(57)【要約】【課題】一方の表面に凹凸が形成された樹脂シートを高い形状精度で製造し得る製造装置を提供する。【解決手段】樹脂シート製造装置１は、押出ダイ１０と、加熱ロール１１ａと、冷却ロール１３と、加熱ロール１１ａ及び冷却ロール１３に巻き掛けられているベルト１４と、樹脂シート１６を加熱ロール１１ａ側に押圧する圧着ロール１１ｂと、凹凸１８ｂが表面１８ａに形成されている賦形シート１８と、ベルト１４の冷却ロール１３と接する部分において樹脂シート１７をベルト１４から剥離する剥離ロール１５とを備えている。樹脂シート製造装置１では、圧着ロール１１ｂによって樹脂シート１６が加熱ロール１１ａ側に押圧されることにより、樹脂シート１６と賦形シート１８とが圧着し、賦形シート１８の表面１８ａに形成されている凹凸１８ｂが樹脂シート１６に転写される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の面に凹凸が形成されている樹脂シートの製造装置であって、
溶融された樹脂をシート状に押し出す押出ダイと、
加熱ロールと、
前記加熱ロールよりも温度が低い冷却ロールと、
前記加熱ロールと、前記冷却ロールとに巻き掛けられているベルトと、
前記加熱ロールと共に、前記押出ダイから押し出された樹脂シートが供給される隙間を形成しており、前記樹脂シートを前記加熱ロール側に押圧する圧着ロールと、
前記樹脂シートの表面に形成される凹凸に対応した形状の凹凸が表面に形成されており、前記押出ダイから押し出された樹脂シートと共に前記圧着ロールと前記加熱ロールとの間に供給される賦形シートと、
前記ベルトの前記冷却ロールと接する部分において前記樹脂シートを前記ベルトから剥離する剥離ロールと、
を備え、
前記押出ダイから押し出された樹脂シートと前記賦形シートとが、前記賦形シートの凹凸が形成されている表面が前記樹脂シート側を向くように前記圧着ロールと前記加熱ロールとの間の隙間に供給され、前記圧着ロールによって前記樹脂シートが前記加熱ロール側に押圧されることにより、前記樹脂シートと前記賦形シートとが圧着し、前記賦形シートの表面に形成されている凹凸が前記樹脂シートに転写される、樹脂シートの製造装置。
【請求項２】
一方の面に凹凸が形成されている樹脂シートの製造装置であって、
溶融された樹脂をシート状に押し出す押出ダイと、
加熱ロールと、
前記加熱ロールよりも温度が低い冷却ロールと、
前記加熱ロールと、前記冷却ロールとに巻き掛けられており、前記樹脂シートの表面に形成される凹凸に対応した形状の凹凸が外側の表面に形成されているベルトと、
前記加熱ロールと共に、前記押出ダイから押し出された樹脂シートが供給される隙間を形成しており、前記樹脂シートを前記加熱ロール側に押圧する圧着ロールと、
前記押出ダイから押し出された樹脂シートと共に前記圧着ロールと前記加熱ロールとの間に供給される支持シートと、
前記ベルトの前記冷却ロールと接する部分において前記樹脂シートを前記ベルトから剥離する剥離ロールと、
を備え、
前記押出ダイから押し出された樹脂シートと前記賦形シートとが前記圧着ロールと前記加熱ロールとの間の隙間に供給され、前記圧着ロールによって前記樹脂シートが前記加熱ロール側に押圧されることにより、前記樹脂シートと前記ベルトとが圧着し、前記ベルトの表面に形成されている凹凸が前記樹脂シートに転写される、樹脂シートの製造装置。
【請求項３】
前記冷却ロールの半径は前記加熱ロールの半径以上である、請求項１または２に記載の樹脂シートの製造装置。
【請求項４】
前記ベルトの搬送方向において、前記ベルトの前記加熱ロールと前記冷却ロールとの間に位置する部分を冷却する冷却機構をさらに備える、請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造装置。
【請求項５】
前記ベルトの搬送方向において、前記ベルトの前記冷却ロールと前記加熱ロールとの間に位置する部分を加熱する加熱機構をさらに備える、請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造装置。
【請求項６】
前記樹脂シートは、一方の表面に複数のマイクロレンズが形成されたマイクロレンズアレイシートである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造装置。
【請求項７】
前記樹脂シートは、一方の表面に微細な複数の凹凸が形成されたエンボスシートである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂シートの製造装置に関し、詳細には、溶融されたシート状の樹脂を一対のロールを用いてプレス成形することにより一方の表面に凹凸が形成されている樹脂シートを製造する装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶表示装置などに用いられるマイクロレンズアレイシートやエンボスシートなどの樹脂シートが種々知られている。樹脂シートの製造方法としては、溶融されたシート状の樹脂を一対のロール対を用いてプレス成形する方法が広く用いられている。例えば、下記の特許文献１には、一対のロール対を用いて溶融されたシート状の樹脂をプレス成形するための装置が記載されている。
【０００３】
図８は、特許文献１に記載された樹脂シートの製造装置の模式図である。図８に示すように、製造装置１００は、溶融された樹脂シート１０１を押出する押出ダイ１０２を備えている。押出ダイ１０２から押出された樹脂シート１０１は、冷却ロール１０３とゴムロール１０４との間に供給される。また、冷却ロール１０３とゴムロール１０４との間には、支持体層１０５も供給される。樹脂シート１０１は、冷却ロール１０３とゴムロール１０４とによって支持体層１０５と共に押圧されることにより樹脂シート１０６に成形される。樹脂シート１０６は、支持体層１０５と共に、第２の冷却ロール１０７を経由して第３の冷却ロール１０８にまで搬送される。樹脂シート１０６は、第３の冷却ロール１０８において支持体層１０５から剥離される。
【特許文献１】特開２００４−３０６５４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１では、上記の製造装置１００を用いて両表面が平滑な偏光板などの光学フィルムを製造することが開示されているが、製造装置１００は、例えば、一方の表面に凹凸が形成された凹凸賦形樹脂シートの製造にも適用し得るものである。
【０００５】
例えば、冷却ロール１０３の表面、または支持体層１０５の樹脂シート１０１側の表面に、凹凸賦形樹脂シートの表面に形成される凹凸に対応した形状の凹凸を形成しておくことにより、製造装置１００を用いて凹凸賦形樹脂シートを製造することができる。
【０００６】
例えば、支持体層１０５の樹脂シート１０１側の表面に凹凸を形成する場合、樹脂シート１０１への凹凸の転写性を高めるためには、冷却ロール１０３及びゴムロール１０４のそれぞれの温度を高くすると共に、冷却ロール１０３及びゴムロール１０４のそれぞれの半径を小さくすることが好ましい。
【０００７】
しかしながら、冷却ロール１０３及びゴムロール１０４の温度を高くしたり、冷却ロール１０３及びゴムロール１０４の半径を小さくしたりすると、樹脂シート１０１が冷却ロール１０３に張り付いてしまい、樹脂シート１０１が冷却ロール１０３から剥離しにくくなる。従って、冷却ロール１０３及びゴムロール１０４の温度を高くしたり、冷却ロール１０３及びゴムロール１０４の半径を小さくしたりすることにより、樹脂シート１０１への凹凸の転写性を十分に高めることが困難であるという問題がある。すなわち、一方の表面に凹凸が形成された樹脂シートを高い形状精度で製造することが困難であるという問題がある。
【０００８】
同様に、冷却ロール１０３の表面に凹凸を形成する場合にも、一方の表面に凹凸が形成された樹脂シートを高い形状精度で製造することが困難であるという問題が生じる。
【０００９】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、一方の表面に凹凸が形成された樹脂シートを高い形状精度で製造し得る製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る第１の樹脂シートの製造装置は、一方の面に凹凸が形成されている樹脂シートを製造するための装置である。本発明に係る第１の樹脂シートの製造装置は、押出ダイと、加熱ロールと、冷却ロールと、ベルトと、圧着ロールと、賦形シートと、剥離ロールとを備えている。押出ダイは、溶融された樹脂をシート状に押し出す。冷却ロールは、加熱ロールよりも温度が低い。ベルトは、加熱ロールと、冷却ロールとに巻き掛けられている。圧着ロールは、加熱ロールと共に、押出ダイから押し出された樹脂シートが供給される隙間を形成している。圧着ロールは、樹脂シートを加熱ロール側に押圧する。賦形シートの表面には、樹脂シートの表面に形成される凹凸に対応した形状の凹凸が形成されている。賦形シートは、押出ダイから押し出された樹脂シートと共に圧着ロールと加熱ロールとの間に供給される。剥離ロールは、ベルトの冷却ロールと接する部分において樹脂シートをベルトから剥離する。本発明に係る樹脂シートの製造装置では、押出ダイから押し出された樹脂シートと賦形シートとが、賦形シートの凹凸が形成されている表面が樹脂シート側を向くように圧着ロールと加熱ロールとの間の隙間に供給され、圧着ロールによって樹脂シートが加熱ロール側に押圧されることにより、樹脂シートと賦形シートとが圧着し、賦形シートの表面に形成されている凹凸が樹脂シートに転写される。
【００１１】
本発明に係る第２の樹脂シートの製造装置は、一方の面に凹凸が形成されている樹脂シートを製造するための装置である。本発明に係る第２の樹脂シートの製造装置は、押出ダイと、加熱ロールと、冷却ロールと、ベルトと、圧着ロールと、支持シートと、剥離ロールとを備えている。押出ダイは、溶融された樹脂をシート状に押し出す。冷却ロールは、加熱ロールよりも温度が低い。ベルトは、加熱ロールと、冷却ロールとに巻き掛けられている。ベルトの外側の表面には、樹脂シートの表面に形成される凹凸に対応した形状の凹凸が形成されている。圧着ロールは、加熱ロールと共に、押出ダイから押し出された樹脂シートが供給される隙間を形成している。圧着ロールは、樹脂シートを加熱ロール側に押圧する。支持シートは、押出ダイから押し出された樹脂シートと共に圧着ロールと加熱ロールとの間に供給される。剥離ロールは、ベルトの冷却ロールと接する部分において樹脂シートをベルトから剥離する。本発明に係る第２の樹脂シートの製造装置では、押出ダイから押し出された樹脂シートと賦形シートとが圧着ロールと加熱ロールとの間の隙間に供給され、圧着ロールによって樹脂シートが加熱ロール側に押圧されることにより、樹脂シートとベルトとが圧着し、ベルトの表面に形成されている凹凸が樹脂シートに転写される。
【００１２】
本発明のある特定の局面では、冷却ロールの半径は加熱ロールの半径以上である。この構成によれば、樹脂シートのベルトからの剥離性をより高めることができる。
【００１３】
本発明の他の特定の局面では、ベルトの搬送方向において、ベルトの加熱ロールと冷却ロールとの間に位置する部分を冷却する冷却機構をさらに備えている。この構成によれば、樹脂シートのベルトからの剥離性をさらに高めることができる。
【００１４】
本発明の別の特定の局面では、ベルトの搬送方向において、ベルトの冷却ロールと加熱ロールとの間に位置する部分を加熱する加熱機構をさらに備えている。この構成によれば、ベルトの冷却ロールと接する部分における温度を低くしつつ、ベルトの加熱ロールと接する部分における温度を高くすることができる。従って、凹凸の転写性をより高くすると共に、樹脂シートのベルトからの剥離性をさらに高くすることができる。
【００１５】
本発明のさらに他の特定の局面では、樹脂シートは、一方の表面に複数のマイクロレンズが形成されたマイクロレンズアレイシートである。
【００１６】
本発明のさらに別の特定の局面では、樹脂シートは、一方の表面に微細な複数の凹凸が形成されたエンボスシートである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、加熱ロールの下流側に設けられた冷却ロールと、冷却ロールと加熱ロールとの間に巻き掛けられたベルトとが設けられており、ベルトの冷却ロールと接する部分において樹脂シートが剥離されるため、加熱ロールや圧着ロールの温度を高くしたり、加熱ロールや圧着ロールの半径を小さくしたりした場合であっても、樹脂シートがベルトから剥離しやすい。従って、加熱ロール及び圧着ロールの温度を高くすると共に、加熱ロール及び圧着ロールの半径を小さくすることができるため、一方の表面に凹凸が形成された樹脂シートを高い形状精度で製造し得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明するが、以下の実施形態は単なる一例であって、本発明は、下記の実施形態に限定されない。
【００１９】
図１は、本実施形態に係る樹脂シート製造装置の略図的模式図である。図１に示す樹脂シート製造装置１は、図２に示す樹脂シート１７を製造するための装置である。図２に示すように、樹脂シート１７の一方の表面１７ａには、凹凸が形成されている。具体的には、本実施形態では、樹脂シート１７は、マイクロレンズアレイシートであり、樹脂シート１７の表面１７ａには、複数のマイクロレンズ１７ｂがマトリクス状に配列されたマイクロレンズアレイが形成されている。
【００２０】
樹脂シート１７の材質は、熱可塑性樹脂である限り特に限定されない。樹脂シート１７は、例えば、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタラート、シクロオレフィンポリマー、シクロオレフィンコポリマーなどからなるシートであってもよい。
【００２１】
尚、マイクロレンズ１７ｂの断面形状は、特に限定されないが、半円形状であることが好ましい。
【００２２】
図１に示すように、樹脂シート製造装置１は、押出ダイ１０を備えている。押出ダイ１０は、溶融された樹脂をシート状に押し出す。押出ダイ１０から押し出された樹脂シート１６は、ロール対１１に供給される。
【００２３】
ロール対１１は、圧着ロール１１ｂと、加熱ロール１１ａとにより構成されている。圧着ロール１１ｂと加熱ロール１１ａとの間には、押出ダイ１０から押し出された溶融状態にある樹脂シート１６と、賦形シート１８とが供給される隙間が形成されている。尚、圧着ロール１１ｂと加熱ロール１１ａは、金属ロールやゴムロールなどにより構成することができる。典型的には、圧着ロール１１ｂがゴムロールにより構成され、加熱ロール１１ａが金属ロールにより構成される。
【００２４】
賦形シート１８は、樹脂シート１６の成形型となる可撓性のシートである。図３は、賦形シート１８の一部分の長手方向に沿った断面図である。図３に示すように、賦形シート１８の一方の表面１８ａには、製造される樹脂シート１７の表面１７ａに形成されるマイクロレンズ１７ｂに対応する形状の凹部１８ｂが、マイクロレンズ１７ｂの配列に対応して複数形成されている。具体的には、賦形シート１８の外側の表面１８ａには、マイクロレンズ１７ｂに対応する形状の半休形状の凹部１８ｂが、マイクロレンズ１７ｂの配列に対応して複数形成されている。一方、賦形シート１８の他方の表面１８ｃは、鏡面に形成されている。
【００２５】
賦形シート１８の形成材料は、限り特に限定されない。賦形シート１８は、例えば、金属や樹脂、ゴムなどにより形成することができる。なお、賦形シート１８の表面には、樹脂シート１７の離型性を向上するための離型層が形成されていてもよい。
【００２６】
図１に示すように、加熱ロール１１ａの下流側には、冷却ロール１３が配置されている。冷却ロール１３は、加熱ロール１１ａよりも低い温度に制御されている。尚、本実施形態では、加熱ロール１１ａの半径ｒ１と冷却ロール１０３の半径ｒ２とは、略同一とされている。
【００２７】
加熱ロール１１ａと冷却ロール１３との間の中心間距離Ｌは、加熱ロール１１ａと冷却ロール１３とが相互に接触しない範囲内において特に限定されない。加熱ロール１１ａと冷却ロール１３との間の中心間距離Ｌは、加熱ロール１１ａの温度や樹脂シート１７の材質などに応じて適宜設定される。一般的には、加熱ロール１１ａと冷却ロール１３との間の中心間距離Ｌは、例えば、加熱ロール１１ａの半径ｒ１の１．１倍〜３倍程度であることが好ましい。
【００２８】
冷却ロール１３と加熱ロール１１ａとには、両表面が鏡面であるベルト１４が巻き掛けられている。ベルト１４の材質は特に限定されない。ベルト１４は、例えば金属製であってもよい。また、ベルト１４の表面に、例えば樹脂シート１７の張り付きを抑制するためのコーティング層などが形成されていてもよい。
【００２９】
冷却ロール１３の近傍には、剥離ロール１５が配置されている。この剥離ロール１５は、ベルト１４から樹脂シートを剥離するためのロールである。
【００３０】
次に、樹脂シート製造装置１の動作について説明する。
【００３１】
押出ダイ１０から押し出された溶融状態にある樹脂シート１６は、図示しない巻き取りロールから供給される賦形シート１８と共に、加熱ロール１１ａと圧着ロール１１ｂとの間の隙間に供給される。この際、図４に示すように、賦形シート１８は、複数の凹部１８ｂが形成されている表面１８ａが樹脂シート１６側を向くように加熱ロール１１ａと圧着ロール１１ｂとの間の隙間に供給される。
【００３２】
この加熱ロール１１ａと圧着ロール１１ｂとの間の隙間に供給された樹脂シート１６と賦形シート１８とは、圧着ロール１１ｂによって加熱ロール１１ａ側に押圧される。これにより、樹脂シート１６が賦形シート１８に圧着する。その結果、賦形シート１８の表面１８ａに形成されている複数の凹部１８ｂが溶融状態にあった樹脂シート１６に転写され、図２に示す樹脂シート１７が成形される。
【００３３】
成形された樹脂シート１７と賦形シート１８とは、図１に示すように、ベルト１４上を冷却ロール１３側に搬送される。冷却ロール１３は、加熱ロール１１ａよりも低温に制御されているため、ベルト１４と共に冷却ロール１３側に搬送される途中で樹脂シート１７及び賦形シート１８は冷却される。そして、ベルト１４の冷却ロール１３と接する部分において、剥離ロール１５によって、樹脂シート１７及び賦形シート１８は、ベルト１４から剥離される。また、ベルト１４から剥離された樹脂シート１７と賦形シート１８とは、相互に隔離され、それぞれ、図示しない巻き取りロールによって巻き取られる。巻き取られた賦形シート１８は、再利用され、再度圧着ロール１１ｂと加熱ロール１１ａとの間に供給される。
【００３４】
尚、本実施形態では、賦形シート１８が、剥離ロール１５によって、樹脂シート１７と共にベルト１４から剥離される例について説明したが、剥離ロール１５により樹脂シート１７がベルト１４から剥離される前に、賦形シート１８を樹脂シート１７から剥離してもよい。その場合は、剥離ロール１５に加えて、賦形シート１８を剥離するための賦形シート用剥離ロールをさらに設けることが好ましい。
【００３５】
例えば、図８に示す製造装置１００において、支持体層１０５の表面に凹部を形成して図２に示す構造の樹脂シートを製造する場合、マイクロレンズが形成されてから冷却ロール１０３から剥離されるまでの樹脂シートの搬送距離を長くすることが困難である。具体的には、マイクロレンズが形成されてから冷却ロール１０３から剥離されるまでの樹脂シートの搬送距離は、冷却ロール１０３の周長の１／４程度となってしまう。このため、例えば、冷却ロール１０３やゴムロール１０４の温度を高くしたり、冷却ロール１０３やゴムロール１０４の半径を小さくしたりすると、冷却ロール１０３に対して樹脂シートが張り付いてしまい、樹脂シートが剥離し難くなるおそれがある。従って、製造装置１００では、冷却ロール１０３やゴムロール１０４の温度を十分に高くしたり、冷却ロール１０３やゴムロール１０４の半径を十分に小さくしたりすることが困難である。よって、高い形状精度でマイクロレンズを成形することが困難である。
【００３６】
それに対して、本実施形態では、ロール対１１により成形された樹脂シート１７は、賦形シート１８と共にベルト１４上を冷却ロール１３側に搬送された後にベルト１４から剥離される。このため、マイクロレンズ１７ｂが形成されてからベルト１４から剥離されるまでの樹脂シート１７の搬送距離を長くすることができる。また、樹脂シート１７は、加熱ロール１１ａから離れて、加熱ロール１１ａよりも温度が低い冷却ロール１３側に搬送される。このため、ベルト１４から剥離されるまでに樹脂シート１７を十分に低い温度にまで冷却することができる。よって、樹脂シート１７をベルト１４から容易に剥離することができる。従って、加熱ロール１１ａや圧着ロール１１ｂの温度を高くしたり、加熱ロール１１ａの半径ｒ１や圧着ロール１１ｂの半径ｒ３を小さくしたりすることが可能となる。換言すれば、加熱ロール１１ａや圧着ロール１１ｂの温度を高くしたり、加熱ロール１１ａの半径ｒ１や圧着ロール１１ｂの半径ｒ３を小さくしたりした場合であっても、樹脂シート１７をベルト１４から容易に剥離することができる。よって、高い形状精度で樹脂シート１７を製造することが可能となる。
【００３７】
また、樹脂シート１７のベルト１４への張り付きを抑制できるため、樹脂シート１７の張り付き異常などの製造トラブルの発生を抑制できる。従って、樹脂シート１７の良品率を高めることができる。
【００３８】
さらに、樹脂シート１７をベルト１４から剥離させる際に樹脂シート１７にかかる応力を小さくすることができる。従って、より均質な樹脂シート１７の製造が可能となる。
【００３９】
本実施形態では、本発明を実施した樹脂シート製造装置の好ましい一例について、マイクロレンズアレイシートを製造するための樹脂シート製造装置１を例に挙げて説明した。但し、本発明において、樹脂シート製造装置は、マイクロレンズアレイシートを製造するための装置に限定されない。本発明に係る製造装置は、例えば、複数の線条凸部が形成されたレンチキュラーレンズアレイシート、プリズムシートや、微細な複数の凹凸が形成されたエンボスシートなどの各種光学シート、若しくは光学シート以外のシートを製造するための装置であってもよい。
【００４０】
以下、上記実施形態の変形例について説明する。以下の変形例の説明において、上記実施形態と実質的に共通の機能を有する部材を共通の符合で参照し、説明を省略する。
【００４１】
（第１の変形例）
図５は、第２の変形例に係る樹脂シートの製造装置の略図的模式図である。図５に示すように、本変形例では、ベルト１４の搬送方向ｄにおいて、ベルト１４の加熱ロール１１ａと冷却ロール１３との間に位置する部分を冷却する冷却機構２０が設けられている。このように、冷却機構２０を設けることによって、加熱ロール１１ａと冷却ロール１３との間の中心間距離Ｌを長くすることなく、ベルト１４から剥離される際の樹脂シート１７の温度をより低くすることができる。従って、樹脂シート１７のベルト１４への張り付きをさらに効果的に抑制でき、樹脂シート１７のベルト１４からの剥離性をさらに高くすることができる。また、加熱ロール１１ａと冷却ロール１３との間の中心間距離Ｌを短くすることができる。従って、ベルト１４のばたつき等を効果的に抑制することができる。
【００４２】
また、本変形例では、ベルト１４の搬送方向ｄにおいて、ベルト１４の冷却ロール１３と加熱ロール１１ａとの間に位置する部分を加熱する加熱機構２１が設けられている。従って、ベルト１４の樹脂シート１７が剥離される位置における温度を低くしつつ、マイクロレンズ１７ｂが形成される位置におけるベルト１４の温度を高くすることができる。よって、樹脂シート１７の剥離性を高めつつ、マイクロレンズ１７ｂの成形性を高めることができる。
【００４３】
尚、冷却機構２０及び加熱機構２１の構成は特に限定されない。冷却機構２０は、例えば、スリーブベルトや冷風吹きつけ機構などにより構成することができる。一方、加熱機構２１は、例えば、電熱ヒーターなどにより構成することができる。
【００４４】
（第２の変形例）
上記実施形態では、冷却ロール１０３の半径ｒ２が、加熱ロール１１ａの半径ｒ１と実質的に等しい例について説明した。但し、冷却ロール１０３の半径ｒ２と加熱ロール１１ａの半径ｒ１との大小関係は特に限定されない。例えば、冷却ロール１０３の半径ｒ２を加熱ロール１１ａの半径ｒ１よりも小さくしてもよい。また、図６に示すように、冷却ロール１０３の半径ｒ２を加熱ロール１１ａの半径ｒ１以上としてもよい。冷却ロール１０３の半径ｒ２を加熱ロール１１ａの半径ｒ１以上とすることによって、マイクロレンズ１７ｂが形成されてからベルト１４から剥離されるまでの樹脂シート１７の搬送距離をより長くすることができる。従って、樹脂シート１７のベルト１４への張り付きをより効果的に抑制でき、樹脂シート１７のベルト１４からの剥離性をより高くすることができる。
【００４５】
（第３の変形例）
上記実施形態では、賦形シート１８の表面１８ａに凹部１８ｂを形成する例について説明したが、賦形シート１８の表面に凹部１８ｂを形成する替わりに、図７に示すように、ベルト１４の外側の表面１４ａに、マイクロレンズ１７ｂに対応した形状の凹部１４ｂを形成してもよい。その場合は、上記実施形態の賦形シート１８に替えて、樹脂シートを支持する支持シートを用いることが好ましい。
【００４６】
尚、上記実施形態及び第１〜第３の変形例では、一方の表面にのみ凹凸が形成された樹脂シートの製造装置を例に挙げて本発明に係る樹脂シートの製造装置について説明した。但し、本発明に係る樹脂シートの製造装置は、両方の表面に凹凸が形成された樹脂シートを製造するための装置であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】実施形態に係る樹脂シート製造装置の略図的模式図である。
【図２】樹脂シート製造装置により製造される樹脂シートの一部を表す長手方向に沿った断面図である。
【図３】賦形シートの一部を表す長手方向に沿った断面図である。
【図４】樹脂シート製造装置のロール対部分を拡大した模式的断面図である。
【図５】第１の変形例に係る樹脂シートの製造装置の略図的模式図である。
【図６】第２の変形例に係る樹脂シートの製造装置の略図的模式図である。
【図７】第３の変形例におけるベルトの長手方向に沿った断面図である。
【図８】特許文献１に記載された樹脂シートの製造装置の模式図である。
【符号の説明】
【００４８】
１…樹脂シート製造装置
１０…押出ダイ
１１…ロール対
１１ａ…加熱ロール
１１ｂ…圧着ロール
１３…冷却ロール
１４…ベルト
１４ａ…ベルトの外側の表面
１４ｂ…凹部
１５…剥離ロール
１６…溶融状態にある樹脂シート
１７…樹脂シート
１７ａ…樹脂シートの表面
１７ｂ…マイクロレンズ
１８…賦形シート
１８ａ…賦形シートの一方の表面
１８ｂ…凹部
１８ｃ…賦形シートの他方の表面
２０…冷却機構
２１…加熱機構
【図１】
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【図２】
2010076307.tif 000004
【図３】
2010076307.tif 000005
【図４】
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【図５】
2010076307.tif 000007
【図６】
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【図７】
2010076307.tif 000009
【図８】
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