(57)【要約】【課題】トナーの熱球形化処理において、トナーの合一による粗大粒子の増加を抑制し、安定的な生産を行う。【解決手段】トナーの熱処理装置であって、原料供給手段８と熱風供給手段２とトナーを吸引排出する為の排出部１３とを有し、  前記原料供給手段の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に、熱風供給手段が設けられ、前記原料供給手段の出口より、前記熱風供給手段より供給される熱風に向けて、原料が供給される熱処理装置において、該装置内部の軸中心部で、前記原料供給手段及び前記熱風供給手段よりも下方で、前記排出部よりも上方に、熱処理されたトナーの流れを調整するための整流手段１４を有し、熱処理されたトナーは、該装置内壁面と前記整流手段との間を通過することを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナーの熱処理装置であって、該装置は、
（１）装置内に原料を供給するための原料供給手段と
（２）供給された原料を熱処理するための熱風供給手段と
（３）前記原料供給手段及び前記熱風供給手段よりも下方に熱処理されたトナーを吸引排出する為の排出部
とを有し、
前記原料供給手段の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に、熱風供給手段が設けられ、前記原料供給手段の出口より、前記熱風供給手段より供給される熱風に向けて、原料が供給される熱処理装置において、該装置内部の軸中心部で、前記原料供給手段及び前記熱風供給手段よりも下方で、前記排出部よりも上方に、熱処理されたトナーの流れを調整するための整流手段を有し、熱処理されたトナーは、該装置内壁面と前記整流手段との間を通過することを特徴とするトナーの熱処理装置。
【請求項２】
前記整流手段には、内部に冷却媒体を導入することを特徴とする請求項１に記載のトナーの熱処理装置。
【請求項３】
前記冷却媒体は、気体であることを特徴とする請求項２に記載のトナーの熱処理装置。
【請求項４】
前記冷却媒体は、液体であることを特徴とする請求項２に記載のトナーの熱処理装置。
【請求項５】
鉛直方向において、前記整流手段の設けられた位置における水平断面の外径Ａと、熱処理装置の内径Ｂとの関係は、
０．５×Ｂ≦Ａ≦０．９５×Ｂ
であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナーの熱処理装置。
【請求項６】
前記原料供給手段は、出口部において、原料供給方向の上流から下流に向かって、テーパー状に広がる、第１のノズルと第２のノズルとを有し、前記第２のノズルは、前記第１のノズルの内側に配設され、供給された原料は、前記第１のノズルと前記第２のノズルとで形成される空間を通過することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナーの熱処理装置。
【請求項７】
少なくとも熱処理を行う工程を有する、重量平均粒径が４μｍ以上１２μｍ以下のトナーの製造方法において、
該処理工程が少なくとも、
（１）原料定量供給工程から排出された原料を原料供給工程に搬送する搬送工程、
（２）熱処理装置内に原料を供給するための原料供給工程、
（３）熱処理工程、
（４）前記熱処理工程よりも下方に、熱処理されたトナーを吸引排出する為の排出工程
とを有し、
前記熱処理工程は、供給された原料を熱処理するための熱風を供給するための熱風供給工程を有し、前記熱風供給工程は、前記原料供給工程の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に設けられ、前記原料供給工程の出口より排出される原料が、前記熱風供給工程から供給される熱風に向けて排出されるように、前記原料供給工程が構成されており、該装置内部の軸中心部で、前記熱処理工程よりも下方で、前記排出工程よりも上方に、熱処理されたトナーの流れを調整するための整流工程を有しすることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項８】
前記整流工程には、冷却媒体を使用することを特徴とする請求項７に記載のトナーの製造方法。
【請求項９】
前記整流工程には、冷却媒体を使用することを特徴とする請求項７に記載のトナーの製造方法。
【請求項１０】
前記冷却媒体は、液体であることを特徴とする請求項８に記載のトナーの製造方法。
【請求項１１】
該装置の鉛直方向において、前記整流工程の設けられた位置における水平断面の外径Ａと、熱処理装置の内径Ｂとの関係は、
０．５×Ｂ≦Ａ≦０．９５×Ｂ
であることを特徴とする請求項７乃至１０に記載のトナーの製造方法。
【請求項１２】
前記原料供給工程は、出口部において、原料供給方向の上流から下流に向かって、テーパー状に広がる、第１のノズルと第２のノズルとを有し、前記第２のノズルは、前記第１のノズルの内側に配設され、供給された原料は、前記第１のノズルと前記第２のノズルとで形成される空間を通過することを特徴とする請求項７乃至１１に記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法、又はトナージェット方式記録法の如き画像形成方法に用いられるトナーを製造する装置及びその装置を利用してトナーを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法の如き画像形成方法においては、静電荷像を現像するためのトナーが使用される。トナーの製造法としては粉砕法および重合法に大別され、簡便な製造方法としては粉砕法が挙げられる。その一般的な製造方法としては、転写材に定着させるための結着樹脂、トナーとしての色味を出させる着色剤が使用され、必要に応じて粒子に電荷を付与させるための荷電制御剤、トナー自身に搬送性などを付与するための磁性材料や、離型剤、流動性付与剤などの添加剤を加えて混合し、溶融混練、冷却固化した後、混練物を粉砕手段により微細化し、必要に応じて所望の粒度分布に分級したり、更に流動化剤などを添加したりして、画像形成に供するトナーとしている。また、二成分系現像方法に用いるトナーの場合には、各種磁性キャリアと上記トナーとを混合した後、画像形成に供する。
【０００３】
近年、複写機やプリンターの高画質化・高精細化に伴い、現像剤としてのトナーに要求される性能も一段と厳しくなり、トナーの粒子径は小さく、トナーの粒度分布としては、粗大粒子が含有されず且つ微粒子の少ないシャープなものが要求されるようになってきている。
【０００４】
また、複写機やプリンター用の転写材としては、通常の紙以外にも様々なマテリアルに対応することが必要となってきており、トナーの転写性の向上が要求されるために、トナーの表面形状を改質し、更なる球形化が要求されるようになってきている。
【０００５】
更に、本体価格の低下を目的として構成部品の減少や簡素化、或は、ランニングコスト低減としての構成部品の長寿命化等への対応も現像剤としてのトナーに求められている。
【０００６】
このように、トナーには数多くの異なった性質が要求されるために、トナーの特性は、使用する原材料に加えて、トナーの製造方法や表面改質により工夫を行うことが必要となっている。
【０００７】
前述したトナーに関する製造方法や表面改質としては、機械的衝撃力により、トナーを球形化する方法（特許文献１参照）が挙げられる。また、熱を利用する製造方法、表面改質として、トナー粒子を圧縮空気により熱風中に分散噴霧させ、表面改質と球形化を達成する方法（特許文献２参照）、トナー粒子にシリカ等の添加剤を加えた後、熱処理を施し、固着させる事で遊離した添加剤を除く方法（特許文献３参照）等が挙げられる。
【０００８】
しかしながら、機械的衝撃力による方法においては、球形化の際、その衝撃により、トナーが過粉砕されてしまい、微粉が多くなってしまうという問題点があり、特に高温高湿や低温低湿といった過酷な環境下においては、品質上好ましくない場合もある。
【０００９】
また、熱を利用した方法では、トナーに必要以上の熱が加わると、トナー同士が合一し、粗大な粒子が生じてしまい、これもトナーの品質上好ましくないことがある。
【００１０】
更に、熱可塑性粒子を熱風との接触によって球形化する際に、原料噴射口の下端出口と間隔をおいて衝突部材を設けた球形化処理装置が提案されている（特許文献４参照）。
【００１１】
しかし、装置内の部材が熱を受けて蓄熱すると、蓄熱した部材にトナーが融着し、安定生産ができず、トナー生産性好ましくない場合もある。
【００１２】
更に上記不具合を解消するために、原料供給部を装置中央に設け、その外側に熱風供給部を設けた構成の球形化処理装置が提案されている（特許文献５参照）。
【００１３】
しかし、本構成においては複数の原料噴射ノズルを複数設ける必要があり、装置構成上大型化し、原料供給のために圧縮気体をより多く必要とするため、製造エネルギーの面でも好ましくない。加えて円環状の熱風に対して直線的な噴射を行うために処理部分にロスを生じるため、処理量を上げていくには非効率である。
【００１４】
このように、粗大な粒子が含有されず、且つ微粉体の少ないシャープな粒度分布を有するトナーの表面改質粒子を効率良く、安定的に作り出すためには、トナーの製造装置、製造方法の面において、改良の余地がある。
【００１５】
尚、本明細書内にて記載される、トナー中の粗大粒子、微粒子は以下を示す。
粗大粒子：トナー重量平均径（Ｄ４）のおよそ２倍以上の粒子群
微粒子：トナー重量平均径（Ｄ４）のおよそ１／２倍以下の粒子群
２．０μｍ以下の粒子：フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００型」（シスメックス社製）にて測定される２．０μｍ以下の粒子群
【特許文献１】特開平９−８５７４１号公報
【特許文献２】特開平１１−２９５９２９号公報
【特許文献３】特開平７−２７１０９０号公報
【特許文献４】特開２００４−２７６０１６号公報
【特許文献５】特開２００４−１８９８４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明の目的は、上記の如き問題点を解決し、処理量を増加させた場合にも、粗大な粒子が含有されず、且つ微粉体の少ないシャープな粒度分布を有するトナー表面改質粒子を得ることができるトナーの熱処理装置及びトナーの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
即ち本発明は、トナーの熱処理装置であって、該装置は、
（１）装置内に原料を供給するための原料供給手段と
（２）供給された原料を熱処理するための熱風供給手段と
（３）前記原料供給手段及び前記熱風供給手段よりも下方に熱処理されたトナーを吸引排出する為の排出部
とを有し、
前記原料供給手段の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に、熱風供給手段が設けられ、前記原料供給手段の出口より、前記熱風供給手段より供給される熱風に向けて、原料が供給される熱処理装置において、該装置内部の軸中心部で、前記原料供給手段及び前記熱風供給手段よりも下方で、前記排出部よりも上方に、熱処理されたトナーの流れを調整するための整流手段を有し、熱処理されたトナーは、該装置内壁面と前記整流手段との間を通過することを特徴とするトナーの熱処理装置に関する。
【００１８】
また、本発明は、少なくとも熱処理を行う工程を有する、重量平均径が４μｍ以上１２μｍ以下のトナーの製造方法において、
該処理工程が少なくとも、
（１）原料定量供給工程から排出された原料を原料供給工程に搬送する搬送工程、
（２）熱処理装置内に原料を供給するための原料供給工程、
（３）熱処理工程、
（４）前記熱処理工程よりも下方に、熱処理されたトナーを吸引排出する為の排出工程
とを有し、
前記熱処理工程は、供給された原料を熱処理するための熱風を供給するための熱風供給工程を有し、前記熱風供給工程は、前記原料供給工程の外周面に近接あるいは水平方向に対して距離を隔てた位置に環状に設けられ、前記原料供給工程の出口より排出される原料が、前記熱風供給工程から供給される熱風に向けて排出されるように、前記原料供給工程が構成されており、該装置内部の軸中心部で、前記熱処理工程よりも下方で、前記排出工程よりも上方に、熱処理されたトナーの流れを調整するための整流工程を有しすることを特徴とするトナーの製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、熱処理されたトナー粒子の合一を抑制し、粗大粒子の発生を抑え、かつ融着を防止しつつ、安定的に生産が可能な熱処理装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明においてその目的を達成するに好ましい装置の構成を以下に詳述する。
【００２１】
まず、本発明に用いる熱処理装置の概略を図を用いて説明する。図１は本発明の熱処理装置の一例を示した断面斜視図である。
【００２２】
原料供給手段（８）に供給されたトナーは、圧縮気体供給手段（不図示）により供給される圧縮気体により加速され、原料料供給手段（８）出口部に設けられた、第１のノズル（９）と第２のノズル（１０）とで形成される空間を通過して、装置内において径方向外側に向けて環状に噴射される。更に原料供給手段（８）内部には、管状部材１（６）及び管状部材２（７）が設けられ、各々の内部にも圧縮気体が供給される。管状部材１（６）内を通過した圧縮気体は、第１ノズル（９）と第２ノズル（１０）とで形成される空間を通過する。管状部材２（７）は、第２ノズル（１０）を貫通し、第２ノズル（１０）内側において、管状部材２（７）出口部より第２ノズル（１０）内面に向けて圧縮気体が噴射される。
【００２３】
本装置において、原料供給手段（８）の外側には、環状に熱風供給手段（２）が設けられ、更にその外側及び下流側には、熱処理されたトナーを冷却、更には装置内の温度上昇によりトナーの合一、融着を防止するための冷風供給手段１（３）、２（４）及び３（５）が設けられている。
【００２４】
熱風供給手段（２）は、水平方向において原料供給手段（８）の外周面に対して近接あるいは距離を隔てた位置に環状に設けられている。これは第１及び第２ノズルの出口部分が、供給される熱風によって熱せられ、出口部分から噴射されるトナー粒子が溶融、付着するのを防ぐためである。
【００２５】
本装置では、冷風供給手段１（３）、２（４）、３（５）から供給される冷風は、装置水平断面において各々複数に分割導入されるのが望ましい。本実施例では４分割導入される仕組みとなっている。これは装置内の風の流れを均一に制御しやすくするためであり、４分割された導入路における冷風の風量は独立して制御可能である。
【００２６】
更に装置本体内には整流手段（１４）が設けられ、内部に冷却媒体（冷風）を供給可能となっている。供給された冷風は装置下流側に抜けるよう構成されている。これは、熱風供給手段（２）から供給される熱によって、整流手段（１４）自体が蓄熱し、熱処理されたトナーが付着し、融着するのを防止するためである。また冷風の代わりに冷却水を供給することでも構わない。この場合は、整流手段（１４）をジャケット化することで対応が可能である。
【００２７】
整流手段（１４）は、装置内部の軸中心部に配設され、鉛直方向で原料供給手段（８）から距離を隔てた位置に設けることが望ましい。好ましい位置としては冷風供給手段３（５）近傍にあることが望ましい。
【００２８】
これは原料供給手段（８）から噴射されたトナー粒子が熱風によって熱せられた状態において、整流手段（１４）に衝突して融着するのを防止するためである。
【００２９】
加えて整流手段（１４）の外径Ａは、装置内径Ｂに対して以下の関係にあることがより望ましい。
０．５×Ｂ≦Ａ≦０．９５×Ｂ・・・式１
【００３０】
本発明の装置において、原料供給手段（８）出口部に設けられた第１ノズル（９）の下流端は、熱風供給手段（２）下流端よりも下方若しくは同じに位置するのがより望ましい。
【００３１】
これは装置内に噴射されたトナーが、第１ノズル（９）及び第２ノズル（１０）出口部において乱流を発生し、装置上部へと巻き上がる流れとなり、熱風供給手段（２）より供給される熱により溶融し、装置上部に対して融着する恐れがあるためである。
【００３２】
加えて第１ノズル（９）の下流端と第２ノズル（１０）の下流端の位置においては、鉛直方向で同じ若しくは、第２ノズル（１０）の方が下流側に位置することがより望ましい。
【００３３】
これは第１ノズル（９）の方が上流側に位置した場合、圧縮気体により搬送されたトナーが、第１ノズル（９）及び第２ノズル（１０）により形成される空間を通過する際に熱風に向けて環状に噴射される状態が小さく、十分な熱処理が施されなく場合があるためである。
【００３４】
装置内に噴射されたトナーは、熱風供給手段（２）より供給された熱風に向けて噴射され熱処理されることで球形化される。
【００３５】
更に、熱球形化装置として、本発明の装置を用いる場合のために、トナーの融着防止を目的として、原料供給手段（８）の外周部、装置外周部、熱風供給手段内周部、回収手段外周部には、冷却ジャケットが設けられている。尚該冷却ジャケットには冷却水（好ましくはエチレングリコール等の不凍液）を導入することが望ましい。
【００３６】
また原料供給手段（８）と第１ノズル（９）とは一体的に構成され、かつジャケット化されることで冷却効率を高めることができる。原料供給手段（８）上流から第１ノズル（９）に至る経路において、原料供給手段（８）上流端の径よりも第１ノズル（９）に接続する部分の径の方が小さく設計されている。いわゆるテーパー形状となっていることがより好ましい。これは供給されたトナーが、一度第１ノズル（９）入り口において、流速が加速されるため、よりトナーの分散を補助することが可能となるためである。
【００３７】
装置内に供給される熱風は、熱風供給手段（２）出口部における温度Ｃ（℃）が１００≦Ｃ≦４５０であることが望ましい。
【００３８】
温度が１００℃未満の場合にはトナーの球形化処理にばらつきが生じる場合があり、トナーの転写性の面で好ましくない。また、４５０℃を超える場合には溶融状態が進みすぎる事でトナー同士の合一が進み、トナーの粗大化や融着が生じる場合があり好ましくない。
【００３９】
熱処理されたトナーは、冷風供給手段１（３）により冷却される。この時、装置内の温度管理、トナーの表面状態をコントロールする目的で、装置の本体側面に設けた冷風供給手段２（４）から冷風を導入しても良い。冷風供給手段２（４）の出口部はスリット形状、ルーバー形状、多孔板形状、メッシュ形状等を用いる事ができ、導入方向は中心方向へ水平、装置壁面に沿う方向か、目的に応じて選択可能である。
【００４０】
この時、上記冷風供給手段１（３）内及び冷風供給手段２（４）内の温度Ｅ（℃）は−２０≦Ｅ≦２０であることが好ましい。これら冷風温度が−２０℃未満の場合には装置内の温度が下がりすぎてしまい、本来の目的である熱による球形化が十分に為されず、トナーの転写性能を向上させることができない場合があり、好ましくない。また、２０℃を超える場合には、装置内における熱風ゾーンの制御が不十分かつ冷却効率が低下し、粒子同士の合一が進み、粉体粒子の粗大化が生じる場合があり好ましくない。
【００４１】
本発明の装置には、冷却されたトナーが排出部である回収手段（１３）に移送されるのを補助するため及び回収手段を冷却するための冷却搬送手段（冷風供給手段３）（５）が設けられている。
【００４２】
回収手段（１３）の下流側にはブロワー（不図示）が設けられ、ブロワーにより吸引搬送される構成となっている。
【００４３】
本装置において、装置内に供給される圧縮気体及び熱風及び冷風の流量の総量ＱＩＮと、ブロワーにより吸引される風量ＱＯＵＴの関係は、ＱＩＮ≦ＱＯＵＴの関係となるように調整されるのが好ましい。
【００４４】
これは、ＱＩＮ＞ＱＯＵＴの場合、装置内の圧力が正圧となり、噴射されたトナーが装置内に滞留しやすくなり、熱を過剰に受け合一粒子の増加及び装置内での融着の増加につながるためである。
【００４５】
次に、図を用いて、球形化装置内に具備した原料供給手段及び各ノズルについて説明する。図２は本発明による原料供給手段（８）及び各ノズル（９、１０）の一例を示した部分断面斜視図である。
【００４６】
図に示す通り、原料供給手段（８）は筒状であり、出口部において第１ノズル（９）を有する構造を取っている。原料供給手段（８）の上流側から第１ノズル（９）に至る経路は、上流から下流に向かってテーパー状に絞られた形状となっている。更に原料供給手段（８）は全体がジャケット化されており、冷却機構も具備する。
【００４７】
第１ノズル（９）の内側には第２ノズル（１０）が設けられている。
【００４８】
原料供給手段（８）軸中心部には、管状部材１（６）が設けられ、管状部材１（６）の下端は第２ノズル（１０）の上端部より上方まで設けられた構成となっており、管状部材１（６）内には圧縮気体が導入され、第２ノズル（１０）の外面に向けて圧縮気体が噴射される。噴射された圧縮気体により、第１ノズル（９）と第２ノズル（１０）とで形成される空間を通過したトナーは加速されかつより分散され装置内に噴射される。
【００４９】
更に管状部材１（６）の内側には管状部材２（７）が設けられ、管状部材２（７）は第２ノズル（１０）と接続する。管状部材２（７）は第２ノズル（１０）を貫通し、内面まで達しており、下流端において、第２ノズル（１０）内面に向けて圧縮気体を噴射する噴射手段（１１、１２）が具備される。第１ノズル（９）と第２ノズル（１０）とからなる空間から噴射されたトナーが、その出口部において第２ノズル（１０）内面に向かって巻き上がる流れを発生させることがある。その巻き上がる流れにのったトナーが第２ノズル（１０）の内面に付着し、融着を発生させることがあるため第２ノズル（１０）内面に向けて圧縮気体を噴射している。加えて上記巻き上がる流れに乗ったトナーは、供給される熱風に当たることができないため、未処理の状態となるので、未処理トナーを作り出さないためにも、第２ノズル（１０）内面に圧縮気体を導入し、トナーの拡散状態を維持する。噴射手段として用いているのはスピニングノズル（１１）或いはスプレーノズル（１２）（いずれもスプレーイングシステムジャパン（株）製）等が用いられる。
【００５０】
原料供給手段（８）の軸中心鉛直断面において、前記第１ノズル（９）と前記第２ノズル（１０）における各々の稜線が、原料供給方向上流から下流に向かって広がる角度αとβとの関係は、α≦βであることがより望ましい。これは噴射されるトナーの流速を維持もしくは加速させるために必要となるためあり、このような関係にすることで噴射されたトナーの拡散状態を良好に保つことが可能となる。加えてαとβは各々、２０≦α≦１２０（°）、４０≦β≦１４０（°）であることが望ましい。
【００５１】
更に、第２ノズル（１０）は、その下流端部において、連続的或いは断続的に径方向に広がる形状（返し部（１０Ａ））を有しているものがより好ましい（図２）。本構成にすることで、供給される熱風に対してより早い段階でトナーが通過可能となり、熱処理後の冷却も十分に行え、より合一粒子の増加を抑えることが可能となる。
【００５２】
上記α、βともに角度が範囲を超えて小さい場合には、噴射されたトナーが十分に拡散されない場合があり、熱処理が十分になされない可能性がある。逆に角度が範囲を超えて大きい場合には、噴射されたトナーが乱流により巻き上がる気流にのって装置上部での付着、融着につながる可能性がある。それを防止するために、原料供給手段をより下方に下げることで融着などは防止することができるが、その場合には熱風供給手段（２）からの距離が離れるために、こちらも熱処理が十分にできなくなる可能性がある。
【００５３】
上述の構成の装置を用いてトナーを球形化するメカニズムについて図４及び図５を用いて説明する。
【００５４】
原料供給手段（８）より噴射されたトナー粒子は、装置内が負圧となっているためと、その外側から環状に供給された熱風に引き寄せられることで拡散し、熱処理ゾーンを通過することで球形化処理され、冷風により冷却される。しかしながら本装置の構成上ブロワー（不図示）による吸引搬送を行っているため、ブロワーの吸引により熱風及び冷風は、装置軸中心部に引き寄せられる形となる。そのため熱処理ゾーンは図５に示すように装置中央部に集まってくる。この部分において、供給されたトナー粒子が熱処理されると、トナー粒子の分散が良好でないために、トナー粒子の合一が増し、粗大粒子を発生させてしまう。
【００５５】
そこで本装置においては、整流手段（１４）を装置中心部に設けることで、ブロワーによる吸引を行っても装置内の風及びトナーの流れを装置内壁側（外側）に向け、熱処理ゾーンを中央部分に集めずに、原料供給手段（８）から供給されたトナー粒子をその流れに乗せて熱処理することで粗大粒子の増加を抑制している（図４）。
【００５６】
整流手段（１４）の外径Ａと装置内径Ａの関係は式１の関係が望ましい。外径Ｂが内径Ａの０．５倍を下回ると、ブロワーの引きの影響が大きくなり分散が小さくなる傾向を示し、粗大粒子が若干づつ増える傾向を示す。また外径Ｂが内径Ａの０．９５倍を超えると、装置外壁と整流手段（１４）とのクリアランスが狭くなり、供給される熱により狭くなった経路の温度が上昇する傾向を示すようになり、こちらも粗大粒子が徐々に増加する傾向を示す。
【００５７】
次に、本発明のトナーを製造する手順について説明する。本発明のトナーは、結着樹脂、着色剤、ワックス、及び任意の材料を溶融混練し、これを冷却して粉砕し、必要に応じて粉砕物の球形化処理や分級処理を行い、これに必要に応じて前記流動化剤を混ぜることによって製造することが可能である。
【００５８】
以下に具体例を示す。
【００５９】
まず、原料混合工程では、トナー内添剤として、少なくとも樹脂、着色剤及びワックスを所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。
【００６０】
更に、上記で配合し、混合されたトナー原料を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中に着色剤等を分散させる。その溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリィミキサー等のバッチ式練り機や、連続式の練り機を用いることができる。近年では、連続生産できる等の優位性から、一軸又は二軸押出機が主流となっており、例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型二軸押出機、ケイ・シー・ケイ社製二軸押出機、ブス社製コ・ニーダー等が一般的に使用される。更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。
【００６１】
そして一般的には上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、川崎重工業社製のクリプトロンシステム、日清エンジニアリング社製のスーパーローター等で粉砕され、粉砕品を得る。
【００６２】
その後、必要に応じて慣性分級方式のエルボージェット（日鉄鉱業社製）、遠心力分級方式のターボプレックス（ホソカワミクロン社製）等の分級機等の篩分機を用いて分級し、分級品を得る。
【００６３】
更に、外添剤を外添処理する方法としては、分級されたトナーと公知の各種外添剤を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合する方法が挙げられる。
【００６４】
なお、本発明の表面改質装置を用いた表面改質工程は上記分級後であっても良いし、外添処理後でもよい。
【００６５】
尚、上記粉砕品または分級品または外添品を本表面改質装置に定量供給する原料定量供給工程は、定量供給機ＦＳ型（粉研パウテックス社製）、ファイントロンＦＴ（ホソカワミクロン社製）などの供給機から供給された上記粉砕品または分級品または外添品を、圧縮空気にて搬送することで行われる。
【００６６】
本発明の重量平均径（Ｄ４）が４μｍ以上１２μｍ以下のトナーの製造方法としては、一般的な製造装置を用いて、微粉砕または分級、外添されたトナー粒子またはトナーを本表面改質装置にて処理し、所望の円形度及び粒子径が得られれば、特に限定するものではない。重量平均径（Ｄ４）が４μｍ未満のトナー粒子またはトナーを処理する場合、処理量と装置稼働条件のバランス取りが困難な場合がある。また、重量平均径（Ｄ４）が１２μｍ超えのトナー粒子またはトナーを処理する場合も同様である。
【００６７】
次に本発明のトナーの製造方法に用いるトナー構成材料について説明する。
【００６８】
本発明で用いられる結着樹脂としては、公知の樹脂が用いられるが、例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエンの如きスチレン誘導体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族石油樹脂が挙げられ、これらの樹脂は単独もしくは混合して用いても良い。
【００６９】
これらの中で、本発明の結着樹脂として好ましく用いられる重合体としては、スチレン系共重合体とポリエステルユニットを有する樹脂である。
【００７０】
スチレン系共重合体に用いる重合性モノマーとしては、次のようなものが挙げられる。例えば、スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンの如きスチレン及びその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンの如き不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンの如き不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルの如きハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルの如きビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルの如きビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンの如きビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンの如きＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体。
【００７１】
さらに、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルの如き不飽和二塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸；クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物、前記α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。
【００７２】
さらに、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートなどのアクリル酸またはメタクリル酸エステル類；４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマーが挙げられる。
【００７３】
本発明ではポリエステルユニットを有する樹脂が特に好ましく用いられる。
【００７４】
前記「ポリエステルユニット」とは、ポリエステルに由来する部分を意味し、ポリエステルユニットを構成する成分としては、具体的には、２価以上のアルコールモノマー成分と２価以上のカルボン酸、２価以上のカルボン酸無水物及び２価以上のカルボン酸エステル等の酸モノマー成分が挙げられる。
【００７５】
本発明に用いられるトナーは、これらのポリエステルユニットを構成する成分を原料の一部とし、縮重合された部分を有する樹脂を用いることができる。
【００７６】
例えば、２価以上のアルコールモノマー成分として、具体的には、２価アルコールモノマー成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
【００７７】
３価以上のアルコールモノマー成分としては、例えばソルビット、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００７８】
２価のカルボン酸モノマー成分としては、フタル酸、イソフタル酸及びテレフタル酸の如き芳香族ジカルボン酸類又はその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸類又はその無水物；炭素数６乃至１８のアルキル基又はアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸及びシトラコン酸の如き不飽和ジカルボン酸類又はその無水物；が挙げられる。
【００７９】
３価以上のカルボン酸モノマー成分としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸等が挙げられる。
【００８０】
また、その他のモノマーとしては、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテル等の多価アルコール類等が挙げられる。
【００８１】
本発明で使用される着色剤としては、以下のものが挙げられる。
【００８２】
黒色着色剤としては、カーボンブラック；磁性体；イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤とを用いて黒色に調整したものが挙げられる。
【００８３】
マゼンタトナー用着色顔料しては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が挙げられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８：２、４８：３，４８：４、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１：１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１５０、１６３、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２２１、２３８、２５４、２６９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５が挙げられる。
【００８４】
着色剤には、顔料単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点から好ましい。
【００８５】
マゼンタトナー用染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７、Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８などの如きの塩基性染料。
【００８６】
シアントナー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、７、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチルを１乃至５個置換した銅フタロシアニン顔料。
【００８７】
イエロー用着色顔料としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属化合物、メチン化合物、アリルアミド化合物。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４，８３、９３、９５、９７，１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５５、１６８、１７４、１８０、１８１、１８５、１９１；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０が挙げられる。また、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、ソルベントイエロー１６２などの染料も使用することができる。
【００８８】
また、上記トナーにおいて、結着樹脂に予め、着色剤を混合し、マスターバッチ化させたものを用いることが好ましい。そして、この着色剤マスターバッチとその他の原材料（結着樹脂及びワックス等）を溶融混練させることにより、トナー中に着色剤を良好に分散させることが出来る。
【００８９】
結着樹脂に着色剤を混合し、マスターバッチ化させる場合は、多量の着色剤を用いても着色剤の分散性を悪化させず、また、トナー粒子中における着色剤の分散性を良化し、混色性や透明性等の色再現性が優れる。また、転写材上でのカバーリングパワーが大きいトナーを得ることが出来る。また、着色剤の分散性が良化することにより、トナー帯電性の耐久安定性が優れ、高画質を維持した画像を得ることが可能となる。
【００９０】
着色剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して好ましくは０．１乃至３０質量部であり、より好ましくは０．５乃至２０質量部であり、最も好ましくは３乃至１５質量部である。
【００９１】
本発明においては、トナーの性能を向上させる目的で、トナー粒子に、流動化剤、転写助剤、帯電安定化剤などの外添剤をヘンシェルミキサーの如き混合機で混合して用いることができる。
【００９２】
また、流動化剤としては、流動性が添加前後を比較すると増加し得るものであれば、どのようなものでも使用可能である。例えば、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末の如きフッ素系樹脂粉末；酸化チタン微粉末、アルミナ微粉末、湿式製法シリカ、乾式製法シリカの如き微粉末シリカ；それらをシラン化合物、及び有機ケイ素化合物、チタンカップリング剤、シリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカを使用することが可能である。
【００９３】
また酸化チタン微粉末であれば、硫酸法、塩素法、揮発性チタン化合物例えばチタンアルコキシド，チタンハライド，チタンアセチルアセトネートの低温酸化（熱分解，加水分解）により得られる酸化チタン微粒子が用いられる。結晶系としてはアナターゼ型，ルチル型，これらの混晶型，アモルファスのいずれのものも用いることができる。
【００９４】
そしてアルミナ微粉末であれば、バイヤー法、改良バイヤー法、エチレンクロルヒドリン法、水中火花放電法、有機アルミニウム加水分解法、アルミニウムミョウバン熱分解法、アンモニウムアルミニウム炭酸塩熱分解法、塩化アルミニウムの火焔分解法により得られるアルミナ微粉体が用いられる。結晶系としてはα，β，γ，δ，ξ，η，θ，κ，χ，ρ型、これらの混晶型、アモルファスのいずれのものも用いられ、α，δ，γ，θ，混晶型，アモルファスのものが好ましく用いられる。
【００９５】
前記微粉体は、その表面がカップリング剤やシリコーンオイルによって疎水化処理をされていることがより好ましい。
【００９６】
微粉体の表面の疎水化処理方法は、微粉体と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物等で化学的、または物理的に処理する方法である。
【００９７】
上記疎水化処理方法として好ましい方法は、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたシリカ微粒子を有機ケイ素化合物で処理する方法である。そのような方法に使用される有機ケイ素化合物の例は、以下のものが挙げられる。ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンおよび１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン。これらは１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。
【００９８】
上記流動化剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ2／ｇ以上、好ましくは５０ｍ2／ｇ以上のものが流動性付与性の観点で好ましい。トナー１００質量部に対して流動化剤０．１乃至８．０質量部、好ましくは０．１乃至４．０質量部使用するのが良い。
【００９９】
本発明においては、ドット再現性をより向上させるために、磁性キャリアと混合して、二成分系現像剤として用いることが、また長期にわたり安定した画像が得られるという点で好ましい。
【０１００】
磁性キャリアとしては、例えば、表面を酸化した鉄粉、或いは、未酸化の鉄粉や、鉄、リチウム、カルシウム、マグネシウム、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロム、希土類の如き金属粒子、それらの合金粒子、酸化物粒子、フェライト等の磁性体や、磁性体と、この磁性体を分散した状態で保持するバインダー樹脂とを含有する磁性体分散樹脂キャリア（いわゆる樹脂キャリア）、一般に公知のものを使用できる。
【０１０１】
本発明のトナーを磁性キャリアとを混合して二成分系現像剤として使用する場合、その際のキャリア混合比率は、現像剤中のトナー濃度として、２質量％以上１５質量％以下、好ましくは４質量％以上１３質量％以下にすると通常良好な結果が得られる。トナー濃度が２質量％未満では画像濃度が低下しやすく、１５質量％を超えるとカブリや機内飛散が発生しやすい。
【０１０２】
上記トナーの各種物性の測定法について以下に説明する。
【０１０３】
＜粒度分布の測定＞
粒度分布については、種々の方法によって測定できるが、本発明においてはコールター・カウンターのマルチサイザーを用いて行った。
【０１０４】
＜重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）の測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター  Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３  Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行ない、算出した。
【０１０５】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【０１０６】
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。
【０１０７】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ  ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れる。
【０１０８】
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【０１０９】
具体的な測定法は以下の通りである。
【０１１０】
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
【０１１１】
（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
【０１１２】
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
【０１１３】
（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
【０１１４】
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
【０１１５】
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
【０１１６】
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）であり、専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、分析／個数統計値（算術平均）画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。
【０１１７】
＜微粉量の算出方法＞
トナー中の個数基準の微粉量（個数％）は、以下のようにして算出する。
【０１１８】
例えば、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３の測定を行なった後、（１）専用ソフトでグラフ／個数％に設定して測定結果のチャートを個数％表示とし、（２）書式／粒径／粒径統計画面における粒径設定部分の「＜」にチェック、その下の粒径入力部に「４」を入力する。そして、（３）分析／個数統計値（算術平均）画面を表示したときの「＜４μｍ」表示部の数値が、トナー中の４．０μｍ以下の粒子の個数％である。
【０１１９】
＜粗粉量の算出方法＞
トナー中の体積基準の粗粉量（体積％）は、以下のようにして算出する。
【０１２０】
例えば、トナー中の１０．０μｍ以上の粒子の体積％は、前記のＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ  ３の測定を行なった後、（１）専用ソフトでグラフ／体積％に設定して測定結果のチャートを体積％表示とし、（２）書式／粒径／粒径統計画面における粒径設定部分の「＞」にチェック、その下の粒径入力部に「１０」を入力する。そして、（３）分析／体積統計値（算術平均）画面を表示したときの「＞１０μｍ」表示部の数値が、トナー中の１０．０μｍ以上の粒子の体積％である。
【０１２１】
＜トナー粒子の平均円形度の測定＞
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００型」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定・解析条件で測定した。
【０１２２】
具体的な測定方法としては、イオン交換水２０ｍｌに、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を適量加えた後、測定試料０．０２ｇを加え、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散機（例えば「ＶＳ−１５０」（ヴェルヴォクリーア社製など）を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とした。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。
【０１２３】
測定には、標準対物レンズ（１０倍）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測して、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径２．００μｍ以上、２００．００μｍ以下に限定し、トナー粒子の平均円形度を求めた。
【０１２４】
測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えばＤｕｋｅ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製５２００Ａをイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。
【０１２５】
なお、本願実施例では、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像分析装置を使用し、解析粒子径を円相当径２．００μｍ以上、２００．００μｍ以下に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行った。
【０１２６】
＜トナーの比表面積ＢＥＴの測定＞
ＢＥＴ比表面積は、比表面積測定装置Ｔｒｉｓｔａｒ３０００（島津製作所社製）を用いて行う。
【０１２７】
トナーの比表面積は、ＢＥＴ法にしたがって、試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて、比表面積を算出する。比表面積の測定前には、試料管に資料を約２ｇ精秤し、室温で２４時間真空引きを行う。真空引き後、サンプルセル全体の質量を測定し、空サンプルセルとの差から試料の正確な質量を算出する。
【０１２８】
ＢＥＴ測定装置のバランスポート及び分析ポートに空のサンプルセルをセットする。次に、所定の位置に液体窒素の入ったデュワー瓶をセットし、飽和蒸気圧（Ｐ０）測定コマンドにより、Ｐ０を測定する。Ｐ０測定終了後、分析ポートに調製されたサンプルセルをセットし、サンプル質量及びＰ０を入力後、ＢＥＴ測定コマンドにより測定を開始する。後は自動でＢＥＴ比表面積が算出される。
【０１２９】
＜トナーの吸熱ピーク数及び最大吸熱ピークの極大温度の測定＞
温度曲線：昇温Ｉ  （３０℃乃至２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ）
降温Ｉ  （２００℃乃至３０℃、降温速度１０℃／ｍｉｎ）
昇温ＩＩ（３０℃乃至２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ）
【０１３０】
トナーの最大吸熱ピークは、示差走査熱量計（ＤＳＣ測定装置）ＤＳＣ２９２０（ＴＡインスツルメンツジャパン社製）を用いてＡＳＴＭ    Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。
【０１３１】
測定試料は３乃至７ｍｇ、好ましくは４乃至５ｍｇを精密に秤量する。それをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定範囲３０乃至２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下（２３℃／５０％ＲＨ）で測定を行う。
【０１３２】
吸熱ピーク数は、昇温ＩＩの過程のピークトップ数とする。
【０１３３】
最大吸熱ピーク温度は、昇温ＩＩの過程でのピークの中で、吸熱が最も大きいピークのトップとなる温度を測定する。
【０１３４】
＜ＧＰＣによる分子量（メインピーク）の測定（トナー）＞
ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）によるクロマトグラムの分子量は次の条件で測定される。
【０１３５】
４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流し、試料濃度として０．５質量％に調整した樹脂のＴＨＦ試料溶液を１００μｍ注入して測定する。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。カラムとしては、１０3乃至２×１０6の分子量領域を的確に測定するために、市販のポリスチレンゲルカラムを複数組み合わせるのが良く、例えば、Ｗａｔｅｒｓ社製のμ−ｓｔｙｒａｇｅｌ  ５００、１０３、１０４、１０５の組み合わせや、昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ  ＫＡ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７の組み合わせが好ましい。
【０１３６】
試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．製あるいは、東洋ソーダ工業社製の、分子量が６×１０2、２．１×１０3、４×１０3、１．７５×１０4、５．１×１０4、１．１×１０5、３．９×１０5、８．６×１０5、２×１０6、４．４８×１０6のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。
【実施例】
【０１３７】
以下、本発明の実施例および比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【０１３８】
（トナー粒子の製造）
・ポリエステルユニットを有する樹脂（重量平均分子量（Ｍｗ）８２０００，数平均分子  量（Ｍｎ）３４００、ピーク分子量（Ｍｐ）８２００）                １００質量部
・パラフィンワックス（最大吸熱ピーク温度７８℃）                        ５質量部
・３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物                １．０質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメンブルー１５：３                                        ５質量部
上記処方の材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）で混合した後、温度１２０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。得られたトナー粗砕物を、機械式粉砕機（Ｔ−２５０、ターボ工業（株）製）にて粉砕し、トナー微粒子を得た。
【０１３９】
更に得られたトナー微粒子を、コアンダ効果を利用した多分割分級機により、６．２μｍ≦Ｄ４≦６．８μｍ、２０個数％≦粒径４．０μｍ以下のトナー粒子≦３５個数％、１．０体積％≧粒径１０．０μｍ以上のトナー粒子となるように装置条件を調整することで分級した。
【０１４０】
得られたトナー粒子は重量平均粒径（Ｄ４）が６．２μｍ、粒径４．０μｍ以下のトナー粒子が２６．７個数％であり、粒径１０．０μｍ以上のトナー粒子が０．２体積％であった。更に、ＦＰＩＡ３０００にて円形度を測定した結果、平均円形度が０．９３５であった。
【０１４１】
＜実施例１＞
図１に示した装置を用いて上記トナー粒子を熱処理した。このときの運転条件は、熱風温度＝２５０℃、熱風流量＝６．０ｍ3／ｍｉｎ、冷風１＝３．０ｍ3／ｍｉｎ、冷風２＝１．０ｍ3／ｍｉｎ、冷風３＝３．０ｍ3／ｍｉｎ、冷風温度＝５℃、フロワー風量＝２３．０ｍ3／ｍｉｎ、インジェクション流量＝２．４ｍ3／ｍｉｎ、管状部材１内流量＝０．４ｍ3／ｍｉｎ、管状部材２内流量＝０．２ｍ3／ｍｉｎであった。運転時間は１時間とした。
【０１４２】
本実施例においては、原料供給手段及び第１ノズルは一体的に構成され、かつジャケット化されている。
【０１４３】
また第１ノズルの稜線角度α＝４０°、第２ノズルの稜線角度β＝６０°となっており、第２ノズルの下端部には返し部が設けられている。第１ノズルの下端の最外径はΦ７７、第２ノズルの下端の最外径はΦ７１とし、第１ノズル下端と第２ノズル下端の鉛直距離（Ｈ１）は５ｍｍである。更に第１ノズル下端と熱風供給手段下端の距離（Ｈ２）は１０ｍｍ下方に位置している。噴射手段にはスピニングノズルを用いている。
【０１４４】
また管状部材１の最外径はΦ１５ｍｍ、管状部材２の最外径はΦ８ｍｍとし、管状部材１の下端位置は第２ノズル後端部より５ｍｍ上方とした。
【０１４５】
また熱風供給手段及び冷風１の供給部分は装置の内径（Ｂ）をΦ４５０ｍｍとした。熱風供給手段出口部は、内径φ２００ｍｍ、外径φ３００ｍｍとし、冷風供給手段１は、内径φ３５０ｍｍ、外径φ４５０ｍｍに配置した。
【０１４６】
整流手段の外径（Ａ）はΦ３５０ｍｍとした。
【０１４７】
まず始めにフィード量＝１５ｋｇ／ｈｒにて熱処理を行った。
【０１４８】
このとき得られた球形化処理トナー粒子の粒度分布は、重量平均粒径が６．４μｍであり、粒径４．０μｍ以下が２５．８個数％であり、１０．０μｍ以上が４．１体積％であった。
【０１４９】
得られたトナー粒子の平均円形度と２μｍ以下の粒子含有率を測定したところ、平均円形度が０．９８２であった。
【０１５０】
次に、運転条件は変えずに、フィード量＝４０ｋｇ／ｈｒにて熱処理を行った。
【０１５１】
このとき得られた球形化処理トナー粒子の粒度分布は、重量平均粒径が６．６μｍであり、粒径４．０μｍ以下が２３．９個数％であり、１０．０μｍ以上が６．２体積％であった。
【０１５２】
得られたトナー粒子の平均円形度と２μｍ以下の粒子含有率を測定したところ、平均円形度が０．９７８であった。
【０１５３】
夫々得られた粒度分布において、１０．０μｍ以上の数値に着目して以下の基準にて評価した。
【０１５４】
（評価基準１）
処理量を増加させた際の１０．０μｍ以上のトナー粒子の増加率（＝４０ｋｇ／ｈｒ時の体積％−１５ｋｇ／ｈｒ時の体積％）が
Ａ：０      （体積％）以上乃至３．０（体積％）未満
Ｂ：３．０  （体積％）以上乃至５．０（体積％）未満
Ｃ：５．０  （体積％）以上乃至１０．０（体積％）未満
Ｄ：１０．０（体積％）以上乃至１５．０（体積％）未満
Ｅ：１５．０（体積％）以上
【０１５５】
（評価基準２）
装置内における融着の有無
無し：○
有り：×
【０１５６】
評価基準１、２により評価した結果、フィード量を増加させた際にも、融着の発生も無く、１０．０μｍ以上のトナー粒子の増加を抑制することができた。またフィード量を増加しても平均円形度の低下も小さく抑えられている。
【０１５７】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１５８】
＜実施例２＞
本実施例では図３に示す原料供給手段を用いた。原料供給手段下端部は熱風供給手段から１０ｍｍ下流側とし、制御条件は実施例１と同じで球形化処理を行った。（管状部材１及び２は無し。）
【０１５９】
まず始めにフィード量＝１５ｋｇ／ｈｒにて熱処理を行った。
【０１６０】
このとき得られた球形化処理トナー粒子の粒度分布は、重量平均粒径が、６．４μｍであり、粒径４．０μｍ以下が２５．２個数％であり、１０．０μｍ以上が５．３体積％であった。
【０１６１】
得られたトナー粒子の平均円形度と２μｍ以下の粒子含有率を測定したところ、平均円形度が０．９７６であった。
【０１６２】
次にフィード量＝４０ｋｇ／ｈｒにて熱処理を行った。
【０１６３】
このとき得られた球形化処理トナー粒子の粒度分布は、重量平均粒径が、６．８μｍであり、粒径４．０μｍ以下が２３．９個数％であり、１０．０μｍ以上が９．２体積％であった。
【０１６４】
得られたトナー粒子の平均円形度と２μｍ以下の粒子含有率を測定したところ、平均円形度が０．９７１であった。
【０１６５】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１６６】
＜実施例３＞
本実施例では整流手段外径（Ａ）をΦ２２５ｍｍとした以外は、実施例１と同様にして球形化処理を行った。
【０１６７】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１６８】
＜実施例４＞
本実施例では整流手段外径（Ａ）をΦ４２７．５ｍｍとした以外は、実施例１と同様にして球形化処理を行った。
【０１６９】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１７０】
＜実施例５＞
本実施例では整流手段外径（Ａ）をΦ２２０ｍｍとした以外は、実施例１と同様にして球形化処理を行った。
【０１７１】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１７２】
＜実施例６＞
本実施例では整流手段外径（Ａ）をΦ４３０ｍｍとした以外は、実施例１と同様にして球形化処理を行った。
【０１７３】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１７４】
＜比較例１＞
本比較例では、図６に示した装置を用いて球形化処理を行った。原料供給手段（図中６）は熱風供給手段(図中５)に挿入され、熱風供給手段外周部には外気取り入れ部が設けられている。
【０１７５】
熱風温度＝３５０℃、熱風流量＝１０．０ｍ3／ｍｉｎ、冷風＝１０．０ｍ3／ｍｉｎ、インジェクション流量＝３．０ｍ3／ｍｉｎ、運転時間は１時間とした。
【０１７６】
まず始めにフィード量＝１５ｋｇ／ｈｒにて熱処理を行った。
【０１７７】
このとき得られた球形化処理トナー粒子の粒度分布は重量平均粒径が、６．６μｍであり、粒径４．０μｍ以下が２４．９個数％であり、粒径１０．０μｍ以上が８．３体積％であった。
【０１７８】
得られたトナー粒子の平均円形度と２μｍ以下の粒子含有率を測定したところ、平均円形度が０．９８０であった。
【０１７９】
次にフィード量＝４０ｋｇ／ｈｒにて熱処理を行った。
【０１８０】
このとき得られた球形化処理トナー粒子の粒度分布は重量平均粒径が、８．１μｍであり、粒径４．０μｍ以下が２２．１個数％であり、粒径１０．０μｍ以上が２１．２体積％であった。
【０１８１】
得られたトナー粒子の平均円形度と２μｍ以下の粒子含有率を測定したところ、平均円形度が０．９７１であった。
【０１８２】
更に、球形化処理終了後装置内を観察したところ、トナー粒子供給ノズル下部に設けた、拡散板にトナー粒子の融着が認められた。このことは比較的短時間のサイクルでメンテナンスを要することを示唆しており、生産安定性の面で懸念がある。
【０１８３】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１８４】
１０．０μｍ以上のトナー粒子が増大する理由としては、トナー粒子供給ノズルが熱風の中に挿入されているため、ノズル出口部に熱がこもり、そのためにトナー粒子が合一し、粗大粒子が増えることによる。ワックス添加部数が多くなればなる程、熱処理によるワックスの染み出しが多くなり、合一の影響を受け易くなる傾向にある。また本比較例を実施例と比べると、供給する熱風流量や冷風流量、インジェクション流量が多く、熱風温度も高く、製造エネルギーの面からも好ましくない。
【０１８５】
＜比較例２＞
本比較例では、実施例２の装置構成において、整流手段を除いた構成の装置を使用した以外は実施例１と同様にして球形化処理を行った。
【０１８６】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１８７】
本比較例の構成においては、実施例２と比較して平均円形度が低いが、この平均円形度を同じレベルまで上げるためには、熱風温度を上げる、或いは熱風風量を上げる必要がある。しかしながらこの場合、トナー粒子の合一による１０．０μｍ以上の粗大粒子の割合がさらに増加してしまう。そうなると粗大粒子を除去するための分級工程における分級収率の低下を招く。また製造エネルギーの観点からも、エネルギーが増加するため好ましくない。
【０１８８】
＜比較例３＞
本比較例では、図７に示した装置を用いて球形化処理を行った。原料供給手段（図中７）の外周部には熱風供給手段（図中５）が設けられ、前記原料供給手段(図中７)の先端部には、トナー供給ノズル（図中９）が設けられている。トナー粒子供給ノズルは１６個を配置している。
【０１８９】
熱風温度＝２５０℃、熱風流量＝１２．０ｍ3／ｍｉｎ、冷風＝５．０ｍ3／ｍｉｎ、インジェクション流量＝３．０ｍ3／ｍｉｎ、運転時間は１時間とした。
【０１９０】
まず始めにフィード量＝１５ｋｇ／ｈｒにて熱処理を行った。
【０１９１】
このとき得られた球形化処理トナー粒子の粒度分布は重量平均粒径が、６．５μｍであり、粒径４．０μｍ以下が２５．１個数％であり、粒径１０．０μｍ以上が６．９体積％であった。
【０１９２】
得られたトナー粒子の平均円形度と２μｍ以下の粒子含有率を測定したところ、平均円形度が０．９７９であった。
【０１９３】
次にフィード量＝４０ｋｇ／ｈｒにて熱処理を行った。
【０１９４】
このとき得られた球形化処理トナー粒子の粒度分布は重量平均粒径が、７．５μｍであり、粒径４．０μｍ以下が２３．４個数％であり、粒径１０．０μｍ以上が１７．３体積％であった。
【０１９５】
得られたトナー粒子の平均円形度と２μｍ以下の粒子含有率を測定したところ、平均円形度が０．９７３であった。
【０１９６】
これらの結果を表１にまとめた。
【０１９７】
１０．０μｍ以上のトナー粒子が増大する理由としては、熱風に対してノズルから供給されたトナー粒子が分散不十分な状態で供給されるために、そもそも凝集したトナー粒子が熱処理されることで粗大粒子が増えることによる。ワックス添加部数が多くなればなる程、熱処理によるワックスの染み出しが多くなり、合一の影響を受け易くなる傾向にある。また本比較例を実施例と比べると、供給する熱風流量やインジェクション流量が多く、製造エネルギーの面からも好ましくない。
【０１９８】
【表１】
2010134262.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【０１９９】
本発明の装置は、トナーの熱球形化処理に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【０２００】
【図１】本発明の熱処理装置の断面図である。
【図２】本発明の熱処理装置の部分断面斜視図である。
【図３】本発明の実施例２の原料供給手段の断面図である。
【図４】本発明の熱処理装置での熱処理メカニズム説明図である。
【図５】本発明の熱処理装置での熱処理メカニズム説明図である。
【図６】比較例１の熱処理装置である。
【図７】比較例３の熱処理装置である。
【符号の説明】
【０２０１】
１‥‥熱処理装置本体
２‥‥熱風供給手段
３‥‥冷風供給手段１
４‥‥冷風供給手段２
５‥‥冷風供給手段３（冷却搬送手段）
６・・・・管状部材１
７・・・・管状部材２
８・・・・原料供給手段
９・・・・第１ノズル
１０・・・第２ノズル
１１・・・噴射手段（スピニングノズル）
１２・・・噴射手段（スプレーノズル）
１３・・・回収手段
１４・・・整流手段
【図１】
2010134262.tif 000004
【図２】
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【図３】
2010134262.tif 000006
【図４】
2010134262.tif 000007
【図５】
2010134262.tif 000008
【図６】
2010134262.tif 000009
【図７】
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