(57)【要約】【課題】軸受隙間を高精度に管理しつつ高い抜け強度を有する流体軸受装置を提供する。【解決手段】ハウジング７の内周面のうち各スラスト軸受隙間に近い側の第１固定面７ｃと軸受スリーブ８の外周面８ｄとの間に嵌合接着部１１が形成されると共に、第１固定面７ｃよりもスラスト軸受隙間から離れた側に位置する第２固定面７ｅと外周面８ｄとの間に隙間接着部１２が形成される。隙間接着部１２は、嵌合接着部１１を構成する接着剤とは異なる種類の接着剤から成っており、第１の接着固定部を構成する接着剤には嫌気性接着剤が使用される。第２の接着固定部を構成する接着剤にはエポキシ系接着剤がそれぞれ使用される。嵌合接着部１１は、軸受スリーブ８をハウジング７の内周に挿入し、位置決め固定する際に形成される。また、隙間接着部１２は、軸受スリーブ８のスラスト軸受隙間とは反対側の外周面８ｄにシール部材９を嵌合して接着固定する際に形成される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部材と、ハウジングと、ハウジングの内周に嵌合され、軸部材の外周面との間でラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブと、ハウジングの内周面と軸受スリーブの外周面との間に形成される嵌合部の軸方向一端に通じるスラスト軸受隙間とを備えた流体軸受装置において、
二種以上の接着剤で軸受スリーブをハウジングに固定したことを特徴とする流体軸受装置。
【請求項２】
第１の接着剤を嵌合部に介在させると共に、第２の接着剤を嵌合部の軸方向他端に供給した請求項１に記載の流体軸受装置。
【請求項３】
第１の接着剤として、嫌気性接着剤を使用した請求項２に記載の流体軸受装置。
【請求項４】
第２の接着剤として、エポキシ系接着剤を使用した請求項２又は３に記載の流体軸受装置。
【請求項５】
軸受スリーブの外周面に、嵌合部の軸方向他端と対向する嵌合部材を第２の接着剤で接着固定した請求項２に記載の流体軸受装置。
【請求項６】
嵌合部材に、嵌合部の軸方向他端と対向し、かつ第２の接着剤を捕捉する捕捉部を設けた請求項５に記載の流体軸受装置。
【請求項７】
嵌合部材の捕捉部が、その内径側にテーパ面を有する請求項６に記載の流体軸受装置。
【請求項８】
嵌合部の軸方向他端に、第２の接着剤を保持する接着剤溜まりを設けた請求項２に記載の流体軸受装置。
【請求項９】
接着剤溜まりの軸方向他端側の開口部にテーパ面を設けた請求項８記載の流体軸受装置。
【請求項１０】
嵌合部材が、シール空間を形成するシール部材である請求項５に記載の流体軸受装置。
【請求項１１】
軸部材と、ハウジングと、ハウジングの内周に嵌合され、軸部材の外周面との間でラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブと、ハウジングの内周面と軸受スリーブの外周面との間に形成される嵌合部の軸方向一端に通じるスラスト軸受隙間とを備えた流体軸受装置の製造方法において、
第１の接着剤を用いて軸受スリーブをハウジングの内周面に嵌合接着する第１接着工程と、第１接着工程後、さらに第２の接着剤を用いて軸受スリーブをハウジングに接着固定する第２接着工程とを有することを特徴とする流体軸受装置の製造方法。
【請求項１２】
第２接着工程において、嵌合接着部の軸方向他端と対向する嵌合部材を第２の接着剤を用いて軸受スリーブの外周面に嵌合接着する請求項１１に記載の流体軸受装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は流体軸受装置およびその製造方法に関し、特に、軸部材やハウジングとの間にスラスト軸受隙間を形成する軸受スリーブをハウジングに接着固定した流体軸受装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
流体軸受装置は、軸受隙間に生じる流体の膜を介して軸部材あるいは軸受部材を相対回転自在に支持するものである。この種の軸受装置は、特に高速回転時における回転精度、静粛性等に優れており、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として好適に使用される。具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ、ＤＶＤ、ブルーレイディスク等を記録媒体とする光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等を記録媒体とする光磁気ディスク装置等におけるスピンドルモータ用の軸受装置として、あるいはレーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイールモータ、ファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用される。
【０００３】
通常、流体軸受装置においては、軸部材が軸受スリーブの内周に挿入され、軸部材の外周面と軸受スリーブの内周面との間にラジアル軸受隙間が形成される。また、軸部材のフランジ部の一端面とこの一端面に対向する軸受スリーブの端面との間、あるいは、フランジ部の他端面とこの他端面に対向するハウジングの底面との間にスラスト軸受隙間が形成される。この種の流体軸受装置は、通常、その軸受内部空間を潤滑油で満たして使用されるため、ハウジングの一端を閉塞すると共に、その他端開口側に潤滑油の漏れ出しを防止するためのシール部材を配設することが多い（例えば、特許文献１を参照）。
【０００４】
また、最近では、ＨＤＤの高容量化に伴うディスク枚数の増加により、ディスクを搭載した回転体（軸部材）の重量が増加する傾向にある。この対策として、例えば下記特許文献２には、シール部材を軸受スリーブの外径側に配し、ハウジングの内周面との間にシール空間を形成することで、その分軸受スリーブの軸方向寸法を大きくし、軸方向に離間して形成したラジアル軸受部間のスパンを確保するようにした流体軸受装置が提案されている。また、何れの下記特許文献においても、軸受隙間を高精度に設定する目的で、ハウジングと軸受スリーブとの固定には、接着あるいは圧入を伴った接着が採用されている。
【特許文献１】特開２００３−２３９９７４号公報
【特許文献２】特開２００６−８１２７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上述の如く回転体の重量が増加する場合、重量増加に伴うモーメント剛性向上の必要性が高まると共に、ハウジングに対する軸受スリーブの抜け強度を向上させる必要性も生じる。この点、上記特許文献２に開示の流体軸受装置では、軸受スリーブとハウジングとの固定強度のみが抜け強度に寄与し、また、シール部材を軸受スリーブの外径側に配置する関係上、軸受スリーブの一部の外周面のみがハウジングに固定されることになる。これでは、軸受スリーブをその軸方向全長にわたって固定する場合と比べてハウジングと軸受スリーブとの固定強度が低下し、抜け強度不足が懸念される。
【０００６】
ハウジングと軸受スリーブとの固定に接着剤を使用する場合、軸受スリーブとハウジングとの間の全領域にわたって接着剤を供給できれば高い接着強度を得ることができる。しかし、軸受スリーブはハウジングの内周に挿入した状態で接着固定されるため、予めハウジングの内周面に接着剤を塗布した状態でスリーブを挿入しても、挿入方向の前方側に接着剤の多くが掻き出されてしまう。また、掻き出されることを想定して接着剤を多めに塗布した場合には、掻き出された接着剤が挿入方向前方側のスラスト軸受隙間に侵入するおそれが生じ、最悪の場合、軸部材のフランジ部が軸受スリーブに接着固定される可能性もある。このように、接着面積を増やすことは容易でなく、依然として抜け強度向上のための抜本的対策が見出されていないのが現状である。
【０００７】
以上の問題は、何もＨＤＤ用に限ったものではなく、他の情報機器をはじめとする駆動機器に組み込まれて使用される流体軸受装置であって、軸受隙間を高精度に設定するためにハウジングと軸受スリーブとが接着固定される型の流体軸受装置についても同様に起こり得る。
【０００８】
以上の事情に鑑み、軸受隙間を高精度に管理しつつも高い抜け強度を有する流体軸受装置を提供することを、本発明により解決すべき技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、前記課題の解決を図るためになされたものである。すなわち、本発明に係る流体軸受装置は、軸部材と、ハウジングと、ハウジングの内周に嵌合され、軸部材の外周面との間でラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブと、ハウジングの内周面と軸受スリーブの外周面との間に形成される嵌合部の軸方向一端に通じるスラスト軸受隙間とを備えた流体軸受装置において、二種以上の接着剤で軸受スリーブをハウジングに固定した点をもって特徴づけられる。
【００１０】
軸受スリーブをハウジングに接着固定する場合、通常、その位置や構成に応じて必要とされる接着剤の特性が異なる。従って、上記のように、ハウジングに対して軸受スリーブを二種以上の接着剤で固定すれば、各接着剤により接着固定される部分の位置、構成、もしくは環境等に適合した接着剤を選択することができ、軸受特性と接着強度の両立を図ることができる。
【００１１】
上記構成によれば、異種の接着剤がそれぞれ異なる箇所に供給されることになるが、ここで、上記の具体的構成として、例えば第１の接着剤をハウジングの内周面と軸受スリーブとの間の嵌合部に介在させると共に、第２の接着剤を嵌合部の軸方向他端に供給することが考えられる。ここで、「第１の接着剤」は二種以上の接着剤のうち一の種類に係る接着剤を指し、「第２の接着剤」は他の種類に係る接着剤を指す。嵌合部の軸方向他端はスラスト軸受隙間から遠く離れた位置にあり、スラスト軸受隙間への接着剤の回り込みは生じにくい。従って、第２の接着剤を多量に供給してもスラスト軸受隙間に接着剤が回り込む事態を考慮する必要はなく、スラスト軸受隙間での軸受性能を確保しつつ、ハウジングと軸受スリーブとの間で十分な接着力を確保することができる。その一方で、嵌合部に介在する第１の接着剤は少量で足りるので、軸受スリーブの嵌合時、当該嵌合部の軸方向一端につながったスラスト軸受隙間への接着剤の回り込みを回避することができる。
【００１２】
嵌合部に嵌合する第１の接着剤としては嫌気性接着剤を使用するのが好ましい。嫌気性接着剤であれば、空気との接触が遮断された時点で硬化しはじめるので、予めハウジングの内周面や軸受スリーブの外周面に第１の接着剤を塗布し、その後、ハウジングの内周に軸受スリーブを嵌合すれば、特段の操作を加えることなく軸受スリーブとハウジングを接着固定することができる。この際、熱硬化型の接着剤のように硬化時に接着剤の動粘度が低下し、軸受スリーブが位置ずれを生じるおそれも少ない。
【００１３】
また、例えば第２の接着剤として、エポキシ系接着剤を使用すれば、ハウジングや軸受スリーブの材質によらず安定して高い接着強度を得ることができる。安価に入手可能な点でも好都合である。第２の接着剤が供給される嵌合部の軸方向他端は、上記のようにスラスト軸受隙間から離れていることもあって、第１の接着剤に比べて接着特性に対する制約が少なく、様々な硬化条件を有する接着剤を幅広く採用することができる。エポキシ系接着剤として例えば熱硬化型、紫外線硬化型、あるいは他のエネルギー供給型接着剤など種々の接着剤を、補強効果の面やコスト面を考慮して選択使用することができる。例えば熱硬化型のエポキシ系接着剤であれば、加熱によりその流動性を増した接着剤が、ハウジングと軸受スリーブとの嵌合部の奥側（スラスト軸受隙間に近い側）にまで行き届き易くなるので、嵌合部を第１の接着剤と第２の接着剤との複合接着状態にすることができる。
【００１４】
軸受スリーブの外周面には、嵌合部の軸方向他端と対向する嵌合部材を接着固定することができる。この嵌合部材を第２の接着剤で接着固定すれば、嵌合部材を軸受スリーブに嵌合接着する際、嵌合部材のうち嵌合部の軸方向他端と対向する部分でもって余剰の接着剤が嵌合部の軸方向他端に向けて押し込まれる（供給される）。そのため、嵌合部材と軸受スリーブとの接着に使用すべき第２の接着剤を軸受スリーブとハウジングとの接着に利用することができる。これにより、軸受スリーブおよび嵌合部材の接着固定と、軸受スリーブおよびハウジングの接着固定を１工程で行うことができる。
【００１５】
この際、嵌合部材に、嵌合部の軸方向他端と対向し、かつ第２の接着剤を捕捉する捕捉部を設けることで、嵌合部材を軸受スリーブに嵌合する際に余剰の第２の接着剤を捕捉して、多量の接着剤を確実に嵌合部の軸方向他端に供給することが可能となる。
【００１６】
また、捕捉部の内径側にテーパ面を設ければ、毛細管力により第２の接着剤が軸受スリーリブの外周面と嵌合部材の内周面の嵌合部に引き込まれ易くなり、接着効果が高まる。また、一度捕捉部によって捕捉された第２の接着剤はテーパ面と軸受スリーブの外周面との間の楔状隙間に保持され、外部に逃げることがないので、第２の接着剤を確実に嵌合部の軸方向他端に供給することが可能となる。
【００１７】
一方、嵌合部（ハウジングの内周面と軸受スリーブの外周面との嵌合部）の軸方向他端に、第２の接着剤を保持する接着剤溜まりを設けることにより、ハウジングの内周面と軸受スリーブの外周面との間に多量の第２の接着剤を保持することができ、両者間で高い接着力を確保することができる。
【００１８】
また、この場合、接着剤溜まりの軸方向他端側の開口部にテーパ面を設ければ、毛細管力によって第２の接着剤を嵌合部に引き込むことができ、嵌合部を第１の接着剤と第２の接着剤による複合接着状態にすることが可能となる。
【００１９】
上記構成の嵌合部材は、シール空間を形成するシール部材であってもよい。この場合、シール空間はハウジングとの間に形成されるものであってもよいし、軸部材との間に形成されるものであってもよい。もちろん、双方にシール空間が形成されるものであってもよい。
【００２０】
また、前記課題の解決は、軸部材と、ハウジングと、ハウジングの内周に嵌合され、軸部材の外周面との間でラジアル軸受隙間を形成する軸受スリーブと、ハウジングの内周面と軸受スリーブの外周面との間に形成される嵌合部の軸方向一端に通じるスラスト軸受隙間とを備えた流体軸受装置の製造方法において、第１の接着剤を用いて軸受スリーブをハウジングの内周面に嵌合接着する第１接着工程と、第１接着工程後、さらに第２の接着剤を用いて軸受スリーブをハウジングに接着固定する第２接着工程とを有する製造方法によっても達成される。
【００２１】
また、第２接着工程において、嵌合接着部の軸方向他端と対向する嵌合部材を第２の接着剤を用いて軸受スリーブの外周面に嵌合接着するようにしてもよい。この方法によれば、既に述べたように、嵌合部材の軸受スリーブへの嵌合作業と同時に、軸受スリーブの外周面に塗布された接着剤（第２の接着剤）が嵌合方向の前方側に向けて押し込まれる。これにより、嵌合部材を軸受スリーブへ嵌合接着するのと同時に、第２の接着剤によりハウジングに軸受スリーブを接着固定することができ、作業効率の向上を図ることができる。
【発明の効果】
【００２２】
以上のように、本発明によれば、軸受隙間を高精度に管理しつつも高い抜け強度を有する流体軸受装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の一実施形態を図１〜図８に基づき説明する。なお、以下の説明における『上下』方向は、単に各図における構成要素間の位置関係を容易に理解するために規定したものに過ぎず、流体軸受装置（動圧軸受装置）の設置方向や使用態様、製造方法等を特定するものではない。後述する他の実施形態に関しても同様である。
【００２４】
図１は、本発明の一実施形態に係るスピンドルモータの縦断面図を示す。このスピンドルモータは、例えばＨＤＤのディスク駆動用モータとして用いられるもので、ハブ３を取り付けた軸部材２を回転支持する動圧軸受装置１と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ブラケット６とを備えている。ステータコイル４はブラケット６に固定され、ロータマグネット５はハブ３に固定される。動圧軸受装置１のハウジング７は、ブラケット６の内周に固定される。また、同図に示すように、ハブ３には１又は複数枚のディスクＤ（図１では２枚）が保持される。このように構成されたスピンドルモータにおいて、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する励磁力でロータマグネット５が回転し、これに伴って、ハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。
【００２５】
図２は、動圧軸受装置１の縦断面図を示している。この動圧軸受装置１は、軸部材２と、ハウジング７と、ハウジング７に固定され、内周に軸部材２を配設した軸受スリーブ８と、ハウジング７の一端開口側に配設され、軸受スリーブ８に接着固定される被接着部材としてのシール部材９とを備える。
【００２６】
軸部材２は、軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体又は別体に設けられたフランジ部２ｂとで構成される。軸部２ａの外周には、後述する軸受スリーブ８の内周面８ａに設けられた動圧溝８ａ１，８ａ２配列領域とラジアル方向に対向するラジアル軸受面２ａ１が形成される。この実施形態では、ラジアル軸受面２ａ１は軸方向に離隔して２ヶ所に設けられており、軸部２ａを軸受スリーブ８の内周に挿通した状態では、ラジアル軸受面２ａ１，２ａ１と内周面８ａとの間に後述するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のラジアル軸受隙間を形成する（図２を参照）。上記構造の軸部材２は、種々の金属材料で形成可能であり、例えば、強度や剛性、耐摩耗性等を考慮してステンレス鋼などの鉄鋼材料で形成される。
【００２７】
軸受スリーブ８は多孔質構造を有する円筒体であり、例えば銅を主成分とする焼結金属で形成される。軸受スリーブ８は、樹脂やセラミック等の非金属材料からなる多孔質体で形成することもできる。また、多孔質体以外にも、内部空孔を持たない、もしくは、潤滑油の出入りができない程度の大きさの空孔を有する構造体で形成することもできる。
【００２８】
軸受スリーブ８の内周面８ａの全面又は一部には、ラジアル動圧発生部として複数の動圧溝を配列した領域が形成される。この実施形態では、例えば図３に示すように、互いに傾斜角の異なる複数の動圧溝８ａ１，８ａ２をヘリングボーン形状に配列した領域が、軸方向に離隔して２ヶ所に形成される。また、この実施形態では、軸受内部における潤滑油の循環を意図的に作り出す目的で、一方側（ここでは上側）の動圧溝８ａ１，８ａ２配列領域を軸方向非対称に形成している。図３に例示の形態で説明すると、軸方向に隣接する動圧溝８ａ１，８ａ２間の領域（いわゆる帯部）の軸方向中心より上側（シール部材９の側）の動圧溝８ａ１配列領域の軸方向寸法Ｘ１が、下側の動圧溝８ａ２配列領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなるように形成されている。
【００２９】
軸受スリーブ８の下端面８ｂの全面または一部の領域には、図示は省略するが、スラスト動圧発生部として、複数の動圧溝をスパイラル形状に配列した領域が形成される。この動圧溝配列領域は、完成品の状態ではフランジ部２ｂの上端面２ｂ１と対向し、軸部材２の回転時、上端面２ｂ１との間に後述する第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間を形成する（図２を参照）。また、軸受スリーブ８の上端面８ｃはシール部材９の円盤部９ａと当接し、この円盤部９ａにより閉塞されている。
【００３０】
軸受スリーブ８の外周面８ｄには、軸方向に伸びる複数本（例えば３本）の軸方向溝８ｄ１が形成される。これら軸方向溝８ｄ１は、相互に円周方向で等間隔だけ離れた位置に形成されている。上記軸方向溝８ｄ１は、動圧軸受装置１が完成した状態では、軸受内部空間に含浸させた潤滑油の流通を図るための循環経路の一部を構成する。
【００３１】
ハウジング７は、筒部７ａと、筒部７ａの軸方向下端を閉塞する底板部７ｂとを一体に有している。筒部７ａの内周には、軸方向下端側に位置し、軸受スリーブ８の外周面８ｄとの間に後述する嵌合接着部１１を形成する第１固定面７ｃと、軸方向上端側に位置し、後述するシール部材９の外周面９ｂ１との間にシール空間Ｓ１を形成するシール形成面７ｄと、第１固定面７ｃよりも軸方向上側（ハウジング開口側）に位置し、軸受スリーブ８の外周面８ｄのうち嵌合接着部１１から外れた部分との間に後述する隙間接着部１２を形成する第２固定面７ｅとが設けられている。ここで、第１および第２固定面は共に径一定の円筒形状をなすと共に、シール形成面７ｄは、上方（開口側）に向けてテーパ状に拡径する形状をなしている（何れも図２を参照）。また、第１固定面７ｃと第２固定面７ｅ、および、第２固定面７ｅとシール形成面７ｄはそれぞれ段差を介してつながっている。そのため、ハウジング７は、第１固定面７ｃ、第２固定面７ｅ、そしてシール形成面７ｄと軸方向開口側に向かうにつれてその内周面を外径側に移行した形態をなしている。また、この実施形態では、シール形成面７ｄと第２固定面７ｅとの間に形成される段差面７ｆは、その円周方向一部領域で、円筒部９ｂの下端面９ｂ３との間に隙間接着部１２を形成している。かつ、段差面７ｆは、その残りの領域で、下端面９ｂ３との間に所定の軸方向隙間１０を形成している（ともに図２を参照）。
【００３２】
底板部７ｂの上端面７ｂ１の全面又は一部には、図示は省略するが、例えば軸受スリーブ８の下端面８ｂと同様の配列態様（スパイラルの方向は逆）をなす動圧溝配列領域が形成される。この動圧溝配列領域（スラスト動圧発生部）は、完成品の状態ではフランジ部２ｂの下端面２ｂ２と対向し、軸部材２の回転時、下端面２ｂ２との間に後述する第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間を形成する（図２を参照）。
【００３３】
ハウジング７の第１固定面７ｃと軸受スリーブ８の外周面８ｄとの間には嵌合接着部１１が形成されると共に、第１固定面７ｃよりもハウジング開口側に位置する第２固定面７ｅと外周面８ｄとの間に隙間接着部１２が形成される。隙間接着部１２は、嵌合接着部１１を構成する接着剤とは異なる種類の接着剤から成っており、後述するように、互いに異なる段階（工程）で形成される。なお、この実施形態では、軸受スリーブ８の第１固定面７ｃへの固定と同時に、フランジ部２ｂとハウジング７の底板部７ｂとの間、および、フランジ部２ｂと軸受スリーブ８との間でそれぞれスラスト軸受隙間を設定する必要があることから、第１固定面７ｃに外周面８ｄが軽圧入された状態で、両面７ｃ，８ｄ間に嵌合接着部１１が形成される。また、隙間接着部１２は、第２固定面７ｅと外周面８ｄとの隙間の円周方向にわたって複数箇所に形成される。もちろん、上記隙間の全周にわたって隙間接着部１２が形成されていてもよい。また、軸受スリーブ８の外周面形状やハウジング７の内周面形状によって、嵌合接着部１１や隙間接着部１２の形状は変化するため、例えば嵌合接着部１１が円周方向にわたって複数箇所に形成される構成も採り得ることはもちろんである。また、
【００３４】
なお、この際、図４（ａ）に示すように、軸受スリーブ８の下端面８ｂと外周面８ｄとの間に面取り（テーパ面８ｅ）を設けることで、このテーパ面８ｅとハウジング７の第１固定面７ｃとの間に、断面楔状の環状空間が形成される。そのため、第１固定面７ｃに塗布した接着剤（後述する第１接着剤Ａｈ１）の一部が軸受スリーブ８の挿入に伴い、その下方に掻き出される場合であっても、上記断面楔状の空間に生じる上方向きの引き込み力により、当該楔状空間に第１接着剤Ａｈ１を保持することができる。従って、スラスト軸受隙間へ接着剤が回り込む事態を可及的に回避できる。
【００３５】
また、隙間接着部１２を円周方向にわたって複数箇所に形成する場合、軸受スリーブ８の軸方向溝８ｄ１の位置と重複し、この溝８ｄ１を接着剤で埋めてしまう事態を回避すべく、隙間接着部１２の数を軸方向溝８ｄ１の本数と異ならせるのがよい。例えば軸方向溝８ｄ１の本数の倍数を避けて、軸方向溝８ｄ１を３本、隙間接着部１２を４ないし５ヶ所に形成するようにしてもよい。数が同じ場合には隙間接着部１２の円周方向位置を軸方向溝８ｄ１とずらせばよく、あるいは、その円周方向の間隔を軸方向溝８ｄ１と異ならせればよい。例えば、軸方向溝８ｄ１を円周方向等間隔に形成する場合、隙間接着部１２相互の円周方向間隔を不均一に設定するようにしてもよい。
【００３６】
上述のハウジング７は、例えば軸受スリーブ８の軽圧入を伴う場合の軸受スリーブ８自体の変形などを考慮して、樹脂材料で形成することができる。ここで、樹脂材料としては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が使用可能であり、例えば熱可塑性樹脂であれば、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）等に代表される結晶性樹脂や、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）等に代表される非晶性樹脂が使用可能である。これら樹脂材料は単独で、あるいは２種以上を混合した状態でも使用可能である。
【００３７】
また、上記樹脂材料には、必要に応じて、ガラス繊維や炭素繊維などの繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカー状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、カーボンブラック、黒鉛、金属粉末、有機粉末等の粉末状充填材などを１種又は複数種混合して充填（添加）することもできる。もちろん、ハウジング７の材質は樹脂に限るものではなく、例えば銅系合金などをはじめとする金属や他の材質を採用することができる。また、その形成方法も特に問わず、例えば切削加工の他、鍛造やプレス等の塑性加工、あるいはＭＩＭ等の金属射出成形を採用することができる。
【００３８】
シール部材９は、中央に孔を有する円盤部９ａと、円盤部９ａの外周縁から軸方向下方に向けて突出した円筒部９ｂとで一体に形成される。この実施形態では、円盤部９ａの内周面９ａ２は上方を拡径させたテーパ面状に形成されている。また、下端面９ａ１には、軸受スリーブ８の上端面８ｃとの間で潤滑油の流通を図るための１又は複数の半径方向溝９ｃが形成されている。
【００３９】
円筒部９ｂの外周面９ｂ１および内周面９ｂ２は何れも円筒面状に形成されている。そのため、図２に示すように、シール部材９をハウジング７内の所定の位置に配設した状態では、外周面９ｂ１と、この外周面９ｂ１に対向するハウジング７のシール形成面７ｄとの間に第１シール空間Ｓ１が形成される。この場合、潤滑油の油面は、潤滑油を動圧軸受装置１の内部空間（図２中、散点模様で示す領域）に充填した状態では、常に第１シール空間Ｓ１内に維持される。
【００４０】
円筒部９ｂの内周面９ｂ２は軸受スリーブ８の外周面８ｄに例えば圧入嵌合により固定されている。これにより、シール部材９と軸受スリーブ８との固定領域１３が内周面９ｂ２の全周にわたって形成される。また、詳細については後述するが、ハウジング７と軸受スリーブ８との間に形成される隙間接着部１２と軸方向に対向する下端面９ｂ３は第２の接着剤Ａｈ２の捕捉部として機能する。そのため、軸受スリーブ８との接着に隙間接着部１２を構成する接着剤Ａｈ２を使用し、かつ、これを軸受スリーブ８の外周面８ｄに塗布してシール部材９を接着固定することで、シール部材９の嵌合接着と同時に、隙間接着部１２を形成することも可能である。
【００４１】
また、この実施形態では、テーパ形状をなす円盤部９ａの内周面９ａ２と、軸部２ａの上部外周面との間に第２シール空間Ｓ２が形成される。そのため、上側のラジアル軸受隙間から軸部２ａの外周面を伝って外部に漏れ出そうとする潤滑油は第２シール空間Ｓ２により保持される。もちろん、第２シール空間Ｓ２はオイルバッファとしても機能する。
【００４２】
なお、シール部材９の材質は特に問わず、多孔質材のように油漏れが生じるおそれのある材料でない限り、種々の金属材料もしくは樹脂材料等を使用することができる。あるいは、多孔質材であっても、外気と接触する表面（例えば円盤部９ａの上端面）をコーティング等により封孔しておくことで、シール部材９として使用することができる。
【００４３】
上述の構成部品のうち、ハウジング７と軸受スリーブ８との接着固定は例えば２段階の接着工程を経て実施される。
【００４４】
すなわち、図５に示すように、嵌合接着部１１を構成する第１の接着剤Ａｈ１を第１固定面７ｃに塗布したハウジング７の内周に、軸部材２を装着した軸受スリーブ８をその軸方向開口側から挿入する。ここでは、第１の接着剤Ａｈ１には例えば嫌気性接着剤が使用される。このようにして、軸受スリーブ８をハウジング７の内周所定位置まで挿入することで、第１固定面７ｃに塗布した第１の接着剤Ａｈ１が軸受スリーブ８の挿入方向前方側に押し込まれると共に、挿入前の供給位置から軸方向閉塞側に押し広げられる。これにより、第１固定面７ｃと外周面８ｄとの間の下方側の広い範囲にわたって第１の接着剤Ａｈ１が供給され、続いてこれを硬化させることで、対応する範囲に嵌合接着部１１が形成される（第１接着工程）。ここでは、第１の接着剤Ａｈ１に嫌気性接着剤を使用したので、軸受スリーブ８をハウジング７内周の軸方向所定位置まで挿入することで、外気が遮断され、第１の接着剤Ａｈ１の固化が始まる。なお、第１の接着剤Ａｈ１は、軸受スリーブ８の挿入によりその下方側に押し込まれるのを想定して、第１固定面７ｃの軸方向上側（開口側）に供給しているが、第１固定面７ｃ上である限り、図５に示す位置よりも上方に供給することもできる。また、その供給態様についても任意であり、円周方向の複数箇所にわたって供給してもよく、全周にわたって供給してもよい。あるいは、軸方向の複数箇所（上下２箇所など）にわたって供給するようにしてもよい。
【００４５】
なお、軸受スリーブ８の外径寸法をハウジング７の第１固定面７ｃの内径寸法に比べて若干大きくしておくことで、軸受スリーブ８をハウジング７に軽圧入し、接着固定（圧入接着）することも可能である。この手段によれば、軸受スリーブ８のハウジング７に対する位置、姿勢を容易かつ高精度に保持した状態で接着固定することができる。よって、軸受スリーブ８の固定精度を高めて、この軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部２ａのラジアル軸受面２ａ１，２ａ１との間に形成されるラジアル軸受隙間を高精度に設定することできる。また、軸受スリーブ８の下端面８ｂとフランジ部２ｂの上端面２ｂ１ないしハウジング７の底板部７ｂの上端面７ｂ１とフランジ部２ｂの下端面２ｂ２との間の各スラスト軸受隙間を高精度に設定することが可能となる。もちろん、ルーズ接着や、すきまばめ又は締まりばめを伴った接着は上記嵌合接着の範囲内であり、少なくとも軸受スリーブがハウジングに嵌合された際の位置精度を維持できる限りにおいて任意の嵌合形態を採ることが可能である。
【００４６】
次に、ハウジング７の内周に固定された軸受スリーブ８の軸方向開口側をハウジングに接着固定する（第２接着工程）。この際使用される接着剤（第２の接着剤Ａｈ２）は、第１接着工程時とは異なる種類の接着剤である。以下、図６に示すように、シール部材９の接着固定と同時に軸受スリーブ８をハウジング７に接着固定する場合を説明する。
【００４７】
すなわち、図６に示すように、ハウジング７の第１固定面７ｃに接着固定された軸受スリーブ８の外周面８ｄの上部に、第１の接着剤Ａｈ１とは異なる種類の第２の接着剤Ａｈ２を塗布する。ここでは、円周方向の複数箇所に第２の接着剤Ａｈ２を塗布する。そしてこの状態から、図７に示すように、シール部材９を軸受スリーブ８の上部開口側に嵌合することで、外周面８ｄの嵌合領域に塗布された第２の接着剤Ａｈ２がシール部材９の嵌合方向前方側に押し込まれると共に、挿入前の供給位置からスラスト軸受隙間に近い側に向けて押し広げられる。これにより、シール部材９の内周面９ｂ２と外周面８ｄとの間の広い範囲にわたって第２の接着剤Ａｈ２が供給され、続いてこれを硬化させることで、シール部材９と軸受スリーブ８との間に接着による固定領域１３が形成され、シール部材９が軸受スリーブ８に接着固定される。
【００４８】
また、この際、予め固定領域１３の形成に必要となる量以上の接着剤Ａｈ２を外周面８ｄに塗布しておくことで、例えば図８に示すように、余剰の接着剤Ａｈ２がシール部材９と軸受スリーブ８との嵌合領域（固定領域１３）の直下にあり、かつ、シール部材９と軸方向に対向する接着隙間（第２固定面７ｅと外周面８ｄとの隙間）に送り込まれる。そのため、例えば下端面９ａ１が軸受スリーブ８の上端面８ｃと当接する位置までシール部材９を嵌合させつつ下降させ、その状態で第２の接着剤Ａｈ２を硬化させることで、シール部材９と軸受スリーブ８との間に接着による固定領域１３が形成されるのと同時に、第２固定面７ｅと外周面８ｄとの間に隙間接着部１２が形成される。なお、第２の接着剤Ａｈ２を外周面８ｄ上部の円周方向の複数箇所に塗布しておくことで、シール部材９の嵌合に伴い、第２固定面７ｅと外周面８ｄとの接着隙間のうち上記塗布部分の直下位置に複数の隙間接着部１２が形成される。なお、この場合、第２の接着剤Ａｈ２にエポキシ系接着剤を用いることで、隙間接着部１２に高い固定力（接着強度）を与えることができ、抜止め力の補強を十分に図ることができる。また、エポキシ系樹脂であれば、加熱によりその流動性が高まるので、隙間接着部１２となる接着隙間、あるいは当該隙間を超えて、さらにその奥側にまで第２の接着剤Ａｈ２が行き届く。
【００４９】
もちろん、この場合であっても、隙間接着部１２が存在しない円周方向の一部領域には、ハウジング７の段差面７ｆとこの段差面７ｆに対向するシール部材９の下端面９ｂ３との間に形成される所定の大きさの軸方向隙間１０が複数存在する。そのため、第１シール空間Ｓ１と各軸受隙間を含む軸受内部空間との間で潤滑油の流通が行われるようになっている。
【００５０】
上記のようにして軸受スリーブ８をハウジング７に固定し、かつ、シール部材９を軸受スリーブ８に固定した後、例えば真空含浸手段によりシール空間Ｓ１，Ｓ２を介して軸受内部空間（各図中、散点模様で示す領域）に潤滑油を充填することで、完成品としての動圧軸受装置１を得る。動圧軸受装置１の内部に充満される潤滑油としては、種々の油が使用可能であるが、ＨＤＤ等のディスク駆動装置用の動圧軸受装置に提供される潤滑油には、その使用時あるいは輸送時における温度変化を考慮して、低蒸発率及び低粘度性に優れたエステル系潤滑油、例えばジオクチルセバケート（ＤＯＳ）、ジオクチルアゼレート（ＤＯＺ）等が好適に使用可能である。
【００５１】
上記構成の動圧軸受装置１において、軸部材２の回転時、軸受スリーブ８の双方の動圧溝８ａ１，８ａ２配列領域は、軸部２ａのラジアル軸受面２ａ１，２ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴い、上下何れの動圧溝８ａ１，８ａ２配列領域においても潤滑油が動圧溝８ａ１，８ａ２の軸方向中心に向けて押し込まれ、その圧力が上昇する。このような動圧溝８ａ１，８ａ２の動圧作用によって、軸部材２を回転自在にラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とがそれぞれ軸方向に離隔して２ヶ所に構成される（何れも図２を参照）。
【００５２】
これと同時に、軸受スリーブ８の下端面８ｂに設けた動圧溝配列領域とこれに対向するフランジ部２ｂの上端面２ｂ１との間のスラスト軸受隙間、および、ハウジング７の底板部７ｂの上端面７ｂ１に設けた動圧溝配列領域とこれに対向するフランジ部２ｂの下端面２ｂ２との間のスラスト軸受隙間に、動圧溝の動圧作用により潤滑油の油膜がそれぞれ形成される。そして、これら油膜の圧力によって、軸部材２をスラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とがそれぞれ構成される（何れも図２を参照）。
【００５３】
この場合、軸部材２の抜け強度は、軸受スリーブ８とハウジング７との間の閉塞側（各スラスト軸受隙間に近い側）に形成される嵌合接着部１１による固定力と、軸受スリーブ８とハウジング７との間の開口側（各スラスト軸受隙間から離れた側）に形成される隙間接着部１２による固定力との合力として定まる。そのため、この動圧軸受装置１は、嵌合接着部１１のみで軸受スリーブ８がハウジング７に固定される場合と比べて高い抜け強度を有する。また、嵌合接着部１１を構成する第１の接着剤Ａｈ１に嫌気性接着剤を使用することで、加熱することなく嵌合接着部１１が形成される。そのため、ハウジング７に対して一旦位置決めがなされた軸受スリーブ８が接着剤の固化工程中に位置ずれを生じることもない。従い、ハウジング７に対する高い位置精度を確保でき、各軸受隙間についても高精度に管理可能となる。
【００５４】
また、軸受スリーブ８の内周面８ａに設けた上側の動圧溝８ａ１，８ａ２配列領域は、その帯部の軸方向中心に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心より上側領域の軸方向寸法Ｘ１は下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きい。そのため、軸部材２の回転時、上側領域における潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は下側領域におけるそれに比べて相対的に大きくなる。そして、この引き込み力の差によって、ラジアル軸受隙間からその下方に向けて流出した潤滑油は、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間からその外径側に位置する軸受スリーブ８の軸方向溝８ｄ１、そして、シール部材９の下端面９ａ１の半径方向溝９ｃという経路を循環して、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間に再び引き込まれる。
【００５５】
また、第１シール空間Ｓ１はその下方でシール部材９とハウジング７との軸方向隙間１０とつながっており、かつ、この軸方向隙間１０はその内径側で軸受スリーブ８の軸方向溝８ｄ１と連通している。そのため、軸受スリーブ８外周に設けた軸方向溝８ｄ１を流れる潤滑油は、下端面９ｂ３と段差面７ｆとの軸方向隙間１０を介して第１シール空間Ｓ１との間で流通できるようになっている。同様に、シール部材９の内径側に形成される第２シール空間Ｓ２はその下方で第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間とつながっており、上記循環経路との間で潤滑油の流通が可能となっている。
【００５６】
このように、潤滑油がラジアル軸受隙間を含む軸受内部空間を流動循環するように構成することで、当該内部空間内の潤滑油の圧力が局部的に負圧になる現象を防止して、負圧発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油の漏れや軸受性能の劣化、振動の発生等の問題を解消することができる。また、何らかの理由で潤滑油中に気泡が混入した場合、気泡が潤滑油に伴って上記循環経路内を循環する際に第１シール空間Ｓ１ないし第２シール空間Ｓ２内の潤滑油の油面（気液界面）から外気に排出されるので、気泡による悪影響が効果的に防止される。
【００５７】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明に係る流体軸受装置は、この実施形態に限定されることなく、本発明の範囲内において任意に構成の変更が可能である。
【００５８】
例えば、シール部材９の下端面９ｂ３に関し、その内径側に面取りを施した形状としてもよい。言い換えると、図９に示すように、下端面９ｂ３と内周面９ｂ２との間にテーパ面９ｂ４を設けた形状としてもよい。このような形状とすることで、下端面９ｂ３の外径側へ第２の接着剤Ａｈ２が逃げるのを可及的に避けつつも相当量の当該接着剤Ａｈ２を保持し、隙間接着部１２が形成される接着隙間へと送り込むことができる。また、テーパ面９ｂ４の下端面９ｂ３に占める割合（半径方向寸法の割合）を高めることで、下端面９ｂ３が段差面７ｆに当接する位置までシール部材９を嵌合するようにした場合でも、第２の接着剤Ａｈ２を下端面９ｂ３の内径側に極力保持できる。もちろん、接着剤の捕捉機能（保持機能）のみを考えるのであれば、何もテーパ面９ｂ４形状にする必要はなく、例えば軸受スリーブ８と嵌合するシール部材９の内周面９ｂ２のうち下端面９ｂ３と内径側で隣接する部分を他所に比べて大径とする（大径面を設ける）ようにしてもよい。
【００５９】
また、このテーパ面９ｂ４（ないし下端面９ｂ３）の直下に位置する隙間接着部１２（が形成される空間）の形状に関しても、上記実施形態で開示の事項に限らず、任意に設計可能である。すなわち、上記実施形態では、ハウジング７の第２固定面７ｅを径一定の円筒形状としたが、図９に示すように、この第２固定面７ｅの上端開口側を内径側に向けて傾斜させた形状（開口側端部にテーパ面７ｇを設けた形状）とすることもできる。このような形状とすることで、第２の接着剤Ａｈ２の導入を促進し、あるいは、一層容易に行うことができる。もちろん、この実施形態のように、ハウジング７の側に相互に内径の異なる固定面７ｃ，７ｅを常に設ける必要はなく、例えば軸受スリーブ８の外周面８ｄを異径形状（大径面と小径面を有する形状）とすることもできる。あるいは、エポキシ系接着剤のように加熱によりその流動性を高めることができるのであれば、第２の接着剤Ａｈ２のための接着剤溜りを積極的に設ける必要もなく、第１固定面７ｃと第２固定面７ｅとを同径とすることも可能である。
【００６０】
もちろん、第２の接着剤Ａｈ２の供給態様は上記事項に限定されない。例えば、注射針等で第２固定面７ｅと外周面８ｄとの間の隙間に直接的に第２の接着剤Ａｈ２を供給するようにしてもよい。また、この場合であれば、上記実施形態に開示の形状に限ることなく、種々の公知形状を有するシール部材９を使用することも可能である。
【００６１】
また、以上の説明では、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２として、へリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑油の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００６２】
例えば、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２として、図示は省略するが、軸方向の溝を円周方向の複数箇所に形成した、いわゆるステップ状の動圧発生部、あるいは、円周方向に複数の円弧面を配列し、対向する軸部材２の外周面との間に、くさび状の半径方向隙間（軸受隙間）を形成した、いわゆる多円弧軸受を採用してもよい。
【００６３】
あるいは、軸受スリーブ８の内周面８ａを、ラジアル動圧発生部としての動圧溝や円弧面等を設けない真円状内周面とし、この内周面と対向する軸部材２の真円状の外周面（ラジアル軸受面２ａ１）とで、いわゆる真円軸受を構成することができる。
【００６４】
また、スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の一方又は双方は、同じく図示は省略するが、スラスト軸受面となる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、あるいは波型軸受（端面が調和波形などの波型になったもの）等で構成することもできる。あるいは、動圧発生部を設けず、軸部材２の端面とハウジング７の対向する端面（上端面７ｂ１）とが点状あるいは部分球面状に接触した状態で軸部材２が支持される形態の軸受、いわゆるピボット軸受で上記スラスト軸受部Ｔ２を構成することもできる。
【００６５】
また、以上の説明では、ラジアル動圧発生部やスラスト動圧発生部を共に固定側（ハウジング７、軸受スリーブ８）に設けた場合を説明したが、これらの配置態様は任意である。すなわち、ラジアル動圧発生部を軸部材２の外周面（ラジアル軸受面２ａ１，２ａ１）の側に設けることも可能であり、また、スラスト動圧発生部を軸部材２のフランジ部２ｂの両端面２ｂ１，２ｂ２の少なくとも一方に設けることも可能である。
【００６６】
また、以上の実施形態では、動圧軸受装置１の内部に充満し、ラジアル軸受隙間やスラスト軸受隙間に流体膜を形成するための流体として潤滑油を例示したが、これ以外にも流体膜を形成可能な流体、例えば気体や、磁性流体等の流動性を有する潤滑剤、あるいは潤滑グリース等を使用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置を備えたスピンドルモータの断面図である。
【図２】一実施形態に係る動圧軸受装置の縦断面図である。
【図３】軸受スリーブの断面図である。
【図４】（ａ）は図２に示す動圧軸受装置の領域Ａの拡大断面図であり、（ｂ）は図２に示す動圧軸受装置の領域Ｂの拡大断面図である。
【図５】軸受スリーブのハウジングに対する第１接着工程（位置決め固定工程）を概念的に説明する断面図である。
【図６】軸受スリーブのハウジングに対する第２接着工程（シール部材固定工程）を概念的に説明する断面図である。
【図７】図６における要部拡大断面図である。
【図８】嵌合途中における要部拡大断面図である。
【図９】他の実施形態に係る動圧軸受装置の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００６８】
１      動圧軸受装置
２      軸部材
３      ハブ
６      ブラケット
７      ハウジング
７ｃ    第１固定面
７ｅ    第２固定面
７ｆ    段差面
７ｇ    テーパ面
８      軸受スリーブ
８ａ    内周面
８ａ１，８ａ２  動圧溝
８ｄ    外周面
８ｄ１  軸方向溝
８ｅ    テーパ面
９      シール部材
９ｂ    円筒部
９ｂ２  内周面
９ｂ３  下端面
９ｂ４  テーパ面
１０    軸方向隙間
１１    嵌合接着部
１２    隙間接着部
Ａｈ１  第１の接着剤
Ａｈ２  第２の接着剤
Ｓ１，Ｓ２  シール空間
Ｒ１，Ｒ２  ラジアル軸受部
Ｔ１，Ｔ２  スラスト軸受部
【図１】
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【図２】
2010048310.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2010048310.tif 000008
【図７】
2010048310.tif 000009
【図８】
2010048310.tif 000010
【図９】
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