(57)【要約】【課題】洗浄水の使用量が少なくても、高温高湿（例えば、３０℃、８０％ＲＨ）環境でプリントしても転写材の分離性が良好で、低温低湿（例えば、１０℃、２０％ＲＨ）環境で多数枚プリントしてもトナー飛散による問題が発生しない静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することにある。【解決手段】水系媒体中で形成したトナー母体粒子を洗浄水で洗浄する工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、該洗浄水が総溶解成分を２５℃において０．５〜１０００．０ｍｇ／Ｌ含有していることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
水系媒体中で形成したトナー母体粒子を洗浄水で洗浄する工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、
該洗浄水が総溶解成分を２５℃において０．５〜１０００．０ｍｇ／Ｌ含有していることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項２】
前記トナー母体粒子が、水系媒体中で樹脂粒子と着色剤粒子を凝集・融着して得られたものであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、機械的粉砕により製造されたトナーに代わり、湿式で造粒されたトナーが、小粒径化、粒度分布をシャープにする、離型剤を多量導入するのに有利なため注目されている。湿式で造粒するトナーの製造方法としては、乳化会合法、懸濁重合法、分散重合法、さらには別途重縮合したポリエステル等を用いる溶解懸濁法等がある。
【０００３】
水系媒体中での重合工程を経てトナー母体粒子を形成する乳化会合法による重合トナーは、製造工程でトナー母体粒子の粒径や形状を制御できるので、小粒径で粒径分布がシャープであり、しかも、個々のトナー母体粒子の形状が揃った粒子表面に角のない丸みを帯びたトナーが得られることが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
この様な大きさと形の揃ったトナーには高解像の画像が期待されるため、例えば１２００ｄｐｉ（ｄｐｉとは１インチ（２．５４ｃｍ）あたりのドット数を表す）という微小なドット画像を形成するデジタル方式の画像形成への採用検討が盛んになりつつある。
【０００５】
湿式で造粒するトナーは、水系媒体中、または有機溶媒中でトナー母体粒子を形成させ、トナー母体粒子分散液とした後、濾過装置の様な固液分離装置に代表される分離手段を用いてトナー母体粒子分散液からトナー母体粒子を分離し、その後必要に応じ外添剤を添加して得られる。トナー母体粒子を分散させていた分散液中には、界面活性剤、トナー母体粒子より脱離した遊離離型剤粒子またはその分解物粒子等の不純物が含有されている。そのため、トナー母体粒子を分散液より分離する時は、トナー母体粒子にこれらの不純物が残存しない様によく洗浄することが必要である。
【０００６】
トナー母体粒子からの不純物除去を目的として、遠心分離によりトナー母体粒子の分散液からトナー母体粒子を分離しながら、濾液の電気伝導度が特定値以下になるまで洗浄水の供給を行ってトナー母体粒子の洗浄を行う技術が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００７】
又、攪拌翼とフィルターとを備えた容器内で水系媒体を除去したトナー母体粒子に洗浄液を加えて攪拌した後、加圧下でトナー母体粒子を濾過して不純物の除去を行う技術が開示されている（例えば、特許文献３参照。）。
【０００８】
又、トナー母体粒子に付着した界面活性剤、分散安定剤、無機塩等を洗い流すために、トナー母体粒子をイオン交換水で洗浄する方法が開示されている（例えば、特許文献４参照。）。
【０００９】
又、トナー母体粒子に付着した界面活性剤、分散安定剤、無機塩等を洗い流すために、電気伝導度が１μＳ／ｃｍのイオン交換水を用いてトナー母体粒子（スラリー）を濾液の伝導度が２μＳ／ｃｍになるまで洗浄する方法が開示されている（例えば、特許文献５参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０００−２１４６２９号公報
【特許文献２】特開２０００−２９２９７６号公報
【特許文献３】特開２００１−２４９４９０号公報
【特許文献４】特開２００８−２３３１７５号公報
【特許文献５】特開２００６−３２５８９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、上記のイオン交換水（例えば、電気伝導度が１μＳ／ｃｍのイオン交換水）でトナー母体粒子を洗浄して作製した静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーとも云う）は、高温高湿（例えば、３０℃、８０％ＲＨ）環境でプリントすると転写材の分離不良が発生したり、低温低湿（例えば、１０℃、２０％ＲＨ）環境で多数枚プリントするとトナー飛散により機内汚れが発生したりする問題が発生していた。
【００１２】
更に、公知のトナー母体粒子の洗浄では、大量の洗浄水を必要とし、洗浄に時間がかかり製造コストも高く問題があった。
【００１３】
本発明の目的は、高温高湿（例えば、３０℃、８０％ＲＨ）環境でプリントしても転写材の分離性が良好で、低温低湿（例えば、１０℃、２０％ＲＨ）環境で多数枚プリントしてもトナー飛散による問題が発生しない静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の上記目的は、以下の構成を採ることにより達成される。
【００１５】
１．水系媒体中で形成したトナー母体粒子を洗浄水で洗浄する工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、
該洗浄水が総溶解成分を２５℃において０．５〜１０００．０ｍｇ／Ｌ含有していることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００１６】
２．前記トナー母体粒子が、水系媒体中で樹脂粒子と着色剤粒子を凝集・融着して得られたものであることを特徴とする前記１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の静電荷像現像用トナー製造方法は、高温高湿（例えば、３０℃、８０％ＲＨ）環境でプリントしても転写材の分離性が良好で、低温低湿（例えば、１０℃、２０％ＲＨ）環境で多数枚プリントしてもトナー飛散による問題が発生しない優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】トナー母体粒子に残留している界面活性剤が、洗浄水中の溶解成分に置換される様子を示す模式図である。
【図２】回転円筒型洗浄装置の一例を示す断面図である。
【図３】トナー母体粒子を洗浄する洗浄工程の一例を示す製造フロー図（製造プロセス図）である。
【図４】モノクロ画像形成装置の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
水系媒体中で形成したトナー母体粒子は、トナー母体粒子を作製する工程で界面活性剤、分散安定剤、無機塩等を用いるので、トナー母体粒子には界面活性剤、分散安定剤、無機塩等が付着している。界面活性剤、分散安定剤、無機塩等が付着しているトナー母体粒子を用いてトナーを作製すると、界面活性剤、分散安定剤、無機塩等の影響により、プリント時にかぶりが発生したり、画像濃度が不足したりする問題が発生する。
【００２０】
そこで、トナー母体粒子に付着した界面活性剤、分散安定剤、無機塩等を洗い流す必要が生ずる。
【００２１】
公知の技術では、トナー母体粒子に付着した界面活性剤、分散安定剤、無機塩等を洗い流すのにイオン交換水や純水を使用している。
【００２２】
しかしながら、洗浄水中の総溶解成分が少ないイオン交換水や純水によりトナー母体粒子を洗浄して得られた静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーとも云う）は、高温高湿（例えば、３０℃、８０％ＲＨ）環境でプリントすると転写材の分離不良が発生したり、低温低湿（例えば、１０℃、２０％ＲＨ）環境で多数枚プリントするとトナー飛散により機内汚れが発生したりすると問題が発生していた。
【００２３】
本発明者等は、上記問題が、洗浄水中に溶解している総溶解成分（溶解成分の量）が何らかの影響をしているのではと考え検討を行った。
【００２４】
種々検討の結果、水系媒体中で形成したトナー母体粒子の洗浄に、特定量の総溶解成分を含有している洗浄水を用いると、トナー母体粒子に付着している界面活性剤や分散安定剤や無機塩等が洗浄水中の溶解成分と置換され易くなり、トナー母体粒子に残留している界面活性剤や分散安定剤や無機塩等を除去され、除去された部分に溶解成分が付着しやすくなると推察している。
【００２５】
洗浄水中に総溶解成分が少ない場合は、乾燥後のトナー粒子に付着する溶解成分の量が少なくなり、トナー粒子表面の樹脂面の露出が多くなり、現像機内で一部のトナーの流動性が低下する。多数枚プリント中に流動性低下により帯電不足のトナーが発生し、この帯電不足のトナーが現像機内から飛散し、機内汚染が発生すると考えられる。一方、洗浄水中に総溶解成分が多い場合は、乾燥後のトナー粒子に付着する溶解成分の量が多くなり、高温高湿（例えば、３０℃、８０％ＲＨ）環境での転写材の分離性が悪化すると考えられる。
【００２６】
又、開示されている洗浄水を電気伝導度で管理する方法は、電気伝導度が溶存気体（主に二酸化炭素）の影響を受けるため、電気伝導度で洗浄水を管理するのは難しく、製造ロット間でトナーの帯電量が変動し、問題が有ると考えている。
【００２７】
本発明者等は、大量の洗浄水を用いず、本発明の目的が達成できる洗浄水について検討を行った。
【００２８】
その結果、総溶解成分が０．５〜１０００．０ｍｇ／Ｌ、好ましくは３５０．０〜１０００．０ｍｇ／Ｌの洗浄水を用いてトナー母体粒子を洗浄すると、トナー母体粒子に付着している不純物（界面活性剤や分散剤や無機塩等）が溶解成分と置換され易くなり、効率よく（少量の洗浄水）で不純物を除去でき、大量の洗浄水を用いず、トナー母体粒子に残留している不純物を除去、新た溶解成分を付着させることが可能なことを見いだした。
【００２９】
総溶解成分が０．５ｍｇ／Ｌ以上の洗浄水を用いると、除去した後に少量の溶解成分が付着され、トナー飛散の発生を防止できるようになったと考えている。
【００３０】
一方、総溶解成分が１０００．０ｍｇ／Ｌ以下の洗浄水を用いると、除去した後に多量の溶解成分が付着され、高温高湿（例えば、３０℃、８０％ＲＨ）環境でも転写材の分離性が良好になったと考えている。
【００３１】
図１は、トナー母体粒子に残留している界面活性剤が、洗浄水中の溶解成分に置換される様子を示す模式図である。
【００３２】
図１において、（ａ）はトナー母体粒子に界面活性剤が残留している状態、（ｂ）はトナー母体粒子に溶解成分が付着している状態、１はトナー母体粒子、２は界面活性剤、３は洗浄水中の溶解成分、４は溶解成分、５は洗浄水中の界面活性剤と溶解成分が結合したもの、６は洗浄水中の界面活性剤を示す。
【００３３】
図１に示すように、界面活性剤が残留しているトナー母体粒子を溶解成分が含有されている洗浄水で洗浄すると、溶解成分がトナー母体粒子に残留している界面活性剤と結合して界面活性剤がトナー母体粒子から取り除かれ、界面活性剤が取り除かれた部分に溶解成分が付着する様子を示している。
【００３４】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００３５】
先ず、本発明で云う総溶解成分について説明する。
【００３６】
《総溶解成分》
本発明で云う総溶解成分とは、２５℃の洗浄水１Ｌ中に溶解している溶解成分の質量を云う。
【００３７】
本発明では、総溶解成分（溶解成分の質量）は、加熱乾燥法により求めた値である。
【００３８】
加熱乾燥法による測定方法は、目開き０．１μｍのフィルターで濾過して不溶解分を除去した温度２５℃の洗浄水２．０ｍｌを±１０％の精度の質量で採取し、島津製作所製の電子式水分計ＭＯＣ−１２０で、ステップモードを使い、６０℃３０分間、７０℃３０分間、８０℃３０分間、９０℃３０分間、１００℃３０分間、１０５℃３０分間加熱して残存する固形分の質量を求める方法である。
【００３９】
溶解成分は、無機化合物や有機化合物で、下記の様なイオンの組み合わせによる塩類やノニオン等を挙げることができる。
【００４０】
陽イオン（Ｃａ２＋、Ｍｇ２＋、Ｎａ＋、Ｆｅ２＋、Ｍｎ２＋等）
陰イオン（ＨＣＯ３−、Ｃｌ−、ＳＯ４２−、ＮＯ３−等）
（例  塩化ナトリウム、炭酸水素カルシウムＣａ（ＨＣＯ３）２）
ノニオン（ポリオキシエチレンアルキルエーテル等）
その他、糖類、水溶性ビタミン類等の有機化合物。
【００４１】
好ましくは、塩化ナトリウム、グルコース、ドデシル硫酸ナトリウム、アスコルビン酸等を挙げることができる。
【００４２】
次に、洗浄水の作製方法について説明する。
【００４３】
《洗浄水の作製方法》
洗浄水の作製方法は、２５℃において溶解成分を０．５〜１０００．０ｍｇ／Ｌ含有している洗浄水が得られれば特に限定されるものではない。好ましい作製方法としては、フィルターで濾過して不溶解分を除去した２５℃のイオン交換水に、陽イオン、陰イオン或いはノニオン化合物等の溶解成分を０．５〜１０００．０ｍｇ／Ｌ溶解して作製する方法を挙げることができる。
【００４４】
次に、本発明のトナーの製造方法について説明する。
【００４５】
《トナーの製造方法》
本発明のトナーの製造方法は、水系媒体中でトナー母体粒子を形成し、該トナー母体粒子を特定量の溶解成分を含有する洗浄水で洗浄する工程を経て製造される方法である。
【００４６】
好ましい製造方法としては、
水系媒体中でトナー母体粒子の分散液を作製する工程、
トナー母体粒子の分散液からトナー母体粒子を固液分離する工程、
固液分離したトナー母体粒子に残留している不純物（例えば、界面活性剤、分散安定剤、無機塩等）を除去し、新たに一定量の溶解成分を付着させるため特定量の溶解成分を含有する洗浄水で洗浄する工程、
洗浄後にトナー母体粒子を乾燥し、乾燥したトナー母体粒子を調製する工程、
乾燥したトナー母体粒子に外添剤を添加混合する工程
を経て製造する方法を挙げることができる。
【００４７】
本発明でいう水系媒体とは、水５０〜１００質量％と水溶性の有機溶媒０〜５０質量％とからなる媒体を云う。好ましくは、水９０〜１００質量％と水溶性の有機溶媒０〜１０質量％とからなる媒体を云う。水溶性の有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等を例示することができ、トナー母体粒子を形成する樹脂を溶解しないアルコール系有機溶媒が好ましい。
【００４８】
次に、トナー母体粒子を洗浄する洗浄方法、洗浄工程について説明する。
【００４９】
トナー母体粒子の洗浄方法としては、特に限定さるものではなく、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法等が挙げられる。
【００５０】
好ましいトナー母体粒子の洗浄方法としては、遠心分離法の回転円筒型洗浄装置を挙げることができる。
【００５１】
図２は、回転円筒型洗浄装置の一例を示す断面図である。
【００５２】
図２において、３０１は本体、３０２はバスケット（回転円筒）、３０３はバスケット回転装置、３０４は掻き取り装置、３０５は液の供給パイプ、３０８は液の排出口、３１０はケーキ排出口、３０６はスクレーパー、３０９は液の噴射ノズル、３０７はフィルターを示す。
【００５３】
図２に示す回転円筒型洗浄装置は、トナーケーキを下部から排出するタイプのもので、本体３０１に、バスケット（回転円筒）３０２、バスケット回転装置３０３、掻き取り装置３０４、液の供給パイプ３０５、液の排出口３０８、ケーキ排出口３１０が取り付けられている。掻き取り装置３０４にはスクレーパー３０６、液の供給パイプ３０５には液の噴射ノズル３０９、バスケット（回転円筒）３０２には取り外し可能なフィルター３０７が装着されている。スタート時には液の供給パイプ３０５からトナー母体粒子分散液が供給され、バスケット３０２を高速で回転して固液分離し、トナーケーキをフィルター３０７の表面に形成させる。濾液は液の排出口３０８から排出する。
【００５４】
その後、トナーケーキを洗浄するため、液の供給パイプ３０５の噴射ノズル３０９から特定の洗浄水が噴射される。トナーケーキの洗浄水は液の排水口３０８から排出される。
【００５５】
その後、洗浄後のトナーケーキは、バスケット３０２を高速回転して脱水され、続いてバスケット３０２を低速回転させながらスクレーパー３０６で掻き落とされ、ケーキ排出口３１０から排出される。
【００５６】
噴射ノズル３０９から噴射される洗浄水の量としては、トナー母体粒子の質量に対して１〜７０質量倍が好ましく、５〜３０質量倍がより好ましい。
【００５７】
トナー母体粒子質量の５質量倍以上の特定の洗浄水を流すことでトナー母体粒子に付着している不純物の残存量が低減され好ましい。又、特定の洗浄水の流す量をトナー母体粒子質量の３０質量倍以下とすることで洗浄時間が短縮でき、生産コストを低減することができ好ましい。
【００５８】
洗浄時のバスケット（回転円筒）の加速度は、５００〜１０００Ｇが好ましく、６００〜８００Ｇがより好ましい。加速度がこの範囲であれば、トナーケーキ全体にわたって均一に洗浄水を供給でき、トナー母体粒子に付着した不純物を良好に除去することができ好ましい。
【００５９】
洗浄に用いられる洗浄水の供給量は、回転円筒型洗浄装置内に洗浄水が滞留しない範囲が好ましい。洗浄水が滞留しなければトナー母体粒子より一度分離した不純物が、トナー母体粒子に再付着するような問題も発生せず好ましい。
【００６０】
図３は、トナー母体粒子を洗浄する洗浄工程の一例を示す製造フロー図（製造プロセス図）である。
【００６１】
図３において、７０１はタンク、７０４は回転円筒型洗浄装置、３０８は排出口、３０６は掻き取り装置、３１０はケーキ排出口、７０５はストックタンク、７０６は乾燥装置、７１５は温風、７０７はサイクロン、７０８はトナー母体粒子ストックタンクを示す。
【００６２】
図３に示すフローに従って説明する。タンク７０１にストックしてあるトナー母体粒子分散液を回転円筒型洗浄装置７０４へ投入し、トナー母体粒子分散液の供給量と排出口３０８からの排出液量のバランスを見ながら回転円筒型洗浄装置７０４の操作を続ける。一定量の固液分離が終了したら操作を停止し、特定量の総溶解成分を含有する洗浄水で洗浄を行う。洗浄修了後脱水を行う。その後、掻き取り装置３０６によりトナーケーキをケーキ排出口３１０から取り出す。取り出されたトナーケーキはストックタンク７０５に蓄えられ、好ましくは解碎処理された後乾燥装置７０６へ送られ、温風７１５により乾燥された後、サイクロン７０７でトナー母体粒子が回収され、トナー母体粒子ストックタンク７０８へ蓄えられる。
【００６３】
次に、乳化会合法を例に挙げ、トナーの製造方法を詳細に説明する。
【００６４】
乳化会合法によるトナーは、例えば、以下のような工程を経て製造されるものである。
（１）離型剤をラジカル重合性単量体に溶解或いは分散して分散液を調製する工程
（２）分散液中のラジカル重合性単量体を重合してコア用樹脂粒子を作製する工程
（３）水系媒体中でコア用樹脂粒子と着色剤粒子を凝集・融着させてコア粒子を作製する工程
（４）コア粒子の分散液中に、シェル用樹脂粒子を添加してコア粒子表面にシェル用樹脂粒子を凝集・融着させてコア・シェル構造のトナー母体粒子を形成する工程
（５）トナー母体粒子分散液を冷却後、トナー母体粒子を固液分離し、当該トナー母体粒子から不純物（例えば、界面活性剤、分散安定剤、無機塩等）を特定量の溶解成分を含有する洗浄水で洗浄し、一定量の溶解成分を付着させる洗浄工程
（６）洗浄処理されたトナー母体粒子を乾燥する乾燥工程
（７）乾燥処理されたトナー母体粒子に外添剤を添加してトナーを作製する工程
を有する場合もある。
【００６５】
以下、各工程について説明する。
（１）分散液を調製する工程
この工程では、ラジカル重合性単量体にワックスを分散或いは溶解させて、ワックスを混合したラジカル重合性単量体の分溶液を調製する工程である。
（２）コア用樹脂粒子の分散液を作製する工程
この工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、ワックスを溶解或いは分散含有したラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。この様な重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。
【００６６】
尚、コア用樹脂粒子は、コアポリマー粒子を作製し、その表面に多段重合して多層の樹脂層を有する粒子としてもよい。
【００６７】
コア用樹脂粒子の数平均１次粒子径は、１０〜１０００ｎｍが好ましく、３０〜３００ｎｍがより好ましい。
【００６８】
この数平均１次粒子径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定された値である。
【００６９】
この工程により、ワックスを含有するコア用樹脂粒子が得られる。
（３）コア粒子を作製する工程
この工程では、コア用樹脂粒子を凝集・融着してコア粒子を作製する。コア用樹脂粒子を凝集・融着する方法としては、塩析／融着法が好ましい。又、当該凝集・融着工程においては、コア用樹脂粒子や着色剤粒子とともに、ワックス粒子や荷電制御剤などの内添剤粒子を凝集・融着させることができる。
【００７０】
尚、ここでいう「塩析／融着」とは、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加して粒子成長を停止させ、更に、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱を継続して行うことをいう。
【００７１】
着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより作製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。尚、着色剤は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。
【００７２】
好ましい凝集・融着方法である塩析／融着法は、コア用樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記コア用樹脂粒子のガラス転移点以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。
【００７３】
この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移点以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
（４）トナー母体粒子を作製する工程
この工程では、コア粒子の分散液中にシェル用樹脂粒子分散液を添加してコア粒子表面にシェル用樹脂粒子を凝集・融着させ、コア粒子表面にシェル用樹脂粒子からなるシェル層を形成してトナー母体粒子を作製する。
【００７４】
コア粒子分散液は第１の熟成工程での温度を維持した状態でシェル用樹脂粒子の分散液を添加し、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子をコア粒子表面に被覆させてトナー母体粒子を形成する。加熱撹拌時間は、１〜７時間が好ましく、３〜５時間が特に好ましい。
（５）冷却工程・固液分離・洗浄工程
冷却工程は、前記トナー母体粒子の分散液を冷却処理する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外側を冷却パイプに冷媒を流して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００７５】
固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー母体粒子の分散液から当該トナー母体粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にあるトナー母体粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤等の不純物を特定量の溶解成分を含有する洗浄水で洗浄し、一定量の溶解成分を付着させる洗浄処理とが施される。
（６）乾燥工程
乾燥工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー母体粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥されたトナー母体粒子の水分は、３．０質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは１．５質量％以下とされる。尚、乾燥処理されたトナー母体粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
（７）トナーを作製する工程
この工程は、乾燥されたトナー母体粒子に外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。
【００７６】
外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。
【００７７】
次に、本発明に係わるトナーを作製するのに用いる部材について説明する。
【００７８】
〈トナーを作製するのに用いる部材〉
（結着樹脂）
コア粒子を形成するコア用樹脂及びシェル層を形成するシェル用樹脂は、スチレン−アクリル系共重合樹脂が好ましい。又、コア粒子を形成する樹脂Ａを作製する単量体には、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等の共重合体のガラス転移点（Ｔｇ）を引き下げる重合性単量体を共重合することが好ましい。又、シェル層を形成するシェル用樹脂を作製するための単量体には、スチレン、メチルメタクリレート、メタクリル酸等の共重合体のガラス転移点（Ｔｇ）を引き上げる重合性単量体を共重合することが好ましい。
【００７９】
本発明に係わるトナーを構成する各樹脂について更に詳しく説明する。
【００８０】
コア用樹脂シェル用樹脂としては、下記に記載のような重合性単量体を重合して得られた重合体を用いることができる。
【００８１】
本発明に係わる樹脂は少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られた重合体を構成成分として含むものであるが、前記重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレン或いはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸或いはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独或いは組み合わせて使用することができる。
【００８２】
又、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが更に好ましい。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、好ましくは、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。
【００８３】
更に、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。
【００８４】
（着色剤）
本発明で用いられる着色剤としてはカーボンブラック、染料、顔料等を任意に使用することができ、カーボンブラックとしてはチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が使用される。
【００８５】
染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができ、またこれらの混合物も用いることができる。顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同９３、同９４、同１３８、同１５６、同１５８、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０等を用いることができ、これらの混合物も用いることができる。数平均１次粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度が好ましい。
【００８６】
（ワックス（離型剤））
本発明で使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられる。好ましくは、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、ベヘン酸ベヘニル、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックス等が挙げられる。
【００８７】
ワックスの融点は、４０〜１６０℃が好ましく、５０〜１２０℃がより好ましく、６０〜９０℃が更に好ましい。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保管性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。又、トナー中のワックス含有量は、１〜３０質量％が好ましく、更に好ましくは５〜２０質量％である。
【００８８】
上記トナーの製造方法で使用可能な重合開始剤、連鎖移動剤及び界面活性剤について説明する。
【００８９】
（ラジカル重合開始剤）
本発明に係わるトナーを構成するコア粒子やシェル層を構成する樹脂は、前述の重合性単量体を重合して生成されるが、本発明で使用可能なラジカル重合開始剤には以下のものがある。好ましくは、油溶性重合開始剤としては、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げられる。
【００９０】
又、乳化重合法で樹脂を形成する場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等を挙げることができる。
【００９１】
樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。
【００９２】
連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素及びα−メチルスチレンダイマー等が使用される。
【００９３】
（分散安定剤）
又、反応系中に重合性単量体等を適度に分散させておくために分散安定剤を使用することも可能である。分散安定剤としては、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等を挙げることができる。更に、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等の界面活性剤として一般的に使用されているものを分散安定剤として使用することができる。
【００９４】
本発明で用いられる界面活性剤について説明する。
【００９５】
前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。
【００９６】
イオン性界面活性剤としては、スルフォン酸塩（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルフォン酸ナトリウム、３，３−ジスルフォンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルフォン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルフォン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【００９７】
又、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。好ましくは、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。
【００９８】
（外添剤）
又、本発明で用いられるトナーは、トナー母体粒子に外部添加剤（＝外添剤）として数平均１次粒径が４〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加して作製される。
【００９９】
外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電性が改良され、又、クリーニング性の向上等が実現される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、例えば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤が挙げられる。
【０１００】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。好ましくは、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いても良い。具体的なシリカ微粒子としては、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【０１０１】
チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１０２】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【０１０３】
又、有機微粒子としては数平均１次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。好ましくは、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【０１０４】
又、クリーニング性や転写性を更に向上させるために滑剤を使用することも可能である。滑剤としては、例えば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。
【０１０５】
これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。又、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。
【０１０６】
《現像剤》
本発明のトナーの製造方法で作製したトナーは、非磁性１成分現像剤或いは２成分現像剤用トナーとして用いることができる。２成分現像剤とはキャリアとトナーを混合して得られたものである。
【０１０７】
キャリアとトナーの混合比は、キャリア１００質量部に対しトナー３〜１０質量部が好ましい。キャリアとトナーの混合方法は、特に限定されず公知の混合機を用いて混合することができる。
【０１０８】
２成分現像剤に用いられるキャリアとしては、磁性粒子が樹脂により被覆されているコーティングキャリア、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させた樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては特に限定はないが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては特に限定されず、公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【０１０９】
磁性粒子としては、鉄、フェライト、マグネタイト、に代表される公知の材料を用いることができるが、特に好ましくはフェライト粒子、もしくはマグネタイト粒子である。上記キャリアの体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）は１５〜１００μｍのものが好ましく、２０〜８０μｍのものがより好ましい。
【０１１０】
キャリアの体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）の測定は、レーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）を用いて測定することができる。
【０１１１】
キャリアの初期抵抗は１×１０８〜３×１０１０Ωｃｍが好ましく、２×１０８〜１×１０１０Ωｃｍがより好ましい。
【０１１２】
次に、画像形成装置について説明する。
【０１１３】
《画像形成装置》
本発明で用いられる画像形成装置としては、モノクロ画像形成装置やカラー画像形成装置を挙げることができる。
【０１１４】
図３は、モノクロ画像形成装置の一例を示す模式図である。
【０１１５】
図３に示すモノクロ画像形成装置は、デジタル方式による画像形成装置であって、画像読み取り部Ａ、画像処理部Ｂ、画像形成部Ｃ、転写材搬送手段としての転写材搬送部Ｄから構成されている。
【０１１６】
画像読み取り部Ａの上部には原稿を自動搬送する自動原稿送り手段が設けられていて原稿載置台１１上に載置された原稿は原稿搬送ローラ１２によって１枚宛分離搬送され読み取り位置１３ａにて画像の読み取りが行われる。原稿読み取りが終了した原稿は原稿搬送ローラ１２によって原稿排紙皿１４上に排出される。
【０１１７】
一方、プラテンガラス１３上に置かれた場合の原稿の画像は走査光学系を構成する照明ランプ及び第１ミラーから成る第１ミラーユニット１５の速度ｖによる読み取り動作と、Ｖ字状に位置した第２ミラー及び第３ミラーから成る第２ミラーユニット１６の同方向への速度ｖ／２による移動によって読み取られる。
【０１１８】
読み取られた画像は、投影レンズ１７を通してラインセンサである撮像素子ＣＣＤの受光面に結像される。撮像素子ＣＣＤ上に結像されたライン状の光学像は順次電気信号（輝度信号）に光電変換されたのちＡ／Ｄ変換を行い、画像処理部Ｂにおいて濃度変換、フィルター処理等の処理が施された後、画像データは一旦メモリに記憶される。
【０１１９】
画像形成部Ｃでは、画像形成ユニットとして、像担持体であるドラム状の感光体２１と、その外周に、該感光体２１を帯電させる帯電手段（帯電工程）２２、帯電した感光体の表面電位を検出する電位検出手段２２０、現像手段（現像工程）２３、転写手段（転写工程）である転写搬送ベルト装置４５、前記感光体２１のクリーニング装置（クリーニング工程）２６及び光除電手段（光除電工程）としてのＰＣＬ（プレチャージランプ）２７が各々動作順に配置されている。又、現像手段２３の下流側には感光体２１上に現像されたパッチ像の反射濃度を測定する反射濃度検出手段２２２が設けられている。感光体２１は図示の時計方向に駆動回転される。
【０１２０】
回転する感光体２１へは帯電手段２２による一様帯電がなされた後、像露光手段（像露光工程）３０としての露光光学系により画像処理部Ｂのメモリから呼び出された画像信号に基づいた像露光が行われる。書き込み手段である像露光手段３０としての露光光学系は図示しないレーザダイオードを発光光源とし、回転するポリゴンミラー３１、ｆθレンズ３４、シリンドリカルレンズ３５を経て反射ミラー３２により光路が曲げられ主走査がなされるもので、感光体２１に対してＡｏの位置において像露光が行われ、感光体２１の回転（副走査）によって静電潜像が形成される。本実施の形態の一例では文字部に対して露光を行い、静電潜像を形成する。
【０１２１】
画像形成装置においては、感光体上に静電潜像を形成するに際し、半導体レーザ又は発光ダイオードを像露光光源として用いることができる。これらの像露光光源を用いて、書き込みの主査方向の露光ドット径を１０〜８０μｍに絞り込み、感光体上にデジタル露光を行うことにより、４００ｄｐｉ（ｄｐｉ：２．５４ｃｍ当たりのドット数）以上から２５００ｄｐｉの高解像度の電子写真画像を得ることができる。
【０１２２】
前記露光ドット径とは該露光ビームの強度がピーク強度の１／ｅ２以上の領域の主走査方向にそった露光ビームの長さ（Ｌｄ：長さが最大位置で測定する）を云う。
【０１２３】
用いられる光ビームとしては半導体レーザを用いた走査光学系及びＬＥＤの固体スキャナー等があり、光強度分布についてもガウス分布及びローレンツ分布等があるがそれぞれのピーク強度の１／ｅ２以上の領域を露光ドット径とする。
【０１２４】
感光体２１上の静電潜像は現像手段２３によって反転現像が行われ、感光体２１の表面に可視像のトナー像が形成される。
【０１２５】
転写材搬送部Ｄでは、画像形成ユニットの下方に異なるサイズの転写材Ｐが収納された転写材収納手段としての給紙ユニット４１（Ａ）、４１（Ｂ）、４１（Ｃ）が設けられ、また側方には手差し給紙を行う手差し給紙ユニット４２が設けられていて、それらの何れかから選択された転写材Ｐは案内ローラ４３によって搬送路４０に沿って給紙され、給紙される転写材Ｐの傾きと偏りの修正を行う対の給紙レジストローラ４４によって転写材Ｐは一時停止を行ったのち再給紙が行われ、搬送路４０、転写前ローラ４３ａ、給紙経路４６及び進入ガイド板４７に案内され、感光体２１上のトナー画像が転写位置Ｂｏにおいて転写極２４及び分離極２５によって転写搬送ベルト装置４５の転写搬送ベルト４５４に載置搬送されながら転写材Ｐに転写され、該転写材Ｐは感光体２１面より分離し、転写搬送ベルト装置４５により定着手段５０に搬送される。感光体２１面より転写材Ｐを分離するための補助部材として分離爪２９が設けられている。
【０１２６】
定着手段５０は定着ローラ５１と加圧ローラ５２とを有しており、転写材Ｐを定着ローラ５１と加圧ローラ５２との間を通過させることにより、加熱、加圧によってトナーを定着させる。トナー画像の定着を終えた転写材Ｐは排紙トレイ６４上に排出される。
【０１２７】
以上は転写材の片側への画像形成を行う状態を説明したものであるが、両面複写の場合は排紙切換部材１７０が切り替わり、転写材案内部１７７が開放され、転写材Ｐは破線矢印の方向に搬送される。
【０１２８】
更に、搬送機構１７８により転写材Ｐは下方に搬送され、転写材反転部１７９によりスイッチバックさせられ、転写材Ｐの後端部は先端部となって両面複写用給紙ユニット１３０内に搬送される。
【０１２９】
転写材Ｐは両面複写用給紙ユニット１３０に設けられた搬送ガイド１３１を給紙方向に移動し、給紙ローラ１３２で転写材Ｐを再給紙し、転写材Ｐを搬送路４０に案内する。
【０１３０】
再び、上述したように感光体２１方向に転写材Ｐを搬送し、転写材Ｐの裏面にトナー画像を転写し、定着手段５０で定着した後、排紙トレイ６４に排紙する。
【０１３１】
画像形成装置としては、上述の感光体と、現像器、クリーニング器等の構成要素をプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このユニットを装置本体に対して着脱自在に構成してもよい。又、帯電器、像露光器、現像器、転写又は分離器、及びクリーニング器の少なくとも１つを感光体とともに一体に支持してプロセスカートリッジを形成し、装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、装置本体のレール等の案内手段を用いて着脱自在の構成としてもよい。
【０１３２】
〈転写材〉
本発明に用いられる転写材としては、トナー画像を保持する支持体で、通常画像支持体、転写材或いは転写紙といわれるものである。好ましくは薄紙から厚紙までの普通紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種転写材を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
【実施例】
【０１３３】
以下、実施例をあげて本発明を詳細に説明するが、本発明の様態はこれに限定されない。
【０１３４】
《洗浄水の調製》
先ず、以下の洗浄水を調整した。
【０１３５】
〈洗浄水１〜５の調製〉
井戸水を目開き０．１μｍのフィルターで濾過して不溶解物を除去した後、イオン交換装置を通してイオン交換水を作製した。
【０１３６】
尚、得られたイオン交換水の総溶解成分は０．０２ｍｇ／Ｌであった。
【０１３７】
このイオン交換水に、塩化ナトリウムを添加溶解して、２５℃で下記のように総溶解成分が異なる「洗浄水１〜５」を調製した。
【０１３８】
洗浄水１：総溶解成分が４００．０ｍｇ／Ｌ
洗浄水２：総溶解成分が０．７ｍｇ／Ｌ
洗浄水３：総溶解成分が９６０．０ｍｇ／Ｌ
洗浄水４：総溶解成分が１２００．０ｍｇ／Ｌ
洗浄水５：総溶解成分が０．３ｍｇ／Ｌ
〈洗浄水６の調製〉
イオン交換装置を用いて調製したままの水（総溶解成分が０．０２ｍｇ／Ｌ）を「洗浄水６」とする。
【０１３９】
〈洗浄水７、８、９、１０、１１の調製〉
洗浄水１の調製で用いた塩化ナトリウムを、グルコース（和光純薬工業（株）製）に変更し、総溶解成分をそれぞれ５００．０ｍｇ／Ｌ、０．７ｍｇ／Ｌ、９６０．０ｍｇ／Ｌ、１２００．０ｍｇ／Ｌ、０．４ｍｇ／Ｌとなるように調整し、「洗浄水７」、「洗浄水８」、「洗浄水９」、「洗浄水１０」、「洗浄水１１」を調製した。
【０１４０】
〈洗浄水１２、１３、１４、１５、１６の調製〉
洗浄水１の調製で用いた塩化ナトリウムを、ドデシル硫酸ナトリウム（和光１級：和光純薬工業（株）製）に変更し、総溶解成分をそれぞれ５００．０ｍｇ／Ｌ、０．７ｍｇ／Ｌ、９６０．０ｍｇ／Ｌ、１２００．０ｍｇ／Ｌ、０．４ｍｇ／Ｌとなるように調整し、「洗浄水１２」、「洗浄水１３」、「洗浄水１４」、「洗浄水１５」、「洗浄水１６」を調製した。
【０１４１】
〈洗浄水１７、１８、１９、２０、２１の調製〉
洗浄水１の調製で用いた塩化ナトリウムを、アスコルビン酸（和光純薬工業（株）製）に変更し、総溶解成分をそれぞれ５００．０ｍｇ／Ｌ、０．７ｍｇ／Ｌ、９６０．０ｍｇ／Ｌ、１２００．０ｍｇ／Ｌ、０．４ｍｇ／Ｌとなるように調整し、「洗浄水１７」、「洗浄水１８」、「洗浄水１９」、「洗浄水２０」、「洗浄水２１」を調製した。
【０１４２】
《トナーの作製》
トナーは、水系媒体中でトナー母体粒子の分散液を作製し、該トナー母体粒子の分散液からトナー母体粒子を濾別してトナーケーキを形成し、このトナーケーキを洗浄水で洗浄し、乾燥後に外添剤を添加して作製した。
【０１４３】
〈トナー母体粒子分散液の作製〉
（トナー母体粒子分散液１の作製（乳化会合法の例））
〔コア用樹脂粒子１の作製〕
下記のように、第１段重合、第２段重合、次いで、第３段重合を行い、多層構造を有する「コア用樹脂粒子１」を作製した。
【０１４４】
（１）第１段重合
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に下記で示されるアニオン系界面活性剤（構造式１）４質量部をイオン交換水３０４０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
【０１４５】
（構造式１）  Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）２ＳＯ３Ｎａ
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００部に溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン４８０質量部、ｎ−ブチルアクリレート２５０質量部、メタクリル酸６８質量部、ｎ−オクチル−３メルカプトプロピオネート２０質量部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することによって重合（第１段重合）を行い、樹脂粒子を調製した。これを「樹脂粒子Ａ１」とする。
【０１４６】
（２）第２段重合（中間層の形成）
撹拌装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン２０８質量部、ｎ−ブチルアクリレート１５８質量部、メタクリル酸２６質量部、ｎ−オクチルメルカプタン５．９質量部からなる単量体混合液に、ワックスとして、パラフィンワックス「ＨＮＰ−３３」（日本精鑞社製）１１２質量部を添加し、９０℃に加温して溶解させて単量体溶液を作製した。
【０１４７】
一方、アニオン系界面活性剤（構造式１）３質量部をイオン交換水１１５１質量部に溶解させた界面活性剤溶液を７６℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、単量体溶液を添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）により、前記ワックスの単量体溶液を１５分混合分散させ、分散粒子径２５０ｎｍを有する乳化粒子を含む分散液を作製した。
【０１４８】
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム９．７質量部をイオン交換水１８４質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８２℃にて６０分加熱撹拌することにより重合（第２段重合）を行い、樹脂粒子を得た。この樹脂粒子を「樹脂粒子Ａ２」とする。
【０１４９】
（３）第３段重合（外層の形成）
上記のようにして得られた「樹脂粒子Ａ２」に、過硫酸カリウム１１．４質量部をイオン交換水２１６質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン３５７質量部、ｎ−ブチルアクリレート２５０質量部、メタクリル酸２３質量部、ｎ−オクチルメルカプタン８．２質量部からなる単量体混合液を８５分かけて滴下した。滴下終了後、９３度に昇温し６５分加熱撹拌することにより重合（第３段重合）を行った後、２８℃まで冷却し、「コア用樹脂粒子１」を作製した。
【０１５０】
〔シェル用樹脂粒子１の作製〕
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けたステンレス釜（ＳＵＳ釜）に、ドデシル硫酸ナトリウム１．５３質量部をイオン交換水２９７５質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、液温８０℃に昇温した。
【０１５１】
この界面活性剤溶液に、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水１９５質量部に溶解した重合開始剤溶液を添加し、温度を８０℃とした後、下記モノマー混合液を１８０分かけて滴下し、この系を８０℃にて１時間にわたり加熱、撹拌することにより重合を行い、「シェル用樹脂粒子１」を作製した。
【０１５２】
〔着色剤粒子の分散液の作製〕
上記のアニオン系界面活性剤（１）９０質量部をイオン交換水１６００質量部に撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「リーガル３３０」（キャボット社製）４００質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理を行い、「着色剤粒子分散液」を作製した。
【０１５３】
この「着色剤粒子分散液」における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱計（ＥＬＳ−８００：大塚電子社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。
【０１５４】
〔コア粒子１の作製〕
「コア用樹脂粒子１」４１５．４質量部（固形分換算）と、イオン交換水８８０質量部と、「着色剤粒子の分散液」１４９質量部とを、温度センサ、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に入れて撹拌した。容器内の温度を２０℃に作製した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０．５に調整した。
【０１５５】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物７０質量部をイオン交換水７０質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に徐々に攪拌速度を下げていった。その状態で「コールターカウンター３」（コールター社製）にてコア粒子の粒径を測定し、粒子のメディアン系（Ｄ５０）が６．０μｍになった時点で、攪拌速度を戻し、塩化ナトリウム１４．６質量部をイオン交換水５８．４質量部に溶解した水溶液を添加して粒径成長を停止させ、更に、熟成処理として液温度４０℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより融着を継続させ、「コア粒子１」を作製した。
【０１５６】
〔トナー母体粒子分散液１の作製〕
「コア粒子１」５６４質量部（固形分換算）に、４０℃にて「シェル用樹脂粒子１」を９６質量部（固形分換算）添加し、１時間にわたり攪拌を継続しながら６０℃まで昇温することで、「コア粒子１」の表面に「シェル用樹脂粒子１」を融着させた。
【０１５７】
ここで、塩化ナトリウム５８質量部をイオン交換水２３４質量部に溶解した水溶液を添加してシェル化を終了させ、更に液温度を６０℃にて１時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続させ、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、「トナー母体粒子分散液１」を作製した。
【０１５８】
（トナー母体粒子分散液２の作製（乳化会合法の例））
〔樹脂粒子分散液の調製〕
スチレン３７０質量部、ｎ−ブチルアクリレート３０質量部、アクリル酸８質量部、ドデカンチオール２４質量部、四臭化炭素４質量部を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤「ノニルフェニルエーテル」６質量部及びアニオン性界面活性剤「ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム」１０質量部をイオン交換水５５０質量部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４質量部を溶解したイオン交換水５０質量部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、体積平均粒径＝１５０ｎｍ、ガラス転移温度＝５８℃、重量平均分子量＝１１５００の樹脂粒子が分散された「樹脂微粒子分散液２」が得られた。この分散液の固形分濃度は４０質量％であった。
【０１５９】
〔着色剤分散液の調製〕
着色剤「リーガル３３０」                                    ６０質量部
ノニオン性界面活性剤「ノニフェニルエーテル」                  ５質量部
イオン交換水                                              ２４０質量部
上記成分を溶解、混合した後、ホモジナイザー「ウルトラタラックスＴ５０」（ＩＫＡ株式会社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、機械式分散機にて分散処理して体積平均粒径２５０ｎｍの着色剤粒子が分散された「着色剤分散液２」を調製した。
【０１６０】
〔離型剤分散液の調製〕
パラフィンワックス（融点９７℃）                          １００質量部
カチオン性界面活性剤「アルキルアンモニウム塩」                ５質量部
イオン交換水                                              ２４０質量部
上記成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー「ウルトラタラックスＴ５０」（ＩＫＡ株式会社製）を用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径が５５０ｎｍである離型剤粒子が分散された「離型剤分散液２」を調製した。
【０１６１】
〔凝集粒子の調製〕
樹脂微粒子分散液２                                        ２３４質量部
離型剤分散液２                                              ４０質量部
ポリ塩化アルミニウム                                      １．８質量部
イオン交換水                                              ６００質量部
上記成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー「ウルトラタラックスＴ５０」（ＩＫＡ株式会社製）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５５℃まで加熱した。５５℃で３０分保持した後、溶液中に体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）が４．８μｍの凝集粒子が生成していることを確認した。更に加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で２時間保持すると、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）は５．９μｍとなった。その後、この凝集粒子を含む分散液に３２質量部の「樹脂微粒子分散液２」を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５５℃まで上げて３０分間保持して「凝集粒子２」を調製した。この「凝集粒子２」を含む分散液に１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを５．０に調整した後ステンレス製フラスコを、磁気シールを用いて密閉し、攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、６時間保持し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）が６．０μｍの「トナー母体粒子分散液２」を作製した。
【０１６２】
（トナー母体粒子分散液３の作製（ポリエステル会合法の例））
〔ポリエステル樹脂の調製〕
テレフタル酸ジメチル７１５．０質量部と、５−スルホイソフタル酸ジメチルナトリウム９５．８質量部と、プロパンジオール５２６．０質量部と、ジエチレングリコール４８．０質量部と、ジプロピレングリコール２４７．１質量部と、水酸化ブチルスズ触媒１．５質量部とを重縮合反応器に入れた。混合物を１９０℃に加熱し、メタノール副生物を蒸留受け器に集めながら、ゆっくりと約２００〜２０２℃まで温度を上げた。次に、約４．５時間かけて圧力を大気圧から約１０６７Ｐａまで下げながら、温度を約２１０℃まで上げた。生成物を取り出し、ガラス転移温度が５３．８℃の「ポリエステル樹脂３」を調製した。
【０１６３】
〔ポリエステル樹脂エマルジョンの調製〕
次に、上記「ポリエステル樹脂３」１６８質量部を１，２３２質量部の脱イオン水に加え、９２℃で２時間撹拌して、「ポリエステル樹脂エマルジョン３」を調製した。
【０１６４】
〔会合工程〕
反応器に、１，４００質量部の「ポリエステル樹脂エマルジョン３」と、１４．２２質量部の「リーガル３３０」とを加え「エマルジョン／分散物３」を調製した。
【０１６５】
次に、酢酸亜鉛を脱イオン水に溶解して、５質量％の酢酸亜鉛溶液を調製した。この溶液を、秤の上に置いた貯蔵器に入れ、０．０１〜９．９ｍｌ／分で酢酸亜鉛溶液を正確に供給可能なポンプに接続した。エマルジョンの会合に必要な酢酸亜鉛の量は、エマルジョン中の樹脂質量の１０％である。
【０１６６】
「エマルジョン／分散物３」を５６℃に加熱した後、酢酸亜鉛溶液を９．９ｍｌ／分でポンプ供給し、会合を開始した。酢酸亜鉛の全量の６０質量％（５質量％溶液で２０５質量部）を加えたら、ポンプの添加速度を１．１ｍｌ／分に下げ、酢酸亜鉛の量がエマルジョン中の樹脂の１０質量％に等しく（５質量％溶液で３３５質量部）なるまで添加を続け、８０℃で９時間攪拌し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）が５．９μｍの「トナー母体粒子分散液３」を作製した。
【０１６７】
（トナー母体粒子分散液４の作製（懸濁重合法の例））
スチレン１６５質量部、ｎ−ブチルアクリレート３５質量部、「リーガル３３０」１０質量部、ジ−ｔ−ブチルサリチル酸金属化合物２質量部、スチレン−メタクリル酸共重合体８質量部、パラフィンワックス（ｍｐ＝７０℃）２０質量部を混合した溶液を６０℃に加温し、「ＴＫホモミキサー」（特殊機化工業株式会社製）を用い、回転数１２０００ｒｐｍで均一に溶解、分散した。これに重合開始剤として２，２′−アゾビス（２，４−バレロニトリル）１０質量部を加え、「重合性単量体組成物４」を調製した。次いで、イオン交換水７１０質量部に０．１Ｍ燐酸ナトリウム水溶液４５０質量部を加え、「ＴＫホモミキサー」を用い、回転数１３０００ｒｐｍで攪拌しながら１．０Ｍ塩化カルシウム６８質量部を徐々に加え、燐酸三カルシウムを分散させた「懸濁液４」を調製した。この「懸濁液４」に上記「重合性単量体組成物４」を添加し、「ＴＫホモミキサー」を用い、回転数１００００ｒｐｍで２０分間攪拌し、「重合性単量体組成物４」を造粒した。その後、反応装置を使用し、７５〜９５℃にて５〜１５時間反応させた。塩酸により燐酸三カルシウムを溶解除去し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）が６．２μｍの「トナー母体粒子分散液４」を作製した。
【０１６８】
（トナー母体粒子分散液５の作製（溶解懸濁法の例））
〔顔料分散液の調製〕
ポリエステル樹脂                                            ５０質量部
（Ｔｇ：６０℃、軟化点：９８℃、重量平均分子量：９５００）
リーガル３３０                                              ５０質量部
酢酸エチル                                                １００質量部
上記材料組成の分散液に、ガラスビーズを加えた容器を、サンドミル分散機に装着した。容器周りを冷却しながら、高速攪拌モードで８時間分散し、その後酢酸エチルで希釈して顔料濃度１５質量％の「顔料分散液５」を調製した。
【０１６９】
〔微粒子化ワックスの分散液の調製〕
パラフィンワックス（融点：８５℃）                          １５質量部
トルエン                                                    ８５質量部
上記材料を、攪拌羽根を装着し、容器周りに熱媒を循環させる機能を持った分散機に投入した。毎分８３回転で攪拌しながら徐々に温度を上げてゆき、最後に１００℃に保ったまま３時間攪拌した。次に攪拌を続けながら毎分約２℃の割合で室温まで冷却し、微粒子化したワックスを析出させた。このワックス分散液を高圧乳化機「ＡＰＶゴーリンホモジナイザ」（ＡＰＶゴーリン株式会社製）を用い、圧力５５０×１０５Ｐａで再度分散を行った。同時にワックス粒度を測定したところ０．６９μｍであった。調製した微粒子ワックスの分散液は、ワックスの質量濃度が１５質量％になるように酢酸エチルで希釈して「微粒子化ワックスの分散液５」を作製した。
【０１７０】
〔油相の調製〕
ポリエステル樹脂                                            ８５質量部
（Ｔｇ：６０℃、軟化点：９８℃、重量平均分子量：９５００）
顔料分散液５（顔料濃度  １５質量％）                        ５０質量部
微粒子化ワックスの分散液５（ワックス濃度  １５質量％）      ３３質量部
酢酸エチル                                                  ３２質量部
上記材料組成中のポリエステル樹脂が十分に溶解したことを確認した後に、この溶液をホモミキサー「エースホモジナイザー」（日本精機株式会社製）に投入し、毎分１６０００回転で２分間攪拌し、均一な「油相５」を調製した。
【０１７１】
〔水相の調製〕
炭酸カルシウム（平均粒径：０．０３μｍ）                    ６０質量部
純水                                                        ４０質量部
上記材料をボールミルで４日間攪拌して得られた炭酸カルシウム水溶液を「水相（炭酸カルシウム水溶液）５」とした。「レーザ回折／散乱粒度分布測定装置Ａ−７００」（堀場製作所製）を用いて炭酸カルシウムの平均粒径を測定すると約０．０８μｍであった。
【０１７２】
カルボキシメチルセルロース                                    ２質量部
純水                                                        ９８質量部
上記材料をボールミルで攪拌して得られたカルボキシメチルセルロースの水溶液を「水相（カルボキシメチルセルロース水溶液）５」とした。
【０１７３】
〔球形粒子の調製〕
油相５                                                      ５５質量部
水相（炭酸カルシウム水溶液）５                              １５質量部
水相（カルボキシメチルセルロース水溶液）５                  ３０質量部
上記材料を「コロイドミル」（日本精機株式会社製）に投入し、ギャップ間隔１．５ｍｍ、毎分９４００回転で４０分間乳化を行った。次に上記乳化物を、ロータリーエバポレータに投入、室温４，０００Ｐａの減圧下で３時間脱溶媒を行った。
【０１７４】
その後１２ｍｏｌ／Ｌの塩酸をｐＨ２になるまで加え、炭酸カルシウムをトナー母体粒子分から除去した。その後、１０ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウムをｐＨ１０になるまで加え、さらに超音波洗浄槽中で攪拌しながら１時間攪拌を継続し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）が６．０μｍの「トナー母体粒子分散液５」を作製した。
【０１７５】
（トナー母体粒子分散液６の作製（連続式乳化分散法の例））
〔ポリエーテル樹脂（Ａ）の合成〕
攪拌装置、窒素導入管、温度計、原料等注入口を備えた高圧反応装置に、水酸化カリウム０．５質量部及び溶媒であるトルエン２００質量部を入れ、系内の圧力を１０×１０５Ｐａ、温度を４０℃に保ち、攪拌しながらプロピレンオキシド１０．８質量部及びスチレンオキシド８９．２質量部からなる混合液を少量ずつ注入し、分子量変化の様子を末端基適定により追跡し、数平均分子量が７，０００になったところで反応を終了させた。このとき注入したモノマーの総量は、プロピレンオキシドが８．６４質量部で、スチレンオキシドが７１．４質量部であった。得られた高分子溶液から４，０００Ｐａの減圧下にトルエン及び未反応モノマーを留去させて、「ポリエーテル樹脂（Ａ）」を得た。
【０１７６】
〔エーテル結合を有しないポリエステル樹脂（Ｂ）の合成〕
攪拌装置、窒素導入管、温度計、精留塔を備えた内容積が５リットルのフラスコに、テレフタル酸６７．８５質量部、ネオペンチルグリコール３．３４質量部、プロピレングリコール２５．５８質量部、トリメチロールプロパン３．２２質量部及びジブチル錫オキシド０．３質量部を入れ、窒素気流下にて２４０℃で攪拌して反応させた。反応は環球法による軟化点が１３０℃に達したとき反応を終了して、「ポリエステル樹脂（Ｂ）」を得た。得られた「ポリエステル樹脂（Ｂ）」は、薄黄色の固体であり、ＧＰＣ測定法によるポリスチレン換算の重量平均分子量は９６，０００であった。
【０１７７】
「ポリエーテル樹脂（Ａ）」１８質量部と、「ポリエステル樹脂（Ｂ）」７２質量部と、「リーガル３３０」１０質量部とを、２軸連続混練機を用いて１８０℃に加熱された着色樹脂溶融体とし、回転型連続分散装置「キャビトロンＣＤ１０１０」（ユ−ロテック株式会社製）に毎分１００質量部の速度で移送した。別途準備した水性媒体タンクには試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７質量％濃度の希アンモニア水を入れ、熱交換器で１５０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で、上記着色樹脂溶融体と同時にキャビトロンに移送し、回転子の回転速度が７５００ｒｐｍ、圧力が５×１０５Ｐａの運転条件で、着色樹脂球状微粒子が分散された温度１６０℃の分散液を得、１０秒間で温度４０℃まで冷却し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）が５．９μｍの「トナー母体粒子分散液６」を作製した。
【０１７８】
〈トナー１の作製〉
（トナーケーキ１の形成）
上記で作製した「トナー母体粒子分散液１」を、回転円筒型洗浄装置「ＭＡＲＫIII  型式番号６０×４０」（松本機械株式会社製）で固液分離して「トナーケーキ１」を形成した。
【０１７９】
（トナーケーキ１の洗浄）
トナーケーキ１の洗浄は、上記回転円筒型洗浄装置内で、トナー母体粒子質量の１１質量倍の「洗浄水１」を回転円筒型洗浄装置に取り付けられた噴射ノズルから噴射し、常温（２５℃）にてトナーケーキを水洗浄した。
【０１８０】
（トナーケーキ１の乾燥）
次で、機内に挿入されたスクレーパーによりトナーケーキを掻き落し、機内から排出して容器に保管した。その後、トナーケーキを「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業株式会社製）に少しずつ供給し、トナー母体粒子の水分量が０．５質量％となるまで乾燥して「トナー母体粒子１」を作製した。
【０１８１】
（外添剤の混合）
上記で作製した「トナー母体粒子１」１００質量部に、ルチル型酸化チタン（体積平均粒径＝２０ｎｍ）０．８質量部、球形単分散シリカ（体積平均粒径＝１２７ｎｍ）１．８質量部を混合し、「ヘンシェルミキサー」（周速３０ｍ／ｓ）（三井三池化工株式会社製）で１５分間ブレンドを行った。その後、目開き４５μｍのフィルターを用いて粗粒を除去し、「トナー１」を作製した。
【０１８２】
〈トナー２〜６の作製〉
トナー１の作製で用いた洗浄水１を「洗浄水２〜６」に変更し、各洗浄水量をトナー母体粒子質量の３３質量倍、７質量倍、７質量倍、１２質量倍、３３質量倍に変更した他は「トナー１」と同様にして「トナー２〜６」を作製した。
【０１８３】
〈トナー７〜１１の作製〉
トナー１の作製で用いたトナー母体粒子１を「トナー母体粒子２〜６」へ変更し、洗浄水１の量を１１質量倍から１２質量倍に変更した他は「トナー１」と同様にして「トナー７〜１１」を作製した。
【０１８４】
〈トナー１２〜１６の作製〉
トナー７の作製で用いた洗浄水１を「洗浄水７〜１１」に変更し、洗浄水量をトナー母体粒子質量の２７質量倍に変更した他は同様にして「トナー１２〜１５」を作製した。
【０１８５】
〈トナー１７〜２１の作製〉
トナー８の作製で用いた洗浄水１を「洗浄水１２〜１６」に変更し、洗浄水量をトナー母体粒子質量の５８質量倍に変更した他は同様にして「トナー１７〜２１」を作製した。〈トナー２２〜２６の作製〉
トナー９の作製で用いた洗浄水１を「洗浄水１７〜２１」に変更し、洗浄水量をトナー母体粒子質量の２２質量倍に変更した他は同様にして「トナー２２〜２６」を作製した。
【０１８６】
表１に、トナーの作製に用いたトナー母体粒子、洗浄水、洗浄水の使用量（トナー母体粒子質量の質量倍数）を示す。
【０１８７】
【表１】
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【０１８８】
《現像剤の調製》
シリコン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍの「フェライトキャリア」１００質量部と、上記で作製したトナー６質量部を順次Ｖ型混合機で５分間混合して「現像剤１〜１１」を調製した。
【０１８９】
《評価》
評価用の画像形成装置としては、高速の画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂ  ＰＲＯ  １０５０（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）」を準備した。
【０１９０】
評価は、上記で作製した「トナー１〜２６」と「２成分現像剤１〜２６」を順次装填し、下記のプリント環境で、印字率が６％のオリジナル画像（細線画像、ハーフトーン画像、白地画像、ベタ画像がそれぞれ１／４等分にあるＡ４サイズの画像）をプリントして行った。
【０１９１】
〈転写材の分離性〉
転写材の分離性は、感光体２１面より転写材Ｐを分離する分離爪２９を外した評価装置を準備し、高温高湿（３０℃、８０％ＲＨ）環境でＡ４版上質紙（６４ｇ／ｍ２）を横送りし、プリント先端部５ｃｍにべた画像の原稿を１００枚プリントしたとき、感光体に転写材の巻き付き発生状態で評価した。評価は◎、○、△を合格とする。
【０１９２】
評価基準
◎：１００枚全て巻き付きが発生せず、転写材が感光体に付着して持ち上がる現象もみられなかった
○：１００枚全て巻き付きは発生しなかったが、転写材が感光体に付着して持ち上がる現象が１〜３枚に見られた
△：１００枚全て巻き付きは発生しなかったが、転写材が感光体に付着して持ち上がる現象が４枚以上に見られた
×：転写材が感光体に巻き付きが発生した。
【０１９３】
〈トナー飛散（フィルター付着量）〉
トナー飛散は、低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境で１０万枚プリントを行い、１０万枚プリント修了時に、「トナー飛散」の特性値として用いる排気フィルターへのトナー付着質量を測定して評価した。尚、トナー飛散の評価は、フィルター付着量６０ｍｇ以下を合格とする。
【０１９４】
〈トナーこぼれ、トナー飛散による機内汚れ〉
トナーこぼれ、トナー飛散による機内汚れは、低温低湿（１０℃、２０％ＲＨ）環境で１０万枚プリントを行い、１０万枚プリント修了時に、トナーこぼれとトナー飛散による機内汚れ状態を目視で観察し評価した。尚、トナーこぼれとトナー飛散による機内よごれは、◎、○を合格とする。
【０１９５】
評価基準：
◎：トナーこぼれ、トナー飛散による機内汚れはほとんど見られない
○：トナーこぼれ、トナー飛散による機内汚れは比較的軽微である
×：トナーこぼれ、トナー飛散による機内汚れがひどく、トナー飛散によるプリント画像の汚れ欠陥が認められ、実用上問題となるレベル。
【０１９６】
表２に、評価結果を示す。
【０１９７】
【表２】
2010204435.tif 000003
【０１９８】
表２に示すように、本発明に該当する「実施例１〜１７」は何れの評価項目も良好な結果が得られた。一方、本発明外の「比較例１〜９」はこれらの評価項目の何れかに問題が見られ、本発明の効果が発現されていないことが確認できた。
【符号の説明】
【０１９９】
３０１  本体
３０２  バスケット
３０３  バスケット回転装置
３０４  掻き取り装置
３０５  液の供給パイプ
３０６  スクレーパー
３０７  フィルター
３０８  液の排出口
３０９  噴射ノズル
３１０  ケーキ排出口
【図１】
2010204435.tif 000004
【図２】
2010204435.tif 000005
【図３】
2010204435.tif 000006
【図４】
2010204435.tif 000007