(57)【要約】【課題】所望の硬度を有し、且つ永久伸びが小さくゴム弾性に富み、寸法安定性に優れ、高温環境下に長時間曝されたとしても、蓄熱材の漏洩が生じ難く、耐熱性及び密着性に優れる蓄熱性エラストマー成型体の製造方法を提供する。【解決手段】共役ジエン系単量体を２０重量％以上含有する単量体を重合してなるジエン系共重合体ラテックス１００重量部（固形分換算）中に、架橋性の重合性単量体を含む重合性単量体から構成されたカプセル壁とそれに内包された蓄熱材とからなる蓄熱材用マイクロカプセル粒子２０〜２００重量部、加硫剤、及び加硫促進剤を分散させて、成型体用組成物分散液を得る工程、上記成型体用組成物分散液に凝固剤を加えた後、凝固した固形分を回収し、その後乾燥して成型体用組成物を得る工程、及び、上記成型体用組成物を加熱・成型して加硫する工程を含むことを特徴とする蓄熱性エラストマー成型体の製造方法である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
共役ジエン系単量体を２０重量％以上含有する単量体を重合してなるジエン系共重合体ラテックス１００重量部（固形分換算）中に、架橋性の重合性単量体を含む重合性単量体から構成されたカプセル壁とそれに内包された蓄熱材とからなる蓄熱材用マイクロカプセル粒子２０〜２００重量部、加硫剤、及び加硫促進剤を分散させて、成型体用組成物分散液を得る工程、
上記成型体用組成物分散液に凝固剤を加えた後、凝固した固形分を回収し、その後乾燥して成型体用組成物を得る工程、及び、
上記成型体用組成物を加熱・成型して加硫する工程を含むことを特徴とする蓄熱性エラストマー成型体の製造方法。
【請求項２】
前記加硫剤、及び加硫促進剤の含有量が、共役ジエン系単量体を２０重量％以上含有する単量体を重合してなるジエン系共重合体ラテックス１００重量部（固形分換算）に対して、それぞれ０．５〜１０重量部、及び０．１〜１０重量部であることを特徴とする請求項１に記載の蓄熱性エラストマー成型体の製造方法。
【請求項３】
前記架橋性の重合性単量体の成分比率が、重合性単量体全量の１０〜１００重量％であることを特徴とする請求項１又は２に記載の蓄熱性エラストマー成型体の製造方法。
【請求項４】
前記蓄熱材用マイクロカプセル粒子の体積平均粒径が３〜１００μｍであり、平均円形度が０．９４〜０．９９５であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の蓄熱性エラストマー成型体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蓄熱材用マイクロカプセル粒子を含む蓄熱性エラストマー成型体の製造方法に関し、更に詳細には、カプセル粒子の破損が少なく、蓄熱材の漏れがなく、密着性に優れる蓄熱性エラストマー成型体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、熱エネルギーを有効に利用することにより、省エネルギー化を図ることが求められている。その有効な方法として、物質が固体から液体に相変化する時に熱を蓄え（蓄熱）、液体から固体に相変化する時に熱を放出（放熱）するという蓄熱材の性質を利用する方法が用いられている。
【０００３】
蓄熱材の熱交換効率を高めるために、蓄熱材をマイクロカプセル化する方法が提案されている。マイクロカプセル化により、蓄熱材が融解（液状）と凝固（固体状）を繰り返す際、蓄熱材の相状態に関係なく、外観を一定に保つことが可能となるため、蓄熱材の取り扱いが容易となり、広範囲な用途で用いることができる。また、外観の変化がないために、成型体中に安定して包含させることが出来るので成型体の製造が容易となる。
【０００４】
従来、マイクロカプセル化した蓄熱材（蓄熱材用マイクロカプセル粒子）を、エラストマー系材料中に含有させた成型体は、住宅の壁、天井、及び床等の建築用内装材として用いられ、予め、冷暖房器具、及び自然エネルギー等で蓄熱した熱を徐々に放熱し、外気温の変動においても、快適に室内温度を維持する用途で多用されてきた。
【０００５】
新たに、蓄熱材用マイクロカプセル粒子を含有させたエラストマー成型体は、自動車のエンジン周辺部材への応用が検討され始めている。従来、自動車のエンジンを一旦停止させた後、再始動させる際には、エンジンが温まるまでに、多くのエネルギーと時間を要することが問題になっていた。この問題は、寒冷地域、寒冷季節で特に深刻となる。
【０００６】
そこで、エンジン周辺部材として、蓄熱材用マイクロカプセル粒子含有エラストマー成型体を用いることにより、エンジン始動時には、高温環境下から受ける熱を蓄熱し、エンジンを一旦停止させたとしても、エンジン再始動時には、蓄熱した熱を放熱させることによって、エンジン始動に要するエネルギーと時間を節約することができる。
【０００７】
エンジン周辺部材として用いる蓄熱材用マイクロカプセル粒子含有エラストマー成型体に求められる性能としては、エンジン始動に伴う振動に対して、十分な硬度を有し、ゴム弾性を失わず、寸法安定性に優れると共に、密着性が高く（使用部位での剥離がなく）、蓄熱材の漏洩が生じ難い等の性能が挙げられる。
【０００８】
なお、ここでいう「蓄熱材の漏洩」とは、カプセル壁が破壊されて蓄熱材が外部へ漏出する場合や、蓄熱材とカプセル壁を構成する樹脂との相溶性が高過ぎて、カプセル壁から外部へ蓄熱材が滲出する場合等の蓄熱材を好適に内包させた状態を維持することができなくなった際に生じる不具合のことを指していう。カプセル壁の破壊は、成型時に外圧を受けて生じる場合もある。
【０００９】
特許文献１では、蓄熱材を内包するマイクロカプセルを、ゴム中に練り込んだ蓄熱性ゴム材料が開示されている。実施例１においては、マイクロカプセル粉体１００部とニトリルゴム（ブタジエンとアクリロニトリルの共重合体）６０部とを加熱して混練させた後、加硫工程を経て蓄熱性を有するゴムシートを得る製造方法が記載されている。しかしながらこの方法では、混練時にマイクロカプセル粒子が応力を受けて破壊され、蓄熱材が漏洩するという問題があった。
【００１０】
特許文献２では、蓄熱材を内包するマイクロカプセルを結着樹脂とともに固着せしめた蓄熱材マイクロカプセル固形物が開示されている。実施例１においては、マイクロカプセルを、結着樹脂（ポリメタクリル酸メチル）のラテックスとともに、質量比１００：１５の割合で混合した後、加熱乾燥して粉体状の蓄熱材マイクロカプセル固形分を得る製造方法が記載されている。
【００１１】
特許文献３では、蓄熱材を内包するマイクロカプセルと結着樹脂とからなるマイクロカプセル固形物を加熱加圧成型してなる蓄熱ボードが開示されている。実施例１においては、マイクロカプセル分散液１００部（固形質量４０部）に、結着樹脂分散液（アクリル系ラテックス）を固形質量で４．４部添加して分散液とし、この分散液を乾燥させてマイクロカプセル固形物を得て、所定の金枠に充填し、加熱加圧成型して蓄熱ボードを得る製造方法が記載されている。
【００１２】
しかしながら、特許文献１〜３では、使用用途として考慮しているのは、建築用内装材等に関してのみあり、自動車のエンジン周辺部材を使用用途として考慮されておらず、高温状態が長時間持続する環境下に曝した際、蓄熱材の漏洩が生じ難く、寸法安定性、耐熱性及び密着性に優れるかどうかの検討が全くなされていない。
【００１３】
【特許文献１】特開２００３−２６１７１６号公報
【特許文献２】特開２００６−９６９９９号公報
【特許文献３】特開２００７−１１９６５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明の目的は、所望の硬度を有し、且つ永久伸びが小さくゴム弾性に富み、寸法安定性に優れ、高温環境下に長時間曝されたとしても、蓄熱材の漏洩が生じ難く、耐熱性及び密着性に優れる蓄熱性エラストマー成型体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討したところ、ジエン系共重合体ラテックス中に、架橋性の重合性単量体を含む重合性単量体から構成されたカプセル壁を有する特定量の蓄熱材用マイクロカプセル粒子、加硫剤、及び加硫促進剤を分散させ、得られた成型体用組成物分散液に凝固剤を加え、固形分を凝固させて、乾燥等の工程を経て得られる成型体用組成物を加熱・成型して架橋することにより、所望の硬度を有し、且つ永久伸びが小さくゴム弾性に富み、高温環境下に長時間曝されたとしても、蓄熱材の漏洩が生じ難い蓄熱性エラストマー成型体が得られることを見出し、これらの知見に基づいて本発明を完成するに到った。
【００１６】
すなわち本発明の蓄熱性エラストマー成型体の製造方法は、共役ジエン系単量体を２０重量％以上含有する単量体を重合してなるジエン系共重合体ラテックス１００重量部（固形分換算）中に、架橋性の重合性単量体を含む重合性単量体から構成されたカプセル壁とそれに内包された蓄熱材とからなる蓄熱材用マイクロカプセル粒子２０〜２００重量部、加硫剤、及び加硫促進剤を分散させて、成型体用組成物分散液を得る工程、
上記成型体用組成物分散液に凝固剤を加えた後、凝固した固形分を回収し、その後乾燥して成型体用組成物を得る工程、及び、
上記成型体用組成物を加熱・成型して加硫する工程を含むものである。
【００１７】
前記蓄熱性エラストマー成型体の製造方法において、前記加硫剤、及び加硫促進剤の含有量が、共役ジエン系単量体を２０重量％以上含有する単量体を重合してなるジエン系共重合体ラテックス１００重量部（固形分換算）に対して、それぞれ０．５〜１０重量部、及び０．１〜１０重量部であることが好ましい。
【００１８】
前記蓄熱性エラストマー成型体の製造方法において、前記架橋性の重合性単量体の成分比率が、重合性単量体全量の１０〜１００重量％であることが好ましい。
【００１９】
前記蓄熱性エラストマー成型体の製造方法において、前記蓄熱材用マイクロカプセル粒子の体積平均粒径が３〜１００μｍであり、平均円形度が０．９４〜０．９９５であることが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
上記の如き本発明の蓄熱性エラストマー成型体の製造方法によれば、所望の硬度を有し、且つ永久伸びが小さくゴム弾性に富み、寸法安定性に優れ、高温環境下に長時間曝されたとしても、蓄熱材の漏洩が生じ難く、耐熱性及び密着性に優れた蓄熱性エラストマー成型体の製造方法が提供される。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の蓄熱性エラストマー成型体の製造方法は、共役ジエン系単量体を２０重量％以上含有する単量体を重合してなるジエン系共重合体ラテックス１００重量部（固形分換算）中に、架橋性の重合性単量体を含む重合性単量体から構成されたカプセル壁とそれに内包された蓄熱材とからなる蓄熱材用マイクロカプセル粒子２０〜２００重量部、加硫剤、及び加硫促進剤を分散させて、成型体用組成物分散液を得る工程、
上記成型体用組成物分散液に凝固剤を加えた後、凝固した固形分を回収し、その後乾燥して成型体用組成物を得る工程、及び、
上記成型体用組成物を加熱・成型して加硫する工程を含むことを特徴とするものである。
【００２２】
以下、本発明の蓄熱性エラストマー成型体の製造方法について説明する。
【００２３】
＜蓄熱性エラストマー成型体の製造方法＞
（１）成型体用組成物分散液を得る工程
本工程では、共役ジエン系単量体を２０重量％以上含有する単量体を重合してなるジエン系共重合体ラテックス１００重量部（固形分換算）中に、架橋性の重合性単量体を含む重合性単量体から構成されたカプセル壁とそれに内包された蓄熱材とからなる蓄熱材用マイクロカプセル粒子２０〜２００重量部、加硫剤、及び加硫促進剤を分散させて、成型体用組成物分散液を得る。
【００２４】
（ジエン系共重合体ラテックス）
本発明で用いる「共役ジエン系単量体を２０重量％以上含有する単量体を重合してなるジエン系共重合体ラテックス」とは、「共役ジエン系単量体」の互いに組成の異なる単量体を組み合わせて共役ジエン系単量体単独で、或いは、「共役ジエン系単量体２０〜１００重量％」と、それと共重合可能な「エチレン性不飽和単量体８０〜０重量％」とからなる単量体を、乳化剤、水性媒体、及び分子量調製剤等を必要に応じて加えて、重合開始剤の存在下で乳化重合を開始し、所定の重合転化率に達した時点で重合を停止させて作製されるラテックス（ポリマー乳濁液）のことをいう。共役ジエン系単量体が２０重量％より少ないと密着性が悪くなる。
【００２５】
共役ジエン系単量体としては、２つの二重結合が１つの単結合により隔てられた共役構造（Ｃ＝Ｃ−Ｃ＝Ｃ）を有する単量体であれば、特に限定されず、例えば、１，３−ブタジエン、イソプレン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、２−エチル−１，３−ブタジエン、１，３−ペンタジエン、及びクロロプレン等が挙げられる。これらの共役ジエン系単量体は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２６】
これらの共役ジエン系単量体の中でも、１，３−ブタジエン、イソプレンが好ましく用いられ、なかでも、１，３−ブタジエンが特に好ましい。
【００２７】
エチレン性不飽和単量体としては、１つ以上のエチレン性不飽和結合（Ｃ＝Ｃ）を有し、且つ、上記共役ジエン系単量体と共重合可能な単量体であれば、特に限定されず、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、フマロニトリル、α−クロロアクリロニトリル、及びα−シアノエチルアクリロニトリル等のシアノ基含有エチレン性不飽和単量体；スチレン、α−メチルスチレン、及びビニルナフタレン等のビニル基含有芳香族不飽和単量体；フルオロエチルビニルエーテル、及びフルオロプロピルビニルエーテル等のビニルエーテル基含有エチレン性不飽和単量体；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−プロポキシメチル（メタ）アクリルアミド、及びＮ−ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有エチレン性不飽和単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸トリフルオロエチル、（メタ）アクリル酸テトラフルオロプロピル、（メタ）アクリル酸メトキシメチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチル、（メタ）アクリル酸メトキシエトキシエチル、（メタ）アクリル酸シアノメチル、（メタ）アクリル酸−２−シアノエチル、（メタ）アクリル酸−１−シアノプロピル、（メタ）アクリル酸−２−エチル−６−シアノヘキシル、（メタ）アクリル酸−３−シアノプロピル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル、グリシジル（メタ）アクリレート、及びジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、マレイン酸ジブチル、フマル酸ジブチル、マレイン酸ジエチル等のエステル基含有エチレン性不飽和単量体；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、及びフマル酸等のカルボキシル基含有エチレン性不飽和単量体；ジビニルベンゼン、ジビニルビフェニル、及びジビニルナフタレン等のビニル系架橋性のエチレン性不飽和単量体；ジアリルフタレート、及びトリアリルイソシアヌレート等のアリル系架橋性のエチレン性不飽和単量体；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、及びトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル系架橋性のエチレン性不飽和単量体；等が挙げられる。これらのエチレン性不飽和単量体は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２８】
これらのエチレン性不飽和単量体の中でも、シアノ基含有エチレン性不飽和単量体、ビニル基含有芳香族不飽和単量体、及びエステル基含有エチレン性不飽和単量体が好ましく用いられ、なかでも、シアノ基含有エチレン性不飽和単量体が更に好ましく、アクリロニトリルが特に好ましい。
【００２９】
本発明におけるジエン系共重合体ラテックスの具体例としては、例えば、スチレン／ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）ラテックス、メタクリル酸メチル／ブタジエン共重合体（ＭＢＲ）ラテックス、及びアクリロニトリル／ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）ラテックス等が代表的に挙げられる。
【００３０】
これらのジエン系共重合体ラテックスの中でも、アクリロニトリル／ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）ラテックスが、耐油性、耐熱性、及び強度の面で優れるので好ましく用いられる。
【００３１】
本発明において、共役ジエン系単量体（Ａ）とエチレン性不飽和単量体（Ｂ）とを組み合わせて乳化重合する際の共重合割合（Ａ：Ｂ）は、重量比で、好ましくは２０：８０〜９０：１０、より好ましくは３０：７０〜８５：１５、さらに好ましくは４０：６０〜８０：２０の割合で用いることが望ましい。
【００３２】
本発明におけるジエン系共重合体ラテックスの作製には、安定なエマルション（乳濁液）を形成するために、乳化剤を用いることが好ましい。
乳化剤としては、一般にラテックスの製造に用いるものであれば、特に限定されず、例えば、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、及びポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステル等のノニオン性乳化剤；ミリスチン酸、パルミチン酸、オレイン酸、及びリノレン酸等の脂肪酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩、並びに、アルキルスルホコハク酸塩等のアニオン性乳化剤；アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジアルキルアンモニウムクロライド、及びベンジルアンモニウムクロライド等のカチオン性乳化剤；α，β−不飽和カルボン酸のスルホエステル、α，β−不飽和カルボン酸のサルフェートエステル、及びスルホアルキルアリールエーテル等の共重合性乳化剤；等が挙げられる。これらの乳化剤は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３３】
本発明では、乳化剤を、共役ジエン単量体を必須の構成成分とする単量体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜１０重量部、より好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いることが望ましい。
【００３４】
本発明におけるジエン系共重合体ラテックスの作製には、安定なエマルション（乳濁液）を形成するために、上記乳化剤と共に、水性媒体を用いることが好ましい。
水性媒体としては、一般にラテックスの製造に用いるものであれば、特に限定されず、例えば、イオン交換水、低級アルコール、及び低級ケトン等が挙げられるが、イオン交換水が好ましい。これらの水性媒体は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３５】
本発明では、水性媒体を、共役ジエン単量体を必須の構成成分とする単量体１００重量部に対して、好ましくは８０〜５００重量部、より好ましくは１００〜３００重量部の割合で用いることが望ましい。
【００３６】
本発明におけるジエン系共重合体ラテックスの作製には、分子量や分子量分布を調整するために、分子量調整剤を用いることが好ましい。
分子量調整剤としては、一般にラテックスの製造に用いるものであれば、特に限定されず、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、及び２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン類；テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ'−ジメチル−Ｎ，Ｎ'−ジフェニルチウラムジスルフィド、及びＮ，Ｎ'−ジオクタデシル−Ｎ，Ｎ'−ジイソプロピルチウラムジスルフィド等のチウラムジスルフィド類；等が挙げられる。これらの分子量調整剤は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３７】
本発明では、分子量調整剤を、共役ジエン単量体を必須の構成成分とする単量体１００重量部に対して、好ましくは０．０５〜１重量部、より好ましくは０．１〜０．５重量部の割合で用いることが望ましい。
【００３８】
本発明におけるジエン系共重合体ラテックスの作製には、所望の乳化重合を開始するために重合開始剤を用いることが好ましい。
重合開始剤としては、一般にラテックスの製造に用いるものであれば、特に限定されず、例えば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過リン酸カリウム、及び過酸化水素等の無機過酸化物；ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジ−α−クミルパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイド、及びベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル、アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、及びアゾビスイソ酪酸メチル等のアゾ化合物；等が挙げられる。これらの重合開始剤は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３９】
本発明では、重合開始剤を、共役ジエン単量体を必須の構成成分とする単量体１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜１重量部、より好ましくは０．０５〜０．８重量部の割合で用いることが望ましい。
【００４０】
なお、本発明におけるジエン系共重合体ラテックスの作製において、乳化重合を行う際の重合温度は、特に限定されないが、０〜９５℃であることが好ましく、５〜７０℃であることがより好ましい。
【００４１】
本発明におけるジエン系共重合体ラテックスの作製には、所定の重合転化率に達した時点で重合を停止させるために、重合停止剤を用いることが好ましい。
重合停止剤としては、一般にラテックスの製造に用いるものであれば、特に限定されず、例えば、ヒドロキシルアミン、ヒドロキシアミン硫酸塩、ジエチルヒドロキシアミン、及びヒドロキシアミンスルホン酸およびそのアルカリ金属塩；ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ハイドロキノン誘導体、カテコール誘導体、ヒドロキシジメチルベンゼンチオカルボン酸、ヒドロキシジエチルベンゼンジチオカルボン酸、及びヒドロキシジブチルベンゼンジチオカルボン酸等の芳香族ヒドロキシジチオカルボン酸およびこれらのアルカリ金属塩；等が挙げられる。これらの重合停止剤は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４２】
本発明では、重合停止剤を、共役ジエン単量体を必須の構成成分とする単量体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜２重量部の割合で用いることが望ましい。
【００４３】
なお、本発明におけるジエン系共重合体ラテックスの作製において、重合を停止させる際の重合転化率は、特に限定されないが、９０％以上であることが好ましく、９３％以上であることがより好ましい。
また、重合反応を停止させた後においては、未反応単量体の留去、固形分濃度の調整、及びｐＨの調整などの操作を行うことが好ましい。
【００４４】
本発明におけるジエン系共重合体ラテックスの作製には、必要に応じて、キレート化剤、ｐＨ調整剤、粒径調整剤、酸素補足剤、老化防止剤、防腐剤、抗菌剤、及び分散剤等の添加剤も適宜用いることができる。
【００４５】
本発明において作製されたジエン系共重合体ラテックスの個数平均一次粒径は、特に限定されないが、所望の成型体用組成物分散液が得られ易いことから、好ましくは６０〜３００ｎｍ、より好ましくは８０〜１５０ｎｍに調整することが望ましい。
なお、ジエン系共重合体ラテックスは、作製時に使用する乳化剤、及び重合開始剤の添加量を適宜調節することで、上記粒径範囲に調整することができる。
【００４６】
（蓄熱材用マイクロカプセル粒子）
本発明で用いる「蓄熱材用マイクロカプセル粒子」は、カプセル壁と、それに内包された蓄熱材とからなるカプセル粒子のことをいう。
【００４７】
以下において、本発明で用いる「蓄熱材用マイクロカプセル粒子」の代表的な作製方法を挙げる。
【００４８】
（１）重合性単量体組成物の調製工程
先ず、カプセル壁を構成する重合性単量体、及び蓄熱材を恒温槽にて溶解させた後に、ビーズミル等の攪拌装置を用いて、攪拌、混合し、均一に分散させて、重合性単量体組成物の調製を行う。
【００４９】
本発明において、カプセル壁を構成する重合性単量体、及び蓄熱材を、恒温槽にて溶解するときの設定温度は、重合性単量体の成分、及び蓄熱材の種類により変動するが、２０〜６０℃に設定することが好ましく、２５〜５０℃に設定することがより好ましい。
【００５０】
本発明においては、カプセル壁を構成する重合性単量体として、所望のカプセル壁が形成されることから、「架橋性の重合性単量体」を含む重合性単量体を用いることが必要である。
【００５１】
ここで、「架橋性の重合性単量体」とは、重合可能な官能基を、分子内に２つ以上もつ架橋性の重合性単量体のことをいう。
なお、重合可能な官能基としては、炭素−炭素不飽和二重結合（Ｃ＝Ｃ）等が好ましい。
【００５２】
「架橋性の重合性単量体」としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルビフェニル、ジビニルナフタレン等のビニル系架橋性の重合性単量体；ジアリルフタレート、トリアリルイソシアヌレート等のアリル系架橋性の重合性単量体；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル系架橋性の重合性単量体；等が挙げられる。これらの架橋性の重合性単量体は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５３】
上記架橋性の重合性単量体の中でも、好適なカプセル壁が形成され易いことから、（メタ）アクリル系架橋性の重合性単量体、及びビニル系架橋性の重合性単量体が好ましく用いられ、（メタ）アクリル系架橋性の重合性単量体がより好ましく、なかでも、エチレングリコールジメタクリレートが特に好ましい。
【００５４】
本発明において、架橋性の重合性単量体の成分比率は、重合性単量体全量の１０〜１００重量％であることが好ましく、３０〜１００重量％であることがより好ましく、５０〜１００重量％であることがさらに好ましい。
【００５５】
上記架橋性の重合性単量体の成分比率が、上記下限未満である場合には、架橋性成分を有する重合性単量体の成分比率が少な過ぎるため、カプセル壁としての強度が十分に得られず、カプセル壁は破壊され易くなり、蓄熱材を漏洩させてしまう原因になる場合がある。
【００５６】
本発明においては、カプセル壁を構成する重合性単量体として、「架橋性の重合性単量体」と共に、「単官能の重合性単量体」を併用して用いることもできる。
【００５７】
ここで、「単官能の重合性単量体」とは、重合可能な官能基を、分子内に１つもつ重合性単量体のことをいう。
なお、重合可能な官能基としては、炭素−炭素不飽和二重結合（Ｃ＝Ｃ）等が好ましい。
【００５８】
「単官能の重合性単量体」としては、例えば、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン等のモノビニル芳香族系単官能の重合性単量体；（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル等の（メタ）アクリル系単官能の重合性単量体；エチレン、プロピレン、ブチレン等のオレフィン系単官能の重合性単量体；等が挙げられる。これらの単官能の重合性単量体は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５９】
上記単官能の重合性単量体の中でも、好適なカプセル壁が形成され易いことから、モノビニル芳香族系単官能の重合性単量体、及び（メタ）アクリル系単官能の重合性単量体が好ましく、なかでも、スチレンが特に好ましい。
【００６０】
本発明において、単官能の重合性単量体の成分比率は、重合性単量体全量の９０重量％以下であることが好ましく、７０重量％以下であることがより好ましく、５０重量％以下であることがさらに好ましい。
【００６１】
本発明においては、蓄熱材として、特定の分子量を有する「多分岐化合物」を用いることが好ましい。
ここで、「多分岐化合物」とは、分岐鎖を分子内に２つ以上もつ高分子化合物（重合体）のことをいう。
【００６２】
「多分岐化合物」としては、例えば、「多分岐鎖含有α−オレフィン重合体」、及び「３官能以上の多官能脂肪酸エステル化合物」等が挙げられるが、「多分岐鎖含有α−オレフィン重合体」が好ましく用いられる。
【００６３】
「多分岐鎖含有α−オレフィン重合体」とは、炭素−炭素不飽和二重結合（Ｃ＝Ｃ）を末端にもつ、炭素数が１０以上のα−オレフィンを、重合してなる重合体のことをいう。
【００６４】
「α−オレフィン」としては、例えば、１−デセン（Ｃ１０）、１−ウンデセン（Ｃ１１）、１−ドデセン（Ｃ１２）、１−トリデセン（Ｃ１３）、１−テトラデセン（Ｃ１４）、１−ペンタデセン（Ｃ１５）、１−ヘキサデセン（Ｃ１６）、１−ヘプタデセン（Ｃ１７）、１−オクタデセン（Ｃ１８）、１−ノナデセン（Ｃ１９）、１−エイコセン（Ｃ２０）、１−ヘンエイコセン（Ｃ２１）、１−ドコセン（Ｃ２２）、１−トリコセン（Ｃ２３）、１−テトラコセン（Ｃ２４）、１−ペンタコセン（Ｃ２５）、及び１−ヘキサコセン（Ｃ２６）等が挙げられる。これらの「α−オレフィン」は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００６５】
上記α−オレフィンの中でも、所望の分子量を有する蓄熱材（多分岐化合物）が得られ易いことから、炭素数が１０〜３０のα−オレフィンが好ましく、炭素数が１４〜２８のα−オレフィンがより好ましく、炭素数が１８〜２６のα−オレフィンがさらに好ましく用いられ、なかでも、１−ドコセン（Ｃ２２）、及び１−テトラコセン（Ｃ２４）が特に好ましい。
【００６６】
「多分岐鎖含有α−オレフィン重合体」は、上述した「α−オレフィン」を触媒の存在下で重合反応させることによって得られるものが好ましい。
「α−オレフィン」の重合反応に用いられる触媒としては、所望の分子量を有する蓄熱材（多分岐化合物）が得られ易いことから、メタロセン化合物が好ましく用いられる。
【００６７】
メタロセン化合物としては、例えば、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４，５−ベンゾインデニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−フェニルインデニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチル−４−ナフチルインデニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレンビス（２−メチルインデニル）ジルコニウムジクロライド、エチレンビス（２−メチルインデニル）ジルコニウムジクロライド、（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）ビス（３−トリメチルシリルメチル−インデニル）ジルコニウムジクロライド、（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）（３−トリメチルシリルメチル−インデニル）（インデニル）ジルコニウムジクロライド、（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）ビス（インデニル）ジルコニウムジクロライド、（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）ビス（３−ｎ−ブチル−インデニル）ジルコニウムジクロライド、（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）（ｎ−ブチル−インデニル）（インデニル）ジルコニウムジクロライド、（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）ビス（インデニル）ジルコニウムジクロライド、１，１'−ジメチルシリレンビス［２−エチル−４−（２−フルオロ−４−ビフェニリル）−４Ｈ−アズレニル］ジルコニウムジクロライド、及びジメチルシリレン（シクロペンタジエニル）（２，４−ジメチル−４Ｈ−１−アズレニル）ジルコニウムジクロライド等のジルコニウムジクロライド化合物；並びにこれらのジルコニウムジクロライド化合物のジクロライドをジメチル或いはジベンジルに置換した化合物等のジルコニウム化合物；並びにこれらのジルコニウム化合物のジルコニウムをチタニウムに置換したチタニウム化合物；等が挙げられる。
これらのメタロセン化合物は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００６８】
上記した「３官能以上の多官能脂肪酸エステル化合物」とは、「高級脂肪酸」と「３価以上の多価アルコール」とのエステル化反応により得られるものであって、「高級脂肪酸」のカルボキシル基と「３価以上の多価アルコール」の水酸基とが脱水縮合することによりできたエステル結合を、分子内に３つ以上もつエステル化合物のことをいう。
【００６９】
ここで、「高級脂肪酸」とは、炭素数が１２以上の脂肪酸のことをいい、直鎖飽和高級脂肪酸、直鎖不飽和高級脂肪酸、分岐飽和高級脂肪酸、及び分岐不飽和高級脂肪酸とに大別される。本発明においては、なかでも、直鎖飽和高級脂肪酸が好ましく用いられる。
【００７０】
「直鎖飽和高級脂肪酸」としては、例えば、ラウリン酸（Ｃ１２）、ミリスチン酸（Ｃ１４）、パルミチン酸（Ｃ１６）、ステアリン酸（Ｃ１８）、アラキン酸（Ｃ２０）、ベヘン酸（Ｃ２２）、リグノセリン酸（Ｃ２４）、セロチン酸（Ｃ２６）、モンタン酸（Ｃ２８）、及びメリシン酸（Ｃ３０）等が挙げられる。これらの「直鎖飽和高級脂肪酸」は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００７１】
これらの中でも、所望の分子量を有する蓄熱材が得られ易いことから、炭素数が１２〜２８の直鎖飽和高級脂肪酸が好ましく用いられ、炭素数が１４〜２６の直鎖飽和高級脂肪酸がより好ましく、炭素数が１６〜２４の直鎖飽和高級脂肪酸が更に好ましく、なかでも、ステアリン酸（Ｃ１８）、アラキン酸（Ｃ２０）、及びベヘン酸（Ｃ２２）が特に好ましい。
【００７２】
ここで、「３価以上の多価アルコール」としては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、１，２，４−ブタントリオール、１，２，６−ヘキサントリオール等の３価アルコール；ジグリセリン、ペンタエリスリトール、ジトリメチロールプロパン、テトラヒドロキシシクロヘキサン等の４価アルコール；トリグリセリン、キシリトール、アラビトール、ペンタヒドロキシベンゼン等の５価アルコール；ジペンタエリスリトール、テトラグリセリン、ソルビトール、マンニトール等の６価アルコール；ペンタグリセリン等の７価アルコール；ショ糖、ヘキサグリセリン、トリペンタエリスリトール等の８価アルコール；等が挙げられる。これらの「３価以上の多価アルコール」は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００７３】
これらの中でも、所望の分子量を有する蓄熱材が得られ易いことから、４価以上の多価アルコールが好ましく、６価以上の多価アルコールがより好ましく、なかでも、ジペンタエリスリトール、及びヘキサグリセリンが特に好ましい。
【００７４】
本発明において、蓄熱材として用いる「多分岐化合物」の数平均分子量（Ｍｎ）は、１，０００〜１００，０００であることが好ましく、５，０００〜５０，０００であることがより好ましく、１０，０００〜３５，０００であることがさらに好ましい。
【００７５】
上記多分岐化合物の数平均分子量（Ｍｎ）が、上記下限未満である場合には、カプセル壁を形成する架橋性の重合性単量体と蓄熱材との相溶性が高くなり過ぎ、特に、高温環境下に長時間曝すと、蓄熱材の漏洩が生じ易くなる場合がある。一方、上記多分岐化合物の数平均分子量（Ｍｎ）が、上記上限を超える場合には、重合性単量体組成物の調製工程において、重合性単量体と蓄熱材との相溶性が低くなり過ぎ、カプセル壁を好適に形成させることができず、蓄熱材の漏洩が生じ易くなる場合がある。
【００７６】
また、上記多分岐化合物の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１，５００〜２００，０００であることが好ましく、１０，０００〜１００，０００であることがより好ましく、２０，０００〜５０，０００であることが更に好ましい。
【００７７】
上記多分岐化合物の重量平均分子量（Ｍｗ）が、上記下限未満である場合には、カプセル壁を形成する架橋性の重合性単量体と蓄熱材との相溶性が高くなり過ぎ、特に、高温環境下に長時間曝すと、蓄熱材の漏洩が生じ易くなる場合がある。一方、上記多分岐化合物の重量平均分子量（Ｍｗ）が、上記上限を超える場合には、重合性単量体組成物の調製工程において、重合性単量体と蓄熱材との相溶性が低くなり過ぎ、カプセル壁を好適に形成させることができず、蓄熱材の漏洩が生じ易くなる場合がある。
【００７８】
また、上記多分岐化合物の数平均分子量（Ｍｎ）と重量平均分子量（Ｍｗ）との比である分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、１〜３であることが好ましく、１〜２．５であることがより好ましく、１〜２であることが更に好ましい。
【００７９】
上記多分岐化合物の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が、上記上限を超える場合には、蓄熱材の低分子量成分が、カプセル壁から外部へ滲出し易くなり、蓄熱材を好適に内包させた状態を維持することが難しくなる場合がある。
【００８０】
なお、多分岐化合物の重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）法によって、ＧＰＣ測定装置を用いて測定され、ポリスチレン換算して求められる値であり、例えば、東ソー社製のＧＰＣ測定装置（商品名：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ）を用いて測定することができる。
【００８１】
本発明において、蓄熱材の融点（Ｔｍ）（蓄熱材の相転移温度）は、５〜１５０℃であることが好ましく、１０〜１２０℃であることがより好ましく、２０〜８０℃であることが更に好ましい。
ここで、「融点（Ｔｍ）」とは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によるＤＳＣ曲線において、ピークのトップの温度として定義される値のことをいう。
【００８２】
なお、蓄熱材の融点（Ｔｍ）は、示差走査熱量分析機を用いて測定される値であり、例えば、セイコーインスツル社製の示差走査熱量分析機（型式名：ＤＳＣ  ６２００）を用いて測定することができる。
【００８３】
上記蓄熱材の融点（Ｔｍ）（蓄熱材の相転移温度）が、上記下限未満である場合には、蓄熱材の相転移に伴う吸熱反応の効果が得られ難くなる場合がある。一方、上記蓄熱材の融点（Ｔｍ）（蓄熱材の相転移温度）が、上記上限を超える場合には、蓄熱材の相転移に伴う発熱反応の効果が得られ難くなる場合がある。
【００８４】
本発明において、蓄熱材の含有量は、カプセル壁となる架橋性樹脂１００重量部に対して、３０〜１００重量部であることが好ましく、４０〜９０重量部であることがより好ましく、５０〜８０重量部であることが更に好ましい。
なお、「架橋性樹脂」とは、カプセル壁を構成する架橋性の重合性単量体を含む重合性単量体を重合してなる重合体のことをいう。
【００８５】
上記蓄熱材の含有量が、上記下限未満である場合には、蓄熱材としての機能を十分に発揮させることができず、蓄熱性能に劣る場合がある。一方、上記蓄熱材の含有量が、上記上限を超える場合には、重合性単量体組成物の調製工程において、蓄熱材が重合性単量体に溶解し難くなり、カプセル壁を好適に形成させることができず、蓄熱材の漏洩が生じ易くなる場合がある。
【００８６】
（２）懸濁液を得る工程（液滴形成工程）
上記（１）重合性単量体組成物の調製工程により得られた重合性単量体組成物を、水系分散媒体中に懸濁させて懸濁液（重合性単量体組成物分散液）を得る。
ここで、「懸濁」とは、水系分散媒体中で重合性単量体組成物の液滴を形成させることを意味する。
【００８７】
液滴形成のための分散処理は、例えば、インライン型乳化分散機（荏原製作所社製、商品名：エバラマイルダー  ＭＤＮ３０３Ｖ）、高速乳化・分散機（プライミクス社製、商品名：Ｔ．Ｋ．ホモミクサー  ＭＡＲＫ  ＩＩ型）等の強攪拌が可能な装置を用いて行なうことができる。
【００８８】
水系分散媒体としては、水単独でもよいが、低級アルコール、及び低級ケトン等の水に溶解可能な溶剤を併用することもできる。
【００８９】
液滴形成において、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の粒径コントロール、及び円形度を向上させるために、水系分散媒体中に分散安定化剤を含有させて用いることが好ましい。
【００９０】
分散安定化剤としては、例えば、硫酸バリウム、及び硫酸カルシウム等の硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、及び炭酸マグネシウム等の炭酸塩；リン酸カルシウム等のリン酸塩；酸化アルミニウム、及び酸化チタン等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及び水酸化第二鉄等の金属水酸化物；ポリビニルアルコール、メチルセルロース、及びゼラチン等の水溶性高分子化合物；アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、及び両性界面活性剤等の有機高分子化合物；等が挙げられる。
これらの中でも、金属酸化物及び金属水酸化物が好ましく、特に難水溶性の金属水酸化物が好ましく、水酸化マグネシウムが最も好ましい。
【００９１】
分散安定化剤の添加量は、重合性単量体１００重量部に対して、０．１〜２０重量部であることが好ましく、０．２〜１０重量部であることがより好ましい。
【００９２】
重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の無機過硫酸塩；４，４'−アゾビス（４−シアノバレリック酸）、２，２'−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド、２，２'−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２'−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、及び２，２'−アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、及びｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の有機過酸化物；等が挙げられる。これらの中でも、有機過酸化物が好ましく用いられる。
【００９３】
重合開始剤を添加する時機は、重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含有する水系分散媒体中に分散させた後、液滴形成前の段階で添加されてもよいが、重合性単量体組成物に直接添加されてもよい。
【００９４】
重合開始剤の添加量は、重合性単量体１００重量部に対して、０．１〜２０重量部であることが好ましく、０．３〜１５重量部であることがより好ましく、１．０〜１０重量部であることが更に好ましい。
【００９５】
（３）重合工程
上記（２）懸濁液を得る工程（液滴形成工程）により得られた懸濁液を、加熱し、重合反応を行い、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の水分散液を得る。
【００９６】
重合温度は、特に限定されないが、５０〜１００℃であることが好ましく、６０〜９５℃であることがより好ましい。
重合に要する時間は、重合性単量体の成分、及び重合開始剤の種類により変動するが、１〜２０時間であることが好ましく、２〜１５時間であることがより好ましい。
【００９７】
重合性単量体組成物の液滴を安定に分散させた状態で重合を行うために、本工程においても上記（２）懸濁液を得る工程（液滴形成工程）に引き続き、攪拌による分散処理を行いながら重合反応を進行させてもよい。
【００９８】
（４）回収工程
重合工程により得られる蓄熱材用マイクロカプセル粒子の水分散液を、分散安定剤の除去を行った後、水洗浄及び脱水といった一連の操作を必要に応じて数回繰り返し行い、得られた固形分を乾燥させて、蓄熱材用マイクロカプセル粒子を回収する。
【００９９】
先ず、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の水分散液中に残存する分散安定化剤を除去するために、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の水分散液に、酸又はアルカリを添加し洗浄を行なうことが好ましい。
【０１００】
使用した分散安定化剤が、酸に可溶な化合物である場合、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の水分散液へ酸を添加し、一方、使用した分散安定化剤が、アルカリに可溶な化合物である場合、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の水分散液へアルカリを添加する。
【０１０１】
分散安定化剤として、酸に可溶な化合物を使用した場合、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の水分散液へ酸を添加し、ｐＨを６．５以下に調整することが好ましい。より好適にはｐＨ６．０以下に調整することが望ましい。
添加する酸としては、硫酸、塩酸、硝酸等の無機酸、及び蟻酸、酢酸等の有機酸を用いることができるが、分散安定化剤の除去効率が大きいことや製造設備への負担が小さいことから、特に硫酸が好適である。
【０１０２】
以下において、前述の懸濁重合法により得られる蓄熱材用マイクロカプセル粒子の粒径特性について述べる。
【０１０３】
本発明において、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）は、３〜１００μｍであることが好ましく、５〜５０μｍであることがより好ましく、１０〜３０μｍであることが更に好ましい。
【０１０４】
上記蓄熱材用マイクロカプセル粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が、上記下限未満である場合には、懸濁重合法で製造し難いばかりでなく、表面積が大きくなることによって蓄熱の持続性が悪くなる場合がある。一方、上記蓄熱材用マイクロカプセル粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が、上記上限を超える場合には、カプセル壁が相対的に薄くなるため、カプセル壁が破損し易くなり、蓄熱材の漏洩が生じ易くなる場合がある。
【０１０５】
蓄熱材用マイクロカプセル粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比である粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）は、１．０〜１．３であることが好ましく、１．０〜１．２５であることがより好ましい。
【０１０６】
上記蓄熱材用マイクロカプセル粒子の粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）が、上記上限を超える場合には、小粒径粒子の割合が増えて、上記した様に蓄熱の持続性が悪くなる場合がある。
【０１０７】
なお、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）、及び個数平均粒径（Ｄｎ）は、粒径測定機を用いて測定される値であり、例えば、ベックマン・コールター社製の粒径測定機（商品名：マルチサイザー）を用いて測定することができる。
【０１０８】
蓄熱材用マイクロカプセル粒子の平均円形度は、０．９４〜０．９９５であることが好ましく、０．９５〜０．９９５であることがより好ましく、０．９６〜０．９９５であることが更に好ましい。
【０１０９】
ここで、「円形度」とは、粒子像と同じ投影面積を有する円の周囲長を、粒子の投影像の周囲長で除した値として定義される。また、本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、平均円形度は蓄熱材用マイクロカプセル粒子が完全な球形の場合に１を示し、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の表面形状が複雑になるほど小さな値となる。平均円形度は、０．４μｍ以上の円相当径の粒子について測定された各粒子の円形度（Ｃｉ）をｎ個の粒子について下記計算式１よりそれぞれ求め、次いで、下記計算式２より平均円形度（Ｃａ）を求める。
計算式１：
円形度（Ｃｉ）＝粒子の投影面積に等しい円の周囲長／粒子投影像の周囲長
【０１１０】
【数１】
2010201658.tif 000002
【０１１１】
上記計算式２において、ｆｉは、円形度（Ｃｉ）の粒子の頻度である。
上記円形度及び平均円形度は、例えば、シスメックス社製のフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２０００」、「ＦＰＩＡ−２１００」、及び「ＦＰＩＡ−３０００」等を用いて測定することができる。
【０１１２】
本発明において、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の潜熱量（Ｑ）は、１０Ｊ／ｇ以上であることが好ましく、１５Ｊ／ｇ以上であることがより好ましい。
なお、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の潜熱量（Ｑ）は、示差走査熱量分析機を用いて測定される値であり、例えば、セイコーインスツル社製の示差走査熱量分析機（型式名：ＤＳＣ  ６２００）を用いて測定することができる。
【０１１３】
上記蓄熱材用マイクロカプセル粒子の潜熱量（Ｑ）が、上記下限未満である場合には、蓄熱材としての機能を十分に発揮させることができず、蓄熱性能に劣る場合がある。
【０１１４】
加硫剤としては、硫黄系加硫剤、有機過酸化物、ポリアミン系加硫剤などが挙げられる。
硫黄系加硫剤としては、粉末硫黄、コロイド硫黄などの硫黄；４，４'−ジチオモルホリンやテトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、高分子多硫化物などの有機硫黄化合物；などが挙げられる。
【０１１５】
有機過酸化物としては、ジアルキルパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、パーオキシエステル類などが挙げられる。ジアルキルパーオキサイド類としては、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンなどが挙げられる。ジアシルパーオキサイド類として、ベンゾイルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイドなどが挙げられる。パーオキシエステル類として、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートなど）などが挙げられる。有機過酸化物を用いる場合は、通常、加硫助剤を併用する。
加硫助剤としては、トリアリルシアヌレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、Ｎ，Ｎ'−ｍ−フェニレンビスマレイミドなどが挙げられる。加硫助剤の使用量は特に限定されず、加硫物の用途、要求性能、加硫剤の種類、加硫助剤の種類などに応じて決めればよい。
【０１１６】
ポリアミン系加硫剤は、２つ以上のアミノ基を有する化合物であって、脂肪族炭化水素や芳香族炭化水素の複数の水素がアミノ基またはヒドラジド構造、すなわち−ＣＯＮＨＮＨ２で表される構造に置換されたものである。
ポリアミン系加硫剤としては、脂肪族多価アミン類、芳香族多価アミン類、ヒドラジド構造を２つ以上有する化合物などが挙げられる。
脂肪族多価アミン類としては、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンカルバメート、テトラメチレンペンタミン、ヘキサメチレンジアミン−シンナムアルデヒド付加物、ヘキサメチレンジアミン−ジベンゾエート塩などが挙げられる。
芳香族多価アミン類としては、４，４'−メチレンジアニリン、４，４'−オキシジフェニルアミン、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、４，４'−メチレンビス（ｏ−クロロアニリン）などが挙げられる。
ヒドラジド構造を２つ以上有する化合物としては、イソフタル酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、セバシン酸ジヒドラジドなどが挙げられる。
上記に挙げた加硫剤は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【０１１７】
これらの加硫剤の中でも、硫黄系加硫剤が好ましく用いられ、なかでも、粉末硫黄、コロイド硫黄などの硫黄が好適に用いられる。
【０１１８】
本発明では、加硫剤を、ジエン系共重合体ラテックス１００重量（固形分換算）部に対して、好ましくは０．５〜１０重量部、より好ましくは２〜５重量部、さらに好ましくは３．５〜４．５重量部の割合で用いることが望ましい。
【０１１９】
上記加硫剤の割合が、上記下限未満である場合には、得られる蓄熱性エラストマー成型体は塑性変形し易くなり、永久伸び率が大きく、寸法安定性に劣る場合がある。一方、上記加硫剤の割合が、上記上限を超える場合には、得られる蓄熱性エラストマー成型体は脆化し易くなり、硬度が高くなり過ぎて、外的衝撃に弱く、寸法安定性に劣る場合がある。
【０１２０】
加硫促進剤としては、例えば、ジエチルジチオカルバミン酸、ジブチルジチオカルバミン酸、ジ−２−エチルヘキシルジチオカルバミン酸、ジシクロヘキシルジチオカルバミン酸、ジフェニルジチオカルバミン酸、及びジベンジルジチオカルバミン酸などのジチオカルバミン酸の亜鉛等の塩；２−メルカプトベンゾチアゾール、２−（２，４−ジニトロフェニルチオ）ベンゾチアゾール、２−（Ｎ，Ｎ−ジエチルチオ・カルバイルチオ）ベンゾチアゾール、２−（２，６−ジメチル−４−モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、２−（４’−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール、２−メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジルジスルフィド、及び４−モルホニリル−２−ベンゾチアジルジスルフィドなどのチアゾール系化合物およびそれらの亜鉛塩；テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、及びテトラエチルチウラムジスルフィドなどのチウラム系化合物；ジフェニルチオウレア、トリメチルチオウレア、ジメチルチオウレアなどのチオウレア系化合物；等が挙げられる。これらの加硫促進剤は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【０１２１】
これらの加硫促進剤の中でも、ジチオカルバミン酸の亜鉛等の塩が好ましく用いられ、なかでも、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、及びジブチルジチオカルバミン酸亜鉛が好適に用いられる。
【０１２２】
本発明では、加硫促進剤を、ジエン系共重合体ラテックス１００重量（固形分換算）部に対して、好ましくは０．１〜１０重量部、より好ましくは０．５〜５重量部、さらに好ましくは１〜３重量部の割合で用いることが望ましい。
【０１２３】
上記加硫促進剤の割合が、上記下限未満である場合には、得られる蓄熱性エラストマー成型体は塑性変形し易くなり、永久伸び率が大きく、寸法安定性に劣る場合がある。一方、上記加硫促進剤の割合が、上記上限を超える場合には、得られる蓄熱性エラストマー成型体は脆化し易くなり、硬度が高くなり過ぎて、外的衝撃に弱く、寸法安定性に劣る場合がある。
【０１２４】
本発明では、蓄熱材用マイクロカプセル粒子を、ジエン系共重合体ラテックス１００重量（固形分換算）部に対して、２０〜２００重量部、より好ましくは３０〜１６０重量部、さらに好ましくは４０〜１２０重量部の割合で用いる。
【０１２５】
上記蓄熱材用マイクロカプセル粒子の割合が、上記下限未満である場合には、蓄熱材としての性能が十分に発揮されず、蓄熱性エラストマー成型体として所望の潜熱量が十分に得られない場合がある。一方、上記蓄熱材用マイクロカプセル粒子の割合が、上記上限を超える場合には、ゴム弾性体として所望の硬度が得られず、永久伸びが大きく、寸法安定性に劣る場合がある。
【０１２６】
本工程において、加硫剤及び加硫促進剤は、ジエン系共重合体ラテックス中に直接分散させて用いることもできるが、水系媒体中に、加硫剤、加硫促進剤、及びｐＨ調整剤と共に混合して分散液として調製したものを用いることが好ましい。
【０１２７】
分散液の調製に用いる水性媒体としては、特に限定されないが、ジエン系共重合体ラテックスの作製に用いる水性媒体と同様のものを用いることができる。
【０１２８】
本工程で得られる成型体用組成物分散液は、次工程において固形分を好適に凝固させることができることから、成型体用組成物分散液のｐＨは、好ましくは７．０〜１２、より好ましくは７．５〜１１に調整されることが望ましい。
ここで用いられるｐＨ調整剤として、例えば、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、及び水酸化リチウム等が挙げられる。
【０１２９】
また、本工程で得られる成型体用組成物分散液は、次工程において固形分を好適に凝固させることができることから、成型体用組成物分散液の固形分濃度は、好ましくは３０〜７０重量％、より好ましくは４０〜６５重量％に調整されることが望ましい。
【０１３０】
本工程においては、上述した加硫剤及び加硫促進剤の他に、必要に応じて、増粘剤、老化防止剤、顔料、充填剤、及び軟化剤等の添加剤も適宜用いることができる。
【０１３１】
また、本工程においては、本発明の目的を損なわない限り、ジエン系共重合体ラテックスと共に、天然ゴムラテックス、及びイロプレンゴムラテックス等のその他のラテックスも適宜併用することができる。
【０１３２】
（２）成型体用組成物を得る工程
（２−１）成型体用組成物分散液の凝固工程
本工程では、前工程で得られた成型体用組成物分散液に、凝固剤を加えて、凝固した固形分（クラム）を含む成型体用組成物分散液を得る。
【０１３３】
凝固剤としては、例えば、塩化バリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、及び塩化アルミニウム等の金属ハロゲン化物；硝酸バリウム、硝酸カルシウム、及び硝酸亜鉛などの硝酸塩；酢酸バリウム、酢酸カルシウム、及び酢酸亜鉛等の酢酸塩；硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、及び硫酸アルミニウム等の硫酸塩；メタノール、アエタノール等のアルコール；等が挙げられる。これらの凝固剤は、それぞれ単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いることができる。
これらの凝固剤の中でも、金属ハロゲン化物、及び硝酸塩が好ましく用いられ、なかでも、塩化カルシウム、及び硝酸カルシウムが好適に用いられる。
【０１３４】
本工程において、凝固剤は、前工程で得られた成型体用組成物分散液に直接加えて用いることもできるが、水系媒体、及び／又は乳化剤と共に混合して凝固剤分散液又は凝固剤溶液として調製したものを用いることが好ましい。
【０１３５】
本工程で用いる凝固剤は、固形分を好適に凝固させることができることから、水性媒体中に溶解させて用いることが好ましく、その凝固剤の濃度は、水性媒体１００重量部に対して、５〜７０重量部であることが好ましく、２０〜５０重量部であることがより好ましい。
【０１３６】
凝固は、成型体用組成物分散液に凝固剤を加える際に、系内を撹拌しながら行うことが好ましい。
【０１３７】
また、凝固剤分散液の調製に用いる乳化剤としては、特に限定されないが、ジエン系共重合体ラテックスの作製に用いる乳化剤と同様のものを用いることができる。
【０１３８】
（２−２）分離洗浄工程
本工程では、前工程で得られた凝固した固形分（クラム）を含む成型体用組成物分散液を固液分離し、その固形分を回収し、洗浄処理を行ない、不純物が除去された湿潤状態の固形分を得る。
【０１３９】
本工程において、凝固した固形分（クラム）を洗浄処理する方法は、特に限定されないが、例えば、水洗浄と濾過とを交互に繰り返し行い（通常２、３回行う）、更に、その固形分を３０〜５０℃の温水に１〜３０分間浸漬させて、水溶性不純物を温水に溶出させる方法が代表的に挙げられる。
【０１４０】
（２−３）乾燥工程
本工程では、前工程で得られた湿潤状態の固形分を、脱水処理し、次いで、乾燥を行うことにより、乾燥した成型体用組成物を得る。
【０１４１】
本工程において、湿潤状態の固形分を脱水処理する方法は、特に限定されないが、例えば、スクイザー、及び遠心分離等の脱水装置を用いて脱水する方法が代表的に挙げられる。
【０１４２】
また、本工程において、脱水された固形分を乾燥する方法も特に限定されないが、例えば、真空乾燥機、バンドドライヤー、気流乾燥機、及び押出乾燥機等の乾燥装置を用いて乾燥する方法が代表的に挙げられる。
気流乾燥機を用いて乾燥する際には、１０〜８０℃の気流下で０．１〜５時間乾燥させることが好ましい。
【０１４３】
本工程では、成型体用組成物の含水率が３重量％以下となるまで乾燥を行うことが好ましく、１重量％以下となるまで乾燥を行うことがより好ましい。
【０１４４】
上記（１）〜（２）の工程を行う際には、次工程の成型体用組成物の加熱・成型を行う前に、架橋反応が進行してしまうことを防止するために、好ましくは８０℃以下、より好ましくは６０℃以下、更に好ましくは５０℃以下の環境下で操作を行うことが好ましい。
【０１４５】
（３）加熱・成型工程
本工程では、前工程で得られた乾燥した成型体用組成物を、プレス成形、押出成形、及び射出成形等の公知の成形方法で、加熱・成型及び加硫して成る蓄熱性エラストマー成型体を得る。
【０１４６】
本工程では、加硫剤及び加硫促進剤の作用によって、成型体用組成物中のジエン系共重合体成分の架橋反応を進行させるために、１００〜１５０℃にて１０〜１２０分間の加熱を行うことが好ましい。
【０１４７】
例えば、プレス成形を採用する場合には、乾燥した成型体用組成物を、所定の金型中で、５０〜１００℃にて５〜２０分間予備加熱・成型を行った後に、真空プレス機を用いて、１００〜１５０℃にて１０〜１２０分間、１〜１００ｋＮの加圧力でプレス成形を行い、加熱・加圧成型することで、成型体用組成物中のジエン系共重合体成分の架橋反応を好適に進行させることができ、所望の蓄熱性エラストマー成型体が得られる。
【０１４８】
本発明において製造された蓄熱性エラストマー成型体の潜熱量（Ｑ）は、３ｋＪ／ｋｇ以上であることが好ましく、５ｋＪ／ｋｇ以上であることがより好ましい。
なお、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の潜熱量（Ｑ）は、示差走査熱量分析機を用いて測定される値であり、例えば、セイコーインスツル社製の示差走査熱量分析機（型式名：ＤＳＣ  ６２００）を用いて測定することができる。
【０１４９】
上述した本発明の製造方法で得られる蓄熱性エラストマー成型体は、ジエン系共重合体ラテックス中に、架橋性の重合性単量体を含む重合性単量体から構成されたカプセル壁を有する特定量の蓄熱材用マイクロカプセル粒子、加硫剤、及び加硫促進剤を分散させ、得られた成型体用組成物分散液に凝固剤を加え、固形分を凝固させて、乾燥等の工程を経て得られる成型体用組成物を加熱・成型して架橋することにより、所望の硬度を有し、且つ永久伸びが小さくゴム弾性に富み、寸法安定性に優れ、高温環境下に長時間曝されたとしても、蓄熱材の漏洩が生じ難く、耐熱性及び密着性に優れる蓄熱性エラストマー成型体である。
【実施例】
【０１５０】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。なお、部及び％は、特に断りのない限り重量基準である。
本実施例及び比較例において行った試験方法は以下のとおりである。
【０１５１】
（１）蓄熱材
（１−１）重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）
測定試料（蓄熱材）を、テトラヒドロフランに溶解して、０．２重量％溶液とした後、０．４５μｍのメンブランフィルターで濾過し、以下の測定条件で、蓄熱材の重量平均分子量（Ｍｗ）、及び数平均分子量（Ｍｎ）を測定し、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を算出した。
＜測定条件＞
ＧＰＣ測定装置：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製）
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ  ＧＰＣ  ＫＦ−４０２ＨＱ  ２本（昭和電工社製）
溶離液：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
溶離速度：０．３ｍｌ／分
検知器：ＲＩ（極性（＋））
カラム温度：４０℃
注入量：２０μｌ
【０１５２】
（１−２）融点（Ｔｍ）
測定試料（蓄熱材）を、試料用ホルダーに６〜８ｍｇを計量し、示差走査熱量分析機（セイコーインスツル社製、型式名：ＤＳＣ  ６２００）を用いて、−２０℃〜１００℃まで１０℃／分で昇温する条件で測定を行ない、ＤＳＣ曲線を得た。当該ＤＳＣ曲線のピークのトップを融点（Ｔｍ）として求めた。
【０１５３】
（２）蓄熱材用マイクロカプセル粒子
（２−１）体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）、及び粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）
蓄熱材用マイクロカプセル粒子を約０．１ｇ秤量し、ビーカーに取り、分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸水溶液（富士フィルム社製、商品名：ドライウエル）０．１ｍｌを加え、更に専用電解液（ベックマン・コールター社製、商品名：アイソトンＩＩ−ＰＣ）を１０〜３０ｍｌ加え、超音波分散機で２０Ｗ、３分間分散処理させた後、粒径測定機（ベックマン・コールター社製、商品名：マルチサイザー）を用いて、アパーチャー径；１００μｍ、媒体；アイソトンＩＩ−ＰＣ、測定粒子個数；１００，０００個の条件下で、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）、及び個数平均粒径（Ｄｎ）を測定し、粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）を算出した。
【０１５４】
（２−２）平均円形度
容器中に、予めイオン交換水１０ｍｌを入れ、その中に分散剤としての界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸）０．０２ｇを加え、更に蓄熱材用マイクロカプセル粒子０．０２ｇを加え、超音波分散機で６０Ｗ、３分間分散処理を行った。
測定時の蓄熱材用マイクロカプセル粒子濃度を３，０００〜１０，０００個／μｌとなるように調整し、０．４μｍ以上の円相当径の蓄熱材用マイクロカプセル粒子１，０００〜１０，０００個についてフロー式粒子像分析装置（シメックス社製、商品名：ＦＰＩＡ−２１００）を用いて測定した。測定値から平均円形度を求めた。
円形度は下記計算式１に示され、平均円形度は、その数平均を取ったものである。
計算式１：
（円形度）＝（粒子の投影面積に等しい円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
【０１５５】
（２−３）潜熱量（Ｊ／ｇ）
精秤した測定試料（蓄熱材用マイクロカプセル粒子）を、示差走査熱量計（セイコーインスツル社製、型式名：ＤＳＣ  ６２００）に導入し、昇温速度：１０℃／分、温度領域：０℃〜１００℃の条件で測定を行ない、ＤＳＣ曲線を得た。
得られたＤＳＣ曲線とベースラインとの差の積分値を潜熱量（Ｑ）として、潜熱量（Ｑ）を、精秤した測定試料の重量で除し、単位重量当たりの潜熱量に換算して求めた。
【０１５６】
（３）蓄熱性エラストマー成型体
（３−１）永久伸び率
作製した４ｍｍ厚の蓄熱性エラストマー成型体を、ＪＩＳ  Ｋ６３０１規格で定められている３号形ダンベルで打ち抜いて評価用シートとし、下記手順で永久伸び率を求めた。
評価用シートの表面に、２ｃｍ幅となるように２本の標線を引き、上記ＪＩＳ  Ｋ６３０１に基づき、引張試験機用いて、２本の標線に対して垂直となる方向を引張方向とし、室温環境下（２３℃）、引張速度：１００ｍｍ／分の条件で、伸長度が５０％に達するまで引張させ、この引張状態を保持させたまま、高温環境下（１００℃）で１００時間オーブン中に放置し、その後、評価用シートの引張状態を解消し、室温環境下（２３℃）に１時間放置した。
そして、引張後の２本の標線間の長さを測定し、下記計算式３により、永久伸び率を算出した。
【０１５７】
【数２】
2010201658.tif 000003
【０１５８】
なお、本発明において、好適な永久伸び率は、０〜２０％であり、更に好ましくは０〜１５％である。
【０１５９】
（３−２）ショアＡ硬度
作製した４ｍｍ厚の蓄熱性エラストマー成型体を、ＪＩＳ  Ｋ６３０１規格で定められている３号形ダンベルで打ち抜いて評価用シートとし、当該評価用シートを、室温環境下（２３℃）で、マイクロゴム硬度計（高分子計器社製、商品名：ＭＤ−１ｃａｐａ）を用い、ショアＡ硬度を測定して求めた。
なお、本発明において、好適なショアＡ硬度は、３０〜８０であり、更に好ましくは４０〜７０である。
【０１６０】
（３−３）潜熱量（ｋＪ／ｋｇ）
作製した４ｍｍ厚の蓄熱性エラストマー成型体の表面から、約１ｍｍ厚となるように、サンプルを５〜１０ｍｇ切り出し、精秤した。
精秤したサンプルを、その平滑面が下になるようにして、示差走査熱量計（セイコーインスツル社製、型式名：ＤＳＣ  ６２００）に導入し、昇温速度：１０℃／分、温度領域：０℃〜１１０℃の条件で測定を行ない、ＤＳＣ曲線を得た。
得られたＤＳＣ曲線とベースラインとの差の積分値を潜熱量（Ｑ）として、潜熱量（Ｑ）を、精秤したサンプルの重量で除し、単位重量当たりの潜熱量に換算して求めた。
【０１６１】
（３−４）耐熱性（１００℃、１００ｈｒ）
作製した４ｍｍ厚の蓄熱性エラストマー成型体を、ＪＩＳ  Ｋ６３０１規格で定められている３号形ダンベルで打ち抜いて評価用シートとし、下記手順で耐熱性試験を行った。
１００℃の高温環境下で１００時間オーブン中に放置した後に、室温環境下（２３℃）に６時間放置し、下記のように評価した。
評価用シートの表面に、２ｃｍ幅となるように２本の標線を引き、上記ＪＩＳ  Ｋ６３０１に基づき、引張試験機用いて、２本の標線に対して垂直となる方向を引張方向とし、室温環境下（２３℃）、引張速度：１００ｍｍ／分の条件で、引張を行って、評価用シートを破断させ、その破断面を、前記走査型電子顕微鏡を用い、２，０００倍の倍率で評価用シートの破断面の写真撮影を行った。
先ず、撮影された評価用シートの破断面の拡大写真から、５０〜１００個程度の蓄熱材用マイクロカプセル粒子が観察されるように、写真画像を切り出し、粒子の全個数をカウントした。
次いで、切り出した写真画像に写された粒子のうち、カプセル壁から外部へ蓄熱材が滲出している粒子の個数をカウントし、全粒子の個数に占める滲出粒子の個数割合（個数％）を求めた。
【０１６２】
（３−５）密着性試験
作製した４ｍｍ厚の蓄熱性エラストマー成型体を５ｃｍ×５ｃｍ角に裁断し、ボルトナットで４箇所固定できる２枚の５ｍｍ厚で１０ｃｍ×１０ｃｍ角の鏡面仕上げをしたステンレス板にはさみ、トルク測定可能な締め付け工具で、蓄熱性成型体表面にステンレス板が１Ｋｇｆ／２５ｃｍ２で圧迫するようねじ締め圧を調整した。
このサンプルを振動試験機に取り付け、ＪＩＳ  Ｃ  ６００６８−２−６に準拠して、振幅１．５ｍｍ、周波数４０ＨｚでＸ、Ｙ、及びＺの方向各１時間振動を加えた。更に、蓄熱性成型体を固定したまま、四酸化オスミウム雰囲気下のデシケーター中に３０分放置し、密着不良部分の酸化を行った。さらにサンプルを取り外した後、密着不良部分の面積割合を求めるため水溶性染色液に浸して可視化した。試験は５枚で行い平均値を求めて以下の基準で評価を行った。
評価は染色された部分の割合：０％から３０％未満：○、３０％以上５０％未満：△、５０％以上：×
【０１６３】
＜製造例１：触媒（メタロセン化合物）＞
（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）ビス（３−トリメチルシリルメチルインデニル）ジルコニウムジクロライド
窒素気流下、２００ｍＬのシュレンク瓶に、（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）ビス（インデン）２．５ｇ（７．２ｍｍｏｌ）と、ジエチルエーテル１００ｍＬを入れた後、−７８℃に冷却し、ｎ−ブチルリチウム（ｎ−ＢｕＬｉ）のヘキサン溶液（濃度１．６ｍｏｌ／Ｌ）９．０ｍＬ（１４．８ｍｍｏｌ）加え、再び室温に戻して１２時間攪拌した。
【０１６４】
得られた溶液から溶媒を留去し、残留した固体をヘキサン２０ｍＬで洗浄した後、減圧乾燥することにより、（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）ビス（インデン）のリチウム塩を白色固体として定量的に得た。
【０１６５】
次に、シュレンク瓶中で、得られた（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）ビス（インデン）のリチウム塩（６．９７ｍｍｏｌ）をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）５０ｍＬに溶解し、室温でヨードメチルトリメチルシラン２．１ｍＬ（１４．２ｍｍｏｌ）をゆっくりと滴下し、１２時間攪拌した。
【０１６６】
攪拌後、溶媒を留去し、ジエチルエーテル５０ｍＬ加えた。更に、そこへ、飽和塩化アンモニウム水溶液を加え、洗浄し、水相を分液後、有機相を乾燥し、溶媒を除去して、（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）ビス（３−トリメチルシリルメチルインデン）３．０４ｇ（５．９ｍｍｏｌ）を得た（収率８４％）。
【０１６７】
上記で得られた（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）ビス（３−トリメチルシリルメチルインデン）３．０４ｇ（５．９ｍｍｏｌ）とジエチルエーテル５０ｍＬを、窒素気流下、シュレンク瓶に入れ、−７８℃に冷却し、ｎ−ブチルリチウム（ｎ−ＢｕＬｉ）のヘキサン溶液（１．６モル／ｌ）を７．４ｍＬ（１１．８ｍｍｏｌ）を加えた後、室温に戻し、１２時間攪拌した。
【０１６８】
攪拌後の溶液から、溶媒を留去し、残留した固体をヘキサン４０ｍＬで洗浄して、リチウム塩のジエチルエーテル付加体３．０６ｇを得た。このリチウム塩のジエチルエーテル付加体の１Ｈ−ＮＭＲを求めたところ、次の結果が得られた。
【０１６９】
１Ｈ−ＮＭＲ（９０ＭＨｚ，ＴＨＦ−ｄ８）：δ０．０４（ｓ，−ＳｉＭｅ３，１８Ｈ），０．４８（ｓ，−Ｍｅ２Ｓｉ−，１２Ｈ），１．１０（ｔ，−ＣＨ３，６Ｈ），２．５９（ｓ，−ＣＨ２−，４Ｈ），３．３８（ｑ，−ＣＨ２−，４Ｈ），６．２−７．７（ｍ，Ａｒ−Ｈ，８Ｈ）
【０１７０】
窒素気流下、上記で得られたリチウム塩のジエチルエーテル付加体３．０６ｇをトルエン５０ｍＬに懸濁させ、−７８℃に冷却し、ここへ予め−７８℃に冷却した四塩化ジルコニウム１．２ｇ（５．１ｍｍｏｌ）のトルエン（２０ｍＬ）懸濁液を滴下したのち、室温に戻し６時間攪拌した。
【０１７１】
得られた溶液の溶媒を留去後、残留した固体を、ジクロロメタンにより再結晶化して、メタロセン化合物である（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）ビス（３−トリメチルシリルメチルインデニル）ジルコニウムジクロライドの黄色微結晶０．９ｇ（１．３３ｍｍｏｌ）を得た（収率２６％）。この黄色微結晶の１Ｈ−ＮＭＲを求めたところ、次の結果が得られた。
【０１７２】
１Ｈ−ＮＭＲ（９０ＭＨｚ，ＣＤＣｌ３）：δ０．０（ｓ，−ＳｉＭｅ３−，１８Ｈ），１．０２，１．１２（ｓ，−Ｍｅ３Ｓｉ−，１２Ｈ），２．５１（ｄｄ，−ＣＨ２−，４Ｈ），７．１−７．６（ｍ，Ａｒ−Ｈ，８Ｈ）
【０１７３】
＜製造例２：蓄熱材（多分岐鎖含有α−オレフィン重合体）＞
（α−オレフィンの調製）
α−オレフィン（出光興産社製、商品名：リニアレン２０２４）を、減圧下（０．１３〜１．８ｋＰａ）、留出温度１４０〜２３０℃で蒸留し、１−ドコセン（Ｃ２２）：６３．５重量％、１−テトラコセン（Ｃ２４）：３６．５重量％のα−オレフィン混合物の留分を得た。
加熱乾燥した５Ｌのシュレンク瓶に、得られたα−オレフィン混合物の留分を導入し、乾燥窒素及び活性アルミナにて８時間脱水処理し、α−オレフィンを調製した。
【０１７４】
（α−オレフィンの重合）
加熱乾燥した１０Ｌオートクレーブに、上記で調製されたα−オレフィン５Ｌを投入し、９０℃まで昇温した後、トリイソブチルアルミニウム１５ｍｍｏｌ、上記で製造された触媒（１，２'−ジメチルシリレン）（２，１'−ジメチルシリレン）ビス（３−トリメチルシリルメチルインデニル）ジルコニウムジクロライド２５μｍｏｌのトルエンスラリー（２０μｍｏｌ／ｍＬ，１．２５ｍＬ）、及びジメチルアニリニウムテトラキスペンタフルオロフェニルボレート１００μｍｏｌのトルエンスラリー（２０μｍｏｌ／ｍＬ，５ｍＬ）を加え、水素０．１ＭＰａを導入し、温度を９０℃に維持しながら、重合反応を６時間継続させた。
重合反応終了後、反応物をアセトンにて沈殿させた後、加熱、減圧下、乾燥処理することにより、多分岐鎖含有α−オレフィン重合体を得て、蓄熱材Ａとした。
【０１７５】
＜製造例３：蓄熱材用マイクロカプセル粒子＞
単官能の重合性単量体としてスチレン５０部、架橋性の重合性単量体としてエチレングリコールジメタクリレート５０部、及び蓄熱材として上記製造例２で作製した多分岐鎖含有α−オレフィン重合体である蓄熱材Ａ５０部を、恒温槽にて６５℃に加熱し、溶解させて、重合性単量体組成物を調製した。
【０１７６】
他方、室温下で、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム９．８部を溶解させた塩化マグネシウム水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム６．９部を溶解させた水酸化ナトリウム水溶液を、攪拌しながら、徐々に加え、水酸化マグネシウムコロイド分散液（難水溶性の金属水酸化物コロイド分散液）を調製した。
【０１７７】
上記により得られた水酸化マグネシウムコロイド分散液に、室温下で、上記重合性単量体組成物を投入し、液滴が安定するまで撹拌させた。
ここに、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日油社製、商品名：パーブチルＯ）５部を加え、インライン型乳化分散機（荏原製作所社製、商品名：エバラマイルダー  ＭＤＮ３０３Ｖ）を用いて、１５，０００ｒｐｍの回転数で２０分間高剪断攪拌して、重合性単量体組成物の液滴形成を行い、重合性単量体組成物の液滴が分散した懸濁液（重合性単量体組成物分散液）を得た。
【０１７８】
上記により得られた懸濁液（重合性単量体組成物分散液）を、攪拌翼を装着した反応器内に投入して、昇温を開始し、温度を８０℃に維持しながら、重合反応を行った。
重合転化率が８０％に達したときに、更に昇温し、温度を９０℃に維持しながら、重合反応を４時間継続させた。その後、反応器を、室温まで冷却し、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の水分散液を得た。
【０１７９】
上記により得られた蓄熱材用マイクロカプセル粒子の水分散液を、室温下で、攪拌しながら硫酸を滴下し、ｐＨが６．０以下となるまで酸洗浄を行い、蓄熱材用マイクロカプセル粒子表面に付着した水酸化マグネシウムを溶解させた。
【０１８０】
酸洗浄後の蓄熱材用マイクロカプセル粒子の水分散液を固液分離し、得られた固形分に、新たにイオン交換水５００部を加え、再スラリー化させて、蓄熱材用マイクロカプセル粒子の再分散液のｐＨが６．５〜７．２となるまで水洗浄処理（洗浄・濾過・脱水）を繰り返し行い、再び固形分を得た。
【０１８１】
上記により得られた固形分を、真空乾燥機の容器内に入れ、４０℃で２４時間、真空乾燥して、蓄熱材用マイクロカプセル粒子を得た。
【０１８２】
＜製造例４：ジエン系共重合体ラテックス１＞
耐圧重合反応器に、共役ジエン単量体として１，３−ブタジエン７０部、エチレン性不飽和単量体としてアクリロニトリル３０部、乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２．５部、分子量調整剤としてｔ−ドデシルメルカプタン０．３部、水性媒体としてイオン交換水１５０部、重合開始剤として過硫酸カリウム０．２部、及びキレート化剤としてエチレンジアミン四酢酸ナトリウム０．１部を仕込んだ後、系内温度を４０℃にして重合反応を開始した。
【０１８３】
系内温度を４０℃に保持したまま、重合転化率が９５％に達するまで重合反応を継続し、その後、重合停止剤としてジエチルヒドロキシルアミン０．１部を添加して重合反応を停止し、ジエン系共重合体を含むラテックスを得た。
【０１８４】
上記により得られたジエン系共重合体を含むラテックスから、未反応単量体を留去した後、固形分濃度とｐＨを調整し、製造例４のジエン系共重合体ラテックス１（固形分濃度：４５重量％、ｐＨ：８．５、個数平均一次粒径：１００ｎｍ）を得た。
【０１８５】
＜製造例５：ジエン系共重合体ラテックス２＞
製造例４において、１，３−ブタジエン７０部、アクリロニトリル３０部を仕込む代わりに１，３−ブタジエン１５部、スチレン８５部を用いた以外は、製造例４と同様にしてジエン系共重合体ラテックス２を製造した。
【０１８６】
（実施例１）
（成型体用組成物分散液を得る工程）
上記製造例４で得られたジエン系共重合体ラテックス１を２２２．２部（固形分に換算すると１００部）量り取り、それに、製造例３で得られた蓄熱材用マイクロカプセル粒子５０部を攪拌しながら添加して分散させた後、下記加硫剤分散液１１部を攪拌しながら添加して分散させて、成型体用組成物分散液（固形分濃度：５６．５重量％、ｐＨ：８．１）を得た。
【０１８７】
なお、上記加硫剤分散液は、加硫剤としてコロイド硫黄３．５部、加硫促進剤としてジブチルジチオカルバミン酸亜鉛２部、ｐＨ調整剤として水酸化カリウム０．０３部、及び水性溶媒としてイオン交換水５．４７部を混合して調製されたものである。
【０１８８】
（成型体用組成物分散液の凝固工程）
上記により得られた成型体用組成物分散液に、下記凝固剤分散液を高速で攪拌しながら凝固剤を滴下し、凝固した固形分（クラム）を含む成型体用組成物分散液を得た。
【０１８９】
なお、上記凝固剤分散液は、凝固剤として硝酸カルシウム２０部、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル０．０５部、及び水性媒体としてイオン交換水８０部を混合して調製されたものである。
【０１９０】
（分離洗浄工程）
上記により得られた成型体用組成物分散液を固液分離し、その固形分を回収して、水洗浄と吸引濾過を交互に３回ずつ繰り返し行った後、その固形分を４０℃の温水に３分間浸漬させ、水溶性不純物を溶出させて、湿潤状態の固形分を得た。
【０１９１】
（乾燥工程）
上記により得られた湿潤状態の固形分を、押出機型スクイザーを用いて脱水し、次いで、３５℃の気流下で１０時間乾燥させて、乾燥した成型体用組成物（含水率：０．５重量％）を得た。
【０１９２】
（加熱・成型工程）
上記により得られた成型体用組成物を、所定の金型（縦：２００ｍｍ、横：２００ｍｍ、厚さ：４ｍｍ）に流し込み、８０℃にて２０分間予備加熱・成型し、次いで、真空プレス機を用いて、１５０℃にて２５分間、５０ｋＮの加圧力で真空プレスを行いながら、加熱・加圧成型しながら加硫させて蓄熱性エラストマー成型体を作製した。
【０１９３】
上記により作製された蓄熱性エラストマー成型体を、金型から取り外し、実施例１のシート状蓄熱性エラストマー成型体を得て、各試験に供した。結果を表１に示す。
【０１９４】
（実施例２）
実施例１において、製造例３で得られた蓄熱材用マイクロカプセル粒子の添加量を、５０部から１００部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例２のシート状蓄熱性エラストマー成型体を得て、各試験に供した。
【０１９５】
（比較例１）
実施例１において、加硫剤分散液を用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして、比較例１のシート状蓄熱性エラストマー成型体を得て、各試験に供した。
【０１９６】
（比較例２）
実施例１の成型体用組成物分散液を得る工程において、製造例３で得られた蓄熱材用マイクロカプセル粒子を添加せず、凝固して乾燥した固形分（クラム）１００部に、製造例３で得られた蓄熱材用マイクロカプセル粒子５０部を添加し、均一になるまで５０℃で１０分間混練したこと以外は、実施例１と同様にして、比較例２のシート状蓄熱性エラストマー成型体を得て、各試験に供した。
【０１９７】
（比較例３）
実施例１において、製造例３で得られた蓄熱材用マイクロカプセル粒子の添加量を、５０部から１０部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、比較例３のシート状蓄熱性エラストマー成型体を得て、各試験に供した。
【０１９８】
（比較例４）
実施例１において、製造例３で得られた蓄熱材用マイクロカプセル粒子の添加量を、５０部から２２０部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、比較例４のシート状蓄熱性エラストマー成型体を得て、各試験に供した。
【０１９９】
（比較例５）
実施例１において、製造例４で得られたジエン系共重合体ラテックス１から、製造例５で得られたジエン系共重合体ラテックス２に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、比較例５のシート状蓄熱性エラストマー成型体を得て、各試験に供した。
【０２００】
（結果）
各実施例及び比較例で得られたシート状蓄熱性エラストマー成型体の試験結果を、表１に示す。
【０２０１】
【表１】
2010201658.tif 000004
【０２０２】
（結果のまとめ）
表１に記載されている試験結果より、以下のことが分かる。
比較例１の製造方法で得られた蓄熱性エラストマー成型体は、成型体用組成物分散液を得る工程において、加硫剤、及び加硫剤促進剤が用いられなかったことに起因し、永久伸び率が大きく、寸法安定性に劣るものであった。
【０２０３】
比較例２の製造方法で得られた蓄熱性エラストマー成型体は、蓄熱材用マイクロカプセル粒子が、凝固して乾燥した固形分（クラム）中に混練されたことに起因して、高温環境下において、蓄熱材の漏洩が生じることが確認され、耐熱性に劣るものであった。
【０２０４】
比較例３の製造方法で得られた蓄熱性エラストマー成型体は、成型体用組成物分散液を得る工程において、用いた蓄熱材用マイクロカプセル粒子の割合が特定量未満であったことに起因し、蓄熱性エラストマー成型体として所望の潜熱量が十分に得られないものであった。
【０２０５】
比較例４の製造方法で得られた蓄熱性エラストマー成型体は、成型体用組成物分散液を得る工程において、用いた蓄熱材用マイクロカプセル粒子の割合が特定量を超えるものであったことに起因し、評価用シートが引張途中で破断したため、永久伸び率の測定が不能となった。
【０２０６】
比較例５の製造方法で得られた蓄熱性エラストマー成型体は、用いたジエン系共重合体ラテックスに含まれる共役ジエン系単量体の割合が特定量未満であったことに起因し、評価用シートが引張途中で破断したため、永久伸び率の測定が不能となり、且つ密着性も劣る結果となった。
【０２０７】
これに対して、実施例１及び２の製造方法で得られた蓄熱性エラストマー成型体は、所望の硬度を有し、且つ永久伸びが小さくゴム弾性に富み、寸法安定性に優れ、高温環境下に長時間曝されたとしても、蓄熱材の漏洩が生じ難く、耐熱性及び密着性に優れるものであった。