(57)【要約】【課題】本発明の目的は、車両走行時の振動を吸収して乗員に伝え難く、着座時の姿勢の安定性が得られる車両用シートのクッションを提供することにある。【解決手段】車両用シートのクッション１の表面１ａに複数の穴２を凹設した。その表面１ａからの深さが穴２の深さＨ１に１０ｍｍを合算した深さと同一の深さＨ２となる部分を境界Ｋとして、表面１ａから境界Ｋに至る手前５ｍｍまでの範囲の表面側領域ＨＲの密度が、境界Ｋよりも５ｍｍ以上深く、且つ裏面に至る手前１０ｍｍまでの範囲の内側領域ＵＲの密度の１．０６倍以上であるようにしたクッション１を得た。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型を用いて成形され、表面から凹設された複数の穴によって硬度調整されたポリウレタン発泡体製の車両用シートのクッションにおいて、前記クッションの表面からの深さが前記穴の深さに１０ｍｍを合算した深さとなる部分を境界として、前記クッションの表面から前記境界に至る手前５ｍｍまでの範囲の表面側領域の密度が、前記境界よりも５ｍｍ以上深く、且つ裏面に至る手前１０ｍｍまでの範囲の内側領域の密度の１．０６倍以上であることを特徴とする車両用シートのクッション。
【請求項２】
前記穴は、円筒状又は円錐台状に形成され、その内径が５〜１５ｍｍの範囲にあり、その深さが１０〜２０ｍｍの範囲にあることを特徴とする請求項１に記載の車両用シートのクッション。
【請求項３】
前記穴の隣合うどうしの中心間の距離が、前記穴の内径の２〜３倍の範囲内であることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用シートのクッション。
【請求項４】
前記穴の中心は、互いに隣合う３個が正三角形を形成するように配置されていることを特徴とする請求項１ないし３のうちいずれか一項に記載の車両用シートのクッション。
【請求項５】
前記内側領域の密度が、０．０４〜０．０７ｇ／ｃｍ３の範囲にあることを特徴とする請求項１ないし４のうちいずれか一項に記載の車両用シートのクッション。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の車両用シートの着座部又は背もたれ部として用いられるクッションに関し、特に、柔らかな座り心地が得られると共に着座の安定性が得られるクッションに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車等の車両用シートのクッションとしてポリウレタン発泡体の成形品が多用されている。このポリウレタン発泡体は、ポリウレタン原料の配合を調節することにより、座り心地等に関わる様々な物性を有するものが得られる。そのため、例えば、金属製のスプリングを用いずにフレームの支持部に直接取り付けられるものもあり、車両の軽量化に寄与している。
【０００３】
ところが、車両用シートのクッションには、相反する機能が求められることがある。例えば、車両の走行時の振動を吸収して乗員に振動を伝えないようにする振動吸収性と、乗員の姿勢の安定させる姿勢安定性とのように、前者には比較的柔らかな物性が求められ、後者には比較的硬めの物性が求められるが、その両者を満足するポリウレタン発泡体を得ることは難しい。そこで、ポリウレタン原料の配合により所定の物性を得ると共に、例えばクッションの表面を凹凸面とする等して、配合で得られた物性とは異なる物性を付加するようにした提案がなされている。
【０００４】
特許文献１に開示されている「自動車用座席」は、単一硬度のクッション材の表皮で被覆される側の表面に多数の小穴を設けている。この小穴の深さの範囲の層は他の層よりも軟質化されるようになっている。また、小穴の深さや径を変化させて、着座荷重の大きい部位の穴密度を増大させている。
【０００５】
特許文献２に開示されている「車両用シート構造」は、車両用シートのシートクッションの表皮側表面に、下方へ向けて小径穴と大径穴とを形成し、大径穴の深さを一定の浅いものとし、小径穴の深さを、乗員のヒップポイント位置の中央部が最も深く、車幅方向周辺に向かって浅くなるようにしている。このため、シートクッションの座面では、ばね定数が、乗員のヒップポイント位置の中央部で最も低く、車幅方向周辺及び車両前後方向周辺に向かって徐々に高くなっているので、乗員の疲労を低減できると共に、優れたホールド性能が得られるセルフセンターリング作用を有している。
【０００６】
特許文献３に開示されている「車両用シートパッド」は、軽量でしかも乗り心地が良好なものを得るために、着座部の上面に多数の凹穴が設けられている。そして、この凹穴の深さは、シートパッドの厚みの３０〜６０％が好ましいとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開昭６３−１６３６５４号公報（明細書１、４頁を参照）
【特許文献２】特開平８−２３８１４１号公報（［要約］、明細書［００５４］を参照）
【特許文献３】特開２００９−２３５９６号公報（［要約］、明細書［００２２］を参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１の座席は、表面側の軟質化を実現するものであり、表面のソフト感は得られるとしても、そのソフト感は、着座者の姿勢の安定性のためには、好ましいものとは言い難い。
【０００９】
特許文献２には、疲労を低減できると共に優れたホールド性能を有するシートが開示されているが、それらを実現するための小径穴と大径穴との製造方法が開示されていない。そこで、推測すれば二つの方法が考えられる。一つの方法は、成形型の下型に小径穴と大径穴とを形成するための複数のピンを細かなピッチで配置し、ポリウレタン原料を注入してシートを成形する際に、小径穴と大径穴とを一体成形するものである。他の方法は、成形されたシートに対する機械加工により、小径穴と大径穴とを得るものである。しかし、成形型の下型に細かなピッチで複数のピンが配置されている場合、下型に注入されたポリウレタン原料の流れ及び発泡膨張がピンの存在により一様とはならず、ボイド等の発生の虞が強い。そのボイド等の発生を抑える適切な成形条件が得られるか否かは疑問である。また、機械加工では、加工工数そのもの及び加工により生じたウレタンの粉末等の処理工数の増大を伴う。従って、機械加工は実用的とは言い難い。
【００１０】
特許文献３のシートパッドは、軽量化の実現のために、シートパッドの厚みの３０〜６０％の深さの凹穴を得ることが必要とされているが、１００ｍｍ前後の厚みを有する通常のシートパッドにおいては、その深さは３０〜６０ｍｍとなる。そして、発明の詳細な説明に開示されている製造方法に従いシートパッドを成形するとすれば、成形型の下型のキャビティ面に直径が５〜２０ｍｍ且つ深さが３０〜６０ｍｍの凹穴形成のための凸部を突設することになる。ところが、一般に、下型からシートパッド等の成形品を脱型する際、直ちに上方へ持ち上げて脱型することは難しく、成形品の隅々をそれぞれ持ち上げるようにして、成形品とキャビティ面との擬似接着状態を解消してから、初めて脱型が可能となる。従って、上記のような複数の凸部が突設されたキャビティ面から成形品を脱型することは、凹穴に裂け目等の傷を付けないようにするための慎重な作業が必要となり、工数の増大が避け難く製造ラインとしては実用的とは言い難い。
【００１１】
本発明は、このような問題に着目してなされたものであり、その目的とするところは、車両走行時の振動を吸収して乗員に伝え難く、着座時の姿勢の安定性が得られる車両用シートのクッションを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記問題を解決するために請求項１に記載の車両用シートのクッションの発明は、成形型を用いて成形され、表面から凹設された複数の穴によって硬度調整されたポリウレタン発泡体製の車両用シートのクッションにおいて、前記クッションの表面からの深さが前記穴の深さに１０ｍｍを合算した深さとなる部分を境界として、前記クッションの表面から前記境界に至る手前５ｍｍまでの範囲の表面側領域の密度が、前記境界よりも５ｍｍ以上深く、且つ裏面に至る手前１０ｍｍまでの範囲の内側領域の密度の１．０６倍以上であることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項１に記載の発明によれば、複数の穴をクッションの表面に凹設し、クッションの表面からの深さが穴の深さに１０ｍｍを合算した深さとなる部分を境界とした時、クッションの表面から境界に至る手前５ｍｍまでの範囲の表面側領域の密度が、境界よりも５ｍｍ以上深く、且つ裏面に至る手前１０ｍｍまでの範囲の内側領域の密度の１．０６倍以上であるようにした。言い換えれば、内側領域と表面側領域との対比において、内側領域を柔らかくし、表面側領域を硬くした。ポリウレタン原料は、成形型による発泡成形において、キャビティ面に接する表面から一定の範囲（成形条件により異なる）の密度が高くなる性質を持っているが、発明者は、この性質を有効に用いて発明を完成した。即ち、発明者は、複数の穴を適切に配置することにより、比較的硬い表面側領域と柔らかい内側領域とを設けることが可能なことを見出すに至ったのである。
【００１４】
このため、クッションに乗員が着座した時、乗員の臀部等で押圧されたクッションは、表面側領域よりも内側領域の方が圧縮されてより多く歪む。従って、このクッションは、内側領域で車両走行時の振動を吸収することができると共に、表面側領域で乗員の姿勢を保持することができる。
【００１５】
なお、表面側領域及び内側領域のそれぞれの密度は、それぞれの領域の深さ方向における複数箇所の測定値を平均した密度を指すものとする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の車両用シートのクッションにおいて、前記穴は、円筒状又は円錐台状に形成され、その内径が５〜１５ｍｍの範囲にあり、その深さが１０〜２０ｍｍの範囲にあることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項２に記載の発明によれば、穴を、円筒状又は円錐台状に形成し、その内径が５〜１５ｍｍの範囲にあり、その深さが１０〜２０ｍｍの範囲にあるようにした。このため、クッションを成形するための成形型の下型に、穴を形成するための突状部を複数設けるようにしても、成形されたクッションの下型からの脱型を容易に行うことができる。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の車両用シートのクッションにおいて、前記穴の隣合うどうしの中心間の距離が、前記穴の内径の２〜３倍の範囲内であることを特徴とするものである。
【００１８】
請求項３に記載の発明によれば、隣合うどうしの穴の中心間の距離を、穴の内径の２〜３倍の範囲内にあるようにした。このため、穴と穴との間における密度が高められない部分の出現が防止され、表面側領域は、内側領域よりもより確実に密度が高くなり、着座者の姿勢を安定して保つことができる。
【００１９】
請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３のうちいずれか一項に記載の車両用シートのクッションにおいて、前記穴の中心は、互いに隣合う３個が正三角形を形成するように配置されていることを特徴とするものである。
【００２０】
請求項４に記載の発明によれば、互いに隣合う３個の穴の中心が正三角形を形成するようにした。このため、全ての穴が等間隔に配置されることになり、クッションの表面側領域の密度分布を一様なものとすることができる。
【００２１】
請求項５に記載の発明は、請求項１ないし４のうちいずれか一項に記載の車両用シートのクッションにおいて、前記内側領域の密度が、０．０４〜０．０７ｇ／ｃｍ３の範囲にあることを特徴とするものである。
【００２２】
請求項５に記載の発明によれば、ポリウレタン原料の配合により内側領域の密度が、０．０４〜０．０７ｇ／ｃｍ３の範囲にあるようにした。このため、車両走行時の振動を内側領域のポリウレタン発泡体が吸収するので、着座者に振動を伝え難い振動吸収性を得ることができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、表面から凹設された複数の穴によって、表面側領域と内側領域との密度の比を１．０６以上としたので、内側領域で車両走行時の振動を吸収することができると共に、表面側領域で乗員の姿勢を安定して保つことができる車両用のクッションを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の穴を模式的に示す一部断面図であり、（ａ）は穴の中心間距離が短い場合、（ｂ）は穴の中心間距離が長い場合を示す。
【図２】第１実施形態の穴の配置を模式的に示す部分平面図。
【図３】第２実施形態の穴の配置を模式的に示す部分平面図。
【図４】本発明の作用を模式的に示す一部断面図であり、（ａ）はクッションを示し、（ｂ）は圧縮荷重を受けて歪んだクッションを示す。
【図５】図４に示す作用の比較例を模式的に示す一部断面図であり、（ａ）はクッションを示し、（ｂ）は圧縮荷重を受けて歪んだクッションを示す。
【図６】図４に示す作用のその他の比較例を模式的に示す一部断面図であり、（ａ）はクッションを示し、（ｂ）は圧縮荷重を受けて歪んだクッションを示す。
【図７】表面側の密度の分布状態を示すグラフ。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図１及び図２を用いて説明する。
図１（ａ）に示すように、本実施形態のポリウレタン発泡体製のクッション１には、表面１ａから裏面へ向かって、角部２ａがＲ面取りされた円筒状の穴２が、着座部に複数凹設されている。この複数の穴２は、図２に示すように、格子状に配置されており、その格子状の正方形の位置関係にある一枡において、一辺の両端に位置する穴２１と穴２２との中心Ｃ間の距離Ｌ１は２０ｍｍである。また、この穴２の寸法は、直径Ｄ１＝１０ｍｍ、深さＨ１＝１５ｍｍである。なお、穴２の形状を、円筒状以外の円錐台状或いは角筒状とすることもできる。
【００２６】
図１に示すように、このように配置された複数の穴２の壁面を、壁面から１０ｍｍの距離を保った等間隔に囲む第１領域３においては、図示しない成形型のキャビティ面と穴２を形成するためにキャビティ面に立設された棒状体との影響を受けて、発泡体の密度がその他の部分に比べて高くなっている。この第１領域３の表面１ａからの深さＨ２は、穴２の深さＨ１に対して１０ｍｍを合算した２５ｍｍとなっており、本実施形態では、深さＨ２の仮想面を境界Ｋとしている。
【００２７】
そして、複数の第１領域３の集合体としての領域であり、境界Ｋの手前（表面１ａ側）５ｍｍまでの境界ＫＨと表面１ａとの間の表面側領域ＨＲは、その密度が、その境界Ｋから５ｍｍ深い境界ＫＵから、図示しないクッション１の裏面に至る手前１０ｍｍとの間の内側領域ＵＲの密度に比べ、１．０６倍となっている。
【００２８】
また、ポリウレタン原料の配合及びその成形条件等により、密度の高い部分が、第１領域３より裏面側へ広がった第２領域４にまで及ぶことがある。この第１領域３は、穴２の壁面から１０ｍｍの距離にある部分であり、第２領域４は、穴２の壁面から１５ｍｍの距離にある部分である。
【００２９】
即ち、本発明は、ポリウレタン原料を、成形型を用いて発泡成形した発泡体において、キャビティ面に接していた表面から１０〜１５ｍｍの範囲の発泡体の密度は、その範囲外の密度よりも高くなる現象（当該技術者にとって公知）を利用している。そして、複数の穴を凹設するに当たり、その大きさ及び配置を好適なものとすることにより、表面１ａからの距離が１５ｍｍを超えても、高密度の表面側領域ＨＲを設けることが可能である発明が完成されたものである。
【００３０】
図１（ｂ）に示すように、隣合う２個の穴２のそれぞれの中心Ｃ間の距離Ｌ２を略２８ｍｍとすることもできる。この距離Ｌ２は、図２に示すように、格子状に配置された穴２のうち、対角状の位置関係にある穴２１と穴２３との中心Ｃ間の距離である。
【００３１】
この時、深さＨ２の第１領域３及び第１領域３よりも５ｍｍ外方へ広がった第２領域４は、図１（ａ）に示したものと同様となるが、境界Ｋと隣合う第１領域３どうしとの間の間隙部７は、第１領域３における密度よりもやや低い密度となる。しかし、ポリウレタン原料の配合或いは成形条件により第２領域４を形成することができれば、間隙部７は解消し、表面側領域ＨＲ内の平均密度は、内側領域ＵＲ内の密度よりも高い値を維持することができる。
【００３２】
本実施形態のように直径Ｄ１が１０ｍｍの穴２が配置される場合は、隣合う穴２どうしの中心Ｃ間の距離が２０ｍｍよりも短くなれば、穴２の周囲の発泡体の体積が減ずることになり、クッション１に加えられた荷重により、その体積が減少した発泡体には、許容範囲を越えた圧縮歪が生じることになる。中心Ｃ間の距離が３０ｍｍよりも長くなれば、隣合う第１領域３どうしの間の間隙部７は、境界Ｋから表面１ａに亘る大きさとなり、その間隙部７を第２領域４でカバーすることができたとしても、そのカバー部分が深さＨ２の全高に亘ることになり好ましいとは言えない。
【００３３】
従って、穴２は、隣合う２個の穴２のそれぞれの中心Ｃ間の距離が、穴２の直径Ｄ１の２〜３倍の範囲にあるように配置されることが好ましい。
穴２の直径Ｄ１は５〜１５ｍｍの範囲にあることが好ましい。直径Ｄ１を５ｍｍより小さくすることは、穴２を形成するための突状部を成形型と共に鋳造により形成することが難しいため、また、鋳造に替わってピンを立設することになれば工数が増大するため、好ましくない。また、穴２の直径Ｄ１を１５ｍｍより大きくすることは、着座者にとって、表皮材を介した穴２の手触り感が不快なものとなり、好ましいものではない。
【００３４】
穴２の深さＨ１は１０〜２０ｍｍの範囲にあることが好ましい。深さＨ１を１０ｍｍより浅くすることは、表面側領域ＨＲの厚さが薄くなって乗員の姿勢安定性が悪くなるので、好ましくない。また、深さＨ１を２０ｍｍより深くすることは、穴２を形成するために複数設けられた突状部からクッション１を脱型することが難しくなり、好ましくない。
【００３５】
なお、本実施形態に用いられたポリウレタン原料は、内側領域ＵＲの密度が、０．０４〜０．０７ｇ／ｃｍ３の範囲にあるように配合されたものが用いられている。以下に、そのポリウレタン原料を用いた実施例を図７を用いて説明する。
【００３６】
図７に示す横軸の数値は、表面からの深さを１０ｍｍごとに区切った層を示し、縦軸の数値は、内側領域ＵＲの密度と各層の平均密度との密度の比を示している。図中□で示す数値は、本実施形態のクッション１のものであり、○で示す数値は、穴を凹設しない従来のクッション１０（図５）のものである。なお、表面側領域ＨＲに当たる部分の密度は、隣合う穴２どうしの中間位置付近の複数箇所で測定したものである。図７に示すように、内側領域ＵＲに対する表面側領域ＨＲに当たる１層目と２層目との密度比は、１．０６以上となっている。
【００３７】
次に、図４〜図６を用いてクッション１の作用を説明する。
なお、クッション１とクッション１１とを成形したポリウレタン原料は同一であり、クッション１０を成形したポリウレタン原料は異なるが、それぞれのポリウレタン原料は、同一荷重で同一撓み量（３０ｍｍ）が得られるように硬度のみを調整して配合されたものである。また、クッション１、１０、１１の圧縮歪の状態を目視できるように、１０ｍｍ刻みで等幅線５が描かれている。
【００３８】
図４（ａ）に示すクッション１は試験用に成形型を用いて成形したブロック体であり、ポリウレタン原料は、図７に結果を示す試験に用いたものと同一のものを用いている。複数の穴２は、図１及び図２を用いて説明した形状、寸法及び配置により、押圧子６の被押圧範囲に形成されている。
【００３９】
図４（ｂ）に示すように、直径１５０ｍｍの押圧子６により、クッション１の表面が深さ３０ｍｍの位置となるまで押圧した。この時、表面側領域ＨＲの発泡体には殆ど圧縮歪が現れないが、内側領域ＵＲの発泡体には圧縮歪が現れ、等幅線５の幅が狭まっていることが視認できる。このことは、表面側領域ＨＲにより、着座者の姿勢を安定的に保つことができると共に、内側領域ＵＲの歪により、車両走行時の振動が吸収されるので、着座者を不快にさせる振動を減衰させることができることを示す。
【００４０】
一方、図５（ａ）に示すように、穴２を設けない比較例としてのクッション１０は、図５（ｂ）に示すように、押圧子６により３０ｍｍ圧縮を受けた時、圧縮されて全ての等幅線５が略等しい幅となっている。このクッション１０を成形したポリウレタン原料の密度は、クッション１を成形したポリウレタン原料の密度よりも高い。言い換えれば、クッション１０の内側領域ＵＲはクッション１の内側領域ＵＲよりも硬い。従って、着座者の姿勢安定性及び振動吸収性については、クッション１０の方が劣る。
【００４１】
また、図６（ａ）に示すように、その他の比較例としてのクッション１１は、クッション１に形成された穴２と形状、寸法及び配置が同一の複数の穴１２が切削により形成されている。ポリウレタン原料は、クッション１０の成形に用いたものと同じものを用いている。図６（ｂ）に示すように、クッション１０の場合と同様に、押圧子６により３０ｍｍ圧縮を受けた時、圧縮されて全ての等幅線５が略等しい幅となっている。この穴１２の周囲の密度は、クッション１における第１領域３のように、その他の部位と比較して高くはなっていない。従って、クッション１における表面側領域ＨＲが有する効果を発現できない。
【００４２】
なお、本実施形態においては、車両用シートのクッションとして、乗員が着座する部分であるシートクッションについて説明したが、本発明のクッションは背もたれ部であるシートバックに用いることもできる。
【００４３】
従って、上記第１実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、複数の穴２をクッション１の表面１ａに凹設した。そして、クッション１の表面１ａからの深さが穴２の深さＨ１に１０ｍｍを合算した深さと同一の深さＨ２の部分を境界Ｋとした時、クッション１の表面１ａから境界Ｋに至る手前５ｍｍまでの範囲の表面側領域ＨＲの密度が、境界Ｋよりも５ｍｍ以上深く、且つ裏面に至る手前１０ｍｍまでの範囲の内側領域ＵＲの密度の１．０６倍以上であるようにした。
【００４４】
このため、クッション１に乗員が着座した時、乗員の臀部等で押圧されたクッション１は、表面側領域ＨＲよりも内側領域ＵＲの方がより多く歪む。従って、このクッション１は、内側領域ＵＲで車両走行時の振動を吸収することができると共に、表面側領域ＨＲで乗員の姿勢を保持することができる。
【００４５】
（２）上記実施形態では、穴２を、直径Ｄ１が５〜１５ｍｍの範囲内の１０ｍｍであり、深さＨ１が１０〜２０ｍｍの範囲内の１５ｍｍである円筒状とした。このため、クッション１を成形するための成形型の下型に、穴２を形成するための突状部を複数設けるようにしても、成形されたクッション１の下型からの脱型を容易に行うことができる。また、穴２の存在が着座者の手触り感を不快なものとすることを防止できる。
【００４６】
（３）上記実施形態では、隣合うどうしの穴２の中心Ｃ間の距離が、穴２の直径Ｄ１の２〜３倍の範囲内であるようにした。このため、隣合う穴２どうしの間において間隙部７の出現を小さなものとして抑えることができる。従って、表面側領域ＨＲの密度を、内側領域ＵＲの密度よりもより確実に高くすることができ、着座者の姿勢を安定して保つクッション１を提供することができる。
【００４７】
（４）上記実施形態では、内側領域ＵＲの密度が、０．０４〜０．０７ｇ／ｃｍ３の範囲にある０．０６ｇ／ｃｍ３となるような配合のポリウレタン原料を用いるようにした。このため、車両走行時の振動を内側領域ＵＲにおいて吸収することができるので、着座者に振動を伝え難い振動吸収性に優れたクッション１を提供することができる。
【００４８】
（第２の実施形態）
次に、本発明を具体化した第２実施形態を、第１実施形態と異なる部分を中心に図３を用いて説明する。
【００４９】
図３に示すように、複数の穴２は、互いに隣合う３個の穴２の中心が正三角形を形成するように配置されている。即ち、穴２４と穴２５とのそれぞれの中心を結ぶ線と、穴２４と穴２６とのそれぞれの中心を結ぶ線とのなす角度Ｋ１が６０度であり、穴２４と穴２５とのそれぞれの中心を結ぶ線と、穴２５と穴２６とのそれぞれの中心を結ぶ線とのなす角度Ｋ２が６０度である。
【００５０】
このような配置とすることで、図２に示すように、隣合う穴２どうしの距離が、距離Ｌ１と距離Ｌ２のように異なることがない。従って、図１（ｂ）に示すような、境界Ｋと隣合うどうしの第１領域３との間の間隙部７を最小限の大きさとし、常に図１（ａ）で示す状態を選択することができる。
【００５１】
そして、この第２実施形態においては、第１実施形態における効果に加えて、以下の効果を得ることができる。
（６）上記実施形態では、互いに隣合う穴２４、穴２５及び穴２６の３個の中心が正三角形を形成するように配置した。このため、全て等間隔に配置された穴２により、表面側領域ＨＲの密度分布が一様なものとなったクッション１を提供することができる。
【００５２】
（変更例）
なお、上記実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  穴２をクッション１の着座部に凹設したが、着座部以外の部分にも穴２を凹設すること。
・  穴２の角部２ａをＲ面取りしたが、Ｃ面取りとすること、或いは面取りを施さないこと。
・  穴２を正方形よりなる格子状に配置したり、隣合う３個の穴２の位置関係が正三角形状となるように配置したりしたが、その他の配置、例えば、長方形よりなる格子状或いは斜め格子状に配置すること。
【符号の説明】
【００５３】
Ｃ…中心、Ｋ，ＫＨ，ＫＵ…境界、Ｈ１，Ｈ２…深さ、ＨＲ…表面側領域、Ｌ１，Ｌ２…距離、ＵＲ…内側領域、１，１０，１１…クッション、１ａ…表面、２，１２，２１，２２，２３，２４，２５，２６…穴。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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