(57)【要約】【課題】クランクシャフトのセンタ穴の位置を容易かつ適切に決定する。【解決手段】このセンタ穴決定方法は、上型及び下型により成形して得られた素材クランクシャフトのセンタ穴を決定する方法であって、第１〜第４ステップを含むものである。第１ステップは上型及び下型により成形された各部位の形状データをそれぞれ取得する。第２ステップは、各部位の測定データを対応する設計データと比較することにより、各部位の型ずれによるずれ量を算出する。第３ステップは、ずれ量に基づいて、ずれ量に対応するデータを補間して実形状データを再現する。第４ステップは実形状データに基づいて素材クランクシャフトの回転バランスが所定の範囲内になるようにセンタ穴を決定する。【選択図】図６
2010031987.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１及び第２の型により成形して得られた素材クランクシャフトのセンタ穴を決定する方法であって、
第１及び第２の型により成形された各部位の形状データをそれぞれ取得する第１ステップと、
前記各部位の測定データを対応する設計データと比較することにより、前記各部位の型ずれによるずれ量を算出する第２ステップと、
前記ずれ量に基づいて、前記ずれ量に対応するデータを補間して実形状データを再現する第３ステップと、
前記実形状データに基づいて素材クランクシャフトの回転バランスが所定の範囲内になるようにセンタ穴を決定する第４ステップと、
を備えたクランクシャフトのセンタ穴決定方法。
【請求項２】
前記第１ステップは、複数のカウンタウェイトのそれぞれにおける第１型により成形された部位と第２型により成形された部位の軸方向形状を除く２次元形状データを取得する、請求項１に記載のクランクシャフトのセンタ穴決定方法。
【請求項３】
前記第１ステップは、軸方向における少なくとも４個所の部位の形状データを取得する、請求項１又は２に記載のクランクシャフトのセンタ穴決定方法。
【請求項４】
前記第２ステップは、最小二乗法を用いて測定データと設計データとが最も近くなる位置を求めることによりずれ量を算出する、請求項１から３のいずれかに記載のクランクシャフトのセンタ穴決定方法。
【請求項５】
前記第３ステップは、第１型により成形された部位と第２型により成形された部位とが重なっている場合は重なっている部位のデータを除去し、前記両部位が離れている場合は離れている部位にデータを埋めて実形状データを再現する、請求項１から４のいずれかに記載のクランクシャフトのセンタ穴決定方法。
【請求項６】
前記第４ステップは、その中心線周りの慣性乗積がゼロになるような慣性中心線を求めてセンタ穴を決定する、請求項１から５のいずれかに記載のクランクシャフトのセンタ穴決定方法。
【請求項７】
第１及び第２の型により成形して得られた素材クランクシャフトのセンタ穴を決定する装置であって、
第１及び第２の型により成形された各部位の形状データをそれぞれ取得する形状データ取得手段と、
前記各部位の測定データを対応する設計データと比較することにより、前記各部位の型ずれによるずれ量を算出するずれ量算出手段と、
前記ずれ量に基づいて、前記ずれ量に対応するデータを補間して実形状データを再現する実形状データ再現手段と、
前記実形状データに基づいて素材クランクシャフトの回転バランスが所定の範囲内になるようにセンタ穴を決定するセンタ穴決定手段と、
を備えたクランクシャフトのセンタ穴決定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クランクシャフトのセンタ穴決定方法、特に、上型と下型による鋳造あるいは鍛造により成形して得られたクランクシャフトのセンタ穴を決定する方法に関する。また、本発明は、同様のクランクシャフトのセンタ穴を決定する装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
クランクシャフトは、エンジンに組み込まれて使用されるために、回転アンバランスがあると、エンジン回転時に振動が生じる等の問題が発生する。このために、クランクシャフトの回転アンバランス量（以下、単にアンバランス値と記す）を所定の許容値以内にすることが必要である。このクランクシャフトのアンバランス値を許容値内にするためには、クランクシャフトの加工基準となるセンタ穴の位置が重要となる。
【０００３】
そこで、例えばバランス測定器により素材状態のクランクシャフト（素材クランクシャフト）を実際に回転させることにより素材のバランス測定を行い、素材クランクシャフトのバランス中心軸を見つけ出し、その中心軸上のクランクシャフト両端面にセンタ穴を形成して加工が行われる。また、加工の最終段階で再度バランス測定器により中心軸周りのバランス測定を行い、アンバランスがあった場合には、カウンタウェイトに穴を開けることによりバランス調整を行うようにしている。
【０００４】
ここで、素材状態のクランクシャフト（素材クランクシャフト）が設計データ通りの理想的な形状に仕上がっていれば、メインジャーナルの中心にセンタ穴を形成することにより、アンバランス値を容易に許容値内にすることができる。仮に、その後の加工によってバランスがずれたとしても、最終的にカウンタウェイトに穴を開けてバランス調整を容易に行うことができる。
【０００５】
しかしながら、実際には、鋳造型、鍛造型の不良や、トリミング・型抜き時の影響等によって、素材クランクシャフトには偏肉が生じていることがある。ここで、素材クランクシャフトのほとんどの加工はメインジャーナル円筒部及びピンジャーナル円筒部に対して行われるので、各円筒部における偏肉は解消されることとなるが、加工がほとんどなされないカウンタウェイトは偏肉が残った状態となっており、全体としては、依然として質量アンバランスが残っていることになる。
【０００６】
その結果、最終のバランス調整時に、カウンタウェイトに穴を開けて調整しても、クランクシャフト全体としてバランスがとれないことがある。また、例えば、所定のサイクルタイム以内にバランス調整ができないと、不良品であるとして扱われる様な場合には、バランス調整時に開けることのできる穴の量に限界があって、アンバランス値を許容値内にすることができない場合がある。
【０００７】
また、クランクシャフトとして必要不可欠な箇所を取り去らない限りバランスを許容値内にすることができない場合も生じうる。
【０００８】
このように、クランクシャフトのアンバランス値を許容値内にすることができない場合には、バランス測定によってセンタ穴加工位置のずれ量を算出して、センタ穴加工工程にそのずれ量をフィードバックし、センタ穴加工工程の処理の修正を行うことが必要となる。この場合には、ずれ量がフィードバックされる前にセンタ穴が加工された素材クランクシャフトは不良品となってしまう。また、素材製作ロットが変ってしまうと、変わるたびにずれ量のフィードバックをする必要があり、多大な工数がかかる問題がある。
【０００９】
ここで、クランクシャフトのセンタ穴位置を決定する技術として、特許文献１に示された方法がある。ここでは、複数の素材をサンプル抽出し、センタ穴を加工した時の軸中心と加工したセンタ穴位置との差等が、仕上げ加工後のアンバランス量に与える影響を統計的に処理することにより、センタ穴位置を決定する際の補正量を得ている。
【００１０】
また、特許文献２には、素材クランクシャフトの両端面における動バランス点を動バランス試験により求めて、その後に、素材クランクシャフトのジャーナル部等の形状を測定し、その測定結果から加工後に発生するアンバランスを演算的に求め、動バランス点からアンバランス量だけ移動した補正位置にセンタ穴を形成する技術が開示されている。
【特許文献１】特開平９−１７４３８２号公報
【特許文献２】特開昭５１−７６６８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
特許文献１では、予め多くのサンプルに対して加工等を行って統計的なデータを収集しなければならず、手間、時間、コストがかかる問題がある。また、製作ロットが異なる場合には、統計的な傾向が大きく変わってしまうという問題もある。
【００１２】
これに対して、特許文献２によると、サンプルを用いずにセンタ穴を決定することができる。しかしながら、センタ穴を決定するための基準とする位置を検出するために、まず、動バランス試験を行わなければならない。動バランス試験を行うためには、非常に高価なバランス測定器を用意しておかなければならないという問題がある。
【００１３】
本発明の目的は、クランクシャフトのセンタ穴の位置を容易かつ適切に決定することのできる技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
クランクシャフトの適切な位置にセンタ穴を形成するためには、素材クランクシャフトの実形状を正確に把握する必要がある。そこで、本発明は、素材クランクシャフトの設計値に対する誤差を正確にかつ簡単な方法で求め、その結果から素材クランクシャフトの実形状を再現するようにしたものである。
【００１５】
ここで、素材クランクシャフトは、通常、上型と下型による鍛造あるいは鋳造によって成形される。そして、素材クランクシャフトの誤差は、そのほとんどが成型時の上型と下型の相互間のずれによるものである。したがって、素材クランクシャフトの実形状を再現するための解析は、上型によって成形される部位と、下型によって成形される部位とに分けて行うのが効果的である。
【００１６】
一方、各型によって成形される個々の部位の形状自体については、ほぼ型通りに仕上がっていることが経験的にわかっている。また、素材誤差として曲がりも大きな要因であるが、この曲がりについても、各型によって成形される個々の形状自体を変形させるものではない。したがって、クランクシャフト全体として各部位がどのように移動しているのかを解析すれば、素材誤差を正確に求めることができることになる。
【００１７】
そこで第１発明に係るクランクシャフトのセンタ穴決定方法は、第１及び第２の型により成形して得られた素材クランクシャフトのセンタ穴を決定する方法であって、次に示す第１〜第４ステップを含むものである。第１ステップは第１及び第２の型により成形された各部位の形状データをそれぞれ取得する。第２ステップは、各部位の測定データを対応する設計データと比較することにより、各部位の型ずれによるずれ量を算出する。第３ステップは、ずれ量に基づいて、ずれ量に対応するデータを補間して実形状データを再現する。第４ステップは実形状データに基づいて素材クランクシャフトの回転バランスが所定の範囲内になるようにセンタ穴を決定する。
【００１８】
この発明では、各型によって成形された各部位の形状データを測定し、この測定データと設計データとからずれ量を求め、ずれ量に対応するデータを補間して実形状データを再現している。このため、比較的少ない測定データによって有効な実形状データを得ることができる。また、高価なバランス測定器が不要になる。
【００１９】
第２発明に係るクランクシャフトのセンタ穴決定方法は、第１発明の方法において、第１ステップは、複数のカウンタウェイトのそれぞれにおける第１型により成形された部分と第２型により成形された部分の軸方向形状を除く２次元形状データを取得する。
【００２０】
ここで、クランクシャフトを鋳造又は鍛造で成形した場合、各部位の形状は型通りに成形されており、誤差はほとんど生じないことが判明している。また、ジャーナル部分については、アンバランスに影響を及ぼさないことも判明している。そこでこの第２発明では、カウンタウェイトの軸方向形状を除く２次元形状データを取得している。
【００２１】
ここでは、回転バランスに最も影響を与えるカウンタウェイトの形状データを取得すればよく、しかも２次元形状データを取得すればよいので、処理が簡単になる。
【００２２】
第３発明に係るクランクシャフトのセンタ穴決定方法は、第１又は第２の発明において、第１ステップは、軸方向における少なくとも４個所の部位の形状データを取得する。
【００２３】
ここでは、軸方向における少なくも４個所の部位の形状データを測定することにより、曲がりによる素材誤差を測定することができる。
【００２４】
第４発明に係るクランクシャフトのセンタ穴決定方法は、第１から第３発明のいずれかにおいて、第２ステップは、最小二乗法を用いて測定データと設計データとが最も近くなる位置を求めることによりずれ量を算出する。
【００２５】
第５発明に係るクランクシャフトのセンタ穴決定方法は、第１から第４発明のいずれかにおいて、第３ステップは、第１型により成形された部分と第２型により成形された部分とが重なっている場合は重なっている部分のデータを除去し、両部分が離れている場合は離れている部分にデータを埋めて実形状データを再現する。
【００２６】
第６発明に係るクランクシャフトのセンタ穴決定方法は、第１から第５発明のいずれかにおいて、第４ステップは、その中心線周りの慣性乗積がゼロになるような慣性中心線を求めてセンタ穴を決定する。
【００２７】
第７発明に係るクランクシャフトのセンタ穴決定装置は、第１及び第２の型により成形して得られた素材クランクシャフトのセンタ穴を決定する装置であって、形状データ取得手段と、ずれ量算出手段と、実形状データ再現手段と、センタ穴決定手段と、を備えている。形状データ取得手段は第１及び第２の型により成形された各部位の形状データをそれぞれ取得する。ずれ量算出手段は、各部位の測定データを対応する設計データと比較することにより、各部位の型ずれによるずれ量を算出する。実形状データ再現手段は、ずれ量に基づいて、ずれ量に対応するデータを補間して実形状データを再現する。センタ穴決定手段は実形状データに基づいて素材クランクシャフトの回転バランスが所定の範囲内になるようにセンタ穴を決定する。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、比較的少ない測定データを用いて容易にかつ正確にクランクシャフトの実形状を再現することができ、適切なセンタ穴位置を決定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
［素材クランクシャフト］
図１は、素材クランクシャフトの一例であり、ここでは直列４気筒エンジン用の素材クランクシャフトを示している。この素材クランクシャフト１は、図２に示すように、上型２と下型３とを用いて鍛造により成形されたものである。なお、鋳造によって成形された素材クランクシャフトについても、本発明を同様に適用できることはもちろんである。
【００３０】
素材クランクシャフト１は、メインジャーナルＪ（Ｊ１〜Ｊ５）と、ピンジャーナルＰ（Ｐ１〜Ｐ４）と、カウンタウェイトＣＷ（ＣＷ１〜ＣＷ８）とを有する。素材クランクシャフト１においては、Ｚ軸方向に、メインジャーナルＪ１、カウンタウェイトＣＷ１、ピンジャーナルＰ１、カウンタウェイトＣＷ２、メインジャーナルＪ２、カウンタウェイトＣＷ３、ピンジャーナルＰ２、カウンタウェイトＣＷ４、メインジャーナルＪ３、カウンタウェイトＣＷ５、ピンジャーナルＰ３、カウンタウェイトＣＷ６、メインジャーナルＪ４、カウンタウェイトＣＷ７、ピンジャーナルＰ４、カウンタウェイトＣＷ８、メインジャーナルＪ５の順に並んでいる。
【００３１】
［クランクシャフト加工システム］
次に、本発明の一実施形態に係るクランクシャフト加工システムを、図３を用いて説明する。図３（ａ）は本発明の一実施形態に係るクランクシャフト加工システムのハードウエア構成図であり、図３（ｂ）は本発明の一実施形態に係るコンピュータ２０の機能構成図である。
【００３２】
クランクシャフト加工システム１００は、素材クランクシャフト１の両端面にセンタ穴を加工する加工手段の一例としてのセンタ穴加工機１０と、素材クランクシャフト１の両端面に加工されるセンタ穴の位置を決定する処理装置の一例としてのコンピュータ２０と、センタ穴が加工された素材クランクシャフトに対して所定の加工を行うクランクシャフト加工機３０とを有する。
【００３３】
センタ穴加工機１０は、素材クランクシャフトの形状を測定するための測定手段の一例としての形状測定機１１を備えている。
【００３４】
形状測定機１１は、例えば、レーザ変位計、赤外線変位計、ＬＥＤ式変位センサ等の非接触変位計、又は、作動トランス等の接触式変位計を有し、変位計からの測定値に基づいて素材クランクシャフト１の形状を測定する。本実施形態では、後述するように、素材クランクシャフト１のカウンタウェイトの外形形状のみを測定している。なお、形状測定機１１は、測定対象を複数の異なる位置から測定することにより、素材クランクシャフトの形状全体を３次元形状データとして生成する３次元デジタイザ（イメージスキャナ）であってもよい。
【００３５】
コンピュータ２０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）２１と、ＲＯＭ（Read Only Memory）２２と、ＲＡＭ（Random Access Memory）２３とを有する。
【００３６】
ＲＯＭ２２は、ＣＰＵ２１に実行させる各種プログラムや各種情報を記憶する。本実施形態では、ＲＯＭ２２は、後述する素材クランクシャフト１のセンタ穴の位置を決定する処理のプログラムを記憶している。また、ＲＯＭ２２は、素材クランクシャフト１の設計上の３次元形状データ（以下、３次元形状設計データという）を記憶する。この３次元形状設計データからは、素材クランクシャフト１の各カウンタウェイトの設計上の外形形状データを取得することができる。また、ＲＯＭ２２は、素材クランクシャフト１に対するクランクシャフト加工機３０で実行する加工内容を記憶している。
【００３７】
ＲＡＭ２３は、プログラムやデータを記憶する領域として、あるいはＣＰＵ２１による処理に使用しているデータを格納する作業領域として利用される。
【００３８】
ＣＰＵ２１が、ＲＯＭ２２に格納されているプログラムをＲＡＭ２３に読み出して実行することにより、コンピュータ２０は、図３（ｂ）に示すように、形状データ取得手段２０ａ、ずれ量算出手段２０ｂ、実形状データ再現手段２０ｃ、及びセンタ穴決定手段２０ｄとしての機能を有する。実行する各処理については後述する。
【００３９】
［素材誤差について］
前述のように、素材クランクシャフトの誤差は、成型時に上型と下型の相互間のずれによって生じている。この型ずれによる誤差としては、クランクシャフトの軸方向（Ｚ軸方向）にずれている場合、横方向（Ｘ軸方向）にずれている場合、型同士が離れている場合、型の合わせ面が減って型同士が近づいている場合、型同士で角度ずれがある場合、これらが複合する場合がある。いずれの場合においても、上型、下型それぞれから成形されている各部位については、ほぼ型通りに仕上がっている。したがって、本実施形態では、各型によって成形された各部位がどのように変位しているのかを知ることにより、実形状を容易にかつ正確に再現し、効果的なセンタ穴位置を決定することを実現するようにしている。
【００４０】
なお、素材誤差としては、素材の曲がりによる誤差も含まれる。この曲がりによる素材誤差としては、以下が考えられる。
【００４１】
（１）成型時の曲がり
上型と下型により素材が成形された後、上型と下型とが上下に分かれて完成素材が取り出されるが、この上型と下型とが離れる際に、素材が一方の金型から離れずに曲がりが生じる場合がある。
【００４２】
（２）バリ取り時の曲がり
素材成形後に上型と下型のつなぎ面のバリ取り工程が実施されるが、このバリ取り時に曲がりが生じる場合がある。
【００４３】
（３）加熱時あるいは冷却時の曲がり
素材成形時において、素材は１０００℃以上の高温になっている。成形後は冷却されるが、この冷却の過程で曲がりが生じる場合がある。また、成形後に焼き入れ処理をして素材強度を上げることがあるが、この工程においても素材曲がりが生じる場合がある。
【００４４】
しかし、以上の曲がりは、各部位の形状は変形せずに、全体として大きな曲がりとなる傾向がある。したがって、曲がり誤差についても、各部位の変位を知ることにより、実形状を再現することができる。
【００４５】
さらに、素材誤差として、Ｖ６，Ｖ８エンジン用のクランクシャフトはツイスト時の角度誤差が生じる場合もある。
【００４６】
［各部位について］
以上から明らかなように、素材クランクシャフトの実形状を再現するためには、クランクシャフトを複数の部位に分けて処理することが効果的であることがわかる。ここでは、図４に示すように、クランクシャフトを各円筒部及び各カウンタウェイトに分け、さらにこれらの部位を上型と下型で成形される部位に分けて解析することとする。そして、各ジャーナルについてはアンバランスにほとんど影響を与えないので、本実施形態では、各カウンタウェイトについてのみ処理を実行することとする。
【００４７】
［実形状データの再現処理］
以下、実形状データの再現処理について説明する。
【００４８】
＜素材の実形状測定処理＞
まず、形状測定機１１によって素材クランクシャフト１の形状を測定する。測定個所は、クランクシャフトの各部位の変位量がわかる位置とする。具体的には、図５の●で示すように、各カウンタウェイトの外周輪郭位置及び側面軸方向位置である。すなわち、この測定により、各カウンタウェイトのそれぞれにおける上型により成形された部位と下型により成形された部位の軸方向形状を除く２次元形状が求まる。なお、図５では測定位置を模式的に示したものであり、実際はより多くの位置で形状を測定している。
【００４９】
なお、測定方法は、例えば、変位計を周囲に配置し、ワークを回転させて計測させても良いし、あるいはワークを回転させて、変位計をその周りに回転させて計測するか、あるいは上下から挟み込むようにしてセンサを直線移動させ計測しても良い。
【００５０】
＜ずれ量の算出＞
型ずれによる各部位のずれ量を算出するために、ベストフィット法を用いる。すなわち、図５に示すように、測定により得られたデータは設計値に対して位置、角度のずれが生じているので、この測定値と設計値に対して最小二乗法を適用する。具体的には、設計データを測定値に合うように移動、回転させ、データ誤差の二乗和が最小になる位置を見つけ出す。
【００５１】
以上のようなベストフィット法によって、対象となる部位の重心の変位量が求まる。図５では、垂直方向の位置変位及び水平方向の位置変位として示している。そして、以上の処理を各部位、すなわち各カウンタウェイトの上型で成形された部位と下型で成形された部位とに対して実行し、それぞれの重心の変位量を求める。なお、図５では、角度変位についても示しているが、この角度変位については後述するデータ補間処理において用いるためのものである。
【００５２】
なお、外周形状のベストフィット結果を元に設計形状を移動、回転させる際には、設計値通りの形状がそのままの状態でずれて配置されているという前提で計算を実行するようにしている。
【００５３】
＜各部位間のデータ補間処理＞
前述の処理によってカウンタウェイトの各部位が移動された結果、図６（ａ）（ｂ）に示すように、各部位Ｕ，Ｄは幾何学的にはつながらないことになる。すなわち、図６（ａ）に示すように各部位同士が離れるか、図６（ｂ）に示すように各部位同士が重なることになる。多くのケースでは、上型部位Ｕと下型部位Ｄとは離れる傾向にあるが、実形状データを再現するためには、この幾何学的につながっていない部分のデータ補間を行う必要がある。
【００５４】
各部位同士が離れている場合は、実形状は当然ながらその間にも素材は存在しているので、実形状データを再現するためには、データを埋める必要がある。この補間処理については、先のずれ量の算出処理において求めた各部位の位置変位及び角度変位から計算することができる。
【００５５】
また、各部位同士が重なっている場合は、重なっている部分の素材としては１つであるので、データ補間処理としては、データ上で重なっている部分を除去する必要がある。この処理についても、前記同様に、各部位の位置変位及び角度変位から計算することができる。
【００５６】
ここで、データ補間処理に際して、カウンタウェイトの軸方向の形状データは測定していないので、中央部断面形状（図７（ｂ）を参照）は設計データをそのまま利用している。上型及び下型について角度ずれがない場合は、カウンタウェイトの中央部断面形状に基づいて単純にデータ補間処理（ここでの「補間」はデータの追加及び除去の両方を含む概念である）を行えばよい。しかし、上型及び下型について角度ずれが存在する場合は、断面の厚みは均一でないので、中央部断面形状に基づいて単純にデータ補間処理を行っても正確な補間処理を行うことができない。
【００５７】
そこで、角度ずれが存在する場合は、図７（ｂ）及び（ｃ）に示すように、カウンタウェイト中央部断面を微小領域に分け、その面積分布を取得しておく。そして、カウンタウェイトの厚み分布（同図−ｄ）を用いて、各微小領域の断面積と対応する厚みとを乗算し、それらの総和をとることによってデータ補間を行う（同図−ｅ）。
【００５８】
以上の処理によって、すべてのカウンタウェイトについて、図６（ａ）に示すように、上型領域Ｕ、下型領域Ｄ、上型中間領域Ｍｕ、下型中間領域Ｍｄについての質量及び重心を算出することにより、実形状データを正確に再現することができる。
【００５９】
［センタ穴位置の決定］
次に、各部位（Ｕ，Ｄ，Ｍｕ，Ｍｄ）を質点としてとらえて、先の処理で得られた各部位の質量及び重心から、３２個の質点（ここでは直列４気筒用のクランクシャフトであるので４×８＝３２個）の慣性中心線を、慣性中心線周りの慣性乗積が０（ゼロ）であるという条件から、３次元の直線方程式を解くことによって求める。
【００６０】
そして、この求められた慣性中心線のｘ、ｙの式に、素材クランクシャフトの軸方向両端面位置のｚ軸座標を代入することにより、センタ穴位置を求める。この情報はセンタ穴加工機１０に送られて、素材クランクシャフトの両端面位置にセンタ穴が加工される。
【００６１】
また、センタ穴が形成された素材クランクシャフトはクランクシャフト加工機３０において、主にジャーナル部の加工が施される。
【００６２】
［特徴］
以上のような本実施形態の特徴は、以下の通りである。
【００６３】
（ａ）クランクシャフトの素材誤差は、そのほとんどが型ずれによるものであることに着目し、型によって成形される各部位毎に形状データを測定し、かつずれ量を算出してデータ補間処理を行っているので、実形状データを得るための形状測定及びそのためのデータ処理が簡素化される。
【００６４】
（ｂ）軸方向についてはほぼ型通りに成形されており、誤差はほとんど生じないことに着目し、軸方向形状の除く２次元データを測定して処理しているので、さらにデータ処理を簡素化することができる。
【００６５】
（ｃ）ジャーナルについては、型ずれがあっても切削加工により完品状態では除去されるので無視しても良い。このため、ジャーナルについてはデータ処理をしておらず、このためさらにデータ処理が簡単になる。
【００６６】
（ｄ）前記実施形態では、直列４気筒エンジン用クランクシャフトについて説明しているが、ツイストされたＶ６，Ｖ８エンジン用のクランクシャフトについても全く同様に形成することができる。この場合、ツイスト誤差も角度誤差として処理されるだけである。さらに慣性中心線は理論上のカウンタウェイトを計算上で付加することにより算出する。
【００６７】
［他の実施形態］
（ａ）前記実施形態では、カウンタウェイトのみについてデータ処理し、ジャーナルについてはデータ処理を行っていないが、これらの部分についても併せてデータ処理を行うようにしても良い。また、逆に、ジャーナルの位置ずれを計測し、この位置ずれからカウンタウェイトの位置ずれを推測しても良い。
【００６８】
（ｂ）形状測定処理では、２次元データを取得するようにしたが、３次元データを取得するようにしても良い。
【００６９】
（ｃ）センタ穴位置の決定に際しては、慣性中心線を求めるようにしたが、この処理に限定されるものではない。
【００７０】
（ｄ）カウンタウェイトの形状測定は、すべてのカウンタウェイトについて行っても良いが、軸方向において少なくとも４個所行えば、曲がりも含めた素材誤差を把握することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明の実施形態が適用されるクランクシャフトの一例の外観斜視図。
【図２】素材クランクシャフト及びそれを成形する上型及び下型を示す外観斜視図。
【図３】素材クランクシャフトの加工システムの構成図。
【図４】素材クランクシャフトのデータ処理単位である各部位を分けて示す図。
【図５】各部位のずれ量の算出方法を説明するための図。
【図６】各部位におけるデータ補間処理を説明するための図。
【図７】重心算出のための処理を説明するための図。
【符号の説明】
【００７２】
１  素材クランクシャフト
２  上型
３  下型
１０  センタ穴加工機
１１  形状測定機
２０  コンピュータ
２１  ＣＰＵ
【図１】
2010031987.tif 000003
【図２】
2010031987.tif 000004
【図３】
2010031987.tif 000005
【図４】
2010031987.tif 000006
【図５】
2010031987.tif 000007
【図６】
2010031987.tif 000008
【図７】
2010031987.tif 000009