(57)【要約】      （修正有）【課題】エンジン用の圧力センサにおいて、エンジンのシリンダヘッドに装着する場合に、樹脂部材を精度良く設けることができる技術を提供する。【解決手段】一端に圧力検出部が設けられるとともに樹脂部材が固定されるパイプ部材の側面に段差部を設ける。この構成によれば、樹脂部材を設けることに関する位置決めに、パイプ部材に設けられた段差部を利用することができるので、樹脂部材を精度良く設けることができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジン用の圧力センサであって、
段差部を有する側面を有し、前記エンジンに装着されたときに点火プラグを収納するパイプ部材と、
前記パイプ部材の一端に設けられるとともに、前記エンジンに装着されたときに前記エンジンにおける前記点火プラグの装着用の座と前記点火プラグとの間に挟まれる圧力検出部と、
前記パイプ部材に固定された樹脂部材と、
を備える、圧力センサ。
【請求項２】
請求項１に記載の圧力センサであって、
前記樹脂部材は、インサート成形によって、前記パイプ部材に固定されている、
圧力センサ。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の圧力センサであって、
前記パイプ部材は、Ｎ個（Ｎは３以上の整数）の段差部を有する、
圧力センサ。
【請求項４】
請求項３に記載の圧力センサであって、
前記Ｎ個の段差部は、前記パイプ部材の中心軸に沿って見たときに、互いに重ならないように、前記パイプ部材の前記側面に並んで配置されており、
前記中心軸に沿って見たときに、隣り合う２つの段差部と前記中心軸とがなす前記中心軸を頂点とする角度は、前記Ｎ個の段差部のそれぞれについて同じに設定されている、
圧力センサ。
【請求項５】
請求項３に記載の圧力センサであって、
前記Ｎ個の段差部は、前記パイプ部材の中心軸に沿って見たときに、互いに重ならないように、前記パイプ部材の前記側面に順番に並ぶ第１段差部と第２段差部と第３段差部とを含み、
前記中心軸に沿って見たときに、前記第１段差部と前記第２段差部と前記中心軸とがなす前記中心軸を頂点とする第１角度は、前記第２段差部と前記第３段差部と前記中心軸とがなす前記中心軸を頂点とする第２角度と異なる、
圧力センサ。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の圧力センサであって、
前記段差部は、前記パイプ部材の外側に向かって突出する突起である、
圧力センサ。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の圧力センサであって、
前記樹脂部材は、コネクタを含み、
前記圧力センサは、さらに、
前記コネクタに固定された端子と、
前記端子と前記圧力検出部とを接続する接続ラインと、
を含み、
前記パイプ部材の中心軸に沿って前記パイプ部材を見たときに、前記端子と前記中心軸とを結ぶ線分と重ならない位置に前記段差部が配置されている、
圧力センサ。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の圧力センサであって、
前記段差部の少なくとも一部分は前記樹脂部材に覆われている、
圧力センサ。
【請求項９】
請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の圧力センサであって、
前記段差部は、前記圧力検出部よりも前記樹脂部材に近い位置に配置されている、
圧力センサ。
【請求項１０】
エンジン用の圧力センサユニットであって、
点火プラグと、
段差部を有する側面を有し、前記エンジンに装着されたときに前記点火プラグを収納するパイプ部材と、
前記パイプ部材の一端に設けられるとともに、前記エンジンに装着されたときに前記エンジンにおける前記点火プラグの装着用の座と前記点火プラグとの間に挟まれる圧力検出部と、
前記パイプ部材に固定された樹脂部材と、
を備える、圧力センサユニット。
【請求項１１】
エンジン用の圧力センサの製造方法であって、
前記エンジンに装着されたときに点火プラグを収納するパイプ部材の側面に、段差部を形成する工程と、
第１成形型に設けられた段差受部に、前記段差部を嵌める工程と、
前記第１成形型を含む複数の成形型を組み合わせることによって、前記パイプ部材の一部が挿入された所定形状のキャビティを形成する工程と、
前記キャビティ内に溶融樹脂を充填することによって、前記パイプ部材に固定された樹脂部材を成形する工程と、
前記パイプ部材の一端に、前記エンジンに装着されたときに前記エンジンにおける前記点火プラグの装着用の座と前記点火プラグとの間に挟まれる圧力検出部を固定する工程と、
を備える、製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の製造方法であって、
前記複数の成形型は、さらに、前記キャビティを形成した状態において前記パイプ部材と接触する第２成形型を含み、
前記キャビティを形成する工程は、前記第２成形型を前記パイプ部材に接触させることによって、前記パイプ部材の前記段差部を前記段差受部に押しつける工程を含む、
製造方法。
【請求項１３】
請求項１１または請求項１２に記載の製造方法であって、
前記段差部を形成する工程は、Ｎ個（Ｎは３以上の整数）の段差部を形成する工程を含み、
前記第１成形型は、Ｎ個の段差受部を有し、
前記段差部を嵌める工程は、前記Ｎ個の段差部を前記Ｎ個の段差受部に、それぞれ嵌める工程を含む、
製造方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載の製造方法であって、
前記Ｎ個の段差部は、前記パイプ部材の中心軸に沿って見たときに、互いに重ならないように、前記パイプ部材の前記側面に並んで配置され、
前記中心軸に沿って見たときに、隣り合う２つの段差部と前記中心軸とがなす前記中心軸を頂点とする角度は、前記Ｎ個の段差部のそれぞれについて同じに設定されている、
製造方法。
【請求項１５】
請求項１３に記載の製造方法であって、
前記Ｎ個の段差部は、前記パイプ部材の中心軸に沿って見たときに、互いに重ならないように、前記パイプ部材の前記側面に順番に並ぶ第１段差部と第２段差部と第３段差部とを含み、
前記中心軸に沿って見たときに、前記第１段差部と前記第２段差部と前記中心軸とがなす前記中心軸を頂点とする第１角度は、前記第２段差部と前記第３段差部と前記中心軸とがなす前記中心軸を頂点とする第２角度と異なる、
製造方法。
【請求項１６】
請求項１１ないし請求項１５のいずれかに記載の製造方法であって、
前記段差部は、前記パイプ部材の外側に向かって突出する突起であり、
前記段差受部は、前記突起が嵌る凹部である、
製造方法。
【請求項１７】
請求項１１ないし請求項１６のいずれかに記載の製造方法であって、
前記キャビティは、コネクタを成形するコネクタキャビティを含み、
前記段差部を形成する工程は、前記パイプ部材の中心軸に沿って前記パイプ部材を見たときに、前記コネクタにおける端子の配置されるべき位置と前記中心軸とを結ぶ線分と重ならない位置に前記段差部を形成する工程を含む、
製造方法。
【請求項１８】
請求項１１ないし請求項１７のいずれかに記載の製造方法であって、
前記樹脂部材を成形する工程は、前記段差部の少なくとも一部分を前記樹脂部材で覆う工程を含む、
製造方法。
【請求項１９】
請求項１１ないし請求項１８のいずれかに記載の製造方法であって、
前記段差部を形成する工程は、前記圧力検出部が配置されるべき位置よりも前記樹脂部材が配置されるべき位置に近い位置に、前記段差部を形成する工程を含む、
製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジン用の圧力センサと圧力センサユニット、圧力センサの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エンジンのシリンダ内の圧力を検出する圧力検出装置が知られている。例えば、点火プラグの挿入空隙を内部に有し、圧電素子を具備する集積体を内鍔部内に収納し、内鍔部がプラグ座と点火プラグとの間に保持され、内筒壁と外筒壁との間の周囲間隙から圧電素子の電極と接続するリード線が電気的に引出される構成が知られている。
【０００３】
【特許文献１】特許第３２２６３７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、圧力センサには、種々の樹脂部材が設けられる。樹脂部材としては、例えば、キャップや、検出信号を出力するコネクタ等がある。ところが、このような樹脂部材を精度良く設ける点については、十分な工夫がなされていないのが実情であった。
【０００５】
本発明は、上記の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、樹脂部材を精度良く設けることができる技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。
【０００７】
［適用例１］エンジン用の圧力センサであって、段差部を有する側面を有し、前記エンジンに装着されたときに点火プラグを収納するパイプ部材と、前記パイプ部材の一端に設けられるとともに、前記エンジンに装着されたときに前記エンジンにおける前記点火プラグの装着用の座と前記点火プラグとの間に挟まれる圧力検出部と、前記パイプ部材に固定された樹脂部材と、を備える、圧力センサ。
【０００８】
この構成によれば、樹脂部材を設けることに関する位置決めに、パイプ部材に設けられた段差部を利用することができるので、樹脂部材を精度良く設けることができる。
【０００９】
［適用例２］適用例１に記載の圧力センサであって、前記樹脂部材は、インサート成形によって、前記パイプ部材に固定されている、圧力センサ。
【００１０】
この構成によれば、インサート成型を行う場合の位置決めに、パイプ部材に設けられた段差部を利用することができるので、樹脂部材を精度良く設けることができる。
【００１１】
［適用例３］適用例１または適用例２に記載の圧力センサであって、前記パイプ部材は、Ｎ個（Ｎは３以上の整数）の段差部を有する、圧力センサ。
【００１２】
この構成によれば、位置決めに３以上の段差部を利用することができるので、樹脂部材を設けることに関する位置決めの精度の向上が容易である。
【００１３】
［適用例４］適用例３に記載の圧力センサであって、前記Ｎ個の段差部は、前記パイプ部材の中心軸に沿って見たときに、互いに重ならないように、前記パイプ部材の前記側面に並んで配置されており、前記中心軸に沿って見たときに、隣り合う２つの段差部と前記中心軸とがなす前記中心軸を頂点とする角度は、前記Ｎ個の段差部のそれぞれについて同じに設定されている、圧力センサ。
【００１４】
この構成によれば、パイプ部材の中心軸に沿って見たときに、Ｎ個の段差部が、パイプ部材の側面に等方的に配置されているので、樹脂部材を設けるときのパイプ部材の位置ズレを、Ｎ個の段差部によって等方的に抑制することができる。
【００１５】
［適用例５］適用例３に記載の圧力センサであって、前記Ｎ個の段差部は、前記パイプ部材の中心軸に沿って見たときに、互いに重ならないように、前記パイプ部材の前記側面に順番に並ぶ第１段差部と第２段差部と第３段差部とを含み、前記中心軸に沿って見たときに、前記第１段差部と前記第２段差部と前記中心軸とがなす前記中心軸を頂点とする第１角度は、前記第２段差部と前記第３段差部と前記中心軸とがなす前記中心軸を頂点とする第２角度と異なる、圧力センサ。
【００１６】
この構成によれば、樹脂部材を設けるときに、パイプ部材の中心軸を中心とするパイプ部材の向きを誤って設定することを抑制できる。
【００１７】
［適用例６］適用例１ないし適用例５のいずれかに記載の圧力センサであって、前記段差部は、前記パイプ部材の外側に向かって突出する突起である、圧力センサ。
【００１８】
この構成によれば、パイプ部材の内側に段差部が突出しないので、パイプ部材の内部での操作性を向上することができる。
【００１９】
［適用例７］適用例１ないし適用例６のいずれかに記載の圧力センサであって、前記樹脂部材は、コネクタを含み、前記圧力センサは、さらに、前記コネクタに固定された端子と、前記端子と前記圧力検出部とを接続する接続ラインと、を含み、前記パイプ部材の中心軸に沿って前記パイプ部材を見たときに、前記端子と前記中心軸とを結ぶ線分と重ならない位置に前記段差部が配置されている、圧力センサ。
【００２０】
この構成によれば、段差部が端子と接触することを防止できる。
【００２１】
［適用例８］適用例１ないし適用例７のいずれかに記載の圧力センサであって、前記段差部の少なくとも一部分は前記樹脂部材に覆われている、圧力センサ。
【００２２】
この構成によれば、樹脂部材が段差部の少なくとも一部分を覆うので、パイプ部材に固定された樹脂部材の位置ズレを抑制できる。
【００２３】
［適用例９］適用例１ないし適用例８のいずれかに記載の圧力センサであって、前記段差部は、前記圧力検出部よりも前記樹脂部材に近い位置に配置されている、圧力センサ。
【００２４】
この構成によれば、樹脂部材を精度良く設けることが容易である。
【００２５】
［適用例１０］エンジン用の圧力センサユニットであって、点火プラグと、段差部を有する側面を有し、前記エンジンに装着されたときに前記点火プラグを収納するパイプ部材と、前記パイプ部材の一端に設けられるとともに、前記エンジンに装着されたときに前記エンジンにおける前記点火プラグの装着用の座と前記点火プラグとの間に挟まれる圧力検出部と、前記パイプ部材に固定された樹脂部材と、を備える、圧力センサユニット。
【００２６】
［適用例１１］エンジン用の圧力センサの製造方法であって、前記エンジンに装着されたときに点火プラグを収納するパイプ部材の側面に、段差部を形成する工程と、第１成形型に設けられた段差受部に、前記段差部を嵌める工程と、前記第１成形型を含む複数の成形型を組み合わせることによって、前記パイプ部材の一部が挿入された所定形状のキャビティを形成する工程と、前記キャビティ内に溶融樹脂を充填することによって、前記パイプ部材に固定された樹脂部材を成形する工程と、前記パイプ部材の一端に、前記エンジンに装着されたときに前記エンジンにおける前記点火プラグの装着用の座と前記点火プラグとの間に挟まれる圧力検出部を固定する工程と、を備える、製造方法。
【００２７】
この製造方法によれば、第１成形型とパイプ部材との間の相対的な位置のズレが、段差部と段差受部とによって抑えられるので、樹脂部材を精度良く設けることができる。
【００２８】
［適用例１２］適用例１１に記載の製造方法であって、前記複数の成形型は、さらに、前記キャビティを形成した状態において前記パイプ部材と接触する第２成形型を含み、前記キャビティを形成する工程は、前記第２成形型を前記パイプ部材に接触させることによって、前記パイプ部材の前記段差部を前記段差受部に押しつける工程を含む、製造方法。
【００２９】
この製造方法によれば、キャビティを形成することによって、パイプ部材の段差部が段差受部に押しつけられるので、キャビティ内におけるパイプ部材の位置ずれを抑制できる。その結果、樹脂部材を精度良く設けることができる。
【００３０】
［適用例１３］適用例１１または適用例１２に記載の製造方法であって、前記段差部を形成する工程は、Ｎ個（Ｎは３以上の整数）の段差部を形成する工程を含み、前記第１成形型は、Ｎ個の段差受部を有し、前記段差部を嵌める工程は、前記Ｎ個の段差部を前記Ｎ個の段差受部に、それぞれ嵌める工程を含む、製造方法。
【００３１】
この製造方法によれば、第１成形型とパイプ部材との間の相対的な位置が、３以上の段差部と段差受部との組み合わせによって定まるので、樹脂部材を精度良く設けることができる。
【００３２】
［適用例１４］適用例１３に記載の製造方法であって、前記Ｎ個の段差部は、前記パイプ部材の中心軸に沿って見たときに、互いに重ならないように、前記パイプ部材の前記側面に並んで配置され、前記中心軸に沿って見たときに、隣り合う２つの段差部と前記中心軸とがなす前記中心軸を頂点とする角度は、前記Ｎ個の段差部のそれぞれについて同じに設定されている、製造方法。
【００３３】
この製造方法によれば、パイプ部材の中心軸に沿って見たときに、Ｎ個の段差部が、パイプ部材の側面に等方的に配置されるので、第１成形型とパイプ部材との間の相対的な位置のズレを、等方的に抑制できる。
【００３４】
［適用例１５］適用例１３に記載の製造方法であって、前記Ｎ個の段差部は、前記パイプ部材の中心軸に沿って見たときに、互いに重ならないように、前記パイプ部材の前記側面に順番に並ぶ第１段差部と第２段差部と第３段差部とを含み、前記中心軸に沿って見たときに、前記第１段差部と前記第２段差部と前記中心軸とがなす前記中心軸を頂点とする第１角度は、前記第２段差部と前記第３段差部と前記中心軸とがなす前記中心軸を頂点とする第２角度と異なる、製造方法。
【００３５】
この製造方法によれば、パイプ部材の中心軸を中心とするパイプ部材の向きを誤った状態で、パイプ部材を第１成形型に装着することを抑制できる。
【００３６】
［適用例１６］適用例１１ないし適用例１５のいずれかに記載の製造方法であって、前記段差部は、前記パイプ部材の外側に向かって突出する突起であり、前記段差受部は、前記突起が嵌る凹部である、製造方法。
【００３７】
この製造方法によれば、パイプ部材の内側に段差部が突出しないので、パイプ部材の内部での操作性を向上することができる。
【００３８】
［適用例１７］適用例１１ないし適用例１６のいずれかに記載の製造方法であって、前記キャビティは、コネクタを成形するコネクタキャビティを含み、前記段差部を形成する工程は、前記パイプ部材の中心軸に沿って前記パイプ部材を見たときに、前記コネクタにおける端子の配置されるべき位置と前記中心軸とを結ぶ線分と重ならない位置に前記段差部を形成する工程を含む、製造方法。
【００３９】
この製造方法によれば、段差部が端子と接触することを防止できる。
【００４０】
［適用例１８］適用例１１ないし適用例１７のいずれかに記載の製造方法であって、前記樹脂部材を成形する工程は、前記段差部の少なくとも一部分を前記樹脂部材で覆う工程を含む、製造方法。
【００４１】
この製造方法によれば、樹脂部材が段差部の少なくとも一部分を覆うので、パイプ部材に固定された樹脂部材の位置ズレを抑制できる。
【００４２】
［適用例１９］適用例１１ないし適用例１８のいずれかに記載の製造方法であって、前記段差部を形成する工程は、前記圧力検出部が配置されるべき位置よりも前記樹脂部材が配置されるべき位置に近い位置に、前記段差部を形成する工程を含む、製造方法。
【００４３】
この製造方法によれば、パイプ部材のうちの樹脂部材に近い部分と第１成形型との間の相対的な位置のズレを、適切に抑制できるので、樹脂部材を精度良く設けることが容易である。
【００４４】
なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、圧力センサ、圧力センサの製造方法、圧力センサと点火プラグとを有する圧力センサユニット、その圧力センサユニットを搭載する内燃機関等の形態で実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４５】
次に、この発明の実施の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。
Ａ．第１実施例：
Ｂ．第２実施例：
Ｃ．第３実施例：
Ｄ．変形例：
【００４６】
Ａ．第１実施例：
Ａ１．構成：
図１は、本発明の一実施例としてのエンジン用の圧力センサ１を示す縦断面図である。圧力センサ１は、パイプ４と、パイプ４の一端に固定されたセンサ部２と、パイプ４の他端に固定された環状キャップ５と、を有している。環状キャップ５は、パイプ４の中心軸ＣＡとは垂直な方向に突出するコネクタ５ｄを含み、コネクタ５ｄの内部には、端子金具１０が固定されている。端子金具１０とセンサ部２とは、出力線３によって接続されている。
【００４７】
以下、中心軸ＣＡに沿って環状キャップ５からセンサ部２へ向かう方向を下方向ＤＤと呼び、下方向ＤＤとは逆の方向を上方向ＵＤと呼び、コネクタ５ｄの突出する方向（中心軸ＣＡとは垂直な方向）を前方向ＦＤと呼び、前方向ＦＤとは逆の方向を後方向ＢＤと呼ぶ。
【００４８】
図２は、センサ部２と環状キャップ５との拡大断面図である。センサ部２は、中心に貫通孔２ａを有するカップ状のユニットである。センサ部２は、内側に配置された金属製の内カップ２ｂと、外側に配置された金属製の外カップ２ｃと、これらのカップ２ｂ、２ｃの間の空間内の貫通孔２ａの周りに配置された圧力検出部材２ｄと、を有している。本実施例では、圧力検出部材２ｄの形状は、貫通孔２ａの周りを囲む環状である。圧力検出部材２ｄは、力を電気信号に変換する部材である。本実施例では、圧力検出部材２ｄとして、圧電素子が利用されている。圧力検出部材２ｄには、出力線３の芯線３ａが接続されている。カップ２ｂ、２ｃの間の空間には、さらに、ゴム等の充填材８が充填されている。充填材８は、圧力検出部材２ｄを封入した状態で固まっている。
【００４９】
パイプ４は、導電性の円筒金属管を加工したものである。図１、図２に示すように、パイプ４の上側の端部には、フランジ４ａが設けられている。フランジ４ａから若干下がった位置には、センサ部２に向かって直径が徐々に低減する絞部４ｂが形成されている。以下、パイプ４のうちの絞部４ｂよりも上方向ＵＤの部分をパイプ上部４ｊと呼ぶ。また、パイプ４のうちの絞部４ｂよりも下方向ＤＤの部分をパイプ下部４ｋと呼ぶ。パイプ４の下側の端部には、センサ部２が溶接されている。センサ部２は、内カップ２ｂがパイプ４の内側に挿入された状態で、固定されている。
【００５０】
図３は、エンジンに装着された圧力センサ１を示す概略図である。図中には、エンジンのシリンダヘッド６が示されている。シリンダヘッド６には、点火プラグ１５を装着するためのプラグホール７が設けられている。プラグホール７の底部は、点火プラグの装着用の座７ａである（以下「プラグ座７ａ」とも呼ぶ）。プラグ座７ａには、燃焼室９に通じるネジ孔６ａが設けられている。プラグホール７には圧力センサ１が挿入され、センサ部２はプラグ座７ａの上に配置される。圧力センサ１のパイプ４には、点火プラグ１５が収納される。点火プラグ１５は、シール部１５ｂと、シール部１５ｂから延びる取付ねじ部１５ａとを有している。シール部１５ｂの外径は、取付ねじ部１５ａの外径よりも大きい。センサ部２の貫通孔２ａには、取付ねじ部１５ａが挿入される。また、取付ねじ部１５ａは、シリンダヘッド６のネジ孔６ａに、螺合される。その結果、センサ部２（特に、圧力検出部材２ｄ）は、座金のように、点火プラグ１５のシール部１５ｂと、プラグ座７ａとの間に、挟まれる。
【００５１】
圧力検出部材２ｄは、シール部１５ｂとプラグ座７ａとの間の締め付け力に従った信号を出力する。点火プラグ１５が燃焼室９内の圧力変化を受けることによって、この締め付け力は変化する。締め付け力の変化に従って、圧力検出部材２ｄからの出力信号も変化する。これらの結果、圧力検出部材２ｄからの出力信号に従って、燃焼室９内の圧力を特定することができる。
【００５２】
図４は、環状キャップ５を中央で分断した状態を示す圧力センサ１の上部の斜視図である。図示するように、フランジ４ａの上面には、導電性の金属板で作られたノイズ遮蔽板４ｃが溶接されている。ノイズ遮蔽板４ｃは、リング状の平板であり、パイプ４の外側に向かってフランジ４ａを延長するように、構成されている。特に、ノイズ遮蔽板４ｃは、端子金具１０の上部まで延びることによって、端子金具１０に電磁ノイズの影響が及ぶことを抑制する。このような電磁ノイズの源としては、例えば、環状キャップ５の上部に配置される点火コイル１６（図３）がある。なお、パイプ４とノイズ遮蔽板４ｃとの全体は、特許請求の範囲における「パイプ部材」に相当する。
【００５３】
環状キャップ５は、パイプ４の上方向ＵＤの端に設けられた合成樹脂製の成型品である。環状キャップ５は、パイプ４の上方向ＵＤの端と、ノイズ遮蔽板４ｃと、ノイズ遮蔽板４ｃの下に配置された端子金具１０の中間部分と、を内包するように、インサート成形によって成形されている。なお、図４に示す実施例では、端子金具１０の下端は、ゴム１２によって覆われている。
【００５４】
図２に示すように、環状キャップ５は、パイプ４の絞部４ｂの周囲を囲む第１部分５ａと、ノイズ遮蔽板４ｃを囲む第２部分５ｂと、第２部分５ｂの上側に設けられた第３部分５ｃと、第２部分５ｂから前方向ＦＤへ突出する筒状のコネクタ５ｄと、を有している。第１部分５ａとパイプ４との間には間隙が設けられている。第３部分５ｃの形状は、パイプ４の中心軸ＣＡを中心とする円筒形状である。コネクタ５ｄは、端子金具１０の先端部分（ピン１０ａ）の周囲を囲んでいる。
【００５５】
図４に示すように、ノイズ遮蔽板４ｃの前方向ＦＤの部分４ｄには、上方向ＵＤに凸状に盛り上がる湾曲部４ｈが形成されている。その結果、端子金具１０とノイズ遮蔽板４ｃ（湾曲部４ｈ）との間のすき間が過剰に狭くなることが抑制される。そして、端子金具１０とノイズ遮蔽板４ｃとの間への溶融樹脂の流れが滞ることが抑制される。
【００５６】
第１部分５ａの周囲には、シール環１３が装着される。図３に示すように、圧力センサ１がエンジンに装着された状態において、シール環１３は、シリンダヘッド６と環状キャップ５との間をシールする。また、コネクタ５ｄに設けられた突起５ｅは、コネクタ５ｄに差し込まれる他のコネクタ１４の係合部１４ａと係合して、コネクタ１４がコネクタ５ｄから外れることを抑制する。また、図１、図３に示すように、パイプ４の後方向ＢＤ側には、エア抜き孔４ｉが設けられている。
【００５７】
図５は、図１におけるＸ−Ｘ断面図である。この断面図は、中心軸ＣＡとは垂直な断面を示している。パイプ４の外周面４ｇの前方向ＦＤ側には、出力線３を保護するための出力線カバー１１が固定されている。出力線カバー１１は、中心軸ＣＡに沿って延びるカバーであり、パイプを軸方向に２分割した形状を有する主体１１ａと、主体１１ａの両脇に設けられた取付板１１ｂとを有している。主体１１ａの凹面１１ｃは、パイプ４の外周面４ｇと向かい合っている。そして、取付板１１ｂは、スポット溶接によって、外周面４ｇに固定されている。図１に示すスポットＷａ、Ｗｂ、Ｗｃ、Ｗｄ、Ｗｅは、溶接位置を示している。
【００５８】
凹面１１ｃと外周面４ｇとの間には、空間Ｓが形成される。この空間Ｓは、センサ部２からコネクタ５ｄの近傍まで、中心軸ＣＡと平行に延びている（図１）。出力線３は、この空間Ｓを通る。また、空間Ｓには、充填材８が充填される。充填材８によって、出力線３は空間Ｓ内に固定される。なお、主体１１ａには、複数の充填口１１ｄが設けられている。この充填口１１ｄから充填材８が充填される。
【００５９】
なお、本実施例では、圧力センサ１をエンジンに装着して利用する場合には、図３に示すように、第３部分５ｃの上に点火コイル１６が設置される。点火コイル１６の下側には、プラグキャップ１６ａが設けられている。プラグキャップ１６ａは、パイプ４の中を通って点火プラグ１５の頂部の端子１５ｃに嵌る。プラグキャップ１６ａによって、点火コイル１６と点火プラグ１５（端子１５ｃ）とは、電気的に接続される。また、コネクタ５ｄには、エンジンの制御装置（図示せず）に接続されている信号線のコネクタ１４が接続される。その結果、制御装置とセンサ部２とは、電気的に接続される。エンジンの動作中には、制御装置は、センサ部２からの信号を利用して、燃焼室９の内部の圧力を特定する。そして、制御装置は、特定された圧力に従って、燃焼室９での燃焼状態が適切な状態となるように、エンジンを制御する。
【００６０】
Ａ２．製造方法：
図６は、圧力センサ１の製造方法の手順を示すフローチャートである。最初のステップＳ１００は、パイプ４の加工である。図７は、加工されたパイプ４を示す斜視図である。本実施例では、図示しない複数種類の成型用の型を用いて円筒金属管を複数の段階に分けて変形させている。この変形によって、絞部４ｂとパイプ上部４ｊとパイプ下部４ｋとフランジ４ａとが形成される。そして、フランジ４ａには、ノイズ遮蔽板４ｃが溶接される。また、本実施例では、３つの突起が、パイプ４の側面（本実施例では、絞部４ｂ）に形成される。図７では、２つの突起Ｐ１、Ｐ２が示されており、３つ目の突起は、パイプ下部４ｋの後ろに隠れている。これらの突起は、パイプ４の外側に向かって突出している。また、本実施例では、パイプ４の両端の間に突起が設けられる。
【００６１】
図８は、圧力センサ１を下方向ＤＤ（中心軸ＣＡ）に沿って見た透視図である。図中には、３つの突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３が示されている。中心軸ＣＡに沿って見たときに、３つの突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３は、パイプ４の側面（本実施例では絞部４ｂ）に等間隔に配置されている。すなわち、中心軸ＣＡに沿って見たときに、中心軸ＣＡを頂点とする突起間の角度Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３は、それぞれ同じである。ここで、第１角度Ｔ１は、第１突起Ｐ１と第２突起Ｐ２と中心軸ＣＡとがなす角度を示し、第２角度Ｔ２は、第２突起Ｐ２と第３突起Ｐ３と中心軸ＣＡとがなす角度を示し、第３角度Ｔ３は、第３突起Ｐ３と第１突起Ｐ１と中心軸ＣＡとがなす角度を示している。このように、突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３が等方的に配置されている理由については、後述する。
【００６２】
また、３つの突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３のそれぞれは、端子金具１０と中心軸ＣＡとを結ぶ線分と重ならない位置に配置されている。図中のハッチングの付された領域ＳＡは、このような線分が通り得る領域を示している。中心軸ＣＡに沿って見たときに、領域ＳＡと重なる位置には、突起が配置されていない。その結果、突起が端子金具１０と接触することを防止できる。ただし、突起の一部が、領域ＳＡと重なる位置に配置されてもよい。
【００６３】
図６の次のステップＳ１１０は、成形型へのパイプ４の装着である。図９は、パイプ４を第１成形型ＤＡに装着する様子を示す概略図である。図９には、第１成形型ＤＡと、コネクタ型ＤＣと、パイプ４とが示されている。また、図中には、４つの方向ＵＤ、ＤＤ、ＦＤ、ＢＤが示されている。これらの方向は、第１成形型ＤＡに装着されたパイプ４の向きを示している。
【００６４】
第１成形型ＤＡの上方向ＵＤの面ＳＵには、第１凹部ＤＡＲ１が形成されている。面ＳＵの第１凹部ＤＡＲ１よりも前方向ＦＤには、第２凹部ＤＡＲ２が形成されている。第１凹部ＤＡＲ１の中央部には、下方向ＤＤに向かって延びる貫通穴ＤＡＨが形成されている。
【００６５】
図１０は、組み合わされた第１成形型ＤＡとコネクタ型ＤＣとパイプ４とを示す断面図である。この断面図は、パイプ４の中心軸ＣＡを通り、前方向ＦＤと平行な断面を示している。図示するように、第１成形型ＤＡは、複数のパーツを組み合わせることによって、形成されている。また、第１成形型ＤＡには、第１凹部ＤＡＲ１と連通する樹脂流路ＲＰＡが形成されている。なお、図１０には、第１成形型ＤＡとコネクタ型ＤＣとの周囲に配置される他の成形型も図示されている。
【００６６】
ステップＳ１１０では、先ず、コネクタ型ＤＣが第１成形型ＤＡに装着される。コネクタ型ＤＣは、突出部ＤＣＣを有している。コネクタ型ＤＣが第１成形型ＤＡに装着されると、突出部ＤＣＣが、第２凹部ＤＡＲ２の内部に配置される。第２凹部ＤＡＲ２は、コネクタ５ｄ（図１）のためのキャビティを形成する。突出部ＤＣＣは、コネクタ５ｄの内部空間を形成する。突出部ＤＣＣには、予め、端子金具１０が取り付けられる。突出部ＤＣＣは、端子金具１０を、第２凹部ＤＡＲ２の内部に配置した状態で、保持する。なお、端子金具１０の一端（ピン１０ａ）は、突出部ＤＣＣの穴に差し込まれる。端子金具１０の他端１０ｂは、第１成形型ＤＡの穴に差し込まれる。これにより、端子金具１０の両端１０ａ、１０ｂが樹脂に覆われることが抑制される。
【００６７】
次に、パイプ４が、第１成形型ＤＡに装着される。図９に示すように、第１凹部ＤＡＲ１には、３つの凹部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３が形成されている。３つの凹部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は、貫通穴ＤＡＨを囲むように配置されている。そして、３つの凹部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３のそれぞれの形状と配置とは、パイプ４の３つの突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３が３つの凹部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３にそれぞれ嵌るように、構成されている。
【００６８】
パイプ下部４ｋは、貫通穴ＤＡＨに挿入される。そして、３つの突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３は、３つの凹部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３に、それぞれ嵌められる。その結果、第１成形型ＤＡは、パイプ上部４ｊを、第１凹部ＤＡＲ１の内部に配置した状態で、保持する。
【００６９】
上述したように、３つの突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３は等方的に配置されている。すなわち、３つの凹部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は、中心軸ＣＡに沿って見たときに、パイプ４の周囲を囲むように等間隔に配置されている。その結果、第１成形型ＤＡとパイプ４との間の相対的な位置ズレを、等方的に抑制することができる。
【００７０】
図６の次のステップＳ１２０は、成形型を組み合わせる工程である。図１１は、第１成形型ＤＡ（図９、図１０）に組み合わされる第２成形型ＤＢを示す斜視図である。図中には、４つの方向ＵＤ、ＤＤ、ＦＤ、ＢＤが示されている。これらの方向は、第２成形型ＤＢとパイプ４と第１成形型ＤＡとが組み合わされた状態における、パイプ４の向きを示している。
【００７１】
第２成形型ＤＢの下方向ＤＤの面ＳＤには、第１凹部ＤＢＲ１が形成されている。面ＳＤの第１凹部ＤＢＲ１よりも前方向ＦＤには、第２凹部ＤＢＲ２が形成されている。第１凹部ＤＢＲ１の中央部には、下方向ＤＤに向かって突出する突出部ＤＢＰ１が設けられている。
【００７２】
図１２は、組み合わされた第１成形型ＤＡとコネクタ型ＤＣとパイプ４と第２成形型ＤＢとを示す断面図である。この断面図は、図１０と同様の断面図を示している。図示するように、第２成形型ＤＢには、樹脂流路ＲＰＡに連通する樹脂流路ＲＰＢが形成されている。
【００７３】
第２成形型ＤＢが第１成形型ＤＡと組み合わされると、凹部ＤＡＲ１、ＤＡＲ２、ＤＢＲ１、ＤＢＲ２によって囲まれるキャビティＣＢが形成される。第１凹部ＤＡＲ１と第１凹部ＤＢＲ１とは、環状キャップ５（図１）の第１部分５ａと第２部分５ｂと第３部分５ｃとを形成するキャビティを形成する。第２凹部ＤＡＲ２と第２凹部ＤＢＲ２とは、コネクタ５ｄを形成するキャビティを形成する（特許請求の範囲の「コネクタキャビティ」に相当する）。パイプ上部４ｊは、キャビティＣＢの内部に配置される。
【００７４】
第２成形型ＤＢの突出部ＤＢＰ１のリング状のコーナＤＢＰ１Ｃ（図１１）は、フランジ４ａ（図２）と、全周に亘って接触する。パイプ４は、突出部ＤＢＰ１によって、下方向ＤＤに押される。従って、３つの突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３は、それぞれ、３つの凹部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３に向かって押しつけられる。その結果、キャビティＣＢ内におけるパイプ４の位置ズレを抑制できる。なお、第２成形型ＤＢは、パイプ４（フランジ４ａ）に限らず、パイプ４に固定された他の部材（例えば、ノイズ遮蔽板４ｃ）と接触することによって、３つのパイプ４の突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３を、３つの凹部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３に向かって、それぞれ、押しつけてよい。また、パイプ４の複数の突起のうちの一部のみが凹部に向かって押しつけられてもよい。
【００７５】
なお、パイプ４とノイズ遮蔽板４ｃとの内の、樹脂で覆われるべき部分のみが、キャビティＣＢ内に現れている。他の部分は成形型によって隠されている。
【００７６】
図６の次のステップＳ１３０は、環状キャップ５の成形である。図１３は、環状キャップ５の成形を示す断面図である。図１３には、図１２と同様の断面図の一部分が示されている。このステップＳ１３０では、樹脂流路ＲＰＢに溶融樹脂が供給される。溶融樹脂は、樹脂流路ＲＰＡを通って、キャビティＣＢに流入する。そして、キャビティＣＢは、溶融樹脂によって充填される。図１３では、充填された溶融樹脂が、ハッチングで示されている。この充填によって、図２、図４に示すようにパイプ４に固定された環状キャップ５が形成される。このように、環状キャップ５は、インサート成形によって、パイプ４に固定される。なお、充填温度と充填圧力とは、予め実験的に決定すればよい。
【００７７】
図１４は、溶融樹脂の充填の比較例を示す説明図である。この比較例では、パイプ４Ｘが利用されている。第１実施例のパイプ４との差違は、突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３が省略されている点だけである。パイプ４Ｘには突起が無いので、パイプ４Ｘの位置はずれ易い。図１４では、キャビティＣＢ内におけるパイプ４Ｘの位置が後方向ＢＤにずれている。この場合には、突出部ＤＢＰ１とパイプ上部４ｊとの間に隙間Ｇ１が生じる。その結果、溶融樹脂が隙間Ｇ１を通ってパイプ上部４ｊの内部に流入し得る。ところが、本実施例では、上述したように、キャビティＣＢ内におけるパイプ４の位置ズレは、突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３と凹部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３とによって抑制されている。従って、成形型とパイプ４との間に意図しない隙間が生じることを抑制できる。その結果、溶融樹脂が意図しない領域に流れることを抑制できる。
【００７８】
また、キャビティＣＢの内でパイプ４の位置がずれていると、キャビティＣＢ内において溶融樹脂が意図しない方向に流れる場合がある。このような意図しない流れは、成形の精度を低下させる場合がある。ところが、本実施例では、パイプ４の位置ズレが抑制されているので、環状キャップ５（図２）の成形の精度を向上させることができ、ひいては、コネクタ５ｄの成形の精度を向上させることができる。また、本実施例では、インサート成形によって端子金具１０がコネクタ５ｄに固定される。この場合、コネクタ５ｄの成型の精度の向上により、コネクタ５ｄと端子金具１０との間の位置ズレを抑制できる。その結果、このような位置ズレに起因してコネクタ１４（図３）がコネクタ５ｄに装着できなくなることを抑制できる。
【００７９】
充填された樹脂が固まった後、組み合わされた成形型が分解され、パイプ４と環状キャップ５との接合体が、成形型から外される。上述したように、本実施例では、意図しない領域に溶融樹脂が流れることが抑制されているので、過剰なバリが形成されることを抑制できる。
【００８０】
図６の次のステップＳ１４０は、センサ部２（図１）の固定である。本実施例では、溶接によって、パイプ４の下方向ＤＤの端部に、センサ部２が固定される。次に、圧力検出部材２ｄに一端が接続された出力線３の他端が端子金具１０に接続される。次に、出力線カバー１１がパイプ４に固定される。そして、圧力センサ１が完成する。
【００８１】
以上のように、本実施例では、第１成形型ＤＡに対するパイプ４の位置決めに、パイプ４に設けられた突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３が利用されるので、環状キャップ５を精度良く設けることができる。
【００８２】
また、図１に示すように、突起（例えば、第１突起Ｐ１）は、圧力検出部材２ｄよりも、環状キャップ５に近い位置に配置されている。その結果、パイプ４のうちの環状キャップ５に近い部分と第１成形型ＤＡ（図１２）との間の相対的な位置のズレを適切に抑制できるので、環状キャップ５を精度良く設けることができる。なお、距離の比較には最短距離を利用すればよい。例えば、第１突起Ｐ１と環状キャップ５との間の最短距離Ｄ１（図１）が、第１突起Ｐ１と圧力検出部材２ｄとの間の最短距離Ｄ２よりも、短いことが好ましい。これは、他の突起Ｐ２、Ｐ３についても同様である。なお、少なくとも一部の突起が、環状キャップ５よりも圧力検出部材２ｄに近い位置に配置されてもよい。
【００８３】
Ｂ．第２実施例：
図１５は、第２実施例の圧力センサ１Ａを示す説明図である。図８に示す圧力センサ１との差違は、第２突起Ｐ２の位置が異なっている点だけである。他の構成と製造方法は、上述の第１実施例と同じである。
【００８４】
第２実施例においても、第２突起Ｐ２は、絞部４ｂに設けられている。ただし、第２突起Ｐ２は、第３突起Ｐ３よりも第１突起Ｐ１に近い位置に配置されている。すなわち、第１角度Ｔ１は、第２角度Ｔ２よりも小さい。また、図示を省略するが、第１成形型としては、図９に示す第１成形型ＤＡにおける３つの凹部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３のそれぞれの形状と配置とを、圧力センサ１Ａの３つの突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３に合わせて修正することによって得られる成形型が、利用される。これらの結果、中心軸ＣＡを中心とするパイプ４の向きを誤った状態で、パイプ４を第１成形型に装着することを防止できる。例えば、第１突起Ｐ１を、第１突起Ｐ１以外の突起のための凹部に嵌めようとしたとしても、他の突起が凹部に嵌らないので、パイプ４を第１成形型に装着することができない。
【００８５】
なお、本実施例においても、中心軸ＣＡに沿って見たときに、３つの突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３のそれぞれは、端子金具１０と中心軸ＣＡとを結ぶ線分（領域ＳＡ）と重ならない位置に配置されている。
【００８６】
Ｃ．第３実施例：
図１６は、第３実施例の圧力センサ１Ｂを示す説明図である。図４に示す圧力センサ１との差違は、環状キャップ５ＢＢの第１部分５ａＢが、パイプ４の突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３を密着して覆う部分（凹部）を有している点だけである。図１６には、第１突起Ｐ１を覆う第１凹部５Ｒ１と、第３突起Ｐ３を覆う第３凹部５Ｒ３とが示されている（第２突起Ｐ２を覆う第２凹部は、第２部分５ｂの後ろに隠れている）。各凹部は、突起の上方向ＵＤの一部分を覆っている。他の構成と製造方法は、上述の第１実施例と同じである。
【００８７】
図１７は、圧力センサ１Ｂの製造に利用される第１成形型ＤＡＢを示す断面図である。図１３に示す第１成形型ＤＡとの差違は、キャビティＣＢＢに、３つの突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３のそれぞれの一部分が現れている点である（２つの突起Ｐ２、Ｐ３については、図示省略）。本実施例では、突起の上方向ＵＤの一部分がキャビティＣＢＢに現れている。このような第１成形型ＤＡＢを利用することによって、環状キャップ５ＢＢ（第１部分５ａＢ）には、各突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３の上方向ＵＤの一部分を覆う凹部が形成される。その結果、パイプ４に固定された環状キャップ５ＢＢの位置ズレを抑制できる。なお、突起の一部分を覆う環状キャップは、図１５に示す圧力センサ１Ａにも適用可能である。
【００８８】
Ｄ．変形例：
なお、上記各実施例における構成要素の中の、独立クレームでクレームされた要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。また、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００８９】
変形例１：
上述の各実施例では、パイプ４に設けられる段差部として、パイプ４の外側に向かって突出する突起（例えば、図７の第１突起Ｐ１）が採用されている。その結果、パイプ４の内側に段差部が突出しないので、パイプの内部での操作性を向上することができる。例えば、点火プラグ１５を、容易に、パイプ４の内に収納することができる。また、点火プラグ１５をプラグレンチで締める場合に、段差部がプラグレンチの回転の邪魔をせずに済む。
【００９０】
なお、パイプ４に設けられる段差部は、突起に限らず、パイプ４の内側に向かって窪んだ凹部であってもよい。この場合も、パイプの位置決めに凹部を利用できるので、樹脂部材を精度良く設けることができる。成形型に設けられる段差受部としては、パイプの凹部に嵌る突起を採用すればよい。また、段差部が、突起と凹部との両方を含んでも良い。一般には、段差部は、突起と凹部との少なくとも一方を含んで良い。また、段差部の形状としても、種々の形状を採用可能である。例えば、中心軸ＣＡとは垂直な方向に突出する突起を段差部として採用してもよい。いずれの場合も、段差受部の形状は、段差部が嵌る形状であればよい。そして、段差部が段差受部に嵌る方向としては、任意の方向を採用可能である。なお、段差部が段差受部に嵌る方向は、段差受部に対して段差部を相対的に移動させることによって段差部を段差受部に嵌める場合の、段差部の相対的な移動方向を意味している。例えば、図９に示す実施例では、この方向は、パイプ４の中心軸ＣＡと平行な下方向ＤＤである。すなわち、３つの凹部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３のそれぞれは、下方向ＤＤに向かって移動する突起Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３を受け入れるように、上方向ＵＤを向いている。
【００９１】
また、パイプに設けられる段差部として凹部を採用する場合も、図１６、図１７に示す実施例と同様に、樹脂部材が、パイプの凹部（段差部）の一部分を、密着して覆うことが好ましい。この場合には、樹脂部材は、パイプの凹部に入る突起を有する。この場合も、パイプに固定された樹脂部材の位置ズレを抑制できる。
【００９２】
変形例２：
上述の各実施例において、パイプに設けられる段差部の総数は、３に限らず任意の数を採用可能である。例えば、１あるいは２を採用可能である。ただし、段差部の総数が３以上であることが好ましい。３以上の段差部を利用すれば、パイプの配置に関する３つの自由度が無くなる。すなわち、成形型とパイプとの間の相対的な位置が、３以上の段差部によって定まる。その結果、パイプの位置決めの精度の向上が容易である。
【００９３】
変形例３：
上述の各実施例において、複数の段差部の内の少なくとも一部について、パイプの延びる方向（上述の各実施例では、中心軸ＣＡと平行な方向）の位置が互いに異なっていてもよい。例えば、図７に示すパイプ４において、第１突起Ｐ１が、パイプ下部４ｋの中央部分に形成されていてもよい。ただし、上述の各実施例のように、全ての段差部について、パイプの延びる方向の位置が同じであることが好ましい。こうすれば、段差部の近辺におけるパイプの位置ズレを効果的に抑制できる。
【００９４】
変形例４：
上述の各実施例において、パイプの形状としては、所定の方向に延びる種々の形状を採用可能である。例えば、パイプの断面形状が多角形であってもよい。また、パイプの断面形状が、パイプの延びる方向の位置に従って、変化してもよい。また、断面形状が変化しないストレートパイプを採用してもよい。
【００９５】
いずれの場合も、パイプとしては、中心軸を中心とする回転対称な部分を含むパイプを採用可能である。ここで、回転対称な部分としては、例えば、円筒や、三角柱、四角柱等を採用可能である。また、中心軸に沿った位置に従って、パイプの断面形状が変化してもよい。また、「パイプ部材の中心軸」は、パイプ部材に含まれるパイプ（特に、回転対称な部分）の中心軸を意味している。
【００９６】
また、このような中心軸を基準として、Ｎ個（Ｎは３以上の整数）の段差部を配置することが好ましい。例えば、図８に示す実施例のように、Ｎ個の段差部を配置することが好ましい。すなわち、中心軸に沿って見たときに、互いに重ならないように、Ｎ個の段差部が、パイプの側面に並んで配置される。そして、中心軸に沿って見たときに、隣り合う２つの段差部と中心軸とがなす中心軸を頂点とする角度が、Ｎ個の段差部のそれぞれについて同じに設定される。
【００９７】
また、図１５に示す実施例のように、Ｎ個の段差部を配置することも好ましい。すなわち、Ｎ個の段差部は、中心軸に沿って見たときに、互いに重ならないように、パイプの側面に順番に並ぶ第１段差部と第２段差部と第３段差部とを含む。そして、中心軸に沿って見たときに、第１段差部と第２段差部と中心軸とがなす中心軸を頂点とする第１角度は、第２段差部と第３段差部と中心軸とがなす中心軸を頂点とする第２角度と異なる。
【００９８】
いずれの場合も、Ｎ個の段差部は、パイプの回転対称な部分に設けられてよい。また、一部、あるいは、全ての段差部が、回転対称な部分とは異なる部分に設けられてもよい。
【００９９】
変形例５：
上述の各実施例において、樹脂部材としては、パイプの一方の端部の全周を覆う環状キャップに限らず、種々の部材を採用可能である。例えば、樹脂部材が、パイプの途中に形成されたコネクタであってもよい。また、樹脂部材が、コネクタを有さない部材であってもよい。また、樹脂部材が形成される位置は、パイプの端部に限らず、他の位置であってもよい。
【０１００】
変形例６：
上述の各実施例において、圧力センサの製造手順としては、図６に示す手順に限らず、他の種々の手順を採用可能である。例えば、センサ部２をパイプ４に固定した後で、環状キャップ５を形成してもよい。
【０１０１】
変形例７：
上述の各実施例において、圧力センサの構成としては、図１〜５、図７〜８、図１５、図１６に示す構成に限らず、種々の構成を採用可能である。例えば、ノイズ遮蔽板４ｃ（図２）を省略してもよい。また、内壁と外壁とを有する２重構造のパイプを利用し、端子金具１０と圧力検出部材２ｄとを接続する接続ラインを、内壁と外壁との間に配置してもよい。また、圧力検出部材２ｄ（図３）の形状としては、環状に限らず、プラグ座７ａと点火プラグ１５との間に挟まれる任意の形状を採用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１０２】
【図１】本発明の一実施例としてのエンジン用の圧力センサ１を示す縦断面図である。
【図２】センサ部２と環状キャップ５との拡大断面図である。
【図３】エンジンに装着された圧力センサ１を示す概略図である。
【図４】環状キャップ５を中央で分断した状態を示す圧力センサ１の上部の斜視図である。
【図５】図１におけるＸ−Ｘ断面図である。
【図６】圧力センサ１の製造方法の手順を示すフローチャートである。
【図７】加工されたパイプ４を示す斜視図である。
【図８】圧力センサ１を下方向ＤＤ（中心軸ＣＡ）に沿って見た透視図である。
【図９】パイプ４を第１成形型ＤＡに装着する様子を示す概略図である。
【図１０】組み合わされた第１成形型ＤＡとコネクタ型ＤＣとパイプ４とを示す断面図である。
【図１１】第２成形型ＤＢを示す斜視図である。
【図１２】組み合わされた第１成形型ＤＡとコネクタ型ＤＣとパイプ４と第２成形型ＤＢとを示す断面図である。
【図１３】環状キャップ５の成形を示す断面図である。
【図１４】溶融樹脂の充填の比較例を示す説明図である。
【図１５】第２実施例の圧力センサ１Ａを示す説明図である。
【図１６】第３実施例の圧力センサ１Ｂを示す説明図である。
【図１７】圧力センサ１Ｂの製造に利用される第１成形型ＤＡＢを示す断面図である。
【符号の説明】
【０１０３】
１、１Ａ、１Ｂ…圧力センサ
２…センサ部
２ａ…貫通孔
２ｂ…内カップ
２ｃ…外カップ
２ｄ…圧力検出部材
３…出力線
３ａ…芯線
４…パイプ
４ａ…フランジ
４ｂ…絞部
４ｃ…ノイズ遮蔽板
４ｄ…部分
４ｇ…外周面
４ｈ…湾曲部
４ｉ…孔
４ｊ…パイプ上部
４ｋ…パイプ下部
５…環状キャップ
５ａ…第１部分
５ｂ…第２部分
５ｃ…第３部分
５ｄ…コネクタ
５ｅ…突起
５Ｒ１…第１凹部
５ＢＢ…環状キャップ
５Ｒ３…第３凹部
５ａＢ…第１部分
６…シリンダヘッド
６ａ…ネジ孔
７…プラグホール
７ａ…プラグ座
８…充填材
９…燃焼室
１０…端子金具
１０ａ…ピン
１１…出力線カバー
１１ａ…主体
１１ｂ…取付板
１１ｃ…凹面
１１ｄ…充填口
１２…ゴム
１３…シール環
１４…コネクタ
１４ａ…係合部
１５…点火プラグ
１５ａ…取付ねじ部
１５ｂ…シール部
１５ｃ…端子
１６…点火コイル
１６ａ…プラグキャップ
Ｓ…空間
ＤＡＲ１…第１凹部
ＤＡＲ２…第２凹部
ＤＢＲ１…第１凹部
ＤＢＲ２…第２凹部
ＤＢＰ１…突出部
ＤＢＰ１Ｃ…コーナ
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３…第１突起
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３…凹部
Ｇ１…隙間
ＣＡ…中心軸
ＳＡ…領域
ＤＡ…第１成形型
ＤＢ…第２成形型
ＣＢ…キャビティ
ＤＣ…コネクタ型
ＤＡＢ…第１成形型
ＣＢＢ…キャビティ
ＤＣＣ…突出部
ＤＡＨ…貫通穴
ＲＰＡ…樹脂流路
ＲＰＢ…樹脂流路
【図１】
2010048734.tif 000003
【図２】
2010048734.tif 000004
【図３】
2010048734.tif 000005
【図４】
2010048734.tif 000006
【図５】
2010048734.tif 000007
【図６】
2010048734.tif 000008
【図７】
2010048734.tif 000009
【図８】
2010048734.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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