(57)【要約】【課題】素練り工程を必要としないような優れた加工性を持ちながら、高い低燃費性（低い転がり抵抗）と高い耐摩耗性とを両立させることができるタイヤトレッド用ゴム組成物を提供する。また、該ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤを提供する。また、素練り工程を必要としないような優れた加工性を持ちながら、カーカスコードとの接着性能を向上させ、さらに高い低燃費性（低い転がり抵抗）と高いゴム強度を両立させることができるカーカスコード被覆用ゴム組成物を提供する。また、該ゴム組成物を用いて作製したカーカスを有する空気入りタイヤを提供する。【解決手段】リン含有量が２００ｐｐｍ以下である天然ゴムを５質量％以上含むゴム成分に、カーボンブラックおよび／または白色充填剤を配合したゴム組成物に関する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
リン含有量が２００ｐｐｍ以下である天然ゴムを５質量％以上含むゴム成分に、カーボンブラックおよび／または白色充填剤を配合したタイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項２】
前記天然ゴムの窒素含有量が０．３質量％以下である請求項１記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項３】
前記天然ゴムの窒素含有量が０．１５質量％以下である請求項１記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項４】
前記天然ゴムのトルエン不溶分として測定されるゲル含有率が２０質量％以下である請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項５】
前記天然ゴムは、天然ゴムラテックスをケン化処理して得られたものである請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項６】
前記白色充填剤がシリカである請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項７】
天然ゴムを素練りする工程を含まない請求項１〜６のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤ。
【請求項９】
リン含有量が２００ｐｐｍ以下である天然ゴムを５質量％以上含むゴム成分に、カーボンブラックおよび／または白色充填剤を配合したカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１０】
前記天然ゴムの窒素含有量が０．３質量％以下である請求項９記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１１】
前記天然ゴムの窒素含有量が０．１５質量％以下である請求項９記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１２】
前記天然ゴムのトルエン不溶分として測定されるゲル含有率が２０質量％以下である請求項９〜１１のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１３】
前記天然ゴムは、天然ゴムラテックスをケン化処理して得られたものである請求項９〜１２のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１４】
前記白色充填剤がシリカである請求項９〜１３のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１５】
ゴム成分１００質量％中の前記天然ゴムの含有量が６０〜１００質量％である請求項９〜１４のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１６】
ゴム成分１００質量部に対して、酸化亜鉛を４〜１５質量部含有する請求項９〜１５のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１７】
天然ゴムを素練りする工程を含まない請求項９〜１６のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物の製造方法。
【請求項１８】
請求項９〜１６のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物を用いて作製したカーカスを有する空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トレッド又はカーカスコード被覆用ゴム組成物、及びこれを用いた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、タイヤの転がり抵抗を低減して発熱を抑えることにより、車両を低燃費化することが行われている。近年、タイヤによる車両の低燃費化への要請は大きくなっており、タイヤ部材の中でもタイヤにおける占有比率の高いトレッドの改良による低燃費化への要請は特に大きい。ゴム組成物の低発熱性を満足させる方法として、低補強性の充填剤を用いる方法、補強用充填剤の含有量を低減させる方法等が知られている。また、充填剤としてシリカを用いることで転がり抵抗を低減させて低燃費化を図ることがなされている。
【０００３】
しかし、このような充填剤による低燃費化は、ゴム組成物の硬度が低下するためタイヤが軟化し、耐摩耗性が低下してしまうという問題があり、高い低燃費性（低い転がり抵抗）と高い耐摩耗性とを両立させることは困難であった。
【０００４】
一方、自動車用タイヤには大きな荷重がかかるため、一般に、補強材としてスチールコードなどのカーカスコードが用いられている。特に走行中にタイヤが発熱することによって、ゴムとカーカスコードとが剥離すると、致命的なタイヤ故障の原因となる。このため、カーカスコードを被覆するゴム組成物には、高いゴム強度と、カーカスコードとの強い接着性が要求される。
【０００５】
従来、カーカスコード被覆用ゴム組成物としては、天然ゴム（ＮＲ）および／またはイソプレンゴム（ＩＲ）ならびに乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）をゴム成分として用い、カーボンブラックを補強用充填剤として用いるため、低燃費性に劣るという問題があった。また、一般に、低燃費性を向上させるために、補強用充填剤として、カーボンブラックの代わりにシリカを使用することが知られているが、この場合、カーカスコード被覆用ゴム組成物として必要なカーカスコードとの接着性が悪化してしまい、接着性と高い低燃費性（低い転がり抵抗）とを両立させることは困難であった。
そこで、特許文献１ではシリカと相互作用を持つような変性基を持った溶液重合スチレンブタジエンゴムを用いることで低燃費性能と接着性能を両立させるような方法が開示されているが、ジエン系ゴム成分のうちスチレンブタジエンゴム成分についてのみ検討されているだけであり、天然ゴム成分については検討されていなかった。
【０００６】
天然ゴムは他の合成ゴムに比べてムーニー粘度が高く加工性が悪いため、通常しゃっ解剤を添加して素練りを行い、ムーニー粘度を低下させてから使用する。そのため、天然ゴムを使用する場合、このようなプロセスが必要となるため生産性が低下してしまう。また素練りによって天然ゴムの分子鎖を切断してしまうため、天然ゴムが本来有する高分子量ポリマーの特性（例えば、高い摩耗性能、低燃費性能、及びゴム強度）が失われてしまうという問題があった。
【０００７】
天然ゴムラテックスはヘビア樹の樹液として採取され、ゴム成分の他に水、タンパク質、脂質、無機塩類などを含んでいる。天然ゴム中に含まれるタンパク質を除去することにより、加工性が改善されるとの報告がある。そして、天然ゴム中に含まれるタンパク質などを低減する方法として、例えば、特許文献２、３には天然ゴムラテックスにタンパク分解酵素と界面活性剤を加えて熟成する方法が、特許文献４では溶剤で膨潤した固形天然ゴムを水酸化アルカリに浸漬する方法が、特許文献５では天然ゴムラテックスにリン酸塩を添加してリン酸マグネシウムを除去する方法が、特許文献６には天然ゴムラテックスに界面活性剤を加えて洗浄処理する方法が開示されている。
【０００８】
しかしながら、特許文献２〜６に開示された方法では、タンパク質等をある程度除去することは出来るものの、充分なレベルではなかった。また、リン脂質などに関してはほとんど除去出来ないという問題があった。また、これらの方法で得られる天然ゴムをタイヤのトレッドに適用することやカーカスコード被覆用ゴムに適用することは検討されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００７−１４５８９８号公報
【特許文献２】特開平０８−１２８１４号公報
【特許文献３】特開２００５−８２６２２号公報
【特許文献４】特開平１１−１２３０６号公報
【特許文献５】特開２００４−２５０５４６号公報
【特許文献６】特許３２９４９０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、前記課題を解決し、素練り工程を必要としないような優れた加工性を持ちながら、高い低燃費性（低い転がり抵抗）と高い耐摩耗性とを両立させることができるタイヤトレッド用ゴム組成物を提供することを目的とする。また、該ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤを提供することを目的とする。
また、素練り工程を必要としないような優れた加工性を持ちながら、カーカスコードとの接着性能を向上させ、さらに高い低燃費性（低い転がり抵抗）と高いゴム強度を両立させることができるカーカスコード被覆用ゴム組成物を提供することを目的とする。また、該ゴム組成物を用いて作製したカーカスを有する空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、リン含有量が２００ｐｐｍ以下である天然ゴムを５質量％以上含むゴム成分に、カーボンブラックおよび／または白色充填剤を配合したタイヤトレッド用ゴム組成物に関する。
【００１２】
上記天然ゴムの窒素含有量が０．３質量％以下であることが好ましい。
【００１３】
上記天然ゴムの窒素含有量が０．１５質量％以下であることが好ましい。
【００１４】
上記天然ゴムのトルエン不溶分として測定されるゲル含有率が２０質量％以下であることが好ましい。
【００１５】
上記天然ゴムは、天然ゴムラテックスをケン化処理して得られたものであることが好ましい。
【００１６】
上記白色充填剤がシリカであることが好ましい。
【００１７】
本発明はまた、天然ゴムを素練りする工程を含まない上記タイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法に関する。
【００１８】
本発明はまた、上記タイヤトレッド用ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤに関する。
【００１９】
本発明はまた、リン含有量が２００ｐｐｍ以下である天然ゴムを５質量％以上含むゴム成分に、カーボンブラックおよび／または白色充填剤を配合したカーカスコード被覆用ゴム組成物に関する。
【００２０】
上記天然ゴムの窒素含有量が０．３質量％以下であることが好ましい。
【００２１】
上記天然ゴムの窒素含有量が０．１５質量％以下であることが好ましい。
【００２２】
上記天然ゴムのトルエン不溶分として測定されるゲル含有率が２０質量％以下であることが好ましい。
【００２３】
上記天然ゴムは、天然ゴムラテックスをケン化処理して得られたものであることが好ましい。
【００２４】
上記白色充填剤がシリカであることが好ましい。
【００２５】
ゴム成分１００質量％中の上記天然ゴムの含有量が６０〜１００質量％であることが好ましい。
【００２６】
ゴム成分１００質量部に対して、酸化亜鉛を４〜１５質量部含有することが好ましい。
【００２７】
本発明はまた、天然ゴムを素練りする工程を含まない上記カーカスコード被覆用ゴム組成物の製造方法に関する。
【００２８】
本発明はまた、上記カーカスコード被覆用ゴム組成物を用いて作製したカーカスを有する空気入りタイヤに関する。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、リン含有量が２００ｐｐｍ以下の天然ゴムを用いるため、優れた加工性を有し、素練り工程を必要としない。
本発明のゴム組成物が、リン含有量が２００ｐｐｍ以下の天然ゴムと、カーボンブラックおよび／または白色充填剤を含有しているので、該ゴム組成物をタイヤのトレッドとして用いることにより、高い低燃費性（低い転がり抵抗）と高い耐摩耗性とを両立させることができる。また、該ゴム組成物をカーカスコード被覆用ゴムとして用いることにより、カーカスコードとの接着性能を向上させ、さらに高い低燃費性（低い転がり抵抗）と高いゴム強度を両立させることができる。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物およびカーカスコード被覆用ゴム組成物は、リン含有量が２００ｐｐｍ以下である天然ゴムを５質量％以上含むゴム成分に、カーボンブラックおよび／または白色充填剤を配合している。
【００３１】
本発明の天然ゴム（以下、ケン化処理天然ゴムともいう）中のリン含有量は、２００ｐｐｍ以下であるが、１５０ｐｐｍ以下が好ましい。２００ｐｐｍを超えると、貯蔵中にムーニー粘度が上昇して加工性が悪くなったり、優れた低燃費性能が得られない傾向がある。ここで、リン含有量は、たとえばＩＣＰ発光分析等、従来の方法で測定することができる。リンは、リン脂質に由来するものである。
【００３２】
本発明の天然ゴムは、実質的にリン脂質が存在しないことが好ましい。「実質的にリン脂質が存在しない」とは、天然ゴム試料をクロロホルムで抽出し、抽出物の３１Ｐ−ＮＭＲ測定において、−３ｐｐｍ〜１ｐｐｍにリン脂質によるピークが存在しない状態を表す。−３ｐｐｍ〜１ｐｐｍに存在するリンのピークとは、リン脂質におけるリンのリン酸エステル構造に由来するピークである。
【００３３】
本発明の天然ゴムにおいて、窒素含有量は０．３質量％以下が好ましく、０．１５質量％以下がより好ましい。窒素含有量が０．３質量％を超えると、貯蔵中にムーニー粘度が上昇して加工性が悪くなったり、優れた低燃費性能が得られないおそれがある。窒素含有量は、例えばケルダール法等、従来の方法で測定することができる。窒素は、タンパク質に由来するものである。
【００３４】
本発明の天然ゴム中のゲル含有率は、２０質量％以下が好ましく、１０質量％以下がより好ましい。２０質量％を超えると、ムーニー粘度が上昇して加工性が悪くなる傾向がある。ゲル含有率とは、非極性溶媒であるトルエンに対する不溶分として測定した値を意味し、以下においては単に「ゲル含有率」または「ゲル分」と称することがある。ゲル分の含有率の測定方法は次のとおりである。まず、天然ゴム試料を脱水トルエンに浸し、冷暗所に遮光して１週間放置後、トルエン溶液を１．３×１０５ｒｐｍで３０分間遠心分離して、不溶のゲル分とトルエン可溶分とを分離する。不溶のゲル分にメタノールを加えて固形化した後、乾燥し、ゲル分の質量と試料の元の質量との比からゲル含有率が求められる。
【００３５】
本発明の天然ゴムは、例えば、天然ゴムラテックスをアルカリによりケン化し、ケン化後凝集させたゴムを洗浄し、その後乾燥することにより製造できる。ケン化処理は、天然ゴムラテックスに、アルカリと、必要に応じて界面活性剤を添加して所定温度で一定時間、静置することにより行う。なお、必要に応じて撹拌等を行っても良い。この方法によれば、ケン化により分離したリン化合物が洗浄除去されるので、天然ゴムのリン含有率を抑えることができる。また、ケン化処理により、天然ゴム中の蛋白質が分解されるので、天然ゴムの窒素含有量を抑えることができる。本発明では、天然ゴムラテックスにアルカリを添加してケン化するが、天然ゴムラテックスに添加することにより、効率的にケン化処理を行うことができるという効果がある。
【００３６】
天然ゴムラテックスはヘビア樹の樹液として採取され、ゴム分のほか水、蛋白質、脂質、無機塩類などを含み、ゴム中のゲル分は種々の不純物の複合的な存在に基づくものと考えられている。本発明では、ヘビア樹をタッピングして出てくる生ラテックス、あるいは遠心分離法によって濃縮した精製ラテックスが用いられる。さらに、生ゴムラテックス中に存在するバクテリアによる腐敗の進行を防止し、ラテックスの凝固を避けるために、常法によりアンモニアを添加したハイアンモニアラテックスであってもよい。
【００３７】
ケン化処理に用いるアルカリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、アミン化合物等が挙げられ、ケン化処理の効果や天然ゴムラテックスの安定性への影響の観点から、特に水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムを用いることが好ましい。
【００３８】
アルカリの添加量は特に限定されないが、天然ゴムラテックスの固形分１００質量部に対して、下限は０．１質量部以上が好ましく、０．３質量部以上がより好ましく、上限は１０質量部以下が好ましく、７質量部以下がより好ましい。アルカリの添加量が０．１質量部未満では、ケン化処理に時間がかかってしまうおそれがある。また逆にアルカリの添加量が１０質量部を超えると天然ゴムラテックスが不安定化するおそれがある。
【００３９】
界面活性剤としては、陰イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤および両性界面活性剤のうちの少なくとも１種が使用可能である。このうち陰イオン性界面活性剤としては、例えばカルボン酸系、スルホン酸系、硫酸エステル系、リン酸エステル系等の陰イオン性界面活性剤があげられる。非イオン性界面活性剤としては、例えばポリオキシアルキレンエステル系、ポリオキシアルキレンエステル系、多価アルコール脂肪酸エステル系、糖脂質エステル系、アルキルポリグリコシド系等の非イオン性界面活性剤があげられる。両性界面活性剤としては、例えばアミノ酸型、ベタイン型、アミンオキサイド型等の両性界面活性剤があげられる。
【００４０】
界面活性剤の添加量は、天然ゴムラテックスの固形分１００質量部に対して０．０１〜５質量部であるのが好ましく、下限は０．１質量部が、上限は３．５質量部がより好ましい。添加量が０．０１質量部未満では、ケン化処理時に天然ゴムラテックスが不安定化するおそれがある。また逆に添加量が５質量部を超えると天然ゴムラテックスが安定化しすぎて凝固が困難になるおそれがある。
【００４１】
ケン化処理の温度は、アルカリによるケン化反応が十分な反応速度で進行しうる範囲、および天然ゴムラテックスが凝固等の変質を起こさない範囲で適宜、設定できるが、通常は２０〜７０℃であるのが好ましい。また処理の時間は、天然ゴムラテックスを静置して処理を行う場合、処理の温度にもよるが、十分な処理を行うことと、生産性を向上することとを併せ考慮すると３〜４８時間であるのが好ましい。
【００４２】
ケン化反応終了後、凝集させたゴムを破砕し、洗浄を行う。凝集方法としては、例えば、ギ酸等の酸を添加し、ｐＨを調整する方法が挙げられる。また、洗浄方法としては、例えばゴム分を水で希釈して洗浄後、遠心分離処理を行い、ゴム分を取り出す方法が挙げられる。遠心分離する際は、まず天然ゴムラテックスのゴム分が５〜４０質量％、好ましくは１０〜３０質量％となるように水で希釈する。次いで、５０００〜１００００ｒｐｍで１〜６０分間遠心分離すればよい。洗浄後、ゴムを乾燥させる。
【００４３】
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物において、ゴム成分１００質量％中の上記天然ゴムの含有量は、５質量％以上であり、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上である。５質量％未満であると、優れた低燃費性能が得られないおそれがある。上記天然ゴムの含有量は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下である。５０質量％を超えると、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。
【００４４】
本発明のカーカスコード被覆用ゴム組成物において、ゴム成分１００質量％中の上記天然ゴムの含有量は、５質量％以上であり、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは６５質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上である。５質量％未満であると、優れた低燃費性能が得られないおそれがある。上記天然ゴムの含有量は、１００質量％でもよいが、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下である。
【００４５】
本発明に使用されるゴム成分としては、上記天然ゴム以外に、一般にタイヤ用ゴム組成物に使用されるジエン系ゴム等が挙げられる。ジエン系ゴムの具体例としては、上記天然ゴム（ケン化処理天然ゴム）以外の天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エポキシ化天然ゴムなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、タイヤトレッド用ゴム組成物の場合、タイヤの強度を充分なものとし、かつ優れた耐磨耗性を発現させる観点からＳＢＲが好ましい。また、カーカスコード被覆用ゴム組成物の場合、カーカスコードとの接着性を充分なものとし、かつ優れた耐熱性を発現させる観点からＳＢＲが好ましい。ＳＢＲとしては、溶液重合法で得られたもの、乳化重合法で得られたものが挙げられるが、特に制限はない。
【００４６】
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物およびカーカスコード被覆用ゴム組成物において、ＳＢＲを使用する場合、ＳＢＲのスチレン量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上である。５質量％未満では、充分なグリップ性能やゴム強度が得られないおそれがある。また、ＳＢＲのスチレン量は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下である。５０質量％を超えると、優れた低燃費性能が得られないおそれがある。
なお、本明細書において、ＳＢＲのスチレン量は、Ｈ１−ＮＭＲ測定により算出される。
【００４７】
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物およびカーカスコード被覆用ゴム組成物において、ＳＢＲを使用する場合、ＳＢＲのビニル量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上である。１０質量％未満では、充分なグリップ性能やゴム強度が得られないおそれがある。また、ＳＢＲのビニル量は、好ましくは６５質量％以下、より好ましくは６０質量％以下である。６５質量％を超えると、優れた低燃費性能が得られないおそれがある。
なお、本明細書において、ＳＢＲのビニル量とは、ブタジエン部のビニル量のことを示し、Ｈ１−ＮＭＲ測定により算出される。
【００４８】
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物において、ＳＢＲを使用する場合、ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは４０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上である。４０質量％未満であると、充分なグリップ性能が得られないおそれがある。上記ＳＢＲの含有量は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下である。９０質量％を超えると、上記天然ゴムによる優れた低燃費性能が得られないおそれがある。
【００４９】
本発明のカーカスコード被覆用ゴム組成物において、ＳＢＲを使用する場合、ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上である。１０質量％未満であると、充分な接着性とゴム強度が得られないおそれがある。ＳＢＲの含有量は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下である。５０質量％を超えると、優れた低発熱性能や充分な接着性とゴム強度が得られないおそれがある。
【００５０】
カーボンブラックとしては、例えば、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ、Ｓ−ＳＡＦなどを用いることができる。上記天然ゴムとカーボンブラックをトレッドに使用することにより、ゴムの強度を高めて優れた耐摩耗性を得られる。また、カーカスコード被覆ゴムに使用することにより、高い接着性とゴム強度を得られる。
【００５１】
タイヤトレッド用ゴム組成物およびカーカスコード被覆用ゴム組成物に使用するカーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、２０ｍ２／ｇ以上が好ましく、３０ｍ２／ｇ以上がより好ましい。２０ｍ２／ｇ未満では、充分な耐摩耗性能、接着性、ゴム強度が得られないおそれがある。また、カーボンブラックのＮ２ＳＡは１５０ｍ２／ｇ以下が好ましく、１２０ｍ２／ｇ以下がより好ましい。１５０ｍ２／ｇを超えると、加工性が悪化したり、低発熱性が低下する傾向がある。
本明細書において、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、ＪＩＳ  Ｋ６２１７のＡ法によって求められる。
【００５２】
タイヤトレッド用ゴム組成物およびカーカスコード被覆用ゴム組成物に使用するカーボンブラックのジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ吸油量）は、好ましくは６０ｍｌ／１００ｇ以上、より好ましくは８０ｍｌ／１００ｇ以上である。ＤＢＰ吸油量が６０ｍｌ／１００ｇ未満では、良好な操縦安定性を得ることができない傾向がある。また、ＤＢＰ吸油量は、好ましくは１４０ｍｌ／１００ｇ以下、より好ましくは１２０ｍｌ／１００ｇ以下である。ＤＢＰ吸油量が１４０ｍｌ／１００ｇを超えると、加工性が悪化するおそれがある。
なお、本明細書において、カーボンブラックのＤＢＰは、ＪＩＳ  Ｋ６２１７−４の測定方法によって求められる。
【００５３】
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物およびカーカスコード被覆用ゴム組成物において、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。５質量部未満では、充分な耐摩耗性、接着性、ゴム強度が得られないおそれがある。また、カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは８０質量部以下、より好ましくは６０質量部以下である。８０質量部を超えると、加工性、機械強度が悪化する傾向がある。
【００５４】
白色充填剤としては、ゴム工業で一般的に使用されているもの、たとえば、シリカ、炭酸カルシウム、セリサイトなどの雲母、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、クレー、タルク、アルミナ、酸化チタンなどを使用することができる。なかでも、トレッドに用いた場合に耐摩耗性と低燃費性を両立できる点、カーカスコード被覆ゴムに用いた場合に優れた接着性、低燃費性及びゴム強度が得られる点から、シリカが好ましい。シリカとしては特に限定されず、例えば、乾式法により得られるシリカ（無水ケイ酸）および／または湿式法により得られるシリカ（含水ケイ酸）等を用いることができる。なかでも、シラノール基が多いという理由から、湿式法により得られるシリカ（含水ケイ酸）を用いることが好ましい。
【００５５】
シリカのＢＥＴ法による窒素吸着比表面積は、３０ｍ２／ｇ以上が好ましく、１００ｍ２／ｇ以上がより好ましい。３０ｍ２／ｇ未満では、加硫後の破壊強度が低下する傾向がある。また、シリカのＢＥＴは５００ｍ２／ｇ以下が好ましく、３００ｍ２／ｇ以下がより好ましい。５００ｍ２／ｇを超えると、加工性が悪化する傾向にある。なお、シリカのＢＥＴ法による窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭ−Ｄ−４８２０−９３に準拠した方法により測定することができる。
【００５６】
シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。５質量部未満では、充分な低燃費性能が得られないおそれがある。また、シリカの含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは８０質量部以下である。１００質量部を超えると、加工性が低下する傾向がある。
【００５７】
本発明では、シリカとともにシランカップリング剤を併用することが好ましい。シランカップリング剤としては特に制限はなく、従来、タイヤ工業においてシリカと併用されているものが使用でき、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド等のスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシラン等のメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン等のアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン等のグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシラン等のニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシラン等のクロロ系が挙げられる。なお、上記のシランカップリング剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００５８】
シランカップリング剤を含有する場合、シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して２質量部以上が好ましく、４質量部以上がより好ましい。２質量部未満では、ゴム強度及び耐摩耗性が悪化する傾向がある。また、シランカップリング剤の含有量は、１５質量部以下が好ましく、１３質量部以下がより好ましい。１５質量部を超えると、シランカップリング剤の配合によるゴム強度及び耐摩耗性の改善効果がみられず、コストが増大してしまう傾向がある。
【００５９】
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物において、カーボンブラックおよび白色充填剤の合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上であり、より好ましくは３５質量部以上、更に好ましくは４０質量部以上である。３０質量部未満では、充分な耐摩耗性が得られないおそれがある。また、カーボンブラックおよび白色充填剤の合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１５０質量部以下であり、より好ましくは１２０質量部以下、更に好ましくは１００質量部以下である。１５０質量部を超えると、加工性が悪化したり、充分な低発熱性が得られないおそれがある。
【００６０】
本発明のカーカスコード被覆用ゴム組成物において、カーボンブラックおよび白色充填剤の合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以上であり、より好ましくは３５質量部以上である。３０質量部未満では、充分なゴム強度が得られないおそれがある。また、カーボンブラックおよび白色充填剤の合計含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１００質量部以下であり、より好ましくは８０質量部以下である。１００質量部を超えると、加工性が悪化したり、充分な低発熱性が得られないおそれがある。
【００６１】
本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸、各種老化防止剤、アロマオイル等のオイル、ワックス、加硫剤、加硫促進剤などを適宜配合することができる。
【００６２】
カーカスコード被覆用ゴム組成物の場合、酸化亜鉛を含有することが好ましい。
本発明のカーカスコード被覆用ゴム組成物において、酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは４質量部以上、より好ましくは５質量部以上である。
４質量部未満では、接着性能が悪化するおそれがある。また、酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１５質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。１５質量部を超えると、ゴム強度が低下するおそれがある。
【００６３】
加硫促進剤としては、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＺ）、メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、ジベンゾチアゾリルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、加硫特性に優れ、加硫後のゴムの物性において、低発熱性に優れ、機械的硬度向上の効果も大きいという理由から、ＴＢＢＳ、ＣＢＳなどのスルフェンアミド系加硫促進剤が好ましい。特に、ＴＢＢＳ及びＤＰＧを併用することが好ましい。
【００６４】
本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。なお、天然ゴムを使用する場合、上記混練及び加硫前に、通常素練り工程が行われるが、本発明では、アルカリ水溶液でケン化処理する方法などでリン含有量及び窒素含有量を低減させ、ゲル含有率を低く抑えた天然ゴムを使用することで優れた加工性が得られるため、特段素練り工程を行わなくてもよい。素練り工程は、バンバリーミキサー等の混練装置を用い、天然ゴム等のゴム成分、素練り促進剤（芳香族ジスルフィド系化合物、芳香族メルカプタン化合物等）等の成分を混練することで行うことができる。
【００６５】
本発明のタイヤトレッド用ゴム組成物は、タイヤのトレッドとして用いられる。本発明の空気入りタイヤは、上記タイヤトレッド用ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、必要に応じて各種添加剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのトレッドの形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造できる。
【００６６】
本発明のカーカスコード被覆用ゴム組成物は、カーカスコード被覆用ゴムとして用いられる。本発明の空気入りタイヤは、上記カーカスコード被覆用ゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、必要に応じて各種添加剤を配合したゴム組成物を、未加硫の段階で混練りしたのち、得られた混練物でカーカスコードを被覆し、タイヤ成型機上にて、カーカス形状に成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造できる。
【００６７】
本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、バス用タイヤ、トラック用タイヤ等として好適に用いられる。
【実施例】
【００６８】
実施例にもとづいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００６９】
まず、実施例および比較例で使用した各種薬品について説明する。
天然ゴムラテックス：タイテックス社から入手したフィールドラテックスを使用
界面活性剤：花王（株）製のＥｍａｌ−Ｅ
ＮａＯＨ：和光純薬工業（株）製のＮａＯＨ
天然ゴム：ＴＳＲ
ＳＢＲ（１）：ＪＳＲ（株）製のＮＳ１１６（ビニル量：６０質量％、スチレン量：２０質量％）
ＳＢＲ（２）：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌ１５０２（乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、スチレン量：２３．５質量％）
カーボンブラック（１）：キャボットジャパン（株）製のＮ２２０（Ｎ２ＳＡ：１２０ｍ２／ｇ、ＤＢＰ：１１４ｍｌ／１００ｇ）
カーボンブラック（２）：三菱化学（株）製のダイアブラックＨ（Ｎ３３０、Ｎ２ＳＡ：７９ｍ２／ｇ、ＤＢＰ：１００ｍｌ／１００ｇ）
シリカ：Ｒｈｏｄｉａ社製のＺＥＯＳＩＬ  １１５ＧＲ（ＢＥＴ：１１５ｍ２／ｇ）
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ２６６（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド）
オイル：（株）ジャパンエナジー製のプロセスＸ−１４０
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
ステアリン酸：日油（株）製の椿
老化防止剤：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤（１）：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤（２）：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＤ（Ｎ，Ｎ’−ジフェニルグアニジン）
素練促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクタイザーＳＤ
【００７０】
（アルカリによるケン化処理天然ゴムの作製）
製造例１
天然ゴムラテックスの固形分濃度（ＤＲＣ）を３０％（ｗ／ｖ）に調整した後、天然ゴムラテックス１０００ｇに対し、Ｅｍａｌ−Ｅ１０ｇとＮａＯＨ２０ｇを加え、室温で４８時間ケン化反応を行い、ケン化天然ゴムラテックスを得た。このラテックスに水を添加してＤＲＣ１５％（ｗ／ｖ）となるまで希釈した後、ゆっくり攪拌しながらギ酸を添加しｐＨを４．０〜４．５に調整し、凝集させた。凝集したゴムを粉砕し、水１０００ｍｌで洗浄を繰り返し、その後１１０℃で２時間乾燥して固形ゴム（ケン化天然ゴムＡ）を得た。
製造例２
天然ゴムラテックスの固形分濃度（ＤＲＣ）を３０％（ｗ／ｖ）に調整した後、天然ゴムラテックス１０００ｇに対し、Ｅｍａｌ−Ｅ１０ｇとＮａＯＨ１５ｇを加え、室温で４８時間ケン化反応を行い、ケン化天然ゴムラテックスを得た。このラテックスに水を添加してＤＲＣ１５％（ｗ／ｖ）となるまで希釈した後、ゆっくり攪拌しながらギ酸を添加しｐＨを４．０〜４．５に調整し、凝集させた。凝集したゴムを粉砕し、水１０００ｍｌで洗浄を繰り返し、その後１１０℃で２時間乾燥して固形ゴム（ケン化天然ゴムＢ）を得た。
製造例３
天然ゴムラテックスの固形分濃度（ＤＲＣ）を３０％（ｗ／ｖ）に調整した後、ゆっくり攪拌しながらギ酸を添加しｐＨを４．０〜４．５に調整し、凝集させた。凝集したゴムを粉砕し、１１０℃で２時間乾燥して固形ゴム（未処理天然ゴム）を得た。
【００７１】
製造例１〜３により得られた固形ゴム及びＴＳＲについて以下に示す方法により、窒素含有量、リン含有量、ゲル含有率を測定した。結果を表１に示す。
【００７２】
（窒素含有量の測定）
窒素含有量は、ＣＨＮ  ＣＯＲＤＥＲ  ＭＴ−５（ヤナコ分析工業社製）を用いて測定した。測定には、まずアンチピリンを標準物質として、窒素含有量を求めるための検量線を作製した。次いで、各製造例で得られた天然ゴム約１０ｍｇを秤量し、３回の測定結果から平均値を求めて、試料の窒素含有量とした。
【００７３】
（リン含有量の測定）
ＩＣＰ発光分析装置（ＩＣＰＳ−８１００、島津製作所（株）製）を使用してリン含有量を求めた。
【００７４】
（ゲル含有率の測定）
１ｍｍ×１ｍｍに切断した生ゴムのサンプル７０．００ｍｇを計り取り、これに３５ｍＬのトルエンを加え１週間冷暗所に静置した。次いで、遠心分離に付してトルエンに不溶のゲル分を沈殿させ上澄みの可溶分を除去し、ゲル分のみをメタノールで固めた後、乾燥し質量を測定した。次の式によりゲル含有率（％）を求めた。
ゲル含有率（質量％）＝［乾燥後の質量ｍｇ／最初のサンプル質量ｍｇ］×１００
【００７５】
【表１】
2010174169.tif 000002
【００７６】
表１に示すように、ケン化天然ゴムＡ、Ｂは、未処理の天然ゴムやＴＳＲに比べて、窒素含有量、リン含有量、ゲル含有率が低減している。
【００７７】
（ゴム試験片およびタイヤの作製１）
実施例１〜６、比較例１〜４
表２、３に示す配合処方にしたがい、１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を混練りした。次に、オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加して練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。なお、ＴＳＲを使用した比較例１、３では、ＴＳＲのゴム成分１００質量部に対して素練促進剤を０．４質量部添加して、１．７Ｌバンバリーミキサーを用いてあらかじめ素練りを行った。一方、実施例１〜６、比較例２、４では、天然ゴムの素練りを行わなかった。
次に、得られた未加硫ゴム組成物をタイヤ成型機上でトレッド形状に成形し、他のタイヤ部材と貼り合わせて未加硫タイヤを作製した。未加硫タイヤを１５０℃で３０分間加硫することにより試験用タイヤを製造した。
【００７８】
（ゴム試験片およびタイヤの作製２）
実施例７〜１２、比較例５〜８
表４、５に示す配合処方にしたがい、１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を混練りした。次に、オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加して練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。なお、ＴＳＲを使用した比較例５、７では、ＴＳＲのゴム成分１００質量部に対して素練促進剤を０．４質量部添加して、１．７Ｌバンバリーミキサーを用いてあらかじめ素練りを行った。一方、実施例７〜１２、比較例６、８では、天然ゴムの素練りを行わなかった。
また、得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃の条件下で１５分間プレス加硫し加硫ゴム組成物を得た。
次に、得られた未加硫ゴム組成物でカーカスコードを被覆し、タイヤ成型機上にて、カーカス形状に成形し、他のタイヤ部材と貼り合わせて未加硫タイヤを作製した。未加硫タイヤを１５０℃で３０分間加硫することにより試験用タイヤを製造した。
【００７９】
得られた未加硫ゴム組成物、加硫ゴム組成物および試験用タイヤを下記により評価した。結果を表２〜５に示す。
【００８０】
（ムーニー粘度の測定）
得られた未加硫ゴム組成物について、ＪＩＳ  Ｋ６３００に準拠したムーニー粘度の測定方法に従い、１３０℃で測定した。比較例１、比較例３、比較例５または比較例７のムーニー粘度（ＭＬ１＋４）を１００とし、下記計算式により指数表示した（ムーニー粘度指数）。指数が大きいほどムーニー粘度が低く、加工性に優れる。
（ムーニー粘度指数）＝（比較例１、比較例３、比較例５または比較例７のＭＬ１＋４）／（各配合のＭＬ１＋４）×１００  
【００８１】
（転がり抵抗）
転がり抵抗試験機を用いて、試験用タイヤをリム（１５×６ＪＪ）に装着し、タイヤ内圧２３０ｋＰａ、荷重３．４３ｋＮ、速度８０ｋｍ／ｈの条件下で走行させたときの転がり抵抗を測定し、比較例１、比較例３、比較例５または比較例７の転がり抵抗指数を１００とし、下記計算式により、各配合の転がり抵抗を指数表示した。なお、転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗が低減され、燃費性能に優れることを示す。
（転がり抵抗指数）＝（比較例１、比較例３、比較例５または比較例７の転がり抵抗）／（各配合の転がり抵抗）×１００
【００８２】
（摩耗試験）
実施例１〜６及び比較例１〜４について、試験用タイヤを車に装着し、市街地を８０００ｋｍ走行した後の溝深さの減少量を測定した。さらに、比較例１または比較例３の溝深さの減少量を１００とし、下記計算式により、各配合の溝深さの減少量を指数表示した。なお、耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
（耐摩耗性指数）＝（比較例１または比較例３の溝深さの減少量）／（各配合の溝深さの減少量）×１００
【００８３】
（ゴム強度）
実施例７〜１２及び比較例５〜８について、得られた加硫ゴムシートを用いて、３号ダンベル型ゴム試験片を作製し、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて引張試験をおこない、破断強度（ＴＢ）および破断時伸び（ＥＢ）を測定し、その積（ＴＢ×ＥＢ）を算出し、比較例５または比較例７のＴＢ×ＥＢを１００とし、下記計算式により、各配合のゴム強度（ＴＢ×ＥＢ）を指数表示した。なお、ゴム強度指数が大きいほど、ゴム強度に優れることを示す。
（ゴム強度指数）＝（各配合のＴＢ×ＥＢ）／（比較例５または比較例７のＴＢ×ＥＢ）×１００
【００８４】
（接着性試験）
実施例７〜１２及び比較例５〜８について、得られた未加硫ゴム組成物とカーカスコードとを貼り合わせ、１８０℃の条件下で４０分間加硫し、引張試験機（インストロン社製）を用いて、ゴムとカーカスコードとの間の接着性を目視で評価した。
○：ゴムシートとカーカスコードとの接着性が良好
×：ゴムシートとカーカスコードとの接着性が悪い
【００８５】
【表２】
2010174169.tif 000003
【００８６】
表２から、タイヤトレッド用ゴム組成物にケン化処理天然ゴムを用いると（実施例１〜３）、素練りしたＴＳＲを用いた比較例１よりも優れた加工性を示した。一方、素練りを行わなかった比較例２の未処理の天然ゴムでは加工性が悪かった。このように、ケン化処理天然ゴムを用いると、素練りを行わなくても、優れた加工性を示した。また、実施例では比較例と比べると燃費性能、摩耗性能ともに良好であった。
【００８７】
【表３】
2010174169.tif 000004
【００８８】
表３から、シリカおよびカーボンの両方を含むトレッド用配合でも、ケン化処理天然ゴムを用いると（実施例４〜６）、素練りしたＴＳＲを用いた比較例３よりも優れた加工性を示した。一方、素練りを行わなかった比較例４の未処理の天然ゴムでは加工性が悪かった。また、実施例では比較例と比べると燃費性能、摩耗性能ともに良好であった。
【００８９】
【表４】
2010174169.tif 000005
【００９０】
表４から、カーカスコード被覆用ゴム組成物にケン化処理天然ゴムを用いると（実施例７〜９）、素練りしたＴＳＲを用いた比較例５や、素練りを行わず、未処理の天然ゴムを用いた比較例６よりも優れた加工性と高いゴム強度を示した。また、実施例では、比較例６よりも優れた接着性能を示し、燃費性能も比較例５、６に比べて良好であった。
【００９１】
【表５】
2010174169.tif 000006
【００９２】
表５から、シリカおよびカーボンの両方を含むカーカスコード被覆用配合でも、ケン化処理天然ゴムを用いると（実施例１０〜１２）、素練りしたＴＳＲを用いた比較例７や、素練りを行わず、未処理の天然ゴムを用いた比較例８よりも優れた加工性と高いゴム強度を示した。また、比較例で接着性能が悪いが、ケン化処理天然ゴムを用いると接着性能は改善された。更に、燃費性能ついても、比較例に比べて実施例は良好であった。
【手続補正書】
【提出日】平成22年6月8日(2010.6.8)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
リン含有量が２００ｐｐｍ以下である天然ゴムを５質量％以上含むゴム成分に、カーボンブラックおよび／または白色充填剤を配合したタイヤトレッド用ゴム組成物であって、
該天然ゴムが、天然ゴムラテックスをアルカリによりケン化し、ケン化後凝集させたゴムを繰り返し洗浄してケン化により分離したリン化合物を洗浄除去して得られるものである
タイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項２】
前記天然ゴムの窒素含有量が０．３質量％以下である請求項１記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項３】
前記天然ゴムの窒素含有量が０．１５質量％以下である請求項１記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項４】
前記天然ゴムのトルエン不溶分として測定されるゲル含有率が２０質量％以下である請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項５】
前記白色充填剤がシリカである請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項６】
シリカを含む請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物。
【請求項７】
天然ゴムを素練りする工程を含まない請求項１〜６のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれかに記載のタイヤトレッド用ゴム組成物を用いて作製したトレッドを有する空気入りタイヤ。
【請求項９】
リン含有量が２００ｐｐｍ以下である天然ゴムを５質量％以上含むゴム成分に、カーボンブラックおよび／または白色充填剤を配合したカーカスコード被覆用ゴム組成物であって、
該天然ゴムが、天然ゴムラテックスをアルカリによりケン化し、ケン化後凝集させたゴムを繰り返し洗浄してケン化により分離したリン化合物を洗浄除去して得られるものである
カーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１０】
前記天然ゴムの窒素含有量が０．３質量％以下である請求項９記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１１】
前記天然ゴムの窒素含有量が０．１５質量％以下である請求項９記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１２】
前記天然ゴムのトルエン不溶分として測定されるゲル含有率が２０質量％以下である請求項９〜１１のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１３】
前記白色充填剤がシリカである請求項９〜１２のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１４】
シリカを含む請求項９〜１２のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１５】
ゴム成分１００質量％中の前記天然ゴムの含有量が６０〜１００質量％である請求項９〜１４のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１６】
ゴム成分１００質量部に対して、酸化亜鉛を４〜１５質量部含有する請求項９〜１５のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物。
【請求項１７】
天然ゴムを素練りする工程を含まない請求項９〜１６のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物の製造方法。
【請求項１８】
請求項９〜１６のいずれかに記載のカーカスコード被覆用ゴム組成物を用いて作製したカーカスを有する空気入りタイヤ。