(57)【要約】【課題】気流浮上式のガラス体製造装置のガラス成形型として、耐熱性、耐蝕性、耐摩耗性等に優れているのみならず、成形面から膜等が剥離することによる耐久性の低下の防止、成形面の硬度が高過ぎることによるガラス体への接触傷発生の防止、および成形面の硬度が低過ぎることによるガラス体の汚れ付着の防止、ならびに製作容易性を図る。【解決手段】溶融ガラス流出部９から落下した軟質状態のガラス塊２を、ガラス成形型４に形成されて上方が開口する成形用凹部６で受けると共に、成形用凹部６内に噴射されて上方に向かう気流Ｂによりガラス塊２を浮上および回転させながら冷却することにより、球形化されたガラス体３を製造するように構成した気流浮上式ガラス体製造装置１において、ガラス成形型４を、コバルト合金好ましくはステライト合金で形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融ガラス流出部から落下した軟質状態のガラス塊を、ガラス成形型に形成されて上方が開口する成形用凹部で受けると共に、前記成形用凹部内に噴射されて上方に向かう気流により前記ガラス塊を浮上および回転させながら冷却することにより、球形化されたガラス体を製造するように構成した気流浮上式ガラス体製造装置において、
前記ガラス成形型を、コバルト合金で形成したことを特徴とする気流浮上式ガラス体製造装置。
【請求項２】
前記コバルト合金は、重量百分率で、Ｃｏ ５０〜６０％、Ｃｒ ２５〜３５％、Ｗ ０〜２０％、Ｃ ０．１〜２．５％ を主成分とするステライト合金であることを特徴とする請求項１に記載の気流浮上式ガラス体製造装置。
【請求項３】
前記ガラス成形型の成形面は、算術平均粗さＲａが０．４〜０．９μｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の気流浮上式ガラス体製造装置。
【請求項４】
前記ガラス成形型の成形面は、研磨面であることを特徴とする請求項３に記載の気流浮上式ガラス体製造装置。
【請求項５】
前記ガラス成形型の成形面の硬度は、前記成形用凹部内で冷却されて固化したガラス体の硬度よりも低いことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の気流浮上式ガラス体製造装置。
【請求項６】
前記溶融ガラス流出部から落下した軟質状態のガラス塊を、受け部がＳｉＣ製のシュートで一旦受けた後に、該シュートから前記ガラス成形型の成形用凹部に案内供給するように構成したことを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の気流浮上式ガラス体製造装置。
【請求項７】
溶融ガラス流出部から落下した軟質状態のガラス塊を、コバルト合金からなるガラス成形型に形成されて上方が開口する成形用凹部で受けると共に、前記成形用凹部内に噴射されて上方に向かう気流により前記ガラス塊を浮上および回転させながら冷却することにより、球形化されたガラス体を製造することを特徴とする気流浮上式ガラス体製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス成形型の成形用凹部内で、溶融ガラス塊を気流により浮上させた状態で成形して冷却することにより、球形化されたガラス体を製造する装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、デジタルカメラや携帯電話等に装着されている撮像用のレンズ、あるいはＣＤやＤＶＤに代表されるピックアップに使用されるレンズは、球状のガラス体であるプリフォームを元に製作されているのが実情である。このプリフォームとしての球状のガラス体は、材料である溶融ガラス塊を、いわゆる気流浮上を利用して丸みを帯びさせるように成形しつつ冷却することによって製造されているのが通例である。
【０００３】
この気流浮上を利用して球状のガラス体を製造する装置の具体例として、特許文献１および特許文献２によれば、上方が開口する逆円錐状の成形面からなる成形部と、その逆円錐状の頂点付近に形成された気体吹き出し孔とを有するガラス成形型を備えた構成が開示されている。このような構成によれば、気体吹き出し孔から噴出する気流により溶融ガラス塊を浮上および回転させながら冷却すれば、球形化したガラス体が得られることになる。
【０００４】
この場合、従来のこの種の一般的な装置においては、気流の流量を増大させて溶融ガラス塊を完全に浮上させようとすると、その気流の噴出圧力が原因となって溶融ガラス塊の表面性状を悪化させるおそれがあることから、これを阻止するために気流の流量を適度に抑える必要がある。このような事情の下では、溶融ガラス塊のガラス成形型への落下初期段階やその後においても、成形面とガラス塊との一時的な接触を完全に防止することはできない（特許文献３の段落［０００５］参照）。
【０００５】
したがって、この種のプリフォームとしての球状のガラス体を製造するに際しては、溶融ガラス塊（軟質状態のガラス塊）が、ガラス成形型の成形面に接触する場合があると共に、それが冷却されて固化された後の球状のガラス体も、ガラス成形型の成形面に接触する場合がある。そのため、ガラス成形型は、ガラス塊が溶融状態にある時には極めて高温になるが、ガラス塊の冷却後においては低温になり、個々のガラス成形型が多数回に亘って溶融ガラス塊の成形を行う場合には、このような温度変化が頻繁に生じ得ることになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−４０６３２号公報
【特許文献２】特開平２−１４８３９号公報
【特許文献３】特開２００１−１９２２１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、上記の特許文献１、２に開示された気流浮上を利用したガラス体製造装置によれば、ガラス成形型は、溶融ガラス塊とその冷却後のガラス体とが接触する成形面を有していることから、耐熱性と耐蝕性に優れていることが必要とされるが、さらには、耐衝撃性や耐摩耗性にも優れていることが要求される。
【０００８】
このような事項との関連において、本発明者等は、ガラス成形型の成形面の硬度が高過ぎる場合には、冷却後の固化したガラス体に成形面との接触に起因して傷が付き、その一方において、ガラス成形型の成形面の硬度が低過ぎる場合には、成形面が剥がれる等に起因してガラス体に汚れが付着することを知見した。そのため、ガラス成形型に要求される材質の特性は、極めて厳格なものとなり、成形面の硬度までをも含めて総合的に考慮する必要性が生じる。
【０００９】
これに対しては、特許文献２の段落［００２４］〜［００２６］に、ガラス成形型の材質を耐熱ステンレスとし、その成形面に、ＤＬＣ膜、その他各種の膜を形成し、或いは窒化処理を施すことが記載されている。そして、これらの膜や表面処理は、ガラス成形型の成形面へのガラスの付着を防止すべく、溶融ガラスとの濡れ性が悪い材料で構成したことも記載されている。
【００１０】
しかしながら、これらの膜や処理が施された成形面は、硬度が高いことから、ガラス体に接触傷が付くおそれがあるばかりでなく、膜等自体が耐熱性に優れているとは言い難いこと、膜等が剥がれ易いために耐久性に優れていないことなどの欠点を有している。したがって、上述のように、溶融ガラスとの濡れ性のみを考慮していたのでは、ガラス体および成形型について、このような致命的な欠陥を招く。
【００１１】
しかも、この手法では、成形面に対して膜の形成或いは表面処理を別途行わねばならないため、その手間が煩雑であると共に、加工工数が増大するというガラス成形型の製作上における致命的な問題をも有している。そのため、同文献に記載された事項のみでは、十分な対応策とはなり得ない。
【００１２】
本発明は、上記事情に鑑み、気流浮上式のガラス体製造装置のガラス成形型として、耐熱性、耐蝕性、耐摩耗性等に優れているのみならず、成形面から膜等が剥離することによる耐久性の低下の防止、成形面の硬度が高過ぎることによるガラス体への接触傷発生の防止、および成形面の硬度が低過ぎることによるガラス体の汚れ付着の防止、ならびに製作容易性を図り得るようにすることを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記技術的課題を解決するために創案された本発明に係る装置は、溶融ガラス流出部から落下した軟質状態のガラス塊を、ガラス成形型に形成されて上方が開口する成形用凹部で受けると共に、前記成形用凹部内に噴射されて上方に向かう気流により前記ガラス塊を浮上および回転させながら冷却することにより、球形化されたガラス体を製造するように構成した気流浮上式ガラス体製造装置において、前記ガラス成形型を、コバルト合金で形成したことに特徴づけられる。ここで、上記の「軟質状態のガラス塊」とは、所定量に分取した溶融ガラスが落下する際のガラス塊であって、溶融ガラス塊を含む概念である。なお、上記の「成形用凹部の成形面」は、略逆円錐形状とされていることが好ましい。また、この気流浮上式ガラス体製造装置は、既に述べた従来の一般的な当該装置と同様に、気流の流量を適度に抑えることの必要性の観点から、溶融ガラス塊をガラス成形型の成形用凹部で受けた場合の初期段階やその後においても、成形用凹部の内周面に形成された成形面とガラス塊との一時的な接触を完全に防止することができないものとして構成されている。
【００１４】
このような構成によれば、ガラス成形型自体がコバルト合金で形成されているので、成形面への膜形成や表面処理が不要となり、ガラス成形型の製作時における手間が簡略化されると共に、加工工数が減少するという利点が得られる。しかも、ガラス成形型の成形面に膜等が別途形成されていないことにより、膜等の剥離が生じ得ず、耐久性の大幅な向上が図られる。さらに、ガラス成形型の成形面そのものも、コバルト合金で形成されることになり、このコバルト合金は、耐熱性、耐蝕性、耐摩耗性に優れているため、高温の軟質状態のガラス塊および低温となって固化したガラス体との接触に対して、十分に耐え得ることになる。加えて、コバルト合金は、硬度が高過ぎることはないため、冷却後の固化したガラス体に成形面との接触に起因して傷が付くことを阻止し得ると共に、硬度が低過ぎることもないため、成形面の剥離等に起因してガラス体に当該コバルト合金の母材成分の汚れが付着することも阻止し得る。したがって、軟質状態のガラス塊を受けた後、そのガラス塊を球形化しつつ冷却して固化したガラス体にするまでの過程において、全ての動作を何ら支障なく円滑に行い得るガラス成形型が得られることになり、ガラス成形型の有する機能が向上するばかりでなく、製造されたガラス体の品質向上にも寄与することが可能となる。
【００１５】
この場合、前記コバルト合金は、重量百分率で、Ｃｏ ５０〜６０％、Ｃｒ ２５〜３５％、Ｗ ０〜２０％、Ｃ ０．１〜２．５％ を主成分とするステライト（登録商標）合金であることが好ましい。
【００１６】
このようにすれば、上記の組成を有するステライト合金の特性、例えば炭化タングステン（ＷＣ）のような超硬合金よりも硬度が低く且つステンレス鋼（ＳＵＳ３０４等）よりも硬度が高いという特性が有効利用され、上述のガラス体に対する傷の発生や汚れの付着の問題が一層確実に回避される。
【００１７】
また、前記ガラス成形型の成形面は、算術平均粗さＲａが０．４〜０．９μｍであることが好ましい。ここで、上記の「算術平均粗さＲａ」は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に準拠している。
【００１８】
すなわち、ガラス成形型における成形面の表面粗さが微細で平滑過ぎる場合には、軟質状態のガラス塊が成形面に付着（凝着）して球形化が阻害され真球度が悪化するのに対して、成形面の表面粗さが粗過ぎる場合には、成形面の凹凸が大きくなり、脆くなるため、成形面の母材成分が剥離し、汚れとして軟質状態のガラス塊または固化したガラス体に付着しやすくなる。そこで、本発明者等は、成形面の算術平均粗さＲａに着目すると共に、その値が上記の数値範囲内にあれば、これらの不具合が生じないことを確認した。
【００１９】
さらに、このガラス成形型の成形面は、研磨面であることが好ましい。
【００２０】
すなわち、このガラス成形型の製造に関しては、完成品に近い鋳造品または鍛造品を作製した後、その外表面（特に成形面）が上記所望の表面粗さとなるように研磨処理を施せば、完成品としてのガラス成形型が得られる。したがって、簡単な製造工程によって、上記所望の表面粗さを有するガラス成形型を作製することができる。
【００２１】
また、前記ガラス成形型の成形面の硬度は、前記成形用凹部内で冷却されて固化したガラス体の硬度よりも低いことが好ましい。
【００２２】
このようにすれば、冷却されて固化したガラス体が成形面に接触しても、ガラス体に傷が付くことはなく、しかも、このガラス体は球形化されているため、成形面にも接触による傷が付き難くなる。
【００２３】
なお、前記溶融ガラス流出部から落下した軟質状態のガラス塊を、受け部が炭化ケイ素（ＳｉＣ）製のシュートで一旦受けた後に、該シュートから前記ガラス成形型の成形用凹部に案内供給するように構成してもよい。
【００２４】
このようにすれば、シュートを成形型の成形用凹部の上方に近接させて配置することにより、軟質状態のガラス塊の落下状態にバラツキがあったり或いは落下速度が高速になり過ぎても、そのガラス塊を一旦シュートで受けた後、該シュートにより成形用凹部の正確な位置に低速且つ一定の速度で案内供給することができ、ガラス塊の供給を安定して行うことが可能となる。しかも、シュートの受け部（案内供給する部位を含む）がＳｉＣ製であって、このＳｉＣは、軟質状態のガラスとの濡れ性が悪いという特性を有しているため、軟質状態のガラス塊がシュートに付着（凝着）するという不具合が生じ難くなる。
【００２５】
一方、上記技術的課題を解決するために創案された本発明に係る気流浮上式ガラス体製造方法は、溶融ガラス流出部から落下した軟質状態のガラス塊を、コバルト合金からなるガラス成形型に形成されて上方が開口する成形用凹部で受けると共に、前記成形用凹部内に噴射されて上方に向かう気流により前記ガラス塊を浮上および回転させながら冷却することにより、球形化されたガラス体を製造することに特徴づけられる。
【００２６】
当該方法に関する説明事項は、本発明に係る気流浮上式ガラス体製造装置について冒頭で述べた基本的構成に係る当該装置の説明事項（作用効果を含む）と実質的に同一となるので、ここではその記載を省略する。
【発明の効果】
【００２７】
以上のように本発明によれば、ガラス成形型自体がコバルト合金で形成されていることから、成形面への膜形成や表面処理が不要となり、ガラス成形型の製作時における手間の簡略化や加工工数の減少が図られると共に、ガラス成形型の成形面に膜等が別途形成されていないことにより、膜等の剥離が生じ得ず、耐久性の大幅な向上が図られる。さらに、ガラス成形型の成形面そのものも、コバルト合金で形成されることになるため、このコバルト合金は、耐熱性、耐蝕性、耐摩耗性に優れていることに加えて、硬度が高過ぎることはないため、冷却後の固化したガラス体に成形面との接触に起因して傷が付くことを阻止し得ると共に、硬度が低過ぎることもないため、成形面が剥がれる等に起因してガラス体に母材成分の汚れが付着することも阻止し得る。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施形態に係る気流浮上式ガラス体製造装置の主要部を示す縦断正面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る気流浮上式ガラス体製造装置の全体構成を示す概略平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して説明する。なお、以下の実施形態においては、デジタルカメラや携帯電話に装着される撮像用のレンズ、あるいはＣＤ、ＤＶＤに代表されるピックアップに使用されるレンズのプリフォームとなる球状のガラス体を製造する装置および方法を例示する。
【００３０】
図１に示すように、本実施形態に係る気流浮上式ガラス体製造装置１は、軟質状態のガラス塊（以下、溶融ガラス塊という）２を、固化された球状のガラス体３に成形するためのガラス成形型４を有する。このガラス成形型４は、図２に示すように、中心軸Ｘ廻りに水平旋回する旋回テーブル５の外周縁部に円弧状に沿って複数個が立設固定して配列されている。したがって、これら複数個のガラス成形型４は、円軌道に沿って矢印Ａ方向に移動するように構成されている。
【００３１】
図１に基づいて、ガラス成形型４の詳細構造を説明すると、このガラス成形型４は、下部から上部に移行するに連れて漸次拡径する成形用凹部６を有し、該成形用凹部６の内周面における所定領域（上端部と下端部とを除く領域）が略逆円錐形状の成形面７とされている。そして、ガラス成形型４の下端開口部８からは上方に向かってエア或いは不活性ガス等の気体が噴射されることにより、成形用凹部６内に矢印Ｂで示すような上方に向かう気流が生成されるように構成されている。
【００３２】
一方、図１および図２に示すように、複数個のガラス成形型４の円軌道の上方一箇所には、溶融ガラス流出部９が設置され、この溶融ガラス流出部９から落下した溶融ガラス塊２が、各ガラス成形型４の成形用凹部６で順次受けられるように設定されている。詳述すると、溶融ガラス流出部９は、流出パイプ１０から溶融ガラス塊２を滴下させるものであって、その流出パイプ１０の出口周辺の外周側にはヒータ１１が配設されている。そして、この滴下した溶融ガラス塊２は、溶融ガラス流出部９の下方であって且つ複数個のガラス成形型４の円軌道の斜め上方一箇所に設置されたシュート１２で一旦受けられ、該シュート１２から各ガラス成形型４の成形用凹部６に順次案内供給されるように各部の位置関係が設定されている。
【００３３】
さらに、上記のシュート１２によって案内供給された溶融ガラス塊２は、ガラス成形型４の成形用凹部６で受けられると共に、該成形用凹部６内にて矢印Ｂ方向に向かう気流によって浮上し且つ回転しながら球形化されるようになっている。そして、これによって球形化された溶融ガラス塊２が冷却されていくことにより、プリフォームとしての球状のガラス体３が得られるように構成されている。
【００３４】
なお、本実施形態では、図２に示すように、複数個のガラス成形型４が円軌道に沿って矢印Ａ方向に移動している際に、一のガラス成形型４が溶融ガラス流出部９の下方適所に到達した時点で、その一のガラス成形型４の僅か後方に存するガラス成形型４から、固化した球状のガラス体３を取り出して後工程（冷却工程）への搬送経路１３に搬出する取り出し治具１４が配設されている。
【００３５】
この場合において、上述の複数個のガラス成形型４は、コバルト合金、本実施形態ではその一種であるステライト合金により形成されている。このステライト合金は、重量百分率で、Ｃｏ ５０〜６０％、Ｃｒ ２５〜３５％、Ｗ ０〜２０％、Ｃ ０．１〜２．５％ を主成分とするものである。そして、これらのガラス成形型４は、完成品に近い上記のステライト合金の鋳造品または鍛造品を作製した後に、その外表面（特に成形面７）を、粗度が＃６００の砥面を有する研磨具で研磨することにより得られたものである。
【００３６】
これらのガラス成形型４の一個の成形面７について、算術平均粗さＲａと最大高さＲｍａｘとを四点で測定したところ、一点目ではＲａが０．６０でＲｍａｘが２．５７、二点目ではＲａが０．８０でＲｍａｘが６．７１、三点目ではＲａが０．４４でＲｍａｘが６．９８、四点目ではＲａが０．４８でＲｍａｘが９．６３であった（単位は、全てμｍ）。さらに、同一の成形面７について、再度算術平均粗さＲａと最大高さＲｍａｘとを四点で測定したところ、一点目ではＲａが０．５６でＲｍａｘが９．３３、二点目ではＲａが０．８４でＲｍａｘが８．８４、三点目ではＲａが０．４４でＲｍａｘが６．８７、四点目ではＲａが０．４８でＲｍａｘが６．１０であった（単位は、全てμｍ）。なお、上述の算術平均粗さＲａと最大高さＲｍａｘとは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に準拠している。この測定結果によれば、本実施形態で用いられているガラス成形型４の成形面７は、算術平均粗さＲａが０．４〜０．９μｍの範囲内にあることになる。
【００３７】
さらに、全てのガラス成形型４の硬度（ＨＲＣ）は、３８である。また、溶融ガラス流出部９から滴下した溶融ガラス塊２を一旦受けるシュート１２は、ガラス成形型４に接近する方向に下降傾斜する板状体であって、ＳｉＣで形成されている。
【００３８】
次に、上記実施形態に係る気流浮上式ガラス体製造装置の作用を説明する。
【００３９】
図２に示す旋回テーブル５の水平旋回により、複数個のガラス成形型４が円軌道に沿って矢印Ａ方向に移動している間に、図１に示す溶融ガラス流出部９から落下（滴下）した１０５０℃の溶融ガラス塊２は、シュート１２により一旦受けられ、該シュート１２上を転がりつつガラス成形型４の成形用凹部６の上端開口に向かう。この場合、シュート１２（シュートの受け部としての表面）は、濡れ性の悪いＳｉＣで形成されているため、溶融ガラス塊２の外周面部がシュート１２に付着することが防止される。
【００４０】
そして、溶融ガラス塊２は、シュート１２の案内動作を経てガラス成形型４の成形用凹部６で受けられ、矢印Ｂで示す上方に向かう気流によって浮上した状態に保持される共に、回転を伴って丸みを帯びていく。このような動作は、旋回テーブル５上に並ぶ複数個のガラス成形型４の全てについて順次行われる。そして、旋回テーブル５の連続的な水平旋回に伴って、溶融ガラス塊２が、ガラス成形型４の成形用凹部６で浮上および回転して球形化され、且つ冷却されることによって、球状の固化したガラス体３になる。この場合、そのガラス体３の温度が２００℃程度になった段階で、ガラス成形型４が円軌道を一周する手前の位置に達し、その位置において、取り出し治具１４が、ガラス成形型４からガラス体３を取り出して後工程への搬送経路１３に搬出する。そして、この空の状態になったガラス成形型４の成形用凹部６には、その直後に、溶融ガラス流出部９からシュート１２を経て溶融ガラス塊２が供給され、その後は上記と同様の動作が繰り返し行われる。
【００４１】
このような動作が行われている間は、高温の溶融ガラス塊２と、低温となって固化した球状のガラス体３とが、ガラス成形型４の成形面７に接触する場合がある。すなわち、この装置１は、従来の一般的な当該装置と同様に、気流の流量を増大させて溶融ガラス塊を完全に浮上させようとすると、その気流の噴出圧力に起因して溶融ガラス塊２の表面性状が悪化するおそれがあることから、これを阻止するために気流の流量を適度に抑える必要がある。このような観点から、この装置１は、溶融ガラス塊２をガラス成形型４の成形用凹部６で受けた直後の初期段階やその後においても、溶融ガラス塊２あるいはガラス体３と成形面７との一時的な接触を完全に防止することができないものとして構成されている。したがって、溶融ガラス塊２あるいはガラス体３と成形面７との間には、接触が生じ得ることになるのである。この場合において、ガラス成形型４は、コバルト合金、特に上述の組成を主成分とするステライト合金で形成されているため、以下に示すような利点を享受することができる。
【００４２】
すなわち、ガラス成形型４自体が当該ステライト合金で形成されているので、成形面７への膜形成や表面処理が不要となり、この成形面７に膜等が別途形成される場合のような表面層の剥離が生じ得ず、耐久性の大幅な向上が図られる。さらに、ガラス成形型４の成形面７そのものが当該ステライト合金で形成され、このステライト合金は、耐熱性、耐蝕性、耐摩耗性に優れているため、高温の溶融ガラス塊２および低温となって固化したガラス体３との接触に対して、十分に耐え得ることになる。しかも、当該ステライト合金は、硬度が高過ぎることはないため、固化したガラス体３に成形面７との接触に起因して傷が付くことを回避でき、且つ、硬度が低過ぎることもないため、成形面７が剥がれる等に起因してガラス体３に汚れが付着することも回避できる。さらに、固化したガラス体３の硬度（ＨＲＣ）は、５０程度であり、当該ステライト合金からなるガラス成形型４の硬度（ＨＲＣ）である３８よりも高いため、固化したガラス体３に接触傷が付くことを阻止できると共に、固化したガラス体３は球状であるため、成形面７に接触傷が付くことをも阻止できる。
【００４３】
このようにガラス成形型４が当該ステライト合金で形成されていることに加えて、ガラス成形型４の成形面７の算術平均粗さＲａが、０．４〜０．９μｍであることにより、以下に示す相乗効果を得ることが可能である。
【００４４】
すなわち、ガラス成形型４における成形面７の算術平均粗さＲａが微細過ぎる場合には、軟質状態の溶融ガラス塊２が成形面７に付着して真球度が悪化するのに対して、成形面７の算術平均粗さＲａが粗過ぎる場合には、成形面７の凹凸が大きくなり、脆くなるため、成形面７の母材成分が剥離し、汚れとして軟質状態の溶融ガラス塊２または固化したガラス体３に付着する。これに対して、成形面７の算術平均粗さＲａが上記の数値範囲内にあれば、これらの不具合は生じない。
【００４５】
なお、本発明者等が行った実験によると、ステンレス鋼であるＳＵＳ３０４でガラス成形型を形成した場合には、その硬度（ＨＲＣ）が１０であって低過ぎるため、成形面の表面が剥がれてＳＵＳ成分がガラス体に付着して汚れが発生していた。一方、ＳＵＳ４２０Ｊ２で形成したガラス成形型４の成形面に超硬質Ｃｒメッキを施した場合にはその硬度（ＨＲＣ）が６８であり、ガラス成形型を炭化タングステン（ＷＣ）で形成した場合にはその硬度（ＨＲＣ）が７０であって、何れも高過ぎるため、ガラス体に接触傷が付いていた。これに対して、上記実施形態に係るガラス成形型４であれば、母材成分がガラス体３に付着することはなく、且つガラス体３に接触傷が付くこともなかった。さらに、上記実施形態に係るガラス成形型４であれば、溶融ガラス塊２の外表面部が成形面７に付着して真球度が悪化することもなかった。
【符号の説明】
【００４６】
１  気流浮上式ガラス体製造装置
２  軟質状態のガラス塊（溶融ガラス塊）
３  ガラス体
４  ガラス成形型
６  成形用凹部
７  成形面
９  溶融ガラス流出部
１２  シュート
Ｂ  気流
【図１】
2010228984.tif 000003
【図２】
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