(57)【要約】【課題】コアにおけるクラックの発生を抑制すると共に磁気特性を十分に確保し、耐久性・信頼性を向上させることができるリアクトルを提供すること。【解決手段】リアクトル１は、通電により磁束を発生する筒状のコイル２と、磁性粉末混合樹脂からなり、コイル２の周囲を覆うように配設されたコア４とを備えている。コイル２は、その表面全体が絶縁皮膜３によって覆われており、絶縁皮膜３は、コイル２の巻回方向に直交する断面において、コイル２のコイル先端面２０１及びコイル後端面（軸方向端面）とコイル内周面（内周面）２０３及びコイル外周面（外周面）２０４との間にそれぞれ形成されるコイル角部２１を覆う皮膜角部３１を有している。皮膜角部３１は、曲率半径ｒが０．２ｍｍ以上の円弧状の曲面によって形成された曲面部３１１を有し、かつ、皮膜角部３１における最小膜厚ｔが０．２ｍｍ以上である。コア４の弾性率は、５〜２５ＧＰａである。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体線を螺旋状に巻回してなり、通電により磁束を発生する筒状のコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合させた磁性粉末混合樹脂からなり、上記コイルの周囲を覆うように配設されたコアとを備えるリアクトルであって、
上記コイルは、その表面全体が絶縁皮膜によって覆われており、
該絶縁皮膜は、上記コイルの巻回方向に直交する断面において、上記コイルの軸方向端面と内周面及び外周面との間にそれぞれ形成されるコイル角部を覆う皮膜角部を有しており、
該皮膜角部は、曲率半径が０．２ｍｍ以上の円弧状の曲面によって形成された曲面部を有し、かつ、上記皮膜角部における最小膜厚は、０．２ｍｍ以上であり、
上記絶縁皮膜に隣接する上記コアの弾性率は、室温において５〜２５ＧＰａであることを特徴とするリアクトル。
【請求項２】
請求項１において、上記絶縁皮膜の弾性率は、室温において０．１〜２００ＭＰａであることを特徴とするリアクトル。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記皮膜角部の上記曲面部の曲率半径は、０．２〜１．５ｍｍであることを特徴とするリアクトル。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において、上記コアを構成する上記磁性粉末混合樹脂中の上記絶縁樹脂は、エポキシ樹脂であることを特徴とするリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電力変換装置等に用いられるリアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、導体線を螺旋状に巻回してなり、通電により磁束を発生するコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合させた磁性粉末混合樹脂からなり、コイルの周囲に配設されるコアとを備えた、電力変換装置等に用いられるリアクトルが知られている。
このようなリアクトルとしては、高電圧が作用するコイルの絶縁保護のために、コイルの表面を絶縁皮膜で覆ったものがある（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−４９５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来のリアクトルには、以下のような問題があった。
すなわち、作動時には、コイルへの通電によってコイルが発熱する。そのため、作動・非作動の繰り返しにより、コイルが膨張及び収縮を繰り返し、コイル及びその周辺に応力が発生する（作動・非作動の繰り返しによる応力発生）。また、非作動の状態であったとしても、温度変化の大きい環境下で使用した場合には、その温度変化によって各部に膨張及び収縮が生じる。このとき、各部の膨張及び収縮の度合いが異なることにより、内部に応力が発生する（冷熱サイクルによる応力発生）。
【０００５】
そして、このような応力は、コイルの角部に集中して発生し易い。例えば、特許文献１のようなコイルの表面が絶縁皮膜で覆われている場合には、コイルの角部を覆う絶縁皮膜周辺に応力が集中して発生し易い。そのため、このコイルの角部を覆う絶縁皮膜周辺を起点としてコアにクラックが発生するという問題が生じていた。これにより、コアに発生したクラックがコイルへの通電によって発生する磁束を分断し、リアクトル内において十分な磁束を形成することができず、所望の磁気特性を得ることができない場合があった。
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、コアにおけるクラックの発生を抑制すると共に磁気特性を十分に確保し、耐久性・信頼性を向上させることができるリアクトルを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、導体線を螺旋状に巻回してなり、通電により磁束を発生する筒状のコイルと、絶縁樹脂に磁性粉末を混合させた磁性粉末混合樹脂からなり、上記コイルの周囲を覆うように配設されたコアとを備えるリアクトルであって、
上記コイルは、その表面全体が絶縁皮膜によって覆われており、
該絶縁皮膜は、上記コイルの巻回方向に直交する断面において、上記コイルの軸方向端面と内周面及び外周面との間にそれぞれ形成されるコイル角部を覆う皮膜角部を有しており、
該皮膜角部は、曲率半径が０．２ｍｍ以上の円弧状の曲面によって形成された曲面部を有し、かつ、上記皮膜角部における最小膜厚は、０．２ｍｍ以上であり、
上記絶縁皮膜に隣接する上記コアの弾性率は、室温において５〜２５ＧＰａであることを特徴とするリアクトルにある（請求項１）。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のリアクトルは、上記コイルの表面全体が絶縁皮膜によって覆われており、該絶縁皮膜は、上記コイル角部を覆う皮膜角部を有している。そして、該皮膜角部は、円弧状の曲面によって形成された曲面部を有する。
上記皮膜角部をこのような形状とすることで、作動・非作動の繰り返し及び冷熱サイクルによって該皮膜角部周辺に発生する応力を効果的に分散・緩和することができる。すなわち、従来、応力が集中し易かった上記皮膜角部周辺における応力集中を抑制することができる。そのため、上記皮膜角部周辺を起点とする上記コアにおけるクラック発生を抑制することができる。これにより、磁気特性を十分に確保することができ、耐久性・信頼性を向上させることができる。
【０００９】
また、上記皮膜角部の上記曲面部の曲率半径は０．２ｍｍ以上であり、かつ、上記皮膜角部における最小膜厚は、０．２ｍｍ以上である。上記の曲率半径及び最小膜厚を上記特定の範囲とすることにより、上記絶縁皮膜の本来の役割である絶縁性を十分に確保した上で、上記皮膜角部周辺に発生する応力を分散・緩和するという効果を特に有効に発揮することができる。
なお、上記絶縁皮膜の上記曲面部の曲率半径は、予め所定の曲率半径となるような型を用いて成形する方法、所定以下の曲率半径にて成形した後に所望の曲率半径範囲となるように上記皮膜角部を削る方法等によって調整することができる。
【００１０】
例えば、上記皮膜角部の上記曲面部の曲率半径が０．２ｍｍ未満の場合には、上記皮膜角部周辺に発生する応力を分散・緩和するという効果を十分に得ることができないおそれがある。
また、上記皮膜角部における最小膜厚が０．２ｍｍ未満の場合には、上記皮膜角部周辺に発生する応力を分散・緩和するという効果を十分に得ることができないおそれがある。また、上記絶縁皮膜の本来の役割である絶縁性を十分に確保することができないおそれがある。
【００１１】
また、上記コアの弾性率は、室温において５〜２５ＧＰａである。ここで、室温とは、一般的に物性の測定が行われる２０〜２５℃の範囲をいう。上記コアの弾性率を上記特定の範囲とすることにより、磁気特性を十分に確保しながら、作動・非作動の繰り返し及び冷熱サイクルによって上記コイルと上記コアとの間に発生する応力を、該コアによって吸収・緩和することができる。これにより、上記コアにおけるクラックの発生を抑制することができる。
なお、上記コアの弾性率は、該コアを構成する上記磁性粉末混合樹脂中の上記絶縁樹脂の種類、上記磁性粉末の含有量等を変更することによって調整することができる。
【００１２】
例えば、上記コアの弾性率が５ＧＰａ未満の場合には、所望の弾性率を得るために上記コア中の上記磁性粉末の含有量を少なくする必要が生じる場合があり、磁気特性を十分に確保することができないおそれがある。一方、上記弾性率が２５ＧＰａを超える場合には、上記コイルと上記コアとの間に発生する応力を該コアによって十分に吸収・緩和することができないおそれがある。
【００１３】
このように、本発明によれば、コアにおけるクラックの発生を抑制すると共に磁気特性を十分に確保し、耐久性・信頼性を向上させることができるリアクトルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施例における、（ａ）リアクトルの縦断面図、（ｂ）（ａ）のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図２】実施例における、コイルのコイル角部周辺を示す説明図。
【図３】従来例における、コイルのコイル角部周辺を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明において、上記リアクトルは、例えば、ＤＣ−ＤＣコンバータ、インバータ等の電力変換装置に用いることができる。また、上記リアクトルは、ハイブリッド自動車や電気自動車等に搭載される車両用のリアクトルとして用いることができる。
また、上記コイルを構成する上記導体線としては、例えば、銅、アルミニウム、銀等を用いることができる。
また、上記絶縁皮膜としては、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の樹脂を用いることができる。
【００１６】
また、上記絶縁皮膜の弾性率は、室温において０．１〜２００ＭＰａであることが好ましい（請求項２）。ここで、室温とは、一般的に物性の測定が行われる２０〜２５℃の範囲をいう。
上記絶縁皮膜の弾性率を上記所定の範囲とすることにより、作動・非作動の繰り返し及び冷熱サイクルによって上記コイルと上記コアとの間に発生する応力を、両者の間に位置する上記絶縁皮膜によって吸収・緩和することができる。これにより、上記コアにおけるクラックの発生を抑制することができる。
【００１７】
例えば、上記絶縁皮膜の弾性率が０．１ＭＰａ未満の場合には、作動・非作動の繰り返し及び冷熱サイクルによって上記コイルと上記コアとの間に発生する応力を、上記絶縁皮膜によって十分に吸収・緩和することができないおそれがある。また、上記絶縁皮膜自体の強度を十分に確保することができず、変形等が生じて絶縁性を十分に確保することができないおそれがある。一方、上記弾性率が２００ＭＰａを超える場合には、作動・非作動の繰り返し及び冷熱サイクルによって上記コイルと上記コアとの間に発生する応力を、上記絶縁皮膜によって十分に吸収・緩和することができないおそれがある。
【００１８】
また、上記皮膜角部の上記曲面部の曲率半径は、０．２〜１．５ｍｍであることが好ましい（請求項３）。
上記曲面部の曲率半径が大きくなると、製造上、上記絶縁皮膜の膜厚も大きくなる場合がある。すなわち、通常、上記絶縁皮膜は、均一な膜厚で形成しようとするため、上記曲面部の曲率半径を大きくしようとすると、それに合わせて上記絶縁皮膜の膜厚も大きくなる場合がある。このような場合（例えば、曲率半径が１．５ｍｍを超える場合）には、上記リアクトル本来の目的である磁気特性を十分に得ることができないおそれがある。そのため、磁気特性を十分に確保しながら、上記皮膜角部周辺に発生する応力を分散・緩和するという効果を得るためには、上記皮膜角部の上記曲面部の曲率半径を１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００１９】
また、上記絶縁皮膜の膜厚は、本来の役割である絶縁性を十分に確保するため、また上記皮膜角部周辺に発生する応力を分散・緩和するという効果を十分に得るためには、０．２ｍｍ以上であることが好ましい。また、上記コイルへの通電によって十分な磁束を形成し、十分な磁気特性を得るためには、１．５ｍｍ以下であることが好ましい。すなわち、上記絶縁皮膜の膜厚は、０．２〜１．５ｍｍであることが好ましい。
また、上記皮膜角部における最小膜厚も、上記絶縁皮膜と同様の理由により、０．２〜１．５ｍｍとすることが好ましい。
【００２０】
また、上記コアを構成する上記磁性粉末混合樹脂中の上記絶縁樹脂は、エポキシ樹脂であることが好ましい（請求項４）。
この場合には、作動・非作動の繰り返し及び冷熱サイクルによって上記コイルと上記コアとの間に発生する応力を、該コアによって吸収・緩和するという効果を十分に得ることができる。
【００２１】
また、上記磁性粉末混合樹脂中の上記絶縁樹脂としては、上述したエポキシ樹脂以外にも、フェノール樹脂、ウレタン樹脂等を用いることができる。
また、上記磁性粉末混合樹脂中の上記磁性粉末としては、フェライト粉末、鉄粉、珪素合金鉄粉等を用いることができる。
【実施例】
【００２２】
本例は、表１に示すごとく、複数種類のリアクトル（試料Ａ１〜Ａ５、試料Ｂ１〜Ｂ６、試料Ｃ１〜Ｃ５）を作製し、各種性能の比較試験を行ったものである。
本例では、本発明の実施例としてのリアクトル（試料Ａ２〜Ａ５、試料Ｂ２〜Ｂ５、試料Ｃ１〜Ｃ５）及び比較例としてのリアクトル（試料Ａ１（従来例）、試料Ｂ１、Ｂ６）について比較試験を行い、評価した。
【００２３】
まず、各種リアクトル（試料Ａ１〜Ａ５、試料Ｂ１〜Ｂ６、試料Ｃ１〜Ｃ５）の基本構成について説明する。
図１に示すごとく、リアクトル１は、例えば、ＤＣ−ＤＣコンバータ、インバータ等の電力変換装置に用いられるものであり、導体線を螺旋状に巻回してなり、通電により磁束を発生するコイル２と、絶縁樹脂（以下、コア用樹脂という）に磁性粉末を混合させた磁性粉末混合樹脂からなり、コイル２の周囲に配設されたコア４とを備えている。
そして、リアクトル１は、円板状の底面部５１と底面部５１の周縁部から立設された円筒状の側面部５２とを有し、放熱性に優れたアルミニウム材料からなる収納ケース５内に、コイル２及びコア４を収納して構成されている。
【００２４】
同図に示すごとく、コイル２は、銅からなる平角状の導体線を螺旋状に巻回して円筒状に形成されており、収納ケース５に充填されたコア４の内部に埋設されている。また、コイル２の表面２０全体は、絶縁樹脂（以下、皮膜用樹脂という）からなる絶縁皮膜３により被覆されている。本例では、絶縁皮膜３を構成する皮膜用樹脂としては、シリコーン樹脂を用いた。
【００２５】
図１、図２に示すごとく、絶縁皮膜３は、コイル２の巻回方向に直交する断面において、コイル２の軸方向端面（コイル先端面２０１、コイル後端面２０２）とコイル内周面２０３及びコイル外周面２０４との間にそれぞれ形成されるコイル角部２１を覆う皮膜角部３１を有している。すなわち、絶縁皮膜３の皮膜角部３１は、コイル２のコイル角部２１を覆う部分に当たる。
【００２６】
図２に示すごとく、絶縁皮膜３の皮膜角部３１は、円弧状の曲面によって形成された曲面部３１１を有している。本例では、曲面部３１１の曲率半径ｒは、皮膜角部３１の最小膜厚ｔと同じである。また、皮膜角部３１の最小膜厚ｔは、皮膜角部３１以外の部分の膜厚Ｔと同じである。すなわち、絶縁皮膜３は、全体的に略同じ膜厚となるように形成されている。
なお、比較例（従来例）である試料Ａ１については、図３に示すごとく、皮膜角部３１が曲面部３１１を有しておらず、コイル角部２１と略同じ形状で形成されている。また、絶縁皮膜３の膜厚Ｔは、０．６ｍｍである。
【００２７】
図１に示すごとく、コア４は、コイル２の周囲を覆うと共に収納ケース５内を充填するように配設されている。これにより、コア４は、内部にコイル２を埋設して保持している。また、コア４は、コア用樹脂に磁性粉末を混合させた磁性粉末混合樹脂からなる。本例では、コア４を構成するコア用樹脂としては、エポキシ樹脂を用いた。また、磁性粉末としては、鉄粉を用いた。
【００２８】
次に、各種リアクトル（試料Ａ１〜Ａ５、試料Ｂ１〜Ｂ６、試料Ｃ１〜Ｃ５）の製造方法について説明する。
本例のリアクトル１を製造するに当たっては、まず、一本の平角状の導体線を螺旋状に巻回し、円筒状のコイル２を形成する。
次いで、コイル２の表面２０全体に皮膜用樹脂を塗布する。その後、皮膜用樹脂を加熱して硬化させる。これにより、コイル２の表面２０全体に、絶縁皮膜３を形成する。
【００２９】
次いで、絶縁皮膜３に覆われたコイル２を収納ケース５内にスペーサ等を介して配置する。
次いで、予めコア用樹脂に磁性粉末を混合して作製した磁性粉末混合樹脂を収納ケース５内に充填する。このとき、コイル２の周囲を覆うと共にコイル２を埋没させるように充填する。その後、磁性粉末混合樹脂を加熱して硬化させる。これにより、収納ケース５内において、内部にコイル２を埋設させたコア４を形成する。
以上により、リアクトル１を作製する。
【００３０】
次に、各種リアクトル（試料Ａ１〜Ａ５、試料Ｂ１〜Ｂ６、試料Ｃ１〜Ｃ５）の形状、特性等について説明する。
本例では、表１に示すごとく、各種リアクトルを、絶縁皮膜の皮膜角部における曲面部の曲率半径ｒ、絶縁皮膜の弾性率及びコアの弾性率を様々に変えて作製した。
【００３１】
同表に示すごとく、試料Ａ１〜Ａ５は、コアの弾性率、絶縁皮膜の弾性率を一定とし、曲面部の曲率半径ｒを０．２〜２．０ｍｍの範囲内で変えて作製したものである。ただし、試料Ａ１は、皮膜角部が曲面部を有していないため（図３参照）、曲率半径ｒを０ｍｍとして示した。
また、試料Ｂ１〜Ｂ６は、曲面部の曲率半径ｒ、絶縁皮膜の弾性率を一定とし、コアの弾性率を４〜３０ＧＰａの範囲内で変えて作製したものである。
また、試料Ｃ１〜Ｃ５は、曲面部の曲率半径ｒ、コアの弾性率を一定とし、絶縁皮膜の弾性率を０．１〜３００ＭＰａの範囲内で変えて作製したものである。
【００３２】
本例の各種リアクトルについて、曲率半径ｒは、絶縁皮膜を形成する際に、所定の曲率半径となるような型を用いることによって調整した。
また、コアの弾性率は、磁性粉末（本例では鉄粉）の含有量、コア用樹脂（本例ではエポキシ樹脂）の重合度を変えることによって調整した。特に、試料Ｂ１は、所望の弾性率とするために、磁性粉末の含有量を少なくしている。
また、絶縁皮膜の弾性率は、皮膜用樹脂（本例ではシリコーン樹脂）の重合度、もしくは樹脂成分を変えることによって調整した。
【００３３】
次に、各種リアクトル（試料Ａ１〜Ａ５、試料Ｂ１〜Ｂ６、試料Ｃ１〜Ｃ５）に対して行った各種性能の比較試験について説明する。
本例では、表１に示すごとく、各種リアクトルについて冷熱サイクル破壊試験、作動・非作動破壊試験及び磁気特性確認試験を行い、評価した。
【００３４】
冷熱サイクル破壊試験は、作製したリアクトルを−４０℃の環境下に１．５時間、１５０℃の環境下に１．５時間置くという作業を１サイクルとし、これを繰り返し行った。そして、外観（コアにクラック等の発生がないこと）、磁気特性（試験開始前と差がなく、所定の磁気特性が得られていること）を確認し、外観に不具合が発生した又は磁気特性が損なわれたときのサイクル回数を測定した。
【００３５】
作動・非作動破壊試験は、作製したリアクトルを−４０℃の環境下に置き、通電によりコイルの温度を１５０℃とした直後に、通電を止めてコイルの温度が−４０℃になるまで冷却するという作業を１サイクルとし、これを繰り返し行った。そして、外観（コアにクラック等の発生がないこと）、磁気特性（試験開始前と差がなく、所定の磁気特性が得られていること）を確認し、外観に不具合が発生した又は磁気特性が損なわれたときのサイクル回数を測定した。
【００３６】
磁気特性確認試験は、コイルに電流を流した際に得られるインダクタンスの値を測定した。これを異なる複数の電流値（０Ａ、１８０Ａ・・・）で行い、それぞれの電流値においてインダクタンスの値がそれぞれの電流値における予め設定した所定の範囲に入っているか否かを確認して評価した。そして、インダクタンスの値が所定の範囲内である場合には○、所定の範囲から一部が外れた場合には△とした。
【００３７】
【表１】
2010232421.tif 000003
【００３８】
次に、表１に示すごとく、各種リアクトル（試料Ａ１〜Ａ５、試料Ｂ１〜Ｂ６、試料Ｃ１〜Ｃ５）に対して行った各種性能の比較試験の結果について説明する。
【００３９】
まず、同表に示すごとく、絶縁皮膜の皮膜角部における曲面部の曲率半径ｒを変えた試料Ａ１〜Ａ５について説明する。
比較例（従来例）である試料Ａ１は、皮膜角部に曲面部を有していないため、冷熱サイクル破壊試験を行うまでもなく、成形時においてコアにクラック（割れ）が発生した。また、作動・非作動破壊試験においても、すぐにコアにクラックが発生し、測定不能となった。
【００４０】
一方、本発明の実施例である試料Ａ２〜Ａ５は、冷熱サイクル破壊試験において、１００回又はそれ以上（３００回超え）のサイクル回数を示した。また、作動・非作動破壊試験においても、１５０回を超えるサイクル回数を示した。
この結果、曲面部の曲率半径ｒを０．２ｍｍ以上とすることにより、作動・非作動の繰り返し及び冷熱サイクルによって生じる応力を分散・緩和し、コアにおけるクラックの発生を抑制するという本発明の効果が十分に得られることがわかった。
【００４１】
また、本発明の実施例において、試料Ａ２〜Ａ４は、磁気特性を十分に得ることができたが、試料Ａ５は、磁気特性について十分な結果を得ることができなかった。これは、絶縁皮膜の膜厚Ｔ（＝皮膜角部の最小膜厚ｔ）を曲率半径ｒと同じとしたことにより、絶縁皮膜の膜厚Ｔが大きくなり、その結果、十分な磁束を形成することができず、所望の磁気特性を得ることができなかったからである。
したがって、試料Ａ５のように曲率半径を２．０ｍｍ以上としても、絶縁皮膜の膜厚Ｔを磁気特性に影響を与えない範囲とすれば、本発明の効果を十分に得ることができると考えられる。ただし、製造上、曲率半径ｒを大きくすると、合わせて絶縁皮膜の膜厚Ｔも大きくなり、磁気特性を十分に得ることができない場合があるため、曲率半径ｒを０．２〜１．５ｍｍの範囲内とすることが好ましいと考えられる。
【００４２】
次いで、同表に示すごとく、コアの弾性率を変えた試料Ｂ１〜Ｂ６について説明する。
比較例である試料Ｂ１は、冷熱サイクル破壊試験及び作動・非作動破壊試験において十分な結果が得られたものの、磁気特性について十分な結果を得ることができなかった。これは、コアの弾性率を所望の値（５ＭＰａ未満）に調整するため、コア中の磁性粉末の含有量を少なくしたことが影響したと考えられる。
また、比較例である試料Ｂ６は、作動・非作動破壊試験及び磁気特性について十分な結果が得られたものの、冷熱サイクル破壊試験についてサイクル回数が１０回と十分な結果を得ることができなかった。これは、コアの弾性率が高いために、冷熱サイクルによってコイルとコアとの間に発生する応力をコアによって十分に吸収・緩和することができなかったためである。
【００４３】
一方、本発明の実施例である試料Ｂ２〜Ｂ５は、冷熱サイクル破壊試験において、７０回又はそれ以上（１００回、３００回超え）のサイクル回数を示した。また、作動・非作動破壊試験においても、８０回又はそれ以上（１００回、１５０回超え）のサイクル回数を示した。また、磁気特性も十分に得ることができた。
この結果、コアの弾性率を５〜２５ＧＰａの範囲内とすることにより、作動・非作動の繰り返し及び冷熱サイクルによって生じる応力を分散・緩和し、コアにおけるクラックの発生を抑制すると共に磁気特性を十分に確保することができるという本発明の効果が十分に得られることがわかった。
【００４４】
次いで、同表に示すごとく、絶縁皮膜の弾性率を変えた試料Ｃ１〜Ｃ５について説明する。
本発明の実施例である試料Ｃ１〜Ｃ５は、冷熱サイクル破壊試験において、１００回又はそれ以上（３００回超え）のサイクル回数を示した。また、磁気特性も十分に得ることができた。しかしながら、作動・非作動破壊試験では、５０回又はそれ以上（１００回、１５０回超え）のサイクル回数を示したものの、絶縁皮膜の弾性率が高くなれば高くなるほど、サイクル回数が少なくなった。
したがって、作動・非作動の繰り返し及び冷熱サイクルによって生じる応力を分散・緩和し、コアにおけるクラックの発生を抑制すると共に磁気特性を十分に確保することができるという本発明の効果を十分に得るためには、絶縁皮膜の弾性率を０．１〜２００ＭＰａの範囲内とすることが好ましいということがわかった。
【符号の説明】
【００４５】
１  リアクトル
２  コイル
２１  コイル角部
２０１  コイル先端面
２０３  コイル内周面
２０４  コイル外周面
３  絶縁皮膜
３１  皮膜角部
３１１  曲面部
４  コア
【図１】
2010232421.tif 000004
【図２】
2010232421.tif 000005
【図３】
2010232421.tif 000006