(57)【要約】      （修正有）【課題】薄くて硬い接着剤層を形成することで、接着剤層が削れてしまうのを防ぎ、ローラの外観不良を低減する。【解決手段】接着剤層１０３を介して弾性層１０２が軸芯体１０１に接着している電子写真用弾性ローラの製造方法において、該軸芯体の外周に接着剤を塗布する工程と、該接着剤を紫外線照射により硬化し、接着剤層を形成する工程と、該接着剤層が形成された該軸芯体の周囲にリング状部材を装着する工程と、環状塗工ヘッドを用いて該接着剤層の外周上に液状ゴムを吐出塗布する工程と、塗布された該液状ゴムを加熱硬化し弾性層を形成する工程とを有し、該接着剤は少なくとも、エポキシ基を有するオルガノアルコキシシラン、光カチオン重合開始剤、およびビニル基を有するシランカップリング剤を含有し、形成された該接着剤層の厚さは１０ｎｍ乃至１００ｎｍであることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸芯体と、該軸芯体の外周に形成された接着剤層と、該接着剤層の外周に形成された弾性層とを有し、該接着剤層を介して該弾性層が該軸芯体に接着している電子写真用弾性ローラの製造方法において、
該軸芯体の外周に接着剤を塗布する工程と、
該接着剤を紫外線照射により硬化し、接着剤層を形成する工程と、
該接着剤層が形成された該軸芯体の周囲にリング状部材を装着する工程と、
環状塗工ヘッドを用いて該接着剤層の外周上に液状ゴムを吐出塗布する工程と、
塗布された該液状ゴムを加熱硬化し弾性層を形成する工程とを有し、
該接着剤は少なくとも、エポキシ基を有するオルガノアルコキシシラン、光カチオン重合開始剤、およびビニル基を有するシランカップリング剤を含有し、該接着剤層の厚さは１０ｎｍ乃至１００ｎｍであることを特徴とする電子写真用弾性ローラの製造方法。
【請求項２】
軸芯体の外周に塗布される接着剤の粘度が、１．０ｍＰａ・ｓ乃至１．６ｍＰａ・ｓである請求項１に記載の電子写真用弾性ローラの製造方法。
【請求項３】
前記接着剤層の鉛筆硬度が４Ｈ以上８Ｈ以下である請求項１または２に記載の電子写真用弾性ローラの製造方法。
【請求項４】
前記接着剤層における塗工ムラが１０ｎｍ以下である請求項１乃至３のいずれかに記載の電子写真用弾性ローラの製造方法。
【請求項５】
前記接着剤が、前記エポキシ基を有するオルガノアルコキシシランとして式（１）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物を含有し、更に式（２）で示される構造を有する加水分解性シラン化合物を含有する請求項１乃至４のいずれかに記載の電子写真用弾性ローラの製造方法：
Ｒａ―Ｚ―Ｓｉ―（ＯＲ）3    式（１）
Ｒｂ−Ｓｉ−（ＯＲ）3        式（２）
［上記式（１）及び（２）中、Ｒａはエポキシ基を、Ｚは炭素数が１以上６以下のアルキレン基を、Ｒは炭素数が１以上３以下のアルキル基を、Ｒｂは炭素数が１以上２１以下の直鎖状のアルキル基を表す］。
【請求項６】
式（１）及び式（２）で示される加水分解性シラン化合物のそれぞれが、グリシドキシプロピルトリエトキシシランとヘキシルトリメトキシシランである請求項５に記載の電子写真用弾性ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンター又は複写機の如き画像形成装置および電子写真プロセスカートリッジに用いられる電子写真用弾性ローラの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真記録装置の本体内部には画像形成部が設置され、クリーニング、帯電、潜像形成、現像、転写、定着のプロセスを経て画像が形成される。画像形成部は、像担持体である感光ドラムを備えており、さらに、クリーニング部、帯電部、潜像形成部、現像部および転写部を備えている。この画像形成部で形成された感光ドラム上の現像剤画像は転写部材により、記録材に転写され、搬送された後、定着部にて加熱加圧され定着された記録画像として排出される。
【０００３】
電子写真方式を用いたプリンターの例を示す。一成分接触現像方式のプリンターにおいて、感光ドラムは帯電ローラやコロナ帯電器により均一に帯電され、レーザーにより静電潜像を形成する。次に、現像容器内の現像剤が現像剤塗布ローラおよび現像剤規制部材により適正な摩擦電荷で現像ローラ上に塗布され、感光ドラムと現像ローラとの接触部で現像剤による現像が行われる。その後、感光ドラム上の現像剤は、転写ローラにより記録紙に転写される。続いて、定着ローラによってかけられる熱と加圧ローラによってかけられる圧力によって定着され、感光ドラム上に残留した現像剤はクリーニングブレードによって除かれ、一連のプロセスが完了する。
【０００４】
現像ローラを用いた電子写真装置においては、現像ローラは感光ドラム及び現像剤規制部材に圧接された状態にある。そして、現像を行う際には現像ローラと感光ドラム、現像ローラと現像剤規制部材の間に現像剤が介在して圧接している。感光ドラムに転写されない現像剤は、現像剤塗布ローラによって剥ぎ取られ再度現像容器内に戻り、容器内で攪拌され再び現像剤塗布ローラによって現像ローラ上に搬送される。これらの工程を繰り返すうちに現像剤には摩擦などによる負荷がかかる。そこで、現像剤への負荷を軽減するという目的から、現像ローラは軸芯体の周囲に適度な弾性を有する弾性層を設けた構成となっている。また、現像ローラや帯電ローラは常に他部材と接触した状態で回転しているので、接触状態を安定に保つ必要があるためにローラとして高い寸法精度が必要とされる。接触状態を安定に保つことができないと現像剤の供給量がばらついたり、感光ドラムに対する圧力分布がばらつき、画像濃度ムラなどを生じさせることがある。
【０００５】
近年、電子写真のカラー化及び高画質化のニーズが高まり、電子写真用弾性ローラに対して外形寸法の高精度化や厚みムラの抑制が厳しく要求されている。弾性ローラを製造するための方法として、従来より、環状塗工ヘッドを用いた塗工法が知られている（特許文献１参照）。これによれば、液状材料の粘度や液状材料層の厚さによる塗工工程の制限をある程度除去し、より容易な装置で軸芯体外周上に液状材料を直接塗工して、良好かつ均一な液状材料層を形成することができる。また、環状塗工ヘッドを用いた塗工法において、塗工した液状材料が重力方向に垂れることを抑制し、寸法精度のより一層の向上を図るために、軸芯体と環状塗工ヘッドの間に脱着可能なリング状部材を挿入する方法がある（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−２９３０１５号公報
【特許文献２】特開２００７−１３０５８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、軸芯体への弾性層の接着性の向上を図る一つの方法として、軸芯体と弾性層との間に接着剤層を設けることがある。そして、軸芯体と弾性層との接着性を良好なものとするためには、接着層には十分な厚さを持たせることが好ましい。しかし、接着層を厚く形成した場合、その厚みムラが問題となることがある。即ち、前述したように、環状塗工ヘッドを用いた塗工工程において、軸芯体と環状塗工ヘッドの間にリング状部材を挿入した場合、軸芯体とリング状部材のクリアランスが狭くなり、接着剤層とリング状部材が干渉してしまい接着剤層が削れてしまうことがある。このような接着剤層の削れはローラの外観不良の一因となり得る。
【０００８】
よって、本発明の目的は、薄くても弾性層と軸芯体との接着性に優れ、かつ、外観不良の発生を有効に抑制した電子写真用弾性ローラの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る電子写真用弾性ローラの製造方法は、軸芯体と、該軸芯体の外周に形成された接着剤層と、該接着剤層の外周に形成された弾性層とを有し、該接着剤層を介して該弾性層が該軸芯体に接着している電子写真用弾性ローラを製造する方法において、
該軸芯体の外周に接着剤を塗布する工程と、該接着剤を紫外線照射により硬化し、接着剤層を形成する工程と、該接着剤層が形成された該軸芯体の周囲にリング状部材を装着する工程と、環状塗工ヘッドを用いて該接着剤層の外周上に液状ゴムを吐出塗布する工程と、塗布された該液状ゴムを加熱硬化し弾性層を形成する工程とを有し、該接着剤は少なくとも、エポキシ基を有するオルガノアルコキシシラン、光カチオン重合開始剤、およびビニル基を有するシランカップリング剤を含有し、該接着剤層の厚さは１０ｎｍ乃至１００ｎｍであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る接着剤層は、薄くても、軸芯体と弾性層との接着性に優れる。そのため、環状塗工ヘッドを用いて液状材料を塗布する際に軸芯体とリング状部材が干渉しても接着剤層が削れてしまうのを抑制できる。その結果、ローラの外観不良の発生を低減することが可能である。さらに接着剤層の材料にエポキシ基含有のオルガノアルコキシシランを用い、紫外線照射によって硬化を行うことで余分な熱が発生しにくい。そのため、熱硬化のような溶剤の揮発中における相分離が生じにくく、均一な膜を得ることができる。その結果、ローラの長手方向および周方向におけるローラの電気的抵抗値のムラを抑えることができ、ひいては画像濃度ムラを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の弾性ローラの概略を表す構成図である。
【図２】本発明の弾性ローラの概略を表す断面図である。
【図３】本実施形態のリングコート機の概略を表す断面図である。
【図４】本発明に用いる光学式位置検出器の概略説明図である。
【図５】本実施形態のリング塗工ヘッドを表す図である。
【図６】本発明の基準に対する環状塗工ヘッド位置座標の求め方の一例の概略説明図である。
【図７】本発明に係る弾性ローラの製造方法の概略説明図である。
【図８】本発明に係る弾性ローラの製造方法の概略説明図である。
【図９】本発明に係る弾性ローラの製造方法の概略説明図である。
【図１０】本発明に係る弾性ローラの製造方法の概略説明図である。
【図１１】本発明の振れ測定に用いる振れ測定装置の概略説明図である。
【図１２】本発明の画像形成装置の概略を表す構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明による電子写真用弾性ローラの製造方法及び電子写真用弾性ローラについて詳細に説明する。
【００１３】
本発明に係る電子写真用弾性ローラの製造方法は、軸芯体と、軸芯体の外周に形成された接着剤層と、接着剤層の外周に形成された弾性層とを有し、弾性層は接着剤層を介して軸芯体に接着している電子写真用弾性ローラを製造する方法である。本方法は、軸芯体外周上への弾性層の形成に環状塗工ヘッドを用いるものであり、以下の（１）乃至（５）の製造工程を有する。
（１）軸芯体の外周に接着剤を塗布する工程。
（２）接着剤を紫外線照射により硬化し接着剤層を形成する工程。
（３）接着剤層が形成された軸芯体の周囲にリング状部材を装着する工程。
（４）環状塗工ヘッドを用いて接着剤層の外周上に液状ゴムを吐出塗布する工程。
（５）塗布された該液状ゴムを加熱硬化し弾性層を形成する工程。
【００１４】
（１）の工程において軸芯体の外周に塗布される接着剤は、少なくともエポキシ基を有するオルガノアルコキシシラン、光カチオン重合開始剤、およびビニル基を有するシランカップリング剤を含有する。また、（２）の工程において形成された接着剤層の厚さは１０ｎｍ乃至１００ｎｍである。
【００１５】
（軸芯体）
本発明で使用される軸芯体は、電極および支持部材として機能するものである。軸芯体は、鉄、アルミニウム，銅合金，ステンレス鋼の金属または合金に、必要に応じてクロム，ニッケルで鍍金処理を施しても良い。また、合成樹脂の如き材質で構成されても良い。形状は、円柱形や中心部を空洞化した円筒形が好ましい。軸芯体の外径は適宜決めることができるが、通常、直径４．０ｍｍ〜２０．０ｍｍの範囲にする。
【００１６】
（接着剤の組成）
本発明で使用される接着剤は、上記したように少なくともエポキシ基を有するオルガノアルコキシシラン、光カチオン重合開始剤、およびビニル基を有するシランカップリング剤を含有することを特徴とする。接着剤に使用することができる適当な溶剤としては、例えば、エタノール、２−ブタノールなどのアルコールや、酢酸エチルや、メチルエチルケトンなど、或いは、これらを混合したものが挙げられる。
【００１７】
エポキシ基を有するオルガノアルコキシシランおよびシランカップリング剤は軸芯体と弾性層の接着性を強化するための必須成分である。オルガノアルコキシシランの一分子に含まれるエポキシ基は１または２以上であり特に限定されない。また、接着剤は、オルガノアルコキシシランとして、エポキシ基を有していないオルガノアルコキシシランを更に含有することができる。この場合、オルガノアルコキシシラン成分のうち、エポキシ基を有するオルガノアルコキシシランの含有量がオルガノアルコキシシラン成分全体の１％〜５０％の範囲であることが好ましい。
【００１８】
上記エポキシ基を有するオルガノアルコキシシランとしては、下記式（１）で示される構造を有するエポキシ基を有するオルガノアルコキシシランを含むことが望ましい。
Ｒａ―Ｚ―Ｓｉ―（ＯＲ）3    式（１）
上記式（１）中、Ｒａはエポキシ基、Ｚは炭素数が１以上６以下のアルキレン基、Rは炭素数が１以上３以下の低級アルキル基である。そして、上記式（１）で示される構造においては、Ｚがプロピル基であり、Rがエチル基であるものがより好ましい。有機成分であるアルキレン鎖の長さを変えることで、接着剤層の柔軟性をコントロールすることが可能である。
【００１９】
更にエポキシ基を有するオルガノアルコキシシランとは別に、下記式（２）で示される構造を有するオルガノアルコキシシランを含有することが好ましい。
Ｒｂ―Ｓｉ―（ＯＲ）3        式（２）
上記式（２）中、Ｒｂは炭素数が１以上２１以下の直鎖状のアルキル基であり、Ｒは、上記式（１）と同様に炭素数１以上３以下の低級アルキル基である。そして、上記式（２）で示される構造においては、Ｒｂがヘキシル基であり、Ｒがメチル基であるものがより好ましい。
【００２０】
紫外線照射によってカチオン重合可能な基が開裂する。これによってオルガノアルコキシシラン同士を架橋することができる。光カチオン重合開始剤としては、エポキシ基が高い反応性を示すルイス酸あるいはブレンステッド酸のオニウム塩を用いることが好ましい。
【００２１】
このように紫外線照射によって接着剤層を硬化させることで、余分な熱が発生しにくいため、熱硬化のような溶剤の揮発中における相分離が生じにくく、均一な膜を得ることができる。
【００２２】
（接着剤の粘度）
本発明で使用される接着剤の粘度は０．８ｍＰａ・ｓ乃至１．８ｍＰａ・ｓであることが好ましい。特に、接着剤の粘度が１．０ｍＰａ・ｓ乃至１．６ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。接着剤の粘度が０．８ｍＰａ・ｓ未満であると、接着剤を軸芯体の外周に塗布し硬化させたときの接着剤層の厚みが１０ｎｍ未満となり、軸芯体と弾性層を接着させる効果を十分に有しない。また、接着剤の粘度が１．８ｍＰａ・ｓ以上であると接着剤層の厚みが１００ｎｍ以上となり、塗工ムラも大きくなってしまう。塗工ムラが大きくなると、ローラとしての電気的抵抗値にもムラが発生してしまうため、画像濃度ムラが生じてしまう。
【００２３】
（接着剤の塗布および硬化）
本発明の現像ローラは、図１及び図２に例示したように、軸芯体１０１の表面に設けられた上記接着剤からなる接着剤層１０３と、この接着剤層の周囲に設けられた弾性層１０２を有するものである。本発明の現像ローラを製造するには、まず、接着剤を軸芯体１０１表面に塗布する。
塗布する方法としては、ロールコーターやスプレーコーター等の一般的塗装機械を使用してもよいし、接着剤をスポンジ等に染み込ませて手塗りで行ってもよい。具体的には例えば、接着剤を染み込ませたスポンジを６０ｒｐｍで回転している芯金に１００ｇの荷重で押し当て、１０ｍｍ/ｓｅｃの速さでスライドさせることにより、再現良く所望の厚さの接着層を得ることが出来る。次に、軸芯体１０１に塗布した接着剤を紫外線硬化して、接着剤層１０３を形成させる。紫外線の照射には、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、低圧水銀ランプ、エキシマＵＶランプなどを用いることができ、これらのうち、紫外線の波長が１５０ｎｍ以上４８０ｎｍ以下の光を豊富に含む紫外線源が用いられる。なお、紫外線の積算光量は、下記で定義される。
紫外線積算光量（ｍＪ／ｃｍ2）＝紫外線強度（ｍＷ／ｃｍ２）×照射時間（ｓｅｃ）
紫外線の照射量は、紫外線硬化や表面処理の効果に応じて適宜選択すれば良く、好ましい紫外線積算光量は約１００〜１０００００ｍＪ／ｃｍ2の範囲である。
【００２４】
（接着剤層の硬度）
本発明の接着剤を硬化させ形成させた接着剤層の硬度は、鉛筆硬度で４Ｈ以上８Ｈ以下であることが好ましい。鉛筆硬度が４Ｈ未満であると、弾性層材料の塗布時において接着剤層とリング状部材が接触した場合、接着剤層が削れてしまうことがある。接着剤層の削れはローラの外観不良の一因となる。一方、接着剤層の硬度が９Ｈ以上になると接着剤層にひび割れが発生する場合がある。接着剤層のひび割れもローラの外観不良や、画像濃度ムラの原因となるため好ましくない。
【００２５】
（接着剤層の塗工ムラ）
本発明の接着剤を塗布し硬化させて形成させた接着剤層の塗工ムラは、少なければ少ないほど良く、ローラの長手方向および周方向において１０ｎｍ以下であることが好ましい。接着剤層の塗工ムラが１０ｎｍ以上であるとローラにおける電気的抵抗値にムラが発生し、それに起因して画像においても濃度ムラが生じてしまう場合がある。
【００２６】
（弾性層の形成）
本発明の現像ローラの製造方法に好適に用いることができる環状塗工ヘッドを有する塗工機の概略説明図を図３に示す。本発明では、以下、該塗工機のことをリングコート機と呼ぶ。
【００２７】
このリングコート機は、架台３１の上に略垂直にコラム３２が取り付けられ、架台３１とコラム３２の上部に精密ボールネジ３３が略垂直に取り付けられている。４４はリニアガイドであり、精密ボールネジ３３と平行にコラム３２に該リニアガイド４４は２本取り付けられている。Ｌｉｎｅａｒ  Ｍｏｔｉｏｎガイド（以下ＬＭガイド）３４はリニアガイド４４と精密ボールネジ３３とを連結し、サーボモータ３５よりプーリ３６を介して回転運動が伝達され昇降できるようになっている。コラム３２には環状塗工ヘッド固定テーブル４５が取り付けられている。環状塗工ヘッド固定テーブル４５には、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６が取り付けられており、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６上に環状塗工ヘッド３８が取り付けられている。図４は環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６周辺の機構を真上から見た図であり、図４における奥側が図３におけるＬＭガイド側である。ここでのＸ方向とは、図４における左右方向であり、Ｙ方向とは、図４における前後方向である。環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６はＸＹ両方向（水平方向）への駆動機構を備えており、ステッピングモータによって駆動される。また、図４に示したように、環状塗工ヘッド固定テーブル４５には、軸芯体の位置および塗工ヘッドの位置を検出するために、ＬＥＤ位置検出器４８がＸＹ方向にそれぞれ一組ずつ、計２組が取り付けられている。なお、光学位置検出の光源として、レーザーを用いても良い。このように、測定物の位置検出の精度を上げるため、ＬＥＤ位置検出器４８は２組以上取り付けられることが好ましい。また、ＬＥＤ位置検出器４８は投光部と受光部１対からなり、受光した光の輝度の差から測定物の位置を検出するものである。
【００２８】
ＬＭガイド３４にはブラケット３７が取り付けられる。ブラケット３７には、軸芯体位置補正ＸＹステージ４７が取り付けられており、軸芯体位置補正ＸＹステージ４７上に軸芯体１０１を保持し固定する軸芯体下保持軸３９が、略垂直に取り付けられている。また、逆側のローラの軸芯体１０１を保持する軸芯体上保持軸４０の中心軸がブラケット３７の上部に取り付けられ、軸芯体上保持軸４０は軸芯体下保持軸３９に対向して略同心になるように配置して軸芯体を保持している。環状塗工ヘッド３８の中心軸は、軸芯体下保持軸３９と軸芯体上保持軸４０の移動方向と平行となるようにそれぞれに支持されている。また、軸芯体下保持軸３９及び軸芯体上保持軸４０が昇降移動時において、環状塗工ヘッド３８の内側に開口した環状スリットになっている吐出口の中心軸と、軸芯体下保持軸９及び軸芯体上保持軸４０の中心軸が略同心になるように調節してある。
【００２９】
液状材料の供給口４１は、配管４２を介して供給弁４３に接続されている。材料供給弁４３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンクを備え、単位時間当たりの量が一定になるように液状材料を吐出可能としている。液状材料は材料タンクから、材料定量吐出装置により一定量計量され、混合ミキサーで混合される。その後、材料供給ポンプにより混合された液状材料は、材料供給弁４３から配管４２を経由して、供給口４１に送られる。
【００３０】
供給口４１より送り込まれた液状材料は、環状塗工ヘッド３８内の流路を通り、環状塗工ヘッド３８のノズルから吐出する（図３）。液状材料の層厚を一定にさせるために、環状塗工ヘッドノズルからの吐出量と材料供給ポンプからの供給量を一定にして、保持されている軸芯体１０１を軸芯体の中心軸方向に上方へ移動させる。それにより、軸芯体１０１は環状塗工ヘッド３８に対して相対的に軸方向に移動し、軸芯体１０１の外周上に液状材料からなるロール形状の層１０２が形成される。上記環状塗工ヘッドを有するリングコート機を用いて、本発明によって弾性ローラを製造することができる。図５は環状塗工ヘッドの断面図である。材料供給口５４から材料が供給され、スリット５１を通過し塗工ヘッドの内周面に吐出される。環状塗工ヘッドは外側の部品５２と内側の部品５３により構成されている。
【００３１】
弾性ローラを製造するにあたり、まず軸芯体上保持軸が塗工ヘッドの中心になるよう塗工ヘッドの中心位置を調整する。図３で示したＬＭガイドを鉛直方向に移動させ、軸芯体上保持軸４０の先端がＬＥＤ位置検出器の測定範囲に入るように調整し、軸芯体上保持軸の中心の位置座標（水平面におけるＸおよびＹ座標）を読み取り、座標の原点とした。以後、全ての位置座標の測定において、座標の原点は軸芯体上保持軸４０の中心位置座標とする。続いて、環状塗工ヘッド３８の位置を補正する。塗工ヘッドの位置を補正する手法としては、例えば環状塗工ヘッドの位置座標を接触式で求めて調整する方法や、環状塗工ヘッドに基準となるピンを立て、環状塗工ヘッドの位置座標をＬＥＤ位置検出器によって非接触で求める方法などが挙げられる。
【００３２】
その一例として、環状塗工ヘッドに基準となるピンを立て、環状塗工ヘッドの位置座標をＬＥＤ位置検出器によって求める方法の概略説明図を図６に示す。図６に示すように、環状塗工ヘッド３８上に、環状塗工ヘッド３８の中心軸から等距離になるように、Ｘ軸とＹ軸にそれぞれ２本ずつ、計４本のピン４９を立てる。まず、ＬＥＤ位置検出器４８（図６には不図示）によって軸芯体上保持軸４０と環状塗工ヘッドに立てたピンの間の距離を計測する。その時、図６に示すように、距離Ｘ１、Ｘ２、Ｙ１、Ｙ２がＸ１＝Ｘ２、Ｙ１＝Ｙ２となるように環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６を駆動する。この工程を経ることにより、軸芯体上保持軸を基準とした環状塗工ヘッドの中心位置座標が相対的に求められる。
【００３３】
本発明に係る弾性ローラの製造方法の概略説明図を図７乃至図１０に示す。
【００３４】
軸芯体１０１は、軸芯体上保持軸４０および軸芯体下保持軸３９によって上下軸方向に把持される。このとき、塗工ヘッドの材料出口部５６より進行方向（図７（ａ）において矢印Ａで示す方向）前方の部分に、脱着可能なリング状部材３０１が装着される。これにより、塗工開始時に弾性層材料出口部５６から吐出した弾性層材料が、軸芯体に対する塗工ヘッドの相対的な進行方向（矢印Ａ方向）へ漏洩することが防止され、軸芯体外周面に高い寸法精度で弾性層材料を塗工できる。
【００３５】
軸芯体外周面上への弾性層材料の塗工終了後には、リング状部材３０１が、塗工ヘッドの材料出口部５６より進行方向（矢印Ａ方向）後方から、取り外される。
【００３６】
本発明において、軸芯体を上下軸方向に把持するとは、図８（ａ）に示すように軸芯体を鉛直方向になるよう軸芯体の端部を把持するものである。上下軸方向に軸芯体１０１を把持した状態で、ＬＭガイドが下降する（不図示）。この時、図８（ｂ）に示すように、ＬＥＤ位置検出器４８によって、例えば軸芯体の軸方向（長手方向）位置１０１−１および１０１−２の二箇所の中心位置座標（水平面におけるＸおよびＹ座標）を検出する。水平位置座標を検出する軸芯体の長手方向位置は、軸芯体の長さにもよるが、通常軸芯体両端からそれぞれ好ましくは８０ｎｍ以内、より好ましくは５０ｎｍ以内の二点を選ぶ。端部に近い方が精度の面で好ましい。次に、任意に選んだ二箇所の軸芯体測定箇所１０１−１および１０１−２のうち、１０１−２の中心位置座標を基準とする。軸芯体測定箇所１０１−１の中心位置座標が軸芯体測定箇所１０１−２の中心の真下にくるように、軸芯体位置補正ＸＹステージ４７により補正する（図９（ａ））。これにより、軸芯体の倒れを補正することができ、それにより液状材料を塗工したときの弾性層の偏りを補正することができる。
【００３７】
環状塗工ヘッド３８から液状材料を吐出させ、保持されている軸芯体１０１を垂直方向に上方へ移動させる最中、装置を上下移動させた時に機械的誤差（ＸおよびＹ方向）が生じることがある。その場合は機械的誤差に対応して、液状材料吐出中の環状塗工ヘッド位置を同期（ＸおよびＹ方向）させてもよい（図９（ｂ））。
【００３８】
以下、装置を上下移動させた時に生じてしまう機械的誤差のことを装置の走り誤差と呼ぶことにする。このとき、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージにより環状塗工ヘッド位置を移動させる。この場合、予めＬＥＤ位置検出器４８でマスタの位置座標（ＸおよびＹ）を検出し、装置の走り誤差を求めておく。そして塗工時に環状塗工ヘッド３８を装置の走り誤差と同期させ水平方向に動かすことで、装置の走り誤差を打ち消し、より厚みが均一な液状材料層を設けることができる。またこの際、環状塗工ヘッドは固定した状態で、装置の走り誤差に同期させ、軸芯体を水平方向に動かしても良い。以上の工程を経て、軸芯体１０１の外周上に液状材料からなる円筒形状（ローラ形状）の層１０２が形成される（図１０（ａ））。そして、軸芯体上保持軸を上昇させ、リングコート機から軸芯体を取り外し（図１０（ｂ））、加熱硬化させることで弾性ローラが製造される。
このような振れの小さい弾性ローラを製造するための工程をまとめると次のとおりである。
・装置の走り誤差を測定する工程。
・軸芯体の中心位置座標を検出し軸芯体の倒れを補正する工程。
・環状塗工ヘッドの位置座標が軸芯体の中心位置座標に水平方向において一致するように環状塗工ヘッドの位置を補正する工程。
・および液状材料塗工時における、装置の走り誤差に同期した環状塗工ヘッドおよび／または軸芯体の位置補正工程。
【００３９】
（弾性層の厚さ）
なお、弾性層の厚さは通常０．５ｍｍ〜６．０ｍｍの範囲とすることが好ましい。より好ましくは、２．０ｍｍ〜４．０ｍｍである。弾性層の厚みが０．５ｍｍ以下であると、例えば現像ローラの場合、弾性層の弾性が得られず、現像剤へのストレスを低減させることができない。また、弾性層の厚みが６．０ｍｍ以上であると、縦型リングコート機においても、液状材料の自重により重力方向に垂れが生じ、外径寸法や振れを悪化させることがある。振れ測定は、図１１に示すように、基準となる定盤２０１上に垂直に取り付けられた軸芯体支持部材２０２に、弾性ローラの軸芯体露出部分を把持させ、把持部分を支点としてローラを回転させる。このときのローラと定盤間の距離の変動を、軸芯体と垂直に配置した非接触位置検出器（キーエンス社製  ＬＳ−５０００）で測定し、ローラと定盤間の距離の最大値と最小値の差を値として求める。弾性層の軸方向に１ｃｍピッチで前記ローラと定盤間の距離の最大値と最小値の差を求め、その差の値の中で最大の値を弾性層の振れの値とする。なお、弾性ローラとして好ましく使用できる振れは、装置のグレードや耐久性にもよるが、６０μｍ以下が好ましく、特には５０μｍ以下、さらには３０μｍ以下がより好ましい。３０μｍ以下とすることにより、他部材に与える応力に偏りが生じ、ストレスが大きな部分の磨耗や劣化を早める原因となることを防止でき、電荷や現像剤の供給バランスがくずれることによる画像弊害、特には濃度ムラなどが生じる原因となることを防止できる。
【００４０】
（液状材料の降伏応力）
軸芯体の外周に環状塗工ヘッドで塗布する液状材料の降伏応力は、２０Ｐａ〜６００Ｐａが好ましい。降伏応力（しばしば降伏点と呼ばれる）とは、それ以下では試料が固体として振舞う限界応力のことである。降伏応力を超えると、凝集フィラーによって形成されていた３次元網目構造の構造破壊が生じ、試料は流動を開始する。加えられた応力によって際限なく変形し続け、応力を除いても元の形状に戻ることはない。つまり、塗膜の厚みが大きくなるにつれて材料の質量が増えるため、重力方向に材料が流れやすくなる。流れを生じさせないためには、自重に対抗するために充分な降伏応力を持つことが必要である。塗膜の厚みに対して充分な降伏応力を持つことにより、形状が安定し寸法精度の良い成形物を得ることが出来る。降伏応力のより好ましい範囲は、１００Ｐａ以上４００Ｐａ以下である。降伏応力が２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下の範囲にある場合、塗工厚みに対する寸法精度を維持し、塗工面の平滑さとのバランスを最良の状態で、両立することができる。降伏応力が６００Ｐａを超える場合には、塗工時における材料のレベリング作用効果が小さすぎて、塗工後の表面にスジが発生したり凹凸ができたりするなどの困難が生じる。２０Ｐａ未満の場合には、重力に対して降伏応力が小さすぎて塗膜形成後の形状を保持することができないため、変形してしまい、弾性ロールの塗工厚みに対する外径寸法差が大きくなりロールが使用に耐えられない。弾性ロールとして好適に使用できる寸法精度は、画像形成装置のグレードや耐久性にもよるが、ロールの外径に対して長手方向における外径のムラが３％以内の寸法差に抑えられた場合である。３％を超えると他部材に与える応力に偏りが生じ、ストレスが大きな部分の磨耗や劣化を早める原因となったり、電荷や現像剤の供給バランスがくずれることによる画像弊害などが生じる原因となる。
【００４１】
（液状ゴム）
本発明での液状材料とは、室温で少なくともある一定時間流動性を持つポリマーで、加熱または経時により硬化が進行するものである。具体的には、液状ブタジエンゴム、液状イソプレンゴム、液状ニトリルゴム、液状クロロプレンゴム、液状エチレン−プロピレンゴム等などの液状ジエンゴム、液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴムが挙げられる。このようなゴムは、単独で用いてよく、又は二種以上を混合して用いてもよい。中でも、弾性層には、十分な変形回復力を持たせることが重要であるため、液状材料としては液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴムを用いることが好ましい。
【００４２】
液状ウレタンゴムは、イソシアネート（硬化剤）及び高分子ポリオール（主剤）より得られる。イソシアネートの具体例としては、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）等を挙げることができる。これらのイソシアネートは、単独で用いてよく、又は二種以上を混合して用いてもよい。高分子ポリオールの例としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、カプロラクトンエステルポリオール、ポリカーボネートエステルポリオール、シリコーンポリオール等を挙げることができる。これらの重量平均分子量は通常５００以上５０００以下である。より具体的には、ポリエステルポリオールとして、ポリエチレンアジペート（ＰＥＡ）、ポリブチレンアジペート（ＰＢＡ）、ポリヘキシレンアジペート、エチレンアジペート及びブチレンアジペートの共重合体等を使用することができる。また、ポリエーテルポリオールとして、ポリカプロラクトン、ポリオキシテトラメチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール等を使用することができる。これらのポリオールは、単独で用いてよく、又は二種以上を混合して用いてもよい。また必要に応じて、液状ウレタンプレポリマーには、導電剤、鎖延長剤、架橋剤および触媒等を混合することもできる。
【００４３】
特に加工性が良好で寸法精度の安定性が高く、硬化反応時に反応副生成物が発生しないなどの生産性に優れる理由から、付加反応架橋型液状シリコーンゴムを用いることが、より好ましい。液状シリコーンゴムは、例えばオルガノポリシロキサン（Ａ液）およびオルガノハイドロジェンポリシロキサン（Ｂ液）を含み、さらに触媒や他の添加物を適宜含む組成物である。
【００４４】
（導電剤および充填剤）
液状ゴムに含ませることのできる導電剤としては、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ＰＡＮ系カーボンブラック、ピッチ系カーボンブラック等のカーボン粉が挙げられる。混合量はその種類にもよるが、液状ゴム中に含まれる量が５質量％〜２０質量％の範囲であることが好ましい。５質量％より少ない場合は導電性を発揮するのに十分な量ではなく、２０質量％より多い場合はポリマー量とのバランスが悪くなり、電子写真で使用するロールとして好ましい機械特性が出せなくなる。
【００４５】
この導電剤添加量の調整により、弾性層の体積抵抗率を１．０×１０3Ω・ｃｍ乃至５．０×１０6Ω・ｃｍの範囲に調整することが好ましい。なお、この弾性層には、上記導電剤以外に必要に応じ、以下の充填剤、架橋剤など、その他ゴム用添加剤を適宜添加することができる。
【００４６】
液状ゴムに含ませることのできる充填剤としては例えば以下の無機フィラーが挙げられる。ヒュームドシリカ、湿式シリカ、石英微粉末、ケイソウ土、カーボンブラック、酸化亜鉛、塩基性炭酸マグネシウム、活性炭酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、二酸化チタン、タルク、雲母粉末、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ガラス繊維など。これらの充填剤の表面を有機珪素化合物、例えば、ポリジオルガノシロキサン等で処理して疎水化してもよい。充填剤の充填量は、液状ゴム中に含まれる量が５質量％乃至２０質量％の範囲であることが好ましい。
【００４７】
液状ゴムに含ませることのできる架橋剤としては、従来公知の硫黄、有機過酸化物、ヒドロシリル架橋剤などが挙げられる。また、硫黄系加硫剤および過酸化物による加硫効率を上げるために、加硫促進剤を併用してもよい。
【００４８】
（硬化方法）
軸芯体の外周に塗布された液状材料の層を赤外線加熱で熱処理して硬化し、弾性ローラとする。液状材料の層の表面は、粘着性を有している。このため、熱処理する方法としては非接触で、装置が簡易で、軸芯体外周上の液状材料の層を長手方向に均一に熱処理できる赤外線加熱が好ましい。この時、赤外線加熱装置を固定し、液状材料からなる円筒形状（ローラ形状）の未硬化物層を設けた軸芯体を周方向に回転させることにより、周方向に均一に熱処理が行われる。塗布液表面の熱処理温度としては、使用する液状材料にもよるが、例えば付加反応架橋型液状シリコーンゴムの場合、シリコーンゴム硬化反応が開始する１００℃以上２５０℃以下が好ましい。
【００４９】
ここで、液状材料層を硬化して得られた弾性層の物性安定化、弾性層中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、赤外線加熱後の弾性層に更に熱処理による二次硬化を行ってもよい。その後、弾性層の両端を突き切って弾性層を必要な長さにすると共に、弾性層形成に際して異常が発生しやすい、液状材料を軸芯体上に形成する際の始端及び終端を予め除去することも好ましい。
【００５０】
（表面層）
以上のようにして形成された弾性層の外周側に耐磨耗性や現像剤の摩擦帯電性、離形性の観点から、さらに表面層を設けることもできる。表面層を形成する材料としては、各種のポリアミド、フッ素樹脂、水素添加スチレン−ブチレン樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、イミド樹脂、オレフィン樹脂が挙げられる。これらの材料は、単独で用いてよく、又は二種以上を混合して用いてもよい。これらの材料には必要に応じて各種添加剤が添加される。
【００５１】
これらの表面層を構成する材料は、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、ボールミルの如きビーズを利用した従来公知の分散装置を使用して、分散させる。得られた表層形成用の分散体は、スプレー塗工法又はディッピング法により弾性層の表面に塗布される。表面層の厚みとしては、５μｍ〜５０μｍが好ましい。低分子量成分がしみ出してきて感光ドラムを汚染することを防止する観点から５μｍ以上が好ましく、ローラが硬くなり、それにより現像剤の融着が発生してしまうことを防止する観点から５０μｍ以下が好ましい。より好ましくは１０μｍ〜３０μｍである。
【００５２】
本発明の弾性ローラは現像ローラとして使用することができる。本発明の現像ローラを搭載した一般的なプロセスカートリッジおよび電子写真装置の一例を図１２に模式図として示した。この図１２により以下説明する。
【００５３】
尚、本画像形成装置は、それぞれイエロー、シアン、マゼンダおよびブラックの現像剤画像を形成する画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄが４個あり、タンデム方式で設けられている。そして、感光体１１、帯電装置１２、画像露光装置（不図示）からのビーム１３、現像装置１４、クリーニング装置１５、転写ローラ１６の仕様は、基本的構成においてこれら４個の画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄは同じである。ただし、各色現像剤特性に応じて少し調整に差異があってもよい。また、感光体１１、帯電装置１２、現像装置１４およびクリーニング装置１５が一体となり、着脱可能なプロセスカートリッジを形成している。また、本発明に関するプロセスカートリッジとしては、現像装置１４からなる現像カートリッジタイプなどがある。
【００５４】
現像装置１４には、一成分系現像剤５を収容した現像容器６と、現像容器６内の長手方向に延在する開口部に位置し、感光ドラム１１と対向設置された現像ローラ１とを備え、感光ドラム１１上の静電潜像を現像して可視化するようになっている。また、現像ローラ１に一成分現像剤５を供給すると共に現像に使用されずに現像ローラ１に担持されている一成分現像剤５を現像ローラ１から掻き取る現像剤供給ローラ７が設けられている。さらに、現像ローラ１上の一成分現像剤５の担持量を規制すると共に摩擦帯電する現像ブレード８が設けられている。
【００５５】
感光ドラム１１の表面が帯電装置１２により所定の極性・電位に一様に帯電され、画像情報が画像露光装置からのビーム１３として、帯電された感光ドラム１１の表面に照射され、静電潜像が形成される。次いで、形成された静電潜像上に本発明の弾性ローラを現像ローラ１とする現像装置１４から一成分系現像剤が供給され、感光ドラム１１表面に現像剤像が形成される。この現像剤像は感光ドラム１１の回転に伴って、転写ローラ１６と対向する場所に来たときにその回転と同期して供給されてきた紙等の転写材２５に転写される。
【００５６】
なお、本図１２では４つの画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄが一連に連動して所定の色画像を１つの転写材２５上に重ねて形成されている。したがって、転写材２５をそれぞれの画像形成ユニットの画像形成と同期させる、つまり、画像形成が転写材２５の挿入と同期している。そのために、転写材２５を輸送するための転写搬送ベルト１７が感光ドラム１１と画像転写装置１６との間に挟まれるように、転写搬送ベルト１７の駆動ローラ１８、テンションローラ１９及び従動ローラ２０に架けまわされる。そして、転写材２５は転写搬送ベルト１７に吸着ローラ２１の働きにより静電的に吸着された形で搬送されている。なお、２２は転写材２５を供給するための供給ローラである。
【００５７】
画像が形成された転写材２５は、転写搬送ベルト１７から剥離装置２３の働きにより剥がされ、定着装置２４に送られ、現像剤像は転写材２５に定着されて、印画が完了する。一方、現像剤像の転写材２５への転写が終わった感光ドラム１１はさらに回転して、クリーニング装置１５により表面がクリーニングされ、必要により除電装置（不図示）によって除電される。その後感光ドラム１１は次の画像形成に供される。なお、図１２において、２６、２７はそれぞれ画像転写装置１６、吸着ローラ２１へのバイアス電源を示す。
【００５８】
なお、ここでは、タンデム型の転写材上へ直接各色の現像剤画像を転写する装置で説明したが、現像ローラとして本発明の弾性ローラを使用する装置であればいずれでもよい。白黒の単色画像形成装置、転写ローラや転写ベルトに一旦各色の現像剤像を重ねてカラー画像を形成し、それを転写部材へ一括して転写する画像形成装置が挙げられる。また、各色の現像ユニットがロータ上に配置されたり、感光ドラムに並列して配置されたりした画像形成装置等も挙げられる。また、プロセスカートリッジではなく、感光ドラム、帯電装置、現像装置等が直接画像形成装置に組み込まれていても構わない。
【実施例】
【００５９】
以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、これらは本発明を何ら制限するものではない。
【００６０】
（接着剤層の厚み測定）
軸芯体の外周上に接着剤を塗布し、その後紫外線照射によって硬化させて接着剤層を形成させた。次に薄膜測定装置「Ｆ２０−ＥＸＲ」（商品名、ＦＩＬＭＥＴＲＩＣＳ社製）を用いて接着剤層の厚み測定を行うための前準備を行った。始めに接着剤層を塗布していない軸芯体を用いてベースラインの取り込みを行った。次に解析する膜構造の設定を行い、予測されるおおよその膜厚を入力した。その後解析するデータ範囲として、波長範囲を４００ｎｍ乃至１０００ｎｍに設定した。以上のような準備を行った後、軸芯体の長手方向を端部より等間隔に３箇所、かつ周方向に等間隔に３箇所の合計９箇所について接着剤層の厚み測定を行い、得られた値の平均値を接着剤層の厚みとした。
【００６１】
（接着剤層の塗工ムラ測定）
上記のように接着剤層の厚みを合計９箇所において測定した結果、得られた値の最大値と最小値の差を求め、その値を接着剤層の塗工ムラとした。
【００６２】
（接着剤の粘度測定）
接着剤の粘度は、塗料温度を２５℃に調整した後、毛細管粘度計の一種であるウベローデ（Ｕｂｅｌｏｄｅ）型粘度計を用いてＪＩＳ  Ｚ８８０３の液体の粘度―測定方法に基づいて測定した。
【００６３】
（接着剤層の鉛筆硬度測定）
硬化後の接着剤層の厚みが３０ｎｍとなるように、接着剤の粘度を１．３ｍＰａ・ｓに調製した。また、厚さ１ｍｍで表面が平滑なＳＵＳ製の金属板を洗浄し、乾燥させた。その後、接着剤をスポンジに染み込ませて金属板上に塗布し、紫外線照射によって接着剤を硬化して接着剤層を得た。次に、ＪＩＳ  Ｋ−５６００−５−４の塗料一般試験方法第５部第４節  塗膜の機械的性質  引っかき硬度（鉛筆法）に基づいて、接着剤層の鉛筆硬度測定を行った。
【００６４】
（実施例１）
（液状材料の調製）
液状の分子鎖量末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン
（分子量  Ｍｗ＝１０万）８０質量％
カーボンブラック  （電気化学工業製デンカブラック粉状）            ７質量％
シリカ            （日本アエロジル製：商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ５０）      １３質量％
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し、降伏応力２１０〔Ｐａ〕の液状のシリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２部を加えて混合し混合物Ａとした。また、ベース材料１００部に対して、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５部を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンク１、原料タンク２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の比率で混合した。
【００６５】
（接着剤の調整）
以下の成分を３００ｍｌのナスフラスコ中で混合した後、室温で３０分攪拌し、次いで１２０℃に設定したオイルバス上で、２０時間加熱還流を行うことによって、加水分解性シラン化合物の縮合物Ｉを得た。加水分解性シラン化合物が全て脱水縮合したと仮定した時のポリシロキサン重合物の溶液全重量に対する質量比率を固形分とした場合、この縮合物Ｉの固形分は２８．０質量％であった。
・グリシドキシプロピルトリエトキシシラン（ＧＰＴＥＳ）（加水分解性シラン化合物）
［商品名：ＫＢＥ−４０３、信越化学工業（株）製］
４３．６０ｇ（０．１５７ｍｏｌ）
・ヘキシルトリメトキシシラン（ＨｅＴＭＳ）（加水分解性シラン化合物）
［商品名：ＫＢＭ−３０６３、信越化学工業（株）製］
４１．９０ｇ（０．２０３ｍｏｌ）
・水                      ３８．９０ｇ
・エタノール              ６８．５５ｇ
次に、上記縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール３６．００ｇ／エタノール２３４．００ｇの混合溶剤を加え固形分１．０質量％とした。上記のように固形分１．０質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のような光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、本発明における接着剤とした。
・芳香族スルホニウム塩［商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業（株）製］をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）で１０質量％に希釈したもの              ０．１ｇ
・ビニルトリエトキシシラン
［商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ  Ａ−１７１  ＳＩＬＡＮＥ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］          １．０ｇ
また、接着剤の粘度は１．０ｍＰａ・ｓであった。
【００６６】
（接着剤の塗布および硬化）
軸芯体をＭＥＫ（メチルエチルケトン）で洗浄し、乾燥させた。その後、スポンジに接着剤を染み込ませ、手塗りで軸芯体に接着剤を塗布した。これに、２５４ｎｍの波長の紫外線を積算光量が９０００ｍＪ／ｃｍ2になるように照射し、接着剤を架橋反応により硬化および乾燥させることによって接着剤層を形成した。紫外線の照射には、ハリソン東芝ライティング（株）製の低圧水銀ランプを用いた。また、接着剤層の厚さは１５ｎｍ、塗工ムラは５ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は７Ｈであった。
【００６７】
（弾性ローラの作成の前準備）
図３に示した形態の環状塗工ヘッド３８を有する縦型リングコート機を用いた。弾性ローラを製造するにあたり、まず軸芯体上保持軸４０の位置座標を基準として、環状塗工ヘッド中心の位置座標を測定した。以後、全ての位置座標の測定において、座標の原点は軸芯体上保持軸４０とする。はじめに、軸芯体上保持軸４０の位置座標（ＸおよびＹ）をＬＥＤ位置検出器４８によって検出し、その座標を原点と決定した。次に、軸芯体上保持軸４０を環状塗工ヘッド３８の内側に固定した。その後、ＬＥＤ位置検出器４８によって軸芯体上保持軸と環状塗工ヘッドに立てたピンの間の距離を測定し、環状塗工ヘッド中心の位置座標（ＸおよびＹ）を算出した。次に、図６においてＸ１＝Ｘ２、Ｙ１＝Ｙ２となるように環状塗工ヘッド中心の位置座標を調整した。これによって、軸芯体上保持軸４０の中心位置座標と環状塗工ヘッド３８の中心位置座標を水平方向において一致させることができた。
【００６８】
次に、軸芯体上保持軸４０に対する軸芯体下保持軸３９の倒れ補正を行った。ＬＥＤ位置検出器４８によって軸芯体下保持軸３９の中心位置座標を測定し、軸芯体上保持軸４０の中心位置座標に水平方向において一致するように軸芯体下保持軸３９の中心位置座標を調整した。これによって、軸芯体上保持軸と軸芯体下保持軸の倒れ補正ができる。
【００６９】
（弾性ローラの作成）
軸芯体下保持軸３９の上端を、環状塗工ヘッド３８の中を通って環状塗工ヘッドより上位に位置させた。このとき、塗工ヘッドの材料吐出口５７より進行方向（図７（ａ）において矢印Ａで示す方向）前方の部分に、脱着可能なリング状部材３０１を装着する。その状態で、軸芯体下保持軸３９にセットされた長さ２８０．０ｍｍ、外径φ６．０ｍｍの鉄製軸芯体を、軸芯体上保持軸４０を下降させることで、鉛直方向に把持した。その後、ＬＭガイド３４で把持した軸芯体を下降させるときに、ＬＥＤ位置検出器４８によって、軸芯体の端部からの距離１４．０ｍｍ、２６６．０ｍｍの２箇所の位置座標（ＸおよびＹ）を検出した。次に、この２箇所の位置座標が水平方向において一致するように、軸芯体下保持軸３９の位置座標を調整した。これによって、軸芯体が持つ倒れを補正することができる。なお、用いたリング状部材３０１の内径はφ６．２ｍｍであり、軸芯体の外径φ６ｍｍに対して約０．１ｍｍのクリアランスを持っている。また、リング状部材３０１の外径はφ１２．０ｍｍであり環状塗工ヘッドの内径φ１２．０ｍｍとほぼ同じで、全外周面が環状塗工ヘッドに接触するようになっている。
【００７０】
その後、速度６０ｍｍ／ｓで軸芯体保持軸を鉛直方向に上昇させて軸芯体を移動させた。その際、予め求めておいた塗工装置の走り誤差分だけ環状塗工ヘッド３８を同時に水平方向に動かした（図９（ａ））。環状塗工ヘッドの位置補正を行いながら、環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、上記ゴム材料を５．０４ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周にゴム材料からなる円筒形状（ロール形状）にゴム材料の層を形成した。リングコート機から軸芯体を取り外し、未硬化の成形物層を有するローラ（以下、未硬化のローラ）を作成した。
【００７１】
この未硬化のローラを、軸芯体を中心として６０ｒｐｍで回転させ、その未硬化の成形物層表面に、株式会社ハイベック製の赤外線加熱ランプ「ＨＹＬ２５」（商品名）で赤外線（出力１０００Ｗ）を４分間照射し、硬化させた。なお、赤外線照射時の成形物層表面とランプの距離は６０ｍｍであり、成形物層表面の温度は１７０℃であった。その後、硬化したゴムの弾性層の物性を安定させ、ゴムの弾性層中の反応残渣および未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１７０℃、１時間の二次硬化を行った。以上の工程を経て、軸芯体の外周上に外径Φ１２．０ｍｍ、層厚３．０ｍｍ、長手方向における弾性層の長さが２４０．０ｍｍの弾性ローラを得た。
【００７２】
（現像ローラの作製）
以下の材料を混合し、ＭＥＫを加え、サンドミルで１時間分散した。
・ポリウレタンポリオールプレポリマー「タケラックＴＥ５０６０」（商品名、三井武田ケミカル株式会社製）１００質量部。
・イソシアネート「コロネート２５２１」（商品名、日本ポリウレタン株式会社製）７７質量部。
・カーボンブラック「ＭＡ１００」（商品名、三菱化学株式会社製）２４質量部。
【００７３】
分散後さらにＭＥＫを加えて固形分２０質量％から３０質量％の範囲で塗布乾燥後の膜厚が２０μｍとなるように調整して、表面層用塗料を得た。
【００７４】
この塗料中に、作成した弾性ローラを浸漬して、表面層に塗布した後、自然乾燥させた。次いで、１４０℃にて６０分間加熱処理して、塗料膜を硬化し、表面層が形成された現像ローラを得た。
【００７５】
（外観検査）
作成した弾性ローラおよびその弾性ローラに上記のように表面層用塗料を塗布した現像ローラのそれぞれについて目視における外観検査を行い、下記基準で評価した。結果を表３に示す。
Ａ：弾性ローラ、現像ローラともに接着剤の付着が認められない。
Ｂ：弾性ローラには微小な接着剤の付着が認められるが、現像ローラにはその影響が認められない。
Ｃ：弾性ローラには顕著な接着剤の付着が認められ、現像ローラにもその影響が認められる。
【００７６】
（画像評価）
作成した現像ローラ１を温度２３℃、湿度５０％の環境下で２４時間放置し、エージングを施した。その後現像ローラとして下記の電子写真方式の画像形成装置に用いる電子写真プロセスカートリッジ中に組み込んだ。
・画像形成装置「ＨＰ  Ｃｏｌｏｒ  ＬａｓｅｒＪｅｔ  ３８００（商品名）」（ヒューレット・パッカード社製）。
・電子写真プロセスカートリッジ；公称寿命６０００枚、Ａ４サイズ、５％印字率、プリントカートリッジ：シアン。
【００７７】
次いで、この電子写真プロセスカートリッジを上記画像成形装置中に組み込んで、温度２３℃、湿度５０％の環境下において連続モード（毎分２１枚出力）で耐久試験を行った。通紙時は、印字率５％の文字画像を３０００枚連続出力した。その後、ベタ画像、画像濃度０．６のハーフトーン画像（マクベス反射濃度計  ＲＤ９１８を用いて測定）、文字画像を１枚ずつ出力し、濃度ムラ（ローラピッチ）を目視にて観察して、下記基準で評価した。結果を表３に示す。
Ａ：全画像において良好。
Ｂ：ハーフトーン画像にて濃度ムラが若干確認されるが、実用上問題ない。
Ｃ：ベタ画像、ハーフトーン画像にて濃度ムラが若干確認されるが、実用上問題ない。
Ｄ：ベタ画像、ハーフトーン画像にて顕著な濃度ムラが確認される。
【００７８】
（実施例２）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【００７９】
接着剤の調整は、実施例１と同様の縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール４．５０ｇ／エタノール２９．００ｇの混合溶剤を加え固形分６．５質量％とした。上記のように固形分６．５質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のような光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。
・芳香族スルホニウム塩［商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業（株）製］をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）で１０質量％に希釈したもの                  ０．１ｇ
・ビニルトリエトキシシラン
［商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ  Ａ−１７１  ＳＩＬＡＮＥ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］          １．０ｇ
接着剤の粘度は１．５５ｍＰａ・ｓであった。
【００８０】
次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、硬化した。接着剤層の厚さは５７．５ｎｍ、塗工ムラは１０ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は５Ｈであった。その後、実施例１と同様に弾性ローラおよび現像ローラを作成し、外観評価および画像評価を行った。結果を表３に示す。
【００８１】
（実施例３）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【００８２】
以下の成分を３００ｍｌのナスフラスコ中で混合した後、室温で３０分攪拌し、次いで１２０℃に設定したオイルバス上で、２０時間加熱還流を行うことによって、加水分解性シラン化合物の縮合物Ｉを得た。この縮合物Ｉの固形分（加水分解性シラン化合物が全て脱水縮合したと仮定した時のポリシロキサン重合物の溶液全重量に対する質量比率）は２８．０質量％である。
・グリシドキシヘキシルトリエトキシシラン（ＧＨｅＴＥＳ）（加水分解性シラン化合物）
５０．１１ｇ（０．１５７ｍｏｌ）
・ヘキシルトリメトキシシラン（ＨｅＴＭＳ）（加水分解性シラン化合物）
［商品名：ＫＢＭ−３０６３、信越化学工業（株）製］
４１．９０ｇ（０．２０３ｍｏｌ）
・水                      ３８．９０ｇ
・エタノール                ８５．４６ｇ
次に、上記縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール１８．００ｇ／エタノール１１２．００ｇの混合溶剤を加え固形分２．０質量％とした。
【００８３】
上記のように固形分２．０質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記の実施例１と同様な光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。接着剤の粘度は１．１ｍＰａ・ｓであった。次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、硬化した。接着剤層の厚さは１９ｎｍ、塗工ムラは５．５ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は６Ｈであった。その後、実施例１と同様に弾性ローラおよび現像ローラを作成し、外観評価および画像評価を行った。結果を表３に示す。
【００８４】
（実施例４）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【００８５】
以下の成分を３００ｍｌのナスフラスコ中で混合した後、室温で３０分攪拌し、次いで１２０℃に設定したオイルバス上で、２０時間加熱還流を行うことによって、加水分解性シラン化合物の縮合物Ｉを得た。この縮合物Ｉの固形分（加水分解性シラン化合物が全て脱水縮合したと仮定した時のポリシロキサン重合物の溶液全重量に対する質量比率）は２８．０質量％である。
・グリシドキシプロピルトリエトキシシラン（ＧＰＴＥＳ）（加水分解性シラン化合物）
［商品名：ＫＢＥ−４０３、信越化学工業（株）製］
４３．６０ｇ（０．１５７ｍｏｌ）
・ヘニコシルトリメトキシシラン（ＨｅｎＴＭＳ）（加水分解性シラン化合物）
８４．６１ｇ（０．２０３ｍｏｌ）
・水                      ２５．９３ｇ
・エタノール                ７２．５４ｇ
次に、上記縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール１８．００ｇ／エタノール１１２．００ｇの混合溶剤を加え固形分２．０質量％とした。上記のように固形分２．０質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記の実施例１と同様な光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。接着剤の粘度は１．０５ｍＰａ・ｓであった。次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、硬化した。接着剤層の厚さは１７ｎｍ、塗工ムラは６ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は５Ｈであった。その後、実施例１と同様に弾性ローラおよび現像ローラを作成し、外観評価および画像評価を行った。結果を表３に示す。
【００８６】
（実施例５）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【００８７】
以下の成分を３００ｍｌのナスフラスコ中で混合した後、室温で３０分攪拌し、次いで１２０℃に設定したオイルバス上で、２０時間加熱還流を行うことによって、加水分解性シラン化合物の縮合物Ｉを得た。この縮合物Ｉの固形分（加水分解性シラン化合物が全て脱水縮合したと仮定した時のポリシロキサン重合物の溶液全重量に対する質量比率）は２８．０質量％である。
・グリシドキシヘプチルトリエトキシシラン（ＧＨｅｐＴＥＳ）（加水分解性シラン化合物）
５２．３０ｇ（０．１５７ｍｏｌ）
・ヘキシルトリメトキシシラン（ＨｅＴＭＳ）（加水分解性シラン化合物）
［商品名：ＫＢＭ−３０６３、信越化学工業（株）製］
４１．９０ｇ（０．２０３ｍｏｌ）
・水                      ３８．９０ｇ
・エタノール                ９１．１０ｇ
次に、上記縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール１１．００ｇ／エタノール７２．００ｇの混合溶剤を加え固形分３．０質量％とした。上記のように固形分３．０質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記の実施例１と同様な光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。接着剤の粘度は１．２ｍＰａ・ｓであった。次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、硬化した。接着剤層の厚さは２４ｎｍ、塗工ムラは８ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は４Ｈであった。その後、実施例１と同様に弾性ローラおよび現像ローラを作成し、外観評価および画像評価を行った。結果を表３に示す。
【００８８】
（実施例６）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【００８９】
接着剤の調整は、実施例１と同様の縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール４．０ｇ／エタノール２６．００ｇの混合溶剤を加え固形分７．０質量％とした。上記のように固形分７．０質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のような光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。
・芳香族スルホニウム塩［商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業（株）製］をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）で１０質量％に希釈したもの                  ０．１ｇ
・ビニルトリエトキシシラン
［商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ  Ａ−１７１  ＳＩＬＡＮＥ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］          １．０ｇ
接着剤の粘度は１．６ｍＰａ・ｓであった。
【００９０】
次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、硬化した。接着剤層の厚さは６５ｎｍ、塗工ムラは１５ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は４Ｈであった。その後、実施例１と同様に弾性ローラおよび現像ローラを作成し、外観評価および画像評価を行った。結果を表３に示す。
【００９１】
（実施例７）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【００９２】
接着剤の調整は、実施例１と同様の縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール３．３ｇ／エタノール２１．７０ｇの混合溶剤を加え固形分８．０質量％とした。上記のように固形分８．０質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のような光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。
・芳香族スルホニウム塩［商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業（株）製］をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）で１０質量％に希釈したもの                  ０．１ｇ
・ビニルトリエトキシシラン
［商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ  Ａ−１７１  ＳＩＬＡＮＥ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］          １．０ｇ
接着剤の粘度は１．７ｍＰａ・ｓであった。
【００９３】
次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、硬化した。接着剤層の厚さは８０ｎｍ、塗工ムラは２０ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は４Ｈであった。その後、実施例１と同様に弾性ローラおよび現像ローラを作成し、外観評価および画像評価を行った。結果を表３に示す。
【００９４】
（実施例８）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【００９５】
接着剤の調整は、実施例１と同様の縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール４０．０ｇ／エタノール２６０．００ｇの混合溶剤を加え固形分０．９質量％とした。上記のように固形分０．９質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のような光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。
・芳香族スルホニウム塩［商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業（株）製］をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）で１０質量％に希釈したもの                  ０．１ｇ
・ビニルトリエトキシシラン
［商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ  Ａ−１７１  ＳＩＬＡＮＥ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］          １．０ｇ
接着剤の粘度は０．９ｍＰａ・ｓであった。
【００９６】
次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、硬化した。接着剤層の厚さは１２ｎｍ、塗工ムラは４ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は８Ｈであった。その後、実施例１と同様に弾性ローラおよび現像ローラを作成し、外観評価および画像評価を行った。結果を表３に示す。
【００９７】
（実施例９）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【００９８】
以下の成分を３００ｍｌのナスフラスコ中で混合した後、室温で３０分攪拌し、次いで１２０℃に設定したオイルバス上で、２０時間加熱還流を行うことによって、加水分解性シラン化合物の縮合物Ｉを得た。この縮合物Ｉの固形分（加水分解性シラン化合物が全て脱水縮合したと仮定した時のポリシロキサン重合物の溶液全重量に対する質量比率）は２８．０質量％である。
・グリシドキシメチルトリエトキシシラン（ＧＭｅＴＥＳ）（加水分解性シラン化合物）
３９．１５ｇ（０．１５７ｍｏｌ）
・メチルトリメトキシシラン（ＭｅＴＭＳ）（加水分解性シラン化合物）
２７．６６ｇ（０．２０３ｍｏｌ）
・水                      ３８．９０ｇ
・エタノール                ２０．６６ｇ
次に、縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール４０．０ｇ／エタノール２６０．００ｇの混合溶剤を加え固形分０．９質量％とした。上記のように固形分０．９質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のような光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。
・芳香族スルホニウム塩［商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業（株）製］をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）で１０質量％に希釈したもの                  ０．１ｇ
・ビニルトリエトキシシラン
［商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ  Ａ−１７１  ＳＩＬＡＮＥ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］          １．０ｇ
接着剤の粘度は０．９ｍＰａ・ｓであった。
【００９９】
次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、硬化した。接着剤層の厚さは１１ｎｍ、塗工ムラは４ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は９Ｈであった。
【０１００】
その後、実施例１と同様に弾性ローラおよび現像ローラを作成し、外観評価および画像評価を行った。結果を表３に示す。
【０１０１】
（実施例１０）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【０１０２】
接着剤の調整は、実施例１と同様の縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール４５．０ｇ／エタノール２９５．０ｇの混合溶剤を加え固形分０．８質量％とした。上記のように固形分０．８質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のような光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。
・芳香族スルホニウム塩［商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業（株）製］をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）で１０質量％に希釈したもの                  ０．１ｇ
・ビニルトリエトキシシラン
［商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ  Ａ−１７１  ＳＩＬＡＮＥ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］          １．０ｇ
接着剤の粘度は０．８０ｍＰａ・ｓであった。次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、硬化した。接着剤層の厚さは１０ｎｍ、塗工ムラは５ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は８Ｈであった。その後、実施例１と同様に弾性ローラおよび現像ローラを作成し、外観評価および画像評価を行った。結果を表３に示す。
【０１０３】
（実施例１１）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【０１０４】
接着剤の調整は、実施例１と同様の縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール２．８ｇ／エタノール１８．２ｇの混合溶剤を加え固形分質量９．０質量％とした。上記のように固形分９．０質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のような光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。
・芳香族スルホニウム塩［商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業（株）製］をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）で１０質量％に希釈したもの          ０．１ｇ
・ビニルトリエトキシシラン
［商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ  Ａ−１７１  ＳＩＬＡＮＥ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］          １．０ｇ
接着剤の粘度は１．８０ｍＰａ・ｓであった。次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、硬化した。接着剤層の厚さは１００ｎｍ、塗工ムラは２２ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は３Ｈであった。その後、実施例１と同様に弾性ローラおよび現像ローラを作成し、外観評価および画像評価を行った。結果を表３に示す。
【０１０５】
（比較例１）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【０１０６】
以下の成分を３００ｍｌのナスフラスコ中で混合した後、室温で３０分攪拌し、次いで１２０℃に設定したオイルバス上で、２０時間加熱還流を行うことによって、加水分解性シラン化合物の縮合物Ｉを得た。この縮合物Ｉの固形分（加水分解性シラン化合物が全て脱水縮合したと仮定した時のポリシロキサン重合物の溶液全重量に対する質量比率）は２８．０質量％である。
・ヘキシルトリメトキシシラン（ＨｅＴＭＳ）（加水分解性シラン化合物）
［商品名：ＫＢＭ−３０６３、信越化学工業（株）製］
７４．１６ｇ（０．３６ｍｏｌ）
・水                      ３８．９０ｇ
・エタノール              ６３．０８ｇ
次に、上記縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール２４．００ｇ／エタノール１５３．００ｇの混合溶剤を加え固形分１．５質量％とした。
【０１０７】
上記のように固形分１．５質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記の実施例１と同様な光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。接着剤の粘度は１．０５ｍＰａ・ｓであった。次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、紫外線を照射した。しかしながら接着剤層は硬化しなかった。
【０１０８】
（比較例２）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【０１０９】
接着剤の調整は、実施例１と同様の縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール３６．００ｇ／エタノール２３４．００ｇの混合溶剤を加え固形分１．０質量％とした。上記のように固形分１．０質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のようなビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。
・ビニルトリエトキシシラン
［商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ  Ａ−１７１  ＳＩＬＡＮＥ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］          １．０ｇ
接着剤の粘度は１．０ｍＰａ・ｓであった。
【０１１０】
次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、紫外線を照射した。しかしながら接着剤は硬化しなかった。
【０１１１】
（比較例３）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。接着剤の調整は、実施例１と同様の縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール３６．００ｇ／エタノール２３４．００ｇの混合溶剤を加え固形分１．０質量％とした。上記のように固形分１．０質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のような光カチオン重合開始剤を混合し、本発明における接着剤とした。
・芳香族スルホニウム塩［商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業（株）製］をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）で１０質量％に希釈したもの        ０．１ｇ
接着剤の粘度は１．０５ｍＰａ・ｓであった。
【０１１２】
次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、紫外線を照射した。しかしながら、接着剤層は硬化しなかった。
【０１１３】
（比較例４）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【０１１４】
接着剤の調整は、実施例１と同様の縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール２４．００ｇ／エタノール１５３．００ｇの混合溶剤を加え固形分１．５質量％とした。上記のように固形分１．５質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のような光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。
・芳香族スルホニウム塩［商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業（株）製］をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）で１０質量％に希釈したもの                ０．１ｇ
・ビニルトリエトキシシラン
［商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ  Ａ−１７１  ＳＩＬＡＮＥ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］          １．０ｇ
接着剤の粘度は１．０５ｍＰａ・ｓであった。次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、紫外線照射ではなく１６０℃に温調した熱風循環炉に２時間放置した。しかしながら接着剤層は硬化しなかった。
【０１１５】
（比較例５）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【０１１６】
接着剤の調整は、実施例１と同様の縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール７３．００ｇ／エタノール４７７．００ｇの混合溶剤を加え固形分０．５質量％とした。上記のように固形分０．５質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のような光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。
・芳香族スルホニウム塩［商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業（株）製］をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）で１０質量％に希釈したもの            ０．１ｇ
・ビニルトリエトキシシラン
［商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ  Ａ−１７１  ＳＩＬＡＮＥ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］          １．０ｇ
接着剤の粘度は０．５ｍＰａ・ｓであった。次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、硬化した。接着剤層の厚さは５ｎｍ、塗工ムラは１ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は９Ｈであった。その後、実施例１と同様に弾性ローラを作成したが、軸芯体と弾性層は接着しなかったため、外観評価及び画像評価は行わなかった。
【０１１７】
（比較例６）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【０１１８】
接着剤の調整は、実施例１と同様の縮合物Ｉ１０．００ｇに、２−ブタノール２．４０ｇ／エタノール１５．６０ｇの混合溶剤を加え固形分１０．０質量％とした。上記のように固形分１０．０質量％に希釈した縮合物１０．０ｇに下記のような光カチオン重合開始剤およびビニル基含有シランカップリング剤を混合し、接着剤とした。
・芳香族スルホニウム塩［商品名：アデカオプトマーＳＰ−１５０、旭電化工業（株）製］をメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）で１０質量％に希釈したもの                  ０．１ｇ
・ビニルトリエトキシシラン
［商品名：ＳＩＬＱＵＥＳＴ  Ａ−１７１  ＳＩＬＡＮＥ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製］          １．０ｇ
接着剤の粘度は１．９ｍＰａ・ｓであった。次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、硬化した。接着剤層の厚さは１２０ｎｍ、塗工ムラは２５ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度はＢであった。その後、実施例１と同様に弾性ローラおよび現像ローラを作成し、外観評価および画像評価を行った。結果を表３に示す。
【０１１９】
（比較例７）
液状材料の調整は実施例１と同様にして行った。
【０１２０】
接着剤の調製として下記の材料を混合し、接着剤とした。
・フェニルトリエトキシシラン（ＰｈＴＥＳ）              ３．０ｇ
［商品名：ＫＢＥ−１０３、信越化学工業（株）製］
・ｎ−ヘキサン                                        ９６．０ｇ
・硬化触媒                                              １．０ｇ
接着剤の粘度は１．８ｍＰａ・ｓであった。
【０１２１】
次に実施例１と同様に軸芯体に接着剤を塗布し、紫外線照射ではなく１６０℃に温調した熱風循環炉に２時間放置して、接着剤層を硬化させた。接着剤層の厚さは１００ｎｍ、塗工ムラは５０ｎｍであり、前述の方法で測定した鉛筆硬度は４Ｂであった。その後、実施例１と同様に弾性ローラおよび現像ローラを作成し、外観評価および画像評価を行った。結果を表３に示す。
【０１２２】
【表１】
2010204361.tif 000003
【０１２３】
※比較例７は接着剤成分が異なる。詳細は明細中の比較例参照のこと。
【０１２４】
【表２】
2010204361.tif 000004
【０１２５】
※接着剤が硬化しなかったため、測定できなかった。
【０１２６】
【表３】
2010204361.tif 000005
【０１２７】
※１  耐久試験後半で、現像ローラの端部（非画像領域）にのみ弾性層の削れが認められた。
【０１２８】
接着剤層と弾性層の接着性が実施例１に比べて劣るためと推測される。
【０１２９】
※２  接着剤の硬化後、接着剤層の一部にひび割れが観察された。
【０１３０】
※３  接着剤が硬化しなかったため、評価できなかった。
【０１３１】
※４  接着剤層と弾性層が接着しなかったため、評価は行わなかった。
【符号の説明】
【０１３２】
１０１      軸芯体
１０２      弾性層
１０３      接着剤層
【図１】
2010204361.tif 000006
【図２】
2010204361.tif 000007
【図３】
2010204361.tif 000008
【図４】
2010204361.tif 000009
【図５】
2010204361.tif 000010
【図６】
2010204361.tif 000011
【図７】
2010204361.tif 000012
【図８】
2010204361.tif 000013
【図９】
2010204361.tif 000014
【図１０】
2010204361.tif 000015
【図１１】
2010204361.tif 000016
【図１２】
2010204361.tif 000017