(57)【要約】【課題】内部高圧型の多段圧縮式ロータリコンプレッサにおいて、運転効率や圧縮効率を悪化させること無く、性能を維持しながら、第１の回転圧縮要素で圧縮された中間圧の冷媒ガスを第２の回転圧縮要素に導くための中間連通路を密閉容器内部に形成することを目的とする。【解決手段】下部支持部材（第１の支持部材）５１、下シリンダ４１（第１のシリンダ）及び中間仕切板３６を貫通して吐出消音室５７と第２の吸込通路５４とを連通する中間連通路４を、第１のベーンスロット６１と第１の吸込通路５３の間の角度範囲に形成する。【選択図】図３
2010156226.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
密閉容器内に駆動要素と、該駆動要素の回転軸にて駆動される第１及び第２の回転圧縮要素を備え、前記第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒を前記第２の回転圧縮要素にて圧縮して前記密閉容器内に吐出するロータリコンプレッサにおいて、
前記第１及び第２の回転圧縮要素を構成する第１及び第２のシリンダと、
前記回転軸の相互に１８０°位相がずれた位置にそれぞれ形成された第１及び第２の偏心部と、
各偏心部にそれぞれ嵌合されて前記第１及び第２のシリンダ内で偏心回転する第１及び第２のローラと、
各ローラにそれぞれ当接して前記第１及び第２のシリンダ内を高圧室と低圧室とにそれぞれ区画する第１及び第２のベーンと、
前記第１及び第２のシリンダの相互に同一位相の位置にそれぞれ形成され、前記第１及び第２のベーンをそれぞれ移動自在に収納する第１及び第２のベーンスロットと、
前記各シリンダ間に介設されて両シリンダの一方の開口部を閉塞する中間仕切板と、
前記第１及び第２のシリンダの他方の開口部をそれぞれ閉塞すると共に、前記回転軸の軸受けを有する第１及び第２の支持部材と、
前記第１及び第２のシリンダにそれぞれ形成された第１及び第２の吸込通路と、
該第１及び第２の吸込通路を前記第１及び第２のシリンダ内の低圧室にそれぞれ連通させる第１及び第２の吸込ポートと、
前記第１の回転圧縮要素から冷媒が吐出される吐出消音室と、
前記第１の支持部材、第１のシリンダ及び中間仕切板を貫通して前記吐出消音室と前記第２の吸込通路とを連通する中間連通路とを備え、
該中間連通路は、前記第１のベーンスロットと第１の吸込通路の間の角度範囲に形成されていることを特徴とするロータリコンプレッサ。
【請求項２】
前記中間連通路は、前記第１の支持部材に形成された第１の貫通孔と、該第１の貫通孔に連通して前記第１のシリンダを貫通する第２の貫通孔と、該第２の貫通孔及び前記第２の吸込通路に連通して前記中間仕切板を貫通する第３の貫通孔とから構成されており、
前記第２の貫通孔の出口は、入口よりも前記第１のベーンスロットから離間した位置に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のロータリコンプレッサ。
【請求項３】
前記第３の貫通孔に対応する前記第２の吸込通路の入口の中心と前記第２の吸込ポートの中心を結ぶ線は、前記第２のシリンダの中心と前記第２の吸込ポートの中心を結ぶ線よりも、前記第２の吸込通路の入口側が前記第２のベーンスロット寄りに形成されていることを特徴とする請求項２に記載のロータリコンプレッサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、密閉容器内に駆動要素と、この駆動要素の回転軸にて駆動される第１及び第２の回転圧縮要素を備え、第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒を第２の回転圧縮要素にて圧縮して密閉容器内に吐出するロータリコンプレッサに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、密閉容器内に駆動要素と、この駆動要素の回転軸にて駆動される第１及び第２の回転圧縮要素を備え、第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒を第２の回転圧縮要素にて圧縮して密閉容器内に吐出する、所謂、内部高圧型の多段圧縮式ロータリコンプレッサでは、第１の回転圧縮要素で圧縮された中間圧の冷媒ガスを第２の回転圧縮要素に導入するための中間連通路が密閉容器の外部を通過するよう形成されていた。
【０００３】
具体的に、第１の回転圧縮要素の第１のシリンダ内で圧縮された冷媒が吐出される吐出消音室に中間連通路の一端が接続されている。この中間連通路は吐出消音室に接続された一端から外側に延在し、密閉容器を貫通して密閉容器外部に至り、当該密閉容器外周を通過した後、密閉容器内に戻って、他端は第２の回転圧縮要素の第２のシリンダに冷媒を導入するための吸込通路に接続されている。
【０００４】
そして、第１の回転圧縮要素の第１の吸込ポートから冷媒ガスが第１のシリンダの低圧室側に吸入され、ローラとベーンの動作により圧縮されて中間圧となり第１のシリンダの高圧室側より第１の吐出ポートを経て吐出消音室に吐出される。吐出消音室に吐出された中間圧の冷媒ガスは、中間連通路に入り、密閉容器外周を通過した後、密閉容器内に戻り、第２の回転圧縮要素の吸込通路を経て、第２の吸込ポートから第２のシリンダの低圧室側に吸入される。第２のシリンダ内に吸入された中間圧の冷媒ガスは、ローラとベーンの動作により２段目の圧縮が行われて高温高圧の冷媒ガスとなり、第１の吐出ポート、吐出消音室を経て密閉容器内に吐出される。その後、密閉容器内に吐出された高温高圧の冷媒ガスは、電動要素の隙間を通って密閉容器上方へと移動し、密閉容器上側に接続された冷媒吐出管からロータリコンプレッサの外部に吐出されていた。
【０００５】
ところで、このような従来の内部高圧型の多段圧縮式ロータリコンプレッサでは、上述の如く第１の回転圧縮要素で圧縮された中間圧の冷媒ガスを第２の回転圧縮要素に導くための中間連通路が密閉容器外部を通過するよう構成されているため、係る中間連通路が極めて長くなり、その結果、中間連通路内のガスが第２の回転圧縮要素に吸い込まれる際の追従性が悪化する問題が生じていた。これにより、中間連通路内で圧力脈動が生じて、充分な圧力脈動抑制効果が得られなかったり、係る脈動によって騒音が発生するという問題も生じていた。更に、密閉容器と中間連通路との接続部のシール性の問題も生じていた。
【０００６】
そこで、係る中間連通路を密閉容器外部に延出することなく、第１及び第２の回転圧縮要素内に中間連通路を形成した、所謂、内部給気型のロータリコンプレッサも開発されつつあった（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００７−１１３５４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記のように第１及び第２の回転圧縮要素内に中間連通路を形成する場合、第１及び第２の回転圧縮要素に形成された各部材（例えば、各ベーンを収納するベーンスロット、各吐出ポートや第１及び第２の回転圧縮要素を締結するボルト等の締結部材等）の位置を変更したり、これらの配置を避けて中間連通路を形成しなければならない。上記特許文献１に記載の構成では、２段目となる第２の回転圧縮要素の第２の吸込ポートがベーンから離れてしまうため、その分だけ無効部分が増加して実質的な排除容積が小さくなるという問題が生じていた。
【０００８】
一方、上述のような排除容積の問題を解消するため、上記特許文献１では、第２の吸込ポートの位置をベーンの近傍の従来の位置から移動せずに、中間連通路を１段目の吸込である第１の回転圧縮要素の吸込通路を貫通する直管のパイプにて構成したものも開示されている。しかしながら、係る構成とした場合には中間連通路のパイプが１段目の吸込の抵抗となり、運転効率の低下を招く問題が生じていた。また、パイプを通過する中間圧の冷媒が１段目の吸込冷媒を温めてしまうため、圧縮効率の低下を招く問題も生じていた。更に、中間連通路にパイプを使用することで、パイプと該パイプが貫通するシリンダや支持部材、中間仕切板等の部材間のシール性の問題も生じていた。
【０００９】
本発明は、係る従来技術の課題を解決するために成されたものであり、内部高圧型の多段圧縮式ロータリコンプレッサにおいて、運転効率や圧縮効率を悪化させること無く、性能を維持しながら、第１の回転圧縮要素の第１のシリンダ内で圧縮され、吐出消音室に吐出された冷媒ガスを第２の回転圧縮要素の第２のシリンダ内に導入するための中間連通路を密閉容器内の第１及び第２の回転圧縮要素に形成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のロータリコンプレッサは、密閉容器内に駆動要素と、この駆動要素の回転軸にて駆動される第１及び第２の回転圧縮要素を備え、第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒を第２の回転圧縮要素にて圧縮して密閉容器内に吐出するものであって、第１及び第２の回転圧縮要素を構成する第１及び第２のシリンダと、回転軸の相互に１８０°位相がずれた位置にそれぞれ形成された第１及び第２の偏心部と、各偏心部にそれぞれ嵌合されて第１及び第２のシリンダ内で偏心回転する第１及び第２のローラと、各ローラにそれぞれ当接して第１及び第２のシリンダ内を高圧室と低圧室とにそれぞれ区画する第１及び第２のベーンと、第１及び第２のシリンダの相互に同一位相の位置にそれぞれ形成され、第１及び第２のベーンをそれぞれ移動自在に収納する第１及び第２のベーンスロットと、各シリンダ間に介設されて両シリンダの一方の開口部を閉塞する中間仕切板と、第１及び第２のシリンダの他方の開口部をそれぞれ閉塞すると共に、回転軸の軸受けを有する第１及び第２の支持部材と、第１及び第２のシリンダにそれぞれ形成された第１及び第２の吸込通路と、この第１及び第２の吸込通路を第１及び第２のシリンダ内の低圧室にそれぞれ連通させる第１及び第２の吸込ポートと、第１の回転圧縮要素から冷媒が吐出される吐出消音室と、第１の支持部材、第１のシリンダ及び中間仕切板を貫通して吐出消音室と第２の吸込通路とを連通する中間連通路とを備え、この中間連通路は、第１のベーンスロットと第１の吸込通路の間の角度範囲に形成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項２の発明のロータリコンプレッサは、上記発明において中間連通路は、第１の支持部材に形成された第１の貫通孔と、この第１の貫通孔に連通して第１のシリンダを貫通する第２の貫通孔と、この第２の貫通孔及び第２の吸込通路に連通して中間仕切板を貫通する第３の貫通孔とから構成されており、第２の貫通孔の出口は、入口よりも第１のベーンスロットから離間した位置に形成されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項３の発明のロータリコンプレッサは、請求項２に記載の発明において第３の貫通孔に対応する第２の吸込通路の入口の中心と第２の吸込ポートの中心を結ぶ線は、第２のシリンダの中心と第２の吸込ポートの中心を結ぶ線よりも、第２の吸込通路の入口側が第２のベーンスロット寄りに形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、密閉容器内に駆動要素と、この駆動要素の回転軸にて駆動される第１及び第２の回転圧縮要素を備え、第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒を第２の回転圧縮要素にて圧縮して密閉容器内に吐出するロータリコンプレッサにおいて、第１及び第２の回転圧縮要素を構成する第１及び第２のシリンダと、回転軸の相互に１８０°位相がずれた位置にそれぞれ形成された第１及び第２の偏心部と、各偏心部にそれぞれ嵌合されて第１及び第２のシリンダ内で偏心回転する第１及び第２のローラと、各ローラにそれぞれ当接して第１及び第２のシリンダ内を高圧室と低圧室とにそれぞれ区画する第１及び第２のベーンと、第１及び第２のシリンダの相互に同一位相の位置にそれぞれ形成され、第１及び第２のベーンをそれぞれ移動自在に収納する第１及び第２のベーンスロットと、各シリンダ間に介設されて両シリンダの一方の開口部を閉塞する中間仕切板と、第１及び第２のシリンダの他方の開口部をそれぞれ閉塞すると共に、回転軸の軸受けを有する第１及び第２の支持部材と、第１及び第２のシリンダにそれぞれ形成された第１及び第２の吸込通路と、この第１及び第２の吸込通路を第１及び第２のシリンダ内の低圧室にそれぞれ連通させる第１及び第２の吸込ポートと、第１の回転圧縮要素から冷媒が吐出される吐出消音室と、第１の支持部材、第１のシリンダ及び中間仕切板を貫通して吐出消音室と第２の吸込通路とを連通する中間連通路とを備えるので、第１の回転圧縮要素の吐出消音室に吐出された冷媒を第２の吸込通路を介して第２の回転圧縮要素の第２のシリンダに導入するための中間連通路を、密閉容器外に延出して形成すること無く、密閉容器内の第１及び第２の回転圧縮要素に容易に形成することができる。
【００１４】
これにより、中間連通路を短くすることができ、第２の回転圧縮要素のシリンダ内に吸い込まれる際の追従性を改善し、圧力脈動や騒音の発生を抑えることができる。また、中間連通路を密閉容器内に設けることで、当該中間連通路を密閉容器外に延出して形成する場合のように、密閉容器と中間連通路との接続部のシールの問題も解消することができる。
【００１５】
特に、中間連通路を第１のベーンスロットと第１の吸込通路の間の角度範囲に形成することで、第１及び第２の回転圧縮要素に形成された第１及び第２のベーンスロット、及び、第１及び第２の吸込通路を避けながら、且つ、第２の吸込ポートの位置を変更することなく、中間連通路を形成することができる。これにより、第２の回転圧縮要素における実質的な排除容積が縮小する不都合を解消することができる。
【００１６】
また、第１の吸込通路を貫通して中間連通路を形成する場合には、当該第１の吸込通路にかかる部分の中間連通路をパイプにて構成する必要があり、このパイプが第１の吸込通路を流れる冷媒の抵抗となって、運転効率が低下する問題や当該パイプ内を流れる冷媒により第１の吸込通路を流れる冷媒が温められ、圧縮効率が低下する問題が生じるが、本発明の如く中間連通路を第１のベーンスロットと第１の吸込通路の間の角度範囲に形成することで、中間連通路を第１の吸込通路を避けて形成することができるようになり、係る問題を解消することができる。
【００１７】
更に、第１の吸込通路にかかる部分の中間連通路をパイプにて構成する場合のようにパイプと第１のシリンダや第１の支持部材、中間仕切板間のシール性の問題も解消することができる。
【００１８】
更にまた、中間連通路を第１のベーンスロットと第１の吸込通路の間の角度範囲に形成することで、第１及び第２の回転圧縮要素を締結する締結部品に干渉することなく、中間連通路を形成することができる。
【００１９】
請求項２の発明によれば、上記発明において中間連通路は、第１の支持部材に形成された第１の貫通孔と、この第１の貫通孔に連通して第１のシリンダを貫通する第２の貫通孔と、この第２の貫通孔及び第２の吸込通路に連通して中間仕切板を貫通する第３の貫通孔とから構成されており、第２の貫通孔の出口は、入口よりも第１のベーンスロットから離間した位置に形成されているので、第１の支持部材、第１のシリンダ、中間仕切板で全くパイプを使用すること無く中間連通路を形成することができる。これにより、シール性の問題を解消することができるようになる。
【００２０】
特に、第２の貫通孔の出口を、入口よりも第１のベーンスロットから離間した位置に形成することにより、第１の吸込通路を避けて、且つ、第２の吸込通路が第２のベーンスロットに近づき過ぎない構造とすることが可能となる。
【００２１】
これにより、第１の吸込通路を避けて、且つ、第２の吸込通路と第２のベーンスロット間のシール性も十分に確保しながら、第１のベーンスロットと第１の吸込通路の間の角度範囲に中間連通路を形成することができるようになる。
【００２２】
請求項３の発明によれば、請求項２の発明において第３の貫通孔に対応する第２の吸込通路の入口の中心と第２の吸込ポートの中心を結ぶ線は、第２のシリンダの中心と第２の吸込ポートの中心を結ぶ線よりも、第２の吸込通路の入口側が第２のベーンスロット寄りに形成されているので、中間仕切板を小型化しても中間連通路を構成する第３の貫通孔と中間仕切板の縁部との間に十分なシール距離を確保できるようになる。
【００２３】
これにより、シール性を低下させること無く中間仕切板を小型化して、コストを低減することが出来るようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面に基づき本発明のロータリコンプレッサの実施形態を詳述する。図１において、１０は本発明を適用した一実施例のロータリコンプレッサである。ロータリコンプレッサ１０は、鉄板から成る縦型円筒状の密閉容器１２と、この密閉容器１２内の上側の空間に配置された駆動要素としての電動要素１４と、この電動要素１４の下側の空間に配置され、電動要素１４の回転軸１６にて駆動される第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４からなる回転圧縮機構部１８とを備えて、上記第１の回転圧縮要素３２で圧縮された冷媒を第２の回転圧縮要素３４にて更に圧縮した後、密閉容器１２内に吐出する、所謂内部高圧型の多段圧縮式ロータリコンプレッサである。尚、図１はロータリコンプレッサ１０を後述する本発明の中間連通路４の中心を通る線で切断した断面図である。
【００２５】
密閉容器１２は、底部をオイル溜めとし、電動要素１４と回転圧縮機構部１８を収納する容器本体１２Ａと、この容器本体１２Ａの上部開口を閉塞する略椀状のエンドキャップ（蓋体）１２Ｂとで構成されており、且つ、このエンドキャップ１２Ｂの上面には円形の取付孔１２Ｃが形成され、この取付孔１２Ｃには電動要素１４に電力を供給するためのターミナル（配線を省略）２０が取り付けられている。
【００２６】
電動要素１４は、密閉容器１２の上部空間の内周面に沿って環状に溶接固定されたステータ２２と、このステータ２２の内側に若干の間隔を設けて挿入設置されたロータ２４とから構成されており、このロータ２４は中心を通り鉛直方向に延びる回転軸１６に固定される。
【００２７】
前記ステータ２２は、環状の電磁鋼板を積層した積層体２６と、この積層体２６の歯部に直巻き（集中巻き）方式により巻装されたステータコイル２８を有している。また、ロータ２４もステータ２２と同様に電磁鋼板の積層体３０で形成されている。
【００２８】
一方、前記回転圧縮機構部１８は、中間仕切板３６を挟んで、２段目となる第２の回転圧縮要素３４を密閉容器１２内の電動要素１４側（上側）、１段目となる第１の回転圧縮要素３２を電動要素１４とは反対側（下側）に配置している。
【００２９】
即ち、図１乃至図１０に示すように回転圧縮機構部１８は、第１の回転圧縮要素３２を構成する第１のシリンダとしての下シリンダ４１と、第２の回転圧縮要素３４を構成する第２のシリンダとしての上シリンダ４２と、回転軸１６に形成された第１の偏心部としての下偏心部４３と、第２の偏心部としての上偏心部４４と、各偏心部４３、４４にそれぞれ嵌合されて各シリンダ４１、４２内で偏心回転する第１のローラ４５及び第２のローラ４６と、各ローラ４５、４６に当接して各シリンダ４１、４２内を高圧室と低圧室とにそれぞれ区画する第１及び第２のベーン４７、４８と、各シリンダ４１、４２の相互に同一位相の位置（即ち、各シリンダ４１、４２の相互に上下に対応した位置（同一の縦位置））にそれぞれ形成され、各ベーン４７、４８をそれぞれ移動自在に収容する第１のベーンスロット６１及び第２のベーンスロット６２と、各シリンダ４１、４２間に介設されて両シリンダ４１、４２の一方（下シリンダ４１の上側及び上シリンダ４２の下側）の開口部を閉塞する上記中間仕切板３６と、両シリンダ４１、４２の他方（下シリンダ４１の下側及び上シリンダ４２の上側）の開口部をそれぞれを閉塞すると共に、回転軸１６の軸受け５１Ａ、５２Ａを有する第１の支持部材としての下部支持部材５１と、第２の支持部材としての上部支持部材５２によて構成される。
【００３０】
尚、上記下偏心部４３と上偏心部４４とは、１８０度の位相差を有して回転軸１６に設けられている。また、上記図２はロータコンプレッサ１０の第１の回転圧縮要素３２の下部支持部材５１の平面、図３は第１の回転圧縮要素３２の下シリンダ４１の平面、図４は図３の下シリンダ４１の底面、図５は中間仕切板３６の平面、図６は第２の回転圧縮要素３４の上シリンダ４２の平面、図７は図６の上シリンダ４２の底面、図８はロータリコンプレッサ１０を図３に示すＡ−Ａ断面で切断した場合の縦断側面、図９はロータリコンプレッサ１０を図３に示すＢ−Ｂ断面で切断した場合の縦断側面、図１０はロータリコンプレッサ１０を図２及び図３に示すＣ−Ｃ断面で切断した場合の縦断側面をそれぞれ示している。当該図１及び図８乃至図１０に示す断面図において、密閉容器１２内に連通接続され、当該密閉容器１２内の高圧の冷媒ガスを外部に吐出するための冷媒吐出管９６は、説明のため何れの図においても断面で示しているが、実際には図３に示すＣ−Ｃ断面上に位置するものとする。
【００３１】
前記下シリンダ４１には、前述した第１のベーンスロット６１と、下シリンダ吸込通路７の第１の吸込通路５３と、第１の吐出ポート７１と、第１の吸込ポート５が形成されている（図３及び図４）。第１のベーンスロット６１は、前記上シリンダ４２に形成された第２のベーンスロット６２と同一位相の位置に形成されている。本実施例の如き縦型のロータリコンプレッサでは、第１のベーンスロット６１と第２のベーンスロット６２とは上下に対応した位置に形成されている。第１のベーンスロット６１内には第１のベーン４７が第１のローラ４５方向に移動自在に収納されている。この第１のベーンスロット６１の一側（外側）は、第１のベーン４７を常時第１のローラ４５側に付勢するバネ部材としての図示しないスプリングを収容するための収容部６１Ａとされている。
【００３２】
前記第１の吐出ポート７１は、下シリンダ４１内で圧縮された中間圧の冷媒ガスを当該下シリンダ４１内から下部支持部材５１に形成された図示しない吐出連通を介して吐出消音室５７に吐出するためのものである。この第１の吐出ポート７１は、下シリンダ４１の第１のベーンスロット６１の一側近傍の下部支持部材５１側の面（下面）を当該下シリンダ４１内の縁部から切欠くことにより形成されている。
【００３３】
また、第１の吸込通路５３は、下シリンダ４１の下部支持部材５１側の面（下面）に凹陥形成された通路である。この第１の吸込通路５３は、第１のベーンスロット６１を挟んで前記第１の吐出ポート７１の反対側となる第１のベーンスロット６１の他側近傍に位置している。当該第１の吸込通路５３も前記吐出ポート７１と同様に下シリンダ４１の下部支持部材５１側の面（下面）を下シリンダ４１内の縁部（一端部）から外方向（即ち、１段目の圧縮空間である下シリンダ４１の内部から離れる方向）に一部切欠くことにより形成されており、当該下シリンダ４１内と連通する開口部（一端部）が第１の吸込ポート５とされる。
【００３４】
具体的に、当該第１の吸込通路５３は下シリンダ４１の下面を、下シリンダ４１内と連通する第１の吸込ポート５から水平方向（横方向）に切欠くことにより形成され、この切欠部の先端（即ち、一端部の第１の吸込ポート５と最も離れた他端部）は、下シリンダ４１の外周縁より内側に位置している。即ち、当該第１の吸込通路５３は１段目の圧縮室となる下シリンダ４１の内部の空間から外周縁まで水平方向に貫通形成されるものではなく、下シリンダ４１内部と連通する一端部（第１の吸込ポート５）から水平方向に延在し、当該下シリンダ４１の外周縁に至る以前の途中に他端部（先端部）が設けられている。そして、下シリンダ４１に形成された当該第１の吸込通路５３の先端（他端部）からその外側となる下シリンダ４１の外周縁までは十分に離れている。即ち、第１の吸込通路５３の先端（他端部）からその外周縁に至までのシリンダ４１の肉厚は、十分に確保されている。特に、本発明では第１の吸込通路５３の先端（他端部）と下シリンダ４１の外周縁の間であって、当該第１の吸込通路５３と第１のベーンスロット６１の間の第１のローラ４５の回転する方向の角度範囲となる下シリンダ４１内に後述する中間連通路４の第２の貫通孔２が形成されている。
【００３５】
一方、前記上シリンダ４２には、第２のベーンスロット６２と、第２の吸込通路５４と、第２の吐出ポート７２と、第２の吸込ポート６が形成されている（図６及び図７）。第２のベーンスロット６２は、前述したように下シリンダ４１の第１のベーンスロット６１と上下に対応した位置に形成されており、このベーンスロット６２内には第２のベーン４８が第２のローラ４６方向に移動自在に収納されている。当該第２のベーンスロット６２の一側（外側）は、第２のベーン４８を常時第２のローラ４６側に付勢するためのバネ部材としての図示しないスプリングを収納するための収容部６２Ａとされている。
【００３６】
上記第２の吐出ポート７２は、上シリンダ４２内で圧縮された高温高圧の冷媒ガスを上シリンダ４２内から上部支持部材５２に形成された図示しない吐出通路を介して吐出消音室５８に吐出するためのものである。当該第２の吐出ポート７２は、上シリンダ４２の第１のベーンスロット６２の一側近傍の上部支持部材５２側の面（上面）を当該上シリンダ４２内の縁部から切欠くことにより形成されている。この場合、下シリンダ４１に形成された第１の吐出ポート７１と当該上シリンダ４２に形成された第２の吐出ポート７２とは上下に対応した位置（同一の縦位置）に形成されている。
【００３７】
また、第２の吸込通路５４は、上シリンダ４２の上部支持部材５２側の面とは反対側となる中間仕切板３６側の面（下面）に凹陥形成された通路である。この第２の吸込通路５４は、第２のベーンスロット６２を挟んで第２の吐出ポート７２の反対側となる第２のベーンスロット６２の他側近傍に位置している。この第２の吸込通路５４は上記吐出ポート７２とは反対側の上シリンダ４２の中間仕切板３６の面（下面）を上シリンダ４２内の縁部（一端部）から外方向（即ち、２段目の圧縮空間である上シリンダ４２の内部から離れる方向）に一部切欠くことにより形成されており、当該上シリンダ４２と連通する開口部（一端部）が第２の吸込ポート６とされる。
【００３８】
具体的に、第２の吸込通路５４は上シリンダ４２の下面を、上シリンダ４２内と連通する第２の吸込ポート６から水平方向（横方向）に切欠くことにより形成され、この切欠部の先端（即ち、第２の吸込ポート６から水平方向に最も離れた他端部であって、当該第２の吸込通路５４の入口）５４Ａは、上シリンダ４２の外周縁より内側に位置している。即ち、第２の吸込通路５４は２段目の圧縮室となる上シリンダ４２の内部の空間から外周縁まで水平方向に貫通形成されるものでなく、上シリンダ４２内部と連通する一端部（第２の吸込ポート６）から上シリンダ４２の外周縁に至以前の途中に他端部（入口）５４Ａが設けられている。これにより、上シリンダ４２に形成された第２の吸込通路５４の入口５４Ａから上シリンダ４２の外周縁までは水平方向（横方向）に充分に離れている。即ち、第２の吸込通路５４の入口５４Ａからその外側となるの外周縁との間の上シリンダ４２には充分な肉厚が確保されている。当該第２の吸込通路５４の入口５４Ａに対応する中間仕切板３６には後述する本発明の中間連通路４の第３の貫通孔３が位置して、当該第２の吸込通路５４と第３の貫通孔３とが連通するよう形成されている。また、第２の吸込通路５４の入口５４Ａに対応する下シリンダ４１には第２の貫通孔２の出口２Ｂが位置している。
【００３９】
他方、下部支持部材５１には、下シリンダ吸込通路７の下部支持部材側吸込通路５５と、前述した吐出通路（図示せず）と、吐出消音室５７と、後述する中間連通路４の第１の貫通孔１とがそれぞれ形成されている。この場合、下部支持部材側吸込通路５５には下シリンダ４１に形成された第１の吸込通路５３が対応し、当該第１の吸込通路５３及び第１の吸込ポート５を介して下シリンダ４１内に低温低圧の冷媒ガスが吸い込まれるよう構成されている。
【００４０】
即ち、下部支持部材５１に形成された上記下部支持部材側吸込通路５５と、下シリンダ４１に形成された第１の吸込通路５３とが連通され、全体として、第１の回転圧縮要素３２の下シリンダ４１内に低温低圧の冷媒ガスを導入するための下シリンダ吸込通路７が構成されている。これにより、下シリンダ吸込通路７の下部支持部材側吸込通路５５、第１の吸込通路５３を順次経た低温低圧の冷媒ガスが第１の吸込ポート５から下シリンダ４１内に吸い込まることとなる。
【００４１】
また、上記吐出通路には前記第１の吐出ポート７１が対応し、当該第１の吐出ポート７１を介して下シリンダ４１内と連通する。そして、上記吐出消音室５７は、下部支持部材５１の下シリンダ４１が位置する面とは反対側の面（下面）の一部を凹陥し、この凹陥部の開口を下部カバー５９にて閉塞することにより形成される。この場合、下部支持部材５１の中央には軸受け５１Ａが貫通形成されており、この軸受け５１Ａ内面には筒状のブッシュが装着されている。
【００４２】
また、前記上部支持部材５２には、吐出通路（図示せず）と吐出消音室５８が形成されている。当該吐出通路には前記第２の吐出ポート７２が対応し、この第２の吐出ポート７２を介して、上シリンダ４２内と連通する。吐出消音室５８は、上部支持部材５２の上シリンダ４２が位置する面とは反対側の面（上面）の一部を凹陥し、この凹陥部の開口を上部カバー５８にて閉塞することにより形成される。また、上部支持部材５２の中央には、軸受け５２Ａが起立形成されており、この軸受け５２Ａ内面には筒状のブッシュ（図示せず）が装着されている。
【００４３】
前記上部カバー６０には吐出消音室５８と密閉容器１２内とを連通する連通路６５が形成されており、この連通路６５から第２の回転圧縮要素３４で圧縮され吐出消音室５８に吐出された高温高圧の冷媒ガスが密閉容器１２内に吐出される。
【００４４】
ここで、上述した第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４は複数のボルト（締結部品）にて締結される。当該ロータリコンプレッサ１０では、下部カバー５９、下部支持部材５１、下シリンダ４１、中間仕切板３６、上シリンダ４２及び上部支持部材５２を下部カバー５９側から４つの主ボルト８０にて締結すると共に、主ボルト８０の外側で、且つ、第１及び第２のベーンスロット６１、６２を挟んで第１及び第２の吸込ポート５、６の反対側となる各ベーンスロット６１、６２の他端近傍、即ち、各ベーンスロット６１、６２の吐出ポート７１、７２側であって、吐出ポート７１、７２より外側となる位置に図示しない補助ボルトを設け、当該補助ボルトを下部支持部材５１側から挿入し、当該下部支持部材５１、下シリンダ４１、中間仕切板３６、上シリンダ４２を経て上部支持部材５２に締結する。
【００４５】
そして、下部カバー５９、下部支持部材５１、下シリンダ４１、中間仕切板３６、上シリンダ４２及び上部支持部材５２には、主ボルト８０を貫通するための孔８０Ａがそれぞれ形成されている。この場合、主ボルト８０は、図２に示すように下部支持部材５１に形成された吐出消音室５７の外側であって、且つ、図３、図４、図６及び図７に示すように各シリンダ４１、４２にそれぞれ形成された各ベーンスロット６１、６２、各吸込通路５３、５４、及び、図２の下部支持部材５１に形成された下部支持部材側吸込通路５５を避けた位置であると共に、各吸込通路５３、５４付近における締付け力が向上するよう各吸込通路５３、５４の近傍に何れかの主ボルトが配置されるように主ボルト８０を貫通するための孔８０Ａが形成される。当該ロータリコンプレッサ１０は、密閉容器１２内に高圧の冷媒ガスが吐出される内部高圧型のロータリコンプレッサ１０であるため、低圧の冷媒ガスが吸い込まれる第１の回転圧縮要素３２の吸込側（下シリンダの吸込通路７や下シリンダ４１内）と密閉容器１２内との圧力差が大きく、係る圧力差により、密閉容器１２内の高圧冷媒が下シリンダ４１と下部支持部材５１との間から下シリンダの吸込通路７や下シリンダ４１内に流入する冷媒リークが生じ易い。特に、本実施例のロータリコンプレッサ１０では下シリンダ４１の下部支持部材５１側の面（下面）に吸込通路５３が形成されているため、当該吸込通路５３に高圧の冷媒ガスが流入し易い。このため、吸込通路５３の近傍に何れかの主ボルト８０を配置して、当該吸込通路５３近傍における締結力を充分に確保する必要があった。
【００４６】
この場合、排除容積の問題から各吸込ポート５、６はベーンスロット６１、６２に近い位置に設けることが望ましい関係上、各吸込ポート５、６に連通する各吸込通路５３、５４は、当該ベーンスロット６１、６２近傍に形成されることとなる。このため、各吸込通路５３、５４のベーンスロット６１、６２側にはボルトを挿通するだけのスペースが無いので、吸込通路５３、５４のベーンスロット６１、６２と反対側の近傍に主ボルト８０の何れか１つを配置するよう孔８０Ａを形成していた。
【００４７】
このように、主ボルト８０を挿通するための孔８０Ａを吸込通路５３、５４のベーンスロット６１、６２と反対側の近傍に形成する、即ち、吸込通路５３、５４のベーンスロット６１、６２と反対側の吸込通路５３、５４近傍に主ボルト８０を締結することで、吸込通路５３、５４の締付け力を向上して冷媒のリークを極力解消することができる。
【００４８】
上部支持部材５２に形成された各孔８０Ａ、８１Ａには、主ボルト８０及び補助ボルトの先端部に形成されたねじ山と相互に螺合するねじ溝が形成されている。
【００４９】
ここで、第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４から構成される上記回転圧縮機構部１８を組み立てる手順を説明する。先ず、上部カバー６０と上部支持部材５２と上シリンダ４２を位置決めし、上シリンダ４２に螺合する２本の上ボルト８２を上部カバー６０側（上側）から軸心方向（下方向）に挿通し、これらを一体化する。これにより、第２の回転圧縮要素３４が組み立てられる。
【００５０】
次に、上述の上ボルト８２にて一体化された第２の回転圧縮要素３４を上端側から回転軸１６に挿通する。そして、中間仕切板３６と下シリンダ４１を組み付けて、これを下端側から回転軸１６に挿通し、既に取り付けられた上シリンダ４２と位置決めして、下シリンダ４１に螺合する２本の図示しない上ボルトを上部カバー６０側（上側）から軸心方向（下方向）に挿通し、これらを固定する。
【００５１】
そして、下部支持部材５１を下端側から回転軸１６に挿通した後、同様に、下部カバー５９を下端側から回転軸１６に挿通して、下部支持部材５１に形成された凹陥部を塞ぎ、前記孔８０Ａに４本の主ボルト８０を下部カバー５９側（下側）から軸心方向（上方向）に挿通する。このとき、主ボルト８０の先端部に形成されたねじ山と前記上部支持部材５２に形成されたねじ溝とを相互に螺合させることで、これらが締結される。
【００５２】
次に、上記主ボルト８０と同様に孔８１Ａに図示しない補助ボルトを下部支持部材５１側（下側）から軸心方向（上方向）に挿通する。このとき、補助ボルトの先端部に形成されたねじ山と上部支持部材５２に形成されたネジ溝とを相互に螺合することで、これらが締結され、第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４が組み付けられる。尚、回転軸１６には第１及び第２の偏心部４２、４４が形成されている関係上、下部カバー６０が一番最後に回転軸１６に取り付けられることとなる。
【００５３】
このように、回転軸１６に第２の回転圧縮要素３４（上部カバー６０、上部支持部材５２及び上シリンダ４２）、中間仕切板３６、下シリンダ４１、下部支持部材５１及び下部カバー５９を順次取り付けて、一番最後に取り付けられた下部カバー６８の下側から、孔８０Ａにそれぞれ主ボルト８０を挿通して、上部支持部材５２に螺合させると共に、下部支持部材５１側から孔８１Ａに補助ボルトを挿通して上部支持部材５２に螺合させて、これらを締結することで、第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４を回転軸１６に固定することができる。これにより、回転圧縮機構部１８のシール性が向上し、密閉容器１２内の高圧の冷媒ガスが回転圧縮機構部１８に入り込む冷媒のリークを避けることができるようになる。
【００５４】
特に、主ボルト８０を挿通するための孔８０Ａを吸込通路５３、５４のベーンスロット６１、６２と反対側の近傍に形成する、即ち、吸込通路５３、５４のベーンスロット６１、６２と反対側の吸込通路５３、５４近傍に主ボルト８０を締結することで、吸込通路５３、５４の締付け力が向上するので、シール性が改善され、係る冷媒のリークを極力解消することができる。その結果、第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４の体積効率が向上し、コンプレッサ１０の成績係数の向上も図ることができる。
【００５５】
他方、密閉容器１２の容器本体１２Ａの側面には、下部支持部材５１の下部支持部材側吸込通路５５及び電動要素１４の上側に対応する位置に、それぞれスリーブ１４１、１４３が溶接固定されている。
【００５６】
スリーブ１４１内には下シリンダ４１に冷媒ガスを導入するための冷媒導入管９４の一端が挿入接続され、この冷媒導入管９４の一端は下シリンダ４１の吸込通路７の一部を構成する下部支部部材側吸込通路５５に連通される。また、スリーブ１４３内には冷媒吐出管９６が挿入接続され、この冷媒吐出管９６の一端は密閉容器１２内に連通される。
【００５７】
ここで、各図において、４は本発明の中間連通路である。中間連通路４は下部支持部材５１、下シリンダ４１及び中間仕切板３６を貫通して、第１の回転圧縮要素３２の下シリンダ４１内で圧縮され、中間圧となった冷媒が吐出される吐出消音室５８と、第２の吸込ポート６を介して上シリンダ４２に導入するための第２の吸込通路５４とを連通する通路である。この中間連通路４は、第１のベーンスロット６１と第１の吸込通路５３の間の角度範囲に形成されている。
【００５８】
具体的に、中間連通路４は、下部支持部材５１に形成された第１の貫通孔１と、この第１の貫通孔１に連通して下シリンダ４１を貫通する第２の貫通孔２と、第２の貫通孔２及び第２の吸込通路５４に連通して中間仕切板３６を貫通する第３の貫通孔３とから構成されている。
【００５９】
下部支持部材５１に形成された上記第１の貫通孔１は、吐出消音室５７に連通する一端から下シリンダ４１側（上側）に延在し、他端が当該下部支持部材５１の下シリンダ４１側の面（上面）にて開口している。この他端の開口には、下シリンダ４１に形成された第２の貫通孔２が対応している。この第２の貫通孔２は、下シリンダ４１に軸心方向（上下方向）に貫通形成された孔である。当該第２の貫通孔２は、下シリンダ４１の下部支持部材５１側の面（下面）に入口２Ａが形成され、この入口２Ａが上記第１の貫通孔１の他端の開口に対応して設けられている。そして、下シリンダ４１の中間仕切板３６側の面（上面）に出口２Ｂが形成され、当該出口２Ｂが中間仕切板３６の第３の貫通孔３に対応している。
【００６０】
また、第３の貫通孔３は、中間仕切板３６を軸心方向（上下方向）に貫通する鉛直状の孔である。当該中間仕切板３６の下シリンダ４１側の面（下面）には第３の貫通孔３の一端が開口し、この一端の開口は前記下シリンダ４１に形成された第２の貫通孔２の出口２Ｂと対応している。これにより、第３の貫通孔３は第２の貫通孔２と連通している。
【００６１】
そして、中間仕切板３６の上シリンダ４２側の面（上面）には第３の貫通孔３の他端が開口し、当該他端の開口は上シリンダ４２に形成された第２の吸込通路５４の入口５４Ａ（即ち、第２の吸込通路５４の第２の吸込ポート６とは反対側となる他端部（先端部））に対応している。これにより、第３の貫通孔３は第２の吸込通路５４と連通している。
【００６２】
ところで、従来のこの種ロータリコンプレッサでは、第１の回転圧縮要素３２の吐出消音室と、第２の回転圧縮要素の第２の吸込通路とを連通するための中間連通路が密閉容器の外部を通過するよう形成されていた。具体的に、第１の回転圧縮要素の吐出消音室に中間連通路の一端が接続されていた。該中間連通路は係る吐出消音室に接続された一端から外方に延在し、密閉容器から出て、当該密閉容器外周を通過した後、密閉容器内に戻り、他端は第２の回転圧縮要素の吸込通路に接続されていた。そして、第１の回転圧縮要素のシリンダ内で圧縮されて吐出消音室に吐出された中間圧の冷媒ガスは、中間連通路に入り、密閉容器から出て、その外周を通過した後、再び密閉容器内に戻り、第２の回転圧縮要素の吸込通路を経て、第２の吸込ポートから第２のシリンダの低圧室側に吸入されるものであった。
【００６３】
しかしながら、上述のように第１の回転圧縮要素で圧縮された中間圧の冷媒ガスを第２の回転圧縮要素に導くための中間連通路が密閉容器外部を通過する構成では、係る通路が極めて長くなり、その結果、通路内の冷媒ガスが第２の回転圧縮要素のシリンダ内に吸い込まれる際の追従性が悪化し、中間連通路内で圧力脈動が生じて、充分な圧力脈動抑制効果が得られなかったり、この脈動によって騒音が発生するという問題が生じていた。更に、密閉容器と中間連通路との接続部のシール性も問題となっていた。
【００６４】
そこで、本発明では、当該中間連通路を密閉容器外部に形成すること無く、密閉容器内の第１及び第２の回転圧縮要素内に形成するものとする。特に、本発明では中間連通路４の形成位置は、第１のベーンスロット６１と第１の吸込通路５３の間の角度範囲に形成するものとする。
【００６５】
ここで、本発明の中間連通路４の形成位置について具体的に説明する。当該中間連通路４は、第１の回転圧縮要素３２の吐出消音室５７と第２の回転圧縮要素３４の第２の吸込通路５４とを連通するよう下部支持部材５１、下シリンダ４１及び中間仕切板３６に貫通形成されるため、これら各部品内に形成される下シリンダの吸込通路７（第１の吸込通路５３及び下部支持部材側吸込通路５５）、下部支持部材吸込通路５５に接続される冷媒導入管９４、各ベーンスロット６１、６２及び吐出消音室５７、５８を避けた位置に形成する必要がある。
【００６６】
更に、前述したように第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４は複数のボルト８０にて締結されており、係るボルト８０の何れか１つが上述したように吸込通路５３のベーンスロット６１と反対側の近傍に配置されるため、中間連通路４をこのボルト８０を避けた位置に設ける必要がある。
【００６７】
更にまた、第２の回転圧縮要素３４の第２の吸込ポート６の位置は、従来より第２のベーンスロット６２とのシール幅を確保して、できるだけ第２のベーンスロット６２の近傍となるように位置決めされており、第２の吸込ポート６は、この位置に形成することが望ましい。
【００６８】
即ち、シリンダ内においてローラが吸込ポートを通過する時点までシリンダ内における圧縮が開始されないので、ベーンスロット（ベーン）から離れる方向に吸込ポートの位置を変更すれば、その分、圧縮の開始が遅くなり、無効部分が増加することとなる。このため、ベーンスロットから離れた分だけ、実質的な排除容積が小さくなってしまう。
【００６９】
このため、本発明においても第２の回転圧縮要素３４の第２の吸込ポート６は、第２のベーンスロット６２とのシール幅を確保しながら、出来るだけ第２のベーンスロット６２に近い位置である従来の位置に設けることが望ましい。
【００７０】
この場合、中間連通路４の位置が吸込ポート６から離れるとその分、第２の吸込通路５４が長くなってしまうので、中間連通路４は第２の吸込ポート６から近い位置に設けることが望ましい。また、第１のベーンスロット６１に対して第１の吸込通路５３と反対側に中間連通路４を形成しようとしても、上記ボルト８０（即ち、吸込通路５３のベーンスロット６１と反対側の近傍に配置されにボルト８０）に干渉してしまうため、設けることが出来ない。更に、ボルト８０を避けて当該第１のベーンスロット６１に対して第１の吸込通路５３と反対側に中間連通路４を形成しようとすれば、第２の吸込通路が長くなったり、複雑な形状となるため加工コストの高騰を招く。更にまた、第２の吸込通路５４の形状が複雑とならないように、ボルト８０を避けて当該第１のベーンスロット６１に対して第１の吸込通路５３と反対側に中間連通路４を形成しようとすれば、第２の吸込ポート６を第２のベーンスロット６２から離れる方向に移動しなければならないので、上述したように排除容積の問題が生じてしまう。
【００７１】
一方、中間連通路４を第１の吸込通路５３と同一の縦位置（上下に対応した位置）に設けて、且つ、当該中間連通路４を軸心方向（上下方向）に鉛直に貫通した形状とすると、第１の吸込通路５３を貫通することとなるため、当該中間連通路４にパイプを使用して、このパイプが第１の吸込通路５３内を貫通するよう構成しなければならない。このように中間連通路４を第１の吸込通路５３を貫通するパイプにて構成した場合、当該パイプが１段目の吸込の抵抗となるため、運転効率が低下することとなる。更に、パイプ内を通過する中間圧の冷媒が第１の吸込通路５３を流れる１段目の吸込冷媒を温めてしまうため、圧縮効率が低下する問題も生じる。更にまた、パイプを使用することで、パイプとシリンダや支持部材、中間仕切板間のシールの問題も生じる。
【００７２】
そこで、本発明の如く第１のベーンスロット６１と第１の吸込通路５３の間の角度範囲に中間連通路４を形成することで、上述した問題が生じることなく、中間連通路４を形成することができる。
【００７３】
特に、本実施例では、下シリンダ４１の下部支持部材５１側の面（下面）に第１の吸込通路５３が形成され、更に、これに対応する下部支持部材５１に下部支持部材側吸込通路５５が形成されるため、中間連通路４を下シリンダ吸込通路７（第１の吸込通路５３及び下部支持部材側吸込通路５５）から離れた位置に形成し、中間連通路４と下シリンダ吸込通路７とのシール幅を十分に確保する必要がある。
【００７４】
このように、中間連通路４（特に第１の貫通孔１と第２の貫通孔２の入口２Ａ）を、下シリンダ吸込通路７とのシール幅を十分に確保して形成した場合、中間連通路４（第１の貫通孔１と第２の貫通孔２の入口２Ａ）は、第１のベーンスロット６１と第１の吸込通路５３の間の第１のベーンスロット６１寄りとなる。
【００７５】
この場合、第２の貫通孔２を第１のベーンスロット６１寄りに形成された当該入口２Ａから下シリンダ４１を鉛直に貫通する形状とした場合、中間仕切板３６に形成される第３の貫通孔３を介して連通される上シリンダ４２の第２の吸込通路５４の入口５４Ａが第２のベーンスロット６２に近づき、当該入口５４Ａから第２の吸込ポート６に至る第２の吸込通路５４が第２のベーンスロット６２に近づき過ぎてしまい、第２のベーンスロット６２と第２の吸込通路５４とのシール幅を充分に確保することが出来ないという問題が生じてしまう。
【００７６】
そこで、本発明では、第２の貫通孔２の出口２Ｂを入口２Ａよりも第１のベーンスロット６１から離間した位置（即ち、第１の吸込通路５３側）に形成するものとする。これにより、中間仕切板３６に形成される第３の貫通孔３を介して連通される上シリンダ４２の第２の吸込通路５４の入口５４Ａが第２のベーンスロット６２から離れ、当該入口５４Ａから第２の吸込ポート６に至る第２の吸込通路５４と第２のベーンスロット６２とのシール性を確保することができるようになる。
【００７７】
更に、第２の貫通孔２を上述の如く形成することで、第３の貫通孔３は当該中間仕切板３６を第２の貫通孔２の出口２Ｂに対応する位置から軸心方向に鉛直に貫通形成するだけで良いので、第３の貫通孔３を容易に形成することができる。
【００７８】
特に、本実施例では、図６に示すように第３の貫通孔３に対応する第２の吸込通路５４の入口５４Ａの中心と第２の吸込ポート６の中心を結ぶ線Ｌ１は、上シリンダ４２の中心と第２の吸込ポート６の中心を結ぶ線Ｌ２よりも、第２の吸込通路５４の入口５４Ａ側が第２のベーンスロット６２寄りに形成されている。例えば、第３の貫通孔３に対応する第２の吸込通路５４の入口５４Ａの中心と第２の吸込ポート６の中心を結ぶ線が上シリンダ４２の中心と第２の吸込ポート６の中心を結ぶ線Ｌ２と一致するように、即ち、上シリンダ４２の中心と第２の吸込ポート６の中心を結ぶ線Ｌ２の延長線上に第３の貫通孔３に対応する第２の吸込通路５４の入口の中心が来るように配置した場合、第２の吸込通路５４の入口は図６に破線の丸（図６に示す１５４Ａ）の位置となる。尚、図５において、１０３は当該入口１５４Ａに対応して形成した第３の貫通孔である。
【００７９】
これに対して、本実施例の如く第３の貫通孔３に対応する第２の吸込通路５４の入口５４Ａの中心と第２の吸込ポート６の中心を結ぶ線Ｌ１を、上シリンダ４２の中心と第２の吸込ポート６の中心を結ぶ線Ｌ２よりも、第２の吸込通路５４の入口５４Ａ側が第２のベーンスロット６２寄りに形成することで、第２の吸込通路５４の入口５４Ａが第２のベーンスロット６２寄りとなり、この入口５４Ａに対応する中間仕切板３６の第３の貫通孔３も第２のベーンスロット６２寄りに形成することができる。これにより、中間仕切板３６を小型化しても中間連通路４を形成する第３の貫通孔３と中間仕切板３６の縁部との間に十分なシール距離を確保することができる。
【００８０】
以上の構成で、次にロータリコンプレッサ１０の動作を説明する。ターミナル２０及び図示されない配線を介して電動要素１４のステータコイル２８に通電されると、電動要素１４が起動してロータ２４が回転する。この回転により回転軸１６と一体に設けた上下偏心部４４、４３に嵌合された第１及び第２のローラ４５、４６が各シリンダ４１、４２内を偏心回転する。
【００８１】
これにより、冷媒導入管９４及び下部支持部材５１に形成された吸込通路５５、下シリンダ側吸込通路５３を経由して第１の吸込ポート５から下シリンダ４１の低圧室側に吸入された低圧の冷媒ガスは、第１のローラ４５と第１のベーン４７の動作により圧縮されて中間圧となり、下シリンダ４１の高圧室側より吐出ポート７１を経て吐出消音室５７内に吐出される。
【００８２】
吐出消音室５７に吐出された中間圧の冷媒ガスは、当該吐出消音室５７内に接続された第１の貫通孔１から中間連通路４に入り、第２の貫通孔２、第３の貫通孔３を順次通過し、上シリンダ４２の下面側に形成された第２の吸込通路５４を経て、第２の吸込ポート６から上シリンダ４２の低圧室側に吸入される。
【００８３】
そして、上シリンダ４２内に吸入された中間圧の冷媒ガスは、第２のローラ４６と第２のベーン４８の動作により２段目の圧縮が行われて高温高圧の冷媒ガスとなり、上シリンダ４２の高圧室側より図示しない吐出ポートを経て上部支持部材５２に形成された吐出消音室５８内に吐出される。
【００８４】
吐出消音室５８に吐出された冷媒は、上部カバー６０に形成された連通路６５を経由して密閉容器１２内に吐出された後、電動要素１４の隙間を通過して密閉容器１２内上側へと移動し、当該密閉容器１２上側に接続された冷媒吐出管９６からロータリコンプレッサ１０の外部に吐出される。
【００８５】
以上詳述する如く本発明によれば、吐出消音室５７と第２の吸込通路５４とを連通する中間連通路４を第１のベーンスロット６１と第１の吸込通路５３の間の角度範囲に下部支持部材５１、下シリンダ４１及び中間仕切板３６に貫通して形成することで、中間連通路４を第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４に形成された第１及び第２のベーンスロット６１、６２、第１の吸込通路５３及び下部支持部材側吸込通路５５を避けながら、第２の吸込ポート６の位置を変更せずに、密閉容器１２内の第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４に容易に形成することができる。
【００８６】
これにより、第２の回転圧縮要素３４における実質的な排除容積の縮小を解消しながら、第１の回転圧縮要素３２の第１のシリンダ４１内に吸い込まれる低圧冷媒に与える悪影響やボルト８０との干渉の問題も生じることなく、中間連通路４を形成することことができる。
【００８７】
特に、第２の貫通孔２の出口２Ｂを、入口２Ａよりも第１のベーンスロット６１から離間した位置に形成することにより、下シリンダ吸込通路７（第１の吸込通路５３及び下部支持部材側吸込通路５５）を避けながら、第２の吸込通路５４と第２のベーンスロット６２間のシール性も確保することができるようになる。
【００８８】
更に、係る構成によれば、パイプを用いることなく中間連通路４を形成できるので、パイプを用いる場合のようにパイプと下部支持部材５１、下シリンダ４１及び中間仕切板３６間におけるシール性の問題も解消できる。
【００８９】
更にまた、第３の貫通孔３に対応する第２の吸込通路５４の入口５４Ａの中心と第２の吸込ポート６の中心を結ぶ線Ｌ１は、上シリンダ４２の中心と第２の吸込ポート６の中心を結ぶ線Ｌ２よりも、第２の吸込通路５４の入口５４Ａ側が第２のベーンスロット６２寄りに形成されているので、当該第２の吸込通路５４の入口５４Ａに対応して形成される第３の貫通孔３も上シリンダ４２の中心と第２の吸込ポート６の中心を結ぶ線Ｌ２よりも第２のベーンスロット６２寄りとなるので、中間仕切板３６を小型化しても第３の貫通孔３と中間仕切板３６の縁部との間に十分なシール距離を確保できるようになる。
【００９０】
尚、本実施例では回転軸を縦置き型とした縦型のロータリコンプレッサを用いて説明したが、本発明はこれに限らず、密閉容器内に回転軸にて駆動される第１及び第２の回転圧縮要素を備えた内部高圧型の多段圧縮式のロータリコンプレッサであれば有効であり、例えば、回転軸を横置き型とした横型のロータリコンプレッサにも本発明を適応できることは言うまでもない。この場合、第１のシリンダの第１のベーンスロットと第２のシリンダの第２のベーンスロットとは、水平方向に対応した位置となる。
【００９１】
また、本発明では第１の支持部材、第１のシリンダ及び中間仕切板を貫通して吐出消音室と第２の吸込通路とを連通する中間連通路は、第１のベーンスロットと第１の吸込通路の間の角度範囲に形成されるものとしたが、別の発明では、本発明の如く当該中間連通路は第１のベーンスロットと第１の吸込通路の間の範囲に限らず、図１１に示すように上シリンダ４２の中心と第２のベーンスロット６２の中心を通過する線をＬ３とし、上シリンダ４２の中心から回転軸の回転方向に４５°の線が上シリンダ４２の内縁と交わる点とその点を通過して線Ｌ３と直交する線をＬ４としたときに、このＬ３とＬ４とで囲まれた範囲（図１１においてハッチングで示す範囲）に中間連通路を形成しても良い。このようにＬ３とＬ４とで囲まれた範囲に中間連通路を形成することで、第２の回転圧縮要素の第２の吸込ポートの位置を第２のベーンスロット６２の位置から極力遠ざけることなく第２の吸込ポートを形成することができる。
【００９２】
更に、上記において第２の吸込ポートの位置を本発明の如く変更すること無しに中間連通路を形成する場合には、第２の吸込通路の長さが長くなる不都合や第２の吸込通路の形状が複雑化する不都合、その他、第１及び第２の回転圧縮要素に形成される各部材に与える影響を極力避けて当該中間連通路を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】本発明の一実施例のロータリコンプレッサを中間連通路の中心を通る線で切断した断面図である。
【図２】図１のロータリコンプレッサの第１の回転圧縮要素の下部支持部材の平面図である。
【図３】図１のロータリコンプレッサの第１の回転圧縮要素の下シリンダの平面図である。
【図４】図３の下シリンダの底面図である。
【図５】図１のロータリコンプレッサの中間仕切板の平面図である。
【図６】図１のロータリコンプレッサの上シリンダの平面図である。
【図７】図６の上シリンダの底面図である。
【図８】図１のロータリコンプレッサの縦断側面図（図３に示すＡ−Ａ断面で切断した場合）である。
【図９】図１のロータリコンプレッサのもう一つの縦断側面図（図３に示すＢ−Ｂ断面で切断した場合）である。
【図１０】図１のロータリコンプレッサの更にもう一つの縦断側面図（図３に示すＣ−Ｃ断面で切断した場合）である。
【図１１】図６の上シリンダの平面に他の発明の中間連通路の形成範囲を示した図である。
【符号の説明】
【００９４】
１    第１の貫通孔
２    第２の貫通孔
２Ａ  第２の貫通孔の入口
２Ｂ  第２の貫通孔の出口
３    第３の貫通孔
４    中間連通路
５    第１の吸込ポート
６    第２の吸込ポート
７    下シリンダ吸込通路
１０  ロータリコンプレッサ
１２  密閉容器
１４  電動要素
１６  回転軸
１８  回転圧縮機構部
２０  ターミナル
２２  ステータ
２４  ロータ
２６  積層体
２８  ステータコイル
３０  積層体
３２  第１の回転圧縮要素
３４  第２の回転圧縮要素
３６  中間仕切板
４１  下シリンダ（第１のシリンダ）
４２  上シリンダ（第２のシリンダ）
４３  下偏心部（第１の偏心部）
４４  上偏心部（第２の偏心部）
４５  第１のローラ
４６  第２のローラ
４７  第１のベーン
４８  第２のベーン
５１  下部支持部材（第１の支持部材）
５２  上部支持部材（第２の支持部材）
５１Ａ、５２Ａ  軸受け
５３  第１の吸込通路（下シリンダ側吸込通路）
５４  第２の吸込通路（上シリンダ側吸込通路）
５５  下部支持部材側吸込通路
５７、５８  吐出消音室
５９  下部カバー
６０  上部カバー
６１  第１のベーンスロット
６２  第２のベーンスロット
６５  連通路
７１  第１の吐出ポート
７２  第２の吐出ポート
８０  主ボルト
８０Ａ、８１Ａ  孔
９４  冷媒導入管
９６  冷媒吐出管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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