(57)【要約】【課題】バスバー等の金属部材を所望の位置に安定して保持できるとともに，単電池の端子を安定して取り付けることができ，信頼性の高い金属部材内蔵基板とその基板を用いた電池パック，車両および機器を提供すること。【解決手段】本発明の電源装置用基板１０は，絶縁性基材に金属部材（バスバー２０）を内蔵してなるものであって，バスバー２０は，基板の表裏面に露出するとともに，厚さ方向に貫通する第１貫通穴２１が形成された，２以上の被締結部３５と，２以上の被締結部３５の間に設けられ，少なくとも片面が被締結部に比して凹部となっていることにより被締結部より薄肉である連結部３６とを有するものであり，バスバー２０における連結部３６の箇所にて基板を厚さ方向に貫通する第２貫通穴２２が形成されており，第２貫通穴２２を通してバスバー２０に導通する配線パターンを有するものである。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁性基材に金属部材を内蔵してなる金属部材内蔵基板において，
前記金属部材は，
基板の表裏面に露出するとともに，厚さ方向に貫通する第１貫通穴が形成された，２以上の被締結部と，
前記２以上の被締結部の間に設けられ，少なくとも片面が前記被締結部に比して凹部となっていることにより前記被締結部より薄肉である連結部とを有するものであり，
前記金属部材における前記連結部の箇所にて基板を厚さ方向に貫通する第２貫通穴が形成されており，
前記第２貫通穴を通して前記金属部材に導通する配線パターンを有することを特徴とする金属部材内蔵基板。
【請求項２】
請求項１に記載の金属部材内蔵基板において，
前記連結部は，その一面が凹部であるとともに，他面が平面となっており，
前記配線パターンは，基板の表裏面のうち前記凹部のある側の面に設けられていることを特徴とする金属部材内蔵基板。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の金属部材内蔵基板において，
前記絶縁性基材として，コア層と外コア層とを有しており，
前記コア層は，前記金属部材の外周側のみに設けられており，
前記外コア層は，前記金属部材の外周側と前記凹部の内部とにわたって設けられていることを特徴とする金属部材内蔵基板。
【請求項４】
請求項３に記載の金属部材内蔵基板において，
前記外コア層よりさらに外層の回路層を有し，
前記回路層に前記配線パターンが形成されていることを特徴とする金属部材内蔵基板。
【請求項５】
請求項１から請求項４までのいずれか１つに記載の金属部材内蔵基板の前記第１貫通穴にそれぞれ単電池の端子を締結することにより，複数の単電池を接続してなることを特徴とする電池パック。
【請求項６】
電力の供給を受けて車輪を回転駆動するモータと，
前記モータに電力を供給する電源部とを有し，
前記電源部に，請求項５に記載の電池パックが含まれていることを特徴とする車両。
【請求項７】
電力の供給を受けて動作する動作部と，
前記動作部に電力を供給する電源部とを有し，
前記電源部に，請求項５に記載の電池パックが含まれていることを特徴とする機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，例えば，複数の電池を互いに接続して電池パックとする際に用いられ，大電流を流すことのできる金属部材内蔵基板に関する。さらに詳細には，電池間を接続するバスバーと，各電池の制御に使用される信号線とを，ともに基板内に形成した金属部材内蔵基板とその基板を用いた電池パック，車両および機器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より，複数の単電池を組み合わせて一体化し，大電流・大電圧を得られる電池パックとすることが行われている。また，電池パック内の各単電池の状態を検知するために，各単電池と制御装置等との間に信号線が接続されているものもある。このような電池パックを製造する際に，各単電池をそれぞれワイヤ等で接続していては，非常に手間が掛かる。そこで，例えば特許文献１には，複数の単電池を接続するバスバーやリード線等を埋め込んでモールド成型し，一体的な端子板を形成することが提案されている。
【０００３】
また，特許文献２には，合成樹脂製コア部材の切欠部に金属回路を嵌入することにより，高電流・高電圧に対応できる金属回路基板が提案されている。さらに，金属回路の上下面を合成樹脂で被覆するとともに，めっきスルーホールを穿設して金属回路との導通をとるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３７８５４９９号公報
【特許文献２】特開２００７−２９４６５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら，前記した従来の技術には以下のような問題点があった。例えば，特許文献１には，モールド成型の方法やリード線の接続方法についての具体的な記載はない。そのため，この文献の内容のみに基づいて，電気的に信頼性の高いモールド成型品を製造することは困難である。
【０００６】
例えば，自動車用等の大パワーを利用する電池パックでは，大電流を流すことのできるバスバーが必要である。そのため，バスバーとして，ある程度大きい断面積のものを用いなければならない。さらに，電池パックの小型化のためには表面積を小さくすることが望まれ，従って，厚さの大きいバスバーを使用することが好ましい。ところが，厚さの大きいバスバーを単純にモールド成型しようとすると，樹脂流動に伴って，バスバーの位置ずれが発生するおそれがある。また，比較的繊細な信号線と厚いバスバーとを同時にモールド成型すれば，樹脂の充填圧等により，信号線やその接続箇所が破損するおそれがあるという問題点があった。
【０００７】
また，特許文献２に記載の回路基板では，金属回路を安定して埋め込むために，その上下面に樹脂層が形成されている。そのため，電池パックを構成する基板として使用する場合には，安定した取付が困難である。例えば，自動車用等の単電池で，その端子部がネジ状となっているものがある。この単電池を基板に接続する際には，通常，基板に貫通穴を設けて端子部を貫通させ，他面側からナットで締め付けることによって行われている。特許文献２の回路基板に，このような単電池を取り付けると，樹脂層を挟んでネジ締めすることとなる。そのため，単電池の取り付け状態が不安定となるおそれがある。場合によっては，回路基板の表面に形成された信号回路の信頼性が損なわれるおそれがあるという問題点があった。
【０００８】
本発明は，前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，バスバー等の金属部材を所望の位置に安定して保持できるとともに，単電池の端子を安定して取り付けることができ，信頼性の高い金属部材内蔵基板とその基板を用いた電池パック，車両および機器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この課題の解決を目的としてなされた本発明の金属部材内蔵基板は，絶縁性基材に金属部材を内蔵してなる金属部材内蔵基板であって，金属部材は，基板の表裏面に露出するとともに，厚さ方向に貫通する第１貫通穴が形成された，２以上の被締結部と，２以上の被締結部の間に設けられ，少なくとも片面が被締結部に比して凹部となっていることにより被締結部より薄肉である連結部とを有するものであり，金属部材における連結部の箇所にて基板を厚さ方向に貫通する第２貫通穴が形成されており，第２貫通穴を通して金属部材に導通する配線パターンを有するものである。
【００１０】
本発明の金属部材内蔵基板によれば，金属部材のうち第１貫通穴が形成された被締結部は基板の表裏面に露出している。従って，この被締結部に単電池の端子を締結すれば，単電池を安定して取り付けることができる。さらに，被締結部を連結する連結部には，第２貫通穴が形成されている。配線パターンはその第２貫通穴を通して金属部材と導通されているので，単電池の配置に関わらず信頼性の高い配線が可能である。この金属部材を絶縁性基材に内蔵させることにより，信頼性の高い金属内蔵基板となっている。
【００１１】
さらに本発明では，連結部は，その一面が凹部であるとともに，他面が平面となっており，配線パターンは，基板の表裏面のうち凹部のある側の面に設けられていることが望ましい。
このようなものであれば，配線パターンの配置が容易であるとともに製造や取扱が容易である。
【００１２】
さらに本発明では，絶縁性基材として，コア層と外コア層とを有しており，コア層は，金属部材の外周側のみに設けられており，外コア層は，金属部材の外周側と凹部の内部とにわたって設けられていることが望ましい。
このようなものであれば，金属部材の基板の面内での配置はコア層によって安定して保持できるとともに，基板の厚さ方向の配置は外コア層によって保持される。従って，金属部材を基板内の所望の位置に内蔵させることは容易である。
【００１３】
さらに本発明では，外コア層よりさらに外層の回路層を有し，回路層に配線パターンが形成されていることが望ましい。
このようなものであれば，金属部材の配置による影響を受けることなく，配線パターンを配置することができる。必要であれば，さらに積層して複数の回路層を形成することも可能である。
【００１４】
また本発明は，上記のいずれかの金属部材内蔵基板の第１貫通穴にそれぞれ単電池の端子を締結することにより，複数の単電池を接続してなる電池パックにも及ぶ。
【００１５】
さらに本発明は，電力の供給を受けて車輪を回転駆動するモータと，モータに電力を供給する電源部とを有し，電源部に，上記の電池パックが含まれている車両にも及ぶ。
さらに本発明は，電力の供給を受けて動作する動作部と，動作部に電力を供給する電源部とを有し，電源部に，上記の電池パックが含まれている機器にも及ぶ。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の金属部材内蔵基板とその基板を用いた電池パック，車両および機器によれば，バスバー等の金属部材を所望の位置に安定して保持できるとともに，単電池の端子を安定して取り付けることができ，信頼性の高いものとなっている。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本形態に係る電源装置用基板のおもて面を示す平面図である。
【図２】本形態に係る電源装置用基板の裏面を示す平面図である。
【図３】電源装置用基板のおもて面を示す部分拡大図である。
【図４】電源装置用基板の裏面を示す部分拡大図である。
【図５】電源装置用基板の断面図である。
【図６】バスバーの形状を示す斜視図である。
【図７】検出回路形成工程（前半）を示す説明図である。
【図８】検出回路形成工程（後半）を示す説明図である。
【図９】バスバー埋め込み工程を示す説明図である。
【図１０】二次成型工程を示す説明図である。
【図１１】二次成型工程が終了した状態を示す説明図である。
【図１２】電源装置用基板を使用した電池パックの構成例を示す説明図である。
【図１３】電池の外形の概略を示す説明図である。
【図１４】電池パックの部分断面図である。
【図１５】電池パックを搭載した車両を示す説明図である。
【図１６】電池パックを搭載したハンマードリルを示す説明図である。
【図１７】電源装置用基板の別の例を示す断面図である。
【図１８】電源装置用基板の別の例を示す断面図である。
【図１９】電源装置用基板の別の例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下，本発明を具体化した最良の形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態は，複数の電池を互いに接続して電池パックとするための電源装置用基板に本発明を適用したものである。
【００１９】
本形態の電源装置用基板１０は，図１〜図４に示すように，複数のバスバー２０が埋め込まれている基板である。図１は電源装置用基板１０のおもて面１０Ｆ，図２は同じく裏面１０Ｂを示している。さらに，図１の部分拡大図を図３に，図２の部分拡大図を図４にそれぞれ示す。なお，図１および図２では，電源装置用基板１０のおもて面１０Ｆに，電源ライン１２とコネクタ１３とが取り付けられている状態を示している。
【００２０】
図３に示すように，本形態の電源装置用基板１０には，各バスバー２０ごとに２つの大貫通穴２１と１つの小貫通穴２２とが形成されている。おもて面１０Ｆから見ると，大貫通穴２１の周囲に，円環状にバスバー２０の一部である台座部２３が見えている。また，小貫通穴２２の周囲には，後述するように穴の壁面と接続されているランド２４が設けられている。さらに，各バスバー２０のランド２４には，信号線２５が接続されている。また，図４に示すように，裏面１０Ｂには，各バスバー２０の外形および，貫通穴２１，２２が見えている。
【００２１】
次に，電源装置用基板１０の断面図を図５に示す。この図は，図１のＡ−Ａ断面図である。電源装置用基板１０は，バスバー２０とその周囲の多層の樹脂層（コア層４１，接着層４２，外コア層４３，接着層４４，絶縁シート層４５）とを有している。さらに，接着層４４と絶縁シート層４５との間には，図１に示したランド２４および信号線２５を含む回路層が形成されている。
【００２２】
各樹脂層（コア層４１，接着層４２，外コア層４３，接着層４４，絶縁シート層４５）の材質としては，その線膨張係数がバスバー２０のものに近い材料を選択することが望ましい。このような選択を行うことにより，耐冷熱衝撃性に優れた電源装置用基板１０とすることができる。さらに，各樹脂層として，熱伝導率の高いものを選択することが望ましい。このようにすれば，基板からの放熱性が良好なものとなる。そして，電池パックに用いた場合にも，電池の冷却性能を向上させる。このような性能を有する樹脂配合は，例えば，ガラス繊維やシリカ等の無機基材を多く配合することで得られる。このようにすると，機械的強度，耐熱性，寸法安定性等も向上させることができる。
【００２３】
バスバー２０は，図５に示すように，大貫通穴２１が形成されている厚肉の被締結部３５（厚さＤ１）とそれらの間の薄肉の連結部３６（厚さＤ２）とを有するものである。そして，バスバー２０は，電源装置用基板１０の裏面１０Ｂには，その全体が露出されている。おもて面１０Ｆには，２つの貫通穴２１とその周縁部分のみが露出されている。すなわち，被締結部３５のおもて面のうち，周辺部には接着層４４と絶縁シート層４５とが覆い被さっている。そして，その残りの露出部分が台座部２３となっている。
【００２４】
このバスバー２０は，電池の端子同士を互いに接続して，比較的大きい電流が流されるためのものである。そのため，銅等の良電導性の金属によって一体的に形成されているとともに，ある程度断面積の大きいものである。例えば本形態では，連結部３６の断面は，厚さ（Ｄ２）１．５ｍｍ×幅２０ｍｍ程度となっている。また，被締結部３５の厚さＤ１は，２．０ｍｍ程度となっている。
【００２５】
なお，小貫通穴２２は，バスバー２０に各樹脂層４１〜４５を重ねて成型した後に開けられためっきスルーホールである。すなわち，小貫通穴２２の壁面には，その全体に銅メッキが施されている。そして，その銅メッキによって，ランド２４とバスバー２０とが導通されている。従って本形態では，信号線２５を介して，各バスバー２０の状態値（電圧値，温度など）を取得することができる。
【００２６】
電源装置用基板１０に組み込まれる前の各バスバー２０は，図６に示すような，いずれも同じ形状のものである。このバスバー２０は，平面視で外形が略長円形状の部材である。図中上面が，おもて面１０Ｆ側に配置される。バスバー２０の下面３８は平面状である。この下面３８は，図５に示すように，電源装置用基板１０に組み込まれた状態でも，その全体が露出されている。なお，電源装置用基板１０に組み込まれる前の各バスバー２０には，小貫通穴２２に相当する穴はない。
【００２７】
次に，この電源装置用基板１０の製造方法について，図７〜図１１を使用して説明する。この製造方法は，順に
（１）検出回路形成工程，
（２）バスバー埋め込み工程，
（３）二次成型工程，
（４）スルーホール形成工程
の４工程を有している。ただし，（１）検出回路形成工程と（２）バスバー埋め込み工程との順序は逆順としてもよい。また，この各工程を示す各図では，図中上方に電源装置用基板１０のおもて面１０Ｆとなる側を，図中下方に裏面１０Ｂとなる側を示している。
【００２８】
（１）検出回路形成工程は，図７と図８に示すように，フィルム状の絶縁部材５１の片面に検出回路を形成することにより，回路層４６が設けられた絶縁シート層４５となる部材を形成する工程である。まず，図７の上段に示すように，シート状の絶縁部材５１を用意し，その全体形状が電源装置用基板１０の形状となるように打ち抜く。その結果，図中下段に示すような，所々に貫通穴が形成されたものとなる。このとき，バスバー２０の被締結部３５が配置される箇所にも，被締結部３５と同心位置でやや小さい径の貫通穴５２を形成しておく。また，後にランド２４となる箇所にも，ランド２４の露出径の貫通穴５３を形成しておく。
【００２９】
続いて，図８の上段に示すように，成型プレスによって絶縁部材５１の裏面に銅箔５４を接合する。そして，接合後に，エッチングによって，銅箔５４を検出回路の形状に加工する。その結果，図中下段に示すようになる。なお，この図では，銅箔５４のうち，貫通穴５３の下面部に残された部分のみが見えているが，後に信号線２５となる回路部分も同時に形成されている。すなわち，この工程で残された銅箔５４の部分が，後に回路層に相当するものとなる。
【００３０】
（２）バスバー埋め込み工程は，まず，電源装置用基板１０の形状の硬化済み樹脂によるコア樹脂５５を用意する。例えば，ガラス繊維を含有させたエポキシ樹脂が適している。また，バスバー２０を必要個数用意する。図９に示すように，コア樹脂５５の厚さＤ３は，バスバー２０の連結部３６の厚さＤ２とほぼ等しいものとする。さらに，コア樹脂５５の必要箇所に，バスバー２０の外形と同じかわずかに小さい程度の貫通穴５６を形成する。そして，この貫通穴５６に，バスバー２０をはめ込む。バスバー２０の下面３８とコア樹脂５５の図中下側の面５７とが，同一平面上となるようにする。このコア樹脂５５が，後に，コア層４１となる。
【００３１】
（３）二次成型工程では，図１０に示すように，外形が電源装置用基板１０の形状で，バスバー２０の被締結部３５の配置および大きさ，形状の貫通穴が形成された外コア部材５８を用意する。外コア部材５８は，硬化済みのガラス繊維入りエポキシ樹脂である。この外コア部材５８が，後に外コア層４３となる。また，外コア部材５８と同様の平面形状に形成したプリプレグ６１と，被締結部３５の箇所の貫通穴のみこれよりやや小さいプリプレグ６２とを用意する。プリプレグ６２の被締結部３５の箇所の貫通穴は，絶縁部材５１の貫通穴５２と同じ大きさである。プリプレグ６１，６２は，ガラス繊維等にエポキシ樹脂等を含浸させた未硬化の樹脂部材である。
【００３２】
そして，これらを図１０に示すように，（２）バスバー埋め込み工程の終了したコア樹脂５５のおもて面に下から順に，プリプレグ６１，外コア部材５８，プリプレグ６２，絶縁部材５１の順に重ねる。なお，プリプレグ６１と外コア部材５８とを合わせた厚さは，バスバー２０の被締結部３５の厚さＤ１と連結部３６厚さＤ２との差にほぼ等しいものとしておく。従って，これらを重ねることにより，バスバー２０の被締結部３５と外コア部材５８との上面がほぼ同一面となる。そして，絶縁部材５１とプリプレグ６２は，その面上に重ねられる。
【００３３】
そして，これらを重ねて加熱するとともにプレスする。その結果，プリプレグ６１，６２が硬化し，図１１に示すように，一体の基板となる。これにより，プリプレグ６１，６２は，その隣接する部材を接着する接着層４２，４４となった。また，コア樹脂５５がコア層４１に，絶縁部材５１が絶縁シート層４５に，外コア部材５８が外コア層４３に，それぞれなった。
【００３４】
また，銅箔５４のうち（１）検出回路形成工程で残された回路部分は，貫通穴５３からその一部が露出している。なお前述したように，絶縁シート層４５に形成されている貫通穴５２は，バスバー２０の被締結部３５の上面よりわずかに小さい。従って，図１１に示すように，絶縁シート層４５と接着層４４とは，被締結部３５と外コア層４３との境目を覆って，被締結部３５の上面の周囲に多少覆い被さる。そして，被締結部３５の上面のうち，それらに覆われていない部分が露出し，台座部２３となっている。
【００３５】
（４）スルーホール形成工程では，図１１において銅箔５４が貫通穴５３から露出している範囲内に，めっきスルーホールを形成する。すなわち，銅箔５４からバスバー２０の下面３８までをすべて貫通して，貫通穴を形成し，その壁面に銅めっきを施す。このめっきスルーホールが，図５に示した小貫通穴２２となる。さらに，貫通穴を形成した後も上面に残った銅箔５４の部分がランド２４となった。これにより，図５に示した電源装置用基板１０が完成した。以上で，電源装置用基板１０の製造方法の説明を終了する。
【００３６】
本形態の電源装置用基板１０は，図１２に示すように，電池パック１００を構成するために使用される部材である。この電池パック１００は，複数個の円筒型電池１１０を互いに接続して，大パワーを利用するためのものである。この図は，組み付け前の状態を示している。電池パック１００は，電池ホルダ８１に収納された複数の円筒型電池１１０を，電源装置用基板１０および背面用基板８２に対して，それぞれナット８３によって取り付けたものである。
【００３７】
背面用基板８２は，電源装置用基板１０と比較して，小貫通穴２２，ランド２４や信号線２５が設けられていないが，それ以外は基本的に同じ構成のものである。また，回路層４６および絶縁シート層４５も不要である。図１２に示しているのは，背面用基板８２の裏面であり，バスバー２０の外形と大貫通穴２１のみが見えている。なお，背面用基板８２のバスバー２０の配置は，電源装置用基板１０とはやや異なる。また，背面用基板８２には，電源ライン１２，コネクタ１３は取り付けられない。
【００３８】
ここで使用している円筒型電池１１０は，図１３に示すように，円筒状の本体部１１１の両端に，正負の電極１１２，１１３が突出して設けられているものである。各電極１１２，１１３には，いずれもその外周面にネジ山が形成されている。また，電池ホルダ８１は，多数の円筒型電池１１０をできるだけ隙間なく収納するためのものである。収納された各円筒型電池１１０の各電極１１２，１１３は，電池ホルダ８１の両側面から外側へ向かって突出された配置となっている。
【００３９】
この電池パック１００を製造する際には，まず，複数の円筒型電池１１０を電池ホルダ８１に収納する。そして，その電池ホルダ８１の両外側から電源装置用基板１０と背面用基板８２とを，各電極１１２，１１３が電源装置用基板１０または背面用基板８２の大貫通穴２１を貫通して突出するように配置する。さらに，多数のナット８３を用いて，各電極１１２，１１３を両外側から締めつける。これにより，円筒型電池１１０とナット８３によって電源装置用基板１０を挟み込んで固定することができる。
【００４０】
その結果，図１４に示すように，バスバー２０のみをはさんで，円筒型電池１１０とナット８３とが締結される。従って，締結部分に樹脂が挟み込まれることはなく，安定して強力に締結することができる。また，バスバー２０の断面積は大きいので，大電流を流すことができる。
【００４１】
本形態の電池パック１００では，電源装置用基板１０に信号線２５を設けているので，ランド２４を介してバスバー２０から信号を受けることができる。これにより，２つの円筒型電池１１０ごとの電池電圧の検出を行うことができる。さらに，背面用基板にも小貫通穴や信号線に相当するものを設けるようにすれば，１つずつの円筒型電池１１０について，電池電圧の検出を行うこともできる。電池パックのシステム構成に応じて，適切な背面用基板を選択するようにすればよい。
【００４２】
この電池パック１００は，例えば，図１５に示すように，車両２００に搭載して使用することができる。この車両２００は，エンジン２４０，フロントモータ２２０及びリアモータ２３０を併用して駆動するハイブリッド自動車である。この車両２００は，車体２９０，エンジン２４０，これに取り付けられたフロントモータ２２０，リアモータ２３０，ケーブル２５０，インバータ２６０及び複数の電池１０１を自身の内部に有する電池パック１００を有している。
【００４３】
なお，車両としては，その動力源の全部あるいは一部に電池による電気エネルギを使用している車両であれば良く，例えば，電気自動車，ハイブリッド自動車，プラグインハイブリッド自動車，ハイブリッド鉄道車両，フォークリフト，電気車椅子，電動アシスト自転車，電動スクータ等が挙げられる。
【００４４】
電池パック１００は，あるいは，図１６に示すように，電池を搭載する機器に使用することもできる。この図に示すのは，本形態の電池１０１を含む電池パック１００を搭載したハンマードリル３００である。このハンマードリル３００は，電池パック１００，本体３２０を有する機器である。なお，電池パック１００は，ハンマードリル３００の本体３２０のうち底部３２１に着脱可能に収容されている。
【００４５】
なお，電池を搭載する機器としては，電池を搭載しこれをエネルギー源の少なくとも１つとして利用する機器であれば良く，例えば，パーソナルコンピュータ，携帯電話，電池駆動の電動工具，無停電電源装置など，電池で駆動される各種の家電製品，オフィス機器，産業機器が挙げられる。
【００４６】
以上詳細に説明したように，本形態の電源装置用基板１０によれば，厚い金属部材であるバスバー２０がコア層４１にはめ込まれ，大貫通穴２１およびその周囲は露出されている。従って，例えば単電池をこの大貫通穴２１を貫通してネジ止めした場合でも，安定して固定できる。さらに，バスバー２０の連結部３６とコア層４１とは，接着層４２，外コア層４３，接着層４４，絶縁シート層４５で覆われている。絶縁シート層４５の下面にはランド２４を含む回路層が形成されている。従って，回路層は，外コア層４３と絶縁シート層４５とによって両面から保護されているとともに，単電池をネジ止めした場合にも変形することがないので，信頼性が高い。従って，バスバー等の厚さのある金属部材を所望の位置に安定して保持できるとともに，単電池の端子を安定して取り付けることができ，信頼性の高い基板となっている。
【００４７】
なお，本形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。
例えば，ランド２４等を含む回路層のみでなく，さらなる多層化も可能である。また例えば，図１７に示すように，バスバーの下面側にも上面側と同様の凹凸形状を形成するとともに，裏面側にも各樹脂層を形成し，その間にもさらに回路層を形成してもよい。また，図１８に示すように，バスバーの形状はそのままで，下面側を単に樹脂層で覆うようにしてもよい。また，この下面側の層間に回路層を設けることもできる。また，図１９に示すように，被締結部の上面と絶縁シート層４５の上面とが同一面上となるようにしてもよい。
【００４８】
またあるいは，各樹脂層やバスバーの厚さの関係は，図示のものに限らない。大貫通穴２１に代えて，バスバーにネジ穴を形成しておいてもよい。また例えば，対象とする電池は上記形態の円筒型電池に限らない。両端部に端子があるものにも限らない。片側のみに端子を有する電池であれば，背面用基板は不要である。そして，電池の形状や端子配列に応じて，バスバーの配列を適切に調整すればよい。
【符号の説明】
【００４９】
１０  電源装置用基板
２０  バスバー
２１  大貫通穴
２２  小貫通穴
２５  信号線
３５  被締結部
３６  連結部
４１  コア層
４３  外コア層
５４  銅箔
【図１】
2010218797.tif 000003
【図２】
2010218797.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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