(57)【要約】【課題】  ウェットスーツに求められる性能を持ちつつ、生産性に優れたウェットスーツを提供する。【解決手段】  脱硫再生ゴムが５〜５０質量％含まれているゴム発泡体からなるウェットスーツとすることで、ウェットスーツに求められる性能を有しつつ、ゴム発泡体製造時の加硫に要する時間を減少でき、また、製造時における加硫発泡加工前の未加硫シートにおいて、シートの垂れなどといった型くずれを減少することができ、シートの形状保持性が向上し、シートの取り扱い性を向上させることができ、また、ゴム発泡体の収縮率を小さくすることができるので、ウェットスーツとしての寸法安定性に優れる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム発泡体を含むウェットスーツであって、前記ゴム発泡体が脱硫再生ゴムを５〜５０質量％含むことを特徴とするウェットスーツ。
【請求項２】
前記ゴム発泡体は脱硫再生ゴムを原料ゴム成分として添加し、ゴム発泡体中に脱硫再生ゴムを５〜５０質量％、新ゴムを２５〜４５質量％含む請求項１に記載のウェットスーツ。
【請求項３】
前記脱硫再生ゴムが、ウェットスーツ用ゴム発泡体と実質的に同一のゴム発泡体を再生したものである請求項１または２に記載のウェットスーツ。
【請求項４】
前記原料ゴム成分が、クロロプレンゴムである請求項１〜３のいずれかに記載のウェットスーツ。
【請求項５】
ウェットスーツに用いられるゴム発泡体であって、前記ゴム発泡体が脱硫再生ゴムを５〜５０質量％含むことを特徴とするウェットスーツ用ゴム発泡体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産性及び伸縮性に優れたゴム発泡体からなるウェットスーツに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ダイビングやサーフィンなどの場において用いられるウェットスーツの素材として、ゴム発泡体が用いられている。特に、クロロプレンゴムからなるゴム発泡体は、伸縮性や柔軟性に優れており、着脱の容易性や着用時のフィット性・運動性において優位であることから、ウェットスーツの素材として用いられている。
【０００３】
ところで、ゴム発泡体を得る際には、通常、加硫が行われているが、この加硫工程における製造コストの削減を目的として、加硫工程に要する時間を減らす試みがなされている。
【０００４】
例えば、特許文献１では、加硫速度を速めるために、原料ゴムとして特定の組成を持つ原料ゴムを用いることで解決している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０７−３３８９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１のような原料ゴムを用いたゴム発泡体を用いてウェットスーツを作製しても、従来のウェットスーツのような伸縮性や柔軟性は得られなかった。
【０００７】
また、ウェットスーツの素材として用いられるゴム発泡体は、伸縮性や柔軟性が求められるため、原料として軟化剤（オイル）を配合するのだが、製造時における加硫発泡加工前の未加硫シートの取り扱い性に難があった。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、脱硫再生ゴムが５〜５０質量％含まれているゴム発泡体からなるウェットスーツとすることで、ウェットスーツに求められる性能を有しつつ、ゴム発泡体製造時の加硫に要する時間を減少できることを見出し、本発明に至った。
【０００９】
また、本発明者らは、脱硫再生ゴムが５〜５０質量％含まれているゴム発泡体とすることで、ウェットスーツ用のゴム発泡体として求められる性能を有しつつ、ゴム発泡体製造時の加硫に要する時間を減少できることを見出し、本発明に至った。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のウェットスーツは、ウェットスーツの素材となるゴム発泡体が、脱硫再生ゴムを５〜５０質量％含むため、ウェットスーツに求められる伸縮性を有しつつ、ゴム発泡体製造時の加硫に要する時間が減少し、生産性が高い。
【００１１】
また本発明のウェットスーツ用ゴム発泡体は、脱硫再生ゴムを５〜５０質量％含むため、ウェットスーツ用のゴム発泡体として求められる性能を有しつつ、ゴム発泡体製造時の加硫に要する時間が減少し、生産性が高い。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明のウェットスーツの素材となるゴム発泡体は、脱硫再生ゴムが５〜５０質量％含まれている。より好ましい範囲は、１０〜４０質量％である。さらに好ましい範囲は、１５〜３０質量％である。脱硫再生ゴムが５〜５０質量％含まれていると、ゴム発泡体製造時の加硫に要する時間が減少し、製造時のコストが低減することができる。脱硫再生ゴムを５〜５０質量％含むことで、加硫に要する時間が減少する理由としては、脱硫再生ゴム中に加硫を促進させる成分が存在するためであることが考えられる。また、脱硫再生ゴムが５〜５０質量％含まれていると、製造時における加硫発泡加工前の未加硫シートにおいて、シートの垂れなどといった型くずれを減少することができ、シートの形状保持性が向上し、シートの取り扱い性を向上させることができる。さらに、脱硫再生ゴムが５〜５０質量％含まれていると、ゴム発泡体の収縮率を小さくすることができるので、ウェットスーツとしての寸法安定性に優れる。
【００１３】
本発明におけるゴム発泡体とは、原料ゴムに発泡剤、加硫剤、補強剤、軟化剤などの添加剤を混合して、加硫し発泡させた（加硫発泡加工）ものである。
【００１４】
本発明に用いられる脱硫再生ゴムとは、再生ゴムの一種であり、ゴム組成物を単に粉砕加工したもの（粉砕再生ゴム）ではなく、ゴム組成物の架橋構造を、脱硫剤などを用いて切断処理したものである。このような脱硫再生ゴムとしては、ゴム組成物を粉砕加工した後に架橋構造を切断処理したものも含まれる。再生ゴムとして脱硫再生ゴムを用いることで、得られたゴム発泡体からなるウェットスーツは、伸縮性および柔軟性を兼ね備えている。また、このような脱硫再生ゴムとしては、不要となったゴム発泡体などのゴム組成物を脱硫再生したものも含まれるため、本来であれば産業廃棄物などで処理される不要なゴム組成物のリサイクルも可能となり、環境保護の点でも好ましい。
【００１５】
本発明に用いられる脱硫再生ゴムは、ウェットスーツ用ゴム発泡体と実質的に同一のゴム発泡体を再生したものであることが好ましい。このようなゴム発泡体としては、本発明によって得られるゴム発泡体も含まれる。実質的に同一とは、通常のウェットスーツ用ゴム発泡体と、原料ゴムの主成分が同一であるゴム発泡体であることを意味する。このような脱硫再生ゴムは、用途が同じであり、原料が同様の構成であることから、他用途のゴム発泡体を再生したものと比べ、ウェットスーツに求められる性能を持つゴム発泡体が得られやすくなる。ウェットスーツ用ゴム発泡体を製造中に発生する不良品、ウェットスーツの型に切断する時に発生する不要なゴム発泡体、使用後のウェットスーツから取り出したゴム発泡体から選ばれる少なくとも一つの廃棄ゴム発泡体から脱硫再生した脱硫再生ゴムは、不要なゴム組成物のリサイクルとなるので、環境保護の点から特に好ましい。
【００１６】
本発明に用いられる脱硫再生ゴムは、ゴム成分の他に、補強剤、充填剤、軟化剤などの添加剤を含んだままのものでもよい。
【００１７】
本発明のウェットスーツの素材となるゴム発泡体は、脱硫再生ゴム以外の原料としては、ゴム成分である新ゴムと、発泡剤や加硫剤などの添加剤が含まれる。
【００１８】
本発明のウェットスーツの素材となるゴム発泡体に含まれる脱硫再生ゴムのゴム成分、または、新ゴムとしては、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ポリブタジエンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム、ウレタンゴム、アクリルゴム等が挙げられる。なかでも、クロロプレンゴムが、ウェットスーツとした場合に、伸縮性や柔軟性に優れたゴム発泡体が得られるため、好ましい。さらに好ましくは、脱硫再生ゴムのゴム成分と新ゴムが共にクロロプレンゴムであることが、ウェットスーツとした場合に、伸縮性や柔軟性により優れたゴム発泡体が得られるため、好ましい。
【００１９】
本発明のウェットスーツの素材となるゴム発泡体は、脱硫再生ゴムを原料ゴム成分として添加し、ゴム発泡体中に脱硫再生ゴムを５〜５０質量％、かつ、新ゴムを２５〜４５質量％含むことが好ましい。より好ましい範囲は、脱硫再生ゴムのゴム成分が１０〜４０質量％、かつ、新ゴムが２８〜４３質量％である。さらに好ましい範囲は、脱硫再生ゴムのゴム成分が１５〜３０質量％、かつ、新ゴムが３３〜４０質量％である。ゴム発泡体中に脱硫再生ゴムを５〜５０質量％、かつ、新ゴムを２５〜４５質量％含むと、ゴム発泡体製造時の加硫に要する時間が減少し、製造時のコストが低減させることができる。また、ゴム発泡体中に脱硫再生ゴムを５〜５０質量％、かつ、新ゴムを２５〜４５質量％含むと、製造時における加硫発泡加工前の未加硫シートにおいて、シートの垂れなどといった型くずれを減少することができ、シートの形状保持性が向上し、シートの取り扱い性を向上させることができる。さらに、ゴム発泡体中に脱硫再生ゴムを５〜５０質量％、かつ、新ゴムを２５〜４５質量％含むと、ゴム発泡体の収縮率を小さくすることができるので、寸法安定性に優れる。
【００２０】
本発明に用いられる脱硫再生ゴムの１００℃のムーニー粘度ML(1+4)は、１０〜１００であることが好ましい。より好ましい範囲は、２０〜８０である。さらに好ましい範囲は、３０〜７０である。ムーニー粘度が１０未満であると、ゴム発泡体における脱硫再生ゴムの割合が大きくなる場合に、ゴム発泡体を成型できない場合がある。ムーニー粘度が１００を超えると、加硫発泡加工時に十分な発泡が得られない場合がある。
【００２１】
本発明において、ゴム発泡体に含まれる添加剤としては、加硫剤、加硫促進剤、加硫助剤、発泡剤、老化防止剤、補強剤、加工助剤、軟化剤、充填剤などが用いられる。
【００２２】
本発明のウェットスーツの素材となるゴム発泡体の製造方法の一例について説明する。まず、ゴムの練り工程（素練り〜混合練り〜熟成〜シーティング）において、原料ゴム（新ゴム）に、脱硫再生ゴムを所定量混合して、加硫前のゴム組成物（未加硫シート）が作製される。脱硫再生ゴムは、素練り時、混合練り時のいずれの時に混合してもよいが、工程上、混合練り時に他の添加剤とともに投入し、混合するとよい。次いで、ゴムの加硫工程において加硫前のゴム組成物（未加硫シート）を加硫及び発泡させて（加硫発泡加工）、脱硫再生ゴムを含むゴム発泡体を得ることができる。
【００２３】
本発明のウェットスーツの素材となるゴム発泡体は、製造時の加硫に関して、一次加硫に要する時間が３０分以下であることが好ましい。より好ましくは、２０分以下である。一次加硫に要する時間が３０分であると、製造コストが低減できる。また、一次加硫に要する時間が２０分であると、製造コストがさらに低減できる。
【００２４】
本発明のウェットスーツの素材となるゴム発泡体は、硬度が１０〜５０であることが好ましい。より好ましい範囲は、２０〜４０である。硬度が１０〜５０であると、ウェットスーツとして、優れた伸縮性や柔軟性が得られる。
【００２５】
本発明のウェットスーツの素材となるゴム発泡体は、１００％伸長時応力が２０〜１５０kＰaであることが好ましい。より好ましい範囲は、４０〜１２０kＰaである。１００％伸長時応力が２０〜１５０kＰaであると、ウェットスーツとして、優れた伸縮性や柔軟性が得られる。
【００２６】
本発明のウェットスーツの素材となるゴム発泡体は、加熱収縮率（７０℃２時間加熱／１時間放置後）が２％以下であることが好ましい。より好ましい範囲は、１％以下である。加熱収縮率（７０℃２時間加熱／１時間放置後）が２％以下であると、ウェットスーツとしての寸法安定性に優れる。
【００２７】
本発明のウェットスーツの好ましい構成としては、ゴム発泡体にジャージ生地などの繊維布帛材料を貼り合わせた複合体も含まれる。
【実施例】
【００２８】
本発明のウェットスーツを、実施例によって詳細に説明する。未加硫シートの１０％加硫時間、ウェットスーツに加工する前のゴム発泡体の比重、硬度、所定伸長時応力、及び加熱収縮率は、下記のようにして測定した。
【００２９】
［１０％加硫時間］
ＪＩＳ  Ｋ  ６３００−２（２００１）に準じて、振動式加硫試験機を用いて、１２５℃における加硫が１０％進行時の時間を測定した。
【００３０】
［比重］
ＪＩＳ  Ｋ  ６２６８（１９９８）に準じて測定した。
【００３１】
［硬度］
硬度計（商品名：アスカーゴム硬度計ＣＳＣ２型  高分子計器株式会社製を用いて測定した。
【００３２】
［所定伸長時応力］
ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１（２００４）に準じて、定速引張試験機を用いて、ダンベル状２号形の試験片を用いて、試験片が５０％、１００％、１５０％、及び２００％伸長したときの引張強力の値をそれぞれ５０％伸長時応力、１００％伸長時応力、１５０％伸長時応力、及び２００％伸長時応力とした。
【００３３】
［加熱収縮率］
ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７  ７．５．２  Ｂ法（１９９９）に準じて、７０℃の熱風循環式乾燥機を用いて測定した。乾燥機で２時間加熱後、取り出して１時間放置したときの加熱収縮率を、70℃-2hr/1hr放置後とした。値が正の場合は、収縮していることを、負の場合は、膨張していることを表す。
【００３４】
実施例１〜３、及び比較例１で用いた原料と、その混合比を下記表１に示す。
【００３５】
【表１】
2010242243.tif 000002
【００３６】
（実施例１）
表１に示す各種原料を用意し、まず、ゴムの練り工程における素練り工程で、新ゴム（クロロプレンゴム）と加硫剤、加硫促進剤、補強材、軟化剤、加工助剤、老化防止剤を混合し、ニーダーを用いて約４０分間素練りを行い、素練り生地を得た。次いで、混合練り工程で、素練り生地に、１００℃のムーニー粘度ML(1+4)が６０である脱硫再生ゴムを、ゴム発泡体の原料の２０質量％になるように混合し、さらに無機充填剤、発泡剤、加硫助剤、軟化剤を混合し、約１５分間混合練りを行い、混合練り生地を得た。混合練り生地を約２４時間熟成させた後、押し出し機で未加硫シートを得た。
【００３７】
前記未加硫シートを１２５℃に加熱した金型の中に入れ、プレス機で加圧しながら１６分間プレス加硫し、発泡させた（一次加硫）。次に、１６５℃に加熱した金型の中に入れ、加圧しながら１６分間プレス加硫し、発泡させ（二次加硫）、厚さ２０ｍｍのゴム発泡体を得た。得られたゴム発泡体を厚さ５ｍｍにスライスし、ウェットスーツ用ゴム発泡体を得た。ウェットスーツ用ゴム発泡体の物性を表２に示す。
【００３８】
ウェットスーツ用ゴム発泡体にジャージ生地を貼り付けたウェットスーツを作製したところ、伸縮性や柔軟性に優れているものであり、着脱が容易であり、着用時のフィット性や運動性も良好であった。
【００３９】
（実施例２）
表１にあるように各種原料を用意し、１００℃のムーニー粘度ML(1+4)が２２である脱硫再生ゴムを、ゴム発泡体の原料の３３質量％となるように混合し、一次加硫の時間を１８分間に変えた以外は、実施例１と同様の方法で、ウェットスーツ用ゴム発泡体を得た。ウェットスーツ用ゴム発泡体の物性を表２に示す。
【００４０】
ウェットスーツ用ゴム発泡体を用いて、実施例１と同様にウェットスーツを作製したところ、伸縮性や柔軟性に優れているものであり、着脱が容易であり、着用時のフィット性や運動性も良好であった。
【００４１】
（実施例３）
表１にあるように各種原料を用意し、脱硫再生ゴムを、ゴム発泡体の原料の４０質量％となるように混合し、一次加硫の時間を２５分間、二次加硫の時間を１９分間に変えた以外は、実施例１と同様の方法で、ウェットスーツ用ゴム発泡体を得た。ウェットスーツ用ゴム発泡体の物性を表２に示す。
【００４２】
ウェットスーツ用ゴム発泡体を用いて、実施例１と同様にウェットスーツを作製したところ、伸縮性や柔軟性に優れているものであり、着脱が容易であり、着用時のフィット性や運動性も良好であった。
【００４３】
（比較例１）
表１にあるように各種原料を用意し、脱硫再生ゴムを混合せず、一次加硫の時間を３３分間、二次加硫の時間を１９分間に変えた以外は、実施例１と同様の方法で、ゴム発泡体を得た。得られたゴム発泡体の物性を表２に示す。
【００４４】
得られたゴム発泡体を用いて、実施例１と同様にウェットスーツを作製したところ、伸縮性や柔軟性に優れているものであり、着脱が容易であり、着用時のフィット性や運動性も良好であった。
【００４５】
（比較例２）
１００℃のムーニー粘度ML(1+4)が１６である脱硫再生ゴムを、ゴム発泡体の原料の５５質量％になるように混合したところ、十分な発泡が得られず、ゴム発泡体は得られなかった。
【００４６】
（比較例３）
脱硫再生ゴムのかわりに、粉砕再生ゴムを用い、実施例１と同様にして、ゴム発泡体の原料の２０質量％になるように混合したところ、均一な気泡が得られず、ゴム発泡体表面の凹凸が激しく平滑な表面が得られなかった。
【００４７】
【表２】
2010242243.tif 000003
【００４８】
比較例１は、従来のウェットスーツの素材として用いられているゴム発泡体であり、実施例１〜３では、従来のウェットスーツ用のゴム発泡体と所定伸長時応力が同程度であり、従来のウェットスーツと同程度の優れた伸縮性を有するゴム発泡体が得られた。また、得られたゴム発泡体をウェットスーツとした場合にも、従来のウェットスーツと同程度の伸縮性や柔軟性に優れたウェットスーツが得られた。しかし、実施例１、３と比較例１とでは、１０％加硫進行時の時間に大きな差があり、実施例１、３の方が少ない時間であった。このことは、本発明によって、従来のウェットスーツ用のゴム発泡体と同程度に優れたゴム発泡体を、少ない加硫時間で得られ、少ない製造コストで生産できることを意味する。
【００４９】
実施例１〜３の途中で得られた未加硫シートは、型くずれがしにくく、取り扱い性に優れるものであり、作業性が向上した。一方、比較例１の途中で得られた未加硫シートは、型くずれがしやすく、取り扱い性に難のあるものであり、作業性が低下した。
【００５０】
実施例１〜３のゴム発泡体の加熱収縮率は、比較例１と比べて低く、寸法安定性の優れるものであった。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明のウェットスーツは、ダイビングやサーフィンなどの場において好適に利用されるウェットスーツである。
【００５２】
また本発明のウェットスーツ用のゴム発泡体は、ダイビングやサーフィンなどの場において利用されるウェットスーツの素材として、好適に用いられるゴム発泡体である。