(57)【要約】【課題】自動車用内装部品などに用いられる耐傷付き性や風合いに優れる樹脂成型体を提供すること。【解決手段】熱可塑性樹脂を含む樹脂成型体であって、表面に複数の微細凹部を備え、この微細凹部の開口部の形状が略円形又は多角形であり、この微細凹部の開口径が２０μｍ〜４０μｍ、深さが１μｍ〜１０μｍである。更に、凹部と凸部からなるシボ模様を上記表面に有し、該凹部の底部と該凸部の頂点との距離が５０μｍ以上である。上記微細凹部が、上記凸部の３０％〜７０％の面積を占める。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂を含む樹脂成型体であって、
表面に複数の微細凹部を備え、
上記微細凹部の開口径が２０μｍ〜４０μｍ、深さが１μｍ〜１０μｍであることを特徴とする樹脂成型体。
【請求項２】
上記微細凹部の開口径が２５μｍ〜３０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成型体。
【請求項３】
上記微細凹部の深さが５μｍ〜８μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂成型体。
【請求項４】
更に、凹部と凸部からなるシボ模様を上記表面に有し、
該凹部の底部と該凸部の頂点との距離が５０μｍ以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の樹脂成型体。
【請求項５】
上記微細凹部が、上記凸部の３０％〜７０％の面積を占めることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つの項に記載の樹脂成型体。
【請求項６】
上記熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つの項に記載の樹脂成型体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車用内装部品として好適に使用される樹脂成型体に係り、更に詳細には、自動車用内装部品に用いた場合に、特に耐傷付き性や風合いに優れる樹脂成型体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ドアトリム基材、ピラーガーニッシュ等の自動車用内装部品の射出成形体には、耐衝撃性や耐熱性を向上させる為に無機フィラーを含有させたゴム系高分子や樹脂など複合構造の材料が使用されている。
例えば、ゴム系高分子としては、エチレンポリプロピレンゴム、ＥＰＤＭなどのエラストマーを用い、無機フィラーとしてタルク、ガラス繊維などを配合することによって、耐衝撃・耐熱性材料が得られることが知られている。
また基材樹脂としては、部品重量低減効果、耐光性、耐薬品性などに優れ、さらにコスト的に有利であることなどからポリオレフィン系樹脂が特に使用されている。
【０００３】
ポリオレフィン系樹脂を含む自動車用内装部品は、取り扱い易く安価であるため、ドアトリムやピラーガーニッシュ等の様々な用途で用いられてきたが、他の樹脂製品や塗装品などと比較すると経時で傷が付き、傷が目立ちやすいという欠点を有している。しかし、その高い性能や低コスト性を優先して多くの内装部品に採用されてきた。
【０００４】
しかし、近年、経時劣化品質の意識が向上しており、その必要度が増しているのが現状である。同品質は、経時での顧客満足度を維持するためにはもちろんのこと、中古車市場における自動車の価値のひとつの指標になっている。
【０００５】
例えば、ポリオレフィン系材料の高い性能や低コストを維持しながら傷付き性を向上させる方策としては、無機フィラーであるタルクの廃止や変更などにより傷による白化を抑制する手法が知られている。また顔料の増量や、潤滑剤の添加などにより傷を目立ち辛くする方策も有効である。これらの材料改良による手法は非常に有効であるが、機械性能や材料コストをはじめとした部品設計に多大な影響を及ぼすために、開発計画などの十分な検討が必要である。
【０００６】
上述のような材料改良以外の方法としては、表面光沢を増加させる方法が知られている。この手法を施すことで、部品の擦り傷のように摩擦によって光沢が増加する傷付きの形態を目立ち辛くすることが可能である。しかし、風合いが損なわれるという問題や、窓写りの問題などが生じる。このような現状から、特許文献１では、特異なシボ形状を施すことによって耐傷付き性と低光沢を両立させる方法が提案されている。
【特許文献１】特開平９−２３９７３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載の方法では、シボ形状を施す前後で外観（意匠）が著しく変化してしまい、肉眼レベルの比較で施工前後の外観（意匠）が大きく異なってしまう。そのため、実際にこの方法を採用することは難しい。
【０００８】
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、例えば自動車用内装部品に用いた場合に、耐傷付き性や風合いに優れる樹脂成型体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、熱可塑性樹脂を含む樹脂成型体の表面に複数の微細凹部を設け、その微細凹部の開口径及び深さを所定の値とすることで上記目的が達成できることを見出し、本発明を完成するに至った
【００１０】
即ち、本発明の樹脂成型体は、熱可塑性樹脂を含む樹脂成型体の表面に微細凹部を複数備え、その微細凹部の開口径が２０μｍ〜４０μｍ、深さが１μｍ〜１０μｍであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、熱可塑性樹脂を含む樹脂成型体の表面に微細凹部を複数を設け、その微細凹部の開口径及び深さを所定の値とするなどとしたため、例えば自動車用内装部品に用いた場合に、耐傷付き性や風合いに優れる樹脂成型体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の樹脂成型体について詳細に説明する。なお、本明細書において、濃度及び含有量等についての「％」は特記しない限り質量百分率を表すものとする。
【００１３】
上述のように本発明の樹脂成型体は熱可塑性樹脂を含む樹脂成型体であり、その表面に複数の微細凹部を有する。この微細凹部の開口部の開口径は２０μｍ〜４０μｍ、深さは１μｍ〜１０μｍである。なお、この微細凹部は、通常、肉眼で視認することはできない。
また本発明の樹脂成型体は、この微細凹部を有する表面に、凹部と凸部からなるシボ模様を更に有することができる。このシボ模様を形成する凹部と凸部は、視認することができる大きさであり、樹脂成型体の表面の意匠（シボ模様）を決定するものである。
【００１４】
樹脂成型体に含まれる熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂等を挙げることができる。
【００１５】
樹脂成型体表面の複数の微細凹部は、ほぼ同一形状であることが好ましく、また一定のピッチで凹設されることが好ましい。その開口部の形状は、原則として略円形又は多角形であり、具体的には、円形、楕円形、三角形、四角形、六角形、八角形、星形などを挙げることができるが、これらの形状には限定されない。上述のように、この微細凹部は、通常、肉眼では視認することができない大きさであるため、樹脂成型体表面の意匠には、ほとんど影響しない。
【００１６】
該微細凹部の開口径は、２０μｍ〜４０μｍであり、好ましくは２５μｍ〜３０μｍである。ここで開口径とは、開口部の形状の外接円の直径をいう。２０μｍ未満の場合は所望する耐傷付き性が達成されず、４０μｍを超える場合は外観に影響が出てしまう。
【００１７】
また該微細凹部の深さは、１μｍ〜１０μｍであり、好ましくは５μｍ〜８μｍである。１μｍ未満の場合は所望する耐傷付き性が達成されず、１０μｍを超える場合は外観に影響が出てしまう。
【００１８】
即ち、一般に擦り傷のように摩擦によって光沢が増加した形態の傷は、表面などに存在する１μｍ未満のオーダの微小な凹凸が潰れて光沢が増加することにより生じることが知られている。
そこで本発明においては、上述のように、もう一段階大きな凹凸である深さ１μｍ〜１０μｍ、開口径２０μｍ〜４０μｍの微細凹部を施した。このような視認できないレベルの加工によって樹脂成型体表面が擦過された際に摩擦される面の面積が小さくなり、微細凹部の内壁に存在する１μｍ未満のオーダの微小な凹凸は潰されることがなく光沢の増加が抑制されることで、外観と耐傷付き性の両立が可能となった。
【００１９】
上述のように、本発明の樹脂成型体は、この微細凹部を有する表面にシボ模様を形成する凹部と凸部を更に有することができる。この凹部と凸部は視認することができる大きさであり、樹脂成型体の表面の意匠（シボ模様）を決定する。
この凹部の底部と、この凸部の頂点との距離は５０μｍ以上であることが好ましい。５０μｍ未満の場合は、シボ模様として視認されない可能性がある。
【００２０】
また、この凸部の表面に存在する微細凹部は、凸部の表面積の３０％〜７０％の面積を占めることが好ましい。３０％未満の場合は所望する耐傷付き性が達成されない可能性があり、７０％を超える場合は外観に影響が出てしまう可能性がある。
【００２１】
本発明の樹脂成型体の製造は、例えば、所望の意匠のシボ模様パターンを有する金型に、更に微細凹部のパターンを加工した金型を用いて、顔料等を配合したポリプロピレン樹脂を成型する製造方法等により行うことができる。
【００２２】
このような本発明の樹脂成型体は、車両のドアトリム用基材やピラーガーニッシュ用基材に好適に用いられる。
【実施例】
【００２３】
以下、本発明を実施例及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例
に限定されるものではない。
【００２４】
（実施例１）
樹脂として、ポリプロピレン樹脂ＲＳ５２５Ｎ（サンアロマー株式会社製）１００部に対し、カラーマスターバッチ（黒色）（東洋インキ製造株式会社製）３部を配合したポリオレフィン系材料を、日産承認シボパターン：＃５４０の１００％深さをベースに微細凹部を二次加工した金型で成型した。
得られた樹脂成形体（試験片）の微細凹部は、開口径が２７μｍ、深さが６．５μｍ、微細凹部の比率は４０％であった。
【００２５】
（実施例２）
実施例１と同じポリオレフィン系材料を用いて、微細凹部の開口径が２７μｍ、深さが３μｍ、微細凹部の比率は４０％の樹脂成形体（試験片）を得た。
【００２６】
（実施例３）
実施例１と同じポリオレフィン系材料を用いて、微細凹部の開口径が３８μｍ、深さが６．５μｍ、微細凹部の比率は４０％の樹脂成形体（試験片）を得た。
【００２７】
（実施例４）
実施例１と同じポリオレフィン系材料を用いて、微細凹部の開口径が２７μｍ、深さが６．５μｍ、微細凹部の比率は３２％の樹脂成形体（試験片）を得た。
【００２８】
（比較例１）
実施例１と同じポリオレフィン系材料を用いて、微細凹部の開口径が２７μｍ、深さが０．５μｍ、微細凹部の比率は４０％の樹脂成形体（試験片）を得た。
【００２９】
（比較例２）
実施例１と同じポリオレフィン系材料を用いて、微細凹部の開口径が２７μｍ、深さが２０μｍ、微細凹部の比率は４０％の樹脂成形体（試験片）を得た。
【００３０】
（比較例３）
実施例１と同じポリオレフィン系材料を用いて、微細凹部の開口径が１００μｍ、深さが６．５μｍ、微細凹部の比率は４０％の樹脂成形体（試験片）を得た。
【００３１】
（比較例４）
実施例１と同じポリオレフィン系材料を用いて、微細凹部の開口径が５μｍ、深さが６．５μｍ、微細凹部の比率は４０％の樹脂成形体（試験片）を得た。
【００３２】
実施例１〜４及び比較例１〜４の樹脂成形体（試験片）について以下の評価を行った。
【００３３】
［耐傷付き性評価］
（方法）
碁盤目試験機及び図1に示す治具（材質：ステンレス、形状：２０ｍｍφのボール）を用いて、荷重：１５００ｇ、速度：５００ｍｍ／ｍｉｎ、ピッチ：１．０ｍｍにて３０本の傷を付けた。
得られた傷付き部分のうち光沢増加部分について、光沢計を用いて６０°グロスを測定した。傷を付ける前の同部位の光沢（以下「初期グロス」という）と傷付き部分の光沢（グロス）の差をもってΔグロス（Δグロス＝傷付き部分のグロス  −  初期グロス）として定量化し、耐傷付き性の指標とした。
【００３４】
（評価）
得られたΔグロスを以下のように評価した。
○：Δグロス≦０．９
△：０．９＜Δグロス≦１．５
×：１．５＜Δグロス
結果を表１に示す。
【００３５】
［外観（光沢）評価］
（方法）
光沢計で初期グロスの測定を行い、且つ、傷を付ける前後の差の有無を目視により確認した。
（評価）
以下のように評価を行った。
○：初期グロス≦２．５、且つ、外観変化が認められないこと
△：２．５＜初期グロス≦２．８、且つ、外観変化に顕著な差がみられないこと
×：２．８＜初期グロス
結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】
2010150366.tif 000002
【００３７】
以上、本発明を若干の実施形態及び実施例により詳細に説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において種々の変形が可能である。
また、本発明の樹脂成形体は、特に、ドアトリムやピラーガーニッシュなどの自動車内装用に好ましく用いられるが、これらに限定されるものではなく、家具用など別の用途の製品においても応用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施例において、耐傷付き性評価に用いる治具の概念図である。
【図１】
2010150366.tif 000003