(57)【要約】      （修正有）【課題】同一の生産ラインで複数種類の自動車を連続的に生産する混流生産ラインにおいて、組み付ける車体部品の車種を正確に検知することができる車種検知方法および車種検知装置を提供する。【解決手段】車体部品Ｗの位置および姿勢の少なくとも一方をガイド部材１４により矯正しつつ、当該ガイド部材１４に設けられたセンサ１５により車体部品Ｗが有する車種毎に固有の特徴点の有無を検出することによって、車体部品Ｗの車種を検知する。【選択図】図２
2010083405.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体部品の位置および姿勢の少なくとも一方をガイド部材により矯正しつつ、当該ガイド部材に設けられたセンサにより前記車体部品が有する車種毎に固有の特徴点の有無を検出することによって、前記車体部品の車種を検知することを特徴とする車種検知方法。
【請求項２】
車体部品の位置および姿勢の少なくとも一方をガイド部材により矯正しつつ、当該ガイド部材に設けられたセンサにより前記車体部品が有する車種毎に固有の特徴点の有無を検出する段階と、
前記特徴点が検出された前記車体部品をロボットハンドに把持させる段階と、を有することを特徴とするピッキング方法。
【請求項３】
前記ガイド部材は、前記ロボットハンドを移動させるロボットアームの先端部に、前記ロボットハンドと一体的に設けられていることを特徴とする請求項２に記載のピッキング方法。
【請求項４】
前記ガイド部材と前記ロボットハンドとは、互いに異なる向きに設けられていることを特徴とする請求項３に記載のピッキング方法。
【請求項５】
前記ロボットハンドには、前記車体部材の位置および姿勢の少なくとも一方を矯正する部品把持用ガイド部材が設けられており、
前記ロボットハンドは、前記部品把持用ガイド部材により前記車体部品の位置および姿勢の少なくとも一方を矯正しつつ、前記車体部品を把持することを特徴とする請求項２に記載のピッキング方法。
【請求項６】
前記車体部品を前記ロボットハンドに把持させる段階の後に、
前記ロボットハンドに把持された前記車体部品を撮像して、当該車体部品の画像データを取得する段階と、
前記取得された画像データに基づいて、前記ロボットハンドの位置を補正しつつ当該ロボットハンドを移動させる段階と、をさらに有することを特徴とする請求項２に記載のピッキング方法。
【請求項７】
前記車体部品は、車体パネルであって、
前記車体パネルは、前記特徴点が車種毎に異なる位置になるように搬送台車のパレット上に立てられた状態で提供されることを特徴とする請求項２〜６のいずれか１項に記載のピッキング方法。
【請求項８】
車体部品の位置および姿勢の少なくとも一方を矯正するガイド部材と、
前記ガイド部材に設けられ、前記位置および姿勢の少なくとも一方が矯正された前記車体部品が有する車種毎に固有の特徴点の有無を検出するセンサと、を有することを特徴とする車種検知装置。
【請求項９】
車体部品の位置および姿勢の少なくとも一方を矯正するガイド部材と、
前記ガイド部材に設けられ、前記位置および姿勢の少なくとも一方が矯正された前記車体部品が有する車種毎に固有の特徴点の有無を検出するセンサと、
前記車体部品を把持するロボットハンドと、
前記特徴点が検出された前記車体部品を前記ロボットハンドに把持させる制御装置と、を有することを特徴とするピッキングシステム。
【請求項１０】
前記ガイド部材は、前記ロボットハンドを移動させるロボットアームの先端部に、前記ロボットハンドと一体的に設けられていることを特徴とする請求項９に記載のピッキングシステム。
【請求項１１】
前記ガイド部材と前記ロボットハンドとは、互いに異なる向きに設けられていることを特徴とする請求項１０に記載のピッキングシステム。
【請求項１２】
前記ロボットハンドに設けられ、前記車体部品の位置および姿勢の少なくとも一方を矯正する部品把持用ガイド部材をさらに有し、
前記ロボットハンドは、前記部品把持用ガイド部材により前記車体部品の位置および姿勢の少なくとも一方を矯正しつつ、前記車体部品を把持することを特徴とする請求項９に記載のピッキングシステム。
【請求項１３】
前記ロボットハンドに把持されている前記車体部品を撮像して、当該車体部品の画像データを取得するカメラをさらに有し、
前記制御装置は、前記取得された画像データに基づいて、前記ロボットハンドの位置を補正しつつ当該ロボットハンドを移動させることを特徴とする請求項９に記載のピッキングシステム。
【請求項１４】
前記車体部品は、車体パネルであって、
前記車体パネルは、前記特徴点が車種毎に異なる位置になるように搬送台車のパレット上に立てられた状態で提供されることを特徴とする請求項９〜１３のいずれか１項に記載のピッキングシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車種検知方法、車種検知装置、ピッキング方法、およびピッキングシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の生産現場では、同一の生産ラインで複数種類の自動車を連続的に生産する混流生産方式が採用されている。混流生産ラインでは、搬送路を搬送される車両の種類に応じて、車両に取り付けられる種々の部品が生産ラインに投入される。
【０００３】
混流生産方式に関連する技術としては、下記の特許文献１に示されるような車種検出装置が知られている。特許文献１に開示されている車種検出装置は、搬送路の側部に配置されるシリンダロッドと、シリンダロッドの先端部に設けられた近接スイッチと、を備える。このように構成される車種検出装置によれば、近接スイッチの近接検知信号およびシリンダロッドのロッド位置信号に基づいて、シリンダロッドの前進位置と近接検知信号の有無との対応関係から、搬送台に載置されて搬送路を搬送される自動車ボディの車種を検出することができる。
【特許文献１】特開平１０−２６４８６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記車種検出装置では、搬送台上に載置される自動車ボディの位置が基準位置からずれている場合、シリンダロッドの前進位置にもずれが生じ、車種が誤って検出されるおそれがある。特に、搬送台車に載置される車体パネルの車種の検出に上記車種検出装置を適用させる場合、搬送台車上でのパネルのラフな位置決めに起因して、パネルの車種が誤って検出されるおそれがある。
【０００５】
本発明は、上述した問題を解決するためになされたものである。したがって、本発明の目的は、車体部品の車種を正確に検知することができる車種検知方法および車種検知装置を提供することである。
【０００６】
また、本発明の他の目的は、上記車種検知方法および車種検知装置を用いたピッキング方法およびピッキングシステムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の上記目的は、下記の手段によって達成される。
【０００８】
本発明の車種検知方法は、車体部品の位置および姿勢の少なくとも一方をガイド部材により矯正しつつ、当該ガイド部材に設けられたセンサにより前記車体部品が有する車種毎に固有の特徴点の有無を検出することによって、前記車体部品の車種を検知する。
【０００９】
本発明のピッキング方法は、検出段階および制御段階を有する。前記検出段階は、車体部品の位置および姿勢の少なくとも一方をガイド部材により矯正しつつ、当該ガイド部材に設けられたセンサにより前記車体部品が有する車種毎に固有の特徴点の有無を検出する。前記制御段階は、前記特徴点が検出された前記車体部品をロボットハンドに把持させる。
【００１０】
本発明の車種検知装置は、ガイド部材およびセンサを有する。前記ガイド部材は、車体部品の位置および姿勢の少なくとも一方を矯正する。前記センサは、前記ガイド部材に設けられ、前記位置および姿勢の少なくとも一方が矯正された前記車体部品が有する車種毎に固有の特徴点の有無を検出する。
【００１１】
本発明のピッキングシステムは、ガイド部材、センサ、ロボットハンド、および制御装置を有する。前記ガイド部材は、車体部品の位置および姿勢の少なくとも一方を矯正する。前記センサは、前記ガイド部材に設けられ、前記位置および姿勢の少なくとも一方が矯正された前記車体部品が有する車種毎に固有の特徴点の有無を検出する。前記ロボットハンドは、前記車体部品を把持する。前記制御装置は、前記特徴点が検出された前記車体部品を前記ロボットハンドに把持させる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の車種検知方法および車種検知装置によれば、車体部品の特徴点の有無が確実に検出されるため、車体部品の車種を正確に検知することができる。
【００１３】
本発明のピッキング方法およびピッキングシステムによれば、車体部品の車種が正確に検知されるため、ロボットハンドにより車体部品を確実に生産ラインに投入することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。本実施の形態では、自走式の搬送台車（以下、ＡＧＶと称する）により搬送されるボディサイドインナパネル（以下、単にパネルと称する）の車種を検知して、車種を検知したパネルをピッキングロボットにより生産ラインに投入する場合を例にとって説明する。なお、図中、同様の部材には同一の符号を用いた。
【００１５】
図１は、本発明の一実施の形態におけるピッキングシステムの概略構成を示す図である。
【００１６】
図１に示すとおり、本実施の形態のピッキングシステムは、ピッキングロボット１０、カメラ２０、および制御装置３０を備える。ピッキングロボット１０の一側には、複数車種のパネルＷが載置されたＡＧＶ４０が到着しており、他側には、パネルＷが投入される部品ストレージ５０が設けられている。パネルＷは、車種毎に固有の特徴点を有しており、特徴点が車種毎に異なる位置になるようにＡＧＶ４０のパレット上に立てられた状態で載置されている。
【００１７】
ピッキングロボット１０は、パネルＷの車種を検知するとともに、パネルＷを把持するものである。ピッキングロボット１０は、ワーク検知ユニット１１、ロボットハンド１２、およびロボットアーム１３を備える。ワーク検知ユニット１１およびロボットハンド１２は、ロボットアーム１３の先端部に設けられており、ロボットアーム１３により移動される。ワーク検知ユニット１１およびロボットハンド１２についての詳細な説明は後述する。また、本実施の形態のロボットアーム１３自体は、一般的な多関節型のロボットアームであるため、詳細な説明は省略する。
【００１８】
カメラ２０は、ロボットハンド１２に把持されているパネルＷの画像データを取得するものである。カメラ２０は、ピッキングロボット１０の後方に設けられており、車種毎に予め定められた領域を撮像して画像データを取得する。カメラ２０によって取得された画像データは、制御装置３０に送信される。
【００１９】
制御装置３０は、ピッキングロボット１０を制御するものである。制御装置３０は、制御盤、ロボットコントローラ、およびカメラ制御盤を含む。制御装置３０は、ワーク検知ユニット１１およびカメラ２０から信号を受信して、ロボットハンド１２およびロボットアーム１３を制御する。
【００２０】
ＡＧＶ４０は、複数車種のパネルＷをピッキングロボット１０に提供するものである。ＡＧＶ４０は、ＡＧＶ統轄制御盤４１により制御され、パネルＷをピッキングロボット１０近傍まで搬送する。ＡＧＶ４０のパレット４２上には、複数車種のパネルＷが、生産ラインを搬送される複数種類の車両の配列（順番）と一致するように載置されている。作業性および汎用性の見地から、パネルＷは、位置決め部材４３によりパレット４２上にラフに位置決めされている。また、ピッキングロボット１０近傍に繰り返しパネルＷを搬送するＡＧＶ４０の停止位置には、バラツキが存在する。
【００２１】
部品ストレージ５０は、パネルＷが投入されるものである。部品ストレージ５０は、ストレージ制御盤５１により制御される。部品ストレージ５０には、フック部５２が設けられており、パネルＷの開口部（不図示）がフック部５２に嵌合することにより、パネルＷが吊り下げられる。
【００２２】
次に、図２を参照して、ワーク検知ユニット１１およびロボットハンド１２について詳細に説明する。図２は、図１に示すピッキングロボットの部分拡大図である。
【００２３】
上述したとおり、本実施の形態のピッキングロボット１０は、ワーク検知ユニット１１およびロボットハンド１２を備える。ワーク検知ユニット１１およびロボットハンド１２は、ロボットアーム１３の先端部に互いに直角に配置されている。
【００２４】
ワーク検知ユニット１１は、パネルＷの車種を検知するものである。ワーク検知ユニット１１は、第１のワークガイド１４と、リミットスイッチ（以下、ＬＳと称する）１５とから構成される。第１のワークガイド１５は、パネルＷの位置および姿勢を矯正するガイド部材であり、２つのガイド面１４ａ，１４ｂからなるＶ字形状を有している。２つのガイド面１４ａ，１４ｂが交差する底部（終端部）には、矩形状の切欠き部１４ｃが設けられている。ＬＳ１５は、第１のワークガイド１４の切欠き部１４ｃに配置され、位置および姿勢が矯正されたパネルＷが有する車種毎に固有の特徴点を検出する。ＬＳ１５は、マイクロスイッチが内蔵されたセンサ本体部１５ａとマイクロスイッチを作動させるレバー機構１５ｂとを有する。パネルＷの特徴点とレバー機構１５ｂとが接触してマイクロスイッチがＯＮ状態になることにより、パネルＷの車種毎に固有の特徴点が検出される。
【００２５】
ロボットハンド１２は、パネルＷを把持するものである。ロボットハンド１２は、一対の挟持部１２ａ，１２ｂを有しており、挟持部１２ａ，１２ｂがパネルＷを挟み込むことによりパネルＷを把持する。また、ロボットハンド１２には、ロボットハンド１２がパネルＷを把持する際に、パネルＷの位置および姿勢を矯正する第２のワークガイド（部品把持用ガイド部材）１６が設けられている。第２のワークガイド１６は、２つのガイド面１６ａ，１６ｂからなるＶ字形状を有しており、２つのガイド面１６ａ，１６ｂが交差する底部には矩形状の切欠き部１６ｃが設けられている。
【００２６】
以上のとおり構成される本実施の形態のピッキングシステムによれば、まず、ロボットアーム１３の先端部に設けられたワーク検知ユニット１１により、ＡＧＶ４０上のパネルＷの車種が検知される。そして、検知されたパネルＷの車種と生産ラインを搬送される車両の種類とが一致する場合、ピッキングロボット１０によりパネルＷがピッキングされ、部品ストレージ５０に投入される。以下、図３〜図５を参照しつつ、本実施の形態におけるピッキング方法について詳細に説明する。
【００２７】
図３は、本実施の形態におけるピッキング処理を説明するためのフローチャートである。
【００２８】
本実施の形態のピッキング処理に先立って、ピッキングロボット１０近傍には、ＡＧＶ４０により複数のパネルＷが搬送される。上述したとおり、ＡＧＶ４０上には、生産ラインを搬送される複数種類の車両の配列（順番）と一致するように、複数車種のパネルＷがピッキングロボット１０の近傍側から順番に載置されている。しかしながら、ＡＧＶ４０上には、生産ラインを搬送される車両の配列とは異なるパネルＷが誤って載置されている場合があり、あるいは、パネルＷ自体が載置されていない場合がある。
【００２９】
図３に示すとおり、本実施の形態のピッキング処理では、まず、上位の生産指示システムから、生産指示データが受付けられる（ステップＳ１０１）。本実施の形態では、生産ラインを搬送される車両の種類を示す車種データを含む生産指示データが上位の生産指示システムから送信され、制御装置３０により受信される。
【００３０】
次に、生産指示データに基づいて、ＡＧＶ４０上のパネルＷの車種が検知される（ステップＳ１０２）。本実施の形態では、ステップＳ１０１に示す処理で受付けられた車種データの車種と、ＡＧＶ４０のピッキングロボット１０の近傍側に配置されているパネルＷの車種とが一致しているか否かを判断するために、ＡＧＶ４０上のパネルＷの車種が検知される。具体的には、ロボットアーム１３によりワーク検知ユニット１１が移動され、第１のワークガイド１４によりパネルＷの位置および姿勢を矯正しつつ、ＬＳ１５によりパネルＷの車種毎に固有の特徴点の有無を検出することによって、パネルＷの車種が検知される。
【００３１】
図４は、図３のステップＳ１０２に示すパネル検知処理を説明するための図である。
【００３２】
図４（Ａ）に示すとおり、本実施の形態におけるパネル検知処理では、まず、上記車種データに基づいて、車種毎に予め定められている所定の検知位置に向かってワーク検知ユニット１１が移動される。本実施の形態では、車種毎にロボットアーム１３の動作が予め教示されており、教示内容に基づいてロボットアーム１３が動作することにより、ワーク検知ユニット１１が所定の検知位置まで移動される。
【００３３】
このとき、第１のワークガイド１４のガイド面１４ａ，１４ｂによりパネルＷの位置および姿勢を矯正しつつ、ワーク検知ユニット１１は所定の検知位置まで移動される。より具体的には、所定の検知位置に向かって移動されている第１のワークガイド１４のガイド面１４ａ，１４ｂがパネルＷに接触することにより、ＡＧＶ４０のパレット４２上にラフに位置決めされているパネルＷのＹ方向の位置ズレとＸ方向の傾きとが矯正される。位置および姿勢を矯正されつつ、パネルＷの特徴点Ｐは、第１のワークガイド１４のガイド面１４ａ，１４ｂにより第１のワークガイド１４の底部に追い込まれ、底部に設けられた切欠き部１４ｃに収容される。
【００３４】
図４（Ｂ）に示すとおり、第１のワークガイド１４の切欠き部１４ｃにパネルＷの特徴点Ｐが収容されると、切欠き部１４ｃに設けられるＬＳ１５のレバー機構１５ｂがパネルＷと接触して、マイクロスイッチがＯＮ状態になる。マイクロスイッチがＯＮ状態になることにより、パネルＷの車種が検知される。パネル検知処理を実行したロボットアーム１３は、初期位置に復帰する。ロボットアーム１３の初期位置への復帰にともなって第１のワークガイド１４から開放されるパネルＷの位置および姿勢は、矯正された状態から自然な状態になる。
【００３５】
次に、特徴点Ｐが検出されたか否かが判断される（ステップＳ１０３）。本実施の形態では、ＬＳ１５のマイクロスイッチのＯＮ／ＯＦＦに基づいて、特徴点Ｐが検出されたか否かが判断される。特徴点Ｐが検出された場合（ステップＳ１０３：ＹＥＳ）、パネルＷの車種が生産ラインを搬送される車両の種類と一致しているとして、ステップＳ１０７以下の処理に移行する。一方、特徴点Ｐが検出されない場合（ステップＳ１０３：ＮＯ）、パネルＷの車種が生産ラインを搬送される車両と一致しない、または、ＡＧＶ４０上にパネルＷが載置されていないとして、ロボットアーム１３の動作が停止される（ステップＳ１０４）。ロボットアーム１３の動作の停止にともなって、アンマッチ灯（不図示）が点灯される（ステップＳ１０５）。そして、パネルＷが生産ラインを搬送される車両に対応するものに入れ替えられ（ステップＳ１０６）、ステップＳ１０２以下の処理が繰り替えられる。
【００３６】
一方、ステップＳ１０３に示す処理で、特徴点が検出された場合（ステップＳ１０３：ＹＥＳ）、ロボットハンド１２によりパネルＷが把持される（ステップＳ１０７）。本実施の形態では、第２のワークガイド１６によりパネルＷの位置および姿勢が矯正されつつ、ロボットハンド１２によりパネルＷが把持される。
【００３７】
図５は、図３のステップＳ１０７に示すパネル把持処理を説明するための図である。
【００３８】
図５（Ａ）に示すとおり、本実施の形態におけるパネル把持処理では、まず、ワーク検知ユニット１１に代わって、ロボットハンド１２が車種毎に予め定められている所定の把持位置に向かって移動される。ワーク検知ユニット１１とロボットハンド１２とは、ロボットアーム１３先端の回動部が回動することによって切換えられる。本実施の形態では、車種毎にロボットアーム１３の動作が予め教示されており、教示内容に基づいてロボットアーム１３が動作することにより、ロボットハンド１２が所定の把持位置まで移動される。なお、本実施の形態の把持位置は、上記検知位置とは異なる。
【００３９】
このとき、ロボットハンド１２とともに移動される第２のワークガイド１６のガイド面１６ａ，１６ｂによりパネルＷの位置および姿勢を矯正しつつ、ロボットハンド１２は所定の把持位置まで移動される。より具体的には、所定の把持位置に向かって移動している第２のワークガイド１６のガイド面１６ａ，１６ｂがパネルＷに接触することにより、ＡＧＶ４０のパレット４２上にラフに位置決めされているパネルＷのＹ方向の位置ズレとＸ方向の傾きとが矯正される。位置および姿勢を矯正されつつ、パネルＷの端部は、第２のワークガイド１６のガイド面１６ａ，１６ｂにより第２のワークガイド１６の底部に追い込まれ、底部に設けられた切欠き部１６ｃに収容される。
【００４０】
図５（Ｂ）に示すとおり、第２のワークガイド１６の切欠き部１６ｃにパネルＷの端部が収容されることにより、ロボットハンド１２の一対の挟持部１２ａ，１２ｂの中間部にパネルＷが位置される。ロボットハンド１２の一対の挟持部１２ａ，１２ｂの中間部に位置するパネルＷは、挟持部１２ａ，１２ｂにより確実に挟み込まれる。
【００４１】
次に、パネルＷがＡＧＶ４０から引き抜かれる（ステップＳ１０８）。本実施の形態では、パネルＷを把持しているロボットハンド１２が上方に移動されることにより、ＡＧＶ４０からパネルＷが引き抜かれる。
【００４２】
次に、ロボットハンド１２に把持されているパネルＷの位置が測定される（ステップＳ１０９）。本実施の形態では、部品ストレージ５０のフック部５２に、パネルＷの開口部（不図示）が嵌合するように、ロボットハンド１２に把持されているパネルＷの開口部がカメラ２０により撮像され、画像データが取得される。
【００４３】
次に、補正量が計算される（ステップＳ１１０）。本実施の形態では、パネルＷ毎に予め定められている画像データ上の開口部の位置（マスター登録位置）と、ステップＳ１０９に示す処理で取得された画像データにおける開口部の位置とのずれを最小化するように、制御装置３０により補正量が計算される。
【００４４】
次に、計算された補正量がロボットアーム１３にフィードバックされる（ステップＳ１１１）。本実施の形態では、ステップＳ１１０に示す処理で計算された補正量が、ロボットアーム１３にフィードバックされる。
【００４５】
そして、パネルＷが部品ストレージ５０に投入され（ステップＳ１１２）、処理が終了される。本実施の形態では、補正量がフィードバックされたロボットアーム１３が教示内容に基づいて動作することにより、ロボットハンド１２内でのパネルＷのバラツキ（±１０ｍｍ程度）が補正され、パネルＷの開口部が部品ストレージ５０のフック部５２に嵌合される。部品ストレージ５０に投入されたパネルＷは、生産ラインを搬送される車両に取り付けられる。
【００４６】
以上のとおり、図３に示すフローチャートの処理によれば、まず、ロボットアーム１３の先端部に設けられたワーク検知ユニット１１によりパネルＷの車種が検知される。このとき、ワーク検知ユニット１１の第１のワークガイド１４によってパネルＷの位置および姿勢が矯正されることにより、ＬＳ１５によって特徴点が確実に検出される。そして、生産ラインを流れる車両の種類とパネルＷの車種とが一致する場合、ロボットハンド１２によりパネルＷが把持されて、部品ストレージ５０に投入される。このとき、第２のワークガイド１６によってパネルＷの位置および姿勢が矯正されることにより、ロボットハンド１２によってパネルＷが確実に把持される。
【００４７】
上記ピッキング処理は、ＡＧＶ４０上に載置される複数のパネルＷに対して繰り返し実行される。ピッキングロボット１０は、近傍側のパネルＷから上記ピッキング処理を順次実行して、生産ラインにパネルＷを投入する。ピッキングロボット１０近傍には、複数のＡＧＶ４０によりパネルＷが連続的に提供される。そして、このように構成される本実施の形態のピッキングシステムによれば、生産ラインを搬送される複数種類の車両の配列（順番）通りに、生産ラインにパネルＷを確実に投入することができる。
【００４８】
以上のとおり、説明された本実施の形態は、以下の効果を奏する。
【００４９】
（ａ）本実施の形態のワーク検知ユニットは、パネルの位置および姿勢を矯正する第１のワークガイドと、第１のワークガイドに設けられ、位置および姿勢が矯正されたパネルが有する車種毎に固有の特徴点の有無を検出するＬＳと、を有する。したがって、パネルの特徴点の有無が確実に検出されるため、パネルの車種を正確に検知することができる。
【００５０】
（ｂ）本実施の形態のピッキングシステムは、上記ワーク検知ユニットと、パネルを把持するロボットハンドと、特徴点が検出されたパネルをロボットハンドに把持させる制御装置と、を有する。したがって、パネルの車種が正確に検知されるため、ロボットハンドによりパネルを確実に生産ラインに投入することができる。
【００５１】
（ｃ）第１のワークガイドは、ロボットハンドを移動させるロボットアームの先端部に、ロボットハンドと一体的に設けられている。したがって、パネルをピッキングするためのピッキングロボットによって、パネルの車種を検知することができる。
【００５２】
（ｄ）第１のワークガイドとロボットハンドとは、互いに異なる向きに設けられている。したがって、ピッキングロボットの簡単な動作によって、第１のワークガイドとロボットハンドとを切換えることができる。
【００５３】
（ｅ）ロボットハンドには、パネルの位置および姿勢を矯正する第２のワークガイドが設けられており、ロボットハンドは、第２のワークガイドによりパネルの位置および姿勢を矯正しつつ、パネルを把持する。したがって、ロボットハンドによりパネルを確実に把持することができる。
【００５４】
（ｆ）本実施の形態のピッキングシステムは、ロボットハンドに把持されているパネルを撮像してパネルの画像データを取得するカメラをさらに有し、制御装置は、画像データに基づいて、ロボットハンドの位置を補正しつつロボットハンドを移動させる。したがって、ロボットハンドに把持されているパネルの位置ずれが補正されるため、部品ストレージのフック部にパネルの開口部を確実に嵌合させることができる。
【００５５】
（ｇ）パネルは、特徴点が車種毎に異なる位置になるようにＡＧＶのパレット上に立てられた状態で提供される。したがって、パレット上に載置される複数のパネルの位置および姿勢のバラツキ、ならびに、繰り返しパネルを搬送するＡＧＶの停止位置のバラツキが矯正され、パネルの車種が正確に検知される。その結果、汎用性の高いピッキングシステムが提供される。
【００５６】
（ｈ）本実施の形態の車種検知方法は、パネルの位置および姿勢をガイド部材により矯正しつつ、ガイド部材に設けられたＬＳによりパネルが有する車種毎に固有の特徴点の有無を検出することによって、パネルの車種を検知する。したがって、パネルの特徴点の有無が確実に検出されるため、パネルの車種を正確に検知することができる。
【００５７】
（ｉ）本実施の形態のピッキング方法は、パネルの位置および姿勢をガイド部材により矯正しつつ、ＬＳによりパネルが有する車種毎に固有の特徴点の有無を検出する段階と、特徴点が検出されたパネルをロボットハンドに把持させる段階と、を有する。したがって、パネルの車種が正確に検知されるため、ロボットハンドによりパネルを確実に生産ラインに投入することができる。
【００５８】
以上のとおり、説明した一実施の形態において、本発明の車種検知方法、車種検知装置、ピッキング方法、およびピッキングシステムを説明した。しかしながら、本発明は、その技術思想の範囲内において当業者が適宜に追加、変形、省略することができることはいうまでもない。
【００５９】
たとえば、上述した実施の形態では、パネルが有する車種毎に固有の特徴点の有無を、ＬＳを用いて検出した。しかしながら、パネルの特徴点を検出するセンサは、ＬＳに限定されず、他の接触式センサ、または近接センサおよびレーザセンサなどの非接触式センサを用いてもよい。
【００６０】
また、上述した実施の形態では、ロボットアームの先端部に、ロボットハンドとワーク検知ユニットとが一体的に設けられた。しかしながら、ワーク検知ユニットは、ロボットハンドとは異なる移動装置に設けられ、ロボットハンドとは独立的に移動されてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の一実施の形態におけるピッキングシステムの概略構成を示す図である。
【図２】図１に示すピッキングロボットの部分拡大図である。
【図３】図１に示すピッキングシステムにおけるピッキング処理を説明するためのフローチャートである。
【図４】図３のステップＳ１０２に示すパネル検知処理を説明するための図である。
【図５】図３のステップＳ１０７に示すパネル把持処理を説明するための図である。
【符号の説明】
【００６２】
１０  ピッキングロボット、
１１  ワーク検知ユニット、
１２  ロボットハンド、
１３  ロボットアーム、
１４  第１のワークガイド（ガイド部材）、
１５  ＬＳ（センサ）、
１６  第２のワークガイド（部品把持用ガイド部材）、
２０  カメラ、
３０  制御装置、
４０  ＡＧＶ（搬送台車）、
４２  パレット、
５０  部品ストレージ、
Ｐ  特徴点、
Ｗ  パネル（車体部品）。
【図１】
2010083405.tif 000003
【図２】
2010083405.tif 000004
【図３】
2010083405.tif 000005
【図４】
2010083405.tif 000006
【図５】
2010083405.tif 000007