(57)【要約】【課題】簡易な方法でありながら機能性粉粒体の抜け落ちや飛散を低減し、該機能性粉粒体の歩留まりを向上し得る機能性繊維成形体の製造方法を提供する。【解決手段】植物性繊維１１を主材料とし、機能性粉粒体１３を含有した機能性繊維成形体１９を製造する方法であって、前記植物性繊維及び前記機能性粉粒体のうちの少なくともいずれか一方に、液体１４を散布して表面を濡らした状態で、前記植物性繊維に、前記機能性粉粒体を添加して、該機能性粉粒体を含有させた後、成形して機能性繊維成形体を製造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
植物性繊維を主材料とし、機能性粉粒体を含有した機能性繊維成形体を製造する方法であって、
前記植物性繊維及び前記機能性粉粒体のうちの少なくともいずれか一方に、液体を散布して表面を濡らした状態で、前記植物性繊維に、前記機能性粉粒体を添加して、該機能性粉粒体を含有させた後、成形して機能性繊維成形体を製造することを特徴とする機能性繊維成形体の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記植物性繊維を堆積させてマット状下層部を形成し、その上方から前記機能性粉粒体を散布することで前記機能性粉粒体の添加を行い、
前記機能性粉粒体を散布した後、その上方に植物性繊維をさらに堆積させてマット状中間成形体を形成し、次いで、該マット状中間成形体に対して、ニードルパンチング処理を施して前記植物性繊維同士を絡み合わせた後、成形して機能性繊維成形体を製造することを特徴とする機能性繊維成形体の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、
前記マット状下層部を形成した後、前記機能性粉粒体を散布する前に、該マット状下層部に対して、その上方から前記液体の散布を行い、さらに、前記機能性粉粒体を散布した後、前記マット状中間成形体を形成する前に、その上方から前記液体の散布を行うことを特徴とする機能性繊維成形体の製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項において、
前記機能性粉粒体の粒径が１００μｍ未満であることを特徴とする機能性繊維成形体の製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項において、
前記液体には、粘着剤が含有されていることを特徴とする機能性繊維成形体の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項において、
前記成形よりも前に、合成樹脂バインダーの添加を更に行い、加熱加圧してボード状に硬化させて成形することを特徴とする機能性繊維成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、植物性繊維を主材料とし、機能性粉粒体を含有した機能性繊維成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記のような植物性繊維を主材料とし、機能性粉粒体を含有した機能性繊維成形体は、住居等の建物の内壁材、天井材若しくは床下材または断熱材などの内装建材として使用されたり、各種家具等の家具材として使用されたりしている。
このような機能性繊維成形体は、例えば、吸放湿性を有する吸放湿材（調湿材）や消臭剤、抗菌剤等の種々の機能性を有した粒状（粒子状）の機能性粉粒体を、植物性繊維に添加して成形される。
【０００３】
例えば、下記特許文献１には、天然繊維材に合成樹脂繊維材をバインダーとして含有させた表裏層の間に、水分の吸放湿性を有する粒状の調湿材に合成樹脂繊維材をバインダーとして含有させた中間層を介在させ、これら各層の合成樹脂繊維材を熱溶着させて連結固化して積層形成された調湿ボードが提案されている。
上記特許文献１では、上記調湿ボードの製造方法の一例として、天然繊維片及び合成樹脂繊維片を堆積させて下層マット体を形成し、該下層マット体の上方から調湿材を散布し、さらに、その上に、天然繊維片及び合成樹脂繊維片を堆積させて上層マット体を形成し、次いで、この積層体に対して、ニードルパンチング処理を施すことによって、繊維同士を絡み合わせ、その後、熱プレスを行ってボード状に製造する態様が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−７７４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のように、植物性繊維に、調湿材などの機能性粉粒体を添加して、機能性粉粒体を含有させた機能性繊維成形体を製造する製造工程（製造ライン）においては、ベルトコンベアなどの搬送手段によって搬送しながら種々の工程の実行がなされる。或いは、中間成形物を、種々の工程がなされる製造ライン間を移送して製造がなされる。
このように、植物性繊維に機能性粉粒体を添加した状態で、搬送または移送等がなされる際には、機能性粉粒体が植物性繊維の間から抜け落ちてしまったり、搬送等の際における振動等によって飛散したりする恐れがあった。特に、上述のように、ニードルパンチング処理がなされる際には、上記のような機能性粉粒体の抜け落ちや飛散が顕著となる恐れがあった。
このような問題は、例えば、清水中に繊維と粉粒体とを分散させて混合する、いわゆる湿式抄造法を採用することにより解決することも考えられるが、このような湿式抄造法では、後の工程において長時間の乾燥工程が必要となる等の問題があった。
【０００６】
本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、簡易な方法でありながら機能性粉粒体の抜け落ちや飛散を低減し、該機能性粉粒体の歩留まりを向上し得る機能性繊維成形体の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明に係る機能性繊維成形体の製造方法は、植物性繊維を主材料とし、機能性粉粒体を含有した機能性繊維成形体を製造する方法であって、前記植物性繊維及び前記機能性粉粒体のうちの少なくともいずれか一方に、液体を散布して表面を濡らした状態で、前記植物性繊維に、前記機能性粉粒体を添加して、該機能性粉粒体を含有させた後、成形して機能性繊維成形体を製造することを特徴とする。
ここに、上記機能性粉粒体は、吸放湿性や消臭性、防虫性、抗菌性等の種々の機能性を有した粉粒体であって、粒状、細片状、粒子状、微粒子状及び粉状のものも含む。
【０００８】
本発明に係る前記機能性繊維成形体の製造方法においては、前記植物性繊維を堆積させてマット状下層部を形成し、その上方から前記機能性粉粒体を散布することで前記機能性粉粒体の添加を行い、前記機能性粉粒体を散布した後、その上方に植物性繊維をさらに堆積させてマット状中間成形体を形成し、次いで、該マット状中間成形体に対して、ニードルパンチング処理を施して前記植物性繊維同士を絡み合わせた後、成形して機能性繊維成形体を製造するようにしてもよい。
上記ニードルパンチング処理を行う工程を含んだ機能性繊維成形体の製造方法においては、前記マット状下層部を形成した後、前記機能性粉粒体を散布する前に、該マット状下層部に対して、その上方から前記液体の散布を行い、さらに、前記機能性粉粒体を散布した後、前記マット状中間成形体を形成する前に、その上方から前記液体の散布を行うようにしてもよい。
【０００９】
本発明に係る前記いずれかの機能性繊維成形体の製造方法においては、添加する前記機能性粉粒体の粒径を、１００μｍ未満のものとしてもよい。
本発明に係る前記いずれかの機能性繊維成形体の製造方法においては、前記液体を、粘着剤を含有させたものとしてもよい。
本発明に係る前記いずれかの機能性繊維成形体の製造方法においては、前記成形よりも前に、合成樹脂バインダーの添加を更に行い、加熱加圧してボード状に硬化させて成形するようにしてもよい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る前記機能性繊維成形体の製造方法によれば、前記植物性繊維及び前記機能性粉粒体のうちの少なくともいずれか一方に、液体を散布して表面を濡らした状態で、前記植物性繊維に、前記機能性粉粒体を添加するようにしているので、該植物性繊維に機能性粉粒体が付着し易くなる。従って、製造工程において搬送等の際や種々の工程がなされる際に、機能性粉粒体が植物性繊維の間から抜け落ちたり、振動等によって飛散したりすることを低減でき、簡易な方法によって機能性粉粒体の歩留まりを向上させることができる。これにより、機能性粉粒体が有する機能性を十分に発揮し得る機能性繊維成形体を製造することができる。
また、上記液体の散布は、前記植物性繊維及び前記機能性粉粒体のうちの少なくともいずれか一方の表面を濡らす程度の散布量とすればよいので、上述のような湿式抄造法において必要となる長時間の乾燥工程等は不要であり、乾式の製造方法で機能性繊維成形体を製造することができる。
【００１１】
本発明に係る前記機能性繊維成形体の製造方法において、前記植物性繊維を堆積させてマット状下層部を形成し、その上方から前記機能性粉粒体を散布することで前記機能性粉粒体の添加を行い、前記機能性粉粒体を散布した後、その上方に植物性繊維をさらに堆積させてマット状中間成形体を形成し、次いで、該マット状中間成形体に対して、ニードルパンチング処理を施して前記植物性繊維同士を絡み合わせた後、成形して機能性繊維成形体を製造するようにすれば、以下の効果を奏する。
すなわち、上記植物性繊維及び機能性粉粒体のうちの少なくともいずれか一方には、液体が散布されて表面が濡れた状態であるので、上記ニードルパンチング処理を行う際にも、その振動による機能性粉粒体の抜け落ちや飛散を低減することができる。また、ニードルパンチング処理によって、植物性繊維同士が絡み合わせられるので、機能性繊維成形体の強度を高めることができる。
【００１２】
上記ニードルパンチング処理を行う工程を含んだ機能性繊維成形体の製造方法において、前記マット状下層部を形成した後、前記機能性粉粒体を散布する前に、該マット状下層部に対して、その上方から前記液体の散布を行い、さらに、前記機能性粉粒体を散布した後、前記マット状中間成形体を形成する前に、その上方から前記液体の散布を行うようにすれば、機能性粉粒体の抜け落ちや飛散をより効果的に低減することができる。
すなわち、機能性粉粒体の散布を行う前に、該マット状下層部の表面に液体を散布するようにしているので、その上面に散布される機能性粉粒体を、効率的に付着させることができる。また、その機能性粉粒体を散布した上から、さらに液体を散布するようにしているので、機能性粉粒体同士を擬似凝集状態で密集させることができるとともに、その後の工程において堆積される植物性繊維との付着性を向上させることができる。これにより、より効率的に機能性粉粒体の抜け落ちや飛散等を低減できる。
【００１３】
本発明に係る前記いずれかの機能性繊維成形体の製造方法において、添加する前記機能性粉粒体の粒径を、１００μｍ未満のものとすれば、このような微粒子状の機能性粉粒体は、ある程度、凝集する傾向があるので、搬送等の際における振動が比較的、小さい場合には、植物性繊維の間からの抜け落ちは、比較的、少なくなる傾向がある。一方、微粒子状であるので、搬送等の際や種々の工程がなされる際における振動等の影響によって、飛散し易い傾向があるが、本発明によれば、このような微粒子状の機能性粉粒体を採用した場合でも、該機能性粉粒体の抜け落ちや飛散を効果的に低減することができる。
また、このような微粒子状の機能性粉粒体を採用することで、例えば、機能性繊維成形体を薄厚のボード状に形成した場合にも、その厚み内や面域方向において、局所的な密度差や厚み差等が生じることを低減でき、効率的に均質なボードを製造することができる。また、これにより、該ボードの表面の平滑性を向上させることもできる。
【００１４】
本発明に係る前記いずれかの機能性繊維成形体の製造方法において、前記液体を、粘着剤を含有させたものとすれば、上記植物性繊維に、上記機能性粉粒体がより効果的に付着し易くなり、上述のような機能性粉粒体の抜け落ちや飛散をより効果的に低減することができる。
【００１５】
本発明に係る前記いずれかの機能性繊維成形体の製造方法において、前記成形よりも前に、合成樹脂バインダーの添加を更に行い、加熱加圧してボード状に硬化させて成形するようにすれば、上述のように、機能性粉粒体の歩留まりを向上させて、機能性粉粒体が有する機能性を十分に発揮し得るボードを製造することができる。
また、特に、該ボードを、比較的、薄厚のものとする場合は、比較的、粒径の小さい機能性粉粒体を添加することが、該ボードに局所的な密度差や厚み差等を生じさせない観点から好ましい。このような粒径の小さい機能性粉粒体を添加する場合には、特に、搬送等の際や種々の工程がなされる際の振動等によって飛散し易い傾向があるが、本発明によれば、上述のようにそのようなことを防止できる。従って、粒径が比較的、小さい機能性粉粒体を効率的に添加することができ、簡易な方法により機能性粉粒体の歩留まりを向上させることができる。また、このように粒径の小さい機能性粉粒体を、植物性繊維に添加して薄厚のボードを形成するようにすれば、局所的な密度差や厚み差等が生じ難く、表面を比較的、平滑なものとでき、均質なボードを形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る機能性繊維成形体の製造方法の一実施形態の一部を説明するための概念的な説明図である。
【図２】同製造方法の一部を説明するための概念的な説明図である。
【図３】同製造方法の一部を説明するための概念的な説明図である。
【図４】同製造方法を用いて製造された機能性繊維成形体の実施例の一例と、比較例及び参考例とを評価試験の結果とともに示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
図１〜図３は、本実施形態に係る機能性繊維成形体の製造方法の一例を説明するための概念的な説明図である。図４は、同製造方法を用いて製造された機能性繊維成形体の実施例の一例と比較例及び参考例とを評価試験の結果とともに示す表である。
【００１８】
本実施形態に係る機能性繊維成形体の製造方法によって製造された機能性繊維成形体は、図３に示すように、ボード状（平板状）に形成された機能性繊維ボード１９とされている。
上記機能性繊維ボード１９は、図１に示すように、植物性繊維１１を主材料とし、後記するように、該植物性繊維１１に、バインダーとしての合成樹脂繊維１２を添加、混合し、さらに、液体１４をこれら繊維１１，１２の表面に散布した後、機能性粉粒体１３を添加し、後記するように種々の工程を経て、加熱加圧してボード状に成形されている。
【００１９】
上記機能性繊維ボード１９の使用態様としては、引戸や折り戸、開き戸等の扉（ドアパネル）、内壁、間仕切り、棚、キッチンパネル、天井等の内装建材（表面建材）として使用したり、床下材や壁断熱材等として使用したり、キャビネットなどの収納家具の前板（扉）、天板、棚板、側板、底板、背板等の家具材等として使用したりする態様が挙げられる。
また、この機能性繊維ボード１９の表面に、適宜、使用態様に応じて、表面仕上げのための通気性を有する化粧シートや壁紙等を更に貼着するようにしてもよい。
また、該機能性繊維ボード１９の裏面に、適宜、使用態様に応じて、石膏ボードや木質ボード、樹脂ボードなどを更に貼着するようにしてもよい。
【００２０】
上記機能性繊維ボード１９に採用される上記植物性繊維１１としては、例えば、植物の靭皮から採取される靭皮繊維（例えば、ケナフ、亜麻、ラミー、大麻、ジュート等の麻類植物の靭皮から採取される繊維）や、マニラ麻、サイザル麻等の麻類植物の茎又は端の筋から採取される繊維、油ヤシやココヤシ等のヤシ科植物から採取される繊維、パルプなどの木材繊維が挙げられる。
特に、近年、枯渇化が叫ばれている木材資源ではなく、非木材資源である麻類植物やヤシ科植物から得られる麻類植物繊維やヤシ科植物繊維を植物性繊維１１として採用すれば、環境資源にも配慮した機能性繊維ボード１９を製造することができる。また、そのような麻類植物やヤシ科植物から採取される繊維は、従来の繊維板に使用されている針葉樹や広葉樹から採取される繊維よりも引張強度が２倍〜１４倍程度大きい。従って、これら麻類植物やヤシ科植物から採取される繊維を機能性繊維ボード１９に採用することで、機能性繊維ボード１９自体の強度をより効果的に高めることができ、内装建材や家具材等として好適なものとなる。
【００２１】
尚、上記各種の繊維は、一種あるいは二種以上を組み合わせて採用してもよい。
また、上記植物性繊維１１が主材料となるように配合比を調整すればよく、その他、ロックウールやスラグウール、ミネラルウール、グラスウールなどの人造鉱物繊維をさらに混合して配合するようにしてもよい。
【００２２】
上記植物性繊維１１としては、長繊維状のものとしてもよい。例えば、その繊維長が、６ｍｍ〜２０００ｍｍ程度、好ましくは、１０ｍｍ〜２００ｍｍ程度、より好ましくは、２０ｍｍ〜１００ｍｍ程度のものとしてもよい。
上記植物性繊維１１の繊維長が、上記の範囲より短いと、繊維同士の絡み合いが不足してボード自体の強度や通気性が低下する傾向があり、また、繊維長が、上記の範囲より長いと、後記するように植物性繊維１１によってマット状中間成形体１７を形成する際に所定の形状にし難くなる傾向がある。
上記植物性繊維１１の平均繊維径は、２０μｍ〜５００μｍ、好ましくは、５０μｍ〜２００μｍ程度となるように解繊したものとしてもよい。
上記植物性繊維１１の平均繊維径が、上記の範囲より小径であると、繊維間の接着面積が増加するためボード自体の強度は高くなるが、繊維間の空隙が小さくなり、通気性を阻害する傾向がある。また、平均繊維径が上記の範囲より大径であると、繊維間の空隙は大きくなり、通気性が高くなるが、繊維間の接着面積が少なくなりボード自体の強度が低下する傾向がある。
【００２３】
上記機能性繊維ボード１９に採用される合成樹脂バインダー（接着成分）としての上記合成樹脂繊維１２としては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン等の熱可塑性樹脂からなる繊維や、ポリ乳酸樹脂からなる繊維等が挙げられる。尚、合成樹脂繊維１２の繊維長及び繊維径は、上記植物性繊維１１と同程度のものとしてもよい。また、上記各種の合成樹脂繊維１２は、一種あるいは二種以上を組み合わせて採用してもよく、例えば、ポリエステル樹脂を芯部（芯成分）とし、ナイロンやポリエチレン、エチレン−ビニルアルコール樹脂等を鞘部（鞘成分）とした芯鞘構造の合成樹脂繊維１２としてもよい。
このような合成樹脂繊維１２をバインダーとした場合は、上記植物性繊維１１と、互いに適度に絡み合わせ、熱プレスによって該合成樹脂繊維１２を溶融させた後、硬化させることで、上記植物性繊維１１同士を連結固化するバインダーとして機能する。このように、合成樹脂繊維１２をバインダーとすることで、適度な空隙を保つことができる。
【００２４】
尚、該合成樹脂繊維１２と上記植物性繊維１１とは、互いに絡み合わせ易くするためや、機能性粉粒体１３の絡み（捕捉性）を向上させるために、前処理として、植物性繊維束と合成樹脂繊維束とを同時に解繊するようにしてもよい。このような解繊工程を、何段階か経ることで、適度にこれら植物性繊維と合成樹脂繊維とが解繊されながら混合され、綿状の解繊混合体（解繊混合綿）が形成される。該解繊混合綿を、後記するように、繊維分散機２１によって、該解繊混合綿から植物性繊維（片）１１及び合成樹脂繊維（片）１２に分散させるようにしてもよい。
また、上記合成樹脂バインダー（接着成分）としては、上記のように繊維状のものに限定されず、上記合成樹脂繊維１２に代えて、または加えて、粉状の熱可塑性樹脂バインダーを採用するようにしてもよい。
さらに、上記した熱可塑性樹脂からなるものに限られず、ユリア樹脂や、メラミン樹脂、ユリア・メラミン共縮合樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂を含有する粉状のバインダーとしてもよい。
【００２５】
上記植物性繊維１１に対する上記合成樹脂バインダー（本実施形態では、合成樹脂繊維１２）の配合割合（植物性繊維１１と合成樹脂バインダーとを混合した状態における全重量に占める合成樹脂バインダーの割合）は、固形分で、１０重量％〜６０重量％程度、好ましくは、２０重量％〜５０重量％程度の割合となるようにしてもよい。これにより、通気性（透湿性）を阻害することなく、後記する機能性粉粒体１３が有する機能性を十分に発揮できる機能性繊維ボード１９を製造できるとともに、上記植物性繊維１１同士の接着性を高めることができる。
上記合成樹脂バインダーの割合が上記より小さくなれば、後記するように合成樹脂繊維１２が溶融して硬化することによる上記植物性繊維１１の連結固化が十分になされない傾向があり、植物性繊維１１がばらけたり、表面硬度が低くなり、剥離が生じたりする傾向がある。また、上記合成樹脂バインダーの割合が上記より大きくなれば、植物性繊維１１同士の接着性は高められるが、ボード自体の通気性（透湿性）が阻害される傾向があるとともに、後記する機能性粉粒体１３を繊維間に捕捉させるための空隙も十分に確保され難くなる傾向がある。
【００２６】
上記機能性繊維ボード１９に採用される上記機能性粉粒体１３としては、吸放湿性を有した調湿材や、消臭性を有した消臭剤、防虫性を有した防虫剤、抗菌性を有した抗菌剤、或いは触媒、または天然素材等が挙げられ、粒状、細片状、粒子状、微粒子状及び粉状のものなどどのようなものでもよい。
上記調湿材としては、例えば、木炭、竹炭などの炭類、タルク、ゼオライト、珪藻土、シリカゲル（好ましくはＢ型シリカゲル）、モンモリロナイト、セピオライトなどの粘土鉱物、アルミナ、シリカなどの無機物等が挙げられる。或いは、調湿材としては、粒子状の高分子吸放湿材（有機系ポリマー吸放湿材）としてもよい。この高分子吸放湿材は、可逆的な吸湿機能、放湿機能を有するもので、例えば、アクリル酸、メタクリル酸などを主成分として重合した重合体、アクリロニトリルを主成分とした重合体のニトリル基を加水分解させたものなどで架橋構造を有するアクリル系樹脂等が挙げられる。
【００２７】
上記機能性粉粒体１３の粒径は、２．０ｍｍ以下、好ましくは、３００μｍ以下、より好ましくは、１００μｍ未満としてもよい。
本実施形態のように、ボード状の機能性繊維成形体を製造する場合においては、一般的に、２．０ｍｍ程度〜１２ｍｍ程度の板厚とされており、上記機能性粉粒体１３の粒径を、大きくすれば、局所的な密度差や厚み差等が生じ易くなる傾向があり、ボードの強度が低減することも考えられる。
特に、上記機能性粉粒体１３の粒径を、３００μｍ以下のものとすれば、例えば、２．０ｍｍ〜５．０ｍｍ程度の比較的、板厚の薄いボードを製造する際にも、局所的な密度差や厚み差等が生じ難くなり、比較的、均質なボードを製造することができる。一方、このように、３００μｍ以下のものにすれば、後記する製造工程において搬送される際や各工程がなされる際における振動等の影響により、上記繊維１１，１２間の隙間から抜け落ちたり、飛散したりし易くなる傾向があるが、後記するように、本実施形態では、このようなことを低減できる。
【００２８】
また、上記機能性粉粒体１３の粒径を、１００μｍ未満のものとすれば、上述のような局所的な密度差や厚み差等の発生をより効果的に低減でき、板厚の薄いボードを製造した場合にも、均質なボードを製造することができる。また、このような微粒子状の機能性粉粒体１３は、嵩密度が小さくなり、適度に粒子同士が凝集し易くなる傾向があるので、搬送等の際における振動が比較的、小さい場合には、植物性繊維１１の間からの抜け落ちは、比較的、少なくなる傾向がある。一方、微粒子状であるので、後記する製造工程における搬送等の際や種々の工程がなされる際の振動等の影響を受け易く、飛散し易い傾向があるが、本実施形態によれば、後記するように、このようなことを低減できる。
尚、上記機能性粉粒体１３の粒径としては、特に下限はないが、取扱い性やコスト的な観点から、１０μｍ以上のものとしてもよい。また、上記各種の機能性粉粒体１３は、一種あるいは二種以上を組み合わせて採用してもよい。
また、平均粒径の異なる機能性粉粒体１３、例えば、比較的、粒子径の大きいシリカゲルと、微粉状の消臭剤や抗菌剤等を混合して採用するような態様としてもよい。
【００２９】
後記する製造工程において、散布する液体１４は、水等の液体状のものであれば、どのようなものでもよい。或いは、水その他の溶媒に、粘着剤を溶解または分散させた粘着剤含有溶液１４としてもよい。このような粘着剤含有溶液としては、アクリル系エマルション等の加熱前に粘着性があり、後記するように加熱により乾燥、硬化するものが好ましい。また、粘着剤含有溶液としては、その他、水性エマルションや、加工澱粉等を溶解させた澱粉溶液、水性糊の希釈液等としてもよい。
或いは、上記したような粘着剤含有溶液１４に代えて、または加えて、調湿性を向上させる（または付与する）ために、シリカゾル液を散布するようにしてもよい。
【００３０】
次に、本実施形態に係る機能性繊維成形体の製造方法の一例について、図１〜図３に基づいて説明する。
＜マット状下層部形成工程１＞
このマット状下層部形成工程１では、図１に示すように、上記のように混合されて綿状とされた上記植物性繊維１１と上記合成樹脂繊維１２とからなる解繊混合綿を供給する供給機２０からの解繊混合綿を、ベルトコンベア２０ａを介して繊維分散機２１に供給する。
この繊維分散機２１では、上記綿状の解繊混合綿を、多数の掻き取り刃が周面に設けられたローラ体を回転させて、その下方のメインコンベア２４上に、分散させて堆積させる。すなわち、上記植物性繊維１１及び上記合成樹脂繊維１２を、メインコンベア２４上に分散させながら堆積、積層させることで、マット状下層部１５が形成される。
この状態では、上記植物性繊維１１と上記合成樹脂繊維１２とは、上記した所定の配合割合で適度に混合された状態で積層された状態となる。
【００３１】
尚、上記のように堆積させた後、上記各繊維（植物性繊維１１、及び合成樹脂繊維１２）のそれぞれが、ほぼ一方向に配向するようにコーミング処理を施したり、ほぼ直交する二方向に配向するようにコーミング処理を施したりしてもよい。
また、当該マット状下層部形成工程１において形成されるマット状下層部１５及び後記するマット状中間成形体形成工程５において形成されるマット状上層部１６の繊維１１，１２の目付けは、本製造工程において製造される機能性繊維ボード１９（図３参照）の密度や厚み等に応じて適宜、設定可能である。
【００３２】
＜第１液体散布工程２＞
次いで、上記のようにマット状に堆積形成されたマット状下層部１５の上方から上記液体１４を、液体散布機２２によって、該マット状下層部１５の上面の全域に亘って均一となるように散布する。この液体散布機２２は、上記液体１４を、霧状にして散布するスプレータイプの噴霧機としてもよい。
この液体１４の散布量は、上記マット状下層部１５を構成する各繊維１１，１２の目付け等に応じて、適宜、設定可能であるが、少なくともマット状下層部１５の上面に露出する各繊維の表面が十分に濡れる程度の量としてもよく、また、後記する加熱圧締工程７において乾燥、硬化する程度の量としてもよい。例えば、５ｇ／尺角（４５ｇ／ｍ２）程度〜２０ｇ／尺角（１８０ｇ／ｍ２）程度としてもよい。
【００３３】
＜機能性粉粒体散布工程３＞
上記のように、上面に液体１４が散布されたマット状下層部１５に対して、その上方から上記機能性粉粒体１３を、粉粒体散布機２３によって、該マット状下層部１５の上面の全域に亘って均一となるように散布する。
上記のようにマット状下層部１５の上面には、液体１４が散布されて、上記各繊維１１，１２の表面が濡れた状態であるので、このようにメインコンベア２４上を搬送されるマット状下層部１５に対して機能性粉粒体１３を散布した場合にも、該機能性粉粒体１３が上記各繊維１１，１２に付着し易く、これら繊維間１１，１２の隙間に捕捉された状態或いは上面に堆積された状態となり、抜け落ちや飛散を防止することができる。
【００３４】
上記粉粒体散布機２３は、上記マット状下層部１５の上面の全域に亘って略定量の機能性粉粒体１３が散布できるものとすることが好ましい。
このような粉粒体散布機２３としては、例えば、振動フィーダやスクリューフィーダ等、公知の粉粒体の定量供給装置を適用するようにしてもよい。
尚、上記機能性粉粒体１３の散布量は、機能性繊維成形体の使用態様や、上記マット状下層部１５を含む後記するマット状中間成形体１７の目付け等に応じて、適宜、設定可能であるが、後記するように加熱加圧して、ボード状に硬化させて成形した機能性繊維ボード１９とする場合には、上記合成樹脂繊維１２による植物性繊維１１の連結固化を阻害することがないような散布量とすることが好ましい。例えば、５０ｇ／ｍ２〜１０００ｇ／ｍ２程度としてもよい。
【００３５】
＜第２液体散布工程４＞
上記のように、機能性粉粒体１３が上面に散布されたマット状下層部１５の上方から、さらに、上記液体１４を、上記第１液体散布工程２と同様、液体散布機２２によって、該マット状下層部１５の上面の全域に亘って均一となるように散布する。
このように、機能性粉粒体１３が上面に散布されたマット状下層部１５に対して、液体１４を散布することで、機能性粉粒体１３同士を擬似凝集状態で密集させることができるとともに、各繊維１１，１２に対する付着性を高めることができる。これにより、上記同様、その後の工程までの搬送時、及び後の工程がなされる際における機能性粉粒体１３の抜け落ちや飛散等をより効率的に低減することができる。
【００３６】
尚、当該第２液体散布工程４及び上記第１液体散布工程２において散布する液体１４を、上記したように、粘着剤含有溶液１４としてもよい。これによれば、上記機能性粉粒体１３の各繊維１１，１２に対する付着性をより効果的に向上させることができ、抜け落ちや飛散等をより効果的に防止することができる。
また、当該第２液体散布工程４における液体１４の散布量は、上記第１液体散布工程２と同程度の散布量、または上記第１液体散布工程２よりも少量の散布量としてもよい。
【００３７】
＜マット状中間成形体形成工程５＞
次いで、図２に示すように、上記のように機能性粉粒体１３を捕捉または堆積させたマット状下層部１５を、メインコンベア２４で搬送しながら、マット状上層部１６を形成し、マット状中間成形体１７を形成する。
すなわち、上記マット状下層部形成工程１と同様、供給機２０からの解繊混合綿を、ベルトコンベア２０ａを介して繊維分散機２１に供給し、該繊維分散機２１によって、上記植物性繊維１１及び上記合成樹脂繊維１２を、機能性粉粒体１３を捕捉または堆積させたマット状下層部１５の上面に対して、分散させながら堆積、積層させることで、マット状上層部１６を形成する。これにより、下方から順に、マット状下層部１５、中間層となる機能性粉粒体１３層、及びマット状上層部１６が概ね積層して構成されたマット状中間成形体１７が形成される。
上記のように機能性粉粒体１３を捕捉または堆積させたマット状下層部１５の上面には、液体１４が散布されているので、その上面に分散、堆積される各繊維１１，１２と機能性粉粒体１３とが付着し易くなり、上記同様、その後の工程までの搬送時、及び後の工程がなされる際における機能性粉粒体１３の抜け落ちや飛散等をより効率的に低減することができる。
【００３８】
＜ニードルパンチング工程６＞
上記のように形成されたマット状中間成形体１７を、厚み調整ローラ２５を介して厚みを調整しながら、ニードルパンチ機２６に導入する。このニードルパンチ機２６では、バーブ（突起）を有した多数のニードル（針）を、高速で上下に往復動させることで、上記のように積層されたマット状下層部１５及びマット状上層部１６の各繊維１１，１２同士を絡み合わせる（交絡させる）。このようにニードルパンチング処理を施すことで、上記各繊維１１，１２同士がより絡み合わせられるとともに、上記マット状下層部１５とマット状上層部１６とが縫い合わせられるようにして連結される。また、上記のようにこれらマット状下層部１５及びマット状上層部１６間に堆積された機能性粉粒体１３が適度に、厚み方向に分散される。
【００３９】
上記ニードルパンチング処理がなされる際にも、上記のように、マット状中間成形体１７に含まれる機能性粉粒体１３は、上記液体１４の散布によって、各繊維１１，１２への付着性が高められているので、抜け落ちや飛散等を防止することができる。特に、上記したような１００μｍ未満の微粒子状の機能性粉粒体１３を採用した場合には、上記のように、適度に凝集することによって小さい振動では抜け落ちが少なくなる傾向があるが、ニードルパンチング処理等の大きな振動が発生する場合には、抜け落ちや飛散が多くなる傾向がある。本実施形態によれば、このような大きな振動が発生する場合にも、機能性粉粒体１３同士、及び各繊維１１，１２への付着性が高められているので、該機能性粉粒体１３の抜け落ちや飛散を防止することができる。
【００４０】
＜加熱圧締工程７＞
次いで、ニードルパンチング処理がなされたマット状中間成形体１７を、図３に示すように、加熱圧締機２７に導入する。この加熱圧締機２７では、上記合成樹脂繊維１２を溶融させて、植物性繊維１１同士を連結固化させる。この加熱圧締機２７は、上記マット状中間成形体１７を、ある程度の保形性のあるものとするために、予備的に比較的、低圧で圧締し得るとともに、加熱して上記合成樹脂繊維１２を溶融し得るものであれば、どのようなものでもよい。
＜通気冷却工程８＞
上記加熱圧締機２７において加熱圧締されて該加熱圧締機２７から導出されたマット状中間成形体１７を、メッシュ状コンベア２８ａを搬送させながら、下方からブロア等の吸引機（不図示）を配した吸引手段２８によって吸引することで、該マット状中間成形体１７に、常温の空気を通気させて冷却する。これにより、上記のように溶融した合成樹脂繊維１２が硬化し、機能性繊維マット１８が形成される。この状態では、持ち運び可能な程度まで硬化した状態となる。
＜予備切断工程９＞
上記のようにある程度、硬化した機能性繊維マット１８を、後記する熱プレス工程１０の熱プレス機３０への導入が可能な程度の形状とするために、裁断機２９によって所定の大きさに裁断する。
【００４１】
＜熱プレス（加熱加圧）工程１０＞
次いで、上記機能性繊維マット１８を、一対のプレス板を備えた熱プレス機（ホットプレス機）３０に導入して、熱プレス（加熱加圧）を行う。この熱プレス時の条件、すなわち、プレス圧、プレス時間、及びプレス型面温度は、上記機能性繊維マット１８に含まれる各繊維１１，１２の目付けや、成形後の機能性繊維ボード１９の密度や板厚、上記合成樹脂バインダーの種類（溶融温度、硬化温度等）や含有量等により適宜、設定可能である。
また、上記熱プレス時に、成形後の機能性繊維ボード１９の密度が、５００ｋｇ／ｍ３以上、１２００ｋｇ／ｍ３以下となるように熱プレスをするようにしてもよい。これにより、成形後の機能性繊維ボード１９の強度を高められるとともに、その通気性を阻害するようなことがないので、含有された機能性粉粒体１３の機能性を十分に発揮できる機能性繊維ボード１９を製造できる。
【００４２】
上記機能性繊維ボード１９の密度が５００ｋｇ／ｍ３未満であると、機能性繊維ボード１９の表面硬度や強度等が低下する傾向があるとともに、釘や木ネジ等の保持力が低下する傾向がある。また、上記機能性繊維ボード１９の密度が１２００ｋｇ／ｍ３超であると、機能性繊維ボード１９の通気性が低くなる傾向がある。
上記のように熱プレスをした後、脱型し、適宜、所定の大きさに裁断して、上記機能性繊維ボード１９の製造がなされる。このように成形された機能性繊維ボード１９は、上記のように合成樹脂繊維１２によって連結固化された植物性繊維１１の絡み合いによって通気性のある多孔質（マトリクス）状態となり、また、その絡み合った植物性繊維１１間に、上記のように機能性粉粒体１３が適度に分散され、捕捉されて含有された機能性繊維ボード１９となる。
【００４３】
以上のように、本実施形態に係る機能性繊維成形体の製造方法によれば、上記液体１４の散布によって、機能性粉粒体１３が上記各繊維１１，１２に付着し易くなるので、上記各工程において、各繊維１１，１２間から抜け落ちたり、飛散したりすることを低減でき、簡易な方法によって機能性粉粒体１３の歩留まりを向上させることができる。これにより、機能性粉粒体１３が有する機能性を十分に発揮し得る機能性繊維ボード１９を製造することができる。
また、このように機能性粉粒体１３の抜け落ちや飛散等を防止できるので、例えば、３００μｍ以下、より好ましくは、１００μｍ未満の比較的、粒径の小さい機能性粉粒体１３を採用することができる。これにより、例えば、２．０ｍｍ〜５．０ｍｍ程度の比較的、板厚の薄い機能性繊維ボード１９を製造する際にも、局所的な密度差や厚み差等が生じ難くなり、比較的、均質な機能性繊維ボード１９を製造することができる。また、これにより、該機能性繊維ボード１９の表面の平滑性を向上させることもできる。
【００４４】
尚、上記各工程では、中間成形物を、メインコンベア２４等の各コンベア及び各機器によって搬送しながら連続的に処理、成形する態様を例示しているが、例えば、静止状態とされた各中間成形物に対して、各機器を移動させて各工程を実行するような態様としてもよい。この場合は、順次、次の工程に向けてコンベアまたはその他の移送手段によって搬送または移送させるようにしてもよい。
また、上記マット状下層部形成工程１及びマット状中間成形体形成工程５において、植物性繊維１１に合成樹脂繊維１２を混合した解繊混合綿を分散、堆積させてマット状下層部１５及びマット状上層部１６を形成する態様に代えて、または加えて、上述の粉状のバインダーを植物性繊維１１に添加、混合するようにしてもよい。
或いは、上記のような合成樹脂バインダーを含有させずに、例えば、常温プレスによって機能性繊維ボード１９を製造するような態様としてもよい。
【００４５】
さらに、上記のように解繊混合綿を分散、堆積させて上記マット状下層部１５及びマット状上層部１６を形成する態様に代えて、例えば、持ち運びが可能な程度にマット状に形成されたマット体を、上記機能性粉粒体１３を間に介在させて積層して、上記マット状中間成形体１７を形成するような態様としてもよい。
或いは、上記のように解繊混合綿を分散、堆積させて上記マット状下層部１５及びマット状上層部１６を形成する態様に代えて、上記植物性繊維１１を単独で分散、堆積させ、次いで、上記合成樹脂繊維１２を単独で分散、堆積させてマット状下層部を形成し、また、上記合成樹脂繊維１２を単独で分散、堆積させ、次いで、上記植物性繊維１１を単独で分散、堆積させてマット状上層部を形成するような態様としてもよい。このような態様とした場合においても、上記ニードルパンチング処理を施すことによって、各繊維１１，１２同士を適度に絡み合わせることができる。
【００４６】
さらにまた、本実施形態では、マット状下層部１５、機能性粉粒体１３、及びマット状上層部１６を積層して形成したマット状中間成形体１７に対して、ニードルパンチング処理を施す態様を例示しているが、上記マット状中間成形体１７に対して、上記ニードルパンチング処理工程６を実行せずに、上記加熱圧締工程７以降の各工程を実行するような態様としてもよい。
或いは、上記のようにマット状下層部１５、機能性粉粒体１３、及びマット状上層部１６を積層する態様に代えて、例えば、上記解繊混合綿及び上記機能性粉粒体１３のうちの少なくともいずれか一方に、上記液体散布機２２によって液体１４を散布した後、上記のように分散される植物性繊維１１及び合成樹脂繊維１２に対して、機能性粉粒体１３を散布しながら、これらを堆積させることで、上記マット状中間成形体１７を形成するような態様としてもよい。このような態様においては、例えば、ブロアやファン等の送風機及び吸引機のうちの少なくともいずれか一方によって気流を発生させることで、上記各繊維１１，１２及び機能性粉粒体１３を混合して堆積させて、上記マット状中間成形体１７を形成するような態様としてもよい。
【００４７】
また、本実施形態では、上記液体１４の散布を、上記第１液体散布工程２及び第２液体散布工程４において実行する態様を例示しているが、いずれか一方のみを実行するようにしてもよい。
さらに、例えば、マット状下層部１５を形成する前の状態の解繊混合綿に対して、液体１４を散布する態様としたり、上記粉粒体散布機２３から散布、供給される機能性粉粒体１３に対して、液体１４を散布する態様としたりしてもよい。
さらにまた、本実施形態では、上記のように機能性繊維マット１８を形成した後、加熱加圧することで、ボード状に成形するようにした態様を例示しているが、例えば、ボード状のものに限られず、凹凸や曲面などのある非ボード状の成形体を製造するようにしてもよい。
また、加熱加圧せずに、例えば、比較的、密度の低いマット状の成形体、すなわち、上記機能性繊維マット１８を機能性繊維成形体として把握するようにしてもよい。
【００４８】
さらに、本実施形態では、加熱圧締工程７及び通気冷却工程８を経た機能性繊維マット１８を予備切断工程９において裁断して、熱プレス機３０に導入し、加熱加圧する態様を例示しているが、これら加熱圧締工程７、通気冷却工程８及び予備切断工程９を介さずに、例えば、上記マット状中間成形体１７を、加熱加圧ローラに導入し、該加熱加圧ローラによって、連続的に加熱加圧工程を実行するような態様としてもよい。
【００４９】
次に、本実施形態に係る機能性繊維成形体の製造方法を用いて製造された機能性繊維成形体の実施例の一例と、比較例及び参考例とを評価試験の結果とともに、図４に基づいて説明する。
尚、図４に示す各例では、植物性繊維１１として、ジュートを採用し、合成樹脂繊維１２として、鞘部分の溶融温度が１１０℃の芯鞘構造のポリエステル繊維を採用した。これらをそれぞれ５０重量％づつ配合した上記解繊混合綿を使用して、これら繊維１１，１２全体の目付けが１５００ｇ／ｍ２程度となるように、上記マット状下層部形成工程１及びマット状中間成形体形成工程５を実行した。
また、図４に示す各例では、機能性粉粒体１３として、調湿材としてのＢ型シリカゲルを採用し、該シリカゲルの散布量が２００ｇ／ｍ２程度となるように、上記機能性粉粒体散布工程３を実行した。
【００５０】
また、図４に示す各例では、上記マット状中間成形体形成工程５を経て成形したマット状中間成形体１７に対して、上記ニードルパンチング処理工程６、上記加熱圧締工程７、上記通気冷却工程８、上記予備切断工程９、及び上記加熱加圧工程１０を実行した。尚、加熱加圧工程１０では、プレス型間（スペーサー（ディスタンスバー）厚）が２．７ｍｍ、プレス温度が１５０℃、プレス圧が２５ｋｇ／ｃｍ２（約２．４５ＭＰａ）、プレス時間が１８０秒としてプレス条件を設定し、実行した。該加熱加圧工程１０を実行した後、常温まで冷却し、脱型させて、比重が０．６程度、厚さが２．７ｍｍの各例のボードをそれぞれ得た。
【００５１】
（実施例１）
上記シリカゲル（機能性粉粒体１３）として、粒径が１０μｍ以上、１００μｍ未満の範囲内のものを使用した。
また、上記マット状下層部形成工程１の後、及び上記機能性粉粒体散布工程３の後に、水を、上記液体１４として散布した。すなわち、上記した第１液体散布工程２及び第２液体散布工程４を実行した。この際、それぞれの液体散布工程２，４における水の散布量は、１０ｇ／尺角（９０ｇ／ｍ２）程度とした。
【００５２】
（実施例２）
機能性粉粒体１３の粒径は、上記実施例１と同様である。
また、上記実施例１における液体１４（水）に代えて、粘着剤含有溶液をそれぞれの散布工程２，４において散布した。上記粘着剤含有溶液として、アクリル系エマルション液（ＢＡＳＦ社製アクロデュア（登録商標）９５８Ｄ）を水で３倍に希釈したものを使用した。
【００５３】
（比較例１）
液体散布工程２，４を実行していない以外は、上記実施例１と同条件である。
（参考例１）
上記シリカゲルとして、平均粒径が２．５ｍｍのものを使用し、それ以外は、比較例１と同条件である。
（参考例２）
上記シリカゲルとして、平均粒径が５００μｍのものを使用し、それ以外は、比較例１と同条件である。
【００５４】
上記実施例１及び実施例２、比較例１、並びに参考例１及び参考例２のボードに対して、以下の評価試験を行った。
（評価試験）１）調湿性能試験
上記実施例１及び実施例２、比較例１、並びに参考例１及び参考例２のボードから得られた各試験体を、温度２５℃、湿度５０％の恒温恒湿雰囲気中に放置して恒量に達するまで養生した。
その後、各試験体を、温度２５℃、湿度９０％の恒温恒湿雰囲気中に２４時間放置した後、各試験体の重量を測定して、吸湿後の重量を得た。
その後、さらに、各試験体を、温度２５℃、湿度５０％の恒温恒湿雰囲気中に２４時間放置した後、各試験体の重量を測定して、放湿後の重量を得た。
上記吸湿後の重量と上記放湿後の重量との差から得た吸放湿量（各試験体１平方メートル当りの重量変化）を調湿性能として判断した。
【００５５】
結果は、比較例１のボードを除き、全てのボードにおいて、吸放湿量が１８０ｇ／ｍ２以上であり、市販のインシュレーションボード（９ｍｍ厚）の吸放湿量（１３０ｇ／ｍ２）と比べて、良好な結果となった。
一方、比較例１のボードは、後記する粉粒体歩留まり測定試験の結果の通り、製造ラインにおけるシリカゲルの抜け落ち量及び飛散量が多く、ボードに対するシリカゲルの含有量が少なくなった結果、吸放湿量が少なくなる結果（７０ｇ／ｍ２）となり、調湿性能を十分に発揮できない結果となった。
【００５６】
（評価試験）２）粉粒体歩留まり測定試験
上記実施例１及び実施例２、比較例１におけるボードの製造ラインにおいて、それぞれ散布したシリカゲルの散布量に対するシリカゲルの回収量（抜け落ちや飛散等により落下したシリカゲルの回収量）の割合を、各製造ラインにおけるロス率として算出し、このロス率から粉粒体歩留まり率をそれぞれ算出した。
【００５７】
結果は、図４の表に示す通りである。
実施例１では、上述のように、液体散布工程２，４を実行して、それぞれ水を散布したので、シリカゲル同士及び各繊維に対するシリカゲルの付着性が向上した結果、シリカゲルの回収量が少なくなり、歩留まり率が６５％〜７５％程度となった。
実施例２では、上述のように、液体散布工程２，４を実行して、それぞれ粘着剤含有溶液を散布したので、シリカゲル同士及び各繊維に対するシリカゲルの付着性がより向上した結果、シリカゲルの回収量がより少なくなり、歩留まり率が８０％〜９０％程度となった。
一方、比較例１では、上述のように、液体散布工程２，４を実行していないため、製造ラインにおけるシリカゲルの抜け落ち量及び飛散量が多くなり、歩留まり率が３０％程度となった。
尚、参考例１及び参考例２については、添加したシリカゲルの粒径が、比較的、大きい粒径であることから、液体散布工程２，４の実行の有無による歩留まり率の変化がそれほど大きくなかったため、結果の記載は省略するが、これらの例においても、液体散布工程２，４の実行により、歩留まり率の向上が認められた。
【００５８】
（評価試験）３）表面研磨試験（均質性）
上記実施例１及び実施例２、並びに参考例１及び参考例２のボードに対して、番手１８０の粗さにて表面研磨（表面サンディング）を行い、表面の全面が略一様（略平滑）に研磨されるまでの実施回数を比較した。この際、サンダー処理は、板厚の−０．３ｍｍの設定で実施した（実際の一回当たりにおける研磨厚さは、０．３ｍｍよりも小さくなる。）。
【００５９】
結果は、図４の表に示す通りである。
実施例１及び実施例２では、上述のように、含有されているシリカゲルの粒径が、比較的、小さい微粒子状のものであるので、ボードの厚さ方向及び面域方向におけるシリカゲルの分布バラツキ等が小さくなった結果、１回のサンダー処理により表面が概ね平滑となった。
一方、参考例１及び参考例２では、上述のように、含有されているシリカゲルの粒径が、比較的、大きい粒径のものであるので、ボードの厚さ方向及び面域方向におけるシリカゲルの分布バラツキ等が大きくなった結果、表面が概ね平滑となるまでに、参考例１では、５回以上のサンダー処理を要し、参考例２では、３回のサンダー処理を要した。
尚、比較例１については、上記のように粉粒体歩留まり測定試験の結果が良好ではなかったために、当該表面研磨試験を省略した。
【００６０】
（評価試験）４）剥離強度試験
上記実施例１及び実施例２、並びに参考例２のボードから得られた各試験体に対して、ＪＩＳ  Ａ５９０５（繊維板）に規定された方法に従って、剥離強度試験を行った。
結果は、図４の表に示す通りであり、いずれも建築材料として一般的なＭＤＦ（Ｍｅｄｉｕｍ  Ｄｅｎｓｉｔｙ  Ｆｉｂｅｒｂｏａｒｄ（中密度繊維板））の品質としてＪＩＳ規格で定められた剥離強さの基準値である０．３ＭＰａ以上となった。
尚、比較例１については、上記表面研磨試験と同様の理由により、当該剥離強度試験を省略した。また、参考例１については、含有されたシリカゲルの平均粒径が上述のように、比較的、大きい粒径であるため、ボードの平面域における厚み差が大きくなり、当該剥離強度試験を省略した。
【００６１】
以上のように、本実施形態に係る機能性繊維成形体の製造方法によれば、機能性粉粒体１３の歩留まりを向上させることができた。
また、製造ラインにおける機能性粉粒体１３の抜け落ちや飛散等を効果的に低減することができるので、比較的、粒径の小さい機能性粉粒体１３を採用することができ、この結果、板厚の薄いボードを製造した場合にも、実施例１及び実施例２のように、均質なボードの製造が可能となることが示された。
尚、上記実施例１及び実施例２は、それぞれ本実施形態に係る機能性繊維成形体の製造方法の一例を用いて製造した例を示しており、本実施形態に係る機能性繊維成形体の製造方法は、上述のように、種々の態様が可能であり、これらの例に限られるものではない。
【符号の説明】
【００６２】
１１        植物性繊維
１２        合成樹脂繊維（合成樹脂バインダー）
１３        機能性粉粒体
１４        液体
１５        マット状下層部
１７        マット状中間成形体
１８        機能性繊維マット（機能性繊維成形体）
１９        機能性繊維ボード（機能性繊維成形体）
【図１】
2010228175.tif 000003
【図２】
2010228175.tif 000004
【図３】
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【図４】
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