(57)【要約】【課題】圧縮機の体格を大型化させることなく油貯留室内での潤滑油の巻き上げを抑制することができる圧縮機を提供する。【解決手段】ベーン圧縮機１０において、油分離器４０には一端が油分離室４３の最下部に向けて開口するとともに他端がケース４２外に向けて開口し水平方向へ延びる油排出孔４２ｂが形成されている。また、ベーン圧縮機１０は、油排出孔４２ｂと油貯留室３１とを繋ぐ油排出通路５０を備える。この油排出通路５０は一端が油排出孔４２ｂの他端に連通するとともに、油排出通路５０は、他端に油貯留室３１に開口する排出口５３を有する。そして、油排出通路５０は排出口５３が、油排出孔４２ｂの他端より上方に位置するように、第２通路部５２が鉛直方向に沿って上方へ延びるように形成されている。【選択図】図３
2010048099.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハウジングに設けられた区画部材により、前記ハウジング内が圧縮機構側と、該圧縮機構で圧縮された冷媒ガスが吐出される吐出領域側とに区画され、前記吐出領域内には、前記圧縮機構から吐出された冷媒ガスに含まれる潤滑油を分離する油分離器が前記区画部材に接合された状態で収容され、該油分離器は筒状のケース内に油分離室が形成されるとともに該油分離室内の上部には上下方向に延びる油分離筒が収容されており、前記吐出領域内における前記油分離器の外側には油貯留室が区画され、さらに、前記油分離器に一端が前記油分離室の最下部に向けて開口するとともに他端が前記ケース外に向けて開口する油排出孔が形成された圧縮機であって、
前記油排出孔と前記油貯留室とを繋ぐ油排出通路を備え、該油排出通路は一端が前記油排出孔の他端に連通するとともに、該油排出通路の他端に前記油貯留室に開口する排出口を有しており、前記油排出通路は、前記排出口が前記油排出孔の他端より上方に位置し、少なくとも一部が鉛直方向に沿って上方へ延びるように形成されている圧縮機。
【請求項２】
前記排出口は前記油分離筒の下端と同一平面上に位置している請求項１に記載の圧縮機。
【請求項３】
前記油排出通路は前記区画部材の端面に溝状に凹設されるとともに前記区画部材と前記油分離器とを接合することによって形成されており、さらに、前記排出口は前記区画部材と前記油分離器との合わせ面の端縁から前記油貯留室に向けて開口している請求項１又は請求項２に記載の圧縮機。
【請求項４】
前記油分離器は前記区画部材にガスケットを介して接合され、前記油排出通路は前記ガスケットにおける前記区画部材に対向する面に凹設されるとともに前記区画部材と前記油分離器とを前記ガスケットを介して接合することによって形成されており、さらに、前記排出口は前記区画部材と前記ガスケットとの合わせ面の端縁から前記油貯留室に向けて開口している請求項１又は請求項２に記載の圧縮機。
【請求項５】
前記排出口からの前記冷媒ガスの排出方向には、前記冷媒ガスを衝突させる衝突部が配設されている請求項１〜請求項４のうちいずれか一項に記載の圧縮機。
【請求項６】
前記油排出通路における前記排出口側には、絞りが設けられている請求項１〜請求項５のうちいずれか一項に記載の圧縮機。
【請求項７】
前記油分離室内における前記油分離筒より下側には、前記油分離室を形成する前記ケースの内周面の全周に亘って延びるとともに前記油排出孔を覆うメッシュ部材が設けられている請求項１〜請求項６のうちいずれか一項に記載の圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油分離器を有する圧縮機に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、特許文献１に開示のように、ベーンロータリ式コンプレッサ（圧縮機）において、ハウジング内にはシリンダ（シリンダブロック）が収容されるとともに、このシリンダの各端面にはフロントサイドブロック（フロントサイドプレート）とリヤサイドブロック（リヤサイドプレート）が接合されている。シリンダの内部にはロータが回転可能に収容され、このロータには複数のベーンが設けられている。これらベーンと両サイドブロックによってシリンダ内には圧縮室が形成されている。そして、ロータ及びベーンが回転することにより圧縮室で冷媒ガスが圧縮されるようになっている。
【０００３】
また、特許文献１において、ハウジング内には圧縮された高圧の冷媒ガスが吐出される吐出室（吐出領域）が形成されるとともに、リヤサイドブロックには冷凍機油（潤滑油）を冷媒ガスから分離するためのサイクロンブロック（油分離器）が取り付けられている。サイクロンブロックの遠心分離本体部には、冷媒ガスを旋回させる円筒内壁面及びこの円筒内壁面に連続する底壁面で囲まれた円柱状空間（油分離室）が形成されている。また、サイクロンブロックは、円柱状空間内に配設された内筒状の気体排気部（油分離筒）を有する。気体排気部は、導入孔から遠心分離本体部に導入された冷媒ガスを螺旋状に旋回させる中空筒部を有するとともに、この中空筒部の上部には、遠心分離した後の冷媒ガスを遠心分離本体部の外部に排気する上部開口が形成されている。
【０００４】
サイクロンブロックにおける遠心分離本体部の下部には、円柱状空間内で分離された冷凍機油を、吐出室の下部（油貯留室）に排出する排油孔が形成されている。排油孔は、吐出室の下部側における開口が、この吐出室の下部に貯留された冷凍機油の油面よりも下方に位置するように形成されている。一方、排油孔の円柱状空間側における開口は、その下縁が底壁面よりも下方の位置となるように形成されている。排油孔は、吐出室の下部側における開口から排出される冷凍機油の排出方向が油面に対して少なくとも水平方向成分を有するように形成されている。また、リヤサイドブロックには、吐出室の下部に貯留した冷凍機油を各摺動部や背圧空間に導くための油路が形成されている。
【０００５】
そして、サイクロンブロックにおける円柱状空間に導入された冷媒ガスは、円筒内壁面に沿いつつ下方に向けて螺旋状に降下する。この結果、円筒内壁面において、冷媒ガスに含まれていた冷凍機油が遠心分離されるとともに、分離された冷凍機油は底壁面に吹き付けられ、開口から排油孔に流入し、開口から吐出室に排出される。一方、円柱状空間内で冷凍機油が分離された冷媒ガスは、中空筒部の下側開口からこの中空筒部の内部を上昇し、上部開口から吐出室に吐出され、ベーンロータリ式コンプレッサの外部に吐出される。
【特許文献１】特開２００８−８２５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１のベーンロータリ式コンプレッサにおいて、円柱状空間内の高流速の冷媒ガスが排油孔に流入し、排油孔から吐出室内に向けて吐出されると、吐出室内では高流速の冷媒ガスによって冷凍機油が巻き上げられ、その結果として、吐出室の冷凍機油量が減少して油面が低下してしまう。この油面が低下した状態で、ベーンロータリ式コンプレッサの振動等によって油面が変動すると、油路に冷媒ガスが進入して油路から圧縮室等に冷媒ガスが供給されてしまう。そこで、排油孔を介して、高流速の冷媒ガスが吐出室に吐出されることを防止するためサイクロンブロックにおける円柱状空間の容積を大きくし、円柱状空間内で冷媒ガスの流速を低下させることが考えられる。しかし、サイクロンブロックにおける円柱状空間の容積を大きくすると、サイクロンブロックが大型化してしまい、ベーンロータリ式コンプレッサの体格が大型化してしまう。
【０００７】
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものであり、その目的は、圧縮機の体格を大型化させることなく油貯留室内での潤滑油の巻き上げを抑制することができる圧縮機を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、ハウジングに設けられた区画部材により、前記ハウジング内が圧縮機構側と、該圧縮機構で圧縮された冷媒ガスが吐出される吐出領域側とに区画され、前記吐出領域内には、前記圧縮機構から吐出された冷媒ガスに含まれる潤滑油を分離する油分離器が前記区画部材に接合された状態で収容され、該油分離器は筒状のケース内に油分離室が形成されるとともに該油分離室内の上部には上下方向に延びる油分離筒が収容されており、前記吐出領域内における前記油分離器の外側には油貯留室が区画され、さらに、前記油分離器に一端が前記油分離室の最下部に向けて開口するとともに他端が前記ケース外に向けて開口する油排出孔が形成された圧縮機であって、前記油排出孔と前記油貯留室とを繋ぐ油排出通路を備え、該油排出通路は一端が前記油排出孔の他端に連通するとともに、該油排出通路の他端に前記油貯留室に開口する排出口を有しており、前記油排出通路は、前記排出口が前記油排出孔の他端より上方に位置し、少なくとも一部が鉛直方向に沿って上方へ延びるように形成されているものである。なお、ここで、「上部」、「上方」、「最下部」とは、圧縮機を車に搭載した状態における上部、上方、最下部を意味している。
【０００９】
これによれば、高流速の冷媒ガスが油分離筒を旋回した後、油排出孔に流入すると、冷媒ガスは油排出孔を流れた後、油排出通路で鉛直方向に沿って上方へ向かって流れ、排出口から油貯留室へ吐出される。このため、例えば、油排出孔に油排出通路が連通しておらず、冷媒ガスが油排出孔を流れた後、鉛直方向に沿って上方へ向かって流れることなく油貯留室へ吐出される場合に比して、油分離室から油貯留室へ吐出されるまでに冷媒ガスが流れる距離を長くすることができる。よって、油貯留室へ吐出される冷媒ガスの流速を、油分離室内を流れていたときより低下させることができ、油貯留室に吐出された冷媒ガスによって油貯留室内の潤滑油が巻き上げられることを抑制することができる。したがって、油排出孔から油貯留室へ吐出される冷媒ガスの流速を低下させるために、油分離室内で流速を低下させるべく油分離室の容積を大きくする必要がなく、油分離器の体格の大型化、ひいては圧縮機の体格を大型化することなく油貯留室内の潤滑油が巻き上げられることを抑制することができる。
【００１０】
また、前記排出口は前記油分離筒の下端と同一平面上に位置していてもよい。これによれば、油分離室内において、油分離筒の下端より上側には冷媒ガスが旋回しているため、この冷媒ガスによって油分離室の潤滑油は油分離筒の下端より下側へ押し下げられる。よって、油分離室内では潤滑油を油分離筒の下端より下側に貯めることが可能である。したがって、排出口の位置を油分離筒の下端と同一平面上に位置させることにより、油分離室内に潤滑油を多く貯めることができる。
【００１１】
また、前記油排出通路は前記区画部材の端面に溝状に凹設されるとともに前記区画部材と前記油分離器とを接合することによって形成されており、さらに、前記排出口は前記区画部材と前記油分離器との合わせ面の端縁から前記油貯留室に向けて開口していてもよい。これによれば、区画部材の端面に溝状に油排出通路を形成するだけでよく、例えば、区画部材が金属材料で形成されている場合は、区画部材を鋳抜きするだけで油排出通路を形成することができ、油排出通路の製造コストを低く抑えることができる。
【００１２】
また、前記油分離器は前記区画部材にガスケットを介して接合され、前記油排出通路は前記ガスケットにおける前記区画部材に対向する面に凹設されるとともに前記区画部材と前記油分離器とを前記ガスケットを介して接合することによって形成されており、さらに、前記排出口は前記区画部材と前記ガスケットとの合わせ面の端縁から前記油貯留室に向けて開口していてもよい。これによれば、ガスケットに油排出通路を凹設するだけで油排出通路を形成することができ、油排出通路の製造コストを低く抑えることができ、さらに、ガスケットにより油排出通路からの潤滑油及び冷媒ガスの漏れを防止することができる。
【００１３】
また、前記排出口からの前記冷媒ガスの排出方向には、前記冷媒ガスを衝突させる衝突部が配設されていてもよい。これによれば、排出口から排出された冷媒ガスを衝突部に衝突させることにより、冷媒ガスから潤滑油を分離することができる。
【００１４】
また、前記油排出通路における前記排出口側には、絞りが設けられていてもよい。これによれば、排出口を潤滑油が通過するとき、潤滑油に含まれる大きな気泡状態の冷媒ガスは、絞りを通過することができず、油排出通路の排出口からは冷媒ガスの除去された潤滑油が排出される。
【００１５】
また、前記油分離室内における前記油分離筒より下側には、前記油分離室を形成する前記ケースの内周面の全周に亘って延びるとともに前記油排出孔を覆うメッシュ部材が設けられていてもよい。これによれば、油分離室内を旋回する冷媒ガスがメッシュ部材に接触することにより、冷媒ガスの流速を低下させることができ、油排出通路を通過して油貯留室に吐出される冷媒ガスの流速の低下に寄与することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、圧縮機の体格を大型化させることなく油貯留室内での潤滑油の巻き上げを抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
（第１の実施形態）
以下、本発明の圧縮機をベーン圧縮機に具体化した第１の実施形態を図１〜図３にしたがって説明する。なお、以下の説明においてベーン圧縮機の「前」及び「後」は、図１に示す矢印Ｙ１の方向を前後方向とし、「上」及び「下」は、図１に示す矢印Ｙ２の方向を上下方向とし、ベーン圧縮機を車に搭載した状態における「上」及び「下」となっている。
【００１８】
図１に示すように、ベーン圧縮機１０のハウジングＨは、リヤハウジング１１と、このリヤハウジング１１の前端面（一端面）に接合されたフロントハウジング１２とから形成されている。リヤハウジング１１と、フロントハウジング１２とは複数の通しボルトＢによって共締めされている（図３参照）。リヤハウジング１１（ハウジングＨ）の内部には筒状をなすシリンダブロック１３が収容されている。このシリンダブロック１３の内周面は、縦長に延びる楕円状に形成されている（図２参照）。
【００１９】
また、リヤハウジング１１（ハウジングＨ）の内部において、シリンダブロック１３の前端面（一端面）にはフロントサイドプレート１４が接合されるとともに、シリンダブロック１３の後端面（他端面）には、区画部材としてのリヤサイドプレート１５が接合されている。そして、シリンダブロック１３の外周面と、この外周面に対向するリヤハウジング１１（ハウジングＨ）の内周面と、フロントサイドプレート１４及びリヤサイドプレート１５においてシリンダブロック１３に対向する一方の端面たる第１端面１４ａ，１５ａとの間には、吐出空間Ｄａが区画されている。フロントサイドプレート１４において、シリンダブロック１３に対向する端面には背圧溝１４ｈが凹設されるとともに、リヤサイドプレート１５において、シリンダブロック１３に対向する端面には背圧溝１５ｈが凹設されている。
【００２０】
また、フロントサイドプレート１４及びリヤサイドプレート１５には回転軸１７が回転可能に支持されるとともに、回転軸１７はシリンダブロック１３内を貫通している。シリンダブロック１３内において、回転軸１７には円筒状をなすロータ１８が回転軸１７に一体回転可能に止着されている。図２に示すように、ロータ１８の外周面には、複数箇所に放射状にベーン溝１８ａが形成されるとともに、各ベーン溝１８ａそれぞれにはベーン２０が出没可能に収容されている。各ベーン溝１８ａには潤滑油が供給されるようになっている。各ベーン溝１８ａは前端（一端）がフロントサイドプレート１４の背圧溝１４ｈに連通可能に形成されているとともに、後端（他端）がリヤサイドプレート１５の背圧溝１５ｈに連通可能に形成されている。
【００２１】
そして、回転軸１７の回転に伴うロータ１８の回転によってベーン２０の先端面がシリンダブロック１３の内周面に接触すると、ロータ１８の外周面と、シリンダブロック１３の内周面と、隣り合うベーン２０と、フロントサイドプレート１４及びリヤサイドプレート１５との間に、一対の圧縮室２１が区画されるようになっている。ベーン圧縮機１０において、ロータ１８の回転方向に関して圧縮室２１が容積を拡大する行程が吸入行程となり、圧縮室２１が容積を減少する行程が圧縮行程となる。よって、リヤハウジング１１、シリンダブロック１３、フロントサイドプレート１４、リヤサイドプレート１５、回転軸１７、ロータ１８、及びベーン２０によってベーン圧縮機１０の圧縮機構Ｃが構成されている。
【００２２】
また、図１に示すように、ベーン圧縮機１０において、フロントハウジング１２の上部には吸入ポート２４が形成されるとともに、フロントハウジング１２内には吸入ポート２４に連通する吸入空間Ｓａが形成されている。さらに、フロントサイドプレート１４には、吸入空間Ｓａと連通する一対の吸入口１４ｂが形成されている。また、シリンダブロック１３には、シリンダブロック１３を軸方向全体に亘って貫通する一対の吸入通路１３ｂが形成されている。そして、吸入行程中の各圧縮室２１と吸入空間Ｓａとは、それぞれ吸入口１４ｂ及び吸入通路１３ｂを介して連通される。
【００２３】
図２に示すように、シリンダブロック１３の上下方向における中央部に位置し、かつシリンダブロック１３の両側部に位置する外周面それぞれは、シリンダブロック１３の外周面から凹むように形成されている。そして、シリンダブロック１３の外周面から凹んだ部位それぞれにより吐出室１３ｄが形成されるとともに、一対の吐出室１３ｄは吐出空間Ｄａの一部を形成している。
【００２４】
両吐出室１３ｄそれぞれは、シリンダブロック１３の外周面からシリンダブロック１３の内側に向けて延びる段差面１３ｆと、この段差面１３ｆに対し交差しつつシリンダブロック１３の外周面に向けて延びる取付面１３ｇと、両サイドプレート１４，１５の第１端面１４ａ，１５ａとリヤハウジング１１の内周面とによって区画されている。２つの吐出室１３ｄのうち一方（図２では左方）の吐出室１３ｄは、取付面１３ｇの上側に段差面１３ｆが位置するように形成され、他方（図２では右方）の吐出室１３ｄは、取付面１３ｇの下側に段差面１３ｆが位置するように形成されている。
【００２５】
シリンダブロック１３の上下方向における中央部外周面、すなわち、取付面１３ｇそれぞれには、圧縮行程中の圧縮室２１と吐出室１３ｄ（吐出空間Ｄａ）とを連通する吐出口１３ａが形成されている。各吐出口１３ａは、取付面１３ｇに取り付けられた吐出弁２２により開閉可能となっている。そして、圧縮室２１で圧縮された冷媒ガスは、吐出弁２２を押し退けて吐出口１３ａを介して吐出室１３ｄ（吐出空間Ｄａ）へ吐出されるようになっている。
【００２６】
図１に示すように、リヤハウジング１１の後側には、リヤサイドプレート１５によって吐出領域３０が区画形成されている。すなわち、リヤハウジング１１内は、リヤサイドプレート１５によって圧縮機構Ｃ側と吐出領域３０側とに区画されている。また、吐出領域３０は、リヤサイドプレート１５の他方の端面としての第２端面１５ｂと、リヤハウジング１１の後側の内面とで囲まれた空間である。なお、第２端面１５ｂは、リヤサイドプレート１５の厚み方向において第１端面１５ａの反対側に位置する端面である。
【００２７】
リヤサイドプレート１５の第２端面１５ｂには、一定の厚みを持って後側に膨出する膨出部１５ｃが形成されている。図３に示すように、膨出部１５ｃには、一対の吐出通路１５ｅが形成されている。吐出通路１５ｅは、膨出部１５ｃの後端面に凹設された細長の溝部１５ｆと、この溝部１５ｆの下端（一端）に連通し、かつリヤサイドプレート１５全体を厚み方向に貫通するように延びる絞り部１５ｇとから形成されている。絞り部１５ｇは軸方向に直交する断面形状が円形状をなす。そして、各絞り部１５ｇそれぞれは、前端（一端）が、吐出室１３ｄ（吐出空間Ｄａ）に向けて開口して吐出空間Ｄａに連通するとともに、後端（他端）が溝部１５ｆの下端（一端）に開口して連通している（図１参照）。
【００２８】
図１に示すように、絞り部１５ｇの前端は、吐出口１３ａ（吐出室１３ｄ）と対応するようにリヤサイドプレート１５の上下方向における中央部に形成されている。すなわち、絞り部１５ｇは、リヤサイドプレート１５の上下方向における中央部に形成されており、絞り部１５ｇはリヤサイドプレート１５の下部には形成されていない。そして、吐出空間Ｄａの冷媒ガスは、吐出室１３ｄに開口する吐出通路１５ｅを流れて吐出領域３０に供給されるため、吐出通路１５ｅにおける絞り部１５ｇで絞られることにより減圧される。よって、減圧された冷媒ガスが吐出される吐出領域３０は、吐出空間Ｄａよりも低圧の低圧部となっているとともに、冷媒ガスの流通方向において吐出空間Ｄａよりも下流側に位置している。また、膨出部１５ｃには、油供給通路１５ｄが形成されている。油供給通路１５ｄは、膨出部１５ｃの下端面から回転軸１７に向けて直線状に延びるように形成されるとともに、リヤサイドプレート１５の背圧溝１５ｈに向けて延びるように形成されている。
【００２９】
ベーン圧縮機１０において、吐出領域３０内には冷媒ガス中に含まれる潤滑油を分離するための油分離器４０が設けられており、この油分離器４０内は吐出領域３０と同圧の低圧部となっている。また、吐出領域３０内において、油分離器４０の外側には油貯留室３１が区画されている。
【００３０】
図３に示すように、油分離器４０は、板状をなす接合板部４１を備え、この接合板部４１にはボルト挿通部４１ｂが形成されている。そして、油分離器４０は、ボルト挿通部４１ｂに挿通された取付ボルトＶを膨出部１５ｃに螺合することにより膨出部１５ｃに固定されるとともに、リヤサイドプレート１５に接合されている。油分離器４０は、接合板部４１により両吐出通路１５ｅを覆うように膨出部１５ｃに固定されている。
【００３１】
さらに、油分離器４０は、接合板部４１に一体形成された上下方向へ延びる筒状のケース４２と、ケース４２内に形成した有底円筒状に上下方向へ延びる油分離室４３と、ケース４２における油分離室４３の上部に嵌合固定された、上下方向へ円筒状に延びる油分離筒４４とを備える。接合板部４１には各吐出通路１５ｅの上端（他端）と連通するように一対の連通通路４１ａが形成されるとともに、連通通路４１ａは油分離筒４４の外周面に対向するように形成されている。
【００３２】
また、接合板部４１において、ケース４２の両側方となる位置には衝突部としての遮蔽板４２ｄが一体形成されている。遮蔽板４２ｄは、接合板部４１から板状に突設されるとともに、ケース４２から離れるに従い下方へ向けて斜めに傾斜するように形成されている。そして、遮蔽板４２ｄは、油貯留室３１に貯留した潤滑油の油面を覆っている。油分離器４０において、ケース４２の上部にはガス排出口４２ａが形成されており、このガス排出口４２ａからは、油分離筒４４内を通過した冷媒ガスがベーン圧縮機１０の外部（例えば、外部冷媒回路）へ吐出されるようになっている。
【００３３】
ケース４２の下部には、油分離室４３内に貯留した潤滑油を油分離室４３外へ排出する油排出孔４２ｂが形成されている。この油排出孔４２ｂは、一端が油分離室４３の最下部に向けて開口し、下端縁が油分離室４３の底面と同一平面上に位置するように形成されている。また、油排出孔４２ｂは他端がケース４２外に向けて開口するように形成されている。そして、油排出孔４２ｂは、油排出孔４２ｂの軸線Ｌ１が水平方向へ延びるように形成されている。
【００３４】
また、ケース４２内において、油分離室４３内の下部にはメッシュ部材としての金網４６が配設されている。金網４６は円筒状に成形されるとともに、油分離室４３の下部におけるケース４２の内周面を全周に亘って被覆するとともに、油排出孔４２ｂの一端側（油分離室４３側）の開口を覆っている。また、金網４６は図示しない止め具により油分離室４３内に回転不能に取り付けられている。
【００３５】
油分離器４０において、ケース４２の一側面には筒状をなす通路形成部４５が接合されている。この通路形成部４５は、ケース４２の下端から鉛直方向に沿って上方へ延びるようにケース４２の側面に接合されている。通路形成部４５は、その上端（先端）が、油分離筒４４の下端と同一平面上に位置するようにケース４２に接合されている。
【００３６】
通路形成部４５には、油排出孔４２ｂに連通する油排出通路５０が形成されている。油排出通路５０は、通路形成部４５内にＬ字状に屈曲形成されている。油排出通路５０は、下端（一端）が、油排出孔４２ｂの他端に連通するように通路形成部４５の側面に開口するとともに、上端（他端）が、通路形成部４５の上端から油貯留室３１に向けて開口している。油排出通路５０は、油排出孔４２ｂの他端に連通する第１通路部５１と、この第１通路部５１に対し直交するように延びる第２通路部５２とから形成されている。
【００３７】
第１通路部５１は、軸線Ｌ２が油排出孔４２ｂの軸線Ｌ１と同一軸線上に位置し、水平方向へ延びるように形成されている。また、第１通路部５１の通路断面積は、油排出孔４２ｂの通路断面積と同じになっている。第２通路部５２は、軸線Ｌ３が第１通路部５１の軸線Ｌ２、及び油排出孔４２ｂの軸線Ｌ１に対し直交するように形成されている。よって、第２通路部５２は、第１通路部５１から鉛直方向に沿って上方へ向かって延びるように形成されている。
【００３８】
そして、第２通路部５２の先端（上端）、すなわち、油排出通路５０の上端には、油分離室４３の潤滑油を油貯留室３１へ排出する排出口５３が形成されている。油排出通路５０は、排出口５３が油排出孔４２ｂの他端より上方に位置するように鉛直方向に沿って上方へ延びる第２通路部５２を備える。
【００３９】
油排出通路５０において、第２通路部５２における排出口５３側は、第２通路部５２の軸線Ｌ３に沿って先端に向かうに従い縮径する絞り５０ｂとなっている。また、油排出通路５０は、その排出口５３の近傍に上述の遮蔽板４２ｄが位置するように形成されている。すなわち、油排出通路５０（通路形成部４５）は、排出口５３から排出された冷媒ガス（潤滑油）を衝突させることが可能となるように遮蔽板４２ｄの近くに位置するように形成されている。
【００４０】
次に、上記構成のベーン圧縮機１０について、その動作を説明する。
さて、回転軸１７が回転されると、ロータ１８及びベーン２０が回転し、冷媒ガスが吸入空間Ｓａから一対の吸入口１４ｂ、及び吸入通路１３ｂを介して吸入行程中の各圧縮室２１に吸入される。そして、各圧縮室２１に吸入された冷媒ガスは、圧縮行程中の圧縮室２１の容積減少により圧縮される。圧縮された冷媒ガスは、各圧縮室２１から吐出口１３ａを介して各吐出室１３ｄ（吐出空間Ｄａ）に吐出される。
【００４１】
吐出室１３ｄ（吐出空間Ｄａ）に吐出された冷媒ガスは、絞り部１５ｇによって絞られ、その後、溝部１５ｆに流入する。冷媒ガスは、溝部１５ｆから連通通路４１ａへ流入し、連通通路４１ａから油分離器４０に供給される。そして、冷媒ガスは油分離筒４４の外周面に吹き付けられるとともに、油分離筒４４の外周面及びケース４２の内周面を旋回しながら油分離室４３の下方へ導かれる。このとき、遠心分離によって冷媒ガスから潤滑油が分離され、潤滑油は油分離室４３の下部に向けて滴下する。潤滑油と分離された冷媒ガスの一部は油分離筒４４内を上方へ向けて流れ、ガス排出口４２ａからベーン圧縮機１０の外部（例えば、外部冷媒回路）へ吐出される。
【００４２】
また、油分離室４３の下部に向けて流れた冷媒ガスは、ケース４２の内周面に沿って旋回すると同時に金網４６に沿って旋回するため、潤滑油が金網４６に付着し、冷媒ガスから潤滑油が分離され、分離された潤滑油は油分離室４３の下部に向けて滴下する。また、冷媒ガスが金網４６に衝突することにより、旋回する冷媒ガスの流速が低下する。
【００４３】
油分離器４０において、油排出孔４２ｂに連通する油排出通路５０は、油排出孔４２ｂから水平方向へ延びた後、鉛直方向に沿って上方へ向かって延びているため、排出口５３は油排出孔４２ｂの他端より上側に開口している。このため、油分離室４３の下部及び油排出孔４２ｂ内には潤滑油が貯まる。油分離室４３の下部及び油排出孔４２ｂ内に潤滑油が貯まった状態において、油分離室４３の下方へ流れてきた冷媒ガスが潤滑油に流入すると、潤滑油中には気泡状態の冷媒ガスが混在することになる。
【００４４】
そして、油分離室４３の下部に貯まった潤滑油は、金網４６の網目を通過し、油排出孔４２ｂから第１通路部５１へ排出される。このとき、金網４６の網目による絞り作用により、潤滑油中に大きな気泡状態で存在する冷媒ガスは、金網４６の網目を通過できず潤滑油から除去される。そして、潤滑油は、第１通路部５１の軸線Ｌ２に沿って水平方向へ流れた後、第２通路部５２の軸線Ｌ３に沿って鉛直方向上方へ向かって流れ、油排出孔４２ｂよりも上方へ誘導される。その後、潤滑油は、油排出通路５０の排出口５３から油貯留室３１へ排出され、油貯留室３１に貯留される。潤滑油が排出口５３を通過する際、潤滑油中に大きな気泡状態で存在する冷媒ガスは絞り５０ｂを通過できず、排出口５３から排出される潤滑油の純度が高められる。
【００４５】
一方、油分離室４３の下部に潤滑油が貯まった状態において、潤滑油に向けて冷媒ガスが吹きかけられると、冷媒ガスは油排出孔４２ｂを水平方向へ流れた後、油排出通路５０へ流入する。すると、冷媒ガスは、油排出通路５０の第１通路部５１によって水平方向へ流れ、さらに、第２通路部５２によって鉛直方向上方へ向かって流れることにより、徐々に流速が低下していく。このため、油貯留室３１には、油分離室４３内を流れたときよりも流速の低下した冷媒ガスが吐出される。また、排出口５３は、上方に向けて開口しているため、排出口５３から排出された冷媒ガスが、油貯留室３１に貯留した潤滑油の油面に直接吹きかけられることがない。また、排出口５３からの冷媒ガスの排出方向の近傍に遮蔽板４２ｄが設けられているため、排出口５３から吐出された冷媒ガスは遮蔽板４２ｄに衝突する。すると、冷媒ガスに含まれる潤滑油は冷媒ガスから分離され、油貯留室３１に滴下する。
【００４６】
油貯留室３１に貯留された潤滑油は、油供給通路１５ｄからベーン溝１８ａや、ベーン圧縮機１０内の摺動部に導かれ、各摺動部が潤滑油によって潤滑される。
なお、本発明（本実施形態）において、「上部」、「上方」、「最下部」とは、圧縮機（ベーン圧縮機１０）を車に搭載した状態における上部、上方、最下部を意味している。
【００４７】
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）油分離室４３に潤滑油の油排出孔４２ｂを備えたベーン圧縮機１０において、油排出孔４２ｂの他端に連通する油排出通路５０を設けるとともに、この油排出通路５０を油排出孔４２ｂから水平方向へ延びる第１通路部５１と、第１通路部５１から鉛直方向に沿って上方へ向かって延びる第２通路部５２とから形成した。このため、例えば、油排出孔４２ｂに油排出通路５０が連通しておらず、冷媒ガスが油排出孔４２ｂを流れた後、鉛直方向に沿って上方へ向かって流れることなく油貯留室３１へ吐出される場合に比して、油排出通路５０を設けた分だけ油分離室４３から油貯留室３１へ吐出されるまでに冷媒ガスが流れる距離を長くすることができる。よって、油貯留室３１へ吐出される冷媒ガスの流速を、油分離室４３内を流れているときより低下させることができる。したがって、油排出孔４２ｂを介して冷媒ガスが油貯留室３１に吐出されても、この冷媒ガスによって油貯留室３１内の潤滑油が巻き上げられることが抑制され、油貯留室３１内で潤滑油の油面の低下を抑えることができる。よって、油貯留室３１内において、油供給通路１５ｄ周りで潤滑油の油面を高く維持することができ、油供給通路１５ｄを潤滑油でシールして油供給通路１５ｄに冷媒ガスが進入することを防止することができる。その結果として、冷媒ガスが油供給通路１５ｄから背圧溝１４ｈ，１５ｈを介してベーン溝１８ａに供給されることを防止することができ、圧縮室２１や吸入空間Ｓａに冷媒ガスが供給されてしまうことを防止することができる。
【００４８】
（２）上述のように油分離器４０に油排出通路５０を設けることで冷媒ガスの流速を低下させることができるため、油分離室４３内で冷媒ガスの流速を低下させる必要がない。よって、油分離室４３内で冷媒ガスの流速を低下させるために油分離器４０のケース４２の容積を大きくする必要がなく、油分離器４０を大型化することなく、すなわちベーン圧縮機１０の体格を大型化することなく油貯留室３１内での潤滑油の巻き上げを防止することができる。
【００４９】
（３）油排出通路５０は、その一部である第２通路部５２が第１通路部５１から鉛直方向に沿って上方へ向かって延びるように形成され、排出口５３が油排出孔４２ｂの他端より上方に位置している。このため、油排出孔４２ｂに油排出通路５０が連通した状態において、油分離室４３及び油排出孔４２ｂ内に潤滑油を貯めることができ、油分離室４３の潤滑油が即座に油貯留室３１へ排出されることがない。よって、油排出孔４２ｂを潤滑油でシールして、油分離室４３内の冷媒ガスが油貯留室３１の潤滑油に直接吹きかけられることを防止することができる。その結果として、油貯留室３１内で潤滑油が巻き上げられることを抑制することができる。
【００５０】
（４）油排出通路５０の排出口５３は、油分離器４０における油分離筒４４の下端と同一平面上に位置している。油分離筒４４の下端より上側には冷媒ガスが旋回しているため、この冷媒ガスにより油分離室４３の潤滑油は油分離筒４４より下側へ押し下げられ、油分離室４３内において潤滑油は油分離筒４４の下端まで貯めることが可能である。よって、排出口５３の位置を油分離筒４４の下端と同一平面上に位置させることにより、油分離室４３内で潤滑油を最大限に貯めることができる。
【００５１】
（５）通路形成部４５は、排出口５３の近傍に遮蔽板４２ｄが位置するようにケース４２に接合されている。そして、排出口５３からの冷媒ガスの排出方向に遮蔽板４２ｄが位置している。よって、排出口５３から排出された冷媒ガスを遮蔽板４２ｄに衝突させ、この衝突を利用して冷媒ガスから潤滑油を分離することができ、潤滑油の分離効率を高めることができる。
【００５２】
（６）油排出通路５０の排出口５３側には絞り５０ｂが設けられている。このため、排出口５３から潤滑油が排出される際、絞り５０ｂによって潤滑油に気泡状態で含まれる冷媒ガスを除去し、排出口５３からは純度の高い（冷媒ガスの含有率の低い）潤滑油を排出することができる。
【００５３】
（７）油分離室４３の下部には、油排出孔４２ｂを覆う金網４６が設けられている。このため、金網４６により油分離室４３内を旋回する冷媒ガスの流速を低下させることができる。その結果として、油排出孔４２ｂを介して油排出通路５０から吐出される冷媒ガスの流速低下に寄与することができる。
【００５４】
（８）油分離室４３の下部には、油排出孔４２ｂを覆う金網４６が設けられている。このため、油分離室４３内の潤滑油が金網４６の網目を通過する際、金網４６の網目によって潤滑油に気泡状態で含まれる冷媒ガスを除去することができる。その結果として、排出口５３からは純度の高い（冷媒ガスの含有率の低い）潤滑油を排出することができる。
【００５５】
（第２の実施形態）
次に、本発明の圧縮機をベーン圧縮機に具体化した第２の実施形態を図４にしたがって説明する。なお、以下に説明する第２の実施形態では、既に説明した第１の実施形態と同一構成については、同一符号を付すなどして、その重複する説明を省略又は簡略する。
【００５６】
図４に示すように、油分離器４０のケース４２には油排出孔４２ｂが形成されている。また、この油排出孔４２ｂの他端に連通する油排出通路６０が、膨出部１５ｃの後端面と、この膨出部１５ｃに接合される接合板部４１とによって形成されている。そして、油排出通路６０は、膨出部１５ｃと接合板部４１との金属シールによってシールされている。
【００５７】
油排出通路６０は、その一端側の軸線Ｌ４が鉛直方向に沿って上方へ向かって延びるように形成され、さらに、油分離器４０における接合板部４１の側部に向けて斜めに延びるように形成されている。油排出通路６０の他端に設けられた排出口６０ａは、膨出部１５ｃと、接合板部４１との合わせ面の端縁から油貯留室３１に向けて開口している。また、油排出通路６０の他端側には絞り６０ｂが形成されている。なお、油排出通路６０の他端は、排出口６０ａからの潤滑油の排出方向に、通しボルトＢが位置するように、通しボルトＢの近傍で開口している。
【００５８】
したがって、第２の実施形態によれば、第１の実施形態に記載の（１）〜（４）、及び（６）〜（８）と同様の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（９）油排出通路６０は、膨出部１５ｃの後端面に溝状に凹設されるとともに、膨出部１５ｃと接合板部４１との接合によって形成されている。したがって、リヤサイドプレート１５を鋳造する際の鋳抜きにより膨出部１５ｃに油排出通路６０を形成することが可能となる。このため、油排出通路６０の製造コスト、ひいてはベーン圧縮機１０の製造コストを低く抑えることができる。
【００５９】
（１０）油排出通路６０は、排出口６０ａからの冷媒ガスの排出方向の近傍に通しボルトＢが位置するように膨出部１５ｃの後端面に凹設されている。よって、排出口６０ａから排出された冷媒ガスを通しボルトＢに衝突させ、この衝突を利用して冷媒ガスから潤滑油を分離することができ、潤滑油の分離効率を高めることができる。
【００６０】
（第３の実施形態）
次に、本発明の圧縮機をベーン圧縮機に具体化した第３の実施形態を図５にしたがって説明する。なお、以下に説明する第３の実施形態では、既に説明した第１の実施形態と同一構成については、同一符号を付すなどして、その重複する説明を省略又は簡略する。
【００６１】
図５に示すように、油分離器４０は、膨出部１５ｃの後端面にガスケットＧを介して接合されている。そして、油分離器４０のケース４２には油排出孔４２ｂが形成されている。また、この油排出孔４２ｂの他端に連通する油排出通路７０が、膨出部１５ｃの後端面と、この膨出部１５ｃに対向するガスケットＧとの間に形成されている。すなわち、油排出通路７０は、膨出部１５ｃに油分離器４０をガスケットＧを介して接合することによって形成されている。そして、油排出通路７０は、ガスケットＧにおける膨出部１５ｃに対向する面を溝状に掘る（凹設する）ことにより形成されている。
【００６２】
油排出通路７０は、その一端側の軸線Ｌ５が鉛直方向に沿って上方へ向かって延びるように形成され、さらに、油分離器４０における接合板部４１の側部に向けて斜めに延びるように形成されている。油排出通路７０の他端に設けられた排出口７０ａは、膨出部１５ｃの後端面と、ガスケットＧにおける膨出部１５ｃに対向する面との合わせ面から油貯留室３１に向けて開口している。また、油排出通路７０の他端側には絞り７０ｂが形成されている。なお、油排出通路７０の他端は、排出口７０ａからの冷媒ガスの排出方向に、通しボルトＢが位置するように、通しボルトＢの近傍で開口している。
【００６３】
したがって、第３の実施形態によれば、第１の実施形態に記載の（１）〜（４）、及び（６）〜（８）と同様の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（１１）油排出通路７０は、排出口７０ａからの冷媒ガスの排出方向の近傍に通しボルトＢが位置するようにガスケットＧに凹設されている。よって、排出口７０ａから排出された冷媒ガスを通しボルトＢに衝突させ、この衝突を利用して冷媒ガスから潤滑油を分離することができ、潤滑油の分離効率を高めることができる。
【００６４】
（１２）リヤサイドプレート１５における膨出部１５ｃの後端面と油分離器４０との間にガスケットＧを介装したため、ガスケットＧにより油排出通路７０からの冷媒ガス及び潤滑油の漏れを防止することができる。また、ガスケットＧに溝を掘るだけで油排出通路７０を形成することができるため、油排出通路７０の製造コストを低く抑えることができる。  
【００６５】
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
○  各実施形態において、金網４６は無くてもよい。又は、各実施形態において、油分離室４３内に設けるメッシュ部材は樹脂製であってもよい。
【００６６】
○  各実施形態において、油排出通路５０，６０，７０の絞り５０ｂ，６０ｂ，７０ｂは形成しなくてもよい。
○  各実施形態において、排出口５３，６０ａ，７０ａからの冷媒ガスの排出方向に、遮蔽板４２ｄ及び通しボルトＢが無くてもよい。
【００６７】
○  第２及び第３の実施形態において、油排出通路６０，７０を、排出口６０ａ，７０ａの近傍に取付ボルトＶが位置するように形成してもよい。
○  各実施形態において、排出口５３，６０ａ，７０ａは、油分離筒４４の下端より下側に位置していてもよい。
【００６８】
○  第１の実施形態において、油排出通路５０は、一端が油排出孔４２ｂの他端に連通するとともに水平方向へ延び、さらに、他端の排出口５３が油排出孔４２ｂの他端上縁と同一平面上で上側に向けて開口するように形成されていてもよい。
【００６９】
○  本発明は、圧縮機としてのスクロール式圧縮機に具体化してもよく、この場合、圧縮機構Ｃはスクロール式であるとともに、区画部材は固定スクロール鏡板によって形成される。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】第１の実施形態のベーン圧縮機を示す縦断面図。
【図２】第１の実施形態のベーン圧縮機内を示す図１の２−２線断面図。
【図３】油分離器及び油排出通路を示す図１の３−３線断面図。
【図４】第２の実施形態の油排出通路を示す断面図。
【図５】第３の実施形態の油排出通路を示す断面図。
【符号の説明】
【００７１】
Ｂ…衝突部としての通しボルト、Ｃ…圧縮機構、Ｇ…ガスケット、Ｈ…ハウジング、１０…圧縮機としてのベーン圧縮機、１５…区画部材としてのリヤサイドプレート、３０…吐出領域、３１…油貯留室、４０…油分離器、４２…ケース、４２ｂ…油排出孔、４２ｄ…衝突部としての遮蔽板、４３…油分離室、４４…油分離筒、４６…メッシュ部材としての金網、５０，６０，７０…油排出通路、５０ｂ，６０ｂ，７０ｂ…絞り、５３，６０ａ，７０ａ…排出口。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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