(57)【要約】【課題】電磁力を付与して連続鋳造する際、鋳型の絶縁低下を防止し、長期にわたり良質な鋳片を製造するための連続鋳造用鋳型を提供する。【解決手段】鋳型２１の外側に設置された電磁コイル１６によって発生させた電磁力を、鋳型２１内の溶融金属に作用させて連続鋳造を行う鋳型２１において、鋳型２１を周回する誘導電流を妨げるために、短辺側に配置される第一の冷却銅板１の側面、すなわち長辺側に配置される第二の冷却銅板２との突合せ面に、鋳造方向に延びる凹溝５を形成し、凹溝５が形成されていない部分に第一の電気的絶縁物６を設け、さらに凹溝５内に、第一の電気的絶縁物６の表面より突出する第二の電気的絶縁物７を設ける。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造鋳型内の溶融金属のメニスカス初期凝固部付近の前記鋳型の内壁に垂直な方向に電磁力を印加するために、前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚから数１００Ｈｚの低周波交流電流を通電する電磁コイルを備え、短辺側に配置される一対の第一の冷却銅板には一対の第一のバックプレートが、長辺側に配置される一対の第二の冷却銅板には一対の第二のバックプレートが、それぞれ組み合わされ、一対の前記第一の冷却銅板と前記第一のバックプレートが、一対の前記第二の冷却銅板と前記第二のバックプレートに対して移動可能に挟まれて構成された溶融金属の連続鋳造用鋳型において、
前記第二の冷却銅板との突合せ面である前記第一の冷却銅板の側面に、鋳造方向に延びる凹溝が形成され、該凹溝が形成されていない前記第一の冷却銅版の側面部分に第一の電気的絶縁物が設けられ、前記凹溝内に、前記第一の電気的絶縁物の表面よりも突出した第二の電気的絶縁物が設けられていることを特徴とする溶融金属の連続鋳造用鋳型。
【請求項２】
前記第一の電気的絶縁物の表面よりも突出した前記第二の電気的絶縁物の突出量が０．１ｍｍ以上、０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の溶融金属の連続鋳造用鋳型。
【請求項３】
前記第一の電気的絶縁物がセラミックスであることを特徴とする請求項１または２に記載の溶融金属の連続鋳造用鋳型。
【請求項４】
前記第二の電気的絶縁物が、常用耐熱温度が１００℃以上の高分子材料であることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の溶融金属の連続鋳造用鋳型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電磁コイルを有する溶融金属の連続鋳造用鋳型に関し、安定的に電磁力を溶融金属に印加し、長期にわたり良質の鋳片を得ることができる鋳型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
溶融金属の連続鋳造において、溶融金属の湯面の安定化、連続鋳造した鋳片表面の平滑化、及び鋳造速度の高速化を達成するために、例えば、特許文献１にあるように、溶融金属に電磁力を作用させて鋳造を行う技術が開発されている。これは、鋳型を包囲するように配置され、耐火物で絶縁された電磁コイルに交流電流を供給して、鋳型内の溶融金属のメニスカス部を湾曲させ、鋳型と溶融金属の間にＣＣパウダーの流入を促すとともに、初期凝固における鋳型と鋳片との接触圧を軽減することにより、表面性状の向上を図る技術である。
【０００３】
特許文献２には、電磁コイルを有する連続鋳造用装置の鋳型であって、一対の第一の冷却銅板が一対の第二の冷却銅板に挟まれ、第一の冷却銅板と組み合わされる一対のバックプレートと、第二の冷却銅板と組み合わされる一対のバックプレートとが、絶縁物を介して電気的に絶縁され、第一の冷却銅板と第二の冷却銅板との合わせ面は、合わせ面の絶縁物を介して電気的に絶縁されており、かつ第一及び第二の冷却銅板の鋳造面のコーナー部から５０ｍｍ以内に、コーナー部近傍の絶縁物が設置された連続鋳造用鋳型が開示されている。
【０００４】
特許文献３には、電磁コイルを有する溶融金属の連続鋳造装置の連続鋳造用鋳型において、一対の第一の冷却銅板が一対の第二の冷却銅板に挟まれ、前記第一の冷却銅板と前記第二の冷却銅板との合わせ面は、絶縁物を介して電気的に互いに絶縁されており、前記一対の第一の冷却銅板に組み合わされる第一のバックプレートと前記第二の冷却銅板に組み合わされる第二のバックプレートとは、絶縁物を介して電気的に互いに絶縁して締結固定され、かつ、前記一対の第一のバックプレートおよび前記一対の第二のバックプレートのうち少なくとも一つのバックプレートの外周面が電気的絶縁物で被覆された連続鋳造用鋳型が開示されている。
【０００５】
特許文献４には、電磁コイル（連続鋳造鋳型内の溶融金属のメニスカス初期凝固部付近の前記鋳型の内壁に直角な方向に電磁力を印加させる溶融金属の連続鋳造装置において、前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚから数１００Ｈｚの低周波交流電流を連続的または間欠的に通電する電磁コイル）を有し、一対の第一の冷却銅板には一対の第一のバックプレートが、一対の第二の冷却銅板には一対の第二のバックプレートがそれぞれ組み合わされ、一対の第一の冷却銅板と第一のバックプレートが、一対の第二の冷却銅板と第二のバックプレートに移動可能に挟まれて構成される連続鋳造用鋳型において、前記一対の第一の冷却銅板および一対の第二の冷却銅板のいずれか（または双方）が、鋳造方向に平行または鋳造方向から５度以下傾斜して、板幅方向に２以上に分割され、分割部が電気的に絶縁されて接触しており、且つ前記２以上に分割された冷却銅板と組み合わされたバックプレートは、２分割以上に分割された冷却銅板と非接触または電気的に絶縁されている連続鋳造用鋳型が開示されている。
【０００６】
特許文献５には、電磁コイル（連続鋳造鋳型内の溶融金属のメニスカス初期凝固部付近の前記鋳型の内壁に直角な方向に電磁力を印加させる溶融金属の連続鋳造装置において、前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚから数１００Ｈｚの低周波交流電流を連続的または間欠的に通電する電磁コイル）を有し、一対の第一の冷却銅板には一対の第一のバックプレートが、一対の第二の冷却銅板には一対の第二のバックプレートがそれぞれ組み合わされ、一対の第一の冷却銅板と第一のバックプレートが、一対の第二の冷却銅板と第二のバックプレートに移動可能に挟まれて構成される連続鋳造用鋳型において、前記鋳型は、前記第一及び第二の冷却銅板のうち少なくとも一つ以上が前記冷却銅板の板幅方向に２以上に分割され、分割された前記冷却銅板の対向する分割面および該分割面に隣り合う面のうち、少なくとも鋳造方向に平行な面の、少なくともメニスカスを含む範囲に、ニッケルまたはその合金、コバルトまたはその合金、クロムまたはその合金、鉄またはその合金のいずれか１つ以上よりなるコーティング層を設け、前記第一の冷却銅板の分割面に設けられたコーティング層と前記第二の冷却銅板の分割面に設けられたコーティング層との間に電気的絶縁物が設けてあり、前記第一および第二のバックプレートは、前記第一および第二の冷却銅板と電気的に絶縁されており、且つ前記第一のバックプレートと前記第二のバックプレートとが非接触または電気的に絶縁されている連続鋳造用鋳型が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭５２−３２８２４号公報
【特許文献２】特開２００３−１４５２５１号公報
【特許文献３】特開２００３−１４５２５２号公報
【特許文献４】国際公開番号ＷＯ２００４／０７８３８０  Ａ１
【特許文献５】特開２００７−１４４５１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
電磁力を発生させる電磁コイルは、鋳型の外周に配置されるため、導電性の鋳型に誘起される誘導電流により、鋳型内部の溶融金属へ作用する電磁力は減衰する。この減衰は、使用する交流電流の周波数にも依存し、周波数が高いほど、鋳型での磁場の減衰は大きい。
【０００９】
特許文献１においては、磁場の減衰を小さくするように、鋳型のメニスカス部を含む範囲にステンレスの内張りを設けるように記載されているが、電磁コイルによる誘導電流を抑えきれず、溶融金属への磁場が減衰することが避けられなかった。
【００１０】
特許文献２および３に開示されている鋳型においては、固定幅の鋳片を得ることはできるが、短辺銅板を任意の位置に移動させることによって任意の幅の鋳片を製造することはできない。
【００１１】
特許文献４および５に開示されている鋳型においては、短辺銅板が長辺銅板に移動可能に挟まれる構造であるため、短辺銅板を任意の位置に移動し、任意幅の鋳片を製造することが出来るものの、銅板を分割してその分割面に電気的絶縁物を設けるという複雑な構造であるため、製造や組み立てに手間や費用が嵩み、また保守性に問題があった。
【００１２】
本発明の目的は、電磁コイルにより発生させた磁場を溶融金属に作用させて鋳造する連続鋳造用鋳型において、製造および保守が比較的容易で、長時間使用しても絶縁劣化による磁場の減衰が起こらず、長時間にわたって安定して良質の鋳片を製造できる耐久性のある鋳型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の要旨は、以下の通りである、
（１）連続鋳造鋳型内の溶融金属のメニスカス初期凝固部付近の前記鋳型の内壁に垂直な方向に電磁力を印加するために、前記鋳型の外周面に数１０Ｈｚから数１００Ｈｚの低周波交流電流を通電する電磁コイルを備え、短辺側に配置される一対の第一の冷却銅板には一対の第一のバックプレートが、長辺側に配置される一対の第二の冷却銅板には一対の第二のバックプレートが、それぞれ組み合わされ、一対の前記第一の冷却銅板と前記第一のバックプレートが、一対の前記第二の冷却銅板と前記第二のバックプレートに対して移動可能に挟まれて構成された溶融金属の連続鋳造用鋳型において、前記第二の冷却銅板との突合せ面である前記第一の冷却銅板の側面に、鋳造方向に延びる凹溝が形成され、該凹溝が形成されていない前記第一の冷却銅版の側面部分に第一の電気的絶縁物が設けられ、前記凹溝内に、前記第一の電気的絶縁物の表面よりも突出した第二の電気的絶縁物が設けられていることを特徴とする溶融金属の連続鋳造用鋳型。
（２）前記第一の電気的絶縁物の表面よりも突出した前記第二の電気的絶縁物の突出量が０．１ｍｍ以上、０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の溶融金属の連続鋳造用鋳型。
（３）前記第一の電気的絶縁物がセラミックスであることを特徴とする前記（１）または（２）に記載の溶融金属の連続鋳造用鋳型。
（４）前記第二の電気的絶縁物が、常用耐熱温度が１００℃以上の高分子材料であることを特徴とする前記（１）から（３）の何れか一項に記載の溶融金属の連続鋳造用鋳型。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、電磁力を付与して溶融金属を連続鋳造する際に用いる鋳型において、銅板の分割構造を持たないために、製造、組み立ておよび保守が比較的容易であり、長期使用に際しても、鋳型の安定性を確保でき、長期にわたって操業トラブル無しに良質な鋳片を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明にかかる連続鋳造用鋳型を模式的に示した斜視図である。
【図２】本発明にかかる第一の冷却銅板１を第一のバックプレート３に組み立てた状態を示す模式図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線の水平断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線の水平断面図、（ｄ）は（ｃ）のＣ部の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を、図を参照して説明する。
【００１７】
図１は、幅可変鋳型に対応した、本発明の実施の形態の一例であり、第一の冷却銅板１(短辺側)の側面、すなわち第二の冷却銅板２（長辺側）との突合せ面に、鋳造方向（図１の紙面下方向）に延びる凹溝を設け、凹溝を形成していない部分に第一の電気的絶縁物６を設け、凹溝内に第二の電気的絶縁物７を設けた連続鋳造用鋳型２１の組立状態を示す斜視図である。
【００１８】
一対の第一の冷却銅板１は、長辺側に対向して設けられた一対の第二のバックプレート４に取り付けられた一対の第二の冷却銅板２に挟まれて、第二の冷却銅板２の長手方向に移動可能に組み立てられており、短辺側に対向して設けられた一対のバックプレート３に取り付けられたシリンダー１５によって、鋳造中に幅を変えることが出来るようになっている。第一の冷却銅板１に取り付けられた第一のバックプレート３と第二の冷却銅板２に取り付けられた第二のバックプレート４とは、非接触にすることにより、第一の冷却銅板１と第二の冷却銅板２との間に、バックプレート３、４を通じての電気的導通が起こらないように組み立ててある。鋳型２１の外周部には、鋳型２１内の溶融金属のメニスカス部近傍において、溶融金属に、鋳型内壁に垂直な方向に電磁力を印加するための電磁コイル１６が設けられている。電磁コイル１６には、１０Ｈｚから５００Ｈｚの低周波交流電流が通電される。
【００１９】
図２は、第一の冷却銅板１を第一のバックプレート３に組み立てた状態を示す模式図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線から見た水平断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線から見た水平断面図、（ｄ）は（ｃ）のＣ部、すなわち凹溝部の拡大図である。図示するように、第一の冷却銅板１と第一のバックプレート３とは、電気的絶縁物８を介して接している。また、第一の冷却銅板１の正面側（溶融金属と接触する側）には、耐硫化性コーティング１４が施されている。
【００２０】
図２（ｄ）に示すように、第一の冷却銅板１の側面に、鋳造方向（図２（ａ）の紙面下方向）に延びる凹溝５が形成されており、凹溝５が形成されていない部分には第一の電気的絶縁物６が設けられ、凹溝５内には、第二の電気的絶縁物７が設けられている。
【００２１】
一般に、幅可変に対応した連続鋳造用鋳型の短辺銅板に使用される銅板の厚みは、４０〜６０ｍｍである。本発明において、第一の冷却銅板１の側面には、凹溝５が形成され、凹溝５が形成されていない部分には、第一の電気的絶縁物６が設けられる。第一の電気的絶縁物６が設けられる面積が小さくなりすぎると、第一の冷却銅板１の側面端部付近にわずかな機械的な力や熱応力などが作用した場合でも変形してしまうため、その部分に設けた第一の電気的絶縁物６が破損したり、剥がれたりする可能性が増す。よって、第一の電気的絶縁物６を設ける部分は、側面端部から５ｍｍ以上の幅を確保することが望ましい。
【００２２】
第一の冷却銅板１の側面に形成される凹溝５の幅については、稼動面側の端部から５ｍｍ、バックプレート側の端部から５ｍｍを除く範囲であれば、任意に設定できる。凹溝５に埋め込まれる第二の電気的絶縁物７が、第二の冷却銅板２との接触面になることから、この接触面の幅、すなわち第二の電気的絶縁物７の面積が小さすぎると、小面積で荷重を受け持たなければならないため、摩耗による消耗が早くなる。よって凹溝５の幅は、２０ｍｍ以上であることが好ましい。
【００２３】
第一の冷却銅板１の側面に形成される凹溝５は、第一の冷却銅板１の高さ方向（上下方向）に貫通した構造であると、鋳型を使用中に第二の電気的絶縁物７が鋳型の高さ方向に脱落する可能性があることから、上端部および下端部が閉じていることが望ましい。第一の冷却銅板１の側面の上端部および下端部を残して凹溝５を形成する方法もあるが、例えば、予め上下に貫通するように凹溝５を加工したのち、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、凹溝５の上端部および下端部に押さえ板９を設置することで、第二の電気的絶縁物７の上下方向の移動を抑制することができる。
【００２４】
凹溝５の深さについては、２ｍｍ以上５ｍｍ以下が望ましい。２ｍｍより浅いと、凹溝５の中に埋め込む第二の電気的絶縁物７が使用中に外れる可能性があり、また５ｍｍより深くすると、第二の電気的絶縁物７の体積が大きくなり、経済的に好ましくないからである。
【００２５】
凹溝５の断面形状としては、表面側の幅よりも第一の冷却銅板１内部側の幅の方が広い、所謂、台形形状が望ましい。凹溝５の断面形状が長方形であったり、表面側の幅の方が内部側の幅よりも広い形状（前記台形の逆の形状）であると、第二の電気的絶縁物７を充填する作業は容易になるが、不測の力が作用した場合に、第二の電気的絶縁物７が凹溝５から外れる可能性があるからである。
【００２６】
凹溝５に充填する第二の電気的絶縁物７としては、常用耐熱温度が１００℃以上の高分子材料を用いることが望ましい。電気的絶縁物としては、セラミックス材料の方が耐熱性、強度などに優れるが、一般にセラミックス材料は硬質であり、短辺銅板を幅可変する際、長辺銅板の表面を疵付ける可能性があるため、好ましくない。常用耐熱温度が１００℃以上の高分子材料としたのは、短辺銅板は水冷されているものの、鋳造中は溶鋼から受ける熱で温度上昇し、第二の電気的絶縁物７を充填する凹溝５の部分で、１００℃くらいになるためである。第二の電気的絶縁物７の常用耐熱温度が１００℃より低い場合、鋳造中に軟化または変質する可能性があり、短辺を幅可変する際の長辺との摺動により、急激に摩耗が進行し、耐久性に欠ける。
【００２７】
第二の電気的絶縁物７としては、常用耐熱温度が１００℃以上である高分子材料、例えばフッ素樹脂、ポリイミド、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂などを用いることができる。この中でも、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ペルフルオロアルコキシフッ素樹脂（ＰＦＡ）や四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）などのフッ素樹脂は、電気的絶縁性ばかりでなく、潤滑性にも優れることから特に好適である。
【００２８】
第一の冷却銅板１の側面に形成される凹溝５内に充填する第二の電気的絶縁物７の、第一の電気的絶縁物６の形成面からの突出量Ｈ（図２（ｄ））としては、０．１ｍｍ以上０．８ｍｍ以下が望ましい。突出量Ｈが０．１ｍｍより小さいと、幅可変した際、第一の電気的絶縁物６が第二の冷却銅板２と接触する可能性が増し、冷却銅板２の稼動面に疵を発生させたり、第一の電気的絶縁物６に欠けが発生する可能性が増す。また、第二の電気的絶縁物７は、鋳型を幅可変することによる摺動で、少しずつ摩耗するため、突出量Ｈが０．１ｍｍよりも小さいと鋳型の耐久性が悪くなる。一方、突出量Ｈが０．８ｍｍより大きくなると、溶鋼が隙間に差し込みやすくなり、ブレークアウトなどの操業トラブルにつながる可能性が高くなる。
【００２９】
尚、第一の冷却銅板１側面の凹溝５を形成していない部分に設ける第一の電気的絶縁物６の構造において、耐硫黄性を向上させるための冷却銅板１のコーティング材料やコーティング方法、耐久性のある電気的絶縁物の材質や付与方法などは、特許文献５に示したものをそのまま用いて良い。
【００３０】
また、本発明の鋳型において、冷却銅板１、２を冷却する方法は、冷却銅板１、２にスリットを加工し、冷却銅板１、２とバックプレート３、４とで水路を設けるようにしても良いし、冷却銅板１、２内に貫通孔をあけて冷却水路を設けるようにするなど、周知の方法を採用することが出来る。
【００３１】
さらに、冷却銅板１、２の稼動面の高さ方向での中間部および下端部については、耐食性および耐摩耗性を向上させるために、通常用いられているニッケルメッキ、コバルト−ニッケルメッキ、自溶性合金溶射などを施工すると良いことは言うまでもない。
【実施例１】
【００３２】
第二の冷却銅板２（長辺）の幅が２０００ｍｍ、第一の冷却銅板１（短辺）の幅が２５０ｍｍ、高さが９００ｍｍ、厚みが５０ｍｍの寸法の鋳型において、第一の冷却銅板１の両側面に、稼動面側の端部から５ｍｍ、バックプレート側の端部から５ｍｍを、それぞれ残して、内部側の幅が４１ｍｍ、表面側の幅が４０ｍｍ、深さが２ｍｍの、断面形状が台形の、上下方向に貫通する凹溝５を形成した。凹溝５を除く第一の冷却銅板１の側面、およびバックプレート側の面に、０．０５ｍｍ厚みのニッケルめっきを設け、また、稼動面については、高さ方向で上端から３００ｍｍまでは０．０５ｍｍ厚みのクロムめっきを設け、３００ｍｍ高さから下端までは１ｍｍのニッケル系自溶性合金溶射を設けた。第一の冷却銅板１の側面において、凹溝５を除く高さ方向の全長に、高速フレーム溶射法により、厚み０．０５ｍｍのニッケル基合金「ハステロイＣ−２７６」（「ハステロイ」は登録商標）の下地溶射層を形成した上に、プラズマ溶射法により、高さ方向で、上端から６００ｍｍまでの範囲には、厚み０．１５ｍｍのジルコニアセラミックスを、上端から６００ｍｍから下端までの範囲には、厚み０．１５ｍｍのイットリアセラミックス溶射層を形成し、第一の電気的絶縁物６を設けた。
【００３３】
第一の冷却銅板１の側面に設けた凹溝５に嵌合するような断面形状で、長さが８４０ｍｍであり、凹溝５の表面から種々の厚みが突出するように加工したフッ素系樹脂の「テフロン」（登録商標）板を、第二の電気的絶縁物７として凹溝５に嵌め込んだ。突出量は、０．０９ｍｍ、０．１ｍｍ、０．２ｍｍ、０．５ｍｍ、０．８ｍｍおよび０．９ｍｍとなるようにし、それぞれの突出量の鋳型を組み立て、鋳造を行った。この際、上端および下端からそれぞれ３０ｍｍは、第二の電気的絶縁物７のずれ防止のための当て板９をボルト１０を用いてねじ止めした。さらに、第一の冷却銅板１と組み合わされるバックプレート３には、第一の冷却銅板１と接する面に、高速フレーム溶射法により、厚み０．０５ｍｍのニッケル基合金「ハステロイＣ−２７６」（「ハステロイ」は登録商標）の下地溶射層を形成した上に、プラズマ溶射法により、厚み０．１５ｍｍのジルコニアセラミックスを形成し、電気的絶縁層７を設けた。これらの冷却銅板とバックプレートを、それぞれの間に電気的導通がないように、図２（ｂ）、（ｃ）に示すように、絶縁ワッシャー１１、絶縁スリーブ１２、締結ボルト１３を用いて組み立てて、連続鋳造用鋳型に組み込み、鋳造を行った。
【００３４】
鋳造回数の増加に伴う長辺銅板と短辺銅板との間の絶縁抵抗の変化および第二の電気的絶縁物６の耐久性を調査することを目的としたことから、この鋳型には電磁コイルは設置せずに鋳造を行い、第二の冷却銅板２と第一の冷却銅板１との間の絶縁抵抗をメガテスターを用いて、また第二の冷却銅板２と第一の冷却銅板１との突合せ部の隙間をスキミゲージにて、適宜測定した。
【００３５】
１チャージ当たり３５０ｔｏｎの溶鋼を１ストランドで鋳造する連続鋳造機にて、９６０ｍｍから１７６０ｍｍの種々の幅の鋳片を製造し、鋳型の定期交換周期までの間（トータル４００〜４５０チャージ）の鋳造を行った。この間、鋳型の幅可変回数は、２００〜２５０回であった。
【００３６】
表１に、第二の電気的絶縁物７の突出量が異なるそれぞれの鋳型について、使用前の第二の冷却銅板２と第一の冷却銅板１との突合せ部の隙間、使用前の第一の冷却銅板１と第二の冷却銅板２との間の絶縁抵抗、使用回数、幅可変回数、使用後の第二の冷却銅板２と第一の冷却銅板１との突合せ部の隙間、使用後の第一の冷却銅板１と第二の冷却銅板２との間の絶縁抵抗を示す。
【００３７】
【表１】
2010201485.tif 000003
【００３８】
表１に示すように、第二の電気的絶縁物７の突出量Ｈが０．１ｍｍより小さい鋳型ａでは、鋳型の定期交換周期まで隙間を維持できず、第一の冷却銅板１の側面に設けた第一の電気的絶縁物６により、第二の冷却銅板２（長辺）表面に疵が発生した。また、第二の電気的絶縁物７の突出量Ｈが０．８ｍｍより大きい鋳型ｆでは、隙間への湯差しによるブレークアウトが発生した。一方、第二の電気的絶縁物７の突出量Ｈが０．１〜０．８ｍｍの範囲の鋳型ｂ、ｃ、ｄ、ｅにおいては、ブレークアウトなどのトラブルなしに、鋳型の絶縁耐久性を維持できることがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明は、電磁コイルを有する溶融金属の連続鋳造用鋳型に適用できる。
【符号の説明】
【００４０】
１    第一の冷却銅板
２    第二の冷却銅板
３    第一のバックプレート
４    第二のバックプレート
５    第一の冷却銅板側面に設ける凹溝
６    第一の電気的絶縁物
７    第二の電気的絶縁物
８    （冷却銅板とバックプレートの間に設ける）電気的絶縁物
９    押さえ板
１０  ボルト
１１  絶縁ワッシャー
１２  絶縁スリーブ
１３  締結ボルト
１４  耐硫化性コーティング
１５  シリンダー
１６  電磁コイル
【図１】
2010201485.tif 000004
【図２】
2010201485.tif 000005