(57)【要約】【課題】サブノズル装着方式の自動結線装置は、作業効率、費用対効果、安全性が不十分である。【解決手段】結線用ノズル２０は、第１の分割体２０Ｒと第２の分割体２０Ｌに縦方向に二等分割される。各分割体２０Ｒ，２０Ｌの外枠２３の上部内周面２４に加工液噴流ノズル４０の環状突条４８に対応する環状溝２５が設けられる。各分割体２０Ｒ，２０Ｌの分割面に山形突条２６と山形突条２６に整合する谷形溝２７が嵌合するように相対向して形成される。着脱装置７の開閉装置７０は、各分割体２０Ｒ，２０Ｌを支持する一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌを両開き両閉じで開閉して各分割体２０Ｒ，２０Ｌを合体または分割させると同時に加工液噴流ノズル４０と結合または分離させる。移動装置８０は、結線用ノズル２０を自動結線装置１の本体１０の後背部位と加工液噴流ノズル４０の開口部位との間でスイング移動させる。【選択図】図４
2010005719.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動結線を行なうときに結線用ノズルを加工液噴流ノズルの開口部位を密封するように前記加工液噴流ノズルに装着して結線用ノズルから供給されるジェットでワイヤ電極を案内するワイヤカット放電加工装置の自動結線装置において、前記結線用ノズルを前記ジェットを噴射する方向に切断するように二等分割した一方の分割体であって前記加工液噴流ノズルの外周面全周にわたって形成された環状突条または環状溝と対応する形状の嵌合溝または嵌合突条が外枠の上部内周面に間断なく形成された第１の分割体と；前記結線用ノズルの他方の分割体であって前記第１の分割体と同一の嵌合溝または環状突条が外枠の上部内周面に形成された第２の分割体と；前記第１の分割体を支持する第１のフィンガと前記第２の分割体を支持する第２のフィンガとでなる支持部材と、前記第１のフィンガと前記第２のフィンガを前記各分割体の分割面に直交する方向に互いに反対方向に移動させて開閉し前記第１の分割体と前記第２の分割体とを合体または分割させると同時に前記第１の分割体と前記第２の分割体と前記加工液噴流ノズルとを結合または分離させる開閉装置と、を含んでなる結線用ノズルの脱着装置と：を有する自動結線装置。
【請求項２】
前記第１の分割体は、前記外枠の前記結線用ノズルのチャンバを形成する部位に相当する外枠上側の上部分割面に前記結線用ノズルの径方向に対して直交する方向に山形突条または谷形溝が間断なく設けられ、前記第２の分割体は、前記外枠上側の上部分割面に前記第１の分割体に設けられた前記山形突条または前記谷形溝と整合する形状の谷形溝または山形突条が間断なく設けられていることを特徴とする請求項１に記載の自動結線装置。
【請求項３】
前記第１の分割体は、前記外枠の前記結線用ノズル本体を形成する部位に相当する外枠下側の下部分割面に前記結線用ノズルの径方向に対して直交する方向に山形突条または谷形溝が間断なく設けられ、前記第２の分割体は、前記外枠下側の下部分割面に前記山形突条または前記谷形溝と整合する形状の谷形溝または山形突条が間断なく設けられていることを特徴とする請求項２に記載の自動結線装置。
【請求項４】
前記着脱装置は、前記結線用ノズルを前記自動結線装置の本体の後背部位と前記加工液噴流ノズルの開口部位との間でスイング移動させる移動装置を含んでなる請求項１に記載の自動結線装置。
【請求項５】
前記開閉装置は、前記第１のフィンガと前記第２のフィンガとを同一の支点を中心に旋回往復移動させて開閉させることを特徴とする請求項１に記載の自動結線装置。
【請求項６】
前記結線用ノズルが取り付けられている位置を先端部位として前記第１のフィンガと前記第２のフィンガのそれぞれの後端部位に前記開閉装置の前記先端部位から後端部位を通る中心軸線に直交しかつ前記中心軸線に対して前記ジェットを噴射する方向に沿って直交する縦方向の軸線に直交する横方向に前記中心軸線から離れる方向に開口する頭部半円形状の切欠きが形成され、前記開閉装置は、前記第１のフィンガの旋回方向に対して反対の方向に旋回往復移動して前記第１のフィンガを旋回させる第１のアームと前記第２のフィンガの旋回方向に対して反対の方向に旋回往復移動して前記第２のフィンガを旋回させる第２のアームとでなり前記第１のアームと前記第２のアームが前記中心軸線に近付く方向に旋回するときに一部側面が前記切欠きの縁に接触して回転しながら移動して前記各フィンガを後方に引き開き前記第１のアームと前記第２のアームが前記中心軸線から離れる方向に旋回するときは一部側面が前記切欠きの縁に接触して回転しながら移動して前記各フィンガを前方に押し閉じて前記切欠きの直線部分の縁に接触して前記各フィンガが開く方向の力に対抗する円筒部材を有する開閉アームを含んでなる請求項５に記載の自動結線装置。
【請求項７】
前記環状突条または前記環状溝は、前記加工液噴流ノズルのノズルキャップの外周面全周にわたって形成されることを特徴とする請求項１に記載の自動結線装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動的にワイヤ電極を一対のワイヤガイド間に結線して張架するワイヤカット放電加工装置の自動結線装置に関する。特に、結線用ノズルを加工液噴流ノズルの開口部位を密封するように加工液噴流ノズルに装着して結線用ノズルから供給されるジェットでワイヤ電極を拘束しながら推進して下側ワイヤガイドまで案内する自動結線装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
数値制御装置を有するワイヤカット放電加工装置は、自動的にワイヤ電極を上下一対のワイヤガイドに通して、ワイヤガイドを通過したワイヤ電極を巻取りローラに捕捉させるようにしてワイヤ電極を上下ワイヤガイド間に結線して張架する、いわゆる自動結線を行なう自動結線装置を備えている。
【０００３】
一般に、自動結線装置は、水または水を主成分とする水系放電加工液のジェットをワイヤ電極の送出し方向に対して同軸に供給して、ワイヤ電極をジェットで拘束しながら推進することによってワイヤ電極を直接または被加工物に穿設された下穴を通して下側ワイヤガイドまで案内する。特に、特許文献１に代表的に示される上側ワイヤガイドから下側ワイヤガイドまでワイヤ電極をジェットのみで案内する方式をジェット方式という。また、特許文献２に代表的に示される下穴の入口または下側ワイヤガイドまでガイドパイプとガイドパイプの中に供給されるジェットとによってワイヤ電極を案内する方式をパイプジェット方式という。
【０００４】
ジェット方式の自動結線装置は、パイプジェット方式の自動結線装置に比べて構成と動作が簡単である。また、ワイヤガイドにダイヤモンドのダイスガイド（丸ダイスガイド）を用いることができるので、ワイヤ電極を被加工物に対して傾斜させて加工するテーパ加工において、テーパ角度の誤差が小さく高精度である利点がある。
【０００５】
加工液噴流ノズルから加工媒体として供給される加工液噴流では先端が自由であるワイヤ電極を十分に拘束して真直ぐに推進する力が足りないので、ワイヤ電極が下穴や加工溝に引っ掛かって座屈する。そのため、ジェット方式の自動結線装置は、上側ガイドアッセンブリ内に加工液噴流の水柱の外径よりも小さい外径を有する水柱を形成する結線のための高圧のジェットを供給する結線用ノズルを加工液噴流ノズルと同軸に設けている。
【０００６】
上側ワイヤガイドを通過したワイヤ電極を結線のためのジェットの水柱で拘束する必要があるので、結線用ノズルは、開口部位が上側ワイヤガイドを囲繞するように上側ワイヤガイドの直下に配置されるように設けられる。したがって、結線用ノズルの開口部位の高さ位置から加工液噴流ノズルの開口部位の高さ位置までに相当の距離がある。結線用ノズルの開口部位から遠く離れるほどジェットのワイヤ電極を拘束する拘束力と推進する推進力が共に小さくなるとともに乱流が生じやすくなるので、ワイヤ電極の先端が下穴に到達するまでに送出し経路を外れて結線に失敗する確率が高くなる。
【０００７】
特に、外径が小さく剛性が極めて低いワイヤ電極を使用する場合は、ワイヤ電極を結線のためのジェットのみで案内することがより難しくなる。あるいは、ワイヤ電極を内径の小さい下穴または加工によって形成された加工溝に挿通する場合は、ワイヤ電極と下穴または加工溝との間のクリアランスが小さく、下穴の内径または加工溝の溝幅よりも水柱の外径の方が僅かに大きい程度であっても下穴または加工溝の入口で水柱が乱れてワイヤ電極の先端が下穴または加工溝に正しく導かれず、ワイヤ電極が被加工物に引っ掛かって結線に失敗することが多い。
【０００８】
また、加工面に段差がある場合または下穴が段付穴に穿設されている場合のように、上側ガイドアッセンブリが被加工物に干渉して加工液噴流ノズルの開口部位を下穴の入口まで接近させることができないケースでは、結線用ノズルから下穴までの距離が長すぎて結線のためのジェットのみではワイヤ電極を十分に拘束することができず、ワイヤ電極を下穴に挿通させることが極めて困難である。
【０００９】
このようなことから、特許文献３に開示されるジェット方式の自動結線装置は、結線用ノズルを下方に延長して結線用ノズルの開口部位を加工液噴流の供給の障害にならない可能な限り加工液噴流ノズルの開口部位に近い高さ位置に配置し、結線用ノズルから下穴までの距離を短くするようにして、自動結線の成功率を向上させるようしている。
【００１０】
しかしながら、延長された結線用ノズルを有するジェット方式の自動結線装置では、テーパ加工を行なうときにテーパ角度が大きくなると、上側ワイヤガイドから結線用ノズルの開口部位までの距離が長くなるため、傾斜されたワイヤ電極が結線用ノズルに干渉してしまうので、比較的テーパ角度が大きいテーパ加工、例えば１５度以上のテーパ角度で加工する、いわゆる大テーパ加工を行なうことができない。
【００１１】
改良されたジェット方式の自動結線装置では、特許文献４または特許文献５に示されるように、結線用ノズルを結線のためのジェットを噴射する方向であるワイヤ電極の送出し経路に同軸に上下に往復移動できるようにされている。そして、自動結線を行なうときは結線用ノズルの開口部位が加工液噴流ノズルの開口部位に比較的近い高さ位置にあるように結線用ノズルを下降させ、加工するときは結線用ノズルの開口部位が上側ワイヤガイドに近い高さ位置にあるように結線用ノズルを上昇させるようされている。
【００１２】
したがって、改良されたジェット方式の自動結線装置は、自動結線を行なうときは、結線用ノズルから下穴までの距離が短くされて自動結線の成功率を低下させないようにし、加工中は、上側ワイヤガイドから結線用ノズルの開口部位までの距離が短くされてテーパ加工を行なうことができる限界のテーパ角度をより大きくするようにしている。
【００１３】
しかしながら、ワイヤ電極の拘束力と推進力を確保するとともに下穴の入口で結線のためのジェットにおける水柱が乱れないようにするためには、水柱の外径を十分に小さくする必要がある。そのため、結線用ノズルの内径を大きくすることができないから、依然として大テーパ加工を行なうことが困難である。また、結線用ノズルが下降できる下限の高さ位置は、加工液噴流の供給の障害にならないように必ず加工液噴流ノズルの開口部位よりも上にあるので、これまで以上に自動結線の成功率を向上させることは見込めない。そして、上側ガイドアッセンブリが被加工物に干渉するケースでは、ワイヤ電極を下穴に挿通させることが困難であることに変わりがない。
【００１４】
パイプジェット方式の自動結線装置は、ガイドパイプの開口部位が下穴の入口に密着する程度に近接するまでガイドパイプを下降させるので、自動結線に殆んど失敗しない優れた利点がある。また、加工液噴流ノズルの開口部位を越えてガイドパイプの先端を下穴の入口まで下降させることができるので、被加工物の形状に関わらず、自動結線を行なうことができる点で、ジェット方式の自動結線装置に比べて有利である。そして、加工中はガイドパイプが上側ガイドアッセンブリよりも上側に上昇されているため、上側ワイヤガイドを支点として傾斜されるワイヤ電極には加工液噴流ノズル以外に障害物がないので、実用上有効な範囲内でテーパ加工におけるテーパ角度に実質的に限界がない。
【００１５】
しかしながら、パイプジェット方式の自動結線装置は、ガイドパイプを少なくとも上側ワイヤガイドを通過させて下降させる必要があるから、ガイドパイプを下降させるときにワイヤガイドの通し孔（案内孔）を開放することができる割ガイド（割ダイスガイド）を用いる必要がある。割ダイスガイドは、耐久性が低く磨耗しやすいので、位置決め精度を長時間高精度に維持しておくことができない。また、割ダイスガイドは、構造上、丸ダイスガイドに比べて位置決め誤差が大きい。特に、割ダイスガイドは、丸ダイスガイドに比べてテーパ加工におけるテーパ角度の誤差が大きく加工精度が劣る不利な点がある。
【００１６】
このようなことから、ジェット方式とパイプジェット方式の何れの方式でも、高い加工精度で大テーパ加工を行なうことが難しい。そこで、例えば、特許文献６、特許文献７、特許文献８に示されるように、自動結線を行なうときに限って結線用ノズルを加工液噴流ノズルの開口部位を密封するように加工液噴流ノズルに装着するタイプの自動結線装置が考えられている。以下、結線用ノズルを加工液噴流ノズルに外側から装着して自動結線を行なう方法をサブノズル装着方式という。
【００１７】
サブノズル装着方式の自動結線装置では、上側ガイドアッセンブリ内に結線用ノズルが存在しないので、傾斜されるワイヤ電極には加工液噴流ノズル以外に障害物がなく、実用上のテーパ角度に制限がない。また、結線用ノズルの開口部位を下穴の入口に密着する程度まで近接する高さ位置に配置することができるので、パイプジェット方式と同じ程度に自動結線の成功率が高い。一方、パイプジェット方式のように上側ワイヤガイドを越えてガイドパイプを下降させる必要がないので、上側ワイヤガイドに丸ダイスガイドを用いることができ、位置決め精度に優れる。
【００１８】
加えて、サブノズル装着方式の自動結線装置では、加工液噴流ノズルよりも外径が小さい結線用ノズルが加工液噴流ノズルから下側に突出するように加工液噴流ノズルに装着されるので、加工液噴流ノズルの開口部位を下穴の入口まで近接させなくても結線用ノズルの開口部位を下穴の入口に近接させることができるから、上側ガイドアッセンブリが被加工物に干渉するケースでも問題なく自動結線を行なうことができる。
【００１９】
【特許文献１】特許第３４０６６４７号公報
【特許文献２】特公平７−２９２４６号公報
【特許文献３】特開昭６３−３１８２１９号公報
【特許文献４】特公平５−５３５６７号公報
【特許文献５】特公平６−３９０１３号公報
【特許文献６】特公平５−２１６９３号公報
【特許文献７】特開平２−１００８２４号公報
【特許文献８】特開平４−２６９１２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
サブノズル装着方式の自動結線装置は、ジェット方式の自動結線装置とパイプジェット方式の自動結線装置の不利な点が解消される利益があるが、自動結線を行なうたびに自動的に結線用ノズルを加工液噴流ノズルに着脱するための結線用ノズルの着脱装置が要求される。
【００２１】
加工液噴流ノズルから加工液噴流ノズルよりも内径が小さい結線用ノズルに高圧水が供給されるため、結線用ノズルと加工液噴流ノズルとの結合部分にかかる高圧水の内圧による負荷が大きい。そのため、単に結線用ノズルを加工液噴流ノズルに押え付けるように装着するだけでは、高圧水による圧力で結線用ノズルが押し戻されて加工液噴流ノズルから開離してしまう。また、結線用ノズルと加工液噴流ノズルの結合部分が頑丈でないと、高圧水の圧力による負荷に耐え切れずに結線用ノズルまたは加工液噴流ノズルが破損する危険がある。
【００２２】
高圧水は、負荷に対する耐久力が低く結合力とシールが弱い箇所に集中して流出しようとするので、結線用ノズルと加工液噴流ノズルとの結合部分に隙間ができて水が漏れ出し始めると、漏出が一気に拡大して高圧水の噴出に至る。水が大量に噴出すると、結線のためのジェットによる拘束力と推進力が著しく低下して、あるいは水柱が乱れて、自動結線を行なうことができなくなる。また、水が周囲に飛散して作業者にかかったり、加工槽の周辺を汚染する。
【００２３】
したがって、結線用ノズルの着脱装置は、結線用ノズルが高圧水の圧力で結線用ノズルが加工液噴流ノズルから外れないように、結線用ノズルを加工液噴流ノズルに係合させ、螺合させ、または螺子や止め具のような固定部材を介在させて強固に結合させる構成にされている。係合、螺合、固定部材で結合させる方法では、結線用ノズルを加工液噴流ノズルに取り付け、または加工液噴流ノズルから取り外すときに、結線用ノズルの着脱装置に高度な動作が要求され、結線用ノズルの着脱装置を含む自動結線装置と制御装置の構成が複雑である。そして、結線用ノズルの取付時間がかかりすぎて自動結線に要する時間がジェット式やパイプジェット式に比較して著しく長くなる。
【００２４】
また、加工液噴流ノズルの開口部位を結線用ノズルで完全に塞いで密封する必要があるので、結線用ノズルと加工液噴流ノズルとの結合部分にガタが生じないように結線用ノズルと加工液噴流ノズルが精密に製作されることが要求される。そして、結線用ノズルの加工液噴流ノズルに対する位置がずれて結合に失敗することがないように、位置センサのような光学部品と高精度の位置決め制御を行なえる移動装置が設けられることがある。また、シール部材のような結線用ノズルの構成部品が経年変化しにくい材料でなることが要求される。
【００２５】
特に、ワイヤ電極が結線されて張架された後に結線用ノズルを加工液噴流ノズルから取り外して段取り作業や加工の邪魔にならない退避位置に移動させ収容する必要があるので、結線用ノズルを分割して加工液噴流ノズルから取り外せるようにする必要があるが、結線用ノズルを分割した分割体を正確に位置合わせして合体させて加工液噴流ノズルに強固に液密に結合させること難しく、しばしば結線用ノズルが加工液噴流ノズルから外れてしまい、結線に失敗したり、高圧水が飛散することがある。
【００２６】
このように、サブノズル装着方式の自動結線装置では、結線用ノズルの着脱に時間がかかりすぎて自動結線に要する時間が現在の技術水準で許容できないほど長くなる。また、結線用ノズルと加工液噴流ノズルとを結合するときの位置が僅かにずれているだけで結線用ノズルが加工液噴流ノズルに衝突して結合できず、作業が中断することが多い。また、しばしば結線用ノズルの構成部品の破損と損傷が生じて作業が中断される。その結果、サブノズル装着方式は、総合的にみてジェット方式とパイプジェット方式に比べて作業効率が低すぎる不利な点がある。
【００２７】
また、サブノズル装着方式の自動結線装置は、結線用ノズルと加工液噴流ノズルの製造が比較的難しく量産しにくい。また、結線用ノズルの着脱装置を含む自動結線装置と制御装置の構成が比較的複雑である。加えて、正確な位置決めを実現する位置センサと移動装置が要求されることがある。そのため、サブノズル装着方式は、現状では、ワイヤカット放電加工装置の付属ユニットである自動結線装置にコストがかかりすぎて費用に対する効果が低い。
【００２８】
このようなことから、サブノズル装着方式の自動結線装置は、ジェット方式とパイプジェット方式では解決できない課題を解消し得るにも関わらず、実用上は、不利な点が有利な点を上回っており、積極的に採用されていないのが実状である。
【００２９】
本発明は、サブノズル装着方式の自動結線装置において、比較的簡単な構成と動作で確実に結線用ノズルが加工液噴流ノズルから開離しないように液密に結線用ノズルを加工液噴流ノズルに自動的に結合して装着することができる改良されたサブノズル装着方式の自動結線装置を提供することを主たる目的とする。本発明の自動結線装置のいくつかの優れる点は、発明を実施するための最良の形態の説明に沿って詳細に記述される。
【課題を解決するための手段】
【００３０】
本発明のワイヤカット放電加工装置の自動結線装置は、サブノズル装着方式の自動結線装置において、結線用ノズル（２０）を結線のためのジェットを噴射する方向（１Ａ）に切断するように二等分割した一方の分割体であって加工液噴流ノズル（４０）の外周面全周にわたって形成された環状突条（４８）または環状溝と対応する形状の嵌合溝（２５）または嵌合突条が外枠（２３）の上部内周面（２４）に間断なく形成された第１の分割体（２０Ｒ）と、結線用ノズル（２０）の他方の分割体であって第１の分割体（２０Ｒ）と同一の嵌合溝（２５）または環状突条が外枠（２３）の上部内周面（２４）に形成された第２の分割体（２０Ｌ）と、第１の分割体（２０Ｒ）を支持する第１のフィンガ（６０Ｒ）と第２の分割体（２０Ｌ）を支持する第２のフィンガ（６０Ｌ）とでなる支持部材（６０）と、第１のフィンガ（６０Ｒ）と第２のフィンガ（６０Ｌ）を各分割体（２０Ｒ，２０Ｌ）の分割面に直交する方向に互いに反対方向に移動させて開閉し第１の分割体（２０Ｒ）と第２の分割体（２０Ｌ）とを合体または分割させると同時に第１の分割体（２０Ｒ）と第２の分割体（２０Ｌ）と加工液噴流ノズル（４０）とを結合または分離させる開閉装置（７０）と、を含んでなる結線用ノズルの脱着装置（７）と、を有する。
【００３１】
また、本発明のワイヤカット放電加工装置の自動結線装置は、第１の分割体（２０Ｒ）は、外枠（２３）の結線用ノズル（２０）のチャンバ（２２）を形成する部位に相当する外枠上側の上部分割面（２３Ｕ）に結線用ノズル（２０）の径方向（１Ｃ）に対して直交する方向に山形突条（２６）または谷形溝（２７）が間断なく設けられ、第２の分割体（２０Ｌ）は、外枠上側の上部分割面（２３Ｕ）に第１の分割体（２０Ｒ）に設けられた山形突条（２６）または谷形溝（２７）と整合する形状の谷形溝（２７）または山形突条（２６）が間断なく設けられていることを特徴とする。
【００３２】
好ましくは、第１の分割体（２０Ｒ）は、外枠（２３）の結線用ノズル本体（２１）を形成する部位に相当する外枠下側の下部分割面（２３Ｂ）に結線用ノズル（２０）の径方向（１Ｃ）に対して直交する方向に山形突条（２６）または谷形溝（２７）が間断なく設けられ、第２の分割体（２０Ｌ）は、外枠下側の下部分割面（２３Ｂ）に山形突条（２６）または谷形溝（２７）と整合する形状の谷形溝（２７）または山形突条（２６）が間断なく設けられていることを特徴とする。
【００３３】
詳しくは、着脱装置（７）は、結線用ノズル（２０）を自動結線装置（１）の本体（１０）の後背部位と加工液噴流ノズル（４０）の開口部位との間でスイング移動させる移動装置（８０）を含んでなる。
【００３４】
また、開閉装置（７０）は、第１のフィンガ（６０Ｒ）と第２のフィンガ（６０Ｌ）とを同一の支点（６２）を中心に旋回往復移動させて開閉させることを特徴とする。
【００３５】
好ましくは、結線用ノズル（２０）が取り付けられている位置を先端部位として第１のフィンガ（６０Ｒ）と第２のフィンガ（６０Ｌ）のそれぞれの後端部位に開閉装置（７０）の先端部位から後端部位を通る中心軸線（９０Ｃ）に直交しかつ中心軸線（９０Ｃ）に対してジェットを噴射する方向（１Ａ）に沿って直交する縦方向の軸線に直交する横方向に中心軸線（９０Ｃ）から離れる方向（１Ｅ）に開口する頭部半円形状の切欠き（６１）が形成され、開閉装置（７０）は、第１のフィンガ（６０Ｒ）の旋回方向（１Ｆ）に対して反対の方向（１Ｇ）に旋回往復移動して第１のフィンガ（６０Ｒ）を旋回させる第１のアーム（７２Ｒ）と第２のフィンガ（６０Ｌ）の旋回方向（１Ｆ）に対して反対の方向（１Ｇ）に旋回往復移動して第２のフィンガ（６０Ｌ）を旋回させる第２のアーム（７２Ｌ）とでなり第１のアーム（７２Ｒ）と第２のアーム（７２Ｌ）が中心軸線（９０Ｃ）に近付く方向に旋回するときに一部側面が切欠き（６１）の縁に接触して回転しながら移動して各フィンガ（６０Ｒ，６０Ｌ）を後方に第１のアーム（７２Ｒ）と第２のアーム（７２Ｌ）が中心軸線（９０Ｃ）から離れる方向に旋回するときは一部側面が切欠き（６１）の縁に接触して回転しながら移動して各フィンガ（６０Ｒ，６０Ｌ）を前方に押し閉じて切欠き（６１）の直線部分の縁に接触して前記各フィンガ（６０Ｒ，６０Ｌ）が開く方向の力に対抗する円筒部材を有する開閉アーム（７２）を含んでなる。
【００３６】
また、好ましくは、環状突条（４８）または環状溝は、加工液噴流ノズル（４０）のノズルキャップ（４６）の外周面全周にわたって形成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００３７】
サブノズル装着方式では、高圧水が加工液噴流ノズルから結線用ノズルに下向きに供給される。加工液噴流ノズルの下側に結線用ノズルが装着されるので、結線用ノズルに高圧水の内圧による加工液噴流ノズルから結線用ノズルが外れる方向の下向きの力が加わる。また、内径の大きい加工液噴流ノズルから内径の小さい結線用ノズルに高圧水が供給されるから、結線用ノズルの中に導入された高圧水は結線用ノズルの径方向にも結線用ノズルを内側から拡大するように放射状に負荷を与える。
【００３８】
本発明の自動結線装置は、結線用ノズルが開離する方向である高圧水が結線用ノズルに供給される下向きの方向に直交する水平方向、言い換えれば、結線用ノズルの径方向で環状突条または環状溝（以下、環状突条とのみいう）と環状突条に対応する形状の嵌合溝（環状溝に対応する場合は嵌合突条である）とを嵌め合わせるので、高圧水の圧力によって嵌合溝が嵌合突条に下向きに押し付けられて密着する。その結果、結線用ノズルが加工液噴流ノズルに固定されるので、結線用ノズルが加工液噴流ノズルから開離しにくく、高圧水が漏出しない。
【００３９】
したがって、結線用ノズルと加工液噴流ノズルの結合部分を環状突条と嵌合溝だけで構成することができ、結合部分の構造が簡単で耐久力を有し、結線用ノズルと加工液噴流ノズルが破損するおそれがなく、安全性が向上する。また、高圧水の圧力で結合部分をシールするので、シール部材のような構成部品が必ずしも要求されず、結線用ノズルの製作コストが低減される。そして、結合部分が比較的簡単な構成で経年劣化しやすい構成部品が少ないので、結合部分の耐久性や液密性が直ちに失われることがなく、安全性が向上する。
【００４０】
また、本発明の自動結線装置は、高圧水の圧力で環状突条と嵌合溝との隙間を密着させてシールする構成であるから、環状突条と嵌合溝の間に遊びを持たせることができ、結線用ノズルの各分割体と加工液噴流ノズルとの間に位置ずれがあっても、結線用ノズルが加工液噴流ノズルに結合できなくなるおそれが小さい。そのため、結線用ノズルと加工液噴流ノズルに必要以上に高い精度が要求されない。
【００４１】
そして、高圧水が結線用ノズルに供給される下向きの方向に直交する水平面の方向で環状突条と嵌合溝を嵌め合わせるので、各分割体を分割面に直交する方向から加工液噴流ノズルに結合させることができ、各分割体の合体と同時に加工液噴流ノズルに結合することができる。嵌合で結合する方法は、係合、螺合、固定部材で結合する方法に比べて自動結線装置と制御装置の構成をより簡単にすることができ、製造コストが低減される。また、結線用ノズルを着脱する動作が比較的簡単で工程数が少なくなるので、結線用ノズルの着脱時間が短くなり、自動結線に要する時間をジェット方式やパイプジェット方式に比べて不利にならない許容範囲内に短縮できる。
【００４２】
結線用ノズルの各分割体の分割面に山形突条と山形突条に相対向して整合する形状の谷形溝を形成して結合する構成は、山形突条と谷形溝が互いの斜面に案内されて嵌合するので、各分割体間の位置ずれが吸収される。そのため、各分割体の合体と加工液噴流ノズルの結合とを同時に行なってより確実に結線用ノズルと加工液噴流ノズルが結合される。その結果、作業の中断がなく、作業性が向上する。また、各分割体を合体するときの位置決め精度に過剰に高い精度が要求されないので、結線用ノズルの製作コストと自動結線装置の製造コストが低減される。
【００４３】
そして、結線用ノズルの径方向に対して直交する方向に山形突条と谷形溝とを嵌め合わせて分割体を合体させているから、高圧水の内圧が結線用ノズルの径方向に放射状にかかることで放射方向に山形突条が谷形溝に押し付けられて山形突条と谷形溝との間の隙間が塞がれる。そのため、簡単な構成でありながら各分割体間からの高圧水の漏出が確実に防止される。
【００４４】
このように、本発明の自動結線装置によると、結線用ノズルと加工液噴流ノズルを結合する動作が簡単であるので、サブノズル装着方式において結線用ノズルの着脱時間を大幅に短縮することができる。また、環状突条と嵌合溝との間に遊びがあるので、結線用ノズルと加工液噴流ノズルとの結合に失敗することがなく、作業性が向上する。また、結合部分が環状突条と嵌合溝だけで構成されているので、構成が簡単で耐久性があり、構成部品の破損のおそれがない。その結果、作業効率と安全性が向上する効果を奏する。
【００４５】
また、本発明の自動結線装置によると、環状突条と嵌合溝との間に遊びを持たせることができ、ジェット方式とパイプジェット方式に比べて加工液噴流ノズルの製作が格別困難になることがない。また、結線用ノズルと加工液噴流ノズルとの結合における構成と動作が簡単であるので、自動結線装置と制御装置の構成を簡単にできる。また、環状突条と嵌合溝との間に遊びがあるので、高精度の位置決めができる高品位の光学部品と移動装置が不要である。その結果、サブノズル装着方式における自動結線装置の製造コストがジェット方式やパイプジェット方式に対して不利にならない程度に低減される効果を奏する。
【００４６】
着脱装置が結線用ノズルを自動結線装置の本体の後背部位と加工液噴流ノズルの開口部位との間でスイング移動させる移動装置を有する場合は、結線用ノズルを１行程で退避位置から装着位置まで移動させることができるので、結線用ノズルを着脱するときの動作が一層簡単で工程数がより少なくなり、結線用ノズルの着脱時間が短く、自動結線に要する時間をより短縮できる。したがって、作業効率が一層向上する効果を奏する。
【００４７】
開閉装置が一対のフィンガを同一の支点を中心に旋回往復移動させて開閉させる構成である場合は、１回の動作で結線用ノズルの各分割体を同時に互いに反対方向に移動させることができるので、比較的簡単な構成で分割体どうしの合体を短時間に円滑に行なうことができる。また、分割体どうしおよび各分割体と加工液噴流ノズルの位置ずれが低減される。したがって、作業効率が一層向上する効果を奏する。
【００４８】
各フィンガの後端部位に頭部半円形状の切欠きが形成され、円筒部材が切欠きの縁に接触して回転しながらフィンガを旋回させるように開閉アームが旋回する構成である場合は、開閉装置の駆動装置の直線往復運動によってフィンガを同時に互いに反対方向に旋回させて開閉させるようにすることができるとともに、結線用ノズルの合体を保持することができる。そのため、各分割体どうしを押え付けておく開閉装置の駆動装置の駆動力が小さくても各分割体の分離を防止することができ、開閉装置の駆動装置を小型化して結線用ノズルの着脱装置をコンパクトにし、製造コストが一層低減されるとともに、安全性が向上する効果を奏する。
【００４９】
本発明の自動結線装置は、サブノズル装着方式であるので、上側ガイドアッセンブリ内に結線用ノズルまたは割ワイヤガイドがないから、ジェット方式やパイプジェット方式に比べて上側ガイドアッセンブリの構成が簡単であり、製作コストが低減されている。環状突条が加工液噴流ノズルのノズルキャップの外周面全周にわたって形成される場合は、ノズルキャップ以外に加工液噴流ノズルの構成に変更がないので、製作コストが一層低減される効果を奏する。また、上側ガイドアッセンブリの構成が変更されても、ノズルキャップを交換するだけで結線用ノズルを装着可能にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５０】
図１は、ワイヤカット放電加工装置のワイヤリングを示す模式図である。以下、図１に示される主要な装置と部材に限定して、ワイヤカット放電加工装置と自動結線装置の全体構成の概容を説明する。図１は、結線用ノズルが加工液噴流ノズルに取り付けられている状態を示し、結線用ノズルの着脱装置を図示省略している。
【００５１】
自動結線装置１の本体１０は、鉛直１軸方向に移動する加工ヘッドに設けられる。結線用のノズル２０の着脱装置は、本体１０に設けられる。本体１０の下端に上側ガイドアッセンブリ３０が取付固定されている。加工ヘッドを昇降して本体１０を上下方向に移動させることによって、上側ガイドアッセンブリ３０の高さ位置を調整することができる。
【００５２】
上側ガイドアッセンブリ３０に加工液噴流ノズル４０が設けられている。上側ガイドアッセンブリ３０に組み付けられた加工液噴流ノズル４０は、ワイヤ電極２の送出し方向と同軸に水柱がワイヤ電極２を囲繞するように加工液噴流を供給する。加工液噴流ノズル４０は、上側ガイドアッセンブリ３０の下位に設置される被加工物３の加工部位に向かって下向きに加工媒体として加工液噴流を供給する。
【００５３】
ワイヤ電極２は、送出機構４のテンションローラ４２によってリールに装填されているワイヤボビン４４から繰り出される。テンションローラ４２は、送出しローラを兼用し、加工中は、巻取りローラとの間でワイヤ電極２に所要の張力を付与しながらワイヤ電極２を加工部位に送り出す。ワイヤボビン４４から繰り出されるワイヤ電極２は、自動結線装置１によって上側ガイドアッセンブリ３０内に設けられている上側ワイヤガイドと被加工物３に穿設されている下穴に挿通される。
【００５４】
下穴に挿通されたワイヤ電極２は、下側ガイドアッセンブリ５０内に設けられている図示しない下側ワイヤガイドを通って回収機構５の方向転換プーリ５２によってパイプジェット式の搬送装置５４に導かれる。搬送装置５４は、ワイヤ電極２を排出装置５６の巻取りローラまでパイプで案内しながら水流で搬送する。排出装置５６は、駆動ローラとキャプスタンでなる巻取りローラと回転する切刃を有する切断ローラを有する。排出装置５６は、加工に供された使用済のワイヤ電極２を巻取りローラで捕捉して巻き取って切断ローラで細断し、バケット５８に排出する。
【００５５】
自動結線装置１は、ガイドパイプ１２と、ガイドパイプ１２にワイヤ電極２を案内するジェットを供給するジェット供給ユニット１４と、送出ローラ１６と、カッタ１８と、結線用ノズル２０を含んでなる。また、自動結線装置１は、ワイヤ電極２を送り出す方向にガイドパイプ１２を上下移動させる昇降装置を備える。
【００５６】
自動結線装置１に、カッタ１８を含みカッタ１８で切断されたワイヤ電極２の切断片を搬出して回収する先端処理装置を設けることができる。カッタ１８は、ワイヤ電極２に大きな電流を局所的に供給して切断する通電切断器に置き換えることができる。また、自動結線装置１に、ワイヤ電極２を焼鈍する図示しないアニール装置を設けることができる。焼きなまされたワイヤ電極２は、真直性が付与されて座屈しにくくなる。
【００５７】
ガイドパイプ１２は、昇降装置によって開口部位が上側ワイヤガイドの直上に位置するまで下降することができる。自動結線を行なうときは、ガイドパイプ１２は、ジェット供給ユニット１４から供給されるジェットによってワイヤ電極２を座屈させないようにしながら上側ワイヤガイドまで導いてワイヤ電極２の先端を上側ワイヤガイドに挿通する。加工中は、ガイドパイプ１２は、開口部位がカッタ１８よりも上位に位置するように上限位置まで上昇されている。
【００５８】
図２は、本発明の自動結線装置の好ましい実施の形態における結線用ノズルと加工液噴流ノズルの左側面から見た断面を示し、図面左側が本機の正面側であり、図面右側が本機の背面側である。図２は、結線用ノズルが加工液噴流ノズルに取り付けられている状態を示す。図２では、結線用ノズルの着脱装置は図示省略されている。
【００５９】
本発明の自動結線装置１は、結線用ノズル２０を加工液噴流ノズル４０の開口部位を密封するように加工液噴流ノズル４０に装着して結線用ノズル２０から供給される結線のためのジェットでワイヤ電極２を案内するサブノズル装着方式の自動結線装置である。
【００６０】
上側ガイドアッセンブリ３０は、自動結線装置１の本体１０の下端側に設けられている上アーム６に取付固定される。上側ガイドアッセンブリ３０は、ワイヤ電極２を位置決めして案内する上側ワイヤガイド３１と、ワイヤ電極２に接触して加工のための電力を供給する平板形の超硬焼結合金（タングステンカーバイド）でなる上側通電体３２と、加工液噴流ノズル４０とをハウジング３３の内外に組み込んで一体化した組体である。
【００６１】
上側ワイヤガイド３１は、ガイド体がダイヤモンドの丸ダイスガイドである。丸ダイスガイドは、他の種類のワイヤガイドに比べて位置決め精度が高く、特にテーパ加工における加工精度に優れる。上側ワイヤガイド３１は、ワイヤ電極２が可能な限り被加工物３の加工部位の近くで位置決め案内されて加工液噴流の水柱の中にあるように、加工液噴流ノズル４０に囲繞されるように加工液噴流ノズル４０の開口部位に近い位置に設けられる。そのため、上下ワイヤガイド間に張架されるワイヤ電極２を開口部位が広い加工液噴流ノズル４０と干渉する角度まで傾斜させることができ、高い加工精度で大テーパ加工ができる。
【００６２】
図１および図２に示される自動結線装置１は、ガイドパイプ１２の下端が上側ワイヤガイド３１の直上まで下降することができる。ガイドパイプ１２が上側ワイヤガイド３１の直上まで下降する構成であるときは、ガイドパイプ１２の通過を許容するために、上側通電体３２を自動的にワイヤ電極２の送出し経路から離れるようにスライド移動させることができるようにされる。
【００６３】
加工液噴流ノズル４０は、開口部位が被加工物３に向かって下向きに開口しており、ワイヤ電極２の送出し方向と同軸に加工液噴流が噴射されるように、上側ガイドアッセンブリ３０の下側に一体化して組み付けられる。ノズルキャップ４６は、ハウジング３３に螺合して固定される。ノズルキャップ４６とハウジング３３とで加工液噴流のチャンバ４７が形成される。
【００６４】
結線用ノズル２０は、具体的には、結線のためのジェットをワイヤ電極２の送出し方向に噴射する結線用ノズル本体２１と、加工液噴流ノズル４０から供給される高圧水を受けて結線用ノズル本体２１へ送水するチャンバ２２と、結線用ノズル２０のハウジングを構成して結線用ノズル本体２１とチャンバ２２を形成する外枠２３とでなる。結線のためのジェットを噴射する方向１Ａは、ワイヤ電極２の送出し方向と同軸で、被加工物３と下側ワイヤガイドアッセンブリ５０が設置されている下向きであって、一般に被加工物３の設置面に対して垂直方向である。
【００６５】
加工液噴流ノズル４０から高圧水が供給される方向１Ｂに直交する平面の方向に、端的に言えば水平方向に、加工液噴流ノズル４０の外周面全周にわたって環状突条４８が形成されている。図２に示される加工液噴流ノズル４０では、ノズルキャップ４６の外周面全周にわたって環状突条４８が設けられる。本発明のサブノズル装着方式の自動結線装置において、自動結線を行なう上で基本的にノズルキャップ４６を除いて上側ガイドアッセンブリ３０の構成に制約がない。そのため、ジェット式やパイプジェット式の自動結線装置に対して上側ガイドアッセンブリの構成が簡単で製作コストが不利になることがない。
【００６６】
結線用ノズル２０の外枠２３の上部内周面２４に加工液噴流ノズル４０に形成された環状突条４８に対応する形状を有する嵌合溝２５が環状突条４８に相対向して間断なく形成されている。結線用ノズル２０は、環状突条４８と嵌合溝２５の嵌合によって加工液噴流ノズル４０に結合される。結線用ノズル２０が加工液噴流ノズル４０に装着されているとき、結線用ノズル２０の外枠２３の上部内周面２４と加工液噴流ノズル４０の先端部位の外周面とが合わせられる。環状突条４８は文字通りの円形輪環である場合に限らず、加工液噴流ノズル４０の外形が多角的である場合は、多角形環である。
【００６７】
結線用ノズルを加工液噴流ノズルに嵌合で結合する方法は、係合、螺合、または固定部材で結合する方法に比べて結合部分の構成が簡単であるとともに結線用ノズルを着脱する動作が簡単で、結線用ノズルの着脱装置を含む自動結線装置と制御装置の構成を簡単にすることができる利点がある。なお、結線用ノズル２０に環状突条を形成し、加工液噴流ノズル４０に環状突条に対応する形状の嵌合溝を形成するように変形することができる。
【００６８】
環状突条４８と嵌合溝２５との間に遊び（クリアランス）が設けられる。環状突条４８と嵌合溝２５の間にクリアランスを設けることによって、僅かな位置ずれで環状突条４８と嵌合溝２５とが噛み合わずに結線用ノズル２０が加工液噴流ノズル４０に結合できなくなることがない。
【００６９】
図２に示される結線用ノズル２０と加工液噴流ノズル４０では、環状突条４８は、断面が三角形または台形で傾斜面を有する形状にされ、嵌合溝２５が環状突条４８に整合する断面が三角形または台形で傾斜面を有する形状にされている。そのため、環状突条４８の傾斜面に嵌合溝２５が案内されて嵌め合うので、環状突条４８と嵌合溝２５との間にクリアランスがなくても結線用ノズル２０と加工液噴流ノズル４０との間の位置ずれが吸収される。
【００７０】
高圧水は、加工液噴流ノズル４０から高圧水が供給される方向１Ｂに沿って結線用ノズル２０のチャンバ２２に供給され、チャンバ２２を通って結線用ノズル本体２１に供給される。高圧水が供給される方向１Ｂは、結線のためのジェットを噴射する方向１Ａと同じ下向きの方向である。高圧水の圧力による下向きの力によって嵌合溝２５が環状突条２８に下向きに押し付けられるので、高圧水の圧力によってで結線用ノズル２０が外れることはなく、むしろ高圧水の圧力で結線用ノズル２０が加工液噴流ノズル４０に結合され、加工液噴流ノズル４０の開口部位を密封し確実にシールされる。
【００７１】
結線用ノズル２０は、結線のためのジェットを噴射する方向１Ａに中央から切断する、言い換えれば、縦に二等分割するようにして、自動結線装置１の本体１０の正面から向かって左右に分割される構造である。結線用ノズル２０を二等分割した正面から見て右側半分（結線用ノズル左側）の一方の分割体を第１の分割体２０Ｒとし、正面から見て左側半分（結線用ノズル右側）の他方の分割体を第２の分割体２０Ｌとする。
【００７２】
第１の分割体２０Ｒには、結線用ノズル２０のハウジングを構成する外枠２３の結線用ノズル２０のチャンバ２２を形成する部位に相当する外枠上側の上部分割面２３Ｕに結線用ノズル２０の径方向１Ｃに対して直交する方向、言い換えれば、結線のためのジェットを噴射する方向１Ａに沿って平行に山形突条２６または谷形溝２７が間断なく設けられる。また、第２の分割体には、外枠上側の上部分割面２３Ｕに第１の分割体２０Ｒに設けられた山形突条２６または谷形溝２７に相対向するように山形突条２６または谷形溝２７と整合する形状の谷形溝２７または山形突条２８が間断なく設けられる。
【００７３】
図２に示される結線用ノズル２０では、中央から縦に二等分割されている各分割体２０Ｒ，２０Ｌは、それぞれ外枠２３に２つの分割面が形成されていて、一方の分割面に結線のためのジェットを噴射する方向１Ａと同軸の軸線を中心として外枠２３に沿って時計回りの方向に山形突条２６が形成され、他方の分割面に外枠２３に沿って反時計回りに谷形溝２７が形成されている。
【００７４】
したがって、結線用ノズル２０に高圧水が供給されるとき、結線用ノズル２０の径方向１Ｃに放射状に高圧水の内圧が加わるので、放射方向に山形突条２６が谷形溝２７に押し付けられることによって山形突条２６と谷形溝２７が噛み合って山形突条２６と谷形溝２７との間の僅かな隙間が塞がれる。その結果、第１の分割体２０Ｒと第２の分割体２０Ｌとの位置がずれないので分離しにくく、高圧水の内圧で各分割面の間を液封してより確実にシールすることができる。
【００７５】
山形突条２６は、断面が三角形または台形で傾斜面を有する突条である。谷形溝２７は、山形突条２６に整合する形状を有する。山形突条２６と谷形溝２７は、各分割体２０Ｒ，２０Ｌどうしが分割面で合わされるときに嵌り合うように相対向する位置関係にある。山形突条２６の傾斜面に谷形溝２７が案内されて嵌め合うので、各分割体２０Ｒ，２０Ｌと加工液噴流ノズル４０とが結合するときに、第１の分割体２０Ｒと第２の分割体２０Ｌの位置ずれが吸収される。そのため、各分割体２０Ｒ，２０Ｌどうしの合体と各分割体２０Ｒ，２０Ｌと加工液噴流ノズル４０との結合が同時に円滑に行なわれて、結線用ノズル２０を加工液噴流ノズル４０に完全に装着できる。
【００７６】
このように、結線用ノズル２０は、結線用ノズル２０の第１の分割体２０Ｒと第２の分割体２０Ｌおよび加工液噴流ノズル４０を分離させようとする方向に作用する高圧水の圧力を利用して結線用ノズル２０と加工液噴流ノズル４０との結合と結合部分のシールを行なう構成である。そのため、比較的簡単な構成で結線用ノズル２０の高い結合性と液密性と結合の容易性が両立される。
【００７７】
図２に示される結線用ノズル２０では、第１の分割体２０Ｒには、外枠２３の結線用ノズル本体２１を形成する部位に相当する外枠下側の下部分割面２３Ｂに結線用ノズル２０の径方向１Ｃに対して直交する方向に山形突条２６または谷形溝２７が間断なく設けられる。また、第２の分割体２０Ｌには、外枠下側の下部分割面２３Ｂに第１の分割体２０Ｒに設けられた山形突条２６または谷形溝２７と整合する形状の谷形溝２７または山形突条２８が間断なく設けられる。
【００７８】
第１の分割体２０Ｒと第２の分割体２０Ｌとを結合するときに、外枠上側の上部分割面２３Ｕにおいて山形突条２６と谷形溝２７とを嵌合することで、高い結合性と結合の容易性が十分に得られている。しかしながら、図２に示される結線用ノズル２０は、外枠下側の下部分割面２３Ｂにおいても山形突条２６と谷形溝２７とを嵌合するようにしているので、結線用ノズル本体２１の部位における液密性を高くして一層確実にシールすることができる利点を有する。
【００７９】
図３は、本発明の自動結線装置の好ましい実施の形態における主要部分を拡大して示す左側面図であり、図面左側が正面側、図面右側が背面側である。図３は、結線用ノズルの着脱装置が結線用ノズルを装着位置に移動させて結線用ノズルが加工液噴流ノズルに取り付けられている状態を示す。図４は、自動結線装置の好ましい実施の形態における主要部分を拡大して示す自動結線装置の本体の背面側から見た斜視図である。図４は、結線用ノズルの着脱装置が結線用ノズルを退避位置に移動させて結線用ノズルが収容されている状態を示す。
【００８０】
結線用ノズル２０の着脱装置７は、第１の分割体２０Ｒを支持する第１のフィンガ６０Ｒと第２の分割体２０Ｌを支持する第２のフィンガ６０Ｌとでなる支持部材６０と、支持部材６０を開閉する開閉装置７０と、支持部材６０に支持された結線用ノズル２０を開閉装置７０と共に図４に示される自動結線装置１の本体１０の後背部位にある退避位置１０Ａと図３に示される加工液噴流ノズル４０の開口部位の直下にある装着位置１０Ｂとの間で移動させる移動装置８０とを含んでなる。
【００８１】
支持部材６０と開閉装置７０は一体的に設けられ、支持部材６０に取り付けられた結線用ノズル２０を含めて本体ユニット９０を構成する。図３および図４に示される本体ユニット９０では、開閉装置７０の構成部材が可視状態にあるが、実施に際しては開閉装置７０の構成部材を覆うカバーが設けられ、構成部材がカバーに固定されて脱落しないようにされている。
【００８２】
実施の形態の自動結線装置における着脱装置７の移動装置８０は、支持部材６０で支持された第１の分割体２０Ｒと第２の分割体２０Ｌとでなる結線用ノズル２０を開閉装置７０と共に自動結線装置１の本体１０の後背部位にある退避位置１０Ａと加工液噴流ノズル４０の開口部位の直下にある装着位置１０Ｂとの間で回転方向１Ｄにスイング移動させる。結線用ノズル２０を退避位置１０Ａから装着位置１０Ｂまで１行程で移動させることができるので、自動結線に要する時間を短縮する利点を有する。
【００８３】
移動装置８０は、具体的に、自動結線装置１の本体１０に取り付けられるスイングブラケット８１と、本体ユニット９０をスイングブランケット８１の取付位置８０Ｘを支点にＸ軸方向の水平１軸廻りに振り子のようにスイングさせて回転方向１Ｄに旋回往復移動させる駆動装置８２と、駆動装置８２の直線往復運動を本体ユニット９０の回転往復運動に変換して伝達するリンク機構８３を有する。
【００８４】
駆動装置８２は、図示しないコンプレッサのようなエア源から供給される圧縮空気または油槽から供給される加圧油で作動するエアシリンダまたは油圧シリンダのようなシリンダ装置である。駆動装置８２は、図４に示される自動結線装置１の本体１０の後背部位に設けられた窪溝部位１０Ｃにシリンダ筒が縦に配置されるように収納される。
【００８５】
駆動装置８２は、シリンダ装置のピストンを下限位置に下げるとき、ピストンロッドに直結するリンク機構８３の第１のリンク８３Ｖが下方に移動して一端がジョイントで第１のリンク８３Ｖと接続する図３に示されるリンク機構８３の第２のリンク８３Ｗがスイングブランケット８１に支持された本体ユニット９０を押し上げて結線用ノズル２０を退避位置１０Ａにスイング移動させる。ピストンを上限位置に上げるとき、第１のリンク８３Ｖが上方に移動して第２のリンク８３Ｗが本体ユニット９０を引き下げて結線用ノズル２０を装着位置１０Ｂにスイング移動させる。
【００８６】
本体ユニット９０の退避位置１０Ａを自動結線装置１の本体１０の後背部位に設ける場合、直線移動の組合せによる移動方式では、結線用ノズルを退避位置１０Ａから装着位置１０Ｂまで移動させるために複数の行程を経由して移動させる必要がある。図４に示される移動装置８０は、結線用ノズル２０をスイング移動できるように構成されているので、旋回移動軌跡を辿って１行程で結線用ノズル２０を退避位置１０Ａから装着位置１０Ｂに位置させることができる。そのため、自動結線に要する時間に重要な損失を与えることなく本体ユニット９０を作業または加工の障害にならない後背部位１０Ａに収容する構成にすることができる。
【００８７】
図５および図６は、本発明の自動結線装置の好ましい実施の形態における結線用ノズルを含む本体ユニットを示す斜視図である。図５は、支持部材が開かれて結線用ノズルが分割されている状態を示す。図６は、支持部材が閉じられて結線用ノズルが合体されている状態を示す。
【００８８】
以下の説明では、便宜上、支持部材６０と開閉装置７０の取付状態に関わらず、結線用ノズル２０が取り付けられている位置を本体ユニット９０の前側（前部）とし、一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌの先端部位とする。そして、図６に示される開閉装置７０を含む本体ユニット９０の先端部位から後端部位を通る中心軸線９０Ｃに沿って先端部位の方向を前方とする。
【００８９】
また、中心軸線９０Ｃに対して結線のためのジェットを噴射する方向１Ａに沿って直交する方向を縦方向とし、中心軸線９０Ｃに直交しかつ縦方向の軸線に直交する方向を横方向として、中心軸線９０Ｃから横方向に離れる方向１Ｅを外側とする。また、中心軸線９０Ｃに平行でかつ縦方向の軸線に直交する面を取付平面とし、取付平面に平行で結線のためのジェットを噴射する方向１Ａに位置する面を下面（裏面）、ジェットを噴射する方向１Ａと反対の方向に位置する面を上面（表面）という。
【００９０】
実施の形態の自動結線装置における着脱装置７の開閉装置８０では、移動装置８０が本体ユニット９０をスイング移動させて結線用ノズル２０を１行程で装着位置１０Ａに配置するように構成されているので、装着位置１０Ｂにおいて結線用ノズル２０を加工液噴流ノズル４０に同軸に配置させるために、図３に示されるように、結線用ノズル２０が本体ユニット９０の取付平面に対して傾斜して取り付けられている。したがって、本体ユニット９０の縦方向の軸線は、正確には結線のためのジェットを噴射する方向１Ａに対して平行ではないが、縦方向の軸線と結線のためのジェットを噴射する方向１Ａとが平行であるものとみなして説明される。
【００９１】
第１のフィンガ６０Ｒと第２のフィンガ６０Ｌは、結線用ノズル２０の各分割体２０Ｒ，２０Ｌの分割面に直交する方向に互いに反対方向に移動する、いわゆる両開き両閉じ方式で開閉する。具体的には、第１のフィンガ６０Ｒと第２のフィンガ６０Ｌは、同一の支点６０Ｚを中心に結線のためのジェットを噴射する方向１Ａに平行な縦方向の１軸廻りに互いに反対方向に旋回往復移動する。
【００９２】
第１のフィンガ６０Ｒと第２のフィンガ６０Ｌのそれぞれの後端部位には、開閉装置７０を含む本体ユニット９０の先端部位から後端部位を通る中心軸線９０Ｃに直交しかつ縦方向の軸線に直交する横方向に中心軸線９０Ｃから離れる方向１Ｅに開口する頭部半円形状の切欠き６１が形成されている。したがって、第１のフィンガ６０Ｒに設けられた切欠き６１Ｒと第２のフィンガ６０Ｌに設けられた切欠き６１Ｌは、互いに反対方向に開口している。切欠き６１によって各フィンガ６０Ｒ，６０Ｌの後端部位が鉤形に形成される。
【００９３】
開閉装置７０は、第１のフィンガ６０Ｒと第２のフィンガ６０Ｌを結線用ノズル２０の各分割体２０Ｒ，２０Ｌの分割面に直交する方向に互いに反対方向に移動させて開閉する。開閉装置７０は、装着位置１０Ｂにおいて一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌを開閉させて第１の分割体２０Ｒと第２の分割体２０Ｌとを合体または分割させると同時に第１の分割体２０Ｒと第２の分割体２０Ｌと加工液噴流ノズル４０とを結合または分離させる。
【００９４】
具体的には、開閉装置７０は、第１のフィンガ６０Ｒと第２のフィンガ６０Ｌとを同一の支点６０Ｚを中心に縦方向の１軸廻りに各分割体２０Ｒ，２０Ｌの分割面に直交する方向である取付平面上の旋回方向１Ｆに互いに反対方向に旋回往復移動させて開閉させる。
【００９５】
結線用ノズル２０の着脱装置７における一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌが同一の支点６０Ｚを中心に互いに反対方向に旋回往復移動して開閉する両開き両閉じの構成は、装着位置１０Ｂにおいて第１の分割体２０Ｒと第２の分割体２０Ｌとを合体または分割させると同時に第１の分割体２０Ｒと第２の分割体２０Ｌと加工液噴流ノズル４０とを結合または分離させることを可能にする。
【００９６】
そのため、図示される自動結線装置１は、１回の動作で結線用ノズル２０と加工液噴流ノズル４０とを着脱することができ、結線用ノズル２０の着脱における工程数を減らして自動結線に要する時間を短縮できる点で有効である。また、図５および図６に示される本体ユニット９０の構成は、結果的に退避位置１０Ａと装着位置１０Ｂとの間で結線用ノズル２０をスイング移動させることを可能にする点で重要である。
【００９７】
開閉装置７０は、本体ユニット９０の中心軸線９０Ｃに平行な前後直線１軸方向９０Ｙに直線往復運動するシリンダ装置でなる駆動装置７１と、一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌを開閉するように縦方向の１軸方向廻りに取付平面上の旋回方向１Ｇに同時に互いに反対方向に旋回移動する一対のアームでなる開閉アーム７２と、駆動装置７１の１軸方向９０Ｙの直線往復運動を開閉アーム７２の旋回方向１Ｇの回転往復運動に変換する変換継手７３とを含んでなる。
【００９８】
駆動装置７１は、図示しないエア源から供給される圧縮空気で作動するエアエアシリンダでなるシリンダ装置である。エアシリンダは、サイズに比較して高圧水の圧力に抗して結線用ノズル２０の各分割体２０Ｒ，２０Ｌどうしを合体させる方向に必要十分な力を与えることができる点で有利である。
【００９９】
開閉アーム７２は、具体的に、第１のフィンガ６０Ｒの旋回方向１Ｆと同一の取付平面上にあって旋回方向１Ｆと反対の旋回方向１Ｇに縦方向の１軸方向廻りに旋回往復移動して第１のフィンガ６０Ｒを旋回方向１Ｆに旋回させる正面から向かって右側の第１のアーム７２Ｒと、第２のフィンガ６０Ｌの旋回方向１Ｆと同一の取付平面上にあって旋回方向１Ｆと反対の旋回方向１Ｇに縦方向の１軸方向廻りに旋回往復移動して第２のフィンガ６０Ｌを旋回方向１Ｆに旋回させる正面から向かって左側の第２のアーム７２Ｌとでなる。
【０１００】
開閉アーム７２の各アーム７２Ｒ，７２Ｌは、それぞれ結線用ノズル２０の合体を保持するローラ態様の円筒部材７４を有する。円筒部材７４は、開閉アーム７２が旋回方向１Ｇに旋回移動するとき、一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌの後端部位にそれぞれ形成された頭部半円形状の切欠き６１の縁に沿って円筒中心軸廻りに回転しながら移動する。円筒部材７４の直径は、切欠き６１の半円円弧部分の直径よりも小さい。
【０１０１】
図５に示されるように、開閉アーム７２が中心軸線９０Ｃに近付く旋回方向１Ｇに旋回するときは、円筒部材７４の一部側面が切欠き６１の鉤形に形成された縁に接触して回転しながら移動する。そのため、各アーム７２Ｒ，７２Ｌは、それぞれ各フィンガ６０Ｒ，６０Ｌを本体ユニット９０の後方に引き下げようとするので、各フィンガ６０Ｒ，６０Ｌが支点６０Ｚを中心に旋回方向１Ｇと反対の中心軸線９０Ｃから離れる旋回方向１Ｆに旋回して引き開かれる。その結果、結線用ノズル２０が第１の分割体２０Ｒと第２の分割体２０Ｌに分割される。
【０１０２】
一方、図６に示されるように、開閉アーム７２が中心軸線９０Ｃから離れる旋回方向１Ｇに旋回するときは、円筒部材７４の一部側面が切欠き６１の縁に接触して回転しながら移動する。そのため、各アーム７２Ｒ，７２Ｌは、それぞれ各フィンガ６０Ｒ，６０Ｌを本体ユニット９０の前方に押し上げようとするので、各フィンガ６０Ｒ，６０Ｌが支点６０Ｚを中心に旋回方向１Ｇと反対の中心軸線９０Ｃに近付く旋回方向１Ｆに旋回して押し閉じられる。その結果、結線用ノズル２０が合体される。
【０１０３】
一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌが押し閉じられたときに、円筒部材７４の一部側面は、切欠き６１の直線部分の縁にかかって本体ユニット９０の前方に押し出すように停止する。このとき、第１のアーム７２Ｒと第２のアーム７２Ｌは、ちょうど本体ユニット９０の前方に腕を伸ばして突っ張ったような状態になる。
【０１０４】
円筒部材７４が切欠き６１の直線部分の縁にかかって前方に押し出すように停止しているので、一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌを押し戻して開く方向に作用する直線的な力を加えただけでは、円筒部材７４は中心軸線Ｃに近付く方向に移動せず、半ばロックされた状態になる。各アーム７２Ｒ，７２Ｌがそれぞれ切欠き６１Ｒ，６１Ｌの直線部分の縁に対して直角か直角に近い角度で伸びているような状態にある場合、高圧水の内圧による結線用ノズル２０を押し広げようとする力が駆動装置７１のシリンダ装置が直線往復運動する１軸方向９０Ｙにほぼ平行である開閉アーム７２の長手方向の軸線の方向に伝わって開閉アーム７２に付加され、押し下がろうとする一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌを両腕で支えて動かないようにする。
【０１０５】
図示される開閉装置７０の構成では、一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌが閉じられているときは、変換継手７３が本体ユニット９０の前方の位置にあるように駆動装置７１のシリンダ装置のシリンダ内圧がピストンにかかっていて、結線用ノズル２０を分離させようとする高圧水の力に対抗して圧縮空気の力で結線用ノズル２０の結合を保持している。
【０１０６】
したがって、開閉アーム７２の先端に取り付けられる円筒部材７４は、結線用ノズル２０が合体しているときに各フィンガが開く方向の力に対抗して実質的にロックした状態にし、シリンダ装置が圧縮空気の力で結線用ノズル２０の結合を保持する保持力を補助して結線用ノズル２０が分離されないようにする作用を有する。そのため、図５および図６に示される支持アーム６０と開閉装置７０の構成は、サイズに駆動力が大体比例するシリンダ装置のサイズを小さくすることができるから、開閉装置７０の駆動装置７１のサイズを小さくして本体ユニット９０をコンパクトにし、かつ結線用ノズル２０の分離を防止する点で有利である。
【０１０７】
結線用ノズル２０が合体しているとき、円筒部材７４は、切欠き６１の直線部分の縁においては前方に押し出すように停止して一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌが開こうとする方向にはロックされた状態であるものの、円筒部材７４が円筒中心軸廻りに回転する構成であるため、変換継手７３が後方に直線移動して開閉アーム７２を引っ張って中心軸線９０Ｃに近付く方向に旋回させるようにするときは円筒部材７４が回転移動して簡単に切欠き６１の直線部分を抜け出るので、シリンダ装置は容易にピストンを後退させることができ、結線用ノズル２０を分割させることができる。
【０１０８】
原理上当然、結線用ノズル２０が合体したときの円筒部材７４の停止位置が切欠き６１の直線部分の縁に対して直角である位置を大幅に超えて開閉アーム７２が中心軸線９０Ｃから離れる方向１Ｅに広がりすぎる場合は、変換継手７３が後方に移動するときに開閉アーム７２が中心軸線９０Ｃから離れる方向１Ｅに離れる方向に旋回しようとして中心軸線９０Ｃに近付く方向に旋回しなくなる。したがって、図５および図６に示されるように、結線用ノズル２０が合体したときの円筒部材７４の停止位置を開閉アーム７２が常に中心軸線９０Ｃに近付く方向に戻る位置にあるように構成される必要があるが、設計上困難なことではない。
【０１０９】
以下に、図１ないし図６を用いて本発明の自動結線装置の動作について簡単に説明する。自動結線を行なうときは、加工を始める前にワイヤ電極を直接または下穴を通過させて下側ワイヤガイドに通して張架させる場合と、ワイヤ電極が不慮の事故によって断線したときに再度上下ワイヤガイド間に張架する場合がある。以下は、加工を始める前にワイヤ電極を張架させる場合について説明される。なお、自動結線を行なわないときの自動結線のときに作動する自動結線装置の構成部材の位置を初期位置とする。
【０１１０】
自動結線を行なうとき以外は、結線用ノズル２０を含む着脱装置７の本体ユニット９０は、図４に示されるように、自動結線装置１の本体１０の後背部位にある退避位置１０Ａに収容されている。図４に示される自動結線装置では、本体ユニット９０が退避位置１０Ａにあるときに、構成部材の損傷を防止するために、一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌを閉じて結線用ノズル２０を合体している状態にしている。しかしながら、結線用ノズル２０を装着するときの動作をより簡単にするために、予め一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌを開放して結線用ノズル２０を分割した状態で退避位置１０Ａに収容しておくことができる。
【０１１１】
自動結線を行なうときは、数値制御装置にある制御盤上のボタンやスイッチあるいは液晶ディスプレイにおけるスクリーン上のタッチセンサからの入力または解読されたＮＣプログラムに従う指令信号に基づいて図示しない制御装置が起動する。制御装置は、規定の順番で自動結線装置を動作させるシーケンサである。
【０１１２】
最初に、カッタ１８が作動してワイヤ電極２が切断されワイヤ電極２の先端が揃えられる。ワイヤ電極２が回収機構５に残されているときは、排出装置５６の巻取りローラを駆動して残されているワイヤ電極２をバケット５８に排出する。また、ワイヤ電極２の切断片が発生したときは、図示しない先端処理装置で切断片を機外に排出する。
【０１１３】
次に、制御装置からの信号によって着脱装置７の移動装置８０の駆動装置８２を作動させて本体ユニット９０を前方に押し下げる。図４に示されるように、一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌが閉じられて収容されているときは、本体ユニット９０がスイング移動している間に開閉装置７０の駆動装置７１を作動させて一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌを開いて結線用ノズル２０を分割する。
【０１１４】
図３に示されるように、押し下げられた着脱装置７の本体ユニット９０は、支点８１Ｘを中心にＸ軸方向廻りに振り子状に回転方向１Ｄに回転移動するスイングブランケット８１に支持されているので、退避位置１０Ａから回転方向１Ｄに加工液噴流ノズル４０の開口部位の直下にある装着位置１０Ｂまで１行程で一気にスイング移動する。
【０１１５】
結線用ノズル２０が装着位置１０Ｂに位置したら、図６に示されるように、本体ユニット９０にある開閉装置７０の駆動装置７１を作動させて変換継手７３を前進させる。変換継手７３が本体ユニット９０の前方に移動すると、開閉アーム７２が縦方向の軸線廻りに外側に向かって旋回方向１Ｇに互いに反対方向に旋回移動する。
【０１１６】
円筒部材７４の一部側面は、各フィンガ６０Ｒ，６０Ｌの後端部位に形成された切欠き６１Ｒ，６１Ｌの縁に接触して回転しながら移動して各フィンガ６０Ｒ，６０Ｌを本体ユニット９０の前方に押し出す。前方に押し出される各フィンガ６０Ｒ，６０Ｌは、支点６０Ｚで支持されているので、支点６０Ｚを中心に開閉アーム７２の旋回方向１Ｇと同一の取付平面上にある旋回方向１Ｇと反対の旋回方向１Ｆに旋回移動して、先端部位に対向するように取り付けられた結線用ノズル２０の各分割体２０Ｒ，２０Ｌどうしを合体させると同時に各分割体２０Ｒ，２０Ｌと加工液噴流ノズル４０とを結合する。
【０１１７】
このとき、加工液噴流ノズル４０に傾斜面を有する環状突条４８が設けられ、結線用ノズル２０のハウジングを構成する各分割体２０Ｒ，２０Ｌの外枠２３の上部内周面２４に環状突条４８と対応する形状の嵌合溝２５が環状突条４８と相対向する位置に形成されている。そのため、装着位置１０Ａで結線用ノズル２０が合体する際に、環状突条４８の傾斜面に沿って嵌合溝２５が嵌り合って各分割体２０Ｒ，２０Ｌと加工液噴流ノズル４０の位置ずれが吸収されて、失敗なく確実に各分割体２０Ｒ，２０Ｌどうしが合体すると同時に各分割体２０Ｒ，２０Ｌが加工液噴流ノズル４０に結合される。
【０１１８】
加えて、結線用ノズル２０は、少なくとも、各分割体２０Ｒ，２０Ｌの外枠２３のチャンバ２２を形成する部位に相当する外枠上側の上部分割面２３Ｕに結線用ノズル２０の径方向１Ｃに対して直交する方向に互いに嵌合するように相対向して山形突条２６と山形突条２６に整合する形状の谷形溝２７が間断なく設けられている。そのため、装着位置１０Ａで結線用ノズル２０が合体するときに、山形突条２６の傾斜面に谷形溝２７が案内されて嵌り合って第１の分割体２０Ｒと第２の分割体２０Ｌの分割面が正確に合わされるとともに分割面がシールされる。
【０１１９】
このように、実施の形態の自動結線装置は、結線用ノズル２０を退避位置１０Ａから装着位置１０Ｂまで１行程でスイング移動させる工程と装着位置１０Ｂで第１の分割体２０Ｒと第２の分割体とを合体させて結線用ノズル２０を加工液噴流ノズル４０に装着する工程との僅かに２工程で結線用ノズル２０を加工液噴流ノズル４０に装着する。また、実施の形態の自動結線装置は、一対のフィンガ６０Ｒ，６０Ｌの開閉だけで結線用ノズル２０を加工液噴流ノズル４０に結合して装着する。したがって、実施の形態の自動結線装置は、動作が比較的簡単で工程数が少ない。
【０１２０】
結線用ノズル２０が加工液噴流ノズル４０に装着された後、図２に示されるように、加工液噴流ノズル４０から高圧水が供給される方向１Ｂに沿って結線用ノズル２０に高圧水を供給する。チャンバ２２に供給される高圧水は、結線用ノズル本体２１から結線のためのジェットを噴射する方向１Ａにワイヤ電極２を送り出す方向と同軸に噴射される。
【０１２１】
その間に、図１に示されるジェット供給ユニット１４からガイドパイプ１２にジェットが供給される。また、図２に示される上側通電体３２をワイヤ電極２の送出し経路から離れるように邪魔にならない位置に後退させる。
【０１２２】
ガイドパイプ１２の先端が上側通電体３２を越えて上側ワイヤガイド３１の直上の高さ位置に到達するまでガイドパイプ１２を下降させるとともに、送出ローラを兼用するテンションローラ４４とワイヤ電極２が送出し経路を逸脱しないように送り出す送出ローラ１６との協同でガイドパイプ１２内のワイヤ電極２を送り出す。
【０１２３】
図２に示されるように、ガイドパイプ１２に案内されて上側ワイヤガイド３１を通過したワイヤ電極２の先端は、高圧水が供給される方向１Ｂに沿って供給される高圧水に囲繞されて案内されながらワイヤ電極の送出し経路を維持して結線用ノズル本体２１に送り込まれる。そして、結線のためのジェットに拘束されながら推進され、下穴の入口に導かれる。下穴に挿通され下側ワイヤガイドを通過したワイヤ電極２の先端は、図１に示される排出装置５６の巻取りローラに捕捉され結線される。
【０１２４】
センサによって結線が完了した信号が得られると、制御装置は、ワイヤ電極２の送りを停止する。また、制御装置は、図１に示されるジェット供給ユニット１４からのジェットの供給を停止してガイドパイプ１２の先端がカッタ１８の上側に位置する初期位置までガイドパイプ１２を上昇させるとともに加工液噴流ノズル４０からの高圧水の供給を停止する。
【０１２５】
引き続き、図５に示されるように、本体ユニット９０にある開閉装置７０の駆動装置７１を作動させて変換継手７３を初期位置まで後退させる。変換継手７３が本体ユニット９０の後方に移動すると、開閉アーム７２の各アーム７２Ｒ，７２Ｌが中心軸線９０Ｃに近付く内側に向かって旋回方向１Ｇに互いに反対方向に旋回移動する。このとき、円筒部材７４の一部側面は、それぞれ各フィンガ６０Ｒ，６０Ｌの後端部位に形成された切欠き６１の鉤形に形成された縁に接触して回転しながら移動して各フィンガ６０Ｒ，６０Ｌを本体ユニット９０の後方に引き下げる。
【０１２６】
各フィンガ６０Ｒ，６０Ｌが後方に引き下げられるとき、各フィンガ６０Ｒ，６０Ｌは、支点６０Ｚを中心に開閉アーム７２が中心軸線９０Ｃに近付くように内側に狭まる旋回方向１Ｇとは反対の旋回方向１Ｆに縦方向の１軸廻りに互いに反対方向に旋回移動して開放され、先端部位に対向するように取り付けられた結線用ノズル２０の各分割体２０Ｒ，２０Ｌを分割させる。
【０１２７】
そして、移動装置８０の駆動装置８２のシリンダ装置を作動させて本体ユニット９０を後方に引き上げる。図３に示されるように、後方に引き上げられた本体ユニット９０は、支点８１Ｘを中心にＸ軸方向廻りに振り子状に回転方向１Ｄに回転移動するスイングブランケット８１に支持されているので、装着位置１０Ｂから回転方向１Ｄに自動結線装置１の本体１０の後背部位にある退避位置１０Ａまで１行程で一気にスイング移動する。
【０１２８】
結線用ノズル２０を加工液噴流ノズル４０から分離させて取り外しスイング移動させて初期位置の退避位置１０Ａに収容しようとする時点でワイヤ電極２の結線が完了しているので、既にワイヤ電極２が上下ワイヤガイド間に張架されている状態である。このとき、結線用ノズル２０が縦に中央から左右に二等分割し、一対のフィンガ６０Ｒ、６０Ｌが互いに反対方向に移動して開閉する両開き両閉じの構成であるので、各分割体２０Ｒ，２０Ｌが張架されているワイヤ電極２に引っ掛かることがなく抜け出て、装着位置１０Ｂから離脱することができる。
【０１２９】
以上に説明される本発明の好ましい実施の形態の自動結線装置は、ジェット方式およびパイプジェット方式に対するサブノズル装着方式における作業効率とコスト負担の格差を大幅に是正し、サブノズル装着方式の自動結線装置を採用しやすくして、高い加工精度で大テーパ加工が可能になり、自動結線の成功率をパイプジェット方式と同等にでき、しかも被加工物の加工面の形状に関わりなく自動結線が行なえる優れた利益を享受することができる。
【０１３０】
本発明の自動結線装置は、具体的に図示されて説明されている自動結線装置の構成に限定されず、既にいくつかの例が挙げられているように、本発明の技術思想を逸脱しない範囲で変形して実施することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１３１】
本発明は、ワイヤカット放電加工装置に適用される。本発明は、サブノズル方式の自動結線装置を容易に採用できるようにして、高い加工精度の大テーパ加工を可能にする。本発明は、ワイヤカット放電加工の作業効率と加工精度の向上を実現して、ワイヤカット放電加工の発展に寄与する。
【図面の簡単な説明】
【０１３２】
【図１】本発明の自動結線装置を備えたワイヤカット放電加工装置の全体の概容を示す平面模式図である。
【図２】本発明の自動結線装置における加工液噴流ノズルと結線用ノズルの左側面断面図である。
【図３】本発明の自動結線装置の結線用ノズルの着脱装置を示す左側面図である。
【図４】本発明の自動結線装置の結線用ノズルの着脱装置を示す本体の背面側から見た斜視図である。
【図５】本発明の自動結線装置の結線用ノズルの着脱装置における結線用ノズルが分割されている状態を示す本体ユニットの斜視図である。
【図６】本発明の自動結線装置の結線用ノズルの着脱装置における結線用ノズルが結合されている状態を示す本体ユニットの斜視図である。
【符号の説明】
【０１３３】
１  自動結線装置
２  ワイヤ電極
３  被加工物
４  送出機構
５  回収機構
６  上アーム
７  結線用ノズルの着脱装置
１０  自動結線装置の本体
２０  結線用ノズル
２０Ｒ  第１の分割体
２０Ｌ  第２の分割体
２３  外枠
２３Ｕ  上部分割面
２３Ｂ  下部分割面
２４  上部内周面
２５  嵌合溝
２６  山形突条
２７  谷形溝
３０  上側ガイドアッセンブリ
３１  上側ワイヤガイド
４０  加工液噴流ノズル
４８  環状突条
５０  下側ガイドアッセンブリ
６０  支持部材
６０Ｒ  第１のフィンガ
６０Ｌ  第２のフィンガ
６０Ｚ  支点
６１  切欠き
７０  開閉装置
７１  駆動装置
７２  開閉アーム
７２Ｒ  第１のアーム
７２Ｌ  第２のアーム
７３  変換継手
７４  円筒部材
８０  移動装置
８１  スイングブラケット
８２  駆動装置
８３  リンク機構
【図１】
2010005719.tif 000003
【図２】
2010005719.tif 000004
【図３】
2010005719.tif 000005
【図４】
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【図５】
2010005719.tif 000007
【図６】
2010005719.tif 000008