(57)【要約】【課題】防振性能および耐久性を向上させる。【解決手段】一対の防振ゴム２を備え、これらの防振ゴム２が、その軸Ｏ方向内側の端部同士を互いに向き合わせつつ、一対の第１フランジ部２３により軸Ｏ方向両側からブラケット部材３を挟み込むことで該ブラケット部材３に連結されるとともに、一対の内筒２１内に挿通された締結部材５により一対の本体ゴム２２の軸Ｏ方向外側にそれぞれ配置された一対のプレート部材４を軸Ｏ方向内側に押し込むことでこれらのプレート部材４により軸Ｏ方向両側から挟み込まれる防振装置１であって、外筒２０の内周面および内筒２１の外周面のうちのいずれか一方には、本体ゴム２２を形成するゴム材料の硬度以上のゴム材料で形成された第１ストッパゴム２５が、他方との間に径方向の隙間Ａをあけた状態で固着されている。【選択図】図１
2010091049.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動発生体および振動受体のうちの何れか一方にブラケット部材を介して連結されるとともに、軸方向外側の端部に径方向外側に向けて突出する第１フランジ部が形成された外筒と、
振動発生体および振動受体のうちの何れか他方にプレート部材を介して連結されるとともに、前記外筒の内側に配置された内筒と、
前記外筒と内筒との間に配置された本体ゴムと、をそれぞれ有する一対の防振ゴムを備え、
これらの防振ゴムが、その軸方向内側の端部同士を互いに向き合わせつつ、一対の前記第１フランジ部により軸方向両側から前記ブラケット部材を挟み込むことで該ブラケット部材に連結されるとともに、一対の前記内筒内に挿通された締結部材により一対の前記本体ゴムの軸方向外側にそれぞれ配置された一対のプレート部材を軸方向内側に押し込むことでこれらのプレート部材により軸方向両側から挟み込まれる防振装置であって、
前記外筒の内周面および前記内筒の外周面のうちのいずれか一方には、前記本体ゴムを形成するゴム材料の硬度以上のゴム材料で形成された第１ストッパゴムが、他方との間に径方向の隙間をあけた状態で固着されていることを特徴とする防振装置。
【請求項２】
請求項１記載の防振装置であって、
前記外筒の内周面および前記内筒の外周面のうちのいずれか他方において前記第１ストッパゴムに径方向で対向する部分は、ゴム材料からなる被覆部材で覆われていることを特徴とする防振装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載の防振装置であって、
前記外筒の軸方向内側の端部には、径方向内側に向けて突出する第２フランジ部が形成され、
前記第１ストッパゴムは、前記第２フランジ部に固着されて前記本体ゴムを軸方向内側から支持し、かつ前記第２フランジ部の内周縁よりも径方向内側に突出していることを特徴とする防振装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載の防振装置であって、
前記本体ゴムは、前記第１ストッパゴムを形成するゴム材料よりも動倍率が低いゴム材料で形成され、
前記第１ストッパゴムは、前記本体ゴムを形成するゴム材料よりも損失正接が高いゴム材料で形成されていることを特徴とする防振装置。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項に記載の防振装置であって、
前記第１フランジ部における軸方向外側を向く外面には、前記本体ゴムを形成するゴム材料の硬度以上のゴム材料で形成されるとともに、前記本体ゴムを径方向外側から支持する第２ストッパゴムが固着され、
前記第２ストッパゴムと前記プレート部材との間には、軸方向の隙間が設けられることを特徴とする防振装置。
【請求項６】
請求項５記載の防振装置であって、
前記第１フランジ部において第２ストッパゴムが固着された部分は、軸方向外側に向けて膨出していることを特徴とする防振装置。
【請求項７】
請求項５または６に記載の防振装置であって、
前記第１ストッパゴムおよび前記第２ストッパゴムは同一のゴム材料で一体に形成されていることを特徴とする防振装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、農業用機械や建設用機械のキャビンマウントやエンジンマウント等として用いられる防振装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の防振装置は、一般に、エンジン等の振動発生体と機体等の振動受体との間に配設されて、振動発生体から振動受体に伝達される振動を減衰あるいは吸収するために用いられている。
この防振装置として、例えば下記特許文献１に示されるように、振動発生体および振動受体のうちの何れか一方にブラケット部材を介して連結されるとともに、軸方向外側の端部に径方向外側に向けて突出する第１フランジ部が形成された外筒と、振動発生体および振動受体のうちの何れか他方にプレート部材を介して連結されるとともに、外筒の内側に配置された内筒と、外筒と内筒との間に配置された本体ゴムと、をそれぞれ有する一対の防振ゴムを備え、これらの防振ゴムが、その軸方向内側の端部同士を互いに向き合わせつつ、一対の第１フランジ部により軸方向両側からブラケット部材を挟み込むことで該ブラケット部材に連結されるとともに、一対の内筒内に挿通された締結部材により一対の本体ゴムの軸方向外側にそれぞれ配置された一対のプレート部材を軸方向内側に押し込むことでこれらのプレート部材により軸方向両側から挟み込まれる構成が知られている。
また、この文献１記載の防振装置では、本体ゴムが内筒の外周面に固着されるとともに外筒内に嵌合されることで、外筒と内筒とが同一の本体ゴムによって連結されている。
【特許文献１】特開２００６−３００１０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記した従来の防振装置では、外筒と内筒とが同一の本体ゴムによって連結されて、外筒と内筒との間が本体ゴムで満たされていたので、径方向のばね定数が高くなり、防振性能を向上させるのが困難であるという問題があった。
また、振動発生体および振動受体が径方向に沿って相対的に大きく変位したときに、本体ゴムが外筒と内筒との間に挟まれて過度に圧縮変形させられることで、この本体ゴムの耐久性が低いという問題があった。
【０００４】
本発明は、上記した従来の問題が考慮されたものであり、防振性能および耐久性を向上させることができる防振装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る防振装置は、振動発生体および振動受体のうちの何れか一方にブラケット部材を介して連結されるとともに、軸方向外側の端部に径方向外側に向けて突出する第１フランジ部が形成された外筒と、振動発生体および振動受体のうちの何れか他方にプレート部材を介して連結されるとともに、前記外筒の内側に配置された内筒と、前記外筒と内筒との間に配置された本体ゴムと、をそれぞれ有する一対の防振ゴムを備え、これらの防振ゴムが、その軸方向内側の端部同士を互いに向き合わせつつ、一対の前記第１フランジ部により軸方向両側から前記ブラケット部材を挟み込むことで該ブラケット部材に連結されるとともに、一対の前記内筒内に挿通された締結部材により一対の前記本体ゴムの軸方向外側にそれぞれ配置された一対のプレート部材を軸方向内側に押し込むことでこれらのプレート部材により軸方向両側から挟み込まれる防振装置であって、前記外筒の内周面および前記内筒の外周面のうちのいずれか一方には、前記本体ゴムを形成するゴム材料の硬度以上のゴム材料で形成された第１ストッパゴムが、他方との間に径方向の隙間をあけた状態で固着されていることを特徴とする。
【０００６】
この発明では、外筒の内周面および内筒の外周面のうちのいずれか一方に、他方との間に径方向の隙間をあけた状態で第１ストッパゴムが固着されているので、振動発生体および振動受体が径方向に沿って相対的に前記隙間の大きさよりも小さく変位するときの径方向に沿ったばね定数を低く抑えることが可能になり、防振性能を向上させることができる。
また、振動発生体および振動受体が径方向に沿って相対的に前記隙間の大きさよりも大きく変位しようとしたときに、第１ストッパゴムと前記他方とを当接させることにより、この変位を抑えることで本体ゴムの変形量を抑制することが可能になり、本体ゴムの耐久性を向上させることができる。
さらに、第１ストッパゴムが本体ゴムを形成するゴム材料の硬度以上のゴム材料で形成されているので、前述のように第１ストッパゴムと前記他方とが当接したときに、この防振装置に発生する衝撃力や衝撃加速度を抑えつつ、第１ストッパゴムに発生する反発力を高くすることが可能になり、前述の変位が確実に抑えられ本体ゴムの変形量を確実に抑制することができる。
【０００７】
ここで、前記他方において前記第１ストッパゴムに径方向で対向する部分は、ゴム材料からなる被覆部材で覆われてもよい。
【０００８】
この場合、前記他方において第１ストッパゴムに径方向で対向する部分が、被覆部材で覆われているので、振動発生体および振動受体が径方向に沿って相対的に前記隙間の大きさよりも大きく変位しようとしたときに、第１ストッパゴムと前記他方とが被覆部材を介して当接することになり、この当接時に発生する衝撃力や衝撃加速度を抑えることができる。
【０００９】
また、前記外筒の軸方向内側の端部には、径方向内側に向けて突出する第２フランジ部が形成され、前記第１ストッパゴムは、前記第２フランジ部に固着されて前記本体ゴムを軸方向内側から支持し、かつ前記第２フランジ部の内周縁よりも径方向内側に突出してもよい。
【００１０】
この場合、前記本体ゴムおよび第１ストッパゴムが第２フランジ部により軸方向内側から支持されるので、本体ゴムおよび第１ストッパゴムの軸方向に沿った各変形量が過度に大きくなって耐久性が低下するのを防ぐことができる。
さらに、第１ストッパゴムが第２フランジ部の内周縁よりも径方向内側に突出しているので、振動発生体および振動受体が径方向に沿って相対的に前記隙間の大きさよりも大きく変位しようとしたときに、第２フランジ部と内筒の外周面側とが当接するのを防ぐことが可能になり、この当接時に発生する衝撃力や衝撃加速度を確実に抑えることができる。
【００１１】
さらに、前記本体ゴムは、前記第１ストッパゴムを形成するゴム材料よりも動倍率が低いゴム材料で形成され、前記第１ストッパゴムは、前記本体ゴムを形成するゴム材料よりも損失正接が高いゴム材料で形成されてもよい。
【００１２】
この場合、本体ゴムが第１ストッパゴムを形成するゴム材料よりも動倍率が低いゴム材料で形成されているので、防振装置の防振性能を向上させることができるとともに、第１ストッパゴムが本体ゴムを形成するゴム材料よりも損失正接が高いゴム材料で形成されているので、第１ストッパゴムが前述のように前記他方と当接したときに発生する衝撃力や衝撃加速度をより一層確実に抑えることが可能になり、第１ストッパゴムを設けたことにより振動発生体や振動受体に入力される衝撃力や衝撃加速度が大きくなるのを防ぐことができる。
【００１３】
また、前記第１フランジ部における軸方向外側を向く外面には、前記本体ゴムを形成するゴム材料の硬度以上のゴム材料で形成されるとともに、前記本体ゴムを径方向外側から支持する第２ストッパゴムが固着され、前記第２ストッパゴムと前記プレート部材との間には、軸方向の隙間が設けられるようにしてもよい。
【００１４】
この場合、第１フランジ部に第２ストッパゴムが固着され、この第２ストッパゴムと前記プレート部材との間に軸方向の隙間が設けられるので、振動発生体および振動受体が軸方向に沿って相対的に前記隙間の大きさよりも小さく変位するときの軸方向に沿ったばね定数を低く抑えることが可能になり、防振性能を向上させることができる。
また、振動発生体および振動受体が軸方向に沿って相対的に前記隙間の大きさよりも大きく変位しようとしたときに、第２ストッパゴムとプレート部材とを当接させることにより、この変位を抑えることで本体ゴムの変形量を抑制することが可能になり、この本体ゴムの耐久性を向上させることができる。
さらに、第２ストッパゴムが本体ゴムを形成するゴム材料の硬度以上のゴム材料で形成されているので、前述のように第２ストッパゴムとプレート部材とが当接したときに、この防振装置に発生する衝撃力や衝撃加速度を抑えつつ、第２ストッパゴムに発生する反発力を高くすることが可能になり、前述の変位が確実に抑えられ本体ゴムの変形量を確実に抑制することができる。
【００１５】
さらに、前記第１フランジ部において第２ストッパゴムが固着された部分は、軸方向外側に向けて膨出してもよい。
【００１６】
この場合、第１フランジ部において第２ストッパゴムが固着された部分が、軸方向外側に向けて膨出しているので、第２ストッパゴムの軸方向に沿った大きさを小さく抑えることが可能になり、この第２ストッパゴムの耐久性を向上させることができる。
【００１７】
また、前記第１ストッパゴムおよび前記第２ストッパゴムは同一のゴム材料で一体に形成されてもよい。
【００１８】
この場合、第１ストッパゴムおよび第２ストッパゴムが同一のゴム材料で一体に形成されているので、防振装置の製造コストの上昇を抑えることができる。
【００１９】
さらに、前記第１ストッパゴムをリング状に形成し、この第１ストッパゴムと前記他方との間にその全周にわたって同等の大きさの径方向の隙間を設けてもよい。
この場合、防振装置を組み立てる際に、外筒、第１ストッパゴム、内筒および本体ゴムの周方向に沿った位置を互いに合わせる必要がなく、この防振装置の製造コストの上昇をより一層確実に抑えることができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係る防振装置によれば、防振性能および耐久性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明に係る防振装置の一実施の形態について、図１および図２に基づいて説明する。
この防振装置１は、例えばエンジンマウントとして適用されるものであり、建設機械等に搭載された図示せぬエンジン（振動発生体）から入力される振動を減衰あるいは吸収して図示せぬ機体（振動受体）への振動伝達が抑えられるようになっている。
防振装置１は一対の防振ゴム２を備えている。
【００２２】
防振ゴム２は、外筒２０と、外筒２０よりも小径に形成され外筒２０の内側に配置された内筒２１と、外筒２０と内筒２１との間に介在された本体ゴム２２と、を備えている。これらの外筒２０、内筒２１および本体ゴム２２はそれぞれ、円筒状に形成されるとともに、共通軸上に配置されている。以下、この共通軸を軸Ｏという。
そして、一対の防振ゴム２は、軸Ｏ方向に沿って互いに向き合わされた状態で、軸Ｏと同軸上に配設されている。以下、一対の防振ゴム２のうち一方の防振ゴム２において軸Ｏ方向に沿った他方の防振ゴム２側を軸Ｏ方向内側といい、一方の防振ゴム２において軸Ｏ方向に沿った他方の防振ゴム２の反対側を軸Ｏ方向外側という。
【００２３】
外筒２０の軸Ｏ方向外側の端部には、径方向外側に向けて突出する第１フランジ部２３が形成されている。第１フランジ部２３は、外筒２０の全周に亘って連続して延在している。また図示の例では、第１フランジ部２３の径方向内端部には、軸Ｏ方向外側に向けて膨出する膨出部２３ａが形成されている。さらに、外筒２０の軸Ｏ方向内側の端部には、径方向内側に向けて突出する第２フランジ部２４が形成されている。第２フランジ部２４は、外筒２０の全周に亘って連続して延在している。また、図示の例では、第２フランジ部２４は、径方向に沿って平行に延在している。
【００２４】
内筒２１は、外筒２０よりも軸Ｏ方向に沿った長さが長く、外筒２０内にこの外筒２０から軸Ｏ方向外側に突出した状態で配置されている。また、防振装置１を組み立てる前の状態では、図２に示されるように、内筒２１の軸Ｏ方向内側の端縁が、外筒２０の軸Ｏ方向内側の端縁よりも軸Ｏ方向外側に位置している。
【００２５】
本体ゴム２２は、円筒状に形成されるとともに、内周面が内筒２１の外周面に加硫接着され、外周面が図３に示されるように外筒２０の内周面側に離脱可能に嵌合されて、外筒２０と内筒２１とを弾性的に連結している。図示の例では、本体ゴム２２において、軸Ｏ方向外側部分２２ａは、軸Ｏ方向に沿って外側から内側に向かうに従い漸次拡径し、軸Ｏ方向内側部分２２ｂは、軸Ｏ方向に沿って外側から内側に向かうに従い漸次縮径しており、これら２２ａ、２２ｂの間に位置する軸Ｏ方向中央部２２ｃで外径が最も大きくなっている。また、本体ゴム２２の軸Ｏ方向外側を向く外端面において内筒２１に連なる部分には、第１環状凹部２２ｄが形成されている。また、本体ゴム２２の軸Ｏ方向内側を向く内端面において内筒２１に連なる部分には、軸Ｏを中心とした真円形状の第２環状凹部２２ｅが形成されている。なお、第１環状凹部２２ｄおよび第２環状凹部２２ｅはそれぞれ、縦断面視Ｕ字状に形成されるとともに、全周にわたって連続して延在している。また、本体ゴム２２の前記外端面と、内筒２１の軸Ｏ方向外側の端縁とは、軸Ｏに直交する同一平面上に位置している。
【００２６】
上記した構成からなる一対の防振ゴム２は、図１に示すように、互いが上下対称に配置されており、それぞれの軸Ｏ方向内側の端部同士を互いに向かい合わせて同軸に配置されている。また、これらの防振ゴム２は、一対の第１フランジ部２３により軸Ｏ方向両側からブラケット部材３を挟み込むことで該ブラケット部材３に連結されるとともに、一対の内筒２１内に挿通された締結部材５により一対の本体ゴム２２の軸Ｏ方向外側にそれぞれ配置された一対のプレート部材４を軸Ｏ方向内側に押し込むことでこれらのプレート部材４により軸Ｏ方向両側から挟み込まれている。
【００２７】
ブラケット部材３は、肉厚プレート状の部材であり、図示せぬエンジンおよび機体のうちの何れか一方に固定されて略水平方向に沿って延設されている。ブラケット部材３には、一対の防振ゴム２の外筒２０がそれぞれ、軸Ｏ方向両側から各別に嵌合される円形状の取付孔３０が形成されている。このブラケット部材３の表裏面における取付孔３０の周辺部分が、一対の防振ゴム２それぞれの第１フランジ部２３により軸Ｏ方向両側から挟み込まれている。
【００２８】
一対のプレート部材４は、一対の防振ゴム２を軸Ｏ方向両側から挟む板材であり、一対の防振ゴム２の軸Ｏ方向外側の端部にそれぞれ取り付けられている。一対のプレート部材４のうちの少なくとも一方は、図示せぬエンジンおよび機体のうちの何れか他方に固定されている。すなわち、ブラケット部材３がエンジンに固定されている場合はプレート部材４が機体に固定され、ブラケット部材３が機体に固定されている場合はプレート部材４がエンジンに固定される。また、一対のプレート部材４には、後述するボルト５０を通すためのボルト孔４０がそれぞれ形成されている。このボルト孔４０は、内筒２１内に連通している。
【００２９】
締結部材５は、ボルト５０とナット５１とを備えている。ボルト５０は、一方のプレート部材４の軸Ｏ方向外側から当該プレート部材４のボルト孔４０内に挿入され、上下一対の内筒２１内および他方のプレート部材４のボルト孔４０にそれぞれ挿通され、他方のプレート部材４から軸Ｏ方向外側に突出している。そして、ボルト５０において他方のプレート部材４のボルト孔４０から突出した先端部に、ナット５１が螺合されて締め付けられている。これにより、締結部材５は、一対のプレート部材４を軸Ｏ方向内側に押し込むことで、外筒２０の第１フランジ部２３によりブラケット部材３を軸Ｏ方向両側から挟み込ませるようになっている。
【００３０】
そして本実施形態では、外筒２０の内周面および内筒２１の外周面のうちのいずれか一方に、本体ゴム２２を形成するゴム材料の硬度以上のゴム材料でリング状に形成された第１ストッパゴム２５が、他方との間にその全周にわたって径方向の隙間Ａをあけた状態で固着されている。図示の例では、第１ストッパゴム２５は、外筒２０の内周面に内筒２１の外周面側との間に径方向の隙間Ａをあけた状態で加硫接着されている。また、この第１ストッパゴム２５は、その軸Ｏ方向内側を向く内端面が、外筒２０の第２フランジ部２４における軸Ｏ方向外側を向く外面に加硫接着されており、本体ゴム２２を軸Ｏ方向内側から支持している。
【００３１】
ここで、本実施形態では、内筒２１の外周面において、本体ゴム２２よりも軸Ｏ方向内側で、かつ第１ストッパゴム２５の内周面に径方向で対向する部分が、ゴム材料からなる被覆部材２６で覆われている。図示の例では、被覆部材２６は薄肉の筒状に形成されており、この被覆部材２６の外面と第１ストッパゴム２５の内周面との間に径方向の隙間Ａが設けられている。さらに、第１ストッパゴム２５は、軸Ｏと同軸に配置され全周にわたって連続して延在しており、前記隙間Ａの大きさは全周にわたって同等になっている。ここで、この隙間Ａに前記第２環状凹部２２ｅが開口している。
また、被覆部材２６は本体ゴム２２と同一のゴム材料で一体に形成されている。さらに、第１ストッパゴム２５の内径は、外筒２０の第２フランジ部２４の内径よりも小さくなっており、第１ストッパゴム２５の内周縁は、第２フランジ部２４の内周縁よりも径方向内側に位置している。
【００３２】
また本実施形態では、外筒２０の第１フランジ部２３における軸Ｏ方向外側を向く外面に、本体ゴム２２を形成するゴム材料の硬度以上のゴム材料でリング状に形成されるとともに、本体ゴム２２を径方向外側から支持する第２ストッパゴム２７が固着されている。この第２ストッパゴム２７と一対のプレート部材４との間にはそれぞれ、軸Ｏ方向の隙間Ｂが設けられている。また、第２ストッパゴム２７は、軸Ｏと同軸に配置され全周にわたって連続して延在しており、前記隙間Ｂの大きさは全周にわたって同等になっている。さらに、第２ストッパゴム２７は、第１フランジ部２３の前記外面において前記膨出部２３ａを含むほぼ全域にわたって配設されている。
【００３３】
また本実施形態では、第１ストッパゴム２５および第２ストッパゴム２７は同一のゴム材料で一体に形成されている。図示の例では、外筒２０の内周面と第１フランジ部２３の前記外面との接続部分が、ゴム材料で薄肉の筒状に形成された連結片２８で覆われており、この連結片２８を介して、第１ストッパゴム２５と第２ストッパゴム２７とが連結されている。なお、連結片２８は、軸Ｏ方向に沿って内側から外側に向かうに従い漸次拡径した筒状に形成されている。
【００３４】
そして、前記本体ゴム２２において、軸Ｏ方向中央部２２ｃが第２ストッパゴム２７内に嵌合され、軸Ｏ方向内側部分２２ｂが前記連結片２８内に嵌合され、軸Ｏ方向内側を向く内端面が第１ストッパゴム２５における軸Ｏ方向外側を向く外端面上に配置されている。なお、第２ストッパゴム２７の内周面には、本体ゴム２２の軸Ｏ方向中央部２２ｃに軸Ｏ方向外側から係合する係合突起２７ａが突設されている。
【００３５】
ここで、本体ゴム２２、第１ストッパゴム２５、被覆部材２６、第２ストッパゴム２７および連結片２８はそれぞれ、ＮＲ若しくはＮＢＲ等で形成されている。また、本体ゴム２２および被覆部材２６を形成するゴム材料の硬度は、例えば４０°〜７５°とされ、第１ストッパゴム２５、第２ストッパゴム２７および連結片２８を形成するゴム材料の硬度（例えば７０°〜８０°）よりも低くなっている。さらに本実施形態では、本体ゴム２２および被覆部材２６は、第１ストッパゴム２５、第２ストッパゴム２７および連結片２８を形成するゴム材料よりも動倍率が低いゴム材料で形成されている。また、第１ストッパゴム２５、第２ストッパゴム２７および連結片２８は、本体ゴム２２および被覆部材２６を形成するゴム材料よりも損失正接が高いゴム材料で形成されている。
【００３６】
次に、上記した一対の防振ゴム２を備える防振装置１の組み立て方法について説明する。
まず、一方の防振ゴム２の外筒２０をブラケット部材３の軸Ｏ方向一方側から取付孔３０内に挿入させるとともに、他方の防振ゴム２の外筒２０を軸Ｏ方向他方側から取付孔３０内に挿入させる。このとき、外筒２０の外径は取付孔３０の内径よりも小さく、外筒２０は、取付孔３０内に非圧入状態で挿入（緩挿）される。またこの状態で、一対の防振ゴム２それぞれの第２フランジ部２４が、取付孔３０内で互いに軸Ｏ方向で対向し、かつ一対の防振ゴム２それぞれの第１フランジ部２３が、ブラケット部材３の表裏面における取付孔３０の周辺部分を軸Ｏ方向両側から挟み込む。
【００３７】
次に、一対のプレート部材４を、一対の防振ゴム２それぞれの軸Ｏ方向外側の端面、すなわち本体ゴム２２の前記外端面上および内筒２１の軸Ｏ方向外側の端縁上に各別に配置する。そして、ボルト５０を、一方のプレート部材４のボルト孔４０から挿入して一対の内筒２１内を通過させ、ボルト５０の先端部を、他方のプレート部材４のボルト孔４０から突出させる。その後、このボルト５０の先端部にナット５１を螺着させることにより、一対のプレート部材４が締結部材５（ボルト５０）によって連結される。
【００３８】
次に、ボルト５０およびナット５１を相対的に軸Ｏ回りに回転させて締結部材５を締め込み、一対のプレート部材４同士の間隔を小さくすることで、これらのプレート部材４により、一対の防振ゴム２を軸Ｏ方向両側から押圧させる。これにより、内筒２１が外筒２０から軸Ｏ方向内側に押し出され、内筒２１の軸Ｏ方向内側の端縁が、外筒２０の軸Ｏ方向内側の端縁よりも軸Ｏ方向内側に位置し、一対の防振ゴム２それぞれの内筒２１における軸Ｏ方向内側の端縁同士が互いに突き合わされる。また、本体ゴム２２が軸Ｏ方向内側に圧縮され、径方向外側に膨らむように弾性変形する。これにより、一対の防振ゴム２それぞれの外筒２０の第１フランジ部２３がブラケット部材３の表裏面にそれぞれ密接され、かつ外筒２０が拡径変形しその外周面が取付孔３０の内周面にそれぞれ密接される。なお、一対の防振ゴム２それぞれの第２フランジ部２４同士の間には軸Ｏ方向の隙間が確保される。
以上より、一対の防振ゴム２がブラケット部材３に固定される。
【００３９】
ここで、前述のように、締結部材５を締め込んで本体ゴム２２を軸Ｏ方向に圧縮変形させたときに、本体ゴム２２は、外筒２０および第２ストッパゴム２７により径方向外側に向けた膨出変形が規制されるため、本体ゴム２２は軸Ｏ方向のみならず径方向にも圧縮変形させられることとなる。以下、防振装置１の組付け時における本体ゴム２２の圧縮変形量を予備圧縮変形量という。
そして本実施形態では、本体ゴム２２の軸Ｏ方向の予備圧縮変形量は、前記隙間Ｂより大きくされ、また本体ゴム２２の径方向の予備圧縮変形量は前記隙間Ａより大きくなっている。
【００４０】
これにより、防振装置１に軸Ｏ方向に沿って荷重が入力されると、一方の防振ゴム２の本体ゴム２２が軸Ｏ方向に圧縮変形し、他方の防振ゴム２の本体ゴム２２が軸Ｏ方向に引張変形するが、この変形が前記隙間Ｂよりも大きくなると、他方の防振ゴム２の本体ゴム２２が軸Ｏ方向の予備圧縮変形量以上の大きさで引張変形する前に、一方の防振ゴム２の本体ゴム２２を径方向外側から支持する第２ストッパゴム２７が、プレート部材４に当接し圧縮変形させられる。
この際、前記隙間Ｂの大きさを、第２ストッパゴム２７の軸Ｏ方向の圧縮荷重に対する剛性、および防振ゴム２に入力される軸Ｏ方向の荷重の最大値に基づいて設定しておくことにより、他方の防振ゴム２の本体ゴム２２が軸Ｏ方向の予備圧縮変形量以上の大きさで引張変形することはなく、この本体ゴム２２がプレート部材４から離間するのを防ぐことができる。
【００４１】
また、防振装置１に径方向の荷重が入力されて、本体ゴム２２が径方向に弾性変形しながら、内筒２１と外筒２０とが相対的に径方向に沿って移動すると、この移動量が前記隙間Ａよりも大きくなると、本体ゴム２２が径方向の予備圧縮変形量以上の大きさで径方向に弾性変形する前に、内筒２１が第１ストッパゴム２５に被覆部材２６を介して当接し、第１ストッパゴム２５が圧縮変形させられる。この際、前記隙間Ａの大きさを、第１ストッパゴム２５の径方向の圧縮荷重に対する剛性、および防振ゴム２に入力される径方向の荷重の最大値に基づいて設定しておくことにより、本体ゴム２２が径方向の予備圧縮変形量以上の大きさで径方向に弾性変形することはなく、この本体ゴム２２が第２ストッパゴム２７および連結片２８から離間するのを防ぐことができる。
【００４２】
以上説明したように、本実施形態に係る防振装置１によれば、外筒２０の内周面に内筒２１の外周面との間に径方向の隙間Ａをあけた状態で第１ストッパゴム２５が固着されているので、エンジンおよび機体が径方向に沿って相対的に前記隙間Ａの大きさよりも小さく変位するときの径方向に沿ったばね定数を低く抑えることが可能になり、防振性能を向上させることができる。
また、エンジンおよび機体が径方向に沿って相対的に前記隙間Ａの大きさよりも大きく変位しようとしたときに、第１ストッパゴム２５と内筒２１の外周面側とを当接させることにより、この変位を抑えることで本体ゴム２２の変形量を抑制することが可能になり、本体ゴム２２の耐久性を向上させることができる。
さらに、第１ストッパゴム２５が本体ゴム２２を形成するゴム材料の硬度以上のゴム材料で形成されているので、前述のように第１ストッパゴム２５と内筒２１の外周面側とが当接したときに、この防振装置１に発生する衝撃力や衝撃加速度を抑えつつ、第１ストッパゴム２５に発生する反発力を高くすることが可能になり、前述の変位が確実に抑えられ本体ゴム２２の変形量を確実に抑制することができる。
【００４３】
また本実施形態では、内筒２１の外周面において第１ストッパゴム２５に径方向で対向する部分が、被覆部材２６で覆われているので、エンジンおよび機体が径方向に沿って相対的に前記隙間Ａの大きさよりも大きく変位しようとしたときに、第１ストッパゴム２５と内筒２１の外周面とが被覆部材２６を介して当接することになり、この当接時に発生する衝撃力や衝撃加速度を抑えることができる。
【００４４】
さらに、本体ゴム２２および第１ストッパゴム２５が第２フランジ部２４により軸Ｏ方向内側から支持されるので、本体ゴム２２および第１ストッパゴム２５の軸Ｏ方向に沿った各変形量が過度に大きくなって耐久性が低下するのを防ぐことができる。
また、第１ストッパゴム２５が第２フランジ部２４の内周縁よりも径方向内側に突出しているので、エンジンおよび機体が径方向に沿って相対的に前記隙間Ａの大きさよりも大きく変位しようとしたときに、第２フランジ部２４と内筒２１の外周面側とが当接するのを防ぐことが可能になり、この当接時に発生する衝撃力や衝撃加速度を確実に抑えることができる。
【００４５】
さらに、本体ゴム２２が第１ストッパゴム２５を形成するゴム材料よりも動倍率が低いゴム材料で形成されているので、防振装置１の防振性能を向上させることができるとともに、第１ストッパゴム２５が本体ゴム２２を形成するゴム材料よりも損失正接が高いゴム材料で形成されているので、第１ストッパゴム２５が前述のように内筒２１の外周面側と当接したときに発生する衝撃力や衝撃加速度をより一層確実に抑えることが可能になり、第１ストッパゴム２５を設けたことによりエンジンや機体に入力される衝撃力や衝撃加速度が大きくなるのを防ぐことができる。
【００４６】
また、第１フランジ部２３に第２ストッパゴム２７が固着され、この第２ストッパゴム２７とプレート部材４との間に軸Ｏ方向の隙間Ｂが設けられているので、エンジンおよび機体が軸Ｏ方向に沿って相対的に前記隙間Ｂの大きさよりも小さく変位するときの軸Ｏ方向に沿ったばね定数を低く抑えることが可能になり、防振性能を向上させることができる。
また、エンジンおよび機体が軸Ｏ方向に沿って相対的に前記隙間Ｂの大きさよりも大きく変位しようとしたときに、第２ストッパゴム２７とプレート部材４とを当接させることにより、この変位を抑えることで本体ゴム２２の変形量を抑制することが可能になり、この本体ゴム２２の耐久性を向上させることができる。
さらに、第２ストッパゴム２７が本体ゴム２２を形成するゴム材料の硬度以上のゴム材料で形成されているので、前述のように第２ストッパゴム２７とプレート部材４とが当接したときに、この防振装置１に発生する衝撃力や衝撃加速度を抑えつつ、第２ストッパゴム２７に発生する反発力を高くすることが可能になり、前述の変位が確実に抑えられ本体ゴム２２の変形量を確実に抑制することができる。
【００４７】
また、第１フランジ部２３において第２ストッパゴム２７が固着された部分に、軸Ｏ方向外側に向けて膨出した膨出部２３ａが形成されているので、第２ストッパゴム２７の軸Ｏ方向に沿った大きさを小さく抑えることが可能になり、この第２ストッパゴム２７の耐久性を向上させることができる。
さらに、第１ストッパゴム２５および第２ストッパゴム２７が同一のゴム材料で一体に形成されているので、防振装置１の製造コストの上昇を抑えることができる。
【００４８】
また、第１ストッパゴム２５がリング状に形成され、この第１ストッパゴム２５と内筒２１の外周面側との間にその全周にわたって同等の大きさの径方向の隙間Ａが設けられているので、防振装置１を組み立てる際に、外筒２０、第１ストッパゴム２５、内筒２１および本体ゴム２２の周方向に沿った位置を互いに合わせる必要がなく、この防振装置１の製造コストの上昇をより一層確実に抑えることができる。
【００４９】
さらに本実施形態では、内筒２１の外周面に本体ゴム２２の内周面が固着されるとともに、外筒２０の内周面に第１ストッパゴム２５の外周面が固着され、外筒２０の内側に本体ゴム２２が図３に示されるように離脱可能に嵌合されることで、防振ゴム２が構成されているので、防振装置１のチューニングに際し、本体ゴム２２が固着された内筒２１および第１ストッパゴム２５が固着された外筒２０のうちのいずれか一方を、例えばゴム材質や寸法等が異なる他のものと交換することが可能になり、チューニング作業を高効率かつ高精度に行うことができる。
【００５０】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、前記実施形態では、第１ストッパゴム２５としてリング状に形成された構成を示したが、これに限らずブロック状にする等適宜変更してもよい。この構成において、第１ストッパゴム２５の配設位置は、軸Ｏを中心にした点対称配置に限らず、軸Ｏ回りに間隔をあけた任意の位置に配置してもよい。この場合、防振ゴム２のうち例えば内筒２１および外筒２２等に、軸Ｏ回りに沿った位置を決定するための位置決め突部や凹部あるいは目印等を形成してもよい。
また、第１ストッパゴム２５を内筒２１の外周面に固着したが、これに限らず例えば、外筒２０の内周面に固着して内筒２１との間に隙間Ａをあける等適宜変更してもよい。
さらに、第１ストッパゴム２５は、真円形状に限らず例えば楕円形状等のリング状に形成してもよい。
また、外筒２０に、第２フランジ部２４および膨出部２３ａを形成しなくてもよい。
さらに、被覆部材２６、連結片２８、第２ストッパゴム２７、第１環状凹部２２ｄおよび第２環状凹部２２ｅを有しない防振装置を採用してもよい。
また、本体ゴム２２に、軸Ｏを中心とした真円形状の第２環状凹部２２ｅを形成したが、これに代えて例えば楕円形状あるいは複数の点状の凹部等適宜変更してもよい。
さらに、第２フランジ部２４の内周縁部を第１ストッパゴム２５の内周縁部で覆ってもよい。
また、上記した実施の形態では、一対の防振ゴム２として、同一の構成の防振ゴム２を組み合わせているが、本発明は、一対の防振ゴム２として、異なる構成の防振ゴムを組み合わせてもよい。例えば、外筒２０や内筒２１や本体ゴム２２等の形状や素材が異なる防振ゴムを組み合わせてもよい。
また、上記した実施の形態では、本体ゴム２２の径方向の予備圧縮変形量を前記隙間Ａより大きくすることで、本体ゴム２２を径方向の予備圧縮変形量以上の大きさで径方向に弾性変形させずに、この本体ゴム２２が第２ストッパゴム２７および連結片２８から離間するのを防止したが、これに限らず、本体ゴム２２の径方向の予備圧縮変形量を前記隙間Ａ以下にすることで、本体ゴム２２を径方向の予備圧縮変形量以上の大きさで径方向に弾性変形させて、この本体ゴム２２が第２ストッパゴム２７および連結片２８から離間するようにしてもよい。
【００５１】
その他、本発明の主旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した変形例を適宜組み合わせてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の一実施の形態を説明するための防振装置の断面図である。
【図２】図１の防振装置を組み立てる前の防振ゴムを示す断面図である。
【図３】図２に示す防振ゴムを分解した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５３】
１  防振装置
２  防振ゴム
３  ブラケット部材
４  プレート部材
５  締結部材
２０  外筒
２１  内筒
２２  本体ゴム
２３  第１フランジ部
２３ａ  膨出部
２４  第２フランジ部
２５  第１ストッパゴム
２６  被覆部材
２７  第２ストッパゴム
３０  取付孔
Ａ  径方向の隙間
Ｂ  軸方向の隙間
Ｏ  軸
【図１】
2010091049.tif 000003
【図２】
2010091049.tif 000004
【図３】
2010091049.tif 000005