(57)【要約】      （修正有）【課題】低圧環境下で使用される構造材料に好適な材料を提供する。【解決手段】多数の突起部が形成された合成樹脂製の凹凸シート１０１と、少なくとも凹凸シート１０１における突起部の開口側に接合された合成樹脂製の平坦シート１０２とを備え、突起部と平坦シート１０２との間にガスが封入された多数の気泡部１０４が形成された合成樹脂製気泡シートにおいて、気泡部１０４に、標準大気圧において封入可能なガス量の上限値の６５％以下のガスを封入する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数の突起部（１０１ａ）が形成された合成樹脂製の凹凸シート（１０１）と、少なくとも前記凹凸シート（１０１）における前記突起部（１０１ａ）の開口側に接合された合成樹脂製の平坦シート（１０２）とを備え、
前記突起部（１０１ａ）と前記平坦シート（１０２）との間にガスが封入された多数の気泡部（１０４）が形成され、
前記気泡部（１０４）には、標準大気圧において封入可能なガス量の上限値の６５％以下のガスが封入されていることを特徴とする合成樹脂製気泡シート。
【請求項２】
前記凹凸シート（１０１）および前記平坦シート（１０２）は、ガスバリア性フィルムから構成されていることを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂製気泡シート。
【請求項３】
前記凹凸シート（１０１）および前記平坦シート（１０２）は、多層フィルムから構成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の合成樹脂製気泡シート。
【請求項４】
隣り合う前記気泡部（１０４）は、互いに対向する面が平行であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の合成樹脂製気泡シート。
【請求項５】
外表面に金属層が設けられていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の合成樹脂製気泡シート。
【請求項６】
多数の突起部（１０１ａ）が形成された合成樹脂製の第１シート（１０１）における少なくとも前記第１シート（１０１）における前記突起部（１０１ａ）の開口側に合成樹脂製の第２シート（１０２）が接合され、前記突起部（１０１ａ）と前記第２シート（１０２）との間にガスが封入された多数の気泡部（１０４）が形成されている合成樹脂製気泡シートの製造方法であって、
外周面に前記突起部（１０１ａ）に対応する凹部（２０４ａ）が形成された成形ロール（２０４）に、融点以上となっている前記第１シート（１０１）を供給する第１シート供給工程と、
前記成形ロール（２０４）の外周面上で前記第１シート（１０１）に前記突起部（１０１ａ）を形成する突起部形成工程と、
前記第１シート（１０１）における前記突起部（１０１ａ）の開口側の面に、融点以上に加熱された前記第２シート（１０２）を供給する第２シート供給工程と、
第１加圧手段（２０５）により前記第２シート（１０２）を前記第１シート（１０１）に押しつけるように外力を作用させ、前記第１シート（１０１）と前記第２シート（１０２）を接合する接合工程とを備え、
前記接合工程では、標準大気圧において前記気泡部（１０４）内に封入可能なガス量の上限値の６５％以下のガスが前記気泡部（１０４）に封入された状態で前記第１シート（１０１）と前記第２シート（１０２）を接合することを特徴とする合成樹脂製気泡シートの製造方法。
【請求項７】
前記突起部形成工程では、前記成形ロール（２０４）の凹部（２０４ａ）で前記第１シート（１０１）を吸引することで前記突起部（１０１ａ）を形成するとともに、前記第１シート（１０１）を吸引した後で前記凹部（２０４ａ）に空気を送り込んで前記突起部（１０１ａ）の少なくとも一部を前記凹部（２０４ａ）の壁面から離脱させることを特徴とする請求項６に記載の合成樹脂製気泡シートの製造方法。
【請求項８】
前記気泡シートの外表面に金属層を設ける金属層形成工程を備えることを特徴とする請求項６または７に記載の合成樹脂製気泡シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多数の突起部が形成された凹凸シートに平坦シートを接合した合成樹脂製気泡シートに関し、特に低圧環境下で使用される構造材料に用いられるものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、宇宙空間で使用される構造材料として、金属材料が用いられている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１では、構造材料を小さく畳んだ状態で宇宙空間に移送し、宇宙空間で展開する構成が記載されている。
【特許文献１】特開平７−２２６６２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、金属材料は硬質であるため、折り畳んだとしてもある程度の収納スペースを必要とする。さらに金属材料は面積当りの重量が大きい。このため、金属材料からなる構造材料を宇宙空間に移送するためには、多大なエネルギが必要となる。
【０００４】
そこで、本発明は上記点に鑑み、低圧環境下で使用される構造材料に好適な材料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１に記載の発明は、多数の突起部（１０１ａ）が形成された合成樹脂製の凹凸シート（１０１）と、少なくとも前記凹凸シート（１０１）における前記突起部（１０１ａ）の開口側に接合された合成樹脂製の平坦シート（１０２）とを備え、前記突起部（１０１ａ）と前記平坦シート（１０２）との間にガスが封入された多数の気泡部（１０４）が形成され、前記気泡部（１０４）には、標準大気圧において封入可能なガス量の上限値の６５％以下のガスが封入されていることを特徴としている。
【０００６】
このように、気泡部（１０４）に標準大気圧において気泡部（１０４）内に封入可能なガス量の上限値の６５％以下のガスを封入することで、標準大気圧では気泡部（１０４）が収縮した状態となっているが、合成樹脂製気泡シートの使用が想定される低圧環境下で気泡部（１０４）が膨張して使用可能な状態となる。また、気泡シートは柔軟性を有しており、かつ、標準大気圧では気泡部（１０４）が収縮した状態となっているので、気泡シートをコンパクトに折り畳むことができ、移送時の収納スペースを小さくすることができる。さらに、合成樹脂製気泡シートは、金属材料等に比較して、大幅に軽量であり、移送時に多大なエネルギを必要とすることもない。このため、合成樹脂製気泡シートを宇宙空間のような低圧環境下で使用される構造材料として好適に用いることができる。
【０００７】
また、請求項２に記載の発明は、前記凹凸シート（１０１）および前記平坦シート（１０２）は、ガスバリア性フィルムから構成されていることを特徴としている。これにより、気泡部（１０４）からのガス漏れを抑制でき、合成樹脂製気泡シートを長期に渡って使用することができる。
【０００８】
また、請求項３に記載の発明は、前記凹凸シート（１０１）および前記平坦シート（１０２）は、多層フィルムから構成されていることを特徴としている。これにより、気泡部（１０４）からのガス漏れをより効果的に抑制でき、合成樹脂製気泡シートを長期に渡って使用することができる。
【０００９】
また、請求項４に記載の発明は、隣り合う前記気泡部（１０４）は、互いに対向する面が平行であることを特徴としている。これにより、隣接する気泡部（１０４）同士が接触した場合に接触面積が大きくなり、合成樹脂製気泡シートの曲げ剛性をより向上させることができ、構造材料として好適に用いることができる。
【００１０】
また、請求項５に記載の合成樹脂製気泡シートおよび請求項８の記載の合成樹脂製気泡シートの製造方法のように、気泡シートの外表面に金属層を設けることで、気泡シートの耐久性を向上させることができる。
【００１１】
また、請求項６に記載の製造方法によれば、請求項１に記載の合成樹脂製気泡シートを製造することができる。
【００１２】
また、請求項７に記載の製造方法のように、突起部形成工程では、成形ロール（２０４）の凹部（２０４ａ）で第１シート（１０１）を吸引することで突起部（１０１ａ）を形成するとともに、第１シート（１０１）を吸引した後で凹部（２０４ａ）に空気を送り込んで突起部（１０１ａ）の少なくとも一部を凹部（２０４ａ）の壁面から離脱させることで、標準大気圧において気泡部（１０４）内に封入可能なガス量の上限値の６５％以下のガスが気泡部（１０４）に封入された状態で第１シート（１０１）と第２シート（１０２）を接合することができる。
【００１３】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について図１〜図４に基づいて説明する。本実施形態では、低圧環境下で使用される構造材料として、合成樹脂製気泡シート１００を用いている。本実施形態の構造材料は、例えば太陽電池のパネル等として用いられる。
【００１５】
図１（ａ）は合成樹脂製気泡シート１００の斜視図であり、図１（ｂ）は合成樹脂製気泡シート１００を分解した状態を示す斜視図である。
【００１６】
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、気泡シート１００は合成樹脂製中空部材として構成されている。本実施形態では、気泡シート１００を構成する合成樹脂として、ポリエチレンやポリプロピレンといったポリオレフィン系樹脂を用いている。気泡シート１００は、本実施形態のように柔軟性が必要とされる場合には単位面積当り重量（目付重量）を３０〜３００グラム／ｍ2とすることが望ましい。
【００１７】
気泡シート１００は、凹凸シート１０１と、凹凸シート１０１の両面に接合された２枚の平坦シート１０２、１０３とからなる３層構造となっている。これらの気泡シート１００を構成するシート１０１〜１０３は、柔軟性を有している。凹凸シート１０１には複数の中空状（例えば円柱状）の突起部１０１ａがエンボス加工されている。また、凹凸シート１０１の突起部開口側（図１の下側）には第１平坦シート１０２が接合され、凹凸シート１０１の突起部先端側（図１の上側）に第２平坦シート１０３が接合されている。凹凸シート１０１の突起部１０１ａと第１平坦シート１０２との間には、空気等のガスが封入された気泡部１０４が形成される。隣り合う気泡部１０４は、所定間隔を設けて配置されている。気泡シート１００は、気泡部１０４の存在により緩衝効果に優れ、包装材として一般的に用いられている。
【００１８】
本実施形態の気泡シート１００は、宇宙空間のような低圧環境下での使用を想定している。ここで、本明細書における「低圧環境」とは、高度２０，０００メートル以上における圧力環境を意味している。このような低圧環境下では、標準大気圧（海面での大気圧）環境下よりガスの体積が増大する。このため、本実施形態の気泡シート１００は、気泡シート１００が製造される標準大気圧で気泡部１０４に封入されるガス量を、気泡部１０４による緩衝を目的とする場合より少なくしている。
【００１９】
標準大気圧において気泡部１０４に封入されるガス量は、気泡シート１００が使用される低圧環境下で気泡部１０４が展開して、それ自身の形状（本実施形態では円柱形）を保持可能となっていればよい。具体的には、標準大気圧で気泡部１０４に封入されるガス量を、気泡部１０４に封入可能なガス量の上限値の６５％以下としている。「気泡部１０４に封入可能なガス量の上限値」とは、気泡部１０４を構成する凹凸シート１０１自体が伸張することなく、気泡部１０４に収納可能なガス量を意味する。
【００２０】
本実施形態では、凹凸シート１０１と平坦シート１０２、１０３をガス透過性の低いガスバリア性フィルムにより構成している。ガスバリア性フィルムとしては例えばナイロンやＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）を用いることができる。さらに、凹凸シート１０１と平坦シート１０２、１０３をガスバリア性フィルムを用いた多層フィルムとして構成すれば、ガスバリア性をより高めることができる。
【００２１】
図２は、本実施形態の気泡ボード１００を製造する気泡シート製造装置２００の主要構成部の一例を示している。図２に示すように、気泡シート製造装置２００には、合成樹脂製シートを供給する３つのシート供給部２０１〜２０３が設けられている。第１シート供給部２０１からは突起部１０１ａが形成される前の平坦状の第１シート１０１が供給され、第２シート供給部２０２からは平坦状の第２シート１０２が供給され、第３シート供給部２０３からは平坦状の第３シート１０３が供給される。これらのシート供給部２０１〜２０３はそれぞれ、押出機（図示せず）に連結したフラットダイから構成されている。
【００２２】
また、気泡シート製造装置２００には、成形ロール２０４、第１加圧ロール２０５、剥離ロール２０６、第２加圧ロール２０７、第３加圧ロール２０８が設けられている。これらのロール２０４〜２０８は円柱状であり、軸方向が平行に配置されている。これらのロール２０４〜２０８は、図示しない駆動装置により、それぞれ回転駆動されるように構成されている。
【００２３】
第１シート供給部２０１から供給される第１シート１０１は、成形ロール２０４と第１加圧ロール２０５の間において、成形ロール２０４側に供給される。第２シート供給部２０２から供給される第２シート１０２は、成形ロール２０４と第１加圧ロール２０５の間において、第１加圧ロール２０５側に供給される。
【００２４】
成形ロール２０４の外周面には、気泡シート１００の気泡部１０４に対応した形状の凹部２０４ａが多数形成されている。成形ロール２０４の凹部２０４ａの底は図示しない真空ポンプに接続されており、凹部２０４ａで真空吸引が可能となっている。さらに、本実施形態の成形ロール２０４は、凹部２０４ａでの真空吸引を行った後で、凹部２０４ａに空気を送り込むことが可能となっている。成形ロール２０４は、図２における反時計方向に回転するように構成されている。
【００２５】
第１加圧ロール２０５は、成形ロール２０４と外周面同士が接触するように配置されており、第１加圧ロール２０５の外周面は、成形ロール２０４の外周面に対して押しつけられている。このように第１加圧ロール２０５は、第２シート１０２に対して第１シート１０１に押しつける方向に外力を作用させている。加圧ロール２０５は、成形ロール２０４と逆方向に回転するようになっており、図２における時計方向に回転するように構成されている。
【００２６】
剥離ロール２０６は、成形ロール２０４の外周面から気泡シート１００を剥離するためのものであり、成形ロール２０４を中心として加圧ロール２０４の反対側に設けられている。剥離ロール２０６は、図２における時計方向に回転するように構成されている。
【００２７】
第２、第３加圧ロール２０７、２０８は、剥離ロール２０６のシート流れ下流側に配置されている。第２加圧ロール２０７と第３加圧ロール２０８は、互いの外周面が接触するように対向して配置されている。第２加圧ロール２０７と第３加圧ロール２０８の間に、互いに接合された第１シート１０１と第２シート１０２が供給される。本実施形態では、第２加圧ロール２０７は、第１シート１０１における第２シート１０２が接合された面の反対側（図２における上側）に配置され、第３加圧ロール２０８は、第１シート１０１における第２シート１０２が接合された面側（図２における下側）に配置されている。
【００２８】
第３シート供給部２０３から供給される第３シート１０３は、第２加圧ロール２０７と第３加圧ロール２０８の間に供給されるようになっている。第２加圧ロール２０７は、第３加圧ロール２０８と外周面同士が接触するように配置されており、これらの加圧ロール２０７、２０８の外周面は互いに押しつけられている。このように第２加圧ロール２０７は、第３シート１０３に対して第１シート１０１に押しつける方向に外力を作用させている。
【００２９】
次に、本実施形態の気泡シート１００の製造方法について説明する。気泡シート１００の製造は、標準大気圧で行われる。
【００３０】
まず、第１シート供給部２０１から融点以上となっている突起形成前の第１シート１０１を成形ロール２０４の外周面に供給する（第１シート供給工程）。第１シート１０１は成形ロール２０４の回転に伴って移動する。融点以上の第１シート１０１は、成形ロール２０４の凹部２０４ａで真空吸引されることにより気泡部１０４を構成する多数の突起部１０１ａが形成され、凹凸シートとなる（突起部形成工程）。突起部１０１ａの形成後、成形ロール２０４の凹部２０４ａに空気が送り込まれ、突起部１０１ａの少なくとも一部が凹部２０４ａの壁面から離脱する。つまり、突起部１０１ａの頂部が凹んだ状態となっており、突起部１０１ａの体積が成形ロール２０４の凹部２０４ａより小さくなった状態となっている。このとき、突起部１０１ａの体積が成形ロール２０４の凹部２０４ａの体積の６５％以下となるようにする。突起部１０１ａが形成された第１シート（凹凸シート）１０１は、成形ロール２０４と第１加圧ロール２０５の間に供給される。
【００３１】
次に、第２シート供給部２０２より融点以上となっている第２シート（平坦シート）１０２を、成形ロール２０４と第１加圧ロール２０５との間に供給する（第２シート供給工程）。そして、第１加圧ロール２０５により第２シート１０２の溶融面が第１シート１０１に押しつけられ、第２シート１０２と第１シート１０１とが融着して接合する（接合工程）。第２シート１０２は第１シート１０１の突起部１０１ａにおける開口側に接合される。
【００３２】
上述のように、第１シート１０１と第２シート１０２との接合前に、成形ロール２０４の凹部２０４ａに空気が送り込まれ、突起部１０１ａの体積が成形ロール２０４の凹部２０４ａの体積の６５％以下となっている。「成形ロール２０４の凹部２０４ａの体積」は、突起部１０１ａの体積の上限値と同等なので、このため、突起部１０１ａ内に封入可能なガス量の上限値の６５％以下のガスが突起部１０１ａに封入された状態で、第１シート１０１と第２シート１０２とが接合される。
【００３３】
次に、互いに接合された第１シート１０１と第２シート１０２は、成形ロール２０４の回転とともに移動し、剥離ロール２０６で進行方向が変化し、成形ロール２０４の外周面から剥離され、第２加圧ロール２０７と第３加圧ロール２０８の間に供給される。
【００３４】
次に、第３シート供給部２０３より融点以上となっている第３シート（平坦シート）１０３を、第２加圧ロール２０７の外周面に所定期間接触させた後で、第２加圧ロール２０７と第３加圧ロール２０８との間に供給する。そして、第２加圧ロール２０７の回転により、第３シート１０３が第２加圧ロール２０７と第３加圧ロール２０８の間に供給され、第３シート１０３の溶融面が第１シート１０１に押しつけられ、第３シート１０３と第１シート１０１とが融着して接合する。第３シート１０３は、第１シート１０１の突起部の先端側に接合される。
【００３５】
以上の工程により、第１シート１０１の両面側に第２シート１０２と第３シート１０２とが融着して接合し、気泡部１０４にガスが封入された気泡シート１００が成形される。
【００３６】
次に、上述した気泡シート１００を低圧環境下で使用する場合の気泡部１０４の変化について説明する。
【００３７】
図３は、気泡シート１００を低圧環境下で使用する場合の気泡部１０４の変化を示す断面図である。上述のように、気泡シート１００の突起部１０１ａには、突起部１０１ａ内に封入可能なガス量の上限値の６５％以下のガスが封入されている。このため、図３（ａ）に示すように、標準大気圧では気泡シート１００の気泡部１０１ａは縮んだ状態となっている。この気泡シート１００を低圧環境下（高度２０，０００ｍ以上に相当する圧力環境下）で用いた場合、図３（ｂ）に示すように、気泡部１０４内のガス体積が増大し、突起部１０１ａ内に封入可能なガス量の上限値に達する。本実施形態の気泡シート１００では、突起部１０１ａ内に封入可能なガス量の上限値を超えて気泡部１０４内のガス体積が増大するようになっており、図３（ｃ）に示すように、突起部１０１ａの側壁に対応する凹凸シート１０１が伸張して、隣り合う気泡部１０４同士が接触するようになる。
【００３８】
図４は、気泡シート１００の気泡部１０４のみを示す平面図である。図４（ａ）が図３（ｂ）の状態に対応し、図４（ｂ）が図３（ｃ）の状態に対応している。突起部１０１ａ内に封入可能なガス量の上限値を超えて気泡部１０４内のガス体積が増大することで、図４（ａ）に示す状態から突起部１０１ａの側壁が伸張し、図４（ｂ）に示す隣り合う気泡部１０４同士が接触する状態になる。このように、隣り合う気泡部１０４同士が接触することで、気泡シート１００の曲げ剛性を向上させることができる。
【００３９】
以上説明した本実施形態の構成によれば、気泡シート１００の気泡部１０４には、標準大気圧において気泡部１０４内に封入可能なガス量の上限値の６５％以下のガスが封入されているので、標準大気圧では気泡部１０４が収縮した状態となっているが、気泡シート１００の使用が想定される低圧環境下で気泡部１０４が膨張して構造材料として使用可能な状態となる。また、気泡シート１００は柔軟性を有しており、かつ、標準大気圧では気泡部１０４が収縮した状態となっているので、気泡シート１００をコンパクトに折り畳むことができ、移送時の収納スペースを小さくすることができる。さらに、合成樹脂製気泡シート１００は、金属材料等に比較して、大幅に軽量であり、移送時に多大なエネルギを必要とすることもない。このため、合成樹脂製気泡シート１００を宇宙空間のような低圧環境下で使用される構造材料として好適に用いることができる。
【００４０】
また、図３（ｃ）、図４（ｂ）を用いて説明したように、本実施形態の気泡シート１００は、低圧環境下で隣り合う気泡部１０４同士が接触するため、気泡部１０４同士が接触しない構成に比べて気泡シート１００の曲げ剛性を向上させることができる。このため、気泡シート１００を構造材料として好適に用いることができる。また、気泡シート１００は多数の気泡部１０４が設けられているため、例えば宇宙空間でスペースデブリのような障害物に接触しても、一部の気泡部１０４が破損するだけで済み、残りの気泡部１０４により構造材料としての機能を維持することができる。
【００４１】
また、本実施形態の気泡シート１００では、ガスバリア性フィルムを用いているので、気泡部１０４からのガス漏れを抑制でき、気泡シート１００を長期に渡って使用することができる。さらに、本実施形態の気泡シート１００では、多層フィルムを用いているので、気泡部１０４からのガス漏れをより効果的に抑制でき、気泡シート１００を長期に渡って使用することができる。
【００４２】
（他の実施形態）
なお、上記実施形態では、気泡シート１００を凹凸シート１０１の両面に平坦シート１０２、１０３が設けられる三層品として構成したが、これに限らず、凹凸シート１０１における突起部１０１ａの開口側のみに平坦シート１０２が接合された二層品にも本発明は適用可能である。
【００４３】
また、上記実施形態では、気泡シート１００の気泡部１０４の形状を円柱形状として構成したが、これに限らず、他の形状としてもよい。図５、図６は、気泡シート１００の気泡部１０４のみを示す平面図であり、図５は気泡部１０４を四角柱形状とした例を示し、図６は気泡部１０４を六角柱形状とした例を示している。図５（ａ）、図６（ａ）が図３（ｂ）の状態に対応し、図５（ｂ）、図６（ｂ）が図３（ｃ）の状態に対応している。図５（ｂ）、図６（ｂ）に示すように、気泡部１０４を四角柱形状または六角柱形状とした場合には、隣り合う気泡部１０４の互いに対向する辺が平行になる。このため、隣接する気泡部１０４同士が接触した場合に接触面積が大きくなり、気泡シート１００の曲げ剛性をより向上させることができる。
【００４４】
また、上記実施形態の気泡シート１００では、個々の気泡部１０４がそれぞれ他の気泡部１０４から独立してガスが封入されるように構成したが、これに限らず、隣り合う気泡部１０４同士が連通するように構成してもよい。例えば、図７に示すように、気泡シート１００の周縁部（図７中のＡで示す部位）のみで凹凸シート１０１と第１平坦シート１０２を接合するようにすることができる。これにより、気泡シート１００における周縁部から離れた部位では、凹凸シート１０１と第１平坦シート１０２とが接合されていない状態となる。
【００４５】
このような構成の気泡シート１００では、上記実施形態の気泡シート１００と同様、図７（ａ）に示すように標準大気圧では気泡シート１００の気泡部１０１ａは縮んだ状態となっており、この気泡シート１００を低圧環境下で用いた場合に、図７（ｂ）に示すように、気泡部１０４内のガス体積が増大し、突起部１０１ａ内に封入可能なガス量の上限値に達する。そして、突起部１０１ａ内に封入可能なガス量の上限値を超えて気泡部１０４内のガス体積が増大し、図７（ｃ）に示すように、突起部１０１ａの側壁が伸張して、隣り合う気泡部１０４同士が接触するようになる。図７に示す構成の気泡シート１００は、隣り合う気泡部１０４が連通しているので、突起部１０１ａ内に封入可能なガス量の上限値を超えて気泡部１０４内のガス体積が増大した場合に、連通している気泡部１０４全体でガス体積の増大に対応でき、突起部１０１ａの側壁が気泡部１０４内のガス体積が増大により破損することを抑制できる。
【００４６】
また、上記実施形態の構成に加え、平坦シート１０２、１０３の外表面にアルミニウム箔のような金属層を設けることで、気泡シート１００の耐久性を向上させることができる。具体的には、気泡シート１００の成形後、気泡シート１００の両側の外表面に真空蒸着により金属層を形成する金属層形成工程を行うようにすればよい。
【００４７】
また、上記実施形態では、気泡シート１００をオレフィン系樹脂により構成したが、これに限らず、他の合成樹脂を用いてもよい。例えば、気泡シート１００をポリイミドやフッ素樹脂により構成することで、耐熱性を向上させることができる。フッ素樹脂としては、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＥＴＦＥ（エチレン−テトラフルオロエチレンコポリマー）、ＰＦＡ（パーフルオロアルコキシアルカン）、ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド）等を用いることができる。このように、気泡シート１００をポリイミドやフッ素樹脂により構成した場合においても、気泡シート１００の外表面に金属層を設けることで、気泡シート１００の耐久性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】（ａ）は気泡シート１００の斜視図であり、（ｂ）は気泡シート１００を分解した状態を示す斜視図である。
【図２】気泡ボード１００を製造する気泡シート製造装置２００の主要構成部の一例を示す図である。
【図３】気泡シート１００を低圧環境下で使用する場合の気泡部１０４の変化を示す断面図である。
【図４】気泡シート１００の気泡部１０４のみを示す平面図である。
【図５】上記実施形態の変形例に係る気泡シート１００の気泡部１０４のみを示す平面図である。
【図６】上記実施形態の変形例に係る気泡シート１００の気泡部１０４のみを示す平面図である。
【図７】上記実施形態の変形例に係る気泡シート１００の断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１００…合成樹脂製気泡シート、１０１…凹凸シート、１０１ａ…突起部、１０２、１０３…平坦シート、１０４…気泡部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2010089449.tif 000007
【図６】
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【図７】
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