(57)【要約】【課題】本発明は、封止材を剥がれにくくすることを目的としている。【解決手段】液晶表示パネルは、トランジスタ、電極及び配線を少なくとも構成する無機薄膜１０と、無機薄膜１０にギャップをあけて対向する樹脂基板１４と、無機薄膜１０及び樹脂基板１４の間で封止領域を囲むように配置され無機薄膜１０及び樹脂基板１４を固定し封止領域への封入口２０を形成する切れ目を有するシール材１８と、無機薄膜１０及び樹脂基板１４の間で封止領域に配置された液晶２２と、封入口２０を覆って無機薄膜１０及び樹脂基板１４の端面に接着し無機薄膜１０から樹脂基板１４とは反対方向に突出する封止材２４と、無機薄膜１０の樹脂基板１４とは反対面の端部と封止材２４の無機薄膜１０からの突出部とを接合する接着剤３４と、を含む。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トランジスタ、電極及び配線を少なくとも構成する無機薄膜と、
前記無機薄膜に、ギャップをあけて対向する樹脂基板と、
前記無機薄膜及び前記樹脂基板の間で、封止領域を囲むように配置され、前記無機薄膜及び前記樹脂基板を固定し、前記封止領域への封入口を形成する切れ目を有するシール材と、
前記無機薄膜及び前記樹脂基板の間で前記封止領域に配置された液晶と、
前記封入口を覆って前記無機薄膜及び前記樹脂基板の端面に接着し、前記無機薄膜から前記樹脂基板とは反対方向に突出する封止材と、
前記無機薄膜の前記樹脂基板とは反対面の端部と、前記封止材の前記無機薄膜からの突出部とを接合する接着剤と、
を含むことを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項２】
請求項１に記載された液晶表示パネルにおいて、
前記無機薄膜の、前記樹脂基板とは反対側に取りつけられたプラスチック基板をさらに有することを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項３】
請求項２に記載された液晶表示パネルにおいて、
前記接着剤は、前記プラスチック基板に接着することを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項４】
請求項２に記載された液晶表示パネルにおいて、
前記プラスチック基板は、端面が窪む凹部を有し、前記凹部が前記封止材と対向するように位置し、前記プラスチック基板の前記凹部に隣接する端面が、前記無機薄膜及び前記樹脂基板の前記封止材が接着する前記端面と面一であることを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項５】
請求項２に記載された液晶表示パネルにおいて、
前記無機薄膜と前記プラスチック基板の間及び前記無機薄膜と前記接着剤の間に介在するガラス層をさらに有し、
前記接着剤は、前記ガラス層を介して、前記無機薄膜に接合することを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項６】
請求項２に記載された液晶表示パネルにおいて、
前記無機薄膜と前記プラスチック基板の間及び前記無機薄膜と前記接着剤の間に介在する樹脂層をさらに有し、
前記接着剤は、前記樹脂層を介して、前記無機薄膜に接合することを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項７】
請求項１に記載された液晶表示パネルにおいて、
前記無機薄膜の前記液晶と対向する側に配向膜が形成されていることを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項８】
請求項２に記載された液晶表示パネルにおいて、
前記樹脂基板にカラーフィルタが形成されていることを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項９】
請求項２に記載された液晶表示パネルにおいて、
前記プラスチック基板にカラーフィルタが形成されていることを特徴とする液晶表示パネル。
【請求項１０】
トランジスタ、電極及び配線を少なくとも構成する無機薄膜が積層されたガラス基板と樹脂基板を、前記無機薄膜が樹脂基板を向くようにギャップをあけて対向させ、前記無機薄膜及び前記樹脂基板の間に、封止領域を囲み前記封止領域への封入口を形成する切れ目を有するシール材を配置し、前記無機薄膜及び前記樹脂基板を固定する工程と、
前記封入口から前記封止領域に液晶を充填する工程と、
封止材を、前記封入口を覆って前記無機薄膜及び前記樹脂基板の端面に接着させる工程と、
前記ガラス基板の少なくとも前記無機薄膜とは反対側の表層を除去して、前記封止材を前記無機薄膜から前記樹脂基板とは反対の方向に突出させる工程と、
前記無機薄膜にプラスチック基板を積層して、前記無機薄膜を補強する工程と、
接着剤によって、前記封止材の前記無機薄膜からの突出部と前記無機薄膜とを接合する工程と、
を含むことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載された液晶表示パネルの製造方法において、
前記ガラス基板の少なくとも前記無機薄膜とは反対側の表層を除去する工程で、前記ガラス基板の一部からなるガラス層を前記無機薄膜上に残し、
前記無機薄膜にプラスチック基板を積層する工程で、前記プラスチック基板を前記ガラス層に貼り付け、
前記ガラス層を介して、前記突出部と前記無機薄膜を前記接着剤によって接合することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１２】
請求項１０に記載された液晶表示パネルの製造方法において、
前記無機薄膜と前記ガラス基板の間には樹脂層が介在し、
前記ガラス基板の少なくとも前記無機薄膜とは反対側の表層を除去する工程で、前記ガラス基板を除去して、前記樹脂層を前記無機薄膜上に残し、
前記無機薄膜にプラスチック基板を積層する工程で、前記プラスチック基板を前記樹脂層に貼り付け、
前記樹脂層を介して、前記突出部と前記無機薄膜を前記接着剤によって接合することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載された液晶表示パネルの製造方法において、
前記ガラス基板を、レーザ照射によって前記樹脂層から剥離することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示パネル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネルの製造プロセスで、一対のガラス基板をギャップをあけて配置し、液晶の封入領域をシール材で囲み、封入口から液晶を真空封入し、封入口を封止材で塞ぐことが知られている。封入口は、ガラス基板の厚みを定義する端面側に開口しているので、封止材はガラス基板の端面に接着させる。その後、特に曲面ディスプレイを形成するための湾曲可能な液晶表示パネルにおいては、ガラス基板を薄くしてプラスチック基板を貼り付けることがある。また、ガラス基板を除去してプラスチック基板に転写することもある。本願発明に関連する上記背景技術を開示した先行技術文献としては以下のものがある。
【特許文献１】特開２００８−８９９９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ガラス基板を薄くすると、その端面が狭くなるので、封止材との接着面が小さくなって封止材が剥がれやすくなるという問題があった。また、封止材の一部がガラス基板間に入り込むが、一方の基板を樹脂から構成すると封止材の入り込みが少なくなることを発明者は見出した。封止材は、基板間への入り込みが少なくなると剥がれやすくなる。
【０００４】
本発明は、封止材を剥がれにくくすることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
（１）本発明に係る液晶表示パネルは、トランジスタ、電極及び配線を少なくとも構成する無機薄膜と、前記無機薄膜に、ギャップをあけて対向する樹脂基板と、前記無機薄膜及び前記樹脂基板の間で、封止領域を囲むように配置され、前記無機薄膜及び前記樹脂基板を固定し、前記封止領域への封入口を形成する切れ目を有するシール材と、前記無機薄膜及び前記樹脂基板の間で前記封止領域に配置された液晶と、前記封入口を覆って前記無機薄膜及び前記樹脂基板の端面に接着し、前記無機薄膜から前記樹脂基板とは反対方向に突出する封止材と、前記無機薄膜の前記樹脂基板とは反対面の端部と、前記封止材の前記無機薄膜からの突出部とを接合する接着剤と、を含むことを特徴とする。本発明によれば、接着剤によって無機薄膜に対して封止材が接合されるので、封止材が剥がれにくくなる。
【０００６】
（２）（１）に記載された液晶表示パネルにおいて、前記無機薄膜の、前記樹脂基板とは反対側に取りつけられたプラスチック基板をさらに有することを特徴としてもよい。
【０００７】
（３）（２）に記載された液晶表示パネルにおいて、前記接着剤は、前記プラスチック基板に接着することを特徴としてもよい。
【０００８】
（４）（２）に記載された液晶表示パネルにおいて、前記プラスチック基板は、端面が窪む凹部を有し、前記凹部が前記封止材と対向するように位置し、前記プラスチック基板の前記凹部に隣接する端面が、前記無機薄膜及び前記樹脂基板の前記封止材が接着する前記端面と面一であることを特徴としてもよい。
【０００９】
（５）（２）に記載された液晶表示パネルにおいて、前記無機薄膜と前記プラスチック基板の間及び前記無機薄膜と前記接着剤の間に介在するガラス層をさらに有し、前記接着剤は、前記ガラス層を介して、前記無機薄膜に接合することを特徴としてもよい。
【００１０】
（６）（２）に記載された液晶表示パネルにおいて、前記無機薄膜と前記プラスチック基板の間及び前記無機薄膜と前記接着剤の間に介在する樹脂層をさらに有し、前記接着剤は、前記樹脂層を介して、前記無機薄膜に接合することを特徴としてもよい。
【００１１】
（７）（１）に記載された液晶表示パネルにおいて、前記無機薄膜の前記液晶と対向する側に配向膜が形成されていることを特徴としてもよい。
【００１２】
（８）（２）に記載された液晶表示パネルにおいて、前記樹脂基板にカラーフィルタが形成されていることを特徴としてもよい。
【００１３】
（９）（２）に記載された液晶表示パネルにおいて、前記プラスチック基板にカラーフィルタが形成されていることを特徴としてもよい。
【００１４】
（１０）本発明に係る液晶表示パネルの製造方法は、トランジスタ、電極及び配線を少なくとも構成する無機薄膜が積層されたガラス基板と樹脂基板を、前記無機薄膜が樹脂基板を向くようにギャップをあけて対向させ、前記無機薄膜及び前記樹脂基板の間に、封止領域を囲み前記封止領域への封入口を形成する切れ目を有するシール材を配置し、前記無機薄膜及び前記樹脂基板を固定する工程と、前記封入口から前記封止領域に液晶を充填する工程と、封止材を、前記封入口を覆って前記無機薄膜及び前記樹脂基板の端面に接着させる工程と、前記ガラス基板の少なくとも前記無機薄膜とは反対側の表層を除去して、前記封止材を前記無機薄膜から前記樹脂基板とは反対の方向に突出させる工程と、前記無機薄膜にプラスチック基板を積層して、前記無機薄膜を補強する工程と、接着剤によって、前記封止材の前記無機薄膜からの突出部と前記無機薄膜とを接合する工程と、を含むことを特徴としてもよい。本発明によれば、接着剤によって無機薄膜に対して封止材が接合されるので、封止材が剥がれにくくなる。
【００１５】
（１１）（１０）に記載された液晶表示パネルの製造方法において、前記ガラス基板の少なくとも前記無機薄膜とは反対側の表層を除去する工程で、前記ガラス基板の一部からなるガラス層を前記無機薄膜上に残し、前記無機薄膜にプラスチック基板を積層する工程で、前記プラスチック基板を前記ガラス層に貼り付け、前記ガラス層を介して、前記突出部と前記無機薄膜を前記接着剤によって接合することを特徴としてもよい。
【００１６】
（１２）（１０）に記載された液晶表示パネルの製造方法において、前記無機薄膜と前記ガラス基板の間には樹脂層が介在し、前記ガラス基板の少なくとも前記無機薄膜とは反対側の表層を除去する工程で、前記ガラス基板を除去して、前記樹脂層を前記無機薄膜上に残し、前記無機薄膜にプラスチック基板を積層する工程で、前記プラスチック基板を前記樹脂層に貼り付け、前記樹脂層を介して、前記突出部と前記無機薄膜を前記接着剤によって接合することを特徴としてもよい。
【００１７】
（１３）（１２）に記載された液晶表示パネルの製造方法において、前記ガラス基板を、レーザ照射によって前記樹脂層から剥離することを特徴としてもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００１９】
（第１の実施の形態）
図１は、本発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルを示す平面図である。図２は、図１に示す液晶表示パネルのII-II線断面図である。図３は、本発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルを示す底面図である。
【００２０】
液晶表示パネルは、トランジスタ、電極及び配線を少なくとも構成する無機薄膜１０を有する。液晶表示パネルの駆動方式は、IPS（In Plane Switching）方式、TN（Twisted Nematic）方式又はVA（Virtical Alignment）方式などいずれの方式であってもよく、方式に応じた電極及び配線（図示せず）が形成されている。無機薄膜１０の一部である配線（図示せず）には、フレキシブル配線基板１２が電気的に接続されている。
【００２１】
無機薄膜１０に、ギャップをあけて樹脂基板１４が対向している。樹脂基板１４は柔軟性を有するため屈曲又は湾曲させることが可能である。樹脂基板１４の無機薄膜１０側の面にはカラーフィルタ１６が貼り付けられている。
【００２２】
無機薄膜１０及び樹脂基板１４の間で、図１に示すように、封止領域を囲むようにシール材１８が配置されている。シール材１８は例えばエポキシ樹脂などの樹脂からなる。シール材１８は、無機薄膜１０及び樹脂基板１４を固定する。シール材１８は、封止領域への封入口２０を形成する切れ目を有する。
【００２３】
液晶２２が、無機薄膜１０及び樹脂基板１４の間で、シール材１８による封止領域に配置されている。なお、無機薄膜１０の液晶２２と対向する側に配向膜２３が形成されている。また、樹脂基板１４の液晶と対向する側にも図示しない配向膜が配置されている。
【００２４】
封止材２４が封入口２０を塞いでいる。封止材２４は、封入口２０を覆って無機薄膜１０及び樹脂基板１４の端面（厚みを定義する側面）に接着している。封止材２４は、無機薄膜１０及び樹脂基板１４の間の液晶２２が封入される空間に入り込んでいる。封止材２４は、無機薄膜１０から樹脂基板１４とは反対方向に突出している。
【００２５】
無機薄膜１０は、ガラス層２６上に形成されている。封止材２４はガラス層２６の端面（厚みを定義する側面）にも接着している。
【００２６】
無機薄膜１０の、樹脂基板１４とは反対側にプラスチック基板２８が取りつけられている。図２の例では、ガラス層２６に接着層３０を介してプラスチック基板２８が貼り付けられている。無機薄膜１０とプラスチック基板２８の間にガラス層２６が介在する。
【００２７】
プラスチック基板２８は、図３でハッチングして示してあり、端面が窪む凹部３２を有している。プラスチック基板２８は、凹部３２が封止材２４と対向するように位置する。詳しくは、凹部３２の内面と封止材２４との間に隙間があり、両者が接触しない。したがって、プラスチック基板２８を取り付けるときに、封止材２４に当たるのを避けられるようになっており、封止材２４の剥離を避けることができる。プラスチック基板２８の凹部３２に隣接する端面は、無機薄膜１０及び樹脂基板１４の封止材２４が接着する端面と面一である。
【００２８】
図２に示すように、接着剤３４が、無機薄膜１０の樹脂基板１４とは反対面の端部と、封止材２４の無機薄膜１０からの突出部（無機薄膜１０の端面に沿って延びる面）とを接合している。接着剤３４は、ガラス層２６を介して、無機薄膜１０に接合する。接着層３０は、プラスチック基板２８の凹部３２と封止材２４の間に設けられている。したがって、接着剤３４は、プラスチック基板２８の端面（凹部３２の内面）に接着している。また、接着剤３４は、プラスチック基板２８とガラス層２６を接着する接着層３０の端面にも接着している。無機薄膜１０と接着剤３４の間にガラス層２６が介在する。
【００２９】
本実施の形態によれば、接着剤３４によって、無機薄膜１０に対して封止材２４が接合されるので、封止材２４が剥がれにくくなっている。そのため、封止材２４は、封入口２０に入り込んでいるが、その入り込み長さを、一対のガラス基板を使用した液晶表示パネル（従来技術）における長さよりも短くすることができる。
【００３０】
（液晶表示パネルの製造方法）
図４〜図６は、本発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する図である。
【００３１】
本実施の形態では、トランジスタ、電極及び配線を少なくとも構成する無機薄膜１０が積層されたガラス基板３６を用意する。樹脂基板１４を用意する。樹脂基板１４にはカラーフィルタ１６が貼り付けられている。
【００３２】
図４に示すように、ガラス基板３６と樹脂基板１４を、無機薄膜１０が樹脂基板１４を向くようにギャップをあけて対向させる。また、無機薄膜１０及び樹脂基板１４の間にシール材１８（図１参照）を配置する。シール材１８は、封止領域を囲み、封止領域への封入口２０を形成する切れ目を有するように形成する。シール材１８によって無機薄膜１０及び樹脂基板１４を固定する。
【００３３】
封入口２０から封止領域に液晶２２を充填する。封止材２４を、封入口２０を覆って無機薄膜１０及び樹脂基板１４の端面に接着させる。
【００３４】
図５に示すように、ガラス基板３６の少なくとも無機薄膜１０とは反対側の表層を除去して、封止材２４を無機薄膜１０から樹脂基板１４とは反対の方向に突出させる。ガラス基板３６の除去はウエットエッチングによって行う。本実施の形態では、ガラス基板３６の一部からなるガラス層２６を無機薄膜１０上に残す。
【００３５】
図６に示すように、無機薄膜１０にプラスチック基板２８を積層して、無機薄膜１０を補強する。プラスチック基板２８を、接着層３０を介して、ガラス層２６に貼り付ける。
【００３６】
その後、図２に示すように、接着剤３４によって、封止材２４の無機薄膜１０からの突出部と無機薄膜１０とを接合する。ガラス層２６を介して、突出部と無機薄膜１０を接着剤３４によって接合する。また、液晶表示パネルの製造方法は、上述した液晶表示パネルについての説明から自明の内容を含む。
【００３７】
（第２の実施の形態）
図７〜図８は、本発明の第２の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する図である。
【００３８】
本実施の形態では、図４に示すプロセスまでは第１の実施の形態と同じ工程を行うが、ガラス基板３６を、図７に示すように完全に除去することが第１の実施形態と異なる。ガラス基板３６の全体を除去して、封止材２４を無機薄膜１０から樹脂基板１４とは反対の方向に突出させる。ガラス基板３６の除去はウエットエッチングによって行う。
【００３９】
図８に示すように、無機薄膜１０にプラスチック基板２８を積層して、無機薄膜１０を補強する。プラスチック基板２８を、接着層３０を介して、無機薄膜１０に直接貼り付ける。その後、接着剤３４によって、封止材２４の無機薄膜１０からの突出部と無機薄膜１０とを接合する。突出部と無機薄膜１０を接着剤３４によって直接接合する。
【００４０】
本実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法のその他の詳細は、第１の実施の形態で説明した内容を含む。また、本実施の形態に係る方法によって製造された液晶表示パネルは、上記製造方法の説明から自明な構成を有する。
【００４１】
（第３の実施の形態）
図９〜図１１は、本発明の第３の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する図である。
【００４２】
図９に示すように、本実施の形態では、無機薄膜１０とガラス基板３６の間には樹脂層３８が介在する。
【００４３】
図１０に示すように、ガラス基板３６を除去して、樹脂層３８を無機薄膜１０上に残す。つまり、ガラス基板３６を樹脂層３８から剥離する。例えば、ガラス基板３６を通して樹脂層３８にレーザ光を照射して樹脂層３８の接着力を低下させて剥離を行う。
【００４４】
図１１に示すように、プラスチック基板２８を樹脂層３８に貼り付ける。樹脂層３８を介して、突出部と無機薄膜１０を接着剤３４によって接合する。こうして得られた液晶表示パネルは、無機薄膜１０とプラスチック基板２８の間及び無機薄膜１０と接着剤３４の間に樹脂層３８が介在する。接着剤３４は、樹脂層３８を介して、無機薄膜１０に接合する。
【００４５】
本実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法のその他の詳細は、第１の実施の形態で説明した内容を含む。また、本実施の形態に係る方法によって製造された液晶表示パネルは、上記製造方法の説明から自明な構成を有する。
【００４６】
本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく種々の変形が可能である。例えば、液晶の駆動方式によっては、配向膜は形成されなくてもよい。また、カラーフィルタ１６は樹脂基板１４側ではなく、図１２に示すようにプラスチック基板２８側に形成されても良い。更に、実施の形態で説明した構成は、実質的に同一の構成、同一の作用効果を奏する構成又は同一の目的を達成することができる構成で置き換えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルを示す平面図である。
【図２】図１に示す液晶表示パネルのII-II線断面図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルを示す底面図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する図である。
【図６】本発明の第１の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する図である。
【図７】本発明の第２の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する図である。
【図８】本発明の第２の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する図である。
【図９】本発明の第３の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する図である。
【図１０】本発明の第３の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する図である。
【図１１】本発明の第３の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法を説明する図である。
【図１２】本発明の実施の形態に係る液晶表示パネルの変形例を説明する図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０  無機薄膜、１２  フレキシブル配線基板、１４  樹脂基板、１６  カラーフィルタ、１８  シール材、２０  封入口、２２  液晶、２３  配向膜、２４  封止材、２６  ガラス層、２８  プラスチック基板、３０  接着層、３２  凹部、３４  接着剤、３６  ガラス基板、３８  樹脂層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2010113000.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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