(57)【要約】      （修正有）【課題】対向する電極同士を良好に支持しながら、周縁部と中央部との入力荷重値の差異を小さくすることができるタッチパネルの提供。【解決手段】第１透明基板１２及びこの第１透明基板上に積層された第１透明導電層１４を備える下側電極１０と、第２透明基板２２及びこの第２透明基板上に積層された第２透明導電層２４を備える上側電極２０とが、第１透明導電層と第２透明導電層とが向き合うように対向配置されたタッチパネルであって、下側電極１４と上側電極２４とは、一部に接着部材を挟んで対向配置されており、接着部材３０は、第１の樹脂からなる第１接着層３２と、第２の樹脂からなる第２接着層３４とを含む。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１透明基板及び該第１透明基板上に積層された第１透明導電層を備える下側電極と、第２透明基板及び該第２透明基板上に積層された第２透明導電層を備える上側電極とが、前記第１透明導電層と前記第２透明導電層とが向き合うように対向配置されたタッチパネルであって、
前記下側電極と前記上側電極とは、一部に接着部材を挟んで対向配置されており、
前記接着部材は、第１の樹脂からなる第１接着層と、前記第１の樹脂よりも柔らかい第２の樹脂からなる第２接着層と、を含む、
ことを特徴とするタッチパネル。
【請求項２】
前記接着部材は、前記第１接着層と前記第２接着層とが厚さ方向に分かれるように設けられている、ことを特徴とする請求項１記載のタッチパネル。
【請求項３】
前記第１接着層は、前記接着部材の幅方向に沿う断面において、前記下側電極及び前記上側電極のうちの一方の側よりも他方の側の幅が小さくなっており、且つ、
前記第２接着層は、前記断面における前記第１接着層の幅が小さくなった部分を少なくとも埋めるように設けられている、ことを特徴とする請求項１又は２記載のタッチパネル。
【請求項４】
前記第１接着層は、当該タッチパネルの外側から内側に向かって厚さが小さくなるように形成されている、ことを特徴とする請求項３記載のタッチパネル。
【請求項５】
前記第１接着層は、前記断面が山型となる形状を有している、請求項３記載のタッチパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タッチパネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
抵抗膜式のタッチパネルとしては、透明基板上に透明導電層を設けた一対の電極を、それらの透明導電層が向き合うように対向配置した構造を有するものが知られている（特許文献１参照）。このタッチパネルでは、一方の電極を押圧すると、他方の電極と接触して透明導電層間で通電が起こり、これによって押圧した部位の位置を検出することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２９９３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したタッチパネルにおいて、一対の電極は、周縁部に接着部材を挟んで対向配置されており、これにより非押圧時には対向する電極同士が離されるように支持されている。従来、かかるタッチパネルを押圧して動作させる場合、タッチパネルの周縁部には接着部材が挟まれているため、その付近を押圧して通電させるためには、電極がたわみやすい中央部付近に比べて強い力が必要となる。そのため、従来のタッチパネルは、対向する電極同士を接触させるのに必要な押し圧（入力荷重値）の差異が大きいものであった。
【０００５】
タッチパネルを安定して動作させるためには、この入力荷重値の差異はできるだけ小さいことが望ましい。周縁部の入力荷重値を小さくする手法としては、例えば接着部材として従来よりも柔軟な樹脂等を用いることや、接着部材の幅を狭くすることが考えられる。しかし、これらの方法では、対向する電極同士を十分に支持するのが困難となり、非押圧時でもたわみが生じて電極同士が接触してしまったり、また接着部材から電極が剥離してしまったりするおそれがある。
【０００６】
そこで、本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、対向する電極同士を良好に支持しながら、入力荷重値の差異を小さくすることができるタッチパネルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明のタッチパネルは、第１透明基板及びこの第１透明基板上に積層された第１透明導電層を備える下側電極と、第２透明基板及びこの第２透明基板上に積層された第２透明導電層を備える上側電極とが、第１透明導電層と第２透明導電層とが向き合うように対向配置されたタッチパネルであって、下側電極と上側電極とは、一部に接着部材を挟んで対向配置されており、接着部材は、第１の樹脂からなる第１接着層と、第１の樹脂よりも柔らかい第２の樹脂からなる第２接着層とを含むことを特徴とする。
【０００８】
上記本発明のタッチパネルは、下側電極と上側電極とを貼り合わせる接着部材が、それぞれ硬さの異なる樹脂からなる第１接着層及び第２接着層を含む複数の層を有している。このような接着部材によれば、硬い第１接着層によって第１電極と第２電極との間隔が十分に維持され、非押圧時にこれらが接触することを防止できる。また、柔らかい第２接着層の部分において、押圧した際の電極のたわみにあわせた柔軟な変形が可能となり、中央部分に比して接着部材付近で入力荷重値が大きくなることを抑制できる。その結果、下側電極と上側電極とを良好に支持できるとともに、全体の入力荷重値の差異を小さくすることができる。
【０００９】
本発明のタッチパネルにおいて、接着部材は、第１接着層と第２接着層とが厚さ方向に分かれるように設けられていると好ましい。こうすれば、接着部材は、柔軟な第２接着層からなる厚さの領域を有することとなり、この部分においてもとの形状から容易に変形することができるようになる。その結果、電極のたわみに追随して変形することが更に容易となり、接着部材付近の入力荷重値を更に小さくできる。
【００１０】
また、本発明のタッチパネルにおいては、第１接着層は、接着部材の幅方向に沿う断面において、下側電極及び上側電極のうちの一方の側よりも他方の側の幅が小さくなっており、且つ、第２接着層は、その断面における第１接着層の幅が小さくなった部分を少なくとも埋めるように設けられていると好適である。
【００１１】
このような構成を有する接着部材は、一方の電極側において第１接着層の幅が小さくされるとともに柔らかい第２接着層が多く設けられているため、この電極側で押圧による電極のたわみに対応して柔軟に変形することができる。
【００１２】
また、第１接着層は、タッチパネルの外側から内側に向かって厚さ（上記断面における高さ）が小さくなるように形成されていることが好ましい。こうすれば、押圧される上側電極側において上記のような接着部材の変形が容易に生じるため、上側電極のたわみが生じ易くなる。その結果、接着部材付近の入力荷重値を一層小さくできる。
【００１３】
また特に、第１接着層は、上記の断面が山型となる形状を有していると好ましい。こうすれば、接着部材において、第２接着層は第１接着層の幅が小さくなった部分を埋めるように設けられることから、山型の硬い第１接着層の両側に柔らかい第２接着層が設けられることになる。
【００１４】
そして、このような構成を有する接着部材においては、上側電極を押圧した際に、第１接着層の内側の第２接着層が上側電極のたわみにあわせて容易に押しつぶされる一方、外側の第２接着層は、たわみに伴う上側電極の端部の動き（上方及び中央側へのずれ等）にあわせて容易に引き伸ばされる。その結果、接着部材と上側電極との接着性を良好に保ちつつ、入力荷重値を小さくするのに一層有利となる。また、第１接着層の外側の第２接着層は、引き伸ばされた状態から戻ろうとするため、このような接着部材によれば、押圧後、上側電極がもとの形状に戻すのも容易となる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、対向する電極同士を良好に支持しながら、入力荷重値の差異を小さくすることができるタッチパネルを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】好適な実施形態のタッチパネルを示す分解斜視図である。
【図２】図１に示すタッチパネルのＩＩ−ＩＩ線に沿う断面構成を模式的に示す図である。
【図３】他の実施形態のタッチパネルの接着部材付近を拡大して示す断面図である。
【図４】他の実施形態のタッチパネルの接着部材付近を拡大して示す断面図である。
【図５】端部からの距離に対する、その箇所で要した入力荷重値をプロットしたグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照して本発明の好適な実施形態について説明する。なお、図面の説明においては、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。
【００１８】
図１は、好適な実施形態のタッチパネルを示す分解斜視図であり、図２は、図１に示すタッチパネルのＩＩ−ＩＩ線に沿う断面構成を模式的に示す図である。図１、２に示すように、本実施形態のタッチパネル１００は、透明基板１２（第１透明基板）上に透明導電層１４（第１透明導電層）が積層された下側電極１０と、透明基板２２（第２透明基板）上に透明導電層２４（第２透明導電層）が積層された上側電極２０とが、それらの透明導電層１４，２４同士が向き合うようにして対向配置された構成を有している。
【００１９】
下側電極１０と上側電極２０とは、透明導電層１４と透明導電層２４との間に接着部材３０を挟んで対向配置されている。この接着部材３０は、タッチパネル１００の周縁部に沿って設けられている。これによって、上部電極部材１０と下部電極部材２０とは、加圧しない状態では透明導電層１４と透明導電層２４とが接触しないように互いに離れて配置されている。なお、接着部材３０は、図示のようにタッチパネル１００の全周囲ではなく一部の縁部のみに沿って設けられていてもよい。接着部材３０は、図２に示すように、第１接着層３２と第２接着層３４とを備えた構成を有している。このような接着部材３０の詳細な構造については後述する。
【００２０】
下部電極部材１０における透明導電層１４の内側表面上には、金属（例えばＡｇ）等の導電性材料により構成される一対の取出し電極５０が設けられている。この一対の取出し電極５０は、タッチパネル１００の対向する一対の辺に沿うように平行に配置された部分と、平行に配置されている部分からそれぞれ下部電極部材１０の一辺にまで引き出された部分とを有している。また、上部電極部材２０における透明導電層２４の内側表面上にも、互いに平行に配置された部分と、それぞれから上部電極部材２０の一辺にまで引き出された部分とを有する一対の取出し電極６０が形成されている。
【００２１】
取出し電極５０の平行に配置された部分と、取出し電極６０の平行に配置された部分とは、それらの対向方向が互いに交差、好ましくは直交するような位置関係となっている。これによって、タッチパネル１００とした場合に、縦横方向からの位置の検出が可能となる。また、取出し電極５０及び取出し電極６０は、タッチパネル１００における同一の辺に引き出されており、この部分で外部と容易に接続できるようになっている。
【００２２】
下側電極１０における透明導電層１４上（上側電極２０と対向する面上）には、非押圧時に意図せずに下部電極１０と上部電極２０とが接触することを避けるため、複数のドットスペーサ４０が設けられている。なお、接着部材３０によって下部電極１０と上部電極２０とが十分に支持される場合、このようなドットスペーサ４０は必ずしも設けなくてもよい。
【００２３】
透明基板１２，２２は、可視光に対して透明な材料で構成される。透明基板１２，２２としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ノルボルネン系樹脂（ＪＳＲ（株）製アートン、日本ゼオン（株）製ゼオノア等）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）等からなるものが挙げられる。また、これらの樹脂の他に、ガラスを用いることもできる。透明基板１２，２２としては、上記に限定されず、他の透明基材を用いてもよい。
【００２４】
タッチパネル１００においては、上側電極２０が表示デバイスの表面側となるように配置され、使用時に押圧される側となる。そのため、少なくとも透明基板２２は樹脂フィルムからなると好ましい。こうすれば、透明基板２２は適度に剛性が小さくなるため、押圧によって上側電極２０がたわみ易くなり、その結果入力荷重値を小さくしてタッチパネル１００を動作させることが容易となる。下側電極１０側の透明基板１２としては、樹脂フィルムやガラスを適宜適用できるが、樹脂フィルムとすると、薄型化、軽量化が可能となる場合がある。
【００２５】
透明導電層１４，２４は、導電性を有し、可視光に対して透明な材料によって構成され、例えば透明導電性酸化物から形成される。透明導電性酸化物としては、酸化インジウム、又は酸化インジウムにスズ、亜鉛、テルル等から選ばれる少なくとも１種以上の元素がドープされたもの、酸化錫、又は酸化錫にアンチモン、亜鉛又はフッ素等から選ばれる少なくとも１種以上の元素がドープされたもの、酸化亜鉛、又は酸化亜鉛にアルミニウム、ガリウム、インジウム、ホウ素等から選ばれる少なくとも１種以上の元素がドープされたもの、酸化チタンにニオブ、モリブデン、タンタル等から選ばれる少なくとも１種以上の元素がドープされたもの等が挙げられる。また、酸化物以外に、導電性高分子も適用できる。透明導電層１４，２４の構成材料としては、なかでも、錫ドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）が好適である。また、透明導電層１４，２４は、ＩＴＯ等の透明導電粒子からなる粉末が樹脂によって固定された構造を有する層であってもよい。さらに、ドットスペーサ４０は、例えば光硬化性樹脂等の可視光に対して透明な絶縁性の樹脂によって構成される。
【００２６】
上述のように、接着部材３０は、第１接着層３２と、この第１接着層３２の上部に設けられた第２接着層３４とから構成されている。第１接着層３２は、第１の樹脂からなり、また第２接着層３４は、第１の樹脂よりも柔らかい第２の樹脂からなる。接着部材３０では、第１接着層３２が下側電極１０側、第２接着層３４が上側電極２０側にそれぞれ偏在するように、厚さ方向に分かれて設けられている。
【００２７】
ここで、第１接着層３２と第２接着層３４とが「厚さ方向に分かれる」とは、第１接着層３２の領域と第２接着層３４の領域とを分ける境界（境界面やこれらの層間に存在する他の層）が、接着部材３０の厚さ方向（下側電極１０と上側電極２０との対向方向）と交差するように形成されている状態をいうこととする。接着部材３０は、このような境界を少なくとも一部に有していれば、第１接着層３２と第２接着層３４とが「厚さ方向に分かれた」部分を含む状態となっていると認められる。
【００２８】
より具体的には、接着部材３０において、第１接着層３２は、接着部材３０の幅方向に沿う断面において山型の形状を有しており、下側電極１０側から上側電極２０に向かって上記断面の幅が小さくなるように設けられている。第１接着層３２は、底部で下側電極１０と接するとともに、頂部で上側電極２０と接している。このように第１接着層３２が下側電極１０側と上側電極２０の両方に接するようにすることで、硬い第１接着層３２によって下側電極１０側と上側電極２０とが十分に支持されるため、非押圧時に接着部材３０が変形して対向する両電極が接触してしまうことを防止できる。
【００２９】
また、接着部材３０において、第２接着層３４は、第１接着層３２の上記断面の幅が小さくされた部分を埋めるように設けられている。これにより、接着部材３０は、第１接着層３２と第２接着層３２とによって高さ方向に均一な幅を有している。その結果、接着部材３０は、下部電極１０及び上部電極２０とほぼ同じ面積で接触しており、両方の電極と良好に接着した状態となっている。
【００３０】
なお、接着部材３０の「幅方向」とは、本実施形態のように接着部材３０がタッチパネル１００の周縁部に沿って形成されている等、所定の長さ方向を有する線状の形状に設けられている場合、この長さ方向に対する幅方向を意味し、「幅方向の断面」には、この長さ方向に垂直な断面が該当する。また、接着部材３０は、このように線状ではなく、長さと幅が同程度のスポット状に複数設けられていてもよいが、その場合、「幅方向」は任意であり、接着部材３０の高さ方向に沿う任意の断面が「幅方向の断面」に該当する。
【００３１】
第２接着層３４を構成する第２の樹脂は、第１接着層３２を構成する第１の樹脂よりも柔らかいものである。第１及び第２の樹脂の硬さは、第１接着層３２及び第２接着層３４を構成した状態での硬さを表す。例えば、第１及び第２の樹脂が硬化性樹脂からなり、硬化した状態で第１接着層３２や第２接着層３４を構成する場合は、第１及び第２の樹脂の硬さとは、これらが硬化した状態での硬さを意味する。
【００３２】
第１及び第２の樹脂の硬さの基準は、例えばそれらのヤング率によって表すことができ、第１の樹脂よりも第２の樹脂のヤング率が小さいことが好ましい。特に、「第１の樹脂のヤング率／第２の樹脂のヤング率」の値が、８０以上であると好ましく、５００以上であるとより好ましい。この値が大きいほど、接着部材３０により、下側電極１０と上側電極２０とを支持しながら、入力荷重値の差異を小さくする効果が良好に得られるようになる。ただし、接着部材３０として適用可能な樹脂の組み合わせから、かかる値の上限値は、１５０Ｎ程度が適当である。なお、接着部材３０付近の入力荷重値を小さくする観点からは、第２の樹脂自体のヤング率は、２０ＭＰａ以下であると好ましく、５ＭＰａ以下であるとより好ましい。
【００３３】
このように適度に硬さが異なる第１及び第２の樹脂としては、例えば、次に示すようなものが好適である。すなわち、第１の樹脂としては、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリフェニルスルファド樹脂、スチレン系樹脂（ポリスチレン）、ポリエーテルサルフォン、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、アクリル系樹脂等が挙げられる。これらのうち、硬化性樹脂であるものは、硬化させた状態で用いることが好ましい。また、第１の樹脂としては、ポリカーボネート、ポリアセタール等を完全に硬化させたものも適用できる。例えば、アクリル樹脂として、根上工業株式会社製１４Ｇ（ヤング率２６．０９ＭＰａ）、５３Ｈ（ヤング率８７２．７０ＭＰａ）、１２２Ｐ（ヤング率４４４．２５ＭＰａ）、５１２（ヤング率１０６．８５ＭＰａ）、１１００Ｈ（ヤング率１６６９．９７ＭＰａ）等が例示できる。また、エポキシ樹脂として、味の素ファインテクノ株式会社製ＡＥ−１００（ヤング率２６２１．０ＭＰａ）が例示できる。
【００３４】
第２の樹脂としては、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、オレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン等）、スチレン系樹脂（アクリルニトリルブタジエンスチレン）、ポリアミド系樹脂（ナイロン６）、ポリウレタン、アクリル系樹脂、各種ゴム等が挙げられる。例えば、シリコーン樹脂として、東レ・ダウコーニング・シリコーン社製ＳＥ１７４０  Ａ＆Ｂ（ヤング率２０ＭＰａ以下）が例示でき、ポリウレタン樹脂として、三井化学ポリウレタン社製ＷＤ−７２０（ヤング率５ＭＰａ以下）が例示できる。
【００３５】
また、第１及び第２の樹脂としては、上述したアクリル樹脂のように同種であっても幅広いヤング率の値をとり得る場合、それぞれ硬さが異なる同種の樹脂を組み合わせて適用してもよい。例えば、硬化性樹脂の場合、重合度や架橋度が高くて硬い状態のものを第１の樹脂、これよりも重合度や架橋度が低くて比較的柔らかい状態のものを第２の樹脂として適用してもよい。また、同様に、第１及び第２の樹脂として異なる種類の樹脂を用いる場合であっても、良好な硬さの差を得るために、それらの重合度や架橋度を調整してもよい。重合度や架橋度は、硬化性樹脂の場合、加熱や光の照射を適度に調整することによって制御することができる。
【００３６】
さらに、第１及び第２の樹脂の硬さは、これらに樹脂以外の成分を添加することによって調整することもできる。例えば、第１や第２の樹脂は、フィラーを更に含むことで通常硬くなることから、このようなフィラーの添加量を調整することによって、所望とする第１及び第２の樹脂の硬さを得ることができる。フィラーは、第１の樹脂及び第２の樹脂のいずれか一方のみに添加してもよく、添加量を変えて両方に添加してもよい。フィラーとしては、酸化チタンや酸化亜鉛等の無機酸化物粒子、樹脂粉末、ガラス繊維や炭素繊維等の単繊維等が挙げられる。
【００３７】
上述した構成を有するタッチパネル１００は、例えば、下側電極１０及び上側電極２０をそれぞれ準備し、これらの一方又は両方の透明導電層（１４又は２４）上に接着部材３０を形成した後、この接着部材３０が透明導電層１４，２４間に挟まれるように下側電極１０と上側電極２０とを貼り合わせることによって製造することができる。
【００３８】
下側電極１０は、透明基板１２を準備し、その上に透明導電層１４を形成することによって得ることができる。透明基板１２上への透明導電層１４の形成は、透明導電層１４の構成材料に応じて適宜選択することができる。例えば、ＩＴＯからなる層であれば、蒸着やスパッタ等の物理的堆積方法によって形成することができる。また、透明導電粒子を樹脂中に固定させた層とする場合、これらを溶媒中に分散させて、所定の方法により透明基板１２上に塗布した後、乾燥等させることによって形成することができる。なお、上側電極２０も同様にして製造可能である。
【００３９】
下側電極１０又は上側電極２０の透明導電層１４，２４上に接着部材３０を形成する方法としては、例えば、次のような方法が挙げられる。すなわち、まず、第１接着層３２を形成するための第１の樹脂を、透明導電層１４又は２４の所定の部位に塗布する。第１の樹脂は、硬化性樹脂の場合、硬化前の状態で溶媒等に溶解させた状態で塗布を行ってもよい。塗布は、例えばディスペンサーを用いて行うことができる。
【００４０】
第１接着層３２を、上述のように幅方向の断面形状が山型となるように形成する場合、第１の樹脂を含む塗布液等をディスペンサーを用いて山形に盛ればよい。また、ディスペンサーによる塗布後、型を用いたり、適宜切断したりして山型に加工してもよい。さらに、第１の樹脂は、塗布による方法以外にも、例えばあらかじめ山型の形状となるように加工しておき、これを透明導電層１４又は２４上に載せるようにして配置させてもよい。
【００４１】
次いで、第１の樹脂が硬化性樹脂である場合、これを硬化させ、第１接着層３２を形成する。硬化は、樹脂の種類に応じて、加熱や光照射により行うことができる。なお、第１接着層３２は、第１の樹脂を硬化させた後に、切断等により所望の形状に加工することにより形成してもよい。
【００４２】
この第１接着層３２上に、第２接着層３４を形成するための第２の樹脂を、例えば溶媒に分散等させた状態でディスペンサー等を用いて塗布する。かかる塗布は、第１接着層３２が第２の樹脂により覆われるように行う。これにより、例えば第１接着層３２を山型に形成した場合、その幅が小さくなった部分を埋めるように第２の樹脂が配置される。
【００４３】
その後、第２の樹脂が硬化性樹脂である場合、これを硬化させて第２接着層３４を得る。こうして、上述したような接着部材３０を形成することができる。その後、上記のように下側電極１０と上側電極２０を貼り合わせることで、タッチパネル１００が得られる。なお、第１の樹脂及び第２の樹脂は、それぞれ別々に硬化させる必要はなく、例えば、第１の樹脂及び第２の樹脂の塗布を行った後、まとめて硬化させるようにしてもよい。さらに、下側電極１０と上側電極２０を貼り合わせた後に、硬化させるようにしてもよい。
【００４４】
以上、好適な実施形態のタッチパネルについて説明したが、本発明のタッチパネルは上記の実施形態に必ずしも限定されない。例えば、接着部材３０は、山型に形成された第１接着層３２の上部に第２接着層３４が設けられたもの以外に、次に示すようなものであってもよい。
【００４５】
図３及び４は、他の実施形態のタッチパネルの接着部材付近を拡大して示す断面図である。図３に示す例では、接着部材３０が、下部電極１０側に第１接着層３２、及び上部電極２０側に第２接着層３４がそれぞれ分かれて形成された２層構造を有している。このように、第１接着層３２と第２接着層３４とが平行に積層された構造であっても、硬い第１接着層３２において下部電極１０と上部電極２０との間の距離を最低限保つことができる一方、柔らかい第２接着層３４において電極のたわみに対応する変形が良好に生じることができる。
【００４６】
また、図４に示す例では、接着部材３０において、第１接着層３２は、タッチパネル１００の外側から内側に向かって厚さが小さくなるように形成されている。すなわち、第１接着層３２の幅方向の断面が、下部電極１０から上部電極２０に向かってタッチパネルの端部側に狭まっていく形状を有している。第２接着層３４は、第１接着層３２の厚さが小さくなった（幅が狭まった）部分を埋めるように設けられている。
【００４７】
このような構成とすると、硬い第１接着層３２が下側電極１０と上側電極２０との両方に接するため、これらの電極が良好に支持されて、非押圧時に接触することを防ぐことができる。また、上側電極２０側では、第１接着層３２との接触面積が小さく、また接触部位が端側でもあるため、押圧した際に上側電極２０が良好にたわむことができる。この場合であっても、接着部材３０は、第１接着層３２の幅が狭まった部分を埋めるように柔らかい第２接着層３４を有しているため、上側電極２０のたわみを阻害せずに上側電極２０と良好に接着することができる。
【００４８】
なお、接着部材３０は、少なくとも第１接着層３２と、これよりも柔らかい第２接着層３４とを備えた構成を有する限り、さらに異なる構造を有していてもよい。例えば、第１接着層３２の断面が、上部電極２０側に一部のみ突出している形状であったり、また上部電極２０側の幅が狭い台形状であったりするものが挙げられる。また、第２接着層３４が、第１接着層３２の幅が狭くなった部分を埋めるだけではなく、その領域からはみ出すように形成されていてもよい。
【００４９】
さらに、接着部材３０は、第１接着層３２と第２接着層３４以外の接着層を更に有することができる。例えば、接着部材３０は、硬さの異なる樹脂からなる接着層が３層以上設けられた構造であってもよい。
【実施例】
【００５０】
以下、本発明の実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００５１】
［タッチパネルの作製］
（実施例１〜４）
まず、下側電極として、ノルボルネン樹脂からなる透明基板（ＡＲＴＯＮ）上に、錫ドープ酸化インジウムからなる透明導電層が設けられたものを準備し、また上側電極として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなる透明基板上に、錫ドープ酸化インジウムからなる透明導電層が設けられたものを準備した。この下側電極の透明導電層上に、複数のアクリル系樹脂からなるドットスペーサを形成した。さらに、下側電極及び上側電極の透明導電層上に、スクリーン印刷によりＡｇからなる取出し電極をそれぞれ形成した。
【００５２】
次いで、下側電極における透明導電層上の周縁部に沿って、第１の樹脂を、ディスペンサーを用いて幅方向の断面が山型となるように塗布した。この第１の樹脂を１００℃、１５分で乾燥して硬化させ、第１接着層を形成した。この第１接着層を覆うように、第２の樹脂をディスペンサーを用いて塗布した後、１００℃、１５分で乾燥してこれを硬化させ、第２接着層を形成した。これにより、山型の第１接着層を第２接着層が覆う形状の接着部材を形成した。
【００５３】
なお、実施例１〜４における第１の樹脂及び第２の樹脂の組み合わせは、次の通りとした。
（１）実施例１；第１の樹脂：エポキシ樹脂（味の素ファインテクノ株式会社製  ＡＥ−１００、硬化時のヤング率２６２１ＭＰａ）、第２の樹脂：ウレタン樹脂（三井化学ポリウレタン製  ＷＤ−７２０、硬化時のヤング率５ＭＰａ以下）
（２）実施例２；第１の樹脂：エポキシ樹脂（味の素ファインテクノ株式会社製  ＡＥ−１００、硬化時のヤング率２６２１ＭＰａ）、第２の樹脂：シリコーン樹脂（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製  ＳＥ−１７４０、硬化時のヤング率２０ＭＰａ）
（３）実施例３；第１の樹脂：アクリル樹脂（根上工業株式会社製１２２Ｐ、硬化時のヤング率４４４．２５ＭＰａ）、第２の樹脂：ウレタン樹脂（三井化学ポリウレタン製  ＷＤ−７２０、硬化時のヤング率５ＭＰａ以下）
（４）実施例４；第１の樹脂：フィラー含有アクリル樹脂（根上工業株式会社製  ５３Ｈ、硬化時のヤング率１９１０ＭＰａ、フィラー含有率２０％）、第２の樹脂：ウレタン樹脂（三井化学ポリウレタン製  ＷＤ−７２０、硬化時のヤング率５ＭＰａ以下）
【００５４】
それから、透明導電層同士が向き合うように下側電極と上側電極を対向させ、接着部材を介して貼り付けた。この際、下側電極に設けられた接着部材における山型の第１接着層の頂部が、上側電極の透明導電層と接触するまで加圧した。これにより、図１に示す構造を有するタッチパネルを得た。
【００５５】
（比較例１）
接着部材を、アクリル樹脂のみを用いた単層構造とし、同程度の幅及び高さとなるように設けたこと以外は、実施例１〜４と同様にしてタッチパネルを作製した。
【００５６】
（比較例２）
接着部材を、アクリル樹脂のみを用いるとともに、幅を半分にして端部側に寄るように設けたこと以外は、実施例１〜４と同様にしてタッチパネルを作製した。
【００５７】
［タッチパネルの評価］
上記で得られた各タッチパネルについて、端部からの距離を変えながら上側電極を押圧し、その部分で上側電極と下側電極とを接触させるのに必要な圧力（入力荷重値（Ｎ））を測定した。押圧は先端の形状が０．８Ｒで材質がポリアセタール樹脂からなるタッチペンにより行い、上側電極と下側電極との接触はデジタルマルチメーターにより確認し、圧力はデジタルフォースアナライザー（株式会社イマダ製）により測定した。得られた結果をまとめて表１及び図５に示す。図５は、端部からの距離に対する、その箇所で要した入力荷重値をプロットしたグラフである。なお、表１には、接着部材を構成する第１の樹脂と第２の樹脂の硬さの比（第１の樹脂のヤング率／第２の樹脂のヤング率の値）も併せて示した。
【００５８】
【表１】
2010218136.tif 000003
【００５９】
表１及び図５に示すように、接着部材としてアクリル単層のものを形成した比較例１と比較して、硬さの異なる第１及び第２接着層を備える２層の接着部材を形成した実施例１〜４のタッチパネルは、中央側（端部から２．０ｍｍ）から端部側（０．５ｍｍ）に向かう入力荷重値の増大が抑制されていた。
【００６０】
また、実施例１〜４では、タッチパネルの全領域にわたって、非押圧時には下側電極と上側電極との接触が見られなかった。これに対し、接着部材の幅を狭くして端部側に設けた比較例２のタッチパネルは、端部側の入力荷重値は小さくできたものの、端部から１．５ｍｍ以上中央側の位置では、非押圧時でも下側電極と上側電極との接触が生じており、そのためこの部分での入力荷重値は測定できなかった。
【符号の説明】
【００６１】
１０…下側電極、１２・・・透明基板、１４…透明導電層、２０…上側電極、２２・・・透明基板、２４…透明導電層、３０…接着部材、４０…ドットスペーサ、５０，６０…取出し電極、１００…タッチパネル。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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