(57)【要約】【課題】カウンタープレッシャー工法により所要形状に成形され、スピーカグリル等のグリル孔を多数開設した発泡樹脂成形品の成形方法並びにその成形金型であって、型加工費を高騰化させることなく、製品端末近傍の凹凸形状部の成形性をアップさせる。【解決手段】スピーカグリル２０を成形するためのグリル孔形成用入子５４の外周面と固定側金型５０の型面との間の間隙５４ａに真空吸引機構６０の真空吸引用配管６１を連通させて、発泡樹脂材料Ｍの発泡成形時にキャビティＣに滞るエアを上記間隙５４ａを通じて外部に排気することで、発泡樹脂材料Ｍの最終充填位置Ａ付近の複雑な凹凸形状部（スピーカリング）２１の成形性を高める。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可動側金型（４０）と固定側金型（５０）との間に画成されるキャビティ（Ｃ）形状に沿って発泡樹脂成形品（１０）を所要形状に成形するとともに、可動側金型（４０）と固定側金型（５０）にそれぞれ配置したグリル孔形成用入子（４２，５４）により、スピーカグリル（２０）を一体に形成した発泡樹脂成形品（１０）の成形方法において、
可動側金型（４０）と固定側金型（５０）とを型締めして画成されるキャビティ（Ｃ）内に圧空エアを供給した状態で発泡樹脂材料を射出充填する発泡樹脂材料（Ｍ）の射出充填工程と、
可動側金型（４０）を型開方向に微小ストローク後退操作して、キャビティ（Ｃ）の内圧を調整して発泡成形を行なわせ、発泡樹脂成形品（１０）を所要形状に発泡成形する発泡樹脂成形品（１０）の発泡成形工程とからなり、
上記発泡樹脂成形品（１０）の発泡成形工程において、固定側金型（５０）の型面とグリル孔形成用入子（５４）の外周面との間の間隙（５４ａ）を通じて、キャビティ（Ｃ）内のエアを真空吸引機構（６０）により外部に排気することで、最終充填位置（Ａ）近傍の凹凸形状部（２１）を精度良く成形するようにしたことを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
スピーカグリル（２０）を一体に形成した発泡樹脂成形品（１０）を成形する発泡樹脂成形品（１０）の成形金型（３０）であって、前記成形金型（３０）は、所定ストローク可動する可動側金型（４０）と、発泡樹脂材料（Ｍ）を供給する射出機（５１）と連設する固定側金型（５０）と、可動側金型（４０）及び固定側金型（５０）にそれぞれ配置されるスピーカグリル（２０）のグリル孔（２０ａ）を開設するグリル孔形成用入子（４２，５４）とから構成され、前記固定側金型（５０）の型面とグリル孔形成用入子（５４）の外周面との間隙（５４ａ）を真空吸引用通路として利用でき、発泡樹脂材料（Ｍ）の最終充填位置（Ａ）近傍の凹凸形状部（２１）に滞留するエアを外部に排気するための真空吸引機構（６０）が配設されていることを特徴とする発泡樹脂成形品の成形金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、スピーカグリル等の多数のグリル孔を開設してなる発泡樹脂成形品の成形方法並びにその成形金型に係り、特に、発泡樹脂材料の最終充填位置近傍においても複雑な形状の成形が可能となり、造形自由度を高めた発泡樹脂成形品の成形方法並びにその成形金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１２は、車両のスライドドア（図示せず）の室内面側に装着されるドアトリム１を示す正面図であり、このドアトリム１は、軽量でかつ剛性が強固であり、しかも、耐衝撃性能に優れ、コストが廉価なことから、ポリプロピレン（ＰＰ）発泡体等の発泡樹脂成形品が多く使用される傾向にある。更に、このドアトリム１の表面下側には、備品を収容できるドアポケット１ａが開設されており、そのフロント側には、多数のグリル孔２ａを開設したスピーカグリル２が設けられている。次に、発泡樹脂成形品を素材としたドアトリム１の成形方法について以下説明する。まず、図１３に示す成形金型３を使用して、発泡樹脂成形品であるドアトリム１を成形するが、この成形金型３は、可動側金型４と固定側金型５とから大略構成されており、可動側金型４は、昇降シリンダ４ａに連結され、昇降シリンダ４ａの駆動により所定ストローク上下動作を行なう。
【０００３】
一方、固定側金型５には、連結する射出機５ａから供給される発泡樹脂材料Ｍの通路となるホットランナ５ｂ、ゲート５ｃが設けられており、射出機５ａからホットランナ５ｂ、ゲート５ｃを通じて、両金型４，５間に形成されるキャビティＣ内に発泡樹脂材料Ｍが射出充填される。そして、可動側金型４と固定側金型５のそれぞれの型面形状はドアトリム１の製品形状に合致して設定されており、このドアトリム１にスピーカグリル２を一体成形するために、可動側金型４及び固定側金型５にはそれぞれグリル孔２ａを開設する入子６，７が取り付けられている。
【０００４】
また、最近の発泡樹脂成形品の成形方法は、製品表面にシルバーストリーク等の外観不良が生じることがないように、発泡樹脂材料Ｍの供給時にはキャビティＣの内圧を高く維持して、発泡反応を抑えながら発泡樹脂材料Ｍを供給するカウンタープレッシャー工法が採用されている。従って、可動側金型４と固定側金型５とを型締めした後、キャビティＣ内に圧空エアを供給した後、射出機５ａ、ホットランナ５ｂ、ゲート５ｃを通じてキャビティＣ内に発泡樹脂材料Ｍを供給し、その後、可動側金型４を微小ストローク後退操作して、発泡スペースを確保し、キャビティＣの内圧を低下させて発泡反応を行なわせることで、所望厚みのドアトリム１を精度良く成形している。尚、図１４は、ドアトリム１におけるスピーカグリル２近傍部分を示す金型構造であり、可動側金型４及び固定側金型５にそれぞれ配置した入子６，７によりスピーカグリル２のグリル孔２ａが多数開設されるとともに、スピーカグリル２の外周に沿ってシャープなコーナー形状が要求されるスピーカリング２ｂが形成されている。
【０００５】
ここで、発泡樹脂成形品の成形方法において、発泡樹脂材料ＭをキャビティＣ内に射出充填した後、可動側金型４を後退操作させて発泡スペースを確保した状態で発泡成形を行なう従来工法としては特許文献１に詳細に示されているとともに、金型４，５内に入子６，７を配置して、発泡樹脂成形品の成形と同時にスピーカグリル２のグリル孔２ａを一体成形する従来例としては特許文献２に示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１２０２５２号公報
【０００７】
【特許文献２】特開２００１−２６０１９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
このように、発泡樹脂成形品をベースとしたドアトリム１を成形する従来方法のカウンタープレッシャー工法を使用する場合には、例えば、スピーカグリル２の外周に位置するスピーカリング２ｂのように、ゲート５ｃから遠隔地点となる発泡樹脂材料Ｍの最終充填位置近傍の凹凸形状部に高圧のエア溜まりが発生し易い。すなわち、発泡樹脂材料Ｍを初期投入した際には、図１５（ａ）中ａで示す凝縮した微小なエア溜まりが発生し、可動側金型４を後退操作して、可動側金型４と固定側金型５とのクリアランスを微小ストローク確保して発泡成形を行なう際には、図１５（ｂ）に示すように、エア溜まりの復元力が発泡力を上まわり、エア溜まりａが膨張してしまい、シャープなコーナー形状が要求されるスピーカリング２ｂを体裁良く成形することができないという欠点が指摘されている。
【０００９】
このエア溜まりａを解消するために、例えば、可動側金型４にバキューム機構を付設するか、あるいは可動側金型４をポーラス型で構成して対策した場合には、型加工費が高騰するという欠点がある。同様に、固定側金型５に真空吸引機構を与えるためにバキューム吸引孔を開設する場合においても型構造が複雑になり、型加工費が高騰するという欠点がある。
【００１０】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、発泡樹脂成形品を成形する工法として、発泡樹脂材料を射出充填する前に圧空エアを供給するカウンタープレッシャー工法を採用するとともに、発泡樹脂材料の射出充填後、可動側金型を微少ストローク後退操作する工法であり、発泡樹脂材料の最終充填位置近傍の凹凸形状部に高圧のエア溜まりが発生し易いという従来欠点を簡単かつ廉価な型構造で対応することで、造形自由度を高めた発泡樹脂成形品の成形方法並びにその成形金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために本発明者等は、鋭意研究の結果、スピーカグリル等のグリル孔を開設するための入子の外周面と金型との間の間隙を真空吸引用通路として使用できることに着目し、本発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明は、可動側金型と固定側金型との間に画成されるキャビティ形状に沿って発泡樹脂成形品を所要形状に成形するとともに、可動側金型と固定側金型にそれぞれ配置したグリル孔形成用入子により、スピーカグリルを一体に形成した発泡樹脂成形品の成形方法において、可動側金型と固定側金型とを型締めして画成されるキャビティ内に圧空エアを供給した状態で発泡樹脂材料を射出充填する発泡樹脂材料の射出充填工程と、可動側金型を型開方向に微小ストローク後退操作して、キャビティの内圧を調整して発泡成形を行なわせ、発泡樹脂成形品を所要形状に発泡成形する発泡樹脂成形品の発泡成形工程とからなり、上記発泡樹脂成形品の発泡成形工程において、固定側金型の型面とグリル孔形成用入子の外周面との間の間隙を通じて、キャビティ内のエアを真空吸引機構により外部に排気することで、発泡樹脂材料の最終充填位置近傍の凹凸形状部を精度良く成形するようにしたことを特徴とする。
【００１３】
ここで、発泡樹脂成形品を成形するために使用する成形金型は、可動側金型と固定側金型とから構成されている。上記可動側金型は、昇降シリンダの動作により、型開き位置から型締め位置（下死点）まで型締め動作を行なう。更に、発泡樹脂材料の発泡スペースを確保するために型締め位置から微小ストローク後退させ、その後、型開き位置まで型開操作する。すなわち、可動側金型は型開き位置、型締め位置、型締め位置からややクリアランスを確保した発泡位置の３つのポジションをとることになる。一方、固定側金型には、射出機が連結されており、この射出機から供給される発泡樹脂材料の通路として、固定側金型にはホットランナ、ゲートが設けられている。すなわち、射出機から供給される発泡樹脂材料は、ホットランナ、ゲートを通じて金型のキャビティ内に射出充填される。
【００１４】
更に、本発明においては、発泡樹脂成形品をキャビティ形状に沿って所要形状に成形するとともに、スピーカグリル等の多数のグリル孔を一体成形するために、可動側金型及び固定側金型の対応位置にそれぞれ接合面に多数の凹凸を備えたグリル孔形成用入子が設けられており、特に、固定側金型に配設されるグリル孔形成用入子の外周面と固定側金型の型面との間の間隙を真空成形時の抜気通路として、この間隙と連通する真空吸引用配管を有する真空吸引機構を成形金型に配置したことが構造上の特徴である。また、この真空吸引機構における真空吸引用配管を配置する部位としては、発泡樹脂材料の最終充填位置から２００ｍｍ以内に設定することが望ましい。また、グリル孔形成用入子の外周面と固定側金型の型面との間隙は０．１ｍｍ以下に設定されている。
【００１５】
上記発泡樹脂成形品の素材としては、熱可塑性樹脂中に発泡剤が混入されたものを使用する。例えば、使用する熱可塑性樹脂は、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から適宜選択される。そして、熱可塑性樹脂に対して混入する発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤を使用している。
【００１６】
以上の構成から明らかなように、可動側金型と固定側金型との型締め動作により画成されるキャビティ内に圧空エアを供給した後、発泡樹脂材料を射出充填し、その後、可動側金型を型開き方向に後退動作させて発泡スペースを確保した状態で発泡反応を行なわせる際、グリル孔形成用入子の外周面と固定側金型の型面との間の間隙を通じて、発泡樹脂材料の最終充填位置近傍の凹凸形状部に溜まり易いエアを強制的に外部に排気できるため、スピーカグリル外周のスピーカリング等を精度良く形状出しすることができ、型加工費の高騰化を招くことなく、成形性能を高めることができる。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明した通り、本発明に係る発泡樹脂成形品の成形方法並びにその成形金型は、成形金型のキャビティ内に発泡樹脂材料を射出充填した後、可動側金型を後退動作させて所定厚みの発泡スペースを確保して、発泡成形する際、特に、スピーカグリル等のグリル孔を一体成形するために配置されるグリル孔形成用入子の外周面と固定側金型の型面との間の間隙を有効に利用して、エアが溜まり易い凹凸形状部のエアを有効に排気処理することができるため、従来シャープな形状出しが困難であったスピーカリング等を簡単な型構造で廉価にしかも精度良く成形できるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明方法を適用して製作したドアトリムを示す正面図である。
【図２】図１中II−II線断面図である。
【図３】本発明方法に使用する成形金型の全体構成を示す概要図である。
【図４】図３に示す成形金型における固定側金型の型面形状を示す平面図である。
【図５】図３に示す成形金型におけるスピーカグリル対応部分の構成を示す説明図である。
【図６】本発明方法を適用したドアトリムの成形方法における発泡樹脂材料の充填工程を示す説明図である。
【図７】図６に示す発泡樹脂材料の充填工程における樹脂の流動状態を示す説明図である。
【図８】図６に示す発泡樹脂材料の充填工程におけるスピーカリング付近の樹脂の流動状態を示す説明図である。
【図９】本発明方法を適用したドアトリムの成形方法における発泡成形工程を示す説明図である。
【図１０】図９に示す発泡成形工程におけるエア抜き状態を示す説明図である。
【図１１】本発明方法の変形例を示すもので、クリップ座成形用の中子に真空吸引機構を付設した型構造を示す説明図である。
【図１２】スライドドアに装着する従来のドアトリムを示す正面図である。
【図１３】従来のドアトリムを成形する際に使用する成形金型の構成を示す説明図である。
【図１４】従来のドアトリムの成形方法におけるスピーカグリル部成形時の状態を示す説明図である。
【図１５】従来のドアトリムにおけるスピーカリング部分の不具合を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係る発泡樹脂成形品の成形方法並びにその成形金型の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は特許請求の範囲に記載した通りであり、以下に説明する実施例の内容は、本発明の一例を単に示すものに過ぎない。
【実施例】
【００２０】
図１乃至図１１は本発明の一実施例を示すもので、図１は本発明方法を適用して製作したドアトリムを示す正面図、図２は同ドアトリムにおけるスピーカグリル部近傍を示す断面図、図３は同ドアトリムを成形する際に使用する成形金型の全体構成を示す説明図、図４は同成形金型における固定側金型の型面形状を示す説明図、図５は同成形金型におけるグリル孔形成用入子近傍の構成を示す説明図、図６乃至図１０は本発明方法を適用したドアトリムの成形方法における各工程を示す説明図、図１１は本発明方法に使用する成形金型の変形例を示す説明図である。
【００２１】
図１，図２において、自動車用ドアトリム１０は、車両のスライドドア（図示せず）の室内面側にクリップ等の固着手段を介して取り付けられており、このドアトリム１０は、スライドドアのスライド動作時、相手部品と干渉することがないように、略フラット形状に設定されており、軽量でしかも側突時等に対応できるように適度な剛性を備え、かつ衝撃吸収機能を有するように、発泡樹脂成形品を素材として使用している。また、ドアトリム１０は、機能性を高めるために、表面下側にドアポケット１１が開設されているとともに、そのフロント側には、スピーカグリル２０が一体に設けられている。このスピーカグリル２０は、多数のグリル孔２０ａが縦横交差する方向に沿って複数個開設されており、スピーカグリル２０の外周にスピーカリング２１が室内側に向けて突出するように形成されている。尚、このスピーカリング２１は意匠性を考慮して、シャープなコーナー形状を備えるように成形されるのが一般的である。
【００２２】
特に、本発明においては、スピーカグリル２０の外周に位置するスピーカリング２１において簡易な型構造で良好な外観見栄えが確保されている。尚、ドアトリム１０の素材としては、合成樹脂中に発泡剤が混入された発泡樹脂成形品が使用されており、使用できる合成樹脂は、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から適宜選択される。また、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。
【００２３】
次に、図３乃至図５に基づいて、成形金型３０の構成について説明する。成形金型３０は、可動側金型４０と固定側金型５０とから大略構成されている。更に詳しくは、可動側金型４０は、昇降シリンダ４１に連結され、この昇降シリンダ４１の動作により所定ストローク上下動可能に制御され、可動側金型４０は、図３に示す型開放位置と、発泡樹脂材料Ｍを射出充填するためにキャビティＣを画成する下死点まで下降する型締め位置と、型締め位置から所定ストローク後退させて発泡成形を行なわせるための発泡位置の３つのポジションをとるように制御される。
【００２４】
一方、固定側金型５０は、射出機５１が連設され、この射出機５１から供給される発泡樹脂材料Ｍは、ホットランナ５２、ゲート５３を通じて可動側金型４０と固定側金型５０の型締めにより供給されるキャビティＣ内に射出充填される。可動側金型４０及び固定側金型５０は、型締め時にキャビティＣ内に発泡樹脂材料Ｍを射出充填することで、ドアトリム１０を所要形状に成形できるように、所定の型面形状に設定されているとともに、ドアトリム１０にスピーカグリル２０を一体成形するために、可動側金型４０にグリル孔形成用入子４２が配置されているとともに、それと対応するように、固定側金型５０においてもグリル孔形成用入子５４が配置されている。特に、本発明においては、固定側金型５０に設置するグリル孔形成用入子５４の外周面と、固定側金型５０の型面との間に０．１ｍｍ以下の間隙５４ａを意識的に設け、この間隙５４ａに真空吸引機構６０を作用させたことが特徴である。すなわち、この間隙５４ａに連通するように真空吸引機構６０における真空吸引用配管６１が配管され、この真空吸引用配管６１は、真空ポンプ６２に接続され、真空吸引用配管６１に開閉弁６３が設けられている。
【００２５】
このように、本発明方法に使用する成形金型３０は、ドアトリム１０にスピーカグリル２０を一体成形するグリル孔形成用入子４２，５４を配置する一方、固定側金型５０に配置するグリル孔形成用入子５４と固定側金型５０との間の間隙５４ａを真空吸引用通路としてこれに連通するように真空吸引機構６０を配置するという簡単な型構造であり、特に、金型に真空吸引孔を開設するという面倒な型加工が不要となり、廉価に実施できる。更に、本発明方法に使用する成形金型３０は、図４に示すように、４箇所にゲート５３が配置されており、４箇所のゲート５３からそれぞれ発泡樹脂材料ＭがキャビティＣ内の隅々にゆきわたるように充填されるが、特に、発泡樹脂材料Ｍの最終充填位置（図４中Ａで示す）近傍の凹凸形状部であるスピーカリング２１においては、コーナー部分にＲ垂れが発生することがなく、精度の良いスピーカリング２１の形状出しが行なわれる。そのために、真空吸引機構６０における真空吸引用配管６１が図４，図５に示すように、発泡樹脂材料Ｍの最終充填位置Ａから２００ｍｍ以内の箇所に設けられている。尚、スピーカグリル２０の外周に位置するスピーカリング２１を成形するために、可動側金型４０には凹部４０ａ、固定側金型５０には凸部５０ａがそれぞれ対応して設けられている。
【００２６】
次に、図６乃至図１０に基づいて、ドアトリム１０の成形方法について具体的に説明する。まず、図６に示すように、可動側金型４０が昇降シリンダ４１の駆動により所定ストローク下降して、可動側金型４０と固定側金型５０とが型締めされる。そして、可動側金型４０と固定側金型５０との間の型締めが完了すれば、図示しない外部エア供給機構からキャビティＣ内にエアが供給され、キャビティＣの内圧が所定の高圧に維持され、その状態で射出機５１から発泡樹脂材料Ｍがホットランナ５２、ゲート５３を通じてキャビティＣ内に射出充填される。従って、キャビティＣの内圧が高いため、発泡樹脂材料Ｍは発泡反応が生じることがなく、キャビティＣ内に迅速に供給されることから、製品表面にシルバーストリーク等の外観不良が発生しない。また、ゲート５３は、本発明に係る成形金型３０においては４箇所に設定されており、４箇所のゲート５３から発泡樹脂材料Ｍが図７中矢印方向に流動するが、スピーカグリル２０外周に位置するスピーカリング２１に対応する金型部分（可動側金型４０の凹部４０ａ並びに固定側金型５０の凸部５０ａ）においても、図８に示すように発泡樹脂材料Ｍが流動して、発泡樹脂材料Ｍの樹脂圧によりエアが矢印方向に流れる。
【００２７】
そして、キャビティＣ内に発泡樹脂材料Ｍが射出充填された後、図９に示すように、可動側金型４０が昇降シリンダ４１の駆動により、微小ストローク型開方向に動作して、クリアランスが若干大きく確保されて発泡反応が行なわれる。この時、図１０に示すように、固定側金型５０に配置されているグリル孔形成用入子５４の外周面と固定側金型５０の型面との間の間隙５４ａを通じて、キャビティＣ内のエアが外部に排気されるため、特に、エアが溜まり易いスピーカリング２１においても、エアを迅速に外部に排気することができ、最終充填位置Ａ近傍部分の複雑な凹凸形状部であるスピーカリング２１についてもコーナー部分の形状出しをシャープに行なうことができる。
【００２８】
このように、本発明方法を使用すれば、スピーカグリル２０を成形するために使用するグリル孔形成用入子５４の外周面と固定側金型５０の型面との間の間隙５４ａを真空吸引用通路として有効に利用することで、真空吸引孔を金型に開設する必要がなく、簡単な型構造で精度の良い形状出しができ、スピーカグリル２０やスピーカリング２１の造形自由度を向上させることができるという効果がある。
【００２９】
また、図１１に示すように、スピーカグリル２０を成形するためのグリル孔形成用入子５４の他にも、ドアトリム１０に一体成形するクリップ座２２を成形するための中子５５のスペース５５ａに真空吸引機構６０の真空吸引用配管６１を連通させることで、クリップ座２２の成形時にこの部位にエア溜まりが生じることがなく、クリップ座２２において精度の良い形状出しを行なうことができる。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
以上説明した実施例は、スライドドアの室内面側に装着されるドアトリム１０に適用したが、用途はこれに限定されることなく、発泡樹脂成形品全般に適用できる。また、可動側金型４０側にコア部、固定側金型５０側にキャビティ部を設定することができるとともに、発泡樹脂材料Ｍの最終充填位置Ａ近傍の複雑な形状部であればスピーカリング２１に限定されない。
【符号の説明】
【００３１】
１０  自動車用ドアトリム
２０  スピーカグリル
２０ａ  グリル孔
２１  スピーカリング
２２  クリップ座
３０  成形金型
４０  可動側金型
４０ａ  凹部
４１  昇降シリンダ
４２  グリル孔形成用入子
５０  固定側金型
５０ａ  凸部
５１  射出機
５２  ホットランナ
５３  ゲート
５４  グリル孔形成用入子
５４ａ  間隙
５５  中子
６０  真空吸引機構
６１  真空吸引用配管
６２  真空ポンプ
６３  開閉弁
Ａ  最終充填位置
Ｃ  キャビティ
Ｍ  発泡樹脂材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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