(57)【要約】【課題】  着色光ファイバ心線を製造しなくとも、簡易かつ有効に着色光ファイバ心線に用いる光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性を評価できる模擬評価方法、及び、これを用いた着色光ファイバ心線の製造方法を提供する。【解決手段】  着色光ファイバ心線の製造方法は、前記着色樹脂層に用いられる着色樹脂が塗布された基台を準備する準備ステップと、前記着色樹脂上に光ファイバ素線を配置する配置ステップと、前記着色樹脂を硬化させる硬化ステップと、前記光ファイバ素線を前記基台から引き離す様に移動させる移動ステップと、移動後の光ファイバ素線の状態を観察し、前記光ファイバ素線と硬化後の前記着色樹脂との接着性の良否を判断する判断ステップと、を備える模擬評価工程と、前記模擬評価工程の評価結果に基づき前記着色樹脂を選択する選択工程と、前記選択工程で選択した前記着色樹脂を用いて、前記光ファイバ素線を被覆する被覆工程とを備える。【選択図】    図２
2010112711.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光ファイバを保護樹脂層で被覆してなる光ファイバ素線と、前記光ファイバ素線を被覆する着色樹脂層とを有する着色光ファイバ心線に使用する前記光ファイバ素線と前記着色樹脂層との接着性を模擬評価する方法であって、
前記着色樹脂層に用いられる着色樹脂が塗布された基台を準備する準備ステップと、
前記着色樹脂上に光ファイバ素線を配置する配置ステップと、
前記着色樹脂を硬化させる硬化ステップと、
前記光ファイバ素線を前記基台から引き離す様に移動させる移動ステップと、
移動後の光ファイバ素線の状態を観察し、前記光ファイバ素線と硬化後の前記着色樹脂との接着性の良否を判断する判断ステップと、
を備えることを特徴とする光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法。
【請求項２】
前記判断ステップにおいて、前記光ファイバが前記保護樹脂層を破り露出する、あるいは、硬化後の前記着色樹脂が前記基台から剥離する場合に、前記光ファイバ素線と硬化後の前記着色樹脂との接着性が良好として判断することを特徴とする請求項１に記載の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法。
【請求項３】
前記着色樹脂は紫外線硬化型樹脂を含み、前記基台は紫外線を透過する材料から構成され、前記硬化ステップにおいて、前記基台の前記着色樹脂が塗布されていない側から紫外線を照射することを特徴とする請求項１または２に記載の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法。
【請求項４】
光ファイバを保護樹脂層で被覆してなる光ファイバ素線と、前記光ファイバ素線を被覆する着色樹脂層とを有する着色光ファイバ心線の製造方法であって、
請求項１から３のいずれか１項に記載の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法により、前記光ファイバ素線と前記着色樹脂層との接着性の模擬評価を行う模擬評価工程と、
前記模擬評価工程の評価結果に基づき前記着色樹脂を選択する選択工程と、
前記選択工程で選択した前記着色樹脂を用いて、前記光ファイバ素線を被覆する被覆工程と、
を備えることを特徴とする着色光ファイバ心線の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法、及び、着色光ファイバ心線の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
光ファイバ素線は、コア、クラッドから成る光ファイバを保護樹脂層で被覆したものである。光ファイバ通信において、光ファイバ素線を複数本含む光ファイバテープ心線が用いられることがある。この光ファイバテープ心線には、各光ファイバ素線同士を見分けるため、各光ファイバ素線を異なる着色樹脂で被覆した着色光ファイバ心線を用い、この着色光ファイバ心線を平行に並べて、各着色光ファイバ心線を樹脂で一体に被覆した平面状の光ファイバテープ心線がある。
【０００３】
この光ファイバテープ心線を取り扱う際、着色光ファイバ心線の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着が不十分であると、着色光ファイバ心線を被覆している樹脂をはがす際、この樹脂と共に着色樹脂層がはがされてしまうことがあり、光ファイバテープ心線においてで着色光ファイバ心線同士の見分けがつかなくなる場合がある。
【０００４】
また、着色光ファイバ心線が複数本用いられる光ファイバケーブルが、偶発的に水に晒される場合、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着が不十分であると、水が着色光ファイバ心線の着色樹脂層を透過して、光ファイバ素線と着色樹脂層との境界に部分的に剥離を発生させ、剥離した部分に水が溜まって部分的な膨れ（ブリスタ）を生じる場合がある。このような被覆層の変形は、光ファイバに対して側圧を与えて長手方向に不均一なマイクロベンドを生じさせ、伝送される信号光の損失が大きくなる。
【０００５】
従って、光ファイバ素線と着色樹脂層とは、良好に接着されていなければならない。このため、この光ファイバ素線と着色樹脂層とが良好に接着されているか否かを把握するため、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度を測定する必要がある。
【０００６】
下記特許文献１には、このような光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度の測定方法が記載されている。この測定方法では、まず、着色光ファイバ心線を製造し、その着色光ファイバ心線の一端を、Ｖ溝を備えた試験用ゴム体のＶ溝に接着剤で接着する。そして、この試験用ゴム体と着色光ファイバ心線の他端とを互いに反対方向へ一定の力で引っ張り、引張り試験を行う。そして、この引張り試験において、着色樹脂層と光ファイバ素線とが離れるとき、その引張り強度を、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度とするものである。
【特許文献１】特開２００３−５５００５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記文献に記載の測定方法は、一旦着色光ファイバ心線を製造してから光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度を測定するものである。したがって、この測定方法を行い、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が不良と判断されたときには、着色樹脂層の着色樹脂を選択し直し、再度着色光ファイバ心線を製造して、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着強度の測定をする必要がある。このため、測定の効率が悪く、着色樹脂層の評価を行うのに手間がかかる。従って、良好な着色樹脂層の着色樹脂を選定するのに多大な時間を要し、着色光ファイバ心線の製造を行う効率が悪いという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、着色光ファイバ心線を製造しなくとも、簡易かつ有効に着色光ファイバ心線に用いる光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性を評価できる模擬評価方法、及び、これを用いた着色光ファイバ心線の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、光ファイバを保護樹脂層で被覆してなる光ファイバ素線と、前記光ファイバ素線を被覆する着色樹脂層とを有する着色光ファイバ心線に使用する前記光ファイバ素線と前記着色樹脂層との接着性を模擬評価する方法であって、前記着色樹脂層に用いられる着色樹脂が塗布された基台を準備する準備ステップと、前記着色樹脂上に光ファイバ素線を配置する配置ステップと、前記着色樹脂を硬化させる硬化ステップと、前記光ファイバ素線を前記基台から引き離す様に移動させる移動ステップと、移動後の光ファイバ素線の状態を観察し、前記光ファイバ素線と硬化後の前記着色樹脂との接着性の良否を判断する判断ステップと、を備えることを特徴とする光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法である。
【００１０】
このような模擬評価方法によれば、着色樹脂層に用いられる着色樹脂が塗布された基台を準備して、光ファイバ素線を着色樹脂上に配置して、基台上の着色樹脂を硬化させて、着色樹脂を着色樹脂層とする。このため、着色光ファイバ心線を製造しなくとも、光ファイバ素線の表面に着色樹脂層が形成された状態が再現できる。さらに、光ファイバ素線を基台から引き離すよう移動させ、移動後の光ファイバ素線の状態を観察して、光ファイバ素線と硬化後の着色樹脂との接着性の良否を判断する。これにより、光ファイバ素線が硬化後の着色樹脂と離れるか否かを確認することができ、実際の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であるか否かを模擬評価できる。このように、着色光ファイバ心線を製造しなくとも、光ファイバ素線の表面に着色樹脂層が形成された状態が再現でき、光ファイバ素線と硬化後の着色樹脂との接着性が良好であるか否かを簡易に判断できるため、簡易かつ有効に光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性を評価することができる。
【００１１】
なお、本明細書において、着色樹脂とは、樹脂が色を有している、熱可塑性樹脂、紫外線硬化型樹脂、熱硬化型樹脂、あるいは、樹脂に顔料が混ぜられている熱可塑性樹脂、紫外線硬化型樹脂、熱硬化型樹脂を含むものである。
【００１２】
さらに前記判断ステップにおいて、前記光ファイバが前記保護樹脂層を破り露出する、あるいは、硬化後の前記着色樹脂が前記基台から剥離する場合に、前記光ファイバ素線と硬化後の前記着色樹脂との接着性が良好として判断することとすれば好適である。着色樹脂層が良好に光ファイバ素線と接着されている場合には、光ファイバ素線を基台から引き離しても、光ファイバ素線が硬化後の着色樹脂から離れない。このため光ファイバ素線の保護樹脂層が破れて、保護樹脂層の内側にある光ファイバが露出する。あるいは、基台から硬化後の着色樹脂が剥離してしまう。このどちらの場合でも、硬化後の着色樹脂と光ファイバ素線との接着性が良好であることを肉眼で判断することができる。従って、より簡易に光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性を評価することができる。
【００１３】
また、前記着色樹脂は紫外線硬化型樹脂を含み、前記基台は紫外線を透過する材料から構成され、前記硬化ステップにおいて、前記基台の前記着色樹脂が塗布されていない側から紫外線を照射することとすれば好適である。着色樹脂が紫外線硬化型樹脂を含み、かつ、基台が紫外線を透過する材料で構成され、基台上の着色樹脂が塗布されていない側から紫外線を照射すれば、紫外線を基台側から着色樹脂まで到達させることができる。このため、光ファイバ素線が紫外線の照射を妨げることなく、光ファイバ素線と基台との間にある着色樹脂をより適切に硬化させることができる。
【００１４】
また、本発明は、光ファイバを保護樹脂層で被覆してなる光ファイバ素線と、前記光ファイバ素線を被覆する着色樹脂層とを有する着色光ファイバ心線の製造方法であって、前記の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法により、前記光ファイバ素線と前記着色樹脂層との接着性の模擬評価を行う模擬評価工程と、前記模擬評価工程の評価結果に基づき前記着色樹脂を選択する選択工程と、前記選択工程で選択した前記着色樹脂を用いて、前記光ファイバ素線を被覆する被覆工程と、を備えることを特徴とする着色光ファイバ心線の製造方法である。
【００１５】
このような着色光ファイバ心線の製造方法によれば、前記の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価を行い、この評価結果に基づき着色樹脂層に用いる着色樹脂を選択し、この着色樹脂を用いて、光ファイバ素線を被覆して着色するので、光ファイバ素線と着色樹脂層とが良好に接着するような着色樹脂を効率よく選択することができる。従って、光ファイバ素線と着色樹脂層とが良好に接着する着色光ファイバ心線を効率よく製造することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、着色光ファイバ心線を製造しなくとも、簡易かつ有効に着色光ファイバ心線に用いる光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性を評価でき、光ファイバ素線と着色樹脂層とが良好な強度で接着する着色光ファイバ心線を効率よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明にかかる光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法、および、着色光ファイバ心線の製造方法の各実施形態について図を用いて詳細に説明する。
【００１８】
（着色光ファイバ心線）
まず、着色光ファイバ心線について図１を用いて説明する。
【００１９】
図１は、着色光ファイバ心線１０の断面図である。図１に示すように、着色光ファイバ心線１０は、光ファイバ素線１７と、光ファイバ素線１７を被覆する着色樹脂層１５とを有している。さらに光ファイバ素線１７は、光ファイバ１１と、光ファイバ１１を被覆する保護樹脂層１３とを有している。
【００２０】
光ファイバ１１の直径は、特に制限されないが、例えば、１２５μｍである。また、図示しないが、光ファイバ１１は、コア部とクラッド部を有しており、コア部の屈折率は、クラッド部の屈折率より高くなっている。コア部及びクラッド部の材料は、例えば、シリカガラス（ＳｉＯ２）を主成分とし、これらコア部及びクラッド部の少なくとも一方には、屈折率調整用のドーパントが添加されている。例えば、コア部は、ＧｅＯ２が添加されたシリカガラスで構成され、クラッド部は、純シリカガラスあるいはＦが添加されたシリカガラスで構成される。
【００２１】
保護樹脂層１３は、光ファイバ１１側の第１保護樹脂層１３ａと着色樹脂層１５側の第２保護樹脂層１３ｂとから成る。第１保護樹脂層１３ａは、比較的柔らかい樹脂の層であり、第２保護樹脂層１３ｂは比較的硬い樹脂の層である。保護樹脂層１３厚さは、特に制限されないが、５５〜７０μｍであれば良い。第１保護樹脂層１３ａ、第２保護樹脂層１３ｂの樹脂としては、例えば、ウレタン（メタ）アクリルレート系、エポキシ（メタ）アクリルレート系、ポリエステル（メタ）アクリルレート系の紫外線硬化樹脂組成物が挙げられる。
【００２２】
着色樹脂層１５の厚さは、特に制限されないが、例えば、２〜２０μｍである。また、着色樹脂層１５の樹脂としては、所望の色に着色された、例えば、ウレタン（メタ）アクリルレート系、エポキシ（メタ）アクリルレート系、ポリエステル（メタ）アクリルレート系の紫外線硬化樹脂組成物が用いられる。
【００２３】
（着色光ファイバ心線の製造方法）
次に、本発明に係る着色光ファイバ心線の製造方法について、着色樹脂として紫外線硬化型樹脂を用いた着色光ファイバ心線の製造方法を例に説明する。本発明の着色光ファイバ心線の製造方法は、着色樹脂層として使用される着色樹脂を効率よく選択して、着色光ファイバ心線１０を製造するものである。
【００２４】
図２は、着色光ファイバ心線１０の製造方法を示すフローチャートである。
【００２５】
（光ファイバ素線製造工程）
図３は、着色光ファイバ心線１０の製造方法を実施するために光ファイバ素線１７を製造する製造装置を示す図である。
【００２６】
図３に示すように、ガラスからなるプリフォーム１を電気炉等の加熱炉５１で加熱溶融して下方へ線引きする。線引されたガラスは、所定の外径に引き落とされた後、冷却装置５２で固化されて光ファイバ１１となる。次に、光ファイバ１１は、第１保護樹脂層１３ａとなる紫外線硬化型の樹脂が入ったコーティング装置５４を通過し、この樹脂で被覆される。更に紫外線照射装置５５を通過し、紫外線が照射されることで、第１保護樹脂層１３ａが形成される。次に第１保護樹脂１３ａで被覆された光ファイバ１１は、第２保護樹脂層１３ｂとなる紫外線硬化型の樹脂が入ったコーティング装置５７を通過し、この樹脂で被覆される。更に紫外線照射装置５８を通過し、紫外線が照射されることで、第２保護樹脂層１３ｂが形成される。こうして光ファイバ素線が製造される。製造された光ファイバ素線は、ターンプーリー５９を介して、巻き取り機６０に巻取られる。
【００２７】
（模擬評価工程）
次に、製造した光ファイバ素線と着色樹脂層とが良好に接着する着色樹脂層に用いられる着色樹脂を選定するため、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価をする。
【００２８】
以下、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法について、図４〜図１０を用いて詳細に説明する。
【００２９】
始めに、図４に示すように、平板状の基台２０を用意し、例えば、基台２０の一方の面が上面となるように基台２０を配置する。そして、平板状の基台２０の上面に着色樹脂層に用いる着色樹脂２２を一定の厚みで塗布する。こうして、着色樹脂２２が塗布された基台を準備する（準備ステップ）。
【００３０】
着色樹脂２２は、硬化後に図１に示した着色光ファイバ心線１０の着色樹脂層１５と同じ樹脂となるものを用いる。本実施形態においては、着色樹脂２２として、顔料と紫外線硬化型樹脂を含むものを用いる。
【００３１】
着色樹脂２２の塗布厚は、特に制限されるものではないが、０．０１〜０．２ｍｍであることが、着色樹脂２２を十分に紫外線により硬化させる観点から好ましく、特に約０．１ｍｍであることがより好ましい。また、着色樹脂２２は、スピンコート法により塗布されることが、着色樹脂２２を一定の厚さで塗布出来ることから好ましい。
【００３２】
なお、基台２０の材料としては、特に制限されるものではないが、紫外線を透過する材料であることが好ましい。基台２０が、紫外線を透過する材料により構成されていれば、着色樹脂２２を硬化させる際、基台の下面側、すなわち基台上の着色樹脂が塗布されていない側から紫外線を照射しても、紫外線を着色樹脂に到達させることができる。このため、光ファイバ素線が紫外線の照射を妨げることなく、光ファイバ素線と基台との間にある着色樹脂をより適切に硬化させることができる。このような、基台２０の材料としては、アクリル、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）などの樹脂材料が挙げられる。
【００３３】
次に、図５に示すように、着色樹脂２２上に図１に示す光ファイバ素線１７を配置する（配置ステップ）。このとき、光ファイバ素線の一端１７ａを着色樹脂２２上に配置し、光ファイバ素線１７の他端１７ｂを着色樹脂２２と接しないようにする。具体的には、光ファイバ素線１７の他端１７ｂを基体２０の上側から外に出るよう配置する。つまり、光ファイバ素線１７の他端１７ｂが自由端となるようにする。
【００３４】
次に、着色樹脂２２に紫外線を照射して、着色樹脂２２を硬化させる（硬化ステップ）。これにより、着色樹脂２２が着色樹脂層２４となると共に、着色樹脂層２４と光ファイバ素線１７とが接着される。なお、基台２０上の着色樹脂層２４のゲル分率は、図１に示した着色光ファイバ心線１０の着色樹脂層１５として使用される着色樹脂層１５のゲル分率と同じになる様にする。
【００３５】
なお、図６に示すように、光ファイバ素線１７と着色樹脂層２４との接着面Ｓが、着色樹脂層２４上における光ファイバ素線１７の外周面の１／６以上の面積であることが、後述の判断ステップにおいて、光ファイバ素線１７の状態を観察しやすく、また、模擬評価工程の作業性が良いため好ましい。
【００３６】
次に、図７に示すように、着色樹脂層２４と光ファイバ素線１７とが接着された状態で、基台２０から光ファイバ素線１７を引き離すように、光ファイバ素線１７を移動させる（移動ステップ）。光ファイバ素線１７の移動は、光ファイバ素線１７の他端１７ｂを基台の上方に向けて引っ張り、矢印Ａの方向に移動するように行う。なお、移動の際、基台２０から光ファイバ素線１７が１ｃｍ／秒以下の速度で離れるようにして、光ファイバ素線１７を移動させることが好ましい。光ファイバ素線１７を基台２０から１ｃｍ／秒以下の速度で離れるように移動させると、光ファイバ素線１７が切れにくい傾向があるためである。
【００３７】
次に、移動後の光ファイバ素線１７の状態を観察し、光ファイバ素線１７と着色樹脂層２４との接着性の良否を判断する（判断ステップ）。判断は、次のように行う。
【００３８】
図８に示すように、光ファイバ素線１７を移動させた後、保護樹脂層１３と着色樹脂層２４とが離れず、光ファイバ素線１７の保護樹脂層１３が破れて、保護樹脂層１３の内側にある光ファイバ１１が露出する場合がある。このような場合、光ファイバ素線１７と着色樹脂層２４とが良好に接着されていると判断する。従って、この場合の着色樹脂層２４は、着色光ファイバ心線１０に用いる着色樹脂層１５として適しているとすることができる。
【００３９】
あるいは、図９に示すように、光ファイバ素線１７を移動させた後、保護樹脂層１３と着色樹脂層２４とが離れず、着色樹脂層２４が基台２０から剥離して光ファイバ素線１７に付着する場合がある。このような場合も、光ファイバ素線１７と着色樹脂層２４とが良好に接着されていると判断する。従って、この場合の着色樹脂層２４は、着色光ファイバ心線１０に用いる着色樹脂層１５として適しているとすることができる。
【００４０】
一方、図１０に示すように、光ファイバ素線１７を移動させた後、光ファイバ素線１７の保護樹脂層１３と着色樹脂層２４とが離れている場合がある。このような場合は、光ファイバ素線１７と着色樹脂層２４とが良好に接着されていないと判断することできる。従って、この場合の着色樹脂層２４は、着色光ファイバ心線１０の着色樹脂層１５として適していないとすることができる。
【００４１】
このような光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法によれば、光ファイバ素線１７が配置された基台２０上の着色樹脂層の着色樹脂２２を硬化させて、着色樹脂２２を着色樹脂層２４にする。このため、着色光ファイバ心線１０を製造しなくとも、光ファイバ素線１７の表面に着色樹脂層１５が形成された状態を再現できる。さらに、光ファイバ素線１０を基台２０から引き離すよう移動させ、移動後の光ファイバ素線１７の状態を観察することにより、光ファイバ素線１７が着色樹脂層２４と離れるか否かを確認することができ、光ファイバ素線１７と着色樹脂層２４との接着性が良好であるかいないかを判断できる。従って、着色光ファイバ心線１０を製造しなくとも、簡易かつ有効に着色光ファイバ心線１０に用いる光ファイバ素線１７と着色樹脂層１５との接着性を模擬評価することができる。
【００４２】
（選択工程）
次に、上述の模擬評価工程で、光ファイバ素線１７と着色樹脂層２４とが良好に接着されると評価された、着色樹脂層２４の着色樹脂を選択する。
【００４３】
（被覆工程）
図１１は、着色光ファイバ心線１０の製造方法を実施するための光ファイバ素線１７から着色光ファイバ心線１０を製造する製造装置を示す図である。
【００４４】
光ファイバ素線１７は、送り出し機７１から着色樹脂層１５の着色樹脂が入ったコーティング装置７３を通過し、この着色樹脂で被覆される。このコーティング装置７３には、上述の選択工程において、選択された着色樹脂がセットされている。光ファイバ素線１７は、着色樹脂で被覆された後に、紫外線照射装置７４を通過し、紫外線が照射されることで、着色樹脂層１５が形成される。こうして、光ファイバ素線１７に着色樹脂層１５を被覆する。
【００４５】
こうして、着色光ファイバ心線１０が製造される。その後、着色光ファイバ心線１０は、ボビン７６に巻取られる。
【００４６】
このように製造される着色光ファイバ心線１０は、実際に着色光ファイバ心線１０の製造を行う前に、光ファイバ素線１７と着色樹脂層１５との接着性を模擬評価して、この評価結果に基づき着色樹脂層１５の着色樹脂を選択する。そして、この着色樹脂を用いて、光ファイバ素線１７を被覆して着色する。従って、光ファイバ素線１７と着色樹脂層１５とが良好に接着される着色樹脂層１５の着色樹脂を効率よく選択することができる。よって、光ファイバ素線１７と着色樹脂層１５が良好に接着される着色光ファイバ心線１０を効率よく製造することができる。
【００４７】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、着色樹脂として、紫外線硬化型樹脂が用いられたが、着色樹脂は、熱硬化型樹脂や熱可塑性樹脂でも良い。
【実施例】
【００４８】
次に、本発明の内容を実施例を用いてより詳細に説明するが、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。
【００４９】
本実施例は、着色ファイバ心線に用いる光ファイバと着色樹脂層との接着性の評価について、上述した光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法による評価結果と、実際に着色光ファイバ心線を製造して光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の評価を行った結果との間に整合性があり、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法の有効性を示すものである。
【００５０】
（実施例１〜６）
まず、光ファイバ素線の着色樹脂層と接する保護樹脂層を形成する工程において、この保護樹脂層となる紫外線硬化型の樹脂に紫外線照射を行う際、紫外線照射装置内の酸素濃度が変化すると、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が変化することが知られている。そこで、紫外線照射を行う際の酸素濃度が変化した場合、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法による評価結果と、実際に着色光ファイバ心線を製造して光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の評価を行った結果との間に整合性があるか否かを示す。
【００５１】
直径が１２５μｍの光ファイバを用いて、この光ファイバを第１保護樹脂層で被覆し、第１保護樹脂層を樹脂Ｅを用いて第２保護樹脂層で被覆した。このときの第１保護樹脂層の外径は１９０μｍであり、第２保護樹脂層の外径は、２５０μｍとなるようにした。この第２保護樹脂層をとなる紫外線硬化型の樹脂Ｅで第１保護樹脂層を被覆して紫外線照射を行う際、紫外線照射装置内の酸素濃度を表１に示す値とした。
【００５２】
また、アクリルの基台上にスピンコート法により、着色樹脂Ａを厚さ０．０５ｍｍで塗布した。次に、塗布された着色樹脂Ａ上に作成した光ファイバ素線をそれぞれ配置して、紫外線を照射して着色樹脂Ａを硬化させた。
【表１】
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【００５３】
次に各光ファイバ素線を基台から引き離ように移動させ、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であるかの判断を行った。この結果、保護樹脂層が破れ、光ファイバが露出した光ファイバ素線については、○とし、保護樹脂層と基台上の着色樹脂Ａが硬化した着色樹脂層とが離れた光ファイバ素線については、×とした。この結果を表１に示す。表１に示すように、実施例１、２は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着が不良であるという結果が得られ、実施例３〜６は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着が良好である結果が得られた。
【００５４】
次に、実施例１〜６の光ファイバ素線に、着色樹脂Ａを塗布し紫外線を照射して、厚さが１０μｍの着色樹脂Ａが硬化した着色樹脂層で被覆された着色光ファイバ心線を作成した。そして、ＯＴＤＲ（Optical Time Domain Reflectometer）を用いて、作成した着色光ファイバ心線における波長１．５５μｍの信号光の損失を測定した。その後、これらの着色光ファイバ心線を６０℃の温水中に１か月浸漬した。浸漬後、再びＯＴＤＲを用いて、波長１．５５μｍの信号光の損失を測定した。そして、浸漬後における着色光ファイバ心線の信号損失が増加した値を求めた。その結果を表１に示す。また、実施例１〜６について前記と同じ着色光ファイバ心線を作成して、ＯＴＤＲを用いて、作成した着色光ファイバ心線における波長１．５５μｍの信号光の損失を測定した。その後、常温水（２５℃）の中に１か月浸漬した。浸漬後、再びＯＴＤＲを用いて、波長１．５５μｍの信号光の損失を測定した。そして、浸漬後における着色光ファイバ心線の信号損失が増加した値を求めた。その結果を表１に示す。表１に示すように、実施例１、２については、６０℃温水の浸漬後、及び、常温水の浸漬後に信号光の損失が増加する結果となり、実施例３〜６については、信号の損失が殆ど増加しない結果となった。これにより、実施例１、２の着色光ファイバ心線は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が不良であり、光ファイバ素線と着色樹脂層の間にブリスタができているという結果が得られた。また、実施例３〜６の着色光ファイバ心線は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であるという結果が得られた。
【００５５】
次に、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて評価した結果と、実際に着色光ファイバ心線を用いて着色樹脂層と光ファイバ素線との接着性を評価した結果とが、共に接着性が良好となった実施例、或いは、共に接着性が不良となった実施例については、整合性があるとして「○」とした。その結果を表１に示す。表１に示すように、実施例１〜６において、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて評価した結果と、実際に着色光ファイバ心線を用いて着色樹脂層と光ファイバ素線との接着性を評価した結果とで、整合性があり、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法が有効であることが分かった。
【００５６】
（実施例７〜１０）
次に、着色樹脂層の種類が変わった場合でも、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法による評価結果と、実際に着色光ファイバ心線を製造して光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の評価を行った結果との間に整合性があるか否かを示す。
【００５７】
実施例５と同じ光ファイバ素線を作成した。次に、表２に示す着色樹脂を用いたこと以外は、実施例５と同様にして、アクリルの基台上に着色樹脂を塗布し、着色樹脂上に作成した光ファイバ素線を配置した。その後、着色樹脂を硬化させて着色樹脂層とした。
【表２】
2010112711.tif 000004
【００５８】
次に各光ファイバ素線を基台から引き離すように移動させ、実施例５と同様にして光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であるかの判断を行った。この結果を表１に示す。表１に示すように、実施例７〜９は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であり、実施例１０は、保護樹脂層と着色樹脂層との接着性が不良であるという結果が得られた。
【００５９】
次に、表２に示す着色樹脂を用いたこと以外は、実施例５と同様にして着色光ファイバ心線を作成した。そして、実施例５と同様にして、作成した着色光ファイバ心線における信号光の損失を測定した。その後、これらの着色光ファイバ心線を実施例５と同じ条件の浸漬を行い、その後、実施例５と同様にして、信号光の損失を測定した。そして、浸漬後における着色光ファイバ心線の信号損失が増加した値を求めた。その結果を表２に示す。表２に示すように、実施例７〜９については、６０℃温水の浸漬後、及び、常温水の浸漬後に信号光の損失が殆ど増加しない結果となり、実施例１０については、信号の損失が増加する結果となった。これにより、実施例７〜９の着色光ファイバ心線は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好という結果が得られた。また、実施例１０の着色光ファイバ心線は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が不良で、光ファイバ素線と着色樹脂層の間にブリスタができているという結果が得られた。
【００６０】
次に、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて評価した結果と、実際に着色光ファイバ心線を用いて着色樹脂層と光ファイバ素線との接着性を評価した結果とが、共に接着性が良好となった実施例、或いは、共に接着性が不良となった実施例については、整合性がある実施例について「○」とした。その結果を表２に示す。表２に示すように、実施例７〜１０において、着色樹脂の種類が変わった場合でも、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて評価した結果と、実際に着色光ファイバ心線を用いて着色樹脂層と光ファイバ素線との接着性を評価した結果とで整合性があり、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法が有効であることが分かった。
【００６１】
（実施例１１〜１５）
次に、光ファイバ素線の保護樹脂層の樹脂の種類が変わった場合でも、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の評価方法による評価結果と、実際に着色光ファイバ心線を製造して光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の評価を行った結果との間に整合性があるか否かを示す。
【００６２】
表３に示す樹脂を用いて保護樹脂層を形成したこと以外は、実施例５と同様にして光ファイバ素線を作成した。さらに、実施例５と同様にして、基台上に着色樹脂層に用いる着色樹脂を塗布し、着色樹脂上に作成した光ファイバ素線をそれぞれ配置した、その後、紫外線を照射して着色樹脂を硬化させて着色樹脂層とした。
【表３】
2010112711.tif 000005
【００６３】
次に各光ファイバ素線を基台から引き離すように移動させ、実施例５と同様にして光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であるかの判断を行った。この結果を表３に示す。表３に示すように、実施例１１〜１４は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好であり、実施例３〜６は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が不良であるという結果が得られた。
【００６４】
次に、実施例１１〜１５で用いたものと同じ光ファイバ素線を用いたこと以外は、実施例５と同様にして着色光ファイバ心線を作成した。そして、実施例５と同様にして、作成した着色光ファイバ心線における信号光の損失を測定した。その後、これらの着色光ファイバ心線を実施例５と同じ条件の浸漬を行い、その後、実施例５と同様にして、信号光の損失を測定した。そして、浸漬後における着色光ファイバ心線の信号損失が増加した値を求めた。その結果を表３に示す。表３に示すように、実施例１１〜１４については、６０℃温水の浸漬後、及び、常温水の浸漬後に信号光の損失が殆ど増加しない結果となり、実施例１５については、信号の損失が増加する結果となった。これにより、実施例１１〜１４の着色光ファイバ心線は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が良好という結果が得られた。また、実施例１５の着色光ファイバ心線は、光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性が不良であり、光ファイバ素線と着色樹脂層の間にブリスタができているという結果が得られた。
【００６５】
次に、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて評価した結果と、実際に着色光ファイバ心線を用いて着色樹脂層と光ファイバ素線との接着性を評価した結果とが、共に接着性が良好となった実施例、或いは、共に接着性が不良となった実施例については、整合性がある実施例について「○」とした。その結果を表３に示す。表３に示すように、実施例１１〜１４において、保護樹脂層の種類が変わった場合でも、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の模擬評価方法を用いて評価した結果と、実際に着色光ファイバ心線を用いて着色樹脂層と光ファイバ素線との接着性を評価した結果とで整合性があり、本発明の光ファイバ素線と着色樹脂層との接着性の評価方法が有効であることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】着色光ファイバ心線の断面図である。
【図２】本発明の着色光ファイバ心線の製造方法を示すフローチャートである。
【図３】本発明の着色光ファイバ心線の製造方法を実施するための光ファイバ素線を製造する製造装置を示す図である。
【図４】本発明の模擬評価方法の準備ステップを示す図である。
【図５】本発明の模擬評価方法の配置ステップを示す図である。
【図６】本発明の模擬評価方法の硬化ステップにおける断面図である。
【図７】本発明の模擬評価方法の移動ステップを示す図である。
【図８】本発明の模擬評価方法の判断ステップを示す図である。
【図９】本発明の模擬評価方法の判断ステップを示す図である。
【図１０】本発明の模擬評価方法の判断ステップを示す図である。
【図１１】本発明の着色光ファイバ心線の製造方法を実施するための着色光ファイバを製造する製造装置を示す図である。
【符号の説明】
【００６７】
１０・・・着色光ファイバ心線
１１・・・光ファイバ
１３・・・保護樹脂層
１５・・・着色樹脂層
１７・・・光ファイバ素線
２０・・・基台
２２・・・着色樹脂
２４・・・着色樹脂層
５１・・・加熱炉
５２・・・冷却装置
５４・・・コーティング装置
５５・・・紫外線照射装置
５７・・・コーティング装置
５８・・・紫外線照射装置
５９・・・ターンプーリー
６０・・・巻き取り機
７１・・・送り出し機
７３・・・コーティング装置
７４・・・紫外線照射装置
７６・・・ボビン
【図１】
2010112711.tif 000006
【図２】
2010112711.tif 000007
【図３】
2010112711.tif 000008
【図４】
2010112711.tif 000009
【図５】
2010112711.tif 000010
【図６】
2010112711.tif 000011
【図７】
2010112711.tif 000012
【図８】
2010112711.tif 000013
【図９】
2010112711.tif 000014
【図１０】
2010112711.tif 000015
【図１１】
2010112711.tif 000016