(57)【要約】【課題】潤滑油を適切に軸と軸受との間に供給することができ、軸と軸受との間で摩耗が発生することを抑制することができる軸方向可動式軸受を提供することにある。【解決手段】軸を支持し、外周がプラタンに固定される軸方向可動式軸受であって、プラタンに固定された支持体と、支持体に支持され、軸の軸方向に相対移動が可能な状態で軸を支持するブッシュと、支持体を介してブッシュに潤滑油を供給する潤滑油供給機構とを有し、ブッシュは、支持体側の面に第１油路が形成され、軸側の面に第２油路が形成され、鉛直方向下側に第１油路と第２油路とを繋げる貫通穴が形成され、潤滑油供給機構は、第１油路に潤滑油を供給することで、上記課題を解決する。【選択図】        図１
2010127322.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸を支持し、外周がプラタンに固定される軸方向可動式軸受であって、
前記プラタンに固定された支持体と、
前記支持体に支持され、前記軸の軸方向に相対移動が可能な状態で前記軸を支持するブッシュと、
前記支持体を介して前記ブッシュに潤滑油を供給する潤滑油供給機構とを有し、
前記ブッシュは、前記支持体側の面に第１油路が形成され、前記軸側の面に第２油路が形成され、鉛直方向下側に前記第１油路と前記第２油路とを繋げる貫通穴が形成され、
前記潤滑油供給機構は、前記第１油路に前記潤滑油を供給することを特徴とする軸方向可動式軸受。
【請求項２】
前記貫通穴は、前記ブッシュの円周面のうち、鉛直方向の最下点とブッシュの中心とを結んだ線とのなす角が±１０度以内の領域に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の軸方向可動式軸受。
【請求項３】
前記ブッシュは、前記貫通穴が３箇所に形成されており、
さらに、２つの前記貫通穴を塞ぐ封止部材を有し、
前記封止部材は、３つの前記貫通穴のうち鉛直方向下側に配置された貫通穴以外の２つの前記貫通穴を塞いでいることを特徴とする請求項１または２に記載の軸方向可動式軸受。
【請求項４】
前記封止部材は、着脱可能であり、封止する前記貫通穴を変更できることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の軸方向可動式軸受。
【請求項５】
前記支持体は、前記潤滑油供給機構から供給される潤滑油を前記第１油路に供給する給油通路が形成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の軸方向可動式軸受。
【請求項６】
前記支持体は、前記プラタンと一体であることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の軸方向可動式軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受に関し、より詳しくは、軸方向に軸と相対的に移動可能で、かつ、軸を回転可能な状態で支持する軸方向可動式軸受に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
軸を回転可能な状態で支持する部材としては、軸受がある。この軸受としては、例えば、特許文献１に記載されているような軸受がある。特許文献１には、隙間を有して荷重を支える半円筒径の第１軸受と荷重を支えない半円筒形の第２軸受とを回転軸周りに配置し、これらの軸受の少なくとも一方に潤滑油を給油する複数個の給油口を有し、給油口から第１軸受及び第２軸受と回転軸との間の隙間に潤滑油を供給する構造を持つジャーナル軸受において、第２軸受に潤滑油を多量に流す構造を設けたジャーナル軸受が記載されている。特許文献１に記載されている軸受のように、回転軸との間に潤滑油を供給することで、回転軸と軸受とが擦れ、損傷することを抑制することができる。
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１５９８６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、軸受としては、軸方向、つまり、軸の中心軸と平行な方向に相対移動可能な状態で軸を支持する軸受もある。軸と軸方向に相対的に移動する軸受は、軸方向に移動する際に軸と軸受が擦れ、軸と軸受が損傷することがある。これに対しては、特許文献１に記載されているように、軸と軸受との間に潤滑油を供給することで、軸と軸受とが擦れることを抑制することができる。
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載されているような軸と軸受との間に潤滑油を供給する軸受の機構を、軸方向に移動する軸受に用いても、位置により潤滑油の供給量にばらつきがあり、軸と軸受けとが擦れることがあるという問題がある。また、潤滑油が固化（潤滑油の炭化、磨耗粉の混入）して軸と軸受との間に蓄積し、軸受が摩耗するという問題もある。
【０００６】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、潤滑油を適切に軸と軸受との間に供給することができ、軸と軸受との間で摩耗が発生することを抑制することができる軸方向可動式軸受を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は軸を支持し、外周がプラタンに固定される軸方向可動式軸受であって、前記プラタンに固定された支持体と、前記支持体に支持され、前記軸の軸方向に相対移動が可能な状態で前記軸を支持するブッシュと、前記支持体を介して前記ブッシュに潤滑油を供給する潤滑油供給機構とを有し、前記ブッシュは、前記支持体側の面に第１油路が形成され、前記軸側の面に第２油路が形成され、鉛直方向下側に前記第１油路と前記第２油路とを繋げる貫通穴が形成され、前記潤滑油供給機構は、前記第１油路に前記潤滑油を供給することを特徴とする。
【０００８】
ここで、前記貫通穴は、前記ブッシュの円周面のうち、鉛直方向の最下点とブッシュの中心とを結んだ線とのなす角が±１０度以内の領域に形成されていることが好ましい。
【０００９】
また、前記ブッシュは、前記貫通穴が３箇所に形成されており、さらに、２つの前記貫通穴を塞ぐ封止部材を有し、前記封止部材は、３つの前記貫通穴のうち鉛直方向下側に配置された貫通穴以外の２つの前記貫通穴を塞いでいることが好ましい。
【００１０】
また、前記封止部材は、着脱可能であり、封止する前記貫通穴を変更できることが好ましい。
【００１１】
また、前記支持体は、前記潤滑油供給機構から供給される潤滑油を前記第１油路に供給する給油通路が形成されていることが好ましい。
【００１２】
また、前記支持体は、前記プラタンと一体であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明にかかる軸方向可動式軸受は、潤滑油を適切に軸と軸受との間に供給することができ、軸と軸受との間で摩耗が発生することを抑制することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下に、本発明にかかる軸方向可動式軸受の一実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。
【００１５】
図１は、本発明の軸方向可動式軸受を有する射出成型機の一実施形態の概略構成を示す側面図である。図２は、図１のＡ−Ａ線断面図である。なお、図２には、Ａ−Ａ線よりも手前にある部材の一部も仮想線で示している。図１に示すように射出成型機１０は、ベースフレーム１２と、固定ダイプレート１４と、可動ダイプレート１６と、可動ダイプレート移動機構１８と、４本のタイバー（軸、シャフト）２０と、固定側金型２２と、可動側金型２４とを有する。また、図示は省略するが、射出成型機１０は、固定側金型２２と可動側金型２４とで形成された空間（キャビティ）に溶融樹脂を射出する射出機構等、射出成型機として必要な各種構成要素を有する。ここで、ベースフレーム１２は、各部を支持する架台である。
【００１６】
固定ダイプレート１４は、ベースフレーム１２に固定され、かつ、固定側金型２２を支持しており、固定受力盤３０と、固定側金型２２と固定受力盤３０とを連結させる固定側金型取付盤３４とで構成されている。固定受力盤３０は、板状の部材であり、ベースフレーム１２に直立して固定されている。つまり、固定受力盤３０は、板の側面がベースフレーム１２と接し、正面（最も面積が大きい面）がベースフレーム１２に直交する向きでベースフレーム１２に固定されている。固定受力盤３０は、後述するヘッド４２を往復運動させるシリンダ機構が設けられ、タイバー２０の一方の端部を支持している。固定側金型取付盤３４は、連結用没頭ボルト６２により、固定受力盤３０に固定されている。また、固定側金型取付盤３４は、射出機構のノズルが挿入される孔６４と、固定側金型２２を取り付けるためのＴ溝６６と、が形成されている。また、固定側金型取付盤３４には、後述するタイバー２０と接触することを回避するために切り欠き３４ａが形成されている。
【００１７】
可動ダイプレート１６は、可動ダイプレート移動機構１８を介してベースフレーム１２に支持され、かつ、可動側金型２４を支持しており、可動受力盤３２と、可動側金型２４と可動受力盤３０とを連結させる可動側金型取付盤３６とで構成されている。この可動ダイプレート１６は、固定ダイプレートと対向して、具体的には、正面が固定ダイプレート１４の正面（具体的には、面積が最も大きい面）と向かい合う向きで、配置されている。可動受力盤３２は、板状部材であり、側面が可動ダイプレート移動機構１８に支持され、正面が固定受力盤３０に対向する向きで配置されている。可動側金型取付盤３６は、連結用没頭ボルトにより、可動受力盤３２に固定されている。また、可動側金型取付盤３６には、固定側金型取付盤３４と同様に、可動側金型２４を取り付けるためのＴ溝が形成されている。また、可動側金型取付盤３６も、後述するタイバー２０と接触することを回避するための切り欠き３６ａが形成されている（図２参照）。
【００１８】
可動ダイプレート移動機構１８は、可動ダイプレート１６を、可動ダイプレート１６の正面に直交する方向に移動させる機構であり、レール５４と、リニアガイド５６と、移動シリンダ５８とを有する。レール５４は、ベースフレーム１２上に固定されており、固定受力盤３０の正面に直交する方向が、長手方向となる向きで配置されている。リニアガイド５６は、レール５４に対して可動受力盤３２摺動可能な状態で係合させている。つまり、レール５４とリニアガイド５６とは、可動受力盤３２を、固定受力盤３０の正面に近づいたり離れたりする方向に移動可能な状態でベースフレーム１２上に支持している。移動シリンダ５８は、伸縮するピストン部分が可動受力盤３２に固定され、基礎部がヘッドプレート１２に固定されている。移動シリンダ５８は、ピストン部分を伸縮させることで、可動受力盤３２を固定受力盤３０の正面に近づいたり離れたりする方向に移動させる。
【００１９】
タイバー２０は、棒状部材であり、固定受力盤３０と可動受力盤３２とを繋ぐように配置されている。また、タイバー２０は、図２に示すように、４本設けられており、固定受力盤３０と可動受力盤３２の４隅にそれぞれ配置されている。なお、４本のタイバー２０は、配置位置が異なる点を除いて、構成は同様であるので、以下、１本のタイバー２０について説明する。タイバー２０は、一方の端部が、固定受力盤３０に形成された空間に挿入されており、他方の端部は、可動受力盤３２よりも固定受力盤３０から離れた位置に突出している。つまり、タイバー２０は、可動受力盤３２を貫通している。タイバー２０の固定受力盤３０の端部は、ヘッド４２（つまりシリンダヘッド、ラム）となっている。固定受力盤３０の内部に設けられたシリンダ機構は、ヘッド４２をタイバー２０の軸方向、つまり、固定受力盤３０の正面に垂直な方向に移動させる。このように、シリンダ機構によりヘッド４２がタイバーの軸方向に移動されることで、タイバー２０も固定受力版３０を基準として、タイバー２０の軸方向に移動される。また、タイバー２０は、可動受力盤３２側の一定領域には、ねじ溝２０ａが形成されている。
【００２０】
軸受４４は、タイバー２０と可動受力盤３２との間に配置された、つまり、タイバー２０が通っている可動受力盤３２の穴に配置されている。軸受４４は、タイバー２０と可動受力盤３２との間に潤滑油を供給することで、タイバー２０と可動受力盤３２とが、タイバー２０の軸方向に相対的に移動可能な状態で、タイバー２０を可動受力盤３２に支持する軸受である。軸受４４については、後ほど詳細に説明する。
【００２１】
次に、割りナット４６は、可動受力盤３２の固定受力盤３０とは反対側の部分のタイバー２０に螺合されており、タイバー２０の軸方向における可動受力盤３２の位置を規制している。なお、割りナット４６は、割りナット４６を自動で回転させる回転機構を設けてもよい。リテーナ４８は、可動受力盤３２の固定受力盤３０側の面に配置されており、軸受４４が、可動受力盤３２からずれないように支持している。
【００２２】
固定側金型２２は、固定側金型取付盤３４に固定された金型である。固定側金型２２は、孔６４と接続されており、孔６４を介して溶融樹脂が供給される。可動側金型２４は、可動側金型取付盤３６に固定された金型である。固定側金型２２と可動側金型２４とは、対向する面に空間が形成されており、固定側金型２２と可動側金型２４とが連結され、空間がつながった状態で、空間に溶融樹脂を流入させることで、所望の形状の加工物を成型することができる。
【００２３】
射出成型機１０は、さらに、タイバー２０の１つに配置された水準器６０を有する。水準器６０は、タイバー２０の水平度を検出する。射出成型機１０は、水準器６０の検出結果に応じて、ベースフレーム１０や、各ダイプレートの位置や傾きを調整する。
【００２４】
次に、軸受４４について図３を用いて詳細に説明する。ここで、図３は、図２に示す軸受及びその周辺部の概略構成を示す断面図である。図３に示すように、軸受４４は、支持体５０とブッシュ５２と潤滑油供給機構５３とで構成されている。
【００２５】
支持体５０は、可動受力盤３２のタイバー２０の通過経路の周りに設けられ、ブッシュ５２を保持するための穴が形成された部材である。本実施形態では、可動受力盤３２の一部が支持体５０となる。支持体５０には、後述する潤滑油供給機構５３から供給された潤滑油をブッシュ５２の外周油路７４に供給する給油通路５０ａが形成されている。
【００２６】
ブッシュ５２は、ブッシュ本体７０と、封止部材７２とで構成されている。ここで、図４−１は、図３に示すブッシュ本体の概略構成を示す斜視図であり、図４−２は、図４−１のＢ−Ｂ線矢視図であり、図５は、封止部材の概略構成を示す正面図、上面図、側面図である。ブッシュ本体７０は、図３、図４−１及び図４−２に示すように、円筒状の部材あり、ブッシュ本体７０は、外周面の一部に円筒の外周面を一周する外周油路７４が形成され、外周油路７４に対応する位置の内周面に内周面を一周する内周油路７６が形成されている。つまり、円筒の軸方向の座標が同一座標となる円周上に外周油路７４と内周油路７６とが形成されている。さらに、ブッシュ本体７０には、外周油路７４及び内周油路７６が形成されている一周に、１２０度間隔で３つの貫通穴７８が形成されている。ここで、貫通穴７８は、外周油路７４から内周油路７６まで貫通している穴である。また、外周油路７４および内周油路７６の幅及び深さは、潤滑油が流れることができる幅及び深さがあればよく、例えば、幅は、１６ｍｍ、深さ２ｍｍ程度でもよい。また、貫通穴７８の径も、潤滑油が流れれば特に限定されないが、例えば、８ｍｍ径の穴を形成すればよい。
【００２７】
封止部材７２は、ブッシュ本体７０に形成された３つの貫通穴７８のうち２つの貫通穴７８を塞ぐ部材であり、図５に示すように、外周油路７４に沿った円弧形状の円弧部７２ａと、円弧部７２ａの内周面に円弧の円周方向において互いに１２０度離間した位置に形成された２つの突起部７２ｂとで構成される。円弧部７２ａは、外周油路７４よりも低い高さ、つまり、外周油路７４に設置した場合、外周油路７４の内部に納まる高さで形成されている。また、突起部７２ｂは、貫通穴７８に設置した場合、貫通穴７８を塞ぐ径で形成されている。つまり、突起部７２ｂは、貫通穴７８と略同一径から貫通穴７８よりも若干小さい径で形成されている。また、封止部材７２は、ブッシュ本体７０から着脱可能となっている。
【００２８】
ここで、ブッシュ５２は、図３に示すように、ブッシュ本体７０を、３つの貫通穴７８のうち１つの貫通穴７８がブッシュ５２の鉛直方向最下点（ｘ−ｙ座標で示した場合θ＝２７０度となる位置、つまり、鉛直方向真下、以下ブッシュ５２の鉛直方向最下点を単に「鉛直方向最下点」ともいう）となる向きで配置し、鉛直方向最下点の貫通穴７８以外の位置（ｘ−ｙ座標で示した場合θ＝３０度、１５０度となる位置）の２つの貫通穴７８を封止部材７２により塞いでいる。
【００２９】
潤滑油供給機構５３は、給油通路５０ａに潤滑油を供給する機構である。ここで、潤滑油供給機構５３としては、ポンプを用いることができ、潤滑油の供給量や、供給タイミングを制御し、必要に応じて給油通路５０ａに潤滑油を供給する。ここで、潤滑油供給機構５３は、リテーナ４８を介して給油通路５０ａに潤滑油を供給する。なお、潤滑油供給機構５３から給油通路５０ａに作動油を供給する流路は、リテーナ４８を介する経路に限定されない。例えば、可動受圧盤３２の内部にリテーナ４８を介さずに給油通路５０ａと接続された流路を形成し、この流路と潤滑油供給機構５３とを接続させることで、潤滑油供給機構５３から給油通路５０ａに潤滑油を供給するようにしてもよい。
【００３０】
軸受４４は、以上のような構成であり、潤滑油供給機構５３から供給された潤滑油は、給油通路５０ａを介して外周油路７４に供給される。外周油路７４に供給された潤滑油は、３つの貫通穴７８のうち解放されている鉛直方向最下点の貫通穴７８を通って、内周油路７６に供給され、内周油路７６に供給された潤滑油は、内周油路７６を通って内周油路７６の全域を流れ、ブッシュ５２とタイバー２０との間が潤滑油で満たされる。このように、ブッシュ５２とタイバー２０との間を潤滑油で満たすことで、タイバー２０が軸方向に移動する際にもブッシュ５２とタイバー２０とが擦れることを防止することができる。また、鉛直方向最下点の貫通穴７８から内周油路７６に潤滑油を供給することで、タイバー２０からブッシュ５２への圧力が最も高くなる位置によりフレッシュな潤滑油を供給することができる。さらに、圧力が最も高くなる位置から潤滑油を供給することで、より圧力の低い他の部分にも効率よく潤滑油を供給することができる。
【００３１】
次に、射出成型機１０の動作について説明する。射出成型機１０は、可動ダイプレート移動機構１８により可動ダイプレート１６を固定ダイプレート１４に近づく方向に移動させる。可動ダイプレート１６を移動させ、固定側金型２２と可動側金型２４とが接触したら、可動ダイプレート移動機構１８による可動ダイプレート１６の移動を終了させる。その後、固定側金型２２と可動側金型２４とで形成された金型内の空間に孔６４から溶融樹脂を射出し、金型にあわせて成型することで、樹脂製の製品を作製される。その後、可動ダイプレート移動機構１８により可動ダイプレート１６を固定ダイプレート１４から離れる方向に移動させ、固定側金型２２と可動側金型２４とを離間させ、金型内部の空間から製品を取り出す。射出成型機１０は、以上のような工程を繰り返すことで、樹脂製の製品を作製する。
【００３２】
このように、射出成型機１０による製品の作成を繰り返した場合も、軸受４４を用いることで、可動ダイプレート１６の移動時に軸受４４とタイバー２０との間で摩擦が起きることを抑制することができ、軸受４４及びタイバー２０が損傷することを抑制することができる。また、タイバー２０のねじ部２０ａにより潤滑油がかき出された場合でも、最も荷重がかかるタイバー２０の鉛直方向最下点部分のタイバー２０とブッシュ本体７０との間にフレッシュな潤滑油を供給することができるため、より確実に摩擦の発生を抑制することができる。
【００３３】
また、３つの貫通穴のうち２の貫通穴を塞ぎ、１つの貫通穴のみを用いて外周油路から内周油路に潤滑油を流すことで、つまり、外周油路から内周油路に潤滑油を流す貫通穴を１つとすることで、所望の量の潤滑油を所望の位置に供給することができる。具体的には、複数の貫通穴を用いて外周油路から内周油路に潤滑油を流すと、より抵抗や負荷が少ない方向により多くの潤滑油が供給されてしまう。つまり、複数の貫通穴があると、鉛直方向上方側にある貫通穴により多くの潤滑油が流れてしまい、鉛直方向下側部分に供給される潤滑油が少なくなってしまう。そのため、タイバー２０からブッシュ本体７０により大きな力が作用し、より抵抗を少なくし、摩耗を抑制する必要があるタイバー２０の鉛直方向最下点付近部分に供給される潤滑油が少なくなってしまい、摩耗を抑制することが困難となる。これに対して、射出成型機１０は、鉛直方向最下点の貫通穴のみから潤滑油を供給するため、タイバー２０の鉛直方向最下点付近部分に適切に潤滑油を供給することができ、タイバー２０とブッシュ本体２０との間で摩耗が発生することを抑制することができる。
【００３４】
また、射出成型機１０の軸受４４は、封止部材７２をブッシュ本体７０から取り外すことができるため、軸受４４として一定期間使用したら、ブッシュ本体７０を回転させて、異なる貫通穴７８が鉛直方向最下点に来るように、さらに封止部材７２を移動させ、新たに鉛直方向最下点に配置された貫通穴７８以外の２つの貫通穴７８を塞ぐようにする。このように、ブッシュ本体７０を回転させ、鉛直方向最下点に配置される貫通穴７８を切り換えることで、外周流路７４、内周流路７６のうち鉛直方向下側となる部分を異なる部分とすることができる。これにより、鉛直方向下側となっている部分に炭化した潤滑油が蓄積したりし、タイバー２０の周りに潤滑油を適切に供給できなくなった場合も他の貫通穴７８及び他の領域の外周流路７４及び内周流路７６を使用することができるため、１つの軸受４４の使用可能期間、つまり軸受４４の寿命を貫通穴が１つの場合に比べ約３倍にすることができる。
【００３５】
ここで、上述した射出成型機１０の軸受４４では、封止部材７２を外周油路７４に沿った円弧形状としたが、封止部材は、貫通穴７８を塞ぐことができればよく、その形状は特に限定されない。以下、図６、図７−１及び図７−２を用いて、ブッシュ本体及び封止部材の他の実施形態について説明する。ここで、図６は、ブッシュ本体の他の実施形態の概略構成を示す斜視図であり、図７−１は、封止部材の他の実施形態の概略構成を示す斜視図であり、図７−２は、図７−１に示す封止部材の側面図及び正面図である。
【００３６】
図６に示すブッシュ本体９０は、ブッシュ本体７０と同様に、外周面に外周油路７４が形成され、内周面に内周油路が形成されている。また、ブッシュ本体９０には、外周油路７４と内周油路７６とを接続させる３つの貫通穴９３が形成されている。さらに、ブッシュ本体９０の外周面には、円周方向において貫通穴９３が形成されている位置に、軸方向に延在する溝９２が形成されている。なお、溝９２も３つの貫通穴９３のそれぞれに対応して３つ形成されている。
【００３７】
次に、封止部材９４は、直線状の線状部９４ａと線状部９４ａの一方の端部に設置された突起部９４ｂとで構成される。ここで、線状部９４ａは、ブッシュ本体９０の溝９２よりも低い高さ、かつ、狭い長さ、狭い幅で形成されている。つまり、線状部９４ａは、溝９２に設置した場合、溝９２の内部に納まる大きさで形成されている。また、突起部９２ｂは、貫通穴９３に設置した場合、貫通穴９３を塞ぐ径で形成されている。つまり、突起部７２ｂは、貫通穴９３と略同一径から貫通穴９３よりも若干小さい径で形成されている。また、封止部材９４は、ブッシュ本体９０から着脱可能となっている。また、本実施形態では、封止部材９４は、２つ設けられている。
【００３８】
ブッシュ本体９０及び封止部材９４は、以上のような構成であり、ブッシュ本体９０の貫通穴９３のうち鉛直方向最下点にある貫通穴９３以外の２つの貫通穴９３及び２つの貫通穴９３に対応する溝９２に封止部材９４を配置する。ここで、封止部材９４は、線状部９４ａが溝９２に沿い、かつ、突起部９４ｂに貫通穴９３が埋め込まれるように配置する。このように、ブッシュ本体９０に封止部材９４に対応する溝９２を形成し、その溝９２に封止部材９４が埋まるように配置することでも、鉛直方向最下点の貫通穴以外の貫通穴を塞ぎ、鉛直方向最下点の貫通穴から内周流路に潤滑油を供給することができ、上述した各種効果を得ることができる。
【００３９】
また、軸受４４では、軸受の寿命をより長くすることができるため、１つのブッシュ本体７０に３つの貫通穴７８を設け、使用しない貫通穴７８を封止部材７２で封止するようにしたが、これに限定されず、互いに１８０度離した２つの貫通穴７８を設けるようにしてもよい。また、外周流路７４、内周流路７６の使用時により負荷がかかる領域が重なる可能性があり、１つの貫通穴７８の寿命が短くなる可能性はあるが、貫通穴７８を４つ以上設けてもよい。なお、貫通穴７８を４つ設ける場合も使用時は鉛直方向最下点にある貫通穴７８以外の３つの貫通穴７８を封止部材で封止する必要がある。また、貫通穴７８を１つだけとし、封止部材７２を設けないようにしてもよい。また、軸受４４では、外周流路７４、内周流路７６の使用時により負荷がかかる領域をより重ならないようにき、また、１つの封止部材７２で任意の２つの貫通穴を封止できるため、貫通穴を等間隔で形成したが、これにも限定されず、貫通穴の間隔は任意の間隔としてもよい。つまり、一方の貫通穴とは１５０度離れていて、他方の貫通穴とは９０度離れているような配置関係としてもよい。
【００４０】
また、上記実施形態では、いずれも貫通穴を鉛直方向最下点に形成もしくは配置する場合として説明したが、本発明はこれに限定されない。使用時に外周油路と内周油路を接続させる貫通穴は、少なくとも、タイバーの自重の負荷がブッシュ本体にかかり、より負荷が大きくなる鉛直方向下側、より正確には、ブッシュ本体の中心よりも鉛直方向下側に、形成もしくは配置すればよい。内周油路に潤滑油を供給する１つのみの貫通穴を鉛直方向下側に設けることで、より負荷がかかる領域に優先的によりフレッシュで消耗していない潤滑油を供給することができ、上記効果を得ることができる。なお、貫通穴は、円周方向において鉛直方向最下点を基準として±１０度以内の領域（基準となる位置を中心として時計回りに１０度から反時計回りに１０度までの領域）に形成するもしくは上記領域となる向きとなるようにブッシュ本体を配置することが好ましい。つまり、貫通穴は、ｘ−ｙ座標において、２６０度以上２８０度以下の領域に形成することが好ましい。貫通穴は、さらに、本実施形態のように、鉛直方向最下点、つまり、ｘ−ｙ座標において、２７０度となる位置に形成するもしくはその位置となる向きでブッシュ本体を配置することが好ましい。このように、貫通穴をより鉛直方向最下点側に配置することで、より確実に負荷がかかる領域に優先的にフレッシュで消耗していない潤滑油を供給することができ、上記効果をより好適に得ることができる。
【００４１】
以下、具体的測定例を用いて本発明についてより詳細に説明する。まず、測定例１として、上述した実施形態の構成である貫通穴を鉛直方向最下点に形成し配置した構成で、給油通路から潤滑油を供給した場合における、外周流路及び内周流路の各部での潤滑油の流速をシミュレーションにより計測した。ここで、給油通路は、ｘ−ｙ座標上１８０度の位置に配置されている構成とした。また、本測定例では、鉛直方向最下点以外の貫通穴は、完全に塞がれているものとして、鉛直方向最下点以外の貫通穴はないものとした。また、潤滑油の給油量は１ｃｃ／ｍｉｎ、つまり、毎分１ｃｃとした。次に、比較のために、比較例１として、ｘ−ｙ座標上１３５度の位置と、３１５度の位置の２箇所に貫通穴を形成し配置した以外は同一の条件とした場合における、外周流路及び内周流路の各部での潤滑油の流速をシミュレーションにより計測した。ここで、比較例１の軸受は、給油通路の斜め上側に貫通穴が形成され、さらにその貫通穴からブッシュ本体の中心を中心として１８０度回転させた位置にもう１つの貫通穴が形成されている。つまり、給油通路よりも鉛直方向上側に形成された貫通穴が、給油通路よりも鉛直方向下側に形成された貫通穴よりも給油通路に近接して形成されている。シミュレーションによる測定結果を図８−１及び図８−２に示す。ここで、図８−１は、測定例１の測定結果を示す軸受の断面図であり、図８−２は、比較例１の測定結果を示す軸受の断面図である。図８−１及び図８−２に示すように、比較例１よりも測定例１の方が内周油路の鉛直方向最下点における潤滑油の流速が速くなる。具体的には、測定例１では、０．２７ｍｍ／ｓであるのに対して、比較例１では、０．００２７ｍｍ／ｓとなっている。以上より、比較例１よりも測定例１の方が、内周油路の鉛直方向最下点における潤滑油の流速が速くことで、より消耗していない潤滑油をより多く供給することができることがわかる。また、鉛直方向最下点以外の鉛直方向下側の各部における潤滑油の流速も比較例１よりも測定例１の方が速くなることがわかる。
【００４２】
次に、測定例２として、潤滑油の給油量を６ｃｃ／ｍｉｎとした以外は、測定例１と同様の条件で、外周流路及び内周流路の各部での潤滑油の流速をシミュレーションにより計測した。また、比較例２として、潤滑油の給油量を６ｃｃ／ｍｉｎとした以外は、比較例１と同様の条件で、外周流路及び内周流路の各部での潤滑油の流速をシミュレーションにより計測した。シミュレーションによる測定結果を図９−１及び図９−２に示す。ここで、図９−１は、測定例２の測定結果を示す軸受の断面図であり、図９−２は、比較例２の測定結果を示す軸受の断面図である。図９−１及び図９−２に示すように、潤滑油の供給量を増加させた場合も鉛直方向最下点のみに貫通穴を形成した方が、つまり比較例２よりも測定例２の方が内周油路の鉛直方向最下点における潤滑油の流速が速くなる。具体的には、測定例２では、１．５ｍｍ／ｓであるのに対して、比較例２では、０．０２４ｍｍ／ｓとなっている。また、鉛直方向最下点以外の鉛直方向下側の各部における潤滑油の流速も比較例２よりも測定例２の方が速くなることがわかる。
【００４３】
また、比較例１及び比較例２のように、鉛直方向下側に貫通穴を設けた場合でも、鉛直方向上側に貫通穴が設けられていると、鉛直方向上側により多くの潤滑油が供給され、鉛直方向下側の貫通穴に供給される潤滑油は少なくなってしまうことがわかる。これに対して、測定例１及び測定例２のように、鉛直方向最下点のみに貫通穴を設けると、その貫通穴のみから内周油路に潤滑油を供給することができることがわかる。以上より、測定例１及び測定例２では、比較例１及び比較例２よりも、タイバーの鉛直方向下側部分とブッシュ本体との間に多くの潤滑油を供給できることがわかる。以上より、本発明の効果は明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
以上のように、本発明にかかる軸方向可動式軸受は、軸と軸受とが軸方向に相対的に移動する装置に有用であり、特に、射出成型機のタイバーを支持する軸受として用いることに適している。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】軸方向可動式軸受を有する射出発泡成形装置の一実施形態の概略構成を示す側面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図３は、図２に示す軸受及びその周辺部の概略構成を示す断面図である。
【図４−１】図３に示すブッシュ本体の概略構成を示す斜視図である。
【図４−２】図４−１のＢ−Ｂ線矢視図である。
【図５】図３に示す封止部材の概略構成を示す正面図、上面図、側面図である。
【図６】ブッシュ本体の他の実施形態の概略構成を示す斜視図である。
【図７−１】封止部材の他の実施形態の概略構成を示す斜視図である。
【図７−２】図７−１に示す封止部材の側面図及び正面図である。
【図８−１】測定例１の測定結果を示す軸受の断面図である。
【図８−２】比較例１の測定結果を示す軸受の断面図である。
【図９−１】測定例２の測定結果を示す軸受の断面図である。
【図９−２】比較例２の測定結果を示す軸受の断面図である。
【符号の説明】
【００４６】
１０  射出成型機
１２  ベースフレーム
１４  固定ダイプレート
１６  可動ダイプレート
１８  可動ダイプレート移動機構
２０  タイバー
２２  固定側金型
２４  可動側金型
３０  固定受力盤
３２  可動受力盤
３４  可動側金型取付盤
３４ａ，３６ａ  切り欠き
３６  固定側金型取付盤
４２  ヘッド
４４  軸受
４６  割りナット
４８  リテーナ
５０  支持体
５０ａ  給油通路
５２  ブッシュ
５３  潤滑油供給機構
５４  レール
５６  リニアガイド
５８  移動シリンダ
６０  水準器
６２  連結用没頭ボルト
６４  孔
６６  Ｔ溝
７０，９０  ブッシュ本体
７２，９４  封止部材
７４  外周油路
７６  内周油路
７８，９３  貫通穴
９２  溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４−１】
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【図４−２】
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【図５】
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【図６】
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【図７−１】
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【図７−２】
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【図８−１】
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【図８−２】
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【図９−１】
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【図９−２】
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