(57)【要約】【課題】特定の部材を生産する生産指令のみを順序マスタテーブルに登録して、あらかじめ作成された生産計画を最適化する最適化方法及び最適化システムを提供する。【解決手段】複数の生産指令を含み生産計画テーブルとして予め設定される生産計画における前記複数の生産指令の順序を最適化する最適化方法であって、前記最適化方法は、前記複数の生産指令のうち指令順序が規定される生産指令である順序規定指令の組み合わせと前記複数の生産指令のうち指令順序が規定されない非順序規定指令とを記憶し、前記順序規定指令の組合わせに従って変更される前記生産計画における前記複数の生産指令の順序変更に伴い前記複数の生産指令のうち順序に割り込みが生じる非順序規定指令と、順序変更が生じない順序規定指令とに対して生産指令順序を変更する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の生産指令を含み生産計画テーブルとして予め設定される生産計画における前記複数の生産指令の順序を最適化する最適化方法であって、
前記最適化方法は、
前記複数の生産指令のうち指令順序が規定される生産指令である順序規定指令の組み合わせと前記複数の生産指令のうち指令順序が規定されない非順序規定指令とを記憶し、
前記順序規定指令の組合わせに従って変更される前記生産計画における前記複数の生産指令の順序変更に伴い前記複数の生産指令のうち順序に割り込みが生じる非順序規定指令と、
順序変更が生じない順序規定指令とに対して生産指令順序を変更することを特徴とする生産計画の最適化方法。
【請求項２】
前記予め設定される生産計画は、順序規定指令と非順序規定指令とが必要とされる日時に間に合うように予め生産日時を加味して計画された生産計画であることを特徴とする請求項１に記載の生産計画の最適化方法。
【請求項３】
前記生産計画テーブルに予め設定される生産計画の最適化は、生産計画テーブルの時系列順に従って処理されることを特徴とする請求項１に記載の生産計画の最適化方法。
【請求項４】
前記順序規定指令のいずれかが生産計画上に現れたときには、予め規定された優先する順序に従い連続するように順序規定指令に対して順序の変更を加えることを特徴とする請求項１に記載の生産計画の最適化方法。
【請求項５】
前記順序規定指令のいずれかが生産計画上に現れたときにその次に生産指令が規定される順序規定指令が生産計画上にあるかないかを判定し、ない場合には予め設定された生産計画に従うことを特徴とする請求項１に記載の生産計画の最適化方法。
【請求項６】
前記順序に割り込みが生じる非順序規定指令と前記順序変更が生じない順序規定指令の生産順序の変更は、最大でも生産順序が規定される順序規定指令の登録数から１を減じた範囲に変更されることを特徴とする請求項１に記載の生産計画の最適化方法。
【請求項７】
複数の生産指令を含み生産計画テーブルとして予め設定される生産計画における前記複数の生産指令の順序を最適化する最適化システムであって、
前記最適化システムは、
生産計画テーブルを作成する入力手段と、
前記複数の生産指令のうち指令順序が規定される順序規定指令の組み合わせと前記複数の生産指令のうち指令順序が規定されない非順序規定指令とを記憶する記憶手段と、
記憶手段の記憶する順序が規定される生産指令の組み合わせに基づいて生産計画テーブルを最適化する処理手段とを備え、
この処理手段は、順序規定指令が、生産指令順序に従い生産計画に順序変更を行うように制御し、
前記順序規定指令の組み合わせに従って変更される前記生産計画における前記複数の生産指令の順序変更に伴い前記複数の生産指令のうち順序に割り込みが生じる非順序規定指令と、
順序変更が生じない順序規定指令とに対して生産指令順序を変更することを特徴とする生産計画の最適化システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の生産指令を含む生産計画を最適化する最適化方法及びそのシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えばタイヤを構成する部材を生産する複数の生産指令を含む生産計画では、図４（ｃ）に示すように順序マスタテーブルと言われる部材を生産する生産指令の順序を規定する表に基づき生産計画が最適化されている。タイヤを構成する多品種複数のゴム部材は、バンバリーマシンと呼ばれるゴム練機械により異なる複数の原材料を混合し、それぞれ生産されるが、同一のバンバリーマシンを用いて異なるゴム部材を生産するために、生産するゴム部材が変更されるごとにバンバリーマシンを洗浄する必要が生じる。しかし、あるゴム部材の組合せによっては、バンバリーマシンを洗浄せずに連続的に機械を使用しても問題のない組合せの関係がある。この関係を利用して効率良くゴム部材を生産するために順序マスタテーブルが用いられる。
従来の順序マスタテーブルは、生産するすべての部材の生産指令を登録し、登録されたすべての部材の生産指令の順序を登録することにより生産計画の最適化を行って、生産指令を指示可能としている。例えば、図４（ａ）に示すように、生産する部材が必要とされる時間を予め考慮して計画された生産計画が、順序マスタテーブルを介することにより、図４（ｂ）に示すように生産順序の変更により最適化が行われ、生産指令を指示可能としている。また、生産順序の入替えは、１日ごとを対象として順序マスタテーブルにより最適化が行われている。
【０００３】
また、特許文献１に示すように、バンバリーマシンと呼ばれるゴム練機械を使用して異なる複数の原材料を混合しゴム部材を生産する技術が公開されている。
【特許文献１】特開２００６−２３１８７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来の順序マスタテーブルに従った生産指令の順序の変更方法では、部材の種類ごとに生産指令が集約され、部材が必要とされる時間を無視して生産し、不必要に部材の在庫量を増加させたり、必要な時間に部材の生産が間に合わなかったなどの問題が生じている。
【０００５】
本発明は、前記課題を解決するため、特定の部材を生産する生産指令のみを順序マスタテーブル１０２ｂに登録して、予め作成された生産計画を最適化する最適化方法及び最適化システムを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る第一の形態として、複数の生産指令を含み生産計画テーブルとして予め設定される生産計画における前記複数の生産指令の順序を最適化する最適化方法であって、前記最適化方法は、前記複数の生産指令のうち指令順序が規定される生産指令である順序規定指令の組合せと前記複数の生産指令のうち指令順序が規定されない非順序規定指令とを記憶し、前記順序規定指令の組合せに従って変更される前記生産計画における前記複数の生産指令の順序変更に伴い前記複数の生産指令のうち順序に割り込みが生じる非順序規定指令と、順序変更が生じない順序規定指令とに対して生産指令順序を変更する。
本方法によれば、指令順序が規定される生産指令である順序規定指令の組合せに対してのみ生産指令の順序が変更されることにより、生産計画全体に影響を及ぼすことなく生産計画を最適化できる。例えば、生産指令の順序変更により生産計画全体に順序変更の影響が及ぶと、部材生産よりも後の工程に対して部材切れを生じさせるなどのおそれがあるが本最適化方法ではそれを回避することができ、部材の在庫量を制御することができる。
【０００７】
本発明に係る他の形態として、前記予め設定される生産計画は、順序規定指令と非順序規定指令とが必要とされる日時に間に合うように予め生産日時を加味して計画された生産計画である。
本方法によれば、生産計画が、順序規定指令と非順序規定指令とが必要とされる日時に間に合うように予め計画されることにより、生産順序の変更に伴って、生産指令に基づき生産されるいずれかの部材の在庫量が急激に増減することをなくすことができる。
【０００８】
本発明に係る他の形態として、前記生産計画テーブルに予め設定される生産計画の最適化は、生産計画テーブルの時系列順に従って処理される。
本方法によれば、生産計画テーブルの時系列に従って処理されることにより、予め設定された生産計画に基づいて最適化が行われるために生産指令に基づいて部材が必要とされる日時に間に合わせることができる。
【０００９】
本発明に係る他の形態として、前記順序規定指令のいずれかが生産計画上に現れたときには、予め規定された優先する順序に従い連続するように順序規定指令に対して順序の変更を加える。
本方法によれば、ある順序規定指令が生産計画上に現れたときに、予め規定された優先する順序に従い連続するように順序規定指令に対して順序の変更がされることにより、例えば、生産指令に基づいて生産される部材が、異なる原材料によって生産される部材であっても、生産する機械を洗浄などすることなく連続的に部材を生産することができる。このことにより、生産計画において生産する機械の洗浄回数を減少させて効率よく部材を生産することができる。
【００１０】
本発明に係る他の形態として、前記順序規定指令のいずれかが生産計画上に現れたときにその次に生産指令が規定される順序規定指令が生産計画上にあるかないかを判定し、ない場合には予め設定された生産計画に従う。
本方法によれば、生産計画上に順序が規定される順序規定指令のいずれかが生産計画上に現れたときにその次に生産指令が規定される順序規定指令が生産計画上にあるかないかを判定し、次に規定される順序規定指令が生産計画上にない場合には予め設定された生産計画に従うことにより、無駄な生産指令の順序の変更をすることなく生産指令に基づき生産される部材が必要とされる時刻を基準とした生産を行うことができる。
【００１１】
本発明に係る他の形態として、前記順序に割り込みが生じる非順序規定指令と前記順序変更が生じない順序規定指令の生産順序の変更は、最大でも生産順序が規定される順序規定指令の登録数から１を減じた範囲に変更される。
本方法によれば、順序が規定される生産指令の登録数がわかることにより、順序が規定されない生産指令に生じる生産順序が変更される最大変更位置を予測することができ、予め設定された生産計画を計画するときに、この登録数を考慮に入れることにより、生産指令に基づき生産される部材を必要とする後工程における部材切れを防ぐことができる。
【００１２】
本発明に係る他の形態として、複数の生産指令を含み生産計画テーブルとして予め設定される生産計画における前記複数の生産指令の順序を最適化する最適化システムであって、前記最適化システムは、生産計画テーブルを作成する入力手段と、前記複数の生産指令のうち指令順序が規定される順序規定指令の組み合わせと前記複数の生産指令のうち指令順序が規定されない非順序規定指令とを記憶する記憶手段と、記憶手段の記憶する順序が規定される生産指令の組合せに基づいて生産計画テーブルを最適化する処理手段とを備え、この処理手段は、順序規定指令が、生産指令順序に従い生産計画に順序変更を行うように制御し、前記順序規定指令の組合せに従って変更される前記生産計画における前記複数の生産指令の順序変更に伴い前記複数の生産指令のうち順序に割り込みが生じる非順序規定指令と、順序変更が生じない順序規定指令とに対して生産指令順序を変更する。
本構成によれば、指令順序が規定される生産指令である順序規定指令の組合せに対してのみ生産指令の順序が変更されることにより、生産計画全体に影響を及ぼすことなく生産計画を最適化できる。例えば、生産指令の順序変更により生産計画全体に順序変更の影響が及ぶと、部材生産よりも後の工程に対して部材切れを生じさせるなどのおそれがあるが本最適化システムではそれを回避することができ、部材の在庫量を制御することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の複数の生産指令を含み生産計画テーブルとして予め設定される生産計画を生産指令に基づいて生産される部材の生産計画を例として、異なる原材料を混合し生産される多品種複数の例えばゴム部材を生産するために予め設定される複数の生産指令を含む生産計画を最適化する最適化システム１に適用して本実施の形態を説明する。
最適化システム１は、図１に示すように生産計画テーブル１０２ａを作成する入力手段（入力部１００への入力を行う）と、生産指令の指令順序が規定される順序規定指令の組合せと生産指令の指令順序が規定されない非順序規定指令とを記憶する記憶手段（記憶部１０２）と、記憶手段の記憶する予め指令順序が規定される生産指令の組合せに基づいて生産計画テーブル１０２ａを最適化する処理手段（処理部１０４）を備える。
この処理手段は、順序規定指令が、生産指令の順序に従い生産計画に順序変更を行うように制御し、非順序規定指令が、上記生産計画の順序規定指令の順序の変更に伴い生産の順番に割り込みが生じた指令全体に対して生産指令の順序を変更し、生産計画の最適化を行う。
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る生産計画の最適化システム１の基本構成をブロック図に示す。
最適化システム１は、複数の生産指令が入力手段を介して入力部１００に入力され、それぞれの生産指令により生産される部材が必要とされる日時に間に合うように予め生産日時を加味して計画された生産計画が入力される。
上記複数の生産指令は、部材を生産する生産指令の順序が規定される順序規定指令の組合せと、生産指令の指令順序が規定されない非順序規定指令とが記憶部１０２に記憶される。
記憶部１０２の記憶する指令順序が規定される順序規定指令の組合せに基づいて、処理部１０４は、順序規定指令が生産指令の指令順序に従い連続するように生産計画の生産指令に順序変更を行うように制御し、上記生産計画の順序規定指令の指令順序の変更に伴い生産指令の順番に割り込みが生じた非順序規定指令と順序変更をしなかった順序規定指令とに対して生産順序を変更して生産計画の最適化が行われる。
【００１５】
図１のブロック図は、コンピュータにより構成される生産計画の最適化システム１を示し、入力部１００と、記憶手段としての記憶部１０２と、処理手段としての処理部１０４と、出力手段としての出力部１１０とを有する。
入力部１００には、例えば入力手段としてのキーボード５が接続される。キーボード５は、必要とされる部材の生産指令を生産計画テーブル１０２ａに指示するときや、生産する部材の生産指令で順序が規定される順序規定指令を後述する順序マスタテーブル１０２ｂに登録し、登録された順序規定指令の指令順序を規定する優先順序などが入力される。
【００１６】
記憶部１０２は、入力部１００から入力される部材を生産する複数の生産指令を含む予め設定される生産計画や、生産指令の指令順序を規定する順序マスタテーブル１０２ｂを記憶する。
上記複数の生産指令を含む予め設定される生産計画は、順序規定指令と非順序規定指令とが必要とされる日時に間に合うように予め生産日時を加味して計画される。
順序マスタテーブル１０２ｂは、順序規定指令と順序規定指令の優先する指令順序を記憶する。
【００１７】
処理部１０４は、記憶部１０２が記憶する順序マスタテーブル１０２ｂと生産計画テーブル１０２ａとを読み出して、生産計画を時系列順に順序マスタテーブル１０２ｂに登録された順序規定指令かどうかを調べ生産計画を最適化する。
順序マスタテーブル１０２ｂに登録された順序規定指令のうちいずれかが、生産計画テーブル１０２ａ上に検出されたときに、順序マスタテーブル１０２ｂに規定された優先する指令順序に従い順序規定指令に順序変更が行われる。順序規定指令の検出によりその順序規定指令の次に生産が規定された順序規定指令が生産計画テーブル１０２ａ上にあるかないかを調べ、ない場合には予め設定された生産計画に従い指令順序の変更を行わない。しかし、次に生産が規定された順序規定指令が生産計画テーブル１０２ａ上に検出されたときには、順序マスタテーブル１０２ｂに規定された優先する指令順序に従い順序規定指令の順序の変更が行われる。以上を繰り返すことにより複数の生産指令を含む生産計画が最適化される。最適化された生産計画は記憶部１０２と出力部１１０に出力される。
上記順序規定指令の生産指令の順序変更は、順序マスタテーブル１０２ｂに規定された優先する順序規定指令の指令順序が連続するように行われ、順序が連続しない場合には順序変更は行われない。
つまり、図４（ｃ）の従来の順序マスタテーブルに順序規定指令として記憶される部材Ａ、部材Ｂ、部材Ｃ、部材Ｄを生産する生産指令を例に用いると、最初に部材Ａを生産する生産指令が生産計画テーブルに見つけられたときには、部材Ａの次に順序が規定された部材Ｂを生産する生産指令を生産計画テーブル上から探し、部材Ｂの生産指令が見つからず部材Ｃや部材Ｄを生産する生産指令が見つけられたときには順序規定指令の指令順序の変更は行われないということである。
【００１８】
出力部１１０は、処理部１０４から出力された最適化後の生産計画をモニター３と製造システム４に出力する。最適化された生産計画は、生産計画担当者に対し生産計画テーブル１０２ａとしてモニター３上に表示され、製造システム４に対しては生産指令が出力される。
【００１９】
図２は上記構成からなる本発明の実施形態に係る最適化システム１の処理部１０４における処理を示すフローチャートである。
例えば、入力手段であるキーボード５から複数の部材を生産する生産指令が入力部１００を介して生産計画テーブル１０２ａに入力され、記憶部１０２に生産指令を受けた生産計画テーブル１０２ａが記憶される。同様にキーボード５から、複数の部材のうち優先する順序が規定される部材の生産指令が順序マスタテーブル１０２ｂに順序規定指令として登録されて記憶部１０２に記憶される。
【００２０】
図２に示すように生産計画の最適化システム１の処理部１０４は、上記記憶部１０２が記憶する生産計画テーブル１０２ａと順序マスタテーブル１０２ｂとを読み出す（ステップＳ２０１）。
【００２１】
ステップＳ２０２では、ステップＳ２０１で読み出した生産計画から順序マスタテーブル１０２ｂに登録された順序規定指令かどうかを照合する。生産計画テーブル１０２ａに該当する順序規定指令がないとき、もしくは、順序マスタテーブル１０２ｂの優先する順序の最下位に登録された順序規定指令のときには、ステップＳ２０７へ進み予め設定された生産計画の指令順序に従い次の部材を生産する生産指令を順序マスタテーブル１０２ｂと照合する。順序規定指令が見つけられたときにはステップＳ２０３に進む（ステップＳ２０２）。
【００２２】
ステップＳ２０３では、ステップＳ２０２で見つかった順序規定指令に基づき、処理部１０４において順序マスタテーブル１０２ｂの優先する指令順序に従い、ステップＳ２０２で見つかった順序規定指令の次に生産が規定される順序規定指令を検索する。検索は、生産計画テーブル１０２ａからステップＳ２０２で見つかった順序規定指令の登録時期よりも後の計画に対して行われ、順序マスタテーブル１０２ｂに登録された順序規定指令の順序が連続するように行われる。検索の結果、順序が連続となる順序規定指令が生産計画に計画されていない場合には、予め設定された生産計画に従い生産指令の順序の変更を行わない。しかし、検索の結果、順序が連続となる順序規定指令が生産計画から検出された場合には、ステップＳ２０４に進む（ステップＳ２０３）。
【００２３】
ステップＳ２０４では、ステップＳ２０３により順序規定指令が見つけられたときに順序マスタテーブル１０２ｂに従って予め設定された生産計画に対して順序規定指令の指令順序の変更を行いステップＳ２０５に進む（ステップＳ２０４）。
【００２４】
ステップＳ２０５では、ステップＳ２０４で順序の変更が行われた順序規定指令が、順序マスタテーブル１０２ｂの最下位に登録されている順序規定指令かどうかを判定し、順序マスタテーブル１０２ｂの最下位に登録された順序規定指令でなければステップＳ２０３に戻り次の順序規定指令を検索する。ステップＳ２０４で順序の変更が行われた順序規定指令が順序マスタテーブル１０２ｂの最下位に登録されたものであったときにはステップＳ２０６に進む（ステップＳ２０５）。
【００２５】
ステップＳ２０６では、ステップＳ２０４で生産順序が変更された順序規定指令の割り込みに伴い移動する非順序規定指令と、順序変更をしなかった順序規定指令の指令順序とを変更する。この移動は、割り込みをした順序規定指令の数量分だけ予め設定された生産計画から後方にスライド移動するように指令順序を変更する。この変更後にステップＳ２０７へ進みステップＳ２０２からステップＳ２０６を生産計画テーブル１０２ａの生産計画の生産指令に対して順次繰り返すことにより生産計画の最適化が行われる（ステップＳ２０６）。
なお、ステップＳ２０６の順序規定指令と非順序規定指令の指令順序の移動は、ステップＳ２０５で生産順序の変更があった順序規定指令が予め設定された生産計画に登録された生産の予定から指令順序の変更により移動した区間の部材に移動が生じる。
最適化が終了した生産計画はステップＳ２０８に出力される（ステップＳ２０７）。
【００２６】
ステップＳ２０８では、ステップＳ２０７により出力される最適化された生産計画を生産計画テーブル１０２ａとして記憶部１０２と出力部１１０とに出力する。
記憶部１０２は、最適化された生産計画を記憶し、出力部１１０は、モニター３に最適化された生産計画を表示し、同時に、最適化された生産計画に基づき生産指令を製造システム４に指示する。
【００２７】
図３は、成型するグリーンタイヤを構成する複数のゴム部材を生産するときの最適化前の生産計画（図３（ａ））と最適化後の生産計画（図３（ｂ））を示す。
例えばグリーンタイヤを構成する複数のゴム部材は、ゴム練工程を経て、部材ごとに異なる原料を投入してバンバリーミキサーで練ることにより生産される。生産されたゴム部材は、トップトレッド、サイドトレッド、コードベルト、ビードなどのグリーンタイヤを構成する部材として生産される。
【００２８】
以下、図３を用いて順序マスタテーブル１０２ｂが部材を生産する生産指令の指令順序の変更を行う場合の具体例を説明する。
図３（ａ），（ｂ）中の縦軸に記載の部材Ａ、部材Ｂ、部材Ｃ、部材Ｄは、上記例のようにそれぞれ異なる原料から生産されるゴム部材を示し、横軸に記載の１〜５の数字は１日を５つのシフトに分けた１日のうちの何番目かを示す。
例えば、図３（ａ）に示す生産計画テーブル１０２ａは、上記部材を必要とする後の工程に対して部材が良いタイミングで生産されるように予め設定された各々の部材を生産する複数の生産指令を含む生産計画である。しかし、部材Ａ、部材Ｂ、部材Ｃ、部材Ｄは、例えばバンバリーなどのゴム練機械によって生産されるが、部材ごとに専用の生産機械が使用されるのではなく、共通の生産機械を使用して生産が行われる。部材間にはそれぞれの部材を構成する原料との相性の良し悪しが存在するため、効率良く部材を生産するには部材を生産する生産指令の指令順序を規定する必要がある。そこで指令順序を規定する順序マスタテーブル１０２ｂを介して指令順序を変更することにより、図３（ａ）に示す生産計画は、図３（ｂ）に示す生産計画に最適化される。
【００２９】
本実施の形態における順序マスタテーブル１０２ｂは、図３（ｃ）に示すように、部材Ａを生産した後には必ず部材Ｂを連続して生産するように生産指令の指令順序の規定が設定され、部材Ａと部材Ｂを生産する生産指令は、順序規定指令として登録される。
この順序マスタテーブル１０２ｂの指令に基づき、例えば図３（ａ）の１日目の１番目に生産計画に計画された部材Ａを生産する生産指令は、順序マスタテーブル１０２ｂに生産する順序規定指令の優先する順序が１位として登録されているため順序変更はなされずに図３（ｂ）に示すようにそのまま生産計画の１日目の１番目に予定される。しかし、１日目の２番目には、順序マスタテーブル１０２ｂに従った部材Ｂを生産する生産指令が規定されているため、処理部１０４は予め設定された生産計画から１日目の２番目に最も近い日時の部材Ｂを生産する生産指令を探し、生産計画の順序変更を行う。これに従えば、図３（ａ）の生産計画の１日目の３番目に部材Ｂの生産指令が計画されているので、順序マスタテーブル１０２ｂに基づき１日目の２番目に生産指令の順序変更を行う。この順序変更に伴い、図３（ａ）の１日目の２番目に生産が計画されていた部材Ｃを生産する生産指令は、非順序規定指令のため図３（ｂ）１日目の３番目に移動して生産計画が変更される。
また、指令順序の変更例として、図３（ａ）２日目の５番目に生産が計画された部材Ａを生産する生産指令が存在するため、順序マスタテーブル１０２ｂの介入により図３（ａ）３日目の５番目に生産が予定されていた部材Ｂを生産する生産指令が順序変更に伴い移動させられる。これに伴い、図３（ａ）３日目の３番目と４番目に連続する部材Ａを生産する生産指令は、図３（ｂ）３日目の４番目と５番目に移動し、４日目の１番目の部材Ａを生産する生産指令と合わせて３連続の生産指令となる。このような場合には、順序マスタテーブル１０２ｂの適用は、３連続の先頭に適用されるのではなく、同じ順序規定指令が連続する場合、最後に位置する順序規定指令に対して適用される。さらに、図３（ａ）４日目の５番目に生産が計画されている部材Ｂの生産指令が、図３（ｂ）４日目の２番目に移動して生産計画が変更される。
つまり、連続して同じ部材を生産する生産指令が予定されている場合には、連続する最後の生産指令に対して順序マスタテーブル１０２ｂが適用される。
以上説明した方法を図３（ａ）に示す生産計画順序に適用することにより予め設定された生産計画は図３（ｂ）に示す生産計画順序へと最適化される。
【００３０】
本発明の生産計画の最適化方法によれば、順序マスタテーブル１０２ｂは、最小限の順序規定指令と規定された優先する順序と伴に登録し、順序変更は優先する順序が連続する順序規定指令に対してのみ生産計画の生産指令の順序変更を行う。また、順序規定指令及び非順序規定指令に生じる指令順序の変更は、最大で生産指令の順序が規定される順序規定指令の登録数から１を減じた範囲に変更される。これは、順序マスタテーブル１０２ｂに登録された順序規定指令の優先する順序である指令順序が連続するように順序変更が行われるからである。これにより、順序マスタテーブル１０２ｂによる生産計画の生産指令の順序変更の回数を減らして、生産指令に基づき生産される部材が必要となる日時に遅れることなく生産され、部材の在庫量を少なく保ちながら後の工程における部材の不足を解消して効率のよい生産をすることが可能となる。
【００３１】
なお、上記例では、多品種複数のゴム部材を生産する生産指令の生産計画を順序マスタテーブル１０２ｂを用いて最適化したが、例えば順序マスタテーブル１０２ｂに登録されるものが順序規定指令のように特定のものを生産する生産指令に対してではなく、生産ラインなどの稼動を制御し、指令を行う生産計画の最適化に用いても良い。
つまり、ものを生産する生産計画に対してだけでなく、複数のものを順序に従って制御し、特定の関係のあるものに対してのみ順序関係を規定する場合に、本発明の最適化方法を用いても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】最良の形態に係る最適化システムの構成図。
【図２】最良の形態に係る最適化システムの詳細な動作を示すフローチャート。
【図３】最良の形態に係る最適化処理による生産計画の変更図。
【図４】従来の最適化処理による生産計画の変更図。
【符号の説明】
【００３３】
１  最適化システム、３  モニター、４  製造システム、５  キーボード、
１００  入力部、１０２  記憶部、１０４  処理部、１１０  出力部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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