(57)【要約】【課題】縫製軌道とシール材軌道とのズレをなくし、気密性の高いエアバッグを生産性よく製造することのできる製造方法を提供する。【解決手段】複数のパネルの縁部同士が接着シール材と縫合とにより接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布から該パネルを切り出す工程、切り出されたパネルの縁部近傍に接着シール材を配置し、同時に、位置決め用の穴を貫設する工程、該複数のパネル同士を重ね合わせる工程、および、該位置決め用の穴を用いて該パネルを自動縫製装置にセットし、該接着シール材上またはその外側近傍を縫合する工程を含むエアバッグの製造方法である。【選択図】図１
2010089624.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のパネルの縁部同士が接着シール材と縫合とにより接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布から該パネルを切り出す工程、切り出されたパネルの縁部近傍に接着シール材を配置し、同時に、位置決め用の穴を貫設する工程、該複数のパネル同士を重ね合わせる工程、および、該位置決め用の穴を用いて該パネルを自動縫製装置にセットし、該接着シール材上またはその外側近傍を縫合する工程を含むエアバッグの製造方法。
【請求項２】
前記接着シール材の配置および位置決め用の穴の貫設工程が、接着シール材の吐出手段と貫設手段とが一体となった装置により行われる請求項1記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両などに装着され、衝突や横転などの衝撃から乗員を保護するためのエアバッグの製造方法に関する。さらに詳しくは、気密性の高いエアバッグを生産性よく製造することのできる製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車による衝突時、乗員を保護する装置として、エアバッグ装置が知られている。このエアバッグ装置は衝突などの一定限度の急激な衝撃を受けたときに乗員と車体間に膨出展開して、乗員が受ける衝撃を吸収緩和するものである。そして、このエアバッグ装置
は、衝突による急激な減速を検知するセンサ、センサからの信号を受けてガスを発生するインフレータ、インフレータからのガスにより、膨出展開して乗員の衝撃を緩和するエアバッグ、エアバッグシステムが正常に機能しているか否かを判断する診断回路等を備える。
【０００３】
このような車両用エアバッグとして、近年では、側面衝突に対応するサイドエアバッグ（とくに腰部）やカーテンシールドエアバッグの装着が増加しており、これらには、素早い展開と、車両が横転している数秒間という長時間にわたる内圧保持とが求められている。そのため、これらのパネル同士の接合には、特許文献１に記載されているように、縫製と、その針穴などの目止めのためのシール材とが併用されることが多い。
【０００４】
このように、シール材部分を縫製することにより、針穴や縫製部の目開きに起因するガスリークなどの不具合が減少または解消され、エアバッグの気密性が向上する。しかし、このシール材が、縫製部におけるガスリークを防止するという接着シール材としての役割を満足するには、エアバッグの展開時に縫製部近傍の接着シール材が破断されずに維持されることが必要である。そのためには、確実にシール材上もしくはその外側近傍を縫製しなければならない。
【０００５】
また、すべての縫製部に均一に展開圧力がかかるようにするため、縫製部から接着シール材端部までの距離は一定値にすることが重要である。しかし、縫製は通常、目視によって行われるため、距離を一定にすることは、非常に困難な作業である。
【０００６】
そこで、特許文献２には、シート表面の縫製予定線上に、縫製精度の許容範囲内の幅を有しシート表面と光反射率が異なる着色の縫製線を描き、縫製時にシート表面の縫製針挿通部の近接部にスポット光を当てておき、光センサで検出したスポット光の反射光が縫製線上での反射率のものである場合は縫製針を稼働させ、前記反射光がシート表面での反射率のものである場合は縫製針を停止させるようにしたことを特徴とする製造方法が開示されている。すなわち、この方法によれば、予め付与されたライン上を自動的に追従しながら縫製するため、正確に自動縫製を行うことができる。しかし、この方法では、新たにライン引きという工程が追加されるため、結局、製造に要する時間が大幅に増加することになり、量産性に優れるとはいえない。
【０００７】
タクトタイムを短縮するには、前記のように自動ミシン（ＮＣミシン）を使用することが有効であるが、この場合には、正確な位置決めが大変重要である。ＮＣミシンを使用する際、縫製されるパーツに位置決めピンにセットするための穴を開けるが、この穴あけは、通常、パーツ裁断時に行われる。パーツの接合にシール材と縫製とを併用する場合、生産効率を考慮すると、前記パーツの裁断後にシール材が塗布される。つまり、穴あけとシール材塗布とが別工程であり、パーツの移動を伴うため、どうしても位置決め穴に対するシール材の相対的な位置ズレが生じてしまう。そのため、後の工程で位置決め穴に従ってパーツを自動ミシンにセッティングしても、すでにシール材の位置ズレが発生しているため、縫製軌道がシール軌道に対して大きくずれてしまう可能性が大きい。
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−１８５４号公報
【特許文献２】特開２００５−２１９６５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、前記課題を解決するものであり、縫製軌道とシール材軌道とのズレをなくし、気密性の高いエアバッグを生産性よく製造することのできる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
すなわち、本発明は、複数のパネルの縁部同士が接着シール材と縫合とにより接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布から該パネルを切り出す工程、切り出されたパネルの縁部近傍に接着シール材を配置し、同時に、位置決め用の穴を貫設する工程、該複数のパネル同士を重ね合わせる工程、および、該位置決め用の穴を用いて該パネルを自動縫製装置にセットし、該接着シール材上またはその外側近傍を縫合する工程を含むエアバッグの製造方法に関する。
【００１１】
前記接着シール材の配置および位置決め用の穴の貫設工程が、接着シール材の吐出手段と貫設手段とが一体となった装置により行われることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、縫製軌道の確保とシール材の塗布とを同時に行うため、縫製軌道とシール材軌道とのズレが生じず、シール材上またはその外側近傍を確実に縫製することができ、気密性の高いエアバッグを得ることができる。さらに、縫製を自動化するため、タクトタイムを短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の製造方法は、複数のパネルの縁部同士が接着シール材と縫合とにより接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布から該パネルを切り出す工程、切り出されたパネルの縁部近傍に接着シール材を配置し、同時に、位置決め用の穴を貫設する工程、該複数のパネル同士を重ね合わせる工程、および、該位置決め用の穴を用いて該パネルを自動ミシンにセットし、該接着シール材上またはその外側近傍を縫合する工程を含むことを特徴としている。
【００１４】
ここで、「同時に」とは、まさに接着シール材を配置するのと同時に穴を貫設することだけでなく、これら２つの作業を一工程として行うことを意味している。すなわち、接着シール材の配置後（あるいは、穴の貫設後）、パネルを移動することなく、穴を貫設する（あるいは、接着シール材を配置する）ことを含んでいる。
【００１５】
接着シール材の配置と、穴の貫設とをまさに同時に行う場合には、図１（ａ）に示すような、接着シール材を吐出する手段、たとえばディスペンサー１と貫設手段２とが一体となって稼動する装置を用いることができる。このシステムによれば、接着シール材を塗布しながら、所定の位置に穴を貫設することができる。貫設手段としては、たとえば、打ち抜きおよび熱溶融があげられる。図１（ｂ）は、貫設の様子を示している。
【００１６】
位置決めの穴は、縫製のズレをできるだけ小さくするという点で、接着シール材の配置場所の近傍に貫設されることが好ましく、貫設手段２もディスペンサー１の近傍に設定することが好ましい。また、前記位置決め穴は、パネルの非膨張部に設ける必要があるため、貫設手段２を複数備えている（図２）か、もしくはディスペンサー１の吐出軸を中心に回転する機構を備えたもの（図３）であることが好ましい。
【００１７】
穴の貫設は、接着シール材の配置と同様、コンピュータ制御することができ、貫設位置を前もってプログラムしておけばよい。
【００１８】
また、接着シール材の配置と、穴の貫設とを別の装置によって行う場合は、たとえば、従来、接着シール材の塗布に使用していた装置に、穴を貫設するための装置を組み込めばよい。
【００１９】
この場合、接着シール材を配置する方法はとくに限定されない。たとえば、接着シール材が液状である場合には、ディスペンサーなどにより付与する方法以外に、スクリーンで印写する方法、彫刻ロールで転写する方法、ダイキャストで付与する方法などを採用することもできる。接着シール材が粉末状である場合は、たとえば、それをプラスに帯電させ、布帛の合成樹脂を付与する部分をマイナスに帯電させて、合成樹脂を付与する方法などを採用することができる。また、接着シール材がテープ状である場合は、接着テープロールから引き出された接着テープの貼付用の貼付ローラーと、接着テープロールから所定長さに引き出されて貼付準備された接着テープを保持する保持装置と、接着テープを配置すべき面に押圧する貼付ローラーを備える装置により付与する方法などを採用することができる。
【００２０】
なお、タクトタイムの更なる短縮が可能である点、縫製軌道とシール材軌道との相対的なズレをほとんどなくすことができる点で、接着シール材を塗布しながら、所定の位置に穴を貫設する前者の方法が好ましい。接着シール材の配置と穴の貫設とを並行して行っているパネルを、図４に示す。位置決め穴は、任意の場所に設けられる。
【００２１】
このように、本発明では、パネルを移動させること無く接着シール材の配置と穴の貫設とを行うため、この穴を位置決めに利用して行われる次の自動ミシンによる縫製工程において、接着シール材の軌道と縫製の軌道とがずれずに、確実に接着シール材上またはその外側近傍を縫製することができる。
【００２２】
本発明の製造方法について、順を追って説明する。
まず、本発明で用いられるパネルを準備する。
前記パネルの材質としては、繊維布帛が用いられる。ここで繊維布帛とは、繊維糸条を用いて製織される織物、繊維糸条を用いて製編される編物および不織布を意味する。なかでも、布帛の伸度及び強度の点で、織物が好ましい。
【００２３】
繊維布帛を構成する繊維は、天然繊維、化学繊維、無機繊維など、特に限定するものではない。なかでも、汎用性があり、基布の製造工程、基布物性などの点から、合成繊維フィラメントが好ましい。例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの単独またはこれらの共重合、混合により得られる脂肪族ポリアミド繊維、ナイロン６Ｔ、ナイロン６Ｉ、ナイロン９Ｔに代表される脂肪族アミンと芳香族カルボン酸の共重合ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの単独またはこれらの共重合、混合によって得られるポリエステル繊維、超高分子量ポリオレフィン系繊維、ビニリデン、ポリ塩化ビニルなどの含塩素系繊維、ポリテトラフルオロエチレンを含む含フッ素系繊維、ポリアセタール系繊維、ポリサルフォン系繊維、ポリフェニレンサルファイド系繊維（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン系繊維（ＰＥＥＫ）、全芳香族ポリアミド系繊維、全芳香族ポリエステル系繊維、ポリイミド系繊維、ポリエーテルイミド系繊維、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール系繊維（ＰＢＯ）、ビニロン系繊維、アクリル系繊維、セルロース系繊維、炭化珪素系繊維、アルミナ系繊維、ガラス系繊維、カーボン系繊維、スチール系繊維などから適宜、１種または２種以上を選定すればよい。なかでも、物理特性、耐久性、耐熱性などの点からナイロン６６繊維が好ましい。また、リサイクルの観点からは、ポリエステル系繊維、ナイロン６繊維も好ましい。
【００２４】
織物の製造は、通常の工業用織物を製織するのに用いられる各種織機から適宜選定すればよく、例えばシャトル織機、ウォータージェット織機、エアージェット織機、レピア織機、プロジェクタイル織機などから選定すればよい。
【００２５】
前記繊維布帛が編物の場合は、シングルトリコット編、シングルコード編、シングルアトラス編などのたて編や、平編、ゴム編、パール編などのよこ編、などの編組織を単独またはそれらを組み合わせた二重組織などからなるものが挙げられる。また、前記繊維布帛が不織布の場合は、ケミカルボンド、サーマルボンド、ニードルパンチ、スパンレース、ステッチボンド、スパンボンド、メルトブロー、湿式などにより製造されるものが挙げられる。
【００２６】
前記繊維布帛が織物の場合は、平織、斜子織（バスケット織）、格子織（リップストップ織）、畝織、絡み織、模紗織、朱子織、綾織、パナマ織、あるいはこれらの複合組織などいずれでもよい。場合によっては、経糸、緯糸の二軸以外に、斜め６０度を含む多軸設計としても良く、その場合の糸の配列は、経糸または緯糸と同じ配列に準じればよい。なかでも構造の緻密さ、物理特性や性能の均等性が確保できる点で、平織が好ましい。
【００２７】
これら繊維には、紡糸性や、加工性、耐久性などを改善するために通常使用されている各種の添加剤、例えば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤、帯電防止剤などの１種または２種以上を使用してもよい。また、カラミ織を製織する上で望ましい場合には、加撚、嵩高加工、捲縮加工、捲回加工、糊付け加工などの加工を施してもよい。さらに、糸条の形態は、長繊維フィラメント以外に、短繊維の紡績糸、これらの複合糸などを用いてもよい。
【００２８】
前記繊維の単糸強度は、エアバッグとしての物理的特性を満足させるために５．４ｇ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましく、７．０ｇ／ｄｔｅｘ以上であることがより好ましい。また、総繊度については、１５０〜５００ｄｔｅｘであることが好ましく、１５０〜４７０ｄｔｅｘであることがより好ましく、２３５〜４７０ｄｔｅｘであることがさらに好ましい。総繊度が１５０ｄｔｅｘより小さいと、織物の強度を維持することができない傾向にあり、５００ｄｔｅｘをこえると、織物の厚さが増大し、バッグの収納性が悪くなる傾向にある。また、本発明で使用する糸の単糸太さは、３．０〜８．０ｄｔｅｘであることが好ましい。
【００２９】
前記繊維の断面形状については、丸、偏平、三角、長方形、平行四辺形、中空または星型など、とくに限定されるものではない。なかでも、生産性やコスト面からは丸断面のものが好ましく、また、織物の厚さを薄くでき、バッグの収納性が良くなるという点では、偏平断面のものが好ましい。
【００３０】
前記繊維布帛が織物である場合のカバーファクターについては、１５００〜２１００であることが好ましく、１８００〜２１００であることがより好ましい。カバーファクターが１５００より小さいと、織物の開口部が大きくなるため、バッグの気密性を得ることが困難となり、カバーファクターが２１００をこえると、織物の厚さおよび重量が増大し、織物が硬くなるため、エアバッグの収納性が悪くなる。ここで、カバーファクターとは、織物のタテ糸総繊度をＤ１（ｄｔｅｘ）、タテ糸密度をＮ１（本／２．５４ｃｍ）とし、ヨコ糸総繊度をＤ２（ｄｔｅｘ）、ヨコ糸密度をＮ２（本／２．５４ｃｍ）としたとき、（Ｄ１×０．９）１／２×Ｎ１＋（Ｄ２×０．９）１／２×Ｎ２で表される。
【００３１】
前記繊維布帛は精練および熱処理を施されたものであってもよい。
【００３２】
また、前記繊維布帛から構成されるパネルは、耐熱性の向上および通気度の低下を目的として、エラストマーで被覆されていることが好ましい。前記エラストマーは、少なくともパネルの片面全面に付着しているが、パネル表面、パネルを構成する糸束の間隙部、または、繊維単糸の間隙部など、いずれに介在していてもよい。また、パネル両面を被覆していてもよい。なかでも、エアバッグの収納性を考慮し、基布の厚さを薄くすることができるという点で、パネル片面のみを被覆していることが好ましい。また、エアバッグ基布に外力が加わっても被膜の損傷が抑えられるという理由により、パネルのエラストマーを有する面同士を接合して、被覆面が内側になるようにエアバッグを作製することが好ましい。
【００３３】
前記エラストマーとしては、たとえば、クロロプレンゴム、ハイパロンゴムおよびフッ素ゴムなどの含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共重合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴム、ウレタンゴム、アクリルゴムなどのゴム類、または塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂およびフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、オレフィン樹脂、シリコーン樹脂などの樹脂類が挙げられ、これらを単独または併用して使用することができる。そのなかでも、耐熱性および耐寒性に優れており、また汎用性があるという点から、シリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、トリメチルシリコーンゴムまたはフロロシリコーンゴムなどを含有するものが好ましく例示される。これらには、硬化剤、接着向上剤、充填剤、補強剤および顔料などが適宜配合されていてもよい。また、そのタイプについては、無溶剤型、溶剤希釈型または水分散型など、とくに限定されるものではない。なかでも、作業性および環境の面から、無溶剤型のものが好ましい。
【００３４】
エラストマーの塗布量としては、５〜６０ｇ／ｍ２であることが好ましく、２０〜５０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。塗布量が５ｇ／ｍ２より少ないと、基布の通気性が高くなり、バッグの気密性に問題が発生する傾向にある。また、塗布量が６０ｇ／ｍ２をこえると、基布の厚さが厚くなって、バッグの収納性に問題が発生する傾向にある。
【００３５】
さらに、エアバッグを滑らかに展開させる目的で、前記エラストマーにより得られる被膜の摩擦を低減する処理をおこなうことが好ましい。前記処理としては、具体的には、被膜にタルク等の微粉体を塗布する方法、処理剤に有機チタン化合物等の硬化後の粘着性を低減する物質を配合して被覆をおこなう方法、および、被膜にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付与する方法などがあげられる。
【００３６】
エラストマーの被覆方法としては、ナイフコーティング、グラビアコーティング、スプレーコーティングおよびラミネートなどの方式があげられる。なかでも、均一な皮膜形成ができる点で、ナイフコーティングが好ましい。
【００３７】
前記エラストマーの被覆処理などが施された繊維布帛（以下、基布と称することがある）は、通常、ロール状に巻き取られ、所定の長さにカットされる。なお、基布を巻き取ったロールは、ポリエチレンシートなどで密閉して、保管することが好ましい。さらに、温湿度が制御されている保管庫に保存しておくことがより好ましい。
【００３８】
ついで、得られた基布を所望の形状に裁断して、エアバッグを形成するパネルとなる。裁断方法は、レーザー裁断、ナイフ裁断または超音波裁断などから適宜選択すればよい。また、裁断品には、シワがつかないように広げて保管することが好ましい。裁断品を折畳む必要がある場合には、シワを防止できる点で、折畳み部が大きな円弧を描くように治具などで固定することが好ましい。必要に応じて、折り畳み作業や、気密性に影響しない縫製位置の目印のためのマーキングを行う。
【００３９】
続いて、前記のようにして、得られたパネルの縁部近傍に接着シール材を配置し、同時に、位置決め用の穴を貫設する。接着シール材の塗布量や軌道、貫設位置などは、あらかじめプログラムしておく。
【００４０】
本発明に使用される接着シール材４は、シリコーン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリアミド系接着剤、ニトリルゴム系接着剤およびポリサルファイド系接着剤などから、パネルとの接着性を考慮して適宜選定すればよく、熱可塑性のものであっても熱硬化性のものであってもよい。また、その硬化機構としては、室温湿気硬化型、室温縮合反応型、室温付加反応型、加熱硬化型または電子線硬化型などのものがあげられるが、加熱などのエネルギーが不要であり、環境面や生産コスト面で有利である点で、室温硬化型接着剤であることが好ましい。
【００４１】
前記接着シール材４は、破断時伸びが８００％以上であることが好ましい。破断時伸びが８００％以上であると、エアバッグの膨張にも十分対応できるため、破断するおそれがなく、高い気密性が保たれる傾向にある。破断時伸びは、１０００％以上であることが好ましい。破断時伸びは大きいほうが好ましいが、現実的には、２０００％以下である。
【００４２】
前記接着シール材４の硬化後の幅は、５〜２０ｍｍが好ましい。幅が５ｍｍより狭いと、必要に応じて行われる後工程の縫製が、接着シール材から外れてしまうおそれや、バッグの気密性が維持できないおそれがあり、幅が２０ｍｍより広いと、接合部が嵩高になるため、収納性に劣るものとなるおそれがある。
【００４３】
また、接着シール材４の硬化後の厚さは、０．０５〜２ｍｍが好ましい。厚さが０．０５ｍｍより薄いとバッグの気密性が保持出来ないおそれがあり、厚さが２ｍｍをこえるとバッグの収納性に劣るものとなるおそれがある。
【００４４】
位置決め穴５の個数、貫設位置などは、エアバッグの形状、大きさなどによって任意に設定すればよく、とくに限定されるものではない。
【００４５】
ついで、接着シール材の配置および穴の貫設が終了した複数のパネルを重ね合わせ、圧着する。圧着は、ロールプレスや平板プレスなど、通常の方法で行えばよい。圧着後、接着シール材が硬化するまで放置する。
【００４６】
最後に、前記パネルを、自動縫製装置にセットする。自動縫製装置には、貫設した穴の位置に適応するように予めピンが設置されており、このピンにパネルの位置決め穴をセットして、パネルを固定する。自動縫製装置を稼動させ、接着シール材４上またはその外側近傍を縫合して、エアバッグ袋体を得る。
【００４７】
必要に応じて、乗員側へのエアバッグの突出抑制や膨張時の厚みの制御のために、内側に吊り紐またはガス流調整布、エアバッグ外側にフラップと呼ばれる帯状布または抑え布などを設けてもよい。
【００４８】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】（ａ）、（ｂ）ともに本発明で使用される装置の一例を示す模式断面図である。
【図２】本発明で使用される装置の別の例を示す模式断面図である。
【図３】本発明で使用される装置の別の例を示す模式断面図である。
【図４】本発明の製造方法の一部を示す模式平面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  ディスペンサー
２  貫設手段
３  パネル
４  接着シール材
５  位置決め穴
【図１】
2010089624.tif 000003
【図２】
2010089624.tif 000004
【図３】
2010089624.tif 000005
【図４】
2010089624.tif 000006