状を有する円筒状のラジアル軸受面２１ａが、軸方向に離隔して２ヶ所に設けられる。これらラジアル軸受面２１ａ，２１ａの間には、ラジアル軸受面２１ａより小径のヌスミ部２１ｂが設けられる。また、フランジ部２２の孔２２ｃ内に導入した部分あるいはその近傍には、フランジ部２２の母体２３に塑性変形を付与することにより形成される突出部２３ａを収容するための収容部２１ｃが設けられる。この図示例では、溝状の収容部２１ｃが設けられている。なお、ラジアル軸受面２１ａは硬度と共に面精度（形状精度）にも優れていることが望ましく、必要に応じて適当な熱処理ないし研削加工などの適当な仕上げ加工をラジアル軸受面２１ａに対して施しておいてもよい。
【００３８】
フランジ部２２は、図２ないし図５に示すように、略環状の母体２３と、母体２３の少なくとも一方の端面に一体的に設けられた硬質部２４とを有する。この実施形態では、母体２３の両端面に薄層状の硬質部２４，２４が形成され、これら硬質部２４，２４により、スラスト軸受面となるフランジ部２２の上端面２２ａおよび下端面２２ｂがそれぞれ構成されている。
【００３９】
母体２３は、軸部２１との加締め性（塑性変形性）を考慮して、軸部２１よりも硬度の低い材料で形成される。ここでは、例えば銅合金やアルミニウム合金などの素材をプレス加工すること等により図２ないし図５に示す形状の母体２３が製作される。なお、母体２３の端面は、後述する硬質部２４を硬質被膜で形成する場合には硬質部２４との密着面となり、あるいは、硬質部２４を母体２３への硬質化処理により形成する場合には硬質部２４それ自体の表面ともなり得る。そのため、その面精度（面粗度、平坦度など）はなるべく高めておく（従い、その値としては小さくなるよう仕上げる）のがよい。具体的には、許容されるスラスト軸受隙間の幅寸法の範囲などに基づき設定するのがよい。
【００４０】
硬質部２４は、例えば母体２３より高い硬度を示す硬質の被膜で形成されている。この場合、硬質被膜の材質については特に限定されることはなく種々の材質からなる被膜が形成可能である。例えばＴｉＮXやＴｉＣX、ＣｒＮ、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4、Ａｌ2Ｏ3などのセラミックス系被膜や、ＤＬＣ被膜に代表される硬質炭素被膜、窒化ホウ素被膜、サーメット被膜など種々の被膜が形成可能である。上記例示の被膜は何れも高い硬度を有するが、ラジアル軸受面と同程度あるいはそれ以上の硬度を有する被膜が好ましい。また、硬質部２４の表面が摺動面となることを考慮すれば、硬度のみならず潤滑性に優れたＤＬＣ被膜が好適である。あるいは、被膜の形成手法にもよるが、例えばめっきにより硬質被膜を形成する場合、めっき浴中に二硫化モリブデン等の固体潤滑剤を分散させておくことで、このめっきにより形成された硬質皮膜（硬質部２４）の表面の摺動性を向上させることも可能である。
【００４１】
あるいは、硬質部２４は、母体２３の表面（ここでは両端面）に硬質化処理を施すことで母体２３と一体的に形成することも可能である。この場合、硬質化処理前の母体２３の端面を含む表層部の一部が硬質部２４となる。硬質化のための具体的な処理手法として、例えばショットブラスト処理等の機械的加工や、高周波焼入れ等の熱処理加工などが採用可能である。この中でも、ショットブラスト処理によれば、硬質部２４の表面にブラスト材（粒体）の大きさに応じて微小かつ複数の凹部が形成される。そのため、フランジ部２２のスラスト軸受面における保油性および潤滑性を向上させることができる。この際、凹部の大きさによっては、当該凹部が動圧発生部として機能するため、その大きさを、相対向する面（軸受スリーブ８の下端面８ｂや蓋部材９の上端面９ａ）の形状に応じて適切に定めることも可能である。
【００４２】
加締め部２５は、この実施形態ではフランジ部２２の上端面２２ａの内周縁に形成されており、詳細は後述するが、フランジ部２２の母体２３の上端内周端に施された塑性加工により生じた母体２３の塑性変形により母体２３と軸部２１との間に形成されたものである。加締め部２５の形成位置は、軸部２１との間に十分な締結固定力を生じる限りにおいて特に限定されないが、例えばフランジ部２２の両端面２２ａ，２２ｂの面精度への影響等を考えて、母体２３に対し、部分的に塑性変形を付与することで加締め部２５を形成するのがよい。また、塑性変形を付与する部分（母体２３が塑性変形を生じる部分）はなるべく内径端に近い側、この実施形態でいえば、上端面２２ａや下端面２２ｂのうちスラスト軸受面よりも内径側とするのがよい。
【００４３】
上述の構成部品を、所定の手順で図２に準じる形態に組立てた後、軸受内部空間（図２中、散点模様で示す領域）に潤滑油を充填することで、完成品としての流体動圧軸受装置１を得る。流体動圧軸受装置１の内部に充満される潤滑油としては、種々の油が使用可能であるが、ＨＤＤ等のディスク駆動装置用に提供される場合、その使用時あるいは輸送時における温度変化を考慮して、低蒸発率及び低粘度性に優れたエステル系潤滑油、例えばジオクチルセバケート（ＤＯＳ）、ジオクチルアゼレート（ＤＯＺ）等が好適に使用可能である。
【００４４】
上記構成の流体動圧軸受装置１において、軸部材２の回転時、軸受スリーブ８の双方の動圧溝８ａ１，８ａ２配列領域は、軸部２１のラジアル軸受面２１ａ，２１ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴い、上下何れの動圧溝８ａ１，８ａ２配列領域においても潤滑油が動圧溝８ａ１，８ａ２の軸方向中心に向けて押し込まれ、その圧力が上昇する。このような動圧溝８ａ１，８ａ２の動圧作用によって、軸部材２を回転自在にラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とがそれぞれ軸方向に離隔して２ヶ所に構成される（何れも図２を参照）。
【００４５】
また、軸受スリーブ８の下端面８ｂに設けた動圧溝８ｂ１配列領域とこれに対向するフランジ部２２の上端面２２ａとの間のスラスト軸受隙間、および、蓋部材９の上端面９ａに設けた動圧溝配列領域とこれに対向するフランジ部２２の下端面２２ｂとの間のスラスト軸受隙間に、動圧溝の動圧作用により潤滑油の油膜がそれぞれ形成される。そして、これら油膜の圧力によって、軸部材２をスラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とがそれぞれ構成される（何れも図２を参照）。
【００４６】
この場合、フランジ部２２の両端面２２ａ，２２ｂは母体２３よりも高い硬度を示す硬質部２４で構成されているため、これら両端面２２ａ，２２ｂに含まれるスラスト軸受面の硬度も高い。そのため、例えば軸部材２の回転開始直後、あるいは回転停止直前に、フランジ部２２の上端面２２ａとこれに対向する軸受スリーブ８の下端面８ｂとの間で接触摺動が生じた場合でも、上端面２２ａの摩耗を抑制することができる。特に、この実施形態のように、軸部材２の上部にハブ３および複数枚のディスクＤを装着した状態では、軸部材２を含む回転体の重量が増大し、フランジ部２２のスラスト軸受面に作用する摩擦力も増大するが、上述のようにフランジ部２２の両端面２２ａ，２２ｂの硬度を高めることで、かかる摺動摩耗を極力小さく抑えることができる。
【００４７】
次に、上記の流体動圧軸受装置１で使用される軸部材（流体動圧軸受装置用軸部材）２の製造方法の一例を図５〜図８に基づいて説明する。
【００４８】
上記の流体動圧軸受装置用軸部材２は、例えば、軸部２１およびフランジ部２２を別個に形成しておき、軸部２１にフランジ部２２を塑性変形を伴って固定することで形成される。このうち、以下では、フランジ部２２の製作工程と、軸部２１へのフランジ部２２の締結工程を中心に説明する。
【００４９】
（Ａ）フランジ部の製作工程
まず、図５（ａ）に示すように、平坦な端面を有する環状の母体２３を製作すると共に、この母体２３の両端面に硬質被膜を形成することで硬質部２４を母体２３に一体的に形成する。この実施形態では、母体２３の塑性変形部分を露出しておくため、上端面２２ａとなる側の硬質部２４は、内径側の一部領域（すなわち、ここでは母体２３が塑性加工を受ける部分）を外して形成される。なお、硬質部２４としての硬質被膜は、蒸着、めっき、溶射など種々の方法を用いて形成することができ、例えば蒸着による場合、真空蒸着、スパッタリング等に代表されるＰＶＤ法（物理的蒸着法）や、プラズマＣＶＤ、熱ＣＶＤ等に代表されるＣＶＤ法（化学的蒸着法）など、硬質被膜が要求される耐摩耗性を満足し得る限りにおいて、何れの手段を採用することもできる。
【００５０】
（Ｂ）アセンブリ工程（締結工程）
続いて、図５（ｂ）に示すように、個々に製作した軸部２１をフランジ部２２の孔２２ｃ内に導入し、フランジ部２２の上端内周に露出した母体２３の表面に対して塑性変形を付与する（ここでは加締め加工）ことで軸部２１と母体２３の間に加締め部２５を形成する。これにより、軸部２１にフランジ部２２（言い換えると硬質部２４を一体的に形成した母体２３）が締結固定され、軸部材２が完成する。以下、この工程の詳細を説明する。
【００５１】
図６〜図８は、軸部２１の下端にフランジ部２２を締結固定する工程の一例を概念的に示すものである。図示する装置は、内周に軸部２１を保持する加締め型３１と、加締め型３１の下方に位置し、フランジ部２２を保持する下型３２と、下型３２と協働してフランジ部２２を拘束する第１中間型３３と、適当な駆動機構により軸部２１をフランジ部２２の孔２２ｃに押し込む上型３４とを主に備える。また、第１中間型３３と上型３４との間には、第２中間型３５が配設されている。第１中間型３３と第２中間型３５との間には弾性部材３６が介設され、上型３４から下向きの負荷を受けた場合、この負荷は、弾性部材３６を介して第２中間型３５から第１中間型３３に伝達される。弾性部材３６は負荷に応じて圧縮変形し、これによって第２中間型３５の下方への変位が吸収される。
【００５２】
なお、図６に示すように、軸部２１およびフランジ部２２を上記装置内に設置した状態では、硬質部２４により構成されるフランジ部２２の上下端面２２ａ，２２ｂは凹凸等のない平滑平面をなす。また、フランジ部２２の孔２２ｃは、軸部２１を所定の圧入代で圧入できる程度に、軸部２１の下端の外径寸法よりも若干小径に形成されている。
【００５３】
加締め型３１は、軸部２１を保持する保持孔３１ａと、フランジ部２２を部分的に塑性変形させる塑性変形部３１ｃとを有する。塑性変形部３１ｃは、下端に向けて先細りした形状をなし、図６に示すように、軸部２１およびフランジ部２２を上記装置内に配置した状態でフランジ部２２の上端面２２ａに当接する。フランジ部２２の下端面２２ｂは下型３２の上端面３２ａで保持され、フランジ部２２の上端面２２ａは第１中間型３３の下端面３３ａで保持される。加締め型３１の保持孔３１ａは、軸部２１のラジアル軸受面２１ａ，２１ａを適正に保持、拘束可能な程度に、その寸法や形状が高精度に仕上げられている。同様に、第１中間型３３の下端面３３ａおよび下型３２の上端面３２ａは、フランジ部２２の上下端面２２ａ，２２ｂをそれぞれ適正に保持、拘束可能な程度に、その形状（平面度等）が高精度に仕上げられている。
【００５４】
加えて、この種の軸部材においては、ラジアル軸受面とスラスト軸受面の間の直角度も軸受性能に影響を及ぼす。そのため、加締め型３１の保持孔３１ａと下型３２の上端面３２ａとの間、および加締め型３１の保持孔３１ａと第１中間型３３の下端面３３ａとの間の直角度を十分に高めておくのが望ましい。また、フランジ部２２の両端面２２ａ，２２ｂを拘束する下型３２の上端面３２ａと第１中間型３３の下端面３３ａとの間の平行度は、十分に高めておくのが望ましい。
【００５５】
上記構成の装置を用いた場合、軸部２１とフランジ部２２との固定は以下の様にして行われる。
【００５６】
まず、図６に示すように、軸部２１およびフランジ部２２を上記装置に設置した後上型３４を下降させ、上型３４の下端面３４ａを軸部２１の上端面２１ｄに当接させる。この段階で、第２中間型３５の上端面３５ａは軸部２１の上端面２１ｄよりも下方に、また加締め型３１の上端面３１ｂは第２中間型３５の上端面３５ａよりも下方に位置する。
【００５７】
次いで、図６に示す位置から上型３４をさらに下降させ、軸部２１の下端をフランジ部２２の孔２２ｃに圧入する。軸部２１の下端が所定長さ圧入されると、上型３４の下端面３４ａは第２中間型３５の上端面３５ａに当接する。そして、さらに上型３４を下降させ第２中間型３５を下方に押圧すると、弾性部材３６を介して第１中間型３３に下向きの負荷が伝達される。そのため、軸部２１の圧入は、フランジ部２２の両端面２２ａ，２２ｂが第１中間型３３と下型３２とで拘束された状態で進行する。
【００５８】
このようにフランジ部２２の両端面２２ａ，２２ｂを拘束した状態で軸部２１の圧入をさらに進行させると、図７に示すように上型３４の下端面３４ａが加締め型３１の上端面３１ｂに当接する。そしてさらに上型３４を下降させ加締め型３１を下方に押圧すると、図８に拡大して示すように、加締め型３１の塑性変形部３１ｃがフランジ部２２の母体２３に食い込んで母体２３が部分的に塑性変形し、突出部２３ａが形成される。この突出部２３ａは、フランジ部２２の内周面（孔２２ｃの内周面）よりも内径側へ突出するように形成され、当該突出した部分は、軸部２１に設けられた収容部２１ｃに収容される。ここでは、収容部２１ｃが環状溝形状を有するので、これに収容される突出部２３ａは全周にわたって形成されてもよく、円周方向で複数箇所にわたって形成されていてもよいが、塑性変形部３１ｃの押込みによる母体２３の内径側への突出変形（塑性変形）を確実かつ十分に行うためには、突出部２３ａおよびこれを形成するための塑性変形部３１ｃが全周にわたって設けられていることが望ましい。この場合、母体２３の上端内周には、塑性変形部３１ｃによる塑性変形を生じた跡２３ｂ（凹部）が形成される。これにより、軸部２１を圧入固定したフランジ部２２の孔２２ｃ（圧入領域）の上端隣接位置に加締め部２５が形成され、軸部２１の下端にフランジ部２２（正確にはフランジ部２２の母体２３）が一体に締結される。この加締め加工は、弾性部材３６の圧縮変形量に応じた負荷が第１中間型３３からフランジ部２２に付与されることにより、引き続きフランジ部２２の拘束下で行われる。
【００５９】
以上のようにして加締め部２５が形成された段階で上型３４の下降を停止し、各型を原点復帰させた後、装置から軸部２１とフランジ部２２の一体品を取り出すことで、完成品としての軸部材２を得る。この場合、図５（ｂ）に示すように、上端側のスラスト軸受面を構成する硬質部２４の内径側には、母体２３の塑性変形を生じた跡２３ｂが凹状に形成されると共に、この塑性変形跡２３ｂの内径側には、母体２３の塑性変形によりさらに内径側に圧迫された部分と、同じく内径側に突出変形し軸部２１の収容部２１ｃに収容された突出部２３ａとが軸部２１との間に加締め部２５を構成している。また、この実施形態では、母体２３の上端面に硬質部２４を形成した後に、母体２３に対して加締め加工を施すようにしているので、予め母体２３の平坦な端面上に形成された硬質部２４の端面が加締め加工により変形するのを可及的に抑えて、硬質部２４の端面に形成されるスラスト軸受面の面精度を高く保つことができる。
【００６０】
なお、必要に応じてフランジ部２２の下端面２２ｂ側にも加締め加工を施してもよく、その場合、母体２３の当該加締め加工により塑性変形を生じる部分を外して下端面２２ｂ側の硬質部２４を形成しておくようにするのがよい。また、上記突出部２３ａの形状は、要求される締結強度等に応じて適宜変更可能であり、当該形状に併せて収容部２１ｃや塑性変形部３１ｃの形状、位置も適宜変更可能である。例えばこの実施形態のように軸部２１を孔２２ｃに圧入する場合、軸部２１の圧入領域の外周面形状をスプライン形状とし、これを孔２２ｃに圧入することで、母体２３の孔２３ｃ周辺部分を軸部２１のスプライン状外周面に噛合わせるように塑性変形させて加締め部２５を形成してもよい。また、軸部２１とフランジ部２２の孔２２ｃとの圧入は接着を伴って行うようにしてもよく、あるいは、上記図示に係る形状の加締め部２５のみで所定の締結強度を得られるのであれば、圧入以外の方法で軸部２１の下端を孔２２ｃ内に導入するようにしてもよい。
【００６１】
なお、上記のように、加締め加工をフランジ部２２の両端面２２ａ，２２ｂを拘束した状態で行えば、両端面２２ａ，２２ｂの面精度を維持しつつ、圧入完了時の軸部２１に対するフランジ部２２の姿勢を維持したままで加締めることができる。特に本実施形態では、上型３４の下降が進行するのに伴ってフランジ部２２への負荷（拘束力）が徐々に増大する構成としたので、例えば、圧入の進行に伴って圧入抵抗が増大することにより軸部２１とフランジ部２２との間で位置ずれが生じたり、フランジ部２２が変形したりするのを効果的に防止することができる。また、加締め加工時に拘束力が最大となるので、仮に圧入時に軸部２１とフランジ部２２との間で位置ずれが生じた場合でも、位置ずれを拘束力によって矯正することができる。
【００６２】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は図２ないし図５に示す構成の流体動圧軸受装置用軸部材２に限定適用されるものではない。以下、本発明を適用可能な軸部材２の他の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００６３】
図９はその一例を示すものであり、軸部２１およびフランジ部２２のアセンブリ工程を概念的に示す要部拡大断面図を示している。この図において、フランジ部２２を構成する硬質部２４は、母体２３の両端面に加えて外周面も被覆するように形成されている。より詳細には、塑性変形部３１ｃにより塑性変形を生じさせた部分（あるいは塑性変形跡）を除いて軸部２１に締結された状態のフランジ部２２の外表面全体を覆うように硬質部２４が形成されている。よって、この場合、フランジ部２２の両端面２２ａ，２２ｂに加えて外周面２２ｄが一体的に形成された硬質部２４で構成される。このような構成は、例えば、硬質被膜の種類によっては、主に軟質金属で形成される母体２３との密着性に乏しい場合もあるため、これを補強して剥がれ難くする場合に有効である。
【００６４】
また、図９に示すように、母体２３の上端面のうち塑性変形を生じさせる部分を予め硬質部２４が形成される領域よりも一段下げて（段差を設けて）おくことも可能である。この構成によれば、この下段面２２ｅに対して塑性変形部３１ｃを食い込ませた場合、図１０に示すように、その周囲に生じた塑性変形部としての盛上りを硬質部２４で構成される上端面２２ａよりも突出するのを抑えることができる。従って、加締め部２５による固定力を確保しつつも、盛上りによるスラスト軸受面への干渉をなるべく避けて、スラスト軸受性能を確保することができる。
【００６５】
なお、この実施形態では、加締め加工により生じるフランジ部２２の母体２３の内径側への塑性変形を軸部２１の側に逃がすことのできる位置、図９でいえば、軸部２１のラジアル軸受面２１ａと圧入領域との間にテーパ状の段差２１ｆを設けたものをフランジ部２２に圧入している。これにより、塑性変形部３１ｃによる母体２３の内径側への塑性変形を生じ易くして、軸部２１との間に加締め部２５を容易に形成できるようにしている。
【００６６】
また、以上の説明では、フランジ部２２の母体２３に硬質部２４を形成した後、母体２３に塑性変形を付与することでフランジ部２２を軸部２１に締結する場合を説明したが、これとは逆の手順を採ることももちろん可能である。
【００６７】
図１１はその一例を概念的に示す図であり、まず図１１（ａ）に示すように、硬質部２４を一体的に形成する前の環状の母体２３の孔２２ｃ内に軸部２１を導入し（圧入の有無は問わない）、母体２３の上端面の内側領域に対して塑性変形（加締め加工）を付与することで軸部２１と母体２３との間に加締め部２５を形成する。この状態では、硬質部２４が母体２３表面に形成されておらず、未だスラスト軸受面となるフランジ部２２の両端面２２ａ，２２ｂは形成されていない。
【００６８】
上述のようにして加締め部２５を形成した後、軸部２１に締結された母体２３の上端面のうち塑性変形を生じた部分２３ｂよりも外径側の領域に硬質被膜を形成することで、当該領域に硬質部２４を形成する。この場合、既に加締め加工は母体２３に対して行われた後であるので、塑性変形を生じた部分（塑性変形跡２３ｂ）を外して硬質部２４を母体２３に形成する必要はなく、例えば図１１（ｂ）に示すように、塑性変形跡２３ｂを含む母体２３の上端面の全域にわたって硬質部２４、例えば硬質被膜を形成することができる。以上より、硬質部２４の形成と加締め加工（締結作業）との順序を入れ替えた場合でも、同様に本発明に係る軸部材２を形成することができる。
【００６９】
また、本発明は、上記の構成に限らず、他の構成をなす流体動圧軸受装置にも適用可能である。
【００７０】
例えば上記実施形態では、軸部２１の外周面をラジアル軸受面２１ａとして、フランジ部２２の上端面２２ａおよび下端面２２ｂをそれぞれスラスト軸受面として使用した場合を説明したが、これに限る必要はない。例えば、双方の端面２２ａ，２２ｂのうち、上端面２２ａのみをスラスト軸受面として使用する構成の流体動圧軸受装置用の軸部材に、本発明を適用することもできる。
【００７１】
図１２は他の実施形態に係る流体動圧軸受装置１０１の断面図を示している。この流体動圧軸受装置１０１の特徴点（図２に係る流体動圧軸受装置１との主な相違点）は以下の通りである。すなわち、流体動圧軸受装置１０１において、軸部２１の上端（フランジ部２２とは反対側）に固定されたハブ１０３は、ハウジング１０７の開口側（上側）に位置する円盤部１０３ａと、円盤部１０３ａの外周部から軸方向下方に延びた筒状部１０３ｂとを主に有する。また、ハウジング１０７の上端面１０７ｃには、図４に示す配列態様をなす動圧溝形成領域（スパイラルの向きは逆）が設けられ、向かい合う円盤部１０３ａの下端面１０３ａ１との間に第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成する。
【００７２】
ハウジング１０７の外周には、上方に向かって漸次拡径するテーパ状のシール面１０７ｄが形成される。このテーパ状のシール面１０７ｄは、筒状部１０３ｂの内周面１０３ｂ１との間に、ハウジング１０７の閉塞側（下方）から開口側（上方）に向けて半径方向寸法が漸次縮小した環状のシール空間Ｓを形成する。なお、図１２中、ハウジング１０７の内周面１０７ａと固定面１０７ｂは、それぞれ図２中のハウジング７の内周面７ａおよび固定面７ｂに対応している。これ以外の構成は、図２に係る構成に準じるので説明を省略する。
【００７３】
このように、フランジ部２２の上端面２２ａのみをスラスト軸受面として使用する場合であっても、フランジ部２２の上端面２２ａを母体２３より高い硬度を示す硬質部２４で構成することで、フランジ部２２の上端面２２ａに含まれるスラスト軸受面の硬度を高めることができる。そのため、例えばフランジ部２２の上端面２２ａとこれに相対向する軸受スリーブ８の下端面８ｂとの間で接触摺動が生じた場合においても、フランジ部２２の摩耗を抑制することができる。
【００７４】
また、母体２３を比較的軟質な材料で形成して、この母体２３への加締め加工（塑性変形）により母体２３（フランジ部２２）と軸部２１との間に締結部を形成するようにしたので、両部材２１，２２間で十分な締結力を発揮することができる。
【００７５】
また、以上の説明では、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２として、へリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑油の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、本発明を適用可能な構成はこれに限定されるものではない。
【００７６】
例えば、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２として、図示は省略するが、軸方向の溝を円周方向の複数箇所に形成した、いわゆるステップ状の動圧発生部、あるいは、円周方向に複数の円弧面を配列し、対向する軸部２１の外周面（ラジアル軸受面）２１ａとの間に、くさび状の半径方向隙間（軸受隙間）を形成した、いわゆる多円弧軸受を採用してもよい。
【００７７】
あるいは、ラジアル軸受面２１ａと相対向する軸受スリーブ８の内周面８ａを、動圧発生部としての動圧溝や円弧面等を設けない真円状内周面とし、この内周面と対向する真円状の外周面とで、いわゆる真円軸受を構成することができる。
【００７８】
また、スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の一方又は双方は、同じく図示は省略するが、スラスト軸受面となる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、あるいは波型軸受（端面が調和波形などの波型になったもの）等で構成することもできる。
【００７９】
また、以上の実施形態では、動圧発生部を何れも固定側（軸受スリーブ８、蓋部材９、ハウジング１０７など）に設けた場合を説明したが、その一部あるいは全てを回転側（軸部２１やフランジ部２２、ハブ１０３など）に設けることも可能である。具体的には、軸部２１の外周面（ラジアル軸受面）２１ａ，２１ａやフランジ部２２の両端面２２ａ，２２ｂ、あるいはハブ１０３の下端面１０３ａ１のうち、１ヶ所以上に既述の動圧発生部を設けることが可能である。
【００８０】
また、以上の実施形態では、軸部材２が回転して、それを軸受スリーブ８等で支持する構成を説明したが、これとは逆に、軸受スリーブ８（やこれと一体に固定される部材）の側が回転して、それを軸部材２の側で支持する構成に対しても本発明を適用することが可能である。
【００８１】
また、以上の実施形態では、流体動圧軸受装置１，１０１の内部に充満し、ラジアル軸受隙間やスラスト軸受隙間に流体膜を形成するための流体として潤滑油を例示したが、これ以外にも流体膜を形成可能な流体、例えば空気等の気体や、磁性流体等の流動性を有する潤滑剤、あるいは潤滑グリース等を使用することもできる。
【符号の説明】
【００８２】
１，１０１  流体動圧軸受装置
２      流体動圧軸受装置用軸部材
３，１０３  ハブ
４      ステータコイル
５      ロータマグネット
６      ブラケット
７，１０７  ハウジング
８      軸受スリーブ
８ａ１，８ａ２  動圧溝
８ｂ１  動圧溝
９      蓋部材
１０    シール部材
１０ａ  シール面
２１    軸部
２１ａ，２１ａ  ラジアル軸受面
２１ｃ  収容部
２２    フランジ部
２２ａ  上端面
２２ｂ  下端面
２２ｃ  孔
２２ｄ  外周面
２３    母体
２３ａ  突出部
２３ｂ  塑性変形跡
２４    硬質部
２５    加締め部
３１    加締め型
３１ｃ  塑性変形部
３２    下型
Ｄ      ディスク
Ｒ１，Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ１，Ｔ２  スラスト軸受部
【図１】
2010255755.tif 000003
【図２】
2010255755.tif 000004
【図３】
2010255755.tif 000005
【図４】
2010255755.tif 000006
【図５】
2010255755.tif 000007
【図６】
2010255755.tif 000008
【図７】
2010255755.tif 000009
【図８】
2010255755.tif 000010
【図９】
2010255755.tif 000011
【図１０】
2010255755.tif 000012
【図１１】
2010255755.tif 000013
【図１２】
2010255755.tif 000014