(57)【要約】【課題】  製造コストを低く抑えると共に、エタノールの抽出量の比率を高める。【解決手段】  醗酵処理機１に食品残渣を投入し、順次加熱移送しながら醗酵処理してエタノール抽出原料にする製造工程と、エタノール抽出原料を糖化槽２に投入し、水分を加えて糖化したもろみ状のエタノール抽出原料にしてから、糖化酵素を加えて加熱した後、冷却する糖化工程と、糖化したエタノール抽出原料を醗酵槽４にて酵母菌を加えて加熱して醗酵させる加熱醗酵工程と、醗酵済みのエタノール抽出原料をプレス機５により液体を抽出する液体抽出工程と、抽出された液体を蒸留装置６にて蒸気加熱する蒸気発生工程と、蒸気を冷却槽７にて冷却する冷却工程とを備えている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数室からなる処理室本体を備えている醗酵処理機に食品残渣を投入し、この食品残渣を上記複数室を通じて順次加熱移送しながら醗酵処理してエタノール抽出原料にする製造工程と、
上記エタノール抽出原料を糖化槽に投入し、水分を加えて糖化したもろみ状のエタノール抽出原料にしてから、糖化酵素を加えて加熱した後、冷却する糖化工程と、
糖化したもろみ状のエタノール抽出原料を醗酵槽にて酵母菌を加えて加熱して醗酵させる加熱醗酵工程と、
醗酵済みのエタノール抽出原料をプレス機によって絞って液体を抽出する液体抽出工程と、
抽出された液体を蒸留装置にて蒸気加熱して蒸気にする蒸気発生工程と、
蒸気を冷却槽にて冷却する冷却工程と
を備えていることを特徴とする食品残渣からのエタノール抽出法。
【請求項２】
製造工程において、加熱温度は約６０℃〜７０℃に設定されていることを特徴とする請求項１記載の食品残渣からのエタノール抽出法。
【請求項３】
糖化工程において、加熱温度は約７０℃〜８０℃、加熱時間は約２時間にそれぞれ設定されていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の食品残渣からのエタノール抽出法。
【請求項４】
加熱醗酵工程において、醗酵槽内の加熱温度は約３５℃〜４０℃、加熱時間は約４日〜５日間にそれぞれ設定されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の食品残渣からのエタノール抽出法。
【請求項５】
蒸気発生工程において、加熱温度は約１００℃に設定されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の食品残渣からのエタノール抽出法。
【請求項６】
複数室からなる処理室本体を備えかつ、食品残渣からエタノール抽出原料を製造するための醗酵処理機と、
上記エタノール抽出原料を投入しかつエタノール抽出原料を糖化するための糖化槽と、
糖化したエタノール抽出原料を加熱して醗酵させるための醗酵槽と、
醗酵済みのエタノール抽出原料から液体を抽出するためのプレス機と、
抽出された液体を蒸気加熱して蒸気にするための蒸留装置と、
蒸気を冷却するための冷却槽と
を備えていることを特徴とする食品残渣からのエタノール抽出装置。
【請求項７】
醗酵処理機の処理室本体は、水分調整及び醗酵のための前段処理室、醗酵を完熟するための中段処理室及び乾燥のための後段処理室を備えており、
糖化槽及び蒸留装置は、ボイラーを通じて加熱可能であり、
醗酵槽は、外周に加熱手段を装着していると共に移動可能であり、
プレス機は、移動可能であって醗酵済みエタノール抽出原料を入れるための絞りバケットを収納できる空間を設けてあると共に、昇降可能である押板を備えており、
上記押板は、上記絞りバケット内の醗酵済みエタノール抽出原料を圧縮可能である
ことを特徴とする請求項６記載の食品残渣からのエタノール抽出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、食品残渣からエタノールを抽出する方法及びその抽出装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
現在、我国で廃棄されている食品残渣は、食品工場や事業所（スーパー、ホテル、レストランなど）から約１，２００トン、一般家庭から約１，０００トン排出されていると言われている。この食品残渣のうち、食品リサイクル法によって飼料や肥料にリサイクルされる量は、全量の１０％と推測され、残りの９０％は有料で処分されているのが実情である。この有料で処分されている約２，０００トンの食品残渣からエタノールを抽出し、残った残渣を再び飼料や肥料に利用することができる。
従来、バイオマス資源の有効利用方法として、バイオマスからエタノールを製造する方法が提案されている（特開２００４−２０８６６７号公報、特開２００７−２４５０９６号公報）。
特開２００４−２０８６６７号公報に記載の製造方法は、例えば甘藷糖などの糖質原料、米や大麦などの澱粉質植物資源、穀物、木材などのバイオマス資源を利用して、自動車用ガソリンの代替用などのエタノールを製造する方法である。また、特開２００７−２４５０９６号公報に記載の製造方法は、バイオマスから有用物質を製造する方法であって、水と酸の混合物を溶媒に用い、熱水蒸留又は水蒸気蒸留によりバイオマスからの抽出物を抽出する蒸留工程と、この蒸留工程で用いられた溶媒液を発酵させてエタノールを製造する発酵工程とを有するものである。
【特許文献１】特開２００４−２０８６６７号公報
【特許文献２】特開２００７−２４５０９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記したいずれのバイオマスからエタノールを製造する方法についても、資源の有効利用や地球環境の保護の観点から有益であるものの、製造のコストダウンを図るために、またバイオマスの量に対する抽出量の比率を高めるためにはさらなる改善の必要がある。
この発明の目的は、製造コストを低く抑えると共に、エタノールの抽出量の比率を高めることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
この発明に係る食品残渣からのエタノール抽出法の第１の特徴は、複数室からなる処理室本体を備えている醗酵処理機に食品残渣を投入し、この食品残渣を上記複数室を通じて順次加熱移送しながら醗酵処理してエタノール抽出原料にする製造工程と、上記エタノール抽出原料を糖化槽に投入し、水分を加えて糖化したもろみ状のエタノール抽出原料にしてから、糖化酵素を加えて加熱した後、冷却する糖化工程と、糖化したもろみ状のエタノール抽出原料を醗酵槽にて酵母菌を加えて加熱して醗酵させる加熱醗酵工程と、醗酵済みのエタノール抽出原料をプレス機によって絞って液体を抽出する液体抽出工程と、抽出された液体を蒸留装置にて蒸気加熱して蒸気にする蒸気発生工程と、蒸気を冷却槽にて冷却する冷却工程とを備えていることにある。
この発明に係る食品残渣からのエタノール抽出法の第２の特徴は、上記第１の特徴を前提とし、製造工程において、加熱温度が約６０℃〜７０℃に設定されていることにある。
この発明に係る食品残渣からのエタノール抽出法の第３の特徴は、上記第１又は第２の特徴を前提とし、糖化工程において、加熱温度が約７０℃〜８０℃、加熱時間が約２時間にそれぞれ設定されていることにある。
この発明に係る食品残渣からのエタノール抽出法の第４の特徴は、上記第１乃至第３のいずれかの特徴を前提とし、加熱醗酵工程において、醗酵槽内の加熱温度が約３５℃〜４０℃、加熱時間が約４日〜５日間にそれぞれ設定されていることにある。
この発明に係る食品残渣からのエタノール抽出法の第５の特徴は、上記第１乃至第４のいずれかの特徴を前提とし、蒸気発生工程において、加熱温度が約１００℃に設定されていることにある。
【０００５】
この発明に係る食品残渣からのエタノール抽出装置の第１の特徴は、複数室からなる処理室本体を備えかつ、食品残渣からエタノール抽出原料を製造するための醗酵処理機と、上記エタノール抽出原料を投入しかつエタノール抽出原料を糖化するための糖化槽と、糖化したエタノール抽出原料を加熱して醗酵させるための醗酵槽と、醗酵済みのエタノール抽出原料から液体を抽出するためのプレス機と、抽出された液体を蒸気加熱して蒸気にするための蒸留装置と、蒸気を冷却するための冷却槽とを備えていることにある。
この発明に係る食品残渣からのエタノール抽出装置の第２の特徴は、上記第１の特徴を備えているエタノール抽出装置を前提とし、醗酵処理機の処理室本体が水分調整及び醗酵のための前段処理室、醗酵を完熟するための中段処理室及び乾燥のための後段処理室を備えており、糖化槽及び蒸留装置がボイラーを通じて加熱可能であり、醗酵槽が外周に加熱手段を装着していると共に移動可能であり、プレス機が移動可能であって醗酵済みエタノール抽出原料を入れるための絞りバケットを収納できる空間を設けてあると共に、昇降可能である押板を備えており、上記押板が上記絞りバケット内の醗酵済みエタノール抽出原料を圧縮可能であることにある。
【発明の効果】
【０００６】
この発明によれば、製造コストを低く抑えると共に、エタノールの抽出量の比率を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
この発明に係る食品残渣からのエタノール抽出法及びその抽出装置について図面を参照して説明する。
図１において、生ごみである食品残渣からエタノールを抽出する方法は、次の工程（１）〜（６）を備えている。
（１）醗酵処理機１を用いて上記食品残渣を処理することによりエタノール抽出原料を
製造する製造工程
（２）上記エタノール抽出原料を糖化槽２に投入して糖化する糖化工程
（３）糖化したエタノール抽出原料を醗酵槽４に移送して加熱して醗酵させる加熱醗酵
工程
（４）醗酵済みエタノール抽出原料をプレス機５によって液体を抽出する液体抽出工程
（５）抽出液状エタノール抽出原料を蒸留装置６に移送してボイラー３によって加熱し
て蒸気にする蒸気発生工程
（６）蒸気を冷却槽７に移して冷却する冷却工程
【０００８】
まず、エタノール抽出原料の製造工程を図１〜図９を参照して説明する。
当該工程では、食品残渣を醗酵処理機１に投入し、約８〜１０日かけて約６０℃〜７０℃の温度で加熱しながら醗酵処理して、エタノール抽出原料を製造する。
醗酵処理機１は、図２〜図４に示すように、５室からなる処理室本体８を備えている。処理室本体８は、その外側に図２左右方向に全長に渡って、電線を配線したヒーターなどで構成されている加熱手段（図示せず。）を設け、この加熱手段の外側を保温材９で保護している。処理室本体８内には、回転攪拌移送手段１０を設けてある。
処理室本体８における５室は、図２に示すように、第１室である食品残渣の投入室１１、第２室である水分調整兼用醗酵室１２、第３室である醗酵室１３、第４室である完熟室１４及び第５室である乾燥室１５からなる。
図２及び図３において、処理室本体８は架台フレーム１７内に設置されており、処理室本体の上部を除く外周部が保温材９によって覆われている。そして処理室本体８の内部は、４枚の第１、第２、第３及び第４の各仕切壁１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄによって、５室に仕切られ、図２左側から右側に向けて投入室１１、水分調整兼用醗酵室１２、醗酵室１３、完熟室１４及び乾燥室１５が連続して設けられている。
【０００９】
処理室本体８における各室１１〜１５について説明する。
図２に示す例によれば、処理室本体８は投入室１１、水分調整兼用醗酵室１２及び醗酵室１３は前段処理室となり、完熟室１４は中段処理室であり、乾燥室１５は後段処理室である。
第１仕切壁１６ａは投入室１１と水分調整兼用醗酵室１２との間を仕切っている。第１仕切壁１６ａには、オーバーフロー用の開口部１６ａ１１が図５の例ではこの第１仕切壁１６ａの上部に形成されている。
第２仕切壁１６ｂは、水分調整兼用醗酵室１２と醗酵室１３との間を仕切っている。第２仕切壁１６ｂの上部にはオーバーフロー用の開口部１６ｂ１１（図６）が設けられている。また第２仕切壁１６ｂには、図２及び図６に示すように開口部１６ｂ１１の下方に、複数の移送用開口部１６ｂ１２が設けられている。各移送用開口部１６ｂ１２は、第２仕切壁１６ｂを厚み方向に貫通して設けられている貫通孔である。
第３仕切壁１６ｃは、醗酵室１３と完熟室１４との間を仕切っている。第３仕切壁１６ｃは断熱材を用いて形成されている断熱壁である。第３仕切壁１６ｃは、醗酵室１３と完熟室１４とが互いに熱の影響を受けないようにするために、上方に伸びている（図２）。このために、醗酵室１３における醗酵処理と、完熟室１４における乾燥処理が確実にかつ効率的に行える。また第３仕切壁１６ｃには、図７に示すように複数の移送用開口部１６ｃ１２が設けられている。各移送用開口部１６ｃ１２は移送用開口部１６ｂ１２と同様に、第３仕切壁１６ｃを厚み方向に貫通して設けられている貫通孔である。
第４仕切壁１６ｄは、完熟室１４と乾燥室１５との間を仕切っている。第４仕切壁１６ｄには、図８に示すように複数の移送用開口部１６ｄ１２が設けられている。各移送用開口部１６ｄ１２は移送用開口部１６ｂ１２と同様に、第４仕切壁１６ｄを厚み方向に貫通して設けられている貫通孔である。
投入室１１と水分調整兼用醗酵室１２とはオーバーフロー用の開口部１６ａ１１及び移送用開口部１６ａ１２を通じて連なっている。水分調整兼用醗酵室１２と醗酵室１３とはオーバーフロー用の開口部１６ｂ１１及び移送用開口部１６ｂ１２を通じて連なっている。醗酵室１３と完熟室１４とは移送用開口部１６ｃ１２を通じて連なっている。完熟室１４と乾燥室１５とは移送用開口部１６ｄ１２を通じて連なっている。
各オーバーフロー用の開口部１６ａ１１，１６ｂ１１及び各移送用開口部１６ａ１２，１６ｂ１２，１６ｃ１２，１６ｄ１２は、食品残渣が第１室である投入室１１から第５室である乾燥室１５まで移動するための通路となっている。
【００１０】
投入室１１は、図１〜図４に示すようにその上部にホッパ状の投入口１８を備えており、この投入口から食品残渣が投入室１１内に定量投入される。投入口１８は蓋１８１により開閉される。図２及び図３において、１９ａ及び１９ｂは点検口である。
乾燥室１５の側壁には、乾燥処理を終えた食品残渣を処理室本体８外に排出する排出口１５１を開けてある（図９）。排出口１５１には、図２に示すように右肩下りに傾斜された排出管２０の後端が接続されている。
処理室本体８内の上部（第１室である投入室１１から第５室である乾燥室１５までの各槽の上部）には、図２に示すように処理中の食品残渣から排出される蒸気及び臭気を処理室本体外へ排出するための排気室２１が設けられている。水分調整兼用醗酵室１２及び完熟室１４の真上に位置している排気室２１の側壁には、排気管２３ａ，２３ｂの一端が接続されている。各排気管２３ａ，２３ｂの他端は排気ファン２２（図２及び図４）に接続されている。
【００１１】
回転攪拌移送手段１０は、図２〜図３に示すように、第１室である投入室１１から第５室である乾燥室１５までの各槽内を貫通している回転軸２４と、この回転軸の周囲から突出している複数の攪拌体２５と、上記回転軸を可逆回転させることができる駆動モータ２７とを備えている。
回転軸２４は、その両側が処理室本体８の両側壁に回転可能に支持されている。回転軸２４の一端側（図２左端側）は投入室１１の外方へ伸ばされ、その先端部にスプロケット２６が取り付けられている。図２及び図４に示すように、駆動モータ２７の駆動力は、スプロケット２８、チェーン２９及びスプロケット２６を通じて回転軸２４へ伝達される。回転軸２４の最先端部は受台３０に保持されている。
各攪拌体２５は、第１室である投入室１１から第５室である乾燥室１５までの各槽内に収納されている食品残渣を攪拌しながら、図２左方から右方へ移送し、また反対に左方から右方へ送る（逆送する）機能を持つ。
【００１２】
投入室１１では、槽内に投入口１８から定量の食品残渣が投入されると、加熱されつつ、攪拌体２５の正転と停止と逆転とを繰り返しにより破砕され、水分調整による減量が行われる。水分調整された食品残渣は、投入後２４時間経過後に、回転軸２４の回転駆動によって水分調整兼用醗酵室１２内に第１仕切壁１６ａの移送用開口部１６ａ１２を通じて移送される。
投入後２４時間経過後、再度上記と同量の食品残渣を投入口１８から投入室１１内へ投入して処理する。食品残渣の投入によって、投入室１１内の処理容積を越えた分量の食品残渣については、オーバーフロー用の開口部１６ａ１１から水分調整兼用醗酵室１２内へ移送される。
水分調整兼用醗酵室１２では、投入された食品残渣に対する水分調整と醗酵のために、槽内に水分調整材及び醗酵菌体（バクテリア）を投入する。水分調整材としては米ぬかとふすまを混合した材料などを用いる。投入された食品残渣の含水率が９０％以上であれば、例えば米ぬか約２０％とふすま約１０％を投入して水分調整をする。
食品残渣の量が水分調整兼用醗酵室１２の処理量を越えた場合には、処理容積を越えた分量の食品残渣がオーバーフロー用の開口部１６ｂ１１から醗酵室１３内へ移送される。
醗酵室１３では、水分調整兼用醗酵室１２と同様に水分調整による減量と、醗酵菌体による醗酵処理とが行われる。
完熟室１４及び乾燥室１５では、醗酵室１３で醗酵処理された食品残渣に対する乾燥処理が主に行われる。食品残渣は、加熱と攪拌とによって乾燥処理されて、細粒状又は粉末状の処理物となる。
乾燥室１５では、加熱によって食品残渣は、その含水量が大幅に減少し、攪拌体２５の正転時間、停止時間及び逆転時間の操作の繰り返しによって、約９０％を越えるまで除去されたエタノール抽出の原料が製造される。
エタノール抽出の原料は、排出口１５１から排出管２０を通じて乾燥室１５外に排出される。
このように、食品残渣は、投入室１１内への投入から８〜１０日かけて、エタノール抽出の原料となって、排出管２０から排出され、その排出量が投入量の１／３に減量され、含水率も約１０％となり、食品残渣の醗酵から熟成、完熟、乾燥を連続して行うことによってエタノール抽出原料が生産可能となる。
【００１３】
次に、エタノール抽出原料の糖化工程について図１を参照して説明する。
当該工程では、上記エタノール抽出原料を糖化槽２に投入して糖化する。すなわち、上記エタノール抽出原料を糖化槽２に投入し、水分を加えた後、糖化酵素を加えてボイラー３によって約７０℃〜８０℃の温度で約２時間加熱した後に冷却し、もろみ状の糖化したエタノール抽出原料を得る。
【００１４】
糖化されたエタノール抽出原料の加熱醗酵工程について図１、図１０及び図１１を参照して説明する。
糖化されたもろみ状のエタノール抽出原料を醗酵槽４に移送し、この醗酵槽内にて酵母菌を加えて約３５℃〜４５℃の温度で４日〜５日間加熱して醗酵させる。
醗酵槽４は、図１０及び図１１に示すように、上端開口が蓋体４２によって開閉される。本体４１の外周面に間隔を置いてヒーター４３を装着してある。ヒーター４３は、その外側が保温材４４によって被覆されており、保温材の外側は保温カバー４５で保護されている。醗酵槽４の底部に複数のキャスター４６を取り付けてある。
醗酵槽４内のエタノール抽出原料は、ヒーター４３によって加熱されて醗酵が促進される。
【００１５】
醗酵済みエタノール抽出原料の液体抽出工程について図１、図１２及び図１３を参照して説明する。
当該工程では、醗酵槽４内の醗酵済みエタノール抽出原料をプレス機５によって絞って液体を抽出する。
プレス機５はフレーム５１と、フレーム内に設けてあるシリンダ５２と、このシリンダのシリンダロッド５３の先端部に設けてある押板５４とを備えている。フレーム５１内であって、押板５４の下方がキャスター付きの絞りバケット３１を収納できる空間５５を開けてある。シリンダロッド５３の外側にシリンダガイド５６を設けてある。空間５５内の外側にこれを囲むように平面コの字形バケットガイド５７がフレーム５１に固定されている。空間５５の底部にはバケット台５８を固定してある。
液体を抽出するには、まず、醗酵槽４内の醗酵済みエタノール抽出原料をポンプなどを利用して絞りバケット３１内に移す。そして醗酵済みエタノール抽出原料を入れた絞りバケット３１をフレーム５１内の空間５５まで移動して、フレーム内ではバケット台５８に沿って移動し、絞りバケットの真上に押板５４が対応した時点で移動を停止し、バケット台上に設置し、固定する。
その後、プレス機５のシリンダ５２を駆動させて、シリンダロッド５３を延伸して押板５４を絞りバケット３１内に降下させ、もろみ状のエタノール抽出原料を押圧しながら、液体を抽出して、液状エタノール抽出原料を得る。
【００１６】
抽出した液状エタノール抽出原料を蒸気にする蒸気発生工程について図１及び図１４を参照して説明する。
液状エタノール抽出原料を搬送手段によって蒸留装置６に移送する。移送後、ボイラー３によって液状エタノール抽出原料を約１００℃の温度で加熱して蒸気にする。蒸気は蒸留装置６の上部に配管してあるパイプ３２を通って冷却槽７に移送される。
【００１７】
蒸気を冷却する冷却工程について図１を参照して説明する。
蒸気は冷却槽７内の螺旋状の冷却器７１に移送される。冷却槽７内は冷却水で満たされているから、蒸気は冷却水によって冷却されている冷却器７１を通過しながら徐々に冷却される。
冷却によってエタノールが抽出されることになる。
【００１８】
図１に示すエタノール抽出方法によれば、食品残渣を醗酵処理機１を通じて乾燥醗酵することにより大量にかつ定量的に簡易に同品質のエタノール抽出原料を製造することができるので、従来例と比較して製造コストを低く抑えることができる。
図１に示すエタノール抽出方法によれば、エタノールの抽出量の比率を高めることができる。すなわち、例えばとうもろこしと、醗酵処理機１によって食品残渣から得られたエタノール抽出原料の成分、特に原料に対するエタノールの抽出量の比率に影響を与える成分であるたんぱく質及び炭水化物について比較すると次のとおりである。
たんぱく質：
とうもろこし・・・・・・・３．６％
エタノール抽出原料・・・１２．７％
炭水化物  ：
とうもろこし・・・・・・１６．８％
エタノール抽出原料・・・６２．５％
上記分析結果から、食品残渣から抽出されるエタノールの抽出比率はとうもろこしのそれより高いことが明らかである。
【００１９】
醗酵処理機１の処理室本体８を構成する室は図示の例に限られないが、水分調整及び醗酵のための前段処理室、醗酵を完熟するための中段処理室及び乾燥のための後段処理室を備えることが望ましい。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】この発明に係るエタノール抽出装置の構成を示す正面図である。
【図２】この発明に係るエタノール抽出装置における醗酵処理機を示す正面図であって、醗酵処理機の主要部分を切欠して示す図である。
【図３】この発明に係るエタノール抽出装置における醗酵処理機を示す平面図であって、排気ファンを省略している図である。
【図４】この発明に係るエタノールの抽出装置における醗酵処理機を示す拡大側面図である。
【図５】図２のＶ−Ｖ線拡大断面図である。
【図６】図２のＶＩ−ＶＩ線拡大断面図である。
【図７】図２のＶＩＩ−ＶＩＩ線拡大断面図である。
【図８】図２のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線拡大断面図である。
【図９】図２のＩＸ−ＩＸ線拡大断面図である。
【図１０】この発明に係るエタノールの抽出装置における醗酵槽を示す主要部切欠拡大正面図である。
【図１１】この発明に係るエタノールの抽出装置における醗酵槽を示す一部切欠拡大平面図である。
【図１２】この発明に係るエタノールの抽出装置におけるプレス機を示す一部切欠拡大正面図である。
【図１３】図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線断面図である。
【図１４】この発明に係るエタノールの抽出装置における蒸留装置と冷却槽との関係を示す拡大平面図である。
【符号の説明】
【００２１】
１                    醗酵処理機
２                    糖化槽
３                    ボイラー
４                    醗酵槽
５                    プレス機
６                    蒸留装置
７                    冷却槽
８                    処理室本体
１０                  回転攪拌移送手段
１１                  投入室
１２                  水分調整兼用醗酵室
１３                  醗酵室
１４                  完熟室
１５                  乾燥室
２４                  回転軸
３１                  絞りバケット
４３                  ヒーター
４６                  キャスター
５２                  シリンダ
５４                  押板
７１                  冷却器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2010090033.tif 000011
【図１０】
2010090033.tif 000012
【図１１】
2010090033.tif 000013
【図１２】
2010090033.tif 000014
【図１３】
2010090033.tif 000015
【図１４】
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