(57)【要約】【課題】タイヤ中間体23の周囲に帯状ゴム26を波打ち、しわの発生を抑制しながら容易に巻き付ける。【解決手段】タイヤ中間体23に供給される帯状ゴム26として、該タイヤ中間体23の軸方向端部23ｂと重なり合う重合部位26ｃにおけるゴム部分の長手方向長が軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小となる帯状ゴム26を用いたので、該重合部位26ｃの各軸方向位置におけるゴム部分の長手方向長（周方向長さ）が、タイヤ中間体23における対応位置における１周長に近付き、巻付け終了時に帯状ゴム26の重合部位26ｃに生じる半径方向の波打ちを効果的に抑制することができる。【選択図】図３
2010052197.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向両端部が軸方向中央から軸方向両端に向かうに従い外径が小径となった略円筒状を呈するタイヤ中間体の周囲に、未加硫ゴムからなる帯状ゴムを供給して、該タイヤ中間体の軸方向両端部に一部が重なり合うようそれぞれ巻き付けグリーンケースを成形する工程と、前記グリーンケースの軸方向両端を互いに接近させながらその内部に内圧を供給してグリーンケースの軸方向中央部を半径方向外側に膨出させる一方、該グリーンケースの半径方向外側にベルト・トレッドバンドを搬入して貼付けグリーンタイヤを成形する工程と、該グリーンタイヤを加硫して空気入りタイヤを製造する工程とを備えた空気入りタイヤの製造方法において、前記タイヤ中間体に供給される帯状ゴムとして、該タイヤ中間体の軸方向端部と重なり合う重合部位におけるゴム部分の長手方向長が軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小となっている帯状ゴムを用いたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記重合部位における帯状ゴムの切断始端および切断終端を、軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い互いに接近するよう、帯状ゴムの長手方向に対する直交線Ｌに対して傾斜させることで、前記重合部位におけるゴム部分の長手方向長を軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小とした請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記重合部位における帯状ゴムの切断始端および切断終端を平行とする一方、該重合部位における帯状ゴムに、軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い幅が広くなったスリットを少なくとも２個形成することで、前記重合部位におけるゴム部分の長手方向長を軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小とした請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記帯状ゴムを押出しにより成形するとき、押出し直後に重合部位における始端部および終端部を切断することで、切断始端および切断終端を傾斜させるようにした請求項２記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記帯状ゴムを押出しにより成形するとき、押出し直後に前記スリットを形成するようにした請求項３記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記重合部位の軸方向内端におけるゴム部分の長手方向長をＡ、前記重合部位の軸方向外端におけるゴム部分の長手方向長をＢ、前記重合部位の軸方向外端に接触するタイヤ中間体の外表面における周方向長をＣ、前記長手方向長Ａから周方向長Ｃを減じた値をＤ、前記長手方向長Ａから長手方向長Ｂを減じた値をＥとしたとき、前記値Ｅを値Ｄの0.4〜1.0倍の範囲内とした請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、略円筒状をしたタイヤ中間体の周囲に帯状ゴムを巻き付けてグリーンケースを成形する工程を備えた空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の空気入りタイヤの製造方法としては、例えば以下の特許文献１に記載されているようなものが知られている。
【特許文献１】特開２０００−２０２９２３号公報
【０００３】
このものは、インナーライナー、カーカスプライ等からなる円筒状をしたカーカスバンドの軸方向両側部を羽根により半径方向内側に押し込んで縮径させた後、該縮径により形成された段差にフィラー付きビードコアをセットし、その後、ビードコアより軸方向外側のカーカスバンドをビードコア回りに折返し、タイヤ中間体を成形している。
【０００４】
ここで、前記タイヤ中間体は、カーカスバンドの軸方向両側部を縮径して段差を成形するとともに、該段差にセットされたビードコア回りにカーカスバンドを折り返すようにしているため、その外径は軸方向中央部ではほぼ一定であるが、軸方向両端部では軸方向中央から軸方向両端に向かうに従い徐々に小径となっている。
【０００５】
その後、前記タイヤ中間体の周囲に未加硫ゴムからなり、切断始端から切断終端までの長手方向長がいずれの軸（幅）方向位置でも同一である帯状のサイドトレッドを供給して、該タイヤ中間体の軸方向両端部に一部が重なり合うようそれぞれ巻き付けグリーンケースを成形する。次に、前記グリーンケースの軸方向両端を互いに接近させながらその内部に内圧を充填してグリーンケースの軸方向中央部を半径方向外側に膨出させる一方、該グリーンケースの半径方向外側にベルト・トレッドバンドを搬入して貼付けグリーンタイヤを成形し、その後、該グリーンタイヤを加硫して空気入りタイヤを製造している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、このような従来の空気入りタイヤの製造方法にあっては、前述のようにタイヤ中間体の軸方向両端部は軸方向両端に向かうに従い外径が徐々に小径と（１周長が徐々に短く）なっているにも拘わらず、長手方向長が一定でである帯状のサイドトレッドを供給してタイヤ中間体の軸方向両端部に一部が重なり合うよう巻き付けているため、タイヤ中間体の軸方向端部と重なり合うサイドトレッドの重合部位においては、軸方向外側に向かうに従いタイヤ中間体との間に大きな周長の差が生じ、この結果、巻付け時に軸方向外側となるに従い大きな半径方向の波打ちが生じてしまう。
【０００７】
そして、このような波打ちの周上における分布は不均一であるため、巻付けの終了時にサイドトレッドに周上不均一なしわが発生し、これにより、製品タイヤのゲージが不均一となって、運動性能、耐久性能に悪影響を及ぼすおそれがあるという課題があった。また、前述した波打ち、しわを手作業で修正することも行われているが、このような作業を行うと、その間はグリーンタイヤの成形作業が一時中断する必要があるため、作業能率が低下してしまうというという課題があった。
【０００８】
この発明は、タイヤ中間体の周囲に帯状ゴムを波打ち、しわの発生を抑制しながら容易に巻き付けることができる空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
このような目的は、軸方向両端部が軸方向中央から軸方向両端に向かうに従い外径が小径となった略円筒状を呈するタイヤ中間体の周囲に、未加硫ゴムからなる帯状ゴムを供給して、該タイヤ中間体の軸方向両端部に一部が重なり合うようそれぞれ巻き付けグリーンケースを成形する工程と、前記グリーンケースの軸方向両端を互いに接近させながらその内部に内圧を供給してグリーンケースの軸方向中央部を半径方向外側に膨出させる一方、該グリーンケースの半径方向外側にベルト・トレッドバンドを搬入して貼付けグリーンタイヤを成形する工程と、該グリーンタイヤを加硫して空気入りタイヤを製造する工程とを備えた空気入りタイヤの製造方法において、前記タイヤ中間体に供給される帯状ゴムとして、該タイヤ中間体の軸方向端部と重なり合う重合部位におけるゴム部分の長手方向長が軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小となった帯状ゴムを用いることにより、達成することができる。
【発明の効果】
【００１０】
この発明においては、タイヤ中間体に供給される帯状ゴムとして、重合部位におけるゴム部分の長手方向長が軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小となった帯状ゴムを用いるようにしたので、該重合部位の各軸方向位置におけるゴム部分の長手方向長（周方向長さ）が、タイヤ中間体における対応位置における１周長に近付き、巻付け終了時に帯状ゴムの重合部位に生じる半径方向の波打ちを効果的に抑制することができる。この結果、帯状ゴムにおける不均一なしわの発生が抑制されて製品タイヤのゲージが均一化し、運動性能、耐久性能を向上させることができる。しかも、前述した波打ち、しわを修正する作業も不要となり、作業能率を向上させることもできる。
【００１１】
また、請求項２に記載のように構成すれば、帯状ゴムの重合部位におけるゴム部分の長手方向長を容易に軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小とすることができ、さらに、請求項３に記載のように構成すれば、前述の効果に加え、波打ち、しわを周方向に効果的に分散させることができる。また、請求項４、５に記載のように構成すれば、切断およびスリットの形成作業を容易かつ迅速に行うことができる。さらに、値Ｅを請求項６に記載のような範囲内とすれば、切断始、終端間に隙間が生じるのを回避しながら、波打ち、しわの発生を強力に抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、この発明の実施形態１を図面に基づいて説明する。
図１、２において、11は駆動部12によって水平軸回りに駆動回転される拡縮可能な第１成形ドラムであり、この第１成形ドラム11は軸方向中央部に大径である大径部11ａを、また、軸方向両外側部に大径部11ａより小径の小径部11ｂを、さらに、これら大径部11ａと小径部11ｂとの境界に段差11ｃを有し、これら小径部11ｂの外周には膨張、収縮可能な折返しブラダ13がそれぞれ設けられている。
【００１３】
16は円筒状のカーカスバンドであり、この16は図示していないバンド成形ドラム上にタイヤ構成部材、例えば、インナーライナー17ａ、ゴムチェーファー17ｂ、カーカスプライ17ｃ等が次々と巻き付けられることで成形された後、図示していない搬送装置により該バンド成形ドラムから前記第１成形ドラム11の周囲まで搬送されて該第１成形ドラム11に受け渡される。
【００１４】
18は第１成形ドラム11の軸方向両外側にそれぞれ配置され、基端を中心として半径方向に揺動することができる複数の羽根であり、これらの羽根18は周方向に等距離離れて配置されるとともに、軸方向内側（軸方向中央）に向かって延びている。そして、前述のようにカーカスバンド16が第１成形ドラム11に受け渡されると、前記羽根18は基端を中心として半径方向内側に同期揺動し、カーカスバンド16の軸方向両外側部を段差11ｃに沿って半径方向内側に押し込んで絞り込む。
【００１５】
この結果、前記カーカスバンド16の軸方向両外側部は円筒状を維持しながら後述するビードコアの内径より若干小径となるまで縮径され、これにより、前記カーカスバンド16の軸方向両外側部と軸方向中央部との境界部に段差16ａが形成される。なお、この発明においては、いずれの軸方向位置においても同一外径である第１成形ドラムの周囲にカーカスプライ17ｃ等を巻き付けて円筒状のカーカスバンド16を成形した後、該第１成形ドラムの軸方向中央部を拡径して境界部に段差16ａを形成するようにしてもよい。
【００１６】
図２、３、４において、20は一対のリング状をしたビードコアであり、これらのビードコア20にはそれぞれ略半径方向に延びるフィラー21の半径方向内端が固着されている。そして、これらフィラー21付きビードコア20は、該ビードコア20を吸着支持しているビード供給手段（図示していない）によりカーカスバンド16の軸方向両側部外側のセット位置、即ち、前記段差16ａに当接する位置まで移送される。その後、前述の折返しブラダ13内に圧力気体、例えばエアを供給して、該折返しブラダ13を略ドーナツ状に膨張させるとともに、図示していない押圧手段により折返しブラダ13を軸方向内側に押し倒して、ビードコア20より軸方向外側のカーカスバンド16をビードコア20回りに軸方向内側に折り返す。
【００１７】
このようにして略円筒状を呈するタイヤ中間体23が第１成形ドラム11の周囲に成形されるが、該タイヤ中間体23は、外径がほぼ一定である軸方向中央部23ａと、前記軸方向中央部23ａより外径が小径で、しかも、軸方向中央から軸方向両端に向かうに従い外径が徐々に小さくなっている一対の軸方向端部23ｂとに区画することができる。なお、ビードコア20より軸方向外側のカーカスバンド16の折り返しは、例えば、複数のブラダにより、あるいは、先端にローラを設けた羽根18により行うようにしてもよい。
【００１８】
26は未加硫ゴムからなる一対の帯状ゴム、この実施形態ではサイドトレッドであり、これらの帯状ゴム26は、通常、図示していない押出し機から押出されることで連続帯状に成形され、肉厚が軸（幅）方向両端に向かうに従い薄肉となっている。そして、これらの帯状ゴム26は第１成形ドラム11が軸線回りに回転しているとき、前記タイヤ中間体23の周囲に供給されることでタイヤ中間体23の半径方向外側に、詳しくは、一部（軸方向外側部）がタイヤ中間体23の軸方向端部23ｂに、また、残り（軸方向内側部）がタイヤ中間体23の軸方向中央部23ａにそれぞれ重なり合うよう巻き付けられる。
【００１９】
そして、これら帯状ゴム26の長手方向始端に位置する切断始端26ａと長手方向終端に位置する切断終端26ｂとが互いに圧着されて接合されると、ステッチングローラ28が帯状ゴム26の外周面に転がり接触しながら軸方向中央から軸方向外側に向かって移動し、これにより、帯状ゴム26はステッチングローラ28に押されてタイヤ中間体23に圧着され、タイヤ中間体23と帯状ゴム26とから構成されたグリーンケース30が成形される。なお、前述の帯状ゴム26はサイドトレッドと、該サイドトレッドにプリセットされたゴムチェーファー、ハットゴム等とから構成されていてもよい。
【００２０】
ここで、タイヤ中間体23の軸方向端部23ｂは前述のように軸方向両端に向かうに従い外径が徐々に小径と（１周長が徐々に短く）なっているが、これにも拘わらず、長手方向長、即ち、切断始端26ａから切断終端26ｂまでの長さがいずれの軸（幅）方向位置でも一定である帯状ゴム26をタイヤ中間体23に供給してその外側に、詳しくは、一部の重合部位26ｃ（軸方向外側部）を軸方向端部23ｂに重ね合わせながら、一方、残りの残部26ｄ（軸方向内側部）を軸方向中央部23ａに重ね合わせながら巻き付けると、軸方向端部23ｂと重なり合う帯状ゴム26の重合部位26ｃにおいては、軸方向外側に向かうに従いタイヤ中間体23との間に大きな周長の差が生じ、この結果、巻付け時に該重合部位26ｃに軸方向外側となるに従い大きな半径方向の波打ちが生じてしまう。
【００２１】
このため、この実施形態においては、タイヤ中間体23に供給される帯状ゴム26として、前記重合部位26ｃにおけるゴム部分の長手方向長が軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小となった帯状ゴム26を用いたのである。ここで、ゴム部分の長手方向長とは、実際に未加硫ゴムが存在している部分の長手方向長さを合計した値のことで、帯状ゴム26にスリット、貫通孔等が存在しているとき、これら未加硫ゴムが存在していない部分を除いて長手方向長さの合計を求めるという意味である。なお、前述した長手方向長は帯状ゴム26の厚さ方向中央において計測する。
【００２２】
この結果、帯状ゴム26の重合部位26ｃにおいて、各軸（幅）方向位置におけるゴム部分の長手方向長（周方向長さ）が、タイヤ中間体23における対応位置における１周長に近付き、即ち、重合部位26ｃ上の任意の軸方向位置Ｍにおけるゴム部分の長手方向長が、タイヤ中間体23の外表面上で前記軸方向位置Ｍに接する対応位置Ｎにおける１周長に近付き、巻付け終了時に帯状ゴム26の重合部位26ｃに生じる半径方向の波打ちを効果的に抑制することができるのである。これにより、帯状ゴム26における不均一なしわの発生が抑制されて製品タイヤのゲージが均一化し、運動性能、耐久性能を向上させることができる一方、前述した波打ち、しわを修正する作業も不要となり、作業能率を向上させることもできる。
【００２３】
そして、この実施形態においては、重合部位26ｃにおける切断始端26ａおよび切断終端26ｂを、軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い互いに接近するよう、帯状ゴム26の長手方向に対する直交線Ｌに対して傾斜させることで、帯状ゴム26の重合部位26ｃにおけるゴム部分の長手方向長を軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小としている。このようにすれば帯状ゴム26の重合部位26ｃにおけるゴム部分の長手方向長を容易に軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小とすることができる。
【００２４】
ここで、前述の重合部位26ｃにおける切断始、終端26ａ、26ｂは、図４に示すように、直線状に延在していてもよく、あるいは、円弧等の曲線に沿って延在していてもよく、さらに、階段状に屈曲していてもよい。また、前述した傾斜の開始位置（ゴム部分の長手方向長が小となり始める位置）は重合部位26ｃの軸（幅）方向内端から軸（幅）方向に若干ずれていてもよい。
【００２５】
ここで、前述のように重合部位26ｃにおける切断始、終端26ａ、26ｂが傾斜した帯状ゴム26は、例えば、リング状のロータリーカッターを軸線回りに回転させながら直交線Ｌに沿って移動させることにより、帯状ゴム26を幅方向に切断して、切断始、終端26ａ、26ｂが直交線Ｌに平行な帯状ゴム26を切り出した後、該切り出された帯状ゴム26の重合部位26ｃにおける始、終端部を再びロータリーカッターにより、軸方向外側に向かうに従い長手方向中央に向かうよう斜め切断して三角形状の切り欠きを形成する（切り取る）ことで、容易に成形することができる。
【００２６】
また、前述のように帯状ゴム26が押出しにより成形されているときには、押出し直後に、重合部位26ｃにおける帯状ゴム26の始端部および終端部をカッターにより切断することで、該重合部位26ｃにおける切断始、終端26ａ、26ｂを直交線Ｌに対し傾斜させることが、切断作業を容易かつ迅速に行うことができるので、好ましい。なお、この発明においては、帯状ゴム26を電熱カッター、ギロチン式カッターにより切断するようにしてもよい。
【００２７】
さらに、前記重合部位26ｃの軸（幅）方向内端におけるゴム部分の長手方向長をＡ、前記重合部位26ｃの軸（幅）方向外端におけるゴム部分の長手方向長をＢ、前記重合部位26ｃの軸方向外端が接触するタイヤ中間体23の外表面（対応位置）における周方向長をＣ、前記長手方向長Ａから周方向長Ｃを減じた値をＤ、前記長手方向長Ａから長手方向長Ｂを減じた値をＥとしたとき、前記値Ｅを値Ｄの0.4〜1.0倍の範囲内とすることが好ましい。
【００２８】
その理由は、前記値Ｅが値Ｄの 0.4倍未満であると、帯状ゴム26のゴム種により重合部位26ｃにタイヤ性能に悪影響を及ぼす程度の波打ち、しわが発生することがあり、一方、 1.0倍を超えると、帯状ゴム26をタイヤ中間体23に巻き付けて切断始、終端26ａ、26ｂ同士を接合したとき、これら切断始、終端26ａ、26ｂ間に隙間（アンダーラップ）が生じるおそれがあるが、前述の範囲内であると、切断始、終端26ａ、26ｂ間に隙間が生じるのを回避しながら、重合部位26ｃにおける波打ち、しわの発生を強力に抑制することができるからである。なお、前記値Ｅが値Ｄの 1.0倍未満である場合には、重合部位26ｃにおける切断始、終端26ａ、26ｂ同士は突き合わせ接合ではなく、若干オーバーラップした状態で接合されることになる。
【００２９】
さらに、この実施形態においては、帯状ゴム26をカッターにより切断する際、該カッターを帯状ゴム26の表裏面に対して帯状ゴム26の長手方向に同一角度で傾斜させており、この結果、帯状ゴム26の切断始、終端26ａ、26ｂは、図４、５に示すように、表面（外面）から裏面（内面）に向かうに従い終端から始端に向かって同一角度で傾斜している。このように切断始、終端26ａ、26ｂが同一方向に同一角度で傾斜していると、切断始、終端26ａ、26ｂ同士を接合したとき、接触面積が広くなって接合強度が向上するとともに、接合部における肉厚の増大を抑制することができる。なお、前述の切断始、終端26ａ、26ｂは逆方向に、例えば、表面から裏面に向かうに従い長手方向中央から離れるよう傾斜していてもよい。
【００３０】
このようにして第１成形ドラム11においてグリーンケース30が成形されると、該グリーンケース30は図示していない搬送装置により、図６に示すような第２成形ドラム33まで搬送されて該第２成形ドラム33の外側に嵌合される。ここで、前述の第２成形ドラム33は図示していない駆動部から駆動力を受けて軸線回りに回転することができる主軸34と、該主軸34に拡縮可能、かつ、軸方向に移動可能に支持された一対のビードロック体35とを有し、前述のように第２成形ドラム33にグリーンケース30が搬入されると、一対のビードロック体35が拡径し、グリーンケース30のビードコア20を半径方向内側からそれぞれ支持する。
【００３１】
次に、ビードロック体35を軸方向内側に移動させてグリーンケース30の軸方向両端、即ちビードコア20を互いに接近させるが、このとき、ビードコア20間のグリーンケース30内に内圧、例えば低圧のエアを供給する。この結果、グリーンケース30の軸方向中央部が半径方向外側に膨出し、該グリーンケース30は断面略弧状に変形する。
【００３２】
このとき、図示していないバンドドラムの周囲にベルト37ａ、トップトレッド37ｂ等が次々に巻き付けられることで成形された円筒状のベルト・トレッドバンド36が、搬送装置38により前記バンドドラムから断面略弧状に変形したグリーンケース30の半径方向外側に搬入され、該グリーンケース30に貼付けられる。その後、該ベルト・トレッドバンド36は図示していないステッチング装置によりグリーンケース30に圧着されグリーンタイヤが成形される。
【００３３】
その後、前述のグリーンタイヤは、図示していない搬送装置により、図７に示すような加硫金型40に搬入される。ここで、前記加硫金型40は、下プラテン41の上面に固定され、グリーンタイヤの下側サイドウォール部を主に型付けする下サイドモールド42と、上プラテン43の下面に固定され、グリーンタイヤの上側サイドウォール部を主に型付けする上サイドモールド44と、半径方向に同期移動可能な複数のスライダ45の内周に取り付けられ、グリーンタイヤのトレッド部を主に型付けする複数のセクターモールド46とから構成されている。
【００３４】
そして、このような加硫金型40に前記グリーンタイヤを収納した後、加硫ブラダ47内に高温、高圧の加硫媒体を供給して加硫し、乗用車、トラック・バスあるいは大型建設車両に装着される空気入りタイヤ48を製造する。ここで、前述した波打ち、しわはタイヤ径が大きくなるほど顕著となるので、この実施形態は大型建設車両に装着される超大型空気入りタイヤの製造に好適である。なお、この発明においては、上下に２分割されたモールドからなる加硫金型を用いてグリーンタイヤの加硫を行うようにしてもよい。
【００３５】
次に、この発明の第１実施形態の作用について説明する。
前述のような空気入りタイヤ48を製造する場合には、まず、バンド成形ドラムにより円筒状のカーカスバンド16を成形した後、該カーカスバンド16を搬送装置により該バンド成形ドラムから第１成形ドラム11まで搬送して該第１成形ドラム11の外側に嵌合し、該第１成形ドラム11によって内側から支持させる。その後、羽根18を半径方向内側に同期揺動させ、カーカスバンド16の軸方向両外側部を半径方向内側に向かって押し込み縮径させる。
【００３６】
次に、ビード供給手段によりフィラー21付きのビードコア20を、図２に示すように、カーカスバンド16の軸方向両側部外側のセット位置（段差16ａに当接する位置）まで移送した後、折返しブラダ13内に圧力気体（エア）を供給して、該折返しブラダ13を略ドーナツ状に膨張させるとともに、図示していない押圧手段により膨張した折返しブラダ13を軸方向内側に押し倒し、ビードコア20より軸方向外側のカーカスバンド16をビードコア20回りに軸方向内側に折り返す。これにより、第１成形ドラム11の周囲には軸方向中央から軸方向両端に向かうに従い外径が小径となった軸方向両端部23ｂを有する略円筒状のタイヤ中間体23が成形される。
【００３７】
次に、前記タイヤ中間体23の軸方向両側部でその周囲に一対の未加硫ゴムからなる帯状ゴム（サイドトレッド）26を供給して巻き付けるが、このとき、重合部位26ｃにおける切断始、終端26ａ、26ｂを、軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い互いに接近するよう直交線Ｌに対して傾斜させることで、帯状ゴム26の重合部位26ｃにおけるゴム部分の長手方向長が軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小となった帯状ゴム26を用いる。
【００３８】
この結果、重合部位26ｃの各軸（幅）方向位置におけるゴム部分の長手方向長（周方向長さ）が、タイヤ中間体23の対応位置における１周長に近付き、巻付け終了時に帯状ゴム26の重合部位26ｃに生じる半径方向の波打ちを効果的に抑制することができる。これにより、帯状ゴム26における不均一なしわの発生が抑制されて製品タイヤのゲージが均一化し、運動性能、耐久性能を向上させることができ、しかも、前述した波打ち、しわを修正する作業も不要となって作業能率を向上させることもできる。
【００３９】
前述のようにタイヤ中間体23の周囲に帯状ゴム26を巻き付けると、これらタイヤ中間体23、帯状ゴム26によりグリーンケース30が成形されるが、このようなグリーンケース30は、次に、搬送装置により第２成形ドラム33まで搬送して該第２成形ドラム33の外側に嵌合する。このとき、一対のビードロック体35を拡径して該ビードロック体35によりグリーンケース30のビードコア20を半径方向内側からそれぞれ把持する。次に、前記ビードロック体35を軸方向内側に向かって移動させることで、グリーンケース30の軸方向両端、即ちビードコア20を互いに接近させながら、グリーンケース30の内部に内圧を供給し、グリーンケース30の軸方向中央部を半径方向外側に膨出させる。
【００４０】
このとき、搬送装置38によりベルト・トレッドバンド36をバンドドラムからグリーンケース30の半径方向外側に搬入して該グリーンケース30に貼付ける。その後、該ベルト・トレッドバンド36をステッチング装置によりカーカスバンド16に圧着しグリーンタイヤを成形する。次に、該グリーンタイヤを搬送装置により加硫金型40に搬送して該加硫金型40内に収納した後、加硫ブラダ47内に高温、高圧の加硫媒体を供給してグリーンタイヤを加硫し、空気入りタイヤ48を製造する。
【００４１】
図８は、この発明の実施形態２を示す図である。この実施形態においては、重合部位26ｃにおける帯状ゴム26の切断始端26ａと切断終端26ｂとを平行に延在させる一方、該重合部位26ｃにおける帯状ゴム26に、厚さ方向に貫通し、軸（幅）方向内側から軸（幅）方向外側に向かうに従いその幅が徐々に広くなった三角形状のスリット51を少なくとも２個だけ帯状ゴム26の長手方向に離して形成し、これにより、前記重合部位26ｃにおけるゴム部分の長手方向長を軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小としている。
【００４２】
このようにした場合にも、前述の実施形態１と同様に、重合部位26ｃの各軸（幅）方向位置におけるゴム部分の長手方向長（周方向長さ）が、タイヤ中間体23の対応位置における１周長に近付き、巻付け終了時に帯状ゴム26の重合部位26ｃに生じる半径方向の波打ちを効果的に抑制することができ、これに加え、波打ち、しわを周方向に効果的に分散させることもできる。ここで、帯状ゴム26を押出しにより成形する場合には、押出し直後に前記スリット51をカッターにより形成すれば、該スリット51の形成作業が容易かつ迅速となるので、好ましい。なお、他の構成、作用は前記実施形態１と同様である。
【実施例１】
【００４３】
次に、試験例について説明する。この試験に当たっては、サイドトレッドの切断始端から切断終端までの長手方向長をいずれの軸（幅）方向位置でも同一とした従来タイヤと、重合部位におけるサイドトレッドの切断始端および切断終端を、軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い互いに接近するよう直交線Ｌに対して傾斜させることで、重合部位におけるゴム部分の長手方向長を軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小とした実施タイヤ１と、サイドトレッドの切断始端および切断終端を平行とする一方、重合部位におけるサイドトレッドに、軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い幅が広くなったスリットを複数個形成することで、重合部位におけるゴム部分の長手方向長を軸方向内側から軸方向外側に向かうに従い小とした実施タイヤ２〜４とを準備した。
【００４４】
ここで、各タイヤのサイズはＯＲＲ  555/80Ｒ57であった。また、サイドトレッドの幅は従来タイヤおよび実施タイヤ１〜３では 470mm、実施タイヤ４では 770mm、その長手方向の長さは従来タイヤおよび実施タイヤ１〜４のいずれでも6500mmであった。さらに、長手方向長Ａを円周率で除した半径と、周方向長Ｃを円周率で除した半径との径差は、従来タイヤおよび実施タイヤ１〜３では 210mm、実施タイヤ４では 230mmであった。
【００４５】
また、実施タイヤ１のサイドトレッドの重合部位における切断始端および切断終端に三角形状の切り欠きそれぞれ形成したが、各切り欠きの長手方向最大長さ（開口幅）は 200mm、幅方向長さ（深さ）は 220mmであった。一方、実施タイヤ２のサイドトレッドには周方向に等距離離して三角形状をした13個のスリットを重合部位に形成したが、各スリットの長手方向最大長さ（開口幅）は 100mm、幅方向長さ（深さ）は 220mmであった。
【００４６】
また、実施タイヤ３のサイドトレッドには周方向に等距離離して三角形状をした10個のスリットを重合部位に形成したが、各スリットの長手方向最大長さ（開口幅）は70mm、幅方向長さ（深さ）は 220mmであった。さらに、実施タイヤ４のサイドトレッドには周方向に等距離離して三角形状をした10個のスリットを重合部位に形成したが、各スリットの長手方向最大長さ（開口幅）は70mm、幅方向長さ（深さ）は 250mmであった。
【００４７】
そして、前述のような各タイヤにおいて、波打ち、しわが許容範囲内に収まるようサイドトレッドを巻き付けるために、どの程度の時間が必要となるかを測定した。その結果は、従来タイヤでの時間を基本とすると、実施タイヤ１、２、３、４ではそれぞれ10分、 5分、 8分、15分短縮することができた。実施タイヤ１〜４では切断始、終端同士およびスリットの接合作業に余計な時間が必要となるが、従来タイヤでは波打ち、しわの手直し作業に時間が掛かるため、結果的には実施タイヤ１〜４の方が時間を短縮することができた。また、従来タイヤにおいてはサイドトレッドの重合部位に許容範囲内のしわが発生していたが、実施タイヤ１〜４のいずれにもしわの発生はなかった。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
この発明は、略円筒状をしたタイヤ中間体の周囲に帯状ゴムを巻き付けて空気入りタイヤを製造する産業分野に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】この発明の実施形態１を示す第１成形ドラム近傍の一部破断正面図である。
【図２】第１成形ドラムにおける段差近傍の一部破断正面図である。
【図３】帯状ゴムの巻付け状態を説明する図２と同様の一部破断正面図である。
【図４】帯状ゴムの平面図である。
【図５】図４のＩ−Ｉ矢視断面図である。
【図６】第２成形ドラムにおいてグリーンケースにベルト・トレッドバンドを貼付ける状態を説明する一部破断正面図である。
【図７】空気入りタイヤの加硫状態を説明する正面断面図である。
【図８】この発明の実施形態２を示す図４と同様の平面図である。
【符号の説明】
【００５０】
23…タイヤ中間体           23ｂ…軸方向端部
26…帯状ゴム               26ａ…切断始端
26ｂ…切断終端             26ｃ…重合部位
30…グリーンケース         36…ベルト・トレッドバンド
48…空気入りタイヤ         51…スリット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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