(57)【要約】【課題】放電中断時間の短縮化を図りつつ、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面に対する放電表面処理の作業性を十分に向上させること。【解決手段】放電電極ＥとバルブガイドＷの穴Ｈの内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、放電電極Ｅをコーティング基準位置Ｐａに向かって径方向外側へバルブガイドＷに対して相対的に移動させて、バルブガイドＷの穴Ｈの中心を旋回中心とした旋回半径ｒが徐々に大きくなるように、放電電極Ｅを渦巻き状にバルブガイドＷに対して相対的に３６０℃旋回させる。【選択図】図１
2010065243.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
放電エネルギーを利用してワークにおける極小径の穴の内周面に被膜をコーティングする放電表面処理方法において、
金属の粉末、金属の化合物の粉末、セラミックスの粉末、又はこれらの混合粉末から成形されてあって、放電エネルギーによって消耗可能でかつ前記ワークの前記穴の径よりも小さい径の棒状の放電電極を用い、前記放電電極を前記ワークの前記穴に挿入する電極挿入工程と、
前記放電電極挿入工程の終了後に、前記放電電極と前記ワークの前記穴の内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、前記放電電極を前記ワークの前記穴の内周面におけるコーティング基準位置に向かって径方向外側へ前記ワークに対して相対的に移動させることにより、放電エネルギーによって、前記放電電極に断面三日月状の一次電極消耗領域を形成しつつ、前記放電電極の電極材料を前記ワークの前記穴の内周面に局部的に付着させる第１コーティング工程と、
前記第１コーティング工程の終了後に、前記放電電極と前記ワークの前記穴の内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、前記ワークの前記穴の中心を旋回中心とした旋回半径が徐々に大きくなるように、前記放電電極を渦巻き状に前記ワークに対して相対的に３６０℃旋回させることにより、放電エネルギーによって、前記放電電極に始端部と終端部がオーバラップした断面環状の二次電極消耗領域を形成しつつ、前記放電電極の電極材料を前記ワークの前記穴の内周面に周方向に沿って付着させる第２コーティング工程と、を備えたことを特徴とする放電表面処理方法。
【請求項２】
前記第２コーティング工程の終了後に、前記放電電極と前記ワークの前記穴の内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、前記ワークの前記穴の内周面における前記コーティング基準位置から周方向に沿って２４０〜３３０°範囲内の所定の角だけ離れた追加コーティング基準位置に向かって、前記放電電極を径方向外側へ前記ワークに相対的に移動させることにより、放電エネルギーによって、前記放電電極に三次電極消耗領域を形成しつつ、前記放電電極の電極材料を前記ワークの前記穴の内周面に局所的に追加付着させる追加コーティング工程と、を備えたことを特徴とする請求項１に記載の放電表面処理方法。
【請求項３】
前記ワークの前記穴は、エンジン部品としてのバルブガイドの穴であって、前記被膜は、耐摩耗性を有した硬質被膜であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の放電表面処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、放電エネルギーを利用してワークにおける極小径の穴の内周面に被膜をコーティングする放電表面処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンの運転中に、エンジン部品としてのバブルガイドの穴（ガイド穴）の内周面は、相手エンジン部品としてのバルブの外周面との摺動によって摩耗が生じ易く、めっき法、ＰＶＤ法、ＣＶＤ法、又は溶射法による表面処理によってバルブガイドの穴の内周面に対して耐摩耗性を有した環状の硬質被膜をコーティングすることがある（特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００３】
一方、近年、放電エネルギーを利用した放電表面処理の研究開発が進んでおり、放電エネルギーを利用してバルブガイドの穴の内周面に対して硬質被膜をコーティングする場合には、次のような分割方式による放電表面処理が考えられる。即ち、図７に示すように、放電エネルギーによって消耗可能でかつバルブガイドＷの穴Ｈの径（内径）よりも小さい径（外径）の棒状の放電電極Ｅを用い、放電電極Ｅの軸心がバルブガイドＷの穴Ｈの中心に一致するように、放電電極ＥをバルブガイドＷの穴Ｈに挿入する。そして、放電電極ＥとバルブガイドＷの穴Ｈの内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、バルブガイドＷの穴の内周面を周方向に４等分以上に等分割する４つ以上の分割点Ｍ（図７においては８つの分割点）に向かって、放電電極ＥをバルブガイドＷの穴Ｈの径方向外側へバルブガイドＷに対して相対的に順次移動させる。これにより、放電エネルギーによって放電電極Ｅの電極材料をバルブガイドＷの穴の内周面に周方向に沿って付着させて、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面に硬質被膜（図示省略）をコーティングすることができる。
【特許文献１】特開平７−３４９２号公報
【特許文献２】特許第３２９４７０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、めっき法等による表面処理は、バルブガイドの穴の内周面に対してピンポイントで硬質被膜をコーティングすることができず、バルブガイドにおけるコーティング不要な部位にマスキング処理を施さなければならない。そのため、硬質被膜のコーティングに必要な一連の作業が煩雑化して、バルブガイドの穴の内周面に対する表面処理の作業性（生産性）を十分に向上させることは容易でない。
【０００５】
また、分割方式による放電表面処理は、放電エネルギーによって放電電極Ｅの電極材料をバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に周方向に沿って付着させるため、バルブガイドＷにおけるコーティング不要な部位にマスキング処理を施すことなく、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面に対して硬質被膜をコーティングすることができるものの、次のような問題がある。即ち、前述のように、４つ以上の分割点Ｍに向かって放電電極ＥをバルブガイドＷの穴Ｈの径方向外側へバルブガイドＷに対して相対的に順次移動させているため、放電電極Ｅの電極材料をバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に周方向に沿って付着させる途中に、放電電極Ｅの軸心がバルブガイドＷの穴Ｈの軸心に一致するように、放電電極ＥをバルブガイドＷの穴Ｈの中心に向かって径方向内側へバルブガイドＷに対して相対的に少なくとも４回以上復帰移動させなければならない。そのため、放電中断時間が長くなって、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面に対する表面処理（放電表面処理）の作業性を十分に向上させることは容易ではない。
【０００６】
つまり、めっき法等による表面処理、分割方式による放電表面処理のいずれを選択したとしても、表面処理の作業性を十分に向上させることは容易でない。
【０００７】
なお、前述の問題は、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面に硬質被膜をコーティングする場合だけでなく、広く、ワークにおける狭小径の穴の内周面に被膜をコーティングする場合においても同様に生じるものである。
【０００８】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成の放電表面処理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の特徴は、放電エネルギーを利用してワークにおける極小径（極小内径）の穴の内周面に被膜をコーティングする放電表面処理方法において、金属の粉末、金属の化合物の粉末、セラミックスの粉末、又はこれらの混合粉末から成形されてあって、放電エネルギーによって消耗可能でかつ前記ワークの前記穴の径（内径）よりも小さい径（外径）の棒状の放電電極を用い、前記放電電極を前記ワークの前記穴に挿入する電極挿入工程と、前記放電電極挿入工程の終了後に、前記放電電極と前記ワークの前記穴の内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、前記放電電極を前記ワークの前記穴の内周面におけるコーティング基準位置に向かって径方向外側（前記ワークの前記穴の径方向外側）へ前記ワークに対して相対的に移動させることにより、放電エネルギーによって、前記放電電極に断面三日月状の一次電極消耗領域を形成しつつ、前記放電電極の電極材料を前記ワークの前記穴の内周面に局部的に付着させる第１コーティング工程と、前記第１コーティング工程の終了後に、前記放電電極と前記ワークの前記穴の内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、前記ワークの前記穴の中心を旋回中心とした旋回半径が徐々に大きくなるように、前記放電電極を渦巻き状に前記ワークに対して相対的に３６０℃旋回させることにより、放電エネルギーによって、前記放電電極に始端部と終端部がオーバラップした断面環状の二次電極消耗領域を形成しつつ、前記放電電極の電極材料を前記ワークの前記穴の内周面に周方向に沿って付着させる第２コーティング工程と、を備えたことを要旨とする。
【００１０】
なお、本願の特許請求の範囲及び明細書中において、狭小径とは、前記穴の奥行き長さの１／３以下に設定された内径のことをいい、前記放電電極の電極材料とは、電極材料の反応物質を含む意である。
【００１１】
本発明の特徴によると、放電エネルギーによって前記放電電極の電極材料を前記ワークの前記穴の内周面に付着させているため、前記ワークにおけるコーティング不要な部位にマスキング処理を施すことなく、前記ワークの前記穴の内周面に前記被膜をコーティングすることができる。
【００１２】
また、前記放電電極と前記ワークの前記穴の内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、前記放電電極を前記ワークの前記穴の内周面における前記コーティング基準位置に向かって径方向外側へ前記ワークに対して相対的に移動させて、渦巻き状に前記ワークに対して相対的に３６０℃旋回させているため、前記放電電極を前記ワークの前記穴の中心に向かって径方向内側（前記穴の径方向内側）へ前記ワークに対して相対的に復帰移動させることなく、前記放電電極の電極材料を前記ワークの前記穴の内周面に周方向に沿って付着させることができると共に、局所的なコーティング不良の発生を十分に抑えることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、前記放電電極を前記ワークの前記穴の中心に向かって径方向内側へ前記ワークに対して相対的に復帰移動させることなく、前記放電電極の電極材料を前記ワークの前記穴の内周面に周方向に沿って付着させるため、放電中断時間を短縮化を図りつつ、前記ワークの前記穴の内周面に対する放電表面処理の作業性（生産性）を十分に向上させることができる。
【００１４】
また、局所的なコーティング不良の発生を十分に抑えることができるため、前記ワークの前記穴の内周面に対する放電表面処理の品質、換言すれば、前記被膜の品質を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
（第１実施形態）
図１から図３を参照して、第１実施形態に係る放電表面処理方法の実施に直接使用する放電表面処理装置、第１実施形態に係る放電表面処理方法について順次説明する。ここで、図１は、第１実施形態に係る放電表面処理方法を説明する図、図２は、放電表面処理装置の模式的な正面図、図３は、ワークとしてのバルブガイドを説明する図である。
【００１６】
図２に示すように、第１実施形態に係る放電表面処理方法の実施に直接使用する放電表面処理装置１は、本体フレーム３を備えており、この本体フレーム３は、Ｘ軸方向（換言すれば、左右方向）及びＹ軸方向（換言すれば、前後方向）へ延びたベッド５、このベッド５に設けられかつＺ軸方向（換言すれば、上下方向）へ延びたコラム７等からなっている。また、ベッド５には、可動テーブル９が設けられてあって、この可動テーブル９は、Ｘ軸サーボモータ１１の駆動によってＸ軸方向へ移動可能であって、Ｙ軸サーボモータ１３の駆動によってＹ軸方向へ移動可能である。
【００１７】
可動テーブル９には、電気的に絶縁性のある加工液を貯留する加工槽１５が設けられている。また、加工槽１５内には、ワークＷの軸心をＺ軸方向に平行に保った状態でワークＷを支持するワーク治具１７が設けられており、このワーク治具１７は、Ｘ軸サーボモータ１１及びＹ軸サーボモータ１３の駆動によって可動テーブル９と一体的にＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能である。
【００１８】
ここで、放電表面処理の対象であるワークＷは、エンジン本体Ｂに取付られるエンジン部品としてのバルブガイドであって、バルブガイドＷの内周面は、相手エンジン部品としてのバルブＶの外周面と摺動関係にある（図３参照）。なお、バルブガイドＷの穴Ｈの径（内径）は、４〜６ｍｍである。
【００１９】
コラム７には、加工ヘッド１９が設けられており、この加工ヘッド１９は、Ｚ軸サーボモータ２１の駆動によってＺ軸方向へ移動可能である。また、加工ヘッド１９には、棒状の放電電極Ｅを保持する電極ホルダ２３が設けられており、電極ホルダ２３及び電極ホルダ２３に保持された放電電極Ｅは、Ｘ軸サーボモータ１１及びＹ軸サーボモータ１３の駆動によってワーク治具１７に対して相対的にＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能であって、Ｚ軸サーボモータ２１の駆動によって加工ヘッド１９と一体的にＺ軸方向へ移動可能である。
【００２０】
ここで、放電電極Ｅは、ステライト金属の粉末から圧縮成形又は射出成形されたものである。また、放電電極Ｅの径（外径）は、バルブガイドＷの穴Ｈの径（内径）よりも小さくなっており（図１（ａ）参照）、具体的には、放電電極Ｅの径をＤ1、バルブガイドＷの穴Ｈの径をＤ2とすると、０．８５Ｄ2≦Ｄ1≦０．９７Ｄ2の関係が成立するようになっている。
【００２１】
ワーク治具１７と電極ホルダ２３の間には、放電電源２５が電気的に接続されており、この放電電源２５は、放電電極ＥとバルブガイドＷの穴Ｈの内周面との間にパルス状の放電を発生させるものである。また、放電電源２５は、例えば特開２００５−２１３５５４号公報（図４、図５、及び図７等）に示すような公知の放電電源であって、コンデンサ、スイッチング素子、抵抗器等を備えている。
【００２２】
続いて、第１実施形態に係る放電表面処理方法について説明する。
【００２３】
第１実施形態に係る放電表面処理方法は、放電エネルギーを利用してバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に耐摩耗性を有した硬質被膜（図示省略）をコーティングする方法であって、(S-1)電極挿入工程、(S-2)第１コーティング工程、及び(S-3)第２コーティング工程を備えている。そして、各工程の具体的な内容は、以下のようになる。
【００２４】
(S-1)電極挿入工程
バルブガイドＷの軸心をＺ軸方向に平行に保った状態で、バルブガイドＷをワーク治具１７にセットする。次に、Ｘ軸サーボモータ１１及びＹ軸サーボモータ１３の駆動により放電電極ＥをＸ軸方向及びＹ軸方向へワーク治具１７に対して、換言すれば、バルブガイドＷに対して相対的に移動させることにより、放電電極Ｅの軸心がバルブガイドＷの穴Ｈの中心に一致するように、放電電極ＥをバルブガイドＷの上方に位置させる。そして、Ｚ軸サーボモータ２１の駆動により放電電極ＥをＺ軸方向の一方側（下方向）へ移動させることにより、放電電極Ｅの軸心がバルブガイドＷの穴Ｈの中心に一致した状態を保ちつつ、放電電極ＥをバルブガイドＷの穴Ｈに挿入する。
【００２５】
(S-2)第１コーティング工程
(S-1)電極挿入工程の終了後に、放電電源２５により放電電極ＥとバルブガイドＷの穴Ｈの内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、Ｘ軸サーボモータ１１及びＹ軸サーボモータ１３の駆動により放電電極ＥをバルブガイドＷの穴Ｈの内周面におけるコーティング基準位置Ｐａに向かって径方向外側（バルブガイドＷの穴Ｈの径方向外側）へワーク治具１７に対して、換言すれば、バルブガイドＷに対して相対的に移動させる（図１（ａ）の直線ｔ１参照）。これにより、放電エネルギーによって、図１（ｂ）に示すように、放電電極Ｅに断面三日月状の一次電極消耗領域Ｆａを形成しつつ、放電電極Ｅの電極材料をバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に局部的に付着させる。
【００２６】
(S-3)第２コーティング工程
(S-2)第１コーティング工程の終了後に、放電電源２５により放電電極ＥとバルブガイドＷの穴Ｈの内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、バルブガイドＷの穴Ｈの中心を旋回中心とした旋回半径ｒが徐々に大きくなるように、Ｘ軸サーボモータ１１及びＹ軸サーボモータ１３の駆動により放電電極Ｅを渦巻き状にワーク治具１７に対して、換言すれば、バルブガイドＷに対して相対的に３６０℃旋回させる（図１（ａ）の渦巻き線ｔ２参照）。これにより、放電エネルギーによって、図１（ｂ）に示すように、放電電極Ｅに始端部と終端部がオーバラップした断面環状の二次電極消耗領域Ｆｂを形成しつつ、放電電極Ｅの電極材料をバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に周方向に沿って付着させる。
【００２７】
以上により、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面に対する硬質被膜のコーティングが終了する。なお、硬質被膜のコーティングの終了後に、Ｚ軸サーボモータ２１の駆動により放電電極ＥをＺ軸方向の他方側（上方向）へ移動させることにより、放電電極ＥをバルブガイドＷの穴Ｈから退出させる。
【００２８】
続いて、第１実施形態の作用及び効果について説明する。
【００２９】
放電エネルギーによって放電電極Ｅの電極材料をバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に付着させているため、バルブガイドＷにおけるコーティング不要な部位にマスキング処理を施すことなく、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面に硬質被膜をコーティングすることができる。
【００３０】
また、放電電極ＥとバルブガイドＷの穴Ｈの内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、放電電極ＥをバルブガイドＷの穴Ｈの内周面におけるコーティング基準位置Ｐａに向かって径方向外側へバルブガイドＷに対して相対的に移動させて、渦巻き状にバルブガイドＷに対して相対的に３６０℃旋回させているため、放電電極ＥをバルブガイドＷの穴Ｈの中心に向かって径方向内側（バルブガイドＷの穴Ｈの径方向内側）へバルブガイドＷに対して相対的に復帰移動させることなく、放電電極Ｅの電極材料をバルブガイドＷの穴の内周面に周方向に沿って付着させることができると共に、局所的なコーティング不良の発生を十分に抑えることができる（後述の実施例参照）。
【００３１】
従って、第１実施形態によれば、放電電極ＥをバルブガイドＷの穴の径方向内側へバルブガイドＷに対して相対的に復帰移動させることなく、放電電極Ｅの電極材料をバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に周方向に沿って付着させるため、放電中断時間の短縮化を図りつつ、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面に対する放電表面処理の作業性（生産性）を十分に向上させることができる。
【００３２】
また、局所的なコーティング不良の発生を十分に抑えることができるため、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面に対する放電表面処理の品質、換言すれば、硬質被膜の品質を向上させることができる。
【００３３】
（第２実施形態）
図２及び図４を参照して、第２実施形態に係る放電表面処理方法について説明する。ここで、図４は、第２実施形態に係る放電表面処理方法を説明する図である。
【００３４】
第２実施形態に係る放電表面処理方法は、第１実施形態に係る放電表面処理方法と同様に、放電表面処理装置１を用い、放電エネルギーを利用してバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に耐摩耗性を有した硬質被膜をコーティングする方法であって、(S-1)電極挿入工程、(S-2)第１コーティング工程、(S-3)第２コーティング工程を備えている。そして、第２実施形態に係る放電表面処理方法は、第１実施形態に係る放電表面処理方法と異なり、(S-4)追加コーティング工程を備えており、(S-4)追加コーティング工程の具体的な内容は、以下のようになる。
【００３５】
(S-4)追加コーティング工程
(S-3)第２コーティング工程の終了後に、Ｘ軸サーボモータ１１及びＹ軸サーボモータ１３の駆動により放電電極ＥをバルブガイドＷの穴Ｈの中心に向かって径方向内側へバルブガイドＷに対して相対的に移動させる（図４（ａ）の直線ｔ３参照）。そして、放電電源２５により放電電極ＥとバルブガイドＷの穴Ｈの内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面におけるコーティング基準位置Ｐａから周方向に沿って２４０〜３３０°範囲内の所定の角θだけ離れた追加コーティング基準位置Ｐｃに向かって、放電電極Ｅを径方向外側（バルブガイドＷの穴Ｈの径方向外側）へバルブガイドＷに相対的に移動させる（図４（ａ）の直線ｔ４参照）。これにより、放電エネルギーによって、図４（ｂ）に示すように、放電電極Ｅに三次電極消耗領域Ｆｃを形成しつつ、放電電極Ｅの電極材料をバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に局所的に追加付着させる。
【００３６】
ここで、追加コーティング基準位置Ｐｃをコーティング基準位置Ｐａから周方向に沿って２４０〜３３０°範囲内の所定の角θだけ離れた位置にしたのは、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面におけるコーティング基準位置Ｐａから２４０〜３３０°離れた領域において、硬質被膜の膜厚が薄くなる傾向があることが後述の膜厚分布状態の検査結果により判明したからである。
【００３７】
そして、第２実施形態によれば、前述の第１実施形態の作用及び効果を奏する他に、放電電極ＥとバルブガイドＷの穴Ｈの内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面における追加コーティング基準位置Ｐｃに向かって放電電極Ｅを径方向外側へバルブガイドＷに相対的に移動させて、放電エネルギーによって、放電電極Ｅの電極材料をバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に局所的に追加付着させているため、バルブガイドＷの穴Ｈの周方向における硬質被膜の膜厚分布状態を安定させて、硬質被膜の品質をより向上させることができる。
【００３８】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限られるものではなく、その他、種々の態様で実施可能である。また、本発明に包含される権利範囲は、これらの実施形態に限定されないものである。
【実施例】
【００３９】
（比較例）
実施例の具体的な内容について説明する前に、比較例について図５を参照して説明する。ここで、図５は、比較例に係る放電表面処理方法を説明する図である。
【００４０】
比較例に係る放電表面処理方法は、第１実施形態に係る放電表面処理方法と同様に、放電表面処理装置１を用い、放電エネルギーを利用してバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に耐摩耗性を有した硬質被膜をコーティングする方法であって、(S'-1)電極挿入工程、(S'-2)第１コーティング工程、(S'-3)第２コーティング工程を備えている。そして、各工程の具体的な内容は、以下のようになる。
【００４１】
(S'-1)電極挿入工程
(S'-1)電極挿入工程の具体的な内容は、第１実施形態に係る放電表面処理方法における(S-1)電極挿入工程と同じである。
【００４２】
(S'-2)第１コーティング工程
(S'-1)電極挿入工程の終了後に、放電電極ＥとバルブガイドＷの穴Ｈの内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、放電電極ＥをバルブガイドＷの穴Ｈの内周面におけるコーティング基準位置Ｐａに向かって径方向外側へバルブガイドＷに対して相対的に移動させる（図５（ａ）の直線ｓ１参照）。これにより、放電エネルギーによって、図５（ｂ）に示すように、放電電極Ｅに断面三日月状の一次電極消耗領域Ｒａを形成しつつ、放電電極Ｅの電極材料をバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に局部的に付着させる。
【００４３】
(S'-3)第２コーティング工程
(S'-2)第１コーティング工程の終了後に、放電電極ＥとバルブガイドＷの穴Ｈの内周面との間にパルス状の放電を発生させつつ、バルブガイドＷの穴Ｈの中心を旋回中心として放電電極Ｅを真円状にバルブガイドＷに対して相対的に３６０℃旋回させる（図５（ａ）の曲線ｓ２参照）。これにより、放電エネルギーによって、図５（ｂ）に示すように、放電電極Ｅに断面コ字状の二次電極消耗領域Ｒｂを形成しつつ、放電電極Ｅの電極材料をバルブガイドＷの穴Ｈの内周面に周方向に沿って付着させる。
【００４４】
以上により、バルブガイドＷの穴Ｈの内周面に対する硬質被膜のコーティングが終了する。なお、硬質被膜のコーティングの終了後に、放電電極Ｅの断面形状は円形になっている。
【００４５】
（具体的な内容）
実施例の具体的な内容について図６を参照して説明する。ここで、図６は、バルブガイドの穴の周方向における硬質被膜の膜厚分布状態を示す図である。
【００４６】
第１実施形態に係る放電表面処理方法によってコーティングした硬質被膜（実施例１の硬質被膜）、第２実施形態に係る放電表面処理方法によってコーティングした硬質被膜（実施例２の硬質被膜）、及び比較例に係る放電表面処理方法によってコーティングした硬質被膜（比較例の硬質被膜）について、バルブガイドＷの穴Ｈの周方向における膜厚分布状態をそれぞれ検査した。そして、それらの検査結果についてまとめると、図６のようになった。
【００４７】
即ち、比較例の硬質被膜には局所的なコーティング不良が発生したのに対して、実施例１及び実施例２の硬質被膜には局所的なコーティング不良が発生しなかった。また、実施例２の硬質被膜の膜厚分布状態は、実施例１の硬質被膜の膜厚分布状態よりも安定していることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】第１実施形態に係る放電表面処理方法を説明する図であって、図１（ａ）は、バルブガイドに対する放電電極の軸心の移動軌跡を示してあって、図１（ｂ）は、放電電極の消耗状態を示している。
【図２】実施形態に係る放電表面処理方法に直接使用する放電表面処理装置の模式的な正面図である。
【図３】ワークとしてのバルブガイドを説明する図である。
【図４】第２実施形態に係る放電表面処理方法を説明する図であって、図４（ａ）は、バルブガイドに対する放電電極の軸心の移動軌跡を示してあって、図４（ｂ）は、放電電極の消耗状態を示している。
【図５】比較例に係る放電表面処理方法を説明する図であって、図５（ａ）は、バルブガイドに対する放電電極の軸心の移動軌跡を示してあって、図５（ｂ）は、放電電極の消耗状態を示している。
【図６】バルブガイドの穴の周方向における硬質被膜の膜厚分布状態を示す図である。
【図７】分割方式による放電表面処理を説明する図である。
【符号の説明】
【００４９】
Ｗ      バルブガイド（ワーク）
Ｈ      穴
Ｅ      放電電極
Ｆａ    一次電極消耗領域
Ｆｂ    二次電極消耗領域
Ｆｃ    三次電極消耗領域
Ｈ      穴
Ｐａ    コーティング基準位置
Ｐｃ    追加コーティング基準位置
Ｒａ    一次電極消耗領域
Ｒｂ    二次電極消耗領域
【図１】
2010065243.tif 000003
【図２】
2010065243.tif 000004
【図３】
2010065243.tif 000005
【図４】
2010065243.tif 000006
【図５】
2010065243.tif 000007
【図６】
2010065243.tif 000008
【図７】
2010065243.tif 000009