(57)【要約】【課題】ダレを小さくでき、重量が過大な素材が混入された場合でも、軸部の先端面とダイスの接触による加工荷重の上昇を回避でき、金型の寿命を向上させることが可能な鍛造方法、鍛造品成形装置、及びトリポード型等速自在継手を提供する。【解決手段】材料としての予備成形品２０Ａを成形した後、閉塞鍛造金型３０に予備成形品２０Ａを投入して、閉塞鍛造金型３０にて製品を成形するものである。予備成形品２０Ａにおける製品の軸部１７の先端面１７ａを構成する予備先端面に、製品１６の軸部１７の先端面１７ａの外周部におけるボス部側の肉減少を抑制するためのダレ抑制部６５を形成する。予備成形品２０Ａを閉塞鍛造金型３０に投入して、製品１６を成形する際には、成形される軸部１７の先端面１７ａと閉塞鍛造金型３０のキャビテイ２４との間に逃げ部２６が形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
開閉可能なダイスとこのダイス内の材料を押圧するパンチとを備えた閉塞鍛造金型を用いて、ボス部と、このボス部から放射状に突設される軸部とを有する製品を成形する鍛造方法において、
前記材料としての予備成形品を成形した後、前記閉塞鍛造金型にこの予備成形品を投入して、閉塞鍛造金型にて製品を成形する鍛造方法であって、前記予備成形品における前記製品の軸部の先端面を構成する予備先端面に、製品の軸部の先端面の外周部におけるボス部側の肉減少を抑制するためのダレ抑制部を形成し、この予備成形品を前記閉塞鍛造金型に投入して、製品を成形する際には、成形される軸部の先端面と閉塞鍛造金型のキャビテイとの間に逃げ部を形成することを特徴とする鍛造方法。
【請求項２】
予備成形品の予備先端面を平面部として前記ダレ抑制部を構成することを特徴とする請求項１に記載の鍛造方法。
【請求項３】
予備成形品の予備先端面の曲率中心を予備先端面よりも外径側に配設して、予備成形品の予備先端面の周方向端部を膨出状としてダレ抑制部を構成することを特徴とする請求項１に記載の鍛造方法。
【請求項４】
予備成形品は、外周面に６つの面を持つ６角柱状体であり、その６つの面のうち、１２０°ピッチで配設される面が前記予備先端面を構成し、他の面が軸部間のボス部外径面を構成する予備外径面であることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の鍛造方法。
【請求項５】
前記製品が、トリポード型等速自在継手のトリポード部材であることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の鍛造方法。
【請求項６】
開閉可能なダイスとこのダイス内の材料を押圧するパンチとを備え、ボス部と、このボス部から放射状に突設される軸部とを有する製品の成形が可能であって、キャビテイに、成形時に軸部との間の逃げ部が形成される製品成形用の閉塞鍛造金型と、
前記製品の軸部の先端面を構成する予備先端面に、製品の軸部の先端面の外周部におけるボス部側への肉減少を抑制するためのダレ抑制部を有する材料としての予備成形品を成形する予備成形品用金型とを備えたことを特徴とする鍛造品成形装置。
【請求項７】
前記閉塞鍛造金型の製品成形用のキャビテイに、成形時に軸部の先端外周部の一部または全部が当接する規制部を設けたことを特徴とする請求項６に記載の鍛造品成形装置。
【請求項８】
前記予備成形品用金型の予備成形品形成用のキャビテイに、ダレ抑制部成形用の平面部を設けたことを特徴とする請求項６に記載の鍛造品成形装置。
【請求項９】
前記予備成形品用金型の予備成形品形成用のキャビテイに、キャビテイ側に凸となるダレ抑制部成形用の円弧面部を設けたことを特徴とする請求項６〜請求項８のいずれか１項に記載の鍛造品成形装置。
【請求項１０】
前記請求項６〜請求項９のいずれか１項に記載の鍛造品成形装置にて成形したトリポード部材を用いたことを特徴とするトリポード型等速自在継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鍛造方法、鍛造品成形装置、及びトリポード型等速自在継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
等速自在継手用のトラニオン（トリポード部材）やユニバーサルジョイント用の十字スパイダなど、ボス部に放射状に軸部が形成されている製品を閉塞鍛造で成形する場合、閉塞鍛造金型が用いられる。
【０００３】
閉塞鍛造金型は、図９に示すように、開閉可能なダイス１，２と、このダイス１，２の中心軸上で駆動可能なように配置されるパンチ４、５とを備える。すなわち、ダイス１，２を閉状態としてパンチ４、５にて押圧することによって、製品６の軸部７とボス部８の形状に相当したキャビテイ９が形成されている。そのため、図１０（ａ）に示すように、ビレット（材料）１０（図１０（ａ）参照）をキャビテイ９内に投入した後型締めしてパンチ４、５により押圧すると、ビレット１０が塑性変形して、図１０（ｂ）のように、ボス部８および軸部７が形成されてなる製品６を構成することができる。
【０００４】
すなわち、図１０（ａ）に示すように曲率半径がＲ２の円柱状のビレット１０をこのダイス１，２内に投入して鍛造すれば、Ｒ２よりも大きいＲ２´の曲率半径をもつ先端面７ａの軸部７を有する製品６を形成することができる。
【０００５】
ところで、前記閉塞鍛造金型では、密閉状態になると加工荷重が急激に上昇して金型の破損や短寿命を引き起こすおそれがある。このため、従来には、必要な軸部長さより長く軸成形部を設定して軸先端部に逃げ部を設けているものがある(特許文献1)。
【０００６】
しかしながら、軸成形部分に逃げ部を形成した従来の金型ではパンチで押圧されたビレットから軸部に押し出された材料は、軸部の先端面において、中央部が流動しやすく周辺部が流動しにくい。そのため、正規の軸部の先端面の曲率半径よりも小さい曲率半径の先端面を有する軸部が形成される。このように、軸成形部分に逃げ部を形成した従来の金型では、正規の軸部の先端面に対して、外周側が軸部軸方向基端側へ減少する「ダレ」が生じる。
【０００７】
したがって、金型により精度よく形成された軸部長さを確保しようとするとこの「ダレ」の分だけ余分に材料が必要であった。ところで、前記閉塞鍛造金型にて鍛造成形された製品は、等速自在継手やユニバーサルジョイントの内側継手部材を構成することになる。このため、この製品を使用した等速自在継手やユニバーサルジョイントのコンパクト化・軽量化のためには、軸部の先端を機械加工により除去する必要があった。
【０００８】
また製品が組み込まれた等速自在継手やユニバーサルジョイントを使用したときの寿命を延ばし、また振動や音を抑えるためには、熱処理によりこの製品の強度・硬さを高めた上で、製品の軸部外周面を鍛造加工以上の高精度とすることが要求される。このため、熱処理後の機械加工により高精度に仕上る必要がある。この熱処理後の機械加工のため、軸先端を熱処理前に機械加工で除去し、除去面と軸部外周面との交接面を、軸部外周面の高精度機械加工時の位相決めの基準面に利用することがあった。そのため、交接面を高精度に形成する必要があった。
【０００９】
そこで、従来においては、製品形状を成形する工程(本成形と呼ぶ)の前に、本成形時の軸部に相当する部分の曲率半径を大きくした予備成形工程を行うことが提案された。これによって、本成形で軸部を成形する時に軸部の中央部が周辺部に比べて流動しやすい状態で逃げ部に材料が当らない状態でもダレを小さくすることを可能とし、等速自在継手やユニバーサルジョイントのコンパクト化・軽量化を図るようにした（特許文献２）。
【特許文献１】特開２００３−３４３５９２号
【特許文献２】特開２００８−１８８６１７号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
前記したように、予備成形工程を行うようにするものであれば、前記「ダレ」を小さくすることが可能である。ところが、投入される素材の重量バラツキによっては重量が過大な素材が混入されることがある。このような場合、軸部の先端面（軸先端）がダイスに接触して密閉状態になり、加工荷重が急激に上昇して金型の短寿命を引き起こすおそれがあった。
【００１１】
本発明は、上記課題に鑑みて、ダレを小さくでき、重量が過大な素材が混入された場合でも、軸部の先端面（軸先端）とダイスの接触による加工荷重の上昇を回避でき、金型の寿命を向上させることが可能な鍛造方法、鍛造品成形装置、及びトリポード型等速自在継手を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の鍛造方法は、開閉可能なダイスとこのダイス内の材料を押圧するパンチとを備えた閉塞鍛造金型を用いて、ボス部と、このボス部から放射状に突設される軸部とを有する製品を成形する鍛造方法において、前記材料としての予備成形品を成形した後、前記閉塞鍛造金型にこの予備成形品を投入して、閉塞鍛造金型にて製品を成形する鍛造方法であって、前記予備成形品における前記製品の軸部の先端面を構成する予備先端面に、製品の軸部の先端面の外周部におけるボス部側の肉減少を抑制するためのダレ抑制部を形成し、この予備成形品を前記閉塞鍛造金型に投入して、製品を成形する際には、成形される軸部の先端面と閉塞鍛造金型のキャビテイとの間に逃げ部を形成するものである。
【００１３】
本発明の鍛造方法によれば、閉塞鍛造金型に投入される予備成形品に、製品の軸部の先端面の外周部にダレ抑制部を形成しているので、閉塞鍛造金型で軸部を成形する時に、軸部の中央部が周辺部に比べて流動しやすい状態でも、ダレを小さくできる。
【００１４】
また、成形される軸部の先端面と閉塞鍛造金型のキャビテイとの間に逃げ部が形成されているので、重量が過大な素材が混入された場合も、軸先端とダイスとの隙間を十分に確保することができる。
【００１５】
前記ダレ抑制部は、予備成形品の予備先端面を平面部として構成したり、予備成形品の予備先端面の曲率中心を予備先端面よりも外径側に配設して、予備成形品の予備先端面の外周側を膨出状として構成したりすることができる。
【００１６】
予備成形品は、例えば、外周面に６つの面を持つ６角柱状体であり、その６つの面のうち、１２０°ピッチで配設される面が前記予備先端面を構成し、他の面が軸部間のボス部外径面を構成する予備外径面である。前記製品が、トリポード型等速自在継手のトリポード部材である場合がある。
【００１７】
本発明の鍛造品成形装置は、開閉可能なダイスとこのダイス内の材料を押圧するパンチとを備え、ボス部と、このボス部から放射状に突設される軸部とを有する製品の成形が可能であって、前記閉塞鍛造金型の製品成形用のキャビテイに、成形時に軸部との間の逃げ部が形成される製品成形用の閉塞鍛造金型と、前記製品の軸部の先端面を構成する予備先端面に、製品の軸部の先端面の外周部におけるボス部側への肉減少を抑制するためのダレ抑制部を有する材料としての予備成形品を成形する予備成形品用金型とを備えたものである。
【００１８】
本発明の鍛造品成形装置によれば、閉塞鍛造金型に投入される予備成形品に、製品の軸部の先端面の外周部にダレ抑制部を形成しているので、閉塞鍛造金型で軸部を成形する時に、軸部の中央部が周辺部に比べて流動しやすい状態でも、ダレを小さくできる。また、成形される軸部の先端面と閉塞鍛造金型のキャビテイとの間に逃げ部が形成されているので、重量が過大な素材が混入された場合も、軸先端とダイスとの隙間を十分に確保することができる。すなわち、本発明の鍛造品成形装置によれば、前記本発明にかかる鍛造方法を安定して行うことができる。
【００１９】
前記閉塞鍛造金型の製品成形用のキャビテイに、成形時に軸部の先端外周部が当接する規制部を設けたものであってもよい。このように、規制部を設けることによって、パンチによる押圧時に、当接部に材料が接することになって、軸先端の外周の一部または全部の形状がダイスによって保証される。この保証された部位を軸部外周面の高精度機械加工時の位相決めの基準面に利用することができる。
【００２０】
前記予備成形品用金型の予備成形品形成用のキャビテイに、ダレ抑制部成形用の平面部を設けたものであっても、キャビテイ側に凸となるダレ抑制部成形用の円弧面部を設けたものであってもよい。
【００２１】
本発明のトリポード型等速自在継手は、前記鍛造品成形装置にて成形したトリポード部材を用いたものである。
【発明の効果】
【００２２】
本発明では、軸部における「ダレ」を小さくでき、この鍛造製品を用いた等速自在継手やユニバーサルジョイントのコンパクト化・軽量化を図ることができる。しかも、重量が過大な素材が混入された場合も、軸先端（軸部の先端面）とダイスとの隙間を十分に確保することができ、軸先端とダイスの接触による加工荷重の上昇を回避でき、閉塞鍛造金型の寿命の向上を図ることができる。
【００２３】
ダレ抑制部は、予備成形品の予備先端面を平面部として構成したり、予備成形品の予備先端面の外周側を膨出状として構成したりすることによって、簡単に形成することができる。また、予備成形品は、例えば、外周面に６つの面を持つ６角柱状体で構成することによって、製品としてのトリポード型等速自在継手のトリポード部材を安定して成形することができる。
【００２４】
成形時に軸部の先端外周部が当接する規制部を設けたものでは、ダイスにて保証された部位を高精度機械加工時の位相決めの基準面に利用することができるので、軸先端を熱処理前に基準面(基準部)を形成するために機械加工で除去しなくて済み、材料コストおよび機械加工コストの低減を図ることができる。
【００２５】
本発明のトリポード型等速自在継手は、鍛造品成形装置にて成形したトリポード部材を用いることができ、コンパクト化・軽量化を図ることができた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下本発明の実施の形態を図１〜図７に基づいて説明する。
【００２７】
本発明にかかる鍛造品成形装置は、図１〜図３に示す閉塞鍛造金型３０と、図５と図６に示す予備成形品用金型３１とを備える。閉塞鍛造金型３０は、開閉可能なダイス１１、１２と、このダイス１１、１２の開閉方向に沿って駆動してダイス１１，１２内の材料（予備成形品）を押圧するパンチ１４、１５とを備える。この場合の閉塞鍛造金型３０は、放射状に軸部１７が形成されてなる製品（たとえば、等速自在継手用のトリポード部材）１６を成形する。なお、製品１６であるトリポード部材は、ボス部１８と、ボス部１８から径方向外方に伸びる３本の軸部１７とを備える。
【００２８】
ダイス１１，１２の軸心部にはガイド孔２１ａ、２１ｂが設けられ、各ガイド孔２１ａ、２１ｂには、それぞれパンチ１４、１５が嵌挿される。また、ダイス１１，１２の合わせ面１１ａ、１２ａ側のガイド孔２１ａ、２１ｂの開口部には、径方向に延びる３個の凹部２２、２３が周方向に沿って１２０°ピッチで配設されている。また、上方のパンチ１４の下面１４ａにはその中央部に膨出部２７が設けられるとともに、下方のパンチ１５の上面１５ａにはその中央部に膨出部２８が設けられている。
【００２９】
ダイス１１，１２が図１に示すように重ね合わされた状態では、製品１６の軸部１７を形成するための軸部用空所２４Ａが相対面する凹部２２、２３によって形成される。また
パンチ１４、１５及びダイス１１、１２によって、ボス部１８を成形するためのボス部用空所２４Ｂが形成される。すなわち、軸部用空所２４Ａとボス部用空所２４Ｂとで製品成形用のキャビテイ２４が構成される。この場合、空所２４Ａは径方向外方側において空所２４Ａ内へ当接部２５が膨出し、この当接部２５が、形成される軸部１７の外周面の先端側に当接する。しかも、形成される軸部１７の先端面１７ａとの間に隙間（逃げ部）２６が設けられる。
【００３０】
予備成形品用金型３１は、図５に示すように、予備成形ダイス３２と、この予備成形ダイス３２の孔部３２ａに嵌挿される予備成形パンチ３３及びエジェクタ３４とを備える。
【００３１】
予備成形ダイス３２の孔部３２ａは、図６に示す周壁５０が円弧面部５１（５１ａ、５１ｂ、５１ｃ）と平面部５２（５２ａ,５２ｂ,５２ｃ）とが交互に配設された６角孔である。この場合、予備成形ダイス３２の孔部３２ａに投入される材料２０Ｂは、図７（ａ）に示す円柱体である。
【００３２】
材料２０Ｂの外径面の半径Ｒ２は、図７（ａ）に示すように、この外径面が平面部５２ａ,５２ｂ,５２ｃに接触する程度とする。すなわち、平面部５２ａ,５２ｂ,５２ｃがこの外径面の接線となる。このため、予備成形ダイス３２の孔部３２ａに材料２０Ｂが投入された状態で、円弧面部５１ａ、５１ｂ、５１ｃと、平面部５２ａ,５２ｂ,５２ｃと円弧面部５１ａ、５１ｂ、５１ｃとのコーナ部に隙間が形成される。
【００３３】
また、図５に示すように、予備成形パンチ３３の下面３３ａにはその中央部に膨出部３５を形成するとともに、エジェクタ３４の上面３４ａにはその中央部に膨出部３６を形成している。予備成形パンチ３３の膨出部３５は前記上方のパンチ１４の膨出部２７と同一寸法形状とされ、エジェクタ３４の中央部の膨出部３６は前記下方のパンチ１５の膨出部２８と同一寸法形状とされる。なお、予備成形パンチ３３の膨出部３５とエジェクタ３４の中央部の膨出部３６の形状は互いに同じでも異なっていてもよく、パンチ１４の膨出部２７とパンチ１５の膨出部２８の形状は互いに同じでも異なっていてもよい。なお、予備成形ダイス３２には図示省略の補強部材（補強リング）が圧入または焼ばめ等にて外嵌される。
【００３４】
次に金型装置３１を使用した材料（予備成形品）２０Ａの形成方法を説明する。まず、図７（ａ）に示すように、円盤形状のビレット２０Ｂを、開状態の金型装置３１に投入する。ここで、開状態とは、予備成形パンチ３３を上昇させた状態であって、予備成形ダイス３２の孔部３２ａ内にビレット２０Ｂを投入することができる状態をいう。また図示しないが、ビレット２０Ｂの外周面をしごき加工して最終的に材料２０Ａを得てもよい。ビレット２０Ｂは孔部３２ａにφ０．００５〜φ０．３の隙間で挿入される。またビレット２０Ｂの外周面をしごき加工で成形する際には、予備成形ダイス３１のビレット投入側にビレット２０Ｂを上記隙間で挿入できるガイド部を設ければよい。
【００３５】
この状態から、予備成形パンチ３３を下降させ、この予備成形パンチ３３とエジェクタ３４とでビレット２０Ｂを押圧する。これによって、ビレット２０Ｂが、塑性変形し予備成形ダイス３２の孔部３２ａと予備成形パンチ３３とエジェクタ３４とで構成されるキャビテイ３８内に充満して、図７（ｂ）に示すように、材料２０Ａが形成される。すなわち、外径面６０が円弧面部６１（６１ａ、６１ｂ、６１ｃ）と平面部６２（６２ａ,６２ｂ,６２ｃ）とが交互に配設された６角面である材料２０Ａを形成することができる。
【００３６】
次に図１〜図３に示す閉塞鍛造金型を使用した鍛造方法を説明する。まず、上方のダイス１１と下方のダイス１２とを相対的に離間させた型開状態とする。この際、上方のパンチ１４を上昇させるとともに下方のパンチ１５を下降させておく。この状態で、下方のダイス１２のガイド孔２１ｂに予備成形品２０Ａを投入する。なお、この予備成形品２０Ａは、ガイド孔２１ａ、２１ｂに嵌挿でき、かつ形成する製品の容積に対応するものである。
【００３７】
その後、上方のダイス１１と下方のダイス１２とを相対的に接近させる型締めを行う。次に、上方のパンチ１４を下降させるとともに、下方のパンチ１５を上昇させる。これによって、ビレット２０を上下から押圧して、軸部１７を形成するための前記空所２４Ａを形成する。空所２４Ａにビレット２０Ａの一部を流動させて、図４に示すように、ボス部１８の周囲に３本の軸部１７を放射状に有する製品１６（トリポード部材）を形成する。
【００３８】
すなわち、本鍛造品成形装置では、まず図７（ａ）に示すように、材料２０Ｂを予備成形用金型に投入して、図７（ｂ）に示すように、予備成形品２０Ａを成形する。その後、この予備成形品２０Ａを図７（ｃ）に示すように、閉塞鍛造金型に投入して、図７（ｄ）に示すように、製品を成形することになる。
【００３９】
この場合、予備成形品２０Ａには、金型にて成形される軸部１７の先端面１７ａとなる予備先端面が前記平面部６２（６２ａ,６２ｂ,６２ｃ）にて構成される。そして、この平面部６２（６２ａ,６２ｂ,６２ｃ）は、材料２０Ｂの接線方向に延びるものであって、平面部６２（６２ａ,６２ｂ,６２ｃ）の周方向端部は、内径側に後退したものではない。このため、平面部６２は、軸部１７の外周部におけるボス部１８側への肉減少を抑制するためのダレ抑制部６５を構成することになる。すなわち、閉塞鍛造金型３０で軸部１７を成形する時に、軸部１７の中央部が周辺部に比べて流動しやすい状態でも、ダレを小さくできる。このため、この鍛造製品を用いた等速自在継手やユニバーサルジョイントのコンパクト化・軽量化を図ることができる。しかも、成形される軸部１７の先端面１７ａと閉塞鍛造金型３０のキャビテイ２４との間に逃げ部が形成されているので、重量が過大な素材が混入された場合も、軸部１７の先端面（軸先端）１７ａとダイス１１、１２との隙間を十分に確保することができ、軸先端１７とダイス１１、１２の接触による加工荷重の上昇を回避でき、閉塞鍛造金型３０の寿命の向上を図ることができる。
【００４０】
成形時に軸部１７の先端外周部が当接する規制部２５を設けたものでは、ダイス１１、１２にて保証された部位を高精度機械加工時の位相決めの基準面に利用することができるので、軸先端１７ａを熱処理前に基準面(基準部)を形成するために機械加工で除去しなくて済み、材料コストおよび機械加工コストの低減を図ることができる。
【００４１】
予備成形用金型３１のキャビテイ３８として、図８に示すものであってもよい。すなわち、キャビテイ３８側に凸となるダレ抑制部成形用の円弧面部５５を設けたものであってもよい。この場合、図６に示す予備成形用金型３１のキャビテイ３８において、平面部５２ａ,５２ｂ,５２ｃを、この円弧面部５５ａ、５５ｂ、５５ｃに置き換えたものである。この円弧面部５５ａ、５５ｂ、５５ｃは、その曲率中心をキャビテイ３８の外側に配置したものである。
【００４２】
このため、このようなキャビテイ３８を有する予備成形用金型３１であっても予備成形品２０Ａを成形することができる。この予備成形品２０Ａは、外径面６０が円弧面部（凸円弧面部）６３（６３ａ、６３ｂ、６３ｃ）と円弧面部（凹円弧面部）６４（６４ａ,６４ｂ,６４ｃ）とが交互に配設された６角面である。このため、円弧面部６４（６４ａ,６４ｂ,６４ｃ）の周方向端部が膨出状となっている。
【００４３】
したがって、円弧面部６４の膨出状部がダレ抑制部６５となって、閉塞鍛造金型３０で軸部１７を成形する時に、軸部１７の中央部が周辺部に比べて流動しやすい状態でも、ダレを小さくできる。予備先端面５５ａ、５５ｂ、５５ｃ（６４ａ,６４ｂ,６４ｃ）の曲率半径Ｒ１としては、周方向端部を膨出状となる範囲で種々設定できる。なお、ダレ抑制部６５を平面部として構成した場合、円弧面から構成した場合に比べて、パンチ３３およびエジェクタ３４の製作コストを少なくできる利点がある。
【００４４】
以上、本発明の実施形態につき説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能であって、例えば、実施形態における閉塞鍛造金型３０は、当接部２５が周方向に沿って所定ピッチで複数個配置されるものであるが、当接部２５としては、空所２４Ａの全周にわたって形成してもよい。また、当接部２５の断面形状や大きさとしても、軸先端の外周の形状がダイス１１、１２によって保証され、この保証部位４０を高精度機械加工時の位相決めの基準面に利用することができるものであれば、任意に変更できる。
【００４５】
また、図１に示す閉塞鍛造金型においては、上下のパンチ１４、１５の膨出部２７、２８の形状が相違するものであっても、同一であってもよい。さらに、図５と図６に示す金型装置３１においては、予備成形パンチ３３とエジェクタ３４の膨出部３５、３６の形状を同一形状としていたが、相違するものであってもよい。
【実施例】
【００４６】
次に、図７に示す予備成形を行った場合と、予備成形を行わない場合とで、「ダレ」の状態を比べ、その結果を次の表１に示した。表１においてビレット曲率半径Ｒ２とは、予備成形前の材料２０Ｂの曲率を示し、前成形曲率半径Ｒ１とは、予備成形された材料２０Ａの予備先端面の曲率半径を示し、軸端曲率半径Ｒ３とは、図４に示すように、形成された軸部１７の先端面１７ａの曲率半径を示し、ダレとは形成された軸部１７の先端面１７ａの最も外方側の頂点から外周縁との差を示している。
【００４７】
表１の発明品とは、図７（ａ）に示した平面部６２を有する予備成形品２０Ａを用いたものであり、従来品とは予備成形を行わないものであり、比較品とは、平面部６２に代えて、外径側が凸となる円弧面とし、その曲率半径を４７．８ｍｍとし、軸端曲率半径Ｒ３を３０．５ｍｍとしたものである。
【表１】
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【００４８】
この表１からわかるように、前成形なしで本成形金型に挿入し加工した場合のダレは２．１ｍｍであったが、前成形を行なった後に本成形金型にて加工した場合のダレは０．７ｍｍとなり小さく抑えることができた。なお、比較例では、ダレは１．４ｍｍであった。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施形態を示す閉塞鍛造装置の閉塞鍛造金型の断面図である。
【図２】前記閉塞鍛造金型の前記図１とは相違する部位の断面図である。
【図３】前記閉塞鍛造金型の断面平面図である。
【図４】前記閉塞鍛造金型にて成形された製品の要部拡大断面図である。
【図５】本発明の実施形態を示す閉塞鍛造装置の予備成形用金型の断面図である。
【図６】前記予備成形用金型の断面平面図である。
【図７】本発明にかかる鍛造方法の工程図である。
【図８】予備成形用金型の他の実施形態を示す断面平面図である。
【図９】従来の閉塞鍛造金型の断面図である。
【図１０】従来の鍛造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
【００５０】
１１，１２    ダイス
１６   製品
１７   軸部
１７ａ 先端面
１８   ボス部
２０Ａ 予備成形品
２６   逃げ部
３０   閉塞鍛造金型
３１   予備成形品用金型
５１（５１ａ、５１ｂ、５１ｃ）     円弧面部
５２（５２ａ、５２ｂ、５２ｃ）     平面部
５５（５５ａ、５５ｂ、５５ｃ）     円弧面部
６１（６１ａ、６１ｂ、６１ｃ）     円弧面部
６２（６２ａ、６２ｂ、６２ｃ）     平面部
６３（６１ａ、６１ｂ、６１ｃ）     円弧面部
６４（６２ａ、６２ｂ、６２ｃ）     平面部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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