(57)【要約】【課題】磁気特性を維持しつつ、コアの破損を抑制することができるリアクトル及びその製造方法を提供すること。【解決手段】本発明のリアクトル１は、導体線１１０を巻回してなるとともに通電により磁束を発生するコイル１１と、コイル１１の内側及び外周に配されるコア１２とを有する。コア１２は、磁性粉末１２１と、非磁性粉末１２２と、樹脂１２３とを混合してなる。非磁性粉末１２２は、樹脂１２３よりも熱伝導率の大きい一種又は二種以上の粉末からなり非磁性粉末１２２の主成分として含有される主成分粉末１２２ａと、主成分粉末１２２ａを構成するすべての粉末の弾性率よりも小さい弾性率を有する一種又は二種以上の粉末からなる低弾性粉末１２２ｂとを含有してなる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体線を巻回してなるとともに通電により磁束を発生するコイルと、該コイルの内側及び外周に配されるコアとを有するリアクトルであって、
上記コアは、磁性粉末と、非磁性粉末と、樹脂とを混合してなり、
上記非磁性粉末は、上記樹脂よりも熱伝導率の大きい一種又は二種以上の粉末からなり上記非磁性粉末の主成分として含有される主成分粉末と、該主成分粉末を構成するすべての粉末の弾性率よりも小さい弾性率を有する一種又は二種以上の粉末からなる低弾性粉末と、を含有してなることを特徴とするリアクトル。
【請求項２】
請求項１において、上記主成分粉末は、少なくともシリカ粉末を含有することを特徴とするリアクトル。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記低弾性粉末は、少なくともシリコン粉末を含有することを特徴とするリアクトル。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において、上記コイルは、その弾性率が８０〜１００ＧＰａであり、上記コアは、該コア全体の弾性率が２２ＧＰａ以下であることを特徴とするリアクトル。
【請求項５】
導体線を巻回してなるとともに通電により磁束を発生するコイルと、該コイルの内側及び外周に配されるコアとを有するリアクトルの製造方法であって、
磁性粉末と、樹脂と、該樹脂よりも熱伝導率の大きい一種又は二種以上の粉末からなり自身の主成分として含有される主成分粉末と該主成分粉末を構成するすべての粉末の弾性率よりも小さい弾性率を有する一種又は二種以上の粉末からなる低弾性粉末とを含有する非磁性粉末と、を混合してなる磁性粉末混合樹脂を上記コアの内側及び外周に配置し、
次いで、上記磁性粉末混合樹脂を固化させることにより、上記コイルの内側及び外周に上記コアを形成することを特徴とするリアクトルの製造方法。
【請求項６】
請求項５において、上記コイルの内側及び外周に上記磁性粉末混合樹脂を配置する前に、上記コイルに焼きなましを施すことを特徴とするリアクトルの製造方法。
【請求項７】
請求項６において、上記焼きなましは、電気的絶縁性を有する液体状の絶縁皮膜を上記コイルに塗布した後、上記絶縁皮膜の熱硬化と同時に施すことを特徴とするリアクトルの製造方法。
【請求項８】
請求項６又は７において、上記導体線は、銅又はアルミニウムからなることを特徴とするリアクトルの製造方法。
【請求項９】
請求項６〜８のいずれか一項において、上記コイルは、平角状の上記導体線をエッジワイズ加工により形成してあることを特徴とするリアクトルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電力変換装置等に用いられるリアクトル、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から導体線を螺旋状に巻回してなるとともに通電により磁束を発生するコイルと、該コイルの内側及び外周に配され磁性粉末を混入させてなる磁性粉末混合樹脂からなるコアとを有するリアクトルが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
かかるリアクトルを作製するに当たっては、まず、導体線を同心円状の螺旋を描くよう巻回してコイルを形成する。
次いで、このコイルをケースの内側に収容して、それに磁性粉末混合樹脂を充填する。
次いで、この磁性粉末混合樹脂を固化させてコアを形成することにより、コアの内部にコイルを埋設してなるリアクトルが作製される。
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−４９５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、上記従来のリアクトルにおいては、以下のような問題点がある。すなわち、導体線は例えば銅からなるため、コイルへの通電により発熱してコイルが熱膨張する。そして、コイルが熱膨張してその周囲を覆っているコアを押圧することにより、コアに対して過大な応力が作用することとなる。
そしてそのため、コアが破損して亀裂が生じる場合があり、この亀裂が磁束を分断してしまうおそれがある。
その結果、リアクトル内において十分な磁束が形成されず、所望のインダクタンスを得ることが困難となるおそれがある。
【０００６】
上記のようにコアに亀裂が生じるのは、コアの弾性率が高いことが一因であるが、これは、コアに含まれる磁性粉末の弾性率が高いためである。そこで、コアの弾性率を低減するためにコアに含まれる磁性粉末の含有量を低減することが考えられる。
ところが、かかる場合には、コアの磁気特性が低下し、リアクトル内において所望の磁束が形成されなくなってしまうおそれがある。
【０００７】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、磁気特性を維持しつつ、コアの破損を抑制することができるリアクトル、及びその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第一の発明は、導体線を巻回してなるとともに通電により磁束を発生するコイルと、該コイルの内側及び外周に配されるコアとを有するリアクトルであって、
上記コアは、磁性粉末と、非磁性粉末と、樹脂とを混合してなり、
上記非磁性粉末は、上記樹脂よりも熱伝導率の大きい一種又は二種以上の粉末からなり上記非磁性粉末の主成分として含有される主成分粉末と、該主成分粉末を構成するすべての粉末の弾性率よりも小さい弾性率を有する一種又は二種以上の粉末からなる低弾性粉末と、を含有してなることを特徴とするリアクトルにある（請求項１）。
【０００９】
本発明の作用効果について説明する。
本発明においては、上記非磁性粉末は、上記樹脂よりも熱伝導率の大きい一種又は二種以上の粉末からなり上記非磁性粉末の主成分として含有される主成分粉末と、該主成分粉末を構成するすべての粉末の弾性率よりも小さい弾性率を有する一種又は二種以上の粉末からなる低弾性粉末とを含有してなる。このように、コア内に非磁性粉末として主成分粉末のほか上記のような低弾性粉末を混合することにより、非磁性粉末全体の弾性率を低減することができ、ひいては、コア全体の弾性率を低減することができる。これにより、コイルに通電してコイルが熱膨張しても、コイルからコアへ作用する応力を低減することができる。
その結果、コアの破損を抑制することができるリアクトルを得ることができる。
【００１０】
また、上記のように構成することにより、コアに含まれる磁性粉末の含有量を低減することなくコア全体の弾性率を低減することができる。そのため、コアの破損を抑制しつつリアクトル内の磁気特性を維持することができる。
さらに、非磁性粉末には、樹脂よりも熱伝導率の大きい主成分粉末を含有させてあるので、リアクトル全体の放熱性も十分に確保することができる。そのため、リアクトル内の磁気特性の維持とリアクトルの放熱性の確保との両立をも図ることができる。
【００１１】
以上のとおり、本発明によれば、磁気特性を維持しつつ、コアの破損を抑制することができるリアクトルを提供することができる。
【００１２】
第二の発明は、導体線を巻回してなるとともに通電により磁束を発生するコイルと、該コイルの内側及び外周に配されるコアとを有するリアクトルの製造方法であって、
磁性粉末と、樹脂と、該樹脂よりも熱伝導率の大きい一種又は二種以上の粉末からなり自身の主成分として含有される主成分粉末と該主成分粉末を構成するすべての粉末の弾性率よりも小さい弾性率を有する一種又は二種以上の粉末からなる低弾性粉末とを含有する非磁性粉末と、を混合してなる磁性粉末混合樹脂を上記コアの内側及び外周に配置し、
次いで、上記磁性粉末混合樹脂を固化させることにより、上記コイルの内側及び外周に上記コアを形成することを特徴とするリアクトルの製造方法にある（請求項５）。
【００１３】
本発明によれば、上記第一の発明にて記載したとおり、コアに含まれる磁性粉末の含有量を低減することなく、非磁性粉末全体の弾性率を低減することができ、ひいては、コア全体の弾性率を十分に低減することができる。これにより、コイルが熱膨張する際にコイルからコアへ作用する応力を低減することができる。
このように、本発明の製造方法を用いれば、磁気特性を維持しつつ、コアの破損を抑制することができるリアクトルを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
第一、及び第二の発明において、上記リアクトルは、例えば、ＤＣ−ＤＣコンバータやインバータ等の電力変換装置に用いられる。
また、上記樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等を用いることができる。
上記磁性粉末としては、例えば、フェライト粉末、鉄粉、珪素合金鉄粉等がある。
【００１５】
また、本明細書において、上記非磁性粉末中の主成分であるとは、上記主成分粉末を構成する粉末が一種類でありその含有量が上記非磁性粉末中の５０質量％を超える場合はもちろんのこと、上記主成分粉末を構成する粉末が二種類以上からなりそれらすべての含有量の合計が上記非磁性粉末中の５０質量％を超える場合をもいうものとする。
【００１６】
上記主成分粉末としては、例えば、シリカ粉、アルミナ粉、酸化チタン粉、石英ガラス粉、ジルコニウム粉、炭酸カルシウム粉、水酸化アルミニウム粉、窒化ケイ素粉、ガラス繊維、又はこれらの組み合わせなど種々のものを用いることができる。
【００１７】
第一の発明において、上記主成分粉末は、少なくともシリカ粉末を含有することが好ましい（請求項２）。
この場合には、樹脂よりも十分に熱伝導率が大きいシリカ粉末を用いることとなり、コアの放熱性を十分に向上させることができる。また、熱伝導率に優れた材料のうち、シリカ粉末は比較的安価に入手することができる。そのため、上記のとおり優れた作用効果を有するリアクトルを低コストにて得ることができる。
【００１８】
また、上記低弾性粉末は、少なくともシリコン粉末を含有することが好ましい（請求項３）。
シリコン粉末は、低弾性粉末であって、かつ、非磁性体として、比較的安価な材料である。そのため、上記のとおり優れた作用効果を有するリアクトルを低コストにて得ることができる。
【００１９】
また、上記コイルは、その弾性率が８０〜１００ＧＰａであり、上記コアは、該コア全体の弾性率が２２ＧＰａ以下であることが好ましい（請求項４）。
この場合には、コイルの弾性率を増大させつつ、コアの弾性率を低減することができるため、コアに発生する応力をより一層低減することができ、コアの破損をより一層抑制することができる。
【００２０】
なお、上記コアの弾性率は、３ＧＰａ以上であることが好ましい。かかる弾性率が、３ＧＰａ未満である場合には、コイルへの通電により、磁性粉末がコア内で振動し、その結果、リアクトル全体に発生する振動を十分に抑制することが困難となるおそれがある。
【００２１】
また、第二の発明において、上記コイルの内側及び外周に上記磁性粉末混合樹脂を配置する前に、上記コイルに焼きなましを施すことが好ましい（請求項６）。
この場合には、コアの破損をより一層抑制できるリアクトルを得ることができる。すなわち、従来は導体線を巻回して形成したコイルを焼きなましすることなくそのまま磁性粉末混合樹脂中に埋設していたが、それに起因する不具合はなんら見いだされていなかった。むしろ加工硬化して強度特性が向上した状態のコイルはリアクトルの構造上好ましいと考えられていた。ところが、通電による発熱によってコイルが熱膨張した場合、上記のように加工硬化したコイルがその周囲を覆っているコアを押圧することにより、コアが破損して亀裂が生じるという問題があった。
【００２２】
これに対して、コイルの内側及び外周にコアを形成する前に、積極的にコイルに焼きなましを施すことにより、導体線の材料特性を大幅に変化させることなくコアへと作用する応力を低減することができる。すなわち、上記のようにコイルに焼きなましを施すことで、コイルを成形する際に加工硬化によって高くなっていた導体線の弾性率を低減することができるとともに導体線の耐力をも低減することができる。
そのため、上記第二の発明にて示したようにコアの低弾性化との相乗効果により、コイルが熱膨張しても、コイルからコアへと作用する応力を低減することができる。
その結果、コアの破損を一層抑制できるリアクトルを得ることができる。
【００２３】
また、上記焼きなましは、電気的絶縁性を有する液体状の絶縁皮膜を上記コイルに塗布した後、上記絶縁皮膜の熱硬化と同時に施すことが好ましい（請求項７）。
この場合には、コア内部への応力を低減することができるとともに、リアクトルの製造工程における工数を低減することができる。すなわち、本発明によれば、例えば、液状の絶縁皮膜にコイルを浸漬させた後、その絶縁皮膜を熱硬化させるとともにコイルに焼きなましを行う。このため、絶縁皮膜の熱効果とコイルの焼きなましとを別個に行う必要がなく、リアクトルの製造工程における工数を低減することができる。
【００２４】
また、上記導体線は、銅又はアルミニウムからなることが好ましい（請求項８）。
この場合には、コアの破損を効果的に抑制することができる。すなわち、導体線が銅又はアルミニウムからなる場合には、銅又はアルミニウムにおける発熱に起因する熱膨張が顕著に生じる。そこで、導体線が銅又はアルミニウムからなるリアクトルに対して本発明を適用することで、コイルからコアへと作用する応力を十分に低減することができる。
【００２５】
また、上記コイルは、平角状の上記導体線をエッジワイズ加工により形成してあることが好ましい（請求項９）。
この場合には、本発明の作用効果をより効果的に発揮することができる。すなわち、コイルをエッジワイズ加工により形成した場合には、導体線におけるコイルの径方向の外側部分が局所的に加工硬化する。そのため、導体線をエッジワイズ加工してなるコイルに焼きなましを施すことにより、上記のように導体線における硬化しやすい部分の弾性率及び耐力を低減することができ、本発明の作用効果をより効果的に発揮することができる。
【実施例】
【００２６】
（実施例１）
本発明のリアクトル、及びその製造方法に係る実施例について、図１〜図４とともに説明する。
本例のリアクトル１は、図１、図２に示すように、平角状の導体線１１０を巻回してなるとともに通電により磁束を発生するコイル１１と、コイル１１の内側及び外周に配されるコア１２とを有する。
【００２７】
かかるコア１２は、図３に示すように、磁性粉末１２１と、非磁性粉末１２２と、樹脂１２３とを混合してなる磁性粉末混合樹脂１２０を固化させてなる。
この磁性粉末混合樹脂１２０のうち、非磁性粉末１２２は、以下の主成分粉末１２２ａと低弾性粉末１２２ｂとを含有してなる。
【００２８】
主成分粉末１２２ａは、樹脂１２３よりも熱伝導率の大きい一種又は二種以上の粉末からなり非磁性粉末１２２の主成分として含まれる。
低弾性粉末１２２ｂは、主成分粉末１２２ａを構成するすべての粉末の弾性率よりも小さい弾性率を有する一種類又は二種類以上の粉末からなる。
なお、本例では後述するように主成分粉末１２２ａとしては、シリカ粉末を一種類含有してなる。また、低弾性粉末１２２ｂとしては、シリコン粉末を一種類含有してなる。
【００２９】
以下、詳細に説明する。
本例のリアクトル１は、例えば、ＤＣ−ＤＣコンバータやインバータ等の電力変換装置等に配設して入力電圧の昇圧に用いることができる。
【００３０】
また、リアクトル１は、前述したコイル１１及びコア１２のほか、図１に示すように、コイル１１及びコア１２を内側に収容するケース１３を有する。
このケース１３として、例えば、放熱性に優れたアルミニウムからなるものを用いることができる。
【００３１】
また、ケース１３は、図１に示すように、円盤状の底面１３１と、その端縁から一方に向かって立設された筒状の側面１３２とを有する。
また、ケース１３には、その底面１３１のほぼ中央からケース１３の開口部１３３に向かって突出した放熱柱１３４が形成されている。この放熱柱１３４を介してコイル１１の内側の熱を外部へと放出することができる。
なお、ケース１３は、上記の構成に限られるものではなく、略直方体形状のものであってもよい。
【００３２】
コイル１１を構成する導体線１１０は、例えば銅からなる。
また、コイル１１は、図４（ａ）に示すような平角状の導体線１１０からなるとともに、放熱柱１３４の周囲を取り囲むようにして配設してある。
【００３３】
また、コア１２を構成する磁性粉末混合樹脂１２０として、例えば、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等の樹脂１２３に、例えば、フェライト粉末、鉄粉、珪素合金鉄粉等の磁性粉末１２２を混入したものを用いることができる。
【００３４】
また、本例では、前述したとおり、樹脂１２３よりも熱伝導率の大きい一種類の粉末からなり非磁性粉末１２２の主成分として含有される主成分粉末１２２ａと、主成分粉末１２２ａを構成する粉末の弾性率よりも小さい弾性率を有する一種類の粉末からなる低弾性粉末１２２ｂとを含有してなる非磁性粉末１２２を混合させてある。
【００３５】
本例において、主成分粉末１２２ａは、平均粒径が例えば０．１〜１００μｍのシリカ粉末（以下、シリカ粉末１２２ａ）である。また、低弾性粉末１２２ｂは、平均粒径が例えば０．１〜１００μｍのシリコン粉末（以下、シリコン粉末１２２ｂ）である。
上記のように主成分粉末１２２ａの平均粒径及び低弾性粉末１２２ｂの平均粒径とすることにより、磁性粉末１２１同士の間に非磁性粉末１２２が均一に分散して良好な磁気特性を得ることができる。
【００３６】
なお、主成分粉末１２２ａとしては、シリカ粉末のほか、例えば、アルミナ粉、酸化チタン粉、石英ガラス粉、ジルコニウム粉、炭酸カルシウム粉、水酸化アルミニウム粉、窒化ケイ素粉、ガラス繊維、又はこれらの組み合わせなど種々のものを用いることができる。
また、非磁性粉末１２２としては、上記以外に不可避的不純物が含まれていてもよいものとする。
さらに、低弾性粉末１２２ｂとして、主成分粉末１２２ａと略同等の熱伝導率を有する材料を用いれば、本発明の作用効果を有しつつ放熱性に優れたリアクトルを得ることもできる。
【００３７】
また、本例では、シリカ粉末１２２ａは、弾性率が８０ＧＰａであり、シリコン粉末１２２ｂは、弾性率が１００ＭＰａである。
また、樹脂１２３の弾性率は、用いる材料によって異なるものであるが、例えば１２０〜２５０ＭＰａとすることができる。
そして、コア１２全体としては、その弾性率が例えば１〜３５ＧＰａのものを用いることができ、より具体的には、３〜２２ＧＰａとなるように構成してある。
【００３８】
以下に、本発明のリアクトル１の製造方法の一例について説明する。
リアクトル１を製造するに当たっては、まず、一本の平角状の導体線１１０をエッジワイズ加工により、図４（ａ）に示すように、同心円状の螺旋を描くように巻回して、図４（ｂ）に示すようなコイル１１を形成する。具体的には、巻回する前の直線状の導体線１１０における軸方向に直交する断面の幅方向が上記コイル１１の径方向となるようにして、導体線１１０を巻回してコイル１１を形成する。
【００３９】
このとき、コイル１１には焼きなましは行われてない。
そして、焼きなまし前のコイル１１の弾性率は例えば１００〜１３０ＧＰａ、耐力は例えば２５０〜５００ＭＰａである。
【００４０】
次いで、電気的絶縁性を有する液体状の絶縁皮膜１１１にコイル１１を浸漬させる。かかる絶縁皮膜１１１は、例えばポリアミドイミド樹脂からなる。
また、上記絶縁皮膜１１１は、粘度が例えば２０Ｐａ・ｓ以下のものを用いることにより、図４（ｂ）に示すように、コイル１１に絶縁皮膜１１１を十分に塗布することができる。
【００４１】
次いで、絶縁皮膜１１１を熱硬化させると同時にコイル１１に焼きなましを施す。
かかる絶縁皮膜１１１の熱硬化及びコイル１１の焼きなましは、例えば２５０〜３２０℃に加熱された硬化炉に３０分〜１時間程度放置することにより行う。
そして、焼きなまし後の導体線１１０の弾性率は、例えば８０〜１００ＧＰａ、導体線１１０の耐力は、例えば５０〜１００ＭＰａである。
【００４２】
次いで、焼きなましを施した後のコイル１１を、図１に示すように、ケース１３の放熱柱１３４を取り囲むようにしてスペーサー（図示略）などを介してケース１３内に配置する。
【００４３】
また、コイル１１の内側及び外周に磁性粉末混合樹脂１２０を充填する前に、かかる磁性粉末混合樹脂１２０を、磁性粉末１２１と、樹脂１２３と、自身の主成分として含有され上記樹脂１２３よりも熱伝導率の大きいシリカ粉末１２２ａとシリカ粉末１２２ａよりも弾性率の小さいシリコン粉末１２２ｂとを含有してなる非磁性粉末１２２と、を混合してあらかじめ形成しておく。
【００４４】
このとき、磁性粉末混合樹脂１２０は、例えば、磁性粉末混合樹脂１２０全体に占める磁性粉末１２１の配合量が９１．９〜９２．１質量％、樹脂１２３の配合量が６．７〜６．８質量％、非磁性粉末１２２の配合量が１．２〜１．３質量％となるように配合することができる。
【００４５】
本例では、磁性粉末１２１の配合量が９１．９９質量％、樹脂１２３の配合量が６．７２質量％、非磁性粉末１２２の配合量が１．２９質量％となるように磁性粉末混合樹脂１２０を作製した。
このように磁性粉末混合樹脂１２０における磁性粉末１２１、非磁性粉末１２２、及び樹脂１２３の配合量を上記の範囲とすることにより、磁性粉末１２１と非磁性粉末１２２と樹脂１２３とが均一に分散されて良好な磁気特性と熱伝導性とを得ることができる。
【００４６】
次に、非磁性粉末１２２について着目する。
非磁性粉末１２２に占めるシリカ粉末１２２ａの配合量は５５．４〜５６．２質量％、シリコン粉末１２２ｂの配合量は残量となるように配合することができる。
【００４７】
本例では、シリカ粉末１２２ａの配合量が５５．８質量％、シリコン粉末１２２ｂの配合量が残量となるように非磁性粉末１２２を配合した。
シリカ粉末１２２ａ及びシリコン粉末１２２ｂの配合量を上記のような範囲とすることにより、磁性粉末１２１と非磁性粉末１２２と樹脂１２３とが均一に分散されて良好な磁気特性と熱伝導性とが得られるとともに、コア１２の低弾性化をも図ることができる。
【００４８】
次いで、図４（ｃ）に示すように、コイル１１を埋没させるように、上記のような構成の磁性粉末混合樹脂１２０をケース１３内に充填する。
次いで、この磁性粉末混合樹脂１２０を固化させてコア１２を形成する。
これにより、コア１２にコイル１１を埋設してなるリアクトル１を作製することができる。
なお、上述した本例の製造方法はあくまで一例であって、本発明は本例の手順に限られるものではない。
【００４９】
以下に、本例の作用効果について説明する。
本例においては、非磁性粉末１２２は、樹脂１２３よりも熱伝導率の大きい一種の粉末からなり非磁性粉末１２２の主成分として含有される主成分粉末１２２ａと、主成分粉末１２２ａを構成するすべての粉末の弾性率よりも小さい弾性率を有する一種の粉末からなる低弾性粉末１２２ｂとを含有してなる。このように、コア１２内に非磁性粉末１２２として主成分粉末１２２ａのほか上記のような低弾性粉末１２２ｂを混合することにより、非磁性粉末１２２全体の弾性率を低減することができ、ひいては、コア１２全体の弾性率を低減することができる。これにより、コイル１１に通電してコイル１１が熱膨張しても、コイル１１からコア１２へ作用する応力を低減することができる。
その結果、コア１２の破損を抑制することができるリアクトル１を得ることができる。
【００５０】
また、上記のように構成することにより、コア１２に含まれる磁性粉末１２１の含有量を低減することなくコア１２全体の弾性率を低減することができる。そのため、コア１２の破損を抑制しつつリアクトル１内の磁気特性を維持することができる。
さらに、非磁性粉末１２２には、樹脂１２３よりも熱伝導率の大きい主成分粉末１２２ａを含有させてあるので、リアクトル１全体の放熱性も十分に確保することができる。そのため、リアクトル１内の磁気特性の維持とリアクトル１の放熱性の確保との両立をも図ることができる。
【００５１】
また、主成分粉末１２２ａは、シリカ粉末である。このように本例では、樹脂１２３よりも十分に熱伝導率が大きいシリカ粉末１２２ａを用いることにより、コア１２の放熱性を十分に向上させることができる。また、熱伝導率に優れた材料のうち、シリカ粉末１２２ａは比較的安価に入手することができる。そのため、上記のとおり優れた作用効果を有するリアクトル１を低コストにて得ることができる。
【００５２】
また、低弾性粉末１２２ｂは、シリコン粉末である。そして、シリコン粉末１２２ｂは、低弾性粉末であって、かつ、非磁性体として、比較的安価な材料である。そのため、上記のとおり優れた作用効果を有するリアクトル１を低コストにて得ることができる。
【００５３】
また、コイル１１は、その弾性率が８０〜１００ＧＰａであり、コア１２は、コア１２全体の弾性率が２２ＧＰａ以下である。このため、コイル１１の弾性率を増大させつつ、コア１２の弾性率を低減することができるため、コア１２に発生する応力をより一層低減することができ、コア１２の破損をより一層抑制することができる。
【００５４】
また、本例のリアクトル１を製造するに当たっては、非磁性粉末１２２として低弾性粉末１２２ｂを含有させるので、コア１２に含まれる磁性粉末１２２ａの含有量を低減することなく、非磁性粉末１２２全体の弾性率を低減することができ、ひいては、コア１２全体の弾性率を十分に低減することができる。
【００５５】
また、コイル１１の内側及び外周に磁性粉末混合樹脂１２０を配置する前に、コイル１１に焼きなましを施すため、コア１２の破損をより一層抑制できるリアクトル１を得ることができる。
【００５６】
また、上記焼きなましは、電気的絶縁性を有する液体状の絶縁皮膜１１１をコイル１１に塗布した後、絶縁皮膜１１１の熱硬化と同時に施すため、コア１２内部への応力を低減することができるとともに、リアクトル１の製造工程における工数を低減することができる。すなわち、本例によれば、例えば、液状の絶縁皮膜１１１にコイル１１を浸漬させた後、その絶縁皮膜１１１を熱硬化させるとともにコイルに焼きなましを行う。このため、絶縁皮膜１１１の熱効果とコイル１１の焼きなましとを別個に行う必要がなく、リアクトル１の製造工程における工数を低減することができる。
【００５７】
また、導体線１１０は、銅からなるため、コア１２の破損を効果的に抑制することができる。すなわち、導体線１１０が銅からなる場合には、銅における発熱に起因する熱膨張が顕著に生じる。そこで、導体線が銅からなるリアクトル１に対して本発明を適用することで、コイル１１からコア１２へと作用する応力を十分に低減することができる。
【００５８】
また、コイル１１は、平角状の導体線１１０をエッジワイズ加工により形成してあるため、本発明の作用効果をより効果的に発揮することができる。すなわち、コイル１１をエッジワイズ加工により形成した場合には、導体線１１０におけるコイル１１の径方向の外側部分が局所的に加工硬化する。そのため、導体線１１０をエッジワイズ加工してなるコイル１１に焼きなましを施すことにより、上記のように導体線１１０における硬化しやすい部分の弾性率及び耐力を低減することができ、本発明の作用効果をより効果的に発揮することができる。
【００５９】
以上のとおり、本例によれば、磁気特性を維持しつつ、コアの破損を抑制することができるリアクトル、及びその製造方法を提供することができる。
【００６０】
（実施例２）
本例は、図５、図６に示すように、後述する冷熱サイクル試験を行ったときにコアに作用する応力とコアの弾性率との関係を調べた例である。
すなわち、コアの弾性率を種々変更させたリアクトルについて、リアクトルを−４０℃に冷却することと、コイルに通電をしてコイルの温度を１５０℃に昇温することと、を複数回繰り返す冷熱サイクル試験を行った。
【００６１】
そして、上記試験を５００サイクル繰り返したときにコイルからコアへと応力が作用し、それによってコアが破壊されるときの応力である破壊応力を調べた。さらに、コアへと作用する応力が、上記破壊応力に達しないようにするために必要なコアの弾性率を調べた。
なお、本例においては、コイルの弾性率として好ましい範囲である８０〜１００ＧＰａの平均値である９０ＧＰａのときの結果を示した。
【００６２】
測定結果を図５、図６に示す。
図５からわかるように、上記試験を５００サイクル繰り返したときにコアが破損する応力は３６．９ＭＰａであった。
そして、図６から、コアに３６．９ＭＰａの応力が発生しないようにするためには、コアの弾性率は２２ＧＰａ以下にする必要があることがわかる。
【００６３】
以上の結果から、コアの弾性率が２２ＧＰａ以下であれば、コアへと作用する応力を低減することができ、コアに破壊応力に達しないように構成できることがわかる。
なお、本例においては、コイルの弾性率を９０ＧＰａで一定としたが、コイルの弾性率が８０〜１００ＧＰａの範囲内であれば、同様の結果が得られるものと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】実施例１における、リアクトルの縦断面図。
【図２】実施例１における、リアクトルの上面図。
【図３】実施例１における、コアの詳細説明図。
【図４】実施例１における、（ａ）平角状の導体線の斜視図、（ｂ）コイルの斜視図、（ｃ）コイルをケース内に収容した後、ケース内に磁性粉末混合樹脂を注入する状態を示す説明図。
【図５】実施例２における、発生応力とコア弾性率との関係を示す線図。
【図６】実施例２における、破壊応力とサイクル数との関係を示す線図。
【符号の説明】
【００６５】
１  リアクトル
１１  コイル
１１０  導体線
１２  コア
１２０  磁性粉末混合樹脂
１２１  磁性粉末
１２２  非磁性粉末
１２２ａ  主成分粉末
１２２ｂ  低弾性粉末
１２３  樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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