(57)【要約】【課題】かしめにより固定して十分な耐久性を有するコントロールケーブルを得る。【解決手段】平鋼線を螺旋状に密着巻きにして形成したチューブ１２の外周を樹脂の押出成形により形成したアウタコート１４で被覆した可撓性を有するアウタケーシング２にインナーケーブル４を摺動自在に挿通した。アウタケーシング２の端を金具１６の取付孔１８内に挿入して、金具１６の外周をかしめてアウタケーシング２と金具１６とを固定し、かつ、かしめ率を５〜１０％としたときにはアウタコート１４の伸び率を１００％以上に、また、かしめ率を１０〜１５％としたときにはアウタコート１４の伸び率を４００％以上とした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼線を螺旋状に密着巻きにして形成したチューブの外周を樹脂の押出成形により形成したアウタコートで被覆した可撓性を有するアウタケーシングにインナーケーブルを摺動自在に挿通したコントロールケーブルにおいて、
前記アウタケーシングの端を金具の取付孔内に挿入して、前記金具の外周をかしめて前記アウタケーシングと前記金具とを固定し、かつ、かしめ率を５〜１０％としたときには前記アウタコートの伸び率を１００％以上に、また、かしめ率を１０〜１５％としたときには前記アウタコートの伸び率を４００％以上としたことを特徴とするコントロールケーブル。
【請求項２】
前記アウタケーシングの前記鋼線は平鋼線であることを特徴とする請求項１に記載のコントロールケーブル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アウタケーシングにインナーケーブルを摺動自在に挿通して操作力を伝達するコントロールケーブルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、特許文献１にあるように、アウタケーシングにインナーケーブルを摺動自在に挿通したコントロールケーブルが知られている。このようなコントロールケーブルでは、アウタケーシングは鋼線を螺旋状に密着巻きにして形成したチューブの外周を樹脂の押出成形により形成したアウタコートで被覆し、チューブ内には樹脂製のライナーを設けている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】２０００−１２９５８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
こうした従来のコントロールケーブルでは、アウタコートを形成する際に、金型内にチューブを通すと共に、金型に溶融樹脂を注入する。溶融樹脂はチューブとほぼ直交方向から金型に注入され、溶融樹脂は金型内でチューブの外周に沿って流れて、チューブの外周を被覆する。その際、溶融樹脂はチューブの外周に、左回りと右回りとの両側からチューブの外周を包むように流れて、注入側と反対側で合流し、合流箇所にウエルドラインと呼ばれるチューブの長手方向に沿ったラインマークが発生する場合もある。
【０００５】
溶融樹脂によるアウタコートの形成が適切に行われると、十分な耐久性が得られ、合流箇所でも溶融樹脂が適切に接合して、ウエルドラインを目視では判別できないほどになる。しかし、アウタコートの形成が適切に行われないと、合流箇所で溶融樹脂が適切に接合せず、合流箇所の強度が他の箇所よりも低くなってしまう。
【０００６】
また、コントロールケーブルでは、図６（イ）に示すように、アウタケーシング５０の端を金具５１の取付孔内に挿入して金具５１の外周をかしめて、アウタケーシング５０と金具５１とを固定している。しかしながら、図６（ロ）に示すように、アウタケーシング５０と金具５１とをかしめる際に、チューブ５２が長手方向に伸びて、密着巻きにした鋼線の間に隙間が生じてしまう。
【０００７】
このため、コントロールケーブルの操作荷重により、アウタケーシング５０に圧縮荷重が作用し、チューブ５２の隙間が減少してチューブ５２が長手方向に縮み、それに伴ってアウタコート５４が長手方向に引かれて、図６（ハ）に示すように、金具５１の取付孔入口に圧縮された皺が発生する。
【０００８】
皺が発生すると、その箇所からアウタコート５４に亀裂が発生しやすく、特に、前述したウエルドラインから亀裂が生じやすく、亀裂が発生するとその箇所から水が侵入してワイヤロープの腐食を招いたりするという問題があった。
【０００９】
本発明の課題は、かしめにより固定して十分な耐久性を有するコントロールケーブルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
かかる課題を達成すべく、本発明は課題を解決するため次の手段を取った。即ち、
鋼線を螺旋状に密着巻きにして形成したチューブの外周を樹脂の押出成形により形成したアウタコートで被覆した可撓性を有するアウタケーシングにインナーケーブルを摺動自在に挿通したコントロールケーブルにおいて、
前記アウタケーシングの端を金具の取付孔内に挿入して、前記金具の外周をかしめて前記アウタケーシングと前記金具とを固定し、かつ、かしめ率を５〜１０％としたときには前記アウタコートの伸び率を１００％以上に、また、かしめ率を１０〜１５％としたときには前記アウタコートの伸び率を４００％以上としたことを特徴とするコントロールケーブルがそれである。その際、前記アウタケーシングの前記鋼線は平鋼線であってもよい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のコントロールケーブルは、アウタコートと金具とのかしめ率を５〜１０％としたとき、アウタコートの伸び率を１００％以上に、また、アウタコートと金具とのかしめ率を１０〜１５％としたとき、アウタコートの伸び率を４００％以上とすることにより、長時間を必要とする耐久試験を行うことなく、１０万回以上の耐久試験を満足するアウタコートを得ることができ、かしめにより固定しても十分な耐久性を有するという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態としてのコントロールケーブルの要部断面図である。
【図２】本実施形態のコントロールケーブルの要部分解拡大断面図である。
【図３】本実施形態のかしめの説明図である。
【図４】本実施形態の試験片の説明図である。
【図５】本実施形態のかしめ率と伸び率との関係を示すグラフである。
【図６】従来のコントロールケーブルの割れの発生を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下本発明を実施するための形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１、図２に示すように、１はコントロールケーブルで、本実施形態ではコントロールケーブル１はパーキングブレーキ機構に用いられる。コントロールケーブル１は可撓性を有するアウタケーシング２内にインナーケーブル４が摺動自在に挿入されており、インナーケーブル４は配索経路の長さに応じて適宜の長さに形成される。
【００１４】
インナーケーブル４は、硬鋼線、ステンレス線、オイルテンパー線等の多数本の素線を撚って形成したワイヤロープ６と、ワイヤロープ６をポリエチレン、ポリアセタール、ナイロン等の樹脂により被覆するコート８とを備えている。
【００１５】
アウタケーシング２は、ライナー１０と、ライナー１０の外側に設けられたチューブ１２と、チューブ１２を被覆するアウタコート１４とを備えている。ライナー１０は中空状に形成され、挿入されるインナーケーブル４との摺動抵抗を小さくするために樹脂で形成されており、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリアミド、ポリアセタール等の樹脂が用いられている。
【００１６】
チューブ１２はライナー１０の外側に１本の平鋼線を螺旋状に密着巻きにして形成されている。平鋼線は亜鉛メッキしたものでもよい。アウタコート１４はチューブ１２の外周を樹脂の押出成形により被覆して形成されており、樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアミド等が用いられ、本実施形ではポリプロピレンを用いている。尚、ポリプロピレンの引張破壊強度は３９ＭＰａ、引張破壊伸度は１４００％である。
【００１７】
アウタコート１４を形成する際には、金型内にチューブ１２を通すと共に、金型に溶融樹脂を注入する。溶融樹脂はチューブ１２とほぼ直交方向から金型に注入され、溶融樹脂は金型内でチューブ１２の外周に沿って流れて、チューブ１２の外周を被覆する。その際、溶融樹脂はチューブ１２の外周に、左回りと右回りとの両側からチューブ１２の外周を包むように流れて、注入側と反対側で合流し、合流箇所にウエルドラインと呼ばれるチューブ１２の長手方向に沿ったラインマークが発生する場合もある。
【００１８】
アウタケーシング２の端には金具１６が取り付けられ、金具１６には円筒部１６ａが形成されており、円筒部１６ａにアウタケーシング２を挿入可能な取付孔１８が形成されると共に、取付孔１８に連通した貫通孔２０が形成されている。
【００１９】
アウタケーシング２は取付孔１８に挿入され、貫通孔２０にインナーケーブル４が通される。アウタケーシング２と金具１６とは円筒部１６ａの外周がかしめられて、かしめ固定されている。
【００２０】
図３に示すように、円筒部１６ａは六角形にかしめられ、取付孔１８に挿入されるアウタケーシング２のアウタ径をａ、六角形にかしめ後の幅をｂとし、かしめ率を下記式により表す。
【００２１】
かしめ率＝（ｂ−ａ）／ａ×１００％
通常はかしめ率が５〜１０％となるようにかしめられるが、特例で、アウタケーシング２と金具１６との抜けを強固にする場合には、かしめ率が１０〜１５％となるようにかしめる場合もある。かしめ率が５％未満ではかしめが弱すぎて金具１６の離脱強度を満足できず、かしめ率が１５％を超えるとかしめが強すぎて金具１６の円筒部１６ａが割れたり、挿入されるインナーケーブル４の摺動性が悪化する。
【００２２】
こうして形成したコントロールケーブル１を実際の使用状態に近い状態に屈曲させて配置し、インナーケーブル４に荷重を加えて、インナーケーブル４を図示しないシリンダで往復動させる試験を行い、所定の往復動回数、例えば１０万回以上でアウタコート１４に割れ等が生じなければ、耐久性があると判断できる。
【００２３】
このような耐久試験では、１０万回以上の往復動試験を行うので、試験に長時間を必要とする。そこで、本実施形態では、図４（イ）に示すように、アウタケーシング２のアウタコート１４を軸方向に２０ｍｍの幅でリング状に切り取り、それを切り開いて平板状の試験片２１とする。その際、ウエルドライン２２が試験片２１の中央を横切るように試験片２１を形成する。そして、ウエルドライン２２と直交する方向（アウタコート１４の周方向に相当）の試験片２１の長さＬ１を測定する。
【００２４】
ウエルドライン２２が目視で判断できないときには、同じアウタコート１４からリング状に３個切り取り、それを図４（ロ）〜（ニ）に示すように、切り開く際に角度を１２０度ずらして試験片２１を３個形成する。
【００２５】
この試験片２１の両端を図示しない引張試験機のチャックに取り付けて、ウエルドライン２２を引きはがす方向に荷重を加えて、破断したときの伸びた長さＬ２を測定する。この結果から下記式により伸び率を算出する。尚、図４（ロ）〜（ニ）に示すように、角度を１２０度ずらして試験片２１を３個形成した際には、最も小さい荷重で破断した試験片の長さＬ２を測定する。
【００２６】
伸び率＝（Ｌ２−Ｌ１）／Ｌ１×１００％
アウタコート１４を押出形成する際の温度、圧力等の条件を代えて、種々の条件でアウタコート１４を形成する。そして、伸び率の測定をすると共に、同じコントロールケーブル１について、往復動の耐久回数を測定する耐久試験を行う。
【００２７】
種々のアウタコート１４について行った試験の結果を図５に示す。図５はかしめ率を横軸に、伸び率を縦軸にしたグラフであり、かしめ率５〜１０％のもので、伸び率が１００％を超えるものは、耐久試験が１０万回を超えても、アウタコート１４に割れ等が生じなかった。また、かしめ率１０〜１５％のもので、伸び率が４００％を超えるものは、耐久試験が１０万回を超えても、アウタコート１４に割れ等が生じなかった。
【００２８】
このことから、アウタコート１４と金具１６とのかしめ率を５〜１０％としたときにはアウタコート１４の伸び率を１００％以上に、また、アウタコート１４と金具１６とのかしめ率を１０〜１５％としたときにはアウタコート１４の伸び率を４００％以上とすることにより、長時間を必要とする耐久試験を行うことなく、１０万回以上の耐久試験を満足するアウタコート１４を得ることができる。
【００２９】
そして、伸び率が１００％以上となったアウタコート１４の押出形成条件でアウタコート１４を形成すれば、かしめ率が５〜１０％でも、１０万回以上の耐久試験を満足するコントロールケーブル１が得られる。また、伸び率が４００％以上となったアウタコート１４の押出形成条件でアウタコート１４を形成すれば、かしめ率が１０〜１５％でも、１０万回以上の耐久試験を満足するコントロールケーブル１が得られる。
【００３０】
以上本発明はこの様な実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態様で実施し得る。
【符号の説明】
【００３１】
１…コントロールケーブル  ２，５０…アウタケーシング
４…インナーケーブル      ６…ワイヤロープ
８…コート                １０…ライナー
１２，５２…チューブ      １４，５４…アウタコート
１６，５１…金具          １６ａ…円筒部
１８…取付孔              ２０…貫通孔
２１…試験片              ２２…ウエルドライン
５０… アウタケーシング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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