(57)【要約】【課題】シームレス缶の缶胴部外面に立体感や奥行き感を付与し、需要者に注意を喚起せしめることができる金属缶体を提供すること。【解決手段】金属缶体の缶胴部外面に接着剤層を介して透明樹脂フィルムを設けてなる金属缶体であって、接着された透明樹脂フィルムの内面側には第１柄印刷模様が形成され、外面側には焼付温度より低い殻壁軟化温度を有する熱膨張性マイクロカプセルを含有する発泡インキによる第２柄印刷模様が形成されている。また、透明樹脂フィルムの外面側に形成されている発泡インキによる第２柄印刷模様の上にはさらに透明樹脂層が形成される。透明樹脂フィルムの内面側に形成されている第１柄印刷模様の金属缶側にはさらにベタ印刷層が形成される。【選択図】図２
2010047308.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属缶体の缶胴部外面に接着剤層を介して透明樹脂フィルムを設けてなる金属缶体であって、
前記接着された透明樹脂フィルムの内面側には第１柄印刷模様が形成され、
外面側には焼付温度より低い殻壁軟化温度を有する熱膨張性マイクロカプセルを含有する発泡インキによる第２柄印刷模様が形成されていることを特徴とする金属缶体。
【請求項２】
前記透明樹脂フィルムの外面側に形成されている発泡インキによる第２柄印刷模様の上にはさらに透明樹脂層が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の金属缶体。
【請求項３】
前記透明樹脂フィルムの内面側に形成されている第１柄印刷模様の金属缶側にはさらにベタ印刷層が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の金属缶体。
【請求項４】
前記接着剤層は缶胴外面フィルムを介して金属缶体の缶胴金属外面に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の金属缶体。
【請求項５】
前記発泡インキによる第２柄印刷模様が缶胴の周方向に等間隔に複数個配設されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の金属缶体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属缶体の缶胴部外面に接着剤層を介して透明樹脂フィルムを設けてなる金属缶体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、飲料物等の容器に使用される金属缶として、樹脂被覆金属板やアルミニウム合金板等の缶体材料から絞りしごき加工等により形成された一方に開口部を有する有底筒状缶体の前記開口部に別途製造された缶蓋を二重巻締めされてなる所謂２ピース缶などのシームレス缶や、錫系メッキやニッケル系メッキを施した低炭素鋼板シートに内面塗装と外面印刷を実施したのち缶サイズに切断し円筒形にしてから缶胴継ぎ目部を溶接し、底蓋を二重巻締して作製する溶接缶などの３ピース缶が知られている。
【０００３】
このような金属缶においては、印刷したポリエステルフィルムを缶胴部外面に接着させて意匠性を付与し、金属缶の高級化や差別化を行っている。
また、近年、印刷インキに加熱により発泡する発泡マイクロカプセルを含有させることによって、印刷層に微細な凹凸を形成し、光を乱反射させてマット感を創出させたものが知られている（例えば、特許文献１）。
このような、金属缶の缶胴部外面に施す発泡印刷は、オフセット印刷時、デザインの一部の色インキに発泡マイクロカプセルを配合することで、その部分の立体感やマット感を得るという効果がある。
【特許文献１】特開平９−１２４０４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に記載の金属缶体は、発泡インキを用いた印刷フィルムを缶胴部に接着して立体感を有してはいるが、発泡部分の絵柄と、発泡部分の絵柄が形成されている樹脂フィルムを通して視認できる模様とが重なった奥行き感は付与されていない。
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、シームレス缶の缶胴部外面に立体感や奥行き感を付与し、需要者に注意を喚起せしめることができる金属缶体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するために、本発明の金属缶体は以下のように構成される。
（１）金属缶体の缶胴部外面に接着剤層を介して透明樹脂フィルムを設けてなる金属缶体であって、前記接着された透明樹脂フィルムの内面側には第１柄印刷模様が形成され、
外面側には焼付温度より低い殻壁軟化温度を有する熱膨張性マイクロカプセルを含有する発泡インキによる第２柄印刷模様が形成されていることを特徴とする。
（２）前記（１）において、前記透明樹脂フィルムの外面側に形成されている発泡インキによる第２柄印刷模様の上にはさらに透明樹脂層が形成されていることを特徴とする。
（３）前記（１）又は（２）において、前記透明樹脂フィルムの内面側に形成されている第１柄印刷模様の金属缶側にはさらにベタ印刷層が形成されていることを特徴とする。
（４）前記（１）〜（３）のいずれかにおいて、接着剤層は缶胴外面フィルムを介して金属缶体の缶胴金属外面に形成されていることを特徴とする。
（５）前記（１）〜（４）のいずれかにおいて、発泡インキによる第２柄印刷模様が缶胴の周方向に等間隔に複数個配設されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の金属缶体は、金属缶の缶胴部外面に立体感や奥行き感を付与することができ、需要者に注意を喚起せしめることができる。特に金属缶がシームレス缶の場合に好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
次に、図面を参照しながら本発明の実施形態に係る金属缶体について詳しく説明する。
図１は、本発明に係る一実施形態の金属缶体外観を示す斜視図であり、図２は、図１に示す金属缶体の缶胴部の積層構成を示す断面図である。
【０００８】
図１、図２に示すように、本実施形態の金属缶体１０は、シームレス缶の缶体を製造するために用いられる有底筒状缶体であり、缶体材料から絞りしごき（ＤＩ）加工などの加工手段により形成された一方に開口部を有する有底筒状の缶胴部１１の外面に、透明樹脂フィルム１６が接着剤層１３を介して設けられている。
この透明樹脂フィルム１６には、缶胴部１１側において、装飾模様（第１柄印刷模様）１５が形成され、さらにその上には場合によってはベタ印刷層１４が形成されている。
そして、透明樹脂フィルム１６の缶胴部１１側と反対側（缶胴部の外面方向）において、
熱膨張性マイクロカプセルを含有する発泡インキによる第２柄印刷模様１７が形成されている。
また、缶胴部１１の外面は、その表面が缶胴外面フィルムで被覆されている場合もある。缶胴外面フィルムで被覆されている場合、缶胴外面フィルム１１ｂの上には、順次、接着剤層１３、ベタ印刷層１４、装飾模様（第１柄印刷模様）１５、透明樹脂フィルム１６、発泡インキ層（第２柄印刷模様）１７、仕上げニス層（透明樹脂層）１８、が形成されている。
【０００９】
次に、本実施形態の金属缶体１０の缶胴部１１上へ積層される材料構成について以下に説明する。
（１）缶胴部の基体材料
缶胴部１１を構成する基体である缶胴金属１１ａ材料としては、各種表面処理鋼板やアルミニウムなどの軽金属板等を用いることができる。
表面処理鋼板としては、ＴＦＳ（ティンフリースチール）などのクロム酸処理鋼板、アルミメッキ鋼板、亜鉛メッキ鋼板、錫メッキ鋼板、ニッケルメッキ鋼板などを用いることができる。必要に応じてリン酸塩処理やクロメート処理などの表面処理を行ったものを用いることができる。
軽金属板としては、アルミニウム板やアルミニウム合金板を用いることができ、更に、ジルコニウムやチタンの酸化物を主成分とする化成皮膜或いはポリアクリル酸−ジルコニウム塩の複合皮膜などにより表面処理されていてもよい。
【００１０】
（２）缶胴外面フィルム
また、缶胴部１１としては、上記の表面処理鋼板や金属板の表面に缶胴外面フィルム１１ｂが積層されたものを使用することもできる。
缶胴外面フィルム１１ｂとしての樹脂フィルムは、金属缶体１０が、樹脂被覆金属板を加工して作成される樹脂被覆シームレス缶体である場合に設けられるものであり、これを設けることにより容器製造中における廃棄溶剤の低減や使用水量低減の効果がある。
一般に、缶胴外面フィルム１１ｂとして、スチール缶においては酸化チタンなどの白色顔料入りポリエステル樹脂フィルムが使用され、アルミ缶においては透明ポリエステル樹脂フィルムが使用される。
積層する樹脂としては、ポリエステルフィルム、ナイロンフィルム、ポリプロピレンフィルムなど、比較的透明性が高くて加工性及び耐熱性に優れた熱可塑性フィルムが使用される。
積層方法としては、Ｔダイからの直接コート、Ｔダイから一旦無延伸フィルムにしてから熱ラミネートする方法、二軸延伸フィルムを熱ラミネートする方法などの一般的な方法で作成される。
この樹脂フィルムは、缶胴部の外面側だけでなく、内面側に設けることもできる。
なお、あらかじめ樹脂被覆されていない金属板から成形されるシームレス缶体の場合や、溶接缶の場合には、この缶胴外面フィルムは積層されていない。
【００１１】
（３）接着剤層
缶胴部１１表面に印刷ラベル２０を積層する場合にその接着力を増加させるために、缶胴外面フィルム１１ｂの上に接着剤層１３が設けられている。
接着剤層１３の種類としては、缶胴外面フィルム１１ｂとベタ印刷層１４との接合性が良好な熱硬化型のものが挙げられ、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリエステルポリウレタン系、エポキシ系などの熱硬化性接着剤が好ましく適用される。
また、ポリエステル系樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）やエチレンメタクリレート共重合体（ＥＭＭＡ）などの熱可塑性樹脂を使用することも可能である。
レトルト処理される容器の場合には、熱可塑性樹脂の融点はレトルト処理温度以上であることが好ましい。
接着剤に使用される溶剤は特に限定されるものではないが、塗料又は接着剤に通常用いられている酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン系溶剤、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類が挙げられる。
なお、接着剤層１３は、接着強度などの観点から一般に１〜６μｍの厚みで、缶胴外面フィルム１１ｂの表面に塗布されるか、後述する印刷ラベル２０のベタ印刷層１４表面に塗布され、形成される。ベタ印刷層１４を設けない場合は、印刷ラベル２０の印刷面に塗布される。
【００１２】
（４）ベタ印刷層
後述する装飾模様１５の下地としてベタ印刷層１４を形成することができる。ベタ印刷層１４は、装飾模様１５や発泡インキ層（第２柄印刷模様）１７を鮮やかに見せる効果がある。ベタ印刷層１４としては、装飾模様１５や発泡インキ層（第２柄印刷模様）１７のデザインにあわせて、白インキ層、金色インキ層、銀色インキ層などの色調を配設することができる。それらのなかでも、装飾模様１５や発泡インキ層（第２柄印刷模様）１７のデザインを鮮やかにする効果の大きい下地としては、白インキ層が好ましい。白インキ層としては、公知の白インキを使用でき、酸化チタン顔料をビヒクルに分散させたものが好ましく使用できる。また、デザインによってはベタ印刷層１４を設けずに、缶胴の金属色をデザインとして利用することもできる。
【００１３】
上記のベタ印刷層１４の代わりに、金属箔あるいは金属蒸着層を設けてもよい。
金属箔としては、アルミ箔、銅、銀、亜鉛、ニッケルなどの単体又は合金を薄膜化したものが挙げられる。金属箔の厚みは、３〜２０μｍ程度が使用される。
また、金属蒸着層に用いられる金属としては、アルミニウム、銅、クロム、銀などが挙げられるが、中でもシルバー調の金属色を有しかつ鏡面光沢が優れるという加飾効果を有し、かつコストと汎用性の点からアルミニウムが好ましく用いられる。金属蒸着層は、真空蒸着法などの常法により蒸着して得ることができ、２００〜８００Åの厚みであることが好ましい。
【００１４】
（５）透明樹脂フィルム
ベタ印刷層１４の缶胴部外方には、透明樹脂フィルム１６が設けられている。
透明樹脂フィルム１６は、前記の装飾模様（第１柄印刷模様）１５及びベタ印刷層１４を設ける基体としての役割があり、長尺の透明樹脂フィルム１６に、装飾模様１５及びベタ印刷層１４の印刷層を設けて長尺の印刷ラベル２０にする。長尺の印刷ラベル２０はベタ印刷層１４側に接着剤を塗布されたのち、１缶毎のサイズに切断されて缶胴に被覆される。透明樹脂フィルム１６としては、ポリエステルフィルム、ナイロンフィルム、ポリプロピレンフィルムなどの、比較的透明性が高くて耐熱性に優れた熱可塑性樹脂フィルムが挙げられ、無延伸フィルムや一軸延伸フィルムも使用することができるが、強度に優れているため二軸延伸フィルムが好ましい。
また、透明樹脂フィルム１６には、フィルム用配合剤、例えば非晶質シリカなどのアンチブロッキング剤、各種帯電防止剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤などを公知の処方に従って配合することができる。
なお、透明樹脂フィルム１６には、コロナ処理やプラズマ処理や火炎処理などの公知の接着性向上表面処理を使用することができる。
上記の透明樹脂フィルム１６の厚みとしては、５〜３０μｍ、中でも１０〜２０μｍ程度のものが好ましく用いられる。
【００１５】
透明樹脂フィルム１６には、その片面（缶胴部側方向の面）に第１柄印刷模様である装飾模様１５が形成されている。
装飾模様１５としては、例えばデザインや商品名などの印刷模様が挙げられる。
装飾模様１５の形成方法としては、印刷ローラーを用いて或いはグラビア法などの適宜な印刷手段を使って、単色或いは複数色（例えば、２〜１０色）の色インキにより、複数色の場合は順次繰り返して、印刷を行うことなどが挙げられる。
【００１６】
色インキとしては、熱硬化性のポリウレタン系樹脂からなるインキを使用することが好ましく、その印刷方法としては、上記のグラビア印刷のほか、フレキソ印刷やオフセット印刷などの各種の印刷方法も適宜選択可能であり、焼付け方法としては熱硬化焼付けやＵＶ硬化焼付け法などの一般的方法が用いられる。
色数を豊富に使って色調豊かで美麗な文字や模様を印刷するには、グラビア印刷により印刷層を形成することが好ましい。
なお、本実施の形態では、上記透明樹脂フィルム１６の表面に装飾模様１５及びベタ印刷層１４を印刷したものを印刷ラベル２０という。
また、装飾模様１５の表面にホログラム形成層を作製し、ホログラム形成層表面の凹凸面に金属蒸着膜を形成して印刷ラベル２０にすると、本願の発泡インキ層とホログラム加飾の相乗効果によりインパクトの強い加飾が得られる。このとき、金属蒸着層を形成したホログラム形成層は印刷フィルムと別フィルムにして接着剤を介してラミネートされた多層フィルムを印刷ラベル２０にしてもよい。ホログラム形成層は、ホログラムフィルムをラミネートすることや、樹脂層にホログラムパターンを転写するなどして作製することができる。
【００１７】
（６）発泡インキ層
印刷ラベル２０の、その外面（装飾模様１５が形成されている側とは反対面）に第２柄印刷模様である発泡インキ層１７が形成されている。
発泡インキ層１７としては、例えばデザインや商品名などの印刷模様が挙げられる。
発泡インキ層１７は、シームレス缶の場合は、公知の曲面印刷機にて、樹脂凸版あるいは水なし平版を用いて、オフセット印刷で形成することができる。一方で３ピース缶の場合は、金属板外面側にオフセット印刷でのシート印刷で形成することができる。
発泡剤である熱膨張性マイクロカプセルは、イソブタン・ヘキサン・ヘプタン等の揮発性溶剤を熱可塑性樹脂である塩化ビニリデンやアクリルニトリルなどの共重合体などの殻壁でくるんだものが好ましく、殻壁軟化温度が１００〜２００℃の範囲にあることが好ましい。
発泡剤は、印刷インキに所定量配合され分散して発泡インキとなり、缶胴外面に印刷され、その後に塗布される仕上げニスとともに加熱焼付けされる。この加熱により、熱膨張性マイクロカプセルの殻壁は軟化し、かつ殻壁内の揮発性溶剤が気化・熱膨張するため、熱膨張性マイクロカプセルが膨張する。加熱焼付けにより熱膨張性マイクロカプセルは直径で３〜６倍に膨張する。このように膨張したマイクロカプセルは加熱焼付け後の冷却により、膨張したままの球形で固化したり、揮発性溶剤が抜けて潰れた形態で固化したりするため、この部分の凹凸が大きくなる。この凹凸は仕上げニスを設けた後ではやや小さくなるものの、大きいままで維持される。熱膨張性マイクロカプセルの殻壁軟化温度は、加熱焼付け温度よりも低いことが好ましい。
焼付け前の発泡インキに含まれる熱膨張性マイクロカプセルの大きさは直径が１〜３０μｍ、配合量は３質量％以下特に０．５〜１．５質量％の範囲にあることが好ましい。焼付け処理での発泡後に好適な凹凸を得る為には、焼き付けを１７０〜２３０℃で行うことが望ましい。仕上げニスをかけた後の表面粗度はＪＩＳ  Ｂ０６０１に基づく触針式粗さ形状測定器で測定した算術平均粗さＲａで０．５〜３μｍの範囲にあることが好ましい。この範囲の下限を下回ると凹凸感不足となる可能性があり、上限を上回ると生産性、耐キズ付き性が劣る可能性がある。
【００１８】
（７）仕上げニス層（透明樹脂層）
発泡インキ層１７を形成したシームレス缶の外側表面に潤滑性をもたらすため、或いは、発泡インキ層１７の保護のために、シームレス缶の外側表面全体に透明樹脂層である仕上げニス層１８が形成されている。
仕上げニス層１８としては、潤滑剤を含有させた透明熱硬化性樹脂を用いることが好ましく、ポリエステル樹脂、ポリアクリル樹脂、エポキシ樹脂などを基本とし、これにメラミン樹脂などのアミノ樹脂或いはフェノール樹脂などを硬化剤として加え、更に、パラフィン、ポリエチレン、シリコンなどの潤滑剤を０．１〜３質量％配合させたものが使用される。仕上げニス層１８の厚みとしては、０．１〜１０μｍ、好ましくは０．５〜５μｍが好適である。
なお、仕上げニス層１８を形成したシームレス缶体には焼付け処理が施される。焼付け処理とは、接着剤を硬化させシームレス缶体と完全に接着させるため、並びに、仕上げニス層１８を、その層中に含まれる溶剤を除去し、乾燥と硬化をさせるため、及び発泡インキ中の熱膨張性マイクロカプセルを膨張させるために行う処理であり、一般に１７０〜２３０℃で、およそ０．５〜２分間加熱することが好ましい。
【００１９】
＜シームレス缶体の製造方法＞
次に、上記の缶胴部構成を備えたシームレス缶体の製造方法について説明する。
（１）印刷ラベルの製造
まず、缶胴部表面に積層する印刷ラベル２０の製造について説明する。
予めコイル巻きした状態の製品として用意された長尺の透明樹脂フィルム１６を基材として、この長尺透明樹脂フィルム１６を巻き戻し走行させながら、透明樹脂フィルム１６の片面にグラビア印刷などの印刷法にて装飾模様１５を印刷する。
【００２０】
次に、装飾模様１５を印刷した透明樹脂フィルム１６表面に、ベタ印刷層１４をグラビア印刷又はロールコートにて印刷して印刷ラベル２０を作製する。
その後、印刷ラベル２０のベタ印刷層１４の上に、接着剤層１３をロールコーターで塗布する。
なお、上記のように作製された接着剤層のついた印刷ラベル２０は、長尺フィルムの幅方向に亘って一条（１個の缶体分のサイズ）で形成されているものであってもよく、複数条（複数個の缶体分のサイズ）となるように施されているものでもよい。
【００２１】
（２）印刷ラベル被覆シームレスカップの製造
上記のように作製された接着剤層のついた長尺印刷ラベル２０を、その横幅が缶胴の周長よりもやや長い寸法に切断して、一缶ごとの縦横サイズの缶用印刷ラベル２０を作成する。
次いで、予め製造されたシームレス缶の缶胴部１１を加熱し、缶胴部１１に上記缶用印刷ラベル２０を巻き回して缶胴部１１の外周面に被覆する。
このとき、缶用印刷ラベル２０の周長方向の両端部双方を重ね合わせてオーバーラップ部となるように積層して、ロールで押圧する。
【００２２】
その際の缶用印刷ラベル２０を缶胴部１１に被覆する条件として、速度は１０〜３００ｍ／分、缶胴温度は１４０℃〜２００℃、加圧ロールによる圧力は線圧として２５０〜７５０Ｎ／ｃｍとする。
より好ましい条件として、速度については、生産性を上げることから、１５０ｍ／分以上とするのが効果的であり、また、貼り合わせ時の缶胴温度については、接着剤の熱硬化温度や溶融粘度にもよるが、印刷層を保護する観点から１５０〜１９０℃とする。
また、圧力については、接着性に対してはより高い方が有効であるが、寸法の安定性を考慮すると、５００Ｎ／ｃｍ前後が好適である。
【００２３】
（３）発泡インキ印刷シームレス缶の製造
本願の発泡インキ印刷シームレス缶の製造に用いられる曲面印刷機は、公知の曲面印刷機を使用することができる。第２柄印刷模様１７をこのように曲面印刷で実施することにより、第１柄印刷模様１５と第２柄印刷模様が缶周方向にランダムな位置関係になるため、缶毎に微妙に違った加飾となり、好ましい効果が得られる。
上記のように缶胴部１１表面に被覆された印刷ラベル２０の表面に、発泡インキ層１７及び仕上げニス層１８が塗布形成された金属缶体は、焼付けオーブンに投入され、発泡インキ層１７の発泡、仕上げニス層１８、接着剤層１３の焼付け硬化等が行われる。
なお、発泡インキを透明とすることで、印刷ラベル２０の光輝感を損なうことなく部分的に凹凸を施すことも可能となる。
また、発泡インキに色インキを配合して発泡インキ層を着色することも可能であり、１色のみならず色を分けて２〜８色の多色印刷にすることも可能である。さらに、発泡インキ層を１〜３回重ね刷りすることで、立体感、独特のマット感を付与することもできる。
【００２４】
（第２柄印刷模様図形の周方向への等間隔配設）
第２柄印刷模様１７の所定の図形を、缶胴外面周方向に等間隔に配置することにより、第１柄印刷模様１５と第２柄印刷模様１７が缶周方向にランダムに配置された場合であっても、第１柄印刷模様１５の特定部分に第２柄印刷模様１７の特定部分が重なって配置されるという危険性がなく、両者のデザイン間に違和感がなくなり、好ましい加飾効果を得ることができる。
また、発泡インキ図形が透明であった場合には、発泡インキ図形は「隠し柄模様」となり、缶体正面からは見えないが缶体を傾ければ発泡インキ図形が浮き出たようになり、発見の驚きが感じられるという、新鮮な加飾効果が得られる。
上記発泡インキ層１７で形成する第２柄印刷模様として、所定の図形を缶胴部周方向に等間隔に複数個配設する場合は、以下のようにすることができる。
すなわち、図３、図４に示すように、第２柄印刷模様の図形を形成する刷版である樹脂基板（樹脂凸版）において、樹脂凸版の印刷可能範囲部（凸部）とデザイン可能範囲部（凸部）の寸法差を、刷り始め側においてａ１とし、刷り終わり側においてａ２とし、缶胴部への印刷オーバーラップ幅をｂ（図４では印刷オーバーラップ幅２ｍｍ）とすると、
隣接する図形（星）間に形成される無印刷部の距離Ｘは、Ｘ≧（ａ１＋ａ２−ｂ）となるように、樹脂基板を作成し、例えば図３に示すように、この樹脂基板を２枚、プレートシリンダにセットして、印刷ラベル被覆シームレス缶の表面に発泡インキで第２柄印刷模様１７を曲面印刷する。曲面印刷機によってはプレートシリンダへのセットは樹脂基板１枚であってもよい。
【００２５】
刷版の印刷可能範囲部（凸部）の刷り始め側寸法ａ１、および及び刷り終わり側寸法ａ２は、オーバーラップ幅とデザイン寸法から決定される値である。例えばオーバーラップ幅ｂを２ｍｍ、刷り始め側寸法ａ１と刷り終わり側寸法ａ２を４ｍｍに設定し、樹脂基板において上記のような寸法関係とすることにより、第２柄印刷模様の図形（図４では星の図形で示す）の間を６ｍｍ以上開けることで、印刷のオーバーラップ部の図形間隔を第２柄印刷模様の図形の間隔と同一にすることができる。
一方、第２柄印刷模様の図形の間を６ｍｍ未満の値とするとオーバーラップ幅ｂが６ｍｍであるから、図形間距離は相対的に狭く見えてしまう。
【００２６】
その後、缶胴開口部近傍はネックイン加工機によりネックイン加工、及びフランジ加工機によりフランジ加工を施され、発泡インキ印刷シームレス缶が完成する。
なお、表面の仕上げニス層は、シームレス缶胴に被覆してから塗布されるのではなく、長尺印刷ラベル２０の外面側に発泡インキと仕上げニスを塗布して焼付けた後に、接着剤層１３を塗布したラベルとして作成することも出来る。
また、発泡インキ層１７の絵柄を規則性なくランダムに配置して特殊な加飾効果を得ることや、発泡インキ層１７を缶胴周方向に帯状にするなどして第１柄印刷模様１５と重ね合わせることにより第１柄印刷模様１５にマット感をもたせることも可能である。
【実施例】
【００２７】
［シームレスカップの作製］
素板厚０．２４ｍｍ、調質度Ｔ３−ＣＡのティンフリースチール板（表面処理被覆量として金属クロム量１２０ｍｇ／ｍ２、クロム酸化物量１５ｍｇ／ｍ２とした）の缶内面になる側に厚さ２０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体フィルムを、一方、缶外面になる側に酸化チタンを２０質量％含有する厚さ１５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体フィルムをフィルムの融点で両面同時に熱接着し、直ちに水冷することにより樹脂被覆金属板を得た。
この樹脂被覆金属板にグラマーワックスを均一に塗布した後、直径１４４ｍｍの円板に打ち抜き、絞り加工により直径５２ｍｍで高さ１１２ｍｍの薄肉化深絞リカップを得た。
この後、常法に従ってドーミング成形を行った後、上記の薄肉化深絞りカップを２１５℃で１分間熱処理し、フィルムの加工歪みを取り除くと共に、潤滑剤を揮発させた。次いで、開口端部の縁切りを行い、高さ１０６ｍｍのシームレスカップを得た。
【００２８】
［印刷ラベルの作製］
透明樹脂フィルム１６として、厚みが１２μｍの透明二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム）の片面に、常法に従ってコロナ処理を施し、コロナ処理側にグラビア印刷で厚さ２μｍの装飾模様１５を印刷し、焼付けを行った。
印刷焼付けした装飾模様１５の上にグラビアコーターで、酸化チタン顔料を５０質量％含んだ白インキでのベタ印刷層１４を厚さ１μｍに設け焼付けを行って印刷ラベルを作製した。
作製した印刷ラベルの白インキ層側に、ポリエステル樹脂系接着剤をグラビアコーターにて厚さ５μｍに設けた。
【００２９】
［印刷ラベル被覆シームレスカップの作製］
上記で作製した接着剤層の付いた長尺印刷ラベル２０を、幅は缶胴高さで長さは缶胴周に加えて５ｍｍのオーバーラップ部を有する長さのサイズに切断し、１６０℃に加温した上記シームレスカップの外面に加圧しながら巻いてオーバーラップ部を接着させて、印刷ラベル被覆シームレスカップを作製した。
［発泡インキ印刷シームレス缶の作製］
得られた印刷ラベル被覆シームレスカップの外表面に、樹脂凸版を用いて、熱膨張性マイクロカプセルを含有した発泡インキ層１７をオフセットの曲面印刷で設けた。使用した発泡インキにおける発泡前の熱膨張性マイクロカプセルの粒子径は中心値５μｍで１〜１５μｍの分布をもち、殻壁軟化温度が１８０℃で、透明樹脂中への配合量は１．５質量％であった。
発泡インキ印刷図形は幅２１ｍｍの星形図形で、樹脂凸版の印刷可能範囲部を１６４ｍｍ、印刷可能範囲部の刷り始め側寸法ａ１を４ｍｍ、および及び刷り終わり側寸法ａ２を４ｍｍ、印刷オーバーラップ部を２ｍｍ、星形図形間の間隔を６ｍｍに設定して、６個の図形が配設された樹脂凸版を作製した。
得られた樹脂凸版を図３のようにプレートシリンダに設定して、曲面印刷機で発泡インキを缶胴外面に印刷し、更に外面にポリエステルアミノ系の仕上げニスを厚さ３μmに塗布し、２００℃４０秒の焼付けをオーブンで行った。次いで、作製したカップの開口部側をネッキング加工したのちフランジ加工して、発泡インキ印刷シームレス缶を作製した。
得られた発泡インキ印刷シームレス缶の発泡インキ層部は仕上げニス表面から測定したところ、算術平均粗さＲａが１．５μｍであり、オーバーラップ部を挟んだ星形図形間の間隔は６ｍｍであり、発泡インキの星形図形６個が缶胴外面に等間隔に配置されており、観る角度により星形図形の凹凸が微妙に浮き上がっており、しかも第１柄印刷模様が光沢を持っているという特殊な効果をもつ金属缶体であった。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
本発明の金属缶体は、シームレス缶の缶胴部外面に立体感や奥行き感を付与し、需要者に注意を喚起せしめることができ、産業上の利用可能性がきわめて高い。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明に係る一実施形態の金属缶体外観を示す斜視図である。
【図２】図１に示す金属缶体の缶胴部の積層構成を示す断面図である。
【図３】第２柄印刷模様を缶胴部周方向に等間隔に複数個配設させる場合の刷版の説明図である。
【図４】第２柄印刷模様を缶胴部周方向に等間隔に複数個配設させる場合の印刷間隔の説明図である。
【符号の説明】
【００３２】
１０：金属缶体
１１：缶胴部
１１ａ：缶胴部の基体材料（缶胴金属）
１１ｂ：樹脂フィルム（缶胴外面フィルム）
１３：接着剤層
１４：ベタ印刷層
１５：装飾模様（第１柄印刷模様）
１６：透明樹脂フィルム
１７：発泡インキ層（第２柄印刷模様）
１８：仕上げニス層（透明樹脂層）
２０：印刷ラベル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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