(57)【要約】【課題】トナー画像同士が擦れ合うことがあっても画像の光沢が劣化することがなく、プリント物を重ねて保管してもタッキングを発生しない安定した定着性能を有する低温定着対応のトナーを提供する。【解決手段】少なくとも樹脂と着色剤を含有するトナーで、ガラス転移温度が２０℃以上６０℃以下であり、かつ、数平均１次粒径が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のフッ素原子を有するアクリル樹脂粒子を含有する。【選択図】図１
2010002685.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と着色剤を含有するトナーであって、
前記トナーは、ガラス転移温度が２０℃以上６０℃以下であり、かつ、数平均１次粒径が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のフッ素原子を有するアクリル樹脂粒子を含有するものであることを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記フッ素原子を有するアクリル樹脂粒子が、下記構造を有するものであることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【化１】
2010002685.tif 000011
（式中、ｘは１以上（２ｎ＋１）以下の整数、ｎは１以上の整数を表す。）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成に使用されるトナーに関し、特に、従来よりも低い温度でトナー画像を定着し、かつ、形成したトナー画像の光沢を抑えることが可能なトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置においては、近年、消費電力の低減化や高速のプリント作製の実現のため、従来よりも低い温度でトナー画像を定着するいわゆる低温定着の技術が検討される様になった。そして、低温定着を実現するトナーに要求される性能として、低温下での良好な溶融性の発現が挙げられ、ガラス転移温度や軟化点の低い樹脂を用いる等の技術により、これを実現しようと試みられた（たとえば、特許文献１、２参照）。
【０００３】
しかしながら、ガラス転移温度や軟化点の低い樹脂では、その粘弾性が低くなる傾向が見られ、この様な樹脂を用いたトナーにより形成された画像は、表面が平滑になって光沢度が高くなる傾向があった。光沢度の高い画像は、反射光の影響で画像が読み取りにくく、特に、文字画像を形成した場合にはユーザの目に負担を与えるものになった。
【０００４】
そこで、本発明者等はトナー画像表面に微小な凹凸を形成させることにより、画像の光沢を低く抑えることを考えた。具体的には、ナノメータレベルの微細な無機粒子を添加したワックスを添加した重合性単量体により形成された樹脂粒子を用いたトナーや、ポリブタジエンを溶解あるいは分散させた重合性単量体より形成された樹脂粒子を用いたトナーの検討が行われた。そして、これらのトナーを用いて形成されたトナー画像は、その表面に微小な凹凸を形成することにより画像表面の光沢を低く抑えられることを見出したのである（たとえば、特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２００１−４２５６４号公報
【特許文献２】特開２００４−１６３６１２号公報
【特許文献３】特開２００７−１３３３０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記技術により、定着後のトナー画像表面に微小な凹凸が形成され、画像の光沢を低く抑えることができる様になり、ユーザの目に負担のない読み易い文字画像のプリント物を作製することは可能になった。しかしながら、製本物の様なプリント物を重ねた形態にしたものでは、繰り返し読んでいくうちに光沢がだんだん強くなって読みにくくなる傾向があらわれた。これは、プリント物を重ね合わせた状態にしておくと、トナー画像同士あるいはトナー画像と紙とが擦れ合って、トナーに添加した凹凸を付与する物質が剥離するためと考えられた。
【０００６】
また、繰り返し読み込まれた製本物では重なったプリント物の間でタッキングと呼ばれる画像のくっつきも発生し易くなった。この様に、プリント物を重ねた形態で使用するものは、光沢が発生しない様に維持することが難しく、また、タッキングの問題も解消させなければならなかった。さらに、凹凸付与粒子を添加したトナーで形成した画像は、転写材表面からの脱離を起こし易い傾向があり、これは画像中の凹凸付与粒子によりトナーと転写材の接触面積が減ってトナーの接着性が低下する結果、画像の定着強度が弱まったためと考えられた。
【０００７】
本発明は、トナー画像が擦れ合っても画像の光沢が変化することがなく、また、プリント物を重ねてもタッキングを起こさず、安定した定着強度を有する低温定着対応のトナーを提供することを目的とする。特に、本発明は複数のプリント物を重ねた形態を採る製本物とした時、繰り返し読み込まれても画像の光沢が上昇せず、また、自重によりプリント上の画像が隣接するページを汚染したり、画像の脱離による汚染を起こさないトナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題が下記に記載のいずれかの構成により解消されるものであることを見出した。
【０００９】
請求項１に記載の発明は、『少なくとも樹脂と着色剤を含有するトナーであって、前記トナーは、ガラス転移温度が２０℃以上６０℃以下であり、かつ、数平均１次粒径が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のフッ素原子を有するアクリル樹脂粒子を含有するものであることを特徴とするトナー。』というものである。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、『前記フッ素原子を有するアクリル樹脂粒子が、下記構造を有するものであることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【００１１】
【化１】
2010002685.tif 000003
【００１２】
（式中、ｘは１以上（２ｎ＋１）以下の整数、ｎは１以上の整数を表す。）』というものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、低温定着対応のトナーに数平均１次粒径が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のフッ素原子を有するアクリル樹脂粒子を含有させることにより、光沢の影響で目に負担を与えることのないトナー画像を提供することができる様になった。また、本発明に係るトナーを用いて作製されたトナー画像は安定した定着強度が得られ、当該トナーを用いて作製した製本物はタッキングを起こさず、用紙を汚染せず安定したトナー画像が得られる様になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明では、フッ素原子を有するアクリル樹脂粒子（以下、フッ素系アクリル樹脂粒子ともいう）を含有するトナーとすることにより、光沢の発生を適度に抑え、画像同士がくっつくことがなく、かつ、安定した定着強度のトナー画像が形成される様になった。この様に、離型性の樹脂粒子を結着樹脂中に含有したトナーにより、経時での光沢発生やタッキング発生が回避され、また、強い接着力のトナー画像が得られるとは、当初、全く予想されなかったと言える。すなわち、離型性が強いとされるフッ素原子を有する樹脂は他の樹脂成分との親和性が得られにくいと考えられ、この様な樹脂粒子はむしろトナー画像から脱離し易いものと考えられたからである。
【００１５】
しかしながら、フッ素原子を有するアクリル樹脂粒子を内包した構造のトナーでは、形成したトナー画像からこの樹脂粒子が脱離しないのである。その理由は、トナー画像上でフッ素原子を有するアクリル樹脂粒子は側鎖を構成するフッ素領域が画像表面に配向するとともに主鎖の領域が結着樹脂と十分に絡み合える配向形態が採るためと想像される。すなわち、この配向形態により、トナー画像表面ではフッ素原子の作用で離型性が発現されてトナー画像同士の付着がなくなり、トナー画像内部ではアクリル樹脂主鎖と結着樹脂の間で強い凝集力が形成されて樹脂粒子が脱離しにくくなるものと考えられる。この様に、フッ素原子を有するアクリル樹脂粒子が、トナー画像上で相分離構造を形成し、離型性と接着性とが機能分離しているためと考えられる。
【００１６】
ところで、フッ素系アクリル樹脂粒子は従来より外添剤として用いられていたが、外添処理したトナーでは、フッ素系アクリル樹脂粒子は上述した様なフッ素領域と主鎖領域による離型製と接着性の機能分離性能を発現できないものと考えられる。すなわち、フッ素系アクリル樹脂粒子をトナー粒子中に内包させることにより、フッ素系アクリル樹脂粒子がトナー粒子内にしっかりと取り込まれる結果、上記の様な作用が得られて粒子がトナー画像から脱離しない安定性が得られるものと考えられる。
【００１７】
また、本発明では複数のプリント物が重ねられた状態にある製本物にしても、重なったプリント物の間でタッキングと呼ばれる画像のくっつきによる汚染も発生しなくなった。これは、アクリル樹脂粒子を構成するフッ素成分がトナー画像表面に配向する構造を採ることにより、トナー画像が用紙表面に付着しにくくなり、タッキングの発生も抑制されるものと推測される。
【００１８】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１９】
本発明に係るトナーは、トナーを構成する着色粒子（外添剤処理が行われる前のトナーの母体を構成する粒子のこと）内に、フッ素原子を有するアクリル樹脂粒子（フッ素系アクリル樹脂粒子ともいう）を含有するものである。ここで、「フッ素原子を有するアクリル樹脂」とは、メタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）に代表されるビニル系のアクリル酸エステル重合体やメタクリル酸エステル重合体のうち分子構造中にフッ素原子を含有する構造を有する重合体よりなる樹脂である。すなわち、前述したアクリル重合体を構成する分子構造中のいくつかの水素原子がフッ素原子に置き換えられた構造を有するもので、この中でも側鎖を構成するエステル基に結合するアルキル基にフッ素原子が結合したものが好ましい。
【００２０】
側鎖を構成するエステル基と結合するアルキル基にフッ素原子が結合したアクリル重合体は下記の様な構造を有するものである。すなわち、
【００２１】
【化２】
2010002685.tif 000004
【００２２】
式中、ｘは１以上（２ｎ＋１）以下の整数、ｎは１以上の整数を表す。
【００２３】
上記構造のフッ素系アクリル重合体は、たとえば、以下に示す重合性単量体を重合することにより作製することができる。以下に上記構造のフッ素系アクリル重合体を合成することが可能な重合性単量体であるメタクリル酸フルオロアルキル化合物とアクリル酸フルオロアルキル化合物の具体例を示す。なお、本発明に使用されるフッ素系アクリル重合体が作製可能な重合性単量体は下記のものに限定されるものではない。
【００２４】
【化３】
2010002685.tif 000005
【００２５】
【化４】
2010002685.tif 000006
【００２６】
上記重合性単量体の中でもメタクリル酸２，２，２−トリフロオロエチルを用いて作製されたフッ素系アクリル重合体が好ましいものである。
【００２７】
本発明に使用可能なフッ素系アクリル重合体は、上記分子構造で示す側鎖のエステル基に結合したアルキル基にフッ素原子が結合するものの他に、エステル基に結合したアルキル基以外の炭素原子にフッ素原子が結合したものであってもよい。エステル基に結合したアルキル基以外にフッ素原子が結合したものは、たとえば、以下の一般式で表すことができる。
【００２８】
【化５】
2010002685.tif 000007
【００２９】
式中、ｘは１以上（２ｎ＋１）以下の整数、ｐは０、１、２のいずれかの整数、ｑは０、１、２、３のいずれかの整数、ｒは０または１を表す。
【００３０】
この様に、本発明に使用されるフッ素系アクリル重合体には、側鎖を構成するエステル基に結合したアルキル基にフッ素原子が結合したタイプの他に、主鎖を構成する炭素原子にフッ素原子が結合したタイプのものがある。
【００３１】
また、本発明に使用されるフッ素系アクリル重合体は、フッ素原子が結合した重合性単量体のみで重合させて形成することが可能であるが、スチレンやエチルアクリレート等の公知のビニル系重合性単量体を併用して共重合体にすることも可能である。特に、結着樹脂を構成する重合性単量体を用いて共重合体を形成することが好ましく、結着樹脂を構成する重合性単量体により形成される領域により、トナーを構成する結着樹脂との親和性が向上することによりトナー粒子中でより均一分散し易くなる。すなわち、フッ素系アクリル重合体粒子がトナー粒子中で凝集や局在しにくい状態になるので、本発明の効果がより確実に発現される様になると考えられる。また、共重合体構造により、フッ素系アクリル樹脂粒子とトナー結着樹脂との親和性が向上するので、画像形成後のトナー画像表面からフッ素系アクリル樹脂粒子がますます脱離しにくくなり、画像表面に形成された凹凸はよりいっそう安定維持されることになる。なお、フッ素系アクリル樹脂粒子を共重合体構造のものにする場合、フッ素原子が結合したアクリル系単量体の割合を重合性単量体全量に対して１０質量％〜６０質量％とすることが好ましく、１５質量％〜３５質量％が特に好ましい。
【００３２】
本発明で用いられるフッ素原子を有するアクリル樹脂粒子は、その数平均１次粒径が３０ｎｍ以上３００ｎｍ以下のもので、数平均１次粒径がこの範囲にあるフッ素系アクリル樹脂粒子を用いることによりトナー画像の光沢性を適度に制御することができる。これは、トナー粒子内に添加されたフッ素系アクリル樹脂が定着ローラの作用によりトナー画像表面にあらわれ、等方的な光の乱反射を行うのに好都合な凹凸がトナー画像表面に形成されるためと考えられる。すなわち、前記範囲の粒径を有するフッ素系アクリル樹脂粒子は、定着ローラでトナーが圧接されたときにトナー粒子内から画像表面に向かってスムーズに移動し易い大きさにあると考えられる。また、前記範囲の粒径を有することにより画像表面に移動後、光を等方的に反射する凹凸が形成され易いものと考えられる。さらに、前記範囲の粒径とすることにより、定着ローラより圧力を受けたとき破損するおそれがないことも考えられる。
【００３３】
つまり、数平均１次粒径が３０ｎｍよりも小さなフッ素系アクリル樹脂粒子を含有したものでは、本発明で得られる様なはトナー画像表面に形成される凹凸が小さすぎて光を十分に乱反射させられなくなって、光沢の発生を抑えた画像が得られなくなる。また、トナー画像表面に形成される凹凸が小さすぎるため、フッ素系アクリル樹脂粒子が存在していてもトナー画像同士が擦れ合う様になり、タッキングによる汚染が発生する様になる。
【００３４】
また、数平均１次粒径が３００ｎｍよりも大きなフッ素系アクリル樹脂粒子を用いたものは、粒子が大きすぎて画像表面に向かって動きにくくなってしまい、トナー画像表面に凹凸を形成しにくくなり、光沢の発生を抑えた画像が得られなくなる。また、トナー画像表面に凹凸がほとんど形成されないため、トナー画像同士が擦れ合い易い状態となり、タッキングによる汚染が発生する様になる。
【００３５】
本発明に使用されるフッ素系アクリル樹脂粒子の数平均１次粒径は、公知の方法により測定が可能である。たとえば、走査型電子顕微鏡測定により得られる写真画像より算出する方法がその代表であり、以下の手順により測定を行うことができる。
（１）走査電子顕微鏡にて倍率３万倍でフッ素系アクリル樹脂粒子の写真撮影を直接行い、撮影により得られた写真画像をスキャナにて取り込む。
（２）画像処理解析装置「ＬＵＺＥＸ  ＡＰ（ニレコ社製）」にて、写真画像上のフッ素系アクリル樹脂粒子を２値化処理し、１００個について水平フェレ径を算出し、水平フェレ径の平均値を数平均１次粒径とする。
（３）ここで、水平フェレ径とは、写真画像上のフッ素系アクリル樹脂粒子を２本の垂直線ではさみ、はさんだ２本の垂直線間の距離のことをいう。
【００３６】
なお、上記の走査型電子顕微鏡により得られる写真画像からフッ素系アクリル樹脂粒子の数平均１次粒径を算出する方法の他に、後述する透過型電子顕微鏡により得られる写真画像からフッ素系アクリル樹脂粒子の数平均１次粒径を算出することも可能である。この方法によればトナー粒子内に内包された状態にあるフッ素系アクリル樹脂粒子の数平均粒径を算出することができる。
【００３７】
また、本発明では、フッ素系アクリル樹脂粒子のトナー粒子中への含有量と、使用するフッ素系アクリル樹脂粒子の屈折率を以下の範囲にすることが好ましい。すなわち、フッ素系アクリル樹脂粒子のトナー粒子中への含有量とフッ素系アクリル樹脂粒子の屈折率を制御することにより、トナー画像表面で適度な光の乱反射が行える状態が形成され、光沢を抑えたトナー画像を形成する上で好ましい。
【００３８】
上記フッ素系アクリル樹脂粒子は、トナー粒子中に０．２質量％〜１０質量％含有することが好ましい。フッ素系アクリル樹脂粒子の含有量が前記範囲のとき、フッ素系アクリル樹脂粒子が定着時にトナー画像表面に向けて移動し易く、しかも、トナー画像表面で光が乱反射するのに十分な量の凹凸が形成されるものと考えられる。また、上記フッ素系アクリル樹脂粒子の屈折率は１．３５〜１．４５が好ましく、上記範囲の屈折率を有するフッ素系アクリル樹脂粒子がトナー画像表面に存在することで、トナー画像表面で光の乱反射が促進されて画像の光沢制御が行い易くなる。なお、フッ素系アクリル樹脂粒子の屈折率は、公知の方法により測定することが可能である。
【００３９】
次に、本発明に係るトナーのガラス転移温度について説明する。本発明に係るトナーは、ガラス転移温度が２０℃以上６０℃以下のものであるが、この様にガラス転移温度の低いトナーであっても、形成されたトナー画像は他の用紙と繰り返し接触しても付着、転写することのない安定したものが得られる。これは、前述した様に、トナー中に含有されるフッ素系アクリル樹脂粒子の作用でトナー画像が転写しにくくなっているので、安定したトナー画像が得られるものと考えられる。つまり、定着処理後にトナー画像表面にフッ素原子領域が形成され、フッ素原子領域がトナー画像の移動を邪魔するので、ガラス転移温度の低い樹脂を用いたトナー画像も他の用紙に転写しなくなると考えられる。この様に、本発明に係るトナーでは、フッ素系アクリル樹脂粒子を併用することにより、形成されたトナー画像に熱的安定性が付与されるものと推測される。
【００４０】
トナーのガラス転移温度は、たとえば、「ＤＳＣ−７示差走査カロリメータ（パーキンエルマ社製）」や「ＴＡＣ７／ＤＸ熱分析コントローラ（パーキンエルマ社製）」を用いて測定することができる。測定手順としては、先ず、トナー４．５ｍｇ〜５．０ｍｇを小数点以下２桁まで精秤し、これをアルミニウム製パン（ＫＩＴ  Ｎｏ．０２１９−００４１）に封入し、ＤＳＣ−７サンプルホルダにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用する。測定条件は、測定温度−３０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分、Ｈｅａｔ−Ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ  Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行う。
【００４１】
ガラス転移温度は、第１吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１吸熱ピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移温度として示す。
【００４２】
また、本発明に係るトナーを用いることにより、形成したトナー画像の光沢を低く抑えられる様になり、目に負担のない読み易い文字画像を有するプリント物の作製を可能にした。さらに、プリント物が繰り返し読み込まれても画像の光沢が上昇することなく、読み易い文字画像を維持することができる様になった。
【００４３】
ここで、「トナー画像の光沢度」とは、所定条件の下でトナー画像表面に光を照射した時に得られるトナー画像表面の反射の程度を定量したもので、たとえば、以下の手順で定量することができる。すなわち、転写材の９０％以上の面積領域がトナーで被覆されている画像部分を、「ＪＩＳ  Ｚ８７４１  １９８３方法２」により、入射角７５°にて光沢度測定装置（グロスメーター）「ＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所社製）」により測定した値を光沢度とする。
【００４４】
図２に、光沢度測定装置（グロスメーター）の概念図を示す。光沢度測定装置では、光源７０から光学系７１を介して試料７２に光が照射される。この試料７２からの反射光を光学系７３を介して受光器７４で受光させる。図中のＳ１とＳ２はスリットである。また、α１は光画像の開き角、β１は垂直面内の開き角、α２は受光器の開き角、β２は垂直面内の開き角を表す。図に示す指定された入射角θに対して試料７２面からの鏡面反射光束をφ、標準面からの反射光束をφｓとして光沢度Ｇは下記式で表される。
【００４５】
光沢度Ｇ＝（φ／φｓ）×（使用した標準面の光沢度）
ここで、使用した標準面の光沢度は１００．０である。従って、光沢度は１００以下の数値で表されることになる。すなわち、反射光束が多いほど光沢度Ｇの値は１００に近い値になるもので、本発明では、トナー画像の光沢度が２５以下のものを光沢性が低い状態に維持されているものとしている。
【００４６】
次に、本発明に係るトナーの構造について説明する。本発明に係るトナーは、その構造は特に限定されるものではないが、着色剤を含有する樹脂で構成されるコア表面に樹脂を被覆してシェルを形成したコアシェル構造のものが好ましい。トナーのコアシェル構造の例を図１に示す。図１に示すトナーＴは、いずれも着色剤１を含有する樹脂２からなるコアＡと、コアＡ表面に樹脂３を被覆して形成されたシェルＢから構成される。なお、図１では、本発明で必須の構成要件である「数平均１次粒径が３０ｎｍ〜３００ｎｍのフッ素原子を有するアクリル樹脂粒子」は省略してある。
【００４７】
また、トナー粒子中でフッ素原子を有するアクリル樹脂粒子を含有させておく個所も特に限定されるものではなく、コアシェル構造のトナー粒子を構成するコア及びシェルのいずれにも公知の方法で含有させることができる。なお、コアにフッ素系アクリル樹脂粒子を含有させる場合、コアを形成する樹脂粒子を作製する重合工程で添加する等の対応によりフッ素系アクリル樹脂粒子を含有させることができる。たとえば、以下の２つの方法がある。
（１）コア形成用樹脂粒子を作製する重合工程で、フッ素系アクリル樹脂粒子を分散させた水溶液中にワックス等を溶解した重合性単量体を投入し、重合反応を行う方法。
（２）コア粒子形成のための凝集工程で、コア形成用樹脂粒子、着色剤粒子等とともにフッ素系アクリル樹脂粒子を添加し、凝集剤の作用によりコア粒子内に取り込む方法。
【００４８】
上記（１）の方法は数平均１次粒径が３０〜３００ｎｍのフッ素系アクリル樹脂粒子のうち、小径のフッ素系アクリル樹脂粒子を含有させるのに好適な方法である。また、上記（２）の方法は大径のフッ素系アクリル樹脂粒子を含有させるのに好適な方法である。
【００４９】
次に、本発明に係るトナーが採ることの可能な構造について図１を用いて説明する。
【００５０】
図１（ａ）に示すトナーＴは、シェルＢがコアＡ表面を完全に被覆してなる構造のものである。本発明に係るトナーは、図１（ａ）の様にシェルＢがコアＡを完全に被覆した構造を有するものに限定されるものではなく、たとえば、図１（ｂ）に示す様にシェルＢがコアＡを完全に被覆せず、コアＡがところどころ露出している構造のものも含まれる。
【００５１】
すなわち、本発明でいうコアシェル構造のトナーとは、コア表面の３０％以上がシェルＢで被覆された構造を有するものをいう。また、本発明では「シェルの形成」という用語も用いているが、コアＡの表面をシェル形成用の樹脂である樹脂３により３０％以上被覆させた状態にすることを「シェルの形成」というものである。
【００５２】
たとえば、図１（ｂ）のトナーＴは、シェルＢが、コアＡ表面の３０％以上１００％未満、好ましくは、５０％以上９５％以下を被覆している状態を示すものである。また、図１（ｃ）のトナーＴは、コアＡ表面に若干の凹凸が存在するものの、シェルＢの一部がコアＡの内部に入り込む等により、シェル形成後のトナーＴの平均円形度が０．８９５以上０．９８０以下となることが好ましい。また、シェル形成前のコアＡの平均円形度とトナーＴの平均円形度の差が、０．００５以上０．０９０以下であることが好ましく、図１（ｃ）に示すトナーＴもコアＡの平均円形度の差が上記範囲内にある。
【００５３】
本発明に係るトナーの断面構造やコア表面におけるシェルの被覆率は、たとえば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）や走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）等で観察することにより、確認できる。なお、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）は、トナーの断面形状観察に加えてトナー構成樹脂の硬さ等の物性も評価することができる。
【００５４】
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によるトナーの断面構造の観察方法について説明する。トナーの断面構造は透過型電子顕微鏡によるトナーの断面構造の観察方法は、たとえば、以下の手順により、作製した試料を撮影された写真画像より観察することが可能である。
【００５５】
先ず、トナーを常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分分散させた後、包埋し、粒径１００ｎｍ程度のスチレン微粉末に分散させた後、加圧成形を行ってトナーを含有させてなるブロックを作製する。作製したブロックに、必要な場合には四三酸化ルテニウム、または、四三酸化オスミウムを併用して染色処理を行った後、ダイヤモンドカッターを備えたミクロトームで、厚さ８０〜２００ｎｍの薄片状に切り出して測定用試料を作製する。
【００５６】
この様にして薄片状にした測定用試料を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にセットして、トナーの断面構造を写真撮影する。このとき、電子顕微鏡の倍率はトナー１個の断面が視野に入る倍率とすることが好ましく、具体的には、約１０，０００倍程度にすることが好ましい。また、透過型電子顕微鏡で写真撮影を行うトナーの数は、最低でも１０個以上とすることが好ましい。
【００５７】
透過型電子顕微鏡によるトナーの断面構造観察は、当業者の間で通常よく知られている機種で十分に対応可能で、具体的な機種としては、たとえば、「ＬＥＭ−２０００型（トプコン社製）」や「ＪＥＭ−２０００ＦＸ（日本電子製）」等が挙げられる。
【００５８】
本発明に係るトナーが、コアシェル構造を有することは、撮影した断面構造写真を観察すると、着色剤等が存在する領域とこれらが存在しない領域とが確認され、コアとシェルとの界面となる境界が存在することが確認できる。
【００５９】
また、コア表面におけるシェルの被覆率は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により、撮影された画像情報を画像処理装置「ルーゼックスＦ」（ニレコ社製）で演算処理することにより算出される。すなわち、「ルーゼックスＦ」による演算処理により、撮影されたトナーのコア領域とシェル領域の面積が算出され、少なくとも１０個以上のトナーの断面構造写真よりコア表面におけるシェルの平均被覆率を算出することが可能である。
【００６０】
本発明に係るトナーは、少なくとも樹脂と着色剤を含有するコアのまわりにシェルを被覆してなるコアシェル構造を有するものである。
【００６１】
次に、本発明に係るトナーの製造方法について説明する。
【００６２】
本発明に係るトナーを構成する着色粒子（外添処理前のトナー粒子のこと）は、少なくとも着色剤を含有する樹脂からなるコアの表面に樹脂を被覆してシェルを形成したコアシェル構造を有するものである。本発明に係るトナーの製造方法は、特に限定されるものではなく、従来のトナー製造方法により作製することが可能である。すなわち、混練、粉砕、分級工程を経てトナーを作製するいわゆる粉砕法や、重合性単量体を重合させ、同時に、形状や大きさを制御しながら粒子形成を行ういわゆる重合法により作製可能である。
【００６３】
この中でも、重合法によるトナー作製は、その製造工程で粒子の形状や大きさを制御しながら所望のトナーを形成することが可能で、微小なドット画像を忠実に再現することが可能な小径トナーの作製に最適である。また、重合法によるトナー作製によれば、その製造工程で本発明で規定する３０ｎｍ〜３００ｎｍのフッ素系アクリル樹脂粒子をトナー粒子中に確実に含有させることができるので、この視点からも重合法によるトナー作製が好ましい。そして、重合法によるトナー作製方法の中でも、乳化重合法や懸濁重合法により予め１２０ｎｍ前後の樹脂粒子を形成しておき、この樹脂粒子を凝集させる工程を経て粒子形成を行う乳化会合法は有効なトナー作製方法の１つといえる。
【００６４】
以下、乳化会合法によるコアシェル構造のトナー作製例を説明する。乳化会合法では概ね以下の様な手順を経てトナーを作製する。すなわち、
（１）コア形成用樹脂微粒子分散液の作製工程
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
（３）コア用樹脂粒子の凝集・融着工程
（４）第１熟成工程
（５）シェル化工程
（６）第２熟成工程
（７）冷却工程
（８）洗浄工程
（９）乾燥工程
（１０）外添剤処理工程
本発明では、後述する様に、「コア形成用樹脂微粒子分散液の作製工程」、「コア用樹脂粒子の凝集・融着工程」、「シェル化工程」のうちの少なくとも１つの工程でフッ素系アクリル樹脂粒子を添加することにより本発明に係るトナーを作製することができる。
【００６５】
以下、各工程について説明する。
【００６６】
（１）樹脂微粒子分散液の作製工程
この工程は、コア用の樹脂粒子を形成する重合性単量体を水系媒体中に投入して重合を行って１２０ｎｍ程度の大きさの樹脂微粒子を形成する工程である。本発明では、この工程でフッ素系アクリル樹脂粒子を添加して、フッ素系アクリル樹脂粒子が分散した液中に重合性単量体を添加し重合反応を行って樹脂微粒子を作製することにより、フッ素系アクリル樹脂粒子を含有するトナー粒子を形成することができる。すなわち、フッ素系アクリル樹脂粒子を水系媒体中に分散させた状態で、ワックスを溶解した重合性単量体を水系媒体中で重合させることにより、フッ素系アクリル樹脂粒子とワックスとを含有してなる樹脂微粒子を形成することができる。なお、この工程でフッ素系アクリル樹脂粒子を添加する方法では、数平均１次粒径が３０ｎｍ〜８０ｎｍ程度のフッ素系アクリル樹脂粒子を添加することが好ましい。
【００６７】
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
水系媒体中に着色剤を分散させ、１１０ｎｍ程度の大きさの着色剤微粒子分散液を作製する工程である。
【００６８】
（３）コア用粒子の凝集・融着工程（コアの形成）
この工程は、水系媒体中で前述の樹脂微粒子と着色剤微粒子を凝集させ、凝集させると同時にこれら微粒子を融着させてコア用の粒子を作製する工程である。この工程では、樹脂粒子と着色剤粒子とを混合させた水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等を凝集剤として添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度以上で、混合物の融解ピーク温度以下に加熱して凝集を進行させ、同時に樹脂粒子同士を融着させる。
【００６９】
具体的には、前述の手順で作製した樹脂粒子と着色剤粒子とを反応系に添加し、塩化マグネシウム等の凝集剤を添加することにより、樹脂微粒子と着色剤粒子とを凝集させると同時に微粒子同士を融着させて粒子形成を行う。そして、粒子の大きさが目標の大きさになった時に、食塩水等の塩を添加して凝集を停止させる。
【００７０】
本発明では、この工程でフッ素系アクリル樹脂粒子を添加して、樹脂微粒子や着色剤微粒子と凝集させることにより、フッ素系アクリル樹脂粒子を含有するコアを形成することができる。この工程では、前述の樹脂微粒子分散液の作製工程で添加が可能な数平均１次粒径が３０ｎｍ〜８０ｎｍ程度の小径のフッ素系アクリル樹脂粒子の他に、８０ｎｍ〜３００ｎｍの大径のフッ素系アクリル樹脂粒子を添加することができる。つまり、この工程は本発明で規定する数平均１次粒径が３０ｎｍ〜３００ｎｍのフッ素系アクリル樹脂粒子を確実に添加することができるものである。
【００７１】
（４）第１熟成工程
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することによりコアの形状が所望の形状になるまで熟成を行う工程である。
【００７２】
（５）シェル化工程
この工程は、第１熟成工程で形成されたコアの分散液中に、シェル形成用樹脂微粒子を添加して、コア表面にシェルを形成する工程である。本発明では、この工程でフッ素系アクリル樹脂粒子を添加することにより、シェルにフッ素系アクリル樹脂粒子を含有するトナーを作製することができる。すなわち、コア分散液中にシェル形成用の樹脂粒子とともにフッ素系アクリル樹脂粒子を添加してシェル形成を行うと、シェル用樹脂粒子といっしょにフッ素系アクリル樹脂粒子も取り込まれてシェルが形成される。また、シェル形成用微粒子を形成する際に水系媒体中にフッ素系アクリル樹脂粒子を分散させておき、この状態で重合性単量体を添加して重合を行うことによりフッ素系アクリル樹脂粒子を含有するシェル形成用樹脂微粒子が得られる。
【００７３】
本発明では、シェルに数平均１次粒径が３０ｎｍ〜３００ｎｍのフッ素系アクリル樹脂粒子を含有させてなるトナーがより好ましい。これは、トナー粒子表面近くにフッ素系アクリル樹脂粒子が存在している方が、定着時、フッ素系アクリル樹脂粒子がトナー画像表面に向かって移動し易い形態となるので、より好ましいものである。
【００７４】
（６）第２熟成工程
この工程は、上記シェル化工程に引き続き、反応系を加熱処理することにより、コア表面へのシェルの被覆を強化するとともに、着色粒子の形状が所望の形状になるまで熟成を行う工程である。
【００７５】
（７）冷却工程
この工程は、前記着色粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００７６】
（８）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された粒子分散液から粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのケーキ状集合体にした粒子から界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去するための洗浄工程からなる。
【００７７】
洗浄処理は、濾液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍになるまで水洗浄する。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタプレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。
【００７８】
（９）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された粒子を乾燥処理し、乾燥された粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレイドライヤ、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【００７９】
また、乾燥された粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル、フードプロセッサ等の機械式の解砕装置を使用することができる。
（１０）外添剤処理工程
この工程は、乾燥された粒子に必要に応じ外添剤を混合して、トナーを作製する工程である。
【００８０】
乳化会合法によるトナー製造方法は、以上の工程を経て、トナー作製を行うものであり、前述した理由により、本発明に係るコアシェル構造のトナーは上記乳化会合法で作製することが好ましい。
【００８１】
乳化会合法によるコアシェル構造のトナーを作製する方法は、以上の工程を経て行われ、前述の様に、本発明に係るコアシェル構造のトナーは上記乳化会合法で作製することが好ましい。
【００８２】
次に、本発明に使用されるトナーを構成する樹脂、着色剤、ワックス等について、具体例を挙げて説明する。
【００８３】
本発明に使用されるトナーに使用される樹脂は、数平均１次粒径が３０ｎｍ〜３００ｎｍのフッ素系アクリル樹脂粒子を含有させられるものであれば、特に限定されるものではなく、トナー用の結着樹脂として公知のものを使用することができる。その中でも、下記に記載されるビニル系単量体と呼ばれる重合性単量体を重合して形成される重合体を樹脂として用いることが好ましい。また、本発明で使用可能な樹脂を構成する重合体は、少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られる重合体を構成成分とするものであり、これらビニル系単量体を単独あるいは複数種類組み合わせて作製した重合体である。
【００８４】
以下に、重合性単量体の具体例を示す。
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等。
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等。
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等。
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等。
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等。
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等。
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等。
（８）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等。
（９）その他
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体等。
【００８５】
また、本発明に使用されるトナーは、上記に加えて、前述した極性基を有する重合性単量体、親水性の高い重合性単量体を適宜用いて形成されるものである。
【００８６】
また、以下に示す多官能性ビニル類を使用することにより、架橋構造の樹脂を作製することも可能である。以下に、多官能性ビニル類の具体例を示す。
【００８７】
ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。
【００８８】
また、トナーに使用される着色剤としては、以下に挙げる公知のものが挙げられる。
【００８９】
黒色の着色剤としては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラックが挙げられる。また、マグネタイト、フェライト等の磁性粉を使用することも可能である。
【００９０】
マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１〜２３、同３０、同３１、同３２、同３７〜４１、同４８〜５８、同６０、同６３、同６４、同６８、同８１、同８３、同８７〜９０、同１１２、同１１４、同１２２、同１２３、同１３９、同１４４、同１４９、同１５０、同１６３、同１６６、同１７０、同１７７、同１７８、同１８４、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９、同２２２、同２３８、同２６９等がある。
【００９１】
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、同１３、同１４、同１５、同１７、同７４、同８３、同９３、同９４、同１３８、同１３９、同１５５、同１６２、同１８０、同１８５等がある。
【００９２】
さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、同３、同１５、同１５；２、同１５；３、同１５；４、同１６、同１７、同６０、同６２、同６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等がある。
【００９３】
また、染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、同６、同１４、同１５、同１６、同１９、同２１、同３３、同４４、同５６、同６１、同７７、同７９、同８０、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができる。
【００９４】
これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのがよい。
【００９５】
また、トナーに使用可能なワックスとしては、以下に示す公知のものがある。
（１）ポリオレフィン系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等
（２）長鎖炭化水素系ワックス
パラフィンワックス、サゾールワックス等
（３）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（４）エステル系ワックス
カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（５）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等。
【００９６】
ワックスの融点は、通常４０〜１２５℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。
【００９７】
また、本発明では前述した複合酸化物を外添剤として用いるが、たとえば、以下に示すものを外添剤として併用することも可能である。
（１）炭化化合物
炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化ジルコニウム、炭化ハフニウム、炭化バナジウム、炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化タングステン、炭化クロム、炭化モリブデン、炭化カルシウム、ダイヤモンドカーボンラクタム等
（２）窒化化合物
窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化チタン、窒化ジルコニウム等
（３）酸化化合物
酸化鉄、酸化クロム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化銅等
（４）その他
ホウ化ジルコニウム等のホウ化物、二硫化モリブデン等の硫化物、フッ化マグネシウム、フッ化炭素等のフッ化物、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等のステアリン酸化合物
これらの外添剤用化合物は、カップリング剤等の公知の処理剤により表面処理されていることが好ましく、具体的な表面処理用の処理剤としては以下のものが挙げられる。
【００９８】
シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、シリコン系オイル、シリコンワニス、フッ素系シランカップリング剤、フッ素系シリコンオイル、アミノ基／第４級アンモニウム塩含有カップリング剤、変性シリコーンオイル等。
【００９９】
また、平均一次粒径が１０〜２０００ｎｍ程度の公知の有機微粒子を使用することも可能で、たとえば、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体が挙げられる。
【０１００】
また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために、いわゆる滑剤と呼ばれる高級脂肪酸金属塩を併用することも可能である。高級脂肪酸の金属塩の具体例としては、たとえば、以下のものが挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩がある。
【０１０１】
これら外添剤のトナーへの添加量は、前述の外添剤として用いられる複合酸化物を含めてトナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。また、外添剤の添加方法としては、タービュラミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウタミキサ、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。
【０１０２】
本発明に係るトナーは、キャリアとトナーより構成される二成分現像剤として、また、トナーのみから構成される非磁性一成分現像剤として使用することが可能である。
【０１０３】
本発明に係るトナーを二成分現像剤として使用する場合、磁性粒子であるキャリアは、たとえば、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を使用することが可能である。これらの中ではフェライト粒子が好ましい。キャリアの体積平均粒径は１５〜１００μｍのものが好ましく、２５〜８０μｍのものがより好ましい。
【０１０４】
また、本発明に係るトナーは、画像の光沢を抑制する性能を有することから文字画像形成をメインで行うプリント作製に最適なものであるが、いわゆるマット調と呼ばれる光沢を抑えたフルカラー画像形成にも好ましく使用することができる。本発明に係るトナーを使用してフルカラー画像を形成する場合、たとえば、後述するタンデム方式の画像形成装置を用いることにより、高速でのフルカラープリント作製が可能である。
【０１０５】
本発明に係るトナーにより形成されるトナー画像は、転写紙Ｐ上に転写され、定着処理により転写紙Ｐの上に固定されるものである。ここでいう転写紙Ｐとは、像担持体より転写されたトナー画像を保持する支持体で、通常画像支持体、記録材、転写紙、あるいは、用紙等と呼ばれるものである。具体的には、薄紙から厚紙までの普通紙や上質紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種転写材料がある。
【０１０６】
本発明に係るトナーは、ガラス転移温度が２０℃以上６０℃以下とするものであることから、現状の定着温度よりも低い温度でトナー画像を定着することができる。すなわち、本発明では、トナー画像を定着する際、用紙表面温度を従来よりも低く設定して、言い換えると、加熱ローラ表面温度を低い温度に設定しても良好な定着処理が行える。つまり、本発明に係るトナーによれば、定着時の紙温度が１００℃程度の従来よりも低い定着温度でもプリント作製も可能である。この様に、本発明に係るトナーによれば、従来よりも低い定着温度条件下で処理を行っても、トナー画像が他の用紙に接触して擦れ合ってもタッキングと呼ばれるトナー剥離による画像汚染を起こさない。
【０１０７】
本発明に係るトナーを低温定着対応の画像形成装置で使用したとき、定着装置における加熱部材の表面温度を上記範囲、特に、１４０℃未満、さらに、加熱部材の表面温度を１２５℃未満に設定することが可能である。
【０１０８】
具体的な定着装置の形態としては、図３に示す加熱ローラを用いた定着装置が挙げられる。図３は、加熱ローラを用いた定着装置の一例を示す概略図である。
【０１０９】
図３に示す定着装置２４は、加熱ロール２４０と、これに当接する加圧ロール２４１とを備えている。なお、図３において、２４６は分離爪、Ｐはトナー像が形成された用紙（転写紙）である。
【０１１０】
加熱ロール２４０ａは、たとえば、フッ素樹脂や弾性体からなる被覆層８２が芯金２４０ａの表面に形成されてなり、線状ヒーターよりなる加熱部材２４４を内包する。
【０１１１】
芯金２４０は、金属から構成され、その内径は１０〜７０ｍｍとされる。芯金２４０を構成する金属は、特に限定されるものではないが、たとえば、鉄、アルミニウム、銅等の金属や、これらの合金を挙げることができる。
【０１１２】
芯金２４０ａの肉厚は０．１〜１５ｍｍとされ、省エネの要請（薄肉化）と、強度（構成材料に依存）とのバランスを考慮して決定することが好ましい。たとえば、０．５７ｍｍの鉄よりなる芯金と同等の強度を、アルミニウムよりなる芯金で保持するためには、その肉厚を０．８ｍｍとする必要がある。
【０１１３】
被覆層２４０ｃの表面を構成するフッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などが挙げられる。
【０１１４】
フッ素樹脂からなる被覆層２４０ｃの厚みは１０〜５００μｍとされ、好ましくは２０〜４００μｍとされる。
【０１１５】
フッ素樹脂からなる被覆層２４０ｃの厚みが１０μｍ未満であると、被覆層としての機能を十分に発揮することができず、定着装置としての耐久性を確保することが困難になる。一方、被覆層２４０ｃの厚みが５００μｍを超えると、被覆層表面に紙粉によるキズがつき易くなる。発生したキズ部にはトナー等が付着し易いので、これに起因する画像汚れの発生が懸念されることになる。
【０１１６】
また、被覆層２４０ｃを構成する弾性体としては、ＬＴＶ、ＲＴＶ、ＨＴＶなどの耐熱性の良好なシリコンゴム及びシリコンスポンジゴムなどを用いることが好ましい。
【０１１７】
被覆層２４０ｃを構成する弾性体のアスカーＣ硬度は、８０°未満とされ、好ましくは６０°未満とされる。
【０１１８】
また、被覆層２４０ｃの厚みは０．１〜３０ｍｍが好ましく、０．１〜２０ｍｍがより好ましい。
【０１１９】
加熱部材２４４としては、ハロゲンヒーターを好適に使用することができる。
【０１２０】
加圧ロール２５０は、弾性体からなる被覆層２５０ｂが芯金２５０ａ表面に形成されてなる。被覆層２５０ｂを構成する弾性体は、特に限定されるものではなく、ウレタンゴム、シリコンゴムなどの各種軟質ゴム及びスポンジゴムが挙げられるが、この中でも、シリコンゴム及びシリコンスポンジゴムが好ましい。
【０１２１】
被覆層２５０ｂの厚みは０．１〜３０ｍｍが好ましく、０．１〜２０ｍｍがより好ましい。
【０１２２】
また、定着温度（加熱ロール２４０の表面温度）は定着時に用紙の温度を１００℃前後にすることのできる温度で、後述する定着線速にもよるが、７０〜１８０℃である。また、定着線速は８０〜６４０ｍｍ／ｓｅｃが好ましく、加熱ロール２４０と加圧ロール２５０のニップ幅は８〜４０ｍｍ、好ましくは１１〜３０ｍｍに設定する。
【０１２３】
なお、分離爪２４６は、加熱ロール２４０に熱定着された用紙が、加熱ロールに巻き付くのを防止するため設けられている。
【０１２４】
また、本発明に係るトナーを使用する場合、加熱部材から供給される熱を用紙に効率よく供給できる構造の定着装置を用いることが好ましい。具体的には、加熱部材あるいは加圧部材のいずれか一方に耐熱性のベルトを用いるベルト定着と呼ばれる方式の定着装置を用いることが好ましい。
【０１２５】
図５に、ベルト定着方式の定着装置（ベルトと加熱ローラを用いたタイプ）の一例を示す。図５に示す定着装置２４は、ニップ幅を確保するためにベルトと加熱ローラを用いたタイプのもので、加熱ローラ２４０とシームレスベルト２４１、及びシームレスベルト２４１を介して加熱ローラ２４０に押圧される圧力パッド（圧力部材）２４２ａ、圧力パッド（圧力部材）２４２ｂ、前記潤滑剤供給部材２４３とで主要部が構成されている。
【０１２６】
加熱ローラ２４０は、金属製のコア（円筒状芯金）２４０ａの周囲に耐熱性弾性体層２４０ｂ、及び離型層（耐熱性樹脂層）２４０ｃより形成され、コア２４０ａの内部には加熱源としてハロゲンランプ２４４が配置されている。加熱ローラ２４０の表面温度は温度センサ２４５により計測され、その計測信号に基づいて図示しない温度コントローラによりハロゲンランプ２４４がフィードバック制御され、加熱ローラ２４０表面が一定温度になるように調整される。シームレスベルト２４１は、加熱ローラ２４０に対し所定の角度で巻き付けられるように接触し、ニップ部を形成している。
【０１２７】
シームレスベルト２４１の内側には、低摩擦層を表面に有する圧力パッド２４２がシームレスベルト２４１を介して加熱ローラ２４０に押圧される状態で配置されている。圧力パッド２４２は、強いニップ圧がかかる圧力パッド２４２ａと、弱いニップ圧がかかる圧力パッド２４２ｂとが設けられ、金属製等のホルダ２４２ｃに保持されている。
【０１２８】
ホルダ２４２ｃには、シームレスベルト２４１がスムーズに摺動回転するようにベルト走行ガイドが取り付けられている。ベルト走行ガイドはシームレスベルト２４１内面と摺擦するため摩擦係数が低い部材が望ましく、かつ、シームレスベルト２４１から熱を奪いにくいように熱伝導の低い部材が好ましい。なお、シームレスベルト２４１の材質の具体例としては、たとえばポリイミドが挙げられる。
【実施例】
【０１２９】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は下記に記載のものに限定されるものではない。
【０１３０】
１．フッ素系アクリル樹脂粒子（フッ素原子を有するアクリル樹脂粒子）の準備
以下に示す市販のフッ素系アクリル樹脂粒子を準備し、「フッ素系アクリル樹脂粒子１〜１０」とする。なお、各フッ素系アクリル樹脂粒子の数平均１次粒径は表１に示すとおりである。
（１）フッ素系アクリル樹脂粒子１〜４
メタクリル酸２，２，２−トリフルオロエチル／スチレン／ｎ−ブチルアクリレート共重合体（重合性単量体の組成比＝５５／３５／１０）の樹脂粒子
（２）フッ素系アクリル樹脂粒子５〜８
アクリル酸２，２，２−トリフルオロエチル／スチレン／ｎ−ブチルアクリレート共重合体（重合性単量体の組成比＝２５／６５／１０）の樹脂粒子
（３）フッ素系アクリル樹脂粒子９
ＣＦ２＝Ｃ（ＣＨ３）ＣＯＯＣＨ２ＣＦ３／スチレン／ｎ−ブチルアクリレート共重合体（重合性単量体の組成比＝２５／６５／１０）の樹脂粒子
（４）フッ素系アクリル樹脂粒子１０
ＣＦ２＝ＣＨＣＯＯＣＨ２ＣＨ３／スチレン／ｎ−ブチルアクリレート共重合体（重合性単量体の組成比＝２５／６５／１０）の樹脂粒子
【０１３１】
【表１】
2010002685.tif 000008
【０１３２】
２．「トナー１〜１６」の作製
２−１．「コア用樹脂粒子１〜８」の作製
（コア用樹脂粒子１の作製）
（１）第１段重合
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器中に、下記化合物を添加して混合し、
スチレン                                                    １１０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        ５１質量部
メタクリル酸                                                  １２質量部
当該混合液に、
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７（日本精鑞社製）」            ９４質量部
を添加した後、８０℃に加温して溶解させることにより、重合性単量体溶液とした。
【０１３３】
一方、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２．９質量部をイオン交換水１３４０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を調製した。当該界面活性剤溶液を８０℃に加熱した後、上記重合性単量体溶液を投入し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（エムテクニック社製）」により、上記重合性単量体溶液を２時間混合分散させた。そして、平均粒径が２４５ｎｍの乳化粒子（油滴）の分散液を調製した。
【０１３４】
次いで、イオン交換水１４６０質量部に「フッ素系アクリル樹脂粒子１」を２７質量部を分散させた水系媒体を８０℃に加温した。その後、上記重合性単量体溶液を添加し、重合開始剤（過硫酸カリウム）６質量部をイオン交換水１４２質量部に溶解させた開始剤溶液と、ｎ−オクチルメルカプタン１．８質量部とを添加し、温度を８０℃とした。この系を８０℃にて３時間にわたり加熱、撹拌することにより重合（第１段重合）を行い粒子を作製した。これを「樹脂粒子Ｃ１」とする。
【０１３５】
（２）第２段重合（外層の形成）
上記「樹脂粒子Ｃ１」に、過硫酸カリウム５．１質量部をイオン交換水１９７質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に下記重合性単量体を混合してなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。単量体混合液は、
スチレン                                                  ２８０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １３０質量部
メタクリル酸                                                ３１質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ５質量部
からなり、滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌を行って第２段重合（外層の形成）を行った。その後、２８℃まで冷却し、「コア用樹脂粒子１」を得た。
【０１３６】
なお、形成された「コア用樹脂粒子１」の重量平均分子量は２１，６００、質量平均粒径は１７０ｎｍ、ガラス転移温度は４２℃であった。
【０１３７】
（コア用樹脂粒子２の作製）
前記「コア用樹脂粒子１」の作製において、第１段重合で「フッ素系アクリル樹脂粒子１」を添加しなかった他は同様の手順で、「コア用樹脂粒子２」を作製した。なお、形成した「コア用樹脂粒子２」の重量平均分子量は２１，０００、質量平均粒径は１６０ｎｍ、ガラス転移温度は３９℃であった。
【０１３８】
（コア用樹脂粒子３、４の作製）
前記「コア用樹脂粒子１」の作製において、第１段重合で「フッ素系アクリル樹脂粒子１」に代えて、「フッ素系アクリル樹脂粒子４、５」を同量添加した他は同様の手順で、「コア用樹脂粒子３、４」を作製した。なお、作製した「コア用樹脂粒子３、４」はいずれも重量平均分子量が２１，５００、質量平均粒径が１６０ｎｍ、ガラス転移温度が４１．５℃であった。
【０１３９】
（コア用樹脂粒子５の作製）
前記「コア用樹脂粒子２」の作製で、第１段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                    ９０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ７２質量部
メタクリル酸                                                １２質量部
に変更し、第２段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                  ２７３質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １６６質量部
メタクリル酸                                                  ５質量部
に変更する他は同様にして「コア用樹脂粒子５」を作製した。「コア用樹脂粒子５」の重量平均分子量は２１，７００、質量平均粒径は１７５ｎｍ、ガラス転移温度は２０．０℃であった。
【０１４０】
（コア用樹脂粒子６の作製）
前記「コア用樹脂粒子２」の作製で、第１段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                  １２８質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ４０質量部
メタクリル酸                                                １８質量部
に変更し、第２段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                  ３２２質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ８６質量部
メタクリル酸                                                ３０質量部
に変更する他は同様にして「コア用樹脂粒子６」を作製した。「コア用樹脂粒子６」の重量平均分子量は２２，０００、質量平均粒径は１８０ｎｍ、ガラス転移温度は６０．０℃であった。
【０１４１】
（コア用樹脂粒子７の作製）
前記「コア用樹脂粒子２」の作製で、第１段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                  １４５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ３５質量部
メタクリル酸                                                ２３質量部
に変更し、第２段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                  ３３０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ６５質量部
メタクリル酸                                                ３０質量部
に変更する他は同様にして「コア用樹脂粒子７」を作製した。「コア用樹脂粒子７」の重量平均分子量は２２，２００、質量平均粒径は１８０ｎｍ、ガラス転移温度は７０．０℃であった。
【０１４２】
（コア用樹脂粒子８の作製）
前記「コア用樹脂粒子２」の作製で、第１段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                １０３．５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    ７０．４質量部
メタクリル酸                                                ２．１質量部
に変更し、第２段重合における重合性単量体の添加量を、
スチレン                                                ２６３．４質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                  １７９．２質量部
メタクリル酸                                                ５．４質量部
に変更する他は同様にして「コア用樹脂粒子８」を作製した。「コア用樹脂粒子８」の重量平均分子量は２２，９００、質量平均粒径は１９０ｎｍ、ガラス転移温度は１６．０℃であった。
【０１４３】
２−２．シェル用樹脂粒子１、２の作製
（シェル用樹脂粒子１の作製）
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を付けた反応容器にポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム２．０質量部をイオン交換水３０００質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。その後、「フッ素系アクリル樹脂粒子５」を３６質量部添加した。
【０１４４】
この水系媒体中に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、下記化合物を混合してなる重合性単量体混合溶液を３時間かけて滴下した。なお、重合性単量体混合溶液は、
スチレン                                                    ６６０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      １２０質量部
メタクリル酸                                                  ６０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      ２２質量部
からなる。当該重合性単量体混合液を滴下後、この系を８０℃にて１時間にわたり加熱、撹拌して重合を行い樹脂粒子を調製した。これを「シェル用樹脂粒子１」とする。
【０１４５】
なお、「シェル用樹脂粒子１」の重量平均分子量は１２，０００、質量平均粒径は１２０ｎｍ、ガラス転移温度は８４．０℃であった。
【０１４６】
（シェル用樹脂粒子２の作製）
前記「シェル用樹脂粒子１」の作製において、「フッ素系アクリル樹脂粒子５」を添加しなかった他は同様の手順で、「シェル用樹脂粒子２」を作製した。なお、形成した「シェル用樹脂粒子２」の重量平均分子量は１２，０００、質量平均粒径は１２０ｎｍ、ガラス転移温度は８２．０℃であった。
【０１４７】
２−３．「着色剤粒子分散液１」の作製
ドデシル硫酸ナトリウム１０質量％の水溶液９００質量部を撹拌しながら、着色剤であるカーボンブラック「リーガル３３０Ｒ（キャボット社製）」２１０質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、黒色の着色剤粒子分散液を調製した。これを、「着色剤粒子分散液１」とする。この着色剤粒子分散液中の着色剤粒子の平均分散径を動的光散乱式粒度分析計「マイクロトラックＵＰＡ１５０」（日機装（株）製）を用いて測定したところ、１５０ｎｍであった。
【０１４８】
２−４．「着色粒子１〜１６」の作製
（着色粒子１の作製）
（１）「凝集・融着工程（コア１の形成）」
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を備えた反応容器に、
「コア用樹脂粒子１」                          ３６０質量部（固形分換算）
イオン交換水                                              １１００質量部
「着色剤分散液１」                              ４０質量部（固形分換算）
を投入し、液温を３０℃に調整した。その後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０．０に調整した。
【０１４９】
上記反応系を撹拌させておき、この状態で塩化マグネシウム・６水和物６０質量部をイオン交換水６０質量部に溶解してなる水溶液を１０分間かけて上記反応系に添加した。添加後、３分間放置した後、昇温を開始して、この系を６０分間かけて８０℃まで昇温させて、８０℃を保持した状態で樹脂粒子の凝集を行い粒子を成長させた。この状態で「マルチサイザー３（ベックマンコールター社製）」を用いて凝集粒子の粒径測定を行った。体積基準メディアン系（Ｄ５０）が６．５μｍになった時に、塩化ナトリウム４０質量部をイオン交換水１６０質量部に溶解させてなる水溶液を反応系に添加して粒子の成長を停止させた。
【０１５０】
さらに、反応系の温度を７０℃にして３時間にわたり、加熱撹拌を行うことにより粒子の融着を継続させて、熟成処理を行い、「コア１」を形成させた。なお、「コア１」の平均円形度を「ＦＰＩＡ２１００（シスメックス社製）」で測定したところ、０．９０５であった。
（２）「シェル化工程」
次いで、上記「コア１」の分散液に、
「シェル用樹脂粒子１」                          ４４質量部（固形分換算）
を添加し、さらに、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解させてなる水溶液を１０分間かけて添加した。
【０１５１】
さらに、この系を８０℃に昇温させて、１時間にわたり撹拌を継続して、「コア１」表面に「シェル形成用樹脂微粒子１」を融着させ、その後、この系を７５℃にして２０分間にわたり加熱撹拌を行って熟成処理を行い、シェルを形成させた。
【０１５２】
さらに、塩化ナトリウム１５０質量部をイオン交換水６００質量部に溶解させた水溶液を添加して熟成処理を行い、平均円形度が０．９４０になった時点で、８℃／分の条件で３０℃まで冷却した。
（３）「洗浄工程」
生成した着色粒子を、バスケット型遠心分離装置「ＭＡＲＫIII  型式番号６０×４０（松本機械社製）」で固液分離を行い、「着色粒子１」のウェットケーキを作製し、当該ウェットケーキに４０℃のイオン交換水を加えて洗浄を行った。そして、ろ液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍ以下になるまで、前記バスケット型遠心分離装置による固液分離と洗浄を繰り返した。
（４）「乾燥工程」
ろ液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍ以下になった時に作製したウェットケーキを解砕し、「フラッシュジェットドライヤ（セイシン企業（株）製）」により、水分量が０．５質量％となるまで乾燥処理を行い、コアシェル構造を有する「着色粒子１」を得た。得られた「着色粒子１」表面のシェル被覆率は９８％、ガラス転移温度は４６．０℃であった。
【０１５３】
（着色粒子２の作製）
前記「着色粒子１」の作製で、「凝集・融着工程」で用いた「コア用樹脂粒子１」に代えて「コア用樹脂粒子２」を用いた他は同様の手順で「着色粒子２」を作製した。得られた「着色粒子２」表面のシェル被覆率は９８％、ガラス転移温度は４５．０℃であった。
【０１５４】
（着色粒子３の作製）
前記「着色粒子１」の作製で、「凝集・融着工程」で用いた「コア用樹脂粒子１」に代えて「コア用樹脂粒子２」を用い、「シェル化工程」で用いた「シェル用樹脂粒子１」に代えて「シェル用樹脂粒子２」を用いた他は同様の手順で「着色粒子３」を作製した。得られた「着色粒子３」表面のシェル被覆率は９８％、ガラス転移温度は４４．０℃であった。
【０１５５】
（着色粒子４、５の作製）
前記「着色粒子３」の作製で、「凝集・融着工程」で用いた「コア用樹脂粒子２」に代えて「コア用樹脂粒子３」、「コア用樹脂粒子４」を用いた他は同様の手順で「着色粒子４」及び「着色粒子５」を作製した。得られた「着色粒子４」及び「着色粒子５」表面のシェル被覆率はいずれも９８％、ガラス転移温度はいずれも４６．０℃であった。
【０１５６】
（着色粒子６の作製）
前記「着色粒子１」の作製で、「凝集・融着工程」で反応容器内に以下のものを投入してコア形成を行った他は同様の手順で「着色粒子６」を作製した。すなわち、
「コア用樹脂粒子２」                          ３６０質量部（固形分換算）
フッ素系アクリル樹脂粒子１                                    １８質量部
イオン交換水                                              １１００質量部
「着色剤分散液１」                              ４０質量部（固形分換算）
得られた「着色粒子６」は表面のシェル被覆率が９８％、ガラス転移温度が４７．０℃であった。
【０１５７】
（着色粒子７の作製）
前記「着色粒子６」の作製で、「凝集・融着工程」で用いた「フッ素系アクリル樹脂粒子１」に代えて「フッ素系アクリル樹脂粒子６」を用い、「シェル化工程」で用いた「シェル用樹脂粒子１」に代えて「シェル用樹脂粒子２」を用いた。他は同様の手順により「着色粒子７」を作製した。得られた「着色粒子７」は表面のシェル被覆率が９８％、ガラス転移温度が４６．０℃であった。
【０１５８】
（着色粒子８〜１０の作製）
前記「着色粒子６」の作製で、「凝集・融着工程」で用いた「フッ素系アクリル樹脂粒子１」に代えて「フッ素系アクリル樹脂粒子２」を用いた他は同様の手順により「着色粒子８」を作製した。得られた「着色粒子８」は表面のシェル被覆率が９８％、ガラス転移温度が４７℃であった。また、前記「着色粒子７」の作製で「凝集・融着工程」で用いた「フッ素系アクリル樹脂粒子２」に代えて「フッ素系アクリル樹脂粒子３、８」を用いた他は同様の手順により「着色粒子９」及び「着色粒子１０」を作製した。得られた「着色粒子９、１０」は表面のシェル被覆率がいずれも９８％、ガラス転移温度もいずれも４６．０℃であった。
【０１５９】
（着色粒子１１の作製）
前記「着色粒子７」の作製で、「凝集・融着工程」で用いた「コア用樹脂粒子２」に代えて「コア用樹脂粒子５」を用い、「フッ素系アクリル樹脂粒子１」に代えて「フッ素系アクリル樹脂粒子７」を用いた。また、「シェル化工程」で「シェル用樹脂粒子２」の添加量」を５５質量部に変更した。他は同様の手順により「着色粒子１１」を作製した。得られた「着色粒子１１」は表面のシェル被覆率が９９．５％、ガラス転移温度が２０．３℃であった。
【０１６０】
（着色粒子１２の作製）
前記「着色粒子７」の作製で、「凝集・融着工程」で用いた「コア用樹脂粒子２」に代えて「コア用樹脂粒子６」を用い、「フッ素系アクリル樹脂粒子１」に代えて「フッ素系アクリル樹脂粒子９」を用いた。また、「シェル化工程」で「シェル用樹脂粒子２」の添加量」を３０質量部に変更した。他は同様の手順により「着色粒子１２」を作製した。得られた「着色粒子１２」は表面のシェル被覆率が８６．５％、ガラス転移温度が５９．７℃であった。
【０１６１】
（着色粒子１３の作製）
前記「着色粒子１２」の作製で、「凝集・融着工程」で用いた「コア用樹脂粒子６」に代えて「コア用樹脂粒子７」を用いた他は同様の手順で「着色粒子１３」を作製した。得られた「着色粒子１３」は表面のシェル被覆率が８６．５％、ガラス転移温度が７１．５℃であった。
【０１６２】
（着色粒子１４の作製）
前記「着色粒子７」の作製で、「凝集・融着工程」で用いた「コア用樹脂粒子５」に代えて「コア用樹脂粒子８」を用い、「フッ素系アクリル樹脂粒子７」に代えて「フッ素系アクリル樹脂粒子１」を用いた。また、「シェル化工程」で「シェル用樹脂粒子２」の添加量」を６０質量部に変更した。他は同様の手順により「着色粒子１４」を作製した。得られた「着色粒子１４」は表面のシェル被覆率が９９．７％、ガラス転移温度が１９．０℃であった。
【０１６３】
（着色粒子１５の作製）
前記「着色粒子７」の作製で、「凝集・融着工程」で用いた「フッ素系アクリル樹脂粒子６」の添加量を０．７質量部に変更した他は同様の手順により「着色粒子１５」を作製した。得られた「着色粒子１５」は表面のシェル被覆率が９８％、ガラス転移温度が４４．０℃であった。
【０１６４】
（着色粒子１６の作製）
前記「着色粒子７」の作製で、「凝集・融着工程」で用いた「フッ素系アクリル樹脂粒子６」に代えて「フッ素系アクリル樹脂粒子１０」を用い、その添加量を３６質量部に変更した他は同様の手順により「着色粒子１６」を作製した。得られた「着色粒子１６」は表面のシェル被覆率が９８％、ガラス転移温度が４８．０℃であった。
【０１６５】
以上の様にして「着色粒子１〜１６」を作製した。
【０１６６】
２−５．「トナー１〜１６」の作製（外添剤処理工程）
上記手順により作製した「着色粒子１〜１６」に対し、疎水性シリカ（個数平均粒径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）１質量％を添加し、「ヘンシェルミキサ（三井三池化工社製）」にて処理を行うことにより、「トナー１〜１６」を作製した。なお、外添剤処理工程を経た「トナー１〜１６」のガラス転移温度は着色粒子の時と同じ値になった。
【０１６７】
「トナー１〜１６」を作製する際に使用したコア用樹脂粒子、シェル用樹脂粒子、フッ素系アクリル樹脂粒子の条件、及び、トナーのガラス転移温度を表２に示す。
【０１６８】
【表２】
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【０１６９】
２−６．「２成分現像剤１〜１６」の作製
以上の手順により作製した「トナー１〜１６」に対し、シリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６％となる様にして「２成分現像剤１〜１６」を作製した。ここで、本発明の構成を満たすトナーを用いる「２成分現像剤１、２、５〜９、１１、１２、１５、１６」を「実施例１〜１１」、本発明の構成を満たさないトナーを用いる「２成分現像剤３、４、１０、１５、１６」を「比較例１〜５」とする。
【０１７０】
３．評価実験
（１）評価実験その１（保存性能の評価）
作製した「トナー１〜１６」について、下記方法によりトナー凝集率を算出して耐熱保管性の評価を行った。
【０１７１】
〈耐熱保管性〉
作製したトナー０．５ｇを内径２１ｍｍの１０ｍｌガラス瓶に取り蓋を閉めて、タップデンサーＫＹＴ−２０００（セイシン企業製）で室温にて６００回振とうした後、蓋を取った状態で５５℃、３５％ＲＨの環境下に２時間放置した。次いで、トナーを４８メッシュ（目開き３５０μｍ）の篩上に、トナーの凝集物を解砕しないように注意しながらのせて、パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）にセットし、押さえバー、ノブナットで固定し、送り幅１ｍｍの振動強度に調整し、１０秒間振動を加えた後、篩上の残存したトナー量の比率（質量％）を測定した。
【０１７２】
トナー凝集率は下記式により算出される値である。
【０１７３】
トナー凝集率（質量％）
＝（篩上の残存トナー質量（ｇ）／０．５（ｇ））×１００
トナー凝集率が１５質量％未満のものを合格とし、その中でも、１０質量％未満のものはトナーの耐熱保管性が極めて良好なものと判定した。
【０１７４】
（２）評価実験その２（低温定着性の評価）
作製した「２成分現像剤１〜１６」をそれぞれ現像装置に充填し、当該現像装置を市販のモノクロデジタルプリンタ「ｂｉｚｈｕｂ  Ｐｒｏ  １０５０（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）」の改造機に搭載した。前記プリンタは、定着装置を図４に示すベルト定着方式に改造したもので、ベルトの表面温度を後述の様に変化させて、低温定着性とトナー画像の光沢度の評価を行った。
【０１７５】
〈低温定着性〉
以下に示す手順により、定着可能温度を算出して低温定着性を評価した。なお、定着可能温度とは定着率が９０％以上となる定着温度のことをいう。
【０１７６】
具体的には、常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）環境下で、定着ベルトの表面温度を１００〜１６０℃まで５℃刻みで変更し、２．５ｃｍ角のベタ画像（トナー付着量０．３ｍｇ／ｍ２）のプリントを作製した。作製した各ベタ画像の定着率を、メンディングテープ剥離法により測定し、定着率が９０％以上となった定着温度を求め、その温度を定着可能温度として評価した。
【０１７７】
以下、メンディングテープ剥離法について説明する。
（ａ）転写紙上の２．５ｃｍ角のベタ黒画像のトナー付着量が０．３ｍｇ／ｍ２となる設定条件下で作製したトナー画像の絶対反射濃度Ｄ０を測定する。
（ｂ）「メンディングテープ（住友３Ｍ社製：Ｎｏ．８１０−３−１２）」をトナー画像に軽く貼り付ける。
（ｃ）１ｋＰａの圧力でテープの上を３．５回往復擦り付ける。
（ｄ）剥離角度１８０°、剥離強度２Ｎの条件の下でテープを剥離する。
（ｅ）剥離後の絶対反射濃度Ｄ１を測定する。
（ｆ）上記絶対反射濃度Ｄ０とＤ１より、定着率を算出する。なお、定着率は下記式
定着率（％）＝（Ｄ１／Ｄ０）×１００
より算出される。また、絶対反射濃度の測定は反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を使用した。定着可能温度が１４０℃未満のものを合格とし、特に、定着可能温度が１２０℃未満のものを優れているものと評価した。
【０１７８】
（３）評価実験その３（トナー画像の光沢抑制、トナーによる汚染発生の評価）
〈トナー画像の光沢度〉
上記定着可能温度の下でプリント作製を行い、作製したプリント物を用いて評価を行った。画像支持体の９０％以上の面積領域が文字画像で被覆されたＡ４版の試料をそれぞれ１０枚作製して冊子状に綴じた。冊子状に綴じた試料をぱらぱらめくる作業を１５回繰り返した後、５枚目の用紙の光沢度を測定した。光沢度の測定は、グロスメーター「ＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所社製）」を用い、前述の「ＪＩＳ  Ｚ８７４１  １９８３方法２」に基いて行った。光沢度が２５以下のものを合格とした。
【０１７９】
〈汚染発生の評価〉
上記「トナー画像の光沢度」の評価に使用した１０枚綴りの冊子を用いて画像汚染の評価を行った。前述の冊子状に綴じた試料をぱらぱらめくる作業を１５回繰り返した後、トナー画像と隣接する９枚の用紙裏面を目視観察し、下記基準に基づいてトナー付着による汚染の有無を評価した。◎、○、△を合格とした。
【０１８０】
◎；全てのプリントで汚染の発生が見られなかった
○；軽微な汚染が見られたものが１〜２枚あったが、実用上問題ないレベル
△；軽微な汚染が見られたものが３〜４枚あったが、実用上問題ないレベル
×；顕著な汚染が認められ、実用上問題ありと判断したレベル
結果を表３に示す。
【０１８１】
【表３】
2010002685.tif 000010
【０１８２】
表３に示す様に、本発明の構成要件を満たすトナーを用いた「実施例１〜１１」では、光沢度の抑えられたトナー画像が得られ、また、トナー画像同士が擦れ合う状況におかれてもタッキングによる汚染の発生が見られなかった。また、いずれも１４０℃よりも低い温度でトナー画像を定着することができるものであった。一方、本発明の構成要件より外れるトナーを用いた「比較例１〜５」は、プリント画像の光沢度あるいは汚染発生に難点を有し、「実施例１〜１１」と比べて性能が劣るものになった。
【図面の簡単な説明】
【０１８３】
【図１】コアシェル構造を有するトナーの一例を示す模式図である。
【図２】光沢度測定装置（グロスメータ）の概念図である。
【図３】加熱ローラを用いた定着装置の一例を示す概略図である。
【図４】ベルト定着方式の定着装置の一例を示す概略図である。
【符号の説明】
【０１８４】
１  着色剤
２、３  樹脂
Ａ  コア
Ｂ  シェル
Ｔ  トナー
【図１】
2010002685.tif 000012
【図２】
2010002685.tif 000013
【図３】
2010002685.tif 000014
【図４】
2010002685.tif 000015