(57)【要約】【課題】コイニング加工で桿部の断面２次モーメントを増大させ得、桿部の座屈強度を高強度となし得るコンロッドの製造方法を提供する。【解決手段】熱間鍛造材１０Ｂにコイニング加工を施してコンロッドを製造するに際し、桿部２０のコイニング型として上成形型４６，下成形型５２及び左，右一対の側方成形型５８，６０とを有する密閉閉塞型のコイニング型４０を用い、コイニング加工に際して上，下成形型４６，５２により桿部２０を上下に挟圧するとともに、一対の側方成形型５８，６０にて桿部２０を左右に挟圧し、桿部２０を上下及び左右の４面から同時に加圧して桿部２０の形状矯正及び歪み付与による加工硬化を行う。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
大端部と小端部及びそれら大端部と小端部とを連結する桿部を有するコンロッドの粗形状を先ず熱間鍛造により形成した後、該粗形状をなす熱間鍛造材にコイニング加工を施してコンロッドを製造するコンロッドの製造方法において、
前記桿部のコイニング型として前記大端部，小端部の各孔の軸線方向に相対移動可能に上下に対向して配置された上成形型，下成形型、及び左右に対向して相対移動可能に配置された左，右一対の側方成形型とを有し、且つ全体が閉状態で内側を密閉閉塞するコイニング型を用い、
前記コイニング加工に際して前記上，下成形型により前記桿部を上下に挟圧するとともに、前記一対の側方成形型にて該桿部を左右に挟圧し、該桿部を上下及び左右の４面から同時に加圧して、該加圧に伴う変形により該桿部の形状矯正及び歪み付与による加工硬化を行うことを特徴とするコンロッドの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記熱間鍛造材における粗形状が、左右端部で上下に突出した左右一対のリブと、該リブを上下中間部で左右方向に連結する連結部とを有し、且つ該リブの左右の外側面が上下両端から上下中間部に向うにつれて左右外方向への突出量を増大する形状の膨出形状をなしており、
前記コイニング加工に際して、前記一対の側方成形型が該膨出部を左右方向内方に加圧し、成形することを特徴とするコンロッドの製造方法。
【請求項３】
請求項２において、前記一対の側方成形型は、前記膨出部を有する前記リブの外側面を上下方向のストレート形状に成形することを特徴とするコンロッドの製造方法。
【請求項４】
請求項２，３の何れかにおいて、前記熱間鍛造材の粗形状が、前記リブの上下両端から前記連結部に向けて左右内方へ湾曲形状をなしており、前記コイニング加工に際して、前記上成形型と下成形型とが該リブの上下両端部を上下方向に圧縮変形させるとともに、前記湾曲形状の湾曲部を加圧し変形させて前記連結部を左右方向の板状に、該リブの内側面を該連結部への付根部を除いて上下方向のストレート形状に成形することを特徴とするコンロッドの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかの前記コイニング加工に際して前記桿部の成形用に用いられるコイニング型装置であって、
上下に対向して相対移動可能に配置された上成形型，下成形型及び左右に対向して相対移動可能に配置された左，右一対の側方成形型とを有し、且つ全体が閉状態で内側を密閉閉塞するものとなしてあり、
コイニング加工に際して前記上，下成形型により前記桿部を上下に挟圧するとともに、前記一対の側方成形型で該桿部を左右に挟圧し、該桿部を上下及び左右の４面から同時に加圧して、該加圧に伴う変形により該桿部の形状矯正及び歪み付与による加工硬化を行うものとなしてあることを特徴とするコイニング型装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はコンロッドの製造方法及びこれに用いるコイニング型装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ピストンとクランクシャフトとを繋ぎ、ピストンの受けた力をクランクシャフトに伝えるコンロッド（コネクティングロッド）の製造方法として、従来、鍛造による製造方法が多く用いられている。
【０００３】
図１０は従来のコンロッドの一例を示している。
同図において１０はコンロッドで、このコンロッド１０は、中心部に大端孔１４を有する大端部１２，中心部に小端孔１８を有する小端部１６、及び大端部１２と小端部１６とを連結する桿部２０とを有している。
【０００４】
ここで桿部２０は、図１２（Ｂ）に示しているように左右端部で上下に突出した左右一対のリブ２２Ａ，２２Ａと、それらリブ２２Ａを上下中間部で左右方向に連結する連結部２４Ａとを有し、横断面形状が略Ｉ字形状をなしている。
【０００５】
このコンロッド製造のための鍛造加工では、先ず熱間鍛造でコンロッドの粗形状出しが行われる。
図１１はその粗形状出しのための熱間鍛造の工程の一例を示している。
ここでは先ず加熱した棒状の素材（鋼材）１の長手方向中間部を潰す加工が工程（Ｉ）にて行われ、次いで工程（II）において更に全体が扁平形状に変形せしめられる（工程（II））。
その後潰しの工程（III）、荒打の工程（IV）に続いて本成形の工程（Ｖ）が行われ、ここにおいてコンロッドの粗形状出しが行われる。
続いて工程（VI）で大端孔１４，小端孔１８の孔抜加工が行われ、更にバリ抜きの工程（VII）が行われて、バリ２が除去され、熱間鍛造材１０Ｂを得る。
尚、工程（Ｖ）の本成形では上成形型と下成形型とでワークを上下に挟圧してプレスし、成形を行う。
この熱間鍛造において、バリ抜き後のワークの温度は約１０００℃である。
鍛造加工による従来のコンロッドの製造方法では、この熱間鍛造後の冷却過程においてコイニング加工が行われる。
【０００６】
このコイニング加工は、主として大端部１２，小端部１６，桿部２０の形状矯正を目的としているが、桿部２０に対する加工による強化が行われる場合もある。
コンロッド１０は、桿部２０に強い座屈強度が求められ、そのため従来にあっては桿部２０が断面略Ｉ字形状に形成され、その形状による効果によって桿部２０に座屈強度が付与されている。
コイニング加工では、更に歪み付与による加工硬化によって桿部２０の強化が図られる。
【０００７】
しかしながら従来の製造方法におけるコイニング加工では、以下に示すような様々な問題が生じていた。
図１２（Ａ）は熱間鍛造後の粗形材、即ち熱間鍛造材１０Ｂにおける桿部２０Ｂの横断面形状を示している。
図に示しているように熱間鍛造材１０Ｂは、図１１の工程（Ｖ）の本成形が、上成形型と下成形型とでワークを上下に挟圧し成形するものであることから、上成形型，下成形型の抜け勾配に起因して、リブ２２Ｂの外側面に上下両端から中央に向うにつれて左右外方への突出量が増大する形状の膨出部２６Ｂを有している。
図中２８Ｂはその膨出部２６Ｂの傾斜形状をなす傾斜面を示している。
【０００８】
またリブ２２Ｂの内側には、リブ２２Ｂの上下両端から連結部２４Ｂに向けて左右内方へ湾曲形状をなす湾曲部３０Ｂを有している。
図中３２Ｂはその湾曲部３０Ｂの曲面を表している。
ここで傾斜面２８Ｂの角度θは例えば７〜１０°，曲面３２Ｂは例えば半径が５ｍｍの曲面である。
【０００９】
図１２（Ｃ）に示す従来のコイニング加工の方法は、熱間鍛造における工程（Ｖ）の本成形と同様に、上成形型３４と下成形型３６とを用いて、熱間鍛造材１０Ｂを上下に挟圧してコイニング加工を行うものであり、上成形型３４と下成形型３６とを用いて熱間鍛造材１０Ｂにおけるリブ２２Ｂの上端部と下端部とを上下方向の加圧力で変形させ、図１２（Ｂ）に示すような横断面形状の桿部２０とする。
【００１０】
このようなコイニング加工では、材料の一部が上成形型３４と下成形型３６との合せ目に沿って逃げることにより、そこにバリ３を生ぜしめる。
またこのコイニング加工においても、上成形型３４と下成形型３６の脱型のために、コイニング加工後においてリブ２２Ａの外側面に図１２（Ｃ）中斜線で示す膨出部２６Ａを有し、またリブ２２Ａの内側に湾曲部３０Ａを有する。
【００１１】
このような従来の製造方法では、バリ３の発生により材料の歩留りが悪化するとともに、発生したバリ３除去のためのバリ抜き工程が別途に必要となってしまう。
またその他に、このようなバリ３の発生及び膨出部２６Ａや湾曲部３０Ａによって、桿部２０に付与される歪みが少なくなり、従ってその歪みによる加工硬化の程度が小となり、桿部２０を十分に強化することができない。
【００１２】
桿部２０の座屈強度を強くするためには、曲げモーメントに対する変形抵抗の増大のために断面２次モーメントをできるだけ大とすることが重要であるが、上記の膨出部２６Ａや湾曲部３０Ａは曲げの中心となる連結部２４Ａ近くに肉の大部分が位置しているために、断面２次モーメントに対する寄与が小さく、断面の形状効果によって桿部２０の座屈強度を十分に高めることができない。
【００１３】
理想的には桿部２０の横断面形状を図１２（Ｃ）中の網点で示すようなＩ字形状とすることであり、そのためにはリブ２２Ａの連結部２４Ａから最も離れた先端部の肉厚をできるだけ厚くすることが必要であるが、従来の製造方法の場合、こうした横断面形状を実現することは困難である。
【００１４】
また従来の製造方法では、コイニング加工の際の歪みがバリ３の部分に集中し、横断面の他部に対し歪みが均等に付与されないのみならず、歪みが集中的に発生したバリ３がその後において取り除かれてしまうため、歪み付与による加工硬化を十分に図ることができず、従ってその加工硬化による桿部２０の強度向上を十分に実現することができない。
【００１５】
尚、鍛造加工によりコンロッドを製造する方法に関して、下記特許文献１，特許文献２，特許文献３に開示されたものがある。
但しこれら特許文献１，特許文献２，特許文献３に開示のものでは本発明の課題を解決することはできず、これら特許文献に開示のものは本発明とは別異のものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特開２００５−１４０８０号公報
【特許文献２】特開２００６−３１２９８０号公報
【特許文献３】特開２００６−３１２９７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
本発明は以上のような事情を背景とし、鍛造加工によってコンロッドを製造するに際し、コイニング加工で桿部の断面２次モーメントを効果的に増大させ得、その形状効果によって桿部の座屈強度を高強度となすことができるとともに、加工の際に歪みを多く且つ均等に付与し得て、加工硬化による強度向上を十分に発揮させることができ、またコイニング加工後においてバリ抜き加工を省略でき、また材料の歩留りを高くすることのできるコンロッドの製造方法及びこれに用いるコイニング型装置を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
而して請求項１はコンロッドの製造方法に関するもので、大端部と小端部及びそれら大端部と小端部とを連結する桿部を有するコンロッドの粗形状を先ず熱間鍛造により形成した後、該粗形状をなす熱間鍛造材にコイニング加工を施してコンロッドを製造するコンロッドの製造方法において、前記桿部のコイニング型として前記大端部，小端部の各孔の軸線方向に相対移動可能に上下に対向して配置された上成形型，下成形型、及び左右に対向して相対移動可能に配置された左，右一対の側方成形型とを有し、且つ全体が閉状態で内側を密閉閉塞するコイニング型を用い、前記コイニング加工に際して前記上，下成形型により前記桿部を上下に挟圧するとともに、前記一対の側方成形型にて該桿部を左右に挟圧し、該桿部を上下及び左右の４面から同時に加圧して、該加圧に伴う変形により該桿部の形状矯正及び歪み付与による加工硬化を行うことを特徴とする。
【００１９】
請求項２のものは、請求項１において、前記熱間鍛造材における粗形状が、左右端部で上下に突出した左右一対のリブと、該リブを上下中間部で左右方向に連結する連結部とを有し、且つ該リブの左右の外側面が上下両端から上下中間部に向うにつれて左右外方向への突出量を増大する形状の膨出形状をなしており、前記コイニング加工に際して、前記一対の側方成形型が該膨出部を左右方向内方に加圧し、成形することを特徴とする。
【００２０】
請求項３のものは、請求項２において、前記一対の側方成形型は、前記膨出部を有する前記リブの外側面を上下方向のストレート形状に成形することを特徴とする。
【００２１】
請求項４のものは、請求項２，３の何れかにおいて、前記熱間鍛造材の粗形状が、前記リブの上下両端から前記連結部に向けて左右内方へ湾曲形状をなしており、前記コイニング加工に際して、前記上成形型と下成形型とが該リブの上下両端部を上下方向に圧縮変形させるとともに、前記湾曲形状の湾曲部を加圧し変形させて前記連結部を左右方向の板状に、該リブの内側面を該連結部への付根部を除いて上下方向のストレート形状に成形することを特徴とする。
【００２２】
請求項５は上記製造方法に用いられるコイニング型装置に関するもので、このコイニング型装置は、上下に対向して相対移動可能に配置された上成形型，下成形型及び左右に対向して相対移動可能に配置された左，右一対の側方成形型とを有し、且つ全体が閉状態で内側を密閉閉塞するものとなしてあり、コイニング加工に際して前記上，下成形型により前記桿部を上下に挟圧するとともに、前記一対の側方成形型で該桿部を左右に挟圧し、該桿部を上下及び左右の４面から同時に加圧して、該加圧に伴う変形により該桿部の形状矯正及び歪み付与による加工硬化を行うものとなしてあることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００２３】
以上のように本発明は、コンロッドを鍛造加工により製造するに際して、先ず熱間鍛造によりコンロッドの粗形状を形成した後コイニング加工を行い、その際に桿部のコイニング型として、上下に対向して相対移動可能に配置された上成形型，下成形型及び左右に対向して相対移動可能に配置された左，右一対の側方成形型とを有し、且つ全体が閉状態で内側を密閉閉塞するコイニング型を用い、コイニング加工に際して上，下成形型により熱間鍛造材の桿部を上下に挟圧するとともに、一対の側方成形型にてその桿部を左右に挟圧し、これにより桿部を上下及び左右の４面から同時に加圧して、その加圧に伴う変形により桿部の形状矯正及び歪み付与による加工硬化を行う。
【００２４】
本発明の製造方法によれば、コイニング加工に際して従来の製造方法のようにバリを発生させることはなく、これにより材料の歩留りを向上させることができるとともに、その後においてバリ取りのためのバリ抜き加工の工程を省くことが可能となる。
【００２５】
また本発明の製造方法では、上，下一対の成形型のみにて熱間鍛造素材の桿部を上下に挟圧加工する場合と異なって上，下成形型の間に材料を逃してバリ生成させる必要がないことから、詳しくは一対の側方成形型にて上，下成形型による上下の挟圧と同時に熱間鍛造材を側方に挟圧加工するものであるため、桿部における横断面の先端側まで材料を十分に回り込ませることができ、これによりその先端部を十分に厚肉となし得て、桿部の断面２次モーメントを大とすることができ、その形状効果によって桿部の座屈強度を効果的に高強度となすことができる。
【００２６】
また歪みが集中するバリを生成させないために、コイニング加工の際の歪みを桿部の横断面全体に亘って均等に且つ多く付与することができ、その歪みによる加工硬化を十分に引き出し得て、加工硬化により桿部の座屈強度をより一層高めることができる。
【００２７】
本発明によれば、桿部における横断面の形状の効果及び加工硬化によって、桿部の座屈強度を効果的に高強度化することができるため、同一の材料を用い且つ同一の座屈強度とする場合において桿部の横断面の断面積を小さくでき、コンロッドの桿部を小型化することができる。
そしてそのことにより材料の使用量を少なくでき、コストを低減することができるとともに、桿部の小型化によってコンロッドの軽量化を図ることができる。
また横断面の断面積を同一とする場合において、用いる材料としてより強度の小さい安価な材料を用いることが可能となり、材料に要するコストを低減することができる。
【００２８】
請求項２の製造方法は、熱間鍛造材における粗形状を、左右端部で上下に突出した左右一対のリブと、リブを上下中間部で左右方向に連結する連結部とを有し、そしてリブの左右の外側面を上下両端から中間部に向うにつれて左右外方への突出量を増大する形状の膨出形状となし、熱間鍛造後におけるコイニング加工に際して、一対の側方成形型でその膨出部を左右内方に加圧し成形するもので、この請求項２の製造方法によれば、側方成形型による加圧（挟圧）により材料をリブの先端側まで十分に移動させることができ、リブの先端側部分を厚肉に形成することができる。
そのことによって、桿部の断面２次モーメントを効果的に増大させることができ、また加工による歪みを効果的に且つ均等に桿部に付与することができる。
【００２９】
この場合において一対の側方成形型は、加工後においてリブの外側面が上下方向にストレート形状となるように桿部を成形加工するものとなしておくことができる（請求項３）。
【００３０】
請求項４は、上記熱間鍛造材の粗形状を、リブの上下両端から連結部に向けて左右内方へ湾曲形状となる湾曲部を有する形状となし、コイニング加工に際して、上成形型と下成形型とでリブの上下両端部を上下方向に圧縮変形させるとともに、その湾曲部を加圧し変形させて、連結部を左右方向の板状に、リブの内側面を、連結部への付根部を部分的に除いて上下方向にストレート形状に成形するもので、この請求項４の製造方法によれば、桿部形状をより一層Ｉ字形状に近づけることが可能となり、桿部の断面２次モーメントをより一層効果的に増大させることができる。
また加工による歪みを均等に且つ多く付与し得て、加工硬化による強度向上をより一層高めることができる。
【００３１】
次に請求項５は、上記コイニング加工に際して桿部の成形用に用いられるコイニング型装置に関するもので、このコイニング型装置は、上下に対向して相対移動可能に配置された上成形型，下成形型及び左右に対向して相対移動可能に配置された左，右一対の側方成形型とを有し、且つ全体が閉状態で内側を密閉閉塞するものとなしてあり、コイニング加工に際して上，下成形型により桿部を上下に挟圧するとともに、一対の側方成形型で桿部を左右に挟圧し、桿部を上下及び左右の４面から同時に加圧して、その加圧に伴う変形により桿部の形状矯正及び歪み付与による加工硬化を行うようになしたもので、この請求項５のコイニング型装置を用いることで、上記請求項１〜請求項４の製造方法を好適に実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の一実施形態の製造方法にて得られるコンロッドを示した図である。
【図２】同実施形態に用いられるコイニング型装置の要部平面断面図である。
【図３】同実施形態におけるコイニング加工の要部工程の説明図である。
【図４】図３に続く工程の説明図である。
【図５】図４に続く工程の説明図である。
【図６】図５に続く工程の説明図である。
【図７】熱間鍛造材と同実施形態におけるコンロッドとの各桿部の形状を比較して示した図である。
【図８】実施例におけるコンロッドの製造プロセスを示した図である。
【図９】座屈強度の試験方法の説明図である。
【図１０】コンロッドの従来の一例を示した図である。
【図１１】熱間鍛造の際の工程説明図である。
【図１２】図１０のコンロッド及び熱間段造材の桿部断面図及び従来のコイニング加工の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は本実施形態の製造方法にて得られるコンロッドの形状を示している。
図において１０はコンロッドで、１２は中心部に円形の大端孔１４を有する大端部、１６は中心部に円形の小端孔１８を有する小端部、２０は大端部１２と小端部１６とを連結する桿部である。
【００３４】
桿部２０は、図１の部分拡大図に示しているように左右端部で上下（大端孔１４，小端孔１８の軸線を上下方向としたときの上下）に突出した左右一対のリブ２２と、リブ２２を上下中間部で左右方向に連結する連結部２４とを有し、横断面形状が略Ｉ字状をなしている。
【００３５】
この実施形態において、リブ２２の外側面３３は上下方向のストレート形状（上下方向に対して傾斜角度が０度）をなしており、また内側面３５も連結部２４の付根部の一部を除いて上下方向のストレート形状（但し傾斜角度が３度で僅かに傾斜している）をなしている。
またその付根部は、リブ２２の上下両端から連結部２４に向けて左右内方へ湾曲形状をなしている。但しこの湾曲部３０は形状の小さいもので、表面の曲面２９は半径Ｒの小さな（ここでは３ｍｍ）円弧形状をなしている。
一方連結部２４は、上面及び下面が左右方向にストレート形状をなす板状をなしている。
【００３６】
コンロッド１０の本実施形態の製造方法では、図１１の棒状の素材（鋼材）１を図１１の工程（Ｉ），（II），（III），（IV），（Ｖ），（VI），（VII）の各工程を経て熱間鍛造を行い、その後において粗形状をなす熱間鍛造材に対してコイニング加工を施す。
尚コイニング加工は、熱間鍛造後の冷却過程において行う。特にコイニング加工により強度を効果的に高強度とできる温度は３５０℃〜６００℃の範囲内である。
図２〜図６に、そのコイニング加工に際して用いられるコイニング型装置の構成が示されている。
【００３７】
図３に示しているように、このコイニング型装置４０は、上保持型４２と下保持型４４とを有している。
上保持型４２には、桿部２０の成形用の上成形型４６と、大端孔１４内に下向きに嵌入して大端孔１４を位置決めし拘束する上ホールドピン４８，小端孔１８内に下向きに嵌入して小端孔１８を位置決めし拘束する上ホールドピン５０が、それぞれ下向きに保持されている。
【００３８】
一方下保持型４４には、桿部２０成形用の下成形型５２，上ホールドピン４８に対向して位置し、大端孔１４に下側から上向きに嵌入して、上ホールドピン４８と協働して大端孔１４を位置決めし拘束する下ホールドピン５４，上ホールドピン５０に対向して位置し、小端孔１８に下側から上向きに嵌入して、小端孔１８を位置決めし拘束する下ホールドピン５６がそれぞれ上向きに突出する状態に保持されている。
【００３９】
下保持型４４にはまた、桿部２０と大端部１２及び小端部１６とをそれぞれ成形するための左右一対の側方成形型５８，６０及び大端部１２の前後方向端部の成形用の端部成形型６２（図２参照）と、小端部１６の前後方向端部を成形するための端部成形型６４とが、同じく上向きに突出する状態に保持されている。
【００４０】
ここで一対の側方成形型５８，６０及び一対の端部成形型６２，６４は、それぞれ下保持型４４により図中水平方向に移動可能に保持されている。
一対の側方成形型５８，６０は、桿部２０成形のための上成形型４６，下成形型５２とともに、型締めによって桿部２０の横断面において内側を密閉閉塞する。
更に側方成形型５８，６０，端部成形型６２，６４，上成形型４６，下成形型５２は、型締状態で全体が内側に密閉閉塞された成形空間７０（図２参照）を形成する。
【００４１】
これら側方成形型５８，６０及び端部成形型６２，６４のそれぞれの外面には雄テーパ面６６が設けられ、一方上保持型４２には同じ傾斜角度の雌テーパ面６８が形成されており、上保持型４２が下降すると、雄テーパ面６６と雌テーパ面６８とによる案内作用で、一対の側方成形型５８，６０及び端部成形型６２，６４が上保持型４２の下降運動に連動してそれぞれ内方に同時に移動せしめられる。但しテーパ面６６，６８の案内作用によらないで油圧，空圧等によりそれら側方成形型５８，６０及び端部成形型６２，６４を移動させるようになすことも可能である。
【００４２】
以上の構成を有するコイニング型装置４０を用いたコイニング加工では、図３（Ｉ）に示しているように上保持型４２を上昇させた状態において、先ず下成形型５２を空圧，油圧等により持ち上げ、そして下成形型５２上に、図７（Ａ）に示す粗形状をなす熱間鍛造材１０Ｂを載せ、これを下成形型５２とともに下降させる。図３（Ｉ）はこのときの状態を表している。
尚、熱間鍛造材１０Ｂの形状は図１２（Ａ）に示したものと同様の形状である。
【００４３】
このようにして熱間鍛造材１０Ｂをコイニング型装置４０にセットしたら、次に上昇位置にある上保持型４２を下死点まで下降させる。
このとき、上保持型４２に保持された上成形型４６及び上ホールドピン４８，５０がともに下降する。
【００４４】
また下保持型４４上に保持された一対の側方成形型５８，６０，一対の端部成形型６２，６４は、それぞれの雄テーパ面６６が上保持型４２の雌テーパ面６８に内嵌し、且つ上保持型４２の下降に伴って、テーパ面のカム作用で上保持型４２の下降運動に連動してそれぞれが内方へと移動し、そして上保持型４２が下死点まで下降したところで、上成形型４６，下成形型５２，一対の側方成形型５８，６０，一対の端部成形型６２，６４の全体が閉状態となって内側に閉塞密閉された成形空間７０を形成する。
【００４５】
このとき、図５の部分拡大図に示すように上成形型４６，下成形型５２が桿部２０Ｂを上下に挟圧するとともに、一対の側方成形型５８，６０が桿部２０Ｂを左右に挟圧し、桿部２０Ｂを上下及び左右の４面から同時加圧してこれを変形させ、これを図７（Ｂ）に示した横断面形状に成形する。
この図７（Ｂ）に示した桿部２０の横断面形状は、図１の部分拡大図に示した桿部２０の横断面形状と同形状である。
【００４６】
即ちこのコイニング加工によって、桿部２０の形状が、一対のリブ２２の外側面が上下方向にストレート形状をなし、また内側面が連結部２４の付根部を除いて上下方向にストレート形状をなし、更に連結部２４が左右方向に板状をなす形状に成形される。
またリブ２２における連結部２４の付根部が、内表面が部分的に所定曲率の円弧形状の曲面２９をなす湾曲部３０として成形される。
上成形型４６，下成形型５２及び一対の側方成形型５８，６０のそれぞれの成形面の形状がそのような形状とされている。
その後、上成形型４６及び上ホールドピン４８，５０が上保持型４２とともに上昇せしめられることで、加工後のコンロッド１０が取り出される（図６参照）。
【００４７】
この桿部２０の成形に際しては、上成形型４６と下成形型５２とがリブ２２の上下両端部を上下方向に圧縮変形させるとともに、熱間鍛造材１０Ｂにおける湾曲部３０Ｂを圧縮変形させ、その変形に伴って材料を移動させ、最終的に桿部２０の横断面形状を図７（Ｂ）に示す横断面形状とする。
例えばその際の桿部２０の横断面の加工率は約１０％程度である。
尚このとき、従来の加工方法と異なって桿部２０にはバリを発生させることはない。
【００４８】
このコイニング加工は、桿部２０を形状矯正し、また歪み付与により加工硬化を行わせる意味を有するものであるが、同時に大端部１２，小端部１６を僅かに圧縮して、それら大端部１２，小端部１６の形状矯正も併せて行う。
【００４９】
尚、上保持型４２に保持されて、これとともに一体に下降運動する上ホールドピン４８，５０は、上保持型４２が下死点に達したところで、熱間鍛造材１０Ｂにおける大端孔１４と小端孔１８とにそれぞれ下向きに嵌入し、予めそれら大端孔１４，小端孔１６に上向きに嵌り込んでいる下ホールドピン５４，５６とともに、大端孔１４，小端孔１６をそれぞれ位置決状態に拘束し、加圧加工時に熱間鍛造材１０Ｂが位置ずれするのを防止する働きをなす。
【００５０】
ここで下ホールドピン５４と上ホールドピン４８とは、それぞれが半分づつ大端孔１４内に嵌入し、大端孔１４の上下方向中央位置でそれぞれが互いに当接する。
同様に下ホールドピン５６，上ホールドピン５０も、それぞれが半分づつ小端孔１８内に嵌入し、小端孔１８の上下中央位置でそれぞれが互いに当接する。
【００５１】
これら上ホールドピン４８，下ホールドピン５４及び上ホールドピン５０，下ホールドピン５６は、それぞれの先端外周面が面取り形状をなしており、大端孔１４，小端孔１８との間に全周に亘り環状の微小な隙間を上下方向中間位置に形成する。
【００５２】
熱間成形金型が摩耗し、その結果コイニング加工時のワークの体積(ボリューム)が増えた場合には、余剰の肉は加工時に成形空間７０内を長手方向に移動して大端孔１４，小端孔１８と上ホールドピン４８，５０，下ホールドピン５４，５６との間に形成される環状の隙間へと流れ、移動することができる。
【００５３】
この場合、加工後の製品に大端孔１４，小端孔１８の内周周りに微小なバリが生ずることとなるが、大端孔１４，小端孔１８はその後において切削により仕上加工されるため、その際に発生したバリも同時に切除されてバリ取りのための特別な加工は必要としない。
【実施例】
【００５４】
JIS S55Cを用い、図８（イ）に示すプロセスで熱間鍛造及びこれに続くコイニング加工を行ってコンロッド１０を製造した。
詳しくは、１２００℃で図１１の工程（Ｉ）〜（Ｖ）までの熱間鍛造加工及びその後の工程（VI），（VII）の穴抜き，バリ抜きを行った。
その後自然放冷による冷却過程において、６００℃で且つ桿部２０に対する加工率１０％でコイニング加工を行い、その後室温まで自然放冷した。
また比較として、上成形型３４と下成形型３６とだけを用いて桿部２０を成形する、従来のコイニング型装置を用いたコイニング加工も実施した。
【００５５】
図８（ロ）（Ａ）に熱間鍛造後の粗形材（熱間鍛造材）１０Ｂの桿部２０Ｂの断面形状を、（ロ）（Ｂ）に本実施例のコンロッド１０の桿部２０の横断面形状を、（ロ）（Ｃ）に従来のコイニング型を用いた比較例のコンロッド１０Ａにおける桿部２０Ａの横断面形状をそれぞれ示している。
【００５６】
ここで（ロ）（Ａ）に示した桿部２０Ｂの断面形状，（ロ）（Ｂ）の桿部２０の横断面形状，（ロ）（Ｃ）の比較例のコンロッド１０Ａの桿部２０Ａの横断面形状は、それぞれ図７（Ａ），（Ｂ）及び図１２（Ａ），（Ｂ）に示したものと同じ形状である。
また本実施例のコンロッド１０，比較例のコンロッド１０Ａの何れも大端部１２，小端部１６の形状等、桿部以外の断面形状は同じである。
【００５７】
上記で得られた本実施例のコンロッド１０，比較例のコンロッド１０Ａを座屈試験に供し（座屈試験の内容は後述）、それぞれの桿部２０，２０Ａの座屈強度を測定した。
結果が表１に示してある。
尚表１中の断面２次モーメントの値は、比較例のコンロッド１０Ａの値を１としたときの相対値で示している。
表１に示しているように、本実施例のコンロッド１０は、比較例のコンロッド１０Ａに対して座屈強度の値が５０ＭＰａ程度上昇している。
【００５８】
【表１】
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【００５９】
これは本実施例のコンロッド１０の場合、比較例のコンロッド１０Ａに比べて断面２次モーメントが高く、形状的に曲げモーメントに対する変形抵抗が増大していること、即ち形状的に高強度となっていること、更に本実施例のコンロッド１０の場合、比較例のコンロッド１０Ａに比べて桿部２０の有効歪み量が増加しており、更に歪み分布が横断面全面に均等化していることにより材質的にも高強度化していることによるものである。
尚、ここでは成形型の変更に基づく形状の違いによる効果をより明確化するために、加工硬化の影響が少ない６００℃で上記のコイニング加工を行っている。
【００６０】
＜座屈試験方法＞
図９（Ａ）に示しているように大端孔１４，小端孔１８のそれぞれに固定ピン７２，７４を嵌合状態に取り付け、そして固定ピン７２，７４を一定の速度で接近移動させて桿部２０，２０Ａを圧縮変形させ、その際に出力される荷重と変位の値から、図９（Ｂ）の変位−荷重曲線が屈曲する点での荷重を求めてこれを座屈荷重とし、その荷重を桿部２０，２０Ａの断面積で除した値を座屈強度（応力）として求めた。
【００６１】
以上のような本実施形態によれば、コイニング加工に際して従来の製造方法のようにバリを発生させることはなく、これにより材料の歩留りを向上させることができるとともに、その後においてバリ取りのためのバリ抜き加工の工程を省くことができる。
【００６２】
また本実施形態によれば、桿部２０の断面２次モーメントを大とすることができ、その形状効果によって桿部２０の座屈強度を高強度となすことができる。
【００６３】
また歪みが集中するバリを生成させないために、コイニング加工の際の歪みを桿部２０の横断面全体に亘って均等に且つ多く付与することができ、その歪みによる加工硬化を十分に引き出し得て、加工硬化により桿部２０の座屈強度をより一層高めることができる。
【００６４】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば上記実施形態ではリブ２２の外側面の形状を上下方向にストレート形状となしているが、場合によって上下方向の中間部が左右方向の内方に窪んだ形状にコイニング加工を施すことも可能である。或いはその他様々な形状で上記の上，下成形型及び一対の左右側方成形型にて桿部２０をコイニング加工することも可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様，形態で実施，構成可能である。
【符号の説明】
【００６５】
１０  コンロッド
１０Ｂ  熱間鍛造材
１２  大端部
１４  大端孔
１６  小端部
１８  小端孔
２０  桿部
２２  リブ
２４  連結部
４０  コイニング型装置
４６  上成形型
５２  下成形型
５８，６０  側方成形型
７０  成形空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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