(57)【要約】【課題】新たな問題を引き起こすことなく、ショットブラスト処理、溶射処理に際して用いられるマスキング部材の設置、取り外しの煩雑さを改善できる溶射被膜形成方法を提供する。【解決手段】サイドハウジングＷに溶射を行うに際して、ショットブラスト用マスキング部材２上に溶射用マスキング部材３を設置することとして、溶射工程前に、ショットブラスト用マスキング部材２独自の取り外し作業を不要とする。その一方、溶射処理に伴って付与される溶射熱に関しては、ショットブラスト用マスキング部材２と溶射用マスキング部材３との間に断熱材２１を介在させて、その断熱材２１により溶射熱がショットブラスト用マスキング部材２に移動することを抑え、ショットブラスト用マスキング部材２が溶射熱により劣化することを抑制する。【選択図】        図６
2010095780.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶射被膜形成部材上にショットブラスト用マスキング部材を設置してショットブラスト処理を行い、該ショットブラスト処理の後、溶射用マスキング部材を用いることにより、前記ショットブラスト処理を行った領域の少なくとも一部の領域を含んだ領域を溶射被膜形成領域として区画して、該溶射被膜形成領域に対して溶射を行う溶射被膜形成方法において、
前記ショットブラスト処理後も、前記ショットブラスト用マスキング部材を前記溶射被膜形成部材上に存続させ、
前記溶射被膜形成領域を区画するに際して、前記溶射用マスキング部材を前記ショットブラスト用マスキング部材上に断熱手段を介して設置する、
ことを特徴とする溶射被膜形成方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記ショットブラスト処理を行うに際して、前記ショットブラスト用マスキング部材上に前記断熱手段として弾性部材を配置しておく、
ことを特徴とする溶射被膜形成方法。
【請求項３】
請求項１において、
前記ショットブラスト用マスキング部材と前記溶射用マスキング部材との当接面の少なくとも一方に予め凹所を形成しておき、前記ショットブラスト用マスキング部材上に前記溶射用マスキング部材を設置したときに、該ショットブラスト用マスキング部材と該溶射用マスキング部材との間に、前記断熱手段として、空気層を形成する、
ことを特徴とする溶射被膜形成方法。
【請求項４】
請求項１において、
前記ショットブラスト用マスキング部材と前記溶射用マスキング部材との当接面の少なくとも一方に予め連続溝を形成しておき、前記ショットブラスト用マスキング部材上に前記溶射用マスキング部材を設置したときに、該ショットブラスト用マスキング部材と該溶射用マスキング部材との間に、前記断熱手段として、冷媒を流す冷媒通路を形成する、
ことを特徴とする溶射被膜形成方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において、
前記溶射用マスキング部材を前記ショットブラスト用マスキング部材上に設置するに際して、該溶射用マスキング部材により前記溶射被膜形成部材上に溶射被膜形成領域を区画するべく、該溶射用マスキング部材の溶射被膜形成領域側端面を該ショットブラスト用マスキング部材の溶射被膜形成領域側端面よりも突出した位置とする、
ことを特徴とする溶射被膜形成方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項において、
前記溶射用マスキング部材として、複数層の積層構造からなるものを、新たな溶射被膜形成部材に対して順次、使い回し、
前記溶射用マスキング部材の最上層が使用限界に達したときには、該溶射用マスキング部材の最上層を取り除く、
ことを特徴とする溶射被膜形成方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項において、
前記溶射用マスキング部材として、基材層と、該基材層上に設けられて該基材層よりも高硬度とされた表面層とにより形成されているものを用いる、
ことを特徴とする溶射被膜形成方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項において、
前記溶射用マスキング部材として、その表面に複数の突条部が順次、形成されて、該表面が凹凸面とされているものを用い、
前記溶射用マスキング部材を前記ショットブラスト用マスキング部材上に設置するに際して、該溶射用マスキング部材の複数の突条部が前記溶射被膜形成領域に向けて順次、並ぶようにする、
ことを特徴とする溶射被膜形成方法。
【請求項９】
請求項８において、
前記各突条部を形成する一対の形成面のうち、前記溶射被膜形成領域側の一方の形成面全体が、該一対の形成面のうちの他方の形成面の下方領域に位置するように形成されている、
ことを特徴とする溶射被膜形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶射被膜形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
マスキング方法としては、特許文献１に示すように、マスキング用レジスト膜を形成し、そのレジスト膜を、ブラスト処理に対するマスキング層、及び溶射処理に対するマスキング層として継続使用する内容が知られている。また、溶射被膜形成方法（象眼成形方法）としては、特許文献２に示すように、素材加工表面に耐熱用マスキングを施した上で、凹部を加工し、その凹部内に溶射するものが知られている。さらに、マスキング部材として、は、特許文献３に示すように、数百回の溶射サイクル後でも高熱の溶射粒子に耐え得るものが知られている。
【０００３】
ところで、溶射被膜形成部材(ワーク）上に被膜を形成するに際しては、一般に、溶射被膜形成部材上にショットブラスト用マスキング部材を設置してショットブラスト処理を行い、そのショットブラスト処理の後、溶射用マスキング部材を用いることにより、溶射被膜形成部材上に溶射被膜形成領域を区画して該溶射被膜形成領域に対して溶射を行う。この場合、ショットブラスト処理、溶射処理におけるマスキング部材の役割（要求範囲、要求機能）がそれぞれ異なることから、ショットブラスト処理、溶射処理のそれぞれについて、特有のマスキング部材の設置処理が行われる。
【特許文献１】特開平０５−１１１６６６号公報
【特許文献２】特開平１０−２１７６９４号公報
【特許文献３】特開２０００−８７２０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記のように、ショットブラスト処理、溶射処理のそれぞれについて、特有のマスキング部材の設置処理を行うとすると、ショットブラスト処理の前にショットブラスト用マスキング部材を設置し、そのショットブラスト処理後、そのショットブラスト用マスキング部材を取り外さなければならず、また、溶射処理に関しては、その溶射処理前に溶射用マスキング部材を設置し、その溶射処理後、その溶射用マスキング部材を取り外さなければならず、ショットブラスト処理、溶射処理に際して用いられるマスキング部材の設置、取り外しは、全体として見た場合、煩雑なものとならざるを得ない。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、その技術的課題は、新たな問題を引き起こすことなく、ショットブラスト処理、溶射処理に際して用いられるマスキング部材の設置、取り外しの煩雑さを改善できる溶射被膜形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記技術的課題を達成するために本発明（請求項１に係る発明）においては、
溶射被膜形成部材上にショットブラスト用マスキング部材を設置してショットブラスト処理を行い、該ショットブラスト処理の後、溶射用マスキング部材を用いることにより、前記ショットブラスト処理を行った領域の少なくとも一部の領域を含んだ領域を溶射被膜形成領域として区画して、該溶射被膜形成領域に対して溶射を行う溶射被膜形成方法において、
前記ショットブラスト処理後も、前記ショットブラスト用マスキング部材を前記溶射被膜形成部材上に存続させ、
前記溶射被膜形成領域を区画するに際して、前記溶射用マスキング部材を前記ショットブラスト用マスキング部材上に断熱手段を介して設置する構成としてある。この請求項１の好ましい態様としては、請求項２以下の記載の通りとなる。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１に係る発明によれば、ショットブラスト処理後も、ショットブラスト用マスキング部材を溶射被膜形成部材上に存続させ、溶射被膜形成領域を区画するに際して、溶射用マスキング部材をショットブラスト用マスキング部材上に設置することから、溶射処理前に、ショットブラスト用マスキング部材の取り外し作業が不要となり、作業工数を減らすことができる。その一方、溶射時には、断熱手段が溶射用マスキング部材とショットブラスト用マスキング部材との間に介在されることになることから、その断熱手段により、溶射熱が溶射用マスキング部材からショットブラスト用マスキング部材に移動することが抑えられ、ショットブラスト用マスキング部材が溶射熱により劣化することが抑制される。このため、新たな問題を引き起こすことなく、ショットブラスト処理、溶射処理に関してのマスキング部材の設置、取り外しの煩雑さを改善できる。
【０００８】
請求項２に係る発明によれば、ショットブラスト処理を行うに際して、ショットブラスト用マスキング部材上に断熱手段として弾性部材を配置しておくことから、その弾性部材に基づき、ショットブラスト用マスキング部材を、溶射処理における熱から保護できるだけでなく、ショットブラスト処理からも保護してショットブラスト処理に伴うショットブラスト用マスキング部材の劣化を抑制できる。
【０００９】
請求項３に係る発明によれば、ショットブラスト用マスキング部材と溶射用マスキング部材との当接面の少なくとも一方に予め凹所を形成しておき、ショットブラスト用マスキング部材上に溶射用マスキング部材を設置したときに、ショットブラスト用マスキング部材と溶射用マスキング部材との間に、断熱手段として、空気層を形成することから、その空気層に基づき、溶射処理に伴う熱が溶射用マスキング部材からショットブラスト用マスキング部材に向けて移動することを抑制でき、この場合にも、ショットブラスト用マスキング部材が熱により劣化することを抑制できる。
【００１０】
請求項４に係る発明によれば、ショットブラスト用マスキング部材と溶射用マスキング部材との当接面の少なくとも一方に予め連続溝を形成しておき、ショットブラスト用マスキング部材上に溶射用マスキング部材を設置したときに、ショットブラスト用マスキング部材と溶射用マスキング部材との間に、断熱手段として、冷媒を流す冷媒通路を形成することから、溶射処理に伴う熱を冷媒により奪って、溶射用マスキング部材からショットブラスト用マスキング部材に向けて移動することを抑制でき、この場合にも、ショットブラスト用マスキング部材が熱により劣化することを抑制できる。
【００１１】
請求項５に係る発明によれば、溶射用マスキング部材をショットブラスト用マスキング部材上に設置するに際して、溶射用マスキング部材により溶射被膜形成部材上に溶射被膜形成領域を区画するべく、溶射用マスキング部材の溶射被膜形成領域側端面をショットブラスト用マスキング部材の溶射被膜形成領域側端面よりも突出した位置とすることから、ショットブラスト用マスキング部材及び溶射用マスキング部材の被膜形成領域側端面等をもって実質上のアンダーカット形状を形成することができ、溶射被膜形成時に、溶射被膜がショットブラスト用マスキング部材及び溶射用マスキング部材の溶射被膜形成領域側端面に付着することを抑制できる。このため、この後のショットブラスト用マスキング部材及び溶射用マスキング部材の取り外しに際して、溶射被膜が剥離することを抑制できる。
【００１２】
請求項６に係る発明によれば、溶射用マスキング部材として、複数層の積層構造からなるものを、新たな溶射被膜形成部材に対して順次、使い回し、溶射用マスキング部材の最上層が使用限界に達したときには、溶射用マスキング部材の最上層を取り除くことから、溶射用マスキング部材の廃棄量（交換量）を、溶射用マスキング部材全体を廃棄する場合に比べて減らすことができ、溶射用マスキング部材を有効に利用できる。
【００１３】
請求項７に係る発明によれば、溶射用マスキング部材として、基材層と、該基材層上に設けられて該基材層よりも高硬度とされた表面層とにより形成されているものを用いることから、溶射用マスキング部材の表面が溶射被膜形成粒子の噴射圧力により荒れることを抑えることができ、溶射用マスキング部材の表面の荒れに基づき溶射用マスキング部材の表面に溶射被膜形成粒子が堆積し易くなることを抑制することができる。
【００１４】
請求項８に係る発明によれば、溶射用マスキング部材として、その表面に複数の突条部が順次、形成されて、該表面が凹凸面とされているものを用い、溶射用マスキング部材をショットブラスト用マスキング部材上に設置するに際して、溶射用マスキング部材の複数の突条部が溶射被膜形成領域に向けて順次、並ぶようにすることから、各突条部の形成面に基づき、溶射被膜形成時に、溶射被膜形成粒子が、溶射用マスキング部材が平坦面である場合よりも付着しにくくすることができ、溶射用マスキング部材の表面への溶射被膜形成粒子の堆積を抑制できる。
【００１５】
請求項９に係る発明によれば、各突条部を形成する一対の形成面のうち、溶射被膜形成領域側の一方の形成面全体が、該一対の形成面のうちの他方の形成面の下方領域に位置するように形成されていることから、溶射被膜形成粒子が一方の形成面に直接、当たらない一方、溶射被膜形成粒子は、他方の形成面により、溶射被膜形成領域側とは反対側にはじき飛ばされる。このため、溶射被膜形成粒子が溶射被膜面に飛散することを抑えて溶射被膜面の性状が悪化することを抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態について、ワークとしてロータリエンジンのサイドハウジングを例にとり、図面に基づいて説明する。
（１）実施形態に係る溶射被膜形成方法においては、図１の工程図に示すように、溶射被膜形成部材としてのサイドハウジングＷの脱脂洗浄後、そのサイドハウジングＷに対してショットブラスト用マスキング部材２をセットする。ショットブラスト用マスキング部材２によりサイドハウジングＷの必要部位以外を覆い、この後のショットブラスト処理により必要部位だけを荒らすためである。
【００１７】
前記サイドハウジングＷは、図２〜図４に示すように、その側面Ｗｓに凹所Ｗｈを有しており、その凹所Ｗｈ面及びその周縁部に対してショットブラスト処理が行われる。図４中、符号ＳＬは、ショットブラスト処理を行う必要のある必要部位の境界線を示す。
【００１８】
前記ショットブラスト用マスキング部材２には、鉄板等、種々の板材が用いられ、そのショットブラスト用マスキング部材２の板面２ａに、孔５が形成されている。この孔５はプレス装置による打ち抜き加工により形成されており、その孔５の内周面(肉厚面）５ａは、そのショットブラスト用マスキング部材２の板面２ａに対して垂直となっている。このショットブラスト用マスキング部材２の孔５は、サイドハウジングＷの凹所Ｗｈ開口径よりも若干、大きい相似形状とされている。
【００１９】
前記サイドハウジングＷに対するショットブラスト用マスキング部材２のセット（保持）及びそれらの固定化は、図示を略す治具、固定装置により行われる。このセット等により、ショットブラスト用マスキング部材２はサイドハウジングＷの側面Ｗｓ上にセットされ、そのときには、図２〜図４に示すように、ショットブラスト用マスキング部材２の孔内周面５ａは、サイドハウジングＷの凹所Ｗｈ開口周縁よりも、若干、径方向外方に引っ込むことになる（図４中、境界線ＳＬよりもさらに外側）。
【００２０】
（２）サイドハウジングＷに対するショットブラスト用マスキング部材２のセットを終了すると、図１に示すように、ショットブラスト処理を行う。サイドハウジングＷの必要部位を荒らして、溶射被膜の付着性を高める状態にするためである。
このショットブラスト処理を行うことにより、サイドハウジングＷの凹所Ｗｈ面及びその周縁部面は、図４に示すように、必要部位の境界線ＳＬ付近までの範囲で荒らされる。図４中、符号ＳＢＡは、ショットブラスト処理が施された領域を示す。
【００２１】
（３）ショットブラスト処理を終えると、ショットブラスト用マスキング部材２を取り外す（撤去する）ことなくそのままの状態でエアーブローを行う。ショットブラスト用マスキング部材２を取り外すことなくそのままの状態に維持するのは、ショットブラスト用マスキング部材２独自の取り外し工程を省き、作業工数を減らすためである。エアブローを行うのは、ショットブラスト処理により発生したメディア（サイドハウジングＷの凹所Ｗｈ面、その周縁部面、及びショットブラスト用マスキング部材２上に付着したショット）を除去するためである。
【００２２】
（４）エアーブローを終了すると、図５，図６に示すように、ショットブラスト用マスキング部材２上に溶射用用マスキング部材３をセットする。ショットブラスト処理が施された範囲内で溶射処理を行うために必要な領域（溶射被覆形成領域）を区画し、その他の必要部位以外の領域を覆うためである。
【００２３】
前記溶射用マスキング部材３においても、鉄板等、種々の板材が用いられる。しかし、溶射を受け止める役割からすれば、寿命を向上させるべく溶射粒子が付着しにくい銅板を用いることが好ましい。この溶射用マスキング部材３にも、孔６が形成されており、この孔６もプレス装置による打ち抜き加工により形成されて、その内周面(肉厚面）６ａは、その溶射用マスキング部材３の板面３ａに対して垂直となっている。この溶射用マスキング部材３の孔６は、サイドハウジングＷの凹所Ｗｈ開口（径）とほぼ等しくされており、この溶射用マスキング部材３がショットブラスト用マスキング部材２上にセットされたときには、図６に示すように、溶射用マスキング部材３の孔６と凹所Ｗｈ開口とはほぼ合致した状態で重なって、溶射用マスキング部材３の孔内周面６ａは、ショットブラスト用マスキング部材２の孔内周面５ａよりも、若干、縮径された状態となる（境界線ＳＬの内側に位置）。これにより、溶射用マスキング部材３の孔内周面６ａがサイドハウジングＷの凹所Ｗｈを溶射被覆形成領域として区画することになり、その溶射用マスキング部材３の孔内周面６ａにより区画される範囲（溶射被覆形成領域）で溶射を行うことができることになる。この場合においても、サイドハウジング及びショットブラスト用マスキング部材に対する溶射用マスキング部材３のセット等は、図示を略す治具等により行われる。
【００２４】
また、上記溶射用マスキング部材３のセットに伴い、ショットブラスト用マスキング部材２及び溶射用マスキング部材３の両孔５，６の内周部（両内周面５ａ，６ａ、その両内周面５ａ，６ａを連絡する溶射用マスキング部材３の板面３ａ）は、ショットブラスト用マスキング部材２側から溶射用マスキング部材３側（図２中、上方側）に向かうに従って階段状に（段差をもって）縮径されることになる。このため、ショットブラスト用マスキング部材２及び溶射用マスキング部材３の両内周部より、実質上のアンダーカット形状が形成されることになる（図６参照）。
【００２５】
さらに、溶射用マスキング部材３の下面には、図５，図６に示すように、断熱手段としての断熱材２１が取付けられている。この断熱材としては、セラミックファイバー等の断熱材が用いられており、その断熱材２１は、溶射用マスキング部材３の下面に、ショットブラスト用マスキング部材２との当接範囲全範囲に亘って設けられている。このため、ショットブラスト用マスキング部材２上に溶射用用マスキング部材３がセットされたときには、その両者２，３間に断熱材２１が介在されることになる（図６参照）。
【００２６】
（５）溶射用用マスキング部材３のセットを終了すると、図１に示すように、サイドハウジングＷに対して溶射を行う。サイドハウジングＷの必要部位の耐摩耗性を向上させるためである。
溶射としては、本実施形態においては、高速フレーム溶射（ＨＶＯＦ）が用いられ、その溶射を用いることにより、溶射材料は、溶射用マスキング部材３及びショットブラスト用マスキング部材２の両孔５，６を介してサイドハウジングＷの凹所Ｗｈ内に進入することになる。
【００２７】
これにより、サイドハウジングＷの凹所Ｗｈ内全体が溶射層（溶射被膜）８により覆われ、その一部は、図６に示すように、サイドハウジングＷの凹所Ｗｈ周縁部にまで至る。しかし、溶射用マスキング部材３及びショットブラスト用マスキング部材２の両孔６，５内周部は、実質上のアンダーカット形状を形成しており、このとき、溶射用マスキング部材３及びショットブラスト用マスキング部材２の孔内周面６ａ，５ａ(端面）、特にショットブラスト用マスキング部材２の孔内周面５ａに溶射層８は付着しない。
【００２８】
またこのとき、溶射に伴い、その溶射熱が溶射用マスキング部材３からショットブラスト用マスキング部材２に移動しようとするが、その両者２，３間に断熱材２１が介在されており、ショットブラスト用マスキング部材２への熱の移動は抑えられる。このため、溶射熱に基づきショットブラスト用マスキング部材２が熱劣化することが抑制され、ショットブラスト用マスキング部材２を取り外すことなく残していても、新たな問題を引き起こすことはない。
【００２９】
（６）溶射工程が終了すると、図１に示すように、両マスキング部材２，３を取り外す。このとき、溶射用マスキング部材３及びショットブラスト用マスキング部材２の両孔６，５内周部の実質上のアンダーカット形状に基づき、溶射層８が第１，第２マスキング部材２，３の孔内周面に付着していないことから、両マスキング部材２，３を取り外しても、それに伴って、従前同様、溶射層８は剥離しない。この後、乾燥工程、検査工程を経て、一連の工程は終了することになる。
【００３０】
したがって、この第１実施形態においては、ショットブラスト処理後も、ショットブラスト用マスキング部材２をサイドハウジングＷ上に存続させ、溶射被膜形成領域を区画するに際して、溶射用マスキング部材３をショットブラスト用マスキング部材２上にセットすることから、ショットブラスト用マスキング部材２独自の取り外し作業を不要とすることができ、作業工数を減らすことができる。その一方、溶射時に、断熱材２１が溶射用マスキング部材３とショットブラスト用マスキング部材２との間に位置して、溶射熱が溶射用マスキング部材３からショットブラスト用マスキング部材２に移動することを抑えることになり、ショットブラスト用マスキング部材２が溶射熱により劣化することが抑制される。この結果、新たな問題を引き起こすことなく、ショットブラスト処理、溶射処理に関してのマスキング部材２，３のセット、取り外しの煩雑さを改善できることになる。
【００３１】
また、本実施形態においては、各マスキング部材２，３に大小の孔５，６を打ち抜き加工により形成して、それらを積層することにより、実質上のアンダーカット形状(溶射用マスキング部材３の孔内周面６ａをショットブラスト用マスキング部材２の孔孔内周面５ａよりも突出させること）を形成することから、特別のアンダーカット加工が不要となり、マスキング部材２，３に対する加工負担を増加させることなく実質上のアンダーカット形状を得ることができることになる。このため、マスキング部材２，３に対する加工負担を増加させなくても、そのマスキング部材１の取外しに際して、溶射層（溶射被膜）８が剥離することを抑制できることになる。
【００３２】
図７〜図９は第２実施形態、図１０〜図１２は第３実施形態、図１３，図１４は第４実施形態、図１５〜図１７は第５実施形態、図１８は第６実施形態、図１９は第７実施形態、図２０は第８実施形態、図２１は第９実施形態を示す。この各実施形態において、前記第１実施形態と同一構成要素については同一符号を付してその説明を省略する。
【００３３】
図７〜図９に示す第２実施形態においては、ショットブラスト用マスキング部材２の上面（表面）全体に弾性部材２２が取付けられている。この弾性部材２２としては、シリコンゴム、フッ素ゴム等が用いられることになっており、このような弾性部材２２は、弾性作用及ぶ断熱作用を発揮する機能を有している。
これにより、ショットブラスト処理時には、図７に示すように、弾性部材２２がショットブラスト用マスキング部材２の上面全体を覆うことになり、ショットブラスト処理からショットブラスト用マスキング部材２を保護できることになる。このため、ショットブラスト処理に基づき、ショットブラスト用マスキング部材２が劣化することを抑制できることになる。
しかもこの後、溶射用マスキング部材３が、図８，図９に示すように、ショットブラスト用マスキングマスキング部材２上にセットされたときには、その両者２，３間に弾性部材２２が介在されることになり、この後に溶射処理が行われても、溶射熱が溶射用マスキング部材３からショットブラスト用マスキングマスキング部材２に移動することが抑えられる。このため、溶射時に、溶射熱に基づきショットブラスト用マスキング２が熱劣化することが弾性部材２２により抑制される。
【００３４】
図１０〜図１２に示す第３実施形態においては、ショットブラスト用マスキング部材２の上面に、複数の凹所２３が形成されている（図１０，図１１参照）。これにより、そのショットブラスト用マスキング部材２上に溶射用マスキング部材３がセットされたときには、その両者２，３間に、断熱手段として、複数の空気層２４が形成される。この結果、そのような状態の下で溶射処理が行われても、その溶射熱が溶射用マスキング部材３からショットブラスト用マスキング部材２に移動することが複数の空気層２４により抑えられることになり、この場合も、溶射時に、溶射熱に基づきショットブラスト用マスキング２が熱劣化することが抑制される（図１２参照）。
【００３５】
図１３，図１４に示す第４実施形態においては、ショットブラスト用マスキング部材２の上面に連続溝２５が縦横に張り巡らすように形成され、その連続溝２５の両端はショットブラスト用マスキング部材２の側面から外部にそれぞれ開口されている（図１３参照）。これにより、そのショットブラスト用マスキング部材２上に溶射用マスキング部材３がセットされたときには、その両者２，３間に、断熱手段として、水を流すための冷媒通路２６が形成される（図１４参照）。このため、その冷媒通路２６に水を循環させることにより、溶射処理時の溶射熱を水に奪わせることができることになり、その溶射熱が溶射用マスキング部材３からショットブラスト用マスキングマスキング部材２に移動することを抑えることができる。この結果、この場合も、溶射時に、溶射熱に基づきショットブラスト用マスキング２が熱劣化することを抑制できる。
【００３６】
図１５〜図１７に示す第５実施形態においては、溶射用マスキング部材３が、複数の層をなす複数の金属製薄板９と、その最下部に設けられる断熱材２１とにより構成され、そのうち、各薄板９について、上側から順次、除去可能とされたものが示されている。具体的には、図１６に示すように、溶射用マスキング部材３の各薄板９及び断熱材２１の積層物の四隅において、長ボルト１０が下側から上方に向けて貫通され、その各長ボルト１０の先端部にナット１１が螺合されているが、その溶射用マスキング部材３における各薄板９及び断熱材２１の四隅には、長ボルト１０を挿通させるべく、特有の挿通孔１２がそれぞれ形成されている。その各挿通孔１２は、前記ナット１１の径よりも大きい径とされた大径部１３と、ナット１１の径よりも細くされた状態で大径部１３から連続して延びるスリット部１４とを有しており、その各挿通孔１２のスリット部１４は、大径部１３から同方向に向けて延ばされている。そして、通常時において、各長ボルト１０とナット１１とは、各挿通孔１２のうちのスリット部１４に位置されることになっている。しかも、各長ボルト１０の頭部１０ａとショットブラスト用マスキング部材２との間にはバネ１５が介装されており、そのバネ１５の付勢力により、溶射用マスキング部材３の各薄板９及び断熱材２１は各ナット１１に向けて押し付けられている。このような溶射用マスキング部材３は、溶射工程直前にショットブラスト用マスキング部材２上にセットされるが、そのとき、ショットブラスト用マスキング部材２上面に形成される凹所等（図示略）が各長ボルト１０の頭部１０ａを受け入れ、ショットブラスト用マスキング部材２の上面２ａと断熱材２１の板面とは互いに当接することになる。
【００３７】
このため、溶射用マスキング部材３が、溶射により使用限度に達したとき（例えば、溶射材料が所定以上堆積したとき、変形により寸法変化が所定以上になったとき）には、最上層をなす溶射用マスキング部材３のうちの一部、すなわち最上段の薄板９のみを取り除けば、新たな薄板９が現れることになり、溶射用マスキング部材３の廃棄量（交換量）を少なくして溶射用マスキング部材３を有効に利用することができる。
さらに、溶射用マスキング部材３の最上段の薄板９を廃棄するに際しては、その最上段の薄板９をその下側段の薄板９に対してずらして、その最上段の薄板９の各大径部１３内が長ボルト１０が入るようにすれば、各ナット１１による上側移動規制が解除され、最上段の薄板９を容易に取り除くことができることになる。このため、最上段の薄板９の交換を円滑且つ迅速に行うことができる。勿論このときも、断熱材２１は、前記第１実施形態同様、溶射時に、溶射熱が溶射用マスキング部材３からショットブラスト用マスキングマスキング部材２に移動することを抑制する。
【００３８】
図１８に示す第６実施形態においては、溶射用マスキング部材３の本体（基材層）３Ａの表面（上面）に硬質層１６が形成されている。この硬質層１６は、セラミックコーティング（ＰＶＤコーティング、ＴｉＮ，ＣｒＮ等）、表面窒化処理等により形成される。
これにより、溶射材料（粒子）の噴射圧力により溶射用マスキング部材３上面が荒らされることが抑えられ、溶射材料（粒子）が第２マスキング材料上面に堆積されることが抑制される。この結果、溶射用マスキング部材３の寿命を高めることができる。勿論この場合も、断熱材２１は、前記第１実施形態同様、溶射時に、溶射熱が溶射用マスキング部材３からショットブラスト用マスキングマスキング部材２に移動することを抑制する。
【００３９】
図１９に示す第７実施形態においては、溶射用マスキング部材３の表面に複数の突条部１７が孔６に対して同心状となるように順次、形成されている。各突条部１７は、孔６側に配置される一方の形成面１８（傾斜面）と、その一方の形成面１８よりも孔６から径方向に遠い側（図１９中、左側）に配置される他方の形成面１９（傾斜面）とにより、外形が鋭角となるように形成されている。
これにより、溶射粒子を、その各突条部１７の形成面１８，１９に基づき、溶射用マスキング部材３が平坦面である場合よりも付着しにくくすることができ、溶射用マスキング部材３の表面への溶射材料の堆積を抑制できる（溶射用マスキング部材３の寿命向上）。勿論この場合も、断熱材２１は、前記第１実施形態同様、溶射時に、溶射熱が溶射用マスキング部材３からショットブラスト用マスキングマスキング部材２に移動することを抑制する。
【００４０】
図２０に示す第８実施形態は、前記第７実施形態の変形例を示す。この第８実施形態においては、各突条部１７の一方の形成面１８だけが孔内周面６ａと平行な状態（溶射用マスキング部材３の板面３ａに垂直）とされている。
これにより、溶射粒子は、図２０に示すように、他方の形成面１９により、孔６（サイドハウジングＷの凹所Ｗｈ）とは反対側にはじき飛ばされることになり、溶射粒子がサイドハウジングＷの溶射層８に飛散することを抑えて溶射被膜の性状が悪化することを抑制できる。この場合、一方の形成面１８は、本実施形態においては、孔内周面６ａと平行な状態となっているが、一方の形成面１８を、さらに他方の形成面に近づけるように傾けて、その一方の形成面１８が他方の形成面１９の下方領域内により収まるようにしてもよい。勿論この場合も、断熱材２１は、前記第１実施形態同様、溶射時に、溶射熱が溶射用マスキング部材３からショットブラスト用マスキングマスキング部材２に移動することを抑制する。
【００４１】
図２１に示す第９実施形態は、第７実施形態の変形例を示す。この第９実施形態においては、溶射用マスキング部材３の肉厚が、孔６に向かうに従って厚くされており、これに伴い、突条部１７についても、孔６に近い側（図２１中、右側）が、孔６の径方向において、遠い側（図２１中、左側）に比べて高く突出している。
これによっても、溶射粒子を孔６側（サイドハウジングＷの凹所Ｗｈ側）から遠のく側にはじき飛ばすることができることになり、溶射粒子がサイドハウジングＷの溶射層８に飛散することを抑制して、溶射層８面の性状が悪化することを抑制できる。勿論この場合も、断熱材２１は、前記第１実施形態同様、溶射時に、溶射熱が溶射用マスキング部材３からショットブラスト用マスキングマスキング部材２に移動することを抑制する。
【００４２】
以上実施形態について説明したが本発明にあっては、次の態様を包含する。
（１）各実施形態の内容を適宜、組み合わせること。
（２）溶射被膜形成部材は、耐摩耗性の向上を図りたいものであれば、サイドハウジングＷに限らず、どのようなものでもよいこと。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】実施形態に係る溶射被膜形成方法の一連の工程を示す工程図。
【図２】第１実施形態に係るショットブラスト用マスキング部材をサイドハウジング上にセットした状態を示す平面図。
【図３】図２のＸ２−Ｘ２線断面図。
【図４】第１実施形態のショットブラスト処理を説明する説明図。
【図５】第１実施形態におけるショットブラスト用マスキング部材に対する溶射用マスキング部材のセットを説明する説明図。
【図６】第１実施形態の溶射処理を説明する説明図。
【図７】第２実施形態のショットブラスト処理を説明する説明図。
【図８】第２実施形態におけるショットブラスト用マスキング部材に対する溶射用マスキング部材のセットを説明する説明図。
【図９】第２実施形態の溶射処理を説明する説明図。
【図１０】第３実施形態のショットブラスト用マスキング部材の表面（上面）を部分的に示す平面図。
【図１１】図１０のＸ１１−Ｘ１１線断面図。
【図１２】第３実施形態におけるショットブラスト用マスキング部材と溶射用マスキング部材との間の空気層を説明する説明図。
【図１３】第４実施形態のショットブラスト用マスキング部材の表面（上面）を示す平面図。
【図１４】第４実施形態におけるショットブラスト用マスキング部材と溶射用マスキング部材との間の冷媒通路を説明する説明図。
【図１５】第５実施形態を説明する説明図。
【図１６】第５実施形態に係る溶射用マスキング部材を説明する説明図。
【図１７】第５実施形態に係る溶射用マスキング部材に用いられる薄板を示す平面図。
【図１８】第６実施形態を説明する説明図。
【図１９】第７実施形態を説明する説明図。
【図２０】第８実施形態を説明する説明図。
【図２１】第９実施形態を説明する説明図。
【符号の説明】
【００４４】
２  ショットブラスト用マスキング部材
３  溶射用マスキング部材
３Ａ  溶射用マスキング部材の本体（基材層）
５ａ  ショットブラスト用マスキング部材の孔内周面（被膜形成領域側端面）
６ａ  溶射用マスキング部材の孔内周面（被膜形成領域側端面）
８  溶射層（溶射被膜）
９  薄板（層）
１７  突条部
１８  一方の形成面
１９  他方の形成面
２１  断熱材（断熱手段）
２２  弾性部材（断熱手段）
２３  凹所
２４  空気層（断熱手段）
２５  連続溝
２６  冷媒通路（断熱手段）
Ｗ  サイドハウジング（溶射被膜形成部材）
Ｗｈ  凹所
【図１】
2010095780.tif 000003
【図２】
2010095780.tif 000004
【図３】
2010095780.tif 000005
【図４】
2010095780.tif 000006
【図５】
2010095780.tif 000007
【図６】
2010095780.tif 000008
【図７】
2010095780.tif 000009
【図８】
2010095780.tif 000010
【図９】
2010095780.tif 000011
【図１０】
2010095780.tif 000012
【図１１】
2010095780.tif 000013
【図１２】
2010095780.tif 000014
【図１３】
2010095780.tif 000015
【図１４】
2010095780.tif 000016
【図１５】
2010095780.tif 000017
【図１６】
2010095780.tif 000018
【図１７】
2010095780.tif 000019
【図１８】
2010095780.tif 000020
【図１９】
2010095780.tif 000021
【図２０】
2010095780.tif 000022
【図２１】
2010095780.tif 000023