(57)【要約】【課題】炭化物の品質を低下させることなく、炭化炉で炭化された炭化物を取り出すことができる炭化物取出し方法及び炭化物取出し装置を提供すること。【解決手段】炭化物取出し方法は、炭化物を貯留する貯留槽３１と、この貯留槽３１に連通通路３１２を介して連通する冷却槽３２と、を備える炭化物取出し装置３を用いる。この炭化物取出し方法は、炭化炉２内の炭化物を、貯留槽３１へ排出する工程と、この工程を１回以上行った後、連通通路３１２を開き、貯留槽３１に貯留された炭化物を冷却槽３２に排出した後、この連通通路３１２を閉じる工程と、冷却槽３２に貯留された炭化物を冷却する工程と、冷却槽３２の排出通路３２２を開き、冷却された炭化物を冷却槽３２から排出する工程と、を有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭化物を貯留する第１炭化物貯留槽と、
当該第１炭化物貯留槽に連通通路を介して連通する第２炭化物貯留槽と、を備える炭化物取出し装置を用いて、炭化炉で生成された炭化物を取り出す炭化物取出し方法であって、
前記炭化炉内の炭化物を、前記第１炭化物貯留槽へ排出する炭化物貯留工程と、
当該炭化物貯留工程を１回以上行った後、前記連通通路を開き、前記第１炭化物貯留槽に貯留された炭化物を前記第２炭化物貯留槽に排出した後、当該連通通路を閉じる第１の炭化物排出工程と、
前記第２炭化物貯留槽に貯留された炭化物を冷却する炭化物冷却工程と、
前記第２炭化物貯留槽の排出通路を開き、前記炭化物冷却工程で冷却された炭化物を前記第２炭化物貯留槽から排出する第２の炭化物排出工程と、を有することを特徴とする炭化物取出し方法。
【請求項２】
炭化炉で生成された炭化物を取り出す炭化物取出し装置であって、
前記炭化炉から排出された炭化物を貯留する第１炭化物貯留槽と、
前記第１炭化物貯留槽から連通通路を介して連通し、当該第１炭化物貯留槽から排出された炭化物を貯留する第２炭化物貯留槽と、
前記第２炭化物貯留槽に貯留された炭化物を冷却する炭化物冷却装置と、
前記連通通路を開き、当該第１炭化物貯留槽に貯留された炭化物を前記第２炭化物貯留槽に排出した後、前記連通通路を閉じる連通通路開閉手段と、
前記第２炭化物貯留槽の排出通路を開き、前記炭化物冷却装置で冷却された炭化物を前記第２炭化物貯留槽から排出する排出通路開閉手段と、を備えることを特徴とする炭化物取出し装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭化物取出し方法及び炭化物取出し装置に関する。詳しくは、炭化されて高温になった炭化物を炭化炉から取り出す炭化物取出し方法及び炭化物取出し装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車体工場からは排水汚泥等の廃棄物が排出され、また車体の塗装工程では、塗料滓、及び化成スラッジ等の廃棄物が排出される。近年では、このように塗装工程等で排出された廃棄物を再処理し、例えば自動車部品等の原料として再利用する処理方法が提案されている（特許文献１参照）。
【０００３】
この廃棄物の再処理工程は、前処理工程と、炭化工程と、微粉化工程との主に３つの工程に分けられる。前処理工程では、塗料滓を破砕し、破砕した塗料滓と排水汚泥や化成スラッジとを混合し、塗滓混合物を生成する。炭化工程では、生成した塗滓混合物を炭化炉に供給し、この炭化炉内で炭化する。微粉化工程では、炭化炉内から炭化された炭化物を取り出し、この炭化物を微粉砕し、さらに分級した後に製品として出荷する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−２７９９１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、炭化炉で炭化された直後の炭化物は、約４５０℃程度の温度にまで達する。このため従来では、炭化炉から取り出された高温の炭化物は、炭化物貯留槽の中に一時的に貯留しておき、加工が可能な程度の温度（例えば、８０℃程度）になるまで炭化物貯留槽の内部で冷却している。ここで、冷却を速めるため、炭化物貯留槽にはウォータジャケット等の冷却装置が設けられる。
【０００６】
しかしながら、炭化炉から取り出した炭化物をそのまま炭化物貯留槽内で冷却すると、炭化物とともに炭化炉の内部で発生した乾留ガスの成分（塩化性ガス、硫化ガス、及び窒素等）が、炭化物貯留槽内で液状に凝固し炭化物に付着してしまう場合がある。この場合、製品となる炭化物に悪臭が付着し品質が低下してしまう。
【０００７】
本発明は、炭化物の品質を低下させることなく、炭化炉で炭化された炭化物を取り出すことができる炭化物取出し方法及び炭化物取出し装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の炭化物取出し方法は、炭化物を貯留する第１炭化物貯留槽（例えば、後述の貯留槽３１）と、当該第１炭化物貯留槽に連通通路（例えば、後述の連通通路３１２）を介して連通する第２炭化物貯留槽（例えば、後述の冷却槽３２）と、を備える炭化物取出し装置（例えば、後述の炭化物取出し装置３）を用いて、炭化炉（例えば、後述の炭化炉２）で生成された炭化物を取り出す。前記炭化物取出し方法は、前記炭化炉内の炭化物を、前記第１炭化物貯留槽へ排出する炭化物貯留工程（例えば、後述のステップＳＴ２）と、当該炭化物貯留工程を１回以上行った後、前記連通通路を開き、前記第１炭化物貯留槽に貯留された炭化物を前記第２炭化物貯留槽に排出した後、当該連通通路を閉じる第１の炭化物排出工程（例えば、後述のステップＳＴ５，ＳＴ６，ＳＴ７）と、前記第２炭化物貯留槽に貯留された炭化物を冷却する炭化物冷却工程（例えば、後述のステップＳＴ５，ＳＴ６，ＳＴ７，ＳＴ８）と、前記第２炭化物貯留槽の排出通路を開き、前記炭化物冷却工程で冷却された炭化物を前記第２炭化物貯留槽から排出する第２の炭化物排出工程（例えば、後述のステップＳＴ９）と、を有する。
【０００９】
この発明によれば、炭化炉内の炭化物を第１炭化物貯留槽へ排出し、この第１炭化物貯留槽に炭化物を溜める。次に連通通路を開き、第１炭化物貯留槽に貯留された炭化物を第２炭化物貯留槽に排出した後、この連通通路を閉じる。このように、第１炭化物貯留槽に炭化物を溜めてから、この炭化物を第２炭化物貯留槽へ排出することにより、炭化炉内から炭化物とともに第１炭化物貯留槽に排出された乾留ガスが、第２炭化物貯留槽に流入するのを抑制することができる。
次に、第２炭化物貯留槽に貯留された炭化物を冷却した後、排出通路を開き、冷却した炭化物を第２炭化物貯留槽から排出する。ここで、上述のように第２炭化物貯留槽に乾留ガスが流入するのを抑制している。このため、第２炭化物貯留槽で炭化物を冷却する際、炭化物に悪臭が付着するのを抑制することができる。したがって、この炭化物取出し方法によれば、炭化物の品質を低下させることなく、冷却された炭化物を取り出すことができる。
【００１０】
本発明の炭化物取出し装置（例えば、後述の炭化物取出し装置３）は、炭化炉（例えば、後述の炭化炉２）で生成された炭化物を取り出す。前記炭化物取出し装置は、前記炭化炉から排出された炭化物を貯留する第１炭化物貯留槽（例えば、後述の貯留槽３１）と、前記第１炭化物貯留槽から連通通路（例えば、後述の連通通路３１２）を介して連通し、当該第１炭化物貯留槽から排出された炭化物を貯留する第２炭化物貯留槽（例えば、後述の冷却槽３２）と、前記第２炭化物貯留槽に貯留された炭化物を冷却する炭化物冷却装置（例えば、後述のウォータジャケット３２３）と、前記連通通路を開き、当該第１炭化物貯留槽に貯留された炭化物を前記第２炭化物貯留槽に排出した後、前記連通通路を閉じる連通通路開閉手段（例えば、後述の第１開閉機構３３及び制御盤３５）と、前記第２炭化物貯留槽の排出通路を開き、前記炭化物冷却装置で冷却された炭化物を前記第２炭化物貯留槽から排出する排出通路開閉手段（例えば、後述の第２開閉機構３４及び制御盤３５）と、を備える。
【００１１】
この発明によれば、連通通路を開き、第１炭化物貯留槽に貯留された炭化物を第２炭化物貯留槽に排出した後、連通通路を閉じる連通通路開閉手段を設けた。これにより、炭化炉内から炭化物とともに第１炭化物貯留槽に排出された乾留ガスが、第２炭化物貯留槽に流入するのを抑制することができる。
さらに、第２炭化物貯留槽の排出通路を開き、炭化物冷却装置で冷却された炭化物を第２炭化物貯留槽から排出する排出通路開閉手段を設けた。ここで、上述のように、第２炭化物貯留槽に乾留ガスが流入するのを抑制している。このため、第２炭化物貯留槽で炭化物を冷却する際、炭化物に悪臭が付着するのを抑制することができる。したがって、この炭化物取出し方法によれば、炭化物の品質を低下させることなく、冷却された炭化物を取り出すことができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の炭化物取出し方法及び炭化物取出し装置によれば、第２炭化物貯留槽で炭化物を冷却する際、炭化物に悪臭が付着するのを抑制することができる。したがって、炭化物の品質を低下させることなく、冷却された炭化物を取り出すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係る炭化物取出し装置を用いた再処理システムの構成を示すブロック図である。
【図２】上記実施形態に係る炭化物取出し装置の構成を示す模式図である。
【図３】上記実施形態に係る炭化物を取り出す手順を示すフローチャートである。
【図４】上記実施形態に係る炭化物を取り出す手順の各工程における炭化物取出し装置の構成を示す模式図である。
【図５】上記実施形態に係る炭化物を取り出す手順の各工程における炭化物取出し装置の構成を示す模式図である。
【図６】上記実施形態に係る炭化物を取り出す手順の各工程における炭化物取出し装置の構成を示す模式図である。
【図７】上記実施形態に係る炭化物を取り出す手順の各工程における炭化物取出し装置の構成を示す模式図である。
【図８】重量変化率の測定結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本実施形態に係る炭化物取出し装置を用いた再処理システムＲＳの構成を示すブロック図である。
再処理システムＲＳは、前処理工程を行う破砕機Ｓ１、異物除去装置Ｓ２、及び混合機Ｓ３と、炭化工程を行う予備乾燥機Ｓ４、及び炭化システムＳ５と、微粉化工程を行う磁気選機Ｓ６、ミルＳ７、及びふるいＳ８と、を含んで構成される。
再処理システムＲＳは、例えば車体工場から発生した排水汚泥や、車体を塗装する工程で発生した塗料滓及び化成スラッジ等の廃棄物を原材料として、この原材料を装置Ｓ１〜Ｓ９により再処理し、自動車部品等の原料となりうる炭化物を生成する。
【００１５】
前処理工程では、先ず、コンテナ等に貯蔵しておいた塗料滓を、破砕機Ｓ１により所要の大きさに破砕する。次に、破砕した塗料滓、排水汚泥、及び化成スラッジ等の原材料を異物除去装置Ｓ２に供給し、これら原材料に含まれる異物を除去する。次に、異物が除去された各原材料を、混合機Ｓ３により所定の混合比率で混合し、塗滓混合物を生成する。以下では、この塗滓混合物を単に混合物という。
【００１６】
炭化工程では、先ず、水分を多く含んだ混合物を予備乾燥機Ｓ４により予備乾燥する。次に、予備乾燥した混合物を炭化システムＳ５により炭化し、炭化物を生成する。より具体的には、この炭化システムＳ５では、予備乾燥された混合物を乾燥炉１でさらに乾燥させた後、この混合物を炭化炉２で炭化する。炭化炉で生成された炭化物は、後述の炭化物取出し装置により取り出され、次の微粉化工程に送られる。
【００１７】
微粉化工程では、先ず、磁気選機Ｓ６を用いて、生成された炭化物から鉄分を除去する。次に、この炭化物をミルＳ７により微粉化する。さらに、微粉化した炭化物をふるいＳ８にかけ、生成された炭化物を分級する。以上のようにして生成された炭化物は、例えば、自動車部品等の原料として出荷される。
【００１８】
図２は、炭化炉２と、この炭化炉２に設けられた炭化物取出し装置３との構成を示す模式図である。
【００１９】
炭化炉２は、略円筒状の炉体２２と、この炉体２２の外周を覆う外周部２３と、炉体２２の中心を貫通する図示しないスクリューシャフトと、を含んで構成される。
外周部２３は、ジャケット構造、すなわち２重構造になっており、その内部を高温の過熱ガスが流通する。また、炉体２２の内部には、乾燥炉から排出された混合物と、図示しない過熱蒸気発生ユニットで発生した過熱蒸気とが供給される。
【００２０】
ここで、スクリューシャフトを回転すると、炉体２２の内部に一端側に供給された混合物は、炉体２２の内部でスクリューシャフトにより攪拌されながら、炉体２２の他端側へ搬送され、次第に炭化する。より具体的には、混合物は、加熱された炉体２２内で搬送される過程において、過熱蒸気を媒体として炉体２２の炉壁の熱エネルギーを受け取ることにより、熱分解し、次第に炭化する。この過程において混合物を炭化して生成された炭化物は、炉体２２の他端側に鉛直方向に沿って下方に向けて形成された炭化炉排出通路２４を介して下方へ排出される。
【００２１】
炭化物取出し装置３は、鉛直方向に沿って延びる略筒状の貯留槽３１及び冷却槽３２と、これら貯留槽３１及び冷却槽３２をそれぞれ開閉する第１開閉機構３３及び第２開閉機構３４と、これら開閉機構３３，３４を制御する制御盤３５と、を含んで構成される。この炭化物取出し装置３では、炭化炉２で生成され炭化炉排出通路２４から排出された高温の炭化物は、貯留槽３１に一時的に貯留し、さらにこの炭化物を冷却槽３２内で冷却した後に取り出される。
【００２２】
貯留槽３１の上端側には、上方に向かって延びる導入通路３１１が形成されている。貯留槽３１は、この導入通路３１１を介して炭化炉排出通路２４に連結されており、炭化炉排出通路２４から排出された炭化物は、この導入通路３１１を介して導入され、貯留槽３１の内部に貯留される。
貯留槽３１の下端側、すなわち貯留槽３１の底部には、下方に向かって延びる連通通路３１２が形成されている。貯留槽３１の内部と冷却槽３２の内部とは、この連通通路３１２を介して連通している。
【００２３】
また、貯留槽３１には、貯留槽３１に貯蔵された炭化物を検出する第１レベルセンサ３６が設けられている。第１レベルセンサ３６の検出部は、貯留槽３１の内部のうち所定の高さに設けられている。すなわち、貯留槽３１の内部において、上記検出部が設けられた高さまで炭化物が堆積すると、第１レベルセンサ３６はこれを検出し、検出信号を制御盤３５に出力する。
【００２４】
冷却槽３２の上端側には、上方に向かって延びる導入通路３２１が形成されている。冷却槽３２は、この導入通路３２１を介して貯留槽３１の連通通路３１２に連結されており、貯留槽３１から排出された炭化物は、この導入通路３２１を介して導入され、冷却槽３２の内部に貯留される。
冷却槽３２の下端側、すなわち冷却槽３２の底部には、下方に向かって延びる排出通路３２２が形成されている。
【００２５】
また、冷却槽３２には、冷却槽３２に貯蔵された炭化物を検出する第２レベルセンサ３７と、冷却槽３２に貯蔵された炭化物の温度を検出する温度センサ３８が設けられている。第２レベルセンサ３７の検出部は、冷却槽３２の内部のうち所定の高さに設けられている。すなわち、冷却槽３２の内部において、上記検出部が設けられた高さまで炭化物が堆積すると、第２レベルセンサ３７はこれを検出し、検出信号を制御盤３５に出力する。温度センサ３８は、冷却槽３２に貯蔵された炭化物の温度を検出し、検出した温度に略比例した信号を制御盤３５に出力する。
【００２６】
また、冷却槽３２の外周部には、冷却槽３２の内部に貯留された炭化物を冷却するウォータジャケット３２３が設けられている。このウォータジャケット３２３内には、冷却水として、後述の工場水循環システム４を循環する工場水が配管３２４，３２５を介して導入される。ウォータジャケット３２３を流通する冷却水の流量は、配管３２４，３２５に設けられたバルブ３２６，３２７により調整される。
【００２７】
また、ウォータジャケット３２３には、その内部の冷却水の温度を検出する冷却水温度センサ３２８が設けられている。このウォータジャケット３２３による冷却性能は、バルブ３２６，３２７の開度を変更することにより調整される。
【００２８】
工場水循環システム４は、工場水を貯留するタンク４１と、工場内に張り巡らされた配管４２と、タンク４１内に貯留された工場水を圧送し、配管４２内を循環させるポンプ４３と、を含んで構成される。
【００２９】
第１開閉機構３３は、連通通路３１２に設けられた第１バルブ３３５と、この第１バルブ３３５を駆動するアクチュエータ３３７とを含んで構成される。
第１バルブ３３５は、板状の弁体３３６を備えており、この弁体３３６を連通通路３１２の外部と内部との間で摺動することにより、連通通路３１２を開閉する。
アクチュエータ３３７は、制御盤３５に接続されており、この制御盤３５から出力された制御信号に応じて動作し、第１バルブ３３５の弁体３３６を駆動する。
【００３０】
第２開閉機構３４は、排出通路３２２に設けられた第２バルブ３４５と、この第２バルブ３４５を駆動するアクチュエータ３４７とを含んで構成される。
第２バルブ３４５は、板状の弁体３４６を備えており、この弁体３４６を連通通路３１２の外部と内部との間で摺動することにより、連通通路３１２を開閉する。
アクチュエータ３４７は、制御盤３５に接続されており、この制御盤３５から出力された制御信号に応じて動作し、第２バルブ３４５の弁体３４６を駆動する。
【００３１】
制御盤３５は、レベルセンサ３６，３７や温度センサ３８等から出力された信号が入力される入力回路と、この入力回路を介して入力された各種信号や、後述の図３に示すフローチャートの実行に係る各種プログラム等が記憶される記憶装置と、上記各種プログラム及び各種信号に基づいて演算を実行するＣＰＵと、を含むコンピュータにより構成される。
【００３２】
次に、図３から図７を参照して、炭化物取出し装置３により炭化炉２から炭化物を取り出す手順について説明する。
図３は、炭化物を取り出す手順を示すフローチャートである。このフローチャートに示される処理は、制御盤３５を主体として実行される。
図４〜図７は、上記炭化物を取り出す手順の各工程における炭化物取出し装置３を示す図である。
【００３３】
ステップＳＴ１では、第１バルブ３３５を閉じることにより連通通路３１２を閉じる。
ステップＳＴ２では、炭化炉排出通路２４を介して排出された炭化物を、貯留槽３１に受け入れる（図４参照）。
ステップＳＴ３では、第１レベルセンサ３６の検出信号を受信したか否かを判別する。この判別がＹＥＳの場合にはステップＳＴ４に移り、ＮＯの場合にはステップＳＴ３に移る。
【００３４】
ステップＳＴ４では、第２バルブ３４５を閉じることにより排出通路３２２を閉じる。
ステップＳＴ５では、第１バルブ３３５を開くことにより連通通路３１２を開き、貯留槽３１に貯留された炭化物を冷却槽３２に排出する（図５参照）。またここで、冷却槽３２に排出された炭化物は、この冷却槽３２の内部で冷却され、次第に温度が低下する。
【００３５】
ステップＳＴ６では、第２レベルセンサ３７の検出信号を受信したか否かを判別する。
この判別がＹＥＳの場合にはステップＳＴ７に移り、ＮＯの場合にはステップＳＴ６に移る。
【００３６】
ステップＳＴ７では、貯留槽３１から冷却槽３２への炭化物の排出が完了したと判別されたことに応じて、第１バルブ３３５を閉じることにより連通通路３１２を閉じる（図６参照）。
【００３７】
ステップＳＴ８では、冷却槽３２に貯留された炭化物の冷却が完了したか否かを判別する。この判別がＹＥＳの場合にはステップＳＴ９に移り、ＮＯの場合にはステップＳＴ８に移る。より具体的には、このステップＳＴ８では、上記ステップＳＴ５において炭化物を冷却槽３２に導入した時刻を開始時刻として、この開始時刻から所定の冷却時間が経過したか否かを判別する。ここで、この冷却時間は、冷却が完了したと判定された炭化物の温度が所定の温度（例えば約８０℃）になるように、ウォータジャケット３２３の冷却性能に応じて適宜設定される。
【００３８】
また、図６に示すように、第１バルブ３３５を閉じ冷却槽３２の内部で炭化物を冷却すると同時に、炭化炉排出通路２４から排出された炭化物を貯留槽３１に受け入れてもよい。
【００３９】
ステップＳＴ９では、炭化物の冷却が完了したと判別されたことに応じて、第２バルブ３４５を開くことにより排出通路３２２を開き、冷却された炭化物を冷却槽３２から排出する。これにより、炭化炉２で炭化された炭化物の取り出しが完了する。
【００４０】
ステップＳＴ１０では、作業を継続するか否かを判別する。この判別がＹＥＳの場合にはこの処理を終了し、ＮＯの場合にはステップＳＴ２に移る。すなわち、上述のように、炭化物を冷却すると同時に炭化物を貯留槽３１に受け入れている場合には、作業を継続すると判別しステップＳＴ２に移る。
【００４１】
ところで、上述のように、炭化物取出し装置により取り出された炭化物は、例えば、自動車部品の原料として再利用される。このため、取り出した炭化物には刺激臭がないことが望まれる。このような炭化物の臭気は、従来、官能評価試験により評価されていたが、時間がかかったり評価の結果がばらつくおそれがある。このため、炭化物の臭気を定量的に評価できる方法が望まれていた。
以下では、炭化物取出し装置により取り出された炭化物の臭気を定量的に評価する方法について説明する。
【００４２】
炭化物の刺激臭の原因は、取り出された炭化物に、熱分解途中の未炭化の有機分が含まれているためであると考えられる。そこで、このような刺激臭の原因となる未炭化の有機分を定量的に評価するために、下記式（１）に示す重量変化率を、ＪＩＳ−Ｍ８８１２に定められる石炭類及びコークス類工業分析法に基づいて測定する。
重量変化率＝揮発後総量／（揮発前総量−水分量）  ・・・  （１）
【００４３】
この評価方法では、上記重量変化率を測定し、この測定値に基づいて炭化物の臭気の良否を判定する。より具体的には、測定された重量変化率が所定の閾値よりも小さい場合にのみ、取り出された炭化物は刺激臭のない良品であると判定する。
【００４４】
図８は、重量変化率の測定結果を示す図である。また、図８には、重量変化率の測定に合わせて行なった各炭化物の臭気に関する官能評価試験の結果も表示する。
図８に示すように、重量変化率の測定値と、官能評価試験の結果との間には相関がある。つまり、官能評価試験の結果、臭いがないと判定された炭化物は重量変化率が小さく、これに対して臭いがあると判定された炭化物は重量変化率が大きい。したがって、図８に示すような値に、上述の良否を判定するための閾値を設定することにより、炭化物の臭気の良否を定量的に評価することができる。
【００４５】
本実施形態によれば、以下のような作用効果がある。
（１）本実施形態によれば、炭化炉２内の炭化物を貯留槽３１へ排出し、この貯留槽３１に炭化物を溜める。次に連通通路３１２を開き、貯留槽３１に貯留された炭化物を冷却槽３２に排出した後、この連通通路３１２を閉じる。このように、貯留槽３１に炭化物を溜めてから、この炭化物を冷却槽３２へ排出することにより、炭化炉２内から炭化物とともに貯留槽３１に排出された乾留ガスが、冷却槽３２に流入するのを抑制することができる。
次に、冷却槽３２に貯留された炭化物を冷却した後、排出通路３２２を開き、冷却した炭化物を冷却槽３２から排出する。ここで、上述のように冷却槽３２に乾留ガスが流入するのを抑制している。このため、冷却槽３２で炭化物を冷却する際、炭化物に悪臭が付着するのを抑制することができる。したがって、本実施形態によれば、炭化物の品質を低下させることなく、冷却された炭化物を取り出すことができる。
【００４６】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
【００４７】
上記実施形態では、炭化炉から排出された炭化物を一時的に貯留する貯留槽を冷却槽の上方に１つだけ設けたが、これに限らない。貯留槽の数は複数であってもよい。例えば、冷却槽の上方に複数の貯留槽を直列に設けた上で、炭化炉から排出された炭化物を、これら複数の貯留槽を介して冷却槽に排出することにより、冷却槽に流入する乾留ガスの量を低減することができる。これにより、炭化物に悪臭が付着するのをさらに抑制することができる。
【００４８】
また、上記実施形態では、ステップＳＴ３で第１レベルセンサの検出信号を受信したことを契機として、ステップＳＴ５において第１バルブを開いたが、これに限らない。例えば、所定の時間を計測するタイマの出力に基づいて、第１バルブを開いてもよい。すなわち、ステップＳＴ２において炭化物を貯留槽に受け入れてから所定の時間以上経過した場合に、第１バルブを開いてもよい。
【００４９】
また、上記実施形態では、ステップＳＴ８では、炭化物を冷却槽３２に導入してから所定の冷却時間が経過したか否かを判別することにより、炭化物の冷却が完了したか否かを判別したが、これに限らない。例えば、温度センサ３８により検出された炭化物の温度が、所定の温度を下回ったか否かを判別することにより、炭化物の冷却が完了したか否かを判別してもよい。
【符号の説明】
【００５０】
Ｓ５…炭化システム
１…乾燥炉
２…炭化炉
２４…炭化炉排出通路
３…炭化物取出し装置
３１…貯留槽（第１炭化物貯留槽）
３１２…連通通路（連通通路）
３２…冷却槽（第２炭化物貯留槽）
３２２…排出通路
３２３…ウォータジャケット（炭化物冷却装置）
３３…第１開閉機構（連通通路開閉手段）
３４…第２開閉機構（排出通路開閉手段）
３５…制御盤（連通通路開閉手段、排出通路開閉手段）
３６…第１レベルセンサ
３７…第２レベルセンサ
３８…温度センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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