(57)【要約】【課題】煩雑な工法を必要とせず、且つ、異音や効きの不安定性が次第に増加してゆく現象を防止できる技術を提供する。【解決手段】筒形状の熱可塑性のプラスチック２１を固定したスタビライザーバー１００とブラケット３２との間に介在するブッシュ２０を熱可塑性エラストマーにより構成する。この熱可塑性エラストマーにより構成されるブッシュ２０は、溶融させた熱可塑性エラストマーを材料とした射出成型法により形成する。ブッシュ２０を射出成型法により形成することで、ブッシュ２０がスタビライザーバー１００に固定された熱可塑性プラスチック２１に溶着し、またブッシュ２０がブラケット３２に溶着する。これにより、スタビライザーバー１００にブッシュ２０とブラケット３２とが一体化された構造となる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スタビライザーバーと、
前記スタビライザーバーの外周に固定された筒形状の熱可塑性のプラスチックと、
車体に固定されるブラケットと、
前記プラスチックと前記ブラケットとの間に介在し、前記プラスチックの外周に熱溶着により固定され、且つ、前記ブラケットに熱溶着によって固定された熱可塑性エラストマーにより構成されるブッシュと
を備えることを特徴とするスタビライザー装置。
【請求項２】
前記ブラケットに対して前記スタビライザーバーをその軸回りに相対的に回転させた際に、
前記ブッシュは、前記回転の回転角が６０°以上で材料破壊され、
前記材料破壊が起こる段階で、前記ブッシュの前記プラスチックおよび前記ブラケットとの間の界面における剥離破壊が生じないことを特徴とする請求項１に記載のスタビライザー装置。
【請求項３】
前記熱可塑性のプラスチックが結晶性の熱可塑性のプラスチックであることを特徴とする請求項１または２に記載のスタビライザー装置。
【請求項４】
金型内に軸方向に所定の長さを有するブラケットと、筒形状の熱可塑性のプラスチックが外周に固定されたスタビライザーバーとを配置する工程と、
前記金型内に溶融した熱可塑性エラストマーを射出し、前記ブラケットに熱溶着すると共に、前記プラスチックに熱溶着したブッシュを射出成型法により形成する工程と
を備えることを特徴とするスタビライザー装置の製造方法。
【請求項５】
前記ブラケットに対して前記スタビライザーバーをその軸回りに相対的に回転させた際に、
前記ブッシュは、前記回転の回転角が６０°以上で材料破壊され、
前記材料破壊が起こる段階で、前記ブッシュの前記プラスチックおよび前記ブラケットとの間の界面における剥離破壊が生じないことを特徴とする請求項４に記載のスタビライザー装置の製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性のプラスチックが結晶性の熱可塑性のプラスチックであり、
冷却することで、前記熱可塑性のプラスチックの結晶性を向上させつつ収縮させることで、前記熱可塑性のプラスチックを前記スタビライザーバーに固定する工程を更に備えることを特徴とする請求項４または５に記載のスタビライザーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用のスタビライザー装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のコーナー舵取り時のローリング偏重による車体の傾きや、路面の凹凸などによる車体の傾きを緩和する部品として、スタビラザー装置が知られている。スタビライザー装置のスタビライザーバーを車体に取り付ける構造としては、スタビライザーバーに取り付けたゴムブッシュをブラケットで押さえ、このブラケットを車体に取り付ける構造が知られている。この技術に関しては、例えば特許文献１〜３に記載されている。
【０００３】
また、直接ブラケットとスタビライザーバーとを接着させる方法が、例えば特許文献４に記載されている。また、ブラケットとブッシュを先に加硫接着しておき、これをスタビライザーバーに接着剤を用いて後で接着する方法が、例えば特許文献５に記載されている。また、ブッシュとして機能する部材を熱可塑性樹脂素材単体から構成する方法が、例えば特許文献６に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実公開平１−６０９１０号公報
【特許文献２】特開２０００−１４２０６８号公報
【特許文献３】特開２００８―１６８７５６号公報
【特許文献４】米国公開２００５／０２６３９４３Ａ１号公報
【特許文献５】特開２００６−２６４４３５号公報
【特許文献６】特開２０００−２３３６２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した従来のゴムブッシュを用いた固定方法では、スタビライザー軸廻りでのスタビライザーの捩れによるゴムブッシュとの擦れを伴う異音、またスタビライザー軸方向のスタビライザーバーの位置ズレによるブッシュとの擦れを伴う異音やスタビライザーの効きの不安定性が問題となる。
【０００６】
本発明者らの解析によれば、これらの擦れ面は、隙間ができ、スタビライザーバーが捩れの度にブッシュとの間でスティック・スリップ現象を起こし、少しずつ磨耗されながら、異音や効きの不安定性が次第に増加してゆく現象が確認されている。
【０００７】
単体として構成されているブッシュをブラケットにより押さえ込むことで、スタビライザーバーに取り付ける構造は、摩擦力に頼っているので、上述した擦れ面で隙間が生じ、摩耗が進むうちに異音や効きの不安定性が次第に増加してゆく現象を防止することは原理的に困難である。
【０００８】
また、接着剤による接着を行う方法は、工法が煩雑であること、また有機溶剤系のプライマーや接着剤を用いなければならないことで、揮発性有機溶剤を用いることから作業環境的にも良好とは言えない。また、実験によれば、接着剤に強力なものを採用しても、接着界面の剥離を抑えることは困難であることが判明している。
【０００９】
このような背景において、本発明は、煩雑な工法を必要とせず、且つ、異音や効きの不安定性が次第に増加してゆく現象を防止できる技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、スタビライザーバーと、前記スタビライザーバーの外周に固定された筒形状の熱可塑性のプラスチックと、車体に固定されるブラケットと、前記プラスチックと前記ブラケットとの間に介在し、前記プラスチックの外周に熱溶着により固定され、且つ、前記ブラケットに熱溶着によって固定された熱可塑性エラストマーにより構成されるブッシュとを備えることを特徴とするスタビライザー装置である。
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、熱可塑性エラストマーの熱溶着による固着機能により、スタビライザーバーの外周に固定された熱可塑性のプラスチックとブッシュとが強固に固着する。また、ブッシュがブラケットと熱可塑性エラストマーの熱溶着により強固に固着する。この溶着により固定は、摩擦や接着を利用した固定構造とは異なり、ブッシュを構成する熱可塑性エラストマーが溶融した状態から固化する過程で、接触した部材と一体化する性質を利用している。このため、ブッシュとスタビライザーバー外周のプラスチックとの界面、ブッシュとブラケットとの界面における剥離が原理的に生じがたいものとできる。
【００１２】
特に熱可塑性プラスチックと熱可塑性エラストマーとの溶着は、溶融した熱可塑性エラストマーから伝導する熱により、熱可塑性プラスチック表面の一部が溶融あるいは軟化することで、両者の界面に両者の構成材料が混合した混合層が形成され、強固な一体構造となる。このため、両者の間の界面の剥離がし難い構造が実現される。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記ブラケットに対して前記スタビライザーバーをその軸回りに相対的に回転させた際に、前記ブッシュは、前記回転の回転角が６０°以上で材料破壊され、前記材料破壊が起こる段階で、前記ブッシュの前記プラスチックおよび前記ブラケットとの間の界面における剥離破壊が生じないことを特徴とする。
【００１４】
請求項２に記載の発明によれば、ブッシュを構成する熱可塑性エラストマーが破壊する前の段階で、ブッシュとスタビライザーバー外周のプラスチックとの間の界面での剥離、さらにブッシュとブラケットとの間の界面での剥離が生じない。これにより、これら界面での剥離が生じることによる異音の発生や、スタビライザーの効果の低下が抑えられる。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明において、前記熱可塑性のプラスチックが結晶性の熱可塑性のプラスチックであることを特徴とする。請求項３に記載の発明によれば、結晶性の熱可塑性プラスチックの冷却固化時における結晶性が上昇すると同時に収縮する性質を利用して、スタビライザーバーへの固定を強固に行うことができる。結晶性の熱可塑性プラスチックとしては、ＰＥ（ポリエチレン）、ポリメチルペンテ、ポリブテン、結晶性ポリブタジエン、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ポリフェニルエーテル、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、Ｕ−ＰＥ（超高分子量ポリエチレン）、ポリアセタール（ポリオキシメチレン）、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリアリレート（Ｕポリマー）、ポリエーテルスルホン、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリオキシベンゾイル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、その他液晶ポリエステル等を用いることができる。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、金型内に軸方向に所定の長さを有するブラケットと、筒形状の熱可塑性のプラスチックが外周に固定されたスタビライザーバーとを配置する工程と、前記金型内に溶融した熱可塑性エラストマーを射出し、前記ブラケットに熱溶着すると共に、前記プラスチックに熱溶着したブッシュを射出成型法により形成する工程とを備えることを特徴とするスタビライザー装置の製造方法である。
【００１７】
請求項４に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明を利用したスタビライザー装置を製造する方法が提供される。
【００１８】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、前記ブラケットに対して前記スタビライザーバーをその軸回りに相対的に回転させた際に、前記ブッシュは、前記回転の回転角が６０°以上で材料破壊され、前記材料破壊が起こる段階で、前記ブッシュの前記プラスチックおよび前記ブラケットとの間の界面における剥離破壊が生じないことを特徴とする。
【００１９】
請求項６に記載の発明は、請求項４または５に記載の発明において、前記熱可塑性のプラスチックが結晶性の熱可塑性のプラスチックであり、冷却することで、前記熱可塑性のプラスチックの結晶性を向上させつつ収縮させることで、前記熱可塑性のプラスチックを前記スタビライザーバーに固定する工程を更に備えることを特徴とする。
【００２０】
請求項６に記載の発明によれば、熱可塑性の結晶性プラスチックの冷却固化時における熱収縮性を利用して、当該プラスチックのスタビライザーバーへの固定をより強固に行うことができ、スタビライザーバーを車体に取り付ける構造部分における異音の発生や不安定性がより抑えられた構造が得られる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、煩雑な工法を必要とせず、且つ、異音や効きの不安定性が次第に増加してゆく現象を防止できる技術を提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】車両に取り付けられた状態のスタビライザー装置を示す模式図である。
【図２】スタビライザー装置の車体への取り付けを行う取り付け部の概要を示す断面図である。
【図３】図２の取り付け部の製造工程を示す工程図である。
【図４】図２の取り付け部の製造工程を示す工程図である。
【図５】スタビライザー装置の車体への取り付けを行う取り付け部の概要を示す断面図である。
【図６】スタビライザー装置の車体への取り付けを行う取り付け部の概要を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
（スタビライザー装置：全体の概要）
以下、本発明を利用したスタビライザー装置の一例を説明する。まず、スタビライザー装置を車体に取り付けた状態を簡単に説明する。図１は、スタビライザー装置およびその周辺の構造を示す模式図である。図１には、車両の前車輪側にスタビライザー装置１を取り付けた状態が示されている。この例では、スタビライザー装置１は、略コの字形状に屈曲したスタビライザーバー１００を備えている。スタビライザーバー１００の一端には、棒状の部材であるスタビリンク１１が取り付けられ、スタビリンク１１の他端は、可動継ぎ手１２を介して、サスペンション装置３のアーム１３に固定されている。アーム１３の下端は、タイヤ２の軸を支持する軸受に固定され、アーム１３の上端は、アーム１３に対して相対的に、且つ、弾性的に変位可能なシリンダ１４に接続されている。シリンダ１４は、サスペンション装置３の一部であり、シリンダ１４に図示省略した車体の重量が加わる構造とされている。
【００２４】
図示省略されているが、アーム１３とシリンダ１４とは、コイルバネを介して結合しており、両者間の弾性的な連結機構が実現されている。また、図示されていないが、スタビライザーバー１００の他端側もスペンション５に接続され、またサスペンション５は、タイヤ４に加わる車体の重量を支えている。また、スタビライザーバー１００は、取り付け部３０および３１を用いて図示省略した車体のシャーシ（骨格構造）に取り付けられている。
【００２５】
取り付け部３１について簡単に説明する。図２は、取り付け部３１をＸ軸の正方向から見た状態を示す断面図である。図２には図１の取り付け部３１の断面構造が示されている。図１および図２に示されるように、スタビライザーバー１００の外周には、射出成形可能な熱可塑性のプラスチックにより構成される円筒スリーブ２１が固定されている。
【００２６】
円筒スリーブ２１を構成する熱可塑性のプラスチック材料としては、汎用プラスチッであれば、ＡＢＳ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＰＭＭＡ（アクリル）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＶＣ（塩ビ）を用いることができる。また、エンプラであれば、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＣ（ポリカーボネート）、変性ＰＰＯ、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、Ｕ−ＰＥ（超高分子量ポリエチレン）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）を用いることができる。また、スーパーエンプラであれば、ＰＳＵ（ポリサルフォン）、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＡＲ（ポリアリレート）、ＰＡＩ（ポリアミドイミド）、ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＬＣＰ（液晶ポリマー）、ポリテトラフロロエチレンを用いることができる。他に、フェーノール、ユリア、メラミン、不飽和ポリエステル、エポキシ、シリコン、ポリウレタンのような熱硬化性樹脂を用いることもできる。これらの中で、結晶性の熱可塑性プラスチック（代表的には、ポリプロピレン）が最も好ましい。
【００２７】
円筒スリーブ２１の軸方向における長さは、ブラケット３２の軸方向の長さと同じであってもよいし、短くてもよいし、また長くてもよい。円筒スリーブ２１の外周には、熱可塑性エラストマーにより構成されるブッシュ２０が熱溶着した状態で固定され、熱可塑性エラストマーにより構成されるブッシュ２０の外周には、フランジ３３を備えた金属性のブラケット３２が固定されている。ブッシュ２０とブラケット３２との固定もブッシュ２０を構成する熱可塑性エラストマーのブラケット３２に対する熱溶着により行われている。フランジ３３には、ブラケット３２を図示省略した車体側の構造体に取り付けるためのボルト孔３４が形成されている。なお、取り付け部３０は、取り付け部３１と同様な構造とされている。
【００２８】
利用可能な熱可塑性エラストマーは、射出成型可能であることが条件で、具体的には、オレフィン（ＴＰＯ）系、スチレンブタジエンスチレン（ＳＢＳ）系、スチレンエチレンブタジエンスチレン(ＳＥＢＳ)系、スチレンエチレンブタジエンスチレン(ＳＥＢＳ)系、ポリエステル（ＴＰＥＥ）系、ポリウレタン（ＴＰＵ）系、塩化ビニル（ＴＰＶＣ）系、ポリアミド(ＴＰＡＥ)系を利用可能である。
【００２９】
これらの中でもオレフィン（ＴＰＯ）系が、硬度、柔軟性、機械物性が幅広く設定でき、また耐候性や耐寒耐熱性が優れているので好ましい。各々の材料系での機械特性は、硬さ（ＪＩＳＡ硬度）が４０〜８０、引張破断強度が５〜５０ＭＰａ、引張弾性率が１〜２０ＭＰａ、引張り伸びが１５０％以上、圧縮永久歪が７０℃・２２時間、２５％圧縮で５０％以下であることが好ましい。
【００３０】
これらのブッシュを構成する部材の物性値は、採用される各々の車種に依り、車両の重量や重心から設計され、スタビライザーバーの仕様（例えば、主な仕様要素で言えば、バー径や、中実であるか中空であるか等）によって設定される。
【００３１】
（取り付け部の製造方法）
図３および図４は、取り付け部の製造方法の一例を示す工程断面図である。図３（Ａ）には、ブラケット３２とスタビライザーバー１００を配置した状態の金型１３１が示されている。金型１３１の手前側と奧側には、スタビライザーバー１００が貫通する孔が形成された前後押さえ金型（図示省略）が前後から金型１３１に接触して固定されている。この図示省略した前後押さえ金具によってスタビライザーバー１００が図示する位置に保持されている。
【００３２】
以下製造工程を説明する。まず、スタビライザーバー１００の円筒スリーブ２１が接触する部分と、ブラケット３２内側のブッシュ２０が接触する部分とに粗面化の処理を行う。この粗面化の処理は、ショットピーニング等のブラスト処理、コロナ放電やプラズマ放電による放電処理、アセトンやキシレンなどの有機溶剤での洗浄処理、酸よる処理により行われる。
【００３３】
なお、熱可塑性エラストマーの濡れ性を向上させ、さらに溶着強度を高めるために、これら粗面化を行った部分に対して、更にホットメルトによる表面改質処理を更に施すことは好ましい。この処理は、市販のオレフィン系やウレタン系などのホットメルトで、予めこれらをフィルム状にしたものを、被着体に予め溶着させておく方法や、揮発性溶媒に溶かして溶液にし、これを被着体に塗布・乾燥させる方法が採用できるが、環境保護の点から、フィルム状溶着が好ましい。
【００３４】
上記の下地処理が終了したら、ブラケット３２を図３（Ａ）に示すように、金型１３１の内部に配置する。一方、上記の下地処理が終了したスタビライザーバー１００に円筒スリーブ２１を固定する。この作業では、まず結晶性を有する熱可塑性プラスチックであるＰＰ（ポリプロピレン）により円筒スリーブ２１を製造する。この円筒スリーブ２１は、射出成形により、スタビライザーバー１００の外周に直接成形する。この際、射出成形後の冷却時に、ポリプロピレンの結晶性が高まり、軸中心の方向への収縮が発生する。これにより、円筒スリーブ２１がスタビライザーバー１００に溶着すると共にその収縮力によって強固に固着する。またこの際、スタビライザーバー１００の外周に形成された粗面の細かい凹凸の内部にポリプロピレン材料が入り込み、アンカー効果により、その固着性が助長される。
【００３５】
スタビライザーバー１００に円筒スリーブ２１を固定したら、スタビライザーバー１００を図示省略した前後押さえ金型を用いて、図３（Ａ）に示す位置関係で金型１３１内に固定する。次に、上部押さえ金型１３２を上方に配置し、金型内に空間１３４を形成する（図３（Ｂ））。上部押さえ金型１３２は、加熱により流動化した熱可塑性エラストマーを空間１３４に射出するための射出孔１３５が設けられている。なお、符号１３６は射出成型を行う際の空気抜き孔である。
【００３６】
図３（Ｂ）に示す状態を得たら、射出孔１３５から、加熱により溶融した熱可塑性エラストマーを空間１３４に射出し、射出成形を行う。この際、熱可塑性エラストマーがブラケット３２の内周面および円筒スリーブ２１の外周に溶着する。
【００３７】
この工程によれば、ブラケット３２の内周面が粗面化され、微少な凹凸が無数に形成されているので、この微少な凹凸に溶融した熱可塑性エラストマーが入り込む。このため、熱可塑性エラストマーが固化する過程において、熱可塑性エラストマーとブラケット３２とが互いに接着された状態となり一体化する。
【００３８】
また、上記の溶融した熱可塑性エラストマーの空間１３４への射出の際、ポリプロピンにより構成される円筒スリーブ２１の表面が熱により溶融あるいは軟化し、ポロプロピレン材料と熱可塑性エラストマーとの間の混合層が形成され、単なる溶着よりもさらに一体性の高い固着状態が得られる。
【００３９】
こうして図４に示す状態が得られる。この状態では、固化した熱可塑性エラストマーにより構成されるブッシュ２０は、ブラケット３２と溶着し、また円筒スリーブ２１を介してスタビライザーバー１００に固定されている。図４に示す状態を得たら、金型を外すことで、図２に示す状態が得られる。
【００４０】
以上述べたように、本実施形態では、筒形状の熱可塑性のプラスチック（ポリプロピレン）により構成される円筒スリーブ２１を固定したスタビライザーバー１００とブラケット３２との間に介在するブッシュ２０を熱可塑性エラストマーにより構成する。この熱可塑性エラストマーにより構成されるブッシュ２０は、溶融させた熱可塑性エラストマーを材料とした射出成型法により形成する。
【００４１】
円筒スリーブ２１を射出成型法で形成することで、ポリプロピレンの溶着作用と、ポリプロピレン材料の結晶性の向上に伴う収縮作用により、円筒スリーブ２１をスタビライザーバー１００に強固な状態で固定することができる。また、ブッシュ２０を射出成型法により形成することで、ブッシュ２０が円筒スリーブ２１に溶着により強固に固定され、またブッシュ２０がブラケット３２に溶着により強固に固定される。こうして、スタビライザーバー１００、円筒スリーブ２１、ブッシュ２０およびブラケット３２が一体化した構造が得られる。
【００４２】
（変形例１）
図５は、図２の変形例である。図５には、取り付け部４０が示されている。取り付け部４０は、図１の取り付け部３０、３１の部分に適用できる。この例では、スタビライザーバー１００の外周に円筒スリーブ２１が溶着され、その外周に円柱形状のブッシュ４３が溶着されている。ブッシュ４３は、半割り形状の４３ａと４３ｂとが溶着し、一体化した構造を有している。なお、円筒スリーブ２１については、図１〜図４に関連して説明したものと同じである。
【００４３】
ブッシュ４３の外周は、上下からブラケット４１と４２により挟まれ、ブッシュ４３の外周がこれらフランジ４１および４２の内周に溶着している。ブラケット４１は、フランジ４１ａを有し、フランジ４１ａには、ボルト孔４１ｂが形成されている。ブラケット４２は、フランジ４２ａを有し、フランジ４２ａには、ボルト孔４２ｂが形成されている。ボルト孔４１ａと４２ａを利用して、図示省略した車両のフレームに、スタビライザーバー１００、円筒スリーブ２１、ブッシュ４３およびブラケット４１、４２が一体化したものが固定される。
【００４４】
取り付け部４０を得る工程の一例を説明する。取り付け部４０の製造法を簡単に述べると、下半分をまず作り、ついで上半分を作る。すなわち、ブラケット４２を金型に配置し、更に図３の場合と同様に円筒スリーブ２１を溶着したスタビライザーバー１００を配置する。この状態で、ブッシュ４３ｂを形成するための金型を上から被せ、溶融状態とした熱可塑性エラストマーを射出成形し、ブッシュ４３ｂを形成する。この際、ブッシュ４３ｂは、ブラケット４２の内面に溶着し、また円筒スリーブ２１の下半分の外周に溶着する。
【００４５】
次いでブラケット４１を上から被せた状態で、溶融状態とした熱可塑性エラストマーを射出成形し、ブッシュ４３ａを形成する。この際、ブッシュ４３ａはブッシュ４３ｂと溶着し、さらにブッシュ４３ａは、円筒スリーブ２１の上半分の外周面とブラケット４１の内側に溶着する。また、ブラケット４１と４２を予め金型にセットした状態で射出成形を行うことで、符号４３ａと４３ｂの部分を同時に形成することもできる。この場合、１回の射出成形により、ブラケット４１と４２の内側、および円筒スリーブ２１に溶着した符号４３で示されるブッシュが成形される。
【００４６】
（変形例２）
図６は、図２の変形例である。図６には、取り付け部５０が示されている。取り付け部５０は、図１の取り付け部３０、３１の部分に適用できる。この例では、ブラケット５１が筒形状を有し、その内側の空間に熱可塑性エラストマーが射出生成されてブッシュ５３が形成されている。円筒スリーブ２１は、他の実施形態の場合と同じである。
【００４７】
ブラケット５１には、フランジ５１ａが設けられ、フランジ５１ａには、ボルト孔５１ｂが設けられている。ボルト孔５１ｂを利用してフランジ５１が図示省略した車体のシャーシにボルトにより固定される。
【００４８】
この構成でもスタビライザーバー１００、円筒スリーブ２１、ブッシュ５３およびブラケット５１が溶着により一体化された構造となる。
【００４９】
（その他）
溶着による接着力を出す為に、少量の熱硬化性の接着剤を併用することもできる。この場合は、熱硬化性接着剤が、硬化前に、スタビライザーバー、円筒スリーブ、ブラケットの塗装表面や非塗装表面の微細な凹凸に入り込み、その後熱硬化して固化されることによるアンカー効果で接着力が発現される。熱硬化性の接着剤は２液のエポキシ系接着剤が好ましい。また、接着剤として、シアノアクリレート系の接着剤や溶剤希釈系のゴム接着剤を用いることもできる。また、プライマーを少量併用してもよい。プライマーは、塩素化物の酢酸エチル溶液タイプのもが好適である。
【００５０】
（実施例１）
図２に示す構造を試作した。この例では、スタビライザーバー１００として１４ｍｍφの棒状の鋼材を用い、円筒スリーブ２１として軸方向の長さ３０ｍｍ、厚み２ｍｍのポリプロピレンを射出成型法で形成した。ブラケット３２は、１０ｍｍ厚のアルミニュームの押し出し材を３０ｍｍの長さ（軸方向の長さ）に切断したものを用いた。ブッシュ２０の厚みは、円弧の部分で７ｍｍ、上部の部分で１５ｍｍとした。また、熱可塑エラストマーとしては、オレフィン系のものを用いた。また、スタビライザーバーの溶着面には、予めショットピーニングによるブラスト処理を施した後にエポキシ塗装による下処理を施した。
【００５１】
得られたオレフィン系の熱可塑性エラストマーは、引張り破断強度が２０ＭＰａ、１００％引張り弾性率が５ＭＰａ、引張り伸びが６００％であった。
【００５２】
（実施例２）
図５に示す構造を試作した。ブッシュ２０の厚みは、円弧の部分で７ｍｍとした。熱可塑エラストマーとしては、オレフィン系のものを用いた。得られたオレフィン系の熱可塑性エラストマーは、引張り破断強度が２５ＭＰａ、１００％引張り弾性率が６ＭＰａ、引張り伸びが８００％であった。また、ブラケットは、厚み７ｍｍ厚の亜鉛メッキされた普通鋼板をプレス加工したものを用いた。他は、実施例１と同じである。
【００５３】
（実施例３）
図６に示す構造を試作した。ブッシュ２０の厚みは、円弧の部分で７ｍｍ、上部の部分で１５ｍｍとした。熱可塑エラストマーとしては、ウレタン系のものを用いた。得られたウレタン系の熱可塑性エラストマーは、引張り破断強度が２０ＭＰａ、１００％引張り弾性率が４ＭＰａ、引張り伸びが６００％であった。他は、実施例１と同じである。
【００５４】
（比較例１）
上述した実施形態１において、ブッシュ２０として天然ゴム（引張り破断強度：２０ＭＰａ、１００％引張り弾性率：５ＭＰａ、引張り伸び：４００％）を用い、この天然ゴムのブッシュをスタビライザーバーとブラケットとエポキシ系接着剤により接着した構造とした。また、円筒スリーブ２１を配置しない構造とした。なお、スタビライザーバーとブラケットの接着面には、予めプライマー塗装を施す下地処理を行った。
【００５５】
（比較例２）
上述した実施形態２において、ブッシュ４３として天然ゴム（引張り破断強度：２０ＭＰａ、１００％引張り弾性率：５ＭＰａ、引張り伸び：４００％）を用い、この天然ゴムのブッシュをスタビライザーバーとブラケットとに、エポキシ系接着剤により接着した構造とした。また、円筒スリーブ２１を配置しない構造とした。なお、スタビライザーバーとブラケットの接着面には、予めプライマー塗装を施す下地処理を行った。また、ブラケットは、厚み７ｍｍ厚の亜鉛メッキされた普通鋼板をプレス加工したものを用いた。他は実施形態２と同じである。
【００５６】
（比較例３）  
上述した実施形態３において、ブッシュ５３として天然ゴム（引張り破断強度：２０ＭＰａ、１００％引張り弾性率：５ＭＰａ、引張り伸び：４００％）を用い、この天然ゴムのブッシュをスタビライザーバーとブラケットとに、エポキシ系接着剤により接着した構造とした。また、円筒スリーブ２１を配置しない構造とした。なお、スタビライザーバーとブラケットの接着面には、予めプライマー塗装を施す下地処理を行った。他は実施形態３と同じである。
【００５７】
（破壊試験の結果）
得られたサンプルに対して、破壊試験を行った。この破壊試験は、ブラケット３２を固定して、スタビライザーバー１００を軸に対して任意の一定方向に捩じり、破壊が生じる回転角を測定する試験である。そして、破壊が「スタビライザーバー／ブッシュ」の間、または「スタビライザーバー／ブッシュ／ブラケット」の「ブッシュ」からか、または「ブッシュ／ブラケット」の間の何れで起こったか、また何度捩じったところで破壊が起こったかの評価を行った。
【００５８】
「表１」は、実施例についてまとめたものである。「表２」は、比較例についてまとめたものである。
【００５９】
【表１】
2010184641.tif 000003
【００６０】
【表２】
2010184641.tif 000004
【００６１】
表１と表２から明らかなように、ブッシュに天然ゴムを採用し、このブッシュを接着剤によってスタビライザーバーとブラケットに固定した場合、破壊角が相対的に小さく、また破壊が接着した界面において生じている。これは、接着では、ブッシュとスタビライザーバー、およびブッシュとブラケットとの固着強度が、本発明の円筒スリーブ＋熱可塑性エラストマーを用いた溶着に比較して、低いことを示している。
【００６２】
以上述べたように、本実施形態の構造は、射出成形により製造できるので、複雑な工法を必要としない。そして、上記の破壊試験から明らかなようなに、破壊が溶着された界面において生じる前に、ブッシュを構成する熱可塑性エラストマーの層において生じる。このことは、界面の固着強度の高さを示している。
【００６３】
この特性は、繰り返し、捻れや軸方向の力が加わることで、ブッシュと接触する相手部材との間で隙間ができ、それが徐々に拡大してゆき、異音やスタビライザーの効きの不安定性が次第に増加してゆく現象を押さえる上で有効なものとなる。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
本発明は、車両用のスタビライザー装置に利用することができる。
【符号の説明】
【００６５】
１…スタビライザー装置、２…タイヤ、３…サスペンション装置、４…タイヤ、１１…スタビリンク、１２…可動部材、１３…アーム、２０…ブッシュ、２１…円筒スリーブ（熱可塑性プラスチック）、３０…取り付け部、３１…取り付け部、３２…ブラケット、３３…フランジ、３４…ボルト孔、１００…スタビライザーバー、１３１…金型、１３２…上部押さえ金型、１３４…金型内の空間、１３５…射出孔、１３６…空気抜き孔。
【図１】
2010184641.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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