(57)【要約】【課題】装置に衝撃が加わっても、ドット抜けなどの不具合なく液体吐出処理を行うことができる信頼性の高い液体吐出装置の制御方法、液体吐出装置及び記録装置を提供する。【解決手段】ロール紙プリンタ１は、インクを吐出するインクノズルを有するインクジェットヘッドと、インクノズルにおけるドット抜けの有無を検査するインク滴吐出検査部７３と、衝撃を検知する衝撃検知センサ３６とを有し、衝撃検知センサ３６によって所定値以上の衝撃が検知されている場合に（ステップＳ０３、Ｓ０９）、インク滴吐出検査部７３によってインクノズルにおけるドット抜けの有無を検査するインク滴吐出検査（ステップＳ０５，Ｓ１０）を行う。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を吐出する吐出ノズルを有する吐出部と、前記吐出ノズルにおける液体吐出状態を検査する液体吐出検査部と、前記吐出部または前記吐出部を搭載した液体吐出装置に生じた衝撃を検知する衝撃検知部とを有する液体吐出装置の制御方法であって、
前記衝撃検知部によって所定値以上の衝撃が検知されている場合に、前記液体吐出検査部によって前記吐出ノズルにおける液体吐出状態を検査する液体吐出検査を行うことを特徴とする液体吐出装置の制御方法。
【請求項２】
請求項１に記載の液体吐出装置の制御方法であって、
前記吐出ノズルによる液体吐出処理の実行直前に、前記液体吐出検査を行うことを特徴とする液体吐出装置の制御方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の液体吐出装置の制御方法であって、
前記吐出ノズルによる液体吐出処理中に所定値以上の衝撃が検知された場合に、前記液体吐出処理の終了後に前記液体吐出検査を行うことを特徴とする液体吐出装置の制御方法。
【請求項４】
請求項１から３の何れか一項に記載の液体吐出装置の制御方法であって、
前記衝撃検知部によって少なくとも前記吐出ノズルによる液体の吐出方向の衝撃を検知することを特徴とする液体吐出装置の制御方法。
【請求項５】
液体を吐出する吐出ノズルを有する吐出部と、前記吐出ノズルにおける液体吐出状態を検査する液体吐出検査部と、前記吐出部または前記吐出部を搭載した液体吐出装置に生じた衝撃を検知する衝撃検知部とを有する液体吐出装置であって、
前記衝撃検知部からの検知信号に基づいて所定値以上の衝撃の有無を判定する判定部と、前記判定部によって衝撃があったと判定された際に前記液体吐出検査部へ制御信号を送信して前記吐出ノズルにおける液体吐出状態を検査する液体吐出検査を実行させる指令部と、を有する制御部を備えていることを特徴とする液体吐出装置。
【請求項６】
請求項５に記載の液体吐出装置であって、
前記制御部は、前記吐出ノズルによる液体吐出処理の実行直前に、前記液体吐出検査を実行させることを特徴とする液体吐出装置。
【請求項７】
請求項５または６に記載の液体吐出装置であって、
前記制御部は、前記吐出ノズルによる液体吐出処理中に所定値以上の衝撃が検知された場合に、前記液体吐出処理の終了後に前記液体吐出検査を実行させることを特徴とする液体吐出装置。
【請求項８】
請求項５から７の何れか一項に記載の液体吐出装置であって、
前記衝撃検知部は、少なくとも前記吐出ノズルにおける液体の吐出方向の衝撃を検知することを特徴とする液体吐出装置。
【請求項９】
請求項５から８の何れか一項に記載の吐出ノズルからインク滴を吐出させて被印刷物に印刷処理を行うことを特徴とする記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吐出ノズルから液体を吐出する液体吐出装置の制御方法、液体吐出装置及びそれを備えた記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
吐出ノズルから液体を吐出する液体吐出装置には、液体を吐出する液体吐出ノズルと非接触状態に設けられた感知部と、液体吐出ノズルから吐出された帯電した液体によって感知部に発生する誘導電流を検出する検出部と、検出部により検出された誘導電流に基づき、液体吐出ノズルから液体の吐出が正常に行われているか否かを判定する判定部とを備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２６４２４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような液体吐出装置によれば、液体吐出ノズルの検査により、ドット抜けの発生を未然に防ぐことができる。
しかしながら、装置を載せている台が揺らされたり、人が装置にぶつかったりして、液体吐出装置に衝撃が加わった場合、液体吐出ノズルの液体のメニスカスが崩れることがある。その状態で液体吐出処理が行われてしまうと、ドット抜けが生じるおそれがある。また、このような場合、液体吐出処理後にドット抜けを検知することもできない。
【０００５】
本発明の目的は、装置に衝撃が加わっても、ドット抜けなどの不具合なく液体吐出処理を行うことができる信頼性の高い液体吐出装置の制御方法、液体吐出装置及び記録装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決することのできる本発明に係る液体吐出装置の制御方法は、液体を吐出する吐出ノズルを有する吐出部と、前記吐出ノズルにおける液体吐出状態を検査する液体吐出検査部と、前記吐出部または前記吐出部を搭載した液体吐出装置に生じた衝撃を検知する衝撃検知部とを有する液体吐出装置の制御方法であって、
前記衝撃検知部によって所定値以上の衝撃が検知されている場合に、前記液体吐出検査部によって前記吐出ノズルにおける液体吐出状態を検査する液体吐出検査を行うことを特徴とする。
【０００７】
この液体吐出装置の制御方法によれば、所定値以上の衝撃が検知されている場合に、液体吐出検査部によって吐出ノズルにおける液体吐出状態を検査する液体吐出検査を行うので、衝撃によって吐出ノズルのメニスカスが崩れている状態での液体の吐出処理の実行を回避することができる。つまり、液体吐出装置に衝撃が加わっても、吐出不良にいたらない所定値未満の衝撃の場合は、衝撃による液体吐出検査を行わないので、信頼性を保持したまま液体吐出検査に伴うスループットの低下を極力抑えることができる。
【０００８】
また、前記吐出ノズルによる液体吐出処理の実行直前に、前記液体吐出検査を行うことが好ましい。
【０００９】
この構成によれば、液体吐出処理の実行前に所定値以上の衝撃が検知されていたかどうかを判断して、検知されていた場合には液体吐出検査を行うため、衝撃によるドット抜けを液体吐出処理の実行直前に未然に防ぐことができる。所定値以上の衝撃を検知する度に液体吐出検査を行うわけではないため、スループットの低下を抑えることができる。
【００１０】
また、前記吐出ノズルによる液体吐出処理中に所定値以上の衝撃が検知された場合に、前記液体吐出処理の終了後に前記液体吐出検査を行うことが好ましい。
【００１１】
この構成によれば、液体吐出処理中に所定値以上の衝撃が検知された場合でも、液体吐出処理後に液体吐出検査を行い、液体吐出処理中での衝撃による液体吐出状態を確実に検査することができる。また、その後の液体吐出処理におけるドット抜けなどの不具合を防止することができる。
【００１２】
また、前記衝撃検知部によって少なくとも前記吐出ノズルによる液体の吐出方向の衝撃を検知することが好ましい。
【００１３】
この構成によれば、衝撃によるメニスカスの崩壊が生じ易い液体吐出方向における衝撃による液体吐出状態を確実に検査することができる。
【００１４】
また、本発明の液体吐出装置は、液体を吐出する吐出ノズルを有する吐出部と、前記吐出ノズルにおける液体吐出状態を検査する液体吐出検査部と、前記吐出部または前記吐出部を搭載した液体吐出装置に生じた衝撃を検知する衝撃検知部とを有する液体吐出装置であって、
前記衝撃検知部からの検知信号に基づいて所定値以上の衝撃の有無を判定する判定部と、前記判定部によって衝撃があったと判定された際に前記液体吐出検査部へ制御信号を送信して前記吐出ノズルにおける液体吐出状態を検査する液体吐出検査を実行させる指令部と、を有する制御部を備えていることを特徴とする。
【００１５】
この構成の液体吐出装置によれば、衝撃検知部からの検知信号に基づいて、所定値以上の衝撃の有無を判定する判定部と、判定部によって衝撃があったと判定された際に、液体吐出検査部へ制御信号を送信して前記吐出ノズルにおける液体吐出状態を検査する液体吐出検査を実行させる指令部とを有する制御部を備えたので、衝撃によってメニスカスが崩れている状態での液体の吐出処理の実行を回避することができる。つまり、装置本体に衝撃が加わっても、吐出不良に至らない所定値未満の衝撃の場合は、衝撃による液体吐出検査を行わないので、信頼性を保持したまま液体吐出検査に伴うスループットの低下を極力抑えることができる。
【００１６】
また、前記制御部は、前記吐出ノズルによる液体吐出処理の実行直前に、前記液体吐出検査を実行させることが好ましい。
【００１７】
この構成によれば、液体吐出処理の実行前に所定値以上の衝撃が検知されていたかどうかを判断して、検知されていた場合には液体吐出検査を行うため、衝撃によるドット抜けを液体吐出処理の実行直前に未然に防ぐことができる。所定値以上の衝撃を検知する度に液体吐出検査を行うわけではないため、スループットの低下を抑えることができる。
【００１８】
また、前記制御部は、前記吐出ノズルによる液体吐出処理中に所定値以上の衝撃が検知された場合に、前記液体吐出処理の終了後に前記液体吐出検査を実行させることが好ましい。
【００１９】
この構成によれば、液体吐出処理中に所定値以上の衝撃が検知された場合でも、液体吐出処理後に液体吐出検査を行い、液体吐出処理中での衝撃による液体吐出状態を確実に検査することができる。また、その後の液体吐出処理におけるドット抜けなどの不具合を防止することができる。
【００２０】
また、前記衝撃検知部は、少なくとも前記吐出ノズルにおける液体の吐出方向の衝撃を検知することが好ましい。
【００２１】
この構成によれば、衝撃によるメニスカスの崩壊が生じ易い液体吐出方向における衝撃による液体吐出状態を確実に検査することができる。
【００２２】
また、本発明の記録装置は、上記の液体吐出装置の吐出ノズルからインク滴を吐出させて被印刷物に印刷処理を行うことを特徴とする。
【００２３】
この構成の記録装置によれば、吐出部の吐出ノズルからのインク吐出の信頼性が高く、高品質に印刷を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明に係る液体吐出装置の制御方法、液体吐出装置及び記録装置の実施形態の例を、図面を参照しつつ説明する。
図１は本発明の実施形態に係る記録装置であるインクジェット式のロール紙プリンタの外観斜視図、図２は図１に示したロール紙プリンタの開閉蓋を全開にした状態の外観斜視図である。
【００２５】
図１に示すように、ロール紙プリンタ１は全体としてほぼ直方体形状をしたプリンタ本体（装置本体）２と、このプリンタ本体２の前面に取り付けられた開閉蓋３とを有している。プリンタ本体２の外装ケース２ａの前面には所定幅の記録紙排出口４が形成されている。記録紙排出口４の下側には排紙ガイド５が前方に突出しており、当該排紙ガイド５の側方には蓋開閉レバー６が配置されている。外装ケース２ａにおける排紙ガイド５及び蓋開閉レバー６の下側には、ロール紙出し入れ用の矩形の開口部２ｂが形成されており、この開口部２ｂが開閉蓋３によって封鎖されている。
【００２６】
蓋開閉レバー６を操作すると開閉蓋３のロックが解除される。ロック解除後、排紙ガイド５を前方に引くと、図２に示すように、開閉蓋３が下端部を中心として前方にほぼ水平となるまで開く。開閉蓋３が開くと、プリンタ内部に形成されているロール紙収納部１１が開放状態となり、同時に、ロール紙収納部１１から記録紙排出口４に至る記録紙搬送経路が開放状態となり、プリンタ前方からロール紙の交換作業などを簡単に行うことができるようになっている。なお、図２においては、開閉蓋３の外装部分及び蓋開閉レバー６を省略してある。
【００２７】
図３はロール紙プリンタの内部構成を示す説明図である。ロール紙プリンタ１の内部には、プリンタ本体フレーム１０における幅方向の中央部分にロール紙収納部１１が形成されている。ロール紙収納部１１にはロール紙１２がプリンタ幅方向に向いた横置き状態で収納される。
【００２８】
ロール紙収納部１１の上側には、プリンタ本体フレーム１０の上端にヘッドユニットフレーム１３が水平に取り付けられている。ヘッドユニットフレーム１３には、インクジェットヘッド（吐出部）１４、インクジェットヘッド１４の位置を検出するためのリニアスケール１５及びエンコーダセンサ１６、インクジェットヘッド１４及びエンコーダセンサ１６を搭載しているキャリッジ１７、キャリッジ１７のプリンタ幅方向への移動をガイドするキャリッジガイド軸１８が配置されている。また、キャリッジ１７をキャリッジガイド軸１８に沿って往復移動させるためのキャリッジモータ１９及びタイミングベルト２０を備えたキャリッジ搬送機構が配置されている。
【００２９】
インクジェットヘッド１４はインクノズル面１４ａが下向きになるようにキャリッジ１７に搭載されている。エンコーダセンサ１６はインクジェットヘッド１４の上端面１４ｂに配置されている。キャリッジガイド軸１８はプリンタ幅方向に水平に掛け渡されており、リニアスケール１５は、インクジェットヘッド１４の上方においてキャリッジガイド軸１８と平行に掛け渡されている。
【００３０】
インクジェットヘッド１４の下側には一定のギャップを開けてプリンタ幅方向に水平に延びるプラテン２１が配置されている。プラテン２１によってインクジェットヘッド１４の印刷位置が規定されている。プラテン２１の後端には下方に湾曲しているテンションガイド２２が取り付けられている。テンションガイド２２はバネによって上方に付勢されており、ロール紙収納部１１に収納されているロール紙１２から引き出された記録紙１２ａは、テンションガイド２２によって所定の張力が付与された状態で印刷位置を経由する記録紙搬送経路に沿って引き出される。
【００３１】
プラテン２１の後側には、後側紙送りローラ２３がプリンタ幅方向に水平に架け渡されている。後側紙送りローラ２３には所定幅の後側紙押えローラ２４が記録紙１２ａを介して、所定の押圧力で押し付けられている。プラテン２１における前端側の部位には、前側紙送りローラ２５が配置されている。前側紙送りローラ２５には、上側から前側紙押えローラ２６が記録紙１２ａを介して、押し付けられている。後側紙送りローラ２３及び前側紙送りローラ２５は、プリンタ本体フレーム１０に搭載されている紙送りモータ２７によって駆動される。
【００３２】
キャリッジ１７をキャリッジガイド軸１８に沿って往復移動させながら、そこに搭載されているインクジェットヘッド１４により、ロール紙１２から繰り出されて印刷位置に位置している記録紙１２ａの部分の表面に印刷が行われる。印刷位置はエンコーダセンサ１６の検出信号に基づいて制御されている。記録紙１２ａの幅方向への一連の行印刷が終了した後は、後側紙送りローラ２３及び前側紙送りローラ２５が回転駆動されて、所定ピッチだけ記録紙１２ａが送り出される。この後に、次の行の印刷が行われる。このように、記録紙１２ａは、所定ピッチで間欠的に送り出されながらインクジェットヘッド１４によって印刷が施される。印刷後の記録紙１２ａが排出される記録紙排出口４には記録紙切断装置、例えば鋏式の記録紙切断装置２８が配置されている。記録紙切断装置２８によって、これらの間に位置する記録紙１２ａが幅方向に切断される。
【００３３】
ここで、開閉蓋３、プラテン２１、テンションガイド２２、後側紙送りローラ２３、前側紙送りローラ２５は、開閉蓋３と一緒に開閉するようになっている。
【００３４】
図４は、ヘッドユニットフレーム等の斜視図である。
図４に示すように、キャリッジガイド軸１８は、ヘッドユニットフレーム１３においてプリンタ幅方向を規定している左右一対のサイドフレーム２９，３０に水平に架け渡されている。キャリッジガイド軸１８にスライド可能に支持されたキャリッジ１７には、インクを供給するための可撓性のインク供給チューブ３２が接続されており、インク供給チューブ３２は、図示略のインク流路を介して、カートリッジ装着部３３に装着されたインクカートリッジ３４に接続されている。インクカートリッジ３４はカートリッジケース内に複数個の色別のカラーインクパックを収容したものであり、各色のインクを個別にキャリッジ１７の下面に露出するインクジェットヘッド１４（図３参照）に供給する。
【００３５】
印字領域から外れた図４に示す位置が、キャリッジ１７の待機位置（ホームポジション）であり、この待機位置の下方且つカートリッジ装着部３３の上方には、キャリッジ１７のインクジェットヘッド１４（図３参照）の保守動作を行う際に使用されるヘッドキャップ機構４０が配置されている。
【００３６】
また、プリンタ本体２のプリンタ本体フレーム１０を構成する上部フレーム３５には、キャリッジ１７の待機位置の近傍に、衝撃検知センサ（衝撃検知部）３６が取り付けられている。この衝撃検知センサ３６は、装置本体２におけるインクジェットヘッド１４のインクノズルでのインクの吐出方向である鉛直方向に生じた衝撃及び水平方向（直交する２軸方向）に生じた衝撃を検知するもので、所定値（例えば１５Ｇ）以上の衝撃が生じた際に、検知信号を出力する。
【００３７】
図５はキャリッジ及びヘッドキャップ機構を示す正面図、図６はキャリッジ及びヘッドキャップ機構を示す側面図、図７はヘッドキャップ機構の動きを説明する正面図、図８は、ヘッドキャップの断面図である。
図５及び図６に示すように、ヘッドキャップ機構４０は、インクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａを封止可能なもので、キャリッジ１７の移動方向（図５左右方向）に沿ってスライド可能に設けられ、キャリッジ１７に押圧されて移動するスライダ４１と、インクジェットヘッド１４に対して近接及び離間するようにスライダ４１にスライド可能に設けられたキャップホルダ４２と、キャップホルダ４２のインクジェットヘッド１４側に固定されたヘッドキャップ４４と、スライダ４１の位置に応じてキャップホルダ４２とインクジェットヘッド１４との距離を変更するカム機構４５とを備えている。
【００３８】
スライダ４１には、待機位置に向けて移動するキャリッジ１７の待機位置側の位置決め部４７に当接してこのキャリッジ１７により押圧される当接部４８が待機位置側に形成されており、図示略のスプリングで当接部４８を位置決め部４７に当接させる方向に付勢されている。スライダ４１は、キャリッジ１７が待機位置側の所定範囲にあるときに当接部４８が位置決め部４７で押圧されてキャリッジ１７と一体に移動する。
【００３９】
カム機構４５は、位置固定で設けられた複数のカム５１，５２と、スライダ４１に設けられ、カム５１，５２のうちの対応するもので案内される複数のカムフォロア５３，５４とを有している。カム５１には、カムフォロア５３に接触する第１カム面５１ａ、第２カム面５１ｂ、第３カム面５１ｃが待機位置側から順に形成されており、第１カム面５１ａ、第２カム面５１ｂ、第３カム面５１ｃの順にインクジェットヘッド１４からの距離が離れている。カム５２にも、カムフォロア５４に接触する第１カム面５２ａ、第２カム面５２ｂ、第３カム面５２ｃが待機位置側から順に形成されており、第１カム面５２ａ、第２カム面５２ｂ、第３カム面５２ｃの順にインクジェットヘッド１４からの距離が離れている。
【００４０】
図７（ａ）に示すように、キャリッジ１７が待機位置にあるとき、カムフォロア５３はカム５１の第１カム面５１ａに、カムフォロア５４はカム５２の第１カム面５２ａに乗り上げた状態になり、カムフォロア５３，５４を有するスライダ４１がインクジェットヘッド１４に最も近接する所定の近接位置に位置する。図７（ｂ）に示すように、キャリッジ１７が待機位置から所定距離離間した第１の位置にあるとき、カムフォロア５３はカム５１の第２カム面５１ｂに、カムフォロア５４はカム５２の第２カム面５２ｂに乗り上げた状態になり、スライダ４１がインクジェットヘッド１４から上記近接位置よりも若干離間した所定の中間位置に位置する。図７（ｃ）に示すように、キャリッジ１７が待機位置から第１の位置よりもさらに所定距離離間した第２の位置にあるとき、カムフォロア５３はカム５１の第３カム面５１ｃに、カムフォロア５４はカム５２の第３カム面５２ｃに乗った状態になり、スライダ４１がインクジェットヘッド１４から上記中間位置よりもさらに離間した所定の離間位置に位置する。
【００４１】
ここで、図７（ａ）に示すように、キャリッジ１７が待機位置にあってスライダ４１が近接位置に位置するとき、キャップホルダ４２に設けられたヘッドキャップ４４がインクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａに当接する。つまり、このとき、ヘッドキャップ４４がインクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａに図示略のスプリングの付勢力で密着する。また、図７（ｂ）に示すように、キャリッジ１７が第１の位置にあってスライダ４１が中間位置に位置するとき、キャップホルダ４２に設けられたヘッドキャップ４４がインクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａから微少距離離間する。また、図７（ｃ）に示すように、キャリッジ１７が第２の位置にあってスライダ４１が離間位置に位置するとき、キャップホルダ４２に設けられたヘッドキャップ４４がインクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａからさらに離間する。
【００４２】
図８に示すように、ヘッドキャップ４４は、インクノズル面１４ａを封止可能な大きさの開口を有する箱型状のゴムで形成されたもので、上端部はインクノズル面１４ａに密着可能なリップ部６０とされている。ヘッドキャップ４４は、収納凹部６１を有し、この収納凹部６１内に廃インクを吸収する多層構造の吸収材６２が収納されている。この吸収材６２は、図示略の押さえ部材によって保持され、その上面が、リップ部６０の先端位置よりも下がった位置とされている。
【００４３】
このヘッドキャップ４４には、後述するインク吸引機構７７が接続されており、キャリッジ１７が待機位置にありヘッドキャップ４４がリップ部６０においてインクノズル面１４ａに密着した状態で、インク吸引機構が駆動されることにより、ヘッドキャップ４４内が減圧されてインクジェットヘッド１４のインクノズルからインクを吸引する。吸引された廃インクは、インクカートリッジ３４の廃インク貯留室に排出される。
【００４４】
また、このヘッドキャップ４４の収納凹部６１内には、電流検査用の金属軸６４が立設されており、この金属軸６４は吸収材６２と導通可能とされ吸収材６２とともに電流検査センサ６５を構成している。この電流検査センサ６５の金属軸６４には、その下端にリード線６６が接続されており、このリード線６６を介して信号が取り出し可能とされている。
【００４５】
そして、ロール紙プリンタ１では、ヘッドキャップ機構４０を用いてインクジェットヘッド１４のクリーニングが行われる。なお、このクリーニングは、所定のタイミングあるいはユーザの操作時に行われるもので、インクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａにヘッドキャップ４４を密着させて後述のインク吸引機構（クリーニング部）７７によって内部を吸引してインクジェットヘッド１４のインクノズルからインク及び気泡を吸引する。このインク吸引によるクリーニングを行うとき、キャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を待機位置に位置させ、スライダ４１を近接位置に位置させることになる。
【００４６】
また、ロール紙プリンタ１では、インクジェットヘッド１４のインクノズルでのインクのメニスカスを形成するために、印刷開始前あるいは定期的にインクジェットヘッド１４のインクノズルから所定量のインク滴をヘッドキャップ４４内に吐出するフラッシング処理を行う。このフラッシング処理を行うとき、キャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を第２の位置に位置させ、スライダ４１を離間位置に位置させることになる。スライダ４１が離間位置にあるときのヘッドキャップ４４とインクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａとの間隔が、所定の離間隙間となる。なお、フラッシング処理時にはインクノズルから多量のインクを吐出するため、吸収材６２からのインクの跳ね返りを回避するように、この離間隙間は比較的広い値に設定されている（例えば、約２．５ｍｍ）。
【００４７】
また、ロール紙プリンタ１では、印刷休止後にキャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を待機位置に位置させることになり、スライダ４１を近接位置に位置させる。これにより、インクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａにヘッドキャップ４４を密着させて保護し、インクノズルの詰まりを防止する。
【００４８】
さらに、ロール紙プリンタ１では、インクジェットヘッド１４のインクノズルから正常にインク滴が吐出されるか否か、つまりドット抜けの有無を検査するインク滴吐出検査（液体吐出検査）が行われる。このインク滴吐出検査を行うとき、キャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を第１の位置に位置させ、スライダ４１を中間位置に位置させることになる。このようにスライダ４１が中間位置にあるときのヘッドキャップ４４とインクジェットヘッド１４のインクノズル面１４ａとの間隔が所定の検査隙間となる。この検査隙間は、離間隙間よりも狭く、可能な限り小さい値に設定されている（例えば、約０．７ｍｍ）。
【００４９】
このインク滴吐出検査は、通常は電源のＯＮ時、振動や衝撃を与え易いロール紙カバー３及びカートリッジカバー７の開閉時、そして、稼動中においては所定印字行数あるいは所定経過時間毎に行われ、さらに、ユーザによって設定可能なモードである高信頼性モードの場合は、印刷の終了後にも行われる。
【００５０】
ところで、高信頼性モードであっても、印刷処理前に、プリンタ本体２に２０Ｇ程度の衝撃が加わった場合、インクジェットヘッド１４のインクノズルにおけるインクのメニスカスが崩れ、ドット抜けを生じるおそれがある。
この場合、印刷処理前毎にインク滴吐出検査を行えば、吐出不良を検出してクリーニング処理の対策を施すことによって印刷処理時でのドット抜けを抑えることができるが、インク滴吐出検査によって印刷処理のスループットが低下する。
このため、本実施形態では、印刷処理時監視制御を行い、良好なスループットを極力維持しつつ、印刷処理時でのドット抜けを防ぐようにしている。
【００５１】
以下、印刷処理時監視制御について、図９に示す制御ブロック図を参照しつつ、図１０に示すフローチャートに沿って説明する。尚、インク滴吐出検査は衝撃のあったときにのみ実施されるものではなく、上述のように、電源のＯＮ時、ロール紙カバー３及びカートリッジカバー７の開閉時、所定印字行数あるいは所定経過時間毎にも行われる等適宜行なわれるが、その説明は割愛して、衝撃についてのみ説明する。
【００５２】
（印刷処理開始前）
制御部７０を構成する指令部７１は、ロール紙プリンタ１の電源がＯＮされた後（ステップＳ０１）、衝撃検知センサ３６からの検知信号の監視を開始する（ステップＳ０２）。
この衝撃検知センサ３６の監視によって、指令部７１は、ロール紙プリンタ１に所定値以上の衝撃が加わり衝撃検知センサ３６から検知信号が出力されると、衝撃フラグを立てる。衝撃フラグはロール紙プリンタ１が備えたＥＥＰＲＯＭ等のメモリに記憶される。
【００５３】
印刷処理を行うべく、印刷指令信号が出力されると、判定部７６は、衝撃フラグの有無を判定する（ステップＳ０３）。
この衝撃フラグ有無の判定で、衝撃フラグがない場合（ステップＳ０３：Ｎｏ）、印刷指令に基づいた印刷処理を開始させる（ステップＳ０４）。
【００５４】
衝撃フラグ有無の判定で、衝撃フラグがある場合（ステップＳ０３：Ｙｅｓ）、指令部７１は、インク滴吐出検査（液体吐出検査）を実行させる（ステップＳ０５）。
【００５５】
ステップＳ０５では、指令部７１が、エンコーダセンサ１６に接続された位置情報検出部７２からのキャリッジ位置情報に基づいてキャリッジモータ１９を駆動し、キャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を第１の位置に移動させて停止させ、ヘッドキャップ４４とインクジェットヘッド１４の隙間を検査隙間とする。この状態で、インク滴吐出検査部（液滴吐出検査部）７３にチェック信号を出力し、インク滴吐出検査処理を行わせる。
【００５６】
上記のインク滴吐出検査の結果、インクノズルにドット抜けがあったかを判定し（ステップＳ０６）、ドット抜けがない場合は、衝撃フラグを解除し（ステップＳ０７）、衝撃フラグ有無の判定処理（ステップＳ０３）へ移行する。
【００５７】
これに対して、インク滴吐出検査の結果、インクノズルにドット抜けがあったと判定した場合（ステップＳ０６：Ｙｅｓ）は、クリーニングを行う（ステップＳ０８）。
【００５８】
ステップＳ０８では、指令部７１が、位置情報検出部７２からのキャリッジ位置情報に基づいてキャリッジモータ１９を駆動し、キャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を待機位置に移動させて停止させ、ヘッドキャップ４４とインクジェットヘッド１４を互いに当接させてインクノズル面１４ａにヘッドキャップ４４のリップ部６０を密着させ、この状態で、インク吸引機構７７を駆動させる。
【００５９】
このようにすると、インクノズル面１４ａとヘッドキャップ４４によって囲われた空間内が負圧となり、インクジェットヘッド１４のインクノズルからヘッドキャップ４４内にインクが吸引され、インクノズル内の気泡が除去され、インクノズルにおけるインクのメニスカスが形成される。
クリーニング後は、再びインク滴吐出検査処理（ステップＳ０５）へ移行する。
【００６０】
（印刷処理終了後）
印刷処理（ステップＳ０４）が終了すると、判定部７６は、衝撃フラグの有無を判定する（ステップＳ０９）。
この衝撃フラグ有無の判定で、衝撃フラグがない場合（ステップＳ０９：Ｎｏ）、印刷処理開始前の衝撃フラグの有無判定処理（ステップＳ０３）へ移行する。
【００６１】
印刷処理中にプリンタ本体２に衝撃が加わり、衝撃フラグ有無の判定で衝撃フラグが立てられていると判定部７６によって判定された場合（ステップＳ０９：Ｙｅｓ）、指令部７１は、インク滴吐出検査（液体吐出検査）を実行させる（ステップＳ１０）。
【００６２】
ステップＳ１０では、指令部７１が、エンコーダセンサ１６に接続された位置情報検出部７２からのキャリッジ位置情報に基づいてキャリッジモータ１９を駆動し、キャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を第１の位置に移動させて停止させ、ヘッドキャップ４４とインクジェットヘッド１４の隙間を検査隙間とし、この状態で、インク滴吐出検査部（液滴吐出検査部）７３にチェック信号を出力し、インク滴吐出検査処理を行わせる。
【００６３】
上記のインク滴吐出検査の結果、インクノズルにドット抜けがあったかを判定し（ステップＳ１１）、ドット抜けがない場合は、衝撃フラグを解除し（ステップＳ１２）、衝撃フラグ有無の判定処理（ステップＳ０９）へ移行する。
【００６４】
これに対して、インク滴吐出検査の結果、インクノズルにドット抜けがあったと判定した場合（ステップＳ１１：Ｙｅｓ）は、クリーニングを行う（ステップＳ１３）。
【００６５】
ステップＳ１３では、指令部７１が、位置情報検出部７２からのキャリッジ位置情報に基づいてキャリッジモータ１９を駆動し、キャリッジ１７及びインクジェットヘッド１４を待機位置に移動させて停止させ、ヘッドキャップ４４とインクジェットヘッド１４を互いに当接させてインクノズル面１４ａにヘッドキャップ４４のリップ部６０を密着させ、この状態で、インク吸引機構７７を駆動させる。
【００６６】
このようにすると、インクノズル面１４ａとヘッドキャップ４４によって囲われた空間内が負圧となり、インクジェットヘッド１４のインクノズルからヘッドキャップ４４内にインクが吸引され、インクノズル内の気泡が除去され、インクノズルにおけるインクのメニスカスが形成される。
クリーニング後は、再びインク滴吐出検査処理（ステップＳ１０）へ移行する。
【００６７】
なお、上記の制御では、衝撃フラグの解除後に（ステップＳ０７，Ｓ１２）、衝撃フラグ有無の判定処理（ステップＳ０３，Ｓ０９）へ移行したが、衝撃フラグ有無の判定処理（ステップＳ０３，Ｓ０９）へ移行しなくても良い。
【００６８】
例えば、印刷処理開始前の制御では、衝撃フラグの解除直後に（ステップＳ０７）、印刷処理（ステップＳ０４）を開始しても良く、また、印刷処理終了後の制御では、衝撃フラグの解除後に（ステップＳ１２）、印刷処理開始前の衝撃フラグの有無判定処理（ステップＳ０３）へ戻るようにしても良い。
【００６９】
また、印刷処理中に衝撃が検知された場合は、ロール紙１２に、衝撃があった旨を示す表示を印刷しても良い。このようにすると、ユーザによって印刷処理中における衝撃の有無を容易に確認することができる。
【００７０】
以上説明したように、上記実施形態によれば、所定値以上の衝撃が検知されている場合に、インク滴吐出検査部７３によってインクノズルにおけるドット抜けの有無を検査するインク滴吐出検査を行うので、衝撃によってメニスカスが崩れてドット抜けが生じる状態での印刷処理であるインク吐出処理の実行を回避することができる。つまり、装置に衝撃が加わっても、ドット抜けなどの不具合なくインク吐出処理を行うことができ、信頼性を高めることができる。
【００７１】
したがって、上記ロール紙プリンタ１によれば、インクジェットヘッド１４のインクノズルからのインク吐出の信頼性が高く、高品質に印刷を行うことができる。
【００７２】
また、インクノズルによる印刷処理の実行直前にインク滴吐出検査を行うので、良好なスループットを極力維持しつつ、衝撃によるドット抜けを印刷処理の実行直前に未然に防ぐことができる。
また、インクノズルによる印刷処理中に所定値以上の衝撃が検知されている場合に、印刷処理の終了後にインク滴吐出検査を行うので、印刷処理後におけるインク滴吐出検査によって印刷処理中での衝撃によるドット抜けの有無を確実に検査することができる。
【００７３】
なお、衝撃検知センサ３６は、少なくともインクノズルにおけるインクの吐出方向の衝撃を検知するものであれば良い。これにより、衝撃によるメニスカスの崩壊が生じ易いインク吐出方向における衝撃によるドット抜けの有無を確実に検査することができる。また、衝撃検知センサ３６は、プリンタ本体に搭載される代わりにキャリッジ１７に搭載されてもよい。
【００７４】
また、本発明に係る液体吐出装置は、上記実施形態で例示したインクジェット式のプリンタをはじめとして、液晶ディスプレイ等のカラーフィルタの製造に用いられる色材吐出ヘッド、有機ＥＬディスプレイ、ＦＥＤ（面発光ディスプレイ）等の電極形成に用いられる電極材吐出ヘッド、バイオチップ製造に用いられる生体有機物吐出ヘッド等の液体を吐出する液体吐出ヘッドを用いた液体吐出装置、精密ピペットとしての試料吐出装置等にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】本発明の実施形態に係る記録装置であるインクジェット式のロール紙プリンタの外観斜視図である。
【図２】図１のプリンタの開閉蓋を全開にした状態の外観斜視図である。
【図３】図１のプリンタの内部構成を示す説明図である。
【図４】図１のプリンタのカバーを外した状態の斜視図である。
【図５】図１のプリンタのキャリッジ及びヘッドキャップ機構を示す正面図である。
【図６】図１のプリンタのキャリッジ及びヘッドキャップ機構を示す側面図である。
【図７】図１のプリンタのキャリッジ及びヘッドキャップ機構を示す側面図である。
【図８】図１のプリンタのヘッドキャップの断面図である。
【図９】図１のプリンタの制御の構成の一部を示す制御ブロック図である。
【図１０】図１のプリンタの印刷処理時監視制御を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００７６】
１…ロール紙プリンタ（液体吐出装置，記録装置）、２…プリンタ本体（装置本体）、１２…ロール紙（被印刷物）、１４…インクジェットヘッド（吐出部）、３６…衝撃検知センサ（衝撃検知部）、７０…制御部（制御部）、７１…指令部、７３…インク滴吐出検査部（液体吐出検査部）、７６…判定部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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