(57)【要約】【課題】溶存気体量が少なく、製品間のばらつきが少なく、かつ、安価なインク容器およびインク容器の製造方法を提供する。【解決手段】インクＦを内部に封入したインク容器の製造方法において、インク容器本体１０の内部にインクを充填するインク充填ステップと、インクを充填したインク容器本体を真空チャンバ３５内に収容するインク容器収容ステップと、インク中に多孔質部材３０を配置する多孔質部材配置ステップと、真空チャンバ内を真空引きしてインクの脱気をする脱気ステップと、真空チャンバ内でインク容器本体を密封する密封ステップと、を有している。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを内部に封入したインク容器の製造方法において、
インク容器本体の内部にインクを充填するインク充填ステップと、
該インク中に多孔質部材を配置する多孔質部材配置ステップと、
前記インクの脱気をする脱気ステップと、
前記インク容器本体を密封する密封ステップと、を有していることを特徴とするインク容器の製造方法。
【請求項２】
前記脱気ステップの後に、前記多孔質部材を前記インクから取り出す多孔質部材除去ステップを有していることを特徴とする請求項１に記載のインク容器の製造方法。
【請求項３】
前記脱気ステップは、前記インクが充填された前記インク容器本体を真空チャンバ内に収容して真空引きすることにより行われることを特徴とする請求項１または２に記載のインク容器の製造方法。
【請求項４】
前記多孔質部材が、沸石であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のインク容器の製造方法。
【請求項５】
インクと、
該インクを内部に収容したインク容器本体と、
該インク容器本体に設けられ、前記インクを取り出すためのスパウト部と、を備えたインク容器において、
前記インク容器本体内に多孔質部材が配されていることを特徴とするインク容器。
【請求項６】
前記多孔質部材が沸石であることを特徴とする請求項５に記載のインク容器。
【請求項７】
前記スパウト部における前記インク容器本体内に面した位置に、前記多孔質部材が配されていることを特徴とする請求項５または６に記載のインク容器。
【請求項８】
前記インク容器本体の周縁部に、シート状の前記多孔質部材が固定されていることを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載のインク容器。
【請求項９】
前記密封ステップの後に、前記多孔質部材を前記インク容器本体の所定の一辺の近傍に集めるステップと、
前記インク容器本体を、前記多孔質部材を有する部分と、前記多孔質部材を有さない部分とに分ける封止をするステップと、
前記封止部分を切断するステップと、を有することを特徴とする請求項１に記載のインク容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インク容器の製造方法およびインク容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、カラーインクジェットプリンターに使用するインクは、脱気することにより溶存気体が減少し、インク中の溶存気体を減少させることで、気泡の発生を抑制することができ、気泡が原因のインク吐出不良の発生を防止することができる。
【０００３】
インクを脱気する方法としては、中空糸を用いて脱気する方法（例えば、特許文献１参照）や、真空槽にインクを充填した容器を複数個配置してバッチ処理で真空引きにより脱気をする方法などが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−４２７７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１のように中空糸を用いる場合には大掛かりな設備が必要であり、費用がかかるという問題がある。また、真空槽でバッチ処理する場合には、インクの脱気度合が容器ごとにばらつきが大きく、品質が不安定になるという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、溶存気体量が少なく、製品間のばらつきが少なく、かつ、安価なインク容器およびインク容器の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、前記課題を解決するために以下の手段を提供する。
【０００８】
本発明のインク容器の製造方法は、インクを内部に封入したインク容器の製造方法において、インク容器本体の内部にインクを充填するインク充填ステップと、該インク中に多孔質部材を配置する多孔質部材配置ステップと、前記インクの脱気をする脱気ステップと、前記インク容器本体を密封する密封ステップと、を有していることを特徴としている。
【０００９】
この発明に係るインク容器の製造方法においては、インクの脱気を行う際に、インク中に多孔質部材を配置させた後に真空脱気を行うことで、多孔質部材の多孔質内の細かい気泡が真空脱気することによりインク液中に放出され、インク中に溶存している気体に対して脱気のきっかけを均等に与えることができ、急激な脱気・脱泡を抑えつつ、速やかに脱気を促進させることができる。したがって、脱気後のインクの溶存気体量を少なくすることができるとともに、インク容器ごとのインクの溶存気体量のばらつきを小さくすることができる。また、インクの脱気工程を実行する際に、一般に入手容易な多孔質部材をインク中に配置させるだけで実現することができるため、安価なインク容器を提供することができる。
【００１０】
また、本発明のインク容器の製造方法は、前記脱気ステップの後に、前記多孔質部材を前記インクから取り出す多孔質部材除去ステップを有していることを特徴としている。
【００１１】
この発明に係るインク容器の製造方法においては、インクの脱気処理が終了した後に、多孔質部材をインクから取り出すことにより、その後インク容器を使用する際に多孔質部材がインク容器本体と接触することでインク容器本体が損傷したりするのを防止することができる。つまり、インク容器が損傷すると空気がインクに入り込み、脱気したインク中の溶存気体の状態が損なわれたり、多孔質部材を残したままにすると、インクに多孔質部材の成分が溶出することや、インクが多孔質部材によって化学変化を起こす可能性があるが、それを防止することができる。したがって、インク容器の長寿命化を図ることができるとともに、インクの品質が劣化するのを抑制することができる。
【００１２】
また、本発明のインク容器の製造方法は、前記脱気ステップは、前記インクが充填された前記インク容器本体を真空チャンバ内に収容して真空引きすることにより行われることを特徴としている。
【００１３】
この発明に係るインク容器の製造方法においては、インクが充填されたインク容器本体を真空チャンバに収容して真空引きするだけでインクの脱気を行うことができるため、バッチ処理を容易に行うことができる。また、簡易な構成でインクの脱気を行うことができるため、インク容器の低コスト化を図ることができる。
【００１４】
また、本発明のインク容器の製造方法は、前記多孔質部材が、沸石であることを特徴としている。
【００１５】
この発明に係るインク容器の製造方法においては、一般に入手容易な沸石を多孔質部材としてインク中に配置するだけで実現することができるため、安価なインク容器を提供することができる。なお、ここでの沸石とは、鉱物名ではなく、広義で突沸抑制や蒸留促進のために添加する多孔質材料全般を指す。
【００１６】
また、本発明のインク容器は、インクと、該インクを内部に収容したインク容器本体と、該インク容器本体に設けられ、前記インクを取り出すためのスパウト部と、を備えたインク容器において、前記インク容器本体内に多孔質部材が配されていることを特徴としている。
【００１７】
この発明に係るインク容器においては、インク容器本体内に多孔質部材が配されることによりインクを脱気することができ、脱気後のインクの溶存気体量を少なくすることができる。また、多孔質部材をインク中に配置させるだけで実現することができるため、安価なインク容器を提供することができる。
【００１８】
また、本発明のインク容器は、前記多孔質部材が沸石であることを特徴としている。
【００１９】
この発明に係るインク容器においては、一般に入手容易な沸石を多孔質部材としてインク中に配置するだけで実現することができるため、安価なインク容器を提供することができる。
【００２０】
また、本発明のインク容器は、前記スパウト部における前記インク容器本体内に面した位置に、前記多孔質部材が配されていることを特徴としている。
【００２１】
この発明に係るインク容器においては、インク容器本体に取り付けられるスパウト部に多孔質部材が配されているため、インク容器本体にスパウト部を取り付けると必ず多孔質部材がインク容器本体内に配されることとなる。したがって、インク内に多孔質部材を配置するのを忘れることがなくなり、所望のインクの脱気を確実に行うことができる。つまり、脱気後のインクの溶存気体量を少なくすることができるとともに、インク容器ごとのインクの溶存気体量のばらつきを小さくすることができる。
【００２２】
また、本発明のインク容器は、前記インク容器本体の周縁部に、シート状の前記多孔質部材が固定されていることを特徴としている。
【００２３】
この発明に係るインク容器においては、一般的にインク容器本体は２枚の樹脂シートの周縁部同士を貼り合わせることによって製造するが、その周縁部にシート状の多孔質部材を挟持して固定するため、インク容器本体を製造すると同時に多孔質部材がインク容器本体内に配されることとなる。したがって、インク中に多孔質部材を配置するのを忘れることがなくなり、所望のインクの脱気を確実に行うことができる。つまり、脱気後のインクの溶存気体量を少なくすることができるとともに、インク容器ごとのインクの溶存気体量のばらつきを小さくすることができる。また、シート状の多孔質部材を配することにより、インクを使用することでインク容器本体の厚さが薄くなっていくが、その際に多孔質部材の厚さに影響されることなくインク容器本体が薄くなる。したがって、インク容器本体内のインク残量をインク容器本体の厚さで検知するような場合に、誤検知するのを防止することができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明に係るインク容器の製造方法によれば、インク中に多孔質部材を配置させた後に真空引きを行うことで、多孔質部材の多孔質内の細かい気泡がインク液中に放出され、インク中に溶存している気体に対して脱気のきっかけを均等に与えることができ、急激な脱気・脱泡を抑えつつ、速やかに脱気を促進させることができる。したがって、脱気後のインクの溶存気体量を少なくすることができるとともに、インク容器ごとのインクの溶存気体量のばらつきを小さくすることができる。また、インクの脱気工程を実行する際に、一般に入手容易な多孔質部材をインク中に配置させるだけで実現することができるため、安価なインク容器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施形態におけるインクジェットプリンタの斜視図である。
【図２】本発明の実施形態におけるインクカートリッジの取り付け状態を示す図である。
【図３】本発明の実施形態におけるインクカートリッジの分解斜視図である。
【図４】本発明の実施形態におけるインクカートリッジの製造方法を示す説明図（１）である。
【図５】本発明の実施形態におけるインクカートリッジの製造方法を示す説明図（２）である。
【図６】本発明の実施形態におけるインクカートリッジの製造方法を示す説明図（３）である。
【図７】本発明の実施形態におけるインクカートリッジの製造方法の別の態様を示す説明図（１）である。
【図８】本発明の実施形態におけるインクカートリッジの製造方法の別の態様を示す説明図（２）である。
【図９】本発明の実施形態におけるインクカートリッジの製造方法の別の態様を示す説明図（３）である。
【図１０】本発明の実施形態におけるインクカートリッジの製造方法の別の態様を示す説明図（４）である。
【図１１】本発明の実施形態におけるインクカートリッジの製造方法の別の態様を示す説明図（５）である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
次に、本発明に係るインク容器およびインク容器の製造方法の実施形態を図１〜図１１に基づいて説明する。なお、本実施形態では、インクジェットプリンタに用いるインク容器の場合について説明する。
【００２７】
本実施形態のインクジェットプリンタ１は、図１及び図２に示すように、それぞれ異なる色のインクを有する複数のインクカートリッジ２と、記録紙Ｐにインク滴を吐出して記録を行う記録ヘッド４と、インクカートリッジ２からインクＦを記録ヘッド４に供給するインク供給管５と、記録ヘッド４を収容し、記録紙Ｐ上を図中矢印で示したスライド方向にスライド移動させるキャリッジ部６と、記録紙Ｐを図中矢印で示した搬送方向に搬送する記録紙搬送機構７と、これら各構成品が設置される基台８とを備えている。
【００２８】
キャリッジ部６は、一対のプーリ２７に巻回された搬送ベルト２８に連結されている。この一対のプーリ２７は、図示しない駆動モータからの回転駆動力を受けて回転するようになっている。また基台８には、キャリッジ部６のスライド移動を案内するガイドレール２９が設けられている。これらガイドレール２９及び搬送ベルト２８は、記録紙Ｐが搬送される方向に対して直交する向きに延びるように基台８に設けられている。これによりキャリッジ部６は、記録紙Ｐの搬送方向に対して直交する方向すなわちスライド方向に向けてスライド移動するようになっている。
【００２９】
なお、上述した記録ヘッド４、キャリッジ部６、搬送ベルト２８、一対のプーリ２７、駆動モータ（不図示）及びガイドレール２９は、記録紙Ｐに対して文字や図形などを印刷記録する印刷記録機構３０を構成している。
【００３０】
記録紙搬送機構７は、記録紙Ｐを搬送する搬送ローラ３１と、記録紙Ｐを支持するプラテン３２と、記録紙Ｐを搬送ローラ３１に押し付ける押付部材３３とを備えている。プラテン３２は、キャリッジ部６の移動方向と同様に、記録紙Ｐが搬送される方向に対して直交する方向に延びるように基台８に設けられている。
【００３１】
また、検出光Ｌをインクカートリッジ２の反射板１３（図３参照）に向けて照射するとともに、反射板１３で反射した検出光Ｌを受光して、受光結果によりインクＦの残量を検出する検出部３が設けられている。
【００３２】
インクカートリッジ２は、例えば、図３に示すように、予めインクＦが内部に封入され、インク量に応じて厚みが変化する可撓性のパウチ（インク容器本体）１０と、該パウチ１０を収容するケース（筐体）１１と、パウチ１０の表面に固定されてパウチ１０と共に移動可能とされ、ケース１１の側面に向かって突出するピン１２ａを有するプレート１２と、ケース１１の側面から所定距離だけ内側に離間した位置に設けられ、ケース１１の外部から入射してきた検出光Ｌを反射する反射板１３と、基端側から先端側に向かって一方向に延びるように形成されるとともに、ケース１１の側面に摺動するように基端側が側面に回転自在に取り付けられ、検出光Ｌの反射を防ぐ無反射シート１４ｅを側面側に有するレバー部１４と、ピン１２ａの先端が挿通される大きさでレバー部１４の先端側から基端側に向かって形成され、プレート１２の移動に伴ってピン１２ａが案内される長穴状の案内溝１４ａとを備えている。なお、本実施形態では、パウチ１０にインクＦが封入された状態のものをインク容器５０という。
【００３３】
パウチ１０は、ガスバリヤー性の向上のためにアルミ箔を２枚のフィルム、例えば、外側をナイロンフィルム、内側をポリエチレンフィルムによって挟み込んだアルミラミネートフィルムを２枚重ね合わせ、周囲を熱溶着などによって接合することで構成されている。パウチ１０の一端には、内部に封入されているインクＦを外部に排出するインク取出口（スパウト部）１０ａが熱溶着などによって接合されている。このインク取出口１０ａは、プラスチックなどによりパイプ状に形成されており、ケース１１に取り付けるための固定溝が外周面に複数形成されている。
【００３４】
このように構成されたインク容器５０は、パウチ１０の裏面１０ｂをケース１１の底面１１ａ側に向けた状態で、接着などにより底面１１ａに固定される。この際、インク取出口１０ａの固定溝がケース１１に設けられた嵌合溝（不図示）に嵌って位置決めされた状態で確実に固定されている。
【００３５】
プレート１２は、プラスチックなどにより上面視略Ｔ字状に形成され、パウチ１０の表面側の略中間位置に接着などにより固定されている。また、ピン１２ａは、プレート１２と一体的に形成されており、先端がケース１１の側面近傍に達する長さとなっている。
【００３６】
ケース１１は、プラスチックなどにより箱状に形成され、ねじなどの締結部材によって互いに着脱自在とされたケース本体１５とカバー部１６とで構成されている。つまり、ケース本体１５の底面１１ａに嵌合溝が設けられて、インク容器５０が固定されるようになっている。また、ケース本体１５には、パウチ１０のインク取出口１０ａに対向する位置に、後述する供給針２５（図２参照）をインク取出口１０ａ内に挿し込むための挿込口１１ｃが形成されている。
【００３７】
このケース１１は、内部にインク容器５０を収容した状態で、図２に示すホルダ２０内に着脱自在に装着することができるようになっている。この際ケース１１は、レバー部１４が取り付けられた側を下にして基台８に固定されたホルダ２０内に装着されるようになっている。つまり、プレート１２が垂直方向を向くようにケース１１が横向きに設置されるようになっている。
【００３８】
また、反射板１３は、図３に示すように、ケース本体１５の底面１１ａに形成されており、ケース本体１５の側面に対向する面に図示しない反射シートが貼り付けられている。そして、この反射板１３に対向するケース本体１５の側面には開口部１１ｄが形成されており、該開口部１１ｄを通して外部から検出光Ｌが入射するようになっている。検出部３は、図２に示すようにホルダ２０の下方に設けられており、ホルダ２０内にケース１１が装着されたときに、ホルダ２０の下方から開口部１１ｄを通して反射板１３に向けて検出光Ｌを照射している。また、反射板１３で反射した検出光Ｌも同様に、開口部１１ｄを通して再度検出部３に入射するようになっている。
【００３９】
レバー部１４は、一方向に延びた平板状に形成され、基端側の側面に突起部１４ｂが形成されている。この突起部１４ｂは、円柱状の軸部１４ｃと、レバー部１４と同じ方向に延びた平板部１４ｄとから構成されている。なお、軸部１４ｃの長さはケース本体１５の厚みよりも若干長くなっており、軸部１４ｃの中心がレバー部１４の回転中心となっている。そして、レバー部１４の先端には、案内溝１４ａが形成されている。さらに、レバー部１４には、ケース本体１５の側面に対向する面に、無反射シート１４ｅが貼り付けられている。
【００４０】
一方、ケース本体１５の側面には、開口部１１ｄの近傍に突起部１４ｂを貫通させる貫通孔１１ｅが形成されている。貫通孔１１ｅは、平板部１４ｄがケース本体１５の厚さ方向（垂直方向）を向いた状態で通過するように形成されている。つまり、レバー部１４をケース本体１５に取り付ける際には、垂直に立てた状態で突起部１４ｂを貫通孔１１ｅ内に挿入できるようになっている。また、挿入した後、レバー部１４を回転させることで平板部１４ｄがケース本体１５の外面に当接するので、レバー部１４が抜け落ちないようになっている。また、逆に取り外す際には、レバー部１４を回転させて垂直に立てることで、突起部１４ｂを貫通孔１１ｅ内から引き抜いて外すことが可能とされている。
このように突起部１４ｂと貫通孔１１ｅとの嵌め合い向きを利用することで、レバー部１４がケース本体１５に対して着脱自在とされている。
【００４１】
そして、ケース本体１５の側面に取り付けられたレバー部１４は、案内溝１４ａ内にピン１２ａが挿通されて、プレート１２と機械的に組み合わされた状態となっている。
【００４２】
また、ケース本体１５の底面１１ａには、レバー部１４の先端側の側面に面接触して該レバー部１４の回転動作をガイドするＬアングル（ガイド部材）２１が設けられている。
【００４３】
このように構成されたインクカートリッジ２を、図２に示すようにホルダ２０内に装着すると、ホルダ２０に設けられた供給針２５が挿込口１１ｃを介してインク取出口１０ａを貫通し、パウチ１０の内部に到達するようになっている。この供給針２５は、インクＦ中の微細な異物を濾過するフィルタ２６を介してインク供給管５に接続されている。インク供給管５は、フレキシブルチューブからなり、キャリッジ部６とともにスライド移動する記録ヘッド４に影響を与えないような長さに調整されている。
【００４４】
ここで、パウチ１０にはインクＦが封入されている。インクジェットプリンタ１に用いるインクＦは、予め脱気することによりインクＦ中の溶存気体を減少させたものを用いるのが一般的である。インクＦ中の溶存気体を減少させることにより、気泡の発生を抑制することができ、気泡が原因のインク吐出不良の発生を防止することができる。そこで、本実施形態では沸石（多孔質部材）３０を用いてインクＦの脱気を行った。
【００４５】
インク容器５０の製造方法について具体的に説明する。
【００４６】
まず、例えばアルミラミネートフィルムを２枚重ね合わせ、周囲を熱溶着などによって接合することでパウチ１０を製造する。このとき、正面視略矩形状のパウチ１０の四辺のうち三辺を熱溶着し、一辺はインクＦを充填するために開放しておく。また、熱溶着がされていない一辺に対向する辺の略中心にはインク取出口１０ａが挟持された状態で熱溶着がなされている。
【００４７】
図４に示すように、パウチ１０が製造された後、インクタンク３１に貯留されているインクＦをパウチ１０内にポンプ３２などを用いて充填する。
【００４８】
図５に示すように、インクＦが充填されたパウチ１０を真空チャンバ３５内に配置する。このとき、生産効率を考慮して複数のパウチ１０を真空チャンバ３５内に配置して、バッチ処理を行う。同時に、インクＦ内に沸石３０を配置する。本実施形態では、沸石３０に多孔質構造のＰＴＦＥ（四フッ化エチレン樹脂）を用いた。沸石３０は、容量５００ｍｌのパウチ１０内に例えば直径約５ｍｍの粒状のものを３粒程度配置する。また、沸石３０は支持棒３６が取り付けられた網状の袋３７内に入れられている。このようにすることでインクＦの脱気が完了した後、容易に沸石３０を取り出すことができる。なお、沸石３０はパウチ１０の深層部に配置されるようにすることで、深層部から脱気を促進できるため、表層部に配置するより脱気の促進が活発になる。
【００４９】
全てのパウチ１０に沸石３０を配置させたら、真空チャンバ３５内の真空引きを行う。真空引きすることで、インクＦの脱気を行う。真空引きの条件としては、例えば、常温で、３Ｔｏｒｒ、６０分の真空引きを行う。なお、図５の矢印は、真空チャンバ３５から排出される空気の流れを図示している。
【００５０】
ここで、インクＦの脱気を行う際に、インクＦ中に沸石３０を配置した状態で真空引きを行うと、沸石３０に形成されている多孔質内の細かい気泡が真空脱気することによりインクＦ中に放出され、インクＦ中に溶存している気体に対して脱気のきっかけを均等に与えることができ、急激な脱気・脱泡を抑えつつ、速やかに脱気を促進させることができる。
【００５１】
図６に示すように、真空引きが完了したら、真空チャンバ３５内でインクＦから沸石３０を取り出し、パウチ１０の残りの一辺（符号３８の領域）の熱溶着を行う。
【００５２】
熱溶着が終了したパウチ１０を真空チャンバ３５から取り出して、インク容器５０が完成する。また、インク容器５０をケース１１に取り付けることによりインクカートリッジ２が完成する（図３参照）。
【００５３】
ここで、表１に、沸石３０を用いてインクＦの脱気を行った場合の脱気後の溶存酸素量（ＤＯ）を測定した結果を示す。なお、本実施形態では、溶存気体量の代用特性として、インクＦの溶存酸素量を用いている。
【００５４】
【表１】
2010195033.tif 000003
表１に示すように、脱気前のインクＦの溶存酸素量は７．３ｍｇ／ｌであるのに対して、脱気後のインクＦの溶存酸素量は平均約１．４ｍｇ／ｌであり、脱気率は約８１％になっている。また、インク容器５０ごとの溶存酸素量の標準偏差は０．１５であり、ばらつきが小さいことが分かる。
【００５５】
一方、表２に、沸石３０を用いず、真空チャンバ３５でインクＦの脱気を行った場合の脱気後の溶存酸素量を測定した結果を示す。
【００５６】
【表２】
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表２に示すように、脱気前のインクＦの溶存酸素量は７．３ｍｇ／ｌであるのに対して、脱気後のインクＦの溶存酸素量は平均約３．１ｍｇ／ｌであり、脱気率は約５８％しかないのが分かる。また、インク容器５０ごとの溶存酸素量の標準偏差は０．２４であり、ばらつきが大きいことが分かる。
【００５７】
以上のように、沸石３０をインクＦに配置した状態で脱気を行うと、脱気効率を向上することができるとともに、インク容器５０ごとの溶存酸素量のばらつきを小さくすることができ、品質の安定したインクＦが封入されたインクカートリッジ２を提供することができる。
【００５８】
次に、上述したように構成されたインクジェットプリンタ１を利用して記録紙Ｐに文字や図形などを記録する場合について以下に説明する。
【００５９】
インクジェットプリンタ１を作動させると、パウチ１０内のインクＦは、フィルタ２６を通過してインク供給管５によって記録ヘッド４に供給される。これと同時に、搬送ベルト２８によって記録ヘッド４を収容するキャリッジ部６が、ガイドレール２９に案内されながら記録紙Ｐの搬送方向に対して直交する方向に向けてスライド移動する。そして記録ヘッド４は、キャリッジ部６がスライド移動している間に、供給されたインクＦからインク滴を記録紙Ｐに吐出して文字や図形などの記録を行う。また、この記録と同時に記録紙搬送機構７は、記録紙Ｐを少しずつ搬送させている。
【００６０】
その結果、記録紙Ｐの所定位置に各種の情報を適宜記録することができる。
【００６１】
このような記録を行ってパウチ１０内のインクＦを消費し始めると、内部に残っているインク量に応じて徐々にパウチ１０が変形して厚みが変化し始める。そのため、パウチ１０の表面に固定されているプレート１２及びピン１２ａも徐々にケース本体１５の底面１１ａに向けて移動し始める。するとレバー部１４は、案内溝１４ａに挿通されているピン１２ａに引っ張られて基端側の軸部１４ｃを中心に回転し始める。つまり、レバー部１４の先端側がケース本体１５の底面１１ａに向かって徐々に回転する。またこの際、レバー部１４は、ケース本体１５の側面上を摺動しながらスライド移動した状態となっている。さらに、ピン１２ａがケース本体１５の底面１１ａに向かって移動するのに対して、レバー部１４は基端側を中心に回転するので、ピン１２ａは案内溝１４ａに案内されながらレバー部１４の先端側から基端側に向けて移動した状態になる。よって、レバー部１４は、ピン１２ａの移動に滑らかに追従しながら回転する。
【００６２】
そして、インクＦをさらに消費してパウチ１０内のインクＦが無くなった状態になると、パウチ１０が最も萎んだ状態になる。すると、レバー部１４の先端側が最もケース本体１５の底面１１ａに近づいた状態となる。
【００６３】
この際、ケース本体１５の側面側に対向するように設けられたレバー部１４の無反射シート１４ｅが、ケース本体１５の側面と反射板１３との間に位置した状態になり、反射板１３への検出光Ｌの入射を遮断するとともに、検出光Ｌの反射を防止する。そのため検出部３は、反射光を受光できなくなり、パウチ１０内のインクＦがなくなったことを検出することができる。つまり、インクＦの交換時期を適切に把握することができる。
【００６４】
ここで、本実施形態に使用するインクカートリッジ２には、溶存気体量が少なく、製品ごとのばらつきが少ない品質の安定したインクＦが封入されているため、気泡の発生を抑制することができ、気泡が原因のインク吐出不良の発生を防止することができる。
【００６５】
本実施形態によれば、インクＦの脱気を行う際に、インクＦ中に沸石３０を配置した後に、真空引きを行うことで、脱気後のインクＦの溶存気体量を少なくすることができるとともに、インク容器５０ごとのインクＦの溶存気体量のばらつきを小さくすることができる。
【００６６】
また、インクＦの脱気工程を実行する際に、一般に入手容易な沸石３０をインクＦに配置するだけで実現することができるため、安価なインク容器５０を提供することができる。
【００６７】
また、インクＦの脱気処理が終了した後に、沸石３０をインクＦから取り出すことにより、その後インク容器５０を使用する際に沸石３０がパウチ１０と接触することで、パウチ１０が損傷したりするのを防止することができる。つまり、インク容器５０が損傷すると空気がインクＦに入り込み、脱気したインクＦ中の溶存気体の状態が損なわれたり、沸石３０を残したままにすると、インクＦに沸石３０の成分が溶出することや、インクＦが沸石３０によって化学変化を起こす可能性があるが、それを防止することができる。したがって、インク容器５０の長寿命化を図ることができるとともに、インクＦの品質が劣化するのを抑制することができる。
【００６８】
尚、本発明は、上述した実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。すなわち、実施形態で挙げた具体的な構造や構成などはほんの一例に過ぎず、適宜変更が可能である。
【００６９】
例えば、本実施形態において、袋に入れた粒状の沸石をインク内に配置し、脱気後に袋ごと沸石を取り出す構成について説明したが、他の態様も考えられる。
【００７０】
具体的には、図７に示すように、棒状の多孔質部材４１をインクＦ内に配置し、脱気後に多孔質部材４１を取り出すようにしてもよい。多孔質部材４１を棒状にすることで、多孔質部材の表面積が大きくなる。また、パウチ１０に入れたときに外側にはみ出す長さの棒状に多孔質部材をすることで、パウチ１０の外側から多孔質部材４１が挿入されているか否かが確認し易くなる。また、パウチ１０の各深度に多孔質部材４１を配置することができるため、インクＦの各深度で脱気が促進されやすくなる。
【００７１】
また、図８に示すように、粒状の多孔質部材４２をインクＦ内に配置し、脱気後もそのままインクＦ内に残した状態で封入してもよい。このようにすることで、多孔質部材４２を取り出す工程を省くことができる。また、粒状の多孔質部材４２は安価に製造できるため、インク容器も安価にすることができる。
【００７２】
また、図９に示すように、多孔質部材４３が取り付けられたインク取出口４４を用いてもよい。このように構成すれば、インク取出口４４をパウチ１０に取り付けると同時に多孔質部材４３がインクＦ内に配されることになるため、多孔質部材４３を入れ忘れることがなくなる。なお、インク取出口４４自体を多孔質部材と同一の材料で形成してもよい。
【００７３】
また、図１０に示すように、シート状の多孔質部材４５を用い、２枚のアルミラミネートフィルムを熱溶着してパウチ１０を製造する際に、多孔質部材４５を挟持した状態で熱溶着してシート状の多孔質部材４５をパウチ１０内に固定してもよい。このように構成することで、多孔質部材４５の入れ忘れを防止することができるとともに、インクＦの残量が少なくなってきたときに多孔質部材４５に影響されることなくパウチ１０の厚さを薄くすることができる。つまり、インクＦの残量を確実に検出することができ、インクカートリッジ２の交換時期を適切に把握することができる。
【００７４】
また、本実施形態では、多孔質部材として多孔質構造のＰＴＦＥの沸石を採用した場合の説明をしたが、同等の表面積を有する多孔質材料であればよく、例えば、鉱石、アルミナ、シリカ、活性炭、合成セラミックなども採用することができる。
【００７５】
さらに、本実施形態では、沸石を配置したインクを真空チャンバに載置して脱気処理する場合の説明をしたが、沸石を配置したインクを遊星式真空脱泡装置にて脱気処理したり、中空糸を用いて脱気処理したりしてもよい。
【００７６】
図１１（ａ）に示すように、多孔質部材４２を集め、多孔質部材４２を含めるように封止封する。その後図１１（ｂ）に示すように、パウチ１０から多孔質部材４２を含む部分を切断する。
【００７７】
以下に具体的に説明する。パウチ１０内にインクを充填し、真空チャンバによって真空引きする。そして、真空チャンバ内でパウチ内にＰＴＦＥの沸石４２を残したまま、開口部すなわち溶着部４６を溶着して密封する。その後、真空チャンバから取り出す。沸石４２を溶着部４６側に集める。具体的には、インク取出口１０ａを上にし、溶着部４６を下側にし、重力によって沸石４２を沈殿させる。沸石４２はパウチ１０の１辺、ここでは、インク取出口１０ａを有する辺に対向する辺すなわち溶着部４６の近傍に集めることができる。
【００７８】
沸石４２を溶着部４６側に集めた後に、沸石４２を溶着部４６と溶着部４７で囲うように、溶着部４７を溶着して封止する。封止は１度でも良いが、溶着部４７の幅を広くする為に２度または３度の封止を行っても良い。その後、溶着部４７が、第１部分４８と第２部分４９とに分かれるように切断する。
【００７９】
このとき、好ましくは第１部分４８のほうが第２部分４９より幅広になるように切断する。第１部分４８によって、パウチ１０が封止される状態になるので、インクが漏れ出さないように、溶着強度をなるべく大きく保つ為である。溶着部４７上を切断することで、インクが漏れ出し、パウチを汚さずに、沸石４２を取り除くことができる。
【００８０】
沸石４２がパウチ１０内に残っているとインクカートリッジによっては、パウチ１０を収納したときに誤動作を誘発する場合がある。例えば図３のプレート１２の動作部分にあると、プレーと１２の動作が沸石４２によって妨げられる場合がある。このため誤動作を誘発する。このような誤動作を防止する為に、沸石４２を取り除いた方がよい。また、パウチ１０は高いガスバリヤー性を確保するため、アルミラミネートフィルムを使うこともできる。貯蔵するインクの性質によって、パウチの材料は最適なものを選択されるが、作業性を考慮した場合は、目視できる透明な材料で構成されていることが好ましい場合もある。
【符号の説明】
【００８１】
１０…パウチ（インク容器本体）  １０ａ…インク取出口（スパウト部）  ３０…沸石（多孔質部材）  ３５…真空チャンバ  ４１，４２，４３，４５…多孔質部材  ４４…インク取出口（スパウト部）  ５０…インク容器  Ｆ…インク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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