(57)【要約】【課題】タッチパネルや表示装置の構成にダメージを与えることなく、タッチパネルと表示装置とを接合することが可能なタッチパネル一体型表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】液晶装置１およびタッチパネル５０に薄膜樹脂層１３が形成された非透過領域５に向けて、選択的に活性化溶液Ｌ２を噴射する（図２（ｄ）参照）。薄膜樹脂層１３にオゾン水などの活性化溶液Ｌ２が噴射されると、原子状の活性酸素が薄膜樹脂層１３を構成するシリコーン樹脂や変性シリコーン樹脂が酸化（活性化）され、接着性が発現した接着層９に改質される。これにより、液晶装置（表示装置）１の接合面１ａ、およびタッチパネル５０の接合面５０ａにおける非透過領域５に、接着性を有する接着層９が形成される。【選択図】図２
2010205144.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タッチパネルと表示装置とを接合面で一体に接合させたタッチパネル一体型表示装置であって、
該接合面には、シリコーン樹脂または変性シリコーン樹脂を含む薄膜樹脂層を活性化させて接着性を発現させた接着層を備えたことを特徴とするタッチパネル一体型表示装置。
【請求項２】
前記接着層は、前記タッチパネルの表面から前記表示装置の表示光が出射される領域を除いた非透過領域に形成されていることを特徴とする請求項１記載のタッチパネル一体型表示装置。
【請求項３】
前記非透過領域は、前記タッチパネルおよび前記表示装置の周縁部、および／または前記タッチパネルを構成する２枚の基材どうしを離間させるスペーサ部材の形成領域であることを特徴とする請求項１または２記載のタッチパネル一体型表示装置。
【請求項４】
前記接着層は、厚みが１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項記載のタッチパネル一体型表示装置。
【請求項５】
タッチパネルと表示装置とを接合面で一体に接合させたタッチパネル一体型表示装置の製造方法であって、
前記タッチパネルおよび前記表示装置の接合面のうち、少なくとも何れか一方の接合面に向けて、シリコーン樹脂または変性シリコーン樹脂を含む溶質を有機溶媒に溶解させた樹脂溶液を噴射し、前記接合面の任意の領域に選択的に薄膜樹脂層を形成する工程と、
該薄膜樹脂層を活性化手段によって活性化させることにより、前記薄膜樹脂層に接着性を発現させた接着層に改質する工程と、
前記タッチパネルおよび前記表示装置を前記接着層を介して接合する工程と、
を少なくとも備えたことを特徴とするタッチパネル一体型表示装置の製造方法。
【請求項６】
噴射された前記樹脂溶液の有機溶媒を蒸発乾燥させる工程を更に備えたことを特徴とする請求項５記載のタッチパネル一体型表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記活性化手段は、紫外線照射、大気圧プラズマ照射、オゾン水噴射の何れかであることを特徴とする請求項５または６記載のタッチパネル一体型表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記薄膜樹脂層は、前記タッチパネルの表面から前記表示装置の表示光が出射される領域を除いた非透過領域に形成することを特徴とする請求項５ないし７いずれか１項記載のタッチパネル一体型表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記非透過領域は、前記タッチパネルおよび前記表示装置の周縁部、および／または前記タッチパネルを構成する２枚の基材どうしを離間させるスペーサ部材の形成領域であることを特徴とする請求項５ないし８いずれか１項記載のタッチパネル一体型表示装置の製造方法。
【請求項１０】
前記薄膜樹脂層は、厚みが１０μｍ以下になるように形成することを特徴とする請求項５ないし９いずれか１項記載のタッチパネル一体型表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タッチパネル一体型表示装置およびその製造方法関し、詳しくは、タッチパネルと表示装置とを一体に接合する接合技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
タッチパネルは、ＬＣＤ等の表示装置の前面に設けられ、指または専用のペン等により表面を押下することで、これらを装備する電子機器に信号を入力する装置である。表示面をそのまま入力装置とすることができる為、マン−マシンインターフェースとして非常に優れており、民生産業用を問わず広く一般に用いられており、今後もますます需要が増えると思われている。
【０００３】
このようなタッチパネルと表示装置とを一体化したタッチパネル一体型表示装置は、例えば、携帯電話、ノート型パソコン、デジタルカメラなどの表示、入力装置として広く用いられている。こうしたタッチパネル一体型表示装置は、ＬＣＤ等の表示装置とタッチパネルとを接合して形成される。接合にあたっては、タッチパネルと表示装置との間に透明な（光透過性の）接着フィルムを設け、この接着フィルムによってタッチパネルと表示装置と貼着させるものが一般的である（特許文献１参照）。また、光硬化性樹脂をタッチパネルと表示装置との接合面に塗布し、光の照射によって硬化させて接合したものも知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１８１３８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載された発明では、タッチパネルと表示装置とを一体化させる接着フィルムは、膜厚が５０〜５００μｍほどもあり、タッチパネル一体型表示装置の厚みが大きく増してしまうという課題があった。またこうした厚みのある接着フィルムをタッチパネルと表示装置との間に設けると、表示装置の視認性が低下するという課題もあった。
【０００６】
一方、光硬化性樹脂をタッチパネルと表示装置との接合面に塗布したものは、光硬化性樹脂に光を照射して硬化させる際に、タッチパネルおよび表示装置の周縁部や、タッチパネルを構成する２枚の基材どうしを離間させるスペーサ部材の形成部分など、光の非透過領域に塗布された光硬化性樹脂に光が届かない。このため、硬化しなかった光硬化性樹脂が周辺にしみ出して悪影響を与えるという懸念がある。
【０００７】
本発明にかかるいくつかの態様は、上記事情に鑑みてなされたものであり、表示装置の視認性を良好に保ちつつ、薄型化が可能なタッチパネル一体型表示装置を提供する。
【０００８】
また、タッチパネルや表示装置の構成にダメージを与えることなく、タッチパネルと表示装置とを接合することが可能なタッチパネル一体型表示装置の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明のいくつかの態様は次のようなタッチパネル一体型表示装置およびその製造方法を提供した。
すなわち、本発明のタッチパネル一体型表示装置は、タッチパネルと表示装置とを接合面で一体に接合させたタッチパネル一体型表示装置であって、該接合面には、シリコーン樹脂または変性シリコーン樹脂を含む薄膜樹脂層を活性化させて接着性を発現させた接着層を備えたことを特徴とする。
【００１０】
前記接着層は、前記タッチパネルの表面から前記表示装置の表示光が出射される領域を除いた非透過領域に形成されているのが好ましい。
前記非透過領域は、前記タッチパネルおよび前記表示装置の周縁部、および／または前記タッチパネルを構成する２枚の基材どうしを離間させるスペーサ部材の形成領域であるのか好ましい。
前記接着層は、厚みが１０μｍ以下であるのが好ましい。
【００１１】
本発明のタッチパネル一体型表示装置の製造方法は、タッチパネルと表示装置とを接合面で一体に接合させたタッチパネル一体型表示装置の製造方法であって、前記タッチパネルおよび前記表示装置の接合面のうち、少なくとも何れか一方の接合面に向けて、シリコーン樹脂または変性シリコーン樹脂を含む溶質を有機溶媒に溶解させた樹脂溶液を噴射し、前記接合面の任意の領域に選択的に薄膜樹脂層を形成する工程と、該薄膜樹脂層を活性化手段によって活性化させることにより、前記薄膜樹脂層に接着性を発現させた接着層に改質する工程と、前記タッチパネルおよび前記表示装置を前記接着層を介して接合する工程と、を少なくとも備えたことを特徴とする。
【００１２】
噴射された前記樹脂溶液の有機溶媒を蒸発乾燥させる工程を更に備えるのが好ましい。
前記活性化手段は、紫外線照射、大気圧プラズマ照射、オゾン水噴射の何れかであるのが好ましい。
前記薄膜樹脂層は、前記タッチパネルの表面から前記表示装置の表示光が出射される領域を除いた非透過領域に形成するのが好ましい。
前記非透過領域は、前記タッチパネルおよび前記表示装置の周縁部、および／または前記タッチパネルを構成する２枚の基材どうしを離間させるスペーサ部材の形成領域であるのが好ましい。
前記薄膜樹脂層は、厚みが１０μｍ以下になるように形成するのが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明のタッチパネル一体型表示装置を示す要部拡大断面図である。
【図２】本発明のタッチパネル一体型表示装置の製造方法を段階的に示した要部拡大断面図である。
【図３】薄膜樹脂層を構成する樹脂の構造式を示した図である。
【図４】薄膜樹脂層を構成する樹脂の構造式を示した図である。
【図５】薄膜樹脂層を構成する樹脂の構造式を示した図である。
【図６】薄膜樹脂層を構成する樹脂の構造式を示した図である。
【図７】薄膜樹脂層を構成する樹脂の構造式を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明のタッチパネル一体型表示装置の最良の形態について説明する。なお、本実施形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。また、以下の説明で用いる図面は、本発明の特徴をわかりやすくするために、便宜上、要部となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。
【００１５】
図１は、本発明のタッチパネル一体型表示装置を示す要部拡大断面図である。なお、以下の説明において、タッチパネルの各構成部材におけるタッチ入力側を表側と呼び、その反対側を裏側と呼ぶことにする。
タッチパネル一体型表示装置１００は、画像の表示装置である液晶装置（表示装置）１の画像表示側（表側）に、タッチパネル５０を配置したものである。液晶装置１は、ガラス等の透明材料からなる一対の下部基板１０および上部基板２０が対向配置されている。両基板１０，２０の間にはスペーサ（図示せず）が配置され、両基板１０，２０の間隔が例えば５μｍ程度に保持されている。また両基板１０，２０は、熱硬化型や紫外線硬化型などの接着剤からなるシール材３０によって、周縁部が接合されている。両基板１０，２０とシール材３０とによって囲まれた空間には、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）液晶などの液晶材料が封入されている。
【００１６】
下部基板１０の内面には、ＩＴＯ等の透明導電材料からなるコモン電極１２がストライプ状に形成されている。また上部基板２０の内面には、ＩＴＯ等の透明導電材料からなるセグメント電極２２がストライプ状に形成されている。なおセグメント電極２２およびコモン電極１２は直交するように配置され、その交点付近が液晶装置の画素となっている。
【００１７】
一方、下部基板１０の外側には入射側偏光板１８が配置され、上部基板２０の外側には出射側偏光板２８が配置されている。なお入射側偏光板１８および出射側偏光板２８は、それぞれの透過軸が所定角度（例えば約９０°）で交差するように配置されている。また、入射側偏光板１８の外側には、バックライト２が配置されている。
【００１８】
下部基板の内面には、複数の画素４に対応して、カラーフィルタを構成する赤（Ｒ）、緑（Ｇ）および青（Ｂ）の色材層１６Ｒ、１６Ｇ、１６Ｂが形成されている。なお、各色材層１６Ｒ、１６Ｇ、１６Ｂの間には遮光膜１５が形成され、隣接する画素４からの光洩れが防止されている。また、各色材層１６Ｒ、１６Ｇ、１６Ｂおよび遮光膜１５の表面には平坦化膜（保護膜）１７が形成され、その平坦化膜１７の表面にコモン電極１２が形成されている。そのコモン電極１２の表面には、電界無印加時における液晶の配向状態を規制する配向膜１４が形成されている。
【００１９】
一方、上部基板２０の内面にはセグメント電極２２が形成されている。そのセグメント電極２２の表面には、電圧無印加時における液晶の配向状態を規制する配向膜２４が形成されている。なお、上部基板２０の配向膜２４による液晶の配向方向と、下部基板１０の配向膜１４による液晶の配向方向とが、所定角度（例えば約９０°）で交差するように各配向膜１４，２４が形成されている。
【００２０】
そして、バックライト２からの光が入射側偏光板１８に入射すると、入射側偏光板１８の透過軸に沿った直線偏光のみが入射側偏光板１８を透過する。入射側偏光板１８を透過した直線偏光は、両基板１０，２０に挟持された液晶層３５を透過する過程で、電界無印加時における液晶の配向状態にしたがって旋光する。液晶層３５を透過した直線偏光のうち、出射側偏光板２８の透過軸と一致する成分のみが、出射側偏光板２８を透過する。
【００２１】
また、コモン電極１２またはセグメント電極２２のいずれか一方にデータ信号が供給され他方に走査信号が供給されると、両電極１２，２２の交点の画素４に配置された液晶層３５に電圧が印加される。その電圧レベルに応じて液晶分子の配向状態が変化し、液晶層３５に入射した直線偏光の旋光角度が調整される。これにより、液晶装置１の画素４ごとに光透過率が制御され、画像表示が行われるようになっている。
【００２２】
次に、タッチパネル５０について説明する。タッチパネル５０は、ガラス等の透明材料からなるタッチパネル基板（一方の基材）４１と、そのタッチパネル基板４１のタッチ入力面４１ａに対向して離間配置されて対をなすカバーフィルム（他方の基材）４２とを備えている。カバーフィルム４２は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリカーボネート（ＰＣ）、アクリル、三酢酸セルロース（ＴＡＣ）等の透明材料により、可撓性を有するフィルム状に形成されている。なおカバーフィルム４２の表面には、ＡＲコーティング等の反射防止処理が施されていてもよい。
【００２３】
タッチパネル基板４１とカバーフィルム４２との間の周縁部には、絶縁膜４４、異方導電性ペースト６０、ＦＰＣ基板７０等が配置され、図示しない接着剤等により貼り合わされる。また、タッチパネル基板（一方の基材）４１とカバーフィルム（他方の基材）４２との間には多数のスペーサ部材４３が配される。このスペーサ部材４３によって、タッチパネル基板（一方の基材）４１とカバーフィルム（他方の基材）４２とが所定の隙間を保って離間される。
【００２４】
以上のような構成の液晶装置（表示装置）１と、タッチパネル５０とは、それぞれの接合面１ａ，５０ａで一体に接合され、タッチパネル一体型表示装置１００を構成する。この液晶装置（表示装置）１とタッチパネル５０とは、シリコーン樹脂または変性シリコーン樹脂を含む薄膜樹脂層を活性化させて接着性を発現させた接着層９によって接合される。
【００２５】
接着層９は、シリコーン樹脂または変性シリコーン樹脂を含む薄膜樹脂層を活性化させて接着性を発現させたものからなる。こうした接着層９の厚みΔｔは、１μｍ以下、例えば１００〜２００ｎｍ程度に形成される。これによって、従来は両面粘着テープなどを使用して厚みが１００μｍ以上もあった接着層を大幅に薄くすることが可能になる。よって、タッチパネル一体型表示装置１００全体の厚みを薄型化することが可能になる。なお、こうした接着層９の具体的な形成方法は後ほどタッチパネル一体型表示装置の製造方法において詳述する。
【００２６】
また、こうした接着層９は、タッチパネル５０の表面から液晶装置（表示装置）１の表示光が出射される画素４の形成領域を除いた非透過領域５に選択的に形成される。例えば、非透過領域５としては、タッチパネル５０および液晶装置（表示装置）１の周縁部や、スペーサ部材４３の形成領域であればよい。
【００２７】
このように、液晶装置（表示装置）１とタッチパネル５０とを接合するための接着層９を、非透過領域５だけに選択的に形成することによって、液晶装置（表示装置）１の表示光が出射される画素４の形成領域においては、表示光がこうした接着層９によって減衰されること無く透過できる。これによって、液晶装置（表示装置）１の前面側にタッチパネル５０を設けても、高輝度で鮮明に液晶装置（表示装置）１を観察することが可能になる。
【００２８】
次に、本発明のタッチパネル一体型表示装置の製造方法ついて説明する。
図２は、本発明のタッチパネル一体型表示装置の製造方法を段階的に示す要部拡大断面図である。
まず、接合を行う液晶装置（表示装置）１およびタッチパネル５０を用意する（図２（ａ）参照）。次に、液晶装置（表示装置）１の接合面１ａ、およびタッチパネル５０の接合面５０ａの特定の領域だけに、選択的に樹脂溶液Ｌ１を噴射する（図２（ｂ）参照）。樹脂溶液Ｌ１は、例えば、液晶装置１の表示光が出射される画素４の形成領域を除いた非透過領域５に選択的に形成される。例えば、非透過領域５としては、タッチパネル５０および液晶装置（表示装置）１の周縁部や、スペーサ部材４３の形成領域であればよい。
【００２９】
樹脂溶液Ｌ１を任意の領域に選択的に噴射する際には、流体噴射装置、例えば周知のインクジェットプリンタを用いるのが好ましい。流体噴射装置を構成する噴射ヘッドＨから、後述する薄膜樹脂層を形成するための樹脂溶液Ｌ１を、例えば、タッチパネル５０および液晶装置（表示装置）１の周縁部や、スペーサ部材４３の形成領域などの非透過領域５だけに選択的に噴射（塗布）する。この時、樹脂溶液Ｌ１は、厚みΔｔが例えば１００〜２００ｎｍ程度になるように形成すれば良い。
【００３０】
噴射ヘッドＨから噴射させる樹脂溶液Ｌ１は、シリコーン樹脂または変性シリコーン樹脂を少なくとも含む溶質を有機溶媒に溶解させたものである。シリコーン樹脂としては、ストレートシリコーンオイルと称される、シロキサン結合からなる直鎖状ポリマーのシリコーンオイルを用いればよい。
【００３１】
図３は、主要なストレートシリコーンオイルの構造式を示す図である。
ストレートシリコーンオイルは、主に３種類のものが挙げられる。即ち、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイルである。ジメチルシリコーンオイルは、ポリシロキサンの側鎖および末端が全てメチル基に置換されたものである。メチルフェニルシリコーンオイルは、ポリシロキサンの側鎖の一部がフェニル基に置換されたものである。また、メチルハイドロジェンシリコーンオイルは、ポリシロキサンの側鎖の一部が水素に置換されたものである。
【００３２】
一方、変性シリコーン樹脂としては、上述したようなストレートシリコーンオイルのうち、側鎖や末端に有機基を導入した変性シリコーンオイルを用いればよい。この変性シリコーンオイルは、置換される有機基の結合位置によって主に４種類のものが挙げられる。即ち、側鎖型、両末端型、片末端型、側鎖両末端型である。また、導入する有機基の性質によって反応性シリコーンオイルと非反応性シリコーンオイルに分けられる。
【００３３】
図４は、主要な変性シリコーンオイルのうち、側鎖型の変性シリコーンオイルのいくつかの構造式を示す図である。この側鎖型の変性シリコーンオイルでは、ポリシロキサンの側鎖の一部を有機基に置換したものであり、導入有機基によって反応性シリコーンオイルと非反応性シリコーンオイルに分けられる。
【００３４】
図５は、主要な変性シリコーンオイルのうち、両末端型の変性シリコーンオイルのいくつかの構造式を示す図である。この両末端型の変性シリコーンオイルでは、ポリシロキサンの両方の末端を有機基に置換したものであり、導入有機基によって反応性シリコーンオイルと非反応性シリコーンオイルに分けられる。
【００３５】
図６は、主要な変性シリコーンオイルのうち、片末端型の変性シリコーンオイルのいくつかの構造式を示す図である。この片末端型の変性シリコーンオイルでは、ポリシロキサンの一方の末端を有機基に置換したものである。
【００３６】
図７は、主要な変性シリコーンオイルのうち、側鎖両末端型の変性シリコーンオイルのいくつかの構造式を示す図である。この側鎖両末端型の変性シリコーンオイルでは、ポリシロキサンの側鎖、および両方の末端を有機基に置換したものである。
【００３７】
以上例示したようなシリコーン樹脂または変性シリコーン樹脂などの溶質を分散、溶解させる有機溶媒としては、例えば、ＰＥＧＭＥＡ（プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート）、ブチルセロソルブ、シクロヘキシルベンゼン、キシレン等が挙げられる。
以下に薄膜樹脂層１３を形成する際に噴射する樹脂溶液の組成例を示す。
シリコーン樹脂または変性シリコーン樹脂成分  １５重量％
ＰＥＧＭＥＡ  ７０重量％
ブチルセロソルブ  １０重量％
シクロヘキシルベンゼン  ３重量％
キシレン  ２重量％
【００３８】
なお、上述した樹脂溶液に、更に顔料や染料などの着色成分を配合することもできる。これによって、後工程で形成される接着層に任意の色調を付与することもできる。
【００３９】
次に、接合面１ａ、５０ａの非透過領域５に樹脂溶液Ｌ１を噴射、塗布した液晶装置１およびタッチパネル５０を乾燥させ、樹脂溶液Ｌ１に含まれる有機溶媒成分を蒸発させる。これにより、液晶装置１およびタッチパネル５０の非透過領域５には、上述したシリコーン樹脂または変性シリコーン樹脂からなる薄膜である薄膜樹脂層１３が形成される（図２（ｃ）参照）。なお、液晶装置１およびタッチパネル５０の乾燥は、例えば、２２０℃で３０分程度行えばよい。
【００４０】
次に、液晶装置１およびタッチパネル５０のに薄膜樹脂層１３が形成された非透過領域５に向けて、選択的に活性化溶液Ｌ２を噴射する（図２（ｄ）参照）。活性化溶液Ｌ２を非透過領域５に選択的に噴射する際には、流体噴射装置、例えば周知のインクジェットプリンタを用いるのが好ましい。流体噴射装置を構成する噴射ヘッドＨから、後述する活性化溶液Ｌ２を、接合面１ａ、５０ａの薄膜樹脂層１３が形成された領域、即ち非透過領域５だけに選択的に噴射する。なお、活性化溶液Ｌ２を噴射する流体噴射装置は、前工程である樹脂溶液Ｌ１を噴射した流体噴射装置を用いればよい。即ち、樹脂溶液Ｌ１と活性化溶液Ｌ２とを別のインクタンクに充填しておき、切り替えて噴射すればよい。一方、樹脂溶液Ｌ１と活性化溶液Ｌ２とを別の流体噴射装置によって噴射するのも好ましい。
【００４１】
活性化溶液Ｌ２は、薄膜樹脂層１３に向けて、原子状態の活性酸素を作用させることが可能な溶液であればよく、例えば、水にオゾン（Ｏ３）を溶存させたオゾン水が挙げられる。このオゾン水に含まれるオゾンは、Ｏ３→Ｏ２＋Ｏ（原子）という形で分解しやすく、この分解の際に酸化能力の強い原子状の活性酸素によって、オゾン水の噴射対象を選択的に酸化させる。なお、活性化溶液Ｌ２は、オゾン水以外にも、過酸化水素水など、原子状の活性酸素を放出しやすい液体であれば広く適用可能である。
【００４２】
こうして、薄膜樹脂層１３にオゾン水などの活性化溶液Ｌ２が噴射されると、原子状の活性酸素が薄膜樹脂層１３を構成するシリコーン樹脂や変性シリコーン樹脂が酸化（活性化）され、接着性が発現した接着層９に改質される。これにより、液晶装置（表示装置）１の接合面１ａ、およびタッチパネル５０の接合面５０ａにおける非透過領域５に、接着性を有する接着層９が形成される。
【００４３】
なお、薄膜樹脂層１３を活性化して接着性を発現させる手段として、上述したオゾン水の噴射以外にも、例えば、紫外線照射によって薄膜樹脂層を活性化させる方法も好ましい。また、大気圧プラズマ照射を薄膜樹脂層１３に向けて照射して、接着性を発現させて接着層９を得る方法も好ましい。
【００４４】
この後、液晶装置（表示装置）１の接合面１ａとタッチパネル５０の接合面５０ａとを対面させ、所定の押圧力により押し付ける（図２（ｅ）参照）。これにより、液晶装置（表示装置）１とタッチパネル５０とは、非透過領域５に形成された接着層９によって接合される。そして、液晶装置（表示装置）１とタッチパネル５０を一体化させたタッチパネル一体型表示装置１００が得られる（図２（ｆ）参照）。
【００４５】
以上のように、本発明のタッチパネル一体型表示装置の製造方法によれば、流体噴射装置を用いて液晶装置１およびタッチパネル５０の非透過領域５だけに選択的に薄膜樹脂層１３を形成し、活性化溶液Ｌ２によって接着性を発現させた接着層９に改質してから接合することにより、液晶装置（表示装置）１の表示光が出射される画素４の形成領域においては、表示光がこうした接着層９によって減衰されること無く透過できる。これによって、液晶装置（表示装置）１の前面側にタッチパネル５０を設けても、高輝度で鮮明に液晶装置（表示装置）１を観察することが可能になる。
【００４６】
また、接着層９の厚みΔｔは、１μｍ以下、例えば１００〜２００ｎｍ程度に形成できるので、従来は両面粘着テープなどを使用して厚みが１００μｍ以上もあった接着層を大幅に薄くすることが可能になる。よって、タッチパネル一体型表示装置１００全体の厚みを薄型化することが可能になる。
【００４７】
さらに、活性化溶液Ｌ２にオゾン水を用いれば、酸化に寄与しなかったオゾンは速やかに酸素分子となり、基板に残留することなく拡散される。これにより、環境汚染の懸念が無く、液晶装置（表示装置）１とタッチパネル５０とを安全に接合することが可能になる。
【符号の説明】
【００４８】
１・・液晶装置（表示装置）、４・・画素、５・・非透過領域、９・・接着層、１３・・薄膜樹脂層、５０・・タッチパネル、１００・・タッチパネル一体型表示装置、Ｌ１・・樹脂溶液、Ｌ２・・活性化溶液、Ｈ・・噴射ヘッド。
【図１】
2010205144.tif 000003
【図２】
2010205144.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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