(57)【要約】【課題】表面加工に手間がかからず、塗装を行う場合は均一な塗装が可能でクラックの発生がなく、しかも強度を向上できるインサート成形部品を提供する。【解決手段】金属板１の表面全体及び外周面全体を樹脂板２が覆うようにインサート成形すると共に、金属板１に設けた複数の固定用孔４から金属板１の裏面に回り込むように樹脂により鍔部６を形成し、更に金属板１に設けた各樹脂射出孔１０の形状を表面側の径が裏面側の径より小さいテーパ状として、このテーパ状の各樹脂注入孔５にも樹脂が充填されるようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板の表面全体及び外周面全体を樹脂板が覆うようにインサート成形し、
前記金属板には複数の固定用孔を設けて前記樹脂板のモールド成形時に前記各固定用孔から前記金属板の裏面側に回り込んだ樹脂により前記固定用孔より大きい鍔部を形成したことを特徴とするインサート成形部品。
【請求項２】
請求項１記載のインサート成形部品において
前記金属板にその表面側の径が裏面側の径より小さいテーパ状を成す複数の樹脂注入孔を設け、前記樹脂板のモールド成形時に前記各樹脂注入孔に充填される樹脂の抜け止めを行う構造としたことを特徴とするインサート成形部品。
【請求項３】
表面側の径が裏面側の径より小さいテーパ状を成す複数の樹脂注入孔と複数の固定用孔を設けた金属板を固定側金型に吸着すると共に、該固定側金型との対向面に凹部を形成した可動側金型を前記固定側金型に突合せ、
前記固定側金型に設けた樹脂射出孔から前記金属板の樹脂注入孔に樹脂を射出して、前記凹部充填することで前記金属板の表面全体及び外周面全体を樹脂板が覆うようにインサート成形すると共に、前記各固定用孔から樹脂を前記引用文献金属板の裏面側に回り込ませて前記固定用孔より大きい鍔部を形成し、かつ前記各樹脂注入孔に充填される樹脂の抜け止めを行う構造とすることを特徴とするインサート成形部品の製造方法。
【請求項４】
請求項２記載のインサート成形部品の製造方法において、
前記固定側金型の前記固定用孔と重なる位置に凹部を形成しておき、該凹部により前記鍔部を形成することを特徴とするインサート成形部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板に樹脂モールドを施すことにより形成するインサート成形部品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子機器の筐体等においては、内部基板等に実装される電子部品を外部からの静電気から保護するため、あるいは前記電子部品から発信する電磁波の外部への漏れを防止するため、前記電子部品を実装した基板等を収納する筐体等にシールド機能を持たせる必要があり、また筐体等に必要な強度を確保する必要がある。
そのため、このような電子機器の筐体等には金属板に樹脂モールドを施すことにより形成するモールド成形部品が用いられる。
【０００３】
図９は従来のモールド成形部品の正面図、図１０は図９のＤ−Ｄ線断面図、図１１と図１２は図９の一部分断面図である。
図９及び図１０に示したように従来のインサート成形部品は、電磁波シールド用のマグネシウム等による金属板２１の外周縁部分に枠状を成すように樹脂部２２をモールディングにより成形していた。
【０００４】
枠状の樹脂部２２にはヒンジ（蝶番）等を取り付ける切欠き部２３やスイッチ等の付属部品を取付けるための図示しない取付け孔、あるいは他のモールド成形部品と併せて筐体を形成するための固定用ネジを通す図示しないネジ孔等がモールディング時に形成されている。
また、図１１に示したように金属板２１の外周縁部分の表裏両面に複数の凹部２４を設けて、各凹部２４内に樹脂部２２を充填したり、図１２に示したように金属板２１の外周縁部分の片面に段差部２５を形成して、この段差部２５に樹脂部２２が回り込むように成形することで金属板２１と樹脂部２２の取付け強度を増加させている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−１１４７４２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した従来の技術においては、金属板の外周縁部分に枠状をなすように樹脂をモールディングした構造となっているため、例えば外観性向上等のために金属板表面にシボ加工等を行う場合、樹脂モールディング後にそれぞれの成形部品の金属板毎に加工を行わなければならないため、表面加工に手間がかかるという問題がある。
また、インサート成形部品の表面全体に例えば塗装を行う場合、金属板と樹脂の材質に違いがあるために均一に塗装することが難しく、金属板と樹脂の境界部分に塗装むらが生じて美観を損ねるだけでなく、塗装むらの部分のクラック（亀裂）が発生するという問題もある。
【０００６】
更に、金属板と樹脂の取付け強度を増加させるために、金属板に樹脂の入り込む凹部や段差を形成するため、金属板はこれら凹部や段差の形成を可能にする厚さが必要になり、そのため厚さのある金属板を使用することになって全体の重量が増加してしまうという問題もある。
本発明は、これらの問題を解決することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そのため、本発明のインサート成形部品は、金属板の表面全体及び外周面全体を樹脂板が覆うようにインサート成形し、前記金属板には複数の固定用孔を設けて前記樹脂板のモールド成形時に前記各固定用孔から前記金属板の裏面側に回り込んだ樹脂により前記固定用孔より大きい鍔部を形成したことを特徴とする。
また、本発明は前記インサート成形部品において、前記金属板にその表面側の径が裏面側の径より小さいテーパ状を成す複数の樹脂注入孔を設け、前記樹脂板のモールド成形時に前記各樹脂注入孔に充填される樹脂の抜け止めを行う構造としたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
このようにした本発明は、金属板の表面全体及び外周面全体を樹脂板が覆うように金属板をインサート成形するようにしているため、例えば外観性向上のために金属板表面にシボ加工等を行う場合、金型にシボ加工の機能を持たせることで、インサート成形と同時にシボ加工を行うことができ、そのため表面加工に手間がかからなくなるという効果が得られる。
【０００９】
また、シボ加工に代えてインサート成形後にインサート成形部品の表面全体に例えば塗装を行う場合でも、金属板の表面全体及び外周面全体を覆う樹脂板のみに塗装を行うことになるので、均一に塗装することが容易となり、塗装むらやクラック（亀裂）の発生をなくすことができるという効果も得られる。
また、金属板に設けた複数の固定用孔から金属板の裏面に回り込むように樹脂により鍔部を形成し、更に金属板に設けた各樹脂射出孔の形状を表面側の径が裏面側の径より小さいテーパ状として、このテーパ状の各樹脂注入孔にも充填されるようにして、金属板と樹脂板との固定強度、密着強度を確保しているため、厚さのある金属板を使用する必要がなく、そのため、重量を重くすることなく強度を向上させることが可能になるという効果も得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面を参照して本発明によるインサート成形部品及びその製造方法の実施例を説明する。
【実施例】
【００１１】
図１は実施例を示す正面図（表面図）、図２は図１のＡ−Ａ線断面、図３は実施例の後面図（裏面図）、図４は図３のＢ−Ｂ線断面、図５は図３のＣ−Ｃ線断面、図６は実施例で用いる金属板の正面図である。
図１及び図２に示したように本実施例のインサート成形部品は、電磁波シールド用のマグネシウム等による金属板１の後面（裏面）を除いて正面（表面）全体及び外周面全体を樹脂板２が覆うように樹脂によりインサート成形したもので、樹脂板２の周縁部分の所定個所にはヒンジ（蝶番）等を取り付ける切欠き部３やスイッチ等の付属部品を取付けるための図示しない取付け孔、あるいは他のモールド成形部品と併せて筐体を形成するための固定用ネジを通す図示しないネジ孔等がモールディング用の金型により形成されている。
【００１２】
金属板１には、図６に示すように金属板１と樹脂板２との固定強度を確保するための例えば矩形の固定用孔４と樹脂板２のインサート成形時に樹脂を注入するための樹脂注入孔５がそれぞれ複数設けられていて、各固定用孔４に充填された樹脂は、図４に示したように金属板１の裏面側において固定用孔４より大きい鍔部６を成すように形成され、これにより樹脂板２は金属板１に密着して剥れないように取り付けられると共に、金属板１と樹脂板２との固定強度が確保される。
【００１３】
また、各樹脂注入孔５は、図５に示したように金属板１の表面側の径が裏面側の径より小さいテーパ状を成すように設けられていて、各樹脂注入孔５に充填された樹脂はテーパにより抜止めがなされ、これにより樹脂板２は金属板１により強固に密着して剥れないように固定されている。
次に、本実施例の製造方法について説明する。
【００１４】
図７は本実施例によるインサート成形部品の製造方法を示す側断面図、図８は図７におけるａ部の拡大図である。
図７において７はインサート成形用の固定側金型、８は可動側金型で、固定側金型７には少なくとも１個の吸引孔９と複数の樹脂射出孔１０及び鍔部６を形成するための図示しない凹部が金属板１の各固定用孔４と重なる位置に設けられ、可動側金型８にはモールディング用の凹部１１が形成されている。
【００１５】
固定側金型７の吸引孔９の先端は可動側金型８との対向面で開口しかつ金属板１の固定用孔４及び樹脂注入孔５と重ならない位置に設けられており、吸引孔９の後端は図示しないエアー吸引装置に接続されている。
また、各樹脂射出孔１０の先端は図８に示したように金属板１の各樹脂注入孔５と重なるように設けられていて、各樹脂射出孔１０の周囲にはテーパ状の樹脂注入孔５の大きい方の径側から半分程度の深さに嵌合する凸部１０ａが形成してあり、そして各樹脂射出孔１０の後端は図示しない１台の樹脂射出成形機に接続されている。
【００１６】
一方、可動側金型８のインサート成形用の凹部１１は、樹脂板２に切欠き部３や付属部品を取付けるための図示しない取付け孔あるいは固定用ネジを通す図示しないネジ孔等が形成されるように深さや形状が設定されており、樹脂板２の表面にシボ加工を施す場合は凹部１１の固定側金型７との対向面にシボ加工用の模様を施しておく。
この可動側金型８は図示しない移動機構によって矢印Ｅ，Ｆ方向に移動し、固定側金型７に対して圧接、離間可能になっている。
【００１７】
インサート成形部品を製造する場合、まず、可動側金型８を図示しない移動機構によって矢印Ｆ方向に移動して固定側金型７から離間させ、固定側金型７の可動側金型８との対向面にエアー吸引装置により吸引孔９を介して金属板１を吸着する。
この金属板１の表面には樹脂の熱で溶融する接着剤が予め塗布されており、吸引孔９を介して金属板１を吸着する際、金属板１の各樹脂注入孔５を固定側金型７の凸部１０ａに嵌合させることで、金属板１を位置決めし、位置ずれと裏面側への樹脂の回りこみが防止されるように保持する。
【００１８】
その後、可動側金型８を図示しない移動機構によって矢印Ｅ方向に移動することにより、固定側金型７に突き合わせて圧接させる。
この状態で、固定側金型７の各樹脂射出孔１０の後端に接続された図示しない樹脂射出装置により樹脂を射出すると、その樹脂は金属板１の各樹脂注入孔５から可動側金型８の凹部１１に充填され、金属板１の正面（表面）全体及び外周面全体を覆うように回り込んで樹脂板２が形成されると共に、樹脂の一部が金属板４の各固定用孔４から固定側金型７の図示しない凹部にも回り込んで鍔部６が形成され、更に樹脂はテーパ状の各樹脂注入孔５にも半分程度充填される。
【００１９】
これにより金属板１と樹脂板２は一体構造のインサート成形部品となり、樹脂板２は金属板１に接着剤で密着して剥れないように取り付けられると共に、鍔部６と固定用孔４に充填されたテーパ状の樹脂により金属板１と樹脂板２との固定強度が確保される。
その後、可動側金型８を図示しない移動機構によって矢印Ｆ方向に移動して固定側金型７から離間させ、図示しない分離機構によりモールド成形部品を固定側金型７から分離させる。
【００２０】
以上説明した実施例によると、金属板１の表面全体及び外周面全体を樹脂板２が覆うようにインサート成形すると共に、金属板１に設けた複数の固定用孔４から金属板１の裏面に回り込むように樹脂により鍔部６を形成し、更に金属板１に設けた各樹脂射出孔１０の形状を表面側の径が裏面側の径より小さいテーパ状として、このテーパ状の各樹脂注入孔５にも充填されるようにしているため、以下の効果が得られる
すなわち、金属板１の表面全体及び外周面全体を樹脂板２が覆うようにインサート成形するようにしているため、例えば外観性向上のために金属板表面にシボ加工等を行う場合、金型にシボ加工の機能を持たせることで、インサート成形と同時にシボ加工を行うことができ、そのため表面加工に手間がかからなくなるという効果が得られる。
【００２１】
また、シボ加工に代えてインサート成形後にインサート成形部品の表面全体に例えば塗装を行う場合でも、金属板１の表面全体及び外周面全体を覆う樹脂板２のみに塗装を行うことになるので、均一に塗装することが容易となり、塗装むらやクラック（亀裂）の発生をなくすことができるという効果も得られる。
また、金属板１に設けた複数の固定用孔４から金属板１の裏面に回り込むようにｊｕｓｈｉｎｉｙｏｒｉ鍔部６を形成し、更に金属板１に設けた各樹脂射出孔１０の形状を表面側の径が裏面側の径より小さいテーパ状として、このテーパ状の各樹脂注入孔５にも充填されるようにして、金属板１と樹脂板２との固定強度、密着強度を確保しているため、厚さのある金属板を使用する必要がなく、そのため、重量を重くすることなく強度を向上させることが可能になるという効果も得られ、ノート型ＰＣの外装カバーや筐体等の用途において充分なシールド製を有するにインサート成形部品として利用できるものとなった。
【００２２】
尚、上述した実施例では図６に示したように固定用孔４を金属板の左右の変に沿ってそれぞれ３個設けているが、位置及び数はこれに限られるものではなく、また樹脂注入孔５も上述した実施例では、図６に示したように中央にＸ形の配置で５個設けているが、位置及び数はこれに限られるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】実施例を示す正面図
【図２】図１のＡ−Ａ線断面
【図３】実施例の後面図
【図４】図３のＢ−Ｂ線断面
【図５】図３のＣ−Ｃ線断面
【図６】実施例で用いる金属板の正面図
【図７】実施例によるモールド成形部品の製造方法を示す側断面図
【図８】図７におけるａ部の拡大図
【図９】従来のモールド成形部品の正面図
【図１０】図９のＤ−Ｄ線断面図
【図１１】図９の一部分断面図
【図１２】図９の一部分断面図
【符号の説明】
【００２４】
１    金属板
２    樹脂板
３    切欠き部
４    固定用孔
５    樹脂注入孔
６    鍔部
７    固定側金型
８    可動側金型
９    吸引孔
１０  樹脂射出孔
１１  凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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