(57)【要約】【課題】  製品毎に設定される納期などを考慮した上で製品の処理に最適な設備量を算出し、また、既存の設備量を考慮した上で最適な製品の納期を算出すること。【解決手段】  本発明に係る処理システム１では、制御部８が、記録部９に記録される製品毎の投入予定日時から納期までの期間における時間区間の区間数で当該製品のロット数を除算することにより製品が投入されてから製品の納期までの間の仕込み率を製品毎に算出し、算出された仕込み率の総和に基づいて時間区間毎に全体の仕込み率を算出し、さらに、算出された全体の仕込み率に基づいて平均仕込み率を求め、求められた平均仕込み率に基づいて、製品の生産処理に必要な処理設備の設備量を算出する。【選択図】図１
2010026971.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
受注された製品に対して処理設備を用いて所定の処理を施す処理システムにおいて、
投入予定となっている全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録される記録手段と、
１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記記録手段に記録される製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出する製品仕込み率算出手段と、
前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出する全体仕込み率算出手段と、
前記時間区間毎に算出された全体の仕込み率を全て加算した後に、加算された全ての仕込み率を、最も投入予定日時が早い製品の投入予定日時から最も納期が遅い製品の納期までの期間における前記時間区間の区間数で除算することにより、前記処理システムにおける前記時間区間当たりの平均的な処理能力を示す平均仕込み率を算出する処理能力算出手段と、
該処理能力算出手段により算出された前記平均仕込み率に基づいて、前記製品の生産処理に必要な前記処理設備の設備量を算出する設備量算出手段と
を備えることを特徴とする処理システム。
【請求項２】
受注された製品に対して処理設備を用いて所定の処理を施す処理システムにおいて、
投入予定となっている全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録される記録手段と、
１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記記録手段に記録される製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出する製品仕込み率算出手段と、
前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出する全体仕込み率算出手段と、
前記時間区間毎に算出された全体の仕込み率のうち最大となる全体の仕込み率を抽出する最大仕込み率抽出手段と、
該最大仕込み率抽出手段により抽出された最大となる全体の仕込み率に基づいて、前記製品の生産処理に必要な前記処理設備の設備量を算出する設備量算出手段と
を備えることを特徴とする処理システム。
【請求項３】
前記処理設備により所定の処理が完了した製品を検出する処理製品検出手段と、
該処理製品検出手段により検出された製品が前記処理設備による処理を完了したことを示す処理完了情報を、前記記録手段に記録する処理完了情報記録手段と
を備え、
前記製品仕込み率算出手段は、前記記録手段に前記処理完了情報が記録された製品を除外して、前記仕込み率を算出すること
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の処理システム。
【請求項４】
新たな製品の投入予定日時およびロット数が決定された場合において、当該新たな製品の投入が行われる前に定められた前記処理設備の設備量を維持したまま、他の製品の納期を厳守することが可能な新たな製品の納期を、前記新たな製品の投入予定日時と当該新たな製品のロット数とに基づいて算出する納期算出手段を備え、
該納期算出手段は、
既に定められている前記処理設備の設備量から、前記全体仕込み率算出手段により算出された時間区間毎の全体の仕込み率を減算する設備量減算手段と、
該設備量減算手段により減算された結果の小数点以下を切り捨てることにより、前記設備量のままで追加処理可能なロット数を前記時間区間毎に算出する処理可能ロット数算出手段と、
新たな製品の投入予定日時以降における前記時間区間毎の追加処理可能なロット数に応じて、新たな製品のロット数を割り振ることにより、割り振りの完了する日時を求めて納期を算出する割り振り納期算出手段と
を有することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の処理システム。
【請求項５】
前記記録手段に記録される納期は、前記製品に関する処理を発注した発注者により製品毎に設定されたものであることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の処理システム。
【請求項６】
前記記録手段に記録される納期は、前記処理システムを用いて前記製品に所定の処理を施す処理者により設定されたものであることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の処理システム。
【請求項７】
受注された製品を前記処理設備に対して割り付ける処理を行う割り付け処理手段を備え、
該割り付け処理手段は、一の製品の到着予定日よりも遅く到着する予定であり、かつ、当該一の製品の納期よりも早い納期が設定された製品が前記処理設備に投入される場合に、前記処理設備に対する製品の割り付け処理をＳＬＡＣＫ規則に基づいて行うこと
を特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の処理システム。
【請求項８】
受注された製品に対して所定の処理を施す処理システムに必要とされる処理設備の設備量を算出する設備量算出方法であって、
全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録された記録手段より、製品情報取得手段が、製品毎の前記投入予定日時、前記納期および前記ロット数に関する情報を取得する製品情報取得ステップと、
１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記製品情報取得ステップにおいて取得された製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、製品仕込み率算出手段が、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出する製品仕込み率算出ステップと、
前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、全体仕込み率算出手段が、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出する全体仕込み率算出ステップと、
前記時間区間毎に算出された全体の仕込み率を全て加算した後に、加算された全ての仕込み率を、最も投入予定日時が早い製品の投入予定日時から最も納期が遅い製品の納期までの期間における前記時間区間の区間数で除算することにより、処理能力算出手段が、前記処理システムにおける前記時間区間当たりの平均的な処理能力を示す平均仕込み率を算出する処理能力算出ステップと、
該処理能力算出ステップにおいて算出された前記平均仕込み率に基づいて、設備量算出手段が、前記製品の生産処理に必要な前記処理設備の設備量を算出する設備量算出ステップと
を備えることを特徴とする設備量算出方法。
【請求項９】
受注された製品に対して所定の処理を施す処理システムに必要とされる処理設備の設備量を算出する設備量算出方法であって、
全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録された記録手段より、製品情報取得手段が、製品毎の前記投入予定日時、前記納期および前記ロット数に関する情報を取得する製品情報取得ステップと、
１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記製品情報取得ステップにおいて取得された製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、製品仕込み率算出手段が、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出する製品仕込み率算出ステップと、
前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、全体仕込み率算出手段が、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出する全体仕込み率算出ステップと、
最大仕込み率抽出手段が、前記時間区間毎に算出された全体の仕込み率のうち最大となる全体の仕込み率を抽出する最大仕込み率抽出ステップと、
該最大仕込み率抽出ステップにおいて抽出された最大となる全体の仕込み率に基づいて、設備量算出手段が、前記製品の生産処理に必要な前記処理設備の設備量を算出する設備量算出ステップと
を備えることを特徴とする設備量算出方法。
【請求項１０】
前記処理設備により所定の処理が完了した製品を、処理製品検出手段が検出する処理製品検出ステップと、
該処理製品検出ステップにおいて検出された製品が前記処理設備による処理を完了したことを示す処理完了情報を、処理完了情報記録手段が前記記録手段に記録する処理完了情報記録ステップとを備え、
前記製品仕込み率算出ステップにおいて、製品仕込み率算出手段は、前記記録手段に前記処理完了情報が記録された製品を除外して、前記仕込み率を算出すること
を特徴とする請求項８または請求項９に記載の設備量算出方法。
【請求項１１】
前記記録手段に記録される納期は、前記製品に関する処理を発注した発注者により製品毎に設定されたものであることを特徴とする請求項８乃至請求項１０のいずれか１項に記載の設備量算出方法。
【請求項１２】
前記記録手段に記録される納期は、前記処理システムを用いて前記製品に所定の処理を施す処理者により設定されたものであることを特徴とする請求項８乃至請求項１０のいずれか１項に記載の設備量算出方法。
【請求項１３】
受注された製品に所定の処理を施す処理システムに対して、新たな製品の投入が決定された場合に、前記所定の処理を施すための処理設備の設備量を維持したまま、他の製品の納期を厳守することが可能な新たな製品の納期を算出する納期算出方法であって、
全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録された記録手段より、製品情報取得手段が、製品毎の前記投入予定日時、前記納期および前記ロット数に関する情報を取得する製品情報取得ステップと、
１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記製品情報取得ステップにおいて取得された製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、製品仕込み率算出手段が、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出する製品仕込み率算出ステップと、
前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、全体仕込み率算出手段が、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出する全体仕込み率算出ステップと、
既に定められている前記処理設備の設備量から、前記全体仕込み率算出ステップにおいて算出された時間区間毎の全体の仕込み率を、設備量減算手段が減算する設備量減算ステップと、
該設備量減算ステップにおいて減算された結果の小数点以下を切り捨てることにより、処理可能ロット数算出手段が、前記設備量のままで追加処理可能なロット数を前記時間区間毎に算出する処理可能ロット数算出ステップと、
新たな製品の投入予定日時以降における前記時間区間毎の追加処理可能なロット数に応じて、新たな製品のロット数を割り振ることにより、割り振り納期算出手段が割り振りの完了する日時を求めて納期を算出する割り振り納期算出ステップと
を有することを特徴とする納期算出方法。
【請求項１４】
前記処理設備により所定の処理が完了した製品を、処理製品検出手段が検出する処理製品検出ステップと、
該処理製品検出ステップにおいて検出された製品が前記処理設備による処理を完了したことを示す処理完了情報を、処理完了情報記録手段が前記記録手段に記録する処理完了情報記録ステップとを備え、
前記製品仕込み率算出ステップにおいて、製品仕込み率算出手段は、前記記録手段において前記処理完了情報が記録された製品を除外して、前記仕込み率を算出すること
を特徴とする請求項１３に記載の納期算出方法。
【請求項１５】
受注された製品に対して所定の処理を施す処理システムに必要とされる処理設備の設備量を算出するための設備量算出用プログラムであって、
前記処理システムのコンピュータに、
全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録された記録手段より、製品毎の前記投入予定日時、前記納期および前記ロット数に関する情報を取得させる製品情報取得機能と、
１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記製品情報取得機能において取得された製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出させる製品仕込み率算出機能と、
前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出させる全体仕込み率算出機能と、
前記時間区間毎に算出された全体の仕込み率を全て加算した後に、加算された全ての仕込み率を、最も投入予定日時が早い製品の投入予定日時から最も納期が遅い製品の納期までの期間における前記時間区間の区間数で除算することにより、前記処理システムにおける前記時間区間当たりの平均的な処理能力を示す平均仕込み率を算出させる処理能力算出機能と、
該処理能力算出ステップにおいて算出された前記平均仕込み率に基づいて、前記製品の生産処理に必要な前記処理設備の設備量を算出させる設備量算出機能と
を実現させるための設備量算出用プログラム。
【請求項１６】
受注された製品に対して所定の処理を施す処理システムに必要とされる処理設備の設備量を算出するための設備量算出用プログラムであって、
前記処理システムのコンピュータに、
全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録された記録手段より、製品毎の前記投入予定日時、前記納期および前記ロット数に関する情報を取得させる製品情報取得機能と、
１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記製品情報取得機能において取得された製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出させる製品仕込み率算出機能と、
前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出させる全体仕込み率算出機能と、
前記時間区間毎に算出された全体の仕込み率のうち最大となる全体の仕込み率を抽出させる最大仕込み率抽出機能と、
該最大仕込み率抽出機能により抽出された最大となる全体の仕込み率に基づいて、前記製品の生産処理に必要な前記処理設備の設備量を算出させる設備量算出機能と
を実現させるための設備量算出用プログラム。
【請求項１７】
前記処理システムのコンピュータに、
前記処理設備により所定の処理が完了した製品を検出させる処理製品検出機能と、
該処理製品検出機能により検出された製品が前記処理設備による処理を完了したことを示す処理完了情報を、前記記録手段に記録させる処理完了情報記録機能とを実現させ、
前記製品仕込み率算出機能において、前記記録手段に前記処理完了情報が記録された製品を除外して、前記仕込み率を算出させる
ための請求項１５または請求項１６に記載の設備量算出用プログラム。
【請求項１８】
前記記録手段に記録される納期は、前記製品に関する処理を発注した発注者により製品毎に設定されたものであることを特徴とする請求項１６または請求項１７に記載の設備量算出用プログラム。
【請求項１９】
前記記録手段に記録される納期は、前記処理システムを用いて前記製品に所定の処理を施す処理者により設定されたものであることを特徴とする請求項１６または請求項１７に記載の設備量算出用プログラム。
【請求項２０】
請求項１５乃至請求項１９のいずれか１項に記載の設備量算出用プログラムを記録することを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項２１】
受注された製品に所定の処理を施す処理システムに対して、新たな製品の投入が決定された場合に、前記所定の処理を施すための処理設備の設備量を維持したまま、他の製品の納期を厳守することが可能な新たな製品の納期を算出する納期算出用プログラムであって、
前記処理システムのコンピュータに
全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録された記録手段より、製品毎の前記投入予定日時、前記納期および前記ロット数に関する情報を取得させる製品情報取得機能と、
１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記製品情報取得ステップにおいて取得された製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出させる製品仕込み率算出機能と、
前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出させる全体仕込み率算出機能と、
既に定められている前記処理設備の設備量から、前記全体仕込み率算出機能により算出された時間区間毎の全体の仕込み率を減算させる設備量減算機能と、
該設備量減算機能により減算された結果の小数点以下を切り捨てることによって、前記設備量のままで追加処理可能なロット数を前記時間区間毎に算出させる処理可能ロット数算出機能と、
新たな製品の投入予定日時以降における前記時間区間毎の追加処理可能なロット数に応じて、新たな製品のロット数を割り振ることにより割り振りの完了する日時を求めて納期を算出させる割り振り納期算出機能と
を実現させための納期算出用プログラム。
【請求項２２】
前記処理システムのコンピュータに、
前記処理設備により所定の処理が完了した製品を検出させる処理製品検出機能と、
該処理製品検出機能により検出された製品が前記処理設備による処理を完了したことを示す処理完了情報を、前記記録手段に記録させる処理完了情報記録機能とを実現させ、
前記製品仕込み率算出機能において、前記記録手段に前記処理完了情報が記録された製品を除外して、前記仕込み率を算出させる
ための請求項２１に記載の納期算出用プログラム。
【請求項２３】
請求項２１または請求項２２に記載の納期算出用プログラムを記録することを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、受注した製品に対して処理設備を用いて所定の処理を施す処理システム、この処理システムに用いられる処理設備の設備量算出方法、設備量算出用プログラム、および、そのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体、並びに、製品の納期を算出するための納期算出方法、納期算出用プログラム、および、そのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
製造業において生産者が特定の製品を製造する場合、一般的には、生産者が発注者から製品の製造依頼（受注）を受け、この発注者の納品期限に間に合うように、製品の製造が行われる。生産者は、製造依頼を受けた時点において、工場の稼働状態、既に製造依頼を受けている製品の受注件数（生産予定ロット数）、既に製造依頼を受けている製品の納期等を考慮して、新たに依頼される製品を納期までに納品できるか否かを判断する必要がある。
【０００３】
現在では、多くの生産者が、製品の生産過程における進捗管理（いわゆる生産管理）を行っている。しかしながら、製造依頼を受けた製品を製造工程においてどのように仕掛けて製造を行うかという方法は、また完全に確立されておらず、現場の担当者による勘と経験に基づいて行われているという実情が存在していた。
【０００４】
一方で、製品の製造依頼を受注した生産者にとって、受注時に設定された発注者の納期を厳守することは、製造企業に課せられた最も重要な社会的課題であるといえる。また、発注者の納期を厳守することは、発注者との信頼関係を確保・維持して良好なビジネスを継続する上で不可欠な要素であり、納期を厳守することができない企業は、顧客からの信用を失い、結果として経営を継続することが困難になるという現実がある。従って、生産者としては、納期を守ることができるように、受注の段階において厳守可能な納期を予め判断することが必要となっている。
【０００５】
しかしながら、納期を厳守するために生産能力を増大してしまうと、受注件数が少ない時期において工場の稼働率の低下を招き、結果として製品１個当たりの製造費用が上昇して、製品の価格競争力に悪影響を及ぼしてしまうという問題があった。また、製造費用の上昇を抑えるためには、最小の設備投資のみを行い、全ての設備がフル稼働する状態で製品の製造を維持・継続することが好ましいが、このような状態において大量の製造依頼を受けた場合には、製品を受注しても設備に余裕がないため、すぐに製品の製造に取りかかることができない。このため、製品の製造完了までの期間が長くなってしまい、結果として納期を守ることが困難になってしまうという問題があった。
【０００６】
このような生産管理において、生産システムにおける製品の生産期間、生産システムにおいて滞在する製品数などを算出するための関係式（待ち行列理論に基づく関係式）が知られている（例えば、特許文献１、特許文献２、非特許文献１参照）。この関係式はリトルの公式と呼ばれ、次のように規定されている。
【０００７】
リトルの公式：
生産システム内の平均製品数
＝生産システムへの製品の到着率×生産システム内での製品の平均滞在時間
・・・式１
【０００８】
ここで、製品とは、生産システムに投入される原料、完成品、あるいは、中間生産品（未完成品）を含み、生産システムにおける生産工程において製造に関与されるものを意味している。生産システムには、原料から完成品を製造するシステムだけでなく、原料から中間生産品を製造するシステムや、中間生産品から他の中間生産品、あるいは、中間生産品から完成品を製造するシステムなどが含まれるためである。
【０００９】
また、生産システムは、製品の到着から製品の待機、製品に対する処理、および製品の退去が行われるまでの全ての工程に関与するものを意味している。従って、製品の製造に係る機能を有するだけでなく、生産工程において製品の待機を行う機能を備えたものも生産システムに該当する。
【００１０】
このリトルの公式によれば、生産システム内の平均製品数は生産システムへの製品の到着率と生産システム内での製品の平均滞在時間により定まり、この関係から、システム内での製品の平均滞在時間は、生産システムへの製品の到着率と生産システム内の平均製品数により定まり、生産システムにおける製品の処理時間には依存しないことが明らかとなっている。
【００１１】
ここで、上述した生産システム内での製品の平均滞在時間とは、製品が生産システムに到着してから生産システムを退去するまでの時間、つまり生産期間を意味している。つまり、生産システムへの製品の到着率および生産システム内の平均製品数を求めて、リトルの公式を適用することにより、生産システム内での製品の平均滞在時間、つまり、製品の生産期間を求めることができるため、この生産期間を求めることによって、製品を生産することが可能な期間を判断することが可能となる。
【００１２】
一方で、生産システムに製品が到着してからすぐに生産処理が開始されるとは限らない。一般的に、製品が到着してから生産処理が開始されるまでの時間（期間）を待ち時間といい、生産システムにおける平均的な待ち時間を平均待ち時間という。さらに、生産システムにおいて製品の生産処理が開始されてから処理が完了して生産システムから退去されるまでの時間（期間）をサービス時間（処理時間）といい、平均的なサービス時間を平均サービス時間という。
【００１３】
このように平均待ち時間および平均サービス時間を定義すると、生産システム内での製品の平均滞在時間は、
生産システム内での製品の平均滞在時間
＝  平均待ち時間  ＋  平均サービス時間
と定義することができる。
【００１４】
なお、この平均待ち時間は、待ち行列理論により求めることが可能である。また、生産システムにおいて処理される製品の処理単位をロットという単位を用いて示すと、１ロット当たりのサービス時間は、製品の処理に要する実処理時間（生の処理時間）であることから、ＲＰＴ（Raw Process Time）と呼ばれる。
【００１５】
また、生産システムへの製品の到着率はλとして一般的に表記されており、製品が生産システムに到着する平均的な時間間隔（平均到着間隔）の逆数で定義されている。例えば、到着率の判断基準を日単位で判断すると、製品が１日に３回、生産システムに到着する場合の平均到着間隔は、１／３（日）（時間単位で判断すると、２４時間／３回＝８時間）と算出され、到着率λは、平均到着間隔の逆数として、３（１／日）として算出される。なお、この算出では、到着する製品が１ロットずつ到着する場合を仮定している。
【００１６】
一般に、製品の到着はランダムに発生することが多いため、到着率λの平準化を図ることは容易ではない。このような到着率λの平準化は困難ではあるものの、この到着率λと平均処理時間（つまり、平均サービス時間）とに基づいて生産システムを安定に動作させるための関係式が知られている。
【００１７】
いま、到着率がλであった場合には、平均到着間隔は１／λとなる。製品を生産する処理装置（処理設備、サーバ）が１台であり、その処理装置における生産処理の平均サービス時間がＴｓであった場合において、生産システムが安定して動作するためには、
１／λ≧Ｔｓ        ・・・式２
の関係、すなわち平均の到着間隔は平均のサービス時間より大きくなければならないという関係が必要となる。
平均サービス時間Ｔｓの逆数はサービス率と呼ばれ、この値をμとすると、式３は、
λ／μ≦１        ・・・式３
となる。
【００１８】
従ってλ／μが１より大きい場合には、生産処理を待つ製品が処理装置（サーバ）の前に滞留してしまうことになる。このλ／μは、処理装置（サーバ）が１台の場合における処理装置（サーバ）の利用率を示しておりρで示される。
【００１９】
処理装置がＳ台設置されている生産システムでは、生産システムにおけるサービス率も処理装置の設置台数に比例した値となるため、Ｓμとなる。このため、処理装置がＳ台設置されるシステムでは、式３は、
λ／Ｓμ≦１    あるいは、  Ｔｓ・λ≦Ｓ      ・・・式４
で、示すことができる。
【００２０】
この式４の条件を満たすように生産システムが構築されなければ、処理装置の利用率が１００％を超えてしまうことから、到着した製品が処理されずに処理装置の前で滞留してしまい、どんどん積み上がってしまう。従って、生産者は、製品が処理装置において滞留してしまうことを防止し、円滑な生産処理を実行して発注者の納期を厳守するために、式４を用いて設置台数Ｓを算出することにより、納期を厳守するために必要な設備量を判断することが可能となる。
【特許文献１】特開２００４−２８７７８０号公報（第４頁）
【特許文献２】特開２００３−１０９８８５号公報（第５頁）
【非特許文献１】L.Kleinrock著「Queueing Theory Vol. 1, Theory」John Wiley 社（1975年出版）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
しかしながら、式１に示したリトルの公式に基づいて、生産システム内での製品の平均滞在時間、つまり、製品の生産期間を求める場合であっても、また、式４に示した式に基づいて、納期を確保することが可能な設備量を求める場合であっても、現実の生産工程を考慮することなく数学的に規定される到着率に基づいて計算が行われるという問題がある。
【００２２】
例えば、上述した式１に示すリトルの公式においても、また式４に示す式においても、待ち行列理論などで扱われている数学的な到着率に基づいて、算出式が構成されている。この数学的な意味での到着率は、生産システムに製品が到着した場合に、直ちに生産処理が開始されることを期待して到着する製品の単位時間当たりの到着数に基づいて定義されている。しかしながら、実際の生産工程においては、製品が生産システムに受け入れられてから、処理装置の稼働状況などに応じて所定の倉庫などに製品が留め置かれ、そこから改めて処理装置に対して製品の仕込みが行われる。この「製品の留め置き」を考慮しない数学的な到着率をいくら用いても、現実の生産工程と乖離した生産期間および設備量しか求めることができない。一方で、この「製品仕込み」は、生産管理者の意志によって随意に定めることができるが、この「仕込みの間隔」をどのようにして定めることが、理にかなった設定方法であるかということが、明確にはされていないという問題があった。
【００２３】
また、製品の到着率という概念と生産システムへの製品の仕込み（投入）間隔という概念との間において、必ずしも整合がとれているとは言い難い側面があった。生産システムでは、受注に従って製品の処理が行われているが、現実の生産工程において、受注間隔どおりに製品が生産システムに投入されている訳ではない。また、散発的に到着する未処理製品について、製品毎の到着率を求めることは極めて困難である。さらには、未処理製品が一度に複数のロットで生産システムに到着するクラスタ的到着の場合において、到着率をどのように定義して、上述したリトルの公式および式４の式を適用するかという問題も存在する。
【００２４】
上述した式４は、既に説明したように、生産システムに製品が１ロットずつ到着し、平均的な製品の到着間隔で投入され、製品の生産処理（サービス）されることを前提としている。このため、式４は、複数のロットが一時に到着するクラスタ到着の場合には、不完全な式となってしまい、式４を用いて、複数のロットが一度に到着する場合の到着率、サービス率、設備量の関係を説明することができない。
【００２５】
さらに、複数ロットの製品が生産システムに到着したときに、そのロットの数量に合わせて生産処理（サービス）を完了させるまでの期間、つまり、その生産工程における製品の納期が設定されることが通常であるが、リトルの公式および式４における関係式には、この納期に関する情報が全く考慮されていないため、現実の生産システムにおいて好適な生産期間および設備量を算出することが困難であるという問題があった。
【００２６】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、製品毎に設定される納期などを考慮した上で製品の処理に最適な設備量を算出し、また、既存の設備量を考慮した上で最適な製品の納期を算出することが可能な処理システム、設備量算出方法、納期算出方法、設備量算出用プログラム、納期算出用プログラム、および、それらのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２７】
上記課題を解決するために、本発明に係る処理システムは、受注された製品に対して処理設備を用いて所定の処理を施す処理システムにおいて、投入予定となっている全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録される記録手段と、１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記記録手段に記録される製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出する製品仕込み率算出手段と、前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出する全体仕込み率算出手段と、前記時間区間毎に算出された全体の仕込み率を全て加算した後に、加算された全ての仕込み率を、最も投入予定日時が早い製品の投入予定日時から最も納期が遅い製品の納期までの期間における前記時間区間の区間数で除算することにより、前記処理システムにおける前記時間区間当たりの平均的な処理能力を示す平均仕込み率を算出する処理能力算出手段と、該処理能力算出手段により算出された前記平均仕込み率に基づいて、前記製品の生産処理に必要な前記処理設備の設備量を算出する設備量算出手段とを備えることを特徴とする。
【００２８】
また、本発明に係る設備量算出方法は、受注された製品に対して所定の処理を施す処理システムに必要とされる処理設備の設備量を算出する設備量算出方法であって、全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録された記録手段より、製品情報取得手段が、製品毎の前記投入予定日時、前記納期および前記ロット数に関する情報を取得する製品情報取得ステップと、１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記製品情報取得ステップにおいて取得された製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、製品仕込み率算出手段が、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出する製品仕込み率算出ステップと、前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、全体仕込み率算出手段が、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出する全体仕込み率算出ステップと、前記時間区間毎に算出された全体の仕込み率を全て加算した後に、加算された全ての仕込み率を、最も投入予定日時が早い製品の投入予定日時から最も納期が遅い製品の納期までの期間における前記時間区間の区間数で除算することにより、処理能力算出手段が、前記処理システムにおける前記時間区間当たりの平均的な処理能力を示す平均仕込み率を算出する処理能力算出ステップと、該処理能力算出ステップにおいて算出された前記平均仕込み率に基づいて、設備量算出手段が、前記製品の生産処理に必要な前記処理設備の設備量を算出する設備量算出ステップとを備えることを特徴とする。
【００２９】
さらに、本発明に係る設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、受注された製品に対して所定の処理を施す処理システムに必要とされる処理設備の設備量を算出するための設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、前記処理システムのコンピュータに、全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録された記録手段より、製品毎の前記投入予定日時、前記納期および前記ロット数に関する情報を取得させる製品情報取得機能と、１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記製品情報取得機能において取得された製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出させる製品仕込み率算出機能と、前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出させる全体仕込み率算出機能と、前記時間区間毎に算出された全体の仕込み率を全て加算した後に、加算された全ての仕込み率を、最も投入予定日時が早い製品の投入予定日時から最も納期が遅い製品の納期までの期間における前記時間区間の区間数で除算することにより、前記処理システムにおける前記時間区間当たりの平均的な処理能力を示す平均仕込み率を算出させる処理能力算出機能と、該処理能力算出ステップにおいて算出された前記平均仕込み率に基づいて、前記製品の生産処理に必要な前記処理設備の設備量を算出させる設備量算出機能とを実現させるための設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であることを特徴とする。
【００３０】
本発明に係る処理システム、設備量算出方法、設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体では、製品毎の投入予定日時から該製品の納期までの期間における時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより製品毎の仕込み率を算出し、算出された製品毎の仕込み率の総和に基づいて、時間区間毎の全体の仕込み率を算出し、さらに、時間区間毎の全体の仕込み率に基づいて平均仕込み率を算出している。また、時間区間は１台の処理設備で１ロットの製品を処理するのに要する時間（すなわちＲＰＴ）であるので、この平均仕込み率に基づいて処理システムにおける前記時間区間当たりの平均的な処理能力を判断することが可能となる。このようにして算出される平均仕込み率は、製品の納期を算出要素として含む製品の仕込み率に基づいて求められるものであるため、処理システムの平均的な処理量を製品の納期を考慮しつつ判断することができる。このため、設備増強の必要性およびその増強量を納期に基づいて判断することが可能となり、現場の担当者の勘や経験に頼ることなく、納期を考慮した客観的なデータに基づいて処理システムの設備量を判断することが可能となる。
【００３１】
一方で、本発明に係る他の処理システムは、受注された製品に対して処理設備を用いて所定の処理を施す処理システムにおいて、投入予定となっている全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録される記録手段と、１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記記録手段に記録される製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出する製品仕込み率算出手段と、前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出する全体仕込み率算出手段と、前記時間区間毎に算出された全体の仕込み率のうち最大となる全体の仕込み率を抽出する最大仕込み率抽出手段と、該最大仕込み率抽出手段により抽出された最大となる全体の仕込み率に基づいて、前記製品の生産処理に必要な前記処理設備の設備量を算出する設備量算出手段とを備えることを特徴とする。
【００３２】
また、本発明に係る他の設備量算出方法は、受注された製品に対して所定の処理を施す処理システムに必要とされる処理設備の設備量を算出する設備量算出方法であって、全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録された記録手段より、製品情報取得手段が、製品毎の前記投入予定日時、前記納期および前記ロット数に関する情報を取得する製品情報取得ステップと、１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記製品情報取得ステップにおいて取得された製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、製品仕込み率算出手段が、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出する製品仕込み率算出ステップと、前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、全体仕込み率算出手段が、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出する全体仕込み率算出ステップと、最大仕込み率抽出手段が、前記時間区間毎に算出された全体の仕込み率のうち最大となる全体の仕込み率を抽出する最大仕込み率抽出ステップと、該最大仕込み率抽出ステップにおいて抽出された最大となる全体の仕込み率に基づいて、設備量算出手段が、前記製品の生産処理に必要な前記処理設備の設備量を算出する設備量算出ステップとを備えることを特徴とする。
【００３３】
さらに、本発明に係る他の設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、受注された製品に対して所定の処理を施す処理システムに必要とされる処理設備の設備量を算出するための設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、前記処理システムのコンピュータに、全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録された記録手段より、製品毎の前記投入予定日時、前記納期および前記ロット数に関する情報を取得させる製品情報取得機能と、１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記製品情報取得機能において取得された製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出させる製品仕込み率算出機能と、前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出させる全体仕込み率算出機能と、前記時間区間毎に算出された全体の仕込み率のうち最大となる全体の仕込み率を抽出させる最大仕込み率抽出機能と、該最大仕込み率抽出機能により抽出された最大となる全体の仕込み率に基づいて、前記製品の生産処理に必要な前記処理設備の設備量を算出させる設備量算出機能とを実現させるための設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であることを特徴とする。
【００３４】
本発明に係る処理システム、設備量算出方法、設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体では、製品毎の投入予定日時から該製品の納期までの期間における時間区間の区間数で当該製品のロット数を除算することにより製品毎の仕込み率を算出し、算出された製品毎の仕込み率の総和に基づいて、時間区間毎の全体の仕込み率を算出し、さらに、算出された全体の仕込み率のうち最大となる全体の仕込み率を求めて、処理システムにおいて必要とされる処理設備の設備量を最大となる全体の仕込み率に基づいて算出する。
【００３５】
この設備量の算出基準として用いられる最大となる全体の仕込み率は、該当する時間区間において最も多くの処理能力が必要とされる処理設備の処理量を示しているため、処理システムの平均的な処理量を示した平均仕込み率を基準として設備量の判断を行う場合に比べて、より厳密な基準に基づいて処理設備の処理量を判断することが可能となる。
【００３６】
さらに、この最大となる全体の仕込み率も、製品の納期を算出要素として含む製品の仕込み率に基づいて求められるものであるため、処理設備の処理量を製品の納期を考慮しつつ判断することができ、設備増強の必要性およびその増強量を納期に基づいて判断することが可能となる。このため、処理システムにおける設備量の判断を、現場の担当者の勘や経験に頼ることなく、納期を考慮した客観的なデータに基づいて判断することが可能となる。
【００３７】
また、上述した処理システムは、前記処理設備により所定の処理が完了した製品を検出する処理製品検出手段と、該処理製品検出手段により検出された製品が前記処理設備による処理を完了したことを示す処理完了情報を、前記記録手段に記録する処理完了情報記録手段とを備え、前記製品仕込み率算出手段は、前記記録手段に前記処理完了情報が記録された製品を除外して、前記仕込み率を算出するものであってもよい。
【００３８】
また、上述した設備量算出方法は、前記処理設備により所定の処理が完了した製品を、処理製品検出手段が検出する処理製品検出ステップと、該処理製品検出ステップにおいて検出された製品が前記処理設備による処理を完了したことを示す処理完了情報を、処理完了情報記録手段が前記記録手段に記録する処理完了情報記録ステップとを備え、前記製品仕込み率算出ステップにおいて、製品仕込み率算出手段は、前記記録手段に前記処理完了情報が記録された製品を除外して、前記仕込み率を算出するものであってもよい。
【００３９】
さらに、上述した設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、前記処理システムのコンピュータに、前記処理設備により所定の処理が完了した製品を検出させる処理製品検出機能と、該処理製品検出機能により検出された製品が前記処理設備による処理を完了したことを示す処理完了情報を、前記記録手段に記録させる処理完了情報記録機能とを実現させ、前記製品仕込み率算出機能において、前記記録手段に前記処理完了情報が記録された製品を除外して、前記仕込み率を算出させるための設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であってもよい。
【００４０】
このように、上述した処理システム、設備量算出方法、設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体では、処理設備により所定の処理が完了した製品を判別するための処理完了情報が、記録手段に記録され、記録手段に処理完了情報が記録された製品に関しては、仕込み率の算出対象からを除外される。このため、仕込み率の算出時に既に処理設備による所定の処理が完了した製品が仕込み率の算出対象となってしまうことを防止することができ、現実の処理状況に対応した設備量を求めることが可能となる。
【００４１】
また、上述した処理システム、設備量算出方法、設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体において、前記記録手段に記録される納期は、前記製品に関する処理を発注した発注者により製品毎に設定されたものであってもよく、また、前記記録手段に記録される納期は、前記処理システムを用いて前記製品に所定の処理を施す処理者により設定されたものであってもよい。
【００４２】
一般的に処理システムにおいて処理を行う製品に関する納期は、発注者によって決定されることが多い。このため、上述した処理システム、設備量算出方法および設備量算出用プログラムにおける納期が発注者により設定されることにより、処理システム、設備量算出方法、設備量算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体において算出される設備量の判断を、現実の設定環境に即した汎用性の高いものとすることが可能となる。
【００４３】
一方で、現実の処理システムでは、製品に所定の処理を施す処理者により納期が設定される場合も多く存在する。発注者により設定される納期とは別に、社内基準などに従って処理者独自に納期を設定する場合には、一般的に発注者により設定された納期を厳守することができるように、発注者の設定した納期よりも短い期間の納期を設定する傾向が強い。このため、発注者の設定した納期よりも短い期間の納期を処理者が設定した場合には、発注者の設定した納期よりも厳しい基準に基づいて設備量を判断することができるので、発注者の設定した納期をより確実に厳守することが可能となる。
【００４４】
また、上述した処理システムが、搬入された製品を前記処理設備に対して割り付ける処理を行う割り付け処理手段を備え、該割り付け処理手段が、一の製品の到着予定日よりも遅く到着する予定であり、かつ、当該一の製品の納期よりも早い納期が設定された製品が前記処理設備に投入される場合に、前記処理設備に対する製品の割り付け処理をＳＬＡＣＫ規則に基づいて行うものであってもよい。
【００４５】
ここで、ＳＬＡＣＫ規則とは、
ＳＬＡＣＫ時間＝  納期（日時）−今日（ＳＬＡＣＫ時間の判断日）
−ロット数×生産処理部における該当工程での１ロットの実処理時間
で示され、ＳＬＡＣＫ時間を製品毎に評価して、最も値が小さな製品のロットを優先的に処理設備に割り付ける処理方法を意味する。
【００４６】
一般的に、処理システムに到着し処理を待っている製品を円滑に処理するために、製品が処理システムに到着した順番に処理を行う方法（ＦＩＦＯ規則）が用いられる。
【００４７】
しかしながら、一の製品の到着予定日よりも遅く到着する予定であり、かつ、当該一の製品の納期よりも早い納期が設定された製品は、一般的に特急品と呼ばれ、一の製品よりも優先して割り付け処理を行うことが望ましいと判断できる。このため、特急品が処理システムに到着した場合にはＳＬＡＣＫ規則に基づいて割り付け処理を行うことにより、処理システムにおける製品の平均的な納期の遅延率を低減させることが可能となる。
【００４８】
また、上述した処理システムは、新たな製品の投入予定日時およびロット数が決定された場合に、当該新たな製品の投入が行われる前に定められた前記処理設備の設備量を維持したまま、他の製品の納期を厳守することが可能な新たな製品の納期を、前記新たな製品の投入予定日時と当該新たな製品のロット数とに基づいて算出する納期算出手段を備え、該納期算出手段は、既に定められている前記処理設備の設備量から、前記全体仕込み率算出手段により算出された時間区間毎の全体の仕込み率を減算する設備量減算手段と、該設備量減算手段により減算された結果の小数点以下を切り捨てることにより、前記設備量のままで追加処理可能なロット数を前記時間区間毎に算出する処理可能ロット数算出手段と、新たな製品の投入予定日時以降における前記時間区間毎の追加処理可能なロット数に応じて、新たな製品のロット数を割り振ることにより、割り振りの完了する日時を求めて納期を算出する割り振り納期算出手段とを有するものであってもよい。
【００４９】
さらに、本発明に係る納期算出方法は、受注された製品に所定の処理を施す処理システムに対して、新たな製品の投入が決定された場合に、前記所定の処理を施すための処理設備の設備量を維持したまま、他の製品の納期を厳守することが可能な新たな製品の納期を算出する納期算出方法であって、全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録された記録手段より、製品情報取得手段が、製品毎の前記投入予定日時、前記納期および前記ロット数に関する情報を取得する製品情報取得ステップと、１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記製品情報取得ステップにおいて取得された製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、製品仕込み率算出手段が、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出する製品仕込み率算出ステップと、前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、全体仕込み率算出手段が、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出する全体仕込み率算出ステップと、既に定められている前記処理設備の設備量から、前記全体仕込み率算出ステップにおいて算出された時間区間毎の全体の仕込み率を、設備量減算手段が減算する設備量減算ステップと、該設備量減算ステップにおいて減算された結果の小数点以下を切り捨てることにより、処理可能ロット数算出手段が、前記設備量のままで追加処理可能なロット数を前記時間区間毎に算出する処理可能ロット数算出ステップと、新たな製品の投入予定日時以降における前記時間区間毎の追加処理可能なロット数に応じて、新たな製品のロット数を割り振ることにより、割り振り納期算出手段が割り振りの完了する日時を求めて納期を算出する割り振り納期算出ステップとを有することを特徴とする。
【００５０】
また、本発明に係る納期算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、受注された製品に所定の処理を施す処理システムに対して、新たな製品の投入が決定された場合に、前記所定の処理を施すための処理設備の設備量を維持したまま、他の製品の納期を厳守することが可能な新たな製品の納期を算出する納期算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、前記処理システムのコンピュータに、全ての製品の投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録された記録手段より、製品毎の前記投入予定日時、前記納期および前記ロット数に関する情報を取得させる製品情報取得機能と、１台の前記処理設備における前記製品の１ロット当たりの平均処理時間を時間区間とし、前記製品情報取得ステップにおいて取得された製品毎の投入予定日時から納期までの期間における前記時間区間の区間数で、当該製品のロット数を除算することにより、当該製品が投入されてから当該製品の納期までの間の仕込み率を、前記記録手段に記録される製品毎に算出させる製品仕込み率算出機能と、前記投入予定日時から前記納期までのうち期間が重複する全ての仕込み率の総和を前記時間区間毎に求めることにより、当該時間区間毎の全体の仕込み率を算出させる全体仕込み率算出機能と、既に定められている前記処理設備の設備量から、前記全体仕込み率算出機能により算出された時間区間毎の全体の仕込み率を減算させる設備量減算機能と、該設備量減算機能により減算された結果の小数点以下を切り捨てることによって、前記設備量のままで追加処理可能なロット数を前記時間区間毎に算出させる処理可能ロット数算出機能と、新たな製品の投入予定日時以降における前記時間区間毎の追加処理可能なロット数に応じて、新たな製品のロット数を割り振ることにより割り振りの完了する日時を求めて納期を算出させる割り振り納期算出機能とを実現させための納期算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であることを特徴とする。
【００５１】
本発明に係る処理システム、納期算出方法、納期算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、既に定められている前記処理設備の設備量から時間区間毎の全体の仕込み率を減算し、減算された結果の小数点以下を切り捨てることにより、予め定められた設備量のままで追加処理可能なロット数を前記時間区間毎に算出し、さらに、新たな製品の投入予定日時以降における前記時間区間毎の追加処理可能なロット数に応じて、新たな製品のロット数を割り振ることにより、割り振りの完了する日時を求めて納期を算出する。
【００５２】
このように、既に定められている前記処理設備の設備量から時間区間毎の全体の仕込み率を減算し、減算された結果の小数点以下を切り捨てることにより、予め定められた設備量のままで追加処理可能なロット数を前記時間区間毎に算出することができるので、時間区間毎に、処理設備の処理能力の余力を判断することができる。従って、新たな製品の投入予定日時以降における前記時間区間毎の追加処理可能なロット数に応じて、新たな製品のロット数を割り振ることにより、処理設備の設備量を増大させることなく、処理設備の処理能力の余力を用いて、新たな製品のロットを処理することが可能な時間区間数を求めることが可能となる。
【００５３】
また、上述した納期算出方法は、前記処理設備により所定の処理が完了した製品を、処理製品検出手段が検出する処理製品検出ステップと、該処理製品検出ステップにおいて検出された製品が前記処理設備による処理を完了したことを示す処理完了情報を、処理完了情報記録手段が前記記録手段に記録する処理完了情報記録ステップとを備え、前記製品仕込み率算出ステップにおいて、製品仕込み率算出手段は、前記記録手段において前記処理完了情報が記録された製品を除外して、前記仕込み率を算出するものであってもよい。
【００５４】
さらに、上述した納期算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、前記処理システムのコンピュータに、前記処理設備により所定の処理が完了した製品を検出させる処理製品検出機能と、該処理製品検出機能により検出された製品が前記処理設備による処理を完了したことを示す処理完了情報を、前記記録手段に記録させる処理完了情報記録機能とを実現させ、前記製品仕込み率算出機能において、前記記録手段に前記処理完了情報が記録された製品を除外して、前記仕込み率を算出させるための納期算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であってもよい。
【００５５】
このように、上述した納期算出方法、納期算出用プログラムおよびこのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体では、処理設備により所定の処理が完了した製品を判別するための処理完了情報が、記録手段に記録され、記録手段に処理完了情報が記録された製品に関しては、仕込み率の算出対象からを除外される。このため、仕込み率の算出時に既に処理設備による所定の処理が完了した製品が仕込み率の算出対象となってしまうことを防止することができ、現実の処理状況に対応した設備量を求めることが可能となる。
【発明の効果】
【００５６】
本発明に係る処理システム、設備量算出方法および設備量算出用プログラムによれば、製品毎の投入予定日時から該製品の納期までの期間における時間区間の区間数で当該製品のロット数を除算することにより求められる製品毎の仕込み率を利用して処理設備の設備量を算出するので、処理設備の処理量を製品の納期を考慮しつつ判断することができ、納期に基づいて設備増強の必要性およびその増強量を求めることが可能となる。このため、処理システムにおける設備量の判断を、現場の担当者の勘や経験に頼ることなく、納期を考慮した客観的なデータに基づいて行うことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５７】
以下、本発明に係る処理システムの一例である生産システムについて、図面を用いて詳細に説明する。なお、実施の形態において説明する製品は、［背景技術］において説明したように、生産システムに投入される原料、完成品、あるいは、中間生産品（未完成品）を含み、生産システムにおける生産工程に関与されるものを意味するものとする。
【００５８】
［実施の形態１］
図１は、実施の形態１に係る生産システムの概略構成を示した図である。
【００５９】
実施の形態１に係る生産システム１は、生産システムが受注した製品に関する情報を検出する受注時製品情報検出部２と、生産システム１に到着した製品を一時的に保管する到着製品保管部３と、製品に対して生産処理を行う生産処理部（処理設備）４と、生産処理部４において生産処理が行われた製品を出荷が行われるまで一時的に保管する処理後製品保管部５と、生産処理の完了した製品に関する情報を検出する処理後製品情報検出部（処理後製品検出手段）６と、生産システム１において、製品の到着日時の管理、製品を生産処理部４に投入する投入制御、生産処理部４により処理された製品の管理などを行う制御部（製品仕込み率算出手段、全体仕込み率算出手段、処理能力算出手段、設備量算出手段、最大仕込み率抽出手段、処理完了情報記録手段、納期算出手段、設備量減算手段、処理可能ロット数算出手段、割り振り納期算出手段、割り付け処理手段）８と、製品に関するデータを記録する記録部（記録手段）９とを有している。
【００６０】
受注時製品情報検出部２は、生産システム１が受注した製品に関する情報を検出する役割を有している。具体的には、製品に附されたバーコード等に基づいて、製品情報（製品の型番など）、ロット数、発注元、受注日、投入予定日時、納期を検出して、制御部８に伝達する。受注時製品情報検出部２は、必ずしも生産システム１に付属している必要はない。また、受注時製品情報検出部２は、生産処理部４等から距離的に遠く離れていてもよく、何らかの手段で検出された製品に関する情報を制御部８に伝達できればよい。また、受注時製品情報検出部２は自動的に製品情報を検出するのではなく、人間が入力する仕組みであってもよい。
【００６１】
処理後製品情報検出部６は、生産システム１で処理を終了した製品に関する情報を検出する役割を有している。具体的には、製品に附されたバーコード等に基づいて、製品情報（製品の型番など）、ロット数、処理完了日時などを検出して、制御部８に伝達する。処理後製品情報検出部６は生産処理終了後、製品の生産処理が完了した旨の情報を、速やかに制御部８に伝達することが望ましいため、一般的に、処理後製品保管部５の近傍位置（処理後製品保管部５に付属して、近い距離の設置位置）に設置されることが多い。
【００６２】
なお、記録部９には、新たに受注した製品の製品情報、受注日、投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が記録される。従って、制御部８では、受注時製品情報検出部２より新たな製品情報、発注元、受注日、投入予定日時、納期、ロット数に関する情報が伝達された場合に、これらの情報を、記録部９に予め記録されている受注した製品の製品情報、発注元、受注日、投入予定日時、納期、ロット数に関する情報に追加記録させる。
【００６３】
また、記録部９には、処理後製品情報検出部６で検出した処理を完了した製品の製品情報、処理完了マーク、処理完了日時、処理完了ロット数に関する情報が該当する製品の製品情報として追加記録される。ここで、処理完了マークとは、生産処理部４により生産処理が完了した製品を識別するために用いられるマーク（情報）であり、処理後製品情報検出部６により生産処理の完了した製品が検出された場合に、その検出情報が制御部８に伝達され、制御部８により処理完了マークが記録部９記録される。
【００６４】
また、記録部９には、受注時に入力された製品情報、受注日、投入予定日時、納期、ロット数の情報が記録されている。従って、制御部８では、処理後製品情報検出部６より伝達された処理完了日に関する情報を、記録部９に予め記録されている該当する製品の納期の情報と比較することにより、製品の進捗状況（納期の遅れなど）を判断することが可能となっている。本実施の形態において、生産処理部４における処理完了ロット数は、特に断らないかぎり、到着時のロット数として説明を行う。
【００６５】
さらに、記録部９には、生産処理が行われた製品をその後に搬出する搬出先（例えば、発注元等）に関する情報も記録されている。例えば、生産処理部４により生産処理が行われた製品が中間生産品である場合、製品は、生産処理部４の次の処理を行うための他の生産システムや他の生産処理部等に搬送される。このため、記録部９には、その後の生産処理に係る搬送先等の情報が記録されている。この記録部９における情報の管理・更新は制御部８を介して行われており、制御部８では、記録部９に記録される情報に基づいて全ての製品の生産工程を判断することが可能となっている。
【００６６】
なお、受注時製品情報検出部２および処理後製品情報検出部６は、必ずしもバーコード等により情報を取得するものには限定されず、製品に関する情報を取得する何らかの手段を備えるものであれば、どのように構成されていてもよい。例えば、受注した製品を作業員が目視などにより確認することによって製品情報やロット数等を把握する場合、その情報が確実に制御部８に伝達される構成であるならば、生産システム１内に受注時製品情報検出部２を設ける必要がなくなる。また、受注時製品情報検出部２が設けられる場合であっても、受注時製品情報検出部２を、生産処理部４から遠く離れた場所に設置することも可能である。
【００６７】
到着製品保管部３では、生産システム１に到着した製品を一時的に管理する役割を有している。到着製品保管部３では、管理されている製品の保管状況、つまり、どのような製品が到着製品保管部３のどの位置に保管されているかを管理しており、制御部８による指示に応じて、迅速に製品を生産処理部４へ投入することが可能となっている。なお、本実施の形態１では、説明の便宜の観点から、到着製品保管部３より生産処理部４に対して製品が投入される間隔を１日に１度として説明をする。
【００６８】
生産処理部４は、投入された製品に対して生産処理（所定の処理）を施す役割を有している。本実施の形態１に係る生産処理部４では、説明の便宜の観点から、１日に１ロットの製品を処理する能力を備えるものとする。つまり、生産処理部４におけるＲＰＴは１日となる。なお、この処理能力は、本実施の形態における説明の便宜を考慮して設定した値であり、ＲＰＴを「１日」以外の値に設定することも可能である。本実施の形態に係る生産処理部４では、全製品の１ロットの平均処理時間がＲＰＴに等しいものとし、この処理時間を時間区間としている。この時間区間の設定の仕方としては、ＲＰＴの平均値を用いてもよいし、全製品のＰＲＴの最大値を用いてもよい。このように時間区間を定めることにより、各時間区間の仕込み率が生産処理部４に要求される利用率を表すことになり、この仕込み率から生産システム１が安定に運営される生産処理部４の台数を算出することが可能となる。
【００６９】
処理後製品保管部５には、生産処理部４により生産処理の行われた製品が保管される。処理後製品保管部５に保管された製品は、その後の処理に応じて他の生産システムに搬送され、また、発注者に対して出荷される。処理後製品保管部５では、保管される製品を全て管理しており、保管される製品の情報は処理後製品情報検出部６により検出取得され、制御部８に伝達され、記録部９に記録された当該製品に関する情報として追加記録される。制御部８では、処理後製品情報検出部６より取得する情報に基づいて、生産処理部４での処理が完了した製品を把握することが可能となっており、また、記録部９に記録されている製品情報に基づいて、搬送処理に必要な情報を搬送業者などに伝達することが可能となっている。
【００７０】
制御部８は、受注時製品情報検出部２、到着製品保管部３、生産処理部４、処理後製品保管部５、処理後製品情報検出部６および記録部９に対して、ネットワーク１１を介して接続されている。そのため、制御部８は、ネットワーク１１を介して、上述したように、受注時製品情報検出部２、到着製品保管部３、生産処理部４、処理後製品保管部５および処理後製品情報検出部６から、製品に関する様々な情報を取得することが可能となっている。制御部８は、取得した情報に基づいて生産システム１における製品の流れを把握することができ、また、取得した情報に基づいて受注時製品情報検出部２、到着製品保管部３、生産処理部４、処理後製品保管部５および処理後製品情報検出部６の制御を行うことにより、製品が生産システム１において効率的に処理されるように、製品の生産制御・管理を行うことが可能となっている。
【００７１】
制御部８は、図示を省略したＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）等を備えている。ＲＯＭには、生産システム１における様々な処理を行うために必要な情報（後述する設備量を判断する処理（図３、図５）用のプログラムや、後述する納期を決定する処理（図７）用のプログラム等）が記録されている。ＲＡＭは、生産システム１における処理に使用されるワークメモリとしての機能を有している。ＣＰＵは、ＲＯＭに記録されるプログラムなどに基づいて、様々な処理を行う機能を備えている。
【００７２】
記録部９は、ネットワーク１１を介して制御部８に接続されており、ネットワーク１１を介して制御部８が各機能部２〜６より取得した製品に関する情報を記録する役割を有している。記録部９には、既に説明したように、生産処理部４において生産処理が行われる製品に関する製品情報（例えば製品を特定するための情報（製品管理ナンバーなどの一の製品を他の製品と区別するための情報）等）、発注元、受注日、投入予定日時、製品の納期、製品の受注ロット数などが記録されている。従って、制御部８では、記録部９より生産制御・管理の対象となる製品の情報を把握し、この情報に対応付けて各機能部２〜６より取得する情報を管理する。記録部９には、一般的なハードディスクなどの補助記憶装置が用いられる。
【００７３】
図２は、生産処理部４において生産処理がなされる製品の生産計画を示したガンチャートを示している。制御部８では、記録部９に記録される製品の投入予定日時、納期、ロット数等に関する情報に基づいて図２に示すような生産計画を行うことが可能となっている。
【００７４】
図２に示すガンチャートには、製品Ａ〜Ｄの４種類の製品に関する生産計画が示されている。図２に示すＴｉｍｅは、始めの商品の投入予定日時からの経過期間を示しており、初日の処理開始時として０が示されている。また、Ｔｉｍｅ０〜１は生産処理の１日目を示し、Ｔｉｍｅ１〜２は生産処理の２日目を示しており、・・・、Ｔｉｍｅ７〜８は生産処理の８日目を示している。さらに、図２において斜線で示される部分（斜線部）は、製品Ａ〜Ｄ毎に生産処理部４に滞在可能な期間（滞在が許容される期間）を示しており、斜線部の左端は各製品Ａ〜Ｄが到着製品保管部３に到着して生産処理部４に投入可能となる時期を示している。また、斜線部の右端は、発注者により設定された納期の最終日（つまり、納期を厳守することが可能となる最終的な搬出時期）を示している。また、斜線部の高さ（太さ）は、到着した製品のロット数に応じて寸法が異なるように規定されている。
【００７５】
図２では、製品Ａ、１ロットが１日目朝（Ｔｉｍｅ０）から生産処理部４に対して投入予定となっている。また製品Ｂは、２ロットが３日目朝（Ｔｉｍｅ２）から生産処理部４に対して投入予定となっている。さらに、製品Ｃは、３ロットが４日目朝（Ｔｉｍｅ３）から生産処理部４に対して投入予定となっている。また、製品Ｄは、１ロットが５日目朝（Ｔｉｍｅ４）から生産処理部４に対して投入予定となっている。
【００７６】
また、図２に示すように、製品Ａの納期は製品が生産処理部４で処理の開始を予定してから４日間、製品Ｂの納期は製品が生産処理部４で処理の開始を予定してから４日間、製品Ｃの納期は製品が生産処理部４で処理の開始を予定してから２日間、製品Ｄの納期は製品が生産処理部４で処理の開始を予定してから４日間と予定されている。
【００７７】
図２に示す状態を従来より使用されている到着率の定義に照らして判断すると、５日間の間に４製品（製品Ａ〜Ｄ）が生産処理部４に到着することになるため、到着率は４／５として算出されることになる。さらに、製品Ａと製品Ｄは１ロット、製品Ｂは２ロット、製品Ｃは３ロット投入されており、生産処理部におけるＲＰＴが１日であるため、製品Ａおよび製品Ｄにおける生産処理部４のサービス時間はそれぞれ１日となり、製品Ｂのサービス時間は２日となり、製品Ｃのサービス時間は３日となる。
【００７８】
ここで、式１や式４に用いられる到着率は、単に一定時間に到着した製品数でしか定義されておらず、生産者として最も管理が難しい製品の納期が全く考慮されていないという問題がある。本実施の形態１に係る生産システム１では、制御部８が、到着率に代わる新たな基準（仕込み率）を採用することにより、生産処理部４に投入される製品の生産管理を行う。
【００７９】
具体的に、制御部８は、製品毎に予め設定される納期（生産処理部４に滞在することが許容される期限であって、図２に示す斜線部の左端から右端までの期間）までの時間区間の数をＤ、生産処理部４に対して投入可能な状態となっている製品のロット数をＭとして、Ｍ／Ｄを求め、これを製品毎の仕込み率として算出する。
【００８０】
この仕込み率は、製品毎の投入予定日時から該製品の納期までの期間における時間区間の区間数で、製品のロット数を除算することにより算出される値であるため、製品毎に納期を考慮した値が求められる。従って、この仕込み率に応じて製品の生産管理を行うことによって納期を考慮した生産制御・管理を行うことが可能となる。なお、仕込み率は製品毎に定義されることになるため、複数の製品あるいは複数のロットが到着製品保管部３に到着した場合には、製品数およびロット数に応じて生産システム１全体における仕込み率が変化する。
【００８１】
また、製品が納期に達する前に生産処理部４での処理が終了して処理後製品保管部５へと退避された場合、生産処理部４における処理が終了した時点で、退避された製品の仕込み率は、生産システム１における全体の仕込み率の算出対象から外れることになる。このため、処理が完了した時点で、生産システム全体の仕込み率は、該当する製品の仕込み率が差し引かれた（減算された）値となる。また、新たな製品あるいはロットが到着製品保管部３に到着した場合には、該当する製品あるいはロットに対応する仕込み率が算出され、生産システム１における全体の仕込み率に加算される。
【００８２】
また、上述したように、生産処理部４において生産処理が完了した製品の仕込み率は、生産システム１全体の仕込み率から差し引かれるため、生産処理部４における１ロット当たりの平均処理時間（ＲＰＴ、１ロット当たりのサービス時間）を基準として算出することが可能となる。従って、仕込み率は、この１ロット当たりの平均処理時間（以下、この処理時間を時間区間とする。時間区間とは生産処理部４において１ロットの製品の生産処理を行う時間（ＲＰＴ）の平均時間（平均サービス時間）を意味している）を基準として判断することが可能となる。ここでは、ＲＰＴの平均時間で時間区間を定めたが、他の方法、例えばＲＰＴの最大値で定めてもよい。
【００８３】
図２に示すように、各製品の斜線部の右隣には、該当する製品の仕込み率が示されている。図２の場合、製品Ａの納期は投入予定日時から４日、ロット数は１であるため、製品Ａの仕込み率＝１／４となり、製品Ｂの納期は投入予定日時から４日、ロット数は２であるため、製品Ｂの仕込み率＝２／４となり、製品Ｃの納期は投入予定日時から２日、ロット数は３であるため、製品Ｃの仕込み率＝３／２となり、製品Ｄの納期は投入予定日時から４日、ロット数は１であるため、製品Ｄの仕込み率＝１／４となる。
【００８４】
また、図２の下部には、各製品の仕込み率に基づいて時間区間毎に算出される生産システム１の全体の仕込み率が記載されている。本実施の形態に係る生産システム１では、生産処理部４のＲＰＴが１日であるため、１日を時間区間として全体の仕込み率を求めている。なお、生産処理部４のＲＰＴの平均時間が異なる時間（例えば、１時間など）の場合には、その時間に応じて全体の仕込み率を求める構成とすることも可能である。
【００８５】
生産システム１における時間区間毎の全体の仕込み率は、該当する時間区間が納期に含まれる製品の各仕込み率の総和により求められる。具体的には、図２の下段に示すように、１日目（Ｔｉｍｅ０〜１）における全体の仕込み率＝１／４、２日目（Ｔｉｍｅ１〜２）における全体の仕込み率＝１／４、３日目（Ｔｉｍｅ２〜３）における全体の仕込み率＝３／４、４日目（Ｔｉｍｅ３〜４）における全体の仕込み率＝９／４、５日目（Ｔｉｍｅ４〜５）における全体の仕込み率＝９／４、６日目（Ｔｉｍｅ５〜６）における全体の仕込み率＝３／４、７日目（Ｔｉｍｅ６〜７）における全体の仕込み率＝１／４、８日目（Ｔｉｍｅ７〜８）における全体の仕込み率＝１／４となる。
【００８６】
また、時間区間毎に算出された全体の仕込み率に基づいて、８日間（詳細には始めに投入される製品Ａの投入予定日時から最も遅い納期が設定される製品Ｄの期日までの期間）の平均の仕込み率（この仕込み率を平均仕込み率とする）を求めることができる。図２に示す場合には、時間区間毎に算出された全体の仕込み率を足し合わせて、時間区間（本実施の形態１では、全体の時間区間は８日であるため、１時間区間は１日となる）の数８で除算した値（１／８を乗じた値）が、平均仕込み率に該当する。具体的には、下記式より
（１／４＋１／４＋３／４＋９／４＋９／４＋３／４＋１／４＋１／４）×１／８
＝７／８
つまり、平均仕込み率は、７／８となる。
【００８７】
なお、平均仕込み率は、始めの製品が投入されてから納期の最終日が最も遅い日時までの期間（本実施の形態では納期後８日間の間）に投入された全製品の全ロット数の和（７）から、全ロット数／納期＝７／８として求めることも可能である。
【００８８】
この平均仕込み率は、時間区間毎に生産処理部４に対して仕込みが行われるロット数の
平均を示すことになる。このため、生産処理部４における時間区間のサービス率が１である場合に、時間区間がＲＰＴと同じ時間となり、その時間内において装置は製品で占有されることを意味するから、サービス率が１であって、平均仕込み率が７／８である場合には、１台の生産処理部４により、生産システム１全体において平均的に必要とされる処理能力を賄い得ることができると判断することができる。
【００８９】
図３は、制御部８が平均仕込み率に基づいて生産処理部４の設備量を判断する処理を示したフローチャートである。
【００９０】
生産システム１は、制御部８の制御により稼働される。まず、制御部８は、日時の設定を行うと共に、記録部９のデータ構造を定め、記録部９の記録領域を確保してその記録領域を空欄とする作業を行う（ステップＳ．１）。
【００９１】
次に、制御部８は、生産者による運転停止命令の有無を判断する（ステップＳ．２）。運転停止命令は、生産システム１の稼働を停止する場合に、生産者によって制御部８へ出力され、また、生産システム１の稼働中に何らかのトラブル等が発生した場合に、自動的に出力される命令である。この運転停止命令を制御部８で受信した場合（ステップＳ．２においてＹｅｓの場合）、制御部８は、各種機能部２〜６に対する制御処理を終了し（ステップＳ．１６）、生産システム１全体の稼働処理を停止させる。
【００９２】
一方で、運転停止命令を受信しなかった場合（ステップＳ．２においてＮｏの場合）、制御部８は、製品情報検出部２、生産処理部４および処理後製品情報検出部６などを制御して、製品の生産処理を実行する。なお、運転停止命令を受信せず、正常に生産処理が行われる場合、制御部８は、受注時製品情報検出部２および処理後製品情報検出部６より製品に関する情報を常に入力することが可能な状態となっている。この状態を監視状態という。
【００９３】
制御部８は、受注時製品情報検出部２を制御し、受注した製品の製品情報、発注元、納期、ロット数の情報を検出し、検出した各種情報を記録部９に記録させる（ステップＳ．３）。さらに、制御部８は、検出した製品の投入予定日時を定め、製品の追加情報として記録部９に記録させる（ステップＳ．４）。次に、制御部８は、処理後製品情報検出部６を制御し、生産処理の完了した製品に関する情報に、処理完了日時、処理完了ロット数、処理完了マークを追記して記録部９に記録する（ステップＳ．５）。
【００９４】
制御部８は、記録部９に記録されている各製品のロット数、投入予定日時、納期、処理完了マークの情報を、記録部９より取得する（ステップＳ．６）。制御部８は、処理完了のマークが付与されていない製品を求め、処理完了のマークが付与されていない製品におけるロット数を、その製品の投入予定日時から納期までの期間で除算することにより、製品毎に仕込み率を計算する（ステップＳ．７）。そして、制御部８は、計算し求められた仕込み率の値を、投入予定日時から納期までの期間の時間区間に割り付け、この仕込み率の割り付け情報を、該当する製品に関する情報として記録部９に記録する（ステップＳ．８）。そして、制御部８は、記録部９に記録されている全ての製品についてステップＳ．６〜ステップＳ．８までの処理が行われたか否かを判断し（ステップＳ．９）、処理が行われていない製品が存在する場合（ステップＳ．９においてＮｏの場合）には、その製品に関するステップＳ．６〜ステップＳ．８までの処理を行う。
【００９５】
一方で、記録部９に記録されている全ての製品についてステップＳ．６〜ステップＳ．８までの処理が行われたと判断した場合（ステップＳ．９においてＹｅｓの場合）、制御部８は、全ての製品に関する情報を一括して記録部９から取得する（ステップＳ．１０）。そして、制御部８は、処理完了マークが附された製品を除き、時間区間毎に各製品の仕込み率を積算して、全体の仕込み率を計算する（ステップＳ．１１）。そして、制御部８は、全体の仕込み率の全ての総和を最も早い投入予定日時から最も遅い納期までの時間区間の数で除算することにより、平均仕込み率を算出する（ステップＳ．１２）。
【００９６】
その後、制御部８は、算出された平均仕込み率が１より大きい値であるか否かを判断し（ステップＳ．１３）、平均仕込み率が１以下の値である場合（ステップＳ．１３においてＮｏの場合）には、１台の生産処理部４の処理能力で生産システムの処理能力は十分であると判断し、運転停止命令の有無の判断処理（ステップＳ．２）に処理を戻して、上述した生産処理を繰り返し実行する。
【００９７】
一方で、平均仕込み率が１より大きい値である場合（ステップＳ．１３においてＹｅｓの場合）、制御部８は、１台の生産処理部４の処理能力だけでは、全ての製品の納期を厳守することが困難であると判断して、新たに生産処理部４の設備増強を促すメッセージを生産者に報知する処理を行う（ステップＳ．１４）。その後、制御部８は、生産処理部４の設備増強が行われたか否かを判断し（ステップＳ．１５）、設備増強が行われていない場合には（ステップＳ．１５においてＮｏの場合）には、メッセージを報知する処理（ステップＳ．１４）を繰り返し実行する。一方で、設備増強が行われた場合（ステップＳ．１５においてＹｅｓの場合）、制御部８は、処理を運転停止命令の有無の判断処理（ステップＳ．２）に戻して、上述した生産処理を繰り返し実行する。
【００９８】
このように、制御部８が、記録部９に記録される情報に基づいて製品毎の仕込み率を算出することによって、納期を判断要素として含む新たな基準に基づいて、製品の生産管理を行うことが可能となる。特に、平均仕込み率は、製品の納期を算出要素として含む製品の仕込み率に基づいて求められるものであるため、生産システム１の平均的な処理量を製品の納期を考慮しつつ判断することができる。このため、設備増強の必要性およびその増強量を納期に基づいて判断することが可能となり、現場の担当者の勘や経験に頼ることなく、納期を考慮した客観的なデータに基づいて生産システム１の設備量を判断することが可能となる。
【００９９】
上述したように、図２の場合では、平均仕込み率が７／８となる。このため、１台の生産処理部４を備えた生産システム１で、図２に示した生産処理を行う場合について説明する。
【０１００】
現実に到着製品保管部３に保管された複数の製品を、どのような順番で生産処理部４に投入する（割り付ける）ことが好ましいかを判断する方法として、様々な規則（方法）が提案されている。このようにどの装置にどの製品を割り付けるかを決定する規則を、割り付け（ディスパッチ）規則という。一般的な割り付け規則として、（１）ＦＩＦＯ（先入先出）規則、（２）ＳＬＡＣＫ規則、（３）擬周期的優先度割り付け規則などが知られている。本実施の形態においては、（１）ＦＩＦＯ規則と、（２）ＳＬＡＣＫ規則とを用いた割り付け処理について説明を行う。なお、（３）擬周期的優先度割り付け規則については、特許文献（特願２００１−２０６０８７「他品種生産システムおよびその設計・運用方法、その設計・運用プログラムおよびそのプログラムを記録した記録媒体」）に、詳細に記載されているため、ここでの説明は省略する。
【０１０１】
（１）ＦＩＦＯ規則
ＦＩＦＯとは、First In First Outの略であり、ＦＣＦＳ（First Come First Serve）とも呼ばれている。ＦＩＦＯ規則では、最初に生産システム１に到着した製品（より詳細には、より先に到着したロット）から順番に割り付け処理を行う方法を意味している。このため、ＦＩＦＯ規則は、先入先出ルールとも呼ばれる。
【０１０２】
ＦＩＦＯ規則に従って、到着製品保管部３に保管された製品を生産処理部４に投入する処理について説明する。なお、ここでは、製品の到着製品保管部３に到着する日時と投入予定日時が同一である場合について説明する。
【０１０３】
１日目（Ｔｉｍｅ０〜１）：
製品Ａが、１ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、直ちに製品Ａを生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ａは１日で生産処理が完了するため、４日に設定された納期を厳守することができる。
【０１０４】
２日目（Ｔｉｍｅ１〜２）：
新たな製品が到着していないため、到着製品保管部３には、製品が保管されていない状態となる。このため、２日目には製品の割り付けは行われず、生産処理部４も稼働しない。
【０１０５】
３日目（Ｔｉｍｅ２〜３）：
製品Ｂが、２ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、直ちに製品Ｂを生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ｂの１ロット分は３日目に生産処理が完了し、４日間に設定された納期を厳守することができる。ただし、生産処理部４の処理能力は１ロット当たり１日（つまり、ＲＰＴが１日）であるため、３日目の生産処理では、２ロットの製品Ｂを生産処理することはできない。
【０１０６】
４日目（Ｔｉｍｅ３〜４）：
製品Ｃが、３ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。しかしながら、３日目に到着した製品Ｂがまだ到着製品保管部３に保管されているため、制御部８は、ＦＩＦＯ規則に基づいて、より早く到着した製品Ｂを生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ｂの残りの１ロット分は４日目に生産処理が完了する。このため、４日間に設定された製品Ｂの処理を到着から２日目に完了することができので、製品Ｂの納期を厳守することが可能となる。ただし、上述したように、生産処理部４のＲＰＴは１日であるため、４日目に到着した製品Ｃの３ロットは、４日目に処理されることなく、到着製品保管部３に保管される。
【０１０７】
５日目（Ｔｉｍｅ４〜５）：
製品Ｄが、１ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。しかしながら、４日目に到着した製品Ｃの３ロット分がまだ到着製品保管部３に保管されているため、制御部８は、ＦＩＦＯ規則に基づいて、より早く到着した製品Ｃの１ロット分を生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ｃの１ロット分は５日目に生産処理が完了する。ただし、上述したように、生産処理部４のＲＰＴは１日であるため、製品Ｃの２ロットと製品Ｄの１ロットは、５日目に処理されることなく、到着製品保管部３に保管される。
【０１０８】
６日目（Ｔｉｍｅ５〜６）：
６日目には、新たな製品が到着製品保管部３に到着することはない。制御部８は、到着製品保管部３に保管された製品を生産処理部４に投入する制御を行う。６日目の朝の段階で、到着製品保管部３には、製品Ｃの２ロット分と製品Ｄの１ロット分とが保管されている。制御部８は、ＦＩＦＯ規則に基づいて、より早く到着した製品Ｃの１ロット分を生産処理部４に投入する。この投入処理により、保管されていた２ロットの製品Ｃのうち、１ロット分を６日目に生産処理することができる。ただし、上述したように、生産処理部４のＲＰＴは１日であるため、製品Ｃの１ロットと製品Ｄの１ロットは、６日目に処理されることなく、到着製品保管部３に保管される。
【０１０９】
７日目（Ｔｉｍｅ６〜７）：
７日目には、新たな製品が到着製品保管部３に到着することはない。制御部８は、到着製品保管部３に保管された製品を生産処理部４に投入する制御を行う。７日目の朝の段階で、到着製品保管部３には、製品Ｃの１ロット分と製品Ｄの１ロット分とが保管されている。制御部８は、ＦＩＦＯ規則に基づいて、より早く到着した製品Ｃの１ロット分を生産処理部４に投入する。この投入処理により、保管されていた全ての製品Ｃの生産処理を完了することができる。ただし、製品Ｃは、到着から２日間の納期が設定されており、より詳細には、５日目までに生産処理を完了させないと期限を厳守することができない。しかしながら、全ての製品Ｃの生産処理が完了したのは７日目であるため、製品Ｃは２日間の納期遅れとなる。また、上述したように、生産処理部４のＲＰＴは１日であるため、製品Ｄの１ロット分は、７日目に処理されることなく、到着製品保管部３に保管される。
【０１１０】
８日目（Ｔｉｍｅ７〜８）：
８日目には、新たな製品が到着製品保管部３に到着することはない。制御部８は、到着製品保管部３に保管された製品を生産処理部４に投入する制御を行う。８日目の朝の段階で、到着製品保管部３には、製品Ｄの１ロット分が保管されている。制御部８は、残された製品Ｄの１ロット分を生産処理部４に投入する。この投入処理により、保管されていた全ての製品の生産処理を完了することができる。製品Ｄは、到着から４日間の納期が設定されており、より詳細には、８日目までに生産処理を完了させないと期限を厳守することができない。製品Ｄの生産処理は、８日目に行われることになるため、製品Ｄは納期を厳守することが可能となる。
【０１１１】
このようにして、ＦＩＦＯ規則に基づいて製品の割り付け処理が行われると、全製品Ａ〜Ｄのロット数の合計である７ロットの処理を、製品Ａの到着時期（１日目）から、最も遅い日時が設定された製品Ｄの納期（８日目）までの間に全て処理することができるが、製品Ｃの３ロットのうち、１ロットは１日、もう１ロットは２日の納期遅れが発生してしまう。次述するＳＬＡＣＫ規則と納期遅れの程度を比較するために、遅れた製品毎に、遅れが生じたロット数とそのロットの遅れた日数との積を求め、求められた積を製品毎に足し合わせた値を、納期遅れ度（ロット・日）として定義する。すると、上述したＦＩＦＯ規則による遅れ度は、
１ロット×１日＋１ロット×２日＝３ロット・日
となる。
【０１１２】
次に、ＳＬＡＣＫ規則に基づいて製品の割り付けを行う場合について説明する。
【０１１３】
（２）ＳＬＡＣＫ規則
ＳＬＡＣＫ規則とは、次式で示されるＳＬＡＣＫ時間を製品毎に評価して、最も値が小さな製品のロットを優先的に生産処理部４へ割り付ける処理方法を意味する。
ＳＬＡＣＫ時間
＝  納期（日時）−今日（ＳＬＡＣＫ時間の判断日）
−ロット数×生産処理部における該当工程での１ロットの実処理時間  ・・・式５
【０１１４】
一般的に、保管されている製品を円滑に処理する場合、到着製品保管部３に到着した順番に製品の処理を行う方法（ＦＩＦＯ規則）が採用される。しかしながら、後述する特急品が到着製品保管部３に到着する場合には、ＦＩＦＯ規則に基づいて割り付け処理を行うよりも、ＳＬＡＣＫ規則に基づいて割り付け処理を行う方が、生産システム１における納期の遅延率を平均的に低減させることが可能となる場合がある。
【０１１５】
次に、ＳＬＡＣＫ規則に従って到着製品保管部３に保管された製品を生産処理部４に投入する処理を説明する。なお、ここでも、製品の到着製品保管部３に到着する日時と投入予定日時が同一である場合について説明する。
【０１１６】
１日目（Ｔｉｍｅ０〜１）：
製品Ａが、１ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、直ちに製品Ａを生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ａは１日で生産処理が完了するため、４日に設定された納期を厳守することができる。
【０１１７】
２日目（Ｔｉｍｅ１〜２）：
新たな製品が到着していないため、到着製品保管部には、製品が保管されていない状態となる。このため、２日目には製品の割り付けは行われない。このため、生産処理部４も稼働しない。
【０１１８】
３日目（Ｔｉｍｅ２〜３）：
製品Ｂが、２ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、直ちに製品Ｂを生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ｂの１ロット分は３日目に生産処理が完了し、４日間に設定された納期を厳守することができる。ただし、生産処理部４のＲＰＴは１日であるため、３日目の生産処理では、２ロットの製品Ｂを生産処理することはできない。
【０１１９】
４日目（Ｔｉｍｅ３〜４）：
製品Ｃが、３ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。従って、４日目の朝において到着製品保管部３には、３日目に到着した製品Ｂの１ロット分と、４日目に到着した製品Ｃの３ロット分とが保管された状態となる。ここで、制御部８は、製品Ｂと製品ＣとについてＳＬＡＣＫ時間を算出する。
【０１２０】
製品Ｂの納期は、到着した３日目を含む４日間あるため、納期は７日目（Ｔｉｍｅ６〜７）の朝まで（つまり、６日目中）である。また、生産処理部４におけるＲＰＴは１ロットあたり１日であり、製品Ｂは２ロットあるので、生産処理部４における製品Ｂの実処理時間の総和は２日である。従って、本日が４日目の朝であることを考慮すると、製品ＢのＳＬＡＣＫ時間は７日−４日−２日＝１日となり、製品ＢのＳＬＡＣＫ時間は１日と算出される。
【０１２１】
一方で、製品Ｃの納期は到着した４日目を含む２日間あるため、納期は６日目（Ｔｉｍｅ５〜６）の朝まで（つまり５日中）である。また、生産処理部４における１ロットあたりのＲＰＴは１日であるため、生産処理部４における実処理時間の総和は３日である。従って、本日が４日目の朝であることを考慮すると、製品ＢのＳＬＡＣＫ時間は６日−４日−３日＝−１日で、製品ＣのＳＬＡＣＫ時間は−１日と算出される。
【０１２２】
従って、制御部８は、ＳＬＡＣＫ規則に基づいて、ＳＬＡＣＫ時間の短い製品Ｃを生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ｃの１ロット分は４日目に生産処理が完了する。また、製品Ｂの納期は、７日目朝までであるため、まだ２日（５日目と６日目）の猶予がある。さらに、製品Ｃに関しては、生産処理部４のＲＰＴが１日であるため、４日目には、残りの２ロットの生産処理を行うことができない。しかしながら、製品Ｃの納期は、６日目の朝までであるため、あと１日（５日目）の猶予がある。このように、製品Ｂの１ロット分と、製品Ｃの２ロット分は、４日目に処理されることなく到着製品保管部３に保管される。
【０１２３】
５日目（Ｔｉｍｅ４〜５）：
製品Ｄが、１ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。従って、５日目の朝において、到着製品保管部３には、製品Ｂの１ロット分と、製品Ｃの２ロット分と、製品Ｄの１ロット分とが保管された状態となる。制御部８は、製品Ｂ，製品Ｃ，製品Ｄのそれぞれについて、ＳＬＡＣＫ時間を求める。
【０１２４】
製品ＢのＳＬＡＣＫ時間は、製品Ｂの納期が７日の朝で、本日が５日目の朝で、生産処理部４の製品Ｂの残り１ロットのＲＰＴが１日であるため、７日−５日−１日＝１日となる。一方で、製品ＣのＳＬＡＣＫ時間は、製品Ｃの納期が６日日の朝で、本日が５日目の朝で、生産処理部４の製品Ｃの残り２ロットのＲＰＴの総和が２日であるため、６日−５日−２日＝−１日となる。また、製品ＤのＳＬＡＣＫ時間は、製品Ｄの納期が９日日の朝で、本日が５日目の朝で、生産処理部４の製品Ｄの１ロットのＲＰＴが１日であるため、９日−５日−１日＝３日となる。
【０１２５】
従って、制御部８は、ＳＬＡＣＫ規則に基づいて、ＳＬＡＣＫ時間の短い製品Ｃを生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ｃの１ロット分は５日目に生産処理が完了し、納期を厳守することができる。しかしながら、生産処理部４のＲＰＴが１日であるため、残りの製品Ｃは、５日中に生産処理部４に投入することができない。従って、製品Ｃの１ロットは納期を厳守することができなくなる。なお、製品Ｂの納期は、７日目朝までであるため、まだ１日（６日目）の猶予がある。さらに、製品Ｄに関しては、９日目朝までであるため、まだ３日（６日目、７日目および８日目）の猶予がある。このように、製品Ｂの１ロット分と、製品Ｃの１ロット分と、製品Ｄの１ロット分とは、５日目に処理されることなく到着製品保管部３に保管される。
【０１２６】
６日目（Ｔｉｍｅ５〜６）：
６日目には、新たな製品が到着製品保管部３に到着することはない。制御部８は、到着製品保管部３に保管された製品のいずれかを生産処理部４に投入する制御を行う。６日目の朝の段階で、到着製品保管部３には、製品Ｂが１ロット分と、製品Ｃが１ロット分と、製品Ｄが１ロット分とが保管された状態となる。制御部８は、製品Ｂ，製品Ｃ，製品Ｄのそれぞれについて、ＳＬＡＣＫ時間を求める。
【０１２７】
製品ＢのＳＬＡＣＫ時間は、製品Ｂの納期が７日の朝で、本日が６日目の朝で、生産処理部４の製品Ｂの残りのＲＰＴが１日であるため、７日−６日−１日＝０日となる。一方で、製品ＣのＳＬＡＣＫ時間は、製品Ｃの納期が６日日の朝で、本日が６日目の朝で、生産処理部４の製品Ｃの残りのＲＰＴが１日であるため、６日−６日−１日＝−１日となる。また、製品ＤのＳＬＡＣＫ時間は、製品Ｄの納期が９日日の朝で、本日が６日目の朝で、生産処理部４の製品Ｄの残りのＲＰＴが１日であるため、９日−６日−１日＝２日となる。
【０１２８】
従って、制御部８は、ＳＬＡＣＫ規則に基づいて、ＳＬＡＣＫ時間の短い製品Ｃを生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ｃの１ロット分は６日目に生産処理が完了する。ただし、製品Ｃの納期は６日の朝まで、つまり５日中であるため、納期を１日だけ超過してしまうことになる。また、製品Ｂの納期は、７日目の朝まで、つまり６日中であるため、６日目に製品Ｃを投入すると６日中に製品Ｂを投入することができず、納期を厳守することができなくなる。なお、製品Ｄの納期は、９日目の朝までであるため、まだ２日（７日目、８日目）の猶予がある。このように、製品Ｂの１ロット分と、製品Ｄの１ロット分は、６日目に処理されることなく到着製品保管部３に保管される。
【０１２９】
７日目（Ｔｉｍｅ６〜７）：
７日目には、新たな製品が到着製品保管部３に到着することはない。制御部８は、到着製品保管部３に保管された製品のいずれかを生産処理部４に投入する制御を行う。７日目の朝の段階で、到着製品保管部３には、製品Ｂの１ロット分と、製品Ｄの１ロット分とが保管された状態となる。制御部８は、製品Ｂ，製品Ｄのそれぞれについて、ＳＬＡＣＫ時間を求める。
【０１３０】
製品ＢのＳＬＡＣＫ時間は、製品Ｂの納期が７日の朝までであり、本日が７日目の朝であり、さらに、生産処理部４の製品Ｂの残りのＲＰＴが１日であるため、７日−７日−１日＝−１日となる。一方で、製品ＤのＳＬＡＣＫ時間は、製品Ｄの納期が９日日の朝で、本日が７日目の朝で、生産処理部４の製品Ｄの残りのＲＰＴが１日であるため、９日−７日−１日＝１日となる。
【０１３１】
従って、制御部８は、ＳＬＡＣＫ規則に基づいて、ＳＬＡＣＫ時間の短い製品Ｂを生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ｂの１ロット分は７日目に生産処理が完了する。ただし、製品Ｂの納期は７日の朝まで、つまり６日中であるため、納期を１日だけ超過してしまうことになる。一方で、製品Ｄに関しては、納期が９日目の朝までであるため、まだ１日（８日目）の猶予がある。このように、製品Ｄの１ロットは、７日目に処理されることなく到着製品保管部３に保管される。
【０１３２】
８日目（Ｔｉｍｅ７〜８）：
８日目には、新たな製品が到着製品保管部３に到着することはない。制御部８は、到着製品保管部３に保管された製品を生産処理部４に投入する制御を行う。８日目の朝の段階で、到着製品保管部３には、製品Ｄの１ロット分が保管された状態となっている。制御部８は、残された製品Ｄの１ロット分を生産処理部４に投入する。この投入処理により、保管されていた全ての製品の生産処理を完了することができる。製品Ｄは、到着から４日間の納期が設定されており、より詳細には、９日の朝まで（８日目中）に生産処理を完了させないと納期を厳守することができない。製品Ｄの生産処理は、８日目に行われることになるため、製品Ｄは納期を厳守することが可能となる。
【０１３３】
このようにして、ＳＬＡＣＫ規則に基づいて製品の割り付け処理が行われた場合にも、ＦＩＦＯ規則に基づいて製品の割り付け処理が行われた場合と同様に、全製品Ａ〜Ｄのロット数の合計である７ロットの処理を、製品Ａの到着時期（１日目）から、最も遅い日時が設定される製品Ｄの納期（８日目）までの間に全て処理することができる。しかしながら、製品Ｃの１ロットが１日、製品Ｂの１ロットが１日だけ納期遅れが発生してしまう。この納期遅れ度（ロット・日）を算出すると、ＳＬＡＣＫ規則による遅れ度は、
１ロット×１日＋１ロット×１日＝２ロット・日
となる。
【０１３４】
このように、ＦＩＦＯ規則に基づく遅れ度は３ロット・日となり、ＳＬＡＣＫ規則に基づく遅れ度は２ロット・日となるため、納期厳守という観点から２つの規則を判断すると、総合的には、ＳＬＡＣＫ規則の方がＦＩＦＯ規則よりも納期の遅れを少なくすることができる。
【０１３５】
この２つの割り付け処理では、全製品Ａ〜Ｄのロット数の合計である７ロットの処理を、製品Ａの到着時期（１日目）から、最終的に設定される製品Ｄの納期まで（８日目）までの間に全て処理しているため、生産処理部の平均仕込み率が共に７／８となる点で共通している。
【０１３６】
この平均仕込み率に基づいて全体の納期を考慮することにより、どの程度の設備を用いて生産処理を行えばよいかを判断することが可能ではあるが、この設備量の判断は、全体の納期（上述した例では、製品Ａの到着時期（１日目）から、最終的に設定される製品Ｄの納期まで（８日目）まで）を基準とするものであるため、各製品Ａ〜Ｄの納期を必ずしも厳守することを約束するものではないといえる。しかしながら、一定ではない製品の到着間隔や製品毎に異なる納期などを考慮しつつ、平均仕込み率に基づいて設備量を判断することができ、生産システム１における平均的な処理能力に基づいて設備投資の判断を行うことができる点で、本実施の形態１に示す方法は、有効かつ客観的な判断基準を提示することが可能となる。
【０１３７】
また、上述したように、その製品毎の納期を考慮して製品の割り付け方法を変更することにより、製品毎の納期の遅れを低減させることができる。このため、到着した製品のロット数および納期を考慮して制御部８が割り付け方法を判断し、適宜適用することにより、効率的な生産処理を行うことが可能となる。
【０１３８】
ＦＩＦＯ規則とＳＬＡＣＫ規則とのどちらを用いることが好ましいか否かの判断は、先に到着した製品よりも納期の短い製品が存在するか否かによって判断することができる。そのような製品が存在する場合にはその納期を考慮してＳＬＡＣＫ規則を適用することにより、効率的な生産処理を行うことが可能となる。実施の形態１に示す例では、後で到着した製品Ｃは、先に到着した製品Ｂよりも納期が短い製品であり、この製品は特急品（Hot Lot）であると判断できる。このように製品のロット毎のサービス時間がほぼ等しい場合において、特急品の納期を優先するためには、ＳＬＡＣＫ規則に基づいて割り付け処理を行うことが好ましいといえる。
【０１３９】
［実施の形態２］
次に、実施の形態２に係る生産システムについて説明を行う。実施の形態２に係る生産システムは、実施の形態１において説明した生産システム１と同一の機能部（受注時製品情報検出部２、到着製品保管部３、生産処理部４、処理後製品保管部５、処理後製品情報検出部６、制御部８、記録部９）により構成されている。このため、実施の形態２に係る生産システムのうち、実施の形態１で説明した構成部分と同一構成部分に関しては同一符号を附すものとし、その詳細な説明は省略する。
【０１４０】
実施の形態２に係る生産システムでは、仕込み率の算出を行うための納期を、製品の発注者ではなく生産者が設定する場合について説明する。生産者が発注者から製品の生産処理の発注を受けた場合には、一般的に発注者により納期の設定が行われるが、生産者側でこの納期を厳守するために社内基準などに従って独自に納期を設定する場合がある。この独自の納期は通常、発注者が設定した納期を考慮して設定する場合が多く、この独自の納期は、例えば、生産処理部４の設備量や、生産処理部４のＲＰＴや、受注した製品のロット数などに応じて設定される。
【０１４１】
実施の形態２では、実施の形態１に示した製品Ａ〜Ｄが、実施の形態１に示したタイミングで、実施の形態１で示したロット数ずつ到着するものとし、生産者が、製品Ａ〜Ｄ毎に到着したロット数に基づいて独自の納期を設定する場合について説明する。
【０１４２】
図４は、図２と同じ製品Ａ〜Ｄが、図２と同じタイミングで到着する場合における生産処理部４の生産計画を示したガンチャートを示している。
【０１４３】
図４では、図２と同様に、製品Ａが、１日目朝（Ｔｉｍｅ０）までに１ロット分だけ到着製品保管部３に到着して保管され、１日目朝から生産処理部４に対して投入可能な状態となっている。また製品Ｂは、３日目（Ｔｉｍｅ２）に２ロット分だけ到着製品保管部３に到着して保管され、３日目朝から生産処理部４に対して投入可能な状態となっている。さらに、製品Ｃは、４日目（Ｔｉｍｅ３）に３ロット分だけ到着製品保管部３に到着して保管され、４日目朝から生産処理部４に対して投入可能な状態となっている。また、製品Ｄは、５日目（Ｔｉｍｅ４）に１ロット分だけ到着製品保管部３に到着して保管され、５日目朝から生産処理部４に対して投入可能な状態となっている。
【０１４４】
また、製品Ａ〜Ｄの生産システムにおける納期は、図２とは異なり、到着したロット数に応じて生産者により設定されている。生産者が納期を設定する場合、製品毎にどのような基準に基づいて納期を設定することが好ましいかを判断することは容易ではない。一般的には、製品のロット数の多少に応じて該当する製品の納期が変動する傾向がある。さらに、処理設備における処理能力に応じて１ロット毎の処理期間が変動するため、結果として設定可能な納期も変動することになる。このため、本実施の形態２に係る生産システム１では、製品のロット数に対して生産処理部４のＲＰＴ（１ロット当たりの処理時間、サービス時間）を積算した期間を納期とすることにより、上述した変動する要素を考慮した納期の設定を行うものとする。
【０１４５】
具体的に、製品Ａは１ロット分到着するので、製品Ａの納期は到着から１日間に設定され、製品Ｂは２ロット分到着するので、製品Ｂの納期は到着から２日間に設定され、製品Ｃは３ロット分到着するので、製品Ｃの納期は到着から３日間に設定され、製品Ｄは１ロット分到着するので、製品Ｄの納期は到着から１日間に設定される。
【０１４６】
なお、実施の形態２に係る生産処理部４のＲＰＴも、実施の形態１に係る生産処理部４のＲＰＴと同様に、製品Ａ〜Ｄについてそれぞれ１日とする。
【０１４７】
図４を参照すると、上述したように、製品Ａの納期が１日、製品Ｂの納期が２日、製品Ｃの納期が３日、製品Ｄの納期が１日に設定されているので、全ての納期の和は６日となる。従って、製品Ａ〜Ｄの４種類の製品群は、納期６日間で全て生産される予定となっている。図４に示すスケジュールにおいて、最後に出荷される製品は製品Ｃであり、製品Ｃの出荷予定日は６日末となるため、図２に示した製品Ｃの納期予定よりも１日遅れる予定となる。
【０１４８】
実施の形態２に係る場合においても、制御部８は、平均仕込み率に基づいて生産処理部４の設備量を判断する処理を行う。図５は、制御部８が、生産者が社内基準に基づいて納期を設定したときに、平均仕込み率にしたがって生産処理部４の設備量を判断する処理を示したフローチャートである。
【０１４９】
生産システム１は、制御部８の制御により稼働される。まず、制御部８は、日時の設定を行うと共に、記録部９のデータ構造を定め、記録部９の記録領域を確保してその記録領域を空欄とする作業を行う（ステップＳ．２１）。
【０１５０】
次に、制御部８は、生産者による運転停止命令の有無を判断する（ステップＳ．２２）。運転停止命令は、生産システム１の稼働を停止する場合に、生産者によって制御部８へ出力され、また、生産システム１の稼働中に何らかのトラブル等が発生した場合に、自動的に出力される命令である。この運転停止命令を制御部８で受信した場合（ステップＳ．２２においてＹｅｓの場合）、制御部８は、各種機能部２〜６に対する制御処理を終了し（ステップＳ．３６）、生産システム１全体の稼働処理を停止させる。
【０１５１】
一方で、運転停止命令を受信しなかった場合（ステップＳ．２２においてＮｏの場合）、制御部８は、製品情報検出部２、生産処理部４および処理後製品情報検出部６などを制御して、製品の生産処理を実行する。なお、運転停止命令を受信せず、正常に生産処理が行われる場合、制御部８は、受注時製品情報検出部２および処理後製品情報検出部６より製品に関する情報を常に入力することが可能な状態となっている。この状態を監視状態という。
【０１５２】
制御部８は、受注時製品情報検出部２を制御し、受注した製品の製品情報、発注元、納期、ロット数の情報を検出し、検出した各種情報を記録部９に記録させる（ステップＳ．２３）。さらに、制御部８は、検出した製品の投入予定日時を定めるとともに、１ロットの平均処理時間である時間区間と投入予定日時から納期までの期間とに基づいて、製品のロット数に比例させて製品の納期を定める。そして、制御部８は、投入予定日時と納期とを、製品の追加情報として記録部９に記録させる（ステップＳ．２４）。次に、制御部８は、処理後製品情報検出部６を制御し、生産処理の完了した製品に関する情報に、処理完了日時、処理完了ロット数、処理完了マークを追記して記録部９に記録する（ステップＳ．２５）。
【０１５３】
制御部８は、記録部９に記録されている各製品のロット数、投入予定日時、納期、処理完了マークの情報を、記録部９より取得する（ステップＳ．２６）。制御部８は、処理完了のマークが付与されていない製品を求め、処理完了のマークが付与されていない製品におけるロット数を、その製品の投入予定日時から納期までの期間で除算することにより、製品毎に仕込み率を計算する（ステップＳ．２７）。そして、制御部８は、計算し求められた仕込み率の値を投入予定日時から納期までの期間の時間区間に割り付け、この仕込み率の割り付け情報を、該当する製品に関する情報として記録部９に記録する（ステップＳ．２８）。そして、制御部８は、記録部９に記録されている全ての製品についてステップＳ．２６〜ステップＳ．２８までの処理が行われたか否かを判断し（ステップＳ．２９）、処理が行われていない製品が存在する場合（ステップＳ．２９においてＮｏの場合）には、その製品に関するステップＳ．２６〜ステップＳ．２８までの処理を行う。
【０１５４】
一方で、記録部９に記録されている全ての製品についてステップＳ．２６〜ステップＳ．２８までの処理が行われたと判断した場合（ステップＳ．２９においてＹｅｓの場合）、制御部８は、全ての製品に関する情報を一括して記録部９から取得する（ステップＳ．３０）。そして、制御部８は、処理完了マークが附された製品を除き、時間区間毎に各製品の仕込み率を積算して、全体の仕込み率を計算する（ステップＳ．３１）。そして、制御部８は、全体の仕込み率の全ての総和を最も早い投入予定日時から最も遅い納期までの時間区間の数で除算することにより、平均仕込み率を算出する（ステップＳ．３２）。
【０１５５】
その後、制御部８は、算出された平均仕込み率が１より大きい値であるか否かを判断し（ステップＳ．３３）、平均仕込み率が１以下の値である場合（ステップＳ．３３においてＮｏの場合）には、１台の生産処理部４の処理能力で生産システムの処理能力は十分であると判断し、運転停止命令の有無の判断処理（ステップＳ．２２）に処理を戻して、上述した生産処理を繰り返し実行する。
【０１５６】
一方で、平均仕込み率が１より大きい値である場合（ステップＳ．３３においてＹｅｓの場合）、制御部８は、１台の生産処理部４の処理能力だけでは、全ての製品の納期を厳守することが困難であると判断して、新たに生産処理部４の設備増強を促すメッセージを生産者に報知する処理を行う（ステップＳ．３４）。その後、制御部８は、生産処理部４の設備増強が行われたか否かを判断し（ステップＳ．３５）、設備増強が行われていない場合には（ステップＳ．３５においてＮｏの場合）には、メッセージを報知する処理（ステップＳ．３４）を繰り返し実行する。一方で、設備増強が行われた場合（ステップＳ．３５においてＹｅｓの場合）、制御部８は、処理を運転停止命令の有無の判断処理（ステップＳ．２２）に戻して、上述した生産処理を繰り返し実行する。
【０１５７】
このように、制御部８が、記録部９に記録される情報に基づいて製品毎の仕込み率を算出することによって、生産者が設定した納期を判断要素として含む新たな基準に基づいて、製品の生産管理を行うことが可能となる。特に、平均仕込み率は、製品の納期を算出要素として含む製品の仕込み率に基づいて求められるものであるため、生産システムの平均的な処理量を製品の納期を考慮しつつ判断することができる。このため、設備増強の必要性およびその増強量を納期に基づいて判断することが可能となり、現場の担当者の勘や経験に頼ることなく、納期を考慮した客観的なデータに基づいて生産システムの設備量を判断することが可能となる。
【０１５８】
図４の場合において、図５に示すフローチャートに基づいて平均仕込み率を求めると、平均仕込み率が７／６となる。このため、制御部８は、図５に示す処理を実行すると、新たに生産処理部４の設備増強を促すメッセージを生産者等に対して報知する処理を行うことになる。生産者は、この報知に基づいて生産処理部４の処理能力が１台では足りないと判断することができ、容易に生産処理部４の設備量の判断を行うことが可能となる。
【０１５９】
なお、図４に示すガンチャートでは、製品Ａ〜Ｄの合計ロット数である７ロットを、６日間で処理することとなるため、平均仕込み率は、７ロット／６日により７／６となる。生産処理部４における時間区間（生産処理部４のＲＰＴに該当、つまり１日）のサービス率は１であるから、式４において、到着率にかえて平均仕込み率７／６を用いて生産処理部４の設備量を求めると、図４に示した生産計画を満たし得る設備量は２となり、生産処理部４を２台設置する必要が生ずることになる。
【０１６０】
次に、生産処理部４を２台設置した場合における製品の割り付け処理を、ＦＩＦＯ規則に基づいて行う場合について説明する。
【０１６１】
１日目（Ｔｉｍｅ０〜１）：
製品Ａが、１ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、直ちに製品Ａを生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ａは１日で生産処理が完了する。なお、製品Ａは１ロット分だけしか到着しないため、生産処理が行われる生産処理部４は１台だけとなり、他の１台は１日稼働されない。
【０１６２】
２日目（Ｔｉｍｅ１〜２）：
新たな製品が到着していないため、到着製品保管部３には製品が保管されていない状態となる。このため、２日目には製品の割り付けは行われず、生産処理部４は２台とも稼働されない。
【０１６３】
３日目（Ｔｉｍｅ２〜３）：
製品Ｂが、２ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、直ちに製品Ｂを１ロットずつ２台の生産処理部４に投入する。この投入処理により、２ロットの製品Ｂは、３日目に生産処理が完了する。
【０１６４】
４日目（Ｔｉｍｅ３〜４）：
製品Ｃが、３ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、３ロットのうち２ロットを生産処理部４にそれぞれ投入する。この投入処理により、製品Ｃの２ロットは４日目に生産処理が完了し、製品Ｃの１ロット分だけが、到着製品保管部３に保管される。
【０１６５】
５日目（Ｔｉｍｅ４〜５）：
製品Ｄが、１ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、到着製品保管部３に保管されている製品Ｃの１ロットを１つの生産処理部４に投入し、新たに到着した製品Ｄを他の生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ｃおよび製品Ｄの両方の生産処理が完了する。
【０１６６】
６日目（Ｔｉｍｅ５〜６）：
６日目には、新たな製品が到着製品保管部３に到着することはない。また、到着製品保管部３には、製品が全く保管されていないので、２台の生産処理部４は稼働することがない。
【０１６７】
このように、実施の形態２に係る生産システムにおいてＦＩＦＯ規則に基づいて割り付け処理を行うと、全ての製品Ａ〜Ｄをそれぞれの納期までに処理することができる。特に製品Ｃに関しては、納期よりも１日早く処理を完了することが可能であった。これは、図２に示した生産計画よりも短い納期を生産者が設定し、この短い納期に基づいて設備量の算出が行われたため、生産処理部４の台数が実施の形態１の場合に比べて１台増加（２台）したことによるものである。図４に示す生産計画では、６日間に２台の生産処理部４が確保され、２×６台・日のリソースのうち、７台・日の稼働が行われるので、生産処理部４の利用率は７／１２となる。
【０１６８】
このように、生産者が納期を設定した場合であっても、その納期に基づいて仕込み率を算出することにより、納期を判断要素として含む新たな基準に基づいて、製品の生産管理を行うことが可能となる。
【０１６９】
特に、平均仕込み率を求めることにより、納期を考慮した上で、どの程度の設備を用いればよいかを判断することが可能となる。このため、設備増強の必要性およびその増強量を、現場の担当者の勘や経験ではなく、納期を考慮した客観的なデータを用いて判断することが可能となる。
【０１７０】
また、納期を生産者が設定する場合には、一般的に発注者が設定する納期よりも短い納期を設定する傾向が強いため、発注者が設定した納期を用いて平均仕込み率を用いる場合よりもより厳しい基準に基づいて設備量を算出することができる。このため、納期をより厳しく守ることが可能な設備量および生産計画を実現することが可能となる。
【０１７１】
なお、実施の形態２では、ＦＩＦＯ規則に基づいて割り付け処理を行う場合について説明を行ったが、ＳＬＡＣＫ規則に基づいて割り付け処理を行った場合であっても、同様の割り付け状態となる。
【０１７２】
［実施の形態３］
次に、実施の形態３に係る生産システムについて説明する。実施の形態３に係る生産システムは、実施の形態１において説明した生産システム１と同一の機能部（受注時製品情報検出部２、到着製品保管部３、生産処理部４、処理後製品保管部５、処理後製品情報検出部６、制御部８、記録部９）により構成されている。このため、実施の形態３に係る生産システムのうち、実施の形態１で説明した構成部分と同一構成部分に関しては同一符号を附すものとし、その詳細な説明は省略する。
【０１７３】
実施の形態２に係る生産システムでは、生産者が社内基準に基づいて納期を設定したときに生産処理部４の設備量を決定する方法について説明を行ったが、実施の形態３に係る生産システムでは、納期は実施の形態１と同様に発注者が予め定めた場合において、時間区間単位で最大となる全体の仕込み率を求めて設備量を決定する方法について説明する。
【０１７４】
実施の形態３に係る生産システムでは、図２と同じ製品Ａ〜Ｄが、図２と同じタイミングで到着する場合を考える。つまり、図２に示すように、製品Ａが１日目朝（Ｔｉｍｅ０）に１ロット分だけ到着製品保管部３に到着して保管され、１日目朝から生産処理部４に対して投入可能な状態となっている。また製品Ｂは、３日目（Ｔｉｍｅ２）に２ロット分だけ到着製品保管部３に到着して保管され、３日目朝から生産処理部４に対して投入可能な状態となっている。さらに、製品Ｃは、４日目（Ｔｉｍｅ３）に３ロット分だけ到着製品保管部３に到着して保管され、４日目朝から生産処理部４に対して投入可能な状態となっている。また、製品Ｄは、５日目（Ｔｉｍｅ４）に１ロット分だけ到着製品保管部３に到着して保管され、５日目朝から生産処理部４に対して投入可能な状態となっている。
【０１７５】
また、製品Ａ〜Ｄの生産システムにおける納期は、図２に示す斜線部の右端の位置（Ｔｉｍｅの位置）からわかるように、製品Ａの場合には到着から４日間、製品Ｂの場合には到着から４日間、製品Ｃの場合には到着から２日間、製品Ｄの場合には到着から４日間となっており、発注者により設定されているものとする。
【０１７６】
図２に示すように、１日目から８日目までの各日の全体の仕込み率を比較すると、最大となる全体の仕込み率は、４日目および５日目の９／４であることがわかる。各時間区間でのサービス率は１であるため、式４に従うと、生産処理部４の設置台数は３台と求められる。そのため、生産処理部４を３台設置した場合における具体的な割り付け処理について説明を行う。
【０１７７】
１日目（Ｔｉｍｅ０〜１）：
製品Ａが、１ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、直ちに製品Ａを生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ａは１日で生産処理が完了する。なお、製品Ａは１ロット分だけしか到着しないため、生産処理が行われる生産処理部４は１台だけとなり、他の２台は稼働されない。
【０１７８】
２日目（Ｔｉｍｅ１〜２）：
新たな製品が到着していないため、到着製品保管部３には製品が保管されていない状態となる。このため、２日目には製品の割り付けは行われず、生産処理部４は３台とも稼働しない。
【０１７９】
３日目（Ｔｉｍｅ２〜３）：
製品Ｂが、２ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、直ちに製品Ｂを１ロットずつ２台の生産処理部に投入する。この投入処理により、２ロットの製品Ｂは、３日目に生産処理が完了する。なお、残りの１台の生産処理部４は、製品の割り付けが行われないため稼働しない。
【０１８０】
４日目（Ｔｉｍｅ３〜４）：
製品Ｃが、３ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、３ロットを、３台の生産処理部４にそれぞれ投入する。この投入処理により、製品Ｃの３ロットは４日目に生産処理が完了する。
【０１８１】
５日目（Ｔｉｍｅ４〜５）：
製品Ｄが、１ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、到着した製品Ｄを１台の生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ｄの生産処理が完了する。なお、他の２台の生産処理部４には製品の割り付けが行われないため稼働しない。
【０１８２】
６日目（Ｔｉｍｅ５〜６）：
６日目には、新たな製品が到着製品保管部３に到着することはない。また、到着製品保管部３には、製品が全く保管されていない。このため、３台の生産処理部４は稼働することがない。
【０１８３】
このように、実施の形態３に係る生産システムにおいて割り付け処理を行うと、全ての製品Ａ〜Ｄをそれぞれの納期までに処理することができる。ただし、実施の形態３に係る生産計画では、６日間に３台の生産処理部が確保され、３×６台・日＝１８台・日のリソースのうち、７台・日しか稼働が行われないので、生産処理部の利用率は７／１８となり、実施の形態２に係る場合に比べて生産処理部４の利用率が低くなってしまう。
【０１８４】
このように、最初に製品が投入されたとき（本実施の形態では製品Ａが投入された１日目）から、最後の製品の納期まで（本実施の形態では、製品Ｄの納期である８日目）までの時間区間毎の全体の仕込み率の中から最大となる全体の仕込み率を求め、この最大となる全体の仕込み率から必要とされる設備量を求めることにより、納期を判断要素として含む新たな基準に基づいて、生産管理を行うことが可能となる。
【０１８５】
特に、この最大となる全体の仕込み率を求めることにより、納期を考慮した上で、どの程度の設備を用いればよいかを判断することが可能となる。このため、設備増強の必要性およびその増強量を、現場の担当者の勘や経験ではなく、納期を考慮した客観的なデータを用いて判断することが可能となる。
【０１８６】
また、最大となる全体の仕込み率に基づいて設備量を決定することにより、全体の仕込み率が最も厳しい（増大する）状況を基準として設備量の算出が行われるので、実施の形態１に示した設備量の決定方法よりも、納期をより厳しく厳守した設備量および生産計画を実現することが可能となる。
【０１８７】
上述したように、実施の形態１〜３では、同一タイミングで同一製品が同一のロット数ずつ到着製品保管部３に到着する場合における設備量（生産処理部４の台数）を、平均仕込み率あるいは最大となる全体の仕込み率に基づいて判断して、製品の生産処理を行う場合について説明した。
【０１８８】
図６は、上述した実施の形態１〜３における、納期または全ロットの完了日の設定主体、設備量の決定方法、決定された設備量、装置の利用率、納期厳守の可否の項目をそれぞれ対比して示した図である。
【０１８９】
図６に示すように、実施の形態１に示す場合および実施の形態３の場合では、納期として発注者が設定した期日を用いて生産処理を行っており、実施の形態２の場合では、受注者が、生産処理部４の１ロットあたりのサービス時間（ＲＰＴ）とロット数に応じて各製品の納期を設定することにより生産処理を行っている。
【０１９０】
また、実施の形態１に示す場合および実施の形態２の場合では、設備量の決定を平均仕込み率に従って決定する方法を用いており、実施の形態３の場合では、時間区間毎の全体の仕込み率の中で最大となる全体の仕込み率に基づいて設備量の決定を行う方法を用いている。
【０１９１】
このように、実施の形態１〜実施の形態３は、納期等の設定主体および設備量の決定方法の組合せが互いに異なっており、実施の形態１において算出された設備量は１台、実施の形態２において算出された設備量は２台、実施の形態３において算出された設備量は３台となり、それぞれの装置利用率は、約８８％（７／８）、約５８％（７／１２）、約３９％（７／１８）として算出される。
【０１９２】
そして、決定された設備量を備えた生産システムにおいて生産処理を実行した場合における納期厳守の可否は、実施の形態１の場合は不可、実施の形態２および実施の形態３の場合には可能という結果となった。ただし、実施の形態１の場合では、ＦＩＦＯ規則に従って生産処理を行うよりもＳＬＡＣＫ規則に従って生産処理を行う方が納期の遅れを低減させることができ、ＳＬＡＣＫ規則は、特急品の生産が発生した場合に効果的な生産方法であると判断することができる。
【０１９３】
このように、実施の形態１〜実施の形態３のうちどの生産方法を用いた場合であっても、全製品のロット数と納期期間とに基づいて製品毎の仕込み率を算出して、全体として必要な設備量を判断する点は共通する。しかしながら、全体の仕込み率のうち最大値となる値を用いて設備量を決定する場合（実施の形態３の場合）には、最も厳しい基準に基づいて設備量を算出することになるため、実施の形態１に示した設備量の決定方法よりも、納期をより厳しく厳守した設備量および生産計画を実現することが可能となる。そのため、実施の形態３の場合には、納期を厳守しやすくなるが、一方で、決定された設備量が多くなりやすいため、結果として装置の利用率が低くなってしまい、無駄の多い設備投資を行ってしまう傾向があるといえる。特に、実施の形態３の場合には、発注者が十分な期間を納期として確保すれば、当然に納期を厳守することが容易となるが、一方で納期が長い場合には、装置の利用率が低下してしまうという特徴がある。
【０１９４】
実施の形態１に示す場合には、実施の形態３に示す場合と同様に発注者が納期を設定しているが、平均仕込み率に基づいて設備量を設定する方法を用いているので、実施の形態３に比べて装置の利用率を高めることが可能となる。このため、設備の利用率を高めることを優先して処理を行う場合には、実施の形態１に示す方法が効果的であるといえるが、一方で、装置の利用率が高いために、納期を厳守することができない場合も生じやすいという特徴がある。
【０１９５】
また、実施の形態２に示す場合には、納期の設定ルールを一定に定めることにより、一貫した思想のもとで生産管理および生産処理運営を行うことが可能であるという特徴を有している。
【０１９６】
ここで、実施の形態１〜３に示した製品の投入タイミングおよびロット数（つまり図２に示す投入タイミングおよびロット数）に基づいて、式４に示した従来の方法を用いて、設備量Ｓを算出する場合を考える。まず、到着率λは、製品Ａ〜Ｄの４製品が５日間で到着製品保管部３に到着するので、４／５となる。また、製品Ａおよび製品Ｄのサービス時間は１日、製品Ｂのサービス時間は２日、製品Ｃのサービス時間は３日であるため、これら４製品の製品群の平均サービス時間は７／４である。この到着率の値４／５と、平均サービス時間の値７／４を式４に適用して、設備量Ｓを求めると、設備量Ｓとして２台という値が算出される。
【０１９７】
この設備量２台は、上述した図６に示すように、実施の形態２に示す場合の設置台数と等しい結果となる。ただし、実施の形態２に示す場合では、納期を前提として設置台数を算出しているのに対して、到着率を用いる従来の方法では、全く納期が考慮されることなく設置量が算出されている点で、全く概念が異なっている。
【０１９８】
［実施の形態４］
次に、実施の形態４に係る生産システムについて説明する。実施の形態４に係る生産システムは、実施の形態１において説明した生産システム１と同一の機能部（受注時製品情報検出部２、到着製品保管部３、生産処理部４、処理後製品保管部５、処理後製品情報検出部６、制御部８、記録部９）により構成されている。このため、実施の形態４に係る生産システムのうち、実施の形態１で説明した構成部分と同一構成部分に関しては同一符号を附すものとし、その詳細な説明は省略する。
【０１９９】
実施の形態１〜３に係る生産システムでは、仕込み率に基づいて生産処理部４の設備量を決定する場合について説明を行った。しかしながら、実施の形態４に係る生産システムでは、生産処理部４の設備量が予め限定された条件の下において、新たに受注した製品の納期を決定する場合について説明する。
【０２００】
図７は、制御部８が、生産処理部４の設備量が予め限定された条件の下において、新たに受注した製品の納期を決定する処理を示したフローチャートである。なお、図７に示す処理は、既に実施の形態３で説明した処理方法を用いて、制御部８が生産処理部４の設備量判断を行った後の処理を示している。このため、記録部９には、製品毎に計算された仕込み率が、製品の投入予定日時から納期までの期間の時間区間に割り付けられて記録されている。また、記録部９には、生産処理部４の設備量判断により設定された設備量が、予め設定された生産処理部４の設備量として、記録されているものとする。
【０２０１】
まず、制御部８は、全ての製品の製品情報、発注元、受注日、投入予定日時、納期、ロット数、各時間区間の仕込み率、処理完了マーク等の情報を、記録部９から取得する（ステップＳ．４１）。そして、制御部８は、取得された情報の中から、処理完了マークが附された製品を除く（ステップＳ．４２）。制御部８は、処理完了マークが附されなかった他の製品の仕込み率を時間区間毎に積算することにより、時間区間毎の全体の仕込み率を計算し、時間区間毎に記録部９に記録する（ステップＳ．４３）。
【０２０２】
次に、制御部８は、記録部９に記録される生産処理部４の予め設定された設備量に関する情報を取得し（ステップＳ．４４）、取得された設備量から、ステップＳ．４３の処理により求められた全体の仕込み率を時間区間毎に差し引く処理を行う（ステップＳ．４５）。そして、制御部８は、差し引かれた時間区間毎の値から小数点以下を切り捨てることによって求められる値を、各時間区間において生産処理部４で追加処理可能な製品のロット数の値とし、時間区間毎に記録部９に記録する（ステップＳ．４６）。
【０２０３】
そして、制御部８は、新たに受注した製品の投入予定日時を定めると共に、新たに受注した製品のロットを、追加処理可能なロット数に従って時間区間毎に割り振ることにより、製品の納期を決定する（ステップＳ．４７）。
【０２０４】
図８は、実施の形態４に係る生産処理を生産処理部４において行うための生産計画を示したガンチャートである。実施の形態４に係る生産システムでは、時間区間単位において最大となる全体の仕込み率に基づいて、新たに受注した製品の納期を決定する場合について説明する。
【０２０５】
なお、実施の形態４に係る生産システムでは、製品Ａ〜Ｄが、図２と同じタイミングで到着する場合を考える。つまり、図８に示すように、製品Ａが１日目朝（Ｔｉｍｅ０）に１ロット分だけ到着製品保管部３に到着して保管され、１日目朝から生産処理部４に対して投入可能な状態となっている。また製品Ｂは、３日目（Ｔｉｍｅ２）に２ロット分だけ到着製品保管部３に到着して保管され、３日目朝から生産処理部４に対して投入可能な状態となっている。さらに、製品Ｃは、４日目（Ｔｉｍｅ３）に３ロット分だけ到着製品保管部３に到着して保管され、４日目朝から生産処理部４に対して投入可能な状態となっている。また、製品Ｄは、５日目（Ｔｉｍｅ４）に１ロット分だけ到着製品保管部３に到着して保管され、５日目朝から生産処理部４に対して投入可能な状態となっている。
【０２０６】
また、製品Ａ〜Ｄの生産システムにおける納期は、図８に示す斜線部の右端の位置からわかるように、製品Ａの場合には到着から４日間、製品Ｂの場合には到着から４日間、製品Ｃの場合には到着から２日間、製品Ｄの場合には到着から４日間となっており、発注者により設定されているものとする。また、上述したように、設備量は、実施の形態３に示した処理により既に求められているものとする。
【０２０７】
図２に示すように、新たな製品（図８に示す製品Ｅ）が到着する前における１日目から８日目までの時間区間毎の全体の仕込み率では、４日目および５日目の９／４が最大の仕込み率となる。各時間区間でのサービス率は１であるため、式４に従うと、生産処理部４の設置台数は３台と求められる。そのため、実施の形態４に係る生産システムでは、生産処理部４に設備量を３台に固定した状態で製品の生産処理が行われるものとする。このような状態において、図８に示すように、３日目に製品Ｅが到着する場合を考える。すなわち、３日目に製品Ｅの納期を定めることになる。
【０２０８】
１日目（Ｔｉｍｅ０〜１）：
製品Ａが、１ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。制御部８は、直ちに製品Ａを１台の生産処理部４に投入する。この投入処理により、製品Ａは１日で生産処理が完了し、４日に設定された納期を厳守することが可能となる。他の２台の生産処理部４の稼働は行われない。
【０２０９】
製品Ａの生産処理が完了すると、処理後製品情報検出部６から制御部８に通知がなされ、制御部８では、記録部９に記録されている該当する製品に関する情報に処理完了マークを追加して記録させる。
【０２１０】
２日目（Ｔｉｍｅ１〜２）：
新たな製品が到着していないため、到着製品保管部３には製品が保管されていない状態となる。このため、２日目には製品の割り付けは行われず、３台の生産処理部４は稼働しない。ここで、急遽、製品Ｅが３ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。なお、製品Ｅの１ロットのＲＰＴも他の製品Ａ〜Ｄと同様に１日とする。この製品Ｅの投入予定日時は第３日とする。
【０２１１】
制御部８は、既に算出されている製品Ｂ〜製品Ｄの全体の仕込み率と、既に設定されている設備量３台とに基づいて、製品Ｅの納期を算出する。なお、製品Ａに関しては、１日目の処理において処理完了マークが記録されているので、製品Ｅの納期算出の対象から外される。
【０２１２】
図８の中段に示すように、製品Ｂ〜製品Ｄの全体の仕込み率は第３日には２／４、第４日には８／４、第５日には９／４、第６日には３／４、第７日には１／４、第８日には１／４と求められる。
【０２１３】
生産処理部４の設備量の数値は３であるので、時間区間毎に３から各時間区間の全体の仕込み率を差し引き、小数点以下を切り捨てる。その値をその時間区間で追加処理可能なロット数とし、記録部９に記録する。
【０２１４】
具体的には、設備量３から第３日の仕込み率２／４を引いて小数点以下を切り捨てることにより、３日目のロット数は２となり、設備量３から第４日の仕込み率８／４を引いて小数点以下を切り捨てることにより、４日目のロット数は１となり、設備量３から第５日の仕込み率９／４を引いて小数点以下を切り捨てることにより、５日目のロット数は０となり、設備量３から第６日の仕込み率３／４を引いて小数点以下を切り捨てることにより、６日目のロット数は２となり、設備量３から第７日の仕込み率１／４を引いて小数点以下を切り捨てることにより、７日目のロット数は２となり、設備量３から第８日の仕込み率１／４を引いて小数点以下を切り捨てることにより、８日目のロット数は２となる。
【０２１５】
このようにして算出されるロット数は、図８のRemain Resourceに示した値となる。なお、本実施の形態４では、第９日以降の追加処理可能なロット数は３ロットである。
【０２１６】
制御部８は、新たに受注した製品の投入予定日時を定める。本実施の形態４では第３日に決定される。また、制御部８は、この製品のロットを、追加処理可能なロット数に従って時間区間毎に割り振って納期を決定する。例えば、製品Ｅのロット数が２ロット以内である場合、生産処理は第３日中に完了できるので納期は第３日中となる。また、製品Ｅのロット数が３ロットの場合、生産処理は第４日までに完了することができる。さらに、製品Ｅのロット数が４〜５ロットの場合、生産処理は第６日までに完了することができる。製品Ｅのロット数が６〜７ロットの場合、生産処理は第７日目に決定される。このように、製品Ｅの納期を、各時間区間の全体の仕込み率の値に従って決定することができる。本実施の形態４では、上述したように製品Ｅが３ロット到着するので、以下の説明においては、製品Ｅのロット数が３ロットの場合について説明する。
【０２１７】
３日目（Ｔｉｍｅ２〜３）：
製品Ｂが予定どおり、２ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。また、既に製品Ｅが３ロット到着し、到着製品保管部３に保管されている。
【０２１８】
図８に示すように、製品Ｂの納期は４日であり、製品Ｅの納期は２日である。図８から明らかなように、製品Ｅは特急品（Hot Lot）であるため、制御部８は、ＳＬＡＣＫ規則に従って製品の割り付けを行う。具体的に、制御部８は、製品Ｂおよび製品ＥのＳＬＡＣＫ時間を求める。この場合、製品Ｂの納期は到着日（３日目）から４日間、つまり６日目末までであるのに対し、製品Ｅの納期は本日（３日目）から２日間、つまり４日目末までであるため、製品ＥのＳＬＡＣＫ時間の方が短くなる。このため、制御部８は、製品Ｅの３ロットを３台の生産処理部４に割り付ける。この割り付け処理により、製品Ｅの３ロットは３日目に処理を完了し、２日間に設定された納期を厳守することができる。この製品Ｅの割り付けにより、製品Ｂは生産処理が行われず、製品Ｂの２ロットは、到着製品保管部３に保管されることになる。
【０２１９】
４日目（Ｔｉｍｅ３〜４）：
製品Ｃが、３ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。従って、到着製品保管部３には、３日目に到着した製品Ｂの２ロット分と、４日に到着した製品Ｃの３ロット分とが保管されることになる。制御部８は、製品Ｂおよび製品ＣのＳＬＡＣＫ時間を求める。この場合、製品Ｃの納期は到着日（４日目）から２日間、つまり５日目末までであるのに対し、製品Ｂの納期は到着日（３日目）から４日間、つまり６日目末までであるため、製品ＣのＳＬＡＣＫ時間の方が短くなる。このため、制御部８は、製品Ｃの３ロットを３台の生産処理部４に割り付ける。この割り付け処理により、製品Ｃの３ロットは、４日目に生産処理が完了し、２日間に設定された製品Ｃの納期を厳守することができる。一方で、製品Ｂの２ロットは、生産処理部４において生産処理されることなく、到着製品保管部３に保管される。
【０２２０】
５日目（Ｔｉｍｅ４〜５）：
製品Ｄが、１ロット分だけ到着製品保管部３に到着する。従って、到着製品保管部３には、３日目に到着した製品Ｂの２ロット分と、５日目に到着した製品Ｄの１ロット分とが保管されることになる。実施の形態４に係る生産システムでは生産処理部４が３台設置されているため、制御部８は、製品Ｂの２ロット分と製品Ｄの１ロット分とをそれぞれ３台の生産処理部４に割り付ける。この割り付け処理により、製品Ｂの２ロットは、５日目に生産処理が完了し納期を厳守することが可能となる。一方で、製品Ｄの１ロットも、５日目に生産処理が完了し納期を厳守することが可能となる。このようにして到着製品保管部３に保管される全ての製品の生産処理が行われるため、到着製品保管部３には製品が存在しなくなる。
【０２２１】
６日目〜８日目（Ｔｉｍｅ５〜８）、：
６日目〜８日目には、新たな製品が到着製品保管部３に到着することはない。また、上述したように、到着製品保管部３には製品が存在しない。このため、６日目〜８日目には、生産処理部４により生産処理が行われることがない。
【０２２２】
上述した生産処理において、製品Ｅが到着した３日目から、製品Ｄの納期である８日目までの装置の利用率は、９／１８（分子は、製品Ｂの２ロット、製品Ｃの３ロット、製品Ｄの１ロット、製品Ｅの３ロットの和である９ロット、分母は３日から８日までの６日間を設備量３台で掛け合わせた値）となる。このように生産処理部４の利用率が低い値となるのは、生産処理部４の設備量として予め限定された値を定めるにあたって、実施の形態３に示した算出法を採用したためである。予め生産処理部４の設備量が定まっていれば、他の実施の形態１、２を用いても製品Ｅの納期の設定方法には変わりがない。
【０２２３】
［実施の形態５］
次に、実施の形態５に係る生産システムについて説明を行う。上述した実施の形態１〜実施の形態４に係る生産システムでは、生産処理部４が１つしか設けられていない場合について説明を行った。しかしながら、一般的な製品の生産処理においては、複数の処理工程を経て製品が完成されることが多い。このため、実施の形態５に係る生産システムでは、受注時製品情報検出部、到着製品保管部、生産処理部、処理後製品保管部、処理後製品情報検出部を１モジュール化し、このモジュール化された工程を複数経過することにより製品群が処理される生産システムについて説明を行う。
【０２２４】
単一ロットを単一の工程で処理する場合おいてＳＬＡＣＫ規則に基づくＳＬＡＣＫ時間を算出する場合に、既に実施の形態１において説明したように、式５に基づいて求めることができる。しかしながら、複数ロットの製品を複数の工程で処理する場合には、式５を応用して、
ＳＬＡＣＫ時間  ＝  納期  −  今日
−  ロット数×処理が完了するまでの１ロットのＲＰＴの総和  ・・・式６
として式を構築するだけでは不十分である。
【０２２５】
一般的に、各ユニットには、仕掛品（生産処理部４に投入される前の製品）を一時的に保管して置くための仕掛品置場が設けられている。ゴールドラット氏の提案する「制約の理論」（E. M. Goldratt著「Theory of Constraints」North River Press社(1990)）によれば、この仕掛品置場は、生産処理におけるバッファとして機能し、製品群の進捗の揺らぎを吸収する役割を担っている。このバッファの役割を有効に果たすためには、ＳＬＡＣＫ規則に従って製品の投入処理を行う場合において、ＳＬＡＣＫ時間が工程毎に管理される必要がある。つまり、各工程の完了予定日、すなわち各工程の納期を定めることによって、複数ロットの製品が複数工程を経て生産処理される場合であっても、既に実施の形態１〜実施の形態４において説明した単一ロットを単一の工程で処理する生産管理方法を適用することができる。本実施の形態５に係る生産システムでは、式６に示したＳＬＡＣＫ時間を各工程において均一に割り付けることにより、複数の工程により構成される生産システムの納期の設定方法を説明する。
【０２２６】
まず、モジュール化された工程におけるＳＬＡＣＫ時間を考える。モジュール化された各工程のＳＬＡＣＫ時間をＭ−ＳＬＡＣＫとすると、
Ｍ−ＳＬＡＣＫ＝（納期−今日
−ロット数×生産処理が完了するまでのモジュール化された各工程の１ロットのＲＰＴの総和）÷（生産処理を完了するまでの工程の総数）  ・・・式７
と示すことができる。
従って、各工程において許容される生産期間（許容生産期間）は、
各工程の許容生産期間＝Ｍ−ＳＬＡＣＫ＋ロット数×該当する工程の１ロットの
ＲＰＴ                                              ・・・式８
を用いて求めることができる。
【０２２７】
図９は、実施の形態５に係る生産システムの概略構成を示した図である。
【０２２８】
生産システム２１では、２つの工程を経て製品の生産処理がなされるものとする。１つめの工程は、第１モジュール３０により構成されており、第１モジュール３０は、受注時製品情報検出部３２と、到着製品保管部３３と、生産処理部３４と、処理後製品保管部３５と、処理後製品情報検出部３６とを有している。また、２つめの工程は、第２モジュール４０により構成されており、第２モジュール４０は、到着製品保管部４３と、生産処理部４４と、処理後製品保管部４５、処理後製品情報検出部４６とを有している。
【０２２９】
なお、本実施の形態５において、処理後製品保管部３５と到着製品保管部４３とは同一の機能部であって、重複した機能を有するものである。また、本実施の形態５では、処理後製品情報検出部３６により第１モジュール３０により処理が行われた製品の検出が行われるため、受注時製品情報検出部３２に該当する検出部を第２モジュール４０に設ける必要がない。
【０２３０】
生産システム２１には、第１モジュール３０および第２モジュール４０における製品の製造工程を管理すると共に、２つのモジュール３０，４０の駆動制御を行う制御部３８が設けられており、２つのモジュール３０，４０に対してネットワーク１１を介して接続されている。また、制御部３８には記録部３９が接続されており、実施の形態１に示し記録部９と同様に、製品に関する各種情報が記録されている。
【０２３１】
図１０は、上述した２つの工程を経て製品の生産処理を行う場合におけるガンチャートを示した図である。製品は、図１０に示すように、Ｔ０のタイミングで、第１モジュール３０の到着製品保管部３３に到着するものとし、Ｔ４のタイミングにおいて生産システム２１に関する全ての生産処理が完了するものとする。
【０２３２】
図１０に示す生産処理においてＴ０のタイミングで到着した製品は、Ｔ１になるまで到着製品保管部３３において保管される。従って、この到着製品保管部３３は、上述した仕掛品置場（バッファ）としての役割を有することになる。
【０２３３】
Ｔ１からＴ２までの期間は、１番目の工程（第１工程）における生産処理期間を示しており、このＴ１のタイミングにおいて第１モジュール３０の生産処理部３４に製品が投入され、Ｔ２において生産処理部３４における全ての製品の生産処理が完了したことを示している。このため、生産処理部３４が１台である場合、Ｔ１からＴ２の期間は、第１工程におけるＲＰＴに製品のロット数を乗じた時間に該当する。
【０２３４】
一方で、Ｔ３からＴ４までの期間は、２番目の工程（第２工程）における生産処理期間を示しており、このＴ３のタイミングにおいて第２モジュール４０の生産処理部４４に製品が投入され、Ｔ４において生産処理部４４における全ての製品の生産処理が完了したことを示している。このため、生産処理部４４が１台である場合、Ｔ３からＴ４の期間は、第２工程におけるＲＰＴに製品のロット数を乗じた時間に該当する。
【０２３５】
また、Ｔ２からＴ３までの期間は、第１工程で処理の行われた製品が到着製品保管部４３において保管される期間を示している。従って、この到着製品保管部４３は、第１工程の処理が行われた後であって、さらに、第２工程の処理が行われる前における仕掛品置場（バッファ）としての役割を有することになる。
【０２３６】
なお、上述したように、第１工程および第２工程のＭ−ＳＬＡＣＫの長さは、ＳＬＡＣＫ時間を各工程において均一に割り付けることを特徴とするため、Ｔ２が第１工程における生産処理の完了予定日となり、Ｔ４が第２工程における生産処理の完了予定日となる。また、Ｔ４は、生産システム２１全体としての納期に等しいものとなる。
【０２３７】
このように各工程の完了予定日、すなわち、各工程の納期が明確になれば、実施の形態１〜実施の形態４において説明したように仕込み率を用いて納期の決定を行うことが可能となる。
【０２３８】
なお、式６に基づいてＳＬＡＣＫ時間を算出する場合に、「ロット数×処理が完了するまでの１ロットのＲＰＴの総和」が「納期−今日」よりも大きくなってしまい、ＳＬＡＣＫ時間が負の値となってしまうことも考えられる。式６では、製品群の種類として１種類しか考えていないが、その場合であっても、ＳＬＡＣＫ時間が負の値となってしまう場合には、設備量を増加させて処理の多重化を図らなければ納期を厳守することは不可能となる。
【０２３９】
従って、式７および式８を用いる場合には、式６により求められるＳＬＡＣＫ時間の値が正の値となるように、予め製品のロット数を複数の生産処理部３４，４４を用いて分割し、分割されたロット数に基づいて、式７および式８を適用するように注意する必要がある。このロット数の分割を行う場合には、生産処理部３４，４４毎に求められたＳＬＡＣＫ時間の差が大きくならないように分割を行うことが望ましい。このように製品のロット数を分割して複数の生産処理部３４，４４に製品を投入する場合においても、式５に基づいて仕込み間隔を工程毎に定めることが可能となる。
【０２４０】
［実施の形態６］
次に実施の形態６に係る生産システムについて説明を行う。実施の形態５に示したようにモジュール化された多工程処理では、一般的に、前工程において製品の全てのロットの生産処理が完了するまで、つまり、当該工程における完了予定日になるまで、次工程における生産処理が開始されない。
【０２４１】
しかしながら、「製品群における全ロットの生産処理が完了することを前工程において待つ」と考えるよりも「前工程において生産処理の行われたロットが次工程において投入可能となるために揃うことを待つ（つまり、前工程において生産処理が成されたロットが前工程において全て揃うのを待つのではなく、次の工程において順次投入を行うことができるように次工程に順次送り込んでそこで装置が空くのを待つ）」と考えて生産システムにおける生産管理処理を行う方が、納期厳守という観点から考えると望ましいといえる。
【０２４２】
前工程が行われる場所と次工程が行われる場所との距離が遠く離れている場合には、前者の「製品群における全ロットの生産処理が完了することを前工程において待つ」という考え方が一般に用いられる。これは、前工程により生産処理が行われた製品の搬送効率などを考慮する必要が生じるためである。
【０２４３】
一方で、前工程が行われる場所と次工程が行われる場所との距離が近い場合、例えば、同一敷地内において前工程と後工程とが行われる場合には、前者の考え方も後者の考え方も大きな違いがないように思える。しかしながら、実際には、後者の「前工程において生産処理の行われたロットを次工程に順次送り込んでそこで装置が空くのを待つ」という考え方が優れている。その理由について以下に説明する。
【０２４４】
生産システムにおける現実の生産処理では、必ずしも各工程の完了予定日が厳守されるとは限らず、何らかの理由により処理に遅れが発生する場合がある。このような処理の遅れが生じる場合において、「前工程における全ロットの生産処理の完了を待って、全ロットの生産処理が完了した段階で次工程に製品群を運搬する方法」を採用すると、次工程における製品の投入開始日も付随的に遅れてしまうという問題が生ずる。
【０２４５】
一方、「前工程において生産処理の行われたロットを次工程に順次送り込んでそこで装置が空くのを待つ」という考えに基づいて、前工程において生産処理が完了した製品のロットを、次工程が行われる場所に順次搬送して待機させる場合には、予め定めておいた次工程の生産開始日に製品の全ロットが揃わなくとも、予め定めておいた仕込み間隔で次工程に製品を投入することができる。
【０２４６】
図１１は、第１工程において４ロットの製品を順次生産処理した後に、第２工程において第１工程で生産処理された製品を順次生産処理する場合を示した図であり、（ａ）は、予定どおりに第１工程における生産処理が行われる場合を示しており、（ｂ）は、第１工程において遅れが発生した場合を示している。
【０２４７】
なお、図１１において、Ｔ２は第１工程における処理の完了予定日であり、Ｔ４は第２工程における処理の完了予定日を示している。また、各工程における各ロットのサービス時間、すなわちＲＰＴを、図１１において斜線部で示している。さらに、図１１において、Ｔ１１、Ｔ１２、Ｔ１３、Ｔ１４は、第１工程において４ロットの製品の割り付けを行った時間を示しており、同様に、Ｔ２１、Ｔ２２、Ｔ２３、Ｔ２４は、第２工程において４ロットの製品の割り付けを行った時間を示している。
【０２４８】
図１１に示す生産処理を、「製品群における全ロットの生産処理が完了することを前工程において待つ」という考え方に従って実行する場合には、第１工程において４番目のロットの割り付けがＴ１４のタイミングで行われて、４番目のロットの生産処理が完了するまで、他の全てのロット（１〜３番目までのロット）の製品が、第１工程における出バッファ、つまり処理後製品保管部に保管された状態となる。そして４番目のロットの生産処理が完了した後に、全てのロット（１〜４番目までのロット）の製品が、第２工程の入バッファ、つまり到着製品保管部に搬送されることになる。
【０２４９】
このような生産処理を行う場合、図１１（ａ）に示すように生産処理に遅れが生じない場合には何も問題が生じないが、図１１（ｂ）に示すように第１工程において、２番目のロットの生産処理が完了した後に事故が発生し（図１１（ｂ）の第１工程において「Ｘ」で示された箇所）、３番目のロットの投入処理に遅れが生じて、Ｔ１３’で投入処理が行われると、その後に投入される４番目のロットの完了時刻が、予定した第１工程の完了予定時刻Ｔ２よりも遅れることになる。
【０２５０】
このため、４番目のロットの生産処理が完了するまで、他のロット（１〜３番目）の製品が、第１工程における処理後製品保管部に保管される方法を採用すると、第１工程における処理の遅れの影響が、第２工程にも影響してしまい、第２工程における１番目のロットの投入が、本来の投入予定時刻Ｔ２１よりも遅れてしまうことになる。従って、最終的な納期Ｔ４を厳守しようとすると、第２工程における仕込み間隔を、予定している間隔よりも短くする必要が生ずる。また、仕込み間隔の短縮化を行っても納期Ｔ４までに全てのロットの生産処理が完了しない場合には、設備量を増大させて複数の生産処理部を用いて生産処理を行わなければ納期Ｔ４までに製品の生産処理を完了することができない場合が生じるおそれがある。
【０２５１】
しかしながら、「前工程において生産処理の行われたロットを次工程に順次送り込んでそこで装置が空くのを待つ」という考えに基づいて、第１工程における生産処理が完了した製品のロットを、第２工程が行われる場所に順次搬送して待機させる場合には、事故の発生により第１工程における投入処理が遅れた３番目のロットおよび４番目のロットを、第２工程における３番目のロットの仕込み開始時間Ｔ２３および４番目のロットの仕込み開始時間Ｔ２４に間に合わせることが可能となる。すなわち、第１工程において生産処理が完了した製品のロットを、第２工程に順次搬送して待機させる場合には、原則的には次工程の仕込み開始日を守ることができ、次工程以降への影響を無くすことができる。
【０２５２】
従って、前工程を行う場所と後工程を行う場所との距離が離れている場合には、各ロットを個別に搬送すると搬送コストが増大してしまうため最良の方法とはいえないが、搬送コストがそれほど大きくない場合には、第１工程において生産処理が完了した製品のロットを第２工程に順次搬送して待機させる考え方の方が円滑で柔軟性を備えた生産処理を実現することが可能となる。さらに、この考え方を採用する場合には、第１工程完了後に各ロットを保管して置く場所を確保する必要がなくなり、出バッファを設ける必要性がなくなるという効果を有している。
【０２５３】
以上、本発明に係る処理システム、設備量算出方法、納期算出方法、設備量算出用プログラム、納期算出用プログラムおよびこれらのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体について、図面を用いて詳細に説明したが、本発明に係る処理システム、設備量算出方法、納期算出方法、設備量算出用プログラム、納期算出用プログラムおよびこれらのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、上述した実施の形態１〜実施の形態６に示したものに限定されるものではない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【０２５４】
例えば、実施の形態１〜実施の形態６では、生産システムを本発明に係る処理システムの一例として示して説明を行ったが、本発明に係る処理システムは、製品に対して生産処理を行うものに限定されるものではない。製品に対して生産に該当しない何らかの処理（例えば、不良品チェック処理等）を行う場合であっても、本発明に係る構成を備えることにより、本発明特有の効果を奏することが可能となる。
【０２５５】
また、実施の形態５および実施の形態６において、処理工程が第１工程と第２工程との２工程により構成される生産システムについて説明を行ったが、生産システムが複数の工程を含む場合における工程数は２つに限定されるものではなく、生産システムが３工程以上の工程を含むものであってもよい。
【０２５６】
さらに、実施の形態１において図３を示して説明した生産処理部の設備量を判断する処理では、平均仕込み率が１よりも大きいか否かを判断することにより（ステップＳ．１３）、制御部８が生産処理部４の設備が１台で足りるか否かの判断を行う構成について説明を行った。しかしながら、設備が１台で足りるか否かの判断を行うのではなく、制御部８が、平均仕込み率に基づいて、具体的に必要とされる設備量を算出する構成とするものであってもよい。具体的には、算出された平均仕込み率の小数点以下を繰り上げることによって、制御部８が必要とされる具体的な台数を設備量として示すこと（算出すること）が可能となる。なお、実施の形態２において図５を示して説明した生産処理部の設備量を判断する処理においても同様である。
【図面の簡単な説明】
【０２５７】
【図１】実施の形態１に係る生産システムの概略構成を示した図である。
【図２】実施の形態１に係る生産システムの制御部により生産処理が成される製品の生産計画を示したガンチャートである。
【図３】実施の形態１に係る生産システムの制御部が、発注者が定めた納期に従って、生産処理部の設備量の判断を行うための処理を示したフローチャートである。
【図４】実施の形態２に係る生産システムの制御部により生産処理が成される製品の生産計画を示したガンチャートである。
【図５】実施の形態２に係る生産システムの制御部が、生産者が定めた納期に従って、生産処理部の設備量の判断を行うための処理を示したフローチャートである。
【図６】実施の形態１〜実施の形態３における納期または全ロットの完了日の設定主体、設備量の決定方法、決定された設備量、装置の利用率、納期厳守の可否の項目をそれぞれ対比して示した図である。
【図７】実施の形態４に係る生産システムの制御部が、生産処理部の設備量が予め限定された条件の下において、新たに受注した製品の納期を決定するための処理を示したフローチャートである。
【図８】実施の形態４に係る生産システムの制御部により、新たに到着した製品の納期を決定する場合における各製品の生産計画を示したガンチャートである。
【図９】実施の形態５に係る生産システムの概略構成を示した図である。
【図１０】実施の形態５に係る生産システムにおいて、第１工程および第２工程を経て制御部により生産処理が成される製品の生産計画を示したガンチャートである。
【図１１】実施の形態６に係る生産システムにおいて、第１工程および第２工程を経て制御部により生産処理が成される製品の生産計画を示したガンチャートであって、（ａ）は第１工程において遅れが生じない場合を示し、（ｂ）は第１工程において遅れが生じた場合を示している。
【符号の説明】
【０２５８】
１、２１       …生産システム（処理システム）
２、３２       …受注時製品情報検出部
３、３３、４３     …到着製品保管部
４、３４、４４     …生産処理部（処理設備）
５、３５、４５     …処理後製品保管部
６、３６、４６     …処理後製品情報検出部（処理後製品検出手段）
８、３８     …制御部（製品仕込み率算出手段、全体仕込み率算出手段、処理能力算出手段、設備量算出手段、最大仕込み率抽出手段、処理完了情報記録手段、納期算出手段、設備量減算手段、処理可能ロット数算出手段、割り振り納期算出手段、割り付け処理手段）
９、３９     …記録部（記録手段）
１１   …ネットワーク
３０   …第１モジュール
４０   …第２モジュール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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