(57)【要約】【課題】振動による部材の破損を防止することが出来て、且つ、部品を共通化することが出来るクラッチディスク摩耗検出装置の提供。【解決手段】アウタレバー（２２）と、シャフト（２１）と、クラッチハウジング（１）のアウタレバー取付け孔（１１）に圧入嵌合され且つアウタレバー（２２）及びシャフト（２１）とは相対的に回転するリング状部材（５）とを備え、アウタレバー（２２）が固着されたシャフト（２１）はリング状部材（５）を貫通してクラッチハウジング（１）のアウタレバー取付け孔（１１）に挿入されており、アウタレバー（２２）にはクラッチ組付け時の状態を示すマーク（２１１）及びクラッチが摩耗した状態を示すマーク（２１２）が設けられている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アウタレバーと、アウタレバーが固着されて一体に回転するシャフトと、クラッチハウジングのシャフト貫通孔に圧入嵌合され且つアウタレバー及びシャフトとは相対的に回転するリング状部材とを備え、アウタレバーが固着されたシャフトはリング状部材を貫通してクラッチハウジングのシャフト貫通孔に挿入されており、アウタレバーにはクラッチ組付け時の状態を示すマーク及びクラッチが摩耗した状態を示すマークが設けられており、リング状部材には指針部が設けられ、指針部はアウタレバーの前記マーク近傍の位置まで延在していることを特徴とするクラッチディスク摩耗検出装置。
【請求項２】
アウタレバー及びシャフトはクラッチディスクが摩耗するに連れて回動するが、リング状部材及びその指針部はクラッチディスクが摩耗しても回動せず、アウタレバーとリング状部材及びその指針部とはクラッチディスクの摩耗に伴い相対的に回動する機能を有する請求項１のクラッチディスク摩耗検出装置。
【請求項３】
アウタレバーが固着されて一体に回転するシャフトと、クラッチハウジングにおけるアウタレバーが設けられていない側のシャフトの貫通口に圧入嵌合され且つシャフトとは相対的に回転するリング状部材とを備え、アウタレバーが固着されたシャフトはクラッチハウジングのシャフト貫通孔から挿入されてクラッチハウジングを貫通しており、シャフトのアウタレバーが設けられていない側の端部にはクラッチ組付け時の状態を示すマーク及びクラッチが摩耗した状態を示すマークが設けられており、リング状部材には指針部が設けられ、指針部はシャフトの前記マーク近傍の位置まで延在していることを特徴とするクラッチディスク摩耗検出装置。
【請求項４】
シャフトはクラッチディスクが摩耗するに連れて回動するが、リング状部材及びその指針部はクラッチディスクが摩耗しても回動せず、シャフトとリング状部材及びその指針部とはクラッチディスクの摩耗に伴い相対的に回動する機能を有する請求項３のクラッチディスク摩耗検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のクラッチディスクの摩耗を検出する装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図８は、従来のクラッチディスク摩耗検出装置の側面を示している。
図８において、クラッチ操作用シャフト２がクラッチハウジング（図８では図示を省略）の挿通孔に挿通され、シャフト本体２１の中心Ｏを回転中心としてアウタレバー２２が揺動するように構成されている。
アウタレバー２２の端部２２ａは、操作駆動手段であるクラッチブースタのプッシュロッド６１と、ボールジョイント６２によって回動自在に接続されている。
【０００３】
現行のクラッチディスク摩耗検出装置は、指針であるインジケータプレート７、ウェアインジケータ８、インジケータ取付けステー９を備えている。
インジケータプレート７は、明示してはいないが一方の端部７２に貫通孔が形成され、その貫通孔にプッシュロッド６１が貫通し、プッシュロッド６１におけるボールジョイント６２の端部に固設されている。
【０００４】
ウェアインジケータ８は、インジケータ取付けステー９にボルトナットＢＮによってインジケータ取付けステー９と一体に固定され、インジケータ取付けステー９は、クラッチハウジング（図示せず）に固定されている。
【０００５】
ウェアインジケータ８には、クラッチが摩耗した状態を示すマーク（例えば、「ＭＩＮ」なる刻印等）が設けられ、その刻印「ＭＩＮ」と固定側の端部との間の領域には、クラッチ組付け時の状態を示すマーク（例えば、「ＳＥＴ」なる刻印等）が設けられている。さらに、二つの刻印の近傍で板幅部にはＶ字状の切欠き８１、８２が形成されている。
【０００６】
図８で示す様な従来のクラッチディスク摩耗検出装置では、クラッチを組付けた際に、インジケータプレート７の先端７２が、「ＳＥＴ」なる刻印側の切欠き８１を指す。
そして図８で示す従来のクラッチディスク摩耗検出装置は、クラッチが摩耗するとアウタレバー２２が図８において時計方向へ回動し、インジケータプレート７は図８において左側に移行し、クラッチが摩耗の限界に達した場合は、インジケータプレート７の先端７２が、「ＭＩＮ」なる刻印側の切欠き８２を指すように構成されている。
【０００７】
ところで、このクラッチディスク摩耗検出装置は、図示しないクラッチハウジングとトランスミッションとを接続する既存のボルトＢによって、ステー９が取付けられるため、クラッチ、或いはトランスミッションの仕様によっては、ステー９又はインジケータの長さが長くなり、車両の振動によってクラッチディスク摩耗検出装置が破損してしまう場合があった。
また、車両の仕様違いにより、インジケータ自体の種類が増えてしまい、部品の管理工数が増加してしまうと言う問題もあった。
【０００８】
その他の従来技術として、固定部材に固着されたウェアインジケータと、ウェアインジケータの長手方向に移動する指針とを有し、クラッチディスクの摩耗を表示する摩耗インジケータ装置が提案されている（特許文献１参照）。
また、インジケータスティを介してクラッチハウジングに取り付けられたウェアインジケータと、指針として作用するインジケータプレートとを有する摩耗インジケータ装置も提案されている（特許文献２参照）。
これ等の従来技術は有用なものではあるが、振動によりウェアインジケータやステーが破損するという問題や、レイアウトの相違によりウェアインジケータやステーの仕様が多種類になってしまうという問題を解決することは出来ない。
【特許文献１】実開昭６０−１０９００２号公報
【特許文献２】特開平９−８９５０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、振動による部材の破損を防止することが出来て、且つ、部品を共通化することが出来るクラッチディスク摩耗検出装置の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のクラッチディスク摩耗検出装置は、（クラッチ操作用の）アウタレバー（２２）と、アウタレバー（２２）が固着されて一体に回転するシャフト（２１）と、クラッチハウジング（１）のシャフト貫通孔（１１）に圧入嵌合され且つアウタレバー（２２）及びシャフト（２１）とは相対的に回転するリング状部材（５）とを備え、アウタレバー（２２）が固着されたシャフト（２１）はリング状部材（検出環５）を貫通してクラッチハウジング（１）のシャフト貫通孔（１１）に挿入されており、アウタレバー（２２）にはクラッチ組付け時の状態を示すマーク（例えば、「ＳＥＴ」なる刻印等）及びクラッチが摩耗した状態を示すマーク（例えば、「ＭＩＮ」なる刻印等）が設けられており、リング状部材（５）には指針部（５２）が設けられ、指針部（５２）はアウタレバー（２２）の前記マーク近傍の位置まで延在していることを特徴としている（請求項１）。
【００１１】
ここで、アウタレバー（２２）及びシャフト（２１）はクラッチディスクが摩耗するに連れて回動するが、リング状部材（５）及びその指針部（５２）はクラッチディスクが摩耗しても回動せず、アウタレバー（２２）とリング状部材（５）及びその指針部（５２）とはクラッチディスクの摩耗に伴い相対的に回動する機能を有するのが好ましい（請求項２）。
【００１２】
また本発明のクラッチディスク摩耗検出装置は、（クラッチ操作用の）アウタレバー（２２）が固着されて一体に回転するシャフト（２１）と、クラッチハウジング（１）におけるアウタレバー（２２）が設けられていない側のシャフト（２１）の貫通口（１２）に圧入嵌合され且つシャフト（２１）とは相対的に回転するリング状部材（５）とを備え、アウタレバー（２２）が固着されたシャフト（２１）はクラッチハウジングのシャフト貫通孔（１１）から挿入されてクラッチハウジング（１）を貫通しており、シャフト（２１）のアウタレバー（２２）が設けられていない側の端部（２１ｅ）にはクラッチ組付け時の状態を示すマーク（例えば、「ＳＥＴ」なる刻印等）及びクラッチが摩耗した状態を示すマーク（例えば、「ＭＩＮ」なる刻印等）が設けられており、リング状部材（５）には指針部（５２）が設けられ、指針部（５２）はシャフト（２１）の前記マーク近傍の位置まで延在していることを特徴としている（請求項３）。
【００１３】
この場合、シャフト（２１）はクラッチディスクが摩耗するに連れて回動するが、リング状部材（５）及びその指針部（５２）はクラッチディスクが摩耗しても回動せず、シャフト（２１）とリング状部材（５）及びその指針部（５２）とはクラッチディスクの摩耗に伴い相対的に回動する機能を有するのが好ましい（請求項４）。
【００１４】
本発明において、シャフト（２１）が挿入されたクラッチハウジング（１）のシャフト貫通孔（１１）及び他方の貫通孔（１２）はベアリング（３）が介装され、ベアリング（３）の軸方向両端部にはオイルシール（４、４）が設けられており、前記リング状部材（５）及びアウタレバー（２２）はベアリング（３）及びオイルシール（４、４）よりも外側に配置されているのが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
上述する構成を具備するクラッチディスク摩耗検出装置によれば、リング状部材（５）には指針部（５２）を設けることにより、従来技術におけるステーやウェアインジケータに相当する部材を省略することが出来る。
そのため、運転中の振動等に起因して、ステーやウェアインジケータが破損することはない。
また、リング状部材（５）及び指針部（５２）は、車両のレイアウトとは無関係にクラッチハウジングに圧入嵌合して設置することが出来るので、ステーやウェアインジケータの様にレイアウト毎に仕様を変更する必要もなくなる。
【００１６】
さらに、本発明のクラッチディスク摩耗検出装置（請求項３，４のクラッチディスク摩耗検出装置）によれば、リング状部材（５）が、クラッチハウジング（１）におけるアウタレバー（２２）が設けられていない側のシャフト（２１）の貫通口（１２）に圧入嵌合されているので、指針部（５２）が変形或いは破損等をした場合に、シャフト（２１）をアウタレバー（２２）側に若干量だけ引き抜いて、リング状部材（５）のみを取り外せば交換することが出来る。
換言すれば、リング状部材（５）を交換する際に、アウタレバー（２２）及びシャフト（２１）をクラッチハウジング（１）から完全に外す必要がないので、リング状部材（５）の交換作業に要する労力を大幅に軽減することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１〜図４は、本発明の第１実施形態を示している。
図１において、全体を符号１０１で示すクラッチディスク摩耗検出装置は、クラッチハウジング１、クラッチ操作用シャフト２、１対のベアリング３、各ベアリング３を挟み込むように配置された合計４個のダストシール４、検出環５を有している。
【００１８】
クラッチ操作用シャフト２は、シャフト本体２１の一方の端部２１ａにアウタレバー２２が公知の手段（圧入、或いは溶接等）によって固設されている。クラッチハウジング１の図1における左右側部には、クラッチ操作用シャフト２のシャフト本体２１を貫通させる貫通孔１１（図1の左側）、１２（図1の右側）が形成されている。
図１における符号Ｆは、図示しないクラッチブースタのプッシュロッドの押し出し方向を示している。
【００１９】
検出環５は、図２に示すように、環状本体５１と、指針部５２とを有している。指針部５２は、短冊状で一方の端部が三角形状に尖っており、その尖った先端５２ｔの近傍で直角に曲げられている。指針部５２は、尖った先端５２ｔが環状本体５１の中心を向くように、例えば溶接によって、環状本体５１の外周に固着されている。
【００２０】
図３を参照して、環状本体５１の内径は、クラッチ操作用シャフト２のシャフト本体２１の直径（外径）よりも大きく形成されている（図３参照）。環状本体５１の指針部５２が固着されているのとは反対側の端部５１ｅは、クラッチハウジング１の貫通孔１１に圧入される。
【００２１】
明確には図示されていないが、図示の実施形態において、組み付けを容易にするために、環状本体５１の貫通孔１１への圧入に際しては、図示は省略しているが、環状本体５１およびクラッチハウジング１の貫通孔１１近傍にそれぞれ位置合わせの目印を設けておくことも可能である。
具体的には、環状本体５１の外周部における環状本体５１の端部５１ｅ近傍で、環状本体５１が正規の状態（組立て完了時）で、貫通孔１１に圧入された際に目視できる位置と、ハウジング１側であって、前記環状本体５１に設けた目印位置と組立て時に整合する位置とに目印を設けることが可能である。
【００２２】
図４に示すように、アウタレバー２２が取付けられる側のシャフト本体の端面２１ａには、クラッチ組付け時のアウタレバー２２の組み付け時の正規位置を示すマーク２１１が設けられている。
このマーク２１１は、例えば、楔のマークや、（セットを意味する）「Ｓ」なる刻印である。
更に、端面２１ａには、クラッチの摩耗限界位置を示すマーク（例えば、楔のマークや、限界を意味する「Ｍ」なる刻印）２１２が設けられている。
【００２３】
図４を参照して、クラッチ操作用シャフト２をクラッチハウジング1の貫通孔１１に挿通させるに先立ち、先ず、1個目のダストシール４を貫通孔１１の所定位置まで嵌入する。次に、ベアリング３を先に嵌入したダストシール４の端面まで嵌入し、更にベアリング３の端面まで２個目のダストシール４を嵌入する。２個目のダストシール４の嵌入後、検出環５を指針部５２が固着されていない側から貫通孔１１に圧入する。
【００２４】
図１の右側における貫通孔１２にも同様の要領で、ベアリング３と２つのダストシール４を嵌入する。最後に、クラッチ操作用シャフト２を端部２１ｅ側から貫通孔１１、１２を貫通するように挿入する。
【００２５】
前述したとおり、検出環５の環状本体５１は、クラッチハウジング１の貫通孔１１に圧入されており、クラッチハウジング１に固定されている。一方、クラッチ操作用シャフト２のシャフト本体２１の直径は、検出環５の環状本体５１の内径よりも小さいため、クラッチ操作用シャフト２はベアリング３を介して、滑らかに回転する。
【００２６】
上述した構成の第１実施形態のクラッチディスク摩耗検出装置１０１によれば、検出環５に指針部５２を設けることにより、従来技術におけるステーやウェアインジケータに相当する部材を省略することが出来る。
そのため、運転中の振動等に起因して、ステーやウェアインジケータが破損することはない。
また、検出環５は、車両のレイアウトとは無関係にクラッチハウジングに圧入嵌合して設置することが出来るので、ステーやウェアインジケータの様にレイアウト毎に仕様を変更する必要もなくなる。
【００２７】
次に、図５〜図７を参照して第２実施形態を説明する。
図５において、全体を符号１０２で示す第２実施形態に係る摩耗検出装置は、クラッチ操作用シャフト２Ａと、検出環５のシャフト本体２１に対する相対位置関係を除けば、第１実施形態に係る摩耗検出装置１０１と実質的に同様である。
以下、第２実施形態に係る摩耗検出装置１０２について、主として第１実施形態と異なる点を説明する。
【００２８】
図５において、検出環５は、左右の貫通孔１１、１２にベアリング３とダストシール４を嵌入した後、右側の貫通孔１２に嵌入される。
図６、図７も参照して、クラッチ操作用シャフト２Ａのアウタレバー２２とは反対側のシャフト本体２１の端面２１ｅには、図４とは左右勝手違いの位置にマーク２１１、２１２が設けられている。
【００２９】
指針部５２が変形或いは破損等した場合、図１〜図４の第１実施形態の場合には、シャフト本体２１をクラッチハウジング１から全て引き抜かないと、検出環５を交換することは出来ない。
それに対して、上述した構成の第２実施形態によれば、検出環５が、クラッチハウジング１におけるアウタレバー２２が設けられていない側の貫通孔１２に圧入嵌合されているので、指針部５２が変形或いは破損等をした場合に、シャフト本体２１を若干量だけ引き抜けば、検出環５のみを取り外して交換することが出来る。
すなわち、図５〜図７の第２実施形態では、検出環５を交換する際に、シャフト２をクラッチハウジング１から完全に外す必要がないので、（検出環５の）交換作業に要する労力を大幅に軽減することが出来る。
【００３０】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではない。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の第１実施形態の構成を説明する斜視図。
【図２】第１実施形態における検出環の構成を説明する斜視図。
【図３】第１実施形態における要部を説明する断面図。
【図４】図３のＸ矢視図。
【図５】本発明の第２実施形態の構成を説明する斜視図。
【図６】第２実施形態における要部を説明する断面図。
【図７】図５のＸ矢視図。
【図８】従来技術のクラッチディスクの摩耗検出装置を説明する構成図。
【符号の説明】
【００３２】
１・・・クラッチハウジング
２・・・クラッチ操作用シャフト
３・・・ベアリング
４・・・ダストシール
５・・・検出環
１１、１２・・・貫通孔
２１・・・シャフト本体
２２・・・アウタレバー
５１・・・環状本体
５２・・・指針部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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