(57)【要約】【課題】車両用防振ゴムにおける金型の型合わせ部に発生するバリを起因とするクラックの発生を防止し、耐疲労性を向上させることを可能にする。【解決手段】互いに異なる取付対象へ取付けられて互いに移動可能な第１及び第２の取付部材２１，２２と、これらの第１及び第２の取付部材２１，２２間を連結するように形成されるとともに、剪断、圧縮及び引っ張り方向へ変形可能なゴム体２３と、このゴム体２３に形成され、ゴム体２３の変形を可能にする空間部２４，２５とを備えた車両用防振ゴムにおいて、この車両用防振ゴム２０は、成形時に空間部２４，２５の壁面２６，２７に直交して発生するバリ２８，２９のバリ面２８ａ，２９ａが波形に形成される。【選択図】図３
2010031908.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに異なる取付対象へ取付けられて互いに移動可能な第１及び第２の取付部材と、これらの第１及び第２の取付部材間を連結するように形成されるとともに、剪断、圧縮及び引っ張り方向へ変形可能なゴム体と、このゴム体に形成され、ゴム体の変形を可能にする空間部とを備えた車両用防振ゴムにおいて、
この車両用防振ゴムは、成形時に前記空間部の壁面に直交して発生するバリのバリ面が、波形に形成されることを特徴とする車両用防振ゴム。
【請求項２】
一対の割り金型間に第１及び第２の取付部材を収納し、一対の割り金型間に未加硫ゴムを充填してから加硫することによりゴム体を成形する車両用防振ゴムの成形型において、
前記一対の割り金型に、前記ゴム体の変形を許容する空間部を形成するための突出部をそれぞれ相手方向へ向けて突出させ、向かい合う前記突出部の突出面同士を互いに波形に形成し、前記割り金型を閉じたときに前記突出部の突出面同士の波形が互いに合わさることを特徴とする車両用防振ゴムの成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンマウントやサスペンションのブッシュなどの車両用防振ゴム、及びこれらの車両用防振ゴムを成形する成形型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両用防振ゴムとして、車体側に支持される内筒と、支持体（例えば、エンジン）側を支持する外筒と、これらの内筒と外筒との間を埋めるゴム体とを備えたものが知られ、また、このような車両用防振ゴムを成形する成形型が知られている。
この種の車両用防振ゴムは、ゴム体内にゴム体の変形を許容する空間部が設けられ、この空間部の変形で車体側から支持体へ、若しくは支持体側から車体へ伝わる振動を吸収するものであった。ところで、車両用防振ゴムの成形時に金型の型合わせ面が位置する空間部にはバリが発生することがあり、バリを削除せずに車両用防振ゴムを使用する場合には、バリに引っ張り応力や圧縮応力が繰り返し作用し、ゴム体の本体部の亀裂（クラック）の要因となる。従って、一般的には、バリを後加工で削除する必要があった。
【０００３】
このような車両用防振ゴム及びその成形型として、クラックの発生を阻止するようにした車両用防振ゴム及びその製法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平５−１０３５８号公報
【０００４】
特許文献１の車両用防振ゴムは、車体側へ取付けられる第１の取付部材と、支持体（例えば、エンジン）側へ取付けられる第２の取付部材と、これらの第１及び第２の取付部材間を連結するように形成されるとともに剪断、圧縮及び引っ張り方向へ変形可能なゴム体と、このゴム体に形成され、ゴム体の変形を可能にする空間部（クリアランス空間）とを形成した車両用防振ゴムであり、空間部内の一部にゴム体の成形と同時に割り金型の割り面に沿ってバリ防止膜を形成し、このバリ防止膜をゴム体の空間部に臨む縁部の一部から分離させることによりスリット状の分断部を形成したものである。
【０００５】
しかし、車両用防振ゴムでは、空間部内の一部にゴム体の成形と同時に割り金型の割り面に沿ってバリ防止膜を形成し、バリ防止膜をゴム体の空間部に臨む縁部の一部から分離する必要があり、やはり、車両用防振ゴムの成形後に後加工が必要であった。
また、車両用防振ゴム及びその成形型では、空間部内の一部にバリ防止膜が残るので、剪断、圧縮及び引っ張り応力が繰り返し作用した場合には、空間部からゴム体に亀裂（クラック）が発生する可能性があり、車両用防振ゴムの耐疲労性を損ねることがあった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、車両用防振ゴムにおける金型の型合わせ部に発生するバリを起因とするクラックの発生を防止し、耐疲労性を向上させることのできる車両用防振ゴム及びその成形型を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明は、互いに異なる取付対象へ取付けられて互いに移動可能な第１及び第２の取付部材と、これらの第１及び第２の取付部材間を連結するように形成されるとともに、剪断、圧縮及び引っ張り方向へ変形可能なゴム体と、このゴム体に形成され、ゴム体の変形を可能にする空間部とを備えた車両用防振ゴムにおいて、この車両用防振ゴムは、成形時に空間部の壁面に直交して発生するバリのバリ面が、波形に形成されることを特徴とする。
【０００８】
請求項２に係る発明は、一対の割り金型間に第１及び第２の取付部材を収納し、一対の割り金型間に未加硫ゴムを充填してから加硫することによりゴム体を成形する車両用防振ゴムの成形型において、一対の割り金型に、ゴム体の変形を許容する空間部を形成するための突出部をそれぞれ相手方向へ向けて突出させ、向かい合う突出部の突出面同士を互いに波形に形成し、割り金型を閉じたときに突出部の突出面同士の波形が互いに合わさることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１に係る発明では、互いに異なる取付対象へ取付けられて互いに移動可能な第１及び第２の取付部材と、これらの第１及び第２の取付部材間を連結するように形成されるとともに、剪断、圧縮及び引っ張り方向へ変形可能なゴム体と、このゴム体に形成され、ゴム体の変形を可能にする空間部とから車両用防振ゴムが構成される。
空間部の壁面に直交して発生するバリのバリ面を波形に形成したので、ゴム体を剪断、圧縮及び引っ張り方向へ荷重が作用するときに、バリの自由変形長を稼ぐことができる。これにより、バリを容易に変形させることができ、例えば、バリを起因としてゴム体に発生する亀裂を防止することができる。この結果、車両用防振ゴムの耐久性の向上と品質の安定を図ることができる。
【００１０】
請求項２に係る発明では、車両用防振ゴムの成形型が、一対の割り金型間に第１及び第２の取付部材を収納し、一対の割り金型間に未加硫ゴムを充填してから加硫することによりゴム体を成形するものである。
一対の割り金型に、ゴム体の変形を許容する空間部を形成するための突出部をそれぞれ相手方向へ向けて突出させ、向かい合う突出部の突出面同士を互いに波形に形成し、割り金型を閉じたときに突出部の突出面同士の波形が互いに合わさるようにしたので、例えば、突出面同士の合わせ面からバリが発生した場合に、バリを波形に形成することができる。すなわち、波形のバリは変形しやすいので、後工程で削除しなくとも実使用に耐えうる品質を維持することができる。この結果、車両用防振ゴムの製造コストの低減と品質の安定を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る第１実施例の車両用防振ゴムの斜視図であり、図２は図１の２−２線断面図であり、図３は図１に示された車両用防振ゴムの平面図であり、図４は図３の４−４線断面図、図５は図３の５−５線断面図である。
【００１２】
車両用防振ゴム２０は、一例として、エンジンを支持するトルクロッドに用いられるマウントゴムであり、円筒の第１の取付部材（内筒）２１と、この第１の取付部材２１に同心状（同心円状）に設けられる筒状の第２の取付部材（外筒）２２と、これらの第１及び第２の取付部材２１，２２を移動可能に結合するゴム体２３と、このゴム体２３に形成されるととも、第１の取付部材２１に同心状（同心円状）に設けられる空間部（クリアランス空間）２４，２５と、これらの空間部２４，２５の壁面２６，２７に直交して発生するバリ２８，２９とから構成される。
【００１３】
第１の取付部材２１は車体側に取付けられ、第２の取付部材２２は支持部材（例えば、エンジン）側に取付けられる。すなわち、互いに異なる取付対象へ取付けられ、ゴム体２３の弾性変形範囲で互いに移動可能である。
【００１４】
ゴム体２３は、円筒状の部材であり、後述するように、第１及び第２の取付部材２１，２２を成形型５０（図７参照）内に予め収納し、成形型５０内に未加硫ゴムを充填してから加硫することにより成形され、第１及び第２の取付部材２１，２２間を連結する。すなわち、第１及び第２の取付部材２１，２２及びゴム体２３は、一体的構造物に形成される。
【００１５】
バリ２８，２９は、成形条件や成形型５０（図７参照）のショット回数によって、程度は異なり、空間部２４，２５の壁面２６，２７を繋ぐように全面に形成される場合もあれば、空間部２４，２５の壁面２６，２７から僅かに突出する場合もある。図１〜図５においては、空間部２４，２５の壁面２６，２７を繋ぐように全面に形成される場合を図示している。
【００１６】
また、バリ２８，２９は、成形型５０の構成上の都合により、空間部２４，２５の壁面２６，２７に直交して発生するものである。
図３〜図５に示されたように、バリ２８は、バリ面２８ａの左右端部に左右の波形部３１，３２が形成され、バリ２９は、バリ面２９ａの左右端部に左右の波形部３３，３４が形成される。
【００１７】
すなわち、ゴム体２３に剪断、圧縮及び引っ張り方向への荷重が作用する場合には、バリ２８，２９にも剪断、圧縮及び引っ張り方向への荷重が作用する。しかしながら、バリ２８，２９のバリ面２８ａ，２９ａが波形部３１〜３４に形成されているので、バリ２８，２９はフレキシビリティに富み、ゴム体２３の変形に伴い追従して変形していくことができる。
【００１８】
従って、バリ２８，２９に剪断、圧縮及び引っ張り方向へ荷重が作用するときに、バリ２８，２９に亀裂（クラック）が生じにくく、ゴム体２３の内部にくい込む亀裂が生じにくい。
【００１９】
図６（ａ）〜（ｄ）は図１に示された車両用防振ゴムの作用説明図である。
（ａ）において、例えば、第１の取付部材２１が矢印ａ１の如く移動する荷重を受けた場合に、バリ面２８ａの波形部３２（図３参照）は、（ｂ）に示されるように、直線状に延びてバリ２８の変形を許容することができる。この結果、バリ２８の破断を回避することができ、ゴム体２３の内部に及ぶ亀裂の発生を回避することができる。
【００２０】
（ｃ）において、次に、第１の取付部材２１が矢印ａ２の如く移動する荷重を受けた場合に、バリ２９の波形３４（図３参照）は、（ｄ）に示されるように、直線状に延びてバリ２９の変形を許容することができる。この結果、バリ２９の破断を回避することができ、ゴム体２３の内部に及ぶ亀裂の発生を回避することができる。
【００２１】
すなわち、車両用防振ゴム２０では、互いに異なる取付対象へ取付けられて互いに移動可能な第１及び第２の取付部材２１，２２と、これらの第１及び第２の取付部材２１，２２間を連結するように形成されるとともに、剪断、圧縮及び引っ張り方向へ変形可能なゴム体２３と、このゴム体２３に形成され、ゴム体２３の変形を可能にする空間部２４，２５とから構成される。
【００２２】
空間部２４，２５の壁面２６，２７に直交して発生するバリ２８，２９のバリ面２８ａ，２９ａを波形に形成した（バリ面２８ａ，２９ａに波形部３１〜３４が形成された）ので、ゴム体２３を剪断、圧縮及び引っ張り方向へ荷重が作用するときに、バリ２８，２９の自由変形長を稼ぐことができる。これにより、バリ２８，２９を容易に変形させることができ、例えば、バリ２８，２９を起因としてゴム体２３に発生する亀裂を防止することができる。この結果、車両用防振ゴム２０の耐久性の向上と品質の安定を図ることができる。
【００２３】
図７は本発明に係る第１実施例の車両用防振ゴムの成形型の断面図である。
車両用防振ゴムの成形型５０は、上型５１と、この上型５１に合わせる下型５２とから構成される。すなわち、上型５１と下型５２とで一対の割り金型が構成される。
【００２４】
上型５１は、第１の取付部材２１を収納する中央コア部５３と、この中央コア部５３に同心状に設けられ、第２の取付部材２２を収納する外周コア部５４と、中央コア部５３に同心状に設けられ、空間部２４，２５を形成する突出部５５，５６と、ゴム体２３を形成する上側キャビティ５９とが形成される。突出部５５，５６は、突出面５７，５８に波形部３１〜３４（図１参照）を形成するための上部の波形５７ａ，５８ａが形成される。
【００２５】
同様に、下型５２は、第１の取付部材２１を収納する中央コア部６３と、この中央コア部６３に同心状に設けられ、第２の取付部材２２を収納する外周コア部６４と、中央コア部６３に同心状に設けられ、空間部２４，２５を形成する突出部６５，６６と、ゴム体２３を形成する下側キャビティ６９が形成される。突出部６５，６６は、突出面６５，６６の左右に波形部３１〜３４（図１参照）を形成するための下部の波形６７ａ，６８ａが形成される。
【００２６】
なお、上型５１の突出面５７及び下型５２の突出面６７は、金型の合わせ面となり、上型５１の突出面５８及び下型５２の突出面６８は、同様に金型の合わせ面となる。
また、上型５１の波形５７ａ及び下型５２の波形６７ａは、金型の合わせ面となり、上型５１の波形５８ａ及び下型５２の波形６８ａは、同様に金型の合わせ面となる。
【００２７】
また、上型５１では、ゴム体２３の上半分が形成され、下型５２では、ゴム体２３の下半分が形成され、上型５１の突出面５７，５８と下型５２の突出面６７，６８とがそれぞれ合わせられ、上型５１の突出面５７と下型５２の突出面６７との間にバリ２８が発生し、上型５１の突出面５８と下型５２の突出面６８との間にバリ２９が発生する。
【００２８】
車両用防振ゴムの成形型５０は、一対の割り金型間に第１及び第２の取付部材２１，２２を収納し、一対の割り金型間に未加硫ゴムを充填してから加硫することによりゴム体２３を成形するものである。
【００２９】
一対の割り金型に、ゴム体２３の変形を許容する空間部２４，２５を形成するための突出部５５，５６，６５，６６をそれぞれ相手方向へ向けて突出させ、向かい合う突出部５５，５６，６５，６６の突出面５７，５８，６７，６８同士を互いに波形５７ａ，５８ａ，６７ａ，６８ａに形成し、割り金型を閉じたときに突出部５５，５６，６５，６６の突出面５７，５８，６７，６８同士の波形５７ａ，５８ａ，６７ａ，６８ａが互いに合わさるようにしたので、例えば、突出面５７，６７同士の合わせ面からバリ２８が発生し、突出面５８，６８同士の合わせ面からバリ２９が発生した場合に、バリ２８，２９を波形に形成することができる。すなわち、波形のバリ２８，２９は変形しやすいので、後工程で削除しなくとも実使用に耐えうる品質を維持することができる。この結果、車両用防振ゴム２０の製造コストの低減と品質の安定を実現することができる。
【００３０】
図８は本発明に係る第２実施例の車両用防振ゴムの斜視図であり、図９は図８の９−９線断面図であり、図１０は図８に示された車両用防振ゴムの平面図であり、図１１は図９の１１−１１線断面図である。
【００３１】
車両用防振ゴム１２０は、一例として、エンジンを支持するトルクロッドに用いられるマウントゴムであり、円筒の第１の取付部材（内筒）１２１と、この第１の取付部材１２１に同心状（同心円状）に設けられる筒状の第２の取付部材（外筒）１２２と、これらの第１及び第２の取付部材１２１，１２２を移動可能に結合するゴム体１２３と、このゴム体１２３に形成されるととも、第１の取付部材１２１に同心状（同心円状）に設けられる空間部（クリアランス空間）１２４，１２５と、これらの空間部１２４，１２５の壁面１２６，１２７に直交して発生するバリ１２８，１２９とから構成される。
【００３２】
第１の取付部材１２１は車体側に取付けられ、第２の取付部材１２２は支持部材（例えば、エンジン）側に取付けられる。すなわち、互いに異なる取付対象へ取付けられ、ゴム体１２３の弾性変形範囲で互いに移動可能である。
【００３３】
ゴム体１２３は、円筒状の部材であり、後述するように、第１及び第２の取付部材１２１，１２２を成形型１５０（図１２参照）内に予め収納し、成形型１５０内に未加硫ゴムを充填してから加硫することにより成形され、第１及び第２の取付部材１２１，１２２間を連結する。すなわち、第１及び第２の取付部材１２１，１２２及びゴム体１２３は、一体的構造物に形成される。
【００３４】
バリ１２８，１２９は、成形条件や成形型１５０（図１２参照）のショット回数によって、バリ１２８，１２９の程度は異なり、空間部１２４，１２５の壁面１２６，１２７を繋ぐように全面に形成される場合もあれば、空間部１２４，１２５の壁面１２６，１２７から僅かに突出する場合もある。図８〜図１１においては、空間部１２４，１２５の壁面１２６，１２７を繋ぐように全面に形成される場合を図示している。
【００３５】
また、バリ１２８，１２９は、成形型１５０の構成上の都合により、空間部１２４，１２５の壁面１２６，１２７に直交して発生するものであり、図１１に示されたように、壁面１２６，１２７の側面視で波形に形成されるものである。すなわち、ゴム体１２３に剪断、圧縮及び引っ張り方向への荷重が作用する場合には、バリ１２８，１２９にも剪断、圧縮及び引っ張り方向への荷重が作用する。しかしながら、バリ１２８，１２９が壁面１２６，１２７の側面視で波形に形成されているので、バリ１２８，１２９部分はフレキシビリティに富み、ゴム体１２３の変形に伴い追従して変形していくことができる。
【００３６】
波形のバリ１２８，１２９が、図１０に示されたように、平面視で第１の取付部材１２１に対して同心状の波形に形成されるので、第１の取付部材１２１を中心とした変形に対してバリ１２８，１２９の変形をより許容しやすい形状である。
【００３７】
さらに、波形のバリ１２８，１２９は曲線が連続的に連なるように形成されているので、バリ１２８，１２９に剪断、圧縮及び引っ張り方向へ荷重が作用するときに、バリ１２８，１２９に亀裂（クラック）が生じにくい。
【００３８】
車両用防振ゴム１２０では、第１及び第２の取付部材１２１，１２２及びゴム体１２３は円筒状の部材に形成され、第２の取付部材及び空間部１２４，１２５が、第１の取付部材１２１を中心にして第１の取付部材１２１に同心状に形成される。
【００３９】
波形のバリ１２８，１２９が、平面視で第１の取付部材１２１に対して同心状の波形に形成されるので、第１の取付部材１２１を中心とした変形に対してバリ１２８，１２９の変形をより許容しやすい形状とすることができる。この結果、さらなる車両用防振ゴム１２０の耐久性の向上と品質の安定を図ることができる。
【００４０】
車両用防振ゴム１２０では、波形のバリ１２８，１２９を曲線が連続的に連なるように形成したので、バリ１２８，１２９に剪断、圧縮及び引っ張り方向へ荷重が作用するときに、バリ１２８，１２９に亀裂（クラック）が生じにくくすることができる。この結果、バリ１２８，１２９を起因としてゴム体１２３に発生する亀裂を、さらに防止することができる。
【００４１】
図１２は本発明に係る第２実施例の車両用防振ゴムの成形型の断面図であり、図１３は図１２に示された車両用防振ゴムの成形型の要部斜視図であり、図１４は図１２に示された車両用防振ゴムの成形型の上型の底面図であり、図１５は図１２に示された車両用防振ゴムの成形型の下型の平面図である。
【００４２】
車両用防振ゴムの成形型１５０は、上型１５１と、この上型１５１に合わせる下型１５２とから構成される。すなわち、上型１５１と下型１５２とで一対の割り金型が構成される。
【００４３】
上型１５１は、第１の取付部材１２１を収納する中央コア部１５３と、この中央コア部１５３に同心状に設けられ、第２の取付部材１２２を収納する外周コア部１５４と、中央コア部１５３に同心状に設けられ、空間部１２４，１２５を形成する突出部１５５，１５６と、ゴム体１２３を形成する上側キャビティ１５９とが形成される。突出部１５５，１５６の端部１５７，１５８は、中央コア部１５３を中心として同心状の波形に形成される。端部１５７，１５８の波形は、曲線が連続的に連なるように形成される。
【００４４】
同様に、下型１５２は、第１の取付部材１２１を収納する中央コア部１６３と、この中央コア部１６３に同心状に設けられ、第２の取付部材１２２を収納する外周コア部１６４と、中央コア部１６３に同心状に設けられ、空間部１２４，１２５を形成する突出部１６５，６６と、ゴム体１２３を形成する下側キャビティ１６９が形成される。突出部１６５，１６６の端部１６７，１６８は、中央コア部１６３を中心として同心状の波形に形成される。端部１６７，１６８の波形は、曲線が連続的に連なるように形成される。
【００４５】
なお、上型１５１の端部１５７及び下型１５２の端部１６７は、金型の合わせ面となり、上型１５１の端部１５８及び下型１５２の端部１６８は、同様に金型の合わせ面となる。
【００４６】
また、上型１５１では、ゴム体１２３の上半分が形成され、下型１５２では、ゴム体１２３の下半分が形成され、上型１５１の突出部１５５，１５６と下型１５２の突出部１６５，１６６とがそれぞれ合わせられ、端部（金型の合わせ面）１５７，１６７にバリ１２８が発生し、端部（金型の合わせ面）１５８，１６８にバリ１２９が発生する。
【００４７】
第１・第２の取付部材１２１，１２２及びゴム体１２３は円筒状の部材であり、車両用防振ゴムの成形型１５０で、ゴム体１２３及び空間部１２４，１２５は第１の取付部材１２１を中心として同心状に一体的に形成されるときに、一対の割り金型は、それぞれに、第１の取付部材１２１を収納する中央コア部１５３，１６３と、この中央コア部１５３，１６３に同心状に設けられ、第２の取付部材１２２を収納する外周コア部１５４，１６４と、中央コア部１５３，１６３に同心状に設けられ、空間部１２４，１２５を形成する突出部１５５，１５６，１６５，１６６とを備える。
【００４８】
突出部１５５，１５６，１６５，１６６の端部１５７，１５８，１６７，１６８は、中央コア部１５３，１６３を中心として同心状の波形に形成されるので、端部１５７，１５８，１６７，１６８の波形を精度よく形成することができる。この結果、車両用防振ゴムの成形型１５０の品質の向上を図ることができる。
【００４９】
車両用防振ゴムの成形型１５０では、波形を曲線が連続的に連なるように形成したので、例えば、のこぎり状の波形に形成するよりも突出部１５５，１５６，１６５，１６６の摩耗を低減することができる。
【００５０】
尚、本発明に係る車両用防振ゴム２０は、図３に示すように、２つの空間部２４，２５が設けられたが、これに限るものではなく、その個数は任意の数である。
本発明に係る車両用防振ゴム２０は、図３に示すように、バリ２８，２９の左右に左右の波形部３１〜３４が形成されたが、これらの波形部は連続的に繋げて形成されるものであってもよい。この場合には、車両用防振ゴムの成形型の突出面に連続的に波形が形成される。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明に係る車両用防振ゴム及びその成形型は、セダンやワゴンなどの乗用車に採用するのに好適である。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明に係る第１実施例の車両用防振ゴムの斜視図である。
【図２】図１の２−２線断面図である。
【図３】図１に示された車両用防振ゴムの平面図である。
【図４】図３の４−４線断面図である。
【図５】図３の５−５線断面図である。
【図６】図１に示された車両用防振ゴムの作用説明図である。
【図７】本発明に係る第１実施例の車両用防振ゴムの成形型の断面図である。
【図８】本発明に係る第２実施例の車両用防振ゴムの斜視図である。
【図９】図８の９−９線断面図である。
【図１０】図８に示された車両用防振ゴムの平面図である。
【図１１】図９の１１−１１線断面図である。
【図１２】本発明に係る第２実施例の車両用防振ゴムの成形型の断面図である。
【図１３】図１２に示された車両用防振ゴムの成形型の要部斜視図である。
【図１４】図１２に示された車両用防振ゴムの成形型の上型の底面図である。
【図１５】図１２に示された車両用防振ゴムの成形型の下型の平面図である。
【符号の説明】
【００５３】
２０…車両用防振ゴム、２１，２２…第１及び第２の取付部材、２３…ゴム体、２４，２５…空間部、２６，２７…壁面、２８，２９…バリ、２８ａ，２９ａ…バリ面、５０…車両用防振ゴムの成形型、５１，５２…上型・下型（一対の割り金型）、５５，５６，６５，６６…突出部、５７，５８，６７，６８…突出面、５７ａ，５８ａ，６７ａ，６８ａ…波形。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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