(57)【要約】【課題】高トナー消費量の画像（例えば、べた画像）を連続してプリントを行っても、スジ状欠陥、雨だれ状の画像欠陥が無く高解像度のプリント画像が得られる画像形成方法を提供することにある。【解決手段】少なくとも帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、感光体、及び滑剤塗布工程を備える画像形成方法において、該感光体が少なくとも導電性支持体と感光層と無機微粒子を含有する保護層を有し、感光体駆動方向と垂直方向における該感光体の表面粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ（μｍ）と画像形成に用いるトナーの個数基準メディアン径Ｄ５０（μｍ）との比ＲＳｍ／Ｄ５０が０．４以上２．０以下であり、且つ、感光体駆動方向と垂直方向における該感光体の表面粗さ曲線のスキューネスＲｓｋが−３．０以上０．０以下であることを特徴とする画像形成方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、感光体、及び滑剤塗布工程を備える画像形成方法において、該感光体が少なくとも導電性支持体と感光層と無機微粒子を含有する保護層を有し、感光体駆動方向と垂直方向における該感光体の表面粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ（μｍ）と画像形成に用いるトナーの個数基準メディアン径Ｄ５０（μｍ）との比ＲＳｍ／Ｄ５０が０．４以上２．０以下であり、且つ、感光体駆動方向と垂直方向における該感光体の表面粗さ曲線のスキューネスＲｓｋが−３．０以上０．０以下であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記ＲＳｍ／Ｄ５０が０．５以上１．５以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記Ｒｓｋが−２．５以上−０．５以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記Ｒｓｋが−２．５以上−１．０以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記滑剤塗布工程で用いる滑剤が脂肪酸金属塩であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記脂肪酸金属塩がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする請求項５に記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記保護層が個数平均一次粒径１〜３００ｎｍの無機微粒子を含有していることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真感光体を用いた画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成方法に使用される電子写真感光体（以下、簡単に感光体ともいう）の表面では、帯電、露光、現像、転写、クリーニングといった一連の工程により画像形成が行われている。電子写真感光体は、かつてはセレン化合物等の無機化合物を用いた無機感光体が用いられていたが、近年では、各種波長光に対応可能な材料を開発し易く環境への影響が少ない有機化合物を用いる有機感光体が広く使用される様になっている。
【０００３】
当初、有機感光体は電気的、機械的な外力や化学的作用に対する耐久性に難点を有していた。具体的には、帯電手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段等との摩擦による摩耗やキズの発生、コロナ帯電時に発生するオゾン等の活性酸素や窒素酸化物による表面劣化等が発生し易いものであった。
【０００４】
そこで、有機感光体表面の耐久性を向上させるための検討がこれまで多く試みられてきた。一例を挙げると、感光体表面の物理的強度を上げるために電荷輸送層を複層化する試みがなされ、また、最表面層にシリカ粒子を含有させて感光体表面の機械的強度を高める等の検討がこれまで行われてきた（たとえば、特許文献１、２参照）。この様な研究者の努力の結果、最近では有機感光体の耐久性は以前よりも格段に向上したものになった。
【０００５】
ところで、耐久性を向上させる手段としては、表面硬度を上げて感光体表面の耐摩耗性を高める手法が一般的である。しかしながら、この方法では感光体の表面性が却って低下し易くなってしまうという問題が発生する様になった。画像形成にともない感光体表面ではトナー等の付着やオゾン等による化学変化による反応物の付着が起こるが、安定した画質を維持するには、これらの異物を効果的に除去することが必要であることがわかってきた。すなわち、耐摩耗性が低い従来の感光体では、表面が適度に削れるとこれらの異物もいっしょに除去することができたが、感光体表面が摩耗しにくくなると、これら異物の除去が行いにくくなり、その結果、感光体表面の性能低下を招くことになったのである。
【０００６】
一方、現在電子写真技術を採用した画像形成装置は種々の改良が加えられ、高速で高品質のプリント画像が得られるようになった。これにより軽印刷分野にも電子写真を採用した画像形成装置が活躍するようになってきている。
【０００７】
軽印刷分野では、通常のオフィスと異なり、べた画像の上に文字画像を印刷する（例えば、青色の背景に黄色い文字画像の印刷）ことがしばしばあり、トナーが大量に消費されることが多い。
【０００８】
上記の画像形成装置を用い、トナー消費量が多い画像（例えば、べた画像）を連続してプリントを行うと、プリント画像上に雨だれ状の画像欠陥（汚れ）が発生するという問題が出ていた。
【０００９】
ここで、雨だれ状の画像欠陥とは、クリーニング装置によって本来掻き取られるべきトナー微粒子やトナー外添剤が、クリーニング装置をすり抜けて感光体表面に巾２〜２００μｍ、長さ１０μｍ〜２ｃｍの塊状に付着し、付着した部分がプリント画像上に雨だれ状画像欠陥となって顕在化する現象をいう。
【００１０】
また、クリーニング性を向上することを目的とした、感光体表面に滑剤塗布手段より滑剤を塗布する手段を設けた画像形成装置が提案されている。（例えば、特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平２−１６０２４７号公報
【特許文献２】特開平７−３３３８８１号公報
【特許文献３】特開２００３−５８００９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、高トナー消費量の画像（例えば、べた画像）を連続してプリントを行っても、雨だれ状の画像欠陥が無く高解像度のプリント画像が得られる画像形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、下記構成を採ることにより達成される。
【００１４】
１．少なくとも帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、感光体、及び滑剤塗布工程を備える画像形成方法において、該感光体が少なくとも導電性支持体と感光層と無機微粒子を含有する保護層を有し、感光体駆動方向と垂直方向における該感光体の表面粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ（μｍ）と画像形成に用いるトナーの個数基準メディアン径Ｄ５０（μｍ）との比ＲＳｍ／Ｄ５０が０．４以上２．０以下であり、且つ、感光体駆動方向と垂直方向における該感光体の表面粗さ曲線のスキューネスＲｓｋが−３．０以上０．０以下であることを特徴とする画像形成方法。
【００１５】
２．前記ＲＳｍ／Ｄ５０が０．５以上１．５以下であることを特徴とする前記１に記載の画像形成方法。
【００１６】
３．前記Ｒｓｋが−２．５以上−０．５以下であることを特徴とする前記１又は２に記載の画像形成方法。
【００１７】
４．前記Ｒｓｋが−２．５以上−１．０以下であることを特徴とする前記１又は２に記載の画像形成方法。
【００１８】
５．前記滑剤塗布工程で用いる滑剤が脂肪酸金属塩であることを特徴とする前記１〜４のいずれか１項に記載の画像形成方法。
【００１９】
６．前記脂肪酸金属塩がステアリン酸亜鉛であることを特徴とする前記５に記載の画像形成方法。
【００２０】
７．前記保護層が個数平均一次粒径１〜３００ｎｍの無機微粒子を含有していることを特徴とする前記１〜６のいずれか１項に記載の画像形成方法。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の画像形成方法は、高トナー消費量の画像（例えば、べた画像）を連続してプリントを行っても、雨だれ状の画像欠陥が無く高解像度のプリント画像が得られる優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】感光体のＲＳｍ及びＲｓｋを測定する場所を示す。
【図２】本発明に係る一実施の形態を示すカラー画像形成装置の断面構成図である。
【図３】滑剤付与手段を併用したクリーニング手段の構成図である。
【図４】感光体表面を研磨する際の様子を示す概要図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
トナー消費量が多い画像（感光体表面へトナーの付着量が多い画像）を連続してプリントを行うと、プリント画像上に雨だれ状の画像欠陥が発生するという問題に対して、本発明者等は、その発生原因について検討を行った。
【００２４】
保護層に無機微粒子を添加した感光体を用いてプリントを行うと、プリント開始から１万枚程度までは雨だれ状の画像欠陥の発生が認められたが、それ以降は雨だれ状の画像欠陥が消失することが確認できた。
【００２５】
これは、未使用の保護層の表面は、無機微粒子が樹脂に覆われて露出しておらず、表面が平滑であるために、プリント開始直後は雨だれ状の画像欠陥が発生するのではと推察している。
【００２６】
１万枚程度プリントを行うと、プリント画像上に雨だれ状の画像欠陥が無くなるのは、おそらく、保護層の表面近傍の無機微粒子が抜けて脱落し、抜けた穴により表面がマットになり、その穴に滑剤が捕獲され、プリント時に感光体表面に効果的に滑剤が補充されことで、常に感光体表面に滑剤が存在し、雨だれの原因となる外添剤やトナー微粒子の付着を防ぐことができるようになったことによると推察している。
【００２７】
本発明者等は、感光体の使用開始後、無機微粒子が抜けて穴ができるまでに発生する雨だれ状の画像欠陥を無くする検討を行った。
【００２８】
種々検討の結果、保護層の表面が特定の形状を有することで、感光体表面に滑剤が十分取り込まれ、長期間保持されるために、雨だれ状の画像欠陥の発生を効果的に防止していると推測した。
【００２９】
このことを検証するために、本発明者等は、無機微粒子を含有しない保護層に、無機微粒子が抜けてできたと同じ程度に凹部を付けた感光体を試作し、プリントを行ってみた。その結果、この感光体を用いると１万枚程度のプリントまでは雨だれ状の画像欠陥が発生しないが、その後プリントを続けると雨だれ状の画像欠陥が発生することが確認できた。
【００３０】
これは、あらかじめ感光体表面に形成した凹部に滑剤が捕獲され保持されることで使用開始直後は雨だれ状の画像欠陥が発生を防止できたが、１万枚以上プリントを続けると現像手段やクリーニング手段により研磨され、保護層表面に付けた凹部が無くなり、滑剤の捕獲ができなくなり、雨だれ状の画像欠陥が発生してしまったと考えられ、滑剤を捕獲するためには感光体表面形状が重要であることがわかった。
【００３１】
このような知見から、発明者等は、感光体表面の形状と滑剤取り込み性と持続性との関係について検討を行った。
【００３２】
種々検討の結果、表面粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍとトナーの粒径の比が特定の値、表面粗さ曲線のスキューネスＲｓｋが特定の値を有する感光体を用いると、上記問題を解決できることを見いだした。
【００３３】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００３４】
先ず、感光体の表面特性について説明する。
【００３５】
《感光体の表面特性（ＲＳｍ、Ｒｓｋ）》
本発明で用いられる感光体は、導電性支持体と感光層と無機微粒子を含有する保護層を有し、感光体駆動方向と垂直方向における該感光体の表面粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ（μｍ）と画像形成に用いるトナーの個数基準メディアン径Ｄ５０（μｍ）との比（ＲＳｍ／Ｄ５０）が０．４以上２．０以下であり、且つ、感光体駆動方向と垂直方向における該感光体の表面粗さ曲線のスキューネスＲｓｋが−３．０以上０．０以下の感光体である。
【００３６】
ＲＳｍ／Ｄ５０は、特に好ましくは０．５以上１．５以下である。
【００３７】
スキューネスＲｓｋは、好ましくは−２．５以上−０．５以下、特に好ましくは−２．５以上−１．０以下である。
【００３８】
上記表面を有する感光体は、プリント時にトナー粒子が表面の粗さ部に入り込まず、滑剤のみが捕獲され、長期間保持されることで、感光体の表面に滑剤が一定量固着させることができるという効果が得られる。
【００３９】
本発明の画像形成方法は、感光体駆動方向と垂直方向における該感光体の表面粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ（μｍ）と画像形成に用いるトナーの個数基準メディアン径Ｄ５０（μｍ）との比（ＲＳｍ／Ｄ５０）が０．４以上２．０以下であり、且つ、感光体駆動方向と垂直方向における該感光体の表面粗さ曲線のスキューネスＲｓｋが−３．０以上０．０以下の感光体を搭載したものである。
【００４０】
尚、ＲＳｍの好ましい値は感光体のみでは決められず、画像形成に用いるトナーの個数基準メディアン径Ｄ５０との関係で決まる。
【００４１】
具体例で示すと、個数基準メディアン径Ｄ５０が３〜８μｍのトナーを用い、ＲＳｍとトナー粒径の比を０．４以上２．０以下とすると、ＲＳｍは１．２〜１６．０μｍとなる。
【００４２】
表面粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍ（μｍ）と表面粗さ曲線のスキューネスＲｓｋは、「ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１」により定義されたものである。
【００４３】
表面粗さ曲線要素の平均長さＲＳｍとは、粗さ曲線から、その平均線の方向に基準長さｌだけ抜き取り、１つの山及びそれに隣り合う１つの谷に対応する平均線の長さの和を求め、平均値を表したものであり単位は（μｍ）である。
【００４４】
表面粗さ曲線のスキューネスＲｓｋとは、粗さ表面の高さ分布が正規分布からどの程度ずれているかを示す指標であり、高さ分布が正規分布であれば値は０となり、凹部を組み合わせて形成されたような表面では値が負に、凸部を組み合わせて形成されたような表面では値は正となり無次元の値である。
【００４５】
（ＲＳｍ及びＲｓｋの測定）
図１は、感光体のＲＳｍ及びＲｓｋを測定する場所を示す。
【００４６】
図１の（ａ）は、感光体の駆動方向と垂直方向にＲＳｍ及びＲｓｋを測定する方向を示す。
【００４７】
（ｂ）は測定する場所を示し、Ａ〜Ｅの５点を測定し、その平均値をＲＳｍ及びＲｓｋとする。
【００４８】
ＲＳｍ及びＲｓｋは、東京精密製「ＳＵＲＦＣＯＭ  １４００Ｄ」を用い、下記の条件で測定することができる。
【００４９】
先端触針：０．５Ｒ（０．５μｍ）
評価長さ：２ｍｍ
測定速度：０．０３ｍｍ／ｓｅｃ
カットオフ：０．０８ｍｍ
ピーク閾値：０
ＲＳｍは下記式によって求められる値をいう。
【００５０】
【数１】
2010009026.tif 000002
【００５１】
Ｓｍｉ：ｉ番目の平均粗さ曲線要素の長さ
ｎ：平均粗さ曲線要素の数（正の整数）
Ｒｓｋは下記式によって求められる値をいう。
【００５２】
【数２】
2010009026.tif 000003
【００５３】
Ｒｑ：二乗平均平方根粗さ
Ｉｒ：Ｘ軸方向の長さ
Ｚ（ｘ）：ｘ位置でのｚ軸方向の高さ
次に、本発明の画像形成方法を用いた装置について説明する。
【００５４】
《画像形成装置》
本発明に係る画像形成装置は、少なくとも帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、感光体、及び滑剤塗布手段を備えたものである。
【００５５】
以下、本発明に係る画像形成装置について、詳細に説明する。
【００５６】
図２は、本発明に係る一実施の形態を示すカラー画像形成装置の断面構成図である。
【００５７】
このカラー画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７と、給紙搬送手段２１及び定着手段（定着工程でもある）２４とから成る。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
【００５８】
イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段（帯電工程でもある）２Ｙ、露光手段（露光工程でもある）３Ｙ、現像手段（現像工程でもある）４Ｙ、一次転写手段（一次転写工程でもある）としての一次転写ローラ５Ｙ、クリーニング手段（クリーニング工程でもある）６Ｙを有する。マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｍ、帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｃ、帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｋ、帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。
【００５９】
無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持された半導電性エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。
【００６０】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された記録媒体としての用紙Ｐは、給紙手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、二次転写手段（二次転写工程でもある）としての二次転写ローラ５Ａに搬送され、用紙Ｐ上に二次転写してカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された用紙Ｐは、定着手段２４により定着処理され、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。
【００６１】
一方、二次転写手段としての二次転写ローラ５Ａにより用紙Ｐにカラー画像を転写した後、用紙Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。
【００６２】
画像形成処理中、一次転写ローラ５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。
【００６３】
二次転写ローラ５Ａは、ここを用紙Ｐが通過して二次転写が行われる時にのみ、無端ベルト状中間転写体７０に圧接する。
【００６４】
また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。
【００６５】
筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とから成る。
【００６６】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体ユニット７は、ローラ７１、７２、７３、７４を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写体７０、一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ、及びクリーニング手段６Ａとから成る。
【００６７】
本発明に係る画像形成装置は、感光体の表面に滑剤を供給する滑剤付与手段を有することを特徴とする。滑剤付与手段は感光体周辺の適当な位置に設置することができるが、設置空間を有効利用するには、図２記載の帯電手段、現像手段、クリーニング手段の一部を利用して、設置しても良い。以下、クリーニング手段に滑剤付与手段を併用した例を挙げる。
【００６８】
図３は、滑剤付与手段を併用したクリーニング手段の構成図である。
【００６９】
該クリーニング手段は図２の６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ等のクリーニング手段として用いられる。図３のクリーニングブレード６６Ａが支持部材６６Ｂに取り付けられている。該クリーニングブレードの材質としてはゴム弾性体が用いられ、その材料としてはウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、クロロピレンゴム、ブタジエンゴム等が知られているが、これらの内、ウレタンゴムは他のゴムに比して摩耗特性が優れている点で特に好ましい。
【００７０】
一方、支持部材６６Ｂは板状の金属部材やプラスチック部材で構成される。金属部材としてはステンレス鋼板、アルミ板、或いは制震鋼板等が好ましい。
【００７１】
本発明において、感光体表面に圧接するクリーニングブレードの先端部は、感光体の回転方向と反対方向（カウンター方向）に向けて負荷をかけた状態で圧接することが好ましい。図３に示すようにクリーニングブレードの先端部は感光体と圧接するときに、圧接面を形成することが好ましい。
【００７２】
クリーニングブレードの感光体への当接荷重Ｐ、当接角θの好ましい値としては、Ｐ＝５〜４０Ｎ／ｍ、θ＝５〜３５°である。
【００７３】
当接荷重Ｐはクリーニングブレード６６Ａを感光体ドラム１に当接させたときの圧接力Ｐ′の法線方向ベクトル値である。
【００７４】
又当接角θは感光体の当接点Ａにおける接線Ｘと変形前のブレード（図面では点線で示した）とのなす角を表す。６６Ｅは支持部材を回転可能にする回転軸であり、６６Ｇは荷重バネを示す。
【００７５】
又、前記クリーニングブレードの自由長Ｌは図３に示すように支持部材６６Ｂの端部Ｂの位置から変形前のブレードの先端点の長さを表す。該自由長の好ましい値としてはＬ＝６〜１５ｍｍ、である。クリーニングブレードの厚さｔは０．５〜１０ｍｍが好ましい。ここで、本発明のクリーニングブレードの厚さとは図３に示すように支持部材６６Ｂの接着面に対して垂直な方向を示す。
【００７６】
図３のクリーニング手段には滑剤付与手段を兼ねたブラシロール６６Ｃが用いられている。該ブラシロールは感光体１に付着したトナーの除去、クリーニングブレード６６Ａで除去されたトナーの回収機能と共に、滑剤を感光体に供給する滑剤付与手段としての機能を有する。即ち該ブラシロールは感光体１と接触し、その接触部においては感光体と進行方向が同方向に回転し、感光体上のトナーや紙粉を除去すると共に、クリーニングブレード６６Ａで除去されたトナーを搬送し、搬送スクリュー６６Ｊに回収する。この間の経路はブラシロール６６Ｃに除去手段としてのフリッカ６６Ｉを当接させることにより、感光体１からブラシロール６６Ｃに転移したトナー等の除去物を除去することが好ましい。更にこのフリッカに付着したトナーをスクレーパ６６Ｄで除去し、トナーを搬送スクリュー６６Ｊに回収する。回収されたトナーは廃棄物として外部に取り出されるか、或いはトナーリサイクル用のリサイクルパイプ（図示せず）を経由して現像器に搬送され再利用される。フリッカ６６Ｉの材料としてはステンレス、アルミニウム等の金属管が好ましく用いられる。一方、スクレーパ６６Ｄとしては、リン青銅板、ポリエチレンテレフタレート板、ポリカーボネート板等の弾性板が用いられ、先端がフリッカの回転方向に対し鋭角を形成するカウンター方式で当接させるのが好ましい。
【００７７】
又、滑剤（ステアリン酸亜鉛等の固形素材）６６Ｋはブラシロールにバネ荷重６６Ｓで押圧されて取り付けられており、ブラシは回転しながら、該滑剤を擦過して、感光体の表面に滑剤を供給する。
【００７８】
ブラシロール６６Ｃとしては導電性又は半導電性体のブラシロールが用いられる。
【００７９】
本発明で用いられるブラシロールのブラシ構成素材は、任意のものを用いることができるが、疎水性で、かつ誘電率が高い繊維形成性高分子重合体を用いるのが好ましい。このような高分子重合体としては、例えばレーヨン、ナイロン、ポリカーボネート、ポリエステル、メタクリル酸樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、シリコーン樹脂、シリコーン−アルキッド樹脂、フェノールホルムアルデヒド樹脂、スチレン−アルキッド樹脂、ポリビニルアセタール（例えばポリビニルブチラール）等が挙げられる。これらのバインダー樹脂は単独であるいは２種以上の混合物として用いることができる。特に、好ましくはレーヨン、ナイロン、ポリエステル、アクリル樹脂、ポリプロピレンである。
【００８０】
また、前記ブラシは、導電性又は反導電性のものが用いられ、構成素材にカーボン等の低抵抗物質を含有させ、任意の比抵抗に調整したものが使用できる。
【００８１】
ブラシロールのブラシ毛の比抵抗は、常温常湿（温度２６℃、相対湿度５０％）で、長さ１０ｃｍの１本のブラシ毛の両端に５００Ｖの電圧を印加した状態で測定して、１０Ωｃｍ〜１０６Ωｃｍの範囲内のものが好ましい。
【００８２】
即ち、ブラシロールはステンレス等の芯材１０Ωｃｍ〜１０６Ωｃｍの比抵抗を持つ導電性又は半導電性のブラシ毛を用いることが好ましい。１０Ωｃｍよりも比抵抗が低いと、放電によるバンディング等が発生しやすくなる。また、１０６Ωｃｍよりも高いと、感光体との電位差が低くなって、クリーニング不良が発生しやすくなる。
【００８３】
ブラシロールに用いるブラシ毛１本の太さは、５〜２０デニールが好ましい。５デニールに満たないと、十分な擦過力が無いため表面付着物を除去できない。また、２０デニールより大きいと、ブラシが剛直になるため感光体の表面を傷つける上に摩耗を進行させ、感光体の寿命を低下させる。
【００８４】
ここでいう「デニール」とは、前記ブラシを構成するブラシ毛（繊維）の長さ９０００ｍの質量をｇ（グラム）単位で測定した数値である。
【００８５】
前記ブラシのブラシ毛密度は、４．５×１０２／ｃｍ２〜２．０×１０４／ｃｍ２（１平方センチあたりのブラシ毛数）である。４．５×１０２／ｃｍ２に満たないと、剛直度が低く擦過力が弱い上に、擦過にムラができ、付着物を均一に除去することができない。２．０×１０４／ｃｍ２より大きいと、剛直になって擦過力が強くなるために感光体を摩耗させ、感度低下によるカブリや傷による黒スジ等の不良画像が発生する。
【００８６】
本発明で用いられるブラシロールの感光体に対する食い込み量は０．４〜１．５ｍｍに設定されるのが好ましい。この食い込み量は、感光体ドラムとブラシロールの相対運動によって発生するブラシにかかる負荷を意味する。この負荷は、感光体ドラムから見れば、ブラシから受ける擦過力に相当し、その範囲を規定することは、感光体が適度な力で擦過されることが必要であることを意味する。
【００８７】
この食い込み量とはブラシを感光体に当接したとき、ブラシ毛が感光体表面で曲がらずに、直線的に内部に進入したと仮定した時の内部への食い込み長さを云う。
【００８８】
滑剤が供給された感光体ではブラシによる感光体表面の擦過力が小さいため、食い込み量が、０．４ｍｍより小さいと、トナーや紙粉などの感光体表面へのフィルミングを抑制することができず、画像上でムラなどの不良が発生する。一方、１．５ｍｍより大きいと、ブラシによる感光体表面の擦過力が大きすぎるために、感光体の摩耗量が大きくなり、感度低下によるカブリが発生したり、感光体表面に傷が発生し、画像上にスジ故障が発生したりして問題である。
【００８９】
本発明のブラシロールに用いられるロール部の芯材としては、主としてステンレス、アルミニウム等の金属、紙、プラスチック等が用いられるが、これらにより限定されるものではない。
【００９０】
本発明で用いられるブラシロールは円柱状の芯材の表面に接着層を介してブラシを設置した構成であることが好ましい。
【００９１】
ブラシロールは、その当接部分が感光体の表面と同方向に移動するように回転するのが好ましい。該当接部分が逆方向に移動すると、感光体の表面に過剰なトナーが存在した場合に、ブラシロールにより除去されたトナーがこぼれて記録紙や装置を汚す場合がある。
【００９２】
感光体とブラシロールとが前記のように、同方向に移動する場合に、両者の表面速度比は１対１．１〜１対２の範囲内の値であることが好ましい。ブラシロールの回転速度が感光体よりも遅いとブラシロールのトナー除去能力が低下するためにクリーニング不良が発生しやすく、感光体よりも速いとトナー除去能力が過剰となってブレードバウンディングやめくれが発生しやすくなる。
【００９３】
本発明は上記のような中間転写体を有する画像形成装置において、滑剤を感光体表面に付与するため、感光体の表面に当接して、滑剤付与手段を設けることが好ましい。
【００９４】
（滑剤）
滑剤としては、感光体の表面の接触角（純水に対する接触角）を１°以上増加させる材料であれば、脂肪酸金属塩或いはフッ素系樹脂等の材料に限定されない。
【００９５】
本発明に用いられる滑剤としては、感光体表面への延展性及び均一な膜形成性能を有する材料として脂肪酸金属塩が好ましい。該脂肪酸金属塩は、炭素数１０以上の飽和又は不飽和脂肪酸の金属塩が好ましい。具体的には、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸インジウム、ステアリン酸ガリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸ナトリウム、パルチミン酸アルミニウム、オレイン酸アルミニウム等が挙げられ、より好ましくはステアリン酸金属塩である。
【００９６】
上記脂肪酸金属塩の中でも特にフローテスターの流出速度が高い脂肪酸金属塩は劈開性が高く、本発明の前記感光体表面でより効果的に脂肪酸金属塩の層を形成することができる。流出速度の範囲としては１×１０−７以上１×１０−１以下が好ましい。フローテスターの流出速度の測定は島津フローテスター「ＣＦＴ−５００」（島津製作所（株）製）を用いて測定した。
【００９７】
又、上記滑剤の他の例としてはポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂粉末が好ましい。これらの滑剤は必要に応じて圧力をかけ、板状或いは棒状にして用いることが好ましい。
【００９８】
次に、感光体について説明する。
【００９９】
《感光体》
本発明に係る感光体は、少なくとも導電性支持の上に感光層を、その上に無機微粒子を含有する保護層（以下、単に保護層ともいう）を有するものである。
【０１００】
具体的には、以下に示すような構成が挙げられる。
【０１０１】
１）導電性支持体上に感光層として電荷発生層および電荷輸送層を順次積層し、その上に保護層を積層した構成；
２）導電性支持体上に中間層を形成し、その上に感光層として電荷発生層および電荷輸送層を順次積層し、その上に保護層を積層した構成；
３）導電性支持体上に中間層を形成し、その上に感光層として電荷輸送材料と電荷発生材料とを含む単層の感光層を形成し、その上に保護層を積層した構成；
本発明では上記２）の構成が好ましく用いられる。
【０１０２】
以下に本発明に好ましく用いられる上記２）の構成を例にして具体的な感光体の構成について説明する。
【０１０３】
〈導電性支持体〉
本発明で用いる導電性支持体としては、シート状又は円筒状支持体が用いられるが、画像形成装置の設計の容易さからは円筒状支持体が好ましい。円筒状導電性支持体とは回転することによりエンドレスに画像を形成できるに必要な円筒状の支持体を意味し、円筒度が５〜４０μｍが好ましく、７〜３０μｍがより好ましい。
【０１０４】
導電性支持体の材料としてはアルミニウム、ニッケルなどの金属ドラム、又はアルミニウム、酸化錫、酸化インジウムなどを蒸着したプラスチックドラム、又は導電性物質を塗布した紙・プラスチックドラムを使用することができる。導電性支持体としては常温で比抵抗１０３Ωｃｍ以下が好ましい。
【０１０５】
〈中間層〉
本発明においては円筒状導電性支持体と前記感光層のとの接着性改良、或いは該支持体からの電荷注入を防止するために、該支持体と前記感光層の間に中間層（下引層も含む）を設けることもできる。該中間層の材料としては、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂が挙げられる。これら下引き樹脂の中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さくできる樹脂としてはポリアミド樹脂が好ましい。又、これら樹脂を用いた中間層の膜厚は０．０１〜０．５μｍが好ましい。
【０１０６】
又、本発明に好ましく用いられる中間層はシランカップリング剤、チタンカップリング剤等の有機金属化合物を熱硬化させた硬化性金属樹脂を用いた中間層が挙げられる。硬化性金属樹脂を用いた中間層の膜厚は、０．１〜２μｍが好ましい。
【０１０７】
又、本発明に好ましく用いられる中間層は無機微粒子をバインダー樹脂中に分散した中間層が挙げられる。無機微粒子の平均粒径は０．０１〜１μｍが好ましい。特に、表面処理をしたＮ型半導性微粒子をバインダー中に分散した中間層が好ましい。例えばシリカ・アルミナ処理及びシラン化合物で表面処理した平均粒径が０．０１〜１μｍの酸化チタンをポリアミド樹脂中に分散した中間層が挙げられる。このような中間層の膜厚は、１〜２０μｍが好ましい。
【０１０８】
〈電荷発生層〉
電荷発生層は、電荷発生物質と必要に応じバインダー樹脂とから構成される。
【０１０９】
電荷発生物質（ＣＧＭ）としてはフタロシアニン顔料、アゾ顔料、ペリレン顔料、アズレニウム顔料などを単独或いは併用して用いることができる。
【０１１０】
電荷発生層にＣＧＭの分散媒としてバインダーを用いる場合、バインダーとしては公知の樹脂を用いることができるが、最も好ましい樹脂としてはホルマール樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン変性ブチラール樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂と電荷発生物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し２０〜６００質量部が好ましい。これらの樹脂を用いることにより、繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできる。電荷発生層の膜厚は０．３μｍ〜２μｍが好ましい。
【０１１１】
〈電荷輸送層〉
電荷輸送層は、電荷輸送物質（ＣＴＭ）とＣＴＭを分散し製膜するバインダー樹脂とから構成される。その他の物質としては必要により酸化防止剤等の添加剤を含有しても良い。
【０１１２】
電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては公知の正孔輸送性（Ｐ型）の電荷輸送物質（ＣＴＭ）を用いることが好ましい。例えばトリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物などを用いることができる。これら電荷輸送物質は通常、適当なバインダー樹脂中に溶解して層形成が行われる。
【０１１３】
電荷輸送層（ＣＴＬ）に用いられるバインダー樹脂としては熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂いずれの樹脂かを問わない。例えばポリスチレン、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位構造のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂。又これらの絶縁性樹脂の他、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール等の高分子有機半導体が挙げられる。これらの中で吸水率が小さく、ＣＴＭの分散性、電子写真特性が良好なポリカーボネート樹脂が最も好ましい。
【０１１４】
電荷輸送層中のバインダー樹脂と電荷輸送物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し電荷輸送物質５０〜２００質量部が好ましい。
【０１１５】
〈保護層〉
保護層は、バインダー樹脂に無機微粒子を添加して調製した塗布液を電荷輸送層の上に塗布して形成し、その後追加工して特定のＲＳｍとＲｓｋの値を有する表面を形成したものである。なお、保護層には酸化防止剤を含有させることが好ましい。
【０１１６】
無機微粒子としては、シリカ、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化ビスマス、スズをドープした酸化インジウム、アンチモンやタンタルをドープした酸化スズ、酸化ジルコニウム等の微粒子を好ましく用いることができる。特に表面を疎水化した疎水性シリカや疎水性アルミナ、疎水性ジルコニア、微粉末焼結シリカ等が好ましい。
【０１１７】
無機微粒子の数平均一次粒径は、１〜３００ｎｍのものが好ましく、５〜１００ｎｍが特に好ましい。
【０１１８】
無機微粒子の数平均一次粒径は、透過型電子顕微鏡観察によって１００００倍に拡大し、ランダムに３００個の粒子を一次粒子として観察し、画像解析によりフェレ径の数平均径として測定値を算出して得られた値である。
【０１１９】
保護層に用いられるバインダー樹脂としては熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂いずれの樹脂かを問わない。例えばポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂等を挙げることができる。
【０１２０】
次に、保護層表面に特定のＲＳｍとＲｓｋを付与する方法について説明する。
【０１２１】
（研磨処理）
保護層表面に特定のＲｓｍとＲｓｋを付与する方法は、特に限定されないが、保護層用塗布液を塗布・乾燥して形成した塗膜に追加工して特定形状の粗さ曲線プロフィールを表面に設けて作製する方法が好ましい。
【０１２２】
具体的には、以下に示すような保護層表面の研磨処理により特定形状の粗さ曲線プロフィールを表面に形成する方法が好ましい。
【０１２３】
本発明では、立体形状の部位を規則的に配列させた研磨面を有し、この立体形状の部位内部に粒子を含有させたシート状の研磨部材を用いて保護層表面を研磨する方法が好ましい。このような、研摩方法を用いることで、感光体全面に均一にムラ無く凹溝を形成できる。
【０１２４】
図４は、感光体表面を研磨する際の様子を示す概要図である。
【０１２５】
図４に示す様に、感光体表面の研磨作業は感光体を回転させた状態にして、シート状の研磨部材を感光体表面に接触させて行うものである。
【０１２６】
図４に示す研磨方法はいずれも公知の方法で、図４（ａ）はバックアップロール押付方式と呼ばれるもので、シート状の研磨部材１０の背後に配置されたローラ２により研磨部材１０を押しつけ感光体１の表面を研磨するものである。また、図４（ｂ）はガイドロール近接方式と呼ばれるもので、シート状の研磨部材１０の背後に配置された複数のローラ２により研磨部材に張力を加え感光体表面の研磨を行うものである。本発明では、シート状の研磨部材１０をこの様に配置して感光体表面と接触させ、この接触状態の下で感光体表面の研磨を行うものである。
【０１２７】
本発明では、特定のＲＳｍとＲｓｋを形成できる研磨部材を選択して用いる。好ましい研磨部材としては、変形が可能な可撓性の材質の上に砥粒子を主成分とする膜をもうけたものを挙げることができる。
【０１２８】
次に、本発明で用いられるシート状の研磨部材について説明する。本発明で用いられるシート状の研磨部材は、感光体表面を研磨する面、すなわち、研磨面に立体形状の部位を有し、立体形状の部位に砥粒子と呼ばれる粒子が含有されてなるものである。
【０１２９】
本発明では、シート状の研磨部材を構成する立体形状の部位の断面形状が三角形の形状を有するもので、かつ、砥粒子が立体形状の部位の内部に含有されるものが好ましい。また、シート状の研磨部材を構成する立体形状の部位内部に含有される砥粒子としてはダイヤモンドが特に好ましいものである。
【０１３０】
尚、ＲＳｍとＲｓｋの値は、保護層表面の研磨条件（シート状の研磨部材、感光体の回転数、送り速度等）により制御することができる。
【０１３１】
次に、本発明で用いられるトナーについて説明する。
【０１３２】
《トナー》
本発明の画像形成方法で用いられるトナーは、高速でプリントしても消費電力が少なくて済む低温定着特性を有し、高品質のプリント画像を得るためその粒径が個数基準メディアン径Ｄ５０で３〜８μｍのものが好ましく用いられる。
【０１３３】
トナーの個数基準メディアン径Ｄ５０は、「コールターカウンター３」（ベックマン・コールター社製）を用いて測定する。
【０１３４】
上記トナーの製造方法は特に限定されず、公知の製造方法で作製することができる。
【０１３５】
以下、トナーの製造方法について説明する。
【０１３６】
本発明で用いられるトナーの製造方法としては、多段重合法によって得られる複合樹脂微粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させる工程を経る方法が好ましい。
【０１３７】
好ましいトナーの製造方法の一例について詳細に説明する。
【０１３８】
この製造方法には、
（１）特定構造のエステル化合物をラジカル重合性単量体に溶解或いは分散する溶解／分散工程
（２）樹脂微粒子の分散液を調製するための重合工程
（３）水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を融着させて着色粒子（会合粒子）を得る融着工程
（４）着色粒子の分散液を冷却する冷却工程
（５）冷却された着色粒子の分散液から当該着色粒子を固液分離し、当該着色粒子から界面活性剤などを除去する洗浄工程
（６）洗浄処理された着色粒子を乾燥する乾燥工程
必要に応じ
（７）乾燥処理された着色粒子に外添剤を添加する工程が含まれていてもよい。
【０１３９】
尚、個数基準メディアン径（Ｄ５０）は、樹脂微粒子と着色剤粒子を融着させて着色粒子（会合粒子）を得る融着工程を制御することで調整することができる。
【実施例】
【０１４０】
以下、実施例をあげて本発明を詳細に説明するが、本発明の様態はこれに限定されない。
【０１４１】
《感光体の作製》
〈研磨シートの準備〉
下記の研磨部材を準備した。研磨部材は、市販の厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム基体上に砥粒子（材質、平均粒径）と結着樹脂（市販のレゾールフェノール樹脂）で形成してなるものである。これらはいずれも立体形状の部位を規則的に配列させた研磨面を有するシート状の研磨部材である。
【０１４２】
研磨部材１：砥粒子（ダイヤモンド、平均粒径２．５μｍ）
研磨部材２：砥粒子（ダイヤモンド、平均粒径２．５、０．２μｍ）
研磨部材３：砥粒子（ダイヤモンド、平均粒径１０μｍ）
研磨部材４：砥粒子（アルミナ、平均粒径３．５μｍ）
研磨部材５：砥粒子（アルミナ、平均粒径１０μｍ）
なお、上記平均粒径は、体積基準メディアン径であり、研磨部材２は、平均粒径の異なる２種類の研磨粒子を用いたものである。
【０１４３】
〈感光体１の作製〉
（導電性支持体）
導電性支持体として、洗浄済みの表面粗さＲｚを０．９２μｍに切削加工により調整した円筒状アルミニウム支持体を「基体」として準備した。
【０１４４】
（中間層）
中間層分散液の作製
ポリアミド樹脂ＣＭ８０００（東レ社製）                          １質量部
酸化チタンＳＭＴ５００ＳＡＳ（テイカ社製；表面処理は、シリカ処理、アルミナ処理、及びメチルハイドロジェンポリシロキサン処理）                    ３質量部
メタノール                                                    １０質量部
をサンドミル分散機で分散時間を１０時間、バッチ式にて分散して、中間層分散液を作製した。
【０１４５】
中間層塗布液
中間層分散液を同じ混合溶媒を用いて２倍に希釈し、一夜静置後に濾過（フィルター；日本ポール社製リジメッシュフィルター公称濾過精度：５μｍ、圧力；５×１０４Ｐａ）し、中間層塗布液を作製した。
【０１４６】
上記中間層塗布液を、基体の上に浸漬塗布装置により塗布し、乾燥膜厚２μｍの「中間層」を形成した。
【０１４７】
（電荷発生層）
下記塗布液を混合し、サンドミルを用いて分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を浸漬塗布装置により塗布し、前記中間層の上に乾燥膜厚０．３μｍの「電荷発生層」を形成した。
【０１４８】
電荷発生層塗布液
Ｙ型オキシチタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線によるＸ線回折の最大ピーク角度が２θで２７．３）                                            ２０質量部
シリコーン樹脂「ＫＲ−５２４０」（信越化学工業（株）製）        １０質量部
酢酸ｔ−ブチル                                                ７００質量部
４−メトキシ−４−メチル−２−ペンタノン                      ３００質量部
（電荷輸送層）
電荷輸送物質（４，４′−ジメチル−４″−（β−フェニルスチリル）トリフェニルアミン）                                                          ２２５質量部
ポリカーボネート（Ｚ３００：三菱ガス化学社製）                ３００質量部
酸化防止剤（Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０：日本チバガイギー社製）        ６質量部
ジクロロメタン                                              ２０００質量部
シリコンオイル（ＫＦ−５４：信越化学社製）                        １質量部
を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、１１０℃７０分の乾燥を行い、乾燥膜厚１８．０μｍの「電荷輸送層」を形成した。
【０１４９】
（保護層）
次に、保護層用の塗布液を下記のようにして作製した。
【０１５０】
（第１の混合液）
シリカ（数平均一次粒径４０ｎｍ）                                  ３質量部
テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）／トルエン（ＴＯＬ）    ５４質量部／１８質量部
を混合し、ＵＨ６００ＭＣ（（株）エスエムテー社製）分散機を用い、分散液の循環をさせながら、機械的撹拌及び超音波分散（３５ｋＨｚ、６００Ｗ）を３０分間行った。
【０１５１】
（結着樹脂溶液の作製）
結着樹脂（ポリカーボネート）                                    １５質量部
テトラヒドロフラン／トルエン                        ４８質量部／１２質量部
を混合し、結着樹脂溶液を作製した。
【０１５２】
（第２の混合液）
第１の混合液に上記結着樹脂溶液を添加して第２の混合液を作製し、該第２の混合液を上記ＵＨ６００ＭＣの分散機を用い、分散液の循環をさせながら、機械的撹拌及び超音波分散（３５ｋＨｚ、６００Ｗ）を３０分間行った。その後、該第２の混合液に、電荷輸送物質（４，４′−ジメチル−４″−（β−フェニルスチリル）トリフェニルアミン）２０質量部を添加して溶解し、保護層塗布液を得た。
（尚、超音波分散機としてはＳＨＡＲＰ製ＵＴ６０４を用いた）
次に、電荷輸送層の上に、上記保護層塗布液を用い、円形スライド型塗布装置により独立に塗布し、前記電荷輸送層上に、乾燥膜厚６．０μｍ（１１０℃７０分の乾燥を行い）の「保護層」を作製した。
【０１５３】
（保護層表面の加工）
図４（ａ）に示す方式の研磨装置に「研磨部材１」をセットして保護層表面の研磨作業を行った。すなわち、感光体の回転速度、研磨部材の搬送速度、送り速度、切込量を任意の値に設定して研磨作業を行った。
【０１５４】
保護層表面の加工を行い、ＲＳｍが５．６μｍ、Ｒｓｋが−２．４の「感光体１」を得た。なお、ＲＳｍとＲｓｋの測定は、前記の方法で行った。
【０１５５】
〈感光体２〜１４の作製〉
感光体１の作製において用いた無機微粒子、保護層表面の加工を表１のように変更した以外は同様にして、「感光体２〜１４」を作製した。
【０１５６】
表１に、感光体の作製で用いた無機微粒子、研磨部材、表面粗さプロフィール等を示す。
【０１５７】
【表１】
2010009026.tif 000004
【０１５８】
《トナーの作製》
以下のようにしてトナーを作製した。
【０１５９】
〈トナーＢｋ１の作製〉
（着色粒子Ｂｋ１の作製）
（１）低分子量樹脂粒子の合成
攪拌装置、冷却管及び温度センサを装着した四頭コルベンに、スチレン５０９．８３質量部と、ｎ−ブチルアクリレート８８．６７質量部と、メタクリル酸３４．８３質量部と、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン２１．８３質量部と、化合物（１）６６．７質量部とを入れ、内温を８０℃に昇温し、化合物（１）が溶解するまで攪拌し、そのまま温度を保持した。一方、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１．０質量部を純水２７００質量部に溶解させた界面活性剤水溶液を同様に内温８０℃になるよう加熱し、そのまま保持した。８０℃に保温した前記界面活性剤水溶液を攪拌しながら、化合物（１）を溶解したモノマー溶液を添加し、超音波乳化装置を用いて乳化を行って乳化液を得た。次いで、攪拌装置、冷却管、窒素導入管及び温度センサを装着した四頭コルベンに、前記乳化液を投入し、攪拌を行いながら、窒素気流下、内温を７０℃に保持し、過硫酸アンモニウム７．５２質量部を純水５００質量部に溶解した重合開始剤水溶液を添加し、４時間重合を行った後、室温まで冷却し、濾過を行い、樹脂粒子を得た。反応後において重合残渣は認められず、安定した樹脂粒子が得られた。これを「樹脂粒子分散液（Ｌ−１）」とする。
【０１６０】
【化１】
2010009026.tif 000005
【０１６１】
得られた「樹脂粒子分散液（Ｌ−１）」について、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子（株）製）を用いて数平均一次粒径を測定したところ１２５ｎｍであった。又、ＤＳＣによりガラス転移温度を測定したところ５８℃であった。又、静置乾燥による質量法で測定した上記樹脂粒子分散液の固形分濃度は２０質量％であった。
【０１６２】
（２）高分子量樹脂粒子の合成
攪拌装置、冷却管及び温度センサを装着した四頭コルベンに、スチレン９２．４７質量部と、ｎ−ブチルアクリレート３０．４質量部と、メタクリル酸３．８０質量部と、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．１２質量部と、化合物（１）１３．３４質量部とを入れ、内温を８０℃に昇温し、前記化合物（１）が溶解するまで攪拌し、そのまま温度を保持した。一方、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２７質量部を純水５４０ｇに溶解させた界面活性剤水溶液を同様に内温８０℃になるよう加熱し、そのまま保持した。８０℃に保温した前記界面活性剤水溶液を攪拌しながら、化合物（１）を溶解したモノマー溶液を添加し、超音波乳化装置を用いて乳化を行って乳化液を得た。次いで、攪拌装置、冷却管、窒素導入管及び温度センサを装着した四頭コルベンに、前記乳化液を投入し、攪拌を行いながら、窒素気流下、内温を７０℃に保持し、過硫酸アンモニウム０．２７質量部を純水１００質量部に溶解した重合開始剤水溶液を添加し、４時間重合を行った後、室温まで冷却し、濾過を行い、樹脂粒子を得た。反応後において重合残渣は認められず、安定した樹脂粒子が得られた。これを「樹脂粒子分散液（Ｈ−１）」とする。
【０１６３】
得られた「樹脂粒子分散液（Ｈ−１）」について、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子（株）製）を用いて数平均一次粒径を測定したところ１０８ｎｍであった。又、ＤＳＣによりガラス転移温度を測定したところ５９℃であった。又、静置乾燥による質量法で測定した上記樹脂粒子分散液の固形分濃度は２０質量％であった。
【０１６４】
（３）着色粒子Ｂｋの作製
攪拌装置、冷却管及び温度センサを装着した四頭コルベンに、樹脂粒子分散液（Ｈ−１）２５０質量部（固形分として）と、樹脂粒子分散液（Ｌ−１）１０００質量部（固形分として）と、純水９００質量部と、界面活性剤水溶液（ドデシル硫酸ナトリウム９．２質量部を純水１６０質量部に溶解した水溶液）にカーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）２０質量部を分散してなるカーボンブラック分散液とを仕込み、攪拌しながら５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調整した。更に、塩化マグネシウム・６水和物２８．５質量部を純水１０００質量部に溶解した水溶液を攪拌しながら室温下に添加した後、内温が９５℃になるまで昇温した。そのまま内温を９５℃に維持しながら、「コールターカウンター３」（ベックマン・コールター社製）を用いて分散粒子の粒径を測定し、その粒径が６．５μｍになったところで、塩化ナトリウム８０．６質量部を純水７００質量部に溶解した水溶液を添加し、内温を９５℃に維持しながら６時間反応を継続させた。反応終了後、得られた会合粒子の分散液（９５℃）を、４５℃になるまで１０分間冷却した（冷却速度＝５℃／ｍｉｎ）。このようにして生成した会合粒子（着色粒子Ｂｋ）を濾過し、純水への再懸濁及び濾過を繰り返して洗浄を行った後、乾燥することによって着色粒子Ｂｋを作製した。これを「着色粒子Ｂｋ１」とする。「着色粒子Ｂｋ１」の粒径を「コールターカウンター３」（ベックマン・コールター社製）を用いて測定したところ、個数基準メディアン径Ｄ５０は６．５μｍであった。
【０１６５】
次いで、この着色粒子Ｂｋ１に疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）を１質量％及び疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ、疎水化度＝６３）を１質量％添加し、「ヘンシェルミキサー」（三井三池化工社製）を用いて混合した。その後、４５μｍの目開きのフルイを用いて粗大粒子を除去し「トナーＢｋ１」を作製した。尚、外添処理した後と、処理する前で、個数基準メディアン径Ｄ５０は同じであった。
【０１６６】
〈トナーＢｋ２の作製〉
トナーＢｋ１の作製において、塩化ナトリウムを純水に溶解した水溶液を添加する条件を変更して、個数基準メディアン径Ｄ５０が５．０μｍの「トナーＢｋ２」を作製した。
【０１６７】
〈トナーＣ１、Ｃ２の作製〉
トナーＢｋ１、Ｂｋ２の作製において用いた「リーガル３３０Ｒ」を、「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」に変更した以外は同様にして「トナーＣ１、Ｃ２」を作製した。
【０１６８】
〈トナーＭ１、Ｍ２の作製〉
トナーＢｋ１、Ｂｋ２の作製において用いた「リーガル３３０Ｒ」を、「Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２」に変更した以外は同様にして「トナーＭ１、Ｍ２」を作製した。
【０１６９】
〈トナーＹ１、Ｙ２の作製〉
トナーＢｋ１、Ｂｋ２の作製において用いた「リーガル３３０Ｒ」を、「Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７」に変更した以外は同様にして「トナーＹ１、Ｙ２」を作製した。
【０１７０】
トナーＢｋ１、トナーＣ１、トナーＭ１及びトナーＹ１を総称してトナー１、トナーＢｋ２、トナーＣ２、トナーＭ２及びトナーＹ２を総称してトナー２とする。
【０１７１】
《現像剤の調製》
上記で作製した各トナーの各々に、シリコーン樹脂を被覆した体積基準メディアン径６０μｍのフェライトキャリアを、前記トナーの濃度が６質量％になるよう混合して「現像剤Ｂｋ１、Ｂｋ２」、「現像剤Ｃ１、Ｃ２」、「現像剤Ｍ１、Ｍ２」「現像剤Ｙ１、Ｙ２」を調製した。
【０１７２】
《評価》
画像の評価機として、図２の構成を有するデジタル複写機「ｂｉｚｈｕｂ  ＰＲＯ  Ｃ６５００」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を準備した。このデジタル複写機に上記で作製した感光体とトナー及び現像剤を順次搭載してプリントを行い評価した。プリントは、常温常湿（２０℃６０％ＲＨ）で、カバレッジ各色２０％のベタ画像を用いて２万枚のプリントを行い、評価は、得られたプリントの画像欠陥の発生程度で行った。
【０１７３】
〈スジ欠陥〉
スジ欠陥は、スタート時、１０００枚毎に、Ａ３判のハーフトーン画像（画像濃度０．４）をプリントし、ハーフトーン画像を目視で評価して、感光体周方向のスジ状の欠陥（スジ欠陥）の程度で評価した。
【０１７４】
評価基準
◎：スジ欠陥なし（良好）
○：スジが１〜２本わずかに見える（実用上問題なし）
×：鋭いスジが１本以上見える（実用上問題あり）。
【０１７５】
〈雨だれ状の画像欠陥（汚れ）〉
雨だれ状の画像欠陥は、スタート時、１０００枚毎に、Ａ３判のハーフトーン画像（画像濃度０．４）をプリントし、周期性が感光体の周期と一致し、直径０．４ｍｍ以上の雨だれ状の画像欠陥が、感光体の一回転あたり何個あるかで判定した。
【０１７６】
評価基準
◎：雨だれ状の画像欠陥が、０〜２個（良好）
○：雨だれ状の画像欠陥が、３個〜１０個（実用上問題なし）
×：雨だれ状の画像欠陥が、１１個以上発生（実用上問題有り）。
【０１７７】
表２に、評価結果を示す。
【０１７８】
【表２】
2010009026.tif 000006
【０１７９】
表２より明らかなように、「実施例１〜９」は、スジ状欠陥、雨だれ状の画像欠陥に問題が無く良好なプリントが１０万枚まで継続して得られた。一方「比較例１〜６」は、２万枚プリント中にスジ状欠陥か雨だれ状の画像欠陥が発生し問題が有ることが判る。
【符号の説明】
【０１８０】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ  感光体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ  帯電手段
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ  露光手段
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ  現像手段
５Ａ  二次転写ローラ（二次転写手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ  一次転写ローラ（一次転写手段）
６、６Ａ、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ  クリーニング手段
７  無端ベルト状中間転写体ユニット
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ  画像形成部
６１  ブレード
６２  ブラケット
６３  支軸
７０  無端ベルト状中間転写体
【図１】
2010009026.tif 000007
【図２】
2010009026.tif 000008
【図３】
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【図４】
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