(57)【要約】【課題】排気管の板厚を薄肉化した際にも耐久性を低下させない排気管と消音器との接続構造を提供する。【解決手段】エンジンから排出される排気ガスが流通する排気管と、筒状孔部が形成されたハウジングと筒状孔部に密着するとともに筒状孔部から突出するインナパイプとを備えた消音器とを、インナパイプの外周と排気管の内周とが密着するように排気管を設けるとともに、筒状孔部と排気管の端縁同士を突合せ溶接して接続する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジンから排出される排気ガスが流通する排気管と、筒状孔部が形成されたハウジングと前記筒状孔部に密着するとともに前記筒状孔部から突出するインナパイプとを備えた消音器との接続構造であって、前記インナパイプの外周と前記排気管の内周とが密着するように前記排気管を設けるとともに、前記筒状孔部と前記排気管の端縁同士を突合せ溶接したことを特徴とする排気管と消音器との接続構造。
【請求項２】
前記排気管を前記インナパイプに遊嵌した後に、前記排気管を縮径することにより前記排気管の内周と前記インナパイプの外周とを密着させることを特徴とする請求項１記載の排気管と消音器との接続構造。
【請求項３】
前記排気管を前記インナパイプに遊嵌した後に、前記インナパイプを拡径することにより前記排気管の内周と前記インナパイプの外周とを密着させることを特徴とする請求項１記載の排気管と消音器との接続構造。
【請求項４】
前記排気管と前記インナパイプとを圧入することにより、前記排気管の内周と前記インナパイプの外周とを密着させることを特徴とする請求項１記載の排気管と消音器との接続構造。
【請求項５】
エンジンから排出される排気ガスが流通する排気管と、筒状孔部が形成されたハウジングと前記筒状孔部に密着するとともに前記筒状孔部から突出するインナパイプとを備えた消音器との接続方法であって、前記インナパイプの外周と前記排気管の内周とを密着させる工程と、前記筒状孔部と前記排気管の端縁同士を突合せ溶接する工程とを含むことを特徴とする排気管と消音器との接続方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は車両などの排気系における排気管と消音器との接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】  従来、車両などの排気系は、エンジンなどから排出される排気ガスを車両後方に導くための排気管と、騒音を低減するための消音器を排気管の途中に接続して構成されている。消音器は種々な構成のものが知られているが、消音器の内部に排気ガスを導くインナパイプを消音器のケーシングに貫通させるものが多く採用されている。排気管と消音器とは、排気管とケーシングとインナパイプとを一体に溶接することで接続されることが多い。このような排気管と消音器との接続構造の一例として、特許文献１には、ケーシングに形成した筒状孔部から突出して設けられたインナパイプに排気管を外嵌するとともに、排気管と筒状孔部とを突合せ溶接することで、排気管と消音器とを接続したものが提案されている。
【特許文献１】特開２００６−３４２６７９
【０００３】  近時、軽量化の目的で排気管や消音器の板厚を薄肉化することが企図されている。しかしながら、上記従来技術に開示された接続構造においては排気管の板厚を薄肉化すると、溶接部に応力集中が起こるために耐久性が低下する問題が生じる恐れがあった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、排気管の板厚を薄肉化した際にも耐久性を低下させない排気管と消音器との接続構造を提供することを主目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】  前記の課題を解決するために、請求項１記載の発明は、エンジンから排出される排気ガスが流通する排気管と、筒状孔部が形成されたハウジングと前記筒状孔部に密着するとともに前記筒状孔部から突出するインナパイプとを備えた消音器との接続構造であって、前記インナパイプの外周と前記排気管の内周とが密着するように前記排気管を設けるとともに、前記筒状孔部と前記排気管の端縁同士を突合せ溶接したことを特徴とする排気管と消音器との接続構造である。【０００６】  請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記排気管を前記インナパイプに遊嵌した後に、前記排気管を縮径することにより前記排気管の内周と前記インナパイプの外周とを密着させることを特徴とする排気管と消音器との接続構造である。【０００７】  請求項３記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記排気管を前記インナパイプに遊嵌した後に、前記インナパイプを拡径することにより前記排気管の内周と前記インナパイプの外周とを密着させることを特徴とする排気管と消音器との接続構造である。【０００８】  請求項４記載の発明は、請求項１の発明において、前記排気管と前記インナパイプとを圧入することにより、前記排気管の内周と前記インナパイプの外周とを密着させることを特徴とする排気管と消音器との接続構造である。【０００９】  請求項５記載の発明は、エンジンから排出される排気ガスが流通する排気管と、筒状孔部が形成されたハウジングと前記筒状孔部に密着するとともに前記筒状孔部から突出するインナパイプとを備えた消音器との接続方法であって、前記インナパイプの外周と前記排気管の内周とを密着させる工程と、前記筒状孔部と前記排気管の端縁同士を突合せ溶接する工程とを含むことを特徴とする排気管と消音器との接続方法である。
【発明の効果】
【００１０】  本発明によれば、インナパイプと排気管とを密着させることで、溶接部の応力集中を軽減でき、排気管の板厚を薄肉化した際にも耐久性の低下を抑制することができるといった効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】  本発明を実施するための最良の形態を図１乃至図５に示す実施例に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１２】  図１は、本発明の実施例１に係る排気管と消音器との接続構造を示す縦断面図である。円形断面を備えたの筒状体３の両開口端に、筒状孔部６，７が形成された皿状のアウタープレート４，５が接合されて消音器１のハウジング２が形成されている。消音器１の内部には複数の小孔（図示せず）を備えたセパレータ８が設けられ消音器１内を複数の消音室に区画している。上流側インナパイプ９はアウタープレート４およびセパレータ８を貫通して突出端９ａが筒状孔部６から消音器１外に突出するように設けられている。一方、下流側インナパイプ１０はアウタープレート５およびセパレータ８を貫通して突出端１０ａが筒状孔部７から消音器１外に突出するように設けられている。【００１３】  上流側排気管１１および下流側排気管１２は、それぞれの内周面が突出端１３ａおよび突出端１４ａの外周面と密着するように嵌合して設けられるとともに、筒状孔部６および７と端縁同士が溶接Ｗにより突合せ溶接されている。【００１４】  図２は排気管と消音器との接続方法の一例を示す縦断面図である。（ａ）に示すように、アウタープレート４の筒状孔部６にインナパイプ９が予め圧入により、筒状孔部６の内周面とインナパイプ９の外周面が密着するように嵌合されている。インナパイプ９の突出端９ａより大径に接続端１１ａを形成された上流側排気管１１がインナパイプ９の突出端９ａに遊嵌される。その後（ｂ）に示すように、インナパイプ９の突出端９ａに密着するように上流側排気管の接続端１１ａが縮径される。なお、縮径方法は割り型による縮径加工やスピニング加工など周知の加工法を任意に採用するこができる。その後、上流側排気管１１と筒状孔部６との端縁同士が溶接Ｗにより突合せ溶接される。【００１５】  また、排気管と消音器は図３に示すようにして接続してもよい。（ａ）に示すように、アウタープレート４の筒状孔部６に小径なインナパイプ９が予め遊嵌されている。インナパイプ９の突出端９ａより大径に接続端１１ａを形成された上流側排気管１１がインナパイプ９の突出端９ａに遊嵌される。その後（ｂ）に示すように、筒状孔部６および上流側排気管１１の接続端１１ａの内周面にインナパイプ９の外周面が密着するようにインナパイプ９が拡径される。縮径方法は、割り型による縮径加工など周知の加工法を任意に採用するこができる。その後、上流側排気管１１と筒状部６との端縁同士が溶接Ｗにより突合せ溶接される。【００１６】  また、排気管と消音器は図４に示すようにして接続してもよい。（ａ）に示すように、アウタープレート４の筒状部６にインナパイプ９が予め圧入により嵌合されている。その後（ｂ）に示すように、インナパイプ９の突出端９ａと略同径に接続端１１ａを形成された上流側排気管１１がインナパイプ９の突出端９ａに圧入される。この際、インナパイプ９の端縁９ａは圧入を容易にするため僅かに縮径されていることが好ましい。その後、インナパイプ９と筒状部６との端縁同士が溶接Ｗにより突合せ溶接される。【００１７】  図５は、本発明の実施例２に係る排気管と消音器との接続構造を示す縦断面図である。消音器２１のハウジング２２には、円形断面を備えた筒状のハウジング２２の両開口端に筒状孔部２６，２７が一体的に形成されている。インナパイプ２９は、ケーシング２２の略中央に同軸状に設けられ、インナパイプ２９の突出端２９ａ，２９ｂは、それぞれ筒状孔部２６，２７から消音器２１外に突出するように筒状部２６，２７と密着して設けられている。上流側排気管３１はその内周面が突出端２９ａの外周面と密着するように嵌合して設けられるとともに、筒状部２６と端縁同士が溶接Ｗにより突合せ溶接されている。下流側排気管３２はその内周面が突出端２９ｂの外周面と密着するように嵌合して設けられるとともに、筒状孔部２７と端縁同士が溶接Ｗにより突合せ溶接されている。排気管と消音器の接続方法は上述のいずれの方法を採用してもよい。【００１８】  なお、上記実施例においては、上流側排気管と消音器とを接続した例で示したが、下流側排気管と消音器とのを接続する際にも同様の接続構造を採用することができる。【００１９】  以上、本発明の実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲の設計変更があっても本発明に包含される。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係る実施例１の排気管と消音器との接続構造を示す縦断面図。
【図２】本発明に係る排気管と消音器との接続方法の一例を示す縦断面図。
【図３】本発明に係る排気管と消音器との接続方法の一例を示す縦断面図。
【図４】本発明に係る排気管と消音器との接続方法の一例を示す縦断面図。
【図５】本発明に係る実施例２の排気管と消音器との接続構造を示す縦断面図。
【符号の説明】
【００２１】  １  消音器
２，２２  ケーシング
６，７，２６，２７  筒状孔部
９，１０，２９  インナパイプ
１１，１２，３１，３２  排気管
Ｗ  溶接
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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