(57)【要約】【課題】プリズム処方が付加された眼鏡レンズのプリズムのズレ量を低減した眼鏡レンズの製造方法を提供する。【解決手段】外面となる凸面１１に処方に基づく球面が形成されたセミフィニッシュレンズ１０の、凸面１１の光学中心点Ａを回転中心として、プリズム量（プリズムを付加するための角度θ）分、基底方向が下がるように傾けて、しかもセミフィニッシュレンズ１０の基底方向が下がるように傾けたときの面１３と中心軸ＭＡとの交点Ｂが加工中心となるように補正（修正）された製造データに基づいてセミフィニッシュレンズ１０の凹面１２を切削加工して、プリズム処方が付加されたレンズ面１３を創成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プリズム処方が付加された眼鏡レンズの製造方法であって、
外面となる一方面に処方に基づく曲面が形成された眼鏡レンズ基材の、前記外面における前記眼鏡レンズ基材の中心を回転中心として、前記プリズム処方に基づくプリズム量分、基底方向が下がる方向に前記眼鏡レンズ基材を傾け、
その後、前記眼鏡レンズの他方面の加工データを、前記中心を回転中心として前記プリズム量分、基底方向が下がる方向に傾け、
前記他方面を切削加工して、前記プリズム処方が付加されたレンズ面形状を創成することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の眼鏡レンズの製造方法において、
前記眼鏡レンズ基材の前記他方面の切削加工は、創成する前記レンズ面形状の加工面と加工回転軸との交点を切削中心とする製造データに基づいて行われることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の眼鏡レンズの製造方法において、
前記レンズ面形状が、少なくとも球面、トーリック面、回転対称非球面、非回転対称非球面、トーリック面と非球面とを合成した曲面、累進面又は累進面とトーリック面とを合成した曲面の内の一つであることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡レンズの製造方法に関し、特に、プリズム処方が付加された眼鏡レンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、眼鏡レンズは、ガラスレンズに比べて軽量であり、成形性、加工性、染色性等に優れ、しかも割れにくく安全性も高いプラスチックレンズが急速に普及し、その大部分を占めている。
プラスチックレンズの製造方法としては、注型法による型の転写で両面が眼鏡レンズとしての最終光学面に形成されたフィニッシュレンズを直接成形する方法と、注型法により一方の面が注型法の型の転写で最終光学面に仕上げられた厚手のセミフィニッシュレンズを予め成形しておき、他方の面を所定のレンズ面形状に切削、研磨を行って形状創成することにより最終光学面とする方法とがある。
【０００３】
また、眼鏡レンズは、単焦点レンズと多焦点レンズに大別されるが、斜位（眼位の基本的なズレ）を矯正するためのプリズム処方が含まれる眼鏡レンズ（以後、プリズムレンズと表す）も存在する。
プリズムレンズは、装用時に外側面となるレンズ面（凸面）に、予め使用する人の個々の度数に対応する曲面が形成されたセミフィニッシュレンズを用い、内側（眼球側）の凹面にプリズム処方を含む所定の曲面（球面、回転対称非球面、非回転対称非球面、トーリック面、累進面、あるいはこれらを合成した曲面）を切削、研磨する削り出し加工によって作製される。
【０００４】
こうしたプリズムレンズの製造方法において、加工回転軸と加工面の交点を支点として加工面を任意方向に任意量傾斜させる計算を行って、ブロック治具の基準面に対して加工面の光学中心での接線が所定のプリズム量に相当する角度だけ傾いた加工面を創成する眼鏡レンズの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】特許第４０２９５７６号明細書（１０頁、図１（ｂ））
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に示されるように、ブロック治具の基準面に対して加工面の光学中心での接線が所定のプリズム量に相当する角度だけ傾いた加工面を創成する場合の課題を図５を用いて説明する。
図５は、刃具２１５を刃具回転軸２１６で回転させセミフィニッシュレンズ１０を切削加工する装置の部分拡大図である。図５において、刃具２１５の外径先端と刃具回転軸２１６外径との距離ＣＡは、セミフィニッシュレンズ１０内面における最大高低差ＬＢよりも大きくなければならない。その理由は、距離ＣＡが最大高低差ＬＢ以下である場合は、セミフィニッシュレンズ１０の最高高さＰｍａｘが刃具回転軸２１６と干渉し、セミフィニッシュレンズ１０の最低高さＰｍｉｎの加工ができないからである。
【０００７】
そこで、セミフィニッシュレンズ１０を傾けて最大高低差ＬＢを小さくすることが考えられる。具体的には、セミフィニッシュレンズ１０を、プリズムの基底方向が下がる方向に、加工回転軸と加工面の交点を回転中心として、凸面のプリズム量分回転した後、凹面の加工データを、凹面の点を中心として、基底方向が下がる方向に、プリズム量分回転させて傾けることが考えられる。
この場合、処方のプリズム量（プリズム度数）に対してズレが発生する。このプリズムのズレは、レンズの光学中心におけるレンズ厚さ、及び処方のプリズム量とによって変化し、レンズ厚さが厚くなる程、又は処方のプリズム量が大きくなる程大きくなる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。
【０００９】
［適用例１］
本適用例に係る眼鏡レンズの製造方法は、プリズム処方が付加された眼鏡レンズの製造方法であって、外面となる一方面に処方に基づく曲面が形成された眼鏡レンズ基材の、前記外面における前記眼鏡レンズ基材の中心を回転中心として、前記プリズム処方に基づくプリズム量分、基底方向が下がる方向に前記眼鏡レンズ基材を傾け、その後、前記眼鏡レンズの他方面の加工データを、前記中心を回転中心として前記プリズム量分、基底方向が下がる方向に傾け、前記他方面を切削加工して、前記プリズム処方が付加されたレンズ面形状を創成することを特徴とする。
【００１０】
この製造方法によれば、外面となる一方面に処方に基づく曲面が形成された眼鏡レンズ基材の、外面における眼鏡レンズ基材の中心を回転中心として、プリズム処方に基づくプリズム量分、基底方向が下がる方向に傾けて、眼鏡レンズ基材の他方面を切削加工して、プリズム処方が付加されたレンズ面形状を創成することにより、プリズムが付加された眼鏡レンズが容易に得られる。また、プリズム処方に基づくプリズム量分、基底方向が下がる方向に傾けることによって、切削加工される他方面の高低差を少なくすることができる。よって、効率的な切削が可能となると共に、切削加工する切削装置の加工可能範囲内に収め易くなる。さらに、眼鏡レンズ基材を傾けることによるプリズムのズレ量が略０（ゼロ）の眼鏡レンズを得ることができる。
【００１１】
［適用例２］
上記適用例に係る眼鏡レンズの製造方法において、前記眼鏡レンズ基材の前記他方面の切削加工は、創成する前記レンズ面形状の加工面と加工回転軸との交点を切削中心とする製造データに基づいて行われることが好ましい。
【００１２】
この製造方法によれば、外面となる一方面に処方に基づく曲面が形成された眼鏡レンズ基材の、外面における眼鏡レンズ基材の中心を回転中心として、プリズム処方に基づくプリズム量分、基底方向が下がる方向に傾けて、しかも創成するレンズ面形状の加工面と加工回転軸との交点を切削中心とする製造データに基づいて眼鏡レンズ基材の他方面を切削加工して、プリズム処方が付加されたレンズ面形状を創成することにより、プリズムのズレ量が略０（ゼロ）の眼鏡レンズを得ることができる。
【００１３】
［適用例３］
上記適用例に係る眼鏡レンズの製造方法において、前記レンズ面形状が、少なくとも球面、トーリック面、回転対称非球面、非回転対称非球面、トーリック面と非球面とを合成した曲面、累進面又は累進面とトーリック面とを合成した曲面の内の一つであることが好ましい。
【００１４】
この製造方法によれば、切削加工により創成するレンズ面形状が、球面、トーリック面、回転対称非球面、非回転対称非球面、トーリック面と非球面とを合成した曲面、累進面又は累進面とトーリック面とを合成した曲面など複雑な曲面であっても、プリズム処方が付加されたレンズ面形状を創成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本実施形態に係る眼鏡レンズの製造方法について図面を参照しながら説明する。
【００１６】
本実施形態の眼鏡レンズの製造方法は、プリズム処方が付加された眼鏡レンズ（以後、プリズムレンズと表す）の製造方法であり、ブロッキング工程、切削工程、研磨工程、デブロック工程を有する。
【００１７】
図１は、本実施形態に係る眼鏡レンズの製造方法における主要工程毎のレンズの加工状態を示す模式図である。
図１（ａ）はブロッキング工程におけるレンズの態様を示し、図１（ｂ）は切削工程前のレンズの態様、図１（ｃ）は切削工程のレンズの態様を示す。また、図１（ｄ）は研磨工程におけるレンズの態様を示し、図１（ｅ）はデブロック工程後のレンズ態様を示す。
【００１８】
図１（ａ）に示すブロッキング工程では、眼鏡レンズ基材としてのセミフィニッシュレンズ１０を切削装置や研磨装置などに取り付けるためのブロック治具２０に、低融点金属などのブロック材３０を介して接着固定する。
【００１９】
セミフィニッシュレンズ１０は、テープモールド法等を用いて製造される。
テープモールド法は、レンズの外面となる一方の面（凸面）１１を成形するガラス型と、レンズの他方の面（凹面）１２を成形するガラス型とを所定の間隔に対向配置し、２枚のガラス型の外周側面を粘着テープ等を巻き回して封止した空隙（キャビティ）内に、レンズ原料のモノマーを注入し、硬化させた後、ガラス型を脱型することにより完成する。
【００２０】
セミフィニッシュレンズ１０は、凸面１１に最終光学面となる使用する人の個々の度数に対応する球面がガラス型で転写されている。一方、凹面１２は、プリズム処方に基づくプリズム量などを考慮した中心厚さの形状にガラス型で転写されており、完成レンズ厚さよりかなり肉厚に形成されている。
ブロック治具２０はブロック材３０となる低融点金属を注入するための注入孔２１を備えたリング状部材である。
【００２１】
セミフィニッシュレンズ１０とブロック治具２０との接着固定には、図中に二点鎖線で示すプリズムリング４０が用いられる。プリズムリング４０は、円形の底板とその周囲を囲む周壁から構成される箱状部材であり、周壁上端縁は、使用する人のプリズム処方に合わせて完成レンズに所定のプリズム量（プリズム度数）を付加するために斜めに（傾斜して）形成されている。なお、プリズム量の付加方法については後述する。
【００２２】
接着固定は、プリズムリング４０の底板に形成された貫通孔にブロック治具２０のリング外周面を嵌合した後、プリズムリング４０上にセミフィニッシュレンズ１０を載置する。そして、セミフィニッシュレンズ１０、プリズムリング４０及びブロック治具２０とから形成されたキャビティ内に、ブロック治具２０の注入孔２１から溶融した低融点金属を流し込み、低融点金属を固化させる。その後、プリズムリング４０を取り外して、セミフィニッシュレンズ１０がブロック材３０を介してブロック治具２０に接着固定される。
【００２３】
ブロック治具２０にブロック材３０を介して接着固定されたセミフィニッシュレンズ１０は、切削工程及び研磨工程において切削装置や研磨装置に取り付けて、凹面１２の切削・研磨が行われる。すなわち、形状創成が行われる。こうした加工の際、ブロック治具２０のリング状の中心軸ＭＡがそれぞれの加工装置の加工中心軸と一致するように固定される。また、セミフィニッシュレンズ１０は、レンズ面（凸面）１１に形成された曲面の光学中心（本実施形態においては、セミフィニッシュレンズ１０の幾何学中心と一致する）がブロック治具２０の中心軸ＭＡと一致するように接着固定される。
【００２４】
セミフィニッシュレンズ１０の接着固定におけるプリズム量の付加方法について説明する。
図２（ａ）は本実施形態に係るプリズム量の付加方法を説明するセミフィニッシュレンズ接着固定部の部分側面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）中のａ部を拡大して示す部分拡大図である。なお、図２（ａ），（ｂ）中にはブロック治具２０を省略して示す。
【００２５】
図２（ａ），（ｂ）において、セミフィニッシュレンズ１０は、セミフィニッシュレンズ１０の幾何学中心軸がブロック治具２０の中心軸ＭＡと一致するように配置したセミフィニッシュレンズ６０（図中に二点鎖線で示す）に対して、プリズム量分、基底方向が下がる方向に傾けてブロック治具２０に取付けられる。具体的には、凸面１１の光学中心点Ａを回転中心として、プリズム量（プリズムを付加するための角度θ）分、基底方向が下がる方向に傾ける。なお基底方向は、切削・研磨された完成レンズのレンズ厚さが厚い方向である。図２（ａ），（ｂ）における基底方向は、図示紙面の垂直視、左側方向である。
【００２６】
セミフィニッシュレンズ１０の基底方向が下がる方向に傾けたとき、完成レンズの中心厚ｃｔにおける中心軸ＭＡとの交点Ｂは、点Ｃの位置に回転移動する。これにより、基底方向が下がる方向に傾ける以前のセミフィニッシュレンズ６０における面６０ａ（図中に二点鎖線で示す）が、点Ｃと共に回転移動した面１０ａ（図中に破線で示す）の所定の面形状（球面、回転対称非球面、非回転対称非球面、トーリック面、累進面、あるいはこれらを合成した曲面）が、後述する切削工程においてセミフィニッシュレンズ１０が切削加工される際の切削面１３（図１（ｂ）参照）形状となる。したがって、以後図１において、面１０ａを面１３又は切削面１３、レンズ面１３又は凸面１３と表すことがある。
【００２７】
面１０ａ及び面６０ａに示すように、セミフィニッシュレンズ１０にプリズム処方を付加する際に、セミフィニッシュレンズ１０をプリズム量分、基底方向が下がる方向に傾けてブロック治具２０に接着固定した面１０ａは、面６０ａに比べて切削される面１０ａの高低差を少なくすることができる。よって、効率的な切削が可能となると共に、切削装置の加工可能範囲内に収め易くなる。
【００２８】
これに対して、図３は、セミフィニッシュレンズの接着固定部の部分側面図である。具体的には、セミフィニッシュレンズ７０を、プリズムの基底方向が下がる方向にプリズム量分、光学中心点Ａを回転中心として回転させて傾けた後、切削面７０ａの加工データを、プリズムの基底方向が下がる方向にプリズム量分、ブロック治具２０の中心軸ＭＡとレンズの中心厚ｃｔとの交点Ｄを回転中心として回転させて傾けたセミフィニッシュレンズの接着固定部の部分側面図である。なお、図３中には図２の場合と同様に、ブロック治具２０を省略して示す。
【００２９】
この方法は、交点Ｄを中心にして、所定のプリズム量に相当する角度θだけ傾いた切削面７０ａを創成した場合、凸面に対して凹面（切削面７０ａ）にズレ量δが発生する。その結果、プリズム処方のプリズム量（プリズム度数）に対してプリズムのズレ量ＰＧが発生する。
【００３０】
ズレ量δ（ｍｍ）は、凸面の面屈折力をＤ１、完成レンズの中心厚をｃｔ（ｍｍ）、プリズム処方のプリズム量Ｐ（プリズムディオプタ）を付加するための傾き角度をθ（°）とすると、以下の一般式（１）で表される。
δ＝ｃｔ×ｔａｎθ…（１）
また、そのときのプリズムのズレ量ＰＧ（プリズムディオプタ）は、プレンティスの公式に基づいて、以下の一般式（２）で表される。
ＰＧ＝δ×０．１×Ｄ１…（２）
【００３１】
こうしたズレ量δ及びズレ量δによるプリズムのズレ量ＰＧの計算例を、表１に示す。
表１には、セミフィニッシュレンズ１０が共に屈折率（ｎ）１．６７のチオウレタン系樹脂より成り、Ｄ１が６．３３と１．００、ｃｔが９．０ｍｍと１．１ｍｍ、Ｐが３．００Δ（プリズムディオプタ）と０．２５Δ（すなわち、Ｐを付加するための傾き角度θが２．５６°と０．２１°）を選択的に組み合わせた計算例１〜計算例４の４例におけるズレ量δ及びプリズムのズレ量ＰＧの計算結果を、その組み合わせと共に示す。
【００３２】
【表１】
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表１において、ズレ量δ及びズレ量δによるプリズムのズレ量ＰＧは、凸面の面屈折力Ｄ１、中心厚ｃｔ又はプリズムを付加するための傾き角度θ（プリズム量Ｐ）の値が大きく成る程大きくなり、ＪＩＳ規格（JIS T7313、JIS T7314、JIS T7315）に記載されるプリズム屈折力の表示値（プリズム度数）に対する許容差を確保するのが難しくなる。例えば、計算例１（Ｄ１：６．３３、ｃｔ：９．０ｍｍ、Ｐ：３．００）におけるプリズムのズレ量ＰＧは、０．２５５Δの大きな値となる。
【００３３】
これに対して、上述した本実施形態のプリズム量の付加方法（凹面の加工データを凸面１１の光学中心点Ａを回転中心として、プリズム量（プリズムを付加するための傾き角度θ）分、基底方向が下がる方向に傾ける方法（図２参照）を用いることによって、形状創成の後に、プリズムのズレ量ＰＧが略０（ゼロ）の完成レンズを得ることができる。
そして、ブロッキング工程において、ブロック治具２０にブロック材３０を介して接着固定されたセミフィニッシュレンズ１０は、切削工程に移行する。
【００３４】
切削工程は、図１（ｂ）に示すように、セミフィニッシュレンズ１０の凹面１２に切削加工を行って、プリズム処方に基づくプリズムを付加した所定の曲面を有するレンズ面１３（図中に二点鎖線で示す）を創成する（削り出す）工程である。切削工程では、数値制御切削機能を有する切削装置を用いて切削加工を行う。
図４は、切削装置の概略構成を示す模式図である。
【００３５】
図４において、切削装置２００は、ベッド２０１上にＸ軸位置決め手段２０２とＹ軸位置決め手段２１０が備えられている。また、Ｘ軸位置決め手段２０２およびＹ軸位置決め手段２１０に接続する計算用コンピュータ３００、計算用コンピュータ３００に接続するホストコンピュータ３１０および入力手段３２０を備えている。
【００３６】
Ｘ軸位置決め手段２０２は、Ｘ軸駆動用モータ及びエンコーダ２０４でＸ軸方向（紙面と垂直方向）に駆動される。Ｘ軸位置決め手段２０２の上にはワーク軸回転手段２０５が備えられ、ワーク回転軸駆動用モータ及びエンコーダ２０６によって加工回転軸としてのワーク回転軸２０７に取り付けられたワークチャック２０８を回転駆動させることができると共に、ワークの回転位置が割り出されるようになっている。なお、ワークは、切削加工されるセミフィニッシュレンズ１０であり、図示しないブロック治具２０を介してワークチャック２０８に把持される。
【００３７】
Ｙ軸位置決め手段２１０はＹ軸駆動用モータ及びエンコーダ２１１によりほぼ水平方向のＹ軸方向に駆動される。Ｙ軸位置決め手段２１０の上にはＺ軸位置決め手段２１２と刃具回転手段２１３がＺ軸コラム２１４を介して備えられている。
刃具（円形カッター）２１５は刃具回転軸２１６を介して刃具回転手段２１３によって回転駆動される。刃具２１５と刃具回転手段２１３はＺ軸位置決め手段２１２のＺ軸駆動用モータ及びエンコーダ２１７によりＺ軸方向に昇降できるようになっている。Ｚ軸位置決め手段２１２はセミフィニッシュレンズ１０と円形カッター２１５の芯高を合わせることを主目的に設けられている。
【００３８】
計算用コンピュータ３００は、入力手段３２０で入力されたＳ（球面）度数、プリズム度数、レンズ厚み、レンズ径、カラー等の処方データに基づいて、所定の曲面を切削加工する製造データに加工される。加工された製造データは、コンピュータ内の記憶部（図示せず）に格納される。
【００３９】
なお、プリズム処方が付加されたレンズ面１３の所定の曲面を切削加工する製造データは、セミフィニッシュレンズ１０の基底方向が下がる方向に傾けたときの面１３と中心軸ＭＡとの交点Ｂ（図２（ａ），（ｂ）参照）が加工中心となるように補正（修正）される。換言すれば、交点Ｂは、切削加工する面１３の加工面とワーク回転軸２０７との交点である。
【００４０】
ホストコンピュータ３１０は、顧客が所望した眼鏡レンズの処方データが眼鏡小売店に備えられた端末機からオンラインにより送信された場合に、受信した処方データを格納する機能を有する。したがって、その場合には処方データの入力手段３２０からの入力を省くことができる。
【００４１】
次に、このように構成された切削装置２００を用いたセミフィニッシュレンズ１０の切削方法を簡単に説明する。
先ず、入力手段３２０から計算用コンピュータ３００に、Ｓ（球面）度数、プリズム度数、レンズ厚み、レンズ径、カラー等の処方データを入力する。計算用コンピュータ３００では、入力された処方データに基づいて曲面を切削加工する製造データに加工されて、コンピュータ内の記憶部に格納される。製造データには、面１３を切削する加工中心を交点Ｂに補正するデータも含まれる。
【００４２】
そして、ブロック材３０を介してセミフィニッシュレンズ１０が接着固定されたブロック治具２０を、切削装置２００のワークチャック２０８に取付けて把持させる。
そして、切削装置２００の稼動スイッチをＯＮすると、Ｘ軸位置決め手段２０２、Ｙ軸位置決め手段２１０及びワーク軸回転手段２０５によって、円形カッター２１５の中心座標の位置決め軸が、セミフィニッシュレンズ１０の切削される面１３における加工中心点（交点Ｂ、図２参照）に立てた法線方向に位置決めされた後、計算用コンピュータ３００において加工された製造データに基づいて、加工中心点（交点Ｂ、図２参照）に対応した円形カッター２１５の中心座標の位置決めを連続して行うことで、プリズム処方に基づくプリズムを付加した所定の曲面（面１３）を形状創成する切削加工が行われる。
【００４３】
そして、凹面１２が切削加工されたセミフィニッシュレンズ１０は、図１（ｃ）に示すように、プリズム処方に基づくプリズムを付加した所定の曲面より成る切削面（面１３）が形状創成され、後にフィニッシュレンズ（完成レンズ）となるレンズ１００が形成される。切削工程において切削加工された面１３の面粗さＲmaxは、０．１μｍ〜１０μｍ程度である。
【００４４】
なお、切削工程には、外径加工や面取り加工を含むことができる。
外径加工は、削り出し加工によりセミフィニッシュレンズ１０の不要な外周部を削って所定の外径まで縮小する加工であり、処方の径がセミフィニッシュレンズ１０の外径に比べて極端にかけ離れて小さい場合などに必要に応じて行われる。
【００４５】
面取り加工は、切削加工されたレンズのエッジはシャープで危険であり、また、欠けやすいため、外周縁の面取りを行う加工である。また、切削工程は、かなり厚みのあるセミフィニッシュレンズ１０の厚みを速やかに削って所定の厚みに仕上げる粗削り工程と、削り出し加工により所望のレンズ面形状を精密に創成する仕上げ削り工程とによって行うことができる。
そして研磨工程に移行する。
【００４６】
研磨工程では、図１（ｄ）に示すように、切削工程において切削加工された切削面（面１３）の研磨加工が行われる。
研磨加工は、半球状で柔軟性を有するゴムシート５２が筐体５１との間に密封空間を形成するように筐体５１に取り付けられ、この密封空間に圧力気体又は液体を圧入させてゴムシートを半球状の形態に保つようにゴムシート内部から圧力を加えることができる構造を備えた倣い研磨工具５０を用いる。
【００４７】
倣い研磨工具５０は、ゴムシート５２の表面に不織布等の研磨布（図示せず）を貼り付け、筐体５１に回転と揺動を与えてレンズ面１３に押し当てながら研磨液をゴムシート５２とレンズ面１３との間に供給して鏡面研磨を行う。
【００４８】
この倣い研磨工具５０は、ゴムシート５２がレンズ面１３に均一の圧力で当接するため、レンズ面１３が複雑な曲面であってもゴムシート５２がレンズ面１３の形状に追随して均一に研磨することができる。この研磨工程における研磨加工によって、レンズ１００のレンズ面１３の表面粗さＲmaxが数１０ｎｍ程度の最終レンズ面に仕上がる。
そして、デブロック工程に移行する。
【００４９】
デブロック工程では、研削加工及び研磨加工されてレンズ面１３の形状創成が行われたレンズ１００と、ブロック材３０を介して接着固定されたブロック治具２０との分離を行う。分離方法は、レンズ１００に軽い衝撃を与えてブロック材３０とレンズ１００との間を分離する。これにより図１（ｅ）に示すように、凸面１１に使用する人の個々の度数に対応する球面が形成され、凹面側にプリズム処方に基づくプリズムが付加された曲面より成るレンズ面１３が形成されたフィニッシュレンズ１００が完成する。
【００５０】
完成したフィニッシュレンズ１００は、付着している汚れを除去するため洗浄工程や検査が行われる。
そして、必要に応じて染色工程、ハードコート膜形成処理、反射防止膜形成処理などを施して後、眼鏡フレームの内周縁の形状に合わせる玉型加工（縁摺り加工）などを行ったレンズを眼鏡フレームに嵌め込んで眼鏡が完成する。
【００５１】
以上説明したように、本実施形態の眼鏡レンズの製造方法によれば、外面となる凸面１１に処方に基づく球面が形成されたセミフィニッシュレンズ１０の、凸面１１の光学中心点Ａを回転中心として、プリズム量（プリズムを付加するための角度θ）分、基底方向が下がる方向にセミフィニッシュレンズ１０を傾けて、しかもセミフィニッシュレンズ１０の基底方向が下がる方向に傾けたときの面１３と中心軸ＭＡとの交点Ｂが加工中心となるように補正（修正）された製造データに基づいてセミフィニッシュレンズ１０の凹面１２を切削加工して、プリズム処方が付加されたレンズ面１３を創成することにより、プリズムのズレ量が略０（ゼロ）のフィニッシュレンズ（完成レンズ）１００を得ることができる。
【００５２】
また、プリズム処方に基づくプリズム量分、基底方向が下がる方向に傾けることによって、切削加工される凹面１２の高低差を少なくすることができる。よって、効率的な切削が可能となると共に、切削加工する切削装置２００の加工可能範囲内に収め易くなる。さらに、切削加工により創成するレンズ面形状が、球面、トーリック面、回転対称非球面、非回転対称非球面、トーリック面と非球面とを合成した曲面、累進面又は累進面とトーリック面とを合成した曲面など複雑な曲面であっても、プリズム処方が付加され、プリズムのズレ量が略０（ゼロ）のレンズ面１３を創成することができる。
【００５３】
以上の実施形態において、外面となるセミフィニッシュレンズ１０の凸面１１に、処方に基づく球面が形成された場合で説明したが、トーリック面、回転対称非球面、非回転対称非球面、トーリック面と非球面とを合成した曲面、累進面又は累進面とトーリック面とを合成した曲面の場合であっても良い。その場合には、研削加工及び研磨加工されてプリズム処方に基づくプリズムが付加されて形状創成されるレンズ面１３は、処方に基づく曲面が創成される。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】（ａ）〜（ｅ）は本実施形態に係る眼鏡レンズの製造方法における主要工程毎のレンズの加工状態を示す模式図。
【図２】（ａ）は本実施形態に係るプリズム量の付加方法を説明するセミフィニッシュレンズ接着固定部の部分側面図であり、（ｂ）は（ａ）中のａ部を拡大して示す部分拡大図。
【図３】プリズム量の付加方法を示すセミフィニッシュレンズの接着固定部の部分側面図。
【図４】切削装置の概略構成を示す模式図。
【図５】セミフィニッシュレンズを切削加工する装置の部分拡大図。
【符号の説明】
【００５５】
１０，６０…眼鏡レンズ基材としてのセミフィニッシュレンズ、１１…凸面、１２…凹面、１３…切削面、２０…ブロック治具、２１…注入孔、３０…ブロック材、４０…プリズムリング、５０…研磨工具、５１…筐体、５２…ゴムシート、１００…フィニッシュレンズ、２００…切削装置、２０１…ベッド、２０２…Ｘ軸位置決め手段、２０５…ワーク軸回転手段、２０７…ワーク回転軸、２０８…ワークチャック、２１０…Ｙ軸位置決め手段、２１２…Ｚ軸位置決め手段、２１３…刃具回転手段、２１５…刃具、３００…計算用コンピュータ、３１０…ホストコンピュータ、３２０…入力手段。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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