(57)【要約】【課題】簡易な構成の装置を用い、高い洗浄効果を発揮し、暴露や汚染を防止することのできる粉粒体供給装置の運転方法を提供する。【解決手段】第１の接続管１２と、第２の接続管２４とを有し、第１の接続管１２には第１のバタフライバルブ１４が、第２の接続管２４には第２のバタフライバルブ３４がそれぞれ備えられ、２つのバタフライバルブの間に洗浄ノズル２６を設けた粉粒体供給装置１０の運転方法であって、第１の接続管１２と第２の接続管２４とを接続するドッキング工程と、第２のバタフライバルブ３４、第１のバタフライバルブ１４の順にバルブを開放する粉粒体供給工程と、第１のバタフライバルブ１４を閉塞し、洗浄ノズル２６からエアーを噴出させる第１のエアブロー工程と、第２のバタフライバルブ３４を閉塞し、洗浄ノズル２６から洗浄液を噴射する洗浄工程と、洗浄ノズル２６からエアーを噴出させる第２のエアブロー工程とを有することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉粒体供給部側に配置された第１の接続管と、粉粒体受給部側に配置された第２の接続管とを有し、前記第１の接続管には第１のバタフライバルブが、前記第２の接続管には第２のバタフライバルブがそれぞれ備えられ、２つの前記バタフライバルブの間に洗浄ノズルを設けた粉粒体供給装置の運転方法であって、
前記第１の接続管と前記第２の接続管とを接続するドッキング工程と、
前記ドッキング工程の後に前記第２のバタフライバルブ、前記第１のバタフライバルブの順にバルブを開放する粉粒体供給工程と、
前記粉粒体供給工程の後、前記第１のバタフライバルブを閉塞し、前記洗浄ノズルからエアーを噴出させて前記第１のバタフライバルブや前記第１の接続管、及び前記第２の接続管に付着した粉粒体を落とす第１のエアブロー工程と、
前記第１のエアブロー工程の後、前記第２のバタフライバルブを閉塞し、前記洗浄ノズルから洗浄液を噴射して前記第１のバタフライバルブと前記第２のバタフライバルブによって閉塞された空間を洗浄する洗浄工程と、
前記洗浄工程の後、前記洗浄ノズルからエアーを噴出させて前記洗浄液によって洗浄した部位を乾燥させる第２のエアブロー工程と、
前記第１の接続管と前記第２の接続管との接続を解除するアンドッキング工程とを有することを特徴とする粉粒体供給装置の運転方法。
【請求項２】
前記ドッキング工程と前記粉粒体供給工程との間に、前記洗浄ノズルからエアーを噴出させて前記第１のバタフライバルブと前記第２のバタフライバルブによって閉塞された空間の除塵を行う第３のエアブロー工程を有することを特徴とする請求項１に記載の粉粒体供給装置の運転方法。
【請求項３】
前記粉粒体受給部に供給された粉粒体の加工が終了した後に、供給する粉粒体の品種切り替えやメンテナンスが予定されている場合において、
前記粉粒体供給工程終了後の工程を、前記第１のバタフライバルブを閉塞し、前記洗浄ノズルから洗浄液を噴射させて前記第２のバタフライバルブ、前記第１の接続管、前記第２の接続管、及び前記第２の接続管に接続された移送ラインを洗浄・加湿する洗浄・加湿工程としたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の粉粒体供給装置の運転方法。
【請求項４】
前記洗浄・加湿工程の後、前記第２のバタフライバルブを閉塞し、前記洗浄ノズルからエアーを噴出させて前記第１のバタフライバルブと前記第２のバタフライバルブによって閉塞された空間を乾燥させる第４のエアブロー工程を有することを特徴とする請求項３に記載の粉粒体供給装置の運転方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体や粒体などを密閉コンテナなどの粉粒体供給部から、当該粉粒体供給部の下流側に位置する製造装置などの粉粒体受給部へ向けて重力落下させる際に用いられる粉粒体供給装置の運転方法に係り、特に医薬品工場などで毒性の高い粉体や、細胞毒性、吸引毒性が懸念されるナノ粒子の製造ラインなど、粒径が小さく飛散しやすい粒体を移送する場合に好適な粉粒体供給装置の運転方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
粉粒体を扱う工場、特に医薬品工場などでは、品質の確保やオペレータの暴露リスク低減する観点等から、製造過程での異物混入（汚染）や粉粒状の薬剤の飛散を防止することが重要となる。
【０００３】
医薬品工場での、製造工程の一部を図１０に示す。図１０に示す工程は、粉粒状の製品を製造する造粒乾燥装置やタブレット状の錠剤を製造する打錠機などの製造装置１を用いた造粒乾燥工程、あるいは打錠工程を示す。
【０００４】
このような製造工程ではいずれも、その前段の工程として、製造装置１に対して粉粒体や液状体を供給するという工程を要する。粉粒体や液状体等の原料や中間製品は、自動ラック倉庫４に収納された密閉コンテナ２内に保管されており、当該密閉コンテナ２が、製造エリア３の上段に設けられた粉粒体供給エリア５に搬送され、粉粒体が製造装置１へ供給されることとなる。
【０００５】
このような場合において、飛散等の可能性の高い粉粒体の供給に際しては、密閉コンテナ２と製造装置１との間に、粉粒体の飛散や外部からの異物の混入を防止する役割を担う粉粒体供給装置６が介入される。一般的な粉粒体供給装置６の構造としては、スプリットバルブを採用したものが知られている。
【０００６】
スプリットバルブとは、例えば特許文献１に開示されているような、バタフライバルブを平面方向に半割りにした構造を有するバルブ（特許文献１中ではフラップ）である。その運転方法は、一枚のバタフライバルブとして開動作して粉体を下流側の製造装置に供給した後アンドッキング前に、重ね合わせた半割りのバタフライバルブ間に数ミリの隙間を空け、外気及び粉体側と隔絶された洗浄空間を形成し、その洗浄空間にエアブローあるいは液体洗浄を施すことで汚染面に残留する可能性のある粉体をクリーニングするというものである。なお、液体洗浄する場合は、最後にエアーを噴射して接液面を洗浄する。
【特許文献１】特許第２６７６６７９号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記のような各粉体供給装置の運転方法によれば確かに作業者の暴露の危険性や粉粒体の汚染を防止する効果はある。しかし、スプリットバルブにおける汚染面を液体洗浄する場合は、半割りとしたバタフライバルブの間隔が狭く、液体噴霧による洗浄範囲が限定され、あるいは洗浄空間を洗浄液に浸漬させて洗浄液を流通させる方式では、汚染面での流速が小さくなる箇所があり、粉体の少量の残留が懸念される。また、弁体隙間に残留した粉体は洗浄液の排水だけでは回収はできないという問題もある。
【０００８】
そこで本発明では、前述の粉粒体供給装置よりも簡易な構成の装置を用い、高い洗浄効果を発揮し、暴露や汚染を防止することのできる粉粒体供給装置の運転方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するための本発明に係る粉粒体供給装置の運転方法は、粉粒体供給部側に配置された第１の接続管と、粉粒体受給部側に配置された第２の接続管とを有し、前記第１の接続管には第１のバタフライバルブが、前記第２の接続管には第２のバタフライバルブがそれぞれ備えられ、２つの前記バタフライバルブの間に洗浄ノズルを設けた粉粒体供給装置の運転方法であって、前記第１の接続管と前記第２の接続管とを接続するドッキング工程と、前記ドッキング工程の後に前記第２のバタフライバルブ、前記第１のバタフライバルブの順にバルブを開放する粉粒体供給工程と、前記粉粒体供給工程の後、前記第１のバタフライバルブを閉塞し、前記洗浄ノズルからエアーを噴出させて前記第１のバタフライバルブや前記第１の接続管、及び前記第２の接続管に付着した粉粒体を落とす第１のエアブロー工程と、前記第１のエアブロー工程の後、前記第２のバタフライバルブを閉塞し、前記洗浄ノズルから洗浄液を噴射して前記第１のバタフライバルブと前記第２のバタフライバルブによって閉塞された空間を洗浄する洗浄工程と、前記洗浄工程の後、前記洗浄ノズルからエアーを噴出させて前記洗浄液によって洗浄した部位を乾燥させる第２のエアブロー工程と、前記第１の接続管と前記第２の接続管との接続を解除するアンドッキング工程とを有することを特徴とする。
【００１０】
また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置の運転方法では、前記ドッキング工程と前記粉粒体供給工程との間に、前記洗浄ノズルからエアーを噴出させて前記第１のバタフライバルブと前記第２のバタフライバルブによって閉塞された空間の除塵を行う第３のエアブロー工程を有することが望ましい。
【００１１】
一般的なクリーンルーム内であっても作業者の入出が許されるような箇所では、幾らかの浮遊物質が存在している。このため、ドッキング工程前に外気に晒されている部分には、不純物が付着している可能性がある。このため、これらの不純物の混入による汚染を防止するために、エアブローによる洗浄（第３のエアブロー工程）を行うことは有効といえる。
【００１２】
また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置の運転方法は、前記粉粒体受給部に供給された粉粒体の加工が終了した後に、供給する粉粒体の品種切り替えやメンテナンスが予定されている場合には、前記粉粒体供給工程終了後の工程を、前記第１のバタフライバルブを閉塞し、前記洗浄ノズルから洗浄液を噴射させて前記第２のバタフライバルブ、前記第１の接続管、前記第２の接続管、及び前記第２の接続管に接続された移送ラインを洗浄・加湿する洗浄・加湿工程を行うようにすると良い。
【００１３】
粉粒体の品種切り替えやメンテナンスを行う場合には、第２のバタフライバルブを含めた第２の接続管および移送ライン等の装置全体を分解して洗浄する必要がある。このため、分解前に粉粒体が付着した面全体を洗浄・加湿することで、作業者の暴露等を防止する効果を高めることができる。
【００１４】
また、上記のような粉粒体供給装置の運転方法を実施する場合、前記洗浄・加湿工程の後、前記第２のバタフライバルブを閉塞し、前記洗浄ノズルからエアーを噴出させて前記第１のバタフライバルブと前記第２のバタフライバルブによって閉塞された空間を乾燥させる第４のエアブロー工程を行うようにすると良い。
第４のエアブロー工程は、洗浄液によって粉粒体を洗い流された粉粒体接触面を乾燥させるための工程であり、粉粒体接触面の清浄化に寄与することができる。
【発明の効果】
【００１５】
上記のような特徴を有する粉粒体供給装置の運転方法によれば、簡易な構成の装置を用い、高い洗浄効果を発揮し、作業者が暴露することや粉粒体が汚染されることを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の粉粒体供給装置の運転方法に係る実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。まず、図１〜図４を参照して、本発明の運転方法を実施するための粉粒体供給装置の構成について説明する。なお、図１において、図１（Ａ）は粉粒体供給装置の概略断面を示す図であり、図１（Ｂ）同図（Ａ）における洗浄ノズルの収縮状態の一部を抜粋した断面図である。図２はバタフライ弁の回動状態を示す平面図であり、図１の断面図は、本図におけるＡ−Ａ断面を示すものとする。図３は、洗浄ノズルによる洗浄範囲の例を示す図であり、図３（Ａ）は水平面における洗浄範囲を示し、図３（Ｂ）は垂直面における洗浄範囲を示す図である。図４は、第２のバタフライ弁における部分断面を示す図である。
【００１７】
本実施形態において粉粒体供給装置１０とは、背景技術の項で述べたように、粉粒体を収容した密閉コンテナ等の粉粒体供給部と、粉粒体供給部から供給される粉粒体を原料として製品を製造する製造装置等の粉粒体受給部とを接続する接続管の構造、及び当該接続管の周囲に配された機器の構造を包含した装置の総称を指すものとする。
【００１８】
本実施形態で使用する粉粒体供給装置１０は、密閉コンテナ側に設けられた第１の接続管１２と、製造装置側に設けられた第２の接続管２４、第１の接続管１２に備えられた第１のバタフライバルブ１４、第２の接続管２４に備えられた第２のバタフライバルブ３４及び洗浄ノズル２６を有する。
【００１９】
第１の接続管１２は、密閉コンテナのホッパ６０の下部に接続された管であり、円筒状に形成されている。第１の接続管１２の下端部に位置する開口部には、詳細を後述する第２の接続管２４における開口部との接触面積を稼ぐためのフランジ２２が形成されている。
【００２０】
第１のバタフライバルブ１４は、第１の接続管１２の長手方向中心付近に、第１の接続管１２の壁面を貫通して設けられる２つの回転軸１５ａと、この回転軸１５ａの間に設けられる円板１５ｂとより成る。第１のバタフライバルブ１４を構成する２つの回転軸１５ａは、円筒状を成す第１の接続管１２における中心軸と直交する直線状に配置され、回転軸１５ａの少なくとも一方には、回転軸１５ａを回転させるためのアクチュエータ（不図示）を接続するようにしても良い。第１のバタフライバルブ１４を構成する円板１５ｂの直径は、第１の接続管１２の内径とほぼ一致している。第１の接続管１２における第１のバタフライバルブ１４の回転軸１５ａを配置した部位には、フランジ状の張り出し部１６が形成されており、中空とされた張り出し部１６の内側には、円板１５ｂを水平状態とした場合に、第１の接続管１２を気密に閉塞するためのシール包囲体１８が配設されている。
【００２１】
第１の接続管１２は、上述した第１のバタフライバルブ１４、及びシール包囲体１８を配設したフランジ状の張り出し部１６で、水平方向に分割可能な構成とされている。このように、いわゆるヘルール式継手のように分割可能とされた張り出し部１６の外周には、張り出し部１６を長手方向に締結するためのクランプや、ヘルールクランプといった押えジグ２０が備えられている。
【００２２】
このような構成とすることで、回転軸１５ａを回転させることで円板１５ｂが傾くように回動し、第１の接続管１２を閉塞し、または開放させることが可能となる。また、第１のバタフライバルブ１４やシール包囲体１８を配設した張り出し部１６をクランプやヘルールクランプといった押さえジグ２０で締結する構成としたことで、メンテナンスや洗浄時の分解、組立に工具が不要となり、分解、組立に要する労力が低減される。第１のバタフライバルブ１４の開度は、円板１５ｂの主面を水平状態にした角度を基準として、０°が全閉（閉塞）状態、９０°が全開状態となる。
【００２３】
次に、第２の接続管２４の構成について説明する。第２の接続管２４の構成は、上述した第１の接続管１２の構成と殆ど同じである。すなわち、第１の接続管１２と対向する開口部に備えられたフランジ４２と、ヘルール式継手状に分割可能とされた張り出し部３６に備えられた第２のバタフライバルブ３４とシール包囲体３８とを有し、押えジグ４０で張り出し部３６を締結しているのである。
【００２４】
第２の接続管２４における第１の接続管１２との構成上の相違点としては、シールパッキン４４と洗浄ノズル２６、及び排気・排水経路３３（図４参照）を備え、製造装置側のホッパ７０に接続された点を挙げることができる。
【００２５】
シールパッキン４４は、第２の接続管２４における開口部のフランジ４２に形成された溝に設けられる。シールパッキン４４は、フランジ４２の断面から突出した潰れ代を持つように配置することが望ましく、第１の接続管１２における開口部のフランジ２２との間で潰されることで、第１の接続管１２と第２の接続管２４とを接続した際の密閉性を高めることができる。
【００２６】
洗浄ノズル２６は、第２の接続管２４の内壁面であって、フランジ４２と第２のバタフライバルブ３４配設位置との間に配設される。実施形態に係る洗浄ノズル２６は、伸縮管２８とノズルヘッド３０、及びノズルヘッド３０の先端に備えられた閉止栓３２とを有する。洗浄ノズル２６の伸縮管２８は、第２の接続管２４を長手方向に貫く中心線に対して垂直に交わる平面に沿うように半径方向に向けて配置される。第２の接続管２４の軸心方向に向かって延設される伸縮管２８の基端部側に位置する第２の接続管２４の内壁面には、ノズルヘッド３０の先端に設けた閉止栓３２を嵌め込むためのザグリ穴が形成されている。
【００２７】
このような構成とされる洗浄ノズル２６は、伸縮管２８を収縮させた場合にはノズルヘッド３０までを第２の接続管２４の内壁面に収めることができ、伸縮管２８を最も収縮させた状態においては、ノズルヘッド３０の先端に設けた閉止栓３２と第２の接続管２４の内壁面とが同一平面上に位置することとなる。ここで、閉止栓３２の外周には、ＯリングやＶシール等のシール部材（不図示）を備えることにより、洗浄ノズル２６の伸縮管２８を収縮させることで第２の接続管２４における内壁面の開口部が密閉されることとなり、内壁面の開口部に粉粒体が混入する虞が無くなる。また、洗浄ノズル２６の先端に閉止栓３２を備え、第２の接続管２４の内壁面における粉粒体接触面（粉粒体が薬物である場合には接薬面）を平滑に保つことで、内壁面における粉だまりを少なくすることができ、製品の収率を向上させることができる。また、粉だまりが少なくなることによれば、粉粒体接触面の洗浄時間も短縮することが可能となる。
【００２８】
洗浄ノズル２６は伸縮管２８が、第２の接続管２４を長手方向に貫く中心線に対して垂直に交わる平面に沿うように半径方向に放射状に配置されるように複数備えることが望ましい。ここで、洗浄ノズル２６の洗浄範囲が図３に示す斜線の範囲である場合、中心線を基点として、θ＝９０°〜１２０°程度の配設間隔を置いて、洗浄ノズル２６を２〜３個配設することで、粉粒体接触面全体を洗浄することが可能となる。
【００２９】
排気・排水経路３３は、第２のバタフライバルブ３４に設けられている。具体的には、第２のバタフライバルブ３４を構成する回転軸３５ａに対して軸線方向に設けられた穴３３ｂを、円板３５ｂにおける第１のバタフライバルブ１４と対向する主面に設けた開口部３３ａに接続することで構成されている。第２のバタフライバルブ３４の回転軸３５ａを利用して排気・排水経路３３を構成したことにより、シール包囲体３８を加工することなく、粉粒体接触面洗浄後の気体や洗浄液を排気、排水することが可能となる。また、シール包囲体３８に回転軸３５ａを挿通させるため以外の目的で開口部を設けた場合に必要とされるバタフライバルブのシール性確保や、そのための回転位置の高精度な制御等が不要となる。なお、排気・排水経路３３には、閉止カプラや、円板３５ｂの開口部３３ａまでを閉止する伸縮機能を備えた栓（不図示）を設置することで、粉だまり等を少なくすることができる。
【００３０】
上記のような粉粒体供給装置１０は、スプリットバルブに比べ加工精度が低くても良く、バルブ開閉時の制御も簡易ということができる。また、ドッキングステーションに比べ、装置が小さく簡易な構成であることも明らかである。このように、２つの粉粒体供給装置に比べて簡易な構成とすることのできる粉粒体供給装置１０の運転方法は、以下のようなものである。
【００３１】
まず、図５（Ａ）〜（Ｄ）、図６（Ａ）〜（Ｄ）を参照して、粉粒体供給装置１０の基本的な運転方法について説明する。まず第１に、第１の接続管１２と第２の接続管２４とを接続するドッキング工程を行う（図５（Ａ）参照）。ドッキング工程は、第２の接続管２４の開口部上方から第１の接続管１２を降下させ、第１の接続管１２の開口部と第２の接続管２４の開口部とを接合する工程である。具体的には、粉粒体を充填された密閉コンテナを第２の接続管２４に向けて降下させることで成される。
【００３２】
第２に、密閉コンテナに充填された粉粒体を製造装置へ供給する粉粒体供給工程を行う。粉粒体供給工程ではまず、第２のバタフライバルブ３４を開放し（図５（Ｂ）参照）、次に第１のバタフライバルブ１４を開放するという順序で、２つのバタフライバルブ（第１のバタフライバルブ１４、第２のバタフライバルブ３４）を開放する（図５（Ｃ）参照）。このような順序でバタフライバルブを開放した方が、粉粒体の供給をスムーズに行うことができるからである。このとき、第１のバタフライバルブ１４と第２のバタフライバルブ３４の回動方向は、同一方向とすることが望ましい。第１のバタフライバルブ１２と第２のバタフライバルブ３４との間隔が狭い場合であっても、回動時における両者の干渉を防ぐためである。
【００３３】
第３に、粉粒体の供給が終了した後に第１のバタフライバルブ１４を閉塞させる（図５（Ｄ）参照）。第１のバタフライバルブ１４を閉塞させた状態で、洗浄ノズル２６伸張させ、ノズルヘッド３０からエアーを噴出させる第１のエアブロー工程を行う（図６（Ａ）参照）。第１のエアブロー工程は、エアーの噴出により、第１のバタフライバルブ１４の一方の主面、第２のバタフライバルブ３４の両主面、第１の接続管１２の内壁面、及び第２の接続管２４の内壁面といった粉粒体接触面（薬塵接触面）に付着した粉粒体を製造装置側へ払い落とすための処理である。この工程を行うことにより、製造装置による粉粒体の収率を向上させることができる。なお、エアブローを行う際の余剰圧力は、第２のバタフライバルブ３４に設けた排気・排水経路３３（図４参照）を介して開放することができる。
【００３４】
第４に、第２のバタフライバルブ３４を閉塞させて、洗浄ノズル２６のノズルヘッド３０から洗浄液を噴射させる洗浄工程を行う（図６（Ｂ）参照）。洗浄液は粉粒体接触面（第１のバタフライバルブ１４の一方の主面、第２のバタフライバルブの一方の主面、第１の接続管１２の内壁面、及び第２の接続管２４の内壁面）全体に到達すると共に、洗浄後の洗浄液は、第２のバタフライバルブ３４に設けられた排気・排水経路３３から排出される。
【００３５】
第５に、洗浄ノズル２６のノズルヘッド３０からエアーを噴出させる第２のエアブロー工程を行う（図６（Ｃ）参照）。第２のエアブロー工程は、洗浄工程にて使用した洗浄液によって濡れた粉粒体接触面を乾燥させるための工程である。
【００３６】
そして第６に、第２のエアブロー工程を経て粉粒体接触面の乾燥を終えた第１の接続管１２と第２の接続管２４との接続を解除するアンドッキング工程を行う。アンドッキング工程は、製造装置に接続された第２の接続管２４から、第１の接続管１２が接続された密閉コンテナを持ち上げることで成される（図６（Ｄ）参照）。
【００３７】
粉粒体の供給に際し、上記のような構成の粉粒体供給装置１０を上記のように運転することによれば、洗浄範囲は、第１のバタフライバルブ１４と第２のバタフライバルブ３４によって仕切られた粉粒体接触面のみとなるため、短時間に高い洗浄効果を得ることが可能となる。また、装置内部で洗浄、乾燥を行うこととなるため、アンドッキング時に外部に晒される部位に残留する粉粒体を少なくすることができ、作業者の暴露や粉粒体の汚染を防止することができる。
【００３８】
次に、上記のような構成を持つ粉粒体供給装置１０の運転方法における応用形態について説明する。まず第１の応用形態として、粉粒体の供給を行う上での応用形態について説明する。
【００３９】
第１の応用形態は、ドッキング工程と粉粒体供給工程との間に、第３のエアブロー工程を行うというものである。第３のエアブロー工程は、ドッキング工程前に外気に晒されていた粉粒体接触面に付着した不純物の洗浄を行う工程である。このため、第３のエアブロー工程は、第１のバタフライバルブ１４、第２のバタフライバルブ３４の双方を閉塞させた状態で洗浄ノズル２６を伸張させ、ノズルヘッド３０からエアーを噴出させることで成される（図７参照）。
【００４０】
清浄度クラスＡなどの無菌アイソレータ内での使用でない限り、一般的なクリーンルーム内であっても作業者の入出が許されるような箇所では、幾らかの浮遊物質が存在している。このため、ドッキング工程前に外気に晒されている粉粒体接触面には、不純物が付着している可能性があり、これらの不純物の混入による汚染を防止する上で、エアブローによる洗浄（第３のエアブロー工程）は有効といえる。なお、洗浄に寄与したエアーは、エアーによって落とされた不純物と共に、排気・排水経路３３から放出されることとなる。
【００４１】
次に第２の応用形態として、製造装置に供給された粉粒体の加工が終了した後に、供給する粉粒体の品種切り替えやライン全体の洗浄、メンテナンス等を行う必要が生じた場合の運転方法について説明する。
【００４２】
このような場合には、粉粒体供給工程以後の工程が異なることとなる。具体的には、粉粒体供給工程が終了した後、第１のエアブロー工程終了後、または第１のエアブロー工程前に、第１のバタフライバルブ１４を閉塞状態、第２のバタフライバルブ３４を開放状態とした上で、伸張させた洗浄ノズル２６のノズルヘッド３０から洗浄液を噴射する洗浄・加湿工程を行うのである（図８（Ａ）参照）。このような状態で洗浄液を噴射することによれば、第１のバタフライバルブ１４の一方の主面、第２のバタフライバルブ３４の両主面、第１の接続管１２の内壁面、第２の接続管２４の内壁面、及び製造装置と第２の接続管２４とを繋ぐ移送ラインを洗浄すると共に、粉粒体の飛散を防止するための加湿を行うことができる。
【００４３】
粉粒体の品種切り替えやメンテナンスを行う場合には、第２のバタフライバルブ３４を含めた第２の接続管２４および移送ライン等の装置全体を分解して洗浄する必要がある。このため、分解前に粉粒体が付着した面全体を洗浄・加湿することは、作業者の暴露等を防ぐ上で有効である。
【００４４】
また、洗浄・加湿工程後であって分解を行う前に、第２のバタフライバルブ３４を閉塞させ、洗浄ノズル２６のノズルヘッド３０からエアーを噴出させる第４のエアブロー工程を行うようにしても良い。第４のエアブロー工程は、洗浄液によって粉粒体を洗い流された粉粒体接触面を乾燥させるための工程であり、粉粒体接触面の清浄化に寄与することができる。
【００４５】
このような洗浄・加湿工程の後、あるいは第４のエアブロー工程の後に、第２の接続管２４、移送ライン等の分解を行うことで、作業者の暴露等の危険性を低減することができる。図９には、第２の接続管２４を分解した際の部品構成を示す。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】実施形態に使用する粉粒体供給装置の構成を示す断面図である。
【図２】実施形態に使用するバタフライバルブ及びその取り付け構成を示す平面図である。
【図３】実施形態に使用する洗浄ノズルの洗浄範囲を示す図である。
【図４】実施形態に使用する第２のバタフライバルブの構成を示す部分断面図である。
【図５】粉粒体供給装置の運転方法におけるドッキング工程、粉粒体供給工程、及び第１のエアブロー工程の前段を示す図である。
【図６】粉粒体供給装置の運転方法における第１のエアブロー工程の後段、洗浄工程、第２のエアブロー工程、及びアンドッキング工程を示す図である。
【図７】第３のエアブロー工程を示す図である。
【図８】洗浄・加湿工程、及び第４のエアブロー工程を示す図である。
【図９】第２の接続管を分解した状態を示す図である。
【図１０】医薬品工場における製造工程の一部を示す概略図である。
【符号の説明】
【００４７】
１０………粉粒体供給装置、１２………第１の接続管、１４………第１のバタフライバルブ、１５ａ………回転軸、１５ｂ………円板、１６………張り出し部、１８………シール包囲体、２０………押えジグ、２２………フランジ、２４………第２の接続管、２６………洗浄ノズル、２８………伸縮管、３０………ノズルヘッド、３２………閉止栓、３３………排気・排水経路、３４………第２のバタフライバルブ、３５ａ………回転軸、３５ｂ………円板、３６………張り出し部、３８………シール包囲体、４０………押えジグ、４２………フランジ、４４………シールパッキン、４６………昇降機構。
【図１】
2010083623.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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