(57)【要約】【課題】曲げ剛性の向上と軽量化の両立を図るとともに、組み付け性に優れた格納式ミラーのシャフト構造を提供することを課題とする。【解決手段】自動車の車体に設けられたミラーベース２に固定されるとともに、ミラーアッセンブリを回動自在に支持する格納式アウターミラーのシャフト構造であって、ミラーベース２に接合される取付ボス部２６とクラッチ機構用の凸部２７とを備えた基部２１と、基部２１から上方に向けて延設され筒状を呈する筒状部２２と、を有し、凸部２７の内部が中空に形成されているとともに、基部２１の外周に、ミラーベース２の座面に当接するフランジ２７ｂ，２６ｃが形成されていることを特徴とする。【選択図】図５
2010195371.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の車体に設けられたミラーベースに固定されるとともに、ミラーアッセンブリを回動自在に支持する格納式アウターミラーのシャフト構造であって、
前記ミラーベースに接合される取付ボス部とクラッチ機構用の凸部とを備えた基部と、
前記基部から上方に向けて延設され筒状を呈する筒状部と、を有し、
前記凸部の内部が中空に形成されているとともに、前記基部の外周に、前記ミラーベースの座面に当接するフランジが形成されていることを特徴とする格納式アウターミラーのシャフト構造。
【請求項２】
前記基部と前記筒状部は、鋼板に深絞り加工を施して一体成形されていることを特徴とする請求項１に記載の格納式アウターミラーのシャフト構造。
【請求項３】
複数の前記凸部及び前記取付ボス部が前記筒状部の周囲に放射状に形成されているとともに、前記凸部と前記取付ボス部とが交互に形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の格納式アウターミラーのシャフト構造。
【請求項４】
前記基部は、
少なくとも前記取付ボス部を備えた第一部材と、少なくとも前記凸部とを備えた第二部材とを組み合わせて構成されていることを特徴とする請求項１に記載の格納式アウターミラーのシャフト構造。
【請求項５】
前記第一部材及び前記第二部材は、鋼板に深絞り加工を施してそれぞれ成形されていることを特徴とする請求項４に記載の格納式アウターミラーのシャフト構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のサイドドア付近に取り付けられる格納式アウターミラーに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の側面に取り付けられるアウターミラーは、ミラーの鏡面が自動車の側面に対して略直角となる使用位置と、ミラーの鏡面が自動車の側面に対して略平行となる格納位置とでミラーアッセンブリが回動する格納式アウターミラーが一般的に採用されている。
【０００３】
従来のアウターミラーは、特許文献１に示すように、自動車の車体の側面からその側方に向けて張り出されるミラーベースと、ミラーベースに立設されたシャフトと、シャフトを軸としてミラーベースに対して回動自在に取り付けられたミラーアッセンブリとを有する。
【０００４】
また、特許文献１に係るアウターミラーは、ミラーベースに形成された凹状のリセス部と、ミラーアッセンブリに内装されるフレームに突設された突起部とからなるクラッチ機構を有している。クラッチ機構によれば、ミラーアッセンブリに車両前方側又は車両後方側から外力が加わった時に、ミラーアッセンブリが車両後方側又は車両前方側に倒れることでその外力を逃がし、アウターミラーの破損等を回避することができる。
【０００５】
前記したシャフトは、ミラーアッセンブリの回転軸としての機能を備えるとともに、ミラーベースとミラーアッセンブリを連結する機能を備えるため、曲げ剛性を高くしなければならない。シャフトの肉厚を厚くすることにより、曲げ剛性を高めることができるが、軽量化やコストダウンを図れないという問題があった。つまり、シャフトの曲げ剛性の向上と、軽量化の両立を図ることは困難であった。そこで、特許文献１には、鋼板に深絞り加工を施してシャフトを成形する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−１２５８１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に係る発明では、深絞り加工によりシャフトを成形することで、シャフトの形状を単純なストレート形状とし、軽量化及びコストダウンを狙っているが、シャフトにクラッチ機構やボス等の締結部が形成されていない。したがって、アウターミラーを組み付ける際には、ミラーベースとフレームの回動中心の位置合わせを行いつつ、前記したクラッチ機構（リセス部及び突起部）の係合作業を行わなければならず作業が煩雑になる。このようにアウターミラーの組み付け性が低いと、アウターミラーの回動の際にガタが発生しやすくなるという問題があった。
【０００８】
そこで本発明は、曲げ剛性の向上と軽量化の両立を図るとともに、組み付け性に優れた格納式ミラーのシャフト構造を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
このような課題を解決するために本発明は、自動車の車体に設けられたミラーベースに固定されるとともに、ミラーアッセンブリを回動自在に支持する格納式アウターミラーのシャフト構造であって、前記ミラーベースに接合される取付ボス部とクラッチ機構用の凸部とを備えた基部と、前記基部から上方に向けて延設され筒状を呈する筒状部と、を有し、前記凸部の内部が中空に形成されているとともに、前記基部の外周に、前記ミラーベースの座面に当接するフランジが形成されていることを特徴とする。
【００１０】
かかる構成によれば、シャフトの基部にミラーベースに取り付けられる取付ボスと、クラッチ機構用の凸部を備えているため、ミラーベース及びミラーアッセンブリとの組み付け性に優れる。これにより、回動の際のガタの発生を防止することができるとともに、自動車用ドアミラー製造における歩留まりを向上させることができる。また、凸部の内部が中空に形成されているため、シャフトの軽量化を図ることができる。また、基部の外周に、ミラーベースの座面に当接するフランジを備えることで、シャフトを座面に組み付けた際の曲げ剛性を高めることができる。
【００１１】
また、前記基部と前記筒状部は、鋼板に深絞り加工を施して一体成形されていることが好ましい。かかる構成によれば、シャフトを容易に成形することができる。また、深絞り加工によって加工硬化が発生するため、シャフトの剛性を高めることができる。また、基部及び筒状部の内部が中空に形成されるため、より軽量化を図ることができる。
【００１２】
また、複数の前記凸部及び前記取付ボス部が前記筒状部の周囲に放射状に形成されているとともに、前記凸部と前記取付ボス部とが交互に形成されていることが好ましい。かかる構成によれば、ミラーベースにシャフトをバランスよく組み付けることができる。
【００１３】
また、前記基部は、少なくとも前記取付ボス部を備えた第一部材と、少なくとも前記凸部とを備えた第二部材とを組み合わせて構成されていることが好ましい。かかる構成によれば、各部材を容易に成形することができる。また、シャフトの基部が二つの部材から構成されるため、形状の変更やメンテナンスに柔軟に対応することができる。
【００１４】
また、前記第一部材及び前記第二部材は、鋼板に深絞り加工を施してそれぞれ成形されていることが好ましい。かかる構成によれば、各部材をより容易に成形することができる。また、深絞り加工によって加工硬化が発生するため、各部材の剛性を高めることができる。また、各部材の内部が中空に形成されるため軽量化を図ることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る格納式アウターミラーのシャフト構造によれば、耐久性の向上やコストダウンが図れるとともに、組み付け性の向上により自動車用ドアミラー製造における歩留まりを高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】第一実施形態に係るアウターミラーの分解斜視図である。
【図２】第一実施形態に係るシャフトを示した斜視図である。
【図３】第一実施形態に係るシャフトを示した図であって、（ａ）は、平面図、（ｂ）は、底面図である。
【図４】第一実施形態に係るシャフトの成形方法を段階的に示した斜視図である。
【図５】第一実施形態に係るシャフトの組み付け状態を示した図であって、（ａ）は、図２のＸ−Ｘ線における側断面図、（ｂ）は、（ａ）のＩ部分の拡大図である。
【図６】第二実施形態に係るシャフトの斜視図である。
【図７】第二実施形態に係るシャフトの第一部材を示した図であって、（ａ）は、斜視図、（ｂ）は、平面図である。
【図８】第二実施形態に係るシャフトの第二部材を示した斜視図であって、（ａ）は、正面から見た図、（ｂ）は背面側から見た図である。
【図９】第二実施形態に係るシャフトの側面図であって、（ａ）は、正面から見た図、（ｂ）は、背面から見た図である。
【図１０】第二実施形態に係るシャフトの底面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
[第一実施形態]
以下、本発明の実施の形態を、添付した図面を参照して詳細に説明する。なお、説明中の上下方向は、車体Ｓの上下を基準とする。
第一実施形態に係る格納式アウターミラー１（以下、単にアウターミラーという）は、図１に示すように、自動車の車体Ｓのサイドドア付近に付設されるいわゆるドアミラーであり、車体Ｓの側面からその側方に向かって張り出すミラーベース２と、ミラーベース２に固定されるシャフト３と、シャフト３を回動軸として、ミラーベース２に略水平方向に回動可能に設けられたミラーアッセンブリ４とを備えている。
【００１８】
ミラーベース２は、樹脂からなりシャフト３を介してミラーアッセンブリ４を支持する部材である。ミラーベース２は、図１に示すように、車体Ｓに取り付けられるベース取付部１１と、ベース取付部１１から側方に張り出した支持部１２とを主に有している。
【００１９】
ベース取付部１１は、車体Ｓの内側からビス等の固定部材で取り付けられる。支持部１２は、シャフト３が当接する座面１３と、座面１３の中央に形成された貫通孔１４と、座面１３の周囲に形成された規制溝１５，１５と、座面１３を貫通するビス孔１６，１６，１６と、座面１３の上面に形成された位置決め穴１７と、座面１３の上面に形成された位置決め突部１８ａ，１８ｂとを有する。
【００２０】
座面１３は、支持部１２の上面１２ａよりも一段下がった位置に形成されている。座面１３は、シャフト３の底部の形状に合わせて平面視略円形に形成されている。座面１３の中央に形成された貫通孔１４には、ミラーアッセンブリ４側に電気を供給するための電気コード等が挿通される。
【００２１】
規制溝１５，１５は、座面１３の周囲に沿ってそれぞれ平面視円弧状に形成されている。規制溝１５の底面は、座面１３よりも一段下がった位置に形成されている。規制溝１５は、後記するピボット部４２のストッパー４６（図５参照）と係合することで、ミラーアッセンブリ４の回動を規制する。
【００２２】
ビス孔１６は、シャフト３を固定するための孔であって、シャフト３の取付ボス部（第一取付ボス部２４，第二取付ボス部２５，第三取付ボス部２６：図２参照）に対応する位置にそれぞれ形成されている。位置決め穴１７は、座面１３の上面に平面視円環状に突設されている。位置決め穴１７には、後記するシャフト３の位置決め部３１（図３の（ｂ）参照）が嵌め合わされる。
【００２３】
位置決め突部１８ａ，１８ｂは、座面１３の上面に突設されている。位置決め突部１８ａ，１８ｂには、後記するシャフト３の嵌合部３０ａ，３０ｂにそれぞれ嵌め合わされる。つまり、位置決め穴１７は、位置決め部３１に、位置決め突部１８ａ，１８ｂは、嵌合部３０ａ，３０ｂにそれぞれ嵌め合わされるため、シャフト３の位置決めを容易に行うことができる。
【００２４】
シャフト３は、図２に示すように、支持部１２に当接する基部２１と、基部２１から上方に向けて延設された筒状部２２とを有する。本実実施形態に係るシャフト３は、深絞り加工によって一体成形されているため、内部は上下方向に連通して中空に形成されるとともに、基部２１の底部は面一に形成されている。
【００２５】
基部２１は、筒状部２２の下側の周囲に放射状に形成された３つの取付ボス部（第一取付ボス部２４、第二取付ボス部２５、第三取付ボス部２６）と、隣り合う取付ボス部の間に形成された３つの凸部（第一凸部２７、第二凸部２８、第三凸部２９）と、を主に有する。
【００２６】
第一取付ボス部２４、第二取付ボス部２５及び第三取付ボス部２６は、略同等の構成からなり、ビスＢ（図１参照）を介してミラーベース２の座面１３に接合される。第一取付ボス部２４、第二取付ボス部２５及び第三取付ボス部２６の各下面は、同一平面上に形成されている。
【００２７】
第一取付ボス部２４は、ボス底部２４ａと、ボス底部２４ａに突設された取付ボス２４ｂと、ボス底部２４ａの外側に延設されたフランジ２４ｃとを有する。ボス底部２４ａの下面は、ミラーベース２の座面１３に当接する。ボス底部２４ａの上面には、円筒状を呈し、内部に雌ネジが刻設された取付ボス２４ｂが形成されている。フランジ２４ｃは、ボス底部２４ａの外側に張り出すように平面視円弧状に形成されている。フランジ２４ｃの外周縁の曲率半径は、ミラーベース２の座面１３の外周縁の曲率半径と同等に形成されている。ボス底部２４ａ及びフランジ２４ｃは、同一平面上に形成されており、ミラーベース２の座面１３に当接する。
【００２８】
第二取付ボス部２５は、図２及び図３に示すように、ボス底部２５ａと、ボス底部２５ａに突設された取付ボス２５ｂと、ボス底部２５ａの外側に延設されたフランジ２５ｃとを有する。また、第三取付ボス部２６は、ボス底部２６ａと、ボス底部２６ａに突設された取付ボス２６ｂと、ボス底部２６ａの外側に延設されたフランジ２６ｃとを有する。第二取付ボス部２５及び第三取付ボス部２６の構成は、第一取付ボス部２４と配設位置を除いては略同等であるため、詳細な説明は省略する。
【００２９】
第一凸部２７、第二凸部２８及び第三凸部２９は、図２及び図３に示すように、筒状部２２の周囲において、第一取付ボス部２４、第二取付ボス部２５及び第三取付ボス部２６と交互に形成されている。第一凸部２７、第二凸部２８及び第三凸部２９は、後記するミラーアッセンブリ４のフレーム４１と係合することでクラッチ機構を構成する。
【００３０】
第一凸部２７は、図２に示すように、筒状部２２の下部に連続して形成されている。第一凸部２７は、外側に膨出する膨出部２７ａと、膨出部２７ａの下端において外側に延設されたフランジ２７ｂと、嵌合部３０ａとを有する。膨出部２７ａの内部は、中空に形成されている。膨出部２７ａの形状は、ミラーアッセンブリ４のフレーム４１の係合部（図示省略）の形状に合わせて適宜設定される。
【００３１】
フランジ２７ｂは、図３の（ａ）に示すように、膨出部２７ａの下端から外側に張り出すように形成されており、ミラーベース２の座面１３に当接する。フランジ２７ｂは、第二取付ボス部２５のフランジ２５ｃに連続するとともにフランジ２５ｃから第一取付ボス部２４側に向けて平面視円弧状に形成されている。また、フランジ２７ｂの下面は、第二取付ボス部２５のフランジ２５ｃの下面と面一に形成されている。フランジ２７ｂの外周縁の曲率半径は、ミラーベース２の座面１３の外周縁の曲率半径と同等に形成されている。
【００３２】
嵌合部３０ａは、ミラーベース２の位置決め突部１８ａ（図１参照）に嵌め合わされる部分である。嵌合部３０ａは、膨出部２７ａの下端において、上方に盛り上がることにより開口している。
【００３３】
第二凸部２８は、図２及び図３に示すように、筒状部２２の下部に連続して形成されている。第二凸部２８は、外側に膨出する膨出部２８ａと、膨出部２８ａの下端において外側に延設されたフランジ２８ｂ（２８ｂ１，２８ｂ２）と、膨出部２８ａの内部に形成された位置決め部３１とを有する。膨出部２８ａの内部は、中空に形成されている。膨出部２８ａの形状は、ミラーアッセンブリ４のフレーム４１の係合部（図示省略）の形状に合わせて適宜設定される。
【００３４】
フランジ２８ｂは、膨出部２８ａの下端から外側に張り出すように形成されており、ミラーベース２の座面１３に当接する。フランジ２８ｂ１（フランジ２８ｂの左側部分）は、図３に示すように、第二取付ボス部２５のフランジ２５ｃに連続するとともに、フランジ２５ｃから第三取付ボス部２６側に向けて平面視円弧状に形成されている。また、フランジ２８ｂ１の下面は、第二取付ボス部２５のフランジ２５ｃの下面と面一に形成されている。
【００３５】
フランジ２８ｂ２（フランジ２８ｂの右側部分）は、第三取付ボス部２６のフランジ２６ｃに連続するとともに、フランジ２６ｃから第二取付ボス部２５側に向けて平面視円弧状に形成されている。また、フランジ２８ｂ２の下面は、第三取付ボス部２６のフランジ２６ｃの下面と面一に形成されている。フランジ２８ｂ１及びフランジ２８ｂ２の外周縁の曲率半径は、ミラーベース２の座面１３の外周縁の曲率半径と同等に形成されている。
【００３６】
位置決め部３１は、図３の（ｂ）に示すように、膨出部２８ａの下端に連続し板状を呈する連結部３１ａと、連結部３１ａの下面に形成されたピン３１ｂとを有する。連結部３１ａは、膨出部２８ａの外側から内側に向けて延設されている。ピン３１ｂは、連結部３１ａの下面から下方に突出して形成されている。ピン３１ｂは、ミラーベース２の位置決め穴１７（図１参照）に嵌め合わされる。
【００３７】
第三凸部２９は、図２及び図３に示すように、筒状部２２の下部に連続して形成されている。第三凸部２９は、外側に膨出する膨出部２９ａと、膨出部２９ａの下端において外側に延設されたフランジ２９ｂと、嵌合部３０ｂとを有する。膨出部２９ａの内部は、中空に形成されている。膨出部２９ａの形状は、ミラーアッセンブリ４のフレーム４１の係合部（図示省略）の形状に合わせて適宜設定される。
【００３８】
フランジ２９ｂは、膨出部２９ａの下端から外側に張り出すように形成されており、ミラーベース２の座面１３に当接する。フランジ２９ｂは、第三取付ボス部２６のフランジ２６ｃに連続するとともに、フランジ２６ｃから第一取付ボス部２４側に向けて平面視円弧状に形成されている。また、フランジ２９ｂの下面は、第三取付ボス部２６のフランジ２６ｃの下面と面一に形成されている。フランジ２９ｂの外周縁の曲率半径は、ミラーベース２の座面１３の外周縁の曲率半径と同等に形成されている。
【００３９】
嵌合部３０ｂは、図２に示すように、ミラーベース２の位置決め突部１８ｂ（図１参照）に嵌め合わされる部分である。嵌合部３０ｂは、膨出部２９ａの下端において、上方に盛り上がることにより開口している。
【００４０】
筒状部２２は、図２に示すように、基部２１に連続して上方に延設されている。筒状部２２の先端側には、スリット３２が三ヶ所に形成されている。筒状部２２は、後記するミラーアッセンブリ４のフレーム４１に挿通される部分である。
【００４１】
シャフト３は、本実施形態では図４に示すように、深絞り加工によって成形されている。シャフト３は、図４の（ａ）及び（ｂ）に示すように、薄い鋼板Ｋに対して、一方の面側からシャフト３の外形の形状と近似した押し込み具を押圧して、深絞り加工を行う。さらに、図４の（ｂ）及び（ｃ）に示すように、表面から突出した部分の周囲に形成される余剰部分Ｋａをトリム加工により切除するととともに、取付ボス部等が形成される部分に穴加工を行ってシャフト３を形成する。なお、本実施形態では、シャフト３を深絞り加工により成形したが、これに限定されるものではなく他の加工方法で成形してもよい。
【００４２】
ここで、図２及び図５を用いて基部２１とミラーベース２の座面１３との組み付け構造について説明する。
前記したように、第一凸部２７、第二凸部２８及び第三凸部２９の各フランジ（２７ｂ，２８ｂ，２９ｂ）の下面と、第一取付ボス部２４、第二取付ボス部２５及び第三取付ボス部２６の各ボス底部（２４ａ，２５ａ，２６ａ）の下面及び各フランジ（２４ｃ、２５ｃ，２６ｃ）の下面は同一平面上に形成されている。これにより、図５に示すように、基部２１の底部とミラーベース２の座面１３とが同一平面上で当接するため、安定して配置することができる。
【００４３】
また、図４の（ｂ）に示すように、第一凸部２７のフランジ２７ｂの端部には、成形過程において不可避的に発生するバリＲが形成されるが、当該バリＲがフランジ２７ｂの上面に形成されることが好ましい。これにより、基部２１において、フランジ２７ｂの下面（ミラーベース２の座面１３に当接する部分）を平坦に形成することができるため、より安定してシャフト３を配置することができる。なお、フランジ２７ｂの厚み方向につぶし加工を施すことにより、より平坦性を高めることができる。
なお、同様に、第二凸部２８及び第三凸部２９の各フランジ（２８ｂ，２９ｂ）、第一取付ボス部２４、第二取付ボス部２５及び第三取付ボス部２６の各フランジ（２４ｃ、２５ｃ，２６ｃ）においても、各フランジの上面にバリが形成されるように成形することが好ましい。
【００４４】
ミラーアッセンブリ４は、図１に示すように、シャフト３に挿通されるフレーム４１と、フレーム４１に取り付けられるアクチュエーター４１ａと、アクチュエーター４１ａに取り付けられるミラー４１ｂと、フレーム４１、アクチュエーター４１ａ及びミラー４１ｂを包囲する図示しないハウジングとを有する。
【００４５】
フレーム４１は、シャフト３が挿通されるピボット部４２と、ピボット部４２から側方に張り出した保持部４３とを有する。ピボット部４２は、図５の（ａ）に示すように、中央に円筒状の中空部を備えており、当該中空部にシャフト３が挿通される。ピボット部４２は、シャフト３と係合するピボット下部４４と、コイルバネ４８等が収容されるピボット上部４５とを有する。
【００４６】
ピボット下部４４の内側には、シャフト３の第一凸部２７、第二凸部２８及び第三凸部２９と係合する係合部（図示省略）が形成されている。クラッチ機構は、シャフト３の各凸部と、ピボット下部４４の係合部とが係合又は解除されることにより機能する。
【００４７】
また、ピボット下部４４の外側には、規制溝１５内を移動するストッパー４６，４６が形成されている。ストッパー４６は、ミラーアッセンブリ４の回動に伴って、規制溝１５内を移動するように形成されている。ストッパー４６が、規制溝１５の端面に当接することでミラーアッセンブリ４の移動が規制される。
【００４８】
ピボット上部４５には、シャフト３を囲むように環状の凹部４７が形成されている。凹部４７には、コイルバネ４８が配置される。コイルバネ４８の上端は、ワッシャ４９を介してプレート５０で留め付けられている。プレート５０は、図１に示すように、平面視Ｕ字状に形成されており、シャフト３の先端に形成されたスリット３２に係止される。つまり、フレーム４１は、コイルバネ４８の付勢によってシャフト３に対して常に下方に押し付けられている。
【００４９】
フレーム４１（ミラーアッセンブリ４）は、回動する際に、クラッチ機構である第一凸部２７、第二凸部２８及び第三凸部２９とフレーム４１の係合部（図示省略）とが係合することにより、一旦上方に押し上げられるが、コイルバネ４８の付勢によって元の状態に復元する。
【００５０】
保持部４３は、図１に示すように、アクチュエーター４１ａを保持する部材である。保持部４３は、ポビット部４２から側方に張り出しており、アクチュエーター４１ａを保持するためのボス孔が形成されている。アクチュエーター４１ａは、ミラー４１ｂを傾倒可能に保持する部材である。
【００５１】
以上説明した本実施形態に係るシャフト３の構造によれば、第一取付ボス部２４〜第三取付ボス部２６及び第一凸部２７〜第三凸部２９を備えているため、アウターミラー１の組み付けを容易に行うことができる。また、シャフト３の内部（第一凸部２７〜第三凸部２９および筒状部２２）が中空に形成されているため、シャフト３の軽量化を図ることができる。
【００５２】
また、ミラーベース２の座面１３に当接する各フランジが、基部２１の底部の外周に沿って線状に形成されているため、高い曲げ剛性を得ることができる。図３の（ｂ）に示すハッチング部分は、基部２１のうちミラーベース２の座面１３に当接する部分を示す。即ち、第一凸部２７、第二凸部２８及び第三凸部２９の各フランジ（２７ｂ，２８ｂ，２９ｂ）と、第一取付ボス部２４、第二取付ボス部２５及び第三取付ボス部２６の各フランジ（２４ｃ、２５ｃ，２６ｃ）は、同心円となるように円弧状かつ線状に形成されているため、曲げ剛性を高めることができる。つまり、シャフト３の軽量化と曲げ剛性の向上の両立を図ることができる。
【００５３】
また、フランジ２７ｂ及びフランジ２８ｂ１は、第二取付ボス部２５に連続して形成されている。また、フランジ２８ｂ２及びフランジ２９ｂは、第三取付ボス部２６に連続して形成されている。これにより、より曲げ剛性を高めることができる。
【００５４】
また、シャフト３を、鋼板Ｋから深絞り加工によって一体成形するため、容易に製造することができる。また、深絞り加工によって加工硬化が発生するため、シャフト３の剛性を高めることができる。また、内部が中空に形成されるため、シャフト３の軽量化を図ることができる。
【００５５】
また、取付ボス部（第一取付ボス部２４〜第三取付ボス部２６）と凸部（第一凸部２７〜第三凸部２９）を筒状部２２の周囲に交互に配設することによりシャフト３をバランスよく組み付けることができる。
【００５６】
[第二実施形態]
次に、図６〜図１０を用いて本発明の第二実施形態について説明する。前記したシャフト３は一体成形されていたが、図６に示す第二実施形態に係るシャフト６０は、二つの部材を組み合わせて構成している点で第一実施形態と相違する。シャフト６０は、第一実施形態と同様に、ミラーベース２の座面１３（図１参照）に固定されるとともに、ミラーアッセンブリ４を回動可能に支持する。
なお、第二実施形態の説明において、第一実施形態と重複する部分については、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。
【００５７】
シャフト６０は、図６に示すように、下側に形成された基部５１と、基部５１から上方に延設された筒状部５２とを有する。基部５１は、第一取付ボス部２４〜第三取付ボス部２６及び第一凸部６７〜第三凸部６９を主に備えており、底部が同一平面上に形成されている。基部５１は、後記する第一部材Ｐと第二部材Ｑとを嵌め合わせることにより構成されている。まず、第一部材Ｐと第二部材Ｑについて詳細に説明する。
【００５８】
第一部材Ｐは、図７の（ａ）及び（ｂ）に示すように、筒部６３と、筒部６３の下部の周囲に形成された第一取付ボス部２４、第二取付ボス部２５及び第三取付ボス部２６と、位置決め部３１とを有する。
【００５９】
筒部６３は、筒状部５２となる部位であり、略筒状を呈し上下方向に延設されている。筒部６３の一部には、上下方向の全長に亘って平坦面である係合面６３ａが形成されている。筒部６３の先端側にはスリット３２が形成されている。
【００６０】
第一取付ボス部２４、第二取付ボス部２５及び第三取付ボス部２６は、筒部６３の下部の周囲に形成されている。第一取付ボス部２４は、ボス底部２４ａと、ボス底部２４ａに突設された取付ボス２４ｂと、ボス底部２４ａの外側に延設されたフランジ２４ｃと、ボス底部２４ａから一段上がった位置に形成されたリップ部２４ｄ，２４ｄとを有する。リップ部２４ｄは、ボス底部２４ａの両側に形成されており、後記する側方開口部に当接する部分である。リップ部２４ｄは、筒部６３から外側に連続して延設されている。
【００６１】
第二取付ボス部２５は、図７の（ａ）及び（ｂ）に示すように、ボス底部２５ａと、ボス底部２５ａに突設された取付ボス２５ｂと、ボス底部２５ａの外側に延設されたフランジ２５ｃと、ボス底部２５ａから一段上がった位置に形成されたリップ部２５ｄ，２５ｄとを有する。リップ部２５ｄは、ボス底部２５ａの両側に形成されており、後記する側方開口部に当接する部分である。リップ部２５ｄは、筒部６３から外側に連続して延設されている。
【００６２】
第三取付ボス部２６は、図７の（ａ）及び（ｂ）に示すように、ボス底部２６ａと、ボス底部２６ａに突設された取付ボス２６ｂと、ボス底部２６ａの外側に延設されたフランジ２６ｃと、ボス底部２６ａから一段上がった位置に形成されたリップ部２６ｄと、を有する。リップ部２６ｄは、後記する側方開口部に当接する部分である。リップ部２６ｄは、筒部６３から外側に連続して延設されている。
【００６３】
位置決め部３１は、図７の（ａ）及び（ｂ）に示すように、連結部３１ａと、連結部３１ａの下面から突設されたピン３１ｂとを有する。連結部３１ａは、筒部６３から外側に連続して形成されている。ピン３１ｂは、図１に示す位置決め穴１７に嵌め合わされる。
【００６４】
なお、図７の（ｂ） に示すように、第一部材Ｐの外周のうち、第一取付ボス部２４と第二取付ボス部２５の間には、第一領域Ｔ１が形成されている。第一領域Ｔ１には、後記する第二部材Ｑのフランジ７３ａが配置される。同様に、第二取付ボス部２５と位置決め部３１の間には第二領域Ｔ２が形成されている。第二領域Ｔ２には、後記する第二部材Ｑのフランジ７３ｂが配置される。同様に、位置決め部３１と第三取付ボス部２６の間には、第三領域Ｔ３が形成されている。第三領域Ｔ３には、後記する第二部材Ｑのフランジ７３ｃが配置される。同様に、第三取付ボス部２６と第一取付ボス部２４の間には、第四領域Ｔ４が形成されている。第四領域Ｔ４には、後記する第二部材Ｑのフランジ７３ｄが配置される。
【００６５】
第一部材Ｐは、鋼板に深絞り加工を行うことにより一体成形される。また、第一部材Ｐは、所定の箇所にトリム加工及び穴あけ加工を行って成形される。
【００６６】
第二部材Ｑは、図８の（ａ）及び（ｂ）に示すように、ミラーベース２の座面１３に当接する脚部６５と、脚部６５の上部に形成された第一凸部６７、第二凸部６８及び第三凸部６９と、上部の中央に開口する挿通部７０とを有する。
【００６７】
脚部６５は、略円環状に形成された側壁７１と、側壁７１の下端に形成されたフランジ７３ａ〜７３ｄと、各フランジの間に開口する側方開口部７４ａ〜７４ｄとを有する。
【００６８】
フランジ７３ａ〜７３ｄは、図８の（ａ）及び（ｂ）に示すように、同一平面上に形成されており、ミラーベース２の座面１３（図１参照）に当接する。フランジ７３ａ〜７３ｄは、所定の間隔をあけて側壁７１の外周に沿って外側に張り出して形成されている。フランジ７３ａ〜７３ｄは、それぞれ円弧状かつ線状に形成されている。フランジ７３ａ〜７３ｄの外周縁の曲率半径は、ミラーベース２の座面１３の外周縁の曲率半径と同等に形成されている。
【００６９】
側方開口部７４ａ〜７４ｄは、図８の（ａ）及び（ｂ）に示すように、側壁７１の下端において側面視略矩形に開口している。
側方開口部７４ａは、図８の（ａ）に示すように、側壁７１のフランジ７３ａとフランジ７３ｄの間において、側面視略矩形に開口している。側方開口部７４ａは、第一取付ボス部２４（図７の（ａ）参照）が収容される部分である。側方開口部７４ａの幅は、第一取付ボス部２４の幅よりも大きく形成されている。側方開口部７４ａの高さは、ボス底部２４ａの下面からリップ部２４ｄの上面までの高さと同等に形成されている。
【００７０】
側方開口部７４ｂは、図８の（ｂ）に示すように、側壁７１のフランジ７３ａとフランジ７３ｂの間において、側面視略矩形に開口している。側方開口部７４ｂは、第二取付ボス部２５（図７の（ａ）参照）が収容される部分である。側方開口部７４ｂの幅は、第二取付ボス部２５の幅よりも大きく形成されている。側方開口部７４ｂの高さは、ボス底部２５ａの下面からリップ部２５ｄの上面までの高さと同等に形成されている。
【００７１】
側方開口部７４ｃは、図８の（ｂ）に示すように、側壁７１のフランジ７３ｂとフランジ７３ｃの間において、側面視略矩形に開口している。側方開口部７４ｃは、位置決め部３１（図７の（ａ）参照）が収容される部分である。側方開口部７４ｃの幅は、位置決め部３１の幅よりも大きく形成されている。側方開口部７４ｃの高さは、位置決め部３１の高さよりも大きく形成されている。
【００７２】
側方開口部７４ｄは、図８の（ａ）及び（ｂ）に示すように、側壁７１のフランジ７３ｃとフランジ７３ｄの間において、側面視略矩形に開口している。側方開口部７４ｄは、第三取付ボス部２６（図７の（ａ）参照）が収容される部分である。側方開口部７４ｄの幅は、第三取付ボス部２６の幅よりも大きく形成されている。側方開口部７４ｄの高さは、ボス底部２６ａの下面からリップ部２６ｄの上面までの高さと同等に形成されている。
【００７３】
第二部材Ｑは、鋼板に深絞り加工を行うことにより一体成形される。これにより、第二部材Ｑの内部は、中空に形成される。また、所定の箇所にトリム加工及び穴あけ加工を行って成形される。
【００７４】
シャフト６０を形成する場合には、第一部材Ｐの筒部６３を、第二部材Ｑの挿通部７０に挿通する。筒部６３の係合面６３ａと、挿通部７０の係合面７０ａを重ね合わせることで、円周方向の位置決めを容易に行うことができる。
【００７５】
筒部６３に沿って第二部材Ｑを押し下げると、図９の（ａ）に示すように、第一取付ボス部２４のリップ部２４ｄ，２４ｄが、側方開口部７４ａに入り込み、側方開口部７４ａの上縁に当接する。同様に、第三取付ボス部２６のリップ部２６ｄが、側方開口部７４ｄに入り込み、側方開口部７４ｄの上縁に当接する。また、図９の（ｂ）に示すように、第二取付ボス部２５のリップ部２５ｄが、側方開口部７４ｂに入り込み、側方開口部７４ｂの上縁に当接する。また、位置決め部３１が、側方開口部７４ｃに収容される。
【００７６】
前記したように、各ボス底部２４ａ，２５ａ，２６ａの下面から各リップ部２４ｄ，２５ｄ，２６ｄの上面までの高さは、各側方開口部７４ａ，７４ｂ，７４ｄの高さと同等に形成されている。これにより、図９に示すように、側壁７１の外周に形成される各フランジ（７３ａ，７３ｂ，７３ｃ，７３ｄ）は、第一取付ボス部２４〜第三取付ボス部２６の各フランジ（２４ｃ，２５ｃ，２６ｃ）と面一に形成される。また、図１０に示すように、側壁７１の外周に形成される各フランジ（７３ａ，７３ｂ，７３ｃ，７３ｄ）と、第一取付ボス部２４〜第三取付ボス部２６の各フランジ（２４ｃ，２５ｃ，２６ｃ）は、脚部６５の外周の形状に沿って同心円となるように、円弧状かつ線状に形成される。
【００７７】
以上説明した第二実施形態に係るシャフト６０によれば、第一取付ボス部２４〜第三取付ボス部２６及び第一凸部６７〜第三凸部６９を備えているため、アウターミラー１の組み付けを容易に行うことができる。また、第一凸部６７〜第三凸部６９の内部は中空に形成されているため、シャフト６０の軽量化を図ることができる。
【００７８】
また、ミラーベース２の座面１３に当接する各フランジが、基部５２の底部の外周に沿って線状に形成されていえるため、高い曲げ剛性を得ることができる。図１０のハッチング部分は、基部５１のうち、ミラーベース２の座面１３に当接する部分を示す。即ち、側壁７１の外周に形成された各フランジ（７３ａ，７３ｂ，７３ｃ，７３ｄ）と、第一取付ボス部２４〜第三取付ボス部２６の各フランジ（２４ｃ，２５ｃ，２６ｃ）は、同心円となるように円弧状かつ線状に形成されているため、曲げ剛性を高めることができる。つまり、シャフト６０の軽量化と曲げ剛性の向上の両立を図ることができる。
【００７９】
また、第一部材Ｐ及び第二部材Ｑは、鋼板から深絞り加工によって一体成形するため、容易に製造することができる。また、深絞り加工によって加工硬化が発生するため、各部材の剛性を高めることができる。また、内部が中空に形成されているため、シャフト６０の軽量化を図ることができる。また、シャフト６０を二つの部材から構成することにより、形状の変更やメンテナンスに柔軟に対応することができる。
【００８０】
また第一取付ボス部２４〜第三取付ボス部２６にそれぞれリップ部２４ｄ，２５ｄ，２６ｄを有することで、第一部材Ｐと第二部材Ｑの高さ方向の位置決めを容易に行うことができる。また、図８に示すように、本実施形態では、側壁７１において、貫通する円形の孔（本実施形態では三ヶ所）を形成した。これにより、シャフト６０の軽量化を図ることができる。
【００８１】
以上本発明の実施形態について説明したが、本発明の趣旨を変更しない範囲において適宜変更が可能である。例えば、取付ボス部及び凸部の個数や形状は、前記した構成に限定されるものではなく適宜設定すればよい。また、本実施形態では、シャフトの基部の外周は、円形状を呈するが他の形状であっても構わない。
【符号の説明】
【００８２】
１      アウターミラー
２      ミラーベース
３      シャフト
４      ミラーアッセンブリ
１３    ミラーベースの座面
２１    基部
２２    筒状部
２４    第一取付ボス部
２４ｃ  フランジ
２５    第二取付ボス部
２５ｃ  フランジ
２６    第三取付ボス部
２６ｃ  フランジ
２７    第一凸部
２７ｂ  フランジ
２８    第二凸部
２８ｂ  フランジ
２９    第三凸部
２９ｂ  フランジ
５１    基部
５２    筒状部
６０    シャフト
Ｋ      鋼板
Ｐ      第一部材
Ｑ      第二部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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