(57)【要約】      （修正有）【課題】従来技術と比べて簡便な手段で、表面が平滑なフレーク状ガラス体を所望の厚さで製造する方法を提供する。【解決手段】溶融ガラス１中に設けたノズル３から該溶融ガラス１中に気体を導入し、ノズル３先端に付着した気泡を溶融ガラス１内に形成する工程Ａ、溶融ガラス１内に形成された気泡にノズル３から気体を導入し続けることで、気泡の体積を増加させて該気泡を液面に到達せしめ、液面に到達した気泡の部位が液面部にある溶融ガラスを溶融ガラス１の液面レベルより上方に押し出して、該気泡の一部６’を溶融ガラス１内部に含んでなるドーム状体７を溶融ガラス１の液面上に形成する工程Ｂ、ドーム状体７を破砕してフレーク状ガラス体を形成する工程Ｃ、フレーク状ガラス体を吸引して回収する工程Ｄを有することを特徴とするフレーク状ガラス体の製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレーク状ガラス体の製造方法であり、溶融ガラス中に設けたノズルから該溶融ガラス中に気体を導入し、ノズル先端に付着した気泡を溶融ガラス内に形成する工程Ａ、溶融ガラス内に形成された気泡にノズルから気体を導入し続けることで、気泡の体積を増加させて該気泡を液面に到達せしめ、液面に到達した気泡の部位が液面部にある溶融ガラスを溶融ガラスの液面レベルより上方に押し出して、該気泡の一部を溶融ガラス内部に含んでなるドーム状体を溶融ガラスの液面上に形成する工程Ｂ、ドーム状体を破砕してフレーク状ガラス体を形成する工程Ｃ、フレーク状ガラス体を吸引して回収する工程Ｄを有することを特徴とするフレーク状ガラス体の製造方法。
【請求項２】
前記溶融ガラス中の最高温度と、該溶融ガラスの液面の温度との差が５０℃未満の場合、該溶融ガラスの粘度が２０〜２０００ｄＰａ・ｓであることを特徴とする請求項１に記載のフレーク状ガラス体の製造方法。
【請求項３】
前記溶融ガラス中の最高温度と、該溶融ガラスの液面の温度との差が５０〜５００℃の場合、該溶融ガラスの粘度が、２０〜１００００ｄＰａ・ｓであることを特徴とする請求項１に記載のフレーク状ガラス体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フレーク状ガラス体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
適切な厚さに制御されたフレーク状ガラス体は、塗料、インキ、化粧料、プラスチック、フィルム等に粒子として含有される。当該フレーク状ガラス体は、表面が平坦性を有することから、フレーク状ガラス体からなる粒子を分散してなる物品では、フレーク状ガラス体の平面部に光が入射又は平面部で光が反射することで、光輝感等の独特の感応性を付与する。
【０００３】
フレーク状ガラス体は、特許文献１乃至５にあるように槽底部から溶融ガラスを引き出し、引き出された溶融ガラス内に送風をして中空状ガラス薄膜体を形成、これをローラーで破砕、またはローラーで薄肉化した後に破砕することにより形成される。
【特許文献１】実公昭６３−４８６７４号公報
【特許文献２】実公平３−３９４６６号公報
【特許文献３】実公平３−３９４６７号公報
【特許文献４】特開平６−３２９４２９号公報
【特許文献５】特開２００１−２２０１６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来技術では、槽底部から溶融ガラスを引き出し、引き出された溶融ガラス内に送風をして中空状ガラス薄膜体を形成、これをローラーで破砕、またはローラーで薄肉化した後に破砕するため工程が煩雑である。特に、４μｍ未満の薄いフレーク状ガラス体を作製する場合、中空状ガラス薄膜体を形成した後に、外面の温度を制御したローラーにより薄くする必要がある。さらに、溶融ガラスの均一化のためにスターラーを組み込むなど構造が複雑であるため、設備コストが高く、ガラス素地替えをしにくいという問題があった。また、中空状ガラス薄膜体にローラーを接触させるため、コンタミネーションやローラー表面の凹凸をフレーク状ガラス体表面に転写してしまう可能性があった。
【０００５】
本発明は、従来技術と比べて簡便な手段で、表面が平滑なフレーク状ガラス体を所望の厚さで製造する方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のフレーク状ガラス体の製造方法は、
工程Ａ：溶融ガラス中に設けたノズルから該溶融ガラス中に気体を導入し、ノズル先端に付着した気泡を溶融ガラス内に形成する。
工程Ｂ：溶融ガラス内に形成された気泡にノズルから気体を導入し続けることで、気泡の体積を増加させて該気泡を液面に到達せしめ、液面に到達した気泡の部位が液面部にある溶融ガラスを溶融ガラスの液面レベルより上方に押し出して、該気泡の一部を溶融ガラス内部に含んでなるドーム状体を溶融ガラスの液面上に形成する。
工程Ｃ：ドーム状体を破砕してフレーク状ガラス体を形成する。
工程Ｄ：フレーク状ガラス体を吸引して回収する。
を有することを特徴とする。
【０００７】
前記溶融ガラス中の最高温度と、該溶融ガラスの液面の温度との差が５０℃未満の場合、該溶融ガラスの粘度が２０〜２０００ｄＰａ・ｓであることが好ましい。３０〜１５００ｄＰａ・ｓであるとより好ましく、４５〜１０００ｄＰａ・ｓであるとさらに好ましい。２０ｄＰａ・ｓ未満では、ドーム状体を成長させにくい傾向がある。２０００ｄＰａ・ｓ超では、フレーク状ガラス体を薄肉化しにくい傾向がある。特に、前記溶融ガラス全量の深さＬに対し、溶融ガラスの液面から深さＬ／２に相当する深さまでの層における粘度が、２０〜２０００ｄＰａ・ｓであると、形成するドーム状体の大きさが安定するとともにフレーク状ガラス体を薄肉化しやすいため好ましい。
【０００８】
また、前記溶融ガラス中の最高温度と、該溶融ガラスの液面の温度との差が５０〜５００℃の場合、該溶融ガラスの粘度が２０〜１００００ｄＰａ・ｓであることが好ましい。３０〜５０００ｄＰａ・ｓであるとより好ましく、４０〜３０００ｄＰａ・ｓであるとさらに好ましい。２０ｄＰａ・ｓ未満では、ドーム状体を成長させにくい傾向がある。１００００ｄＰａ・ｓ超では、フレーク状ガラス体を薄肉化しにくい、また、失透しやすい傾向がある。特に、前記溶融ガラス全量の深さＬに対し、溶融ガラスの液面から深さＬ／２に相当する深さまでの層における粘度が、２０〜１００００ｄＰａ・ｓであると、形成するドーム状体の大きさが安定するとともにフレーク状ガラス体を薄肉化しやすいため好ましい。
【０００９】
また、塗料用などにフレーク状ガラス体を使用する場合、厚さが０．５〜５μｍ、好ましくは０．５〜３μｍ、より好ましくは０．５〜１μｍであることが好ましい。また、電子顕微鏡観察において表面は平滑であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の好適な態様によれば、従来技術と比べて簡便な手段で、表面が平滑なフレーク状ガラス体を所望の厚さで製造する効果を奏す。さらに、従来技術では破砕後のフレーク状ガラス体を完全に回収できないため歩留まり低下の要因となる可能性があったが、本発明の製造方法では破砕後に吸引回収されないフレークは再び溶融炉中で溶融されるため、従来の製造方法に比べ生産性に優れる効果を奏す。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明のフレーク状ガラス体の製造方法の一例を図面を用いて説明する。図１及び図２は、本発明の製造方法に好適に用いられるフレーク状ガラス体の製造装置の模式図の要部を表したものである。図１は、ノズル３の先端に気泡６が形成した状態、すなわち気泡６の全てが溶融ガラス１中にある状態を示し、図２は気泡の一部が溶融ガラス１の液面レベルより上方にあることでドーム状体７を形成している状態を示している。
【００１２】
白金、カーボン、石英または耐火レンガ等によって形成された溶融炉２中でガラスまたはガラス原料物またはそれらの混合物を溶融して溶融ガラス１を形成し、ノズル３から溶融ガラス１中に気体を導入し、該ノズル先端に付着した気泡６を溶融ガラス内に形成する。該気泡にノズル３から気体を導入し続けることで、気泡の体積を増加させて該気泡を液面に到達させる。さらに気泡の体積を増加させることで、該気泡の一部６’を溶融ガラス内部に含んでなるドーム状体７が形成される。
【００１３】
ドーム状体７は、溶融ガラス１の液面部にあった溶融ガラスから形成され、該ドーム状体を破砕及び回収することでフレーク状ガラス体が得られる。破砕する方法としては、圧縮した気体をドーム状体７にあてて破砕する方法が挙げられる。回収する方法としては、炉内の気体とともにフレーク状ガラス体を炉外へ吸引して回収する方法が挙げられる。例えば、図１及び図２で示された装置の場合、炉の天井部に設けたノズル４から気体をドーム状体７にあてて、該ドーム状体を破砕する。その後、ダクト５から吸引することで、フレーク状ガラス体を回収する。
【００１４】
ノズル３は、図示しないガスボンベ、コンプレッサー、液体ガス気化供給装置、ホットガス供給装置などのガス供給装置に溶融炉２外で連結されるなどしており、空気、窒素、酸素、及びヘリウムなどの不活性ガス等がノズル３から溶融ガラス１中へ導入される。連続的に気体を導入してもよいし、一定間隔で気体を導入してもよい。また、導入する気体を予め加温してもよい。ノズル３の設置箇所は特に限定されないが、炉の底部に設置することが好ましく、１箇所設置してもよいし、複数箇所設置してもよい。
【００１５】
ただし、形成させた気泡同士または、気泡と溶融炉の内壁が接触しないようにノズルの間隔を十分あけることが好ましい。上述のように炉の下部（底部）から気体を導入し泡が上へ（液面方向へ）移動することにより、溶融ガラスを均一化させる効果も付与することができる。ノズル３の材質は特に限定されないが、白金、カーボンまたは石英等が挙げられる。
【００１６】
ノズル３の内径は１ｍｍ以上であることが好ましい。該内径が１ｍｍ未満であると、気体を導入する際に圧力の制御が困難であるため好ましくない。該内径は１．１ｍｍ以上であるとより好ましく、１．２ｍｍ以上であるとさらに好ましい。また、溶融炉の内径に対するノズル３の内径の比（ノズル３の内径／溶融炉の内径）は０．２５以下が好ましい。該比が０．２５超であると、気体を導入する際に圧力の制御が困難であるため好ましくない。該比は０．２０以下がより好ましく、０．１５以下がさらに好ましい。
【００１７】
ノズル３から導入する気体の圧力は０．０１５〜０．５ＭＰａが好ましい。該圧力が前記範囲から外れると、形成するドーム状体の大きさが安定しないため好ましくない。該圧力は０．０２０〜０．４５ＭＰａがより好ましく、０．０２５〜０．４０ＭＰａがさらに好ましい。さらに上記圧力範囲内で、多段階でもしくは連続的に圧力を増大させて気体を導入しても良い。
【００１８】
ノズル４は、図示しないガスボンベ、コンプレッサー、液体ガス気化供給装置、ホットガス供給装置などのガス供給装置に溶融炉２外で連結されるなどしており、空気、窒素、酸素、及びヘリウムなどの不活性ガス等がノズル４からドーム状体にあてられる。また、連続的に気体をあててもよいし、一定間隔で気体をあててもよい。さらに、導入する気体を予め加温してもよい。ノズル４は炉の天井部に設置してもよいし、溶融ガラス液面より上の壁面に設置してもよい。また、ノズル先端の角度を変えてドーム状体にあてる気体の方向を調整してもよい。さらに、１箇所に設置してもよいし、複数箇所に設置してもよい。ノズル４の材質は特に限定されないが、白金、カーボンまたは石英等が挙げられる。
【００１９】
ノズル４の開口部の断面積は０．７５〜２５００ｍｍ２であることが好ましい。該断面積が前記範囲から外れると、気体をドーム状体にあてる際に圧力の制御が困難であるため好ましくない。該断面積は０．７５〜２２５０ｍｍ２がより好ましく、０．７５〜２０００ｍｍ２がさらに好ましい。
【００２０】
ノズル４からドーム状体にあてられる気体の圧力は０．０３〜５ＭＰａが好ましい。該圧力が０．０３ＭＰａ未満であるとガラスドームを破砕しにくく、５ＭＰａ超であると溶融ガラスの液面の温度が低下しやすくなるため好ましくない。該圧力は０．０４〜３ＭＰａがより好ましく、０．０５〜１ＭＰａがさらに好ましい。
【００２１】
ダクト５は、図示しない集塵機、ファン、送風機、吸引式空気輸送装置などの吸引装置に溶融炉２外で連結されるなどしている。ダクト５は炉の天井部に設置してもよいし、溶融ガラス液面より上の壁面に設置してもよい。また、１箇所に設置してもよいし、複数箇所に設置してもよい。さらに、ダクトにフレーク状ガラス体を回収するフィルターを設けてもよいし、必要であれば粉砕及び分級装置を設けてもよい。ダクト５の材質は特に限定されないが、ステンレス鋼、亜鉛めっき鉄板等が挙げられる。ダクト５の内径は１ｃｍ以上が好ましい。
【００２２】
ダクト５からフレーク状ガラス体を吸引回収する際の風量は５〜５００ｍ３／ｍｉｎが好ましい。該風量が５ｍ３／ｍｉｎ未満であるとフレーク状ガラス体を効率的に吸引回収できない傾向にあり、５００ｍ３／ｍｉｎ超であると溶融ガラスの液面の温度が低下しやすくなるため好ましくない。該風量は６〜４００ｍ３／ｍｉｎがより好ましく、７〜３００ｍ３／ｍｉｎがさらに好ましい。
【００２３】
本発明の製造方法で作製されるフレーク状ガラス体は、そのガラス種は、二酸化珪素を主成分とし、酸化アルミニウム、酸化カルシウム等の金属酸化物を含有するものとすることが好ましい。ガラス種としては、Ｅガラス、Ｃガラス、ソーダライムガラス等が挙げられる。特に、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ａｌ２Ｏ３−ＣａＯ系の硼ケイ酸塩ガラスまたは、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ａｌ２Ｏ３−ＣａＯ−ＭｎＯ２系の硼ケイ酸塩ガラスは、低い溶融温度を有し、溶融成形性に優れるため、フレーク状ガラス体の原料ガラスとして好適である。
【００２４】
溶融ガラス１は、前記したようなガラス種、該ガラス種を形成するケイ砂、長石等のガラス原料物、又はガラス種とガラス原料物との混合物を溶融することで形成することが好ましい。ガラス種を溶融炉２へ投入する場合、ガラス原料物を予め溶融し均質化したカレットとして投入してもよいし、該カレットを粉砕した粉末として投入してもよい。予めガラス化して均質化しているため、フレーク状ガラス体の製造に伴い溶融ガラスの液面レベルが低下した際に追加投入して補充することができる。ガラス原料物、又はガラス種とガラス原料物との混合物を溶融炉２へ投入する場合、フレーク状ガラス体の製造前に溶融炉２中で十分に均質化させる必要がある。また、ガラス原料物又はガラス種とガラス原料物との混合物は追加投入することができない。
【００２５】
溶融炉２の加熱は、電気炉、高周波誘導加熱装置、電磁誘導加熱装置等によって行われることが好ましい。また、ドーム状体の形成は失透温度以上で行うことが好ましい。
ドーム状体を形成する際の溶融ガラス中の最高温度はガラス種によって異なるが、１０００〜１６００℃が好ましく、１０５０〜１５００℃がより好ましく、１１００〜１４５０℃がさらに好ましい。さらに、溶融ガラス中の最高温度と、該溶融ガラスの液面の温度との差は５００℃以下であることが好ましく、さらに、３５０℃以下であることがより好ましい。
【００２６】
前記溶融ガラス中の最高温度と、該溶融ガラスの液面の温度との差が５０℃未満の場合、該溶融ガラスの粘度が２０〜２０００ｄＰａ・ｓであることが好ましい。３０〜１５００ｄＰａ・ｓであるとより好ましく、４５〜１０００ｄＰａ・ｓであるとさらに好ましい。特に、前記溶融ガラス全量の深さＬに対し、溶融ガラスの液面から深さＬ／２に相当する深さまでの層における粘度が、２０〜２０００ｄＰａ・ｓであると、形成するドーム状体の大きさが安定するとともにフレーク状ガラス体を薄肉化しやすいため好ましい。
【００２７】
また、前記溶融ガラス中の最高温度と、該溶融ガラスの液面の温度との差が５０〜５００℃の場合、該溶融ガラスの粘度が２０〜１００００ｄＰａ・ｓであることが好ましい。３０〜５０００ｄＰａ・ｓであるとより好ましく、４０〜３０００ｄＰａ・ｓであるとさらに好ましい。特に、前記溶融ガラス全量の深さＬに対し、溶融ガラスの液面から深さＬ／２に相当する深さまでの層における粘度が、２０〜１００００ｄＰａ・ｓであると、形成するドーム状体の大きさが安定するとともにフレーク状ガラス体を薄肉化しやすいため好ましい。
【実施例】
【００２８】
次に、実施例によって本発明をさらに具体的に説明する。
【００２９】
［溶融ガラス中の最高温度の測定］
タカハシサーモセンサー製の熱電対（型式：Ｔ型小丸−１８０−０．５φ−Ｒ９２Ｓ−８φ−ＰＴ０１２φ３０）を電気炉内のルツボ中に設置し、溶融ガラス中の最高温度を測定した。
【００３０】
［溶融ガラスの液面の温度の測定］
キーエンス製のデジタル放射温度計センサ（型式：ＦＴ−Ｈ５０Ｋ）を用いて、溶融ガラスの液面から約２ｍ上方の位置から溶融ガラスの液面の温度を測定した。
【００３１】
［溶融ガラスの粘度の測定］
球引上げ粘度計ＢＶＢ−１３ＬＨ（オプト製）を用いて白金球引上げ法により溶融ガラスの粘度を測定し、温度-粘度曲線を作成した。該温度-粘度曲線において、各実施例の溶融ガラスの最高温度と液面の温度の中間の温度に相当する温度での粘度を、溶融ガラス全量の深さ（Ｌ）に対し、溶融ガラスの液面から深さ（Ｌ／２）に相当する深さまでの層における粘度とした。
【００３２】
実施例１
フレーク状ガラス体を形成するために図１（図２）に示すような装置を準備した。１４００℃の溶融炉２（内径２００ｍｍ、深さ３６０ｍｍの白金ルツボを電気炉内で加熱）中で１６．５ｋｇのＥガラスを溶融させた。このとき、溶融ガラス中の最高温度は１４００℃、液面の温度は１２２０℃であった。また、溶融ガラス全量の深さ（Ｌ＝２００ｍｍ）に対し、溶融ガラスの液面から深さ（Ｌ／２＝１００ｍｍ）に相当する深さまでの層における粘度は２００ｄＰａ・ｓであった。炉の底中央部に設けた内径５ｍｍの白金製ノズル３から溶融ガラス１中に０．０３ＭＰａの圧力で予め３００℃に加温した空気を導入し、該ノズル先端に付着した気泡６を溶融ガラス内に形成した。該気泡に連続的にノズル３から空気を導入し続けて、該気泡の一部６’を溶融ガラス内部に含んでなるドーム状体７を溶融ガラスの液面レベルより上方に形成した。溶融炉天井部に設けた開口部の断面積が７．１ｍｍ２の白金製ノズル４から０．１５ＭＰａの圧力で予め５０℃に加温した空気をドーム状体にあてて、該ドーム状体を破砕してフレーク状ガラス体を作製した。ダクト５からフレーク状ガラス体を１５ｍ３／ｍｉｎの風量で吸引して回収した。得られたフレーク状ガラス体の平均厚さは１．３μｍであった。また、電子顕微鏡観察において表面が平滑であり、市販のフレーク状ガラス体と同等の品質であった。
【００３３】
実施例２
溶融炉の設定温度を１５００℃とし、溶融ガラス中の最高温度が１５００℃、液面の温度が１３００℃、溶融ガラス全量の深さ（Ｌ＝２００ｍｍ）に対し、溶融ガラスの液面から深さ（Ｌ／２＝１００ｍｍ）に相当する深さまでの層における粘度が７０ｄＰａ・ｓとなるようにしたこと以外は実施例１と同様の条件でフレーク状ガラス体を作製した。得られたフレーク状ガラス体の平均厚さは０．９μｍであった。また、電子顕微鏡観察において表面が平滑であり、市販のフレーク状ガラス体と同等の品質であった。
【００３４】
実施例３
溶融炉の設定温度を１４５０℃とし、溶融ガラス中の最高温度が１４５０℃、液面の温度が１２５０℃、溶融ガラス全量の深さ（Ｌ＝２２０ｍｍ）に対し、溶融ガラスの液面から深さ（Ｌ／２＝１１０ｍｍ）に相当する深さまでの層における粘度が１１０ｄＰａ・ｓとなるようにしたこと以外は実施例１と同様の条件でフレーク状ガラス体を作製した。得られたフレーク状ガラス体の平均厚さは１．２μｍであった。また、電子顕微鏡観察において表面が平滑であり、市販のフレーク状ガラス体と同等の品質であった。
【００３５】
実施例４
溶融炉の設定温度を１３００℃とし、溶融ガラス中の最高温度が１３００℃、液面の温度が１１５０℃、溶融ガラス全量の深さ（Ｌ＝２２０ｍｍ）に対し、溶融ガラスの液面から深さ（Ｌ／２＝１１０ｍｍ）に相当する深さまでの層における粘度が６３０ｄＰａ・ｓとなるようにし、ノズル３の内径を６ｍｍ、ノズル３から導入する気体の圧力を０．０６ＭＰａとし、ノズル４の開口部の断面積を１．８ｍｍ２としたこと以外は実施例１と同様の条件でフレーク状ガラス体を作製した。得られたフレーク状ガラス体の平均厚さは０．５μｍであった。また、電子顕微鏡観察において表面が平滑であり、市販のフレーク状ガラス体と同等の品質であった。
【００３６】
実施例５
溶融炉の設定温度を１３１５℃とし、溶融ガラス中の最高温度が１３１５℃、液面の温度が１１８０℃、溶融ガラス全量の深さ（Ｌ＝１９０ｍｍ）に対し、溶融ガラスの液面から深さ（Ｌ／２＝９５ｍｍ）に相当する深さまでの層における粘度が４５０ｄＰａ・ｓとなるようにし、ノズル３から導入する気体の圧力を０．０６５ＭＰａとしたこと以外は実施例４と同様の条件でフレーク状ガラス体を作製した。得られたフレーク状ガラス体の平均厚さは０．７μｍであった。また、電子顕微鏡観察において表面が平滑であり、市販のフレーク状ガラス体と同等の品質であった。
【００３７】
実施例６
ノズル３から導入する気体の圧力を０．０７ＭＰａとしたこと以外は実施例５と同様の条件でフレーク状ガラス体を作製した。得られたフレーク状ガラス体の平均厚さは０．８μｍであった。また、電子顕微鏡観察において表面が平滑であり、市販のフレーク状ガラス体と同等の品質であった。
【００３８】
実施例７
溶融炉の設定温度を１３２５℃とし、溶融ガラス中の最高温度が１３２５℃、液面の温度が１２００℃、溶融ガラス全量の深さ（Ｌ＝２００ｍｍ）に対し、溶融ガラスの液面から深さ（Ｌ／２＝１００ｍｍ）に相当する深さまでの層における粘度が３７０ｄＰａ・ｓとなるようにし、ノズル３から導入する気体の圧力を０．０８ＭＰａとしたこと以外は実施例４と同様の条件でフレーク状ガラス体を作製した。得られたフレーク状ガラス体の平均厚さは１μｍであった。また、電子顕微鏡観察において表面が平滑であり、市販のフレーク状ガラス体と同等の品質であった。
【００３９】
実施例８
溶融炉の設定温度を１５００℃とし、溶融ガラス中の最高温度が１５００℃、液面の温度が１４６０℃、溶融ガラス全量の深さ（Ｌ＝２００ｍｍ）に対し、溶融ガラスの液面から深さ（Ｌ／２＝１００ｍｍ）に相当する深さまでの層における粘度が３５ｄＰａ・ｓとなるようにし、ノズル３から導入する気体の圧力を０．０５ＭＰａとしたこと以外は実施例４と同様の条件でフレーク状ガラス体を作製した。得られたフレーク状ガラス体の平均厚さは１μｍであった。また、電子顕微鏡観察において表面が平滑であり、市販のフレーク状ガラス体と同等の品質であった。
【００４０】
実施例９
溶融炉の設定温度を１２００℃とし、溶融ガラス中の最高温度が１２００℃、液面の温度が１１６０℃、溶融ガラス全量の深さ（Ｌ＝２００ｍｍ）に対し、溶融ガラスの液面から深さ（Ｌ／２＝１００ｍｍ）に相当する深さまでの層における粘度が１５００ｄＰａ・ｓとなるようにし、ノズル３から導入する気体の圧力を０．０６５ＭＰａとしたこと以外は実施例４と同様の条件でフレーク状ガラス体を作製した。得られたフレーク状ガラス体の平均厚さは３．５μｍであった。また、電子顕微鏡観察において表面が平滑であり、市販のフレーク状ガラス体と同等の品質であった。
【００４１】
比較例１
溶融炉の設定温度を１６５０℃とし、溶融ガラス中の最高温度が１６５０℃、液面の温度が１６１０℃、溶融ガラス全量の深さ（Ｌ＝２００ｍｍ）に対し、溶融ガラスの液面から深さ（Ｌ／２＝１００ｍｍ）に相当する深さまでの層における粘度が１２ｄＰａ・ｓとなるようにし、ノズル３から導入する気体の圧力を０．０６５ＭＰａとしたところ、ドーム状体は成長せず、すぐに破裂したため、フレーク状ガラス体を得ることができなかった。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の実施例で用いたフレーク状ガラス体の製造装置の概略断面図（ドーム状体形成前）である。
【図２】本発明の実施例で用いたフレーク状ガラス体の製造装置の概略断面図（ドーム状体形成時）である。
【符号の説明】
【００４３】
１  溶融ガラス
２  溶融炉
３  気泡（ドーム状体）形成用ノズル
４  ドーム状体破砕用ノズル
５  フレーク状ガラス体回収用ダクト
６  ノズル３の先端に形成させた成長前の気泡
６’溶融ガラス内部に含まれた気泡の一部
７  ドーム状体
【図１】
2010229019.tif 000003
【図２】
2010229019.tif 000004