(57)【要約】【課題】シリンダブロックの形状のバラツキにかかわらず、シリンダボアに対する仕上げ加工によってシリンダボアに対してエンジン実働時に生じるボア変形を相殺するような変形を与えることができ、エンジン実働時におけるシリンダボアの真円度の低下を抑制することができるシリンダブロックの加工方法を提供する。【解決手段】シリンダボア４に、シリンダボア４が非真円形状となる所定の変形を与えた状態で、シリンダボア４について所定の真円度を得るための仕上げ加工を行う加工方法において、シリンダブロック１に対して、シリンダボア４に所定の変形を与えるための荷重である変形荷重を付与するとともに、ボア壁面４ａのボア径方向の変位量について、所定の変形に応じてあらかじめ設定される目標値と、前記変位量を検出することにより得られる検出値との比較による差に基づくフィードバック制御を行うことにより、前記変形荷重の大きさの調整量を制御する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピストンを摺動可能に内装する円柱状の孔部であるシリンダボアに、該シリンダボアが非真円形状となる所定の変形を与えた状態で、前記シリンダボアについて所定の真円度を得るための仕上げ加工を行うシリンダブロックの加工方法であって、
前記シリンダブロックに対して、前記シリンダボアに前記所定の変形を与えるための荷重である変形荷重を付与するとともに、
前記シリンダボアを形成する壁面の前記シリンダボアの径方向の変位量について、前記所定の変形に応じてあらかじめ設定される目標値と、前記変位量を検出することにより得られる検出値との比較による差に基づくフィードバック制御を行うことにより、前記変形荷重の大きさの調整量を制御することを特徴とするシリンダブロックの加工方法。
【請求項２】
前記変位量を検出するための変位量検出手段を、前記シリンダボアに挿入可能なピストン部材に支持させるとともに、
前記変位量検出手段による前記変位量の検出に際して、前記ピストン部材の前記シリンダボアに対する挿入の過程で、前記ピストン部材における前記変位量検出手段よりも前記ピストン部材の挿入方向前側の位置から前記壁面に対して洗浄液またはエアを吐出させることを特徴とする請求項１に記載のシリンダブロックの加工方法。
【請求項３】
前記ピストン部材を、前記シリンダボアの中心軸方向を回転軸方向として回転可能に設けることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のシリンダブロックの加工方法。
【請求項４】
前記ピストン部材に、該ピストン部材の前記シリンダボアに対する挿入に際して前記ピストン部材の前記シリンダブロックに対する干渉を避けるための逃がし形状部を設けることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のシリンダブロックの加工方法。
【請求項５】
前記変形荷重は、前記シリンダボアを形成する壁状部分であるシリンダ部の外周面における所定の部位に対する押圧力であり、
該押圧力を、
互いに離間可能に連結される押圧部を有するとともにこれら押圧部同士が離間する方向の楔作用を受ける楔面を有する押圧部材と、前記楔面に係合して前記楔作用を与える楔部を有し、流体圧により少なくとも前記押圧部材に対して前記楔作用を与える方向に付勢可能に設けられる押付部材と、前記押付部材を前記楔作用を与える方向を含む所定の摺動方向に移動可能に支持するとともに、流体圧を前記押付部材に作用させる流体圧室を形成する流体圧室形成部材とを用い、
前記流体圧室に供給される流体圧によって前記押付部材を前記楔作用を与える方向に付勢することで、前記離間する方向に前記所定の部位に対する押圧方向が含まれる姿勢の前記押圧部材に前記楔作用を与えることにより作用させ、
前記流体圧を、前記フィードバック制御の制御対象とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のシリンダブロックの加工方法。
【請求項６】
前記仕上げ加工は、ホーニング用の砥石を有し前記シリンダボアに対して移動することで該シリンダボアに対して前記砥石を作用させるヘッド部と、前記シリンダボアが開口する面であって前記シリンダブロックに取り付けられるシリンダヘッドが固定されるヘッド取付面に対して近接離間移動可能に設けられ前記ヘッド部を案内するガイド部とを備える構成が用いられて行われるホーニング加工であり、
前記ガイド部に、前記流体圧室を設けることを特徴とする請求項５に記載のシリンダブロックの加工方法。
【請求項７】
前記変形荷重は、前記シリンダブロックに取り付けられるシリンダヘッドを模擬したダミーヘッドが、前記シリンダボアが開口するとともに前記シリンダヘッドが取り付けられる面であるヘッド取付面に対して締結固定されることにより得られる締付け力であり、
該締付け力を、前記フィードバック制御の制御対象とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のシリンダブロックの加工方法。
【請求項８】
ピストンを摺動可能に内装する円柱状の孔部であるシリンダボアに、該シリンダボアが非真円形状となる所定の変形を与えた状態で、前記シリンダボアについて所定の真円度を得るための仕上げ加工を行うためのシリンダブロックの加工用治具であって、
前記シリンダブロックに対して、前記シリンダボアに前記所定の変形を与えるための荷重である変形荷重を付与する変形荷重付与手段と、
前記変形荷重付与手段により付与される前記変形荷重の大きさを調整する変形荷重調整手段と、
前記シリンダボアを形成する壁面の前記シリンダボアの径方向の変位量を検出する変位量検出手段と、
前記変位量について、前記所定の変形に応じてあらかじめ設定される目標値と、前記変位量検出手段により前記変位量が検出されることにより得られる検出値との比較による差に基づくフィードバック制御を行うことにより、前記変形荷重調整手段による前記変形荷重の大きさの調整量を制御する演算制御手段と、
を備えることを特徴とするシリンダブロックの加工用治具。
【請求項９】
前記変位量検出手段は、前記シリンダボアに挿入可能なピストン部材に支持されるものであり、
前記ピストン部材は、前記変位量検出手段による前記変位量の検出に際して、前記ピストン部材の前記シリンダボアに対する挿入の過程で、前記ピストン部材における前記変位量検出手段よりも前記ピストン部材の挿入方向前側の位置から前記壁面に対して洗浄液またはエアを吐出させるための吐出通路を有する、
ことを特徴とする請求項８に記載のシリンダブロックの加工用治具。
【請求項１０】
前記ピストン部材を、前記シリンダボアの中心軸方向を回転軸方向として回転可能とする回転機構を備えることを特徴とする請求項８または請求項９に記載のシリンダブロックの加工用治具。
【請求項１１】
前記ピストン部材は、前記シリンダボアに対する挿入に際して前記シリンダブロックに対する干渉を避けるための逃がし形状部を有する、
ことを特徴とする請求項８〜１０のいずれか一項に記載のシリンダブロックの加工用治具。
【請求項１２】
前記変形荷重付与手段は、
互いに離間可能に連結される押圧部を有するとともにこれら押圧部同士が離間する方向の楔作用を受ける楔面を有する押圧部材と、
前記楔面に係合して前記楔作用を与える楔部を有し、流体圧により少なくとも前記押圧部材に対して前記楔作用を与える方向に付勢可能に設けられる押付部材と、
前記押付部材を前記楔作用を与える方向を含む所定の摺動方向に移動可能に支持するとともに、流体圧を前記押付部材に作用させる流体圧室を形成する流体圧室形成部材と、を有し、
前記変形荷重として、前記シリンダボアを形成する壁状部分であるシリンダ部の外周面における所定の部位に対して、前記流体圧室に供給される流体圧によって前記押付部材が前記楔作用を与える方向に付勢されることで、前記離間する方向に前記所定の部位に対する押圧方向が含まれる姿勢の前記押圧部材が前記楔作用を受けることにより得られる押圧力を作用させるものであり、
前記変形荷重調整手段は、
前記流体圧室に対する前記流体圧の供給の調整を行う弁機構を有し、
前記演算制御手段は、
前記流体圧を、前記フィードバック制御の制御対象とする、
ことを特徴とする請求項８〜１１のいずれか一項に記載のシリンダブロックの加工用治具。
【請求項１３】
前記仕上げ加工は、ホーニング用の砥石を有し前記シリンダボアに対して移動することで該シリンダボアに対して前記砥石を作用させるヘッド部と、前記シリンダボアが開口する面であって前記シリンダブロックに取り付けられるシリンダヘッドが固定されるヘッド取付面に対して近接離間移動可能に設けられ前記ヘッド部を案内するガイド部とを備える構成が用いられて行われるホーニング加工であり、
前記流体圧室形成部材が、前記ガイド部を構成する部材である、
ことを特徴とする請求項１２に記載のシリンダブロックの加工用治具。
【請求項１４】
前記変形荷重付与手段は、
前記シリンダブロックに取り付けられるシリンダヘッドを模擬したダミーヘッドと、
前記ダミーヘッドを前記シリンダボアが開口するとともに前記シリンダヘッドが取り付けられる面であるヘッド取付面に対して締結固定するための締結部材と、を有し、
前記変形荷重として、前記締結部材が締め付けられることで前記ダミーヘッドが前記ヘッド取付面に締結固定されることにより得られる締付け力を作用させるものであり、
前記変形荷重調整手段は、
前記ダミーヘッドの前記ヘッド取付面に対する締結固定に際し前記締結部材を締め付ける締付機構であり、
前記演算制御手段は、
前記締付け力を、前記フィードバック制御の制御対象とする、
ことを特徴とする請求項８〜１１のいずれか一項に記載のシリンダブロックの加工用治具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車エンジン等の内燃機関を構成するシリンダブロックの加工方法および加工用治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車エンジン等の内燃機関（エンジン）を構成するシリンダブロックは、エンジンの気筒数に対応する数のシリンダボアを有する。シリンダボアは、ピストンを摺動可能に内装する円柱状の孔部である。また、シリンダブロックには、シリンダヘッドが取り付けられる。シリンダヘッドは、シリンダブロックに対して、シリンダボアが開口する面に取り付けられる。シリンダヘッドのシリンダブロックに対する取付けには、ボルト等の締結具（ヘッドボルト）が用いられる。つまり、ヘッドボルトが、シリンダヘッドを貫通するとともにシリンダヘッドが取り付けられる面に開口するボルト穴に螺挿されることにより、シリンダヘッドがシリンダブロックに対して締結固定される。ここで、ヘッドボルトが螺挿されるボルト穴は、一般にシリンダボアの周囲に設けられる。
【０００３】
ピストンを内装するシリンダボアについては、エンジンの実働時において相当程度の真円度が要求される。つまり、エンジンの実働時にシリンダボアの真円度が低下することは、シリンダボアにおけるピストンの摺動にともなうフリクション（摺動抵抗）の増大を招く。フリクションの増大は、エンジンの出力の制限や燃費の悪化等の原因となる。また、シリンダボアの真円度が低下することは、ピストンの打音の原因ともなる。
【０００４】
一方で、シリンダボアについては、所定の真円度を得るため、例えばホーニング加工等の仕上げ加工が施される。しかし、シリンダボアについては、シリンダブロックにシリンダヘッドが取り付けられることや、エンジンが実働状態となることにより、真円度を低下させる変形（以下「ボア変形」という。）が生じる。すなわち、ボア変形が生じる原因としては、シリンダヘッドの取付けにともなうヘッドボルトによる締付け力や、エンジン実働時の熱負荷がある。
【０００５】
そこで、従来、ホーニング加工等のシリンダボアの仕上げ加工に際し、シリンダヘッドの取付け時やエンジンの実働時に生じるボア変形があらかじめ与えられた状態とされる手法が用いられている。つまり、シリンダブロックに対して所定の位置や方向に荷重が付与されること等により、ボア変形が再現された状態で、シリンダボアの仕上げ加工が行われる。かかる手法によれば、シリンダブロックに対して、ボア変形が再現された状態において所定の真円度が確保されることから、ボア変形を再現するための荷重が解除された状態において、ボア変形とは逆方向の（ボア変形を相殺するような）変形（以下「逆変形」という。）が与えられる。これにより、シリンダヘッドの取付け時等に生じるボア変形が相殺されて抑制される。
【０００６】
このように、シリンダボアの仕上げ加工に際して逆変形を与える加工法として、ダミーヘッドを用いた加工法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。ダミーヘッドとは、実際の製品として組み付けられるシリンダヘッドとは異なる加工用治具であり、シリンダボアの加工に際し、シリンダヘッドと同様にしてヘッドボルトによってシリンダブロックに取り付けられる。このダミーヘッドにより、シリンダヘッドがシリンダブロックに取り付けられた状態が模擬される。
【０００７】
つまり、ダミーヘッドがシリンダブロックに取り付けられることにより、シリンダブロックに対してシリンダヘッドの取付けにともなう締付け力に相当する規定の締付け力が付与され、ボア変形が生じた状態となる。この状態で、シリンダボアの仕上げ加工が行われ、その後にダミーヘッドが取り外されることで、締付け力の解除にともなう復元作用により、シリンダボアに逆変形が与えられる。そして、シリンダボアに逆変形が与えられたシリンダブロックに対してシリンダヘッドが取り付けられることにより、ヘッドボルトによる締付け力によって生じるボア変形が逆変形によって相殺され抑制される。
【０００８】
また、シリンダブロックに逆変形を与える加工法としては、例えば特許文献２に開示されているような加工法がある。特許文献２の加工法においては、油圧シリンダに支持される押圧体等を有する構成が、シリンダブロックに荷重を付与するための手段として用いられている。そして、逆変形のための荷重が、対向する両側の側壁からシリンダブロックを挟む方向であって、ヘッドボルト用のボルト穴に対応する位置に対して付与される。
【０００９】
ところで、シリンダブロックの形状については、個体差等によってバラツキが存在する。このため、上述のようにシリンダボアの仕上げ加工に際して与えられる変形形状にバラツキが生じる場合がある。このような変形形状のバラツキは、エンジンの実働時において十分な真円度が得られないシリンダボアが生じる原因となる。
【００１０】
具体的には、シリンダブロックの形状のバラツキの例として、シリンダボアを取り囲むように形成される円筒状の壁状部分であるシリンダ部の肉厚のバラツキがある。すなわち、シリンダ部の肉厚が、シリンダブロックの個体毎、あるいは同一のシリンダブロックにおけるシリンダボア毎に異なる場合がある。かかる場合、シリンダブロック毎あるいはシリンダボア毎に同じような荷重が付与されること等によっては、シリンダボアの変形形状がばらつき、エンジンの実働時において十分な真円度が得られないシリンダボアが生じる可能性がある。
【００１１】
この点、上記のような従来技術によれば、ダミーヘッドの締付け力や油圧シリンダによる押圧力の調整等により、シリンダブロックに付与する荷重を場所毎等に調整することで、ある程度はシリンダブロックの形状のバラツキに対応できると考えられる。しかし、シリンダブロックの形状のバラツキは様々な態様で存在するため、その都度十分に対応することは困難である。
【特許文献１】特開２００４−２４３５１４号公報
【特許文献２】特開２００８−６２３０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、シリンダブロックの形状のバラツキにかかわらず、シリンダボアに対する仕上げ加工によってシリンダボアに対してエンジン実働時に生じるボア変形を相殺するような変形を与えることができ、エンジン実働時におけるシリンダボアの真円度の低下を抑制することができるシリンダブロックの加工方法および加工用治具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００１４】
すなわち、請求項１においては、ピストンを摺動可能に内装する円柱状の孔部であるシリンダボアに、該シリンダボアが非真円形状となる所定の変形を与えた状態で、前記シリンダボアについて所定の真円度を得るための仕上げ加工を行うシリンダブロックの加工方法であって、前記シリンダブロックに対して、前記シリンダボアに前記所定の変形を与えるための荷重である変形荷重を付与するとともに、前記シリンダボアを形成する壁面の前記シリンダボアの径方向の変位量について、前記所定の変形に応じてあらかじめ設定される目標値と、前記変位量を検出することにより得られる検出値との比較による差に基づくフィードバック制御を行うことにより、前記変形荷重の大きさの調整量を制御するものである。
【００１５】
請求項２においては、請求項１に記載のシリンダブロックの加工方法において、前記変位量を検出するための変位量検出手段を、前記シリンダボアに挿入可能なピストン部材に支持させるとともに、前記変位量検出手段による前記変位量の検出に際して、前記ピストン部材の前記シリンダボアに対する挿入の過程で、前記ピストン部材における前記変位量検出手段よりも前記ピストン部材の挿入方向前側の位置から前記壁面に対して洗浄液またはエアを吐出させるものである。
【００１６】
請求項３においては、請求項１または請求項２に記載のシリンダブロックの加工方法において、前記ピストン部材を、前記シリンダボアの中心軸方向を回転軸方向として回転可能に設けるものである。
【００１７】
請求項４においては、請求項１〜３のいずれか一項に記載のシリンダブロックの加工方法において、前記ピストン部材に、該ピストン部材の前記シリンダボアに対する挿入に際して前記ピストン部材の前記シリンダブロックに対する干渉を避けるための逃がし形状部を設けるものである。
【００１８】
請求項５においては、請求項１〜４のいずれか一項に記載のシリンダブロックの加工方法において、前記変形荷重は、前記シリンダボアを形成する壁状部分であるシリンダ部の外周面における所定の部位に対する押圧力であり、該押圧力を、互いに離間可能に連結される押圧部を有するとともにこれら押圧部同士が離間する方向の楔作用を受ける楔面を有する押圧部材と、前記楔面に係合して前記楔作用を与える楔部を有し、流体圧により少なくとも前記押圧部材に対して前記楔作用を与える方向に付勢可能に設けられる押付部材と、前記押付部材を前記楔作用を与える方向を含む所定の摺動方向に移動可能に支持するとともに、流体圧を前記押付部材に作用させる流体圧室を形成する流体圧室形成部材とを用い、前記流体圧室に供給される流体圧によって前記押付部材を前記楔作用を与える方向に付勢することで、前記離間する方向に前記所定の部位に対する押圧方向が含まれる姿勢の前記押圧部材に前記楔作用を与えることにより作用させ、前記流体圧を、前記フィードバック制御の制御対象とするものである。
【００１９】
請求項６においては、請求項５に記載のシリンダブロックの加工方法において、前記仕上げ加工は、ホーニング用の砥石を有し前記シリンダボアに対して移動することで該シリンダボアに対して前記砥石を作用させるヘッド部と、前記シリンダボアが開口する面であって前記シリンダブロックに取り付けられるシリンダヘッドが固定されるヘッド取付面に対して近接離間移動可能に設けられ前記ヘッド部を案内するガイド部とを備える構成が用いられて行われるホーニング加工であり、前記ガイド部に、前記流体圧室を設けるものである。
【００２０】
請求項７においては、請求項１〜４のいずれか一項に記載のシリンダブロックの加工方法において、前記変形荷重は、前記シリンダブロックに取り付けられるシリンダヘッドを模擬したダミーヘッドが、前記シリンダボアが開口するとともに前記シリンダヘッドが取り付けられる面であるヘッド取付面に対して締結固定されることにより得られる締付け力であり、該締付け力を、前記フィードバック制御の制御対象とするものである。
【００２１】
請求項８においては、ピストンを摺動可能に内装する円柱状の孔部であるシリンダボアに、該シリンダボアが非真円形状となる所定の変形を与えた状態で、前記シリンダボアについて所定の真円度を得るための仕上げ加工を行うためのシリンダブロックの加工用治具であって、前記シリンダブロックに対して、前記シリンダボアに前記所定の変形を与えるための荷重である変形荷重を付与する変形荷重付与手段と、前記変形荷重付与手段により付与される前記変形荷重の大きさを調整する変形荷重調整手段と、前記シリンダボアを形成する壁面の前記シリンダボアの径方向の変位量を検出する変位量検出手段と、前記変位量について、前記所定の変形に応じてあらかじめ設定される目標値と、前記変位量検出手段により前記変位量が検出されることにより得られる検出値との比較による差に基づくフィードバック制御を行うことにより、前記変形荷重調整手段による前記変形荷重の大きさの調整量を制御する演算制御手段と、を備えるものである。
【００２２】
請求項９においては、請求項８に記載のシリンダブロックの加工用治具において、前記変位量検出手段は、前記シリンダボアに挿入可能なピストン部材に支持されるものであり、前記ピストン部材は、前記変位量検出手段による前記変位量の検出に際して、前記ピストン部材の前記シリンダボアに対する挿入の過程で、前記ピストン部材における前記変位量検出手段よりも前記ピストン部材の挿入方向前側の位置から前記壁面に対して洗浄液またはエアを吐出させるための吐出通路を有する、ものである。
【００２３】
請求項１０においては、請求項８または請求項９に記載のシリンダブロックの加工用治具において、前記ピストン部材を、前記シリンダボアの中心軸方向を回転軸方向として回転可能とする回転機構を備えるものである。
【００２４】
請求項１１においては、請求項８〜１０のいずれか一項に記載のシリンダブロックの加工用治具において、前記ピストン部材は、前記シリンダボアに対する挿入に際して前記シリンダブロックに対する干渉を避けるための逃がし形状部を有する、ものである。
【００２５】
請求項１２においては、請求項８〜１１のいずれか一項に記載のシリンダブロックの加工用治具において、前記変形荷重付与手段は、互いに離間可能に連結される押圧部を有するとともにこれら押圧部同士が離間する方向の楔作用を受ける楔面を有する押圧部材と、前記楔面に係合して前記楔作用を与える楔部を有し、流体圧により少なくとも前記押圧部材に対して前記楔作用を与える方向に付勢可能に設けられる押付部材と、前記押付部材を前記楔作用を与える方向を含む所定の摺動方向に移動可能に支持するとともに、流体圧を前記押付部材に作用させる流体圧室を形成する流体圧室形成部材と、を有し、前記変形荷重として、前記シリンダボアを形成する壁状部分であるシリンダ部の外周面における所定の部位に対して、前記流体圧室に供給される流体圧によって前記押付部材が前記楔作用を与える方向に付勢されることで、前記離間する方向に前記所定の部位に対する押圧方向が含まれる姿勢の前記押圧部材が前記楔作用を受けることにより得られる押圧力を作用させるものであり、前記変形荷重調整手段は、前記流体圧室に対する前記流体圧の供給の調整を行う弁機構を有し、前記演算制御手段は、前記流体圧を、前記フィードバック制御の制御対象とする、ものである。
【００２６】
請求項１３においては、請求項１２に記載のシリンダブロックの加工用治具において、前記仕上げ加工は、ホーニング用の砥石を有し前記シリンダボアに対して移動することで該シリンダボアに対して前記砥石を作用させるヘッド部と、前記シリンダボアが開口する面であって前記シリンダブロックに取り付けられるシリンダヘッドが固定されるヘッド取付面に対して近接離間移動可能に設けられ前記ヘッド部を案内するガイド部とを備える構成が用いられて行われるホーニング加工であり、前記流体圧室形成部材が、前記ガイド部を構成する部材である、ものである。
【００２７】
請求項１４においては、請求項８〜１１のいずれか一項に記載のシリンダブロックの加工用治具において、前記変形荷重付与手段は、前記シリンダブロックに取り付けられるシリンダヘッドを模擬したダミーヘッドと、前記ダミーヘッドを前記シリンダボアが開口するとともに前記シリンダヘッドが取り付けられる面であるヘッド取付面に対して締結固定するための締結部材と、を有し、前記変形荷重として、前記締結部材が締め付けられることで前記ダミーヘッドが前記ヘッド取付面に締結固定されることにより得られる締付け力を作用させるものであり、前記変形荷重調整手段は、前記ダミーヘッドの前記ヘッド取付面に対する締結固定に際し前記締結部材を締め付ける締付機構であり、前記演算制御手段は、前記締付け力を、前記フィードバック制御の制御対象とする、ものである。
【発明の効果】
【００２８】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
すなわち、本発明によれば、シリンダブロックの形状のバラツキにかかわらず、シリンダボアに対する仕上げ加工によってシリンダボアに対してエンジン実働時に生じるボア変形を相殺するような変形を与えることができ、エンジン実働時におけるシリンダボアの真円度の低下を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
本発明は、シリンダブロックが有するシリンダボアの仕上げ加工に際し、シリンダボアに、エンジン実働時に生じるボア変形を相殺するような変形として、シリンダボアが非真円状態となる変形を与えるとともに、その変形量をフィードバック制御により調整しようとするものである。つまり、本発明では、シリンダボアの仕上げ加工に際し、シリンダボアの変形量が検出されるとともに、その検出値が所定の目標値となるように、シリンダボアに変形を与えるための荷重が調整される。以下、本発明の実施の形態について説明する。
【００３０】
本発明の第一実施形態について説明する。図１および図２に示すように、本実施形態において加工対象となるシリンダブロック１は、自動車等に搭載されるエンジンを構成するものであり、その本体がアルミニウムを材料として構成される。シリンダブロック１は、ヘッド取付面３と、シリンダボア４と、シリンダ部５と、ウォータジャケット６とを有する。
【００３１】
本実施形態のシリンダブロック１は、直列四気筒のエンジンを構成するものであり、四個のシリンダボア４を有する（図２参照）。シリンダボア４は、ピストン（図示略）を摺動可能に内装する円柱状の孔部である。四個のシリンダボアは、中心軸方向が互いに平行となるように隣り合う状態で一列に配設される。かかるシリンダブロック１に対する加工として、シリンダボア４に対する仕上げ加工が行われる。
【００３２】
ヘッド取付面３は、シリンダヘッド（図示略）が取り付けられる面である。ヘッド取付面３は、シリンダブロック１の一側において平面として形成されるシール面である。ヘッド取付面３に、ガスケットを介する等してシリンダヘッドが取り付けられる。ヘッド取付面３に対するシリンダヘッドの取付けには、ヘッドボルトが用いられる。つまり、図２に示すように、ヘッドボルトが、シリンダヘッドを貫通するとともにヘッド取付面３に開口する雌ねじ部分となるボルト穴１２に螺挿されることにより、シリンダヘッドがシリンダブロック１に対して締結固定される。
【００３３】
シリンダヘッドのシリンダブロック１に対する締結固定に用いられる締結部としてのボルト締結部１０、つまりヘッドボルトが螺挿されるボルト穴１２は、ヘッド取付面３においてシリンダボア４の周囲に設けられる。本実施形態では、図２に示すように、ボルト穴１２は、シリンダボア４の周囲において略等間隔で四個設けられる。また、隣り合うシリンダボア４間においては、二個のボルト穴１２が共用される。つまり、直列四気筒エンジンを構成するシリンダブロック１においては、一列に並んだ状態となる四個のシリンダボア４に対し、計十個のボルト穴１２が設けられる。
【００３４】
また、シリンダブロック１におけるヘッド取付面３と反対側には、図示せぬオイルパンが取り付けられる。以下、シリンダブロック１において、シリンダヘッドが組み付けられる側（図１上側）を「上」とし、その反対側（同図下側）を「下」とする。
【００３５】
シリンダボア４は、その中心軸方向を上下方向とし、前記のとおり一列に並んだ状態で四個配設される。シリンダボア４に内装されるピストンには、ピストンリングが装着され、このピストンリングを介してピストンがシリンダボア４内を上下方向に往復摺動する。
【００３６】
各シリンダボア４におけるピストンよりも上側の空間は、燃料および空気の混合気を燃焼するための燃焼室の一部を構成する。シリンダボア４は、前記混合気や燃焼によって生じたガスの機密を保つため、ホーニング加工等の仕上げ加工により、所定の真円度を有する円筒面に形成される。すなわち、シリンダブロック１が用いられて製造されるエンジンの実働時には、前記燃焼室における混合気の爆発・燃焼によりビストンが往復摺動する。これにより、ピストンとコンロッド（連接棒）を介して連結されるクランク軸（出力軸）が回転する。
【００３７】
シリンダ部５は、シリンダボア４を囲む壁状部分である。シリンダ部５は、シリンダブロック１において各シリンダボア４に対応するように略筒状に形成される。
【００３８】
シリンダボア４は、シリンダ部５の内周面側に、鋳ぐるみや圧入等によって内装されるシリンダライナ９により形成される。シリンダライナ９は、鋳鉄を材料として円筒状に構成される部材である。つまり、シリンダライナ９の内周面が、シリンダボア４を形成する壁面（以下「ボア壁面」という。）４ａとなり、ピストンの摺動面となる。なお、本実施形態のシリンダブロック１は、シリンダボア４が、シリンダライナ９が用いられて形成される構成であるが、これに限定されない。シリンダボア４は、例えば、シリンダブロック１が鋳鉄等の鉄系材料で構成される場合など、シリンダブロック１の構造体に対して直接形成されてもよい。
【００３９】
ウォータジャケット６は、冷却水の通路であり、シリンダブロック１の鋳造に際して四個のシリンダボア４を取り囲むように形成される。ウォータジャケット６は、シリンダボア４に対してシリンダ部５を介して設けられる。シリンダ部５は、シリンダボア４の周囲、つまりシリンダライナ９の周囲においてシリンダボア４を取り囲むように形成される円筒状の壁状部分である。図２に示すように、シリンダ部５は、隣り合うシリンダボア４に対しては円筒状の部分が繋がった状態となる。
【００４０】
したがって、ウォータジャケット６は、シリンダ部５の外周面（ウォータジャケット６の内側面、以下「シリンダ部外周面」とする。）１５と、これに対向するように形成される外周壁面（ウォータジャケット６の外側面、以下「ジャケット外側面」とする。）１６とにより、ヘッド取付面３側に開口するように形成される。つまり、本実施形態のシリンダブロック１は、ウォータジャケット６がヘッド取付面３側に開放されているオープンデッキ型の構造となっている。ウォータジャケット６により、シリンダ部５を介してシリンダボア４等が冷却される。
【００４１】
本実施形態では、シリンダボア４に対する仕上げ加工として、シリンダボア４について所定の真円度を得るためのホーニング加工が行われる。図１に示すように、ホーニング加工は、ホーンヘッド（「ホーニングヘッド」とも称される。）４１と、ホーンガイド４２とを備える構成が用いられて行われる。ホーンヘッド４１は、ホーニング用の砥石４３を有しシリンダボア４に対して移動することでシリンダボア４に対して砥石４３を作用させるヘッド部を構成する。ホーンガイド４２は、ヘッド取付面３に対して近接離間移動可能に設けられホーンヘッド４１を案内するガイド部を構成する。
【００４２】
ホーニング加工は、ホーニング加工装置によって行われる。かかる装置には、ホーンヘッド４１とホーンガイド４２とを有する構成のホーニング手段が備えられる。このホーニング手段が用いられて、ボア壁面４ａに対する研削が行われる。
【００４３】
ホーンヘッド４１は、全体として略円柱状に構成され、その外周面部に砥石４３を有する。ホーンヘッド４１は、主軸４４の先端部（下端部）に構成される。主軸４４は、図示せぬ駆動手段によって上下方向の移動（軸方向の移動）および軸心を回転軸とする回転が可能に設けられる。つまり、ホーンヘッド４１は、主軸４４を介して上下運動（軸方向の運動）および回転運動が可能な状態で設けられる。
【００４４】
砥石４３は、ホーンヘッド４１の外周面部において例えば周方向に等間隔を隔てた状態で環状に配設される。砥石４３は、ホーンヘッド４１の径方向外側に変位可能に設けられる。すなわち、砥石４３は、シリンダボア４に対するホーニング加工に際しては、径方向外側の変位によりボア壁面４ａに対して圧接した状態で、ホーンヘッド４１の回転運動等にともなってボア壁面４ａに対して作用する。砥石４３をホーンヘッド４１の径方向外側に変位可能に設けるための構成としては、例えば、ホーンヘッド４１内において構成される、主軸４４と同軸に設けられるロッド部材の軸方向の移動を砥石４３の径方向の移動に変換するためのテーパ面を備えるような周知の機構が用いられる。つまりこの場合、砥石４３は、前記テーパ面によるテーパ作用等によって、ホーンヘッド４１の径方向外側に変位する。
【００４５】
また、ホーンヘッド４１の外周面部には、ガイドパッド４５が設けられる。ガイドパッド４５は、シリンダボア４のホーニング加工に際し、ボア壁面４ａに対して接触することで、ホーンヘッド４１のシリンダボア４に対する挿入のガイド、およびホーンヘッド４１のシリンダボア４における位置決めを行うためのものである。ガイドパッド４５は、例えば、隣り合う砥石４３の間に設けられ、ボルト等の締結具が用いられることで、ホーンヘッド４１の本体に対して固定される。
【００４６】
ホーンガイド４２は、ホーンヘッド４１のシリンダボア４に対する位置決め等を行うための構成である。ホーンガイド４２は、主軸４４を含めたホーンヘッド４１の上下運動等を許容するためのガイド孔４２ａを有し、シリンダボア４に対するホーンヘッド４１の上下運動等を案内する。ホーンガイド４２は、ヘッド取付面３に対する近接離間方向、つまり上下方向に移動可能に設けられる。
【００４７】
そして、ホーニング加工に際しては、シリンダボア４に対して所定の位置で位置決めされた状態のホーンガイド４２によってホーンヘッド４１が案内され、このホーンヘッド４１の回転運動等によって砥石４３によりボア壁面４ａが研削加工される。つまり、ホーニング加工中は、ホーンガイド４２が、そのヘッド取付面３に対する近接離間方向において所定の位置に停止した状態、つまりヘッド取付面３に対して所定の距離を隔てた状態となり、かかる状態のホーンガイド４２によってホーンヘッド４１が案内される。
【００４８】
以上のような構成において、本実施形態のシリンダブロック１の加工方法（以下単に「加工方法」という。）は、シリンダボア４に、シリンダボア４が非真円形状となる所定の変形を与えた状態で、シリンダボア４について所定の真円度を得るための仕上げ加工（ホーニング加工）を行うものである。ここで、シリンダボア４が非真円形状となる所定の変形には、次のような変形が含まれる。
【００４９】
本実施形態のシリンダブロック１においては、前述したように、ヘッド取付面３にシリンダヘッドが締結固定されるためのボルト締結部１０（ボルト穴１２）は、シリンダボア４の周囲において略等間隔で四個設けられる。図３に示すように、各ボルト締結部１０においては、シリンダブロックに形成されるボルト穴１２にヘッドボルト１１が螺挿された状態となる。
【００５０】
ボルト穴１２に螺挿されるヘッドボルト１１の締付けによるシリンダヘッドの固定が行われてない状態、つまりシリンダブロック１の単品状態では、シリンダブロック１は、ヘッドボルト１１による締付け力（締結力）を受けていない状態となる。かかる状態のシリンダブロック１においては、ヘッドボルト１１による締付け力が作用することによる変形が生じることはなく、ボア変形は生じない。
【００５１】
これに対し、図３（ａ）に示すように、ヘッドボルト１１が締め付けられることによりシリンダヘッドがシリンダブロック１に対して締結固定された状態においては、ヘッドボルト１１による締付け力がシリンダブロック１に作用する。ヘッドボルト１１による締付け力は、シリンダブロック１に変形を生じさせ、ボア変形を生じさせる。このようなシリンダヘッドが組み付けられることによるボア変形（以下「組付け変形」という。）は、ヘッドボルト１１の締付けによってボア上面（ヘッド取付面３におけるシリンダボア４の周縁部）が強く押し付けられることにより生じる。
【００５２】
したがって、組付け変形については、ボア上面において特に強く押し付けられることとなるボルト周りで変形が大きくなる。このため、図３（ａ）に示すように、本実施形態のようにボルト締結部１０がシリンダボア４の周囲において略等間隔で四箇所設けられる構成においては、シリンダボア４において、ボルト締結部１０に対応する位相（以下「ボルト位相」という。）の部分が内側に窄むような（相対的に内側に膨出するような）変形が生じる（矢印Ａ１参照）。結果として、組付け変形は、図３（ａ）に示すように、平面視において円形であったシリンダボア４が、十字形となるような変形（いわゆる４次変形）となる。また、エンジンの実働時において熱負荷によって生じるボア変形は、組付け変形により変形した状態のシリンダボア４において、その十字形が強調される変形となる。こうした４次変形は、シリンダボア４においてウォータジャケット６の底部に対応する高さ位置において生じやすい。
【００５３】
このようなエンジン実働時に生じるボア変形（４次変形）に対しては、シリンダボア４の仕上げ加工に際し、シリンダボア４に対してエンジン実働時に生じるボア変形と逆方向の（ボア変形を相殺するような）変形（逆変形）が与えられることで、エンジン実働時のボア変形が抑制される。すなわち、シリンダブロック１に対しては、シリンダボア４の仕上げ加工が行われた後にシリンダヘッドが組み付けられるが、シリンダボア４の仕上げ加工が行われた状態で、逆変形が与えられることで、シリンダヘッドの組付け、およびエンジン実働時の熱負荷によって逆変形が相殺され、エンジン実働時におけるボア変形が抑制される。言い換えると、シリンダボア４に逆変形が与えられることで、組付け変形および熱負荷による変形により、エンジン実働時においてシリンダボア４が真円形状に近付く。
【００５４】
したがって、図３（ａ）に示すような４次変形に対する逆変形は、同図（ｂ）に示すように、４次変形と逆方向の変形、つまりボルト位相の部分が相対的に外側に膨出するような変形となる。
【００５５】
また、エンジン実働時に生じるボア変形としては、いわゆる２次変形がある。２次変形は、図４（ａ）に示すように、シリンダボア４が楕円形状となるような変形である。ここで、シリンダボア４の変形形状である楕円形状は、その長軸方向が、シリンダブロック１に支持されるクランク軸の軸線方向（直線ＣＬ参照、以下「クランク軸方向」という。）に垂直な方向（図４において上下方向）となる。このような２次変形が生じる原因の一つに、エンジン実働時に、シリンダブロック１においてクランク軸方向を直列方向とする四個のシリンダボア４の間（ボア間）の部分が他の部分に対して比較的高温となることが挙げられる。したがって、２次変形は、シリンダブロック１が有する四個のシリンダボア４のうち、ボア間の部分に挟まれる中間の二つのシリンダボア４において生じやすい。また、２次変形は、シリンダボア４において比較的高温となる上部（ヘッド取付面３側の部分）において生じやすい。
【００５６】
図４（ａ）に示すような２次変形に対する逆変形は、同図（ｂ）に示すように、２次変形と逆方向の変形、つまり長軸方向がクランク軸方向（直線ＣＬ参照）の楕円形状となるような変形となる。
【００５７】
以上のように、４次変形に対する逆変形（図３（ｂ）参照）や、２次変形に対する逆変形（図４（ｂ）参照）が、エンジン実働時に生じる４次変形や２次変形に対して、シリンダボア４の仕上げ加工に際して与えられる、シリンダボア４が非真円形状となる所定の変形に含まれる。つまり、これらの４次変形および２次変形それぞれに対する逆変形が、シリンダボア４の仕上げ加工に際して与えられるボア変形についての狙いの変形となる。以下の説明では、４次変形や２次変形の逆変形が含まれる、シリンダボア４の仕上げ加工に際して与えられる、シリンダボア４が非真円形状となる所定の変形を「狙い変形」という。
【００５８】
本実施形態では、シリンダボア４の仕上げ加工に際して、シリンダボア４に狙い変形を与えるため、次のような方法が用いられる。すなわち、本実施形態の加工方法においては、シリンダブロック１に対して、シリンダボア４に狙い変形を与えるための荷重である変形荷重（以下単に「変形荷重」という。）が付与されるとともに、ボア壁面４ａのシリンダボア４の径方向の変位量（以下「ボア壁面変位量」という。）について、フィードバック制御が行われることにより、変形荷重の大きさの調整量が制御される。ここで、ボア壁面変位量についてのフィードバック制御は、狙い変形に応じてあらかじめ設定される目標値と、ボア壁面変位量が検出されることにより得られる検出値との比較による差に基づいて行われる。
【００５９】
このような加工方法が行われるため、シリンダブロック１の加工用治具（以下単に「加工用治具」という。）においては、シリンダブロック１に対して、変形荷重を付与する変形荷重付与手段と、変形荷重付与手段により付与される変形荷重の大きさを調整する変形荷重調整手段と、ボア壁面変位量を検出する変位量検出手段と、ボア壁面変位量について、フィードバック制御を行うことにより、変形荷重調整手段による変形荷重の大きさの調整量を制御する演算制御手段とが備えられる。
【００６０】
図１に示すように、本実施形態の加工用治具においては、シリンダブロック１に対して、変形荷重を付与する変形荷重付与手段として、押付コマ２０と、ピストンロッド３５と、前述したホーンガイド４２とを有する構成が備えられる。
【００６１】
押付コマ２０は、シリンダブロック１のシリンダ部５に対して押圧作用することができる程度の剛性を有するように構成される。本実施形態では、シリンダブロック１の本体を構成する材料がアルミニウムであるのに対し、押付コマ２０を構成する材料としては、例えば鉄系の材料が用いられる。これにより、押付コマ２０は、シリンダブロック１の本体よりも高い剛性を有する構成とされる。
【００６２】
図５に示すように、押付コマ２０は、互いに離間可能に連結された状態となる二つの押圧部２１・２２を有する。これら押圧部２１・２２は、いずれも板状部分として構成され、互いに対向した状態でその一端側が連結部２４により連結された状態となる。そして、押圧部２１・２２同士は、連結部２４により一端側が連結された状態でその連結部２４の弾性的な変形によって、互いに離間するように構成される。つまり、押付コマ２０は、押圧部２１・２２の他端側（連結部２４側と反対側、以下「開口側」とする。）から広がるように構成されている。この押付コマ２０の開口側からの広がりにより、ウォータジャケット６の内側面を形成するシリンダ部外周面１５における所定の部分が押圧される。
【００６３】
押付コマ２０は、ウォータジャケット６に挿入可能な形状・大きさを有し、連結部２４側から（連結部２４側を先端側として）ウォータジャケット６に挿入される。そして、押付コマ２０は、ウォータジャケット６に挿入された状態で、外周面がウォータジャケット６の形成面に対して略接した状態（わずかな隙間を有する状態）となる。したがって、押付コマ２０は、押圧部２１・２２が、ウォータジャケット６を形成する壁面に沿う湾曲形状を有し、連結部２４が、ウォータジャケット６の底部の形状に沿う形状を有することにより、全体としてウォータジャケット６の形状に沿う形状を有する。
【００６４】
前記のとおり押付コマ２０は、その押圧部２１・２２が互いに離間することで開口側から広がる構成となっており、その広がる方向（離間する方向）に、シリンダ部外周面１５に対する押圧方向が含まれるようにウォータジャケット６内に挿入される。つまり、押付コマ２０は、ウォータジャケット６に対して挿入された状態で、一方の押圧部２１がウォータジャケット６の内側に位置し、他方の押圧部２２がウォータジャケット６の外側に位置した状態となる。したがって、押付コマ２０は、内側の押圧部２１（以下「内側押圧部２１」ともいう。）の外周面２１ａが、シリンダ部外周面１５に対向する（略接する）とともに、外側の押圧部２２（以下「外側押圧部２２」ともいう。）の外周面２２ａが、ジャケット外側面１６に対向する（略接する）ように、ウォータジャケット６内に挿入される。
【００６５】
これにより、押付コマ２０の広がる方向（内側押圧部２１と外側押圧部２２とが離間する方向）に、シリンダ部外周面１５に対する押圧方向が含まれる。つまり、ウォータジャケット６内の押付コマ２０が広がる（内側押圧部２１と外側押圧部２２とが離間する）ことにより、外側押圧部２２（の外周面２２ａ）によってジャケット外側面１６が押圧されるとともに、内側押圧部２１（の外周面２１ａ）によってシリンダ部外周面１５が押圧される。
【００６６】
また、押付コマ２０は、楔面２３を介して押圧部２１・２２同士が離間する方向の楔作用を受ける。押付コマ２０は、その楔作用が得られる姿勢で、ウォータジャケット６内に挿入される。押付コマ２０は、楔面２３に係合（楔係合）した状態の部材（ピストンロッド３５）が開口側から押し付けられることによって楔作用を得る。すなわち、押付コマ２０が有する楔面２３は、内側押圧部２１と外側押圧部２２との間に形成され、連結部２４側にかけて徐々に狭くなる略Ｖ字形状の面である。具体的には、楔面２３は、内側押圧部２１における外側押圧部２２側に形成される斜面２１ｂと、外側押圧部２２における内側押圧部２１側に形成される斜面２２ｂとにより略Ｖ字形状に形成される。
【００６７】
このように、押付コマ２０は、互いに離間可能に連結される押圧部２１・２２を有するとともにこれら押圧部２１・２２同士が離間する方向の楔作用を受ける楔面２３を有する押圧部材として機能する。
【００６８】
ピストンロッド３５は、押付コマ２０の楔面２３に係合する。ピストンロッド３５は、楔面２３に係合して楔作用を与える楔部３０を有する。具体的には、ピストンロッド３５は、大部分がウォータジャケット６に挿入可能な径を有する棒状の部分として構成され、かかる棒状の部分の一端側（下端側）に、楔部３０を有する。
【００６９】
図５に示すように、楔部３０は、内側押圧部２１の斜面２１ｂに対応する第一の斜面３１ａと、外側押圧部２２の斜面２２ｂに対応する第二の斜面３２ａとにより、楔面２３の略Ｖ字形状に対応するＶ字形状を有する。つまり、楔部３０は、第一の斜面３１ａおよび第二の斜面３２ａを、押付コマ２０側の斜面２１ｂおよび斜面２２ｂにそれぞれ接触させることにより、押付コマ２０に係合（楔係合）する。そして、押付コマ２０に係合した状態の楔部３０が、押付コマ２０の開口側から押し付けられることにより、押付コマ２０が楔作用を得る。この楔作用により、シリンダ部外周面１５における所定の部分が押圧される。
【００７０】
つまり、押付コマ２０が得る楔作用とは、押付コマ２０がその開口側から広がる（内側押圧部２１と外側押圧部２２とが離間する）という作用であり、かかる作用により、シリンダ部外周面１５における所定の部分が押圧される。このように、押付コマ２０は、その挿入姿勢として、開口側がウォータジャケット６のヘッド取付面３に対する開口部側（上側）となる姿勢で、ウォータジャケット６に挿入される。
【００７１】
なお、押付コマ２０における楔面２３の下方（連結部２４側）には、押付コマ２０の広がり（内側押圧部２１と外側押圧部２２との離間）、つまり楔部３０の押付けにともなう楔部３０の移動を許容するための凹部２５が設けられている。また、押付コマ２０と楔部３０との間には、必要に応じて、楔部３０が係合した状態の押付コマ２０が、ウォータジャケット６の形状に沿って移動することを防止するためのずれ防止機構が設けられる。また、押付コマ２０によるシリンダ部外周面１５に対する押圧力は、楔面２３の角度や楔部３０を押し付ける力の大きさ等によって調節される。
【００７２】
押付コマ２０は、ピストンロッド３５に対して、楔部３０が係合可能な状態で支持される。押付コマ２０がピストンロッド３５に支持された状態では、楔部３０が、押付コマ２０において内側押圧部２１と外側押圧部２２との間に介装された状態となる。そして、押付コマ２０のピストンロッド３５に対する支持状態では、楔部３０が押付コマ２０に対して係合可能な状態となる。つまり、ここでいう楔部３０について係合可能な状態とは、楔部３０が内側押圧部２１と外側押圧部２２との間に介装され、楔部３０の第一の斜面３１ａが内側押圧部２１の斜面２１ｂに、第二の斜面３２ａが外側押圧部２２の斜面２２ｂに、それぞれ対向した状態であり、楔部３０が押付コマ２０に対して押し付けられることで押付コマ２０に対して係合する状態である。
【００７３】
このような押付コマ２０のピストンロッド３５に対する支持のため、押付コマ２０の開口側において、内側押圧部２１と外側押圧部２２との間に、間隙２６が設けられている（図５参照）。間隙２６は、ピストンロッド３５の下端部に設けられる楔部３０が開口側から抜けることを規制する。このように、押付コマ２０は、間隙２６を介することで、ピストンロッド３５の楔部３０に対して係止された状態となる。
【００７４】
また、ピストンロッド３５は、流体圧の一例である油圧により少なくとも押付コマ２０に対して楔作用を与える方向（下方向、以下「押付け方向」という。）に付勢可能に設けられる。つまり、楔部３０が押付コマ２０の楔面２３に係合した状態のピストンロッド３５が押付け方向に付勢されることにより、楔部３０が押付コマ２０の開口側から押し付けられ、楔作用が得られる。
【００７５】
具体的には、図６に示すように、ピストンロッド３５は、棒状の部分の他端側（上端側）に、拡径部分であるピストン部３５ａを有する。ピストンロッド３５は、その上側端部が油圧室３６に内装された状態で上下方向に摺動可能に支持されることにより、前記のとおり油圧によって少なくとも下方向（押付け方向）に付勢可能に設けられる。つまり、ピストンロッド３５が有するピストン部３５ａは、油圧室３６を形成する側壁面に対して摺動可能な形状を有する栓状の部分となる。このように、油圧室３６は、ピストンロッド３５を押付け方向を含む所定の摺動方向（上下方向）に移動可能に支持するとともに油圧をピストンロッド３５に作用させる流体圧室として機能する。
【００７６】
ピストンロッド３５は、油圧室３６においてピストン部３５ａを介して油圧を受けることで下方向に付勢されることにより（矢印Ｆ１参照）、押付け方向の荷重を受ける。ピストンロッド３５が押付け方向の荷重を受けることにより、楔部３０が係合する押付コマ２０に楔作用が与えられる。かかる楔作用を得た押付コマ２０により、シリンダ部外周面１５における所定の部分が押圧される（矢印Ｎ１参照）。
【００７７】
つまりは、ウォータジャケット６に挿入された状態の押付コマ２０が、油圧室３６における油圧を押付け方向の荷重として受けたピストンロッド３５から楔部３０を介して楔作用を得ることにより、内側押圧部２１と外側押圧部２２とが互いに離間する（図５参照）。これにより、外側押圧部２２の外周面２２ａによってジャケット外側面１６が押圧されるとともに、内側押圧部２１の外周面２１ａによってシリンダ部外周面１５が押圧される（矢印Ｎ１参照）。
【００７８】
このように、本実施形態では、ピストンロッド３５と油圧室３６とにより、油圧シリンダ機構が構成される。ピストンロッド３５と油圧室３６とにより構成される油圧シリンダ機構は、ウォータジャケット６に挿入される複数の押付コマ２０それぞれに対して設けられる。
【００７９】
このように、ピストンロッド３５は、楔面２３に係合して楔作用を与える楔部３０を有し、油圧により少なくとも押付け方向に付勢可能に設けられる押付部材として機能する。
【００８０】
また、本実施形態では、前述したように、シリンダボア４に対する仕上げ加工として、ホーンヘッド４１とホーンガイド４２とを備える構成が用いられるホーニング加工が行われる。そこで、本実施形態では、図６に示すように、ホーンガイド４２に、ピストンロッド３５を支持するとともに油圧をピストンロッド３５に作用させる油圧室３６が設けられている。
【００８１】
すなわち、本実施形態においては、ピストンロッド３５とともに油圧シリンダ機構を構成する油圧室３６が、シリンダボア４に対するホーニング加工を行うためのホーニング手段を構成するホーンガイド４２に設けられている。具体的には、前述したようにホーニング加工に際してシリンダボア４に対して所定の位置で位置決めされた状態となるホーンガイド４２において、油圧室３６は、その支持するピストンロッド３５がウォータジャケット６内に挿入される押付コマ２０に対応するような位置に設けられる。
【００８２】
このように、本実施形態では、ホーンガイド４２は、ピストンロッド３５を押付け方向を含む所定の摺動方向に移動可能に支持するとともに、油圧をピストンロッド３５に作用させる油圧室３６を形成する流体圧室形成部材として機能する。つまり、本実施形態では、油圧室３６を形成する流体圧室形成部材が、ホーニング手段においてガイド部を構成する部材のホーンガイド４２である。
【００８３】
このように、ピストンロッド３５を付勢するための油圧シリンダ機構を構成する油圧室３６を、シリンダボア４に対するホーニング加工に用いられるホーンガイド４２に設けることにより、ピストンロッド３５の支持およびピストンロッド３５に対する油圧の付与に際して、シリンダボア４のホーニング加工に用いられる既存の構成を利用することができ、ピストンロッド３５の支持等のための構成を別途設ける必要がなくなる。これにより、装置構成の簡略化や作業性の向上が図れる。
【００８４】
なお、本実施形態では、ピストンロッド３５の支持等を行うための油圧室３６が、既存の構成としてのホーンガイド４２に設けられているが、これに限定されない。つまり、油圧室３６を形成する流体圧室形成部材としては、ホーンガイド４２とは別途に設けられる部材が用いられてもよい。
【００８５】
また、本実施形態では、変形荷重付与手段を構成するピストンロッド３５を少なくとも押付け方向に付勢させるための流体圧として、油圧が用いられているが、エア圧等のような他の流体圧が用いられてもよい。例えば、流体圧としてエア圧が用いられる場合においては、ピストンロッド３５を含む変形荷重付与手段として、エアシリンダ機構が構成される。
【００８６】
このように、ピストンロッド３５から押付コマ２０が楔作用を得ることによるシリンダ部外周面１５に対する押圧は、本実施形態では、シリンダ部外周面１５におけるボルト位相の部分に対して行われる。つまり、押付コマ２０は、ウォータジャケット６におけるシリンダ部外周面１５のボルト位相の部分に対応する位置に挿入されるとともに、シリンダ部外周面１５に接触することとなる内側押圧部２１の外周面２１ａは、シリンダ部外周面１５におけるボルト位相の部分に対応する大きさ（面積）を有する。
【００８７】
ここで、ボルト位相とは、シリンダボア４の円周形状におけるボルト締結部１０に対応する位相であり、シリンダボア４の円周形状における「位相」とは、次のとおりである。すなわち、円柱状の孔部であるシリンダボア４は、その中心軸方向視で円周形状となる。このシリンダボア４の円周形状においては、中心軸の位置を中心とした円周上における角度が定まる。この角度（角度範囲）が、シリンダボア４の円周形状における「位相」となる。
【００８８】
したがって、ボルト位相とは、図２において一番左側のシリンダボア４について示すように、シリンダボア４が円周形状となるその中心軸方向視において、中心軸の位置Ｃを中心とする円周上における角度について、中心（位置Ｃ）からボルト締結部１０およびその近傍部分を含む方向の所定の角度範囲α１となる。本実施形態のように、ボルト締結部１０がシリンダボア４の周囲において略等間隔で四個設けられる構成においては、前記のようなボルト締結部１０に対応する位相（角度範囲α１）が、各シリンダボア４において四箇所存在することとなる。なお、ボルト位相について前記所定の角度範囲α１については、その角度の大きさは特に限定されず、シリンダボア４においてヘッドボルトの締結によるボルト軸力やエンジン実働時の熱応力によって内側に窄む部分に対応する角度範囲として適宜設定される。以下では、ボルト位相に対し、それ以外の位相（他の位相）を「非ボルト位相」とする。
【００８９】
また、押付コマ２０によるシリンダ部外周面１５に対する押圧部分について、その高さ（上下方向の長さ）範囲は、ウォータジャケット６内に挿入された状態の押付コマ２０の高さ（上下方向の長さ）に相当する。つまり、図５において符号Ｈ１で示す矢印範囲が、押付コマ２０の高さに相当し、内側押圧部２１の外周面２１ａがシリンダ部外周面１５に接触する部分となる。そして、内側押圧部２１の外周面２１ａがシリンダ部外周面１５に接触する部分が、押付コマ２０によるシリンダ部外周面１５に対する押圧部分についての高さ範囲となる。なお、押付コマ２０によるシリンダ部外周面１５に対する押圧部分の高さ範囲（押付コマ２０の高さ）は、シリンダブロック１の形状等に応じて適宜設定される。
【００９０】
このように、シリンダ部外周面１５において、内側押圧部２１の外周面２１ａが接触する部分となる、押付コマ２０によって押圧される所定の部分とは、ボルト位相（角度範囲α１参照）の部分であって、ウォータジャケット６に挿入された状態の押付コマ２０の高さ（符号Ｈ１参照）に相当する高さ範囲の部分となる。そして、シリンダブロック１においてボルト締結部１０が十個存在しボルト位相の部分が十箇所となる本実施形態では、各ボルト位相の部分に挿入される計十個の押付コマ２０それぞれに対して、ピストンロッド３５を含む油圧シリンダ機構が、十箇所設けられる。したがって、本実施形態では、ホーンガイド４２に設けられる油圧室３６は、ホーンガイド４２において、平面視でボルト位相の部分に対応する位置に（計十箇所）設けられる。そして、前記のとおり楔部３０に係止されることでピストンロッド３５に支持される押付コマ２０は、全ての押付コマ２０が各配置位置でウォータジャケット６に挿入された状態で、押圧部２１・２２同士が離間する方向に、シリンダ部外周面１５におけるボルト位相の部分に対する押圧方向が含まれるように支持される。
【００９１】
ただし、ピストンロッド３５から押付コマ２０が楔作用を得ることによるシリンダ部外周面１５に対する押圧位置は、本実施形態のようにボルト位相の部分に限定されない。すなわち、本実施形態のようにシリンダ部外周面１５に対する押圧位置（押付コマ２０が挿入される位置）がボルト位相の部分である場合は、シリンダボア４の狙い変形として、４次変形の逆変形を容易に与えることができ、主に４次変形に対して有効である。しかし、例えばシリンダボア４の狙い変形として２次変形の逆変形が与えられる場合等、シリンダ部外周面１５において非ボルト位相の部分が押圧されてもよい。
【００９２】
以上のように、本実施形態では、押付コマ２０と、ピストンロッド３５と、ホーンガイド４２とを有する構成としての変形荷重付与手段は、変形荷重として、シリンダ部外周面１５における所定の部位（ボルト位相の部分）に対して、押圧力を作用させる。かかる押圧力は、油圧室３６に供給される油圧によってピストンロッド３５が押付け方向に付勢されることで、押圧部２１・２２同士が離間する方向に所定の部位（ボルト位相の部分）に対する押圧方向が含まれる姿勢の押付コマ２０が楔作用を受けることにより得られる。
【００９３】
また、図１に示すように、本実施形態の加工用治具においては、変形荷重付与手段により付与される変形荷重の大きさを調整する変形荷重調整手段として、電磁切換弁３７を有する構成が備えられる。
【００９４】
図６に示すように、ピストンロッド３５と油圧室３６とにより構成される油圧シリンダ機構は、ピストンロッド３５が油圧室３６の一側（下側）から突出する片ロッド型の複動シリンダとして構成される。すなわち、油圧室３６においては、ピストンロッド３５が有するピストン部３５ａを介して上下二つの油圧室３６ａ、３６ｂが形成され、各油圧室３６ａ、３６ｂに、油の出入口が設けられる。そして、各油圧室３６ａ、３６ｂの油の出入口が、回路の切換えによって油の入口または出口となることで、ピストンロッド３５の上下方向についての往復動（下降および上昇）が行われる。
【００９５】
したがって、油圧室３６においてピストン部３５ａよりも上側の油圧室３６ａに圧油が供給されることにより、ピストンロッド３５が下降し（押付け方向に付勢され）、楔部３０による押付コマ２０に対する楔作用の付与が行われる。一方、油圧室３６においてピストン部３５ａよりも下側の油圧室３６ｂに圧油が供給されることにより、ピストンロッド３５が上昇する（押付け方向と反対方向に付勢される）。以下の説明では、圧油が供給されることでピストンロッド３５が下降することとなるピストン部３５ａよりも上側の油圧室３６ａを「下降油圧室３６ａ」とし、圧油が供給されることでピストンロッド３５が上昇することとなるピストン部３５ａよりも下側の油圧室３６ｂを「上昇油圧室３６ｂ」とする。
【００９６】
そして、下降油圧室３６ａおよび上昇油圧室３６ｂに対する圧油の供給の切換え（回路の切換え）が、電磁切換弁３７により行われる。電磁切換弁３７は、いわゆるソレノイド操作切換弁として構成されるものであり、所定の制御信号（電気信号）によってリレーを介して操作されるソレノイド（電磁石）と、このソレノイドの力で動かされるスプールとを有し、スプールの動作によって油圧回路の流路の切換え等を行う。つまり電磁切換弁３７は、ＯＣＶ（オイルコントロールバルブ）と呼ばれる弁機構として構成される。この電磁切換弁３７により、下降油圧室３６ａおよび上昇油圧室３６ｂに対する圧油の供給の調整（流路の切換えおよび油量の調整）、つまり下降油圧室３６ａおよび上昇油圧室３６ｂそれぞれの油圧についての昇圧・減圧が行われる。
【００９７】
すなわち、油圧室３６に対しては、図示せぬオイルタンク内の油が、油圧ポンプ３８によって供給され、その油圧室３６における下降油圧室３６ａおよび上昇油圧室３６ｂに対する圧油の供給の調整が、油圧ポンプ３８と油圧室３６との間に介在する電磁切換弁３７により行われる。具体的には、電磁切換弁３７は、油圧ポンプ３８による油の供給を受けるポートと、下降油圧室３６ａに接続されるポートと、上昇油圧室３６ｂに接続されるポートと、その他ドレン用のポートとを有する。そして、油圧ポンプ３８による油の供給を受けるポートは、油圧ポンプ３８を介してオイルタンクに接続される。また、下降油圧室３６ａに接続されるポートは、油路３９ａを介して下降油圧室３６ａが有する油の出入口に接続され、上昇油圧室３６ｂに接続されるポートは、油路３９ｂを介して上昇油圧室３６ｂが有する油の出入口に接続される。
【００９８】
このような油圧回路構成において、電磁切換弁３７により切り換えられる回路状態として、少なくとも次の二つの状態が含まれる。一つは、油圧ポンプ３８によって供給される油が電磁切換弁３７を介して油路３９ａから下降油圧室３６ａ内に供給されるとともに、上昇油圧室３６ｂ内の油が油路３９ｂから電磁切換弁３７を介して排出される状態（第一の状態）である。もう一つは、油圧ポンプ３８によって供給される油が電磁切換弁３７を介して油路３９ｂから上昇油圧室３６ｂ内に供給されるとともに、下降油圧室３６ａ内の油が油路３９ａから電磁切換弁３７を介して排出される状態（第二の状態）である。つまり、第一の状態においては、ピストンロッド３５は下降し、第二の状態においては、ピストンロッド３５は上昇する。
【００９９】
以上のような油圧回路構成により、油圧室３６における油圧、つまりピストンロッド３５および押付コマ２０を介してシリンダブロック１に付与される変形荷重の大きさが調整される。すなわち、油圧室３６における油圧が、変形荷重によってシリンダボア４に対して狙い変形が与えられる大きさとなるように、電磁切換弁３７に対する指示（制御信号）が送られ、電磁切換弁３７が制御される。このようにして制御される電磁切換弁３７により、下降油圧室３６ａおよび上昇油圧室３６ｂに対する圧油の供給の調整、つまり変形荷重の大きさの調整が行われる。
【０１００】
このように、本実施形態の加工用治具では、押付コマ２０と、ピストンロッド３５と、ホーンガイド４２とを有する構成により付与される変形荷重（シリンダ部外周面１５に対する押圧力）の大きさを調整する変形荷重調整手段として、電磁切換弁３７を有する構成が用いられる。つまり、本実施形態では、変形荷重調整手段は、油圧室３６に対する油圧の供給の調整を行う弁機構として電磁切換弁３７を有する。
【０１０１】
また、図１に示すように、本実施形態の加工用治具においては、ボア壁面変位量を検出する変位量検出手段として、変位センサ５０が備えられる。
【０１０２】
変位センサ５０は、ボア壁面４ａを測定対象面とし、ボア壁面４ａにおけるシリンダボア４の中心軸方向（以下「ボア軸心方向」という。）および周方向（以下「ボア周方向」という。）についての所定の検出部位のボア壁面変位量を検出するギャップセンサである。変位センサ５０は、ボア壁部４ａにおける所定の検出部位との間の距離（図８に示す符号ｇ１参照）に対応した信号を出力し、ボア壁面変位量を検出する。つまり、変位センサ５０から出力される検出信号は、ボア壁面変位量に対応したものとなり、この検出信号に基づき、ボア壁面変位量が求められる。
【０１０３】
変位センサ５０としては、公知のギャップセンサを用いることができ、非接触式センサや接触式センサ等、その種類は特に限定されない。つまり、変位センサ５０は、ピストンロッド３５から押付コマ２０が楔作用を得ることによるシリンダ部外周面１５に対する押圧力によって生じるボア変形（以下「シリンダ部外周面１５の押圧に係るボア変形」という。）にともなうボア壁面４ａのシリンダボア４の径方向の変位が検出できる程度の精度（μｍオーダーの精度）を有するものであればよい。具体的には、変位センサ５０としては、例えば、渦電流式や静電容量式のもの、あるいはレーザーセンサや超音波センサ等を用いることができる。
【０１０４】
本実施形態では、変位センサ５０は、シリンダボア４に挿入可能なピストン部材としてのセンサピストン５１に支持される。図７および図８に示すように、センサピストン５１は、全体として略円筒状の外形を有するように構成され、シリンダボア４に挿入可能な円筒状の外周面部５１ａを有する。センサピストン５１は、シリンダボア４に対して摺動可能に内装されるとともに、外周面部５１ａに変位センサ５０を支持する。
【０１０５】
センサピストン５１の外径（外周面部５１ａの直径）は、外周面部５１ａがシリンダボア４に対して挿入可能となるように、シリンダボア４の内径（直径）に対して若干小さく設定される。具体的には、センサピストン５１の外径は、センサピストン５１がシリンダボア４内においてシリンダボア４に対して同心状態に位置決めされた状態（センタリングされた状態）で、外周面部５１ａが、シリンダ部外周面１５の押圧に係るボア変形の妨げにならない程度の大きさに設定される。つまり、センサピストン５１がシリンダボア４に対してセンタリングされた状態で、外周面部５１ａとボア壁面４ａとの間に、少なくともシリンダ部外周面１５の押圧に係るボア変形を許容する大きさのクリアランス（隙間）が存在する。
【０１０６】
センサピストン５１の外周面部５１ａにおける所定の位置には、変位センサ５０を支持するための支持穴５１ｂが設けられる。支持穴５１ｂは、シリンダボア４の径方向外側に向けて開口する穴部である。この支持穴５１ｂに対して、変位センサ５０が、例えば嵌合されること等により支持される。
【０１０７】
図８に示すように、本実施形態では、センサピストン５１を支持する支持穴５１ｂは、センサピストン５１の下側部分に取り付けられる蓋体５２が用いられることで形成される。すなわち、センサピストン５１の本体の下側には、変位センサ５０を収容可能な凹部が形成され、かかる凹部が蓋体５２によって下側から覆われることにより、支持穴５１ｂが形成される。
【０１０８】
蓋体５２は、板状の部材であり、センサピストン５１の本体の下側に形成される凹部に対して嵌合した状態で、ボルト等の止め具５３によってセンサピストン５１の本体に対して固定される。蓋体５２は、図８に示すようにセンサピストン５１に複数の変位センサ５０が支持される場合は、各変位センサ５０が支持される支持穴５１ｂを形成する部材として設けられたり、複数の変位センサ５０に対して一体的な部材（例えば円環状の部材）として設けられたりする。
【０１０９】
図７に示すように、本実施形態では、八個の変位センサ５０が、外周面部５１ａにおいて周方向に所定の間隔を隔てて設けられている。つまり、本実施形態のセンサピストン５１においては、八個の変位センサ５０が、外周面部５１ａの周方向に略等角度間隔で放射状となるように支持されている。
【０１１０】
そして、これら八個の変位センサ５０は、センサピストン５１がシリンダボア４に挿入された状態（以下「ボア挿入状態」という。）で、次のような方向を向くように（シリンダボア４の位相に対応するように）センサピストン５１において配置される。すなわち、センサピストン５１の径方向に対向配置される一対の変位センサ５０は、クランク軸方向に平行な方向の両側方向を向くとともに、同じく対向配置される他の一対の変位センサ５０は、クランク軸方向に垂直な方向の両側方向を向くように配置される。つまり、これら四個の変位センサ５０は、センサピストン５１の外周面部５１ａにおいて等角度間隔（９０°間隔）で配置される。また、他の四個の変位センサ５０は、各ボルト位相に対応するように配置される。つまり、これら四個の変位センサ５０は、シリンダボア４の周囲に設けられるボルト締結部１０（ボルト穴１２）に対応して、センサピストン５１の外周面部５１ａにおいて略等間隔で配置される。
【０１１１】
したがって、本実施形態では、八個の変位センサ５０により、ボルト位相の方向、クランク軸方向に平行な方向、およびクランク軸方向に垂直な方向の計八方向についてのボア壁面変位量が検出される。なお、図８におけるセンサピストン５１の部分の図は、図７におけるＡ−Ａ断面図に相当する。
【０１１２】
また、本実施形態では、八個の変位センサ５０は、センサピストン５１において、センサピストン５１の筒軸方向（中心軸方向）における位置（以下「軸方向位置」という。）が、互いに同じ位置となるように設けられる。言い換えると、センサピストン５１はボア挿入状態において、八個の変位センサ５０のボア軸心方向における位置（高さ位置）が同じ位置となる。ただし、八個の変位センサ５０のセンサピストン５１における軸方向位置、つまり高さ位置は、適宜互いに異なる位置であってもよい。
【０１１３】
また、センサピストン５１には、シール材５４が設けられている。シール材５４は、例えばゴムや金属等を素材として構成される環状の部材である。シール材５４は、センサピストン５１の外周面部５１ａに外嵌された状態で設けられる。シール材５４は、センサピストン５１の外周面部５１ａに形成される外周溝５１ｃに嵌合された状態で支持される。
【０１１４】
シール材５４は、センサピストン５１における軸方向位置について、変位センサ５０に対して、センサピストン５１のシリンダボア４に対する挿入方向で前側に位置する。つまり、シール材５４が嵌合する外周溝５１ｃは、センサピストン５１のボア挿入状態において、変位センサ５０を支持する支持穴５１ｂよりも上側に位置する。
【０１１５】
センサピストン５１の外周面部５１ａに外嵌された状態のシール材５４は、センサピストン５１のボア挿入状態で、ボア壁面４ａに対して全周にわたって密着した状態となる。つまり、センサピストン５１は、シール材５４を介してシリンダボア４に対して摺動可能に内装された状態となる。このため、シール材５４は、バネ等の弾性部材５５により、センサピストン５１の径方向外側に付勢されている。
【０１１６】
弾性部材５５は、外周溝５１ｃ内において、外周溝５１ｃの底面（内側面）と、シール材５４の内周面との間に介装され、シール材５４をセンサピストン５１の径方向外側に押圧付勢する。弾性部材５５としては、例えば、つるまきバネや板バネ等が適宜用いられる。弾性部材５５は、センサピストン５１の周方向において適宜複数配置される。
【０１１７】
このように、センサピストン５１の外周面部５１ａとボア壁面４ａとの間に、シール材５４が介在する状態においては、外周面部５１ａとボア壁面４ａとの間の間隔が全周にわたって略一定の状態となる。つまり、シール材５４により、円柱状の孔部であるシリンダボア４と円筒状のセンサピストン５１とが略同心状態（センサピストン５１がシリンダボア４に対してほぼセンタリングされた状態）となる。
【０１１８】
シール材５４は、弾性部材５５により、センサピストン５１の径方向について、シリンダ部外周面１５の押圧に係るボア変形の妨げにならない程度（シリンダ部外周面１５の押圧に係るボア変形を許容する程度）の弾性を有する状態で支持される。ここで、シール材がゴム等の弾性を有する素材により構成されることで、シール材５４自体が有する弾性が用いられてもよい。この場合、弾性部材５５の省略が可能となる。
【０１１９】
このように、センサピストン５１においてシール材５４が設けられることにより、センサピストン５１のシリンダボア４に対する挿入にともない、ボア壁面４ａに存在する付着物（仕上げ工程の前工程で生じた切粉や異物等）が、シール材５４によってシール材５４よりも上側に掃除される。これにより、センサピストン５１のボア挿入状態において、シール材５４よりも下側に位置する変位センサ５０によるボア壁面４ａの測定対象となる部分から、切粉等の付着物が取り除かれる。結果として、ボア壁面変位量を検出対象とする変位センサ５０について、付着物による誤検出が防止され、検出精度が確保される。
【０１２０】
なお、シール材５４は、センサピストン５１において複数設けられてもよい。かかる場合、複数のシール材５４が、センサピストン５１の筒軸方向（中心軸方向）に所定の間隔を隔てて設けられる。
【０１２１】
以上のような構成を有するセンサピストン５１は、シリンダボア４に対する挿入およびシリンダボア４内における高さ位置についての位置決めのため、油圧シリンダ機構５６によって支持される。図１に示すように、油圧シリンダ機構５６は、シリンダ部５６ａと、このシリンダ部５６ａに対して少なくとも一部が出没可能に設けられるロッド部５６ｂとを有し、図示せぬ油圧源から供給される作動油圧によって駆動する。
【０１２２】
油圧シリンダ機構５６は、その伸縮方向、つまりロッド部５６ｂのシリンダ部５６ａからの出没方向が上下方向となる姿勢で設けられる。そして、油圧シリンダ機構５６に対し、センサピストン５１は、ロッド部５６ｂのシリンダ部５６ａからの突出方向先端側（上端側）に支持される。したがって、センサピストン５１は、油圧シリンダ機構５６により、上下方向に移動可能に設けられる（矢印Ａ２参照）。なお、油圧シリンダ機構５６の代わりに、エア圧によって駆動するエアシリンダ機構等が用いられてもよい。
【０１２３】
油圧シリンダ機構５６によるセンサピストン５１の移動方向は、シリンダブロック１におけるボア軸心方向に対応する。つまり、シリンダボア４の仕上げ加工に際し、ワークとなるシリンダブロック１は、ヘッド取付面３側が上側となるとともにボア軸心方向が上下方向となる姿勢で支持固定される。
【０１２４】
図１に示すように、シリンダブロック１は、シリンダボア４の仕上げ加工に際して、設備台５７に支持固定される。設備台５７は、ワークとしてのシリンダブロック１を支持固定するためのワーク支持面５７ａを有する。シリンダブロック１は、ワーク支持面５７ａ上において所定の場所に位置決めされた状態で固定される。
【０１２５】
このように設備台５７の支持固定されるシリンダブロック１に対して、センサピストン５１を支持する油圧シリンダ機構５６は、その伸縮によるセンサピストン５１の移動によって、センサピストン５１がシリンダボア４に対して挿入可能な位置に設けられる。つまり、油圧シリンダ機構５６は、その支持するセンサピストン５１の筒軸方向（中心軸方向）がボア軸心方向に略一致するような位置に設けられる。そして、油圧シリンダ機構５６は、その伸縮長さに応じて、センサピストン５１のシリンダボア４に対する挿脱（出し入れ）が可能な高さ位置に設けられる。油圧シリンダ機構５６は、設備台５７が有するシリンダ支持面５７ｂ上に、シリンダ部５６ａが有する基部５６ｃを介して支持固定される。
【０１２６】
このように、設備台５７にセットされた状態のシリンダブロック１のシリンダボア４に対して、油圧シリンダ機構５６によって支持されるセンサピストン５１が挿入される。そして、センサピストン５１に支持される変位センサ５０によるボア壁面変位量の検出に際して、変位センサ５０がシリンダボア４に対して所望の高さ位置となるように、油圧シリンダ機構５６によるセンサピストン５１の高さ位置が位置決めされる。このような構成により、変位センサ５０によるボア壁面４ａにおけるボア軸心方向およびボア周方向についての所定の検出部位のボア壁面変位量の検出が行われる。
【０１２７】
なお、本実施形態では、変位センサ５０を支持するため、油圧シリンダ機構５６によって上下動可能に設けられるセンサピストン５１が用いられているが、変位センサ５０を支持するための構成は特に限定されない。変位センサ５０を支持するための構成として、例えばホーニング加工を行うためのホーンヘッド４１が用いられてもよい。
【０１２８】
また、図１に示すように、本実施形態の加工用治具においては、演算制御手段として、フィードバック制御部６０が備えられる。フィードバック制御部６０は、ボア壁面変位量について、フィードバック制御を行うことにより、電磁切換弁３７を有する構成による変形荷重（シリンダ部外周面１５に対する押圧力）の大きさの調整量を制御する。
【０１２９】
フィードバック制御部６０は、フィードバック制御に係るプログラム等を格納する格納部、プログラム等を展開する展開部、プログラム等に従って所定の演算を行う演算部、演算部による演算結果等を保管する保管部等を有する。フィードバック制御部６０は、具体的には、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ等がバスで接続される構成や、ワンチップのＬＳＩ等からなる構成を備える。フィードバック制御部６０としては、専用品のほか、市販のパーソナルコンピュータやワークステーション等に上記プログラム等が格納されたものが用いられる。
【０１３０】
フィードバック制御部６０は、ボア壁面変位量について、狙い変形に応じてあらかじめ設定される目標値と、ボア壁面変位量を検出することにより得られる検出値との比較による差に基づくフィードバック制御を行う。かかるフィードバック制御についての目標値は、フィードバック制御部６０において、あらかじめ設定され記憶される。また、フィードバック制御についての検出値は、変位センサ５０からの出力信号によって得られる。
【０１３１】
したがって、図１に示すように、フィードバック制御部６０に対しては、センサピストン５１に支持される変位センサ５０がケーブルを介して接続される。具体的には、図８に示すように、各変位センサ５０からの出力信号は、センサアンプ６１を介してフィードバック制御部６０に入力される。なお、フィードバック制御部６０は、センサアンプ６１の機能を内蔵するものであってもよい。
【０１３２】
フィードバック制御における目標値は、例えば次のようにして設定される。前述したように、ボア変形の一つの態様である４次変形は、シリンダボア４が十字形となるような変形である（図３（ａ）参照）。このような４次変形が生じたシリンダボア４においては、ボルト位相の部分における半径が、非ボルト位相の部分における半径に対して相対的に短くなる。したがって、４次変形の逆変形（図３（ｂ）参照）が狙い変形である場合、比較的長い半径となるボルト位相の部分における半径（同図符号ｒ１参照）と、比較的短い半径となる非ボルト位相の部分における半径（同図符号ｒ２参照）との差（半径差）の大きさが、ボア変形についての変形度合いの指標の一つとなる。そこで、半径差の大きさが、狙い変形に対応する所定の値（例えば８μｍ）となるように、各変位センサ５０についての目標値が設定される。
【０１３３】
また、２次変形の逆変形（図４（ｂ）参照）が狙い変形である場合も同様に、比較的長い半径となるクランク軸方向（直線ＣＬ参照）の半径と、比較的短い半径となるクランク軸方向に垂直な方向の半径との差（半径差）の大きさが、狙い変形に対応する所定の値となるように、各変位センサ５０についての目標値が設定される。
【０１３４】
そして、フィードバック制御部６０において、あらかじめ設定される目標値に基づく入力信号（基準入力信号）と、変位センサ５０による検出値に基づく検出信号（フィードバック信号）とが比較演算され、その演算結果として、目標値と検出値との差（偏差）に基づく信号が生成される。ここで生成される信号は、例えば電圧指示値のような電気信号であり、制御対象に対する操作部となる電磁切換弁３７に対する制御信号として送られる。かかる制御信号（電気信号）により、電磁切換弁３７における操作量（スプールの動作量）が制御される。こうした電磁切換弁３７の制御が、検出値が目標値に一致するまで行われる。
【０１３５】
このようなボア壁面変位量についてのフィードバック制御は、例えば、シリンダブロック１におけるシリンダボア４毎に行われる。この場合、シリンダボア４に挿入されるセンサピストン５１に支持される八個の変位センサ５０からの検出値に基づくフィードバック制御により、このセンサピストン５１が挿入されているシリンダボア４に変形荷重を付与するための四個の電磁切換弁３７が制御される。
【０１３６】
すなわち、一つのシリンダボア４については、シリンダ部外周面１５におけるボルト位相の部分として四箇所の部分が押圧される。そして、これら四箇所の押圧位置に対応して挿入される押付コマ２０に楔作用を与えるピストンロッド３５ごとに、油圧室３６を介して電磁切換弁３７が設けられる。そこで、一つのシリンダボア４に対して設けられる四個の電磁切換弁３７に対する制御信号が、対応するシリンダボア４に挿入されるセンサピストン５１に支持される八個の変位センサ５０からの検出信号に基づいて生成される。また、こうしたボア壁面変位量についてのフィードバック制御は、シリンダブロック１が有する四個のシリンダボア４について同時にあるいは所定の順番で行われる。
【０１３７】
このように、フィードバック制御部６０は、ボア壁面変位量について、フィードバック制御を行うことにより、電磁切換弁３７を有する構成による変形荷重の大きさ、つまり油圧室３６における油圧の大きさの調整量を制御する。これにより、油圧室３６を介してピストンロッド３５に与えられる油圧（図６矢印Ｆ１参照）が、シリンダボア４に対して狙い変形が与えられるように調整される。
【０１３８】
なお、ボア壁面変位量についてのフィードバック制御の態様としては、ボア変形による半径差の大きさ自体が、フィードバック制御における目標値として設定されてもよい。この場合、フィードバック制御における検出値としては、例えば次のような値が用いられる。すなわち、狙い変形が４次変形の逆変形である場合、例えば、ボルト位相に対応する変位センサ５０（図７、変位センサ５０ａ参照）により検出されるボア壁面変位量のいずれか（例えば最大値や最小値）あるいは平均値等と、非ボルト位相に対応する変位センサ（図７、変位センサ５０ｂ参照）により検出されるボア壁面変位量のいずれか（例えば最大値や最小値）あるいは平均値等との差の値が、検出値として用いられる。そして、かかる検出値に基づく検出信号と、目標値に基づく入力信号とが比較演算され、その演算結果として、目標値と検出値との差に基づく信号（電磁切換弁３７に対する制御信号）が生成される。
【０１３９】
このように、本実施形態の加工用治具では、フィードバック制御部６０は、ボア壁面変位量について、狙い変形に応じてあらかじめ設定される目標値と、変位センサ５０によりボア壁面変位量が検出されることにより得られる検出値との比較による差に基づくフィードバック制御を行うことにより、電磁切換弁３７を有する構成による変形荷重の大きさの調整量を制御する。そして、本実施形態では、フィードバック制御部６０は、油圧室３６に供給される油圧を、フィードバック制御の制御対象とする。
【０１４０】
本実施形態の加工方法について、図９に示すフロー図を用いて説明する。本実施形態の加工方法では、まず、ワークとしてのシリンダブロック１が設備にセットされる（Ｓ１１０）。すなわち、シリンダブロック１が、ヘッド取付面３側が上側となるとともにボア軸心方向が上下方向となる姿勢で、設備台５７のワーク支持面５７ａに対して所定の場所に位置決めされた状態で固定される。
【０１４１】
次に、センサピストン５１の作動油圧が入りの状態となる（Ｓ１２０）。すなわち、センサピストン５１を上下動可能に支持する油圧シリンダ機構５６に対して、作動油圧が供給される。続いて、センサピストン５１が上昇する（Ｓ１３０）。すなわち、センサピストン５１が油圧シリンダ機構５６によって上昇させられ、シリンダブロック１のシリンダボア４内に挿入される。ここで、センサピストン５１は、その支持する変位センサ５０がシリンダブロック１におけるボルト位相の方向、クランク軸方向に平行な方向、およびクランク軸方向に垂直な方向の各方向に対応するように支持される。
【０１４２】
次に、センサピストン５１の位置が固定される（Ｓ１４０）。すなわち、油圧シリンダ機構５６によってシリンダボア４内に挿入されたセンサピストン５１の高さ位置、つまりセンサピストン５１のボア軸心方向における位置が固定される。ここで、センサピストン５１は、例えば、変位センサ５０が、前記のとおり４次変形が生じやすいウォータジャケット６の底部に対応する高さ位置となるような位置（高さ位置）で固定される。センサピストン５１の位置の固定は、油圧シリンダ機構５６においてロッド部５６ｂがシリンダ部５６ａに対して位置決めされることにより行われる。これにより、変位センサ５０が、ボア壁面４ａにおけるボア軸心方向およびボア周方向についての所定の検出部位に対応する位置に位置決めされた状態となる。
【０１４３】
続いて、ホーンガイド４２が下降する（Ｓ１５０）。すなわち、ホーニング加工においてホーンヘッド４１を案内するホーンガイド４２が、シリンダブロック１の上方においてヘッド取付面３に対する近接方向（下方向）に移動し、ヘッド取付面３に対して所定の距離を隔てた状態で位置決めされる。これにより、ホーンガイド４２に形成される油圧室３６に支持されるピストンロッド３５を介して、押付コマ２０がウォータジャケット６に挿入された状態となる。つまり、前記のとおりピストンロッド３５に支持される押付コマ２０が、押圧部２１・２２同士が離間する方向にシリンダ部外周面１５におけるボルト位相の部分に対する押圧方向が含まれる姿勢で、ウォータジャケット６に挿入された状態となる。
【０１４４】
次に、ピストンロッド３５の押し油圧、つまり油圧室３６に供給される油圧についての初期値が入力される（Ｓ１６０）。すなわち、油圧室３６に供給される油圧については、初期値があらかじめ設定される。具体的には、フィードバック制御部６０において、油圧室３６に供給される油圧についての初期値に対応する、電磁切換弁３７に対する制御信号があらかじめ設定される。そして、フィードバック制御部６０から、その初期値に対応する制御信号が電磁切換弁３７に送られることで、油圧室３６に油圧初期値が入力される。
【０１４５】
これにより、ボア変形が再現される（Ｓ１７０）。すなわち、油圧室３６に油圧が供給されることにより（具体的には下降油圧室３６ａに圧油が供給されることにより）、ピストンロッド３５が押付け方向に付勢される。これにより、押付コマ２０が楔部３０から楔作用を受け、シリンダ部外周面１５における所定の部分が押圧される。かかる押圧作用は、シリンダブロック１に対する変形荷重となり、ボア変形が生じる。
【０１４６】
ボア変形が生じた状態で、ボア壁面変位量についてのフィードバック制御が行われる。かかるフィードバック制御では、ボア変形が生じたことによる各位相についてのボア壁面変位量が測定される（Ｓ１８０）。すなわち、各シリンダボア４について、センサピストン５１に支持される八個の変位センサ５０により、ボルト位相、クランク軸方向に平行な方向に対応する位相、およびクランク軸方向に垂直な方向に対応する位相の各位相ついてのボア壁面変位量が検出される。
【０１４７】
変位センサ５０により検出されたボア壁面変位量については、その検出値があらかじめ設定されている目標値に一致するか否かの判定が行われる（Ｓ１９０）。すなわち、フィードバック制御部６０において、あらかじめ設定される目標値に基づく入力信号と、変位センサ５０による検出値に基づく検出信号との比較演算が行われ、検出値が目標値に一致するか否かの判定が行われる。
【０１４８】
上記ステップＳ１９０における判定において、ボア壁面変位量の検出値が目標値に一致すると判定されなかった場合、ピストンロッド３５押し油圧（油圧室３６に供給される油圧）についての修正値が入力される（Ｓ２００）。すなわち、フィードバック制御部６０において比較演算の演算結果として生成される目標値と検出値との差に基づく信号が、修正値に対応する制御信号となる。つまり、この修正値に対応する制御信号が電磁切換弁３７に送られることで、油圧室３６に油圧修正値が入力される。これにより、ピストンロッド３５を介する押付コマ２０によるシリンダ部外周面１５に対する押圧力（変形荷重）が修正される。
【０１４９】
このようなボア壁面変位量の測定、ボア壁面変位量の検出値と目標値との比較演算、および変形荷重の修正が、ボア壁面変位量の検出値が目標値に一致するまで行われる。そして、上記ステップＳ１９０における判定において、ボア壁面変位量の検出値が目標値に一致すると判定された場合、センサピストン５１が下降する（Ｓ２１０）。すなわち、この場合、シリンダブロック１に対して付与される変形荷重が、狙い変形に対応する変形荷重となり、シリンダブロック１に対する変形荷重の付与が終了する。これにともない、センサピストン５１が油圧シリンダ機構５６によって下降させられ、シリンダボア４外に移動する。
【０１５０】
このように、変形荷重によってシリンダボア４に狙い変形が付与された状態で、ホーニング加工が行われる。すなわち、ホーンヘッド４１が下降し、位置決めされた状態のホーンガイド４２のガイド孔４２ａを介してシリンダボア４内に挿入される（Ｓ２２０）。そして、ホーンヘッド４１の回転運動等によって、砥石４３によるボア壁面４ａの研削加工、つまりホーニング加工が行われる（Ｓ２３０）。
【０１５１】
以上のように、本実施形態の加工方法では、シリンダブロック１に対して、シリンダボア４に変形荷重が付与されるとともに、ボア壁面変位量について、フィードバック制御が行われることにより、変形荷重の大きさの調整量が制御される。そして、本実施形態では、シリンダボア４に付与される変形荷重は、シリンダ部外周面１５における所定の部位に対する押圧力である。かかる押圧力は、押付コマ２０と、ピストンロッド３５と、ホーンガイド４２とが用いられ、ホーンガイド４２に形成される油圧室３６に供給される油圧によってピストンロッド３５が押付け方向に付勢されることで、押付コマ２０が広がる方向（押圧部２１・２２同士が離間する方向）に前記所定の部位に対する押圧方向が含まれる姿勢の押付コマ２０に楔作用が与えられることにより作用させられる。そして、油圧室３６に供給される油圧が、フィードバック制御の制御対象とされる。
【０１５２】
以上の本実施形態の加工方法および加工用治具によれば、シリンダブロック１の形状のバラツキにかかわらず、シリンダボア４に対する仕上げ加工によってシリンダボア４に対してエンジン実働時に生じるボア変形を相殺するような変形（逆変形）を与えることができ、エンジン実働時におけるシリンダボア４の真円度の低下を抑制することができる。
【０１５３】
すなわち、シリンダブロック１に対して変形荷重を付与することでボア変形を与えるに際し、シリンダボア４の各位相におけるボア壁面変位量についてフィードバック制御が行われることにより、シリンダボア４の各位相についてのボア壁面変位量を所望の値とすることができる。これにより、例えば、シリンダ部５の肉厚が、シリンダブロック１の個体毎、あるいは同一のシリンダブロック１におけるシリンダボア４毎に異なる場合であっても、シリンダボア４に対して安定して狙い変形を再現することができる。
【０１５４】
なお、本実施形態では、変位センサ５０を支持するセンサピストン５１は、シリンダボア４に対してヘッド取付面３側と反対側（下側）から挿入されるが、センサピストン５１のシリンダボア４に対する挿入方向は上下いずれからであってもよい。つまり、センサピストン５１は、ホーンヘッド４１と同様に、シリンダボア４に対してヘッド取付面３側（上側）から挿入されてもよい。
【０１５５】
また、本実施形態では、押付コマ２０に楔作用を付与するための荷重として、ピストンロッド３５を押付け方向に付勢するための油圧が用いられているが、これに限定されない。押付コマ２０に楔作用を付与するための荷重としては、例えばモータによる駆動力が用いられてもよい。この場合、例えば、ピストンロッド３５のように楔部３０を有するロッド部材が、電動モータの駆動力によって作動するボールネジ機構により上下方向に移動可能に設けられる構成が採用される。すなわち、この場合、電動モータの回転駆動力が、ボールネジ機構によって上下方向の直線動力に変換され、この直線動力が、ロッド部材を介して押付コマ２０に楔作用を付与するための荷重として伝達される。そして、この場合、モータによる駆動力が、ボア壁面変位量についてのフィードバック制御の制御対象となる。
【０１５６】
本発明の第二実施形態について、図１０〜図１２により説明する。なお、図１１は図１０におけるＢ−Ｂ断面図に相当する。また、以下に示す各実施形態においては、既に説明した実施形態と共通する部分については、同一の符号を用いる等して適宜説明を省略し、既に説明した実施形態と異なる部分について説明する。
【０１５７】
本実施形態の加工方法においては、変位センサ５０によるボア壁面変位量の検出に際して、センサピストン７１のシリンダボア４に対する挿入の過程で、ボア壁面４ａに対して洗浄液が吐出させられる。ここで、洗浄液は、センサピストン７１における変位センサ５０よりもセンサピストン７１の挿入方向前側（以下単に「挿入方向前側」という。）の位置から吐出させられる。
【０１５８】
このように、ボア壁面４ａに対して洗浄液を吐出するため、本実施形態の加工用治具においては、次のような構成が備えられる。すなわち、図１０および図１１に示すように、本実施形態のセンサピストン７１は、ボア壁面４ａに対して洗浄液を吐出させるための吐出通路５８を有する。
【０１５９】
具体的には、吐出通路５８は、入口通路部５８ａと、出口通路部５８ｂとを有する。入口通路部５８ａは、センサピストン７１の下側（シリンダボア４に対する挿入方向後側、図１１における下側）の面に開口するとともに、センサピストン７１の筒軸方向に平行な方向（図１１における上下方向）の直線状の穴部である。入口通路部５８ａは、センサピストン７１の下側面から、センサピストン７１の筒軸方向に平行な方向に穴部が穿設されることにより形成される。
【０１６０】
出口通路部５８ｂは、センサピストン７１の上側（シリンダボア４に対する挿入方向前側、図１１における上側）の面に開口するとともに、入口通路部５８ａに連通する直線状の孔部である。出口通路部５８ｂは、入口通路部５８ａに連通する側から、センサピストン７１の径方向外側に斜め上方に向けて開口するように形成される。出口通路部５８ｂは、センサピストン７１の上側面において周縁部に形成される斜面部５１ｄに開口する。斜面部５１ｄは、センサピストン７１の径方向外側にかけて下る形状（円錐面の一部形状）を有するテーパ部分である。出口通路部５８ｂは、センサピストン７１の上側面の斜面部５１ｄから、センサピストン７１の径方向内側に向けて斜め方向に孔部が穿設されることにより形成される。
【０１６１】
図１０に示すように、本実施形態では、吐出通路５８は、センサピストン７１の周方向に略等間隔を隔てて八箇所設けられている。具体的には、吐出通路５８は、周方向の位置について、センサピストン７１が支持する八個の変位センサ５０に対して隣り合う変位センサ５０の間に位置するように設けられている。各吐出通路５８を構成する入口通路部５８ａは、センサピストン７１において相対的に内側（中心軸側）に形成されるとともに、各入口通路部５８ａから、出口通路部５８ｂが、センサピストン７１の径方向外側に斜め上方に向けて形成される。
【０１６２】
このようにセンサピストン７１に形成される吐出通路５８においては、入口通路部５８ａ側から導入された洗浄液が、出口通路部５８ｂ側から吐出される。したがって、センサピストン７１の下側面に位置する入口通路部５８ａの開口部には、洗浄液の供給配管が接続される（図示略）。そして、例えばタンク等に貯溜されている洗浄液が、ポンプ等によって圧送されることにより、供給配管を介して入口通路部５８ａに導入される（矢印Ｂ１参照）。なお、ここで用いられる洗浄液は、特に限定されない。洗浄液としては、例えば、アルミニウムの機械加工において一般的に使用されるクーラント等が用いられる。
【０１６３】
入口通路部５８ａに導入された洗浄液は、出口通路部５８ｂにより、センサピストン７１の上側面の斜面部５１ｄに位置する出口通路部５８ｂの開口部から吐出される（矢印Ｂ２参照）。ここで、洗浄液は、少なくともボア壁面４ａに達する程度の勢いで吐出される。そして、前記のとおり八箇所に設けられる吐出通路５８により、出口通路部５８ｂの開口部から吐出される洗浄液は、上方に向けて放射状に吐出される。これにより、シリンダボア４に挿入された状態のセンサピストン７１から吐出される洗浄液は、ボア壁面４ａに対して周方向に満遍なく当たる。
【０１６４】
このように、センサピストン７１において形成される吐出通路５８によれば、洗浄液は、センサピストン７１における変位センサ５０よりも挿入方向前側（上側）の位置から吐出する。すなわち、センサピストン７１において、変位センサ５０は、センサピストン７１の下側部分に形成される支持穴５１ｂ（図８参照）に支持される（図１１において変位センサ５０の高さ位置を示す直線ＳＰ参照）。これに対し、センサピストン７１において洗浄液の吐出口となる吐出通路５８の出口通路部５８ｂの開口部は、センサピストン７１の上側面（斜面部５１ｄ）に形成される。
【０１６５】
このように洗浄液を吐出するセンサピストン７１のシリンダボア４に対する挿入にともなって、洗浄液が吐出されることで、ボア壁面４ａに存在する切粉や異物等の付着物が洗い流される。そして、洗浄液は、変位センサ５０よりも挿入方向前側の位置から吐出されることから、センサピストン５１のボア挿入状態において、変位センサ５０によるボア壁面４ａの測定対象となる部分から、切粉等の付着物が取り除かれる。
【０１６６】
なお、ボア壁面４ａに存在する切粉等の付着物を取り除くためには、洗浄液の代わりにエアが用いられてもよい。この場合、エアポンプ等のエア供給源から供給される加圧エアが、供給配管を介して吐出通路５８の入口通路部５８ａに導入される。そして、入口通路部５８ａに導入されたエアは、出口通路部５８ｂの開口部から吐出され、ボア壁面４ａに吹き付けられる。これにより、ボア壁面４ａに存在する切粉等の付着物が吹き飛ばされて取り除かれる。
【０１６７】
以上のように、本実施形態のセンサピストン７１は、変位センサ５０によるボア壁面変位量の検出に際して、センサピストン７１のシリンダボア４に対する挿入の過程で、センサピストン７１における変位センサ５０よりも挿入方向前側の位置からボア壁面４ａに対して洗浄液またはエアを吐出させるための吐出通路５８を有する。
【０１６８】
なお、吐出通路５８の形状や設けられる位置や数等は、洗浄液がボア壁面４ａに対して周方向に満遍なく当たるようなものであれば、特に限定されない。吐出通路５８の形状としては、例えば、センサピストン７１の下側面から上側面にかけて径方向外側に斜め上方に向けて貫通する直線状の孔部等であってもよい。
【０１６９】
また、図１１に示すように、本実施形態のセンサピストン７１は、吐出通路５８から吐出されボア壁面４ａに当てられた洗浄液の排出通路を形成するドレン孔５９を有する。ドレン孔５９は、センサピストン７１の下側の面に開口するとともに、シール材５４が嵌合される外周溝５１ｃに連通する直線状の孔部である。ドレン孔５９は、センサピストン７１の下側面から、センサピストン７１の筒軸方向に平行な方向に孔部が穿設されることにより形成される。
【０１７０】
ドレン孔５９は、外周溝５１ｃに対して、外周溝５１ｃに嵌合されるシール材５４によって塞がれない位置に開口することで連通する。このため、外周溝５１ｃにおいては、シール材５４の内側（センサピストン７１の中心軸側）に、ドレン孔５９の外周溝５１ｃに対する開口を許容する隙間（シール材５４が存在しない空間）が設けられる。ドレン孔５９は、例えば、吐出通路５８と同様に、センサピストン７１の周方向に略等間隔を隔てて八箇所設けられる。ただし、ドレン孔５９の形状や設けられる位置や数等は特に限定されない。
【０１７１】
このように、センサピストン７１においてドレン孔５９が設けられることにより、吐出通路５８の吐出口（出口通路部５８ｂの開口部）から吐出されボア壁面４ａ等を伝って流れ落ちる洗浄液は、ボア壁面４ａに密着するシール材５４により妨げられるとともに、シール材５４が嵌合する外周溝５１ｃ内に導かれる。このため、外周溝５１ｃにおいては、シール材５４の上側（挿入方向前側）に、洗浄液の外周溝５１ｃ内への流入を許容する隙間（シール材５４が存在しない空間）が設けられる。
【０１７２】
外周溝５１ｃ内に流入した洗浄液は、ドレン孔５９を介してセンサピストン７１の下側面から排出される（矢印Ｂ３参照）。このように、センサピストン７１においては、外周溝５１ｃとドレン孔５９とにより、洗浄液の排出通路が構成される。ここで、洗浄液を妨げるシール材５４は、変位センサ５０よりも上側（挿入方向前側）に位置することから、洗浄液により洗い流された付着物の変位センサ５０側への進入が防止される。すなわち、吐出通路５８から吐出されボア壁面４ａを洗浄した洗浄液は、シール材５４により変位センサ５０側への進入が妨げられるとともに、外周溝５１ｃおよびドレン孔５９を介して、洗い流した付着物とともに排出される。
【０１７３】
本実施形態の加工方法について、図１２に示すフロー図を用いて説明する。本実施形態の加工方法においては、第一実施形態の加工方法において行われる工程に対して、洗浄液が吐出される工程が加わる。
【０１７４】
洗浄液は、センサピストン７１のシリンダボア４に対する挿入に際して吐出される。つまり、センサピストン７１は、ボア壁面４ａに洗浄液をかけながら上昇する。そして、センサピストン７１の位置が固定された後、洗浄液の吐出が停止される。
【０１７５】
したがって、センサピストン７１の作動油圧が入りの状態となってから（Ｓ１２０）、洗浄液の吐出が開始される（Ｓ１２５）。そして、センサピストン７１の上昇によるシリンダボア４に対する挿入（Ｓ１３０）、およびセンサピストン７１の位置の固定（Ｓ１４０）が行われた後、洗浄液の吐出が停止される（Ｓ１４５）。このように、洗浄液は、センサピストン７１がシリンダボア４に挿入されてから、その位置（高さ位置）が固定されるまでの間、吐出され続ける。他の工程は、第一実施形態の加工方法と同様である。
【０１７６】
本実施形態の加工方法および加工用治具によれば、ボア壁面変位量を検出対象とする変位センサ５０について、ボア壁面４ａに存在する付着物による誤検出を効果的に防止することができ、検出精度を向上することができる。これにより、シリンダボア４において再現される狙い変形の安定性を向上することができる。
【０１７７】
本発明の第三実施形態について、図１３〜図１６により説明する。本実施形態の加工方法においては、センサピストン８１が、ボア軸心方向を回転軸方向として回転可能に設けられる。このように、センサピストン８１が回転可能に設けられるため、本実施形態の加工用治具においては、センサピストン８１を、ボア軸方向を回転軸方向として回転可能とする回転機構が備えられる。
【０１７８】
センサピストン８１を回転させるための回転機構の一例について説明する。センサピストン８１は、センサピストン８１を支持する油圧シリンダ機構５６（図１参照）のロッド部５６ｂに対して回転可能に設けられる。つまり、固定側となる油圧シリンダ機構５６に対して、センサピストン８１が回転側として支持される。
【０１７９】
図１３および図１４に示すように、本実施形態の加工用治具では、センサピストン８１を回転させるための回転機構として、回転機構部８２と、切換弁８７とを有する構成が備えられる。回転機構部８２は、センサピストン８１をロッド部５６ｂに対して回転可能に支持する。回転機構部８２は、ロッド部５６ｂとセンサピストン８１との間に介装されるように構成される。
【０１８０】
回転機構部８２は、支軸部８３と、ハウジング部８４とを有する。支軸部８３は、回転機構部８２において固定部分を構成し、ロッド部５６ｂの上端部に設けられる。支軸部８３は、ロッド部５６ｂとは別部材がロッド部５６ｂに固定されることや、ロッド部５６ｂに対して一体的に形成されることで設けられる。支軸部８３は、略円柱形状（略円板形状）を有し、ロッド部５６ｂおよびセンサピストン８１に対して中心軸が一致するように設けられる。
【０１８１】
ハウジング部８４は、回転機構部８２において回転部分を構成し、センサピストン８１（の本体部分）の下側面に設けられる。ハウジング部８４は、センサピストン８１とは別部材がセンサピストン８１に固定されることや、センサピストン８１に対して一体的に形成されることで設けられる。ハウジング部８４は、略円筒形状を有し、ロッド部５６ｂおよびセンサピストン８１に対して中心軸が一致するように設けられる。ハウジング部８４は、支軸部８３を内装する。
【０１８２】
すなわち、支軸部８３とハウジング部８４とは、互いに同心配置されるとともに、支軸部８３がハウジング部８４に内装された状態で、相対回転可能に設けられる。つまり、固定側となる支軸部８３に対してハウジング部８４が回転可能に設けられる。
【０１８３】
回転機構部８２は、油圧により回転駆動力を得る。このため、支軸部８３とハウジング部８４との間には、ハウジング部８４を回転させるための作動油圧室が形成される。つまり、かかる作動油圧室を形成する面には、支軸部８３の外周面とハウジング部８４の内周面とが含まれる。
【０１８４】
具体的には、図１４に示すように、支軸部８３とハウジング部８４との間に形成される作動油圧室として、支軸部８３の外周面において対向する位置にて径方向外側に向けて突出形成される一対の隔壁（以下「固定側隔壁」という。）８３ａと、ハウジング部８４の内周面において対向する位置にて径方向内側に向けて突出形成される一対の隔壁（以下「回転側隔壁」という。）８４ａとにより区画される四つの油圧室８５ａ、８５ｂ、８５ｃ、８５ｄが形成される。
【０１８５】
ハウジング部８４は、支軸部８３に対して、作動油圧室に内装されるバネ等の付勢部材８６により、所定の回動範囲で一方の回転方向（矢印Ｃ１参照）に付勢される。本例では、図１４に示すように、付勢部材８６は、前記のとおり区画される四つの油圧室のうち、対向する一対の油圧室８５ｂおよび油圧室８５ｄに内装される。つまり、付勢部材８６は、固定側隔壁８３ａと回転側隔壁８４ａとの間に介装され、両隔壁８３ａ、８４ａに対して、これらが互いに離間する方向に押圧作用する。
【０１８６】
このような構成を有する回転機構部８２においては、付勢部材８６が内装されない油圧室（油圧室８５ａおよび油圧室８５ｃ、以下「第一の油圧室」という。）に圧油が供給されるとともに、付勢部材８６が内装される油圧室（油圧室８５ｂおよび油圧室８５ｄ、以下「第二の油圧室」という。）から作動油が排出されることにより、ハウジング部８４が、付勢部材８６による付勢力に抗して、付勢部材８６による付勢をともなう回転方向と反対の回転方向（矢印Ｃ２参照）に回転する。
【０１８７】
そして、ハウジング部８４の回動範囲としては、次の各状態間において所定の角度範囲が設定される。すなわち、第一の油圧室に圧油が供給されておらず、付勢部材８６の付勢力により、第二の油圧室を形成する固定側隔壁８３ａと回転側隔壁８３ｂとの間に所定の間隔が確保されている状態から、第一の油圧室に圧油が供給されることによるハウジング部８４の回動によって、第二の油圧室を形成する固定側隔壁８３ａと回転側隔壁８３ｂとが最も接近する状態までのハウジング部８４の回動範囲である。例えば、ハウジング部８４は、少なくとも所定の基準位置（０°）から±９０°の角度範囲で回動可能に設けられる。
【０１８８】
回転機構部８２の作動油圧室に対する圧油の供給および排出は、切換弁８７により行われる。切換弁８７は、例えばソレノイド操作切換弁として構成される。切換弁８７により、第一の油圧室に対する圧油の供給、および第二の油圧室からの作動油の排出の調整（流路の切換えおよび油量の調整）が行われる。
【０１８９】
すなわち、回転機構部８２の作動油圧室に対しては、図示せぬオイルタンク内の油が、油圧ポンプ８８によって供給され、その作動油圧室に対する圧油の供給の調整が、切換弁８７により行われる。具体的には、切換弁８７は、油圧ポンプ８８による油の供給を受けるポートと、第一の油圧室に接続されるポートと、第二の油圧室に接続されるポートと、その他ドレン用のポートとを有する。そして、油圧ポンプ８８による油の供給を受けるポートは、油圧ポンプ８８を介してオイルタンクに接続される。また、第一の油圧室に接続されるポートは、油路８９ａを介して第一の油圧室が有する油の出入口に接続され、第二の油圧室に接続されるポートは、油路８９ｂを介して第二の油圧室が有する油の出入口に接続される。このような油圧回路構成により、ハウジング部８４の回転方向および回転量が調整される。
【０１９０】
以上のように、本実施形態では、回転機構部８２と切換弁８７とを有する構成により、センサピストン８１が回転可能に設けられる。このように、センサピストン８１が回転可能に設けられることにより、変位センサ５０の数を少なくすることができる。すなわち、シリンダボア４に内装された状態のセンサピストン８１が回転することで、ボア壁面変位量が検出される複数の位相について、変位センサ５０を共用することができることから、変位センサ５０の数を少なくすることができる。このように、変位センサ５０の数を少なくすることができる分、コストを抑えることができる。
【０１９１】
そこで、図１５に示すように、本実施形態のセンサピストン８１においては、センサピストン８１の径方向に対向配置される一対の変位センサ５０が設けられている。そして、センサピストン８１が所定の回動範囲で回転させられることで、ボルト位相の方向、クランク軸方向に平行な方向、およびクランク軸方向に垂直な方向についてのボア壁面変位量が検出される。
【０１９２】
なお、センサピストン８１を回転させるための回転機構は、本実施形態に限定されない。例えば、前述したような回転機構部８２において、エア圧により回転駆動力が得られる構成が採用されてもよい。また、センサピストン８１は、例えばモータ等の回転駆動手段が用いられることで、回転自在に設けられてもよい。この場合、変位センサ５０を一個にすることもできる。
【０１９３】
ところで、シリンダブロック１においては、エンジンの小型化を図る観点から、隣り合うシリンダボア４の間隔（ボア間寸法、図１６符号Ｃ３参照）が小さくされることが行われる。このようなシリンダブロック１においては、図１６に示すように、シリンダブロック１の底面視（下面視）において、クランク軸（軸線方向を示す直線ＣＬ参照）を支持するための主軸受部７が、シリンダボア４の円周形状に干渉する場合がある。
【０１９４】
ここで、主軸受部７は、バルクヘッド等と称され、シリンダブロック１において気筒間に設けられる壁状の部分であり、クランクキャップ等と称されるキャップ部材とともにクランク軸を支持する軸孔を形成する。すなわち、主軸受部７は、半円状の軸受面７ａを有し、キャップ部材も軸受面７ａに対応する半円状の軸受面を有する。そして、キャップ部材がボルト等によって主軸受部７に固定されることで、両者が有する半円状の軸受面同士によって軸受部としての軸孔が形成される。この軸孔に、クランク軸のクランクジャーナル（主軸部）がベアリングを介する等して支承されることで、クランク軸が支持される。
【０１９５】
このように、シリンダブロック１において主軸受部７がシリンダボア４の円周形状に干渉する場合、シリンダボア４に対応して略円筒状の外形を有するピストン部材（センサピストン）は、シリンダボア４に対してシリンダブロック１の下側から挿入できない。つまり、主軸受部７により、シリンダブロック１の下側において少なくともシリンダボア４に対応する円筒形状の空間が確保されない場合、シリンダボア４に対応して略円筒状の外形を有するピストン部材（センサピストン）は、シリンダブロック１（主軸受部７）に干渉し、シリンダボア４に対する挿入が妨げられる。
【０１９６】
そこで、本実施形態では、センサピストン８１に、センサピストン８１のシリンダボア４に対する挿入に際してセンサピストン８１のシリンダブロック１に対する干渉を避けるための逃がし形状部８１ａが設けられている。
【０１９７】
具体的には、図１５に示すように、本実施形態のセンサピストン８１においては、逃がし形状部８１ａとして、センサピストン８１の外周面部において、センサピストン８１の軸心方向視で対向する一対の両側部分に、互いに平行となる平面部８１ｂが設けられている。すなわち、逃がし形状部８１ａは、センサピストン８１の外形形状を含む円筒面形状（二点鎖線参照）に対して、径方向に対向する部分が互いに平面状に切り欠かれた形状部分となる。
【０１９８】
このように、センサピストン８１が有する逃がし形状部８１ａは、前述のようにセンサピストン８１のシリンダボア４に対する下側からの挿入に際して主軸受部７との干渉を避けるための部分である。したがって、逃がし形状部８１ａとしての平面部８１ｂは、シリンダブロック１において隣り合う主軸受部７の対向する壁面に対応して形成される。そして、センサピストン８１は、シリンダブロック１の下側からのシリンダボア４に対する挿入に際しては、逃がし形状部８１ａとしての平面部８１ｂが、シリンダボア４の両側の主軸受部７の壁面に沿うように（平面部８１ｂの対向方向がクランク軸の軸方向となる角度（ボア周方向の角度位置、以下同じ）で）挿入される。シリンダボア４内に挿入された状態のセンサピストン８１は、前述したように回転機構によって回転する。
【０１９９】
また、本実施形態のセンサピストン８１のように、逃がし形状部８１ａを有する構成においては、変位センサ５０は、逃がし形状部８１ａ以外の位置に設けられる。本実施形態では、前記のとおりセンサピストン８１の径方向に対向配置される一対の変位センサ５０が、図１５に示すようなセンサピストン８１の軸心方向視で、逃がし形状部８１ａ（平面部８１ｂ）が対向する方向（図１５における上下方向）に垂直な方向を対向方向として配置される。
【０２００】
このように配置される一対の変位センサ５０を支持するセンサピストン８１によれば、シリンダボア４の各方向（各位相）についてのボア壁面変位量の検出は、次のようにして行われる。すなわち、主に２次変形に関係するクランク軸方向に垂直な方向のボア壁面変位量については、センサピストン８１がシリンダボア４に対して挿入される際の角度で検出される。つまり、センサピストン８１がシリンダボア４に対して挿入される際の角度は、平面部８１ｂの対向方向（図１５における上下方向）がクランク軸の軸方向（図１６における左右方向、直線ＣＬ参照）となる角度であるため、かかる角度では、対向配置される一対の変位センサ５０は、クランク軸方向に垂直な方向に対応する。
【０２０１】
そして、センサピストン８１がシリンダボア４に対して挿入される際の角度が０°（基準位置）であるとすると、主に４次変形に関係するボルト位相の方向のボア壁面変位量については、センサピストン８１が±略４５°の角度で検出される。また、主に２次変形に関係するクランク軸方向に平行な方向のボア壁面変位量については、９０°の角度で検出される。
【０２０２】
また、本実施形態のセンサピストン８１においては、ボア壁面４ａに存在する切粉等の付着物の変位センサ５０側への進入防止等のためのシール材８０は、センサピストン８１の周方向について、逃がし形状部８１ａ以外の部分であって、変位センサ５０が位置する部分を含む範囲に設けられる。
【０２０３】
具体的には、シール材８０は、例えば図１５に示すように、センサピストン８１において、逃がし形状部８１ａ以外の部分に対して円弧形状となるように設けられる。つまり、この場合、シール材８０は、センサピストン８１の径方向において対向する位置となる円弧状（円周面の一部形状）の部分に対して、二箇所に分割された状態で設けられる。したがって、この場合、シール材８０が嵌合される外周溝８１ｃも、各シール材８０の形状に対応してセンサピストン８１において二箇所に設けられる。
【０２０４】
本実施形態の加工方法および加工用治具によれば、例えば第一実施形態のセンサピストン５１のように、多点（八箇所）のボア壁面変位量を非回転で測定する構成との比較において、センサピストンの小型化が可能となり、ボア間寸法が比較的小さいシリンダブロック１に対しても対応することが可能となる。
【０２０５】
本発明の第四実施形態について、図１７および図１８により説明する。本実施形態では、シリンダブロック１に対して変形荷重を荷重を付与するための手段として、いわゆるダミーヘッド９１が用いられている。すなわち、本実施形態では、変形荷重は、ダミーヘッド９１が、ヘッド取付面３に対して締結固定されることにより得られる締付け力である。このため、本実施形態の加工用治具においては、シリンダブロック１に対して、変形荷重を付与する変形荷重付与手段として、ダミーヘッド９１と、ヘッドボルト９２とを有する構成が備えられる。
【０２０６】
ダミーヘッド９１は、シリンダブロック１に取り付けられるシリンダヘッドを模擬したものである。ヘッドボルト９２は、ダミーヘッド９１をシリンダボア４が開口するとともにシリンダヘッドが取り付けられる面であるヘッド取付面３に対して締結固定するための締結部材である。すなわち、ダミーヘッド９１は、シリンダヘッドと同様にして、シリンダブロック１に対してヘッドボルト９２によってヘッド取付面３に取り付けられるものであり、シリンダボア４に変形を付与するための加工用の治具である。つまり、本実施形態の加工方法では、ダミーヘッド９１が、ヘッド取付面３に対してヘッドボルト９２により所定の締付け力（締結軸力、締付けトルク）で取り付けられた状態で、シリンダボア４の仕上げ加工（ホーニング加工）が行われる。
【０２０７】
具体的には、ダミーヘッド９１は、ヘッド取付面３に対してヘッドボルト９２およびボルト穴１２が用いられて締結固定されることにより組み付けられる。これにより、シリンダブロック１が、そのシリンダボア４に対して変形が付与された状態となる。
【０２０８】
ダミーヘッド９１は、全体として少なくともヘッド取付面３の大きさに対応する大きさを有する略矩形板状の部材として構成される。ダミーヘッド９１は、その一側（下側）の板面に、ヘッド取付面３の所定の部分に対して接触する面となる押圧面９１ａを有する。つまり、ダミーヘッド９１がシリンダブロック１に取り付けられた状態で、押圧面９１ａがヘッド取付面３におけるシリンダボア４の周縁部等の所定の部分に対して接触した状態となる。
【０２０９】
ダミーヘッド９１は、シリンダブロック１に取り付けられた状態で各シリンダボア４に対応する位置に、シリンダボア４に対する仕上げ加工を許容するための貫通孔となる孔部９１ｂを有する。つまり、ダミーヘッド９１がシリンダブロック１に取り付けられた状態で、シリンダボア４と孔部９１ｂとが連通した状態となり、この孔部９１ｂを介してホーンヘッド４１が挿入され、シリンダボア４に対する仕上げ加工が行われる。本実施形態では、シリンダブロック１は一列に並ぶ四個のシリンダボア４を有するため、ダミーヘッド９１は、それらのシリンダボア４に対応する配置で四個の孔部９１ｂを有する。
【０２１０】
ダミーヘッド９１は、ヘッドボルト９２を貫通させるためのボルト挿通孔９１ｃを有する。ボルト挿通孔９１ｃは、押圧面９１ａに対して略垂直方向に形成される孔部である。ヘッドボルト９２は、ボルト挿通孔９１ｃを介してダミーヘッド９１を貫通するとともに、ヘッド取付面３に設けられるボルト穴１２にねじ込まれる。
【０２１１】
ボルト挿通孔９１ｃは、ダミーヘッド９１において、ヘッド取付面３に設けられるボルト穴１２に対応する位置に設けられる。したがって、本実施形態では、ボルト挿通孔９１ｃは、各孔部９１ｂの周囲において略等間隔で四個設けられるとともに、隣り合う孔部９１ｂ間においては二個のボルト挿通孔９１ｃが共用されて、計十個設けられる。
【０２１２】
以上のように、本実施形態では、ダミーヘッド９１と、ヘッドボルト９２とを有する構成としての変形荷重付与手段は、変形荷重として、ヘッドボルト９２が締め付けられることでダミーヘッド９１がヘッド取付面３に締結固定されることにより得られる締付け力を作用させる。
【０２１３】
また、図１７に示すように、本実施形態の加工用治具においては、変形荷重付与手段により付与される変形荷重（ヘッドボルト９２による締付け力）の大きさを調整する変形荷重調整手段として、ダミーヘッド９１のヘッド取付面３に対する締結固定に際しヘッドボルト９２を締め付ける締付機構であるナットランナ９３が備えられる。
【０２１４】
図１７に示すように、ナットランナ９３は、設備台５７に対してヘッド取付面３側が上側となる所定の姿勢で支持固定されているシリンダブロック１に取り付けられるダミーヘッド９１の締結固定に際し、ヘッドボルト９２を回転させることで締め付ける。ナットランナ９３は、設備台５７上のシリンダブロック１のヘッド取付面３上に載置された状態のダミーヘッド９１の上方から、ヘッドボルト９２を締め付ける。
【０２１５】
ナットランナ９３は、ヘッドボルト９２を回転させるための回転部を構成する回動アーム９４を有する。回動アーム９４は、ナットランナ９３において下側に向けて突出するように設けられる。回動アーム９４は、シリンダブロック１においてヘッド取付面３に開口するボルト穴１２の配置（ダミーヘッド９１のボルト挿通孔９１ｃの配置）に対応して複数（例えば十本）設けられる。
【０２１６】
回動アーム９４においては、ダミーヘッド９１を貫通してシリンダブロック１のボルト穴１２に螺挿されるヘッドボルト９２の頭部９２ａに嵌合するソケット部９４ａが構成される。ソケット部９４ａは、ヘッドボルト９２の頭部９２ａの形状に沿う凹部として形成される嵌合部９４ｂを有する。つまり、ソケット部９４ａが嵌合部９４ｂを頭部９２ａに嵌合させた状態で回動することにより、ヘッドボルト９２の締付け等が行われる（矢印Ｄ１参照）。
【０２１７】
ナットランナ９３は、所定の制御信号を受けることで、回動アーム９４によるヘッドボルト９２の締付け力の調整を行う。つまり、ナットランナ９３においては、ヘッドボルト９２に嵌合した状態の回動アーム９４についての回転量や回転トルクの大きさ等が制御される。
【０２１８】
このように、本実施形態の加工用治具では、ダミーヘッド９１とヘッドボルト９２とを有する構成により付与される変形荷重の大きさを調整する変形荷重付与手段として、ナットランナ９３が用いられる。
【０２１９】
そして、図１７に示すように、本実施形態の加工用治具においては、演算制御手段として、フィードバック制御部９０が備えられる。フィードバック制御部９０は、ボア壁面変位量について、フィードバック制御を行うことにより、ナットランナ９３による変形荷重（ヘッドボルト９２による締付け力）の大きさの調整量を制御する。
【０２２０】
フィードバック制御部９０は、ボア壁面変位量について、狙い変形に応じてあらかじめ設定される目標値と、ボア壁面変位量を検出することにより得られる検出値との比較による差に基づくフィードバック制御を行う。かかるフィードバック制御についての目標値は、フィードバック制御部９０において、あらかじめ設定され記憶される。また、フィードバック制御についての検出値は、変位センサ５０からの出力信号によって得られる。
【０２２１】
したがって、フィードバック制御部９０に対しては、センサピストン５１に支持される変位センサ５０がケーブルを介して接続される。各変位センサ５０からの出力信号は、例えばセンサアンプを介する等してフィードバック制御部９０に入力される。
【０２２２】
そして、フィードバック制御部９０において、あらかじめ設定される目標値に基づく入力信号（基準入力信号）と、変位センサ５０による検出値に基づく検出信号（フィードバック信号）とが比較演算され、その演算結果として、目標値と検出値との差（偏差）に基づく信号が生成される。ここで生成される信号は、締結軸力や締付けトルク等についての指示値であり、制御対象に対する操作部となるナットランナ９３に対する制御信号として送られる。かかる制御信号により、ナットランナ９３における回動アーム９４についての回転量や回転トルクの大きさ等が制御される。こうしたナットランナ９３の制御が、検出値が目標値に一致するまで行われる。
【０２２３】
このように、本実施形態の加工用治具では、フィードバック制御部９０は、ボア壁面変位量について、フィードバック制御を行うことにより、ナットランナ９３による変形荷重の大きさ、つまりヘッドボルト９２による締付け力の大きさの調整量を制御する。そして、本実施形態では、フィードバック制御部９０は、ヘッドボルト９２による締付け力を、フィードバック制御の制御対象とする。
【０２２４】
本実施形態の加工方法は、例えば次のような手順により行われる。すなわち、シリンダブロック１が設備台５７にセットされた後、油圧シリンダ機構５６によって変位センサ５０を支持するセンサピストン５１が上昇し、センサピストン５１の位置が固定される。次に、ダミーヘッド９１が、押圧面９１ａが所定の部分に接触する状態でヘッド取付面３上に載置され、ヘッドボルト９２が準備される。
【０２２５】
そして、ヘッドボルト９２の締付け力についての初期値が入力される。すなわち、ヘッドボルト９２の締付け力については、初期値があらかじめ設定される。具体的には、フィードバック制御部９０において、ヘッドボルト９２の締付け力についての初期値に対応する、ナットランナ９３に対する制御信号があらかじめ設定される。そして、フィードバック制御部９０から、その初期値に対応する制御信号がナットランナ９３に送られることで、ヘッドボルト９２に締付け力初期値が入力される。
【０２２６】
これにより、ボア変形が再現される。すなわち、ナットランナ９３によってヘッドボルト９２が締め付けられることにより、押圧面９１ａによるヘッド取付面３の所定の部分に対する押圧作用を含むヘッドボルト９２による締付け力がシリンダブロック１に作用する。かかる作用は、シリンダブロック１に対する変形荷重となり、ボア変形が生じる。
【０２２７】
ボア変形が生じた状態で、ボア壁面変位量についてのフィードバック制御が行われる。すなわち、ボア壁面変位量について、変位センサ５０による検出値とあらかじめ設定されている目標値との比較による差に基づいて、ヘッドボルト９２による締付け力（変形荷重）が修正される。このような変形荷重の修正が、ボア壁面変位量の検出値が目標値に一致するまで行われることで、シリンダブロック１に対する変形荷重の付与が終了する。
【０２２８】
これにともない、図１８に示すように、センサピストン５１が油圧シリンダ機構５６によって下降させられ（矢印Ｄ２参照）、シリンダボア４外に移動する。このように、変形荷重によってシリンダボア４に狙い変形が付与された状態で、ホーニング加工が行われる。すなわち、ナットランナ９３がダミーヘッド９１の上方位置から他の場所に移動した後、ホーンヘッド４１が下降し（矢印Ｄ３参照）、ダミーヘッド９１の孔部９１ｂを介してシリンダボア４内に挿入される。そして、ホーンヘッド４１の回転運動等によって、砥石４３によるボア壁面４ａの研削加工、つまりホーニング加工が行われる。
【０２２９】
以上のように、ダミーヘッド９１が用いられる本実施形態の加工方法および加工用治具によっても、前述した実施形態と同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０２３０】
【図１】本発明の第一実施形態に係る加工用治具の構成を示す図。
【図２】本発明の第一実施形態に係るシリンダブロックを示す平面図。
【図３】シリンダボアの４次変形についての説明図。
【図４】シリンダボアの２次変形についての説明図。
【図５】押付コマおよび楔部の構成を示す断面図。
【図６】本発明の第一実施形態に係る変形荷重の付与構成を示す図。
【図７】本発明の第一実施形態に係るセンサピストンを示す平面図。
【図８】本発明の第一実施形態に係るセンサピストンおよび制御ブロック図。
【図９】本発明の第一実施形態に係る加工方法を示すフロー図。
【図１０】本発明の第二実施形態に係るセンサピストンを示す平面図。
【図１１】同じく断面図。
【図１２】本発明の第二実施形態に係る加工方法を示すフロー図。
【図１３】本発明の第二実施形態に係るセンサピストンを示す断面図。
【図１４】センサピストンの回転機構の構成を示す図。
【図１５】本発明の第三実施形態に係るセンサピストンを示す平面図。
【図１６】シリンダブロックの構成を示す底面図。
【図１７】本発明の第四実施形態に係る加工用治具の構成を示す図。
【図１８】本発明の第四実施形態に係る仕上げ加工時の状態を示す図。
【符号の説明】
【０２３１】
１      シリンダブロック
３      ヘッド取付面
４      シリンダボア
５      シリンダ部
１５    シリンダ部外周面
２０    押付コマ（押圧部材）
２１    内側押圧部（押圧部）
２２    外側押圧部（押圧部）
２３    楔面
３０    楔部
３５    ピストンロッド（押付部材）
３６    油圧室（流体圧室）
３７    電磁切換弁（弁機構）
４１    ホーンヘッド（ヘッド部）
４２    ホーンガイド（流体圧室形成部材、ガイド部）
４３    砥石
５０    変位センサ（変位量検出手段）
５１    センサピストン（ピストン部材）
５８    吐出通路
６０    フィードバック制御部（演算制御手段）
７１    センサピストン（ピストン部材）
８１    センサピストン（ピストン部材）
８１ａ  逃がし形状部
８２    回転機構部
８７    切換弁
９０    フィードバック制御部（演算制御手段）
９１    ダミーヘッド
９２    ヘッドボルト（締結部材）
９３    ナットランナ（締付機構）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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