(57)【要約】【課題】所定の管路の保護管内の既設ケーブルを布設した状態で、ライニング材により管路を補修するケーブル収容管補修方法を提供する。【解決手段】本発明のケーブル収容管補修方法は、既設ケーブル４を管状防護材３０で包み込むステップと、ライニング材６を環状に連結する連結手段９により、ライニング材６で既設ケーブル４を包み込むステップと、複数の流路を有する加圧チューブ３１を既設ケーブル４とライニング材６との間に布設するステップと、加圧チューブ３１の複数の流路を加圧して膨らませ、ライニング材６を保護管２の内面に当接し、ライニング材６を硬化させるステップと、所定時間を経過後、加圧チューブ３１を取り除くステップと、加圧チューブ３１を取り除いた後、管状防護材３０を取り除くステップとを含む。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の管路の保護管内の既設ケーブルを布設した状態で、ライニング材により管路を補修するケーブル収容管補修システムであって、
補修する管路に亘って既設ケーブルを包み込むための管状防護材と、
前記補修する管路に亘って前記管状防護材を包み込むためのライニング材と、
前記補修する管路に亘って前記既設ケーブルと前記ライニング材との間に布設するための複数の流路を有する加圧チューブと、
前記ライニング材を前記保護管の内面に当接し、この当接した状態を所定時間維持して前記ライニング材を硬化させるための、前記加圧チューブの複数の流路を所定時間で定まる前記ライニング材の硬化条件以上の気密又は液密状態で加圧する加圧手段と、
前記所定時間を経過後、前記加圧チューブを取り除くチューブ撤去手段と、
前記加圧チューブを取り除いた後、前記管状防護材を取り除く防護材撤去手段と、
を備えることを特徴とする、ケーブル収容管補修システム。
【請求項２】
所定の管路の保護管内の既設ケーブルを布設した状態で、ライニング材により管路を補修するケーブル収容管補修方法であって、
補修する管路に亘って既設ケーブルを管状防護材で包み込むステップと、
前記補修する管路に亘って前記ライニング材を環状に連結する連結手段により、前記ライニング材で前記既設ケーブルを包み込むステップと、
前記補修する管路に亘って複数の流路を有する加圧チューブを前記既設ケーブルと前記ライニング材との間に布設するステップと、
前記加圧チューブの複数の流路を所定時間で定まる前記ライニング材の硬化条件以上の気密又は液密状態で加圧して膨らませ、前記ライニング材を前記保護管の内面に当接し、この当接した状態を所定時間維持して前記ライニング材を硬化させるステップと、
前記所定時間を経過後、前記加圧チューブを取り除くステップと、
前記加圧チューブを取り除いた後、前記管状防護材を取り除くステップと、
を含むことを特徴とする、ケーブル収容管補修方法。
【請求項３】
前記加圧チューブを取り除くステップは、前記加圧チューブの複数の流路を構成する各流路用チューブを１つずつ取り除くステップを更に含むことを特徴とする、請求項２に記載のケーブル収容管補修方法。
【請求項４】
前記加圧チューブを取り除くステップは、前記加圧チューブの複数の流路を構成する各流路用チューブを１つずつ取り除く際に、前記気密又は液密状態で加圧しながら各流路用チューブを取り除くステップを更に含むことを特徴とする、請求項３に記載のケーブル収容管補修方法。
【請求項５】
前記加圧チューブの複数の流路を所定時間で定まる前記ライニング材の硬化条件以上の気密又は液密状態で加圧して膨らませるステップは、一入口−多出口の構造の円筒型の加圧治具により複数の流路を同時に加圧するステップを更に含むことを特徴とする、請求項２〜４のいずれか一項に記載のケーブル収容管補修方法。
【請求項６】
請求項２〜５のいずれか一項に記載のケーブル収容管補修方法で用いられる加圧チューブであって、
前記加圧チューブは、複数の流路を構成する各流路用チューブと、各流路用チューブを分離可能な接着部とからなることを特徴とする、加圧チューブ。
【請求項７】
前記加圧チューブの長尺方向に対して垂直の幅方向の長さは、前記ライニング材を環状にした内周長に対して１０５％以上２００％以下にすることを特徴とする、請求項６に記載の加圧チューブ。
【請求項８】
前記接着部は、各流路用チューブと同一材料のミシン目構造からなることを特徴とする、請求項７に記載の加圧チューブ。
【請求項９】
前記接着部は、接着テープからなることを特徴とする、請求項７に記載の加圧チューブ。
【請求項１０】
請求項２〜５のいずれか一項に記載のケーブル収容管補修方法で用いられるライニング材であって、前記連結手段によって環状に連結する場合に、前記ライニング材の硬化用樹脂部材が連続した環状形態となるように、前記ライニング材の少なくとも一側端に硬化用樹脂部材の余剰部分が予め設けられていることを特徴とする、ライニング材。
【請求項１１】
前記ライニング材は、前記連結手段によって環状に連結する場合に、前記ライニング材の硬化用樹脂部材が連続した環状形態となるように、前記ライニング材の少なくとも一側端に硬化用樹脂部材の余剰部分が予め設けられ、且つ互いに噛み合せ可能に多層の硬化用樹脂部材で構成されていることを特徴とする、請求項１０に記載のライニング材。
【請求項１２】
前記ライニング材は、前記連結手段によって環状に連結する場合に、前記ライニング材の硬化用樹脂部材が連続した環状形態となるように、前記ライニング材の少なくとも一側端に硬化用樹脂部材の余剰部分が予め設けられ、且つ環状にする硬化用樹脂部材が互いに交差するように構成されていることを特徴とする、請求項１０に記載のライニング材。
【請求項１３】
前記ライニング材における余剰部分は、環状に接着するための接着部分を有することを特徴とする、請求項１０〜１２のいずれか一項に記載のライニング材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内部にケーブルが布設されている管路を補修するケーブル布設済みケーブル収容管補修システム及び方法並びに補修システムにおける加圧チューブ及びライニング材に関する。
【背景技術】
【０００２】
地下に埋設されている管路の鋼管等の保護管の内面を補修するのに、筒状ライニング材が用いられる。筒状ライニング材は、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂或いは常温硬化性樹脂を含浸又は塗布した可撓性のある材料で形成される。このような筒状ライニング材を未硬化の状態で管路の内部に配置し、次に、水圧或いは空気圧等で膨らませて管路の内面に押し付け、この筒状ライニング材内に、高温の温水、蒸気を通し、或いは紫外線を照射することにより、筒状ライニング材の硬化性樹脂を硬化させてライニングする。
【０００３】
一方、既に現用のケーブルが管路に布設されているような場合、このケーブルが管路の補修の邪魔になり、保護管からケーブルを取り除くことは、運用中のケーブルの代わりとなる補助的経路の確保を要し、極めて作業効率が悪い。
【０００４】
そこで、この問題に対処するために、管路内部にケーブルが布設されている場合であっても、ケーブルが布設されたままの状態で管路を補修することができる技術が開示されている（特許文献１，２参照）。
【０００５】
これらの従来技術では、シート状ライニング材からなる未硬化の状態のライニングシートと、可撓性ある１本のチューブとを用いる。これらの従来技術を、図１９〜図２２を参照して概説する。図１９は、保護管の一方の開口部から他方の開口部に亘って保護管内に、ライニングシートから形成されるライニングシート管とチューブを引き込む工程を示す縦断面図である。図２０は、保護管内でケーブルを包みながらライニングシートの両側辺を連結してライニングシート管を形成する工程を示す横断面図である。図２１は、保護管内でケーブルを包みながらライニングシートの両側辺を連結してライニングシート管を形成する工程を示す斜視図である。図２２は、チューブを高温の温水で膨らませてライニングシート管を保護管の内面に当接させた状態の保護管の断面図である。
【０００６】
図１９〜図２２に示すように、地下１に埋設されている管路の鋼管等の保護管２の内面を補修するのに、保護管２の内径に応じた寸法の幅を有する帯状に形成された未硬化の状態の可撓性あるライニングシート６を巻回して、シートロール７として回転自在に支持するロールスタンド５を用意する。このロールスタンド５は、保護管２の内径に応じた寸法の幅を有する帯状に形成された可撓性あるチューブ１９を巻回して回転自在に支持するものとしても利用できる。
【０００７】
これらの従来技術において、まず、ライニングシート６によりケーブル４を包み込むために、ファスナー（スライド連結操作体）８等の連結手段９によりライニングシート６の両側辺に設けられた連結子１０ａ，１０ｂを噛み合い連結させながら牽引用ロープ１１で牽引する。このようにして、保護管２の一方の開口部側（マンホール３ａ側の挿入口１２）にてライニングシートの幅方向の両端を相互に連結して管状形態のライニングシート管１５を形成するとともに、他方の開口部（マンホール３ｂ側の引き出し口１３）から牽引用ロープ１４でライニングシート６を引き込み、保護管２の一方の開口部から他方の開口部に亘ってライニングシート６を配置する。次に、保護管２の一方の開口部から他方の開口部に亘って保護管２内に配置したライニングシート６内に、チューブ１９を挿入して引き込み、該チューブ１９を高温の温水で膨らませてライニングシート６を保護管２の内面に当接し、所定時間この状態を維持してライニングシート６を硬化させてライニングシート管１５を形成し保護管２の内面に固定する。その後、チューブ１９を取り除くようにしている。
【０００８】
【特許文献１】特開２００５−２８８７８６号公報
【特許文献２】特開２００６−１５７０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上述の従来技術では、管路内部にケーブルが既設されている場合であっても、ケーブルが布設されたままの状態で管路を補修することができるため、極めて有用な技術である。しかしながら、既設ケーブルを傷つけない程度にライニングシート又はチューブを引き入れるには、制限された牽引力（例えば、１０００Ｎ未満の牽引力）で挿入して確実な施工を確保することが要求され、補修に係る施工効率には改善の余地がある。
【００１０】
また、上述の従来技術では、１本の流路を有するチューブを用い、ライニングシートを加圧して固着させるため、既設ケーブルを管内側壁に押し付ける部分が生じ、圧力が均一にかからず、補修品質に改善の余地がある。
【００１１】
さらに、ライニングシート等に用いるファスナーは、このファスナー部分自体が補修効果のあるライニング材の不連続部を形成し、他の部分と比較して補修強度が低下するおそれがあり、補修品質に改善の余地がある。
【００１２】
そこで、本発明の目的は、上述の問題に鑑み、補修品質を改善したケーブル収容管補修システム及び方法並びに補修システムにおける加圧チューブ及びライニング材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明のケーブル収容管補修システムは、所定の管路の保護管内の既設ケーブルを布設した状態で、ライニング材により管路を補修するケーブル収容管補修システムであって、補修する管路に亘って既設ケーブルを包み込むための管状防護材と、前記補修する管路に亘って前記管状防護材を包み込むためのライニング材と、前記補修する管路に亘って前記既設ケーブルと前記ライニング材との間に布設するための複数の流路を有する加圧チューブと、前記ライニング材を前記保護管の内面に当接し、この当接した状態を所定時間維持して前記ライニング材を硬化させるための、前記加圧チューブの複数の流路を所定時間で定まる前記ライニング材の硬化条件以上の気密又は液密状態で加圧する加圧手段と、前記所定時間を経過後、前記加圧チューブを取り除くチューブ撤去手段と、前記加圧チューブを取り除いた後、前記管状防護材を取り除く防護材撤去手段とを備えることを特徴とする。
【００１４】
本発明のケーブル収容管補修方法は、所定の管路の保護管内の既設ケーブルを布設した状態で、ライニング材により管路を補修するケーブル収容管補修方法であって、補修する管路に亘って既設ケーブルを管状防護材で包み込むステップと、前記補修する管路に亘って前記ライニング材を環状に連結する連結手段により、前記ライニング材で前記既設ケーブルを包み込むステップと、前記補修する管路に亘って複数の流路を有する加圧チューブを前記既設ケーブルと前記ライニング材との間に布設するステップと、前記加圧チューブの複数の流路を所定時間で定まる前記ライニング材の硬化条件以上の気密又は液密状態で加圧して膨らませ、前記ライニング材を前記保護管の内面に当接し、この当接した状態を所定時間維持して前記ライニング材を硬化させるステップと、前記所定時間を経過後、前記加圧チューブを取り除くステップと、前記加圧チューブを取り除いた後、前記管状防護材を取り除くステップとを含むことを特徴とする。
【００１５】
また、本発明のケーブル収容管補修方法において、前記加圧チューブを取り除くステップは、前記加圧チューブの複数の流路を構成する各流路用チューブを１つずつ取り除くステップを更に含むことを特徴とする。
【００１６】
また、本発明のケーブル収容管補修方法において、前記加圧チューブを取り除くステップは、前記加圧チューブの複数の流路を構成する各流路用チューブを１つずつ取り除く際に、前記気密又は液密状態で加圧しながら各流路用チューブを取り除くステップを更に含むことを特徴とする。
【００１７】
また、本発明のケーブル収容管補修方法において、前記加圧チューブの複数の流路を所定時間で定まる前記ライニング材の硬化条件以上の気密又は液密状態で加圧して膨らませるステップは、一入口−多出口の構造の円筒型の加圧治具により複数の流路を同時に加圧するステップを更に含むことを特徴とする。
【００１８】
更に、本発明の加圧チューブは、本発明のケーブル収容管補修方法で用いられる加圧チューブであって、前記加圧チューブは、複数の流路を構成する各流路用チューブと、各流路用チューブを分離可能な接着部とからなることを特徴とする。
【００１９】
また、本発明の加圧チューブにおいて、前記加圧チューブの長尺方向に対して垂直の幅方向の長さは、前記ライニング材を環状にした内周長に対して１０５％以上２００％以下にすることを特徴とする。
【００２０】
また、本発明の加圧チューブにおいて、前記接着部は、各流路用チューブと同一材料のミシン目構造からなることを特徴とする。
【００２１】
また、本発明の加圧チューブにおいて、前記接着部は、接着テープからなることを特徴とする。
【００２２】
更に、本発明のライニング材は、本発明のケーブル収容管補修方法で用いられるライニング材であって、前記連結手段によって環状に連結する場合に、前記ライニング材の硬化用樹脂部材が連続した環状形態となるように、前記ライニング材の少なくとも一側端に硬化用樹脂部材の余剰部分が予め設けられていることを特徴とする。
【００２３】
また、本発明のライニング材において、前記連結手段によって環状に連結する場合に、前記ライニング材の硬化用樹脂部材が連続した環状形態となるように、前記ライニング材の少なくとも一側端に硬化用樹脂部材の余剰部分が予め設けられ、且つ互いに噛み合せ可能に多層の硬化用樹脂部材で構成されていることを特徴とする。
【００２４】
また、本発明のライニング材において、前記連結手段によって環状に連結する場合に、前記ライニング材の硬化用樹脂部材が連続した環状形態となるように、前記ライニング材の少なくとも一側端に硬化用樹脂部材の余剰部分が予め設けられ、且つ環状にする硬化用樹脂部材が互いに交差するように構成されていることを特徴とする。
【００２５】
また、本発明のライニング材において、前記ライニング材における余剰部分は、環状に接着するための接着部分を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によるケーブル収容管補修方法によれば、管路内部にケーブルが既設されている場合であっても、ケーブルが布設されたままの状態で管路を補修することができ、且つ既設ケーブルを傷つけることを防止しながらケーブル収容管補修の施工時間を短縮させることができる。また、管内に収容される既設ケーブルに損傷なく、且つ機能低下させることなく、引き込み張力に制限がある場合でも、今まで不可能であった長距離防護区間にて施工が可能となる。
【００２７】
また、本発明による加圧チューブによれば、ケーブルを包み込むことで、ケーブルを管内壁に押し付けることを防止し、熟硬化性樹脂などからなるライニング材を管路内面から加圧して成形・硬化させる際に、ライニング材内側に布設済ケーブルが存在しても、管路周面方向へ均一に加圧できるため、肉厚不足や成形不良を回避できる。
【００２８】
また、本発明による加圧チューブによれば、並行する流路と流路が接続されている箇所にミシン目等の切れ目を入れることで、並行する複数の流路をそれぞれ切り離し、独立させることが可能になり、円筒冶具との接続が、１本の流路のみで構成されるチューブの場合と同様な方法で可能になる。また、加圧チューブ全長にわたり、切れ目を入れることで、任意の場所で流路を独立させることが可能となり、様々な管路長に対応できる。それぞれの流路を円筒冶具を介して加圧水等を供給するホースと水密に接続可能になり、各流路に通水できる。流路と流路を接続している箇所にミシン目等の切れ目を入れ、任意の場所でそれぞれの流路を切り離し可能となる。
【００２９】
また、本発明による加圧チューブによれば、チューブを管路周面方向に内径以上の寸法となるように設定し、両軸をラップさせて、布設済ケーブルを確実に包みこむことができる。これにより、布設済ケーブルがチューブ内に包みこまれため、均一に加圧できる。また、加圧チューブを管路周面方向において、必ずラップする寸法設定として、管路品質を向上させることができる。
【００３０】
また、本発明による加圧チューブによれば、各流路を単独で反転撤去できるように、流路接続部のミシン目の切断耐力を小さくする。また、撤去時に圧縮空気等で流路内を加圧することで、確実に反転するようにする。加圧チューブを用意に撤去できるため、施工時間を短縮できる。また、布設済ケーブルが存在する環境でも容易に加圧チューブの撤去が可能である。流路と流路を接続するミシン目等の切断耐力を小さく設定する。また、撤去時に圧縮空気等で内圧をかける。
【００３１】
また、本発明によるライニング材によれば、樹脂を含浸させた基材を、内側と外側の複数枚で構成し、不連続部をずらすようにし、また、ファスナー部において、樹脂を含浸させた基材をラップさせ、一般部より肉厚を確保するようにしたので、ライニング材間の不連続部をなくすか、又はその強度を強化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
まず、本発明による一実施例のケーブル布設済み保護管の補修するケーブル収容管補修方法を説明する。
【００３３】
本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法は、前述した従来技術が対象とするケーブル布設済み保護管の補修の場合と同様に、管路内部にケーブルが布設されている場合であっても、ケーブルが布設されたままの状態で管路を補修する技術である。同様な構成要素には同一の参照記号を付して説明する。
【００３４】
即ち、図１に概略的に示すように、地下１に埋設されている管路の鋼管等の保護管２の内面を補修するのに、保護管２の内径に応じた寸法の幅を有する帯状に形成された未硬化の状態の可撓性あるライニングシート６を用意し、ケーブル４を包むようにライニングシート６に設けられたファスナー（スライド連結操作体）８等で連結し、保護管２の一方の開口部側（マンホール３ａ側）から挿入し、所定時間加圧状態を維持してライニングシート６を硬化させ、保護管２の内面に固定することで管路を補修する。尚、本実施例では、代表的にシート状のライニング材をライニングシートと称して説明するが、ライニング材とは可撓性ある任意の形態を含む。
【００３５】
以下、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法を手順１〜手順６として具体的に説明する。
【００３６】
（手順１）
図２に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順１を示す。図２に示すように、補修前の状態は、地下１に、保護管２が所定間隔（例えば、約１５０ｍ）で垂直に立設するマンホール３ａ、３ｂで区切られた状態（以下、スパンとも称する）で埋設されている。この保護管２内には光ファイバケーブル等のケーブル４が布設されている。特に、このような保護管２には、１条の既設ケーブルのほか、多数のケーブルを増設したいときに、例えば保護管２に錆又は腐食があると多条布設の妨げとなる場合があるため、通常、事前に保護管２が腐食しているか否かを検査する。検査技法については、本願発明の主題ではないため詳説しないが、管路内にカメラを走査させて検査することができる。尚、本願発明は、必ずしも管路内検査を要するものではない。
【００３７】
（手順２）
図３に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順２を示す。図３に示すように、スパン全長に亘って、ポリエチレン等の管状防護材３０でケーブル４を覆うように包み込む。尚、管状防護材３０は、シート状で可撓性の防護材の両側辺に、互いにシートを噛み合わせ連結するための噛み合わせシートを有する構造をしており、シート状の防護材の幅方向の両端を相互に連結して、管状防護材３０を形成することができる。例えば、保護管２の一方の開口部側（マンホール３ａ側）にてシート状の防護材の幅方向の両端を相互に連結して管状防護材３０を形成するとともに、他方の開口部（マンホール３ｂ側）から所定の牽引用ロープ（図示せず）で管状防護材３０を引き込み、保護管２の一方の開口部から他方の開口部に亘ってケーブル４を覆うように包み込むようにする。
【００３８】
（手順３）
図４に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順３を示す。手順３では、加圧チューブ３１及びライニングシート６をそれぞれ別に、或いは又、加圧チューブ３１及びライニングシート６を同時に、保護管２の一方の開口部から他方の開口部に亘って保護管２内に配置させる。ライニングシート６は、例えば不浸透性内側フィルム層と硬化性樹脂を含浸した樹脂吸着性内層と不浸透性外側フィルム層の可撓性のある３層構造になっている。硬化性樹脂としては、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂、或いは常温硬化性樹脂が挙げられ、フェルトに含浸されて樹脂吸収性内層となっている。また、不浸透性内側フィルム層としてはポリウレタンフィルムが使用され、不浸透性外側フィルム層としてはポリエチレンフィルムが使用されているが、これに限定されるものではない。また、加圧チューブ３１は、気密或いは液密材料で形成された可撓性ある材料であればよく、上述の材質に特に限定されるものではないが、従来のような１本の流路を有するチューブとは相違して、２つのチューブの幅方向の両端を相互に接続した２本の流路を有するチューブ構造を有し、膨らませたとき、保護管２の内周面全体を２つの流路で圧接する径を有する。
【００３９】
図４に示すように、地表にライニングシート６を冷蔵して収納するライニング材格納箱５ａを用意する。熱硬化性樹脂からなるライニングシート６は、典型的には、６０℃の熱で３〜４時間程度で硬化し、８０℃の熱で１時間程度で硬化する性質を有する。そこで、ライニングシート６を冷蔵して収納するライニング材格納箱５ａは、比較的低温（好適には、例えば−５℃以下）に保つのが好適である。ライニング材格納箱５ａは、保護管２の内径に応じた寸法の幅を有する帯状に形成されたライニングシート６を巻回したシートロールを回転自在に支持させるロールスタンド５を内蔵又は隣接設置するようにしてもよい。また、このロールスタンド５は、ライニングシート６を巻回するのに用いるほか、加圧チューブ３１をライニングシート６を多重して巻回するのに用いてもよい。或いは又、加圧チューブ３１用のロールスタンドを設けてもよいことは云うまでもない。
【００４０】
また、ライニングシート６の幅方向の両側辺は、連結手段９により連結して管状に形成されるようになっている。かかる連結手段９として、ライニングシート６の両側辺に、ファスナーや両面接着テープ等の連結具を設けるか、又は、接着剤による接着或いは熱融着、縫着、或いはフックやホック等による係止とするか、又は、これらの複合構造とすることができる。また、ライニングシート６の幅方向の両側辺の連結は、後述するように、連結後の品質を考慮して連続的に連結可能な構造にするのが好適である。
【００４１】
保護管２の一方の開口部側（マンホール３ａ側）にて、ライニングシート６の両側辺に設けられた連結子１０ａ，１０ｂで噛み合い連結させるファスナー（限定するものではないが、好適には面ファスナー）８等の連結手段９を、ファスナー嵌合用の引き込みガイド３９により、ライニングシートの幅方向の両端を相互に連結しながら、他方の開口部（マンホール３ｂ側）から牽引機３８により牽引用ロープ３２でリール３４ａ，３４ｂを介して牽引することで、ライニングシート６を引き込み、保護管２の一方の開口部から他方の開口部に亘ってライニングシート管を配置する。その一方で、保護管２の一方の開口部から他方の開口部に亘って保護管２内に配置するライニングシート６内に、加圧チューブ３１をケーブル４の下側に敷くように挿入する。
【００４２】
加圧チューブ３１及びライニングシート６をそれぞれ別に、或いは又、加圧チューブ３１及びライニングシート６を同時に、保護管２の一方の開口部から牽引するために、加圧チューブ３１及び／又はライニングシート６の先端には、従来と同様に牽引用ロープ１１で直接加圧チューブ３１及び／又はライニングシート６の先端を直接固定する非回転式牽引治具を用いて牽引するように構成してもよいが、牽引時の回転を加圧チューブ３１及び／又はライニングシート６に伝わらないように構成した２つの独立回転構造の分離回転式牽引治具３３を連結するのが好適である。この分離回転式牽引治具３３は、ライニングシート６側を固定する治具と牽引側を固定する治具とを回動可能に連結する構造とすればよい。内部にケーブル４を通した状態で結束バンドやネジ等により環状に牽引用ロープ３２及びライニングシート６を独立回転式に連結する。ライニングシート６の先端は、分離回転式牽引治具３３の後端外周に嵌め、固定する。分離回転式牽引治具３３の先端には、牽引用ロープ３２の一端を連結する。牽引用ロープ３２は保護管２内を通し、その先端を次のマンホール３ｂで牽引する。この分離回転式牽引治具３３は、加圧チューブ３１及びライニングシート６のそれぞれを別に牽引するのに用いることもできるが、加圧チューブ３１及びライニングシート６の双方を固定して同時に牽引するのに用いることもできる。
【００４３】
尚、図４には図示していないが、従来の一流路のチューブ１９を用いて施工する場合の牽引方法として、ライニングシート６を挿入した後、一流路のチューブ１９を圧力挿入することもできる。この場合、環状のライニングシート６内に一流路のチューブ１９を引き込む際に、一流路のチューブ１９の先端を閉じ、後端の開口部を保護管２の一方の開口部に固定した状態から、一流路のチューブ１９内に空気を送り込み、一流路のチューブ１９を反転させながらその先端を保護管２の他方の開口部側に前進させることにより、環状のライニングシート６内に一流路のチューブ１９を引き込むようにする。しかしながら、二流路の加圧チューブ３１を用いてライニングシート６を挿入した後に挿入する場合には、挿入外圧の影響を軽減することが可能な、前述した２つの独立回転構造の分離回転式牽引治具３３を用いて施工するのが好適である。
【００４４】
このように、加圧チューブ３１をケーブル４に配置し、環状にしたライニングシート６を形成しながら、牽引用ロープ３２をマンホール３ｂ側から牽引することにより、マンホール３ａに開口する保護管２の一方の開口部からマンホール３ｂに開口する他方の開口部に亘って加圧チューブ３１及び環状にしたライニングシート６を設置させる。
【００４５】
このとき、保護管２内における加圧チューブ３１及び環状にしたライニングシート６の移動を容易にするために、滑材或いは水等を使用してもよい。
【００４６】
次に、ライニングシート６及びチューブ１９を設置後、分離回転式牽引治具３３を取り外す。
【００４７】
（手順４）
図５に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順４を示す。手順４では、保護管２の内面に当接しておらず、撓んだ状態にある未硬化のライニングシート６を、加圧チューブ３１の２つの流路に熱風、高温の温水或いは蒸気を送り込み、ライニングシート６を加圧させて、保護管２の内面に当接させ、この状態を所定時間（例えば、６０℃の温水で３〜４時間）維持し、ライニングシート６を硬化させて、ライニングシート管１５を形成する。
【００４８】
加圧チューブ３１の２つの流路に熱風、高温の温水或いは蒸気を送り込むために、マンホール３ａ，３ｂ側で２つの流路を有する加圧チューブ３１の入り口及び出口の両端に、一方を開口し他方を閉じた筒状の栓プラグ４０をそれぞれ取り付ける。
【００４９】
入り口側の栓プラグ４０は、その筒壁に、熱風、高温の温水或いは蒸気を送り込むためのボイラー３５からのホースを取り付ける流体流通装置３５ｂを有している。また、栓プラグ４０には、その筒壁の長手（軸）方向に溝を形成して加圧チューブ３１が嵌合するようにするのが好適であるが、任意の既知の手法で加圧チューブ３１を固定する。また、入り口側の栓プラグ４０は、温水量を調整する調整弁３６からのホース３７を取り付けて、２つの流路に流れる熱風、高温の温水或いは蒸気の量を調整して圧力管理するのが好適である。
【００５０】
このようにして、マンホール３ａ，３ｂ側で加圧チューブ３１の両端に栓プラグ４０を取り付けた後、ボイラー３５から温水を送り込み、加圧チューブ３１を膨らませて環状のライニングシート６を保護管２の内面に密着させる。
【００５１】
尚、ライニングシート６に含浸或いは塗布されている硬化性樹脂が熱硬化性樹脂である場合は、加圧チューブ３１内に熱風、高温の温水或いは蒸気を送り込むようにし、硬化性樹脂が光硬化性樹脂である場合は、流体流通装置３５ｂから紫外線を照射するようにし、硬化性樹脂が常温硬化性樹脂である場合は、一定時間放置し、ライニングシート６の未硬化の熱硬化性樹脂を硬化させようにして、保護管２の内面に固定することができる。
【００５２】
（手順５）
図６に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順５を示す。手順５では、ライニングシート６が硬化して、ライニングシート管１５の形成が完了した後、加圧チューブ３１を撤去する。加圧チューブ３１の撤去は、前述したロールスタンドを用いることができるが、固着したライニングシート管１５から剥がし取るのを容易にし、且つ高品質を維持するための、加圧チューブ３１の撤去する際の好適例は後述する。
【００５３】
（手順６）
図７に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順６を示す。手順６では、前述したロールスタンドを用いて管状防護材３０を撤去する。これにより、ケーブル収容管補修後、保護管２内の余裕空間にインナーパイプなどを布設して、２条目のケーブルを布設することができるようになる。
【００５４】
このような手順により、内部にケーブル４が布設された保護管２の補修をより高品質で行うことができるようになる。特に、硬化したライニング材が自立管としての性能を有するため、既設管路の腐食が更に進んでも、管路としての機能を維持することができるようになる。
【００５５】
次に、加圧チューブ３１の構造について、詳細に説明する。
【００５６】
（加圧チューブ）
従来の１本の流路からなるチューブ１９を用いて加圧し、ライニングシート管１５を保護管２内に形成した場合、図８（ａ）に示すような形態になる（管状防護材の図示は省略）。この場合、チューブ１９は、ケーブル４を包み込むことなく保護管２に押し付けるため、図８（ｂ）に示すように、ケーブル４付近に固着するライニング材は、“樹脂溜まり”を生じさせる。このような“樹脂溜まり”は、ケーブル４を傷つけない観点から好ましいものではなく、品質面で滑らかな仕上がりが好ましいため、従来のチューブ構造には改善の余地があった。
【００５７】
そこで、加圧チューブ３１は、２つの流路を並列に配置接着したチューブ構造を有する。図９（ｂ）に示すように、加圧チューブ３１は、第１チューブ３１ａと第２チューブ３１ｂとからなり、第１チューブ３１ａと第２チューブ３１ｂとは、接着部３１ｃで接着されている。この場合、加圧チューブ３１は、ケーブル４を包み込むように機能するため、図９（ａ）に示すように、ケーブル４付近に“樹脂溜まり”を生じない。これにより、ケーブル４を管内壁に押し付けることを防止し、管路周面方向へ均一に加圧でき、ライニング材の硬化の滑らかな仕上がりを得ることができるようになる。更に、管路周面方向へ均一に加圧できるため、肉厚不足や成形不良を回避できる。チューブを複数の流路で構成することで、各流路に加圧水を通水し伸張させる際に、加圧チューブでケーブルを包みこむことが可能となる。尚、加圧チューブ３１は、より多くの数のチューブを接着した構造にしてもよい。
【００５８】
また、加圧チューブ３１は、ケーブル４を確実に包み込むようにする必要があるため、例えば図１０（ａ）に示すように、ライニングシート６を環状にした内周長よりも短い幅方向（長尺方向に対して垂直な方向）の長さで構成すると、加圧チューブ３１の加圧時にケーブル４が、加圧チューブ３１で包み込まれず、加圧チューブ３１の外側に移動し、“樹脂溜まり”を生じさせうる。そこで、図１０（ｂ）に示すように、加圧チューブ３１の幅方向の長さを、ライニングシート６を環状にした内周長に対して１０５％以上２００％以下（実用上、１５０％以下）にするのが好適である。この場合、図１０（ｃ）に示すように、加圧チューブ３１の加圧時に余剰分の皺３１ａ１，３１ｂ１になるとしても、“樹脂溜まり”を生じることはなく、ケーブル収容管補修品質を確実に改善することができる。
【００５９】
また、図１１（ａ）に示すように、従来技術でも用いるチューブを固定するための通常の円筒型字具の栓プラグ４０は、チューブ３１ａの先端部分を専用のホースバンドで固定し、さらにホース３７ｂを部分的に被せて２箇所の専用のホースバンドで固定するように用いられる。しかしながら、このような栓プラグ４０を、２本の流路を有する加圧チューブ３１において、それぞれ利用すると、連続した薄い２本の流路を均一に機密状態に保つことは容易ではない（図１１（ｂ）参照）。そこで、図１２に示すように、加圧チューブ３１の先端を２本に別れるようにし、且つそれぞれのチューブに固定する栓プラグ４０を１つの流路から加圧可能にする“一入口−二出口”構造の円筒型の加圧治具４１を用いるようにする。加圧治具４１は、加圧入口部４１ｃ、第１流路用管４１ａ、及び第２流路用管４１ｂからなり、加圧入口部４１ｃからの気密又は液密状態は、第１流路用管４１ａから第１チューブ３１ａに向かい、出口側栓プラグ４２aへと抜ける機密状態と、第２流路用管４１ｂから第２チューブ３１ｂに向かい、出口側栓プラグ４２ｂへと抜ける機密状態とを均一にすることができる。加圧チューブ３１を多数のチューブを接着して構成することもでき、総括して、１つの入り口から２以上の出口の加圧補助する“一入口−多出口”構造の円筒型の加圧治具４１を用いるようにする。
【００６０】
更に、加圧チューブ３１の先端を容易に２本に分離できるようにするために、加圧チューブ３１の接続部３１ｃを、手作業分離に適切な強度の分離力となるミシン目部３１ｃ１とするか（図１３（ａ）参照）、又はポリプロピレン（ＰＰ）などの接着テープ３１ｃ２とするか（図１３（ｂ）参照）、又は、２つのチューブを接着固定するのに適した接着力を有し、且つ２つに分離可能な任意の接着部材を用いるようにする。このようにして、加圧チューブ３１の先端を任意の箇所でＹ字状に分離できるようにする。この接着テープ３１ｃ２の接着力は、３〜２０Ｎ／ｃｍのものを用いるようにする。
【００６１】
更に、ライニングシート管１５の硬化後、加圧チューブ３１を撤去する際には、従来でも１本のチューブを加圧した後、逆反転剥ぎ取り（１９）で剥ぎ取っていたが（図１４（ａ）参照）、ライニング材に触れる面積が多く、比較的強めの剥ぎ取り強度を有していたのに対し、２本の流路を有する加圧チューブ３１の各チューブずつ剥ぎ取る場合には（図１４（ｂ）参照）、ライニング材に触れる面積が少なく、比較的弱めの剥ぎ取り強度で剥ぎ取ることができ、施工効率が改善する。
【００６２】
更に加圧チューブ３１を撤去する効率を高めるために、ライニングシート管１５の硬化後、加圧チューブ３１を撤去する際には、１本のチューブを加圧した後に、逆反転剥ぎ取りを行うと皺が生じる場合があり（図１５（ａ）参照）、この皺が生じた分の大きな剥ぎ取り強度が必要となる。これを解決するために、１本のチューブを加圧しながら、逆反転剥ぎ取りを行うようにする（図１５（ｂ）参照）。これにより、逆反転剥ぎ取り時の皺が生じにくくなり、より施工効率が改善する。
【００６３】
次に、ライニングシート６の構造について、詳細に説明する。
【００６４】
（ライニングシート）
図２１で参照した従来技術のライニングシート６は、そのライニングシート６の両側辺に設けられた連結子１０ａ，１０ｂで噛み合い連結させるファスナー８等の連結手段９を牽引用ロープ１１で牽引するように用いられていた（図１６（ａ）参照）。例えば、ライニングシート６のライニング樹脂部分の幅ａに対して、連結子１０ａ，１０ｂは、幅ｂを有するとする。この場合、連結子１０ａ，１０ｂの幅ｂの部分は、図１６（ｂ）に示すように、ファスナー８を連結した状態では、ライニング樹脂部分が不連続となる部分が生じる。このような構造でライニング樹脂部分を硬化させた場合、その熱硬化後に連続性を維持できたとしても、管体としての強度が不足しうる。
【００６５】
そこで、本実施例に係るライニングシート６は、一方の側辺に設けられた連結子１０ａは、ライニングシート６の側辺端から内側に所定距離設け、他方の側辺に設けられた連結子１０ｂで噛み合い連結させる構造にしている（図１７（ａ）参照）。例えば、ライニングシート６の中央のライニング樹脂部分６ｂの幅ａに対して、連結子１０ａ，１０ｂは、幅ｂとし、更にライニングシート６の一端側のライニング樹脂部分（即ち、余剰の硬化用樹脂部分）６ａの幅ｃを有する。この場合、連結子１０ａ，１０ｂの幅ｂの部分は、図１７（ｂ）に示すように、ファスナー８を連結した状態では、ライニング樹脂部分６ａの存在により不連続となる部分が生じなくなる。このような構造でライニング樹脂部分を硬化させた場合、その熱硬化後に、管体としての強度を増大させることができる。
【００６６】
このようなライニング樹脂部分の連続性を維持するライニングシート６の例には、様々な態様が考えられ、例えば、図１８（ａ）に示すように、複数のライニングシートを多層にしたライニングシート６を構成し、ファスナー８を連結した状態では、多層にしたライニングシート６の端部６ａ１を互いに噛み合うようにする。これは、複数枚構成としたライニング材を覆うフィルムをラップさせない構造となる。又は、図１８（ｂ）に示すように、複数のライニングシートを多層にしたライニングシート６を構成し、２つのファスナー８を連結した状態では、多層にしたライニングシート６の端部６ａ１を互いに噛み合うようにする。あるいは、図１８（ｃ）に示すように、ライニングシート６におけるファスナー８を環状の内側に連結した状態では、ライニングシート６のライニング樹脂部分６ａの存在により不連続となる部分が生じなくする。この場合、図１８（ｄ）に示すように、ライニングシート６におけるファスナー８を環状の内側に連結した状態では、ライニングシート６のライニング樹脂部分６ａを接着する接着部分４３を設け、例えば管路に凹凸がある場合にも、この凹凸の影響を受けることなく確実に環状を維持して挿入又は保持できるようにする。また、図１８（ｃ）又は図１８（ｄ）は、一層のライニングシート６を環状にした様子を示しているが、これを多層にして、図１８（ｂ）のように２つのファスナー部分をずらすように構成することができる。従って、例示した以外にも、上記の組み合わせからなる様々な態様が考えられる。
【００６７】
また、管状防護材３０、加圧チューブ３１、及び接着テープ３１ｃ２の代表的な材料及び特徴リストを表１に示す。
【００６８】
【表１】
2010074914.tif 000003
【００６９】
このように、本発明は、前述した実施例に限定されるものではなく、その主旨を逸脱しない範囲において種々変更可能である。従って、本発明は、上述の実施例にて制限されるものではなく、特許請求の範囲によってのみ制限される。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明によれば、既設ケーブルを布設したまま、効率よく地下に埋設されている管路の鋼管等の保護管の内面を補修することができるので、ケーブル収容管補修の用途に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法を示す図である。
【図２】本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順１を示す図である。
【図３】本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順２を示す図である。
【図４】本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順３を示す図である。
【図５】本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順４を示す図である。
【図６】本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順５を示す図である。
【図７】本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順６を示す図である。
【図８】従来の１本の流路からなるチューブを用いて保護管を補修した場合を説明する図である。
【図９】本発明による一実施例の２本の流路からなるチューブを用いて保護管を補修した場合を説明する図である。
【図１０】本発明による一実施例の２本の流路からなるチューブを用いて保護管を補修した場合の例を説明する図である。
【図１１】本発明による一実施例の２本の流路からなるチューブの加圧方法を説明する図である。
【図１２】本発明による一実施例の２本の流路からなるチューブの加圧方法を説明する図である。
【図１３】本発明による一実施例の２本の流路からなるチューブの分離方法を説明する図である。
【図１４】本発明による一実施例の２本の流路からなるチューブの逆反転剥ぎ取り方法を説明する図である。
【図１５】本発明による一実施例の２本の流路からなるチューブの逆反転剥ぎ取り方法を説明する図である。
【図１６】従来のライニングシートの構造を説明する図である。
【図１７】本発明による一実施例のライニングシートの構造を説明する図である。
【図１８】本発明による一実施例のライニングシートの構造を説明する図である。
【図１９】従来のケーブル収容管補修方法の工程を示す縦断面図である。
【図２０】従来のケーブル収容管補修方法の工程を示す横断面図である。
【図２１】従来のケーブル収容管補修方法の工程を示す斜視図である。
【図２２】従来のケーブル収容管補修方法の工程における保護管の断面図である。
【符号の説明】
【００７２】
１  地下
２  保護管
３ａ，３ｂ  マンホール
４  ケーブル
５  ロールスタンド
５ａ  ライニング材格納箱
６  ライニングシート
６ａ  ライニングシートのライニング樹脂部分
６ａ１  ライニングシートの端部
８  ファスナー（スライド連結操作体）
９  連結手段
１０ａ，１０ｂ  連結子
１２  挿入口
１３  引き出し口
１４  牽引用ロープ
１５  ライニングシート管
１９  チューブ
３０  管状防護材
３１  加圧チューブ
３１ａ  第１チューブ
３１ｂ  第２チューブ
３１ｃ１  ミシン目部
３１ｃ２  接着テープ
３２  牽引用ロープ
３３  分離回転式牽引治具
３４ａ，３４ｂ  リール
３５  ボイラー
３５ｂ  流体流通装置
３６  調整弁
３７  ホース
３８  牽引機
３９  引き込みガイド
４０  栓プラグ
４１  加圧治具
４２a  出口側栓プラグ
４３  接着部分
【図１】
2010074914.tif 000004
【図２】
2010074914.tif 000005
【図３】
2010074914.tif 000006
【図４】
2010074914.tif 000007
【図５】
2010074914.tif 000008
【図６】
2010074914.tif 000009
【図７】
2010074914.tif 000010
【図８】
2010074914.tif 000011
【図９】
2010074914.tif 000012
【図１０】
2010074914.tif 000013
【図１１】
2010074914.tif 000014
【図１２】
2010074914.tif 000015
【図１３】
2010074914.tif 000016
【図１４】
2010074914.tif 000017
【図１５】
2010074914.tif 000018
【図１６】
2010074914.tif 000019
【図１７】
2010074914.tif 000020
【図１８】
2010074914.tif 000021
【図１９】
2010074914.tif 000022
【図２０】
2010074914.tif 000023
【図２１】
2010074914.tif 000024
【図２２】
2010074914.tif 000025
【手続補正書】
【提出日】平成21年3月2日(2009.3.2)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３８】
（手順３）
図４に、本発明による一実施例のケーブル収容管補修方法における手順３を示す。手順３では、加圧チューブ３１及びライニングシート６をそれぞれ別に、或いは又、加圧チューブ３１及びライニングシート６を同時に、保護管２の一方の開口部から他方の開口部に亘って保護管２内に配置させる。ライニングシート６は、例えば不浸透性内側フィルム層と硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層と不浸透性外側フィルム層の可撓性のある３層構造になっている。硬化性樹脂としては、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂、或いは常温硬化性樹脂が挙げられ、フェルトに含浸されて樹脂吸収性内層となっている。また、不浸透性内側フィルム層としてはポリウレタンフィルムが使用され、不浸透性外側フィルム層としてはポリエチレンフィルムが使用されているが、これに限定されるものではない。また、加圧チューブ３１は、気密或いは液密材料で形成された可撓性ある材料であればよく、上述の材質に特に限定されるものではないが、従来のような１本の流路を有するチューブとは相違して、２つのチューブの幅方向の両端を相互に接続した２本の流路を有するチューブ構造を有し、膨らませたとき、保護管２の内周面全体を２つの流路で圧接する径を有する。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５９】
また、図１１（ａ）に示すように、従来技術でも用いるチューブを固定するための通常の円筒型治具の栓プラグ４０は、第１チューブ３１ａの先端部分を専用のホースバンドで固定し、さらにホース３７を部分的に被せて２箇所の専用のホースバンドで固定するように用いられる。しかしながら、このような栓プラグ４０を、２本の流路を有する加圧チューブ３１において、それぞれ利用すると、連続した薄い２本の流路を均一に気密状態に保つことは容易ではない（図１１（ｂ）参照）。そこで、図１２に示すように、加圧チューブ３１の先端を２本に別れるようにし、且つそれぞれのチューブに固定する栓プラグ４０を１つの流路から加圧可能にする“一入口−二出口”構造の円筒型の加圧治具４１を用いるようにする。加圧治具４１は、加圧入口部４１ｃ、第１流路用管４１ａ、及び第２流路用管４１ｂからなり、加圧入口部４１ｃからの気密又は液密状態は、第１流路用管４１ａから第１チューブ３１ａに向かい、出口側栓プラグ４２aへと抜ける気密状態と、第２流路用管４１ｂから第２チューブ３１ｂに向かい、出口側栓プラグ４２ｂへと抜ける気密状態とを均一にすることができる。加圧チューブ３１を多数のチューブを接着して構成することもでき、総括して、１つの入り口から２以上の出口の加圧補助する“一入口−多出口”構造の円筒型の加圧治具４１を用いるようにする。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６８】
【表１】
2010074914.tif 000026
【手続補正４】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１１】
2010074914.tif 000027