(57)【要約】【課題】帯状部材が貼り付けられた無端状ベルトの生産性を高めること。【解決手段】張架された無端状ベルト（Ｂ）を回転させるベルト駆動装置（Ｄ１）と、帯状部材（１６）を無端状ベルト（Ｂ）の内周面縁部に誘導する誘導部材（３８）、誘導された帯状部材（１６）を支持する帯状部材支持装置（３１）と、帯状部材支持装置（３１）との間で無端状ベルト（Ｂ）および帯状部材（１６）を加熱圧接して、所定の貼り付け長さに渡って帯状部材（１６）を無端状ベルト（Ｂ）に貼り付ける圧接部材（３９）と、を有する帯状部材貼り付け装置（Ｄ２）、帯状部材貼り付け装置（Ｄ２）による帯状部材（１６）の貼り付けが行われる場合には無端状ベルト（Ｂ）を回転停止させ、帯状部材（１６）の貼り付けが行われた後、貼り付け長さに対応する所定回転量だけ無端状ベルト（Ｂ）を回転させるベルト回転制御手段（Ｃ６）。【選択図】図３
2010076943.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の構成要件（Ｂ01）〜（Ｂ04）を備えたことを特徴とする帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｂ01）張架された無端状ベルトを回転させるベルト駆動装置、
（Ｂ02）接着剤が貼付された帯状部材を、前記無端状ベルトの内周面縁部に誘導する誘導部材、
（Ｂ03）誘導された前記帯状部材を支持する帯状部材支持装置と、
前記無端状ベルトを挟んで前記帯状部材支持装置に対向して配置され、前記帯状部材支持装置との間で無端状ベルトおよび前記帯状部材を加熱圧接して、所定の貼り付け長さに渡って前記帯状部材を前記無端状ベルトに貼り付ける圧接部材と、
を有する帯状部材貼り付け装置、
（Ｂ04）前記帯状部材貼り付け装置による帯状部材の貼り付けが行われる場合には前記無端状ベルトを回転停止させ、帯状部材の貼り付けが行われた後、前記貼り付け長さに対応する所定回転量だけ前記無端状ベルトを回転させるベルト回転制御手段。
【請求項２】
下記の構成要件（Ｂ05）を備えたことを特徴とする請求項１記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｂ05）前記帯状部材を支持する支持台と、
真直に加工され、前記支持台に固定支持された溝壁と、
前記溝壁に対して接近離隔可能な押し当て部材であって、前記溝壁との間に誘導された前記帯状部材を前記溝壁に設定された所定の力で押し当てる前記押し当て部材と、
を有する前記帯状部材支持装置。
【請求項３】
下記の構成要件（Ｂ06）を備えたことを特徴とする請求項１または２記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｂ06）下方から前記無端状ベルトの内周面に接近するように前記帯状部材を誘導する前記誘導部材。
【請求項４】
下記の構成要件（Ｂ07）を備えたことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｂ07）非加熱時には接着せず、加熱時に溶融して前記無端状ベルトに接着されるホットメルトテープにより構成された前記接着剤。
【請求項５】
下記の構成要件（Ｂ08）を備えたことを特徴とする請求項４記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｂ08）シート状の帯状部材作成シート上にホットメルトシートを載置した状態で加熱圧接して作成されたホットメルトシート付き帯状部材作成シートを裁断して作成された前記帯状部材。
【請求項６】
下記の構成要件（Ｂ09）を備えたことを特徴とする請求項４または５記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｂ09）前記誘導部材上に支持された前記ホットメルトテープを加熱して溶融する予備加熱部材。
【請求項７】
下記の構成要件（Ｂ010）を備えたことを特徴とする請求項１ないし６のいずれか記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｂ010）前記圧接部材が前記無端状ベルトの外周面を圧接する圧接位置と、前記圧接部材が前記無端状ベルトの外周面に接触し且つ圧接しない軽接触位置と、前記無端状ベルトの外周面から離隔した離隔位置と、の間で前記圧接部材を移動させる圧接部材移動装置であって、前記無端状ベルト回転時には前記圧接部材を前記軽接触位置で保持する前記圧接部材移動装置。
【請求項８】
下記の構成要件（Ｂ011）を備えたことを特徴とする請求項１ないし７のいずれか記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｂ011）前記貼り付け長さよりも短く設定された前記無端状ベルトの前記回転量。
【請求項９】
下記の構成要件（Ｂ012）を備えたことを特徴とする請求項１ないし８のいずれか記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｂ012）前記無端状ベルトに帯状部材を貼り付けて帯状部材貼付ベルトを作成する際に、前記所定回転量の総和が前記無端状ベルトの周長と前記帯状部材の長さの和以上になるように前記無端状ベルトを回転させるベルト回転制御手段。
【請求項１０】
下記の構成要件（Ｂ013）を備えたことを特徴とする請求項１ないし９のいずれか記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｂ013）前記帯状部材貼り付け装置のベルト回転方向下流側に配置され且つ前記無端状ベルトの内周部に配置され、前記無端状ベルトの内周面に貼り付けられた前記帯状部材の貼り付け位置を計測する貼付位置計測装置。
【請求項１１】
下記の構成要件（Ｂ014）を備えたことを特徴とする請求項１０記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｂ014）前記貼付位置計測装置による計測結果に基づいて前記帯状部材貼付装置の位置を調整して、前記帯状部材の貼付位置を調整する前記貼付装置移動装置。
【請求項１２】
下記の構成要件（Ｃ01）を備えたことを特徴とする請求項１ないし１１のいずれか記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｃ01）熱硬化性弾性体の樹脂またはゴムからなる蛇行防止部材により構成された前記帯状部材。
【請求項１３】
下記の構成要件（Ｃ02）を備えたことを特徴とする請求項１ないし１１のいずれか記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｃ02）樹脂からなる補強テープ部材により構成された前記帯状部材。
【請求項１４】
下記の構成要件（Ｃ03）を備えたことを特徴とする請求項１ないし１３のいずれか記載の帯状部材貼付ベルト製造装置、
（Ｃ03）無端状ベルトが張架される一対の軸部材の軸間距離と同一長さの一辺と、前記軸部材の軸方向距離と同一長さの他辺と、を有する平板上の校正治具であって、一定の対辺平行度と平面度とを有し、前記軸部材に当接させて前記軸部材の平行度の校正を行う前記校正治具。
【請求項１５】
無端状ベルトを挟んで帯状部材支持装置に対向して配置された圧接部材を前記無端状ベルトに圧接する圧接位置に移動させることによって、前記無端状ベルトに前記帯状部材支持装置に支持された帯状部材を加熱圧接して、所定の貼り付け長さに渡って貼り付ける帯状部材貼付工程と、
前記無端状ベルトを圧接しない非圧接位置に前記圧接部材を移動させる非圧接位置移動工程と、
前記無端状ベルトを、前記貼り付け長さに対応する所定回転量だけ前記無端状ベルトを回転させて停止させるベルト回転工程と、
を繰り返して実行して前記無端状ベルトの内周面に前記帯状部材を貼り付けることを特徴とする帯状部材貼付ベルト製造方法。
【請求項１６】
前記ベルト回転工程終了後、前記帯状部材支持装置のベルト回転方向下流側に配置された貼付位置計測装置によって、前記無端状ベルトの内周面に貼り付けられた前記帯状部材の貼り付け位置を計測する貼付位置計測工程、
をさらに実行することを特徴とする請求項１５記載の帯状部材貼付ベルト製造方法。
【請求項１７】
前記貼付位置計測装置による計測結果に基づいて前記帯状部材支持装置の位置を調整して、前記帯状部材の貼付位置を調整する前記支持装置移動工程、
をさらに実行することを特徴とする請求項１６記載の帯状部材貼付ベルト製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無端状ベルトに帯状部材が貼り付けられた帯状部材貼付ベルトを製造する帯状部材貼付ベルト製造装置および帯状部材貼付ベルト製造方法に関し、特に、無端状ベルトの内周面に帯状部材が貼り付けられた帯状部材貼付ベルトを製造する帯状部材貼付ベルト製造装置および帯状部材貼付ベルト製造方法に関する。
前記本発明の帯状部材貼付ベルト製造装置および帯状部材貼付ベルト製造方法により製造される帯状部材貼付ベルトは、プリンタ、ＦＡＸ、複写機、およびこれら複数の機能を有する複合機等の電子写真方式の画像形成装置における中間転写ベルトや用紙搬送ベルト、感光体ベルト等に好適に使用可能である。
【背景技術】
【０００２】
従来の電子写真方式の画像形成装置で使用される中間転写ベルトのような無端状のベルトにおいて、無端状ベルトを支持し回転する複数の回転軸を全て完全に平行にすることはできない。したがって、回転するベルトが蛇行してしまう。ベルトが蛇行するとベルトが軸方向の一方に偏ることがあり、ベルトの端部が損傷してしまうことがある。また、画像形成装置の中間転写体や用紙搬送ベルトのような無端状ベルト場合では、蛇行が発生すると画像位置のズレが発生するという問題もある。
したがって、従来から、無端状ベルトの周縁に、蛇行防止用のリブ（帯状部材）や、補強用のテープ（帯状部材）を設け、蛇行や損傷を低減することが行われている。
【０００３】
無端状ベルトに帯状部材を固着する技術として、下記の従来技術（Ｊ01）〜（Ｊ06）が公知である。
（Ｊ01）特許文献１（特開２０００−１７７９１８号公報）記載の技術
特許文献１には、駆動ロールと従動ロールとの間に張架された無端状ベルトの両脇から、予め接着剤が塗布されたリブ（帯状部材）を接着させ、無端状ベルトを回転させることにより、無端状ベルトの全周縁にリブを接着させる技術が記載されている。
（Ｊ02）特許文献２（特開２００２−１９２６２０号公報）記載の技術
特許文献２には、２軸ないし３軸に張架された無端状ベルトの脇から、リブを接近させ、ベルトに貼り合わせる直前に、ディスペンサ（４１）により接着剤を供給し、伸ばし機構（４２）により接着剤を整形してリブに自動的に塗布し、ベルトにリブを貼り合わせる技術が記載されている。
【０００４】
（Ｊ03）特許文献３（特開２００２−０５５５３２号公報）記載の技術
特許文献３には、環状リングにリブを嵌着し、リブの外周面に接着剤を塗布または両面テープを貼り付け、その外側から無端状ベルトを嵌着して無端状ベルトの内周面にリブを接着する技術が記載されている。
（Ｊ04）特許文献４（特開２００４−１１８０４４号公報）記載の技術
特許文献４には、リブに設けられた剥離紙付き両面テープの剥離紙を、無端状ベルトにリブ貼り付ける直前に剥がし、リブの姿勢を保持した状態で貼り合わせる技術が記載されている。
【０００５】
（Ｊ05）特許文献５（特開平１０−０８６２３２号公報）記載の技術
特許文献５には、ベルト外周径に対応したホルダによりベルトを横向きの姿勢で保持し、接着剤が塗布または両面テープが貼り付けられたリブを供給ガイドを使用してベルトの内周面に供給し、ローラで圧接してリブをベルトに貼り付ける技術が記載されている。
（Ｊ06）特許文献６（特開昭５９−２３０９５０号公報）記載の技術
特許文献６には、ベルト上に蛇行防止用のガイド（リブ）を載せた上で、ホットメルトガンにより形成された溶融したホットメルト型結着樹脂を流し込んで接着する、もしくはホットメルト型結着樹脂を蛇行防止用のガイド（リブ）として成形接着する技術が記載されている。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−１７７９１８号公報（「００３３」〜「００４３」、第１０図〜第１２図）
【特許文献２】特開２００２−１９２６２０号公報（「００２１」〜「００３１」、第４図、第５図）
【特許文献３】特開２００２−０５５５３２号公報（「００２３」〜「００３１」、第３図〜第６図）
【特許文献４】特開２００４−１１８０４４号公報（「００７４」〜「００８０」、第３図）
【特許文献５】特開平１０−０８６２３２号公報（「００２１」〜「００２９」、第６図）
【特許文献６】特開昭５９−２３０９５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
（従来技術の問題点）
前記従来技術（Ｊ01）〜（Ｊ05）では、接着剤を塗布する場合、接着剤を均等に塗布することが困難であり、接着剤がはみ出す恐れがある。したがって、はみ出した接着剤をふき取る必要があり、生産性を高めることが困難である。また、貼り合わせ後、接着剤が固まるまでの養生時間が長くなり（半日以上）、生産性を高めることが困難であるという問題もある。
また、前記従来技術（Ｊ01）〜（Ｊ05）において、両面テープを使用する場合、製品出荷前に行う、リブの側面に大きな力を加えながらベルトを連続回転させる耐久試験において、リブの貼付位置がずれる可能性があり、信頼性に欠けるという問題がある。
また、従来技術（Ｊ04）、（Ｊ05）では、逐次供給されるリブを逐次貼り合わせるため、面ではなく、点で押しつけた状態でしばらく保持して貼り合わせるので、全周に貼り付けるのに時間がかかり、生産性を向上させることは困難である。
さらに、前記従来技術（Ｊ06）では、ホットメルトガンを使用するため、ホットメルトガンの温度・圧力・流量等の維持管理の手間が多大になり、生産性が低いという問題がある。
【０００８】
また、前記従来技術（Ｊ01）〜（Ｊ06）の帯状部材を貼り付ける技術を使用しても、剛性の低い無端状ベルトに剛性の低い帯状部材を貼り付ける場合、共に剛性が低いため、貼付位置のばらつきが発生し、時には許容限度を超えて曲がって貼り付けられる場合がある。このため、無端状ベルトに貼り付けられた帯状部材（リブ等）が、精確な位置に貼り付けられているかについて計測する必要がある。計測には、帯状部材を貼り合わせる装置からベルトを取り外し、別の計測装置に装着し、計測する必要がある。前記各従来技術（Ｊ01）〜（Ｊ06）では、貼り合わせ位置の計測を別途行う必要があり、工程が多く生産性が低い問題がある。特に、無端状ベルトとしての中間転写ベルトを使用する画像形成装置の分野では、無端状ベルトを画像形成装置に組み付け実際に画像を形成する試験を行って検査することが行われているため、生産性を向上することは困難であるという問題がある。
【０００９】
さらに、蛇行防止等のために貼り付けられるリブ（帯状部材）では、貼り付けられたリブの内側端の真直度が重要であり、真直度を計測して選別することが求められる。しかしながら、前記従来技術（Ｊ01）〜（Ｊ06）では、高い真直度で貼り合わせることは困難であり、高い耐久性、高速で貼り合わせる設備費生産性、手間のかからない人件費生産性、を実現することも困難である。
【００１０】
本発明者は、これら問題を解決するために、加熱圧接状態で接着され、常温にすることにより速やかに貼付位置を固定でき且つ常温で強化に固化して接合力が高いホットメルトテープを使用することに着目した。ホットメルトテープは、簡易製本での背表紙の貼付や、Ｔシャツへの絵柄プリント、自動車内装におけるライナー部品や天板部品の貼付、紙おむつにおける各種材料の貼り合わせ、合板の貼り合わせ、導電性材料を混ぜたメルトテープによる電子部品ＩＣの基板実装などに産業応用されている。しかしながら、無端状ベルトに帯状部材を貼り付ける技術において、ホットメルトテープを使用して帯状部材を貼り付ける装置や方法の具体的な構成は示された例が無かった。本発明者は、鋭意実験、研究をした結果、ホットメルトテープを使用して、前記問題点を解決する本発明をするに至った。
【００１１】
本発明は、前述の事情に鑑み、次の記載内容（Ｏ01），（Ｏ02）を技術的課題とする。（Ｏ01）帯状部材が貼り付けられた無端状ベルトの生産性を高めること。
（Ｏ02）帯状部材が貼り付けられた無端状ベルトの真直度、耐久性を高めること。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
(第１発明)
前記技術的課題を解決するために、第１発明の帯状部材貼付ベルト製造装置は、下記の構成要件（Ｂ01）〜（Ｂ04）を備えたことを特徴とする。
（Ｂ01）張架された無端状ベルトを回転させるベルト駆動装置、
（Ｂ02）接着剤が貼付された帯状部材を、前記無端状ベルトの内周面縁部に誘導する誘導部材、
（Ｂ03）誘導された前記帯状部材を支持する帯状部材支持装置と、
前記無端状ベルトを挟んで前記帯状部材支持装置に対向して配置され、前記帯状部材支持装置との間で無端状ベルトおよび前記帯状部材を加熱圧接して、所定の貼り付け長さに渡って前記帯状部材を前記無端状ベルトに貼り付ける圧接部材と、
を有する帯状部材貼り付け装置、
（Ｂ04）前記帯状部材貼り付け装置による帯状部材の貼り付けが行われる場合には前記無端状ベルトを回転停止させ、帯状部材の貼り付けが行われた後、前記貼り付け長さに対応する所定回転量だけ前記無端状ベルトを回転させるベルト回転制御手段。
【００１３】
(第１発明の作用)
前記構成要件（Ｂ01）〜（Ｂ04）を備えた第１発明の帯状部材貼付ベルト製造装置では、ベルト駆動装置は、張架された無端状ベルトを回転させる。誘導部材は、接着剤が貼付された帯状部材を、前記無端状ベルトの内周面縁部に誘導する。帯状部材貼り付け装置の帯状部材支持装置は、誘導された前記帯状部材を支持する。無端状ベルトを挟んで前記帯状部材支持装置に対向して配置された圧接部材は、前記帯状部材支持装置との間で無端状ベルトおよび前記帯状部材を加熱圧接して、所定の貼り付け長さに渡って前記帯状部材を前記無端状ベルトに貼り付ける。ベルト回転制御手段は、前記帯状部材貼り付け装置による帯状部材の貼り付けが行われる場合には前記無端状ベルトを回転停止させ、帯状部材の貼り付けが行われた後、前記貼り付け長さに対応する所定回転量だけ前記無端状ベルトを回転させる。
したがって、第１発明の帯状部材貼付ベルト製造装置では、圧接部材によって所定の貼付長さに渡って帯状部材が貼り付けられるので、逐次張り合わせを行う場合に比べ、生産性を高めることができる。
【００１４】
(第１発明の形態１)
第１発明の形態１の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記第１発明において、下記の構成要件（Ｂ05）を備えたことを特徴とする。
（Ｂ05）前記帯状部材を支持する支持台と、
真直に加工され、前記支持台に固定支持された溝壁と、
前記溝壁に対して接近離隔可能な押し当て部材であって、前記溝壁との間に誘導された前記帯状部材を前記溝壁に設定された所定の力で押し当てる前記押し当て部材と、
を有する前記帯状部材支持装置。
【００１５】
(第１発明の形態１の作用)
前記構成要件（Ｂ05）を備えた第１発明の形態１の帯状部材貼付ベルト製造装置では、前記帯状部材支持装置の支持台は、前記帯状部材を支持する。前記支持台に固定支持された溝壁は真直に加工されている。前記溝壁に対して接近離隔可能な押し当て部材は、前記溝壁との間に誘導された前記帯状部材を前記溝壁に設定された所定の力で押し当てる。
したがって、第１発明の形態１の帯状部材貼付ベルト製造装置は、押し当て部材により真直な溝壁に押しつけられた状態で帯状部材が無端状ベルトに貼り付けられる。したがって、真直度のよい無端状ベルトを生産することができる。
【００１６】
(第１発明の形態２)
第１発明の形態２の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記第１発明または第１発明の形態１において、下記の構成要件（Ｂ06）を備えたことを特徴とする。
（Ｂ06）下方から前記無端状ベルトの内周面に接近するように前記帯状部材を誘導する前記誘導部材。
(第１発明の形態２の作用)
前記構成要件（Ｂ06）を備えた第１発明の形態２の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記誘導部材は、下方から前記無端状ベルトの内周面に接近するように前記帯状部材を誘導する。したがって、スムースに帯状部材を無端状ベルトに貼り付けることができる。
【００１７】
(第１発明の形態３)
第１発明の形態３の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記第１発明および第１発明の形態１，２のいずれかにおいて、下記の構成要件（Ｂ07）を備えたことを特徴とする。
（Ｂ07）非加熱時には接着せず、加熱時に溶融して前記無端状ベルトに接着されるホットメルトテープにより構成された前記接着剤。
(第１発明の形態３の作用)
前記構成要件（Ｂ07）を備えた第１発明の形態３の帯状部材貼付ベルト製造装置では、前記接着剤は、非加熱時には接着せず、加熱時に溶融して前記無端状ベルトに接着されるホットメルトテープにより構成されている。したがって、非加熱時に速やかに固化し、強い接着力を有するホットメルトテープを使用するので、両面テープを使用する場合に比べ耐久性の高い帯状部材貼付ベルトを作成できる。
【００１８】
(第１発明の形態４)
第１発明の形態４の帯状部材貼付ベルト製造装置は、第１発明の形態３において、下記の構成要件（Ｂ08）を備えたことを特徴とする。
（Ｂ08）シート状の帯状部材作成シート上にホットメルトシートを載置した状態で加熱圧接して作成されたホットメルトシート付き帯状部材作成シートを裁断して作成された前記帯状部材。
(第１発明の形態４)
前記構成要件（Ｂ08）を備えた第１発明の形態４の帯状部材貼付ベルト製造装置では、帯状部材は、シート状の帯状部材作成シート上にホットメルトシートを載置した状態で加熱圧接して作成されたホットメルトシート付き帯状部材作成シートを裁断して作成されている。したがって、接着剤を均一に塗布する工程を省略でき、無端状ベルトへの貼付も容易にできる。
【００１９】
(第１発明の形態５)
第１発明の形態５の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記第１発明の形態３または４において、下記の構成要件（Ｂ09）を備えたことを特徴とする。
（Ｂ09）前記誘導部材上に支持された前記ホットメルトテープを加熱して溶融する予備加熱部材。
(第１発明の形態５の作用)
前記構成要件（Ｂ09）を備えた第１発明の形態５の帯状部材貼付ベルト製造装置では、予備加熱部材は、前記誘導部材上に支持された前記ホットメルトテープを加熱して溶融する。したがって、予備加熱されて溶融したホットメルトテープを使用するので、圧接部材による圧接時に必要な温度や圧接時間を低減できる。したがって、圧接部材の熱による無端状ベルトの損傷等を低減できる。
【００２０】
(第１発明の形態６)
第１発明の形態６の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記第１発明および第１発明の形態１〜５のいずれかにおいて、下記の構成要件（Ｂ010）を備えたことを特徴とする。
（Ｂ010）前記圧接部材が前記無端状ベルトの外周面を圧接する圧接位置と、前記圧接部材が前記無端状ベルトの外周面に接触し且つ圧接しない軽接触位置と、前記無端状ベルトの外周面から離隔した離隔位置と、の間で前記圧接部材を移動させる圧接部材移動装置であって、前記無端状ベルト回転時には前記圧接部材を前記軽接触位置で保持する前記圧接部材移動装置。
(第１発明の形態６の作用)
前記構成要件（Ｂ010）を備えた第１発明の形態６の帯状部材貼付ベルト製造装置では、圧接部材移動装置は、前記圧接部材が前記無端状ベルトの外周面を圧接する圧接位置と、前記圧接部材が前記無端状ベルトの外周面に接触し且つ圧接しない軽接触位置と、前記無端状ベルトの外周面から離隔した離隔位置と、の間で前記圧接部材を移動させる。そして、前記圧接部材移動装置は、前記無端状ベルト回転時には前記圧接部材を前記軽接触位置で保持する。したがって、回転駆動時にも無端状ベルト外周面に接触しているため、回転時に帯状部材の貼付位置がずれることを低減できる。
【００２１】
(第１発明の形態７)
第１発明の形態７の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記第１発明および第１発明の形態１〜６のいずれかにおいて、下記の構成要件（Ｂ011）を備えたことを特徴とする。
（Ｂ011）前記貼り付け長さよりも短く設定された前記無端状ベルトの前記回転量。
(第１発明の形態７の作用)
前記構成要件（Ｂ011）を備えた第１発明の形態７の帯状部材貼付ベルト製造装置では、前記無端状ベルトの前記回転量は、前記貼り付け長さよりも短く設定されている。したがって、無端状ベルトを少しずつ移動させながら帯状部材を貼り付けるので、真直度を高めることができる。
【００２２】
(第１発明の形態８)
第１発明の形態８の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記第１発明および第１発明の形態１〜７のいずれかにおいて、下記の構成要件（Ｂ012）を備えたことを特徴とする。
（Ｂ012）前記無端状ベルトに帯状部材を貼り付けて帯状部材貼付ベルトを作成する際に、前記所定回転量の総和が前記無端状ベルトの周長と前記帯状部材の長さの和以上になるように前記無端状ベルトを回転させるベルト回転制御手段。
(第１発明の形態８の作用)
前記構成要件（Ｂ012）を備えた第１発明の形態８の帯状部材貼付ベルト製造装置では、ベルト回転制御手段は、前記無端状ベルトに帯状部材を貼り付けて帯状部材貼付ベルトを作成する際に、前記所定回転量の総和が前記無端状ベルトの周長と前記帯状部材の長さの和以上になるように前記無端状ベルトを回転させる。したがって、帯状部材のつなぎ合わせ部分において圧接部材による加熱圧接が行われるので、帯状部材の位置を補正することができ、段差が少なく、真直度の良い帯状部材貼付ベルトを作成できる。
【００２３】
(第１発明の形態９)
第１発明の形態９の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記第１発明および第１発明の形態１〜８のいずれかにおいて、下記の構成要件（Ｂ013）を備えたことを特徴とする。
（Ｂ013）前記帯状部材貼り付け装置のベルト回転方向下流側に配置され且つ前記無端状ベルトの内周部に配置され、前記無端状ベルトの内周面に貼り付けられた前記帯状部材の貼り付け位置を計測する貼付位置計測装置。
(第１発明の形態９の作用)
前記構成要件（Ｂ013）を備えた第１発明の形態９の帯状部材貼付ベルト製造装置では、前記帯状部材貼り付け装置のベルト回転方向下流側に配置され且つ前記無端状ベルトの内周部に配置された貼付位置計測装置は、前記無端状ベルトの内周面に貼り付けられた前記帯状部材の貼り付け位置を計測する。したがって、ベルトを取り外さなくても貼付位置計測装置により貼付位置を計測できる。したがって、作業工程が少なくなり、生産性を高めることができる。
【００２４】
(第１発明の形態１０)
第１発明の形態１０の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記第１発明の形態９において、下記の構成要件（Ｂ014）を備えたことを特徴とする。
（Ｂ014）前記貼付位置計測装置による計測結果に基づいて前記帯状部材貼付装置の位置を調整して、前記帯状部材の貼付位置を調整する前記貼付装置移動装置。
(第１発明の形態１０の作用)
前記構成要件（Ｂ014）を備えた第１発明の形態１０の帯状部材貼付ベルト製造装置では、前記貼付装置移動装置は、貼付位置計測装置による計測結果に基づいて前記帯状部材貼付装置の位置を調整して、前記帯状部材の貼付位置を調整する。したがって、真直度のよい帯状部材貼付ベルトを生産できる。
【００２５】
（第１発明の形態１１）
第１発明の形態１１の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記第１発明および第１発明の形態１〜１０のいずれかにおいて、下記の構成要件（Ｃ01）を備えたことを特徴とする。
（Ｃ01）熱硬化性弾性体の樹脂またはゴムからなる蛇行防止部材により構成された前記帯状部材。
(第１発明の形態１１の作用)
前記構成要件（Ｃ01）を備えた第１発明の形態１１の帯状部材貼付ベルト製造装置では、前記帯状部材は、熱硬化性弾性体の樹脂またはゴムからなる蛇行防止部材により構成されている。したがって、蛇行防止部材が貼り付けられた無端状ベルトの生産性を高めることができる。
【００２６】
（第１発明の形態１２）
第１発明の形態１２の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記第１発明および第１発明の形態１〜１０のいずれかにおいて、下記の構成要件（Ｃ02）を備えたことを特徴とする。
（Ｃ02）樹脂からなる補強テープ部材により構成された前記帯状部材。
(第１発明の形態１２の作用)
前記構成要件（Ｃ02）を備えた第１発明の形態１２の帯状部材貼付ベルト製造装置では、前記帯状部材は、樹脂からなる補強テープ部材により構成されている。したがって、補強テープ部材が貼り付けられた無端状ベルトの生産性を高めることができる。
【００２７】
（第１発明の形態１３）
第１発明の形態１３の帯状部材貼付ベルト製造装置は、前記第１発明および第１発明の形態１〜１２のいずれかにおいて、下記の構成要件（Ｃ03）を備えたことを特徴とする。
（Ｃ03）無端状ベルトが張架される一対の軸部材の軸間距離と同一長さの一辺と、前記軸部材の軸方向距離と同一長さの他辺と、を有する平板上の校正治具であって、一定の対辺平行度と平面度とを有し、前記軸部材に当接させて前記軸部材の平行度の校正を行う前記校正治具。
(第１発明の形態１３の作用)
前記構成要件（Ｃ03）を備えた第１発明の形態１３の帯状部材貼付ベルト製造装置では、無端状ベルトが張架される一対の軸部材の軸間距離と同一長さの一辺と、前記軸部材の軸方向距離と同一長さの他辺と、を有する平板上の校正治具は、一定の対辺平行度と平面度とを有し、前記軸部材に当接させて前記軸部材の平行度の校正を行う。したがって、前記校正治具を使用して、軸部材の平行アライメントを簡便且つ迅速に調整できる。
【００２８】
(第２発明)
前記技術的課題を解決するために、第２発明の帯状部材貼付ベルト製造方法は、
無端状ベルトを挟んで帯状部材支持装置に対向して配置された圧接部材を前記無端状ベルトに圧接する圧接位置に移動させることによって、前記無端状ベルトに前記帯状部材支持装置に支持された帯状部材を加熱圧接して、所定の貼り付け長さに渡って貼り付ける帯状部材貼付工程と、
前記無端状ベルトを圧接しない非圧接位置に前記圧接部材を移動させる非圧接位置移動工程と、
前記無端状ベルトを、前記貼り付け長さに対応する所定回転量だけ前記無端状ベルトを回転させて停止させるベルト回転工程と、
を繰り返して実行して前記無端状ベルトの内周面に前記帯状部材を貼り付けることを特徴とする。
【００２９】
（第２発明の作用）
前記構成要件を備えた第２発明の帯状部材貼付ベルト製造方法では、帯状部材貼付工程において、無端状ベルトを挟んで帯状部材支持装置に対向して配置された圧接部材を前記無端状ベルトに圧接する圧接位置に移動させることによって、前記無端状ベルトに前記帯状部材支持装置に支持された帯状部材を加熱圧接して、所定の貼り付け長さに渡って貼り付ける。非圧接位置移動工程において、前記無端状ベルトを圧接しない非圧接位置に前記圧接部材を移動させる。ベルト回転工程において、無端状ベルトを、前記貼り付け長さに対応する所定回転量だけ前記無端状ベルトを回転させて停止させる。そして、前記各工程を繰り返して実行して前記無端状ベルトの内周面に前記帯状部材を貼り付ける。したがって、第２発明の帯状部材貼付ベルト製造方法では、圧接部材によって所定の貼付長さに渡って帯状部材が貼り付けられるので、逐次張り合わせを行う場合に比べ、生産性を高めることができる。
【００３０】
(第２発明の形態１)
第２発明の形態１の帯状部材貼付ベルト製造方法は、前記第２発明において、
前記ベルト回転工程終了後、前記帯状部材支持装置のベルト回転方向下流側に配置された貼付位置計測装置によって、前記無端状ベルトの内周面に貼り付けられた前記帯状部材の貼り付け位置を計測する貼付位置計測工程、
をさらに実行することを特徴とする。
(第２発明の形態１の作用)
前記構成要件を備えた第２発明の形態１の帯状部材貼付ベルト製造方法では、貼付位置計測工程において、前記ベルト回転工程終了後、前記帯状部材支持装置のベルト回転方向下流側に配置された貼付位置計測装置によって、前記無端状ベルトの内周面に貼り付けられた前記帯状部材の貼り付け位置を計測する。したがって、第２発明の形態１の帯状部材貼付ベルト製造方法では、ベルトを取り外さなくても貼付位置計測装置により貼付位置を計測できる。したがって、作業工程が少なくなり、生産性を高めることができる。
【００３１】
(第２発明の形態２)
第２発明の形態２の帯状部材貼付ベルト製造方法は、前記第２発明の形態１において、
前記貼付位置計測装置による計測結果に基づいて前記帯状部材支持装置の位置を調整して、前記帯状部材の貼付位置を調整する前記支持装置移動工程、
をさらに実行することを特徴とする。
(第２発明の形態２の作用)
前記構成要件を備えた第２発明の形態２の帯状部材貼付ベルト製造方法では、前記支持装置移動工程において、前記貼付位置計測装置による計測結果に基づいて前記帯状部材支持装置の位置を調整して、前記帯状部材の貼付位置を調整する。したがって、真直度の良い帯状部材貼付ベルトを提供できる。
【発明の効果】
【００３２】
前述の本発明は、下記の効果（Ｅ01），（Ｅ02）を奏する。
（Ｅ01）帯状部材が貼り付けられた無端状ベルトの生産性を高めることができる。
（Ｅ02）帯状部材が貼り付けられた無端状ベルトの真直度、耐久性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
次に図面を参照しながら、本発明の実施の形態の具体例（実施例）を説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
なお、以後の説明の理解を容易にするために、図面において、前後方向をＸ軸方向、左右方向をＹ軸方向、上下方向をＺ軸方向とし、矢印Ｘ，−Ｘ，Ｙ，−Ｙ，Ｚ，−Ｚで示す方向または示す側をそれぞれ、前方、後方、右方、左方、上方、下方、または、前側、後側、右側、左側、上側、下側とする。
また、図中、「○」の中に「・」が記載されたものは紙面の裏から表に向かう矢印を意味し、「○」の中に「×」が記載されたものは紙面の表から裏に向かう矢印を意味するものとする。
【実施例１】
【００３４】
図１は帯状部材作成シート上にホットメルトシートを接着するためのシート接着装置の説明図である。
図２はリブ作成工程の作用説明図であり、図２Ａは加熱圧接前の状態の説明図、図２Ｂは加熱圧接した状態の説明図、図２Ｃは裁断前の状態の説明図、図２Ｄは裁断された状態の説明図である。
（リブ作成装置）
図１において、実施例１のシート接着装置１は、プレート状のフィルム支持台２を有する。前記フィルム支持台２の上方には、フィルムプレス部材４が配置されている。前記フィルムプレス部材４は、前記フィルム支持台２上のシート束を圧接位置（図２Ｂ参照）と、上方に退避した退避位置（図２Ａ参照）との間を移動する。なお、前記フィルムプレス部材４の移動は、図示しないプレス部材移動装置（例えば、油圧シリンダや空シリンダ）により行われる。また、フィルムプレス部材４は、高温で加熱されている。
【００３５】
図２Ａ、図２Ｂにおいて、前記フィルム支持台２上には、ウレタンシート６が載置され、ウレタンシート６の上には、端部分を位置あわせした剥離紙８付きのホットメルトシート７が積載される。前記剥離紙８と、フィルムプレス部材４との間には、表面平面度が鏡面に近いシム(shim)板９が挟まれる。この状態で、フィルムプレス部材４により加熱圧接され、ウレタンシート６にホットメルトシート７が接着され、ホットメルトシート付き帯状部材作成シート（６＋７＋８）が作成される。
【００３６】
なお、実施例１では、ウレタンシート６として、幅が数百ｍｍ、長さが無端状ベルトの内周長に対し差が０〜−４ｍｍ、厚みは１ｍｍのものが使用される。前記ウレタンシート６の上面は、ローレット加工（格子状のギザギザの凹凸を形成する加工）により、１０点平均粗さＲｚが数十μｍ程度の粗さ面に加工されており、ホットメルトシート７との接着性を高めている。また、前記ホットメルトシート７は、ポリエステル系の接着材料により構成され、厚みは５０μｍで、幅と長さがウレタンシート６と同サイズのものが使用される。なお、ホットメルトシート７として、前記厚みは２０μ〜１００μｍのものを使用できる。さらに、フィルムプレス部材４による熱圧接条件としては、温度１１０℃〜１８０℃、圧力０．０５〜０．３ＭＰａ、圧接時間３〜６０秒の範囲がよく、実施例１ではこの中でさらに好適な１５０℃、０．２ＭＰａ、３０秒で加熱圧接を行った。なお、フィルムプレス部材４による圧着を行うと、フィルムプレス部材４の表面の形状がホットメルトシート付き帯状部材作成シート（６＋７＋８）表面に転写されるが、シム板９を挟み込んでいるので、ホットメルトシート付き帯状部材作成シート（６＋７＋８）表面は鏡面状となる。したがって、ウレタンシート６とホットメルトシート７との接着面に空気の噛み込みが無く、無端状ベルトに貼り付けたときに密着し、耐久性を向上させることができる。
【００３７】
前記シート接着装置１により作成されたホットメルトシート付き帯状部材作成シート（６＋７＋８）は、シート裁断装置１１の裁断用支持台１２に載置される。前記裁断用支持台１２の上方には、複数のトムソン刃１３が平行して配置されたトムソン型（ビク型とも呼ばれる）１４が配置されている。トムソン型１４は、図示しないトムソン型移動装置により、上方の退避位置（図２Ｃ参照）と、ホットメルトシート付き帯状部材作成シート（６＋７＋８）を裁断する裁断位置（図２Ｄ参照）との間を移動する。実施例１のトムソン型１４では、トムソン刃１３が５ｍｍ間隔で配置されており、ホットメルトシート付き帯状部材作成シート（６＋７＋８）が幅５ｍｍの帯状（短冊状）のリブ（帯状部材）１６に一括で打ち抜き裁断される。なお、ホットメルトシート付き帯状部材作成シート（６＋７＋８）の接着面は常温ではタック性（接着性、粘着性、吸着性等）を示さないので、前記トムソン型１４により容易に打ち抜くことができる。なお、実施例１では、剥離紙８はこの型抜きまで剥がさないで、型抜きで同時に打ち抜く。ホットメルトシート表面の汚染を防止するためである。
【００３８】
（リブ貼付けベルト製造装置）
図３は、実施例１のリブ貼り付けベルト製造装置の説明図であり、ベルトが弛緩した状態の説明図である。
図４は、実施例１のリブ貼付ベルト製造装置のリブ送り出し装置およびリブ支持装置の要部拡大説明図である。
図５は、実施例１のリブ貼り付け装置の説明図であり、ベルトが張り出された状態の説明図である。
図６は実施例１のリブ貼り付け装置の説明図であり、リブ貼り付け装置が貼り付け位置に移動した状態の説明図である。
【００３９】
図３、図５，図６において、実施例１のリブ貼付ベルト製造装置（帯状部材貼付ベルト製造装置）Ｄは、無端状ベルトＢを支持するベルト支持装置Ｄ１と、前記ベルト支持装置Ｄ１に無端状ベルトＢを着脱する図示しないベルト着脱装置と、前記ベルト支持装置Ｄ１の両脇に配置され、ベルト支持装置Ｄ１の無端状ベルトにリブ１６を貼り付けるリブ貼付装置(帯状部材貼付装置)Ｄ２と、前記無端状ベルトＢに貼り付けられたリブの貼付位置を計測する貼付位置計測装置Ｄ３とを有する。
（リブ貼付装置Ｄ２）
図３、図４において、前記リブ貼付装置Ｄ２は、リブ送り出し装置２１を有する。前記リブ送り出し装置（リブストッカー）２１には、一括打ち抜き裁断により作成された複数のリブ１６が、リブ本体１６ａを下側にし、ホットメルトテープ１６ｂを上側にした状態で積載される。前記リブ送り出し装置２１は、前記リブ１６の幅に合わせて作成された一対の側壁２２と、リブ１６の１本分の厚みに設定されたリブ送り出し口２３ａが形成された前端壁２３と、積載された前記リブ１６の最下面に接触し、前記リブ送り出し口２３ａからリブ１６を送り出す送り出しロール２４とを有する。
【００４０】
前記リブ送り出し装置２１により送り出されたリブ１６は、リブ送り出し口２３ａの前方に配置されたリブ支持装置（帯状部材支持装置）３１に支持される。前記リブ支持装置は、送り出されたリブ１６を支持するリブ支持台３２を有する。前記リブ支持台３２には溝壁３３が固定支持されている。前記リブ支持台３２の溝壁３３から離隔した位置には溝壁３３に対して接近、離隔可能な押し当て部材３４が配置されている。前記押し当て部材３４は、押し当て制御装置３６により前記溝壁３３への接近離隔が制御される。前記押し当て部材３４は、初期状態では、前記溝壁３３から離隔した離隔位置に保持され、溝壁３３と押し当て部材３４との間にリブ１６が搬送されると、接近位置に移動してリブを所定の圧力で挟む。
また、前記リブ支持台３２のリブ送り出し口２３ａ側には、下方に湾曲する円弧状の外周面を有する誘導部材３８が支持されており、リブ１６の後部を下方に垂れ下がった状態（余分なストレスが作用しない状態）で支持する。なお、前記誘導部材３８には、図示しない誘導溝が形成されており、無端状ベルト貼り付け時には垂れ下がったリブ１６を誘導溝によりガイドする。したがって、誘導部材３８により、スムースにリブ１６が誘導される。
【００４１】
なお、前記溝壁３３および押し当て部材３４の高さは、リブ１６の厚みの８０％〜６０％の範囲のものが好適に使用され、実施例１では８０％に設定されている。また、リブ受け台３２の上面や溝壁３３および押し当て部材３４のリブ１６が接触する面は、平面度が１０μｍ台（１００分台、１ｍｍに対して０．０１ｍｍ台の凹凸）に高く加工されている。また、前記リブ受け台３２や溝壁３３、押し当て部材３４、誘導部材３８の表面は、フッ素樹脂でコーティングされており、摩擦が低く、リブ１６の移動がスムースに行われると共にリブ１６がリブ受け台３２等に貼り付き難くなるように構成されている。なお、フッ素樹脂に限定されず、例えば、シリコン樹脂等の低摩擦材料によりコーティングすることも可能である。
【００４２】
図３、図５、図６において、前記リブ支持台３２の上方には、プレス部材（加熱圧接部材）３９が配置されている。図３、図５，図６において、前記リブ支持装置３１およびプレス部材３９は、支持台移動装置４１により、リブ支持装置３１を無端状ベルトＢから離隔した退避位置（図３、図５参照）と、無端状ベルトＢの内周縁にリブ１６を貼り付ける貼付実行位置（図６参照）との間を、１軸方向に一体的に移動可能に構成されている。前記支持台移動装置４１は、例えば、ギア溝が形成されたレール（図示せず）と、前記ギア溝に噛み合うギア（図示せず）とにより１軸方向に移動可能な構成を採用することができ、前記１軸方向の位置をμｍ単位で微調整可能に構成されている。
なお、図３、図５，図６に示すように、無端状ベルトＢの両脇に配置される各一対のリブ送り出し装置２１およびリブ支持装置３１は、対称に配置されている。
【００４３】
図７はプレス部材が退避位置に移動した状態のリブ貼付装置の説明図である。
図８はプレス部材が圧接位置に移動した状態のリブ貼付装置の説明図である。
図９はプレス部材が軽接触位置に移動した状態のリブ貼付装置の説明図である。
図３〜図６において、リブ支持台の上方に配置された前記プレス部材３９は、図示しないプレス部材移動装置（例えば、エアシリンダ等）により、リブ支持台３２に接近、離隔可能に保持されている。前記プレス部材３９は、前記リブ支持装置３１が貼付実行位置に移動した状態で、無端状ベルトＢから離隔した退避位置（図７参照）と、前記無端状ベルトＢをリブ１６に圧接（圧着）させ、リブ１６を貼り付ける圧接位置（図８参照）と、前記無端状ベルトＢに接触し且つ圧接せず、無端状ベルトＢが回転可能な軽接触位置（図９参照）との間で移動可能に構成されている。なお、実施例１では、前記プレス部材３９を使用して、一回で熱圧着できるベルト周方向長さ（一括貼付長さＬ）は、無端状ベルトＢが張架される駆動軸５１および従動軸５２との間に前記プレス部材３９が入る範囲であり、最大で４０％、少なくとも内周長ＢＬの１０％に設定できる。
【００４４】
（ベルト支持装置Ｄ１）
図３，図５、図６において、ベルト支持装置（ベルト駆動装置）Ｄ１は、無端状ベルトＢが張架される駆動軸５１および従動軸５２とを有する。前記駆動軸５１には、図示しないベルト駆動モータが連結され、ベルト駆動モータの駆動により無端状ベルトＢを矢印Ｙ１方向に回転させる。
前記駆動軸（ドライブ軸）５１および従動軸（テンション軸）５２は、小径軸部５１ａ、５２ａと、前記小径軸部５１ａ、５２ａの軸方向中央部に嵌め合いネジで固定支持された円筒状セットカラー５１ｂ、５２ｂとを有する。したがって、実施例１の駆動軸５１および従動軸５２では、円筒状セットカラー５１ｂ、５２ｂ部分で無端状ベルトＢが支持されると共に、小径軸部５１ａ、５２ａの部分にリブ１６が貼り付けられ、ベルトＢが接触しないように回避される。なお、前記小径軸部５１ａ、５２ａと円筒状セットカラー５１ｂ、５２ｂとの段差領域は最小限にすることがベルト端部の緩み防止によい。実施例１の前記円筒状セットカラー５１ｂ、５２ｂは、嵌め合いネジで小径部５１ａ、５２ａに固定されているので、使用する無端状ベルトＢの幅やリブ１６の取り付け位置等に応じて、サイズの異なる円筒状セットカラー５１ｂ、５２ｂに交換して対応することができる。
【００４５】
図３，図５、図６において、前記駆動軸５１および従動軸５２の後端部は、後端ベアリング５３，５４により回転可能に支持されている。前記後端ベアリング５３，５４は、ベルト張出・弛緩装置５６により軸部材５１，５２どうしが接近して張架されたベルトＢが弛緩する弛緩位置（図３参照）と、軸部材５１，５２どうしが離隔して張架されたベルトＢが張り出される張り出し位置（図５、図６参照）との間で移動可能に構成されている。
また、前記駆動軸５１および従動軸５２の前端部は、前記張り出し位置に移動した状態で、着脱軸受け５７，５８により回転可能に支持される。前記着脱軸受け５７，５８は、断面Ｌ字形の固定部５７ａ、５８ａと、前記固定部５７ａ、５８ａの上端に回転可能に支持された回動部５７ｂ、５８ｂとを有する。前記回動部５７ｂ、５８ｂは、前記ベルト張出弛緩装置５６の移動に連動して、上方に回動して駆動軸５１および従動軸５２の前端部を移動自由にする開放位置（図３参照）と、駆動軸５１および従動軸５２の前端部を挟み込み回転可能に支持する軸支持位置（図５，図６参照）との間を移動可能に構成されている。
【００４６】
なお、前記駆動軸５１および従動軸５２は、張架された無端状ベルトＢのウォーク量（蛇行量）が最小になるように平行アライメントが調整されている。ベルトＢが蛇行すると、貼り付けられるリブ１６も蛇行し、真直度が得られにくいからである。実施例１では、両軸部材５１，５２の水平断面の平行度、垂直断面の平行度をそれぞれ０．０１ｍｍ未満（１００分台）に合わせ込む位置調整がされている。従来、位置調整を行う場合、石定盤などの基準となるベース定盤上にブロックゲージなどの調整・測定用の治具の揃った検査室に持ち込む必要があり、多大な測定工数が必要となっていた。実施例１では、前記各軸部材５１，５２の軸方向長さに相当する一辺と、ベルト張架時の軸間距離に相当する長さの他辺を有し、一定の平面度と対辺平行度を有する長方形状の平板により構成された校正治具を使用して、位置調整する。この校正治具を使用して垂直断面の平行度を調整する場合、まず、両軸部材５１，５２の上面を渡すように校正治具を設置する。そして、駆動軸５１を校正治具下面に線接触させたときに、従動軸５２側の片側浮き上がり量（調整量）をシム板を挟み込んで計測できる。次に、両軸部材５１，５２の水平断面の平行度を調整する場合、まず、ベアリングに軸部材５１，５２を固定した後、駆動軸５１の側面(軸方向に垂直な面)に校正治具側面が線接触するように設置する。この状態で、従動軸５２側の片側浮き上がり量を、シム板を挟み込んで計測できる。これにより、装置設置先で、簡便且つ迅速に平行度の測定ができる。なお、測定結果に応じた位置調整は、例えば、シム板をベアリング部分に挿入するなどして平行になるように調整することが可能である。
【００４７】
図３，図５，図６において、前記駆動軸５１および従動軸５２の中間部にはベルトリフター５９が配置されている。前記ベルトリフター５９は、前記ベルト張出・弛緩装置５６により、弛緩したベルトＢを吊り上げて支持するリフト位置（図３参照）と、張架されたベルトＢの内周部内に配置される待機位置（図５参照）との間を移動可能に構成されている。したがって、実施例１のベルト支持装置Ｄ１では、前記ベルトリフター５９がリフト位置に移動し、ベアリング５３，５４が弛緩位置に移動した状態で、図示しないベルト着脱装置により無端状ベルトＢが着脱される。また、無端状ベルトＢが装着された状態で、ベルトリフター５９が待機位置に移動し、ベアリング５３，５４が張出位置に移動した状態で、２軸５１，５２により無端状ベルトＢが張り出され、回転可能な状態に保持される。
なお、実施例１のベルト支持装置Ｄ１では、ベルト着脱装置を使用して無端状ベルトＢを着脱したが、作業者が手作業で交換（着脱）することも可能である。
【００４８】
（貼付位置計測装置Ｄ３）
図１０は実施例１の貼付位置計測装置の説明図であり、図１０Ａはベルトを内周面側から見た状態の説明図、図１０Ｂは撮像範囲の部分の断面説明図である。
図３、図５、図６、図１０において、貼付位置計測装置Ｄ３は、図示しない計測装置移動機構によりリブ支持装置３１の移動に連動して、無端状ベルトＢの内周部に進入してリブ貼付装置Ｄ２のベルト回転方向Ｙ１下流側に配置され、リブ１６の貼付位置を計測可能な計測位置（図６参照）と、前記無端状ベルトＢから退避する退避位置（図３，図５参照）との間を移動可能に支持されている。
【００４９】
図３，図５，図６、図１０において、前記貼付位置計測装置Ｄ３は、計測位置に移動した状態で、リブ１６の下方に配置され、リブ１６の画像を反射する数十ｍｍ角の小型直角プリズムミラー６１と、前記プリズムミラー６１により反射された画像を縮小する低倍率の縮小系マイクロレンズ６２とからなる折り返し撮像光学系（６１＋６２）と、ベルトＢから軸方向に離隔した位置に配置されたＣＣＤカメラ６３（撮像装置）とを有する。また、実施例１の貼付位置計測装置Ｄ３は、光を出射するスポット光源（照射装置）６４と、前記リブ１６の貼付位置を明るくするために前記スポット光源６４からの照射光を拡散して照射する黒色の艶消し照明拡散板６６とを有する。なお、前記スポット光源６４として、ハロゲン光やＬＥＤ光を照射する光源を使用することが可能である。
したがって、実施例１の貼付位置計測装置Ｄ３は、艶消し照明拡散板６６により拡散された照明光がリブの貼付位置を中心に照射され、折り返し撮像光学系（６１＋６２）を介してＣＣＤカメラ６３で、無端状ベルトＢおよびリブ１６の画像を撮像できる。なお、実施例１の貼付位置計測装置Ｄ３は、図１０Ａの点線の枠で示す撮像範囲の画像を撮像し解析する。
【００５０】
（コントローラ（制御部）の説明）
図１１は実施例１の帯状部材貼付ベルト製造装置のコントローラの説明図である。
実施例１のリブ貼付け装置Ｄでは、前記リブ送り出し装置２１の送り出しロール２４の駆動や、押し当て部材３４の移動、プレス部材３９の移動、支持台移動装置４１によるリブ支持装置３１の移動、ベルト張出・弛緩装置５６の作動、ベルトリフター５９の移動、駆動軸５１の駆動、無端状ベルトＢの着脱（ベルト着脱装置の作動）、貼付位置計測装置Ｄ３の移動等は、コントローラＣにより制御される。
前記コントローラＣは、外部との信号の入出力および入出力信号レベルの調節等を行うＩ／Ｏ（入出力インターフェース）、必要な処理を行うためのプログラムおよびデータ等が記憶されたＲＯＭ（リードオンリーメモリ）、必要なデータを一時的に記憶するためのＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）、前記ＲＯＭに記憶されたプログラムに応じた処理を行うＣＰＵ（中央演算処理装置）、ならびにクロック発振器等を有するマイクロコンピュータにより構成されており、前記ＲＯＭに記憶されたプログラムを実行することにより種々の機能を実現することができる。
前記コントローラＣの機能（制御手段）を、図１１を使用して次に説明する。
【００５１】
Ｃ１：リブ送り出し装置制御手段
リブ送り出し装置制御手段Ｃ１は、リブ送り出し装置２１の送り出しロール２４の駆動を制御して、リブ１６のリブ支持台３２への送り出しを制御する。
Ｃ２：押し当て部材制御手段
押し当て部材制御手段Ｃ２は、前記リブ支持装置３１の押し当て部材３４の前記離隔位置と接近位置との間の移動を制御し、前記リブ１６がリブ送り出し装置２１から送り出される際には前記離隔位置に移動させ、リブ１６がリブ支持台３２の所定の位置まで送り出されると前記接近位置に移動させ、押し当て部材３４と溝壁３３との間の溝でリブ１６を挟み込む。
【００５２】
Ｃ３：ベルト着脱装置制御手段
ベルト着脱装置制御手段Ｃ３は、図示しないベルト着脱装置を制御して、弛緩位置に保持されたベルトリフター５９や各軸５１，５２に対し、リブ１６の貼付が行われていない無端状ベルトＢを装着したり、リブ１６が貼り付けられた無端状ベルトＢを取り外す。
Ｃ４：ベルト張出・弛緩制御手段
ベルト張出・弛緩制御手段Ｃ４は、ベルト張出・弛緩装置５６の制御を行うことにより、ベアリング５３，５４を弛緩位置と張出位置との間で移動させたり、ベルトリフター５９をリフト位置と待機位置との間で移動させたり、着脱軸受け５７，５８の回動部５７ｂ、５８ｂを開放位置と軸支持位置との間で移動させる。
【００５３】
Ｃ５：貼付装置移動制御手段
貼付装置位置制御手段Ｃ５は、貼付実行位置補正量記憶手段Ｃ５Ａを有し、前記支持台移動装置４１を制御することにより、リブ支持装置３１およびプレス部材３９を、前記退避位置と貼付実行位置との間で移動させる。
Ｃ５Ａ：貼付実行位置補正量記憶手段
貼付実行位置補正量記憶手段Ｃ５Ａは、無端状ベルトＢに貼り付けられたリブ１６の貼付位置のずれや無端状ベルトＢのウォーク（蛇行）量に応じて演算された前記貼付実行位置の補正量（無端状ベルトＢの幅方向の位置調整量）を記憶する。
【００５４】
Ｃ６：ベルト回転制御手段
ベルト回転制御手段Ｃ６は、貼付時ベルト回転量記憶手段Ｃ６Ａと、精度計測時回転制御手段Ｃ６Ｂとを有し、駆動軸５１のベルト駆動モータの駆動を制御することにより、無端状ベルトＢの回転を制御する。
Ｃ６Ａ：貼付時ベルト回転量記憶手段
貼付時ベルト回転量記憶手段Ｃ６Ａは、無端状ベルトＢにリブ１６を順次貼り付ける際に、無端状ベルトＢの回転速度および回転量Ｒを記憶する。回転速度としては１０〜１００ｍｍ／ｓの範囲を好適に使用することができ、また、回転速度の加速制御は、急激な加速によるリブ１６やベルトＢ等への衝撃を緩和するために低速から加速し、プロファイルが台形となる台形制御を採用することが好ましい。また、実施例１の貼付時ベルト回転量記憶手段Ｃ６Ａは、回転量Ｒとして、前記プレス部材３９で一括して貼り付けることができる長さ（一括貼付長さ、プレス部材３９のベルト周方向の長さに対応）Ｌと同一の長さが設定されている。なお、前記回転量Ｒは、高い真直度が必要な場合、例えば、Ｒ＝Ｌ／１０に設定して、小刻みに貼り合わせることが望ましい。この場合、後述するプレス部材３９による１回あたりのプレス時間は、短くすることが望ましい。一方、それほど高い真直度が要求されておらず、生産性を高めたい場合には、ＲをＬより大きな数値とすることも可能である。この場合、Ｌより大きな数値によっては部分的に熱圧着されていない部分があるが、Ｌ＋２０ｍｍ程度であれば、画像形成装置において耐久性や真直度に関しては問題がないことが本発明者の実験により確認された。
【００５５】
Ｃ６Ｂ：精度計測時回転制御手段
精度計測時回転制御手段Ｃ６Ｂは、貼り付けられたリブ１６の貼付位置の精度や真直度を計測する場合や、無端状ベルトＢのウォーク量を計測する場合に、前記無端状ベルトＢを所定の回転速度で連続回転させる。
Ｃ７：リブ貼付制御手段
リブ貼付制御手段Ｃ７は、プレス部材制御手段Ｃ７Ａと、圧着時間計時手段Ｃ７Ｂと、貼付完了判別手段Ｃ７Ｃとを有し、プレス部材３９の制御を行うことにより、前記一括貼付長さＬだけリブ１６を無端状ベルトＢへ貼付ける。なお、実施例１のリブ貼付制御手段Ｃ７は、好適な熱圧着条件である温度１５０℃、圧力０．０８ＭＰａで、前記プレス部材３９によりリブ１６を無端状ベルトＢに加熱圧接して接着する（熱圧着する）。なお、前記熱圧着条件としては、温度１１０℃〜１８０℃を使用することができ、圧力０．０３〜０．５ＭＰａを使用することができる。
【００５６】
Ｃ７Ａ：プレス部材制御手段
プレス部材制御手段Ｃ７Ａは、前記プレス部材３９を、前記退避位置と、圧接位置と、軽接触位置との間で移動させる。
Ｃ７Ｂ：圧着時間計時手段
圧着時間計時手段Ｃ７Ｂは、前記プレス部材３９を前記圧接位置で保持し、リブ１６と無端状ベルトＢを加熱圧接して接着する時間である圧着時間が経過したか否かを計時する。実施例１の圧着時間計時手段Ｃ７Ｂは、前記圧着時間として好適な時間である１０秒を記憶している。なお、前記圧着時間は、変更可能であり、３秒〜１５秒程度とすることも可能である。
【００５７】
Ｃ７Ｃ：貼付完了判別手段
貼付完了判別手段Ｃ７Ｃは、プレス部材３９により貼付を行った（圧着した）回数である貼付回数ｎをカウントする貼付回数カウント手段Ｃ７Ｃ１と、貼付が完了したか否かを判別するための貼付完了判別値を記憶する貼付完了判別値記憶手段Ｃ７Ｃ２とを有する。そして、前記貼付完了判別手段Ｃ７Ｃは、前記貼付回数ｎと、貼付完了判別値とに基づいて、無端状ベルトＢの内周縁へのリブ１６の貼り付けが完了したか否かを判別する。なお、実施例１の貼付完了判別手段Ｃ７Ｃでは、無端状ベルトＢの内周の長さＢＬと一括貼付長さＬとの和（＝ＢＬ＋Ｌ）が前記貼付完了判別値に設定されており、回転量の総和、すなわち、回転量Ｒと貼付回数の積（＝Ｒ×ｎ）が貼付完了判別値以上になった場合に、貼付が完了したものと判別する。なお、前記貼付完了判別値を内周長さＢＬと一括貼付長さＬとの和に設定することにより、リブ１６の前端と後端のつなぎ合わせ部分が、溝壁３３および押し当て部材３４に挟まれた状態で貼り合わされる。したがって、つなぎ合わせ部分では、接着剤が再溶融してリブ１６の位置が、溝壁３３および押し当て部材３４により補正される。この結果、つなぎ合わせ部分でベルト幅方向に対してずれていた場合、補正されるので、つなぎ合わせ部分でのズレ（段差）を低減できる。
【００５８】
Ｃ８：貼付精度計測手段
貼付精度計測手段Ｃ８は、エッジ抽出手段Ｃ８Ａと、エッジ位置算出手段Ｃ８Ｂと、計測終了判別手段Ｃ８Ｃと、真直度演算手段Ｃ８Ｄと、貼付位置補正量算出手段Ｃ８Ｅとを有し、無端状ベルトＢに貼り付けられたリブ１６の貼付位置の精度や真直度を計測する。なお、実施例１の貼付位置の計測等は、無端状ベルトＢを連続回転させながら連続撮像して計測する。
Ｃ８Ａ：エッジ抽出手段
エッジ抽出手段Ｃ８Ａは、ＣＣＤカメラ６３により撮像した画像を解析し、エッジ部分を抽出する。前記エッジ部分は、無端状ベルトＢとリブ１６の境界部分や無端状ベルトＢの縁等で発生する画像の陰影を解析することにより抽出される。
【００５９】
Ｃ８Ｂ：エッジ位置算出手段
エッジ位置算出手段Ｃ８Ｂは、抽出されたエッジ部分の位置を検出する。実施例１のエッジ位置算出手段Ｃ８Ｂは、図１０Ａに示すように、撮像範囲のベルト外方から内方に向かって最初のエッジ部分を無端状ベルトＢの縁と判別し、リブ１６の内側のエッジ部分までの距離を計算する。
Ｃ８Ｃ：計測終了判別手段
計測終了判別手段Ｃ８Ｃは、前記貼付位置の計測が終了したか否かを判別する。実施例１の計測終了判別手段Ｃ８Ｃは、無端状ベルトＢが１回転した場合に、貼付位置の計測が終了したものと判別する。
【００６０】
図１２は、実施例１の貼り合わせ位置のプロファイルの説明図である。
Ｃ８Ｄ：真直度演算手段
真直度演算手段Ｃ８Ｄは、前記エッジ位置算出手段Ｃ８Ｂにより計算された貼付位置のベルト１周分の履歴データ（プロファイルデータ）に基づいて、貼り付けられたリブ１６の真直度を演算する。例えば、実施例１の真直度算出手段Ｃ８Ｄは、図１２に示す貼付位置のベルト１周分のプロファイルデータが得られた場合、その最大値と最小値との差を真直度として演算する。なお、図１２の貼付位置のプロファイルデータには、部分的にデータが存在しない部分があるが、この部分は、リブ１６のつなぎ合わせ部分であり、無端状ベルトＢの内周長よりも短めに設定されているリブ１６が設けられていない部分に相当する。
Ｃ８Ｅ：貼付実行位置補正量算出手段
貼付実行位置補正量算出手段Ｃ８Ｅは、前記真直度演算手段Ｃ８Ｄにより演算された真直度に基づいて、リブ支持装置３１およびプレス部材３９の前記貼付実行位置の補正量を算出する。実施例１の貼付実行位置補正量算出手段Ｃ８Ｅは、貼付実行位置補正量として、前記貼付位置の値が計測されたベルト周方向位置毎に、貼付位置のズレをうち消す補正量が設定される。
【００６１】
Ｃ９：ウォーク量計測手段
ウォーク量計測手段Ｃ９は、エッジ抽出手段Ｃ９Ａと、エッジ位置算出手段Ｃ９Ｂと、計測終了判別手段Ｃ９Ｃと、ウォーク量演算手段Ｃ９Ｄと、貼付実行位置補正量算出手段Ｃ８Ｅとを有し、無端状ベルトＢを回転させた場合の各軸５１，５２の平行度により発生するウォーク（蛇行）の量を計測する。なお、実施例１のウォーク量の計測は、無端状ベルトＢを連続回転させながら無端状ベルトＢの縁を連続撮像して計測する。
Ｃ９Ａ：エッジ抽出手段
エッジ抽出手段Ｃ）Ａは、ＣＣＤカメラ６３により撮像した画像を解析し、エッジ部分を抽出する。
【００６２】
Ｃ９Ｂ：エッジ位置算出手段
エッジ位置算出手段Ｃ９Ｂは、抽出されたエッジ部分の位置を検出する。エッジ位置算出手段Ｃ９Ｂは、撮像範囲のベルト外方から内方に向かって最初のエッジ部分を無端状ベルトＢの縁と判別する。
【００６３】
Ｃ９Ｃ：計測終了判別手段
計測終了判別手段Ｃ９Ｃは、前記ウォーク量の計測が終了したか否かを判別する。実施例１の計測終了判別手段Ｃ９Ｃは、無端状ベルトＢが１回転した場合に、ウォーク量の計測が終了したものと判別する。
【００６４】
Ｃ９Ｄ：ウォーク量演算手段
ウォーク量演算手段Ｃ９Ｄは、前記エッジ位置算出手段Ｃ９Ｂにより算出された縁の位置のベルト１周分の履歴データ（プロファイルデータ）に基づいて、無端状ベルトＢが１周した時のウォーク量（蛇行量）を演算する。例えば、実施例１のウォーク量算出手段Ｃ９Ｄは、前記真直度演算手段Ｃ９Ｄと同様に、ベルト１周分のプロファイルデータからその最大値と最小値との差をウォーク量として演算する。
Ｃ９Ｅ：貼付実行位置補正量算出手段
貼付実行位置補正量算出手段Ｃ９Ｅは、前記ウォーク量演算手段Ｃ９Ｄにより演算されたウォーク量に基づいて、リブ支持装置３１およびプレス部材３９の前記貼付実行位置の補正量を算出する。実施例１の貼付実行位置補正量算出手段Ｃ９Ｅは、貼付実行位置補正量として、前記縁の位置が計測されたベルト周方向位置毎に、縁の位置のズレをうち消す補正量が設定される。
【００６５】
（フローチャートの説明）
次に、実施例１のリブ貼付ベルトの製造工程のフローチャートの説明を行う。
図１３は実施例１のリブ貼付ベルトの製造工程のフローチャートである。
図１３のフローチャートの各ＳＴ（ステップ）の処理は、前記コントローラＣのＲＯＭ等に記憶されたプログラム等に従って行われる。
【００６６】
リブ貼付ベルト製造工程が開始されると、図１３のＳＴ１において、リブ送り出し装置２１を駆動して、リブ１６をリブ支持台３２に送り出す。その後、押し当て部材３４を接近位置に移動させて、リブ１６を挟み込む。そして、ＳＴ２に進む。
ＳＴ２において、ベルト着脱装置によりベルトリフター５９や軸５１，５２に無端状ベルトＢを装着する。そして、ＳＴ３に進む。
ＳＴ３において、ベルト張出・弛緩装置５６を制御して、無端状ベルトＢを張り出す。そして、ＳＴ４に進む。
ＳＴ４において、ウォーク量の計測を行うウォーク量計測処理（後述する図１４のサブルーチン参照）を実行し、ＳＴ５に進む。
【００６７】
ＳＴ５において、支持台移動装置４１を制御して、リブ支持装置３１およびプレス部材３９を貼付実行位置に移動させる。そして、ＳＴ６に進む。
ＳＴ６において、次の処理（１）、（２）を実行し、ＳＴ７に進む。
（１）プレス部材３９を軽接触位置に移動させる。
（２）貼付回数ｎを０に初期化する。
ＳＴ７（支持装置移動工程および帯状部材貼付工程）において、次の処理（１）、（２）を実行して、ＳＴ８に進む。
（１）貼付実行位置補正量が設定されている場合、貼付実行位置を補正（調整）する。
（２）プレス部材を圧接位置に移動し、熱圧着を開始する。
【００６８】
ＳＴ８において、圧着時間が経過したか否かを判別する。ノー（Ｎ）の場合はＳＴ８を繰り返し、イエス（Ｙ）の場合はＳＴ９に進む。
ＳＴ９（非圧接位置移動工程）において、プレス部材を軽接触位置に移動させる。そして、ＳＴ１０に進む。
ＳＴ１０（ベルト回転工程）において、次の処理（１）、（２）を実行し、ＳＴ１１に進む。
（１）無端状ベルトＢを設定された回転量Ｒだけ回転させる。
（２）貼付回数ｎに１を加算する。すなわち、ｎ＝ｎ＋１とする。
ＳＴ１１において、回転量の総和が貼付完了判別値より大きくなったか否かを判別する。すなわち、実施例１では、（貼付回数ｎ）×（回転量Ｒ）＞（ベルト内周長ＢＬ）＋（一括貼付長さＬ）であるか否かを判別する。ノー（Ｎ）の場合はＳＴ７に戻り、イエス（Ｙ）の場合はＳＴ１２に進む。
【００６９】
ＳＴ１２において、プレス部材３９を退避位置に移動させる。そして、ＳＴ１３に進む。
ＳＴ１３（貼付位置計測工程）において、貼付位置の計測を行う貼付位置計測処理（後述する図１５のサブルーチン参照）を実行する。そして、ＳＴ１４に進む。
ＳＴ１４において、支持台移動装置４１を退避位置に移動させる。そして、ＳＴ１５に移る。
ＳＴ１５において、ベルト張出・弛緩装置５６を制御して、無端状ベルトＢを弛緩させる。そして、ＳＴ１６に進む。
ＳＴ１６において、ベルト着脱装置により無端状ベルトＢを取り出す。そして、リブ貼付ベルト製造工程を終了する。
【００７０】
（ウォーク量計測処理）
図１４はウォーク量計測処理のフローチャートであり、図１３のＳＴ４のサブルーチンのフローチャートである。
図１４のＳＴ２１において、無端状ベルトＢの所定速度での連続回転を開始する。そして、ＳＴ２２に進む。
ＳＴ２２において、ＣＣＤカメラ６３によるベルト内周面の画像の撮像を実行する。そして、ＳＴ２３に進む。
ＳＴ２３において、撮像された画像に基づいて、エッジ部の抽出を行う。そして、ＳＴ２４に進む。
ＳＴ２４において、抽出されたエッジ部のエッジ位置の算出を行う。そして、ＳＴ２５に進む。
【００７１】
ＳＴ２５において、無端状ベルト１周分の撮像やエッジ位置の算出が終了したか否かを判別する。ノー（Ｎ）の場合はＳＴ２２に戻り、イエス（Ｙ）の場合はＳＴ２６に進む。
ＳＴ２６において、次の処理（１）〜（３）を実行する。
（１）ベルトウォーク量を計算する。
（２）計算されたベルトウォーク量に基づいて、貼付実行位置補正量を算出する。
（３）無端状ベルトＢの回転を停止する。
そして、図１４のウォーク量計測処理を終了して図１３に戻る。
【００７２】
（貼付位置計測処理）
図１５は貼付位置計測処理のフローチャートであり、図１３のＳＴ１３のサブルーチンのフローチャートである。
図１５の貼付位置計測処理では、ＳＴ３１〜ＳＴ３５は、前記ウォーク量計測処理のＳＴ２１〜ＳＴ２５と同様の処理を実行する。
図１５のＳＴ３６において、次の処理（１）〜（３）を実行する。
（１）真直度を計算する。
（２）計算された真直度に基づいて、貼付実行位置補正量を算出する。
（３）無端状ベルトＢの回転を停止する。
そして、図１５の貼付位置計測処理を終了して図１３に戻る。
【００７３】
（実施例１の作用）
前記構成を備えた実施例１のリブ貼付ベルト製造装置（帯状部材貼付ベルト製造装置）および方法では、プレス部材３９により所定の一括貼付長さＬ分一度に貼り付けられ、一括貼付長さＬに対応する所定回転量Ｒだけ無端状ベルトが回転する。この回転により、新たなリブ１６が溝壁３３と押し当て部材３４との間に誘導され、次のプレス部材３９の熱圧着により貼り合わされる。そして、これを繰り返してリブ１６が無端状ベルトＢの内周面の縁全面に貼り付けられる。したがって、実施例１では、プレス部材３９によって所定の貼付長さＬに渡ってリブ１６が貼り付けられるので、逐次貼り合わせを行う場合に比べ、生産性を高めることができる。
また、実施例１のリブ貼付ベルト製造装置および方法では、溝壁３３や押し当て部材３４およびリブ支持台３２が精度良く真直に形成されており、押し当て部材３４により押し当てられた状態で、貼り付けられるので、貼付位置の精度が高まり、真直度が良くなる。また、ベルト回転時にはプレス部材３９が軽接触位置に保持されているので、回転中にリブ１６が溝壁３３や押し当て部材３４で形成される溝からずれ難く、真直度を良くすることができる。
【００７４】
さらに、実施例１のリブ貼付ベルト製造装置および方法では、誘導部材３８によりリブ１６がスムースに溝壁３３と押し当て部材３４との間に誘導されるので、貼付が円滑且つ正確に行われ、真直度等を高めることができる。また、垂れ下がるようにリブ１６が支持されるので、リブ１６に余分なストレスが作用することを防止できる。
また、実施例１のリブ貼付ベルト製造装置および方法では、接着剤としてホットメルトシート７を裁断したホットメルトテープ１６ｂを使用しているので、両面テープを使用する場合に比べ、耐久性を高めることができる。さらに、ホットメルトテープ１６ｂは、非加熱時に速やかに固化し接着力が強いので、力が加わってもリブ１６がずれにくく、信頼性を高めることができる。
【００７５】
また、ウレタンシート６にホットメルトシート７を貼り付ける際にシム板９を使用しているので、ホットメルトテープ１６ｂとリブ１６との間で空気の噛み込みが少なくなり、リブ貼り付きベルト（帯状部材貼付ベルト）（Ｂ＋１６）の耐久性を高めることができる。さらに、ホットメルトシート７を使用するため、接着剤を均一に塗布する工程が不要であり、容易にウレタンシート６にホットメルトシート７を貼り付けることができ、生産性を高めることができる。
また、リブ１６の貼り付けは、無端状ベルトＢの回転量の総和（＝（貼付回数ｎ）×（回転量Ｒ））が、貼付完了判別値（（ベルト内周長ＢＬ）＋（一括貼付長さＬ））より大きくなるまで行われるので(ＳＴ１１参照)、ベルト１周以上の長さ分貼付が行われる。したがって、リブ１６の前端と後端のつなぎ合わせ部分で溝壁３３および押し当て部材３４とにより矯正される。したがって、つなぎ合わせ部分で段差が少なく、真直度を良くすることができる。
【００７６】
さらに、実施例１のリブ貼付ベルト製造装置および方法では、貼付位置計測装置Ｄ３により、リブ１６貼り合わせ後、無端状ベルトＢを着脱せずに貼付位置の計測を行うことができる。したがって、無端状ベルトＢを着脱する作業を省略でき、生産性を高めることができる。
また、実施例１のリブ貼付ベルト製造装置および方法では、計測した貼付位置やウォーク量を次回のリブ１６貼付時に貼付実行位置補正量としてフィードバックすることができる。したがって、貼付位置がずれたり、ウォークによりベルト１周した時にウォーク分ずれて貼り付けられることを低減できるので、リブ貼付ベルト（Ｂ＋１６）の真直度を良くすることができる。
【００７７】
さらに、実施例１のリブ貼付ベルト製造装置および方法では、ベルトリフター５９を使用して高いリフト位置に吊った状態から無端状ベルトＢを張架するので、ベルト表面への他の部材の接触等を低減できる。したがって、表面の破損や接触汚染等を防止でき、無端状ベルトＢの品質を保持することができる。また、ベルトリフター５９を使用しているので、無端状ベルトＢを自動的に着脱することができ、キンク等のダメージの発生を抑えることができる。
また、実施例１のリブ貼付ベルト製造装置および方法では、駆動軸５１および従動軸５２が、ベルト張出状態で両端支持となり、ベルト弛緩状態で片持ち支持となるので、無端状ベルトＢの着脱を容易に行うことができ、キンク等のダメージの発生を低減できる。また、リブの貼付動作が終了後、リブ支持台３２等が退避位置に移動するので、ベルトの着脱を容易に行うことができ、キンク等のダメージの発生を抑えることができる。
【００７８】
(変更例)
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内で、種々の変更を行うことが可能である。本発明の変更例（Ｈ01）〜（Ｈ06）を下記に例示する。
（Ｈ01）前記実施例において、無端状ベルトＢを構成する材料が熱により損傷を受ける可能性がある場合には、誘導部材３８により誘導されるリブ１６を予備加熱部材（例えば、熱風送風機等）により加熱し、ホットメルトテープを予め少し溶融させておくと、プレス部材３９の熱圧着条件の温度や時間を減らしても圧着でき且つ無端状ベルトの損傷を低減できる。
【００７９】
(Ｈ02)前記実施例において、帯状部材として蛇行防止用のリブ１６を例示したが、これに限定されず、無端状ベルトＢを補強するベルト補強テープとすることも可能である。また、前記ベルト補強用テープを無端状ベルトに貼り付けた後、その上に蛇行防止用のリブ１６を積層して貼り付けることも可能である。蛇行防止用のリブ１６が貼られたベルトでは、蛇行により機械の中でリブに対して強い横向きの力が加わるため、ベルト端部が屈曲したり座屈することもある。そのため、従来から補強用テープを貼り合わせることが多いが、一般的に補強用テープは人手または専用の装置でベルト外周面に貼り合わされる。しかしながら、ベルト外周面は電子写真方式の中間画像が形成されるなど使用されるため、テープが貼り付けない方が望ましい。しかし、実施例１の帯状部材貼付ベルト製造装置Ｄでは、ベルト内周面に精度良く容易に貼ることができるため、補強テープを内周面に貼り合わせた無端状ベルトを作成することができる。さらに、リブ送り出し装置から送り出す帯状部材を補強テープやリブに交換するだけで、補強テープとリブが積層されて貼り付けられた無端状ベルトを作成することができる。
【００８０】
（Ｈ03）前記実施例において、校正治具によりウォーク量が補正する必要がない程度まで調整されている場合、ＳＴ４および図１４の処理は省略することも可能である。
（Ｈ04）前記実施例において、リブ貼付け装置の下流側に配置される貼付位置計測装置Ｄ３は、実施例１の貼付装置に限定されず、従来公知の帯状部材貼付ベルト製造装置に適用可能である。
（Ｈ05）前記実施例において、貼付位置計測装置Ｄ３を省略することも可能である。
【００８１】
（Ｈ06）前記実施例において、ＣＣＤカメラ６３により所定の１つの撮像範囲内の画像を分析したが、ベルト周方向に沿って複数の箇所の画像を分析することも可能である。この場合、画像を分析する範囲が広がるので、貼付位置やウォーク量の計測の精度を高めることができる。または、ベルトの回転速度を高速化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】図１は帯状部材作成シート上にホットメルトシートを接着するためのシート接着装置の説明図である。
【図２】図２はリブ作成工程の作用説明図であり、図２Ａは加熱圧接前の状態の説明図、図２Ｂは加熱圧接した状態の説明図、図２Ｃは裁断前の状態の説明図、図２Ｄは裁断された状態の説明図である。
【図３】図３は、実施例１のリブ貼り付けベルト製造装置の説明図であり、ベルトが弛緩した状態の説明図である。
【図４】図４は、実施例１のリブ貼付ベルト製造装置のリブ送り出し装置およびリブ支持装置の要部拡大説明図である。
【図５】図５は、実施例１のリブ貼り付け装置の説明図であり、ベルトが張り出された状態の説明図である。
【図６】図６は実施例１のリブ貼り付け装置の説明図であり、リブ貼り付け装置が貼り付け位置に移動した状態の説明図である。
【図７】図７はプレス部材が退避位置に移動した状態のリブ貼付装置の説明図である。
【図８】図８はプレス部材が圧接位置に移動した状態のリブ貼付装置の説明図である。
【図９】図９はプレス部材が軽接触位置に移動した状態のリブ貼付装置の説明図である。
【図１０】図１０は実施例１の貼付位置計測装置の説明図であり、図１０Ａはベルトを内周面側から見た状態の説明図、図１０Ｂは撮像範囲の部分の断面説明図である。
【図１１】図１１は実施例１の帯状部材貼付ベルト製造装置のコントローラの説明図である。
【図１２】図１２は、実施例１の貼り合わせ位置のプロファイルの説明図である。
【図１３】図１３は実施例１のリブ貼付ベルトの製造工程のフローチャートである。
【図１４】図１４はウォーク量計測処理のフローチャートであり、図１３のＳＴ４のサブルーチンのフローチャートである。
【図１５】図１５は貼付位置計測処理のフローチャートであり、図１３のＳＴ１３のサブルーチンのフローチャートである。
【符号の説明】
【００８３】
１…シート接着装置、２…フィルム支持台、４…フィルムプレス部材、６…ウレタンシート、７…ホットメルトシート、８…剥離紙、９…シム板、１１…シート裁断装置、１２…裁断用支持台、１３…トムソン刃、１４…トムソン型、１６ｂ…ホットメルトシート、１６…リブ、２１…リブ送り出し装置、２２…側壁、２３…前端壁、２３ａ…リブ送り出し口、２４…送り出しロール、３１…リブ支持装置、３２…リブ支持台、３３…溝壁、３４…押し当て部材、３６…押し当て制御装置、３８…誘導部材、３９…プレス部材、４１…支持台移動装置、５１…駆動軸、５１ａ，５２ａ…小径軸部、５１ｂ，５２ｂ…円筒状セットカラー、５２…従動軸、５３，５４…後端ベアリング、５６…ベルト張出・弛緩装置、５７ｂ…回動部、５７ａ…固定部、５９…ベルトリフター、６１…プリズムミラー、６２…マイクロレンズ、６３…カメラ、６４…スポット光源、６６…照明拡散板、Ｂ…無端状ベルト、ＢＬ…ベルト内周長、ＢＬ…内周長、Ｃ…コントローラ、Ｃ１…装置制御手段、Ｃ２…部材制御手段、Ｃ３…ベルト着脱装置制御手段、Ｃ４…ベルト張出・弛緩制御手段、Ｃ５…貼付装置位置制御手段、Ｃ５Ａ…貼付実行位置補正量記憶手段、Ｃ６…ベルト回転制御手段、Ｃ６Ａ…貼付時ベルト回転量記憶手段、Ｃ６Ｂ…精度計測時回転制御手段、Ｃ７…リブ貼付制御手段、Ｃ７Ａ…プレス部材制御手段、Ｃ７Ｂ…圧着時間計時手段、Ｃ７Ｃ…貼付完了判別手段、Ｃ７Ｃ１…貼付回数カウント手段、Ｃ７Ｃ２…貼付完了判別値記憶手段、Ｃ８…貼付精度計測手段、Ｃ８Ａ…エッジ抽出手段、Ｃ８Ｂ…エッジ位置算出手段、Ｃ８Ｃ…計測終了判別手段、Ｃ８Ｄ…真直度演算手段、Ｃ８Ｄ…真直度算出手段、Ｃ８Ｅ…貼付位置補正量算出手段、Ｃ８Ｅ…貼付実行位置補正量算出手段、Ｃ９…ウォーク量計測手段、Ｃ９Ａ…エッジ抽出手段、Ｃ９Ｂ…エッジ位置算出手段、Ｃ９Ｃ…計測終了判別手段、Ｃ９Ｄ…ウォーク量演算手段、Ｃ９Ｄ…ウォーク量算出手段、Ｃ９Ｄ…真直度演算手段、Ｃ９Ｅ…貼付実行位置補正量算出手段、Ｄ…帯状部材貼付ベルト製造装置、Ｄ１…ベルト支持装置、Ｄ２…リブ貼付装置、Ｄ３…貼付位置計測装置、ｎ…貼付回数、Ｒ…回転量、Ｙ１…ベルト回転方向。
【図１】
2010076943.tif 000003
【図２】
2010076943.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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