(57)【要約】【課題】  本発明は，低コストでガラス成形等を行うことができる耐熱性離型コーティング剤を提供することを目的とする。【解決手段】  本発明のガラス成形方法では，鋳型１０を用いてガラスを成形する。まず，鋳型１０に，硬化性を有する液状の離型コーティング剤を塗布する（ステップＳ３０）。続いて，鋳型に塗布された離型コーティング剤を乾燥させる（ステップＳ４０）。この乾燥により，離型コーティング剤は，被膜を形成する。そして，離型コーティング剤が塗布された鋳型に，溶融ガラスを流し込み，溶融ガラスが固化したら，固化した溶融ガラスを鋳型から取り外す（ステップＳ６０）ことで，ガラス製品の生産（ガラス成形）を行う。【選択図】図１
2010228999.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケイ素化合物とアルコールとを含有する離型コーティング剤であって，
前記離型コーティング剤を１００重量部としたときに，
前記ケイ素化合物の重量が１０重量％以上４０重量％以下であり，
前記離型コーティング剤の前記アルコールを加熱により乾燥させるときに，
当該加熱によって，前記ケイ素化合物が重合することにより，前記離型コーティング剤が塗布された基材の表面に，シロキサン結合を含む皮膜が形成される，
耐熱性離型コーティング剤。
【請求項２】
前記離型コーティング剤は，界面活性剤として，酢酸を含む
請求項１に記載の耐熱性離型コーティング剤。
【請求項３】
前記離型コーティング剤は，さらに，ジルコニアを含み，
前記ケイ素化合物及び前記ジルコニアの重量比は，２：１以上６：１以下であり，
前記離型コーティング剤の前記アルコールを前記加熱により乾燥させることで，
前記ジルコニアが前記シロキサン結合を含む皮膜に分散される，
請求項１又は２に記載の耐熱性離型コーティング剤。
【請求項４】
前記アルコールは，イソプロパノール又はエタノールを含む
請求項１〜３のいずれか１項に記載の耐熱性離型コーティング剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，鋳型を用いてガラス又はプラスチックを成形する際に用いられる離型コーティング剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラスを成形する際，金属製の鋳型が用いられる。鋳型を用いる前に，鋳型の表面に，離型剤として，鉱物油などの潤滑剤を塗布することが行われている。鉱物油などは，拡散性に優れているため，金属製の鋳型の表面に馴染みやすく，塗布が比較的容易である。そして，鉱物油などを塗布した鋳型に，溶融ガラスを流し込み，溶融ガラスの内部に中空部を設け，その状態で硬化させることで，瓶型のガラスを成形することができる。
【０００３】
しかしながら，鉱物油などは，硬化性がないため，耐久性が低い。鉱物油などの耐久性が低い原因としては，溶融ガラスの熱に起因する劣化や，作成したガラスを鋳型から取り外す際の転写などが考えられる。それらの原因を取り除くためには，鋳型を用いるたびに，鉱物油などの，硬化性を有しない離型剤を塗布し直す必要がある。また，このために，離型剤のコストと，離型剤を塗布するためのコストがかかり，ガラス成形時のコストの高騰化を招く。
【０００４】
たとえば，特開平６−１５４０６号公報には，比表面積が４０ｍ２/ｇ以上の多孔質合成珪酸化合物からなる離型剤粒子を，分散剤を含有する水に懸濁させたことを特徴とする金型鋳造用離型剤が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−１５４０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら，特開平６−１５４０６号公報に開示された離型剤では，鋳型を用いるたびに，離型剤を塗布し直す必要がある。このため，コストがかかるばかりか，作業が大変であるという問題がある。
【０００７】
そこで，本発明は，離型剤を塗布する頻度の低減又はゼロ（無塗油）を実現して，低コストでガラス成形等を行うことができる耐熱性離型コーティング剤を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は，基本的には，離型コーティング剤に関する。より詳しく説明すると，本発明は，ケイ素化合物とアルコールとを含有する耐熱性離型コーティング剤に関する。そして，離型コーティング剤を１００重量部としたときに，ケイ素化合物の重量が１０重量％以上４０重量％以下である。この離型コーティング剤は，加熱によりアルコールが乾燥する。その加熱によって，ケイ素化合物が重合することにより，離型コーティング剤が塗布された基材の表面に，シロキサン結合を含む皮膜が形成される。この皮膜は，硬度及び耐熱性が高いだけでなく，シロキサン結合が広範囲に拡がっているために転写性も低くすることができる。このため，離型剤を塗布する頻度の低減又はゼロ（無塗油）を実現することができる。
【０００９】
また，上記離型コーティング剤は，界面活性剤として，酢酸を含むことが好ましい。これにより，製造対象（ガラス，プラスチック）の離型性を高めることができる。
【００１０】
さらに，上記離型コーティング剤は，さらに，ジルコニアを含むことが好ましい。この場合，ケイ素化合物及びジルコニアの重量比は，２：１以上６：１以下である。そして，ジルコニアは，離型コーティング剤の乾燥にともなって，シロキサン結合を含む皮膜に均一に分散される。ここで，ジルコニアは耐熱性を高める成分として機能する。このようにして耐熱性を均一に付与することができる。
【００１１】
また，アルコールは，イソプロパノール又はエタノールを含むことが好ましい。これにより，容易に乾燥させることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の離型コーティング剤によれば，離型コーティング剤を塗布する頻度が低くて済み，低コストでガラス成形等を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は，本発明のガラス成形方法の手順を概略的に示す工程図（フローチャート）である。
【図２】図２は，図１のステップＳ１０において作成される鋳型の一例の構成を概略的に示す図であり，図２（ａ）は，鋳型の分解斜視図であり，図２（ｂ）は，鋳型を構成する一方の鋳型片の上面図である。
【図３】図３は，図１のステップＳ６０において，ガラス製品を生産する際に，ゴブ入れを行うときの様子を説明するために用いられる図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下，本発明の離型コーティング剤について説明する。離型コーティング剤は，液状のものであり，乾燥などにより硬化性を呈するものである。したがって，離型コーティング剤は，鉱物油のように硬化性を持たない潤滑剤（離型剤）とは異なる。なお，離型コーティング剤は，粉末原料を液体で希釈したものであってもよい。また，離型コーティング剤は，水性であってもよいし，油性であってもよい。このような離型コーティング剤としては，ケイ素化合物を含む粉末原料と，それら粉末原料を分散させる液状の分散媒としてアルコールとを含むものを用いることができる。
【００１５】
そして，離型コーティング剤を１００重量部としたときに，ケイ素化合物の重量が１０重量％以上４０重量％以下である。この離型コーティング剤は，加熱によりアルコールが乾燥する。その加熱によって，ケイ素化合物が重合することにより，離型コーティング剤が塗布された基材の表面に，シロキサン結合を含む皮膜が形成される。この皮膜は，硬度及び耐熱性が高いだけでなく，シロキサン結合が広範囲に拡がっているために転写性も低くすることができる。このため，離型剤を塗布する頻度の低減又はゼロ（無塗油）を実現することができる。
【００１６】
また，上記離型コーティング剤は，界面活性剤として，酢酸を含むことが好ましい。これにより，製造対象（ガラス，プラスチック）の離型性を高めることができる。
【００１７】
さらに，上記離型コーティング剤は，さらに，ジルコニア（ＺｒＯ2）を含むことが好ましい。この場合，ケイ素化合物及びジルコニアの重量比は，２：１以上６：１以下である。そして，ジルコニアは，離型コーティング剤の乾燥にともなって，シロキサン結合を含む皮膜に均一に分散される。ここで，ジルコニアは耐熱性を高める成分として機能する。このようにして耐熱性を均一に付与することができる。ここで，ジルコニアのケイ素化合物に対する重量比が大きくなると，ケイ素化合物の重合が阻害されやすくなり，小さくなると，耐熱性を十分に高めることができなくなる。したがって，ケイ素化合物及びジルコニアの重量比は，３：２以上４：１以下でもよい。
【００１８】
また，アルコールは，イソプロパノール又はエタノールを含むことが好ましい。これにより，容易に乾燥させることができる。
【００１９】
粉末原料としてのケイ素化合物は，製造対象であるガラスの主成分とも一致する。このため，ケイ素化合物及びその重合により生成したシロキサン結合による被膜は，離型コーティング剤中，ガラスとの親和性を高める成分として機能する。親和性を高めることで，溶融ガラスが鋳型１０の表面でムラなく拡がり，作成したガラスに皺が生じにくくなる。ただし，ケイ素化合物の含有量が多すぎると，親和性が高くなりすぎて，離型コーティング剤が鋳型表面から離脱しやすくなり，結果として，作成したガラスに転写される可能性が高まる。したがって，ケイ素化合物の含有量の上限値を，粉末原料に占める割合で，９０重量％とすることが好ましい。一方，ケイ素化合物及びシロキサン結合による被膜は，鋳型１０と溶融ガラスの直接的な接触を防止することから，断熱材としても機能する。これにより，鋳型１０の変形などの劣化を抑制することができる。ケイ素化合物及びシロキサン結合による被膜を断熱材として機能させるためには，ケイ素化合物の含有量の下限値を，粉末原料に占める割合で，２０重量％とすることが好ましい。
ケイ素化合物の一例を挙げると，ジシラノール化合物を挙げることができる。ジシラノール化合物は，熱により，重合してシロキサン結合を形成することが知られている。なお，ケイ素化合物は，ジシラノール化合物に限られることはなく，重合してシロキサン結合を形成するものであればいかなるものであってもよい。また，光によって重合するものであってもよい。また，触媒によって重合するものであってもよく，この場合には，粉末原料として，触媒が含まれる。
【００２０】
ジルコニアは，鋳型１０の耐熱性を高める成分である。耐熱性を高めることで，鋳型１０の変形などの劣化を抑制することができる。また，ジルコニアは，ガラスとの親和性は，ケイ素化合物及びシロキサン結合による被膜よりも低い。このため，離型コーティング剤は，ジルコニアを含むことにより，ケイ素化合物及びシロキサン結合による被膜の親和性を適度に低下させ，ガラスの離型性を高めることができるとともに，鋳型１０の耐熱性を高めることができる。ジルコニアの含有量は，離型コーティング剤に含まれるケイ素化合物の含有量や溶融ガラスの温度に応じて適宜設定される。
【００２１】
また，上記離型コーティング剤は，粉末原料として，二酸化チタン（ＴｉＯ2），酸化鉄（ＩＩＩ）（Ｆｅ2Ｏ3），ジルコン（ＺｒＳｉＯ4）を含有するものであってもよい。これらの成分もケイ素化合物及びシロキサン結合による被膜の親和性を適度に低下させ，離型性を高める機能を有する。
【００２２】
また，上述したような粉末原料を分散させる分散媒として，本態様では，アルコールを用いる。なお，アルコールには，純粋なアルコールのみならず，アルコールと水の混合物をも含む。アルコールの例は，イソプロパノール又はエタノールである。アルコールとしては，揮発性を有するものが用いられ，たとえば，イソプロパノールやエタノールを用いる。これにより，離型コーティング剤における液状成分の揮発性を高めることができ，後述する乾燥ステップでの乾燥時間を短時間化させることができる。また，アルコールとしては，上述した粉末原料が沈殿せずに分散状態を長い期間に亘って維持することができるものが好ましい。また，分散媒として，水を用いてもよく，さらには，上記アルコール等と混合させて用いてもよい。
【００２３】
以下，図面を用いて本発明を実施するための形態を説明する。しかしながら，以下説明する形態はある例であって，当業者にとって自明な範囲で適宜修正することができる。
【００２４】
図１は，本発明のガラス成形方法の手順を概略的に示す工程図（フローチャート）である。本態様では，ガラスを成形して，ガラス瓶を製造する場合について説明する。
【００２５】
図１において，まず，図１のステップＳ１０では，ガラス成形に用いる鋳型１０を作成する。本態様では，鋳型１０の構成材料として，主として金属を用いる。金属は，単体であってもよいし，合金であってもよい。
【００２６】
図２（ａ），図２（ｂ）は，図１のステップＳ１０で作成される鋳型の構成を概略的に示す図であり，図２（ａ）は，鋳型の分解斜視図であり，図２（ｂ）は，鋳型を構成する一方の鋳型片の上面図である。
【００２７】
図２（ａ）に示すように，鋳型１０は，製造対象であるガラス瓶の外形と相補的な形状をなす中空部１１を有している。鋳型の中空部１１に面する表面は，溶融ガラスを流し込んだときの接地面（溶融ガラス接地面）１２となる。
【００２８】
また，鋳型１０は，図２（ａ）に示すように，長手方向に沿って２つに切断されており，１対の鋳型片１０ａ，１０ｂとなるように構成されている。各鋳型片１０ａ，１０ｂの切断面は，ガラス成形時に，他方の鋳型片が接触する接地面（鋳型片接地面）１３となる。ここで，１対の鋳型片１０ａ，１０ｂのうち，一方の鋳型片の鋳型片接地面１３に突部を設け，他方の鋳型片の鋳型片接地面１３には，突部の外形と相補的な形状をなす外形の嵌合溝を設けることが好ましい。これにより，一方の鋳型片と他方の鋳型片とを向かい合わせることで，ガラス瓶の外形と鋳型の中空部１１の外形とを一致させることが容易になる。なお，鋳型片の鋳型片接地面１３に設けるものは，突部−嵌合溝に限られることはなく，同等の機能を有する加工であればいかなるものであってもよい。
【００２９】
本態様では，鋳型１０に設けられる中空部１１の形状は，図２（ｂ）に示すように，略円筒形であり，円筒の底部は，製造対象であるガラス瓶の角部となるように，また，円筒の頂部は，幅が狭くなっており，ガラス瓶の頭部（口部）となるようになっている。
【００３０】
続いて，ステップＳ２０では，ステップＳ１０で作成した鋳型１０を洗浄する。鋳型１０の洗浄方法としては，第１〜第３の洗浄方法がある。
【００３１】
第１の洗浄方法は，鋳型１０を洗浄液に浸漬するものである。具体的には，洗浄液の洗浄成分によって，作成した鋳型１０に付着している油分を鋳型１０の表面から離脱させたり，油分そのものを分解したりするとともに，鋳型１０の表面に付着している埃等を洗浄液の溶媒に拡散させる。
【００３２】
第２の洗浄方法は，鋳型１０に対して電解洗浄を施すものである。具体的には，鋳型１０を電解液に浸漬し，鋳型１０又は電解液に対して，電力を付することによって，鋳型１０に付着している埃や不純物を，電気エネルギーによって分解したり，表面から離脱させたりする。
【００３３】
第３の洗浄方法は，鋳型１０に対して超音波を付与するものである。具体的には，鋳型１０を水などに浸漬し，鋳型１０に向かって超音波を照射することにより，鋳型１０に付着している埃や不純物を，超音波の衝突エネルギーや超音波によって生じた振動エネルギーによって，分解したり，表面から離脱させたりする。なお，超音波を付与する際に，鋳型１０を水に浸漬することに代えて，鋳型１０を洗浄液に浸漬してもよい。
【００３４】
上述した第１〜第３の洗浄方法は，組み合わせて実行することも可能である。例えば，第１の洗浄方法によって鋳型１０を洗浄した後，さらに，第２の洗浄方法によって鋳型１０を洗浄する。なお，洗浄方法及び洗浄手順の選択は，鋳型１０の汚染の程度に応じて行われればよい。２つ以上の洗浄方法を採用することで，鋳型１０に付着している埃などをより確実に脱落させることができる。また，必要に応じて，清澄度の高い水などで鋳型１０の表面を洗い流すことが好ましい。
【００３５】
そして，鋳型１０の洗浄を完了した後，鋳型１０の乾燥を行う（ステップＳ３０）。これにより，鋳型１０に錆が発生しにくくなるとともに，埃が再付着しにくくなる。
【００３６】
その後，鋳型１０に対して，離型コーティング剤を塗布する（ステップＳ４０）。離型コーティング剤は，少なくとも溶融ガラスが接地する全ての面（溶融ガラス接地面１２）に塗布される。さらには，鋳型片接地面１３にも塗布することが好ましく，これにより，鋳型片同士の接触による摩耗，ひいてはそれに伴う位置ずれを抑制することができる。
【００３７】
続いて，鋳型１０に塗布した離型コーティング剤を乾燥させる（ステップＳ５０）。具体的には，離型コーティング剤に含まれるアルコール分や水分を揮発させる。この際の乾燥は，自然乾燥であってもよいし，風乾であってもよいし，加熱による乾燥であってもよい。なお，この乾燥ステップ（Ｓ５０）は，以下の焼付けステップ（Ｓ６０）の前処理に過ぎないため，この処理で，アルコール分や水分を完全に揮発させる必要はない。
【００３８】
そして，焼付けステップ（Ｓ６０）を行う。この焼付けステップでは，離型コーティング剤が塗布された鋳型１０を積極的に加熱する。これにより，離型コーティング剤に含まれる分散媒をほぼ完全に蒸発させて，離型コーティング剤の乾燥を確実に行う。また，その結果，分散媒中に均一に分散していた粉末原料は，分散状態を反映した状態で，鋳型１０の表面に定着することとなる。これにより，温度ムラのない鋳型１０が作成される。焼付け処理後の離型コーティング剤の膜厚は，離型コーティング剤の組成によって異なるが，５μｍ〜４０μｍの間でほぼ一定である。このように，離型コーティング剤の膜厚は非常に小さいので，離型コーティング剤の膜厚に合わせて鋳型１０の寸法を変更する必要はない。
【００３９】
ここで，焼付け方法について説明する。焼付け方法の例としては，遠赤外線ヒーターを用いる方法（第１焼付け方法）と，バーナーを用いる方法（第２焼付け方法）とがある。
【００４０】
第１焼付け方法では，例えば，遠赤外線ヒーターからの遠赤外線を，鋳型１０の離型コーティング剤が塗布された面に向かって，３０分〜６０分にわたって照射する。照射時間は，鋳型１０の表面積や，離型コーティング剤の塗布量や膜厚に応じて適宜変更される。第２焼付け方法では，バーナーの炎を直接的に鋳型１０の離型コーティング剤が塗布された面に当てる。つまり，直火を当てる。その結果，炎が近づいた部位では，局所的に加熱され，分散媒が確実に揮発することとなる。なお，直火を当てる時間は，離型コーティング剤の固形成分が溶出したり，焦げ付いたりしないように調節される。なお，離型コーティング剤に含まれているアルコールの引火性が高い場合には，遠赤外線ヒーターを用いることが好ましい。
【００４１】
本態様の焼付けステップでは，第１回目の焼付け処理として，上記第１焼付け方法で焼き付けを行い，第２回目の焼付け処理として，上記第２焼付け方法で焼き付けを行う。このように２回にわたって焼付け処理を行うことにより，確実に分散媒を蒸発させて，離型コーティング剤の乾燥をさらに確実に行う。なお，分散媒を蒸発させることができれば，焼付け方法はいかなる方法であってもよく，第１焼付け方法だけで焼き付けを行ってもよいし，第２焼付け方法だけで焼き付けを行ってもよい。
【００４２】
以上のように，ステップＳ１０〜Ｓ５０の処理を行うことで，ガラス製品の製造に必要な鋳型１０の準備が整うこととなる。なお，既にガラス製品の生産に使用したことのある鋳型１０を用いる場合，ステップＳ２０〜Ｓ５０の処理を行えばよい。
【００４３】
そして，準備した鋳型１０を用いてガラス製品を生産する（ステップＳ６０）。ガラス製品の生産（つまり，ガラス成形）では，まず，準備した鋳型１０の中空部１１に，図３に示すように，溶融ガラス（ゴブ：ｇｏｂ）２０を流し込み（ゴブ入れし），続いて，ゴブ入れした溶融ガラスを鋳型１０の中空部１１の形状に合うようにプレスし，最後に，溶融ガラスを，プレスした状態のまま，冷却又は自然放冷する。これにより，溶融ガラスは，固化する。つまり，製造対象のガラス製品の外形となるようにガラスを成形することができる。そして，溶融ガラスが固化したら，固化した溶融ガラスを鋳型１０から取り外して，ガラス製品とする。なお，本態様では，ガラス製品としてガラス瓶を製造する。そのために，溶融ガラスをゴブ入れした後に，ゴブ入れした溶融ガラスの中央部に向かって，空気などの気体を送り込んで膨らませる。これにより，ガラス瓶の中空部を成形するとともに，プレスを行う。
【００４４】
ガラス製品の生産が完了した後は，そのガラス製品の品質をチェックする（ステップＳ７０）。品質のチェック項目としては，耐内圧強度，機械衝撃強度，走行衝撃強度，垂直荷重強度，及び熱衝撃強度，さらには，肉厚の分布の解析が挙げられる。そして，品質チェックの結果，ガラス製品の品質が悪かったガラス製品は破棄される。通常，この品質チェックは，ガラス製品の生産をロット毎（複数のガラス製品を生産した後）に行う。そのため，品質チェックの前には，ステップＳ６０のガラス製品の生産が複数回行われている。
【００４５】
そして，上記品質チェックの結果，ガラス製品の品質が，予め定めた品質よりも悪いものが多かった場合（歩留まりが悪かった場合又は破棄率が高かった場合）には，ステップＳ１０又はステップＳ３０に戻って，鋳型１０に対して離型コーティング剤を再度塗布する。
【００４６】
一方，ガラス製品の品質が，予め定めた品質と同等であったか又は優れていたものが多かった場合（歩留まりが良かった場合又は破棄率が低かった場合）には，ステップＳ６０に戻って，ガラス製品の生産を継続して行う。つまり，この場合には，鋳型１０に対して離型コーティング剤を塗布し直す必要はない。
【００４７】
以上詳細に説明したように，本態様では，硬化性を有していない離型剤に代えて，乾燥により硬化する硬化性の離型コーティング剤を採用するとともに，上述した各ステップを順次実行することで，鋳型１０に塗布した離型コーティング剤を十分に乾燥させる。これにより，硬化した離型コーティング剤は，耐久性が高い。そのため，離型コーティング剤を塗布し直す頻度は，非常に低くて済む。具体的には，後述する実施例において説明するが，本態様によれば，硬化性を有していない離型剤を採用した場合や，上述したステップのいずれかのステップを省略した場合に比較したとしても，離型コーティング剤を塗布し直す頻度は非常に低い。これにより，低コストでガラス成形（ガラス製品の生産）を行うことができる。
【００４８】
また，上記態様では，離型コーティング剤における溶媒として，水やアルコールを例示したが，酢酸ブチルなどの有機溶媒（シンナー類）を用いてもよい。この場合，有機溶媒としては，焼付け処理によって乾燥するものであって，引火性の低いものが選択的に用いられる。
【００４９】
また，上記態様では，図１のステップＳ５０で，鋳型１０に塗布した離型コーティング剤の焼付けを行ったが，行わなくてもよい。この場合には，ステップＳ４０において，鋳型１０に塗布した離型コーティング剤の乾燥を十分に行うことが好ましい。
【００５０】
さらに，上記態様において，図１のステップＳ４０〜Ｓ５０の処理を繰り返し行うことで，離型コーティング剤を複数回にわたって塗布することが好ましい。これにより，離型コーティング剤がムラなく均一に塗布された鋳型１０を準備することができる。ただし，離型コーティング剤を複数回にわたって塗布すると，膜厚が増大して，鋳型１０を寸法変更する必要性が生じる可能性がある。そのため，離型コーティング剤の塗布回数は，最大でも３回とすることがより好ましい。
【００５１】
また，ガラス製品の生産に使用した鋳型１０では，塗布されている離型コーティング剤の劣化や転写に起因してムラが生じている可能性がある。この場合には，図１のステップＳ４０〜Ｓ５０の処理を行うこと（必要に応じてステップＳ２０〜３０の処理も行うこと）により，生じている離型コーティング剤のムラを修復することが可能である。すなわち，本態様によれば，鋳型１０の再利用が容易である。
【実施例１】
【００５２】
次に，本発明の実施例について説明する。実施例では，上記態様で説明したように，上述した離型コーティング剤を採用するとともに，上述した各ステップを順次実行した場合（実施例１）と，離型コーティング剤として従来の鉱物油を採用するとともに，従来の方法でガラス製品を製造した場合（比較例１）とを比較した。さらには，実施例１について，条件を変更した場合（実施例２〜４）についても比較した。
【００５３】
実施例１では，離型コーティング剤として，離型コーティング剤Ａを採用した。この離型コーティング剤Ａの組成は，ケイ素化合物が１６重量％，ジルコニアが５重量％，イソプロパノールが６０重量％，エタノールが１９重量％であった。この離型コーティング剤Ａは，液状で水性であり，乾燥により硬化性を呈するものである。そして，図１に示す手順にしたがって，ガラス製品を生産した。
【００５４】
そして，この実施例１では，ガラス製品の生産を１９時間，場合によっては２４時間にわたって継続しても，離型コーティング剤Ａを塗布し直す必要がなかった。
【００５５】
また，実施例１の鋳型１０について，離型コーティング剤を塗布した後の表面について温度ムラが生じるかどうかについて調べた。具体的には，鋳型１０を加熱したときの熱画像を撮影し，得られた熱画像を分析した。この分析の結果，離型コーティング剤Ａを塗布した鋳型１０では，離型コーティング剤Ａを塗布した側の表面では，温度差が非常に小さいことが分かった。すなわち，離型コーティング剤Ａの塗布がムラ無く均一に行われたことが分かった。この結果は，実施例１において，ガラス製品の破棄率が高くならなかった理由の１つとして，離型コーティング剤の塗布をムラなく行うことにより，溶融ガラスの冷却がムラ無く行われたことを挙げることができることを示している。
【００５６】
なお，実施例１において離型コーティング剤の組成や成分を上記態様で説明した範囲内で変更した場合についても検討した。この場合には，ガラス製品の生産を継続して行うことが可能な時間が異なったものの，この場合にも，比較例１の場合に比べて，離型コーティング剤を塗布し直す頻度が低いことが分かった。
【００５７】
（比較例１）
比較例１では，硬化性を有していない離型剤として，油性の鉱物油を採用した。この鉱物油は，引火性を有するため，図１に示す手順，特には，焼入れステップ（Ｓ５０）を採用することはできない。そこで，この比較例１では，従来と同様に，鋳型１０に鉱物油を塗布し，乾燥させずに，ガラス製品を生産した。ただし，鋳型１０としては，実施例１と同じものを作成した。
【００５８】
そして，この比較例１では，ガラス製品の生産を複数回にわたって行うと，破棄率が高くなることが分かった。そこで，複数回にわたるガラス製品の生産後の鋳型１０を調べたところ，鉱物油が鋳型１０の表面に残っていないことが判明した。これは，ガラス製品に転写された結果であると考えられる。したがって，鉱物油は，上述した実施例１の場合よりも高い頻度で塗布をし直す必要があることが分かった。具体的には，ガラス製品の破棄率が高くならないように維持するためには，ガラス製品の生産を行うたびに鉱物油を塗布し直す必要があった。
【実施例２】
【００５９】
実施例２では，焼付けステップ（Ｓ５０）を省略した以外は，実施例１と同様に，ガラス製品を生産した。
【００６０】
そして，この実施例２では，ガラス製品の生産を４時間にわたって継続しても，離型コーティング剤Ａを塗布し直す必要がなかった。したがって，実施例２によれば，比較例１の場合よりも，離型コーティング剤を塗布し直す頻度を低くすることができることが分かった。しかし，実施例２の場合，実施例１の場合よりも，離型コーティング剤を塗布し直す頻度が高かった。これは，離型コーティング剤の鋳型１０への定着性が低かったためと考えられる。すなわち，焼付けステップ（Ｓ５０）を行うことが好ましいことが分かった。
【実施例３】
【００６１】
実施例１と同様に，離型コーティング剤Ａを塗布した鋳型１０を用意し，その鋳型１０を用いてガラス製品の生産を１０時間継続した。そして，その後の鋳型１０に，離型コーティング剤Ａを塗布し直し，その鋳型１０を用いてガラス製品を製造した。
【００６２】
そして，この実施例３では，ガラス製品の生産を４４時間にわたって継続しても，離型コーティング剤Ａを塗布し直す必要がなかった。ここで，実施例１と比較すると，実施例３では，ガラス製品の生産を継続して行うことが可能な時間が長くなっていることが分かった。この理由としては，離型コーティング剤Ａの塗布を複数回行うことで，離型コーティング剤の劣化や転写に起因して生じたムラが修復されただけでなく，離型コーティング剤の定着性が高まったためであると考えられた。したがって，既に使用した鋳型１０は，離型コーティング剤の塗布をし直すことが有効であることが分かった。
【実施例４】
【００６３】
実施例１と同様に，鋳型１０を作成し，その鋳型１０を用いてガラス製品の生産を行った。ただし，鋳型１０への離型コーティング剤Ａの塗布と焼付けとを２回行った。
【００６４】
そして，この実施例４では，ガラス製品の生産を５０時間にわたって継続しても，離型コーティング剤Ａを塗布し直す必要がなかった。ここで，実施例１と比較すると，実施例４では，ガラス製品の生産を継続して行うことが可能な時間が長くなっていることが分かった。この理由としては，離型コーティング剤Ａの塗布を複数回行うことで，離型コーティング剤の塗布ムラが改善され，離型コーティング剤の定着性が高まったためであると考えられた。したがって，離型コーティング剤の塗布を複数回行うことが好ましいことが分かった。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明に係るガラス成形方法は，鋳型を用いてガラスを成形する分野に利用できる。さらには，プラスチックを成型する分野にも利用できる。また，本発明は，ガラス成形の際に鋳型を用いていなかった分野においても，鋳型を用いるように変更する場合に応用することが可能である。
【符号の説明】
【００６６】
１０  鋳型
１０ａ，１０ｂ  鋳型片
１１  中空部
１２  溶融ガラス接地面
１３  鋳型片接地面
２０  ゴブ（溶融ガラス）
【図１】
2010228999.tif 000003
【図２】
2010228999.tif 000004
【図３】
2010228999.tif 000005