(57)【要約】      （修正有）【課題】高温室と高温排気通路における燃焼ガスの流れを円滑にし、排気効率を著しく高める。【解決手段】排気を行う主弁と、主弁を介して排出された高温の燃焼ガスを導入する高温室１２と、高温室内の燃焼ガスを外部へ排出する高温排気通路１３と、低温の燃焼ガスを外部へ排出する低温排気通路と、高温排気通路と低温排気通路への前記燃焼ガスの流れを切り替える副弁とを備え、高温室の内壁面に高温室内に導入された高温の燃焼ガスを高温排気通路に円滑に導く整流板１７，１８を設けた。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ（３）内の燃焼ガスの排気を行う主弁（２１）と、排気弁箱（１１）内に設けられて前記シリンダから前記主弁を介して排出された高温の燃焼ガスを導入する高温室（１２）と、前記排気弁箱内に設けられて前記高温室内の燃焼ガスを外部へ排出する高温排気通路（１３）と、前記排気弁箱内に設けられて前記シリンダから前記主弁を介して排出された低温の燃焼ガスを外部へ排出する低温排気通路（１４，１５）と、前記排気弁箱内に設けられて前記高温排気通路と前記低温排気通路への前記燃焼ガスの流れを切り替える副弁（２５）とを備えた内燃機関の排気通路構造において、前記高温室の内壁面（１４ａ）に前記高温室内に導入された高温の前記燃焼ガスを前記高温排気通路に円滑に導く整流板（１７，１８）を設けたことを特徴とする内燃機関の排気通路構造。
【請求項２】
前記整流板は、前記高温排気通路（１３）の出口（１３ａ）側と反対側にかつ前記出口側の中心に向けて設けられた第１の整流板（１７）からなることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関の排気通路構造。
【請求項３】
前記整流板は、前記高温排気通路（１３）の出口（１３ａ）側にかつ前記出口側の中心に向けて設けられた第２の整流板（１８）からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の内燃機関の排気通路構造。
【請求項４】
前記第１の整流板（１７）は、両側面（１７ａ）が前記高温排気通路（１３）の出口（１３ａ）側の中心に向う先端から前記高温室（１２）の内壁面（１２ａ）に向って円弧状の凹曲面をなすように広がっていることを特徴とする請求項２に記載の内燃機関の排気通路構造。
【請求項５】
前記第２の整流板（１８）は、両側面（１８ａ）が前記高温排気通路（１３）の出口（１３ａ）側の中心に向う先端から前記高温室（１２）の前記内壁面（１２ａ）に向って円弧状の凹曲面をなすように広がっていることを特徴とする請求項４に記載の内燃機関の排気通路構造。
【請求項６】
前記高温室（１２）の入口（１２ｃ）近傍の内壁面（１２ａ）を凸状の曲面をなして膨出させてなる膨出部（１２ｂ）を前記高温室内に設けたことを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の内燃機関の排気通路構造。
【請求項７】
前記膨出部（１２ｂ）は、前記高温室（１２）の前記入口（１２ｃ）を取り巻くように環状に形成されたことを特徴とする請求項６に記載の内燃機関の排気通路構造。
【請求項８】
前記副弁（２５）の弁ステム（２６）を支持する支持部材（３０）に取り付けられた略逆円錐形状をなす整流部材（２７）の先端部（２７ａ）を円弧状の凹曲面をなすように縮径させて前記主弁（２１）側へ延出させたことを特徴とする請求項１ないし７に記載の内燃機関の排気通路構造。
【請求項９】
前記副弁（２５）の弁ステム（２６）を支持する支持部材（３０）に取り付けられた略逆円錐形状をなす整流部材（２７）の先端部（２７ａ）を前記高温室（１２）の前記膨出部（１２ｂ）の前記凸状曲面と対応する円弧状の凹曲面（２７ｂ）をなすように縮径させて前記主弁（２１）側へ延出させて前記整流部材の前記先端部と前記高温室の前記膨出部とが共働するようにしたことを特徴とする請求項６又は７に記載の内燃機関の排気通路構造。
【請求項１０】
前記副弁（２５）の弁ステム（２６）を支持する支持部材（３０）に取り付けられた略
逆円錐形状をなす整流部材（２７）の先端部（２７ａ）を円弧状の凹曲面（２７ｂ）をなすように縮径させて前記主弁（２１）側へ延出させると共に前記副弁（２５）が前記高温室（１２）を開弁するように作動したときに前記高温室の前記膨出部（１２ｂ）と対向するように形成したことを特徴とする請求項６，７又は９に記載の内燃機関の排気通路構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の排気通路構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関、例えば、２サイクルのユニフロー型ディーゼル機関では、排気弁箱に１つの排気弁（以下、主弁という）が組み込まれ、この主弁を開閉させて、排気レシーバ（排気集合部）に燃焼ガス（排気ガス）を排気すると共に、掃気も行っている。この掃気は、シリンダライナ内壁に設けられた掃気口より掃気が導入されることにより行われる。また、この排気弁箱には、主弁とは別の副弁と、この副弁を介して分離される高温室と低温室とが設けられている。
【０００３】
そして、主弁の開弁初期（排気の初期）に、シリンダから高い圧力と高い温度の燃焼ガスが高温室に導入され、当該高温室から高温排気通路を通して排気レシーバ（外部）へ排出される。また、主弁の開弁中期から閉弁するまで（排気の中期から後期）の間に、シリンダ内の残余の燃焼ガスが低温室に導入され、当該低温室から低温排気通路を通して外部に排出される（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
内燃機関の排気通路の構造として、整流板に対するマンガン酸化物の付着による堆積をなくして、整流板の目詰りを防止するようにした内燃機関の排気浄化装置が提案されている（例えば、特許文献２参照）。また、大型低圧ターボチャージ付きの内燃機関において、振動を有効に抑制できる排気レシーバを備えた内燃機関が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開平０２−１４５６１７号公報（図１）
【特許文献２】特開２００７−１８２７８６号公報（３−４頁、図１）
【特許文献３】特開平０７−３１７５５８号公報（４頁、図２）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の排気弁箱の排気通路の構造は、例えば、図４に示すような断面形状に形成される。そして、シリンダから排気弁箱５の排気口５ａを通して高温室６に導入された燃焼ガスは、排気初期のために特にスワール（旋回流）は伴っておらず、高温排気通路７の出口７ａの中心と高温室６の中心とを結ぶ中心線Ｌに対して、矢印で示すように、ほぼ左右対称の流れとなって排出され、高温排気通路７へと流れる。なお、図４において、燃焼ガスの流れを示す流線の長さが、その位置における流速を示している。
【０００７】
ここで、高温室６から排出される燃焼ガスは、高温排気通路７の出口７ａと反対側の部位においては高温室６の内壁面６ａに当たり、その一部が還流となって滞留して淀み、円滑な流れが阻害される。また、高温室６の高温排気通路７の出口７ａ側の部位においては、高温室６から排出された燃焼ガスの一部に渦が形成され、やはり円滑な流れが阻害される。
【０００８】
このため、高温室６内および高温室６から高温排気通路７内に流れる燃焼ガスの流れが悪くなる。この結果、高温排気通路７の最小断面積に見合った流量の燃焼ガスを排出させることができず、排気効率が極めて悪いという問題がある。
【０００９】
また、上記各特許文献１及び２においては、排気弁を開閉させて、高温室から高温排気通路を通して１つの排気レシーバ（排気集合部）に燃焼ガスを排出するようにした発明については、何ら開示されていない。
【００１０】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、高温の燃焼ガスを排気レシーバに排出するための排気弁箱内の、高温室及び高温排気通路における燃焼ガスの流れを円滑にし、これにより排気効率を著しく高めるようにした内燃機関の排気通路構造を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を解決するために、本発明が採用する手段は、シリンダ内の燃焼ガスの排気を行う主弁と、排気弁箱内に設けられてシリンダから主弁を介して排出された高温の燃焼ガスを導入する高温室と、排気弁箱内に設けられて高温室内の燃焼ガスを外部へ排出する高温排気通路と、排気弁箱内に設けられてシリンダから主弁を介して排出された低温の燃焼ガスを外部へ排出する低温排気通路と、排気弁箱内に設けられて高温排気通路と低温排気通路への燃焼ガスの流れを切り替える副弁とを備えた内燃機関の排気通路構造において、高温室の内壁面に高温室内に導入された高温の燃焼ガスを高温排気通路に円滑に導く整流板を設けたことにある。
【００１２】
本発明において、主弁の開弁初期にシリンダから排出された高温の燃焼ガスは高温室に導入され、高温室から高温排気通路を通して外部へ排出される。ここで、高温室の内壁面に新たに設けた整流板は、シリンダから排出されて高温室に導入された燃焼ガスを、その滞留を無くして高温排気通路に円滑に流す。これにより、高温室及び高温排気通路内における燃焼ガスの流れが一様となり、その結果平均流速が速くなり、高温排気通路の最小断面積に見合った流量の燃焼ガスをスムーズに排出することができるようになる。
【００１３】
上記内燃機関の排気通路構造において、整流板は、高温排気通路の出口側と反対側に、かつ出口側の中心に向けて設けられた第１の整流板からなることが望ましい。
【００１４】
このように、高温室の内壁面の高温排気通路の出口側と反対側に、かつ出口側の中心に向けて第１の整流板を設けることにより、シリンダから高温室に導入された燃焼ガスを第１の整流板の両側に略均等に分けて、かつ高温室の内壁面に沿って流すことができ、当該部位における燃焼ガスの干渉や滞留が有効に防止される。これにより、燃焼ガスの流れが極めて円滑になる。
【００１５】
上記内燃機関の排気通路構造において、整流板は、高温排気通路の出口側に、かつ出口側の中心に向けて設けられた第２の整流板からなることが望ましい。
【００１６】
このように、高温室の内壁面の高温排気通路の出口側に、かつ出口側の中心に向けて第２の整流板を設けることにより、シリンダから導入された燃焼ガスを第２の整流板の両側に略均等に分けて高温排気通路に流すことができ、当該部位における燃焼ガスの干渉や滞留が有効に防止される。これにより、燃焼ガスの流れが極めて円滑になる。
【００１７】
上記内燃機関の排気通路構造において、第１の整流板は、両側面が高温排気通路の出口側の中心に向う先端から高温室の内壁面に向って、円弧状の凹曲面をなすように広がっていることが望ましい。
【００１８】
このように、高温室に設けた第１の整流板の両側面を、高温排気通路の出口側の中心に向う先端から高温室の内壁面に向って、円弧状の凹曲面をなすように広げて形成すること
により、高温室に導入された燃焼ガスを凹曲面に沿って両側に略均等に、高温室の内壁面に向けて滑らかに流すことでき、燃焼ガスの流れをさらに円滑にすることができる。
【００１９】
上記内燃機関の排気通路構造において、上記第２の整流板は、両側面が高温排気通路の出口側の中心に向う先端から高温室の内壁面に向って、円弧状の凹曲面をなすように広がっていることことが望ましい。
【００２０】
このように、高温室に設けた第２の整流板の両側面を、高温排気通路の出口側の中心に向う先端から高温室の内壁面に向って、円弧状の凹曲面をなすように広げて形成することにより、高温室から排出される燃焼ガスを凹曲面に沿って両側に略均等に流して、高温排気通路に滑らかに流れるようにする。これにより、燃焼ガスの流れをさらに円滑にすることができる。
【００２１】
上記内燃機関の排気通路構造において、高温室の入口近傍の内壁面を凸状の曲面をなして膨出させてなる膨出部を高温室内に設けることが望ましい。
【００２２】
高温室の入口近傍では、内壁面に沿ってシリンダから高温室内へ導入される燃焼ガスに渦が形成されやすい。しかし、このように、高温室の入口近傍の内壁面を凸状の曲面をなして膨出させてなる膨出部を高温室内に設けることにより、シリンダからの燃焼ガスが高温室の入口近傍で高温室の内壁面に沿って流れるようになり、シリンダから導入される燃焼ガスが高温室内へ、そして高温排気通路へと滑らかに流れるようになる。
【００２３】
上記内燃機関の排気通路構造において、膨出部は、高温室の入口を取り巻くように環状に形成されることが望ましい。このように、膨出部を高温室の入口を取り巻くように環状に形成することにより、この膨出部による燃焼ガスの流れの円滑化を一段と高めることができる。
【００２４】
上記内燃機関の排気通路構造において、副弁の弁ステムを支持する支持部材に取り付けられた略逆円錐形状をなす整流部材の先端部を、円弧状の凹曲面をなすように縮径させて主弁側へ延出させることが望ましい。
【００２５】
このように、副弁の弁ステムを支持する支持部材に取り付けられた整流部材の先端部を円弧状の凹曲面をなして主弁側へ延出形成することにより、シリンダからの燃焼ガスを高温室内へ、そして高温排気通路へ円滑に導くことが可能となり、燃焼ガスの流れを一段と円滑にすることができる。
【００２６】
上記内燃機関の排気通路構造において、副弁の弁ステムを支持する支持部材に取り付けられた略逆円錐形状をなす整流部材の先端部を上記膨出部の凸状曲面と対応する円弧状の凹曲面をなすように縮径させて主弁側へ延出させて、整流部材の先端部と高温室の膨出部とが共働するようにすることが望ましい。
【００２７】
また、上記内燃機関の排気通路構造において、副弁の弁ステムを支持する支持部材に取り付けられた略逆円錐形状をなす整流部材の先端部を、円弧状の凹曲面をなすように縮径させて主弁側へ延出させると共に、副弁が高温室を開弁するように作動したときに高温室の膨出部と対向するように形成することが望ましい。
【００２８】
このように、副弁の弁ステムを支持する支持部材に取り付けられた整流部材の先端部を高温排気通路に設けた膨出部の凸状の曲面と対応する凹曲面として高温室の膨出部とが共働するようにすることにより、また、副弁が高温室を開弁するように作動したときに高温室の膨出部と対向するように形成することにより、排気通路の形状が一段と滑らかになり
、シリンダからの燃焼ガスを高温室及び高温排気通路へさらに円滑に導くことができる。
【発明の効果】
【００２９】
以上詳細に説明したように、本発明の内燃機関の排気通路構造は、シリンダ内の燃焼ガスの排気を行う主弁と、排気弁箱内に設けられてシリンダから主弁を介して排出された高温の燃焼ガスを導入する高温室と、排気弁箱内に設けられて高温室内の燃焼ガスを外部へ排出する高温排気通路と、排気弁箱内に設けられてシリンダから主弁を介して排出された低温の燃焼ガスを外部へ排出する低温排気通路と、排気弁箱内に設けられて高温排気通路と低温排気通路への燃焼ガスの流れを切り替える副弁とを備えた内燃機関の排気通路構造において、高温室の内壁面に高温室内に導入された高温の燃焼ガスを高温排気通路に円滑に導く整流板を設ける。
【００３０】
したがって、高温の燃焼ガスを外部へ排出するための高温室と高温排気通路における燃焼ガスの流れが一様となり、その結果平均流速が速くなり、高温排気通路の最小断面積に見合った流量の燃焼ガスをスムーズに排出することができる。すなわち、高温室と高温排気通路における燃焼ガスの流れが極めて円滑になり、内燃機関の排気効率を著しく高めることができる、という優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施形態に係る内燃機関の排気通路構造を適用したディーゼル機関の排気弁箱の要部断面図である。
【図２】図１に示した排気弁箱の矢線II−IIに沿う要部断面図である。
【図３】図２に示した高温室と高温排気通路における燃焼ガスの流れを模式的に示した説明図である。
【図４】従来の排気通路構造における高温室と高温排気通路における燃焼ガスの流れを模式的に示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
本発明の内燃機関の排気通路構造の発明を実施するための形態を、図１及び２を参照して詳細に説明する。
【００３３】
図１は、本発明に係る内燃機関の排気通路構造を適用した排気弁箱の要部断面図である。図１に示すように排気弁箱１１は、シリンダブロック１の弁座２に装着されており、主弁２１と、排気弁箱１１の高温室１２と、高温室１２に連通する高温排気通路１３と、低温室１４（低温排気通路）と、低温室１４と連通する低温排気通路１５とを備え、さらに、高温室１２及び高温排気通路１３の側と、低温室１４及び低温排気通路１５の側との燃焼ガスの流れを切り替える副弁２５を備えている。
【００３４】
また、主弁２１の開弁動作を行わせる図示しない油圧シリンダと、油圧シリンダブロック３０に設けられて副弁２５の切り替え動作を行なう複数の、例えば３本の油圧シリンダ３１と、主弁２１の弁ステム２２の上部に固定されて主弁２１の復旧動作を行わせる図示しない空気ピストンと、副弁２５の弁ステム２６の上部に固定されて副弁２５の復旧動作を行わせる空気ピストン２９と、主弁２１の空気ピストンと副弁２５の空気ピストン２９を収容して空気圧を付与するための空気ばね室３６を形成するケーシング３５とを備えた構成とされる。
【００３５】
この排気弁箱１１は、一例として、２サイクルのユニフロー型ディーゼル機関に適用した場合を示している。この２サイクルのユニフロー型ディーゼル機関においては、シリンダライナ側壁に掃気口があり、主弁２１は排気及び掃気を行なう。
【００３６】
主弁２１の開弁動作は、高圧の油圧によって動作する前記油圧シリンダが弁ステム２２を図中下方に押動することにより行われる。また、その閉弁動作（復旧動作）は、弁ステム２２に取り付けられた前記空気ピストンが、弁ステム２２を図中上方に引き上げることにより行われる。即ち、前記空気ピストンの下方に形成された空気ばね室３６内の空気圧が、主弁２１の閉弁動作の作動源となっている。
【００３７】
副弁２５の切り替え動作は、油圧シリンダブロック３０に設けられた複数の油圧シリンダ３１が高圧の油圧によって動作して、空気ピストン２９を図中上方に押動することにより行われる。また、その復旧動作は、油圧シリンダ３１の油圧を逃がし、空気ピストン２９により弁ステム２６を図中下方に押動することにより行われる。即ち、空気ピストン２９の上方に形成された空気ばね室３６内の空気圧が、副弁２５の復旧動作の作動源となっている。
【００３８】
副弁２５は、直円筒形状をなし、その外径が排気弁箱１１の排気口１１ａよりも僅かに小径とされ、その内径が弁座２の排気口２ａと略同径とされている。尚、排気弁箱１１の排気口１１ａは、弁座２の排気口２ａよりも大径とされている。この副弁２５は、その内周面が弁ステム２６の外周面に複数の板状の輻（スポーク）２５ａにより連設されている。そして、シリンダ３から排出された燃焼ガスは、これらの輻２５ａの間を通して高温室１２内に排出される。
【００３９】
また、副弁２５は、その先端にスカート部２５ｂが形成されている。このスカート部２５ｂは、後端の外径が先端の外径よりも大径の截頭円錐筒体形状（円錐台形状）をなしている。先端の外径は排気弁箱１１の排気口１１ａよりも僅かに小径とされ、後端の外周面は排気弁箱１１の排気口１１ａの内周面に摺接可能とされる。そして、直円筒形状をなす副弁２５の先端が、スカート部２５ｂの内周面の略中央部に連設されている。
【００４０】
副弁２５は、空気ピストン２９により復旧動作されて図示の位置に切り替えられたときに、スカート部２５ｂが排気弁箱１１の排気口１１ａ内に挿入され、後端の外周面が排気口１１ａの内周面に摺接して、弁座２の排気口２ａを通してシリンダ３と連通する。そして、副弁２５がシリンダ３と高温室１２とを連通させると共に、低温室１４を閉塞する。
【００４１】
副弁２５は、主弁２１が開弁し始めた初期（排気の初期）に図示の位置に保持され、シリンダ３内の高温高圧の燃焼ガスを高温室１２に排出させ、高温室１２から高温排気通路１３に排出させ、開弁の中期以降に低温室１４側に切り替えられて、シリンダ３内の残余の燃焼ガス（掃気）が、低温室１４及び低温排気通路１５に排出させる。
【００４２】
図２に示すように、高温室１２は、高温排気通路１３の出口１３ａの中心と、排気口１１ａ及び高温室１２の中心Ｏとを結ぶ中心線Ｌに対して略対称形状に形成されており、高温室１２には、シリンダ３から主弁２１を介して排出された燃焼ガスの流れを円滑にするための整流板１７，１８が設けられている。
【００４３】
図１に示すように、整流板１７，１８は、高温室１２の軸方向（図中上下方向）に沿って、即ち、シリンダ３から排出される燃焼ガスの排出方向に沿って、かつ高温排気通路１３の中心線Ｌ上に、高温排気通路１３の出口１３ａの方向に向けて形成されている。
【００４４】
整流板１７は、第１の整流板とされ、高温室１２の内壁面１２ａに、かつ高温排気通路１３の出口１３ａと反対側に配置されており、図１に示すように、高温室１２の略全高に亘り形成されている。整流板１８は、第２の整流板とされ、高温室１２の高温排気通路１３の出口１３ａ側に、図１に示すように、高温室１２の上壁面から高温室１２の略中央高さ近傍まで、垂下して形成されている。
【００４５】
図２に示すように、高温室１２の内壁面１２ａの高温排気通路１３の出口１３ａ側と反対側は、出口１３ａ側に比べて、シリンダ３の内径、より具体的には排気弁箱１１の排気口１１ａとの間の間隔が狭く、従って、整流板１７の高さ（高温排気通路１３の中心線Ｌ方向の長さ）を高く（長く）することができない。
【００４６】
このため、整流板１７は、整流板１８よりも低く（高温排気通路１３の中心線Ｌ方向の長さを短く）形成され、整流板１８の略半分程度とされている。整流板１８は、高温排気通路１３の出口１３ａ側に向けて、整流板１７よりも高く（中心線Ｌに沿って出口１３ａ方向に長く）形成されている。
【００４７】
整流板１７は、両側面１７ａが先端から高温室１２の内壁面１２ａに向って、例えば、曲率半径Ｒ1 の円弧状の凹曲面をなすように広がって形成されている。同様に整流板１８は、両側面１８ａが先端から高温室１２の内壁面１２ａに向って、例えば、曲率半径Ｒ2 の円弧状の凹曲面をなすように広がって形成されている。
【００４８】
このように整流板１７，１８の両側面１７ａ，１８ａを、先端から高温室１２の内壁面１２ａに向って円弧状の凹曲面をなして広がるように形成することにより、シリンダ３から高温室１２に排出された燃焼ガスの流れを円滑にすることが可能となる。また、高温室１２の内径は、高温排気通路１３の内径よりも大径であり、高温室１２と高温排気通路１３の入口との連設部１３ｃ，１３ｄは、滑らかな曲面とされている。
【００４９】
例えば、高温排気通路１３の出口１３ａの内径をＤ0 、図１に示す主弁２１のバルブフェース（弁当り面）２１ａの直径をＤv 、副弁２５の通路内径をＤ1 とした場合、整流板１７の側面１７ａの曲率半径Ｒ1 は、通路出口直径Ｄ0 の約０．２〜０．５倍、整流板１８の側面１８ａの曲率半径Ｒ2 は、通路出口直径Ｄ0 の約０．３〜１．０倍程度とされる。また、副弁２５の通路内径Ｄ1 と主弁２１のバルブフェース（弁当り面）２１ａの直径Ｄｖとの比Ｄ1 ／Ｄv は、約０．９〜１．２程度とされる。
【００５０】
図１に示すように、高温室１２の入口１２ｃ近傍の図示下側の内壁面１２ａを図示上方に向けて凸状の曲面をなして膨出し、高温室１２内に膨出部１２ｂを形成する。膨出部１２ｂは、高温室１２の入口１２ｃを取り巻くように環状に形成することが望ましい。ただし、膨出部１２ｂは、必ずしも入口１２ｃの全体を取り巻くように環状とする必要はなく、例えば高温排気通路１３側の図示下側の内壁面１２ａにのみ形成してもよい。
【００５１】
また、副弁２５の弁ステム２６を貫通させて支持する油圧シリンダブロック３０の下端部に、略逆円錐形状をなす整流部材２７が設けられており、この整流部材２７の先端部２７ａは、高温室１２の膨出部１２ｂと対向する外面が、膨出部１２ｂの凸状曲面と対応する円弧状の凹曲面をなす凹曲面部２７ｂとされ、副弁２５に向って縮径しながら主弁２１の側へ延出している。
【００５２】
高温室１２の入口１２ｃ近傍の図示下側の内壁面１２ａに凸状曲面からなる膨出部１２ｂを設け、これと対向する整流部材２７の先端部２７ａに、この膨出部１２ｂの凸状曲面と対応する凹曲面部２７ｂを設けることにより、高温室１２の膨出部１２ｂと整流部材２７の先端部２７ａとが共働して、それらの相互作用により、燃焼ガスをシリンダ３から高温室１２内へ、そして高温排気通路１３へと円滑に排出する。
【００５３】
図３は、図２に示す高温室１２及び高温排気通路１３内における燃焼ガスの流れの一例を示すものである。シリンダ３から排気弁箱１１の排出口１１ａを通して高温室１２内へ排出された燃焼ガスは、整流板１７の凹曲面をなす両側面１７ａに沿って左右に略均等に
分けられて流れることにより干渉が阻止され、さらに高温室１２の内壁面１２ａに沿って高温排気通路１３方向に向って流れる。
【００５４】
整流板１７と整流板１８との間から排出された燃焼ガスは、高温室１２の内壁面１２ａに沿って高温排気通路１３に向って流れる。また、高温室１２の整流板１８近傍から排出された燃焼ガスは、整流板１８の凹状曲面をなす両側面１８ａに沿うようにして、高温排気通路１３に向かって流れる。しかも、両側面１８ａの中心線Ｌ方向の長さが長い（高い）ために、中心線Ｌの両側に長い距離に亘り略均等に分けられることにより、相互に干渉することが阻止されて円滑に流れる。
【００５５】
尚、図３において、流線の長さがその位置における燃焼ガスの流速を表している。これにより、高温室１２及び高温排気通路１３の通路抵抗を大幅に改善することが可能となり、高温室１２内における燃焼ガスの円還流による滞留や、高温排気通路１３の入口近傍における燃焼ガスの滞留が解消されて、高温排気通路１３の最小断面積に見合った流量の燃焼ガスを排気することが可能となり、排気効率が著しく向上する。
【００５６】
また、高温室の形状を高温排気通路の出口に対して対称形状、即ち、高温排気通路の中心線に対して対称形状としたことにより、シリンダから導入された燃焼ガスを、中心線Ｌに対して両側に略均等に分けて、高温排気通路に排出することが可能となり、整流板と相俟って、高温室内における燃焼ガスの滞留を少なくすることが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明は、上述の一実施の形態に係る２サイクルのユニフロー型ディーゼル機関の排気通路に限定されるものではなく、主弁と高温室と高温排気通路と低温排気通路と副弁とを備えた他の型式の内燃機関においても、同様に実施することができる。
【符号の説明】
【００５８】
１  シリンダブロック
２  弁座
２ａ  排気口
３  シリンダ
５  排気弁箱
５ａ  排気口
６  高温室
６ａ  内壁面
７  高温排気通路
７ａ  出口
１１  排気弁箱
１１ａ  排気口
１２  高温室
１２ａ  内壁面
１２ｂ  膨出部
１２ｃ  入口
１３  高温排気通路
１３ａ  出口
１３ｃ，１３ｄ  高温室と高温排気通路入口の連設部
１４  低温室（低温排気通路）
１５  低温排気通路
１７  整流板（第１の整流板）
１７ａ  側面
１８  整流板（第２の整流板）
１８ａ  側面
２１  主弁
２１ａ  バルブフェース
２２  弁ステム
２５  副弁
２５ａ  輻（スポーク）
２５ｂ  スカート部
２６  弁ステム
２７  整流部材
２７ａ  先端部
２７ｂ  凹曲面部
２９  空気ピストン
３０  油圧シリンダブロック
３１  油圧シリンダ
３５  ケーシング
３６  空気ばね室
Ｌ  高温排気通路の中心線
Ｒ1   第１の整流板の側面の曲率半径
Ｒ2   第２の整流板の側面の曲率半径
Ｄ0   高温排気通路の出口の内径
Ｄ1   副弁の通路内径
Ｄv   主弁のバルブフェースの直径
Ｏ  中心
【図１】
2010174873.tif 000003
【図２】
2010174873.tif 000004
【図３】
2010174873.tif 000005
【図４】
2010174873.tif 000006