(57)【要約】【課題】軽量性、収納性および気密性のすべてに優れたエアバッグを提供する。【手段】複数の裁断基布が弾性接着剤を介して接合されてなるエアバッグにおいて、該弾性接着剤の幅が、裁断基布と接する部分から中心部にかけて徐々に小さくなっているエアバッグである。前記弾性接着剤の幅が、裁断基布と接する部分が１０〜２０ｍｍ、中心部が５〜１５ｍｍであり、厚さが、０．０５〜２ｍｍであることが好ましい。また、その破断時伸びが８００％以上であることが好ましい。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の裁断基布が弾性接着剤を介して接合されてなるエアバッグにおいて、該弾性接着剤の幅が、裁断基布と接する部分から中心部にかけて徐々に小さくなっているエアバッグ。
【請求項２】
前記弾性接着剤の幅が、裁断基布と接する部分が１０〜２０ｍｍ、中心部が５〜１５ｍｍである請求項１記載のエアバッグ。
【請求項３】
前記弾性接着剤の厚さが、０．０５〜２ｍｍである請求項１または２記載のエアバッグ。
【請求項４】
前記弾性接着剤が、破断時伸び８００％以上である請求項１、２または３記載のエアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両などに装着され、衝突や横転などの衝撃から乗員を保護するためのエアバッグに関する。さらに詳しくは、複数の裁断基布が接合されてなるエアバッグであって、軽量性、収納性、および気密性に優れたエアバッグに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用エアバッグとして、前面衝突に対応する運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグ、後席用エアバッグが装着されるようになって久しい。また、近年では、側面衝突に対応するサイドエアバッグやカーテンシールドエアバッグの装着が増加している。これらのなかでもとくに、車両の横転に対応するカーテンシールドエアバッグが注目されており、これには、乗員の頭部への衝撃を吸収するために、車両が横転している数秒間という長時間にわたる内圧保持が求められている。このように、様々な形態や要求性能のエアバッグに対応するためには、従来以上に、エアバッグの気密性を高めて、膨張持続時間を長くすることができるエアバッグの開発が急務である。
【０００３】
このようなエアバッグとして、特許文献１には、織布などからなる２枚のパネルの縁部同士を、弾性接着剤による接着と、糸による縫合とにより結合することにより、結合部からのガスリークを防止したエアバッグが開示されている。
しかしながら、弾性接着剤の塗布量については特段言及されておらず、弾性接着剤の塗布量を低減させることについて意図しているものではなく、弾性接着剤を塗布して２枚のパネルを重ね合わせる際に、弾性接着剤が不必要な部分にも多量に使用される場合がある。
【０００４】
特許文献２には、重合又は折り重ねて向かい合わせた２枚の基布同士を、縫製糸による縫製部と弾性接着剤による接着部から成る外周接合部で、接合して袋状に形成した自動車の側突用エアバッグであって、前記外周接合部の縫製部を、接着部の外側端部又は外側近接位置に設けた側突用エアバッグが開示されている。
これによれば、外周接合部における縫製部を、接着部の外側端部又は外側近接位置に設けたため、縫製する際に接着部の外側端部が潰れて薄くなり、そのため、縫製作業が容易になると共に、ミシン針が汚れにくくなる、という利点がある。しかしながら、やはり弾性接着剤の塗布量については特段言及されておらず、弾性接着剤の塗布量を低減させることについて意図しているものではない。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−１８５４号公報
【特許文献２】特開２００３−２１４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はこのような現状に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、軽量性、収納性および気密性のすべてに優れたエアバッグを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、接着シール材を特定の断面形状に配置することで、気密性を損なわずにエアバッグの軽量化を達成することができた。
【０００８】
すなわち、本発明は、複数の裁断基布が弾性接着剤を介して接合されてなるエアバッグにおいて、該弾性接着剤の幅が、裁断基布と接する部分から中心部にかけて徐々に小さくなっているエアバッグに関する。
【０００９】
前記弾性接着剤の幅が、裁断基布と接する部分が１０〜２０ｍｍ、中心部が５〜１５ｍｍであることが好ましい。
【００１０】
前記弾性接着剤の厚さが、０．０５〜２ｍｍであることが好ましい。
【００１１】
前記弾性接着剤が、破断時伸び８００％以上であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、弾性接着剤の断面形状を砂時計のような形状にすることで、気密性を損なわずに、軽量性および収納性を向上させたエアバッグを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図面を参照して、本発明を詳細に説明する。
【００１４】
図１は、本発明のエアバッグ１の平面図、図２は、図１のエアバッグ１の接合部２における断面図である。なお、ここでは、カーテンシールドエアバッグについて説明するが、本発明はこれに限らず、運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグ、サイドエアバッグ、ニーエアバッグおよび歩行者保護用エアバッグなどにも適用可能である。
【００１５】
図１に示すように、本発明のエアバッグ１は、弾性接着剤３を介してパネル４ａおよび４ｂ（図示せず）が接合されている。図１では、本発明で使用される裁断基布が２枚の本体パネルであり、それらの外周同士を接合する場合を示しているが、これに限定されるものではない。また、この場合、本発明のエアバッグは、見かけ上複数のパネルから構成されていればよく、１枚のパネルを折り重ねて、その端部同士が前記接着剤を介して接合してなっていてもよい。その他の裁断基布としては、取付口や排気孔の補強布、バッグ内部の吊紐やガス偏向布、エアバッグの外側に取り付けるストラップ、車体とりつけ固定用補強布、あるいはカーテンシールドエアバッグなどに用いられるガス配管用円筒などが例示される。また、カーテンシールドエアバッグにおいては、外周同士だけでなく、膨張部の形状を規制するための形状規制用の接合にも用いられる。
【００１６】
とくにパネルの外周同士の接合を接着剤を用いて行う場合、エアバッグの気密性は、当然、該接着剤の接着強度に依存する。接着強度は、接着剤の塗布量に影響され、とくに接着剤の塗布厚に大きく影響される。通常、使用される液状の接着剤の場合、ある程度の厚さをもって塗布しようとすると、それに応じて塗布幅も大きくなり、結果的に多量の接着剤を塗布することになる。このことは、材料コストが高くなる上、バッグの収納性や展開容量に影響する。さらに、塗布幅を考慮してパネルの裁断形状を大きくすると、基布にかかる材料コストも高くなってしまう。
【００１７】
しかしながら、接着剤の量を少なくすると、接着剤の厚さも少なくなる。そうすると、エアバッグの膨張時にインフレータから発生するガスの圧力に耐えきれず、接着剤がパネルから剥離してしまい、気密性を損なうことになってしまう。そのため、接着剤の使用量を減らし、且つ気密性を満足する厚みを確保することは困難であった。
【００１８】
そこで、本発明は、図２に示すように、裁断基布同士を接合する前記弾性接着剤３の幅を、裁断基布と接する部分から中心部にかけて徐々に小さくするものである。なお、図２では、さらにその接合部が、縫製糸２により縫合されている場合を示している。つまり、中心部にかけて接着剤３の幅が小さくなった分だけ接着剤の使用量が減少するものの、接着剤自体の厚さは確保できるのである。
【００１９】
前記弾性接着剤３の幅は、図３に示すように、具体的には中心部（幅Ｘ）では５〜１５ｍｍであることが好ましく、５〜１０ｍｍであることがより好ましい。中心部の幅Ｘが５ｍｍより狭いと、後工程で施される縫製部が弾性接着剤からずれてしまう傾向にある。弾性接着剤から縫製部がずれると、そこからガス漏れが発生する可能性がある。また、幅Ｘが１５ｍｍをこえると、弾性接着剤の量が多くなり、エアバッグ重量が増加する傾向にある。
【００２０】
裁断基布と接する部分（幅Ｙ）は、１０〜２０ｍｍであることが好ましく、１０〜１５ｍｍであることがより好ましい。幅Ｙが１０ｍｍより小さいと、裁断基布と弾性接着剤との接着強力が弱くなる傾向にあり、２０ｍｍをこえると、接合部が必要以上に嵩高になるため、バッグの収納性が低下する傾向にある。
【００２１】
また、弾性接着剤の厚さ（Ｚ）については、０．０５〜２ｍｍであることが好ましく、０．１〜１ｍｍであることがより好ましい。厚さＺが０．０５ｍｍより小さいと、裁断基布と弾性接着剤との接着強力が弱くなる傾向にあり、２ｍｍをこえると、接合部が嵩高になるため、バッグの収納性が低下する傾向にある。
【００２２】
前記エアバッグ１の製造方法について、以下に例示して説明する。
【００２３】
まず、図４に示すように、天盤５ａの上に裁断された基布（パネル）４ａを配置する。天盤５ａ上に基布４ａを固定する方法としては、天盤５ａ上に吸引用の細孔を多数配設して、バキュームする方法などが用いられる。ついで、弾性接着剤３を定量ポンプ６で送液し、ノズル７を通して吐出する。
【００２４】
その後、図５に示すように、前記天盤５ａの端部にスペーサー８ａおよび８ｂを配置し、先ほど塗布された弾性接着剤３の上に、基布４ｂが積層されている天盤５ｂを重ね合わせる。なお、天盤５ｂもバキュームで基布４ｂを吸引している。一旦、規定の厚さ（Ｚ）よりも薄く圧着させ、その後、規定の厚さに天盤を戻す。これによって、弾性接着剤の断面形状を砂時計のような形状にすることができる。
【００２５】
たとえば、図６（ａ）〜（ｃ）に示すような方法である。（ａ）スペーサー８ａおよび８ｂを、天盤５ａ内部に沈むことができるような構造にして、（ｂ）一旦、規定の厚さよりも薄くなるように天盤５ａと５ｂとを圧着する。ついで、（ｃ）スペーサー８ａおよび８ｂを天盤５ｂで吸引しながら、規定の厚さまで天盤を上昇させる。
【００２６】
また、弾性接着剤の断面を砂時計状にする方法としては、他に、ノズル７の口先形状を砂時計状にして、弾性接着剤を塗布する方法があげられる。
【００２７】
なお、２枚のパネルを重ね合わせるのではなく、１枚のパネルを折り重ねる場合は、図７に示すように、折り返し線９を中心として、略対象となるように裁断したパネル４を用いることができる。必ずしも、折り返し線９を中心とした完全な対称である必要はなく、一方の凹部または凸部がないなど、異なった形状でも構わない。次いで、弾性接着剤３を配置し、パネル４を、折り返し線９にしたがって折り重ねる。最後に、前記と同様に弾性接着剤の厚さを調整するために圧着する。
【００２８】
その後、前記接着剤を硬化させる。常温硬化型接着剤の場合は、室温で放置する。弾性接着剤３の硬化が完了することで、パネル４ａと４ｂとの接合は完了する。
【００２９】
ここで、前記接合の後、接着剤が硬化してから、接合部上またはその近傍を縫合することにより、接着剤の強度を補強する効果が得られる。なお、前記接着剤により、接合部がエアバッグの展開時にも破断しない十分な強度と気密性を有するものであれば、縫合は必ずしも要さないが、接着剤の伸びを制御し、膨張形状をより精度よく制御できる点においても、縫合することが好ましい。
【００３０】
縫合に使用する縫い糸は、一般に化合繊縫い糸と呼ばれるものや工業用縫い糸として使用されているものの中から適宜選定すればよい。たとえば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリエステル、高分子ポリオレフィン、含フッ素、ビニロン、アラミド、カーボン、ガラス、スチールなどがあり、紡績糸、フィラメント合撚糸またはフィラメント樹脂加工糸などがあげられる。
【００３１】
前記縫合は、本縫い、二重環縫い、片伏せ縫い、かがり縫い、安全縫い、千鳥縫い、扁平縫いなどの通常のエアバッグに適用されている縫い目により行えばよい。
【００３２】
縫い糸の太さは７００ｄｔｅｘ（２０番手相当）〜２８００ｄｔｅｘ（０番手相当）、運針数は２〜１０針／ｃｍであることが好ましい。複数列の縫い目線が必要な場合は、縫い目線間の距離は２．２〜８．０ｍｍ程度として、多針型ミシンを用いればよいが、縫製部距離が長くない場合には、１本針ミシンで複数回縫合してもよい。エアバッグ本体として複数枚の裁断基布を用いる場合には、複数枚を重ねて縫合してもよいし、一枚ずつ縫合してもよい。
【００３３】
本発明のエアバッグを構成するパネルの材質としては、繊維布帛が用いられる。ここで繊維布帛とは、繊維糸条を用いて製織される織物、繊維糸条を用いて製編される編物および不織布を意味する。なかでも、布帛の伸度及び強度の点で、織物が好ましい。
【００３４】
繊維布帛を構成する繊維は、天然繊維、化学繊維、無機繊維など、とくに限定するものではない。なかでも、汎用性があり、基布の製造工程、基布物性などの点から、合成繊維フィラメントが好ましい。例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの単独またはこれらの共重合、混合により得られる脂肪族ポリアミド繊維、ナイロン６Ｔ、ナイロン６Ｉ、ナイロン９Ｔに代表される脂肪族アミンと芳香族カルボン酸の共重合ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの単独またはこれらの共重合、混合によって得られるポリエステル繊維、超高分子量ポリオレフィン系繊維、ビニリデン、ポリ塩化ビニルなどの含塩素系繊維、ポリテトラフルオロエチレンを含む含フッ素系繊維、ポリアセタール系繊維、ポリサルフォン系繊維、ポリフェニレンサルファイド系繊維（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン系繊維（ＰＥＥＫ）、全芳香族ポリアミド系繊維、全芳香族ポリエステル系繊維、ポリイミド系繊維、ポリエーテルイミド系繊維、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール系繊維（ＰＢＯ）、ビニロン系繊維、アクリル系繊維、セルロース系繊維、炭化珪素系繊維、アルミナ系繊維、ガラス系繊維、カーボン系繊維、スチール系繊維などから適宜、１種または２種以上を選定すればよい。なかでも、物理特性、耐久性、耐熱性などの点からナイロン６６繊維が好ましい。また、リサイクルの観点からは、ポリエステル系繊維、ナイロン６繊維も好ましい。
【００３５】
織物の製造は、通常の工業用織物を製織するのに用いられる各種織機から適宜選定すればよく、例えばシャトル織機、ウォータージェット織機、エアージェット織機、レピア織機、プロジェクタイル織機などから選定すればよい。
【００３６】
前記繊維布帛が編物の場合は、シングルトリコット編、シングルコード編、シングルアトラス編などのたて編や、平編、ゴム編、パール編などのよこ編、などの編組織を単独またはそれらを組み合わせた二重組織などからなるものが挙げられる。また、前記繊維布帛が不織布の場合は、ケミカルボンド、サーマルボンド、ニードルパンチ、スパンレース、ステッチボンド、スパンボンド、メルトブロー、湿式などにより製造されるものが挙げられる。
【００３７】
前記繊維布帛が織物の場合は、平織、斜子織（バスケット織）、格子織（リップストップ織）、畝織、絡み織、模紗織、朱子織、綾織、パナマ織、あるいはこれらの複合組織などいずれでもよい。場合によっては、経糸、緯糸の二軸以外に、斜め６０度を含む多軸設計としても良く、その場合の糸の配列は、経糸または緯糸と同じ配列に準じればよい。なかでも構造の緻密さ、物理特性や性能の均等性が確保できる点で、平織が好ましい。
【００３８】
これら繊維には、紡糸性や、加工性、耐久性などを改善するために通常使用されている各種の添加剤、例えば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤、帯電防止剤などの１種または２種以上を使用してもよい。また、カラミ織を製織する上で望ましい場合には、加撚、嵩高加工、捲縮加工、捲回加工、糊付け加工などの加工を施してもよい。さらに、糸条の形態は、長繊維フィラメント以外に、短繊維の紡績糸、これらの複合糸などを用いてもよい。
【００３９】
前記繊維の単糸強度は、エアバッグとしての物理的特性を満足させるために５．４ｇ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、７．０ｇ／ｄｔｅｘ以上であることがより好ましい。また、総繊度については、１５０〜５００ｄｔｅｘであることが好ましく、１５０〜４７０ｄｔｅｘであることがより好ましく、２３５〜４７０ｄｔｅｘであることがさらに好ましい。総繊度が１５０ｄｔｅｘより小さいと、織物の強度を維持することができない傾向にあり、５００ｄｔｅｘをこえると、織物の厚さが増大し、バッグの収納性が悪くなる傾向にある。また、本発明で使用する糸の単糸太さは、３．０〜８．０ｄｔｅｘであることが好ましい。
【００４０】
前記繊維の断面形状については、丸、偏平、三角、長方形、平行四辺形、中空または星型など、とくに限定されるものではない。なかでも、生産性やコスト面からは丸断面のものが好ましく、また、織物の厚さを薄くでき、バッグの収納性が良くなるという点では、偏平断面のものが好ましい。
【００４１】
前記繊維布帛が織物である場合のカバーファクターについては、１５００〜２１００であることが好ましく、１８００〜２１００であることがより好ましい。カバーファクターが１５００より小さいと、織物の開口部が大きくなるため、バッグの気密性を得ることが困難となり、カバーファクターが２１００をこえると、織物の厚さおよび重量が増大し、織物が硬くなるため、エアバッグの収納性が悪くなる。ここで、カバーファクターとは、織物のタテ糸総繊度をＤ１（ｄｔｅｘ）、タテ糸密度をＮ１（本／２．５４ｃｍ）とし、ヨコ糸総繊度をＤ２（ｄｔｅｘ）、ヨコ糸密度をＮ２（本／２．５４ｃｍ）としたとき、（Ｄ１×０．９）１／２×Ｎ１＋（Ｄ２×０．９）１／２×Ｎ２で表される。
【００４２】
前記繊維布帛は精練および熱処理を施されたものであってもよい。
【００４３】
また、前記繊維布帛から構成されるパネルは、耐熱性の向上および通気度の低下を目的として、エラストマーで被覆されていることが好ましい。前記エラストマーは、少なくともパネルの片面全面に付着しているが、パネル表面、パネルを構成する糸束の間隙部、または、繊維単糸の間隙部など、いずれに介在していてもよい。また、パネル両面を被覆していてもよい。なかでも、エアバッグの収納性を考慮し、基布の厚さを薄くすることができるという点で、パネル片面のみを被覆していることが好ましい。また、エアバッグ基布に外力が加わっても被膜の損傷が抑えられるという理由により、パネルのエラストマーを有する面同士を接合して、被覆面が内側になるようにエアバッグを作製することが好ましい。
【００４４】
前記エラストマーとしては、たとえば、クロロプレンゴム、ハイパロンゴムおよびフッ素ゴムなどの含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共重合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴム、ウレタンゴム、アクリルゴムなどのゴム類、または塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂およびフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、オレフィン樹脂、シリコーン樹脂などの樹脂類が挙げられ、これらを単独または併用して使用することができる。そのなかでも、耐熱性および耐寒性に優れており、また汎用性があるという点から、シリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、トリメチルシリコーンゴムまたはフロロシリコーンゴムなどを含有するものが好ましく例示される。これらには、硬化剤、接着向上剤、充填剤、補強剤および顔料などが適宜配合されていてもよい。また、そのタイプについては、無溶剤型、溶剤希釈型または水分散型など、とくに限定されるものではない。なかでも、作業性および環境の面から、無溶剤型のものが好ましい。
【００４５】
エラストマーの塗布量としては、５〜６０ｇ／ｍ２であることが好ましく、２０〜５０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。塗布量が５ｇ／ｍ２より少ないと、基布の通気性が高くなり、バッグの気密性に問題が発生する傾向にある。また、塗布量が６０ｇ／ｍ２をこえると、基布の厚さが厚くなって、バッグの収納性に問題が発生する傾向にある。
【００４６】
さらに、エアバッグを滑らかに展開させる目的で、前記エラストマーにより得られる被膜の摩擦を低減する処理をおこなうことが好ましい。前記処理としては、具体的には、被膜にタルク等の微粉体を塗布する方法、処理剤に有機チタン化合物等の硬化後の粘着性を低減する物質を配合して被覆をおこなう方法、および、被膜にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付与する方法などがあげられる。
【００４７】
エラストマーの被覆方法としては、ナイフコーティング、グラビアコーティング、スプレーコーティングおよびラミネートなどの方式があげられる。なかでも、均一な皮膜形成ができる点で、ナイフコーティングが好ましい。
【００４８】
前記エラストマーの被覆処理などが施された繊維布帛（以下、基布と称することがある）は、通常、ロール状に巻き取られ、所定の長さにカットされる。なお、基布を巻き取ったロールは、ポリエチレンシートなどで密閉して、保管することが好ましい。さらに、温湿度が制御されている保管庫に保存しておくことがより好ましい。
【００４９】
ついで、得られた基布を所望の形状に裁断して、エアバッグを形成するパネルとなる。裁断方法は、レーザー裁断、ナイフ裁断または超音波裁断などから適宜選択すればよい。また、裁断品には、シワがつかないように広げて保管することが好ましい。裁断品を折畳む必要がある場合には、シワを防止できる点で、折畳み部が大きな円弧を描くように治具などで固定することが好ましい。
【００５０】
本発明に使用される弾性接着剤３は、シリコーン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリアミド系接着剤、ニトリルゴム系接着剤およびポリサルファイド系接着剤などから、パネルとの接着性を考慮して適宜選定すればよく、熱可塑性のものであっても熱硬化性のものであってもよい。また、その硬化機構としては、室温湿気硬化型、室温縮合反応型、室温付加反応型、加熱硬化型または電子線硬化型などのものがあげられるが、加熱などのエネルギーが不要であり、環境面や生産コスト面で有利である点で、室温硬化型接着剤であることが好ましい。
【００５１】
前記弾性接着剤は、破断時伸びが８００％以上であることが好ましい。破断時伸びが８００％以上であると、エアバッグの膨張にも十分対応できるため、破断するおそれがなく、高い気密性が保たれる傾向にある。破断時伸びは、１０００％以上であることが好ましい。破断時伸びは大きいほうが好ましいが、現実的には、２０００％以下である。
【００５２】
前記弾性接着剤の形態としては、１液、２液、３液以上の液状のものがある。なかでも、１液タイプのものより２液以上のタイプのものが、保存安定性の点でより好ましい。
【００５３】
前記弾性接着剤の塗布方法については、ディスペンサー、スクリーンプリントまたはスプレーなどにて塗布する方法があげられ、適宜選択すればよい。
【実施例】
【００５４】
次に本発明について実施例をあげて説明するが、本発明は必ずしもその実施例に限定されるものではない。評価方法を以下に示す。
【００５５】
（１）重量
図１に示す形状のエアバッグを作成し、重量を測定した。
【００５６】
（２）収納性
得られたエアバッグを５枚重ねになるように蛇腹状に折り畳み、荷重１００ｇ／ｃｍ２を加えたときの厚さを測定した。
【００５７】
（３）気密性
エアバッグ内部にガス供給部から窒素ガスを内圧１００ＫＰａになるまで充填した後、ガス供給を停止した。ガス供給停止後５秒後で１０ＫＰａを保持しているものを○、ガス供給停止後５秒後の内圧が１０ＫＰａより小さいのもの、または、ガス供給時に内圧が１００ＫＰａに達しないものを×として判定した。
【００５８】
実施例１
総繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメント、断面形状丸形、単糸強度８．８ｇ／ｄｔｅｘのナイロン６６繊維を経糸および緯糸に使用し、織密度がともに４６本／２．５４ｃｍになるようにウォータージェットルームで製織して、カバーファクターが１８８５の平織物を得た。なお、得られた織物を精練し、１８５℃×３０秒間で熱セットした後、シリコーンコーティングエラストマーとして、無溶剤型液状シリコーンゴム（主成分メチルビニルシリコーンゴム、加熱硬化型）を用いて、ナイフコーターにより、塗布量が２５ｇ／ｍ２になるようにコーティングを行った。その後、１８０℃×２分間で熱処理を行い、コーティング基布を得た。
【００５９】
次いで、前記コーティング基布を図１に示す形状に２枚裁断し、パネルとした。一方のパネルのコーティング面に室温硬化型接着剤（主成分メチルビニルシリコーンゴム、室温付加反応型接着剤、破断時伸び１２００％）をノズルを通して所定の位置に塗布した。その後、もう１枚のパネルを重ね合せ、一度、規定の厚み以下（０．６ｍｍ）に圧着した後、規定の厚さに調整した天盤間で前記基布間を圧着した。これを室温で２４時間硬化させて、弾性接着剤を介して２枚の基布を接合した。このときの接着剤の断面は、幅（Ｘ）５ｍｍ、幅（Ｙ）１０ｍｍ、厚さ（Ｚ）１ｍｍであった。
【００６０】
ついで、前記弾性接着剤の幅方向中央部を貫通するように、１４００ｄｔｅｘのナイロン６６縫製糸を用いて、運針数３．５針／ｃｍの本縫いで縫製して、本発明のエアバッグを得た。
【００６１】
得られたエアバッグを前記評価方法にて評価した結果、表１に示すように気密性、収納性および軽量性に優れるエアバッグであった。
【００６２】
比較例１
天盤間の厚さを一定に保って圧着し、硬化後の接着剤の断面を、幅１０ｍｍ、厚さ１ｍｍとなるようにしたことの他は、実施例１と同様にして、エアバッグを得た。この場合の、弾性接着剤の断面図を図８に示す。
【００６３】
【表１】
2010089623.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明のエアバッグを示す模式平面図である。
【図２】図１のエアバッグ接合部における模式断面図である。
【図３】図２のエアバッグ接合部における模式断面図の拡大図である。
【図４】本発明のエアバッグを製造する一工程である弾性接着剤の配置工程を示す説明図である。
【図５】本発明のエアバッグを製造する一工程である弾性接着剤の厚さ調整法の説明図である。
【図６】本発明のエアバッグを製造する一工程である弾性接着剤の厚さ調整法の説明図である。
【図７】本発明で使用されるパネル形状の一例を示す模式平面図である。
【図８】従来のエアバッグ接合部における模式断面図の拡大図である。
【符号の説明】
【００６５】
１  エアバッグ
２  接合部
３  弾性接着剤
４ａ、４ｂ  パネル
５ａ、５ｂ  天盤
６  定量ポンプ
７  ノズル
８ａ、８ｂ  スペーサー
９  折り返し線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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