(57)【要約】【課題】画像形成された転写材全面にクリアトナー層を形成し、当該転写材を加熱、冷却することにより、ムラのない均一な光沢面を有する画像を形成するクリアトナーを提供する。【解決手段】６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′が１×１０６Ｎ／ｍ２以上１×１０８Ｎ／ｍ２以下、１３０℃における粘性率ηが１×１０１Ｐａ・ｓ以上１×１０２Ｐａ・ｓ以下のクリアトナーが供給された転写材をベルトに密着させた状態で加熱、冷却して転写材上にクリアトナー層を形成する画像形成方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、全面にクリアトナーが供給された転写材をベルトに密着させた状態で加熱、加圧し、冷却を行って前記転写材にクリアトナー層を形成する工程を有する画像形成方法であって、
前記画像形成方法に使用されるクリアトナーが、
６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′が１×１０６Ｎ／ｍ２以上１×１０８Ｎ／ｍ２以下であり、かつ、１３０℃における粘性率ηが１×１０１Ｐａ・ｓ以上１×１０２Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記画像形成方法に使用されるクリアトナーが、多価カルボン酸モノマーを用いて形成される樹脂を含有するものであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記多価カルボン酸モノマーが、イタコン酸、マレイン酸、及び、イタコン酸とマレイン酸の混合物であることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記多価カルボン酸モノマーが、イタコン酸であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記多価カルボン酸モノマーが、マレイン酸であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記多価カルボン酸モノマーの使用量が、前記クリアトナーの総質量に対して３質量％以上１５質量％以下であることを特徴とする請求項２〜５のいずれか１項に記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記多価カルボン酸モノマーの使用量が、前記クリアトナーの総質量に対して５質量％以上１０質量％以下であることを特徴とする請求項２〜６のいずれか１項に記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記画像形成方法に使用されるクリアトナーを構成する母体粒子が、少なくとも水系媒体中で重合性単量体を重合して形成される樹脂粒子を水系媒体中で凝集、融着して形成されるものであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記画像形成方法に使用されるクリアトナーが、コアシェル構造を有するものであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式、インクジェット方式等の公知の画像形成装置により形成された画像面に光沢を付与するために使用されるクリアトナーと呼ばれる無色透明のトナーを用いた画像形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
写真画像やポスター等に代表されるプリント画像は、従来からの銀塩写真方式やグラビヤ印刷等の印刷方式に加え、最近ではインクジェット装置や電子写真方式の画像形成装置でも作製されている。
【０００３】
たとえば、複写機やプリンタ等の電子写真方式の画像形成技術の分野では、露光系等のデジタル化やトナーの小径化等の技術の進展に伴い、１２００ｄｐｉ（ｄｐｉ；１インチ（２．５４ｃｍ）あたりのドット数）レベルの微小ドット画像の再現を可能にしている。また、複数の感光体ドラム上にトナー画像をそれぞれ形成し、形成したトナー画像を中間転写体に一次転写して重ね合わせ、中間転写体に形成したトナー画像を転写材に二次転写する方法等によりフルカラー画像形成を可能にする技術も展開されている。この様に、画像形成技術の進展により、写真画像の様な高解像度が要求されるフルカラー画像も銀塩写真や従来の印刷技術に加えて、これらの画像形成技術により作製できる様になった。
【０００４】
ポスター等の写真画像では、光沢のある画像が求められることが多いが、たとえば、トナーを用いて写真画像を形成すると、用紙等の転写材上に定着されたトナー画像領域はある程度の光沢があるものの白地部はあまり光沢がない仕上がりになることがある。この様なアンバランスな光沢の仕上がりは、プリント物の画像品質を損ねることになるので、その対策が求められていた。
【０００５】
この様な背景から、画像上の光沢ムラをなくすための技術として、クリアトナーあるいは透明トナーとも呼ばれる通常の着色トナーより着色剤成分をぬいた構成からなるトナーを用いて画像形成を行う技術が検討される様になった。具体的には、画像が形成された転写材全面にクリアトナーを供給し、これを加熱、冷却することで画像全面にクリアトナー層を形成して、画像全面にムラのない均一な光沢度を有するプリント物を作製する技術がある（たとえば、特許文献１参照）。また、光沢付与装置と呼ばれるプリンタ等で作成した画像表面に透明トナー層を形成して光沢を有するプリント物を作製する装置も登場している。この装置は、電子写真方式のプリンタ等に接続させ、プリンタで作製した画像全面に透明トナー層を形成した後、透明トナー層の面をベルト部材に接触させた状態で加熱する。そして、透明トナー層の面をベルト部材に接触させた状態で冷却して透明トナー層を硬化させ、最後はベルト部材よりプリント物を剥離することにより均一な光沢の画像を提供している。（たとえば、特許文献２、３参照）。さらに、カラートナーと透明トナーの粒径差を特定する等、トナー画像を形成するトナーと画像全面に供給される透明トナーの物性差に着目してムラのない光沢が得られるフルカラー画像形成技術も検討されている（たとえば、特許文献４参照）。
【０００６】
この様に、画像全面に透明トナー層を形成することにより画像の光沢度を均一化させる技術が検討されているが、本発明者は、既存の技術ではムラのない均一な光沢を有するプリント物を安定して作製することが意外に難しいものであることに気がついた。すなわち、前述した特許文献２に開示の技術等を参考に大量のプリント作製を試みたところ、通算の処理枚数が１０万枚レベルまでは光沢にムラのないプリント物を安定して作製できたが、通算の処理枚数が１５万枚を超える頃から光沢にムラがみられる様になった。プリント作製枚数が１５万枚を超えたベルト部材の表面を観察すると、細かい亀裂が多く発生していることが確認され、これは、装置内での加熱と冷却の繰り返しにより、クリアトナー層と接触するベルト部材面の劣化が進行して発生したものと考えられた。
【０００７】
この様に、通算処理枚数が１５万枚を超えるレベルでベルト部材の交換が必要になる様では、オンデマンド印刷を主に行っているプリント作製業者に部品交換を頻繁に行うことを強いることになり、メンテナンス性の視点からも好ましいものではなかった。受注枚数の多いオンデマンド印刷業者は１回に数千枚レベル受注してプリント作製を行うこともあり、１５万枚レベルの処理枚数で部品交換を行うのでは、プリント作製業務の円滑な遂行に支障をきたすとともに、装置の維持管理費用の増大を招いてしまう。
【０００８】
そこで、本発明者は、冷却温度を従来よりも高めに設定してベルト部材への熱的負荷を軽減させるクリアトナーの開発を試みた。その結果、溶融温度を変えずに冷却温度を高めに設定して温度変化を抑えることにより、ベルト部材に加わる温度変化に伴う熱的負荷は軽減できる様になったが高光沢画像が得られなくなった。これは、クリアトナー層とベルト部材とが接着し、ベルト部材からクリアトナー層を剥離させるときにクリアトナー層の一部がベルト部材に付着するため、クリアトナー層の面の平滑性が損なわれたことによる。この様に、透明トナーの温度特性に着目して均一な光沢度を有するプリント物の作製を実現させる試みが行われていたが、良い結果は得られなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−７１７４号公報
【特許文献２】特開２００２−３４１６１９号公報
【特許文献３】特開２００４−２５８５３７号公報
【特許文献４】特開２００７−１４００３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、全面にクリアトナー層を形成した転写材を加熱、冷却することにより均一な光沢度を有する画像を安定して形成することが可能な画像形成方法を提供することを目的とするものである。すなわち、本発明は転写材全面にクリアトナー層を形成したプリント物をベルト部材上に保持させた状態で加熱、冷却して、光沢面のある画像を形成する画像形成方法の課題を解消することを目的とするものである。
【００１１】
具体的には、たとえば、通算のプリント枚数が２０万枚を超えた後もベルト部材を劣化させずに均一な光沢度を有する画像を安定して形成することが可能な画像形成方法を提供することを目的とするものである。つまり、本発明者は、クリアトナー層の加熱、溶融時にベルト部材に加わる熱量を低減させることにより、加熱時の温度と後続の冷却時の温度との差を低減することが可能なクリアトナーを設計することにより、温度変化に伴うベルト部材の劣化防止を考えた。言い換えると、本発明者は、クリアトナー層を溶融する際の加熱温度と、クリアトナー層を冷却する際の冷却温度との温度差を抑えることにより、ベルト部材への熱的負荷の低減を実現しようと考えて本発明を検討したのである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、上記課題が以下に記載のいずれかの構成により解消されることを見出した。すなわち、請求項１の発明は、
『少なくとも、全面にクリアトナーが供給された転写材をベルトに密着させた状態で加熱、加圧し、冷却を行って前記転写材にクリアトナー層を形成する工程を有する画像形成方法であって、
前記画像形成方法に使用されるクリアトナーが、
６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′が１×１０６Ｎ／ｍ２以上１×１０８Ｎ／ｍ２以下であり、かつ、１３０℃における粘性率ηが１×１０１Ｐａ・ｓ以上１×１０２Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする画像形成方法。』というものである。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、
『前記画像形成方法に使用されるクリアトナーが、多価カルボン酸モノマーを用いて形成される樹脂を含有するものであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。』というものである。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、
『前記多価カルボン酸モノマーが、イタコン酸、マレイン酸、及び、イタコン酸とマレイン酸の混合物であることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。』というものである。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、
『前記多価カルボン酸モノマーが、イタコン酸であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。』というものである。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、
『前記多価カルボン酸モノマーが、マレイン酸であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。』というものである。
【００１７】
請求項６に記載の発明は、
『前記多価カルボン酸モノマーの使用量が、前記クリアトナーの総質量に対して３質量％以上１５質量％以下であることを特徴とする請求項２〜５のいずれか１項に記載の画像形成方法。』というものである。
【００１８】
請求項７に記載の発明は、
『前記多価カルボン酸モノマーの使用量が、前記クリアトナーの総質量に対して５質量％以上１０質量％以下であることを特徴とする請求項２〜６のいずれか１項に記載の画像形成方法。』というものである。
【００１９】
請求項８に記載の発明は、
『前記画像形成方法に使用されるクリアトナーを構成する母体粒子が、少なくとも水系媒体中で重合性単量体を重合して形成される樹脂粒子を水系媒体中で凝集、融着して形成されるものであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の画像形成方法。』というものである。
【００２０】
請求項９に記載の発明は、
『前記画像形成方法に使用されるクリアトナーが、コアシェル構造を有するものであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成方法。』というものである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、全面にわたりクリアトナー層が供給された転写材をベルト部材に接触させた状態で加熱、冷却する工程を経て均一な光沢度を有するプリント物を形成する画像形成方法の提供を可能にした。すなわち、特定温度下で特定範囲内の貯蔵弾性率Ｇ′と粘性率ηを有するクリアトナーを用いてプリント物を作製することにより、クリアトナー層を加熱し溶融する時に要する熱量を低減させて後続の冷却時の温度との差を抑えることが可能になった。その結果、たとえば、通算２０万枚を超える様なプリント作製レベルでクリアトナー層形成を繰り返し行っても、ベルト部材を劣化させることがなく、ベルト部材上に発生する亀裂やキズ等による凹凸に起因する光沢面形成の阻害要因を除去できる様にした。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】クリアトナーにより転写材上に形成された画像面全面に光沢面を形成することが可能な光沢付与装置の模式図である。
【図２】フルカラートナー画像を形成し、かつ、フルカラートナー画像上全面にクリアトナー層も形成する画像形成装置の断面構成図である。
【図３】図２の画像形成装置に光沢付与装置を取り付けた装置の一例を示す模式図である。
【図４】図２の画像形成装置に光沢付与装置を取り付けた装置の一例を示す模式図である。
【図５】光沢度測定装置（グロスメーター）の概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明で使用されるクリアトナーは、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′が１×１０６Ｎ／ｍ２以上１×１０８Ｎ／ｍ２以下であり、１３０℃における粘性率ηが１×１０１Ｐａ・ｓ以上１×１０２Ｐａ・ｓ以下となるものである。本発明者は、クリアトナーの粘弾性に着目して上記課題を解消させることを考えた。そして、クリアトナーの１３０℃における粘性率ηが上記範囲となるとき、従来よりも低い加熱温度でクリアトナー層を十分に溶融させることができることを見出した。すなわち、この様な粘性率を示すクリアトナーであれば、低めの加熱温度で良好な溶融性を発現し、かつ、プリント物に接触して搬送を行うベルト部材に加わる熱的な負荷も低減させることができるのでベルト部材の寿命を延ばすことができる。
【００２４】
ところで、低めの加熱温度の下で十分な溶融性が得られるクリアトナーで形成されたクリアトナー層は、冷却により硬化した後に耐衝撃性に課題を残していた。つまり、従来のクリアトナーでは、冷却によりクリアトナー層が硬化した後、搬送等によりクリアトナー層に外力が加わると変形や破壊が起こり易く、クリアトナー層表面では均一な光沢度が得られなくなっていた。
【００２５】
本発明者は、クリアトナーの６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′が上記範囲となるとき、冷却により硬化したクリアトナー層に多少の衝撃が加わっても容易に変形や破壊が起こらず、クリアトナー層の表面状態が維持されて均一な光沢度が確保されることを見出した。
【００２６】
この様に、本発明者は、従来よりも低い温度でクリアトナー層の溶融が行える溶融性の指標として粘性率ηに着目し、冷却により硬化したクリアトナー層が機械的な衝撃を受けても変形、破壊されない耐衝撃性の指標として貯蔵弾性率Ｇ′に着目した。そして、これら２つの粘弾性パラメータを特定することにより、従来よりも温度変化の低い環境を実現させて、熱的負荷によるベルト部材への負担を軽減できる様にしたのである。
【００２７】
以下、本発明について詳細に説明する。なお、本発明でいう「クリアトナー」とは、光吸収や光散乱の作用により着色を示す着色剤（たとえば、着色顔料、着色染料、黒色カーボン粒子、黒色磁性粉等）を含有しないトナー粒子のことである。また、本発明でいうクリアトナーは、通常、無色透明であるが、クリアトナーを構成する結着樹脂やワックス、外添剤の種類や添加量によっては透明度が若干低くなっているものもあるが、実質的には無色透明である。
【００２８】
また、本発明でいう「画像」とは、たとえば文字画像やイメージ画像の様に、ユーザに情報を提供する媒体としての形態をなすものをいう。すなわち、転写材上でトナーやインク等が存在する領域のみを指すのではなく、白地と呼ばれるトナーやインク等が存在していない領域も含めたもので、ユーザに情報を提供できる形態になっているものである。また、本発明でいう「画像」は、クリアトナー層を有するものもクリアトナー層を有さないものの両方とも含むものである。さらに、本発明は、クリアトナー層を形成する前に転写材上に形成する画像の作製方法を特に限定するものではなく、電子写真方式、印刷方式、インクジェット方式、銀塩写真方式等、公知の画像形成方法により作製されたものが対象になる。
【００２９】
次に、本発明に係る画像形成方法に用いられるクリアトナーの粘弾性を規定する粘性率ηと貯蔵弾性率Ｇ′についてそれぞれ説明する。
【００３０】
最初に、本発明に係る画像形成方法に使用されるクリアトナーの粘性率ηについて説明する。本発明で使用されるクリアトナーは、１３０℃における粘性率ηが１×１０１Ｐａ・ｓ以上１×１０２Ｐａ・ｓ以下となるものである。本発明では、１３０℃における粘性率ηの値が上記範囲のクリアトナーを用いることにより、従来よりも低めの加熱温度下でクリアトナー層は十分に溶融するので、加熱、溶融に必要な熱量を低減させることができる。その結果、装置内でクリアトナー層を有するプリント物を保持、搬送する部材に加わる熱的な負荷が軽減されて、これら装置構成部材の寿命を延ばすことができる。最近では、１回に数千枚レベルのプリント作製依頼を受けるオンデマンド印刷業者も登場しており、部品の交換頻度が少なくなるので、プリント作製作業の効率を向上させる上で有効である。
【００３１】
本発明では、１３０℃における粘性率ηが１×１０１Ｐａ・ｓ以上１×１０２Ｐａ・ｓ以下となるクリアトナーを用いることにより、従来よりも低い加熱温度でクリアトナー層を溶融させることができる。１３０℃における粘性率ηが１×１０２Ｐａ・ｓよりも大きなクリアトナーでは、加熱温度を低目に設定しても十分な溶融性が得られず、装置構成部材への熱的負荷の軽減が期待できない。また、流動性が低いためクリアトナーを溶融させて形成した画像面に十分な平滑性が得られず均一な光沢度を有する画像が得られない。
【００３２】
一方、１３０℃における粘性率ηが１×１０１Ｐａ・ｓよりも小さなクリアトナーでは、加熱温度をより低目に設定しても十分な溶融性が得られ、クリアトナー層の付着力を向上させることができる。しかしながら、クリアトナー層とベルト部材との密着性が強くなりすぎて、冷却後にクリアトナー層をベルト部材より剥離したとき一部のクリアトナー層が残存するおそれがある。その結果、クリアトナー層表面の平滑性が損なわれ、高光沢度の画像が得られなくなる。
【００３３】
また、クリアトナーがベルト部材に付着、残存し易くなるので、ベルト部材上に付着したクリアトナーが次の画像に転写して画像の光沢にムラを発生させるホットオフセットによる光沢度低下の問題を発生させるおそれがある。さらに、この様なホットオフセットが発生すると、クリアトナー層面にところどころ剥離個所が発生するため、画像上に均一な光沢面を形成することができなくなり、プリント物の耐久性や品質にも影響を与える。
【００３４】
本発明で使用されるクリアトナーの粘性率ηの測定には粘性率測定装置が用いられ、具体例としては、後述する貯蔵弾性率の測定で詳述するソリキッドメータ「ＭＲ−５００型（（株）レオロジ社製）」等がある。
【００３５】
次に、本発明に係る画像形成方法に用いられるクリアトナーの貯蔵弾性率Ｇ′について説明する。本発明で使用されるクリアトナーは、前述した様に、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′が１×１０６Ｎ／ｍ２以上１×１０８Ｎ／ｍ２以下となるものである。本発明では、６０℃における貯蔵弾性率の値が上記範囲内となるクリアトナーを用いることにより、平面性の部材表面に保持された状態で冷却されて良好な平滑性が付与されたクリアトナー層に負荷や衝撃を与えずに画像形成装置よりプリント物を回収できる。したがって、回収されたプリント物は、クリアトナー層表面の平滑性が維持されているので、ムラのない均一な光沢を安定して得られる様になる。
【００３６】
この様に、本発明ではクリアトナーの粘弾性に着目し、特定温度における貯蔵弾性率及び粘性率がそれぞれ特定範囲の値となるクリアトナーを用いることにより、ムラのない均一な光沢を有する画像のプリント物を安定して作製することができる。
【００３７】
貯蔵弾性率についてさらに説明する。本発明で使用されるクリアトナーの貯蔵弾性率は、以下に述べる様に、クリアトナーの動的粘弾性に関する概念に基づくものである。動的粘弾性は、正弦振動の様に時間とともに変化する歪みあるいは応力を試料に与えて、それに対する応力や歪みを測定することにより試料の粘弾性を評価するものである。この様に、正弦振動を介して得られる粘弾性のことを動的粘弾性といい、正弦振動により得られる弾性率は、通常、複素数の形で表されるものである。
【００３８】
ここで弾性率Ｇは、試料に加えられる応力σと応力σの作用で生ずるひずみγとの比であり、動的粘弾性における弾性率を複素弾性率Ｇ＊と呼んでいる。すなわち、動的粘弾性における複素弾性率Ｇ＊は、応力をσ＊、ひずみをγ＊とすると、
Ｇ＊＝σ＊／γ＊
で表される。
【００３９】
そして、複素弾性率Ｇ＊の実数部を貯蔵弾性率、虚数部を損失弾性率という。以下、本発明で使用されるクリアトナーを特定する因子となる貯蔵弾性率の概念を説明する。
【００４０】
試料に振幅γ０、角振動数ωの正弦的歪みγを試料に与えた場合、正弦的歪みγは次の様に表される。すなわち、
γ＝γ０ｃｏｓωｔ
このとき、試料には、同じ角振動数の応力が生ずる。応力σは歪みγより位相がδだけ進むので、以下の様に表される。
【００４１】
σ＝σ０ｃｏｓ（ωｔ＋δ）
ここで、オイラーの公式  ｅｘｐ（ｉωｔ）＝ｃｏｓωｔ＋ｉｓｉｎωｔを用いて、これらの式を複素数で表示すると、正弦的歪みγ＊は、γ＊＝γ０ｅｘｐ（ｉωｔ）、これにより生じた応力σ＊は、σ＊＝σ０ｅｘｐ（ｉ（ωｔ＋δ））と表される。
【００４２】
前述した複素弾性率Ｇ＊＝σ＊／γ＊に上記式を入れると、
Ｇ＊＝（σ０／γ０）ｅｘｐδ
＝（σ０／γ０）（ｃｏｓδ＋ｉｓｉｎδ）
ここで、複素弾性率Ｇ＊を実数部と虚数部で表すと、すなわち、Ｇ＊＝Ｇ′＋ｉＧ″とすると、
Ｇ′＝（σ０／γ０）ｃｏｓδ
Ｇ″＝（σ０／γ０）ｓｉｎδ
となる。これは、一周期の間に粘弾性体に貯えられる弾性エネルギーがＧ′に比例し、粘弾性体が熱として失うエネルギーがＧ″に比例することを意味するもので、このことから、実数部分であるＧ′を貯蔵弾性率、虚数部分であるＧ″を損失弾性率と呼んでいる。
【００４３】
本発明で使用されるクリアトナーの貯蔵弾性率Ｇ′及び粘性率ηは、たとえば、以下に示す手順で測定を行うことにより算出することが可能である。
（１）クリアトナー０．５ｇを圧縮成型器に装填し、３ｔの荷重を３０秒間加えることにより、直径１ｃｍのペレットにする。
（２）ペレットを直径１ｃｍのパラレルプレートに装填する。
（３）測定部温度を１２０℃、パラレルプレートギャップを３ｍｍに設定する。この設定により、測定部は１２０℃に加熱され、ギャップが３ｍｍになるまでペレットは圧縮される。その後、液体窒素で−２０℃まで冷却する。
（４）測定部温度を液体窒素で−２０℃に設定した後、周波数１．０Ｈｚの正弦波振動を加えながら、測定部を毎分５℃の昇温速度で２００℃まで昇温し、所定の温度における複素弾性率Ｇ＊を測定する。ひずみ角は自動ひずみ制御にて行う。自動ひずみ制御は、測定データの読み込み開始後、約２〜４周期ごとに測定状態を確認し、そのときのトルクピーク（０からピークまでのトルク波形の値を平均したもの）によりひずみ角を調整するものである。
【００４４】
上記手順をまとめると、本発明で使用されるクリアトナーの貯蔵弾性率Ｇ′及び粘性率ηは以下の条件の下で測定することにより得られる。すなわち、
測定装置：ＭＲ−５００ソリキッドメータ（（株）レオロジ社製）
周波数      ：１．０Ｈｚ
プレート径  ：１．０ｃｍ（パラレルプレート）
ギャップ    ：３．０ｍｍ
ひずみ角    ：自動ひずみ制御に設定
測定温度範囲：−２０℃〜２００℃
上記測定装置では、貯蔵弾性率Ｇ′はｄｙｎ／ｃｍ２の単位で測定され、１ｄｙｎ／ｃｍ２＝１×１０−１Ｎ／ｍ２に換算される。また、粘性率ηはｐｏｉｓｅの単位で測定され、１ｐｏｉｓｅ＝１×１０−１Ｐａ・ｓに換算される。
【００４５】
６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′と１３０℃における粘性率ηが本発明で規定される範囲にあるクリアトナーは、たとえば、多価カルボン酸モノマーという複数のカルボキシル基を官能基に有する重合性単量体を用いて作製した樹脂を用いることで実現できる。すなわち、イタコン酸に代表される多価カルボン酸モノマーを用いて作製した樹脂では、樹脂を構成する分子間にカルボキシル基を介して水素結合が適度に形成され、樹脂構成分子同士が凝集し易い状態を形成するので上記特性が実現されるものと考えられる。
【００４６】
つまり、クリアトナー層が冷却した６０℃近辺の温度環境下において、結着樹脂を構成する分子同士がカルボキシル基を介して疑似的な凝集を形成し、クリアトナー層の弾性を向上させているものと考えられる。その結果、クリアトナー層に機械的な衝撃が加わっても弾性力の作用で衝撃を吸収してクリアトナー層は変形せず、クリアトナー層表面の平滑性も維持されて光沢が確保されるものと考えられる。
【００４７】
したがって、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′が１×１０６Ｎ／ｍ２よりも小さいクリアトナーでは、クリアトナー層が衝撃を十分に吸収しきれず、クリアトナー層表面は衝撃を受けたときに容易に変形して平滑性を損って光沢の確保が困難になるものと考えられる。
【００４８】
一方、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′が１×１０８Ｎ／ｍ２よりも大きなクリアトナーは、衝撃に対し高い吸収性を発現してクリアトナー層の変形をより確実に回避することができるが、クリアトナー層を高温で溶融させなくてはならない。その結果、プリント作製に必要な消費エネルギーを増大させるとともに、装置内では構成部材が高温のプリント物に接触して当該プリント物を搬送し続けなければならないので構成部材の劣化促進が免れないものと考えられる。また、ベルト部材との密着性が上がりすぎる傾向が表れるため、プリント物がベルト部材よりムラなくスムーズに剥離できなくなることがあり、装置内で搬送不良を発生させるおそれがある。
【００４９】
なお、本発明でいう「光沢度」とは、所定条件の下でクリアトナー層を形成した転写材表面に光を照射した時に得られる転写材表面の反射の程度を定量したもので、たとえば、以下の手順で定量することができる。すなわち、転写材全面をクリアトナーで被覆して形成したクリアトナー層の面を、「ＪＩＳ  Ｚ８７４１  １９８３方法２」により、入射角（測定角度ともいう）２０°にて光沢度測定装置（グロスメーター）「ＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所社製）」により測定した値を光沢度とする。
【００５０】
図５に、光沢度測定装置（グロスメーター）の概念図を示す。光沢度測定装置では、光源７０から光学系７１を介して試料（クリアトナー層を形成した転写材）７２に光が照射される。この試料７２からの反射光は光学系７３を介して受光器７４に受光される。図中のＳ１とＳ２はスリットである。また、α１は光画像の開き角、β１は垂直面内の開き角、α２は受光器の開き角、β２は垂直面内の開き角を表す。図に示す指定された入射角θに対して試料（クリアトナー層を形成した転写材）Ｐ面からの鏡面反射光束をφ、標準面からの反射光束をφｓとして光沢度Ｇは下記式で表される。
【００５１】
光沢度Ｇ＝（φ／φｓ）×（使用した標準面の光沢度）
ここで、使用した標準面の光沢度は１００．０である。したがって、光沢度は１００以下の数値で表されることになる。すなわち、反射光束が多いほど光沢度Ｇの値は１００に近い値になるもので、本発明では、クリアトナー層形成を１５万枚を超えて行っても形成されたクリアトナー層の光沢度は６０以上の値を維持でき、転写材面上で鏡面反射することが後述する実施例で確認できた。
【００５２】
前述した様に、本発明に係る画像形成方法で使用されるクリアトナーは、前述した様に、１３０℃における粘性率ηが１×１０１Ｐａ・ｓ以上１×１０２Ｐａ・ｓ以下であり、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′が１×１０６Ｎ／ｍ２以上１×１０８Ｎ／ｍ２以下となるものである。これら範囲の粘性率値及び貯蔵弾性率値をもつことにより、本発明で使用されるクリアトナーは、クリアトナーを構成する結着樹脂が１３０℃付近の温度環境下でスムーズに溶融し、かつ、６０℃付近の温度環境下で強固に固着する性質を発現する。本発明者は、結着樹脂中に分子結合の強い領域を局所的に存在させることにより、前述した性質を有する結着樹脂が得られるものと考えた。すなわち、分子結合の強い領域を局所的に存在させることにより、加熱時には分子結合力の影響で樹脂の溶融が邪魔されずに１３０℃付近でスムーズに行え、冷却時には分子結合力を直ちに発現する拠点になり６０℃付近の温度で適度な強度を付与させるものと考えた。
【００５３】
具体的には、以下の様な構成の結着樹脂を考えたのである。すなわち、
（１）イタコン酸やマレイン酸の様な多価カルボン酸モノマーに代表される２つ以上の酸性基を有するラジカル重合性モノマーを含むラジカル重合性モノマーを重合させて形成した樹脂成分をビニル系の結着樹脂中に含有させたもの
（２）多価カルボン酸と多価アルコールを重縮合させて形成したポリエステル樹脂成分をビニル系の結着樹脂中に含有させたもの
（３）下記一般式（１）で表される多官能ラジカル重合性モノマーを架橋剤としてビニル系の結着樹脂中に含有させたもの
【００５４】
【化１】
2010211195.tif 000003
【００５５】
〔式中、Ｒ１及びＲ２は炭素原子数１〜１２の置換基を有してもよいアルキル基またはアリール基を表す。Ｒ３及びＲ４は水素原子、ハロゲン原子、炭素数１〜１２の置換基を有してもよいアルキル基、炭素数４〜１０の置換基を有してもよい環状炭化水素基、置換基を有してもよいアリール基を表し、ｐ及びｑは０〜４の整数を表す。Ｒ５及びＲ６は水素原子または炭素数１〜１２の置換基を有してもよいアルキル基を表す。Ｘは炭素数１〜１０のアルキレン基または単なる結合手を表す。Ｙは炭素数１〜４のアルキレン基または−ＣＯ−基を表す。ｎは１〜２０の整数を表す。〕
本発明では、前記多価カルボン酸モノマーを、クリアトナー総質量あたり、好ましくは３〜１５質量％、より好ましくは５〜１０質量％用いてクリアトナーを作製することが好ましい。また、多価カルボン酸モノマーとしては、たとえば、イタコン酸、マレイン酸、もしくはこれらの混合物が好ましく、その中でも、イタコン酸を上記含有量で単独で用いることが特に好ましい。
【００５６】
上記樹脂成分を結着樹脂に含有させることにより、酸性基等による水素結合の作用で結着樹脂中に局所的に疑似凝集構造が形成され、疑似凝集構造の作用により結着樹脂中の内部凝集力が適度に向上するものと考えられる。その結果、加熱時には１３０℃付近の温度でクリアトナー層がスムーズに溶融し、かつ、冷却時には６０℃付近の温度でクリアトナー層に適度な強度が付与されるものと考えられる。
【００５７】
本発明に係る画像形成方法に使用されるクリアトナーを構成する結着樹脂についてさらに説明する。
【００５８】
本発明で使用されるクリアトナーを構成する結着樹脂は、前述した樹脂成分を形成する重合性単量体を併用して樹脂を形成することが可能な公知の重合性単量体を用いて形成することができる。たとえば、単独あるいは複数種類組み合わせた公知のビニル系単量体と前述した樹脂成分を形成する重合性単量体とを組み合わせて作製することができる。
【００５９】
以下に、ビニル系の重合性単量体の具体例を示す。
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等
（８）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等
（９）その他
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体等。
【００６０】
また、本発明で使用されるクリアトナーを構成する樹脂を形成するビニル系重合性単量体には、以下に示すカルボキシル基やスルホン酸基、リン酸基等のイオン性解離基を有するものを使用することが好ましい。
【００６１】
先ず、カルボキシル基を有するものとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル等がある。また、スルホン酸基を有するものとしては、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸等があり、リン酸基を有するものとしてはアシドホスホオキシエチルメタクリレート等がある。
【００６２】
また、以下に示す多官能性ビニル類は、架橋構造の樹脂を作製する上で好ましいものである。以下に多官能性ビニル類の具体例を示す。
【００６３】
エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。
【００６４】
次に、本発明に係る画像形成方法に使用されるクリアトナーの製造方法について説明する。
【００６５】
本発明で使用されるクリアトナーを構成する粒子の作製方法は、特に限定されるものではなく、公知の電子写真方式の画像形成に使用されるトナーの製造方法を適用することができる。すなわち、混練、粉砕、分級工程を経てトナーを作製するいわゆる粉砕法や、重合性単量体を重合させ、同時に、形状や大きさを制御しながら粒子形成を行ういわゆる重合法によるトナー製造方法を適用することができる。
【００６６】
その中でも、重合法により作製されるクリアトナーは、均一な粒度分布や形状分布、シャープな帯電分布等の特性を得られ易いものとされる。重合法によるトナー製造方法では、たとえば、懸濁重合、乳化重合等の重合反応により樹脂粒子を形成する工程を有するものであり、その中でも重合反応を経て作製した樹脂粒子を凝集、融着させて粒子を形成する会合工程を経て作製されるものが特に好ましい。
【００６７】
また、会合工程を経て本発明で使用されるクリアトナーを作製する際、低温定着性と耐熱保管性を確実に両立させる構造のコアシェル構造のクリアトナーを作製することもできる。コアシェル構造のクリアトナーは、最初に、軟化点温度やガラス転移温度の低い樹脂粒子でコアを形成した後、コア表面に軟化点温度やガラス転移温度の高い樹脂粒子を凝集、融着させてシェルを形成することにより作製することができる。
【００６８】
コアシェル構造のクリアトナーでは、低めの定着温度で溶融し、かつ、クリアトナー層に適度な内部凝集力を付与する性質の樹脂を用いてコアを形成することが好ましい。この様な性質を有する樹脂を用いることにより、クリアトナー層面をベルト部材に接触させた状態で加熱、冷却した後、ベルト部材から剥離されるクリアトナー層が破断することがなく、高耐久のクリアトナー層を形成することができる。また、溶融状態で破断したクリアトナーによるホットオフセットの問題も発生せず良好なクリアトナー層の形成が行える。
【００６９】
さらに、ガラス転移温度の高い樹脂を用いてシェルを形成することにより、高温高湿環境の様に熱的に不安定な環境下に長期間クリアトナーを保管しても、クリアトナー粒子同士が付着せずに安定した状態で保管することができる。
【００７０】
以下に、本発明に係る画像形成方法に使用されるクリアトナーの作製方法の一例として、乳化会合法によるクリアトナーの作製方法について説明する。乳化会合法によるクリアトナーの作製方法は、たとえば、以下の工程を経て行われる。
【００７１】
（１）樹脂粒子分散液の作製工程
（２）樹脂粒子の凝集・融着工程
（３）熟成工程
（４）冷却工程
（５）洗浄工程
（６）乾燥工程
（７）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。
【００７２】
（１）樹脂粒子分散液の作製工程
この工程は、クリアトナーを構成する樹脂粒子を形成するラジカル重合性モノマーを水系媒体中に投入して重合を行うことにより１００ｎｍ程度の大きさの樹脂粒子を形成する工程である。ここで、「水系媒体」という言葉が用いられているが、本発明でいう「水系媒体」とは、水５０〜１００質量％と水溶性有機溶媒０〜５０質量％とからなる媒体のことをいう。水溶性の有機溶剤には、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン等の公知のものがある。
【００７３】
この工程で行われる重合処理の好適な一例としては、たとえば、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、必要に応じてワックスや荷電制御剤等を含有させた重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成する。次いで、水溶性の重合開始剤を添加して当該液滴中で重合反応を進行させることにより樹脂粒子を形成する。なお、前記液滴中に油溶性重合開始剤を含有させておいてもよい。この工程では、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理を行うことが必須となり、機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサ、超音波、マントンゴーリン等の強い撹拌または超音波振動エネルギーの付与手段が挙げられる。
【００７４】
（２）樹脂粒子の凝集・融着工程
この工程は、前記工程で作製した樹脂粒子を水系媒体中で凝集させるとともに、加熱により樹脂粒子の凝集界面を融着させてクリアトナーの母体粒子を作製する工程である。この工程では、前記樹脂粒子を存在させた水系媒体中に、塩化マグネシウム等に代表されるアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等の凝集剤を添加することにより、前記樹脂粒子を凝集させる。次いで、水系媒体中を前記樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱して凝集を進行させると同時に凝集させた樹脂粒子同士の融着を行う。そして、凝集を進行させて粒子の大きさが目標になったときに、食塩等の塩を添加して凝集を停止させる。
【００７５】
（３）熟成工程
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することによりクリアトナーの母体粒子の形状を所望の平均円形度になるまで熟成させるいわゆる形状制御工程とも呼ばれる工程である。
【００７６】
（４）冷却工程
この工程は、前述したクリアトナー母体粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／分の冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００７７】
（５）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された前記クリアトナー母体粒子の分散液より粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのトナーケーキと呼ばれるケーキ状集合体となったクリアトナー母体粒子より界面活性剤や凝集剤等の付着物を洗浄により除去する工程からなる。
【００７８】
洗浄処理は、濾液の電気伝導度がたとえば１０μＳ／ｃｍ程度になるまで水洗浄する。固液分離方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用する減圧ろ過法、フィルタプレス等を使用するろ過法等があり、本発明では特に限定されるものではない。
【００７９】
（６）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された前記クリアトナー母体粒子を乾燥処理し、乾燥処理したクリアトナー母体粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤ、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【００８０】
また、乾燥されたクリアトナー母体粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。なお、乾燥処理されたクリアトナー母体粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル、フードプロセッサ等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００８１】
（７）外添剤処理工程
この工程は、乾燥処理したクリアトナー母体粒子に外添剤や滑剤を添加する工程である。前記乾燥工程を経たクリアトナー母体粒子はそのままクリアトナー粒子として使用できるが、外添剤を添加することによりクリアトナーの帯電性や流動性、クリーニング性を向上させることができる。これら外添剤には、公知の無機微粒子や有機微粒子、脂肪族金属塩を使用することができ、その添加量はトナー全体に対して０．１〜１０．０質量％、好ましくは０．５〜４．０質量％である。また、外添剤は種々のものを組み合わせて添加することができる。なお、外添剤を添加する際に使用する混合装置としては、たとえば、タービュラミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウタミキサ、Ｖ型混合機、コーヒーミル等の公知の機械式の混合装置がある。
【００８２】
以上の工程を経ることにより、乳化会合法により本発明で使用可能なクリアトナーを作製することができる。
【００８３】
次に、転写材全面にわたりクリアトナーが供給された状態にある転写材をベルトに密着させ、この状態で当該クリアトナーを加熱、冷却することにより、転写材全面に光沢面を形成する光沢付与装置について説明する。図１は、クリアトナーを用いて画像面全面に光沢面を形成する光沢付与装置の代表例を示す模式図である。
【００８４】
図１に示す光沢付与装置１は、少なくとも以下の構成を有するものである。すなわち、（１）転写材全面にわたりクリアトナーが供給された状態にある転写材Ｐを加熱し、同時に加圧する加熱加圧装置１０
（２）加熱加圧装置１０により溶融したクリアトナー面と接触し、クリアトナー面との間に接着面を形成して転写材Ｐを搬送するベルト部材１１
（３）ベルト部材１１に接着した状態で搬送されている転写材Ｐに冷却用のエアを供給する冷却ファン１２と１３
（４）冷却ファン１２と１３より供給されるエアの作用で冷却され、クリアトナー面が固着した転写材を搬送する搬送補助ロール１４より構成されるものである。
【００８５】
以下、各構成について具体的に説明する。
【００８６】
最初に加熱加圧装置１０について説明する。図１に示す加熱加圧装置１０は、一定速度で駆動する一対のロール１０１と１０２との間に、クリアトナーが供給されている転写材Ｐを挟持して搬送し、搬送されてきた転写材を加熱加圧するものである。すなわち、転写材Ｐの全面に供給されたクリアトナーは、加熱加圧装置１０による加熱により溶融し、かつ、溶融したクリアトナーは加圧により段差のないなだらかな表面のクリアトナー層を形成することができる。ここで、一対のロール１０１と１０２の一方または両方の中心に熱源を設けることにより、転写材全面に供給されたクリアトナーを溶融する様に加熱することができる。また、２つのロール１０１と１０２はロール間で溶融したクリアトナーを確実に加圧できる様、圧接している構造を採ることが好ましい。
【００８７】
図１の光沢付与装置１は、消費電力量や作業効率の観点から、たとえば、加熱加圧装置１０を構成するロール１０１を加熱ロールとし、ロール１０２を加圧ロールとする構成とすることで十分な加熱と加圧が行える。ロール１０１と１０２の一方または両方の表面には、シリコーンゴム層あるいはフッ素ゴム層を配置することができ、加熱と加圧を行うニップ領域の幅をたとえば５ｍｍ〜３０ｍｍの範囲にすることが好ましい。
【００８８】
加熱ロール１０１は、たとえば、アルミニウム等の金属製の基体表面に、シリコーンゴム等からなる弾性体層を被覆してなり、所定の外径に形成されたものである。加熱ロール１０１の内部には、加熱源としてたとえば３００〜３５０Ｗのハロゲンランプを配設しておき、当該加熱ロール１０１の表面温度が所定温度となる様に内部から加熱する。
【００８９】
加圧ロール１０２は、たとえば、アルミニウム等の金属製の基体表面に、シリコーンゴム等からなる弾性体層を被覆してなり、さらに、当該弾性体層表面にＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）製のチューブ等による離型層を被覆して、所定の外径に形成されたものである。加圧ロール１０２の内部にも、加熱源としてたとえば３００〜３５０Ｗのハロゲンランプを配設することができ、当該加圧ロール１０２の表面温度が所定温度になる様に内部から加熱する。
【００９０】
加熱加圧装置１０では、画像形成面全面にわたりクリアトナーが供給された転写材Ｐは、加熱ロール１０１と加圧ロール１０２との圧接部（ニップ部）に、クリアトナーが供された面が加熱ロール１０１側に配置する様に導入される。そして、加熱ロール１０１と加圧ロール１０２との圧接部を通過する間に、クリアトナーが加熱溶融すると同時に、画像面上に所定厚さのクリアトナー層として融着する。
【００９１】
次に、ベルト部材１１について説明する。図１に示す様にベルト部材１１は、加熱ロール１０１と、当該加熱ロール１０１を含む複数のロール１０１、１０３、１０４により回動可能に支持されている無端ベルト状の構成を有するものである。ベルト部材１１は、前述した様に、加熱ロール１０１、剥離ロール１０３、従動ロール１０４からなる複数のロールにより回動可能に懸回張設され、図示しない駆動源により回転駆動する加熱ロール１０１により所定の移動速度駆動する様になっている。そして、加熱ロール１０１による駆動と剥離ロール１０３、従動ロール１０４によるテンションにより所定のプロセススピードによりシワなく回動駆動させることができる。
【００９２】
ベルト部材１１は、溶融したクリアトナー面との間で接着面を形成し、溶融したクリアトナー面を介して転写材Ｐを搬送するものであるので、ある程度の耐熱性と機械的強度を有する公知の材質で作製することができる。具体的には、たとえば、ポリイミド、ポリエーテルポリイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルサルフォン樹脂）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂）等の耐熱性フィルム樹脂が挙げられる。そして、前記耐熱性フィルム樹脂の少なくともクリアトナー層当接面側にＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）やＰＦＡ等のフッ素樹脂やシリコーンゴムの離型層を設けることが好ましい。
【００９３】
ベルト部材１１の厚さは、溶融したクリアトナー面との接着面を介して転写材の搬送が行えるものであれば特に限定されるものではなく、公知の厚さのもので使用することができる。具体的には、耐熱性フィルム樹脂の厚さは２０μｍ〜８０μｍ、離型層の厚さは１０μｍ〜３０μｍが好ましく、また、総厚は２０μｍ〜１１０μｍが好ましい。
【００９４】
次に、冷却ファン１２と１３について説明する。図１に示す光沢付与装置１は、前記ベルト部材１１内面側の加熱ロール１０１と剥離ロール１０３との間に冷却ファン１２、ベルト部材１１の外面側の加圧ロール１０２と搬送補助ロール１４の間に冷却ファン１３を有する。ここで、ベルト部材１１の外面は、溶融したクリアトナー面を介して転写材Ｐと接着し、接着面を形成した状態で転写材Ｐの担持搬送を行う面のことである。
【００９５】
図１の光沢付与装置１は、前述の加熱加圧装置１０で溶融し、加圧により所定の厚さにしたクリアトナー層をベルト部材１１の外面に接着させ、この状態で転写材Ｐを搬送させながら同時にクリアトナー層を冷却して固化させる。冷却ファン１２、１３は、クリアトナー層が形成された転写材Ｐをベルト部材１１に担持搬送されている転写材Ｐを強制的に冷却する。光沢付与装置１は、冷却ファン１２、１３にそれぞれ連接させて冷却用のヒートシンクあるいはヒートパイプを配設させることができる。この様な冷却用のヒートシンクあるいはヒートパイプにより溶融状態にあるクリアトナー層の冷却と固化を促進させることができる。
【００９６】
上記冷却ファン１２、１３による強制冷却により、ベルト部材１１に搬送中の転写材Ｐのクリアトナー層の固化が促進される。そして、クリアトナー層は搬送補助ロール１４と剥離ロール１０３が配置されている端部付近に搬送される頃には十分に冷却、固化され、端部において転写材Ｐはベルト部材１１より以下の様な手順で剥離される。
【００９７】
先ず、端部付近に搬送されてきた転写材Ｐは、クリアトナー層を介してベルト部材１１に担持搬送されている状態におかれているが、この状態で搬送補助ロール１４が転写材Ｐの裏面に接触することにより搬送を補助しながら保持する。搬送補助ロール１４が転写材Ｐを裏面より保持している状態でベルト部材１１が剥離ロール１０３の地点に到達すると、ベルト部材１１は従動ロール１０４の方向（図の上方）に搬送方向を変更する。このとき、転写材Ｐは自身の剛性（腰）によりベルト部材１１より剥離し、搬送補助ロール１４により光沢付与装置１より排出される様になる。
【００９８】
以上の手順により、図１に示す光沢付与装置１は、画像が形成されている転写材全面にわたりクリアトナーを供給し、供給したクリアトナーを加熱、加圧することにより所定厚みを有する溶融状態のクリアトナー層を形成する。そして、溶融状態のクリアトナー層を形成した転写材Ｐをベルト部材に担持、搬送させながらクリアトナー層を冷却、固化させ、クリアトナー層が固化した後、転写材Ｐをベルト部材１１より剥離させ、ベルト部材１１より剥離された転写材Ｐは装置外に排出される。
【００９９】
なお、図１の光沢付与装置は、搬送補助ロール１４と剥離ロール１０３により、転写材Ｐのベルト部材１１からの剥離を実現しているが、剥離ロール１０３に代えて、たとえば剥離爪をベルト部材１１と転写材Ｐの間に配置させても、転写材Ｐをベルト部材１１より剥離することができる。
【０１００】
前述した様に、本発明ではクリアトナー層を形成する画像は、その作製方法が特に限定されるものではなく、たとえば、電子写真方式、印刷方式、インクジェット方式、銀塩写真方式等の公知の画像形成方法により作製された画像等がある。
【０１０１】
図２は、電子写真方式によるフルカラー画像形成が行え、かつ、形成したフルカラートナー画像上全面にわたりクリアトナー層を形成することが可能な電子写真方式の画像形成装置の断面構成図である。図２に示す画像形成装置は、図１に示す光沢付与装置１とは構成が異なるが、図１の光沢付与装置１と同様にクリアトナーを加熱、加圧してクリアトナー層を形成することの可能な定着装置５０を搭載しているものである。
【０１０２】
図２に示す画像形成装置２は、通常「タンデム型カラー画像形成装置」とも呼ばれるもので、クリアトナー層形成部２０Ｓと、複数組のトナー画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋ、ベルト状の中間転写ベルト２６と給紙装置４０及び定着装置１等から構成されるものである。
【０１０３】
画像形成装置２の上部には、画像読取部２３が設置されている。原稿台上に載置された原稿は画像読取部２３の原稿画像走査露光装置の光学系により画像が走査露光され、ラインイメージセンサに読み込まれる。ラインイメージセンサにより光電変換されたアナログ信号は、制御手段において、アナログ処理、Ａ／Ｄ変換、シェーディング補正、画像圧縮処理等を行った後、露光部３０Ｓ、３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋに入力される。
【０１０４】
本発明では、構成要素を総称する場合にはアルファベットの添え字を省略した参照符号で示し、個別の構成要素を指す場合にはＳ（クリアトナー）、Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（ブラック）の添え字を付した参照符号で示す。
【０１０５】
本発明で使用されるクリアトナーを用いて転写材全面にクリアトナーを供給するクリアトナー層形成部２０Ｓ、イエロー色のトナー画像形成を行うイエロー画像形成部２０Ｙ、マゼンタ色のトナー画像形成を行うマゼンタ画像形成部２０Ｍ、シアン色のトナー画像形成を行うシアン画像形成部２０Ｃ、及び黒色のトナー画像を形成する黒色画像形成部２０Ｂｋは、それぞれ像担持体としてのドラム状の感光体２１（２１Ｓ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）の周囲に配置された帯電極２２（２２Ｓ、２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂｋ）、露光部３０（３０Ｓ、３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋ）、現像装置２４（２４Ｓ、２４Ｙ、２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｂｋ）及びクリーニング装置２５（２５Ｓ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）を有する。
【０１０６】
感光体２１は、たとえば、有機光導電体を含有させた樹脂よりなる感光層がドラム状の金属基体の外周面に形成されてなる有機感光体よりなり、搬送される転写材Ｐの幅方向（図２において紙面に対して垂直方向）に伸びる状態で配設されている。感光層を構成する樹脂には、たとえば、ポリカーボネート樹脂等の公知の感光層形成用樹脂が用いられる。なお、図２に示す実施形態では、ドラム状の感光体２１を用いた構成例を説明しているが、これに限られずベルト状の感光体を用いてもよい。
【０１０７】
現像装置２４は、それぞれ本発明で使用されるクリアトナー（Ｓ）、イエロートナー（Ｙ）、マゼンタトナー（Ｍ）、シアントナー（Ｃ）及び黒色（Ｂｋ）の異なる色のトナーとキャリアからなる２成分現像剤を内包してなる。２成分現像剤として、フェライトをコアとしてその周りに絶縁性樹脂をコーティングしたキャリアと、本発明で使用されるクリアトナー、公知の結着樹脂と公知の顔料やカーボンブラック等の着色剤、荷電制御剤、シリカ、酸化チタン等を含有してなる各色のトナーとから構成される。
【０１０８】
キャリアは、たとえば平均粒径が１０〜５０μｍ、飽和磁化１０〜８０ｅｍｕ／ｇを有しトナーは粒径４〜１０μｍである。また、本発明で使用されるクリアトナーを含めて、図２に示す画像形成装置で使用されるトナーの帯電特性は、負帯電特性であり平均電荷量としては−２０〜−６０μＣ／ｇであることが好ましい。２成分現像剤は、これらキャリアとトナーとをトナー濃度が４質量％〜１０質量％にとなる様に混合、調整したものである。
【０１０９】
中間転写体である中間転写ベルト２６は、複数のローラにより回転可能に支持されている。中間転写ベルト２６はたとえば１０６〜１０１２Ω・ｃｍの体積抵抗を有する無端形状のベルトである。中間転写ベルト２６は、たとえば、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等の公知の樹脂材料を用いて形成することができる。中間転写ベルト２６の厚みは５０〜２００μｍが好ましい。
【０１１０】
クリアトナー層形成部２０Ｓ、トナー画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋより各感光体２１（２１Ｓ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）上に形成されたクリアトナー層と各色トナー画像は、回転する中間転写ベルト２６上に一次転写ローラ２７（２７Ｓ、２７Ｙ、２７Ｍ、２７Ｃ、２７Ｂｋ）により順次転写され（一次転写）、中間転写ベルト２６上にはクリアトナー層と合成されたフルカラー画像が形成される。一方、画像転写後、感光体２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋは各色のクリーニング装置２５（２５Ｓ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）により残留トナーが除去される。
【０１１１】
給紙装置４０の用紙収納部（トレイ）４１内に収容された転写材Ｐは、第１給紙部４２により給紙され、給紙ローラ４３、４４、４５Ａ、４５Ｂ、レジストローラ（第２給紙部）４６等を経て、２次転写ローラ２９に搬送され、転写材Ｐ上にクリアトナー層とカラー画像が転写される（二次転写）。
【０１１２】
なお、画像形成装置１００の下部に鉛直方向に縦列配置された３段の用紙収納部４１は、ほぼ同一の構成をなすから、同符号を付した。また、３段の給紙部４２も、ほぼ同一の構成をなすから、同符号を付してある。用紙収納部４１、給紙部４２を含めて給紙装置４０と称す。
【０１１３】
転写材Ｐ上に転写されたクリアトナー層とフルカラー画像は、図１に示す光沢付与装置１とは構成が異なるが、図１の光沢付与装置１と同様にトナーを加熱、加圧して溶融、固化することの可能な定着装置５０により転写材Ｐ上に固定される。転写材Ｐは、搬送ローラ対３７に挟持されて搬送され、排紙搬送路に設けられた排紙ローラ４７から排出され、装置外の排紙トレイ５０上に載置される。
【０１１４】
一方、二次転写ローラ２９により転写材Ｐ上にクリアトナー層とフルカラートナー画像を転写した後、さらに、転写材Ｐを曲率分離した中間転写ベルト２６は、中間転写ベルト用のクリーニング装置２６１により残留したトナーが除去される。
【０１１５】
なお、転写材Ｐの両面にクリアトナー層を有するフルカラー画像を形成する場合は、転写材Ｐの第１面に形成したクリアトナー層とフルカラー画像を溶融、固化処理した後、転写材Ｐを分岐板４９により排紙搬送路から分岐させ、両面搬送路４８に導入して表裏反転してから再び給紙ローラ４５Ｂから搬送される。転写材Ｐはクリアトナー層形成部２０Ｓ、各色の画像形成部２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋにより第２面上にもクリアトナー層と各色よりなるフルカラートナー画像を形成し、定着装置１により加熱加圧処理されて排紙ローラ４７により装置外に排出される。この様にして、転写材Ｐ両面にクリアトナー層により光沢付与されたフルカラートナー画像を形成することができる。
【０１１６】
以上の様に、図２に示す画像形成装置により転写材Ｐ全面に光沢面を有するフルカラー画像を形成することができる。なお、本発明では、図３と図４に示す様に、図２の画像形成装置２に光沢付与装置１を配置することができる。ここで、図３と図４は図２に示す画像形成装置２に光沢付与装置１を取り付けた装置の一例を示す模式図である。図３は、図２の画像形成装置２の排紙部９０の個所に光沢付与装置１を配置したもので、図２の画像形成装置２に内蔵された定着装置５０で定着処理されたプリント物Ｐは、光沢付与装置１でさらに転写材全面に形成されたクリアトナー層の定着が行われ、クリアトナー層は写像性のある平滑で強固な光沢面を形成することができる。また、トナー画像の定着強度も向上するので、特に屋外掲示用のポスター等の作製に好ましいものである。
【０１１７】
また、図４は、図２に示す画像形成装置２の定着装置５０の個所に光沢付与装置１を配置させたもので、二次転写ローラ２９により転写材Ｐ上に転写されたクリアトナー層とフルカラートナー画像とを光沢付与装置１により同時に定着することができる。図４の装置によれば、光沢付与装置１が画像形成装置２に内蔵される形態をとることができるので、装置のコンパクト化を実現する上で好ましい。
【０１１８】
本発明で使用されるクリアトナーを用いて光沢画像を形成することが可能な転写材は、画像支持体とも呼ばれ、公知の方法により画像形成が可能で、クリアトナー層を形成、保持することが可能なものであれば特に限定されるものではない。本発明で使用可能な転写材としては、公知のものが挙げられ、たとえば、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙、あるいは、コート紙等の塗工された印刷用紙、市販の和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等が挙げられる。
【実施例】
【０１１９】
以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、下記文中に「部」と記載されている個所があるが「質量部」を表すものである。
【０１２０】
１．「クリアトナー１〜１２」の作製
（１）「クリアトナー１」の作製
（ａ）「樹脂粒子１」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器にアニオン系界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８質量部をイオン交換水２７６０質量部に溶解させて界面活性剤水溶液を調製した。前記界面活性剤水溶液を窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、温度を８０℃に昇温させた。
【０１２１】
一方、下記化合物
スチレン                                                  １４０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ８５質量部
イタコン酸                                                  ５０質量部
を混合し、８０℃に加温して溶解させることにより、単量体混合溶液を作製した。
【０１２２】
次に、循環経路を有する機械式分散装置を用いながら、上記８０℃に加温した界面活性剤水溶液と単量体混合溶液を混合、分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子分散液を作製した。次に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）０．８４質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた溶液を添加し、８０℃にて３時間加熱、撹拌することにより重合反応を行った後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液１」を作製した。
【０１２３】
（ｂ）「樹脂粒子２」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器にアニオン系界面活性剤（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８質量部をイオン交換水２７６０質量部に溶解させて界面活性剤水溶液を調製した。前記界面活性剤水溶液を窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、温度を８０℃に昇温させた。
【０１２４】
一方、下記化合物
スチレン                                                  １３０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ５０質量部
メタクリル酸                                                １５質量部
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精鑞社製）          ６５質量部
を混合し、８０℃に加温して溶解させることにより、単量体混合溶液を作製した。
【０１２５】
次に、循環経路を有する機械式分散装置を用いながら、上記８０℃に加温した界面活性剤水溶液と単量体混合溶液を混合、分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子分散液を作製した。
【０１２６】
次いで、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）０．８４質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた溶液を添加し、８０℃にて３時間加熱、撹拌することにより重合反応を行った後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液」を作製した。
【０１２７】
さらに、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）８質量部と２−クロロエタノール１０質量部をイオン交換水２４０質量部に溶解させた溶液を前記「樹脂粒子分散液」中に添加した。１５分後、８０℃で下記化合物からなる混合液を前記「樹脂粒子分散液」に１２０分かけて滴下した。すなわち、
スチレン                                                  ３８０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １２０質量部
メタクリル酸                                                ５５質量部
滴下終了後６０分間加熱、撹拌することにより重合反応を行った後、４０℃まで冷却して「樹脂粒子分散液２」を作製した。
【０１２８】
（ｃ）「クリアトナー母体粒子１」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、
「樹脂粒子１」                              １２０質量部（固形分換算）
「樹脂粒子２」                            １２００質量部（固形分換算）
イオン交換水                                            ２０００質量部
を投入、撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調整後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０に調整した。
【０１２９】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物３５質量部をイオン交換水３５質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置後に昇温を開始し、この系を６０分間かけて９０℃まで昇温させ、９０℃に保持させたまま上記粒子の凝集、融着を継続した。この状態で「マルチサイザー３（ベックマンコールター社製）」を用いて凝集、融着により得られた粒子の粒径測定を行い、粒子の体積基準メディアン径が５．５μｍになったときに、塩化ナトリウム１５０質量部をイオン交換水６００質量部に溶解させた水溶液を添加して粒子の凝集を停止させた。
【０１３０】
凝集停止後、熟成処理として液温を９８℃にして加熱撹拌を行いながら「ＦＰＩＡ２１００（シスメックス社製）」を用いて凝集粒子の平均円形度が０．９６５になるまで、「樹脂粒子１」を凝集粒子表面側へ、「樹脂粒子２」を凝集粒子内部に配向させる様に融着を進行させて「クリアトナー母体粒子１」を形成させた。
【０１３１】
その後、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を使用して液中をｐＨを２に調整して撹拌を停止した。
【０１３２】
上記工程を経て作製した「クリアトナー母体粒子分散液１」をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII  型式番号６０×４０（松本機械（株）製）」で固液分離し、「クリアトナー母体粒子１」のウェットケーキを形成した。
【０１３３】
このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機でろ液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤ（セイシン企業（株）製）」に移し、水分量が０．５質量％になるまで乾燥処理を行うことにより「クリアトナー母体粒子１」を作製した。
【０１３４】
（ｄ）外添処理
作製した「クリアトナー母体粒子１」に下記外添剤を添加して、ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）にて外添処理を行うことにより「クリアトナー１」を作製した。
【０１３５】
ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ）
１．０質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２０ｎｍ）
０．３質量部
なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。
【０１３６】
作製した「クリアトナー１」の１３０℃における粘性率ηは５．５×１０１Ｐａ・ｓ、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は１．３×１０７Ｎ／ｍ２であった。
【０１３７】
（２）「クリアトナー２」の作製
前記「クリアトナー１」の作製において、「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」を凝集する際に、２つの樹脂粒子の比率を
「樹脂粒子１」                              １７０質量部（固形分換算）
「樹脂粒子２」                            １１５０質量部（固形分換算）
に変更した他は「クリアトナー１」の作製と同じ手順で「クリアトナー２」を作製した。作製した「クリアトナー２」の１３０℃における粘性率ηは９．９×１０１Ｐａ・ｓ、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は２．５×１０７Ｎ／ｍ２であった。
【０１３８】
（３）「クリアトナー３」の作製
前記「クリアトナー１」の作製において、「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」を凝集する際に、２つの樹脂粒子の比率を
「樹脂粒子１」                                ８０質量部（固形分換算）
「樹脂粒子２」                            １２４０質量部（固形分換算）
に変更した他は「クリアトナー１」の作製と同じ手順で「クリアトナー３」を作製した。作製した「クリアトナー３」の１３０℃における粘性率ηは１．１×１０１Ｐａ・ｓ、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は８．８×１０６Ｎ／ｍ２であった。
【０１３９】
（４）「クリアトナー４」の作製
前記「クリアトナー１」の作製で用いた「樹脂粒子１」を作製する際、各重合性単量体の添加量を以下に示す様に、
スチレン                                                  １２５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ７０質量部
イタコン酸                                                  ８０質量部
と変更して「樹脂粒子１１」を作製した。そして、「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」を凝集する工程では、「樹脂粒子１」に代えて「樹脂粒子１１」を使用して凝集を行った他は「クリアトナー１」の作製と同じ手順で「クリアトナー４」を作製した。作製した「クリアトナー４」の１３０℃における粘性率ηは７．６×１０１Ｐａ・ｓ、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は１．０×１０８Ｎ／ｍ２であった。
【０１４０】
（５）「クリアトナー５」の作製
前記「クリアトナー１」の作製で用いた「樹脂粒子１」を作製する際、各重合性単量体の添加量を以下に示す様に
スチレン                                                  １５５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １００質量部
イタコン酸                                                  ２０質量部
と変更して「樹脂粒子１２」を作製した。そして、「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」を凝集する工程では、「樹脂粒子１」に代えて「樹脂粒子１２」を使用して凝集を行った他は「クリアトナー１」の作製と同じ手順で「クリアトナー５」を作製した。作製した「クリアトナー５」の１３０℃における粘性率ηは１．８×１０１Ｐａ・ｓ、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は１．１×１０６Ｎ／ｍ２であった。
【０１４１】
（６）「クリアトナー６」の作製
前記「クリアトナー１」の作製において、「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」を凝集する際に「樹脂粒子１」に代えて「樹脂粒子１１」を用いるとともに、２つの樹脂粒子の比率を
「樹脂粒子１１」                            １７０質量部（固形分換算）
「樹脂粒子２」                            １１５０質量部（固形分換算）
に変更した他は「クリアトナー１」の作製と同じ手順で「クリアトナー６」を作製した。作製した「クリアトナー６」の１３０℃における粘性率ηは９．８×１０１Ｐａ・ｓ、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は９．９×１０７Ｎ／ｍ２であった。
【０１４２】
（７）「クリアトナー７」の作製
前記「クリアトナー１」の作製において、「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」を凝集する際に「樹脂粒子１」に代えて前記「樹脂粒子１２」を用いるとともに、２つの樹脂粒子の比率を
「樹脂粒子１２」                              ８０質量部（固形分換算）
「樹脂粒子２」                            １２４０質量部（固形分換算）
に変更した他は「クリアトナー１」の作製と同じ手順で「クリアトナー７」を作製した。作製した「クリアトナー７」の１３０℃における粘性率ηは１．１×１０１Ｐａ・ｓ、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は１．２×１０６Ｎ／ｍ２であった。
【０１４３】
（８）「クリアトナー８」の作製
前記「クリアトナー１」の作製において、「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」を凝集する際に、２つの樹脂粒子の比率を
「樹脂粒子１」                              ２１０質量部（固形分換算）
「樹脂粒子２」                            １１１０質量部（固形分換算）
に変更した他は「クリアトナー１」の作製と同じ手順で「クリアトナー８」を作製した。作製した「クリアトナー８」の１３０℃における粘性率ηは２．５×１０２Ｐａ・ｓ、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は４．７×１０７Ｎ／ｍ２であった。
【０１４４】
（９）「クリアトナー９」の作製
前記「クリアトナー１」の作製において、「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」を凝集する際に、２つの樹脂粒子の比率を
「樹脂粒子１」                                ５０質量部（固形分換算）
「樹脂粒子２」                            １２７０質量部（固形分換算）
に変更した他は「クリアトナー１」の作製と同じ手順で「クリアトナー９」を作製した。作製した「クリアトナー９」の１３０℃における粘性率ηは５．６×１００Ｐａ・ｓ、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は３．３×１０６Ｎ／ｍ２であった。
【０１４５】
（１０）「クリアトナー１０」の作製
前記「クリアトナー１」の作製で用いた「樹脂粒子１」を作製する際、各重合性単量体の添加量を以下に示す様に、
スチレン                                                  １０５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ５０質量部
イタコン酸                                                １２０質量部
と変更して「樹脂粒子１３」を作製した。そして、「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」を凝集する工程では、「樹脂粒子１」に代えて「樹脂粒子１３」を使用して凝集を行った他は「クリアトナー１」の作製と同じ手順で「クリアトナー１０」を作製した。作製した「クリアトナー１０」の１３０℃における粘性率ηは８．８×１０１Ｐａ・ｓ、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は４．５×１０８Ｎ／ｍ２であった。
【０１４６】
（１１）「クリアトナー１１」の作製
前記「クリアトナー１」の作製で用いた「樹脂粒子１」を作製する際、各重合性単量体の添加量を以下に示す様に
スチレン                                                  １６５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １１０質量部
と変更して「樹脂粒子１４」を作製した。そして、「樹脂粒子１」と「樹脂粒子２」を凝集する工程では、「樹脂粒子１」に代えて「樹脂粒子１４」を使用して凝集を行った他は「クリアトナー１」の作製と同じ手順で「クリアトナー１１」を作製した。作製した「クリアトナー１１」の１３０℃における粘性率ηは１．３×１０１Ｐａ・ｓ、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は５．４×１０５Ｎ／ｍ２であった。
【０１４７】
（１２）「クリアトナー１２」の作製
特開２００２−３４１６１９号公報（前記特許文献２）に開示されているクリアトナーを以下の手順で作製した。すなわち、下記化合物を「ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）」で十分混合した後、２軸押出混練機「ＰＣＭ−３０（池貝鉄工（株）製）」の排出部を取り外したものを使用して溶融混練後冷却した。
【０１４８】
ポリエステル樹脂（テレフタル酸／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物／シクロヘキサンジメタノールから得た線状ポリエステル樹脂（モル比＝５：４：１）
１００質量部
ペンタエリスリトールベヘン酸エステル                          ６質量部
荷電制御剤（ジベンジル酸ホウ素）                              １質量部
得られた混練物を冷却ベルトで冷却した後、フェザーミルで粗粉砕した。その後、機械式粉砕機「ＫＴＭ（川崎重工（株）製）」で平均粒径９〜１０μｍまで粉砕し、さらに、ジェット粉砕機「ＩＤＳ（日本ニューマチック工業社製）」で平均粒径５．５μｍになるまで粉砕処理と粗粉分級を行った。その後、粗粉分級したものよりロータ型分級機（ティープレックス型分級機タイプ「１００ＡＴＰ（ホソカワミクロン（株）製）」）を使用して体積基準メディアン径が５．５μｍの「クリアトナー母体粒子１２」を作製した。
【０１４９】
作製した「クリアトナー母体粒子１２」に下記外添剤を添加して、ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）にて外添処理を行うことにより「クリアトナー１２」を作製した。
【０１５０】
ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ）
１．０質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２０ｎｍ）
０．３質量部
なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。
【０１５１】
作製した「クリアトナー１２」の１３０℃における粘性率ηは８．０×１０２Ｐａ・ｓ、６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′は２．０×１０８Ｎ／ｍ２であった。
【０１５２】
以上の手順により、「クリアトナー１〜１２」を作製した。「クリアトナー１〜１２」の１３０℃における粘性率η（１３０℃）と６０℃における貯蔵弾性率Ｇ′（６０℃）の値を表１に示す。
【０１５３】
【表１】
2010211195.tif 000004
【０１５４】
２．評価実験
２−１．クリアトナー現像剤の調製
前記「クリアトナー１〜１２」に対して、メチルメタクリレート樹脂を被覆してなる体積平均粒径４０μｍのフェライトキャリアを、クリアトナー濃度が６質量％になるように混合し、２成分現像剤の形態をとる「クリアトナー現像剤１〜１２」を調製した。
【０１５５】
２−２．評価実験
（１）評価条件
前記「クリアトナー現像剤１〜１２」を図１に示す構成の光沢付与装置１に搭載し、市販の各種画像形成装置により同一の画像を出力した転写材全面にクリアトナー層を形成する様に光沢付与装置１を後述する条件に設定した。転写材は、市販の「ＯＫトップコート＋（坪量１５７ｇ／ｍ２、紙厚１３１μｍ）（王子製紙（株）製）」を使用した。なお、画像出力に使用した画像形成装置は、下記（ａ）〜（ｃ）の市販品を使用し、各画像形成装置より７万枚ずつ合計２１万枚の評価用転写材を作製して、光沢付与装置１で２１万枚の連続運転を行った。ここで、本発明の構成を満たす「クリアトナー１〜７」を用いて評価を行ったものを「実施例１〜７」、本発明の構成から外れる「クリアトナー８〜１２」を用いて評価を行ったものを「比較例１〜５」とした。
【０１５６】
使用した画像形成装置は、以下のとおりである。すなわち、
（ａ）電子写真方式：「ｂｉｚｈｕｂ  Ｃ３５３（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）」
（ｂ）インクジェット方式：「インクジェットプリンタＰＸ−５８００（セイコーエプソン（株）製）」
（ｃ）製版方式：「ＲＩＳＯデジタルスクリーン製版機  ＳＰ４００Ｄ（理想科学工業（株）製）」
光沢付与装置１による上記連続運転では、各画像形成装置で作製したプリント物が１枚ずつ連続でクリアトナー層を形成する様に、プリント物を光沢付与装置１に供給した。前述の「各画像形成装置で作製したプリント物が１枚ずつ連続で」とは、たとえば、電子写真方式によるプリント物→インクジェット方式によるプリント物→製版方式によるプリント物→・・・の順番に各装置で出力したプリント物を１枚ずつ並べたことを意味する。
【０１５７】
図１の光沢付与装置１は、下記仕様に設定した。すなわち、
（ａ）クリアトナー供給量：４ｇ／ｍ２
（ｂ）ベルト部材材質：ポリイミドフィルム（厚さ５０μｍ）上にＰＦＡ層（厚さ１０μｍ）を配置したもの
（ｃ）ベルト部材表面粗さ（初期表面粗さ）：Ｒａ  ０．４μｍ
（ｄ）加熱、加圧ロールの仕様
・加熱ロール：外径１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体
・加圧ロール：外径８０ｍｍ、厚さ１０ｍｍのアルミニウム製基体上に厚さ３ｍｍのシリコーンゴム層を配置したもの
・熱源：加熱ロール及び加圧ロールの内部にハロゲンランプを各々配置（サーミスタにより温度制御）
・加熱ロールと加圧ロールのニップ幅：１１ｍｍ
（ｅ）加熱ロールと加圧ロールの温度設定
・加熱ロールのロール表面温度：原則１５５℃に設定（比較例１と５の評価は１７５℃に設定）
・加圧ロールのロール表面温度：１１５℃に設定
（ｆ）剥離ロール位置での転写材温度設定：原則５０℃に設定（比較例４の評価は３５℃に設定）
（ｇ）加熱、加圧ロールニップ部より剥離ロール位置までの距離：６２０ｍｍ
（ｈ）転写材搬送速度：２２０ｍｍ／秒
（ｉ）転写材搬送方向：Ａ３サイズの上記転写材を縦方向に搬送させる
（ｊ）評価環境：常温常湿環境（温度２０℃、相対湿度５０％ＲＨ）
（２）評価項目
図１の光沢付与装置１による２１万枚の連続運転を開始時、約１０万枚、最終時のベルト表面の劣化状況を市販のレーザ顕微鏡で評価するとともに、各画像形成装置により作製された画像上に形成したクリアトナー層表面における光沢度を評価した。
【０１５８】
〈ベルト表面の劣化状態〉
プリント作製開始時、１０万枚及び２１万枚のプリント作製を終えた時点で光沢付与装置１に搭載したベルト部材の表面状態を市販のレーザ顕微鏡「ＶＫ−９５００（キーエンス（株）製）」を用いて撮影して評価を行った。具体的には、前記レーザ顕微鏡に付属の「ＶＫ−ｖｉｅｗｅｒ」を用いてベルト部材表面を撮影し、撮影したベルト表面の画像を前記レーザ顕微鏡に付属の「ＶＫ−Ａｎａｌｙｚｅｒ」にて解析してベルト部材の表面粗さを測定した。
【０１５９】
なお、表面粗さは、前記「ＶＫ−Ａｎａｌｙｚｅｒ」に搭載されている計測解析条件内の「線粗さ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１  １９９４）」モードを使用し、カットオフ値を０．０８ｍｍとしたときの平均算術粗さＲａを測定したものである。なお、解析時に表面粗さを測定する幅は、画面の左右両端いっぱいの幅として、撮影画像の中央部を測定し、以下の様に評価した。このうち、○と△を合格とした。すなわち、
○：表面粗さＲａの値が０．４μｍ以上０．８μｍ以下
△：表面粗さＲａの値が０．８μｍよりも大きく１．０μｍ以下
×：表面粗さＲａの値が１．０μｍよりも大
〈光沢度の測定〉
開始時、１０万枚目付近、２１万枚目付近での各画像形成装置で作製した画像上に形成されたクリアトナー層の光沢度を図５に示す構成のグロスメーター「ＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所社製）」を用いて測定、評価した。測定角度、すなわち、図５中、θで示される角度を２０°に設定し、前述の「ＪＩＳ  Ｚ８７４１  １９８３方法２」に基いて行った。光沢度のプリント物を用いて評価を行った。光沢度の値が６０以上のものを合格とし、８０以上になったものは特に優れているものとした。
【０１６０】
結果を表２に示す。
【０１６１】
【表２】
2010211195.tif 000005
【０１６２】
表２に示す様に、本発明の構成を満たす「クリアトナー１〜７」を用いた「実施例１〜７」は、いずれも２１万枚のクリアトナー層形成後もベルト部材表面の劣化がほとんどみられずベルト部材に影響を与えていないことが確認された。また、「実施例１〜７」は、クリアトナー層形成開始から最後まで、トナー画像、インクジェット画像、製版画像のいずれの画像上にも光が鏡面反射するレベルの高い光沢度を有するクリアトナー層を安定して形成できることも確認することができた。
【０１６３】
一方、本発明の構成を満たさない「クリアトナー８〜１２」を用いた「比較例１〜５」は、クリアトナー層形成枚数が増えていくにしたがってベルト部材の劣化が進行して、所定の光沢度を有するクリアトナー層を形成することができないことが確認された。このうち、「比較例１、５」は、加熱ローラ表面温度が１５５℃のときは高い光沢度が得られず、１７５℃に設定することで高い光沢度を確保することができたが、ベルト部材の劣化が大幅に進行する結果になった。
【０１６４】
また、「比較例２、３」は、前述した処理条件内で高い光沢度を得ることができないものであった。すなわち、「比較例２」は、クリアトナー層形成時にムラが生じ、かつ、ベルト部材との接着力が大きくなりすぎてプリント物が剥離するときにスムーズに剥離が行えなくなり搬送不良を頻発させた。また、「比較例３」もベルト部材との接着力が大きくなりすぎてプリント物が剥離するときにスムーズに剥離せず搬送不良を頻発させた。そして、加熱ローラ表面温度を１５５℃よりも高めに設定すれば、この傾向がより顕著になり評価が行えなかった。
【０１６５】
また、表２に示す様に、「比較例２、３」は、２１万枚のプリント作成を行ってもベルト部材の劣化がある程度抑えられているのに高い光沢度が得られない結果になった。さらに、「比較例２、３」では上述した様に搬送不良を起こすことに加えて、ベルト部材との密着が大きくなるために、転写材がベルト部材と剥離する際にせっかく平滑化させたクリアトナー層がベルト部材に引っ張られて画像表面が劣化するため、高い光沢度が得られなかった。
【０１６６】
さらに、「比較例４」は、ベルト部材からの剥離時の温度を低くしなければならなかったため、ベルト部材に加わる熱的負荷が増大し、加熱ローラ表面温度を１５５℃よりも高めに設定することが困難と判断して評価を行った。
【符号の説明】
【０１６７】
１  光沢付与装置
１０  加熱加圧装置
１０１  加熱ロール
１０２  加圧ロール
１０３  剥離ロール
１０４  従動ロール
１１  ベルト部材
１２、１３  冷却ファン
１４  搬送補助ロール
２  画像形成装置
２０Ｓ  クリアトナー層形成部
２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ  画像形成部
２１（２１Ｓ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）  感光体
２２（２２Ｓ、２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂｋ）  帯電装置
２４（２４Ｓ、２４Ｙ、２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｂｋ）  現像装置
２５（２５Ｓ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）  クリーニング装置
２６  中間転写ベルト
２７（２７Ｓ、２７Ｙ、２７Ｍ、２７Ｃ、２７Ｂｋ）  １次転写ロール
３０Ｓ、３０Ｙ、３０Ｍ、３０Ｃ、３０Ｂｋ  露光部
５０  定着装置
７０  光源
７１、７３  光学系
７２  試料
７４  受光器
Ｐ  転写材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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