(57)【要約】【課題】凹凸を備える媒体に対して、簡単な処理により品質の高い液体の記録を行うことが可能な液体吐出装置を提供する。【解決手段】噴射ヘッドから液体を噴射して媒体に記録させる液体噴射装置であって、被噴射面に凹凸のある媒体に対して、一定の間隔で複数配置された所定パターンで構成されたチェック画像を表す画像データを記録する記録部と、記録された画像データにおける各パターンの位置から液体の着弾位置のズレ量を求め、求めたズレ量を用いて印刷対象データにおける各画素のズレを補正する制御部と、補正された印刷対象データを用いて噴射ヘッドから液体を媒体の所定位置に噴射させる噴射コントローラと、を有する。【選択図】図６
2010089286.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
噴射ヘッドから液体を噴射して媒体に記録させる液体噴射装置であって、
被噴射面に凹凸のある媒体に対して複数の所定パターンが一定の間隔で配置された画像を記録して構成されたチェック画像を画像データとして記録する記録部と、
前記記録された画像データにおける前記各パターンの位置から前記液体の着弾位置のズレ量を求め、求めたズレ量を用いて印刷対象データにおける各画素のズレを補正する制御部と、
前記補正された印刷対象データを用いて前記噴射ヘッドから液体を媒体の所定位置に噴射させる噴射コントローラと、を有することを特徴とする液体噴射装置。
【請求項２】
前記制御部は、前記記録された画像データにおけるパターン間の距離と、被噴射面に凹凸を有さない媒体に対して前記チェック画像を記録した場合の前記パターン間の距離とを比較して、前記ズレ量を求めることを特徴とする請求項１に記載の液体噴射装置。
【請求項３】
前記制御部は、前記求めたズレ量からこのズレ量に対応した画素数を求め、前記画像データにおける補正対象画素を、前記求めた画素数分だけずらしてズレ量を補正することを特徴とする請求項１又は請求項２のいずれかに記載の液体噴射装置。
【請求項４】
前記噴射コントローラは、前記補正された画像データから印刷ヘッドの噴射タイミングを生成し、前記生成された噴射タイミングに応じて前記液体を媒体の所定位置に記録することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
【請求項５】
前記チェック画像を読み取る読み取り部を有することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
【請求項６】
前記制御部は、前記記録された画像データから求めたズレ量から媒体における凹凸高さを求め、この求めた凹凸高さから印刷対象データを印刷する際のズレ量を求めることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の液体噴射装置。
【請求項７】
被噴射面に凹凸のある媒体に対して、液体を噴射して、複数の所定パターンが一定の間隔で配置されたチェック画像を記録する第１の工程と、
前記チェック画像を読み取る第２の工程と、
前記読み取られたチェック画像を表す画像データにおける前記各パターンの位置から前記液体の着弾位置のズレ量を求め、求めたズレ量を用いて印刷対象データにおける各画素のズレを補正する第３の工程と、
前記補正された印刷対象データを用いて噴射ヘッドから液体を媒体の所定位置に噴射させる第４の工程と、を有することを特徴とする液体噴射装置の着弾位置補正方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、媒体に対して液体を噴射する液体噴射装置に関し、特に、凹凸のある媒体に対して液体を噴射する液体噴射装置、及び液体噴射装置の着弾位置補正方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、噴射ヘッドから液体を噴射して、液体を媒体に記録する液体噴射装置が知られている。液体噴射装置は液体を媒体に対して噴射するため、噴射ヘッドと媒体の間に一定の隙間が生じる場合でも媒体に液体を記録させることができる。そのため、被噴射面に凹凸がある媒体に対しても、この隙間を利用することで液体を記録することができる。
【０００３】
凹凸を伴う媒体に対して液体を記録する液体噴射装置として、入力装置を介して入力された画像データを基に、搬送ベルトにより搬送された媒体に対して印刷を行うインクジェットプリンタが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
また、凹凸を備えた媒体を巻取りドラムにより巻き取りつつ、印刷ヘッドからインクを噴射して印刷を行うインクジェット印刷装置が開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
【特許文献１】特開平１１−１０５２７２号公報
【特許文献２】特開平７−１３７３９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
液体噴射装置が被噴射面に凹凸のある媒体に対して液体を記録する場合、噴射した液体がこの凹凸に干渉して記録位置にズレが生じることがある。そのため、液体噴射装置ではこのズレ量を考慮して液体の噴射位置を調整する場合があった。従来の液体噴射装置では、レーザ変位計等の計測器を用いて凹凸形状を測定し、測定結果から噴射位置の調整を行っていた。そのため、従来の液体噴射装置では、計測器等の記録処理には直接関係がない装置を備える必要があり、装置サイズが大きいものとなっていた。また、計測器を用いて媒体に形成された個々の凹凸形状を測定するため、処理に時間が掛かっていた。
【０００６】
本発明は、上記課題にかんがみてなされたもので、凹凸を備える媒体に対して、簡単な処理により品質の高い液体の記録を行うことが可能な液体吐出装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明では、噴射ヘッドから液体を噴射して媒体に記録させる液体噴射装置であって、被噴射面に凹凸のある媒体に対して、複数の所定パターンが一定の間隔で配置された画像を記録して構成されたチェック画像を画像データとして記録する記録部と、前記記録された画像データにおける前記各パターンの位置から前記液体の着弾位置のズレ量を求め、求めたズレ量を用いて印刷対象データにおける各画素のズレを補正する制御部と、前記補正された印刷対象データを用いて前記噴射ヘッドから液体を媒体の所定位置に噴射させる噴射コントローラと、を有する構成としてある。
【０００８】
上記のように構成された発明では、記録部に記録されたチェック画像を表す画像データを用いて、制御部が液体の着弾位置のズレ量を求め、求めたズレ量を用いて印刷対象データにおける各画素位置を補正するため、媒体の凹凸形状を計測器等で測定しなくとも、媒体の凹凸に起因する画像のズレを考慮してインクの着弾位置を補正することができる。そのため、凹凸を備える媒体に対して、画像データを使用した簡単な処理により品質の高い液体の記録を行うことができる。また、画像データに対して画像のズレを調整するよう補正を行うため、どのような構成の液体噴射装置であっても、画像のズレを調整する補正を行うことができる。
【０００９】
好ましくは、前記制御部は、前記記録された画像データにおけるパターン間の距離と、被噴射面に凹凸を有さない媒体に対して前記チェック画像を記録した場合の前記パターン間の距離とを比較して、前記ズレ量を求める。
上記のように構成された発明では、画像データにおけるパターンのズレ量を、凹凸を有さない媒体に対してチェック画像が噴射された場合のパターン間の距離と比較して求めるため、ズレ量を簡単に求めることができる。
【００１０】
好ましくは、前記制御部は、前記求めたズレ量からこのズレ量に対応した画素数を求め、前記画像データにおける補正対象画素を、前記求めた画素数分だけずらしてズレ量を補正する。
上記のように構成された発明では、制御部は、画像データにおける画素位置をズレ量に対応する画素分だけずらして補正を行うため、ズレ量を画像データに反映しやすくなる。
【００１１】
好ましくは、前記噴射コントローラは、前記補正された画像データから印刷ヘッドの噴射タイミングを生成し、前記生成された噴射タイミングに応じて前記液体を媒体の所定位置に記録する。
上記のように構成された発明では、噴射コントローラは液体の噴射タイミングを制御して液体の記録位置を調整するため、記録位置の調整を簡易に行うことができる。
【００１２】
好ましくは、前記チェック画像を読み取る読み取り部を有する。
上記のように構成された発明では、読み取り部により読み取られたチェック画像を記録部に記録するため、一つの装置で本発明に係る処理を完結させることができる。
【００１３】
好ましくは、前記制御部は、前記記録された画像データから求めたズレ量から媒体における凹凸高さを求め、この求めた凹凸高さから印刷対象データを印刷する際のズレ量を求める。
上記のように構成された発明では、チェック画像が形成された際の印刷速度と、実際の印刷速度が異なる場合でも、媒体の凹凸高さに応じてズレ量を求めるため、正確なズレ量を求めることができる。
【００１４】
また、本発明の他の局面として、実体のある装置に限定されず、本発明を利用した液体噴射装置の着弾位置補正方法にも適応することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図を参照しつつ下記の順序に従って本発明の実施形態を説明する。
１．第１の実施形態：
２．第２の実施形態：
３．その他の実施形態：
【００１６】
１．第１の実施形態：
（１）液体噴射装置の構成について：
図１は、一実施形態としての液体噴射装置の一部を示す模式図である。第１の実施形態では、液体噴射装置としての複合機を例に説明を行う。複合機１００は、媒体に対して印刷を行う印刷機構部と、原稿画像を読み取るスキャナ部（図示しない）とを備えている。印刷機構部は、搬送ベルトにより搬送（以下、搬送方向をＹ方向とする）された媒体に対して印刷ヘッド（噴射ヘッド）を主走査方向（以下、Ｘ方向と記載する）に移動させて、シリアル方式の印刷を行う。印刷ヘッドはキャリッジ機構と接続されており、このキャリッジ機構により、Ｘ方向の位置が制御される。
【００１７】
また、複合機１００は、被印刷面（被噴射面）に凹凸を有する媒体に対して印刷を行う場合に、この媒体に印刷された画像のズレを補正して印刷品質を一定に保つ。ここで、媒体の被印刷面に形成される凹凸とは、媒体が用紙である場合は、この用紙の厚み方向に意図的に形成されたものや、用紙の表面形状の不均一性に伴うものである。
【００１８】
図２は、媒体の被印刷面に形成された凹凸と、インクの着弾位置との関係を説明するための模式図である。なお、この図では、媒体の凹凸を簡易的な形状により記載している。被印刷面に凹凸を有する媒体Ｍに対して、印刷ヘッドからインクを噴射して着弾させた場合、凹凸を有さない媒体に着弾させた場合と比べて、インクの着弾位置にズレが生じる。つまり、媒体Ｍの被印刷面が凸部Ｐを有する場合、印刷ヘッドから噴射されたインクが理想の着弾位置に達する前に、凸部Ｐに衝突して着弾する。そのため、インクの着弾位置と理想着弾位置との間でズレ量：Ｂが生じることとなる。また、図には示さないが、媒体Ｍの被印刷面に凹部が形成されている場合も同様である。つまり、媒体Ｍに形成された凹部にインクが着弾する場合、インクの実際の着弾位置は、理想の着弾位置と比べて、図中右側に位置することとなる。
【００１９】
本発明に係る複合機は、被印刷面に凹凸を有する媒体に印刷を行う場合でも、印刷品質を一定に保つため、この凹凸形状に対応させてインクの着弾位置を補正する。このとき、複合機は、媒体の凹凸形状を計測器等で計測するのではなく、媒体に対してチェック画像を表す画像データを取り込み、取り込んだ画像データから画像のズレ量を求める。つまり、本複合機は、まず、これから印刷を行う媒体の被印刷面にチェック画像を印字し、この画像をスキャナ部から読み取ることで、媒体の凹凸形状を判別する。次に、実際に印刷を行う印刷対象データを同一種の媒体に印刷する際、判別された凹凸形状に応じて印刷ヘッドの移動位置を調整する。そして、求めたズレ量を用いて印刷対象データに対して補正を行う。そのため、インクの着弾位置の補正を計測器等を用いることなく実行することができる。以下に本発明に係る複合機１００を詳細に説明する。
【００２０】
図３は、一実施形態としての複合機を示すブロック図である。複合機１００の要部は、主たる制御を行う制御部８０と、インクを噴射して媒体に印刷処理を施す印刷機構部５０と、搬送ベルト等で構成された搬送機構５３と、印刷機構部５０を制御するメカコントローラ（噴射コントローラ）６０と、スキャナ部（読み取り部）４０と、外部インタフェース９０と、入力ＩＦ９３とで構成されている。なお、外部インタフェース９０の要部は、操作パネル９１と表示部９２とで構成されている。
【００２１】
印刷機構部５０の要部は、インクを噴射するための印刷ヘッド５１と、印刷ヘッドをＸ方向に移動させるためのキャリッジ機構５２とで構成されている。また、印刷機構部５０を構成する各部の駆動は、メカコントローラ６０により制御される。メカコントローラ６０は制御部８０から出力される画像データ及び制御コマンドから、印刷ヘッド５１のインク噴射におけるタイミングと、キャリッジ機構の駆動速度とを求め、求めた値から印刷ヘッドの駆動を制御する。ここで、キャリッジ機構５２の駆動速度は、ユーザが操作パネル９１を操作して選択されるモードに応じて変更されるものである。
【００２２】
本実施形態における制御部８０は、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）により構成されている。また、制御部８０の要部は、ＣＰＵ８１と、ＣＰＵ８１が所定の処理を行なうために必要なプログラム等が記憶されたＲＯＭ８２と、ＲＡＭ（記録部）８３と、画像処理部８４とで構成されている。
【００２３】
（２）チェック画像について：
図４は一例としてのチェック画像を説明する図である。チェック画像は、複合機１００が媒体の被印刷面における凹凸状態を所定パターンのズレ量から判断するためのものである。チェック画像は、一定の間隔を有して配置されたドットパターンにより構成されている。図中、Ｘ方向は、複合機１００における印刷ヘッドの移動方向（Ｘ方向）に対応し、Ｙ方向は複合機１００における媒体の搬送方向（Ｙ方向）に対応している。各ドットＴは基準ドットＴａを開始点として、各ドットＴが一定間隔を伴ってＸ方向及びＹ方向に連続して配列する画像である。チェック画像に対応する画像データは、ＲＯＭ８２に記憶されており、複合機１００の起動時にＲＡＭ８３に格納される。ここで、各ドットＴの間隔は、媒体の被印刷面に形成される凹凸の周期より小さい間隔となるよう設計されることが望ましい。
【００２４】
（３）印刷ヘッドの制御方法について：
図５は、複合機１００が実行するインクの着弾位置の補正を説明する流れ図である。複合機１００は、図５に示す順序に従って印刷ヘッドから噴射されるインクの着弾位置を補正する。まず、複合機１００は、被印刷面に凹凸を伴う印刷媒体に対して図４に示すチェック画像を印刷する（ステップＳ１１０）。
【００２５】
このとき、複合機１００は、インクの着弾位置の補正精度の変化に対応させて、印刷ヘッド５１の移動速度を変化させることができる。つまり、インク着弾位置に対する補正精度を向上させたい場合は、キャリッジ機構５２の駆動速度を低速にして印刷ヘッド５１の移動速度を低速にすることで、媒体に対してチェック画像を正確な位置に印刷する。一方、インク着弾位置に対する補正に係る時間を短縮させたい場合は、キャリッジ機構５２の駆動速度を高速にして印刷ヘッド５１の移動速度を通常の印刷と同等又は速い速度にすることで、媒体に対してチェック画像を印刷する。
【００２６】
次に、複合機１００は、チェック画像が印刷された媒体から同チェック画像を読み取る（ステップＳ１２０）。具体的には、ユーザがこのチェック画像を印刷された媒体をスキャナ部４０に読み込ませる。スキャナ部４０は、読み込んだチェック画像からディジタルの画像データを生成し、ＲＡＭ８３に記憶する。
【００２７】
複合機１００は、ステップＳ１２０で読み取った画像データを用いて、実際の印刷処理におけるズレ量を補正するための補正値を求める（ステップＳ１３０）。複合機１００は、読み取ったチェック画像からインクの着弾位置のズレ量を検出し、このズレ量を用いて以後の印刷処理におけるインクの着弾位置を補正するための補正値を求める。このとき、ＣＰＵ８１はＲＯＭ８２に記憶された各種プログラムを実行することにより、インクの着弾位置の補正値を求める。
【００２８】
図６は、チェック画像が印刷された媒体を複合機１００が読み取った後の流れを説明する図である。ＣＰＵ８１は、ＲＯＭ８２に記憶された各種プログラムにより、スキャナ部４０が生成した画像データを取り込み、ＲＡＭに記憶する機能（ステップＳ１２０）、記憶した画像データにおける各パターンの位置からインクの着弾位置のズレ量を求める機能（ステップＳ１３０）、求めたズレ量を用いて画像データに対する補正値を求める機能（ステップＳ１３０）、及び求めた補正値を用いて印刷対象データに補正を行う機能（ステップＳ１５０）を付与される。また、ＣＰＵ８１が補正した画像データはメカコントローラ６０に送られる。メカコントローラ６０は、補正後の画像データを用いて印刷ヘッドの噴射タイミングを調整して、インクを媒体に記録していく（ステップＳ１６０）。
【００２９】
図７は、図５のステップ１３０により実行される処理をより詳細に説明する流れ図である。ＣＰＵ８１は、ＲＡＭ８３に記憶された画像データを読み出し、画像データ中の各パターンを識別する（ステップＳ１３１）。具体的には、ＣＰＵ８１はＲＯＭ８３に記憶されたプログラムを用いて、画像データ中の各チェックパターンをテンプレートマッチングの手法により識別する。
【００３０】
ＣＰＵ８１は、識別した各パターンのズレ量：Ｂを求める（ステップＳ１３２）。具体的には、まず、ＣＰＵ８１は、識別した各パターンにおけるパターン間距離を求める。次に、ＣＰＵ８１は求めた各パターン間距離と基準データと比較し、この比較結果を用いて各パターンのズレ量：Ｂを求める。基準データは被印刷面に凹凸を伴わない媒体に対してチェック画像を印刷した場合の、各ドットＴの基準ドットＴａからの位置を表すものである。そのため、基準データは、理想の着弾位置を示すデータでもある。画像データにおけるパターンのズレ量を、凹凸を有さない媒体に対してチェック画像を噴射された場合のパターン間の距離と比較して求めるため、ズレ量を簡単に求めることができる。
ここで、ＣＰＵ８１により求められたズレ量：Ｂはチェック画像における各ドット周辺に応じて複数検出される。そのため、以下、断りがない限り、ズレ量：Ｂは各ドットのズレ量を総称した値を意味するものとする。
【００３１】
ＣＰＵ８１は、印刷対象データを用いて行う印刷時の印刷ヘッド５１の移動速度を、チェック画像を印刷した際の印刷ヘッド５１の移動速度と比較する（ステップＳ１３３）。前述したように、チェック画像印刷時における印刷ヘッド５１の移動速度は、ユーザが選択したモードによって変化するため、ＣＰＵ８１は選択したモードを参照することで、印刷ヘッド５１の移動速度を比較する。つまり、ユーザが補正精度を求めない（処理に時間を掛けない）モードを選択した場合は、印刷ヘッド５１の移動速度は、チェック画像を媒体に印刷したときと印刷対象データを用いた印刷のときで同じであり、ＣＰＵ８１はステップＳ１３２で検出したズレ量：Ｂをそのまま用いてインクの着弾位置に対する補正値を求める。一方、ユーザが補正精度を求めるモードを選択した場合は、印刷ヘッド５１の移動速度は、チェック画像を媒体に印刷したときと、印刷対象データを用いた印刷のときで異なるため、ＣＰＵ８１はステップＳ１３２で検出したズレ量：Ｂから凹凸高さ：Ｈ’（後述）を求め、凹凸高さＨ’を用いてインクの着弾位置に対する補正値を求める（ステップＳ１３５〜Ｓ１３７）。
【００３２】
以下、印刷ヘッド５１の移動速度が同じである場合のインクの着弾位置の補正方法の流れを説明する。
ＣＰＵ８１は、ステップＳ１３２で求めたズレ量：Ｂから、印刷対象データを構成する各画素の位置を補正するための補正値を求める（ステップＳ１３４）。ＣＰＵ８１により求められた補正値は、印刷対象データを構成する各画素位置をズレ量：Ｂに合わせて調整するためのものである。
【００３３】
図８は、ＣＰＵ８１により求められる補正値を説明するための図である。ＣＰＵ８１は、求められたズレ量：Ｂから、このズレ量：Ｂに対応した画素数を補正値として求める。今、印刷ヘッドの移動方向（Ｘ方向）の出力解像度をＮ（ｄｐｉ）とし、印刷対象データの１ピクセルの大きさを０．０２５４／Ｎ（ｄｐｉ）とすると、求められたズレ量：Ｂに対応する画素数は以下の（式１）により求めることができる。
ズレ量に対応する画素数＝Ｂ／（０．０２５４／Ｎ）…（式１）
ＣＰＵ８１は（式１）を用いて算出したズレ量に対応する画素数を補正値としてＲＡＭ８３に記録する。ＣＰＵ８１は、画像データにおける画素位置をズレ量に対応する画素分だけずらして補正を行うため、ズレ量を画像データに反映しやすくすることができる。
【００３４】
複合機１００は、スキャナ部４０又は入力ＩＦ９３から実際の印刷対象たる印刷対象データを取得する（ステップＳ１４０）。以後、ＣＰＵ８１は取得した印刷対象データに対して求めた補正値を反映させていく。
【００３５】
ＣＰＵ８１は、ステップＳ１３４で求めた補正値を印刷対象データに反映させる（ステップＳ１５０）。ＣＰＵ８１は、画像データにおける補正対象画素を、補正値だけＸ方向にずらすよう変換する。ここで、補正対象画素とは、チェック画像における各ドットパターンが記録された位置に対応する印刷対象データの各画素領域を意味する。図８では、説明を簡易にするため、各ドットに対応する画素を１画素として説明している。いま、図８において、ドットパターンが記録された画素位置に対応する印刷対象データの画素を画素Ｐ１（ａ，ｂ）、Ｐ２（ｂ、ｃ）、Ｐ３（ａ、ｄ）と仮定すると、ＣＰＵ８１は、画素Ｐ１〜Ｐ３を各ズレ量：Ｂに対応した補正値：ｈ，ｈ’，ｈ’’を反映させて、Ｐ’１（ａ＋ｈ、ｂ）、Ｐ２（ｂ＋ｈ’、ｃ）、Ｐ３（ａ＋ｈ’’、ｄ）までＸ方向に移動させる。このため、補正前の画素：Ｐ１（ａ、ｂ）、Ｐ２（ｂ、ｃ）、Ｐ３（ａ、ｄ）に表示されたデータは、画素：Ｐ’１（ａ＋ｈ、ｂ）、Ｐ’２（ｂ＋ｈ’、ｃ）、Ｐ’３（ａ＋ｈ’’、ｄ）に指定される画素に表示されることとなる。同様に、他の補正対象画素も補正値に応じて変換される。
【００３６】
ＣＰＵ８１は補正後の画像データを画像処理部８４に出力する。画像処理部８４は、入力された画像データに対して色変換、ハーフトーニング処理等を行った後、補正後の画像データをメカコントローラ６０に出力する。
【００３７】
メカコントローラ６０は、補正後の画像データを用いて印刷機構部５０に印刷処理を実行させる（ステップＳ１６０）。メカコントローラ６０は、補正後の画像データから印刷ヘッドを駆動させるための駆動電圧及びタイミングパルスを生成し、印刷ヘッド５１に出力する。印刷ヘッド５１は補正後の画像データに対応した駆動電圧及びタイミングでインクを噴射していく。そのため、印刷ヘッド５１から噴射されるインクの着弾位置は、ズレ量：Ｂが加味されたものとなる。メカコントローラ６０は、インクの噴射タイミングを制御して記録位置を調整するため、記録位置の調整を簡易に行うことができる。以上、印刷ヘッド５１の移動速度が同じである場合の、インク着弾位置の補正方法の流れを説明した。
【００３８】
以下に、印刷ヘッド５１の移動速度が異なる場合のインクの着弾位置の補正方法の流れを説明する。
印刷ヘッド５１の移動速度がチェック画像の印刷時と印刷対象データを用いた印刷時とで異なる場合、ＣＰＵ８１は求められたズレ量：Ｂから媒体における凹凸高さＨ’を求め、この凹凸高さＨ’から実際のインクの着弾位置のズレ量：Ｃを求める。そのため、印刷ヘッド５１の移動速度が各印刷毎に異なる場合でも、媒体の凹凸高さに応じてズレ量を求めるため、正確なズレ量を求めることができる。
ＣＰＵ８１は、ステップＳ１３２で求めたズレ量：Ｂから、媒体の被記録面に形成された凹凸高さＨ’を求める（ステップＳ１３５）。
【００３９】
図９は、チェック画像の印刷時における凹凸高さ：Ｈ’と求められたズレ量：Ｂとの関係を説明する模式図である。図９に示すように、印刷ヘッドが角度θでインクを噴射する場合、ズレ量：Ｂと、凹凸高さ：Ｈ’とは、
Ｈ’＝Ｂｔａｎθ  …（式２）
の関係を有する。
このとき、ｔａｎθは、ヘッドの移動速度：Ａ（ｍ／ｓ）及びインク滴下速度：Ｄ（ｍ／ｓ）のベクトル量を用いて以下のように算出することができる。
ｔａｎθ＝Ｄ／Ａ
ここで、印刷ヘッドの移動速度：Ａとインク滴下速度：Ｄとは印刷ヘッドと媒体Ｍの間隔が狭ければ一定とみなすことができるためｔａｎθは定数となり、凹凸高さ：Ｈ’は、ズレ量：Ｂを変数として（式２）から線形的に求めることができる。
【００４０】
ＣＰＵ８１は、（式２）を用いて求めた凹凸高さ：Ｈ’から、実際のズレ量：Ｃを求める（ステップＳ１３６）。図１０は、印刷対象データの印刷時における凹凸高さ：Ｈ’と印刷時における実際のズレ量：Ｃとの関係を説明する模式図である。図１０に示す印刷ヘッドの移動速度：Ａ’は、図９に示すヘッドの移動速度：Ａと異なるため、図１０に示すθ’の値は図９に示すθと異なる。また、凹凸高さ：Ｈ’と印刷時におけるズレ量：Ｃとは、
Ｈ’＝Ｃｔａｎθ'
の関係を有している。
ここで、図９同様、ヘッドの移動速度：Ａ’（ｍ／ｓ）及びインク滴下速度：Ｄ（ｍ／ｓ）は一定とみなすことができ、ｔａｎθ’は定数となり、印刷時のズレ量：Ｃは、凹凸高さ：Ｈ’を変数として線形的に求めることができる。
Ｃ＝Ｈ’／ｔａｎθ’  …（式３）
【００４１】
ＣＰＵ８１は、凹凸高さ：Ｈ’から求めたズレ量：Ｃを用いて補正対象画像画素を補正するための補正値を求める（ステップＳ１３７）。具体的な手法は、ステップＳ１３４の手法と同様であるあるため、説明を省略する。以上、印刷ヘッド５１の移動速度が異なる場合の、インク着弾位置の補正方法の流れを説明した。
【００４２】
以上説明したように、チェック画像を表す画像データを用いて、制御部８０がインクの着弾位置のズレ量を求め、求めたズレ量を用いて印刷対象データにおける各画素位置を補正するため、媒体の凹凸形状を計測器等で測定しなくとも、媒体の凹凸に起因する画像のズレを加味してインクの着弾位置を補正することができる。その結果、凹凸を備える媒体に対して、画像データを使用した簡単な処理により品質の高い液体の記録を行うことができる。また、画像データに対して画像のズレを調整するよう補正を行うため、どのような構成の液体噴射装置であっても、画像のズレを調整することができる。更に、スキャナ部を備える複合機であれば、一つの装置で本発明に係る処理を完結させることができる。
【００４３】
２．第２の実施形態：
第１の実施形態では、インクの着弾位置におけるＸ方向のズレを補正した。しかしながら、インクの着弾位置における補正方向はＸ方向に限定されず、Ｘ方向及びＹ方向の各方向を補正するものであってもよい。つまり、Ｘ方向のズレ量：Ｂｘに加えて、Ｙ方向のズレ量：Ｂｙを求め、このズレ量：Ｂｘ，Ｂｙが反映されるよう印刷対象データの各画素位置を補正してもよい。
【００４４】
３．その他の実施形態：
液体噴射装置としては、シリアルプリンタに限定されずラインヘッドプリンタであってもよい。液体噴射装置がラインヘッドプリンタの場合は、媒体の被印刷面の凹凸に加えて搬送ベルトの振動等に起因した画像のズレも発生する場合がある。そのため、本発明を適応することで、搬送ベルトの振動等に起因する画像のズレも記憶させることができる。
【００４５】
また、チェック画像を構成するパターンの形状としては、上記したドットパターンに限定されない。つまり、各パターンが一定の間隔を備えて表示される画像であればどの様な画像でも応用することができる。
【００４６】
なお、本発明は上記実施例に限られるものでないことは言うまでもない。上記実施例の中で開示した相互に置換可能な部材および構成等を適宜その組み合わせを変更して適用すること、上記実施例の中で開示されていないが、公知技術であって上記実施例の中で開示した部材および構成等と相互に置換可能な部材および構成等を適宜置換し、またその組み合わせを変更して適用すること、上記実施例の中で開示されていないが、公知技術等に基づいて当業者が上記実施例の中で開示した部材および構成等の代用として想定し得る部材および構成等と適宜置換し、またその組み合わせを変更して適用すること、は本発明の一実施例として開示されるものである。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】一実施形態としての液体噴射装置の一部を示す模式図である。
【図２】媒体の被印刷面に形成された凹凸と、インクの着弾位置との関係を説明するための模式図である。
【図３】一実施形態としての複合機を示すブロック図である。
【図４】一例としてのチェック画像を説明する図である。
【図５】複合機１００が実行するインクの着弾位置の補正を説明する流れ図である
【図６】チェック画像が印刷された媒体を複合機１００が読み取った後の流れを説明する図である。
【図７】図５のステップ１３０により実行される処理をより詳細に説明する流れ図である。
【図８】ＣＰＵ８１により算出される補正値を説明するための図である。
【図９】チェック画像の印刷時における凹凸高さ：Ｈ’と求められたズレ量：Ｂとの関係を説明する模式図である。
【図１０】印刷対象データの印刷時における凹凸高さ：Ｈ’と印刷時における実際のズレ量：Ｃとの関係を説明する模式図である。
【符号の説明】
【００４８】
４０…スキャナ部、５０…印刷機構部、５１…印刷ヘッド、５２…キャリッジ機構、５３…搬送機構、６０…メカコントローラ、８０…制御部、８１…ＣＰＵ、８２…ＲＯＭ、８３…ＲＡＭ、８４…画像処理部、９０…外部インタフェース、９１…操作パネル、９２…表示部、１００…複合機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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