(57)【要約】【課題】環境問題に配慮した微細線パターンの形成方法であって、且つ、スクリーン印刷方式に比べて生産性の高い、微細線パターンの形成方法、及び微細線パターン形成用のグラビア印刷機を提供する。【解決手段】可撓性基材３の一方の面に導電性ペースト８により線幅１〜６０μｍの微細線パターンを形成する方法であって、グラビア輪転印刷機１０のグラビア胴１の表面に形成されたグラビア版の微細線パターンの型溝に、ドクターブレード７にて導電性ペースト８を圧入し、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端から右回りまたは左回りに４５〜１８０度の位置にてグラビア胴１と圧胴２に押さえられた可撓性基材３との線接触を行ない、グラビア版から可撓性基材３へ導電性ペースト８を転写する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性基材の一方の面に導電性ペーストにより線幅１〜６０μｍの微細線パターンを形成する方法であって、グラビア印刷機のグラビア胴の表面に形成されたグラビア版の微細線パターンの型溝に、ドクターブレードにて導電性ペーストを圧入し、グラビア胴の回転軸方向から視て、上端から右回りまたは左回りに４５〜１８０度の位置にてグラビア胴と転写材との線接触を行ない、この線接触位置にて前記グラビア版から転写材へ前記導電性ペーストを転写することを特徴とする微細線パターンの形成方法。
【請求項２】
前記導電性ペーストの貯留部が、前記ドクターブレードと前記グラビア胴とのなす鋭角部に設けられ、前記鋭角部が４０〜７０度の角度を保持することを特徴とする請求項１に記載の微細線パターンの形成方法。
【請求項３】
前記グラビア印刷機がグラビア輪転印刷機であり、前記転写材が前記グラビア胴と圧胴に押さえられた可撓性基材であることを特徴とする請求項１または２に記載の微細線パターンの形成方法。
【請求項４】
前記グラビア印刷機がグラビア輪転オフセット印刷機であり、前記転写材が前記グラビア胴に接触する柔軟性を有する転写ロールであり、さらに、前記転写ロールに転写された前記導電性ペーストを、前記転写ロールと圧胴に押さえられた可撓性基材に転写することを特徴とする請求項１または２に記載の微細線パターンの形成方法。
【請求項５】
前記微細線パターンが、ＰＤＰ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターン、透明導電材の導電性メッシュパターン、フレキシブルプリント配線基板の配線回路パターン、電磁波吸収体の周波数選択用の図形パターン及び反射層を形成する導電性金属からなるメッシュパターン、ＲＦＩＤタグのアンテナ回路パターンからなる群から選ばれたいずれかであることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の微細線パターンの形成方法。
【請求項６】
可撓性基材の一方の面に導電性ペーストにより線幅１〜６０μｍの微細線パターンを形成するグラビア印刷機であって、グラビア印刷機のグラビア胴の表面に形成されたグラビア版の微細線パターンの型溝に、ドクターブレードにて導電性ペーストを圧入し、グラビア胴の回転軸方向から視て、上端から右回りまたは左回りに４５〜１８０度の位置にてグラビア胴と転写材との線接触を行ない、この線接触位置にて前記グラビア版から転写材へ前記導電性ペーストを転写するように配設されてなることを特徴とする微細線パターン形成用のグラビア印刷機。
【請求項７】
前記導電性ペーストの貯留部が、前記ドクターブレードと前記グラビア胴とのなす鋭角部に設けられ、前記鋭角部が４０〜７０度の角度を保持することを特徴とする請求項６に記載の微細線パターン形成用のグラビア印刷機。
【請求項８】
前記グラビア印刷機が、グラビア輪転印刷機又はグラビア輪転オフセット印刷機であることを特徴とする請求項６又は７に記載の微細線パターン形成用のグラビア印刷機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、微細線パターンの形成方法および微細線パターン形成用のグラビア印刷機に関する。本発明において、微細線パターンとは、線幅１〜６０μｍの線（微細線）からなるパターンをいうものとし、パターンの図形および寸法は限定されないものとする。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子機器部品を高密度に集積させて配置スペースを小さくするため、例えば、携帯電話などの電子機器製品の外形寸法をコンパクトにしたいという要求から、益々、細線パターンの線幅を細くし、配線ピッチを狭くした微細線パターンが求められている。また、微細線パターンの形成方法においても、環境対策やコストの低減対策がますます重要視されつつある。
【０００３】
従来から、導電性を有する微細線パターンは、各種の電子機器部品に利用されている。例えば、次のような分野に微細線パターンが用いられている（特許文献１〜９）。
（１）ＣＲＴ、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）などの各種ディスプレイからの電磁波を遮蔽するための、電磁波シールド材としての導電性金属からなるメッシュパターン（特許文献１〜３）。
（２）フレキシブルプリント配線基板（ＦＰＣ）の配線回路パターン（特許文献４，５）。
（３）電磁波吸収体の周波数選択遮蔽用の図形パターン、及び反射層を形成する導電性金属からなるメッシュパターン。（特許文献６，７）。
（４）ＲＦＩＤタグのアンテナ回路パターン（特許文献８，９）。
【０００４】
一方、特許文献１〜９に開示されている微細線パターンの形成方法としては、次の方法が挙げられる。
（ａ）金属箔をフォトリソグラフィー法にてエッチングして各種の微細線パターンを形成するエッチング方式（特許文献１，４，６）。
（ｂ）導電性ペーストを印刷して各種の微細線パターンを形成する印刷方式（特許文献２，３，５，７〜９）。
【０００５】
微細線パターンの使用される分野は、上記に示すように、ＰＤＰなどのディスプレイ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターン、透明導電材の導電性メッシュパターン、フレキシブルプリント配線基板の配線回路パターン、電磁波吸収体の周波数選択用の図形パターン及び反射層を形成する導電性金属からなるメッシュパターン、ＲＦＩＤタグのアンテナ回路パターンなどである。
本発明は、これらの分野に適用することが可能な、微細線パターンの形成方法及び微細線パターン形成用のグラビア印刷機に関する。
【０００６】
古くから電子機器に用いられているＦＰＣにおいて、配線回路パターンの形成方法は、銅箔をフォトリソグラフィーによりエッチングする方法が主なものであった（特許文献４）。なお、エッチング方式によるＦＰＣの配線回路パターンの線幅は、２０〜５０μｍ程度であった。
従来のエッチング方式では、排水対策に費用が嵩むこと、線幅に比して線間距離が大きくなると金属の無駄が多くなることが問題であった。このため、ＦＰＣの配線回路パターンの形成方法として、エッチング方式に代わる方法として、導電性ペーストをスクリーン印刷して配線回路パターンを形成する印刷方式も採用されている（特許文献５）。なお、スクリーン印刷による配線回路パターンの線幅は、６０〜２００μｍ程度である。
【０００７】
このため、エッチング方式に代わる、導電性ペーストを印刷して微細線パターンを形成する印刷方式も有利な方法の一つであると考えられている。印刷方式による微細線パターンの形成方法としては、主として、スクリーン印刷機を用いたスクリーン印刷方式と、グラビア輪転印刷機又はグラビア輪転オフセット印刷機を用いたグラビア印刷方式とが挙げられる。
【０００８】
ところで、スクリーン印刷方式（例えば、特許文献１０を参照）は、古くから存在する謄写版と同じ原理である孔版を用いたものであって、金属製や樹脂製の細線メッシュに、接着剤を塗布硬化させて導電性ペーストの抜ける開口孔パターンを形成し、スクリーン版の上から導電性ペーストをスキージ（はけのような機能を持つ）にて押し下げることにより、前記開口孔パターンから導電性ペーストが押出されて、被印刷物上に微細線パターンを形成するものである。
【０００９】
スクリーン印刷方式において、微細線パターンの線幅の精度は、開口孔パターンの開口幅を仕上げる精度によって決まるものであって、スクリーン印刷方式で形成される線幅を６０μｍ程度以下にするのは困難とされている。特に、スクリーン印刷方式において、線幅を４０μｍ程度以下にするのは非常に困難である。
最近では、上記の微細線パターンを用いる各種分野において、線幅を６０μｍ以下にすることが求められており、スクリーン印刷方式で対応するのが困難となりつつある。また、通常のスクリーン印刷方式は、被印刷物をスクリーン版の下に固定して、印刷を行なうものであって、連続的に印刷を行なうことができないため、印刷の生産性が低いという問題を抱えていた。
【００１０】
この点、グラビア印刷方式は、グラビア輪転印刷機又はグラビア輪転オフセット印刷機を使用して、グラビア版を巻き付けたグラビア胴と、グラビア版に押し当てた圧胴を回転させながら、連続的に被印刷物に微細線パターンを形成できるため、スクリーン印刷方式に比べて生産性が高く、優位性をもっている印刷方法である。
ところが、本発明者らは、従来から知られているグラビア印刷方式により微細線パターンを形成することを試みたが、種々の問題点を有することを見出した。これらグラビア印刷方式の抱える問題点を解決すべく研究した結果、本発明を完成するに至ったものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２０００−９８９１２号公報
【特許文献２】特開２００４−１７２２８８号公報
【特許文献３】特開２００３−３０４０９０号公報
【特許文献４】特開平５−７４８６１号公報
【特許文献５】特開平１０−１１７０５５号公報
【特許文献６】特開２００３−２５８４８７号公報
【特許文献７】特開平６−８５５３２号公報
【特許文献８】特開２００３−２２３６２６号公報
【特許文献９】特表２００４−５２９４９９号公報
【特許文献１０】特開平８−３００６１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
上記（ａ）のエッチング方式による微細線パターンの形成においては、エッチングにより細線部分となるほんのわずかな部分のみを残し、それ以外のほとんど大部分の金属を溶解除去するのは資源を節減するという観点から問題である。また、エッチング方式においては、廃液の処理費用が嵩むという問題があった。
【００１３】
上記（ｂ）の印刷方式による微細線パターンの形成においては、上記（ａ）のエッチング方式に比べて省資源であり、より好ましい微細線パターンの形成方法である。特に、上記のグラビア輪転印刷機を用いたグラビア印刷方式は、スクリーン印刷方式に比べて連続印刷が可能であり、ロールｔｏロールで製造できて非常に生産性が高いことから、好ましい微細線パターンの形成方法である。
【００１４】
特許文献１〜３に開示されている、ＣＲＴ、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）などの各種ディスプレイからの電磁波を遮蔽するための、電磁波シールド材としての導電性金属からなるメッシュパターンの形成に関する分野では、エッチング法（特許文献１）、凹版オフセット印刷方式（特許文献２）、グラビア印刷方式（特許文献３）が用いられている。
【００１５】
特許文献１には、エッチング法が開示されている。ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの表面に５０００オングストローム（５００ｎｍ）の銅による蒸着膜を形成し、エッチングレジストを格子パターン（ライン幅２５μｍ、ライン間隔２５０ｎｍ）状に形成して、レジストに覆われていない銅のエッチングを行い、最後にレジストを除去して微細線パターンが形成されるとしている。このようにエッチング法によれば、線幅が５０μｍ以下の微細線パターンを形成することが可能であるが、上記のとおり排水対策の問題などを有している。
【００１６】
特許文献２には、実施例として凹版オフセット印刷方式が開示されている。印刷にはガラス製凹版を用い、印刷パターンは線幅５０μｍ、線間隔２００μｍのストライプパターンを形成したとしている。ガラス製凹版を用いた凹版オフセット印刷方式は、線幅が５０μｍ以下の微細線パターンを形成することが可能であるが、上記のスクリーン印刷方式と同じく、連続印刷が行なえないため、生産性が低いという問題を有している。
【００１７】
特許文献３には、メッキ触媒を含有する樹脂組成物を、グラビア印刷方式により印刷して平均線幅５０μｍ以下の網状の微細線パターンを形成した後、その微細線パターンに無電解メッキを施して金属層を積層して導電性を高めることが開示されている。
特許文献３は、グラビア印刷方式による線幅５０μｍ以下の微細線パターンの形成に関するものであるが、導電性ペーストをグラビア印刷方式により印刷して、最終的な微細線パターンを直接得るものではない。また、グラビア輪転印刷機の具体的な詳細については何ら開示されていない。
【００１８】
フレキシブルプリント基板の配線回路パターンの分野に関する特許文献４，５には、それぞれ、エッチング方式、スクリーン印刷方式が開示されている。
特許文献４には、エッチング方式に関して、エッチングにより配線パターンを形成するに際し、配線パターンの微細さに応じて強度を保持できる厚さに、市販の金属箔を加工してからエッチングを行なうとしている。配線パターンピッチ５０μｍ（線幅２５μｍ、線間２５μｍ）では厚みが１８μｍの銅箔が適当としている。このため、エッチング方式による微細線パターンの形成には、上記の排水対策の他に、手間が掛かるという問題がある。
【００１９】
特許文献５には、導電性パターンをスクリーン印刷方式により、線幅１５０μｍ、線間隔１５０μｍで形成したと記載されている。上記のとおり、スクリーン印刷方式では、連続印刷が行なえないため、生産性が低いという問題を有している。
【００２０】
電磁波吸収体の周波数選択用の図形パターン及び反射層を形成する導電性金属からなるメッシュパターンに関する特許文献６，７には、それぞれ、エッチング方式、スクリーン印刷方式が開示されている。
特許文献６には、エッチング方式により、幅５０μｍ以下の導電体の集合体によるアンテナパターンにて所定周波数を吸収または反射する電磁波遮蔽体を形成することが開示されている。しかし、エッチング方式による微細線パターンの形成には、上記の排水対策の問題がある。
【００２１】
特許文献７には、抵抗体と反射体を有するλ／４型電磁波吸収体において、抵抗体を任意のパターンでスクリーン印刷した抵抗体ペーストにより形成することが開示されている。線幅２．６５ｍｍ、スペース７．３５ｍｍ、厚み１０μｍの格子パターンでスクリーン印刷方式により印刷したと記載されているが、スクリーン印刷方式では、連続印刷が行なえないため、生産性が低いという問題を有している。
【００２２】
ＲＦＩＤタグのアンテナ回路パターンに関する特許文献８，９には、それぞれ、スクリーン印刷方式、グラビア印刷方式が開示されている。
特許文献８には、アンテナパターンとＩＣチップからなるＲＦＩＤタグの製造方法において、アンテナパターンを導電性インキのスクリーン印刷方式により形成することが開示されている。アンテナ幅２５０μｍ、厚さ１０μｍになるようにスクリーン印刷したと記載されているが、スクリーン印刷方式では、上記のとおり連続印刷が行なえないため、生産性が低いという問題を有している。
【００２３】
特許文献９には、導電性インクを用いてグラビア印刷方式により、微細線パターンのキャリアを形成し、次に該キャリアをメッキ処理してアンテナとなる微細線パターンを形成することが開示されている。
グラビア印刷方式では、約１００μｍのトラック幅（線幅）と、約１００μｍのトラック間の幅を得ることができるとしている。
特許文献９は、グラビア印刷方式による線幅が約１００μｍの微細線パターンの形成に関するものであるが、導電性ペーストをグラビア印刷方式により印刷して、最終的な微細線パターンを直接得るものではない。さらには、グラビア輪転印刷機の具体的な詳細については何ら開示されていない。
【００２４】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、環境問題に配慮した微細線パターンの形成方法であって、且つ、スクリーン印刷方式に比べて生産性の高い、微細線パターンの形成方法、及び微細線パターン形成用のグラビア印刷機を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
前記課題を解決するため、本発明は、可撓性基材の一方の面に導電性ペーストにより線幅１〜６０μｍの微細線パターンを形成する方法であって、グラビア印刷機のグラビア胴の表面に形成されたグラビア版の微細線パターンの型溝に、ドクターブレードにて導電性ペーストを圧入し、グラビア胴の回転軸方向から視て、上端から右回りまたは左回りに４５〜１８０度の位置にてグラビア胴と転写材との線接触を行ない、この線接触位置にて前記グラビア版から転写材へ前記導電性ペーストを転写することを特徴とする微細線パターンの形成方法を提供する。
【００２６】
前記導電性ペーストの貯留部が、前記ドクターブレードと前記グラビア胴とのなす鋭角部に設けられ、前記鋭角部が４０〜７０度の角度を保持することが好ましい。
また、前記グラビア印刷機がグラビア輪転印刷機であり、前記転写材が前記グラビア胴と圧胴に押さえられた可撓性基材であることが好ましい。
また、前記グラビア印刷機がグラビア輪転オフセット印刷機であり、前記転写材が前記グラビア胴に接触する柔軟性を有する転写ロールであり、さらに、前記転写ロールに転写された前記導電性ペーストを、前記転写ロールと圧胴に押さえられた可撓性基材に転写することが好ましい。
また、前記微細線パターンが、ＰＤＰ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターン、透明導電材の導電性メッシュパターン、フレキシブルプリント配線基板の配線回路パターン、電磁波吸収体の周波数選択用の図形パターン及び反射層を形成する導電性金属からなるメッシュパターン、ＲＦＩＤタグのアンテナ回路パターンからなる群から選ばれたいずれかであることが好ましい。
【００２７】
また、前記課題を解決するため、本発明は、可撓性基材の一方の面に導電性ペーストにより線幅１〜６０μｍの微細線パターンを形成するグラビア印刷機であって、グラビア印刷機のグラビア胴の表面に形成されたグラビア版の微細線パターンの型溝に、ドクターブレードにて導電性ペーストを圧入し、グラビア胴の回転軸方向から視て、上端から右回りまたは左回りに４５〜１８０度の位置にてグラビア胴と転写材との線接触を行ない、この線接触位置にて前記グラビア版から転写材へ前記導電性ペーストを転写するように配設されてなることを特徴とする微細線パターン形成用のグラビア印刷機を提供する。
【００２８】
また、前記導電性ペーストの貯留部が、前記ドクターブレードと前記グラビア胴とのなす鋭角部に設けられ、前記鋭角部が４０〜７０度の角度を保持することが好ましい。
また、前記グラビア印刷機が、グラビア輪転印刷機又はグラビア輪転オフセット印刷機であることが好ましい。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、ＰＤＰ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターン、透明導電材の導電性メッシュパターン、フレキシブルプリント配線基板の配線回路パターン、電磁波吸収体の周波数選択用の図形パターン及び反射層を形成する導電性金属からなるメッシュパターン、ＲＦＩＤタグのアンテナ回路パターンなどの微細線パターンを、生産性の高い、グラビア印刷方式及びグラビア輪転印刷装機を用いて、導電性ペーストからなる線幅１〜６０μｍの微細線パターンに形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機において、グラビア胴と転写材のとの相対位置関係の１例を示した概略概念図である。
【図２】本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転オフセット印刷機において、グラビア胴と転写材のとの相対位置関係の１例を示した概略概念図である。
【図３】本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機において、グラビア胴と圧胴及びドクターブレードとの相対位置関係の第１例を示す、概略概念図である。
【図４】本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機において、グラビア胴と圧胴及びドクターブレードとの相対位置関係の第２例を示す、概略概念図である。
【図５】本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機において、グラビア胴と圧胴及びドクターブレードとの相対位置関係の第３例を示す、概略概念図である。
【図６】本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機において、グラビア胴と圧胴及びドクターブレードとの相対位置関係の第４例を示す、概略概念図である。
【図７】本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機において、グラビア胴と圧胴及びドクターブレードとの相対位置関係の第５例を示す、概略概念図である。
【図８】本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機において、グラビア胴と圧胴及びドクターブレードとの相対位置関係の第６例を示す、概略概念図である。
【図９】本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機において、グラビア胴と圧胴及びドクターブレードとの相対位置関係の第７例を示す、概略概念図である。
【図１０】本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機において、グラビア胴と圧胴及びドクターブレードとの相対位置関係の第８例を示す、概略概念図である。
【図１１】図３のＡ部の部分詳細図である。
【図１２】本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機において、グラビア版から可撓性基材へ導電性ペーストを転写することが可能な、グラビア胴での転写位置の角度範囲Ｃを示す説明図である。
【図１３】本発明による微細線パターンの形成方法において、ドクターブレードを取り付けることが可能な、グラビア胴での角度範囲Ｄを示す説明図である。
【図１４】スクリーン印刷方式の原理を示す概念図である。
【図１５】（ａ）は、従来技術によるグラビア輪転印刷機におけるグラビア胴、圧胴、インキ胴、及びドクターブレードの相対位置関係を示す概略概念図であり、（ｂ）は、（ａ）のＢ部の部分詳細図である。
【図１６】実施例１により形成したＰＤＰ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターンの外観写真を示す顕微鏡写真である。
【図１７】比較例１により形成したＰＤＰ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターンの外観写真を示す顕微鏡写真である。
【図１８】比較例２により形成したＰＤＰ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターンの外観写真を示す顕微鏡写真である。
【図１９】実施例２により形成したＰＤＰ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターンの外観写真を示す顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、好適な実施の形態に基づき、図面を参照して本発明を説明する。
図１は、本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機において、グラビア胴と転写材のとの相対位置関係の１例を示した概略概念図である。
図１に示す微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機１０において、グラビア胴１の表面に形成されたグラビア版の微細線パターンの型溝に、ドクターブレード７にて導電性ペースト８を圧入する。また、グラビア胴１と圧胴２との回転に合わせて、可撓性基材３がガイドロール４，４により移送方向を案内されながら繰り出され、この可撓性基材３がグラビア胴１と圧胴２の間に押さえられている。
グラビア胴１に供給された導電性ペースト８は、グラビア胴１の回転によって可撓性基材３に転写される。
【００３２】
図２は、本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転オフセット印刷機において、グラビア胴と転写材のとの相対位置関係の１例を示した概略概念図である。
図２に示すグラビア輪転オフセット印刷機１００において、グラビア胴１の表面に形成されたグラビア版の微細線パターンの型溝に、ドクターブレード７にて導電性ペースト８を圧入する。また、グラビア胴１と圧胴２との間に、グラビア胴１に接触する柔軟性を有する転写ロール１０１が設けられている。転写ロール１０１と圧胴２との回転に合わせて、可撓性基材３がガイドロール４，４により移送方向を案内されながら繰り出され、この可撓性基材３が転写ロール１０１と圧胴２の間に押さえられている。
グラビア胴１に供給された導電性ペースト８は、グラビア胴１の回転によって転写ロール１０１に転写され、さらに転写ロール１０１の回転によって可撓性基材３に転写される。
【００３３】
グラビア輪転印刷機１０の場合、グラビア版１から導電性ペースト８が転写される転写材は、可撓性基材３である。グラビア輪転オフセット印刷機の場合、グラビア版１から導電性ペースト８が転写される転写材は、転写ロール１０１である。いずれの場合においても、図１，２に示すグラビア胴１の回転軸方向から視て、上端から角度αの位置にてグラビア胴１と転写材３，１０１との線接触を行ない、この線接触位置にて前記グラビア版から転写材３，１０１へ導電性ペースト８を転写する。角度αは、上端から右回りまたは左回りに４５〜１８０度の範囲内であることが好ましい。
【００３４】
また、導電性ペースト８の貯留部が、ドクターブレード７とグラビア胴１とのなす鋭角部に設けられ、鋭角部が４０〜７０度の角度βを保持することが好ましい。ここで、角度βは、図１、図２に示すようにグラビア胴１の中心軸に垂直な断面において、ドクターブレード７の長手方向Ｂと、グラビア胴１の外周面にドクターブレード７が接触する位置での接線Ｔとのなす角度を意味する。
【００３５】
本発明による微細線パターン形成用のグラビア印刷機には、グラビア輪転印刷機又はグラビア輪転オフセット印刷機とが含まれるが、両者の相違点は転写材が異なるだけであって、本質的な技術思想は同一である。
このため、以下の説明においては、説明の重複を避けるためにグラビア輪転印刷機についてのみを説明するが、容易にグラビア輪転オフセット印刷機に置き換えて理解することが可能である。
【００３６】
図３は、本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機１０Ａにおいて、グラビア胴１と圧胴２及びドクターブレード７との相対位置関係の第１例を示したものである。グラビア胴１と圧胴２との回転に合わせて、可撓性基材３がガイドロール４，４により移送方向を案内されながら繰り出される。図３において、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端から右回りに４５度の位置にてグラビア胴１と圧胴２に押さえられた可撓性基材３との線接触が行なわれ、グラビア版から可撓性基材３へ導電性ペースト８が転写される。グラビア胴１の回転方向は左回りであり、可撓性基材３は圧胴２の下側から上側に繰り出される。
【００３７】
図３のＡ部の部分詳細図である図１１に示すように、ドクターブレード７の刃５がグラビア胴１の表面に配設されたグラビア版１１に押し当てられており、グラビア版１１の表面に形成された型溝１２の中に導電性ペースト８が圧入される。導電性ペースト８は、ディスペンサー１８により供給され、ドクターブレード７とグラビア胴１とに挟持されて、ドクターブレード７とグラビア胴１とのなす鋭角部に貯留されている。ドクターブレードの刃５は、ドクターブレードホルダー６に保持されている。グラビア版１１は、グラビア胴１の表面に形成されており、該グラビア版１１の型溝１２は、可撓性基材３に転写される微細線パターンに対応したパターンにて形成されている。
【００３８】
型溝１２に圧入された導電性ペースト１３は、可撓性基材３と接触した際に可撓性基材３へ転写される。図３において、ドクターブレード７（詳しくは刃５）は、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端から左回りに４５度の位置にてグラビア胴１と接触している。また、図３に二点鎖線で示すドクターブレード７の取り付け位置は改変例の一つであり、ドクターブレード７が、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端から左回りに９０度の位置にてグラビア胴１と接触している。
【００３９】
図４は、本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機１０Ｂにおいて、グラビア胴１と圧胴２及びドクターブレード７との相対位置関係の第２例を示したものである。この例では、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端から右回りに１３５度の位置にてグラビア胴１と圧胴２に押さえられた可撓性基材３との線接触が行なわれ、グラビア版から可撓性基材３へ導電性ペースト８が転写される。グラビア胴１の回転方向は左回りであり、可撓性基材３は圧胴２の下側から上側に繰り出される。ドクターブレード７は、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端から左回りに４５度の位置（実線で示す）または９０度の位置（二点鎖線で示す）にてグラビア胴１と接触している。
【００４０】
図５は、本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機１０Ｃにおいて、グラビア胴１と圧胴２及びドクターブレード７との相対位置関係の第３例を示したものである。この例では、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端から右回りに１３５度の位置にてグラビア胴１と圧胴２に押さえられた可撓性基材３との線接触が行なわれ、グラビア版から可撓性基材３へ導電性ペースト８が転写される。グラビア胴１の回転方向は右回りであり、可撓性基材３は圧胴２の上側から下側に繰り出される。ドクターブレード７は、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端から右回りに４５度の位置にてグラビア胴１と接触している。
【００４１】
図６は、本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機１０Ｄにおいて、グラビア胴１と圧胴２及びドクターブレード７との相対位置関係の第４例を示したものである。この例では、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端から右回りに１８０度の位置にてグラビア胴１と圧胴２に押さえられた可撓性基材３との線接触が行なわれ、グラビア版から可撓性基材３へ導電性ペースト８が転写される。グラビア胴１の回転方向は左回りであり、可撓性基材３は圧胴２の左側から右側に繰り出される。ドクターブレード７は、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端から左回りに４５度の位置（実線で示す）または９０度の位置（二点鎖線で示す）にてグラビア胴１と接触している。
【００４２】
図７〜１０は、本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機１０Ｅ，１０Ｆ，１０Ｇ，１０Ｈにおいて、上記と同様に、グラビア輪転印刷機のグラビア胴１と圧胴２及びドクターブレード７との相対位置関係を示した第５〜第８の例である。グラビア版から可撓性基材３への導電性ペースト８の転写位置、及びドクターブレード７とグラビア胴１との接触位置は、それぞれ異なっている。具体的には、図７は図６の位置関係を左右反対にしたもの、図８〜１０は図３〜５の位置関係を左右反対にしたものである。
【００４３】
図１２は、本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機において、グラビア版から可撓性基材３へ導電性ペーストを転写することが可能な、グラビア胴での転写位置の範囲Ｃを示す説明図である。グラビア胴１での転写可能な角度範囲Ｃは、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端１６から右回りまたは左回りに４５〜１８０度の位置である。本発明においては、上記の角度範囲Ｃ内にてグラビア胴１と圧胴２に押さえられた可撓性基材３との線接触を行ない、グラビア版から可撓性基材３へ導電性ペーストが転写されることを表示したものである。
【００４４】
図１２には、グラビア胴１と圧胴２に可撓性基材３を押さえられた１組の構成（ドクターブレードの位置は省略した。）を実線で現したほか、上記の角度範囲Ｃ内の圧胴２を配設することが可能な位置の別の例を二点鎖線で現した。図１２には、グラビア胴１の上端１６から右回りに約４５度、約９０度、もしくは約１３５度の位置、グラビア胴１の上端１６から左回りに約４５度、約９０度、もしくは約１３５度の位置、または、グラビア胴１の下端１７（すなわち上端１６から右回りおよび左回りに１８０度）の位置に圧胴２を配設した例を表したが、４５度の倍数またはその近傍である必要はなく、右回りまたは左回りに約６０度や約１２０度等、他の角度位置に配設することも可能である。
【００４５】
図１３は、本発明による微細線パターンの形成方法において、ドクターブレードを取り付けることが可能な、グラビア胴での角度範囲Ｄを示す説明図である。図１３に示した、グラビア胴１でドクターブレード７を取り付け可能な角度範囲Ｄは、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端１６から右回りまたは左回りに０〜１３５度の位置にて、ドクターブレード７の刃５とグラビア胴１とが接触して、図１１に示すようにグラビア版１１に形成された微細線パターンの型溝１２にドクターブレード７の刃５にて導電性ペースト８が圧入されることを表示したものである。
【００４６】
図１３には、グラビア胴１とドクターブレード７のなす鋭角部に導電性ペースト８が貯留された１組の構成（圧胴の位置は省略した。）を実線で現したほか、上記の角度範囲Ｄ内のドクターブレード７を取り付け可能な位置の別の例を二点鎖線で現した。図１３には、グラビア胴１の上端１６から右回りに約４５度、約９０度、もしくは約１３５度の位置、グラビア胴１の上端１６から左回りに約４５度、約９０度、もしくは約１３５度の位置、またはグラビア胴１の上端１６（すなわち上端１６から右回りおよび左回りに０度）の位置にドクターブレード７を取り付けた例を表したが、４５度の倍数またはその近傍である必要はなく、右回りまたは左回りに約６０度や約１２０度等、他の角度位置に取り付けることも可能である。
【００４７】
図１４は、スクリーン印刷方式の原理を示す概念図である。
図１４に示すスクリーン印刷機２０には、金属製や樹脂製の細線メッシュに接着剤を塗布硬化させることによって、インキ２５の抜ける開口孔パターン２９を形成したスクリーン版２６が用いられる。スキージホルダー２２を手で掴み、スキージ２３を移動させながら、スキージの刃２１でインキ２５をスクリーン版２６に押し付けることにより、開口孔パターン２９からインキ２５が押出され、被印刷物２４の上に印刷されたインキ２７が付着して微細線パターンを形成するものである。
スクリーン印刷方式において、微細線パターンの線幅の精度は、開口孔パターン２９の開口幅を仕上げる精度によって決まるものであって、粘度の高い導電性ペーストを用いる場合、スクリーン印刷方式で形成される線幅を６０μｍ程度以下にするのは困難とされている。また、スクリーン印刷方式では、長尺の可撓性基材に連続して微細線パターンを形成することができないので、生産性を高めて微細線パターンを形成することができないという欠点を有している。
【００４８】
図１５（ａ）は、従来技術によるグラビア輪転印刷機３０におけるグラビア胴３１、圧胴３２、インキ胴３９、及びドクターブレード３７の相対位置関係を示す概略概念図であり、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）のＢ部の部分詳細図である。
図１５（ｂ）に示すように、グラビア胴３１の表面には、積層された銅メッキ層からなるグラビア版４１に形成された微細線パターンの型溝４２を有している。
従来技術による通常のグラビア輪転印刷機３０では、粘度の低い印刷インキが用いられているので、数百メートル／毎分の印刷速度でも、ドクターブレード３７によるグラビア版４１の型溝４２の中へのインキ３８の圧入、及び型溝４２の中から可撓性基材３３へのインキ３８の転写が充分に行なわれる。しかし、線幅１〜６０μｍの微細線パターンを形成するためには、粘度の低い導電性ペーストを用いるのは不適当であることが分かった。
【００４９】
一方、本発明の微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機１０Ａ〜１０Ｈに用いる導電性ペーストは、線幅１〜６０μｍの微細線パターンを形成するためのものであるので、通常のグラビア印刷に用いる印刷インキに比べて粘度が高い。このため、ドクターブレード７によりグラビア版１１の型溝１２の中に導電性ペースト８を圧入する時、及び型溝１２の中から可撓性基材３に導電性ペースト８を転写する時に生じる導電性ペースト８の流動は、非常に遅くゆっくりとしているので、従来技術の印刷速度では導電性ペーストの流動変形が追従できない。
【００５０】
また、グラビア版の型溝の中の導電性ペーストを遠心力で振り払う程の速度でグラビア胴を回転させた場合、型溝内で導電性ペーストが凹状に中央部が窪んでしまい、可撓性基材に導電性ペーストを転写した時に、中央部が欠けて断線する現象を起してしまう。
従って、線幅１〜６０μｍの微細線パターンを形成するためには、従来技術の印刷速度に比べて遅い速度で、型溝の中の導電性ペーストを可撓性基材に転写する必要がある。そこで、従来技術による通常のグラビア輪転印刷機３０では、印刷速度が普通、数百メートル／毎分で、グラビア胴の回転に伴う遠心力を利用して型溝の中の導電性ペーストを可撓性基材に転写しているのに対して、本発明による微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機１０Ａ〜１０Ｈでは、印刷速度を数メートル／毎分と大幅に遅くしている。
【００５１】
本発明の微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機１０Ａ〜１０Ｈでは、図１２に示したように、グラビア胴１での転写可能な角度範囲Ｃは、グラビア胴１の回転軸方向から視て、上端１６から右回りまたは左回りに４５〜１８０度の位置にて、グラビア胴１と圧胴２に押さえられた可撓性基材３との線接触を行ない、重力の働きにより型溝１２の中の導電性ペースト１３（図１１参照）が排出され易くなるように工夫している。
【００５２】
図１５（ａ）に示すように、従来技術によるグラビア輪転印刷機３０では、グラビア胴３１の回転軸方向から視て、上端の位置にて印刷インキ３８を可撓性基材３３に転写している。本発明のように、グラビア胴の回転軸方向から視て、上端から右回りまたは左回りに４５〜１８０度の位置にて、グラビア胴と圧胴に押さえられた可撓性基材との線接触が行なわれ、前記グラビア版から可撓性基材へ前記導電性ペーストが転写されるものではない。
また、インキ貯槽４０に入っているインキ３８は、インキ胴３９を経由してグラビア胴３１に積層されているグラビア版４１に形成されている微細線パターンの型溝４２に注ぎ込まれ、グラビア版４１に付着している余分なインキがドクターブレード３７の刃３５で掻き落とされる。従来技術によるグラビア輪転印刷機３０で使用されるドクターブレード３７は、ドクターブレードの刃３５とドクターブレードホルダー３６からなる。
【００５３】
ドクターブレードの取り付け向きについては、図１５に示す従来のグラビア輪転印刷機３０ではドクターブレードの刃３５の先端が斜め上向きとなり、グラビア胴３１に付着した余剰のインキ３８がドクターブレードの刃３５の下側に掻き落とされる。しかし、この方式では、落下するインキ３８を回収するため、インキ貯槽４０をグラビア胴３１の下側に配設するとともに、インキ３８をインキ貯槽４０からグラビア胴３１まで持ち上げるためのインキ胴３９が必要になる。本発明においては、図１３に示すように、ドクターブレード７は、刃５の先端の向きが水平より下向きになることが望ましく、これにより、グラビア胴１とドクターブレード７のなす鋭角部に導電性ペースト８が重力によって貯留されることとなる。
また、導電性ペーストを用いて印刷した細線が欠けるのを防止するには、グラビア版の微細線パターンの型溝に、ドクターブレードにて導電性ペーストを適切な圧力で圧入する必要があり、そのためには、グラビア胴１とドクターブレード７のなす鋭角部が４０〜７０度の角度βを保持することが好ましい。
さらに上方から導電性ペースト８のディスペンスをする際に妨げにならない範囲で、出来るだけ刃先を下向きにすることにより、ドクターブレード７に貯留した導電性ペースト８と上部からディスペンスした新たな導電性ペースト８がグラビア胴１の回転によりドクターブレード７上でローリングが起こりやすくなり、印刷中、常時導電性ペースト８が混錬され、インキ貯槽なしで、必要最小限の貯留量でも、ドクターブレード７上に貯留された導電性ペースト８の変質が少なく、連続印刷を安定的に行なうことが可能になる。本発明において、ドクターブレード７の刃５の先端の向きは、下向きを中心として左側９０度から右側９０度となる範囲が好ましい。左側７０度から右側７０度となる範囲がさらに好ましい。
【００５４】
（可撓性基材）
本発明に使用される可撓性基材３の材質は、形成される微細線パターンの用途に応じて選択される。
例えば、ＰＤＰ用の光学フィルターに組み込まれる電磁波シールド材の導電性メッシュパターン、透明導電材の導電性メッシュパターン、透明な電磁波吸収体の周波数選択用の図形パターン及び反射層を形成する導電性金属からなるメッシュパターンなどの、光学的に透明性を有することが必要とされる用途には、可視領域で透明性を有し、一般に全光線透過率が９０％以上のものが好ましい。中でも、フレキシブル性を有する樹脂フィルムは、取扱い性が優れている点で、好適に用いられる。透明基材に使用される透明樹脂フィルムの具体例としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ジアセテート樹脂、トリアセテート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスルフォン樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、環状ポリオレフィン樹脂等からなる厚さ２０〜３００μｍの単層フィルム又は前記透明樹脂からなる複数層の複合フィルムが挙げられる。
【００５５】
また、フレキシブルプリント配線基板（ＦＰＣ）の配線回路パターンは、可撓性基材の透明性を必要としていないが、３００℃以上の耐熱性が必要な用途には、耐熱性に優れたポリイミド（ＰＩ）樹脂フィルムが主に用いられる。ポリイミドフィルムは耐熱性があり、部品実装時の半田付け温度に十分耐えることができ、更に実際に機器に組み込んだ後の環境変化に対しても安定した性能が発揮できる点で好ましい。ＦＰＣ用途の可撓性基材３の厚さは、通常１２．５〜５０μｍのものが使用される。
【００５６】
また、ＲＦＩＤタグのアンテナ細線パターンは、可撓性基材に透明性を必要としておらず、又、フレキシブルプリント配線基板のような３００℃以上の耐熱性が必要ではない。ＲＦＩＤタグのアンテナ細線パターンに使用される可撓性基材３は、上質紙、グラシン紙、コート紙などの紙、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル系樹脂、フッ素系樹脂などの合成樹脂などが挙げられるが、これらの１種以上を用いた積層フィルムであっても良い。ＲＦＩＤタグ用途の可撓性基材３の厚さは通常２０〜３００μｍであり、単層フィルム又は複数層の複合フィルムとして用いられる。
【００５７】
可撓性基材の表面（導電性ペーストを受容する側の面）には、易接着処理として、基材は、コロナ放電処理、プラズマ処理、オゾン処理、フレーム処理、プライマー（アンカーコート、接着促進剤、易接着剤とも呼ばれる）の塗布処理、予熱処理、除塵埃処理、蒸着処理、アルカリ処理、などを行ってもよい。
【００５８】
（微細線パターン）
本発明では、グラビア輪転印刷機のグラビア胴の表面に形成されたグラビア版の微細線パターンの型溝に、ドクターブレードにて導電性ペーストが圧入され、グラビア胴と圧胴に押さえられた可撓性基材との線接触が行なわれた位置で、グラビア版から可撓性基材へ導電性ペーストが転写されることにより、可撓性基材に微細線パターンが形成される。
グラビア胴の表面に形成されたグラビア版に繋ぎ目の無い（シームレスな）微細線パターンの型溝を形成すると、そのグラビア版と導電性ペーストを用いることにより、例えば、長尺の連続フィルムに、繋ぎ目の無い連続した導電性メッシュパターンからなるＰＤＰ用の電磁波シールド材を製造することができる。
グラビア版は、グラビア胴の表面に積層された銅メッキ層と、当該銅メッキ層の上に積層されたクロムめっき又はＤＬＣ薄膜（Ｄｉａｍｏｎｄ−Ｌｉｋｅ  Ｃａｒｂｏｎ）のいずれかの表面硬化層からなるものが好ましい。
銅メッキ層からなるグラビア版に、微細線パターンの型溝を形成する方法は、フォトレジストとフォトマスクを使用してのエッチング法のほか、先端にダイヤモンド針をつけた彫刻法（電子彫刻法）、またはレーザー照射によるレジストパターン形成後にエッチングする法などが用いられるが、特に後者のレーザー照射後にエッチングする方法が微細な型溝を形成する方法として好適に用いられる。また表面硬化層の形成は、適宜の公知技術により行なうことができる。
【００５９】
本発明において、導電性ペーストにより形成された線幅１〜６０μｍの微細線パターンの図柄は、形成される微細線パターンの用途に応じて選択される。
例えば、ＰＤＰ用の光学フィルターに組み込まれるＰＤＰ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターンでは、線幅が１〜６０μｍ、ピッチ間隔が２００〜３５０μｍの格子状に微細線パターンが形成される。微細線パターンの厚みは、使用する導電性ペーストの導電性能に影響を受けるが、約２〜１０μｍ程度である。
また、透明導電材の導電性メッシュパターンでは、線幅が１０〜６０μｍ、ピッチ間隔が２００〜１０００μｍの格子状に微細線パターンが形成される。微細線パターンの厚みは、使用する導電性ペーストの導電性能に影響を受けるが、約０．５〜１０μｍ程度である。
また、フレキシブルプリント配線基板の配線回路パターンでは、スルーホール実装用部品を挿入する穴の表面周囲に設けた円形や四角形のはんだ付け用のランドや面実装部品を実装するための四角形のフットプリントが、縦横の寸法が０．３５〜０．５５ｍｍ程度の寸法で点在する間を、導線が線幅５〜５０μｍ、ピッチ間隔１０〜１００μｍ程度で縦横に結ばれている微細線パターンが形成される。微細線パターンの厚みは、使用する導電性ペーストの導電性能に影響を受けるが、約１〜１０μｍ程度である。
【００６０】
また、電磁波吸収体の周波数選択用の図形パターンは、線幅１〜６０μｍで形成された例えば、円形や四角形の環状の図形パターンであって、２次元的に配置される。図形パターンの大きさは、図形の全周の長さが遮蔽しようとしている電磁波の波長に相当する長さであって、例えば１０ＧＨｚの電磁波であれば約３ｃｍである。
図形パターンの大きさに比べて線幅が非常に小さいのは、線幅が約６０μｍ以下であれば人間が目視できないため、電磁波吸収体のフィルムを窓ガラスなどに貼り付けても視認されないので透視性を有することになる。また、電磁波吸収体の反射層を形成する導電性金属からなるメッシュパターンも、ＰＤＰ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターンと同じく、線幅が１〜６０μｍ、ピッチ間隔が２００〜３５０μｍの格子状に微細線パターンが形成される。
【００６１】
また、ＲＦＩＤタグのアンテナ細線パターンは、細線を複数回に渡り巻き回してコイル状にしたアンテナの微細線パターンが用いられる。現在の一般的なＲＦＩＤタグのアンテナは、透視性を必要としていない。製造コストを抑えるため、周波数１３．５６ＭＨｚ帯域のＲＦＩＤタグのアンテナでは、線幅０．１〜０．５ｍｍ程度の微細線パターンで形成されている。将来、周波数２．４５ＧＨｚ帯域での超小型化を目指したＲＦＩＤタグのアンテナでは、線幅を３０〜５０μｍ程度に微細化することが必要とされる。本発明によれば、このような細線幅のアンテナ細線パターンを形成することも可能である。
【００６２】
（導電性ペースト）
本発明に用いる導電性ペーストは、通常は導電性フィラーをバインダーとなる樹脂成分に混ぜ込んだ導電性ペーストが用いられる。
導電性ペーストとしては、導電性金属粒子、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバーからなる導電性フィラー群の中から選択された１つ以上が含有されているものが好ましい。導電性金属粒子としては、銅、銀、ニッケル、アルミニウム等の金属粉が用いられるが、導電性、価格の点から銅または銀の微粉末を用いるのが好ましい。また、導電性を有するカーボンナノ粒子であるカーボンナノチューブ、カーボンナノファイバーも使用することができる。
【００６３】
印刷で形成される微細線パターンの線幅は、１〜６０μｍ程度であることから、導電性金属粒子の粒子径は、０．０５〜１μｍが好ましい。例えば、印刷された細線の線幅が１〜６０μｍと狭く、細線の厚みが２〜１０μｍと薄い条件においては、金属粒子の粒子径が１μｍよりも大きいと、導電性を高めるのが困難となる。一般的には、金属粒子の粒子径は、グラビア版の微細線パターンの型溝の線幅より、２０分の１以下のサイズであることが望ましい。
印刷で形成された微細線パターンの金属光沢を消して外光の反射を抑える必要がある場合は、カーボンブラックなどの黒色顔料を混ぜ込むのが好ましい。黒色顔料は、導電性ペーストの中に０．１〜１０重量％で含有させるのが好ましい。
【００６４】
導電性ペーストに用いられるバインダーとなる樹脂成分としては、好ましくは、ポリエステル樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂などの熱可塑性樹脂が用いられる。また、エポキシ樹脂、アミノ樹脂、ポリイミド樹脂、（メタ）アクリル樹脂などの熱硬化型であってもよい。
【００６５】
導電性ペーストは、これらの樹脂成分に導電性金属粒子、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバーなどの導電性フィラー、及び黒色顔料を混ぜ込んだ後に、必要に応じてアルコールやエーテルなどの有機溶剤を加えて粘度調整を行なう。本発明で用いる導電性ペーストは、通常のグラビア印刷に用いる印刷インキに比べて粘度が高いものが好ましい。粘度調整は、有機溶剤の添加量（配合比）によって行なうことができる。また、連続的に印刷を行なう間に、ドクターブレードの導電性ペーストの貯留部において導電性ペーストから有機溶媒の一部が揮発して粘度が増大するのを抑制するため、あるいは貯留部の導電性ペーストの粘度が増大した後でその粘度を適正範囲内に戻すため、また、新たなインキの供給を版上で行なうと、印刷品にその跡が残る為、本発明では、導電性ペーストの貯留部に導電性ペーストを継ぎ足すとき、導電性ペーストの貯留部上に最初に供給した導電性ペーストを有機溶媒で希釈した組成を有する導電性ペーストを供給することが好ましい。
【実施例】
【００６６】
本発明の効果を確認するため、本発明に基づいた微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機を用いて、ＰＤＰ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターンの形成を行なった。
（測定装置、測定方法）
形成された導電性メッシュパターンの各種物性値の測定は、以下に示す測定装置、測定方法により行なった。
【００６７】
（外観観察及びパターン線幅の測定装置、測定方法）
外観観察、及びパターン線幅の測定は、デジタルマイクロスコープ（メーカ：（株）キーエンス、型式：ＶＨＸ−５００）を用いて行なった。
（パターンの線厚みの測定装置、測定方法）
形成された導電性メッシュパターンの線厚みは、接触式三次元測定器（メーカ：（株）東京精密、型式：サーフコム１９００ＤＸ）を用いて行なった。
（印刷速度の測定装置、測定方法）
グラビア輪転印刷機による、導電性メッシュパターンの印刷速度は、回転計（メーカ：（株）小野測器、型式：ＨＴ−３４１）を用いて行なった。
【００６８】
（表面抵抗率の測定装置、測定方法）
形成された導電性メッシュパターンの表面抵抗率の測定は、抵抗率計（メーカ：三菱化学株式会社、型式：ロレスターＧＰ  ＭＣＰ−Ｔ６００）を用いて行なった。
測定方法は、ＪＩＳ  Ｋ７１９４、「導電性プラスチックの４探針法による抵抗率試験法」に基づいて行なった。
【００６９】
（透過率の測定装置、測定方法）
形成された導電性メッシュパターンの透過率の測定は、ヘイズメータ（メーカ：日本電色工業（株）、型式：ＮＤＨ２０００）を用いて行なった。
測定方法は、ＪＩＳ  Ｋ７３６１−１、「プラスチック−透明材料の全光線透過率の試験方法−第１部：シングルビーム法」に基づいて行なった。
【００７０】
（ヘイズの測定装置、測定方法）
形成された導電性メッシュパターンのヘイズ値の測定は、ヘイズメータ（メーカ：日本電色工業（株）、型式：ＮＤＨ２０００）を用いて行なった。
測定方法は、ＪＩＳ  Ｋ７１３６、「プラスチック−透明材料のヘーズの求め方」に基づいて行なった。
【００７１】
（実施例１）
可撓性基材として、厚みが１００μｍの、易接着処理としてコロナ処理を行なったポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルムにインキの溶媒成分を速やかに吸収するコート剤を塗布した基材を用いた。
グラビア版の微細線パターンとして、型溝の線幅を２０μｍとし、乾燥後のパターン厚みの目標を約２μｍとして型溝の深さを５〜３０μｍの範囲での一定値とし、さらに格子のピッチ間隔を３００μｍとした格子状のメッシュパターンを形成したグラビア版を準備した。準備したグラビア版を取り付けたグラビア輪転印刷機を使用し、導電性金属として銀粒子を含んだ導電性ペーストを用いて印刷した。
使用したグラビア輪転印刷機は、グラビア胴、圧胴、及びドクターブレードの位置関係を、図４（ドクターブレードは二点鎖線で示す取り付け状態）に示すような位置関係に近い状態で配設した。すなわち、ドクターブレードの取り付け角度は、下向きから５６．５度起こした状態とし、グラビア胴の回転軸方向から視て、グラビア胴の上端から左回りに９０度の位置にてドクターブレードの刃先をグラビア版に接触させた。この場合、ドクターブレードとグラビア胴とのなす鋭角部の角度βは、５６．５度である。
転写位置は、グラビア胴の回転軸方向から視て、グラビア版の上端から右回りに１３０度の位置でグラビア胴と圧胴に押さえられた可撓性基材との線接触が行なわれるように配設した。
印刷速度は、印刷速度５．０ｍ／ｍｉｎで行い、印刷後、１３０℃、５分間の乾燥を行ない、透明電磁波シールド材を得た。
【００７２】
（比較例１）
ドクターブレードの刃先の版との接触位置を、グラビア胴の回転軸方向から視て、グラビア胴の上端から左回りに１００度の位置にて、他は実施例１と同等にして、透明電磁波シールド材を得た。
【００７３】
（比較例２）
転写位置を、従来技術におけるグラビア印刷方式と同じ転写位置とするため、図１５に示すように、グラビア胴の回転軸方向から視て、グラビア胴の上端（頂点）の位置でグラビア胴と圧胴に押さえられた可撓性基材との線接触が行なわれるように配設して行なった以外は、実施例１と同じ条件にして、透明電磁波シールド材を得た。
【００７４】
（実施例２）
可撓性基材にコート剤を塗布していないものを使用した以外は、実施例１と同じ条件にして、透明電磁波シールド材を得た。
【００７５】
このようにして得られた各試験例の、ＰＤＰ用の電磁波シールド材のフィルムについて、形成された導電性メッシュパターンの各種物性値を測定した結果を、表１に示した。
【００７６】
【表１】
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【００７７】
また、図１６〜１９は、それぞれ実施例１、比較例１、比較例２、実施例２により形成したＰＤＰ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターンの外観写真を示す顕微鏡写真である。
本発明による実施例１の顕微鏡写真（図１６）では、線幅がほぼ一定で良好な微細線パターンが得られている。
本発明による実施例１に対し、比較例１では、ドクター上のインキが上方の位置にある版パターンに充填される状態になる為、充填性が低下し、印刷転写した細線が欠線し（図１７）、また、ドクターが実施例１に比較し上を向く為、ドクター上のペーストの混錬性が低下し、インキが局部的に乾燥して硬化する為、版のインキの掻き取り残しが発生しやすくなる。
本発明による実施例１に対し、従来技術におけるグラビア輪転印刷機と同じ転写位置とした比較例２（図１８）では、導電性ペーストの転写量が減少した影響で、形成された電磁波シールド材の表面抵抗率が約２０％程度高くなっている。
本発明による実施例１に対し、実施例２では、基材に吸収性のあるコート剤を塗布していない以外は実施例１と同じ条件にしている為、細線の太り（図１９）が発生して、４％ほど全光透過率が低下しているが、表面抵抗率については転写しているインキの量が実施例１と同等な為、さほど変わらない。また、基材に吸収性のあるコート剤を塗布した比較例１，２と比べると、実施例２は、表面抵抗率が優れている。これは、グラビア胴に対する配置の効果と考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明により、環境問題に配慮した微細線パターンの形成方法であって、且つ、スクリーン印刷方式に比べて生産性の高い微細線パターンの形成方法、及び微細線パターン形成用のグラビア印刷機が提供される。
本発明の微細線パターンの形成方法、及び微細線パターン形成用のグラビア印刷機を用いて、ＰＤＰ用の電磁波シールド材の導電性メッシュパターン、透明導電材の導電性メッシュパターン、フレキシブルプリント配線基板の配線回路パターン、電磁波吸収体の周波数選択用の図形パターン及び反射層を形成する導電性金属からなるメッシュパターン、ＲＦＩＤタグのアンテナ細線パターンなどを形成することが可能となり、産業上に益するところが大である。
【符号の説明】
【００７９】
１，３１…グラビア胴、２，３２…圧胴、３，３３…可撓性基材、４，３４…ガイドロール、５，３５…ドクターブレードの刃、６，３６…ドクターブレードホルダー、７，３７…ドクターブレード、８…導電性ペースト、１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ，１０Ｆ，１０Ｇ，１０Ｈ…微細線パターン形成用のグラビア輪転印刷機、１１，４１…グラビア版、１２，４２…型溝、１３…圧入された導電性ペースト、１５…バックアッププレート、１６…グラビア胴の上端、１７…グラビア胴の下端、２０…スクリーン印刷機、２１…スキージの刃、２２…スキージホルダー、２３…スキージ、２４…被印刷物、２５…インキ、２６…スクリーン版、２７…印刷されたインキ、２８…堰、２９…開口孔パターン、３０…従来のグラビア輪転印刷機、３８…インキ、３９…インキ胴、４０…インキ貯槽、１００…微細線パターン形成用のグラビア輪転オフセット印刷機、１０１…転写ロール。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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