(57)【要約】【課題】様々なレイアウトパターンに柔軟に対応しつつ、レイアウトパターンをレンズ表面に簡便に形成することのできるレンズのマーキング方法を提供すること。【解決手段】表面が平面状のインク受板４１にレンズ１の加工情報を有するレイアウトパターンを形成するパターニング工程と、このパターニング工程で形成された前記レイアウトパターンを前記レンズ１の表面に転写する転写工程と、を有するレンズのマーキング方法。この方法により、様々なレイアウトパターンに柔軟に対応しつつ、レイアウトパターンをレンズ表面に簡便に形成することができる。【選択図】図１
2010230799.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面が平面状のインク受板にレンズの加工情報を有するレイアウトパターンを形成するパターニング工程と、
このパターニング工程で形成された前記レイアウトパターンを前記レンズの表面に転写する転写工程と、
を有することを特徴とするレンズのマーキング方法。
【請求項２】
請求項１に記載のレンズのマーキング方法において、
前記インク受板の表面には、複数の微細な窪みからなるインク受容部が形成されていることを特徴とするレンズのマーキング方法。
【請求項３】
請求項１に記載のレンズのマーキング方法において、
前記パターニング工程では、前記レンズ表面に形成する前記レイアウトパターンの線幅よりも細い線幅のレイアウトパターンを形成することを特徴とするレンズのマーキング方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれかに記載のレンズのマーキング方法において、
前記パターニング工程では、インクジェットヘッドから前記インク受板表面にインクを吐出して前記レイアウトパターンを形成することを特徴とするレンズのマーキング方法。
【請求項５】
レンズの加工情報を有するレイアウトパターンが形成される表面が平面状のインク受板と、
このインク受板表面上に前記レイアウトパターンを形成するパターニング手段と、
このパターニング手段によって形成された前記レイアウトパターンを前記レンズの表面に転写する転写手段と、
を備えたことを特徴とするレンズマーキング装置。
【請求項６】
請求項５に記載のレンズマーキング装置において、
前記インク受板の表面には、複数の微細な窪みからなるインク受容部が形成されていることを特徴とするレンズマーキング装置。
【請求項７】
請求項５または請求項６に記載のレンズマーキング装置において、
前記パターニング手段は、インクジェットヘッドから前記インク受板表面にインクを吐出して前記レイアウトパターンを形成することを特徴とするレンズマーキング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はレンズのマーキング方法及びレンズマーキング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡店において、眼鏡のフレームの形状に合わせて眼鏡レンズの外形形状を研削や切削加工する、枠入れ加工と呼ばれる作業が行なわれている。枠入れ加工の作業の際に、フィッティングポイントとユーザーの眼の瞳孔の中心とが一致するように位置決めをする必要がある。さらに、累進多焦点レンズの場合には、左右や上下方向の識別をする必要がある。
そのため、特に累進多焦点レンズの枠入れ加工の作業者には、高度な加工技術が求められるが、作業者がそのような高度な加工技術を有していない場合でも、簡単かつ正確に作業できるように、眼鏡店に納入される眼鏡レンズ表面には、予め作業の目安となるレイアウトパターンがマーキングされている。
【０００３】
このレイアウトパターンがマーキングされた眼鏡レンズの一例として、図６に累進多焦点レンズ１００を示す。この累進多焦点レンズ１００の表面には、眼鏡レンズの水平方向を示す水平基準線１０１、遠用部の度数を測定する位置を示す遠用度数測定位置１０２、近用部の度数を測定する位置を示す近用度数測定位置１０３、フィッティングポイント１０４、左右の識別記号１０５等のレイアウト記号等がマーキングされている。また、この累進多焦点レンズ１００の表面には成形型から転写された目立たない恒久的な隠しマーク１０６が設けられている。
【０００４】
従来、レイアウトパターンのマーキングはスタンプ方式の印刷装置で行われていた（例えば特許文献１参照）。ここで、スタンプ方式の印刷では、レイアウトパターンを構成する文字等に対応した凹部をエッチング等で形成した金属製の印刷版を用いる。この凹部にインクを充填し、このインクを一旦シリコーンゴム等の柔軟性のある樹脂で形成された印刷タンポに転移させ、この印刷タンポを眼鏡レンズ表面に押し付けてタンポ表面上のインクを転写させることで、レイアウトパターンを眼鏡レンズにマーキングしていた。
【０００５】
しかしながら、従来のスタンプ方式の印刷装置では、次のような問題があった。すなわち、製品ごとのレイアウトパターンに対応した印刷版を予め製作しておき、適宜、製品が切り替わるごとに印刷版も取り替える作業が発生していた。また、同一製品であっても客先別や仕向け先別にレイアウトパターンを変更したいという要望に対して、やはり印刷版を取り替える作業が発生していた。
つまり、印刷版の取替え等によってマーキング工程の効率が低下していた。
【０００６】
そこで、レイアウトパターンの形成方法としてインクジェット方式が提案されている（例えば特許文献２および特許文献３参照）。
インクジェット方式を採用することで、インクジェットヘッドに内蔵される微小なノズルから吐出されるインクの吐出パターンを変えることができるようになり、様々なレイアウトパターンに対応することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１０−２８２４５９号公報
【特許文献２】特開２００３−１４５７４７号公報
【特許文献３】特開２００４−４５８７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、眼鏡レンズ表面は曲面状であるため、インクジェットヘッドを平面上で走査するだけでは、眼鏡レンズの部位ごとに眼鏡レンズ表面とインクジェットヘッドとの間隔が異なる。そのため、インクジェット方式でレンズ表面にレイアウトパターンを直接形成する際には、眼鏡レンズ表面とインクジェットヘッドとの間隔を所定範囲内に制御しなければならず、レイアウトパターンを形成する工程が煩雑になっている。そして、制御するためには制御装置が必要となるので、眼鏡レンズ装置が複雑化するとともに高価格化している。
【０００９】
本発明の目的は、様々なレイアウトパターンに柔軟に対応しつつ、レイアウトパターンをレンズ表面に簡便に形成することのできるレンズのマーキング方法およびレンズマーキング装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のレンズマーキング方法は、表面が平面状のインク受板にレンズの加工情報を有するレイアウトパターンを形成するパターニング工程と、このパターニング工程で形成された前記レイアウトパターンを前記レンズの表面に転写する転写工程と、を有することを特徴とする。
ここで、平面状とは、従来のスタンプ方式で用いる印刷版の表面が有するようなレイアウトパターンに対応した凹部が予め形成されていない状態をいう。
この構成の発明では、レイアウトパターンを形成する際にインク等が塗布されるインク受板は、表面が平面状なので、レイアウトパターンを変更するたび印刷版を取り替えるという作業を省くことができる。また、新しいレイアウトパターンに対しても新たに印刷版を製作する必要がないので、様々なレイアウトパターンに柔軟に対応することができる。
そして、インク受板上に形成されたレイアウトパターンをレンズ表面へと、印刷タンポ等を用いて転写することができるので、レンズ表面とインクジェットヘッドとの間隔を制御する必要がなくなるので、簡便にレイアウトパターンを形成することができる。
【００１１】
本発明では、前記インク受板の表面には、複数の微細な窪みからなるインク受容部が形成されていることが好ましい。
この構成の発明では、インク受板の表面に塗布されたインクが、インク受容部の複数の微細な窪みにレイアウトパターンに対応して一旦受容される。そのため、インク吐出時やレイアウトパターンの転写時に、インク受板の表面上でインクが拡がることを防ぐことができる。したがって、眼鏡レンズの表面にレイアウトパターンの形を崩すことなく、形成することができる。
【００１２】
本発明では、前記パターニング工程では、前記レンズ表面に形成する前記レイアウトパターンの線幅よりも細い線幅でレイアウトパターンを形成することが好ましい。
この構成の発明では、パターニング工程で形成されるレイアウトパターンは、レンズ表面に形成する予定のレイアウトパターンの線幅よりも、予め細い線幅で形成されている。そのため、インク受板上にインクを塗布した際や印刷タンポ等をインク受板に押し当てた際にインクが拡がったとしても、レンズ表面に形成されるレイアウトパターンの線幅がレンズの加工情報を確認できなくなる程度まで拡がることを防ぐことができる。
【００１３】
本発明では、前記パターニング工程では、インクジェットヘッドから前記インク受板表面にインクを吐出して前記レイアウトパターンを形成することが好ましい。
この構成の発明では、インクジェットヘッドから吐出するパターンを変化させることで様々なレイアウトパターンに柔軟に対応してレイアウトパターンをインク受板上に容易に形成することができる。
【００１４】
本発明のレンズマーキング装置は、レンズの加工情報を有するレイアウトパターンが形成される表面が平面状のインク受板と、このインク受板表面上に前記レイアウトパターンを形成するパターニング手段と、このパターニング手段によって形成された前記レイアウトパターンを前記レンズの表面に転写する転写手段と、を備えたことを特徴とする。
本発明では、前記インク受板の表面には、複数の微細な窪みからなるインク受容部が形成されていることが好ましい。
また、本発明では、前記パターニング手段は、インクジェットヘッドから前記インク受板表面にインクを吐出して前記レイアウトパターンを形成することが好ましい。
これらの構成の発明では、前述の効果を奏することができるレンズマーキング装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態に係るレンズマーキング装置の構成を示す概略図。
【図２】前記実施形態に係るインク受板の表面拡大図。
【図３】図２におけるIII−III線に沿ったインク受板の矢視断面図。
【図４】前記実施形態に係るレンズマーキング方法を説明する概略図。
【図５】本発明の別の実施形態に係るレンズマーキング方法を説明する概略図。
【図６】累進多焦点レンズのレイアウトパターンの一例を示す平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
［第一の実施形態］
以下に、本発明の第一の実施形態に係るレンズのマーキング方法およびレンズマーキング装置について図面を用いて説明する。図１から図４には本発明の第１実施形態が示されている。
図１は、第１実施形態に係るレンズマーキング装置の構成を示す概略図である。
第１実施形態では、レンズとして、前記した図６に示すような累進多焦点レンズと同様のレイアウトパターンおよび隠しマークを備えた眼鏡レンズのマーキングを例に挙げて説明する。
第１実施形態に係るレンズマーキング装置１０は、眼鏡レンズ１の概略位置決めを行うプリセット手段２０、眼鏡レンズ１の隠しマークを検出して中心位置および水平基準線を認識して精度の高い位置決めを行う位置決め手段３０、レンズ加工情報を有するレイアウトパターンを形成するパターニング手段４０、および、眼鏡レンズ１にレイアウトパターンを転写する転写手段５０を備えて構成されている。
【００１７】
眼鏡レンズ１は、プリセット手段２０、位置決め手段３０、および転写手段５０の間を図示しないチャッキング手段が備えるチャックによってチャッキングされたまま移動できる。また、プリセット手段２０、位置決め手段３０、および転写手段５０、さらに、チャッキング手段は、共通の台盤１１に取り付けられており、プリセット手段２０や位置決め手段３０で眼鏡レンズ１の向きや位置が決定されると、その向きや位置に基づき、転写手段５０で所定の向きおよび位置に適切な印刷が行える状態で眼鏡レンズ１をセットすることができる。
【００１８】
〔プリセット手段〕
プリセット手段２０は、眼鏡レンズ１の中央部を受ける図示しない受け台と、その周囲に等間隔に配置された位置合わせ用の図示しない複数のプリセット用チャックとを備えている。プリセット用チャックは受け台の中心に対して当距離となるように連動して移動するように制御され、眼鏡レンズ１の大まかな位置が決定される。その後、前記したチャッキング手段が備えるチャックで眼鏡レンズ１の外周部が保持され、眼鏡レンズ１は確保される。そして、眼鏡レンズ１はプリセット手段２０のチャックから開放され、チャッキング手段でチャッキングされながら位置決め手段３０へと搬送される。
【００１９】
〔位置決め手段〕
位置決め手段３０は、図示しないＬＥＤが眼鏡レンズ１の水平基準軸方向に並べられた照射装置３１と、この照射装置３１から照射された後に眼鏡レンズ１を透過した光を捉える受光装置３２とを備えている。
受光装置３２は、水平基準軸方向に所定の距離を置いて並んだ２つのＣＣＤ３３ａ，３３ｂを備えており、これらＣＣＤ３３ａ，３３ｂが捉えた画像は画像処理装置３４に入力される。画像処理装置３４の解析結果に基づいて、検出された隠しマークが所定の基準位置となるようにチャッキング手段は移動され、眼鏡レンズ１の位置決めがなされる。
位置決めがなされた眼鏡レンズ１はチャッキング手段でチャッキングされながら転写手段５０へと搬送される。
【００２０】
〔パターニング手段〕
パターニング手段４０は、吐出されるインクによってレイアウトパターンが形成されるインク受板４１と、レイアウトパターンのデータを生成するパターン生成部４２と、生成したレイアウトパターンのデータに基づいてインクを吐出するように制御する制御部４３と、制御部４３で制御されてインクを吐出するインク吐出部としてのインクジェットヘッド４４と、インクジェットヘッド４４にインクを供給するためのインク供給部４５とを備えている。
【００２１】
ここで、図２は、前記実施形態に係るインク受板４１の表面を拡大した図であって、インク２がインク受板４１の表面に吐出された状態である。
インク受板４１は、その表面がインクジェットヘッド４４と対向して配置されるとともに、表面が平面状に形成された状態となっている。ここで、表面が平面状に形成された状態とは、従来のスタンプ方式で用いる印刷版の表面が有するようなレイアウトパターンに対応した凹部が予め形成されていない状態のことをいう。すなわち、本実施形態では、当該レイアウトパターンに対応した凹部は形成されていないが、複数の微細な窪みからなるインク受容部４１Ａが形成されており（図３（Ａ）参照）、インクジェットヘッド４４から吐出されたインク２は、インク受容部４１Ａの微細な窪みに受容される。
【００２２】
窪みのサイズは、インクジェットヘッド４４から吐出されるインク２の液滴を受容することができる開口サイズや深さに形成されている。すなわち、インク２を受容しきれずに、溝からインク２があふれ出て、レイアウトパターンが崩れてしまうことがないように
形成されている。
また、窪みのサイズは、後述する印刷タンポ５１（図３（Ｂ）参照）にインク２を転移させることができる開口サイズや深さに形成されている。すなわち、インク２が溝深くに受容されてしまって、印刷タンポ５１に転移しないことがないように形成されている。
窪みの形状は、略半球状、円錐状、角錐状、円柱状、角柱状等に形成される。本実施形態では、窪みの形状は略半球状に形成されている（図２，図３参照）。
窪みが形成される範囲は、インクジェットヘッド４４を走査させてインク受板４１に対してインク２を吐出することができる範囲であればよい。
インク受容部４１Ａの深さは１５〜５０μｍ、好ましくは２０〜２５μｍで、溝幅は０．１〜１ｍｍ、好ましくは０．２〜０．４ｍｍである。
【００２３】
インク受板４１の材質としては、形状安定性や耐久性等の観点から主にＳＵＳ等の金属が用いられる。
そして、インク受容部４１Ａの形成は、インク受板４１の材質が金属の場合、エッチング加工や、レーザー加工等によって行われる。
【００２４】
パターン生成部４２は、眼鏡レンズ１の表面に形成するレイアウトパターンのデータを生成する。パターン生成部４２は、例えば、図示しない入力部、記憶部、表示部、通信部等を備えている。
レイアウトパターンには、眼鏡レンズ１の製品番号、レンズ加工情報の他、眼鏡レンズ１の仕様、仕向け先等の情報を含めることができる。そして、入力部にて当該情報を入力し、レイアウトパターンのデータを予め生成することができる。内臓メモリーやハードディスク等からなる記憶部は、データを情報の内容に応じて分類して、蓄積することができる。表示部は、レイアウトパターンや加工情報などを表示することができる。
パターン生成部４２は制御部４３に接続されており、パターン生成部４２の通信部はレイアウトパターンのデータを制御部４３へ送信するだけでなく、制御部４３からの制御情報を受信することもできる。眼鏡レンズ１へレイアウトパターンを形成する際は、例えば、眼鏡レンズ１の製品番号が入力部で入力指定され、レイアウトパターンのデータが選択されると、通信部は当該データを制御部４３へ送信する。
【００２５】
制御部４３は、インクジェットヘッド４４から吐出されるインクの量、インクの吐出のタイミング、インクジェットヘッド４４の動作（例えば、インクジェットヘッド４４とインク受板４１表面との間隔を略一定に保ちながらインクジェットヘッド４４を走査させる等）の制御を行うことができる。また、制御部４３はインクジェットヘッド４４と接続されている。
さらに、制御部４３は、図示しない通信部を備えており、この通信部はパターン生成部４２の通信部から送信されてきたレイアウトパターンのデータを受信する他、制御部４３での制御情報（吐出したインク２の量やインクジェットヘッド４４の動作履歴等）をパターン生成部４２の通信部へと送信することもできる。
【００２６】
インクジェットヘッド４４は、インク２を充填するとともに下方に向かって開口する図示しない微小ノズルからインク２を吐出する。また、インクジェットヘッド４４は、制御部４３に接続されるとともに、インク供給部４５に接続されている。
インクジェット方式とは、一般に１０〜１００μｍ径の微小なノズル開口部と圧力発生素子とが設けられた圧力室（いずれも図示せず）にインクが充填され、圧力発生素子を電子的に制御することによって圧力室内のインクを加圧し、その圧力で、ノズル開口部からインクを微小な液滴として吐出するものである。圧力発生素子の種類により、ピエゾ素子による圧電振動子を用いたピエゾ方式や、発熱素子を用い、インクを加熱して気泡を発生させ、その圧力を利用するサーマル方式など、種々の方式がある。本発明では、いずれのインクジェット方式も用いることができる。
【００２７】
インク供給部４５は、インクジェットヘッド４４に接続されており、インク受板４１上にレイアウトパターンを形成するためのインクをインクジェットヘッド４４へ供給する。
ここで、インクは、スタンプ方式で用いられるタンポ印刷用インクであって、眼鏡レンズ１の表面上に形成されたレイアウトパターンが枠入れ加工の作業を行っても削れたり、擦れたり、剥がれたりすることがないものを用いることができる。さらに、枠入れ加工後には、エタノール等で容易にレイアウトパターンを除去できるものを用いることができる。
例えば眼鏡用プラスチックレンズの場合には、インクは（Ａ）顔料、（Ｂ）変性エポキシ樹脂及び（Ｃ）溶剤を含有するものを用いることができる。（Ａ）の顔料としては、ニトロ顔料、アゾ系顔料、アントラキノン系顔料、フタロシアニン系顔料、トリフェニルメタン系顔料、キサンテン系顔料、ジオキサジン系顔料、キナクリドン系顔料等の有機顔料が挙げられる。顔料としてはこの有機顔料に無機顔料を加えるとより効果的である。（Ｃ）の溶剤としては、沸点が１８０℃以上の高沸点溶剤が好ましい。さらに、インクは（Ｄ）フッ素系界面活性剤を含有していても良い。フッ素系界面活性剤としては、陰イオン性、陽イオン性又は非イオン性の界面活性剤を使用することができる。フッ素系界面活性剤を含有していると、撥水撥油処理を施したプラスチックレンズ表面においてもはじかれること無く、鮮明にマーキングを行うことができる。
【００２８】
〔転写手段〕
転写手段５０は、インク受板４１上に吐出されたインク２によって形成されたレイアウトパターンを眼鏡レンズ１の表面上に転写するための印刷タンポ５１と、この印刷タンポ５１を移動させるための駆動装置５２と、眼鏡レンズ１の眼球側の面を保持して印刷タンポ５１によって眼鏡レンズ１に加わる応力を緩和する吸着パッド５３とを備えている。
印刷タンポ５１は、駆動装置５２に接続されている基端部５１Ａと、略半球状に形成されている先端部５１Ｂとを備えている。先端部５１Ｂはその略半球の先端を下方へ向けて基端部５１Ａに固定されている。先端部５１Ｂは、シリコーンゴム等の弾性体であって、公知のタンポ印刷方式で用いていられているものを用いることができる。
駆動装置５２は、印刷タンポ５１を互いに直交する３軸方向へ移動させることができる。例えば、印刷タンポ５１をインク受板４１上と眼鏡レンズ１上との間を水平移動させたり、印刷タンポ５１の先端部５１Ｂをインク受板４１の表面や眼鏡レンズ１の表面に押し当てるために上下動させたりすることができる。
吸着パッド５３は、位置決め手段３０から搬送されてきた眼鏡レンズ１を、チャッキング装置でチャッキングさせたまま保持することができる。
【００２９】
〔眼鏡レンズのマーキング〕
次に、前述の構成のレンズマーキング装置１０を用いて眼鏡レンズ１にマーキングする方法について説明する。
〔位置決め工程〕
まず、プリセット手段２０および位置決め手段３０にて眼鏡レンズ１の位置決めをした後、眼鏡レンズ１を転写手段５０へと搬送する。
【００３０】
〔パターニング工程〕
インク受板４１上へのレイアウトパターンの形成は、次のようにして行う。
まず、インク供給部４５からインクジェットヘッド４４へインク２を供給し、インクジェットヘッド４４にインク２を充填する。そして、制御部４３によって制御して、インクジェットヘッド４４とインク受板４１の表面との間隔を所定の距離に保つようにインクジェットヘッド４４をインク受容部４１Ａの上方を走査させるとともに、レイアウトパターンのデータに従ってインクジェットヘッド４４にインク２を吐出させる。吐出されたインク２は、インク受板４１のインク受容部４１Ａに受容され、インク受板４１の表面上にはレイアウトパターンが形成される（図２には、レイアウトパターンの一部として、フィッティングポイント１０４のパターンと水平基準線１０１の一部のパターンが形成された状態が示されている）。
【００３１】
〔転写工程〕
図３は、レイアウトパターンがインク受板４１上に形成されてから、眼鏡レンズ１上へ転写されるまでの経過を示す概略図である。
また図４は、インク２を眼鏡レンズ１上へ転写する際のパターニング手段４０および転写手段５０の動作を示す概略図である。なお、図４中ではインクについては省略する。
【００３２】
レイアウトパターンの転写は、次のようにして行われる。
図３（Ａ）に示すように、パターニング手段４０では、前記したパターニング工程によって、インク受板４１のインク受容部４１Ａにインク２が受容され、レイアウトパターンが形成されている。一方で、転写手段５０では、図４（Ａ）に示すように、位置決め手段３０で位置決めされた後にチャッキング装置で搬送されてきた眼鏡レンズ１を吸着パッド５３の上に設置させて転写時のずれ防止のために吸着保持している。
【００３３】
次に、パターニング手段４０では制御部４３によってインクジェットヘッド４４を印刷タンポ５１と衝突しない位置へと移動させ、転写手段５０では駆動装置５２（図１参照）によってインク受板４１の上方へ印刷タンポ５１を移動させる。
その後、図４（Ｂ）に示すように、駆動装置５２（図１参照）によって印刷タンポ５１を下方へ移動させ、図３（Ｂ）に示すように、印刷タンポ５１の先端部５１Ｂをインク受板４１の表面に押し当てる。押し当てることによって、先端部５１Ｂを弾性変形させ、インク受容部４１Ａに受容されているインク２と接触させる。
【００３４】
次に、駆動装置５２（図１参照）によって印刷タンポ５１を上方へ移動させ、インク受板４１表面から離れさせる。このとき、インク受容部４１Ａに受容されていたインク２を、レイアウトパターンを崩すことなく印刷タンポ５１の先端部５１Ｂの表面へと転移させる。
そして、図４（Ｃ）に示すように、駆動装置５２（図１参照）によって印刷タンポ５１を眼鏡レンズ１の上方に移動させる。
【００３５】
次に、図４（Ｄ）に示すように、駆動装置５２（図１参照）によって印刷タンポ５１を下方へ移動させ、図３（Ｃ）に示すように、印刷タンポ５１の先端部５１Ｂを眼鏡レンズ１の表面に押し当てる。押し当てることによって、先端部５１Ｂを眼鏡レンズ１の曲面に追従するように弾性変形させ、先端部５１Ｂに転移させていたインク２を眼鏡レンズ１の表面に転写する。すなわち、インク２を眼鏡レンズ１の表面に転写させることで、レイアウトパターンを眼鏡レンズ１の表面に形成する。その後、インク２を図示しない硬化手段（例えば、加熱装置等）で硬化させる。
【００３６】
レイアウトパターンが形成された眼鏡レンズ１を、適宜、チャッキング手段で検査工程等へと搬送する。そして、新たに別の眼鏡レンズ１をレンズマーキング装置１０へと供給し、位置決めした後、キャッチング手段で転写手段５０へと搬送する。一方で、インクジェットヘッド４４をインク受板４１の上方へ復帰移動させ、インク受容部４１Ａにインク２を吐出して受容させる。その後は、上記工程を繰り返すことができる。
【００３７】
［第一の実施形態の作用効果］
以上のような本実施形態によれば、例えば、次の作用効果を奏することができる。
（１）レイアウトパターンを形成する際にインク２が塗布されるインク受板４１は、表面が平面状なので、レイアウトパターンを変更するたびに印刷版を準備して、取り替えるという作業を省くことができる。また、新しいレイアウトパターンに対しても新たに印刷版を製作する必要がないので、様々なレイアウトパターンに柔軟に対応することができる。
【００３８】
（２）インク受板４１上に形成されたレイアウトパターンを眼鏡レンズ１の表面へと、印刷タンポ５１を用いて転写することができるので、眼鏡レンズ１の表面とインクジェットヘッドとの間隔を制御する必要がなくなり、簡便にレイアウトパターンを形成することができる。
【００３９】
（３）インク受板４１の表面に塗布されたインク２がインク受容部４１Ａの微細な窪みに一旦受容されるので、インク吐出時やレイアウトパターンの転写時に、インク受板４１の表面上でインク２が拡がることを防ぐことができる。したがって、眼鏡レンズの表面にレイアウトパターンの形を崩すことなく形成することができる。
【００４０】
（４）インクジェットヘッド４４から吐出するパターンを変化させることで様々なレイアウトパターンをインク受板４１上に容易に形成することができる。
【００４１】
［第二の実施形態］
次に、本発明の第二の実施形態に係るレンズのマーキング方法およびレンズマーキング装置について説明する。
図５は、第二の実施形態に係るレンズのマーキング方法におけるマーキング工程を示す概略図である。なお、第二の実施形態の説明において、第一の実施形態と同一の構成については、同符号を付し、その説明を省略または簡略する。
【００４２】
第一の実施形態と第二の実施形態とでは、インク受板の表面の違いがある。すなわち、上述した第一の実施形態のパターニング手段４０が備えるインク受板４１の表面には微細な窪みからなるインク受容部４１Ａが形成されていたが、第二の実施形態のパターニング手段４００はインク受板４１０の表面にインク受容部４１Ａのような微細な窪みが形成されておらず、平面状に形成されている。
【００４３】
第二の実施形態では、形成する予定のレイアウトパターンの線幅と略等しくなるようにインクを吐出すると、インク受板４１０の表面には微細な窪みからなるインク受容部が形成されていないので、例えばインク２の粘度が低い場合にはインク受板４１０上でインク２が拡がってしまう。そして、最終的なレイアウトパターンの線幅は形成予定のレイアウトパターンの線幅よりも拡がりすぎてしまい、レンズ加工情報を認識できなくなる可能性がある。また、インク２がインク受板４１０上で拡がらなくても、印刷タンポ５１（図１参照）が押し当てられた際にインク２は拡がることになる。
【００４４】
そのため、第二の実施形態では、インク２が拡がることを想定して、インクジェットヘッド４４から吐出するインク２の量や間隔等を制御部４３（図１参照）で制御して、仮のレイアウトパターンを形成する。
例えば、図５では、二点鎖線はインク２が拡がった後の状態を想定した範囲を示し、インク受板４１０上には対応したインク２が吐出された状態を示している。このように、最終的なレイアウトパターンよりも細い線幅の３本の線からなる仮のレイアウトパターンを形成しておいて、インク２の拡がりによって眼鏡レンズ１に形成予定のレイアウトパターンの線幅となるようにしてもよい。
また、最終的なレイアウトパターンの線幅よりも細い１本の線からなる仮のレイアウトパターンを形成しておいてもよいし、仮のレイアウトパターンを細い線幅で形成せずにドット状に形成しておいて、インク２の拡がりによって眼鏡レンズ１に形成予定のレイアウトパターンの線幅となるようにしてもよい。
【００４５】
そして、第一の実施形態と同様に、インク受板４１０の表面に対して印刷タンポ５１を押し当てると、インク２は押し拡げられるとともに、印刷タンポ５１の先端部５１Ｂ（図１参照）に転移する。
その後、第一の実施形態と同様に、眼鏡レンズ１の表面にインク２が転写されると、形成予定の線幅でレイアウトパターンが形成される。
【００４６】
［第二の実施形態の作用効果］
以上のような第二の実施形態によれば、例えば、上記（１），（２），（４）の作用効果の他、次のような作用効果を奏することができる。
（５）インク受板４１０上にインク２を塗布した際や印刷タンポ５１をインク受板４１０に押し当てた際にインク２が拡がったとしても、眼鏡レンズ１の表面に形成されるレイアウトパターンの線幅がレンズの加工情報を認識できなくなる程度まで拡がることを防ぐことができる。
また、インク受板４１０の表面は平面状であればよいので、微細な窪みの形成等の表面加工の手間を省くことができる。
【００４７】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、インクの吐出方法として、インクジェットヘッドを用いたインクジェット方式以外に、ニードルの先端からインクを吐出するディスペンサー方式を用いることもできる。
【符号の説明】
【００４８】
１…眼鏡レンズ、１０…レンズマーキング装置、１１…台盤、２０…プリセット手段、３０…位置決め手段、３１…照射装置、３２…受光装置、３４…画像処理装置、４０…パターニング手段、４１…インク受板、４２…パターン生成部、４３…制御部、４４…インクジェットヘッド、４５…インク供給部、５０…転写手段、５１…印刷タンポ、５１Ａ…基端部、５１Ｂ…先端部、５２…駆動装置、５３…吸着パッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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