(57)【要約】【課題】中心導体の狭ピッチ、一括接続が可能であり、接続に際して、中心導体の断線や接着不良、短絡等の不具合の発生を抑制することができ、これにより健全な接続部を容易に得ることができる、同軸ケーブルの接続部及びその接続方法を提供すること。【解決手段】中心導体の周上に、内部絶縁体４、外部導体、外部絶縁体６を順次形成してなる同軸ケーブル１の複数本を並列配置してなり、端末を段剥ぎすることにより露出された同軸ケーブル１の中心導体を夫々整列配置する配列手段を形成した可とう性絶縁シート７を用い、可とう性絶縁シート７に中心導体を夫々整列配置してなり、整列配置された中心導体を夫々プリント基板９に形成された対応する電極部１００に電気的に接続してなる同軸ケーブル１の接続部。【選択図】図１
2010118318.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心導体の周上に、内部絶縁体、外部導体、外部絶縁体を順次形成してなる同軸ケーブルの複数本を並列配置してなり、端末を段剥ぎすることによって露出された前記同軸ケーブルの前記中心導体を夫々整列配置する配列手段を形成した可とう性絶縁シートを用いると共に、前記可とう性絶縁シートに前記中心導体を夫々整列配置してなり、前記により整列配置された前記中心導体を夫々プリント基板に形成された対応する電極部に電気的に接続してなることを特徴とする同軸ケーブルの接続部。
【請求項２】
前記中心導体が複数本の細線を撚り合わせた撚り線により構成されていることを特徴とする請求項１に記載の同軸ケーブルの接続部。
【請求項３】
前記配列手段が前記中心導体の軸と平行に複数の溝を形成した配列溝からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の同軸ケーブルの接続部。
【請求項４】
前記可とう性絶縁シートの前記配列手段に夫々中心導体を整列配置すると共に接着材で固定したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の同軸ケーブルの接続部。
【請求項５】
前記接着材が導電性接着材により構成されていることを特徴とする請求項４に記載の同軸ケーブルの接続部。
【請求項６】
前記配列手段に夫々中心導体を整列配置した前記可とう性絶縁シートに、前記中心導体の一部を夫々露出させる開口部を形成したことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の同軸ケーブルの接続部。
【請求項７】
前記可とう性絶縁シートが耐熱性を有するポリイミド樹脂又はポリテトラフルオロエチレン樹脂により構成されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の同軸ケーブルの接続部。
【請求項８】
中心導体の周上に、内部絶縁体、外部導体、外部絶縁体を順次形成してなる同軸ケーブルの複数本を並列配置し、端末を段剥ぎすることによって露出された前記同軸ケーブルの前記中心導体を夫々整列配置する配列手段を形成した可とう性絶縁シートを用い、前記可とう性絶縁シートに前記中心導体を夫々整列配置し、前記により整列配置された前記中心導体を夫々プリント基板に形成された対応する電極部に電気的に接続することを特徴とする同軸ケーブルの接続方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、並列に配置された複数本の同軸ケーブルの接続部、特にプリント基板の電極部との接続部、及び、その接続方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、携帯電話やノートパソコンなどの電子情報機器、超音波診断装置や内視鏡などの医療機器の分野では、機器の小型軽量化と共に、高機能化つまり情報画像の高精細化及び高速化が要求されている。これに伴い、機器内部や機器を構成する部品（アッセンブリ）間の接続に用いられる同軸ケーブルも、細径化が進み、その一方で、使用する同軸ケーブルの本数が増加している。機器の小型軽量化と高機能化を両立させるためには、同軸ケーブルの実装密度を高める必要があり、中でも、プリント基板の電極部との接続部における、狭ピッチ接続が必要不可欠になっている。
【０００３】
同軸ケーブルとしては、複数本の細線を撚り合わせた撚り線からなる中心導体の周上に、内部絶縁体、外部導体、外部絶縁体を順次形成したものが一般に使用される。外部導体は、例えば複数本の細線を内部導体の周上にらせん巻きすることにより構成される。
【０００４】
同軸ケーブルとプリント基板の電極部との接続においては、並列に配置された複数本の同軸ケーブルの端末を段剥ぎすることによって夫々中心導体を露出させ、各中心導体をプリント基板に形成された対応する電極部に夫々電気的に接続することが行われる。この場合の接続方法としては、プリント基板の電極部に中心導体を一括もしくは個別に接続する方法、プリント基板の電極部に中心導体を半田付け等により直接もしくは接続部品を介して間接的に接続する方法がある。
【０００５】
しかして、プリント基板の電極部に中心導体を確実に接続するために、従来から広く行われている方法は、依然として中心導体を一本ずつ半田付けにより直接接続する方法であり、しかも、その際の半田付け作業は、半田ごてを用いた手作業により行われているのが実情である。この接続方法によれば、中心導体を一本ずつ確認しながら半田ごてを用いて半田を加熱溶融し半田付けを行うため、接続ミスが少なく、ある面で確実な接続が可能であるが、作業者の熟練を要し、何よりも同軸ケーブルの本数が増加した場合に、複数本の中心導体を一括して狭ピッチ接続することが困難になるという問題がある。つまり、複数本の同軸ケーブルの夫々中心導体に対応して形成されたプリント基板の電極部の、隣接する電極部間に溶融半田が付着して電気的なブリッジを起こしたり、あるいは、溶融半田の濡れ不足が原因で接続不良を起こす場合があり、作業効率が低下するという問題がある。
【０００６】
これに関連し、以下の先行技術文献には、並列に配置された複数本の同軸ケーブルの夫々中心導体をプリント基板の対応する電極部に狭ピッチで一括接続する方法が開示されている。
【０００７】
すなわち、先行技術文献の特許文献１には、並列に配置された複数本の同軸ケーブルから露出された中心導体を夫々収容、案内する溝を形成したガラス製の溝付熱線透過部材を用い、この溝付熱線透過部材を用いて前記中心導体を夫々整線し、プリント基板の対応する電極部に夫々位置合わせした後、溝付熱線透過部材をプリント基板に押圧固定すると共に、溝付熱線透過部材を介して中心導体と電極部の夫々接続部位に熱線を供給し、これにより接続部位を一括接続する方法が開示されている。
【０００８】
また、先行技術文献の特許文献２には、並列に配置された複数本の同軸ケーブルよりなる多心ケーブルから露出された中心導体を夫々収容、配列する溝を形成したリジッドな基台を用い、この基台に前記中心導体を夫々配列すると共に接着剤により固定した後、同軸ケーブルの中心導体と外部導体とが同一平面で夫々露出されるように基台ごと研磨し、この研磨により露出された中心導体と外部導体の導体面に異方性導電膜を貼り付け、この異方性導電膜を介して前記各導体面をプリント基板に相当する回路パターン部材の電極部に夫々熱圧着し、これにより接続部位を一括接続する方法が開示されている。
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−９５１２９号公報
【特許文献２】特開２００３−１４３７２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
前記した従来技術ように、プリント基板の電極部に中心導体を半田付けにより直接接続する方法によれば、中心導体を一本ずつ確認しながら半田ごてを用いて半田付けを行うため、作業者の熟練を要し、同軸ケーブルの本数が増加した場合に複数本の中心導体を一括して狭ピッチ接続することが困難になるという問題がある。つまり、複数本の同軸ケーブルの夫々中心導体に対応して形成されたプリント基板の電極部の、隣接する電極部間に溶融半田が付着して電気的なブリッジを起こしたり、あるいは、溶融半田の濡れ不足が原因で接続不良を起こす場合があり、作業効率が低下するという問題がある。
【００１１】
また、特許文献１に記載の接続方法によれば、溝付熱線透過部材をプリント基板に押圧固定する際に、中心導体を夫々収容、案内する溝から食み出た中心導体の一部がガラス製の硬い溝付熱線透過部材によって挟断される問題がある。更に、ガラス製の硬い溝付熱線透過部材を用いた押圧固定では、突合せ面で片当たりが生じやすく、一括接続した際に、接続部の中には接着強度の弱い部分が生じるという問題がある。
【００１２】
また、特許文献２に記載の接続方法によれば、同軸ケーブルの中心導体と外部導体とが同一平面で露出されるように基台ごと研磨した際に、中心導体及び外部導体を構成する、縒られた状態にある複数本の細線が夫々ほぐれ、研磨面から飛び出すことによって短絡を生じ、同軸ケーブルの電気的性能を損なうという問題がある。
【００１３】
したがって、本発明の目的は、中心導体の狭ピッチ、一括接続が可能であり、接続に際して、中心導体の断線や接着不良、短絡等の不具合の発生を抑制することができ、これにより健全な接続部を容易に得ることができる、同軸ケーブルの接続部及びその接続方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するために請求項１の発明は、中心導体の周上に、内部絶縁体、外部導体、外部絶縁体を順次形成してなる同軸ケーブルの複数本を並列配置してなり、端末を段剥ぎすることによって露出された前記同軸ケーブルの前記中心導体を夫々整列配置する配列手段を形成した可とう性絶縁シートを用いると共に、前記可とう性絶縁シートに前記中心導体を夫々整列配置してなり、前記により整列配置された前記中心導体を夫々プリント基板に形成された対応する電極部に電気的に接続してなることを特徴とする同軸ケーブルの接続部を提供する。
【００１５】
前記可とう性絶縁シートとしては、例えば、耐熱性を有するポリイミド樹脂又はポリテトラフルオロエチレン樹脂製のシートであって、面圧を加えられたときに撓みを生じやすい可とう性シートが用いられる。本発明においては、この可とう性シートの撓みを利用することにより、前述した従来技術における、一括接続の際の突合せ面の片当たりによる接着不良の問題の解決を図るものである。また、前記シートの耐熱性は、接続部を形成する際にシートに加えられる加熱によるダメージを抑制するものであり、本発明において望ましい特性である。
【００１６】
この同軸ケーブルの接続部によれば、上記構成を採用することにより、特に、同軸ケーブルの中心導体を整列配置する配列溝等の配列手段を形成した可とう性絶縁シートを用いることにより、中心導体の狭ピッチ、一括接続が可能となり、しかも、ガラス製の硬い溝付熱線透過部材や基台ごと研磨する方法を採用しないことから、接続に際して、中心導体の断線や接着不良、短絡等の不具合の発生を抑制することができ、これにより健全な接続部を容易に得ることができる。
【００１７】
なお、中心導体の狭ピッチ、一括接続を構成するにあたっては、可とう性絶縁シートに形成された前記配列溝等の配列手段を、並列に配置された複数本の同軸ケーブルの軸と平行に夫々同一ピッチとすることにより、可とう性絶縁シートの領域内で、対応するプリント基板の電極部に夫々中心導体を狭ピッチで容易に一括接続することができる。
【００１８】
請求項２の発明は、前記中心導体が複数本の細線を撚り合わせた撚り線により構成されていることを特徴とする請求項１に記載の同軸ケーブルの接続部を提供する。
【００１９】
この同軸ケーブルの接続部によれば、上記効果に加えて、中心導体が複数本の細線を撚り合わせた撚り線により構成されていることから、特に曲げに強い同軸ケーブルの接続部を構成することができる。
【００２０】
請求項３の発明は、前記配列手段が前記中心導体の軸と平行に複数の溝を形成した配列溝からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の同軸ケーブルの接続部を提供する。
【００２１】
この同軸ケーブルの接続部によれば、上記効果に加えて、前記配列手段が中心導体の軸と平行に複数の溝を形成した配列溝からなることから、中心導体の整列配置が容易であり、中心導体の狭ピッチ、一括接続を容易に形成することができる。
【００２２】
請求項４の発明は、前記可とう性絶縁シートの前記配列手段に夫々中心導体を整列配置すると共に接着材で固定したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の同軸ケーブルの接続部を提供する。
【００２３】
この同軸ケーブルの接続部によれば、上記効果に加えて、前記配列手段に夫々中心導体を接着材で固定したことにより、中心導体の動きを抑制して狭ピッチ一括接続を確実かつ容易に行うことができる。
【００２４】
請求項５の発明は、前記接着材が導電性接着材により構成されていることを特徴とする請求項４に記載の同軸ケーブルの接続部を提供する。
【００２５】
この同軸ケーブルの接続部によれば、上記効果に加えて、前記接着材が導電性接着材により構成されていることから、中心導体を配列溝等の配列手段に固定する接着材の量が多過ぎて、配列溝等の配列手段と反対側の導体面に接着材が及んでも、プリント基板の電極部との電気的な接続に支障を与えることがないため、接着材の量などの取り扱いが容易となる。
【００２６】
請求項６の発明は、前記配列手段に夫々中心導体を整列配置した前記可とう性絶縁シートに、前記中心導体の一部を夫々露出させる開口部を形成したことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の同軸ケーブルの接続部を提供する。
【００２７】
この同軸ケーブルの接続部によれば、上記効果に加えて、前記開口部の形成により、前記開口部を通して、中心導体とプリント基板の電極部との接続部位にレーザー光を照射することができ、これにより前記接続部位に設けられた半田等の接続部材の加熱溶融状況等を観察しながら、半田付け等の接続を容易に行うことができる。また、このレーザー光による接続方法は、接続部位を限定してレーザー光を照射することができるため、凹凸部を有する電極部を形成したプリント基板等との接続の際にも対応が容易であり、有効な方法である。
【００２８】
請求項７の発明は、前記可とう性絶縁シートが耐熱性を有するポリイミド樹脂又はポリテトラフルオロエチレン樹脂により構成されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の同軸ケーブルの接続部を提供する。
【００２９】
この同軸ケーブルの接続部によれば、上記効果に加えて、前記可とう性絶縁シートが耐熱性を有するポリイミド樹脂又はポリテトラフルオロエチレン樹脂により構成されていることから、樹脂製シートであるにもかかわらず耐熱性を有するため、接続部を形成する際に加えられる加熱によるダメージを抑制し、健全な接続部を形成することができる。
【００３０】
請求項８の発明は、中心導体の周上に、内部絶縁体、外部導体、外部絶縁体を順次形成してなる同軸ケーブルの複数本を並列配置し、端末を段剥ぎすることによって露出された前記同軸ケーブルの前記中心導体を夫々整列配置する配列手段を形成した可とう性絶縁シートを用い、前記可とう性絶縁シートに前記中心導体を夫々整列配置し、前記により整列配置された前記中心導体を夫々プリント基板に形成された対応する電極部に電気的に接続することを特徴とする同軸ケーブルの接続方法を提供する。
【００３１】
この同軸ケーブルの接続方法によれば、上記構成を採用することにより、前記した構成の同軸ケーブルの接続部を容易に形成することができる。
【発明の効果】
【００３２】
本発明の同軸ケーブルの接続部及びその接続方法によれば、中心導体の狭ピッチ、一括接続が可能であり、接続に際して、中心導体の断線や接着不良、短絡等の不具合の発生を抑制することができ、これにより健全な接続部を容易に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下、本発明の好適な一実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００３４】
図１は本発明の一実施の形態に係る同軸ケーブルの接続部の平面図、図２は同様の平面図であり、同軸ケーブルの中心導体とプリント基板の電極部との位置関係が分かるように示されたものである。また、図３は図１のＡ−Ａ断面図、図４は図１のＢ−Ｂ断面図である。また、図５は同軸ケーブルの構造を示す断面図である。
【００３５】
図１〜図５において、１は同軸ケーブルにして、その構造は図５に示されるように、複数本の細線２を撚り合わせた撚り線からなる中心導体３の周上に、内部絶縁体４、外部導体５、外部絶縁体６を順次形成して構成される。外部導体５は、内部絶縁体３の周上に複数本の細線２０を夫々らせん巻きして構成される。また、７は同軸ケーブル１の端末から露出された中心導体３を夫々整列配置する配列手段として配列溝８を表面に形成した可とう性絶縁シートであり、前記可とう性絶縁シートとしては、例えば厚さ０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度の耐熱性を有するポリイミド樹脂又はポリテトラフルオロエチレン樹脂製のシートが用いられる。薄過ぎる絶縁シートは、配列溝８の形成が困難になると共に、いわゆる腰がないので必要以上に変形を起こしやすく、中心導体３の整列配置、保持作業が困難になり好ましくない。９は同軸ケーブル１と共に接続部を構成するプリント基板、１０は前記プリント基板９の配線の所定位置に夫々形成された電極部であり、前記電極部１０に、同軸ケーブル１の中心導体３が夫々電気的に接続され、接続部が形成される。また、１１は同軸ケーブル１の端末から夫々露出された外部導体５に対して設けられた共通のグランドバーである。
【００３６】
図１及び図２に示されるように、接続部を構成する同軸ケーブル１の端末では、複数本の同軸ケーブル１が平型多心ケーブルのように束ねられ並列配置される。また、各同軸ケーブル１の端末がいわゆる段剥ぎされ、中心導体３、内部絶縁体４、外部導体５が夫々露出される。
【００３７】
ここで、前記により露出された中心導体３に対し、各中心導体３を整列配置すると共に保持する配列溝８を形成した可とう性絶縁シート７を用い、前記シート７の前記配列溝８に、夫々中心導体３を整列配置する。このとき、配列溝８の溝部に予め接着材１２を塗布しておくと効果的である。このように接着剤１２を設けることにより、配列溝８に夫々中心導体３を整列配置し、動かないように固定することができる。これにより複数本の中心導体３とプリント基板９の電極部１０との一括接続が容易になる。また、この場合の接着材１２としては、限定はされないが、導電性接着材を用いると効果的である。導電性接着材であれば、接着材１２の量が多過ぎて配列溝８と反対側の導体面に接着材１２及んでも、中心導体３とプリント基板９の電極部との電気的な接続に接続不良等の支障を与えることがない。したがってまた、このような接着材であれば、接着材の塗布作業が容易であり、その作業を効率的に行うことができる。また、複数本の細線２を撚り合わせた撚り線からなる中心導体３のほぐれ（撚り戻し）を接着材１２によって抑制することができる。細線のほぐれは、隣接する中心導体３間において短絡を生じさせる原因となり、更に接続部の電気的特性を損なう原因となり、好ましくない。接着剤１２の塗布方法としては、接着材用の吐出ノズルを備えたディスペンス法やスクリーンマスクを備えたスクリーン印刷法を利用することができる。
【００３８】
配列溝８の断面形状は、図６及び図７に示されるようにＶ字状であり、図８に示されるようにＵ字状もしくは半円形状にすることも可能である。要は、中心導体３を整列配置した状態で中心導体の一面側を部分的に収納し、他面側を部分的に突出露出させた状態で保持できる形状であれば良い。他面側を突出露出させた状態で保持できる形状であれば、接続の際の中心導体の接触面積の確保が確実であり、接続の信頼性が向上する。また、配列溝８は、図６に示されるように中心導体３の軸と平行に複数の溝を等間隔に形成して構成される。このように等間隔の溝を形成することにより、中心導体３の整列配置が容易になるだけでなく、プリント基板９の電極部１０との狭ピッチ、一括接続が容易になる。
【００３９】
可とう性絶縁シート７の配列溝８に整列配置された中心導体３と、プリント基板９の電極部１０との接続は、図３及び図４に示されるように、可とう性絶縁シート７に固定された中心導体３をプリント基板９の電極部１０側に向け、可とう性絶縁シート７とプリント基板９を夫々対向配置させて行う。電極部１０の表面には、予め半田等の接続部材１３を形成しておく。接続部材１３としては、半田以外に、例えば銀粒子や半田粒子をエポキシ樹脂に充填した導電性接着材を用いることができる。導電性接着材としては、例えば異方性導電性接着材を用いることができる。接続部材１３を形成するには、その性状にもよるが、ディスペンス法やスクリーン印刷法を利用するとよい。このようにして接続部材１３を形成した後、可とう性絶縁シート７に固定された中心導体３をプリント基板９の電極部１０に夫々重ね合わせ、接続部位を加熱もしくは加熱加圧して接続部材１３を溶融し、中心導体３と電極部１０との電気的な接続を行う。接続部位を加熱する手段としては、レーザー光を用いると効果的であるが、これに限定されるものではない。
【００４０】
この接続においては、可とう性絶縁シート７を用いて接続を行うことにより、プリント基板９の電極部１０と中心導体３との接合面に夫々一様な面圧、接触状態をもたらすことができ、ガラス製の硬質の溝付き部材を用いて接続を行う場合や、接続部を構成する部材や接着剤などの寸法精度のばらつきに因る、片当たりの問題が生じにくく、これにより懸案の接触不良の問題を容易に解決することができる。また、可とう性絶縁シート７の領域内で、対応するプリント基板９の電極部１０に同軸ケーブル１の中心導体３を狭ピッチで一括接続することができる。
【００４１】
また、この接続においては、可とう性絶縁シート７を用いることにより、同軸ケーブル１の中心導体３の狭ピッチ、一括接続が容易になるだけでなく、基台ごと研磨する方法を採用しないことから、中心導体３を構成する細線２のほぐれが少なく、また、ガラス製の硬質の溝付き部材を用いて接続する方法でないことから、細線２の断線や接着不良、短絡等の不具合の発生も少ない。これにより健全な接続部を容易に得ることができる。なお、細線２の断線は、ガラス製の硬質の溝付き部材を用いた場合に、ほぐれた細線２が溝付き部材の溝と溝の間の当接部に挟まれたときに生じやすい。
【００４２】
ここで、接続作業の各工程を図９のフローチャートを用いて説明する。まず、同軸ケーブル１の端末を段剥ぎして、中心導体３と外部導体５を夫々露出させる。この段剥ぎは削り金型やレーザー（炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザーなど）を用いて内部絶縁体４及び外部絶縁体６に夫々切り込みを入れ、内部絶縁体４及び外部絶縁体６の一部を夫々端末から除去することにより行う。次に、露出された外部導体５の夫々を横断するように、半田等の接続部材１３０を用いて共通のグランドバー１１を電気的に接続し設ける。このようにグランドバー１１を設けることにより、接続部近傍の剛性が高められ、接続作業時のハンドリング性が良くなる効果がある。次に、可とう性絶縁シート７の配列溝８の内部に接着材１２を塗布し、この後、前記配列溝８に中心導体３を整列配置し、収納する。そして、加熱により前記接着材１２を硬化させ、可とう性絶縁シート７の配列溝８に中心導体３を固定する。接着材１２の硬化は、接着剤の種類（材質）にもよるが、赤外線やレーザーを用いた加熱により行うことができる。
【００４３】
次に、プリント基板９の配線の所定位置に形成された、中心導体用の電極部１０及び外部導体用の電極部１００に夫々接続部材１３、１３０を塗布し、中心導体３及びグランドバー１１の各接続箇所をプリント基板９の対応する前記電極部１０、１００に夫々重ね合わせて配置し、接続部位を加熱もしくは加熱加圧し、接続部材１３、１３０を夫々溶融することにより、前記電極部１０、１００に夫々中心導体３及びグランドバー１１を夫々一括して電気的に接続する。中心導体３とグランドバー１１の夫々接続は、別々に行ってもよい。また、接続部位の加熱はレーザー光の照射により行う。このようにして並列配置された複数本の同軸ケーブル１の接続部を形成する。
【００４４】
図１０は本発明の他の実施の形態に係る同軸ケーブルの接続部の平面図、図１１は図１０のＣ−Ｃ断面図である。
【００４５】
この実施の形態において、基本的な構成は、先に述べた図１〜図９の実施の形態と同じである。外部導体６を共通のグランドバー１１に電気的に接続する点も同じである。この実施の形態において、先の実施の形態と異なる点は、可とう性絶縁シート７に、中心導体３の一部を夫々露出させる長孔状の開口部１４を形成した点にある。前記開口部１４は、中心導体３とプリント基板９の電極部１０との接続部位に対応する位置に設けられ、したがって、前記開口部１４では前記接続部位が露出している。
【００４６】
この実施の形態においては、前記開口部１４を通して、前記接続部位にレーザー光（ＹＡＧレーザー、半導体レーザーなど）を照射し、前記接続部位を加熱もしくは加熱加圧して接続部材１３を溶融し、中心導体３と電極部１０との電気的な接続を行う。このようにして同軸ケーブル１の接続部を形成する。レーザー光による接続は、加熱領域が局部的であるため、平坦でない曲面もしくは段差部を有する、可とう性絶縁シート７とプリント基板９との接続に有効である。また、レーザー光による接続は、加熱領域を小さく制限できるため、中心導体３と電極部１０との接続部位を夫々小さく仕切り、区画分けして接続を行う、コネクタ電極を用いた接続にも有効である。
【００４７】
図１２は本発明の更に他の実施の形態に係る同軸ケーブルの接続部の平面図、図１３は図１２のＤ−Ｄ断面図である。
【００４８】
この実施の形態においても、基本的な構成は、先に述べた図１〜図９の実施の形態と同じである。この実施の形態において、先の実施の形態と異なる点は、前記配列溝８に替わる配列手段として、可とう性絶縁シート７に、同軸ケーブル１の中心導体３と直交する方向に２本のスリット１５を形成した点にある。この実施の形態においては、前記スリット１５に接着材１２を充填し、接着材１２を利用して中心導体３を夫々整列配置し固定する。この場合、接着材１２としては、非導電性（絶縁性）の比較的高粘度の接着剤を使用すると効果的であり、各中心導体３の固定を確実にすると共に、接着剤を利用して中心導体間の絶縁性を確保することができる。また、この実施の形態の場合、可とう性絶縁シート７に対する機械加工を少なくできる効果があり、これにより製造コストの低減を図ることが可能になる。この実施の形態においても、中心導体３を整列配置でき、狭ピッチ、一括接続が可能であることは勿論である。
【００４９】
図１４は本発明の更に他の実施の形態に係る同軸ケーブルの接続部の平面図、図１５は図１４のＥ−Ｅ断面図である。
【００５０】
この実施の形態においても、基本的な構成は、先に述べた図１〜図９の実施の形態と同じである。この実施の形態において、先の実施の形態と異なる点は、前記配列溝８に替わる配列手段として、可とう性絶縁シート７の表面に、同軸ケーブル１の各中心導体３に対応するめっきによる電極膜１６を夫々形成した点にある。前記電極膜１６は、通常電気めっき法により形成されるが、ディスペンス法により形成することも可能である。電気めっき法においては、例えば銅（Ｃｕ）、ニッケル（Ｎｉ）、金（Ａｕ）、錫（Ｓｎ）等のめっきを単独もしくは組み合わせて形成することができる。また、ディスペンス法においては、銀（Ａｇ）、ニッケル（Ｎｉ）等の金属粒子を充填した導電性接着性樹脂を用いて形成することができる。前記電極膜１６に対する中心導体３の固定は、別途用意した半田もしくは導電性接着材１７を用いることによって行う。この実施の形態の場合、微小な電極膜１６を微小なピッチで形成することができ、接続部の寸法の増加を抑制する効果がある。この実施の形態においても、中心導体３を整列配置でき、狭ピッチ、一括接続が可能であることは勿論である。なお、接続部の寸法に余裕がある場合は、電極膜１６を形成することなく、通常の接着剤をディスペンス法により設け、これにより中心導体３を整列配置し固定することも技術的には可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の一実施の形態に係る同軸ケーブルの接続部の平面図である。
【図２】図１と同様の平面図にして、接続部位の位置関係が分かるように示したものである。
【図３】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図４】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】同軸ケーブルの構造を示す断面図である。
【図６】可とう性絶縁シートの構造を示す斜視図である。
【図７】配列溝の断面形状（Ｖ字状）を示す可とう性絶縁シートの部分断面図である。
【図８】配列溝の断面形状（Ｕ字状もしくは半円形状）を示す可とう性絶縁シートの部分断面図である。
【図９】接続作業の各工程を示すフローチャートである。
【図１０】本発明の他の実施の形態に係る同軸ケーブルの接続部の平面図である。
【図１１】図１０のＣ−Ｃ断面図である。
【図１２】本発明の更に他の実施の形態に係る同軸ケーブルの接続部の平面図である。
【図１３】図１２のＤ−Ｄ断面図である。
【図１４】本発明の更に他の実施の形態に係る同軸ケーブルの接続部の平面図である。
【図１５】図１４のＥ−Ｅ断面図である。
【符号の説明】
【００５２】
１  同軸ケーブル
２、２０  細線
３  中心導体
４  内部絶縁体
５  外部導体
６  外部絶縁体
７  可とう性絶縁シート
８  配列溝
９  プリント基板
１０、１００  電極部
１１  グランドバー
１２  接着材
１３、１３０  接続部材
１４  開口部
１５  スリット
１６  電極膜
１７  導電性接着材
【図１】
2010118318.tif 000003
【図２】
2010118318.tif 000004
【図３】
2010118318.tif 000005
【図４】
2010118318.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2010118318.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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