(57)【要約】【課題】  本発明はアルミラミネートチューブ容器のヘッド部において、バリア性能を安定して確実に発揮することのできるバリアシート片の積層構造を創出することを技術的課題とするものである。【解決手段】  アルミラミネートシートを筒状にした胴部の上端に、笠状の肩部の上端開口部から口筒部を立設したヘッド部を熱溶着固定したアルミラミネートチューブ容器において、ヘッド部を、基材となるヘッド樹脂部と、このヘッド樹脂部の少なくとも肩部外周面の上端部から下端部にかけての領域に熱溶着により積層するアルミラミネートシート製でリング状のバリアシート片を有する構成とし、胴部の上端部をヘッド樹脂部の下端部に外嵌状に熱溶着により積層し、ヘッド樹脂部の外周面上で、ヘッド樹脂部で内側から熱溶着により裏打ちされた状態でバリアシート片の下端面と胴部の上端面が当接し接合する構成とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミラミネートシートを筒状にした胴部(12)の上端に、笠状の肩部(2)の上端開口部から口筒部(3)を立設したヘッド部(1)を熱溶着固定したアルミラミネートチューブ容器において、前記ヘッド部(1)を、該ヘッド部(1)の基材となるヘッド樹脂部(4)と、該ヘッド樹脂部(4)の少なくとも肩部外周面の上端部から下端部にかけての領域に熱溶着により積層するアルミラミネートシート製でリング状のバリアシート片(6)を有する構成とし、前記胴部(12)の上端部を前記ヘッド樹脂部(4)の下端部に外嵌状に熱溶着により積層し、前記ヘッド樹脂部(4)の外周面上で、該ヘッド樹脂部(4)で内側から熱溶着により裏打ちされた状態で前記バリアシート片(6)の下端面と胴部(12)の上端面が当接し接合する構成としたアルミラミネートチューブ容器。
【請求項２】
バリアシート片(6)に対して胴部(12)を、同等の肉厚、若しくは厚肉のアルミラミネートシート製とした請求項１記載のアルミラミネートチューブ容器。
【請求項３】
バリアシート片(6)の下端面と胴部(12)の上端面の接合部位(S)を挟んでバリアシート片(6)と胴部(12)の外周面を段差のない面一状態とした請求項１または２記載のアルミラミネートチューブ容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミラミネートシートを使用して、高いガスバリア性を発揮するチューブ容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
優れたガスバリア性を発揮するシート材として、アルミ箔の両面を合成樹脂層で被覆したアルミラミネートシートが知られており、アルミラミネートシートを巻回して胴部を構成したチューブ容器が広く用いられている。
【０００３】
このチューブ容器は、容器の主体部分である胴部のガスバリア性はきわめて優れているのであるが、胴部に連設されるヘッド部が、合成樹脂材料で圧縮成形や射出成形により成形されることから、ガスバリア性が低く、このため容器全体としてのガスバリア性が低くなると云う不都合があった。
【０００４】
この不都合を解消する従来技術として、例えば特許文献１に示されているように、合成樹脂材料で成形されたヘッド部の肩部にアルミラミネートシート製のバリアシート片を積層する技術が提案されている。
【０００５】
すなわち、合成樹脂材料でヘッド部を成形する際に、ヘッド部の成形時、コア金型に、リング状のバリアシート片をインサート材として配置しておき、このバリアシート片をヘッド部に成形される合成樹脂材料で成形型面に押付けながら、
ヘッド部の内周面に一体に溶着させるのである。
【特許文献１】特開２００２−２２５０５７号公報
【０００６】
この従来技術は、アルミラミネートシート製の胴部に連設されたヘッド部の肩部にも、アルミラミネートシートの層を設けることができるので、ヘッド部のガスバリア性を高めることができ、これによりガスバリア性の充分に高いチューブ容器を得ることができる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来のヘッド部の内周面にバリアシート片を積層した構成では、リング状に成形されたバリアシート片を成形型面上に押付けた状態でヘッド部の成形を達成するので、ヘッド部を構成する合成樹脂製のヘッド樹脂部とバリアシート片の端面との間の接着強度が充分ではないと云う問題があった。
【０００８】
すなわち、図６に示すように、バリアシート片６ａの端面とヘッド樹脂部４とは、バリアシート片６ａの端面の面積が小さく、充分な溶着強度を得ることができないのであるが、特にバリアシート片６ａの外周端面側の接合部位Ｓａでは、ヘッド樹脂部４を成形する際の溶融樹脂の流動時における流動圧の作用態様により、必ずしも充分な溶着強度が得られないと云う問題があった。
【０００９】
このように、接合部位Ｓａにおける溶着強度が充分ではないことと、この接合部位Ｓａが位置する部分は、チューブ容器の肩部の周端部分であるため、他の物品との突き当たりにより変形力を受け易いことにより、この接合部位Ｓａが容易に剥離して、バリアシート片６ａのアルミ箔層が容器内に露出し、剥離した接合部位Ｓａへ内容物が侵入することも相俟って、この剥離した接合部位Ｓａを起点としてバリアシート片６ａの剥離が進行してバリア性能が低下してしまう、と云う問題がある。
【００１０】
そこで、本発明はアルミラミネートチューブ容器のヘッド部において、バリア性能を安定して確実に発揮することのできるバリアシート片の積層構造を創出することを技術的課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するための手段のうち、本発明の主たる構成は、
アルミラミネートシートを筒状にした胴部の上端に、笠状の肩部の上端開口部から口筒部を立設したヘッド部を熱溶着固定したアルミラミネートチューブ容器において、
ヘッド部を、基材となるヘッド樹脂部と、このヘッド樹脂部の少なくとも肩部外周面の上端部から下端部にかけての領域に熱溶着により積層するアルミラミネートシート製でリング状のバリアシート片を有する構成とし、
胴部の上端部をヘッド樹脂部の下端部に外嵌状に熱溶着により積層し、
ヘッド樹脂部の外周面上で、ヘッド樹脂部で内側から熱溶着により裏打ちされた状態でバリアシート片の下端面と胴部の上端面が当接し接合する構成とする、
と云うものである。
【００１２】
上記構成の特徴は、従来バリアシート片をヘッド樹脂部の肩部の内周面に積層していたのを、外周面に積層した点にある。
ここで、ヘッド部を成形すると共に胴部に熱溶着固定する工程において、キャビティ金型の肩部に相当する位置にリング状のバリアシート片をインサート材として予め配置し、圧縮成形や射出成形により、バリアシート片の下端面と胴部の上端面を当接させた状態で、バリアシート片と胴部の上端部を溶融樹脂の圧力によりキャビティ金型に押し付けるようにして、樹脂ヘッド部を成形することにより、ヘッド部を本発明の上記のような構成で筒状の胴部の上端部に熱溶着固定することができる。
【００１３】
そして、上記構成のように、バリアシート片をヘッド樹脂部の肩部の外周面に積層することにより、たとえバリアシート片の下端面と胴部の上端面との接合面積が小さくとも、ヘッド樹脂部で内側から熱溶着により裏打ちして両者を強固に接合させることができ、アルミ箔層によるバリア効果を胴部から肩部に亘って連続状に、安定して確実に発揮させることができる。
【００１４】
本発明の他の構成は、上記した主たる構成に加えて、バリアシート片に対して胴部を、同等の肉厚、若しくは厚肉のアルミラミネートシート製とする、と云うものである。
【００１５】
上記構成により、胴部をバリアシート片に対して同等の肉厚、若しくは厚肉のアルミラミネートシート製とすることにより、バリアシート片をインサート材としたヘッド部の成形において、バリアシート片の下端面と胴部の上端面の当接を確実に実現することができる。
【００１６】
本発明のさらに他の構成は、上記した主たる構成に加えて、バリアシート片の下端面と胴部の上端面の接合部位を挟んでバリアシート片と胴部の外周面を段差のない面一状態とする、と云うものである。
【００１７】
上記構成により、バリアシート片の下端面と胴部の上端面の接合部位を挟んでバリアシート片と胴部の外周面を段差のない面一状態とすることにより、良好な外観とすることができると共に、段差を起因とするバリアシート片端部の剥離を効果的に防ぐことができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は、上記した構成となっているので、以下に示す効果を奏する。
すなわち、本発明の主たる構成を有するものにあっては、バリアシート片をヘッド樹脂部の肩部の外周面に積層することにより、たとえバリアシート片の下端面と胴部の上端面との接合面積が小さくとも、ヘッド樹脂部で内側から熱溶着により裏打ちして両者を強固に接合させることができ、アルミ箔層によるバリア効果を胴部から肩部に亘って連続状に、安定して確実に発揮させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態を実施例に沿って図面を参照しながら説明する。
図１〜図４は本発明のアルミラミネートチューブ容器の一実施例を示すものであり、図１はチューブ容器のヘッド部付近の構成を示す半縦断面図、図２は図１中、丸印Ａで示した領域の拡大断面図、図３は図１のチューブ容器に使用されるバリアシート片６の（ａ）平面図と（ｂ）縦断面図、そして図４は図３に示されるバリアシート片６の積層構造を示す断面図である。
【００２０】
この、チューブ容器は、アルミラミネートシート１３を巻回して円筒状に成形された胴部１２の上端部に、笠状の肩部２の上端開口部に、外周面に螺条を刻設した短円筒状の口筒部３を立設したヘッド部１を熱溶着固定して構成されている。
【００２１】
胴部１２を構成するアルミラミネートシート１３は図２の拡大図に示されるように、外側から、外樹脂層１５、接着樹脂層１７、アルミ箔層１４そして内樹脂層１６を順に積層して構成され、外樹脂層１５は、胴部１２の必要とする機械的強度を確保できる厚みを有しており、接着樹脂層１７はアルミ箔層１４と外樹脂層１５を強固に接着しており、そして外樹脂層１５および内樹脂層１６は、強度、耐内容物性、柔軟性そして成形性等の点から、一般にはポリエチレン（ＰＥ）樹脂が適している。
【００２２】
ヘッド部１は、口筒部３から肩部２に至る骨格を形成する、すなわち基材となるヘッド樹脂部４と、このヘッド樹脂部４の肩部２の上端から下端部にかけての外周面に、アルミラミネートシート製で、リング状で、そして笠状のバリアシート片６（図３参照）を熱溶着により積層したものである。
【００２３】
ヘッド樹脂部４は、熱溶着により胴部１２に固定されるので、胴部１２の外樹脂層１５及び内樹脂層１６と同種の合成樹脂製とするが、耐内容物性と高い成形性の点からもＰＥ樹脂の使用が適している。
【００２４】
バリアシート片６の層構成は図４に示すようであり、アルミ箔層７の上側に、剛性を付与するためのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂等による補強樹脂層９が積層され、このアルミ箔層７と補強樹脂層９の積層物の外面と内面に、外樹脂層８と内樹脂層１０をそれぞれ積層した層構造を有する。
また、外樹脂層８及び内樹脂層１０は、ヘッド樹脂部４さらには接合部位Ｓ（図２参照）における胴部１２の上端面との熱溶着性を考慮して、ヘッド樹脂部４と同種の合成樹脂、本実施例ではＰＥ樹脂製としている。
【００２５】
また、バリアシート片６は、アルミラミネートシートから打ち抜き成形され、この打ち抜きと同時にアルミ箔層７を塑性変形させて、図３(ｂ)に示されるように笠状とするが、アルミ箔層７の厚みを２０〜６０ミクロン程度の厚肉にして、この笠状の形状が平坦状に戻り変形しないようにする。
【００２６】
次に、図５は上記した本実施例のチューブ容器において、ヘッド部１を成形すると同時に胴部１２の上端部に熱溶着固定する工程の一例を示す概略説明である。
上記したアルミラミネートシートから打ち抜き成形でリング状、そして笠状に成形されたバリアシート片６をインサート材としてキャビティ金型３２の肩部に相当する位置に配置し、このバリアシート片６の上に、インジェクションノズルからドーナツ状に切り出したＰＥ樹脂製の溶融樹脂Ｐを供給載置する。
【００２７】
そして、このキャビティ金型３２のキャビティ部分に胴部１２を外嵌したコア金型３１を挿入し、溶融樹脂Ｐを押圧状に流動させてヘッド樹脂部４を形成すると同時に、ヘッド部４の下端部と胴部１２の上端部を熱溶着し、胴部１２の上端部にヘッド部４を熱溶着固定すると共に、インサート材であるバリアシート片６をヘッド樹脂部４の肩部２の外周面に、熱溶着により一体状に積層する。
ここで、コア金型３１は最終的にキャビティ金型３２中の二点鎖線で示した位置まで挿入される。
【００２８】
そして、上記のような工程により、図２に示されるように、胴部１２の上端部はヘッド樹脂部４の下端部に外嵌状に熱溶着により積層する。
また、ヘッド樹脂部４の肩部２の外周面上で、成形の際の溶融樹脂の押圧力によりヘッド樹脂部４により内側から熱溶着状に強固に裏打ちされた状態で、バリアシート片６の下端面と胴部１２の上端面が当接し接合している。
【００２９】
また、バリアシート片６の外樹脂層８及び内樹脂層１０、そして胴部１２を形成するアルミラミネートシート１３の外樹脂層１５及び内樹脂層１６がいずれもＰＥ樹脂製であり、バリアシート片６の下端面と胴部１２の上端面が、接合部位Ｓにおいて熱溶着により接合しており、上記したヘッド樹脂部４の熱溶着による裏打ちと相俟ってバリアシート片６の下端部と胴部１２の上端部を強固に接合することができ、アルミ箔層によるバリア効果を胴部１２から肩部２に亘って、連続状に、安定して確実に発揮させることができる。
【００３０】
また、上記ヘッド部の成形及び熱溶着固定工程によれば接合部位Ｓを挟んでバリアシート片６と胴部１２の外周面を段差のない面一状態とすることができ、段差のないスムーズな外観とすることができると共に、段差に起因するバリアシート片６の端部の剥離を効果的に防ぐことができる。
【００３１】
また、本実施例ではバリアシート片６に比較して胴部１２を比較的厚肉のアルミラミネートシート１３製としているが、このようにすることにより図５に示すヘッド部１の成形及び熱溶着固定工程で、バリアシート片６の下端面と胴部２の上端面の当接をスムーズに、より確実に達成することができる。
【００３２】
以上、実施例に沿って本発明の実施の形態を説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではない。
たとえば、バリアシート片の層構成は上記実施例に限定されるものではなく、笠状の形状への成形のし易さや、ヘッド樹脂部や胴部との熱溶着性を考慮しながら、パール状の光沢を有する層を積層する等、加飾性を考慮した層構成とすることもできる。
また、上記実施例ではバリアシート片をヘッド樹脂部の肩部外周面に積層する構成としたが、さらに上方に延長して口筒部の一部領域にも積層することもできる。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
以上説明したように、本発明はヘッド部の肩部の外周面にバリアシート片を積層すると云う従来にない構成により、アルミ箔層によるバリア効果を胴部から肩部に亘って、連続状に、安定して確実に発揮させることができるものであり、アルミラミネートチューブ容器への、幅広い利用展開が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明のチューブ容器の一実施例を示す、ヘッド部付近の半縦断面図である。
【図２】図１中、丸印Ａで示した領域の拡大断面図である。
【図３】図１のチューブ容器に使用されるバリアシート片の（ａ）平面図と（ｂ）縦断面図である。
【図４】図３のバリアシート片の積層構造を示す断面図である。
【図５】図１のチューブ容器におけるヘッド部の成形と熱溶着固定工程の一例を示す概略説明図である。
【図６】従来のチューブ容器の一例を示す、ヘッド部付近の半縦断面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１  ；ヘッド部
２  ；肩部
３  ；口筒部
４  ；ヘッド樹脂部
６、６ａ；バリアシート片
７  ；アルミ箔層
８  ；外樹脂層
９  ；補強樹脂層
１０；内樹脂層
１２；胴部
１３；アルミラミネートシート
１４；アルミ箔層
１５；外樹脂層
１６；内樹脂層
１７；接着樹脂層
３１；コア金型
３２；キャビティ金型
Ｓ、Ｓａ；接合部位
Ｐ  ；溶融樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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