(57)【要約】【課題】孔版印刷において、非浸透メディアに対しても簡便に連続画像を印刷する。【解決手段】孔版印刷用の原紙である樹脂フィルム１０のＡ面側からレーザー光を照射して、このＡ面に所望する印刷パターンを投影した形状の溝部１１を形成し、続いて溝部１１領域内にインク通過用の貫通孔１２を形成する。これにより得られた版を用い、版の溝部形成面であるＡ面側を印刷媒体に重ねて溝部非形成面であるＢ面側からインクを供給し、貫通孔１２を通過したインクを溝部１１内に充填させて、溝部１１の形状を投影したパターンを印刷する。【選択図】図１
2010083136.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インク通過用の貫通孔を備えた版を用いて印刷を行なう孔版印刷用の原紙の製版方法であって、
前記原紙が樹脂フィルムであり、前記樹脂フィルムは、印刷時に印刷媒体に重ねる側の表面と、インクを供給する側の裏面とを備え、
前記樹脂フィルムの表面側からレーザー光を照射して、該表面に、所望する印刷パターンを投影した形状の溝部を形成し、続いて前記溝部領域内にインク通過用の貫通孔を形成することを特徴とする、孔版印刷用原紙の製版方法。
【請求項２】
前記レーザー光は、パルス波発振レーザーを用いて照射され、その波長は４００ｎｍ〜１０．６μｍである、請求項１記載の孔版印刷用原紙の製版方法。
【請求項３】
前記レーザー光の波長が４００ｎｍ〜８３０ｎｍである、請求項２記載の孔版印刷用原紙の製版方法。
【請求項４】
前記溝部の周縁には、前記レーザー光の照射により溶融した前記樹脂フィルムからなる隆起が設けられている、請求項２または３記載の孔版印刷用原紙の製版方法。
【請求項５】
前記溝部の隆起の高さが０．３μｍ以上である、請求項４記載の孔版印刷用原紙の製版方法。
【請求項６】
前記溝部に対する前記貫通孔の開孔率が２０％以上である、請求項１〜５のいずれか１項記載の孔版印刷用原紙の製版方法。
【請求項７】
前記溝部を、少なくとも一部が他の部分とは深さが異なるように形成する、請求項１〜６のいずれか１項記載の孔版印刷用原紙の製版方法。
【請求項８】
前記溝部を、インクが供給された前記樹脂フィルムの裏面上でスキージを移動させて印刷を行なう際の前記スキージの移動方向に対して略垂直な第１の方向に延びる部分と、前記スキージの移動方向に対して略平行な第２の方向に延びる部分との溝幅が略同一である場合に、前記第１の方向に延びる部分における深さが、前記第２の方向に延びる部分における深さよりも大きくなるように形成する、請求項７項記載の孔版印刷用原紙の製版方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項記載の孔版印刷用原紙の製版方法により得られた版であって、片面に形成された溝部と前記溝部内に形成された貫通孔とを備える版を用い、
前記版の溝部形成面側を印刷媒体に重ねて溝部非形成面側からインクを供給し、
前記貫通孔を通過したインクを前記溝部内に充填させて、前記溝部の形状を投影したパターンを印刷することを特徴とする孔版印刷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーザーを用いた孔版印刷用原紙の製版方法、およびこれにより得られた版を用いた孔版印刷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
孔版印刷用版は、多孔性支持体に熱可塑性樹脂フィルムが積層された原紙（マスタ）を用い、サーマルヘッドにより熱可塑性樹脂フィルムを熱溶融させて穿孔を形成し製造するのが一般的である。穿孔はドット状に独立して形成され、この孔をインクが通過することで画像が形成される。
【０００３】
特許文献１には、鮮明な印刷画像を再現するために、穿孔部分の周縁に、穿孔溶融した熱可塑性樹脂フィルムによるフィルム塊、あるいはその一部によって隆起・固化した未製版部分を形成する感熱孔版原紙の製版方法が開示されている。穿孔のための熱源はサーマルヘッドであり、画像形成される穿孔部分はドット状に配列する。
【０００４】
印刷媒体が紙、布等の場合は、ドット状にパターニングされたインクが媒体内に浸透し拡散するため、たとえば線やベタ画像もドット状に途切れることなく、連続して形成することができる。
【０００５】
こうしたインクの浸透性を備えた印刷媒体（浸透メディア）に対し、プラスチックフィルム、コート紙、ガラス、金属などのインクが浸透しにくい印刷媒体（非浸透メディア）の場合、連続した線やベタ画像がきれいに形成できない（断線する）という問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平４−２６５７８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
非浸透メディアへの印刷方法として汎用されているのが、孔版印刷の一種であるスクリーン印刷法である。このスクリーン印刷用の版は、非常に細かいメッシュ状のスクリーンに感光剤を塗布してからポジフィルムを焼き付け、現像処理して作るのが一般的である。このようにしてスクリーン印刷用版には、独立穿孔ではなく連続したインク通過孔が形成されるので、非浸透メディアへの印刷においても上述した問題が生じることはない。
【０００８】
しかし、感光剤を用いた版膜（レジスト）の形成は、多工程を要し複雑であり、かつ、アナログ処理であるとの不便がある。
【０００９】
そこで本発明は、非浸透メディアに対しても簡便に連続画像を印刷することができる孔版印刷用原紙の製版方法、およびこれにより得られた版を用いた孔版印刷方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一側面によれば、インク通過用の貫通孔を備えた版を用いて印刷を行なう孔版印刷用の原紙の製版方法であって、
前記原紙が樹脂フィルムであり、前記樹脂フィルムは、印刷時に印刷媒体に重ねる側の表面と、インクを供給する側の裏面とを備え、
前記樹脂フィルムの表面側からレーザー光を照射して、該表面に、所望する印刷パターンを投影した形状の溝部を形成し、続いて前記溝部領域内にインク通過用の貫通孔を形成することを特徴とする、孔版印刷用原紙の製版方法が提供される。
【００１１】
本発明の別の側面によれば、上記本発明に係る孔版印刷用原紙の製版方法により得られた版であって、片面に形成された溝部と前記溝部内に形成された貫通孔とを備える版を用い、
前記版の溝部形成面側を印刷媒体に重ねて溝部非形成面側からインクを供給し、
前記貫通孔を通過したインクを前記溝部内に充填させて、前記溝部の形状を投影したパターンを印刷することを特徴とする孔版印刷方法が提供される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、版材の印刷媒体に重ねる側に溝部が形成されているので、印刷時には、貫通孔を通過したインクは溝部内に充填され、溝部内で拡散して印刷媒体に転写される。その結果、印刷媒体には、ドット（貫通孔）とドットとが連続した画線部を形成することができる。すなわち、版の溝部の形状を投影した印刷パターンを形成することができる。したがって、樹脂フィルム、金属等の非浸透メディアに対しても、断線のない連続した線、文字、および画像を精密に、再現性よく印刷できる。
【００１３】
本発明では、レーザーを用いることにより、デジタル方式で容易に、溝部の形状と深さを制御することが可能である。したがって、本発明によれば、従来のスクリーン印刷に比べて遙かに工程数を減らし、容易かつ簡便に、非浸透メディアに対する印刷を行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明による孔版印刷用原紙の製版方法により得られた版の一例を、部分的に拡大して示した模式図である。
【図２】溝部の加工と貫通孔の加工とを所定間隔ごとに切り替えながら行なう場合の、レーザー光により加工される位置を模式的に示す図である。
【図３】（ａ）は輪郭部および輪郭内部の加工順番の一例を示す図、（ｂ）は（ａ）に示す加工順番で加工した輪郭部の加工形状を示す図である。
【図４】（ａ）は輪郭部および輪郭内部の加工順番の他の例を示す図、（ｂ）は（ａ）に示す加工順番で加工した輪郭部の加工形状を示す図である。
【図５】本発明による孔版印刷用方法の一工程例を、部分的に拡大して示した模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照しながら本発明の好ましい実施形態について説明する。
【００１６】
図１は、製版された原紙（版）の一例を部分的に拡大して模式的に示したものである。
【００１７】
原紙である樹脂フィルム１０は、印刷時に印刷媒体に重ねる側の表面（図１においてＡ面）と、インクを供給する側の裏面（同Ｂ面）とを備える。樹脂フィルムのＡ面側には、Ａ面側からレーザー光を照射することにより溝部１１が形成される。さらに、この溝部１１領域内には、複数の貫通孔１２が形成される。貫通孔１２形成の際のレーザー光の照射は、特に限定はされないが、テーパーが生じるためインクの抜け性が良い、同一面側からの加工であるため作業効率が良いという観点から、樹脂フィルム１０のＡ面側から行なわれることが好ましい。
【００１８】
樹脂（プラスチック）フィルムとしては、特に制限はないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリ乳剤、ポリ塩化ビニリデン、エポキシ、ポリカーボネート、ポリアセタール、テフロン（登録商標）等を好ましく使用できる。レーザー加工性の観点から、熱可塑性樹脂フィルムであることが好ましい。
【００１９】
樹脂フィルムの厚み（図１においてＨ１で示す）は、特に限定されないが、溝部を形成する観点から４μｍ以上であることが好ましく、貫通孔を形成する観点からは３００μｍ以下であることが好ましく、１２〜２００μｍがより好ましく、３８〜１００μｍがさらに好ましい。
【００２０】
樹脂フィルムには、後述するレーザー光の波長に応じ、光吸収性を高めるための添加剤が含まれていてもよい。たとえば可視光であれば、黒色等の着色剤を添加して樹脂フィルムを着色することが好ましい。
【００２１】
従来の孔版印刷用原紙としては、和紙繊維等からなる高価な多孔性支持体に、数ミクロンから厚くても十数ミクロン程度の薄い樹脂フィルムを積層したものを使用していたが、本発明では厚手のフィルム単膜で版を構成することもでき、多孔性支持体を用いる必要がない。この場合は、版の生産工程が簡易であるとともに、版のコストを大幅に削減することができる。さらに、従来の支持体には、貫通孔（穿孔部）からのインク通過を阻害するとの弊害があったが、これを使用しなければ、画像再現性を向上させることもできる。
【００２２】
スクリーン印刷の場合は、支持体となるスクリーンに感光剤を塗布してからポジフィルムを焼き付け、アナログ方式で現像処理して版を製造するのが一般的であるので、これに比べて本発明によれば、その工程を著しく簡便にし、安価にすることができる。
【００２３】
図には示していないが、樹脂フィルム１０の印刷媒体と重ねる表面（Ａ面）側には、シリコーン系離型剤、フッ素系離型剤、リン酸エステル型界面活性剤等の公知の材料からなる剥離層が設けられていてもよい。
【００２４】
レーザー源は、特に限定されず、ルビーレーザー、ＹＡＧレーザーなどの固体レーザー；炭酸ガスレーザー、アルゴンイオンレーザー等の気体レーザー；エキシマレーザー、色素レーザーなど、任意のビーム波長を有する各種のレーザーを利用できる。
【００２５】
具体的なレーザー装置に関しては、特に限定されることはなく、デジタル画像信号の入力方式、レーザービームの操作方式などは公知のものを使用できる。
【００２６】
レーザーの発振モードは、微細加工が容易であることから、連続波よりもパルス波であることが好ましく、パルス波発振レーザーを用いることが好ましい。
【００２７】
レーザーの出力は、加工性の観点から、０．１〜５００Ｗが好ましく、１〜２００Ｗがより好ましい。
【００２８】
その他、パルス幅（１パルスあたりの照射時間）、パルス周期、パルス（ショット）数、スキャン速度などの照射条件は、所望する画像パターンに従って溝部と貫通孔を形成できるよう、適宜設定・変調すればよく、特に限定されることはない。
【００２９】
レーザー光の波長については、特に限定されないが、波長の長さにより、非熱加工と熱加工のどちらが支配的になるかが決定される。すなわち、紫外線レーザー等の波長の短いレーザー光は、照射箇所の樹脂フィルムの分子一つ一つを励起させ、それらを飛散させて（レーザーアブレーションまたはレーザースパッタリング）溝あるいは孔を形成する非熱加工が支配的になる。この非熱加工によれば、所望する形状に、細密な溝部あるいは貫通孔を形成することができる。一方、波長の長い赤外線レーザーの場合は、熱的な要素が大きく、熱加工が支配的になる。
【００３０】
好ましい一実施形態においては、レーザー光の波長は、光化学効果による上記非熱加工に加えて熱加工も行なうことができる、つまり発熱を伴う４００ｎｍ〜１０．６μｍ（１０６００ｎｍ）が選択される。レーザー光の波長が可視光領域以上であると、樹脂フィルムに対し化学反応のみならず熱反応ももたらされる。その結果、樹脂フィルムの一部が熱溶融し、溝部の周縁に隆起部を形成することができる。版材の表面（印刷媒体と重ねる側）に形成された、この溝部周縁の隆起は、印刷時に、溝部内に充填されたインクのはみ出しを防止して、よりシャープな滲みのないパターンを形成することができる。
【００３１】
一方、レーザー光の熱効果が大きすぎると、樹脂フィルムの溶融または収縮が過剰に進行して溝部の形状が乱れ、その結果印刷パターンの細密度合いによっては、その再現性が低下する恐れがある。また、レーザー光照射部における樹脂フィルムの過剰な溶融または収縮がフィルム全体へ影響を及ぼし、その結果、版が収縮するなど変形し、また版の平面性が低下し、印刷パターンの再現性が低下する恐れがある。
【００３２】
こうした点も考慮し、化学反応の持つ細密性と熱反応がもたらす隆起形成の双方の利点をバランスよく生かして細密な印刷パターンにも十分に対応するため、４００ｎｍ〜８３０ｎｍの可視光領域のレーザー光を使用することがさらに好ましい。
【００３３】
上記インクはみ出し効果を望ましく達成するために、溝部の隆起の高さは０．３μｍ以上であることが好ましい。一方、この隆起があまり高すぎると、版材と印刷媒体との接触の妨げとなることから、２０μｍ以下程度であることが好ましい。
【００３４】
溝部１１は、ハーフエッチング加工により好ましく形成することができる。溝は、所望する印刷パターンを投影した形状となるように形成する。
【００３５】
溝１１の深さ（図１においてＨ２で示す）は、フィルム膜厚（図１においてＨ１で示す）に対し、版の耐久性とインク膜厚制御の観点から５〜８０％であることが好ましく、１０〜７０％がより好ましく、１５〜６０％がさらに好ましい。
【００３６】
この溝１１の深さは、印刷に使用する印刷媒体の特性、印刷されるパターンの利用方法、所望するインク層の厚みなどに応じて選択すればよい。一般には、溝部が浅すぎるとインクを充填させることが困難となるため、溝の深さは２μｍ以上であることが好ましい。それにより、充分な厚みを備えたインク層を形成することができる。たとえば、金属表面等に導体パターンを形成する場合などには、断線の恐れが生じないよう、溝の深さは５〜６０μｍ程度であることが好ましい。このように、原紙となる樹脂フィルムは、形成する溝の深さに適した膜厚のものを選択することが好ましい。
【００３７】
なお、１回の印刷動作で印刷される印刷パターンに応じた溝部１１のうちの少なくとも一部が、他の部分とは深さが異なるようにしてもよい。つまり、１つの連続した溝部１１の中で部分的に深さを変化させたり、離間して形成される複数の溝部１１の深さを互いに異ならせるようにしたりしてもよい。このようにすれば、１回の印刷で、溝部１１の深さに応じて異なるインク膜厚（インク層の厚み）を有する印刷物を得ることができる。
【００３８】
インクが供給された樹脂フィルム１０の裏面（Ｂ面）上でスキージを移動させてスクリーン印刷を行なう場合では、スキージの移動方向に対して略垂直な方向（第１の方向）に延びる細線を印刷するための溝部１１と、スキージの移動方向に対して略平行な方向（第２の方向）を印刷するための溝部１１とを、それらの幅および深さが同一となるように形成しても、印刷物におけるインク膜厚は同一にならず、第１の方向に延びる細線の方が、第２の方向に延びる細線よりもインク膜厚が薄くなる傾向がある。
【００３９】
金属表面等に導体パターンを形成する場合などでは、第１の方向に延びる細線と第２の方向に延びる細線とで、線幅が同じでもインク膜厚が異なると、安定した電気的特性が得られなくなることがある。
【００４０】
そこで、樹脂フィルム１０に形成される溝部１１において、第１の方向に延びる部分と第２の方向に延びる部分との幅が略同一である場合に、第１の方向に延びる部分における深さが、第２の方向に延びる部分における深さよりも大きくなるようにしてもよい。
【００４１】
例えば、第１の方向に延びる部分と第２の方向に延びる部分とが連続した均一な幅の細線を印刷するための１つの溝部１１の中では、第１の方向に延びる部分における深さを、第２の方向に延びる部分における深さよりも大きくする。また、互いに離間して形成される、略同一の幅の複数の溝部１１において、第１の方向に延びる溝部１１の深さを、第２の方向に延びる溝部１１の深さよりも大きくする。このようにすれば、スクリーン印刷により得られる印刷物において、第１の方向に延びる細線と第２の方向に延びる細線とでインク膜厚を均一にすることができる。
【００４２】
溝部内の貫通孔１２の形状および密度は、溝部内に十分にインクを充填することができるだけの量のインクが通過できるように、溝部の形状と体積、インクの特性（粘度等）、種類等に応じて適宜設定される。
【００４３】
貫通孔の大きさは、レーザー光のエネルギー密度および／または照射パルス数を変更することで任意に変更可能である。
【００４４】
溝部に対する貫通孔の開孔率、すなわち溝部面積に対する貫通孔部面積の比率は、２０％以上であることが、細線およびベタ部エッジの滑らかさを向上させる観点から好ましい。一方、この開孔率は、版の耐久性の観点から５０％以下であることが好ましい。ここで、細線の滑らかさとは、細線の線幅の最も太い部分と最も細い部分との差の程度を意味し、ベタ部エッジの滑らかさとはエッジラインの凹凸の差の程度を意味し、どちらも小さいときに「滑らか」である。
【００４５】
溝部内へのインクの充填量を適切に確保する観点から、具体的には、溝部の幅Ｌ（μｍ）、貫通孔の孔径Ｄ（μｍ）、および貫通孔間のピッチ（中心間距離）Ｐ（μｍ）が、
Ｐ＜２Ｄ＜２Ｐ、Ｌ＜２Ｄ＜２Ｌ、
の関係にあることが好ましい。貫通孔間のピッチＰは、パルス周期とスキャン速度に対応して変更可能である。
【００４６】
本発明では、上述のように、レーザー光のエネルギー密度、パルス周期、スキャン速度等の照射条件を適宜調整することにより、所望する画像パターンに従って溝部１１および貫通孔１２を形成するが、レーザー加工においては貫通孔１２の加工内径が大きくなりやすい。
【００４７】
そこで、小さな貫通孔１２を形成する場合、樹脂フィルム１０の加工に必要な最小限のエネルギー密度のレーザー光で、同じ位置に繰り返し重ね打ちを行なうようにしてもよい。小さなエネルギー密度のレーザー光で、例えば数十回繰り返し重ね打ちを行なうことで、加工内径を小さく保ったまま貫通孔１２を形成することができる。
【００４８】
以上のように、本発明では、溝部の形状が所望する印刷（画像）パターンを投影したものであることが特徴である。すなわち、従来は、印刷パターンに対応してドットを形成し、ドットの連なりが印刷パターンに対応していたが、本発明では、貫通孔（ドット）はインクを通過させて溝部に充填するために、その溝部内の数と大きさを選択して設けられるものである。
【００４９】
樹脂フィルム１０に溝部１１および貫通孔１２を形成する際、まず、レーザー源を加工の原点から移動させながら、所望する印刷パターンを投影した形状の溝部１１を形成し、溝部１１の形成が終了した後、レーザー源を溝部１１の加工を始めた原点に戻し、貫通孔１２を順次加工する。しかしながら、このような手順で加工を行なう場合、レーザー源の移動機構等の外部要因の影響で、溝部１１に対する貫通孔１２の形成位置が設計位置からずれることがある。
【００５０】
そこで、レーザー源を加工の原点から移動させながら、溝部１１を形成するとともに、所定間隔ごとに順次貫通孔１２を形成するようにしてもよい。図２は、レーザー光により加工される位置を模式的に示す図である。図２に示すように溝部１１の加工と貫通孔１２の加工とを所定間隔ごとに切り替えながら行なうようにすれば、溝部１１に対する貫通孔１２の位置精度を向上させるとともに、加工時間を短縮することができる。
【００５１】
また、所望する印刷パターンを投影した形状の溝部１１（および貫通孔１２）を加工する際、ＸＹ平面上で加工の原点からＸ方向に順次加工し、Ｘ方向の加工が終わると、加工位置をＹ方向に１ドット分だけずらし、またＸ方向に順次加工することを繰り返す。例えば、印刷パターンにおける輪郭部と輪郭内部を加工する場合では、図３（ａ）に示すような順番で、Ｘ方向に連続して加工した後、加工位置をＹ方向に１ドット分だけずらし、またＸ方向に連続して加工することを繰り返す。
【００５２】
このような順番で加工を行なう場合、図３（ｂ）に示すように、印刷パターンの輪郭部のＸ方向に沿うエッジ１３は、連続してドット加工されるため、ドット間も熱影響で滑らかな形状になりやすい。これに対してＹ方向に沿うエッジ１４は、断続的に加工されて形成されるため、凹凸を有する形状になりやすく、Ｘ方向のエッジ１３に比べて滑らかな印刷画像が得られにくい。Ｙ方向に限らず、Ｘ方向に対して傾斜している方向についても同様である。
【００５３】
そこで、図４（ａ）に示すように、まず印刷パターンの輪郭部を連続してすべて加工した後、輪郭内部を加工するようにしてもよい。このような順番で加工を行なうと、図４（ｂ）に示すように、印刷パターンの輪郭部のＹ方向に沿うエッジ１５も、Ｘ方向に沿うエッジ１３と同様に連続してドット加工されるため、滑らかな形状にすることができる。
【００５４】
なお、輪郭内部は輪郭部よりもピッチを粗くしてもよい。これにより加工時間を短縮できる。また、輪郭内部がベタである場合、輪郭部自体を貫通孔で打ち抜いてもよい。これにより加工時間をさらに短縮できる。
【００５５】
画像の濃淡（階調）の表現方法として、ドットの個数を固定しドットの大きさを変更するＡＭスクリーニングと、ドットの大きさを固定しドットの個数（単位面積あたりのドット数）を変更するＦＭスクリーニングとがある。従来のサーマルヘッド方式の感熱孔版印刷では、サーマルヘッドの発熱体のサイズが固定されているのでドットの個数を変更するＦＭスクリーニングによってしか階調表現ができなかった。これに対し、レーザー穿孔を行なう本発明によれば、ドットの個数の変更も大きさの変更も自在であるので、両スクリーニング方法を採用することができる。すなわち、ドットの個数または大きさ、あるいはその双方を増減することで、貫通孔を通過するインクの量が増減し、その結果、溝部に充填されるインク量を調整して、階調を表現することができる。なお、ベタ率が７０％以下であるときは、溝部を形成しないでＡＭスクリーニングを行なうこともできる。
【００５６】
印刷に使用するインクの種類は、特に限定されず、エマルション、油性、水性等の各種孔版印刷用インク（スクリーンインク）に加えて、エッチングレジストインク、ソルダーレジストインク、メッキレジストインク、マーキングインクといったプリント基板用インクや、電子精密部品用の導電性インクなども使用できる。それらの具体的な組成は、特に限定されない。
【００５７】
インクの粘度は、特に限定されないが、版上でインクを保持させ且つ貫通孔を通過させる観点から０．０１〜１００Ｐａ・ｓの範囲であることが好ましく、０．１〜５０Ｐａ・ｓの範囲であることがより好ましく、０．５〜３０Ｐａ・ｓの範囲であることが一層好ましい。粘度は、Ｅ型粘度計（東機産業（株）製）を用い、温度２３℃、せん断速度１０ｒｐｍ一定で測定される値である。
【００５８】
印刷媒体（被印刷材またはメディア）の種類は、特に限定されることはなく、紙、布、皮革、プラスチックフィルム、金属製品、木製品、ゴム製品、窯業製品（陶磁器、ガラス、ほうろう）などを任意に選択できる。本発明では、非浸透メディアに対しても、良好な画像を形成できるのが有利な点である。
【００５９】
印刷媒体の形状も、限定されることはなく、使用する版が樹脂フィルムからなるフレキシブルな版であるので、曲面状の印刷媒体に対しても、良好に印刷することができる。
【００６０】
図２は、本発明に係る孔版印刷方法の一工程例を模式的に示す。同図に示すように、版（製版物）１０の溝部形成面側を印刷媒体３０に重ね、溝部非形成面側からインク２０を供給する。インクは貫通孔１２を通過して溝部内に充填する（溝部にインクが充填した状態は図示していない）。そして、溝部内に充填したインクが印刷媒体３０に転写されて、その溝部の形状を投影したパターン２１が印刷される。
【００６１】
使用する印刷機は、平台スクリーン印刷機でもロータリースクリーン印刷機でもよく、特に限定されない。
【実施例】
【００６２】
以下に、本発明を実施例により詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００６３】
（１）原版の作製
スクリーン印刷版用アルミ枠（５５０×６５０ｍｍ）に、ポリエステルフィルム（東レ（株）製ルミラーＸ３０、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート、膜厚３８μｍ）を接着して固定し、スクリーン印刷用原版を作製した。
【００６４】
（２）製版
＜実施例１、３、８〜１３、比較例２＞
上記原版に対し、グリーンレーザー（ＳＵＮＸ（株）製ＬＰ−Ｇ０５０）を用いて、適切な加工条件でレーザー加工を行い、表に示す形状を有する版を得た。
【００６５】
なお、実施例８〜１２の溝部は、１つの原版に形成した。これらの溝部は、スキージの移動方向に対して垂直な方向（第１の方向）に沿って形成した。
【００６６】
実施例１３、比較例２においては、スキージの移動方向に対して垂直方向（第１の方向）に延びる溝部と平行方向（第２の方向）に延びる溝部とを、それぞれ１つの原版に形成した。
【００６７】
＜実施例２、５〜７、比較例１＞
上記原版に対し、ＴＥＡ  ＣＯ２レーザー（住友重機械メカトロニクス（株）製ＬＵＭＯＮＩＣＳ  ＩＭＰＡＣＴ  Ｌ５００）を用いて、適切な加工条件でレーザー加工を行い、表に示す形状を有する版を得た。
【００６８】
＜実施例４＞
上記原版に対し、エキシマレーザー（住友重機械メカトロニクス（株）製ＬＵＭＯＮＩＣＳ  ＩＮＤＥＸ８４８）を用いて、適切な加工条件でレーザー加工を行い、表に示す形状を有する版を得た。
【００６９】
（３）印刷
製版したスクリーン印刷用版（製版物）の溝部形成面を非浸透メディアであるフィルム（上記東レ（株）製ルミラー）に重ね、両者の間隙を３．０ｍｍとなるように版枠を固定した。次に、溝部非形成面側の版上に銀ペースト（藤倉化成（株）製ドータイトＦＡ−３５３Ｎ）を供給し、スキージ（ウレタンゴム）を用い、スキージを版に対し４５°傾けて加圧して印刷を行った。５枚目の印刷物をサンプリングした。
【００７０】
（４）製版形状の測定
＜溝幅Ｌ＞
デジタルＨＦマイクロスコープ  ＶＨ−８０００（（株）キーエンス製）を用いて、倍率４５０倍で製版物の溝部の静止画を取り込んだ。次に、２点間距離測定モードを用いて、溝の長手方向縁部の隆起部頂点間距離を測定し、溝幅とした（５箇所の平均値）。
【００７１】
＜溝深さＨ２＞
カラー３Ｄレーザー顕微鏡  ＶＫ−８７１０（（株）キーエンス製）を用いて、倍率２００倍で製版物の溝部におけるフィルム面と溝底面の高さを測定し、両者の差から溝深さを得た（５箇所の平均値）。
【００７２】
＜貫通孔径Ｄ＞
デジタルＨＦマイクロスコープ  ＶＨ−８０００（（株）キーエンス製）を用いて、倍率４５０倍で製版物の溝部の静止画を取り込んだ。次に、２点間距離測定モードを用いて、貫通孔の直径を測定した（５箇所の平均値）。
【００７３】
＜隆起高さ＞
カラー３Ｄレーザー顕微鏡  ＶＫ−８７１０（（株）キーエンス製）を用いて、倍率５００倍で製版物の溝部におけるフィルム面と隆起部の最頂部の高さを測定し、両者の差から隆起高さを得た（５箇所の平均値）。
【００７４】
＜貫通孔間ピッチＰ＞
デジタルＨＦマイクロスコープ  ＶＨ−８０００（（株）キーエンス製）を用いて、倍率４５０倍で製版部の溝部の静止画を取り込んだ。次に、２点間距離測定モードを用いて、貫通孔の中心間の距離を測定することにより、貫通孔間ピッチを得た（５箇所の平均値）。
【００７５】
＜開孔率＞
（Ｄ／２）２・π／（Ｌ・Ｐ）×１００（％）から計算した。
【００７６】
（５）印刷物の評価
＜版の変形の有無＞
レーザー照射によるフィルムの変形（収縮）の程度により、ほとんど収縮がない場合をＡ、収縮がある場合をＢとそれぞれ評価した。
【００７７】
＜断線の有無＞
目視評価で断線の有無を判断し、印刷された細線が断線している場合をＣ、断線はしていないが線幅が非常に細くなっている部分がある場合をＢ、線幅が安定しており断線も見られない場合をＡとした。
【００７８】
＜滲みの有無＞
目視評価で印刷された細線の滲みを評価した。製版物の溝部と印刷物の細線とを比較したときの線幅の太り具合により、太りが認められる場合をＣ、やや太りが認められる場合をＢ、太りが認められない場合をＡとして評価した。
【００７９】
＜細線の滑らかさ＞
印刷された細線の縁部の形状を目視で評価した。細線の最も細い部分の線幅が最も太い部分の線幅に対し、５０％未満である場合をＣ、５０％以上７０％未満である場合をＢ、７０％以上である場合をＡとして評価した。
【００８０】
（６）印刷形状の測定
＜線幅＞
デジタルＨＦマイクロスコープ  ＶＨ−８０００（（株）キーエンス製）を用いて、倍率４５０倍で印刷物の細線の静止画を取り込んだ。次に、２点間距離測定モードを用いて、印刷物の細線の線幅を測定した（５箇所の平均値）。
【００８１】
＜インク膜厚＞
カラー３Ｄレーザー顕微鏡  ＶＫ−８７１０（（株）キーエンス製）を用いて、倍率２００倍で印刷物の細線におけるフィルム面とインクの最頂部の高さを測定し、両者の差からインク膜厚を得た（５箇所の平均値）。
【００８２】
以上の結果を表に示す。
【表１】
2010083136.tif 000003
【表２】
2010083136.tif 000004
【表３】
2010083136.tif 000005
【表４】
2010083136.tif 000006
【００８３】
実施例１〜４によれば、非浸透性の印刷媒体に対しても、断線のない細線を印刷することができた。さらに、溝部の周縁に隆起部を形成した実施例１〜３では、滲みのない画像を形成することができた。これに対し、溝部を形成しない比較例１では、細線に断線が生じた。
【００８４】
また、開孔率が２０％以上である実施例５，６では、開孔率が２０％以下である実施例７よりも滑らかな細線を印刷することができた。
【００８５】
実施例８〜１２によれば、１つの版の中で溝深さＨ２が異なる溝部を形成することで、１回の印刷でインク膜厚が異なる細線を印刷することができた。実施例８〜１０では、線幅が同程度でインク膜厚が溝深さＨ２に応じて異なる細線が得られ、実施例１１，１２では、インク膜厚が同程度で線幅が溝幅Ｌに応じて異なる細線が得られた。
【００８６】
実施例１３においては、溝幅Ｌが同じである第１の方向に延びる溝部と第２の方向に延びる溝部とを、第１の方向に延びる溝部の方が溝深さＨ２が大きくなるように形成したことで、第１の方向に延びる細線と第２の方向に延びる細線との、線幅およびインク膜厚を同程度にすることができた。
【００８７】
これに対し、第１の方向に延びる溝部と第２の方向に延びる溝部とを、溝幅Ｌおよび溝深さＨ２が同じになるように形成した比較例２では、第２の方向に延びる細線の方が第１の方向に延びる細線よりもインク膜厚が大きくなった。
【符号の説明】
【００８８】
１０  樹脂フィルム
１１  溝部
１２  貫通孔
【図１】
2010083136.tif 000007
【図２】
2010083136.tif 000008
【図３】
2010083136.tif 000009
【図４】
2010083136.tif 000010
【図５】
2010083136.tif 000011