(57)【要約】【課題】解決しようとする課題は、熱可塑性樹脂のブロー成形により形成された中空パネル内の空隙に正方形断面を有するリーンフォース・パイプを挿入するための挿入孔をあける場合、該中空パネルの内部空隙として該リーンフォース・パイプの正方形断面の辺長の１．４倍以上の大きさを確保しなければならないという点である。【解決手段】該中空パネルに長孔を形成し、該長孔を通して該中空パネルの内部空隙にリーンフォース・パイプを装着することにより前記課題を解決した。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂のブロー成形による中空パネルの製造方法であって、該中空パネルに長孔を形成し、該長孔を通して該中空パネルの内部空隙に非円形断面を有する棒状体を装着することを特徴とする中空パネルの製造方法
【請求項２】
請求項１における非円形断面が正方形断面であり、且つ棒状体がパイプであることを特徴とする請求項１記載の中空パネルの製造方法
【請求項３】
請求項２における長孔の短径がパイプの正方形断面の辺長に等しいかまたはそれ以上であり、長孔の長径がパイプの正方形断面の辺長に長孔の短径を加算した寸法に等しいかまたはそれ以上であることを特徴とする請求項２記載の中空パネルの製造方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成された中空パネルにリーンフォース・パイプを装着する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成された中空パネルに円形断面のリーンフォース・パイプを装着するには、特許文献１に示されるような方法でブロー成形後の中空パネル成形品本体にドリル等により円孔をあけ、該円孔に該リーンフォース・パイプを挿入して装着している。
【特許文献１】特開平１１−１５６９２６
【０００３】
しかるに円形断面のリーンフォース・パイプを挿入するだけならば、該リーンフォース・パイプの外径と同一の径を有するドリルを使用すれば済むため、該中空パネルの内部空隙を該リーンフォース・パイプが入る大きさに設定するだけでよかったが、正方形断面のリーンフォース・パイプを挿入する場合には該正方形に外接する円の径より大きいドリルを使用しなくてはならず、その外接円の径は該正方形の辺長の√２倍≒１．４倍となるため該中空パネルの内部空隙も該リーンフォース・パイプの正方形断面の辺長の１．４倍以上の大きさを確保しなければならないという問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
解決しようとする課題は、熱可塑性樹脂のブロー成形により形成された中空パネルの内部空隙に正方形断面を有するリーンフォース・パイプを挿入するための挿入孔をあける場合、該中空パネルの内部空隙として該リーンフォース・パイプの正方形断面の辺長の１．４倍以上の大きさを確保しなければならないという点である。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的をはたすため本発明は、熱可塑性樹脂のブロー成形による中空パネルの製造方法であって、該中空パネルに長孔を形成し、該長孔を通して該中空パネルの内部空隙に非円形断面を有する棒状体を装着することを最も主要な特徴とする。
【０００６】
また、上記非円形断面が正方形断面であり、且つ棒状体がパイプであることを第２の主要な特徴とする
【０００７】
また、上記長孔の短径がパイプの正方形断面の辺長に等しいかまたはそれ以上であり、長孔の長径がパイプの正方形断面の辺長に長孔の短径を加算した寸法に等しいかまたはそれ以上であることを第３の主要な特徴とする
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、熱可塑性樹脂のブロー成形により形成された中空パネルの内部空隙に正方形断面を有するリーンフォース・パイプを挿入するための挿入孔をあける場合、該中空パネルの内部空隙として該リーンフォース・パイプの正方形断面の辺長に等しい大きさを確保するだけでよいという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
熱可塑性樹脂のブロー成形により形成された中空パネルの内部空隙に正方形断面を有するリーンフォース・パイプを挿入するための挿入孔をあける場合、該中空パネルの内部空隙として該リーンフォース・パイプの正方形断面の辺長の１．４倍以上の大きさを確保しなくてすむようにするという目的を、該中空パネルに長孔を形成し、該長孔を通して該中空パネルの内部空隙にリーンフォース・パイプを装着することにより、経済性を損なわずに実現した。
【実施例１】
【００１０】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。図１は、本発明の１実施例を示す熱可塑性樹脂のブロー成形により形成された自動車用のデッキボード１の斜視図である。２，２は該デッキボード１内の空隙に矢印A，Aの方向から挿入、装着された正方形断面を有するリーンフォース・パイプ、３，３は該リーンフォース・パイプ２，２の挿入孔を示す。
【００１１】
図２ないし図５は該デッキボード１の部分拡大斜視図である。図２において４はエンドミル（図示せず）によって穿孔された円孔である。該エンドミルはフラットエンドミルでもボールエンドミルでも、また他の種類のエンドミルでも構わない。
【００１２】
該円孔４の直径、即ち該エンドミルの外径は該リーンフォース・パイプ２の正方形断面の辺長に等しいかまたはそれ以上であればよい。
【００１３】
次に、該エンドミルを図２中の矢印の方向に該リーンフォース・パイプ２の正方形断面の辺長に等しい距離またはそれ以上の距離を動かして該円孔４を削り拡げ、長孔５とした状態を図３に示す。
【００１４】
次に、図４に示すように該長孔５を該リーンフォース・パイプ２の該挿入孔３として、図中矢印の方向に該リーンフォース・パイプ２を挿入する。
【００１５】
この場合、該長孔５の短径５２は該リーンフォース・パイプ２の正方形断面の辺長と等しいかそれ以上であり、該長孔５の長径５１は該正方形断面の辺長に該長孔５の該短径５２を加算した寸法またはそれ以上であるから、該リーンフォース・パイプ２を該挿入孔３に難なく挿入することができる。
【００１６】
該リーンフォース・パイプ２を該デッキボード１内の内部空隙に完全に挿入、装着完了した状態を図５に示す。
【００１７】
尚、上記実施例では正方形断面を有するリーンフォース・パイプを例として説明したが、断面形状は正方形断面に限るものではなく他の多角形断面でも、Ｈ形、I形等のいわゆる形鋼様の断面でも、非円形断面でありさえすればよく、リーンフォース・パイプもパイプに限るものではなく、中空または中実の棒状体であればよい。
【００１８】
この場合該長孔５の該短径５２として、通常該非円形断面の最小部分の径に等しい大きさを確保すればよいが、必要に応じて上記最小部分の径より大きな該短径５２を設定してもよい。
【００１９】
また、該長孔５を形成する手段としてはエンドミルによる切削に限るものではなく、ドリルによる切削等、他の手段でも構わない。
【００２０】
以上実施例に述べたように本発明によれば、ブロー成形により形成されたデッキボードの内部空隙に非円形断面を有する棒状体を挿入するための挿入孔をあけるに際し、該デッキボードに長孔を形成し、該長孔を通して該デッキボードの内部空隙に該棒状体を挿入、装着することにより、該デッキボードの内部空隙として該棒状体の断面の最小部分の径に等しい大きさを確保するだけでよいという効果がある。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
本発明は、自動車用のリーンフォース・パイプ付きデッキボードの製造に適しているが、これに限らず非円形断面を有する棒状体の挿入孔を必要とする中空パネルの製造に広く利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係るデッキボードの斜視図
【図２】エンドミルによって穿孔された円孔を示す部分拡大斜視図
【図３】エンドミルを動かして長孔を形成した状態を示す部分拡大斜視図
【図４】挿入孔にリーンフォース・パイプを挿入する状態を示す部分拡大斜視図
【図５】リーンフォース・パイプを装着完了した状態を示す部分拡大斜視図
【符号の説明】
【００２３】
１    デッキボード
２，２    リーンフォース・パイプ
３，３    挿入孔
４    円孔
５    長孔
５１    長径
５２    短径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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