(57)【要約】【課題】製造が容易で、加工コストを低減できるノッキングセンサを提供すること。【解決手段】支持部材９は、円筒形状の本体部１３と、本体部１３より大径の円筒形状の鍔部１５とが、軸方向に配置されたものである。本体部１３のうち、その先端側には、複数の板材（上部板材）３５が板厚方向に積層された上部積層部３７が形成されている。つまり、本体部１３は、円筒形状の基体部３９と円筒形状の上部積層部３７とが一体に構成されたものである。一方、鍔部１５は、本体部１３の基端側から外周側に張り出す板状部４１と、複数の板材（下部板材）４３が板厚方向に積層された下部積層部４５とが一体に構成されたものである。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
柱状の本体部と該本体部より外径が大きな柱状の鍔部とが軸方向を揃えて一体に構成された支持部材と、
前記本体部の外周側に嵌められ、前記鍔部に載置される環状の圧電素子と、
を備えるとともに、
前記支持部材及び前記圧電素子が、樹脂によりモールドされたノッキングセンサにおいて、
前記本体部及び前記鍔部の少なくとも一方に、複数の板材を板厚方向に積層した積層部を有することを特徴とするノッキングセンサ。
【請求項２】
前記積層された板材は、対向する板材の凸部及び凹部による嵌合構造、接着、ロウ付け、溶着、又は溶接により一体化されていることを特徴とする請求項１に記載のノッキングセンサ。
【請求項３】
前記積層する複数の板材の外径を違えることにより、前記積層部の外周側に溝を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載のノッキングセンサ。
【請求項４】
前記支持部材の前記本体部側の端部に、前記積層部を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のノッキングセンサ。
【請求項５】
前記支持部材の前記鍔部側の端部に、前記積層部を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のノッキングセンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧電素子を利用して、例えば内燃機関に生じる振動を検出する非共振型ノッキングセンサ等のノッキングセンサに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば内燃機関に発生するノッキングを検出するために、圧電素子を用いたノッキングセンサが開発されている。この種のノッキングセンサとしては、内部に固定した圧電素子によって、内燃機関に生じる振動を検出し、その検出信号を外部に出力する非共振型ノッキングセンサが知られている。
【０００３】
一般的に、上述したノッキングセンサは、ボルトが挿通される円筒形状の本体部と、本体部より外径の大きな鍔部とを有する金属製の支持部材（主体金具）を備えている。この支持部材には、環状の圧電素子と同じく環状の錘とが、本体部に挿通された状態で順に支持部材の鍔部に載置されており、圧電素子は錘を介して（固定ボルトや板バネ等の）締付部材で押圧固定されている。更に、圧電素子の両側には、圧電素子に発生する検出信号を外部に出力するための出力端子が配置されている。
【０００４】
また、前記ノッキングセンサとしては、本体部材や圧電素子や錘の周囲が、樹脂によりモールドされて一体化されたものが知られている（特許文献１、２参照）。
【０００５】
これらの特許文献１、２に記載のノッキングセンサでは、長期間使用した場合などに、ノッキングセンサの軸方向の端部にて、樹脂が支持部材から剥離することを防止するために、即ち、樹脂による気密や水密を確実にするために、支持部材の軸方向の両端の外周に幅の狭い溝を複数形成し、この溝にも樹脂を充填するようにしていた。
【特許文献１】特表２００３−５１７５９３号公報
【特許文献２】特開２００４−２５７８３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、ノッキングセンサの金属製の支持部材自体は、一般的にそれほど大きな部材ではないので（例えば全長が２ｃｍ程度）、支持部材の外周に上述した細径の溝を形成する場合には、その加工に非常に手間がかかるという問題があった。
【０００７】
また、支持部材を製造する場合には、例えば、まず、（溝のない）筒状の支持部材形状とした後に、切削加工によって不要な部分（溝の部分）を取り除くので、材料が無駄になり、コストも上昇するという問題があった。
【０００８】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、その製造が容易で、加工コストを低減できるノッキングセンサを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１）請求項１の発明は、柱状の本体部と該本体部より外径が大きな柱状の鍔部とが軸方向を揃えて一体に構成された支持部材と、前記本体部の外周側に嵌められ、前記鍔部に載置される環状の圧電素子と、を備えるとともに、前記支持部材及び前記圧電素子が、樹脂によりモールドされた（即ち各部材の周囲に樹脂が充填されて一体化した）ノッキングセンサにおいて、前記本体部及び前記鍔部の少なくとも一方に、複数の板材を板厚方向に積層した積層部を有することを特徴とする。
【００１０】
本発明では、本体部及び鍔部の少なくとも一方に、複数の板材を積層した積層部を有しているので、積層する板材の厚みや外径や枚数を調節することにより、支持部材の寸法や形状や重量などを容易に調節することができる。また、板材の材質を変えることにより（例えば一部に絶縁板を用いることにより）、各種の機能（例えば一部に絶縁性）を有する支持部材を実現できる。
【００１１】
特に、下記請求項３に示す様に、外径の異なる板材を積層する場合には、従来の様な溝加工を施すことなく、支持部材の外周に、環状の溝を容易に且つ低コストで形成することができる。
【００１２】
なお、以下に、本発明の各構成について説明する。
【００１３】
・前記支持部材のうち、板材の材料としては、例えば無方向性電磁鋼帯（５０Ｈ４７０等）や冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣやＳＰＨＣ、ＳＷＣＨ等）などの金属材料を採用できる。また、支持部材の板材以外の部分（ブロック状の部分）についても、同様に例えば無方向性電磁鋼帯（５０Ｈ４７０等）や冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣやＳＰＨＣ、ＳＷＣＨ等）などの金属材料を採用できるが、板材とは異なる材料（例えばアルミ合金等）を用いてもよい。
【００１４】
・積層する板材の１枚の厚みとしては、形成する積層部の厚み等によるが、例えば０．３〜２．０ｍｍの厚みの板材を採用できる。なお、各板材の厚みを違えてもよい。
【００１５】
・板材を積層する枚数としては、板材の厚みや積層部の寸法により適宜選択できるが、例えば２〜２０枚の板材を採用できる。
【００１６】
・支持部材（従って本体部及び鍔部）の構造としては、筒状の構造を採用できる。この場合には、板材として環状の板材を採用できる。
【００１７】
・圧電素子としては、例えばＰＺＴの圧電材料や無鉛の圧電材料からなる圧電体が挙げられる。
【００１８】
（２）請求項２の発明は、前記積層された板材は、対向する板材の凸部及び凹部による嵌合構造、接着、ロウ付け、溶着、又は溶接により一体化されていることを特徴とする。
【００１９】
本発明は、複数の板材を一体化する手法を例示したものである。
【００２０】
・ここで、前記嵌合構造は、一方の板材に凸部（又は凹部或いはその両方）を設け、それに隣接する他方の板材に凹部（又は凸部或いはその両方）を設け、両板材の凸部と凹部を嵌合させて一体化させる構成である。
【００２１】
・接着としては、例えばアクリル系もしくはエポキシ系等の接着剤にて接着する手法を採用できる。
【００２２】
・ロウ付けとしては、例えばＢＡｇ、ＢＮｉ、ＢＣｕ、ＢＣｕＺｎ等のロウ材にてロウ付けする手法を採用できる。
【００２３】
・溶着としては、例えば超音波溶着の手法が挙げられる。
【００２４】
・溶接としては、例えば抵抗溶接ないしレーザ溶接等により溶接する手法が挙げられる。
【００２５】
（３）請求項３の発明は、前記積層する複数の板材の外径を違えることにより、前記積層部の外周側に溝を設けたことを特徴とする。
【００２６】
本発明では、外径の異なる板材を積層することにより、例えば中間の板材よりその両側の板材の外径を大きくすることにより、積層部の外周に溝を設けることができる。従って、樹脂をモールドする際に、この溝にも樹脂を充填することにより、樹脂が支持部材から
剥離し難くなる。
【００２７】
この発明では、従来の様な溝加工を施すことなく、支持部材の外周に、環状の溝を容易に且つ低コストで形成することができる。
【００２８】
（４）請求項４の発明は、前記支持部材の前記本体部側の端部に、前記積層部を有することを特徴とする。
【００２９】
本発明は、積層部の位置を例示したものである。ここでは、積層部が本体部側の端部、即ち支持部材の軸方向における本体部側の端部（外側端部）に形成されている。
【００３０】
よって、この積層部を外径の異なる板材を積層して構成することにより、本体部の外側端部の外周に溝を形成することができるので、樹脂が本体部の端部から剥離し難いという利点がある。
【００３１】
（５）請求項５の発明は、前記支持部材の前記鍔部側の端部に、前記積層部を有することを特徴とする。
【００３２】
本発明は、積層部の位置を例示したものである。ここでは、積層部が鍔部側の端部、即ち支持部材の軸方向における鍔部側の端部（外側端部）に形成されている。
【００３３】
よって、この積層部を外径の異なる板材を積層して構成することにより、鍔部の外側端部の外周に溝を形成することができるので、樹脂が鍔部の端部から剥離し難いという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下に本発明の実施形態を図面とともに説明する。
［第１実施形態］
ａ）まず、本実施形態の非共振型ノッキングセンサ（以下「ノッキングセンサ」と略称する）の概略構成を、図１及び図２に基づいて説明する。
【００３５】
なお、図１はノッキングセンサの外観を示し、図２はノッキングセンサを縦方向に破断して示している。
【００３６】
図１に示すように、本実施形態のノッキングセンサ１は、樹脂モールド材料である合成樹脂（例えばナイロン６６）製のケース３により覆われている。このケース３は、上部がテーパ状に成形された円柱形状の素子収納部５と、図示しない点火時期制御装置からのコネクタを接続するコネクタ部７とから構成されている。
【００３７】
図２に示すように、ノッキングセンサ１は、金属材料（例えばＳＷＣＨ、ＳＰＣＣ等）からなる支持部材９を備えており、支持部材９は、ボルトを挿通するための挿通孔１１を有する筒状の本体部１３と本体部１３より外径の大きな筒状の鍔部１５とが同軸に配置されたものである。
【００３８】
この支持部材９の鍔部１５のうち、本体部１３の外周より外側に向かって環状に張り出す張出部１６には、その厚み方向の一面（図２の上面）側に、圧電素子１７が載置されている。即ち、本体部１３の外周側には、圧電セラミックス（例えばＰＺＴ）からなる環状（円筒形状）の圧電素子１７が嵌められ、張出部１６上に載置されている。
【００３９】
また、圧電素子１７の上面側には、本体部１３の外周側に嵌められる環状（円筒形状）で、錘としての効果を発揮する比重を有する金属材料（例えば５０Ｈ４７０もしくはＳＭＦ５０４０）からなる錘１９が載置されている。
【００４０】
前記鍔部１５（詳しくは張出部１６）と圧電素子１７との間、及び錘１９と圧電素子１
７との間、即ち圧電素子１７の厚み方向の両側には、導電材料（例えば黄銅）からなる出力端子２１、２３が、それぞれ圧電素子１７と接するように配置されている。
【００４１】
また、鍔部１５と出力端子２１との間、及び出力端子２３と錘１９との間には、絶縁材料（例えばＰＥＴ）からなる環状の絶縁部材２５、２７が配置され、出力端子２１、２３が支持部材９の鍔部１５や錘１９と短絡しないようにされている。
【００４２】
更に、支持部材９には、金属材料（例えばＳＫ−５Ｍ）からなり、錘１９を鍔部１５方向（同図下方）へ押圧する環状の板バネ２９が取り付けられている。
【００４３】
前記板バネ２９の上部には、ナット３１が配置されており、このナット３１は、本体部１３の外周のねじ部３３に螺合している。
【００４４】
従って、このナット３１を締め付けることにより、板バネ２９が下方に押圧されるので、板バネ２９により、圧電素子１７や錘１９は、出力端子２１、２３や絶縁部材２５、２７と共に、支持部材９に固定される。
【００４５】
ｂ）次に、本実施形態の要部である支持部材９について、図３〜図９に基づいて、詳細に説明する。
【００４６】
なお、図３（ａ）は支持部材９の平面を示し、図３（ｂ）は支持部材９の正面を示し、図４は図３（ａ）のＡ−Ａ’断面を示し、図５は前記Ａ−Ａ’断面を分解して示し、図６は各板材を示し、図７及び図８は結合構造を示している。なお、前記図２以外ではねじ部は省略してある。
【００４７】
図３に示すように、支持部材９は、小径（外径１２．５ｍｍ×内径８．５ｍｍ×長さ１７ｍｍ）の円筒形状の本体部１３と、本体部１３より大径（外径２３ｍｍ×内径８．５ｍｍ×長さ３ｍｍ）の円筒形状の鍔部１５とが、軸方向に隣り合って配置されるように形成されたものである。
【００４８】
前記本体部１３のうち、その先端側（図３の上端側）には、複数の板材（上部板材）３５が板厚方向に積層された上部積層部３７が形成されている。つまり、本体部１３は、同図下方の円筒形状の長尺の基体部（即ち軸方向の長さが１４ｍｍの円筒のブロック状の基体部）３９と、それより薄い（厚み２ｍｍ）円筒形状の上部積層部３７とが一体に構成されたものである。
【００４９】
一方、本体部３より外径の大きな鍔部１５は、前記本体部１３の基端側（図３の下端側）から外周側に張り出す板状部４１と、複数の板材（下部板材）４３が板厚方向に積層された下部積層部４５とが一体に構成されたものである。
【００５０】
以下詳細に説明する。
【００５１】
・図４及び図５に示す様に、上部積層部３７は、２種類の径の異なる上部板材３５が積層されたものである。詳しくは、外径の大きな（即ち外径１２．５ｍｍ×内径８．５ｍｍ×厚み０．５ｍｍの）第１、第３上部板材４７、４９と、それより外径の小さな（即ち外径１１．５ｍｍ×内径８．５ｍｍ×厚み０．５ｍｍの）第２、第４上部板材４８、５０とが、両図の上方より、第１〜第４上部板材４７〜５０の順番で、順次積層されたものである。
【００５２】
従って、この外径の違いにより、上部積層部３７の外周には、深さ０．５ｍｍの２本の環状の溝５１、５３が形成されている。
【００５３】
前記第１〜第４上部板材４７〜５０は、図６（ａ）〜（ｄ）に示す様に、中心から９０度毎に、各上部板材４７〜５０同士を一体に結合するための結合構造５４を有している。
即ち、図７（ａ）及び図８（ａ）に示す様に、第１〜第４上部板材４７〜５０には、結合構造５４として、板厚方向の一方の面（両図の板材の下面）に、下方に突出する凸部（ダボ）５５を備えるとともに、板厚方向の他方の面（両図の板材の上面）に、下方に凹んで他の板材のダボ５５が嵌り込む凹部５７を有している。
【００５４】
なお、ダボ５５は、例えば外径０．８ｍｍ×厚み０．２５ｍｍの円盤形状であり、同様に、凹部５７は、ダボ５５が完全に隙間無く嵌り込むような同様な円盤形状の寸法（径方向及び厚みが同寸法）の空間である。
【００５５】
従って、一方の上部板材のダボ５５と、それに隣接する他方の上部板材の凹部５７とが嵌合するようにして、全ての上部板材４７〜５０のダボ５５と凹部５７とが嵌合することにより、上部積層部３７が一体に構成されている。
【００５６】
また、上部積層部３７は、本体部１３の基体部３９の上面にて結合している。つまり、基体部３９の上面にも、各上部板材４７〜５０の凹部５７と同様に、第４上部板材５０のダボ５５が嵌合する凹部５９が形成されているので、第４上部板材５０のダボ５５と基体部３９の凹部５９とが嵌合することによって、上部積層部３７と基体部３９とが一体に結合している。
【００５７】
・一方、前記図４及び図５に示す様に、下部積層部４５は、３種類の径の異なる下部板材４３が積層されたものである。詳しくは、中間の外径の（即ち外径２２ｍｍ×内径８．５ｍｍ×厚み０．５ｍｍの）第１、第３下部板材６１、６３と、それより外径の大きな（即ち外径２３ｍｍ×内径８．５ｍｍ×厚み０．５ｍｍの）第２、第４下部板材６２、６４と、最も小径の（即ち外径２０ｍｍ×内径８．５ｍｍ×厚み０．５ｍｍの）第５下部板材６５とが、両図の上方より、第１〜第５下部板材６１〜６５の順番で、順次積層されたものである。
【００５８】
従って、この外径の違いにより、下部積層部４５の外周には、深さ０．５ｍｍの２本の環状の溝６７、６９と環状の段部７１が形成されている。
【００５９】
前記第１〜第５下部板材６１〜６５は、図６（ｅ）〜（ｊ）に示す様に、中心から９０度毎に、各下部板材６１〜６５同士を一体に結合するための結合構造７３を有している。即ち、図７（ｂ）及び図８（ｂ）に示す様に、第１〜第４下部板材６１〜６４には、結合構造７３として、板厚方向の一方の面（両図の板材の下面）に、下方に突出する凸部（ダボ）７５を備えるとともに、板厚方向の他方の面（両図の板材の上面）に、下方に凹んで他の板材のダボ７５が嵌り込む凹部７７を有している。但し、第５下部板材６５には、ダボ７５が嵌合する貫通孔７９が形成されている。
【００６０】
なお、ダボ７５は、例えば外径０．８ｍｍ×厚み０．２５ｍｍの円盤形状であり、同様に、凹部７７は、ダボ７５が完全に隙間無く嵌り込むような同様な円盤形状の寸法（径方向及び厚みが同寸法）の空間である。但し、第５下部板材６５は、前記の様に、径方向のみがダボ７５と同寸の貫通孔７９である。
【００６１】
従って、一方の下部板材のダボ７５と、それに隣接する他方の下部板材の凹部７７（又は貫通孔７９）とが嵌合するようにして、全ての下部板材６１〜６５のダボ７５と凹部７７（又は貫通孔７９）とが嵌合することにより、下部積層部４５が一体に構成されている。
【００６２】
また、図７（ｂ）に示す様に、下部積層部４５は、本体部１３の板状部４１にて結合している。つまり、板状部４１にも、第１〜第４下部板材６１〜６４と同様に、ダボ７５及び凹部７７が形成されているので、この板状部４１のダボ７５と第１下部板材６１の凹部
７７とが嵌合することによって、基体部３９と下部積層部４５とが一体に結合している。
【００６３】
ｃ）次に、本実施形態のノッキングセンサ１の製造方法を説明する。
【００６４】
＜支持部材９の製造方法＞
まず、筒状の例えばＳＷＣＨ等からなる金属材料を切削加工して、前記図４に示す様な板状部４１を有する基体部３９を作製する。
【００６５】
次に、例えばドリル等を用いて、前記図７（ａ）に示す様に、基体部３９の上面に、ダボ５５が嵌合する凹部５９を形成する。
【００６６】
これとは別に、基体部３９と同様な金属材料からなる金属板を用い、プレス機により、第１〜第４上部板材４７〜５０と、第１〜第５下部板材６１〜６５を作製する。この段階では、第１〜第４上部板材４７〜５０と第１〜第４下部板材６１〜６４には、ダボ５５、７５や凹部５７、７７は形成されていない。なお、第５下部板材６５を作製する際には、同時に貫通孔７９を形成する。
【００６７】
次に、基体部３９の上面に、基体部３９と同軸となるように、第１〜第４上部板材４７〜５０を配置する。
【００６８】
次に、プレス機にて、基体部３９と第１〜第４上部板材４７〜５０とを結合して一体化する。詳しくは、凹部５５を形成するための凸部（４箇所）を有する金型（図示せず）を用い、その金型の凸部の位置を基体部３９の凹部５９の位置に合わせ、第１上部板材４７の上方より、第１〜第４上部板材４７〜５０を押圧する。
【００６９】
これにより、第１〜第４上部板材４７〜５０に凹部５７及びダボ５５が形成されるとともに、形成された凹部５７及びダボ５５によって隣り合う上部板材４７〜５０同士が結合するとともに、基体部３９とも結合し、一体化する。
【００７０】
なお、第１〜第４上部板材４７〜５０を結合して上部積層部３７を作製してから、上部積層部３７と基体部３９とを結合してもよい。
【００７１】
また、基体部３９の板状部４１の下面に、基体部３９と同軸となるように、第１〜第５下部板材６１〜６５を配置する。
【００７２】
次に、プレス機にて、基体部３９の板状部４１と第１〜第５下部板材６１〜６５とを結合して一体化する。詳しくは、凹部７７を形成するための凸部（４箇所）を有する金型（図示せず）を用い、その金型の凸部の位置を第５下部板材６５の貫通孔７９の位置に合わせ、板状部４１の上方より、第１〜第５下部板材６１〜６５を押圧する。
【００７３】
これにより、板状部４１及び第１〜第４下部板材６１〜６４に凹部７７及びダボ７５が形成されるとともに、形成された凹部７７及びダボ７５と貫通孔７９によって、隣り合う下部板材６１〜６５同士及び板状部４１が結合し、一体化する。
【００７４】
なお、第１〜第５下部板材６１〜６５を結合して下部積層部４５を作製してから、下部積層部４５と基体部３９の板状部４１とを結合してもよい。
【００７５】
これにより、支持部材９が完成する。
【００７６】
＜ノッキングセンサ１の組み立て方法＞
まず、前記図２に示すように、支持部材９の本体部１３の外周側に嵌めるようにして、鍔部１５上に、絶縁部材２５、出力端子２１、圧電素子１７、出力端子２３、絶縁部材２７、錘１９を順次載置する。
【００７７】
次に、本体部１３に板バネ２９を圧入し、更に、板バネ２９の上にナット３１を嵌め込
んで締め付けることにより板バネ２９を押圧する。
【００７８】
これにより、各構成部品（圧電素子１７、錘１９、出力端子２１、２３、絶縁部材２５、２７）は、板バネ２９により鍔部１５に向けて押圧された状態で、支持部材９に固定される。
【００７９】
＜樹脂モールド方法＞
上述したように、ノッキングセンサ１を組み立てた後、支持部材９や構成部品を射出成形用金型（図示せず）で取り囲み、構成部品を覆うように液状の樹脂モールド材料（合成樹脂）を射出し固化させることにより、ケース３を形成する。
【００８０】
これにより、ノッキングセンサ１が製造される。
【００８１】
そして、このように製造されたノッキングセンサ１は、従来装置と同様に、支持部材９の本体部１３に形成された挿通孔１１に挿通されるボルト（図示せず）によって、図示しない内燃機関のシリンダヘッドに装着され、従来装置と同様に使用される。
【００８２】
ｄ）本実施形態は、上述した構成によって、下記の効果を奏する。
【００８３】
本実施形態のノッキングセンサ１では、本体部１３に複数の上部板材３５を積層した上部積層部３７を備えるとともに、鍔部１５に複数の下部板材４３を積層した下部積層部４５を有しているので、積層する板材の厚みや外径や枚数を調節することにより、支持部材９の寸法や形状や重量などを容易に調節することができる。
【００８４】
また、本実施形態では、外径の異なる板材３５、４３を積層することにより、従来の様な溝加工を施すことなく、支持部材９の外周に、環状の溝５１、５３、６７、６９を容易に且つ低コストで形成することができる。
【００８５】
従って、樹脂をモールドする際に、この溝５１、５３、６７、６９にも樹脂を充填することにより、樹脂が支持部材９から剥離し難くなる。
［第２実施形態］
次に、第２実施形態について説明するが、前記第１実施形態と同様な内容の説明は省略する。
【００８６】
図９に示す様に、本実施形態のノッキングセンサに用いられる支持部材８１は、第１実施形態と同様に、円筒形状の本体部９３と円筒形状の鍔部９５とが、軸方向に積層されたものである。
【００８７】
このうち、本体部９３は、円筒形状の基体部９７の先端側（同図の上端側）に、複数の板材（上部板材）９９が積層された上部積層部１０１を備えたものである。
【００８８】
この上部積層部１０１は、外径の異なる２種の円盤状の上部板材９９を積層したものであり、これにより、上部積層部１０１の外周に２つの環状の溝１０３、１０５が形成されている。
【００８９】
特に本実施形態では、上部板材９９にはダボや凹部が形成されておらず、上部板材９９同士及び上部積層部１０１と基体部９７とは、例えばＢＡｇ、ＢＮｉ、ＢＣｕ、ＢＣｕＺｎ等のロウ材によるロウ付け接合により一体化されている。
【００９０】
また、鍔部（下部積層部）９５は、外径の異なる３種の円盤状の下部板材１０７を積層したものであり、これにより、鍔部９５の外周に２つの環状の溝１０９、１１１と１つの環状の段部１１３が形成されている。
【００９１】
この下部板材１０７にも、ダボや凹部が形成されておらず、下部板材１０７同士及び鍔
部９５と基体部９７とは、上部積層部１０１と同様なロウ付け接合により一体化されている。
【００９２】
なお、ロウ付け接合を行う場合には、例えば、ロウ付けを行う部材の間にロウ材の箔を配置し、所定の温度でロウ材を溶融した後に、温度を低下させてロウ材を固化させて接合を行う。
【００９３】
本実施形態によっても、前記第１実施形態と同様な効果を奏するとともに、ダボ及び凹部を用いる場合に比べて、プレス機が不要で、加工作業が少なくて済むという利点がある。
【００９４】
なお、前記ロウ付けによる接合以外に、例えばアクリル系もしくはエポキシ系等の接着剤を用いて各部材を接合してもよい。また、超音波溶着による溶着により、各部材を接合してもよい。或いは、溶接により各部材を接合してもよい。
【００９５】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態を取り得ることはいうまでもない。
【００９６】
（１）例えば板材を積層した積層部は、支持部材の一方の端部のみに設けてもよく、或いは、軸方向の端部ではなく、その中間（支持部材の中央部分）に設けてもよい。
【００９７】
（２）また、板材の材質を違えてもよい。例えば、一部に絶縁体の板材を使用する場合には、支持部材の軸方向における絶縁性が得られる。
【００９８】
（３）更に、図１０に示す様に、上部積層部や下部積層部における１又は複数の板材１２１の先端部分おいて、外周側に開口する溝１２３に面する側に、（下部積層部を一周するような）環状の係止溝１２５を設けてもよい。これにより、一層樹脂が剥離し難いという利点がある。
【００９９】
（４）また、本体部又は鍔部の一部のみが積層部ではなく、そのもの全体が積層部からなっていてもよい。この場合は、接着、ロウ付け、溶着、溶接により一体化すればよい。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】第１実施形態のノッキングセンサの外観を示す正面図である。
【図２】ノッキングセンサの縦断面図である。
【図３】（ａ）は支持部材の平面図、（ｂ）は支持部材の正面図である。
【図４】図３（ａ）の支持部材のＡ−Ａ’断面を示す斜視図である。
【図５】図３（ａ）の支持部材のＡ−Ａ’断面を分解して示す斜視図である。
【図６】（ａ）第１、第３上部板材の平面図、（ｂ）第１、第３上部板材の正面図、（ｃ）第２、第４上部板材の平面図、（ｄ）第２、第４上部板材の正面図、（ｅ）第１、第３下部板材の平面図、（ｆ）第１、第３下部板材の正面図、（ｇ）第２、第４下部板材の平面図、（ｈ）第２、第４下部板材の正面図、（ｉ）第５下部板材の平面図、（ｊ）第５下部板材の正面図である。
【図７】（ａ）上部積層部の結合部分の断面を拡大して示す断面図、（ｂ）下部積層部の結合部分の断面を拡大して示す断面図である。
【図８】（ａ）上部積層部の結合部分を分解して示す説明図、（ｂ）下部積層部の結合部分を分解して示す説明図である。
【図９】第２実施形態のノッキングセンサの支持部材の縦断面図である。
【図１０】他の実施形態のノッキングセンサの支持部材の下部積層部の断面を示す説明図である。
【符号の説明】
【０１０１】
１…ノッキングセンサ
３…ケース
９、８１…支持部材
１３、６３…本体部
１５、９５…鍔部
１７…圧電素子
３５、４７、４８、４９、５０、９９…上部板材
３７、１０１…上部積層部
３９…基体部
４１…板状部
４３、６１、６２、６３、６４、６５、１０７…下部板材
４５…下部積層部
５１、５３、６７、６９、１０３、１０５、１２３…溝
５４、７３…結合構造
５５、７５…凸部（ダボ）
５７、５９、７７…凹部
７９…貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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