(57)【要約】      （修正有）【課題】少ない工程数で非結合界面を導入できる機械部品用制振素材の製造方法を提供する。【解決手段】第１凸部５ａを有する第１厚肉部４ａと、薄肉部６と、薄肉部６を挟んで第１厚肉部４ａに隣接する第２厚肉部４ｂとを有する中間加工素材２ａを準備する。次に、加圧方向と直交する外径形状が拡大することを規制した一対の金型３ａ，３ｂ間に中間加工素材２ａを配置する。そして、一対の金型３ａ，３ｂ間を狭めるように加圧して鍛造加工を行うことにより、第１厚肉部４ａと第２厚肉部４ｂとを構成する金属材料が薄肉部６に流入し、第１厚肉部４ａの表面と第２厚肉部４ｂの表面とが互いに接触するよう金属材料を塑性変形させ、薄肉部６を内部に埋設させた状態で第１厚肉部４ａと第２厚肉部４ｂとが金属結合を形成することなく接触した非結合界面７を形成する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１凸部を有する第１厚肉部と、該第１厚肉部に隣接すると共に該第１厚肉部よりも厚みが薄い薄肉部と、該薄肉部を挟んで上記第１厚肉部に隣接すると共に上記薄肉部よりも厚みが厚い第２厚肉部とを有する中間加工素材を準備し、
加圧方向と直交する外径形状が拡大することを規制した一対の金型間に、上記第１凸部の突出方向と上記金型の加圧方向とが一致するように上記中間加工素材を配置して、該一対の金型間を狭めるように加圧して鍛造加工を行うことにより、上記第１厚肉部と上記第２厚肉部とを構成する金属材料が上記薄肉部に流入し、該第１厚肉部の表面と該第２厚肉部の表面とが互いに接触するよう上記金属材料を塑性変形させ、上記薄肉部を内部に埋設させた状態で上記第１厚肉部と上記第２厚肉部とが金属結合を形成することなく接触した非結合界面を形成することを特徴とする機械部品用制振素材の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、上記中間加工素材における上記第２厚肉部は、上記第１凸部と同じ方向または反対方向に突出した第２凸部を有することを特徴とする機械部品用制振素材の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、上記中間加工素材における上記第２厚肉部は、上記第２凸部と反対方向に突出した第３凸部をさらに有することを特徴とする機械部品用制振素材の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項において、上記中間加工素材の外径形状は円形状であり、上記第１厚肉部、上記薄肉部、及び上記第２厚肉部はそれぞれリング形状を呈すると共に同心円状に配されていることを特徴とする機械部品用制振素材の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項において、上記第１厚肉部及び上記第２厚肉部における上記鍛造加工時の金型と最初に接する頂点部分は曲面形状を呈していることを特徴とする機械部品用制振素材の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の製造方法により製造したことを特徴とする機械部品用制振素材。
【請求項７】
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の製造方法により製造した機械部品用制振素材に加工を加えることにより作製してなることを特徴とする機械部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、制振性に優れた機械部品用制振素材及びその製造方法、並びに機械部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車、建設機械、産業機械等では、エンジンやモーター等によって発生した動力によって各部が駆動する。それらに用いられる部品には、耐面圧性や曲げ強度等、部品に応じて様々な要求特性があり、それを満足させるのに適した材料が選択され、使用されている。
【０００３】
これらの素材は、その多くがＦｅ、Ａｌ等の合金であるが、素材の材質そのものでは解決し難い欠点がある。すなわち、これらの合金からなる部品は、使用環境で発生した振動を伝播させやすく、かつその部品のみでは振動を減衰させる能力に限界があり、結果としてノイズが発生し静粛性が低下すること、振動により部品の使用寿命が低下する場合があることである。
【０００４】
例えば、最近の自動車においては、単にエンジン性能が優れていることだけではユーザーの厳しい要求を満足させることができず、運転中における車内での高いレベルでの静粛性が要求されるようになってきた。自動車の場合、騒音発生の１つの大きな要因はギヤノイズであるが、ノイズ発生の原因となる歯車は一般的に浸炭処理されているものが多く、熱処理歪の発生等により、歯車の噛み合いに悪影響が生じることがノイズ発生の原因であることがわかってきている。従って、熱処理歪低減を目的とした様々な技術開発が盛んにおこなわれる一方で、発生した音や振動を遮断、あるいは低減する技術の開発が強く望まれていた。
【０００５】
このギヤノイズを例とすれば、その発生を防止するために、浸炭処理後に再度仕上げ加工を行って、熱処理歪を解消する方法も考えられないわけではない。しかしながら、そのための仕上げ加工に多大なコストが必要となる。また、歯車やそれを内蔵したユニット自体にダンパー機構を設けることも技術的には可能であるが、そのためのスペースの確保や、部品点数の増加により、コスト面の制約が生じてしまい、それらの方策の採用が進まないのが現状である。従って、製造した歯車に浸炭によって生じた歪が残ったままで使用しても、ユーザーが満足できる静粛性が確保可能な技術開発が強く要望されていた。
【０００６】
この課題に対して、最も直接的な改善方法として、部品を制振材料によって製造し、部品そのもので振動を吸収してしまう方法がある。例えば従来から、鉄基の高合金や、純Ｍｇ、Ｍｇ合金、あるいはＭｎ−Ｃｕ合金が制振材料として良く知られている。しかし、これらはいずれも高価であり、加えて機械構造用部品として使用した場合には、十分な強度を確保できないという問題がある。また、制振性に優れた複合鋼板も知られているが、機械構造用部品、特に動力伝達部品となると、鋼板という形状面での制約があるため、使用できる範囲が少ない。従って、これらの問題を発生させることなく、材料の種類に関係なく、優れた制振性を付与することが可能な素材の開発が強く望まれている。
【０００７】
材料の種類に関係なく制振性を高められる方策としては、金属結合していない割れ等の界面を部品中に導入する方法がある。
例えば下記特許文献１には、金属製の素材に剪断応力を加えてスライド部位を形成する剪断加工と、そのスライド部位を元の位置に戻す嵌め戻し加工とを行うことにより、金属結合していない界面（以下、非結合界面ともいう）を機械部品用制振素材に導入する方法が開示されている。非結合界面は振動を吸収するので、この素材を用いて機械部品を製造すると、制振性に優れたものとなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００８−０１４３９６号公報
【特許文献２】特開２００８−０８９００７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、この製造方法では剪断加工と嵌め戻し加工を行うため、工程数が増加し、製造コストが上昇する等の問題がある。例えば鍛造加工によって機械部品用制振素材を形成する場合は、その鍛造加工中に剪断加工と嵌め戻し加工の２工程を追加して行う必要がある。そのため、工程数をより少なくでき、かつ非結合界面を導入できる機械部品用制振素材の製造方法が望まれている。
【００１０】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、少ない工程数で非結合界面を導入できる機械部品用制振素材の製造方法と、該方法によって製造した機械部品用制振素材および機械部品を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
第１の発明は、第１凸部を有する第１厚肉部と、該第１厚肉部に隣接すると共に該第１厚肉部よりも厚みが薄い薄肉部と、該薄肉部を挟んで上記第１厚肉部に隣接すると共に上記薄肉部よりも厚みが厚い第２厚肉部とを有する中間加工素材を準備し、
加圧方向と直交する外径形状が拡大することを規制した一対の金型間に、上記第１凸部の突出方向と上記金型の加圧方向とが一致するように上記中間加工素材を配置して、該一対の金型間を狭めるように加圧して鍛造加工を行うことにより、上記第１厚肉部と上記第２厚肉部とを構成する金属材料が上記薄肉部に流入し、該第１厚肉部の表面と該第２厚肉部の表面とが互いに接触するよう上記金属材料を塑性変形させ、上記薄肉部を内部に埋設させた状態で上記第１厚肉部と上記第２厚肉部とが金属結合を形成することなく接触した非結合界面を形成することを特徴とする機械部品用制振素材の製造方法にある（請求項１）。
【００１２】
第２の発明は、上記製造方法により製造したことを特徴とする機械部品用制振素材にある（請求項６）。
【００１３】
また、第３の発明は、上記製造方法により製造した機械部品用制振素材に加工を加えることにより作製してなることを特徴とする機械部品にある（請求項７）。
【発明の効果】
【００１４】
第１の発明の作用効果につき説明する。
本発明では、上記第１厚肉部と、薄肉部と、第２厚肉部とを有する中間加工素材を準備する。そして、この中間加工素材を一対の金型間に配置して、金型を加圧することにより、非結合界面の形成工程と鍛造工程とを同時に行う。
【００１５】
すなわち、金型の圧力によって第１厚肉部と第２厚肉部とを塑性変形させつつ平坦化する。これにより、第１厚肉部と第２厚肉部とが相対的に接近し、これら厚肉部の表面が金属結合を形成することなく接触した非結合界面を形成することができる。また、これと同時に、金型の圧力で中間加工素材を目的の形状に鍛造加工することができる。
そのため、従来のように非結合界面を形成するための工程を追加する必要がなくなり、鍛造工程中において非結合界面を形成することが可能となる。これにより工程数を減らすことができ、非結合界面を有する機械部品用制振素材を低コストで製造することが可能となる。
【００１６】
また、本発明によれば、第１厚肉部と第２厚肉部の厚さを変えることにより、非結合界面の深さを調節することができる。さらに、第１薄肉部および第２薄肉部の位置を変えることにより、非結合界面が形成される場所を調節することができる。そのため、機械部品の用途等に応じて最適な位置および深さに、非結合界面を形成することが可能となる。
【００１７】
以上のごとく、本発明によれば、少ない工程数で非結合界面を導入できる機械部品用制振素材の製造方法を提供することができる。
【００１８】
第２、第３の発明においては、上記の優れた製造方法によって導入した非結合界面を有するので、優れた制振性を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施例１における、中間加工素材の平面図および断面図。
【図２】実施例１における、中間加工素材を金型間に配置した状態における断面図。
【図３】実施例１における、鍛造工程で中間加工素材が変形していく状態を説明するための断面図。
【図４】実施例１における、機械部品の製造工程の全工程を表した断面図。
【図５】実施例１における、機械部品の平面図および断面図。
【図６】実施例１における、中間加工素材２ｂを用いた場合の、変形状態説明図。
【図７】実施例１における、中間加工素材２ｃを用いた場合の、変形状態説明図。
【図８】実施例１における、中間加工素材２ａの断面図。
【図９】実施例１における、中間加工素材２ｂの断面図。
【図１０】実施例１における、中間加工素材２ｃの断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
上述した第１の発明における好ましい実施の形態につき説明する。
本発明において、上記中間加工素材における上記第２厚肉部は、上記第１凸部と同じ方向または反対方向に突出した第２凸部を有することが好ましい（請求項２）。
このように、第１凸部と第２凸部とを有し、第２凸部が第１凸部と同じ方向または反対方向に突出するようにした中間加工素材を用いると、鍛造工程において深い非結合界面を容易に形成することができる。そのため、非結合界面において振動を吸収しやすくなり、機械部品用制振素材の制振特性を向上させることができる。
【００２１】
また、上記中間加工素材における上記第２厚肉部は、上記第２凸部と反対方向に突出した第３凸部をさらに有することが好ましい（請求項３）。
この場合には、第２凸部と第３凸部とによって第２厚肉部全体の厚さを厚くすることができるため、より深い非結合界面を形成することが可能となる。
【００２２】
また、上記中間加工素材の外径形状は円形状であり、上記第１厚肉部、上記薄肉部、及び上記第２厚肉部はそれぞれリング形状を呈すると共に同心円状に配されていることが好ましい（請求項４）。
このようにすると、円形状の機械部品用制振素材を製造した場合に、非結合界面をリング状にすることができる。そのため、この機械部品用制振素材を加工して歯車等の円形の機械部品にした場合、機械部品の外周縁部から発生する振動やノイズを効果的に吸収できるようになる。
【００２３】
また、上記第１厚肉部及び上記第２厚肉部における上記鍛造加工時の金型と最初に接する頂点部分は曲面形状を呈していることが好ましい（請求項５）。
上記頂点部分に平坦面が形成されていると、鍛造加工を行った場合に、その平坦面と金型との摩擦によって材料流れに変化が生じ、その影響で得られる非結合界面の深さが浅くなるという影響が生じる。その結果、狙いとする非結合界面の深さが得られなくなる可能性がある。しかし、上記頂点部分を曲面形状にすることにより、中間加工素材と金型との接触面積を最小限にすることができ、摩擦を小さくできるため、上述の問題を回避することが可能となる。
【００２４】
また、非結合界面の深さは、機械部品用制振素材の厚さの１５％以上にすることが好ましい。
非結合界面の深さが１５％未満になると、十分な制振特性を得られない場合がある。
【００２５】
また、上記機械部品用制振素材の材質については、得ようとする機械部品の要求特性に応じて、鋼、Ａｌ合金、その他の公知の様々な材質から選択することができる。
【実施例】
【００２６】
（実施例１）
本発明の実施例にかかる機械部品用制振素材の製造方法につき、図１〜図５を用いて説明する。
図１は本例の機械部品用制振素材１の製造方法における、中間加工素材２ａの平面図および断面図である。図２は中間加工素材２ａを金型３間に配置した状態における断面図である。また、図３は鍛造加工において中間加工素材２ａの形状が変化していく様子を表した断面図である。
本例の機械部品用制振素材１の製造方法では、図１に示すごとく、第１凸部５ａを有する第１厚肉部４ａと、第１厚肉部４ａに隣接すると共に第１厚肉部４ａよりも厚みが薄い薄肉部６と、薄肉部６を挟んで第１厚肉部４ａに隣接すると共に薄肉部６よりも厚みが厚い第２厚肉部４ｂとを有する中間加工素材２ａを準備する。
次に図２、図３（Ａ）に示すごとく、加圧方向と直交する外径形状が拡大することを規制した一対の金型３間に、第１凸部５ａの突出方向と金型３の加圧方向とが一致するように中間加工素材２ａを配置する。そして図３（Ｂ）、図３（Ｃ）に示すごとく、一対の金型３間を狭めるように加圧して鍛造加工を行うことにより、第１厚肉部４ａと第２厚肉部４ｂとを構成する金属材料が薄肉部６に流入し、第１厚肉部４ａの表面４０１と第２厚肉部４ｂの表面４０２とが互いに接触するよう金属材料を塑性変形させる。これにより、図３（Ｄ）、図３（Ｅ）に示すごとく、薄肉部６を内部に埋設させた状態で第１厚肉部４ａと第２厚肉部４ｂとが金属結合を形成することなく接触した非結合界面７を形成する。
以下、詳説する。
【００２７】
本例の中間加工素材２ａは、図１に示すごとく第２厚肉部４ｂに、第１凸部５ａと反対方向に突出した第２凸部５ｂを有する。また、中間加工素材２ａの外径形状は円形状であり、第１厚肉部４ａ、薄肉部６、及び第２厚肉部４ｂはそれぞれリング形状を呈すると共に同心円状に配されている。
【００２８】
図２に示すごとく、金型３ｂには壁部３０が設けられており、この壁部３０により、加圧方向と直交する方向に外径形状が拡大することを規制している。また、金型３ａには、第１凸部５ａと係合するリング状の凹部３００が形成されている。
【００２９】
図３（Ａ）、図３（Ｂ）に示すごとく、金型３ａ，３ｂ間に圧力を加えると、まず薄肉部６が折れ曲る。さらに圧力を加えると、図３（Ｃ）に示すごとく第１厚肉部４ａが塑性変形し、次いで第２厚肉部４ｂが塑性変形する。すなわち、第１厚肉部４ａと第２厚肉部４ｂとを構成する金属材料が薄肉部６に流入する。これにより、第１厚肉部４ａの表面４０１と第２厚肉部４ｂの表面４０２とが接触し、図３（Ｄ）、図３（Ｅ）に示すごとく非結合界面７が形成される。非結合界面７の形成と同時に鍛造加工が終了し、目的の形状を有する機械部品用制振素材１が形成される。
【００３０】
次に図４を用いて、機械部品８としての平歯車８０を形成するまでの全体の製造工程を説明する。平歯車８０を製造する際には、まず、塊状の鋼２０を加熱する素材加熱工程（ａ）と、その加熱した鋼２０を潰す潰し工程（ｂ）と、潰した鋼２０を中間加工素材２ａの形状に鍛造する素材形成工程（ｃ）とを行う。その後、図３で説明したように、中間加工素材２ａを一対の金型３ａ，３ｂ間に配置し、金型３の加圧力で第１厚肉部４ａおよび第２厚肉部４ｂを塑性変形させ、非結合界面７を形成しつつ鍛造する粗鍛造工程（ｄ）を行う。次いで、仕上げ鍛造工程（ｅ）と、中央部分２１を抜く抜き工程（ｆ）とを行う。その後、機械加工（外周部分への歯型８００（図５参照）の加工を含む）により、最終製品である平歯車８０を形成する。
すなわち、上記製造では、最終の機械加工を除き、熱間鍛造によって行われる。
【００３１】
平歯車８０の平面図および断面図を図５に示す。図示するごとく、この平歯車８０は、図４（ｄ）の工程で形成したリング状の非結合界面７が歯型８００の内側に残っている。平歯車８０を使用すると、歯型８００の部分で振動が発生するが、この振動をリング状の非結合界面７で吸収することができる。そのため、平歯車８０は制振性に優れたものとなる。
【００３２】
本例における機械部品用制振素材１の製造方法では、図６に示す形状の中間加工素材２ｂを用いてもよい。この中間加工素材２ｂは、第１凸部５ａと同一方向に第２突出部５ｂが突出している（図６（Ａ））。鍛造工程では、中間加工素材２ｂを金型３ａ，３ｂ間に配置して加圧することにより、第１厚肉部４ａと第２厚肉部４ｂを構成する金属材料が薄肉部６に流入するよう塑性変形させる（図６（Ｂ）〜図６（Ｃ））。続いて加圧すると、第１厚肉部４ａの表面４０１と第２厚肉部４ｂの表面４０２とが接触して非結合界面７が形成され（図６（Ｄ）〜図６（Ｅ））、同時に鍛造加工が完了して所定の形状を有する機械部品用制振素材１が形成される。
【００３３】
また、本例では、図７に示す形状の中間加工素材２ｃを用いてもよい。この中間加工素材２ｃは、第１凸部５ａと同一方向に突出する第２凸部５ｂと、該第２凸部５ｂと反対方向に突出した第３凸部５ｃとを備える。鍛造加工では、まず中間加工素材２ｃを金型３ａ，３ｂ間に配置し、加圧して薄肉部６を折り曲げる（図７（Ａ））。さらに加圧すると、第１厚肉部４ａと第２厚肉部４ｂを構成する金属材料が薄肉部６に流入するよう塑性変形する。（図７（Ｂ）〜図７（Ｃ））。そして、第１厚肉部４ａの表面４０１と第２厚肉部４ｂの表面４０２とが接触して非結合界面７が形成され（図７（Ｄ）〜図７（Ｅ））、同時に鍛造加工が完了して所定の形状を有する機械部品用制振素材１が形成される。
【００３４】
次に、本例の作用効果について説明する。
本例の機械部品用制振素材１の製造方法は、図１に示すごとく、第１厚肉部４ａと、薄肉部６と、第２厚肉部４ｂとを有する中間加工素材２を準備する。そして図３に示すごとく、この中間加工素材２を一対の金型３間に配置して、金型３を加圧することにより、非結合界面７の形成工程と鍛造工程とを同時に行う。
【００３５】
すなわち、図３に示すごとく、金型３の圧力によって第１厚肉部４ａと第２厚肉部４ｂとを塑性変形させつつ平坦化する。これにより、第１厚肉部４ａと第２厚肉部４ｂとが相対的に接近し、これら厚肉部４ａ，４ｂの表面４０１，４０２が金属結合を形成することなく接触した非結合界面７を形成することができる。また、これと同時に、金型３の圧力で中間加工素材２を目的の形状に鍛造加工することができる。
そのため、従来のように非結合界面７を形成するための工程を追加する必要がなくなり、鍛造工程中において非結合界面７を形成することが可能となる。これにより工程数を減らすことができ、非結合界面７を有する機械部品用制振素材１を低コストで製造することが可能となる。
【００３６】
また、本例によれば、第１厚肉部４ａと第２厚肉部４ｂの厚さを変えることにより、非結合界面７の深さを調節することができる。さらに、薄肉部６の位置を変えることにより、非結合界面７が形成される場所を調節することができる。そのため、機械部品の用途等に応じて最適な位置および深さに、非結合界面７を形成することが可能となる。
【００３７】
なお、本例では図２に示すごとく、第１凸部５ａに係合するリング状の凹部３００を金型３ａに形成した。このように凹部３００を形成すると、鍛造工程において金型３ａが位置ずれしにくくなり、中間加工素材２に圧力を加えやすくなる。また、第１凸部５ａが予定外の方向に塑性変形することを防止できる。
【００３８】
また、本例では図３、図６、図７に示すごとく、中間加工素材２における第２厚肉部４ｂは、第１凸部５ａと同じ方向または反対方向に突出した第２凸部５ｂを有している。
このように、第１凸部５ａと第２凸部５ｂとを有し、第２凸部５ｂが第１凸部５ａと同じ方向または反対方向に突出するようにした中間加工素材２を用いると、鍛造工程において深い非結合界面７を容易に形成することができる。そのため、非結合界面７において振動を吸収しやすくなり、機械部品用制振素材１の制振特性を向上させることができる。
【００３９】
また、図１に示すごとく、本例における中間加工素材２の外径形状は円形状であり、第１厚肉部４ａ、薄肉部６、及び第２厚肉部４ｂはそれぞれリング形状を呈すると共に同心円状に配されている。
このようにすると、円形状の機械部品用制振素材１を製造した場合に、非結合界面７をリング状にすることができる。そのため、この機械部品用制振素材１を加工して歯車等の円形の機械部品にした場合、機械部品の外周縁部から発生する振動やノイズを効果的に吸収できるようになる。
【００４０】
また、図２に示すごとく、第１厚肉部４ａ及び第２厚肉部４ｂにおける鍛造加工時の金型３と最初に接する頂点部分は曲面形状を呈している。
頂点部分に平坦面が形成されていると、鍛造加工を行った場合に、その平坦面と金型３との摩擦によって材料流れに変化が生じ、その影響で非結合界面７の深さが浅くなるという影響が生じる。その結果、狙いとする非結合界面の深さが得られなくなる可能性がある。しかし、頂点部分を曲面形状にすることにより、中間加工素材２と金型３との接触面積を最小限にすることができ、摩擦を小さくできるため、上述の問題を回避することが可能となる。
【００４１】
一方、本例では図７に示すごとく、第３凸部５ｃを有する中間加工素材２を用いることもできる。
このような形状の中間加工素材２ｃを用いると、第２凸部５ｂと第３凸部５ｃとによって第２厚肉部４ｂ全体の厚さを厚くすることができるため、より深い非結合界面７を形成することが可能となる。
【００４２】
また、図４、図５に示すごとく、本例の機械部品８（平歯車８０）は、上記製造方法により製造した機械部品用制振素材１に加工を加えることにより作製してなる。
このようにすると、振動を吸収する非結合界面７が含まれた機械部品８を製造することができる。この非結合界面７により、機械部品８は制振性に特に優れたものとなる。
【００４３】
以上のごとく、本例によれば、少ない工程数で非結合界面７を導入できる機械部品用制振素材１の製造方法および、機械部品用制振素材１、機械部品８を提供することができる。
【００４４】
（実験例１）
本発明の効果を確認するため、以下の実験を行った。まず、第２凸部５ｂが第１凸部５ａの反対方向に突出した中間加工素材２ａ（図８参照）と、第２凸部５ｂが第１凸部５ａと同一方向に突出した中間加工素材２ｂ（図９参照）と、第２凸部５ｂの反対方向に突出した第３凸部５ｃを有する中間加工素材２ｃ（図１０参照）と、の各サンプルであって、薄肉部表面位置からの第１凸部５ａの突出長Ａ、薄肉部表面位置からの第２凸部５ｂの突出長Ｂ、薄肉部表面位置からの第３凸部５ｃの突出長Ｃの寸法を少しずつ変えた複数個のサンプルを用意した。各サンプルは、外径１７２．５ｍｍ、第１凸部５ａの頂点部の直径６４ｍｍ、第２凸部の頂点部の直径１５２ｍｍ、薄肉部６の厚さ７．５ｍｍにした。そして、これらのサンプルを鍛造加工して機械部品用制振素材１を作成し、形成された非結合界面７の深さを測定した。この測定値から、Ａ、Ｂ、Ｃの寸法を１ｍｍ増やすと非結合界面７の深さが各々何ｍｍ増加するかを求めた。得られた結果を下記表１に示す。
なお、用いた材料は、後述の実験例も含め、全てＳＣｒ４２０Ｈ（０．２１％Ｃ−０．２８％Ｓｉ−０．８３％Ｍｎ−１．１０％Ｃｒ−０．０２８％Ａｌ−０．０１１％Ｎ）である。
【００４５】
【表１】
2010230026.tif 000003
このように、Ａ、Ｂ、Ｃの高さを高くすることにより、非結合界面７を深く形成できることが分かる。
【００４６】
また、下記表２、表３、表４に示すごとく、上記Ａ、Ｂ、Ｃの寸法と、第１厚肉部４ａの厚さＤ、第２厚肉部４ｂの厚さＥを各々変えた中間加工素材２ａ，２ｂ，２ｃのサンプルを作成した。各サンプルにおける第１凸部５ａの直径は６４ｍｍにし、第２凸部５ｂの直径は１５２ｍｍにした。このサンプルを１２００℃で熱間鍛造して直径１７７ｍｍ、厚さ１９ｍｍの機械部品用制振素材１を作成した。その後、得られた機械部品用制振素材１を加工して、浸炭条件９３０℃×４時間、歯数８０、モジュール２の平歯車を作成し、制振性を評価した。制振性の評価は、非結合界面が存在しない同一寸法、同一材質の平歯車の対数減衰率を１とした場合の比を求めることにより行った。また、非結合界面７の深さおよび直径を測定した。得られた測定データを、Ａ〜Ｅの値とともに下記表に示す。
【００４７】
【表２】
2010230026.tif 000004
【００４８】
【表３】
2010230026.tif 000005
【００４９】
【表４】
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【００５０】
上記表に示すごとく、本例によって作成した機械部品は、非結合界面７を形成しないサンプルと比較して対数減衰率比が高く、制振性に優れていることが分かる。
【符号の説明】
【００５１】
１  機械部品用制振素材
２  中間加工素材
３  金型
４ａ  第１厚肉部
４ｂ  第２厚肉部
５ａ  第１凸部
５ｂ  第２凸部
５ｃ  第３凸部
６  薄肉部
７  非結合界面
８  機械部品
【図１】
2010230026.tif 000007
【図２】
2010230026.tif 000008
【図３】
2010230026.tif 000009
【図４】
2010230026.tif 000010
【図５】
2010230026.tif 000011
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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