(57)【要約】【課題】表面が平坦で画像表示装置に適応した場合における視認性に優れ、且つ、耐衝撃性、加工容易性、安定性、及び耐久性の面で優れた特性を有する粘着シートを提供する。【解決手段】粘着シートを構成する粘着層３は、画像表示装置１１における画像表示モジュール４と表面保護板１との間の間隙に充填され、画像表示モジュール４と表面保護板１とを粘着させる。粘着剤７は、架橋剤と、二つ以上のモノマーが共重合したアクリル系ポリマーとを少なくとも含む。また当該モノマーのうち少なくとも一つは芳香環を有するアクリル酸エステルである。また粘着層３は、異なる工程を経て形成される第一粘着剤層８と第二粘着剤層９とが積層した構成を有している。粘着層３の表面を平滑にすることができ、表示装置１１の視認性を良好とすることができる。また、耐衝撃性及び耐久性を良好とすることができる。【選択図】図２
2010229246.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着層と、前記粘着層のうち少なくとも一方の面に剥離可能に貼付される剥離シートとを備えた粘着シートであって、
前記粘着層は、粘着剤からなる粘着剤層が二層以上積層することによって形成され、
前記粘着剤は、架橋剤と、少なくとも二つ以上のモノマーが共重合したアクリル系ポリマーとを少なくとも含み、
前記架橋剤は、前記粘着剤中に固形分で０．１重量部以上５．０重量部未満含有され、
前記モノマーのうち少なくとも一つは芳香環を有するアクリル酸エステルであり、
前記粘着剤の２５℃における貯蔵弾性率が９．０×１０４〜２．０×１０５Ｐａであることを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
前記芳香環を有するアクリル酸エステルは、フェノキシエチルアクリレートであることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
【請求項３】
前記粘着剤層が二層以上積層することによって形成された前記粘着層の厚さが７５μｍ以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の粘着シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は粘着シートに関する。より詳細には、画像表示装置の表面保護板と画像表示モジュールとの空隙を埋めるために用いられる粘着シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、携帯電話、携帯端末、タッチパネル等に用いられる画像表示装置は、液晶モジュールやエレクトロルミネッセンス等の画像表示モジュールと、画像表示モジュールを保護する表面保護板とから構成されている。画像表示モジュールと表面保護板との間には、一定厚みの空気層が設けられる。空気層は、画像表示装置が外部から何らかの衝撃を受けた場合に、衝撃が直接画像表示モジュールに伝わってしまうことを防ぐ目的で設けられている。例えば、液晶セルと保護パネルとの間には、通常０．５ｍｍ程度の空気層が設けられている。
【０００３】
表面保護板と画像表示モジュールとの間に空気層が設けられた場合、表面保護板と空気層との屈折率の差異に起因する光散乱が生じ、画像表示装置の視認性が低下する。これに対し、衝撃吸収作用を有し且つ表面保護板と同等の屈折率を有する樹脂等を空気層の代わりに充填することによって、光学特性を向上させる樹脂、構造及び装置が提案されている。例えば、紫外線で硬化するタイプのシリコーンゲルなどを液晶セルと保護パネルとの隙間に充填する光錯乱防止構造が提案されている（特許文献１参照）。また、液晶表示パネルと表層のタッチパネルとの隙間に重合性樹脂組成物が充填された表示装置が提案されている（特許文献２参照）。また、シリコーンゲル等、ゲル状の光透過性粘着シートを液晶表示パネルと透明保護板との間に配置させる画像表示装置及び光透過性粘着シートが提案されている（特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−３３７４１１
【特許文献２】特開２００４−７７８８７
【特許文献３】特開２００６−２９０９６０
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、例えば特許文献１及び特許文献２に記載の構造及び装置では、液体状態の重合性樹脂組成物を液晶表示パネルと透明保護基板との間に充填した後、紫外線等の光を照射することで樹脂を硬化させなければならない。従って、液状状態の重合性樹脂を充填する工程で気泡が混入するという問題点がある。また、光照射設備で重合性樹脂を硬化させる工程で光照射強度のばらつきによる硬化度合いの差が生じる。この結果、樹脂硬化時の体積収縮によりひずみが生じ、樹脂表面に凹凸が発生してしまって入出射する光を散乱させてしまうという問題点がある。
【０００６】
また、例えば特許文献３に記載の光透過性粘着シートは、衝撃吸収材としての機能を満たすものの、貼り合せ時に気泡が混入しやすく、たとえ加熱加圧のオートクレープ処理を行った場合であっても、印刷段差部分の気泡が残存してしまうという問題点がある。また、重合性樹脂と比較して高温高湿環境下において、浮きや剥れ等が発生しやすいという問題点がある。
【０００７】
本発明は上述の問題点を解決するためになされたものであり、表面保護板と画像表示モジュールとの間の空気層に充填させる用途で使用された場合において、表面が平坦で画像表示装置に適応した場合における視認性に優れ、且つ、耐衝撃性、加工容易性、安定性、及び耐久性の面で優れた特性を有する粘着シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の問題点を解決するために、請求項１に係る発明の粘着シートは、粘着層と、前記粘着層のうち少なくとも一方の面に剥離可能に貼付される剥離シートとを備えた粘着シートであって、前記粘着層は、粘着剤からなる粘着剤層が二層以上積層することによって形成され、前記粘着剤は、架橋剤と、少なくとも二つ以上のモノマーが共重合したアクリル系ポリマーとを少なくとも含み、前記架橋剤は、前記粘着剤中に固形分で０．１重量部以上５．０重量部未満含有され、前記モノマーのうち少なくとも一つは芳香環を有するアクリル酸エステルであり、前記粘着剤の２５℃における貯蔵弾性率が９．０×１０４〜２．０×１０５Ｐａであることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に係る発明の粘着シートは、請求項１に記載の発明の構成に加えて、前記芳香環を有するアクリル酸エステルは、フェノキシエチルアクリレートであることを特徴とする。
【００１０】
また、請求項３に係る発明の粘着シートは、請求項１又は２に記載の発明の構成に加えて、前記粘着剤層が二層以上積層することによって形成された前記粘着層の厚さが７５μｍ以上であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明の粘着シートは、粘着剤からなる粘着剤層を二層以上積層して形成される粘着層と、粘着層のうち少なくとも一方の面に剥離可能に貼付される剥離シートとから構成される。粘着剤は、架橋剤と、二つ以上のモノマー（少なくとも一つは芳香環を有するアクリル酸エステル）が共重合したアクリル系ポリマーとを少なくとも含む。さらに、架橋剤の含有量を０．１重量部以上５．０重量部未満とし、貯蔵弾性率を９．０×１０４〜２．０×１０５Ｐａとする。このような粘着剤は、耐衝撃性及び耐久性に優れている。従ってこの粘着剤が粘着層として使用された粘着シートは、画像表示装置における画像表示モジュールと表面保護板との間に設けられる間隙に充填させる目的で使用された場合、外部の衝撃から画像表示モジュールを保護する。また、粘着シートの粘着層を構成する粘着剤によって、画像表示モジュールと表面保護板とを貼合させ、画像表示モジュールと表面保護板との間の間隙を埋める。従って、画像表示装置を作成する工程における画像表示モジュールと表面保護板との粘着加工を容易に実現することが可能となる。また、二層以上の粘着剤層を積層することによって形成される粘着層は、表面が平滑となる。これによって、画像表示装置に使用された場合に光散乱の発生を防止でき、画像表示装置の視認性を良好とすることができる。
【００１２】
また、請求項２に係る発明の粘着シートは、請求項１に記載の発明の効果に加えて、芳香環を有するアクリル酸エステルとしてフェノキシエチルアクリレートを使用することによって、画像表示モジュールと表面保護板との間に貼合された場合に、良好な密着性と耐久性を示す。これによって、外部の衝撃から画像表示モジュールを保護しつつ、画像表示装置として求められる高温高湿環境下での耐久性を向上させることが可能となる。
【００１３】
また、請求項３に係る発明の粘着シートでは、請求項１又は２に記載の発明の効果に加えて、粘着層の厚さを１００μｍ以上とすることによって、良好な衝撃吸収性特性が得られる。同時に、表面保護板表面に段差がある場合であっても、良好に表面保護板と画像表示モジュールとを粘着させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】粘着シート１０の物理的構成を示す断面図である。
【図２】画像表示装置１１の物理的構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態における粘着シート１０について、図面を参照して説明する。なおこれらの図面は、本発明が採用しうる技術的特徴を説明するために用いられるものであり、記載されている装置の構成などは、特に特定的な記載がない限り、それのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例である。
【００１６】
図１を参照し、粘着シート１０の物理的構成について説明する。図１に示すように、粘着シート１０は、粘着層３と、粘着層３を挟み込むようにして粘着層３に貼付される剥離シート５及び剥離シート６とから構成されている。粘着層３は、アクリル系ポリマーと架橋剤とを少なくとも含む粘着剤７からなる粘着剤層が積層して形成されている。図１に示す例では、合計２層の粘着剤層（第一粘着剤層８、第二粘着剤層９）が積層した構造を有している。剥離シート６の上側に第二粘着剤層９が積層され、第二粘着剤層９の上側に第一粘着剤層８が積層され、第一粘着剤層８の上側に剥離シート５が配置している。第一粘着剤層８及び第二粘着剤層９は、其々独立した積層工程を経て積層される。詳細は後述する。
【００１７】
なお、本実施の形態では、粘着層３は合計２層の粘着剤層（第一粘着剤層８及び第二粘着剤層９）が積層した構成を有している。しかしながら本発明はこの構成に限定されない。粘着層３は３層以上の粘着剤層が積層した構造を有していてもよい。
【００１８】
粘着層３について説明する。はじめに粘着剤７を構成するアクリル系ポリマーについて説明する。
【００１９】
本実施の形態では、アクリル系ポリマーは、複数種のモノマーからなる共重合体であって、芳香環を有するアクリル酸エステルを必須成分として含有する。そしてこの芳香環を有するアクリル酸エステルとしては、ベンジルアクリレート、フェノキシエチルアクリレートが挙げられるが、表面保護板と画像表示モジュールとの間の空気層に充填させる用途で使用された場合において、耐衝撃性、及び耐久性に優れた特性を有する粘着シートを得るには、フェノキシエチルアクリレートを用いることが好ましい。芳香環を有するアクリル酸エステルと組み合わせて用いることのできる、少なくとも１つ以上のアクリル酸系モノマーの種類としては特に制限なく、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、アクリル酸ヒドロキシアルキルエステルである２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、および４−ヒドロキシブチルアクリレート、メタクリル酸ヒドロキシアルキルエステルである２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、および４−ヒドロキシブチルメタクリレート、不飽和脂肪族カルボン酸であるアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、およびイタコン酸等の公知のものを使用することができる。特に、低温でも粘着力をもつ、ガラス転移点（Ｔｇ）の低いｎ−ブチルアクリレート（Ｔｇ＝−５５℃）、２−エチルヘキシルアクリレート（Ｔｇ＝−７０℃）を使用することが、表面保護板や画像表示モジュールとの密着性、耐衝撃性、および高温高湿環境下での耐久性を相乗的に高める効果が得られることから好ましい。
【００２０】
本実施の形態では、アクリル系ポリマーを構成するモノマーのうち必須成分として好適に用いることができる芳香環を有するアクリル酸エステルは、１５〜３５重量％の範囲で粘着剤に含有させる事が好ましい。１５重量％未満では、表面保護板の印刷段差部分への埋め込み性や耐衝撃性は良好であるものの、高温高湿環境下で長時間経過すると、粘着剤層に発泡がみられる。このため、画像表示装置への適用は好ましくない。また、３５重量％以上では、本発明の課題とする表面保護板の印刷段差部分への埋め込み性や耐衝撃性は良好であるものの、高温高湿環境下で添加剤成分との混合性低下などに起因する着色が生じる。このため、画像表示装置への適用は好ましくない。
【００２１】
更に好適には、フェノキシエチルアクリレートとｎ−ブチルアクリレートが１：９〜５：５の割合、さらに好適には、１：２．８で配合されることが好ましい。表面保護板の印刷段差部分への埋め込み性や耐衝撃性を確保するとともに、高温高湿環境下での長時間経過においても発泡がないためである。
【００２２】
アクリル系ポリマーの製造方法について説明する。粘着剤７を構成するアクリル系ポリマーは、各種公知の方法により製造することができる。例えば、バルク重合法、溶液重合法、懸濁重合法等のラジカル重合法を適宜選択することができる。重合開始剤としては、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）等のアゾ系重合開始剤、過酸化ラウロイル、過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ）等のパーオキサイド化合物、ベンゾフェノン等のベンゾフェノン系開始剤、２−メチルチオキサントン等のチオキサントン系開始剤、ベンゾインエチルエーテル等のベンゾインエーテル系開始剤等を使用することができる。これらのうち特に、重合性などの観点からアゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系重合開始剤が好ましい。そして、上記方法により製造したアクリル系ポリマーをトルエン、酢酸エチル、メチルエチルケトン等の溶剤に溶解させることによって、アクリル系ポリマー溶液が調製される。
【００２３】
アクリル系ポリマーの重量平均分子量（Ｍｗ）は特に制限されるものではないが、好ましくは３０万〜２００万、特に好ましくは８０万〜１３０万である。分子量が３０万未満の場合、携帯電話、携帯端末、タッチパネル等、高温高湿など過酷な使用環境が想定される画像表示装置として用いた場合、粘着剤層の発泡、浮き、剥れが生じやすくなるため好ましくない。分子量が２００万を超えると表面保護板、あるいは画像表示モジュールへの初期密着性が低下し気泡が残存しやすくなるため好ましくない。なお本実施の形態において、重量平均分子量（Ｍｗ）はゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ法）により測定したポリスチレン換算の値とする。なお、後述する貯蔵弾性率は、アクリル系ポリマーの重量平均分子量によっても調整が可能である。
【００２４】
上述のアクリル系ポリマー溶液には、上述の各成分以外に、必要に応じて、粘着付与剤、シランカップリング剤、着色剤、可塑剤、充填剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の添加剤を適宜添加してもよい。
【００２５】
上述のアクリル系ポリマー溶液に添加される架橋剤について説明する。粘着剤層を構成する粘着剤７の溶液（以下「粘着剤溶液」という。）は、上述のアクリル系ポリマー溶液に架橋剤が添加されることによって作成される。本発明に好適に使用される架橋剤としては、１分子中にイソシアネート基を２つ以上有する化合物であるイソシアネート系架橋剤が挙げられる。例えば、トリレンジイソシアネート、４−４′−ジフエニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリフエニルメタントリイソシアネート等のイソシアネート類、また、これらのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、また、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネート等を使用することができる。また、トリメチロールプロパントリレンジイソシアネートを主剤とする架橋剤（日本ポリウレタン工業（株）製「コロネートＬ」）を使用することができる。
【００２６】
また必要に応じて、架橋剤として上記イソシアネート系架橋剤および／または下記化合物を二つもしくはそれ以上組み合わせて用いることもできる。イソシアネート系架橋剤と共に組み合わせて用いられる架橋剤の種類としては、ビスフェノールＡ、エピクロルヒドリン型のエポキシ樹脂、エチレングリコールグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジグリシジルエーテル等のエポキシ系化合物；ヘキサメチレンジアミン、トリエチルジアミン、ポリエチレンイミン等のアミン系化合物；アルミニウム、鉄、銅、亜鉛、スズ、チタン、ニッケル等の多価金属がアセチルアセトンやアセト酢酸エチルに配位した金属キレート化合物；Ｎ，Ｎ'−ジフェニルメタン−４，４'−ビス（１−アジリジンカルボキサイド）、Ｎ，Ｎ'−トルエン−２，４−ビス（１−アジリジンカルボキサミド）、トリエチレンメラミン、ビスイソフタロイル−１−（２−メチルアジリジン）、トリ−１−アジリジニルホスフィンオキサイド等のアジリジン系化合物のうち、１種類以上を好適に使用することができる。
【００２７】
架橋剤により、アクリル系ポリマーを分子間架橋させることで、所定の粘着性能や貯蔵弾性率の調整を行うことができる。アクリル系ポリマーとイソシアネート系架橋剤の配合割合は特に限定されるものではないが、アクリル系ポリマー１００重量部に対して、固形分換算で０．１重量部以上５．０重量部未満、更には０．５〜１．０重量部が好ましい。０．１重量部以上５．０重量部未満とすることによって、表面保護板の印刷段差埋めこみ性、衝撃緩和性、および耐久性の面で優れた特性を確保することができる。また、貯蔵弾性率を所望の範囲に容易に調整できる。また、形成される粘着層３の厚さを、好適な厚さである７５μｍ以上５００μｍ以下、さらに好適な厚さである１００μｍ以上２００μｍ未満とすることが容易にできる。また、形成される粘着層３の表面を平滑にすることができる。
【００２８】
０．１重量部未満では、得られる粘着剤７の凝集力不足のため軟らかくなってしまう。このため、シート状加工時に端面より粘着剤７のはみ出しが生じたり、ＬＣＤやＰＤＰ等の電子ディスプレイ内部での熱により粘着剤７のはみ出しが発生しやすくなってしまう。また５．０重量以上であると、粘着力不足により２つ以上の粘着剤層を積層することが困難となる。あるいは、画像表示装置の表面保護板と画像表示モジュールが予期せず剥れてしまう可能性が高まる。また、０．１重量部未満や、５．０重量部以上とした場合、形成される粘着層３の表面にさざなみ状の凹凸が形成されてしまうため、画像表示装置に適用された場合、画面の視認性が悪化する。
【００２９】
架橋反応は、剥離シートへ粘着剤溶液を塗工した後の乾燥温度および時間により制御可能である。乾燥温度は、粘着剤組成物の種類に応じて適宜に調整されるが、一般的には７０〜１５０℃が好ましい。乾燥時間は、一般的には１〜５分程度が好ましい。乾燥温度及び乾燥時間を上述の範囲とすることによって、耐衝撃性、加工容易性、安定性、及び耐久性の面で優れた特性を得ることができる。また、粘着層３の表面を平滑にすることができる。
【００３０】
上述のようにして作成される粘着剤溶液には、表面保護板や画像表示モジュールに対する密着性を高める目的で必要に応じて粘着付与剤が加えられる。粘着付与剤としては、ロジン系、テルペン系、脂肪族炭化水素系、芳香族炭化水素系、ポリスチレン系、あるいは前述のアクリル系ポリマー等を用いることができるが、アクリル系粘着剤への相溶性がよいことから、特にポリスチレン、ポリ―α―メチルスチレン、スチレン―α―メチルスチレン共重合体などのスチレン系粘着付与剤であることが好ましい。粘着付与剤の添加量は、上記アクリル系ポリマー溶液の固形分１００重量部に対して固形分換算で１０．０重量部以下であることが好ましい。粘着付与剤の添加量が１０．０重量部を超えると、粘着剤層が経時で黄変あるいは白化することがあり、好ましくない。粘着付与剤の重量平均分子量（Ｍｗ）には特に限定されないが、分子量が大きくなるにつれて、粘着付与性能が低下するため、好ましくは２００〜５万、特に好ましくは１千〜１万である。
【００３１】
粘弾性試験により得られる貯蔵弾性率は、主成分として構成されるアクリル系ポリマーに依存する。表面保護板の印刷段差うめこみ適性、耐衝撃性、および高温高湿環境下における耐久性の面で優れた特性を確保するために、架橋剤、および芳香環を有するアクリル酸エステルを必須成分として含むアクリル系ポリマーのほか、前記添加剤を含ませて調整される。添加剤を所定の範囲内で適宜調整することで、貯蔵弾性率を設定することができる。
【００３２】
架橋剤と、二つ以上のモノマーが共重合したアクリル系ポリマーとを少なくとも含む粘着剤７からなる粘着層３であって、前記架橋剤は、前記粘着剤中に固形分で０．１重量部以上５．０重量部未満含有され、前記モノマーのうち少なくとも一つは芳香環を有するアクリル酸エステルである粘着層３が用いられる。更に好適には、前記芳香環を有するアクリル酸エステルは、フェノキシエチルアクリレートであり、前記粘着層３の厚さは７５μｍ以上である。このような粘着剤層を構成する粘着剤の２５℃における貯蔵弾性率は９．０×１０４〜２．０×１０５Ｐａとなる。この貯蔵弾性率を有する粘着剤は、表面保護板、画像表示モジュールに対し、良好な密着性と耐衝撃性を有する。しかも高温高湿環境下における耐久性を向上させることができる。また、粘着層３の表面を平滑にすることができる。
【００３３】
上述のようにして作成される粘着剤溶液には、画像表示装置として色調微調整等の要求が生じた場合、必要に応じて染料、顔料等の着色剤が加えられる。染料としては、塩基性染料、酸性染料、直接染料、酸性媒染染料、または媒染染料から選択された１種以上を使用することができる。染料の分類は様々であり、化学構造による分類としては、アゾ染料、アントラキノン染料、トリフェニルメタン染料、ピラゾロン染料、スチルべン染料、ジフェニルメタン染料、アゾメチン染料、キサンテン染料、アリザリン染料、アクリジン染料、キノンイミン染料（アジン染料、オキサジン染料、チアジン染料）、シアニン染料、キノリン染料、チアゾール染料、メチン染料、ニトロ染料等が挙げられる。また顔料としては、例えば、アゾ顔料、アントラキノン顔料、インジゴ顔料、チオインジゴ顔料、ぺリレン・ぺリノン顔料、キナクリドン顔料、ジオキサジン顔料、キノフタロン顔料、イソインドリノン顔料、ピロール系顔料、フタロシアニン顔料、アニリンブラック顔料、カーボンブラック顔料などの有機顔料、酸化チタン系顔料、酸化鉄系顔料などの金属酸化物系顔料、クロム酸塩系顔料、硫化物系顔料、ケイ酸塩系顔料、炭酸塩系顔料、フェロシアン化合物などの無機顔料が挙げられる。顔料は平均粒子径が０．０３〜０．３０μｍであるものを使用することが好ましい。所望の貯蔵弾性率が得られ、粘着剤層中に均一に分散させることができるからである。これら染料、顔料等の着色剤のうち何れか一種或いは二種以上を適宜組み合わせて用いることができる。組み合わせる着色剤の配合比によって、色調を調整することができる。
【００３４】
染料、顔料等の着色剤の添加量は特に限定されないが、例えば、粘着剤ポリマー１００重量部に対して、着色剤が固形分換算で０．１〜１０重量部程度添加される。これによって、表面保護板、画像表示モジュールへの密着力の低下、表面保護板の印刷段差への埋め込み適性、耐衝撃性、および高温高湿環境下での耐久性等の優れた特性を損なうことなく、光透過性能を維持しながら画像表示装置として要求のある色調に適宜補正することができる。
【００３５】
粘着層３の形成方法について説明する。粘着層３を構成する各粘着剤層の形成方法は特に限定されることなく、例えば、上記のようにして作成された粘着剤溶液を、グラビア印刷法、スプレー法、ディッピング法、ロールコータ法、ダイコーター法等公知の方法で剥離シート５に塗工する。塗工後、乾燥させることによって、粘着剤層が形成される。乾燥させた状態の粘着剤層に、さらに上述の方法によって粘着剤を塗工し、乾燥させる。これらの処理を少なくとも２回以上繰り返す。これによって、粘着剤層が積層した構成を有する粘着層３が形成される。粘着層３が形成された後、剥離力の異なる剥離シート６を貼り合わせる。これによって、芯材なしの両面粘着シートである粘着シート１０を作成することができる。
【００３６】
また例えば、以下の方法が使用可能である。上記のようにして作成された粘着剤溶液を、グラビア印刷法、スプレー法、ディッピング法、ロールコータ法、ダイコーター法等公知の方法で剥離シート５に塗工する。塗工後、乾燥させることによって、粘着剤層が形成される。形成された粘着剤層に、剥離力の異なる剥離シート６を貼り合わせる。これによって、１層構成の粘着層３からなる粘着シート１０が作成される。続いて、作成された粘着シート１０の一方の剥離シートが剥離される。剥離シートが剥離された状態の粘着シート１０同士を、粘着層３同士が接するように貼合する。以上の処理を少なくとも２回以上繰り返す。以上のようにして、粘着剤層が２層以上積層された粘着層３を有する、芯材なしの両面粘着シートである粘着シート１０を作成することができる。
【００３７】
粘着剤層を２層以上積層して粘着層３を形成させることによって、層形成時における１層あたりの粘着剤溶液の塗布量を小さくできる。これによって、粘着剤層の厚さを精密に制御して塗工することができる。このため１層構成の粘着層３と比較して、粘着層３を所望の厚さに調整することが容易となる。また、粘着層３の表面を平滑性にすることが可能となる。１層構成とした場合、粘着層３の表面にさざなみ状の凹凸が形成されてしまうため、画像表示装置に適用された場合、画面の視認性が悪化する。
【００３８】
粘着層３の厚さは、７５μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましい。さらに好適には、１００μｍ以上２００μｍ未満とすることが好ましい。７５μｍ未満では、表面保護板１（図２参照、後述）に印刷部２（図２参照、後述）が印刷され段差が形成されている場合に印刷段差付近で気泡が混入し、密着不足により意図しない剥離、ハガレが発生しやすい。５００μｍを超えると、粘着層３の光透過性の低下や、加工時における粘着層３のはみ出しが発生しやすくなる。
【００３９】
剥離シート５及び剥離シート６について説明する。剥離シート５及び剥離シート６としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン‐酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート等の合成樹脂フィルム、ゴムシート、発泡シート、金属箔、紙、不織布又はこれらのラミネート体等からなる適当な薄葉体を用いることができる。剥離シート５及び剥離シート６の表面には、粘着層３からの剥離性を高めるため、必要に応じてシリコーン処理、長鎖アルキル処理、フッ素処理等の剥離処理が施されていてもよい。剥離シート５及び剥離シート６の剥離性は、剥離処理に用いる薬剤の種類、及び塗工量のうち少なくとも一方のパラメータを調節することにより制御することができる。
【００４０】
粘着シート１０は、連続生産における作業効率の面から、好適にはロール状に生産される。その後、打ち抜き加工、レーザーカット加工などの手法によって、携帯電話、携帯端末、タッチパネル等に用いられる画像表示装置へ組み込むための所定の形状に成形することができる。
【００４１】
粘着シート１０の使用形態について説明する。図２は、粘着シート１０の粘着層３を構成する粘着剤７が画像表示装置１１に使用された場合の断面構成を示している。図２に示すように、画像表示装置１１は、画像表示モジュール４と、画像表示モジュール４における像が表示される側（図２中上側）に配置される表面保護板１とから構成されている。粘着剤７は、画像表示モジュール４と表面保護板１とで挟まれる部分に充填される。なお、表面保護板１における画像表示モジュール４に近接する面（粘着剤７と接する面）側には、印刷部２が印刷されている。印刷部２は例えば、画像表示装置１１の表示部に額縁状の外周枠を形成させる場合に、表面保護板１に印刷される。印刷部２は所定の厚さ（例えば１０μｍ）を有している。
【００４２】
表面保護板１について説明する。表面保護板１の材質および形状は、光透過性のあるシート状または板状成形体であれば特に限定はない。具体的には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）樹脂、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）樹脂、ノルボルネン系樹脂、シクロオレフィン（脂環）樹脂等の透明樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、シリコーン樹脂等の半透明樹脂からなる群のうちの少なくとも一種を主成分としてなる合成樹脂類、あるいはソーダライムガラス、無アルカリガラス、強化ガラス、耐熱ガラス等の無機材料が使用可能である。軽量化、薄型化の観点より、透明樹脂や半透明樹脂のような樹脂材料が好ましい。成形加工性や耐久性などの観点から、ＰＭＭＡ樹脂、ＰＣ樹脂やソーダライムガラス、無アルカリガラス、強化ガラスであることが特に好ましい。
【００４３】
表面保護板１としては、厚さが１２〜３００μｍのシート状成形体、または、厚さが０．３〜１０．０ｍｍの板状成形体を用いることが可能である。特に、厚さが３８〜３００μmのシート状成形体が好ましい。または、厚さが０．３〜３．０ｍｍ、特に厚さが０．８ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の板状形成体が好ましい。
【００４４】
また、本発明に支障のない限り、表面保護板１の表層に防眩層、反射防止層、帯電防止処理層、ハードコート層、防汚層、抗菌層等の機能層の形成、あるいは光学機能層をコーティングしたフィルムを、粘着剤層を介して貼合することが可能である。この場合、機能層や光学機能層等と他層との密着性を向上させるために、コロナ処理、アルカリ処理、プラズマ処理、易接着樹脂層コート処理等の表面処理を施してもよい。
【００４５】
表面保護板１の表面には、既述のように、印刷部２が設けられていてもよい。この印刷部２は、いわゆる額縁印刷であることが多い。
【００４６】
画像表示モジュール４について説明する。画像表示モジュール４としては、液晶方式、有機ＥＬ方式等、様々な方式の画像表示モジュールが使用可能である。また画像表示装置１１は、タッチパネル機能が付加された画像表示装置であってもよい。
【００４７】
画像表示モジュール４のうち、粘着剤７と接する面には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）樹脂、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）樹脂、ノルボルネン系樹脂、シクロオレフィン（脂環）樹脂等の透明樹脂からなる機能性フィルムの樹脂層、または、アクリル樹脂やポリウレタン樹脂等からなる易接着コート層、導電コート層などの特殊コート層が配置される。
【００４８】
粘着シート１０を使用した画像表示装置１１の作成方法について説明する。粘着シート１０のうち剥離シート６が剥がされる。次いで、粘着層３のうち、剥離シート６が剥がされることによって露出した状態となっている面が、画像表示モジュール４に貼付される。次いで、粘着層３から剥離シート５が剥がされる。次いで、粘着層３のうち、剥離シート５が剥がされることによって露出した状態となっている面に、表面保護板１が貼付される。上述のようにして、画像表示モジュール４と表面保護板１とが貼合されることによって、画像表示装置１１が作成される。
【００４９】
上述の作成工程は真空環境下で行われることが好ましく、これによって、粘着剤７の発泡、剥離、浮きなどの発生を抑制することができる。また、粘着剤７によって画像表示モジュール４と表面保護板１とを貼り合せた場合、貼り合せ後、加熱加圧処理が行われる。これによって、貼合での粘着剤７の発泡、剥離などの発生を抑えることができる。また、高温高湿状態（例えば６０℃９５％ＲＨ、１６８時間放置）における耐久性を高めることができる。
【００５０】
以上説明したように、粘着シート１０は、画像表示モジュール４と表面保護板１との間の間隔に充填される目的で使用されることにより、すぐれた耐衝撃性、耐久性を示す。これによって、表面保護板１と画像表示モジュール４とを良好に粘着させることが可能となる。また、粘着剤７が表面保護板１に加わった衝撃を良好に吸収するので、画像表示モジュール４に衝撃が伝わってしまうことを防止することが可能となる。また、粘着シート１０の粘着層３を構成する粘着剤７によって表面保護板１と画像表示モジュール４とを貼合させるので、容易に画像表示装置１１を作成することができるとともに、粘着剤７内への気泡の混入を防ぐことが可能となる。さらに、粘着剤７は、高い透過性を示す。また、粘着層３を２層以上の積層構成とすることによって、表面を平滑にすることができる。このため、画像表示モジュール４に表示される画像の視認性を良好とすることが可能となる。
【実施例１】
【００５１】
実施例及び比較例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。しかしながら本発明は、こ
れらによって限定されるものではない。以下、１．評価試料詳細、２．評価方法、３．評価結果の順に説明する。
１．評価試料詳細
【００５２】
はじめに、粘着剤溶液の調整方法について説明する。重量平均分子量（Ｍｗ）が１００万のアクリル系モノマー（ｎ−ブチルアクリレート（「ＢＡ」と表記する。）、フェノキシエチルアクリレート（「ＰＥＡ」と表記する。）、メチルアクリレート（「ＭＡ」と表記する。）、メチルメタアクリレート（「ＭＭＡ」と表記する。）、２−ヒドロキシエチルアクリレート（「２ＨＥＡ」と表記する。）、アクリル酸（「ＡＡ」と表記する。））を、所定の重量％（表１参照、詳細後述）で配合した。そして配合したアクリル系モノマーに、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）０．６重量部を加えて共重合させた。次に、共重合で生成させたポリマー３０重量部を溶媒７０重量部（トルエン３０重量部と酢酸エチル４０重量部を混合した溶媒）へ溶解させ、固形分３０重量％のアクリル系ポリマー溶液を得た。次いで、得られたアクリル系ポリマー溶液の固形分１００重量部に対し、架橋剤としてトリメチロールプロパントリレンジイソシアネートを所定の重量部（表１参照、詳細後述）加え、粘着剤溶液とした。
【００５３】
次に、粘着シート１０の製造方法について説明する。片面にシリコーン樹脂を塗布した厚さ７５μｍのＰＥＴフィルムからなる剥離シート５を用意した。次いで、剥離シート５のうちシリコーン樹脂塗布面上に、上述において調製した粘着剤溶液を塗布し、１００℃にて３分間乾燥処理を施すことによって、粘着剤層を形成させた。必要に応じて、形成させた粘着剤層の上へさらに粘着剤溶液を塗布し、１００℃、３分間の乾燥処理を繰り返すことによって、粘着剤層を積層させた。これによって、乾燥後の厚さが所定の厚さ（表１参照、詳細後述）の粘着層３を形成させた。
【００５４】
次いで、厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムからなる剥離シート６を、粘着層３のうち剥離シート５が貼付されている側と反対側の面に貼合し、常温で１週間エージングした。なお剥離シート５及び６の剥離力の関係が、「剥離シート５＞剥離シート６」となるようにした。このようにして評価用の粘着シート１０を得た。
【００５５】
次いで、得られた粘着シート１０を使用し、評価用の試料を作成した。額縁状の印刷部２が印刷された二種類の表面保護板１（ソーダライムガラス板（以下、単に「ガラス板」という。）、ＰＭＭＡ樹脂板（以下「アクリル板」という。））のうちいずれかを二枚用意し、作成した粘着シート１０を使用して貼合した。試料として、下記に示す合計１７を用意した。
【００５６】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：７０重量％、ＰＥＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．７重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが５０μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが２５μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが７５μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「実施例１」とする。）。
【００５７】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：７０重量％、ＰＥＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．７重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが５０μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが５０μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１００μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「実施例２」とする。）。
【００５８】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：７０重量％、ＰＥＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．７重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが５０μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１５０μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「実施例３」とする。）。
【００５９】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：７０重量％、ＰＥＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．７重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが７５μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１７５μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「実施例４」とする。）。
【００６０】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：７０重量％、ＰＥＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．７重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが７５μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが５０μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが５０μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１７５μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「実施例５」とする。）。
【００６１】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：７０重量％、ＰＥＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．７重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが２００μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「実施例６」とする。）。
【００６２】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：７０重量％、ＰＥＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で３．０重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが７５μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１７５μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「実施例７」とする。）。
【００６３】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：７０重量％、ＰＥＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．１重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが７５μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１７５μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「実施例８」とする。）。
【００６４】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：８５重量％、ＰＥＡ：１０重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．７重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが７５μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１７５μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「実施例９」とする。）。
【００６５】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：８０重量％、ＰＥＡ：１５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．７重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが７５μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１７５μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「実施例１０」とする。）。
【００６６】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：６０重量％、ＰＥＡ：３５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．７重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが７５μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１７５μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「実施例１１」とする。）。
【００６７】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：７０重量％、ＰＥＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で５．１重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが７５μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１７５μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「比較例１」とする。）。
【００６８】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：７０重量％、ＰＥＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．０５重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが７５μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１７５μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「比較例２」とする。）。
【００６９】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：７０重量％、ＰＥＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．７重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１５０μｍとなるように塗布、乾燥し、粘着層３の厚さが１５０μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「比較例３」とする。）。
【００７０】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：７０重量％、ＰＥＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：４重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．７重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが２００μｍとなるように塗布、乾燥し、粘着層３の厚さが２００μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「比較例４」とする。）。
【００７１】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：６３重量％、ＭＡ：１０重量％、ＭＭＡ：２５重量％、２ＨＥＡ：１重量％、ＡＡ：１重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で１．０重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが７５μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１７５μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「比較例５」とする。）。
【００７２】
配合するアクリル系ポリマーを、ＢＡ：６５重量％、ＭＡ：３０重量％、２ＨＥＡ：５重量％の割合で配合し、架橋剤を固形分換算で０．４重量部加えた構成の粘着剤溶液を用い、乾燥後の厚さが１００μｍとなるように塗布、乾燥し、さらにその上から、乾燥後の厚さが７５μｍとなるように塗布、乾燥した。結果、粘着層３の厚さが１７５μｍである粘着シート１０を作成した。そして作成した粘着シート１０を使用して試料を作成した（「比較例６」とする。）。上述の各パラメータをまとめて、表１に示す。表１は、用意した試料の配合及び構成の詳細を示している。
【表１】
2010229246.tif 000003
２．評価方法
【００７３】
以上のようにして作成した試料（実施例１〜１１、比較例１〜６）及びこれらを構成する粘着剤７について、（１）貯蔵弾性率測定、（２）外観評価、（３）衝撃緩和試験、（４）密着性評価、（５）耐久性評価を行った。測定及び評価方法の詳細について、以下に示す。
（１）貯蔵弾性率測定
【００７４】
作成した試料を構成する粘着剤７の粘弾性体としての特性を評価する目的で、粘着剤７の貯蔵弾性率を測定した。粘弾性測定装置（日本シーベルヘグナー社製、品番：ＭＣＲ３０１）を使用し、各試料を作成する場合に使用した粘着シート１０を構成する粘着剤７の２５℃、１Ｈｚにおける貯蔵弾性率（Ｇ´）を測定した。結果を表２に示す。
（２）外観評価
【００７５】
作成した試料が使用された場合の外観を評価する目的で、粘着層３をガラス板に貼付させた後の状態について目視する評価を行った。はじめに、作成した試料を１０ｃｍ角にカットした。そして、一方の剥離シートを引き剥がし、露出した粘着層３を１２ｃｍ角ガラス板に貼付した。さらに、他方の剥離シートを引き剥がした。そして、露出した粘着層３を目視にて評価した。結果を表２に示す。
【００７６】
表２のうち「○」は、粘着層３への気泡の混入が生じず、且つ、表面にさざ波状の凹凸が発生しないことを示している。「△」は、粘着層３への気泡の混入は生じないが、表面にさざ波状の凹凸が発生したことを示している。「×」は、粘着層３へ気泡が混入し、且つ、表面にさざ波状の凹凸が発生したことを示している。
（３）衝撃緩和試験
【００７７】
作成した試料を構成する粘着層３の衝撃緩和性を評価する目的で、粘着層３によってガラス板を貼合した試験片へ、鋼球（直径φ＝５０ｍｍ、重量＝５１０ｇ）を落下させた際、ガラス板が破壊された場合の高さ（ｍｍ）を測定した。結果を表２に示す。
【表２】
2010229246.tif 000004
（４）密着性評価
【００７８】
作成した試料における粘着層３の表面保護板１に対する密着性を確認するため、粘着層３によって表面保護板１同士を貼合させた後の状態について目視する評価を行った。表面保護板１として、ガラス板、及びアクリル板を使用した。そして、表面保護板１同士の貼付直後の状態と、加熱加圧処理（５０℃、５気圧、３０分間）を施した後の状態とを目視し、気泡混入、浮き、剥れが発生しているか否かを判断した。結果を表３に示す。
【００７９】
表３のうち「◎」は、貼付直後の状態において、気泡混入、浮き、剥れが発生しないことを示している。「○」は、貼付直後の状態において、気泡混入、浮き、剥れが発生し、加熱加圧処理後の状態において、気泡混入、浮き、剥れが発生しないことを示している。「×」は、貼付直後の状態及び加熱加圧処理後の状態のいずれも、気泡混入、浮き、剥れが発生したことを示している。
（５）耐久性試験
【００８０】
作成した試料における耐久性を確認するため、表面保護板１同士を貼付させた後の試料を恒温恒湿槽内に配置し、所定の温度及び湿度とした後の状態について目視する評価を行った。
【００８１】
表面保護板１として、ガラス板、及びアクリル板を使用した。（４）における試料の作成方法と同様の方法で、表面保護板１同士を作成した粘着シート１０を使用して貼合させた。そして、この試料を恒温恒湿槽内に入れ、（Ａ）温度８０℃、湿度０％にて１，０００時間放置、（Ｂ）温度６０℃、湿度９５％にて１，０００時間放置、（Ｃ）温度−４０℃にて１，０００時間放置した後、気泡発生、浮き、剥れが発生しているか否か、および目視で判別できるレベルの色調変化の有無を判断した。結果を表３に示す。
【００８２】
表３のうち「○」は、上述の環境下に置かれた後の状態において、気泡発生、浮き、剥れが発生なく、かつ目視で判別できるレベルの色調変化がないことを示している。「△」は気泡発生、浮き、剥れが発生しないが、目視で判別できるレベルの色調変化があったことを示している。「×」は、上述の環境下に置かれた後の状態において、気泡発生、浮き、剥れが発生したことを示している。
【表３】
2010229246.tif 000005
３．評価結果
（１）貯蔵弾性率測定結果について
【００８３】
粘着層３を、印刷段差つきの表面保護板１と画像表示モジュール４との間に充填させる目的で使用する場合、粘着剤７は粘弾性体として適度な弾性率をもつことが必要である。貯蔵弾性率が２．０×１０５より大きくなってしまった場合、表面保護板１の印刷段差部分への凹凸形状に追従できなくなり、貼合時に気泡を巻きこむ不具合が生じる。また、貯蔵弾性率が９．０×１０4より小さくなってしまった場合、端部からの粘着剤７のはみ出しが生じ、加工作業性が著しく低下した。
【００８４】
ここで表２の結果から、架橋剤の添加量が０．１重量部（実施例８）、０．７重量部（実施例１〜６、実施例９〜１１）、３．０重量部（実施例７）である場合に、貯蔵弾性率が９．０×１０４〜２．０×１０５の範囲内に収まることがわかった。一方、架橋剤の添加量が５．１重量部である比較例１において、貯蔵弾性率が２．０×１０５より大きくなってしまうことが、また架橋剤の添加量が０．１重量部より小さい比較例２（０．０５重量部）において、貯蔵弾性率が９．０×１０４より小さくなってしまうことがわかった。この結果から、架橋剤の添加量を、少なくとも０．１重量部以上５．０重量部未満としなければならないことが明らかとなった。
（２）外観評価
【００８５】
粘着層３を、印刷段差つきの表面保護板１と画像表示モジュール４との間に充填させる目的で使用する場合、粘着層３の表面は平滑であることが好ましい。表面に凹凸等が形成された状態では、入出射光が散乱してしまって画像表示装置の視認性を低下させてしまうためである。粘着層３を１層構成とした比較例３及び比較例４の場合、さざなみ状の凹凸発生が顕著に見られた。これに対し、粘着層３を２層構成以上（実施例３〜１１）とした場合、粘着層３の厚さが比較例３及び比較例４と同程度（１５０μｍ以上）であっても、粘着層３への気泡混入やさざなみ状の凹凸の発生はみられなかった。この結果から、粘着剤層を２層以上積層して粘着層３を形成させることによって、粘着層３の表面を平滑にすることが可能であることが明らかとなった。
【００８６】
また、架橋剤の添加量が５．１重量部である比較例１において、さざなみ状の凹凸発生がみらされた。この結果から、架橋剤の添加量を５．１重量部未満とすることによって、粘着層３の表面を平滑にすることが可能であることが明らかとなった。
（３）衝撃緩和試験
【００８７】
粘着層３を、印刷段差つきの表面保護板１と画像表示モジュール４との間に充填させる目的で使用する場合、粘着層３は、画像表示装置が外部から何らかの衝撃を受けた場合に、衝撃が直接画像表示モジュールに伝わらないよう、衝撃を吸収する性能をもつ必要がある。直径φ＝５０ｍｍ、重量＝５１０ｇの鋼球を２０ｍｍの高さよりガラス板へ直接落下させた場合、ガラス板が破損する。これに対し、実施例１〜１１のように粘着層３によってガラス板を貼り合わせた場合、剛球を２０ｍｍ以上の高さからガラス板に落下させた場合も、ガラス板が破損しなかった。この結果から、粘着層３が鋼球落下の衝撃を緩和する性能があることが明らかとなった。
【００８８】
衝撃緩和試験における鋼球を落下させる高さを確認した結果、粘着層３の厚さは、衝撃緩和性の観点から、７５μｍ以上（実施例１〜１１、高さ：２５ｍｍ以上）、より好ましくは１００μｍ以上（実施例２〜１１、高さ：３０ｍｍ以上）、さらに好ましくは１５０〜２００μｍ（実施例３〜１１、高さ：４０ｍｍ以上）であることがわかった。
（４）密着性評価結果について
【００８９】
粘着層３の厚さが７５μｍ以上である実施例１〜１１の結果において、加熱加圧処理後における密着性が良好であることがわかった。この結果から、粘着層３の厚さを７５μｍ以上とした場合に、良好な密着性を示すことが明らかとなった。また、粘着層３の厚さが１００μｍ以上である実施例２〜１１の結果において、加熱加圧処理前であっても良好な密着性を示すことがわかった。この結果から、粘着層３の厚さを１００μｍ以上とした場合に、より良好な密着性を示すことが明らかとなった。
【００９０】
また、架橋剤の添加量が５．１重量部である比較例１において、密着性が悪化することがわかった。粘着層３の厚さが同一の条件（１７５μｍ）で、架橋剤の添加量が３．０重量部である場合（実施例７）、密着性が良好であることから、架橋剤の添加量を５．０重量部未満とした場合に、良好な密着性を示すことが明らかとなった。
（５）耐久性試験
【００９１】
表面保護板１としてガラス板、またはアクリル板を使用した場合において、比較例１及び比較例２の耐久性が悪化することがわかった。比較例１及び比較例２は、架橋剤をそれぞれ５．１、０．０５重量部添加していること、及び、架橋剤の添加量が３．０重量部である試料（実施例７）、及び、０．１重量部である試料（実施例８）では、良好な耐久性を示していることから、架橋剤の添加量を、少なくとも０．１重量部以上５．０重量部未満とすることによって、良好な耐久性を示すことが明らかとなった。
【００９２】
また、アクリル系ポリマーを構成するモノマーとしてフェノキシエチルアクリレートなど芳香環を有するアクリル酸エステルが使用されていない比較例５及び比較例６の耐久性が悪化することがわかった。アクリル系ポリマーを構成するモノマーとしてフェノキシエチルアクリレートが使用されている試料（実施例１〜実施例１１）では、良好な耐久性を示すことから、フェノキシエチルアクリレートを使用することによって、良好な耐久性を示すことが明らかとなった。
【００９３】
粘着剤組成中にフェニルエチルアクリレートを１０重量％含む実施例９は、表面保護板１の印刷段差部分への埋め込み性や耐衝撃性は良好であるものの、高温高湿環境下で長時間経過すると粘着剤層にわずかに目視確認できる程度の着色がみられた。また、粘着剤組成中にフェニルエチルアクリレートを３５重量％含む実施例１１では、表面保護板１の印刷段差部分への埋め込み性や耐衝撃性は良好であるものの、高温高湿環境下で添加剤成分との混合性低下などに起因する着色が目視で判別可能なレベルで生じた。この結果より、フェニルエチルアクリレートは、粘着剤組成中において、１０〜３５重量％、より好適には１５〜２５重量％の範囲で含有させる事が好ましいことがわかった。
【００９４】
粘着層３の厚さが２００μｍである実施例６において、高温高湿環境下で着色が目視で判別可能なレベルで生じた。粘着層３の厚さが１７５μｍである他の実施例（実施例４、５、７〜１１）では良好な耐久性を示したことから、粘着層３の厚さは２００未満であることが望ましいことがわかった。
【符号の説明】
【００９５】
３      粘着層
８      第一粘着剤層
９      第二粘着剤層
５、６  剥離シート
７      粘着剤
１０    粘着シート
【図１】
2010229246.tif 000006
【図２】
2010229246.tif 000007