(57)【要約】【課題】高速プリントができ且つ低温定着が可能な画像形成装置で多数枚プリントしても機内汚れが発生せず、継続して高濃度でかぶりが無く、且つ定着率が良好なプリント画像を得ることができる画像形成方法の提供。【解決手段】感光体に静電潜像を形成する工程、トナーとキャリアよりなる２成分現像剤を内部に磁石を配した現像マグネットローラで現像部まで搬送し静電潜像を現像してトナー像を形成する工程、該トナー像を転写材に転写する工程、転写材に転写されたトナー像を定着する工程を有する画像形成方法において、該トナーの強度指数が０．１０〜０．２４であり、該現像マグネットローラの現像主磁極法線方向のピーク磁束密度が１００〜３００ｍＴの磁束密度を有するものであることを特徴とする画像形成方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体に静電潜像を形成する工程、トナーとキャリアよりなる２成分現像剤を内部に磁石を配した現像マグネットローラで現像部まで搬送する工程、該静電潜像を現像してトナー像を形成する工程、該トナー像を転写材に転写する工程、転写材に転写されたトナー像を定着する工程を有する画像形成方法において、
該トナーの強度指数が０．１０〜０．２４であり、
該現像マグネットローラの現像主磁極法線方向のピーク磁束密度が１００〜３００ｍＴの磁束密度を有するものであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記キャリアの磁化が、１．５×１０−５〜１５×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記トナーのガラス転移点が、２５〜４０℃であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリンタに代表される電子写真方式の画像形成装置は、最近ではオフィス等での使用にとどまらず、一般家庭への普及も目立つ様になってきた。この様な背景の下、操作が簡単に行え、サイズがコンパクトで余計なスペースをとらず、メンテナンスやコストをそれほど考慮する必要のない画像形成装置が求められていた。このニーズを満たすために、部品点数を減らし、構造を簡略化させる方向で画像形成装置を開発する動きが見られた。
【０００３】
この様な傾向の中、キャリアを使用せずにトナーのみで画像形成を行う一成分現像方式は、二成分現像方式の画像形成装置に比べて、部品点数が少なく、構造が簡素な現像装置を用いるので、上記ニーズを満足する有効な手段の１つと云える。すなわち、一成分現像方式は、帯電部材や現像マグネットローラ面にトナーを摺擦、押圧して帯電を行い、帯電したトナーを飛翔させて像担持体上に供給することにより現像が行われるものである。とりわけ、限られたスペース内にイエロー、マゼンタ、シアン、黒色用の各現像装置を配置したフルカラー対応の画像形成装置は、非磁性トナーを用いた一成分現像方式が採られていた。
【０００４】
一方、キャリアを介して像担持体上の静電潜像を現像する二成分現像方式の画像形成は、一成分現像装置の様な装置のコンパクト化は厳しいものの、高速の画像形成に好ましいものである。例えば、数百枚レベルのプリント物をオンデマンド作成する様なケースでは、その高速性のメリットは印刷業者等のユーザにとって大きな魅力であると考えられる。
【０００５】
更なる高速プリント（例えば、１００枚／分以上）のためには、現像工程において、現像マグネットローラにて現像剤を高速搬送させる必要が出てくるため、現像マグネットローラの磁束密度を強くすることが必須である。現像マグネットローラの磁束密度を高くした例が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００５−５５６７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、現像マグネットローラの磁束密度を強くすることにより、現像剤のキャリアはより強く現像マグネットローラに付くようになる。その結果、キャリアは、強く付着したキャリア同士の摩擦などにより強いストレスがかかるようになる。
【０００７】
更に、キャリアにストレスがかかると、キャリアとトナー間の摩擦によるストレスも増大し、トナーにストレスがかかり、トナーが破砕され、現像剤中にトナーの破片が混入してしまう。
【０００８】
このトナーの破片は、現像マグネットローラの表面やキャリアの表面に融着してトナーフィルミングを引きおこすと同時に機内に破砕されたトナーの破片が飛散し、機内汚れもひきおこす。
【０００９】
更に、飛散したトナーの破片は転写材に付き、画像上にかぶりを発生させる。
【００１０】
高速プリント（例えば、１００枚／分）のためには、磁束密度強い磁石を用いる必要があり、強い磁束密度の磁石を用いて上記問題を解決した画像形成方法は見出されていないのが現状である。
【００１１】
本発明の目的は、高速プリントができ且つ低温定着が可能な画像形成装置で多数枚プリントしても機内汚れが発生せず、継続して高濃度でかぶりが無く、且つ定着率が良好なプリント画像を得ることができる画像形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の上記目的は、下記構成を採ることにより達成される。
【００１３】
１．感光体に静電潜像を形成する工程、トナーとキャリアよりなる２成分現像剤を内部に磁石を配した現像マグネットローラで現像部まで搬送する工程、該静電潜像を現像してトナー像を形成する工程、該トナー像を転写材に転写する工程、転写材に転写されたトナー像を定着する工程を有する画像形成方法において、
該トナーの強度指数が０．１０〜０．２４であり、
該現像マグネットローラの現像主磁極法線方向のピーク磁束密度が１００〜３００ｍＴの磁束密度を有するものであることを特徴とする画像形成方法。
【００１４】
２．前記キャリアの磁化が、１．５×１０−５〜１５×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇであることを特徴とする前記１に記載の画像形成方法。
【００１５】
３．前記トナーのガラス転移点が、２５〜４０℃であることを特徴とする前記１に記載の画像形成方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の画像形成方法は、高速プリントができ且つ低温定着が可能な画像形成装置で多数枚プリントしても機内汚れが発生せず、継続して高濃度でかぶりが無く、且つ定着率が良好なプリント画像を得ることができる優れた効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明者らは、高速（例えば、１００枚／分）プリントができ且つ低温定着が可能な画像形成装置を用いて多数枚（例えば、１００万枚）プリントしても、機内汚れが発生せず、継続して高濃度でかぶりが無く、且つ定着率が良好なプリント画像を得ることができる画像形成方法について検討を行った。
【００１８】
高速プリントで高濃度のプリント画像得るには、現像磁極法線方のピーク磁束密度が１００〜３００ｍＴと強磁力の磁石を内部に配した現像マグネットローラを用いることで達成できる。
【００１９】
しかしながら、公知のトナーを用いたのでは強磁力の磁石を内部に配した現像マグネットローラを有する高速画像形成装置でプリントを行うと、現像時のストレスでトナーが破砕され微細な破片が発生する。破砕された微細な破片（微粉）により現像マグネットローラの表面やキャリアの表面がトナーフィルミングされたり破砕された微粉が機内に飛散したりして実用上問題が有った。
【００２０】
本発明者らは、現像時のストレスにより破砕されないトナーについて検討を行った。検討の結果、トナー強度指数が０．１０〜０．２４のトナーを用いると、強磁力の磁石を内部に配した現像マグネットローラを有する高速画像形成装置でプリントしてもトナーが破砕されず、機内汚れが無く、高濃度でかぶりの無いプリント画像を得られることを見いだした。
【００２１】
先ず、本発明の画像形成方法について説明する。
【００２２】
《画像形成方法》
本発明の画像形成方法は、感光体に静電潜像を形成する工程、トナーとキャリアよりなる２成分現像剤を内部に磁石を配した現像マグネットローラで現像部まで搬送し静電潜像を現像してトナー像を形成する工程、該トナー像を転写材に転写する工程、転写材に転写されたトナー像を定着する工程を有する画像形成方法である。尚、本発明の画像形成方法では、用いるトナーのトナー強度指数と、現像マグネットローラの現像主磁極法線方向のピーク磁束密度を特定している。
【００２３】
《画像形成装置》
本発明の画像形成方法に係る画像形成装置としては、モノクロ画像形成装置やカラー画像形成層値を挙げることができる。
【００２４】
図１は、モノクロ画像形成装置の一例を示す模式図である。
【００２５】
図１に示すモノクロ画像形成装置は、デジタル方式による画像形成装置であって、画像読み取り部Ａ、画像処理部Ｂ、画像形成部Ｃ、転写材搬送手段としての転写材搬送部Ｄから構成されている。
【００２６】
画像読み取り部Ａの上部には原稿を自動搬送する自動原稿送り手段が設けられていて原稿載置台１１上に載置された原稿は原稿搬送ローラ１２によって１枚宛分離搬送され読み取り位置１３ａにて画像の読み取りが行われる。原稿読み取りが終了した原稿は原稿搬送ローラ１２によって原稿排紙皿１４上に排出される。
【００２７】
一方、プラテンガラス１３上に置かれた場合の原稿の画像は走査光学系を構成する照明ランプ及び第１ミラーから成る第１ミラーユニット１５の速度ｖによる読み取り動作と、Ｖ字状に位置した第２ミラー及び第３ミラーから成る第２ミラーユニット１６の同方向への速度ｖ／２による移動によって読み取られる。
【００２８】
読み取られた画像は、投影レンズ１７を通してラインセンサである撮像素子ＣＣＤの受光面に結像される。撮像素子ＣＣＤ上に結像されたライン状の光学像は順次電気信号（輝度信号）に光電変換されたのちＡ／Ｄ変換を行い、画像処理部Ｂにおいて濃度変換、フィルター処理等の処理が施された後、画像データは一旦メモリに記憶される。
【００２９】
画像形成部Ｃでは、画像形成ユニットとして、像担持体であるドラム状の感光体２１と、その外周に、該感光体２１を帯電させる帯電手段（帯電工程）２２、帯電した感光体の表面電位を検出する電位検出手段２２０、現像手段（現像工程）２３、転写手段（転写工程）である転写搬送ベルト装置４５、前記感光体２１のクリーニング装置（クリーニング工程）２６及び光除電手段（光徐電工程）としてのＰＣＬ（プレチャージランプ）２７が各々動作順に配置されている。又、現像手段２３の下流側には感光体２１上に現像されたパッチ像の反射濃度を測定する反射濃度検出手段２２２が設けられている。感光体２１には、図示の時計方向に駆動回転される。
【００３０】
回転する感光体２１へは帯電手段２２による一様帯電がなされた後、像露光手段（像露光工程）３０としての露光光学系により画像処理部Ｂのメモリから呼び出された画像信号に基づいた像露光が行われる。書き込み手段である像露光手段３０としての露光光学系は図示しないレーザダイオードを発光光源とし、回転するポリゴンミラー３１、ｆθレンズ３４、シリンドリカルレンズ３５を経て反射ミラー３２により光路が曲げられ主走査がなされるもので、感光体２１に対してＡｏの位置において像露光が行われ、感光体２１の回転（副走査）によって静電潜像が形成される。本実施の形態の一例では文字部に対して露光を行い、静電潜像を形成する。
【００３１】
画像形成装置においては、感光体上に静電潜像を形成するに際し、半導体レーザ又は発光ダイオードを像露光光源として用いることができる。これらの像露光光源を用いて、書き込みの主査方向の露光ドット径を１０〜８０μｍに絞り込み、感光体上にデジタル露光を行うことにより、４００ｄｐｉ（ｄｐｉ：２．５４ｃｍ当たりのドット数）以上から２５００ｄｐｉの高解像度の電子写真画像を得ることができる。
【００３２】
前記露光ドット径とは該露光ビームの強度がピーク強度の１／ｅ２以上の領域の主走査方向にそった露光ビームの長さ（Ｌｄ：長さが最大位置で測定する）を云う。
【００３３】
用いられる光ビームとしては半導体レーザを用いた走査光学系及びＬＥＤの固体スキャナー等があり、光強度分布についてもガウス分布及びローレンツ分布等があるがそれぞれのピーク強度の１／ｅ２以上の領域を露光ドット径とする。
【００３４】
感光体２１上の静電潜像は現像手段２３によって反転現像が行われ、感光体２１の表面に可視像のトナー像が形成される。本発明の画像形成方法では、該現像手段に用いられる現像剤には重合トナーを用いることが好ましい。形状や粒度分布が均一な重合トナーを用いることにより、より鮮鋭性が良好な電子写真画像を得ることができる。
【００３５】
転写材搬送部Ｄでは、画像形成ユニットの下方に異なるサイズの転写材Ｐが収納された転写材収納手段としての給紙ユニット４１（Ａ）、４１（Ｂ）、４１（Ｃ）が設けられ、また側方には手差し給紙を行う手差し給紙ユニット４２が設けられていて、それらの何れかから選択された転写材Ｐは案内ローラ４３によって搬送路４０に沿って給紙され、給紙される転写材Ｐの傾きと偏りの修正を行う対の給紙レジストローラ４４によって転写材Ｐは一時停止を行ったのち再給紙が行われ、搬送路４０、転写前ローラ４３ａ、給紙経路４６及び進入ガイド板４７に案内され、感光体２１上のトナー画像が転写位置Ｂｏにおいて転写極２４及び分離極２５によって転写搬送ベルト装置４５の転写搬送ベルト４５４に載置搬送されながら転写材Ｐに転写され、該転写材Ｐは感光体２１面より分離し、転写搬送ベルト装置４５により定着手段５０に搬送される。
【００３６】
定着手段５０は定着ローラ５１と加圧ローラ５２とを有しており、転写材Ｐを定着ローラ５１と加圧ローラ５２との間を通過させることにより、加熱、加圧によってトナーを定着させる。トナー画像の定着を終えた転写材Ｐは排紙トレイ６４上に排出される。
【００３７】
以上は転写材の片側への画像形成を行う状態を説明したものであるが、両面複写の場合は排紙切換部材１７０が切り替わり、転写材案内部１７７が開放され、転写材Ｐは破線矢印の方向に搬送される。
【００３８】
更に、搬送機構１７８により転写材Ｐは下方に搬送され、転写材反転部１７９によりスイッチバックさせられ、転写材Ｐの後端部は先端部となって両面複写用給紙ユニット１３０内に搬送される。
【００３９】
転写材Ｐは両面複写用給紙ユニット１３０に設けられた搬送ガイド１３１を給紙方向に移動し、給紙ローラ１３２で転写材Ｐを再給紙し、転写材Ｐを搬送路４０に案内する。
【００４０】
再び、上述したように感光体２１方向に転写材Ｐを搬送し、転写材Ｐの裏面にトナー画像を転写し、定着手段５０で定着した後、排紙トレイ６４に排紙する。
【００４１】
画像形成装置としては、上述の感光体と、現像器、クリーニング器等の構成要素をプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このユニットを装置本体に対して着脱自在に構成してもよい。又、帯電器、像露光器、現像器、転写又は分離器、及びクリーニング器の少なくとも１つを感光体とともに一体に支持してプロセスカートリッジを形成し、装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、装置本体のレール等の案内手段を用いて着脱自在の構成としてもよい。
【００４２】
《現像装置》
図２は、本発明で用いられる現像装置の一例を示す断面図である。
【００４３】
現像装置２３の筐体は下方の下部ケーシング４０と、上方の上部ケーシング５０とから成る二分割構成をなし、開閉可能である。
【００４４】
現像装置２３の下部ケーシング４０内には、現像マグネットローラ２３１、第１現像剤撹拌搬送部材（以下、第１撹拌部材と称す）４３、第２現像剤撹拌搬送部材（以下、第２撹拌部材と称す）４４、現像剤供給ローラ（以下、供給ローラと称す）４５、現像剤案内部材（以下、ガイド部材と称す）４６等が配置されている。
【００４５】
下部ケーシング４０は、第１撹拌部材４３を収容する現像剤供給室４０１と、第２撹拌部材４４を収容する現像剤撹拌室４０２とから成る。現像剤供給室４０１と現像剤撹拌室４０２とは、下部ケーシング４０の底部から直立した隔壁部４０３を挟んで両側に形成されている。
【００４６】
現像マグネットローラ２３１は回転可能な現像スリーブ（現像剤担持体）４１Ａと固定された磁界発生手段（磁石を配したローラ）４１Ｂとから構成されている。
【００４７】
現像スリーブ４１Ａと第１撹拌部材４３との対向近接点において、現像スリーブ４１Ａは下方から上方に回動し、第１撹拌部材４３は上方から下方に回動する。
【００４８】
現像マグネットローラ２３１は、静電潜像を担持する感光体１に対向して配置され、図示しない駆動源により駆動回転される。現像スリーブ４１Ａには、現像バイアスとして交流電源Ｅ１による交流電圧と、直流電源Ｅ２による直流電圧とが重畳される。
【００４９】
磁界発生手段４１Ｂは、現像スリーブ４１Ａの内方に配置され、７極の磁極Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３、Ｎ４、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３を有する。磁極Ｎ１は現像主磁極、磁極Ｎ２は剥取磁極、磁極Ｎ３は現像マグネットローラ２３１上の現像剤搬送量を規制する規制磁極である。これら７極の磁極Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３、Ｎ４、Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３によって、下記の図３に示す磁力分布が形成される。
【００５０】
現像剤量規制部材５１の先端部は、磁界発生手段４１Ｂの規制磁極Ｎ３の近傍の位置に配置されている。
【００５１】
磁界発生手段４１Ｂの複数個の磁極のうち互いに隣接する２つの磁極Ｎ２、Ｎ３は、同極性に配置され反発磁界を形成している。現像剤剥ぎ取り用の剥取磁極Ｎ２は、現像スリーブ４１Ａ上の現像剤を剥ぎ取り飛散させる。現像剤受け入れ用の規制磁極Ｎ３は、供給ローラ４５により供給された現像剤を汲み上げて現像スリーブ４１Ａ上に付着させる。
【００５２】
第１撹拌部材４３は、第２撹拌部材４４から搬送された現像剤を撹拌して搬送し、現像マグネットローラ２３１に均一に供給する。第１撹拌部材４３、第２撹拌部材４４は何れも螺旋状のスクリュー部材である。
【００５３】
第２撹拌部材４４は第１撹拌部材４３に平行配置され、トナー補給手段４７から補給される新規トナーと現像スリーブ４１Ａから還流された現像剤とを混合、撹拌して第１撹拌部材４３の上流部に搬送する。
【００５４】
第１撹拌部材４３は回転軸方向に現像剤を搬送するとともに、回転軸のほぼ直角方向に現像剤を放出する。
【００５５】
現像剤量規制部材５１は磁性体より成り、規制磁極Ｎ３に対向し、現像スリーブ４１Ａ上の現像剤の層厚を規制する。供給ローラ４５は固定配置された５極の磁石Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３，Ｓ１，Ｓ２を有する磁界発生手段を備え、第１撹拌部材４３から搬送される現像剤を保持して搬送し、現像スリーブ４１Ａに送り込む。
【００５６】
現像スリーブ４１Ａと第１撹拌部材４３との対向近接点の近傍に、ガイド部材４６を傾斜状に配置した。ガイド部材４６は、現像スリーブ４１Ａから剥ぎ取られて図２に示す白抜き矢印方向に搬送される下方の現像剤と、現像スリーブ４１Ａに供給される上方の現像剤とを隔てるとともに、供給ローラ４５により搬送される現像剤を堆積して現像マグネットローラ２３１に案内する。ガイド部材４６は、非磁性材料、例えば、ＡＢＳ樹脂等の合成樹脂、非磁性ステンレス鋼、アルミニウム合金、銅合金、セラミックス等により形成される。
【００５７】
第１撹拌部材４３の回転により掻き上げられた現像剤は、磁極を内蔵する供給ローラ４５の回転によって搬送された後、ガイド部材４６上を整流状に一方向に移動して、回転する現像マグネットローラ２３１によって搬送され、現像剤量規制部材５１により現像剤高さが規制されて、感光体１に対向する現像領域に搬送される。
【００５８】
《現像マグネットローラ》
次に、本発明で用いる現像マグネットローラについて説明する。
【００５９】
現像主磁極法線方向のピーク磁束密度とは、現像主磁極法線方向の磁束密度を測定したとき最大となる磁石の磁束密度を云う。
【００６０】
図３は、現像マグネットローラの現像主磁極法線方向の磁束密度を測定した円チャートグラフである。
【００６１】
図３おいて、２３１は現像マグネットローラ、４１Ａは現像スリーブ、４１Ｂは磁界発生手段、Ｑは現像スリーブ４１Ａの回転中心、Ｎ１は現像主磁極、Ｌ１は現像主磁極Ｎ１の法線方向、ＰＮ１は現像主磁極Ｎ１の法線方向のピーク磁束密度を示す。
【００６２】
磁束密度の測定した円チャートグラフは、ＡＤＳ社製「ガウスメーター（ＨＧＭ−８３００）」並びにＡＤＳ社製「Ａ１型アキシャルプローブ」を用いて測定し、円チャートレコーダ記録することで得られる。
【００６３】
現像マグネットローラは、現像スリーブ４１Ａの中に磁石を配したローラ（磁界発生手段）４１Ｂが取り付けられた構成である。ローラに配される現像主磁極Ｎ１は現像主磁極法線方向のピーク磁束密度が１００〜３００ｍＴ、好ましくは１２０〜２００ｍＴのものである。
【００６４】
現像主磁極法線方向のピーク磁束密度が１００ｍＴ以上であると、高速画像形成においても現像マグネットローラの径を大径にしなくても、２成分現像剤の搬送量を十分に保つことができるため、高速プリントで高濃度のプリント画像を得ることができるようになる。特に、近年の市場の要求である装置の小型化のために、現像マグネットローラのサイズは、できるだけ小径が望まれている。小径の現像マグネットローラを用い、高速プリントに対応するには、現像マグネットローラの単位面積につくキャリアの量を増やすことが最善であり、そのためにはピーク磁束密度が１００ｍＴ以上と高いことが必要なのである。
【００６５】
一方、ピーク磁束密度が３００ｍＴ以下であると、現像部におけるキャリアが現像マグネットローラに強固に付着せず、キャリアを良好に搬送することができ高濃度のプリント画像を得ることができるようになる。
【００６６】
尚、現像スリーブ４１Ａは、シャフトに取り付けられ、磁界発生手段４１Ｂ外側を回転する。
【００６７】
現像主磁極（以下、現像主磁石ともいう）としては、現像主磁極法線方向のピーク磁束密度が１００〜３００ｍＴとなるものを用いる。
【００６８】
現像主磁石の磁石素材としては、フェライト磁石や希土類磁石を挙げることができる。
【００６９】
これらの磁石素材を単独、或いは混合して用いることで、好ましい磁束密度の現像マグネットローラを作製することができる。
【００７０】
フェライト磁石としては、銅、亜鉛、ニッケル、マンガン等の重金属を含有するフェライトやアルカリ金属、アルカリ土類金属を含有する軽金属フェライト磁石が好ましい。好ましくは、マンガン−マグネシウムフェライト粒子（Ｍｎ−Ｍｇフェライト粒子）に代表されるマグネシウム原子を含有するものを挙げることができる。
【００７１】
希土類磁石としては、希土類元素（アクチニウムを除く第３族元素やランタノイド）を用いて作られる磁石が好ましい。好ましくは、異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石「ＭＦＰ−１２」（愛知製鋼社製）を挙げることができる。
【００７２】
シャフトとしては、導電性の部材で構成され、好ましくは、ＳＵＳ３０４等のステンレス鋼、鉄、アルミニウム、ニッケル、アルミニウム合金、ニッケル合金等の金属材料である。又、金属の粉体物やカーボンブラック等の導電性材料を樹脂中に充填した導電性樹脂も使用可能である。
【００７３】
又、現像マグネットローラの外径は、１０〜６０ｍｍが好ましく、３０〜６０ｍｍがより好ましい。
【００７４】
次に、トナーについて説明する。
【００７５】
《トナー》
本発明で用いられるトナーは、トナー強度指数が０．１０〜０．２４のものである。
【００７６】
トナー強度指数が０．１０以上のトナーを用いると、加熱定着によりトナーを転写材に良好に定着することができる。
【００７７】
又、強度指数が０．２４以下のトナーを用いると、高磁束密度を有する現像マグネットローラを用いて高速で現像しても現像マグネットローラ上でキャリアとのストレスにより破砕されず、現像マグネットローラ表面やキャリア表面をトナーフィルミングされることがなく、画像濃度の低下やかぶりの発生を防止することができる。
【００７８】
本発明で用いられるトナーは、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）で３．０〜８．０μｍのものが好ましい。
【００７９】
トナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）は、「マルチサイザー３（コールター社製）」に、データ処理用のコンピュータシステムを接続した装置を用いることにより、測定、算出が可能である。
【００８０】
測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII（コールター社製）」の入ったビーカに測定濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５０００個に設定して測定する。なお、「マルチサイザー３」のアパーチャー径は５０μｍのものを使用する。
【００８１】
次に、本発明で云うトナーの強度指数について説明する。
【００８２】
「トナー強度指数」とは、トナーの破砕に対する強度を数値で指標化したもので、「トナーが破砕され易さを示す指数」である。トナー強度指数の値が高くなるほどストレスを受けたときに破砕され易く、耐久性が下がる傾向を示す。トナー強度指数は、下記の測定方法により算出されるものである。
【００８３】
トナー強度指数は、トナーとガラスビーズ混合物を一定時間混合する前と後で、トナーが破砕されて発生する破砕粒子（小径粒子）の発生程度で評価する。
【００８４】
（トナー強度指数の測定、算出方法）
「トナー強度指数」は、単位時間（毎分）あたりの小径粒子増加率で表され、下記式より求める。
【００８５】
トナー強度指数＝（（Ｎｍ−Ｎｏ）／Ｎｏ）÷混合時間（分）
式中、Ｎｍは混合撹拌後の小径粒子の割合（体積％）であり、Ｎｏは混合撹拌前の小径粒子の割合（体積％）である。
【００８６】
好ましいトナー強度指数の測定方法としては、下記の方法を挙げることができる。
【００８７】
トナー（試料）３０ｇと、ガラスビーズ「ＧＢ５０３Ｍ」（東芝バロティーニ社製、平均粒子径：２ｍｍ）１００ｇとを２リットルのポリエチレン製のポットに入れ、タービュラーミキサーにより回転数２５００ｒｐｍで１５分間混合撹拌する。混合撹拌後、１５０メッシュの試験ふるいでガラスビーズを分離除去する。
【００８８】
次に、混合撹拌前のトナー（試料）と試験ふるいより回収された混合撹拌後のトナーの粒度分布と体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）を測定する。
【００８９】
混合撹拌前のトナー（試料）の粒度分布と体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）から、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）より２／３以下の小粒径側粒子の割合Ｎｏ（体積％）を算出する。
【００９０】
混合撹拌前のトナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）と混合撹拌後のトナー粒度分布から、混合撹拌前のトナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）に対し２／３以下の小粒側の粒子の割合Ｎｍ（体積％）を算出する。
【００９１】
トナーの粒度分布、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）は、「マルチサイザー３（ベックマンコールター社製）」を用いて測定、算出した値である。尚、マルチサイザー３のアパーチャー径は５０μｍのものを使用する。
【００９２】
図４は、トナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）から小径粒子側２／３の範囲の粒子の領域等を示す模式図である。
【００９３】
図４の（ａ）は、混合撹拌前のトナー（試料）の体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）、粒度分布、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）から２／３以下の小径粒子側粒子の割合Ｎｏを示す。
【００９４】
図４の（ｂ）は、回収された混合撹拌後のトナーの粒度分布と体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）、混合撹拌前のトナー（試料）の体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）から２／３以下の小径粒子側粒子の割合Ｎｍを示す。
【００９５】
図４の（ｃ）は、図（ａ）と図（ｂ）を重ね合わせ、混合撹拌前のトナー（試料）の小径粒子側粒子の割合Ｎｏ、と混合撹拌後のトナーの小径粒子側の小径粒子の割合Ｎ、割合Ｎｏと割合Ｎｍの差Ｎを示す。
【００９６】
トナー強度指数の調整方法としては、トナーのガラス転移点ならびにトナーを構成する樹脂の分子量の設計等で行う方法が挙げられる。
【００９７】
トナーが、コア・シェル構造である場合は、コア用樹脂粒子とシェル用樹脂粒子の各分子量及び熱特性の設計、シェル用樹脂粒子／コア用樹脂粒子の質量％の比率を変化させることによりトナー強度指数を調整することが可能である。
【００９８】
又、用いるコア用樹脂粒子が多層構造の樹脂粒子である場合には、熱特性の異なる各層の比率を変化させることによってもトナー強度指数を調整することが可能である。
【００９９】
コア用樹脂粒子の分子量の好ましい範囲としては１００００〜８００００であり、ガラス転移点の好ましい範囲としては２４℃〜４０℃である。一方、シェル用樹脂粒子の分子量の好ましい範囲としては１００００〜３００００でありガラス転移点の好ましい範囲としては５５℃〜７０℃である。
【０１００】
シェル用樹脂粒子のガラス転移点は、コア用樹脂粒子のガラス転移点より高いことが好ましい。コア・シェル構造からなるトナーのガラス転移点は、２５〜４０℃であるものが好ましい。
【０１０１】
尚、ガラス転移点は、「ＤＳＣ−７示差走査カロリメーター」（パーキンエルマー製）を用いて行うことができる。
【０１０２】
測定手順としては、トナー４．５ｍｇ〜５．０ｍｇを小数点以下２桁まで精秤し「アルミニウム製パン」（ＫＩＴＮｏ．０２１９−００４１）に封入し、「ＤＳＣ−７サンプルホルダー」にセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。測定条件としては、測定温度０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行う。
【０１０３】
ガラス転移点は、第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１のピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移点として示す。
【０１０４】
樹脂の分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエイションクロマトグラフィー）法により測定して得られた値である。
【０１０５】
シェル用樹脂粒子とコア用樹脂粒子の質量比率（シェル用樹脂粒子／コア用樹脂粒子）は、１．０〜１５．０％が好ましく、３．０〜８．０％がより好ましい。
【０１０６】
又、コア粒子を形成するコア用樹脂粒子が２層構造である場合には、１層目の樹脂の質量（ＮＰ量）と２層目の樹脂の質量（ＳＰ量）の比率により調整することが可能である。
【０１０７】
コア用樹脂粒子のＳＰ／ＮＰ質量比率は１．０〜３．０が好ましく、１．３〜２．０が更に好ましい。
【０１０８】
次に、トナー強度指数が、熱特性の異なるコア用樹脂粒子とシェル用樹脂粒子の比率、ＳＰ／ＮＰ質量比により調整される理由について説明する。
【０１０９】
トナー破砕は、異なる構成素材の界面が剥離することにより発生することが多い。界面で剥離する大きな理由としては、界面を構成する樹脂の物性が大きく異なる場合、ストレスがかかったとき、物性差により挙動が異なることがひずみとなり、界面でのずれとなりこれが剥離を発生させると推察している。
【０１１０】
シェル用樹脂粒子／コア用樹脂粒子の質量％の比率が１．０〜１５．０％が好ましい理由としては、シェル層の比率を下げる（つまりシェル層を薄膜にする）ことにより、ストレスがトナーにかかった場合でも、ガラス転移点が高くひずみに対して脆いシェル層が薄くなると同時に、ガラス転移点の低いコアがそのひずみを吸収するため、ひずみが軽減できたものと推察している。
【０１１１】
又、２層目の樹脂（ＳＰ）／１層目の樹脂（ＮＰ）の質量比については、コア用樹脂粒子にワックスを含有させる際に、より中心にワックスがある方が、つまり、ＮＰ部にワックスを集中させた方がひずみの発生が抑制できる。但し、ワックスの分散状態を最適するという定着性からの要求もあり、ＮＰの質量の下限値に制約を受ける。
【０１１２】
次に、本発明で用いられるトナーについて説明する。
【０１１３】
本発明で用いられるトナーは、少なくとも樹脂と着色剤を有するものである。
【０１１４】
トナーの製造方法は特に限定されるものではないが、近年のデジタル化に伴う微小ドット画像再現という視点からを考えると、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）で３．０〜８．０μｍという小径トナーを作製することが可能な方法が好ましい。小径トナーは、その製造工程で粒径や形状を制御する操作を加えて粒子形成が可能な重合法で作製することが好ましい。その中でも、乳化重合法などにより予め１００ｎｍ前後の樹脂粒子を形成しておき、この樹脂粒子を凝集させる工程を経て前述の粒径を有する粒子を形成するいわゆる乳化会合法は有効な作製方法の１つである。
【０１１５】
以下に、本発明で用いられるトナーの製造方法の一例である乳化会合法によるトナー作製を説明する。乳化会合法によるトナー製造は以下の様な工程を経て行われる。
【０１１６】
〈トナーの製造方法〉
本発明で用いられるトナーは、例えば、以下のような工程を経て製造されるものである。
（１）離型剤をラジカル重合性単量体に溶解或いは分散して分散液を調製する工程
（２）分散液中のラジカル重合性単量体を重合してコア用樹脂粒子を作製する工程
（３）水系媒体中でコア用樹脂粒子と着色剤粒子を凝集・融着させてコア粒子を作製する工程
（４）コア粒子の分散液中に、シェル用樹脂粒子を添加してコア粒子表面にシェル用樹脂粒子を凝集・融着させてコア・シェル構造のトナー母体粒子を形成する工程
（５）トナー母体粒子分散液を冷却後、トナー母体粒子を固液分離し、当該トナー母体粒子から界面活性剤などを除去する洗浄工程
（６）洗浄処理されたトナー母体粒子を乾燥する乾燥工程
又、必要に応じて乾燥工程の後に、
（７）乾燥処理されたトナー母体粒子に外添剤を添加してトナーを作製する工程
を有する場合もある。上記工程については、後で詳述する。
【０１１７】
本発明で用いられるトナーを製造する場合、先ず、コア用樹脂粒子と着色剤粒子とを会合融着させてコア粒子を作製する。次に、コア粒子の分散液中にシェル層となるシェル用樹脂粒子を添加して、コア粒子表面にこのシェル用樹脂粒子を凝集、融着させることによりコア粒子表面をシェル用樹脂で被覆してコア・シェル構造を有するトナー母体粒子を作製する。
【０１１８】
以下、トナーの各製造工程について説明する。
（１）分散液を調製する工程
この工程では、ラジカル重合性単量体にワックスを分散或いは溶解させて、ワックスを混合したラジカル重合性単量体の分溶液を調製する工程である。
（２）コア用樹脂粒子の分散液を作製する工程
この工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、ワックスを溶解或いは分散含有したラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。この様な重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。
【０１１９】
尚、コア用樹脂粒子は、コアポリマー粒子を作製し、その表面に多段重合して多層の樹脂層を有する粒子としてもよい。
【０１２０】
コア用樹脂粒子の数平均１次粒子径は、１０〜１０００ｎｍが好ましく、３０〜３００ｎｍがより好ましい。
【０１２１】
この数平均１次粒子径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定された値である。
【０１２２】
この工程により、ワックスを含有するコア用樹脂粒子が得られる。
（３）コア粒子を作製する工程
この工程では、コア用樹脂粒子を凝集、融着してコア粒子を作製する。コア用樹脂粒子を凝集、融着する方法としては、塩析／融着法が好ましい。又、当該凝集、融着工程においては、コア用樹脂粒子や着色剤粒子とともに、ワックス粒子や荷電制御剤などの内添剤粒子を凝集、融着させることができる。
【０１２３】
尚、ここでいう「塩析／融着」とは、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加して粒子成長を停止させ、更に、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱を継続して行うことをいう。
【０１２４】
前記工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
【０１２５】
着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより作製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。尚、着色剤は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。
【０１２６】
好ましい凝集、融着方法である塩析／融着法は、コア用樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記コア用樹脂粒子のガラス転移点以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。
【０１２７】
凝集、融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。又、塩析剤を添加する温度としては少なくともコア用樹脂粒子のガラス転移点以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度がコア用樹脂粒子のガラス転移点以上であるとコア用樹脂粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移点以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
【０１２８】
又、塩析剤をコア用樹脂粒子のガラス転移点以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温し、コア用樹脂粒子のガラス転移点以上であって、且つ、前記混合物の融解ピーク温度以上の温度に加熱する。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。更に、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、０．２５℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、瞬時に温度を上げると塩析が急激に進行するため、粒径制御がやりにくいという問題があり、５℃／分以下が好ましい。この融着工程により、コア用樹脂粒子及び任意の粒子が塩析／融着されてなるコア粒子の分散液が得られる。
（４）トナー母体粒子を作製する工程
この工程では、コア粒子の分散液中にシェル用樹脂粒子分散液を添加してコア粒子表面にシェル用樹脂粒子を凝集、融着させ、コア粒子表面にシェル用樹脂粒子からなるシェル層を形成してトナー母体粒子を作製する。
【０１２９】
コア粒子分散液は第１の熟成工程での温度を維持した状態でシェル用樹脂粒子の分散液を添加し、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子をコア粒子表面に被覆させてトナー母体粒子を形成する。加熱撹拌時間は、１〜７時間が好ましく、３〜５時間が特に好ましい。
（５）冷却工程・固液分離・洗浄工程
冷却工程は、前記トナー母体粒子の分散液を冷却処理する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外側を冷却パイプに冷媒を流して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【０１３０】
固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー母体粒子の分散液から当該トナー母体粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にあるトナー母体粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。
（６）乾燥工程
乾燥工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー母体粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥されたトナー母体粒子の水分は、３．０質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは１．５質量％以下とされる。尚、乾燥処理されたトナー母体粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
（７）トナーを作製する工程
この工程は、乾燥されたトナー母体粒子に外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。
【０１３１】
外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。
【０１３２】
〈トナーを作製するのに用いる部材〉
次に、トナーを作製するのに用いる部材について説明する。
【０１３３】
（結着樹脂）
コア粒子を形成するコア用樹脂及びシェル層を形成するシェル用樹脂は、スチレン−アクリル系共重合樹脂が好ましい。又、コア粒子を形成する樹脂Ａを作製する単量体には、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等の共重合体のガラス転移点（Ｔｇ）を引き下げる重合性単量体を共重合することが好ましい。又、シェル層を形成するシェル用樹脂を作製するための単量体には、スチレン、メチルメタクリレート、メタクリル酸等の共重合体のガラス転移点（Ｔｇ）を引き上げる重合性単量体を共重合することが好ましい。
【０１３４】
トナーを構成する各樹脂について更に詳しく説明する。
【０１３５】
コア用樹脂シェル用樹脂としては、下記に記載のような重合性単量体を重合して得られた重合体を用いることができる。
【０１３６】
樹脂は少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られた重合体を構成成分として含むものであるが、前記重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレン或いはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸或いはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独或いは組み合わせて使用することができる。
【０１３７】
又、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることが更に好ましい。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、好ましくは、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。
【０１３８】
更に、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。
【０１３９】
（着色剤）
着色剤としてはカーボンブラック、染料、顔料等を任意に使用することができ、カーボンブラックとしてはチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が使用される。
【０１４０】
染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができ、またこれらの混合物も用いることができる。顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同９３、同９４、同１３８、同１５６、同１５８、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０等を用いることができ、これらの混合物も用いることができる。数平均１次粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度が好ましい。
【０１４１】
（ワックス）
使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられる。好ましくは、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、ベヘン酸ベヘニル、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックス、等が挙げられる。
【０１４２】
ワックスの融点は、４０〜１６０℃が好ましく、５０〜１２０℃がより好ましく、６０〜９０℃が更に好ましい。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保管性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。又、トナー中のワックス含有量は、１〜３０質量％が好ましく、更に好ましくは５〜２０質量％である。
【０１４３】
上記トナーの製造方法で使用可能な重合開始剤、連鎖移動剤及び界面活性剤について説明する。
【０１４４】
（ラジカル重合開始剤）
トナーを構成するコア粒子やシェル層を構成する樹脂は、前述の重合性単量体を重合して生成されるが、使用可能なラジカル重合開始剤には以下のものがある。好ましくは、油溶性重合開始剤としては、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げられる。
【０１４５】
又、乳化重合法で樹脂を形成する場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等を挙げることができる。
【０１４６】
樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。
【０１４７】
連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素及びα−メチルスチレンダイマー等が使用される。
【０１４８】
（分散安定剤）
又、反応系中に重合性単量体等を適度に分散させておくために分散安定剤を使用することも可能である。分散安定剤としては、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等を挙げることができる。更に、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等の界面活性剤として一般的に使用されているものを分散安定剤として使用することができる。
【０１４９】
本発明で用いられる界面活性剤について説明する。
【０１５０】
前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。
【０１５１】
イオン性界面活性剤としては、スルフォン酸塩（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルフォン酸ナトリウム、３，３−ジスルフォンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルフォン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルフォン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【０１５２】
又、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。好ましくは、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。
【０１５３】
（外添剤）
又、本発明で用いられるトナーは、その製造工程で外部添加剤（＝外添剤）として数平均１次粒径が４〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加して、トナー作製されることが可能である。
【０１５４】
外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電性が改良され、又、クリーニング性の向上等が実現される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、例えば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤が挙げられる。
【０１５５】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。好ましくは、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いても良い。具体的なシリカ微粒子としては、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【０１５６】
チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１５７】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４等が挙げられる。
【０１５８】
又、有機微粒子としては数平均１次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。好ましくは、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【０１５９】
又、クリーニング性や転写性を更に向上させるために滑剤を使用することも可能である。滑剤としては、例えば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。
【０１６０】
これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。又、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。
【０１６１】
《２成分現像剤》
本発明の画像形成方法で用いる２成分現像剤は、キャリアとトナーを混合して得られたものである。
【０１６２】
キャリアとトナーの混合比は、キャリア１００質量部に対しトナー３〜１０質量部が好ましい。キャリアとトナーの混合方法は、特に限定されず公知の混合機を用いて混合することができる。
【０１６３】
《キャリア》
２成分現像剤に用いられるキャリアとしては、磁性粒子が樹脂により被覆されているコーティングキャリア、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させた樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては特に限定はないが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては特に限定されず、公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【０１６４】
磁性粒子としては、鉄、フェライト、マグネタイト、に代表される公知の材料を用いることができるが、特に好ましくはフェライト粒子、もしくはマグネタイト粒子である。上記キャリアの体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）は１５〜１００μｍのものが好ましく、２０〜８０μｍのものがより好ましい。
【０１６５】
キャリアの体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）の測定は、レーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）を用いて測定することができる。
【０１６６】
キャリアの初期抵抗は１×１０８〜３×１０１０Ωｃｍが好ましく、２×１０８〜１×１０１０Ωｃｍがより好ましい。
【０１６７】
キャリアの磁化としては、１．５×１０−５〜１５×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇのものが好ましい。
【０１６８】
キャリアの磁化を上記範囲とすることで、現像マグネットローラによりキャリアが良好に搬送でき、かぶりが無く高濃度のプリント画像を得ることができる。
【０１６９】
キャリアの磁化は、「直流磁化特性自動記録装置３２５７−３５」（横河電機株式会社製）により測定される。
【実施例】
【０１７０】
以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１７１】
《トナーの作製》
先ず、以下のようにしてコア用樹脂粒子、シェル用樹脂粒子、着色剤分散液を作製した。
【０１７２】
〈コア用樹脂粒子の作製〉
（コア用樹脂粒子１の作製）
まず、撹拌機、温度計、コンデンサ、窒素吸入管を装着した反応容器中に、純水３０００質量部、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４質量部を添加した後、７５℃に昇温して、活性剤溶液を調製した。続いて、５％過硫酸カリウム水溶液６０質量部を活性剤溶液に添加後、以下の化合物からなる混合液を活性剤溶液中に３時間かけて滴下し、更に、窒素雰囲気下で１時間の重合反応を行い、「コアポリマー１」を作製した。
【０１７３】
スチレン                                                  ５６０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １６０質量部
メタクリル酸                                                ８５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    １０質量部
次に、反応容器中に、純水１０００質量部にポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２質量部と「コアポリマー１」１８０質量部を投入し、「コアポリマー１を含有する界面活性剤溶液」を調製した。
【０１７４】
次に、別途用意した反応容器に以下の化合物を投入して溶液を調製した。
【０１７５】
スチレン                                                  １６８質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ７８質量部
メタクリル酸                                                ２６質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ４質量部
この溶液を７０℃に昇温した後、撹拌状態の下、ベヘン酸ベヘニル１１８質量部を少量ずつ添加することにより、「ワックス含有モノマー溶液１」を作製した。
【０１７６】
前記「コアポリマー１を含有する界面活性剤溶液」を窒素雰囲気下で撹拌状態の下、７３℃に昇温後、上記「ワックス含有モノマー溶液」を添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」により、７３℃にて１０分間分散処理を行って「乳化分散液」を得た。前記乳化分散液を投入した反応容器に、撹拌機、温度計、コンデンサ、窒素吸入管を装着し、窒素雰囲気下で撹拌状態の下、温度を７８℃に昇温した。
【０１７７】
続いて、上記乳化分散液中に５％過硫酸カリウム水溶液８０質量部を投入し、１０分後にｎ−オクチルメルカプタン４質量部投入し、１時間かけて１段目の重合反応を行い、「１層目（ＮＰ部）」を形成した。
【０１７８】
更に、この反応系を３５分かけて８１℃まで昇温した後に、５％過硫酸カリウム水溶液１２５質量部を添加し、以下の化合物からなる混合溶液を１時間かけて滴下し、更に８５℃まで昇温した後に重合反応を１時間３０分かけて２段目の重合反応を行い、「２層目（ＳＰ部）」を形成し、「コア用樹脂粒子１」を作製した。２段目の重合で得られたＳＰ部と１段目の重合で得られたＮＰ部の質量比（ＳＰ／ＮＰ）は１．６１であった。
【０１７９】
スチレン                                                  ２７０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １２５質量部
メチルメタクリレート                                        ４３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ７質量部
得られた「コア用樹脂粒子１」の重量平均分子量は６１，０００、ガラス転移転点は３４℃であった。
【０１８０】
（コア用樹脂粒子２の作製）
「コア用樹脂粒子１」の作製において、１段目の重合と２段目の重合で添加する５％過硫酸カリウム水溶液と原材料の質量部を表１の様に変更した以外は同様にして「コア用樹脂粒子２」を作製した。尚、「コア用樹脂粒子２」の重量平均分子量は５５，０００だった。
【０１８１】
（コア用樹脂粒子３の作製）
「コア用樹脂粒子１」の作製において、１段目の重合と２段目の重合で添加する５％過硫酸カリウム水溶液と原材料の質量部を表１の様に変更した以外は同様にして「コア用樹脂粒子３」を作製した。尚、「コア用樹脂粒子３」の重量平均分子量は７０，０００だった。
【０１８２】
（コア用樹脂粒子４の作製）
「コア用樹脂粒子１」の作製において、１段目の重合と２段目の重合で添加する５％過硫酸カリウム水溶液と原材料の質量部を表１に示すように変更した他は同様の手順により「コア用樹脂粒子４」を作製した。尚、「コア用樹脂粒子４」の重量平均分子量は５８，０００であった。
【０１８３】
（コア用樹脂粒子５の作製）
「コア用樹脂粒子１」の作製において、１段目の重合と２段目の重合で添加する５％過硫酸カリウム水溶液と原材料の質量部を表１の様に変更した以外は同様にして「コア用樹脂粒子５」を作製した。尚、「コア用樹脂粒子５」の重量平均分子量は６８，０００であった。
【０１８４】
（コア用樹脂粒子６の作製）
「コア用樹脂粒子１」の作製において、１段目の重合と２段目の重合で添加する原材料の質量部を表１の様に変更した以外は同様にして「コア用樹脂粒子６」を作製した。尚、「メインラテックス６」の重量平均分子量は６０，０００であった。
【０１８５】
（コア用樹脂粒子７の作製）
「コア用樹脂粒子１」の作製において、１段目の重合と２段目の重合で添加する５％過硫酸カリウム水溶液と原材料の質量部を表１の様に変更した以外は同様にして「コア用樹脂粒子７」を作製した。尚、「コア用樹脂粒子７」の重量平均分子量は６３，０００であった。
【０１８６】
表１に、「コア用樹脂粒子１〜７」の作製で用いた５％過硫酸カリウム水溶液と原材料の質量、ＳＰ／ＮＰ、ガラス転移点を示す。
【０１８７】
【表１】
2010139706.tif 000002
【０１８８】
尚、分子量、ガラス転移点は上記の方法で測定して得られた値である。
【０１８９】
〈シェル用樹脂粒子の作製〉
（シェル用樹脂粒子１の作製）
撹拌機、温度計、コンデンサ、窒素吸入管を装着した反応容器中に、純水３０００質量部、ドデシル硫酸ナトリウム７質量部を添加した後、８０℃に昇温して、活性剤溶液を調製した。続いて、５％過硫酸カリウム水溶液２００質量部を活性剤溶液に添加後、以下の化合物からなる混合液を活性剤溶液中に３時間かけて滴下し、更に、９０℃に昇温した後に窒素雰囲気下で１時間の重合反応を行った。
【０１９０】
スチレン                                                  ５００質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １８５質量部
メタクリル酸                                              １７５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    １４質量部
重合反応後、冷却処理を行い、「シェル用樹脂粒子１」を作製した。作製した「シェル用樹脂粒子１」の数平均１次粒径を測定したところ９０ｎｍであった。重量平均分子量は１５，０００、ガラス転移点は６３℃であった。
【０１９１】
〈着色剤分散液の作製〉
ドデシル硫酸ナトリウム１０質量％の水溶液９００質量部を撹拌しながら、着色剤「リーガルガル３３０Ｒ」２１０質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、シアン色の着色剤分散液を作製した。これを、「着色剤分散液」とする。この着色剤分散液中の着色剤粒子の平均分散径を動的光散乱式粒度分析計「マイクロトラックＵＰＡ１５０」（日機装（株）製）を用いて測定したところ、１５０ｎｍであった。
【０１９２】
上記で作製したコア用樹脂粒子、シェル用樹脂粒子、着色剤分散液を用いてトナーを作製した。
【０１９３】
〈トナー母体粒子１の作製〉
（コア粒子１の形成）
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、
「コア用樹脂粒子１」                          ４７５質量部（固形分換算）
イオン交換水                                    ９００質量部
「着色剤分散液」                                ２００質量部（固形分換算）
を投入して撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調製した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを９に調整した。
【０１９４】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物４０質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて反応系に添加し、３分間放置した後に昇温を開始して、この系を６０分間かけて６５℃まで昇温させて会合を開始した。この状態で「マルチサイザー３（ベックマンコールター社製）」にて会合粒子の粒径を測定し、粒子の体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）が５．９μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解した水溶液を添加して粒径成長を停止させ「コア粒子１」を作製した。
【０１９５】
（トナー母体粒子１の形成）
次に、上記「コア粒子１」を作製した反応容器を６５℃にして、そこへ「シェル用樹脂粒子１」２５質量部（固形分換算）を添加した。更に、塩化マグネシウム・６水和物８質量部をイオン交換水１２質量部に溶解した水溶液を１０分間かけて添加した後、７０℃（シェル化温度）まで昇温し、１時間にわたり撹拌を継続した。この様にして「コア粒子１」表面に「シェル用樹脂粒子１」を凝集・融着させ、その後、７０℃で１時間熟成処理を行った後、更に８０℃に加温して１時間間熟成処理を行った。
【０１９６】
熟成処理後、塩化ナトリウム４０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解した水溶液を添加し、８℃／分の冷却速度で３０℃まで冷却してコア・シェル粒子からなる「トナー母体粒子１の分散液」を得た。
【０１９７】
「トナー母体粒子１の分散液」をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII型式番号６０×４０（松本機械（株）製）」を用いて固液分離を行うことにより、「トナー母体粒子１」のトナーケーキを形成した。そして、濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで前記バスケット型遠心分離機を用いて「トナー母体粒子１」の洗浄と固液分離を繰り返し行った。濾液が所定の電気伝導度になった後、乾燥装置「フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業社製）」を用いて、含水量が０．５質量％となるまで乾燥処理を行うことにより「トナー母体粒子１」を作製した。得られた「トナー母体粒子１」の体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）は６．０μｍ、ガラス転移点は３４℃であった。
【０１９８】
（トナー１の作製）
上記で作製した「トナー母体粒子１」１００質量部に、外添剤として疎水性シリカ（数平均１次粒子径１２ｎｍ）０．８質量部、疎水性チタニア（数平均１次粒子径３０ｎｍ）０．５質量部を添加し、「ヘンシェルミキサー（三井三池化工社製）」を用い、周速２０ｍ／ｓｅｃで５分間混合して「トナー１」を作製した。
【０１９９】
尚、トナー１とトナー母体粒子１の体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）は同じであった。
【０２００】
（トナー２〜１３の作製）
「トナー１」の作製において用いたコア用樹脂粒子１、コア用樹脂粒子のＳＰ／ＮＰ、コア用樹脂とシェル用樹脂の割合を表２のように変更した以外は同様にして「トナー２〜１３」を作製した。
【０２０１】
表２に、トナー１〜１３の作製に用いたコア用樹脂粒子、シェル用樹脂粒子、コア用樹脂粒子とシェル用樹脂粒子の割合、トナーのガラス転移点、トナーの強度指数を示す。
【０２０２】
【表２】
2010139706.tif 000003
【０２０３】
尚、トナーのガラス転移点及びトナーの強度指数は、前記の方法で測定して得られた値である。
【０２０４】
《キャリアの作製》
（キャリア１の作製）
磁化が７．０×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇのフェライトコア粒子１００質量部とシクロヘキシルメタクリレート／メチルメタクリレート（共重合比５／５）の共重合体樹脂微粒子を５質量部とを、撹拌羽根付き高速混合機に投入し、１２０℃で３０分間撹拌混合して機械的衝撃力の作用でフェライトコア粒子の表面に樹脂コート層を形成し、体積基準メディアン径５０μｍ、磁化７．０×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇのキャリアを作製した。
【０２０５】
キャリアの体積基準におけるメディアン径は、前記の方法で測定した。
【０２０６】
（キャリア２の作製）
キャリア１の作製で用いた磁化７．０×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇのフェライトコア粒子を磁化１．５×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇのフェライトコア粒子に変更した以外は同様にして「キャリア２」を作製した。
【０２０７】
（キャリア３の作製）
キャリア１の作製で用いた磁化７．０×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇのフェライトコア粒子を磁化１５．０×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇのフェライトコア粒子に変更した以外は同様にして「キャリア３」を作製した。
【０２０８】
（キャリア４の作製）
キャリア１の作製で用いた磁化７．０×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇのフェライトコア粒子を磁化１．３×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇのフェライトコア粒子に変更した以外は同様にして「キャリア４」を作製した。
【０２０９】
（キャリア５の作製）
キャリア１の作製で用いた磁化７．０×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇのフェライトコア粒子を磁化１７．０×１０−５ｗｂ・ｍ／ｋｇのフェライトコア粒子に変更した以外は同様にして「キャリア５」を作製した。
【０２１０】
《２成分現像剤の調製》
上記で作製した「キャリア」１００質量部と、上記で作製した「トナー」６質量部を順次Ｖ型混合機で５分間混合し、「現像剤１〜１７」を調製した。
【０２１１】
《現像マグネットローラの準備》
現像マグネットローラは、図３の現像主磁極Ｎ１の場所に取り付けたとき、現像磁極の法線方向のピーク磁束密度が以下の値となる磁石を取り付け準備した。それらを「現像マグネットローラ１〜６」とする。
【０２１２】
現像マグネットローラ１（プラスチック磁石：ピーク磁束密度８０ｍＴ）
現像マグネットローラ２（フェライト磁石：ピーク磁束密度１００ｍＴ）
現像マグネットローラ３（フェライト磁石：ピーク磁束密度１２５ｍＴ）
現像マグネットローラ４（希土類磁石：ピーク磁束密度２００ｍＴ）
現像マグネットローラ５（希土類磁石：ピーク磁束密度３００ｍＴ）
現像マグネットローラ６（希土類磁石：ピーク磁束密度３３０ｍＴ）
《評価》
評価用の画像形成装置としては、高速の画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂ  ＰＲＯ  １０５０（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）」のプリント速度を１２０枚／分（Ａ４横送り）に、上記の現像マグネットローラが装着できるように改造した現像装置を準備した。
【０２１３】
評価は、上記で作製した「トナー１〜１３」と「２成分現像剤１〜１３」と「現像マグネットローラ１〜６」を順次、改造した現像装置に装填、装着し、常温常湿環境（２０℃、５５％ＲＨ）下で、印字率が６％のオリジナル画像（細線画像、ハーフトーン画像、白地画像、ベタ画像がそれぞれ１／４等分にあるＡ４サイズの画像）を１００万枚プリントして行った。
【０２１４】
〈機内汚れ〉
機内汚れは、１００万枚プリント修了後、現像装置からのトナーの飛散状態を目視で評価するとともに、現像装置を画像形成装置から取り外し作業を行ったときの手の汚れ具合を評価した。以下の４ランクに分類し判定した。
【０２１５】
◎  現像装置上蓋のトナー付着や装置内に機内汚れが見られず、現像装置を取り外しても全く手が汚れなかった
○  現像装置では現像マグネットローラ付近の上蓋に若干のトナー付着があったが、それ以外の個所ではトナーの付着が見られない。又、装置内にトナー飛散も見られず、現像装置を取り外しても手は汚れなかった
△  現像装置上蓋の一部にトナー付着があったが、装置内にトナー飛散は見られず、現像装置を取り外しても手は汚れなかった
×  機内へのトナー飛散が確認され、又、現像装置を取り外した際に手洗いが必要な程に手が汚れた。
【０２１６】
〈かぶり〉
かぶりは、１００万枚プリント修了時に作成したプリント画像上の白地部分の反射濃度（カブリ濃度）を反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を用いて２０点測定し、その値の平均値で評価した。尚、かぶり濃度は０．０１未満であるものを合格とした。
【０２１７】
〈画像濃度〉
画像濃度は、１００万枚プリント修了時に作成したプリント画像上のベタ黒部分の反射濃度をマクベス社製反射濃度計「ＲＤ−９１８」を用いて２０点測定し、その値の平均値で評価した。尚、画像濃度は１．３０以上であるものを合格とした。
【０２１８】
〈定着率〉
定着率は、以下のようにして評価した。
【０２１９】
２．０ｃｍ角のパッチ原稿をプリントし、得られたパッチ部の画像濃度をマクベス反射濃度計「ＲＤ−９１８」により画像濃度を測定した。画像濃度は、白紙に対する相対濃度とし、濃度１．００±０．０５のパッチ部を測定部として選定する。この測定部を、平織りの晒し木綿を用いて、２．２×１０７Ｐａ（２２ｇ／ｃｍ２）の荷重にて１４回擦る。擦り後に測定部の画像濃度を測定し、擦り前後の濃度比を定着率とした。
【０２２０】
定着率（％）＝｛（擦った後の画像濃度）／（擦る前の画像濃度）｝×１００
定着率は８０％以上であれば実用上問題なく、合格とする。
【０２２１】
表３に、評価結果を示す。
【０２２２】
【表３】
2010139706.tif 000004
【０２２３】
表３に示すように、本発明に該当する「実施例１〜１６」は何れの評価項目も良好な結果が得られた。一方、本発明外の「比較例１〜６」はこれらの評価項目の何れかに問題が見られ、本発明の効果が発現されていないことが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【０２２４】
【図１】モノクロ画像形成装置の一例を示す模式図である。
【図２】本発明に係る現像装置の実施の形態の一例を示す断面図である。
【図３】現像マグネットローラの現像主磁極法線方向の磁束密度を測定した円チャートグラフである。
【図４】トナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）から小径粒子側２／３の範囲の粒子の領域等を示す模式図である。
【符号の説明】
【０２２５】
１７０  中間転写体
１７５  基体
１７６  無機層
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  画像形成部
１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ  感光体
１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｋ  帯電手段
１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｋ  露光手段
１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ、１４Ｋ  現像手段
１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｋ  １次転写ローラ
１７０  中間転写体
１２４  定着装置
１１７  ２次転写ローラ
Ｐ  転写材
２３１  現像マグネットローラ
４１Ａ  現像スリーブ
４１Ｂ  磁界発生手段
Ｑ  現像スリーブ４１Ａの回転中心
Ｎ１  現像主磁極
Ｌ１  現像主磁極Ｎ１の法線方向
ＰＮ１  現像主磁極Ｎ１の法線方向のピーク磁束密度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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