(57)【要約】【課題】低サイクル疲労特性と塗装後の耐食性が共に優れる高強度熱延鋼板を提供する。【解決手段】質量％にて、Ｃ：０．０６〜０．１２％、Ｓｉ：０．６〜１．２５％、Ｍｎ：１．６０〜２．２０％、Ａｌ：０．２０〜０．６５％を［Ｓｉ］≧［Ｍｎ］／４＋［Ａｌ］／１．２を満たすように含有し、Ｐ、Ｓ、Ｎの含有量を制限し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、金属組織が、フェライト相、マルテンサイト相の二相またはフェライト相、マルテンサイト相、ベイナイト相の三相からなり、フェライト相の面積率が６０％未満、マルテンサイト相の面積率が１０％超、ベイナイト相の面積率が５％未満であることを特徴とする低サイクル疲労特性と塗装後耐食性に優れた高強度熱延鋼板。また、鋼片を、１３００℃以下に再加熱し、熱間圧延後、３段階の冷却を行い、２５０℃以下まで冷却して巻き取る疲労特性と耐食性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。【選択図】図１
2010150581.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％にて、
Ｃ：０．０６〜０．１２％
を含有し、
Ｓｉ：０．６〜１．２５％、
Ｍｎ：１．６０〜２．２０％、
Ａｌ：０．２０〜０．６５％
を＜１式＞を満たすように含有し、
Ｐ：０．０３％以下、
Ｓ：０．００３％以下、
Ｎ：０．００５％以下
に制限し、
残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、
金属組織が、フェライト相、マルテンサイト相の二相またはフェライト相、マルテンサイト相、ベイナイト相の三相からなり、該フェライト相の面積率が６０％以上、該マルテンサイト相の面積率が１０％超、該ベイナイト相の面積率が５％未満である、
ことを特徴とする低サイクル疲労特性と塗装後耐食性に優れた高強度熱延鋼板。
［Ｓｉ］≧［Ｍｎ］／４＋［Ａｌ］／１．２・・・＜１式＞
ここで、［Ｓｉ］、［Ｍｎ］および［Ａｌ］は、それぞれＳｉ、ＭｎおよびＡｌの含有量である。
【請求項２】
更に、質量％で、
Ｃａ：０．０００２〜０．００３５％
を含有することを特徴とする請求項１に記載の低サイクル疲労特性と塗装後耐食性に優れた高強度熱延鋼板。
【請求項３】
請求項１または２に記載の化学成分を有する鋼片を、１３００℃以下に再加熱し、仕上げ温度を７００〜９５０℃の範囲内として熱間圧延し、５〜９０℃／ｓの平均冷却速度で５５０〜７５０℃まで冷却し、次に、１５℃／ｓ以下の平均冷却速度で４５０〜７００℃まで冷却し、更に３０℃/ｓ以上の平均冷却速度で２５０℃以下まで冷却して巻き取ることを特徴とする低サイクル疲労特性と塗装後耐食性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車などの輸送機器の部品に用いて好適な高強度熱延鋼板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの輸送機器には鋼板が多用されている。その中で、一般に足回り部品と呼ばれる、アームやホイールディスクなどには熱延鋼板が用いられることが多い。ところで、近年の社会的要請により、自動車などの輸送機器には質量の低減が強く求められて来ており、それに応えて外板（ボディー）や骨格部材では高強度材の使用が進められている。
【０００３】
これに対して、足回り部品の高強度化による薄肉化については、剛性が低下して乗り心地に影響を与える懸念があるため、従来は積極的に検討されて来なかった。しかし、軽量化への要請が一層強まる中にあっては足回り部品と雖も例外ではなくなって来た。例えば従来は使用される鋼板の引張強さは５９０ＭＰａ級が上限であったが、７８０ＭＰａ級以上の鋼板の使用も検討され始めた。
【０００４】
こうした状況下で高強度熱延鋼板に求められる特性は、強度に見合った成形性（主に延性）は勿論のこと、疲労特性および耐食性であると言える。このうち疲労特性については、従来、鋼板の疲労限を考慮した設計が行われてきた。そのため、例えば、疲労破壊が発生しないと評価される指標を１０００万回（１×１０7回）時間強度とするなど、疲労限の高い鋼板の開発に重きが置かれて来ていた。
【０００５】
これに対して、疲労限に基づいた設計を行うと、製品としての疲労特性が過剰になるのではないかとの考え方も唱えられるようになって来た。
【０００６】
例えば１０００万回の繰り返しの外力負荷に対して損傷しない、即ち、疲労亀裂が発生しないか、その長さが許容範囲内であることは、製品の安全性を保障する上では申し分ないことである。しかし、実際の製品の寿命に基づいて考えると、１０００万回の繰り返し負荷は必要以上に多過ぎるものである。自動車の耐用年数を考慮すると、実情に即した繰り返し数は、３０万回程度であると考えられる。そこで、鋼材の疲労特性についても、１０〜３０万回の繰り返し負荷を考慮すればよく、評価指標を、例えば、３０万回時間強度などとし、これに基づいて設計すればよいのではないかと考えられるようになって来た。
【０００７】
１０〜３０万回時間強度で評価される疲労特性を低サイクル疲労特性という。低サイクル疲労特性を向上させるための技術は幾つか知られている（例えば、特許文献１、２）。特許文献１には、化学成分のうち、特にＡｌとＮの関係を規定し、かつ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖのうちの一種または二種以上を所定の条件下で含有する熱延鋼板が提案されている。しかし、特許文献１の技術は、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖなどの元素を必須としていることから、鋼板が高価になることが予想される。特許文献２には、化学成分とミクロ組織を規定することで塑性疲労特性に優れた鋼を得る技術が提案されている。しかし、特許文献２技術は、極めて短寿命の疲労特性を対象としており、１０〜３０万回の繰り返しに対する性能は明らかではない。
【０００８】
もう一方の要求特性である耐食性については、特に自動車の足回り部品では、軽量化のために板厚を減らしたため、所謂錆び代を確保するのが難しくなってきた。そのため、高強度熱延鋼板にも化成処理後に焼付け塗装が施される例が増えて来た。高強度熱延鋼板の塗装後耐食性を検討した例として所定の表面処理を施すことによって塗装後の耐食性と美観に優れた熱延鋼材を得る技術が提案されている（例えば、特許文献３）。しかし、引用文献３は、低サイクル疲労特性については評価されていない。
【０００９】
一方、部品成形に相当する変形と、変形後に焼付け塗装に相当する熱処理を施した熱延鋼板の疲労特性を向上させる方法が提案されている（例えば、特許文献４、５）。特許文献４には、５％の変形後、２５０℃で２０分間熱処理した鋼板の疲労限が示されているが、低サイクル疲労特性に関する記載はない。また特許文献５には、１．５％の変形後、２００℃で２０分間熱処理した鋼板の疲労限が示されているがやはり低サイクル疲労特性については触れられていない。
【００１０】
【特許文献１】特開２００２−１０５５９２号公報
【特許文献２】特開２００５−１５８８１号公報
【特許文献３】特開２００６−２６５５８６号公報
【特許文献４】特開２００３−１０５４４４号公報
【特許文献５】特開２００７−２２４４０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明者らが、幾つかの熱延鋼板の疲労特性について調査したところ、１０００万回時間強度（疲労限）の高低と、それより低サイクル側の強度（例えば３０万回時間強度）の高低は必ずしも一致していないことが明らかとなった。すなわち、疲労特性を表すのによく用いられるＳ−Ｎ線図において、応力振幅と繰り返し数の関係を示す直線の傾きが鋼材毎に異なるため、高サイクル側（疲労限）と低サイクル側で、鋼材の時間強度が逆転する場合があることがわかった。
【００１２】
本発明は、熱延ままの鋼板、および部品成形後に焼付け塗装された鋼板の低サイクル疲労特性と、耐食性を共に優れたものとする技術は明らかとなっていないという実情に鑑み、低サイクル疲労特性と塗装後耐食性に優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法を提供することを課題としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、
（１）質量％にて、
Ｃ：０．０６〜０．１２％
を含有し、
Ｓｉ：０．６〜１．２５％、
Ｍｎ：１．６０〜２．２０％、
Ａｌ：０．２０〜０．６５％
を＜１式＞を満たすように含有し、
Ｐ：０．０３％以下、
Ｓ：０．００３％以下、
Ｎ：０．００５％以下
に制限し、
残部がＦｅ、および不可避的不純物からなり、
金属組織が、フェライト相、マルテンサイト相の二相またはフェライト相、マルテンサイト相、ベイナイト相の三相からなり、該フェライト相の面積率が６０％以上、該マルテンサイト相の面積率が１０％超、該ベイナイト相の面積率が５％未満である、
ことを特徴とする低サイクル疲労特性と塗装後耐食性に優れた高強度熱延鋼板。
【００１４】
［Ｓｉ］≧［Ｍｎ］／４＋［Ａｌ］／１．２・・・＜１式＞
ここで、［Ｓｉ］、［Ｍｎ］および［Ａｌ］は、それぞれＳｉ、ＭｎおよびＡｌの含有量である。
【００１５】
（２）更に、質量％で、
Ｃａ：０．０００２〜０．００３５％
を含有することを特徴とする（１）に記載の低サイクル疲労特性と塗装後耐食性に優れた高強度熱延鋼板。
【００１６】
（３）（１）または（２）に記載の化学成分を有する鋼片を、１３００℃以下に再加熱し、仕上げ温度を７００〜９５０℃の範囲内として熱間圧延し、５〜９０℃／ｓの平均冷却速度で５５０〜７５０℃まで冷却し、次に、１５℃／ｓ以下の平均冷却速度で４５０〜７００℃まで冷却し、更に３０℃/ｓ以上の平均冷却速度で２５０℃以下まで冷却して巻き取ることを特徴とする低サイクル疲労特性と塗装後耐食性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法、
を要旨とするものである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明により実用的に有用な繰り返し数の疲労特性に優れた鋼板の提供が可能となるので、疲労による損傷が懸念される部品においても使用板厚を減少させることが出来、車両質量の低減に寄与出来る。また塗装後耐食性に優れるので、錆び代をより小さく、あるいは考慮することなく設計できるので軽量化に一層寄与できる可能性を秘めているなど、産業上の貢献が極めて顕著である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明者らは、質量％で、Ｃ：０．０６〜０．１２％、Ｓｉ：０．５〜１．６５％、Ｍｎ：１．５２〜２．２０％、Ａｌ：０．０３〜０．６５％を含有し、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．００３％以下、Ｎ：０．００５％以下に制限し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる化学成分を有する熱延鋼板を製造した。製造条件は、鋼片の再加熱温度が１０００〜１３００℃、熱間圧延の仕上げ温度が７００〜９５０℃、一次冷却の平均冷却速度および停止温度が、それぞれ、５〜９０℃／ｓおよび５５０〜７５０℃、二次冷却の平均冷却速度および停止温度が、それぞれ、１５℃／ｓ以下および４５０〜７００℃、三次冷却の平均冷却速度が３０℃/ｓ以上で、２５０℃以下まで三次冷却して巻き取る、というものである。
【００１９】
得られた、板厚２．９ｍｍの熱延鋼板を母材として、１）ミクロ組織の同定、および２）機械的性質の測定（予備変形、熱処理後の引張試験、疲労試験）を行った。更に、低サイクル疲労特性に優れる鋼板については、３）塗装後耐食性評価を行った。
【００２０】
１）ミクロ組織は埋め込み研磨した鋼板の圧延方向と平行な断面をナイタール腐食し、光学顕微鏡観察して、構成するミクロ組織とその面積率を求めた。
【００２１】
２）機械的性質は、まず酸洗した鋼板から、圧延方向と平行にゲージ長さが３００ｍｍ、幅が２５０ｍｍの引張試験片を作製し、５％のひずみを引張試験機を用いて付与した。次いで、１６０℃に２０分間保持する熱処理を施し、その後、ひずみが付与された部分から、予ひずみ（圧延）方向と引張方向が直交する引張試験片（ＪＩＳ Ｚ ２２０１の５号引張試験片）を採取し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠して引張試験を行い引張強さ（以後σBと表記する）と伸び（以後εBと表記する）を求めるとともに、予ひずみ方向と長手方向が直交する疲労試験片（ＪＩＳ  Ｚ  ２２７５の１号試験片、ｂ＝１５ｍｍ、Ｒ＝３０）を作製して１×１０7回までのＳ−Ｎ線図を求めた。試験モードは、完全両振り平面曲げ、繰り返し速度は２０Ｈｚとした。
【００２２】
Ｓ−Ｎ線図は、日本材料学会  金属材料疲労信頼性評価標準  Ｓ−Ｎ曲線回帰法  ＪＳＭＳ−ＳＤ−６−０４付属のソフトウエアを用い、疲労限型Ｓ−Ｎ曲線折れ線回帰モデルを適用して決定し、それから３×１０5回時間強度（以後σ30と表記する）と１×１０7回時間強度（疲労限、以後σ1000と表記する）を求めた。そして、σ30／σ1000を低サイクル疲労疲労限比と定義し、σ30／σ1000≧１．２を以って低サイクル疲労特性に優れる鋼板とした。
【００２３】
３）塗装後耐食性を評価する試験体は、酸洗した熱延鋼板に、化成処理と焼付け塗装を施したものである。化成処理は、市販の化成処理剤である日本ペイント株式会社製サーフダインＳＤ２０００（登録商標）を用い、狙い付着量を２ｇ／ｍ2とし、５５℃、２分焼付けで成膜した。また焼付け塗装は、狙いの膜厚を何れも２５μｍとし、下塗り及び上塗りを行った。下塗りは、市販の塗料である日本ペイント株式会社製パワートップＵエクセル２５０（登録商標）を用いて、１４０℃、２０分の条件で行った。更に、上塗りは、市販の塗料である日本ペイント株式会社製スーパーラック１００（登録商標）１６０℃、２０分の条件で行った。なお、処理液の調整や処理の方法は、メーカーの推奨条件に準拠して行った。
【００２４】
塗装後の試験片表面にクロスカットを施し、腐食試験に供した。試験は５５℃に保持した５％ＮａＣｌ水溶液中に２４０時間浸漬するもので、試験後にクロスカット部の発銹の有無を判定した。
【００２５】
本発明者らはこれらについて詳細な検討を行った。その結果、まず良成形性の目安であるσB＊εB≧１６０００（ＭＰａ・％）とするには、フェライト相の面積率が６０％以上で、かつマルテンサイト相の面積率が１０％であることが必要なこと、また、σ30／σ1000≧１．２とするには、図１に示すように、Ｓｉ、Ｍｎ、およびＡｌ間の関係式、［Ｓｉ］≧［Ｍｎ］／４＋［Ａｌ］／１．２を満たす必要のあることを見出した。そしてこれに塗装後耐食性の評価結果（発銹の有無）を加味して本発明を完成させた。
【００２６】
以下に本発明の限定理由を述べる。
【００２７】
まず化学成分について説明する。
【００２８】
〔Ｃ：０．０６〜０．１２％〕
Ｃは鋼板の強度を確保し、また硬質相の形成に必須の元素である。その量が０．０６％未満では７８０ＭＰａ以上の引張強さが得られない。一方０．１２％を超えて含有されていると、延性、溶接性が劣化する。そこでＣの含有量は０．０６〜０．１２％とする。
【００２９】
〔Ｓｉ：０．６〜１．２５％〕
Ｓｉはフェライト変態を促進する元素であるから、強度に見合った成形性を確保するためには積極的に添加したい元素である。また、フェライト相自体を強化することで繰り返しの応力負荷に対する抵抗力に最も強い影響を持つ元素であると推察される。しかしその一方で、熱延スケールの性状や化成処理性を通して塗装後耐食性にも強く影響する。０．６％未満ではフェライト相の生成量が不十分となり、延性が不足する。これに対して１．２５％を超えて含有されていると塗装後耐食性が途端に低下する。そこでＳｉの含有量は０．６〜１．２５％とする。また、特に高い低サイクル疲労特性と塗装後耐食性が求められる場合には、０．９〜１．１％とすることが望ましい。
【００３０】
〔Ｍｎ：１．６０〜２．２０％〕
Ｍｎは、鋼板の強度確保には必須の元素であり、また焼き入れ性を高めてマルテンサイト相の形成を容易にする。このために１．６％以上含有させることが必要である。一方、２．２％を超えて含有させると、板厚方向の偏析により、延性が劣位になったり、切断時に剪断面の性状を悪化させたりする恐れがあるため、上限を２．２％とする。
【００３１】
一方で、繰り返しの応力負荷に対する抵抗力はＳｉに比べて劣位であることが推定されるため、Ｓｉ量に対してＡｌ量と併せて所定の関係を満足する必要がある。
【００３２】
〔Ａｌ：０．２０〜０．６５％〕
ＡｌはＳｉと類似の効果を有する元素である。フェライト相の確保のために０．２０％以上の添加が必要である。一方、０．６５％を越えて添加されると、粗大な酸化物が形成されて成形性を損ねる恐れがあるので０．６５％を上限とする。
【００３３】
［Ｓｉ］≧［Ｍｎ］／４＋［Ａｌ］／１．２
この関係式は上記した実験に基づいて見出されたものであり、この式が満たされる場合に優れた低サイクル疲労特性を有する鋼板が得られる理由は現在のところ明らかではないが、フェライト相に固溶されている状態のこれら三元素の予ひずみ付与時の加工硬化、疲労試験時の加工硬化、および加工軟化挙動への影響程度の大小を反映した結果ではないかと考えられる。
【００３４】
疲労限を与えるような低応力の繰り返し負荷下とは異なり、低サイクルで寿命に至るような応力下では、繰り返しの中期において加工硬化から加工軟化へと転じることが多い。この転換は主相（フェライト）中の転位の蓄積形態に依存すると考えられるが、下部組織の形成（やその形態）など寿命に影響する鋼内の変化に対する抵抗がＳｉ、Ａｌ、Ｍｎの順に強いのではないかと推定される。その結果Ｓｉが他の二元素に対して一定の割合以上に含有されている場合に高いパフォーマンスが示されるものと思われる。
【００３５】
〔Ｐ：０．０３％以下〕
Ｐは、固溶強化（粒界強化）元素としての働きはあるものの、不純物であって、偏析による加工性の劣化が危惧される。そこで０．０３％以下にすることが必要である。
【００３６】
〔Ｓ：０．００３％以下〕
Ｓは、ＭｎＳなどの介在物を形成して機械的性質を劣化させるので、出来るだけ低減することが望ましいが、０．００３％までは許容出来る。
【００３７】
〔Ｎ：０．００５％以下〕
Ｎは、不純物であり、ＡｌＮなどの介在物を形成して加工性に影響を与える可能性がある。そこで０．００５％を上限とする。
【００３８】
〔Ｃａ：０．０００２〜０．００３５％〕
Ｃａは介在物を球状化して機械的性質を向上させる働きを有するので必要に応じて添加する。その効果は０．０００２％以上で顕著になり、０．００３５％超では飽和し、コスト増を招くばかりであるので上記のように限定することが好ましい。
なお、本発明において上記以外の成分はＦｅとなるが、スクラップなどの溶解原料から混入する不可避的不純物は許容される。
【００３９】
次にミクロ組織について説明する。
【００４０】
１６０００ＭＰａ・％以上の引張強さ・伸びの積を有する鋼板とするには、そのミクロ組織を面積率で、フェライト相６０％以上、マルテンサイト相１０％超の二相組織またはフェライト相６０％以上、マルテンサイト相１０％超、ベイナイト相５％未満の三相組織とする必要がある。
【００４１】
最後に製造方法について述べる。
【００４２】
鋼片は、常法の溶製及び鋳造によって製造される。生産性の観点から、連続鋳造が好ましい。
【００４３】
〔再加熱温度（ＳＲＴ）：≦１３００℃〕
ＳＲＴは、圧延を７００℃以上で終了させることができるように圧延設備の能力仕様応じて選択できる。但し１３００℃を越えて加熱されると、酸化による表面の荒れが熱延鋼板の表面性状を損なうため、１３００℃を上限とする。再加熱温度は、鋼片の変形抵抗を低下させるため、１０００℃以上が好ましい。
【００４４】
〔仕上げ温度（ＦＴ）：７００〜９５０℃〕
ＦＴは、７００℃以上とする必要がある。７００℃を下回ると表層に粗大な結晶粒が形成され易くなり疲労特性の劣化が危惧される。また、冷却条件を工夫しても延性が十分に得られない恐れがある。一方、ＦＴが高過ぎる場合にも結晶粒径が粗大となり、機械的性質上好ましくない。そこで９５０℃を上限とする。
【００４５】
〔熱間圧延後の冷却〕
圧延終了後、まず５〜９０℃／ｓの平均冷却速度（ＣＲ１）で一次冷却を行う。一次冷却終了温度（ＭＴ）は５５０〜７５０℃とする。
【００４６】
ＣＲ１を５℃/s未満とすることは生産性を損なうので好ましくない。また結晶粒が粗大化して機械的性質の劣化が懸念される。９０℃／ｓ超では冷却が不均一となるので好ましくない。
【００４７】
ＭＴが７５０℃超では粗大なマルテンサイト相が形成される恐れがあり、機械的性質の劣化が懸念される。一方、５５０℃未満であると、必要なマルテンサイト相分率が得られないため強度不足となる恐れがある。
【００４８】
次に、二次冷却を行う。二次冷却は、平均冷却速度（ＣＲ２）１５℃／ｓ以下で４５０〜７００℃を冷却終了温度（ＭＴ２）として行う。空冷する方法も選択出来る。
【００４９】
ＣＲ２が１５℃超、ＭＴ２が７００℃超ではオーステナイト相へＣの濃化が不十分でフェライト相との強度差の小さいマルテンサイト相が形成される恐れがあり、成形性が低下する可能性が払拭できない。ＭＴ２が４５０℃未満ではパーライト相の生成が懸念される。
【００５０】
上記に続き３次冷却を行う。平均冷却速度（ＣＲ３）は３０℃/s以上とし、冷却終了温度（ＣＴ）は２５０℃以下とする。なお、本発明では、３次冷却後、そのまま巻き取るため、巻き取り温度は、ＣＴとほぼ同等である。ＣＲ３が３０℃/s未満ではパーライトの生成が抑制できず、またＣＴが２５０℃超では生成したマルテンサイト相が焼き戻されることが懸念される。
【００５１】
ＣＲ３が速すぎると、熱延鋼板の幅方向及び圧延方向の冷却が不均一になる恐れがあるため、上限は１００℃/sとすることが好ましい。
【実施例】
【００５２】
表１に記載した化学成分を有する鋼片を溶解鋳造した。これらを表２に記載の条件で板厚２．９ｍｍの熱延鋼板とした。それを母材として、１）ミクロ組織の同定および２）機械的性質の測定（予備変形、熱処理後の引張試験、疲労試験）を行った。更に、低サイクル疲労特性に優れる鋼板については、３）塗装後耐食性評価を行った。
【００５３】
１）ミクロ組織は埋め込み研磨した鋼板の圧延方向と平行な断面をナイタール腐食し、光学顕微鏡観察して、構成するミクロ組織とその面積率を求めた。
【００５４】
２）機械的性質は、まず酸洗した鋼板から、圧延方向と平行にゲージ長さが３００ｍｍ、幅が２５０ｍｍの引張試験片を作製し、引張試験機により５％のひずみを付与した。
【００５５】
次いで、１６０℃に２０分間保持する熱処理を施し、その後、ひずみが付与された部分から、予ひずみ（圧延）方向と引張方向が直交する引張試験片（ＪＩＳ Ｚ ２２０１の５号引張試験片）を採取し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠して引張試験を行い、σBとεBを求めるとともに、予ひずみ方向と長手方向が直交する疲労試験片（ＪＩＳ  Ｚ  ２２７５の１号試験片、ｂ＝１５ｍｍ、Ｒ＝３０）を作製して１×１０7回までのＳ−Ｎ線図を求めた。試験モードは、完全両振り平面曲げ、繰り返し速度は２０Ｈｚとした。
【００５６】
Ｓ−Ｎ線図は、日本材料学会  金属材料疲労信頼性評価標準  Ｓ−Ｎ曲線回帰法  ＪＳＭＳ−ＳＤ−６−０４付属のソフトウエアを用い、疲労限型Ｓ−Ｎ曲線折れ線回帰モデルを適用して決定し、それからσ30とσ1000を求めた。更にσ30／σ1000≧１．２を満足するものについては塗装後耐食性を評価した。
【００５７】
３）酸洗した熱延鋼板に、市販の化成処理剤である日本ペイント株式会社製サーフダインＳＤ２０００（登録商標）を用い、５５℃、２分間の焼付けを行って化成処理とした。狙い付着量は２ｇ／ｍ2とした。次いで、狙いの膜厚を何れも２５μｍとして、下塗りおよび上塗りを市販の塗料を用いて行った。下塗りは、日本ペイント株式会社製パワートップＵエクセル２５０（登録商標）を用いて、１４０℃、２０分、上塗りは、日本ペイント株式会社製スーパーラック１００（登録商標）を用いて、１６０℃、２０分の条件で焼付けを行った。なお、処理液の調整や処理の方法は、メーカーの推奨条件に準拠して行った。
【００５８】
塗装後の試験片表面にクロスカットを施し、腐食試験に供した。試験は５５℃に保持した５％ＮａＣｌ水溶液中に２４０時間浸漬するもので、クロスカット部の発銹の有無を判定した。
【００５９】
その結果を表３にまとめた。
【００６０】
【表１】
2010150581.tif 000003
【００６１】
【表２】
2010150581.tif 000004
【００６２】
【表３】
2010150581.tif 000005
【００６３】
化学成分、Ｓｉ量、Ｍｎ量、Ａｌ量間の関係式（＜１式＞）、および、ミクロ組織の構成と面積率の何れにおいても本発明の範囲内であるＮｏ．３、６、８、９、１０、１２、１３、１５、および１９はσ30／σ1000が１．２以上であり、かつ、塗装後の耐食性試験において発銹が認められない、低サイクル疲労特性と塗装後耐食性に優れた熱延鋼板である。
【００６４】
これに対して、ミクロ組織において、フェライト相が６０％に満たないＮｏ．１８、および、マルテンサイト相が１０％以下であるＮｏ．１４はσB＊εBが１６０００未満であり、成形性が十分ではない。
【００６５】
また、Ｓｉ量、Ｍｎ量、およびＡｌ量が＜１式＞を満たさないＮｏ．５、１１、１４、１６、１７、および、１８はσ30／σ1000が１．２未満であり、低サイクル疲労特性が不十分である。Ｓｉ量が１．２５％超であるＮｏ．１、２、４、および７は塗装後耐食性が不十分である。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】低サイクル疲労特性、および塗装後耐食性について、［Ｍｎ］／４＋［Ａｌ］／１．２を横軸に、［Ｓｉ］を縦軸にして整理したグラフである。
【図１】
2010150581.tif 000006