(57)【要約】【課題】作業者によりマイクロホンに加えられた衝撃の適，不適を確認できるようにしたマイクロホンの衝撃検査装置を提供する。【解決手段】マイクロホン１によって衝打される弾性材からなる緩衝体２０と、緩衝体２０内に配置されマイクロホン１の衝打圧を受けて発電する圧電素子３０と、圧電素子３０の出力端子間に接続される発光素子４０とを備え、マイクロホン１の衝打圧に応じて発光素子４０が不灯，点灯となるため、発光素子４０の表示を見ることにより、作業者によりマイクロホン１に加えられた衝撃の適，不適を確認することができるようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
組立後のマイクロホンに衝撃を加えて、内蔵部品の組立の良否試験を行う際に用いられるマイクロホンの衝撃検査装置において、
上記マイクロホンによって衝打される弾性材からなる緩衝体と、上記緩衝体内に配置され上記マイクロホンの衝打圧を受けて発電する圧電素子と、上記圧電素子の出力端子間に接続される発光素子とを備えていることを特徴とするマイクロホンの衝撃検査装置。
【請求項２】
上記発光素子には、直列に接続された少なくとも２つの発光ダイオードが含まれていることを特徴とする請求項１に記載のマイクロホンの衝撃検査装置。
【請求項３】
上記緩衝体は、最下層に配置された第１硬質スポンジ層と、上記第１硬質スポンジ層上に積層された第１軟質スポンジ層と、上記第１軟質スポンジ層上に積層された第２硬質スポンジ層と、最上層として上記第２硬質スポンジ層上に積層された第２軟質スポンジ層とを含む４層構成からなり、上記第１軟質スポンジ層と上記第２硬質スポンジ層との間に上記圧電素子が配置されていることを特徴とする請求項１または２に記載のマイクロホンの衝撃検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、組立後のマイクロホンに衝撃を加えて、内蔵部品の組立の良否試験を行う際に用いられるマイクロホンの衝撃検査装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
コンデンサマイクロホンに用いられるマイクロホンユニットは、前部音響端子を有する円筒状のユニットケース内に、支持リングに張設された振動板と、スペーサリングと、絶縁座に支持された固定極とをこの順序で収納して音響電気変換器を組み立てたのち、ユニットケースの後端縁のかしめもしくはロックリング等にて音響電気変換器をユニットケース内に固定することにより構成される。
【０００３】
組立後の完成されたマイクロホンを出荷する前に品質検査が行われるが、その一つにマイクロホンに適度な衝撃を与えたのち、マイクロホンをかるく振って聴音する衝撃検査がある。
【０００４】
すなわち、この衝撃検査では、特にユニットケース内の内蔵部品（上記音響電気変換器の構成部品）の固定不良や脱落等の有無を聴音で判定する。内蔵部品に緩みや脱落があると、例えば「カラカラ」，「ゴソゴソ」等という異音が発生するため、内蔵部品の組立不良（不具合）を見つけることができる。
【０００５】
この衝撃検査では、作業テーブル上に例えば硬質スポンジを置き、これにマイクロホンを叩きつけてるようにしているが、その際、作業に熱中するあまり過剰な衝撃を加えてしまいマイクロホンにダメージを与えることがある。他方において、加える衝撃が小さい場合には、内蔵部品の組立不良を見逃してしまうことになる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
したがって、本発明の課題は、作業者によりマイクロホンに加えられた衝撃の適，不適を確認できるようにしたマイクロホンの衝撃検査装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明は、組立後のマイクロホンに衝撃を加えて、内蔵部品の組立の良否試験を行う際に用いられるマイクロホンの衝撃検査装置において、上記マイクロホンによって衝打される弾性材からなる緩衝体と、上記緩衝体内に配置され上記マイクロホンの衝打圧を受けて発電する圧電素子と、上記圧電素子の出力端子間に接続される発光素子とを備えていることを特徴としている。
【０００８】
本発明において、上記発光素子には、直列に接続された少なくとも２つの発光ダイオードが含まれていることが好ましい。
【０００９】
また、上記緩衝体は、最下層に配置された第１硬質スポンジ層と、上記第１硬質スポンジ層上に積層された第１軟質スポンジ層と、上記第１軟質スポンジ層上に積層された第２硬質スポンジ層と、最上層として上記第２硬質スポンジ層上に積層された第２軟質スポンジ層とを含む４層構成からなり、上記第１軟質スポンジ層と上記第２硬質スポンジ層との間に上記圧電素子が配置されていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のマイクロホンの衝撃検査装置によれば、マイクロホンによって衝打される弾性材からなる緩衝体と、緩衝体内に配置されマイクロホンの衝打圧を受けて発電する圧電素子と、圧電素子の出力端子間に接続される発光素子とを備え、マイクロホンの衝打圧に応じて発光素子が不灯，点灯となるため、発光素子の表示を見ることにより、作業者によりマイクロホンに加えられた衝撃の適，不適を確認することができる。
【００１１】
また、圧電素子の出力端子間に、発光素子として、少なくとも２つの発光ダイオードを直列に接続することにより、その２つともが不灯の場合には衝撃力不足、２つとも点灯した場合には衝撃力過剰、１つが点灯した場合には衝撃力が適正と判断することができる。
【００１２】
また、緩衝体を最下層の第１硬質スポンジ層、中間の第１軟質スポンジ層と、中間の第２硬質スポンジ層および最上層の第２軟質スポンジ層の４層構成とし、第１軟質スポンジ層と第２硬質スポンジ層との間に圧電素子を配置することにより、衝打力がきわめて過剰な場合においても、その衝打力が分散されるため、マイクロホンおよび圧電素子を保護することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
次に、図１により、本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれに限定されるものでない。図１は本発明によるマイクロホンの衝撃検査装置の実施形態を示す模式的な断面図である。
【００１４】
図１に示すように、このマイクロホンの衝撃検査装置１０は、作業テーブルＴ上に載置され、検査対象のマイクロホン１が作業者によって衝打される緩衝体２０と、緩衝体２０内に配置される圧電素子３０と、圧電素子３０の出力端間に接続される発光素子４０とを備える。検査対象のマイクロホン１は主としてコンデンサマイクロホンである。
【００１５】
緩衝体２０は、作業テーブルＴ側の最下層に配置された第１硬質スポンジ層２１と、第１硬質スポンジ層２１上に積層された第１軟質スポンジ層２２と、第１軟質スポンジ層２２上に積層された第２硬質スポンジ層２３と、最上層として第２硬質スポンジ層２３上に積層された第２軟質スポンジ層２４とを含む４層からなる。
【００１６】
この緩衝体２０内において、圧電素子３０は、第１軟質スポンジ層２２と第２硬質スポンジ層２３との間で、第２硬質スポンジ層２３側に例えば接着材により貼り付けられる。
【００１７】
最上層の第２軟質スポンジ層２４は、もっぱら保護用のクッションパッドとして作用する。第２硬質スポンジ層２３は、マイクロホン１の衝打力が圧電素子３０の全体に均一化されてかけられるようにするための層として作用する。
【００１８】
中間の第１軟質スポンジ層２２は、マイクロホン１の衝打力が作業テーブルＴに到達してその反射波が圧電素子３０に伝わらないようにするための層として作用する。最下層の第１硬質スポンジ層２１は、緩衝体２０のベース層として作用する。
【００１９】
この実施形態において、発光素子４０には、２つの発光ダイオード４１，４２が直列に含まれている。圧電素子３０は、マイクロホン１からの衝打圧（衝撃圧）により電圧を発生し、発光素子４０を駆動する。
【００２０】
前調整として、図１に示すように、マイクロホン１に加速度計２を取り付けて、衝撃検査で定められている所定の衝打力（加速度）で緩衝体２０を叩き、そのとき、発光ダイオード４１，４２のいずれか一方が点灯するように調整する。この調整は、例えば第２軟質スポンジ層２４や第２硬質スポンジ層２３の厚みや材質の選択、圧電素子３０の出力回路の増幅率等を可変とすることにより行うことができる。
【００２１】
このように調整したうえで、衝撃検査に入り、検査対象のマイクロホン１を緩衝体１０に衝打する。発光ダイオード４１，４２のいずれか一方が点灯すれば、衝打力が適切であったことがわかる。
【００２２】
これに対して、発光ダイオード４１，４２がいずれも点灯しない場合には、衝打力不足で、発光ダイオード４１，４２が２つとも点灯した場合には、衝打力過剰であることがわかる。
【００２３】
このように、本発明によれば、マイクロホン１に対して適切で安定した衝撃を加えられることができる。したがって、良品であるにもかかわらずマイクロホン１を過剰な衝撃で破壊したり、不良品であるにもかかわらず過小な衝撃で不良品を見逃す、という問題が解決される。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明によるマイクロホンの衝撃検査装置の実施形態を示す模式的な断面図。
【符号の説明】
【００２５】
１  マイクロホン
２  加速時計
１０  衝撃検査装置
２０  緩衝体
３０  圧電素子
４０  発光素子
【図１】
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