(57)【要約】【課題】生産ロスの発生を防止または低減することができる自動倉庫の搬送制御方法を提供する。【解決手段】  生産ラインを構成する複数の工程中に含まれており、搬入ワークを加工装置に搬入されるまで保管し、かつ、搬出ワークを工程外に搬出されるまで保管する自動倉庫へワークを搬送する際に、前記自動倉庫の棚の一部分が予め設定された搬出側予約数に基づいて搬出ワークを格納する棚として定義されており、自動倉庫の全棚のうち前記搬出ワークを格納する棚として定義されている棚を除く棚に空き状態の棚がある場合には搬入ワークを自動倉庫に搬送できると判断し、前記搬出ワークを格納する棚として定義されている棚を除く棚に空き状態の棚がない場合には搬入ワークを自動倉庫に搬送できないと判断する（ステップＳ８）。【選択図】図７
2010013252.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産ラインを構成する複数の工程中に、ワークへの加工を行う加工装置に搬入されるまで保管される搬入ワークと工程外に搬出されるまで保管される搬出ワークとを格納する自動倉庫が含まれており、当該自動倉庫への搬入ワークおよび搬出ワークの搬送を制御する自動倉庫の搬送制御方法において、
前記自動倉庫の棚の一部分が、予め設定された搬出側予約数に基づいて搬出ワークを格納する棚として定義されており、
搬入ワークの加工装置への搬入要求に基づいて当該搬入ワークを自動倉庫に搬送できるか否かを判断する第１ステップと、搬出ワークの工程外への搬出要求に基づいて当該搬出ワークを自動倉庫に搬送できるか否かを判断する第２ステップとを実施するものであり、
前記第１ステップでは、自動倉庫の全棚のうち前記搬出ワークを格納する棚として定義されている棚を除く棚に空き状態の棚がある場合には、前記搬入要求に従って搬入ワークを自動倉庫に搬送できると判断し、前記搬出ワークを格納する棚として定義されている棚を除く棚に空き状態の棚がない場合には、前記搬入要求を拒否して搬入ワークを自動倉庫に搬送できないと判断する自動倉庫の搬送制御方法。
【請求項２】
請求項１記載の自動倉庫の搬送制御方法において、前記自動倉庫の棚の他の一部分が、予め設定された搬入側下限数に基づいて搬入ワークを格納する棚として定義されており、前記第２ステップでは、自動倉庫の全棚のうち前記搬入ワークを格納する棚として定義されている棚を除く棚に空き状態の棚がある場合には、前記搬入要求に従って搬出ワークを自動倉庫に搬送できると判断し、前記搬入ワークを格納する棚として定義されている棚を除く棚に空き状態の棚がない場合には、前記搬出要求を拒否して搬出ワークを自動倉庫に搬送できないと判断する自動倉庫の搬送制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、必要に応じて搬入側棚または搬出側棚として用途を切り換えつつ用いることができる共用棚を備えた自動倉庫において、ワーク等の搬送物を自動倉庫内に搬送する際に実施される自動倉庫の搬送制御方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の生産ラインを構成する生産工程としては図１０に示すものがある。
【０００３】
図１０は、従来の生産ラインを構成する生産工程の一例を示す説明図である。なお、図中の矢印はワークの搬送経路および搬送方向を示す。
【０００４】
従来の生産ラインは複数の生産工程から構成されている。さらに、各生産工程は、ワーク１０４０を保管するための棚を複数備えた自動倉庫１０１０と、各ワーク１０４０に対して加工等の処理を施す加工装置１０２０と、前記自動倉庫１０１０と加工装置１０２０との間に配置され、ワーク１０４０の搬送を行う出入装置１０３０とから構成されている場合がある。
【０００５】
前記自動倉庫１０１０では、図１０に示すように、加工装置１０２０へ搬入するワーク１０４０を保管する搬入側の専用棚（搬入側棚）１０１１と、加工装置１０２０での処理が完了し次工程へ搬出するワーク１０４０を保管する搬出側の専用棚（搬出側棚）１０１２とに区分して棚を使用している。
【０００６】
前記出入装置１０３０は、加工装置１０２０での処理が完了したワーク１０４０を自動倉庫１０１０の搬出側棚１０１２に搬入する役割と、保管されていたワーク１０４０を自動倉庫１０１０の搬入側棚１０１１から搬出し加工装置１０２０へ搬入する役割とを担っている。この出入装置１０３０としては、搬送ロボット、搬送クレーンまたは搬送リフト等が用いられる。
【０００７】
さらに、前記生産工程の他の例としては、図１１に示すような自動倉庫を備えたものがある。
【０００８】
図１１は、従来の生産ラインを構成する生産工程の他の例を示す説明図である。なお、図中の矢印はワークの搬送経路および搬送方向を示す。
【０００９】
この生産工程は、図１０に示すものと同様の加工装置１１２０および出入装置１１３０と、複数の棚を専用棚または共用棚として使用するよう構成された自動倉庫１１１０とを備えている。即ち、前記自動倉庫１１１０では、図１１に示すように、棚の一部分を搬入側棚１１１１と搬出側棚１１１２とに区分して使用し、棚の他の部分を搬入側棚または搬出側棚として用途を切り換えつつ利用する共用棚１１１３として使用している。
【００１０】
前記出入装置１１３０は、生産工程がこのような構成の自動倉庫１１１０を備えているため、加工装置１１２０での処理が完了したワーク１１４０を自動倉庫１１１０に搬入する際には、搬出側棚１１１２に空きがあれば搬出側棚１１１２に、空きが無ければ共用棚１１１３にワーク１１４０を搬入し、一方、保管されていたワーク１１４０を自動倉庫１１１０から搬出し加工装置１１２０へ搬入する際には、搬入側棚１１１１と共用棚１１１３とに保管されているワーク１１４０を、例えば、棚に搬入された時刻が早い順で、またはワーク１１４０に付された識別番号が小さい順で搬出する。
【００１１】
なお、図示していないが、自動倉庫の全ての棚を共用棚として使用するよう構成されたものもある。
【００１２】
また、図１０および図１１では、搬入側棚および搬出側棚間または搬入側棚、搬出側棚および専用棚間に物理的に仕切り（空間）を設けた状態で、自動倉庫の棚を図示している。しかし、実際の自動倉庫は、物理的に仕切りを設けることなく全ての棚が一体化された構造となっており、自動倉庫内に設けられたセンサー等を含んでなる監視手段を用いて棚に保管されている内容物（ワーク）を監視して、搬入側棚、搬出側棚および専用棚それぞれの棚使用量を認識するように構成されている。
【００１３】
しかしながら、前述したような構成の自動倉庫を用いてワークの保管を行う際、例えば図１０に示す加工装置１０２０が前工程および次工程の加工装置と比べて加工処理が遅延する、いわゆる律速装置となっている場合には、搬入側棚１０１１にワーク１０４０が溜まりやすくなり、搬出側棚１０１２にワーク１０４０が溜まりにくくなるといった傾向ある。一方、図１０に示す加工装置１０２０が前工程および次工程の加工装置と比べて加工処理が速く完了するものである場合には、搬出側棚１０１２にワーク１０４０が溜まりやすくなり、搬入側棚１０１１にワーク１０４０が溜まりにくくなるといった傾向ある。
【００１４】
さらに、このような傾向がみられる状態において、故障やメンテナンス等で次工程での加工処理が停止した場合、加工装置１０２０での処理が完了したワークは、次工程での故障やメンテナンス等が解消されるまで、自動倉庫１０１０の搬出側棚１０１２に蓄積されることになる。
【００１５】
もし、搬出側棚１０１２がワーク１０４０で一杯になる前に故障やメンテナンスが解消されれば、生産ラインとしてのロスは発生しない。しかし、故障やメンテナンスが解消される前に搬出側棚１０１２がワーク１０４０で一杯になってしまうと、処理が完了したワーク１０４０を加工装置１０２０から自動倉庫１０１０の搬出側棚１０１２へ搬出することができなくなり、生産ラインとしてのロスが発生してしまうといった問題が生じる。
【００１６】
一般的に、自動倉庫の棚数を多くすることによって、このような故障やメンテナンスが発生した場合にも前工程や次工程への影響がないように加工処理を存続して運用することができる。しかし、棚数を多くすると、自動倉庫を設置するためのスペースが大きくなってしまったり、自動倉庫を正常に機能させるための動作維持存続に要するメンテナンス等の負担が大きくなってしまったりするため、棚数を必要最小限の数に設置しておくことが好ましい。
【００１７】
前述したような問題を解決しようとするものとして、特開平１−２５７３４５号公報に開示されている半導体ウエアの自動搬送装置がある。
【００１８】
この特開平１−２５７３４５号公報に開示されている半導体ウエアの自動搬送装置は、倉庫を、特定した工程に対するカセットの保管区分である専用棚と、該専用棚のいずれかが満杯となったときにそのカセットの保管区分となる共用棚とに区画して使用するよう構成することによって、生産ラインの高効率化を行っている。
【特許文献１】特開平１−２５７３４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
しかしながら、前述の特開平１−２５７３４５号公報に開示されている半導体ウエアの自動搬送装置では、律速装置となる加工装置が存在する場合、当該加工装置へ搬入する半導体ウエアが専用棚のみならず共用棚の大部分まで占有してしまい、加工装置での処理が完了した半導体ウエアを保管する棚が少数しか確保できない。そのため、前記半導体ウエアの自動搬送装置には、前記律速装置となる加工装置を備えた工程の次工程で故障やメンテナンス等が発生すると、この少数しか確保できなかった棚は短い時間で満杯となり、前記律速装置となる加工装置を備えた工程から処理が完了した半導体ウエア（ワーク）を払い出せなくなってしまうといった問題があった。
【００２０】
本発明はかかる問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、加工装置での処理が完了したワークが次工程へ払い出せなくなるといった生産ロスの発生を防止または低減することができる自動倉庫の搬送制御方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記課題を解決するため、本発明の自動倉庫の搬送制御方法は、生産ラインを構成する複数の生産工程中に含まれる自動倉庫へのワークの搬送を制御するためのものである。
【００２２】
前記自動倉庫は搬入ワーク（前工程から搬送されたワーク）と搬送ワーク（次工程へ搬送するワーク）とを格納するものであり、この搬入ワークはワークへの加工を行う加工装置に搬入されるまで、搬送ワークは工程外に搬出されるまで自動倉庫で保管される。さらに、前記自動倉庫の棚の一部分は、予め設定された搬出側予約数に基づいて搬出ワークを格納する棚として定義されている。
【００２３】
本発明の自動倉庫の搬送制御方法では、このような自動倉庫について、搬入ワークの加工装置への搬入要求に基づいて当該搬入ワークを搬送できるか否かを判断する第１ステップ（図７中のステップＳ６およびステップＳ８）と、搬出ワークの生産工程外への搬出要求に基づいて当該搬出ワークを搬送できるか否かを判断する第２ステップ（図８中のステップＳ１５）とを実施する。さらに具体的には、前記ステップＳ８では、自動倉庫の全棚のうち前記搬出ワークを格納する棚として定義されている棚を除く棚に空き状態の棚がある場合には、前記搬入要求に従って搬入ワークを自動倉庫に搬送できると判断し、前記搬出ワークを格納する棚として定義されている棚を除く棚に空き状態の棚がない場合には、前記搬入要求を拒否して搬入ワークを自動倉庫に搬送できないと判断する。
【００２４】
これにより、搬出ワークを優先的に自動倉庫に格納することができ、生産ロスの発生を防止または低減することができる。
【００２５】
また、前記自動倉庫の棚の他の一部分が予め設定された搬入側下限数に基づいて搬入ワークを格納する棚として定義されており、このような自動倉庫について、前記第２ステップで、自動倉庫の全棚のうち前記搬入ワークを格納する棚として定義されている棚を除く棚に空き状態の棚がある場合には、前記搬入要求に従って搬出ワークを搬送できると判断し、前記搬入ワークを格納する棚として定義されている棚を除く棚に空き状態の棚がない場合には、前記搬出要求を拒否して搬出ワークを搬送できないと判断してもよい。
【００２６】
これにより、自動倉庫内に搬入ワークを格納するスペースを確保することができ、生産ロスの発生を防止または低減することができる。
【００２７】
図１０および図１１に示すような従来の生産ラインを用いてワークの搬送を制御した場合、自動倉庫に格納されているワークを生産工程から搬出しようとしても、次工程の加工処理装置で故障やメンテナンスが発生すると、加工装置から搬送されたワークを保管できる棚が早い段階で一杯になって加工装置からワークを払い出すことができなくなり生産効率が落ちてしまうが、本発明の自動倉庫の搬送制御方法は、搬出しようとしているワークを保管するための空きスペース（棚）を自動倉庫内に確保することによって、加工装置から搬出したワークを優先的に格納することができる。これにより、生産効率を落とさずに加工ができ、生産量を増やすことができる。
【００２８】
次に、ワークの搬送制御を行っている際に次工程の加工装置で故障が発生した場合の自動倉庫の棚の状態について、具体例をあげて説明する。
【００２９】
図９は本発明の自動倉庫の搬送制御方法を用いてワークの搬送制御を行った場合の自動倉庫の棚の状態の一具体例を示すグラフであり、図１２は図１０に示す生産工程でワークの搬送制御を行った場合の自動倉庫の棚の状態の一例を示すグラフであり、図１３は図１１に示す生産工程でワークの搬送制御を行った場合の自動倉庫の棚の状態の一例を示すグラフである。
【００３０】
なお、図９、図１２及び図１３は自動倉庫の棚の状態をグラフ化したものであるが、ここでは、全てのグラフにおいて自動倉庫の全棚数が「２００棚」であるものとする。また、横軸は時間を表し、右方向へいくと時間が増加する時系列を示している。さらに、縦軸は自動倉庫の棚数を表している。各図中の実線（搬出側）は、自動倉庫内で保管されているワークのうち加工装置から払い出されたワークの数を示しており、各図中の一点鎖線（搬入側）は、自動倉庫内で保管されているワークのうちこれから加工装置に搬入するワークの数を示している。
【００３１】
また、前記自動倉庫が配置されている生産工程は律速工程（律速装置を含む生産工程）であるものとする。従って、通常、自動倉庫の棚のうちこれから加工装置に搬入するワークを保管可能な棚はワークで一杯になっているものとする。
【００３２】
まず、図１２を参照しつつ、図１０に示す従来の生産ラインを構成する生産工程でワークの搬送制御を行った場合の自動倉庫の棚の状態について説明する。
【００３３】
図１０に示す生産工程を構成する自動倉庫は、搬入側棚の棚数が「１００棚」であり、搬出側棚の棚数が「１００棚」である。
【００３４】
時刻Ｔ１の時点では、この生産工程は律速工程であるため、搬入側棚は既にワークで一杯の状態（一点鎖線参照）、搬出側棚は空きの状態（実線参照）になっている。このような状態において、次工程の加工装置で故障が発生すると、最初の段階では故障に影響されること無く加工装置での処理が行われ搬出側棚に処理が完了したワークが格納されていく。しかし、時刻Ｔ１から時刻Ｔ３まで時間が経過した段階で、搬出側棚が１００個のワークで一杯になってしまい、加工装置での処理が完了したワークを加工装置から自動倉庫へ払い出すことができなくなってしまい、生産ロスが発生する。
【００３５】
次いで、図１３を参照しつつ、図１１に示す従来の生産ラインを構成する生産工程でワークの搬送制御を行った場合の自動倉庫の棚の状態について説明する。
【００３６】
図１１に示す生産工程を構成する自動倉庫は、搬入側棚の棚数が「３０棚」であり、搬出側棚の棚数が「３０棚」であり、共用棚の棚数が「１４０棚」である。
【００３７】
時刻Ｔ１の時点では、この生産工程は律速工程であるため、搬入側棚および共用棚は既にワークで一杯の状態（一点鎖線参照）、搬出側棚は空きの状態（実線参照）になっている。このような状態において、次工程の加工装置で故障が発生すると、最初の段階では故障に影響されること無く加工装置での処理が行われ搬出側棚に処理が完了したワークが格納されていく。しかし、時刻Ｔ１から時刻Ｔ２まで時間が経過した段階で、搬出側棚が３０個のワークで一杯になってしまい、加工装置での処理が完了したワークを加工装置から自動倉庫へ払い出すことができなくなってしまい、生産ロスが発生する。
【００３８】
続いて、図９を参照しつつ、本発明の自動倉庫の搬送制御方法を用いてワークの搬送制御を行った場合の自動倉庫の棚の状態について説明する。
【００３９】
ここでは、自動倉庫は、全ての棚を搬入ワークおよび搬出ワークの双方を保管できる共用棚として利用している。さらに、搬出側予約数が「３０棚」、搬入側下限数が「５棚」と定義されているため、通常時は、前記共用棚のうちの、「３０棚」を搬出ワークを格納する棚として、「５棚」を搬入ワークを格納する棚として空き状態で確保しておくものとする。
【００４０】
時刻Ｔ１の時点では、この生産工程は律速工程であるため、「２００棚」のうちの「１７０棚」が搬入ワークで一杯になっており（一点鎖線参照）、搬出ワークを格納する棚として確保された「３０棚」は空き状態のままになっている（実線参照）。このような状態において、次工程の加工装置で故障が発生すると、時刻Ｔ１から時刻Ｔ４までは、搬入ワークを格納する棚として確保されている「５棚」を利用して搬入ワークを自動倉庫に搬送し格納していくと同時に加工装置で処理を実施し、加工装置での処理が完了した搬出ワークを、搬入ワークを格納する棚として確保されている「５棚」以外の全ての空き状態の棚に格納していくことができる。そして、時刻Ｔ４の時点で、搬出ワークを格納可能な「１９５棚」が一杯になり（実線参照）、前記搬入ワークを格納する棚として確保されている「５棚」が搬入ワークで一杯になる（一点鎖線参照）。
【００４１】
このように、本発明の自動倉庫の搬送制御方法によれば、共用棚の一部分を搬出ワークを格納する棚として確保しているので、次工程で故障が発生した後も、搬出ワークを格納可能な棚が一杯になるまで、加工装置での処理を継続するとともに搬出ワークを自動倉庫に新たに格納することができる。また、共用棚の一部分を搬入ワークを格納する棚として確保しているので、次工程で故障が発生した後も、加工装置での処理が継続している間は搬入ワークを自動倉庫に新たに格納することができる。その結果、生産ロスの発生を防止または低減することができる。
【発明の効果】
【００４２】
本発明は上記のように構成したので、加工処理での処理が完了したワークを優先的に自動倉庫の棚へ格納することによって生産ロスの発生を防止または低減することができる自動倉庫の搬送制御方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４３】
以下、本発明の自動倉庫の搬送制御方法の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００４４】
図１は、本発明の自動倉庫の搬送制御方法の一実施形態を適用する生産システムの一例を示す説明図である。
【００４５】
この生産システムは、大別して、製品を製造する生産ライン１００と、当該生産ライン１００でのワークの搬送を制御する搬送制御装置２００と、生産ライン１００および搬送制御装置２００間でのデータ伝送に用いられるネットワーク３００とから構成されている。
【００４６】
また、前記生産ライン１００は、第１生産工程１０１から第ｎ生産工程（ｎは生産ライン１００を構成する生産工程の数を示す。）１０ｎまでのｎ個の生産工程で構成されており、各生産工程には、ワークに加工等の処理を施す加工装置と、ワークを保管する自動倉庫と、加工装置と自動倉庫との間でワークの搬送を行う出入装置と、自動倉庫間でのワークの搬送を行う搬送装置とがそれぞれ１台ずつ配置されている。さらに具体的には、前記搬送装置は、生産ラインに投入されたまたは前工程から払出されたワークを自動倉庫に搬入するとともに、自動倉庫から処理が完了したまたは処理が不要なワークを取り出して後工程に払い出すものである。例えば、第１生産工程１０１には第１加工装置１１１と第１搬送装置１２１と第１自動倉庫１３１と第１出入装置１４１とが配置されており、第２生産工程１０２には第２加工装置１１２と第２搬送装置１２２と第２自動倉庫１３２と第２出入装置１４２とが配置されている。なお、図１に示した、各生産工程内に配置された種々の装置の台数は一例にすぎず、１台に限定されるものではない。
【００４７】
ここでは、生産ライン１００内に配置されている、第１加工装置１１１、第２加工装置１１２、第３加工装置１１３・・・第ｎ加工装置１１ｎを加工装置群１１０と称し、第１搬送装置１２１、第２搬送装置１２２、第３搬送装置１２３・・・第ｎ搬送装置１２ｎを搬送装置群１２０と称し、第１自動倉庫１３１、第２自動倉庫１３２、第３自動倉庫１３３・・・第ｎ自動倉庫１３ｎを自動倉庫群１３０と称し、第１出入装置１４１、第２出入倉庫１４２、第３出入倉庫１４３・・・第ｎ出入装置１４ｎを出入装置群１４０と称する。
【００４８】
前記ネットワーク３００は、例えばＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）のうちの少なくとも１つを用いて構成されており、生産ライン１００内に配置された種々の装置（加工装置、搬送装置、自動倉庫および出入装置）の稼動状態を示す管理データを生産ライン１００から搬送制御装置２００へ伝送したり、生産ライン１００内に配置された搬送装置および出入装置の動作を制御するための制御信号を搬送制御装置２００から生産ライン１００へ伝送したりするものである。
【００４９】
また、前記搬送制御装置２００は、図１に示すように、加工装置管理部２０１と搬送装置管理部２０２と仕掛状況管理部２０３と自動倉庫定義部２０４と搬送判定部２０５と搬送指示部２０６と出入装置管理部２０７とから構成されている。前記加工装置管理部２０１は、各加工装置の稼動状態を示す管理データを受信することによって故障やメンテナンス等で加工装置が停止しているか否かを常時監視し、前記搬送装置管理部２０２は、各搬送装置の稼動状態を示す管理データを受信することによって各搬送装置の稼動状態を監視し、前記仕掛状況管理部２０３は、各自動倉庫の稼動状態を示す管理データを受信することによって各自動倉庫に保存されているワークの数および棚の使用状態を監視する。また、前記自動倉庫定義部２０４には、各自動倉庫の仕様（後に具体例を示すが、例えば識別のための名称または番号や全棚数）を示す定義データが格納されている。さらに、前記搬送判定部２０５は、加工装置管理部２０１と搬送装置管理部２０２と仕掛状況管理部２０３と自動倉庫定義部２０４とから得られた情報に基づき、搬送装置および出入装置によるワークの搬送を実施するか否かを判断し、前記搬送指示部２０６は、この搬送判定部２０５での判断結果に従って、搬送装置または出入装置の動作を制御するための制御信号を出力し、前記出入装置管理部２０７は、各出入装置の稼動状態を示す管理データを受信することによって出入装置の稼動状態を管理する。
【００５０】
図２は、図１に示す生産システムを構成する生産ラインのレイアウトの一例を示す説明図である。なお、図中の矢印はワークの搬送経路および搬送方向を示す。
【００５１】
図示しているように、搬送装置群１２０を構成する第１搬送装置１２１、第２搬送装置１２２、第３搬送装置１２３・・・第ｎ搬送装置１２ｎは、同じ生産工程内に配置された自動倉庫に処理前のワークを搬入したり、当該自動倉庫から処理が完了したワークを取り出したりするとともに、隣り合う搬送装置間が搬送経路でそれぞれ接続されており、処理が完了したワークや処理が不要なワークを下流側（紙面右側）の搬送装置に搬送したりもする。例えば、前記第１搬送装置１２１は、生産ラインに投入されたワークのうち、第１生産工程１０１での処理を要するワークを第１自動倉庫１３１に搬送し、処理を要さないワークを第２搬送装置１２２に搬送する。このワークを受け取った第２搬送装置１２２は、第２生産工程１０２での処理を要するワークを第２自動倉庫１３２に搬送し、処理を要さないワークを第３搬送装置１２３に搬送する。そして、第ｎ搬送装置１２ｎは、受け取ったワークのうち、第ｎ生産工程１０ｎでの処理を要するワークを第ｎ自動倉庫１３ｎに搬送し、処理を要さないワークを生産ラインから払い出す。
【００５２】
前記搬送装置群１２０を構成する第１搬送装置１２１、第２搬送装置１２２、第３搬送装置１２３・・・第ｎ搬送装置１２ｎは、例えば、搬送コンベア、搬送台車、搬送シャトル、無人搬送車であるＡＧＶ（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ  Ｇｕｉｄｅｄ  Ｖｅｈｉｃｌｅ）を用いた搬送設備、無人搬送車であるＲＧＶ（Ｒａｉｌ  Ｇｕｉｄｅｄ  Ｖｅｈｉｃｌｅ）を用いた搬送設備、および天井搬送設備であるＯＨＶ（Ｏｖｅｒ  Ｈｅａｄ  Ｔｒａｎｓｆｅｒ）のうちの１つ、または少なくとも２つを組み合わせたものでそれぞれ構成されていてもよい。
【００５３】
また、自動倉庫群１３０を構成する第１自動倉庫１３１、第２自動倉庫１３２、第３自動倉庫１３３・・・第ｎ自動倉庫１３ｎは、同一の生産工程内に配置された搬送装置から受け取ったワークを保管するものであり、出入装置群１４０を構成する第１出入装置１４１、第２出入倉庫１４２、第３出入倉庫１４３・・・第ｎ出入装置１４ｎは、同じ生産工程に配置された自動倉庫および加工装置間においてワークの搬送を行うものである。さらに、加工装置群１１０を構成する第１加工装置１１１、第２加工装置１１２、第３加工装置１１３・・・第ｎ加工装置１１ｎは、同じ生産工程内に配置された出入装置によって搬入されたワークに対して加工等の処理を施すものであり、当該処理が完了したワークは出入装置によって加工装置から取り出され自動倉庫に搬送される。
【００５４】
次いで、図１に示す前記自動倉庫定義部２０４に格納されたデータ、即ち各自動倉庫の仕様を示す定義データの一具体例について説明する。
【００５５】
図３は、図１に示す生産システムを構成する自動倉庫定義部に格納された定義データの一具体例を示す説明図である。
【００５６】
定義データ３００は、自動倉庫の名称３０１、全棚数３０２、搬出側予約数３０３および搬入側下限数３０４から構成されており、本実施形態の自動倉庫の搬送制御方法を実施して、搬送判定部２０５でワークの搬送を実施するか否かを判断する際に閾値として利用される。
【００５７】
図３では、自動倉庫の名称３０１として、「第１自動倉庫」、「第２自動倉庫」、「第３自動倉庫」・・・「第ｎ自動倉庫」が列挙されている。なお、各自動倉庫に識別番号が付されている場合には、この識別番号を前記自動倉庫の名称の代わりに用いてもよい。
【００５８】
また、例えば、第２自動倉庫１３２は、全棚数３０２が「２００棚」であり、即ち２００個のワークを格納できる棚を備えている。さらに、この第２自動倉庫１３２では、搬出側予約数３０３が「３０棚」と定義されているため、初期状態では、「２００棚」のうちの「３０棚」を第２生産工程から搬出するワークを格納する棚として空き状態で確保しておくことが定義されており、搬入側下限数３０４が「５棚」と定義されているため、初期状態では、「２００棚」のうちの「５棚」を第２生産工程に搬入したワークを格納する棚として空き状態で確保しておくことが定義されている。
【００５９】
本実施形態の搬送制御方法においては、第１生産工程１０１の第１搬送装置１２１から第２搬送装置１２２へワークが搬出され、当該ワークを第２自動倉庫１３２を経由して第２加工装置１１２へ搬送するための搬入要求が第２搬送装置１２２から出力された場合（即ち、第２搬送装置１２２から第２自動倉庫１３２へ搬送する搬入ワークが発生した場合）、搬送判定部２０５が、自動倉庫定義部２０４に格納されている情報（定義データ）を参照して前記搬出側予約数３０３が「３０棚」、搬入側下限数３０４が「５棚」と定義されていることを確認する。
【００６０】
続いて、搬送判定部２０５が、仕掛状況管理部２０３の監視結果を参照して、搬入側下限数３０４に従って確保された棚を除く棚の空き状態を確認し、空き状態の棚の数が搬出側予約数３０３の「３０棚」以上であるか否かを判断する。もし、「３０棚」以上である場合は、搬送判定部２０５が、第２自動倉庫１３２に搬入ワークを搬送すると判断してこの判定結果を搬送指示部２０６へ送信する。当該判定結果に従って、搬送指示部２０６が、搬入ワークの搬送を指示する制御信号を第２搬送装置１２２へ送信する。その結果、搬出側予約数３０３に従って確保された棚と搬入側下限数３０４に従って確保された棚とを除く空き状態の棚に搬入ワークが搬送される。
【００６１】
また、前記「３０棚」よりも少ない場合は、搬送判定部２０５が、搬入側下限数３０４に従って確保された棚の空き状態を確認し、搬入側下限数３０４分の棚（ここでは「５棚」）に空き状態の棚があるか否かを判断する。もし、前記搬入側下限数３０４分の棚に空き状態の棚が無ければ、搬送判定部２０５が、第２自動倉庫１３２に搬入ワークを搬送しないと判断してこの判定結果を搬送指示部２０６へ送信する。当該判定結果に従って、搬送指示部２０６が待機（または、他に第２加工装置１１２と同様の加工を行う加工装置がある場合には当該加工装置を含む生産工程への搬送）を指示する制御信号を第２搬送装置１２２へ送信する。
【００６２】
一方、前記搬入側下限数３０４分の棚に空き状態の棚があれば、搬送判定部２０５が、第２自動倉庫１３２に搬入ワークを搬送すると判断してこの判定結果を搬送指示部２０６へ送信する。当該判定結果に従って、搬送指示部２０６が、搬入ワークの搬送を指示する制御信号を第２搬送装置１２２へ送信する。その結果、搬入側下限数３０４に従って確保された棚に搬入ワークが搬送される。
【００６３】
また、本実施形態の搬送制御方法においては、第２加工装置１１２での処理が終了したワークを第２自動倉庫１３２を経由して第２生産工程１０２から払い出す場合（即ち、第２加工装置１１２から第２自動倉庫１３２へ搬送する搬出ワークが発生した場合）、搬送判定部２０５が、搬入側下限数３０４が「５棚」と定義されていることを確認する。
【００６４】
続いて、搬送判定部２０５が、仕掛状況管理部２０３の監視結果を参照して、搬入側下限数３０４に従って確保された棚を除く棚の空き状態を確認し、空き状態の棚の数が「０」よりも大きいか否かを判断する。もし、「０」よりも大きい場合は、搬送判定部２０５が、第２自動倉庫１３２に搬出ワークを搬送すると判断してこの判定結果を搬送指示部２０６へ送信する。当該判定結果に従って、搬送指示部２０６が、搬出ワークの搬送を指示する制御信号を第２出入装置１４２へ送信する。その結果、搬入側下限数３０４に従って確保された棚を除く空き状態の棚に搬出ワークが搬送される。
【００６５】
即ち、図３に示す定義に基づきワークの搬送を制御した場合、第２自動倉庫１３２は、棚が搬入ワークのみで埋まってしまう状況では２００棚のうち搬出側予約数３０３の「３０棚」を除く１７０棚まで利用することができ、棚が搬出ワークのみで埋まってしまう状況では２００棚のうち搬入側下限数３０４の「５棚」を除く１９５棚まで利用することができる。
【００６６】
次いで、図１に示す生産システムを構成する自動倉庫の具体例について図面を参照しつつ説明する。
【００６７】
図４は、図１に示す生産システムを構成する自動倉庫の具体例１を示す説明図であり、同図（ａ）は自動倉庫の概観を示し、同図（ｂ）は自動倉庫内部の構成を示している。
【００６８】
横長に配置された四角柱形状の自動倉庫３０は、ワークの一例である薄板形状のガラス基板５０を立てた状態で自動倉庫３０の一端部から他の端部まで並べて格納することができるよう構成されている。
【００６９】
前記自動倉庫３０の全棚は搬入ワークおよび搬出ワークの双方を保管可能な共用棚であり、全棚の一部分が搬出側予約数に従って確保された棚（搬出側予約数分の棚）３０ｂであり、他の一部分が搬入側下限数に従って確保された棚（搬入側下限数分の棚）３０ｃであり、残りの部分が自動倉庫の定義データにかかわりなく使用できる棚（未定義棚）３０ａである。前記未定義棚３０ａには、搬入ワークを保存しており搬入側棚として機能している領域３０ａ１と、搬出ワークを保存しており搬出側棚として機能している領域３０ａ２とが含まれている。
【００７０】
但し、図４（ｂ）では、説明のために、自動倉庫３０を未定義棚３０ａと搬出側予約数分の棚３０ｂと搬入側下限数分の棚３０ｃとに物理的に区分けして図示している。しかしながら、実際には、自動倉庫３０の内部はこのように物理的に区分けされているものではなく、各棚は、棚の位置に関係なく、各自動倉庫の仕様（搬出側予約数３０３および搬入側下限数３０４）と、ワークの格納状態と、格納しているワークの状態（搬入ワークであるかまたは搬出ワークであるか）とに従って未定義棚３０ａ、搬出側予約数分の棚３０ｂ、または搬入側下限数分の棚３０ｃに振り分けられており、この振り分け結果は仕掛状況管理部２０３が管理している。
【００７１】
次いで、図４に示す自動倉庫におけるワークの保管状態の具体例１について図面を参照しつつ説明する。
【００７２】
図５は、図４に示す自動倉庫におけるワークの保管状態の具体例１を示す説明図であり、自動倉庫とともに当該自動倉庫周辺に配置された加工装置および出入装置を示す。なお、図中の矢印はワークの搬送経路および搬送方向を示している。
【００７３】
ここでは、加工装置１０で処理されたワーク（ガラス基板５０）は、出入装置４０によって自動倉庫３０に搬送され搬出ワークとして格納される。例えば、図５に示す自動倉庫３０は図１および図２に示す第２自動倉庫１３２と同じ仕様となっているものとする。即ち、図３を参照すると、この自動倉庫３０の全棚数は「２００棚」であり、搬出側予約数３０３は「３０棚」であり、搬入側下限数３０４は「５棚」である。
【００７４】
自動倉庫３０の棚の状態は、搬入側下限数３０４に従って確保された搬入側下限数分の棚３０ｃを除く棚のうち空き状態の棚の数が、搬出側予約数３０３に等しい「３０棚」になっているものとする。
【００７５】
このような状態において搬入要求が発生した場合、自動倉庫３０の未定義棚３０ａには空きが無いため新たな搬入ワークをこの未定義棚３０ａに搬送することはできない。しかしながら、本実施形態においては、搬入側下限数が定義されているため、搬入側下限数分の棚３０ｃに空き状態の棚があればこの搬入側下限数分の棚３０ｃに新たな搬入ワークを搬送することができる。
【００７６】
次いで、図４に示す自動倉庫におけるワークの保管状態の具体例２について図面を参照しつつ説明する。
【００７７】
図６は、図４に示す自動倉庫におけるワークの保管状態の具体例２を示す説明図であり、自動倉庫とともに当該自動倉庫周辺に配置された加工装置および出入装置を示す。なお、図中の矢印はワークの搬送経路および搬送方向を示している。
【００７８】
ここでは、自動倉庫３０が、図５に示す保管状態を経た後、出入装置４０によって加工装置１０から搬送された新たな搬出ワークにより棚がさらに埋まってしまった状態となっている。
【００７９】
このような状態でも、搬入側下限数分の棚３０ｃに空き状態の棚があれば新たな搬入ワークを搬入側下限数分の棚３０ｃに搬送して自動倉庫３０に格納することができる。
【００８０】
続いて、本発明の搬送制御方法の一実施形態について図１、図７および図８を参照しつつ説明する。
【００８１】
図７および図８は、本発明の自動倉庫の搬送制御方法の一実施形態を示すフローチャートであり、図７は、前工程から払いだされたワークを自動倉庫に搬入ワークとして格納する際に実施される手順を示し、図８は、加工装置での処理が完了したワークを自動倉庫に搬出ワークとして格納する際に実施される手順を示す。
【００８２】
まず、図１に示す第１生産工程１０１から第ｎ生産工程１０ｎまでの生産工程のうちのいずれか一つの生産工程に搬送された搬入ワークを当該一つの生産工程を構成する加工装置で処理するために、この一つの生産工程を構成する搬送装置から搬入要求が出力された場合について説明する。
【００８３】
前記一つの生産工程の前に配置された生産工程（以下、「前工程」とも言う。）において、加工装置での処理が完了すると、まず初めに、出入装置、自動倉庫および搬送装置を介して前工程からワークが搬出され（ステップＳ１）、前記一つの生産工程を構成する搬送装置へ搬入ワークとしてワークが搬送され、当該搬送装置が搬送装置管理部２０２へ前記一つの生産工程を構成する加工装置への搬入要求を出力する（ステップＳ２）。なお、例えば前記一つの生産工程が第２生産工程１０２であれば、前工程は第１生産工程１０１である。
【００８４】
前記搬入要求の出力に基づき、搬送装置管理部２０２が搬送判定部２０５に搬入要求が出力されたことを示すデータを送信し、このデータを受信した搬送判定部２０５は、加工装置管理部２０１での監視結果に基づき、前記一つの生産工程を構成する加工装置が稼動状態であるか否かを確認する（ステップＳ３）。
【００８５】
もし、加工装置が稼動状態であれば（ステップＳ３での判断結果が「ＹＥＳ」であれば）、搬送判定部２０５が、仕掛状況管理部２０３の監視結果を参照して自動倉庫の棚の状態を確認し、搬入側棚として機能している棚の数（搬入側棚数）と搬出側棚として機能している棚の数（搬出側棚数）とを取得する（ステップＳ４）。
【００８６】
次いで、搬送判定部２０５が、自動倉庫定義部２０４に格納されている自動倉庫の定義データ（全棚数、搬出側予約数および搬入側下限数）を取得する（ステップＳ５）。
【００８７】
続いて、搬送判定部２０５が、前記全棚のうち搬入側下限数に従って確保された棚を除く棚の数を算出し、この算出した数から搬入側棚数および搬出側棚数を除した数（以下、「残空棚数」とも言う。）が搬出側予約数以上であるか（即ち、残空棚数＞搬出側予約数であるか）否かを判断する（ステップＳ６）。
【００８８】
もし、残空棚数が搬出側予約数以上である場合（ステップＳ６での判断結果が「ＹＥＳ」である場合）は、搬送判定部２０５が、自動倉庫に搬入ワークを搬送すると判断してこの判定結果を搬送指示部２０６へ送信する。当該判定結果に従って、搬送指示部２０６が、搬入ワークの搬送を指示する制御信号を搬送装置へ送信する。その結果、搬入ワークが、搬出側予約数に従って確保された棚と搬入側下限数に従って確保された棚とを除く空き状態の棚に搬送され自動倉庫に格納され（ステップＳ７）、搬入ワークの搬送制御処理が終了する。
【００８９】
一方、残空棚数が搬出側予約数より少ない場合（ステップＳ６での判断結果が「ＮＯ」である場合）は、搬送判定部２０５が搬入側下限数に従って確保された棚（搬入側下限数分の棚）に空き状態の棚があるか否かを判断する（ステップＳ８）。
【００９０】
もし、搬入側下限数分の棚に空き状態の棚が存在する場合（ステップＳ８での判断結果が「ＹＥＳ」である場合）は、前記ステップＳ７に進む。一方、空き状態の棚が存在しない場合はステップＳ９に進む。
【００９１】
前記ステップＳ９では、搬送判定部２０５が自動倉庫に搬入ワークを搬送しないと判断してこの判定結果を搬送指示部２０６へ送信し、この判定結果に従って、搬送指示部２０６が待機を指示する制御信号を搬送装置へ送信する。この制御信号に従って、搬送装置は、搬入ワークを保持した状態で待機するとともに搬送装置管理部２０２へ搬入再要求を出力し、前記ステップＳ３に進む。また、他の生産工程に同様の加工を行う加工装置がある場合には、搬入再要求を出力する代わりに、この同様の加工を行う加工装置への搬入要求を出力し、この加工装置を含む生産工程について前述のステップＳ３〜ステップＳ８を実施してもよい。
【００９２】
なお、前記ステップＳ３での判断結果が「ＮＯ」である場合（加工装置が稼動状態でない場合）も前記ステップＳ９に進む。
【００９３】
次いで、図１に示す第１生産工程１０１から第ｎ生産工程１０ｎまでの生産工程のうちのいずれか一つの生産工程から加工装置での処理が終了した搬出ワークを払い出すために、この一つの生産工程を構成する加工装置から搬入要求が出力された場合について説明する。
【００９４】
前記一つの生産工程を構成する加工装置での処理が完了すると、加工装置が加工装置管理部２０１へ搬出ワークを前記一つの生産工程外に搬出するための搬出要求を出力する（ステップＳ１１）。
【００９５】
前記搬出要求の出力に基づき、加工装置管理部２０１が搬送判定部２０５に搬出要求が出力されたことを示すデータを送信し、このデータを受信した搬送判定部２０５は、出入装置管理部２０７での監視結果に基づき、前記一つの生産工程を構成する出入装置が稼動状態であるか否かを確認する（ステップＳ１２）。
【００９６】
もし、出入装置が稼動状態であれば（ステップＳ１２での判断結果が「ＹＥＳ」であれば）、搬送判定部２０５が、仕掛状況管理部２０３の監視結果を参照して自動倉庫の棚の状態を確認し、搬入側棚数と搬出側棚数とを取得する（ステップＳ１３）。
【００９７】
次いで、搬送判定部２０５が、自動倉庫定義部２０４に格納されている自動倉庫の定義データ（ここでは、全棚数および搬入側下限数のみでもよい）を取得する（ステップＳ１４）。
【００９８】
続いて、搬送判定部２０５が前記残空棚数が０よりも多いか（即ち、残空棚数＞０）否かを判断する（ステップＳ１５）。
【００９９】
もし、残空棚数が０より多い場合（ステップＳ１５での判断結果が「ＹＥＳ」である場合）は、搬送判定部２０５が、自動倉庫に搬出ワークを搬送すると判断してこの判定結果を搬送指示部２０６へ送信する。当該判定結果に従って、搬送指示部２０６が、搬出ワークの搬送を指示する制御信号を出入装置へ送信する。その結果、搬出ワークが、搬入側下限数に従って確保された棚を除く空き状態の棚に搬送され自動倉庫に格納され（ステップＳ１６）、搬出ワークの搬送制御処理が終了する。
【０１００】
一方、残空棚数が０であった場合（ステップＳ１５での判断結果が「ＮＯ」である場合）は、搬送判定部２０５が自動倉庫に搬出ワークを搬送しないと判断してこの判定結果を搬送指示部２０６へ送信し、この判定結果に従って、搬送指示部２０６が待機を指示する制御信号を出入装置へ送信する。この制御信号に従って、出入装置は、搬出ワークを保持した状態で待機するとともに搬送装置管理部２０２へ搬出再要求を出力し（ステップＳ１７）た後、前記ステップＳ１２に進む。
【０１０１】
なお、前記ステップＳ１２での判断結果が「ＮＯ」である場合（出入装置が稼動状態でない場合）も前記ステップＳ１７に進む。
【０１０２】
前述したように、本実施形態の自動倉庫の搬送制御方法によれば、簡単な搬送制御手順に従って自動倉庫の棚を共有しながら搬入ワークおよび搬送ワークの搬送を行うため、加工装置での処理が完了した搬出ワークが次の生産工程へ払い出せなくなるといった生産ロスの発生を防止できる。
【０１０３】
なお、前述の実施形態では、自動倉庫でのワークの搬入／搬出の制御において本発明を実施した場合について説明したが、本発明は自動倉庫に限定されず、例えば工場内の仕掛り製品を保管する倉庫での搬送制御方法にも適用できる。また、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を変えない範囲で様々な形態で実施可能である。
【産業上の利用可能性】
【０１０４】
本発明の自動倉庫の搬送制御方法は、加工装置に搬送する搬入ワークと加工装置での処理が完了した搬出ワークとを同一の自動倉庫に保管しつつ搬送を行う際に活用できる。
【図面の簡単な説明】
【０１０５】
【図１】本発明の自動倉庫の搬送制御方法の一実施形態を適用する生産システムの一例を示す説明図である。
【図２】図１に示す生産システムを構成する生産ラインのレイアウトの一例を示す説明図である。
【図３】図１に示す生産システムを構成する自動倉庫定義部に格納された定義データの一具体例を示す説明図である。
【図４】図１に示す生産システムを構成する自動倉庫の具体例１を示す説明図である。
【図５】図４に示す自動倉庫におけるワークの保管状態の具体例１を示す説明図である。
【図６】図４に示す自動倉庫におけるワークの保管状態の具体例２を示す説明図である。
【図７】本発明の自動倉庫の搬送制御方法の一実施形態の一部分を示すフローチャートである。
【図８】本発明の自動倉庫の搬送制御方法の一実施形態の他の部分を示すフローチャートである。
【図９】本発明の自動倉庫の搬送制御方法を用いてワークの搬送制御を行った場合の自動倉庫の棚の状態の一具体例を示すグラフである。
【図１０】従来の生産ラインを構成する生産工程の一例を示す説明図である。
【図１１】従来の生産ラインを構成する生産工程の他の例を示す説明図である。
【図１２】図１０に示す生産工程でワークの搬送制御を行った場合の自動倉庫の棚の状態の一例を示すグラフである。
【図１３】図１１に示す生産工程でワークの搬送制御を行った場合の自動倉庫の棚の状態の一例を示すグラフである。
【符号の説明】
【０１０６】
３０    自動倉庫
３０ａ    未定義棚
３０ａ１    搬入側棚として機能している領域
３０ａ２    搬出側棚として機能している領域
３０ｂ    搬出側予約数分の棚
３０ｃ    搬入側下限数分の棚
５０    ワーク
１００    生産ライン
１１０    加工装置群
１２０    搬送装置群
１３０    自動倉庫群
１４０    出入装置群
２００    搬送制御装置
２０１    加工装置管理部
２０２    搬送装置管理部
２０３    仕掛状況管理部
２０４    自動倉庫定義部
２０５    搬送判定部
２０６    搬送指示部
３００    ネットワーク
【図１】
2010013252.tif 000003
【図２】
2010013252.tif 000004
【図３】
2010013252.tif 000005
【図４】
2010013252.tif 000006
【図５】
2010013252.tif 000007
【図６】
2010013252.tif 000008
【図７】
2010013252.tif 000009
【図８】
2010013252.tif 000010
【図９】
2010013252.tif 000011
【図１０】
2010013252.tif 000012
【図１１】
2010013252.tif 000013
【図１２】
2010013252.tif 000014
【図１３】
2010013252.tif 000015