(57)【要約】【課題】トナー用バインダー樹脂中にワックスが微分散された静電荷像現像用トナーの製造方法及び静電荷像現像用トナーを提供する。【解決手段】バレル７の内壁に剪断ピン６が設置され、かつ温度調整可能な二つ以上の混練バレルゾーンＢ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４と、スクリューシャフト１にスクリュー羽根５が設置された温度調整可能なスクリューを一つ備えた混練部Ｌを有し、スクリューの回転と同時に前後運動する単軸の連続混練機を用いた静電荷現像用トナーの製造方法において、スクリューシャフト１とバレル７内壁で形成される円環状のクリアランスから、少なくともトナー用バインダー樹脂とワックスと着色剤を含むトナー粉体原料の混練物を排出させ、かつスクリューシャフト１の温度Ｔｓ及び混練物の排出側に位置する混練バレルゾーンＢ４の温度Ｔｏが混練物の軟化点Ｔｍよりも低い温度であるように設定する。【選択図】図１
2010091593.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
バレルの内壁に剪断ピンが設置され、かつ温度調整可能な二つ以上の混練バレルゾーンと、スクリューシャフトにスクリュー羽根が設置された温度調整可能なスクリューを一つ備えた混練部を有し、前記スクリューの回転と同時に前後運動する単軸の連続混練機を用いた静電荷現像用トナーの製造方法において、
前記スクリューシャフトと前記バレル内壁で形成される円環状のクリアランスから、少なくともトナー用バインダー樹脂とワックスと着色剤を含むトナー粉体原料の混練物を排出させ、かつ
前記スクリューシャフトの温度Ｔｓ（℃）及び混練物の排出側に位置する混練バレルゾーンの温度Ｔｏ（℃）が混練物の軟化点Ｔｍ（℃）よりも低い温度である
ことを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、
前記バレルの内径Ｄ（ｍｍ）と前記円環状のクリアランスＣ１（ｍｍ）とが、０．０２Ｄ≦Ｃ１≦０．３３Ｄ  の関係を満たす
ことを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、
前記二つ以上の混練バレルゾーン全体の長さである混練部の長さＬ（ｍｍ）と前記バレルの内径Ｄ（ｍｍ）とが、Ｌ／Ｄ≦１１  の関係を満たす
ことを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、
前記スクリュー羽根の最外部の周速Ｖ（ｍ／ｓ）が０．３５以下である
ことを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、
前記スクリュー羽根と剪断ピンのクリアランスＣ２（ｍｍ）と前記バレルの内径Ｄ（ｍｍ）とが、０．００１Ｄ≦Ｃ２≦０．０３Ｄ  の関係を満たす
ことを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、
前記トナー粉体原料の供給側に位置する混練バレルゾーンの温度Ｔｉ（℃）と混練物の軟化点Ｔｍ（℃）とが、Ｔｉ≦Ｔｍ−２０  の関係を満たす
ことを特徴とする静電荷現像用トナーの製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかの静電荷現像用トナーの製造方法により製造された静電荷像現像用トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワックスを含有した静電荷像現像用トナーの製造方法及びこの方法により製造された静電荷像現像用トナーに関し、より詳細にはトナー用バインダー樹脂中にワックスを微分散させることができる静電荷像現像用トナーの製造方法及び静電荷像現像用トナーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
静電荷像を現像する方式には、大別して、絶縁性有機液体中に各種の顔料や染料を微細に分散させた現像剤を用いる液体現像方式と、カスケード法、磁気ブラシ法、パウダークラウド法等の天然又は合成樹脂に顔料を分散・含有させたトナーと言われる微粉末現像剤を用いる乾式現像方式とがある。
乾式現像方式における画像形成に使用されるトナーは、通常、トナー用バインダー樹脂、ワックス、着色剤、帯電制御剤を所定量ずつ混合して混練機により混練物を製造し、その混練物を粉砕し、分級して得られる。トナーに要求される様々な性能、品質を保持するために、トナーの混練工程においては、特にトナー用バインダー樹脂中に他材料を微分散させることが要求されている。特に近年の省エネに対応して画像の低温定着化が図られ、この低温定着化に対応させるためにトナー中のワックス含有量は増加傾向にあるが、トナー中のワックス分散径が大きいと現像装置内の汚染や現像装置内の汚染を発生させてしまうため、ワックスの微分散化についての研究が進められている。
【０００３】
特許文献１ないし４では、上記低温混練化によるワックスの微分散化が提案されている。特許文献１では、離型剤が均一分散したトナーを製造するために、混練機の設定温度が３ゾーン以上に分割された混練機において、各ゾーンの設定温度を特定の関係とすることが提案されている。特許文献２では、トナー中の着色剤、離型剤等の内添剤の分散を向上させたトナーを製造するために、バレル温度を特定範囲とすることが提案されている。特許文献３では、特定の原料を用い、さらに溶融混練条件を調整することにより、非接触定着方式においても耐久性と定着性の両立が可能なトナーの製造方法が提案されている。特許文献４では、トナー用バインダー樹脂中に添加剤が均一に分散したトナーを製造するために、設定混練温度と、第１の混練セグメントの設定混練温度と、混練溶融物の吐出温度と、トナー用バインダー樹脂の軟化点とが特定の関係を有するように設定することが提案されている。
しかし、これらの特許文献に開示されたいずれの発明も混練内部の背圧、特に排出部近辺の背圧には着目しておらず、ワックスの再凝集抑制という点では不十分であった。
また、特許文献５では、混練機内部の背圧抑制のために混練機の途中から材料を排出させることによって、排出部の背圧を抑制しワックスの微分散化を図っているが、排出後の混練物の冷却までは考慮されておらず、排出された混練物が完全に冷却されるまでに、結局はワックスの再凝集が発生してしまうという問題がある。
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−００６５４６号公報
【特許文献２】特許第２９３９６０９号公報
【特許文献３】特開２００６−０４７８７９号公報
【特許文献４】特許第３６５２４２５号公報
【特許文献５】特開２００３−３０２７８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、トナー用バインダー樹脂中にワックスが微分散された静電荷像現像用トナーの製造方法及び静電荷像現像用トナーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち、以下の（１）ないし（７）の発明によって、上記課題は解決される。
（１）本発明の静電荷現像用トナーの製造方法は、バレルの内壁に剪断ピンが設置され、かつ温度調整可能な二つ以上の混練バレルゾーンと、スクリューシャフトにスクリュー羽根が設置された温度調整可能なスクリューを一つ備えた混練部を有し、前記スクリューの回転と同時に前後運動する単軸の連続混練機を用いた静電荷現像用トナーの製造方法において、前記スクリューシャフトと前記バレル内壁で形成される円環状のクリアランスから、少なくともトナー用バインダー樹脂とワックスと着色剤を含むトナー粉体原料の混練物を排出させ、かつ前記スクリューシャフトの温度Ｔｓ（℃）及び混練物の排出側に位置する混練バレルゾーンの温度Ｔｏ（℃）が混練物の軟化点Ｔｍ（℃）よりも低い温度であることを特徴とする。
（２）本発明の静電荷現像用トナーの製造方法は、前記（１）に記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、前記バレルの内径Ｄ（ｍｍ）と前記円環状のクリアランスＣ１（ｍｍ）とが、０．０２Ｄ≦Ｃ１≦０．３３Ｄ  の関係を満たすことを特徴とする。
（３）本発明の静電荷現像用トナーの製造方法は、前記（２）に記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、前記二つ以上の混練バレルゾーン全体の長さである混練部の長さＬ（ｍｍ）と前記バレルの内径Ｄ（ｍｍ）とが、Ｌ／Ｄ≦１１  の関係を満たすことを特徴とする。
（４）本発明の静電荷現像用トナーの製造方法は、前記（３）に記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、前記スクリュー羽根の最外部の周速Ｖ（ｍ／ｓ）が０．３５以下であることを特徴とする。
（５）本発明の静電荷現像用トナーの製造方法は、前記（４）に記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、前記スクリュー羽根と剪断ピンのクリアランスＣ２（ｍｍ）と前記バレルの内径Ｄ（ｍｍ）とが、０．００１Ｄ≦Ｃ２≦０．０３Ｄ  の関係を満たすことを特徴とする。
（６）本発明の静電荷現像用トナーの製造方法は、前記（５）に記載の静電荷現像用トナーの製造方法において、前記トナー粉体原料の供給側に位置する混練バレルゾーンの温度Ｔｉ（℃）と混練物の軟化点Ｔｍ（℃）とが、Ｔｉ≦Ｔｍ−２０  の関係を満たすことを特徴とする。
（７）本発明の静電荷現像用トナーは、前記（１）ないし（６）のいずれかの静電荷現像用トナーの製造方法により製造されたこと静電荷像現像用トナーである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の混練方法で得られた静電荷像現像用トナーはトナー用バインダー樹脂中にワックスが微分散されており、良好な定着性と耐固着品質が両立できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における最良の形態の例であって、この特許請求の範囲を限定するものではない。
以下、図面に基づいて本発明について詳細に説明する。図１は、本発明で用いる粉体混練装置の一例を示す概要図であり、図２は、図１に示す粉体混練装置における混練部の断面図であり、図３は、図１に示す粉体混練装置における排出部の拡大図である。
静電荷像現像用トナーの製造に際しては、図１に示す原料供給口２よりトナー粉体原料が供給される。トナー粉体原料はスクリューシャフト１に設置された搬送用スクリュー羽根３の回転により混練部Ｌへ向って搬送されていく。搬送されたトナー粉体原料は、混練用スクリュー羽根５及び剪断ピン６が、図２に示すように設置されている混練部Ｌへ到達し、溶融混練される。
回転する混練用スクリュー羽根５と固定された剪断ピン６との間をトナー粉体原料が前後運動をしながら搬送されていくと同時に、混練用スクリュー羽根５と剪断ピン６とのクリアランスＣ２（図３参照）によって剪断応力を受け、トナー粉体原料が分散される。また、混練部Ｌにおけるトナー粉体原料の滞留の調整に絞りリング４を用いてもよい。混練部Ｌにて連続に剪断応力を受けたトナー粉体原料は最終的にバレル７とスクリューシャフト１の先端のクリアランスＣ１（図３参照）から混練装置外に排出される。
図１において、Ｂ１はトナー粉体原料の供給側に位置する混練バレルゾーン、Ｂ４は混練物の排出側に位置する混練バレルゾーン、Ｂ２及びＢ３は中間混練バレルゾーンであり、これらの混練バレルゾーンで混練部Ｌが形成されている。図１に示す粉体混練装置では、４つの混練バレルゾーンを有しているが、本発明においては、後述する図４に示すように、中間混練バレルゾーンを設けていない粉体混練装置であってもよい。
【０００９】
本発明の静電荷現像用トナーの製造方法は、スクリューシャフト１とバレル７の内壁で形成される円環状のクリアランスＣ１から、少なくともトナー用バインダー樹脂とワックスと着色剤を含むトナー粉体原料の混練物を排出させ、かつスクリューシャフト１の温度Ｔｓ（℃）及び混練物の排出側に位置する混練バレルゾーンＢ４の温度Ｔｏ（℃）が混練物の軟化点Ｔｍ（℃）よりも低い温度であることを特徴とする。
ワックス微分散化のためには、低温混練化によってトナー粉体原料が受ける剪断応力の向上と背圧の抑制、及び排出された混練物の冷却によるワックス再凝集の抑制が有効であることを、本発明者らは知見した。そこで、本発明では、混練物の排出側に位置する混練バレルゾーンＢ４の温度Ｔｏ（℃）及びスクリューシャフト１の温度Ｔｓ（℃）を混練物の軟化点Ｔｍ（℃）より低く設定している。Ｔｓ、Ｔｏは混練物の軟化点Ｔｍに対して最適値が決定される。
Ｔｏ（℃）及びＴｓ（℃）は、好ましくは（Ｔｍ−５）（℃）以下、より好ましくは（Ｔｍ−２０）（℃）以下として、低温混練を行うことが好ましい。また、スクリューシャフト１と混練物の排出側に位置する混練バレルゾーンＢ４の円環状のクリアランスＣ１から混練物を排出させることで、混練装置からの混練物の排出直前まで搬送機構によって混練物が搬送されるので、排出時に混練物にかかる背圧が抑制される。さらに、混練物が円環状に排出されるため、排出後の混練物の厚みが減少される。このため、スクリュー及び大気による混練物の冷却効率が飛躍的に向上する。なお、スクリュー羽根の温度は、Ｔｓと同程度である。
【００１０】
排出後の混練物における冷却効率を向上させるため、円環状のクリアランスＣ１は、バレルの内径Ｄ（ｍｍ）に対して０．３３Ｄ以下であることが望ましいが、０．０２Ｄ未満となると背圧が上昇するため、効果が軽減してしまう。したがって、０．０２Ｄ≦Ｃ１≦０．３３Ｄが好ましく、より好ましくは０．０４Ｄ≦Ｃ１≦０．２２Ｄである。
混練装置の内部において、トナー用バインダー樹脂へのワックスの分散は常に進行するのではなく、混練の初期の段階、特にトナー粉体原料が溶融され粘性が発生する付近にてトナー粉体原料がどれだけ大きな剪断応力を受けるかが、ワックスの微分散化に大きな影響を及ぼす。すなわち、トナー粉体原料を溶融混練する混練ゾーン以降の混練ゾーンではワックスの分散はほとんど進行していないことを、本発明者らは知見した。そこで、本発明では、混練部の長さをＬ（図１参照）とした場合、Ｌ／Ｄ≦１１、好ましくはＬ／Ｄ≦７とすることで溶融混練の効率を図ることができる。
【００１１】
トナー粉体原料が受ける剪断応力を増大させるためには、剪断速度すなわち混練用スクリュー羽根５の周速を増大させてもよい。しかし、剪断速度を増大しすぎてしまうとトナー粉体原料の剪断発熱が高くなるため粘度が低下し、結果的にトナー粉体原料が受ける剪断応力が低下してしまう。したがって、スクリュー羽根の回転最外部の周速Ｖは０．３５ｍ／ｓ以下が好ましく、より好ましくは０．３０ｍ／ｓ以下である。
トナー粉体原料の混練に際し、混練用スクリュー羽根５と剪断ピン６の間のクリアランスＣ２（図３参照）にてトナー粉体原料が剪断応力を受けるが、剪断応力を増大させるためには、クリアランスが狭い方が好ましい。しかし、このクリアランスが狭すぎるとスクリュー羽根５と剪断ピン６とが接触し、お互いが摩耗して混練物に混入するという問題が発生する。したがって、スクリュー羽根５と剪断ピン６との間のクリアランスＣ２とバレルの内径Ｄ（ｍｍ）とは、０．００１Ｄ≦Ｃ２≦０．０３Ｄの関係にあることが好ましく、より好ましくは０．０１５Ｄ≦Ｃ２≦０．０２８Ｄである。
トナー粉体原料供給側の混練バレルゾーンＢ１の温度Ｔｉ（℃）はトナー粉体原料の供給量に対して非常重要な要素である。Ｔｉが高すぎると、トナー粉体原料が供給部入口で溶解し、供給部が閉塞してしまうおそれがある。したがって、Ｔｉと混練物の軟化点Ｔｍ（℃）とは、Ｔｉ≦Ｔｍ−２０の関係を満たすことが好ましく、より好ましくは、Ｔｉ≦Ｔｍ−３０である。
【００１２】
本発明の方法で製造される静電荷像現像用トナーは、少なくともトナー用バインダー樹脂とワックス（離型剤）と着色剤を含むトナー粉体原料により製造される。トナー粉体原料としては、これ以外に、帯電制御剤、更に必要に応じて無機微粉体、その他の添加剤が用いられる。
−トナー用バインダー樹脂−
トナー用バインダー樹脂としては、従来公知のものを広く使用することができる。例えば、ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオール樹脂などが挙げられる。
前記ビニル樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリＰ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体：スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体：ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニルなどが挙げられる。
【００１３】
前記ポリエステル樹脂としては、以下のＡ群に示したような２価のアルコールと、Ｂ群に示したような二塩基酸塩からなり、さらにＣ群に示したような３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。
Ａ群：エチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２'−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−２，２'−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンなど。
Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、これらの酸無水物または低級アルコールのエステルなど。
Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどの３価以上のアルコール、トリメリト酸、ピロメリト酸、などの３価の以上のカルボン酸など。
【００１４】
前記ポリオール樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂と２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応してなるものなどが挙げられる。
その他にも必要に応じて、例えば、以下の樹脂を混合して使用することもできる。例えば、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂などが挙げられる。
前記エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡやビスフェノールＦなどのビスフェノールとエピクロロヒドリンとの重縮合物が代表的である。
【００１５】
−着色剤−
着色剤としては、例えば、黒色顔料、黄色顔料、橙色顔料、赤色顔料、青色顔料、緑色顔料などが用いられる。
前記黒色顔料としては、例えば、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物等が挙げられる。
前記黄色顔料としては、例えば、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ等が挙げられる。
前記橙色顔料としては、例えば、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫ等が挙げられる。
前記赤色顔料としては、例えば、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ等が挙げられる。
前記紫色顔料としては、例えば、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等が挙げられる。
前記青色顔料としては、例えば、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ等が挙げられる。
前記緑色顔料としては、例えば、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ等がある。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記顔料の使用量は、特に制限はないが、バインダー樹脂１００質量部に対して０．１〜５０質量部が好ましい。
【００１６】
−ワックス（離型剤）−
離型剤としては、例えば、低分子量のポリエチレンやポリプロピレン、それらの共重合体等の合成ワックス、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、木ろう、ホホバワックス等の植物ワックス、蜜ろう、ラノリン、鯨ろう等の動物ワックス、モンタンワックスやオゾケライト等の鉱物ワックス、硬化ヒマシ油、ヒドロキシステアリン酸、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステル等の油脂ワックスなどが挙げられる。これらの中でも、カルナウバワックス、ポリプロピレンが好ましい。
ワックスの使用量は、バインダー樹脂１００質量部に対して、通常１〜１５質量部程度である。
【００１７】
−帯電制御剤−
帯電制御剤としては次のものが用いられる。
トナーを正荷電性に制御するものとして、ニグロシン及び四級アンモニウム塩、イミダゾール金属錯体や塩類の、単独あるいは２種類以上の組合わせが挙げられる。
トナーを負荷電性に制御するものとして、サリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物などが挙げられる。
−無機微粉体−
また、本発明に係るトナーには、流動性向上剤として無機微粉体をトナーに添加して用いることが可能であり特に好ましい。
小粒径トナーにおける離型剤の存在状態を規定したトナーにおいては、少量の無機微粉体の存在によりさらに効果を発揮し、高流動性、高耐久性のトナーを提供することができる。
前記無機微粉体としてはＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｗ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｖ、Ｚｒ等の酸化物や複合酸化物が挙げられる。
これらのうち二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン（チタニア）、アルミナの微粒子が好適に用いられる。
【００１８】
さらに、前記無機微粉体は、疎水化処理剤等により表面改質処理することが有効である。前記疎水化処理剤の代表例としては以下のものが挙げられる。
例えば、ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ｐ−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、ｐ−クロルフェニルトリクロルシラン、３−クロルプロピルトリクロルシラン、３−クロルプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルメトキシシラン、ビニル−トリス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ジビニルジクロルシラン、ジメチルビニルクロルシラン、オクチル−トリクロルシラン、デシル−トリクロルシラン、ノニル−トリクロルシラン、（４−ｔ−プロピルフェニル）−トリクロルシラン、（４−ｔ−ブチルフェニル）−トリクロルシラン、ジベンチル−ジクロルシラン、ジヘキシル−ジクロルシラン、ジオクチル−ジクロルシラン、ジノニル−ジクロルシラン、ジデシル−ジクロルシラン、ジドデシル−ジクロルシラン、ジヘキサデシル−ジクロルシラン、（４−ｔ−ブチルフェニル）−オクチル−ジクロルシラン、ジオクチル−ジクロルシラン、ジデセニル−ジクロルシラン、ジノネニル−ジクロルシラン、ジ−２−エチルヘキシル−ジクロルシラン、ジ−３，３−ジメチルベンチル−ジクロルシラン、トリヘキシル−クロルシラン、トリオクチル−クロルシラン、トリデシル−クロルシラン、ジオクチル−メチル−クロルシラン、オクチル−ジメチル−クロルシラン、（４−ｔ−プロピルフェニル）−ジエチル−クロルシラン、オクチルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザン、ジエチルテトラメチルジシラザン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等が挙げられる。
【００１９】
この他に、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤も使用可能である。
前記無機微粉体は、トナー粉体原料基準で０．１〜２質量％使用されるのが好ましい。０．１質量％未満では、トナー凝集を改善する効果が乏しくなり、２質量％を超える場合は、細線間のトナー飛び散り、機内の汚染、感光体の傷や摩耗等の問題が生じやすい傾向がある。
−その他の添加剤−
また、本発明に係るトナーには、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばポリテトラフロロエチレン系フッ素樹脂粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；あるいは酸化セリウム粉末、炭化珪素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤；あるいは例えばカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末等の導電性付与剤；また、逆極性の白色微粒子、及び黒色微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。
本発明により製造されるトナーは、必要に応じて、一般に広く使用されているトナー用の添加剤、例えばコロイダルシリカのような流動化剤、酸化チタン、酸化アルミニウム等の金属酸化物や、炭化ケイ素等の研磨剤、脂肪酸金属塩などの滑剤等を含有させてもよい。
【実施例】
【００２０】
以下、実施例・比較例を用いて本発明を更に詳しく説明するが、これらは本発明を何ら限定するものではない。
＜実施例１＞
トナー粉体原料として下記のものを用いた。
スチレン／アクリル樹脂  ２０質量部
ポリエステル樹脂  ８０質量部
カーボンブラック  １０質量部
カルナバワックス  ４．９５質量部
四級アンモニウム塩  ２質量部
【００２１】
上記トナー粉体原料をスーパーミキサー（ＳＭＶ−２００、カワタ社製）にて十分に混合し、トナー粉体原料混合物を得た。このトナー粉体原料混合物を、図１、２、３で示される構成を有するブッスコニーダー改造機（ＭＤＫ−４６、ブッス社製）の原料供給ホッパーに供給し、供給量を３ｋｇ／ｈとし、表１に示す条件で混練を行った。
得られた混練物をダブルベルトクーラーで圧延冷却した後、ハンマーミルで粗粉砕し、ジェット気流式粉砕機（Ｉ−２ジェットミル、日本ニューマチック社製）により微粉砕を行い、風力式分級機（ＤＳ−２分級機、日本ニューマチック社製）にて微粉分級を行った。
得られた粉体に疎水性シリカ粉末（二酸化ケイ素）を１質量部添加し、前記スーパーミキサーで混合した後、超音波振動篩により不純物及び凝集体を除去してトナーを得た。
このようにして得られたトナー粒子について下記項目の評価を行った。評価は、表２に示す測定データを表３に示す評価基準に基づいて行った。評価結果を表４に示す。
【００２２】
（１）ワックス分散評価
ミクロトームにて上記トナーの切片を得て、透過型電子顕微鏡（１００００倍）にて３０視野（箇所）の撮影を行う。各々の写真についてワックス分散粒子を抽出し、長径と短径の平均値をワックス粒子の直径とし画像別のワックス平均粒子径を算出した。その後、３０枚の画像に対しての平均粒子径を算出し、ワックス分散径の評価を行った。
（２）エネルギー評価
比エネルギー＝電力／供給量として、比エネルギーを算出し、エネルギー評価を行った。（３）連続安定性評価
１０時間の連続稼動中に発生した、バックフロー（供給口からの原料の逆流）の発生回数を計測し、連続安定性の評価を行った。
【００２３】
＜実施例２＞
実施例１の混練条件において、混練部の長さを表１に示すように変更した、図４に示す構成を有する粉体混練装置を用いた以外は、実施例１と同様の実験、評価を行った。評価結果を表４に示す。なお、混練部の長さの変更により、本条件では中間混練バレルゾーンがなくなった。
＜実施例３＞
実施例２の混練条件において、混練用スクリュー羽根最外部の周速を表１に示すように変更した以外は、実施例２と同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。
【００２４】
＜実施例４＞
実施例３の混練条件において、混練用スクリュー羽根と剪断ピンのクリアランスＣ２を表１に示すように変更した以外は、実施例３と同様の実験、評価を行った。評価結果を表４に示す。
＜実施例５＞
実施例４の混練条件において、トナー粉体原料供給側の混練バレルゾーン温度を表１に示すように変更した以外は、実施例４と同様の実験、評価を行った。評価結果を表４に示す。
＜比較例１＞
実施例１で用いたブッスコニーダーを図５に示す粉体混練装置に変更し、実施例１と同様の実験、評価を行った。評価結果を表４に示す。図５において、８は排出ダイスである。
なお、図５に示す粉体混練装置でも円環状のクリアランスは存在しているが、従来の粉体混練装置では、この円環状のクリアランスからトナー粉体原料の混練物を排出しておらず、排出ダイスから排出している。
【００２５】
【表１】
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【００２６】
【表２】
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【００２７】
【表３】
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【００２８】
【表４】
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【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明で用いる粉体混練装置の一例を示す概要図である。
【図２】図１に示す粉体混練装置における混練部の断面図である。
【図３】図１に示す粉体混練装置における排出部の概要図である。
【図４】本発明で用いる粉体混練装置の一例を示す概要図である。
【図５】比較例で用いた粉体混練装置の概要図である。
【符号の説明】
【００３０】
１  スクリューシャフト
２  原料供給口
３  搬送用スクリュー羽根
４  絞りリング
５  混練用スクリュー羽根
６  剪断ピン
７  バレル
８  排出ダイス
Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４、Ｂ５、Ｂ６  混練バレルゾーン
Ｃ１  クリアランス（スクリューシャフトとバレル内壁との間）
Ｃ２  クリアランス（スクリュー羽根と剪断ピンとの間）
Ｌ  混練部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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