(57)【要約】【課題】安価であり、水素放出性に優れた水素貯蔵材料及びその製造方法、並びにそのような水素貯蔵材料を用いた燃料電池を提供する。【解決手段】多孔性材料の表面に高分子有機化合物を含有する被膜を形成し、多孔性材料の表面に被膜を形成する前及び／又は後に、多孔性材料に水素を取り込ませることで、水素を含有する多孔性材料からなる水素貯蔵材料を製造することができる。このようにして製造することで、安価であり、かつ水素放出性に優れた水素貯蔵材料とすることができる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
水素を含有する多孔性材料からなる水素貯蔵材料の製造方法であって、
前記多孔性材料の表面に高分子有機化合物を含有する被膜を形成し、
前記多孔性材料の表面に前記被膜を形成する前及び／又は後に、前記多孔性材料に水素を取り込ませる
ことを特徴とする水素貯蔵材料の製造方法。
【請求項２】
前記高分子有機化合物が、少なくともポリビニルアルコールを含有することを特徴とする請求項１に記載の水素貯蔵材料の製造方法。
【請求項３】
前記多孔性材料が、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム及び／又はケイ酸カルシウムであることを特徴とする請求項１又は２に記載の水素貯蔵材料の製造方法。
【請求項４】
水素を含有する多孔性材料の表面に、高分子有機化合物を含有する被膜が形成されてなることを特徴とする水素貯蔵材料。
【請求項５】
前記高分子有機化合物が、少なくともポリビニルアルコールを含有することを特徴とする請求項４に記載の水素貯蔵材料。
【請求項６】
前記多孔性材料が、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム及び／又はケイ酸カルシウムであることを特徴とする請求項４又は５に記載の水素貯蔵材料。
【請求項７】
請求項４〜６のいずれかに記載の水素貯蔵材料から水素を取り出す手段を備えることを特徴とする燃料電池。
【請求項８】
前記水素を取り出す手段が、前記水素貯蔵材料を加熱する手段であることを特徴とする請求項７に記載の燃料電池。
【請求項９】
前記水素を取り出す手段が、前記水素貯蔵材料の周囲環境を減圧状態とする手段であることを特徴とする請求項７に記載の燃料電池。
【請求項１０】
請求項７〜９のいずれかに記載の燃料電池を搭載してなることを特徴とする電子機器。
【請求項１１】
請求項７〜９のいずれかに記載の燃料電池を搭載してなることを特徴とする輸送機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水素を含有してなる水素貯蔵材料及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、水素貯蔵技術として、高圧水素貯蔵法、液体水素貯蔵法、媒体水素貯蔵法が知られており、高圧水素貯蔵法及び液体水素貯蔵法が技術的に先行している。高圧水素貯蔵法は、技術完成度、取扱いの容易さの観点から、現時点で最も有力視されている水素貯蔵技術である。
【０００３】
高圧水素貯蔵法においては、水素を貯蔵するための貯蔵容器の性能（特に、安全性）が重要であり、現在、カーボン繊維強化プラスチック複合材料で耐圧強化したアルミニウム製の軽量水素タンクが開発されているが、さらなる安全性が要求されている。また、この高圧水素貯蔵法では、他の方法と比較して体積水素密度が低いという問題がある。
【０００４】
一方、液体水素貯蔵法は、体積水素密度、質量水素密度ともに優れるものであるが、水素の液化温度が−２５２．６℃であり、水素の液化に大きなエネルギーを要するとともに、水素の充填時や保存時の蒸発（ボイルオフ）が大きいという問題がある。また、安全性にも懸念が残る。
【０００５】
媒体水素貯蔵法としては、水素吸蔵合金が知られており、水素を金属格子中に主に原子又はイオンの状態で貯蔵することができる。水素吸蔵合金は、ものによっては自己体積の１０００倍以上の水素を貯蔵することができ、液体水素に比して多量の水素を貯蔵することができ、さらに数気圧程度の低い圧力で水素を吸放出することができる。そのため、水素吸蔵合金等を用いた媒体水素貯蔵法は、安全性、利便性の観点から将来的に最有力視されている水素貯蔵法である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、水素吸蔵合金は、水素を放出するために２００℃以上の高温に加熱する必要があり、マグネシウムやアルカリ金属系の水素吸蔵合金に至っては、３００〜１０００℃、又はそれ以上の温度に加熱しないと水素を放出することができないという問題がある。また、水素吸蔵合金は、高価であるという問題もある。
【０００７】
そこで、上記課題を解決すべく、本発明は、安価であり、水素放出性に優れた水素貯蔵材料及びその製造方法、並びにそのような水素貯蔵材料を用いた燃料電池を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、第一に本発明は、水素を含有する多孔性材料からなる水素貯蔵材料の製造方法であって、前記多孔性材料の表面に高分子有機化合物を含有する被膜を形成し、前記多孔性材料の表面に前記被膜を形成する前及び／又は後に、前記多孔性材料に水素を取り込ませることを特徴とする水素貯蔵材料の製造方法を提供する（請求項１）。
【０００９】
上記発明（請求項１）によれば、水素を含有する多孔性材料の表面に高分子有機化合物からなる被膜が形成されることで、多孔性材料に取り込まれた水素の拡散が表面の被膜によって抑制されるため、水素を多孔性材料に貯蔵することができる。
【００１０】
本明細書において「多孔性材料」とは、表面に凹凸形状を有し、凹部の深さが孔径よりも大きい細孔と称される孔を有する材料の総称であり、この細孔内に液体状又は気体状の物質を取り込むことのできる材料のことを意味する。
【００１１】
上記発明（請求項１）においては、前記高分子有機化合物が、少なくともポリビニルアルコールを含有するのが好ましい（請求項２）。ポリビニルアルコールは、安価であり、かつ水素ガスバリアー性が高い材料であることから、かかる発明（請求項２）によれば、安価であり、多孔性材料に取り込まれた水素の拡散をより効果的に抑制し得る水素貯蔵材料を製造することができる。
【００１２】
上記発明（請求項１，２）においては、前記多孔性材料が、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム及び／又はケイ酸カルシウムであるのが好ましい（請求項３）。メタケイ酸アルミン酸マグネシウムやケイ酸カルシウムは、水素吸蔵合金よりも安価であり、製造方法次第では比表面積や細孔容積を極めて大きくすることのできる材料であることから、かかる発明（請求項３）によれば、水素を効果的に多孔性材料に取り込ませることができ、安価で、取扱性の高い水素貯蔵材料を製造することができる。
【００１３】
第二に本発明は、水素を含有する多孔性材料の表面に、高分子有機化合物を含有する被膜が形成されてなることを特徴とする水素貯蔵材料を提供する（請求項４）。
【００１４】
上記発明（請求項４）によれば、水素を含む多孔性材料の表面に被膜が形成されていることで、多孔性材料に取り込まれた水素の拡散が表面の被膜によって抑制されるため、高濃度で水素を取り込んだ水素貯蔵材料とすることができる。
【００１５】
上記発明（請求項４）においては、前記高分子有機化合物が、少なくともポリビニルアルコールを含有するのが好ましく（請求項５）、また上記発明（請求項４，５）においては、前記多孔性材料が、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム及び／又はケイ酸カルシウムであるのが好ましい（請求項６）。
【００１６】
第三に本発明は、上記発明（請求項４〜６）に係る水素貯蔵材料から水素を取り出す手段を備えることを特徴とする燃料電池を提供する（請求項７）。かかる発明（請求項７）においては、前記水素を取り出す手段が、前記水素貯蔵材料を加熱する手段であってもよいし（請求項８）、前記水素を取り出す手段が、前記水素貯蔵材料の周囲環境を減圧する手段であってもよい（請求項９）。
【００１７】
第四に本発明は、上記発明（請求項７〜９）に係る燃料電池を搭載してなることを特徴とする電子機器（請求項１０）又は輸送機器（請求項１１）を提供する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、安価であり、水素放出性に優れた水素貯蔵材料及びその製造方法、並びにそのような水素貯蔵材料を用いた燃料電池を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施形態に係る水素貯蔵材料の製造方法を説明する。
本実施形態に係る水素貯蔵材料の製造方法においては、まず、水素保持体となる多孔性材料を成形する。
【００２０】
多孔性材料は、表面形状が凹凸になっており、凹部の深さが孔径よりも大きい細孔を有する。多孔性材料の細孔の孔径は、水素を細孔内に取り込むことができるとともに、当該細孔内にて保持し得る孔径であれば特に限定されるものではない。
【００２１】
具体的には、多孔性材料は、孔径０．５ｎｍ未満のウルトラマイクロ孔、孔径０．５ｎｍ以上２ｎｍ未満のマイクロ孔、孔径２ｎｍ以上５０ｎｍ未満のメソ孔、孔径５０ｎｍ以上のマクロ孔に区分される細孔を有するのであればよく、水素分子が極めて小さい分子であることを考慮すると、孔径０．５ｎｍ未満のウルトラマイクロ孔を有するものであるのが好ましい。
【００２２】
また、多孔性材料の比表面積は、１００〜１５００ｍ２／ｇであるのが好ましく、嵩比容積（タップ）は、２．０〜２０ｍＬ／ｇであるのが好ましい。
【００２３】
多孔性材料の形状としては、例えば、粉状、粒子状、繊維状、膜状、ペレット状等が挙げられる。多孔性材料を形成する基幹となる原料としては、有機体若しくは無機体、又はこれらの複合体を使用することができる。
【００２４】
このような多孔性材料としては、例えば、シリカゲル、粉末シリカ、ゼオライト、活性アルミナ、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、活性炭、モレキュラーシーブ、カーボン、カーボン繊維、活性白土、骨炭、多孔質ガラス；陽極酸化アルミニウム材、酸化チタン、酸化カルシウム等の無機酸化物からなる微粉末；チタン酸カルシウム、ニオブ酸ナトリウム等のペロブスキー型酸化鉱物；セピオライト、カオリナイト、モンモリロナイト、サポナイト等の粘土鉱物；イオン交換樹脂等の合成吸着樹脂等が挙げられる。これらの多孔性材料は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
【００２５】
これらの多孔性材料のうち、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム及び／又はケイ酸カルシウムを使用するのが好ましい。メタケイ酸アルミン酸マグネシウムやケイ酸カルシウムは、成形性に優れ、様々な形状に成形することができるだけではなく、成形強度も強く、かつ人体への安全性が認められている観点からしても好適に使用することができる。
【００２６】
このような多孔性材料を一定の形状に成形する。多孔性材料を一定の形状に成形することで、得られる多孔性材料成形体の表面に高分子有機化合物による被膜を容易に形成することができる。
【００２７】
多孔性材料成形体の形状は、例えば、得られる水素貯蔵材料を燃料電池の燃料（燃料保持体）として使用する場合、当該燃料電池等に適応した形状であればよく、具体的には、球状、方体状（直方体状、立方体状等）、円柱状等の定形固形物であってもよいし、薄膜状、繊維状であってもよいが、略球状であるのが好ましい。多孔性材料を略球状に成形することで、後述する多孔性材料の表面に被膜を形成する工程において、多孔性材料成形体の表面に略均一な膜厚の被膜を容易に形成することができる。
【００２８】
略球状に成形した多孔性材料成形体の粒径は、直径１ｍｍ以上とするのが好ましい。比表面積１００ｍ２／ｇ以上の多孔性材料は、ナノメートルオーダー又はマイクロメートルオーダーの微粉末である場合が多く、そのような微粉末の表面に上記被膜を形成させようとすると、微粉末同士が凝集してしまい、多孔性材料成形体の形状を制御できなくなるおそれがあるばかりか、表面に形成される被膜も不均一となってしまうおそれがある。一方、多孔性材料を直径１ｍｍ以上の略球状の粒子として成形することで、粒子間の付着力が緩和され、粒子同士が凝集することなく略均一な被膜を形成させることができる。また、被膜の形成に用いるコーティング剤と略球状に成形した多孔性材料成形体との量的関係から、被膜の膜厚を容易に算出することができるため、製品（水素貯蔵材料）の品質管理面においても優位である。
【００２９】
多孔性材料を成形する方法としては、特に限定されるものではなく、例えば、バインダー等を用いて多孔性材料を略球状に成形する方法が挙げられる。
【００３０】
バインダーとしては、例えば、デンプン、コーンスターチ、糖蜜、乳糖、セルロース、セルロース誘導体、ゼラチン、デキストリン、アラビアゴム、アルギン酸、ポリアクリル酸、グリセリン、ポリエチレングリコール、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、水、メタノール、エタノール等が挙げられ、これらのうち１種を単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
【００３１】
多孔性材料を直径１ｍｍ以上の略球状に成形するためには、湿潤粉体の凝集を利用した造粒操作を行う必要があるため、多孔性材料を湿潤させるための液体バインダーが必要となる。液体バインダーとしては、メタノールを用いるのが好ましい。メタノールを用いることで、含液量が多くなりすぎたときであっても容易に揮発させることができるため、造粒成形時の粒径制御が容易であるという利点がある。
【００３２】
また、メタノールと接触すると増粘する性質を有し、その粘化作用によって粒子同士の結合に寄与する物質とメタノールとを、バインダーとして用いるのが好ましい。この点を考慮すると、バインダーとしてメタノールとセルロース誘導体又はＰＶＰ等とを用いるのが好ましい。
【００３３】
バインダーとしてメタノールとセルロース誘導体又はＰＶＰとを用いる場合、バインダーにおけるメタノールとセルロース誘導体又はＰＶＰとの配合比（質量基準）は、１００：１〜１０：１であるのが好ましい。配合比がこの範囲内であれば、多孔性材料を効果的に成形することができる。
【００３４】
バインダーを用いて多孔性材料成形体を得る方法としては、例えば、メタノールとセルロース誘導体又はＰＶＰとを接触させた粘性流体を多孔性材料に添加しながら造粒成形する方法、セルロース誘導体又はＰＶＰを粉体のまま多孔性材料に混合させ、メタノールを添加しながら造粒成形する方法等が挙げられる。
【００３５】
具体的には、ドラム型造粒機、皿型造粒機等を使用した転動造粒法；フレキソミックス、バーティカルグラニュレーター等を使用した混合攪拌造粒法；スクリュー型押出造粒機、ロール型押出造粒機、ブレード型押出造粒機、自己成形型押出造粒機等を使用した押出造粒法；打錠形造粒機、ブリケット形造粒機等を使用した圧縮造粒法；吹き上げる流体（主として空気）中に多孔性材料を浮遊懸濁させた状態に保ちながらバインダーを噴霧して造粒する流動層造粒法等が挙げられるが、多孔性材料を略球状に成形すること及びバインダーとしてアルコール類（メタノール）を使用することを考慮すると、転動造粒法又は混合攪拌造粒法にて多孔性材料成形体を造粒成形するのが好ましい。
【００３６】
バインダーの多孔性材料に対する配合量は、特に限定されるものではなく、多孔性材料１質量部に対して０．００１〜５質量部であるのが好ましい。バインダーの配合量が上記範囲内であれば、多孔性材料を効果的に成形することができる。
【００３７】
続いて、得られた多孔性材料成形体の表面に被膜を形成する。これにより、形成された被膜の内部に水素を閉じ込めることができる。多孔性材料成形体の表面に被膜を形成する方法としては、例えば、多孔性材料成形体とコーティング剤とを接触させる方法等が挙げられる。
【００３８】
コーティング剤としては、特に限定されるものではないが、造膜作用を有する高分子有機化合物を用いるのが好ましい。このような高分子有機化合物としては、例えば、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシエチルメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロースアセテートサクシネート等のセルロース誘導体；ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）等の水溶性ポリマー；ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）等の水・アルコール両溶性ポリマー等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
【００３９】
これらのコーティング剤のうち、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を使用するのが好ましい。ＰＶＡは、優れた造膜作用とガスバリアー性とを有しているため、多孔性材料成形体の表面に効果的に被膜を形成することができ、多孔性材料成形体に取り込まれた水素の拡散を抑制することができる。
【００４０】
また、ＰＶＡは、医療分野において錠剤のコーティング、カプセルや軟膏の賦形剤等として広く利用されており、また化粧品分野でもパックの原料として利用されたり、増粘剤として石鹸やクリーム等に配合されて利用されたりしており、人体への安全性が認められているため、乳幼児の誤飲等があった場合においても安全性の面で好適である。
【００４１】
コーティング剤としてのＰＶＡは、完全けん化型ポリビニルアルコールであってもよいし、部分けん化型ポリビニルアルコールであってもよい。また、ＰＶＡのけん化度は、７０〜１００ｍｏｌ％であるのが好ましく、特に９０〜１００ｍｏｌ％であるのが好ましい。ＰＶＡのけん化度が上記範囲内であることで、多孔性材料成形体に取り込まれた水素が、ＰＶＡからなる被膜を透過し難くなるため、水素の拡散を抑制することができる。
【００４２】
ＰＶＡの平均重合度は、２００〜１７００であるのが好ましく、特に２００〜５００であるのが好ましい。ＰＶＡの平均重合度が上記範囲内であることで、ＰＶＡを所望の溶媒に溶解させたときのＰＶＡ溶液の粘性を抑制することができ、コーティング操作（特に、スプレーコーティング操作）を容易に行うことができる。
【００４３】
多孔性材料成形体とコーティング剤とを接触させて、多孔性材料成形体の表面に被膜を形成する方法としては、例えば、流動層コーティング法、転動流動複合コーティング法、ドラムコーティング法、パンコーティング法等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００４４】
また、コーティング方式としては、フィルムコーティング、シュガーコーティング等が挙げられるが、形成される被膜の膜厚を極力薄くして、水素貯蔵材料中の水素含有率を大きくするという観点からは、フィルムコーティングが好ましい。
【００４５】
コーティング剤の配合量は、多孔性材料成形体１質量部に対して、０．０００１〜１質量部であるのが好ましい。コーティング剤の配合量が上記範囲内であれば、多孔性材料の表面に所望の膜厚の被膜を効果的に形成することができる。
【００４６】
次に、表面に被膜が形成された多孔性材料成形体を脱気処理に付する。多孔性材料は、空気と接触することで細孔内に窒素や酸素等の空気中の成分ガスを吸着してしまうため、それらのガスが吸着された多孔性材料成形体に水素を取り込ませようとしても、十分量の水素を取り込ませることが困難となる。したがって、被膜が形成された多孔性材料成形体から吸着ガスを除去しておくことにより、多孔性材料成形体に水素を効率的に取り込ませることができる。
【００４７】
被膜が形成された多孔性材料成形体の脱気方法は、特に限定されるものではなく、当該多孔性材料成形体を減圧条件下にて脱気処理に付してもよいし、当該多孔性材料成形体を加熱することによって脱気してもよい。また、両者を組み合わせて脱気してもよい。
【００４８】
好ましくは、水素雰囲気下で３０〜１００℃に当該多孔性材料成形体を加熱することにより脱気するのが好ましい。加熱温度が３０℃未満であると、多孔性材料成形体を効果的に脱気することができないおそれがあり、１００℃を超えると、表面に形成された被膜が熱分解してしまうおそれがある。
【００４９】
最後に、被膜が形成された多孔性材料成形体を水素の存在する環境下に置くことによって、当該多孔性材料成形体に水素を取り込ませ、これにより水素貯蔵材料を得ることができる。具体的には、加圧容器に被膜が形成された多孔性材料成形体を収容し、水素雰囲気下で加圧すればよい。
【００５０】
多孔性材料成形体に水素を取り込ませる際の圧力条件及び温度条件は、特に限定されるものではないが、水素分子の密度が高く、水素の分子運動が低い状態の方がより多くの水素を多孔性材料成形体に取り込ませることができるため、高圧であり、かつ低温であるのが好ましい。
【００５１】
しかしながら、圧力を上げすぎると表面に形成された被膜が損傷し、水素の拡散を抑制できなくなるおそれがあり、温度を下げすぎると製造コストが過大となってしまうため、水素貯蔵条件としては、圧力が０．１〜３０ＭＰａであって、温度が−１９６〜３０℃であるのが実用上好ましい。
【００５２】
なお、上記実施形態においては、多孔性材料成形体の表面にＰＶＡからなる被膜を形成した後に、当該多孔性材料成形体に水素を取り込ませているが、これに限定されるものではなく、多孔性材料成形体に水素を取り込ませた後に、当該多孔性材料成形体の表面にＰＶＡからなる被膜を形成するようにしてもよいし、多孔性材料成形体に水素の一部を取り込ませた後に当該多孔性材料成形体の表面にＰＶＡからなる被膜を形成し、その後さらに水素の残部を多孔性材料成形体に取り込ませるようにしてもよい。なお、この場合においては、多孔性材料成形体に水素を取り込ませる前に、多孔性材料成形体を脱気処理に付するようにすればよい。
【００５３】
上記のようにして製造された水素貯蔵材料から水素を取り出す方法としては、例えば、水素貯蔵材料を加熱して水素貯蔵材料中の水素の分子運動を活性化させることで水素を取り出す方法、水素貯蔵材料の周囲環境を減圧状態にすることで水素を取り出す方法等が挙げられる。
【００５４】
水素貯蔵材料を燃料電池用燃料として使用することを考慮すると、水素貯蔵材料を加熱することにより水素を取り出すようにするのが好ましい。その際の加熱温度は、２０〜１００℃であるのが好ましく、特に４０〜８０℃であるのが好ましい。加熱温度が上記範囲内であることで、燃料電池への水素供給量を温度によって制御することができ、燃料電池の運転上有用である。
【００５５】
上記水素貯蔵材料を燃料電池用燃料として使用する燃料電池としては、特に限定されるものではなく、例えば、固体高分子型燃料電池、固体酸化物型燃料電池、リン酸型燃料電池等が挙げられる。
【００５６】
この燃料電池は、水素貯蔵材料から水素を取り出す手段を備えている。当該手段は、水素貯蔵材料から水素を取り出すことのできる手段であり、例えば、水素貯蔵材料を加熱して水素を放出させる構成を有していていもよいし、水素貯蔵材料の周辺環境を減圧状態にして水素を放出させる構成を有していていもよい。
【００５７】
本実施形態により得られる水素貯蔵材料は、不測の事態等により燃料電池本体が破損した場合においても、気体燃料のように拡散することがなく、かつ仮に手足に水素貯蔵材料が接触したとしても、皮膚刺激性がなく、安全面で優位性がある。また、本実施形態により得られる水素貯蔵材料は、水素保存時の安全性及び安定性を向上することができるとともに、その取扱いを容易なものとすることができる。
【００５８】
本実施形態における水素貯蔵材料を燃料として用いる燃料電池は、例えば、携帯電話、ノートパソコン、デジタルカメラ等の携帯用電子機器や定置型発電機等の電源として好適に利用することができるとともに、燃料電池二輪車、燃料電池自動車、燃料電池バス等の輸送機器の駆動源としても好適に利用することができる。
【００５９】
以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【実施例】
【００６０】
以下、実施例を示し、本発明をより詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
【００６１】
〔実施例１〕
メタケイ酸アルミン酸マグネシウム８０ｇにバインダーとしてメタノール２５０ｇを加え、混合攪拌造粒機（商品名：ＶＧ−０１，パウレック社製）により直径２．８〜４．０ｍｍの球状に造粒した。得られたメタケイ酸アルミン酸マグネシウム成形体３５０ｍＬをパンコーティング機（商品名：ＤＲＣ−２００，パウレック社製）に導入し、当該成形体の表面にコーティング液（６質量％ポリビニルアルコール水溶液（ＰＶＡのけん化度：９９ｍｏｌ％，ＰＶＡの平均重合度：３００））５００ｇを噴霧し、乾燥して被膜を形成し、ＰＶＡからなる被膜が形成されたメタケイ酸アルミン酸マグネシウム成形体（試料１）を得た。
【００６２】
試料１を加圧容器に充填し、水素雰囲気下、０．０１ＭＰａ（ゲージ圧）、５０℃で３日間脱気処理した後、水素雰囲気下、５ＭＰａ（ゲージ圧）、１０℃で１日間加圧して水素を貯蔵させた。その後、加圧容器を常圧に戻し、水素が取り込まれたＰＶＡからなる被膜が形成されたメタケイ酸アルミン酸マグネシウム成形体（試料２）を取り出した。
【００６３】
１０ｇの試料２を１Ｌコック付テドラーバッグ（タケスエ社製）に入れてシーラーでシールして密閉し、７０℃で１０分間加熱した。その後、テドラーバッグのコックと水素用検知管（ガステック社製）とを連結し、気体採取器（ガステック社製）で１００ｍＬテドラーバッグ内のガスを吸引したところ、０．５ｖｏｌ％の水素が検出された。
【００６４】
この結果から、実施例１のようにメタケイ酸アルミン酸マグネシウムにＰＶＡからなる被膜を形成し、その後水素を取り込ませることで、水素放出性の高い水素貯蔵材料を得ることが可能であることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明の水素貯蔵材料の製造方法は、安価であり、かつ水素放出性に優れた水素貯蔵材料の製造に有用である。