(57)【要約】【課題】液晶表示パネルと、フレキシブル配線基板を接続する際に、液晶表示パネル電極基板と金属補強基板との短絡（ショート）を防止することが可能となり、電気的に安定した液晶表示素子を提供しようとするものである。【解決手段】少なくとも、複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を有し、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔でシール部材により貼り合わされた液晶表示パネルと、前記液晶表示パネルを、接着手段を介して配置固定する金属補強基板と前記液晶表示パネルとの電気的接続を成す回路基板と、を備えた液晶表示素子であって、前記電極基板と回路基板との導通をとる際に、前記電極基板と前記金属補強基板間の短絡（ショート）を防止するため、前記金属補強基板に防護壁を有する液晶表示素子。【選択図】図１
2010079076.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、
複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を有し、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔でシール部材により貼り合わされた液晶表示パネルと、
前記液晶表示パネルを、接着手段を介して配置固定する金属補強基板と前記液晶表示パネルとの電気的接続を成す回路基板と、
を備えた液晶表示素子であって、
前記第二電極基板と回路基板との導通をとる際に、前記第二電極基板と前記金属補強基板間の短絡（ショート）を防止する手段を設けたことを特徴とする液晶表示素子。
【請求項２】
少なくとも、
複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を有し、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔でシール部材により貼り合わされた液晶表示パネルと、
前記液晶表示パネルを、接着手段を介して配置固定する金属補強基板と前記液晶表示パネルとの電気的接続を成す回路基板と、
を備えた液晶表示素子であって、
前記第二電極基板と回路基板との導通をとる際に、前記第二電極基板の前記金属補強基板間の短絡（ショート）を防止するため、前記金属補強基板に防護壁または前記金属補強基板に導通防止用の穴もしくは切り欠けを具備したことを特徴とする液晶表示素子。
【請求項３】
前記金属補強基板は、４２アロイであることを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶表示素子。
【請求項４】
前記第二電極基板と回路基板との導通手段が、熱硬化性導電性樹脂であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１つに記載の液晶表示素子。
【請求項５】
前記防護壁が、エポキシ系、若しくはアクリル系樹脂であることを特徴とする請求項２記載の液晶表示素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示素子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ＬＣＯＳ（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ  Ｏｎ  Ｓｉｌｉｃｏｎ）と呼ばれる液晶表示装置は、表面に画素電極が形成されたシリコン基板と、それに相対し表面に対向電極が形成されたガラス基板を所定の位置関係で貼り合わせ、前記基板間に液晶を注入した液晶表示パネルを回路基板若しくは基台上に実装し、画素電極と対向電極間に電位差を与え、液晶の配向を制御することにより各種表示を得るものである。
【０００３】
図３は従来技術による液晶表示素子を示す図で、（A）は正面図、（B）はＡ−Ａ’断面図である。シリコン基板２１ａ及びガラス基板２１ｂ間に液晶を挟持して成る液晶表示パネル２１は、金属補強基板２２に固着されている。前記液晶表示パネル２１と金属補強基板２２とは、接着層２３を介して固着される構造で、前記接着層２３は、前記液晶表示パネル２１の固着面全面に対応して設けられている。
【０００４】
２４は配線基板で、前記液晶表示パネル２１の一辺に接続され、前記金属補強基板２２の外方に引き出されている。
【０００５】
図３（Ｂ）にて片側の電極基板（ガラス基板）２１ｂと配線基板２４は熱硬化性導電性樹脂２５にて接続されている。また、もう一方の電極基板（シリコン基板）２１ａと配線基板２４はワイヤーボンド部分２６にて接続されている。
【特許文献１】特開２００８−８３４２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前記した従来技術によると、液晶表示パネル２１のガラス基板２１ｂと配線基板２４との接続の際に熱硬化性導電性樹脂２５が前記金属補強基板２２に流れ出ることにより、前記ガラス基板２１ｂと前記金属補強基板２２とが短絡（ショート）してしまう恐れがある。
【０００７】
しかしながら、液晶表示パネル２１のガラス基板２１ｂと配線基板２４との接続の際の熱硬化性導電性樹脂２５の量を低減してしまうと、前記ガラス基板２１ｂと配線基板２４との導通が十分に確保できなくなり、所望の特性を得ることが困難となってしまう。
【０００８】
液晶表示素子は、前記ガラス基板２１ｂへの印加電圧を共通電圧とし、もう一方のシリコン基板２１ａへの印加電圧を変化させることにより、液晶分子への印加電圧を決定している。
【０００９】
ゆえに、液晶表示パネル２１の片側の電極基板２１ｂと配線基板２４との接続が十分に行えないと、前記共通電圧が不安定となるため、所望の特性は得られない。また、前記片側のガラス基板２１ｂの配線（不図示）と配線基板２４との接続の際に熱硬化性導電性樹脂２５が前記金属補強基板２２に流れ出ることにより、前記片側のガラス基板２１ｂの配線と前記金属補強基板２２とが短絡（ショート）してしまうことにより、同様に前記共通電圧が不安定となるため、所望の特性は得られなくなってしまう。
【００１０】
本発明は、液晶表示パネルと配線基板との接続の際に、金属補強基板との短絡（ショート）を防止することにより、電気的に安定した液晶表示素子を供給することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
少なくとも、複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を有し、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔でシール部材により貼り合わされた液晶表示パネルと、前記液晶表示パネルを、接着手段を介して配置固定する金属補強基板と前記液晶表示パネルとの電気的接続を成す回路基板を備えた液晶表示素子であって、前記第二電極基板と回路基板との導通をとる際に、前記第二電極基板と前記金属補強基板間の短絡（ショート）を防止する手段を設けたことを特徴とする液晶表示素子とする。
【００１２】
少なくとも、複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を有し、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔でシール部材により貼り合わされた液晶表示パネルと、前記液晶表示パネルを、接着手段を介して配置固定する金属補強基板と前記液晶表示パネルとの電気的接続を成す回路基板と、を備えた液晶表示素子であって、前記第二電極基板と回路基板との導通をとる際に、前記第二電極基板の前記金属補強基板間の短絡（ショート）を防止するため、前記金属補強基板に防護壁または前記金属補強基板に導通防止用の穴もしくは切り欠けを具備したことを特徴とする液晶表示素子とする。
【００１３】
前記金属補強基板は、４２アロイであることを特徴とする液晶表示素子とする。
【００１４】
前記第二電極基板と回路基板との導通手段が、熱硬化性導電性樹脂であることを特徴とする液晶表示素子とする。
【００１５】
前記防護壁が、エポキシ系、若しくはアクリル系樹脂であることを特徴とする液晶表示素子とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、液晶表示パネルと、回路基板を接続する際に、液晶表示パネル電極基板と金属補強基板との短絡（ショート）を防止することが可能となり、電気的に安定した液晶表示素子を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
少なくとも、複数の画素電極を有する第一電極基板と該第一電極基板に相対する対向電極を有する第二電極基板を有し、前記第一電極基板と前記第二電極基板が所定の位置及び間隔でシール部材により貼り合わされた液晶表示パネルと、前記液晶表示パネルを、接着手段を介して配置固定する金属補強基板と前記液晶表示パネルとの電気的接続を成す回路基板を備えた液晶表示素子であって、前記第二電極基板と回路基板との導通をとる際に、前記第二電極基板と前記金属補強基板間の短絡（ショート）を防止する手段を設けた液晶表示素子とする。
【実施例１】
【００１８】
以下に本発明の実施形態について図面を用いて説明する。
図１は本発明の第一実施形態の液晶表示素子を示す図で、（Ａ）は上面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ’断面である。１は液晶表示パネルで、第一電極基板（以下、シリコン基板という）１ａと第二電極基板（以下、ガラス基板という）１ｂとがシール部材（不図示）を介し、所望の間隙を確保した状態で貼り合わされている。前記シリコン基板１ａとガラス基板１ｂとの間隙には液晶が注入され液晶表示パネル１を構成している。当該液晶表示パネル１は、金属補強基板３（例えば４２アロイ）の所定の位置に配置され、例えば接着層９で固定されており、回路基板（以下、配線基板という）４と電気的に接続されている。
【００１９】
前記シリコン基板１ａには画素電極（不図示）が形成され、前記ガラス基板１ｂには対向電極（不図示）が形成されており、それぞれの基板は、それぞれの電極に電位を供給するために、ずれた位置関係で貼り合わされている。前記画素電極への電位の供給は、シリコン基板１ａと配線基板４上の電極パッド（不図示）をワイヤー５で接続し、電気的に導通させることで実現している。一方、前記対向電極への電位の供給は、ガラス基板１ｂと配線基板４間に熱硬化性導電性樹脂６、例えば銀ペーストなどを塗布し、前記対向電極と配線基板４上の電極パッド７を電気的に導通させることで実現している。前記画素電極と前記対向電極は、それぞれ異なった電位が供給される。
【００２０】
また、前記配線基板４上の電極パッド７と前記金属補強基板３間には前記熱硬化性導電性樹脂６と前記金属補強基板３の短絡（ショート）を防止するために、防護壁８が設けられている。前記防護壁８は例えばエポキシ系樹脂やアクリル系樹脂で形成する。
【００２１】
本実施形態において、前記配線基板４上の電極パッド７と前記金属補強基板３間には前記熱硬化性導電性樹脂６とのショートを防止するために、防護壁８が設けられているため、前記ガラス基板１ｂと前記金属補強基板３との短絡（ショート）を防止することが可能となり、電気的に安定した液晶表示素子の提供が可能となる。
【００２２】
前記防護壁８はエポキシ系樹脂やアクリル系樹脂を用いることにより、所望の位置と
範囲に対して容易に形状を形成し、短時間で硬化することが可能となる。
【実施例２】
【００２３】
図２は本発明の第二実施形態の液晶表示素子を示す図で、（Ａ）は上面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ´断面図である。１は液晶表示パネルで、シリコン基板１ａとガラス基板１ｂとがシール部材（不図示）を介し、所望の間隙を確保した状態で貼り合わされている。前記シリコン基板１ａとガラス基板１ｂとの間隙には液晶が注入され液晶表示パネル１を構成している。当該液晶表示パネル１は、金属補強基板３（例えば４２アロイ）の所定の位置に配置され、例えば接着層９で固定されており、配線基板４と電気的に接続されている。また前記金属補強基板３の前記配線基板４上の電極パッド７部分周辺は穴部１０が設けられている。
【００２４】
前記シリコン基板１ａには画素電極（不図示）が形成され、前記ガラス基板１ｂには対向電極（不図示）が形成されており、それぞれの基板は、それぞれの電極に電位を供給するために、ずれた位置関係で貼り合わされている。前記画素電極への電位の供給は、シリコン基板１ａと配線基板４上の電極パッド（不図示）をワイヤー５で接続し、電気的に導通させることで実現している。一方、前記対向電極への電位の供給は、ガラス基板１ｂと配線基板４間に熱硬化性導電性樹脂６、例えば銀ペーストなどを塗布し、前記対向電極と配線基板４上の電極パッド７を電気的に導通させることで実現している。前記画素電極と前記対向電極は、それぞれ異なった電位が供給される。
【００２５】
また、前記配線基板４上の電極パッド７部分周辺には穴部１０が設けられており、前記熱硬化性導電性樹脂６と前記金属補強基板３間の短絡（ショート）を防止する対策が設けられている。
【００２６】
穴部１０は、円形に限定されるものではなく、金属補強基板３の外縁部に接する切り欠け状となっていても同様の効果を提供することが可能である。
【００２７】
本実施形態において、前記配線基板４上の電極パッド７部分周辺には穴部１０が設けられており、前記金属補強基板３と前記熱硬化性導電性樹脂６間の短絡（ショート）を防止しているため、結果、前記ガラス基板１ｂと前記金属補強基板３との短絡（ショート）を防止することが可能となり、電気的に安定した液晶表示素子の提供が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の第一実施形態の液晶表示素子を示す図で（Ａ）は上面図、（Ｂ）はＡ−Ａ´断面図
【図２】本発明の第二実施形態の液晶表示素子を示す図で（Ａ）は上面図、（Ｂ）はＡ−Ａ´断面図
【図３】従来技術による液晶表示素子を示す図で、（Ａ）は正面図、（Ｂ）はＡ−Ａ´断面図
【符号の説明】
【００２９】
１    液晶表示パネル
１ａ  シリコン基板（第一電極基板）
１ｂ  ガラス基板（第二電極基板）
３    金属補強基板
４    配線基板（回路基板）
５    ワイヤー
６    熱硬化性導電性樹脂
７    電極パッド
８    防護壁
９    接着層
１０    電極パッド部分周辺穴部
２１    液晶表示パネル
２１ａ  シリコン基板
２１ｂ  ガラス基板
２２    金属補強基板
２３    接着層
２４    配線基板
２５    熱硬化性導電性樹脂
２６    ワイヤーボンド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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