(57)【要約】【課題】製造コストの上昇を招くことなくクッションパッドの成形不良を十分に改善することができ、しかも抜型の際の作業性が向上するクッションパッドが得られるクッションパッド成形型を提供する。【解決手段】発泡樹脂製のクッションパッドの上辺縁部から背面側に延設されてクッションパッド上部を断面コ字状にする延設部が、前記上辺縁部から後方へ延設された連結部と、前記連結部に繋がる厚肉部と、前記延設部先端側の薄肉部とを有し、少なくとも前記厚肉部の内側で発泡樹脂と、その発泡樹脂を覆う補強布材とが一体に成形され、下型１４と中子型１３と上型１２とを具え、中子型１３が、その中子型の表面から弾性力で突出して前記補強布材を押圧し、前記厚肉部内に前記補強布材を膨出させるとともに、前記発泡樹脂が前記厚肉部内に充填されると前記補強布材で押圧されて後退する弾性押圧部１５を有することを特徴とするものである。【選択図】図３
2010240984.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂製のクッションパッドの上辺縁部から背面側に延設されてクッションパッド上部を断面コ字状にする延設部が、前記上辺縁部から後方へ延設された連結部と、前記連結部に繋がる厚肉部と、前記延設部先端側の薄肉部とを有し、少なくとも前記厚肉部の内側で発泡樹脂と、その発泡樹脂を覆う補強布材とが一体に成形される前記クッションパッドを成形する成形型であって、
前記クッションパッドの正面側の形状を形成するための下型と、
前記クッションパッドの裏面側の形状および前記延設部の内側の形状を形成するための中子型と、
前記クッションパッドの前記延設部の外側を含む背面側の形状を形成するための上型と、
を具え、
前記中子型が、その中子型の表面から弾性力で突出して前記補強布材を押圧し、前記厚肉部内に前記補強布材を膨出させるとともに、前記発泡樹脂が前記厚肉部内に充填されると前記補強布材で押圧されて後退する弾性押圧部を有することを特徴とする、クッションパッド成形型。
【請求項２】
前記弾性押圧部は、前記補強布材を膨出させて前記厚肉部の厚さを前記連結部に滑らかに繋がる厚さにするものである、請求項１記載のクッションパッド成形型。
【請求項３】
前記弾性押圧部は、前記発泡樹脂の最大充填圧力の７５％以上で９５％以下の充填圧力が加わると中子型の表面に沿うように後退するものである、請求項１または２記載のクッションパッド成形型。
【請求項４】
前記延設部の、その延設部の延設方向に対して直交する方向の幅をＬとしたとき、前記弾性押圧部の幅は少なくとも０．８Ｌであり、かつ前記弾性押圧部の幅方向両端部のそれぞれと前記延設部の外表面との距離は１５ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１から３までのいずれかに記載のクッションパッド成形型。
【請求項５】
前記クッションパッドは、自動車のシート用バックパッドであることを特徴とする、請求項１から４までのいずれかに記載のクッションパッド成形型。
【請求項６】
発泡樹脂製のクッションパッドの上辺縁部から背面側に延設されてクッションパッド上部を断面コ字状にする延設部が、前記上辺縁部から後方へ延設された連結部と、前記連結部に繋がる厚肉部と、前記延設部先端側の薄肉部とを有し、少なくとも前記厚肉部の内側で発泡樹脂と、その発泡樹脂を覆う補強布材とが一体に成形される前記クッションパッドを製造する方法であって、
前記クッションパッドの正面側の形状を形成するための下型と、前記クッションパッドの裏面側の形状および前記延設部の内側の形状を形成するための中子型と、前記クッションパッドの前記延設部の外側を含む背面側の形状を形成するための上型と、を具え、
前記中子型が、その中子型の表面から弾性力で突出して前記補強布材を押圧し、前記厚肉部内に前記補強布材を膨出させるとともに、前記発泡樹脂が前記厚肉部内に充填されると前記補強布材で押圧されて後退する弾性押圧部を有する、クッションパッド成形型を用い、
前記成形型で前記クッションパッドを成形するに際し、
前記弾性押圧部を設けた前記中子型の表面のうち、少なくとも、前記厚肉部に対応する表面に前記補強布材を配設し、
その補強布材を前記弾性押圧部で押圧して前記中子型の表面から膨出させた状態で、前記成形型内に発泡樹脂原料液を注入し、
該発泡樹脂原料液を発泡させて前記成形型内に充填するとともに前記厚肉部内での充填圧力により前記補強布材で前記弾性押圧部を押圧して後退させ、
その充填した発泡樹脂原料液を硬化させることを特徴とする、クッションパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のシート等に使用される発泡樹脂製のクッションパッドを成形する成形型、およびその成形型を用いたクッションパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
主に自動車に代表される乗り物等のシートは、背もたれ部分と着座部分のクッションパッドを具えている。そして、例えば、その背もたれ部分のクッションパッドには、その上辺縁部から背面側に延在する延設部が形成されて、クッションパッド上部が断面コ字状とされている。この延設部を有するクッションパッドを成形する製造方法として、特許文献１には、シート用パッドの製造方法が開示されている。
【０００３】
特許文献１には、クッションパッドのパッド本体の背もたれ面からクッションパッドの延設部（張出し部）の上辺縁部の外面にわたって成形する下型と、その延設部の上辺縁部よりも下方の外面を形成する上型と、パッド本体の背面と延設部の内面および先端面とを形成する中子型とからなる３ツ割タイプの成形型を用いた製造方法が開示されている。
【０００４】
しかしながら、この３ツ割タイプの成形金型を用いる製造方法において、延設部で、先端部分の肉厚が他の部分の肉厚よりも薄く設定されている場合には、肉厚の減少部分で発泡樹脂原料液の液流れが悪くなり、成形不良（ボイド）が発生することがある。さらに、この肉厚の減少部分が、上型と中型とのパーティングライン（合わせ面）よりも上側（高い位置）に形成されている場合に、ガス抜けが悪くてガスが溜まり易くなり、結果として成形不良となることがある。
【０００５】
そこで、特許文献１には、上記した成形不良を改善するために、発泡樹脂原料液の液流れが悪くなる肉厚の減少部分において、中子型の当該部分にインサート材として発泡樹脂原料液迂回部材を固定して、クッションパッド成形時の発泡樹脂原料液の液流れを改善し、ボイドの発生を防止する製造方法が開示されている。
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示された製造方法で製造されるクッションパッドは、インサート材である発泡樹脂原料液迂回部材が、クッションパッドに埋設されたままでクッションパッドの一部として供されるため、製造されるクッションパッド毎にインサート材を使用することとなり、クッションパッドの製造コストの上昇を招くという問題があった。
【０００７】
一方、製造されるクッションパッド毎にインサート材を使用する問題を解決する技術として、特許文献２には、３ツ割タイプの成形金型において、発泡樹脂原料液の液流れが悪くなる部分について、中子型に凸部を形成した成形金型を用いた、クッションパッドの製造方法が開示されている。
【０００８】
この特許文献２に開示された成形金型を用いてクッションパッドを成形した場合、中子型に設けた凸部は、延設部の内側の入り組んだ部位にあるため、成形したクッションパッドの抜型方向に対してアンダカット形状となり、成形したクッションパッドが発泡樹脂製で弾性を有するため、中子型から抜型するときに延設部が弾性変形することによって抜型が可能となるが、抜型の際の作業性が良くないという問題があった。
【０００９】
さらに、特許文献３には、クッションパッドを成形する際の、発泡樹脂原料液の液流れが悪くなる部分において、補強布材が有る場合はその一部で整流ヒレを形成し、また補強布材がない場合は金型内に整流板を突設し、その整流板で発泡樹脂原料液の元々の流れを妨げて液流れの悪い部分へ向ける、クッションパッドの製造方法が開示されている。
【００１０】
しかしながら、特許文献３に開示された製造方法では、整流ヒレや整流板で発泡樹脂原料液の流れを妨げているのみであるので、液流れを改善してボイドの発生を防止するには十分ではなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００７−８２９０９号公報
【特許文献２】特開２００８−１８３１２９号公報
【特許文献３】特開２００８−１２５６９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記の問題に鑑みなされたもので、発泡樹脂製のクッションパッドの上辺縁部から背面側に延設されてクッションパッド上部を断面コ字状にする延設部が、その先端に薄肉部を有し、延設部の肉厚が急激に減少するため、この薄肉部の手前部位にボイドが発生するという成形不良を十分に改善するに際し、クッションパッドの成形途中ではその延設部の上辺縁部側の厚肉部の内側に凹部が存在することでボイドの発生を防止し、成形完了時にはその厚肉部の内側の凹部がなくなって抜型の際の作業性が向上するクッションパッド成形型およびその成形型を用いたクッションパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者らは、上記した問題を解決するため、クッションパッドの成形途中ではその延設部の厚肉部の内側に凹部が存在し、成形完了時にはその厚肉部の内側の凹部がなくなるクッションパッド成形型について鋭意検討した。その結果、成形するクッションパッドにおける厚肉部の内側に対応する部位の中子型の表面に、その中子型の表面から弾性力で突出して補強布材を押圧し、厚肉部内に補強布材を膨出させるとともに、発泡樹脂が厚肉部内に充填されると補強布材で押圧されて後退する弾性押圧部を設けることで、クッションパッドの製造コストの上昇を招くことなく、ボイドの発生による成形不良を十分に改善し、しかも厚肉部の内側に凹部が残らないため抜型の際の作業性が向上する発泡樹脂製のクッションパッドが得られることを見出した。
【００１４】
本発明は、上記した知見に基づきなされたもので、その要旨構成は、以下の通りである。
（１）発泡樹脂製のクッションパッドの上辺縁部から背面側に延設されてクッションパッド上部を断面コ字状にする延設部が、前記上辺縁部から後方へ延設された連結部と、前記連結部に繋がる厚肉部と、前記延設部先端側の薄肉部とを有し、少なくとも前記厚肉部の内側で発泡樹脂と、その発泡樹脂を覆う補強布材とが一体に成形される前記クッションパッドを成形する成形型であって、
前記クッションパッドの正面側の形状を形成するための下型と、
前記クッションパッドの裏面側の形状および前記延設部の内側の形状を形成するための中子型と、
前記クッションパッドの前記延設部の外側を含む背面側の形状を形成するための上型と、
を具え、
前記中子型が、その中子型の表面から弾性力で突出して前記補強布材を押圧し、前記厚肉部内に前記補強布材を膨出させるとともに、前記発泡樹脂が前記厚肉部内に充填されると前記補強布材で押圧されて後退する弾性押圧部を有することを特徴とする、クッションパッド成形型。
（２）前記弾性押圧部は、前記補強布材を膨出させて前記厚肉部の厚さを前記連結部に滑らかに繋がる厚さにするものである、上記（１）記載のクッションパッド成形型。
（３）前記弾性押圧部は、前記発泡樹脂の最大充填圧力の７５％以上で９５％以下の充填圧力が加わると中子型の表面に沿うように後退するものである、上記（１）または（２）記載のクッションパッド成形型。
（４）前記延設部の、その延設部の延設方向に対して直交する方向の幅をＬとしたとき、前記弾性押圧部の幅は少なくとも０．８Ｌであり、かつ前記弾性押圧部の幅方向両端部のそれぞれと前記延設部の外表面との距離は１５ｍｍ以上であることを特徴とする、上記（１）から（３）までの何れか記載のクッションパッド成形型。
（５）前記クッションパッドは、自動車のシート用バックパッドであることを特徴とする、上記（１）から（４）までの何れか記載のクッションパッド成形型。
（６）発泡樹脂製のクッションパッドの上辺縁部から背面側に延設されてクッションパッド上部を断面コ字状にする延設部が、前記上辺縁部から後方へ延設された連結部と、前記連結部に繋がる厚肉部と、前記延設部先端側の薄肉部とを有し、少なくとも前記厚肉部の内側で発泡樹脂と、その発泡樹脂を覆う補強布材とが一体に成形される前記クッションパッドを製造する方法であって、
前記クッションパッドの正面側の形状を形成するための下型と、前記クッションパッドの裏面側の形状および前記延設部の内側の形状を形成するための中子型と、前記クッションパッドの前記延設部の外側を含む背面側の形状を形成するための上型と、を具え、
前記中子型が、その中子型の表面から弾性力で突出して前記補強布材を押圧し、前記厚肉部内に前記補強布材を膨出させるとともに、前記発泡樹脂が前記厚肉部内に充填されると前記補強布材で押圧されて後退する弾性押圧部を有する、クッションパッド成形型を用い、
前記成形型で前記クッションパッドを成形するに際し、
前記弾性押圧部を設けた前記中子型の表面のうち、少なくとも、前記厚肉部に対応する表面に前記補強布材を配設し、
その補強布材を前記弾性押圧部で押圧して前記中子型の表面から膨出させた状態で、前記成形型内に発泡樹脂原料液を注入し、
該発泡樹脂原料液を発泡させて前記成形型内に充填するとともに前記厚肉部内での充填圧力により前記補強布材で前記弾性押圧部を押圧して後退させ、
その充填した発泡樹脂原料液を硬化させることを特徴とする、クッションパッドの製造方法。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のクッションパッド成形型にあっては、中子型に、その中子型の表面から弾性力で突出して補強布材を押圧し、厚肉部内に補強布材を膨出させるとともに、発泡樹脂が厚肉部内に充填されると補強布材で押圧されて後退する弾性押圧部を設けているので、成形型内で発泡樹脂原料液を発泡させてその成形型内に発泡樹脂原料液を充填する際には、弾性押圧部で押圧されて厚肉部内に膨出した補強布材が厚肉部内に凹部を形成し、連結部から厚肉部に流入した発泡樹脂原料液の流れをその凹部で整流して延設部先端側の薄肉部へ導き、ガス抜けを促して成形不良（ボイド）の発生を防止する。そしてその凹部が存在する状態で発泡樹脂が厚肉部内に充填された後は、発泡樹脂の充填圧力（膨張圧）を受けた補強布材で弾性押圧部が押圧されて後退し、凹部が存在していた空間を発泡樹脂が満たしてゆくので、クッションパッドの成形開始時に補強布材が厚肉部の内側に形成していた凹部はクッションパッドの成形完了時には存在しなくなる。
【００１６】
よって、本発明のクッションパッド成形型によれば、クッションパッド内に残留するインサート材を用いてクッションパッドの製造コストの上昇を招くことなく、弾性押圧部によってクッションパッドの成形不良を十分に改善することができ、しかも弾性押圧部が発泡樹脂で押圧されて後退するため厚肉部の内側に凹部が残らないので、抜型の際の作業性が向上する発泡樹脂製のクッションパッドを得ることができる。
【００１７】
なお、本発明のクッションパッド成形型においては、弾性押圧部が、補強布材を膨出させて厚肉部の厚さを連結部に滑らかに繋がる厚さにするものであると、補強布材が発泡樹脂原料液の流れを効果的に整流してガス抜けを促すので、成形不良を十分に改善するためにより好ましい。
【００１８】
また、本発明のクッションパッド成形型においては、弾性押圧部が、発泡樹脂の最大充填圧力の７５％以上で９５％以下の充填圧力が加わると中子型の表面に沿うように後退するものであると、成形型内での発泡樹脂の成形終了直前に、弾性押圧部を中子型の表面に沿うように後退させて、凹部が存在していた空間を発泡樹脂で満たし得るから、クッションパッドの成形開始時に補強布材が厚肉部の内側に形成していた凹部を、クッションパッドの成形完了時に完全になくすことができるのでより好ましい。なお、最大充填圧力の７５％未満では発泡樹脂の流動中に弾性押圧部が後退してしまって好ましくなく、また９５％を超えると発泡樹脂の充填がほぼ完了しており、弾性押圧部が後退しても凹部が存在していた空間を発泡樹脂で満たし得ないので好ましくない。ちなみに成形型内での発泡樹脂の最大充填圧力は通常３０ｋＰａ以上で１２０ｋＰａ以下であり、例えば最大充填圧力が３０ｋＰａの場合、充填圧力が例えば２５ｋＰａになった時に完全に後退するように弾性押圧部を設定すると好ましい。
【００１９】
さらに本発明のクッションパッド成形型においては、クッションパッドの延設部の、その延設部の延設方向に対して直交する方向の幅をＬとしたとき、弾性押圧部の幅が少なくとも０．８Ｌであり、かつ弾性押圧部の幅方向の両端のそれぞれと延設部の外表面との距離ｌが１５ｍｍ以上であると好ましい。これは、弾性押圧部の幅が０．８Ｌ未満であると、クッションパッドを成形する際の発泡樹脂原料液の液流れに関して、液流れ迂回機能を有する補強布材の膨出部分が厚肉部内で占める範囲が狭くなって成形不良防止効果が低下し、一方、距離ｌが１５ｍｍ未満であると、クッションパッドを成形する際の発泡樹脂原料液の、延設部の両側部への液流れが悪くなって、延設部の両側部付近での成形不良防止効果が低下するためである。
【００２０】
そして本発明のクッションパッド成形型は、上辺縁部から背面側に延設されてクッションパッド上部を断面コ字状にする延設部を持つクッションパッドを成形できるので、自動車のシート用バックパッドを成形する際に好適に用いることができる。
【００２１】
また、本発明のクッションパッドの製造方法によれば、中子型に、その中子型の表面から弾性力で突出して補強布材を押圧し、厚肉部内に補強布材を膨出させるとともに、発泡樹脂が厚肉部内に充填されると補強布材で押圧されて後退する弾性押圧部を設けた、クッションパッド成形型を用い、その成形型でクッションパッドを成形するに際し、弾性押圧部を設けた中子型の表面のうち、少なくとも厚肉部に対応する表面に補強布材を配設し、その補強布材を弾性押圧部で押圧して中子型の表面から膨出させた状態で、成形型内に発泡樹脂原料液を注入し、該発泡樹脂原料液を発泡させて成形型内に充填するとともに、厚肉部内での充填圧力により補強布材で弾性押圧部を押圧して後退させ、その充填した発泡樹脂原料液を硬化させるので、成形型内で発泡樹脂原料液を発泡させてその成形型内に発泡樹脂原料液を充填する際には、弾性押圧部で押圧されて厚肉部内に膨出した補強布材が厚肉部内に凹部を形成し、連結部から厚肉部に流入した発泡樹脂原料液の流れをその凹部で整流して延設部先端側の薄肉部へ導き、ガス抜けを促して成形不良（ボイド）の発生を防止する。そしてその凹部が存在する状態で発泡樹脂が厚肉部内に充填された後は、発泡樹脂の充填圧力（膨張圧）を受けた補強布材で弾性押圧部が押圧されて後退し、凹部が存在していた空間を発泡樹脂が満たしてゆくので、クッションパッドの成形開始時に補強布材が厚肉部の内側に形成していた凹部はクッションパッドの成形完了時には存在しなくなる。
【００２２】
よって、本発明のクッションパッドの製造方法によれば、クッションパッド内に残留するインサート材を用いてクッションパッドの製造コストの上昇を招くことなく、弾性押圧部によってクッションパッドの成形不良を十分に改善することができ、しかも弾性押圧部が発泡樹脂で押圧されて後退するため厚肉部の内側に凹部が残らないので、抜型の際の作業性が向上する発泡樹脂製のクッションパッドを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態のクッションパッド成形型で成形するクッションパッドを示す斜視図である。
【図２】図１中のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。
【図３】上記クッションパッド成形型の縦断面を示す模式図である。
【図４】上記クッションパッド成形型に設ける弾性押圧部の一例を拡大して示す説明図である。
【図５】上記クッションパッド成形型に設ける弾性押圧部の他の一例を拡大して示す説明図である。
【図６】上記クッションパッド成形型に設ける弾性押圧部のさらに他の一例を拡大して示す説明図である。
【図７】上記クッションパッド成形型内での発泡樹脂原料液の発泡による内圧の変化状況を示す特性線図である。
【図８】上記クッションパッド成形型の、発泡成形中の厚肉部付近のキャビティ内の状況を示す説明図である。
【図９】弾性押圧部をクッションパッド成形型の中子型に設けないでクッションパッドを成形した場合に、気泡が厚肉部に滞留した状態を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。図１は、本発明の一実施形態のクッションパッド成形型で成形するクッションパッドを示す斜視図であり、図２は、図１中のＩ−Ｉ線に沿う縦断面図である。図１中、符号１は上記クッションパッドを示す。なお、クッションパッド１は、自動車のシート用バックパッドである。符号２はクッションパッド１の正面側、符号３はクッションパッド１の背面側、符号４はクッションパッド１の上辺縁部を示す。
【００２５】
また符号５は、上辺縁部４からクッションパッド１の背面側３に延設されてクッションパッド上部を断面コ字状にする延設部を示し、符号５ａは延設部外側、符号５ｂは延設部内側、符号５ｃは延設部先端である。延設部５は、上辺縁部４側の連結部６およびそれに繋がる厚肉部７と、延設部先端５ｃ側の薄肉部８とを有している。上記実施形態のクッションパッド成形型が有する後述の弾性押圧部１５は、図１に仮想線で示すように、延設部内側５ｃの厚肉部７の位置に配置されている。そして、クッションパッド１は、背面側３および延設部内側５ｃの裏面に、発泡樹脂製のパッド本体９と一体に成形されてそのパッド本体９を覆う補強布材１０を有する。
【００２６】
薄肉部８は、クッションパッド１の背面側３の見栄えを良くするバックボードと呼ばれる樹脂板を取り付ける座面となる。延設部５においては厚肉部７から薄肉部８に移る間に肉厚が急激に減少する。この急激な肉厚の減少により、そのままでは発泡樹脂原料液の液流れ不良が生じ、厚肉部７におけるボイド発生等の成形不良の原因となる。そこで、このような発泡樹脂原料液の液流れ不良を改善すべく、上記実施形態のクッションパッド成形型は、クッションパッド１の成形途中ではその厚肉部７の延設部内側５ｂに凹部が存在して、発泡樹脂原料液の液流れ不良を改善し、厚肉部７におけるボイド等の成形不良を防止する。そして、成形完了時にはその厚肉部７の延設部内側５ｂの凹部がなくなるようにして、成形したクッションパッド１の抜型の際の作業性を向上させる。
【００２７】
図３は、上記実施形態のクッションパッド成形型の縦断面を示す模式図であり、図３中、符号１１は上記実施形態のクッションパッド成形型を示す。なお、図３には、パッド本体９を発泡成形する際にクッションパッド成形型１１内に配設しておく補強布材１０を併せて図示している。
【００２８】
クッションパッド成形型１１は３ツ割型であり、上型１２、中子型１３および下型１４を具える。図３中、仮想線は、上型１２と共に中子型１３が型開きされた状態を示す。下型１４はクッションパッド１の正面側２の形状を形成する。中子型１３はクッションパッド１の背面側３の形状および延設部内側５ｂの形状を形成する。上型１２はクッションパッド１の延設部外側５ａの形状を含む背面側３の形状を形成する。
【００２９】
上型１２には、クッションパッド１の厚肉部７から薄肉部８に亘る延設部外側５ａの形状を形成する段差形成部１２ａが設けられており、これにより、クッションパッド１の延設部５の断面厚さが、厚肉部７から薄肉部８に向かって急激に減少する。
【００３０】
上型１２と中子型１３との間のパーティングラインＰＬは、クッションパッド成形型１１の内部に注入された発泡樹脂原料液が発泡してクッションパッド成形型１１の内部に充満する際に必要となるガス抜けの通路として機能する。段差形成部１２ａがパーティングラインＰＬの手前（発泡樹脂原料液流動の方向の上流側）に、かつパーティングラインＰＬよりも高い位置に設けられている場合、そのままでは段差形成部１２ａが壁となってガス抜けが阻害されるとともに発泡樹脂原料液の液流れが悪くなり、結果的にボイド発生等の成形不良が生ずることになる。そこで、この実施形態のクッションパッド成形型１１では、段差形成部１２ａからのガス抜けおよび段差形成部１２ａでの発泡樹脂原料液の液流れを良好にすべく、中子型１３の表面上の、クッションパッド１の厚肉部７を形成する位置に弾性押圧部１５を設ける。
【００３１】
この弾性押圧部１５は、中子型１３の表面から弾性力で突出して補強布材１０を押圧し、厚肉部７内に補強布材１０を膨出させて、発泡樹脂の成形中に厚肉部７に凹部を形成するとともに、発泡樹脂が厚肉部７内に充填されると補強布材１０で押圧されて後退し、その凹部を消失させるものであり、具体的には、例えば図４〜図６にそれぞれ示す如く構成することができる。
【００３２】
ここに、図４に示す弾性押圧部１５は、断面Ｖ字状に折曲したばね鋼板１５ａの一方の辺（図では下側の辺）を例えば粘着テープや中子型１３に埋設した磁石等で中子型１３の表面の、クッションパッド１の厚肉部７を形成する位置１３ａに固定し、二辺間の折曲部の弾性で上記一方の辺に対して開く他方の辺（図では上側の辺）で補強布材１０を押圧して補強布材１０の膨出部１０ａを形成するようにしたものであり、これによりその補強布材１０の膨出部１０ａで、発泡樹脂の成形中に厚肉部７に凹部を形成し、その補強布材１０の膨出部１０ａに発泡樹脂から所定充填圧力が加わると、上記他方の辺が補強布材１０で押圧されて図中仮想線で示すように後退し、その凹部を実質的に消失させる。
【００３３】
また図５に示す弾性押圧部１５は、押圧板１５ｂをコイルばね１５ｃで支持し、そのコイルばね１５ｃの基部（図では下端部）を、中子型１３の表面の、クッションパッド１の厚肉部７を形成する位置１３ａに形成した溝部１５ｄ内に固定し、押圧板１５ｂに設けたガイドピン１５ｅを、その溝部１５ｄ内に形成したガイド穴１５ｆに挿通して案内し、コイルばね１５ｃの弾性で押圧板１５ｂを介して補強布材１０を押圧して補強布材１０の膨出部１０ａを形成するようにしたものであり、これによりその補強布材１０の膨出部１０ａで、発泡樹脂の成形中に厚肉部７に凹部を形成し、その補強布材１０の膨出部１０ａに発泡樹脂から所定充填圧力が加わると、押圧板１５ｂが補強布材１０で押圧されてコイルばね１５ｃを圧縮しつつ図中仮想線で示すように溝部１５ｄ内へ後退し、中子型１３の表面を平坦にして、上記凹部を消失させる。なお、溝部１５ｄ内には、押圧板１５ｂの後退の際、膨出部１０ａの中子型１３側に捕われていた空気やガスの一部または全部を逃がすことができる。ガイド穴１５ｆを中子型１３の外部に連通させておけば、そのガイド穴１５ｆを介して空気やガスを逃がすこともできる。
【００３４】
そして図６に示す弾性押圧部１５は、中子型１３の表面の、クッションパッド１の厚肉部７を形成する位置１３ａに形成した溝部１５ｄの入り口に、二枚の蓋板１５ｇを各々ヒンジで揺動可能にかつ互いに向かい合わせに支持するとともに、その溝部１５ｄ内に例えばウレタンチップ等の弾性体１５ｈを固定して、その弾性体１５ｈの弾性で二枚の蓋板１５ｇを介して補強布材１０を押圧して補強布材１０の膨出部１０ａを形成するようにしたものであり、これによりその補強布材１０の膨出部１０ａで、発泡樹脂の成形中に厚肉部７に凹部を形成し、その補強布材１０の膨出部１０ａに発泡樹脂から所定充填圧力が加わると、二枚の蓋板１５ｇが補強布材１０で押圧されて弾性体１５ｈを圧縮しつつ図中仮想線で示すように溝部１５ｄ内へ後退し、中子型１３の表面を平坦にして、上記凹部を消失させる。なお、溝部１５ｄ内には、二枚の蓋板１５ｇの後退の際、膨出部１０ａの中子型１３側に捕われていた空気やガスの一部または全部を逃がすことができる。
【００３５】
図７は、上記クッションパッド成形型１１内での発泡樹脂原料液の発泡による内圧の変化状況を例示しており、成形型内での発泡樹脂の最大充填圧力は通常３０ｋＰａ以上で１２０ｋＰａ以下である処、この図示例では、クッションパッド成形型１１内への発泡樹脂原料液の吐出後、約５０秒経過時点から内圧が急に上昇し、約１００秒経過時点で最大発泡内圧（最大充填圧力）の０．０３ＭＰａ（３０ｋＰａ）、に到達した後、緩やかに降下している。最大発泡内圧に到達した時点では、クッションパッド成形型１１内での発泡樹脂原料液の充填は完了しているので、弾性押圧部１５が完全に後退するときの発泡内圧（所定充填圧力）は、その最大発泡内圧より少し低く設定する。例えばこの例のように最大充填圧力が０．０３ＭＰａ（３０ｋＰａ）の場合、この実施形態のクッションパッド成形型１１では、充填圧力が０．０２５ＭＰａ（２５ｋＰａ）すなわち最大充填圧力の８３％になった時に弾性押圧部１５が完全に後退するように、弾性押圧部１５の弾性力を設定すると好ましい。
【００３６】
ところで、成形したクッションパッド１の延設部内側５ｂの表面は、補強布材１０を一体に持つように成形されているが、この延設部内側５ｂに、特許文献２に記載された中子型のように金属製の凸部で凹部を形成する場合には、その凹部について十分な抜け勾配を付与したとしても、成形したクッションパッドを抜型する際に補強布材の凹部が中子型の凸部に引っ掛かって作業性が良くない。これは、クッションパッドの成形時に、成形型のキャビティ内に注入した発泡樹脂原料液が発泡、硬化する際、成形型の内面には３０〜１２０ｋＰａの圧力が付加され、発泡樹脂原料液の硬化後に、中子型が有する金属製の凸部が、硬化した発泡樹脂で締め付けられている状態となって、補強布材１０が引っ掛かりやすくなっているためである。
【００３７】
これに対し、この実施形態における弾性押圧部１５は、発泡樹脂の成形終了直前に補強布材１０の膨出部１０ａに発泡樹脂から所定充填圧力が加わると、補強布材１０で押圧されて後退し、その膨出部１０ａが形成していた凹部を実質的に消失させる。このため、成形したクッションパッド１を抜型する際に補強布材１０が中子型に引っ掛かることがないので、抜型作業の作業性が向上する。
【００３８】
なお、補強布材１０は、主に、クッションパッド１の補強や保護、シートフレームとの間のこすれ音発生の抑制のために用いられ、その材料としては、例えば、フェルト、不織布、布が例示され、熱成形の観点からはフェルトまたは不織布が好ましく、特にフェルトが好ましい。補強布材１０の厚みまたは目付けは、クッションパッドの仕様によって適宜設定できる。また、補強布材１０を発泡樹脂と一体に成形する範囲であるが、発泡成形時に、弾性押圧部１５に発泡樹脂が接着することを防止するために、少なくとも厚肉部７の内側表面では、発泡樹脂と補強布材１０とが一体に成形される必要がある。そして、補強布材１０は、クッションパッド１の裏面側の形状や中子型１３の表面形状に沿うように立体成形され得るとともに膨出部１０ａを形成し得るような柔軟な材料が好ましい。また、補強布材１０は、クッションパッド１の裏面側の形状や中子型１３の表面形状に沿うように、予め熱成形されていることが好ましい。
【００３９】
本実施形態で用いられる補強布材１０は、フェルトで構成され、クッションパッド１の裏面側および延設部５の内側の形状に沿うように、予め熱成形されている。フェルトの熱成形方法は、特に制限されない。
【００４０】
次に、弾性押圧部１５の寸法について説明する。図１に仮想線で示すように弾性押圧部１５は、延設部５の延設方向に対して直交する方向（図３では紙面と直交する方向）が長手方向である。従って、弾性押圧部１５の長手方向の寸法が弾性押圧部１５の幅である。弾性押圧部１５は、クッションパッド１の成形時における発泡樹脂原料液の液流れを改善するために中子型１３に設けられるものであり、発泡樹脂原料液の液流れ改善には、その弾性押圧部１５の幅が特に重要である。成形するクッションパッド１の延設部５の、その延設部５の延設方向に対して直交する方向の幅を図示のようにＬとしたとき、弾性押圧部１５の幅は、少なくとも０．８Ｌであり、かつ弾性押圧部１５の幅方向両端部のそれぞれと、成形するクッションパッド１の延設部５の外表面との距離ｌは、１５ｍｍ以上であることが好ましい。これは、弾性押圧部１５の幅が０．８Ｌ未満であると、クッションパッド１を成形する際の発泡樹脂原料液の液流れに関して、液流れ迂回機能を有する補強布材１０の膨出部１０ａが厚肉部７内で占める範囲が狭くなって成形不良防止効果が低下し、一方、距離ｌが１５ｍｍ未満であると、クッションパッド１を成形する際の発泡樹脂原料液の、延設部５の両側部への液流れが悪くなって、延設部５の両側部付近での成形不良防止効果が低下するためである。なお、本実施形態では、弾性押圧部１５の幅は、０．８Ｌである。
【００４１】
次に、上記クッションパッド成形型１１を用いてクッションパッド１を製造する方法について説明する。
【００４２】
まず、図３に仮想線で示すように、上型１２と共に中子型１３を型開きして、補強布材１０を、弾性押圧部１５を設けた中子型１３の所定位置に固定する。これにより、補強布材１０の、弾性押圧部１５に対向する部分は、図３に示すように、弾性押圧部１５で押圧されて膨出し、補強布材１０の膨出部１０ａが、クッションパッド成形型１１内に形成される。
【００４３】
次に、上述の如く上型１２と共に中子型１３を型開きした状態で、下型１４内に、例えば、軟質ポリウレタンフォームの発泡樹脂原料液を所定量注入する。
【００４４】
そして、上型１２および中子型１３を下型１４の上に閉合してクッションパッド成形型１１内にキャビティを構成し、そのクッションパッド成形型１１を所定温度で所定時間維持して加熱することにより、発泡樹脂の発泡成形を行う。図８は、発泡成形中の厚肉部７付近のキャビティ内の状況を示す説明図である。
【００４５】
下型１４内の発泡樹脂原料液１６は、発泡して体積を増し、上型１２と中子型１３との間に流れ込む。すなわち、下型１４内の発泡樹脂原料液１６は、上型１２の、厚肉部７を形成する成形面１２ｂと、中子型１３の、補強布材１０を介して厚肉部７を形成する成形面１３ａとの間を流れるが、補強布材１０の膨出部１０ａが、キャビティの、厚肉部７に相当する部分の厚さを、その手前の連結部６に相当する部分に滑らかに繋がる厚さにしているので、発泡樹脂原料液１６は、補強布材１０の膨出部１０ａにより流れ方向を滑らかに変えられ、図８に矢印Ａで示すように、発泡樹脂の成形途中では補強布材１０の膨出部１０ａにより延設部５の厚肉部７の内側に形成される凹部の上を、上型１２の成形面１２ｂに沿って流れる。これにより、発泡樹脂原料液１６中に混在した空気や発泡ガスは、段差形成部１２ａに気泡となって滞留することなく、発泡樹脂原料液１６と共に中子型１３の、薄肉部８を形成する成形面１３ｂの先端まで達する。
【００４６】
さらに、クッションパッド成形型１１内の、クッションパッド１の厚肉部７に相当する部分を通過した空気は、段差形成部１２ａの下流に位置する、上型１２と中子型１３とのパーティングラインＰＬから、図８に矢印Ｂで示すように抜け出る。このパーティングラインＰＬは、薄肉部８に相当する部分の角部に位置するため、空気やガスが上型１２と中子型１３との間に残存することなく排気され、上型１２と中子型１３との間に発泡樹脂原料液１６をまんべんなく充填することができる。なお、図９に、補強布材１０の膨出部１０ａを設けないでクッションパッドを成形した場合に、気泡１７がクッションパッド成形型１１内の段差形成部１２ａに滞留する状態を示す。
【００４７】
その後、上型１２と中子型１３との間への発泡樹脂原料液１６の充填が進むと、図７に示すようにクッションパッド成形型１１内の発泡樹脂原料液１６の充填圧力が上昇し、その充填圧力で補強布材１０が弾性押圧部１５を押し戻し始める。そして発泡樹脂原料液１６の充填圧力が上述した所定充填圧力に達したときには、弾性押圧部１５が中子型１３の表面と実質上面一の位置まで押し戻され、補強布材１０の膨出部１０ａが占めていた空間には膨張した発泡樹脂原料液１６が充填されて、延設部５の厚肉部７の内側に形成されていた凹部は消失する。
【００４８】
このようにしてクッションパッド１を成形した後は、必要に応じて成形型１１の冷却を行うとともに、上型１２を上方に回動させて型開きし、成形したクッションパッド１を保持する中子型１３を上型１２から離間させ、その後、中子型１３から成形したクッションパッド１を抜型する。ここで、発泡成形の終了した発泡樹脂からなるパッド本体９は、補強部材１０と一体となって抜型され、クッションパッド１となるが、弾性押圧部１５は中子型１３の表面に残されたままとなる。従って、続いてクッションパッド１を成形する際には、弾性押圧部１５が設けられた中子型１３に補強布材１０のみを配設すればよい。
【実施例】
【００４９】
本発明を以下の実施例でさらに説明する。
【００５０】
図３に示す上記実施形態のクッションパッド成形型１１を用いて、以下のようにクッションパッド１のサンプルを成形した。なお、クッションパッド１の延設部５の、その延設部５の延設方向に対して直交する方向の幅Ｌ（図１参照）を１９０ｍｍとした。
（サンプルＮｏ．１〜９）
図４〜図６に示す弾性押圧部１５をクッションパッド成形型１１に設け、実施例１〜実施例９としてサンプルＮｏ．１〜Ｎｏ．９をそれぞれ１０個ずつ成形した。なお、サンプルＮｏ．１〜９における弾性押圧部１５の幅は０．８Ｌとし、弾性押圧部１５が完全に後退するときの充填圧力の、最大充填圧力に対する割合は後述の表１に示すように変化させた（但し、最大充填圧力は０．０３ＭＰａ（３０ｋＰａ）とした）。
（サンプルＮｏ．１０）
比較例１として、弾性押圧部１５が完全に後退するときの充填圧力の、最大充填圧力に対する割合を１００％としたこと以外は、サンプルＮｏ．２と同様の条件でサンプルＮｏ．１０を１０個成形した。
（サンプルＮｏ．１１）
比較例２として、弾性押圧部１５が完全に後退するときの充填圧力の、最大充填圧力に対する割合を７０％としたこと以外は、サンプルＮｏ．２と同様の条件でサンプルＮｏ．１１を１０個成形した。
【００５１】
かくして得られた各サンプルのボイド発生率および抜型時の作業性を以下の要領で評価した。
（ボイド発生率）
サンプルＮｏ．１〜１１のそれぞれ１０個について厚肉部７の端部におけるボイドの発生状況を調査してボイド発生率を算出し次の通り評価した。
◎：ボイド発生率０％
○：ボイド発生率１０％以下（０％を除く）
×：ボイド発生率１０％超
（抜型作業性）
サンプルＮｏ．１〜１１のそれぞれ１０個についてクッションパッド成形型１１からの抜型時の作業性を、主に作業時間に関して調査して次の通り評価した。
◎：抜型時の作業性が特に良い
○：抜型時の作業性が良い
×：抜型時の作業性が良くない
サンプル成形条件および評価結果は以下の表１に示す通りである。
【００５２】
【表１】
2010240984.tif 000003
この表１から明らかなように、弾性押圧部１５が完全後退する時の、最大充填圧力に対する充填圧力の割合が７５％以上で９５％以下である実施例１〜９では、比較例１，２と比較して、ボイドの発生率が低くかつ抜型時の作業性に優れていることが分かる。
【００５３】
なお、上述したところは、本発明の実施形態の一例を示したに過ぎず、本発明は、特許請求の範囲の記載範囲内において種々変更を加えることができる。例えば、本実施形態では、弾性押圧部１５の押圧板１５ｂをコイルばね１５ｃで押圧しているが、ガイドピン１５ｅを囲繞する弾性体１５ｈで押圧しても良く、逆に蓋板１５ｇをコイルばね１５ｃで押圧しても良い。さらに、溝部１５ｄ内に弾性体１５ｈの基部を固定して、その弾性体１５ｈの頂部を中子型１３の表面から突出させ、押圧板１５ｂや蓋板１５ｇを設けずに直接弾性体１５ｈの頂部で補強布材１０を押圧して膨出させても良い。
【００５４】
さらに、本実施形態では補強布材１０をクッションパッド１の裏面側および延設部内側のほぼ全面でパッド本体９と一体に成形しているが、延設部５の内側でのみ補強布材１０とパッド本体９とを一体に成形しても良く、また、厚肉部７がさらに肉厚で延設部外側５ａがさらに外側に張り出している形状であっても、同様に本発明の効果が得られる。
【００５５】
そして、クッションパッドの原料としては、本実施形態で例示した軟質ポリウレタンフォームの他の、クッションパッドとしての機能を発揮する弾力性等を有する発泡樹脂を使用することもできる。
【００５６】
さらに、発泡樹脂原料液の、キャビティへの注入は、上型１２または下型１４に注入口を設け、上型１２および中子型１３を下型１４の上に閉口してから、注入口を通じて行っても良い。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
かくして本発明のクッションパッド成形型によれば、クッションパッド内に残留するインサート材を用いてクッションパッドの製造コストの上昇を招くことなく、弾性押圧部によってクッションパッドの成形不良を十分に改善することができ、しかも弾性押圧部が発泡樹脂で押圧されて後退するため厚肉部の内側に凹部が残らないので、抜型の際の作業性が向上する発泡樹脂製のクッションパッドを得ることができる。
【００５８】
そして本発明のクッションパッドの製造方法によっても、クッションパッド内に残留するインサート材を用いてクッションパッドの製造コストの上昇を招くことなく、弾性押圧部によってクッションパッドの成形不良を十分に改善することができ、しかも弾性押圧部が発泡樹脂で押圧されて後退するため厚肉部の内側に凹部が残らないので、抜型の際の作業性が向上する発泡樹脂製のクッションパッドを得ることができる。
【符号の説明】
【００５９】
１  クッションパッド
２  クッションパッドの正面側
３  クッションパッドの背面側
４  上辺縁部
５  延設部
５ａ  延設部外側
５ｂ  延設部内側
６  連結部
７  厚肉部
８  薄肉部
９  パッド本体
１０  補強布材
１０ａ  膨出部
１１  クッションパッド成形型
１２  上型
１２ａ  段差形成部
１２ｂ  成形面
１３  中子型
１３ａ  クッションパッドの厚肉部を形成する位置
１３ｂ  成形面
１４  下型
１５  弾性押圧部
１５ａ  ばね鋼板
１５ｂ  押圧板
１５ｃ  コイルばね
１５ｄ  溝部
１５ｅ  ガイドピン
１５ｆ  ガイド穴
１５ｇ  蓋板
１５ｈ  弾性体
１６  発泡樹脂原料液
ＰＬ  パーティングライン
【図１】
2010240984.tif 000004
【図２】
2010240984.tif 000005
【図３】
2010240984.tif 000006
【図４】
2010240984.tif 000007
【図５】
2010240984.tif 000008
【図６】
2010240984.tif 000009
【図７】
2010240984.tif 000010
【図８】
2010240984.tif 000011
【図９】
2010240984.tif 000012