(57)【要約】【課題】良好なインク吸収性を保持しつつ、優れた剛性を発揮することができるインク廃液吸収体、およびその製造方法を提供すること。【解決手段】本発明のインク廃液吸収体は、上面吸収体基材層（Ａ）と下面吸収体基材層（Ｂ）との間に、該基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）よりも高い剛性を有する芯材層（Ｃ）が形成されてなることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上面吸収体基材層（Ａ）と下面吸収体基材層（Ｂ）との間に、該基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）よりも高い剛性を有する芯材層（Ｃ）が形成されてなることを特徴とするインク廃液吸収体。
【請求項２】
前記基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）が、ポリウレタンフォームからなることを特徴とする請求項１に記載のインク廃液吸収体。
【請求項３】
前記芯材層（Ｃ）が、少なくともその一部にインク廃液の通過を可能とする形状を有することを特徴とする請求項１または２に記載のインク廃液吸収体。
【請求項４】
前記形状が、導通孔であることを特徴とする請求項３に記載のインク廃液吸収体。
【請求項５】
前記芯材層（Ｃ）が、寒冷紗からなることを特徴とする請求項３または４に記載のインク廃液吸収体。
【請求項６】
前記基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）と前記芯材層（Ｃ）との間に、接着材層（Ｄ１）または粘着材層（Ｄ２）が形成されてなることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のインク廃液吸収体。
【請求項７】
前記基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）の総厚みが、１．５〜１０．０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のインク廃液吸収体。
【請求項８】
前記芯材層（Ｃ）の厚みが、０．０１〜０．５０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のインク廃液吸収体。
【請求項９】
上面吸収体基材層（Ａ）および下面吸収体基材層（Ｂ）にインク吸収付与剤を含浸させた後、該基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）よりも高い剛性を有する芯材層（Ｃ）を該基材層（Ａ）と該基材層（Ｂ）との間に配置する工程を含むことを特徴とするインク廃液吸収体の製造方法。
【請求項１０】
上面吸収体基材層（Ａ）と下面吸収体基材層（Ｂ）との間に該基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）よりも高い剛性を有する芯材層（Ｃ）を配置した後、インク吸収付与剤を含浸させる工程を含むことを特徴とするインク廃液吸収体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンター内の一部に配置されるインク廃液吸収体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、パソコンの普及に伴い、プリンターも多くの機種が提供されている。そして、最近ではこれらのプリンターはワイヤドット方式やインクリボン方式から、レーザー方式やインクジェット方式に移行しつつある。特に、インクジェット方式はレーザー方式に比べて安価であり、広く採用されている。かかるインクジェット方式のプリンターには、従来染料系インクが広く用いられていたが、近年のカラープリンター化に伴い、顔料系インクが用いられるようになってきた。
【０００３】
インクジェット方式のプリンターでは、プリンターヘッドのクリーニング等により、余分なインクはプリンター内に溜め込まれるが、これが流れ出してプリンターヘッド周辺を汚染させることがある。このため、プリンター内には、余分なインクを吸収するためのインク吸収材がプリンターヘッドに対応して敷き詰められている。
【０００４】
さらに、最近では高解像度のデジタルカメラの普及により、通常の写真をインクジェット方式のプリンターで印刷するケースが増えており、特に縁なし印刷が好まれる。縁なし印刷の場合、プリンターヘッドから吐出されるインクが印刷紙よりはみ出した部分にも到達する仕組みとなっているが、このはみ出し部分に吐出されたインクも汚染の原因となるおそれがある。したがって、こうした部分における余分なインクを吸収する上で、縁なし印刷機能を有するプリンターにもインク吸収材の採用が不可欠である。
【０００５】
従来、こうしたインク吸収材は、パルプや繊維質の不織布で構成されていたが、羽毛立ちにより繊維がプリンター内に飛散する問題があるために、近年では軟質ポリウレタンフォームシートが広く用いられている。しかし、インクが染料系インクから顔料系インクに変わりつつあるために、この軟質ポリウレタンフォームシートについてもインクの吸収性に関する改良が重ねられている。即ち、顔料系インクには、微細なカーボンブラック等の顔料粒子が分散状態で含まれていることから、吸収のための要求性能が染料系インクとは異なり、例えばカーボンブラック等の顔料粒子による目詰まりのために、従来のインク吸収材では充分な吸収性能が得られない場合があった。
【０００６】
一方、プリンターの小型化及び軽量化に対する要求から、プリンターヘッドに直接対応する位置にインク吸収材を敷き詰めるスペースを確保し得ない場合もある。この場合には、プリンターヘッドとは若干離れた位置にインク吸収材を設け、このインク吸収材とプリンターヘッドとの間にインクの通り道となる吸収性のよい材料（導通材）を橋架けする構造が採用される。
【０００７】
このようなことから、これらインク吸収材や導通材としてのインク廃液吸収体に対して、より一層のインク吸収性能の向上が望まれている。さらに、ダウンサイジングがより強く推し進められる近年においては、廃液吸収体に関しても薄肉化の実現とともに高い剛性を保持することが要求される。
【０００８】
こうしたなか、たとえば特許文献１〜３に開示されるように、セルロース系繊維やポリアクリル系繊維からなる不織布、ポリウレタンフォーム、または多孔性プラスチックからなる廃液吸収体が提案されている。また、特にポリウレタンフォームに関しては、特許文献４〜６に開示されるように、インクに対する親和性を向上させる観点から、ポリマーを特定したり、種々の親和性液体を含浸させたりした廃液吸収体も提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００６−２６３９３７号公報
【特許文献２】特開２００７−１９０８８３号公報
【特許文献３】特開２００７−３０２３５号公報
【特許文献４】特開２００１−１０５６３０号公報
【特許文献５】特開２００２−２９０６６号公報
【特許文献６】特開２００６−３３４７９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記のような廃液吸収体のいずれも、薄肉化することによって剛性が低下するおそれがあり、これを回避するために目付けを向上させるプレス工程を経る必要が生じ、コストアップに繋がる傾向にある。また、特にポリウレタンフォームについては、低密度化によってコストダウンを図ることができる反面、それによって剛性の低下を招くおそれもある。
【００１１】
そこで、本発明は、良好なインク吸収性を保持しつつ、優れた剛性を発揮することができるインク廃液吸収体、およびその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、上記課題を解決すべく、吸収体基材層と芯材層とが形成されてなるインク廃液吸収体およびその製造方法を見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明のインク廃液吸収体は、上面吸収体基材層（Ａ）と下面吸収体基材層（Ｂ）との間に、該基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）よりも高い剛性を有する芯材層（Ｃ）が形成されてなることを特徴とする。
前記基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）は、ポリウレタンフォームからなるのが好ましい。
また、前記芯材層（Ｃ）は、少なくともその一部にインク廃液の通過を可能とする形状を有するのが望ましく、その形状は導通孔であるのが好適であり、寒冷紗からなるものであってもよい。
【００１３】
さらに、前記基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）と前記芯材層（Ｃ）との間に、接着材層（Ｄ１）または粘着材層（Ｄ２）が形成されてもよい。
前記基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）の総厚みは１．５〜１０．０ｍｍ、前記芯材層（Ｃ）の厚みは０．０１〜０．５０ｍｍであるのが望ましい。
【００１４】
本発明のインク廃液吸収体の製造方法は、上面吸収体基材層（Ａ）および下面吸収体基材層（Ｂ）にインク吸収付与剤を含浸させた後、該基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）よりも高い剛性を有する芯材層（Ｃ）を該基材層（Ａ）と該基材層（Ｂ）との間に配置する工程を含むこと、または、上面吸収体基材層（Ａ）と下面吸収体基材層（Ｂ）との間に該基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）よりも高い剛性を有する芯材層（Ｃ）を配置した後、インク吸収付与剤を含浸させる工程を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のインク廃液吸収体によれば、良好なインク吸収性を保持しながら、高い剛性を発揮することができ、該吸収体の変形を有効に抑制するとともに優れた組み付け性を実現することが可能となる。また、薄肉化することによってこれらの特性が低減するおそれがなく、ダウンサイジングを容易に実現することができる。
【００１６】
さらに、本発明のインク廃液吸収体の製造方法によれば、上記特性を有するインク廃液吸収体を容易に製造することができ、コストダウンを図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１（ａ）は本発明に係るインク廃液吸収体の上面斜視図であり、図１（ｂ）は本発明に係るインク廃液吸収体の縦断面図である。
【図２】従来のインク廃液吸収体の斜視図である。
【図３】本発明に係る別の態様のインク廃液吸収体の縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明について、必要に応じて図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００１９】
[インク廃液吸収体]
本発明に係るインク廃液吸収体は、上面吸収体基材層（Ａ）と下面吸収体基材層（Ｂ）との間に、該基材層（Ａ）および（Ｂ）よりも高い剛性を有する芯材層（Ｃ）が形成されてなることを特徴としている。
【００２０】
図１（ａ）は、このインクジェット式記録装置内（図示せず）に、プリンターヘッド（図示せず）に対応して設置される本発明に係るインク廃液吸収体３０の上面斜視図であり、図１（ｂ）はその縦断面図を示す。インク（図示せず）は方向Ｘに向けて流れ、被記録体である紙（図示せず）はプリント時に方向Ｐに向けて排出される。なお、これら図示したインク廃液吸収体３０の形状は、略矩形を呈したシート状であるが、これに限定されず、所望によりその一部に傾斜部や突起部等を設けた形状やくし型形状等を呈したシート状であってもよく、要求される性能や組み付け先の形状等に応じて適宜変更される。さらに、これらインク廃液吸収体３０には、通常、後述するインク吸収付与剤が含浸されてなる。
【００２１】
図１（ｂ）に示すように、該インク廃液吸収体３０は吸収体基材層と芯材層とを含む多層構造を有し、上面吸収体基材層（Ａ）（以下、「基材層（Ａ）」ともいう）３１および下面吸収体基材層（Ｂ）（以下、「基材層（Ｂ）」ともいう）３２との間に芯材層（Ｃ）４０が形成されてなる。
【００２２】
《吸収体基材層（上面吸収体基材層（Ａ）および下面吸収体基材層（Ｂ））》
本発明に係るインク廃液吸収体３０の吸収体基材層は、インク廃液吸収体３０の上面に位置する上面吸収体基材層（Ａ）３１と、インク廃液吸収体３０の下面に位置する下面吸収体基材層（Ｂ）３２とからなる。これら基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２は、廃液インクを吸収したり排液したりする機能を発揮する、インク廃液吸収体３０の主要部位である。
【００２３】
基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２の材質としては、たとえば吸水性ポリマーのような優れたインク吸収性を発揮し得るものであれば特に限定されず、フォーム状に形成されてなるものが望ましく、特にポリウレタンフォームが好適なものとして挙げられる。
【００２４】
また、上記基材層は通気性を有するのが好ましく、具体的には１０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃ以上であるのが望ましく、特に１００〜５００ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃであるのが好適である。通気性が低すぎると、後述するインク吸収付与剤の含浸性、または生産性に劣るおそれがあり、高すぎるとインク廃液吸収体としての硬度が不充分となるおそれがある。
【００２５】
さらに、上記基材層は充分な硬度を有するのが望ましく、通常５〜５０Ｋｇｆ、特に１０〜３０Ｋｇｆであるのが望ましい。上記範囲内の硬度であると、インク廃液吸収体３０として充分な剛性を発揮し得るとともに、プリンターへの良好な組み付け性を保持することができる。
【００２６】
ポリウレタンフォームは、ポリオール、イソシアネートのほか、触媒や発泡剤または整泡剤を含む発泡原料を用いて製造されるものであり、軟質ポリウレタンフォームと硬質ポリウレタンフォームとに大別される。なかでも、適度な柔軟性、耐久性および剛性を兼ね備えた軟質ポリウレタンフォームが好ましい。
【００２７】
たとえば、上記軟質ポリウレタンフォームを製造する際、用いられる好ましいポリオールとしては、官能基数が２以上の活性水素含有化合物にエチレンオキサイド以外のアルキレンオキサイドとエチレンオキサイドを付加したポリ（オキシエチレン−オキシアルキレン）ポリエーテルポリオールが挙げられる。ここで、アルキレンオキサイド成分としては、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、スチレンオキサイド等が例示される。上記ポリオールを製造する際に使用する活性水素含有化合物は、例えばポリアルコール類、ポリアミン類等であり、ポリアルコール類を例示すれば、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、１，２，６−ヘキサントリオール、ペンタエリスリトール、ソルビトール、蔗糖等がある。
【００２８】
なお、上記ポリオールとして、親水性を有する有機酸金属塩及び／又はその重合体含有ポリオールをポリオールの一部として用いることもでき、ここで、有機酸金属塩としては有機酸のカリウム、マグネシウム、スズ、銅、リチウム、銀等の金属塩が有効であり、好ましくはカリウム塩、ナトリウム塩である。かかるポリオールは、通常の軟質ポリウレタンフォームの製造に使用されるポリオールとブレンドして使用される。
【００２９】
ポリオールと反応させるために用いるイソシアネートは特に限定はなく、例えばトルエンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルジイソシアネート等がある。これらの中で、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）の２，４−／２，６−異性体比が８０／２０（重量比）または６５／３５（重量比）のものが経済性の点から好ましい。
【００３０】
ポリオールやその他の活性水素を有する化合物の全量に対するイソシアネートの使用量、即ちイソシアネート指数は８０〜１３０の範囲、特に１００〜１１０の範囲が好ましい。
【００３１】
また、上記触媒としては、例えば有機スズ化合物触媒、アミン系触媒等を用いることができる。有機スズ化合物触媒としては、スタナスオクトエート、スタナスオレエート、ジブチルジスズラウレート、ジブチルスズジ−２−エチルヘキソエート、ジブチルスズジアセテート等がある。アミン系触媒としては、例えばトリエチルアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ−エチルモルフォリン、ジメチルエタノールアミン、ジメチルベンジルアミン、１，８−ジアザビシクロ（５・４・０）ウンデセン−７及びそのフェノール塩、トリエチレンジアミンの蟻酸塩等を使用することができる。これらの触媒は１種を単独で用いても良く、２種以上を混合して用いても良い。なお、アミン系触媒としては、通常、軟質ポリウレタンフォーム発泡に使用されるアミン系触媒が用いられるが、溶出等が問題となる用途には反応性を有するアミン系触媒の使用が好ましい。
触媒の使用量は特に限定されず、広範囲に変えることができるが、通常ポリオール１００重量部に対して０．００５〜２重量部の範囲である。
【００３２】
上記発泡剤としては、水またはメチレンクロライド、低沸点を有する揮発性液体が、目的とする軟質ポリウレタンフォームの密度に応じて所望の量で用いられる。
【００３３】
上記整泡剤としては、通常、軟質ポリウレタンフォーム発泡に使用されるシリコーン系等の整泡剤が使用されるが、溶出等が問題となる用途には、反応性を有する整泡剤の使用が好ましい。その使用量は、ポリオール１００重量部に対して０．１〜３．０重量部の範囲、特に０．５〜２．０重量部が好ましい。
【００３４】
なお、発泡原料には、上述した配合成分以外に、発泡体に要求される性能に応じて、充填剤、帯電防止剤、着色剤、及び難燃剤等を本発明の目的を逸脱しない限り添加することができる。また、用途により、高硬度のものが望まれる場合には、架橋剤等を配合できることは勿論である。
【００３５】
上記発泡原料を用いて軟質ポリウレタンフォームを製造する方法は常法が採用されるが、得られる軟質ポリウレタンフォームは、密度が０．００５〜０．１５０ｇ／ｃｍ3、特に０．０１〜０．０５ｇ／ｃｍ3であることが好ましく、またセル数は２０〜１５０個／２５ｍｍ、特に３０〜１００個／２５ｍｍであることが好ましい。この場合、軟質ポリウレタンフォームを圧縮して用いる際は、セル数が１０〜１５０個／２５ｍｍ、特に２０〜１５０個／２５ｍｍ、更に好ましくは３０〜１００個／２５ｍｍであることが好ましい。
【００３６】
なお、上記軟質ポリウレタンフォームは、圧縮しないでそのまま（非圧縮フォーム）又は圧縮して（圧縮フォーム）使用し得るが、軟質ポリウレタンフォームとしては、セル膜のないもの（膜なしフォーム）を用いることがインク廃液吸収性の面で有効である。このセル膜のない軟質ポリウレタンフォームは、通常の処方でセル膜を有する軟質ポリウレタンフォームを得た後、セル膜を除去する方法や、セル膜を生じない処方で軟質ポリウレタンフォームを製造する方法によって得ることができる。
【００３７】
上記ポリウレタンフォームは、上述したように非圧縮のものを用いても圧縮したものを用いてもよいが、その圧縮率は１〜２０倍とすることができる。ここで、圧縮率１倍とは、非圧縮状態のものであり、従って圧縮フォームとしては、非圧縮フォームをわずかに圧縮したものであってもよいが、通常は２〜２０倍、より好ましくは５〜１０倍、更に好ましくは８〜１０倍に圧縮したものが用いられる。なお、圧縮方法に限定はないが、通常、熱プレス法が採用され、１５０〜２４０℃程度の熱板を用いて所定倍率に圧縮し、この圧縮倍率に固定する方法が採用できる。なお、熱プレス時間は特に制限されないが、例えば２〜２０分程度とすることができる。
このように、ポリウレタンフォームを圧縮することにより、毛細管現象によるインク廃液吸収性をより高めることができる。
【００３８】
上記基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２は、同一の材質からなるものであっても異なる材質からなるものであってもよい。また、各々単層構造に限定されず、たとえば通気度の異なる複数の層からなる多層構造を有していてもよい。
【００３９】
上記基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２の厚みは、基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）の総厚みで、好ましくは１．５〜１０．０ｍｍ、より好ましくは２．０〜５．０ｍｍである。これらの総厚みが上記範囲内であると、インク廃液吸収体３０として充分なインク廃液吸収能を保持しつつ、優れた剛性を発揮することができるので、インク廃液吸収体３０自体の変形を有効に抑制するとともに薄肉化を実現することが容易となる。なお、上記総厚みの上限値は、組み付けるプリンターのサイズによっても変動し得る。
【００４０】
なお、基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２は、上記効果を有効に発揮しうる形状であればよく、単なるシート状に形成されるだけでなく、繊維状、多孔体状に形成されてなるものであってもよい。
【００４１】
《芯材層（Ｃ）》
本発明のインク廃液吸収体３０は、上記基材層（Ａ）３１と基材層（Ｂ）３２との間に、これら基材層よりも高い剛性を有する芯材層（Ｃ）４０が形成されてなる。このような芯材層（Ｃ）４０を備えることにより、基材層だけでは不充分な傾向にあった剛性の強化を容易に実現することができ、組み付け前だけでなく、組み付け後においてもインク廃液吸収体３０全体としての形状安定化が可能となる。
【００４２】
このような芯材層（Ｃ）４０の材質としては、たとえば、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリテトラフルオロエチレン、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホン、ポリエチレンテレフタレートなどが挙げられる。なかでも、上記基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２の材質としてウレタンフォームを採用した場合には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）が好適である。
【００４３】
一般に、インク廃液吸収体にはインク廃液を吸収する機能だけでなく、排液する機能をも要求される。しかしながら、インク廃液を排液するにはその吸収されたインク廃液の自重に耐えうる剛性が必要となり、この剛性が不充分であると、良好な排液能を発揮するのが困難となる。すなわち、従来のインク廃液吸収体であると、図２に示すように、インク廃液を吸収した後にインク廃液吸収体７０が反り上がる形状を呈する場合があり、吸収されたはずのインク廃液が漏出するおそれがある。また、このような変形が生じると、被記録体である紙の裏面をインク廃液で汚損する可能性がある。これはインク廃液吸収体７０を薄肉化するにつれ、顕著となる傾向にある。
【００４４】
一方、本発明のインク廃液吸収体３０は、上記のような芯材層（Ｃ）４０を備えていることから、充分な剛性を発揮してインク廃液吸収体３０の形状を安定化するとともに、薄肉化による剛性の低下を有効に低減することができる。また、このように形状が安定に固定されることから、組み付け性の向上を図ることもできる。したがって、特に基材層に低密度化したポリウレタンフォームを採用しても、インク廃液吸収体３０全体として充分な剛性を発揮することが可能となる。
【００４５】
上記芯材層（Ｃ）４０は、基材層（Ａ）３１と基材層（Ｂ）との間に配置されることから、これら基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）の吸収能を阻害することのないよう、これら基材層（Ａ）３１と基材層（Ｂ）との間のインク廃液の通過を可能とする形状を有するのが望ましい。このような形状としては特に限定されないが、たとえば導通孔であるのが好ましく、この導通孔が複数設けられた形状であるのが望ましい。また、芯材層（Ｃ）４０はフィルム状であっても繊維状であってもよく、不織布なども好適である。特に、適度な網目構造を有した寒冷紗が最適である。
【００４６】
上記芯材層（Ｃ）４０の厚みは、好ましくは０．０１〜０．５０ｍｍ、より好ましくは０．０２５〜０．２００ｍｍである。厚みが上記範囲内であると、基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２の剛性を充分に補強しつつ薄肉化することができ、良好な剛性を保持しながらインク廃液吸収体３０全体の薄肉化にも寄与して、ダウンサイジングに貢献することとなる。また、基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２の材質としてウレタンフォームを採用する場合、必要以上にウレタンフォームを低密度化することなく、コストダウンを実現することも可能となる。
【００４７】
《接着剤層（Ｄ１）および粘着材層（Ｄ２）》
本発明のインク廃液吸収体３０には、必要に応じて、上記基材層（Ａ）３１と芯材層（Ｃ）４０との間、および／または基材層（Ｂ）３２と前記芯材層（Ｃ）４０との間に、接着材層（Ｄ１）３１〜３２または粘着材層（Ｄ２）３１〜３２を設けてもよい。このようにすることで、基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２と芯材層（Ｃ）４０とを容易に固着することができ、インク廃液吸収体３０全体の形状をより安定化することができる。
【００４８】
このような接着材層（Ｄ１）３１〜３２または粘着材層（Ｄ２）３１〜３２の材質としては、接着性または粘着性を発揮しつつ、インク廃液に対する耐性を有し得るものであれば特に限定されず、たとえば、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、シリコーン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、（メタ）アクリレート系樹脂、ウレタン系樹脂、クロロプレン系樹脂、スチレン−ブタジエン系ゴムなどが挙げられる。なかでも、（メタ）アクリレート系樹脂、ウレタン系樹脂が好ましい。
【００４９】
接着材層（Ｄ１）３１〜３２または粘着材層（Ｄ２）３１〜３２の厚みは、有効な接着性または粘着性を保持しつつ、インク廃液吸収体３０全体の薄肉化実現を阻害することのない範囲内であればよく、通常、０．０１〜０．１００ｍｍ程度である。
【００５０】
[インク廃液吸収体の製造方法]
本発明に係るインク廃液吸収体の製造方法には、第一態様と第二態様とがあり、所望によりいずれの態様をも選択することができる。
【００５１】
《第一態様》
本発明に係るインク廃液吸収体の製造方法の第一態様は、上面吸収体基材層（Ａ）および下面吸収体基材層（Ｂ）にインク吸収付与剤を含浸させた後、該基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）よりも高い剛性を有する芯材層（Ｃ）を該基材層（Ａ）と該基材層（Ｂ）との間に配置する工程を含むことを特徴としている。
【００５２】
すなわち、たとえば、ポリウレタンフォームからなる上記上面吸収体基材層（Ａ）３１および下面吸収体基材層（Ｂ）３２を形成した後、これに後述するインク吸収付与剤を含浸させる。次いで、これら基材層（Ａ）３１と基材層（Ｂ）３２との間に、必要に応じて上記接着剤層（Ｄ１）または粘着剤層（Ｄ２）を介して、芯材層（Ｃ）４０を配置する。
【００５３】
ここで用いるインク吸収付与剤は、インク廃液吸収体１０のインク吸収性能の向上を図るため、含浸処理されるものである。インク吸収付与剤は、通常、界面活性剤および消泡剤を含み、必要に応じてさらにバインダーおよびその他の添加剤を混合することにより調製される。これらインク吸収付与剤としては、含浸処理時に優れた作業性および生産性を発揮するものが好ましい。
【００５４】
ここで、上記界面活性剤としては、具体的には、例えば、コハク酸塩、カルボン酸塩、リン酸塩、スルホン酸塩、エチレンオキシド等の陰イオン界面活性剤（アニオン系界面活性剤）；アルキルアミン塩、第四アンモニウム塩等の陽イオン界面活性剤（カチオン系界面活性剤）；ポリエチレングリコールアルキルエーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、アルキルアリルエーテル、アルキルエーテル、アルキルエステル、アルキルアミン、フェニルエーテル、アルキルアルカノールアミド等の非イオン界面活性剤（ノニオン系界面活性剤）；アミノ酸、アルキルベタイン、アミンオキサイド、アルキルイミダゾリウム等の両性界面活性剤；ポリシロキサン等のシリコーン系界面活性剤；フッ素系界面活性剤；等が用いられる。また、高分子型界面活性剤、反応型界面活性剤も好適に用いることができる。
【００５５】
これらは１種単独で用いてもよく、２種以上混合して用いてもよい。また、インク吸収付与剤を安定化させるためには、水溶性であるのが望ましい。なかでも、コハク酸ナトリウム変性物、スルホン酸塩、第四級アンモニウム塩などのアニオン系界面活性剤と、アルキルアリルエーテルなどのノニオン系界面活性剤との混合物が好適である。
【００５６】
このような界面活性剤としては、上市のものを採用することができ、例えば、エネックス社製アニオン・ノニオン系混合界面活性剤「ＳＥレベラ４５０」、ライオン社製カチオン系界面活性剤「リパール８７０Ｐ」、ライオン社製ノニオン系界面活性剤「レオコールＴＤ−１５０」等が挙げられる。
【００５７】
上記消泡剤としては、具体的には、例えば、アルコール類、エーテル類、ポリオール類、脂肪酸エステル類、金属石鹸類、リン酸エステル類、シリコーン類、およびノニオン性界面活性剤類等が挙げられる。なかでも、シリコーン系消泡剤が好適である。このようなシリコーン系消泡剤としては、例えば、オイル型、コンパウンド型、自己乳化型、またはエマルジョン型シリコーン系消泡剤等が挙げられ、上市のものを採用することができる。例えば、オイル型として、ＳＨ２００（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製）、ＫＦ−９６、ＫＳ−６０４、ＫＩ−６７０２（信越シリコーン株式会社製）、コンパウンド型としてＳＮデフォーマー５０１６（サンノプコ株式会社製）、ＳＨ５５００、ＳＣ５５４０（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製）、自己乳化型としてＢＹ２８−５０３（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製）、ＫＳ−５０２、ＫＳ−５０８、ＫＳ−５３０、ＫＳ−５３８（信越シリコーン株式会社製）、エマルジョン型としてＳＭ５５１１、ＳＭ５５１２、ＳＭ５５１５（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製）、ＫＭ７２、ＫＭ７３、ＫＭ９８（信越シリコーン株式会社製）等が挙げられる。
これらは１種単独で用いてもよく、２種以上混合して用いてもよい。
【００５８】
上記バインダーとしては、例えば油性、油分散性、水溶性、水分散性、両親媒性のいずれをも用いることができる。なかでも、水等の溶剤に溶解、または分散可能で、溶剤を除去することにより被膜を形成するものが好適である。この点で、樹脂やエラストマー等の有機高分子材料が好適である。これらは熱可塑性、熱硬化性のいずれであってもよく、特に水溶性のものが好ましい。具体的には、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、尿素樹脂、グアナミン樹脂、メラミン樹脂等が挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上混合して用いてもよく、上市のものを採用することができる。
【００５９】
例えば、エネックス社製アクリル樹脂系エマルジョン「ＢＳ−０５０３１０−１」、エネックス社製アクリル樹脂「ＳＥバインダーー９３００」、三井武田ケミカル社製ウレタン樹脂「タケラックＷＳ−５０００」、東洋インキ社製「ＴＯＣＲＹＬ  Ｗ−４６１」などを用いることができる。
【００６０】
上記インク吸収付与剤には、必要に応じてさらに、媒体としての水、水溶性溶剤、保湿剤、ｐＨ調製剤、防腐・防黴剤、荷電制御剤等の各種添加剤を１種または２種以上含有させてもよい。
【００６１】
なお、上記工程の他、各層を貼合する工程を含んでもよく、貼合方法としては特に限定されず、接着剤を用いて接着する方法や、フレームラミネーション、ホットメルトなどにより貼合する方法を採用することができる。また、得られたインク廃液吸収体を所望のサイズにカッティングする工程を含んでもよい。
【００６２】
《第二態様》
本発明に係るインク廃液吸収体の製造方法の第二態様は、上面吸収体基材層（Ａ）と下面吸収体基材層（Ｂ）との間に該基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）よりも高い剛性を有する芯材層（Ｃ）を配置した後、インク吸収付与剤を含浸させる工程を含むことを特徴としている。
【００６３】
すなわち、たとえば、ポリウレタンフォームからなる上記上面吸収体基材層（Ａ）３１と下面吸収体基材層（Ｂ）３２とを形成した後、次いでこれらの間に、必要に応じて上記接着剤層（Ｄ１）または粘着剤層（Ｄ２）を介して芯材層（Ｃ）４０を配置することによりインク廃液吸収体の予備成形体を形成する。そして、この予備成形体に上記インク吸収付与剤を含浸させる。
【００６４】
なお、インク吸収付与剤は第一態様と同様のものを採用することができる。また、第一態様と同様、その他の工程として、各層を貼合する工程や所望のサイズにカッティングする工程を含んでもよい。
【００６５】
このように、本発明に係るインク廃液吸収体は、適宜必要に応じて上記第一態様または第二態様のいずれの製造方法をも選択することができ、同等の優れた特性を有するインク廃液吸収体を得ることができる。
【実施例】
【００６６】
以下、本発明について、実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
なお、各性能等の評価は以下の方法により行った。
【００６７】
[組み付け性]
市販のインクジェット式プリンターのインク廃液吸収体（現状品：ウレタンフォーム単層、厚み：３．０ｍｍ）を取り出し、代わりに実施例および比較例で得られたインク廃液吸収体を組み付けた。その際における作業のしやすさを現状品を組み付ける際の作業のしやすさと比較し、以下の基準に従って評価した。
○：現状品と同様、若しくはそれ以上の作業のしやすさであった。
×：現状品よりも作業がしづらかった。
【００６８】
[紙汚れ性]
実施例および比較例で得られたインク廃液吸収体を組み付けた後、１５℃および１０％相対湿度の環境下でＬ版フォトペーパー５００枚の縁なし印刷を実施し、次いで官製はがき３０枚の縁なし印刷を実施した。印刷後の官製はがきの裏面におけるインク汚れおよびインクミスト汚れを目視により確認し、以下の基準に従って評価した。
○：汚れなし（インク筋もなし）
×：汚れあり（インク筋あり）
【００６９】
[変形性]
上記紙汚れ性の評価を行った後のインク廃液吸収体の変形を目視により確認し、以下の基準に従って評価した。
あり：変形が認められた
ない：まったく変形しなかった
【００７０】
[インク吸収性]
水平においた各インク廃液吸収体のテスト片（１００ｍｍ×１００ｍｍ×１０ｍｍ厚さ）の上面中央部に対して、テスト片上面から高さ５ｃｍの位置にシリンジの針の先端をセットし、１ｃｃのインクを滴下して、インクがテスト片表面から吸収されるまでの時間（秒）を測定し、以下の基準に従って評価した。
○：１秒未満
×：１秒以上
【００７１】
[製造例１：基材層の作製]
ポリウレタンフォーム（ＧＶＫ、（株）ブリヂストン社製）を厚み１ｍｍおよび０．６ｍｍにスライスして基材層として用いた。フォームの密度は３０Ｋｇ／ｍ3、硬度は２２Ｋｇｆ（ＪＩＳ−Ｋ６４００）であった。
【００７２】
[製造例２：インク吸収付与剤の調製]
表１に示す配合に従って各成分を混合することにより、インク吸収付与剤を調製した。
【００７３】
【表１】
2010240975.tif 000003
【００７４】
[実施例１]
製造例１で得られたポリウレタンフォーム（厚み：１ｍｍ）２枚に、製造例２で得られたインク吸収付与剤を含浸させた。次いで乾燥させ、これら２枚のポリウレタンフォームで、孔あきＰＥＴフィルム（ＰＥＴ２５１１、リンテック株式会社製、孔径２５μｍ、厚み２５μｍ）を接着剤（Ａ１３５、大日精化工業株式会社製）を用いて上面および下面双方側から挟みこみ、製品サイズに打ち抜いて、図３に示す構成のインク廃液吸収体を製造した。基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２の総厚みは２．０ｍｍ、芯材層（Ｃ）４０の厚みは２５μｍ、インク廃液吸収体の総厚みは２．０３ｍｍであった。
得られたインク廃液吸収体を、市販のインクジェット式プリンターに組み付け、上記各項目につき評価を行った。結果を表２に示す。
【００７５】
[実施例２]
孔あきＰＥＴフィルムの代わりに、ナイロン製ネット（＃８２２０Ａ、ＮＢＣ工業（株）製、面密度１１０ｇ／ｍ2、巾セル５〜６ＰＰＩ）を用いた以外、実施例１に従ってインク廃液吸収体を製造した。基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２の総厚みは２．０ｍｍ、芯材層（Ｃ）４０の厚みは０．５ｍｍ、インク廃液吸収体の総厚みは２．５ｍｍであった。
得られたインク廃液吸収体を用い、実施例１と同様にして各評価を行った。結果を表２に示す。
【００７６】
[実施例３]
製造例１で得られたポリウレタンフォーム（厚み：０．６ｍｍ）を用いた以外、実施例１に従ってインク廃液吸収体を製造した。基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２の総厚みは１．２ｍｍ、芯材層（Ｃ）４０の厚みは２５μｍ、インク廃液吸収体の総厚みは１．２３ｍｍであった。
得られたインク廃液吸収体を用い、実施例１と同様にして各評価を行った。結果を表２に示す。
【００７７】
[比較例１]
孔あきＰＥＴフィルムを用いなかった以外、実施例１と同様にしてインク廃液吸収体を製造した。基材層（Ａ）３１および基材層（Ｂ）３２の総厚みは１．０ｍｍ、インク廃液吸収体の総厚みは２．０ｍｍであった。
得られたインク廃液吸収体を用い、実施例１と同様にして各評価を行った。結果を表２に示す。
【００７８】
【表２】
2010240975.tif 000004
【００７９】
表２の結果によれば、芯材層（Ｃ）を設けた実施例１〜３は、比較例１に比して、良好なインク吸収性を保持しつつ変形を抑制した剛性を有することがわかる。これら実施例１〜３のなかでも、特に基材層（Ａ）および基材層（Ｂ）の総厚みが１．５〜１０．０ｍｍの範囲内である実施例１および実施例２は、実施例３に比して、優れた組み付け性および紙汚れ性を兼ね備えていることも明らかである。
【符号の説明】
【００８０】
３０  ：インク廃液吸収体
３１  ：上面吸収体基材層（Ａ）
３２  ：下面吸収体基材層（Ｂ）
４０  ：芯材層（Ｃ）
５１、５２  ：接着材層（Ｄ１）または粘着材層（Ｄ２）
７０  ：従来のインク廃液吸収体
Ｘ  ：インクが流れる方向
Ｐ  ：プリント時における被記録体（紙）の排出方向
【図１】
2010240975.tif 000005
【図２】
2010240975.tif 000006
【図３】
2010240975.tif 000007