(57)【要約】      （修正有）【課題】特に分離タイプのインサートを有するウエザストリップにおいて、トリム部内にガス溜まりが発生してしまうことを防止し、ひいては外観品質の低下を防止する。【解決手段】ウエザストリップは、発泡ゴムからなるトリム部と、中空状のシール部とを備える。また、トリム部内には、互いに略平行に配設された複数の骨片部３２を有するインサート１０が埋設される。トリム部は、インサート１０を覆うようにして押出成形された未加硫の発泡ゴムに加硫処理を施すことで形成される。加硫処理時において、骨片部３２は連結部３３によって連結されるとともに、加硫処理の後、連結部３３のうちの切断予定部が切断される。骨片部３２のうち連結部３３に挟まれる部位と連結部３３とによって構成され、インサート１０の長手方向に延びる帯状部のうち、切断予定部を除く部位にインサート１０の長手方向に沿う複数の透孔３５が設けられる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のドア開口周縁部のフランジに保持されるとともに、発泡ゴムからなる断面Ｕ字状のトリム部と、
前記トリム部から突出して設けられ、ドア閉時にドアの周縁に圧接される中空状のシール部と、
互いに略平行に配設された複数の短冊状の骨片部を有し、前記トリム部内に埋設されるインサートとを備え、
前記トリム部は、前記インサートを覆うようにして押出成形された未加硫の発泡ゴムに対して加硫処理を施すことによって形成されるとともに、
前記加硫処理時において、前記インサートは隣接する前記骨片部同士を連結する複数の連結部を有するとともに、前記加硫処理の後、前記連結部のうちの複数の切断予定部が切断されてなるウエザストリップであって、
前記骨片部のうち前記連結部に挟まれる部位と、前記連結部とによって構成され、前記インサートの長手方向に延びる帯状部のうち、前記各切断予定部を除く部位に、前記インサートの長手方向に沿うようにして複数の透孔を設け、かつ、
前記透孔は、前記帯状部にスリットを設けた上で、前記帯状部に対して圧延処理を施すことによって形成されることを特徴とするウエザストリップ。
【請求項２】
前記透孔を前記帯状部のうち前記骨片部に対してのみ設けたことを特徴とする請求項１に記載のウエザストリップ。
【請求項３】
前記透孔は、前記インサートの長手方向と直交する方向に延びる横長孔を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載のウエザストリップ。
【請求項４】
前記透孔は、前記インサートの長手方向に延びる縦長孔を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載のウエザストリップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の車両の開口周縁に用いられるウエザストリップに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車等の車両のドア開口周縁にはドアウエザストリップが設けられる。ドアウエザストリップは、ドア開口周縁のフランジに対し嵌め込まれる断面Ｕ字状のトリム部と、前記トリム部から突出する中空状のシール部とを備えている。また、前記トリム部は、ゴム材料によって構成されているとともに、当該トリム部には、前記フランジに対する保持力を高める等の観点から、金属製のインサートが埋設されている。当該インサートとしては、前記トリム部の長手方向と直交する方向に延びる複数の短冊状の骨片部と、各骨片部を連結するボンド部を有するものが知られている。また、フランジに対する取付の追従性を向上させるべく、前記骨片部が分離して構成されたインサート（分離タイプのインサート）を有するウエザストリップも提案されている。
【０００３】
前記トリム部は、前記インサートを覆うようにして押出成形された未加硫ゴム（トリム部中間体）を得た上で、当該トリム部中間体に加硫処理を施すことによって形成される。また、上記分離タイプのインサートを有するウエザストリップであっても、製造の簡素化を図りつつ、各骨片部の埋設位置にずれが生じてしまうこと等を防止するために、押出成形時においては、各骨片部を連結部によって連結しておき、加硫処理の後に連結部を切断することが一般的である。
【０００４】
近年、ドアウエザストリップに関する軽量化の要請が高まっており、前記トリム部を発泡ゴム（微発泡ゴムを含む）によって形成する技術が提案されている（例えば、特許文献１等参照）。ここで、前記発泡ゴムは、前記トリム部を構成する未加硫ゴムに対して発泡剤を含有させた上で、前記加硫処理により前記発泡剤を発泡させることによって形成される。
【特許文献１】特開２００３−２９１７４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、加硫処理を施すことによってトリム部内においては発泡ガスが生じることとなるが、当該発泡ガスの一部がトリム部の表面から外部へと放出され得る。ここで、発泡ガスが前記インサートとの境界側へと放出されてしまうと、図８に示すように、インサート９４及びトリム部９５間に発泡ガスが溜まってしまい、インサート９４とトリム部９５との間にガス溜まり９６が形成されてしまうおそれがある。その結果、トリム部９５の表面が所々膨らんだ状態となってしまい、外観品質の低下を招いてしまうおそれがある。
【０００６】
ここで、本願発明者が鋭意検討した結果、特に、各骨片部を連結する連結部（例えば、ボンド部）と、骨片部のうち各連結部に挟まれた部位とからなる、インサートの長手方向に直線状に延びる帯状部において特にガス溜まりが発生しやすいことがわかった。これは、インサートの回りをトリム部を構成するゴムが取り囲むことで、インサートに対するトリム部の密着力が生じるのであるが、前記帯状部は、長手方向において前記ゴムに取り囲まれていないため、前記密着力が比較的弱いものとなりやすく、ひいては帯状部とトリム部との間に隙間が生じやすいことに起因する。
【０００７】
従って、当該不具合は、押出成形時において各骨片部が連結部により連結される、上述の分離タイプのインサートを備えるウエザストリップにおいても発生してしまうおそれがある。
【０００８】
本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、特に分離タイプのインサートを有するウエザストリップにおいて、トリム部内にガス溜まりが発生してしまうことを防止し、ひいては外観品質の低下を防止することができるウエザストリップを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
以下、上記目的を解決するのに適した各手段につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果を付記する。
【００１０】
手段１．車両のドア開口周縁部のフランジに保持されるとともに、発泡ゴムからなる断面Ｕ字状のトリム部と、
前記トリム部から突出して設けられ、ドア閉時にドアの周縁に圧接される中空状のシール部と、
互いに略平行に配設された複数の短冊状の骨片部を有し、前記トリム部内に埋設されるインサートとを備え、
前記トリム部は、前記インサートを覆うようにして押出成形された未加硫の発泡ゴムに対して加硫処理を施すことによって形成されるとともに、
前記加硫処理時において、前記インサートは隣接する前記骨片部同士を連結する複数の連結部を有するとともに、前記加硫処理の後、前記連結部のうちの複数の切断予定部が切断されてなるウエザストリップであって、
前記骨片部のうち前記連結部に挟まれる部位と、前記連結部とによって構成され、前記インサートの長手方向に延びる帯状部のうち、前記各切断予定部を除く部位に、前記インサートの長手方向に沿うようにして複数の透孔を設け、かつ、
前記透孔は、前記帯状部にスリットを設けた上で、前記帯状部に対して圧延処理を施すことによって形成されることを特徴とするウエザストリップ。
【００１１】
上記手段１によれば、前記帯状部のうち切断予定部を除く部位に複数の透孔が設けられる。そのため、トリム部を構成する発泡ゴムが前記透孔を通った状態でインサートを取り囲むこととなり、帯状部は、その長手方向においても発泡ゴムで取り囲まれる。これにより、帯状部に対するトリム部の密着性を高めることができるとともに、帯状部に対応する位置においては、透孔を介しての気泡の導通が許容される。その結果、帯状部とトリム部との間に発泡ガスが溜まってしまうことを抑制でき、外観品質の低下をより確実に防止することができる。
【００１２】
また、単にガス溜まりを防止するという観点からは、前記帯状部のうち前記透孔を設ける位置を特に限定する必要はないが、連結部のうちの切断予定部に透孔を設けてしまうと、押出成形の際に前記透孔を基点として切断予定部が切断されてしまうおそれがある。その結果、トリム部内の各骨片部の埋設位置にずれが生じてしまう等の不具合が発生してしまうおそれがある。この点、本手段１によれば、帯状部のうち切断予定部を除く部位に透孔が設けられている。その結果、押出成形時における切断予定部の切断をより確実に防止することができ、トリム部内において各骨片部の埋設位置にずれが生じてしまう等の不具合をより確実に抑制することができる。
【００１３】
加えて、前記透孔を設けるにあたっては、例えば、打ち抜き加工を施すことによって透孔を形成する手法が考えられるが、打ち抜き加工を施すと、打ち抜きくずが発生してしまい、打ち抜きくずの処理の伴う製造工程の複雑化や、製造コストの増大等の不具合を招いてしまうおそれがあるところ、本手段１によれば、前記透孔は、帯状部にスリットを設けるとともに、当該スリットの設けられた帯状部に対して圧延加工を施すことによって形成されている。このため、打ち抜きくずの発生を防止することができ、製造工程の複雑化や製造コストの増大等の不具合を抑制することができる。
【００１４】
手段２．前記透孔を前記帯状部のうち前記骨片部に対してのみ設けたことを特徴とする手段１に記載のウエザストリップ。
【００１５】
連結部に対して前記透孔を設けた場合には、骨片部を連結する領域がその分だけ狭められてしまうため、連結部における強度が低下し、押出成形時等において連結部が切断されてしまうことが懸念される。この点、本手段２によれば、前記透孔が前記帯状部のうちの骨片部に対してのみ、すなわち、帯状部のうち連結部を除いた部位に設けられている。このため、押出成形時等における、透孔を基点とした連結部の切断をより確実に防止することができ、骨片部の埋設位置のずれ等の不具合を一層確実に抑制することができる。
【００１６】
尚、押出成形時等における連結部の切断をより確実に防止するという観点からは、前記透孔の形成位置を前記連結部から比較的離間させた位置とすることが好ましい。従って、例えば、骨片部の幅方向略中央に前記透孔を設けることとしてもよい。
【００１７】
手段３．前記透孔は、前記インサートの長手方向と直交する方向に延びる横長孔を含むことを特徴とする手段１又は２に記載のウエザストリップ。
【００１８】
圧延加工によりスリットは帯状部の長手方向（圧延方向）に拡大しやすい。そのため、発泡ゴムを通過可能な十分な大きさの透孔を比較的容易に形成するという観点からは、上記手段３のように、透孔を長手方向と直交する方向に延びる横長孔を有するようにして形成することが好ましい。
【００１９】
手段４．前記透孔は、前記インサートの長手方向に延びる縦長孔を含むことを特徴とする手段１又は２に記載のウエザストリップ。
【００２０】
上記手段４によれば、透孔は長手方向に延びる縦長孔を有して形成されている。従って、連結部に差しかかった状態で前記透孔を設けたとしても、該透孔の幅を比較的狭くすることができるため、連結部について十分な強度を有するものとすることができる。その結果、押出成形等に際して連結部の切断が生じてしまうことを効果的に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下に、一実施形態について図面を参照しつつ説明する。図１は、車両としての自動車１００のトランクルーム１等を示す斜視図であり、図２は、ウエザストリップ４を示す断面図である。図１に示すように、前記トランクルーム１には、ヒンジ２を介して、ドアとしてのトランクリッド（ラッゲージドア）３が開閉可能に設けられており、トランクルーム１の開口部周縁には、前記ウエザストリップ４が配設されている。
【００２２】
図２に示すように、ウエザストリップ４は、断面略Ｕ字状のトリム部５と、中空状のシール部６とを備えている。
【００２３】
前記トリム部５は、車外側側壁部７、車内側側壁部８、及び、両側壁部７，８を連結する側壁連結部９からなり、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合）微発泡ゴム（本発明の発泡ゴムに相当する）によって形成されている。また、前記トリム部５の内部には、金属製のインサート１０が埋設されている。加えて、トリム部５には、両側壁部７，８からそれぞれトリム部５の内側へと延出する保持リップ１１が一体的に設けられている。そして、トリム部５が、トランクルーム１の開口部周縁に沿って設けられたフランジ２１に嵌合されることによって、ウエザストリップ４が前記開口部周縁に保持されている。より詳しくは、前記フランジ２１を前記各保持リップ１１によって挟み込むことで、ウエザストリップ４がトランクルーム１の開口部周縁に保持されている。
【００２４】
また、前記トリム部５の車外側側壁部７には、その先端から車外側へと延設された室外リップ１２が設けられており、前記フランジ２１を構成するボディパネル２２に対して当接するようになっている。
【００２５】
さらに、前記車内側側壁部８の側壁連結部９側の端部から車内側に延びるようにして、室内リップ１３が設けられている。尚、当該室内リップ１３は、その略中間部分から先端側が車内側側壁部８に近づく方向に若干屈曲されて形成されている。
【００２６】
また、シール部６は、前記側壁連結部９から車外側へと突出して形成されており、ＥＰＤＭ発泡ゴムにより形成されている。詳述すると、前記シール部６は、トランクルーム１の閉状態においてトランクリッド３と当接する位置に設けられており、前記トランクルーム１の閉時には、潰れ変形し、トランクルーム１の開口部とトランクリッド３との間をシールするようになっている。
【００２７】
尚、本実施形態においては、トリム部５及びシール部６の双方が発泡されたＥＰＤＭゴムによって構成されているが、トリム部５を構成する材料は微発泡材料であり、シール部６を構成する材料よりも発泡の程度が低いものである。すなわち、トリム部５を構成する材料は、シール部６を構成する材料よりも密度が大きく、ひいては十分な剛性を有している。このため、前記保持リップ部１１は十分な剛性を有しており、前記フランジ２１に対してウエザストリップ４を安定した状態で組み付けることができるようになっている。
【００２８】
加えて、図３に示すように、前記インサート１０は、複数の骨片体３１を備えて構成されている（尚、同図は、曲げ加工前の状態を示す）。また、前記骨片体３１は、それぞれ一対の骨片部３２と、当該一対の骨片部３２の両端側同士を連結する一対の連結部３３とによって構成されている。さらに、各骨片部３２は、前記車内側側壁部７に対応する車内側側壁対応部３７と、前記車外側側壁部８に対応する車外側側壁対応部３８と、前記側壁連結部９に対応する側壁連結部対応部３９とから構成されている。また、前記各骨片部３２のうち前記連結部３３を含むようにしてインサート１０の長手方向に延びる部位（後述する帯状部４５に相当する）は、圧延加工が施されることによって、比較的薄肉に形成されている。尚、図４に示すように、各骨片体３１は、少なくとも後述する押出成形時においては、前記連結部３３よりも幅狭な細連結部３３Ａによって連結されている。そして押出成形後の、後述する分離加工時において、比較的幅の狭い細連結部３３Ａ（切断予定部３４）が切断されることで、前述のインサート１０が構成されるようになっている。
【００２９】
図３に戻って、各骨片部３２の両端部には、複数の細長い透孔３５が形成されている。より詳しくは、前記透孔３５は、各骨片部３２の両端側部分であって、各骨片部３２の幅方向（インサート１０の長手方向）略中央に設けられている。また、前記透孔３５は、前記インサート１０の長手方向と直交する方向に沿って延びている。
【００３０】
次いで、上述したウエザストリップ４の製造方法について説明する。
【００３１】
先ず初めに、図４に示す、細連結部３３Ａによって各骨片体３１が連結されてなる（すなわち、分離加工前の）インサート中間体ＩＭの製造方法について説明する。まず、スリット形成用突条部を備えるとともに相互に対向する一対のスリットローラ（図示せず）の間に、所定の金属材料よりなる帯状の金属板ＭＢを通すことで、図５に示すように、当該金属板ＭＢに対して複数のスリットを形成する。詳述すると、前記金属板ＭＢには、前記金属板ＭＢの幅方向両端において、幅方向に延びる複数の端部スリット４１，４２と、当該端部スリット４１，４２に挟まれる形で前記金属板ＭＢの幅方向に沿って延びる複数の中央スリット４３とが形成される。また、端部スリット４１，４２と中央スリット４３との間に位置する領域（連結部３３に相当する）間の金属板ＭＢの長手方向に沿った中央部分には、幅方向に延びる複数の透孔用スリット４４が形成される。尚、前記中央スリット４３としては、前記金属板ＭＢの幅方向に沿って比較的長いものと、比較的短いものとが交互に形成されるようになっている。
【００３２】
次いで、図示しない一対の圧延ローラの間に、前記金属板ＭＢを通すことで、前記端部スリット４１，４２及び中央スリット４３の間に位置する領域を含んで長手方向に延びる一対の帯状部４５が圧延される。これにより、各スリット４１，４２，４３が長手方向に拡幅されることとなり、複数の骨片体３１と、各骨片体３１を連結する複数の細連結部３３Ａとが形成される。併せて、圧延処理により透孔用スリット４４が長手方向に拡幅され、前記透孔３５が形成される。その結果、インサート中間体ＩＭが得られる。尚、前記比較的長い中央スリット４３と、前記端部スリット４１，４２との間に位置する比較的幅の狭い細連結部３３Ａが、後述する分離加工時において切断される切断予定部３４となる。
【００３３】
次いで、押出成形機（図示せず）に対して、前記インサート中間体ＩＭとともに、所定量の発泡剤が含有されてなるＥＰＤＭ未加硫ゴム（ＥＰＤＭ未加硫微発泡ゴム）及び、前記所定量よりも比較的多い発泡剤が含有されてなるＥＰＤＭ未加硫ゴム（ＥＰＤＭ未加硫発泡ゴム）を連続的に供給する。これにより、前記インサート中間体ＩＭがＥＰＤＭ未加硫微発泡ゴムによって被覆されるとともに、中空状のＥＰＤＭ未加硫発泡ゴムが前記ＥＰＤＭ未加硫微発泡ゴムの外表面に対して接合されてなる中間体（図示せず）が、前記押出成形機のダイスから押出成形される。尚、インサート中間体ＩＭの周囲を覆うＥＰＤＭ未加硫微発泡ゴムが、前記トリム部５を構成し、中空状のＥＰＤＭ未加硫発泡ゴムが、前記シール部６を構成することとなる。
【００３４】
さらに、押出成形された前記中間体が、図示しない高周波加硫槽（ＵＨＦ）に案内され、一次加硫が施される。その後、図示しない熱風加硫層（ＨＡＶ）に案内され、二次加硫が施される。これにより、加硫が促進させられるとともに、材料中の前記発泡剤の発泡が起こることとなり、ＥＰＤＭ微発泡ゴムよりなるトリム部５及びＥＰＤＭ発泡ゴムからなるシール部６等を有するウエザストリップ中間体（図示せず）が得られる。そして、当該ウエザストリップ中間体を冷却処理した後、インサート中間体ＩＭの分離加工が施される。すなわち、前記ウエザストリップ中間体を、複数のローラを備える分離機（図示せず）に案内し、ウエザストリップ中間体を前記各ローラに沿って蛇行した状態で移動させることにより、前記切断予定部３４に対して曲げ返しと曲げ戻しとが複数回に亘って行われる。その結果、切断予定部３４が切断され、各骨片体３１同士が分断されてなるインサート１０が形成される。最後に、前記トリム部５に対して略Ｕ字状の曲げ加工を施すことによって、前記ウエザストリップ４が得られる。
【００３５】
以上詳述したように、本実施形態によれば、前記帯状部４５のうち切断予定部３４を除く部位に複数の透孔３５が設けられる。そのため、トリム部５を構成するＥＰＤＭ微発泡ゴムが前記透孔３５を通った状態でインサート１０を取り囲むこととなり、帯状部４５は、その長手方向においても微発泡ゴムで取り囲まれる。これにより、帯状部４５に対するトリム部５の密着性を高めることができるとともに、帯状部４５に対応する位置においては、透孔３５を介しての気泡（発泡ガス）の導通が許容される。その結果、帯状部４５とトリム部５との間に発泡ガスが溜まってしまうことを抑制でき、外観品質の低下をより確実に防止することができる。
【００３６】
また、単にガス溜まりを防止するという観点からは、前記帯状部４５のうち前記透孔３５を設ける位置を特に限定する必要はないが、連結部３３のうちの切断予定部３４に透孔３５を設けてしまうと、押出成形の際に前記透孔３５を基点として切断予定部３４が切断されてしまい、ひいてはトリム部５内における各骨片部３２の埋設位置にずれが生じてしまう等の不具合が発生するおそれがある。この点、本実施形態によれば、帯状部４５のうち切断予定部３４を除く部位に透孔３５が設けられている。その結果、押出成形時における切断予定部３４の切断をより確実に防止することができ、トリム部５内において各骨片部３２の埋設位置にずれが生じてしまう等の不具合をより確実に抑制することができる。
【００３７】
併せて、連結部３３に対して透孔３５を設けてしまうと、各骨片体３１を連結する領域がその分だけ減少してしまうため、連結部３３の強度が低下し、押出成形時等において連結部３３が切断されてしまうことが懸念される。この点、本実施形態によれば、前記帯状部４５のうち骨片部３２に対してのみ、すなわち、帯状部４５のうち切断予定部３４だけでなく連結部３３も除いた部位に透孔３５が設けられている。このため、押出成形時等における、透孔３５を基点とした連結部３３の切断をより確実に防止することができ、骨片部３２の埋設位置のずれ等の不具合を一層確実に抑制することができる。
【００３８】
さらに、前記透孔３５は、帯状部４５に透孔用スリット４４を設けるとともに、当該帯状部４５に対して圧延加工を施すことによって形成されている。このため、透孔３５を打ち抜き加工によって形成した場合に生じる打ち抜きくずの発生をより確実に防止することができ、ひいては製造工程の複雑化や製造コストの増大等の不具合を抑制することができる。
【００３９】
加えて、圧延加工によりスリットは帯状部４５の長手方向（圧延方向）に拡大しやすいところ、本実施形態においては、透孔３５が長手方向と直交する方向に延びる横長孔形状をなすように構成されている。このため、圧延加工によって発泡ゴムを通過可能な十分な大きさの透孔３５を比較的容易に形成することができる。
【００４０】
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００４１】
（ａ）上記実施形態において、透孔３５は、長手方向と直交する方向に延びるようにして形成されているが、例えば、図６に示すように、透孔５５を長手方向に延びるようにして形成することとしてもよい。また、図７に示すように、透孔６５を、長手方向に延びる縦長孔６６と、前記長手方向と直交する方向に延びる横長孔６７とからなる略Ｉ字状に形成することとしてもよい。
【００４２】
ここで、透孔５５を長手方向に延びるようにして形成すれば、連結部３３に差しかかった状態で前記透孔５５を設けたとしても、該透孔５５の幅を比較的狭くすることができるため、連結部３３について十分な強度を有するものとすることができる。その結果、押出成形に際して連結部３３の切断が生じてしまうことを効果的に防止することができる。
【００４３】
また、透孔６５を、長手方向に延びる縦長孔６６と、長手方向と直交する方向に延びる横長孔６７とで形成すれば、透孔を長手方向に延びるようにして形成することによる作用効果と、透孔を長手方向と直交する方向に延びるようにして形成することによる作用効果が一挙に奏されることとなる。
【００４４】
（ｂ）上記実施形態では、トランクリッド（ラッゲージドア）３に対応するボディ側のドア開口部周縁に設けられるウエザストリップ４について具体化しているが、フロントドア、リヤドア、バックドア、ルーフドア（スライディングルーフパネル）等の他のドア開口周縁に設けられるウエザストリップについて適用することも可能である。
【００４５】
（ｃ）上記実施形態では、分離タイプのインサートとして、骨片体３１がそれぞれ分離されてなるインサート１０を挙げているが、インサートの構成はこれに限定されるものではない。従って、例えば、各骨片部３２がそれぞれ分離されてなるインサートに対して、本発明の技術思想を適用することとしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】自動車のトランクルーム等を示す斜視図である。
【図２】ウエザストリップの構成を示す断面図である。
【図３】曲げ加工前のインサートの構成を示す部分拡大平面図である。
【図４】分離加工前のインサート（インサート中間体）の構成を示す部分拡大平面図である。
【図５】インサートを構成する金属板等を示す部分拡大平面図である。
【図６】別の実施形態におけるインサートの構成を示す部分拡大平面図である。
【図７】別の実施形態におけるインサートの構成を示す部分拡大平面図である。
【図８】従来技術における問題点を説明するためのトリム部等の構成を示す部分拡大断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
３…ドアとしてのトランクリッド、４…ウエザストリップ、５…トリム部、６…シール部、１０…インサート、２１…フランジ、３２…骨片部、３３…連結部、３４…切断予定部、３５，５５，６５…透孔、４５…帯状部、６６…縦長孔、６７…横長孔、１００…車両としての自動車。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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