(57)【要約】      （修正有）【課題】材質の異なる複数枚の金属板材を、夫々接合面を前処理により表面清浄化した後、接合面同士を密着させて圧延圧接するクラッド材の製造方法において、アルカリ溶剤や金属ブラシを使用することなく、金属板材の接合面を効果的に表面清浄化出来る方法を提供する。【解決手段】金属板材の接合面の前処理方法として、金属板材の接合面に対し、金属板材と平行にキャビテーション噴流を噴射させることにより、金属板材の接合面を表面清浄化する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
材質の異なる複数枚の金属板材を、夫々接合面を前処理により表面清浄化した後、接合面同士を密着させて圧延圧接するクラッド材の製造方法において、金属板材の接合面の前処理方法として、金属板材の接合面に対し、金属板材と平行にキャビテーション噴流を噴射させることにより、金属板材の接合面を表面清浄化することを特徴とするクラッド材の製造方法。
【請求項２】
前記キャビテーション噴流は、金属板材の接合面を洗浄すると同時に金属板材の接合面の表面の酸化膜を除去することを特徴とする請求項１に記載のクラッド材の製造方法。
【請求項３】
前記キャビテーション噴流は、走行する複数枚の金属板材の接合面間に噴射されることにより、複数枚の金属板材の接合面を夫々同時に表面清浄化することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のクラッド材の製造方法。
【請求項４】
前記キャビテーション噴流は、噴射圧力が６０〜８０ＭＰａのウオータージェット噴流により発生されるものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のクラッド材の製造方法。
【請求項５】
複数枚の金属板材の接合面を夫々表面清浄化した後、圧延圧接前に、金属板材の接合面を窒素ガス噴流により乾燥させることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のクラッド材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、材質の異なる複数枚の金属板材を、夫々接合面を前処理により表面清浄化した後、接合面同士を密着させて圧延圧接するクラッド材の製造方法に関するものであり、特に、圧延圧接前の金属板材の接合面の前処理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
材質の異なる複数枚の金属板材を圧延圧接して製造される、複合金属材料からなるクラッド材は、複数枚の金属板材を組み合わせることにより、単一金属材料では容易に得られない広範囲かつ種々の特性を発揮できることから、各技術分野で広く利用されている。
【０００３】
このクラッド材は、一般に、材質の異なる複数枚の金属板材を、夫々接合面を前処理により表面清浄化した後、接合面同士を密着させて圧延圧接することにより製造される。このクラッド材の製造方法において、金属板材の接合面の前処理方法としては、接合面に油や埃などの異物や酸化膜が存在すると、圧延圧接後の金属板材の圧接状態にムラができ、密着力が低下することから、アルカリ溶剤を吹き付けることにより接合面に付着した油や埃などを取り除くアルカリ洗浄処理を行い、更に、ワイヤブラシなどの金属ブラシを用いることにより接合面の表面の酸化膜の除去処理を行う。
【０００４】
このクラッド材の製造方法の一例を図５及び図６により説明すると、図示しない送り出しロールから供給された材質の異なる２枚の金属板材１及び２は、側壁に多数の噴射ノズル３を配置した洗浄槽４の中で（図６参照）、前記噴射ノズル３から噴射された水酸化カリウムを溶質とするアルカリ溶剤により表面洗浄され、金属板材１及び２の表面に付着した油や埃が除去される。次いで、洗浄槽４を出た金属板材１及び２は、ステンレスワイヤ製の金属ブラシ５により金属板材１及び２の接合面６の表面の酸化膜が除去された後、テンションロール７により走行方向が変更されて、一対のワークロール８間に供給される。このワークロール８により、接合面同士が密着された金属板材１及び２が圧延圧接され、所定の厚さのクラッド材９が製造される。
【０００５】
しかし、このクラッド材の製造方法の前処理方法によれば、アルカリ溶剤による洗浄処理については、アルカリ溶剤を５０℃以上の温度で使用するため、洗浄設備や金属板材にアルカリ性の溶媒が残存し、洗浄設備のメンテナンスや清掃に時間が掛かる上、強アルカリ性を示すアルカリ溶剤では、人体に悪影響を及ぼすと共に廃液として処理する際に中和処理が必要なため、廃液処理に手間とコストが掛かる。また、ワイヤブラシなどの金属ブラシを用いる酸化膜除去処理については、金属ブラシの磨耗の問題があると共に、除去された酸化膜等の粉塵による塵害の危険性がある。
【０００６】
一方、先行技術文献の特許文献１には、メッキ前処理方法として、メッキ前処理前の被メッキ物を水中に浸漬し、その水中でその被メッキ物の任意のメッキ面に対して高圧水流を噴射してその表面の酸化膜を破壊除去すると同時にその表面をスポンジ状に粗面化する方法が記載されている。加えて、特許文献1には、酸化膜の破壊除去と粗面化の理由について、高圧水流の噴流によるエロージョン作用によるものであると記載されている。
【０００７】
また、先行技術文献の特許文献２には、鉄系クラッド材の製造方法において、クラッド母材の接合面をワイヤブラシにより研磨し、接合面の表面状態を良好にする方法が記載されている。
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−７３１７４号公報
【特許文献２】特開平８−３３９９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
前記したように、従来のクラッド材の製造方法の前処理方法によれば、アルカリ溶剤による洗浄処理については、アルカリ溶剤を５０℃以上の温度で使用するため、洗浄設備や金属板材にアルカリ性の溶媒が残存し、洗浄設備のメンテナンスや清掃に時間が掛かる上、強アルカリ性を示すアルカリ溶剤では、人体に悪影響を及ぼすと共に廃液として処理する際に中和処理が必要なため、廃液処理に手間とコストが掛かる。また、ワイヤブラシなどの金属ブラシを用いる酸化膜除去処理については、金属ブラシの磨耗の問題があると共に、除去された酸化膜等の粉塵による塵害の危険性がある、という多くの問題がある。
【００１０】
一方、特許文献１に記載の方法は、高圧水流の噴流によるエロージョン作用により、被メッキ物の表面の酸化膜を破壊除去するものであるが、これはエロージョン作用を伴う高圧水流の噴流をメッキ前処理に適用したものである。また、この方法では、高圧水流とだけあり、しかも、被メッキ物の表面に対し垂直に高圧水流を噴射させるようにしている。なお、高圧水流の噴流のエロージョン作用については、それに基づいて発生するキャビテーション噴流のエロージョン作用と共に、流体力学の分野でよく論じられる現象である。
【００１１】
また、特許文献２に記載の方法は、クラッド母材の接合面をワイヤブラシにより研磨し、接合面の表面状態を良好にするものであるが、これはクラッド材の製造方法において従来から採用されている方法である。
【００１２】
したがって、本発明の目的は、クラッド材の製造方法における、金属板材の接合面の前処理方法として、アルカリ溶剤や金属ブラシを使用することなく、金属板材の接合面を効果的に表面清浄化することができ、これにより従来技術の問題を容易に解消することができる、クラッド材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するために請求項１の発明は、材質の異なる複数枚の金属板材を、夫々接合面を前処理により表面清浄化した後、接合面同士を密着させて圧延圧接するクラッド材の製造方法において、金属板材の接合面の前処理方法として、金属板材の接合面に対し、金属板材と平行にキャビテーション噴流を噴射させることにより、金属板材の接合面を表面清浄化することを特徴とするクラッド材の製造方法を提供する。
【００１４】
このクラッド材の製造方法によれば、金属板材の接合面の前処理方法として、金属板材の接合面に対し、金属板材と平行にキャビテーション噴流を噴射させることにより、キャビテーション噴流に内蔵する無数の気泡雲（キャビティ）の破壊に伴う衝撃波により、金属板材の接合面に付着した油や埃を吹き飛ばし、更に、金属板材の接合面の表面の酸化膜を同時に除去することができるので、従来のようにアルカリ溶剤や金属ブラシを使用しなくても、金属板材の接合面を効果的に表面清浄化することができ、これにより従来技術の問題を容易に解消することができる。
【００１５】
なお、このクラッド材の製造方法において、金属板材の接合面に対し、金属板材と平行にキャビテーション噴流を噴射させるのではなく、金属板材に垂直にキャビテーション噴流を噴射させることとした場合には、キャビテーション噴流の噴射エリアが一定範囲に限られると共に、その噴射エリア内において、キャビテーション噴流の中心から遠ざかるに従って噴流による表面清浄化効果が低減されるので、圧延圧接後のクラッド材の接合にムラができるなど、好ましくない現象が生じる。
【００１６】
請求項２の発明は、前記キャビテーション噴流は、金属板材の接合面を洗浄すると同時に金属板材の接合面の表面の酸化膜を除去することを特徴とする請求項１に記載のクラッド材の製造方法を提供する。
【００１７】
このクラッド材の製造方法によれば、同上の効果に加えて、キャビテーション噴流に対して要求される機能を明確にすることにより、その効果を確実に得ることができる。
【００１８】
請求項３の発明は、前記キャビテーション噴流は、走行する複数枚の金属板材の接合面間に噴射されることにより、複数枚の金属板材の接合面を夫々同時に表面清浄化することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のクラッド材の製造方法を提供する。
【００１９】
このクラッド材の製造方法によれば、同上の効果に加えて、キャビテーション噴流を、走行する複数枚の金属板材の接合面間に噴射することにより、複数枚の金属板材の接合面を夫々同時に、製造上有利な方法で、表面清浄化することができる。
【００２０】
請求項４の発明は、前記キャビテーション噴流は、噴射圧力が６０〜８０ＭＰａのウオータージェット噴流により発生されるものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のクラッド材の製造方法を提供する。
【００２１】
このクラッド材の製造方法によれば、同上の効果に加えて、キャビテーション噴流として、特定の噴射圧力のウオータージェット噴流により発生されるものを採用することにより、コスト的にも有利な、きわめて実用的な方法で、その効果を確実に得ることができる。
【００２２】
請求項５の発明は、複数枚の金属板材の接合面を夫々表面清浄化した後、圧延圧接前に、金属板材に接合面を窒素ガス噴流により乾燥させることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のクラッド材の製造方法を提供する。
【００２３】
このクラッド材の製造方法によれば、同上の効果に加えて、表面清浄化後、圧延圧接前の、金属板材の接合面を大気から遮断することにより、その表面に酸化膜が再び形成されるのを防止し、これにより金属板材の接合面を良好な状態に保持し、これによりクラッド材の接合の健全化および接合強度の向上を図ることができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明のクラッド材の製造方法によれば、金属板材の接合面の前処理方法として、金属板材の接合面に対し、金属板材と平行にキャビテーション噴流を噴射させることにより、キャビテーション噴流に内蔵する無数の気泡雲（キャビティ）の破壊に伴う衝撃波により、金属板材の接合面に付着した油や埃を吹き飛ばし、更に、金属板材の接合面の表面の酸化膜を同時に除去することができるので、従来のようにアルカリ溶剤や金属ブラシを使用しなくても、金属板材の接合面を効果的に表面清浄化することができ、これにより従来技術の問題を容易に解消することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好適な一実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００２６】
図１は、クラッド材の製造方法を説明するための図面を、上から見た概略平面図であり、図２は、それを横から見た概略正面図である。図１及び図２において、図示しない送り出しロールから供給された材質の異なる２枚の金属板材１及び２は、ステンレスとアクリル板により構成された前処理槽１０に供給される。この前処理槽１０の中で、金属板材１及び２は、前処理槽１０内部の両側に設けられた４本のステンレス製のウオータージェット噴射ノズル１１から噴射されたウオータージェット噴流１２の周囲に発生したキャビテーション噴流１３により、表面洗浄され、金属板材１及び２の接合面６に付着した油や埃が除去される。同時に、金属板材１及び２の接合面６の表面の酸化膜が除去される。前処理槽１０を出た金属板材１及び２は、走行する金属板材１及び２の両側に設けられた４本のステンレス製の窒素ガス噴射ノズル１４から噴射された窒素ガス噴流１５により乾燥され、接合面６に残存する水分が除去されると共に、接合面６が大気から遮断されることにより、接合面６の表面に酸化膜が再び形成されるのが防止される。この後、金属板材１及び２は、テンションロール７により走行方向が変更され、一対のワークロール８間に供給される。このワークロール８により接合面６同士が密着された金属板材１及び２が圧延圧接され、所定の厚さのクラッド材９が製造される。ここで、テンションロール７及びワークロール８としては、いずれもＦｅ−Ｃ−Ｃｒ系合金製ロールが用いられる。
【００２７】
図３は、図１の前処理槽１０を同図の左側から見た概略側面図であり、図３によれば、前記ウオータージェット噴射ノズル１１から噴射されたウオータージェット噴流１２の周囲に発生したキャビテーション噴流１３は、走行する２枚の金属板材１及び２の接合面６間に、金属板材１及び２と平行に噴射され、金属板材１及び２の接合面６を、夫々同時に効率的に表面清浄化している。噴射ノズル１１を多数設けるのは、金属板材１及び２の接合面に対する、表面清浄化の精度を向上させるためであり、また、クラッド材の品質及び製造速度を向上させるためである。
【００２８】
図４（ａ）は、前処理槽１０において、特に、金属板材１及び２の出入り口部位の構造を示し、この出入り口は、ステンレス製の治具１６、１７を組み合わせることにより形成される。治具１６、１７と金属板材１及び２との接触面には、夫々水密性を保つための運動用Ｏリング１９が複数個介在される。また、この治具１６、１７は、図４（ｂ）に示すように、外周にテーパ面１８を有し、このテーパ面１８を前処理槽１０本体の所定位置に外側から嵌め込むことにより、前処理槽１０本体に対して水密的な方法で取り外し可能に構成されている。したがって、クラッド材９を製造する際には、この治具１６、１７を取り外すことにより、製造前に金属板材１及び２の先端を通過させる、いわゆる穴通し作業を容易に行うことができる。
【実施例】
【００２９】
図１〜図４に示されるクラッド材の製造方法に基づいて、いずれも以下の条件で、以下の通りクラッド材を製造した。なお、下記表中括弧内の数値は、各固定パラメータの上限と下限の数値である。
【００３０】
（実施例１）
金属板材１及び２として、幅２００ｍｍ、厚さ４．０ｍｍの銅板と、幅２００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのステンレス板を用い、金属板材１及び２を、クラッド材の製造ラインの所定位置にセットした後、前処理槽１０において、６０ＭＰａの噴射圧力のウオータージェット噴流１２を噴射させることにより、このウオータージェット噴流１２の周囲に発生したキャビテーション噴流１３を、金属板材１及び２の接合面６間に、金属板材１及び２と平行に噴射させることにより、金属板材１及び２の接合面６を表面清浄化した。この表面清浄化は、金属板材１及びの接合面に付着した油や埃を吹き飛ばし、更に、金属板材１及び２の接合面の表面の酸化膜を同時に除去する。次いで、前処理槽１０を出た金属板材１及び２の接合面６を窒素ガス噴流１５により乾燥し、接合面６に酸化膜が再び形成されるのを防ぎながら、テンションロール７により走行方向を変更された金属板材１及び２を、ワークロール８を通してその接合面６同士を密着させて圧延圧接し、所定の厚さのクラッド材９を製造した。
【００３１】
この結果は、表１に示される通りである。なお、表１の評価項目中、洗浄・酸化膜除去の均一性及びクラッド圧延の均一性については、いずれも目視観察により評価した。また、クラッド材の密着性については、ピール強度を測定することにより評価した。因みに、実施例１の場合、洗浄・酸化膜除去の均一性については、観察面全体にわたって油や埃、酸化膜が完全に除去されていることが確認された。また、クラッド圧延の均一性については、圧延圧接により製造されたクラッド材の横断面形状が良好な長方形で、圧延ムラのないことが確認された。また、クラッド材の密着性については、ピール強度が４５ｇ／ｍｍ以上あることが確認された。なお、クラッド材の密着性の向上の原因としては、キャビテーション噴流１３の噴射による酸化膜の除去と共に、金属板材の接合面が荒らされることによるアンカー効果も貢献していると推定される。
【００３２】
（実施例２）
ウオータージェット噴流１２の噴射圧力が７０ＭＰａである以外は、実施例１と同様の方法でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りであり、実施例１と実質同様の評価結果であった。
【００３３】
（実施例３）
ウオータージェット噴流１２の噴射圧力が８０ＭＰａである以外は、実施例１と同様の方法でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りであり、実施例１と実質同様の評価結果であった。
【００３４】
（実施例４）
金属板材１及び２として、幅２００ｍｍ、厚さ４．０ｍｍの銅板と、幅２００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのアルミニウム板を組み合わせて用いる以外は、実施例１と同様の方法（ウオータージェット噴流１２の噴射圧力６０ＭＰａ）でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りであり、実施例１と実質同様の評価結果であった。
【００３５】
（実施例５）
金属板材１及び２として、幅２００ｍｍ、厚さ４．０ｍｍの銅板と、幅２００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのアルミニウム板を組み合わせて用いる以外は、実施例２と同様の方法（ウオータージェット噴流１２の噴射圧力７０ＭＰａ）でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りであり、実施例２と実質同様の評価結果であった。
【００３６】
（実施例６）
金属板材１及び２として、幅２００ｍｍ、厚さ４．０ｍｍの銅板と、幅２００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのアルミニウム板を組み合わせて用いる以外は、実施例３と同様の方法（ウオータージェット噴流１２の噴射圧力８０ＭＰａ）でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りであり、実施例３と実質同様の評価結果であった。
【００３７】
（実施例７）
金属板材１及び２として、幅２００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのアルミニウム板と、幅２００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのステンレス板を組み合わせて用いる以外は、実施例１と同様の方法（ウオータージェット噴流１２の噴射圧力６０ＭＰａ）でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りであり、実施例１と実質同様の評価結果であった。
【００３８】
（実施例８）
金属板材１及び２として、幅２００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのアルミニウム板と、幅２００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのステンレス板を組み合わせて用いる以外は、実施例２と同様の方法（ウオータージェット噴流１２の噴射圧力７０ＭＰａ）でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りであり、実施例２と実質同様の評価結果であった。
【００３９】
（実施例９）
金属板材１及び２として、幅２００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのアルミニウム板と、幅２００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのステンレス板を組み合わせて用いる以外は、実施例３と同様の方法（ウオータージェット噴流１２の噴射圧力８０ＭＰａ）でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りであり、実施例３と実質同様の評価結果であった。
【００４０】
（比較例１）
ウオータージェット噴流１２の噴射圧力が５０ＭＰａである以外は、実施例１と同様の方法でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りである。因みに、比較例1の場合、洗浄・酸化膜除去の均一性については、観察面において油や埃、酸化膜が完全に除去されていない部分があることが確認された。また、クラッド圧延の均一性については、クラッド材の横断面形状が直線的でなく、たわみや膨らみがあることが確認された。これは圧延ムラによるものと推定される。また、クラッド材の密着性については、ピール強度が３０ｇ／ｍｍ未満であることが確認された。
【００４１】
（比較例２）
ウオータージェット噴流１２の噴射圧力が９０ＭＰａである以外は、実施例４と同様の方法（銅板とアルミニウム板の組み合わせ）でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りであり、この結果は、前記した比較例1と実質同様の評価結果であった。
【００４２】
（比較例３）
金属板材の接合面に対し、金属板材に垂直にウオータージェット噴流１２を噴射させる以外は、実施例２と同様の方法（銅板とステンレス板の組み合わせ、ウオータージェット噴流１２の噴射圧力が７０ＭＰａ）でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りであり、この結果は、前記した比較例1と実質同様の穂床結果であった。
【００４３】
（比較例４）
金属板材の接合面に対し、金属板材に垂直にウオータージェット噴流１２を噴射させる以外は、実施例５と同様の方法（銅板とアルミニウム板の組み合わせ、ウオータージェット噴流１２の噴射圧力が７０ＭＰａ）でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りであり、この結果は、前記した比較例1と実質同様の評価結果であった。
【００４４】
（比較例５）
金属板材の接合面に対し、金属板材に垂直にウオータージェット噴流１２を噴射させる以外は、実施例８と同様の方法（アルミニウム板とステンレス板の組み合わせ、ウオータージェット噴流１２の噴射圧力が７０ＭＰａ）でクラッド材を製造した。この結果は、表１に示される通りであり、この結果は、前記した比較例1と実質同様の評価結果であった。
【００４５】
（従来例）
金属板材１及び２として、実施例１と同様に、幅２００ｍｍ、厚さ４．０ｍｍの銅板と、幅２００ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのステンレス板を用い、図５及び図６に示されるクラッド材の製造方法に基づいて、金属板材１及び２の接合面をアルカリ溶剤および金属ブラシを用いて表面洗浄化し、ワークロール８により金属板材１及び２の接合面６同士を密着させて圧延圧接し、クラッド材９を製造した。この結果は、表１に示される通りである。クラッド圧延の均一性については、圧延ムラは確認されなかったが、洗浄・酸化膜除去の均一性及びクラッド材の密着性（ピール強度）については、十分でないところがあり、特に、コスト及び作業性については、既に述べた通りの多くの問題が確認された。
【００４６】
【表１】
2010052017.tif 000003
【００４７】
表１の実施結果によれば、ウオータージェット噴流の噴射圧力が５０ＭＰａの比較例１の場合は、ウオータージェット噴流の周囲に発生するキャビテーション噴流中の気泡の数、密度が不足し、表面洗浄化効果が低減することから、表１に記載の評価結果になったものと推定される。一方、ウオータージェット噴流の噴射圧力が９０ＭＰａの比較例２の場合は、キャビテーション噴流の表面洗浄化効果が大きくなるが、金属板材の接合面の表面の酸化膜だけでなく、金属板材の接合面を過剰に削ることにより、クラッド材の接合界面に比較的大きな凹凸や傷ができることから、表１に記載の評価結果になったものと推定される。これらの実施結果から、ウオータージェット噴流の噴射圧力は、金属板材の接合の観点から、６０〜８０ＭＰａの範囲が適当とされる。これが本発明において、キャビテーション噴流を発生させるウオータージェット噴流の噴射圧力を６０〜８０ＭＰａとした根拠である。
【００４８】
また、表１の実施結果によれば、比較例３〜５をみると、金属板材に垂直にウオータージェット噴流１２を噴射した場合は、ウオータージェットの噴射直径が最大で４ｍｍ程度に局部的なものであることから、銅やアルミニウムなどの軟質材に対して噴射したときには、軟質材の一部が陥没する現象が生じると共に、ウオータージェット噴流の周囲に発生したキャビテーション噴流の直径が最大で８０ｍｍ程度であることから、金属板材の接合面全体を均一に表面清浄化させること非常に困難である。これが本発明において、金属板材と平行にウオータージェット噴流を噴射させることにした根拠であり、金属板材と平行にウオータージェット噴流を噴射させることにより、金属板材の接合面全体を均一かつ容易に表面清浄化させることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の一実施の形態に係るクラッド材の製造方法を説明するための概略平面図である。
【図２】同本発明の一実施の形態に係るクラッド材の製造方法を説明するための概略正面図である。
【図３】同本発明の一実施の形態に係るクラッド材の製造方法を説明するための概略側面図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係るクラッド材の製造方法の前処理槽を説明するための説明図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は前処理槽を構成する治具の構造説明図である。
【図５】従来のクラッド材の製造方法を説明するための概略正面図である。
【図６】同従来のクラッド材の製造方法の洗浄槽内部を説明するための概略正面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１、２  金属板材
３  噴射ノズル
４  洗浄槽
５  金属ブラシ
６  接合面
７  テンションロール
８  ワークロール
９  クラッド材
１０  前処理槽
１１  ウオータージェット噴射ノズル
１２  ウオータージェット噴流
１３  キャビテーション噴流
１４  窒素ガス噴射ノズル
１５  窒素ガス噴流
１６、１７  治具
１８  テーパ面
１９  運動用Ｏリング
【図１】
2010052017.tif 000004
【図２】
2010052017.tif 000005
【図３】
2010052017.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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