(57)【要約】【課題】グレンタンク７内に適量の穀粒を効率よく収集でき、収穫作業時間ロスを低減でき、収穫作業能率を向上できるようにしたコンバインを提供するものである。【解決手段】刈取装置３と、脱穀装置５と、グレンタンク７を備え、グレンタンク７内に収集された穀粒を籾センサ１０６，１０７，１０８，１０９によって検出するように構成したコンバインにおいて、収穫作業開始初期又は中期にグレンタンク７内の収集穀粒を検出する籾センサ１０６，１０７，１０８，１０９の出力に基づき、グレンタンク７内の穀粒収集量が運搬手段の容量分に到達するまでの穀粒収集時間を演算し、穀粒の収穫作業が可能な残り時間をオペレータに報知可能に構成したものである。【選択図】図４
2010227078.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
刈取装置と、脱穀装置と、グレンタンクを備え、前記グレンタンク内に収集された穀粒を籾センサによって検出するように構成したコンバインにおいて、
収穫作業開始初期又は中期に前記グレンタンク内の収集穀粒を検出する前記籾センサの出力に基づき、前記グレンタンク内の穀粒収集量が運搬手段の容量分に到達するまでの穀粒収集時間を演算し、穀粒の収穫作業が可能な残り時間をオペレータに報知可能に構成したことを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
穀粒の収穫作業が可能な残り時間の演算に必要な運搬手段の容量を初期設定する運搬容量設定器を設けたことを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
【請求項３】
前記グレンタンク内の穀粒収穫量と、穀粒の収穫作業が可能な残り時間を、表示器に経時的に表示するように構成したことを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
【請求項４】
前記グレンタンクに、前記グレンタンク内の穀粒が増減する方向に位置調節可能な満杯位置選択籾センサを設けたことを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
【請求項５】
前記グレンタンク内の穀粒を排出する穀粒排出コンベヤを備えた構造であって、前記穀粒排出コンベヤの作動を検出して、前記グレンタンク内の穀粒の排出総量と、前記グレンタンク内の穀粒の排出残量を算出して、前記排出総量又は前記排出残量を記録可能に構成したことを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、刈取装置及び脱穀装置等を備えたコンバインに係り、より詳しくは、グレンタンク内の穀粒量を段階的に検出する複数の籾センサを設けたコンバインに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、グレンタンクに複数の籾センサを設置し、グレンタンク内の穀粒量を段階的に検出して、グレンタンク内の穀粒量を段階的に表示しながら、グレンタンクが満杯時にオペレータに警報し、トラックの荷台又はコンテナ等にグレンタンク内の穀粒を排出させる技術がある（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２８９７１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記従来技術では、複数の籾センサによってグレンタンク内の穀粒量を段階的に表示されても、近年の大区画圃場の収穫作業では、残り１行程の刈取作業が可能か否かを判断しにくいから、グレンタンクの穀粒排出位置から離れた収穫地点で、グレンタンク内の穀粒が所定量（満杯）になる場合があり、その場合、収穫作業をすることなく、前記収穫地点から離れた穀粒排出位置に移動する必要がある等の問題がある。また、トラックの荷台又はコンテナ又はグレンバック等の運搬手段の容量差によって、圃場から搬送可能なグレンタンク内の穀粒量が異なり、グレンタンクから運搬手段に排出する穀粒が過不足するから、グレンタンク内に穀粒を残した状態で、次行程の収穫作業を開始する必要がある等の問題がある。
【０００５】
本発明の目的は、グレンタンク内に適量の穀粒を効率よく収集でき、収穫作業時間ロスを低減でき、収穫作業能率を向上できるようにしたコンバインを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するため、請求項１に係る発明のコンバインは、刈取装置と、脱穀装置と、グレンタンクを備え、前記グレンタンク内に収集された穀粒を籾センサによって検出するように構成したコンバインにおいて、収穫作業開始初期又は中期に前記グレンタンク内の収集穀粒を検出する前記籾センサの出力に基づき、前記グレンタンク内の穀粒収集量が運搬手段の容量分に到達するまでの穀粒収集時間を演算し、穀粒の収穫作業が可能な残り時間をオペレータに報知可能に構成したものである。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のコンバインにおいて、穀粒の収穫作業が可能な残り時間の演算に必要な運搬手段の容量を初期設定する運搬容量設定器を設けたものである。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載のコンバインにおいて、前記グレンタンク内の穀粒収穫量と、穀粒の収穫作業が可能な残り時間を、表示器に経時的に表示するように構成したものである。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載のコンバインにおいて、前記グレンタンクに、前記グレンタンク内の穀粒が増減する方向に位置調節可能な満杯位置選択籾センサを設けたものである。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、請求項１に記載のコンバインにおいて、前記グレンタンク内の穀粒を排出する穀粒排出コンベヤを備えた構造であって、前記穀粒排出コンベヤの作動を検出して、前記グレンタンク内の穀粒の排出総量と、前記グレンタンク内の穀粒の排出残量を算出して、前記排出総量又は前記排出残量を記録可能に構成したものである。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、刈取装置と、脱穀装置と、グレンタンクを備え、前記グレンタンク内に収集された穀粒を籾センサによって検出するように構成したコンバインにおいて、収穫作業開始初期又は中期に前記グレンタンク内の収集穀粒を検出する前記籾センサの出力に基づき、前記グレンタンク内の穀粒収集量が運搬手段の容量分に到達するまでの穀粒収集時間を演算し、穀粒の収穫作業が可能な残り時間をオペレータに報知可能に構成したものであるから、残り１行程の刈取作業が可能か否かを判断しにくい近年の大区画圃場の収穫作業であっても、前記グレンタンクの穀粒排出位置から離れた収穫地点で、前記グレンタンク内の穀粒が所定量（満杯）になることがない。即ち、収穫作業をすることなく、収穫地点から離れた穀粒排出位置に移動する必要がない。穀粒排出位置に近い収穫地点で、前記グレンタンク内の穀粒を所定量（満杯）にできる。前記グレンタンク内に適量の穀粒を効率よく収集でき、収穫作業時間ロスを低減でき、収穫作業能率を向上できる。
【００１２】
また、低コストの前記複数の籾センサによって段階的に穀粒量を簡単に検出できるものでありながら、前記グレンタンクから運搬手段に排出する穀粒が過不足することを防止できる。例えば高価なカメラ等の穀粒量センサが不要であり、穀粒の質量検出が不要であり、収穫穀粒の水分変化に殆ど影響されないから、前記グレンタンク内に穀粒を残すことなく、次行程の収穫作業を再開でき、前記グレンタンク内に穀粒を満杯にした状態で穀粒排出位置に移動する距離を短縮できる。排出詰まりを気にせずに小容量のグレンバック（運搬手段）等に穀粒を充填でき、収集穀粒の搬送作業性を向上できる。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、穀粒の収穫作業が可能な残り時間の演算に必要な運搬手段の容量を初期設定する運搬容量設定器を設けたものであるから、運搬手段として、オペレータが希望するコンテナ又はグレンバック又はトラック荷台等を簡単に利用できる。収穫地点から穀粒排出位置に移動する距離を短縮できる。収集穀粒の搬送作業性を向上できる。
【００１４】
請求項３に記載の発明によれば、前記グレンタンク内の穀粒収穫量と、穀粒の収穫作業が可能な残り時間を、表示器に経時的に表示するように構成したものであるから、前記グレンタンク内の収穫穀粒の体積変化をリアルタイムでオペレータに報知できる。運搬手段の容量分の穀粒の体積に基づき、前記グレンタンク内の穀粒排出時期をオペレータが簡単に予測できる。例えば、多数のＬＥＤによって前記表示器を形成することによって、オペレータが確認しやすい形態で、前記グレンタンク内の穀粒収穫量や前記グレンタンク内の穀粒排出時期を簡単に表示できる。
【００１５】
請求項４に記載の発明によれば、前記グレンタンクに、前記グレンタンク内の穀粒が増減する方向に位置調節可能な満杯位置選択籾センサを設けたものであるから、オペレータが前記グレンタンク内の穀粒満杯量を選定して、グレンタンク内の穀粒を排出できる。特別な運搬手段を利用できる。湿田等において、過載を阻止して機体の傾斜又は沈下等を低減できる。
【００１６】
請求項５に記載の発明によれば、前記グレンタンク内の穀粒を排出する穀粒排出コンベヤを備えた構造であって、前記穀粒排出コンベヤの作動を検出して、前記グレンタンク内の穀粒の排出総量と、前記グレンタンク内の穀粒の排出残量を算出して、前記排出総量又は前記排出残量を記録可能に構成したものであるから、グレンタンクから運搬手段に排出する穀粒が余り、グレンタンク内に穀粒を残した状態で、次行程の収穫作業を開始した場合でも、前記グレンタンク内の穀粒の排出残量を考慮して、前記グレンタンク内の穀粒収集量が運搬手段の容量分に到達するまでの穀粒収集時間を演算できる。穀粒排出位置に近い収穫地点で、グレンタンク内の穀粒を所定量（満杯）にできる。グレンタンク内に適量の穀粒を効率よく収集でき、収穫作業能率を向上できる。収集穀粒の搬送作業性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】コンバインの左側面図である。
【図２】コンバインの平面図である。
【図３】グレンタンクの断面正面説明図である。
【図４】穀粒収集制御回路図である。
【図５】穀粒収集制御のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に、本発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。図１は作業機械としてのコンバインの左側面図、図２はコンバインの平面図である。図１及び図２を参照しながら、コンバインの全体構造について説明する。なお、以下の説明では、走行機体１の進行方向に向かって左側を単に左側と称し、同じく進行方向に向かって右側を単に右側と称する。
【００１９】
本実施形態のコンバインは、左右一対の走行クローラ２にて支持された走行機体１を備えている。走行機体１の前部には、穀稈を刈り取りながら取り込む６条刈り用の刈取装置３が、単動式の昇降用油圧シリンダ４によって刈取回動支点軸４ａ回りに昇降調節可能に装着されている。走行機体１には、フィードチェン６を有する脱穀装置５と、脱穀後の穀粒を貯留する穀粒タンク７とが横並び状に搭載されている。本実施形態では、脱穀装置５が走行機体１の進行方向左側に、穀粒タンク７が走行機体１の進行方向右側に配置されている。走行機体１の後部に旋回可能な穀粒排出コンベヤ８が設けられている。穀粒タンク７の内部の穀粒が、穀粒排出オーガ８の籾投げ口９からトラックの荷台またはコンテナ等に排出されるように構成されている。刈取装置３の右側方で、穀粒タンク７の前側方には、運転キャビン１０が設けられている。
【００２０】
運転キャビン１０内には、操縦ハンドル１１及び運転座席１２を配置している。運転座席１２の下方の走行機体１には、動力源としてのディーゼルエンジン７０が配置されている。なお、運転キャビン１０には、オペレータが搭乗するステップと、操縦ハンドル１１を設けるハンドルコラムと、運転座席１２の左側方のレバーコラムを備える。レバーコラムには、走行主変速レバー、及び走行副変速レバー、刈取クラッチ及び脱穀クラッチ等の作業クラッチを入り切り操作する作業クラッチレバーとが、配置されている。
【００２１】
図１及び図２に示されるように、走行機体１の下面側に左右のトラックフレーム２１を配置している。トラックフレーム２１には、走行クローラ２にエンジン７０の動力を伝える駆動スプロケット２２と、走行クローラ２のテンションを維持するテンションローラ２３と、走行クローラ２の接地側を接地状態に保持する複数のトラックローラ２４と、走行クローラ２の非接地側を保持する中間ローラ２５とを設けている。駆動スプロケット２２によって走行クローラ２の前側を支持し、テンションローラ２３によって走行クローラ２の後側を支持し、トラックローラ２４によって走行クローラ２の接地側を支持し、中間ローラ２５によって走行クローラ２の非接地側を支持する。ディーゼルエンジン７０の出力ミッションケース（図示省略）によって変速されて、走行クローラ２が駆動される。
【００２２】
図１及び図２に示されるように、刈取装置３の刈取回動支点軸４ａに連結した刈取フレーム２２１の下方には、圃場の未刈り穀稈の株元を切断するバリカン式の刈刃装置２２２が設けられている。刈取フレーム２２１の前方には、圃場の未刈り穀稈を引起す６条分の穀稈引起装置２２３が配置されている。穀稈引起装置２２３とフィードチェン６の前端部（送り始端側）との間には、刈刃装置２２２によって刈取られた刈取り穀稈を搬送する穀稈搬送装置２２４が配置されている。なお、穀稈引起装置２２３の下部前方には、圃場の未刈り穀稈を分草する６条分の分草体２２５が突設されている。ディーゼルエンジン７０にて走行クローラ２を駆動して圃場内を移動しながら、刈取装置３を駆動して圃場の未刈り穀稈を連続的に刈取る。
【００２３】
図１及び図２に示されるように、脱穀装置５には、穀稈脱穀用の扱胴２２６と、扱胴２２６の下方に落下する脱粒物を選別する揺動選別盤２２７及び唐箕ファン２２８と、扱胴２２６の後部から取出される脱穀排出物を再処理する処理胴２２９と、揺動選別盤２２７の後部の排塵を排出する排塵ファン２３０とを備えている。なお、扱胴２２６の回転軸はフィードチェン６による穀稈の搬送方向（換言すると走行機体１の進行方向）に沿って延びている。刈取装置３から穀稈搬送装置２２４によって搬送された穀稈の株元側はフィードチェン６に受け継がれて挟持搬送される。そして、この穀稈の穂先側が脱穀装置５の扱室内に搬入されて扱胴２２６にて脱穀される。
【００２４】
図１及び図２に示されるように、揺動選別盤２２７の下方側には、揺動選別盤２２７にて選別された穀粒（一番物）を取出す一番コンベヤ２３１と、枝梗付き穀粒等の二番物を取出す二番コンベヤ２３２とが設けられている。本実施形態の両コンベヤ２３１，２３２は、走行機体１の進行方向前側から一番コンベヤ２３１、二番コンベヤ２３２の順で、側面視において走行クローラ２の後部上方の走行機体１の上面側に横設されている。なお、揺動駆動軸２４０によって、略一定速度で前後及び上下方向に揺動選別盤２２７を往復揺動させる。その結果、扱胴２２６の下方に張設された受網２３７から漏下した脱穀物が、揺動選別盤２２７のフィードパン２３８及びチャフシーブ２３９によって揺動選別（比重選別）される。
【００２５】
前記揺動選別盤２２７によって脱穀物が揺動選別されることによって、脱穀物中の穀粒が、揺動選別盤２２７のグレンシーブ２４０から下方に落下する。グレンシーブ２４０から落下した穀粒は、その穀粒中の粉塵が唐箕ファン２２８からの選別風によって除去され、一番コンベヤ２３１に落下する。一番コンベヤ２３１のうち脱穀装置５における穀粒タンク７寄りの一側壁（実施形態では右側壁）から外向きに突出した終端部には、上下方向に延びる揚穀筒２３３が連通接続されている。一番コンベヤ２３１から取出された穀粒は、揚穀筒２３３を介して穀粒タンク７に搬入され、穀粒タンク７に収集される。なお、穀粒タンク７の後面の傾斜に沿わせて、揚穀筒２３３の上端側が後方に傾斜する後傾姿勢で、穀粒タンク７の後方に揚穀筒２３３が立設されている。
【００２６】
また、図１及び図２に示されるように、揺動選別盤２２７は、揺動選別（比重選別）によってチャフシーブ２３９から枝梗付き穀粒等の二番物を二番コンベヤ２３２に落下させるように構成している。チャフシーブ２３９の下方に落下する二番物を風選する唐箕ファン２２８を備える。チャフシーブ２３９から落下した二番物は、その穀粒中の粉塵及び藁屑が選別ファン２４１からの選別風によって除去され、二番コンベヤ２３２に落下することになる。二番コンベヤ２３２のうち脱穀装置５における穀粒タンク７寄りの一側壁から外向きに突出した終端部は、揚穀筒２３３と交差して前後方向に延びる還元筒２３６を介して、フィードパン２３８の上面側に連通接続され、二番物をフィードパン２３８の上面側に戻して再選別するように構成している。
【００２７】
一方、フィードチェン６の後端側（送り終端側）には、排藁チェン２３４が配置されている。フィードチェン６の後端側から排藁チェン２３４に受け継がれた排藁（穀粒が脱粒された稈）は、長い状態で走行機体１の後方に排出されるか、又は脱穀装置５の後方側に設けた排藁カッタ２３５にて適宜長さに短く切断されたのち、走行機体１の後方下方に排出される。
【００２８】
次に、図３を参照しながら、グレンタンク７構造と穀粒排出構造について説明する。穀粒排出コンベヤ８は、グレンタンク７内の底部に配置する横送りオーガ５１と、グレンタンク７の後部の外側に立設する縦送りオーガ５２及び縦送りオーガ筒５３と、縦送りオーガ５２の上端側に連結する排出オーガ５４及び排出オーガ筒５５とを有する。なお、縦送りオーガ５２の略垂直なオーガ軸心線（縦軸）回りに排出オーガ筒５５の先端側を旋回させるオーガ旋回用電動モータ５６と、排出オーガ筒５５の基端側を支点に排出オーガ筒５５の先端側を昇降させるオーガ昇降用油圧シリンダ５７とを備え、オーガ旋回用電動モータ５６又はオーガ昇降用油圧シリンダ５７を作動させて、排出オーガ筒５５の先端側を任意位置に旋回又は昇降させる。なお、横送りオーガ５１から縦送りオーガ５２を介して排出オーガ５４にエンジン７０の回転力が伝達される。
【００２９】
図３に示す如く、グレンタンク７内の前後方向に横送りオーガ５１を延長し、グレンタンク７の前部から後部に横送りオーガ５１によってグレンタンク７内の穀粒を移動させる。走行機体１の上面側に縦送りオーガ５２を直立させ、グレンタンク７の後部の横送りオーガ５１の送り終端側から縦送りオーガ５２の下端側の送り始端に、グレンタンク７内の穀粒を移動させる。刈取装置３及び脱穀装置５の上面側で前後方向に排出オーガ５４を横架させ、縦送りオーガ５２の上端側の送り終端側から排出オーガ５４の後端側の送り始端に穀粒を移動させる。
【００３０】
図１に示す如く、脱穀装置５の上面側にオーガスタンド５８を設けている。コンバイン機体の右側後部から左側前部に向けて排出オーガ筒５５が延長された収穫姿勢で、オーガスタンド５８を介して収納位置（非排出位置）に排出オーガ筒５５が支持され、収穫作業が実行される。一方、収穫作業によってグレンタンク７内に所定量の穀粒が収集されたときは、収穫作業を中断して、圃場の側方の農道に駐車したトラックの荷台、又はトラックに搭載したコンテナ、又はトラックに搭載したグレンバック等の運搬手段に近接した圃場の畦際の穀粒排出位置に走行機体１を移動させる。
【００３１】
次いで、圃場の畦際の穀粒排出位置で、オーガ旋回用電動モータ５６又はオーガ昇降用油圧シリンダ５７を作動させて、排出オーガ筒５５を旋回又は昇降させ、排出オーガ筒５５の先端側の籾投げ口９を、トラックの荷台、又はトラックに搭載したコンテナ、又はトラックに搭載したグレンバック等の運搬手段の上面開口に向けて上方側から下向きに開口させる。エンジン７０によって、横送りオーガ５１、縦送りオーガ５２、排出オーガ５４を駆動して、穀粒排出コンベヤ８によって前記運搬手段の内部にグレンタンク７内の穀粒を排出させる。
【００３２】
次に、図４及び図５を参照しながら、グレンタンク７内に穀粒を収集する穀粒収集制御について説明する。図４及び図５に示す如く、制御プログラムを記憶したＲＯＭと各種データを記憶したＲＡＭとを備えたマイクロコンピュータ等の穀粒収集コントローラ１００を備える。穀粒収集コントローラ１００の入力側には、刈取装置３及び脱穀装置の作動（収穫作業）を検出する作業クラッチセンサ１０１と、走行クローラ２の回転数を検出する車速センサ１０２と、刈取装置３の穀稈搬送装置２２４のうち穀稈掻込み機構２３７が搬送する刈取り穀稈の有無を検出する穀稈センサ１０３と、排藁チェン２３４が搬送する排藁の有無を検出する排藁センサ１０４と、トラックの荷台又はコンテナ又はグレンバック等の運搬手段の運搬容量を初期設定する運搬容量設定器１０５が接続されている。
【００３３】
また、穀粒収集コントローラ１００の入力側には、グレンタンク７の底部近傍に配置するリミットスイッチ型の下位籾センサ１０６と、グレンタンク７内の上下中間部に配置するリミットスイッチ型の中位籾センサ１０７と、グレンタンク７内の上部近傍に配置するリミットスイッチ型の上位籾センサ１０８と、グレンタンク７内の穀粒が増減する方向（上下方向）に位置調節可能に設ける満杯位置選択籾センサ１０９と、穀粒排出コンベヤ８の穀粒排出動作を検出する籾排出センサ１１０が接続されている。位置調節操作具１１１によってグレンタンク７に満杯位置選択籾センサ１０９を取付けている（図３参照）。
【００３４】
また、図３及び図４に示す如く、穀粒収集コントローラ１００の出力側には、グレンタンク７内の穀粒量を無段階に表示する複数の発光ダイオード型インジケータにて形成された収量表示器１１２と、グレンタンク７内の穀粒が所定量（満杯）になるまでの収穫作業が可能な残り時間を表示する収穫可能時間表示器１１３と、グレンタンク７内に所定量の穀粒が充填されたことをオペレータに警報するブザー等の満杯警報器１１４が接続されている。収穫可能時間表示器１１３は、収穫が可能な残り時間を無段階に表示する複数の発光ダイオード型インジケータと、セブンセグメント型液晶表示板にて形成されている。
【００３５】
例えば、グレンタンク７内の穀粒量が収量表示器１１２のインジケータにリアルタイムで表示される。また、収穫作業が可能な残り時間と、収穫作業開始から経過した時間が、収穫可能時間表示器１１３のインジケータにリアルタイムで表示される。残り１５分等の収穫作業が可能な残り時間と、５分経過等の収穫作業開始から経過した時間が、収穫可能時間表示器１１３の液晶表示板に表示される。一方、グレンタンク７内に所定量の穀粒が充填されたとき、又はグレンタンク７内に所定量の穀粒が充填される収穫時間が経過したときに、満杯警報器１１４のブザーが鳴動して、オペレータに警報する。
【００３６】
次に、図５のフローチャートを参照して、穀粒収集制御態様を説明する。図５に示す如く、収穫作業が開始された場合、穀稈センサ１０７の刈取穀稈の有無検出値と、排藁センサ１０６の排藁の有無検出値と、作業クラッチセンサ１０３の脱穀駆動停止検出値を読み込む（Ｓ１）。そして、刈取穀稈又は排藁があるときには（Ｓ２；ｙｅｓ）、運搬容量設定器１０５値と、下位籾センサ１０６値と、中位籾センサ１０７値と、満杯位置選択籾センサ１０９値と、前回の排出残り籾量値（記憶データ）を読み込み（Ｓ３）、グレンタンク７内の穀粒が所定量（満杯）になるまでの収穫作業が可能な残り時間が計算される（Ｓ４）。
【００３７】
即ち、収穫作業開始から下位籾センサ１０６の穀粒検出に至るまでの時間に基づき、下位籾センサ１０６の穀粒検出からグレンタンク７内の穀粒量が所定量に至るまでの時間が、グレンタンク７内の穀粒が所定量（満杯）になるまでの収穫作業が可能な残り時間として演算される。前記収穫作業が可能な残り時間が零ではないときに（Ｓ５；ｎｏ）、グレンタンク７内の穀粒量が収量表示器１１２のインジケータにリアルタイムで表示される（Ｓ６）。下位籾センサ１０６の穀粒検出と、中位籾センサ１０７の穀粒検出とが、満杯警報と異なる動作によって満杯警報器１１４のブザーが鳴動して、オペレータに報知される（Ｓ６）。
【００３８】
また、グレンタンク７内の穀粒が所定量（満杯）になるまでの収穫作業が可能な残り時間と、収穫作業開始から経過した時間が、収穫可能時間表示器１１３のインジケータにリアルタイムで表示される（Ｓ７）一方、残り１５分等の収穫作業が可能な残り時間数と、５分経過等の収穫作業開始から経過した時間数が、収穫可能時間表示器１１３の液晶表示板に数字で表示される（Ｓ７）。収穫可能時間表示器１１３のオペレータが残り時間数の表示を確認し、グレンタンク７内の穀粒を排出する位置から離れた場所で、グレンタンク７内の穀粒が所定量（満杯）になるのを避けて、次行程の収穫作業に臨むことができる。
【００３９】
グレンタンク７内の穀粒が所定量（満杯）になるまでの収穫作業が可能な残り時間が零になったときに（Ｓ５；ｙｅｓ）、満杯警報器１１４のブザーが鳴動して、グレンタンク７内の穀粒が所定量（満杯）になったことがオペレータに警報される（Ｓ８）。また、満杯警報器１１４のブザーの鳴動と連動して、エンジン７０から走行クローラ２に伝達される出力回転数の減速制御が実行される。その結果、グレンタンク７内の穀粒が所定量（満杯）になったときに、エンジン７０から走行クローラ２に伝達される走行駆動力が減速される。即ち、走行機体１の移動速度（車速）が低速側に切換えられることによって、グレンタンク７内に搬入される穀粒量を減少でき、グレンタンク７内に穀粒が余分に収集されるのを防止できる。
【００４０】
さらに、エンジン７０が作動していても、刈取穀稈又は排藁がないとき（Ｓ２；ｎｏ）、即ち、刈取作業や脱穀作業が中断されて、穀粒が収集されていないときに、圃場の側方の農道に駐車したトラックの荷台、又はトラックに搭載したコンテナ、又はトラックに搭載したグレンバック等の運搬手段に近接した圃場の畦際の穀粒排出位置に走行機体１を移動させ、穀粒排出コンベヤ８（横送りオーガ５１、縦送りオーガ５２、排出オーガ５４）を作動させて（Ｓ１０；ｙｅｓ）、穀粒排出コンベヤ８によって前記運搬手段の内部にグレンタンク７内の穀粒を排出させる場合、籾排出センサ１１０が検出する籾排出クラッチ入り時間（穀粒排出コンベヤ８の作動時間）に基づき、グレンタンク７内の排出残り穀粒量を計算し（Ｓ１１）、穀粒収集コントローラ１００に排出残り穀粒量を、ステップ３の排出残り籾量値として記憶させる（Ｓ１２）。
【００４１】
ステップ４において、収穫作業開始から下位籾センサ１０６が穀粒を検出するまでの穀粒収集時間が、ステップ１１の前回の排出残り穀粒量を除いて、演算されるから、グレンタンク７内の穀粒が所定量（満杯）になるまでの収穫作業が可能な残り時間が、実際の収穫作業に適応して正確に計算される。グレンタンク７内の穀粒が所定量（満杯）になるまでの収穫作業が可能な残り時間が、収穫可能時間表示器１１３の表示によって、オペレータに正確に報知される。
【００４２】
図４及び図５に示す如く、刈取装置３と、脱穀装置５と、グレンタンク７を備え、グレンタンク７内に収集された穀粒を籾センサ１０６，１０７，１０８，１０９によって検出するように構成したコンバインにおいて、収穫作業開始初期又は中期にグレンタンク７内の収集穀粒を検出する籾センサ１０６，１０７，１０８，１０９の出力に基づき、グレンタンク７内の穀粒収集量が運搬手段の容量分に到達するまでの穀粒収集時間を演算し、穀粒の収穫作業が可能な残り時間をオペレータに報知可能に構成している。
【００４３】
したがって、残り１行程の刈取作業が可能か否かを判断しにくい近年の大区画圃場の収穫作業であっても、グレンタンク７の穀粒排出位置から離れた収穫地点で、グレンタンク７内の穀粒が所定量（満杯）になることがない。即ち、収穫作業をすることなく、収穫地点から離れた穀粒排出位置に移動する必要がない。穀粒排出位置に近い収穫地点で、グレンタンク７内の穀粒を所定量（満杯）にできる。グレンタンク７内に適量の穀粒を効率よく収集でき、収穫作業時間ロスを低減でき、収穫作業能率を向上できる。
【００４４】
また、低コストの前記複数の籾センサ１０６，１０７，１０８，１０９によって段階的に穀粒量を簡単に検出できるものでありながら、グレンタンク７から運搬手段に排出する穀粒が過不足することを防止できる。例えば高価なカメラ等の穀粒量センサが不要であり、穀粒の質量検出が不要であり、収穫穀粒の水分変化に殆ど影響されないから、グレンタンク７内に穀粒を残すことなく、次行程の収穫作業を再開でき、グレンタンク７内に穀粒を満杯にした状態で穀粒排出位置に移動する距離を短縮できる。排出詰まりを気にせずに小容量のグレンバック（運搬手段）等に穀粒を簡単に充填でき、収集穀粒の搬送作業性を向上できる。
【００４５】
図４及び図５に示す如く、穀粒の収穫作業が可能な残り時間の演算に必要な運搬手段の容量を初期設定する運搬容量設定器１０５を設けている。したがって、運搬手段として、オペレータが希望するコンテナ又はグレンバック又はトラック荷台等を簡単に利用できる。収穫地点から穀粒排出位置に移動する距離を短縮できる。収集穀粒の搬送作業性を向上できる。
【００４６】
図４及び図５に示す如く、グレンタンク７内の穀粒収穫量と、穀粒の収穫作業が可能な残り時間を、収穫可能時間表示器１１３に経時的に表示するように構成している。したがって、グレンタンク７内の収穫穀粒の体積変化をリアルタイムでオペレータに報知できる。運搬手段の容量分の穀粒の体積に基づき、グレンタンク７内の穀粒排出時期をオペレータが簡単に予測できる。例えば、多数のＬＥＤによって収穫可能時間表示器１１３を形成することによって、オペレータが確認しやすい形態で、グレンタンク７内の穀粒収穫量やグレンタンク７内の穀粒排出時期を簡単に表示できる。
【００４７】
図４及び図５に示す如く、グレンタンク７に、グレンタンク７内の穀粒が増減する方向に位置調節可能な満杯位置選択籾センサ１０９を設けたものであるから、オペレータがグレンタンク７内の穀粒満杯量を選定して、グレンタンク７内の穀粒を排出できる。特別な運搬手段を利用できる。湿田等において、過載を阻止して機体の傾斜又は沈下等を低減できる。
【００４８】
図４及び図５に示す如く、グレンタンク７内の穀粒を排出する穀粒排出コンベヤ８を備えた構造であって、穀粒排出コンベヤ８の作動を検出して、グレンタンク７内の穀粒の排出総量と、グレンタンク７内の穀粒の排出残量を算出して、前記排出総量又は前記排出残量を記録可能に構成している。したがって、グレンタンク７から運搬手段に排出する穀粒が余り、グレンタンク７内に穀粒を残した状態で、次行程の収穫作業を開始した場合でも、グレンタンク７内の穀粒の排出残量を考慮して、グレンタンク７内の穀粒収集量が運搬手段の容量分に到達するまでの穀粒収集時間を演算できる。穀粒排出位置に近い収穫地点で、グレンタンク７内の穀粒を所定量（満杯）にできる。グレンタンク７内に適量の穀粒を効率よく収集でき、収穫作業能率を向上できる。収集穀粒の搬送作業性を向上できる。
【符号の説明】
【００４９】
３  刈取装置
５  脱穀装置
８  穀粒排出オーガ
７  グレンタンク
８  穀粒排出コンベヤ
１０５運搬容量設定器
１０６下位籾センサ
１０７中位籾センサ
１０８上位籾センサ
１０９満杯位置選択籾センサ
１１３収穫可能時間表示器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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