(57)【要約】      （修正有）【課題】熱可塑性樹脂成形体の裏側を互いに重ね合わせる態様において一方の熱可塑性樹脂成形体の突起により、他方の熱可塑性樹脂成形体の一方の熱可塑性樹脂成形体の突起に対応する位置に傷が付くのを防止することができる熱可塑性樹脂成形体の構造を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂成形体１は、平板状でその裏面２に突起部３と凹状受け部５を有している。突起部３と凹状受け部５は、熱可塑性樹脂成形体１を段積みしたときに、一方の熱可塑性樹脂成形体に対して他方の熱可塑性樹脂成形体を点対称の位置に配してある。一方の熱可塑性樹脂成形体の凹状受け部５が他方の熱可塑性樹脂成形体の突起部３の受けとなるように構成されている。【選択図】図１
2010052705.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板状でその裏面に少なくとも一組以上の突起部と凹状受け部を有する熱可塑性樹脂成形体において、
前記突起部と凹状受け部は、点対称の位置に配してあって、一方の熱可塑性樹脂成形体の凹状受け部が他方の熱可塑性樹脂成形体の突起部の受けとなるように構成されている
ことを特徴とする熱可塑性樹脂成形体の構造。
【請求項２】
突起部は、熱可塑性樹脂成形体の表面側の凹状の窪みにより形成された裏面の凸状の突起であり、前記表面側の凹状の窪みは取手部または取手部材の取り付け部であることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂成形体の構造。
【請求項３】
平板状の熱可塑成形体の突起部は、車体との嵌合用のクリップ等であることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂成形体の構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のボードやシェルフ等の平板状の自動車部材に用いられる平板状の熱可塑性樹脂成形体の構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の熱可塑性樹脂成形体は、熱成形して金型から取り出し、強制か若しくは自然放置により常温まで冷却した後、二次加工・保管・輸送して、自動車に組み込まれる。そして、成形後の冷却、保管、輸送等にあたっては、熱可塑性樹脂成形体を多数積み重ねる態様で行われるのが一般的である。
【０００３】
自動車の内装用パネル等として使用される樹脂製パネルであってパネルの裏側に把手を固定する部材またはパネルの車体へ固定するクリップ等の突起が存在する成形体は（特許文献１参照）、それを積み重ねる際には、第一に表側の加飾シートを裏側の突起より保護することが要請されるため、通常、表側は表側と、裏側は裏側と重ね合わせて段積みされる。しかしながら、前記段積みにおいても、一方のパネルの裏側に出ている突起が、裏側と裏側を重ね合わせている他方の裏側表面を傷付けるおそれがある。したがって、前記の他方の裏側に傷が付くのを防ぐため、段積みする一方のパネルと他方のパネルの間に緩衝用の発泡体のシート等の冶具を挟むことことが行われていた。
【特許文献１】特開２００５−２８９２２９公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このような従来の方法は、段積みする成形品と成形品の間に挟む緩衝用の発泡体やゴム状の柔らかなシート等の別部材を必要とするので、部材調達に余計な費用が増加して、成形体のコストが上昇する。さらに、シート部材を挟み込む作業が必要であることにより作業工程が増えてコストアップの要因となる。また、冷却するために放置する養生時に挟んだ発泡体等のシートは成形体間を流通する気流を妨げたり、断熱材として働き、冷却時間を増やすことになる。いずれにしても、生産時間を増やすか、冷却用の場所を余計に必要とし、投資に対するトータルとしてのコストアップの要因となる。
【０００５】
図６に見られるように、一方の成形体ａの突起部ｂが他方の成形体ｃに接触した場合、一方の成形体ａの先端部はｄが突起部ｂの突起と介在させた緩衝用のシートｅにより浮き上がり、他方の成型体ｃとの間に先端部だけ緩衝用のシートｅを挟まないと、他方との間に少なからぬ空間が開く。そのため、成形体が充分に冷却されないうちに金型から離型された場合、突起部より先端部が湾曲する変形歪みが生じて規格を外れことになる。その修正や規格外排除の対応等のために、手間と材料の消費を増加させる。
【０００６】
そこで、本発明は、その目的が上記のような不都合を解消することにあり、そのために、熱可塑性樹脂成形体の裏側を互いに重ね合わせる態様において一方の熱可塑性樹脂成形体の突起により、他方の熱可塑性樹脂成形体の一方の熱可塑性樹脂成形体に対応する位置に傷が付くのを防止する熱可塑性樹脂成形体の構造を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成する本発明の熱可塑性樹脂成形体の構造は、平板状でその裏面に少なくとも一組以上の突起部と凹状受け部を有する熱可塑性樹脂成形体において、前記突起部と凹状受け部は、点対称の位置に配してあって、一方の熱可塑性樹脂成形体の凹状受け部が他方の熱可塑性樹脂成形体の突起部の受けとなるように構成されていることを特徴とするものである。
【０００８】
本発明による平板状の熱可塑性樹脂成形体は、その突起部が、熱可塑性樹脂成形体の表面側の凹状の窪みにより形成された裏面の凸状の突起であり、前記表面側の凹状の窪みは取手部または取手部材の取り付け部となるものである。また、平板状の熱可塑成形体の突起部は、車体との嵌合用のクリップ等となるものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、熱可塑性樹脂成形体の裏側を互いに重ね合わせる態様において一方の熱可塑性樹脂成形体の突起により、他方の熱可塑性樹脂成形体の一方の熱可塑性樹脂成形体に対応する位置に傷が付くのを防止することができるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１は本発明に係る熱可塑性樹脂成形体の図２におけるＡ−Ａ線断面図、図２は同上裏面図、図３は図１に示す熱可塑性樹脂成形体を段積みした態様を示す断面図、図４は同上斜視図、図５は本発明に係る熱可塑性樹脂成形体からなるリアパ−セルシェルフとカーゴフロアボックスの蓋体を備えた自動車の部分斜視図である。
【００１１】
図１に示すように、本発明に係る熱可塑性樹脂成形体１は、ブロー成形により製造された中空二重壁構造の平板状で、その裏面２の一端側に突起部３を有しており、この突起部３は表面４を裏面２側に窪ませて裏面２に突出するように形成されている。前記突起部３を形成する表面４側の窪み１５は、それ自体が手指を掛ける取手となるが、窪み１５自体を取手とするものにあっては窪み１５の手前側に手指を掛ける庇部を形成するとよい。また、表面４側の窪み１５は、取手を取付けるための取手取付部とすることができる。熱可塑性樹脂成形体１は薄い平板状であるが、前記のように、突起部３は表面４を裏面２側に窪ませて裏面２に凸状に突出するように形成されているので、熱可塑性樹脂成形体１が薄いものであっても、表面４側の窪み１５を取手または取手取付部として所要の深さを確保することができる。突起部３は表面４と裏面２とが溶着一体化されている部分となっていてその部分は強度が大となっている。また、熱可塑性樹脂成形体１の裏面２には、その他端側に凹状受け部５が形成されている。６が中空部、７、８は補強リブである。
【００１２】
前記突起部３と凹状受け部５は、図３および図４に示すように、前記熱可塑性樹脂成形体１を互いの裏面２、２を合わせる態様で段積みしたときに、一方の熱可塑性樹脂成形体１ａに対して他方の熱可塑性樹脂成形体１ｂを点対称の位置、すなわち裏面と裏面の接触する位置が１８０度回った位置になるように配してあって、一方の熱可塑性樹脂成形体１ａの凹状受け部５が他方の熱可塑性樹脂成形体１ｂの突起部３の受けとなるように構成されている。
【００１３】
したがって、図３に示すように、一方の熱可塑性樹脂成形体１ａに対して他方の熱可塑性樹脂成形体１ｂを互いの裏面２、２を合わせる態様で段積みすれば、一方の熱可塑性樹脂成形体１ａの突起部３が他方の熱可塑性樹脂成形体１ｂの凹状受け部５に、かつ他方の熱可塑性樹脂成形体１ｂの突起部３が一方の熱可塑性樹脂成形体１ａの凹状受け部５に入り込んで互いの裏面２、２が接した態様で段積みされる。このため、緩衝シートなどを用いることなく複数の熱可塑性樹脂成形体１を安全かつ安定的に段積みしてブロー成形後の冷却、保管、輸送等にあたることができる。
【００１４】
本発明に係る熱可塑性樹脂成形体１は、ブロー成形によって製造されることに限定されず、圧空成形・真空成形・プレス成形・射出成形等の熱可塑性樹脂の各種成形方法によって製造されてもよい。
【００１５】
本発明に係る熱可塑性樹脂成形体１は、図５に示すように、自動車のリアパ−セルシェルフ９およびカーゴフロアボックスの蓋体１０等の自動車の内装用パネルとして用いられるものである。図５に示すように、リアパ−セルシェルフ９の取手１１、カーゴフロアボックスの蓋体１０の取手１２は、前記熱可塑性樹脂成形体１の突起部３に対応して表面４に形成される凹状の窪み１５である。なお、本発明に係る熱可塑成形体１が自動車の内装用パネルである場合には突起部３を車体との嵌合用のクリップ等の凸部として利用することができる。また、図２に示すように車体との嵌合突起１３を設けたものにあっては、それと点対称の位置に嵌合突起受け用窪み１４を配している。
【００１６】
本発明に係る熱可塑性樹脂成形体は、自動車内装材に限定されず、テーブル・机の天板・天井材・床材・パレット等、平板状で裏面に係合用などのために突起を持つ平板状樹脂成形体をも含むものである。
【００１７】
本発明に係る熱可塑性樹脂成形体１は、ＡＢＳ樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂で構成され、ブロー成形されるものである。なお、必ずしもブロー成形に限定されないことは前述のとおりである。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係る熱可塑性樹脂成形体の図２におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図２】同上裏面図である。
【図３】図１に示す熱可塑性樹脂成形体を段積みした態様を示す断面図である。
【図４】同上斜視図である。
【図５】本発明に係る熱可塑性樹脂成形体からなるリアパ−セルシェルフとカーゴフロアボックスの蓋体を備えた自動車の部分斜視図である。
【図６】従来の熱可塑性樹脂成形体を段積みした態様を示す断面図である。
【符号の説明】
【００１９】
１  熱可塑性樹脂成形体
１ａ  一方の熱可塑性樹脂成形体
１ｂ  他方の熱可塑性樹脂成形体
２  裏面
３  突起部
４  表面
５  凹状受け部
６  中空部
７、８  補強リブ
９  リアパ−セルシェルフ
１０  カーゴフロアボックスの蓋体
１１、１２  取手
１３  車体との嵌合突起
１４  嵌合突起受け用窪み
１５  窪み
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2010052705.tif 000006
【図５】
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【図６】
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