(57)【要約】      （修正有）【課題】接着面からの接着剤のはみ出しを抑制すると共に、製造コストを低減させるトルク伝達装置およびトルク伝達装置の製造方法を提供する。【解決手段】相対的に接離可能に対向する第１の面板であるディスク３および第２の面板であるアーマチュアと、両面板の間に設けられる摩擦材１３と、両面板を接離させる電磁接離手段とを備え、電磁接離手段により両面板を圧接させて両面板間のトルク伝達を実現するトルク伝達装置を製造するにあたり、少なくとも一方に、接着面間の間隙を広げて接着剤滞留空間ＳＰ１を形成する逃げ面１３ｂを形成する工程と、接着面に接着剤７を塗布する工程と、接着剤のうち所定量を超えない範囲の余剰分を、表面張力を利用して接着剤滞留空間に留めつつ摩擦材とディスクとを接着する工程とを含む製造方法。【選択図】図２
2010127315.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対的に接離可能に対向する第１の面板および第２の面板と、接着剤が接着面に塗布されプレスされることにより前記両面板の少なくともいずれか一方の面板と接着される摩擦材と、前記両面板を接離させる接離手段とを備え、前記接離手段により前記両面板を圧接させて前記両面板間のトルク伝達を実現するトルク伝達装置であって、
前記摩擦材が接着される前記面板および当該摩擦材の少なくとも何れか一方の接着面には、接着面同士の間を広げて接着剤滞留空間を形成する逃げ面が、前記接着剤滞留空間を前記接着面の少なくとも何れかの端部の外側へ開放するように形成されており、
前記プレス時に前記接着面から漏出しようとする前記接着剤のうち所定量を超えない範囲の余剰分が、前記接着剤滞留空間に滞留して表面張力による前記接着剤の固化面を、前記接着剤滞留空間を形成する前記接着面と前記逃げ面との間もしくは前記逃げ面同士の間を接続する位置に形成して固化されていることを特徴とするトルク伝達装置。
【請求項２】
前記接着剤滞留空間が形成される前記面板および前記摩擦材は、それらの外端面の位置が板厚方向に一致していることを特徴とする請求項１に記載の電磁連結装置。
【請求項３】
相対的に接離可能に対向する第１の面板および第２の面板と、接着剤が接着面に塗布されプレスされることにより前記両面板の少なくともいずれか一方の面板と接着される摩擦材と、前記両面板を接離させる接離手段とを備え、前記接離手段により前記両面板を圧接させて前記両面板間のトルク伝達を実現するトルク伝達装置であって、
前記摩擦材が接着される前記面板および当該摩擦材の少なくとも何れか一方の接着面には、接着面同士の間を広げて接着剤滞留空間を形成する逃げ面が、前記接着面の少なくとも何れかの端部間を閉口するように形成されており、
前記プレス時に前記接着面から漏出しようとする接着剤のうち所定量を超えない範囲の余剰分が、前記接着剤滞留空間に収容されて固化されていることを特徴とするトルク伝達装置。
【請求項４】
前記接着剤滞留空間は、板厚方向に形成された凹部であることを特徴とする請求項３に記載のトルク伝達装置。
【請求項５】
前記接着剤滞留空間は、板厚方向に貫通した孔であることを特徴とする請求項３又は４に記載のトルク伝達装置。
【請求項６】
相対的に接離可能に対向する第１の面板および第２の面板と、前記両面板の間に設けられる摩擦材と、前記両面板を接離させる接離手段とを備え、前記接離手段により前記両面板を圧接させて前記両面板間のトルク伝達を実現するトルク伝達装置の製造方法であって、
前記両面板の何れか一方に接着すべき前記摩擦材および当該摩擦材が接着される前記面板の少なくとも一方に、接着面間の間隙を広げて接着剤滞留空間を形成する逃げ面を形成する工程と、
前記接着面に接着剤を塗布する工程と、
前記摩擦材および前記面板のプレス時に前記接着面から漏出しようとする前記接着剤のうち所定量を超えない範囲の余剰分を、表面張力を利用して前記接着剤滞留空間に留めつつ前記摩擦材と前記面板とを接着する工程と、
を含むことを特徴とするトルク伝達装置の製造方法。
【請求項７】
相対的に接離可能に対向する第１の面板および第２の面板と、前記両面板の間に設けられる摩擦材と、前記両面板を接離させる接離手段とを備え、前記接離手段により前記両面板を圧接させて前記両面板間のトルク伝達を実現するトルク伝達装置の製造方法であって、
前記両面板の何れか一方に接着すべき前記摩擦材および当該摩擦材が接着される前記面板の少なくとも何れか一方の接着面に、接着面同士の間を広げて接着剤滞留空間を形成する逃げ面を、前記接着面の少なくとも何れかの端部間を閉口するように形成する工程と、
接着面に前記接着剤を塗布する工程と、
前記摩擦材および前記面板のプレス時に前記接着面から漏出しようとする前記接着剤の余剰分を前記接着剤滞留空間に収容しつつ前記摩擦材と前記面板とを接着する工程と、
を含むことを特徴とするトルク伝達装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トルク伝達の一環を担う摩擦材を面板に接着する構造に関し、特に面板と摩擦材との接着面から接着剤がはみ出すことを抑制すると共に製造コストを低減させた、トルク伝達装置およびトルク伝達装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種のトルク伝達装置を利用したものとして、例えば特許文献１に示されるような無励磁作動形の電磁ブレーキが知られている。
【０００３】
この電磁ブレーキは、ヨーク端面とディスクとの間でアーマチュアを移動可能に配置し、ディスクの外方端側にはサイドプレートを配置して、アーマチュアに、ヨークを励磁した際にヨーク端面に密着させてディスクを解放させ、消磁によりヨーク端面とアーマチュアとの間に弾接した圧縮バネの付勢力でアーマチュアをヨーク端面から離反させて、ディスクを当該アーマチュアとサイドプレートとの間に圧接する状態をとらせるようにしている。
【０００４】
ディスクは回転軸とともに一体回転可能であり、アーマチュア及びサイドプレートは回転しない状態にあって、摺接面には摩擦材が介在されて、ディスクのトルクをアーマチュアとサイドプレートに伝達し、制動を加えるようにしている。
【０００５】
この摩擦材は、ディスクとの間に塗布された接着剤によりディスクに接着されて摺接面に介在されている。
【特許文献１】特開２００１−１５９４３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１に示されるような電磁ブレーキの製造工程において、ディスクへの摩擦材の取り付け工程は、摩擦材およびディスクの接着面に接着剤を塗布し、摩擦材とディスクとを所定の圧力でプレスし、接着剤を固化させることにより行われるのが通例であるが、この工程は、製造作業者が手作業で行っているため、製造作業者の熟練度などにより、塗布される接着剤の量にバラツキが生じる。塗布される接着剤の量が多すぎると、図９に示すように、摩擦材２０１３およびディスク２００３の接着面から外方に接着剤７の一部が漏出して、それらの外端面２００３ｂにバリ７ｂとして付着してしまう。仕様の観点等から外端面２００３ｂに付着したバリ７ｂを看過できない場合は、後工程においてこれを削り取るバリ取り工程が必要になり、その結果、製造コストが高くなる上、バリ取り工程において摩擦材およびディスクが傷つけられることによりそれらの剛性が低下するおそれがある。
【０００７】
この場合、トルク耐性を低下させず、適正な接着状態を得るためにプレス圧の加減により接着剤の漏出量をコントロールすることは好ましくないことから、摩擦材とディスクとの接着面から接着剤が漏出するか否かは、塗布される接着剤の量により決定されることとなる。そして、接着剤を適切に塗布でき且つ接着面から漏出しない塗布量の範囲は限られていることから、製造作業者に高度な熟練が要求されており、摩擦材とディスクとの接着面から接着剤が漏出しその外端面に付着することを確実に防止することは一般に難しいものとなっている。
【０００８】
以上の不都合は、電磁クラッチを構成するクラッチ板および摩擦材の接着時においても同様に起こり得るものである。
【０００９】
本発明は、このような課題に着目してなされたものであって、電磁ブレーキや電磁クラッチなどの電磁連結装置に見られるような、摩擦材と面板とを接着剤で接着して製造するトルク伝達装置に際し、面板と摩擦材との接着面からの接着剤のはみ出しを抑制すると共に、製造コストを低減させることを可能にしたトルク伝達装置およびトルク伝達装置の製造方法を新たに提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、かかる目的を達成するために、次のような手段を講じたものである。
【００１１】
すなわち、本発明のトルク伝達装置は、相対的に接離可能に対向する第１の面板および第２の面板と、接着剤が接着面に塗布されプレスされることにより前記両面板の少なくともいずれか一方の面板と接着される摩擦材と、前記両面板を接離させる接離手段とを備え、前記接離手段により前記両面板を圧接させて前記両面板間のトルク伝達を実現するトルク伝達装置であって、前記摩擦材が接着される前記面板および当該摩擦材の少なくとも何れか一方の接着面には、接着面同士の間を広げて接着剤滞留空間を形成する逃げ面が、前記接着剤滞留空間を前記接着面の少なくとも何れかの端部の外側へ開放するように形成されており、前記プレス時に前記接着面から漏出しようとする前記接着剤のうち所定量を超えない範囲の余剰分が、前記接着剤滞留空間に滞留して表面張力による前記接着剤の固化面を、前記接着剤滞留空間を形成する前記接着面と前記逃げ面との間もしくは前記逃げ面同士の間を接続する位置に形成して固化されていることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明に係るトルク伝達装置の製造方法は、相対的に接離可能に対向する第１の面板および第２の面板と、前記両面板の間に設けられる摩擦材と、前記両面板を接離させる接離手段とを備え、前記接離手段により前記両面板を圧接させて前記両面板間のトルク伝達を実現するトルク伝達装置の製造方法であって、前記両面板の何れか一方に接着すべき前記摩擦材および当該摩擦材が接着される前記面板の少なくとも一方に、接着面間の間隙を広げて接着剤滞留空間を形成する逃げ面を形成する工程と、前記接着面に接着剤を塗布する工程と、前記摩擦材および前記面板のプレス時に前記接着面から漏出しようとする前記接着剤のうち所定量を超えない範囲の余剰分を、表面張力を利用して前記接着剤滞留空間に留めつつ前記摩擦材と前記面板とを接着する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１３】
このような構成によると、プレス時に接着面から漏出しようとする接着剤のうち所定量を超えない範囲すなわち表面張力による膜が破壊されない範囲で、余剰分が、接着面間の間隙を広げて設けた逃げ面により形成された接着剤滞留空間に滞留するため、接着剤が接着面から漏出しない塗布量の量を所定量分広げて、接着剤の塗布量の変動を吸収することができる。したがって、これにより接着面から接着剤が漏出しその外端面に付着することを抑制することができるとともに、外端面に付着した接着剤のバリ取り工程を省略して製造コストを低減させることができる。
【００１４】
さらに、接着剤滞留空間に滞留させ表面張力による接着剤の固化面を、接着面と逃げ面との間もしくは逃げ面同士の間を接続する位置に形成すると、接着剤の量に応じて固化面を表面張力により凹状、直線状又は凸状等に変形させることができて、接着剤滞留空間内の接着剤の滞留量の変動を吸収することが可能になり、高度な熟練を必ずしも要さずに、接着面から接着剤が漏出しその外端面に付着することを抑制することができるとともに、外端面に付着した接着剤のバリ取り工程を省略させて製造コストを低減させることができるようになる。
【００１５】
表面張力による接着剤の固化面が形成される最外方の位置を定めて、意図しない場所への接着剤の回り込みを防ぐためには、前記接着剤滞留空間が形成される前記面板および前記摩擦材は、それらの外端面の位置が板厚方向に一致するように揃えてあることが望ましい。
【００１６】
本発明の他の実施形態に係るトルク伝達装置は、前記摩擦材が接着される前記面板および当該摩擦材の少なくとも何れか一方の接着面に、接着面同士の間を広げて接着剤滞留空間を形成する逃げ面が、前記接着面の少なくとも何れかの端部間を閉口するように形成されており、前記プレス時に前記接着面から漏出しようとする接着剤のうち所定量を超えない範囲の余剰分が、前記接着剤滞留空間に収容されて固化されていることを特徴とする。
【００１７】
また、同トルク伝達装置の製造方法は、前記両面板の何れか一方に接着すべき前記摩擦材および当該摩擦材が接着される前記面板の少なくとも何れか一方の接着面に、接着面同士の間を広げて接着剤滞留空間を形成する逃げ面を、前記接着面の少なくとも何れかの端部間を閉口するように形成する工程と、接着面に前記接着剤を塗布する工程と、前記摩擦材および前記面板のプレス時に前記接着面から漏出しようとする前記接着剤の余剰分を前記接着剤滞留空間に収容しつつ前記摩擦材と前記面板とを接着する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１８】
このような構成によれば、摩擦材および面板の少なくとも何れかの接着面は、少なくともその何れかの端部間が閉口されるように形成されているため、接着面同士の間から接着剤が漏出することを阻止するとともに、漏出を阻止された接着剤の余剰分が、接着剤滞留空間に確実に収容されるから、熟練を要さずに、接着面から接着剤が漏出しその外端面に付着することを適切に防止することができ、製造コストを低減させることができる。
【００１９】
接着剤滞留空間に収容する接着剤の収容可能量を簡単な構成や加工で有効に向上させるためには、前記接着剤滞留空間は、板厚方向に形成された凹部であることが望ましい。
【００２０】
接着剤滞留空間に収容する接着剤の収容可能量を向上させるとともに、接着剤を接着剤滞留空間に流入し易くするためには、前記接着剤滞留空間は、板厚方向に貫通した孔であることが望ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明は、以上説明した構成であるから、摩擦材および面板の接着時に、接着面から漏出しようとする接着剤のうち所定量を超えない範囲の余剰分を接着剤滞留空間に留めさせることによって、接着剤の塗布量の変動を所定の量的範囲内で吸収し、接着面の外端面に漏出した接着剤が付着することを抑制することができるとともに、余分な接着剤の除去工程を省略して製造コストを低減させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の一実施形態を、図面を参照して説明する。
【００２３】
この実施形態の電磁連結装置は、図１のスプリングクローズ式の無励磁作動形電磁ブレーキＢに適用される。
【００２４】
この電磁ブレーキＢは、回転軸１上において、回転軸１とともに一体回転可能な第１のトルク伝達体であるディスク３に対し、回転軸１を遊嵌させる第２のトルク伝達体であるアーマチュア２及びサイドプレート４を回転軸心ｍ方向に相対距離が可変となるように対向させるとともに、アーマチュア２を電磁駆動接離手段６によって軸心ｍ方向に付勢して、接近時にディスク３とアーマチュア２との間、及びディスク３とサイドプレート４との間を摩擦材１３、１３を介し圧接して、トルク（ブレーキトルク）の伝達を実現するものである。
【００２５】
電磁駆動手段６は、励磁コイル６１と、この励磁コイル６１が軸心回りに巻回されることによって内部に磁路を生成可能とするヨーク６３と、このヨーク６３に基端を支持され先端をアーマチュア２に弾接させた圧縮バネ６２とを備える。
【００２６】
サイドプレート４は、ヨーク端面６３ａから所定距離隔てた位置にボルト４０、ナット４１等の定着手段によって配置される。ボルト４１の挿通箇所は円周方向の適宜箇所である。
【００２７】
アーマチュア２は、鉄等の強磁性体からなるもので、その一部に設けた貫通孔２１に前記ボルト４０を貫通させた状態で、ヨーク端面６３ａとサイドプレート４の盤面４ａとの間隙に配置される。このアーマチュア２は、内周２ｂに回転軸１が遊嵌状態で挿通されるとともに、前述した圧縮バネ６２よって常時、ヨーク端面６３ａから離反する方向に弾性力の作用を受けている。
【００２８】
ディスク３は、アーマチュア２の盤面２ａとサイドプレート４の盤面４ａとの間に介在されるもので、基端に設けた孔３ｘを回転軸１の軸心部に配したハブ１１にスプライン結合部Ｓを介して係合される。ハブ１１の軸孔１１ａには回転軸１が一体回転可能に挿通され、止め輪１２によって回転軸１とハブ１１とが抜脱し得ない状態で連結される。このディスク３には、左右の盤面３ｃ、３ｄに摩擦材１３、１３が取着してあり、一方の摩擦材１３をアーマチュア２に対面させ、他方の摩擦材１３をサイドプレート４に対面させている。これらの摩擦材１３、１３はフェーシングと通称される。
【００２９】
アーマチュア２は、前記ボルト４１に沿ってヨーク６３に対し軸心ｍ方向に移動可能とされる。ヨーク６３とアーマチュア２との間には、励磁コイル６１への通電時に図示しない磁路が形成され、アーマチュア２を圧縮バネ６２の弾性力に抗してヨーク端面６３ａに吸着する方向の磁気吸引力を発生する。励磁コイル６１への通電が断たれると、アーマチュア２は圧縮バネ６２に弾性付勢されて、ヨーク６３から離れる方向に移動する。
【００３０】
すなわち、アーマチュア２は、図１の状態から励磁されることによってヨーク６３側に移動して当該ヨーク端面６３ａに密着することによりディスク３を開放し、消磁された際に圧縮バネ６２によりサイドプレート４方向に移動する結果、再び図１の状態に戻ってアーマチュア２とサイドプレート４との間にディスク３を挟み込み、これにより摩擦材１３、１３における摺動摩擦を通じて、ディスク３にブレーキトルクを作用させ、ディスク３を介して回転軸１に制動を掛ける。
【００３１】
このような構成において、摩擦材１３、１３は、面板としてのディスク３の盤面３ｃ、３ｄに接着剤７を介して接着されるものである。そして、その摩擦材１３とディスク３との接着は、製造作業者が、摩擦材１３とディスク３との接着面に接着剤７をディスペンサー等を使って塗布する工程と、摩擦材１３とディスク３とを適宜の手段により位置決めした状態で図５に示すようにプレス装置ＰＲを用いて摩擦材１３とディスク３とを所定の圧力でプレスする工程とを経て行われ、プレス工程時に接着剤７は接着面に押し広げられ、その後に固化される。接着剤７の種類は特に限定されないが、通常この種の用途に用いられる接着剤は、塗布した面を傾けても流れ出さない程度に一定以上に粘度のあるゼリー状のものが用いられ、塗布量は作業者の加減に委ねられる。エビデンスにより塗り残しは許されず、過不足なく塗布することにより外端に至るまで食み出さずに接着剤７が行き渡るのが最も好ましいが、過多により食み出して図９に示したバリ７ｂを除去するバリ取り工程を必要とすることが多いのは既に述べたところである。
【００３２】
そこで、本実施形態は、円環板状の摩擦材１３と円盤形状のディスク３との接着を適切に行うことができるようにするために、図２に示すように、ディスク３に接着される摩擦材１３の接着面（ディスク３の接着面３ｃと対向する部分）のうちディスク３の外周側の端部に、接着時にディスク３から離れる方向に向かうテーパ状の逃げ面１３ｂを形成している。逃げ面１３ｂは、上記の接着工程に先立つ摩擦材１３の金型成形による工程時に金型の一部を利用してプレス成形され、その大きさはＣ０．５〜Ｃ１．５の範囲で設定する。一般に、接着剤の必要な塗布厚と接着対象の大きさとの間にさほど大きな因果関係はないことから、上記の値はディスク３や摩擦材１３の大きさに拘らずに適用できるものである。そして、引き続き図５に示すプレス装置ＰＲを用いて、摩擦材１３をディスク３の両面の所定位置にプレスにより加圧接着する。摩擦材１３側に逃げ面１３ｂが形成されていることにより、摩擦材１３とディスク３とが当接した際に図２に示すように摩擦材１３の逃げ面１３ｂとディスク３の接着面３ｃとの間が広げられ所定の大きさの接着剤滞留空間ＳＰ１が形成される。また、逃げ面１３ｂは、ディスク３から離れる方向に向かうテーパ状であるため、上記の接着剤滞留空間ＳＰ１が接着面の外側に開放された状態になる。本実施形態のディスク３と摩擦材１３とは外径が等しく設定され、ディスク３の外端面３ｂと摩擦材１３の外端面１３ｃとは板厚方向に一致する位置にあって漏出時に接着剤７に表面張力による面が形成される位置を規定する。
【００３３】
すなわち、摩擦材１３とディスク３の接着面に接着剤７を塗布し摩擦材１３とディスク３とをプレスすると、接着面の外周側端部Ｏから外方に向かって接着剤が漏出しようとする。接着面の外周側端部Ｏにおいて接着面１３ａと接着面３ｃとの間から外方に漏出する接着剤７は、逃げ面１３ｂと接着面３ｃとの間に形成される接着剤滞留空間ＳＰ１に移動し、逃げ面１３ｂと接着面３ｃとの間を接続する位置に表面張力により接着剤７の固化面７ａを形成する。接着剤滞留空間ＳＰ１内に漏出する接着剤７のうち所定量の余剰分は、その際の表面張力によって接着面１３ａ、３ｃの外方の外端面３ｂ、１３ｃに回り込むことを阻止しされつつ保持され、ディスク３及び摩擦材１３の外端１３ｂ、１３ｃにおけるバリの発生を抑制する。
【００３４】
更に詳述すると、接着剤滞留空間ＳＰ１を形成する逃げ面１３ｂから相手方の接着面３ｃへ架け渡すように形成される固化面７ａは、漏出しようとする接着剤７の漏出量が少ないと図６（ａ）に示すように逃げ面１３ｂの内方において凹状に形成され、漏出量が多くなると同図（ｂ）に示すように逃げ面１３ｂの外端において凹状に形成され、さらに漏出量が多くなると同図（ｃ）に示すように逃げ面１３ｂの外端において略直線状に形成され、さらに漏出量が多くなると同図（ｄ）に示すように逃げ面１３ｂの外端に留まって凸状に形成される。同図（ａ）の想像線のように接着面１３ａの途中で接着剤７が固化する状態はエビデンスにより接着不良として許されないが、逃げ面１３ｂに入った同図実線の状態であれば一定の接着状態は担保でき、さらに同図（ｂ）〜（ｄ）のように外端に到達すれば、それが凹状であっても凸状であっても良好な接着状態として許容される。このように接着剤７の表面張力を利用して接着剤７を接着剤滞留空間ＳＰ１に留どめ、その貯留量を表面張力の作用の下に増減して接着剤７の量的変動に対応することができる。
【００３５】
すなわち、本実施形態のトルク伝達装置の製造方法は、摩擦材１３の接着面の外周側端部Ｏに逃げ面１３ｂを形成する工程を踏んだ上で、接着面１３ａ、３ｃの少なくとも何れかに接着剤７を塗布する工程と、摩擦材１３およびディスク３をプレスして、プレス時に形成される接着剤滞留空間ＳＰ１に接着面から漏出しようとする接着剤７のうち所定量を超えない範囲の余剰分を、表面張力を利用して接着剤滞留空間ＳＰ１に留めつつ摩擦材１３とディスク３とを接着する工程とを実施するものである。
【００３６】
このような構成および製造方法によると、プレス時に接着面の外周側端部Ｏから漏出しようとする接着剤７のうち所定量を超えない範囲の余剰分が、接着面間の間隙を広げて設けた逃げ面１３ｂにより形成された接着剤滞留空間ＳＰ１に滞留するため、接着剤７が接着面から漏出しない塗布量の範囲を所定余剰分だけ広げて、接着剤７の塗布量の変動を吸収することができる。このため、接着面から接着剤７が漏出しその外端面に付着することを抑制するとともに、従来のバリ取り工程を不要にして製造コストを低減することが可能となる。
【００３７】
さらに、接着剤滞留空間ＳＰ１に接着剤７を滞留させた状態で表面張力により外方端に形成される接着剤７の固化面を、接着面３ｃと逃げ面１３ｂとの間を接続する位置において凹状、直線状又は凸状等の自在な形態にすることができるため、接着剤滞留空間ＳＰ１内の接着剤７の滞留量の変動分を有効に吸収することが可能になる。このため、高度な熟練を必ずしも要さずに、接着面３ｃ、１３ａから接着剤７が漏出することを防止することができる。
【００３８】
特に、図２に示すように、ディスク３と摩擦材１３の外径が等しく、接着面１３ａ、３ｃの外周側端部Ｏにおいてディスク３と摩擦材１３の外端面１３ｃを板厚方向に一致させてあるため、表面張力による接着剤７の固化面７ａを形成する際の基端位置が定まり、固化面７ａはその基端位置の内側において凹凸の形態変化を起こすだけであるため、周辺への回り込みを有効に防止することができる。
【００３９】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではない。
【００４０】
例えば、上記実施形態では、図２（ａ）に示す内周側端部Ｉ側には特に言及していないが、この内周側端部Ｉ側にも上記と同様に逃げ面による接着剤滞留空間を設けることができる。
【００４１】
また、上記実施形態の逃げ面１３ｂはテーパ状に形成されているが、接着面同士の間の距離を大きくして接着面の外方に開口する接着剤滞留空間を形成するものであれば、曲線状、円弧状、階段状、多角形状またはこれらを組合せた形状に形成されていてもよい。その際の大きさは、上記のテーパ（Ｃ０．５〜Ｃ１．５）に準じて設定すればよい。
【００４２】
さらにまた、図３（ａ）に示すように、ディスク１０３の接着面の外周側部に逃げ面１０３ｃを設けて、摩擦材１１３の接着面１１３ａと逃げ面１０３ｃとの間を接続する位置に固化面７ａを形成するようにしてもよい。当然、ディスク１０３および摩擦材１１３の双方の接着面に逃げ面を設けて、逃げ面同士の間を接続する位置に固化面が形成されるようにすることもできる。ディスク等のような金属素材に逃げ面を設ける場合には、研磨や切断等の加工工程によって当該逃げ面を形成すればよい。
【００４３】
さらに、本発明の他の実施形態として、図３（ｂ）に示すように、摩擦材２１３の接着面の外周側端部Ｏには、接着面２１３ｃの外方に向かうにつれてディスク２０３の接着面２０３ｃとの間を広げ、その後、接着面２０３ｃに近接ないし当接する曲面状の逃げ面２１３ｂが形成されるようにしてもよい。この逃げ面２１３ｂが形成されることにより、逃げ面２１３ｂとディスク２０３の接着面２０３ｃとの間が広げられて所定の大きさの接着剤滞留空間ＳＰ２が形成される。このとき、逃げ面２１３ｂの外端において、接着面の端部間を閉口しておく（図中閉口部Ｈ部分参照）。そして、摩擦材２１３とディスク２０３とのプレス時に、接着面２０３ｃ、２１３ａの間から漏出しようとする余剰分の接着剤７を、閉口部Ｈにおいて阻止するとともに、その接着剤７の余剰分を接着剤滞留空間ＳＰ２に収容した状態で固化させるようにしている。
【００４４】
すなわち、本発明の他の実施形態に係るトルク伝達装置の製造方法は、摩擦材２１３およびディスク２０３の接着面２１３ａ、２０３ｃに、接着面２１３ａ、２０３ｃ同士の間を広げて接着剤滞留空間ＳＰ２を形成する逃げ面２１３ｂを、接着面２１３ａ、２０３ｃの外周側端部における閉口部Ｈにおいて閉口するように、金型成型により一体的に形成する工程と、接着面２１３ａ、２０３ｃの何れかに接着剤７を塗布する工程と、摩擦材２１３およびディスク２０３のプレス時に接着面２１３ａ、２０３ｃの間から漏出しようとする接着剤７の余剰分を接着剤滞留空間ＳＰ２に収容しつつ摩擦材２１３とディスク２０３とを接着する工程と、を含んでいる。
【００４５】
このような構成によると、摩擦材２１３の接着面２１３ａ、２０３ｃは、接着面の外周側端部が閉口部Ｈにおいて閉口されるように形成されているため、接着面２１３ａ、２０３ｃから接着剤７が漏出することを阻止するとともに、漏出を阻止された接着剤７の余剰分が所定量を超えない範囲で接着剤滞留空間ＳＰ２に収容されるため、熟練を要さずに、接着面から接着剤７が漏出しその外端面（２０３ｂ、２１３ｃ）に付着することを適切に防止するとともに、バリ取りを不要にして製造コストを低減させることができる。
【００４６】
さらに、図４に示すように、接着剤滞留空間ＳＰ３が板厚方向に形成された凹部であれば、接着剤滞留空間ＳＰ３内に収容する接着剤の収容可能量を向上させることができるので望ましい。さらにまた、接着剤滞留空間ＳＰ３が板厚方向に貫通した孔であれば、接着剤７を接着剤滞留空間ＳＰ３に流入しやすくすることができるので好ましい。図４において、符号３１３は摩擦材、３０３はディスク、３０３ｃは逃げ面、３０３ｂはディスク３０３の外周側端面である。勿論、閉口する接着面の端部は、接着面の一方および他方の少なくとも何れかであってもよく、接着剤滞留空間ＳＰ３はディスクおよび摩擦材の少なくとも何れかであってもよい。
【００４７】
以上、種々に述べたバリ取り工程回避のための構成は、図７に示すような電磁クラッチＣにおいても適用が可能である。すなわち、第１の面板及び第２の面板である一対のクラッチ板１００１，１００２の間が摩擦材１００３を介して連結される構造である場合には、クラッチ板１００２と摩擦材１００３との間の接着面１００７に逃げ面を形成すれば、上記と同様の効果を奏することができる。勿論、図示例とは逆に、励磁側のクラッチ板１００１との接着面に逃げ面を導入してもよいのは言うまでもない。
【００４８】
また、本発明の摩擦板には、摩擦を介して面板から伝わる振動を抑える役割を果たす制振板と面板との接着に適用することもできる。例えば、面板である図１のディスク３や図７のクラッチ板１００１が図８に示すように更に２枚の面板から構成され、その間に摩擦材としても機能する制振材２００３が介在されている場合に、その制振材２００３と面板２００１或いは２００２との間に上記の接着構造を採用することも有効となる。
【００４９】
その他の構成も、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の一実施形態に係るトルク伝達装置を適用した電磁ブレーキを示す縦断面図。
【図２】図１の要部拡大断面図。
【図３】本発明の変形例を示す図。
【図４】本発明の他の変形例を示す図２に対応した図。
【図５】本発明のトルク伝達装置の製造方法の一例を示す図。
【図６】本発明の作用説明図。
【図７】本発明の他の適用例に係る電磁クラッチを示す図。
【図８】本発明の更に他の適用例を示す図。
【図９】従来例を示す図２に対応した図。
【符号の説明】
【００５１】
１…回転軸
２…第２の面板（アーマチュア）
３…第１の面板（ディスク）
３ａ…基端部
３ｂ、１０３ｂ、２０３ｂ、３０３ｂ、２００３ｂ…外端面
４…第２の面板（サイドプレート）
６…電磁駆動接離手段（励磁コイル、圧縮バネ）
７…接着剤
７ａ…接着剤の固化面
１３、１１３、２１３、３１３、３１３ｂ、１００３…摩擦材
１３ｂ、１０３ｃ、２１３ｂ、３１３ｃ…逃げ面
６１…励磁コイル
６２…圧縮バネ
１００１…第２の面板（クラッチ板）
１００２…第１の面板（クラッチ板）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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