(57)【要約】  【課題】防音壁の立ち面調整を容易にし、防音壁の取付作業時間を短縮させることができる防音壁の取付構造および防音壁の取付方法を提供する。  【解決手段】防音パネル部と建築物躯体に取付可能な取付部とから構成された防音壁を前記建築物躯体に取り付ける防音壁の取付構造であって、前記取付部と前記建築物躯体との間に弾性体を挟持させて前記防音壁を固定してなることを特徴とする防音壁の取付構造。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
防音パネル部と建築物躯体に取付可能な取付部とから構成された防音壁を前記建築物躯体に取り付ける防音壁の取付構造であって、前記取付部と前記建築物躯体との間に弾性体を挟持させて前記防音壁を固定してなることを特徴とする防音壁の取付構造。
【請求項２】
前記弾性体の高さが１〜５０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の防音壁の取付構造。
【請求項３】
前記弾性体は、前記取付部の下面の外縁に沿って挟持されてなることを特徴とする請求項１または２に記載の防音壁の取付構造。
【請求項４】
前記弾性体は、前記取付部に設けた貫通孔を除く下面全面を被覆するように挟持されてなることを特徴とする請求項１または２に記載の防音壁の取付構造。
【請求項５】
前記弾性体は、前記取付部と前記建築物躯体の間の少なくとも２箇所以上に挟持されてなることを特徴とする請求項１または２に記載の防音壁の取付構造。
【請求項６】
前記弾性体は、前記取付部の下面の外縁に沿った略矩形であり、かつ各辺の厚みが１０〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項３に記載の防音壁の取付構造。
【請求項７】
前記弾性体は、異なる弾性率を有する弾性体を２層以上積み重ねて配置することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の防音壁の取付構造。
【請求項８】
前記弾性体は、ゴム、ポリエチレン、ウレタン、バネ材のうちの少なくともいずれか一つを含むことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の防音壁の取付構造。
【請求項９】
建築物躯体への防音壁の取付方法であって、前記防音壁の取付部と前記建築物躯体の間に弾性体を設置する工程、前記建築物躯体に埋設されたアンカーボルトを締結しながら前記防音壁の前後左右または高さ方向を調整する工程、前記取付部と前記建築物躯体の隙間に充填材を充填する工程、充填材の硬化後に前記防音壁を固定する工程、からなることを特徴とする防音壁の取付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄道沿線や道路の高架橋等に併設される防音壁の取付構造及びその取付方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、鉄道や道路の高架橋等に設置される防音壁は、安価な場所打ちコンクリート製や金属製の防音壁が設置されてきた。しかし、場所打ち鉄筋コンクリートは、骨材である砂利や砂を均一に分散できず、強度にばらつきのある防音壁が設置されていた。場所打ち鉄筋コンクリートの中でも、骨材に海砂を使用したものは中性化が促進され、鉄筋に錆びが発生して膨張してコンクリートに亀裂が入り、近年社会問題にもなっている剥落を招くおそれがあった。
【０００３】
これに対し、例えば特許文献１に示されるように、工場で均質なコンクリート製防音壁（プレキャスト防音壁）をあらかじめ製造し、施工現場に運び込んで直接設置することにより、現場での設置工事を短期間で行うことが可能となった。
【０００４】
しかしながら、コンクリート製や金属製の防音壁は重量物であるが故に、運搬と取付けの際には、取付場所に重機類と専用の取付機械の搬入が必須である。特に設置場所が鉄道の高架橋の場合には、線路側から防音壁設置場所に専用の取付機械を持ち込むことが困難であり、たとえ持ち込めたとしても取付作業は高架下からの高所作業等が避けられず、結果的に、コンクリート製や金属製の防音壁の設置作業は、危険を伴う困難な作業にならざるを得なかった。
【０００５】
最近では、より軽量な素材、例えば繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）などを用いた軽量の防音壁が採用される例が増えてきている。このような軽量の防音壁は、軽量性故の取付工事の容易さに加え、上述の場所打ち鉄筋コンクリートのような経年劣化の問題もなく、保守の簡素化が図れるという利点もあり、今後も採用例が増加するものと思われる。
【０００６】
ただし、軽量性を特徴とするＦＲＰ製防音壁を既設建築物躯体に設置しようとする際、防音壁の立ち面を調整するため、防音壁取付部と建築物躯体の隙間に配置した金属製ライナープレートの厚みを調整する必要があった。具体的には、防音壁を繰り返し吊り上げ・吊り下げながら金属製ライナープレートの厚みを増減させる作業を行っているため、取付工事を長期化させる要因にもなっていた。
【特許文献１】特開２００１−４０６２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記のような問題点に鑑み、防音壁の立ち面調整を容易にし、防音壁の取付作業時間を短縮させることができる防音壁の取付構造および防音壁の取付方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明に関わる防音壁用パネルの取付方法は、以下の構成からなる。すなわち、
（１）防音パネル部と建築物躯体に取付可能な取付部とから構成された防音壁を前記建築物躯体に取り付ける防音壁の取付構造であって、前記取付部と前記建築物躯体との間に弾性体を挟持させて前記防音壁を固定してなることを特徴とする防音壁の取付構造。
（２）前記弾性体の高さが１〜５０ｍｍであることを特徴とする（１）に記載の防音壁の取付構造。
（３）前記弾性体は、前記取付部の下面の外縁に沿って挟持されてなることを特徴とする（１）または（２）に記載の防音壁の取付構造。
（４）前記弾性体は、前記取付部に設けた貫通孔を除く下面全面を被覆するように挟持されてなることを特徴とする（１）または（２）に記載の防音壁の取付構造。
（５）前記弾性体は、前記取付部と前記建築物躯体の間の少なくとも２箇所以上に挟持されてなることを特徴とする（１）または（２）に記載の防音壁の取付構造。
（６）前記弾性体は、前記取付部の下面の外縁に沿った略矩形であり、かつ各辺の厚みが１０〜２０ｍｍであることを特徴とする（３）に記載の防音壁の取付構造。
（７）前記弾性体は、異なる弾性率を有する弾性体を２層以上積み重ねて配置することを特徴とする請求項（１）〜（６）のいずれかに記載の防音壁の取付構造。
（８）前記弾性体は、ゴム、ポリエチレン、ウレタン、バネ材のうちの少なくともいずれか一つを含むことを特徴とする（１）〜（７）のいずれかに記載の防音壁の取付構造。
（９）建築物躯体への防音壁の取付方法であって、前記防音壁の取付部と前記建築物躯体の間に弾性体を設置する工程、前記建築物躯体に埋設されたアンカーボルトを締結しながら前記防音壁の前後左右または高さ方向を調整する工程、前記取付部と前記建築物躯体の隙間に充填材を充填する工程、充填材の硬化後に前記防音壁を固定する工程、からなることを特徴とする防音壁の取付方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、防音壁の立ち面調整を容易にし、防音壁の取付作業時間を短縮させることができる防音壁の取付構造および防音壁の取付方法を提供することができる。
【００１０】
具体的には、防音壁の取付部と建築物躯体との間に、取付部の下面外縁全周、または取付部に設けた貫通孔を除く下面全面、または少なくとも２箇所以上に弾性体を挟持させると、防音壁の前後左右、高さ方向の位置（立ち面）調整が容易になるため、施工期間を短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
この発明の望ましい実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１２】
図１は、本発明の一実施形態に関わる防音壁１を示している。防音壁１は、少なくとも防音パネル部１ａと取付部１ｂとから構成され、取付部１ｂには貫通孔１ｃを有している。
【００１３】
防音壁１の材質は特に限定しないが、軽量性を達成するには、例えばＦＲＰ製防音壁であることが好ましい。具体的には、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維等が用いられるが、この中で軽量化と高強度を同時に達成できる炭素繊維を用いることが好ましい。軽量化の点では炭素繊維に劣るものの、価格面からガラス繊維を選択することも好ましい。
【００１４】
これらの強化繊維を織物やクロス等にした強化繊維基材に樹脂を含浸させてＦＲＰを製造することができる。強化繊維基材は、目的とする強度、剛性、弾性に応じて適宜繊維配向や目付量を選ぶことができる。また、樹脂も特に限定されるものではないが、屋外に長期間設置しても環境変化に対して安定した樹脂を選択することが好ましく、例えばエポキシ系樹脂などが好適に用いられる。また、特に限定するものではないが、作業の効率面から防音壁１の重量は１ｍ幅当たり１００ｋｇ以下とすることが好ましい。
【００１５】
図２（ａ）は、本発明の一実施形態に関わる弾性体３を挟持させた防音壁１の取付状態を示しており、図２（ｂ）は取付部分の拡大断面図である。図２（ａ）および図２（ｂ）に示すように、防音壁１の取付部１ｂと建築物躯体２との間に弾性体３を挟持させ、座金４を介して建築物躯体２に埋設された複数のアンカーボルト６と取付用ナット５ａ〜５ｆで防音壁１を固定し、防音壁取付部１ｂと建築物躯体２との間に充填材７が充填されている。
【００１６】
弾性体３は、防音壁１の重量、重心位置に応じて材質および配置を選定する必要がある。一例として、図３（ａ）に示すように、取付部１ｂの下面の外縁全周に沿ってポリエチレンまたはウレタンなどの弾性体３を挟持させる場合、弾性体３は下面の外縁に沿った略矩形とし、かつ各辺の厚みを１０ｍｍ〜２０ｍｍ、高さを１〜５０ｍｍとし、圧縮硬さ４０〜４５０ｋＰａとすることが好ましい。このような前記弾性体３を適用すると、前記弾性体３から適正な反発力を得て取付部１ｂと建築物躯体２との間隙１１を１〜５０ｍｍに保持することができ、充填材７の乾燥時間や乾燥後の固定強度を得ることが可能である。なお、充填材７の使用量や設置後のひび割れ等を考慮すると５〜２０ｍｍであることがより好ましい。前記間隙１１の高さが１ｍｍ未満になると、充填材７が均一に充填されなくなり、防音壁１と建築物躯体２とを強固に固定することができなくなる恐れがある。また、前記間隙１１の高さが５０ｍｍを越えると前記弾性体３が座屈する場合があり、充填材７の使用量が増加し、充填材７が固着されるまでに多大な時間を要して施工期間が長期化することが考えられ、現実的ではない。
【００１７】
また、弾性体３は、図３（ｂ）に示すように、少なくとも２箇所以上に前記弾性体３を挟持させてもよい。この場合も、弾性体３の高さは１〜５０ｍｍであることが好ましい。前記弾性体３を取付部１ｂの下面に設置する位置は特に限定するものではないが、後述する防音壁１の立ち面調整（前後方向）８と立ち面調整（左右方向）９が容易に可能となる、防音壁１の重心位置付近に配置することが好ましい。あるいは、防音壁１に設けたリブ（図示せず）の直下に配置することも好ましい態様である。
【００１８】
なお、充填材７の漏れを防止するために、図３（ａ）に示す略矩形の前記弾性体３と組み合わせて挟持させることがより好ましい。また、前述したように、取付部１ｂの下面と建築物躯体２との間隙１１の高さは、１〜５０ｍｍ、さらに好ましくは５〜２０ｍｍとなるように、防音壁１の重量を考慮して弾性体３の圧縮硬さ、厚み、高さを選ぶことができる。
【００１９】
また、前記弾性体３は、図３（ｃ）に示すように、取付部１ｂに穿設した貫通孔１ｃを除く取付部１ｂの下面の全面を覆うように前記弾性体３を挟持させてもよい。この場合、後述する防音壁１の立ち面調整（前後方向）８と立ち面調整（左右方向）９が可能となるよう考慮し、取付部１ｂと建築物躯体２との間隙１１が１ｍｍ以上となるよう、防音壁１の重量を考慮して前記弾性体３の圧縮硬さ、厚み、高さを選ぶことができる。
【００２０】
さらに、弾性体３は、図４に示すように、弾性体（低弾性率）３ａと弾性体（高弾性率）３ｂとの異なる２種類の弾性率を有する弾性体を２層以上積み重ねることも可能である。このとき、建築物躯体２に近いほど弾性率が低い弾性体を配置することが好ましい。図４のような２層の弾性体を配置すると、防音壁１に接して配置された弾性体（高弾性率）３ｂは、高弾性率ゆえに容易に形状変化せず、立ち面調整（前後方向）８や立ち面調整（左右方向）９へ防音壁１を移動させても追従可能となる。一方、建築物躯体２に接して配置された弾性体（低弾性率）３ａは、防音壁１の重量によって変形しやすく、建築物躯体２の表面形状になじむことで、充填材７の漏れを防止する効果がある。
【００２１】
なお、弾性体３は特に限定しないが、弾性体３の材料として、ポリエチレン、ウレタン、ゴム、バネ材の中から少なくとも１つ以上が含まれた弾性体であることが好ましい。材料コストや取付方法などを考慮すると、ポリエチレン、ウレタンまたはゴムが好ましく、さらには発泡性ポリエチレンまたは発泡性ウレタンまたは発泡性ゴムなどを使用することがより好ましい。また、弾性体３にゴムを使用する場合、耐候性などを考慮してエチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）を選定することがより好ましい。
【００２２】
弾性体３を２層以上に積み重ねる場合は、あらかじめ接合面を両面テープやエポキシ系接着剤などで接着させておいてもよいし、ウレタンとゴム、またはゴムとバネ材など、二色成形した一体の弾性体３を使用することもできる。
【００２３】
座金４やナット５ａ〜５ｆは、アンカーボルト６に対応した規定の大きさを備えたものを使用することができる。材質については特に限定しないが、屋外で長期間使用しても安定して使用できる点において、ステンレス製や溶融亜鉛メッキ処理した鉄等であることが好ましい。また、ナット５ａ〜５ｆは緩み止めナットであることが好ましい。
【００２４】
充填材７は、セメントやモルタルなどに骨材を混入させたものが用いられる。取付部１ｂの下面と建築物躯体２との隙間などに容易に流れ込む流動性をもち、速乾性を備え、取り扱いの容易さ等の面から、モルタルを用いることが好ましい。
【００２５】
次に、上記の弾性体３を狭持する本発明の防音壁１の設置方法について、図面を参照しながら説明する。
【００２６】
あらかじめ防音壁１の取付部１ｂ下面側に、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように弾性体３を所望の位置に接着剤や両面テープなどで貼設する。そして、弾性体３を貼設した防音壁１を吊り上げ、あらかじめ建築物躯体２に埋設された複数のアンカーボルト６を取付部１ｂに設けた貫通孔１ｃに挿通し、弾性体３がほぼ鉛直に圧縮された状態となるように静置する。なお、防音壁１の吊り上げには、吊り具としてパネルクランプなどを使用する。
【００２７】
静置した防音壁１の取付部１ｂに挿通したアンカーボルト６に座金４を介在させ、ナット５ａ〜５ｆを締め込むことで防音壁１の仮固定を行う。仮固定後、吊り具は防音壁１から取り外してもよい。
【００２８】
次に、隣り合う防音壁との相対位置を合わせるため、図２（ａ）に示すとおり、立ち面調整（前後方向）８と立ち面調整（左右方向）９を行って微調整を行う。
【００２９】
立ち面調整（前後方向）８を行う場合、立ち面調整（前方向）８ａはナット５ａおよび５ｃを締め込み、逆側の立ち面調整（後方向）８ｂはナット５ｄおよび５ｆを締め込むことで調整する。また、立ち面調製（左右方向）９を行う場合、立ち面調整（左方向）９ａはナット５ａおよびナット５ｄを締め込み、逆側の立ち面調整（右方向）９ｂはナット５ｃおよび５ｆを締め込むことで調整する。また、前述のように、取付部１ｂの下面と建築物躯体２との間隙１１の高さが１〜５０ｍｍとなるようにナット５ａ、５ｃおよび５ｄおよび５ｆの締め込み量で調整する。
防音壁１の配置および微調整が完了した後、取付部１ｂと建築物躯体２との間に生じた空間、およびアンカーボルト６と貫通孔１ｃとの間に生じた空間には、取付部１ｂとアンカーボルト６の相対位置がずれないように、防音壁１と建築物躯体２とを固定する充填材７を充填する。図３（ａ）および図３（ｂ）に示す弾性体３を組み合わせて配置する場合には、貫通孔１ｃとアンカーボルト６との隙間から充填材７を流入させる。弾性体３を図３（ｃ）に示す配置とする場合、アンカーボルト６と貫通孔１ｃとの間の空間のみに充填材７を充填してもよい。
【００３０】
充填した充填材７が固着した後、所望の締め付けトルクでナット５ａ〜５ｆを締め込むと、防音壁１の設置作業が完了する。
【００３１】
上記のような本発明に係る防音壁の施工方法によれば、弾性体３を取付部１ｂと建築物躯体２との間に狭持させることにより、防音壁１を吊り上げることなく、作業者がナットの締め込みを行うだけで、締め込み量に応じて立ち面調整（前後方向）８および立ち面調整（左右方向）９が容易に可能となる。高架橋に専用の取付機械を持ち込んで立ち面調整を行う従来の調整方法に比べ、防音壁の設置時間が２倍以上早くなり、工期短縮を可能にした。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に係る防音壁の概略斜視図である。
【図２】本発明に係る防音壁を建築物躯体に設置した状態を示す（ａ）概略斜視図と、（ｂ）取付部近傍の拡大断面図である。
【図３】本発明に係る防音壁において、（ａ）防音壁の取付部下面の外縁に沿って略矩形の弾性体を設置した状態、（ｂ）防音壁の取付部下面に２箇所弾性体を設置した状態、（ｃ）防音壁の取付部の貫通孔を除く全面に弾性体を設置した状態、をそれぞれ示す概略図である。
【図４】本発明にかかる防音壁の弾性体を複層とした状態を示す簡略図である。
【符号の説明】
【００３３】
１：防音壁
１ａ：防音パネル部
１ｂ：取付部
１ｃ：貫通孔
２：建築物躯体
３：弾性体
３ａ：弾性体（低弾性率）
３ｂ：弾性体（高弾性率）
４：座金
５ａ：前側左ナット
５ｂ：前側中ナット
５ｃ：前側右ナット
５ｄ：後側左ナット
５ｅ：後側中ナット
５ｆ：後側右ナット
６：アンカーボルト
７：充填材
８：立ち面調整（前後方向）
８ａ：立ち面調整（前方向）
８ｂ：立ち面調整（後方向）
９：立ち面調整（左右方向）
９ａ：立ち面調整（左方向）
９ｂ：立ち面調整（右方向）
１１：間隙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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