(57)【要約】【課題】耐荷重性に優れ、かつアンダーカットを可及的に小さくすることのできるウエアリング及びウエアリングの製造方法を提供する。【解決手段】射出成形により成形されるウエアリング１００であって、周方向の１箇所にカット部１１０を有し、このカット部１１０は射出成形によって形成されるウエアリング１００において、このカット部１１０は、外周面側及び内周面側から見て、ウエアリング１００の中心軸の軸方向Ｃに対して傾斜する中央の第１カット部１１０ａと、第１カット部１１０ａの両側にそれぞれ設けられ、ウエアリング１００の側面まで延びる第２カット部１１０ｂ及び第３カット部１１０ｃとから構成されており、第２カット部１１０ｂ及び第３カット部１１０ｃは、軸方向Ｃに対して傾いていないように構成されていることを特徴とする。【選択図】図２
2010127387.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
周方向の１箇所にカット部を有するウエアリングにおいて、
前記カット部は、
外周面側及び内周面側から見て、ウエアリングの中心軸の軸方向に対して傾斜する中央の第１カット部と、該第１カット部の両側にそれぞれ設けられ、ウエアリングの側面まで延びる第２カット部及び第３カット部とから構成されており、
第２カット部及び第３カット部は、前記軸方向に対して傾いていないか、該軸方向に対して第１カット部の傾きよりも傾斜が緩く構成されていることを特徴とするウエアリング。
【請求項２】
射出成形により成形されるウエアリングであって、
周方向の１箇所にカット部を有し、該カット部は射出成形によって形成されるウエアリングにおいて、
前記カット部は、
外周面側及び内周面側から見て、ウエアリングの中心軸の軸方向に対して傾斜する中央の第１カット部と、該第１カット部の両側にそれぞれ設けられ、ウエアリングの側面まで延びる第２カット部及び第３カット部とから構成されており、
第２カット部及び第３カット部は、前記軸方向に対して傾いていないか、該軸方向に対して第１カット部の傾きよりも傾斜が緩く構成されていることを特徴とするウエアリング。
【請求項３】
第１カット部と第２カット部、及び第１カット部と第３カット部は、曲線状に繋がっていることを特徴とする請求項１または２に記載のウエアリング。
【請求項４】
周方向の１箇所にカット部を有するウエアリングを射出成形によって成形するウエアリングの製造方法において、
前記カット部を、
外周面側及び内周面側から見て、ウエアリングの中心軸の軸方向に対して傾斜する中央の第１カット部と、該第１カット部の両側にそれぞれ設けられ、ウエアリングの側面まで延びる第２カット部及び第３カット部とから構成し、かつ第２カット部及び第３カット部を、前記軸方向に対して傾いていないか、該軸方向に対して第１カット部の傾きよりも傾斜を緩く構成すると共に、
型開き方向を前記軸方向となるようにし、かつ前記カット部の両側をアンダーカットがなくなるまで開いた状態のものを成形することを特徴とするウエアリングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウエアリング及びウエアリングの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
建設機械用などの各種油圧シリンダにおいて、ウエアリングが採用されたものが知られている。かかるウエアリングは、ピストンの軸受として使用され、ピストンとシリンダのかじりを防ぎ、偏心を小さくし、パッキンの耐久性を向上させる役割を担っている。
【０００３】
建設機械用の油圧シリンダのように、径方向にかかる荷重が大きな環境下で用いられるウエアリングとして、従来、布入りフェノール製のものが多用されていた。このウエアリングの場合、高剛性であるものの、脆さがあり長期間使用すると破損する問題があり、また、加工工程が多くコストが高いという欠点があった。
【０００４】
なお、加工工程は次の通りである。
【０００５】
まず、綿布にフェノールを含浸させる。そして、これを反物状に巻き取り円筒状にする。この円筒状にした素材を焼成し、フェノール部を固化させる。その後、切削加工によって、リング状に加工する。そして、リング状にしたものの周方向の一部を切断して、カット部を形成することによって、カット部を有するウエアリングが得られる。
【０００６】
近年、上記のような脆さの問題を解消し、かつコスト削減を図るために、ガラス繊維入りの熱可塑性樹脂（例えばナイロン）製のウエアリングが用いられるようになってきている。かかるウエアリングは、布入りフェノール製のものに比べて脆くなく、耐久性に優れている。また、射出成形によってウエアリングを成形できるので、加工コストが抑えられるという利点もある。
【０００７】
ここで、ウエアリングは、装着性の観点から、周方向の１箇所にカット部を形成するのが一般的である。このカット部は、リング状のものを射出成形によって成形した後に切削加工によって形成する場合と、カット部に対応する型を備えた金型を用いて射出成形によって形成する場合がある。加工コストを抑える観点からは、後者の方が優れている。
【０００８】
しかしながら、カット部を射出成形によって形成する場合、カット部の形状によってはアンダーカットの部分が生じてしまうため、アンダーカットをなくすようにカット部の両側を開いた形状のものを成形しなければならない。この場合、ピストンにウエアリングを装着した際に、カット部の辺りが外径側に飛び出した状態となるため、飛び出し部分が大きくなるほど装着時にシリンダに引っ掛かり易くなってしまう。そのため、装着作業性が悪くなってしまう問題がある。一方、カット部の形状は、耐荷重性に影響する。以下、これらについて、図８〜図１６を参照して、より詳しく説明する。
【０００９】
図８は従来例１に係るウエアリングの一部破断側面図である。図８は、カット部がいわゆるストレートカットの場合を示している。このウエアリング５００におけるカット部５１０は、ウエアリングの中心軸の軸方向に対して傾いていないように構成されたものである。カット部５１０がストレートカットの場合には、アンダーカットの部分がないため、射出成形によって、カット部５１０の両側が殆ど開いていない形状のものを成形することができる。しかしながら、ストレートカットの場合には、耐荷重性が劣り、耐久性が低いという欠点がある。これについて、更に詳しく説明する。
【００１０】
図９はウエアリングとシリンダとの接触状態を断面的に見た模式図である。この図において、５００Ｘはウエアリングの外周面の一部を示し、２００Ｘはシリンダの内周面の一部を示している。ウエアリングは、シリンダの内周側に、内周面２００Ｘに対して微小のクリアランスを有する状態で装着される。そのため、偏心が生じた場合には、ウエアリングの外周面５００Ｘは、シリンダの内周面２００Ｘに対して、略線接触の状態で接する。図９において、Ｐは接触部を示しており、断面で見ると点接触となる。
【００１１】
そのため、ウエアリングのシリンダに対する接触部分がカット部になった場合、このカット部がストレートカットであると、カット部の両側の外周端縁であるエッジの部分に応力が集中してしまう。そのため、この部分は、摩耗や破損が生じてしまい易くなってしまう。図１０は従来例１に係るウエアリングのシリンダに対する接触領域を説明する説明図である。図１０においては、図９に示した従来例１に係るウエアリング５００において、カット部５１０がシリンダの内周面に接触した場合を示している。図中、Ｐで示す網掛け部分がシリンダの内周面に接触する接触領域を示している。
【００１２】
図示のように、ストレートカットの場合には、カット部５１０において、外周側の端縁５１０Ｘ（図示の例では、カット部５１０の図中右側の外周側の端縁）がシリンダの内周面に接触する。従って、カット部５１０以外の外周面の部分がシリンダの内周面に接触する場合に比べて、端縁５１０Ｘの部分に応力が集中してしまい、摩耗や破損が生じ易くなってしまう。
【００１３】
以上のように、ストレートカットの場合には耐荷重性に劣るため、建設機械用の油圧シリンダのように高負荷の環境下で用いられるものには適していない。
【００１４】
図１１は従来例２に係るウエアリングの一部破断側面図である。図１１は、カット部がいわゆるバイアスカットの場合を示している。このウエアリング５２０におけるカット部５３０は、ウエアリングの中心軸の軸方向に対して傾くように構成されたものである。カット部５３０がバイアスカットの場合には、カット部５３０に応力があまり集中しないため、耐荷重性が優れている。図１２は従来例２に係るウエアリングのシリンダに対する接触領域を説明する説明図である。図１２においては、図１１に示した従来例２に係るウエアリング５２０において、カット部５３０がシリンダの内周面に接触した場合を示している。図中、Ｐで示す網掛け部分がシリンダの内周面に接触する接触領域を示している。
【００１５】
図示のように、バイアスカットの場合には、カット部５３０がシリンダの内周面に接触した場合でも、カット部５３０の両側における外周側の端縁の部分が接触する領域は部分的であり、大部分はカット部５３０以外の外周面の部分が接触する。従って、応力集中を緩和することができるため、摩耗や破損が生じ難く、耐荷重性に優れている。
【００１６】
しかしながら、バイアスカットの場合には、アンダーカットの部分が大きくなり、射出成形によってカット部５３０を形成するためには、カット部５３０の両側が大きく開いた形状のものを成形せざるを得ない。これについて、更に詳しく説明する。
【００１７】
図１１において、ＵＣで示す領域がアンダーカットとなる部分である。なお、図１１中上下方向が型開き方向である。このようなアンダーカットとなる部分があると、金型で成形することは、通常できない。そのため、アンダーカットをなくすようにカット部の両側を開いた形状のものを成形しなければならない。図１３は従来例２に係るウエアリングにおける射出成形後の状態（使用前の状態）を示す一部破断側面図である。図１４は従来例２に係るウエアリングにおける射出成形後の状態（使用前の状態）を示す平面図である。
【００１８】
アンダーカットをなくすためには、カット部５３０の両側の端部が軸方向（Ｃ）に見て
重ならないようにしなければならない。そのため、カット部５３０の両側が大きく開いた形状のものを成形するようにしなければならない。なお、図１３及び図１４において、実線は成形後の状態を示しており、点線は使用状態（ウエアリング５２０がピストンに装着され、かつピストンがシリンダ内に装着された状態）を示している。
【００１９】
バイアスカットの場合、上記のように、アンダーカットの部分が大きいため、カット部５３０の両側が大きく開いたものが成形される。従って、ウエアリング５２０をピストンに装着した状態では、カット部５３０の辺りが外径側に大きく飛び出した状態となる。そのため、ピストンをシリンダ内に装着する際に、ウエアリング５２０がシリンダに引っ掛かり易く、装着作業性が悪いという問題がある。
【００２０】
以上のように、バイアスカットの場合には耐荷重性に優れるものの、カット部を射出成形によって形成する場合には、カット部の両側が大きく開いたものを成形しなければならず、装着作業性が悪いという問題がある。なお、バイアスカットの場合、カット部における側面側に尖った部分が存在するため、この部分が欠けてしまいやすいという問題もある。
【００２１】
図１５は従来例３に係るウエアリングの一部破断側面図である。図１５はカット部がいわゆるステップカットの場合を示している。このウエアリング５４０におけるカット部５５０は、ウエアリング５４０を外周面側及び内周面側から見て階段状となるように構成されたものである。
【００２２】
このようにカット部５５０をステップカットとした場合にも、アンダーカットの部分が存在する。図１５において、ＵＣで示す領域がアンダーカットとなる部分である。そのため、アンダーカットをなくすようにカット部の両側を開いた形状のものを成形しなければならない。図１６は従来例３に係るウエアリングにおける射出成形後の状態（使用前の状態）を示す一部破断側面図である。なお、図１６において、実線は成形後の状態を示しており、点線は使用状態（ウエアリング５４０がピストンに装着され、かつピストンがシリンダ内に装着された状態）を示している。
【００２３】
ステップカットの場合には、周方向に延びる切断面の長さ設定によってアンダーカットの領域を調整できるため、バイアスカットの場合に比べて、アンダーカットの部分を小さくすることができる。しかしながら、ステップカットの場合には、ストレートカットの場合と同様に、ウエアリングの中心軸の軸方向に対して傾いていないように構成されたカット部分が存在する。この部分は、ストレートカットの場合に比べて半分の長さとなるが、ストレートカットの場合と同様に、カット部における両側の外周端縁であるエッジの部分に応力が集中する問題がある。
【００２４】
そのため、ステップカットの場合にも、耐荷重性に劣るため、建設機械用の油圧シリンダのように高負荷の環境下で用いられるものには適していない。
【特許文献１】実開昭６０−１４９５０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２５】
本発明の目的は、耐荷重性に優れ、かつアンダーカットを可及的に小さくすることのできるウエアリング及びウエアリングの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
【００２７】
すなわち、本発明は、周方向の１箇所にカット部を有するウエアリングにおいて、
前記カット部は、
外周面側及び内周面側から見て、ウエアリングの中心軸の軸方向に対して傾斜する中央の第１カット部と、該第１カット部の両側にそれぞれ設けられ、ウエアリングの側面まで延びる第２カット部及び第３カット部とから構成されており、
第２カット部及び第３カット部は、前記軸方向に対して傾いていないか、該軸方向に対して第１カット部の傾きよりも傾斜が緩く構成されていることを特徴とする。
【００２８】
本発明によれば、カット部において、中央の第１カット部はウエアリングの中心軸の軸方向に対して傾斜するように構成されているため、カット部の両側の端縁に応力が集中してしまうことを抑制できる。そして、第１カット部の両側にそれぞれ設けられた第２カット部と第３カット部は、軸方向に対して傾いていないか、軸方向に対して第１カット部の傾きよりも傾斜が緩く構成されている。従って、カット部の側面側が鋭く尖らないように構成されるため、この部分が欠けてしまうことを抑制できる。
【００２９】
また、ウエアリングが射出成形により成形され、かつ前記カット部が該射出成形により形成される場合であっても、第１カット部と、第２カット部及び第３カット部との関係を上記のように構成したことにより、周方向におけるカット部全体の長さを、バイアスカットの場合に比べて短くすることができ、アンダーカットを小さくすることができる。
【００３０】
また、第１カット部と第２カット部、及び第１カット部と第３カット部は、曲線状に繋がっているとよい。
【００３１】
このようにすることで、第１カット部と第２カット部との繋ぎ目付近、及び第１カット部と第３カット部との繋ぎ目付近の応力集中を緩和することができる。
【００３２】
また、本発明のウエアリングの製造方法にあっては、周方向の１箇所にカット部を有するウエアリングを射出成形によって成形するウエアリングの製造方法において、
前記カット部を、
外周面側及び内周面側から見て、ウエアリングの中心軸の軸方向に対して傾斜する中央の第１カット部と、該第１カット部の両側にそれぞれ設けられ、ウエアリングの側面まで延びる第２カット部及び第３カット部とから構成し、かつ第２カット部及び第３カット部を、前記軸方向に対して傾いていないか、該軸方向に対して第１カット部の傾きよりも傾斜が緩く構成すると共に、
型開き方向を前記軸方向となるようにし、かつ前記カット部の両側をアンダーカットがなくなるまで開いた状態のものを成形することを特徴とする。
【００３３】
本発明によれば、中央の第１カット部を、ウエアリングの中心軸の軸方向に対して傾斜するように構成したことで、カット部の両側の端縁に応力が集中してしまうことを抑制できるウエアリングを製造できる。また、本発明によれば、第１カット部の両側にそれぞれ設けられた第２カット部と第３カット部を、軸方向に対して傾いていないか、軸方向に対して第１カット部の傾きよりも傾斜を緩く構成している。従って、カット部の側面側が鋭く尖らないように構成されるため、この部分が欠けてしまうことを抑制できる。また、アンダーカットを小さくできるので、アンダーカットがなくなるまで開いた状態のものを成形しても、カット部の両側の開き量を小さくすることができる。
【発明の効果】
【００３４】
以上説明したように、本発明によれば、耐荷重性に優れ、かつアンダーカットを可及的に小さくすることができる。また、第１カット部と第２カット部、及び第１カット部と第３カット部は、曲線状に繋がるように構成することで、第１カット部と第２カット部との
繋ぎ目付近、及び第１カット部と第３カット部との繋ぎ目付近の応力集中を緩和することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための最良の形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００３６】
（実施例１）
図１〜図５を参照して、本発明の実施例１に係るウエアリングについて説明する。図１は本発明の実施例１に係るウエアリングの平面図である。図２は本発明の実施例１に係るウエアリングの一部破断側面図である。図３は本発明の実施例１に係るウエアリングの装着状態（使用状態）を示す模式的断面図である。図４は本発明の実施例１に係るウエアリングにおける射出成形後の状態（使用前の状態）を示す平面図である。図５は本発明の実施例１に係るウエアリングにおける射出成形後の状態（使用前の状態）を示す一部破断側面図である。
【００３７】
＜ウエアリングの全体構成＞
特に、図１〜図３を参照して、本発明の実施例１に係るウエアリングの全体構成について説明する。
【００３８】
本実施例に係るウエアリング１００は、建設機械用などの各種油圧シリンダに用いられる。図３に示すように、ウエアリング１００は、ピストン３００の外周に設けられた環状溝３０１に装着される。そして、環状溝３０１にウエアリング１００が装着された状態で、ピストン３００がシリンダ２００内に装着される。これにより、ウエアリング１００は、ピストン３００の軸受として機能し、ピストン３００とシリンダ２００のかじりを防ぎ、偏心を小さくし、不図示のパッキンの耐久性を向上させる役割を担っている。
【００３９】
そして、本実施例に係るウエアリング１００は、熱可塑性樹脂（例えばガラス繊維入りナイロン）から構成され、射出成形によって成形されるものである。このウエアリング１００は、周方向の１箇所にカット部１１０を有している。そして、このカット部１１０は、射出成形によって形成されるように構成されている。そのため、切削加工を必要としない。
【００４０】
カット部１１０は、中央の第１カット部１１０ａと、第１カット部１１０ａの両側にそれぞれ設けられ、ウエアリング１００の側面まで延びる第２カット部１１０ｂ及び第３カット部１１０ｃとから構成されている。そして、第１カット部１１０ａは、外周面側及び内周面側から見て、ウエアリング１００の中心軸の軸方向Ｃに対して傾斜するように構成されている。また、第２カット部１１０ｂ及び第３カット部１１０ｃは、軸方向Ｃに対して傾いていないように構成されている。
【００４１】
＜射出成形によるカット部形成＞
特に、図４及び図５を参照して、射出成形によるカット部の形成について、詳しく説明する。
【００４２】
図２において、ＵＣで示す領域がアンダーカットとなる部分である。なお、図２中上下方向（すなわち、ウエアリング１００の中心軸の軸方向Ｃ）が型開き方向である。このようなアンダーカットとなる部分があると、金型で成形することは、通常できない。そのため、アンダーカットをなくすようにカット部の両側を開いた形状のものを成形しなければ
ならない。
【００４３】
アンダーカットをなくすためには、カット部１１０の両側の端部が軸方向（Ｃ）に見て重ならないようにしなければならないため、カット部１１０の両側が開いた形状のものを成形するようにしなければならない。なお、図４及び図５において、実線は成形後の状態を示しており、点線は使用状態（図１〜図３に示す状態）を示している。
【００４４】
＜本実施例の優れた点＞
本実施例に係るウエアリング１００によれば、カット部１１０において、中央の第１カット部１１０ａは、ウエアリング１００の中心軸の軸方向Ｃに対して傾斜するように構成されている。そのため、バイアスカットの場合と同様に、カット部１１０の両側の端縁に応力が集中してしまうことを抑制できる。なお、本実施例の場合には、カット部１１０において、軸方向Ｃに対して傾いていない部分（第２カット部１１０ｂ及び第３カット部１１０ｃ）が存在する。しかし、この部分は、例えば、ステップカットを採用した場合に比べても小さくすることができ、応力集中を抑制することができる。
【００４５】
このように、本実施例に係るウエアリング１００によれば、カット部１１０に対する応力集中を緩和することができるため、摩耗や破損が生じ難く、耐荷重性に優れている。従って、建設機械用の油圧シリンダのように高負荷の環境下で用いられるものでも、好適に適用することができる。また、カット部１１０における側面側が、バイアスカットの場合に比べて尖っておらず、この部分が欠け難いという利点もある。
【００４６】
また、本実施例に係るウエアリング１００によれば、第１カット部１１０ａの両側にそれぞれ設けられた第２カット部１１０ｂと第３カット部１１０ｃは、軸方向Ｃに対して傾いていないように構成されている。そのため、周方向におけるカット部１１０全体の長さを、バイアスカットの場合に比べて短くすることができ、アンダーカットＵＣを小さくすることができる。
【００４７】
このように、本実施例に係るウエアリング１００によれば、アンダーカットＵＣを小さくすることができる。そのため、カット部１１０の両側をアンダーカットＵＣがなくなるまで開いた状態のものを、射出成形によって成形した場合でも、カット部１１０の両側の開き量を小さくすることができる。従って、ピストン３００にウエアリング１００を装着した際に、カット部１１０の付近の外径側への飛び出し量を小さくすることができ、装着作業性の低下を抑制することができる。
【００４８】
（実施例２）
図６には、本発明の実施例２が示されている。上記実施例１では、第２カット部と第３カット部が、ウエアリングの中心軸の軸方向に対して傾いていないように構成された場合を示した。本実施例においては、これら第２カット部と第３カット部が、ウエアリングの中心軸の軸方向に対して傾斜するように構成される場合を示す。カット部以外の構成および作用については実施例１と同一なので、その説明は省略する。
【００４９】
図６は本発明の実施例２に係るウエアリングの一部破断側面図である。本実施例に係るウエアリング１２０も、上記実施例１の場合と同様に、熱可塑性樹脂（例えばガラス繊維入りナイロン）から構成され、射出成形によって成形されるものである。また、このウエアリング１２０も、周方向の１箇所にカット部１３０を有している。そして、このカット部１３０は、射出成形によって形成されるように構成されている。そのため、切削加工を必要としない。
【００５０】
また、本実施例においても、カット部１３０は、中央の第１カット部１３０ａと、第１
カット部１３０ａの両側にそれぞれ設けられ、ウエアリング１２０の側面まで延びる第２カット部１３０ｂ及び第３カット部１３０ｃとから構成されている。そして、第１カット部１３０ａは、外周面側及び内周面側から見て、ウエアリング１２０の中心軸の軸方向Ｃに対して傾斜するように構成されている。
【００５１】
そして、本実施例の場合には、第２カット部１３０ｂ及び第３カット部１３０ｃは、軸方向Ｃに対して傾斜するように構成されている。ただし、これら第２カット部１３０ｂ及び第３カット部１３０ｃは、軸方向Ｃに対して第１カット部１３０ａの傾きよりも傾斜が緩くなるように構成されている。
【００５２】
本実施例に係るウエアリング１２０においても、カット部１３０において、中央の第１カット部１３０ａは、ウエアリング１２０の中心軸の軸方向Ｃに対して傾斜するように構成されている。そのため、バイアスカットの場合と同様に、カット部１３０の端縁に応力が集中してしまうことを抑制できる。また、本実施例の場合には、第２カット部１３０ｂ及び第３カット部１３０ｃも傾斜しているため、実施例１の場合に比べて、より一層応力集中を抑制することができる。
【００５３】
また、本実施例に係るウエアリング１２０によれば、第１カット部１３０ａの両側にそれぞれ設けられた第２カット部１３０ｂと第３カット部１３０ｃは、軸方向Ｃに対して傾斜している。しかしながら、これら第２カット部１３０ｂ及び第３カット部１３０ｃの傾斜は第１カット部１３０ａの傾きよりも傾斜が緩くなるように構成されている。そのため、周方向におけるカット部１３０全体の長さを、バイアスカットの場合に比べて短くすることができ、アンダーカットＵＣを小さくすることができる。
【００５４】
（実施例３）
図７には、本発明の実施例３が示されている。本実施例においては、上記実施例１の構成において、第１カット部と第２カット部、及び第１カット部と第３カット部が、曲線状に繋がっている場合の構成を示す。カット部以外の構成および作用については実施例１と同一なので、その説明は省略する。
【００５５】
図７は本発明の実施例３に係るウエアリングの一部破断側面図である。本実施例に係るウエアリング１４０も、上記実施例１の場合と同様に、熱可塑性樹脂（例えばガラス繊維入りナイロン）から構成され、射出成形によって成形されるものである。また、このウエアリング１４０も、周方向の１箇所にカット部１５０を有している。そして、このカット部１５０は、射出成形によって形成されるように構成されている。そのため、切削加工を必要としない。
【００５６】
また、本実施例においても、カット部１５０は、中央の第１カット部１５０ａと、第１カット部１５０ａの両側にそれぞれ設けられ、ウエアリング１４０の側面まで延びる第２カット部１５０ｂ及び第３カット部１５０ｃとから構成されている。そして、第１カット部１５０ａは、外周面側及び内周面側から見て、ウエアリング１４０の中心軸の軸方向に対して傾斜するように構成されている。また、本実施例の場合には、第２カット部１５０ｂ及び第３カット部１５０ｃは、ウエアリング１４０の側面付近では、軸方向Ｃに対して傾いていないように構成されている。
【００５７】
そして、本実施例の場合には、第１カット部１５０ａと第２カット部１５０ｂ、及び第１カット部１５０ａと第３カット部１５０ｃが、曲線状に繋がるように構成されている。
【００５８】
本実施例に係るウエアリング１４０においても、カット部１５０において、中央の第１カット部１５０ａは、ウエアリング１４０の中心軸の軸方向Ｃに対して傾斜するように構
成されている。そのため、バイアスカットの場合と同様に、カット部１５０の端縁に応力が集中してしまうことを抑制できる。
【００５９】
また、本実施例に係るウエアリング１４０によれば、第１カット部１５０ａの両側にそれぞれ設けられた第２カット部１５０ｂと第３カット部１５０ｃは、側面付近において、軸方向Ｃに対して傾いていないように構成されている。そのため、周方向におけるカット部１５０全体の長さを、バイアスカットの場合に比べて短くすることができ、アンダーカットＵＣを小さくすることができる。
【００６０】
そして、本実施例の場合には、第１カット部１５０ａと第２カット部１５０ｂ、及び第１カット部１５０ａと第３カット部１５０ｃが、曲線状に繋がるように構成されている。そのため、第１カット部１５０ａと第２カット部１５０ｂとの繋ぎ目付近、及び第１カット部１５０ａと第３カット部１５０ｃとの繋ぎ目付近における応力集中を緩和することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】図１は本発明の実施例１に係るウエアリングの平面図である。
【図２】図２は本発明の実施例１に係るウエアリングの一部破断側面図である。
【図３】図３は本発明の実施例１に係るウエアリングの装着状態（使用状態）を示す模式的断面図である。
【図４】図４は本発明の実施例１に係るウエアリングにおける射出成形後の状態（使用前の状態）を示す平面図である。
【図５】図５は本発明の実施例１に係るウエアリングにおける射出成形後の状態（使用前の状態）を示す一部破断側面図である。
【図６】図６は本発明の実施例２に係るウエアリングの一部破断側面図である。
【図７】図７は本発明の実施例３に係るウエアリングの一部破断側面図である。
【図８】図８は従来例１に係るウエアリングの一部破断側面図である。
【図９】図９はウエアリングとシリンダとの接触状態を断面から見た模式図である。
【図１０】図１０は従来例１に係るウエアリングのシリンダに対する接触領域を説明する説明図である。
【図１１】図１１は従来例２に係るウエアリングの一部破断側面図である。
【図１２】図１２は従来例２に係るウエアリングのシリンダに対する接触領域を説明する説明図である。
【図１３】図１３は従来例２に係るウエアリングにおける射出成形後の状態（使用前の状態）を示す一部破断側面図である。
【図１４】図１４は従来例２に係るウエアリングにおける射出成形後の状態（使用前の状態）を示す平面図である。
【図１５】図１５は従来例３に係るウエアリングの一部破断側面図である。
【図１６】図１６は従来例３に係るウエアリングにおける射出成形後の状態（使用前の状態）を示す一部破断側面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１００  ウエアリング
１１０  カット部
１１０ａ  第１カット部
１１０ｂ  第２カット部
１１０ｃ  第３カット部
１２０  ウエアリング
１３０  カット部
１３０ａ  第１カット部
１３０ｂ  第２カット部
１３０ｃ  第３カット部
１４０  ウエアリング
１５０  カット部
１５０ａ  第１カット部
１５０ｂ  第２カット部
１５０ｃ  第３カット部
２００  シリンダ
３００  ピストン
３０１  環状溝
ＵＣ  アンダーカット
【図１】
2010127387.tif 000003
【図２】
2010127387.tif 000004
【図３】
2010127387.tif 000005
【図４】
2010127387.tif 000006
【図５】
2010127387.tif 000007
【図６】
2010127387.tif 000008
【図７】
2010127387.tif 000009
【図８】
2010127387.tif 000010
【図９】
2010127387.tif 000011
【図１０】
2010127387.tif 000012
【図１１】
2010127387.tif 000013
【図１２】
2010127387.tif 000014
【図１３】
2010127387.tif 000015
【図１４】
2010127387.tif 000016
【図１５】
2010127387.tif 000017
【図１６】
2010127387.tif 000018