(57)【要約】【課題】耐光性、耐熱性に優れ、触感や風合いを向上させた自動車の内装に好適に用いることができる発泡体、積層発泡体及びこれを用いた自動車用内装部品を提供する。【解決手段】発泡体１は、ショアＡ硬度６０以上の熱可塑性エラストマーを発泡させて成り、孔周囲長が４００μｍ以上の複数の細孔（第２の細孔）３を含有するものである。発泡体１は、孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔２と、孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔３を含み、第１の細孔２の空孔率と第２の細孔３の空孔率との比率が１：０．７〜１：１．５であることが好ましい。【選択図】図１
2010095564.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ショアＡ硬度６０以上の熱可塑性エラストマーを発泡させて成り、孔周囲長が４００μｍ以上の複数の細孔を含むことを特徴とする発泡体。
【請求項２】
孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔と、孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔を含み、上記第１の細孔の空孔率と第２の細孔の空孔率との比率が１：０．７〜１：１．５であることを特徴とする請求項１に記載の発泡体。
【請求項３】
上記第２の細孔が、全厚さ１００％に対して、表面から２０％以上の厚さの範囲に存在することを特徴とする請求項２に記載の発泡体。
【請求項４】
上記熱可塑性エラストマーの発泡倍率が１．７以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の発泡体。
【請求項５】
直径１０ｍｍの圧子を０．５ｇｆ／ｃｍ２で接触させた部位の厚さ（Ｔ０）から上記圧子を０．０４ｍｍ／ｓｅｃ、２００ｇｆ／ｃｍ２で接触させた部位の厚さ（ＴＭ）を引いた数値で表わされるタワミ量（Ｔ０−ＴＭ）が、０．５以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つの項に記載の発泡体。
【請求項６】
２種以上の発泡剤を用いたことを特徴とする請求項２〜５のいずれか１つの項に記載の発泡体。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１つの項に記載の発泡体から成る層と、オレフィン系樹脂から成る層を積層したことを特徴とする積層発泡体。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１つの項に記載の発泡体及び／又は積層発泡体を用いることを特徴とする自動車用内装部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特定の硬度を有する熱可塑性エラストマーを発泡させた発泡体に係り、詳細には、特定の周囲長を有する細孔を含む発泡体、積層発泡体及びこれを用いた自動車用内装部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来からステアリング、シート、ドア、インストルメンタルパネル、アシストグリップ及びグリップ類などの自動車用の内装部品は、触感を良くすることが求められており、柔らかい材料の適用が検討されている。
【０００３】
自動車用の内装部品として、例えば、比較的高硬度の熱可塑性エラストマーから成る表皮材や、この表皮材の一方の面にポリウレタン発泡体などを積層させた積層体が提案されている（特許文献１）。
また、自動車用などの内装用材料として、ショアＡ硬度が５５〜９６の熱可塑性エラストマーから成る表皮層（Ｉ）と、発泡層（ＩＩ）と、木質系フェノール樹脂から成る基材層（ＩＩＩ）との少なくとも３層から成る多層積層体なども提案されている（特許文献２）。
【特許文献１】特開２００５−２４７９５６号公報
【特許文献２】特開平９−１１３８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１及び２のように、自動車用の内装部品は、高硬度の熱可塑性エラストマーから成る表皮材の裏面に、柔らかさを出すために発泡体などを積層したものが一般的であり、表皮材自体のソフトな触感や風合いは出せていないのが現状である。
柔らかい触感を出すためには、表皮材として、低硬度の熱可塑性エラストマーを使用することも考えられるが、低硬度の熱可塑性エラストマーは、光や熱に晒されるとグロス変化が大きなり、柔らかくなりすぎたり、ベタツキ感が発生する場合がある。
【０００５】
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、耐光性、耐熱性に優れ、触感や風合いを向上させた自動車の内装材として好適に使用することができる発泡体、積層発泡体及びこれを用いた自動車用内装部品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、比較的高硬度の熱可塑性エラストマーを発泡させ、所定の大きさの細孔を含有させることによって、上記目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
即ち、本発明の発泡体は、ショアＡ硬度６０以上の熱可塑性エラストマーを発泡させて成り、孔周囲長が４００μｍ以上の複数の細孔を含むものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ショアＡ硬度６０以上の熱可塑性エラストマーを発泡させて、所定の大きさの複数の細孔を含有させたことにより、耐光性、耐熱性に優れ、触感や風合いを向上させた自動車の内装材として好適に使用することができる発泡体、積層発泡体及びこれを用いた自動車用内装部品を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の発泡体、積層発泡体及びこれを用いた自動車用内装部品について説明する。
本発明の発泡体は、ショアＡ硬度６０以上の熱可塑性エラストマーを発泡させて、孔周囲長が４００μｍ以上の複数の細孔を含有するものである。
本発明の発泡体は、発泡体を構成する熱可塑性エラストマーがショアＡ硬度６０以上、好ましくはショアＡ硬度６０〜９０であることによって、光や熱に晒されても、発泡体が柔らかくなりすぎたり、ベタツキなどを生じることなく、耐光性、耐熱性及び触感が優れている。
ショアＡ硬度は、ＪＩＳ  Ｋ６２５３に準拠して測定された値をいい、細孔を含有していない（発泡させていない）熱可塑性エラストマーを測定した場合の値を示す。
【００１０】
また、本発明の発泡体は、孔周囲長が４００μｍ以上、好ましくは孔周囲長が４００〜１０００μｍの複数の細孔を含有しているものである。
発泡体には、孔周囲長が４００μｍ以上の複数の細孔が含有されているので、比較的高硬度の熱可塑性エラストマーを用いた場合であっても、適度な柔らかさの触感や、ソフトな風合いを出すことができる。
発泡体中に含有される細孔の孔周囲長が１０００μｍを超えると、孔が大きくなりすぎて、部分的に触感が変わってしまう場合があるため、好ましくない。
【００１１】
発泡体の細孔の孔周囲長は、次の方法及び装置によって測定することができる。
［孔周囲長測定方法Ａ］
（１）発泡体をカミソリでカットし、断面サンプルを得る。
（２）システム実体顕微鏡ＳＺＸ７（５０倍、オリンパス社製）で断面サンプルの写真を撮影する。
（３）撮影した写真の画像を、画像解析計測ソフトウェアＷｉｎ  ＲＯＯＦ（三谷商事社製）を用いて解析し、一定の大きさの区画内における細孔の孔周囲長及び個数を計測し、細孔の孔周囲長の分布を確認する。
【００１２】
図１は、本発明の発泡体の好ましい実施形態の一例を概念的に示す断面図である。
図１に示すように、発泡体１には、孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔２と、孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔３の両方の細孔を含有するものであることが好ましい。
発泡体１に、孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔２と、孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔３の大きさの異なる２種類の細孔を含有することによって、外観などの風合いや、触感を向上させることができる。
孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔２の空孔率と、孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔３の空孔率との比率は、好ましくは１：０．７〜１：１．５である。
第１の細孔の空孔率１に対して、第２の細孔の空孔率が０．７〜１．５であると、発泡体１の外観や触感などを損なうことなく、柔らかく心地よい触感や風合いを出すことができる。
【００１３】
発泡体中に、孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔と、孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔を含有する場合は、この第２の細孔が含まれる部位が、発泡体１の全厚さＴXを１００％とした場合に、発泡体の表面から、好ましくは２０％以上の範囲、より好ましくは２０〜２５％以上の範囲であることが好ましい。
図１に示すように、発泡体１の全厚さＴXを１００％とした場合に、孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔が存在する部位（Ｔ１）は、好ましくは表面から２０％未満の範囲内、より好ましくは表面から２０〜２５％未満の範囲内である。また、孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔が存在する部位（Ｔ２）は、好ましくは表面から２０％以上の範囲、より好ましくは表面から２０〜２５％以上の範囲である。
例えば、発泡体の全厚さが２ｍｍの場合は、孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔が発泡体の表面から０．４ｍｍ未満の厚さの範囲に存在していることが好ましく、孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔が０．４ｍｍ以上１．６ｍｍ以下の厚さの範囲に存在していることが好ましい。
【００１４】
発泡体１は、表面に近い部位Ｔ１（表面から２０％未満の厚さの範囲）に、孔周囲長が４００μｍ以上の大きな孔が存在せず、孔周囲長が４００μｍ未満の比較的小さい第１の細孔２が存在していることによって、発泡体１の表面がクレータ状に見えることがなく、外観を損なうことがない。
また、発泡体１は、表面から２０％以上の厚さの範囲Ｔ２（発泡体の厚さ方向の中間部位）に孔周囲長が４００μｍ以上の比較的大きな細孔３が存在することによって、柔らかい触感や、ソフトな風合いを出すことができる。
【００１５】
本発明の発泡体を構成する熱可塑性エラストマーの発泡倍率は１．７以上であることが好ましく、より好ましくは発泡倍率が１．７〜３．０である。
発泡倍率とは、発泡成形体の体積と重量から求めた比重で、未発泡成形体の比重を除した値をいう（即ち、発泡倍率＝未発泡成形体の比重／発泡成形体の比重×１００）。
熱可塑性エラストマーの発泡倍率が１．７未満であると、柔らかい触感やソフトな風合いが感じられる好適な大きさの細孔が形成されず、触感や風合いが低下する場合があるので好ましくない。また、熱可塑性エラストマーの発泡倍率が３．０を超えると、発泡体の表面にクレータ状に見える大きな細孔が形成されてしまい、触感が低下する場合があるので好ましくない。
【００１６】
また、本発明の発泡体は、直径１０ｍｍの球状の圧子を０．５ｇｆ／ｃｍ２で接触させた部位の厚さ（Ｔ０）から上記圧子を０．０４ｍｍ／ｓｅｃ、２００ｇｆ／ｃｍ２で接触させた部位の厚さ（ＴＭ）を引いた数値で表わされるタワミ量（Ｔ０−ＴＭ）が、好ましくは０．５以上、より好ましくはタワミ量（Ｔ０−ＴＭ）が０．５〜３．０であることが好ましい。
上記測定方法によって測定される発泡体のタワミ量が、０．５未満であると、触感が硬くなるので好ましくない。一方、タワミ量が、３．０を超えると、例えば自動車のステアリング、シート、インストルメンタルパネルなどの部品の触感としては、柔らかくなりすぎてしまうことがあるので好ましくない。
【００１７】
次に、本発明の発泡体を構成する材料について説明する。
本発明の発泡体を構成する熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマーなどを使用することができる。
具体的には、スチレン系エラストマーとしては、ポリブタジエンとポリスチレンとの共重合体やポリイソプレンとポリスチレンとの共重合体など、オレフィン系エラストマーとしては、エチレン・プロピレン・メチレンとポリプロピレンとの共重合体、ウレタン系エラストマーとしては、短鎖グリコールが結合したジイソシアナートと長鎖ポリオールが結合したジイソアナートとの共重合体、エステル系エラストマーとしては、ポリエチレンテレフタレートと高分子量ポリエチレンエーテルグリコールとの共重合体などが使用できる。
【００１８】
発泡剤としては、熱可塑性エラストマーの発泡成形に通常用いられるものであれば、特に限定されないが、例えば、熱分解型や揮発型の有機系発泡剤、無機系発泡剤などの一般原料から成る発泡剤が挙げられる。
熱分解型の有機系発泡剤としては、例えば三共トリオ社製のセルマイク（登録商標）ＭＢ１０２３やセルマイク（登録商標）１０６２などが挙げられる。
また無機系発泡剤としては、例えば三共トリオ社製のセルマイク（登録商標）３０６やセルマイク（登録商標）４９６などが挙げられる。
発泡剤の添加量は、熱可塑性エラストマーの種類などによっても変わるため、特に限定されるものではないが、発泡剤の添加量は、熱可塑性エラストマー１００重量部に対して、好ましくは１〜１０重量部、より好ましくは３〜５重量部である。
【００１９】
孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔と、孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔を含有する発泡体を形成する場合は、２種以上の発泡剤を用いて、熱可塑性エラストマーを発泡させることが好ましい。
２種以上の発泡剤は、同一材料から成り、直径が異なる２種以上の粒子を含有する発泡剤であってもよく、膨張率が異なる２種の材料から成る粒子が混合された発泡剤であってもよい。
【００２０】
発泡体を構成する熱可塑性エラストマー及び発泡剤を含む組成物には、必要に応じて、各種添加剤、例えば、滑剤、老化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、銅害防止剤などの安定剤、防菌剤、防黴剤、分散剤、可塑剤、難燃剤などを含有させることができる。
【００２１】
本発明の発泡体（発泡層）に、更にオレフィン樹脂から成る層を積層させた積層発泡体としてもよい。
図２は、本発明の積層発泡体の好ましい実施形態の一例を概念的に示す断面図である。
図２に示すように、積層発泡体１０は、孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔３を少なくとも含み、好ましくは更に孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔２を含む発泡層４と、オレフィン系樹脂から成る樹脂層５が積層されて成るものである。
樹脂層としては、例えばポリプロピレン樹脂、ＰＣ／ＡＢＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ナイロン樹脂などが挙げられる。
発泡体（発泡層）と樹脂層を積層させた積層発泡体は、適度な硬度と柔らかさを有する発泡体（発泡層）によって優れた触感を維持しつつ、オレフィン系樹脂を積層させることによって、部品の剛性などを保持している。
【００２２】
積層発泡体１０の発泡層４と樹脂層５との厚さの比は、特に限定されないが、発泡層４の厚さに対して樹脂層５の厚さが、１：０．５〜１：３．０であることが好ましい。
積層発泡体の発泡層と樹脂層との厚さの比を上記範囲内にすることにより、部品の剛性をより効果的に確保することができる。
【００２３】
次に、発泡体の製造方法について説明する。
上記発泡体は、例えばコアバック方式の射出成型機を用いて製造することができる。
コアバック方式の射出成型機を使用した場合は、発泡剤を含む熱可塑性エラストマー組成物を射出成型機の金型内に形成されたキャビティ空間に射出し、所定時間保持した後、可動コアを所定の速度で所定の位置（距離）まで後退させて、キャビティ空間を拡大して発泡させ、発泡体を製造することができる。
【００２４】
発泡体に更にポリオレフォン系樹脂から成る層を積層させた積層発泡体を得る場合は、例えばダブルインジェクション法により、２本の射出ユニットを設けたコアバック方式の射出成型機を使用し、先ず、オレフィン系樹脂を射出して、樹脂層を形成した後、可動コアを後退（１次後退）させて、発泡剤を含む熱可塑性エラストマー組成物を射出する。その後、更に可動コアを後退（２次後退）させて、キャビティ空間を拡大し、発泡剤を含む熱可塑性エラストマー組成物を発泡させて、樹脂層の表面に発泡層を形成した積層発泡体を製造することができる。
【００２５】
本発明の発泡体及び積層発泡体は、耐光性、耐熱性に優れ、触って心地のよい柔らかな触感、外観的にも優れた風合いを有し、自動車、車両、船舶、建物などの内装材として好適に用いることができる。
本発明の発泡体及び積層発泡体は、適度な硬度と、柔らかな触感を有しているので、特に自動車のステアリング、シート、ドア、インストルメンタルパネル、アシストグリップ及びグリップ類などの自動車用内装部品として好適に用いることができる。
【実施例】
【００２６】
次に、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００２７】
（実施例１）
熱可塑性エラストマーとして、スチレン系エラストマー（ＮＷ２４１（商品名）、三菱化学社製）１００重量部に対して、２種類の粒径を有する粒子を含有させた発泡剤（発泡エスチレン＃８３３１（商品名）、永和化成社製）５重量部を添加して、熱可塑性エラストマー組成物とした。
この熱可塑性エラストマーを用いて、ダブルインジェクション法で射出するコアバック方式の射出成形機（宇部興産機械社製、型式「ＭＤ３５０Ｓ」）により、シートを形成し、ＪＩＳ  Ｋ６２５３によりショアＡ硬度を測定した。ショアＡ硬度は７９であった。
このシート（発泡体）に積層させるオレフィン系樹脂として、ポリプロピレン樹脂（ＰＭ９７５Ｘ（商品名）、日本ポリプロピレン社製）を用いた。
このポリプロピレン樹脂を、ダブルインジェクション法で射出するコアバック方式の射出成型機（宇部興産機械社製、型式「ＭＤ３５０Ｓ」）を用いて、下記の成型条件で、熱可塑性エラストマー（シート）の上に成形し、ポリプロピレン樹脂層（厚さ２．５ｍｍ）、発泡層（厚さ４．５〜６ｍｍ）から成る積層発泡体を製造した。本例の積層発泡体は、例えばドアトリム、インパネなどの自動車用部品として用いる。
熱可塑性エラストマーを発泡させた発泡層中の細孔の孔周囲長と、発泡層中に存在する孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔の空孔率と、孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔の空孔率を、上記した方法及び装置（孔周囲長測定方法Ａ）により測定した。
また、発泡層中に孔周囲長が４００μｍ以上の細孔が存在している部位は、発泡層の全厚さ１００％（６．０ｍｍ）に対して、表面から２０〜８０％の厚さ（表面から深さ１．２〜４．８ｍｍ）の範囲であった。
【００２８】
［成型条件］
ガス発泡：ＥＣＯ
成型温度（熱可塑性エラストマー（樹脂）温度）：２１０℃
金型温度：３０℃
保持時間：２秒
ガス圧：０．９ＭＰａ
コアバック量（１次後退）：１．６ｍｍ
コアバック量（２次後退）：２．２ｍｍ
【００２９】
（実施例２）
熱可塑性エラストマーとして、スチレン系エラストマー（ＮＷ２５０（商品名）、三菱化学社製）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、積層発泡体を製造した。本例の積層発泡体は、例えばドアトリム、インパネなどの自動車用部品として用いる。
実施例１と同様にして測定した熱可塑性エラストマーのショアＡ硬度は６６であった。
また、発泡層中に孔周囲長が４００μｍ以上の細孔が存在している部位は、発泡層の全厚さ１００％（６．０ｍｍ）に対して、表面から２０〜８０％の厚さ（表面から深さ１．２〜４．８ｍｍ）の範囲であった。
【００３０】
（実施例３）
実施例２と同様にして、積層発泡体を製造した。本例の積層発泡体は、例えばドアトリム、インパネなどの自動車用部品として用いる。
また、発泡層中に孔周囲長が４００μｍ以上の細孔が存在している部位は、発泡層の全厚さ１００％（６．０ｍｍ）に対して、表面から２０〜８０％の厚さ（表面から深さ１．２〜４．８ｍｍ）の範囲であった。
【００３１】
（実施例４）
発泡剤として、１種類の粒径を有する粒子から成る発泡剤（ＥＥ４０５Ｆ（商品名）、永和化成社製）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、積層発泡体を製造した。本例の積層発泡体は、例えばドアトリム、インパネなどの自動車用部品として用いる。
また、発泡層中の孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔が存在している部位は、発泡層の全厚さ１００％（６．０ｍｍ）に対して、表面から２０〜８０％の厚さ（表面から深さ１．２〜４．８ｍｍ）の範囲であった。
【００３２】
（実施例５）
実施例４と同様にして、積層発泡体を製造した。本例の積層発泡体は、例えばドアトリウム、インパネなどの自動車用部品として用いる。
また、発泡層中に孔周囲長が４００μｍ以上の細孔が存在している部位は、発泡層の全厚さ１００％（６．０ｍｍ）に対して、表面から２０〜８０％の厚さ（表面から深さ１．２〜４．８ｍｍ）の範囲であった。
【００３３】
（実施例６）
成型条件として、２次後退のコアバック量を１．６ｍｍとし、発泡層の発泡倍率を１．６としたこと以外は、実施例２と同様にして、積層発泡体を製造した。本例の積層発泡体は、例えばドアトリム、インパネなどの自動車用部品として用いる。
また、発泡層中に孔周囲長が４００μｍ以上の細孔が存在している部位は、発泡層の全厚さ１００％（６．０ｍｍ）に対して、表面から２０〜８０％の厚さ（表面から深さ１．２〜４．８ｍｍ）の範囲であった。
【００３４】
（比較例１）
熱可塑性エラストマーとして、スチレン系エラストマー（ＮＷ２４１（商品名）、三菱化学社製）１００重量部に対して、１種類の粒径を有する粒子から成るが発泡剤（ＥＥ４０５Ｆ（商品名）、永和化成社製）５重量部を添加して、熱可塑性エラストマー組成物としたこと以外は、実施例１と同様にして、積層発泡体を製造した。
実施例１と同様にして、熱可塑性エラストマーを発泡させた発泡層中の細孔の周囲長を測定したところ、孔周囲長が４００μｍ以上の細孔は存在していなかった。そのため、発泡層中に存在する孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔の空孔率と、孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔の空孔率との比率は、１：０であった。
なお、発泡層中に孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔が存在している部位は、発泡層の全厚さ１００（６．０ｍｍ）に対して、表面から２０〜９０％の厚さ（表面から深さ０．６〜５．４ｍｍ）の範囲であった。
【００３５】
（比較例２）
熱可塑性エラストマーとして、スチレン系エラストマー（ＮＷ２７０（商品名）、三菱化学社製）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、積層発泡体を製造した。なお、実施例１と同様にして測定した熱可塑性エラストマーのショアＡ硬度は５０であった。
また、発泡層中に孔周囲長が４００μｍ以上の細孔が存在している部位は、発泡層の全厚さ１００％（６．０ｍｍ）に対して、表面から２０〜８０％の厚さ（表面から深さ１．２〜４．８ｍｍ）の範囲であった。
【００３６】
実施例１〜６及び比較例１〜２の積層発泡体について、以下に示す方法で触感、耐光性、耐熱性の試験を行った。
【００３７】
［触感の計測方法］
＜評価サンプル＞
実施例１〜６及び比較例１〜２の積層発泡体から、５０ｍｍ×５０ｍｍの評価サンプルを作製した。このサンプルを、計測前に常温（約２３℃）で４８時間静置した。
＜計測装置＞
下記計測装置を用いた。
・ 装置：ハンディー圧縮試験機  ＫＥＳ−Ｇ５（カトーテック社製）
・ 圧子：球状治具（直径１０ｍｍ）
＜計測条件＞
ＪＩＳ  Ｚ  ８７０３（試験場所の標準状態）に準拠して、この標準状態の標準温度２３℃（温度±１℃、相対湿度６５±５％）で、下記表１に示す条件で計測を行った。
＜タワミ量の測定方法＞
圧子を評価サンプルの表皮（発泡体側の表皮）に０．５ｇｆ／ｃｍ２で接触させた点（発泡体の厚さ：Ｔ０）と、圧子を下記表１に示す条件で接触させた点（発泡体の厚さ：ＴＭ）を測定し、Ｔ０からＴＭを引いた数値（Ｔ０−ＴＭ）をタワミ量（触感）として算出した。タワミ量（Ｔ０−ＴＭ）が大きい程、柔らかいことを示す。
【００３８】
【表１】
2010095564.tif 000003
【００３９】
［耐光性の評価方法］
＜評価サンプル＞
実施例１〜６及び比較例１〜２の積層発泡体から、５０ｍｍ×５０ｍｍの評価サンプルを作製した。
＜計測装置＞
下記計測装置を用いた。
・装置：キセノンウェザーメーター（スガ試験機社製）
・光源：キセノンアークランプ。キセノンアークランプは、２７０ｎｍ以下の波長から、紫外、可視及び赤外スペクトルにわたる範囲の水冷式キセノンランプを使用し、ランプ数は１灯とした。
・ 放射照度計：ＪＩＳ  Ｋ  ７３５０−１の５．２に準拠した放射照度温度計を用いた。
視両面光強度は３００〜４００ｎｍであった。
・ブラックスタンダード温度計／ブラックパネル温度計：ＪＩＳ  Ｋ  ７３５０−１の
５．１．５に準拠した温度計を用いた。
＜計測条件＞
下記条件で計測を行った。
・試料面光強度：１６２Ｗ／ｍ２
・温度制御：ブラックパネル温度  照射時８９±３℃
・槽内湿度：照射時５０±５％ＲＨ
・風速：約１ｍ／秒
・運転サイクル：連続照射
【００４０】
＜耐光劣化後と初期の差（ΔＥ）の測定方法＞
上記装置を用いて、上記条件下で評価サンプルを２４０時間放置した後、評価サンプル
を取り出し、２４時間常温にて放置した。その後、耐光劣化後の評価サンプルの表面のａ１値、ｂ１値を下記装置を用いて計測した。
上記装置及び条件に曝していない初期（負荷なし）の評価サンプルの表面のａ０値，ｂ０値を同様に計測し、耐光劣化後の評価サンプルの数値（ａ１，ｂ１）と初期の評価サンプルの数値（ａ０，ｂ０）との差ΔＥ（色差）を下記式（１）より算出した。
・測色計：ＳＰ６４（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）
・計測条件：Ｄ６５／１０°
【００４１】
【数１】
2010095564.tif 000004
【００４２】
＜耐光劣化後と初期のグロス変化率の測定方法＞
上記装置及び条件で耐光劣化後の評価サンプルと、初期の評価サンプルを作製し、下記
装置により、耐光劣化後の評価サンプルのグロス値（ａ１，ｂ１）と、初期の評価サンプル
のグロス値（ａ０，ｂ０）を計測し、上記式（１）よりグロス変化率を算出した。
・グロス計：ｕｎｉ−Ｇｌｏｓｓ６０（コニカミノルタ社製）
・計測条件：６０°
【００４３】
［耐熱性の評価方法］
評価サンプルは、耐光性の評価方法と同様の評価サンプルを用いた。この評価サンプル
を、オーブン槽（雰囲気温度；１１０℃）内に２３０時間放置した後、評価サンプルを取
り出し、２４時間常温にて放置した。その後、耐熱劣化後の評価サンプルの表面のａ２値、ｂ２値を下記装置及び条件により計測した。
上記条件に曝していない初期（負荷なし）の評価サンプルの表面のａ０値，ｂ０値を同様に計測し、耐熱劣化後の評価サンプルの数値（ａ２，ｂ２）と初期の評価サンプルの数値（ａ０，ｂ０）との差ΔＥ（色差）を下記式（２）より算出した。
・ 測色計：ＳＰ６４（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）
・ 計測条件：Ｄ６５／１０°
【００４４】
【数２】
2010095564.tif 000005
【００４５】
＜耐熱劣化後と初期のグロス変化率の測定方法＞
上記条件で耐熱劣化後の評価サンプルと、初期の評価サンプルを作製し、下記装置及び
条件により、耐光劣化後の評価サンプルのグロス値（ａ２，ｂ２）と、初期の評価サンプルのグロス値（ａ０，ｂ０）を計測し、上記式（２）よりグロス変化率を算出した。
・ グロス計：ｕｎｉ−Ｇｌｏｓｓ６０（コニカミノルタ社製）
・ 計測条件：６０°
【００４６】
実施例１〜６及び比較例１〜２の積層発泡体の材料（熱可塑性エラストマー、発泡剤）、硬度、発泡剤の添加量、空孔率の比率、発泡倍率などの条件と、触感（タワミ量）、耐熱性、耐光性についての上記計測の結果を表２に示す。
【００４７】
【表２】
2010095564.tif 000006
【００４８】
表２に示すように、実施例１〜６の積層発泡体の発泡層は、ショアＡ硬度６０以上であり、孔周囲長が４００μｍ以上の細孔を含有するものであるので、触感、耐熱性、耐光性と共に優れていた。
特に、実施例１〜３の積層発泡体の発泡層は、孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔の空孔率と孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔の空孔率との比率が１：０．７〜１：１．５の範囲であるので、触感（Ｔ０−ＴＭ）が０．５以上と柔らかく、耐熱性（グロス変化率）が１．２以下、耐光性（グロス変化率）が１．２以下と優れていた。
実施例４及び５の積層発泡体の発泡層は、孔周囲長が４００μｍ未満の第１の細孔の空孔率と孔周囲長が４００μｍ以上の第２の細孔の空孔率との比率が１：０．７以下、具体的には１：０．４、１：０．６であったため、触感（Ｔ０−ＴＭ）が０．５未満であり、やや硬い触感となっていた。実施例４及び５の耐熱性（グロス変化率）及び耐候性（グロス変化率）は、実施例１〜３と較べて少し高くなっていた。
また、実施例６の積層発泡体の発泡層は、発泡倍率が１．６と低いため、触感（Ｔ０−ＴＭ）が硬い触感となっていた。
一方、比較例１の積層発泡体の発泡層は、孔周囲長が４００μｍ以上の細孔を含有しないため、触感（Ｔ０−ＴＭ）が硬かった。
また、比較例２の積層発泡体の発泡層は、ショアＡ硬度が６０未満の熱可塑性エラストマーを発泡させているため、触感（Ｔ０−ＴＭ）は０．５以上と柔らかいものの、耐熱性、耐光性に劣っていた。
なお、実施例と比較例とでは、初期値と耐熱劣化後、初期値と耐光劣化後で、色差（ΔＥ）に大きな変化はなかった。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の発泡体の実施形態の一例を概念的に示す説明図である。
【図２】本発明の積層発泡体の実施形態の一例を概念的に示す説明図である。
【符号の説明】
【００５０】
１    発泡体
２    孔周囲長４００μｍ未満の第１の細孔
３    孔周囲長４００μｍ以上の第２の細孔
４    発泡層
５    樹脂層
１０  積層発泡体
Ｔｘ   発泡体（発泡層）の全厚さ
Ｔ１   孔周囲長４００μｍ未満の第１の細孔が存在する部位（厚さ又は深さ）
Ｔ２   孔周囲長４００μｍ以上の第２の細孔が存在する部位（厚さ又は深さ）
【図１】
2010095564.tif 000007
【図２】
2010095564.tif 000008