(57)【要約】【課題】耐スコーチ性の向上等のゴム製品製造時の加工性および損失係数の低減等の動的粘弾性に優れたゴム製品を与えるゴム組成物、それより製造されるタイヤ等を提供可能する。【解決手段】（Ａ）天然ゴム及び／又はイソプレンゴムを主成分とするゴム成分（成分Ａ）１００重量部に対し、（Ｂ）レゾルシンとケトンとの縮合物（成分Ｂ）を０．５〜３重量部、及び、（Ｃ）メチロール基/メラミン骨格比が０．３５〜０．５５であり且つ平均重合度が１．２〜１．６のメラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）を０．５〜２重量部を配合してなることを特徴とするゴム組成物等。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）天然ゴム及び／又はイソプレンゴムを主成分とするゴム成分（成分Ａ）１００重量部に対し、
（Ｂ）レゾルシンとケトンとの縮合物（成分Ｂ）を０．５〜３重量部、及び、
（Ｃ）メチロール基/メラミン骨格比が０．３５〜０．５５であり且つ平均重合度が１．２〜１．６のメラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）を０．５〜２重量部
を配合してなることを特徴とするゴム組成物。
【請求項２】
レゾルシンとケトンとの縮合物（成分Ｂ）のケトンがアセトンである請求項１記載のゴム組成物。
【請求項３】
メラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）のメトキシ基/メラミン骨格比が４．３〜４．９であることを特徴とする請求項１または２記載のゴム組成物。
【請求項４】
さらにゴム成分（成分Ａ）１００重量部に対して、含水シリカを５〜１５重量部、カーボンブラックを４５〜６０重量部配合することを特徴とする請求項１〜３のいずれかの請求項記載のゴム組成物。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかの請求項記載のゴム組成物で被覆されたスチールコードを含んでなることを特徴とするベルト。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかの請求項記載のゴム組成物で被覆されたカーカス繊維コードを含んでなることを特徴とするカーカス。
【請求項７】
請求項１〜４のいずれかの請求項記載のゴム組成物を含んでなることを特徴とするキャップトレッド又はアンダートレッド。
【請求項８】
請求項１〜４のいずれかの請求項記載のゴム組成物を加工して製造されてなる空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐スコーチ性の向上等のゴム製品製造時の加工性および損失係数の低減等の動的粘弾性に優れたゴム製品を与えるゴム組成物、それより製造されるタイヤ等に関する。
【背景技術】
【０００２】
加硫可能な天然または合成ゴムに、２，４，４−トリメチル−２’，４’，７−トリヒドロキシフラバン（即ち、レゾルシンとアセトンとの縮合反応などにより得られる化合物）および加熱時にメチレン基を供与しうる化合物（即ち、具体的には例えば、ヘキサメチレンテトラミン、多価メチロール化メラミン誘導体等のメチレン供与体）を含有してなるゴム組成物が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５８−１４７４４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、当該ゴム組成物を用いて製造されたゴム製品は、耐スコーチ性の向上等のゴム製品製造時の加工性および損失係数の低減等の動的粘弾性において、条件によっては必ずしも常に満足しえるものではなく、当該性能に係る改善が求められていた。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者等は、このような状況下、ゴム製品における耐スコーチ性の向上等のゴム製品製造時の加工性および損失係数の低減等の動的粘弾性を改善すべく、ゴム組成物について鋭意検討を重ねた結果、本発明に至った。
【０００６】
即ち、本発明は、
１．（Ａ）天然ゴム及び／又はイソプレンゴムを主成分とするゴム成分（成分Ａ）１００重量部に対し、
（Ｂ）レゾルシンとケトンとの縮合物（成分Ｂ）を０．５〜３重量部、及び、
（Ｃ）メチロール基/メラミン骨格比が０．３５〜０．５５であり且つ平均重合度が１．２〜１．６のメラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）を０．５〜２重量部
を配合してなることを特徴とするゴム組成物；
２．レゾルシンとケトンとの縮合物（成分Ｂ）のケトンがアセトンである前項１記載のゴム組成物；
３．メラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）のメトキシ基/メラミン骨格比が４．３〜４．９であることを特徴とする前項１または２記載のゴム組成物；
４．さらにゴム成分（成分Ａ）１００重量部に対して、含水シリカを５〜１５重量部、カーボンブラックを４５〜６０重量部配合することを特徴とする前項１〜３のいずれかの項記載のゴム組成物；
５．前項１〜４のいずれかの項記載のゴム組成物で被覆されたスチールコードを含んでなることを特徴とするベルト；
６．前項１〜４のいずれかの項記載のゴム組成物で被覆されたカーカス繊維コードを含んでなることを特徴とするカーカス；
７．前項１〜４のいずれかの項記載のゴム組成物を含んでなることを特徴とするキャップトレッド又はアンダートレッド；
８．前項１〜４のいずれかの項記載のゴム組成物を加工して製造されてなる空気入りタイヤ；
等を提供するものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明により、耐スコーチ性の向上等のゴム製品製造時の加工性および損失係数の低減等の動的粘弾性に優れたゴム製品を与えるゴム組成物、それより製造されるタイヤ等を提供可能とする。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明について、詳細に説明する。
自動車、防振ゴム等のゴム製品の製造時、加硫剤が配合された未加硫ゴムにおいては、時間の経過とともにスコーチと呼ばれる加硫工程前に粘度が上昇して流動性が低下する加硫現象が進行する。スコーチが進行した未加硫ゴムは、流れ不良や接着不良等の問題を生じるため加工できなくなり製品の歩留まり低下の課題があり、耐スコーチ性の改善が求められている。
一方、自動車等のゴム製品においては、動的粘弾性の改善が求められている。例えば、自動車の車体やエンジン等の高荷重の部材を支持するゴム材料においては、動的な変形に伴う発熱に起因する材料の劣化防止のため、材料の周期的変形に伴う発熱（ヒステリシス・ロス）の指標となる損失係数の低下が求められている。一方、トレッド部やアンダートレッド部、ベルト部、カーカス部、ビード部等のタイヤ用ゴム部材においては、低燃費化に対応したタイヤ転動時の周期的変形に伴う発熱（ヒステリシス・ロス）の低下が要請されており、同様にヒステリシス・ロスの指標となる損失係数のより低いゴム材料が求められている。このように、ゴム製品製造時には耐スコーチ性に優れ、かつ動的粘弾性に優れたゴム製品が求められている。
【０００９】
本発明は、上記課題を解決するものであり、
（Ａ）天然ゴム及び／又はイソプレンゴムを主成分とするゴム成分（成分Ａ）１００重量部に対し、
（Ｂ）レゾルシンとケトンとの縮合物（成分Ｂ）を０．５〜３重量部、及び、
（Ｃ）メチロール基/メラミン骨格比が０．３５〜０．５５であり且つ平均重合度が１．２〜１．６のメラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）を０．５〜２重量部を配合してなることを特徴とするゴム組成物等である。
【００１０】
本発明における「天然ゴム及び／又はイソプレンゴムを主成分とするゴム成分（成分Ａ）」としては、例えば、天然ゴム及び／又はイソプレンゴムを５０重量％以上含有しているものを挙げることができる。
尚、天然ゴム及び／又はイソプレンゴム以外の残りのゴム成分はこれ以外のものであってもよい。当該ゴム成分の具体例としては、ブタジエンゴム、スチレンブタジエン共重合ゴム等が挙げられる。
【００１１】
本発明における「レゾルシンとケトンとの縮合物（成分Ｂ）」としては、例えば、炭素数３〜６のケトンを使用したものを挙げることができる。レゾルシンとケトンとの縮合物の具体例としては、例えば、レゾルシンとアセトンとの縮合物、レゾルシンとメチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルイソプロピルケトン、メチルブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトンとの縮合物などが挙げられる。とりわけ、レゾルシンとアセトンとの縮合物が性能上および原料事情などから好ましく挙げることができる。
その配合量は前記ゴム成分（成分Ａ）１００重量部に対し、０．５〜３重量部程度の範囲が好ましく、１〜２重量部程度の範囲がより好ましい。
【００１２】
レゾルシンとアセトンとの縮合物の中でも、とりわけ２，４，４−トリメチル−２’，４’，７−トリヒドロキシ−フラバンを３０重量％以上含有しているものが性能上好まく、５０重量％以上含有しているものがより好ましい。レゾルシンとケトンとの縮合物は、例えば、英国特許１，０３２，０５５号、米国特許３，２８１，３１１号などに記載される方法に準拠し、レゾルシンとケトンとを、塩酸などの酸触媒中で縮合反応させることにより製造し得る。
【００１３】
本発明におけるメラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）は、メチロール基/メラミン骨格比が０．３５〜０．５５であり且つ平均重合度が１．２〜１．６のメラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物である。好ましくは、例えば、メトキシ基/メラミン骨格比が４．３〜４．９を挙げることができる。前記縮合物の配合量は前記ゴム成分（成分Ａ）１００重量部に対し、０．５〜２重量部程度の範囲が好ましく、０．５〜１重量部程度の範囲がより好ましい。
【００１４】
上記の「メチロール基/メラミン骨格比が０．３５〜０．５５であり且つ平均重合度が１．２〜１．６のメラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）」は、例えば、第一工程のメチロール化において、メタノールをメラミン対比６〜９モル比、パラホルムをメラミン対比９．７〜１１モル比を仕込み、硫酸、ｐ−トルエンスルホン酸または塩酸等の酸触媒中で縮合反応させた後、第二工程でメタノールをメラミン対比１４〜２０モル比を仕込み、硫酸、ｐ−トルエンスルホン酸または塩酸等の酸触媒中で縮合反応させることにより製造し得る。
【００１５】
本発明のゴム組成物は、必要に応じてさらに、補強剤または充填剤を含むことができる。補強剤または充填剤としては、ゴム工業で通常使用されている各種のもの、例えば、カーボンブラックのような補強剤、シリカ、クレー、炭酸カルシウムなどの無機充填剤が挙げられる。なかでも、補強性の観点より、カーボンブラックを配合するのが好ましく、ゴム工業にて通常使用されている種類のもの、例えば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＭＴなどが使用できる。とりわけ発熱性の観点よりＨＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦが好ましく用いられる。補強剤または充填剤、特にカーボンブラックの配合量は、発熱性および動倍率の観点より、前記ゴム成分（成分Ａ）１００重量部に対し、１０〜８０重量部程度の範囲が好ましく、より好ましくは４５〜６０重量部程度の範囲である。さらには、カーボンブラックとは別に、またはカーボンブラックとともに、含水シリカを配合するのも好ましい。含水シリカを用いる場合の配合量は、前記ゴム成分（成分Ａ）１００重量部に対し、５〜１５重量部の範囲が好ましい。
【００１６】
本発明においてはまた、ゴム工業で通常使用されている各種のゴム薬品、例えば、酸化防止剤やオゾン劣化防止剤のような老化防止剤、加硫剤、架橋剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、しゃっ解剤、加工助剤、ワックス、オイル、ステアリン酸、粘着付与剤などの１種又は２種以上を、必要に応じて併用してもよい。これら薬品の配合量は、ゴム組成物の意図された用途により異なるが、それぞれがゴム工業において通常使用されている範囲の量を用いることができる。
【００１７】
かくして配合された本発明のゴム組成物は、例えば、ゴム業界で通常実施されている方法に準拠し、成形、加硫等の工程を経ることにより、耐スコーチ性の向上等のゴム製品製造時の加工性および損失係数の低減等の動的粘弾性に優れたゴム製品に誘導し得る。特にタイヤの各種部材、例えば、キャップトレッド、アンダートレッド、ベルト、カーカス、ビード、サイドウォール、ゴムチェーファーなどに用いた場合に優れた効果を発揮する。またエンジンマウント、ストラットマウント、ブッシュ、エグゾーストハンガーなどの自動車用防振ゴム、ホース類、ゴムベルトなどに用いた場合にも優れた効果を発揮する。
【００１８】
例えば、本発明のゴム組成物でスチールコードを被覆することにより、本発明のベルトを製造することができる。スチールコードは、通常、平行に引き揃えた状態で用いられる。
【００１９】
スチールコードは、ゴムとの接着性の観点から、黄銅，亜鉛、あるいはこれにニッケルやコバルトを含有する合金でメッキ処理されていることが好ましく、特に黄銅メッキ処理が施されているものが好適である。特に、黄銅メッキ中のＣｕ含有率が７５質量％以下、好ましくは５５〜７０質量％である黄銅メッキ処理が施されたスチールコードが好適である。スチールコードの撚り構造は制限されない。
【００２０】
本発明のベルトは、複数枚積層して用いてもよい。本発明のベルトは、ベルト層、ビード部の補強層、サイド部補強層、カーカス等のタイヤ補強材料として使用される。
【００２１】
また、例えば、本発明のゴム組成物を、タイヤのカーカス形状に合わせて押し出し加工し、カーカス繊維コードの上下に貼り付けることにより、カーカスを製造することもできる。カーカス繊維コードは、通常、平行に引き揃えた状態で使用される。カーカス繊維コードとしては、弾性率および耐疲労性が良好で、耐クリープ性も優秀で、安価なポリエステルが好ましい。これらは、１枚または複数枚積層することで、タイヤ補強材料として使用される。
【００２２】
本発明の空気入りタイヤは、本発明のゴム組成物を用いて、通常の空気入りタイヤの製造方法によって製造される。例えば、本発明のゴム組成物を押し出し加工し、タイヤ用部材を得、タイヤ成形機上で通常の方法により、他のタイヤ部材に貼り付け成形され、生タイヤが成形される。この生タイヤを加硫機中で加熱加圧して、タイヤが得られる。
【実施例】
【００２３】
以下、実施例、試験例及び参考製造例等を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２４】
参考例１  （レゾルシンとケトンとの縮合物（成分Ｂ）の製造方法）
温度計、攪拌機及びコンデンサーを備えた２００ｍｌ四つ口フラスコに、レゾルシン３７．９ｇ（０．３４モル）を仕込み、フラスコ内部を窒素置換した後、アセトン２１．９ｇ（０．３８モル）及びトルエン６９．０ｇを仕込み、４０℃に昇温することにより、レゾルシンを完溶させた。当該完溶物を７５℃に昇温した後、これに２，４，４−トリメチル−２’，４’，７−トリヒドロキシフラバン５．１ｇを添加した。さらにフラスコに、９６％硫酸０．３３ｇを仕込み、これを内温７６〜７８℃で１１時間保温した。反応後、室温に冷却し、水洗した。得られた混合物を減圧乾燥することにより、樹脂状のレゾルシンとアセトンとの縮合物（表１参照、以下「Ｂ１」と記すこともある）を得た。当該樹脂状物の融点を測定したところ、溶け始めが１２１℃溶け終わりが１３４℃であった。また当該樹脂状物の組成は次のとおりであった。
【００２５】
２，４，４−トリメチル−２’，４’，７−トリヒドロキシフラバン    ７６．１％
レゾルシン    ０．５％
【００２６】
参考例２  （メラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）の製造方法）
温度計、攪拌機及びコンデンサーを備えた１ｌ四つ口フラスコに窒素中、室温にて攪拌しつつメタノール１９０．５ｇ（メラミン対比７．５モル比）及び８８％パラホルム２７０．６ｇ（メラミン対比１０．０モル比）を仕込み、６５℃昇温し、マスを完溶化させた後に５０℃に冷却した。７１重量％硫酸０．０６ｍｌを仕込み、続いてメラミン１００．０ｇ、８５〜８８℃に昇温し、１．５時間保温した。５０℃に冷却し、２８％水酸化ナトリウム０．２８ｍｌを仕込んで中和した後、７００ｍｍＨｇに減圧し６０℃まで昇温しつつ留分を留去させたのち、復圧、５０℃に冷却した。同温度にてメタノール４３１．９ｇ（メラミン対比１７．０モル比）を仕込み、２５℃に冷却し、７１％硫酸８．２ｍｌを仕込んで３０℃にて１時間保温した。２８％水酸化ナトリウムでｐＨ１０に調整後、７００ｍｍＨｇに減圧し１１５℃まで昇温しつつ留分を留去させたのち、復圧、２５℃に冷却し、メラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）２７９．４ｇを得た。
（表１参照、以下「Ｃ１」と記すこともある）
Ｃ１の平均重合度、メチロール基／メラミン骨格比およびメトキシ基／メラミン骨格比を、以下に示す方法により、それぞれ測定した。結果を表１に示す。
【００２７】
＜平均重合度＞
以下に示す分析条件に従い、ゲル浸透クロマトグラフィ分析を行い、縮合物中の、メラミン構造を１つ有する1核体、メラミン構造を２つ有する２核体およびメラミン構造を３つ以上有する３核体の面積百分率をそれぞれ求め、得られた面積百分率をもとに、下記式に従い、それぞれのモル分率を算出する。
１核体モル分率（Ｍ４）＝（１核体のピーク面積）／（全成分のピーク面積の合計）
２核体モル分率（Ｍ５）＝（２核体ピーク面積）／｛（全成分のピーク面積の合計）×２｝
３核体モル分率（Ｍ６）＝（３核体のピーク面積）／｛（全成分のピーク面積の合計）×３｝
得られた各モル分率をもとに、下記式により、平均重合度を算出する。
平均重合度＝１００／（Ｍ４＋Ｍ５／２＋Ｍ６／３）
【００２８】
＜分析条件＞
装置：島津製作所製ＬＣ−３Ａ
カラム：ＳｈｏｄｅｘＫＦ−８０３（８ｍｍφ×３０ｃｍ）、ＳｈｏｄｅｘＫＦ−８０２（８ｍｍφ×３０ｃｍ）およびＳｈｏｄｅｘＫＦ−８０１（８ｍｍφ×３０ｃｍ）を連結。
移動相：テトラヒドロフラン
流量：１．０ｍＬ／分
検出器：ＵＶ
【００２９】
＜メチロール基／メラミン骨格比およびメトキシ基／メラミン骨格比＞
（１）縮合物を水蒸気蒸留して、ホルムアルデヒド水溶液を得る。得られたホルムアルデヒド水溶液に、過剰量のヨウ素を加えて、ホルムアルデヒドとヨウ素とを反応させる。反応溶液中に残存するヨウ素をチオ硫酸ナトリウムで滴定し、全ホルムアルデヒド含量（％）（以下、Ｘ２と略記する。）を求める。
（２）縮合物に過剰量の亜硫酸ナトリウムを加え、遊離ホルムアルデヒドと亜硫酸ナトリウムとを反応させる。生成した水酸化ナトリウムを塩酸で中和滴定し、遊離ホルムアルデヒド含量（％）（以下、Ｘ３と略記する。）を求める。
（３）縮合物に過剰量のヨウ素を加えて、縮合物中のメチロール基および遊離ホルムアルデヒドとヨウ素とを反応させる。反応溶液中に残存するヨウ素をチオ硫酸ナトリウムで滴定し、メチロール基および遊離ホルムアルデヒドの合計量（％）を求め、（２）で得た遊離ホルムアルデヒド（％）を引き、メチロール基含量（％）（以下、Ｘ４と略記する。）を算出する。
（４）縮合物を元素分析し、得られた窒素含量（重量％）をもとに、下式に従い、縮合物中のメラミンモル分率（以下、Ｍ１と略記する。）を算出する。
Ｍ１＝窒素含量／（１４．０１×６）
（５）メチロール基のモル分率（以下、Ｍ３と略記する。）を、（３）で得たＸ４をもとに、下式に従い、算出する。
Ｍ３＝Ｘ４／３１．０４
（６）結合ホルムアルデヒド含量（％）（以下、Ｘ１と略記する。）を、下式に従い算出し、得られたＸ１をもとに、下式に従い、結合ホルムアルデヒドモル分率（以下、Ｍ２と略記する。）を算出する。
Ｘ１＝Ｘ２−Ｘ３
Ｍ２＝Ｘ１／３０．０３
（７）結合ホルムアルデヒド／メラミン骨格比（以下、Ｙ１と略記する。）を、下式に従い算出する。
Ｙ１＝Ｍ２／Ｍ１
（８）メチロール基／メラミン骨格比（以下、Ｙ２と略記する。）を下式に従い算出する。
Ｙ２＝Ｍ３／Ｍ１
（９）メチレン基／メラミン骨格比（以下、Ｙ３と略記する。）を、前記＜平均重合度＞で得たＭ５およびＭ６をもとに、下式に従い算出する。
Ｙ３＝Ｍ５＋２×Ｍ６
（１０）メトキシ基／メラミン骨格比（以下、Ｙ４と略記する。）を、下式に従い算出する。
Ｙ４＝Ｙ１−（Ｙ２＋Ｙ３）
【００３０】
比較参考例１  （比較例１で使用されたメラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）の製造方法）
温度計、攪拌機及びコンデンサーを備えた１ｌ四つ口フラスコに窒素中、室温にて攪拌しつつメタノール１７８ｇ（メラミン対比７．０モル比）、水８．３ｇ、２８重量％水酸化ナトリウム０．０５ｍｌ及び８８％パラホルム２４４．３ｇ（メラミン対比９．０モル比）を仕込み、６５℃昇温し、マスを完溶化させた後に５０℃に冷却した。７１重量％硫酸０．０６ｍｌを仕込み、続いてメラミン１００．０ｇ、さらにメタノール３gを仕仕込んだ後、８５〜８８℃に昇温し、１時間保温した。５０℃に冷却し、２８％水酸化ナトリウム０．２７ｍｌを仕込んで中和した後、７００ｍｍＨｇに減圧し６０℃まで昇温しつつ留分を留去させたのち、復圧、５０℃に冷却した。同温度にてメタノール５６４．５ｇ（メラミン対比２２．２モル比）を仕込み、２５℃に冷却し、７１％硫酸８ｍｌを仕込んで３０℃にて１時間保温した。２８％水酸化ナトリウム１７．５ｍｌで中和後、７００ｍｍＨｇに減圧し１１５℃まで昇温しつつ留分を留去させたのち、復圧、２５℃に冷却し、メラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）２８５．２ｇを得た。
（表１参照、以下「Ｃ２」と記すこともある）
Ｃ２の平均重合度、メチロール基／メラミン骨格比およびメトキシ基／メラミン骨格比を、前記参考例２に記載した方法により測定した。結果を表１に示す。
【００３１】
比較参考例２  （比較例２で使用されたメラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）の製造方法）
温度計、攪拌機及びコンデンサーを備えた１ｌ四つ口フラスコに窒素中、室温にて攪拌しつつメタノール２０６．４ｍｌ（メラミン対比４．９モル比）、１０Ｎ水酸化ナトリウム０．１ｍｌ及び８８％パラホルム３３４ｇ（メラミン対比９．５モル比）を仕込み、６５℃昇温し、マスを完溶化させた後に５０℃に冷却した。２０Ｎ硫酸０．０８ｍｌを仕込み、続いてメラミン１３０ｇを仕込んだ後、８５〜８８℃に昇温し、１時間保温した。６０℃に冷却後、メタノール４１２．９ｍｌ（メラミン対比９．９モル比）及び２０Ｎ硫酸０．３ｍｌを仕込み、７５℃に昇温し同温度にて２時間保温した。１０Ｎ水酸化ナトリウムを仕込んでpHを１０に調整した後、６０ｍｍＨｇまで順次減圧し、さらに１２０℃まで昇温しつつ、留分を留去させたのち、復圧、２５℃に冷却し、メラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物（成分Ｃ）３５６．０ｇを得た。
（表１参照、以下「Ｃ３」と記すこともある）
Ｃ３の平均重合度、メチロール基／メラミン骨格比およびメトキシ基／メラミン骨格比を、前記参考例２に記載した方法により測定した。結果を表１に示す。
【００３２】
実施例１及び比較例１〜４  （ゴム組成物の製造方法）
１．８リットルのバンバリーミキサーを用い、初期の系内温度を１４０℃として、下記配合処方に基づき、天然ゴム「Ａ１」（ＲＳＳ＃３）、Ｎ２８５カーボンブラック、含水シリカ、アロマオイル、ステアリン酸、亜鉛華、老化防止剤（２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン縮合物）および成分Ｂ（参考例１で製造されたレゾルシンとアセトンとの縮合物「Ｂ１」）を投入し、３分間混練後排出した。次いで、この排出ゴムを再度バンバリーミキサーに入れ、初期の系内温度を８０℃として、上記配合処方に示したイオウ、加硫促進剤（Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド）および成分Ｃ（参考例２「Ｃ１」（実施例１）並びに比較参考例１及び２で製造されたメラミンとホルムアルデヒドとメタノールとの縮合物「Ｃ２」及び「Ｃ３」（比較例１及び比較例２）、多価メチロール化メラミン誘導体「Cohedur A(Bayer社製)」「Ｃ４」（比較例３）、ヘキサメチレンテトラミン「Ｃ５」（比較例４））を添加し、ゴムの温度が１００℃以下になるよう温度制御しつつ、１．５分間混練した後排出した。バンバリーミキサーから排出した未加硫ゴム組成物をオープンミルに移し、ゴム温度８０〜１００℃でシート押出したあと、熱安定性試験及び動的粘弾性試験の試験片を作成し、１５０℃で２５分間加硫することにより、加硫ゴム組成物を得た。
【００３３】
<配合処方>
・成分Ａ（天然ゴム（ＲＳＳ＃３）、「Ａ１」）    １００重量部
・Ｎ２８５カーボンブラック    ５０重量部
・含水シリカ（日本シリカ工業（株）製  Ｎｉｐｓｉｌ  ＡＱ）    １０重量部
・アロマオイル    ５重量部
・ステアリン酸    １重量部
・亜鉛華    ５重量部
・老化防止剤（２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン縮合物）  ２重量部
・成分Ｂ（実施例１で製造されたレゾルシンとアセトンとの縮合物「Ｂ１」）
・イオウ    １．５重量部
・加硫促進剤（Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド）    １．２５重量部
・成分Ｃ（表１中に記載有り）
【００３４】
得られたゴム組成物について、耐スコーチ性試験及び動的粘弾性試験を行った。各試験は以下の方法により行い、結果を表２に示した。
【００３５】
＜耐スコーチ性試験＞
JIS  K-6300に従い、測定温度を135℃にてスコーチ時間Ｔ５を測定した。Ｔ５は長い方が、加工性に優れることを示す。
【００３６】
＜動的粘弾性試験＞
岩本製作所製  動的粘弾性試験機Ｆ−IIIを用い、初期歪１０％、動的歪０．５％、周波数１０Ｈｚにて、６０℃における損失係数を測定した。損失係数は低いほど、材料の周期的変形に伴う発熱（ヒステリシス・ロス）が小さいことを示す。
【００３７】
【表１】
2010013631.tif 000002
【００３８】
【表２】
2010013631.tif 000003
注：有効成分５０重量％
【００３９】
実施例２
実施例１で得たゴム組成物で、黄銅メッキ処理が施されたスチールコードを被覆することにより、ベルトが得られる。得られるベルトを用いて、通常の製造方法に従い、生タイヤを成形し、得られた生タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、タイヤが得られる。
【００４０】
実施例３
実施例１で得たゴム組成物を押し出し加工して、カーカス形状に応じた形状のゴム組成物を調製し、ポリエステル製のカーカス繊維コードの上下に貼り付けることにより、カーカスが得られる。得られたカーカスを用いて、通常の製造方法に従い、生タイヤを成形し、得られた生タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、タイヤが得られる。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
かくして配合された本発明のゴム組成物は、例えば、ゴム業界で通常実施されている方法に準拠し、成形、加硫等の工程を経ることにより、耐スコーチ性の向上等のゴム製品製造時の加工性および損失係数の低減等の動的粘弾性に優れたゴム製品に誘導し得る。特にタイヤのタイヤの各種部材、例えば、トレッド、アンダートレッド、ベルト、カーカス、ビード、サイドウォール、ゴムチェーファーなどに用いた場合に優れた効果を発揮する。またエンジンマウント、ストラットマウント、ブッシュ、エグゾーストハンガーなどの自動車用防振ゴム、ホース類、ゴムベルトなどに用いた場合にも優れた効果を発揮する。