(57)【要約】【課題】動圧溝を有する軸受スリーブの製造コストを低減して、より一層低コストな動圧軸受装置を提供する。【解決手段】軸受スリーブ８は、焼結金属からなる多孔質体で円筒状に形成された母体８１と、母体８１の内周面から下側端面にかけて形成された樹脂層８２とで構成される。樹脂層８２で構成された軸受スリーブ８の軸受面には、動圧溝８ａ１、８ａ２、８ｃ１が形成されている。これら動圧溝８ａ１、８ａ２、８ｃ１は、樹脂層８２の成形と同時に成形されたものである。【選択図】図４
2010065843.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハウジングと、該ハウジングの内部に設けられた軸受スリーブと、前記軸受スリーブに対して相対回転する回転部材と、前記軸受スリーブと前記回転部材との間のラジアル軸受隙間及びスラスト軸受隙間に生じる潤滑流体の動圧作用で前記回転部材を非接触支持するラジアル動圧軸受部及びスラスト動圧軸受部とを備え、前記ハウジングの内部空間に潤滑流体が充満された動圧軸受装置において、
前記軸受スリーブはその母体が焼結金属で形成されていると共に、該母体の内周面及び端面に潤滑流体を通過させない樹脂層を有し、
前記母体の内周面に形成された樹脂層は、前記ラジアル軸受隙間に臨むラジアル軸受面を有し、前記母体の端面に形成された樹脂層は、前記スラスト軸受隙間に臨むスラスト軸受面を有し、
前記樹脂層のラジアル軸受面とスラスト軸受面にそれぞれ動圧溝が形成されていると共に、前記ラジアル軸受面の動圧溝は潤滑流体を前記スラスト軸受部の側に流動させるように軸方向非対称に形成されていることを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項２】
前記樹脂層の動圧溝は、前記樹脂層の成形と同時に成形されたものであることを特徴とする請求項１に記載の動圧軸受装置。
【請求項３】
前記樹脂層における｛樹脂材料の線膨張係数（°Ｃ-1）×樹脂層の肉厚（μｍ）｝が０．１５以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の動圧軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受隙間に生じる潤滑流体の動圧作用によって回転部材を非接触支持する動圧軸受装置（流体動圧軸受装置）に関する。この軸受装置は、情報機器、例えばＨＤＤ、ＦＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置などのスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、あるいは電気機器、例えば軸流ファンなどの小型モータ用として好適である。
【背景技術】
【０００２】
上記各種モータには、高回転精度の他、高速化、低コスト化、低騒音化などが求められている。これらの要求性能を決定づける構成要素の一つに当該モータのスピンドルを支持する軸受があり、近年では、この種の軸受として、上記要求性能に優れた特性を有する動圧軸受の使用が検討され、あるいは実際に使用されている。
【０００３】
例えば、ＨＤＤ等のディスク駆動装置のスピンドルモータに組込まれる動圧軸受装置では、軸部材をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部と、軸部材をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受部とが設けられ、ラジアル軸受部として、軸受スリーブの内周面又は軸部材の外周面に動圧発生用の溝（動圧溝）を設けた動圧軸受が用いられる。スラスト軸受部としては、例えば、軸部材のフランジ部の両端面、又は、これに対向する面（軸受スリーブの端面や、ハウジングに固定されるスラスト部材の端面等）に動圧溝を設けた動圧軸受が用いられる（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
通常、軸受スリーブは焼結金属や軟質金属等の金属材料で形成されるが、軸受スリーブに動圧溝を設ける場合、動圧溝の成形方法として転造、エッチング、プレス加工等が採用されている（例えば、特許文献２、３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００―２９１６４８号公報
【特許文献２】特許第２５４１２０８号公報
【特許文献３】特開平１０―３０６８２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
金属製の軸受スリーブの内周面に動圧溝を転造加工で成形する方法（特許文献２）は、複雑な設備を必要とするばかりでなく、動圧溝成形後の後加工が必要であり、製造コストの点で問題がある。また、動圧溝をエッチング加工で成形する方法は、処理工数が多く、製造コストの点で問題があると同時に、動圧溝の形状や寸法を精度良く仕上げるのが難しい。
【０００７】
これに対して、動圧溝をプレス加工で成形する方法（特許文献３）は、上記のような不都合がなく、動圧溝を簡易な設備で、少ない工数で、かつ精度良く成形することができる。しかしながら、この成形方法では、動圧溝の成形後に、焼結金属製の軸受スリーブのスプリングバックを利用して、動圧溝の成形型を軸受スリーブの内周面から離型するため、この成形方法を適用するに際し、軸受スリーブの内径、肉厚、軸方向長さが制限される場合がある。
【０００８】
本発明の課題は、動圧溝を有する軸受スリーブの製造コストを低減して、より一層低コストな動圧軸受装置を提供することである。
【０００９】
本発明の他の課題は、軸受スリーブの動圧溝を少ない工数で比較的精度良く成形することができ、しかも、軸受スリーブの内径、肉厚、軸方向長さの制限が少ない動圧軸受装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明は、ハウジングと、ハウジングの内部に設けられた軸受スリーブと、軸受スリーブに対して相対回転する回転部材と、軸受スリーブと回転部材との間のラジアル軸受隙間及びスラスト軸受隙間に生じる潤滑流体の動圧作用で回転部材を非接触支持するラジアル動圧軸受部及びスラスト動圧軸受部とを備え、ハウジングの内部空間に潤滑流体が充満された動圧軸受装置において、軸受スリーブはその母体が焼結金属で形成されていると共に、母体の内周面及び端面に潤滑流体を通過させない樹脂層を有し、母体の内周面に形成された樹脂層は、ラジアル軸受隙間に臨むラジアル軸受面を有し、母体の端面に形成された樹脂層は、スラスト軸受隙間に臨むスラスト軸受面を有し、樹脂層のラジアル軸受面とスラスト軸受面にそれぞれ動圧溝が形成されていると共に、ラジアル軸受面の動圧溝は潤滑流体をスラスト軸受部の側に流動させるように軸方向非対称に形成されている構成を提供する。
【００１１】
ここで、上記の潤滑流体には、潤滑油や潤滑グリースの他、空気等の気体も含まれる。すなわち、本発明の動圧軸受には、いわゆる気体軸受も含まれる。
【００１２】
軸受スリーブは、その母体が焼結金属で形成されているので、全体が樹脂材料で形成されたいわゆる樹脂軸受に比べて、吸水や温度変化による寸法変化が少なく、寸法安定性に優れている。そのため、軸受スリーブと回転部材との間の軸受隙間の変動が少なく、安定した動圧作用が得られる。また、軸受スリーブは、軸受隙間に臨む軸受面が樹脂層で構成されているので、例えば、動圧軸受装置の起動時や停止時など、軸受隙間内の潤滑流体の動圧作用が十分発現されない状態で軸受面と回転部材との直接接触が起こったとしても、軸受面やこれに対向する回転部材の表面に傷つきが生じにくく、長期にわたって安定した軸受機能が得られる。尚、軸受スリーブは、回転部材をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受面を少なくとも有し、これに加えて、回転部材をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受面を有していても良い。
【００１３】
また、軸受スリーブの内周面に軸受面（樹脂層）を設けた構成では、動圧溝の成形後に、樹脂層自身の弾性を利用して、動圧溝の成形型を軸受スリーブの内周面から離型することが可能となる。そのため、軸受スリーブの内径、肉厚、軸方向長さの制限が緩和され、設計や製造上の自由度が向上する。
【００１４】
軸受スリーブの母体は、例えば、銅、鉄、及びアルミニウムの中から選択される１種以上の金属粉末を主原料とし、必要に応じて、すず、亜鉛、鉛、黒鉛、二硫化モリブデン等の粉末又はこれらの合金粉末を混合し（成型性や離型性を高めるため、必要に応じて少量のバインダー等を添加しても良い。）、所定形状に成形し、焼成して得られた焼結体（焼結金属）に、必要に応じてサイジング等の後処理を施して形成することができる。このような母体の内部には焼結金属の多孔質組織による多数の内部細孔があり、また、母体の表面には内部細孔が外部に開口して形成された多数の表面開孔がある。母体の内部細孔には、例えば真空含浸等によって潤滑油や潤滑グリースを含浸させても良い。
【００１５】
軸受面を構成する樹脂層の組織は、潤滑流体を通過させるものであっても良いし、潤滑流体を通過させないものであっても良い。前者の場合、樹脂層を介して、母体の内部と軸受隙間内との間で潤滑流体が循環する構成とすることができる。後者の場合、軸受隙間内の潤滑流体が樹脂層を介して母体の内部に逃げることがないので、軸受隙間内における潤滑流体の圧力損失がなく、高い軸受剛性が得られる。通常、焼結金属製の軸受スリーブを用いる場合、動圧溝の成形前に軸受面の封孔処理を行う場合が多いが、軸受面は完全に封孔されることはなく、所定割合（数％〜十数％）の表面開孔が残されている。このため、軸受隙間内において、若干の圧力損失が発生する傾向がある。後者の場合、軸受面の封孔処理が樹脂層の形成によって完全になされるので、上記のような圧力損失の問題が解消されると同時に、従来行われていた封孔処理工程をなくして、工程の簡略化を図ることができる（封孔処理後の洗浄工程も削減することができる）。軸受面が完全に封孔されている構成は、特に、気体軸受において有利である。
【００１６】
軸受スリーブの樹脂層は、例えばインサート成形によって母体の所定表面に形成され、回転部材との間の軸受隙間に臨む軸受面を有する。樹脂層の成形時、樹脂層を形成する溶融樹脂が母体の所定表面の表面開孔から表層部の内部細孔に入り込んで固化するため、樹脂層は一種のアンカー固化によって母体表面に強固に密着する。そのため、母体表面からの樹脂層の剥離、脱落が生じにくく、高い耐久性が得られる。
【００１７】
樹脂層の動圧溝は、例えば、樹脂層を成形する金型の所要部位（軸受面を成形する部位）に動圧溝を成形する溝型を加工しておき、樹脂層の成形時に、上記溝型の形状を樹脂層の軸受面に転写することによって形成することができる。このように、樹脂層の動圧溝を、樹脂層の成形と同時に成形することにより、軸受スリーブの動圧溝を少ない工数で比較的精度良く成形することができる。
【００１８】
樹脂層は、摺動特性に優れた樹脂材料で形成することが好ましく、必要に応じて油や固体潤滑剤を配合しても良い。樹脂層を形成する樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、熱可塑性ポリイミド、熱硬化性ポリイミド、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等が挙げられる。
【００１９】
上記の固体潤滑剤としては、ポリテトラフルオロエチレン、黒鉛、二硫化モリブデン、窒化硼素、二硫化タングステン等が挙げられ、また、上記の油としては、スピンドル油、冷凍機油、タービン油、マシン油、ダイナモ油等の鉱油、炭化水素、エステル、ポリグリコール、シリコーン油、フッ素油等の合成油など、一般に使用されている潤滑油等が挙げられる。
【００２０】
樹脂層を形成する樹脂材料には、摩擦・摩耗特性を改善したり、線膨張係数を小さくしたりするために、適当な充填材を添加することができる。例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、ピッチ系炭素繊維、ＰＡＮ系炭素繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、ポリエステル繊維、ボロン繊維、炭化珪素繊維、窒化硼素繊維、窒化珪素繊維、金属繊維、アスベスト、石炭ウール等の繊維類や、これらを布状に編んだもの、炭酸カルシウムやタルク、シリカ、クレー、マイカ等の鉱物類、硼酸アルミニウム、ウィスカー、チタン酸カリウムウィスカー等の無機ウィスカー類、カーボンブラック、黒鉛、ポリイミド樹脂やポリベンゾイミダゾール等の各種耐熱性樹脂等が挙げられる。さらに、樹脂層の熱伝導性を向上させる目的で、カーボン繊維、金属繊維、黒鉛粉末、酸化亜鉛等の添加しても良い。また、炭酸リチウム、炭酸カルシウム等の炭酸塩、リン酸リチウム、リン酸カルシウム等のリン酸塩等を配合しても良い。
【００２１】
尚、この発明の効果を阻害しない範囲内で、一般合成樹脂に広く適用しうる添加剤を併用しても良い。例えば、離型剤、難燃剤、帯電防止剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、着色剤等の工業用添加剤を適宜添加しても良い。また、樹脂層の潤滑性を損なわない範囲内で、中間製品または最終製品の形態において、別途、アニール処理等の化学的又は物理的な処理によって性質改善のための変性が可能である。
【００２２】
樹脂層における｛樹脂材料の線膨張係数（°Ｃ-1）｝×｛樹脂層の肉厚（μｍ）｝は、０．１５以下であることが好ましく、より好ましくは０．１３以下、さらに好ましくは０．１０以下であるのが良い。上記の値が０．１５より大きいと、吸水や温度変化に伴う樹脂層の寸法変化によって、軸受隙間が比較的大きく変動して、トルク変動や回転精度の低下につながりやすい。一方、成形可能な樹脂層の厚みは５０μｍ程度であり、これより薄いと成形が困難となる。従って、上記の値は０．００３以上であることが好ましく、より好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０１５以上であるのが良い。
【発明の効果】
【００２３】
以上説明したように、本発明によれば、動圧溝を有する軸受スリーブの製造コストを低減して、より一層低コストな動圧軸受装置を提供することができる。
【００２４】
また、本発明によれば、軸受スリーブの動圧溝を少ない工数で比較的精度良く成形することができ、しかも、軸受スリーブの内径、肉厚、軸方向長さの制限が少なく、設計や製造上の自由度が高い動圧軸受装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施形態に係る動圧軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る動圧軸受装置を示す断面図である。
【図３】ハウジングを図２のＡ方向から見た図である。
【図４】軸受スリーブの断面図｛図４（ａ）｝、下側端面｛図４（ｂ）｝、上側端面｛図４（ｃ）｝を示す図である。
【図５】他の実施系形態に係る軸受スリーブの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００２７】
図１は、この実施形態に係る動圧軸受装置（流体動圧軸受装置）１を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、回転部材としての軸部材２を回転自在に非接触支持する動圧軸受装置１と、軸部材２に装着されたロータ（ディスクハブ）３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータ４およびロータマグネット５とを備えている。ステータ４はブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取付けられる。動圧軸受装置１のハウジング７は、ブラケット６の内周に装着される。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚保持される。ステータ４に通電すると、ステータ４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、それによって、ディスクハブ３および軸部材２が一体となって回転する。
【００２８】
図２は、動圧軸受装置１を示している。この動圧軸受装置１は、ハウジング７と、ハウジング７に固定された軸受スリーブ８およびシール部材９と、軸部材２とを構成部品して構成される。
【００２９】
軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部材２の軸部２ａの外周面２ａ１との間に第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが軸方向に離隔して設けられる。また、軸受スリーブ８の下側端面８ｃと軸部材２のフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラスト軸受部Ｔ１が設けられ、ハウジング７の底部７ｂの内底面７ｂ１とフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間に第２スラスト軸受部Ｔ２が設けられる。尚、説明の便宜上、ハウジング７の底部７ｂの側を下側、底部７ｂと反対の側を上側として説明を進める。
【００３０】
ハウジング７は、例えば、結晶性樹脂としての液晶ポリマー（ＬＣＰ）に、導電性充填材としてのカーボンナノチューブを３〜８ｗｔ％配合した樹脂材料を射出成形して有底筒状に形成され、円筒状の側部７ａと、側部７ａの下端に一体に設けられた底部７ｂとを備えている。図３に示すように、第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受面となる、底部７ｂの内底面７ｂ１には、例えばスパイラル形状の動圧溝７ｂ２が形成される。この動圧溝７ｂ２は、ハウジング７の射出成形時に成形されたものである。すなわち、ハウジング７を成形する金型の所要部位（内底面７ｂ１を成形する部位）に、動圧溝７ｂ２を成形する溝型を加工しておき、ハウジング７の射出成形時に上記溝型の形状をハウジング７の内底面７ｂ１に転写することにより、動圧溝７ｂ２をハウジング７の成形と同時成形することができる。また、内底面７ｂ１から軸方向上方に所定寸法ｘだけ離れた位置に段部７ｄが形成されている。
【００３１】
軸部材２は、例えば、ステンレス鋼等の金属材料で形成され、軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体又は別体に設けられたフランジ部２ｂとを備えている。
【００３２】
軸受スリーブ８は、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする燒結金属の多孔質体で円筒状に形成された母体８１と、母体８１の所定表面に形成された樹脂層８２とで構成される。この実施形態において、樹脂層８２は母体８１の内周面から下側端面にかけて形成されており、軸受スリーブ８の内周面８ａ及び下側端面８ｃは樹脂層８２で構成される。
【００３３】
軸受スリーブ８の樹脂層８２は、例えばインサート成形（射出成形）によって母体８１の内周面から下側端面にかけて形成される。樹脂層８２の成形時、樹脂層８２を形成する溶融樹脂が母体８１の表面の表面開孔から表層部の内部細孔に入り込んで固化するため、樹脂層８２は一種のアンカー固化によって母体８１の表面に強固に密着する。樹脂層８２における｛樹脂材料の線膨張係数（°Ｃ-1）｝×｛樹脂層の肉厚（μｍ）｝は、０．１５以下である。
【００３４】
樹脂層８２で構成された軸受スリーブ８の内周面８ａには、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面となる上下２つの領域が軸方向に離隔して設けられ、該２つの領域には、例えば図４（ａ）に示すようなヘリングボーン形状の動圧溝８ａ１、８ａ２がそれぞれ形成される。上側の動圧溝８ａ１は、軸方向中心ｍ（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。また、樹脂層８２で構成された軸受スリーブ８の下側端面８ｃには、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受面となる領域が設けられ、該領域には、例えば図４（ｂ）に示すようなスパイラル形状の動圧溝８ｃ１が形成される。樹脂層８２で構成される軸受面の動圧溝８ａ１、８ａ２、８ｃ１は、樹脂層８２を成形する金型の所要部位（軸受面を成形する部位）に動圧溝８ａ１、８ａ２、８ｃ１を成形する溝型を加工しておき、樹脂層８２の成形時に、上記溝型の形状を樹脂層８２の軸受面に転写することによって形成することができる。このように、樹脂層８２の軸受面の動圧溝８ａ１、８ａ２、８ｃ１を、樹脂層８２の成形と同時に成形することにより、軸受スリーブ８を少ない工数で比較的精度良く成形することができる。また、樹脂層８２の成形後、樹脂層８２自身の弾性変形を利用して、動圧溝８ａ１、８ａ２を崩すことなく、金型を軸受スリーブ８の内周面８ａから離型することができる。
【００３５】
また、母体８１で構成された軸受スリーブ８の外周面８ｄには、１又は複数本の軸方向溝８ｄ１が軸方向全長に亙って形成される。この例では、３本の軸方向溝８ｄ１を円周方向等間隔に形成している。
【００３６】
図４（ｃ）に示すように、母体８１で構成された軸受スリーブ８の上側端面８ｂは、半径方向の略中央部に設けられた円周溝８ｂ１により、内径側領域８ｂ２と外径側領域８ｂ３に区画され、内径側領域８ｂ２には、１又は複数本の半径方向溝８ｂ２１が形成される。この例では、３本の半径方向溝８ｂ２１が円周等間隔に形成されている。
【００３７】
上記のような軸受スリーブ８は、ハウジング７の内周面７ｃの所定位置に固定される。
【００３８】
シール部材９は、例えば、ハウジング７の側部７ａの上端部内周に固定され、その内周面９ａは、軸部２ａの外周に設けられたテーパ面２ａ２と所定のシール空間Ｓを介して対向する。尚、軸部２ａのテーパ面２ａ２は上側（ハウジング７に対して外部側）に向かって漸次縮径し、軸部材２の回転により遠心力シールとしても機能する。また、シール部材９の下側端面９ｂの外径側領域９ｂ１は内径側領域よりも僅かに大径に形成されている。
【００３９】
この実施形態の動圧軸受装置１は、例えば、次のような工程で組立てる。
【００４０】
まず、軸部材２を軸受スリーブ８に装着する。そして、軸受スリーブ８を軸部材２と伴にハウジング７の側部７ａの内周面７ｃに挿入し、その下側端面８ｃをハウジング７の段部７ｄに当接させる。これにより、ハウジング７に対する軸受スリーブ８の軸方向位置が決まる。そして、この状態で、軸受スリーブ８を適宜の手段、例えば超音波溶着によってハウジング７に固定する。
【００４１】
つぎに、シール部材９をハウジング７の側部７ａの上端部内周に挿入し、その下側端面９ｂの内径側領域を軸受スリーブ８の上側端面８ｂの内径側領域８ｂ２に当接させる。そして、この状態で、シール部材９を適宜の手段、例えば超音波溶着によってハウジング７に固定する。尚、シール部材９の外周面に凸状のリブ９ｃを設けておくと、溶着による固定力を高める上で効果的である。
【００４２】
上記のようにして組立が完了すると、軸部材２の軸部２ａは軸受スリーブ８の内周面８ａに挿入され、フランジ部２ｂは軸受スリーブ８の下側端面８ｃとハウジング７の内底面７ｂ１との間の空間部に収容された状態となる。その後、シール部材９で密封されたハウジング７の内部空間は、軸受スリーブ８の内部細孔を含め、潤滑流体、例えば潤滑油で充満される。潤滑油の油面は、シール空間Ｓの範囲内に維持される。
【００４３】
軸部材２の回転時、軸受スリーブ８の内周面８ａのラジアル軸受面となる領域（上下２箇所の領域）は、それぞれ、軸部２ａの外周面２ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。また、軸受スリーブ８の下側端面８ｃのスラスト軸受面となる領域はフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１とスラスト軸受隙間を介して対向し、ハウジング７の内底面７ｂ１のスラスト軸受面となる領域はフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とスラスト軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、軸部材２の軸部２ａが上記ラジアル軸受隙間内に形成される潤滑油の油膜によってラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが構成される。同時に、上記スラスト軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、軸部材２のフランジ部２ｂが上記スラスト軸受隙間内に形成される潤滑油の油膜によって両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をスラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ２と第２スラスト軸受部Ｔ２とが構成される。尚、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間（δ１とする。）と第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受隙間（δ２とする。）は、ハウジング７の内底面７ｂ１から段部７ｄまでの軸方向寸法ｘと、軸部材２のフランジ部２ｂの軸方向寸法（ｗとする。）とにより、ｘ−ｗ＝δ１＋δ２として精度良く管理することができる。
【００４４】
前述したように、第１ラジアル軸受部Ｒ１の動圧溝８ａ１は、軸方向中心ｍに対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている｛図４（ａ）｝。そのため、軸部材２の回転時、動圧溝８ａ１による潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は上側領域が下側領域に比べて相対的に大きくなる。そして、この引き込み力の差圧によって、軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間の隙間に満たされた潤滑油が下方に流動し、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間→軸方向溝８ｄ１→シール部材９の下側端面９ｂの外径側領域９ｂ１と軸受スリーブ８の上側端面８ｂの外径側領域８ｂ３との間の環状隙間→軸受スリーブ８の上側端面８ｂの円周溝８ｂ１→軸受スリーブ８の上側端面８ｂの半径方向溝８ｂ２１という経路を循環して、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間に再び引き込まれる。このように、潤滑油がハウジング７の内部空間を流動循環するように構成することで、内部空間内の潤滑油の圧力が局部的に負圧になる現象を防止して、負圧発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油の漏れや振動の発生等の問題を解消することができる。また、何らかの理由で潤滑油中に気泡が混入した場合でも、気泡が潤滑油に伴って循環する際にシール空間Ｓ内の潤滑油の油面（気液界面）から外気に排出されるので、気泡による悪影響はより一層効果的に防止される。
【００４５】
図５は、他の実施形態に係る軸受スリーブ８を示している。この実施形態では、軸受スリーブ８の内周面８ａのうち、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面となる上下２つの領域のみを樹脂層８２で構成し、上下の樹脂層８２の間を母体８１の表面で構成している。軸部材２の回転時、母体８１の内部細孔内に充満（含浸）された潤滑油が、上下の樹脂層８２の間に位置する母体８１の表面の表面開孔を介して、軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間の隙間に滲み出すことにより、ハウジング７の内部空間内の潤滑油圧力が局部的に負圧になる現象がより一層効果的に防止される。
【符号の説明】
【００４６】
１   動圧軸受装置
２   軸部材
７   ハウジング
８   軸受スリーブ
８１   母体
８２   樹脂層
８ａ１、８ａ２、８ｃ１   動圧溝
Ｒ１、Ｒ２   ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２   スラスト軸受部
【図１】
2010065843.tif 000003
【図２】
2010065843.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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