(57)【要約】【課題】確実に窓ガラス破損を検出することが可能となる窓ガラス破損センサ、窓ガラス破損センサ用フィルム、及び窓ガラス破損センサ用フィルムの製造方法を提供する。【解決手段】自動車用窓のガラス板１３の破損を検出する窓ガラス破損センサのフィルム３０はガラス板１３に貼り付けられている。窓ガラス破損センサ用フィルム３０は、印刷により線状に延びるようにパターニングされた導電層３３と、印刷により形成され、導電層３３をガラス板１３に貼り付けるための接着層３１とを有し、導電層３３の断線または抵抗変化によりガラス板１３の破損を検出する。【選択図】図４
2010287126.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
窓のガラス板の破損を検出するセンサであって、
前記ガラス板の表面において印刷によりパターニングされた導電層と、
前記導電層を前記ガラス板に貼り付けるための接着層と、
を備え、
前記導電層の断線または抵抗変化により前記ガラス板の破損を検出することを特徴とする窓ガラス破損センサ。
【請求項２】
窓のガラス板に貼り付けられる窓ガラス破損センサ用フィルムであって、
印刷物を支持するためのベースフィルムと、
前記ベースフィルム上において印刷によりパターニングされ、断線または抵抗変化により前記ガラス板の破損を検出するための導電層と、
前記ベースフィルム上において印刷により形成され、前記導電層を前記ガラス板に貼り付けるための接着層と、
を備えたことを特徴とする窓ガラス破損センサ用フィルム。
【請求項３】
印刷物支持用ベースフィルム上に印刷にて断線または抵抗変化により窓のガラス板の破損を検出するための導電層をパターニングする導電層パターニング工程と、
前記印刷物支持用ベースフィルム上での前記導電層上に印刷にて接着層を形成する接着層形成工程と、
を有することを特徴とする窓ガラス破損センサ用フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記導電層は、前記ガラス板の破損時に発生する割れの方向またはクラックの延びる方向に直交する方向に延設されていることを特徴とする請求項１に記載の窓ガラス破損センサ。
【請求項５】
前記導電層は、渦巻き状に延設されていることを特徴とする請求項１に記載の窓ガラス破損センサ。
【請求項６】
前記接着層と前記導電層との間に形成される絶縁層を有し、当該絶縁層を、前記導電層の延設方向と直交する方向に延びるようにパターニングしたことを特徴とする請求項１に記載の窓ガラス破損センサ。
【請求項７】
前記導電層は、その表面に凹凸が形成されていることを特徴とする請求項１，４〜６のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ。
【請求項８】
前記ガラス板に直接、前記接着層及び前記導電層を積層印刷したことを特徴とする請求項１，４〜７のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ。
【請求項９】
前記導電層は、金属粒子を直接溶着にて電気的につないで構成したことを特徴とする請求項１，４〜８のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ。
【請求項１０】
前記接着層として両面テープまたは熱硬化型接着剤を用いたことを特徴とする請求項１，４〜９のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ。
【請求項１１】
前記導電層は、渦巻き状に延設されていることを特徴とする請求項２に記載の窓ガラス破損センサ用フィルム。
【請求項１２】
前記接着層と前記導電層との間に形成される絶縁層を有し、当該絶縁層を、前記導電層の延設方向と直交する方向に延びるようにパターニングしたことを特徴とする請求項２に記載の窓ガラス破損センサ用フィルム。
【請求項１３】
前記導電層は、その表面に凹凸が形成されていることを特徴とする請求項２，１１，１２のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ用フィルム。
【請求項１４】
前記導電層は、金属粒子を直接溶着にて電気的につないで構成したことを特徴とする請求項２，１１〜１３のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ用フィルム。
【請求項１５】
前記ベースフィルムは、ガラス板に貼り付け後において剥離されることを特徴とする請求項２，１１〜１４のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ用フィルム。
【請求項１６】
前記導電層を、少なくとも有機金属粒子を含む印刷インクを使用して形成することを特徴とする請求項３に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムの製造方法。
【請求項１７】
前記有機金属粒子として有機銀粒子を用いたことを特徴とする請求項１６に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムの製造方法。
【請求項１８】
前記窓は自動車用窓であることを特徴とする請求項１，４〜１０のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ。
【請求項１９】
前記窓は自動車用窓であることを特徴とする請求項２，１１〜１５のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ用フィルム。
【請求項２０】
前記窓は自動車用窓であることを特徴とする請求項３，１６，１７のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、窓ガラス破損センサ、窓ガラス破損センサ用フィルム、及び窓ガラス破損センサ用フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には導体布線フィルムが開示されており、この導体布線フィルムは種々の大きさの被貼着体に対して適用でき、被貼着体の美観を維持することができ、しかも被貼着体の破壊を検知・霜取り・曇り止めを行なうことができる。具体的には、導体布線フィルムは、一方の主面上に接着剤層を有する樹脂製フィルムと、直線部分及び湾曲部分を有し、直線部分が略平行に位置し、かつ、湾曲部分が直線部分を介して連続して位置するように略Ｓ字形状に接着剤層上に布線された導体とを具備し、複数の湾曲部分が構成する２つの湾曲部分列のうちいずれか一つの湾曲部分列における導体の湾曲部分に接続端子が接続されている。導体の外径は１０〜１００μｍであることが好ましいとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１６８６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、ガラスがバラバラにならないと窓ガラス破損を検出することができない。つまり、窓ガラス破損を検出するための導体は直径１０μｍ以上の均一な密度を持つ金属線であるため、よく伸び、そのため微小なクラックでは断線しないため窓ガラス破損を検知できない（窓ガラス破損センサとしては低感度である）。換言すると、ガラスがバラバラにならないと検知できないため（検知精度が低いため）、検知精度を向上させるためには大面積にする必要があった。また、金属線を布線して製作しているため、生産コストがアップしてしまう。
【０００５】
本発明は、前記問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、確実に窓ガラス破損を検出することが可能となる窓ガラス破損センサ、窓ガラス破損センサ用フィルム、及び窓ガラス破損センサ用フィルムの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明では、窓のガラス板の破損を検出するセンサであって、前記ガラス板の表面において印刷によりパターニングされた導電層と、前記導電層を前記ガラス板に貼り付けるための接着層と、を備え、前記導電層の断線または抵抗変化により前記ガラス板の破損を検出することを要旨とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明では、窓のガラス板に貼り付けられる窓ガラス破損センサ用フィルムであって、印刷物を支持するためのベースフィルムと、前記ベースフィルム上において印刷によりパターニングされ、断線または抵抗変化により前記ガラス板の破損を検出するための導電層と、前記ベースフィルム上において印刷により形成され、前記導電層を前記ガラス板に貼り付けるための接着層と、を備えたことを要旨としている。
【０００８】
請求項１，２に記載の発明によれば、導電層と接着層とを有し、導電層は、印刷によりパターニングされ、接着層は、印刷により形成され、導電層をガラス板に貼り付ける。そして、導電層の断線または抵抗変化により窓のガラス板の破損が検出される。よって、導体は布線によらずに印刷により形成されており、確実に窓ガラス破損を検出することが可能となる。
【０００９】
請求項３の発明では、印刷物支持用ベースフィルム上に印刷にて断線または抵抗変化により窓のガラス板の破損を検出するための導電層をパターニングする導電層パターニング工程と、前記印刷物支持用ベースフィルム上での前記導電層上に印刷にて接着層を形成する接着層形成工程と、を有することを要旨とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明によれば、請求項２に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムを製造することができる。
請求項４に記載のように、請求項１に記載の窓ガラス破損センサにおいて、前記導電層は、前記ガラス板の破損時に発生する割れの方向またはクラックの延びる方向に直交する方向に延設されているとよい。
【００１１】
請求項５に記載のように、請求項１に記載の窓ガラス破損センサにおいて、前記導電層は、渦巻き状に延設されていると、全方向のクラックや割れに対して断線または抵抗変化を生じることができる。
【００１２】
請求項６に記載のように、請求項１に記載の窓ガラス破損センサにおいて、前記接着層と前記導電層との間に形成される絶縁層を有し、当該絶縁層を、前記導電層の延設方向と直交する方向に延びるようにパターニングすると、ガラス板の破損に伴う歪みが増幅されて高感度に窓ガラス破損を検出することができる。
【００１３】
請求項７に記載のように、請求項１，４〜６のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサにおいて、前記導電層は、その表面に凹凸が形成されていると、ガラス板の破損に伴う歪みが増幅されて高感度に窓ガラス破損を検出することができる。
【００１４】
請求項８に記載のように、請求項１，４〜７のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサにおいて、前記ガラス板に直接、前記接着層及び前記導電層を積層印刷してもよい。
請求項９に記載のように、請求項１，４〜８のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサにおいて、前記導電層は、金属粒子を直接溶着にて電気的につないで構成することができる。
【００１５】
請求項１０に記載のように、請求項１，４〜９のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサにおいて、前記接着層として両面テープまたは熱硬化型接着剤を用いるとよい。
請求項１１に記載のように、請求項２に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムにおいて、前記導電層は、渦巻き状に延設されていると、全方向のクラックや割れに対して断線または抵抗変化を生じることができる。
【００１６】
請求項１２に記載のように、請求項２に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムにおいて、前記接着層と前記導電層との間に形成される絶縁層を有し、当該絶縁層を、前記導電層の延設方向と直交する方向に延びるようにパターニングすると、ガラス板の破損に伴う歪みが増幅されて高感度に窓ガラス破損を検出することができる。
【００１７】
請求項１３に記載のように、請求項２，１１，１２のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムにおいて、前記導電層は、その表面に凹凸が形成されていると、ガラス板の破損に伴う歪みが増幅されて高感度に窓ガラス破損を検出することができる。
【００１８】
請求項１４に記載のように、請求項２，１１〜１３のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムにおいて、前記導電層は、金属粒子を直接溶着にて電気的につないで構成することができる。
【００１９】
請求項１５に記載のように、請求項２，１１〜１４のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムにおいて、前記ベースフィルムは、ガラス板に貼り付け後において剥離されると、高感度な窓ガラス破損センサとすることができる。
【００２０】
請求項１６に記載のように、請求項３に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムの製造方法において、前記導電層を、少なくとも有機金属粒子を含む印刷インクを使用して形成するとよい。
【００２１】
請求項１７に記載のように、請求項１６に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムの製造方法において、前記有機金属粒子として有機銀粒子を用いるとよい。
請求項１８に記載のように、請求項１，４〜１０のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサにおいて、前記窓は自動車用窓であるとよい。
【００２２】
請求項１９に記載のように、請求項２，１１〜１５のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムにおいて、前記窓は自動車用窓であるとよい。
請求項２０に記載のように、請求項３，１６，１７のいずれか１項に記載の窓ガラス破損センサ用フィルムの製造方法において、前記窓は自動車用窓であるとよい。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、確実に窓ガラス破損を検出することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】（ａ）は、本実施形態における乗用車の後部を示す概略斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に対応する左側の三角窓付近の部分断面図。
【図２】第１の実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルムの平面及び断面を示す図。
【図３】窓ガラス破損センサの電気的構成図。
【図４】図２のＢ−Ｂ線での窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【図５】（ａ）〜（ｅ）はフィルムの製造工程を示す断面図。
【図６】（ａ），（ｂ）はフィルムのガラス板への装着工程を説明するための断面図。
【図７】窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【図８】第１の実施形態の変形例の窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【図９】第２の実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【図１０】第２の実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【図１１】第２の実施形態の変形例の窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【図１２】第３の実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【図１３】第３の実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【図１４】第４の実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルムの平面図。
【図１５】第４の実施形態の変形例の窓ガラス破損センサ用フィルムの平面図。
【図１６】第５の実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルムの平面図。
【図１７】図１６のＣ−Ｃ線での窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【図１８】第５の実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【図１９】窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【図２０】第５の実施形態の変形例の窓ガラス破損センサ用フィルムの平面図。
【図２１】第６の実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【図２２】第６の実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルムの平面図。
【図２３】（ａ）〜（ｆ）は第７の実施形態を説明するための導電層の概念図。
【図２４】（ａ）〜（ｃ）は第７の実施形態を説明するための導電層の概念図。
【図２５】（ａ）〜（ｆ）は第７の実施形態を説明するための窓ガラス破損センサ用フィルムの断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した第１の実施形態を図面に従って説明する。
図１（ａ）に示すように、車両１１の後部には、左右両側（左側のみ図示）に、自動車用窓としての三角窓１２が設けられている。この三角窓１２は開閉不能な窓である。また、三角窓１２において、一部が破損した場合に全体にひび割れが生じるガラス板１３を窓ガラスに使用している。ガラス板１３として、強化ガラスを用いている。
【００２６】
図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ線に対応する左側の三角窓１２付近の部分断面図である。図１（ｂ）に示すように、三角窓１２のガラス板１３は周縁部において接着剤（ガラス接着剤）１４を介して車体（ボデー）１５に固着されている。なお、ガラス板１３の厚さは３．１ｍｍ〜５．０ｍｍ程度である。
【００２７】
図１（ｂ）に示すように、車体１５にはガラス板１３の周縁部と対応する箇所で、ガラス板１３の周縁部に対して接着剤１４よりも内側の位置に、窓ガラス破損センサ２０の窓ガラス破損センサ用フィルム３０が設けられている。窓ガラス破損センサ２０は、自動車用窓のガラス板１３の破損を検出するセンサである。窓ガラス破損センサ２０を構成する窓ガラス破損センサ用フィルム３０は、車両１１の内装１６によって覆われている。
【００２８】
以下、窓ガラス破損センサ２０について、詳しく説明する。
図２には窓ガラス破損センサ用フィルム３０の平面及び断面を示す。図３は窓ガラス破損センサの電気的構成図である。図４は図２のＢ−Ｂ線での断面図である。図５（ａ）〜（ｅ）は窓ガラス破損センサ用フィルム３０の製造工程を示す断面図である。
【００２９】
図１（ｂ）に示すように、窓ガラス破損センサ２０は、窓ガラス破損センサ用フィルム３０と判定回路６０と警報器７０を備えている。
窓ガラス破損センサ用フィルム３０は、図２に示すように、平面構造としては長方形状をなしている。また、窓ガラス破損センサ用フィルム３０は、図２，４に示すように、断面構造としては、接着層３１と絶縁層３２と導電層３３と絶縁層３４の積層体よりなる。絶縁層３２，３４は樹脂層である。絶縁層３２がベース部材として機能し、絶縁層３４が表面保護膜として機能する。
【００３０】
導電層３３はガラス板１３の表面において印刷により細線部３３ａが線状に延びるようにパターニングされている。つまり、薄いフィルム３０の内部（積層した複数のシート材の内部）において、細線部３３ａを有する導電層３３が印刷にてパターニングされている。導電層３３の細線部３３ａは、図２においてガラス板１３の破損時に発生する割れの方向またはクラックの延びる方向Ｘに直交する方向に延設され、かつ複数回折り返したパターンとなっている。導電層３３の細線部３３ａの線幅は２００μｍ程度である。
【００３１】
導電層３３の細線部３３ａは微細パターンなので断線しやすい。１本の細線部３３ａの両端には幅広なる電極３３ｂ，３３ｃが形成されている。電極３３ｂ，３３ｃ上において絶縁層３４には開口部３４ａ，３４ｂが形成され、開口部３４ａ，３４ｂを通して電極３３ｂ，３３ｃが露出している。この露出部が電極取り出し部となっている。接着層３１により導電層３３がガラス板１３に貼り付けられている。
【００３２】
図２に示す窓ガラス破損センサ用フィルム３０が、図１（ｂ）に示すようにガラス板１３に貼り付けられて、これにより、自動車用窓のガラス板１３に電極３３ｂ，３３ｃを有する導電層３３が延設されている。図２の電極３３ｂ，３３ｃには、図１（ｂ）に示すようにコネクタＣを介してワイヤハーネス５０の一端が接続され、ワイヤハーネス５０の他端には判定回路６０が接続されている。ガラス板１３が割られると、微小なクラックにより、窓ガラス破損センサ用フィルム３０の導電層３３が断線または抵抗が変化する。この導電層３３の断線または抵抗変化によりガラス板１３の破損が検出されるようになっている。
【００３３】
このように、窓ガラス破損センサ用フィルム３０がガラス板１３に貼り付けられているので、ガラス板１３に導電層３３を直接印刷する必要がなくなるためコストダウンを図ることができる。また、導電層３３の無いガラス板１３に対し後付けで取付けることができる。また、細線よりなる導電層３３を形成することにより、窓ガラス破損によりガラス板１３が完全に粉砕しなくても検知可能となる。
【００３４】
図３において、窓ガラス破損センサ用フィルム３０の導電層３３における第１の端子３０ａは接地されている。導電層３３における第２の端子３０ｂは判定回路６０の接続端子６０ａと電気的に接続されている。判定回路６０はマイコン６１とトランジスタ６２と抵抗６３，６４を備えている。マイコン６１の入力ポートは抵抗６４を介して判定回路６０の接続端子６０ａと接続されている。トランジスタ（ｎｐｎトランジスタ）６２は、コレクタが電源端子＋Ｂと接続されるとともに、エミッタが抵抗６３を介して接続端子６０ａと接続されている。トランジスタ６２のベースはマイコン６１の出力ポートと接続されている。また、判定回路６０のマイコン６１には警報器７０が接続されている。
【００３５】
次に、図５，６を用いて窓ガラス破損センサ用フィルム３０の製造方法、及びガラス板１３への施工方法について説明する。
まず、図５（ａ）に示すように、印刷物に対する支持体として機能するプラスチックフィルム４０を用意する。印刷物を支持するための印刷物支持用ベースフィルムとしてのプラスチックフィルム４０は窓ガラス破損センサ用フィルム３０と同形・同寸法である。プラスチックフィルム４０として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、アクリル、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、及びポリアリレート（ＰＡＲ）から選ばれるいずれか１種の樹脂を用いる。特に、ポリイミド（ＰＩ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、及びポリアリレート（ＰＡＲ）は、耐熱性フィルムを用いるとよりよい。
【００３６】
そして、図５（ｂ）に示すように、プラスチックフィルム４０の上にスクリーン印刷にて絶縁層３４を形成する。その後、加熱する。
さらに、図５（ｃ）に示すように、絶縁層３４の上にスクリーン印刷にて導電層３３をパターニングする。その後、加熱する。
【００３７】
導電層３３のパターニング工程において、導電層３３を、熱硬化型のポリエステル系、ウレタン系、ゴム系、ポリイミド系、エポキシ系、及びフェノール系から選ばれるいずれか１種の系の中に分散された銀粒子からなる印刷インクを使用して形成する。これにより、導電層３３は、金属粒子をバインダーとしての樹脂で電気的につないで構成される。
【００３８】
なお、銀粒子に代わり、カーボン粒子でもよいし、また、銅（Ｃｕ）粒子、ニッケル（Ｎｉ）粒子、パラジウム（Ｐｄ）粒子でも、さらに合金の粒子でもよい。あるいは、銀粒子とカーボン粒子の両方からなる印刷インクを使用して導電層３３を形成してもよい。
【００３９】
引き続き、図５（ｄ）に示すように、絶縁層３４の上にスクリーン印刷にて導電層３３を覆うように絶縁層３２を形成する。その後、加熱する。
そして、図５（ｅ）に示すように、絶縁層３２の上にスクリーン印刷にて接着層３１を形成する。その後、加熱する。
【００４０】
これにより、窓ガラス破損センサ用フィルム３０が製造される。
窓ガラス破損センサ用フィルム３０は、導電層３３とプラスチックフィルム（ベースフィルム）４０との間に絶縁層３４を有し、当該絶縁層３４を、熱硬化型または紫外線硬化型のポリエステル系印刷インク、アクリル系印刷インク、アクリルウレタン系印刷インク、ウレタン系印刷インク、及びポリイミド系印刷インクから選ばれるいずれか１種の印刷インクを使用して形成する。同様に、窓ガラス破損センサ用フィルム３０は、接着層３１と導電層３３との間に絶縁層３２を有し、当該絶縁層３２を、熱硬化型または紫外線硬化型のポリエステル系印刷インク、アクリル系印刷インク、アクリルウレタン系印刷インク、ウレタン系印刷インク、及びポリイミド系印刷インクから選ばれるいずれか１種の印刷インクを使用して形成する。
【００４１】
導電層３３において金属粒子を電気的につなぐバインダーとして、ポリエステル系、アクリル系、アクリルウレタン系、ウレタン系、ポリイミド系を挙げることができ、他にも、絶縁性を有するという観点から次のものを使用することができる。蒸発乾燥型バインダーとしてアクリル樹脂、共重合ポリエステル、ポリウレタン、塩ビ酢ビ共重合体を使用できる。また、熱硬化型バインダーとしてエポキシ樹脂、フェノール樹脂、共重合ポリエステル、ポリウレタン、塩ビ酢ビ共重合体を使用できる。さらに、ＵＶ硬化型インダーとしてアクリル樹脂、アクリルウレタン樹脂を使用できる。材質では、塩ビ系、エポキシ系、フェノール系、オレフィン系、シリコーン系を使用する。要は、導電層３３におけるバインダーとして、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂、ＵＶ硬化樹脂等を使用すればよい。
【００４２】
図５（ｅ）において、プラスチックフィルム４０の厚さは５０〜数１００μｍ程度であり、接着層３１の厚さは数μｍ程度（例えば６μｍ）であり、絶縁層３２の厚さは数μｍ程度（例えば３μｍ）であり、導電層３３の厚さは数μｍ程度（例えば３μｍ）であり、絶縁層３４の厚さは数μｍ程度（例えば３μｍ）である。
【００４３】
この窓ガラス破損センサ用フィルム３０を車両のガラス板１３に装着する際には、図６（ａ）に示すように、ガラス板１３の一方の面（ガラス面）に対して、窓ガラス破損センサ用フィルム３０の接着層３１を接触させて接着層３１によりガラス板１３に窓ガラス破損センサ用フィルム３０を貼り付ける。
【００４４】
ここで、接着層３１として熱硬化型接着剤を用いる。他にも、接着層３１として両面テープを用いてもよく、この両面テープの粘着剤として、アクリル系ノンキャリア粘着剤やゴム系粘着剤やシリコーン系粘着剤やビニール系粘着剤を用いるとよい。
【００４５】
その後、プラスチックフィルム４０を剥がすと、図６（ｂ）に示すように、窓ガラス破損センサ用フィルム３０がガラス板１３に装着される。
このようにして、窓ガラス破損センサ用フィルム３０は、ガラス板１３に貼り付ける際にプラスチックフィルム４０が剥離することで印刷膜のみが残留する転写タイプである。
【００４６】
次に、このように構成した窓ガラス破損センサ２０の作用を説明する。
ガラス板１３の一部が破損すると、ガラス板１３全体にひび（クラック）が入る。この状態を図７に示す。図７は図２のＣ−Ｃ線に対応する部位での断面図である。
【００４７】
図７において導電層３３の延設方向においてクラックにより導電層３３が断線している状況を示す。そして、たとえ、工具を用いてガラス板１３を振動させることなく破損させても、窓ガラス破損センサ用フィルム３０の貼着部ではひび割れによって細線よりなる導電層３３が断線、もしくは、クラックの大きさにより導電層３３の一部領域にクラックが入る状況になる。この場合には、導電層３３の抵抗が大きくなる。換言すると、導電層３３の断線は抵抗値が無限大になり、一部にクラックが入った場合には抵抗値が所定量だけ増大するといえる。
【００４８】
図３の判定回路６０のマイコン６１は一定周期で出力ポートをＨレベルにしてトランジスタ６２をオンしている。そして、マイコン６１は入力ポートのレベルが予め定めた電位よりも高いか否か判定する。窓ガラス破損センサ用フィルム３０の導電層３３に断線も抵抗値の増大も発生していなければ、マイコン入力ポートはグランドレベルとなる。マイコン６１はトランジスタ６２をオンしたときに入力ポートがグランドレベルであると、窓ガラス破損が発生しておらず正常であると判定する。
【００４９】
一方、窓ガラス破損が発生すると、導電層３３が断線または抵抗が大きくなる。マイコン６１はトランジスタ６２をオンしたときに入力ポートがグランドレベルでないと、窓ガラス破損が発生したと判定する。そして、判定回路６０のマイコン６１は警報器７０にて警報音や警報ランプにより窓ガラス破損（異常発生）を外部に報知する。
【００５０】
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）図４に示すように、窓ガラス破損センサ２０は、ガラス板１３の表面において印刷により線状に延びるようにパターニングされた導電層３３と、導電層３３をガラス板１３に貼り付けるための接着層３１とを備え、導電層３３の断線または抵抗変化によりガラス板１３の破損を検出する。図５（ｅ）に示すように、窓ガラス破損センサ用フィルム３０は、プラスチックフィルム４０上において印刷により線状に延びるようにパターニングされた導電層３３と、プラスチックフィルム４０上において印刷により形成され、導電層３３をガラス板１３に貼り付けるための接着層３１とを備えている。窓ガラス破損センサ用フィルム３０の製造方法として、図５に示すように、ベースフィルムとしてのプラスチックフィルム４０上に印刷にて線状に延び断線または抵抗変化により自動車用窓のガラス板１３の破損を検出するための導電層３３をパターニングする導電層パターニング工程と、プラスチックフィルム４０上での導電層３３上に印刷にて接着層３１を形成する接着層形成工程とを有する。
【００５１】
よって、導体は布線によらずに印刷により形成されており、確実に窓ガラス破損を検出することが可能となる。
（２）図２に示すように、導電層３３は、ガラス板１３の破損時に発生する割れの方向またはクラックの延びる方向に直交する方向Ｘに延設されているので、窓ガラス破損を検出する上で好ましい。
【００５２】
（３）図６（ａ），（ｂ）に示すように、プラスチックフィルム４０は、ガラス板１３に貼り付け後において剥離されるので、高感度な窓ガラス破損センサとすることができる。
【００５３】
窓ガラス破損センサ用フィルム３０の接着層３１として、ガラス板１３に貼り付ける際に加圧して接着する感圧型接着剤を用いても、ガラス板１３に貼り付ける際にフィルム３０及びガラス板１３の少なくとも一方を加熱しかつ加圧することで接着する熱圧着型接着剤を用いても、ガラス板１３に貼り付ける際にフィルム３０及びガラス板１３の少なくとも一方を誘導加熱することで接着する誘導加熱型接着剤を用いても、ガラス板１３に貼り付ける際にフィルム３０及びガラス板１３の少なくとも一方に活性エネルギー線（電子線、Ｘ線、紫外線、可視光線、赤外線など）を照射することで硬化し接着する接着剤（ＵＶ接着剤等）を用いてもよい。
【００５４】
本実施形態の変形例を説明する。図６（ｂ）においては図６（ａ）のプラスチックフィルム４０を剥がして使用したが、図８に示すように、図６（ａ）のプラスチックフィルム４０を剥がすことなくそのまま使用してもよい。
（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態を、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。
【００５５】
本実施形態においては、図５（ｅ）に代わり、図９に示す構成としている。また、図４に代わり、図１０に示す構成としている。
図９に示すように、ガラス板に装着前の状態において、本実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルム３０はプラスチックフィルム４０の上に絶縁層３４が形成され、絶縁層３４の上に導電層３３がパターニングされるとともに導電層３３上を含む絶縁層３４上に接着層３１が形成されている。
【００５６】
この図９に示す窓ガラス破損センサ用フィルム３０が、図１０に示すように、車両のガラス板１３に装着される。つまり、ガラス板１３の一方の面（ガラス面）に対して、窓ガラス破損センサ用フィルム３０の接着層３１を接触させて接着層３１によりガラス板１３に窓ガラス破損センサ用フィルム３０を貼り付ける。その後、プラスチックフィルム４０を剥がすと、窓ガラス破損センサ用フィルム３０がガラス板１３に装着される。
【００５７】
本実施形態の変形例を説明する。図１０においては図９のプラスチックフィルム４０を剥がして使用したが、図１１に示すように、図９のプラスチックフィルム４０を剥がすことなくそのまま使用してもよい。
（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態を、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。
【００５８】
本実施形態においては、図５（ｅ）に代わり、図１２に示す構成としている。また、図４に代わり、図１３に示す構成としている。
図１２に示すように、ガラス板に装着前の状態において、本実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルム３０はプラスチックフィルム４０の上に絶縁層３４が形成され、絶縁層３４の上に導電層３３がパターニングされるとともに導電層３３上を含む絶縁層３４上に絶縁層３２が形成されている。一方、プラスチックフィルム４０の下面には接着層３６が形成されている。
【００５９】
この図１２に示す窓ガラス破損センサ用フィルム３０が、図１３に示すように、車両のガラス板１３に装着される。つまり、ガラス板１３の一方の面（ガラス面）に対して、窓ガラス破損センサ用フィルム３０の接着層３６を接触させて接着層３６によりガラス板１３に窓ガラス破損センサ用フィルム３０を貼り付ける。これにより、窓ガラス破損センサ用フィルム３０がガラス板１３に装着される。
【００６０】
ここで、図５（ｅ）のフィルム３０と、図９のフィルム３０と、図１２のフィルム３０とは、次のような仕様に合わせて使い分ける。
図５（ｅ）に示す絶縁層３２，３４及びプラスチックフィルム４０を具備するフィルム３０は、高感度であるとともにガラス板１３に装着しやすい。ここで、図４に示すようにプラスチックフィルム４０を剥離して取り除くと高感度タイプとして使用でき、図８に示すようにプラスチックフィルム４０を剥離せずに残すと低感度タイプとして使用できる。
【００６１】
図９に示す絶縁層３４及びプラスチックフィルム４０を具備するフィルム３０は、最高感度であるがガラス板１３に装着しにくい。ここで、図１０に示すようにプラスチックフィルム４０を剥離して取り除くと高感度タイプとして使用でき、図１１に示すようにプラスチックフィルム４０を剥離せずに残すと低感度タイプとして使用できる。
【００６２】
図１２に示す絶縁層３２，３４及びプラスチックフィルム４０を具備するフィルム３０は、厚いプラスチックフィルム４０によりガラス板１３で発生したクラックも導電層３３に到達しにくくなり、低感度である。一方、図１３に示すように、ガラス板１３に極めて容易に装着することができる。
【００６３】
なお、絶縁層や接着層の膜厚を調整することによってもセンサ感度を調整することができる。
（第４の実施形態）
次に、第４の実施形態を、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。
【００６４】
本実施形態においては、図２に代わり、図１４に示す構成としている。
図１４において、導電層３３はＵ字状にパターニングされ、その両端に幅広なる電極３３ｂ，３３ｃが形成されている。
【００６５】
図２、即ち、導電層３３として複数回折り返したパターンに対する変形例として、図１５に示すように、導電層３３として、渦巻き状にパターニングしてもよい。このように、導電層３３は、渦巻き状に延設されていると、全方向のクラックや割れに対して断線または抵抗変化を生じることができる。
【００６６】
図２のフィルム３０と、図１４のフィルム３０と、図１５のフィルム３０とは、次のような仕様に合わせて使い分ける。
図１４に示す細線部３３ａが一直線に延びているフィルム３０は、窓ガラス破損によるクラックの延びる方向を特定できる場合に向いている。また、ガラス板の一辺と同程度の長さで貼り付けることができる場合に有効である。
【００６７】
図２に示す細線部３３ａが櫛歯状に折り返されているフィルム３０は、窓ガラス破損によるクラックの発生場所とクラックの延びる方向を特定できる場合に向いている。また、クラックの度合いを測定する必要がある場合に有効である。
【００６８】
図１５に示す細線部３３ａが渦巻き状となっているフィルム３０は、窓ガラス破損によるクラックの発生場所を特定できるが、クラックの延びる方向が不明な場合に有効である。
（第５の実施形態）
次に、第５の実施形態を、第４の実施形態との相違点を中心に説明する。
【００６９】
本実施形態においては、図１５に代わり、図１６に示す構成としている。図１６におけるＣ−Ｃ線での縦断面を図１７に示す。図１７はガラス板１３に窓ガラス破損センサ用フィルム３０を装着した後の状態を示し、図１８はガラス板１３に装着前の窓ガラス破損センサ用フィルム３０を示す。
【００７０】
図１７において接着層３１の上には絶縁層（樹脂層）３８が形成され、絶縁層３８の上面には絶縁層３７がパターニングされている。図１６で説明するならば、渦巻き状にパターニングされる導電層３３の中心に対して所定角度ごとに放射状に延びるようにパターニングされている。図１７において絶縁層（樹脂層）３７により段差が形成され、絶縁層３８上において段差用絶縁層３７上を含んで導電層３３が渦巻き状にパターニングされている。また、絶縁層３８上において導電層３３上を含んで絶縁層（樹脂層）３９が形成されている。
【００７１】
図１８に示すガラス板に装着前の状態において、本実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルム３０はプラスチックフィルム４０の上に絶縁層３９が形成され、絶縁層３９の上に導電層３３がパターニングされているとともに導電層３３は段差用絶縁層３７をまたぐようにパターニングされている。段差用絶縁層３７及び導電層３３上を含む絶縁層３９上に絶縁層３８が形成され、その上に接着層３１が形成されている。
【００７２】
この図１８に示す窓ガラス破損センサ用フィルム３０が、図１７に示すように、車両のガラス板１３に装着される。つまり、ガラス板１３の一方の面（ガラス面）に対して、窓ガラス破損センサ用フィルム３０の接着層３１を接触させて接着層３１によりガラス板１３に窓ガラス破損センサ用フィルム３０を貼り付ける。その後、プラスチックフィルム４０を剥がすと、窓ガラス破損センサ用フィルム３０がガラス板１３に装着される。このとき、段差用絶縁層３７は図１６に示すように、渦巻き状にパターニングされた導電層３３の中心に対して放射状に所定角度ごとに設けられている。
【００７３】
この段差により窓ガラス破損に伴うクラックによる歪みを導電層３３まで増幅させて導電層３３で検出する上で好ましい。
以上のごとく、図１７や図１８に示すように、接着層３１と導電層３３との間に形成される絶縁層３７を有し、当該絶縁層３７を、導電層３３の延設方向と直交する方向に延びるようにパターニングすると、ガラス板１３の破損に伴う歪みが増幅されて高感度に窓ガラス破損を検出することができる。
【００７４】
また、図１７，１８に示すように、導電層３３は、その表面に凹凸７５が形成されている。詳しくは、厚さ方向に波打たせることにより凹凸７５が形成されている。導電層３３の表面に凹凸７５を形成することにより、ガラス板１３の破損に伴う歪みが増幅されて高感度に窓ガラス破損を検出することができる。図１７に代わる導電層３３の表面に凹凸７５を形成する構成として、図１９に示すように、導電層３３を二層の積層構造として、１層目の導電層７６の上の所定領域に２層目の導電層７７を積層することにより導電層７６，７７よりなる導電層３３の表面に凹凸７５を形成してもよい。
【００７５】
本実施形態の変形例を説明する。図２に示した窓ガラス破損センサ用フィルム３０について、図２０に示すように、段差用絶縁層３７を形成してもよい。このとき、段差用絶縁層３７は平行に所定の距離だけ離間して設けられている。
【００７６】
なお、図１４のフィルム３０においても同様に図中、Ｘ方向に延びる段差用絶縁層３７を形成してもよい。
（第６の実施形態）
次に、第６の実施形態を、第１の実施形態との相違点を中心に説明する。
【００７７】
本実施形態においては、図４に代わり、図２１に示す構成としている。図２１は窓ガラス破損センサ用フィルム３０の断面図であり、図２２は窓ガラス破損センサ用フィルム３０の平面図である。図２１，２２はガラス板１３に窓ガラス破損センサ用フィルム３０を装着した後の状態を示す。
【００７８】
図２１に示すように、本実施形態における窓ガラス破損センサ用フィルム３０は接着層３１の上に印刷による意匠層８０が形成されている（印刷により形成された意匠層８０を有している）。意匠層８０の上に絶縁層３２が形成され、絶縁層３２の上に導電層３３がパターニングされるとともに導電層３３上を含む絶縁層３２上に絶縁層３４が形成されている。
【００７９】
図２１の意匠層８０において図２２に示すように意匠印刷物が描かれている。図２２では、四角の枠と、その枠内に「センサ動作中」と印刷されている。
よって、車外から図１における車両１１の後部の三角窓１２を見ると、図２２に示すように導電層３３を遮蔽できるとともにガラス板１３において四角枠内の「センサ動作中」が見えるので、犯罪の予防を図ることができる。
【００８０】
意匠層８０には文字や絵や図柄や模様等をパターニングすればよく、これにより意匠性の向上や目視による防犯効果向上の機能を付加することができる。
（第７の実施形態）
次に、第７の実施形態を、前記各実施形態との相違点を中心に説明する。
【００８１】
上記各実施形態ではフィルム３０の製造工程において樹脂の中に分散された銀粒子またはカーボン粒子もしくはその両方からなる印刷インクを使用して導電層３３を形成したが、これに代わり、本実施形態では次のようにしている。導電層３３を、少なくとも有機金属粒子を含む印刷インクを使用して形成する。有機金属粒子として有機銀粒子を用いるのが好ましい。具体的には、例えば、Ａｇ、Ａｕ、Ｐｔ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｐｄ及びＡｌから選ばれるいずれか１種の金属についての酸化金属粒子と、Ａｇ、Ａｕ、Ｐｔ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｐｄ及びＡｌから選ばれるいずれか１種の金属についての有機金属粒子からなる印刷インクを使用して形成する。より具体的には、熱反応型の酸化銀粒子と有機銀粒子からなる印刷インクを使用して導電層３３を形成する。これにより、導電層３３は、金属粒子（粒径が数ｎｍ〜数十μｍ程度）を直接溶着にて電気的につないで構成されている。
【００８２】
以下、通常の導電インクと、熱反応型の導電インクを用いた場合を比較して説明する。
通常の導電インクは、熱硬化型の導電インクであり、樹脂中に銀粒子が分散している。このインクではインク塗布後の加熱後においては、図２３（ａ）に示すようにバインダーとしての樹脂中に金属粒子が分散しており、金属粒子同士が接触により導通している。
【００８３】
これに対し、熱反応型の導電インクは、塗布時には金属ではないが焼付して金属となり、脆い性質を有する。つまり、インク塗布後の加熱後においては、図２４（ａ）に示すように金属粒子同士が熱によって溶着することによって成膜されており、金属粒子が樹脂のない状態でつながっている（金属粒子同士が熱によって溶着することで接続されている）。
【００８４】
よって、図２５（ａ）に示す状態から、図２５（ｂ）に示すようにガラス板１３が粉砕されたとき、及び、図２５（ｃ），（ｄ），（ｅ），（ｅ），（ｆ）に示すようにクラックが発生した場合には、次のようになる。
【００８５】
（Ａ）；図２５（ｂ）に示すようにガラス板１３が破損により各片に脱離した場合においては導電層３３の細線部３３ａが破断するため電気経路としてはオープン状態となる。このとき、普通の熱硬化型導電インクを使用した場合には図２３（ｂ）に示すように金属粒子・バインダー共に破断し、オープン状態となる。一方、熱反応型の導電インクを使用した場合には図２４（ｂ）に示すように金属粒子間が破断し、オープン状態となる。
【００８６】
（Ｂ）；図２５（ｃ）に示すように大きなクラックがガラス板１３に発生した場合においてはガラス板表面のクラック幅が大きく導電層３３の細線部３３ａが破断し、電気経路としてはオープン状態となる。このとき、普通の熱硬化型導電インクを使用した場合には図２３（ｃ）に示すように金属粒子・バインダー共に破断し、オープン状態となる。一方、熱反応型の導電インクを使用した場合には図２４（ｂ）に示すように金属粒子間が破断し、オープン状態となる。
【００８７】
（Ｃ）；図２５（ｄ）に示すように中程度のクラックがガラス板１３に発生した場合においてはガラス板表面のクラック幅が中程度に大きく導電層３３の細線部３３ａが破断し、電気経路としてはオープン状態となる。このとき、普通の熱硬化型導電インクを使用した場合には図２３（ｄ）に示すようにバインダーは破断しないで金属粒子の接続が離れ、高抵抗化する。一方、熱反応型の導電インクを使用した場合には図２４（ｂ）に示すように金属粒子間が破断し、オープン状態となる。
【００８８】
（Ｄ）；図２５（ｅ）に示すように小さなクラックがガラス板１３に発生した場合においてはガラス板表面のクラック幅が小さく導電層３３の一部までクラックが到達して導電層３３の細線部３３ａが高抵抗化する。このとき、普通の熱硬化型導電インクを使用した場合には図２３（ｅ）に示すようにバインダーは破断しないで金属粒子の接触面積が減少し、高抵抗化する。一方、熱反応型の導電インクを使用した場合には図２４（ｂ）に示すように金属粒子間が破断し、オープン状態となる。
【００８９】
（Ｅ）；図２５（ｆ）に示すように微小なクラックがガラス板１３に発生した場合においてはガラス板表面のクラック幅が微小であり導電層３３までクラックが到達していない。これにより導電層３３の細線部３３ａにおける抵抗が大きくなる。このとき、普通の熱硬化型導電インクを使用した場合には図２３（ｆ）に示すようにバインダーは破断しないで金属粒子の接続もほとんど影響を受けずに僅かな抵抗値変化が生じる。一方、熱反応型の導電インクを使用した場合には図２４（ｃ）に示すように金属成分の延伸率内のため金属（粒子間）は破断せずに抵抗値の変化が生じる。
【００９０】
このようにして、導電層３３のパターンでの抵抗値について、図２５（ａ）に示すようにガラス板１３に装着した当初においては所定値（例えば抵抗値「１０」）を有しているが、上述の（Ａ），（Ｂ）においては、普通の熱硬化型導電インクを使用した場合でも、熱反応型の導電インクを使用した場合でも、導電層３３のパターンでの抵抗値は無限大となる。また、上述の（Ｃ）においては、普通の熱硬化型導電インクを使用した場合には所定の値、例えば抵抗値「１０００」を示し、熱反応型の導電インクを使用した場合には無限大となる。さらに、上述の（Ｄ）においては、普通の熱硬化型導電インクを使用した場合には所定の値、例えば抵抗値「１００」を示し、熱反応型の導電インクを使用した場合には無限大となる。さらには、上述の（Ｅ）においては、普通の熱硬化型導電インクを使用した場合には所定の値、例えば抵抗値「２０」を示し、熱反応型の導電インクを使用した場合には所定の値、例えば抵抗値「１５」となる。
【００９１】
このようにして、普通の熱硬化型導電インクを使用した場合に窓ガラス破損により延伸しやすく窓ガラス破損によって抵抗値が連続的に変化する。一方、熱反応型の導電インクを使用した場合には窓ガラス破損により断線しやすく窓ガラス破損によって抵抗値が二値的に変化する。
【００９２】
よって、熱硬化型導電インクを用いた場合、抵抗値の変化を測定する回路が必要であり、回路構成の複雑化を招く。これに対し熱反応型導電インクを用いた場合、二値化する抵抗値をモニタするだけでよく回路構成の簡素化を図ることができる。
【００９３】
実施形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
・窓ガラス破損センサ２０（窓ガラス破損センサ用フィルム３０）は、ガラス板１３に直接、接着層３１及び導電層３３を積層印刷してガラス板１３に貼り付けるタイプであってもよい。
【００９４】
・ガラス板１３は合わせガラスでも強化ガラスでもよい。合わせガラスの場合には、窓ガラス破損による歪みで導電層３３の抵抗値が変化しやすい。強化ガラスの場合には、窓ガラス破損によるクラックで導電層３３が断線して抵抗値が理論上無限大になる性質を利用する。
【００９５】
・自動車用窓に代わり住宅用窓に適用してもよい。
【符号の説明】
【００９６】
１２…三角窓、１３…ガラス板、２０…窓ガラス破損センサ、３０…窓ガラス破損センサ用フィルム、３１…接着層、３２…絶縁層、３３…導電層、３３ａ…細線部、３２ｂ…電極、３３ｃ…電極、３４…絶縁層、３７…絶縁層、４０…プラスチックフィルム、６０…判定回路、７５…凹凸。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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