(57)【要約】【課題】成型に要する時間と手間を少なくし、尚かつ化粧料の形状や模様のバリエーションを増やすことを容易にする。【解決手段】化粧料３の少なくとも一部を成型するためのキャビティＣを備えているモールド４に、当該化粧料３の一部を中皿に装填するための被装填部３ａとして成型するための枠状の型５を重ね、該型５をモールド４に重ねることによって形成されるキャビティＣ内に溶融状態の化粧料３を注入し、注入後に溶融状態の化粧料３を固化させ、化粧料３の固化後に型５を取り外し、中皿に装填されることが可能な被装填部３ａを一部に備えた化粧料３を得る。【選択図】図１
2010105962.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一部が中皿に装填されうる形状の化粧料の成型装置であって、
前記化粧料の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えているモールドと、
該モールドに重ねられ、当該化粧料の一部を前記中皿に装填するための被装填部として成型するための枠状の型と、
を備え、
前記モールドに前記型を重ねた際に形成されるキャビティ内に溶融状態の化粧料を注入した後に固化させ、前記型を取り外し、前記中皿に装填されることが可能な被装填部を一部に備えた化粧料を得る、化粧料の成型装置。
【請求項２】
前記モールドはラバー製である、請求項１に記載の化粧料の成型装置。
【請求項３】
前記型と前記モールドの少なくとも一方に、これら型とモールドとを位置決めするための位置決め手段が形成されている、請求項１または２に記載の化粧料の成型装置。
【請求項４】
前記型の内周面が、上側が窄まるテーパ状に形成されている、請求項１から３のいずれか一項に記載の化粧料の成型装置。
【請求項５】
前記型の内周面上部に、内側へ突出した縁部が形成されている、請求項１から４のいずれか一項に記載の化粧料の成型装置。
【請求項６】
一部が中皿に装填されうる形状の化粧料の成型方法であって、
前記化粧料の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えているモールドに、当該化粧料の一部を前記中皿に装填するための被装填部として成型するための枠状の型を重ね、
該型を前記モールドに重ねることによって形成されるキャビティ内に溶融状態の化粧料を注入し、
注入後に前記溶融状態の化粧料を固化させ、
前記化粧料の固化後に前記型を取り外し、
前記中皿に装填されることが可能な被装填部を一部に備えた化粧料を得る、化粧料の成型方法。
【請求項７】
前記キャビティ内にマスキングパーツを載置しておき、該マスキングパーツの周囲に前記化粧料を注入し、該化粧料が固化した後に前記マスキングパーツを抜き取り、このマスキングパーツで仕切られていた部分に別の化粧料を注入する、請求項６に記載の化粧料の成型方法。
【請求項８】
前記型を取り外した後、前記化粧料の被装填部を前記中皿に装填した状態で加熱し、当該化粧料の一部を前記中皿に溶着させる、請求項６または７に記載の化粧料の成型方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化粧料の成型装置および成型方法に関する。さらに詳述すると、本発明は、例えば化粧用ファンデーション等として用いられる化粧料の成型手法等の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
所定の形状（例えば中央がドーム状に盛り上がった円板形状）に成型され、開閉式の容器に収容される等した化粧料が例えば化粧用ファンデーション等として利用されている。また、このような化粧料として、中皿などと呼ばれる受け皿にその底部の一部が装填されたものも多く利用されている。
【０００３】
従来、このような化粧料を成型するための手法として、モールド内に形成されているキャビティに反転状態の中皿を被せ、該中皿の底面に設けられている充填用孔から溶融状態の化粧料を注入して充填するいわゆるという手法（ホットバック）が利用されている。この場合、注入後の化粧料をそのまま固化させることにより、一部が中皿に装填された状態の化粧料が得られる（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特許第３６２１７２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来のように中皿を被せた状態で化粧料を注入（充填）し、その状態で固化させれば一部が中皿に装填された状態の化粧料を得ることができるが、その反面、成型までに時間と手間が必要となる。具体的には、例えば中皿を反転させた状態でモールドに被せた状態とし、中皿の内部まで満たされるように化粧料を精度よく充填しなければならない。
【０００５】
また、充填した化粧料の中に気泡が残っていると強度不足や成形品の変形などの問題が生じうるため、一般的には中皿の底面に開けた小孔から空気を抜きつつゆっくりと化粧料を注入していかなければならない。したがって、化粧料の充填速度を上げるにも限度があり、このことも時間や手間を現状より削減することを難しくしている。また、空気抜きの効率や成型精度を向上させるうえで、この空気抜き用小孔の大きさ、位置、数などの検討が必要になることもある。
【０００６】
さらに、モールドに関しては、中皿に適した専用品であることが必要となることから、汎用性の高い仕様のモールドであることが要求される。このため、種々の専用モールドを開発ないし用意することが容易ではなく、結果として形状や模様のバリエーションを増やすことが難しくなっている。
【０００７】
そこで、本発明は、成型に要する時間と手間を少なくすることができ、尚かつ化粧料の形状や模様のバリエーションを増やすことを容易にした化粧料の成型装置および成型方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
かかる課題を解決するべく本発明者は種々の検討を行った。上述のとおり、従来の手法によれば中皿に装填されて一体的となった状態の化粧料を成型することができるが、これと引替えに時間や手間、さらには形状等のバリエーションにロスが生じている。従来の一体的な成型手法自体に着目して検討を重ねた本発明者は、かかる課題の解決に結び付く知見を得るに至った。
【０００９】
本発明はかかる知見に基づくものであり、一部が中皿に装填されうる形状の化粧料の成型装置であって、化粧料の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えているモールドと、該モールドに重ねられ、当該化粧料の一部を中皿に装填するための被装填部として成型するための枠状の型と、を備え、モールドに型を重ねた際に形成されるキャビティ内に溶融状態の化粧料を注入した後に固化させ、型を取り外し、中皿に装填されることが可能な被装填部を一部に備えた化粧料を得る、というものである。
【００１０】
この成型装置においては、モールドに型を重ねた際に形成されるキャビティ内に化粧料を注入することにより、型の内周面に沿って被装填部が形成される。かかる被装填部は中皿に装填するに適した形状・大きさに形成されるから、当該被装填部を中皿へと容易に装填することができ、これにより、一部が中皿に装填された状態の化粧料を得ることができる。
【００１１】
このように化粧料自体の成型と中皿への装填（一体化）工程とに分けた本発明によれば、中皿をモールドに被せた状態で化粧料を注入する必要がない。また、中皿の内部まで満たされるように化粧料を精度よく充填する必要もない。したがって、本発明にかかる成型装置においては、型の開口部に向けて所定量だけ化粧料を流し込めばよく、化粧料を注入するにあたり従来ほどの時間や手間は要しない。また、当然ながら、中皿の底に化粧料注入用の孔や空気抜き用の小孔を設ける必要もないから、これら孔の加工に要する手間やコストを省くこともできる。
【００１２】
しかも、この成型装置におけるモールドは、型と重ね合わせられた際に所定のキャビティを形成するものであればよいから、中皿に適した専用品である必要はない。したがって、この成型装置用に種々のモールドを取り揃えることが比較的容易であり、化粧料の形状や模様のバリエーションを増やしやすい。
【００１３】
このような化粧料の成型装置におけるモールドはラバー製であることが好ましい。成形品（充填品）をモールドから取り出す際、当該モールド自体を変形させたほうが取り出し易いという利点がある。本発明においては、モールド自体に弾性材料を用いることとし、成形品を剥き出すようにして取り出すことを可能としている。また、例えばシリコンゴム等からなるラバー製のモールドは適度な弾性を有しているため、成形品たる化粧料の外観を綺麗にし、尚かつデザイン性に富む化粧料を成型することを可能にする。さらには、通常の型では困難な形状の化粧料を成型することが可能になるという利点もある。
【００１４】
また、型とモールドの少なくとも一方に、これら型とモールドとを位置決めするための位置決め手段が形成されていることが好ましい。このような位置決め手段によれば、モールド上に型を重ね合わせる際の位置決めが容易となる。
【００１５】
さらに、型の内周面が、上側が窄まるテーパ状に形成されていることも好ましい。この場合には、化粧料の固化後に型を取り外す工程がより容易なものとなる。また、化粧料の被装填部がテーパ状となることから、固化後の当該被装填部を中皿に装填しやすくもなる。
【００１６】
また、型の内周面上部に、内側へ突出した縁部が形成されていることも好ましい。このような縁部によって化粧料の被装填部の一部を面取りした状態とすれば、固化後の当該被装填部を中皿に装填しやすくなる。
【００１７】
また、本発明は、一部が中皿に装填されうる形状の化粧料の成型方法であって、化粧料の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えているモールドに、当該化粧料の一部を中皿に装填するための被装填部として成型するための枠状の型を重ね、該型をモールドに重ねることによって形成されるキャビティ内に溶融状態の化粧料を注入し、注入後に溶融状態の化粧料を固化させ、化粧料の固化後に型を取り外し、中皿に装填されることが可能な被装填部を一部に備えた化粧料を得る、というものである。
【００１８】
この成型方法によれば、モールドに型を重ねた際に形成されるキャビティ内に化粧料を注入することにより、型の内周面に沿った形状であり中皿への装填が容易な被装填部が形成され、成型後、一部が中皿に装填された状態の化粧料が得られる。このように化粧料自体の成型と中皿への装填（一体化）工程とに分けた本発明によれば、化粧料を注入するにあたり従来ほどの時間や手間は要しない。また、成型用に種々のモールドを取り揃えることにより化粧料の形状や模様のバリエーションを増やすこともできる。
【００１９】
本発明にかかる成型方法においては、キャビティ内にマスキングパーツを載置しておき、該マスキングパーツの周囲に化粧料を注入し、該化粧料が固化した後にマスキングパーツを抜き取り、このマスキングパーツで仕切られていた部分に別の化粧料を注入することも可能である。これによれば、例えば多色成型を行うなど、色や材質などが異なる異種の化粧料を混在させることなく一体的に成型することができる。
【００２０】
さらに、本発明にかかる成型方法においては、型を取り外した後、化粧料の被装填部を中皿に装填した状態で加熱し、当該化粧料の一部を中皿に溶着させるようにしている。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、成型に要する時間と手間を少なくすることができ、尚かつ化粧料の形状や模様のバリエーションを増やすことを容易にすることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の構成を図面に示す実施の形態の一例に基づいて詳細に説明する。
【００２３】
図１〜図４に本発明にかかる化粧料の成型装置および成型方法の一実施形態を示す。この成型装置１は、一部が中皿２に装填されうる形状の化粧料３を成型する装置であり、ラバーモールド４と金型（型）５とを備え、当該ラバーモールド４に金型５を重ねた際に形成されるキャビティＣ内に溶融状態の化粧料３を注入して化粧料３を成型する。この成型装置１によって成型される化粧料３は例えば化粧用ファンデーション等として利用されうる。なお、ここで例示する化粧料ファンデーションは化粧料の一例に過ぎず、これ以外にも、コンシーラー、アイカラー、チークカラー、フェイスカラー、口紅、リップバーム、アイライナー、アイブロウ、リップグロス、ＵＶクリーム等、常温で形状を維持できる種々の化粧料３に本発明を適用することが可能である。
【００２４】
ラバーモールド４は、化粧料３の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えた、例えばシリコンゴム製のモールドである。本実施形態のラバーモールド４は、略中央を中心がもっとも深くなるようにくり抜かれた形状をしており、化粧料３を中央がドーム状に盛り上がった円板形状に成型する（図１等参照）。また、特に図示はしていないが、ラバーモールド４のキャビティ部分の全部または一部には、化粧料３の表面に特定の模様や文字などを付すための凹凸からなる装飾形成部が設けられていてもよい。例えば装飾形成部が異なる複数種類のラバーモールド４を用いれば、表面デザイン等が異なる化粧料３を成型することが可能である。
【００２５】
金型５は、上述のラバーモールド４に重ねられ、化粧料３の一部を中皿２に装填するための被装填部３ａとして成型するための枠状の着脱可能な型である（図１等参照）。例えば本実施形態の金型５は環状であり、その内周面により、化粧料３の一部を円柱状の被装填部３ａに成型する。また、本実施形態の金型５は、内周面が、ラバーモールド５のキャビティと継ぎ目や段差なく滑らかに連続するように形成されている。
【００２６】
また、金型５とラバーモールド４の少なくとも一方には、これら金型５とラバーモールド４とを位置決めするための位置決め手段が形成されている。このような位置決め手段によれば、ラバーモールド４上に金型５を重ね合わせる際の位置決めが容易となる。特に図示してはいないが、例えば金型５の合わせ面に設けた突起をラバーモールド４の合わせ面に設けた凹部に係合させる等により位置決めすることができる。
【００２７】
中皿２は、化粧料３の一部（具体的に装填部３ａ）が装填された状態の当該化粧料３を保持する樹脂製あるいは金属製などの皿状の容器であり、例えば携帯用化粧容器（コンパクト）などに固着される。化粧料３は、後述するように例えば底部が溶着される等してこの中皿２に保持されている。
【００２８】
続いて、上述のような成型装置１を用いた成型手法の一例を図に沿って説明する。
【００２９】
まず、ラバーモールド４に金型５を重ね合わせ、キャビティＣを形成する（図１参照）。このとき、本実施形態においては、上述した位置決め手段（図示省略）を利用することにより、ラバーモールド４に対して金型５を容易に位置合わせすることができる。
【００３０】
次に、このようにして形成されるキャビティＣに、溶融した化粧料３を例えばノズル７を用いて注入する（図１参照）。この際、従来の手法によれば、モールドに被せた中皿の小さい充填用孔から化粧料を少しずつ注入するしかなかったが（図１１参照）、本実施形態の場合には、金型５の開口部に向けたノズル７から所定量だけ化粧料３を流し込めば足りる。このため、本実施形態の成型装置１またはこれを用いた成型方法によれば、キャビティＣ内に所定量の化粧料３を注入するにあたり従来ほどの時間や手間を要しない。
【００３１】
キャビティＣに所定量の化粧料３を流し込んだ後、そこで注入を止め、化粧料３を固化させる。このとき、化粧料３の一部は金型５の内周面に沿って成型され、中皿２へと装填するに適した形状・大きさの被装填部３ａとなる。固化後、金型５を上側へとずらすようにして取り外す（図２参照）。その後、露出した被装填部３ａに向け中皿２を反転させた状態で被せてセットする（図２参照）。
【００３２】
さらに、本実施形態では中皿２の裏面を加熱し、固化した化粧料３の一部を溶融させる（図３参照）。溶融した当該化粧料３の一部は、再び固化する際に中皿２に溶着した状態となるから、これによって化粧料３と中皿２とを一体化させることができる。また本実施形態では、このとき併せて、冷風を吹き付けたり冷水を利用したりすることによってラバーモールド４を底面側から冷却することとしている（図３参照）。このようにラバーモールド４側から冷却することで、上述の加熱溶着に利用する熱の影響で化粧料３の他の部分まで余分に溶融してしまうのを抑止することができる。
【００３３】
その後、ラバーモールド４から中皿２および化粧料３を離型させる。従来手法を用いるとすれば、成型後の化粧料３を中皿２ごとバキュームで吸引してモールドから離型させることができる（図１２参照）。これに対し、本実施形態の場合にはラバーモールド４の底面をエアで加圧し、尚かつ中皿２を上方にバキュームすることによって離型させるようにしている（図４参照）。ラバーモールド４から離型させた時点で、中皿２に保持された状態の成型後の化粧料３が得られる。
【００３４】
ここで、ラバーモールド４から中皿２および化粧料３を離型させる際の工程のより詳しい一例を説明すると以下のとおりである（図５〜図７参照）。なお、符号８は樹脂製等のモールドホルダであり、化粧料３の成型時、ラバーモールド４を保持するためその周囲に配置して利用することができる。また、図５等に示しているように、ラバーモールド押さえジグ９によって押さえるためのフランジ部４ａをラバーモールド４の周囲に形成しておくことも好ましい。
【００３５】
ここでは、例えば環状のラバーモールド押さえジグ９をフランジ部４ａ上に置き、ラバーモールド４が持ち上げられないように押さえた状態とする（図５参照）。続いて、中央に孔が形成されている平板状の加圧ジグ１０をラバーモールド４およびモールドホルダ８の底面にあてがう。この加圧ジグ１０の中央孔にはエアブローノズル１２が差し込まれるか、あらかじめ差し込まれた状態となっている。また、中皿２の底面（上側に露出している面）にはバキュームノズル１１をあてがい吸引を行う（図６参照）。この状態で、ラバーモールド４の底面に向けてエアブローノズル１２からエアを吹き出し加圧するとともに、中皿２を吸引させながらバキュームノズル１１を上方へと移動させる（図７参照）。エアブローで加圧することによりラバーモールド４が反り返るように撓むから、化粧料３を上方へと抜き取るようにして簡単に離型させることができる（図７参照）。
【００３６】
上述したように、本実施形態における化粧料３の成型装置１および成型方法においては、ラバーモールド４および金型５のみを用い、中皿２を使わずに化粧料３を成型することが可能である。このため、中皿の小さい充填用孔から化粧料を少しずつ注入していた従来手法（図１１参照）と比べ、化粧料３の注入に要する時間を大幅に短縮することができる。しかも、金型５の開口部に向けたノズル７から化粧料３を流し込めばよく、小さい充填用の孔から精度よく注入する手間もないため、成型に要する手間が少ないという利点もある。
【００３７】
しかも、本実施形態においては化粧料３の被装填部３ａを金型５により成型しているので、仮にラバーモールド４において膨張や収縮による伸縮が生じたとしても対応可能、つまり伸縮による影響を受けずに被装填部３ａを精度よく成型することが可能である。
【００３８】
また、本実施形態の場合には、中皿２の底に化粧料注入用の孔や空気抜き用の小孔を設ける必要がない。したがって、これら孔の追加加工に要していた従来の手間やコストを省くこともできる（図１、図１３、図１４等参照）。
【００３９】
なお、上述の実施形態は本発明の好適な実施の一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。例えば本実施形態では、一例として中央がドーム状に盛り上がった円板形状の化粧料３を成型する場合を説明したが（図１等参照）、これ以外にも、矩形などの多角形、あるいは楕円など、種々の形状の化粧料３を成型することが可能である。特に本実施形態の成型装置１の場合には、ラバーモールド４と金型５のみを型モジュールとして用いているため、当該モジュールの形状や大きさを適宜変更するだけで種々の化粧料３を成型することが可能となる。しかも、この成型装置１におけるラバーモールド４は、金型５と重ね合わせられた際に所定のキャビティＣを形成するものであればよいから、中皿２に適した専用品である必要はない。したがって、この成型装置１用として種々のモールドを取り揃えることが比較的容易であり、化粧料３の形状や模様のバリエーションを増やしやすい。
【００４０】
また、特に図示はしていないが、ラバーモールド４のキャビティ部分の全部または一部には、化粧料３の表面に特定の模様や文字などを付すための凹凸からなる装飾形成部が設けられていてもよい。ラバーモールド４の底面に例えば花模様などをあらかじめ付しておけば、当該花模様が表面に付された化粧料３を成型することができる。あるいは、さらなる変形例として、当該装飾形成部をラバーモールド４の底に対して着脱可能なデザイン型としておけば、当該デザイン型を変更することによって模様等を簡易に変えることができる。
【００４１】
さらに、上述の実施形態ではシリコンゴム製のラバーモールド４を例示して説明したがこれはモールドの好適な一例にすぎない。シリコンゴム製以外の弾性のあるラバー製モールド、あるいは弾性のある樹脂製モールドを上述したラバーモールド４の代わりに用いることも可能である。さらには、織布、不織布、紙、メッシュなど、変形可能なシート状のものをラバーモールド４の代わりに用いることも可能である。
【００４２】
また、上述した実施形態において、金型５の内周面の傾斜について特に詳しく言及しなかったが、図１等に示すようにおよそ垂直であってもよいし、上側が窄まるテーパ状であってもよい。あるいは、図８に示すように、金型５の内周面上部に、内側へ突出した形状の縁部５ａを形成してもよい（図８参照）。内周面がテーパ状の金型５、あるいは内周面に縁部５ａが形成された金型５によれば、化粧料３の固化後に当該金型５を取り外す工程をより容易にすることが可能である。また、当該内周面の形状に合わせて化粧料３の被装填部３ａの一部または全部もテーパ状に成型されることから、固化後の当該被装填部３ａを中皿２に装填しやすくなるという利点もある。なお、縁部５ａは、断面三角形状になっているテーパ状の突出でもよいし、内側に向けて湾曲するように丸み付けされた曲面を有する突出でもよい。
【００４３】
また、上述した成型装置１において、キャビティＣ内にマスクピン６を載置しておき、該マスクピン６の周囲に化粧料３を注入し（図８参照）、該化粧料３が固化した後にマスクピン６を抜き取り（図９参照）、このマスクピン６で仕切られていた部分に別の化粧料３’を注入することも可能である。これによれば、色、材質などが異なる異種の化粧料３，３’を混在させることなく一体的に成型することができる（図１０参照）。なお、ここで説明したマスクピン６はマスキングパーツ（マスキング用部材）の一例に過ぎず、このようなピン形状の部材の他、例えば板状の仕切りなど種々の部材をマスキングパーツとして利用することが可能である。
【００４４】
また、上述した実施形態においては金型５を用いる場合について説明したが、これは、ラバーモールド４に重ねられ、化粧料３の一部を中皿２に装填するための被装填部３ａとして成型するための枠状の着脱可能な型の好適な一例にすぎない。この金型に代え、樹脂製、セラミック製、ガラス製などの型を用いて非装填部３ａを成型することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】化粧料の成型装置において、ラバーモールドおよび金型により形成されるキャビティに溶融した化粧料を注入する様子を示す断面図である。
【図２】化粧料の固化後、金型を取り外し、中皿をセットする様子を示す断面図である。
【図３】中皿の裏面を加熱し、固化した化粧料の一部を溶融させる様子を示す断面図である。
【図４】ラバーモールドの底面をエアで加圧し、尚かつ中皿を上方にバキュームすることによってラバーモールドから中皿および化粧料を離型させる様子を示す断面図である。
【図５】ラバーモールドから化粧料を離型させて取り出す際の工程例を示す図である。
【図６】図５の次の工程例を示す図である。
【図７】図６の次の工程例として化粧料を離型させて取り出した際の様子を示す図である。
【図８】本発明の他の実施形態を示す図で、キャビティ内にマスクピンを載置しておき、該マスクピンの周囲に化粧料を注入した様子を示す断面図である。
【図９】化粧料の固化後、マスクピンを抜き取る様子を示す断面図である。
【図１０】マスクピンで仕切られていた部分に別の化粧料を注入した様子を示す断面図である。
【図１１】従来の成型装置において、モールドに被せた中皿の小さい充填用孔から化粧料を少しずつ注入する様子を示す参考図である。
【図１２】従来の成型装置において、成型後の化粧料を中皿ごとバキュームで吸引してモールドから離型させる様子を示す参考図である。
【図１３】化粧料注入用の孔や空気抜き用の小孔が設けられた従来の中皿の平面図（底面図）である。
【図１４】図１３のXIV-XIV線における従来の中皿の断面図である。
【符号の説明】
【００４６】
１…成型装置、２…中皿、３，３’…化粧料、３ａ…被装填部、４…ラバーモールド（モールド）、４ａ…フランジ部、５…金型（型）、５ａ…縁部、６…マスクピン（マスキングパーツ）、Ｃ…キャビティ
【図１】
2010105962.tif 000003
【図２】
2010105962.tif 000004
【図３】
2010105962.tif 000005
【図４】
2010105962.tif 000006
【図５】
2010105962.tif 000007
【図６】
2010105962.tif 000008
【図７】
2010105962.tif 000009
【図８】
2010105962.tif 000010
【図９】
2010105962.tif 000011
【図１０】
2010105962.tif 000012
【図１１】
2010105962.tif 000013
【図１２】
2010105962.tif 000014
【図１３】
2010105962.tif 000015
【図１４】
2010105962.tif 000016