(57)【要約】      （修正有）【課題】マグネットローラの反り防止。【解決手段】磁界発生部材１４０において、（イ）前記本体部１４０ａの溝底面１４４ａ及び溝側面１４４ｂ、１４４ｂが、曲面形状に形成され、（ロ）前記本体部１４０ａの溝底面１４４ｂから外周面までの高さについては、前記本体部１４０ａの両端部における高さよりも前記本体部１４０ａの中央部における高さの方が低くされ、（ハ）前記本体部１４０ａの溝１４４における向かい合う側面間の幅については、前記本体部１４０ａの両端部における幅よりも前記本体部１４０ａの中央部における幅の方が狭くされ、かつ、（ニ）前記本体部１４０ａの溝１４４と対向する該本体部１４０ａの表面には、微小な凹凸が設けられているものとする。【選択図】図１
2010204190.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円柱状に形成された本体部と、前記本体部の両端に設けられた支持部と、前記本体部の外周面に該本体部の中心軸に沿って設けられた断面矩形状に形成された溝と、前記本体部の溝に固定される断面コの字形状に形成された溝形部材と、前記溝形部材の溝に固定される長尺磁石成形体と、を有する磁界発生部材において、
（イ）前記本体部の溝底面及び溝側面が、曲面形状に形成され、
（ロ）前記本体部の溝底面から外周面までの高さについては、前記本体部の両端部における高よりも前記本体部の中央部における高さの方が低くされ、
（ハ）前記本体部の溝における向かい合う側面間の幅については、前記本体部の両端部における幅よりも前記本体部の中央部における幅の方が狭くされ、かつ、
（ニ）前記本体部の溝と対向する該本体部の表面には、微小な凹凸が設けられている
ことを特徴とする磁界発生部材。
【請求項２】
前記本体部の溝における両端部に堰部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の磁界発生部材。
【請求項３】
前記微小な凹凸における凸部と凹部との高低差が１〜３００μｍにされていることを特徴とする請求項１又は２に記載の磁界発生部材。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載された磁界発生部材と、前記磁界発生部材を内包して該磁界発生部材の磁力により外表面に磁性粒子を吸着すると共に、静電潜像担持体に磁性粒子中のトナーを受け渡す現像領域が外表面に形成された現像スリーブと、を有していることを特徴とする磁性粒子担持体。
【請求項５】
磁性粒子担持体、磁性粒子供給部材、及び、現像剤規制部材を少なくとも有する現像装置において、前記磁性粒子担持体が、請求項４に記載の磁性粒子担持体で構成されていることを特徴とする現像装置。
【請求項６】
現像装置、静電潜像担持体、及び、帯電手段を少なくとも有するプロセスカートリッジにおいて、前記現像装置が、請求項５に記載の現像装置で構成されていることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項７】
プロセスカートリッジ、光書き込み手段、転写部材、及び、定着装置を少なくとも有する画像形成装置において、前記プロセスカートリッジが、請求項６に記載のプロセスカートリッジで構成されていることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等に用いられる磁界発生部材、磁性粒子担持体、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。さらに詳しくは、静電潜像担持体上に形成された静電潜像をトナー及び磁性粒子からなる現像剤にて現像してトナー像を形成する磁界発生部材、前記磁界発生部材を有する磁性粒子担持体、前記磁性粒子担持体を有す現像装置、前記現像装置を有するプロセスカートリッジ、及び、前記プロセスカートリッジを有する画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置には、トナーと磁性キャリアとを含んだ所謂二成分現像剤（以下「現像剤」という。）を用いて画像を形成する種々の現像装置（特許文献１を参照。）が用いられる。この種の現像装置は、現像剤を静電潜像担持体としての感光体ドラムに対向する現像領域に搬送し、感光体ドラム上に形成された静電潜像を現像剤により現像してトナー像を形成する磁性粒子担持体としての現像ローラを備えている。この現像ローラは、円筒状に形成された非磁性材料で構成された現像スリーブと、前記現像スリーブ内に収容され且つ当該現像スリーブの表面に現像剤の穂立ちを生じさせるように磁界を形成するマグネットローラと、を備えている。この現像ローラにおいては、現像剤の穂立ちの際、磁性キャリアがマグネットローラで生じる磁力線に沿うように現像スリーブ上に穂立ちすると共に、この穂立ちした磁性キャリアにトナーが付着する。
【０００３】
近年、電子複写機及びプリンタのカラー化が進んでおり、カラー複写機には通常４つの現像装置が必要となることから、機械の小型化のために現像装置にも小型化が望まれている。現像装置を小型化するためには、現像ローラも小型化する必要があるが、現像ローラを小型化すると、
１）現像剤の感光体への付着を防止するために、現像主極及び隣接極には、高い磁力（通常、現像ローラ上で１００ｍT以上）が必要となるが、小型の現像ローラでは、マグネット体積が小さいので、高磁力を得ることが難しいこと、
２）前記小型の現像ローラにおいてマグネット体積の減少分を補うために、軸部を胴部のマグネット材料と同一材料で構成することが考えられるが、軸部を胴部のマグネット材料と同一材料で構成すると、剛性が不足して撓みやすくなり、そのために、ソリや振れ、経時での形状変化などが大きくなってしまうこと、
３）小径の現像ローラでは、現像ローラの表面からの距離による磁力変化率が大きいので、現像ローラ上に安定して現像剤を吸引することが難しいこと、
といった問題があった。
【０００４】
このような問題を解決するために、従来においては、磁極を擬似的に多極配向させて、一体構造ながら多極配置の磁極形成を可能にする技術（特許文献２を参照。）があったが、この技術では、現像スリーブ上で９０ｍＴ程度しか主極の磁力が得られない、という問題や、擬似的に多極構成するために、金型構造が煩雑になる、という問題があった。また、等方性のフェライトプラスチックマグネットロールの一部にマグネットブロックを貼り付けた現像ローラ（特許文献３を参照。）も提案されたが、この現像ローラでは、現像主極以外の極において必要な磁束密度を達成することができないので、２成分現像装置に用いることは困難であり、そのために、この現像ローラをカラー用の画像形成装置に用いることができない、という問題があった。また、マグネットを押出し成形でパイプ状に成形し、これに芯金を挿入した上で希土類マグネットブロックを埋め込んだ現像ローラ（特許文献４を参照。）が提案されたが、この現像ローラでは、外径が小さくなるとマグネット体積が十分に得られなくなるので、高磁力を得ることができない、という問題点があった。また、一方向に磁気異方性を持つ軸一体構造のマグネットローラにおける円周上の少なくとも一箇所に希土類マグネットブロックを貼り付けた現像ローラ（特許文献５を参照。）が提案されたが、この現像ローラでは、高磁力化の課題を解決することができたが、マグネットローラが小径で長尺であるために撓みやすい、という問題があった。
【０００５】
また、前記マグネットローラの撓みを抑制するために剛性のある６ナイロン系の樹脂で構成されるプラスチックマグネット材料が用いられたが、６ナイロン系の樹脂は吸湿しやすいので、６ナイロン系の樹脂で構成されるプラスチックマグネット材料を有する現像ローラは、経時／環境によって形状が大きく変化してしまう、という問題点があった。また、一体構造のマグネットローラの内部に補強部材として平板などの金属部材を一体成形することで、マグネットローラの強度アップを図り、撓みやすさの改善や経時／環境による形状変化の抑制を図る技術（特許文献６を参照。）が提案されたが、マグネットローラと金属部材との線膨張係数の違いが大きいので、一体成形すると反りやすく、十分な改善には至っていないのが実情である。さらに、希土類マグネットブロックの高磁力化と強度アップに係る発明が提案されているが、小径のマグネットローラに配置できる希土類マグネットブロックの断面形状が小さく、強度的に劣るので、前記希土類マグネットブロックをマグネットローラに組付ける際に、該希土類マグネットブロックが破損してしまう、という不具合があり、そのために、該希土類マグネットブロックの強度アップが求められている。その上、希土類マグネットブロックは非常に高価（材料費でフェライトマグネット材料の１０倍程度）であるためリサイクル性も同時に求められている。
【０００６】
このような問題を解決するために、本発明者らによって、マグネットローラ溝部に、平板などの金属部材よりも構造的に剛性の高いコの字型の補強部材を圧入する技術に係わる発明（特願２００８−０００７４９（出願時、未公開））が提案された。
【０００７】
この発明によって、１）マグネットローラの剛性が更にアップされたので、マグネットローラの撓みが抑制され、しかも、保管、使用時における形状変化が防止され、２）希土類マグネットブロックが補強されたので、これをマグネットローラに組付ける際に破損してしまうという不具合が解消され、そして、３）マグネットローラと補強部材との間、及び、補強部材と希土類マグネットブロックとの間が接着されていないので、希土類マグネットブロックのリサイクル性も確保され、それらの結果、小径長尺高磁力（φ１２以下−Ａ３長さ−現像主極１２０ｍＴ以上）のマグネットローラであっても、剛性を高くて小型化できるようにした、形状の経時、環境による変化を小さくし、かつ、希土類マグネットブロックが破損しにくくし、しかも、リサイクル可能な軸一体型の小径長尺高磁力マグネットローラが提供されるようになったが、このようなマグネットローラの成形効率を高めるためにハイサイクル成形すると、該マグネットローラの高精度化に対する余裕度が小さくなり、そのために、マグネットローラのソリ（真直度）が大きくなってしまうという問題があった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、かかる問題を解決することを目的としている。
【０００９】
即ち、本発明は、成形効率を高めるためにハイサイクル成形しても、ソリ（真直度）を小さくすることができると共に、剛性を高めて小型化した精度の高い磁界発生部材を提供することを目的としている。そして、本発明は、前記磁界発生部材を有する磁性粒子担持体、前記磁性粒子担持体を有す現像装置、前記現像装置を有するプロセスカートリッジ、及び、前記プロセスカートリッジを有する画像形成装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載された発明は、上記目的を達成するために、円柱状に形成された本体部と、前記本体部の両端に設けられた支持部と、前記本体部の外周面に該本体部の中心軸に沿って設けられた断面矩形状に形成された溝と、前記本体部の溝に固定される断面コの字形状に形成された溝形部材と、前記溝形部材の溝に固定される長尺磁石成形体と、を有する磁界発生部材において、
（イ）前記本体部の溝底面及び溝側面が、曲面形状に形成され、
（ロ）前記本体部の溝底面から外周面までの高さについては、前記本体部の両端部における高さよりも前記本体部の中央部における高さの方が低くされ、
（ハ）前記本体部の溝における向かい合う側面間の幅については、前記本体部の両端部における幅よりも前記本体部の中央部における幅の方が狭くされ、かつ、
（ニ）前記本体部の溝と対向する該本体部の表面には、微小な凹凸が設けられている
ことを特徴とするものである。
【００１１】
請求項２に記載された発明は、請求項１に記載された発明において、前記本体部の溝における両端部に堰部が設けられていることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項３に記載された発明は、請求項２に記載された発明において、前記微小な凹凸における凸部と凹部との高低差が１〜３００μｍにされていることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項４に記載された発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載された磁界発生部材と、前記磁界発生部材を内包して該磁界発生部材の磁力により外表面に磁性粒子を吸着すると共に、静電潜像担持体に磁性粒子中のトナーを受け渡す現像領域が外表面に形成された現像スリーブと、を有していることを特徴とする磁性粒子担持体である。
【００１４】
請求項５に記載された発明は、磁性粒子担持体、磁性粒子供給部材、及び、現像剤規制部材を少なくとも有する現像装置において、前記磁性粒子担持体が、請求項４に記載の磁性粒子担持体で構成されていることを特徴とする現像装置である。
【００１５】
請求項６に記載された発明は、現像装置、静電潜像担持体、及び、帯電手段を少なくとも有するプロセスカートリッジにおいて、前記現像装置が、請求項５に記載の現像装置で構成されていることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【００１６】
請求項７に記載された発明は、プロセスカートリッジ、光書き込み手段、転写部材、及び、定着装置を少なくとも有する画像形成装置において、前記プロセスカートリッジが、請求項６に記載のプロセスカートリッジで構成されていることを特徴とする画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に記載された発明によれば、円柱状に形成された本体部と、前記本体部の両端に設けられた支持部と、前記本体部の外周面に該本体部の中心軸に沿って設けられた断面矩形状に形成された溝と、前記本体部の溝に固定される断面コの字形状に形成された溝形部材と、前記溝形部材の溝に固定される長尺磁石成形体と、を有する磁界発生部材において、（イ）前記本体部の溝底面及び溝側面が、曲面形状に形成され、（ロ）前記本体部の溝底面から外周面までの高さについては、前記本体部の両端部における高さよりも前記本体部の中央部における高さの方が低くされ、（ハ）前記本体部の溝における向かい合う側面間の幅については、前記本体部の両端部における幅よりも前記本体部の中央部における幅の方が狭くされ、かつ、（ニ）前記本体部の溝と対向する該本体部の表面には、微小な凹凸が設けられているので、前記本体部の両端部よりも中央部の方の断面積が大きくなって該本体部の中央部の冷却速度が遅くなると共に、前記本体部の溝と対向する該本体部の表面に設けられた微小な凹凸によって、前記本体部の溝と対向する該本体部の表面積が大きくなって、該本体部の表面の冷却速度が早くなり、それらのために、成形効率を高めるためにハイサイクル成形しても、ソリ（真直度）を小さくすることができると共に、剛性を高めて小型化した初期精度の高い磁界発生部材を提供することができる。
【００１８】
請求項２に記載された発明によれば、前記本体部の溝における両端部に堰部が設けられている。このように、前記本体部の溝における両端部に堰部が設けられていると、前記本体部の溝の両端部の冷却速度を遅くすることができ、かつ、支持部の倒れを抑制することができるので、さらに、ソリ（真直度）を小さくした初期精度の高い磁界発生部材を提供することができる。
【００１９】
請求項３に記載された発明によれば、前記微小な凹凸における凸部と凹部との高低差が１〜３００μｍにされているので、凹凸が形成されている領域の磁束密度のばらつきを１０ｍＴ以内に制御することができ、そのために、磁気特性に副作用を及ぼすことがない。
【００２０】
請求項４に記載された発明によれば、請求項１〜３のいずれか１項に記載された磁界発生部材と、前記磁界発生部材を内包して該磁界発生部材の磁力により外表面に磁性粒子を吸着すると共に、静電潜像担持体に磁性粒子中のトナーを受け渡す現像領域が外表面に形成された現像スリーブと、を有する磁性粒子担持体とするので、経時に安定した現像能力を有する小型の磁性粒子担持体を提供することができる。
【００２１】
請求項５に記載された発明によれば、磁性粒子担持体、磁性粒子供給部材、及び、現像剤規制部材を少なくとも有する現像装置において、前記磁性粒子担持体が、請求項４に記載の磁性粒子担持体で構成されているので、経時に安定した現像能力を有する小型の現像装置を提供することができる。
【００２２】
請求項６に記載された発明によれば、現像装置、静電潜像担持体、及び、帯電手段を少なくとも有するプロセスカートリッジにおいて、前記現像装置が、請求項５に記載の現像装置で構成されているので、経時に安定した現像能力を有する小型のプロセスカートリッジを提供することができる。
【００２３】
請求項７に記載された発明によれば、プロセスカートリッジ、光書き込み手段、転写部材、及び、定着装置を少なくとも有する画像形成装置において、前記プロセスカートリッジが、請求項６に記載のプロセスカートリッジで構成されているので、経時に安定した現像能力を有する小型の画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施の形態を示す磁界発生部材（マグネットローラ）の円周方向の断面図である。
【図２】本発明の一実施の形態を示す磁界発生部材（マグネットローラ）の軸方向の断面図である。
【図３】本発明の一実施の形態を示す磁界発生部材（マグネットローラ）のコア側における軸方向の概略説明図である。
【図４】本発明の一実施の形態を示す磁界発生部材（マグネットローラ）の溝側における軸方向の概略説明図である。
【図５】本発明の一実施の形態を示す磁界発生部材（マグネットローラ）の反溝側における軸方向の概略説明図である。
【図６】本発明の他の一実施の形態を示す磁界発生部材（マグネットローラ）のコア側における軸方向の概略説明図である。
【図７】本発明の一実施の形態を示す磁界発生部材（マグネットローラ）における溝の拡大説明図である。
【図８】本発明の一実施の形態を示す磁界発生部材（マグネットローラ）における磁場配向の説明図である。
【図９】本発明の一実施の形態を示す磁界発生部材（マグネットローラ）の磁気力の強さを模式的に示す説明図である。
【図１０】本発明の一実施の形態を示す磁界発生部材（マグネットローラ）を成形する成形型の説明図である。
【図１１】実施例１で用いた成形型の断面図である。
【図１２】実施例２で用いた成形型の断面図である。
【図１３】実施例３で用いた成形型の断面図である。
【図１４】実施例４で用いた成形型の断面図である。
【図１５】比較例１，４で用いた成形型の断面図である。
【図１６】本発明の一実施の形態を示す磁界発生部材（マグネットローラ）を成形する際の冷却装置の概略説明図である。
【図１７】本発明の一実施の形態を示す磁界発生部材（マグネットローラ）を成形する際の冷却装置の概略説明図である。
【図１８】丸型磁界発生部材（マグネットローラ）の温度分布を示す説明図である。
【図１９】溝型磁界発生部材（マグネットローラ）の温度分布を示す説明図である。
【図２０】温度コントロールされた溝型磁界発生部材（マグネットローラ）の温度分布を示す説明図である。
【図２１】本発明の一実施の形態を示す画像形成装置の概略説明図である。
【図２２】本発明の一実施の形態を示す画像形成装置における画像形成部の構成を示す概略説明図である。
【図２３】図２２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図２４】図２２に示された現像装置で用いられる現像剤における磁性キャリアの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００２６】
図１，２に示されているように、本発明の磁界発生部材（マグネットローラ）１４０は、円柱状に形成された本体部１４０ａと、前記本体部１４０ａの両端に設けられた支持部１４０ｂと、前記本体部１４０ａの外周面に該本体部１４０ａの中心軸１５１に沿って設けられた断面矩形状に形成された溝１４４と、前記本体部１４０ａの溝１４４に固定される断面コの字形状に形成された溝形部材１４２と、前記溝形部材１４２の溝１４４に固定される長尺磁石成形体１４１と、を有している。そして、図３〜６に示されているように、前記磁界発生部材１４０においては、（イ）前記本体部１４０ａの溝底面１４４ａ及び溝側面１４４ｂ、１４４ｂが、曲面形状に形成され、（ロ）前記本体部１４０ａの溝底面１４４ａから外周面までの高さについては、前記本体部１４０ａの両端部における高さよりも前記本体部１４０ａの中央部における高さの方が低くされ、（ハ）前記本体部１４０ａの溝１４４における向かい合う側面間の幅については、前記本体部１４０ａの両端部における幅よりも前記本体部１４０ａの中央部における幅の方が狭くされ、かつ、（ニ）前記本体部１４０ａの溝１４４と対向する該本体部１４０ａの表面には、微小な凹凸１５４が設けられている。
【００２７】
このように、円柱状に形成された本体部１４０ａと、前記本体部１４０ａの両端に設けられた支持部１４０ｂと、前記本体部１４０ａの外周面に該本体部１４０ａの中心軸１５１に沿って設けられた断面矩形状に形成された溝１４４と、前記本体部１４０ａの溝１４４に固定される断面コの字形状に形成された溝形部材１４２と、前記溝形部材１４２の溝１４４に固定される長尺磁石成形体１４１と、を有する磁界発生部材１４０において、（イ）前記本体部１４０ａの溝底面１４４ａ及び溝側面１４４ｂ、１４４ｂが、曲面形状に形成され、（ロ）前記本体部１４０ａの溝底面１４４ａから外周面までの高さについては、前記本体部１４０ａの両端部における高さよりも前記本体部１４０ａの中央部における高さの方が低くされ、（ハ）前記本体部１４０ａの溝１４４における向かい合う側面間の幅については、前記本体部１４０ａの両端部における幅よりも前記本体部１４０ａの中央部における幅の方が狭くされ、かつ、（ニ）前記本体部１４０ａの溝１４４と対向する該本体部１４０ａの表面には、微小な凹凸１５４が設けられていると、前記本体部１４０ａの両端部よりも中央部の方の断面積が大きなって該本体部１４０ａの中央部の冷却速度が遅くなる共に、前記本体部１４０ａの溝１４４と対向する該本体部１４０ａの表面に設けられた微小な凹凸１５４によって、前記本体部１４０ａの溝１４４と対向する該本体部１４０ａの表面積が大きなって、該本体部１４０ａの表面の冷却速度が早くなり、それらのために、成形効率を高めるためにハイサイクル成形しても、ソリ（真直度）を小さくすることができると共に、剛性を高めて小型化した初期精度の高い磁界発生部材１４０を提供することができる。
【００２８】
図６に示されているように、本発明においては、好ましくは、前記本体部１４０ａの溝１４４における両端部に堰部１４０ｃが設けられる。このように、前記本体部１４０ａの溝１４４における両端部に堰部１４０ｃが設けられると、前記本体部１４０ａの溝１４４の両端部の冷却速度を遅くすることができ、かつ、支持部１４０ｂの倒れを抑制することができるので、さらに、ソリ（真直度）を小さくした初期精度の高い磁界発生部材１４０を提供することができる。
【００２９】
前記微小な凹凸１５４における凸部と凹部との高低差は、好ましくは、１〜３００μｍにされている。このように、前記微小な凹凸１５４における凸部と凹部との高低差が、１〜３００μｍにされていると、凹凸が形成されている領域の磁束密度のばらつきを１０ｍＴ以内に制御することができ、そのために、磁気特性に副作用を及ぼすことがない。
【００３０】
図２２，２３に示されているように、本発明の磁性粒子担持体（現像ローラ）１１５は、請求項１〜３のいずれか１項に記載された磁界発生部材（マグネットローラ）１４０と、前記磁界発生部材１４０を内包して該磁界発生部材１４０の磁力により外表面に磁性粒子を吸着すると共に、静電潜像担持体（感光体ドラム）１０８に磁性粒子中のトナーを受け渡す現像領域が外表面に形成された現像スリーブ１３２と、を有している。このように、請求項１〜３のいずれか１項に記載された磁界発生部材（マグネットローラ）１４０と、前記磁界発生部材１４０を内包して該磁界発生部材１４０の磁力により外表面に磁性粒子を吸着すると共に、静電潜像担持体（感光体ドラム）１０８に磁性粒子中のトナーを受け渡す現像領域が外表面に形成された現像スリーブ１３２と、を有していると、経時に安定した現像能力を有する磁性粒子担持体１１５を提供することができる。
【００３１】
次ぎに、本発明の磁性粒子担持体（現像ローラ）１１５について詳しく説明する。
【００３２】
前記磁性粒子担持体（現像ローラ）１１５は、磁界発生部材（マグネットローラ）１４０と、現像スリーブ１３２とを備えている。従来あった芯金は図示していないが、あっても何ら問題ない。円柱状磁界発生部材１４０は、現像スリーブ１３２内に収容されている（内包されている）。円柱状磁界発生部材１４０は、図２，３に示すように、本体部１４０ａ軸方向に溝１４４を持つ円柱状磁界発生部材１４０と、その溝１４４に配置される断面コの字状の溝形部材１４２と、その溝形部材１４２の溝１４４内部に配置される長尺磁石成形体１４１を備えている。円柱状磁界発生部材１４０は円柱の一部をカットしてあっても何ら問題ない。
【００３３】
前記円柱状磁界発生部材１４０の溝１４４は、円柱状磁界発生部材１４０の外周面から凹に形成されていると共に、断面矩形状に形成されている。前記溝１４４は、円柱状磁界発生部材１４０の長手方向に沿って直線状に延在しているとともに、該円柱状磁界発生部材１４０の全長に亘って設けられている。前記溝１４４の底面１４４ａや側面１４４ｂ、１４４ｂは、好ましくは、急激な段差や変曲点、鋭角的な切れ込みなどのない緩やかな曲線形状に形成されている。急激な段差や変曲点、鋭角的な切れ込みなどは、成形時の材料の流れを阻害し、成形不良の要因になるだけでなく、溝形部材の固定配置においても不具合を生じやすいからである。図３，４に示されているように、溝１４４の断面は、好ましくは、両端面よりも中央の方が浅く、細くなっている。その方がソリ（真直度）の低減には効果がある。例えば、溝１４４の深さは両端面より中央の方が０．３ｍｍ浅く、そして、溝１４４の幅は両端面より中央の方が０．３ｍｍ細くなっているが、これに限定されるものではない。溝１４４の深さが０．３ｍｍより低くなる、即ち、両端部における高さと中央における高さの差が小さくなると、ソリ（真直度）の低減効果は少なくなるが、許容されるソリ（真直度）の大きさやマグネットローラの材質、成形条件などで調整することも可能である。逆に、溝１４４の深さが０．３ｍｍより大きくなる、即ち、両端部における高さと中央における高さの差が大きくなると、ソリ（真直度）の低減効果は大きくできるが、本体部１４０ａの溝１４４には、長尺磁石成形体（希土類マグネットブロック）が固定配置されるので、この長尺磁石成形体の磁気特性を損なわない範囲で溝１４４の深さを深くことができる。
【００３４】
図６に示されているように、前記本体部１４０ａの溝１４４における両端部に堰部１４０ｃ、即ち、溝１４４の形成されていない部分が設けられていてもよい。その方が円柱状磁界発生部材１４０のソリ（真直度）の低減には効果がある。前記堰部１４０ｃは、例えば、両端面から３ｍｍの範囲に形成されたものであるが、これに限定されるものではない。前記堰部１４０ｃの長さが３ｍｍより短いと、前記円柱状磁界発生部材１４０のソリ（真直度）の低減効果は少なくなるが、画像領域外の範囲を狭くできるので、マグネットローラ全長を短くすることができ、現像装置の小型化に繋がる。前記堰部１４０ｃの長さが３ｍｍを越えると、前記円柱状磁界発生部材１４０のソリ（真直度）の低減効果は大きくできるが、画像領域外の範囲が長くなって、マグネットローラ全長が長くなり、そのために、材料費がアップ、また、現像装置が大型化してしまう。前記溝１４４は、感光体ドラム１０８と相対する位置（即ち、後述の現像領域１３１に対応する部分）に設けられている。
【００３５】
図５に示されているように、前記円柱状磁界発生部材１４０の溝１４４に対向する位置の本体部１４０ａの表面には微小な凹凸１５４が形成されている。前記微小な凹凸１５４とは、例えば、いわゆるディンプル形状のもの（小さな丸いくぼみ）や、その逆のもの（小さな丸い突起）が好ましいが、形状の規定（径、くぼみ深さ、突起高さなど）は緩く、磁気特性に悪影響が出ない程度であって、反溝側の表面積を稼ぐことで冷却速度を速くできればよい。具体的には、凸部と凹部の高低差が１〜３００μｍであれば、凹凸が形成されている領域の磁束密度のばらつき（最大値と最小値の差）は１０ｍＴ以下であり、問題は生じない。この形状は、微小な凹凸を付けた放電電極で入子を加工することで具現化したが、これに限定されるものではない。
【００３６】
図７に示されているように、溝１４４の断面が拡大すると、表面近傍がストレート１４５で、内側がテーパ１４６になっている。前記ストレート１４５の長さは、溝形状によって適正値が異なるが、例えば、０．１７ｍｍである。前記ストレート１４５の長さが、短すぎる抜け防止効果が十分に得られず、長すぎると成形時に後述の置き駒１４８が抜けなくなる。また、溝形部材の側面長さが短くなると、補強効果が十分に得られなくなる。図７は拡大して分かりやすく示しているために、溝形部材１４２と高磁力長尺磁界発生部材１４０と間には隙間があるように見えるが、実際には極微小な空隙があるのみである。
【００３７】
図１０に示されているように、前記円柱状磁界発生部材１４０は、磁性材料で構成され、射出磁場成形にて製造されている。前記溝１４４の形状は、金型の該当位置に置き駒１４８を配置して形成している。前記置き駒１４８は、円柱状磁界発生部材１４０から取り外しやすく（抜きやすく）するために、いわゆる、抜き勾配（テーパ角度）を３〜１０度程度付けている。この抜き勾配が溝形状のテーパ１４６形状を作り出している。置き駒１４８の形状によって所望の溝形状を得ることができる。射出成形が完了すると、図１１に示す金型構造においては、固定側（キャビ側）の入子１５０Ａと１５０Ｂとは移動しないが、可動側（コア側）の入子１５０Ｃと１５０Ｄと置き駒１４８とＥＪピン１４９と円柱状磁界発生部材１４０とは、図１１における右方向に移動する（型開き）。次いで、ＥＪピン１４９が図１１における左方向に移動して、円柱状磁界発生部材１４０と置き駒１４８とを押出す（エジェクト）。次いで、置き駒１４８を円柱状磁界発生部材１４０から取り外すことで、円柱状磁界発生部材１４０を得ることができる。前記入子は、図１１や図１２に示すような、直線入子と曲線置き駒の組合わせや、図１３や図１４に示すような曲線入子と曲線置き駒の組合わせとした。図１５に示されているものは、従来構造のものであって、直線入子と直線置き駒との組合わせたものである。
【００３８】
前記円柱状磁界発生部材１４０は、図１６、１７に示す成形品冷却装置１６１にて冷却される。前記成形品冷却装置１６１は、成形品の溝形状に対応する溝側冷却プレート１５８と、成形品の円弧形状に対応する反溝側冷却プレート１５９と、両プレートを加熱するカートリッジヒータ１６０と、両プレートを冷却する水冷式ペルチェモジュール１５７とで構成されている。水冷式ペルチェモジュールには、図示しない水管が接続され、チラーから一定温度の冷却水が供給されている。溝側冷却プレート１５８は、カートリッジヒータ１６０によって所定温度に加熱されている。反溝側冷却プレート１５９は、カートリッジヒータ１６０と水冷式ペルチェモジュール１５７とを併用して所定温度に保温されている。
【００３９】
成形された円柱状磁界発生部材１４０は、溝側を下向きにして溝側冷却プレート１５８に配置される。同時に反溝側冷却プレートが下降し、加圧矯正される。その後、溝側冷却プレート１５８のカートリッジヒータ１６０がオフされるとともに、水冷式ペルチェモジュール１５７がオンされる。溝側冷却プレート１５８が所定の温度に到達して、冷却が完了する。溝形状を持たない対称形状の丸型成形品の場合は、冷却工程における内部温度分布は、理想的には図１８に示すように、最外周のＤ層が最も低温で、次いでＣ層、Ｂ層、最内層のＡ層が最も高温になる。理想的な同心円の場合、成形品はどちらの方向にも反ることはない。
【００４０】
溝形状を持つ非対称形状の溝型成形品の場合には、図１９に示すように、溝側の方がより早く低温になり、最も高温になるＡ層が中心から反溝側にシフトする。最終的には最も高温な部分に引き付けられるので、結果として溝側が延伸する。これを回避するには、前述の通り、溝側を高温にして、反溝側を低温にして、Ａ層をより溝側にシフトさせる必要がある（図２０を参照。）。
【００４１】
円柱状磁界発生部材１４０の磁場配向（磁気異方性）の向き１４３は、図８に示す通り、一方向の場合には溝の底面と略平行方向である。等分４極の場合にも、ある一方向が溝の底面と略平行方向であることが好ましいがそれに限定されるものではない。円柱状磁界発生部材１４０は、原料としてはＳｒ又はＢａを含む磁性粉に高分子化合物を混合したプラスチックマグネットもしくはゴムマグネットを用いることが多い。また、円柱状磁界発生部材１４０は、高分子化合物としてはＰＡ６（６ナイロン）もしくはＰＡ１２（１２ナイロン）等のＰＡ系材料、ＥＥＡ（エチレン・エチル共重合体）・ＥＶＡ（エチレン−ビニル共重合体）等のエチレン系化合物、ＣＰＥ（塩素化ポリエチレン）等の塩素系材料、ＮＢＲ等のゴム材料が使用できる。また、前記プラスチックマグネットに芳香族骨格を有する繊維状ポリマーを混合分散してもよい。その含有率が低いとソリ改善効果が認められないが、逆に、その含有率が高すぎると射出成形できなくなる。前記繊維状ポリマー含有率は、好ましくは、０．０１ｗｔ〜７．５ｗｔ％であが、この配合率に限定されるものではない。
【００４２】
芳香族骨格を有する繊維状ポリマーとしては、全芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、全芳香族ポリエステル繊維（ポリアリレート繊維）、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維が挙げられる。これらの繊維状ポリマーはスーパー繊維と呼ばれており、高強力、高弾性率、高耐熱性とあらゆる面で優れた特性を示す。
【００４３】
全芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）は、通常のナイロンと違ってベンゼン環を含み、これをアミド結合で結んだ固い構造の高分子を原料としている。普通のナイロンを脂肪族ナイロン、アラミドを芳香族ナイロンと呼ぶこともある。アラミド繊維には分子骨格が全体に直線状のパラ型タイプと、ジグザグ上のメタ型タイプに大別される。パラ型タイプは非常に強く、引張り強さはナイロンの約２．５倍ある。ポリエステル並みの繊維性能（強伸度、弾性率、比重など）を持ち、空気中で溶融せず、４００℃で始めて分解、炭化を開始する。パラ型タイプは、ポリパラフェニレンテレフタラミド（ＰＰＴＡ）（ケブラー、東レ社製）、ポリパラフェニレンテレフタラミド（ＰＰＴＡ）（トワロン、帝人社製）、コポリパラフェニレン・３．４‘オキシジフェニレン・テレフタラミド）等が知られている。メタ型タイプとしては、ポリメタフェニレンイソフタラミド（ＭＰＩＡ）（コーネックス、帝人社製）が知られている。全芳香族ポリエステル繊維（ポリアリレート繊維）は、ベンゼン環などで構成され、その結合部分がエステル結合からなる高分子を溶融紡糸法により繊維にしたものである。原料の高分子は液晶高分子であり、繊維形状にしたものは熱処理して強度を向上させている。この繊維は、強度が普通のポリエステルの約４倍あり、伸びなどの変形が非常に小さく、更に吸湿性が低い、摩耗に強い、切断しにくい、衝撃吸収性に優れるなどの特徴がある。ポリアリレート繊維は、「クラレのベクトラン」が世界で唯一生産されている。ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維（ザイロン、東洋紡社製）は、引っ張り強さはナイロンの約５倍、弾性率も炭素繊維に匹敵する高い性能を持つ。
【００４４】
前記磁界発生部材（マグネットローラ）１４０には、図９に示すように、固定磁石（長尺磁石成形体）１４１が形成されている。このマグネットローラ１４０に設けられた固定磁石１４１は、該マグネットローラ１４０の一部がＮ極又はＳ極に直されて形成されている。前記固定磁石１４１は、前記マグネットローラ１４０の長手方向に沿って延在しているとともに、該マグネットローラ１４０の全長に亘って設けられている。それらの固定磁石１４１の一つは、前述した攪拌スクリュー１１８と相対している。前記一つの固定磁石１４１は、汲み上げ磁極をなしており、現像スリーブ１３２、即ち、現像ローラ１１５の外表面上に磁気力を生じて、収容槽１１７の第２空間１２１内の現像剤を現像スリーブ１３２の外表面に吸着する。前記汲み上げ磁極と前記溝１４４との間には、少なくとも一つの固定磁石１４１が設けられている。この少なくとも一つの固定磁石１４１は、現像スリーブ１３２、即ち、現像ローラ１１５の外表面上に磁気力を生じて、現像前の現像剤を感光体ドラム１０８に向けて搬送する。前記固定磁石１４１は、現像スリーブ１３２の外表面に現像剤を吸着すると、現像剤の磁性キャリア１３５が該固定磁石で生じる磁力線に沿って複数重ねさせて、該現像スリーブ１３２の外表面上に立設（穂立ち）させる。このように、磁性キャリア１３５が磁力線に沿って複数重なって現像スリーブ１３２の外表面上に立設する状態を、磁性キャリア１３５が現像スリーブ１３２の外表面上に穂立ちするという。すると、この穂立ちした磁性キャリア１３５に前述したトナーが吸着する。則ち、現像スリーブ１３２は、マグネットローラ１４０の磁力により外表面に現像剤を吸着する。
【００４５】
前記コの字型の溝形部材１４２は、一般的なプラスチック材料の成形品や金属材料の曲げ加工品で構成される。いずれも非磁性材質の方が、内包する長尺磁石成形体（例えば、希土類マグネットブロック）１４１の磁極において、接線方向の磁気力が強くなるので、キャリア付着に有利となるが、磁性材質でも何ら問題はない。
【００４６】
前記コの字型の溝形部材１４２の補強強度アップには、当然ながら、金属材料の方が有利である。前記非磁性金属材料のうちでも、ＳＵＳ３０１やＳＵＳ３０４のバネ材が特性とコストの面からさらに有利である。さらに、ＳＵＳ３０１バネ材の中でも、１／２Ｈ（３１０ＨＶ以上）や３／４Ｈ（３７０ＨＶ以上）やＨ（４３０ＨＶ以上）やＥＨ（４９０ＨＶ以上）が好ましいが、硬度が高くなるに連れて曲げ加工時にエッジ部にクラックが入りやすくなるので、注意が必要になる。ＳＵＳ３０４バネ材では、１／２Ｈ（２５０ＨＶ以上）や３／４Ｈ（３１０ＨＶ以上）、Ｈ（３７０ＨＶ以上）のいずれも問題なく使用できる。磁性金属材料ではＳＵＳ４２０Ｊ２（２４７ＨＶ以下）が使用される。
【００４７】
前記コの字型の溝形部材１４２の肉厚は、円柱状磁界発生部材１４０の形状によって、適正値が異なる。薄すぎると補強効果が得られない。補強強度アップには厚肉が有利だが、厚すぎると所望の固定磁極波形が得られにくくなる。本願発明では肉厚０．３ｍｍのＳＵＳ３０１−３／４Ｈを用いている。両端部に配置している溝形部材の外寸は幅２．８ｍｍ、高さ２．２ｍｍであるが、中央部に配置している溝形部材の外寸は幅２．５ｍｍ、高さ１．９ｍｍである。溝１４４の断面形状に合わせて断面形状を変更している。
【００４８】
前記長尺磁石成形体（例えば、希土類マグネットブロック）１４１は、長尺の棒状に形成されている。前記希土類マグネットブロック１４１は、着磁された後、コの字型の溝形部材１４２に圧入あるいは接着されても、コの字型の溝形部材１４２に圧入あるいは接着された後、着磁されても、どちらでもよい。希土類マグネットブロック１４１が配置された溝形部材１４２は、次いで円柱状磁界発生部材１４０の溝１４４内に圧入あるいは接着されている。希土類マグネットブロック１４１は、円柱状磁界発生部材１４０即ちマグネットローラ１３３の長手方向に沿って直線状に延びており、円柱状磁界発生部材１４０即ちマグネットローラ１３３の全長に亘って設けられている。
【００４９】
前記磁界発生部材（マグネットローラ）１４０の両端部に配置されている希土類マグネットブロック１４１の外寸は、幅２．０ｍｍ、高さ２．３ｍｍであるが、その中央部に配置されている希土類マグネットブロック１４１の外寸は、幅１．７ｍｍ、高さ２．０ｍｍである。前記溝１４４の断面形状に合わせて、希土類マグネットブロック１４１の断面形状も変更される。
【００５０】
長尺磁石成形体（例えば、希土類マグネットブロック）１４１は、前述したコの字型の溝形部材１４２に圧入あるいは接着され、次いで、円柱状磁界発生部材（マグネットローラ）１４０の溝１４４内に圧入あるいは接着され、組み付けられている。前記希土類マグネットブロック１４１は、前述した感光体ドラム１０８と相対している。この希土類マグネットブロック１４１は、現像磁極をなしており、現像スリーブ１３２、即ち、現像ローラ１１５の外表面上に磁気力を生じて、現像スリーブ１３２と感光体ドラム１０８との間に磁界を形成する。この希土類マグネットブロック１４１は、該磁界によって磁気ブラシを形成することで、現像スリーブ１３２の外表面に吸着された現像剤のトナーを感光体ドラム１０８に受け渡すようになっている。このように、希土類マグネットブロック１４１は、現像スリーブ１３２の外表面に付着した現像剤のトナーを感光体ドラム１０８に受け渡す現像領域１３１を前述した現像スリーブ１３２の外表面に形成する。
【００５１】
前記希土類マグネットブロック１４１は、磁石コンパウンドを磁場中でプレス金型内に充填し、圧縮成形して得られる。圧縮成形は、結合樹脂が少量で成形可能であるため、磁性粉の配合比率を高めることができる。また、前記圧縮成形は、圧縮によって前記希土類マグネットブロック１４１の成形密度を高めることができるので、高磁力化には優れた工法といえる。しかし、前記希土類マグネットブロック１４１においては、結合樹脂の量が少ないので、その強度が不足しがちになる。圧縮成形される磁石コンパウンドは、角のとれた平均粒径８０〜１５０μｍであって、嵩密度が、３．３ｇ／ｃｍ３〜４．０ｇ／ｃｍ３の磁性粉と熱可塑性樹脂微粒子から構成されている。圧縮成形された磁石コンパウンドは、その後加熱されて、熱可塑性樹脂微粒子が溶融することで磁性粉との結合力が増大する。前記磁石コンパウンドにおける磁性粉の配合比率は、好ましくは、９０〜９９ｗｔ％であり、さらに好ましくは、９２〜９７ｗｔ％である。磁性粉の含有量が少なすぎると、磁気特性の向上が図れず、また、磁性粉の含有量が多すぎると、結合樹脂の含有量が少なくなり、希土類マグネットブロック１４１の成形性が低下（割れなどの発生）する。
【００５２】
前記希土類マグネットブロック１４１は、磁石コンパウンドを磁場中で射出成形して得られる。射出成形は、圧縮成形よりも結合樹脂の量が多く必要となり、磁性粉の配合比率を高めにくい。また、前記射出成形は、結合樹脂を高温で溶融させるので、希土類元素を含んだ磁性粉は熱減磁し、そのために、高磁力の点からは、圧縮成形よりも劣る。しかし、前記射出成形においては、結合樹脂の量が多く、また、成形物が溶融固化させているので、結合力は強く、強度アップには優れた工法である。射出成形される磁石コンパウンドは、角のとれた平均粒径８０〜１５０μｍであって、嵩密度が、３．３ｇ／ｃｍ３〜４．０ｇ／ｃｍ３の磁性粉と熱可塑性樹脂から構成されている。前記射出成形では溶融した熱可塑性樹脂内に、希土類元素を含んだ磁性粉が分散した状態で成形され、冷却固化される。圧縮成形よりも高強度な希土類マグネットブロックを得ることができる。磁石コンパウンドにおける磁性粉の配合比率は、好ましくは、８０〜９５ｗｔ％であり、さらに好ましくは、８７〜９３ｗｔ％である。磁性粉の含有量が少なすぎると、磁気特性の向上が図れず、また、磁性粉の含有量が多すぎると流動性が低下して射出成形されにくくなる。
【００５３】
磁性粉は、高磁力化（１３ＭＧＯｅ以上）が可能な希土類磁性体よりなる磁性粒子で構成されている。希土類磁性体は、好ましくは、希土類元素と遷移金属とを含む合金よりなる次の１）〜３）のものであるが、特に、１）のものが好ましい。
【００５４】
１）Ｒ（ただし、ＲはＹを含む希土類元素のうち少なくとも１種である）と、Ｆｅを主とする遷移金属と、Ｂとを基本成分とするもの（Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金といわれているもの）。代表的なものとしては、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｎｄ−Ｐｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｃｅ−Ｐｒ−Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金、及び、これらにおけるＦｅの一部をＣｏ、Ｎｉなどのほかの遷移金属で置換したものがあげられる。
【００５５】
２）Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｃｏを主とする遷移金属と、を基本成分とするもの（Ｓｍ−Ｃｏ系合金といわれているもの）。代表的なものとしては、ＳｍＣｏ５ 、及び、Ｓｍ２ＴＭ１７（ＴＭは遷移金属）があげられる。
【００５６】
３）Ｓｍを主とする希土類元素と、Ｆｅを主とする遷移金属と、Ｎを主とする格子間元素と、を基本成分とするもの（Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金といわれているもの）。代表的なものとしては、Ｓｍ２ＴＭ１７合金を窒化して作製したＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３があげられる。
【００５７】
前記希土類元素としては、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、ミッシュメタルなどがあげられ、そして、これらを１種または２種以上含むことができる。また、遷移金属としては、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどがあげられ、そして、これらを１種または２種以上含むことができる。また、磁気特性を向上させるために、磁性粉には、必要に応じ、Ｂ、Ａｌ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｇａ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｔａ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ａｇ、Ｚｎ等を含有させることもできる。磁性粉を構成する磁性粒子の体積平均粒径は、好ましくは、８０〜１５０μｍであり、さらに好ましくは、９０〜１４０μｍである。前記平均粒径の測定は、シスメックス株式会社製のＭａｓｔｅｒｓｉｚｅｒ２０００のＤＲＹユニットで測定される。
【００５８】
熱可塑性樹脂微粒子の平均粒径は、好ましくは、前記磁性粉の磁性粒子の平均粒径の１／１０以下である。このように、平均粒径が、前記磁性粉の磁性粒子の１／１０以下であると、磁石成形体の成形密度を高くすることが可能になり、そのために、磁気特性を向上させることができる。熱可塑性樹脂微粒子は、好ましくは、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子である。このように、熱可塑性樹脂微粒子が乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子であると、圧縮成形物の高密度化が可能になり、そのために、磁気特性をさらに向上させることができる。また、このように、球状の微粒子とすると、磁性粉への被覆面積が向上するので、磁石成形体表面への磁性粉の露出面積が低減でき、そのために、防錆効果が生じる。
【００５９】
前記熱可塑性樹脂微粒子を構成する熱可塑性樹脂は、例えば、ポリスチレン、ポリクロロエチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン系化合物及びその置換体よりなる単重合体、並びに、スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタレン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル重合体、スチレン−ビニルメチルケトン重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン-アクリロニトリル-インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体があげられる。また、前記「熱可塑性樹脂」は、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリビニルブチルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、エポキシポリオール系樹脂等の樹脂であってもかまわない。これらの樹脂は、１種又は２種以上混合して使用することができる。
【００６０】
前記熱可塑性樹脂微粒子は、前述したように、結合樹脂（バインダー）として用いられるものであるが、例えば、ポリエステル、ポリオ−ル等の熱可塑性樹脂に帯電制御剤（ＣＣＡ）、顔料、低軟化点物質（ワックス）を分散混合し、その周囲にシリカ、酸化チタン等の物質を外添して、流動性を高めたものである。顔料の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、５〜１０ｗｔ％である。帯電制御剤は、磁石粒子と熱可塑性樹脂微粒子の分散性を向上するために添加される。帯電制御剤の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、０．５〜１０ｗｔ％である。離型剤は、成形後の型離れ性を良くするために添加される。離型剤の添加量は、１〜２０ｗｔ％、好ましくは、２〜１０ｗｔ％である。この熱可塑性樹脂微粒子１５３は、マイナスに帯電しやすく、かつ流動性に優れるので、磁性粉との静電気的付着力に優れ、磁石粒子間の隙間を埋めることが十分可能になる。
【００６１】
前記熱可塑性樹脂微粒子には、外添剤としては、例えば、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セルウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化スズ、酸化亜鉛等の金属酸化物、窒化ケイ素等の窒化物、炭化ケイ素等の炭化物、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の金属塩、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸金属塩、カーボンブラック、及び、シリカを挙げることができる。外添剤の粒径は、通常０．１〜１．５μｍの範囲であり、添加量としては、外添前１００重量部に対し、好ましくは、０．０１〜１０重量部、さらに好ましくは、０．０５〜５重量部である。これらの外添剤は、単独で用いてもよいが、複数を併用しても構わない。また、これらの外添剤は、好ましくは、疎水化処理されたものである。
【００６２】
前記顔料は、例えば、カ−ボンブラック、ランプブラック、マグネタイト、チタンブラック、クロムイエロー、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブル−、フタロシアニングリーン、ハンザイエローＧ、ローダミン６Ｇ、カルコオイルブルー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、マラカイトグリーンレーキ、キノリンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、カ−ミン等を挙げることができる。
【００６３】
また、前記熱可塑性樹脂微粒子には、その内部に低軟化物質を内添することも可能である。かかる低軟化物質としては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロピッシュワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、エステルワックス及びこれらの誘導体又はこれらのグラフト／ブロック化合物等をあげることができる。この様な低軟化物質を添加する場合は、５〜３０質量％程度添加することが好ましい。前記希土類マグネットブロック１４１は、最高磁束密度が１００〜１３０ｍＴの最高磁束密度が８０〜１２０ｍＴの従来のプラスチックマグネットよりも高磁力化（１３〜１６ＭＧＯｅ）となっている。
【００６４】
前記現像スリーブ１３２は、前記マグネットローラ１３３を内包し（収容し）て、軸芯回りに回転自在に設けられている。前記現像スリーブ１３２は、その内周面が固定磁極に順に相対するように回転される。前記現像スリーブ１３２は、外表面に粗面化処理（ＳＷＢ）が施されている。平面形状が楕円形状の凹みが多数設けられている。凹みは、現像スリーブ１３２の外表面にランダムに多数（複数）配置されている。勿論、凹みは、長手方向が現像スリーブ１３２の軸方向に沿う凹みと、長手方向が現像スリーブ１３２の周方向に沿う凹みとを含んでいる。長手方向が現像スリーブ１３２の軸方向に沿う凹みが、長手方向が現像スリーブ１３２の周方向に沿う凹みより多い。さらに、凹みの長手方向の長さ（長径）は、０．０５ｍｍ以上でかつ０．３ｍｍ以下となっており、幅方向の幅（端径）は、０．０２ｍｍ以上でかつ０．１ｍｍ以下となっている。前記現像スリーブ１３２は、例えば、アルミニウム、ＳＵＳ（ステンレス）等で構成されている。加工性、軽さの面でアルミニウムが用いられることが多い。アルミニウムを用いる場合には、Ａ６０６３、Ａ５０５６、Ａ３００３等、ＳＵＳの場合、３０３、３０４、３１６等が用いられる。
【００６５】
図２２に示されているように、本発明の現像装置１１３は、磁性粒子担持体（現像ローラ）１１５、現像剤供給部材１１４、及び、現像剤規制部材（現像剤規制ブレード）１１６を少なくとも有している。そして、前記現像装置１１３においては、前記磁性粒子担持体１１５は、請求項４に記載の磁性粒子担持体で構成されている。このように、磁性粒子担持体１１５、現像剤供給部材１１４、及び、現像剤規制部材１１６を少なくとも有する現像装置１１３において、前記磁性粒子担持体１１５が請求項４に記載の磁性粒子担持体で構成されていると、経時に安定した現像能力を有する小型の現像装置１１３を提供することができる。
【００６６】
図２１，２２に示されているように、本発明のプロセスカートリッジ１０６Ｙ，１０６Ｍ，１０６Ｃ，１０６Ｋは、現像装置１１３、静電潜像担持体（感光体ドラム）１０８、及び、帯電部材（帯電ローラ）１０９を少なくとも有している。そして、前記プロセスカートリッジ１０６Ｙ，１０６Ｍ，１０６Ｃ，１０６Ｋにおいて、前記現像装置１１３が、請求項５に記載の現像装置で構成されている。このように、現像装置１１３、静電潜像担持体１０８、及び、帯電部材１０９を少なくとも有するプロセスカートリッジ１０６Ｙ，１０６Ｍ，１０６Ｃ，１０６Ｋにおいて、前記現像装置１１３が、請求項５に記載の現像装置１１３で構成されていると、経時に安定した現像能力を有する小型の現像装置１１３を提供することができる。
【００６７】
図２１，２２に示されているように、本発明の画像形成装置１０１は、プロセスカートリッジ１０６Ｙ，１０６Ｍ，１０６Ｃ，１０６Ｋ、光書き込み手段（レーザ書き込みユニット）１２２Ｙ、１１２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋ、転写部材（転写ユニット）１０４、及び、定着装置（定着ユニット）１０５を少なくとも有している。そして、前記画像形成装置１０１において、前記プロセスカートリッジ１０６Ｙ，１０６Ｍ，１０６Ｃ，１０６Ｋが、請求項６に記載のプロセスカートリッジで構成されている。このように、プロセスカートリッジ１０６Ｙ，１０６Ｍ，１０６Ｃ，１０６Ｋ、光書き込み手段１２２Ｙ、１１２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋ、転写部材１０４、及び、定着装置１０５を少なくとも有する画像形成装置１０１において、前記プロセスカートリッジ１０６Ｙ，１０６Ｍ，１０６Ｃ，１０６Ｋが、請求項６に記載のプロセスカートリッジで構成されていると、経時に安定した現像能力を有する小型の現像装置１０１を提供することができる。
【００６８】
次に、本発明の現像装置１１３について詳細に説明する。
【００６９】
本発明の現像装置１１３は、図２２に示すように、現像剤供給部材１１４と、ケース１２５と、磁性粒子担持体としての現像ローラ１１５と、現像剤規制部材としての現像剤規制ブレード１１６と、を少なくとも備えている。前記現像剤供給部１１４は、収容槽１１７と、攪拌部材としての一対の攪拌スクリュー１１８と、を備えている。前記収容槽１１７は、感光体ドラム１０８と長さが略等しい箱状に形成されている。また、前記収容槽１１７内には、該収容槽１１７の長手方向に沿って延びた仕切壁１１９が設けられている。仕切壁１１９は、前記収容槽１１７内を第１空間１２０と、第２空間１２１とに区画している。また、前記第１空間１２０と前記第２空間１２１とは、両端部が互いに連通している。前記収容槽１１７は、前記第１空間１２０と前記第２空間１２１との双方に現像剤を収容する。現像剤は、トナーと、磁性キャリア１３５とを含んでいる。前記トナーは、前記第１空間１２０と、前記第２空間１２１とのうち前記現像ローラ１１５から離れた側の該第１空間１２０の一端部に、適宜供給される。前記トナーは、乳化重合法又は懸濁重合法により製造された球状の微粒子である。なお、前記トナーは、種々の染料又は顔料を混入・分散した合成樹脂で構成される塊を粉砕して得られても良い。前記トナーの平均粒径は、３μｍ以上でかつ７μｍ以下である。また、トナーは、粉砕加工などにより形成されても良い。
【００７０】
前記磁性キャリア１３５は、前記第１空間１２０と前記第２空間１２１との双方に収容されている。前記磁性キャリア１３５の平均粒径は、好ましくは、２０〜５０μｍである。前記磁性キャリア１３５は、図２４に示すように、芯材１３６と、該芯材１３６の外表面を被覆した樹脂コート膜１３７と、樹脂コート膜１３７に分散されたアルミナ粒子１３８と、を備えている。前記芯材１３６は、磁性材料としてのフェライトで構成されているとともに、球形に形成されている。前記樹脂コート膜１３７は、前記芯材１３６の外表面全体を被覆している。前記樹脂コート膜１３７は、アクリルなどの熱可塑性樹脂とメラミン樹脂とを架橋させた樹脂成分と、帯電調整剤とを含有している。この樹脂コート膜１３７は、弾力性と強い接着力を有している。前記アルミナ粒子１３８は、外径が前記樹脂コート膜１３７の厚みより大きな球形に形成されている。アルミナ粒子１３８は、樹脂コート膜１３７の強い接着力で保持されている。前記アルミナ粒子１３８は、前記樹脂コート膜１３７より前記磁性キャリア１３５の外周側に突出している。
【００７１】
攪拌スクリュー１１８は、第１空間１２０と第２空間１２１それぞれに収容されている。前記攪拌スクリュー１１８の長手方向は、前記収容槽１１７、前記現像ローラ１１５及び前記感光体ドラム１０８の長手方向と平行である。前記攪拌スクリュー１１８は、軸芯周りに回転自在に設けられており、軸芯周りに回転することで、トナーと磁性キャリア１３５とを攪拌するとともに、該軸芯に沿って現像剤を搬送する。図２２においては、第１空間１２０内の攪拌スクリュー１１８は、現像剤を前述した一端部から他端部に向けて搬送する。前記第２空間１２１内の攪拌スクリュー１１８は、現像剤を他端部から一端部に向けて搬送する。前記した構成によれば、前記現像剤供給部材１１４は、前記第１空間１２０の一端部に供給されたトナーを、磁性キャリア１３５と攪拌しながら、他端部に搬送し、この他端部から第２空間１２１の他端部に搬送する。そして、現像剤供給部１１４は、前記第２空間１２１内でトナーと前記磁性キャリア１３５とを攪拌し、軸芯方向に搬送しながら、前記現像ローラ１１５の外表面に供給する。
【００７２】
ケース１２５は、箱状に形成され、前記現像剤供給部材１１４の収容槽１１７に取り付けられて、該収容槽１１７とともに、現像ローラ１１５などを覆う。また、前記ケース１２５の感光体ドラム１０８と相対する部分には、開口部１２６が設けられている。現像ローラ１１５は、円柱状に形成され、前記第２空間１２１と、前記感光体ドラム１０８との間でかつ前記開口部１２６の近傍に設けられている。前記現像ローラ１１５は、前記感光体ドラム１０８と収容槽１１７との双方と平行に設けられているである。前記現像ローラ１１５は、前記感光体ドラム１０８と間隔をあけて配されている。
【００７３】
現像剤規制部材（現像剤規制ブレード）１１６は、前記現像装置１１３における感光体ドラム１０８寄りの端部に設けられている。前記現像剤規制ブレード１１６は、現像スリーブ１３２の外表面と間隔をあけた状態で、前記ケース１２５に取り付けられている。前記現像剤規制ブレード１１６は、所望の厚さを越える現像スリーブ１３２の外表面上の現像剤を収容槽１１７内にそぎ落として、現像領域１３１に搬送される現像スリーブ１３２の外表面上の現像剤を所望の厚さにする。
【００７４】
前記現像装置１１３は、前記現像剤供給部材１１４でトナーと磁性キャリア１３５とを十分に攪拌し、この攪拌した現像剤を固定磁極により現像スリーブ１３２の外表面に吸着する。そして、前記現像装置１１３は、前記現像スリーブ１３２が回転することによって、複数の固定磁極により吸着した現像剤を現像領域１３１に向かって搬送する。現像装置１１３は、現像剤規制ブレード１１６で所望の厚さになった現像剤を感光体ドラム１０８に吸着させる。こうして、現像装置１１３は、現像剤を現像ローラ１１５に担持し、現像領域１３１に搬送し、感光体ドラム１０８上の静電潜像を現像して、トナー像を形成する。そして、前記現像装置１１３は、現像済みの現像剤を、収容槽１１７に向かって離脱させる。そして、前記収容槽１１７内に収容された現像済みの現像剤は、再度、前記第２空間１２１内で他の現像剤と十分に攪拌されて、前記感光体ドラム１０８の静電潜像の現像に用いられる。
【００７５】
次に、本発明のプロセスカートリッジ１０６Ｙ，１０６Ｍ，１０６Ｃ，１０６Ｋについて詳細に説明する。
【００７６】
本発明のプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、それぞれ、転写ユニット（転写装置）１０４と、レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋとの間に設けられている。前記プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、装置本体１０２に着脱自在である。プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、記録紙１０７の搬送方向に沿って、互いに並設されている。プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋは、図２２に示すように、前記カートリッジケース１１１と、帯電装置としての帯電ローラ１０９と、静電潜像担持体としての感光体ドラム１０８と、クリーニング装置としてのクリーニングブレード１１２と、現像装置１１３と、を備えている。このため、画像形成装置１０１は、帯電ローラ１０９と、感光体ドラム１０８と、クリーニングブレード１１２と、現像装置１１３と、を少なくとも備えている。
【００７７】
前記カートリッジケース１１１は、前記装置本体１０２に着脱自在に設けられている。そして、前記カートリッジケース１１１には、帯電ローラ１０９と、感光体ドラム１０８と、クリーニングブレード１１２と、現像装置１１３と、が収容されている。前記帯電ローラ１０９は、前記感光体ドラム１０８の外表面を一様に帯電させる。前記感光体ドラム１０８は、前記現像装置１１３における現像ローラ１１５と間隔をあけて配されている。前記感光体ドラム１０８は、軸芯を中心として回転自在な円柱状又は円筒状に形成されている。前記感光体ドラム１０８の外表面には、対応するレーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋにより、静電潜像が形成される。前記感光体ドラム１０８の外表面上に形成されかつ担持された静電潜像に、トナーが吸着されることによって、トナー像が形成され、そして、こうして得られたトナー像は、搬送ベルト１２９との間に位置付けられた記録紙１０７に転写される。クリーニングブレード１１２は、前記記録紙１０７にトナー像を転写した後に、前記感光体ドラム１０８の外表面に残留した転写残トナーを除去する。
【００７８】
次に、本発明の画像形成装置１０１について詳細に説明する。
【００７９】
図２１に示されているように、本発明の画像形成装置１０１は、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像則ちカラー画像を、一枚の転写材としての記録紙１０７に形成する。本明細書においては、図２１に示される、イエロー、マゼンダ、シアン、黒の各色に対応するユニットなどには、それらの符号の末尾に各々Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋが付されている。
【００８０】
図２１に示されているように、本発明の画像形成装置１０１は、装置本体１０２と、給紙ユニット１０３と、レジストローラ対１１０と、転写装置（転写ユニット）１０４と、定着装置（定着ユニット）１０５と、複数のレーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋと、複数のプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋとを少なくとも備えている。前記装置本体１０２は、例えば、箱状に形成され、フロア上などに設置される。前記装置本体１０２は、給紙ユニット１０３と、レジストローラ対１１０と、転写ユニット１０４と、定着ユニット１０５と、複数のレーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋと、複数のプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋを収容している。
【００８１】
前記給紙ユニット１０３は、前記装置本体１０２の下部に複数設けられている。前記給紙ユニット１０３は、前述した記録紙１０７を重ねて収容するとともに該装置本体１０２に出し入れ自在な給紙カセット１２３と、給紙ローラ１２４とを備えている。前記給紙ローラ１２４は、給紙カセット１２３内の一番上の記録紙１０７に押し当てられている。前記給紙ローラ１２４は、一番上の記録紙１０７を、転写ユニット１０４の搬送ベルト１２９と、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの現像装置１１３の感光体ドラム１０８との間に送り出す。レジストローラ対１１０は、給紙ユニット１０３から転写ユニット１０４に搬送される記録紙１０７の搬送経路に設けられていいる。そして、前記レジストローラ対１１０は、一対のローラ１１０ａ、１１０ｂを備えている。前記レジストローラ対１１０は、一対のローラ１１０ａ、１１０ｂ間に記録紙１０７を挟み込み、該挟み込んだ記録紙１０７を、トナー像を重ね合わせ得るタイミングで、転写ユニット１０４とプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋとの間に送り出す。
【００８２】
前記転写ユニット１０４は、前記給紙ユニット１０３の上方に設けられている。前記転写ユニット１０４は、駆動ローラ１２７と、従動ローラ１２８と、搬送ベルト１２９と、転写ローラ１３０Ｙ、１３０Ｍ、１３０Ｃ、１３０Ｋとを備えている。前記駆動ローラ１２７は、記録紙１０７の搬送方向の下流側に配置されていて、駆動源としてのモータなどによって回転駆動される。従動ローラ１２８は、装置本体１０２に回転自在に支持されていて、記録紙１０７の搬送方向の上流側に配置されている。搬送ベルト１２９は、無端環状に形成されていて、前記駆動ローラ１２７と従動ローラ１２８との双方に掛け渡されている。前記搬送ベルト１２９は、前記駆動ローラ１２７が回転駆動されることにより、前記駆動ローラ１２７と従動ローラ１２８との回りを図中半時計回りに循環（無端走行）する。
【００８３】
前記転写ローラ１３０Ｙ、１３０Ｍ、１３０Ｃ、１３０Ｋは、それぞれ、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの感光体ドラム１０８との間に搬送ベルト１２９と該搬送ベルト１２９上の記録紙１０７とを挟む。転写ユニット１０４は、転写ローラ１３０Ｙ、１３０Ｍ、１３０Ｃ、１３０Ｋが、給紙ユニット１０３から送り出された記録紙１０７を各プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの感光体ドラム１０８の外表面に押し付けて、感光体ドラム１０８上のトナー像を記録紙１０７に転写する。転写ユニット１０４は、トナー像を転写した記録紙１０７を定着ユニット１０５に向けて送り出す。
【００８４】
前記定着ユニット１０５は、前記転写ユニット１０４の記録紙１０７の搬送方向下流に設けられ、互いの間に記録紙１０７を挟む一対のローラ１０５ａ、１０５ｂを備えている。前記定着ユニット１０５は、一対のローラ１０５ａ、１０５ｂ間に転写ユニット１０４から送り出されてきた記録紙１０７を押圧加熱することで、感光体ドラム１０８から記録紙１０７上に転写されたトナー像を、該記録紙１０７に定着させる。前記レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋは、それぞれ、装置本体１０２の上部に取り付けられている。前記レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋは、それぞれ一つのプロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋに対応している。前記レーザ書き込みユニット１２２Ｙ、１２２Ｍ、１２２Ｃ、１２２Ｋは、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの帯電ローラ１０９により一様に帯電された感光体ドラム１０８の外表面にレーザ光を照射して、静電潜像を形成する。
【００８５】
前記画像形成装置１０１は、記録紙１０７に画像を形成する。まず、画像形成装置１０１は、感光体ドラム１０８を回転して、この感光体ドラム１０８の外表面を一様に帯電ローラ１０９により帯電する。前記感光体ドラム１０８の外表面にレーザ光を照射して、該感光体ドラム１０８の外表面に静電潜像を形成する。そして、静電潜像が現像領域１３１に位置付けられると、現像装置１１３の現像スリーブ１３２の外表面に吸着された現像剤が感光体ドラム１０８の外表面に吸着されて、前記静電潜像が現像されることによって、トナー像が前記感光体ドラム１０８の外表面に形成される。
【００８６】
そして、前記画像形成装置１０１においては、給紙ユニット１０３の給紙ローラ１２４などで搬送されてきた記録紙１０７が、プロセスカートリッジ１０６Ｙ、１０６Ｍ、１０６Ｃ、１０６Ｋの感光体ドラム１０８と転写ユニット１０４の搬送ベルト１２９との間にやってくると、感光体ドラム１０８の外表面上に形成されたトナー像が、記録紙１０７に転写される。前記画像形成装置１０１においては、前記定着ユニット１０５によって、トナー像が記録紙１０７に定着される。こうして、前記画像形成装置１０１が記録紙１０７に画像を形成する。
【実施例】
【００８７】
（実施例１）
異方性Ｓｒフェライト９２．５ｗｔ％及びＰＡ１２（１２ナイロン）７．５ｗｔ％を含むコンパウンド（戸田工業製）を、成形型において成形される磁界発生部材（マグネットローラ）の溝の底面と略平行な一方向に０．６Ｔの磁場を印加しながら、樹脂温度３００℃で射出成形した後、０．１Ｔの磁場を射出時とは逆方向に印加して脱磁して、外径φ１０ｍｍ、胴部および溝全長３２６ｍｍで、両端部の溝形状が底面長さ２．８ｍｍ、テーパ角度５度、テーパ部長さ２．３ｍｍ、ストレート部長さ０．１７ｍｍ、中央部の溝形状が底面長さ２．５ｍｍ、テーパ角度５度、テーパ部長さ２．０ｍｍ、ストレート部長さ０．１７ｍｍの溝を有する軸一体型の磁界発生部材（マグネットローラ）（図１〜５を参照。）を得た。
【００８８】
その際に用いた成形金型としては、金型の温度が８０℃のものを用いると共に、反溝側に微小な凹凸、即ち、凸部と凹部との差を３００μｍとした微小な凹凸を付けた直線入子を有するものを用いた。また、８０℃に加熱された溝側冷却プレートに前記成形品の溝側を配置し、２０℃に調整された反溝側冷却プレートを加圧当接して、溝側冷却プレートを２５℃まで冷却した。冷却には水冷式のペルチェモジュールを用いた。このときの冷却水温度は２５℃とした。そして、８分後（２５℃到達から２分後）、反溝側プレートを上昇させて、前記軸一体型のマグネットローラとした。また、前記溝形状は配向磁場の方向と直角に配置した「置き駒」の形状で具現化した。
【００８９】
（実施例２）
前記「置き駒」の形状を変更して、前記溝における両端から３ｍｍまでの両端部分には、溝を形成した部分、即ち、堰部（図６における１４０ｃを参照。）を形成した以外は、実施例１と同様にしてマグネットローラを得た。
【００９０】
（実施例３）
反溝側に凸部と凹部の差を３００μｍとした微小な凹凸を設けた、予め溝側とは逆方向に１．２ｍｍ反らせた、曲線入子を用いて形成した以外は、実施例１と同様にしてマグネットローラを得た。この際、溝側冷却プレートの初期温度は、３５℃に下げることができ、また、冷却時間も５分（２５℃到達から２分後）に短縮することができた。
【００９１】
（実施例４）
反溝側に凸部と凹部の差を３００μｍとした微小な凹凸を設けた、予め溝側とは逆方向に１．２ｍｍ反らせた、曲線入子を用いて形成した以外は、実施例２と同様にしてマグネットローラを得た。この際、溝側冷却プレートの初期温度は、３５℃に下げることができ、また、冷却時間も５分（２５℃到達から２分後）に短縮することができた。
【００９２】
（比較例１）
反溝側に微小な凹凸のない直線入子を用い、そして、置き駒も溝底面や溝側面の形状が軸方向で同じ形状になるフラット形状のものを用いた以外は、実施例１と同様にしてマグネットローラを得た。
【００９３】
（比較例２）
置き駒として、溝底面及び溝側面の形状が軸方向で同じ形状になるフラット形状のものを用いて成形した以外は、実施例１と同様にしてマグネットローラを得た。
【００９４】
（比較例３）
反溝側に微小な凹凸のない直線入子を用いた以外は、実施例１と同様にしてマグネットローラを得た。
【００９５】
（比較例４）
成形品を冷却する冷却装置を使わずに、室温放置で冷却した以外は、比較例１と同様にしてマグネットローラを得た。
【００９６】
（比較例５）
反溝側に凸部と凹部の差を５００μｍとした微小な凹凸を設けた直線入子を用いた以外は、実施例１と同様にしてマグネットローラを得た。
【００９７】
（１）前記実施例１〜４及び比較例１〜３、５で得たマグネットローラの溝に固定される溝形部材として、幅６．０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、厚さ０．３ｍｍの非磁性金属のバネ材であるＳＵＳ３０１−３／４Ｈを曲げ加工して、底面最外長さ２．８ｍｍ、側面最外長さ２．２ｍｍ、開き角度５度の溝形部材を得た。また、幅５．０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、厚さ０．３ｍｍの非磁性金属のバネ材であるＳＵＳ３０１−３／４Ｈを曲げ加工して、底面最外長さ２．５ｍｍ、側面最外長さ１．９ｍｍ、開き角度５度の溝形部材を得た。
【００９８】
（２）前記溝形部材に固定される長尺磁石成形体（希土類マグネットブロック）は、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂとナイロン６のコンパウンドからなる射出成形品を用いた。その断面形状は幅２．０ｍｍ、高さ２．３ｍｍ、長さ３２６ｍｍとした。各々の実施例および比較例の溝形状に対応した形状に追加工して使用した。
【００９９】
（３）前記希土類マグネットブロックは、空芯コイルで着磁した後、前記溝形部材に接着し、次いで、前記溝形部材を前記実施例１〜４及び比較例１〜３、５で得た軸一体型マグネットローラに圧入して固定した。
【０１００】
（４）そして、軸一体型マグネットローラと前記ＳＷＢ処理されてＲｚが１５〜２５μｍのＡＬスリーブ（外径φ１２、内径φ１１）とを、軸受けとフランジと併せて組付けて、現像ローラとし、この現像ローラを現像装置に組付けてランニング試験を行って、試験中に感光体上に飛散したキャリアの数を計測した。同時に、現像剤の剤切れ性（現像スリーブからの離れやすさ）を評価した。
【０１０１】
以上、実施例１〜４および比較例１〜５で得たマグネットローラを、温度２３℃、湿度５０％ＲＨの環境で２４ｈｒ以上調湿した後、成形品の溝側の形状を軸方向全域に渡り、透過型レーザでナイフエッジからの距離として測定して、真直度を算出した。測定数はｎ＝１０とし、最も悪い値を各実施例および比較例の真直度とした。評価結果は、次の表１に示される。
【０１０２】
【表１】
2010204190.tif 000003
【０１０３】
次に、実施例１〜４および比較例１〜５で得たマグネットローラのソリ（真直度）、及び、微少な凹凸が形成されている領域の磁束密度のばらつき、並びに、前記マグネットローラを有する現像ローラにおけるキャリア付着、及び、剤切れ性を評価した。評価基準は、
（１）ソリ（真直度）
○：４０μｍ以下
×：４０μｍより大きい
（２）微少な凹凸が形成されている領域の磁束密度のばらつき
○：１０ｍＴ以下
×：１０ｍＴより大きい
（３）キャリア付着
○：１０個以下
×：１０個より多い
（４）剤切れ性
○：剤の連れ回りなし
×：本体部の中央で剤の連れ回りあり
××：本体部の全体で剤の連れ回りあり
とした。
【０１０４】
評価結果は、次の表２に示される。
【０１０５】
【表２】
2010204190.tif 000004
【０１０６】
表１に示されているように、実施例１〜４、及び、比較例５で得たマグネットローラは、いずれも、真直度が４０μｍ以下と小さく、高精度である。比較例１〜３で得たマグネットローラの真直度も比較的良好であるが、実施例１〜４より大きい。冷却を室温放置とした比較例４で得たマグネットローラの真直度は、１２００μｍであった。また、表２に示されているように、実施例１〜４で得た現像ローラは、内包するマグネットローラの真直度が十分高精度であるので、スリーブ上の磁束密度偏差が十分小さく、そのために、キャリア付着及び剤切れ性ともに問題ないレベルである。一方、比較例１〜３の現像ローラは、内包するマグネットローラの真直度がやや大きいので、スリーブ上の磁束密度偏差が大きく、そのために、キヤリア付着及び剤切れ性ともに実用的なレベルに幾分不足している。また、比較例５で得た現像ローラは、微小な凹凸の凸部と凹部の高低差が５００μｍあるので、この部分（剤切れ部に相当する）における磁束密度のばらつき（最大値と最小値との差）は、１６ｍＴとなっており、その剤切れ性が実用的なレベルに到達していない。
【符号の説明】
【０１０７】
２Ｙ  像担持体（感光体、感光体ドラム）
１０９  帯電部材（帯電ローラ）
１１５  磁性粒子担持体（現像ローラ）
１３２  現像スリーブ
１４０  磁界発生部材（マグネットローラ）
１４０ａ  本体部
１４０ｂ  支持部
１４０ｃ  堰部
１３２  現像スリーブ
１４１  長尺磁石成形体（固定磁石、希土類マグネットブロック）
１４２  溝形部材
１４４  溝
１４４ａ  溝底面
１４４ｂ  溝側面
１５１  中心軸
１５４  微小な凹凸
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１０８】
【特許文献１】特開２０００−３４７５０６号公報
【特許文献２】特公平５−３３８０２号広報
【特許文献３】特開２０００−６８１２０号公報
【特許文献４】特開２００２−２５１０７２号公報
【特許文献５】特開２００８−１９７４４４号公報
【特許文献６】特開２００８−２１６４４３号公報
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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