(57)【要約】【課題】２液凝集方式において、記録媒体に凝集剤を含む処理液を均一に面状付与した上に、複数のインクを重畳するように連続打滴する場合、凝集された後のインクのドット径がインク液滴の吐出体積に見合った設定ドット径にすることができ、且つインク同士のトッド径差を小さくできるので画質を向上できる。【解決手段】記録媒体２２上に凝集剤含有の処理液を均一に面状付与する処理液付与工程と、処理液が付与された記録媒体２２上に、処理液によって凝集するインクの液滴を打滴して画像を形成するインク打滴工程と、記録媒体２２に付与されたインクを乾燥させる乾燥工程と、インクを乾燥させた記録媒体を定着ローラ８６、８８でニップすることによってインクを定着させる定着工程と、を備え、定着工程では、定着処理前のインクのドット径に応じて定着条件を制御する。【選択図】図１（Ａ）
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体上に凝集剤含有の処理液を均一に面状付与する処理液付与工程と、
前記処理液が付与された記録媒体上に、前記処理液によって凝集するインクの液滴を打滴して画像を形成するインク打滴工程と、
前記記録媒体に付与されたインクを乾燥させる乾燥工程と、
前記インクを乾燥させた記録媒体を定着ローラでニップすることによって前記インクを定着させる定着工程と、を備え、
前記定着工程では、定着処理前のインクのドット径に応じて定着条件を制御することを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項２】
記録媒体上に凝集剤含有の処理液を均一に面状付与する処理液付与工程と、
前記処理液が付与された記録媒体上に、前記処理液によって凝集する１次色インクからＮ次インクの複数のインクを同一の所定吐出体積で重畳するように連続打滴して画像を形成するインク打滴工程と、
前記記録媒体に付与されたインクを乾燥させる乾燥工程と、
前記インクを乾燥させた記録媒体を定着ローラでニップすることによって前記インクを定着させる定着工程と、を備え、
前記処理液付与工程では、前記複数のインクのうち最後に重畳するインクの前記定着処理前のドット径が前記所定吐出体積に応じて予め設定した設定ドット径の範囲を超えないように前記記録媒体に付与される凝集剤量を調整すると共に、
前記定着工程では、前記１次色インクから前記Ｎ次インクの全てのインクの定着処理後のドット径が前記設定ドット径の範囲に納まるように且つインク同士のドット径差が所定値以下になるように定着条件を制御することを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項３】
前記インク打滴工程と前記定着工程との間には、前記ドット径を検出する検出工程を備え、該検出工程で検出した前記定着処理前のドット径に基づいて前記定着条件を制御することを特徴とする請求項１又は２のインクジェット記録方法。
【請求項４】
前記定着条件は、前記定着ローラのニップ圧力、ニップ回数、前記定着ローラの温度、ニップ時間、前記インク打滴から前記定着処理までの経過時間、のうちの少なくとも１つであることを特徴とする請求項１〜３の何れか１のインクジェット記録方法。
【請求項５】
前記設定ドット径は、前記インク液滴の所定吐出体積が２ｐＬの場合において２８μｍ以上４０μｍ未満であると共に、前記ドット径差の所定値以下は４μｍ以下であることを特徴とする請求項２〜４の何れか１のインクジェット記録方法。
【請求項６】
前記処理液が付与された記録媒体上に形成されるＮ−１次色インクの画像面積率％に応じて前記定着条件を制御することを特徴とする請求項２〜５の何れか１のインクジェット記録方法。
【請求項７】
前記記録媒体の種類に応じて前記定着条件を制御することを特徴とする請求項１〜６の何れか１のインクジェット記録方法。
【請求項８】
前記処理液付与工程において前記記録媒体上に付与される処理液の膜厚に応じて前記定着条件を制御することを特徴とする請求項１〜７の何れか１のインクジェット記録方法。
【請求項９】
前記インク打滴工程のインク打滴時における前記記録媒体の温度に応じて前記定着条件を制御することを特徴とする請求項１〜８の何れか１のインクジェット記録方法。
【請求項１０】
前記インク打滴工程では、前記複数のインクのうち固形分量の少ないインクから順番に打滴することを特徴とする請求項１〜９の何れか１のインクジェット記録方法。
【請求項１１】
前記インクは水性インクであって、前記インク打滴工程での打滴されたインクの残水量が２〜４ｇ／ｍ２の範囲で、且つインク打滴後１０秒以内の満足した状態で前記定着工程を行うことを特徴とする請求項１〜１０の何れか１のインクジェット記録方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録方法に係り、特に記録媒体に処理液を付与し、その上にインクを付与して凝集させる２液凝集方式のインクジェット記録方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録装置は、記録媒体上にインクを連続して打滴することによって画像を形成する装置であり、装置構成が簡単で且つ良好な画質の画像記録が可能であることから、個人用途のホームプリンタをはじめ、業務用途のオフィスプリンタとしても広く使用されている。特に、業務用途のオフィスプリンタにおいては処理の高速化及び高画質化が一層要望されている。
【０００３】
このようなインクジェット記録装置においてインクのドットを隣接して重ねて打滴した際、記録媒体上のインク液滴同士がその表面張力によって合一し、所望のドットが形成できなくなるブリード（着弾干渉）の問題が発生する。ブリードは、ドットが同一色同士の場合はドット形状が崩れてしまい、ドットが異なる色間の場合は混色の問題も加えて発生する。
【０００４】
そこで、記録媒体にまず凝集成分含有の処理液を塗布し、その後にインクを打滴して凝集させる２液凝集方式が提案されている。例えば、特許文献１には、処理液とインクのうち、一方を酸性、他方をアルカリ性にし、紙面上における顔料凝集性を制御する方法が開示されている。この方法によれば、ドット同士の干渉が抑制され、濃度ムラのない鮮鋭な記録を行うことができるとされている。また、インク中の色材の用紙内への浸透を抑えることができ、高い解像度を得ることができるとされている。
【０００５】
しかし、記録媒体上に処理液を塗布装置等で均一に面上付与した後に、複数のインク（例えばＣＭＹＫの色違いインク、あるいは濃淡インク）を重畳するように打滴（各インクが重なるように打滴すること）した場合、後から打滴されたインクの液滴のドット径ほど拡大してしまうという問題がある。例えば、最初に打滴する１次色インクによって形成した１００％ベタ画像の上に、次に打滴する２次色インクを打滴した場合、２次色インクが凝集して形成されるドット径は１次色インクが凝集して形成されるドット径よりも顕著に拡大してしまうという問題がある。更に、１次色インクと２次色インクの１００％ベタ画像の上に、３次インクを打滴した場合にはドット径の拡大は更に顕著になる。この現象は、１次色インクが１００％ベタ画像でない場合であっても、１次色インクの画像面積率％が高くなるほど、即ち１００％ベタに近づくほど２次色インクのドット径拡大が大きくなる。インクのドット径は、打滴するインクの液滴の吐出体積によって適切なドット径の範囲があり、このドット径の範囲を外れると画質が悪化する。
【０００６】
この問題を解決する方法として、処理液の付与量を増量するか、処理液中の凝集剤濃度をアップしてインク凝集力を強化することで、後から打滴するインクが凝集され易くすることで、ドットの拡大を抑制することが考えられる。しかし、後から打滴する２次色インクや３次インクのドット径の拡大は抑制されるかもしれないが、今度は１次色インクの凝集力が大きくなり過ぎて１次色インクのドット径が縮小してしまうという新たな問題が発生する。
【０００７】
インクのドット径の拡大は、解像度・文字再現性や粒状性の低下、記録媒体面内における色ムラ等の画質悪化を招く。一方、インクのドット径の縮小は１００％ベタ画像部での画像濃度低下を招く。
【０００８】
このように、複数のインクの総打滴量に応じて、個々のインクに最適な凝集剤の付与量は異なるため、凝集剤を含む処理液をローラ塗布等の塗布装置で記録媒体上に均一に面状塗布し、その上に複数のインクを重畳するように打滴する場合、複数のインクのドット径に差が生じることを受け入れざるを得ないのが実情である。この対策として、インクジェットノズルから処理液を液滴で付与することも考えられるが、処理液の液滴同士が着弾干渉してしまい、付与領域内に処理液を均一に付与できないという問題がある。処理液同士の着弾干渉が生じると、当然のことながら凝集反応にムラが発生し、得られる画像の画質が悪くなる。
【０００９】
したがって、得られる画像の画質を向上するためには、複数のインク液滴の所定吐出体積に見合ったドット径にすることが重要であると共に、各インクのドット径差をできるだけ小さくすることが重要になる。
【００１０】
特許文献２では、インクを打滴する記録媒体の温度を一定に保ち、且つ画像定着時に付与する熱量を一定とすることで、温度ムラ起因のドット径変動を抑制することが提案されている。
【特許文献１】特開２００４−１０６３３号公報
【特許文献２】特開２００３−１９１４５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、特許文献２は、２液凝集方式においてインクのドット径を制御するものではなく、２液凝集方式の場合には記録媒体の温度を一定に保ったり、画像定着時に付与する熱量を一定としたりするだけでは、複数のインクを打滴したときの２次色インクや３次インクのドット径の拡大、及びインク同士のドット径差を小さくすることはできない。
【００１２】
本発明はこのような事情に鑑みて成されたもので、２液凝集方式において、記録媒体に凝集剤を含む処理液を均一に面状付与した上に、複数のインクを重畳するように連続打滴する場合、凝集された後のインクのドット径がインク液滴の吐出体積に見合った設定ドット径にすることができ、且つインク同士のトッド径差を小さくできるので画質を向上できるインクジェット記録方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
凝集剤を含有する処理液でインクを凝集する２液凝集方式による画像形成の場合、処理液に含まれる凝集剤の凝集反応の強さによって凝集後のインクのドット径が、打滴したインク液滴の吐出体積に見合った適切なドット径よりも拡大したり縮小したりする。この結果、次の問題が生じる。即ち、ベタ画像において白地をなくす観点から、インク打滴後に記録媒体上に形成されるインク滴のドット径が小さ過ぎることは好ましくなく、ドット径には一定の拡がりが求められる。ドット径が小さ過ぎることの弊害として、ベタ画像を形成するためにはインク打滴量を上げる必要が有り、記録媒体のカールやコックリング、定着性など他性能に悪影響を及ぼす。逆にドット径が大き過ぎても解像度が低下し、画像の鮮鋭性が損なわれる。例えば、インク液滴の吐出体積が２ｐＬの場合には、２８μｍ以上４０μｍ未満（更に好ましくは３０〜３８μm）であることが好ましく、吐出体積に応じた適切なドット径が存在する。しかし、複数のインクを重畳して連続打滴する場合に、インクの総量に見合った凝集剤量が変動するので、複数のインクの全ての液滴が適切なドット径になるように凝集剤の強さを制御することは現実上難しい。尚、特に断らない限り、本発明においてドット径というときには、処理液で凝集された後のインクのドット径をいう。
【００１４】
そこで、発明者は、適切なドット径から外れた場合の対応策を鋭意研究した結果、定着工程における定着条件を制御することで簡易に且つ精度良く適切なドット径に調整できるとの知見を得た。
【００１５】
本発明の請求項１は前記目的を達成するために、記録媒体上に凝集剤含有の処理液を均一に面状付与する処理液付与工程と、前記処理液が付与された記録媒体上に、前記処理液によって凝集するインクの液滴を打滴して画像を形成するインク打滴工程と、前記記録媒体に付与されたインクを乾燥させる乾燥工程と、前記インクを乾燥させた記録媒体を定着ローラでニップすることによって前記インクを定着させる定着工程と、を備え、前記定着工程では、定着処理前のインクのドット径に応じて定着条件を制御することを特徴とするインクジェット記録方法を提供する。
【００１６】
請求項１は本発明の基本的な技術思想であり、定着工程では、定着処理前のインクのドット径に応じて定着条件を制御するようにしたので、定着後に適切なドット径を得ることができる。これにより、インクジェット記録により得られる画像の画質を向上でき、且つカールやコックリング、定着性など他性能に悪影響を及ぼすこともない。
【００１７】
本発明の請求項２は前記目的を達成するために、記録媒体上に凝集剤含有の処理液を均一に面状付与する処理液付与工程と、前記処理液が付与された記録媒体上に、前記処理液によって凝集する１次色インクからＮ次インクの複数のインクを同一の所定吐出体積で重畳するように連続打滴して画像を形成するインク打滴工程と、前記記録媒体に付与されたインクを乾燥させる乾燥工程と、前記インクを乾燥させた記録媒体を定着ローラでニップすることによって前記インクを定着させる定着工程と、を備え、前記処理液付与工程では、前記複数のインクのうち最後に重畳するインクの前記定着処理前のドット径が前記所定吐出体積に応じて予め設定した設定ドット径の範囲を超えないように前記記録媒体に付与される凝集剤量を調整すると共に、前記定着工程では、前記１次色インクから前記Ｎ次インクの全てのインクの定着処理後のドット径が前記設定ドット径の範囲に納まるように且つインク同士のドット径差が所定値以下になるように定着条件を制御することを特徴とするインクジェット記録方法を提供する。
【００１８】
ここで、所定吐出体積に応じて予め設定した設定ドット径とは、上記の画質や他性能にとって、吐出体積に見合った適切なドット径を意味し、例えばインク液滴の吐出体積が２ｐＬ（ピコリッター）の場合には２８〜４０μｍのドット径である。また、ドット径は３０〜３８μｍであることが一層好ましい。
【００１９】
請求項２は、処理液が付与された記録媒体上に、処理液によって凝集する１次色インクからＮ次インクの複数のインクを同一の所定吐出体積で重畳するように連続打滴する場合である。この場合には、重畳される複数のインクのうち後から打滴するインクほど凝集反応の強さが弱くなるのでドット径が拡大し、設定ドット径よりも大きくなり易い。
【００２０】
本発明の請求項２によれば、処理液付与工程では、複数のインクのうち最後に重畳するインクの定着処理前のドット径が所定吐出体積に応じて予め設定した設定ドット径の範囲を超えないように記録媒体に付与される凝集剤量を調整する。凝集剤量の調整としては、例えば、１次色インクと２次色インクの２色のインクを使用する場合には、凝集剤含有量が記録媒体ｍ２当たり５．１９（ｍｏｌ・価数／ｋｇ）以上になるようにすることが好ましい。
【００２１】
そして、定着工程では、１次色インクからＮ次インクの全てのインクの定着処理後のドット径が設定ドット径の範囲内に納まるように且つインク同士のドット径差が所定値以下になるように定着条件を制御する。例えば、定着工程で定着条件が強くなるように制御することによって、複数のインクのうち設定ドット径に達していないインクを偏平化して拡径することで設定ドット径を満足するようにできる。
【００２２】
また、複数のインクを重畳するように打滴する場合には、定着後の全てのインクが設定ドット径を満足する以外に、各インク同士のドット径差も小さくする必要があるが、定着条件を制御することで、インク同士のドット径差も小さくすることができる。例えば、適切なドット径差は、それぞれのインク液滴の吐出体積が２ｐＬ（ピコリッター）の場合には４μｍ以下である。
【００２３】
これにより、インクジェット記録により得られる画像の画質を向上でき、且つカールやコックリング、定着性など他性能に悪影響を及ぼすこともない。
【００２４】
本発明において、定着条件のファクター（変数）としては、定着ローラのニップ圧力、ニップ回数、定着ローラの温度、ニップ時間、インク打滴工程から定着工程までの経過時間、のうちの少なくとも１つであることが好ましく。特には、定着ローラのニップ圧力、ニップ回数、定着ローラの温度を制御することが好ましい。
【００２５】
本発明の更なる態様として、前記インク打滴工程と前記定着工程との間には、前記ドット径を検出する検出工程を備え、該検出工程で検出した前記定着処理前のドット径に基づいて前記定着条件を制御することが好ましい。
【００２６】
本発明の場合には、オフライン上での実験やオンライン上での予備実験等により、インクのドット径が設定条件になるための定着条件を求めて関係式あるいは関係テーブルを作成し、それに基づいて定着条件を制御（設定）することができる。しかし、ドット径を検出する検出工程を備え、該検出工程で検出したドット径に基づいて定着条件をオンライン上で制御することで、ドット径に影響を与える各種の外乱に対しても対応することができる。ドット径に影響を与える外乱としては、例えば処理液に含有される凝集剤量、記録媒体に付与された処理液の膜厚み、インク打滴時の記録媒体温度、下層の画像面積率、記録媒体の種類等があり、検出工程では、これらの外乱を含む結果としてのドット径を検出することになる。また、検出工程を備えことで、オンライン上でのフィードバック制御が可能となることから、制御の自動化を図ることができる。
【００２７】
検出工程で使用する検出手段としては、例えばＣＣＤカメラを好適に使用できる。ＣＣＤカメラでインクの液滴が着弾した箇所を撮像して電子画像に取込み、輝度値を閾値として２値処理し、画素数からドット径を算出する方法がある。
【００２８】
また、本発明の更なる態様としては、前記処理液が付与された記録媒体上に形成されるＮ−１次色インクの画像面積率％に応じて前記定着条件を制御することが好ましい。
【００２９】
ここで、Ｎ−１次色インク画像とは、例えば２種類のインクを重畳する場合、記録媒体に最初に打滴する１次色インクが該当する。３種類のインクを重畳する場合、２次色インクのドット径に着目した場合には１次色インク画像がＮ−１次色インク画像に該当し、３次インクのドット径に着目した場合には２次色インク画像がＮ−１次色インク画像に該当する。
【００３０】
これは、Ｎ−１次色インク画像の画像面積率％が変わることによって、次に打滴するインクに使用される処理液中の凝集剤残量が変わるため、ドット径の拡大に影響する。即ち、Ｎ−１次色インク画像の画像面積率％がＮ次色インクのドット径の拡大、縮小を左右する外乱になる。したがって、Ｎ−１次色インク画像の画像面積率％の影響を加味して定着条件を制御（設定）する必要がある。尚、検出工程を設ける場合には、Ｎ−１次色インク画像の画像面積率％を含めた結果としてのドット径を検出することになるので、画像面積率％を考慮する必要はない。
【００３１】
また、本発明の更なる態様としては、前記記録媒体の種類に応じて前記定着条件を制御することが好ましい。
【００３２】
これは、記録媒体の種類によって処理液の浸透性が相違するので、ドット径の拡径や縮小が記録媒体の種類によって異なり、それに合わせて定着条件も変える必要があるためである。尚、ドット径の検出工程の備える場合には考慮する必要はない。
【００３３】
また、本発明の更なる態様としては、前記処理液付与工程において前記記録媒体上に付与される処理液の膜厚に応じて前記定着条件を制御することが好ましい。
【００３４】
これは、記録媒体上に付与される処理液の膜厚もドット径に影響を与えるためであり、処理液の膜厚を加味して定着条件を制御（設定）する必要がある。処理液の膜厚みとしては１ｇ／ｍ２以上３．５ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。尚、ドット径の検出工程の備える場合には考慮する必要はない。
【００３５】
また、本発明の更なる態様としては、前記インク打滴工程のインク打滴時における前記記録媒体の温度に応じて前記定着条件を制御することが好ましい。
【００３６】
これは、インク打滴工程のインク打滴時における前記記録媒体の温度もドット径影響を与えるためであり、記録媒体の温度を加味して定着条件を制御（設定）する必要がある。好ましい温度としては、３０℃以上４５℃以下である。尚、ドット径の検出工程の備える場合には考慮する必要はない。
【００３７】
また、本発明の更なる態様としては、前記インク打滴工程では、前記複数のインクのうち固形分量の少ないインクから順番に打滴することが好ましい。
【００３８】
これは、インク中の固形分は処理液中の凝集剤の消費量に関係し、結果的にドット径に影響を与えるためであり、固形分の少ないインクから順番に打滴すれば凝集剤残量が多くなり、後から打滴するインクのドット径が拡大しにくくなるからである。この好ましい態様は、ドット径の検出工程を備えた場合にも必要である。
【００３９】
また、本発明の更なる態様としては、前記インクは水性インクであって、前記インク打滴工程での打滴されたインクの残水量が２〜４ｇ／ｍ２の範囲で、且つインク打滴後１０秒以内の満足した状態で前記定着工程を行うことが好ましい。
【００４０】
これは、インク打滴によって形成された画像が適度に軟らかいうちに定着処理を行ったほうがドット径を偏平化し易いと共に定着性も良くなるからである。
【発明の効果】
【００４１】
本発明のインクジェット記録方法によれば、２液凝集方式において、２液凝集方式において、記録媒体に凝集剤を含む処理液を均一に面状付与した上に、複数のインクを重畳するように連続打滴する場合、凝集された後のインクのドット径がインク液滴の吐出体積に見合った設定ドット径にすることができ、且つインク同士のトッド径差を小さくできるので画質を向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４２】
以下、添付図面に従って本発明のインクジェット記録方法の好ましい実施の形態について詳説する。本発明では、以下に説明するインクジェット記録装置を用いて画像を形成することができる。
［インクジェット記録装置の全体構成］
まず、本発明が適用されるインクジェット記録装置の全体構成を説明する。
【００４３】
図１（Ａ）は、本実施の形態のインクジェット記録装置１を模式的に示す構成図である。同図に示すインクジェット記録装置１は記録媒体２２の記録面に画像を形成する装置であり、主として給紙部１０、処理液付与部１２、描画部１４、乾燥部１６、定着部１８及び排出部２０で構成される。
【００４４】
給紙部１０には記録媒体２２（枚葉紙）が積層されており、この記録媒体２２が給紙部１０から処理液付与部１２に送られ、処理液付与部１２で記録面に処理液が付与された後、描画部１４で記録面に色インクが付与される。インクが付与された記録媒体２２は、乾燥部１６で乾燥されると共に、定着部１８で画像が堅牢化された後、排出部２０によって搬送される。
【００４５】
各部の間には中間搬送部２４、２６、２８が設けられ、この中間搬送部２４、２６、２８によって記録媒体２２の受け渡しが行われる。すなわち、処理液付与部１２と描画部１４との間には、第１の中間搬送部２４が設けられ、この第１の中間搬送部２４によって処理液付与部１２から描画部１４への記録媒体２２の受け渡しが行われる。同様に、描画部１４と乾燥部１６との間には、第２の中間搬送部２６が設けられ、この第２の中間搬送部２６によって描画部１４から乾燥部１６への記録媒体２２の受け渡しが行われる。さらに、乾燥部１６と定着部１８との間には、第３の中間搬送部２８が設けられ、この第３の中間搬送部２８によって乾燥部１６から定着部１８への記録媒体２２の受け渡しが行われる。
【００４６】
以下、インクジェット記録装置１の各部(給紙部１０、処理液付与部１２、描画部１４、乾燥部１６、定着部１８、排出部２０、第１〜第３の中間搬送部２４、２６、２８)について説明する。
【００４７】
（給紙部）
給紙部１０は、記録媒体２２を描画部１４に供給する機構である。給紙部１０には、給紙トレイ５０が設けられ、この給紙トレイ５０から記録媒体２２が一枚ずつ処理液付与部１２に給紙される。
【００４８】
（処理液付与部）
処理液付与部１２は、記録媒体２２の記録面に処理液を付与する機構である。処理液は、描画部１４で付与されるインク中の色材（顔料）を凝集または析出させる色材凝集剤を含んでおり、この処理液とインクとが接触することによって、インクは色材と溶媒との分離が促進されてインクが凝集する。なお、処理液のより詳細な説明については後述する。
【００４９】
図１（Ａ）に示すように、処理液付与部１２は、渡し胴５２、処理液ドラム５４、処理液塗布装置５６、温風吹出ノズル５８及びＩＲヒータ６０を備えている。渡し胴５２は、給紙部１０の給紙トレイ５０と処理液ドラム５４の間に配置され、回転駆動される。給紙部１０から給紙された記録媒体２２は、この渡し胴５２によって受け取られ、処理液ドラム５４に受け渡される。なお、渡し胴５２の代わりに、後述の中間搬送部を設けてもよい。
【００５０】
処理液ドラム５４は、記録媒体２２を保持して回転搬送させるドラムであり、回転駆動される。また、処理液ドラム５４は、その外周面に爪形状の保持手段を備え、この保持手段によって記録媒体２２の先端を保持できるようになっている。記録媒体２２は、保持手段によって先端が保持された状態で、処理液ドラム５４を回転させることによって回転搬送される。その際、記録媒体２２の記録面が外側を向くようにして搬送される。なお、処理液ドラム５４の外周面に吸引孔を設けるとともに、その吸引孔から吸引を行うようにしてもよい。これにより記録媒体２２を処理液ドラム５４の周面に密着保持することができる。
【００５１】
処理液ドラム５４の外側には、その周面に対向して処理液塗布装置５６、温風吹出ノズル５８及びＩＲヒータ６０が設けられる。処理液塗布装置５６、温風吹出ノズル５８及びＩＲヒータ６０は、処理液ドラム５４の回転方向（図１（Ａ）において反時計回り方向）に上流側から順に配設されており、記録媒体２２は、まず処理液塗布装置５６によって記録面に処理液が塗布される。これにより、記録媒体２２の記録面には、処理液が均一に面状付与される。
【００５２】
処理液付与部１２では、複数のインクのうち最後に重畳するインクの定着処理前のドット径がインク液滴の吐出体積に応じて予め設定した設定ドット径の範囲を超えないように記録媒体２２に付与される凝集剤量を調整する。これは、後記する定着部１８において定着条件を強くすることでドットを偏平化（拡径）することで、ドット径の修正が成されるからである。したがって、最後に重畳するインクの定着処理前のドット径が設定ドット径範囲の上限を超えた場合には定着条件を制御しても設定ドット径の範囲に収めることができない。
【００５３】
凝集剤量を調整としては、記録媒体２２ｍ２当たり付与される凝集剤量が５．１９（ｍｏｌ・価数／ｋｇ）以上になるようにすることが好ましい。
【００５４】
処理液塗布装置５６の構成は特に限定するものではないが、たとえば、処理液が貯留される処理液容器と、この処理液容器の処理液に一部が浸漬されたアニックスローラと、アニックスローラに当接されて計量を行うスキージと、アニックスローラと処理液ドラム５４上の記録媒体２２に圧接されて計量後の処理液を記録媒体２２に転移するゴムローラとで構成される。この処理液塗布装置５６によれば、処理液をスキージで計量しながら記録媒体２２に塗布することができる。処理液の膜厚は、描画部１４のインクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｃ，７２Ｙ，７２Ｋから打滴されるインクの液滴径より十分に小さいことが望ましい。例えば、インクの打滴量（吐出体積）が２ｐＬ（ピコリッタ）のときには、液滴の平均直径は１５．６μｍである。このとき、処理液の膜厚が大きい場合には、インクドットが記録媒体２２の表面に接触することなく、処理液内で浮遊する。そこで、インクの打滴量が２ｐＬのときに着弾ドット径を好ましい範囲である２８μｍ以上４０μｍ未満にするためには、処理液の膜厚を１〜３．５ｇ／ｍ２（１〜３．５μｍ）にすることが望ましい。
【００５５】
処理液塗布装置５６で処理液が塗布された記録媒体２２は、温風吹出ノズル５８、ＩＲヒータ６０の位置に搬送される。温風吹出ノズル５８は高温（たとえば７０℃）の温風を一定の風量（たとえば９ｍ３／分）で記録媒体２２に向けて吹き付けるように構成され、ＩＲヒータ６０は高温（たとえば１８０℃）に制御される。この温風吹出ノズル５８とＩＲヒータ６０による加熱によって、処理液の溶媒中の水分が蒸発され、処理液の薄膜層が記録面に形成される。このように処理液を薄層化することによって、描画部１４で打滴するインクのドットが記録媒体２２の記録面と接触し、必要なドット径が得られるとともに、薄層化した処理液成分と反応して色材凝集が起こり、記録媒体２２の記録面に固定する作用が得られやすい。なお、処理液ドラム５４を所定の温度（たとえば５０℃）に制御するようにしてもよい。
（描画部）
図１（Ａ）に示すように、描画部１４は、描画ドラム７０と、この描画ドラム７０の外周面に対向する位置に近接配置されたインクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋで構成される。インクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋはそれぞれ、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、黒（Ｋ）の４色のインクに対応しており、描画ドラム７０の回転方向に上流側から順に配置される。
【００５６】
描画ドラム７０は、その外周面に記録媒体２２を保持し、回転搬送させるドラムであり、回転駆動される。また、描画ドラム７０は、その外周面に爪形状の保持手段（不図示）を備え、この保持手段によって記録媒体２２の先端を保持できるようになっている。  記録媒体２２は、保持手段によって先端が保持された状態で、描画ドラム７０を回転させることによって回転搬送される。その際、記録媒体２２の記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面にインクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋからインクが付与される。
【００５７】
インクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋはそれぞれ、記録媒体２２における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有するフルライン型のインクジェット方式の記録ヘッド（インクジェットヘッド）であり、そのインク吐出面には、画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズルが複数配列されたノズル列が形成されている。各インクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋは、記録媒体２２の搬送方向（描画ドラム７０の回転方向）と直交する方向に延在するように固定設置される。
【００５８】
各インクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋには、対応する色インクのカセットが取り付けられる。各色インクは、少なくとも、顔料粒子（Ａ）と、顔料を被覆する分散剤ポリマー（Ｂ）と、自己分散性ポリマー微粒子（Ｃ）とを含有していることが好ましい。
【００５９】
上記の如く構成された各インクの液滴が、各インクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋから、描画ドラム７０の外周面に保持された記録媒体２２の記録面に向かって吐出される。これにより、処理液付与部１２で予め記録面に均一に面状付与された処理液にインクが接触し、インク中に分散する色材（顔料）が凝集され、色材凝集体が形成される。これにより、記録媒体２２上での色材流れなどが防止され、記録媒体２２の記録面に画像が形成される。その際、描画部１４の描画ドラム７０は、処理液付与部１２の処理液ドラム５４に対して構造上分離しているので、インクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋに処理液が付着することがなく、インクの不吐出要因を低減することができる。
【００６０】
このインクの打滴において、処理液が面状に付与された記録媒体２２上に、複数のインク（例えばＣＭＹＫの色違いインク、あるいは濃淡インク）を重畳するように連続打滴（各インクが重なるように打滴すること）することが一般的である。
【００６１】
なお、インクと処理液の反応の一例として、処理液に酸を含有させｐＨダウンにより顔料分散を破壊し凝集するメカニズムを用い、色材滲み、各色インク間の混色、インク滴の着弾時の液合一による打滴干渉を回避することが考えられる。
【００６２】
また、各インクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋの打滴タイミングは、描画ドラム７０に配置された回転速度を検出するエンコーダに同期させる。これにより、高精度に着弾位置を決定することができる。また、予め描画ドラム７０のフレなどによる速度変動を学習し、エンコーダ９１で得られた打滴タイミングを補正して、描画ドラム７０のフレ、回転軸の精度、描画ドラム７０の外周面の速度に依存せずに打滴ムラを低減させることができる。
【００６３】
さらに、各インクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋのノズル面の清掃、増粘インク排出などのメンテナンス動作は、ヘッドユニットを描画ドラム７０から退避させて実施するとよい。
【００６４】
また、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。
【００６５】
（乾燥部）
乾燥部１６は、色材凝集作用により分離された溶媒に含まれる水分を乾燥させる工程であり、乾燥ドラム７６と、この乾燥ドラム７６の外周面に対向する位置に配置された第１のＩＲヒータ７８、温風噴出しノズル８０、第２のＩＲヒータ８２で構成される。第１のＩＲヒータ７８は、温風噴出しノズル８０に対して、乾燥ドラム７６の回転方向（図１（Ａ）において反時計回り方向）の上流側に設けられ、第２のＩＲヒータ８２は温風噴出しノズル８０の下流側に設けられる。
【００６６】
乾燥ドラム７６は、その外周面に記録媒体２２を保持して回転搬送させるドラムであり、回転駆動される。また、乾燥ドラム７６は、その外周面に爪形状の保持手段を備え、この保持手段によって記録媒体２２の先端を保持できるようになっている。記録媒体２２は、保持手段によって先端が保持された状態で、乾燥ドラム７６を回転させることによって回転搬送される。その際、記録媒体２２の記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面に対して第１のＩＲヒータ７８、温風噴出しノズル８０、第２のＩＲヒータ８２による乾燥処理が行われる。
【００６７】
温風噴出しノズル８０は、所定の温度（たとえば５０℃〜７０℃）に制御された温風を一定の風量（１２ｍ３／分）で記録媒体２２に向けて吹き付けるように構成され、第１のＩＲヒータ７８と第２のＩＲヒータ８２はそれぞれ所定の温度（たとえば１８０℃）に制御される。これらの第１のＩＲヒータ７８、温風噴出しノズル８０、第２のＩＲヒータ８２によって、乾燥ドラム７６に保持された記録媒体２２の記録面のインク溶媒に含まれる水分が蒸発され、乾燥処理が行われる。その際、乾燥部１６の乾燥ドラム７６は、描画部１４の描画ドラム７０に対して構造上分離しているので、インクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋにおいて、熱乾燥によるヘッドメニスカス部の乾燥によるインクの不吐出を低減することができる。また、乾燥部１６の温度設定に自由度があり、最適な乾燥温度を設定することができる。
【００６８】
乾燥工程での画像表面の到達温度をＴｄ、インクの自己分散性ポリマー微粒子の軟化点をＴｐとした場合、Ｔｄ＜Ｔｐの関係を満たすように温度制御することが好ましい。Ｔｄ＜Ｔｐに制御することによって、ドット径の縮小を防止することができるとともに、画像褶曲（画像が褶曲状に湾曲した状態）が発生することを防止でき、画像褶曲に伴う画像密着性・耐擦性・画像光沢の低下を防止することができる。ここで、自己分散性ポリマー微粒子の軟化温度Ｔｐは３０℃以上７０℃以下が好ましい。Ｔｐが３０℃未満になると乾燥不足によるオフセットが発生し、Ｔｐが７０℃超になると高速記録下において皮膜性が不足するためである。
【００６９】
なお、蒸発した水分は不図示の排出手段によりエアとともに機外に排出するとよい。また、回収されたエアを冷却器（ラジエータ）などで冷却して、液体として回収してもよい。
【００７０】
また、上記の乾燥ドラム７６は、その外周面を所定の温度（たとえば６０℃以下）に制御するとよい。
【００７１】
さらに、乾燥ドラム７６は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。これにより記録媒体２２を乾燥ドラム７６の周面に密着保持することができる。
【００７２】
（定着部）
定着部１８は、定着ドラム８４、第１の定着ローラ８６、第２の定着ローラ８８及びインラインセンサ９０で構成される。第１の定着ローラ８６、第２の定着ローラ８８及びインラインセンサ９０は、定着ドラム８４の周面に対向する位置に配置され、定着ドラム８４の回転方向の上流側から順に配置される。なお、図１（Ａ）では、第１及び第２の２本の定着ローラ８６、８８を設ける例で示したが、図１（Ｂ）に示すように、第１の定着ローラ８６に代えてＩＲヒータ８９を設けるようにしてもよい。ＩＲヒータ８９を設けることにより、定着前に画像の表面を加熱して軟化させておくことで、定着ローラ８８による定着ニップでの偏平化効果を大きくすることができる。この場合、ＩＲヒータ８９による画像の表面加熱温度は例えば６０℃とすることができる。
【００７３】
定着ドラム８４は、その外周面に記録媒体２２を保持して回転搬送させるドラムであり、回転駆動される。また、定着ドラム８４は、その外周面に爪形状の保持手段を備え、この保持手段によって記録媒体２２の先端を保持できるようになっている。記録媒体２２は、保持手段によって先端が保持された状態で定着ドラム８４を回転させることによって、回転搬送される。その際、記録媒体２２の記録面が外側を向くようにして搬送され、この記録面に対して、第１の定着ローラ８６及び第２の定着ローラ８８による定着処理と、インラインセンサ９０による検査が行われる。
【００７４】
第１の定着ローラ８６及び第２の定着ローラ８８は、乾燥させたインクを加熱加圧することによってインク中の自己分散性ポリマー微粒子を溶着し、インクを被膜化させるためのローラ部材であり、記録媒体２２を加圧・加熱するように構成される。具体的には、第１の定着ローラ８６及び第２の定着ローラ８８はそれぞれ、定着ドラム８４に対して圧接するように配置されており、定着ドラム８４との間でニップローラを構成するようになっている。これにより、記録媒体２２は、第１の定着ローラ８６と定着ドラム８４との間、及び、第２の定着ローラ８８と定着ドラム８４との間に挟まれ、所定のニップ圧でニップされ、定着処理が行われる。
【００７５】
第１の定着ローラ８６、第２の定着ローラ８８はそれぞれ、ニップ圧を調節できるように構成されている。図２にニップ圧調節機構の一例を示す。なお、図２には、第２の定着ローラ８８のニップ圧調節機構を示すが、第１の定着ローラ８６のニップ圧調節機構も同様に構成される。
【００７６】
図２に示すように、第２の定着ローラ８８はフレーム８１に支持されており、このフレーム８１は加圧バー８３に支持される。加圧バー８３は加圧カム８５に当接しており、加圧カム８５にはモータ８７が接続される。このモータ８７によって加圧カム８５を回転駆動することによって加圧バー８３の保持位置が制御され、ニップ圧が調節される。また、第２の定着ローラ８８を定着ドラム８４から離すことによって、ニップ圧を解除することもできる。
【００７７】
なお、第１の定着ローラ８６、第２の定着ローラ８８のニップ圧調節機構は、加圧バーに限定するものではなく、たとえば、定着ドラム８４の径方向にロッドを伸縮するシリンダ（不図示）を用いてもよい。この場合にも、ニップ圧を調節することができるとともに、ニップ圧の解除を行うことができる。なお、ニップ圧は、０ＭＰａ〜２ＭＰａの範囲で調節可能に構成することが好ましい。
【００７８】
また、第１の定着ローラ８６、第２の定着ローラ８８での定着条件は、描画部で打滴され凝集した後のインクのドット径が、インクヘッドから吐出されたインク液滴の吐出体積に見合った設定ドット径になるように設定される。ここで設定ドット径とは、インク液滴の吐出体積が２ｐＬ（ピコリッター）の場合には、ドット径が２８〜４０μｍであることが好ましく、３０〜３８μｍであることが一層好ましい。また、複数のインク同士のドッド径差は、４μｍ以下であることが好ましい。
【００７９】
定着ローラ８６、８８としては各種のローラを使用することができるが、弾性（易変形性）を有するものが好ましい。一例として、定着ローラ８６、８８の芯材を弾性層で被覆した単層構成のローラや、弾性層をさらに離型層で被覆した２層構成のローラ、弾性層と離型層との間に中間層を有する３層構成のローラが挙げられる。
【００８０】
定着ローラ８６、８８の芯材は、加圧に対して十分な強度を有するものが、各種利用可能であるが、好ましくは、熱伝導性の良好な材料で形成される物が好ましい。具体的には、Ａ５０５６、Ａ５０５２、Ａ５０８３、Ａ６０６３等のアルミニウム材のローラ、ＳＴＫＭ１１等の非磁性ステンレス鋼材のローラ等が好適に用いられる。
【００８１】
定着ローラ８６、８８に加熱源（ ランプヒータ ） が内蔵されるので、中空の円筒体が用いられる。弾性層は、シリコーンゴムやフッ素ゴム等の合成ゴムで形成すればよい。特に、単層構成とする場合には、画像記録後の記録媒体との離型性に優れるＬＴＶ（ 低温加硫型） シリコーンゴムが好ましく用いることができる。フッ素ゴムとしてはバイトン（デュポン社製）などが好ましくあげられる。また、加熱定着時における熱伝導性を向上するために、これらの合成ゴム中に、フィラーとしてシリカ、アルミナ、酸化マグネシウム等の金属酸化物の粉末を５〜３ ０質量％配合するもの好ましい。また、同様の理由で、フィラーとして導電性カーボンブラックを用いてもよく、この際には、弾性層の電気抵抗を低減し、帯電防止を図ることができる。弾性層の厚さは、１〜８ｍｍに形成される。ゴム硬度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３−１９９７に規定されているタイプＡ、デュロメータを用いて測定した値（ 以下、ＪＩＳ  Ａ と記す）で１０〜８０の範囲で、本発明に適する値に調整する。離型層は、記録媒体 との離型性を向上するためのものである。離型層は、例えば、ＰＦＡ（ フッ素樹脂） 製のチューブで弾性層を被覆して形成してもよく、ＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰ等のフッ素樹脂塗料を弾性層の表面に塗布して形成してもよい。離型層の厚さは、１０〜１００μ ｍ に形成されることが好ましい。本実施の形態では、弾性層としてゴム硬度を３０、厚さ4ｍｍのシリコーンゴムを用い、離型層３０μｍのＰＦＡ製のチューブを用いている。また、前記弾性層の表面に、フッ素ゴムとフッ素樹脂とを混合して形成した中間層を形成し、その上に前記離型層を形成した３ 層構成とすることにより、弾性層と離型層との接着性向上、中間層の緩衝作用による離型層の損傷（ クラックの発生等） 防止等を図った３層構成の定着ローラも好適である。
【００８２】
さらに、弾性層として耐熱性に優れるＨＴＶ（ 高温加硫型） シリコーンゴムを用い、その上に弾性層の膨潤を防止するためのフッ素ゴム層を中間層として設け、中間層の上に離型層としてＬＴＶシリコーンゴム層を設けてなる、３ 層構成の定着ローラも、好適である。尚、本実施形態においては、定着ローラ８６、８８の構成として、芯材の径や肉厚、幅、シャフトの径や長さ等の寸法は、適宜設計されればよい。特に、定着ローラ８６、８８の軸方向断面の形状については、通常は、芯材や弾性層の厚さは一定に作られるが、ローラのたわみや紙皺を考慮して、軸方向位置によって厚さを変えても良く、いわゆるクラウン形状、逆クラウン形状としても良い。また、定着ローラ８６、８８としては、上記のもの以外にも、芯材をシリコーンゴム層、フッ素ゴム層、シリコーンゴムなどの発泡材料を用いたスポンジ状の発泡ゴム層等で被覆してなるソフトローラも、好適に利用可能である。さらに、芯材を、ＰＴＦＥ、ＰＦＡ 、ＦＥＰなどのフッ素樹脂や、ＰＦＴチューブ等で被覆してなるハードローラも好適に利用可能である。定着ローラ８６，８８は、加熱定着のための押圧力に耐えうるものであれば、公知の各種のローラを用いることができる。なお、加熱源を内蔵するローラは、熱伝導性の高い材料で形成するのが好ましいのはもちろんである。
【００８３】
上記の如く構成された第１の定着ローラ８６及び第２の定着ローラ８８で記録媒体２２を加圧、加熱することによって、インクに含まれるラテックスのＴｇ温度（ガラス転移点温度）以上の熱エネルギーが付与され、ラテックス粒子が溶融される。これにより、記録媒体２２の凹凸に押し込み定着が行なわれるとともに、画像表面の凹凸がレベリングされ、光沢性が得られる。
【００８４】
また、第１の定着ローラ８６及び第２の定着ローラ８８のニップ圧を、定着前のドット径に応じて設定するようにしたので、打滴されるインクの吐出体積に見合った適切な設定ドット径にすることができる。
【００８５】
なお、上記の実施形態では、加熱と加圧の両方を行う例を示したが、一方のみを行うようにしてもよい。また、第１の定着ローラ８６、第２の定着ローラ８８は、画像膜厚みやラテックス粒子のＴｇ特性により、複数段設けた構成でもよい。さらに、定着ドラム８４の表面を所定の温度（たとえば６０℃）に制御するようにしてもよい。
【００８６】
一方、インラインセンサ９０は、記録媒体２２に定着された画像について、チェックパターンや水分量、表面温度、光沢度などを計測するための計測手段であり、ＣＣＤラインセンサなどが適用される。なお、上記の定着ドラム８４は、その外周面に吸引孔を設けるとともに、吸引孔から吸引を行う吸引手段を接続してもよい。これにより記録媒体２２を定着ドラム８４の周面に密着保持することができる。
【００８７】
上記の如く構成された定着部１８では、記録媒体２２に打滴された全てのインクの定着処理後のドット径が設定ドット径の範囲、即ち２８〜４０μｍに納まるように且つインク同士のドット径差が４μｍ以下になるように定着条件を制御する。例えば、定着条件が強くなるように制御することによって、複数のインクのうち設定ドット径に達していないインクを偏平化して拡径することで設定ドット径を満足するようにできる。
【００８８】
また、複数のインクを重畳するように打滴する場合には、定着後の全てのインクが設定ドット径を満足する以外に、各インク同士のドット径差も小さくする必要があるが、定着条件を制御することで、インク同士のドット径差も小さくすることができる。例えば、適切なドット径差は、それぞれのインク液滴の吐出体積が２ｐＬ（ピコリッター）の場合には４μｍ以下である。
【００８９】
また、本発明の更なる態様として、描画部１４と定着部１８の間、例えば乾燥部１６と定着部１８の間の中間搬送体３０の上方に、記録媒体２２に打滴されたインクのドット径を検出する検出手段（図示せず）を設け、検出した定着処理前のドット径に基づいて定着部１８での定着条件を制御することが好ましい。
【００９０】
本発明の場合には、オフライン上での実験やオンライン上での予備実験等により、インクのドット径が設定条件になるための定着条件を求めて関係式あるいは関係テーブルを作成し、それに基づいて定着条件を制御（設定）することができる。しかし、ドット径を検出する検出手段を備え、該検出手段で検出したドット径に基づいて定着条件をオンライン上で制御することで、ドット径に影響を与える各種の外乱に対しても対応することができる。ドット径に影響を与える外乱としては、例えば処理液に含有される凝集剤量、記録媒体に付与された処理液の膜厚み、インク打滴時の記録媒体温度、下層の画像面積率、記録媒体の種類等があり、検出工程では、これらの外乱を含む結果としてのドット径を検出することになる。また、検出手段を備えことで、オンライン上でのフィードバック制御が可能となることから、制御の自動化を図ることができる。
【００９１】
使用する検出手段としては、例えばＣＣＤカメラを好適に使用できる。ＣＣＤカメラでインクの液滴が着弾した箇所を撮像して電子画像に取込み、輝度値を閾値として２値処理し、画素数からドット径を算出する方法がある。
【００９２】
これにより、２液凝集方式において、記録媒体２２に凝集剤を含む処理液を均一に面状付与した上に、複数のインクを重畳するように連続打滴する場合、凝集された後のインクのドット径がインク液滴の吐出体積に見合った設定ドット径にすることができ、且つインク同士のトッド径差を小さくできるので画質を向上できる。
【００９３】
本発明において、定着条件のファクター（変数）としては、定着ローラのニップ圧力、ニップ回数、定着ローラの温度、ニップ時間、インク打滴工程から定着工程までの経過時間、のうちの少なくとも１つであることが好ましく。特には、定着ローラのニップ圧力、ニップ回数、定着ローラの温度を制御することが好ましい。
【００９４】
（排出部）
図１（Ａ）に示すように、定着部１８に続いて排出部２０が設けられている。排出部２０は、排出トレイ９２を備えており、この排出トレイ９２と定着部１８の定着ドラム８４との間に、これらに対接するように渡し胴９４、搬送ベルト９６、張架ローラ９８が設けられている。記録媒体２２は、渡し胴９４により搬送ベルト９６に送られ、排出トレイ９２に排出される。
【００９５】
（中間搬送部）
次に、第１の中間搬送部２４の構造について説明する。なお、第２の中間搬送部２６、第３の中間搬送部２８は、第１の中間搬送部２４と同様の構成であり、その説明を省略する。
【００９６】
第１の中間搬送部２４は、中間搬送体３０を有する。中間搬送体３０は、前段のドラムから記録媒体２２を受け取り、回転搬送させた後、後段のドラムに受け渡すためのドラムであり、回転自在に取り付けられている。また、中間搬送体３０は、不図示のモータによって回転するようになっている。
【００９７】
中間搬送体３０の外周面には、爪形状の保持手段が９０°間隔で設けられている。保持手段は、円軌跡を描きながら回転するようになっており、この保持手段の動作によって記録媒体２２の先端が保持される。したがって、保持手段で記録媒体２２の先端を保持した状態で中間搬送体３０を回転させることによって、記録媒体２２を回転搬送させることができる。なお、中間搬送体３０の表面に複数の送風口を設け、この送風口からエアを吹き出すことによって、記録媒体の記録面を非接触で搬送するとよい。
【００９８】
第１の中間搬送部２４によって搬送された記録媒体２２は、後段のドラム（すなわち、描画ドラム７０）に受け渡される。その際、中間搬送部２４の保持手段と描画部１４の保持手段を同期させることによって、記録媒体２２の受け渡しが行われる。受け渡された記録媒体２２は、描画ドラム７０によって保持されて回転搬送される。
【００９９】
（インクヘッドの構造）
次に、各インクヘッドの構造について説明する。色別のインクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号１００によってインクヘッドを示すものとする。
【０１００】
図３(ａ)はインクヘッド１００の構造例を示す平面透視図であり、図３(ｂ)はその一部の拡大図である。記録媒体２２上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、インクヘッド１００におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のインクヘッド１００は、図３(ａ)、(ｂ) に示したように、インク吐出口であるノズル１０２と、各ノズル１０２に対応する圧力室１０４等からなる複数のインク室ユニット（記録素子単位としての液滴吐出素子）１０８を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（記録媒体２２の搬送方向と直交する方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。
【０１０１】
記録媒体２２の搬送方向（図３中矢印Ｓ）と略直交する方向（図３中矢印Ｍ）に記録媒体２２の画像形成領域の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は図示の例に限定されない。例えば、図３(ａ)の構成に代えて、図４に示すように、複数のノズル１０２が２次元に配列された短尺のヘッドモジュール１００’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで長尺化することにより、全体として記録媒体２２の画像形成領域の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。
【０１０２】
各ノズル１０２に対応して設けられている圧力室１０４は、その平面形状が概略正方形となっており（図３(ａ)、(ｂ) 参照）、対角線上の両隅部の一方にノズル１０２への流出口が設けられ、他方に供給インクの流入口（供給口）１０６が設けられている。なお、圧力室１０４の形状は、本例に限定されず、平面形状が四角形（菱形、長方形など）、五角形、六角形その他の多角形、円形、楕円形など、多様な形態があり得る。
【０１０３】
図５は、インクヘッド１００における記録素子単位となる１チャンネル分の液滴吐出素子（１つのノズル１０２に対応したインク室ユニット）の立体的構成を示す断面図（図３(ａ)中のＸ−Ｘ線に沿う断面図）である。
【０１０４】
図５に示したように、各圧力室１０４は供給口１０６を介して共通流路１１０と連通されている。共通流路１１０はインク供給源たるインクタンク（不図示）と連通しており、インクタンクから供給されるインクは共通流路１１０を介して各圧力室１０４に供給される。
【０１０５】
圧力室１０４の一部の面（図５において天面）を構成している加圧板（共通電極と兼用される振動板）１１２には個別電極１１４を備えたアクチュエータ１１６が接合されている。個別電極１１４と共通電極間に駆動電圧を印加することによってアクチュエータ１１６が変形して圧力室１０４の容積が変化し、これに伴う圧力変化によりノズル１０２からインクが吐出される。なお、アクチュエータ１１６には、チタン酸ジルコン酸鉛やチタン酸バリウムなどの圧電体を用いた圧電素子が好適に用いられる。インク吐出後、アクチュエータ１１６の変位が元に戻る際に、共通流路１１０から供給口１０６を通って新しいインクが圧力室１０４に再充填される。
【０１０６】
入力画像からデジタルハーフトーニング処理によって生成されるドットデータに応じて各ノズル１０２に対応したアクチュエータ１１６の駆動を制御することにより、ノズル１０２からインク滴を吐出させることができる。記録媒体２２を一定の速度で副走査方向に搬送しながら、その搬送速度に合わせて各ノズル１０２のインク吐出タイミングを制御することによって、記録媒体２２上に所望の画像を記録することができる。
【０１０７】
上述した構造を有するインク室ユニット１０８を図６に示す如く主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。
【０１０８】
即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット１０８を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影（正射影）されたノズルのピッチＰはｄ×cosθとなり、主走査方向については、各ノズル１０２が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影される実質的なノズル列の高密度化を実現することが可能になる。
【０１０９】
なお、印字可能幅の全幅に対応した長さのノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時には、（１）全ノズルを同時に駆動する、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動する、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動する等が行われ、記録媒体２２の搬送方向と直交する方向に１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）を印字するようなノズルの駆動を主走査と定義する。
【０１１０】
特に、図６に示すようなマトリクス状に配置されたノズル１０２を駆動する場合は、上記（３）のような主走査が好ましい。即ち、ノズル１０２-11 、１０２-12 、１０２-13 、１０２-14 、１０２-15 、１０２-16 を１つのブロックとし（他にはノズル１０２-21 、…、１０２-26 を１つのブロック、ノズル１０２-31 、…、１０２-36 を１つのブロック、…として）、記録媒体２２の搬送速度に応じてノズル１０２-11 、１０２-12 、…、１０２-16 を順次駆動することで記録媒体２２の搬送方向と直交する方向に１ラインを印字する。
【０１１１】
一方、上述したフルラインヘッドと記録媒体２２とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。
【０１１２】
そして、上述の主走査によって記録される１ライン（或いは帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向といい、上述の副走査を行う方向を副走査方向という。即ち、本実施形態では、記録媒体２２の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する方向が主走査方向ということになる。本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されない。
【０１１３】
また、本実施形態では、ピエゾ素子（圧電素子）に代表されるアクチュエータ１１６の変形によってインク滴を飛ばす方式が採用されているが、本発明の実施に際して、インクを吐出させる方式は特に限定されず、ピエゾジェット方式に代えて、ヒータなどの発熱体によってインクを加熱して気泡を発生させ、その圧力でインク滴を飛ばすサーマルジェット方式など、各種方式を適用できる。
【０１１４】
（制御系の説明）
図７は、インクジェット記録装置１のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１は、通信インターフェース１２０、システムコントローラ１２２、プリント制御部１２４、処理液付与制御部１２６、第１中間搬送制御部１２８、ヘッドドライバ１３０、第２中間搬送制御部１３２、乾燥制御部１３４、第３中間搬送制御部１３６、定着制御部１３８、インラインセンサ９０、エンコーダ９１、モータドライバ１４２、メモリ１４４、ヒータドライバ１４６、画像バッファメモリ１４８、吸引制御部１４９等を備えている。
【０１１５】
通信インターフェース１２０は、ホストコンピュータ１５０から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース１２０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ１５０から送出された画像データは通信インターフェース１２０を介してインクジェット記録装置１に取り込まれ、一旦メモリ１４４に記憶される。
【０１１６】
システムコントローラ１２２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ１２２は、通信インターフェース１２０、処理液付与制御部１２６、第１中間搬送制御部１２８、ヘッドドライバ１３０、第２中間搬送制御部１３２、乾燥制御部１３４、第３中間搬送制御部１３６、定着制御部１３８、メモリ１４４、モータドライバ１４２、ヒータドライバ１４６、吸引制御部１４９等の各部を制御し、ホストコンピュータ１５０との間の通信制御、メモリ１４４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ１５２やヒータ１５４を制御する制御信号を生成する。
【０１１７】
メモリ１４４は、通信インターフェース１２０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ１２２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ１４４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。
【０１１８】
ＲＯＭ１４５には、システムコントローラ１２２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、ＲＯＭ１４５は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ１４４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。
【０１１９】
モータドライバ１４２は、システムコントローラ１２２からの指示にしたがってモータ１５２を駆動するドライバである。図７には、装置内の各部に配置されるモータを代表して符号１５２で図示されている。例えば、図７に示すモータ１５２には、図１（Ａ）の渡し胴５２、処理液ドラム５４、描画ドラム７０、乾燥ドラム７６、定着ドラム８４、渡し胴９４などの回転を駆動するモータ、描画ドラム７０の吸引孔から負圧吸引するためのポンプ７５の駆動モータ、インクヘッド７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋのヘッドユニットの退避機構のモータ、などが含まれている。
【０１２０】
ヒータドライバ１４６は、システムコントローラ１２２からの指示にしたがって、ヒータ１５４を駆動するドライバである。図７には、インクジェット記録装置１に備えられる複数のヒータを代表して符号１５４で図示されている。例えば、図７に示すヒータ１５４には、給紙部１０において記録媒体２２を予め適温に加熱しておくための不図示のプレヒータ、などが含まれている。
【０１２１】
プリント制御部１２４は、システムコントローラ１２２の制御にしたがい、メモリ１４４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ１３０に供給する制御部である。プリント制御部１２４において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ１３０を介してインクヘッド１００のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。
【０１２２】
プリント制御部１２４には画像バッファメモリ１４８が備えられており、プリント制御部１２４における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ１４８に一時的に格納される。なお、図７において画像バッファメモリ１４８はプリント制御部１２４に付随する態様で示されているが、メモリ１４４と兼用することも可能である。また、プリント制御部１２４とシステムコントローラ１２２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。
【０１２３】
画像入力から印字出力までの処理の流れを概説すると、印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース１２０を介して外部から入力され、メモリ１４４に蓄えられる。この段階では、例えば、ＲＧＢの画像データがメモリ１４４に記憶される。
【０１２４】
インクジェット記録装置１では、インク（色材) による微細なドットの打滴密度やドットサイズを変えることによって、人の目に疑似的な連続階調の画像を形成するため、入力されたデジタル画像の階調（画像の濃淡）をできるだけ忠実に再現するようなドットパターンに変換する必要がある。そのため、メモリ１４４に蓄えられた元画像（ＲＧＢ）のデータは、システムコントローラ１２２を介してプリント制御部１２４に送られ、該プリント制御部１２４において閾値マトリクスや誤差拡散法などを用いたハーフトーニング処理によってインク色ごとのドットデータに変換される。
【０１２５】
即ち、プリント制御部１２４は、入力されたＲＧＢ画像データをＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの４色のドットデータに変換する処理を行う。こうして、プリント制御部１２４で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ１４８に蓄えられる。
【０１２６】
ヘッドドライバ１３０は、プリント制御部１２４から与えられる印字データ（即ち、画像バッファメモリ１４８に記憶されたドットデータ）に基づき、インクヘッド１００の各ノズル１０２に対応するアクチュエータ１１６を駆動するための駆動信号を出力する。ヘッドドライバ１３０にはヘッドの駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。
【０１２７】
ヘッドドライバ１３０から出力された駆動信号がインクヘッド１００に加えられることによって、該当するノズル１０２からインクが吐出される。記録媒体２２を所定の速度で搬送しながらインクヘッド１００からのインク吐出を制御することにより、記録媒体２２上に画像が形成される。
【０１２８】
また、システムコントローラ１２２は、処理液付与制御部１２６、第１中間搬送制御部１２８、第２中間搬送制御部１３２、乾燥制御部１３４、第３中間搬送制御部１３６、定着制御部１３８、吸引制御部１４９を制御する。
【０１２９】
処理液付与制御部１２６は、システムコントローラ１２２からの指示にしたがい、処理液付与部１２の処理液塗布装置５６の動作を制御する。
【０１３０】
第１中間搬送制御部１２８は、システムコントローラ１２２からの指示にしたがい、第１の中間搬送部２４の中間搬送体３０の動作を制御する。具体的には、中間搬送体３０において、中間搬送体３０自体の回転駆動、中間搬送体３０に備わる保持手段の回動などを制御する。第２中間搬送制御部１３２、第３中間搬送制御部１３６も第１中間搬送制御部１２８と同様の制御を行う。
（インクジェット記録装置の他の形態）
上述したインクジェット記録装置１は、記録媒体２２をドラムによって搬送する例であるが、ベルトによって搬送するようにしてもよい。図８は、ベルト搬送式のインクジェット記録装置２の構成を模式的に示している。なお、図１（Ａ）に示したインクジェット記録装置１と略同じ構成・作用の部材については同じ符号を付してその説明を省略する。
【０１３１】
図８に示すインクジェット記録装置２は主として、処理液付与部１２、描画部１４、乾燥部１６、定着部１８で構成され、記録媒体２２は、吸着ベルト搬送装置２００によって搬送される。
【０１３２】
吸着ベルト搬送装置２００は、一対のローラ２０２と、このローラ２０２間に巻き掛けられた無端状のベルト２０４から成り、一対のローラ２０２の少なくとも一方が不図示のモータ等で回転駆動される。これにより、ベルト２０４が一対のローラ２０２間を周回走行される。
【０１３３】
ベルト２０４は、記録媒体２２の幅よりも広い幅を有しており、ベルト２０４の上面には多数の吸引口（不図示）が形成される。ベルト２０４の内側には不図示の吸着チャンバが設けられる。吸着チャンバは、処理液付与部１２、描画部１４に対向する位置に設けられており、この吸着チャンバを不図示のポンプ等で吸引して負圧にすることによって、ベルト２０４上の記録媒体２２を吸着保持することができる。
【０１３４】
なお、吸着ベルト搬送装置２００に代えて、ローラでニップ搬送する機構を用いる態様も考えられるが、印字領域をニップ搬送すると、印字直後に用紙の印字面をローラが接触するので画像が染み易いという問題がある。したがって、本例のように、印字領域では画像面を接触させない吸着ベルト搬送が好ましい。
【０１３５】
上記の吸着ベルト搬送装置２００によって、記録媒体２２は、給紙部（不図示）から処理液付与部１２に搬送される。処理液付与部１２は、ノズル状の記録ヘッド２０６を備え、この記録ヘッド２０６から記録媒体２２に向けて処理液を吐出するように構成される。これにより、記録媒体２２には処理液が付与されて、処理液層が形成される。なお、処理液付与部１２は、ノズル状の記録ヘッド２０６から吐出する方式に限定するものではなく、塗布ローラを用いた塗布方式を採用することもできる。
【０１３６】
処理液が付与された記録媒体２２は、記録媒体２２の上面に熱風を供給する熱風供給装置２０８と、記録媒体２２の下方に配置された加熱パネル２１０によって加熱される。その際の加熱温度は、固体粒子の軟化点温度以上の温度または溶融点温度以上の温度が好ましい。
【０１３７】
乾燥処理が行われた記録媒体２２は描画部１４に送られ、各インクジェットヘッド７２Ｍ，７２Ｃ，７２Ｙ，７２Ｋからインクが打滴される。
【０１３８】
描画部１４の後段には、乾燥部１６が設けられる。乾燥部１６は、各色インクが打滴された記録媒体２２上に残留する溶媒成分を除去する装置であり、記録媒体２２の上面に熱風を供給する熱風供給装置２１２と、記録媒体２２の下方に配置された加熱パネル２１４を備える。この乾燥部１６によって、記録媒体２２上の溶媒が除去される。
【０１３９】
乾燥部１６の後段には定着部１８が設けられる。定着部１８は、記録媒体２２を挟んで配置された定着ローラ２１６、２１８を備えており、この定着ローラ２１６、２１８で加圧、加熱を行うことによって、記録媒体２２上の画像が記録媒体２２に定着される。
【０１４０】
定着ローラ２１６、２１８の少なくとも一方は、もう一方の定着ローラ２１６、２１８に対して進退自在に支持される。これにより定着ローラ２１６、２１８によるニップ圧を調節することができ、さらにニップ圧を解除することもできる。定着ローラ２１６、２１８によるニップ圧は、記録媒体２２の表面粗さに応じて調節される。
【０１４１】
上記の如く構成されたインクジェット記録装置２の場合も、２液凝集方式において、記録媒体２２に凝集剤を含む処理液を均一に面状付与した上に、複数のインクを重畳するように連続打滴する場合、凝集された後のインクのドット径がインク液滴の吐出体積に見合った設定ドット径にすることができ、且つインク同士のトッド径差を小さくできるので画質を向上できる。
【０１４２】
以上は、本発明のインクジェット記録装置、インクジェット記録方法について詳細に説明したが、本発明は、以上の例には限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはもちろんである。
【０１４３】
［記録媒体］
本発明で用いられる記録媒体は特に限定されるものではないが、インク溶媒の浸透が遅い印刷用コート紙に対して特に好ましい結果を得る事ができる。
【０１４４】
コート紙に好適に使用可能な支持体としては、例えば、ＬＢＫＰ、ＮＢＫＰ等の化学パルプ；ＧＰ、ＰＧＷ、ＲＭＰ、ＴＭＰ、ＣＴＭＰ、ＣＭＰ、ＣＧＰ等の機械パルプ；ＤＩＰ等の古紙パルプなどの木材パルプと、顔料とを主成分とし、バインダー、さらにサイズ剤、定着剤、歩留まり向上剤、カチオン化剤、紙力増強剤等の各種添加剤を１種以上混合し、長網抄紙機、円網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機等の各種装置を使用して製造される原紙、さらに澱粉、ポリビニルアルコール等を用いてなるサイズプレスやアンカーコート層を設けた原紙、あるいはこれらのサイズプレスやアンカーコート層の上にコート層を設けてなるアート紙、コート紙、キャストコート紙等の塗工紙などが挙げられる。
【０１４５】
支持体の坪量は、通常、４０〜３００ｇ／ｍ2 程度であるが、特に制限されるものではない。本発明で用いられるコート紙は、上記のような支持体上に、コート層を塗設する。コート層は顔料およびバインダーを主成分とする塗被組成物から構成されるものであり、支持体上に少なくとも１層塗設される。
【０１４６】
前記顔料としては、白色顔料を好適に使用することができる。このような白色顔料としては、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、ケイソウ土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、アルミナ、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、リトポン、ゼオライト、加水ハロイサイト、水酸化マグネシウム等の無機顔料；スチレン系プラスチックピグメント、アクリル系プラスチックピグメント、ポリエチレン、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン樹脂等の有機顔料が挙げられる。
【０１４７】
前記バインダーとしては、例えば、酸化澱粉、エーテル化澱粉、リン酸エステル化澱粉等の澱粉誘導体；カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体；カゼイン、ゼラチン、大豆蛋白、ポリビニルアルコールまたはその誘導体；各種鹸化度のポリビニルアルコール又はそのシラノール変性物、カルボキシル化物、カチオン化物等の各種誘導体；ポリビニルピロリドン、無水マレイン酸樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系共重合体ラテックス；アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの重合体又は共重合体等のアクリル系重合体ラテックス；エチレン酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス；或はこれら各種重合体のカルボキシ基等の官能基含有単量体による官能基変性重合体ラテックス；メラミン樹脂、尿素樹脂等の熱硬化性合成樹脂等の水性接着剤；ポリメチルメタクリレート等のアクリル；酸エステル；メタクリル酸エステルの重合体又は共重合体樹脂；ポリウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー、ポリビニルブチラール、アルキッド樹脂等の合成樹脂系接着剤等を挙げることができる。コート層の顔料とバインダーとの配合割合は、顔料１００重量部に対し、バインダーが３〜７０重量部、好ましくは５〜５０重量部である。顔料１００重量部に対するバインダーの配合割合が３重量部未満であると、そのような塗被組成物からなるインク受理層の塗膜強度が不足することがある。一方、この配合割合が７０重量部を超えると、高沸点溶媒の吸収が極端に遅くなる。
【０１４８】
更に、コート層には、例えば、染料定着剤、顔料分散剤、増粘剤、流動性改良剤、消泡剤、抑泡剤、離型剤、発泡剤、浸透剤、着色染料、着色顔料、螢光増白剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、防バイ剤、耐水化剤、湿潤紙力増強剤、乾燥紙力増強剤などの各種添加剤を適宜配合することができる。
【０１４９】
インク受理層の塗工量は、要求される光沢、インク吸収性、支持体の種類等により異なるので一概には言えないが、通常は１ｇ／ｍ2 以上である。また、インク受理層はある一定の塗工量を２度に分けて塗設してもよい。このように２度に分けて塗設すると、同塗工量を１度に塗設する場合に比較して光沢が向上する。
【０１５０】
コート層の塗設は、例えば、各種ブレードコータ、ロールコータ、エアーナイフコータ、バーコータ、ロッドブレードコータ、カーテンコータ、ショートドウェルコータ、サイズプレス等の各種装置をオンマシン或いはオフマシンで使用して行なうことができる。また、コート層の塗設後に、たとえばマシンカレンダー、ＴＧカレンダー、ソフトカレンダー等のカレンダー装置を使用してインク受理層の平坦化仕上げを行なってもよい。尚、コート層の層数は、必要に応じて適宜に決定することができる。
【０１５１】
コート紙としてはアート紙、上質コート紙、中質コート紙、上質軽量コート紙、中質軽量コート紙、微塗工印刷用紙があり、コート層の塗設量はアート紙で両面４０ｇ／ｍ２前後、上質コート紙、中質コート紙で両面２０ｇ／ｍ２前後、上質軽量コート紙、中質軽量コート紙では両面１５ｇ／ｍ２前後であり、微塗工印刷用紙は両面１２ｇ／ｍ２以下である。アート紙の例としては特菱アートなどが挙げられ、上質コート紙としてはユーライト、アート紙としては特菱アート（三菱製紙社製）、サテン金藤（王子製紙社製）、等が挙げられ、コート紙としてはＯＫトップコート（王子製紙社性）、オーロラコート（日本製紙社製）、リサイクルコートＴ−６（日本製紙社製）が挙げられ、軽量コートとしてはユーライト（日本製紙社製）、ニューＶマット（三菱製紙社製）、ニューエイジ（王子製紙社製）、リサイクルマットＴ−６（日本製紙社製）、ピズム（日本製紙社製）が挙げられる。微塗工印刷用紙としてはオーロラＬ（日本製紙社製）、キンマリＨｉ−Ｌ（北越製紙社製）などが挙げられる。更に、キャストコート紙としてはＳＡ金藤プラス（王子製紙社製）、ハイマッキンレーアート（五條製紙社製）等が挙げられる。
【０１５２】
［水性インク］
以下、本発明の実施の形態で使用する水性インクについて詳細に説明するが、本発明は水性インクに限定されず、油性インクにも適用できる。
【０１５３】
水性インクは、樹脂分散剤（Ａ）と、前記樹脂分散剤（Ａ）によって分散された顔料（Ｂ）と、自己分散性ポリマー微粒子（Ｃ）と、水性液媒体（Ｄ）とを少なくとも含んでいる。
【０１５４】
＜樹脂分散剤（Ａ）＞
前記樹脂分散剤（Ａ）は、水性液媒体（Ｄ）中での顔料（Ｂ）の分散剤として用いるものであり、顔料Ｂを分散しうる樹脂であれば如何なる樹脂でもかまわないが、樹脂分散剤（Ａ）の構造は、疎水性構造単位（ａ）と、親水性構造単位（ｂ）とを有することが好ましい。必要に応じて、樹脂分散剤（Ａ）は、前記疎水性構造単位（ａ）及び前記親水性構造単位（ｂ）とは異なる構造単位（ｃ）を含むことができる。
【０１５５】
前記親水性構造単位（ｂ）及び疎水性構造単位（ａ）の組成としては、それぞれの親水性、疎水性の程度にもよるが、疎水性構造単位（ａ）が樹脂分散剤（Ａ）全体の質量に対して８０質量％を超えて含有されることが好ましく、８５質量％以上がより好ましい。即ち、親水性構造単位（ｂ）は１５質量％以下にする必要があり、親水性構造単位（ｂ）が１５質量％よりも多い場合には、顔料の分散に寄与せず単独で水性液媒体（Ｄ）中に溶解する成分が増加し、顔料（Ｂ）の分散性等の諸性能を悪化させ、インクジェット記録用インクの吐出性を悪化させる原因となる。
【０１５６】
本発明における樹脂分散剤（Ａ）として好ましい具体例を以下に示すが、本発明は以下に限定されるものではない。
【０１５７】
【化１】
2010076224.tif 000003
【０１５８】
【化２】
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【０１５９】
【化３】
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【０１６０】
【化４】
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【０１６１】
【化５】
2010076224.tif 000007
〈顔料（Ｂ）と樹脂分散剤（Ａ）の比率〉
顔料（Ｂ）と樹脂分散剤（Ａ）の比率は、重量比で１００：２５〜１００：１４０が好ましく、さらに好ましくは１００：２５〜１００：５０である。樹脂分散剤が１００：２５以上の場合は分散安定性と耐擦性が良化する傾向となる。樹脂分散剤が１００：１４０以下の場合も、分散安定性が良化する傾向となる。
【０１６２】
＜顔料（Ｂ）＞
本発明において、顔料（Ｂ）とは化学大辞典第３版１９９４年４月１日発行（編集  大木道則他）の５１８頁に記載のように、水、有機溶剤にほとんど不溶の有色物質（無機顔料では白色も含む）の総称であり、本発明では有機顔料と無機顔料とを用いることができる。
【０１６３】
また、本発明において、「樹脂分散剤（Ａ）によって分散された顔料（Ｂ）」とは、樹脂分散剤（Ａ）によって分散保持されている顔料をいい、水性液媒体（Ｄ）に樹脂分散剤（Ａ）を用いて分散保持されている顔料として用いることが好ましい。水性液媒体（Ｄ）中には更に分散剤を含んでいても、含んでいなくともよい。
【０１６４】
本発明において、樹脂分散剤（Ａ）によって分散された顔料（Ｂ）としては、樹脂分散剤（Ａ）によって分散保持されている顔料であれば、特に限定されないが、中でも、顔料分散の安定性、吐出安定性の観点から、転相法により作製されたマイクロカプセル化顔料であることが一層好ましい。
【０１６５】
本発明に含有される顔料（Ｂ）として、マイクロカプセル化顔料を好ましい例として挙げることができる。マイクロカプセル化顔料とは、顔料が樹脂分散剤（Ａ）で被覆された顔料である。
【０１６６】
マイクロカプセル化顔料の樹脂は、前記樹脂分散剤（Ａ）を用いる必要があるが、更に、水に対して自己分散能又は溶解能を有し、かつアニオン性基（酸性）を有する高分子の化合物を樹脂分散剤（Ａ）以外の樹脂に用いることが好ましい。
【０１６７】
本発明において使用可能な顔料としては、イエローインクの顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１４Ｃ、１６、１７、２４、３４、３５、３７、４２、５３、５５、６５、７３、７４、７５、８１、８３、９３、９５、９７、９８、１００、１０１、１０４、１０８、１０９、１１０、１１４、１１７、１２０、１２８、１２９、１３８、１５０、１５１、１５３、１５４、１５５、１８０等が挙げられる。
【０１６８】
また、マゼンタインクの顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４８（Ｃａ）、４８（Ｍｎ）、４８：２、４８：３、４８：４、４９、４９：１、５０、５１、５２、５２：２、５３：１、５３、５５、５７（Ｃａ）、５７：１、６０、６０：１、６３：１、６３：２、６４、６４：１、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１０１（べんがら）、１０４、１０５、１０６、１０８（カドミウムレッド）、１１２、１１４、１２２（キナクリドンマゼンタ）、１２３、１４６、１４９、１６３、１６６、１６８、１７０、１７２、１７７、１７８、１７９、１８４、１８５、１９０、１９３、２０２、２０９、２１９等が挙げられ、特に、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２が好ましい。
【０１６９】
また、シアンインクの顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、２、３、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７：１、２２、２５、５６、６０、Ｃ．Ｉ．バットブルー４、６０、６３等が挙げられ、特に、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３が好ましい。
【０１７０】
その他のカラーインクの顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ５、１３、１６、１７、３６、４３、５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン１、４、７、８、１０、１７、１８、３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１（ローダミンレーキ）、３、５：１、１６、１９（キナクリドンレッド）、２３、３８等も挙げられる。その他顔料表面を樹脂等で処理したグラフトカーボン等の加工顔料等も使用できる。
【０１７１】
黒色系のものとしては、例えばカーボンブラックが挙げられる。かかるカーボンブラックの具体例としては、三菱化学製のＮｏ．２３００、Ｎｏ．９００、ＭＣＦ８８、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．５２、ＭＡ７、ＭＡ８、ＭＡ１００、Ｎｏ２２００Ｂ  等が、コロンビア社製のＲａｖｅｎ５７５０、Ｒａｖｅｎ５２５０、Ｒａｖｅｎ５０００、Ｒａｖｅｎ３５００、Ｒａｖｅｎ１２５５、Ｒａｖｅｎ７００等が、キャボット社製のＲｅｇａｌ  ４００Ｒ、Ｒｅｇａｌ３３０Ｒ、Ｒｅｇａｌ６６０Ｒ、Ｍｏｇｕｌ  Ｌ、Ｍｏｎａｒｃｈ７００、Ｍｏｎａｒｃｈ８００、Ｍｏｎａｒｃｈ  ８８０、Ｍｏｎａｒｃｈ  ９００、Ｍｏｎａｒｃｈ  １０００、Ｍｏｎａｒｃｈ  １１００、Ｍｏｎａｒｃｈ  １３００、Ｍｏｎａｒｃｈ  １４００等が、デグッサ社製のＣｏｌｏｒ  Ｂｌａｃｋ
ＦＷ１、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋ  ＦＷ２、Ｃｏｌｏｒ  Ｂｌａｃｋ  ＦＷ２Ｖ、Ｃｏｌｏｒ  Ｂｌａｃｋ  ＦＷ１８、Ｃｏｌｏｒ  Ｂｌａｃｋ  ＦＷ２００、ＣｏｌｏｒＢｌａｃｋ  Ｓ１５０、Ｃｏｌｏｒ  Ｂｌａｃｋ  Ｓ１６０、Ｃｏｌｏｒ  Ｂｌａｃｋ  Ｓ１７０、Ｐｒｉｎｔｅｘ  ３５、Ｐｒｉｎｔｅｘ  Ｕ  、Ｐｒｉｎｔｅｘ  Ｖ、Ｐｒｉｎｔｅｘ  １４０Ｕ、Ｓｐｅｃｉａｌ  Ｂｌａｃｋ  ６、Ｓｐｅｃｉａｌ  Ｂｌａｃｋ  ５、Ｓｐｅｃｉａｌ  Ｂｌａｃｋ４Ａ、Ｓｐｅｃｉａｌ  Ｂｌａｃｋ４等が挙げられる。
【０１７２】
上記の顔料は、単独種で使用してもよく、また上記した各群内もしくは各群間より複数種選択してこれらを組み合わせて使用してもよい。
【０１７３】
本発明における水性インク中の顔料（Ｂ）の含有量としては、水性インクの分散安定性、濃度の観点から、１〜１０質量％が好ましく、２〜８質量％がより好ましく、２〜６質量％が特に好ましい。
【０１７４】
＜自己分散性ポリマー微粒子（Ｃ）＞
本発明に用いられる水性インクは、自己分散性ポリマー微粒子の少なくとも１種を含有する。本発明における自己分散性ポリマー微粒子とは、他の界面活性剤の不存在下に、ｐｒ樹脂自身が有する官能基（特に、酸性基またはその塩）によって、水性媒体中で分散状態となりうる水不溶性ポリマーであって、遊離の乳化剤を含有しない水不溶性ポリマーの微粒子を意味する。
【０１７５】
ここで分散状態とは、水性媒体中に水不溶性ポリマーが液体状態で分散された乳化状態（エマルジョン）、及び、水性媒体中に水不溶性ポリマーが固体状態で分散された分散状態（サスペンジョン）の両方の状態を含むものである。
【０１７６】
本発明における水不溶性ポリマーにおいては、水溶性インクに含有されたときのインク凝集速度とインク定着性の観点から、水不溶性ポリマーが固体状態で分散された分散状態となりうる水不溶性ポリマーであることが好ましい。
【０１７７】
本発明における自己分散性ポリマー微粒子は、芳香族基含有（メタ）アクリレートモノマーに由来する構成単位を含み、その含有量が１０質量％〜９５質量％であることが好ましい。芳香族基含有（メタ）アクリレートモノマーの含有量が１０質量％〜９５質量％であることで、自己乳化又は分散状態の安定性が向上し、更にインク粘度の上昇を抑制することができる。
【０１７８】
本発明においては、自己分散状態の安定性、芳香環同士の疎水性相互作用による水性媒体中での粒子形状の安定化、粒子の適度な疎水化による水溶性成分量の低下の観点から、１５質量％〜９０質量％であることがより好ましく、１５質量％〜８０質量％であることがより好ましく、２５質量％〜７０質量％であることが特に好ましい。
【０１７９】
本発明における自己分散性ポリマー微粒子は、例えば、芳香族基含有モノマーからなる構成単位と、解離性基含有モノマーからなる構成単位とから構成することができるが、必要に応じて、その他の構成単位を更に含んで構成することができる。
【０１８０】
本発明における自己分散性ポリマー微粒子を構成する水不溶性ポリマーの分子量範囲は、重量平均分子量で、３０００〜２０万であることが好ましく、５０００〜１５万であることがより好ましく、１００００〜１０万であることが更に好ましい。重量平均分子量を３０００以上とすることで水溶性成分量を効果的に抑制することができる。また、重量平均分子量を２０万以下とすることで、自己分散安定性を高めることができる。尚、重量平均分子量は、ゲル透過クロマトグラフ（ＧＰＣ）によって測定することできる。
【０１８１】
本発明における自己分散性ポリマー微粒子を構成する水不溶性ポリマーは、ポリマーの親疎水性制御の観点から、芳香族基含有（メタ）アクリレートモノマーを共重合比率として１５〜９０質量％とカルボキシル基含有モノマーとアルキル基含有モノマーとを含み、酸価が２５〜１００であって、重量平均分子量が３０００〜２０万であることが好ましく、芳香族基含有（メタ）アクリレートモノマーを共重合比率として１５〜８０質量％とカルボキシル基含有モノマーとアルキル基含有モノマーとを含み、酸価が２５〜９５であって、重量平均分子量が５０００〜１５万であることがより好ましい。
【０１８２】
本発明における自己分散性ポリマー微粒子の平均粒径は、１０〜４００ｎｍの範囲であることが好ましく、１０〜２００ｎｍがより好ましく、１０〜１００ｎｍがさらに好ましい。１０ｎｍ以上の平均粒径であることで製造適性が向上する。また、４００ｎｍ以下の平均粒径とすることで保存安定性が向上する。
【０１８３】
また、自己分散性ポリマー微粒子の粒径分布に関しては、特に制限は無く、広い粒径分布を持つもの、又は単分散の粒径分布を持つもの、いずれでもよい。また、水不溶性粒子を、２種以上混合して使用してもよい。
【０１８４】
尚、自己分散性ポリマー微粒子の平均粒径及び粒径分布は、例えば、光散乱法を用いて測定することができる。
【０１８５】
本発明の自己分散性ポリマー微粒子は、例えば、水性インク組成物に好適に含有させることができ、１種を単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
【０１８６】
＜水性液媒体（Ｄ）＞
インクジェット記録方式の水性インクにおいて、水性液媒体（Ｄ）とは、水及び水溶性有機溶媒の混合物を表す。水溶性有機溶媒（以下、「水溶性有機溶剤」ともいう。）は乾燥防止剤、湿潤剤あるいは浸透促進剤の目的で使用される。
【０１８７】
インク組成物は、乾燥防止剤、湿潤剤あるいは浸透促進剤の目的のために、水溶性溶剤を用いる。特に、インクジェット記録方式の水系インク組成物として用いる場合は、乾燥防止剤、湿潤剤あるいは浸透促進剤の目的で、水溶性有機溶剤が好ましく使用される。
【０１８８】
ノズルのインク噴射口において該インクジェット用インクが乾燥することによる目詰まりを防止する目的で乾燥防止剤や湿潤剤が用いられ、乾燥防止剤や湿潤剤としては、水より蒸気圧の低い水溶性有機溶剤が好ましい。
【０１８９】
また、インク組成物（特に、インクジェット用インク組成物）を紙により良く浸透させる目的で、浸透促進剤として水溶性有機溶剤が好適に使用される。
【０１９０】
本発明においては、カールを抑制する目的のため、（ａ）水溶性溶剤は、ＳＰ値２７．５以下の水溶性溶剤を９０質量％以上含有し、かつ、下記構造式（１）で表される化合物を含有する。ここで、「ＳＰ値２７．５以下の水溶性溶剤」と「構造式（１）で表される化合物」とが同一であっても、異なるものであってもよい。
【０１９１】
本発明でいう水溶性溶剤の溶解度パラメーター（ＳＰ値）とは、分子凝集エネルギーの平方根で表される値で、Ｒ．Ｆ．Ｆｅｄｏｒｓ，Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ  Ｓｃｉｅｎｃｅ，１４，ｐ１４７（１９６７）に記載の方法で計算することができ、本発明においてはこの数値を採用する。
【０１９２】
本発明に使用される（ａ）水溶性溶剤は、単独で使用しても、２種類以上混合して使用しても構わない。
【０１９３】
（ａ）水溶性溶剤の含有量としては、全インク組成物中、安定性および吐出信頼性確保の点から、１質量％以上６０質量％以下が好ましく、５質量％以上４０質量％以下がより好ましく、１０質量％以上３０質量％以下が特に好ましく使用される。
【０１９４】
本発明に使用される（ｃ）水の添加量は特に制限は無いが、全インク組成物中、安定性および吐出信頼性確保の点から、好ましくは１０質量％以上９９質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以上８０質量％以下であり、更に好ましくは、５０質量％以上７０質量％以下である。
【０１９５】
＜界面活性剤＞
本発明における水性インクには、界面活性剤（以下、表面張力調整剤ともいう。）を添加することが好ましい。界面活性剤としてはノニオン、カチオン、アニオン、ベタイン界面活性剤が挙げられる。表面張力の調整剤の添加量は、インクジェットで良好に打滴するために、本発明における水性インクの表面張力を２０〜６０ｍＮ／ｍに調整する量が好ましく、より好ましくは２０〜４５ｍＮ／ｍ、更に好ましくは２５〜４０ｍＮ／ｍに調整できる量である。
【０１９６】
界面活性剤としては、分子内に親水部と疎水部を合わせ持つ構造を有する化合物等が有効に使用することができ、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤のいずれも使用することができる。更には、上記高分子物質（高分子分散剤）を界面活性剤としても使用することもできる。
【０１９７】
＜その他成分＞
本発明に使用される水性インクはその他の添加剤を含有してもよい。その他の添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、褪色防止剤、防黴剤、ｐＨ調整剤、防錆剤、酸化防止剤、乳化安定剤、防腐剤、消泡剤、粘度調整剤、分散安定剤、キレート剤等の公知の添加剤が挙げられる。
【０１９８】
［処理液］
本発明における水性処理液は、水性インク中の成分を固定化させる固定化剤の少なくとも１種を含有する。本発明における固定化剤は、紙上において水性インクと接触することにより、水性インクを固定化（凝集）可能なものである。例えば、水性処理液を付与することにより紙上に固定化剤が存在している状態で水性インクが着滴して接触することにより、水性インク中の成分を凝集させて紙上に固定化することができる。
【０１９９】
水性インクを固定化（凝集）可能なことが望ましいことから、水性インクと接触した際に水性インク中に溶解しやすい素材であることが好ましく、この点で水溶性の高い多価金属塩はより好ましく、更には水溶性の高い酸性物質が好ましい。また、水性インクと反応してインク全体を固定化させる観点から、２価以上の酸性物質が特に好ましい。また、固定化剤として、カチオン性化合物も使用することができる。
【０２００】
ここで、水性インクの凝集反応は、水性インク中に分散した粒子（着色剤（例えば、顔料）、樹脂粒子等）の分散安定性を減じ、インク全体の粘度を上昇させることで達成することができる。例えば、カルボキシル基等の弱酸性の官能基で分散安定化しているインク中の顔料、樹脂粒子などの粒子の表面電荷を、よりｐＫａの低い酸性物質と反応させることにより減じ、分散安定性を低下することができる。したがって、水性処理液に含まれる固定化剤としての酸性物質は、ｐＫａが低く、溶解度が高く、価数が２価以上であることが好ましく、インク中の粒子を分散安定化させている官能基（例えば、カルボキシル基）のｐＫａよりも低いｐＨ領域に高い緩衝能を有する２価又は３価の酸性物質であることがより好ましい。
【０２０１】
具体的には、リン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、クエン酸、フタル酸などが挙げられる。また、これらとｐＫａ、溶解度が類似した他の酸性物質も使用可能である。
【０２０２】
これらの酸性物質の中でも、クエン酸は、保水力が高く、凝集したインクの物理強度が高くなる傾向にあり、機械特性がより要求される系で好ましく用いられる。一方、マロン酸は、逆に保水力が低く、処理液の乾燥を早めたい場合に好ましく用いられる。
【０２０３】
このように、固定化剤は、水性インクの固定化能とは別の副次的因子により、適宜選択して使用することも可能である。
【０２０４】
前記多価金属塩としては、周期表の第２属のアルカリ土類金属（例えば、マグネシウム、カルシウム）、周期表の第３属の遷移金属（例えば、ランタン）、周期表の第１３属からのカチオン（例えば、アルミニウム）、ランタニド類（例えば、ネオジム）、の塩を挙げることができる。
【０２０５】
前記カチオン性化合物としては、カチオン性界面活性剤が好適に挙げられる。カチオン性界面活性剤としては、例えば、１級、２級、又は３級アミン塩型の化合物が好ましい。さらに、所望のｐＨ領域でカチオン性を示す両性界面活性剤も使用可能である。
【０２０６】
前記固定化剤は、１種単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
【０２０７】
水性インクを固定化させる固定化剤の水性処理液中における含有量としては、１〜４０質量％が好ましく、より好ましくは５〜３０質量％であり、更に好ましくは１０〜２５質量％の範囲である。
【０２０８】
本発明における水性処理液は、前記固定化剤に加えて、一般には水溶性有機溶剤を含むことができ、更に前記水性インクと同様に、その他の各種添加剤を用いて構成することができる。
【０２０９】
水溶性有機溶剤としては前記水性インクと同様に、カールを抑制する目的のため、ＳＰ値２７．５以下の水溶性溶剤を添加することが好ましい。
【０２１０】
なお、上記の有機溶媒は、単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。また、これらの有機溶剤は、処理液中に、１〜５０質量％含有されることが好ましい。
【０２１１】
固定化剤の付与量としては、水性インクを安定化させるに足る量であれば特に制限はなく、０．２５ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、水性インクを凝集により固定化しやすい点で、０．３０ｇ／ｍ２以上２．０ｇ／ｍ２未満であることがより好ましく、０．４０ｇ／ｍ２以上１．０ｇ／ｍ２未満であることが更に好ましい。
【０２１２】
水性処理液の表面張力（２５℃）は、２０ｍＮ／ｍ以上６０ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、２５ｍＮ以上５０ｍＮ／ｍ以下であり、更に好ましくは、２５ｍＮ／ｍ以上４５ｍＮ／ｍ以下である。
【０２１３】
表面張力は、Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｓｕｒｆａｃｅ  Ｔｅｎｓｉｏｍｅｔｅｒ  ＣＢＶＰ-Ｚ（協和界面科学株式会社製）を用い、水性インクを２５℃の条件下で測定されるも
のである。
【０２１４】
また、水性処理液の２５℃での粘度は、０．５〜３．５ｍｌ／ｍ２の範囲で塗布を安定に行なう観点から、１．２ｍＰａ・ｓ以上１５．０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは２ｍＰａ・ｓ以上１２ｍＰａ・ｓ以下であり、更に好ましくは２ｍＰａ・ｓ以上８ｍＰａ・ｓ以下である。特に、水性処理液を紙上に塗布する場合は、粘度（２５℃）は２〜８ｍＰａ・ｓが好ましく、２〜６ｍＰａ・ｓがより好ましい。
【０２１５】
粘度は、ＶＩＳＣＯＭＥＴＥＲ ＴＶ−２２（ＴＯＫＩ ＳＡＮＧＹＯ ＣＯ．ＬＴＤ製）を用い、水性処理液を２５℃の条件下で測定されるものである。
【実施例】
【０２１６】
下記の如く処理液とインクを調製し、下記の試験条件でインクジェット記録を行い、記録媒体上に打滴されて凝集した後のインクのドット径と定着条件との関係を調べた。
【０２１７】
［処理液］
・マロン酸                                    ２２．５質量％
・ジエチレングリコールモノエチルエーテル      ２０    質量％
・界面活性剤                                    １    質量％
・イオン交換水                                        残部
界面活性剤は次の化学構造を有する。
【０２１８】
【化６】
2010076224.tif 000008
［インク組成］
・顔料                                            ５    質量％
・分散剤ポリマー                                  ２．５質量％
・自己分散性ポリマー微粒子                        ４．５質量％
・グリセリン                                    １５    質量％
・オルフィン１０１０（日信化学工業製）            １    質量％
・イオン交換水                                          残部
顔料は、チバ・スペシャリティーケミカルズ社のCromophtal Jet MagentaＤＭＱ（PR-122）を使用した。
【０２１９】
分散剤ポリマーは、メタクリル酸ベンジル／メタクリル酸メチル／メタクリル酸  ６０／３０／１０（質量比）のものを使用した。
自己分散性ポリマー微粒子は、メタクリル酸メチル／アクリル酸フェノキシエチル／アクリル酸ベンジル／アクリル酸  ５０／３０／１５／５（質量比）のものを使用した。
【０２２０】
［記録媒体］
三菱製紙製の特菱アート（坪量１０４．７ｇ／ｍ２）を使用した。
【０２２１】
［試験条件］
・通紙速度：５００ｍｍ／ｓ
・処理液付与：バー塗布装置を用いて記録媒体上に均一に面状塗布した。凝集剤量は処理液の塗布量、処理液中の凝集剤濃度等によって調整した。
・インク打滴：吐出体積２ｐＬで打滴して、記録媒体上に、ドット及び２０、４０、６０、８０、１００の画像面積率％の画像を形成した。
・インクの乾燥：６０℃で記録媒体の裏面を加熱すると共に、表面（記録面）を７０℃の熱風で２秒間乾燥した。
・インク定着：定着ローラは、直径４０ｍｍの中空アルミローラに所定のゴム硬度および肉厚のシリコンコやムで被覆したものを使用した。そして、凝集剤の付与条件（塗布量、乾燥までの時間、乾燥）、及び画像データ（単色、２次色インク、画像面積率％）等に応じて以下の４条件を設定した。
【０２２２】
・定着条件Ａ：ニップ圧力０．１５ＭＰａ、定着ローラ温度７０℃、ニップ回数が１回であり、ドットの偏平化を積極的に実施しない通常の定着条件。
【０２２３】
・定着条件Ｂ：ニップ圧力０．４５ＭＰａ、定着ローラの温度７０℃、ニップ回数が１回であり、ドットの偏平化を実施する強めの定着条件。
【０２２４】
・定着条件Ｃ：ニップ圧力０．４５ＭＰａ、定着ローラ温度７０℃、ニップ回数が２回であり、ドットの偏平化を実施する更に強めの定着条件。
【０２２５】
・定着条件Ｄ：定着条件Ｂの前段で画像をＩＲヒータで予め６０℃に加熱し、ドットの偏平化を促進。
【０２２６】
・定着条件Ｅ：定着条件Ａの前段で画像をＩＲヒータで予め６０℃に加熱し、ドットの偏平化を促進。
【０２２７】
［評価方法］
評価は、ドット径の大きさを主として評価する以外に、カール度合い、オフセット度合い、吐出安定性についても評価した。
【０２２８】
＜ドット径の評価＞
ベタ画像において白地をなくす観点から、インク打滴後に記録媒体上に形成されるインク滴のドット径が小さ過ぎることは好ましくなく、ドット径には一定の拡がりが求められる。ドット径が小さ過ぎることの弊害として、ベタ画像を形成するためにはインク打滴量を上げる必要が有り、記録媒体のカールやコックリング、定着性など他性能に悪影響を及ぼす。逆にドット径が大きすぎても、解像度が低下し、画像の鮮鋭性が損なわれるため好ましくない。
【０２２９】
このように、ドット径には適切なドット径が存在し、本実施例のようにインク液滴の吐出体積が２ｐＬの場合には、２８μｍ以上４０μｍ未満（更に好ましくは３０〜３８μm）であることが好ましい。
【０２３０】
以上の観点から、１２００dpi(dot pitch：21.2μｍ）での描画を想定して、ドット径に対して以下の判定を行った。尚、ドット径を評価するための測定は、光学顕微鏡を用い、王子計測機器製ドットアナライザーにてドット径の計測を行った。４０個のドットのドット径を測定し、その平均値をドット径として採用した。
【０２３１】
（ドット径の判定基準）
・４０μm以上をドット径が大き過ぎると判定
・２８μｍ以上４０μｍ未満（設定ドット径に相当）をドット径が適切と判定
・２８μｍ未満をドットが小さ過ぎると判定
また、２次色インク、３次インクのドット径にも上記判定基準が当てはまることは勿論であるが、１次色インクと２次色インク、あるいは１次色インクと３次インク、２次色インクと３次インクの、ドット径差については差ができるだけ小さい方が望ましい。ドット径差が大きいと１次色部分と２次色部分に鮮鋭性に差が生じ、見た目に違和感のある画像になってしまう。このように、ドット径差には許容可能なレベルが存在し、インク同士のドット径差は４μｍ以下であることが好ましい。
【０２３２】
（ドット径差の判定基準）
・インク同士のドット径差が４μｍを超えるとドット径差が大き過ぎると判定
・インク同士のドット径差が４μｍ以下をドット径差に問題なしと判定
＜カールの評価＞
インク打滴量が１３．４ｇ／ｍ２となる量でベタ打滴した後の記録媒体を、カール方向が５０ｍｍとなるように５×５０ｍｍに裁断してサンプルを作製した。その後、温度２３℃、湿度５０％の条件下に放置し、サンプルの曲率Ｃを測定した。尚、カール値は、カールを半径Ｒの円の弧とみなして式１のように表わされる。
【０２３３】
Ｃ＝１０／Ｒ（cm） 式１
◎：Ｃ値が０．５未満でカールが殆どない
○：Ｃ値が０．５以上２．５以下で、カールがあるが特に問題ないレベル
×：Ｃ値が２．５以上で、カールが問題あるレベルまで発現している
＜オフセットの評価＞
オフセットは、定着処理後の定着ローラへの色材の付着度合いを官能評価したものである。そして評価基準は次の通りである。
【０２３４】
○：色材付着が目視で確認されない。
【０２３５】
△：色材がわずかに付着するが、実用上許容できる。
【０２３６】
×：色材付着がひどく、記録媒体の白地が露出しており、許容外。
【０２３７】
＜吐出安定性の評価＞
◎：評価を行った部屋の温度環境下で１０分間ノズル開放後、全ノズルからインク吐出可能
○：評価温度環境下で５分間ノズル開放後、全ノズルからインク吐出可能
△：評価温度環境下で１分間ノズル開放後、全ノズルからインク吐出可能
×：評価温度環境下で１分間ノズル開放後、インクが吐出しないノズル有り
（実施例Ａ）
実施例Ａは、処理液が均一に面状付与された記録媒体の記録面に１次色インク（１次色インク）を打滴し（重畳はしない）、形成されたドット径が定着条件を制御することによって適切な設定ドット径（２８μｍ以上４０μｍ未満）に調整できるかどうかを調べたものである。尚、以下説明する実験Ｎｏ．のうち、同じ実験Ｎｏ．のものは同じ条件であることを示す。
【０２３８】
実験１〜実験６では、定着前（定着処理を行う前）のインクのドット径を変えるために、記録媒体に付与する処理液の凝集剤量を２．７７（ｍｏｌ・価数／ｋｇ）から１４．４１（ｍｏｌ・価数／ｋｇ）まで変化させた。実験結果を図９の表図に示し、１次色ドット径Ｘと表示した。
【０２３９】
図９から分かるように、凝集剤量が多くなるにしたがって凝集反応が強くなるので、定着前のドット径は小さくなる。即ち、実験１〜実験４までは定着前に適切な設定ドット径の範囲に納まっているが、実験５及び６は設定ドット径範囲の下限を下回っている。
【０２４０】
設定ドット径に納まっているドットは、それ以上偏平化する必要がないので、通常の定着条件である定着条件Ａで制御する。これにより、定着後（定着処理を行った後）のドット径は殆ど変動せず、設定ドット径の範囲を維持する。
【０２４１】
一方、凝集剤量が多い実験５と実験６は、定着前のドット径が２７．２μｍ、２５．６μｍになり、ドット径が小さ過ぎるので、定着条件を強めの定着条件である定着条件Ｂで制御する。これにより、定着後（定着処理を行った後）のドット径は偏平化して設定ドット径まで拡大する。
【０２４２】
このように、定着前のドット径に応じて定着条件を制御することで、ドット径を予め設定した設定ドット径に調整することができる。
【０２４３】
（実施例Ｂ）
実施例Ｂは、処理液が均一に面状付与された記録媒体の記録面に、１次色インクと２次色インクの２種類のインクを重畳するように打滴し、形成された２種類のドット径が定着条件を制御することで適切な設定ドット径（２８μｍ以上４０μｍ未満）に調整できるかを調べたものである。更には、定着条件を制御することで、２種類のインク同士のドット径差を４μｍ以下にできるかを調べた。
【０２４４】
実験７〜実験１８では、実施例Ａと同様に、処理液の凝集剤量を変えることによって定着前のドット径を変えた。実験結果を図１０の表図に示す。
【０２４５】
図１０から分かるように、凝集剤量が２．７７〜３．８４（ｍｏｌ・価数／ｋｇ）と少ない処理液を使用した実験７及び実験８について定着前のドット径を見ると、記録媒体に最初に打滴した１次色インクのドット径Ｘは設定ドット径の範囲に納まるが、１次色インクの上に重畳した２次色インクのドット径Ｙは設定ドット径の範囲を超えて顕著に拡大してしまう。また、インク同士の定着前のドット径差（Ｙ−Ｘ）も４μｍよりも顕著に大きくなってしまう。
【０２４６】
このように、凝集剤量が少な過ぎるために、２次色インクの定着前のドット径Ｙが設定ドット径を超えてしまう場合には、定着条件を強くして偏平化を促進すると却ってドット径が拡大してしまう。したがって、この場合には、２次色インクのドット径が設定ドット径に納まるように凝集剤量を増やす必要がある。このことは、複数のインクのうち最後に重畳するインクの定着処理前のドット径が所定吐出体積に応じて予め設定した設定ドット径範囲の超えないように記録媒体に付与される凝集剤量を調整することが必要になる。これは重畳するインクの数が３以上の場合も同様である。
【０２４７】
具体的には、凝集剤量を記録媒体ｍ２当たり５．１９（ｍｏｌ・価数／ｋｇ）まで増加させた実験９は、定着前の２次色インクのドット径が３８．２μｍで設定ドット径の範囲内に納まることから、２つのインクを重畳する場合の凝集剤の必要量は５．１９（ｍｏｌ・価数／ｋｇ）以上であることが分かる。
【０２４８】
また、凝集剤量が必要量の下限に近い実験９〜実験１１の場合、定着前の２次色インクのドット径Ｙは設定ドット径の範囲に納まっているが、インク同士の定着前のドット径差（Ｙ−Ｘ）が４μｍよりも顕著に大きくなってしまう。この場合には、凝集剤量が同じ実験９と実験１０との対比で分かるように、実験９の定着条件Ｂから実験１０の定着条件Ｃに強化することによって、定着後のドット径差を４μｍ以下にすることができる。同様に、実験９の定着条件Ｂから実験１１の定着条件Ｃに強化することによって、定着後のドット径差を４μｍ以下にすることができる。
【０２４９】
更に凝集剤量を１０．８１（ｍｏｌ・価数／ｋｇ）まで増やした実験１４及び実験１５は、定着前の２次色インクのドット径の拡大を抑制するので、設定ドット径の範囲内に納まるが、定着前の１次色インクのドット径が逆に設定ドット径範囲の下限よりも縮小してしまう。また、定着前のインク同士の定着前のドット径差も４μｍを超えて大きくなる。この場合も、実験１４と実験１５の対比で分かるように、実験１４の定着条件Ａから実験１５の定着条件Ｂに強化することによって、１次色インクのドット径の偏平化を促進し、１次色インク及び２次色インクの定着後のドット径を設定ドット径の範囲内に納めることができる。更には、定着後のインク同士のドット径差を４μｍよりも顕著に小さい１μｍまで低減できる。
【０２５０】
凝集剤量を更に１４．４１（ｍｏｌ・価数／ｋｇ）まで増やした実験１６〜１８について見ると、１次色インク及び２次色インクともに定着前のドット径は設定ドット径範囲の下限よりも縮小している。この場合も、実験１６〜１８の対比で分かるように、実験１６の定着条件Ａを実験１７の定着条件Ｂに強化することで、１次色インクの偏平化を積極的に促進し、１次色インク及び２次色インクの定着後のドット径を設定ドット径内に納めることができる。更に、実験１８のように、定着条件Ｃまで強化すると、定着後のクンク同士のドット径差を実験１７よりも小さくできる。
【０２５１】
また、図１０の実験１０ｂ，１１ｂ，１８ｂは、実験１０、１１、１８の定着条件Ｃ（ニップ回数を２回）をそれぞれ定着条件Ｄ（ＩＲ加熱＋定着条件Ｂ）に変更した場合であり、定着条件Ｃと定着条件Ｄのドット偏平化効果は同等であることが分かる。
【０２５２】
このように、複数のインクを重畳するように打滴する場合には、処理液付与工程で使用する処理液の凝集剤量を適切に調整すると共に、定着工程での定着条件を適切に制御することで、複数のインクの定着後のドット径を設定ドット径の範囲内に納めることができ、且つインク同士の定着後のドット径差も４μｍ以下に小さくすることができる。
【０２５３】
尚、実施例Ｂは、１次色インクと２次色インクの２種類のインクの例で実施したが、１次色インク、２次色インク、３次色インクの３種類のインクの場合もドット径に関する基本的な考えは同じである。その場合、１次色インクと３次色インクのドット径差、及び２次色インクと３次色インクのドット径差を４μｍ以下にすることは同様である。
【０２５４】
また、記録媒体上に形成される画像データに基づいて処理液の付与量を調整し、定着条件を強化することなく設定ドット径を得られるようにすることが望ましい。定着条件を強化する頻度を少なくすれば、定着ローラの長寿命化につながる。
【０２５５】
（実施例Ｃ）
実施例Ｃは、２次色インクの下層に位置する１次色インク画像（図１１に１次色像と記載）の画像面積率（網点濃度ともいう）によって、２次色インクの定着前のドット径がどのように影響を受けるかを調べた。その結果を図１１に示す。
【０２５６】
図１１の実験１５、１９、２０〜２２の結果から分かるように、１次色インク画像の画像面積率が高くなるほど、２次色インクの定着前のドット径Ｙは拡大傾向にある。また、２次色インクの定着前のドット径Ｙの拡大によって、インク同士の定着前のドット径差（Ｙ−Ｘ）も画像面積率が高くなるほど大きくなる。これは、１次色インク画像の画像面積率が高いほど、１次色インクの凝集に消費される凝集剤量が多くなるため、２次色インクの凝集反応が緩慢になるため、ドット径が拡大するものと考察される。また、実験１５〜２２における定着前の１次色インクのドット径は全て設定ドット径範囲の下限よりも縮小しており、実験２１及び２２は２次色インクの定着前のドット径も設定ドット径範囲の下限よりも縮小している。
【０２５７】
しかし、実験１５、１９、２０については定着条件Ｂで定着処理を行うことで、１次色インク及び２次色インクともに設定ドット径を満足することができ、インク同士の定着後のドット径差も４μｍ以下になる。また、実験２１及び２２については定着条件Ｃで定着処理を行うことで、１次色インク及び２次色インクともに設定ドット径を満足することができ、インク同士の定着後のドット径差も４μｍ以下になる。
【０２５８】
このように、下層のインクの画像面積率によって１次色インク及び２次色インクの定着前のドット径、及びインク同士の定着前のドット径差が影響を受けるので、画像面積率に応じて定着条件を制御（設定）することが好ましいことが分かる。
【０２５９】
また、同一の画像データ中に存在する画像面積率が、図１２の例えば８０〜１００％の狭い範囲に入っており、定着前のドット径及びドット径差（０．８μｍ）が設定ドット径の範囲内で且つ４μｍ以下に納まっていれば、定着条件を強化する必要はない。しかし、画像面積率が図１２の例えば２０〜１００％のように広い範囲にまたがるために、定着前のドット径及びドット径差（５．１μｍ）が設定ドット径範囲で且つ４μｍ以下に納まっていない場合には、定着条件を強化し、設定ドット径から外れる対象部分のドットを積極的に偏平化してドット径を拡大することで、ドット径差を小さくする必要がある。
【０２６０】
図１３は、同じデータ画像中に画像面積率が大（大面積率という）、中（中面積率という）、小（小面積率という）が存在する場合である。図１３（Ａ）は定着処理前と定着処理後の記録媒体の記録面を上から見た図である。また、図１３（Ｂ）は定着処理前と定着処理後の記録媒体の記録面を側方から見た場合である。尚、図１３において、Ｓ１が下層を形成する１次色インクのドット（液滴）であり、Ｓ２が１次色インクの上に打滴された２次色インクのドット（液滴）である。
【０２６１】
このように、同じデータ画像中に大、中、小の画像面積率が存在する場合、大面積率の部分の２次色インクの定着前のドット径が一番大きくなり、小面積率の２次色インクの定着前のドット径が一番小さくなる。
【０２６２】
この場合には、図１３（Ａ）、（Ｂ）の定着前と定着後の比較から分かるように、定着条件を強化することによって、ドット径が一番小さい小面積率のドットの偏平化が一番促進され、次に中面積率のドットの偏平化が少し促進され、大面積率のドットの偏平化が殆ど促進されない。これにより、同じデータ画像中に大、中、小の画像面積率が存在する場合であっても、定着条件を制御することで定着後のドット径を設定ドット径に納まるようにすることができ、且つインク同士のドット径差を４μｍ以下にすることができる。
【０２６３】
（実施例Ｄ）
実施例Ｄは、インク打滴時の処理液の膜厚みによって、１次色インク及び２次色インクの定着前のドット径がどのように影響を受けるかを調べたものである。処理液の膜厚みは記録媒体ｍ２当たりの処理液のｇ数で示す。また、実験２３、１３、及び２４〜２９の結果を図１４に示す。尚、実験１３は、実施例Ｂで実施した実験１３における処理液の膜厚条件を０．５ｇ／ｍ２としたものである。
【０２６４】
図１４の実験２３、１３、２４から分かるように、インク打滴時の処理液の膜厚が１ｇ／ｍ２未満の場合、１次色インクの定着前のドット径が設定ドット径まで拡がらない。この理由は、液膜厚が１ｇ／ｍ２以上だとインクのドット（液滴）が液膜の上をぬれ広がる効果でドット径が拡大するが、液膜厚が１ｇ／ｍ２未満だと、その効果があまり発現しないためと考察される。また、実験２３、１３、２４は定着前のインク同士のドット径差が４μｍを超えて大きい。
【０２６５】
一方、実験２９のように、インク打滴時の処理液の膜厚が９ｇ／ｍ２と厚過ぎても１次色インクの定着前のドット径が設定ドット径まで拡がらない。このように、液膜厚を厚くし過ぎるとドット径が縮小する傾向にあるのは、インク滴が液膜中に着弾することによって、液相中での反応が促進され、ぬれ広がる前に凝集反応が進行してしまうためと考察される。更には実験２９から分かるように、処理液量が多くなることによって記録媒体のカールが大きくなる。
【０２６６】
これらの実験結果に対して、処理液の膜厚が１．０〜３．５ｇ／ｍ２の実験２５、２６、２７は、１次色インク及び２次色インクともに設定ドット径に納まっており、インク同士のドット径も４μｍ以下である。更には、カールの評価も○〜◎で問題ない。
【０２６７】
したがって、カールを悪化させない範囲で、１次色インクの定着前のドット径を設定ドット径の範囲内に納めるためには、処理液の膜厚を１．０ｇ／ｍ２以上３．５ｇ／ｍ２以下にするのが好ましい。また、この範囲を外れて１次色インクのドット径が設定ドット径よりも小さくなってしまっても、定着条件の強化によって設定ドットに納まるようにドットを拡大可能なことは言うまでもない。
【０２６８】
（実施例Ｅ）
実施例Ｅは、インク打滴時の記録媒体の温度が、１次色インク及び２次色インクの定着処理前のドット径にどのように影響するかを調べたものである。記録媒体の温度は裏面の支持部材に加熱機構を設け、加熱することによって制御した。実験８、３０〜３４の結果を図１５に示す。尚、実験８は、実施例Ｂで説明した実験８における記録媒体の温度条件を２５℃としたものである。
【０２６９】
図１５から分かるように、記録媒体の温度が高くするほど、２次色インクの定着前のドット径の拡大が抑制できることが分かる。これは、凝集反応時の温度上昇により、凝集反応が促進されることによって、インクのドット（液滴）の広がりが抑制されるためと考察される。
【０２７０】
図１５から具体的に説明すると、記録媒体の温度が２５〜３５℃と低めに設定した実験８、３０、３１は２次色インクの定着前のドット径の広がりが大きくなっている。実験８では設定ドット径範囲の上限を超えており、実験８、３０、３１ともに定着前のドット径差が４μｍを超えている。
【０２７１】
しかしながら、実験８、３０、３１の対比から分かるように、実験８の定着条件Ａを実験３０、３１の定着条件Ｃに強化することで、定着後のドット径差を４μｍ以下にすることができる。このことは、１次色インクと２次色インクの定着前のドット径差が４μｍを超えていても、後から打滴して拡大化し易い２次色インクの定着前のドット径が設定ドット径範囲の上限を超えていなければ、定着条件の強化により対処可能であることを意味する。
【０２７２】
一方、記録媒体の温度が４０〜５０℃と高めの実験３２、３３、３４は、２次色インクの定着前のドット径の拡がりを抑制できることから、１次色インク及び２次色インクともに定着前のドット径が設定ドット径を満足すると共に、ドット径差も４μｍ以下になる。
【０２７３】
このように、記録媒体の温度を適正に調整することにより、２次色インクのドット径拡大を抑制できるので、実験３２、３３、３４のように定着条件を強化せずに設定ドット径を得ることができる。しかし、実験３４のように、記録媒体の温度が５０℃に達すると、ヘッドノズル部でのインク揮発が進行し、吐出安定性に悪影響を及ぼす。
【０２７４】
したがって、インク打滴時における記録媒体の温度は、３０℃〜４５℃の範囲に調整することが好ましいことが分かる。
【０２７５】
（実施例Ｆ）
実施例Ｆは、固形分量の異なる１次色インクと２次色インクとを使用した時に、インクを打滴する順番が１次色インク及び２次色インクの定着前のドット径にどのように影響するかを調べたものである。固形分量はインク中の自己分散性ポリマー微粒子の量の増減によって制御した。また、固形分量とはインク中に含まれる顔料と分散剤ポリマーと自己分散性ポリマー微粒子の量の総和量を指すものとする。
【０２７６】
実験３７、１３、３８、３９の結果を図１６に示す。図１６における「打滴順」で、「１２→１０」とは、固形分量１２質量％のインクを１番目に打滴し、次いで、固形分量１０％のインクを打滴したことを示す。
【０２７７】
図１６の実験３８、３９と実験３７、１３との対比から分かるように、固形分量の少ないインクを先に打滴するほど、１次色インクの定着前のドット径の拡がりを促進させる一方、２次色インクの定着前のドット径の拡がりを抑制する効果がある。これにより、固形分量の少ないインクを先に打滴するほど、インク同士のドット径差を小さくできることが分かる。１次色インクのドット径が拡がる理由は、固形分量が小さいことで、記録媒体表面へのぬれ拡がりが促進されるものと考察される。また、２次色インクのドット径の拡大が抑制される理由は、下層のインク層の表面エネルギーが低下したことで、拡がりが抑制されたものと考察される。
【０２７８】
したがって、インク打滴工程では、複数のインクのうち固形分量の少ないインクから順番に打滴することで、定着条件を強化しなくても定着前のドット径を設定ドット径の範囲内に納めることができ、且つドット径差を４μｍ以下にすることができる。これにより、定着条件を強化する頻度を少なくできれば、定着ローラの長寿命化につながる。また、１次色インク及び２次色インクの何れかの定着前のドット径が設定ドット径範囲の下限より縮小したとしても、定着条件を強化することで設定ドット径の範囲内に納めることができることは言うまでもない。
【０２７９】
（実施例Ｇ）
実施例Ｇは、水性インクを用いる場合であり、記録媒体に打滴されたインクの残水量と、インク打滴処理から定着処理までの経過時間（以後、単に「経過時間」という）と、が定着処理によるドットの偏平化（拡径）に対してどのように影響するかを調べたものである。    実験１５及び実験４０〜４８の結果を図１７に示す。なお、実施例Ｇは偏平化効果を調べるため、１次色インク及び２次色インクともに定着前のドット径を敢えて設定ドット径範囲の下限を下回るように設定した。
【０２８０】
図１７の実験４１、４２、４３、４６ｂ、４７ａ、４７ｂ、及び４８の結果から分かるように、インク打滴後の残水量を乾燥工程で２〜４ｇ／ｍ２まで乾燥させてインクのドット（液滴）に適度な弾性を持たせた状態で定着処理を行うと共に経過時間を１０秒以下とすることで、１次色インク及び２次色インクともに定着後のドット径を拡大させることができる。
【０２８１】
一方、残水量が２ｇ／ｍ２未満で経過時間が１０秒の実験１５は、残水量が少な過ぎて画像が硬くなり過ぎてしまい、扁平化効果が不十分になる。この結果、定着後のドット径を設定ドット径に満足させることができない。
【０２８２】
また、残水量が４ｇ／ｍ２を超えると共に経過時間が１０秒の実験４０は、ドット（液滴）が軟らかくなり過ぎて、定着処理時のニップに対して画像強度が不足し、定着ローラにインクが付着するオフセット現象が発生してしまう。
【０２８３】
また、経過時間は５秒で１０秒以下を満足するが、残水量が４．３ｇ／ｍ２で４．０ｇ／ｍ２を上回る実験４６ａの場合もオフセット現象が発生してしまう。
【０２８４】
また、実験４４及び４５から分かるように、残水量が２〜４ｇ／ｍ２を満足していても、経過時間が１０秒を超えて１２秒になると、ドットを偏平化する効果が不十分になる。特に２次色インクの偏平化が殆ど行われない。これは、インク打滴から定着処理までの時間が１０秒を超えて長くなると、残水量は２〜４ｇ／ｍ２範囲であっても記録媒体中への浸透が進行するために、ドット（液滴）が硬くなり過ぎてしまい扁平化し難くなるためと考察される。
【０２８５】
以上の結果から、インク打滴後の残水量を乾燥工程で２〜４ｇ／ｍ２まで乾燥させると共に、経過時間を１０秒以下とすることで、定着条件を強化しない通常の定着条件Ａを実施しても１次色インク及び２次色インクの定着後のドット径を設定ドット径の範囲内に納めることができ、インク同士のドット径差を４μｍ以下にすることができる。
【０２８６】
また、実験４６ａと実験４６ｂとの対比、及び実験４７ａと実験４７ｂとの対比から分かるように、定着条件Ａを定着条件Ｅ（ＩＲ加熱＋定着条件Ａ）にすることでドットの偏平化を促進することができるだけでなく、オフセットを抑制できる。これは、定着条件Ｅのようにニップの前段においてＩＲヒータで画像を加熱して乾燥することで、ニップ時のオフセットが抑制されるものと考察される。
【０２８７】
（実施例Ｈ）
実施例Ｈは色材の溶解に使用する溶剤の種類が、定着処理によるドットの偏平化（拡径）に対してどのように影響するかを調べたものである。実験結果を図１８に示す。尚、インク打滴から定着処理までの経過時間は１２秒に統一した。また、図１８の溶剤の素材を略称で記載してあるが、正式名は次の通りである。実施例Ｈも実施例Ｇと同様に、１次色インク及び２次色インクともに定着前のドット径を敢えて設定ドット径範囲の下限を下回るように設定した。
・ＤＥＧｍＥＥ：ジエチレングルコールモノメチルエーテル
・ＤＥＧｍＢＥ：ジエチレングリコールモノブチルエーテル
・ＴＥＧＭＢＥ：トリエチレングリコールモノブチルエーテル
・ＧＰ−２５０（三洋化成工業（株）製）：トリオキシプロピレングリセリルエーテル
・ＧＰ−４００（三洋化成工業（株）製）：ヘキサオキシプロピレングリセリルエーテル
図１８の実験５１、５２、５４、５５、５６から分かるように、インクに含まれる溶剤として、分子量が２００以上の溶剤を用い、１０質量％以上３０質量％未満の含有量とすることで、扁平化効果を促進するこができることが分かる。偏平化効果を促進する理由は、溶剤の分子量が２００以上に大きいと溶剤粘度が高くなるために、溶剤が記録媒体に吸収されずにドット中に留まり易くなり、これがインクのドット（液滴）を適度に軟らかくして偏平化を促進するためと考察される。
【０２８８】
しかし、実験５７から分かるように、分子量が２００以上であっても、溶剤の含有量が３０質量％以上あると軟らかくなり過ぎるために画像強度が不足し、定着処理時に定着ローラに色材が付着するオフセット現象が発生してしまう。
【０２８９】
一方、分子量が２００未満の溶剤を使用した実験４９及び５０の場合、定着処理での扁平化効果が殆ど発揮されない。また、実験５３から分かるように、溶剤の含有量が１０質量％未満でも定着処理での偏平化効果は同様に不足する。この結果、１次色インクの定着後のドット径は設定ドット径を満足しない。
【０２９０】
以上の結果から、分子量が２００以上の溶剤を用い、１０質量％以上３０質量％未満の含有量とすることで、定着条件を強化しない通常の定着条件Ａを実施しても１次色インク及び２次色インクのドット径を設定ドット径の範囲内に納めることができる。
【図面の簡単な説明】
【０２９１】
【図１（Ａ）】本発明のインクジェット記録方法を実施するインクジェット記録装置の一例を模式的に示す全体構成図
【図１（Ｂ）】図１（Ａ）の定着部の別態様を示す模式図
【図２】定着ローラの構造を示す模式図
【図３】ヘッドの内部構造を示す要部平面透視図
【図４】ヘッドの他の構成例を示す平面図
【図５】図２中のＸ−Ｘ線に沿う断面図
【図６】ヘッドのノズル配置例を示す平面図
【図７】インクジェット記録装置のシステム構成を示す要部ブロック図
【図８】図１（Ａ）と異なる構成のインクジェット記録装置を模式的に示す全体構成図
【図９】実施例Ａの結果を示す表図
【図１０】実施例Ｂの結果を示す表図
【図１１】実施例Ｃの結果を示す表図
【図１２】同一画像データ中に存在する画像面積率とドット径差を示す表図
【図１３】同一画像データ中に異なる画像面積率が存在する場合の定着処理の作用を説明する説明図
【図１４】実施例Ｄの結果を示す表図
【図１５】実施例Ｅの結果を示す表図
【図１６】実施例Ｆの結果を示す表図
【図１７】実施例Ｇの結果を示す表図
【図１８】実施例Ｈの結果を示す表図
【符号の説明】
【０２９２】
１…インクジェット記録装置、１０…給紙部、１２…処理液付与部、１４…描画部、１６…乾燥部、１８…定着部、２０…排出部、２２…記録媒体、５４…処理液ドラム、５６…処理液塗布装置、６１…処理液容器、６２…計量ローラ、６３…ベルト、６４〜６６…ローラ、６７…ドクターブレード、６８…ドクターブレード、６９…ローラ、７０…描画ドラム、７１…ローラ、７２Ｃ，７２Ｍ，７２Ｙ，７２Ｋ…インクヘッド、７６…乾燥ドラム、８４…定着ドラム、８６…第１の定着ローラ、８８…第２の定着ローラ、８９…ＩＲヒータ
【図１（Ａ）】
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【図１（Ｂ）】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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