(57)【要約】      （修正有）【課題】シール対象媒体に応じて求められる特性を備え、且つ接合部の接合が強固になされた環状ガスケットを提供する。【解決手段】特性の異なる２種以上の弾性材２０、３０を径方向に重ねた状態で環状に成型してなり、シール対象媒体１０をシールする環状ガスケット１Ａであって、特性の異なる２種以上の未架橋の紐状弾性材材料を環状の金型内にそれぞれ径方向に並列に配置して加熱し架橋成型されたものであり、前記弾性材材料の両端部は、前記架橋成型によって前記シール対象媒体側に配置された前記弾性材材料同士が一体とされた状態で接合された接合部４を備えている。【選択図】図１
2010169102.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
特性の異なる２種以上の弾性材を径方向に重ねた状態で環状に成型してなり、シール対象媒体をシールする環状ガスケットであって、
特性の異なる２種以上の未架橋の紐状弾性材材料を環状の金型内にそれぞれ径方向に並列に配置して加熱し架橋成型されたものであり、
前記弾性材材料の両端部は、前記架橋成型によって前記シール対象媒体側に配置された前記弾性材材料同士が一体とされた状態で接合された接合部を備えていることを特徴とする環状ガスケット。
【請求項２】
請求項１に記載の環状ガスケットにおいて、
前記金型内に配置される２種以上の前記弾性材材料は、予め複合一体とされていることを特徴とする環状ガスケット。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の環状ガスケットにおいて、
２種の前記弾性材からなり、
前記シール対象媒体側に配置される前記弾性材で、他方の前記弾性材が包囲されるよう一体とされていることを特徴とする環状ガスケット。
【請求項４】
請求項３に記載の環状ガスケットにおいて、
前記シール対象媒体側の前記弾性材をフッ素ゴムとし、前記他方の前記弾性材をシリコーンゴムとしたことを特徴とする環状ガスケット。
【請求項５】
金型内に特性の異なる２種以上の未架橋の紐状弾性材材料をそれぞれ径方向に並列に配置し、前記弾性材材料の両端部において、前記シール対象媒体側の前記弾性材材料同士を対合させるようにし、この状態で加熱し架橋成型して一体に形成された環状ガスケットを得ることを特徴とする環状ガスケットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２部材間の接合面などに介装され、シール対象媒体をシールするために用いられる環状ガスケット及びその製造方法であって、例えば自動車等に搭載されるエンジンのインテークマニホールド、シリンダヘッドカバーなどの取付部材とその相手部材との接合面間に介装される環状ガスケット及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上述のような接合面には、接合面の形状に応じて形成された環状ガスケットが介装され、接合面間を締結することによって、環状ガスケットを挟圧してシール対象媒体のシールがなされる。このような環状ガスケットは、従来より単一素材のみから作製されたものが知られているが、この場合は単一素材のみの特性に依存するため、シール対象媒体に対する耐性などを備えた材料でない場合は、ガスケットの経時的な劣化等によりシール性が低下することが問題となる。またどのような接合面間に配置されても良好なシール性を維持できるオールマイティな素材を採用した場合はコスト高になる懸念がある。
【０００３】
そこでガスケットの外周面をシール対象媒体に応じた素材でコーティングしたものとして下記特許文献１及び下記特許文献２が挙げられる。
下記特許文献１には、有機繊維或いは金属のいずれか一方からなる芯材を弾性体で被覆したシール材が記載されている。これによれば、炭酸ガスの透過性が低い中芯を弾性材で被覆することにより効果的に炭酸ガスの透過性を低下させることができるとされている。またここでは中芯となる線状部材の両端部を加熱して溶融し、両端部を突合せて接合し、環状体とすることが記載されている。
また下記特許文献２には、フッ化ビニリデン／ヘキサフロロプロピレン共重合体と、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体とのブロック共重合体からなる芯材を厚さ０．１〜５０μｍのフッ素樹脂からなる外層で被覆したフッ素樹脂被覆ゴムからなるシール材が記載されている。これによれば、芯材が耐熱性、耐油性などに優れたフッ素樹脂で被覆されているため、ゴム特有の弾性を良好に維持しつつ優れた非粘着性を有したシール材とすることができるとされている。またここでは、二層押出成形により内芯と外層とを同時に押出し、これを湾曲して両端部を融着させて環状体を形成することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１８８７１０号公報
【特許文献２】特開２００５−３４４０３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述のように芯材をコーティングしてなるガスケットの場合は、コーティングした層の追従性や破れなどが懸念される。
また上述のものは、例えばひとつのガスケットにおいて耐油性が求められる側と耐へたり性が求められる側とがある場合に適用できるものではない。すなわち自動車エンジンの吸気系に用いられる環状ガスケットにおいて、シール対象媒体にさらされるシール対象媒体側は耐燃料油性が求められ、シール対象媒体にさらされない反シール対象媒体側は耐へたり性が求められるといったように、ひとつの環状ガスケットにおいて求められるシール特性が異なる場合がある。
【０００６】
そこでシール対象媒体に応じて特性の異なる材料を用いてガスケットを作製することが考えられる。
しかしながら、例えば未加硫のゴム材を用いて環状のガスケットを作製する場合は、未加硫のゴム材の両端部を突合せて接合し加硫することにより両者を接合一体とすることがなされるが、異なる特性を備えた未加硫のゴム材同士の接合は、接合部が脆弱になってしまうことが指摘されている。
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、シール対象媒体に応じて求められる特性を備え、且つ接合部の接合が強固になされた環状ガスケットを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明に係る環状ガスケットは、特性の異なる２種以上の弾性材を径方向に重ねた状態で環状に成型してなり、シール対象媒体をシールする環状ガスケットであって、特性の異なる２種以上の未架橋の紐状弾性材材料を環状の金型内にそれぞれ径方向に並列に配置して加熱し架橋成型されたものであり、前記弾性材材料の両端部は、前記架橋成型によって前記シール対象媒体側に配置された前記弾性材材料同士が一体とされた状態で接合された接合部を備えていることを特徴とする。
【０００９】
本発明においては、請求項２の発明のように、金型内に配置される２種以上の前記弾性材材料は、予め複合一体とされているものとしてもよい。
これによれば、予め複合一体とされた弾性材材料を金型内の所定の位置に配置するだけでよいので、製造が容易となる。
【００１０】
また請求項３の発明のように、２種の前記弾性材からなり、前記シール対象媒体側に配置される前記弾性材で、他方（反シール対象媒体側）の前記弾性材が包囲されるよう一体とされているものとしてもよい。
これによれば、シール対象媒体側に配置される弾性材で他方の弾性材が包囲されるよう一体とされているので、シール対象媒体側において他方（反シール対象媒体側）に配置される弾性材が現れてしまうことがなく、確実にシール対象媒体側に配置される弾性材の特性を発揮させることができる。すなわち、このようにシール対象媒体側に配置される弾性材で他方に配置される弾性材が包囲されるよう形成されたものとすれば、成型時の圧縮により他方に配置されるはずの弾性材がシール対象媒体側に配置される弾性材側に現れることがない。よって例えばシール対象媒体側にガスシール性が求められる場合は、シール対象媒体側にガスシール性を備えた弾性材を配し、この弾性材で反シール対象媒体側に配置された弾性材が包囲されるようにすれば、確実にガスシール性を備えた弾性材がシール対象媒体側に満たされ、所望する環状ガスケットを作製することができるのである。そしてこのように環状ガスケットに求められる性能に応じた弾性材をシール対象媒体側或いは反シール対象媒体側に配置することにより、環状ガスケットの高性能化を図ることができる。
【００１１】
更に請求項４の発明のように、シール対象媒体側の前記弾性材をフッ素ゴム（ＦＫＭ）とし、前記他方（反シール対象媒体側）の前記弾性材をシリコーンゴム（ＶＭＱ）とすることができる。
これによれば、シール対象媒体側の弾性材としてフッ素ゴムが用いられるので、そのフッ素ゴムの特性を活かしてシール対象媒体側は耐燃料油性、ガスシール性、耐冷媒性、耐酸性、低温性、耐へたり性を備えた環状ガスケットを構成できる。そして他方の弾性材としては、シリコーンゴムが用いられるので、耐へたり性を備えた環状ガスケットを構成することができる。
更にフッ素ゴムは比較的高価な材料とされているところ、反シール対象媒体側には安価なシリコーンゴムが配置されているため、環状ガスケット全体がフッ素ゴムのみからなる場合と比べて耐へたり性を維持したまま、低コスト化を図ることができる。
【００１２】
そして請求項５の発明のように、金型内に特性の異なる２種以上の未架橋の紐状弾性材材料をそれぞれ径方向に並列に配置し、前記弾性材材料の両端部において、前記シール対象媒体側の前記弾性材材料同士を対合させるようにし、この状態で加熱し架橋成型して一体に形成された環状ガスケットを製造することができる。
これによれば、簡易な製造方法によって上述の環状ガスケットを作製することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る環状ガスケットにおいて、弾性材の両端部が接合される接合部は、シール対象媒体側に配置された弾性材材料同士を接合させた状態で加熱圧縮成型されてなるので、ガスケットを環状とするために脆弱になりがちな接合部の接合状態を強固にすることができる。よって接合部の部分からシール性が衰え、漏れが生じてしまうといったことを防ぐことができる。
また特性の異なる２種以上の弾性材からなるので、シール対象媒体側及び反シール対象媒体側のそれぞれに適した材料を選択できる。
よって材料の組み合わせ方次第で、高性能な環状ガスケットを構成することができ、また安価な材料を組み合わせればガスケットの低コストを図ることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の環状ガスケットの一実施形態を示す概略的平面図である。
【図２】（ａ）は図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図、（ｂ）は図１におけるＹ−Ｙ線矢視断面図である。
【図３】同環状ガスケットが接合面間に介装された例を示す断面図である。
【図４】同環状ガスケットの変形例を示した概略的平面図である。
【図５】同環状ガスケットの別の変形例を示した概略的平面図である。
【図６】同環状ガスケットの第２の実施形態を示しており、（ａ）は図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図に相当する図、（ｂ）は図１におけるＹ−Ｙ線矢視断面図に相当する図である。
【図７】（ａ）（ｂ）は図６に示す第２の実施形態における環状ガスケットの製造工程を示す断面図である。
【図８】同環状ガスケットの第２の実施形態の変形例を示しており、図８（ａ）は図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図に相当する図、図８（ｂ）は図１におけるＹ−Ｙ線矢視断面図に相当する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図１は本発明の環状ガスケットの一実施形態を示す概略的平面図、図２（ａ）は図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図、図２（ｂ）は図１におけるＹ−Ｙ線矢視断面図、図３は同環状ガスケットが接合面間に介装された例を示す断面図、図４は同環状ガスケットの変形例を示した概略的平面図、図５は同環状ガスケットの更に別の変形例を示した概略的平面図、図６は同環状ガスケットの第２の実施形態を示しており、図６（ａ）は図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図に相当する図、図６（ｂ）は図１におけるＹ−Ｙ線矢視断面図に相当する図、図７（ａ）（ｂ）は図６に示す第２の実施形態における環状ガスケットの製造工程を示す断面図、図８は同環状ガスケットの第２の実施形態の変形例を示しており、図８（ａ）は図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図に相当する図、図８（ｂ）は図１におけるＹ−Ｙ線矢視断面図に相当する図である。
【００１６】
（第１の実施形態）
まずは図１〜図３を参照しながら本発明の第１の実施形態に係る環状ガスケット１Ａについて説明する。
環状ガスケット１Ａは、特性の異なる２種の弾性材２０、３０を径方向に重ねた状態で環状に成型してなり、シール対象媒体１０をシールするものである。
環状ガスケット１Ａは、自動車エンジンにおけるシリンダヘッドカバーにおけるカバー部材５（取付部材）と相手部材６との接合面間を密封するために、カバー部材５に形成された溝部７に装着され、カバー部材５と相手部材６との間を締結することによって環状ガスケット１Ａを挟圧して（図３白抜矢印ｄ参照）、シール対象媒体１０をシールしている。
ここではシール対象媒体１０にさらされる側をシール対象媒体側２、シール対象媒体１０にさらされない側を反シール対象媒体側３とし、シール対象媒体側２に配置される弾性材を２０、反シール対象媒体側３に配置される弾性材を３０と符号を付して説明する。
【００１７】
図２（ａ）は図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図であり、ここに示すように環状ガスケット１Ａのシール対象媒体側２に配置される弾性材２０と、反シール対象媒体側３に配置される弾性材３０とは特性の異なる弾性材が用いられる。なお、この特性の異なる２種の弾性材２０、３０の間に接着剤を入れて、強固に接着一体としてもよい。
例えばシール対象媒体側２の弾性材２０をフッ素ゴム（ＦＫＭ）とし、反シール対象媒体側３の弾性材３０をシリコーンゴム（ＶＭＱ）とすれば、フッ素ゴムの特性を活かしてシール対象媒体側２は耐燃料油性、ガスシール性、耐冷媒性、耐酸性、低温性、耐へたり性を備えた環状ガスケット１を構成できる。また反シール対象媒体側３は、シリコーンゴムが用いられるので、耐へたり性を備えた環状ガスケット１Ａを構成することができる。
【００１８】
シール対象媒体側２及び反シール対象媒体側３に配置される弾性材２０、３０の組み合わせは上述の組み合わせに限定されるものではなく、シール対象媒体１０に応じて、水素化アクリルニトリルブタジエンゴム（Ｈ-ＮＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレンアクリルゴム（ＡＥＭ）、フロロシリコーンゴム（ＦＶＭＱ）などを用いてあらゆる組み合わせとすることができる。また特性の異なる２種の弾性材に限定されず２種以上の弾性材を組み合わせて環状としたものでもよい。
ここで弾性材２０、３０としては上述のゴム材に限らず、ガラス繊維やセラミックス繊維などの圧縮性繊維を混合した弾性コンパウンド材或いは合成樹脂材などとすることもできる。
【００１９】
図２（ｂ）は図１におけるＹ−Ｙ線矢視断面図を示しており、ここに示すように環状ガスケット１の弾性材２０、３０の両端部が接合される接合部４は、シール対象媒体側２に配置された弾性材２０同士が接合一体とされた状態となっている。
図１に示す環状ガスケット１Ａは弾性材２０同士が接合された状態とするため、接合部４となる両端部を反シール対象媒体側３に折り曲げ延出させ突出した状態としている。
このように接合部４は、同じ材料からなる弾性材２０同士で接合されるので、加硫によって接合部分に境目ができることなく一体に接合することができる。
よってガスケットを環状とするために脆弱になりがちな接合部４の接合状態を強固にすることができる。またシール対象媒体側２に配置された弾性材２０同士が接合された状態とすることで、接合部４にシール対象媒体側２に反シール対象媒体側３に配置された弾性材３０が現れることがなく、シール性のよいものとすることができる。
【００２０】
次に環状ガスケット１Ａの製造要領について説明する。なお、ここでは弾性材２０、３０としてそれぞれフッ素ゴム（ＦＫＭ）、シリコーンゴム（ＶＭＱ）が用いられた場合について説明する。
まず所定の環状形状に形成された金型（不図示）のキャビティ内の内周側（シール対象媒体側２）から未加硫のフッ素ゴム組成物を紐状に押し出し注入する。金型の形状を図示していないが、金型のキャビティは未加硫の紐状フッ素ゴム組成物の両端部が反シール対象媒体側３に延出されて接合されるよう反シール対象媒体側３に突出した部分が形成されており、この突出した部分のキャビティ内に、未加硫のフッ素ゴム組成物同士が接合されるよう注入される。そして次に外周側（反シール対象媒体側３）に未加硫のシリコーンゴム組成物を紐状に押し出し注入する。このシリコーンゴム組成物は、すでにキャビティ内に注入された紐状のフッ素ゴム組成物の外周側に沿うよう注入していけばよい。こうすれば環状の金型内にそれぞれ径方向に並列に未加硫のフッ素ゴム組成物及びシリコーンゴム組成物を配置させることができる。またこのとき紐状のフッ素ゴム組成物及びシリコーンゴム組成物の注入量はほぼ同量になるよう行えば、断面視した際に図２（ａ）に示すように略中央を境にシール対象媒体側２と反シール対象媒体側３とで構成材料が異なる環状ガスケット１Ａを形成することができる。
そして、シール対象媒体側２に配置されたフッ素ゴム組成物同士を接合させた状態で所定時間加熱・加圧を行って加硫成型し脱型すれば図１に示す環状ガスケット１Ａを得ることができる。
【００２１】
なお、図１に示す環状ガスケット１Ａは接合部４が反シール対象媒体側３に突出しているが、環状ガスケット１Ａが介装される場所によってこの突出部分が不要であったり、邪魔になるような場合は２点鎖線Ｌに沿って切除すれば円形の環状ガスケットとすることができる。また弾性材材料（上述の例では、フッ素ゴム組成物及びシリコーンゴム組成物）の注入量も上述に限定されるものではなく、優位な材料（上述の例ではフッ素ゴム組成物）の注入量を多くしたり、少なくしたりして材料の配分を調整することにより、環状ガスケット１Ａが介装される場所に応じたものとすることができる。更に金型のキャビティに弾性材材料を注入する順番も上述に限定されるものではなく、反シール対象媒体側３の弾性材材料を先に金型に注入するものとしてもよい。
【００２２】
以上によれば、簡易な製造方法で接着剤を用いなくても接合部４を強固に接合一体とすることができ、また２種のゴム材間（フッ素ゴム組成物とシリコーンゴム組成物）も強固に接合一体とすることができる。もちろん２種のゴム材間に接着剤を介在させ、より一層強固に接合されるものとしてもよい。
また上述したように２種以上の弾性材の組み合わせは限定されるものではないから、金型内に配置される弾性材材料も上述の例に限定されるものではなく、合成樹脂材料同士からなるものとしてもよい。よって弾性材材料の組み合わせにより加硫或いは架橋では接着されにくい材料が用いられる場合は接着剤を介在させたものとしてもよい。
そして２種以上の弾性材材料が予め複合一体とされているものとしてもよい。
これによれば、予め複合一体とされた弾性材材料を金型内の所定の位置に配置するだけでよいので、より一層製造が容易となる。
【００２３】
図４は上述の環状ガスケット１Ａの変形例である環状ガスケット１Ｂを示す概略的平面図である。
ここに示す環状ガスケット１Ｂは接合部４を複数備えている点で異なり、図４には、接合部４を２ヶ所備えた例を示している。接合部４の接合方法や接合状態は上述の環状ガスケット１Ａと同様である。
これによれば、接合部４を複数備えた場合でも接合部４が強固に接合されているので、接合部４の部分からシール性が衰え、漏れが生じてしまうといったことを防ぐことができる。
その他の構成、効果は環状ガスケット１Ａと同様であるので、その説明は割愛する。
【００２４】
図５は上述の環状ガスケット１Ａの更に別の変形例である環状ガスケット１Ｃを示す概略的平面図である。
ここに示す環状ガスケット１Ｃは、接合部４が図１の示す環状ガスケット１Ａのように突出していない点で異なる。
この場合の金型は突出した部分が形成されていないため、金型成型時において接合部４は、シール対象媒体側２の弾性材材料で反シール対象媒体側３の弾性材材料の端部を覆うように配置し、シール対象媒体側２に配置された弾性材材料同士を接合させた状態で加熱圧縮成型し、環状ガスケット１Ｃを形成する。
よってこの場合は、金型のキャビティ内の接合部４となる部分にシール対象媒体側２の弾性材材料が配置されるよう空間Ｓ（図５参照）を持たせた状態で、反シール対象媒体側３の弾性材材料を先に配置しておき、その後、シール対象媒体側２の弾性材材料を注入すれば、容易に図５に示す環状ガスケット１Ｃを形成することができる。
接合部４を必ずしも突出させなくても、接合部４においてこのようにシール対象媒体側２の弾性材２０で反シール対象媒体側３の弾性材３０の端部３０ａを覆えば、接合部４の接合強度は上述の環状ガスケット１Ａと変わらない強度を実現できる。よって突出部分を備えた金型を新たに用意することなく、従前の金型を活用して強度に接合された接合部４を備えた環状ガスケット１Ｃを作製することができる。
その他の構成、効果は環状ガスケット１Ａと同様であるので、その説明は割愛する。
【００２５】
（第２の実施形態）
次に図６、図７を参照しながら本発明の第２の実施形態に係る環状ガスケット１Ｄについて説明する。第１の実施形態と共通する部分には共通の符号を付し、共通する部分の説明は割愛する。
環状ガスケット１Ｄは、２種の弾性材を用いてなり、シール対象媒体側２に配置される弾性材２０で、反シール対象媒体側３に配置される弾性材３０が包囲されるよう形成されてなるものである。
図６（ａ）は図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図に相当する図であり、ここに示すように環状ガスケット１Ｄのシール対象媒体側２に配置される弾性材２０と、反シール対象媒体側３に配置される弾性材３０とは特性の異なる弾性材が用いられ、断面方形の環状ガスケット１Ｄにおいて反シール対象媒体側３の隅部に弾性材３０が配置され、弾性材３０のシール対象媒体側２はシール対象媒体側２に配置される弾性材２０で包囲されている。
よって、確実にシール対象媒体側２に配置される弾性材２０の特性を発揮させることができる。
【００２６】
例えばシール対象媒体側２に高いガスシール性が求められるような場合は、ガスシール性の高いフッ素ゴムをシール対象媒体側２の弾性材２０として配置し、反シール対象媒体側３の弾性材３０を弾性材２０で包囲すれば、環状ガスケット１Ｄの大部分はフッ素ゴムからなるので、その特性を活かして高いガスシール性を備えた環状ガスケット１Ｄとすることができる。
またフッ素ゴムは比較的高価な材料とされているところ、これによれば、環状ガスケット全体がフッ素ゴムのみからなる場合と比べて反シール対象媒体側３には安価な弾性材を配置すれば、低コスト化を図ることができる。
【００２７】
接合部４は図６（ｂ）に示すように同じ材料からなる弾性材２０同士で接合されるので、加硫によって接合部分に境目ができることなく一体に接合することができる。
よってガスケットを環状とするために脆弱になりがちな接合部４の接合状態を強固にすることができる点は第１の実施形態と同様である。
【００２８】
図７（ａ）及び図７（ｂ）は図６に示す第２の実施形態における環状ガスケット１Ｄの製造工程を示す断面図である。
図中１００Ａは下金型、１００Ｂは上金型であり、Ｃは下金型１００Ａに形成されたキャビティ、２００はシール対象媒体側２に配置される未架橋の弾性材材料、３００は反シール対象媒体側３に配置される未架橋の弾性材材料であり、架橋された弾性材材料は弾性材２０、３０として説明する。
まず所定の環状形状に形成された下金型１００ＡのキャビティＣ内の外周側（反シール対象媒体側３）に未架橋の弾性材材料３００を紐状に押し出し注入する。このとき、注入する弾性材材料３００の注入量は、後に注入される弾性材材料２００によって包囲されるようにキャビティＣの外周角部に沿って注入していく。
そして次に内周側（シール対象媒体側２）に未架橋の弾性材材料を紐状に押し出し注入する。図７（ａ）に示すように圧縮された後、３分の２程度（図７（ｂ））が内周側、すなわちシール対象媒体側２の弾性材２０となるように注入していく。ここでは下金型１００Ａ全体のキャビティＣの形状を図示していないが、キャビティＣは未架橋の弾性材材料の両端部が反シール対象媒体側３に延出されて接合されるよう反シール対象媒体側３に突出した部分が形成されており、この突出した部分のキャビティＣ内に、未架橋の弾性材材料２００同士が接合されるよう注入される。
そして、シール対象媒体側２に配置された弾性材材料２００同士を接合部４で接合させた状態で所定時間加熱・加圧を行って加硫成型し脱型すれば環状ガスケット１Ｄを得ることができる。
【００２９】
なお、環状ガスケット１Ｄも接合部４が反シール対象媒体側３に突出しているが、この突出部分が不要であったり、邪魔になるような場合は切除すればよい。
また下金型１００ＡのキャビティＣに弾性材材料を注入する順番も上述に限定されるものではない。
【００３０】
このようにシール対象媒体側２に配置される弾性材２０で反シール対象媒体側３に配置される弾性材３０が包囲されたものであっても容易に製造することができ、このように形成されたものとすれば、成型時の圧縮により反シール対象媒体側３に配置されるはずの弾性材３０がシール対象媒体側２に配置される弾性材２０側に現れることがない。
なお、第２の実施形態の環状ガスケット１Ｄにおいても、第１の実施形態で示した複数の接合部４を備えた例（図４）、接合部４が突出していない例（図５）を適用することができる。
【００３１】
図８（ａ）及び図８（ｂ）は上述の環状ガスケット１Ｄの変形例である環状ガスケット１Ｅを示す図であり、
ここに示す環状ガスケット１Ｅは、反シール対象媒体側３に配置される弾性材３０が断面略コの字状にシール対象媒体側２に配置される弾性材２０で包囲されている点で上述の環状ガスケット１Ｄと異なる。
このようにシール対象媒体側２に配置される弾性材２０で、反シール対象媒体側３に配置される弾性材３０をどのように包囲するかは図例に限定されるものではなく、環状ガスケット１Ｅが介装される場所に応じて適所に所望する特性を有した弾性材２０、３０が配置されるよう構成されていればよい。
その他の構成、効果は環状ガスケット１Ａと同様であるので、その説明は割愛する。
【００３２】
なお、環状ガスケット１Ａ〜１Ｅは接合部を備えた環状体であれば、その全体形状は図例のように円形に限らず方形などその他の形状であってもよい。また環状ガスケット１Ａ〜１Ｅの断面形状も図例のように方形に限らず円形などその他の形状が採用可能である。更に接合部４の接合方法もシール対象媒体側２に配置された弾性材同士が接合されるように構成できれば図例の接合方法に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００３３】
１（１Ａ〜１Ｅ）      環状ガスケット
１０      シール対象媒体
２      シール対象媒体側
２０      （シール対象媒体側）弾性材
３      反シール対象媒体側
３０      （反シール対象媒体側）弾性材
４      接合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2010169102.tif 000009
【図８】
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