(57)【要約】      （修正有）【課題】主軸による突っ切り後のワークの新たな把持位置を決める処理の時間を短縮することを課題とする。【解決手段】旋盤１に、Ｚ1方向へ移動可能であるとともにＺ1方向へ挿入されたワークＷ１を解放可能に把持する主軸２１と、該主軸２１に対して後方から前記ワークＷ１を供給するワーク供給装置４０と、前記主軸２１から前方へ出た前記ワークＷ１を突っ切るための突っ切り工具３３を有する刃物台３０と、前記突っ切り工具３３による切断後のワークを解放可能に把持する対向主軸５１と、前記主軸２１の把持から解放された突っ切り後のワークＷ２を基準の位置へ位置決めするため、該突っ切り後のワークＷ２を前記ワーク供給装置４０により前記対向主軸５１側へ押して前記対向主軸５１に把持された切断後のワークに当接させる制御手段とを設ける。【選択図】図１
2010052073.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自らの軸方向へ移動可能であるとともに該軸方向へ挿入されたワークを解放可能に把持する主軸と、
該主軸に対して後方から前記ワークを供給するワーク供給装置と、
前記主軸から前方へ出た前記ワークを突っ切るための突っ切り工具を有する刃物台と、
前記突っ切り工具による切断後のワークを解放可能に把持する対向主軸と、
前記主軸の把持から解放された突っ切り後のワークを基準の位置へ位置決めするため、該突っ切り後のワークを前記ワーク供給装置により前記対向主軸側へ押して前記対向主軸に把持された切断後のワークに当接させる制御手段とを備えることを特徴とする旋盤。
【請求項２】
自らの軸方向へ移動可能であるとともに該軸方向へ挿入されたワークを解放可能に把持する主軸と、
該主軸に対して後方から前記ワークを供給するワーク供給装置と、
前記主軸から前方へ出た前記ワークを加工するための加工工具及び該ワークを突っ切るための突っ切り工具を有する刃物台と、
前記突っ切り工具による切断後のワークを解放可能に把持する対向主軸と、
前記主軸の把持から解放された突っ切り後のワークを前記ワーク供給装置により前記対向主軸側へ押して前記対向主軸に把持された切断後のワークに当接させ、前記突っ切り後のワークを加工するための位置で前記主軸に該突っ切り後のワークを把持させる制御手段とを備えることを特徴とする旋盤。
【請求項３】
自らの軸方向へ移動可能であるとともに該軸方向へ挿入されたワークを解放可能に把持する主軸と、
該主軸に対して後方から前記ワークを供給するワーク供給装置と、
前記主軸から前方へ出た前記ワークを加工するための加工工具及び該ワークを突っ切るための突っ切り工具を有する刃物台と、
前記突っ切り工具による切断後のワークを解放可能に把持する対向主軸と、
前記主軸に把持されたワークを前記加工工具により加工し、加工後のワークの先端を前記対向主軸で把持し、該加工後のワークを前記主軸と前記対向主軸との間で前記突っ切り工具により突っ切り、突っ切り後のワークを前記主軸の把持から解放し、前記主軸に挿入された突っ切り後のワークを前記ワーク供給装置により前記対向主軸側へ押して前記対向主軸に把持された切断後のワークに当接させ、前記加工工具により加工するための位置で前記主軸に前記突っ切り後のワークを把持させる、一連の制御を行う制御手段とを備えることを特徴とする旋盤。
【請求項４】
自らの軸方向へ移動可能であるとともに該軸方向へ挿入されたワークを解放可能に把持する主軸と、該主軸に対して後方から前記ワークを供給するワーク供給装置と、前記主軸から前方へ出た前記ワークを突っ切るための突っ切り工具を有する刃物台と、前記突っ切り工具による切断後のワークを解放可能に把持する対向主軸とを備える旋盤の制御方法であって、
前記主軸の把持から解放された突っ切り後のワークを基準の位置へ位置決めするため、該突っ切り後のワークを前記ワーク供給装置により前記対向主軸側へ押して前記対向主軸に把持された切断後のワークに当接させることを特徴とする旋盤の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主軸及び対向主軸を備える旋盤及びその制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
互いに対向して設けられた正面主軸及び背面主軸を備える数値制御旋盤は、加工プログラムに従って、正面主軸と背面主軸とで適宜棒材（ワーク）を把持して回転させながら加工する。この種の旋盤として、正面主軸に対して後方から棒材を供給する給材機（ワーク供給装置）を備える自動旋盤が知られている。この自動旋盤の正面主軸は、コレット等の把持具を有し、給材機により供給される棒材を把持具で把持する。正面主軸に把持された棒材に対しては、刃物台に取り付けられた加工工具により正面加工が行われる。背面主軸も、コレット等の把持具を有し、正面加工後の棒材の先端を把持具で把持する。正面主軸と背面主軸とで把持された棒材は、これらの両主軸の間で突っ切りバイトにより突っ切られる。
背面主軸に把持された切断後の棒材に対しては、刃物台に取り付けられた加工工具により背面加工が行われ、製品とされる。
【０００３】
一方、正面主軸に把持された突っ切り後の棒材は、次の製品を加工するための新たな把持位置で正面主軸に把持し直され、上述した正面加工が行われる。ここで、突っ切り後の棒材を基準の位置へ位置決めする処理を行うため、刃物台にストッパを取り付けている。突っ切り後の棒材を正面主軸の把持から解放し、該正面主軸に挿入された突っ切り後の棒材を給材機により前方へ押してストッパに当接させ、該棒材を正面主軸で把持することにより、次の製品となる部分の棒材に対して正面加工を行うことができる。
【０００４】
特許文献１には、刃物台にストッパを取り付けた棒材加工機が開示されている。この棒材加工機は、主軸台及びガイドブッシュを貫通した棒材を前方へ付勢して前記ストッパに当接させ、主軸台を後退させた後にコレットチャックで棒材を把持する。
【０００５】
特許文献２には、棒材の先端部を所定量だけショートカットする方法が開示されている。この方法では、主軸台を通ってガイドブッシュを所定量だけ通り過ぎた位置まで棒材を給材機によって供給し、次に背面主軸の軸方向と直交するＢ方向へ背面主軸台を移動させて背面主軸の中心を正面主軸の軸からずらし、該背面主軸の端面に棒材を当接させて所定位置まで押し戻して位置決めする。
【特許文献１】特許第３４０１３２３号公報
【特許文献２】特開２０００−２２５５０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
突っ切り後の棒材を基準の位置へ位置決めするためのストッパを刃物台に取り付ける場合、棒材の突っ切り後にストッパを棒材の当接位置まで移動させるための時間や、突っ切り後の棒材を基準の位置へ位置決めした後に前記当接位置からストッパを退避させるための時間が必要となる。
また、背面主軸の端面に棒材を当接させる場合、背面主軸の中心を正面主軸の軸からずらすために背面主軸台を移動させる時間や、突っ切り後の棒材を基準の位置へ位置決めした後に背面主軸の中心を正面主軸の軸に合わせるために背面主軸台を移動させる時間が必要となる。
【０００７】
以上を鑑み、本発明は、突っ切り後のワークを基準の位置へ位置決めする処理の時間を短縮することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明の旋盤は、自らの軸方向へ移動可能であるとともに該軸方向へ挿入されたワークを解放可能に把持する主軸と、該主軸に対して後方から前記ワークを供給するワーク供給装置と、前記主軸から前方へ出た前記ワークを突っ切るための突っ切り工具を有する刃物台と、前記突っ切り工具による切断後のワークを解放可能に把持する対向主軸と、前記主軸の把持から解放された突っ切り後のワークを基準の位置へ位置決めするため、該突っ切り後のワークを前記ワーク供給装置により前記対向主軸側へ押して前記対向主軸に把持された切断後のワークに当接させる制御手段とを備えることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の旋盤の制御方法は、自らの軸方向へ移動可能であるとともに該軸方向へ挿入されたワークを解放可能に把持する主軸と、該主軸に対して後方から前記ワークを供給するワーク供給装置と、前記主軸から前方へ出た前記ワークを突っ切るための突っ切り工具を有する刃物台と、前記突っ切り工具による切断後のワークを解放可能に把持する対向主軸とを備える旋盤の制御方法であって、前記主軸の把持から解放された突っ切り後のワークを基準の位置へ位置決めするため、該突っ切り後のワークを前記ワーク供給装置により前記対向主軸側へ押して前記対向主軸に把持された切断後のワークに当接させることを特徴とする。
【００１０】
すなわち、主軸の把持から解放された突っ切り後のワークは、ワーク供給装置により対向主軸側へ押され、対向主軸に把持された切断後のワークに当接する。切断後のワークがストッパとして機能するので、対向主軸側の切断後のワークに主軸側の突っ切り後のワークが当接することにより、主軸側の突っ切り後のワークが基準の位置へ位置決めされる。
以上より、刃物台のストッパをワークの当接位置まで移動させたり正面主軸の軸から背面主軸の中心をずらしたりする必要が無くなり、突っ切り後のワークを基準の位置へ位置決めする処理の時間が短くなる。
【００１１】
ところで、上記主軸及び上記対向主軸には、正面主軸台に設けられる正面主軸、背面主軸台に設けられる背面主軸、等が含まれる。
上記制御手段は、前記突っ切り後のワークを前記ワーク供給装置により前記対向主軸側へ押して前記対向主軸に把持された切断後のワークに当接させ、刃物台の加工工具により加工するための位置で前記主軸に前記突っ切り後のワークを把持させる、一連の制御を行ってもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、突っ切り後のワークを基準の位置へ位置決めする処理の時間を短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
（１）旋盤の説明：
図１は本発明の一実施形態に係る旋盤１の構成の概略を示す平面図、図２は旋盤１の電気回路の概略を示すブロック図、図３〜５は旋盤１の動作を示す図、図６，７は旋盤１が行う加工処理の一例を示すフローチャートである。
図１に示す旋盤１は、ＮＣ（Numerical Control；数値制御）旋盤であり、ＮＣ（数値制御）装置１０、正面主軸２１を有する正面主軸台２０、加工工具３２や突っ切りバイト（突っ切り工具）３３を有する刃物台３０、給材機（ワーク供給装置）４０、背面主軸５１を有する背面主軸台５０、等を備えている。本実施形態では、正面主軸２１が本発明にいう主軸に相当し、背面主軸５１が本発明にいう対向主軸に相当する。また、ＮＣ装置１０、各種アクチュエータ２３，５３、各種サーボ回路２４，３４，５４、及び、各種モータ２６，３６，５６は、本発明にいう制御手段に相当する。
【００１４】
正面主軸台２０は、正面主軸台テーブル２に対して正面主軸２１の軸方向であるＺ1方向（図１の左右方向）へ移動可能とされている。正面主軸２１は、背後から供給される長尺な円柱状の材料（ワーク）Ｗ１を解放可能に把持するコレット（把持具）２２が取り付けられ、図示しない正面主軸回転用モータにより回転駆動されて、回転軸ＡＸ１を中心として材料Ｗ１を回転させる。また、正面主軸２１は、図２に示す正面主軸送りモータ２６でＺ1方向へ駆動される。従って、正面主軸２１は、自らの軸方向へ移動可能であり、該軸方向へ挿入された材料Ｗ１を解放可能に把持する。
【００１５】
刃物台３０は、刃物台テーブル３に対してＸ3方向（図１の上下方向）及びＹ3方向（図１の紙面に対して直交する方向）及びＺ3方向（図１の左右方向）へ移動可能とされている。刃物台３０は、図２に示す工具主軸送りモータ３６でＸ3，Ｙ3，Ｚ3方向へ駆動される。むろん、刃物台３０は、Ｘ3方向やＹ3方向やＺ3方向とは異なる方向に駆動されてもよいし、Ｘ3方向にのみ駆動されてもよい。本刃物台３０は、加工工具３２及び突っ切りバイト３３が取り付けられ、使用する工具３２，３３を加工処理中に切替可能とされている。
【００１６】
加工工具３２は、正面主軸２１から前方へ出たワークを加工するための工具である。突っ切りバイト３３は、正面加工後のワークを突っ切るための工具である。
ここで、刃物台３０には、複数の加工工具３２が取り付けられてもよいし、背面加工用の加工工具が一以上取り付けられてもよい。
【００１７】
給材機４０は、正面主軸２１に対して後方から棒状の材料Ｗ１を供給する。本実施形態で用いられる材料Ｗ１は、正面主軸２１の回転軸ＡＸ１を中心としてＺ1方向に向けて配置された長尺な金属製の棒材とされ、Ｚ1方向前進側（図１の左方向）へ送られて正面主軸２１を貫通し、背面主軸５１側の端部が正面加工される。給材機４０には、材料を把持して正面主軸２１へ送り込むフィンガータイプの材料供給装置、材料を後方から押すだけで正面主軸２１へ送り込むプッシュプルタイプの材料供給装置、等を用いることができる。
【００１８】
背面主軸台５０は、背面主軸台テーブル４に対して背面主軸５１の軸方向であるＺ2方向（図１の左右方向）へ移動可能とされるとともに、図１の上下方向であるＸ2方向へも移動可能とされている。むろん、背面主軸台５０は、Ｚ2方向やＸ2方向とは異なる方向に移動可能とされてもよいし、Ｚ2方向にのみ移動可能とされてもよい。背面主軸５１は、前方から供給されるワークを解放可能に把持するコレット（把持具）５２が取り付けられ、図示しない背面主軸回転用モータにより回転駆動されて、回転軸ＡＸ１を中心としてワークを回転させる。また、背面主軸５１は、図２に示す背面主軸送りモータ５６でＺ2方向及びＸ2方向へ駆動される。従って、背面主軸５１は、自らの軸方向へ移動可能であり、正面加工後のワーク、及び、突っ切りバイト３３による切断後のワークＷ３を解放可能に把持する。
【００１９】
背面主軸台５０には、製品排出装置６０が設けられている。この製品排出装置６０は、製品排出部材６２とアクチュエータ６４とを備えている。製品排出部材６２は、背面主軸５１内に挿入され、背面加工により形成された製品を押し出すＺ2方向前進側（図１の左方向）、及び、反対側となるＺ2方向後退側（図１の右方向）へ移動可能とされている。本実施形態の製品排出部材６２は、前進位置において先端が背面主軸５１の先端面よりも前となり、後退位置において先端が切断後のワークの後端よりも後ろとなるものとする。製品排出用アクチュエータ６４は、背面主軸台５０に固定され、製品排出部材６２をＺ2方向における前進方向及び後退方向へ駆動する。アクチュエータ６４には、電動シリンダ、油圧シリンダ、空気圧シリンダ、等を用いることができる。
【００２０】
図２に示すように、ＮＣ装置１０は、内部のバス１０ｇに、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１０ａ、半導体メモリ１０ｂ，１０ｃ、タイマ回路１０ｄ、Ｉ／Ｆ（インターフェイス）回路１０ｅ、Ｉ／Ｏ（入出力）回路１０ｆ、記録媒体１０ｈ、等が接続されたコンピュータとされている。記録媒体１０ｈは、ハードディスク（磁気記録媒体）、不揮発性半導体メモリ、光ディスク、等が用いられ、ワークを加工するために用いられる加工プログラムＰＧ１をコンピュータ読み取り可能に記録している。記録媒体１０ｈは、Ｉ／Ｆ回路１０ｅを介してＮＣ装置１０の外部に設けられてもよく、ＮＣ装置１０に設けられたドライブに対して着脱されるコンピュータ読み取り可能な媒体でもよい。ＲＡＭ（Random Access Memory）１０ｂは、記録媒体１０ｈから読み出された加工プログラムＰＧ２を一時的に格納したり、各種データＤを一時的に格納したりする。ＲＯＭ（Read Only Memory）１０ｃには、加工プログラムの各指令を解釈して実行するアプリケーションプログラムＡＰＬが書き込まれている。ＣＰＵ１０ａは、ＲＡＭ１０ｂをワークエリアとして利用しながら、アプリケーションプログラムＡＰＬや加工プログラムＰＧ２に従って各種サーボアンプや各種アクチュエータ等を数値制御する。
【００２１】
Ｉ／Ｆ回路１０ｅに接続された操作パネル１２は、操作部１２ａや表示部１２ｂを備え、ＮＣ装置１０のユーザインターフェイスとして機能する。操作部１２ａは、例えば、利用者から操作入力を受け付けるためのボタンやタッチパネルから構成される。表示部１２ｂは、例えば、利用者から操作入力を受け付けた各種設定の内容や旋盤１に関する各種情報を表示するディスプレイで構成される。
【００２２】
ＮＣ装置のＩ／Ｏ回路１０ｆには、正面主軸用サーボ回路２４、正面側コレット開閉用アクチュエータ２３、工具主軸用サーボ回路３４、給材機４０、背面主軸用サーボ回路５４、背面側コレット開閉用アクチュエータ５３、製品排出用アクチュエータ６４、等が接続されている。
正面主軸用サーボ回路２４は、サーボアンプ２４ａ等を備え、ＮＣ装置１０と正面主軸送りモータ２６との間の情報伝達を仲介する。正面主軸送りモータ２６には、該正面主軸送りモータ２６の回転位置を検出するエンコーダ２６ａが取り付けられている。サーボ回路２４は、エンコーダ２６ａから入力される信号に基づいて、ＮＣ装置１０から入力される指令量となるように正面主軸送りモータ２６を駆動して正面主軸２１をＺ1方向へ移動させる。また、サーボ回路２４は、正面主軸送りモータ２６の回転位置を表すデータをＮＣ装置１０へ送信する。ＮＣ装置１０は、サーボ回路２４から受信したデータをもとに正面主軸２１の現在位置を演算する。
正面側コレット開閉用アクチュエータ２３は、ＮＣ装置１０から入力される指令に従って、正面側コレット２２を開閉する。
【００２３】
工具主軸用サーボ回路３４は、サーボアンプ３４ａ等を備え、ＮＣ装置１０と工具主軸送りモータ３６との間の情報伝達を仲介する。工具主軸送りモータ３６には、該工具主軸送りモータ３６の回転位置を検出するエンコーダ３６ａが取り付けられている。サーボ回路３４は、エンコーダ３６ａから入力される信号に基づいて、ＮＣ装置１０から入力される指令量となるように工具主軸送りモータ３６を駆動して工具３２，３３をＸ3方向やＹ3方向やＺ3方向へ移動させる。また、サーボ回路３４は、工具主軸送りモータ３６の回転位置を表すデータをＮＣ装置１０へ送信する。ＮＣ装置１０は、サーボ回路３４から受信したデータをもとに工具３２，３３の現在位置を演算する。
【００２４】
給材機４０は、ＮＣ装置１０に接続されたＩ／Ｏ回路４１を備える。給材機４０は、ＮＣ装置１０から入力される指令に従って、材料Ｗ１をＺ1方向前進側へ駆動したり、Ｚ1方向前進側への駆動を停止したりする。
【００２５】
背面主軸用サーボ回路５４は、サーボアンプ５４ａ等を備え、ＮＣ装置１０と背面主軸送りモータ５６との間の情報伝達を仲介する。背面主軸送りモータ５６には、該背面主軸送りモータ５６の回転位置を検出するエンコーダ５６ａが取り付けられている。サーボ回路５４は、エンコーダ５６ａから入力される信号に基づいて、ＮＣ装置１０から入力される指令量となるように背面主軸送りモータ５６を駆動して背面主軸５１をＺ2方向やＸ2方向へ移動させる。また、サーボ回路５４は、背面主軸送りモータ５６の回転位置を表すデータをＮＣ装置１０へ送信する。ＮＣ装置１０は、サーボ回路５４から受信したデータをもとに背面主軸５１の現在位置を演算する。
背面側コレット開閉用アクチュエータ５３は、ＮＣ装置１０から入力される指令に従って、背面側コレット５２を開閉する。
【００２６】
製品排出用アクチュエータ６４は、ピストンやサーボ機構を備え、ＮＣ装置１０から入力される指令に従って、製品排出部材６２をＺ2方向へ駆動する。
【００２７】
ところで、材料の位置決め処理のためにストッパを刃物台に取り付けると、材料の突っ切り後にストッパを材料の当接位置まで移動させたり該当接位置からストッパを退避させたりするための時間が必要となる。また、材料の位置決め処理のために背面主軸の端面を用いる場合、背面主軸の中心を正面主軸の軸からずらしたり正面主軸の軸に合わせたりするために背面主軸台を移動させる時間が必要となる。
そこで、本実施形態では、背面主軸に把持された切断後のワークをストッパとして使用している。
【００２８】
次に、図３〜５を参照して、旋盤１の動作を説明する。
図３（ａ）は、材料Ｗ１に対して正面加工を行う様子を示している。ここで、正面側コレット２２は閉じ、回転軸ＡＸ１を中心として材料Ｗ１が正面主軸２１とともに適宜回転し、材料Ｗ１が正面主軸２１とともに適宜Ｚ1方向へ送られ、加工工具３２が適宜Ｘ3方向等へ送られる。これにより、正面主軸２１に把持された材料Ｗ１の先端部が製品形状に加工される。
材料Ｗ１に対する正面加工が終わると、図３（ｂ）に示すように、背面側コレット５２が開いた状態で正面主軸２１と背面主軸５１とが近接し、背面側コレット５２が加工後の材料Ｗ１の先端Ｗ１１を挿入した状態で閉じる。これにより、加工後の材料の先端Ｗ１１が背面主軸５１で把持される。このとき、正面主軸２１のＺ1方向における位置Ｌ１１及び背面主軸５１のＺ2方向における位置Ｌ２１が突っ切り位置となる。また、刃物台３０の工具が加工工具３２から突っ切りバイト３３に切り替えられる。
【００２９】
その後、図４（ａ）に示すように、加工後の材料Ｗ１が正面主軸２１と背面主軸５１との間で突っ切りバイト３３により突っ切られる。ここで、材料Ｗ１が両主軸２１，５１とともに回転し、突っ切りバイト３３がＸ3方向へ送られる。これにより、切断されたワークＷ３が背面主軸５１に把持され、突っ切り後に残るワークＷ２が正面主軸２１に把持された状態となる。
その後、図４（ｂ）に示すように、両主軸２１，５１が僅かに開いた寸開位置Ｌ１２，Ｌ２２となり、突っ切りバイト３３がＸ3方向へ退避する。
【００３０】
その後、図４（ｃ）に示すように、背面主軸５１側の切断後のワークＷ３の先端Ｗ３１が正面主軸２１側の突っ切り後のワークＷ２を当接させる位置Ｌ２３となるように背面主軸５１がＺ2方向へ前進する。突っ切り後のワークＷ２を当接させる位置Ｌ２３は、例えば、突っ切り時に材料の先端Ｗ２１があった位置とすることができる。また、正面側コレット２２が開き、突っ切り後のワークＷ２が正面主軸２１の把持から解放される。
その後、図５（ａ）に示すように、給材機４０が突っ切り後のワークＷ２をＺ1方向前進側へ押して切断後のワークＷ３に当接させる。これにより、正面主軸２１に挿入された突っ切り後のワークＷ２が背面主軸５１側へ押され、背面主軸５１に把持された切断後のワークＷ３に先端Ｗ２１が当接して、正面主軸２１側の突っ切り後のワークＷ２が正面主軸２１による把持のための基準の位置へ位置決めされる。
【００３１】
その後、図５（ｂ）に示すように、正面主軸２１が突っ切り後のワークＷ２の新たな把持位置Ｌ１３まで後退し、該把持位置Ｌ１３で正面側コレット２２が閉じる。これにより、突っ切り後のワークＷ２が正面主軸２１に把持される。把持位置Ｌ１３は、加工工具３２により加工するための位置であり、給材機４０により突っ切り後のワークＷ２を背面主軸５１側へ押して切断後のワークＷ３に当接させることにより決まるワークＷ２の先端から製品の加工に必要な距離だけ離れた位置である。また、刃物台３０の工具が突っ切りバイト３３から加工工具３２に切り替えられ、正面主軸２１に把持されたワークＷ２に対して正面加工が行われる。一方、切断後のワークＷ３は、背面主軸５１に把持されてＺ2方向へ後退し、背面加工が行われて製品とされ、製品排出装置６０により背面主軸５１から排出される。
以上の一連の動作が繰り返されることにより、棒状の材料Ｗ１から製品が連続して形成される。
【００３２】
（２）旋盤の制御方法、作用、及び、効果：
ＮＣ装置１０は、図６，７に示す加工処理の一連の制御を行う。この加工処理は、加工プログラムの各指令に従ったアプリケーションプログラムにより実行される。ＮＣ装置１０は、例えば、操作部１２ａから加工開始の操作入力を受け付けると、加工処理を開始する。ここで、正面主軸用サーボ回路２４、正面側コレット開閉用アクチュエータ２３、工具主軸用サーボ回路３４、及び、給材機４０を駆動する系統１の処理と、背面主軸用サーボ回路５４、背面側コレット開閉用アクチュエータ５３、及び、製品排出用アクチュエータ６４を駆動する系統２の処理とが存在する。系統１，２の処理は、時分割処理等により並列して行われる。図６に示すフローチャートは背面主軸５１に切断後のワークＷ３が把持されていない初回の加工処理を示し、図７に示すフローチャートは背面主軸５１に切断後のワークＷ３が把持される二回目以降の加工処理を示している。
【００３３】
加工処理を開始すると、ＮＣ装置１０は、系統１のステップＳ１０２（以下、「ステップ」の記載を省略）で正面側コレット開閉用アクチュエータ２３を駆動して正面側コレット２２を閉じる。また、Ｓ１０４では、突っ切りバイト３３を所定の後退位置まで後退させる指令をサーボ回路３４に出力し、突っ切りバイト３３をＸ3方向へ後退させる。一方、系統２のＳ２０２では突っ切りバイト３３が後退したか否かを判断し、条件成立となるまでＳ２０２を繰り返す。Ｓ２０２の判断処理は、例えば、ＮＣ装置１０で演算される突っ切りバイト３３のＸ3座標が後退位置の座標となったか否かを判断することにより行うことができる。
【００３４】
系統２のＳ２０４では、背面側コレット開閉用アクチュエータ５３を駆動して背面側コレット５２を開く。また、Ｓ２０６では、背面主軸を所定の前進位置まで移動させ、製品排出用アクチュエータ６４を駆動して製品排出部材６２を所定の前進位置までＺ2方向へ前進させる。すると、製品排出部材６２が背面主軸５１の先端面よりも前に出る。一方、系統１のＳ１０６では製品排出部材６２が前進位置まで前進したか否かを判断し、条件成立となるまでＳ１０６を繰り返す。Ｓ１０６の判断処理は、例えば、Ｓ２０６で製品排出用アクチュエータ６４の駆動を開始してから所定時間経過したか否かを判断することにより行うことができる。
【００３５】
系統１のＳ１０８では、給材機４０を駆動して材料Ｗ１をＺ1方向前進側へ押す。例えば、給材機４０のモータをオンにする信号を給材機４０に対して出力する。Ｓ１１０では、正面側コレット開閉用アクチュエータ２３を駆動して正面側コレット２２を開く。Ｓ１１２では、背面主軸５１に向かって前進する材料Ｗ１が製品排出部材６２に当接するまで待機する。Ｓ１１２の処理は、例えば、Ｓ１１０で正面側コレット２２を開いてから材料Ｗ１が製品排出部材６２に突き当たるのに十分な期間、待機する処理とすることができる。むろん、Ｓ１１２の処理は、給材機４０のモータのトルク値が所定値以上となるまで待機する処理や、材料Ｗ１が製品排出部材６２に当接したことを検出する専用のセンサの出力がオンとなるまで待機する処理としてもよい。材料Ｗ１が製品排出部材６２に当接すると、材料Ｗ１の先端Ｗ１１の位置が決まる。
【００３６】
系統１のＳ１１４では、正面主軸２１を加工開始点へ移動させる指令をサーボ回路２４に出力し、正面主軸２１をＺ1方向へ移動させて加工開始点で停止させる。Ｓ１１６では、正面側コレット開閉用アクチュエータ２３を駆動して正面側コレット２２を閉じる。これにより、加工工具３２により加工するための位置で正面主軸２１が材料Ｗ１を把持する。また、Ｓ１１８では、給材機４０の駆動を停止して材料Ｗ１にＺ1方向前進側への押圧力が加わらないようにする。例えば、給材機４０のモータをオフにする信号を給材機４０に対して出力する。一方、系統２のＳ２０８では、正面側コレット２２が閉じたか否かを判断し、条件成立となるまでＳ２０８を繰り返す。Ｓ２０８の判断処理は、例えば、加工プログラムの実行位置を表すカウンタの値がＳ１１６の指令に相当する値を超えたか否かを判断することにより行うことができる。
【００３７】
系統２のＳ２１０では、背面主軸５１を所定の背面加工位置まで後退させる指令をサーボ回路５４に出力し、背面主軸５１をＺ2方向へ後退させて背面加工位置で停止させる。一方、系統１のＳ１２０では背面主軸５１が背面加工位置まで後退したか否かを判断し、条件成立となるまでＳ１２０を繰り返す。Ｓ１２０の判断処理は、例えば、ＮＣ装置１０で演算される背面主軸５１のＺ2座標が背面加工位置の座標となったか否かを判断することにより行うことができる。Ｓ１２２では、図３（ａ）に示すように、正面側コレット２２に把持された材料Ｗ１に対して加工工具３２により正面加工を行う。すなわち、ＮＣ装置１０は、正面主軸送りモータ２６や工具主軸送りモータ３６や正面主軸回転用モータを適宜駆動する指令をサーボ回路へ出力する。これにより、正面主軸２１に把持された材料Ｗ１の先端部が製品形状に加工される。
【００３８】
その後、Ｓ１５２，Ｓ２５２（図７参照）では、両主軸２１，５１を所定の突っ切り位置Ｌ１１，Ｌ２１まで移動させる指令をサーボ回路２４，５４に出力し、両主軸２１，５１をＺ1，Ｚ2方向へ移動させて図３（ｂ）に示す突っ切り位置Ｌ１１，Ｌ２１で停止させる。系統２のＳ２５４では、背面側コレット開閉用アクチュエータ５３を駆動して背面側コレット５２を閉じる。これにより、正面加工後の材料Ｗ１の先端Ｗ１１が背面主軸５１で把持される。その後、系統１のＳ１５４では、正面加工後の材料Ｗ１を正面主軸２１と背面主軸５１との間で突っ切り工具３３により突っ切る。すなわち、ＮＣ装置１０は、刃物台３０の工具を加工工具３２から突っ切りバイト３３に切り替える指令をサーボ回路へ出力し、正面主軸回転用モータを回転駆動する指令をサーボ回路へ出力し、突っ切りバイト３３を回転軸ＡＸ１に向かってＸ3方向へ駆動する指令をサーボ回路３４へ出力する。これにより、図４（ａ）に示すように、正面加工後の材料Ｗ１が両主軸２１，５１の間で突っ切られ、切断後のワークＷ３が背面側コレット５２に把持され、突っ切り後のワークＷ２が正面側コレット２２に把持された状態となる。
【００３９】
その後、Ｓ１５６，Ｓ２５６では、両主軸２１，５１を所定の寸開位置Ｌ１２，Ｌ２２まで僅かに（例えばそれぞれ０．１ｍｍ）後退させる指令をサーボ回路２４，５４に出力し、両主軸２１，５１をＺ1，Ｚ2方向へ後退させて図４（ｂ）に示す寸開位置Ｌ１２，Ｌ２２で停止させる。系統１のＳ１５８では、Ｓ１０４と同様にして突っ切りバイト３３を後退位置までＸ3方向へ後退させる。一方、系統２のＳ２５８では、Ｓ２０２と同様にして突っ切りバイト３３が後退位置まで後退するまで待機する。
【００４０】
系統２のＳ２６０では、背面主軸５１を所定の基準位置Ｌ２３まで移動（前進）させる指令をサーボ回路５４に出力し、背面主軸５１をＺ2方向へ移動させて図４（ｃ）に示す基準位置Ｌ２３で停止させる。基準位置Ｌ２３は、背面主軸側の切断後のワークＷ３に突っ切り後のワークＷ２の先端Ｗ２１を突き当てさせる位置である。一方、系統１のＳ１６０では背面主軸５１が基準位置Ｌ２３まで移動したか否かを判断し、条件成立となるまでＳ１６０を繰り返す。Ｓ１６０の判断処理は、例えば、ＮＣ装置１０で演算される背面主軸５１のＺ2座標が基準位置Ｌ２３の座標となったか否かを判断することにより行うことができる。
【００４１】
系統１のＳ１６２では、Ｓ１０８と同様に給材機４０を駆動して材料Ｗ１をＺ1方向前進側へ押す。Ｓ１６４では、Ｓ１１０と同様にして正面側コレット２２を開く。これにより、突っ切り後のワークＷ２は、正面主軸２１の把持から解放され、給材機４０により背面主軸５１側へ押される。Ｓ１６６では、背面主軸５１に向かって前進する突っ切り後のワークＷ２が切断後のワークＷ３の背面Ｗ３１に当接するまで待機する。Ｓ１６６の処理は、例えば、Ｓ１６４で正面側コレット２２を開いてから突っ切り後のワークＷ２が切断後のワークＷ３に突き当たるのに十分な期間、待機する処理とすることができる。むろん、Ｓ１６６の処理は、給材機４０のモータのトルク値が所定値以上となるまで待機する処理や、突っ切り後のワークＷ２が切断後のワークＷ３に当接したことを検出する専用のセンサの出力がオンとなるまで待機する処理としてもよい。図５（ａ）に示すように突っ切り後のワークＷ２が切断後のワークＷ３に当接すると、正面主軸２１側の突っ切り後のワークＷ２が基準の位置となる。これにより、正面主軸２１は、加工開始点（把持位置Ｌ１３）で突っ切り後のワークＷ２を把持することができる。
【００４２】
系統１のＳ１６８では、正面主軸２１を加工開始点（把持位置Ｌ１３）へ移動（後退）させる指令をサーボ回路２４に出力し、正面主軸２１をＺ1方向へ移動させて図５（ｂ）に示す把持位置Ｌ１３で停止させる。Ｓ１７０では、Ｓ１１６と同様にして正面側コレット２２を閉じる。これにより、加工工具３２により加工するための位置Ｌ１３で正面主軸２１が材料Ｗ１を把持する。また、Ｓ１７２では、Ｓ１１８と同様にして給材機４０の駆動を停止する。一方、系統２のＳ２６２では、Ｓ２０８と同様に正面側コレット２２が閉じるまで待機する。Ｓ２６４では、Ｓ２１０と同様にして背面主軸５１をＺ2方向へ後退させて背面加工位置Ｌ２４で停止させる。
【００４３】
系統１のＳ１７４では、Ｓ１２０と同様に背面主軸５１が背面加工位置Ｌ２４まで後退するまで待機する。Ｓ１７６では、正面側コレット２２に把持された突っ切り後のワークＷ２に対して加工工具３２により正面加工を行う。すなわち、ＮＣ装置１０は、正面主軸送りモータ２６や工具主軸送りモータ３６や正面主軸回転用モータを適宜駆動する指令をサーボ回路へ出力する。これにより、突っ切り後のワークＷ２の先端部が製品形状に加工される。Ｓ１７８では、ワークの加工を終了するか否かを判断する。設定数の製品を生産したり、材料Ｗ１が無くなって正面側コレット２２が材料Ｗ１を把持することができなくなったりすると、ＮＣ装置１０は、条件成立と判断して系統１の加工処理を終了する。一方、ＮＣ装置１０は、条件不成立と判断すると、Ｓ１５２に戻る。
【００４４】
一方、系統２のＳ２６６では、背面側コレット５２に把持された切断後のワークＷ３に対して加工工具により背面加工を行う。すなわち、ＮＣ装置１０は、背面主軸送りモータ５６や工具主軸送りモータや背面主軸回転用モータを適宜駆動する指令をサーボ回路へ出力する。これにより、切断後のワークＷ３の背面部が製品形状に加工され、切断後のワークＷ３が製品とされる。Ｓ２６８では、背面側コレット開閉用アクチュエータ５３を駆動して背面側コレット５２を開き、製品排出用アクチュエータ６４を駆動して製品排出部材６２を所定の前進位置までＺ2方向へ前進させた後に所定の後退位置までＺ2方向へ後退させる。すると、背面主軸５１の把持から解放された製品が製品排出部材６２で押し出されて背面主軸５１から排出される。Ｓ２７０では、Ｓ１７８と同様にワークの加工を終了するか否かを判断する。ＮＣ装置１０は、条件成立と判断すると系統２の加工処理を終了し、条件不成立と判断するとＳ２５２に戻る。
【００４５】
上述した加工処理により、ＮＣ装置１０は材料Ｗ１を連続して加工する。
以上説明したように、本実施形態の旋盤１は、背面主軸５１に把持された切断後のワークＷ３がストッパとして機能する。給材機４０に押される正面主軸２１側の突っ切り後のワークＷ２が背面主軸５１側の切断後のワークＷ３に当接することにより、正面主軸２１による突っ切り後のワークＷ２の先端位置が決まる。刃物台に取り付けたストッパを用いて突っ切り後のワークの位置決め処理をすると加工工具及び突っ切りバイトとストッパとを切り替える処理の時間がかかるが、本旋盤１はこのような切り替え処理を行う必要が無い。また、背面主軸の端面をストッパとして突っ切り後のワークの位置決め処理をすると正面主軸の軸から背面主軸の中心をずらす等の背面主軸台の移動処理の時間がかかるが、本旋盤１はこのような移動処理を行う必要が無い。従って、本旋盤１は、突っ切り後のワークを基準の位置へ位置決めする処理の時間を短縮することができ、主軸による突っ切り後のワークの新たな把持位置を決める処理の時間を短縮することができる。
【００４６】
また、初回の加工処理時に製品排出部材６２をストッパとして材料Ｗ１の位置決め処理を行うことにより、刃物台にストッパを取り付ける必要が無くなる。
【００４７】
（３）変形例：
ところで、本発明を適用可能な旋盤は、正面主軸と背面主軸との間にガイドブッシュを有する旋盤でもよい。
初回の加工処理において主軸による材料の把持位置を決めるためには、製品排出部材に材料の先端を当接させる以外にも、背面主軸の端面に材料の先端を当接させてもよいし、刃物台に取り付けたストッパに材料の先端を当接させてもよい。これらの場合であっても、二回目以降の加工処理では対向主軸に把持された切断後のワークをストッパとして使用することにより、突っ切り後のワークを基準の位置へ位置決めする処理の時間を短縮する効果が得られる。
【００４８】
背面主軸側の切断後のワークに突っ切り後のワークを突き当てさせる基準位置Ｌ２３は、寸開位置Ｌ２２よりもＺ2方向前進側のみならず、寸開位置Ｌ２２そのままでもよいし、寸開位置Ｌ２２よりも後退側でもよい。基準位置Ｌ２３が寸開位置Ｌ２２であれば、背面主軸を前進させるＳ１６０，Ｓ２６０の処理を省くことができ、ワークの加工効率を向上させることができる。また、正面主軸の把持位置Ｌ１３が寸開位置Ｌ１２となるように背面主軸の基準位置Ｌ２３が寸開位置Ｌ２２よりもＺ2方向後退側となれば、正面主軸を後退させるＳ１６８の処理を省くことができ、場合によりワークの加工効率を向上させることができる。
一方、背面主軸がＺ2方向へ移動せず固定された対向主軸であっても、背面主軸側の切断後のワークに突っ切り後のワークを当接させることにより、突っ切り後のワークを基準の位置へ位置決めすることができる。
【００４９】
上述した加工処理は、加工プログラムとアプリケーションプログラムとが協働して実行する以外にも、加工プログラムによらずアプリケーションプログラムのみが実行してもよい。また、Ｓ１６０〜Ｓ１７２を加工プログラム用の系統１の位置合わせ一括指令として設け、Ｓ２６０〜Ｓ２６２を加工プログラム用の系統２の位置合わせ一括指令として設けて、系統１，２の位置合わせ一括指令をアプリケーションプログラムが解釈して実行してもよい。
【００５０】
なお、本発明は、上述した実施形態や変形例に限られず、上述した実施形態および変形例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術並びに上述した実施形態および変形例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も含まれる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】旋盤の構成の概略を例示する平面図。
【図２】旋盤の電気回路の概略を例示するブロック図。
【図３】旋盤の動作を例示する図。
【図４】旋盤の動作を例示する図。
【図５】旋盤の動作を例示する図。
【図６】ＮＣ装置が行う加工処理の一例を示すフローチャート。
【図７】ＮＣ装置が行う加工処理の一例を示すフローチャート。
【符号の説明】
【００５２】
１…旋盤、１０…数値制御装置（制御手段の一部）、
２０…正面主軸台、２１…正面主軸、２２…正面側コレット、
２４…サーボ回路、２４ａ…サーボアンプ、２６…正面主軸送りモータ、
３０…刃物台、３２…加工工具、３３…突っ切りバイト（突っ切り工具）、
３４…サーボ回路、３４ａ…サーボアンプ、３６…工具主軸送りモータ、
４０…給材機（ワーク供給装置）、４１…入出力回路、
５０…背面主軸台、５１…背面主軸（対向主軸）、５２…背面側コレット、
５４…サーボ回路、５４ａ…サーボアンプ、５６…背面主軸送りモータ、
６０…製品排出装置、６２…製品排出部材、６４…アクチュエータ、
Ｌ１１，Ｌ２１…突っ切り位置、Ｌ１２，Ｌ２２…寸開位置、
Ｌ１３…把持位置、Ｌ２３…基準位置、Ｌ２４…背面加工位置、
Ｗ１…材料（ワーク）、Ｗ２…突っ切り後のワーク、Ｗ３…切断後のワーク、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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