(57)【要約】【課題】トレッドゴム２０の接合部におけるトレッド幅方向及びタイヤ径方向からの入力に対する強度をさらに増大させることができるタイヤ製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係るタイヤ製造方法は、空気入りタイヤの骨格を形成する骨格部１０の外周１０Ａにトレッドゴム２０が貼り付けられた生タイヤ３０を加硫することによって、空気入りタイヤを製造する方法であって、トレッドゴム２０のタイヤ周方向における一方の側縁２１又は他方の側縁２２の少なくとも一部に凹凸部１００が形成される凹凸形成工程と、骨格部１０の外周１０Ａにトレッドゴム２０が貼り付けられ、一方の側縁２１と他方の側縁２２とが接合される接合工程と、一方の側縁２１と他方の側縁２２との接合部２３がタイヤ径方向外側からタイヤ径方向内側に向けて押圧される押圧工程とを有することを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気入りタイヤの骨格を形成する骨格部の外周にトレッドゴムが貼り付けられた生タイヤを加硫することによって、前記空気入りタイヤを製造するタイヤ製造方法であって、
前記トレッドゴムのタイヤ周方向における一方の側縁又は他方の側縁の少なくとも一部に凹凸部が形成される凹凸形成工程と、
前記骨格部の外周に前記トレッドゴムが貼り付けられ、前記一方の側縁と前記他方の側縁とが接合される接合工程と、
前記一方の側縁と前記他方の側縁との接合部がタイヤ径方向外側からタイヤ径方向内側に向けて押圧される押圧工程と
を有するタイヤ製造方法。
【請求項２】
前記凹凸形成工程では、
前記凹凸部は、前記一方の側縁又は前記他方の側縁の一部に形成され、前記接合部のうちタイヤ径方向外側の外側部分に形成される請求項１に記載のタイヤ製造方法。
【請求項３】
前記凹凸部は、前記一方の側縁に形成された第１凹凸部と、前記他方の側縁に形成された第２凹凸部とを備える請求項１又は２に記載のタイヤ製造方法。
【請求項４】
前記凹凸形成工程では、
前記第１凹凸部は、前記第２凹凸部と平行に配列するように形成され、
前記押圧工程では、
前記第１凹凸部は、前記第２凹凸部と噛み合う請求項３に記載のタイヤ製造方法。
【請求項５】
前記凹凸形成工程では、
前記凹凸部は、複数形成される請求項１乃至４のいずれか１項に記載のタイヤ製造方法。
【請求項６】
前記凹凸形成工程では、
前記凹凸部は、トレッド幅方向及びタイヤ径方向に向かって配列するように形成され、
前記押圧工程では、
前記一方の側縁に形成された第１凹凸部は、前記他方の側縁に形成された第２凹凸部と噛み合う請求項５に記載のタイヤ製造方法。
【請求項７】
前記凹凸形成工程では、
刃を有するカッタが用いられ、
前記凹凸部は、前記刃によって削り取られた溝によって形成される請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載のタイヤ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの骨格を形成する骨格部の外周にトレッドゴムが貼り付けられた生タイヤを加硫することによって、前記空気入りタイヤを製造するタイヤ製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、空気入りタイヤの製造方法（以下、タイヤ製造方法）では、カーカス層やベルト層等によって形成された空気入りタイヤの骨格部の外周に、トレッドゴムが貼り付けられた生タイヤ（いわゆる、グリーンタイヤ）が加硫されることによって、空気入りタイヤが製造される。
【０００３】
骨格部にトレッドゴムを貼り付ける際、トレッドゴムのタイヤ周方向における一方の側縁と他方の側縁とが接合される。トレッドゴムの一方の側縁と他方の側縁との接合部では、空気入りタイヤの耐久性、すなわち、トレッドゴム（特に、接合部）の剥離を抑制するために、接合部の接着性が優れていることが重要である。
【０００４】
例えば、接合部における両側縁に、トレッド幅方向又はタイヤ径方向に向かって凹凸部が設けられるトレッドゴムを用いて製造された空気入りタイヤが知られている（特許文献１参照）。このような空気入りタイヤによれば、接合部の接着面積が増大し、接合部の接着性が向上する。
【特許文献１】特開平５−９２４９８号公報（第２−３頁、第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した従来のタイヤ製造方法によって製造される空気入りタイヤには、次のような問題があった。すなわち、接合部における両側縁に凹凸部が設けられるトレッドゴムを用いて製造された空気入りタイヤでは、接合部の接着面積が増大するものの、トレッド幅方向及びタイヤ径方向からの入力に対する強度を増大させるために、さらに改善の余地があった。つまり、トレッド幅方向及びタイヤ径方向からの入力に対する強度を増大させ、さらに接着性に優れた空気入りタイヤの開発が望まれていた。
【０００６】
そこで、本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、トレッドゴムの接合部におけるトレッド幅方向及びタイヤ径方向からの入力に対する強度をさらに増大させることができるタイヤ製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決するため、本発明は、次のような特徴を有している。まず、本発明の第１の特徴は、空気入りタイヤの骨格を形成する骨格部（骨格部１０）の外周にトレッドゴム（トレッドゴム２０）が貼り付けられた生タイヤ（生タイヤ３０）を加硫することによって、前記空気入りタイヤを製造するタイヤ製造方法であって、前記トレッドゴムのタイヤ周方向における一方の側縁又は他方の側縁の少なくとも一部に凹凸部（凹凸部１００）が形成される凹凸形成工程と、前記骨格部の外周に前記トレッドゴムが貼り付けられ、前記一方の側縁と前記他方の側縁とが接合される接合工程と、前記一方の側縁（一方の側縁２１）と前記他方の側縁（他方の側縁２２）との接合部（接合部２３）がタイヤ径方向外側からタイヤ径方向内側に向けて押圧される押圧工程とを有することを要旨とする。
【０００８】
かかる特徴によれば、少なくとも一部に凹凸部が形成された側縁同士の接合部が押圧されることによって、凹凸部同士が互い噛み合って、接合部が剥離し難くなる（いわゆる、アンカー効果が生じる）。このため、トレッド幅方向及びタイヤ径方向からの入力に対する強度が増大するとともに、接着面積が増大する。従って、接合部の強度が向上し、接合部の接着性が向上するため、空気入りタイヤの耐久性が向上する。
【０００９】
本発明の第２の特徴は、本発明の第１の特徴に係り、前記凹凸形成工程では、前記凹凸部は、前記一方の側縁又は前記他方の側縁の一部に形成され、前記接合部のうちタイヤ径方向外側の外側部分に形成されることを要旨とする。
【００１０】
本発明の第３の特徴は、本発明の第１又は２の特徴に係り、前記凹凸部は、前記一方の側縁に形成された第１凹凸部（第１凹凸部１１０）と、前記他方の側縁に形成された第２凹凸部（第２凹凸部１２０）とを備えることを要旨とする。
【００１１】
本発明の第４の特徴は、本発明の第３の特徴に係り、前記凹凸形成工程では、前記第１凹凸部は、前記第２凹凸部と平行に配列するように形成され、前記押圧工程では、前記第１凹凸部は、前記第２凹凸部と噛み合うことを要旨とする。
【００１２】
本発明の第５の特徴は、本発明の第１乃至４の特徴に係り、前記凹凸形成工程では、前記凹凸部は、複数形成されることを要旨とする。
【００１３】
本発明の第６の特徴は、本発明の第５の特徴に係り、前記凹凸形成工程では、前記凹凸部は、トレッド幅方向及びタイヤ径方向に向かって配列するように形成され、前記押圧工程では、前記一方の側縁に形成された第１凹凸部は、前記他方の側縁に形成された第２凹凸部と噛み合うことを要旨とする。
【００１４】
本発明の第７の特徴は、本発明の第１乃至６の特徴に係り、前記凹凸形成工程では、刃（刃４１）を有するカッタ（カッタ４０）が用いられ、前記凹凸部は、前記刃によって削り取られた溝によって形成されることを要旨とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の特徴によれば、トレッドゴムの接合部におけるトレッド幅方向及びタイヤ径方向からの入力に対する強度をさらに増大させることができるタイヤ製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
次に、本発明に係るタイヤ製造方法の実施形態について、図面を参照しながら説明する。具体的には、（１）タイヤ製造方法、（２）トレッドゴムの構成、（３）作用・効果、（４）変更例、（５）その他の実施形態について、説明する。
【００１７】
なお、以下の図面の記載において、同一または類似の部分には、同一または類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なることに留意すべきである。
【００１８】
したがって、具体的な寸法などは以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。
【００１９】
（１）タイヤ製造方法
まず、本実施形態に係るタイヤ製造方法について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係るタイヤ製造方法を示すフロー図である。図２及び図３は、本実施形態に係るタイヤ製造方法を説明するための図である。
【００２０】
図１に示すように、タイヤ製造方法は、凹凸成形工程と、接合工程と、押圧工程と、加硫工程とを有している。なお、タイヤ製造方法では、カーカス層やベルト層等によって形成された空気入りタイヤ（不図示）の骨格部１０の外周１０Ａに、トレッドゴム２０が貼り付けられた生タイヤ３０（図２及び図３参照）が加硫されることによって、空気入りタイヤが製造される。
【００２１】
（１−１）凹凸成形工程
図１及び図２に示すように、ステップ１０において、予め成形されたトレッドゴム２０のタイヤ周方向における一方の側縁２１と他方の側縁２２（図４参照）とに、刃４１を有するカッタ４０により凹凸部１００が複数形成される。
【００２２】
具体的には、凹凸部１００は、軸４２を中心に回転するカッタ４０の刃４１によって削り取られた溝１０１によって側縁２１，２２の全面に形成されている。溝１０１は、図２（ａ）〜図２（ｃ）に示すように、トレッド幅方向及びタイヤ径方向に沿って形成される。なお、凹凸部１００の詳細については、後述する（図４〜図６参照）。
【００２３】
（１−２）接合工程
図１及び図３（ａ）に示すように、ステップ２０において、骨格部１０の外周１０Ａにトレッドゴム２０が貼り付けられる。図１及び図３（ｂ）に示すように、ステップ２０において、一方の側縁２１と他方の側縁２２とが接合される。
【００２４】
（１−３）押圧工程
図１に示すように、ステップ３０において、一方の側縁２１と他方の側縁２２との接合部２３がタイヤ径方向外側からタイヤ径方向内側に向けて押圧（圧着）される。これにより、後述するように、一方の側縁２１に形成された凹凸部１００（以下、第１凹凸部１１０）は、他方の側縁２２に形成された凹凸部１００（以下、第２凹凸部１２０）と噛み合う。
【００２５】
（１−４）加硫工程
図１に示すように、生タイヤ加硫工程（ステップ４０）において、骨格部１０の外周１０Ａにトレッドゴム２０が貼り付けられた生タイヤ３０が加硫装置（不図示）によって加硫される。これにより、空気入りタイヤが製造される。
【００２６】
（２）トレッドゴムの構成
次に、本実施形態に係るトレッドゴム２０の構成について、図面を参照しながら説明する。図４は、本実施形態に係るトレッドゴム２０の側縁２１，２２を示す斜視図である。図５は、本実施形態に係るトレッドゴム２０の側縁２１を示す一部拡大斜視図である。図６は、本実施形態に係るトレッドゴム２０の側縁２１を示す正面図（図５のＡ矢視図）である。
【００２７】
なお、図５及び図６では、トレッドゴム２０のタイヤ周方向における一方の側縁２１と他方の側縁２２が同一の構成であるため、一方の側縁２１のみが示されている。
【００２８】
図３〜図５に示すように、側縁２１，２２の全面には、カッタ４０により凹凸部１００が複数形成されている。つまり、上述したように、凹凸部１００は、カッタ４０の刃４１によって削り取られた溝１０１によって側縁２１，２２の全面に形成されている。
【００２９】
凹凸部１００は、トレッド幅方向及びタイヤ径方向に向かって配列するように形成される。具体的には、第１凹凸部１１０は、第２凹凸部１２０と平行に配列するように形成される。
【００３０】
凹凸部１００のトレッド幅方向における幅Ｗは、３ｍｍ以下であることが好ましい。一方、凹凸部１００のタイヤ径方向における長さＬは、３ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３１】
（３）作用・効果
実施形態では、凹凸部１００が複数形成された側縁２１，２２同士の接合部２３が押圧されることによって、第１凹凸部１１０と第２凹凸部１２０とが互いに噛み合って、接合部２３が剥離し難くなる（いわゆる、アンカー効果が生じる）。このため、トレッド幅方向及びタイヤ径方向からの入力に対する強度が増大するとともに、接着面積が増大する。従って、接合部２３の強度が向上し、接合部２３の接着性が向上するため、空気入りタイヤの耐久性が向上する。
【００３２】
なお、接合部２３の接着性が向上することに伴い、接合部２３を加熱して接合することや、有機溶剤等の接着剤を用いて接合部２３を接着することをなくすことが可能となる。
【００３３】
凹凸部１００が側縁２１，２２の全面に形成されていることによって、凹凸部１００が側縁２１，２２の一部に形成されている場合と比べて、トレッド幅方向及びタイヤ径方向からの入力に対する強度がさらに増大するとともに、接着面積がさらに増大する。従って、接合部２３の強度がさらに向上し、接合部２３における接着性がさらに向上する。
【００３４】
第１凹凸部１１０が第２凹凸部１２０と平行に配列することや、第１凹凸部１１０及び第２凹凸部１２０がトレッド幅方向及びタイヤ径方向に向かって配列されることによって、第１凹凸部１１０と第２凹凸部１２０とが噛み合いやすくなる。従って、接合部２３の強度がさらに向上し、接合部２３における接着性がさらに向上する。
【００３５】
凹凸部１００のトレッド幅方向における幅Ｗや、凹凸部１００のタイヤ径方向における長さＬが３ｍｍ以下であることによって、接合部２３が押圧されることで第１凹凸部１１０と第２凹凸部１２０とがさらに噛み合いやすくなる。従って、接合部２３の強度がさらに向上し、接合部２３における接着性がさらに向上する。
【００３６】
（４）変更例
上述した実施形態に係る凹凸部１００は、以下のように変更してもよい。なお、上述した実施形態に係るトレッドゴム２０と同一部分には同一の符号を付して、相違する部分を主として説明する。
【００３７】
図７は、変更例に係るトレッドゴム２０の側縁２１を示す斜視図である。図７に示すように、凹凸部１００は、一方の側縁２１又は他方の側縁２２の一部に複数形成されている。
【００３８】
具体的には、凹凸部１００（第１凹凸部１１０及び第２凹凸部１２０）は、接合部２３のうちタイヤ径方向外側の外側部分２３Ａに形成される。従って、外側部分２３Ａのみで第１凹凸部１１０と第２凹凸部１２０とが噛み合う。
【００３９】
変更例では、外側部分２３Ａで第１凹凸部１１０と第２凹凸部１２０とが噛み合うことによって、外側部分２３Ａよりも径が小さいタイヤ径方向内側（内側部分２３Ｂ）においても、一方の側縁２１と他方の側縁２２とが互いに接合される。従って、側縁２１，２２に凹凸部１００を形成する工数が削減される。
【００４０】
（５）その他の実施形態
上述したように、本発明の実施形態を通じて本発明の内容を開示したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。
【００４１】
例えば、本発明の実施形態は、次のように変更することができる。凹凸部１００は、トレッド幅方向及びタイヤ径方向に沿って配列するものとして説明したが、これに限定されるものではなく、タイヤ径方向のみに沿って配列してもよく、トレッド幅方向のみに沿って配列してもよい。
【００４２】
凹凸部１００は、一方の側縁２１と他方の側縁２２に形成されているものとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、いずれか一方の側縁２１，２２の一部に形成されていてもよい。この場合、凹凸部１００は、凹凸部１００が形成されていない平面上で潰れることによって接着面積が増大する。
【００４３】
第１凹凸部１１０は、第２凹凸部１２０と同一に配列しているものとして説明したが、これに限定されるものではなく、第２凹凸部１２０と異なる配列であってもよい。例えば、第１凹凸部１１０又は第２凹凸部１２０のいずれか一方が、タイヤ径方向やトレッド幅方向に対して傾斜して配列されていてもよい。
【００４４】
このように、本発明は、ここでは記載していない様々な実施の形態などを含むことは勿論である。したがって、本発明の技術的範囲は、上述の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本実施形態に係るタイヤ製造方法を示すフロー図である。
【図２】本実施形態に係るタイヤ製造方法を説明するための図である（その１）。
【図３】本実施形態に係るタイヤ製造方法を説明するための図である（その２）。
【図４】本実施形態に係るトレッドゴム２０の側縁２１，２２を示す斜視図である。
【図５】本実施形態に係るトレッドゴム２０の側縁２１を示す一部拡大斜視図である。
【図６】本実施形態に係るトレッドゴム２０の側縁２１を示す正面図（図５のＡ矢視図）である。
【図７】変更例に係るトレッドゴム２０の側縁２１を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４６】
１０…複合体、１０Ａ…外周、２０…トレッドゴム、２１，２２…側縁、２３…接合部、２３Ａ…外側部分、２３Ｂ…内側部分、３０…生タイヤ、４０…カッタ、４１…刃、４２…軸、１００…凹凸部、１０１…溝、１１０…第１凹凸部、１２０…第２凹凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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