(57)【要約】      （修正有）【課題】電着不良陰極板からは電着金属の剥ぎ取りを行うことなく系外へ排除し、正常な陰極板及び形状不良陰極板からは電着金属を剥ぎ取るが、その後、形状不良陰極板は系外へ排除して電気銅板回収システム全体の生産効率のアップを図ることが可能な不良陰極板の選別排除方法及びそのシステムを提供する。【解決手段】電着不良陰極板１ａ及び形状不良陰極板１ｂの所定箇所にそれぞれ異なる色のマーキングを付し、カメラで撮影することにより検知手段によってそれを検知し、電着不良陰極板１ａは第一の移載装置３５ａにより系外へ排除すると共に、正常陰極板及び形状不良陰極板１ｂ電着金属２の剥ぎ取りを行い、第二の移載装置３５ｂにより形状不良陰極板１ｂは系外へ排除すると共に、正常な陰極板１はロードアウトコンベア１０４に移載する。【選択図】図２
2010065288.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属の電解精製においてコブの発生や電着不足などにより電着不良とされた電着不良陰極板及び陰極板の変形やプロテクタの異常により不良とされた形状不良陰極板を選別排除する不良陰極板の選別排除方法であって、
電解精製が終了した多数の陰極板のうち前記電着不良陰極板の所定箇所には第一のマーキングを付し、前記形状不良陰極板の所定箇所には第一のマーキングと異なる色の第二のマーキングを付すマーキング工程と、
ロードインコンベアによって搬送されてくる多数の陰極板について前記第一のマーキング又は第二のマーキングが付されるべき陰極板の所定箇所をカメラで撮影することによりマーキングの有無及びその色の違いを検知手段によって検知するマーキング検知工程と、
前記検知工程により第一のマーキングが付されていることが検知された前記電着不良陰極板は第一の移載装置によって第一のリジェクトコンベアへ移載して排除すると共に、マーキングが付されていない正常陰極板及び第二のマーキングが付されていることが検知された前記形状不良陰極板は前記第一の移載装置によってトラバースコンベアに移載して電着金属の剥ぎ取りを行う剥取工程へ送る第一の選別工程と、
電着金属の剥ぎ取りが終了し、前記トラバースコンベアによって搬送されてくる陰極板のうち、前記第二のマーキングが付された形状不良陰極板は第二の移載装置によって第二のリジェクトコンベアへ移載して排除すると共に、マーキングが付されていない正常陰極板はロードアウトコンベアに移載する第二の選別工程と、
を含み構成されてなることを特徴とする不良陰極板の選別排除方法。
【請求項２】
請求項１に記載の不良陰極板の選別排除方法において、
前記第一のマーキングは黄色であり、前記第二のマーキングは青色であり、前記第一のマーキング又は前記第二のマーキングは前記陰極板のクロスバーの一方側の端部近傍の表面に付すことを特徴とする不良陰極板の選別排除方法。
【請求項３】
金属の電解精製においてコブの発生や電着不足などにより電着不良とされた電着不良陰極板及び陰極板の変形やプロテクタの異常により不良とされた形状不良陰極板を選別排除する不良陰極板の選別排除システムであって、
電解精製が終了し、ロードインコンベアによって搬送されてくる多数の陰極板のうち前記電着不良陰極板の所定箇所に予め付された第一のマーキング又は前記形状不良陰極板の所定箇所に予め付された第一のマーキングと異なる色の第二のマーキングの有無及びその色の違いをカメラで撮影して検知するマーキング検知手段と、
前記マーキング検知手段により第一のマーキングが付されていることが検知された前記電着不良陰極板は第一のリジェクトコンベアへ移載して排除すると共に、マーキングが付されていない正常陰極板及び第二のマーキングが付されていることが検知された前記形状不良陰極板をトラバースコンベアに移載して電着金属の剥ぎ取りを行う剥取手段へ送る第一の移載装置と、
前記トラバースコンベアによって搬送されてくる電着金属の剥ぎ取りが終了した陰極板のうち、前記第二のマーキングが付された形状不良陰極板は第二のリジェクトコンベアへ移載して排除すると共に、マーキングが付されていない正常陰極板はロードアウトコンベアに移載する第二の移載装置と、
を含み構成されてなることを特徴とする不良陰極板の選別排除システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不良陰極板の選別排除方法及びそのシステムに関し、さらに詳しくは、金属の電解精製においてコブの発生や電着不足などにより電着不良とされた電着不良陰極板及び陰極板の変形やプロテクタの異常により不良とされた形状不良陰極板を選別排除する不良陰極板の選別排除方法及びそのシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
ＩＳＡ方式によるパーマネントカソード（ＰＣ）を用いた金属の電解精製、例えば、銅の電解精製は、電解液が貯えられた電解槽中に多数のステンレス製の陰極板（パーマネントカソード板）と、粗銅を鋳込んだ陽極板（アノード板）とを交互に浸漬して通電することにより、陰極板の両面に電気銅を電着させることによって行なわれる。そして、陰極板表面に電着した電気銅は、剥取装置によって剥ぎ取られ製品とされる。具体的には、図１に示すように、陰極板１はステンレス製の板状材で、その両サイド部には合成樹脂製のプロクテクタ５が嵌め込まれると共に、上端部にはクロスバー４が設けられている。また、クロスバー４の下部には２つの窓部３、３が設けられており、この窓部３、３に図示しない電極板搬送装置のフックを掛止することにより電解槽への装入及び取り出し並びに搬送が行なわれるようになっている。ステンレス製の陰極板１は、丈夫で且つ繰り返し使用が可能であると共に、平面性が良いために電解精製時のショートが起きにくいという利点があることから近年広く採用されるに至っている。そして、電解精製が終了した陰極板１の両面には電気銅２が電着しており剥取装置によって剥ぎ取られた電気銅２は２枚一組として搬送装置によって運ばれ、平面性を確保するためのフラットプレス、さらに電気銅を波打ったような凹凸を付すためのコルゲーションが行われて製品として供されることとなる。
【０００３】
従来の電気銅板の回収システムとしては、例えば、特開２００５−２４０１４６号（特許文献１）がある。この電気銅板回収システムは、電解製錬が終了し、表面に電気銅が析出したＳＵＳ板（陰極板）との合板が搬入される合板搬入部と、これら合板を洗浄する洗浄装置と、ＳＵＳ板から電気銅板を引き剥がす剥取装置と、引き剥がし後のＳＵＳ板を回収するＳＵＳ搬出部と、剥取工程中に引き剥がしに失敗した不良品を摘出する不良品摘出部と、引き剥がし後の電気銅板を接合する接合装置と、接合された電気銅板を積載して保持する積載装置と、積層された電気銅板を梱包する梱包装置と、梱包後の電気銅板を回収する銅板搬出部とを含み、それぞれの装置又は搬入・搬出部の間には、搬送コンベアが設けられて構成されている。
【０００４】
上述した電気銅板回収システムの動作の概略を説明する。まず、合板搬入部に搬入された合板は、吊下された状態で洗浄装置まで搬送され、所定の枚数毎に同時に洗浄が行われる。洗浄された合板は搬送コンベアによってトラバースコンベアまで搬送され、トラバースコンベアによって合板の搬送方向を合板面に平行な方向（すなわちクロスバー４の軸方向）に偏向させた状態で１枚ずつ連続的に剥取装置まで搬送される。剥取装置が１枚ずつ合板を受け取るとＳＵＳ板から電気銅板を引き剥がし、ＳＵＳ板及び電気銅板をそれぞれ搬送コンベアによって搬送する。搬送された電気銅板は梱包装置によって梱包され、銅板搬出部から回収される。
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２４０１４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、コブの発生や電着不足などにより電着不良とされた電着不良陰極板から剥取装置によって電気銅を剥ぎ取る場合、うまく剥ぎ取りが行われないだけでなく剥取装置にトラブルが発生する場合がある。一旦トラブルが発生するとトラバースコンベアを停止させてそれに対する対応をとらなければならず手間がかかるだけでなく、電気銅板の回収システム全体の作業効率の低下にもつながり、生産性が大幅にダウンする。また、剥ぎ取られた電気銅板も製品にならない。
【０００７】
また、パーマネントカソード法による電解精製では電気銅板が剥ぎ取られた陰極板は再使用に供されるが、陰極板が変形していたり、プロテクタの破損や剥がれなどの異常により不良とされた形状不良陰極板はそのままでは再使用ができないので正常な陰極板と区別することが必要となる。
【０００８】
そこで、本発明は、電解精製によって精製金属が電着した陰極板のうち、コブの発生や電着不足などにより電着不良とされた電着不良陰極板からは電着金属の剥ぎ取りを行うことなく系外へ排除し、正常な陰極板及び陰極板の変形やプロテクタの異常により不良とされた形状不良陰極板からは電着金属の剥ぎ取りを行い、その後、形状不良陰極板は系外へ排除することにより電気銅板回収システム全体の生産効率のアップを図ることが可能な不良陰極板の選別排除方法及びそのシステムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために請求項１に記載の本発明は、金属の電解精製においてコブの発生や電着不足などにより電着不良とされた電着不良陰極板及び陰極板の変形やプロテクタの異常により不良とされた形状不良陰極板を選別排除する不良陰極板の選別排除方法であって、電解精製が終了した多数の陰極板のうち電着不良陰極板の所定箇所には第一のマーキングを付し、形状不良陰極板の所定箇所には第一のマーキングと異なる色の第二のマーキングを付すマーキング工程と、ロードインコンベアによって搬送されてくる多数の陰極板について第一のマーキング又は第二のマーキングが付されるべき陰極板の所定箇所をカメラで撮影することによりマーキングの有無及びその色の違いを検知手段によって検知するマーキング検知工程と、検知工程により第一のマーキングが付されていることが検知された電着不良陰極板は第一の移載装置によって第一のリジェクトコンベアへ移載して排除すると共に、マーキングが付されていない正常陰極板及び第二のマーキングが付されていることが検知された形状不良陰極板は第一の移載装置によってトラバースコンベアに移載して電着金属の剥ぎ取りを行う剥取工程へ送る第一の選別工程と、電着金属の剥ぎ取りが終了し、トラバースコンベアによって搬送されてくる陰極板のうち、第二のマーキングが付された形状不良陰極板は第二の移載装置によって第二のリジェクトコンベアへ移載して排除すると共に、マーキングが付されていない正常陰極板はロードアウトコンベアに移載する第二の選別工程とを含み構成されてなることを特徴とする不良陰極板の選別排除方法を提供する。
【００１０】
上記課題を解決するために請求項２に記載の本発明は、請求項１に記載の不良陰極板の選別排除方法において、第一のマーキングは黄色であり、第二のマーキングは青色であり、第一のマーキング又は第二のマーキングは陰極板のクロスバーの一方側の端部近傍の表面に付すことを特徴とする。
【００１１】
上記課題を解決するために請求項３に記載の本発明は、金属の電解精製においてコブの発生や電着不足などにより電着不良とされた電着不良陰極板及び陰極板の変形やプロテクタの異常により不良とされた形状不良陰極板を選別排除する不良陰極板の選別排除システムであって、電解精製が終了し、ロードインコンベアによって搬送されてくる多数の陰極板のうち電着不良陰極板の所定箇所に予め付された第一のマーキング又は形状不良陰極板の所定箇所に予め付された第一のマーキングと異なる色の第二のマーキングの有無及びその色の違いをカメラで撮影して検知するマーキング検知手段と、マーキング検知手段により第一のマーキングが付されていることが検知された電着不良陰極板は第一のリジェクトコンベアへ移載して排除すると共に、マーキングが付されていない正常陰極板及び第二のマーキングが付されていることが検知された形状不良陰極板をトラバースコンベアに移載して電着金属の剥ぎ取りを行う剥取手段へ送る第一の移載装置と、トラバースコンベアによって搬送されてくる電着金属の剥ぎ取りが終了した陰極板のうち、第二のマーキングが付された形状不良陰極板は第二のリジェクトコンベアへ移載して排除すると共に、マーキングが付されていない正常陰極板はロードアウトコンベアに移載する第二の移載装置とを含み構成されてなることを特徴とする不良陰極板の選別排除システムを提供する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る不良陰極板の選別排除方法及びそのシステムによれば、コブの発生や電着不足などにより電着不良とされた電着不良陰極板をトラバースコンベアへの移載前に排除することとしたので、電着不良電極板が原因となる剥取装置におけるトラブルやトラバースコンベアにおける搬送トラブルを事前に防止することができ、それによって電気銅板の回収システム全体の生産効率のアップを図ることができるという効果がある。
【００１３】
また、本発明に係る不良陰極板の選別排除方法及びそのシステムによれば、陰極板の変形やプロテクタの異常により不良とされた形状不良陰極板について電着金属が剥ぎ取られた後で正常な陰極板と区別して選別排除することとしたので陰極板の再使用の際の選別の手間がなくなるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
はじめに、本発明に係る不良陰極板の選別排除方法及びそのシステムが組み込まれた電着金属の回収システムの好ましい一実施形態として電気銅板の回収システムの概要について説明した後、本発明に係る不良陰極板の選別排除方法及びそのシステムの一実施形態について説明する。図２は電気銅板の回収システムの一実施形態の概要図である。
【００１５】
図２に示す電気銅板の回収システム１００は、電解精製が終了し、その両表面に電気銅２が電着した多数の陰極板１を系内へ搬入するロードインコンベア１０１と、陰極板１の洗浄を行う洗浄装置１０２と、洗浄装置１０２によって洗浄された陰極板１のうちコブＫの発生や電着不足などにより電着不良とされた電着不良陰極板１ａを第一のリジェクトコンベア７に移載して系外に排除すると共に正常な陰極板１及び形状不良陰極板１ｂは姿勢を変えることなくその搬送方向をクロスバー４の長手方向と同じ方向に搬送するトラバースコンベア６とへ移載する第一の移載装置３５ａと、トラバースコンベア６によって搬送される正常な陰極板１及び形状不良陰極板１ｂから電気銅２を引き剥がす剥取装置１０３と、電気銅２が引き剥がされた後の陰極板１のうち形状不良陰極板１ｂは第二のリジェクトコンベア８へ移載して系外に排除すると共に正常な陰極板１はそれを回収するためのロードアウトコンベア１０４へ移載する第二の移載装置３５ｂと、引き剥がされた板状の電気銅２を２枚１組に重ね合わせる重合装置１０７と、重ね合わされた電気銅２を搬送する電気銅板搬送装置１０６と、電気銅板搬送装置１０６によって搬送しながらフラットプレス及びコルゲーションを行うプレス装置１０８と、プレスが終わった電気銅２を所定の枚数ずつ積載して秤量し、ラベリング、結束、マーキング等を行った後梱包し、梱包後の電気銅２を回収する銅板搬出部１０９とを含んで構成されている。
【００１６】
次に、この電気銅板の回収システム１００の動作の概要について説明する。まず、電解精製が終了した多数の陰極板１は図示しないクレーンによって吊り下げられた状態でロードインコンベア１０１に搬入される。搬入された多数の陰極板１は、ロードインコンベア１０１により陰極板１表面に対して垂直な方向に搬送されながら洗浄装置１０２まで運ばれて所定の枚数毎に同時に洗浄が行なわれる。洗浄された陰極板１のうちコブＫの発生や電着不足などにより電着不良とされた電着不良陰極板１ａは予めクロスバー４の所定位置に付されたマーキングＭ１に基づいて第一の移載装置３５ａによって第一のリジェクトコンベア７に移載されて系外に排除される。そして、それ以外の陰極板１は第一の移載装置３５ａによりトラバースコンベア６に移載され、今度は陰極板１の搬送方向を陰極板１の表面に対して平行な方向（すなわちクロスバー４の軸方向）に偏向して１枚ずつ連続的に剥取装置１０３へ向かって搬送される。
【００１７】
剥取装置１０３は、陰極板１を１枚ずつ受け取ると、陰極板１の両面から電気銅２が引き剥がし、陰極板１はトラバースコンベア６によってロードアウトコンベア１０４方向に送られる。そして、陰極板１の変形やプロテクタの異常により不良とされた形状不良陰極板１ｂは予めクロスバー４の所定位置に付されたマーキングＭ２に基づいて第二の移載装置３５ｂによって第二のリジェクトコンベア８へ移載されて系外へ排除される。一方、正常な陰極板１は第二の移載装置３５ｂによってロードアウトコンベア１０４へ移載されて再度電解精製に供せられる。陰極板１から引き剥がされた電気銅２は、重合装置１０７によって２枚１組に重ね合わせられると共に、少なくとも２箇所以上の位置で適当な方法にて接合を行い固定されて電気銅搬送装置１０６に移載される。２枚１組に重ね合された電気銅２は、電気銅搬送装置１０６によって搬送されつつプレス装置１０８によってフラットプレス及びコルゲーションが行われる。そして、プレスが終わった電気銅２は所定の枚数ずつ積載して秤量し、ラベリング、結束、マーキング等を行った後梱包され、銅板搬出部１０９から回収される。
【００１８】
さて、本発明に係る不良陰極板の選別排除システムは、上述のような構成及び動作を行なう電気銅板の回収システム１００を機能させるものである。まず、電解精製が終了しロードインコンベア１０１によって搬入されてきた多数の陰極板１は作業員によりコブＫの発生や電着不足などにより電着不良とされる電着不良陰極板１ａと、陰極板の変形やプロテクタの異常により不良とされる形状不良陰極板１ｂの有無の確認が行われ、電着不良陰極板１ａにはクロスバー４の一方側端部近傍に第一のマーキングとして黄色のマーキングＭ１が付される。また、形状不良陰極板１ｂには電着不良陰極板１ａに付される色（黄色）とは異なる第二のマーキングとして青色のマーキングＭ２が付される。尚、陰極板１が電着不良陰極板１ａであり且つ形状不良陰極板１ｂに該当する場合には両者共にマークしても良いが電着不良陰極板１ａを示す黄色のマーキングＭ１を優先して付すことが好ましい。
【００１９】
ここで、陰極板１の良又は不良の判断は目視によって行い、陰極板１の表面に所定の高さのコブＫが発生していたり、電気銅２の厚みが所定の厚みに至っていないものが不良と判断される。この場合の良又は不良の基準としては、陰極板１の表面に高さＨ（例えば１０ｍｍ）以上の高さのコブＫが１つでも発生しているか又は高さＨ（例えば１０ｍｍ）以下でも陰極板１の表面全体に対して４０％以上の面積でコブＫが発生している場合、あるいは、電気銅２の厚みが５ｍｍ以下であるか等に基づいて行う。そして、電着不良陰極板１ａの所定箇所、例えば、クロスバー４の一方側の端部付近、に第一のマーキングＭ１として黄色のマーキング１を付す。これに対して陰極板１やクロスバー４の変形、またはプロテクタの異常により不良とされた形状不良陰極板１ｂの場合には、クロスバー４の一方側の端部付近に第二のマーキングＭ２として青色のマーキングを付す。この場合の良又は不良の基準としては、陰極板１が厚み方向に±１０ｍｍ以上湾曲しているか又はプロクテクタ５に破損や剥がれがないか等に基づいて行う。
【００２０】
洗浄装置１０２を通過した所定位置には搬送状態にある陰極板１のクロスバー４の端部近傍に付されたマーキングＭ１又はＭ２の有無及びその色の違いを検知する検知手段としてのカメラ３１と、カメラ３１によって撮影された画像を分析して陰極板１が正常なものであるか、或いは電着不良陰極板１ａ若しくは形状不良陰極板１ｂであるかをマーキング検知手段３３によって検知し、その結果により第一の移載装置３５ａの動作を制御する制御装置２７を備えている。
【００２１】
制御装置２７は、図示されていないが汎用のコンピュータを構成する各種のデバイス、例えば、データを記憶するメモリ等の記憶装置、記憶装置に記録されたプログラムに基づいて各種の情報処理を行う中央処理装置、必要なデータの入力を行うキーボード等の入力装置、処理状況を画面に表示する表示装置、制御装置２７との間でデータの送受信を行う通信装置を備えている。尚、これらのバイス類は公知であるためここでの説明は省略する。
【００２２】
そして、制御装置２７には、図４に示すように、制御装置２７を構成するコンピュータ内にカメラ３１によって撮影された画像に基づいて上述したマーキング検知手段３３の機能を発揮させるためのプログラムが搭載されており、制御装置２７内に構成されたマーキング検知手段３３によってマーキングＭ１、Ｍ２の有無及びそれが第一のマーキングＭ１又は第二のマーキングＭ２のいずれかであるかを検知する。そして、マーキング検知手段３３によって第一のマーキングであるＭ１が検知された場合には制御装置２７は第一の移載装置３５ａに対して制御信号を送り、該当する陰極板１をトラバースコンベア６には移載せずに排除用のリジェクトコンベア７側に移載するよう制御する。この第一の選別によって電着不良と判断された陰極板１は剥取装置１０３へ送られることなく系外へ排除される。
【００２３】
マーキング検知手段３３によるマーキングの有無及び第一のマーキングＭ１と第二のマーキングＭ２の検知は、具体的にはカメラ３１によって撮影されたクロスバー４の端部近傍の画像データにおけるコントラストの変化を検知することによって行われる。そのため、第一のマーキングＭ１及び第二のマーキングＭ２はクロスバー４と色調、明度、彩度をなるべく異にする色を付すのが好ましく、また第一のマーキングＭ１と第二のマーキングＭ２との差異もなるべく明確となる色が好ましい。そのような色調のマーキングを付すことにより撮影された画像上でのコントラストが明瞭となり識別の精度が向上するからである。好ましい色としては、例えば、黄色と青色、赤色と緑色等の組み合わせがある。具体的には、マーキング検知手段３３はカメラ３１で撮影された画像データから該当箇所のコントラストによって色の情報を数値化する機能を備えており、例えば、無着色（正常）の場合は「０」、電着不良の黄色の場合は「１」、形状不良の青色の場合は「２」のようにして数値化を図る。そして、正常な陰極板１の場合はマーキング検知手段３３はその陰極板１に番号「０」を付与する。同様にしてマーキング検知手段３３は、電着不良陰極板１ａには「１」を付与し、形状不良陰極板１ｂには「２」を付与する。一方、制御装置２７には「０」又は「２」が付された陰極板１、１ｂの場合はそれらをトラバースコンベア６に移載し、「１」が付された陰極板１ａは第一のリジェクトコンベア７へ移載するように第一の移載装置３５ａを動作させる制御信号を送出するような制御プログラム設けられている。これにより、制御装置２７は、その陰極板１が「１」の場合には、第一の移載装置３５ａに対して該当する陰極板１ａをトラバースコンベア６には移載せずに排除用のリジェクトコンベア７側に移載するよう制御信号を送りその動作を制御する。一方、陰極板１が番号「０」又は「２」である場合には制御装置２７は、第一の移載装置３５ａに対して該当する陰極板１、１ｂをトラバースコンベア６に移載して剥取装置１０３へ送るように制御信号を送りその動作を制御する。このようにして第一の選別によって電着不良と判断された陰極板１ａは剥取装置１０３へ送られることなく系外へ排除される。尚、天候や昼夜の影響によるカメラ３１の誤検知を防止するために照明を設置して撮影箇所の撮影条件が一定になるよう保持することが好ましい。
【００２４】
一方、剥取装置１０３による電気銅２の剥ぎ取りが行われた正常な陰極板１及び形状不良陰極板１ｂはトラバースコンベア６によってさらに搬送されるが、その搬送先には第二の移載装置３５ｂが設置されており、この第二の移載装置３５ｂによって第二のマーキングＭが付された形状不良陰極板１ｂは第二のリジェクトコンベア８へ移載して排除すると共に、マーキングが付されていない正常な陰極板１はロードアウトコンベアへ移載するようになっている。第二の移載装置３５ｂでの正常な陰極板１及び形状不良陰極板１ｂの振り分けは上述したような色情報の番号「０」又は「２」に基づいて制御装置２７が制御信号を第二の移載装置３５ｂに送ることによってその動作を制御することにより行われる。この第二の移載装置３５ｂによる第二の選別によって形状不良陰極板１ｂが系外へ排除される。第二の移載装置３５ｂの他の制御方法としては、例えば、マーキング検知手段３３によって検知した情報に基づく制御装置２７からの制御信号によって第一の移載装置３５ａが正常な陰極板１及び電着不良陰極板１ａを何回移載したかをカウントし、その移載数に基づいて陰極板１の搬送の順番を把握することにより第二の移載装置３５ｂの動作を制御することで順番に搬送されてくる正常な陰極板１と形状不良陰極板１ｂとを区別することができる。このようにして陰極板１の搬送コースが制御される。尚、黄色又は青色の着色がなされた陰極板１は矯正室内で電動サンダーにより色の消去が行われ、さらに不良部分の修理・湾曲した陰極板の矯正やプロテクタの交換などが行なわれる。
【００２５】
次に、本発明に係る不良陰極板の選別排除方法の好ましい一実施形態について、上述の不良陰極板の選別排除システムの動作と共に説明する。はじめに、電解精製が終了しロードインコンベア１０１に搬送されてきた多数の陰極板１を作業員が目視によりコブＫの発生や電着不足などにより電着状態が不良とされる電着不良陰極板１ａと、陰極板の変形やプロテクタの異常により不良とされる形状不良陰極板１ｂの有無の検査が行われ、電着不良陰極板１ａにはクロスバー４の一方側端部近傍に第一のマーキングとして黄色のマーキングＭ１が、形状不良陰極板１ｂには第二のマーキングとして青色のマーキングＭ２が付される。（ステップＳ１）。
【００２６】
マーキング作業が終了した多数の陰極板１は、ロードインコンベアによって搬送されつつ洗浄装置１０２による洗浄が行われた後、検知手段であるカメラ３１によりクロスバー４の端部近傍部分の撮影が行われ（ステップＳ２）、マーキングＭ１、Ｍ２の有無及びその色の違いを検知する（ステップＳ３）。検知は、制御装置２７を構成するコンピュータ内に搭載されたプログラムによって構成されたマーキング検知手段３３によりカメラ３１によって撮影された画像を解析することによって行われる。これによりマーキングＭ１、Ｍ２の有無及びそれが第一のマーキングＭ１であるか第二のマーキングＭ２のいずれかであるかが判定される。マーキング検知手段３３によって第一のマーキングであるＭ１が検知された場合には制御装置２７は第一の移載装置３５ａに対して制御信号を送り、該当する電着不良陰極板１ａをトラバースコンベア６には移載せずに排除用のリジェクトコンベア７側に移載するように動作させる（ステップＳ４）。この第一の選別工程によって電着不良と判断された電着不良陰極板１ａは剥取装置１０３へ送られることなく系外へ排除される。尚、系外へ排除された電着不良陰極板１ａは手動での電気銅２の剥ぎ取りが行われ、不良の電気銅２は冷材として再利用されると共に、陰極板１は電解精製に再使用される。
【００２７】
検知手段３３によっていずれのマーキングＭ１、Ｍ２も付されていない正常な陰極板１又は第二のマーキングＭ２が付されている形状不良陰極板１ｂであることが検知された場合には、制御装置２７は第一の移載装置３５ａへ制御信号を送出し、第一の移載装置３５ａはその制御信号に基づいて正常な陰極板１又は形状不良陰極板１ｂをトラバースコンベア６に移載（ステップＳ５）して電気銅２の剥ぎ取りを行う剥取装置１０３へ送る。そして、電気銅２の剥ぎ取りが終了してトラバースコンベア６によって搬送されてくる陰極板１が正常な陰極板１であるか第二のマーキングＭ２が付された形状不良陰極板１ｂであるかの選別が行われ（ステップＳ６）、第二のマーキングＭ２が付された形状不良陰極板１ｂは制御装置２７からの制御信号に基づき第二の移載装置３５ｂによって第二のリジェクトコンベア８へ移載して排除する（ステップＳ７）と共に、マーキングＭ２が付されていない正常な陰極板１はロードアウトコンベア１０４に移載される（ステップＳ８）。第二の選別工程によって分類された正常な陰極板１は再び電解精製に供されることとなり、一方、形状不良陰極板１ｂは歪みや湾曲を修正し又はプロテクタ５を交換することによって再び電解精製に供されることとなる。
【００２８】
このように、本発明に係る不良陰極板の選別排除方法及びそのシステムによれば、電着不良電極板１ａが原因となる剥取装置１０３におけるトラブルやトラバースコンベア６における搬送トラブルを事前に防止することができ、また、陰極板１の再使用の際の選別の手間がなくなることから電気銅板の回収システム全体の生産効率のアップを図ることができる。
【００２９】
以上のように、本発明の好ましい実施例について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能であることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】パーマネントカソードの全体構成を示す斜視図である。
【図２】電気銅の回収システムの一実施形態の概要図である。
【図３】本発明に係る不良陰極板の選別排除システムの検知手段の一実施形態を示す斜視図である。
【図４】本発明に係る不良陰極板の選別排除システムの第一及び第二の移載装置の一実施形態を示すブロック図である。
【図５】本発明に係る不良陰極板の選別排除方法の一実施形態のフローチャートである。
【符号の説明】
【００３１】
Ｍ１    第一のマーキング
Ｍ２    第二のマーキング
Ｋ      コブ
１      陰極板
１ａ      電着不良陰極板
１ｂ      形状不良陰極板
２      電気銅
３      窓部
４      クロスバー
５      プロテクタ
６      トラバースコンベア
７      第一のリジェクトコンベア
８      第二のリジェクトコンベア
２７      制御装置
３３      マーキング検知手段
３５ａ    第一の移載装置
３５ｂ    第二の移載装置
１０１      ロードインコンベア
１０４      ロードアウトコンベア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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