(57)【要約】【課題】カルシウム製剤の製造工程において、ポリグリセリン脂肪酸エステルを含む水溶液に水難溶解性カルシウムを分散してスラリーを調製する際に発生する泡立ちを抑制する。【解決手段】水難溶解性カルシウム、ポリグリセリン脂肪酸エステルおよびポリグリセリン縮合リシノール酸エステルを水に分散することによりスラリーを調製することを特徴とするカルシウム製剤の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリグリセリン脂肪酸エステルおよびポリグリセリン縮合リシノール酸エステルを含む水溶液に水難溶解性カルシウムを分散することによりスラリーを調製する工程を含むことを特徴とするカルシウム製剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カルシウム製剤の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高齢化社会が進む今日、骨密度が低下して骨が脆くなる老化病である骨粗鬆症が原因で骨折した患者が増加し問題となっている。骨粗鬆症の予防には、例えばカルシウムが強化された飲食品を摂取して、通常の食生活では不足しがちなカルシウムを補うことにより、骨形成を促進することが有効であると考えられていることから、そのような飲食品の需要が近年高まっている。
【０００３】
カルシウムが強化された飲食品を製造する方法の一つとして、水難溶解性カルシウム（例えば、炭酸カルシウム、リン酸カルシウムなど）を含有するカルシウム製剤を牛乳などの飲料に添加することが従来行われている。そして、そのような使用に適したカルシウム製剤及びその製造方法がいくつか提案されている。
【０００４】
それらは、例えば、（Ａ）構成脂肪酸の炭素数が８〜１４であるショ糖脂肪酸エステル及び／又はポリグリセリン脂肪酸エステル、ならびに、（Ｂ）構成脂肪酸の炭素数が１６〜２２である多価アルコール脂肪酸エステル、を含有するミネラル強化飲料用分散剤、水難溶性ミネラル及び水を混合してプレミックススラリーとし、これを分散処理してなるミネラル分散スラリーであって、水難溶性ミネラルの平均粒子径が０．３μｍ以下で濃度が８重量％以上であり、かつ、プレミックススラリーの粘度（２５℃）が４００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とするミネラル分散スラリー（特許文献１参照）、（１）炭酸カルシウム微粒子、（２）再懸濁剤、（３）サイクロデキストリン及び（４）水を含有する再懸濁型粉末状カルシウム製剤であって、再懸濁剤がポリグリセリン脂肪酸エステル、リン脂質、オリゴ糖、多糖及びアルカリ金属炭酸塩からなる群から選ばれた少なくとも１種である請求項１に記載の再懸濁型粉末状カルシウム製剤（特許文献２参照）、平均粒径が０．１〜０．６μｍになるまで微細に粉砕した不溶性カルシウム強化剤をカルシウム含量として０．０１〜２０重量％相当量添加し、およびレシチン類０．０１〜２０重量％、ＨＬＢ８〜１８のポリグリセリン脂肪酸エステル０．０１〜２０重量％添加した水相混合分散液タイプとしてなることを特徴とする不溶性カルシウム組成物（特許文献３参照）、などである。
【０００５】
しかし、分散剤としてポリグリセリン脂肪酸エステルを用いた場合、水難溶解性カルシウムを攪拌機で水に分散してスラリーを調製する工程において、多量の気泡が発生して激しく泡立ち、該スラリーに気泡が含まれることが問題となっている。例えば、気泡を含んだスラリーを湿式粉砕処理すると、粉砕効率が低下したり、粉砕されたスラリーの分散安定性が低下したりすることが知られている。このため、水難溶解性カルシウムおよび食品用乳化剤を含有するスラリーの調製時の泡立ちが抑制されたカルシウム製剤の製造方法が望まれている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−１１６４９８号公報（請求項１、請求項７）
【特許文献２】特開２００２−１２８６８１号公報（請求項１、請求項３）
【特許文献３】特開平０９−２３８６４５号公報（請求項１、請求項２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、カルシウム製剤の製造工程において、ポリグリセリン脂肪酸エステルを含む水溶液に水難溶解性カルシウムを分散してスラリーを調製する際に発生する泡立ちを抑制することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、ポリグリセリン脂肪酸エステルを含む水溶液に水難溶解性カルシウムを加えて攪拌機を用いてスラリーを調製する際にポリグリセリン縮合リシノール酸エステルを添加すると、泡立ちが著しく抑制されることを見出し、その知見に基づいて本発明を完成した。
【０００９】
すなわち、本発明は、ポリグリセリン脂肪酸エステルおよびポリグリセリン縮合リシノール酸エステルを含む水溶液に水難溶解性カルシウムを分散することによりスラリーを調製する工程を含むことを特徴とするカルシウム製剤の製造方法からなっている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の方法を実施することにより、水難溶解性カルシウムおよびポリグリセリン脂肪酸エステルを攪拌機により水に分散してスラリーを調製する際の泡立ちが著しく抑制され、作業性が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明では、ポリグリセリン脂肪酸エステルおよびポリグリセリン縮合リシノール酸エステルを含む水溶液に水難溶解性カルシウムを分散することによりスラリーを調製する。
【００１２】
本発明で使用される水難溶性カルシウムとは、カルシウム塩であって、水１００ｇに該カルシウム塩１ｇを入れ２０℃で混合したとき、３０分以内に溶解しない物質を指す。このような水難溶性カルシウムとしては、例えば炭酸カルシウム、第一リン酸カルシウム、第二リン酸カルシウム、第三リン酸カルシウム又はグリセロリン酸カルシウム等が挙げられ、好ましくは炭酸カルシウムであるが、これらに限定されるものではない。
【００１３】
炭酸カルシウムとしては、例えばホタテ貝殻、牡蠣貝殻、卵殻、サンゴ、真珠などに由来する炭酸カルシウム粉末であって、平均粒子径が１．０〜１００μｍのものが好ましく用いられる。このような炭酸カルシウム粉末としては、例えばリビカルＨ−１（理研ビタミン社製）などが商業的に製造・販売されており、本発明ではこれを用いることができる。
【００１４】
上記スラリー１００質量％中の水難溶解性カルシウムの含有量に特に制限はないが、通常約５〜５０質量％、好ましくは約１０〜３０質量％である。水難溶解性カルシウムの含有量がこのような範囲であると、水難溶解性カルシウムをスラリー中に十分に分散させることができる。
【００１５】
本発明で使用されるポリグリセリン脂肪酸エステルは、ポリグリセリンと脂肪酸とのエステル化生成物であり、自体公知のエステル化反応等により製造される。前記ポリグリセリンは、通常グリセリン又はグリシドールあるいはエピクロルヒドリン等を加熱し、重縮合反応させて得られる重合度の異なるポリグリセリンの混合物である。本発明で用いられるポリグリセリンとしては平均重合度が約２〜１０程度のもの、例えば、ジグリセリン（平均重合度２）、トリグリセリン（平均重合度３）、テトラグリセリン（平均重合度４）、ヘキサグリセリン（平均重合度６）、オクタグリセリン（平均重合度８）又はデカグリセリン（平均重合度１０）等が挙げられる。
【００１６】
ポリグリセリン脂肪酸エステルの構成脂肪酸としては、食用可能な動植物油脂を起源とする脂肪酸であれば特に制限はなく、例えばカプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸及びエルカ酸等の群から選ばれる１種あるいは２種以上の混合物が挙げられる。
【００１７】
ポリグリセリン脂肪酸エステルとしては、例えばポエムＤＯ−１００Ｖ（商品名；理研ビタミン社製）、ポエムＤＭ−１００（商品名；理研ビタミン社製）、ポエムＪ−００８１ＨＶ（商品名；理研ビタミン社製）、ポエムＪ−０３８１Ｖ（商品名；理研ビタミン社製）、ポエムＬ−０２１（商品名；理研ビタミン社製）、ポエムＪ−００２１（商品名；理研ビタミン社製）、ポエムＣ−７８１（商品名；理研ビタミン社製）、サンソフトＱ−１７Ｆ（商品名；太陽化学社製）、Ｄｅｃａｇｌｙｎ  １−ＳＶ（商品名；ニッコーケミカルズ社製）リョートーポリグリエステルＳ−２４Ｄ（商品名；三菱化学フーズ社製）ＳＹグリスターＭＯ―５００（商品名；阪本薬品工業社製）ＳＹグリスターＭＬ−３１０（商品名；阪本薬品工業社製）ＳＹグリスターＭＬ−５００（商品名；阪本薬品工業社製）ＭＣＡ―７５０（商品名；阪本薬品工業社製）等が商業的に製造・販売されており、本発明ではこれらを用いることができる。
【００１８】
上記スラリー１００質量％中のポリグリセリン脂肪酸エステルの含有量に特に制限はないが、通常約０．０１〜５．０質量％、好ましくは約０．１〜２．０質量％である。ポリグリセリン脂肪酸エステルの含有量がこのような範囲であると、水難溶解性カルシウムをスラリー中に十分に分散させることができる。
【００１９】
本発明で用いられるポリグリセリン縮合リシノール酸エステルは、ポリグリセリンと縮合リシノール酸とのエステル化生成物であり、自体公知のエステル化反応等により製造される。該ポリグリセリンとしては、平均重合度が約２〜１５程度のものが挙げられる。好ましくは平均重合度が約３〜１０程度のものである。具体的には、例えば、トリグリセリン、テトラグリセリン又はヘキサグリセリン等が好ましく挙げられる。該縮合リシノール酸はリシノール酸を加熱し、重縮合反応させて得られる混合物である。該縮合リシノール酸としては、平均重合度が約２〜１０程度のものが挙げられる。好ましくは平均重合度が約３〜６程度のものである。
【００２０】
ポリグリセリン縮合リシノール酸エステルとしては、例えば、ポエムＰＲ−１００（商品名；理研ビタミン社製）、ポエムＰＲ−３００（商品名；理研ビタミン社製）、ＳＹグリスターＣＲ−３００（商品名；阪本薬品工業社製）、ＳＹグリスターＣＲ−５００（商品名；阪本薬品工業社製）、ＳＹグリスターＣＲ−ＥＤ（商品名；阪本薬品工業社製）、ＳＹグリスターＣＲＳ−７５（商品名；阪本薬品工業社製）、サンソフト８１８ＳＫ（商品名；太陽化学社製）、サンソフト８１８Ｈ（商品名；太陽化学社製）、ＮＩＫＫＯＬ  Ｄｅｃａｇｌｙｎ  ＰＲ−２０（商品名；日光ケミカルズ社製）、Ｐａｌｓｇａａｒｄ  ４１５０（商品名；パルスガード社製）、等が商業的に製造・販売されており、本発明ではこれらを用いることができる。
【００２１】
上記スラリー１００質量％中のポリグリセリン縮合リシノール酸エステルの含有量に特に制限はないが、通常約０．０１〜５．０質量％、好ましくは約０．１〜２．０質量％である。ポリグリセリン縮合リシノール酸エステルの含有量がこのような範囲であると、スラリーの調製時において攪拌機を用いた攪拌による泡立ちを十分に抑制できる。
【００２２】
上記スラリーの調製方法に特に制限はないが、その好ましい方法の概略は次の通りである。例えばポリグリセリン脂肪酸エステルおよびポリグリセリン縮合リシノール酸エステルを水に加え、これらが均一に分散するまで約４５〜７５℃で攪拌して溶解液を調整する。次いで該溶解液に水難溶解性カルシウムを加え、該水難溶解性カルシウムが均一に分散するまで約４５〜７５℃で攪拌し、スラリーを得る。攪拌は、通常の攪拌機を用いて行うことができる。また、該スラリー又は粉砕スラリー（後述する）について、粘度の調整あるいはｐＨの調整を行う目的で、該スラリーに適量の無水クエン酸、クエン酸三ナトリウムなどを添加してもよい。
【００２３】
本発明の方法により調整されたスラリーを用いてカルシウム製剤を製造する方法や製造される製剤の剤型等の制限は特にないが、例えば該スラリーを被粉砕物として湿式粉砕機により粉砕処理して得られる粉砕スラリーを液状のカルシウム製剤とすることができる。
【００２４】
湿式粉砕機は、粉砕室内に充填されたガラスビーズ、ジルコニアビーズ等を分散メディアとして被粉砕物のスラリーを微粉砕するものであり、例えばＤＹＮＯ−ＭＩＬＬ  ＭＵＬＴＩ  ＬＡＢ（ウイリー・エ・バッコーフェン社製）、ＭＩＮＩＣＥＲ（アシザワファインテック社製）、サンドミル（新東工業社製）、或いはビーズミル（ファインテック社製）などが挙げられ、これらはワンパス方式または循環方式で使用することができる。湿式粉砕機に使用する分散メディアとしては、ジルコニア、アルミナ、チタニア、窒化珪素、スチール、ガラスなどの材質のビーズを使用することができる。このなかでも、ジルコニア製のビーズが耐久性、耐磨耗性の観点から好ましい。
【００２５】
また、上記粉砕処理により微細化された水難溶解性カルシウムを含有する粉砕スラリーにデキストリンなどの賦形剤を加えて分散し、得られた分散液を乾燥することにより粉末カルシウム製剤とすることもできる。
【００２６】
賦形剤を分散させるための装置としては特に限定されず、例えば、攪拌機、加熱用のジャケット及び邪魔板等を備えた通常の攪拌・混合槽を用いることができる。装備する攪拌機としては、例えばＴＫホモミクサー（プライミクス社製）またはクレアミックス（エムテクニック社製）などの高速回転式分散・乳化機が好ましく用いられる。該分散・乳化機の操作条件としては、例えば実験室用の小型機では、回転数約２０００〜２００００ｒｐｍ、攪拌時間約５〜６０分間を例示できる。
【００２７】
上記分散液の乾燥方法としては、例えば、噴霧乾燥、ドラム乾燥、ベルト乾燥、真空乾燥あるいは真空凍結乾燥などが挙げられ、好ましくは噴霧乾燥である。
【００２８】
噴霧乾燥を行うための装置に特に制限は無く、噴射式噴霧乾燥装置または回転円盤式噴霧乾燥装置など、公知の装置を使用することができる。また、噴霧乾燥装置の操作条件としては、例えば分散液を加圧ノズル式噴霧乾燥装置に供給し、熱風入口温度約１２０〜２００℃、好ましくは約１４０〜１９０℃、排気温度約７０〜１４０℃、好ましくは約８５〜１００℃の条件下で噴霧乾燥し、乾燥物をサイクロンで捕集することにより、粉末カルシウム製剤を得ることができる。
【００２９】
なお、噴霧乾燥を行う場合、上記粉砕スラリーの粘度は、噴霧乾燥を行うための装置に適したもの（例えば、２５℃で３５００ｍｐａ・ｓ以下）に調整されていることが好ましい。その調整の方法として、上記スラリーの調製において、適量の無水クエン酸やクエン酸三ナトリウムを使用する他に、本発明の目的を阻害しない範囲内で、ポリグリセリン縮合リシノール酸エステルおよび水難溶性カルシウムの使用量を適宜選択することができる。
【００３０】
本発明の方法により得られたカルシウム製剤は、食品や飲料に添加して使用することができる。この食品や飲料の形態に特に制限はなく、例えば牛乳、加工乳、乳飲料、豆乳、清涼飲料、ジュース、紅茶、緑茶、ココア、コーヒー等の飲料、スープ等の液状食品、カレー等の乳状又はペースト状食品、ゼリー、ババロア、プリン、グミ、豆腐等の半固形状食品、ソフトクリーム、アイスクリーム等の冷菓、ガム、サプリメント等の固形状食品あるいは粉末状食品、マーガリン、マヨネーズ、ドレッシング等の油脂含有食品、ベーカリー類、麺類、水練り製品、米飯等の米加工食品等が挙げられる。
【実施例】
【００３１】
以下に本発明を実施例および試験例に基づいて、より具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３２】
［実施例１］
１）５０００ｍｌ容ステンレス製容器に水道水２０４９ｍｌ、デカグリセリンモノオレート（商品名：ポエムＪ−０３８１Ｖ；理研ビタミン社製）１０ｇ、ポリグリセリン縮合リシノール酸エステル（商品名：Ｐａｌｓｇａａｒｄ  ４１５０；パルスガード社製）３．５ｇを入れ、７０℃の温水浴中で攪拌機（スリーワンモーターＦＢＬ−６００：ＨＥＩＤＯＮ社、５ｃｍ径４枚羽根型攪拌翼１段装着）を用いて５００ｒｐｍ、約５分間攪拌・溶解して溶解液とした。
２）該溶解液に炭酸カルシウム粉末（商品名：リビカルＨ−１；理研ビタミン社製）３７５ｇおよびクエン酸三ナトリウム５０ｇを加え、７０℃の温水浴中で該攪拌機を用いて５００ｒｐｍ、約５分間攪拌・分散し、分散液とした。
３）該分散液に無水クエン酸１２．５ｇを少量づつ加え、７０℃の温水浴中で、該攪拌機で５００ｒｐｍ、約５分間攪拌・分散し、炭酸カルシウムを含有するスラリー２５００ｇを得た。得られたスラリーの液性を、ｐＨメーターを用いて測定した結果、ｐＨ７．２４であった。
４）３）で得たスラリー２５００ｇを、湿式粉砕機（ＤＹＮＯ−ＭＩＬＬ  ＭＵＬＴＩ  ＬＡＢ；ウイリー・エ・バッコーフェン社製；粒径０．６５ｍｍのジルコニアメディア使用）に供給し、周速１４．０ｍ／ｓｅｃ、流速３６０ｃｃ／ｍｉｎの条件で、ワンパス方式により粉砕処理（予備粉砕処理）を行い、粉砕スラリー１０００ｇを得た。
５）４）で得た粉砕スラリーを、湿式粉砕機（ＭＩＮＩＣＥＲ；アシザワファインテック社製；粒径０．３０ｍｍのジルコニアメディア使用）に供給し、周速１２．０ｍ／ｓｅｃ、流速２００ｃｃ／ｍｉｎの条件で、循環方式（循環サイクル２７回）により粉砕処理（本粉砕処理）を行い、粉砕スラリー６００ｇを得た。
６）５）で得た粉砕スラリー６００ｇに賦形剤としてデキストリン（商品名：パインデックス＃２；松谷化学工業社製）７９ｇ及び分岐デキストリン（商品名：ＦＺ−１００；Ｊ―オイルミルズ社製）７９ｇを加え、ＴＫホモミキサー（Ｔ．Ｋ．ＨＯＭＯＭＩＸＥＲ  ＭＡＲＫ  ＩＩ；プライミクス社製）を用いて１００００ｒｐｍで１０分間攪拌・分散し、分散液とした。
７）該分散液をスプレードライヤー（Ｌ−８ｉ型；大川原化工機社製）で入口温度１５０℃、排気温度９０℃にて乾燥・粉末化し、カルシウム粉末２６４ｇを得た。
８）該カルシウム粉末に粉末状のセルロース（商品名：セオラスＳＣ−９００；旭化成ケミカルズ社製）を８．２ｇ加えて混合（いわゆる粉々混合）し、粉末カルシウム製剤２７２．２ｇを得た。
【００３３】
［実施例２］
実施例１のデカグリセリンモノオレート１０ｇに替えて、ジグリセリンモノミリステート（商品名：ポエムＤＭ−１００；理研ビタミン社製）１０ｇを使用したこと以外は実施例１と同様に実施し、粉末カルシウム製剤２７２．２ｇを得た。
【００３４】
［比較例１］
実施例１で使用したポリグリセリン縮合リシノール酸エステル３．５ｇを使用しなかったこと以外は実施例１と同様に実施し、粉末カルシウム製剤２６８．６ｇを得た。
【００３５】
［比較例２］
実施例２で使用したポリグリセリン縮合リシノール酸エステル３．５ｇを使用しなかったこと以外は実施例２と同様に実施し、粉末カルシウム製剤２６８．６ｇを得た。
【００３６】
上記１）〜３）の工程において行われた攪拌により生じた泡立ちの程度を目視にて観察して評価した。また、実施例２並びに比較例１および２についても同様の評価を行った。その結果を以下の基準に従って記号化し、表１に示した。
○：わずかに気泡が見られる
△：多く気泡が見られる
×：非常に多く気泡が見られる
【００３７】
【表１】
2010037306.tif 000002
【００３８】
表１の結果から明らかなように、本発明の方法（実施例１および２）は、炭酸カルシウムを含有するスラリーを調製する工程において攪拌による気泡の発生が十分に抑制されたものであった。これに対し、比較例１および２の方法は、本発明の方法に比べて攪拌により生じた気泡の量が著しく多いものであった。