(57)【要約】【課題】混在する廃プラスチックを熱分解により脱塩させて油化させ、油と塩酸と残渣物の固形燃料を製造することは可能か。【解決手段】熱分解させて発生するガスを水と接触させ、密接に発生ガスを繰り返し水との接触を重ね、温度を降下させて液化させ、塩を水に吸着させ脱塩させ更に吸着水を霧化により発生ガスと接触させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃プラスチック油化装置に於いて熱分解機のガス排気管と結合する接触槽を前記排気管口より低位部に置き、接触槽の上部に冷却槽と下部に塩酸濃縮槽を連通管で連通させ、接触槽と冷却槽と連通管との周囲に霧化ノズルを配し、冷却槽底部と別置きの集油槽を連通させた脱塩濃縮装置。
【請求項２】
前記請求項１の接触槽と冷却槽と塩酸濃縮槽と集油槽内部を２重構造とし、２重槽の断面は三角形状の連環状とし、接触槽と塩酸濃縮槽とに水を収容させて塩酸濃縮槽を計量させる請求項１、２の脱塩濃縮装置。
【請求項３】
耐塩酸性の長尺管の両端を封止させて立柱させた上部に給液口と空気抜き口と、立て置き管の上部と中部と下部に設けた廃液口とで構成する請求項１、２、３の脱塩濃縮装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は混在廃プラスチック内に分別不可能なポリ塩化ビニルを含む廃プラスチックゴミより、油化により廃プラスチック油と脱塩により塩酸と低塩素の固形物燃料を作る廃プラスチック熱分解装置に関する。
【背景技術】
【０００２】  ポリ塩化ビニル、アルミ箔の裏打ちされた廃プラスチック等や汚れ、残液などの混在した廃プラスチックは、焼却もならず埋立てゴミ処分されていたが、埋立地の縮小等の問題があり困難な状況に至っている。【０００３】  混在する廃プラスチックを熱分解させると混在中のポリ塩化ビニルが気化し、塩化水素を発生して装置の損傷とガスの処理に困り、触媒等を用いて可塑剤と塩素分とを中和等により処理していた。
又は塩素ガス等を吸着剤に吸着させる方法が用いられているが、吸着させた物質の再分解等の問題がある。【０００４】  廃プラスチックに熱を加えると１００℃程度の低温より脱塩を始め、４００℃程度でほぼ脱塩が終息する。塩化水素ガス発生と共に廃プラスチックも気化するため脱塩領域でもプラスチックの油化が同時に起きる。吸着技術に於いても同時発生する異なったガスを別々に分離吸着は不可能であった。【０００５】  混在廃プラスチックの熱分解に生ずる問題点は塩素ガスの処理とポリ塩化ビニル等に添加されているフタル酸の熱分解、プラスチックの着色、印刷等に使用されている可塑剤の分解によって発生したフタル酸が冷却すると、装置低温部位でタールとなり壁面と装置の管路を閉塞させて連続処理を中断させるという問題があるが、大問題は塩素の処理である。
【特許文献１】特開平９−２９１２８７  株式会社  東芝
【特許文献２】特開平８−２３９３４４  マツダ株式会社
【非特許文献１】吸着技術を利用した化学装置  吸着技術工学株式会社
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】  解決しようとする問題点は、熱分解時に廃プラスチックより発生する塩化水素ガスと同時に気化するプラスチックガスの分離と、可塑剤より発生するフタル酸の凝固の防止と残渣物中の塩素の残留量の低減を図る点である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】  本発明は熱分解により混在廃プラスチックより発生する廃プラスチックガスと塩化水素ガスとを水に接触させ、未凝縮蒸気を更に冷却させる。
次々と連続して発生する前記のガスを更に接触を主目的として水で細かな霧を作り繰り返し繰り返し接触させる。
【発明の効果】
【０００８】  塩化水素ガスと水とを繰り返し繰り返し接触させて水に塩素を吸収させて濃縮させ、ＰＨが低下して比重が大きくなった塩酸を作る。
比重が大きくなった混合塩酸を別置きの塩酸分離槽に移送し、比重を利用して油と水と塩酸に分ける。【０００９】  又脱塩させた後、固形物と未熱分解廃プラスチックは次室に送られ、更に高い温度でもって熱分解を継続する。
順次この工程を２〜３回反復させて所定温度の６００℃近くまで昇温させて終了する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】  脱塩させて塩化水素ガスを水に溶かし、プラスチック合成油は凝縮により油化させ、残渣物を固化させて固化物の温度が９０℃以下になるように温度を降下させる。
固化物の品温を大気上での燃焼温度以下にさせる。
【実施例１】
【００１１】  図１の実施例は１．処理物原料槽に処理物を輸送機械で供給し、下部の２．ロータリーフィーダーでもって定量供給し、３．スクリュー圧縮機での原料送りと共に廃プラスチック間の空気を抜く。
空気抜きは回転圧縮により高密度に圧縮させ、空気を真空ポンプ等で引き抜く。【００１２】  再度４．ロータリーフィーダーで５．熱分解機に供給し、熱分解機は槽内に処理物の廃プラスチックを溶融、熱分解させながら移送させ、外周よりＩＨでもって加熱する。
比較的低温度でもって熱分解させて発生するガスは、９．排気管を通って６．冷却スクラバーの水中に分解ガスを放出させる。【００１３】  ガスはスクラバーの水中に放出処理させ、未処理ガスは７．冷却槽に上昇させて冷却槽下部入口で再度水と接触させ、更に前記冷却槽で冷却により塩酸液化させる。６．スクラバー捕集液よりの上昇ガスを更に水と接触させる。【００１４】  水と接触させた酸性液体は８．塩酸濃縮槽に落滴させてこの液を繰り返し繰り返し使用し、冷却槽下部入口で霧化させて塩化水素ガスとの接触を図り、所定の塩酸濃度まで繰り返し接触させる。
【実施例２】
【００１５】  脱塩後の廃プラスチックは次室に送られ６００℃近辺まで高温を維持し、油蒸気として図２に示すよう６．冷却スクラバーと７．冷却槽に於いて接触冷却させるが、すべての７．冷却槽よりの排ガスは１７．凝縮槽を通り採油させる。【００１６】  １７．凝縮槽により液化しない不生成ガスは水封式安全器の水中を通して焼却器により燃焼させる。【００１７】  前記最終熱分解槽ですべて熱分解され分解機に残った残渣物は比較的軽い固形物となる。
固形物は高温であり、そのまま大気に取り出す事が不可能なため一次冷却槽に一時保留させて冷却させる。以下の工程は省略する。
【実施例３】
【００１８】  塩酸濃度が所定濃度に達すると１３．ポンプにて１２．比重分離槽に送り込み、重量比重でもって分離分級させる。軽い廃プラスチック油の比重は０．８９、中間の水は１、最下部の塩酸は１．３付近として下部に設けた１４．酸液引き抜き口より塩酸槽に収納する。【００１９】  図３の実施例は熱分解機よりの気化ガスを９．排気管より６．冷却スクラバーに導いて冷却し、７．冷却槽で液化させて別置きの１０．集油槽に冷却油は集められる。図２の冷却槽下部槽内に上昇するガスが冷やされて液化した油に影響を与えないよう中空パイプリングが施されている。【００２０】  ８．塩酸濃縮槽の塩化濃度が向上して所定の濃度になると、１２．比重分離槽にポンプ１３．により吸い上げる。
液は塩酸と水と廃プラスチック油の混合液である。比重分離槽に供給すると比重の違いにより、１６．より廃プラスチック油、１５．より水、低部１４．より塩酸を別々に抜き取る。
以下の工程は略する。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】廃プラスチック熱分解装置の実施方法を示した側面配置図である。（実施例１）
【図２】気化ガスを濃縮、凝縮させる装置の実施方法を示した図である。（実施例２）
【図３】気化ガスを濃縮、凝縮させる装置と比重分離装置の実施方法を示した全体図である。（実施例３）
【符号の説明】
【００２２】  １  処理物原料槽
２  ロータリーフィーダー
３  スクリュー圧縮機
４  ロータリーフィーダー
５  熱分解機  １号  ２号
６  冷却スクラバー
７  冷却槽
８  塩酸濃縮槽
９  排気管
１０  集油槽
１１  ポンプ
１２  比重分離槽
１３  ポンプ
１４  酸液引き抜き口
１５  水引き抜き口
１６  廃プラスチック油引き抜き口
１７  凝縮槽
【図１】
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【図２】
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【図３】
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