(57)【要約】      （修正有）【課題】従来のフェノール樹脂を加熱硬化させながら同時に圧縮成形を行う方法での、成形に長時間を要し、コスト高になることを避ける成形方法を提供する。【解決手段】グラスウール原反フィーダー１１から予備加熱ステーション２、次いで加熱圧縮成形ステーション３を経由して、トリミングステーション４まで該グラスウール１を裁断することなく移送、加工し、該トリミングステーション４で裁断することにより前記課題を解決した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させたロール状のグラスウールの加熱圧縮成形方法であって、グラスウール原反フィーダーから予備加熱ステーション、次いで加熱圧縮成形ステーションを経由して、トリミングステーションまで該グラスウールを裁断することなく移送、加工し、該トリミングステーションで裁断することを特徴とするグラスウールの加熱圧縮成形方法
【請求項２】
請求項１における加熱圧縮成形ステーションとトリミングステーションが同一のステーションであることを特徴とする請求項１記載のグラスウールの加熱圧縮成形方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のエンジンルーム内の断熱防音用のインシュレータの製造におけるグラスウールの加熱圧縮成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
グラスウールの加熱圧縮成形方法に関する従来技術としては特許文献１に開示されているようなものがある。
【特許文献１】特許第２８２９７７６号公報
【０００３】
しかし、特許文献１の（実施例）に「・・・繊維径７μ、繊維長30mm程度のガラス繊維に水性フェノール樹脂をスプレーガンで10重量％程度付着させプリプレグ状ガラス繊維フリースを得た。尚、得られたガラス繊維フリースの面密度は600g/m2、厚さ100m/m程度であった。次に、該ガラス繊維フリースの上面に目付50g/m2
のポリエステル不織布を重ね、上金型に刃先角度90゜の押し切り刃を備えた金型を用いて、金型温度200℃、成形圧力0.5kg/cm2、成形時間70秒の条件で圧縮成形を行った。得られた成形体の薄肉部の厚みは約0.5m/mであった。次いで、得られた成形体の同じ金型を用いて、約200kg/cmの打ち抜き圧力で打ち抜き処理した。・・・」とあるように、フェノール樹脂を加熱硬化させながら同時に圧縮成形を行うがために成形時間70秒という長時間を要し、特許文献１に示されるような方法ではコスト高を避けられないという問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
解決しようとする課題は、従来のフェノール樹脂を加熱硬化させながら同時に圧縮成形を行うというような方法では成形に長時間を要するのでコスト高になるのを避けることができないという点である。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を果たすため本発明は、未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させたロール状のグラスウールの加熱圧縮成形方法であって、グラスウール原反フィーダーから予備加熱ステーション、次いで加熱圧縮成形ステーションを経由して、トリミングステーションまで該グラスウールを裁断することなく移送、加工し、該トリミングステーションで裁断することを最も主要な特徴とする。
【０００６】
また、上記加熱圧縮成形ステーションとトリミングステーションが同一のステーションであることを第２の主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、加熱圧縮成形ステーションの前に予備加熱ステーションを設けたことで該加熱圧縮成形ステーションにおける加熱圧縮時間が短くて済み、且つ、一旦該グラスウール原反フィーダーに該グラスウールをセットした後は予備加熱ステーションから加熱圧縮成形ステーションを経てトリミングステーションまでまったく人手を必要とせずに加工できるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させたロール状のグラスウールの加熱圧縮成形方法において加熱圧縮時間を短縮するという目的を、グラスウール原反フィーダーから予備加熱ステーション、次いで加熱圧縮成形ステーションを経由して、トリミングステーションまで該グラスウールを裁断することなく移送、加工し、該トリミングステーションで裁断することによって実現した。
【実施例１】
【０００９】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。図１は、本発明の１実施例を示すグラスウールの加熱圧縮成形方法に関する工程図である。未硬化の熱硬化性樹脂を含浸させたロール状のグラスウール１がグラスウール原反フィーダー１１にセットされている。
【００１０】
該グラスウール１は該グラスウール原反フィーダー１１から予備加熱ステーション２まで移送され、予備加熱される。
【００１１】
次に、該予備加熱ステーション２にて予備加熱された該グラスウール１は該予備加熱ステーション２から加熱圧縮成形ステーション３へと移送され、加熱圧縮成形される。
【００１２】
次に、該加熱圧縮成形ステーション３にて加熱圧縮成形された該グラスウール１は該加熱圧縮成形ステーション３からトリミングステーション４へと移送され、トリミングされる。
【００１３】
該トリミングステーション４にてトリミングされた該グラスウール１はインシュレータ５とバリ６とに分離されることになる。
【００１４】
即ち、該グラスウール１は該グラスウール原反フィーダー１１から該予備加熱ステーション２、次いで該加熱圧縮成形ステーション３を経て該トリミングステーション４まで裁断されることなく移送、加工され、該トリミングステーション４にて初めて裁断されることになる。
【００１５】
実際の計測によると、各ステーション間の移送タクトは３３秒であり、従来例の７０秒の半分以下の時間で済んだ。
【００１６】
また、本発明によれば一旦該グラスウール原反フィーダー１１に該グラスウール１にセットした後は該予備加熱ステーション２から該加熱圧縮成形ステーション３を経て該トリミングステーション４までまったく人手を必要とすることがない。
【００１７】
以上実施例に述べたように本発明によれば、加熱圧縮成形ステーションの前に予備加熱ステーションを設けたことで該加熱圧縮成形ステーションにおける加熱圧縮時間が短くて済み、且つ、一旦該グラスウール原反フィーダーに該グラスウールをセットした後は予備加熱ステーションから加熱圧縮成形ステーションを経てトリミングステーションまで、まったく人手を必要とせずに加工できるという効果がある。
【００１８】
尚、上記実施例では加熱圧縮成形ステーションとトリミングステーションを別個のステーションとしたが、加熱圧縮成形ステーションとトリミングステーションとが同一のステーションであっても構わない。
【産業上の利用可能性】
【００１９】
本発明は、自動車のエンジンルーム内の断熱防音用のインシュレータの製造におけるグラスウールの加熱圧縮成形に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係るグラスウールの加熱圧縮成形方法に関する工程図
【符号の説明】
【００２１】
１    グラスウール
２    予備加熱ステーション
３    加熱圧縮成形ステーション
４    トリミングステーション
５    インシュレータ
６    バリ
１１    グラスウール原反フィーダー
【図１】
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