(57)【要約】【課題】複数の金属製薄板を接合して製造される、燃料電池用金属製セパレータにおいて、積層ずれや、経年劣化等が生じても、セパレータ間の短絡を抑制することができる燃料電池用金属製セパレータを提供する。【解決手段】金属製の薄板が複数枚積層されて接合された金属板を含む燃料電池用セパレータであって、前記金属板の周辺部分に中央部分よりも前記金属板が薄く成形されている薄肉部を有する、前記セパレータをもちいて燃料電池を構成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の薄板が複数枚積層されて接合された金属板を含む燃料電池用セパレータであって、
前記金属板の周辺部分に中央部分よりも前記金属板が薄く成形されている薄肉部を有する、
前記セパレータ。
【請求項２】
前記複数の金属製の薄板の大きさが、順に小さくなっていることによって、前記金属板の周辺部に薄肉部が形成されている、請求項１に記載のセパレータ。
【請求項３】
前記金属板の一方の面にガスケットが一体化されている、請求項１または２に記載のセパレータ。
【請求項４】
前記薄肉部に絶縁性の部材が配設されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載のセパレータ。
【請求項５】
大きさが異なる金属製薄板を積層し、接合して、金属板を作成する工程と、
射出成形によるガスケット形成工程であって、ガスケット形成用の金型を前記接合された金属製薄板のうち少なくとも最も大きい薄板を挟持するようにセットし、射出成形によりガスケットを形成する工程と、
を含む、燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項６】
大きさが同一の金属製薄板を積層して接合し、金属板を形成する工程と、
前記金属板がその周囲部分において断面斜め形状になるように前記金属板の周囲を切断する工程と、
を含む燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項７】
大きさが同一の金属製薄板を積層して接合し、金属板を形成する工程と、
前記金属板にガスケットを形成して、ガスケット付金属板を形成する工程と、
前記金属板がその周囲部分において、ガスケットが形成されている側が大きい断面斜め形状になるように、前記ガスケット付金属板の周囲を切断し、前記ガスケット付金属板の周囲に薄肉部を作る工程と、
を含む燃料電池用セパレータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、燃料電池用のセパレータおよびその製造方法、並びに、燃料電池用のガスケット付セパレータおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、下記特許文献１に示されるように、複数の金属製の薄板を積み重ね、当該薄板を接合することで、燃料電池用のセパレータを作成する技術が知られている。このような複数の金属製薄板からなる金属板をセパレータとして用いることとすれば、セパレータの厚さを極めて薄いものとすることがでる。したがって、特に、単位燃料電池を複数積層してスタックにしたような場合には、体積あたりの出力効率を向上させることができる。そのため、移動体など搭載スペースに限りがある場合に用いる燃料電池スタックとして期待されている。
【０００３】
また、下記特許文献２に示されるように、燃料電池スタックの構成部材の一つであるセパレータに、ガスケットを一体化する技術が知られている。本従来技術に拠れば、まず金属製の板材に溝状のガス流路を形成したものが、セパレータ本体として準備される。そして、このセパレータ本体を、一対の金型で挟持する。
【０００４】
金型には、予め、ガスケット形成位置と対応するように凹部が設けられている。セパレータ本体を金型で挟持した状態で、この凹部にシール材料を注入することにより、セパレータ本体とガスケットとを一体に形成することができる。特許文献２では、このような手法により、ガスケットの位置精度を高めたり、燃料電池スタックの組付け時の工数削減を図ったりしている。
【特許文献１】特開２００４−００６１０４号公報
【特許文献２】特開２００２−２３１２６４号公報
【特許文献３】特開２００７−１４９３９３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、例えば、上記のような燃料電池では、外力を受けたり、劣化等によって積層ずれを起こしたりすることで、隣接するセパレータ同士が接触し、短絡するおそれがあった。このように、短絡が生じると、燃料電池の発電効率が低下するなど種々の不具合が生じるおそれがあった。特に、射出成形によってセパレータにガスケットを一体化する場合には、ガスケットを形成するための金型をセパレータにセットする必要がある。この場合、金型はセパレータの周辺部分を挟持するようにセットされるため、セパレータの最外部にガスケットを形成することが困難である。すなわち、金属製の板材が絶縁部材であるガスケット部よりも外側へ突出することになる。従って、当該突出部分が隣接する単位電池の突出部分と接触することによって短絡するおそれがあり、より一層の短絡防止技術が求められる。
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、特に、金属製の薄板を接合して形成されたセパレータ同士が接触して、短絡することを抑制する技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、金属製の薄板が複数枚積層されて接合された金属板を含む燃料電池用セパレータであって、
前記金属板の周辺部分に中央部分よりも前記金属板が薄く成形されている薄肉部を有する、ことを特徴とする。
【０００８】
第２の発明は、第１の発明において、前記複数の金属製の薄板の大きさが、順に小さくなっていることによって、前記金属板の周辺部に薄肉部が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
第３の発明は、第１または第２の発明において、前記金属板の一方の面にガスケットが一体化されていることを特徴とする。
【００１０】
第４の発明は、第１〜第３のいずれかの発明において、前記薄肉部に絶縁性の部材が配設されている、ことを特徴とする。
【００１１】
第５の発明は、燃料電池用セパレータの製造方法であって、
きさが異なる金属製薄板を積層し、接合して、金属板を作成する工程と、
射出成形によるガスケット形成工程であって、ガスケット形成用の金型を前記接合された金属製薄板のうち少なくとも最も大きい薄板を挟持するようにセットし、射出成形によりガスケットを形成する工程と、
を含むことを特徴とする。
【００１２】
第６の発明は、燃料電池用セパレータの製造方法であって、
大きさが同一の金属製薄板を積層して接合し、金属板を形成する工程と、
前記金属板がその周囲部分において断面斜め形状になるように前記金属板の周囲を切断する工程と、
を含むことを特徴とする。
【００１３】
第７の発明は、燃料電池用セパレータの製造方法であって、
大きさが同一の金属製薄板を積層して接合し、金属板を形成する工程と、
前記金属板にガスケットを形成して、ガスケット付金属板を形成する工程と、
前記金属板がその周囲部分において、ガスケットが形成されている側が大きい断面斜め形状になるように、前記ガスケット付金属板の周囲を切断し、前記ガスケット付金属板の周囲に薄肉部を作る工程と、
を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
第１の発明に拠れば、セパレータ間の絶縁距離を増加させることにより、短絡を抑制できる金属製のセパレータを製造することができる。また、本発明による金属製セパレータに、ガスケットを一体化する場合には、薄肉部を挟持するように射出成形用の金型をセットすることができる。そのため、ガスケットの一体化が容易になる。
【００１５】
第２の発明に拠れば、セパレータ本体を構成する金属板が大きさの異なる金属製の薄板から構成されるので、薄肉部を有する燃料電池用セパレータを得ることができる。
【００１６】
第３の発明に拠れば、薄肉部を有することで絶縁性が高く、かつ、ガスケットが一体化された燃料電池用セパレータを得られる。
【００１７】
第４の発明に拠れば、より一層短絡を抑制できる。また、導電性である金属板の周辺部を薄肉部としつつ、当該薄肉部を絶縁材料で埋めることによって、当該金属板を含むセパレータアッセンブリ全体としては、略直方体形状とすることも可能である。これによれば、燃料電池積層体を製造する際に扱いやすく、燃料電池積層体製造の効率化に資する。
【００１８】
第５の発明に拠れば、射出成形用の金型を最も大きい薄板を挟持するように配置することができるため、ガスケットの一体化が容易である。そのため、短絡を抑制できるガスケット付セパレータを容易に製造することができる。
【００１９】
第６の発明に拠れば、薄肉部を有するセパレータを製造することができる。すなわち、金属板をいったん大きさが略同一の薄板を積層して形成するので、この際の位置合せが容易である。また、その後、断面斜め形状に切断することで、当該部分が薄肉部となり、薄肉部を有するセパレータを製造することができる。
【００２０】
第７の発明に拠れば、薄肉部を有するガスケット付セパレータを製造することができる。金属板の切断をガスケット形成後に行うので、ガスケットを射出成形によって形成する際には金属板の断面は略矩形である。そのため、金属板を挟持するように射出成形用の金型をセットすることが一層容易である。また、ガスケット形成後にガスケット付金属板の周辺部を切断するので、金属板のうち、ガスケット部分よりも外部へ突出している部分の長さを短くすることができるため、一層の短絡抑制が可能である。このときの切断は、ガスケットが形成されている側の薄板が最も大きく、逆側に向かって順に小さくなるように行う。このことによって、ガスケットによるシール性を充分に確保した上で、効果的に短絡を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明にかかる実施の形態１のＭＥＡガスケット一体型セパレータを用いた、燃料電池スタックの斜視図である。
【図２】実施の形態１のＭＥＡガスケット一体型セパレータの断面図である。
【図３】実施の形態１の製造方法を説明する図である。
【図４】実施の形態１の製造方法を説明する図である。
【図５】実施の形態１の製造方法を説明する図である。
【図６】実施の形態１の変形例にかかるＭＥＡガスケット一体型セパレータの断面図である。
【図７】実施の形態１の変形例の製造方法を説明する図である。
【図８】実施の形態２の製造方法を説明する図である。
【図９】実施の形態２の製造方法を説明する図である。
【図１０】本発明に対する比較例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を、図面を用いて説明する。
実施の形態１．
［実施の形態１の構成］
図１は、本発明にかかる実施の形態１のＭＥＡガスケット一体型セパレータ１２を用いて構成した、燃料電池スタック１０の斜視図である。ここでは、燃料電池セパレータとして用いるために準備された導電性の板材（以下「セパレータ本体」とも称す）の片面に、膜電極接合体（ＭＥＡ：  Ｍｅｍｂｒａｎｅ  Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅ  Ａｓｓｅｍｂｌｙ）と、ガスケットとが一体化されたものを、「ＭＥＡガスケット一体型セパレータ」と呼称する。膜電極接合体は、固体高分子電解質膜の両面に電極触媒層が形成されたものである。
【００２３】
燃料電池スタック１０は、複数のＭＥＡガスケット一体型セパレータ１２を図１紙面上下方向に積み重ねたものである。燃料電池スタック１０の紙面上下の端部にはそれぞれ図示しないエンドプレートが配置され、また、図示しないテンションシャフト等の部材によって燃料電池スタック１０に対して紙面上下方向に沿う押圧力が付与されている。これにより、複数のＭＥＡガスケット一体型セパレータ１２が積層された状態で挟持され、燃料電池スタック１０が形成されている。
【００２４】
図２は、実施の形態１のＭＥＡガスケット一体型セパレータ１２の断面図である。図２に示すように、１つのＭＥＡガスケット一体型セパレータ１２は、セパレータ本体１４と、ＭＥＧＡ１６と、ガスケット１８により構成されている。ここで、ＭＥＧＡ１６は、膜電極接合体の各面に、さらにカーボンシート等のガス拡散層が一体化されたものである。セパレータ本体１４とＭＥＧＡ１６とは、ガスケット１８を介して一体化（接着固定）されている。
【００２５】
セパレータ本体１４は、実施の形態１では、３枚の金属の薄板２０を重ねて構成した金属板である。複数枚の薄板を重ねてセパレータを構成する技術に関しては既に多くの文献が公知となっているため、ここでは説明を省略する。また、実施の形態１では説明の簡略化のため省略するが、ＭＥＧＡ１６とセパレータ本体１４との間に多孔質体層をガス流路用の層として挿入しても良い。多孔質体層は、例えば、発泡金属やエキスパンドメタル等の多孔質体を用いて形成すればよい。また、セパレータ本体１４が、その表面に溝状のガス流路を有するタイプのセパレータであってもよい。
【００２６】
ガスケット１８は、弾性を有する絶縁材料、具体的にはゴムによって形成されている。ガスケット１８は、ＭＥＧＡ１６の端面に沿って、ＭＥＧＡ１６を囲うように設けられている。例えば、ガスケット１８は、図２の紙面奥行方向にも延びている。実施の形態１では、図２に示すように、セパレータ本体１４の端部までガスケット１８が存在している。
【００２７】
セパレータ本体１４はその周辺部分において、セパレータのその他の部分よりも薄く形成された薄肉部を有する。当該薄肉部は積層される薄板２０の大きさがそれぞれ異なることによって形成されている。具体的には、ガスケット１８に近い側の薄板が最も大きく、そこから離れるにしたがって、順に小さい板材を用いて形成されている。すなわち、大きさの異なる薄板を積層し、これをロウ付けによって接合することによって、セパレータ本体１４が形成されている。
［実施の形態１の製造方法］
以下、図３および４を用いて、実施の形態１の製造方法について説明する。以下述べるように、実施の形態１では、大きさの異なる３枚の金属製薄板を接合してセパレータ本体１４を形成した後、セパレータ本体１４とＭＥＧＡ１６とを重ねて、ＭＥＧＡ１６の端面にシール材料を供給してガスケット１８を形成することにより、セパレータ本体１４とＭＥＧＡ１６とをガスケット１８を介して一体化させる。
【００２８】
まず、図３に示すように、燃料電池スタック１０となった際に積層方向に貫通する流路（いわゆるマニホールド）となる貫通孔２２および、ＭＥＧＡ１６の表面に所定の反応ガスを流通させることができるように形成された溝ないし孔を形成した、大きさの異なる３枚の金属製薄板２０ａ、２０ｂ、２０ｃを準備する。ここで、薄板の大きさは２０ａが最も大きく、２０ｃが最も小さい。そして、当該薄板にロウ材を塗布した上で積層し、ロウ付けにより接合することで、一組の金属板（セパレータ本体１４）を作成する。積層する際の位置決めは前記貫通孔２２を用いて行う。その際、セパレータ本体１４の周囲全てに薄肉部が形成されるように積層し、接合する。
【００２９】
次に、図４に模式的に示すような、凹部３４とこの凹部３４に連通する樹脂注入経路３４とを備える金型３０を準備する。また、金型３０と対になる金型４０も準備する。凹部３２の口径（開口断面積）は、セパレータ本体１４の外形、すなわち最も大きい薄板２０ａの外径よりは小さく、かつ、ＭＥＧＡ１６の外形よりは大きくされる。凹部３２の開口断面形状は、ＭＥＧＡ１６の外形と同様の形、例えば矩形とすることができる。これにより、図３に示すように金型３０、ＭＥＧＡ１６、セパレータ本体１４、金型４０の順にそれらを重ねることにより、図５に示すように、凹部３２の側面とＭＥＧＡ１６の端面とを離間した状態で、ＭＥＧＡ１６およびセパレータ本体１４を金型３０、４０内に収納することができる。
【００３０】
図５の状態となることで、金型３０、４０によりセパレータ本体１４の縁の部分が挟持される。また、ＭＥＧＡ１６の端面と金型３０の凹部３２側面との間に、空間５０が形成される。ここでは図示を省略するが、空間５０はＭＥＧＡ１６の端面に沿ってその外周を囲うように延びている。実施の形態１では、樹脂注入経路３４から空間５０に絶縁性のシール材料を注入して、ガスケット１８を形成する。このように、実施の形態１の製造方法によれば、シール材料の注入工程によって、セパレータ本体１４とＭＥＧＡ１６の一体化と、ガスケット１８の形成とを、一括して行うことができる。
【００３１】
次に、図４で述べたシール材料の注入工程を経て一体化された構成（すなわちガスケット形成直後のＭＥＡガスケット一体型セパレータ１２）を、金型３０、４０から取り出す。これによって、図２に示すＭＥＡガスケット一体型セパレータ１２を得ることができる。図２には、便宜上、取り出されたＭＥＡガスケット一体型セパレータ１２を２つ重ねて図示している。図５に示したように、空間５０へのシール材料注入の際には、セパレータ本体１４の縁の部分が金型３０、４０で挟持されている。従って、シール材料注入終了後、金型３０、４０から取り出された時には、セパレータ本体１４の縁の部分（周辺部）が、外部に露出（言い換えれば外側に突出）している。この外部への突出は金型を用いてガスケットを一体に形成する場合には回避しがたいことである。
【００３２】
本実施例によれば、このように一体化に伴って外部に突出している部分の少なくとも一部を含むセパレータ本体の周辺部は薄肉部となっているので、この部分においてはセパレータ間の距離が大きくなる。そのため、ＭＥＡガスケット一体型セパレータを形成する場合の一体化工程において必然的に生じるセパレータ本体周辺部の外部への突出にも関わらず、短絡を抑制することができるＭＥＡガスケット一体型セパレータを提供することができる。
【００３３】
その後、得られた複数のＭＥＡガスケット一体型セパレータ１２を例えば数百枚程度積層する。この積層体をテンションシャフト等の押圧固定用構成部材で挟持することにより、燃料電池スタック１０を構成する。ＭＥＡガスケット一体型セパレータ１２を用いることにより、セパレータ間の絶縁性に優れた燃料電池スタック１０を得ることができる。
［実施の形態１の比較例］
図１０は、実施の形態１の効果説明のために示す比較例セパレータ２１２の断面図である。図１０（ａ）の比較例セパレータ６２では、セパレータ本体６４の縁がガスケット６８の端面よりも外側に突出しており、その形状は矩形である。当該突出部分はガスケットを一体化する際に、金型によって挟持される部分であり、ガスケットを一体に形成する場合には当該突出部分が存在することとなる。この場合、図１０（ｂ）に模式的に示すように一部の比較例セパレータ６２にズレや反り、または、時間経過によるガスケット６４の劣化が生じると、隣り合うセパレータ同士のセパレータ本体６４が接触してしまう恐れがある。
［実施の形態１の効果］
この点、実施の形態１によれば、図２に示すようにセパレータ本体１４の周辺部は薄肉部となっており、セパレータ間の距離が長くなっている。このため、仮に図１０（ｂ）に示すような事態が生じたとしても、隣り合うセパレータ本体１４が接触してそれらがショートしてしまう事態を抑制できる。
【００３４】
すなわち、実施の形態１のセパレータ本体は、ガスケットを一体化する際に金型によって挟持される部分を充分に確保しながら、セパレータ本体間の絶縁距離を大きくすることができるものである。
【００３５】
なお、薄肉部はガスケットのリブ部１８ａよりも外側のみに形成するのが好ましい。こうすることで、ガスのシール性が低下しない。また、最も力の加わるリブ下の部分が薄肉となることで強度が低下するという不都合が発生しない。この点は以下の変形例や実施の形態でも同様である。
【００３６】
また、セパレータ本体１４は、その一方の面が平面であることが好ましい。実施の形態１の場合、セパレータ１４の一体化したガスケット１８の側の面（すなわち薄板２０ａの側）は、薄肉部においても平面（中央部と面一）となっている。こうすることで、製造時にガスケットを形成することが容易になる。特に、一体化するガスケットを形成する側の面が平面であることが好ましい。
【００３７】
なお、上述の通り、実施の形態１のセパレータ本体１４は、セパレータ本体にガスケットを一体化する形態で実施するのが好ましいが、これには限らない。すなわち、ガスケット一体型セパレータとして用いないとしても、当該セパレータ本体は端部において絶縁距離を大きくすることができる金属製セパレータとして用いることができる。
［実施の形態１の変形例］
（第１変形例）
実施の形態１では、ＭＥＧＡ１６を、セパレータ本体１４に一体化した。しかしながら、本発明はこれに限られるものではない。燃料電池を構成するために用いる積層部材としては、例えば膜電極接合体（ＭＥＡ）、ガス拡散層、多孔質体層などが挙げられる。これらの積層部材を挟持するようにセパレータが位置することで、燃料電池が形成される。
【００３８】
そこで、セパレータ本体１４に対して、ガス拡散層と多孔質体層のみを一体化したり、多孔質体層のみを一体化したりすることができる。また、多孔質体層を用いずにセパレータ本体に溝を設けるタイプの燃料電池では、セパレータ本体に直接ガス拡散層を一体化することもできる。具体的には、第１変形例として、ＭＥＧＡ１６に代えて、ガス拡散層として用いるカーボンシートのみを、セパレータ本体１４に一体化しても良い。また、多孔質体層として用いる種々のシート状の部材を、セパレータ本体１４に一体化してもよい。
【００３９】
第１変形例により得られる、積層部材とガスケットとをセパレータに一体化したもの（つまり積層部材ガスケット一体型セパレータ）と、膜電極接合体とを、交互に重ねることにより、燃料電池スタックを構成することができる。なお、この変形例は、図４におけるＭＥＧＡ１６を、カーボンシート等に交換することにより、実施の形態１と同様の製造方法により製造することができる。
（第２変形例）
実施の形態１の製造においては、セパレータ本体１４を貫通する孔（いわゆるマニホールド用の貫通孔）を用いて、金属製薄板２０ａ、２０ｂ、２０ｃの位置決めを行って、これを接合することでセパレータ本体１４を作成したが、これに限らない。別途位置決め用の切り欠き部や貫通孔を設けても良いし、型を用いても良い。すなわち、周囲に薄肉部を確実に形成できるように位置決めを行って、接合することでセパレータ本体を作成すればよい。
【００４０】
また、金属製薄板２０ａ、２０ｂ、２０ｃの接合はロウ付けによって行ったが、これに限らない。複数の薄板を接合し、セパレータ本体を形成できれば足りる。ただし、導電性を確保して接合することが好ましい。すなわち、例えば、ロウ付け、溶接、導電性接着剤による接着、等が好ましい。
（第３変形例）
実施の形態１では、セパレータ本体１４の周縁部分に薄肉部が形成されることによって、セパレータ本体１４の断面は矩形ではなくなっている。図６に示すように、変形例３では当該矩形部分に絶縁性の材料、具体的にはゴムを貼付している（絶縁材料充填部５２）。これにより、セパレータの周辺部分における短絡をさらに抑制できる。当該ゴムの充填は、図７に示すように、金型４０側にも樹脂注入経路５４を設けて、ガスケットの形成と同時に行うこととしても良い。
（第４変形例）
実施の形態１では、金属製薄板２０を３枚積層して接合することによって、セパレータ本体１４を形成したが、金属製薄板２枚にてセパレータ本体を形成しても良いし、４枚以上で形成しても良い。当該薄板の大きさが順に並べられて接合されることによって、薄肉部を形成することができる。なお、金属製薄板は、導電性とガス遮断性があれば足り、例えば、ステンレス、チタン等で作成することができる。
実施の形態２．
［実施の形態２の製造方法］
実施の形態２に係るセパレータの構成は実施の形態１のものと同様である。ここでは、その製造方法について図８および図９を用いて説明する。実施の形態１では大きさの異なる金属製薄板２０ａ、２０ｂ、２０ｃを積層してセパレータ本体の金属製板材１４を作成した。一方、実施の形態２では、外形状がほぼ同一（略同じ大きさ）の金属製薄板を３枚積層し、接合して金属製の板材を作成する。すなわち、図８（ａ）に示すように、この時点では板材６０は略矩形状の断面を有するものになる。
【００４１】
次に、当該板材６０に、実施の形態１の場合と同様に、ガスケット等を一体化する（図８（ｂ）を参照）。
【００４２】
このようにして形成されたガスケット付き板材を図９に示すように切断する。すなわち、少なくとも、板材が断面斜め形状になるように切断される。これによって薄肉部が形成される。このときの切断方法は図９（ａ）に示すように板材のみを斜めに切断しても良いし、図９（ｂ）に示すように切断面がガスケットの一部を含むように切断しても良い。また、図９（ｃ）に示すようにガスケットについては面に垂直な方向に切断し、板材の部分のみが斜めになるように切断しても良い。また、図９（ｄ）に示すように、板材の部分を丸く切断しても良い。すなわち、セパレータ本体の周辺部に薄肉部を形成できるように切断すればよい。
【００４３】
図９（ｂ）（ｃ）に示すように、ガスケットの一部をも含むように切断すれば、ガスケットがセパレータの端部にまで存在することになり、一層短絡を抑制することができる。なお、板材６０が斜めに切断されている部分、すなわち図９中矢印で示している部分が薄肉部となる。
［実施の形態２の効果］
実施の形態２の製造方法に拠れば、セパレータ本体の板材を作成する段階においては略同じ大きさの薄板を用いて、周辺部に薄肉部を有するガスケット付セパレータを製造することができる。薄板の大きさが略同じであるため、位置決めが容易であり、セパレータ本体の製造が容易である。また、ガスケットを一体化する際に金型によって挟持される部分を充分に確保することができる点は実施の形態１と同様である。なお、金型によって挟持する際にセパレータ本体の板材が断面略矩形となっているので、金型のセットが容易である。
［実施の形態２の変形例］
実施の形態２において、ガスケットを一体化せずにセパレータ本体のみを斜めに切断しても良い。このようにすれば、周辺部に薄肉部を有する金属製セパレータを製造することができる。
【符号の説明】
【００４４】
１０    燃料電池スタック
１２、６２    ＭＥＡガスケット一体型セパレータ
１４、６４    セパレータ本体
１６    ＭＥＧＡ
１８、６８    ガスケット
２０    金属製薄板
２２    貫通孔
３０、４０    金型
３２    凹部
３４、５４    樹脂注入経路
５０    空間
５２    絶縁材料充填部
【図１】
2010199020.tif 000003
【図２】
2010199020.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2010199020.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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