(57)【要約】【課題】  従来技術ではパイプの曲げ加工中にパイプがプレッシャの側面に強く押し付けられながら摺動することで、パイプに強い引延し力が作用し、パイプの曲げ加工精度が悪化する不具合があった。【解決手段】  パイプ曲げ装置は、ロール１とクランプ２が回動してパイプＰの曲げを行なうもので、プレッシャ３はパイプＰが回動するのを阻止しつつ、パイプＰをＸ方向に沿って移動可能に保持する。プレッシャ３に複数のローラ５を設けて、パイプＰをＸ方向に沿って転動可能に支持する。これにより、パイプＰの曲げ加工中において、パイプＰに作用する引延し力を抑えることができ、引延し力によるパイプＰの曲げ加工精度の悪化を防ぐことができる。また、オイルを噴霧せずに済み、パイプＰのオイル付着を防ぎ、且つコストを抑えることができる。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
塑性変形可能な金属製のパイプ（Ｐ）の側面を両側より挟持するロール（１）およびクランプ（２）と、パイプ（Ｐ）の半径方向の移動を阻止するプレッシャ（３）とを備え、  前記ロール（１）と前記クランプ（２）との間でパイプ（Ｐ）を挟持した状態で、前記ロール（１）を支点として前記ロール（１）とともに前記クランプ（２）を回動駆動してパイプ（Ｐ）を曲げるパイプ曲げ装置において、
前記プレッシャ（３）は、パイプ（Ｐ）の長手方向に沿ってパイプ（Ｐ）を転動可能に支持する複数のローラ（５）を備え、この複数のローラ（５）を用いてパイプ（Ｐ）の半径方向の移動を阻止することを特徴とするパイプ曲げ装置。
【請求項２】
請求項１に記載のパイプ曲げ装置において、
複数の前記ローラ（５）は、パイプ（Ｐ）が接触する外周面に、曲げられるパイプ外径に一致した曲率のローラ円弧部（６）を備えることを特徴とするパイプ曲げ装置。
【請求項３】
請求項２に記載のパイプ曲げ装置において、
前記ローラ円弧部（６）の曲率は、曲げられるパイプ外径のバラツキ範囲の最大値に一致することを特徴とするパイプ曲げ装置。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のうちのいずれかに記載のパイプ曲げ装置において、
複数の前記ローラ（５）は、パイプ（Ｐ）の長手方向に沿って２列以上設けられることを特徴とするパイプ曲げ装置。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のうちのいずれかに記載のパイプ曲げ装置において、
複数の前記ローラ（５）は、転がりベアリング（７）を介して前記プレッシャ（３）に対して回転自在に支持されることを特徴とするパイプ曲げ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塑性変形可能な金属製パイプ（以下、パイプと称す）を曲げる装置に関するもので、例えば車両に搭載されるパイプを所定の曲率で、所定の角度に曲げる装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば車両には、冷凍サイクルの冷媒配管、エンジン冷却水を循環させる温水配管、エンジンオイルをインタークーラ等に導くオイル配管などのパイプが搭載される。これらのパイプは車両の取り回し要求に従って所定の曲率で、所定の角度に曲げられている。
このようなパイプの曲げは、パイプ曲げ装置によって形成される（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
従来技術におけるパイプ曲げ装置の概略を、図６、図７を参照して説明する。
パイプ曲げ装置は、パイプＰの側面を両側より挟持するロール１およびクランプ２と、パイプＰの半径方向の移動を阻止するプレッシャ３とを備える。そして、ロール１とクランプ２との間でパイプＰを挟持した状態で、ロール１を支点としてロール１とともにクランプ２を回動駆動することでパイプＰを曲げる。
【０００４】
ロール１を支点としてロール１とクランプ２が回動してパイプＰの曲げを行なう曲げ加工中は、ロール１とクランプ２の回動に伴ってパイプＰが移動する。
具体的には、ロール１とクランプ２の回動に伴ってロール１とクランプ２に挟持されたパイプＰが図６中矢印α方向に回動する。その結果、ロール１とプレッシャ３に挟持されたパイプＰが、図６中矢印Ｘ方向に示すパイプＰの長手方向に沿って移動する。
即ち、パイプＰは、曲げ加工の開始前から、曲げ加工の終了に向かって、図６のＡ→Ｂ→Ｃ→Ｄ→Ｅの順で移動する。
【０００５】
プレッシャ３におけるパイプＰとの当接部は、パイプＰの半径方向の移動を阻止しつつ、且つパイプＰを長手方向に沿って移動可能に支持する必要がある。
従来の技術は、この要求を満足するために、プレッシャ３におけるパイプＰとの当接部に、図７に示すように、パイプＰの長手方向に沿う摺接溝Ｊ１を設けていた。この摺接溝Ｊ１は、パイプＰの面圧を下げる目的で、パイプＰの長手方向に沿って長く設けられるとともに、溝形状がパイプ外径に一致する曲率の円弧に設けられていた。
【０００６】
しかるに、曲げ加工中においてパイプＰが摺接溝Ｊ１に沿って摺動する際、パイプＰには同時にプレッシャ３に押し付けられる力（図６中矢印βに示すパイプＰの半径方向に向かう力）が加えられているため、パイプＰは摺接溝Ｊ１と強くこすれながら移動する。このように、パイプＰと摺接溝Ｊ１との間に大きな摺動抵抗（パイプＰとプレッシャ３におけるパイプＰの長手方向の抵抗）が生じることで、パイプＰに強い引延し力（延長力）が作用して、パイプＰの曲げ加工精度（曲げ角度、曲げ寸法など）が悪化する不具合が生じる。
なお、パイプＰとプレッシャ３の摺動抵抗を軽減する目的で、摺接溝Ｊ１にオイルを噴霧することも考えられる。しかし、オイル噴霧によるコストアップが生じるとともに、摺接溝Ｊ１のオイルがパイプＰに付着する不具合が生じる。
【０００７】
また、パイプＰの表面には、図８のハッチングで示すように、摺接溝Ｊ１と強くこすれた時に生じたコスレキズＪ２（擦れによるキズ）が残ってしまう。
特に、パイプ外径は、製造上のバラツキ誤差があり、パイプ外径がバラツキにより大きい場合には、パイプ表面に大きなコスレキズＪ２が残る不具合があった。
【特許文献１】特開平８−１５０４１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、曲げ加工中に、パイプの半径方向の移動を阻止するプレッシャに対してパイプが長手方向に移動した際に生じるパイプの曲げ加工精度の悪化を抑えることのできるパイプ曲げ装置の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
［請求項１の手段］
請求項１の手段を採用するパイプ曲げ装置は、ロール（１）を支点としてロール（１）とクランプ（２）が回動してパイプ（Ｐ）の曲げを行なう曲げ加工中、パイプ（Ｐ）はプレッシャ（３）に設けられた複数のローラ（５）に当接し、複数のローラ（５）の回転によってパイプ（Ｐ）の長手方向に移動する。
パイプ（Ｐ）は複数のローラ（５）に支持されてパイプ（Ｐ）の長手方向に移動するものであるため、曲げ加工中におけるパイプ（Ｐ）の移動中、パイプ（Ｐ）とプレッシャ（３）の移動抵抗を小さく抑えることができる。
これによって、クランプ（２）とプレッシャ（３）との間のパイプ（Ｐ）に作用する引延し力を抑えることができ、パイプ（Ｐ）の曲げ加工精度（曲げ角度、曲げ寸法など）の悪化を防ぐことができる。
また、オイルを噴霧せずに済むため、オイル噴霧によるコストアップが生じない。また、噴霧したオイルがパイプ（Ｐ）に付着する不具合を回避できる。さらに、繰り返し散布されるオイルによってパイプ曲げ装置自身が汚れる不具合も生じない。
【００１０】
さらに、パイプ（Ｐ）が長手方向に移動する際、パイプ（Ｐ）とプレッシャ（３）との間にコスレが生じず、コスレキズの発生を抑えることができる。
【００１１】
［請求項２の手段］
請求項２の手段を採用するパイプ曲げ装置における複数のローラ（５）は、パイプ（Ｐ）が接触する外周面に、曲げられるパイプ外径に一致した曲率のローラ円弧部（６）を備える。
これにより、ローラ（５）とパイプ（Ｐ）の接触量が増え、ローラ（５）とパイプ（Ｐ）の面圧を抑えることができ、ローラ（５）の接触によるパイプ（Ｐ）の変形を抑えることができる。
【００１２】
［請求項３の手段］
請求項３の手段を採用するパイプ曲げ装置におけるローラ円弧部（６）の曲率は、曲げられるパイプ外径のバラツキ範囲の最大値に一致する。
これにより、パイプ外径にバラツキが生じても、パイプ表面の転動跡（パイプとローラの接触跡）を抑えることができる。
【００１３】
［請求項４の手段］
請求項４の手段を採用するパイプ曲げ装置における複数のローラ（５）は、パイプ（Ｐ）の長手方向に沿って２列以上設けられる。
これにより、ローラ（５）とパイプ（Ｐ）の接触量が増え、ローラ（５）とパイプ（Ｐ）の面圧を抑えることができ、パイプ表面の転動跡（パイプとローラの接触跡）を抑えることができる。
また、曲げられるパイプ（Ｐ）に軸方向の反り等の変形があっても、複数のローラ列がパイプ（Ｐ）を挟むため、パイプ（Ｐ）が安定して複数のローラ（５）に当接する。このため、曲げられるパイプ（Ｐ）に軸方向の反り等の変形があっても、パイプ（Ｐ）の曲げ加工精度（曲げ角度、曲げ寸法など）の悪化を防ぐことができる。
【００１４】
［請求項５の手段］
請求項５の手段を採用するパイプ曲げ装置における複数のローラ（５）は、転がりベアリング（７）を介してプレッシャ（３）に対して回転自在に支持される。
これにより、曲げ加工中におけるパイプ（Ｐ）の移動中に、パイプ（Ｐ）とプレッシャ（３）におけるパイプ（Ｐ）の長手方向の抵抗を極めて小さく抑えることができる。
また、ローラ（５）がスムーズに回ることができるため、ローラ（５）の軸受部の摩耗を防ぎ、その摩耗によるローラ（５）のガタツキの発生を抑えることができる。そして、ローラ（５）のガタツキが抑えられることで、パイプ（Ｐ）の曲げ加工精度（曲げ角度、曲げ寸法など）の悪化を防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
最良の形態１のパイプ曲げ装置は、回動駆動されるロール（１）と、このロール（１）との間でパイプ（Ｐ）の側面を挟持可能に設けられるとともに、ロール（１）との間でパイプ（Ｐ）の側面を挟持した状態でロール（１）と一体に回動駆動されるクランプ（２）と、パイプ（Ｐ）の半径方向の移動を阻止するプレッシャ（３）とを具備する。
そして、プレッシャ（３）は、パイプ（Ｐ）の長手方向に沿ってパイプ（Ｐ）を転動可能に支持する複数のローラ（５）を備えるものであり、プレッシャ（３）は複数のローラ（５）を介してパイプ（Ｐ）の半径方向の移動を阻止するものである。
【実施例１】
【００１６】
本発明が適用されたパイプ曲げ装置の一例を、図１、図２を参照して説明する。
自動車、自動二輪、バス車両、鉄道車両、クレーン等の建設車両、農業用車両、フォークリフト等の作業車両などの車両には、冷媒配管、温水配管（冷却水配管）、オイル配管など、塑性変形可能な種々の金属パイプ（アルミパイプ、黄銅パイプ、銅パイプ等）が搭載される。これらのパイプは車両の取り回し要求に従って所定の曲率で、所定の角度に曲げられている。
このようなパイプの曲げは、パイプ曲げ装置によって形成される。
【００１７】
所定の長さで直線的に設けられたパイプＰを所定の曲率で、所定の角度に曲げるパイプ曲げ装置の概略構造を、図２を参照して説明する。
パイプ曲げ装置は、加工対象のパイプＰの一端（図２中の上端：以下、パイプ保持端と称す）を保持するチャック（図示しない）と、パイプＰの側面に当接してパイプＰの曲げ支点となるロール１と、このロール１との間でパイプＰを挟持して、ロール１とともにパイプＰに対して曲げ力（パイプＰを曲げるための力）を付与するクランプ２と、パイプＰに与えられる曲げ力によりロール１よりもチャック側（パイプ保持端側）のパイプＰが半径方向へ移動するのを阻止するプレッシャ３とを備える。
【００１８】
図示しないチャックは、曲げられるパイプＰのパイプ保持端をつかみ、曲げられるパイプＰの長手方向を例えば水平方向に向けて保持するものであり、パイプ保持端の周囲を保持可能な複数の爪部と、この複数の爪部の開閉動作（径方向内側への縮径動作と、径方向外側への拡径動作）を行なう油圧等を用いた駆動手段とを備える。
なお、以下では、実施例の説明のために、チャックは、曲げられるパイプＰを水平方向に保持するものとして説明するとともに、チャックに保持される曲げられる前のパイプＰの長手方向をＸ方向（図２中の矢印方向参照）と称して説明する。
【００１９】
ロール１は、天地方向（Ｘ方向に直交する方向）に延びる回動軸４に装着され、回動軸４と一体に回動駆動される。なお、回動軸４は、油圧等の駆動手段によって０°〜１８０°の範囲内で回動駆動されるものである。
ロール１の外周面には、パイプＰの曲げの曲率（曲げ後の目標曲率）に合わせた曲率型溝（図７の符号１ａ参照）が設けられており、この曲率型溝がチャックに保持されるパイプＰの高さ位置（天地方向の位置）に合致するように、ロール１が回動軸４に固定されている。
また、曲率型溝を上方から見た曲率の中心（パイプ曲げＲ径の中心）は、回動軸４の回動中心と合致して設けられている。
さらに、曲率型溝は、パイプＰの側面が強く押し付けられるものであり、曲率型溝の溝形状（凹みの形）は、パイプＰの外周面の周方向の約１／２〜１／３と接触する断面円弧状に設けられている。
【００２０】
クランプ２は、油圧等の駆動手段によってパイプ側面に押し当て可能に設けられ、クランプ２がパイプＰの側面に押し当てられることで、ロール１とクランプ２との間にパイプＰが挟持される。
クランプ２におけるパイプＰとの当接部は、パイプＰの側面を押し付けるものであり、上述した曲率型溝の断面形状と同様、パイプＰの外周面の周方向の約１／２〜１／３と接触する断面円弧状に設けられている。
また、クランプ２は、回動軸４を中心としてロール１と一体に回動駆動されるものであり、ロール１とクランプ２との間においてパイプＰを挟持した状態で、ロール１を支点としてロール１とクランプ２が回動駆動されることで、パイプＰに対してパイプＰを曲げる力が与えられる。
具体的に、ロール１を支点としてロール１とクランプ２が回動してパイプＰの曲げを行なう曲げ加工中は、図２に示すように、ロール１とクランプ２が図中矢印α方向に回動駆動される。
【００２１】
ロール１とクランプ２が図中矢印α方向に回動駆動されると、ロール１よりパイプ保持端側のパイプＰには図中矢印β方向の回動力が生じる。
プレッシャ３は、油圧等の駆動手段によってロール１とパイプ保持端との間のパイプ側面に押し当て可能に設けられ、プレッシャ３がパイプＰの側面に押し当てられることで、ロール１よりもパイプ保持端側のパイプＰが、図中矢印β方向に回動するのを阻止するものである。なお、プレッシャ３におけるパイプＰとの当接部については後述する。
【００２２】
パイプ曲げ装置は、上記の構成を備えることにより、ロール１とクランプ２との間においてパイプＰを挟持し、ロール１とクランプ２を図中矢印α方向に回動する際に、プレッシャ３がパイプＰの図中矢印β方向への回動を阻止することで、ロール１とクランプ２からパイプＰに対して与えられる曲げ力によって、パイプＰがロール１の曲率型溝に沿って曲げられる。
【００２３】
次に、パイプ曲げ装置を用いたパイプＰの曲げ加工順序を説明する。
（１）加工ロボットに設けられた３次元アームにより、曲げ未加工のパイプＰ（直線状のパイプＰ）をチャックにセットし、チャックがパイプＰのパイプ保持端を保持する。
（２）次に、プレッシャ３が水平方向へ移動してパイプＰの側面に当接する。これによって、ロール１とプレッシャ３の間にパイプＰが挟まれる。
（３）次に、クランプ２が水平方向へ移動してパイプＰの側面に当接する。これによって、ロール１とクランプ２の間にパイプＰが挟まれる。
（４）次に、ロール１とクランプ２が図中矢印α方向に回動駆動される。これによって、パイプＰがロール１の曲率型溝に沿って曲げられる。
（５）次に、各部が原位置（初期位置）に戻り、加工ロボットの３次元アームにより、曲げ加工後のパイプＰを次工程に搬送する。
以上により、１回のパイプ曲げ加工が完了する。なお、実際の製造工程中では、上記の曲げ加工を繰り返すものである。
【００２４】
〔実施例１の背景〕
ロール１を支点としてロール１とクランプ２が回動してパイプＰの曲げを行なう曲げ加工中は、ロール１とクランプ２の回動に伴ってパイプＰが、曲げ加工の開始前から、曲げ加工の終了に向かって、図２のＡ→Ｂ→Ｃ→Ｄ→Ｅの順で移動する。
このため、プレッシャ３においてパイプＰが当接する当接部では、図中矢印β方向にパイプＰが回動するのを阻止しつつ、さらにパイプＰをＸ方向に沿って移動可能に保持する必要がある。
従来の技術では、プレッシャ３の側面にＸ方向に沿う溝形状が円弧の摺接溝（図７の符号Ｊ１参照）を設けていたが、パイプＰが摺接溝と強くこすれながら移動することで、パイプＰに強い引延し力（延長力）が作用し、パイプＰの曲げ加工精度（曲げ角度、曲げ寸法など）が悪化する不具合が生じる。
また、パイプＰが摺接溝と強くこすれながら移動することで、パイプＰの表面にコスレキズ（図８の符号Ｊ２参照）が残る不具合もあった。
【００２５】
〔実施例１の特徴〕
この実施例１のパイプ曲げ装置は、上記の不具合を解決する手段として、次の技術を採用している。
・プレッシャ３は、Ｘ方向に沿ってパイプＰを転動可能に支持する複数のローラ５を備え、この複数のローラ５を用いてパイプＰのβ方向への移動を阻止する。
・複数のローラ５は、パイプＰが接触する外周面に、曲げられるパイプ外径に一致した曲率のローラ円弧部６を備える。
・複数のローラ５は、パイプＰの長手方向（Ｘ方向）に沿って２列以上設けられる。
・複数のローラ５は、転がりベアリング７を介してプレッシャ３に対して回転自在に支持される。
【００２６】
上記に示した不具合を解決する手段を具体的に説明する。
プレッシャ３は、鉄やステンレスなど硬質な金属材料よりなる。
各ローラ５は、プレッシャ３に対して回転自在に支持されるものであり、プレッシャ３と同様、鉄やステンレスなど硬質な金属材料よりなる。具体的に、ローラ５は、プレッシャ３に固定された支持軸８の周囲に回転自在に支持するものであり、支持軸８も鉄やステンレスなど硬質な金属材料よりなる。また、ローラ５と支持軸８との間には、ローラ５の転がり抵抗を小さくして摩耗を抑える転がりベアリング７が介在される。転がりベアリング７の一例としては、支持軸８に沿うローラベアリングであり、ローラベアリングの内側は支持軸８の外周面に転動し、ローラベアリングの外側はローラ５の内周面に転動する。このローラベアリングも鉄やステンレスなど硬質な金属材料よりなる。なお、ローラ５と支持軸８との間の転がりベアリング７をメタルベアリング（滑りベアリング）に代えても良い。
【００２７】
各ローラ５は、パイプＰをＸ方向に抵抗なくスムーズに搬送するためのものであるため、各支持軸８は、Ｘ方向に対して直交する方向に伸びて設けられている。
この実施例におけるプレッシャ３は、Ｘ方向に沿って２列のローラ列を備える。列毎のローラ５は、Ｘ方向に直線上に複数個（例えば４つ）連続して並んで設けられている。また、２列のローラ列は、Ｘ方向から見てＶ字配列され、一方のローラ列と他方のローラ列との間でパイプＰを挟んだ状態でパイプＰをＸ方向へ移動可能に支持している。
【００２８】
各ローラ５の外周面はパイプＰと接触するものであり、ローラ５の外周面には、パイプＰとの接触量を大きくするとともに、パイプＰの変形を抑える目的で、パイプ外径に一致した曲率のローラ円弧部６が設けられている。具体的には、ローラ５の外周面は、パイプＰの外周面の周方向の１／２〜１／４が接触するように、断面が円弧状に設けられている。このローラ円弧部６の曲率は、曲げられるパイプ外径のバラツキ範囲の最大値に一致するか、曲げられるパイプ外径のバラツキ範囲の最大値よりも少し大きい値に設けられている。
【００２９】
〔実施例１の効果〕
実施例１のパイプ曲げ装置は、上述したように、パイプＰの曲げを行なう曲げ加工中、パイプＰはプレッシャ３に回転自在に設けられた複数のローラ５に当接し、複数のローラ５の回転によってＸ方向に移動する。
このため、パイプＰの曲げ加工中、パイプＰのＸ方向に加わる抵抗が小さい。これにより、パイプＰの曲げ加工中において、パイプＰに作用する引延し力が抑えられ、引延し力によるパイプＰの曲げ加工精度（曲げ角度、曲げ寸法など）の悪化を防ぐことができる。  
【００３０】
ローラ５の転がりによりパイプＰがＸ方向にほぼ抵抗なく移動するため、プレッシャ３におけるパイプＰの当接部にオイルを噴霧せずに済む。これにより、オイル噴霧によるコストアップが生じない。また、噴霧したオイルがパイプＰに付着する不具合を回避できる。さらに、繰り返し散布されるオイルによってパイプ曲げ装置自身が汚れる不具合も生じない。
【００３１】
パイプＰは複数のローラ５に支持されてＸ方向に移動するものであるため、パイプＰとプレッシャ３との間にコスレが生じず、パイプＰがＸ方向に大きな抵抗なくスムーズに移動する。これによって、パイプＰの表面にコスレキズが生じない。この結果、パイプＰの曲げ加工を行なって、プレッシャ３に対してパイプＰがＸ方向に移動しても、パイプＰに生じるキズを、従来技術に比較して小さく抑えることができる。
【００３２】
複数のローラ５においてパイプＰが接触する外周面は、曲げられるパイプ外径に一致した曲率のローラ円弧部６に設けられるため、ローラ５の接触によるパイプＰの変形が抑えられる。
また、ローラ円弧部６の曲率が、曲げられるパイプ外径のバラツキ範囲の最大値に一致する。このため、パイプ外径にバラツキが生じても、パイプ表面の転動跡（パイプＰとローラ５の接触跡）の発生を抑えることができる。
【００３３】
プレッシャ３に設けられる複数のローラ５は、Ｘ方向に沿って２列設けられ、２列のローラ列の間でパイプＰが挟まれる。
これにより、ローラ５とパイプＰの接触量が増え、ローラ５とパイプＰの面圧を抑えることができ、パイプ表面の転動跡（パイプＰとローラ５の接触跡）を抑えることができる。
また、曲げられるパイプＰに軸方向の反り等の変形があっても、Ｖ字配列された２列のローラ列がパイプＰを挟むため、パイプＰが安定して複数のローラ５に当接する。このため、曲げられるパイプＰに軸方向の反り等の変形があっても、パイプＰの曲げ加工精度（曲げ角度、曲げ寸法など）の悪化を防ぐことができる。
【００３４】
プレッシャ３は複数のローラ５を転がりベアリング７を介して回転自在に支持するため、パイプＰのＸ方向の抵抗を極めて小さく抑えることができる。
また、ローラ５がプレッシャ３に対してスムーズに回ることができるため、ローラ５の軸受部の摩耗が防がれ、その摩耗によるローラ５のガタツキの発生を抑えることができる。このようにローラ５のガタツキが抑えられることで、パイプＰの曲げ加工精度（曲げ角度、曲げ寸法など）の悪化を防ぐことができる。
【実施例２】
【００３５】
図３を参照して実施例２を説明する。なお、以下の各実施例において上記実施例１と同一符号は同一機能物を示すものである。
上記の実施例１では、Ｘ方向に沿うローラ列を２列設ける例を示したが、この実施例２はＸ方向に沿うローラ列を３列設けたものである。
このようにローラ列を増やすことで、パイプＰのＸ方向への移動抵抗を実施例１よりもさらに小さくすることができるとともに、各ローラ５とパイプＰの面圧を抑えることができるため、パイプ表面の転動跡（パイプＰとローラ５の接触跡）をさらに抑えることができる。
【実施例３】
【００３６】
図４を参照して実施例３を説明する。
この実施例３はＸ方向に沿うローラ列を１列にしたものである。
このように、ローラ列が１列であっても、実施例１と同様の効果を得ることができる。
【実施例４】
【００３７】
図５を参照して実施例４を説明する。
この実施例４は、実施例２で示した３列のローラ列のうちの中間の１列を無くして、ローラ列を２列にしたものである。
このように設けても、実施例１と同様の効果を得ることができる。
【００３８】
〔変形例〕
上記の実施例では、車両に搭載されるパイプＰの曲げを行なうパイプ曲げ装置に本発明を適用する例を示したが、例えば産業ロボットに搭載されるパイプＰや、家電機器（例えば、エアコン、冷蔵庫、燃焼装置など）に搭載されるパイプＰなど、曲げ対象のパイプＰは車両に搭載されるものに限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】プレッシャの概略斜視図、およびＸ方向から見たプレッシャの断面図である（実施例１）。
【図２】パイプ曲げ装置の概略図である（実施例１）。
【図３】プレッシャをＸ方向から見た図である（実施例２）。
【図４】プレッシャをＸ方向から見た図である（実施例３）。
【図５】プレッシャをＸ方向から見た図である（実施例４）。
【図６】パイプ曲げ装置の概略図であるである（従来例）。
【図７】プレッシャの上視図、およびプレッシャをＸ方向から見た図である（従来例）。
【図８】コスレキズの位置を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４０】
１  ロール
２  クランプ
３  プレッシャ
５  ローラ
６  ローラ円弧部
７  転がりベアリング
Ｐ  パイプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
2010005653.tif 000005
【図４】
2010005653.tif 000006
【図５】
2010005653.tif 000007
【図６】
2010005653.tif 000008
【図７】
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【図８】
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