(57)【要約】【課題】二酸化チタンによる溶湯内の金属酸化物を取り除き、より安価に効率良く、鋳造製品の品質を向上させることが可能な鋳造方法並びに鋳造装置と鋳造用具を提供する。【解決手段】銅やアルミニウム、鉄等の溶融させる金属またはそれらの合金を溶かす溶融炉や坩堝１０の、少なくとも溶融金属が触れる壁面の組成に、二酸化チタンを含有する。少なくとも溶融金属が触れる材料の表面の組成に二酸化チタンを含有させ、溶融した金属の溶湯を攪拌して、二酸化チタンを含有した材料に溶湯を万遍なく接触させて鋳造する。溶融させるアルミニウムや銅または鉄等の金属を含有した材料を溶解炉１４に入れ、材料と二酸化チタンが接触可能な状態であるとともに、酸素が遮断された難酸化反応下で、材料を金属の溶融温度に加熱して金属の溶湯を造り、この溶湯を所定の型に注入する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融させる金属を含有した材料を溶解炉に入れ、前記材料と二酸化チタンが接触可能な状態であるとともに、酸素が遮断された難酸化反応下で、前記材料を前記金属の溶融温度に加熱して前記金属の溶湯を造り、この溶湯を所定の型に注入することを特徴とする鋳造方法。
【請求項２】
前記材料は、前記金属の酸化物、鋳造滓、またはドロスであり、前記溶湯を形成して前記金属を回収する請求項1記載の鋳造方法。
【請求項３】
前記難酸化反応下の環境は、前記溶解炉の前記材料表面に不活性ガスを充満させて形成する請求項１または２記載の鋳造方法。
【請求項４】
前記難酸化反応下の環境は、前記材料に酸化剤を混ぜて前記溶湯を造る請求項１，２または３記載の鋳造方法。
【請求項５】
前記二酸化チタンが前記材料または金属に接触可能な状態は、前記材料または金属表面に二酸化チタン粉末をふりかけることにより形成する請求項１，２，３または４記載の鋳造方法。
【請求項６】
前記二酸化チタンが前記材料または金属に接触可能な状態は、前記材料を入れる坩堝の内壁面や前記溶融した金属を撹拌する攪拌棒の外表面に、二酸化チタンを有する層が設けられていることにより形成する請求項１，２，３または４記載の鋳造方法。
【請求項７】
溶融させる金属を溶かす溶解炉の、少なくとも溶融金属が触れる部分の表面の組成に、二酸化チタンを含有したことを特徴とする鋳造装置。
【請求項８】
溶融させる金属を含有した材料を収容し溶解炉に入れられる坩堝や、前記溶融した金属に触れる用具から成り、前記坩堝の内壁面や前記用具の外表面に、二酸化チタンを含有したことを特徴とする鋳造用具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、銅、アルミニウム、鉄等およびそれらの合金から金属鋳造品を製造する鋳造方法並びに鋳造装置と鋳造用具に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の鋳造方法は、まず溶解炉や溶解用坩堝に、例えばアルミニウムのインゴットを入れて、このインゴットを７００〜８００℃に上昇させて、溶融金属を生成する。このとき、一旦大気中に取り出された材料を溶融することになるので、溶湯中には金属酸化物が混入している。特に、溶解を繰り返した金属や酸化のひどい金属材料を使用した場合、混入した金属酸化物が増えて、生成した材料や製品の機械的強度（伸び、引っ張り強度、等）が低く、ブローホール、ピンホール、割れ等を発生させる。
【０００３】
そこで、特許文献１に開示されているように、インゴットを溶融する際に二酸化チタンを溶剤として用いることにより、溶湯中より金属酸化物を取り除き、溶湯を改善する方法が提案されている。またこの方法は、従来の溶剤では分離しきれなかったノロやドロス中の金属も分離することができることが開示されている。
【特許文献１】特開２００２−１８５５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１に開示された方法を用いて、溶融させた塩化マグネシウムまたは塩化ナトリウム中にアルミニウムのドロス等の金属酸化物と二酸化チタン粉末を投入し、その状態において所定温度に加熱し、ドロス等の金属酸化物を溶融させると、ドロス中の金属と酸化物を分離することができる。しかし、所定温度に加熱した段階においては、金属酸化物から球状の溶融金属が複数箇所より析出し、析出金属が大気中の酸素と反応して、発火とともに連鎖的に酸化反応が進む。これにより、析出金属は酸化物となり、十分に金属アルミニウム成分を回収できない事態が発生した。
【０００５】
また、特許文献１のように、二酸化チタンを含む溶剤を使用した場合、消耗品である溶剤として二酸化チタンを用いることにより、二酸化チタンもカスとともに廃棄され、コストがかかるものであった。
【０００６】
この発明は、上記従来の技術の問題点に鑑みてなされたもので、二酸化チタンによる溶湯内の金属酸化物を取り除くメカニズムを研究し、より安価に効率良く、溶湯、鋳造製品の品質を向上させることが可能な鋳造方法並びに鋳造装置と鋳造用具を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
先ず、本願発明者によるこれまでの研究の結果、二酸化チタン粉末自身は溶融金属あるいは金属酸化物と反応しないことが分かった。一方、溶融金属中に混在する金属酸化物の溶融金属からの分離を容易にする、あるいは金属酸化物からの金属成分の分離回収を容易に実現する、という機能が二酸化チタンには存在することが実験的に分かった。これらの結果により、二酸化チタン粉末は、触媒的に作用していることを示唆しているものである。
【０００８】
さらに、二酸化チタン粉末は、金属酸化物の金属からの分離作用を持つことが分かったが、アルミニウムのような酸化しやすい金属に対して行った研究の結果、二酸化チタンが酸化を促進させる作用を持つことも分かった。そのため、溶融金属が大気中の酸素と反応しづらい状況下では、アルミニウムのような酸化しやすい金属であっても二酸化チタンが金属酸化物と金属成分を分離する機能を示すことが確認され、本願発明を完成したものである。
【０００９】
この発明は、溶融させるアルミニウムや銅または鉄等の金属を含有した材料を溶解炉に入れ、前記材料と二酸化チタンが接触可能な状態であるとともに、酸素が遮断された難酸化反応下で、前記材料を前記金属の溶融温度に加熱して前記金属の溶湯を造り、この溶湯を所定の型に注入する鋳造方法である。
【００１０】
前記材料は、前記金属の酸化物、鋳造滓、またはドロスであり、前記溶湯を形成して前記金属を回収することにも適用可能なものである。
【００１１】
前記難酸化反応下の環境は、前記溶解炉の前記材料表面にアルゴン等の不活性ガスを充満させて形成するものである。または、前記難酸化反応下の環境は、前記材料にカーボン等の酸化剤を混ぜて前記溶湯を形成するものである。
【００１２】
前記二酸化チタンが前記材料または金属に接触可能な状態は、前記材料または金属表面に二酸化チタン粉末をふりかけることにより形成するものである。または、前記二酸化チタンが前記材料または金属に接触可能な状態は、前記材料を入れる坩堝の内壁面や前記溶融した金属を撹拌する攪拌棒や柄杓等の外表面に、二酸化チタンが設けられていることにより形成するものでも良い。
【００１３】
またこの発明は、銅やアルミニウム、鉄等の溶融させる金属またはそれらの合金を溶かす溶解炉の、少なくとも溶融金属が触れる壁面の組成に、二酸化チタンを含有した鋳造装置である。
【００１４】
またこの発明は、銅やアルミニウム、鉄等の溶融させる金属を含有した材料を収容し、溶解炉に入れられる坩堝や、前記溶融した金属を撹拌する攪拌棒や柄杓等の用具の、溶融金属に触れる表面の組成に、二酸化チタンを含む鋳造用具である。
【発明の効果】
【００１５】
この発明の鋳造方法並びに鋳造装置と鋳造用具によれば、二酸化チタンの作用により、鋳造製品の品質を向上させ、酸化により滓として廃棄される割合が減少し、歩留まりが向上する。さらに、金属屑やドロス、その他の滓を集めて金属を効率的に回収することも可能であり、資源の有効骨用に貢献する。
【００１６】
特に、二酸化チタンを含有した材料で溶解炉内壁や坩堝内壁、攪拌棒等の用具の外表面を形成することにより、材料中の二酸化チタンによって溶湯内に混入した金属酸化物を分離して溶湯の純度を向上させることができる。その結果、鋳造された材料や製品の金属組織に、ピンホールやクラックが少なく、機械的強度も高い製品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、この発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図１、図２は、この発明の第一実施形態の鋳造装置である坩堝１０と攪拌棒１２を示す。この実施形態の坩堝１０は、銅、アルミニウム、または鉄等の金属のインゴットを収容し、溶解炉中に入れられて、インゴットを溶融させるものである。
【００１８】
この坩堝１０は、アルミナ等のセラミックスにより形成され、その組成中に二酸化チタン（ＴｉＯ２）を含むものである。二酸化チタンは、少なくとも坩堝１０の内壁面に二酸化チタン層１０ａが一定の厚さで配合されていれば良く、坩堝１０の全体に含まれていなくても良い。二酸化チタンの配合割合は、多い方が好ましいが、坩堝強度に鑑みて、適宜５％〜６０％程度、好ましくは１０％〜５０％含む。
【００１９】
攪拌棒１２も図２に示すように、表面に二酸化チタン層１２ａが設けられている。二酸化チタン層１２ａは、二酸化チタンを含むセラミックス材料でコーティングしたものまたは、攪拌棒１２の材料中に二酸化チタンを混合して形成したものである。
【００２０】
この実施形態の坩堝１０、攪拌棒１２の使用方法は、溶解炉に設置される坩堝１０中に溶融する金属塊や金属屑、ドロス等の溶融金属の材料を入れる。そして、溶解炉の電源の投入または燃料を燃焼させ、溶解炉の内部を加熱して坩堝１０内の温度が金属の融点以上になると、坩堝１０内に溶融金属である溶湯が生成される。さらに、溶湯は、適宜攪拌棒１２により撹拌すると良い。このときの溶融温度は、アルミニウムの場合７００℃〜８００℃、銅が１２００℃〜１２５０℃、鉄の場合１４００℃〜１５００℃程度である。
【００２１】
溶融時には、溶解炉の扉を閉じて酸素を遮断した雰囲気で溶融する。また、溶湯を撹拌するときは、アルゴンガス等の不活性ガスを溶湯表面に注入して、酸素を遮断する。
【００２２】
これにより、坩堝１０の壁面の二酸化チタン層１０ａや攪拌棒１２の二酸化チタン層１２ａの触媒作用により、溶融金属の酸化が抑えられ、金属酸化物も金属成分と分離される。これにより、溶湯改善用の溶剤を使うことなく、低コストで酸化物の少ない良質な溶湯ができる。
【００２３】
これは、金属酸化物になる前の亜酸化物と言うべき金属組成が二酸化チタンの触媒作用により、酸化または還元作用が働き、安定な金属酸化物または溶融金属となり、金属溶湯から分離しまたは金属に戻る。さらに、溶湯を攪拌することにより、二酸化チタン層１２ａが溶湯全体に接触し、その触媒作用で、全体に万遍なく金属酸化物と金属成分を分離し、純度の高い金属溶湯が生成される。
【００２４】
これにより得られる金属は、機械的強度が高く、ブローホール、ピンホール、割れの少ない材料や、製品を得ることができる。なお、適用できる金属は、アルミニウム、銅、鉄及びこれらの合金に特に好適であり、その他の金属にも適用可能であり、対象となる金属を選ばない。
【００２５】
次に、この発明の第二実施形態の鋳造方法について説明する。この実施形態は、図３に示すように、坩堝１０内に、銅、アルミニウム、または鉄等の金属のインゴットや滓、アルミニウムのドロス２２等の材料を入れ、溶解炉１４上面の扉を閉めて、酸素を遮断する。
【００２６】
この状態で、溶解炉１４のコークス１６を燃焼させ内部を加熱すると、溶融金属が生成される。溶融時は、溶解炉１４の扉を閉じて酸素が遮断された雰囲気であるが、図３（ａ）に示すように、撹拌するときは大気中の酸素が侵入するので、アルゴンガス等の不活性ガスを溶湯表面に注入して酸素を遮断し、図３（ｂ）に示す攪拌棒１２で撹拌する。
【００２７】
このようにして溶融すると、金属が例えばアルミニウムの場合、粉状のカスが溶湯の表面に現れ容易に除去可能となる。そして、この分離された溶融金属である溶湯が鋳型に鋳込まれ、金属鋳造品が製造される。溶湯温度は、アルミニウムの場合７００℃、銅が１２５０℃、鉄の場合１５００℃程度で良好な品質の金属製品が得られる。
【００２８】
この実施形態の、鋳造方法によれば、二酸化チタンの作用により、溶融金属内にノロやカスがほとんど残らず、金属鋳造品内にはピンホールやクラックが発生しないものである。従って、鋳造品の品質が極めて良好なものとなり、安価に高品質の鋳造品を製造可能とる。
【００２９】
次に、この発明の第三実施形態の鋳造方法について説明する。この実施形態は、図４に示すように、坩堝１０内に、アルミニウムのドロスを入れ、プロパンガスのバーナー１８でドロス２２全体を加熱する。このとき、二酸化チタン粉末２１をドロス２２に散布し、大気中で加熱する。
【００３０】
すると、図４（ｂ）に示すように、二酸化チタン粉末２１だけをふりかけた場合は、ドロスは完全に金属酸化物の白い粉２４になってしまう。これに対して、図４（ｃ）に示すようにドロス２２に二酸化チタン粉末２１とともに酸化剤である炭素粉末２３をふりかけて、加熱すると、図４（ｄ）に示すように、白い粉２４とともにアルミニウム金属成分２６が分離された。
【００３１】
従って、大気中での溶融であっても、炭素等の酸化剤とともに二酸化チタンを加えて、金属酸化物を加熱し溶融させると、金属成分には難酸化反応の雰囲気となり、金属酸化物になる前の亜酸化物である金属組成が、二酸化チタンの触媒作用により、その酸素が酸化剤に奪われて還元され溶融金属となる。これによりドロス中の金属成分と、安定な金属酸化物と金属成分が分離され、金属成分を回収することができる。
【００３２】
また、このとき溶融させる金属酸化物の材料ととともに、塩化マグネシウムまたは塩化ナトリウムを溶融し、チタン粉末を投入しても良い。この状態で所定温度に加熱し、金属酸化物を溶融させることにより、ドロス中の金属線分と金属酸化物を効率良く分離し、金属成分を回収することができる。
【００３３】
なお、この発明は上記実施形態に限定されるものではなく、鋳造に使用する攪拌棒や柄杓等の鋳造用具の構成材料について、少なくとも表面層を、二酸化チタンを配合した組成材料としても良い。これにより、この鋳造用具に接する溶湯が改善され、上記と同様に鋳造品のピンホールやクラックも抑えられる。
【００３４】
さらにこの発明の鋳造装置や用具は、坩堝や攪拌棒に限らず、鋳型に流し込む前の溶湯が接する部材であれば何でも良く、溶湯が接する溶解炉の内壁面や、柄杓、取り鍋、保持炉、流路等適宜の装置や用具に適用可能なものである。
【実施例１】
【００３５】
次に、この発明の鋳造方法並びに鋳造装置と鋳造用具を用いた実施例について説明する。この実施例では、坩堝１０や攪拌棒１２に二酸化チタン層１０ａ，１２ａを有した鋳造装置を使用して、アルミニウム製品鋳造時に出たアルミドロスからアルミニウム合金を回収した。この場合、通常は高温で起きるアルミニウムの燃焼反応が、二酸化チタンの作用により低温（７５０℃程度）でも起きるので、大気中の酸素をアルゴンガスで遮断した環境で行った。実験では、内側壁面に二酸化チタン成分を有した坩堝炉（コークス燃焼式）にＡｒガスを大量に流しながら、二酸化チタン撹拌棒１２で撹拌してアルミドロスを溶融してアルミニウム合金を回収した。
【００３６】
ここで用いたドロスは、成分の熱分析による事前評価によれば、２０％弱のアルミニウム金属成分を含むとされていた。
【００３７】
この実施例では、２回実験を行い、アルミニウムの回収率は質量割合で３３％、３２％であった。アルミドロスの溶解温度は、７００℃〜９００℃であった。
【００３８】
この実施例によれば、予想されたアルミニウム金属成分よりも高い回収率でアルミニウムが回収された。
【実施例２】
【００３９】
次に、アルミニウム合金のインゴットとアルミニウムの鋳造時に出たドロスを、本発明の方法にと用具を用いて各々溶融した。
【００４０】
材料を加熱し、二酸化チタンを加えると、ドロスは全部粉状になり、炉内が８００℃程度になった。これに塩化マグネシウムの粉を振りかけ、ドロスから、アルミニウム金属の溶湯が得られ、アルミニウムを回収することができ、引っ張り試験片を作成した。以上の結果を表１に示す。アルミニウムインゴットを溶融して得られた試験片の結果も合わせて示す。
【表１】
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【００４１】
ここで、引っ張り強さの砂型鋳物の標準値は、１４７Ｎ／ｍｍ２であり、この実施例のドロスから製造したアルミニウム試験片の性能の良さが分かった。
【実施例３】
【００４２】
次に、他のアルミニウム合金のインゴットとアルミニウム鋳造時に出たドロスを、本発明の方法と用具を用いて各々溶融した。
【００４３】
上記と同様に材料を加熱し、二酸化チタンコーティングされた用具を用いてアルミニウム金属の溶融を行った。また、アルミドロスからアルミニウムを回収することができ、試験片を作成した。以上の結果を表２に示す。アルミニウムインゴットを従来装置により溶融して得られた試験片の結果も合わせて示す。
【表２】
2010013722.tif 000004
【００４４】
以上の結果から、二酸化チタンの粉を振りかけない場合でも高品質のアルミニウム鋳造製品が得られることが分かった。
【実施例４】
【００４５】
次に、この発明の鋳造装置による鋳造方法の銅合金の実施例について以下に説明する。図５に示すように、３０００ｍｍ×６００mmの燐青銅銘板２０を、二酸化チタン層１２ａを有した坩堝１０を用いて酸素を遮断した雰囲気で鋳造した。
【００４６】
ここでは、ピンホールの出具合について、通常方法と二酸化チタン配合坩堝１０を用いた場合とで比較した。銘板２０は、表面２０ａを下にして、側面２０ｂ側から注湯した。（面の場所は図５の通り）
【００４７】
結果は表３の通り、従来の方法と比較して、二酸化チタン層１０ａを有した坩堝１０を使用した方がピンホールの減少が顕著にみられた。
【表３】
2010013722.tif 000005
【実施例５】
【００４８】
この実施例は、この発明の鋳造方法と鋳造装置を用いて溶融したリン青銅（Ｓｎ７％）の溶湯（１２００℃）から、ＪＩＳの引っ張り試験片を鋳造し、引っ張り試験を行ったものである。
【００４９】
本願発明の方法により作成した引っ張り試験片の場合、引っ張り強度が２８６Ｎ／ｍｍ２、２９３Ｎ／ｍｍ２の引っ張り強度を示し、従来の黒鉛坩堝を用いた方法により得られた試験片の引っ張り強度２４５Ｎ／ｍｍ２、２５６Ｎ／ｍｍ２に対して、高い値が得られた。これは、この発明の鋳造装置と鋳造方法を用いることにより、金属組織の結晶粒界に不純物が少なく、結晶粒も大きくなることによる。
【実施例６】
【００５０】
この実施例は、この発明の鋳造方法と鋳造装置を用いて燐青銅板屑を溶融した。先ず、坩堝１０を赤熱後、燐青銅板屑５０ｋｇと二酸化チタン５０ｇを投入して昇温、１１５０℃で撹拌、滓を上げて、二酸化チタンの粉を５０ｇ再投入する。酸素を遮断して適宜撹拌しながら酸化皮膜を確認し、１２５０℃まで昇温し滓を上げ、燐銅（Ｐ１８％）５０ｇ投入し１０分鎮静、１２００℃で出湯した。
【００５１】
結果、１１５０℃で再投入された時の二酸化チタンは粉状で浮いているが、１１８０℃位から滓が溶融して二酸化チタンは滓の中に溶け込んだ。
【００５２】
鋳造された製品は、製品表面のピンホール、肉厚中央部のガス孔共に激減した。特に、２ｍ〜３ｍの銘板では、其れまでは補修加工に大変な手間を掛けていたものが、ほぼ解消された。
【実施例７】
【００５３】
この発明の鋳造方法と鋳造装置を用いて鉄屑を溶融した。先ず、この発明の坩堝１０を赤熱後、長年放置された鉄錆等の材料５０ｋｇと二酸化チタン５０ｇを投入して昇温した。酸素を遮断して１２００℃位で溶けてノロ状になったので、取り出して固めて金槌で割ると、全てガラス状でこなごなに成り、何も出なかった。
【００５４】
そこで再び上記ガラス状の材料を炉に入れ、酸素を遮断して１４００℃迄熱して、炉から取り出し割ると、中から表面が紫がかった綺麗な鉄の塊が出てきた。これにより、酸化チタンの還元的作用が確認された。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】この発明の第一実施形態の鋳造方法に用いる坩堝の斜視図である。
【図２】この実施形態の坩堝と攪拌棒の断面図である。
【図３】この発明の第二実施形態の鋳造方法を示す概略断面図である。
【図４】この発明の第三実施形態の鋳造方法を示す概略断面図である。
【図５】この発明の第三実施形態の鋳造方法を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０  坩堝
１０ａ，１２ａ  二酸化チタン層
１２  攪拌棒
１４  溶解炉
２０  銘板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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