(57)【要約】【課題】低コストで放熱性の高い固定子構造及び固定子製造方法の提供。【解決手段】固定子コア１１の両端の少なくともいずれか一方の端面に固定子コア１１に備えるコイル１３が有する第１接続端子部１３ａ及び第２接続端子部１３ｂが突出し、第１接続端子部１３ａと第２接続端子部１３ｂとが接続線２５で接続され、コイル１３が電気回路を形成する固定子構造において、接続線２５は絶縁被覆処理されており、接続線２５とコイル１３の第１接続端子部１３ａ又は第２接続端子部１３ｂとの接合部２６を、封止材により絶縁被覆されている。【選択図】図６
2010142075.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定子コアの両端の少なくともいずれか一方の端面に前記固定子コアに備えるコイルが有する接続端子が突出し、前記接続端子が接続線で接続され、前記コイルが電気回路を形成する固定子構造において、
前記接続線は絶縁被覆処理されており、
前記接続線と前記コイルの前記接続端子との接合部は、封止材により絶縁被覆されていることを特徴とする固定子構造。
【請求項２】
請求項１に記載の固定子構造において、
前記封止材が、熱硬化性樹脂を封入した保護キャップであり、
前記保護キャップを前記接合部に被せられた後、中性点端子部より通電することで前記接合部が加熱され、前記熱硬化性樹脂が硬化され、前記接合部が絶縁処理されることを特徴とする固定子構造。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の固定子構造において、
前記接続線は両端が曲げられており、
前記接合部が前記固定子コアの端面から離れる方向に突出していることを特徴とする固定子構造。
【請求項４】
固定子コアの両端の少なくともいずれか一方の端面から突出するコイルが有する接続端子を、接続線を用いて接続し、電気回路を形成させる固定子製造方法において、
前記接続端子と前記接続線とを接合して接合部を形成し、
前記接合部を覆うための複数の注入穴を備えた金型に、前記固定子コアを近接させ、前記注入穴に封止材を注入して前記封止材を凝固させることで、前記接合部を前記封止材で絶縁処理することを特徴とする固定子製造方法。
【請求項５】
固定子コアの両端の少なくともいずれか一方の端面から突出するコイルが有する接続端子を、接続線を用いて接続し、電気回路を形成させる固定子製造方法において、
前記接続端子と前記接続線とを接合して接合部を形成し、
前記接合部に熱硬化性樹脂を封入した保護キャップを差し込み、
中性点端子部より通電することで前記コイルを発熱させ、前記熱硬化性樹脂を硬化させて絶縁処理することを特徴とする固定子製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転電機に用いる固定子の端部を絶縁被覆する技術であり、詳しくは封止材を用いて接続線とコイルの端子部とを絶縁する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
回転電機に用いられる固定子のコイルエンドは、コイルとコイルの端子部同士を接続するためのバスバが接合された後に絶縁を確保する目的でワニスや樹脂モールドを行うことが一般的である。
しかし、ワニスを用いた場合はワニスが不要な部分に飛び散ってしまうため、ワニス塗布後にトリミングする必要がある等の問題点も抱えている。したがって、工程数が増えて固定子のコストダウンの妨げとなる虞がある。
一方、樹脂モールドを行う場合、固定子をインサート成形する必要があるため、モールドに用いる樹脂に絶縁性及び流動性、熱伝導性などを求められ、樹脂モールドに用いる樹脂の選択幅を狭め、コストダウンの妨げとなる虞がある。また、コイルエンドを樹脂モールドしてしまうと、コイル及びバスバの放熱性が低くなると言う問題もある。
【０００３】
この他、固定子のコイルエンド側の絶縁を確保する手法としては様々な方法が検討されている。
特許文献１では、車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材の製造方法について開示されている。
回転電機の固定子のコイルエンドは、絶縁性を確保する必要がある他、薄型化を図ることが求められている。特許文献１ではコイルエンドに設ける集中配電部材となるバスバを保持した絶縁ホルダを、インサート成形によって樹脂モールドする。集中配電部材を樹脂モールドすることで絶縁を確保すると共に、Ｕ相Ｖ相Ｗ相のバスバを一体化することでコンパクト化と組み付けの容易化を実現している。
【０００４】
特許文献２では、モータのステータ構造について開示されている。
ステータの内周側に設けられた外側隔壁と内側隔壁で囲まれる空間で、巻線の端部同士を結線端子で結線した後、円環状に合成樹脂でポッティングすることで、絶縁を確保している。
インシュレータを延長して外側隔壁と内側隔壁を作り、その内部にポッティング材を流し込むことで内部空間が絶縁され、結線端子部分の絶縁が可能となる。コイルエンド側に外側隔壁及び内側隔壁を設けないため、コイルエンド側の厚みが膨らまず薄型のモータを形成可能である。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１３４７５８号公報
【特許文献２】特開２００８−１７５８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１及び特許文献２の技術には以下に説明する課題があると考えられる。
特許文献１の集中配電部材は、集中配電部材とコイルから伸ばされた端子との接続部分の絶縁を確保する方法については開示されていない。したがって、この部分は従来通りにワニス塗布かコイルエンドの樹脂モールドを行う必要があると考えられる。この場合、前述した従来からの問題を回避できない。すなわち、ワニス塗布ならトリミングが必要となり、工程数が多くなるためコストダウンが難しく、コイルエンドの樹脂モールドであればコイルエンド全体を樹脂モールドするため、コイルとバスバの放熱性を犠牲にするほか、コストダウンが難しいという問題もある。
【０００７】
特許文献２のステータ構造については、接続部分を固定子の内周側に持ってきて、その部分に隔壁で区切られた空間を設け、ポッティングを行う構成を採っているが、コイル内周側に突出部を設けることとなるので、回転子の形状によっては干渉が問題となる。
また、複雑な形状のインシュレータを用いる必要があり、部品点数も多いため、製造コストの増加を招く虞がある。
【０００８】
そこで、本発明はこのような課題を解決するために、低コストで放熱性の高い固定子構造及び固定子製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するために、本発明による固定子構造は以下のような特徴を有する。
（１）固定子コアの両端の少なくともいずれか一方の端面に前記固定子コアに備えるコイルが有する接続端子が突出し、前記接続端子が接続線で接続され、前記コイルが電気回路を形成する固定子構造において、
前記接続線は絶縁被覆処理されており、前記接続線と前記コイルの前記接続端子との接合部は、封止材により絶縁被覆されていることを特徴とする。
【００１０】
（２）（１）に記載の固定子構造において、
前記封止材が、熱硬化性樹脂を封入した保護キャップであり、前記保護キャップを前記接合部に被せられた後、中性点端子部より通電することで前記接合部が加熱され、前記熱硬化性樹脂が硬化され、前記接合部が絶縁処理されることを特徴とする。
【００１１】
（３）（１）又は（２）に記載の固定子構造において、
前記接続線は両端が曲げられており、前記接合部が前記固定子コアの端面から離れる方向に突出していることを特徴とする。
【００１２】
また、前記目的を達成するために、本発明による固定子製造方法は以下のような特徴を有する。
（４）固定子コアの両端の少なくともいずれか一方の端面から突出するコイルが有する接続端子を、接続線を用いて接続し、電気回路を形成させる固定子製造方法において、
前記接続端子と前記接続線とを接合して接合部を形成し、前記接合部を覆うための複数の注入穴を備えた金型に、前記固定子コアを近接させ、前記注入穴に封止材を注入して前記封止材を凝固させることで、前記接合部を前記封止材で絶縁処理することを特徴とする。
【００１３】
（５）固定子コアの両端の少なくともいずれか一方の端面から突出するコイルが有する接続端子を、接続線を用いて接続し、電気回路を形成させる固定子製造方法において、
前記接続端子と前記接続線とを接合して接合部を形成し、前記接合部に熱硬化性樹脂を封入した保護キャップを差し込み、中性点端子部より通電することで前記コイルを発熱させ、前記熱硬化性樹脂を硬化させて絶縁処理することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
このような特徴を有する本発明による固定子構造により、以下のような作用、効果が得られる。
まず、（１）に記載される発明は、固定子コアの両端の少なくともいずれか一方の端面に固定子コアに備えるコイルが有する接続端子が突出し、接続端子が接続線で接続され、コイルが電気回路を形成する固定子構造において、接続線は絶縁被覆処理されており、接続線とコイルの接続端子との接合部は、封止材により絶縁被覆されているものである。
【００１５】
固定子に備えるコイルの有する接続端子は、絶縁被覆処理された接続線により接続され、そのコイル接続端子と接続線の接合部は封止材により絶縁処理されている。つまり、接続線の端部だけが封止材によって絶縁被覆されている。このため、封止材によって接続線とコイル接続端子との接合部は十分に絶縁被覆される。
そして、接続線は端部に設けられた接合部だけ封止材によって封止されるがその他の部分は樹脂によってモールドされず、コイルに関しても、コイルエンド部全体を樹脂モールドされるわけではないので、コイルエンド部全体を樹脂モールドする場合に比べて高い放熱性を確保することができる。
また、コイルエンド全体を樹脂モールドする場合に比べて接合部だけ封止する構成であるので、樹脂量は少なくて済む。また、コイルエンド全体を樹脂モールドする際のようにインサート成形を必要としないので、樹脂の流動性を確保しなくて良い分樹脂の選択の幅を広げることが可能となりコストダウンに貢献できる。
【００１６】
また、（２）に記載の発明は、（１）に記載の固定子構造において、封止材が、熱硬化性樹脂を封入した保護キャップであり、保護キャップを接合部に被せられた後、中性点端子部より通電することで接合部が加熱され、熱硬化性樹脂が硬化され、前記接合部が絶縁処理されるものである。
保護キャップ内に熱硬化性樹脂を封入したものを封止材として接合部に被せるだけなので、比較的作業は容易である。更に固定子の中性点端子部に通電を行い、固定子を加熱することで熱硬化性樹脂を溶融、硬化させて封止を完了するので、複雑な工程を必要とせず固定子のコストダウンに貢献することができる。
【００１７】
また、（３）に記載の発明は、（１）又は（２）に記載の固定子構造において、接続線は両端が曲げられており、接合部が固定子コアの端面から離れる方向に突出している。
このため、封止部を設けたり保護キャップを被せたりするなどの作業の効率が良くなり、コストダウンに貢献する。
なお、固定子のコイルエンド側に突出物を設けることはコイルエンドを大きくする結果となるため望ましくはないが、接続線及び突出部を固定子端面側に倒すことでコイルエンドの増加を避けることが可能である。
【００１８】
また、このような特徴を有する本発明による固定子製造方法により、以下のような作用、効果が得られる。
まず、（４）に記載の発明は、固定子コアの両端の少なくともいずれか一方の端面から突出するコイルが有する接続端子を、接続線を用いて接続し、電気回路を形成させる固定子製造方法において、接続端子と接続線とを接合して接合部を形成し、接合部を覆うための複数の注入穴を備えた金型に、固定子コアを近接させ、注入穴に封止材を注入して封止材を凝固させることで、接合部を封止材で絶縁処理するものである。
【００１９】
金型を用い、注入穴に接続部を挿入し封止材を注入穴に注入するという方法を用いることで、複数ある接続部の封止を容易に行うことが可能である。
接続部は固定子の端部の片側端面に用いられることが多いため、接続部が突出する側の固定子端面を下側に向けて金型に近接させ、封止穴に接続部を挿入して封止材を注入することで、接続部を封止材にて封止することが可能となる。
この方法を用いることで（１）に記載の固定子構造が製造可能であり、低コストで放熱性の高い固定子構造を実現する製造方法が提供可能である。
【００２０】
また、（５）に記載の発明は、固定子コアの両端の少なくともいずれか一方の端面から突出するコイルが有する接続端子を、接続線を用いて接続し、電気回路を形成させる固定子製造方法において、接続端子と接続線とを接合して接合部を形成し、接合部に熱硬化性樹脂を封入した保護キャップを差し込み、中性点端子部より通電することでコイルを発熱させ、熱硬化性樹脂を硬化させて絶縁処理するものである。
このような製造方法を用いることで、（２）に記載の固定子構造の製造が容易になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
まず、本発明の第１の実施形態について説明する。
（第１実施形態）
図１に、第１実施形態の固定子の斜視図を示す。なお、説明の都合上、分割型固定子ユニットの形状を簡略化しており、接続線を接続する前の状態を示している。
固定子１０は、分割型の固定子であり、分割型固定子ユニット１８とその外周に設けられたアウターリング１５、及びバスバホルダ１６とを備えている。
図２（ａ）に、分割型固定子コアの斜視図を示す。図２（ｂ）に、分割型固定子コアにインシュレータを配置した状態の斜視図を示す。図２（ｃ）に、分割型固定子コアにコイルを配置した状態の斜視図を示す。また、図２（ｄ）に、分割型固定子コアのコイル部分を樹脂モールドした状態の斜視図を示す。
分割型の固定子コア１１は、電磁鋼板を積層して形成されている。固定子コア１１にはティース部１１ａが形成されており、インシュレータ１２が挿入される。インシュレータ１２は、平板状のベース部１２ａと、ティース部１１ａの外周に沿った形状に形成された外周部１２ｂと、コイル１３の内周面を支持する支持柱１２ｃを備えている。
【００２２】
固定子コア１１にインシュレータ１２が挿入、配置された後にコイル１３を挿入し、図２（ｃ）に示すようにコイル１３を配置する。
コイル１３は平角導体がエッジワイズ曲げされたものであり、外部と接続する為の第１接続端子部１３ａ及び第２接続端子部１３ｂを備えている。
固定子コア１１にインシュレータ１２及びコイル１３が備えられた状態で、コイル１３の外周部分を樹脂モールドする。その様子は図２（ｄ）に示されており、樹脂モールド部１４をコイル１３の外周面に形成し、第１接続端子部１３ａ及び第２接続端子部１３ｂの突出する側に支持凸部１４ａが形成されている。支持凸部１４ａには第１バスバ溝１４ｂ及び第２バスバ溝１４ｃが形成されている。
【００２３】
このように形成される分割型固定子ユニット１８を、円筒状に並べてアウターリング１５を嵌める。第１実施形態では分割数は１８としているので、１８個の分割型固定子ユニット１８を並べ、加熱したアウターリング１５の内周が分割型固定子ユニット１８の外周に対応するように配置した上でアウターリング１５を冷却することで、締まりバメを行う。
こうしてアウターリング１５によって分割型固定子ユニット１８は保持される。その後、バスバホルダ１６が固定子１０の端部に配置される。この後、コイル１３に備えられた第１接続端子部１３ａ及び第２接続端子部１３ｂを接続して、固定子１０のＵ相、Ｖ相、Ｗ相を形成する。こうして、図１に示される状態の固定子１０を形成する。
【００２４】
図３に、接続線でコイルの端子を接続する様子を斜視図に示す。なお、図３では便宜的に分割型固定子ユニット１８を第１ユニット１８ａ、第２ユニット１８ｂ、第３ユニット１８ｃ、及び第４ユニット１８ｄとする。
接続線２５は、分割型固定子ユニット１８から突出する第１接続端子部１３ａ及び第２接続端子部１３ｂを電気的に接続する線であり、銅等の導電性の良い金属製バスバの周囲に厚めにＰＰＳ（Poly-phenylenesulfide）材で絶縁被覆を施したものである。
接続線２５とコイル１３の第１接続端子部１３ａまたは第２接続端子部１３ｂとの接合は、ロウ付けあるいは電子ビーム溶接などの接合方法で、電気的に接続される。
接続状態は、図３に示すように、第１ユニット１８ａから突出する第１接続端子部１３ａと、第４ユニット１８ｄから突出する第２接続端子部１３ｂとを接続線２５の両端部分でそれぞれ接続している。
【００２５】
接続線２５は、分割型固定子ユニット１８同士を接続する。なお、分割型固定子ユニット１８の上部には支持凸部１４ａが形成され、第１バスバ溝１４ｂ及び第２バスバ溝１４ｃが設けられている。このため、第１ユニット１８ａの第１接続端子部１３ａと接続する接続線２５は、第２ユニット１８ｂの第２バスバ溝１４ｃに支持され、第３ユニット１８ｃの第１バスバ溝１４ｂに支持され、第４ユニット１８ｄの第２接続端子部１３ｂと接続されることになる。
図４に、金型の上面視図を示す。図５に、金型の細部を示す。
金型５０は、固定子１０のコイルエンドに備えられた接続線２５と第１接続端子部１３ａ又は第２接続端子部１３ｂとの接続部（以下、接合部２６と称する）をポッティング材で封止する際に用いる。
【００２６】
金型５０には、注入溝５１が形成されており、注入溝５１は注入穴５２及びシール材５３及び逃がし溝５４を備えている。
注入穴５２には封止材となるポッティング材が注入される。ポッティング材は、絶縁性、耐熱性及び耐油性を備えていれば良く、例えばシリコン樹脂やエポキシ樹脂等が考えられる。
シール材５３は、金型５０に形成されたシール溝５０ａに嵌め込まれる被保持部５３ａを備えており、シール溝５０ａに被保持部５３ａが嵌め込まれることで、封止材が注入穴５２から漏れ出すのを防いでいる。シール材５３は離型性に優れるシリコンゴムなど、耐熱性及び弾力性のあるものを採用するのが望ましい。硬度はショア硬度７０Ａ以下で比較的柔らかいものを使用している。
【００２７】
図６に、接続線とコイルの端子の接続部分を封止した様子を斜視図に示す。
接合部２６の封止は、図６に示すような状況で行われる。図４及び図５に示した金型５０に対して、固定子１０の接続線２５が接合されている面を下側にして、金型５０に近接させる。
第１接続端子部１３ａ及び第２接続端子部１３ｂと接合されている接続線２５は、注入溝５１に収められる。接続線２５はシール材５３に設けられる溝に挟み込まれてシール材５３が接続線２５の表面に当接して密着する。
この後、封止材を金型５０の注入穴５２に注入し、金型５０に備えられた図示しないヒーターで加熱して封止材を硬化させて図６に示すような封止部２０を形成する。封止部２０は接合部２６を覆うようにして形成され、第１接続端子部１３ａ及び第２接続端子部１３ｂと接続線２５とが形成する接合部２６を絶縁被覆する。
【００２８】
第１実施形態の固定子１０は上記構成及び作用を示すので、以下に説明する効果を奏する。
まず、第１実施形態の固定子１０は、放熱性を確保しやすい点が挙げられる。
第１実施形態の固定子１０及び固定子構造は、固定子コア１１の両端の少なくともいずれか一方の端面に固定子コア１１に備えるコイル１３が有する第１接続端子部１３ａ及び第２接続端子部１３ｂが突出し、第１接続端子部１３ａと第２接続端子部１３ｂとが接続線２５で接続され、コイル１３が電気回路を形成する固定子構造において、接続線２５は絶縁被覆処理されており、接続線２５とコイル１３の第１接続端子部１３ａ又は第２接続端子部１３ｂとの接合部２６を、封止材により絶縁被覆されているものである。
【００２９】
固定子１０の端面に突出する第１接続端子部１３ａ及び第２接続端子部１３ｂと接続線２５の接合部２６を封止部２０で覆うことで、固定子１０のコイルエンドの絶縁を確保している。このため、接続線２５の両端部以外は封止材で封止されず、コイルエンドを樹脂モールドするケースと比べて、放熱性に優れる。
これは、固定子１０の端部に接続された接続線２５の間に空間があることで、空気或いは電動機として回転する際に供給されるオイルによって冷却される。コイルエンドを樹脂モールドしてしまうと、樹脂モールドに用いる樹脂の熱伝導性に依存するため、熱伝導性の良い樹脂を選ばざるを得ない。しかし、コイルエンドをインサート成形によってモールドする関係上、樹脂の流動性を確保する必要性があり、熱伝導性を向上させるためにフィラーを増やすという手法を採ることが難しい。
【００３０】
一方、第１実施形態のようにコイル１３と接続線２５の接合部２６を封止部２０で覆い、最小限の部分を絶縁性のある封止剤で保護すれば、絶縁被覆された接続線２５が直接空気又はオイルに接することとなり、固定子１０の放熱性を高めることが可能となる。
また、第１実施形態の固定子１０は、接合部２６に用いる封止部２０の材料選択の幅が広がるという点も挙げられる。
前述したように固定子１０のコイルエンドを樹脂モールドする場合はインサート成形する必要があるため、樹脂の流動性を要する。しかしながら、接続線２５の両端部に形成される接合部２６だけ封止部２０で封止すればよい為、ポッティングに用いる樹脂に流動性を必要としない。
このため、材料選択の幅を広げることが可能である。また、全体的な樹脂の量を減らすことも可能であるため、コストダウンに貢献する。
【００３１】
次に本発明の第２の実施形態について説明する。
（第２実施形態）
図７に、第２実施形態の固定子の斜視図を示す。図８に、図７の拡大図を示す。
第２実施形態の固定子１０は第１実施形態の固定子１０とほぼ同じ構成であるが、接続線２５の形状が異なる。
第２実施形態に用いる接続線２５は、コイル１３の第１接続端子部１３ａ又は第２接続端子部１３ｂに接続される接合部２６で、すなわち接続線２５の両端部で曲げられて曲げ部２５ａが形成されている。
したがって、図８に示すように、接続線２５に対して曲げ部２５ａは直角に曲げられ、曲げ部２５ａは固定子１０に接合された際には固定子１０の端面に垂直に配置されることになる。
【００３２】
固定子１０の第１接続端子部１３ａ及び第２接続端子部１３ｂと接続線２５を接合した後、接合部２６のポッティングを行う。
図９に、金型の上面視図を示す。図１０に、接合部に封止部が形成されている斜視図を示す。図８に対応する。
金型５０には注入穴５２が、固定子１０に形成される接合部２６の数だけ形成されている。この金型５０にポッティング材を注入し、固定子１０を金型５０に近づけて接合部２６を注入穴５２の所定の位置まで挿入することで、接合部２６の外周面に封止部２０を形成する。
こうして、図１０に示されるような封止部２０を形成し、固定子１０のコイルエンドの絶縁処理を完了する。
【００３３】
第２実施形態は上記構成及び作用を示すので、以下に説明するような効果を奏する。
第２実施形態は第１実施形態の効果とほぼ同等の効果が得られる。しかし、以下に説明する点で異なる。
まず、金型５０の構造を簡単に出来るので、金型制作費のコストダウンを図ると共に、シール材５３等を備える必要もないので、メンテナンスも容易となる。
そして、接合部２６を封止部２０で完全に封止することが容易になるというメリットもある。
なお、接続線２５の曲げ部２５ａを固定子１０のコイルエンドに突出させることで固定子１０のコイルエンドの厚みが増してしまうが、第１実施形態にも記載した通りに固定子１０側に第１接続端子部１３ａ及び第２接続端子部１３ｂを倒すことで厚みは減少させることが可能となる。
【００３４】
次に本発明の第３の実施形態について説明する。
（第３実施形態）
第３実施形態は、第１実施形態の構成とほぼ同じである。しかしながら、接合部２６の封止方法が異なるので以下に説明する。
図１１に、固定子のコイルエンドの拡大斜視図を示す。
第３実施形態の固定子１０のコイルエンドに設けられた接続線２５と第１接続端子部１３ａ又は第２接続端子部１３ｂとの接合部２６は、保護キャップ３０によって封止される。
保護キャップ３０は、外側を覆う樹脂被覆３１と内側に用意される溶着部３２からなる。
【００３５】
樹脂被覆３１は外部からの衝撃を防ぐ為の樹脂素材であれば良く、絶縁性を備えていることが好ましい。またある程度の弾性力と剛性を有してしていることが望ましい。接合部２６に差し込んだときに樹脂被覆３１自身の剛性で保護キャップ３０を接合部２６からずれない方に保持できる程度の剛性又は弾性力があれば良い。馬蹄形断面に形成されている。
溶着部３２は、熱硬化性樹脂であり、樹脂被覆３１の内部に一定量用意されている。材質はエポキシ樹脂などが考えられる。中央部には切り込みが設けられており、該切り込みには接合部２６を挟み込むだけの幅が設けられている。
【００３６】
固定子１０のコイルエンドに設けられた接合部２６に保護キャップ３０が接合部２６を挟むように差し込まれた後、固定子１０に設けられた中性点端子部より通電することで、保護キャップ３０の溶着部３２を溶融、硬化させる。
高電圧をかけることで固定子１０に備えたコイル１３は発熱する。特に電気抵抗が高くなるのが接合部２６である。接合部２６はＴＩＧ等で溶接されるかロウ付けているが、溶接部分には酸化層ができたり細かい気泡が入ったりと、接続線２５の本体に比べて、あるいはコイル１３の本体に比べて電気抵抗が高くなる傾向にある。
このため、接合部２６を中心に発熱しやすく、この発熱を利用して保護キャップ３０の樹脂被覆３１を溶融、硬化させる。
【００３７】
第３実施形態は上記構成及び作用を示すので、以下に説明するような効果を奏する。
まず、容易に接合部の絶縁処理が可能である点が挙げられる。
第３実施形態の固定子１０又は固定子構造において、封止材が熱硬化性樹脂を封入した保護キャップ３０であり、保護キャップ３０を接合部２６に被せた後、中性点端子部より通電することで接合部２６を発熱させ、熱硬化性樹脂を硬化させて絶縁処理されるものである。
接合部２６の絶縁処理は保護キャップ３０を接合部２６に被せるように配置した後、中性点端子部に通電することで接合部２６を加熱して絶縁被覆を完了する。すなわち第１実施形態や第２実施形態のように金型を必要としない点でコストダウンを図ることが可能である。
【００３８】
次に本発明の第４の実施形態について説明する。
（第４実施形態）
第４実施形態は、第２実施形態の構成とほぼ同じである。しかしながら、接合部２６の封止方法が異なるので以下に説明する。
第４実施形態の接合部２６は第３実施形態の保護キャップ３０によって封止する点で第２実施形態と異なる。
図１２に、第４実施形態の固定子のコイルエンドの拡大斜視図を示す。
固定子１０のコイルエンドに設けられた接続線２５と第１接続端子部１３ａ又は第２接続端子部１３ｂとの接合部２６は、固定子１０の軸方向に平行に設けられている。これは接続線２５の両端がＬ字形に曲げられて曲げ部２５ａが設けられているためである。
【００３９】
そして、この接合部２６に対して保護キャップ３０を差し込んで配置した後、固定子１０の中性端子部に通電することで接合部２６を加熱して絶縁被覆を完了する。
こうすることで、第３実施形態と同様の効果が得られる。
また、第３実施形態異なる点として、保護キャップ３０を接合部２６に差し込むという作業がし易くなる点が挙げられる。
また、接合部２６を確実に封止し易いというメリットもある。
【００４０】
以上、本実施形態に則して発明を説明したが、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更することにより実施することもできる。
例えば、第１実施形態乃至第４実施形態には材質を例示して説明する部分があるが、同等の性能を得られる材質であれば代替する事が可能である。
また、第１実施形態乃至第４実施形態では、固定子１０が分割型の固定子コアとして説明しているが、一体型の固定子コアにも用いることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】第１実施形態の、固定子の斜視図である。
【図２】（ａ）第１実施形態の、分割型固定子コアの斜視図である。（ｂ）第１実施形態の分割型固定子コアにインシュレータを配置した状態の斜視図である。（ｃ）第１実施形態の、分割型固定子コアにコイルを配置した状態の斜視図である。（ｄ）第１実施形態の、分割型固定子コアのコイル部分を樹脂モールドした状態の斜視図である。
【図３】第１実施形態の、接続線でコイルの端子を接続する様子を斜視図である。
【図４】第１実施形態の、金型の上面視図である。
【図５】第１実施形態の、金型の細部を示す上面視図である。
【図６】第１実施形態の、接続線とコイルの端子の接続部分を封止した様子を示した斜視図である。
【図７】第２実施形態の、固定子の斜視図である。
【図８】第２実施形態の、図７の拡大図である。
【図９】第２実施形態の、金型の上面視図である。
【図１０】第２実施形態の、接合部に封止部が形成されている斜視図である。
【図１１】第３実施形態の、固定子のコイルエンドの拡大斜視図である。
【図１２】第４実施形態の、固定子のコイルエンドの拡大斜視図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０      固定子
１１      固定子コア
１１ａ      ティース部
１２      インシュレータ
１２ａ      ベース部
１２ｂ      外周部
１２ｃ      支持柱
１３      コイル
１３ａ      第１接続端子部
１３ｂ      第２接続端子部
１４      樹脂モールド部
１４ａ      支持凸部
１４ｂ      第１バスバ溝
１４ｃ      第２バスバ溝
１５      アウターリング
１６      バスバホルダ
１８      分割型固定子ユニット
２０      封止部
２５      接続線
２５ａ      曲げ部
２６      接合部
３０      保護キャップ
３１      樹脂被覆
３２      溶着部
５０      金型
５０ａ      シール溝
５１      注入溝
５２      注入穴
５３      シール材
５３ａ      被保持部
５４      逃がし溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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