(57)【要約】【課題】同一部材による構成とすることで、温度変化に伴う反りの発生が抑制されるとともに、部品管理にかかるコストを低減することができ、さらにリサイクルにかかる手間や時間の低減が図れ、組み立て作業を簡単にすることができる。【解決手段】合成樹脂製パレット１は、略同一構成の一対のパレット構成部材１Ａ、１Ｂを横方向に連結して組み立てられ、パレット構成部材１Ａ、１Ｂのそれぞれの連結面１０には、凸状筒体１１と凹状筒体１２とがそれぞれ筒軸線方向を連結方向に向けた状態で設けられており、凸状筒体１１にラッチが設けられると共に、凹状筒体１２にはラッチに対応する係合開口部が設けられている。パレット構成部材１Ａ、１Ｂ同士が接合した状態で、凹状筒体１２に凸状筒体１１が嵌合しつつ、ラッチと係合開口部とを係合させる構成とした。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一体成形による合成樹脂製からなる略同一構成の一対のパレット構成部材を横方向に連結して組み立てられる合成樹脂製パレットであって、
前記パレット構成部材の連結面には、凸状筒体と凹状筒体とがそれぞれ筒軸線方向を連結方向に向けた状態で設けられており、
前記凸状筒体及び前記凹状筒体のいずれか一方に係合突起が設けられると共に、他方には前記係合突起に対応する係合凹部が設けられ、
前記パレット構成部材同士が接合した状態で、前記凹状筒体に前記凸状筒体が嵌合しつつ、前記係合突起と前記係合凹部とが係合されることを特徴とする合成樹脂製パレット。
【請求項２】
前記凸状筒体と前記凹状筒体は、それぞれ前記パレット構成部材の略厚さ方向全体にわたって延在していることを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂製パレット。
【請求項３】
前記係合突起と前記係合凹部は、それぞれ前記凸状筒体と前記凹状筒体の側壁に設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の合成樹脂製パレット。
【請求項４】
前記凸状筒体と前記凹状筒体は、前記連結面において複数設けられていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の合成樹脂製パレット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、種々の物品を載荷面に載置して運搬や保管等するために使用される合成樹脂製パレットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、物品を運搬したり保管したりする際に使用される合成樹脂製パレットとして、二方差しのパレットや四方差しのパレットが使用されている。
このような合成樹脂製パレットとして、一体成形したものがあるが、一般的に金型によって製造されるため、大型のパレットの場合には金型や射出成形機も大型となることから、それらを設置するための広いスペースが必要となっている。これに対して、横方向に複数に分割して形成したもの同士を連結面で突き合わせて、簡易的な嵌合構造により連結する構成のパレットが、例えば特許文献１に開示されている。
【０００３】
特許文献１は、平面視で２分割或いは４分割など複数に分割されたパレット部分を相互に結合するための相互錠止手段を設けた構造であり、これら分割されたパレット部分の側面に形成されている凸形状のナックル同士を互い違いに噛合させ、その噛合したナックル同士にその接合方向と直交する方向から串刺し状にロッドを挿通させて、パレット部分同士を連結させる構造のパレットについて記載したものである。このパレット部分の材料としては、ＡＢＳ樹脂、高密度ポリエチレンなどの高分子材料で形成し得る材料が採用されている。
【特許文献１】特許第２５２６３３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の合成樹脂製パレットでは以下のような問題があった。
すなわち、特許文献１に示すパレットでは、結合部を構成するナックルを一体に備えたパレット部分は高分子材料からなるリサイクル可能な材料が使用されている。これに対して、ナックル同士を連結するためのロッドは、それ自体に曲げ或いはせん断に対応する十分な強度が必要であり、金属製の材料が用いられることが考えられる。ところが、この場合、パレット部材とロッドとが異なる部材となることから、熱膨張係数の違いから温度変化による反りが生じたり、部品管理の点からコスト増加にもなってしまう。また、廃棄の際にそれら異なる部材を分別するための作業が発生し、リサイクルにかかる手間が増大するという問題もある。
【０００５】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、同一部材による構成とすることで、温度変化に伴う反りの発生が抑制されるとともに、部品管理にかかるコストを低減することができ、さらにリサイクルにかかる手間や時間の低減が図れ、組み立て作業を簡単にすることができる合成樹脂製パレットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明に係る合成樹脂製パレットでは、一体成形による合成樹脂製からなる略同一構成の一対のパレット構成部材を横方向に連結して組み立てられる合成樹脂製パレットであって、パレット構成部材の連結面には、凸状筒体と凹状筒体とがそれぞれ筒軸線方向を連結方向に向けた状態で設けられており、凸状筒体及び凹状筒体のいずれか一方に係合突起が設けられると共に、他方には係合突起に対応する係合凹部が設けられ、パレット構成部材同士が接合した状態で、凹状筒体に凸状筒体が嵌合しつつ、係合突起と係合凹部とが係合されることを特徴とするものである。
【０００７】
これにより、凹状筒体内に凸状筒体を挿入させつつ嵌合させることで、係合突起と係合凹部とが係合し、一対のパレット構成部材同士を外れることなく確実に連結することができる。そして、例えば凸状筒体と凹状筒体との断面形状を矩形とすることで、嵌合される双方の筒体同士が全周で面接触した連結構造となるため、物品の荷重によって連結部が受ける曲げ応力に対して確実に耐え得る強固な連結構造を実現することが可能となり、パレットの撓みが抑えられ、しかも凸状筒体と凹状筒体とが中空構造となるので軽量化が図れるという作用効果を奏する。さらに、両パレット構成部材の連結が筒体同士の嵌合構造となることから、嵌合方向に略直交する水平方向への筒体同士の相対移動が規制されるとともに、各筒体の係合突起と係合凹部とが係合しているので、パレット構成部材同士の横方向へのずれを防止することができる。
また、本合成樹脂製パレットでは、凸状筒体及び凹状筒体のそれぞれに係合突起、或いは係合凹部を一体成形することが可能な簡単な連結構造となり、さらにはパレット構成部材を同一の形状、寸法にすることで、１つの金型で製造することができることから、製造にかかる作業の簡略化を図ることが可能となる。そして、一対のパレット構成部材を同一の構成とすることで、例えば形状の大きなパレットであっても金型形状はその半分の大きさで済むことから、小さな成形機で大きなパレットを製造することができる利点がある。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の合成樹脂製パレットによれば、凸状筒体と凹状筒体とを一体形成させたパレット構成部材が合成樹脂製の同一の部材から構成されているため、それぞれの部材の熱膨張係数が等しくなり、温度変化に伴う反りの発生が抑制されるとともに、部品管理にかかるコストを低減することができる。また、廃棄の際に部品を分別する作業が不要となり、リサイクルにかかる手間や時間を低減することができる効果を奏する。さらに、パレット構成部材同士の組み立てが同一部材の凸状筒体と凹状筒体との嵌合となり、異なる部材同士の組み立てと比べて破損が少なくなることから、組み立て作業を簡単にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の実施の形態による合成樹脂製パレットでは、凸状筒体と凹状筒体は、それぞれパレット構成部材の略厚さ方向全体にわたって延在していることが好ましい
これにより、荷重がパレットの上面から下面へと厚さ方向に確実に伝達され、連結面に作用する過重負荷を凸状筒体と凹状筒体の嵌合構造によって受けもたせることが可能となり、パレット全体としての荷重バランスを一様に保つことができ、撓み等の発生を抑えた安定した構造を実現することができる。
【００１０】
また、本発明の実施の形態による合成樹脂製パレットでは、係合突起と係合凹部は、それぞれ凸状筒体と凹状筒体の側壁に設けられていることが好ましい。
これにより、凸状筒体と凹状筒体の縦方向に延びる側壁同士が一体化された補強構造となるので、これら両側壁によって上下方向の荷重に対応することができ、パレットの撓みをより確実に抑えることができる。
【００１１】
本発明の実施の形態による合成樹脂製パレットでは、凸状筒体と凹状筒体は、連結面において複数設けられていることが好ましい。
そのため、例えばフォーク差し込み用通路を塞がない領域において、凸状筒体及び凹状筒体を適宜な数量を配置させることで、連結強度を載荷重量に応じて調整することができる。
【実施例】
【００１２】
以下、本発明の実施例による合成樹脂製パレットについて、図１乃至図７により説明する。
図１は実施例による合成樹脂製パレットの斜視図、図２は図１に示す合成樹脂製パレットの上面図、図３は合成樹脂製パレットの側面図であって、図２に示すＡ−Ａ線矢視図、図４はパレット構成部材同士を連結する状態の斜視図、図５は図４に示す合成樹脂製パレットの上面図、図６は図４に示す連結面の要部拡大図、図７は凸状筒体と凹状筒体を嵌合させる手順を示す水平断面図であって、（ａ）は連結前の状態を示す図、（ｂ）は連結状態を示す図である。
【００１３】
図１乃至図３に示す実施例による合成樹脂製パレット（以下、単にパレットということがある）１は全体として略四角形、例えば略長方形の箱形を呈した四方差し片面使用のパレットである。合成樹脂製パレット１は、一体成形による合成樹脂製からなる一対の第１パレット構成部材１Ａ及び第２パレット構成部材１Ｂを横方向に連結して組み立てられて構成されている。
【００１４】
合成樹脂製パレット１の第１パレット構成部材１Ａ及び第２パレット構成部材１Ｂは、略同一の構成をなし、それぞれ上デッキ板１ａ及び下デッキ板１ｂが略格子状に形成され、１側面に連結部を構成する連結面１０が形成され、他の３側面にはそれぞれ桁端板１ｃが設けられた構造となっている。そして、第１パレット構成部材１Ａ及び第２パレット構成部材１Ｂのそれぞれの連結面１０、１０を対向させて、連結面１０に形成される後述する筒体１１、１２同士（図４参照）を突き合わせて接合する構造をなす合成樹脂製パレット１を形成することになる。
第１パレット構成部材１Ａ及び第２パレット構成部材１Ｂを接合した合成樹脂製パレット１において、上下面に間隔をもって対向配置される上デッキ板１ａ、下デッキ板１ｂ同士の間にはフォーク差し込み口を有する一対二方向に形成された連通孔２を構成する。
【００１５】
図４及び図５に示すように、連結面１０は、一部に複数の凸状筒体１１と凹状筒体１２とが筒軸線方向（すなわち、先端１１ａ、１２ａ）を連結方向に向けて突出させた状態で形成されており、一方のパレット構成部材の凸状筒体１１が他方のパレット構成部材の凹状筒体１２内に嵌合される構成となっている。
具体的に連結面１０には、その面内において、略中央部に配置された中央連結部１０Ａと、両側の側面に寄った位置に配置される端部連結部１０Ｂ、１０Ｃとの３箇所設けられている。中央連結部１０Ａには一対の凸状筒体１１と一対の凹状筒体１２とがそれぞれ離間して設けられ、一方の端部連結部１０Ｂには複数（３つ）の凸状筒体１１がそれぞれ離間して設けられ、他方の端部連結部１０Ｃには複数（３つ）の凹状筒体１２が離間して設けられている。
【００１６】
図６に示すように、凸状筒体１１は、中空、矩形断面をなすとともに、第１パレット構成部材１Ａ及び第２パレット構成部材１Ｂの略厚さ方向全体にわたって延在してなり、上壁１１ｃ、下壁１１ｄ、側壁１１ｅ、１１ｆにより構成されている。凸状筒体１１の基端１１ｂは連結端面１０ａに接続されている。そして、左右両側の側壁１１ｅ、１１ｆの少なくとも一方の上デッキ板１ａ寄りと下デッキ板１ｂ寄りの二箇所の位置にラッチ１３（係合突起）が設けられている。このラッチ１３は、凸状筒体１１の先端１１ａ寄りの位置で側方に突出して設けられ、凸状筒体１１の先端１１ａから基端１１ｂに向うにしたがって漸次側壁１１ｅ、１１ｆから離れる方向に向う傾斜面１３ａを形成してなり、後述する係合開口部１４に係合する構成となっている。
【００１７】
凹状筒体１２は、前記凸状筒体１１よりわずかに大きい中空、矩形断面をなすとともに、第１パレット構成部材１Ａ及び第２パレット構成部材１Ｂの略厚さ方向全体にわたって延在してなり、上壁１２ｃ、下壁１２ｄ、側壁１２ｅ、１２ｆにより構成されている。凹状筒体１２の基端１２ｂは連結端面１０ａに接続されている。そして、左右両側の側壁１２ｅ、１２ｆには、内方に凸状筒体１１を挿入させた状態で、上記ラッチ１３と嵌合する位置に係合開口部１４（係合凹部）が形成されている。すなわち、係合開口部１４は、凹状筒体１２の基端１２ｂ寄りの位置で、且つ上下方向が上デッキ板１ａ寄りと下デッキ板１ｂ寄りに位置している。
【００１８】
そして、凸状筒体１１及び凹状筒体１２の突出長さ寸法（連結方向の長さ寸法）は、一対のパレット構成部材１Ａ、１Ｂ同士が連結した状態で、一方のパレット構成部材の凹状筒体１２の先端１２ａが他方のパレット構成部材の連結端面１０ａに当接する長さ寸法となっている。
これにより、第１パレット構成部材１Ａ及び第２パレット構成部材１Ｂを連結させた状態で、それぞれの凸状筒体１１と凹状筒体１２とに嵌合するとともに、ラッチ１３と係合開口部１４とが係合する構造となっている。
【００１９】
次に、このような構成による連結面を備えたパレット構成部材の作用および連結手順について説明する。
図６及び図７（ａ）、（ｂ）に示すように、凸状筒体１１が凹状筒体１２の凹部内に入るように、第１パレット構成部材１Ａと第２パレット構成部材１Ｂとを対向させて、両連結面１０、１０の位置を合わせ、凸状筒体１１を凹状筒体１２内に進入させて嵌合させる。このとき、凸状筒体１１の側壁１１ｅ、１１ｆ（図６参照）が凹状筒体１２のラッチ１３を乗り越えながら進入し、凹状筒体１２の先端１２ａが連結端面１０ａに当接する位置においてラッチ１３と係合開口部１４とが係合することになる。
【００２０】
このように、凹状筒体１２内に凸状筒体１１を挿入させつつ嵌合させることで、ラッチ１３と係合開口部１４とが係合し、一対のパレット構成部材１Ａ、１Ｂ同士を外れることなく確実に連結することができる。そして、凸状筒体１１と凹状筒体１２の断面形状が矩形状であるので、嵌合される双方の筒体１１、１２同士が全周で面接触した連結構造となるため、物品の荷重によって連結部が受ける曲げ応力に対して確実に耐え得る強固な連結構造を実現することが可能となり、パレット１の撓みが抑えられ、しかも凸状筒体１１と凹状筒体１２とが中空構造となるので軽量化が図れるという作用効果を奏する。
さらに、両パレット構成部材１Ａ、１Ｂの連結が筒体１１、１２同士の嵌合構造となることから、嵌合方向に略直交する水平方向への筒体１１、１２同士の相対移動が規制されるとともに、各筒体１１、１２のラッチ１３と係合開口部１４とが係合しているので、パレット構成部材１Ａ、１Ｂ同士の横方向へのずれを防止することができる。
【００２１】
そして、凸状筒体１１と凹状筒体１２は、それぞれパレット構成部材１Ａ、１Ｂの略厚さ方向全体にわたって延在しているので、荷重がパレットの上面（上デッキ板１ａ）から下面（下デッキ板１ｂ）へと厚さ方向に確実に伝達され、この連結面１０に作用する過重負荷を凸状筒体１１と凹状筒体１２の嵌合構造によって受けもたせることが可能となり、パレット全体としての荷重バランスを一様に保つことができ、撓み等の発生を抑えた安定した構造を実現することができる。
【００２２】
また、ラッチ１３と係合開口部１４は、それぞれ凸状筒体１１と凹状筒体１２の側壁１１ｅ、１１ｆ、１２ｅ、１２ｆ（図６参照）に設けられていることから、凸状筒体１１と凹状筒体１２の縦方向に延びる側壁同士が一体化された補強構造となるので、これら両側壁によって上下方向の荷重に対応することができ、パレット１の撓みをより確実に抑えることができる。
【００２３】
さらに、凸状筒体１１と凹状筒体１２は、パレット構成部材１Ａ、１Ｂの連結面１０において複数設けることができることから、本実施例にようにフォーク差し込み用通路を塞がない領域において、凸状筒体１１及び凹状筒体１２を適宜な数量を配置させることで、連結強度を載荷重量に応じて調整することができる。
【００２４】
また、本合成樹脂製パレットでは、凸状筒体１１及び凹状筒体１２のそれぞれにラッチ１３或いは係合開口部１４を一体成形することが可能な簡単な連結構造となり、さらにはパレット構成部材１Ａ、１Ｂを同一の形状、寸法にすることで、１つの金型で製造することができることから、製造にかかる作業の簡略化を図ることが可能となる。
そして、一対のパレット構成部材１Ａ、１Ｂを同一の構成とすることで、例えば形状の大きなパレットであっても金型形状はその半分の大きさで済むことから、小さな成形機で大きなパレットを製造することができる利点がある。
【００２５】
上述のように本実施例による合成樹脂製パレットでは、凸状筒体１１と凹状筒体１２とを一体形成させたパレット構成部材１Ａ、１Ｂが合成樹脂製の同一の部材から構成されているため、それぞれの部材の熱膨張係数が等しくなり、温度変化に伴う反りの発生が抑制されるとともに、部品管理にかかるコストを低減することができる。
また、廃棄の際に部品を分別する作業が不要となり、リサイクルにかかる手間や時間を低減することができる効果を奏する。さらに、パレット構成部材１Ａ、１Ｂ同士の組み立てが同一部材の凸状筒体１１と凹状筒体１２との嵌合となり、異なる部材同士の組み立てと比べて破損が少なくなることから、組み立て作業を簡単にすることができる。
【００２６】
次に、本発明の変形例について図８乃至図１１に基づいて説明する。
図８は本発明の変形例による合成樹脂製パレットを示す斜視図、図９は図８に示す合成樹脂製パレットの上面図、図１０はパレット構成部材同士を連結する状態の斜視図、図１１は図１０に示す合成樹脂製パレットの上面図である。
図８及び図９に示す変形例による合成樹脂製パレット３（単に、パレット３ということもある）は、二方差しの両面使用のパレットに適用した一例であり、ほぼ同一の構成をなす第１パレット構成部材３Ａ及び第２パレット構成部材３Ｂからなり、各パレット構成部材３Ａ、３Ｂにおける連結面１０の配置構成が上述した実施例の四方差し片面使用のパレット１（図１参照）と異なる構成となっている。なお、本変形例のパレット３は両面使用となるので、上下面ともに載荷面として使用できるが、ここでは説明の都合上、図８乃至図１１において紙面上側に配置される方向を上面、上側として定義している。
【００２７】
図１０および図１１に示すように、第１パレット構成部材３Ａ及び第２パレット構成部材３Ｂのそれぞれに配置される連結面１０は、その長手方向の一端から他端に向けて凸状筒体１１及び凹状筒体１２が交互に連続的に配置された構成であり、図４に示す実施例の中央連結部１０Ａ、端部連結部１０Ｂ、１０Ｃが部分的に配置された構成のパレット１とは異なっている。そして、第１パレット構成部材３Ａ及び第２パレット構成部材３Ｂのそれぞれの連結面１０、１０を対向させて、連結面１０に形成される凸状筒体１１、凹状筒体１２同士を突き合わせて接合する構造となっている。そして、第１パレット構成部材３Ａ及び第２パレット構成部材３Ｂを接合した合成樹脂製パレット３において、上下面に間隔をもって対向配置される上デッキ板３ａ、下デッキ板３ｂ同士の間にはフォーク差し込み口として一方向に延びる一対の連通孔２、２が形成されている（図８参照）。つまり、各パレット構成部材３Ａ（３Ｂ）において、一方向に延びる連通孔２が連結面１０の長手方向に平行に設けられている。
【００２８】
各連結面１０を構成する凸状筒体１１と凹状筒体１２とは、上述した実施例と同様の構成であるので詳しい説明は省略するが、筒軸線方向（すなわち、先端１１ａ、１２ａ）を連結方向に向けて突出させた状態で櫛状に配置されてなり、一方のパレット構成部材の凸状筒体１１が他方のパレット構成部材の凹状筒体１２内に嵌合される構成となっている。そして、凸状筒体１１の左右両側の側壁１１ｅ、１１ｆの所定箇所にはラッチ１３（係合突起）が設けられ、凹状筒体１２の左右両側の側壁１２ｅ、１２ｆの所定箇所（他方のパレット構成部材のラッチ１３に対応する位置）にラッチ１３と嵌合する係合開口部１４（係合凹部）が形成された構成となっている。
このように構成される本変形例のパレット３では、四方差し使用のように連結面１０に対してフォーク差し込み口に相当する連通孔２が直交方向に配置されることがない二方差し使用のパレットであることから、連結面１０に凸状筒体１１と凹状筒体１２とを連続配置させた構造となり、これらを部分的に配置させた上述した実施例のパレット１と比べて、より強固な連結構造となり、パレットの撓みを抑えることができる効果を奏する。
【００２９】
以上、本発明による合成樹脂製パレットの実施例及び変形例について説明したが、本発明は上記の実施例及び変形例に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、本実施例及び変形例では凸状筒体１１にラッチ１３を設け、凹状筒体１２に係合開口部１４を設けた構成としているが、これに限定されることはなく、凸状筒体１１に係合開口部１４を設け、凹状筒体１２にラッチ１３を設けた構成であってもかまわない。要は、凸状筒体１１と凹状筒体１２とが嵌合した状態でラッチ１３と係合開口部１４とが係合するように設けられていればよいのである。つまり、ラッチ１３及び係合開口部１４の位置は、本実施例及び変形例のように各筒体１１、１２の側壁１１ｅ、１１ｆ、１２ｅ、１２ｆであることに限定されることはなく、上壁、或いは下壁であってもかまわない。
ただし、本実施例及び変形例のようにラッチ１３及び係合開口部１４の位置は、それぞれ側壁において凸状筒体１１の先端１１ａ寄りの位置、凹状筒体１２の基端１２ｂ寄りの位置が好ましく、またそれぞれ上下方向の位置が上デッキ板１ａ寄り（或いは、下デッキ板１ｂ寄り）の位置が好ましい。
すなわち、ラッチ１３の位置を基端１１ｂ寄りとし、係合開口部１４の位置を先端１２ａ寄りとすると、係合開口部１４から先端１２ａまでの寸法が小さくなって剛性が低下し、その係合開口部１４脇の細い部分においてラッチ１３との係合時に割れが生じるおそれがあることから、係合開口部１４の位置としては凹状筒体１２の基端１２ｂ寄りの位置が好適である。また、ラッチ１３の位置としては、ラッチ１３を有する凸状筒体１１を凹状筒体１２内にスムーズに挿入させるために、ラッチ１３の取り付け部に適宜な弾性力が必要とされることから、凸状筒体１１の先端１１ａ（連結面１０を連結方向から見た形状）で短辺部に相当する上壁１１ｃ、下壁１１ｄよりも撓みの大きい側壁１１ｅ、１１ｆが好適である。しかしながら、その撓み量が過大となると、ラッチ１３と係合開口部１４との係合が外れ易くなることから、ラッチ１３の上下方向の位置としては、上デッキ板１ａ寄り（或いは、下デッキ板１ｂ寄り）が好適である。
なお、上下方向略中間部にラッチ１３を設ける構造の場合には、これに対応する係合開口部１４も凹状筒体１２の上下方向略中間部の位置となるが、係合開口部１４を成形する金型の抜き構造が複雑となるため、ラッチ１３も係合開口部１４も上下方向略中間部から外れた位置とすることが好ましい。
【００３０】
また、凸状筒体１１及び凹状筒体１２の数量、離間、形状、寸法等の構成、さらに連結面１０における凸状筒体１１及び凹状筒体１２の位置（つまり中央連結部１０Ａや端部連結部１０Ｂ、１０Ｃの位置）は本実施例に制限されることはなく、合成樹脂製パレットの大きさ、形状、厚さ寸法、載荷物品の重量等の条件に対応して任意に設定することができる。
また、ラッチ１３、係合開口部１４の形状、大きさ等の構成は、本実施例に限定されるものではなく、例えばラッチ１３に代えて半球形状の突起とし、この半円突起に対応する形状の係合開口部とすることができる。
【００３１】
さらに、本実施例では四方差し片面使用の合成樹脂製パレット１を、本変形例では二方差し両面使用の合成樹脂製パレット３を採用しているが、パレット形式の適用対象はこれに制限されることはなく、四方差し両面使用のものや、二方差し片面使用のパレットを対象としてもよい。
さらにまた、本実施例では、合成樹脂製パレット１の長手寸法中心で二分割して第１パレット構成部材１Ａと第２パレット構成部材１Ｂとを構成しているが、これに代えて短手寸法中心で二分割する構造であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】実施例による合成樹脂製パレットの斜視図である。
【図２】図１に示す合成樹脂製パレットの上面図である。
【図３】合成樹脂製パレットの側面図であって、図２に示すＡ−Ａ線矢視図である。
【図４】パレット構成部材同士を連結する状態の斜視図である。
【図５】図４に示す合成樹脂製パレットの上面図である。
【図６】図４に示す連結面の要部拡大図である。
【図７】凸状筒体と凹状筒体を嵌合させる手順を示す水平断面図であって、（ａ）は連結前の状態を示す図、（ｂ）は連結状態を示す図である。
【図８】本発明の変形例による合成樹脂製パレットを示す斜視図である。
【図９】図８に示す合成樹脂製パレットの上面図である。
【図１０】パレット構成部材同士を連結する状態の斜視図である。
【図１１】図１０に示す合成樹脂製パレットの上面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１、３  合成樹脂製パレット
１Ａ、３Ａ  第１パレット構成部材
１Ｂ、３Ｂ  第２パレット構成部材
１ａ、３ａ  上デッキ板
１ｂ、３ｂ  下デッキ板
１ｃ  桁端板
２  連通孔
１０  連結面
１０Ａ  中央連結部
１０Ｂ、１０Ｃ  端部連結部
１１  凸状筒体
１１ｅ、１１ｆ  側壁
１２  凹状筒体
１２ｅ、１２ｆ  側壁
１３  ラッチ（係合突起）
１４  係合開口部（係合凹部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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