(57)【要約】【課題】重量の増加を抑制しつつストラップ等の取付部品を取り付けることのできる積層板及びその製造方法を得る。【解決手段】積層板１０は、２枚の熱可塑性樹脂製の板部１６，１７の間に熱可塑性樹脂発泡成形体１５が介在しているとともに、前記２枚の板部１６，１７の端部１６ａ，１７ｂ同士が溶着されおり、前記２枚の熱可塑性樹脂製の板部１６，１７のうちの一方の板部１６と、前記熱可塑性樹脂発泡成形体１５との間に、金属板２１が前記熱可塑性樹脂発泡成形体１５の外面の一部を覆うように介在している。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の熱可塑性樹脂製の板部の間に熱可塑性樹脂発泡成形体が介在しているとともに、前記２枚の板部の端部同士が溶着されている積層板であって、
前記２枚の熱可塑性樹脂製の板部のうちの一方の板部と、前記熱可塑性樹脂発泡成形体との間に、金属板が前記熱可塑性樹脂発泡成形体の外面の一部を覆うように介在していることを特徴とする積層板。
【請求項２】
前記２枚の板部の間に補強部材を介在させたことを特徴とする請求項１に記載の積層板。
【請求項３】
前記補強部材として、金属製の異形押出し成形品、合成樹脂製の異形押出し成形品若しくはプレス成形品のうちの少なくとも１つが用いられていることを特徴とする請求項２に記載の積層板。
【請求項４】
前記２枚の板部は、厚さがそれぞれ異なっていることを特徴とする請求項１〜３のうちいずれか１項に記載の積層板。
【請求項５】
前記２枚の板部は、ポリプロピレン樹脂に充填材とガラス長繊維の少なくとも一方を配合した素材で形成されており、２枚の板部は、前記充填材の種類、充填材の配合分量、ガラス長繊維の長さ、ガラス長繊維の配合分量のうちの少なくとも１つが異なっていることを特徴とする請求項１〜４のうちいずれか１項に記載の積層板。
【請求項６】
前記板部の外面に、被覆材で覆われた被覆部が形成されていることを特徴とする請求項１〜５のうちいずれか１項に記載の積層板。
【請求項７】
予め所定の厚さに均一に成形してある２枚の熱可塑性樹脂板を加熱軟化させる第１の工程と、
加熱軟化させた前記２枚の熱可塑性樹脂板のうちの一方を、キャビティーを有する上下に配置した一対の金型のうちの下方の金型に配置させる第２の工程と、
前記下方の金型に配置させた一方の熱可塑性樹脂板の所定の位置に熱可塑性樹脂発泡成形体を配置させる第３の工程と、
加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂板を、所定の位置に配置した前記熱可塑性樹脂発泡成形体および前記金属板の上面に配置させる第４の工程と、
上下に配置した前記一対の金型を型締めすることで前記一対の金型間に配置した前記２枚の熱可塑性樹脂板と前記２枚の熱可塑性樹脂板の間に配置した前記熱可塑性樹脂発泡成形体とを溶着し、かつ前記２枚の熱可塑性樹脂板の周縁部同士を溶着しながら当該溶着した周縁部の外周を切り離し、熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材を形成する第５の工程と、
前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材の内部に圧縮空気を注入し、型締めした前記一対の金型の細部に至るまで前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材を賦形させて熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空積層板とする第６の工程と、
前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空積層板を金型から取り出す第７の工程と、
を有する積層板の製造方法であって、
前記第３の工程では、前記熱可塑性樹脂発泡成形体の上面と下面のうち少なくとも一方の面の一部を覆うように金属板を配置させていることを特徴とする積層板の製造方法。
【請求項８】
前記第２の工程では、前記一方の熱可塑性樹脂板を前記下方の金型に真空吸引させながら当該下方の金型の内面形状に真空賦形させており、
前記第５の工程では、前記下方の金型を真空吸引させながら型締めしており、
前記第６の工程では、前記下方の金型内を真空吸引しながら、前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材の内部に圧縮空気を注入していることを特徴とする請求項７に記載の積層板の製造方法。
【請求項９】
前記第５の工程では、前記他方の熱可塑性樹脂板を前記上方の金型に真空吸引させながら当該上方の金型の内面形状に真空賦形させており、
前記第６の工程では、前記上方の金型内を真空吸引しながら、前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材の内部に圧縮空気を注入していることを特徴とする請求項７または請求項８に記載の積層板の製造方法。
【請求項１０】
前記第３の工程では、前記一方の熱可塑性樹脂板の所定の位置に前記熱可塑性樹脂発泡成形体とともに補強部材を配置させることを特徴とする請求項７〜９のうちいずれか１項に記載の積層板の製造方法。
【請求項１１】
前記第２の工程では、前記下方の金型と前記一方の熱可塑性樹脂板との間に一方側被覆素材を介在させていることを特徴とする請求項７〜１０のうちいずれか１項に記載の積層板の製造方法。
【請求項１２】
前記第５の工程では、加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂板を、所定の位置に配置した、前記熱可塑性樹脂発泡成形体および前記金属板の上面に配置した後、前記加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂板の上面に他方側被覆素材を配置したことを特徴とする請求項７〜１１のうちいずれか１項に記載の積層板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、積層板として、熱可塑性樹脂製の表壁と裏壁とを周囲壁で繋いで形成した車両用内装パネルが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この特許文献１では、表壁と裏壁との間に熱可塑性樹脂製の発泡体を挿入して車両用内装パネルの強度を高めている。
【特許文献１】特開２００６−３３４８０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、かかる従来の技術にあっては、熱可塑性樹脂製の発泡体を車両用内装パネルの内部に挿入しているため、車両用内装パネルの外面に、当該車両用内装パネルを車体に支持するためのクリップやストラップ等の取付部材をネジ止めにより取り付けようとしても、ネジが熱可塑性樹脂製の発泡体から抜けてしまい、うまく取り付けることができない。
【０００５】
また、熱可塑性樹脂製の発泡体の替わりに金属製の架橋部材を車両用内装パネルの内部に挿入すると、取付部材を取り付けることはできるが、車両用内装パネルの重量が増加してしまうという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明は、重量の増加を抑制しつつストラップ等の取付部品を取り付けることのできる積層板及びその製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、２枚の熱可塑性樹脂製の板部の間に熱可塑性樹脂発泡成形体が介在しているとともに、前記２枚の板部の端部同士が溶着されている積層板であって、
前記２枚の熱可塑性樹脂製の板部のうちの一方の板部と、前記熱可塑性樹脂発泡成形体との間に、金属板が前記熱可塑性樹脂発泡成形体の外面の一部を覆うように介在していることを特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の積層板において、前記２枚の板部の間に補強部材を介在させたことを特徴とする。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の積層板において、前記補強部材として、金属製の異形押出し成形品、合成樹脂製の異形押出し成形品若しくはプレス成形品のうちの少なくとも１つが用いられていることを特徴とする。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のうちいずれか１項に記載の積層板において、前記２枚の板部は、厚さがそれぞれ異なっていることを特徴とする。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のうちいずれか１項に記載の積層板において、前記２枚の板部は、ポリプロピレン樹脂に充填材とガラス長繊維の少なくとも一方を配合した素材で形成されており、２枚の板部は、前記充填材の種類、充填材の配合分量、ガラス長繊維の長さ、ガラス長繊維の配合分量のうちの少なくとも１つが異なっていることを特徴とする。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、請求項１〜５のうちいずれか１項に記載の積層板において、前記板部の外面に、被覆材で覆われた被覆部が形成されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項７に記載の発明は、予め所定の厚さに均一に成形してある２枚の熱可塑性樹脂板を加熱軟化させる第１の工程と、加熱軟化させた前記２枚の熱可塑性樹脂板のうちの一方を、キャビティーを有する上下に配置した一対の金型のうちの下方の金型に配置させる第２の工程と、前記下方の金型に配置させた一方の熱可塑性樹脂板の所定の位置に熱可塑性樹脂発泡成形体を配置させる第３の工程と、加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂板を、所定の位置に配置した前記熱可塑性樹脂発泡成形体および前記金属板の上面に配置させる第４の工程と、上下に配置した前記一対の金型を型締めすることで前記一対の金型間に配置した前記２枚の熱可塑性樹脂板と前記２枚の熱可塑性樹脂板の間に配置した前記熱可塑性樹脂発泡成形体とを溶着し、かつ前記２枚の熱可塑性樹脂板の周縁部同士を溶着しながら当該溶着した周縁部の外周を切り離し、熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材を形成する第５の工程と、前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材の内部に圧縮空気を注入し、型締めした前記一対の金型の細部に至るまで前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材を賦形させて熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空積層板とする第６の工程と、前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空積層板を金型から取り出す第７の工程と、を有する積層板の製造方法であって、前記第３の工程では、前記熱可塑性樹脂発泡成形体の上面と下面のうち少なくとも一方の面の一部を覆うように金属板を配置させていることを特徴とする。
【００１４】
請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の積層板の製造方法において、前記第２の工程では、前記一方の熱可塑性樹脂板を前記下方の金型に真空吸引させながら当該下方の金型の内面形状に真空賦形させており、前記第５の工程では、前記下方の金型を真空吸引させながら型締めしており、前記第６の工程では、前記下方の金型内を真空吸引しながら、前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材の内部に圧縮空気を注入していることを特徴とする。
【００１５】
請求項９に記載の発明は、請求項７または請求項８に記載の積層板の製造方法において、前記第５の工程では、前記他方の熱可塑性樹脂板を前記上方の金型に真空吸引させながら当該上方の金型の内面形状に真空賦形させており、前記第６の工程では、前記上方の金型内を真空吸引しながら、前記熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材の内部に圧縮空気を注入していることを特徴とする。
【００１６】
請求項１０に記載の発明は、請求項７〜９のうちいずれか１項に記載の積層板の製造方法において、前記第３の工程では、前記一方の熱可塑性樹脂板の所定の位置に前記熱可塑性樹脂発泡成形体とともに補強部材を配置させることを特徴とする。
【００１７】
請求項１１に記載の発明は、請求項７〜１０のうちいずれか１項に記載の積層板の製造方法において、前記第２の工程では、前記下方の金型と前記一方の熱可塑性樹脂板との間に一方側被覆素材を介在させていることを特徴とする。
【００１８】
請求項１２に記載の発明は、請求項７〜１１のうちいずれか１項に記載の積層板の製造方法において、前記第５の工程では、加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂板を、所定の位置に配置した、前記熱可塑性樹脂発泡成形体および前記金属板の上面に配置した後、前記加熱軟化させた他方の熱可塑性樹脂板の上面に他方側被覆素材を配置したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１に記載の発明によれば、２枚の熱可塑性樹脂製の板部のうちの一方の板部と、熱可塑性樹脂発泡成形体との間に、金属板を熱可塑性樹脂発泡成形体の外面の一部を覆うように介在させることで、重量の増加を抑制しつつ取付部品を取り付けることのできる積層板を得ることができる。
【００２０】
請求項２に記載の発明によれば、２枚の板部の間に補強部材を介在させることで、中空積層板の剛性をより一層高めることができる。
【００２１】
請求項３に記載の発明によれば、強度の高い補強部材を用いることができ、積層板の強度をより一層高めることができる。
【００２２】
請求項４に記載の発明によれば、２枚の板部の厚さをそれぞれ異ならせることで、当該２枚の板部の強度を必要に応じて変更できる。例えば表面側の強度は必要であるが、裏面側にはそれほど強度を要求されない場合に、裏面側に使用する板部を薄くでき、軽量化することができる。
【００２３】
請求項５に記載の発明によれば、２枚の板部の素材であるポリプロピレン樹脂に充填材とガラス長繊維の少なくとも一方を配合することにより、耐熱性や耐衝撃性を高めることができる。また、必要により充填材やガラス長繊維の種類、配合分量を変えることで２枚の板部をより薄くすることができるようになり、積層板の軽量化を図ることができる。さらに、ポリプロピレン樹脂に充填材とガラス長繊維の少なくとも一方を配合することにより、積層板の成形時に起きるポリプロピレン樹脂の収縮を小さくすることができるようになり、積層板の歪みなどの変形を抑制することができる。
【００２４】
請求項６に記載の発明によれば、板部の外面には当該外面を被覆する被覆部が形成されているため、積層板の意匠性を向上させることができる。
【００２５】
請求項７に記載の発明によれば、熱可塑性樹脂発泡成形体の上面と下面のうち少なくとも一方の面の一部を覆うように金属板を配置させて積層板を成形することで、当該積層板の金属板が配置されている部位の外面に取付部材を取り付けることができるようになる。
【００２６】
また、金属板を積層板の外面の一部のみに配置することで、積層板の重量増加を極力抑制しつつ積層板の所望部位の剛性を高めることができる。
【００２７】
また、２枚の熱可塑性樹脂板を予め所定の厚さに均一に成形しているため、積層板の部位による基材の肉厚の差が生じ難く成形後の歪みの発生を抑制することができる。さらに、２枚の熱可塑性樹脂板の間に熱可塑性樹脂発泡成形体を介在させることにより、２枚の熱可塑性樹脂板を熱可塑性樹脂発泡成形体によって支持させることができ、積層板の剛性を高めることができる。
【００２８】
請求項８に記載の発明によれば、一方の熱可塑性樹脂板を下方の金型に真空吸引させながら当該下方の金型の内面形状に真空賦形させ、さらに、圧縮空気を注入することにより積層板を成形しているため、金型内面の形状をより正確に賦形させた積層板を成形できる。
【００２９】
請求項９に記載の発明によれば、他方の熱可塑性樹脂板を上方の金型に真空吸引させながら当該上方の金型の内面形状に真空賦形させ、さらに、圧縮空気を注入することにより積層板を成形しているため、金型内面の形状をより正確に賦形させた積層板を成形できる。
【００３０】
請求項１０に記載の発明によれば、熱可塑性樹脂発泡成形体とともに補強部材を前記２枚の熱可塑性樹脂板の間に介在させることで、積層板の剛性をより一層高めることができる。
【００３１】
請求項１１に記載の発明によれば、下方の金型と一方の熱可塑性樹脂板との間に一方側被覆素材を介在させることで、積層板の一方の外面が被覆され、積層板の意匠性を向上させることができる。
【００３２】
請求項１２に記載の発明によれば、他方の熱可塑性樹脂板の上面に他方側被覆素材を配置したことにより、積層板の他方の外面が被覆され、積層板の意匠性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。ここでは、積層板として車両用のフロアボードを例示する。
【００３４】
図１は、本実施形態にかかるフロアボードを示す側面図、図２は、フロアボードを裏面から見た斜視図、図３は、フロアボードの断面図、図４は、熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材の積層状態を模式的に示す分解斜視図、図５は、一対の金型を型締めして表裏面側シート素材をブロー成形している状態を示す断面図である。
【００３５】
本実施形態にかかる車両用のフロアボード（積層板）１０は、前側ボード１１と後側ボード１２とを備えており、前側ボード１１と後側ボード１２とがインテグラルヒンジ１３を介して一体に連設されている。
【００３６】
このフロアボード１０は、自動車１のラゲッジルーム２の床部を形成するフロアパネル３に配されている。そして、このフロアボード１０は、車幅方向に延設されたインテグラルヒンジ１３の回動軸を中心に後側ボード１２を上方へ回動させることで、フロアパネル３の下側の荷室４内の荷物の出し入れを行うことができるようになっている。また、本実施形態では、後側ボード１２の後端部の裏面には、ストラップ９が取り付けられており、このストラップ９をリアシート５の後部に設けられたフック８に係止させ、上方へ回動させた後側ボード１２が下方に回動してしまわないようにすることで、両手で荷物の出し入れを行うことができるようになっている。なお、ラゲッジルーム２は、ラゲッジルーム２の前壁としてのリアシート５、後壁としてのバックドア６および上壁としてのルーフパネル７によって仕切られている。
【００３７】
また、フロアボード１０は、本体部１４を備えており、本実施形態では、この本体部１４は、３層構造をしている。
【００３８】
具体的には、本体部１４は、裏面側板部（一方の板部）１６と、表面側板部（他方の板部）１７と、これら裏面側板部１６および表面側板部１７との間に介在して、当該裏面側板部１６および表面側板部１７を支持する熱可塑性樹脂発泡成形体である発泡樹脂１５と、を備えている。
【００３９】
本実施形態では、表面側板部１７および裏面側板部１６として、ポリプロピレンにフィラー（充填材とガラス長繊維の少なくとも一方）を配合したフィラー強化ポリプロピレンがそれぞれ用いられており、それぞれの板厚が同一になっている。また、本実施形態では、表面側板部１７および裏面側板部１６として、フィラーの配合比率が同一のものを用いている。なお、フィラーとしては、シリカ、炭酸カルシウム、木質粉体、炭素繊維、ガラス長繊維等種々のものを用いることができる。
【００４０】
さらに、本実施形態では、裏面側板部１６および表面側板部１７との間に、フロアボード１０の剛性を高める補強部材としての略角筒状のリインフォース（金属製の異形押出し成形品）２０を介在させている。
【００４１】
このリインフォース２０は、前側ボード１１および後側ボード１２の車両前後方向中央部にそれぞれ車幅方向に沿って配置されており、発泡樹脂１５がリインフォース２０を挟むようにそれぞれ配置されている。すなわち、図４に示すように、発泡樹脂１５とリインフォース２０とが、車両前後方向に交互に配置されている。
【００４２】
さらに、金属板２１を、発泡樹脂１５の外面の一部を覆うように発泡樹脂１５の下面と裏面側板部１６の内面との間に介在させている。
【００４３】
本実施形態では、金属板２１を、後側ボード１２の後端部の発泡樹脂１５の下面と裏面側板部１６の内面との間に配置させている。
【００４４】
この金属板２１には、ボルト２９を層通させる層通孔２１ａが４箇所設けられており、金属板２１の発泡樹脂１５側（図４の上側）の面には、各層通孔２１ａに対応させたナット２２が溶接されている。
【００４５】
そして、本実施形態では、この金属板２１が配置される部位の発泡樹脂１５ａは、他の部位の発泡樹脂１５と比べて若干薄厚に形成されているとともに、ナット２２を収容する空間部が形成されており、金属板２１と発泡樹脂１５ａとを重ねた状態で他の発泡樹脂１５とほぼ同一の厚さとなるようにしている。
【００４６】
そして、後側ボード１２の金属板２１が配置された部位に、ストラップ９が取り付けられている。
【００４７】
具体的には、ストラップ９は、リアシート５のフック８に係止させる紐部９ａと、後側ボード１２に取り付ける基体部２７と、基体部２７に設けられ、紐部９ａを連結させる連結部２８とを備えており、ボルト２９を基体部２７から挿入してナット２２に締め付けることで後側ボード１２に取り付けられている。
【００４８】
また、フロアボード１０には、表面側板部１７の表面（外面）１７ａに不織布（被覆材）１８を貼り合わせることで、本体部１４の表面１４ａ側を被覆した被覆部１９が形成されている。なお、被覆部は、裏面側板部１６の裏面（外面）側に設けてもよいし、表裏面側板部１７，１６それぞれに設けてもよい。また、被覆部を設けなくてもよい。そして、被覆材として織布、オレフィン系樹脂フィルム、ポリオレフィンフォーム、プラスチック製段ボール、ハードボードなど様々なものを用いることができる。
【００４９】
そして、表面側板部１７の端部１７ｂおよび不織布１８の端部１８ａを、裏面側板部１６側に折り曲げるとともに、裏面側板部１６の端部１６ａを表面側板部１７側に折り曲げ、端部１７ｂと端部１６ａとを溶着することで、嵩上げ架橋材入り中空成形体を形成している。
【００５０】
次に、フロアボード１０の成形方法について説明する。
【００５１】
（第１の工程）
まず、予め所定の厚さに均一に成形してある熱可塑性樹脂製の表面側シート素材（他方の熱可塑性樹脂板）２５と裏面側シート素材（一方の熱可塑性樹脂板）２４とを加熱軟化させる。
【００５２】
（第２の工程）
次に、裏面側シート素材（一方の熱可塑性樹脂板）２４を、上下に配置された一対の金型３０のうちの下方の金型である下型３２の上方に配置させる。この下型３２には、裏面側シート素材（一方の熱可塑性樹脂板）２４を真空賦形するための真空吸引孔３０ａが多数形成されている。そして、裏面側シート素材２４を、下型３２に真空吸引させながら下型３２の内面３２ａの形状に真空賦形させる。なお、下型３２と裏面側シート素材（一方の熱可塑性樹脂板）２４との間に不織布等の一方側被覆素材を介在させるようにしてもよい。
【００５３】
（第３の工程）
次に、下型３２の内面３２ａの形状に真空賦形させた裏面側シート素材２４の上方の所定位置に、発泡樹脂（熱可塑性樹脂発泡成形体）１５およびリインフォース（補強部材）２０を配置する。
【００５４】
さらに、発泡樹脂１５の下面（上面と下面のうち少なくとも一方の面）の一部を覆うように金属板２１を配置する。
【００５５】
なお、発泡樹脂を、その輪郭形状がフロアボード１０の輪郭形状に沿うように形成したものを、熱可塑性樹脂発泡成形体として用いてもよい。そして、かかる発泡樹脂を用いる際に、フロアボード１０をリインフォース２０で補強する必要がある場合には、発泡樹脂のリインフォース２０が配置される部位を切り欠いたり、当該部位に溝部や貫通孔を設けたりするのが好適である。
【００５６】
また、発泡樹脂として様々な形状のものを採用することができる。例えば、フロアボード１０の一部分（例えば後側ボード１２）のみに発泡樹脂を配置させて、その他（例えば前側ボード１１）には中空部が設けられるようにしてもよい。
【００５７】
また、金属板２１は、発泡樹脂１５の上面に配置させてもよいし、上面と下面の両方に配置させてもよい。
【００５８】
（第４の工程）
次に、裏面側シート素材２４の上方に配置した発泡樹脂１５およびリインフォース２０の上方（発泡樹脂１５およびリインフォース２０の上面）に表面側シート素材（他方の熱可塑性樹脂板）２５を配置する。すなわち、裏面側シート素材２４と表面側シート素材２５との間に、発泡樹脂１５およびリインフォース２０を介在させている。このとき、表面側シート素材２５の上方には、上型（他方の金型）３１が配置されることとなる。この上型３１にも、表面側シート素材（他方の熱可塑性樹脂素材）２５を真空賦形するための真空吸引孔３０ａが多数形成されている。なお、裏面側シート素材２４と表面側シート素材２５との間に、発泡樹脂１５を介在させた後に、表面側シート素材２５の上方に上型３１を配置するようにしてもよい。
【００５９】
そして、不織布素材（他方側被覆素材）２６を、表面側シート素材２５と上型３１との間に介在するように配置する。
【００６０】
（第５の工程）
次に、上型３１および下型３２をそれぞれ真空吸引させながら型締めすることで、発泡樹脂１５およびリインフォース２０の上方に配置した不織布素材２６および表面側シート素材２５を上型３１に真空吸引させながら上型３１の内面３１ａの形状に真空賦形させる。同時に、上型３１と下型３２との間に配置した表面側シート素材２５および裏面側シート素材２４と、これら表面側シート素材２５と裏面側シート素材２４との間に介在するように配置した発泡樹脂１５、リインフォース２０および金属板２１と、を溶着固定し、かつ表面側シート素材２５および裏面側シート素材２４の周縁部同士を溶着しながら、上型３１に設けられた切断刃３１ｂによって当該溶着した周縁部の外周を切り離し、熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材３４を形成する。さらに、本実施形態では、裏面側シート素材２４および表面側シート素材２５の溶着部に不織布素材２６の周縁部も溶着させると同時に上型３１に設けられた切断刃３１ｂによって不織布素材２６の周縁部外周も切り離される。
【００６１】
なお、このとき、上下に配置された一対の金型３０のうち下型（下方の金型）３２に形成された押圧部材３２ｂによって裏面側シート素材２４を上方に押圧して表面側シート素材２５側に溶着させている。また、不織布素材２６は、いわゆるアンカー効果により表面側シート素材２５の表面に貼り合わされる。
【００６２】
（第６の工程）
そして、型締めした上下型（一対の金型）３０内を真空吸引しながら、すなわち、裏面側シート素材２４および表面側シート素材２５を下型３２および上型３１にそれぞれ真空吸引させながら、上型３１および下型３２の型締めにより溶着させた熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材３４の内部にエアブローピン３３を挿入して、当該熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材３４の内部に圧縮空気を注入してブロー成形することで熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空成形体（熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空積層板）３５が形成される。
【００６３】
（第７の工程）
最後に、形成された熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空成形体３５を上型３１と下型３２との間で予備冷却して上下型３１，３２から取り出す。さらに、取り出された熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空成形体３５を矯正治具等で固定した状態で強制冷却すれば、熱収縮を停止させて歪みが発生してしまうのを抑制することが可能である。
【００６４】
こうして、取り出したフロアボード１０に、ストラップ９を取り付けることで、本実施形態にかかるフロアボード１０が形成される。
【００６５】
なお、裏面側シート素材２４を上型３１に真空吸引させるとともに、表面側シート素材２５を下型３２に真空吸引させるようにしてもよい。また、裏面側シート素材２４および表面側シート素材２５の一方若しくは両方とも真空吸引させずにブロー成形することも可能である。
【００６６】
以上の本実施形態によれば、発泡樹脂（熱可塑性樹脂発泡成形体）１５の下面の一部を覆うように金属板２１を配置させてフロアボード（積層板）１０を成形することで、当該フロアボード（積層板）１０の金属板２１が配置されている部位の外面にストラップ９を取り付けることができるようになる。
【００６７】
また、金属板２１をフロアボード（積層板）１０の外面の一部のみに配置することで、フロアボード（積層板）１０の重量増加を極力抑制しつつフロアボード（積層板）１０のストラップ９の取り付け位置（所望部位）の剛性を高めることができる。
【００６８】
また、裏面側シート素材２４および表面側シート素材２５を予め所定の厚さに均一に成形しているため、フロアボード（積層板）１０の部位による基材の肉厚の差が生じ難く成形後の歪みの発生を抑制することができる。さらに、裏面側シート素材２４と表面側シート素材２５との間に発泡樹脂（熱可塑性樹脂発泡成形体）１５を介在させることにより、裏面側シート素材２４および表面側シート素材２５を発泡樹脂（熱可塑性樹脂発泡成形体）１５によって支持させることができ、フロアボード（積層板）１０の剛性を高めることができる。
【００６９】
また、裏面側シート素材２４および表面側シート素材２５を水平方向に配置した状態で下型３２および上型３１にそれぞれ真空吸引させながら、裏面側シート素材２４の周縁部と表面側シート素材２５の周縁部とを溶着して形成した熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材３４の内部に圧縮空気を注入してブロー成形することで、フロアボード１０の形状をより正確に下型３２および上型３１の内面３２ａ，３１ａの形状に合わせることができる。
【００７０】
また、裏面側シート素材２４および表面側シート素材２５を予め均一の厚さに成形し、それらを水平方向に配置した状態でフロアボード１０を成形しているため、フロアボード１０の表裏面の部位によってシートの厚さが偏ってしまうのを抑制することができ、シートの厚さが偏ることに起因した歪みが生じてしまったり、フロアボード１０の表面や裏面が局部的に凹んだりしてしまうのを抑制することができる。
【００７１】
このように、金型内面の形状をより良好に再現できるようになると、フロアボード１０の表裏面をともにフラット状に成形することも可能となり、リバーシブル仕様のフロアボード１０を得ることが可能になる。
【００７２】
さらに、本実施形態によれば、発泡樹脂（熱可塑性樹脂発泡成形体）１５とともにリインフォース（補強部材）２０を裏面側シート素材２４と表面側シート素材２５との間に介在させているため、フロアボード１０の剛性をより一層高めることができる。
【００７３】
また、本実施形態によれば、上型３１と表面側シート素材２５との間に不織布素材２６を介在させることで、フロアボード１０の表面を不織布素材２６で覆うことができ、フロアボード１０の意匠性を向上させることができる。
【００７４】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。
【００７５】
例えば、上記実施形態では、２枚の板部の厚さが同一のものを用いているが、２枚の板部の厚さをそれぞれ異ならせるようにしてもよい。
【００７６】
こうすれば、２枚の板部の強度を必要に応じて変更でき、例えば表面側の強度は必要であるが、裏面側にはそれほど強度を要求されない場合に、裏面側に使用する板部を薄くでき、軽量化することができる。
【００７７】
また、上記実施形態では、２枚の板部として、ポリプロピレンに配合される充填材の配合分量が同一のものを用いたが、２枚の板部として、充填材とガラス長繊維の種類または充填材とガラス長繊維の配合分量がそれぞれ異なるものを用いてもよい。
【００７８】
こうすれば、耐熱性や耐衝撃性を高めることができる。また、２枚の板部をより薄くすることができるようになり、中空積層板の軽量化を図ることができる。さらに、ポリプロピレン樹脂に充填材とガラス長繊維の少なくとも一方を配合することにより、中空積層板の成形時に起きるポリプロピレン樹脂の収縮を小さくすることができるようになり、中空積層板の歪みなどの変形を抑制することができる。
【００７９】
また、補強部材の断面は角筒状に限定されず、真円、楕円、Ｈ形状などでも良い。そして、補強部材は、金属製の異形押出し成形品だけでなく、合成樹脂製の異形押出し成形品若しくはプレス成形品を用いることも可能である。
【００８０】
また、上記実施形態では、金属板に溶接したナットにボルトを挿入することで部品を金属板に固定する方法を例示したが、金属板の部品固定箇所に穴を開け、リベットまたはタッピングビスを用いて部品を金属板に固定することも可能である。
【００８１】
また、金属板を設ける位置は、積層板の取付部品の取り付け位置や補強したい部位等に応じて適宜設定することが可能である。
【００８２】
また、上記実施形態では、ヒンジ機構が形成された積層板を例示したが、ヒンジ機構が設けられていない積層板を用いても本発明を実施できる。
【００８３】
なお、上記実施形態では、積層板としてフロアボードを例示したが、他の車両用や建築用の内装材や外装材を用いても本発明を実施できる。
【図面の簡単な説明】
【００８４】
【図１】本発明の一実施例にかかるフロアボードを示す側面図。
【図２】本発明の一実施例にかかるフロアボードを裏面から見た斜視図。
【図３】本発明の一実施例にかかるフロアボードの断面図。
【図４】本発明の一実施例にかかる熱可塑性樹脂発泡成形体入り積層部材の積層状態を模式的に示す分解斜視図。
【図５】本発明の一実施例にかかる一対の金型を型締めして表裏面側シート素材をブロー成形している状態を示す断面図。
【符号の説明】
【００８５】
１０  フロアボード（積層板）
１５  発泡樹脂（熱可塑性樹脂発泡成形体）
１６  裏面側板部（一方の板部）
１６ａ  端部
１７  表面側板部
１７ａ  表面（板部の外面）
１７ｂ  端部
１８  不織布（被覆材）
１９  被覆部
２０  リインフォース（補強部材）
２１  金属板
２４  裏面側シート素材（一方の熱可塑性樹脂板）
２５  表面側シート素材（他方の熱可塑性樹脂板）
２６  不織布素材（他方側被覆素材）
３１  上型（上方の金型）
３１ａ  内面
３２  下型（下方の金型）
３２ａ  内面
３４  嵩上げ架橋材入り積層部材
３５  熱可塑性樹脂発泡成形体入り中空成形体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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