(57)【要約】【課題】  鋳型内への溶鋼の注入完了後、連続鋳造機内の鋳片を鋳型下方に引抜くにあたり、最トップ鋳片が水平状態に近くなる二次冷却帯領域における最トップ鋳片の鋳造最終部分からの洩鋼を防止する。【解決手段】  鋳型５への溶鋼１１の注入が完了した後、鋳片１２を複数の駆動ロール８及び複数のガイドロール７により支持しつつ連続鋳造機から引抜くにあたり、少なくとも矯正帯１６に設置された駆動ロールは、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分が当該駆動ロールの設置位置に到達する以前に、鋳片を把持するために鋳片に付与していた押し付け圧力を開放する。この場合、前記鋳造最終部分とそれぞれの駆動ロールとの距離が４ｍ未満になる前に、前記押し付け圧力を開放することが好ましい。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳型内への溶鋼の注入が完了した後、連続鋳造機内の鋳片を複数の駆動ロール及び複数のガイドロールにより支持しつつ連続鋳造機から引抜くにあたり、少なくとも、円弧状の鋳片を平坦形状の鋳片に矯正するための矯正帯に設置された駆動ロールは、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分が当該駆動ロールの設置位置に到達する以前に、鋳片を把持するために鋳片に付与していた押し付け圧力を開放することを特徴とする、鋳造終了後の連続鋳造鋳片の引抜き方法。
【請求項２】
前記鋳造最終部分とそれぞれの駆動ロールとの距離が４ｍ未満になる前に、前記押し付け圧力を開放することを特徴とする、請求項１に記載の鋳造終了後の連続鋳造鋳片の引抜き方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造機における鋳造終了後の連続鋳造鋳片の引抜き方法に関し、詳しくは、連続鋳造機の二次冷却帯での最トップ鋳片からの洩鋼を防止して鋳造終了後の鋳片を連続鋳造機から安定して引抜くことを可能とする、鋳造終了後の連続鋳造鋳片の引抜き方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鋼の連続鋳造機においては、鋳造中の鋳片は、多数の鋳片支持ロールで支持されて鋳型下方に引抜かれている。これらの鋳片支持ロールのうち、数本は油圧により鋳片に押し付けられた状態で電動機によって回転し、鋳片を所定の速度で引抜いている。この油圧により鋳片に押し付けられ且つ電動機によって回転する鋳片支持ロールを、駆動ロール（「ピンチロール」ともいう）と呼んでいる。駆動ロール以外の残りの鋳片支持ロールは、一般的にガイドロール（鋳型直下の小径のものは「サポートロール」と呼ぶこともある）と呼ばれ、連続鋳造機の所定位置に固定して配置され、引抜かれる鋳片表面と接触して回転している。通常、鋳片支持ロールが設置されている範囲は、鋳片表面に向けてスプレー水またはエアーミストを噴霧するスプレーノズルが設置されており、その部分を二次冷却帯と呼んでいる。
【０００３】
鋳造終了の際には、通常、タンディッシュ内の残溶鋼が所定の量に達すると鋳片引抜き速度を順次低下させ、その後、タンディッシュから鋳型内への溶鋼の注入が完了した時点で鋳片の引抜きを一旦停止し、鋳型内の溶鋼に冷却材を浸漬・投入する、または冷却水を注入して鋳造最終部分の表面を強制的に凝固させ、鋳造最終部分の表面を凝固させた後に、鋳片の引抜きを再開している。尚、この再開した鋳片引抜きは、連続鋳造中の引抜きと区別するために「再引抜き」とも呼ばれている。また、このようにして強制凝固された鋳造最終部分を先端部に有する鋳片を「最トップ鋳片」と呼んでいる。鉄の熱伝導率は小さく、鋳造最終部分を強制的に冷却しても、最トップ鋳片の内部には未凝固の溶鋼が残留する。
【０００４】
近年、生産性向上の観点から、連続鋳造機においては定常鋳造中の鋳片引抜き速度の高速化のみならず、鋳造終了後の鋳片の再引抜き速度も高速化が図られている。しかしながら、再引抜き速度を高速化すると、最トップ鋳片の内部は未凝固状態であるので、最トップ鋳片先端部の長辺面の鉛直方向に対する角度が大きくなる二次冷却帯領域、換言すれば最トップ鋳片先端部が水平状態に近くなる二次冷却帯領域において、表面を凝固させたはずの最トップ鋳片の鋳造最終部分から、内部の未凝固溶鋼が漏洩するというトラブルが発生する。この未凝固溶鋼の漏洩は、漏洩量によっても異なるが、鋳片支持ロールやスプレーノズルに溶鋼が付着した場合には、その除去作業に数時間を要することもあり、連続鋳造機の生産性向上の障害となる。
【０００５】
従って、この最トップ鋳片からの溶鋼の漏洩を防止するために、幾つかの提案がなされている。例えば、特許文献１には、鋳型内への溶鋼の注入を完了後、減速しながら０．２ｍ／分以下の引抜き速度まで減速してロール間ピッチ相当の長さの鋳片を引抜き、これにより、鋳片内部の未凝固溶鋼を鋳型内に溢れさせ、溢れさせた未凝固溶鋼により鋳型内で凝固シェルを再度形成させ、この凝固シェルによって未凝固溶鋼の入れ物容器を形成する方法が提案されている。
【０００６】
また、特許文献２には、タンディッシュから鋳型内への溶鋼の注入を完了する際に、先ず鋳片引抜き速度を下げ、次いで、鋳型直下または下方に配設した圧下セグメントで厚み方向に鋳片を強制的に圧潰して最トップ鋳片から上方へ向けて未凝固溶鋼を溢れ出させ、溢れさせた溶鋼を鋳型壁に接触させることによって、鋳片が鋳型内にある間に、内部に未凝固の溶鋼を有する凝固シェルを再度生成させ、そして、この凝固シェルを生成した鋳片が鋳型から抜けないうちに、鋳片を圧潰した前記圧下セグメントを復帰させることにより、該圧下セグメントに接した鋳片を元の形状に戻すことによって、前記凝固シェルの内部の溶鋼のレベルを低下させ、かくして、再度生成させた凝固シェルの内側に未凝固溶鋼を溜める空間を形成する方法が提案されている。特許文献１及び特許文献２によれば、鋳型内に冷却材を浸漬・投入しなくとも、最トップ鋳片からの漏鋼を防止できるとしている。
【０００７】
また更に、特許文献３には、通常の鋳片引抜き速度を保持したまま鋳型への溶鋼の注入を完了し、この鋳片の未凝固部分のロール間隔を拡大して鋳片をバルジングさせ、次いで、バルジングした部分を後段のロールによって圧下して完全凝固部分では所定の鋳片厚みとする方法が提案されている。特許文献３によれば、鋳片引抜き速度を減速せず且つ鋳型内に冷却材を浸漬・投入しなくとも、最トップ鋳片からの漏鋼を防止できるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平６−２２６４１４号公報
【特許文献２】特開平９−１２２８４５号公報
【特許文献３】特開平１０−２４４３４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
最トップ鋳片から溶鋼が漏洩した場合、最トップ鋳片から漏洩した未凝固溶鋼は直ちに凝固するわけではなく、その粘性に応じて流動する。上記特許文献１〜３の方法は、最トップ鋳片の上端部に、漏洩する溶鋼の容量以上の空間を予め形成させておき、仮に未凝固溶鋼が漏洩した場合には、この空間で溶鋼を溜め、連続鋳造機への溶鋼の漏洩を防止するという技術である。最トップ鋳片先端部の長辺面と鉛直方向とのなす角度が小さい領域、換言すれば鋳型直下付近で溶鋼の漏洩が発生すれば、漏洩した溶鋼は前記空間に溜まり、連続鋳造機への溶鋼の漏洩は防止可能であるが、再引抜き速度を上昇させた場合などのように、最トップ鋳片先端部の長辺面が水平状態に近くなる二次冷却帯の下方で溶鋼の漏洩が発生したときには、溶鋼は前記空間から流れ出し、連続鋳造機への漏鋼が発生する。
【００１０】
即ち、特許文献１〜３の方法は、鋳片の再引抜き速度を高速化した場合のように、最トップ鋳片先端部の長辺面が水平状態に近くなる二次冷却帯領域での漏鋼は防止できないという問題点がある。
【００１１】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、鋳型内への溶鋼の注入完了後、連続鋳造機内の鋳片を鋳型下方に引抜くにあたり、引抜き速度を上昇させた場合のように、最トップ鋳片先端部の長辺面の水平線との傾斜角度が小さくなる二次冷却帯領域における最トップ鋳片の鋳造最終部分からの洩鋼を防止することができる、鋳造終了後の連続鋳造鋳片の引抜き方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するための第１の発明に係る鋳造終了後の連続鋳造鋳片の引抜き方法は、鋳型内への溶鋼の注入が完了した後、連続鋳造機内の鋳片を複数の駆動ロール及び複数のガイドロールにより支持しつつ連続鋳造機から引抜くにあたり、少なくとも、円弧状の鋳片を平坦形状の鋳片に矯正するための矯正帯に設置された駆動ロールは、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分が当該駆動ロールの設置位置に到達する以前に、鋳片を把持するために鋳片に付与していた押し付け圧力を開放することを特徴とするものである。
【００１３】
第２の発明に係る鋳造終了後の連続鋳造鋳片の引抜き方法は、第１の発明において、前記鋳造最終部分とそれぞれの駆動ロールとの距離が４ｍ未満になる前に、前記押し付け圧力を開放することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、鋳造終了後の鋳片を引抜く際に、少なくとも矯正帯に配置される駆動ロールは、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分がそれぞれの駆動ロールに到達する以前に、それぞれの駆動ロールの押し付け圧力を開放するので、鋳片には駆動ロールによる圧下力が作用せず、その結果、駆動ロールによる圧下力によって鋳片内部の未凝固溶鋼が絞り出されることに起因して、従来、最トップ鋳片先端部の長辺面の水平線に対する傾斜角度が小さくなる二次冷却帯領域において発生していた、最トップ鋳片からの漏鋼が未然に防止され、連続鋳造機の生産性を従来に増して向上することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明を実施する際に用いた垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機の側面概要図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を詳細に説明する。本発明者らは、鋳型への溶鋼の注入を完了した後の鋳片を連続鋳造機から引抜く際に、最トップ鋳片先端部が水平状態に近くなる、換言すれば、最トップ鋳片先端部（上端部）の長辺面の水平線に対する傾斜角度が小さくなる二次冷却帯領域における最トップ鋳片鋳造最終部分からの洩鋼を防止することを検討した。
【００１７】
尚、本発明において、「鋳造最終部分」とは、タンディッシュから鋳型への溶鋼の注入完了時点での鋳型内溶鋼湯面に相当する部位である。通常、この鋳造最終部分は、タンディッシュから鋳型内への溶鋼の注入が完了した時点で鋳片の引抜きが一旦停止され、鉄板などから構成される冷却材が鋳型内の溶鋼に浸漬・投入されることにより強制的に冷却される、または鋳型内溶鋼湯面に冷却水が注入されることにより強制的に冷却されるなどの処理が施される部位である。但し、特許文献１〜３のように、冷却材の投入及び冷却水の注入などを施さず、また鋳片引抜き速度を減速しない場合であっても、タンディッシュから鋳型への溶鋼の注入完了時点での鋳型内溶鋼湯面に相当する部位である限り、本発明においては「鋳造最終部分」と定義する。また、本発明における「最トップ鋳片」とは、この鋳造最終部分を上端部に有する鋳片である。
【００１８】
通常、鋼の連続鋳造機には、鋳型の直下から機端まで、鋳片支持ロールが配置されている。鋳型直下から１〜２ｍ程度の範囲に、鋳片を‘面’で支持するウエアプレートと、ウエアプレートの隙間に設置される水スプレーノズルと、で構成される所謂クーリンググリッドが配置される連続鋳造機もあるが、このような連続鋳造機にも、クーリンググリッド直下から機端の範囲には鋳片支持ロールが配置されている。
【００１９】
この鋳片支持ロールは、油圧によって鋳片に圧下力を付与して鋳片を把持すると同時に、電動機によって所定の回転数で回転して、鋳片を所定の速度で鋳造方向下流側に引抜くための駆動ロールと、連続鋳造機の所定の位置に固定して配置され、引抜かれる鋳片表面と接触して回転するガイドロールとの２種類に大別される。このうち駆動ロールは、鋳片への押し付け力を開放されると、鋳片に対してはガイドロールと同じ位置に退避するように構成されている。つまり、押し付け力を開放された駆動ロールは、鋳片に対してガイドロールと同等の機能を有するように構成されている。
【００２０】
本発明者らは、最トップ鋳片先端部が水平状態に近くなる二次冷却帯下部における最トップ鋳片鋳造最終部分からの洩鋼を防止することを目的に、実機連続鋳造機を用いて、鋳造終了後の鋳片を引抜く際の駆動ロールの押し付け圧力を変更する２水準の試験を実施した。水準１は、最トップ鋳片が通過完了するまで、所定の押し付け圧力で全ての駆動ロールを鋳片に押し付けて鋳片を引抜く方法であり、水準２は、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分がそれぞれの駆動ロールに１ｍの距離まで到達した時点で、それまで所定の押し付け圧力で押し付けていた駆動ロールの押し付け圧力を順次開放させて鋳片を引抜く方法である。水準１及び水準２ともに、タンディッシュから鋳型への溶鋼の注入が完了した時点で、鋳片の引抜きを一旦停止（数秒〜十数秒間）し、鋳型内溶鋼に冷却水を降り注ぎ、強制冷却した。
【００２１】
その結果、水準１においては、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分からの洩鋼が頻発した。これに対して、水準２では、前記漏鋼は水準１に比べると格段に減少したが、皆無ではなかった。また、双方の水準ともに、漏鋼の発生位置は、最トップ鋳片先端位置での長辺面の水平線に対する傾斜角度が３０°以下の二次冷却帯下方領域であり、また、連続鋳造機の矯正帯以降の水平部では漏鋼の発生は皆無であった。
【００２２】
この結果から、最トップ鋳片先端部が水平状態に近くなる二次冷却帯下部における最トップ鋳片の鋳造最終部分からの洩鋼の原因は、以下の通りと推定した。
【００２３】
即ち、駆動ロールを押し付けた状態のまま鋳片を引抜くと、最トップ鋳片の内部には未凝固溶鋼が残留しているものの、定常鋳造中に比較して最トップ鋳片では溶鋼靜圧が低く、そのために、駆動ロールの押し付け圧力によって最トップ鋳片は変形し続け、内部の未凝固溶鋼が鋳造方向上流側に絞り出される。その後、絞り出された未凝固溶鋼の圧力に耐え切れずに最トップ鋳片の鋳造最終部分に亀裂が生じ、そこから未凝固溶鋼が流出することにより、漏鋼が発生すると考えた。この場合、最トップ鋳片先端位置での長辺面の鉛直方向とのなす角度が小さい場合、換言すれば、鋳型直下の最トップ鋳片の鋳造最終部分が水平に近い状態のときには、鋳造最終部分の亀裂から流出した未凝固溶鋼は鋳造最終部分に付着した状態で凝固すると考えられるが、最トップ鋳片先端位置での長辺面の鉛直方向とのなす角度が大きい場合、換言すれば、二次冷却帯下方の最トップ鋳片の鋳造最終部分が水平線に対して大きく傾斜した状態のときには、鋳造最終部分の亀裂から流出した未凝固溶鋼は鋳造最終部分から流れ出し、連続鋳造機の鋳片支持ロールやスプレーノズルに付着・凝固すると考えられる。
【００２４】
また、連続鋳造の水平部で漏鋼が発生しない理由は、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分が水平部に至るまでには、内部の未凝固溶鋼の凝固は完了している、または、仮に未凝固溶鋼が絞り出されたとしてもその圧力に耐え得る以上に、最トップ鋳片の鋳造最終部分の凝固厚みが厚くなっていると考えられる。
【００２５】
このように、最トップ鋳片を駆動ロールによって圧下し続けることが漏鋼の主原因であるとの推定に至ったので、更に、駆動ロールの押し付け圧力を開放する時期を変更する試験を実施した。
【００２６】
試験では、駆動ロールの押し付け圧力を開放する時期を、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分とそれぞれの駆動ロールとの距離が、２ｍ、３ｍ、４ｍ及び６ｍになった時点の４水準に変更し、漏鋼の発生状況を調査した。その結果、駆動ロールの押し付け圧力を開放する時期を早めるほど漏鋼の発生頻度は少なくなり、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分とそれぞれの駆動ロールとの距離が４ｍ以上の条件で開放した場合には、漏鋼の発生は皆無であることが分かった。また、連続鋳造機には、ダミーバーを鋳型から装入する必要上から、湾曲部、矯正帯及び水平部にそれぞれ駆動ロールが設置されているが、湾曲部の上流側に配置される駆動ロールや、水平部の機端側に配置される駆動ロールは漏鋼には関与しておらず、矯正帯並びに矯正帯近傍の湾曲部及び水平部に配置される駆動ロールが漏鋼に関与していることが確認された。
【００２７】
本発明は、これらの実験結果に基づいてなされたものであり、鋳型内への溶鋼の注入が完了した後、連続鋳造機内の鋳片を複数の駆動ロール及び複数のガイドロールにより支持しつつ連続鋳造機から引抜くにあたり、少なくとも、円弧状の鋳片を平坦形状の鋳片に矯正するための矯正帯に設置された駆動ロールは、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分が当該駆動ロールの設置位置に到達する以前に、鋳片を把持するために鋳片に付与していた押し付け圧力を開放することを特徴とする。この場合に、前記鋳造最終部分とそれぞれの駆動ロールとの距離が４ｍ未満になる前に、前記押し付け圧力を開放することが好ましい。
【００２８】
以下、本発明の具体的な実施方法を、図面を参照して説明する。図１は、本発明を実施する際に用いた垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機の側面概要図である。
【００２９】
図１に示すように、垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機１には、溶鋼１１を注入して凝固させ、鋳片１２の外殻形状を形成するための鋳型５が設置され、この鋳型５の上方所定位置には、取鍋（図示せず）から供給される溶鋼１１を、浸漬ノズル４を介して鋳型５に中継供給するためのタンディッシュ２が設置されている。一方、鋳型５の下方には、サポートロール６、ガイドロール７及び駆動ロール８からなる複数対の鋳片支持ロールが配置されている。このスラブ連続鋳造機１には、鋳造方向の上流側から、８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄ、８ｅ、８ｄで示すように、鋳造方向の５箇所に駆動ロール８が配置されている。
【００３０】
鋳型５の出口から１ｍないし４ｍ程度離れた位置に配置される複数対の鋳片支持ロールは、鋳片１２の支持・案内方向が鉛直方向から湾曲方向へと方向を変える曲げ帯１５を構成している。つまり、鋳型５から鉛直方向に引抜かれた平坦形状の鋳片１２は曲げ帯１５で次第に円弧状に曲げられ、半径が一定の湾曲部へと曲げ矯正されるようになっている。同様に湾曲部が水平線に接触する位置の近傍に配置される複数対の支持ロールは、鋳片１２の支持・案内方向が湾曲方向から水平方向へと方向を変える矯正帯１６を構成している。つまり、円弧状の鋳片１２は矯正帯１６で次第に平坦形状に曲げ戻され、水平部へと曲げ戻し矯正されるようになっている。尚、図１では、曲げ帯１５及び矯正帯１６ともに複数対の鋳片支持ロールで構成されているが、一対の鋳片支持ロールのみで構成してもよい。本発明の矯正帯１６は、一対の鋳片支持ロールで矯正する場合も含むものとする。
【００３１】
前述した駆動ロール８のうちで、駆動ロール８ａは湾曲部の上部に、駆動ロール８ｂは湾曲部のほぼ中央部に、駆動ロール８ｃは矯正帯１６に、駆動ロール８ｄは水平部の上流側に、駆動ロール８ｅは水平部の下流側つまり機端に配置されている。
【００３２】
尚、鋳造方向に隣り合う鋳片支持ロールの間隙には、水スプレーノズル或いはエアーミストスプレーノズルなどのスプレーノズル（図示せず）が配置された二次冷却帯が構成され、二次冷却帯のスプレーノズルから噴霧される冷却水（「二次冷却水」ともいう）によって鋳片１２は引抜かれながら冷却されるようになっている。この二次冷却帯は鋳造方向で幾つかのゾーンに分割され、二次冷却水量が各ゾーンで個別に調整できるようになっている。
【００３３】
タンディッシュ２の底部には、タンディッシュ２から鋳型５に注入される溶鋼１１の流量を調整するためのスライディングノズル３が設置されており、また、鋳片支持ロールの下流側には、鋳造された鋳片１２を搬送するための複数の搬送ロール９が設置されており、この搬送ロール９の上方には、鋳造される鋳片１２から所定の長さの鋳片１２ａを切断するためのガス切断機１０が配置されている。
【００３４】
タンディッシュ２から浸漬ノズル４を介して鋳型５に注入された溶鋼１１は、鋳型５で冷却されて凝固シェル１３を形成し、内部に未凝固溶鋼層１４を有する鋳片１２として、鋳片支持ロールに支持されつつ下方に連続的に引抜かれる。鋳片１２は鋳片支持ロールを通過する間、二次冷却帯で冷却され、凝固シェル１３の厚みを増大して、やがて中心部までの凝固を完了する。凝固完了後の鋳片１２はガス切断機１０により切断されて鋳片１２ａとなる。
【００３５】
このような構成の垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機１を用いて、以下のようにして本発明を実施する。
【００３６】
取鍋からタンディッシュ２への溶鋼１１の注入が終了し、タンディッシュ２に滞留する溶鋼１１が少なくなってきたなら、鋳片１２の引抜き速度を定常鋳造中に比較して段階的或いは連続的に減少させる。そして、タンディッシュ２から鋳型５への溶鋼１１の注入が完了した時点で、鋳片１２の引抜きを一旦停止するとともに、タンディッシュ２を上昇させて浸漬ノズル４を鋳型内溶鋼から引き上げる。その後、鋳型内溶鋼表面に鋳型５の上部開口部から冷却水を供給し、鋳型内溶鋼表面を冷却して凝固させる。この場合、鋳型内溶鋼に鉄板などからなる冷却材を浸漬・投入させて強制的に凝固を促進させても構わない。次いで、鋳片１２の引抜きを再開する。引抜きの再開後は、引抜き速度を段階的または連続的に上昇させて所定の速度に増速し、維持する。
【００３７】
本発明では、タンディッシュ２から鋳型５への溶鋼１１の注入が完了した時点での鋳型内溶鋼湯面の部位を「鋳造最終部分」と呼び、この鋳造最終部分を上端部に有する鋳片１２を「最トップ鋳片」と呼んでいる。尚、タンディッシュ２から鋳型５への溶鋼１１の注入が完了した時点で、引抜き速度を減速させず、定常鋳造中のままとしても本発明を適用可能であるが、最トップ鋳片の鋳造最終部分からの漏鋼を防止する観点から、一旦引抜きを停止し、鋳型内溶鋼湯面を冷却水などで強制冷却することが好ましい。
【００３８】
引抜きの再開後、各駆動ロール８は、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分がそれぞれの駆動ロール８に到達する前に、好ましくは、最トップ鋳片の鋳造最終部分とそれぞれの駆動ロール８との距離が４ｍ未満になる前に、鋳片１２への押し付け圧力を開放する。この場合に、前述した鋳造方向の５箇所にグループ分けした駆動ロール８は同時に開放してもよく、また、個別に開放してもよい。但し、全ての駆動ロール８の押し付け圧力を同時に開放してしまうと、鋳片１２の引抜きが不可能になるので、最トップ鋳片の鋳造最終部分とそれぞれの駆動ロール８との距離が４ｍ以上７ｍ以下の時点で順次開放することが好ましい。また、全ての駆動ロール８の押し付け圧力を開放すると、鋳片１２の引抜きが不可能になる恐れもあるので、連続鋳造機の水平部の機端側に設置された、漏鋼には影響しない駆動ロール８ｅは鋳片１２の押し付けを継続することが好ましい。但し、鋳片１２の引抜きが可能であるならば、駆動ロール８ｅにおいても押し付け圧力を開放しても構わない。また更に、湾曲部に配置された駆動ロール８ａは、漏鋼には影響しないので、押し付け圧力を開放してもしなくても構わず、開放する場合もその時期は何時でも構わない。
【００３９】
つまり、漏鋼に影響を及ぼす矯正帯１６及び矯正帯１６の近傍の駆動ロール８について、鋳片１２の押し付け圧力を開放すればよい。この場合、矯正帯１６の近傍とは、連続鋳造機の仕様（湾曲半径など）によっても変化するが、矯正帯１６の両端部から鋳造方向上流側及び下流側におよそ５ｍの範囲内とすればよい。尚、最トップ鋳片の上端部は鋳片形状が不均一の場合が多く、これに起因して駆動ロール８に疵が付く場合もあるので、押し付け圧力を開放することにより、この疵の発生を防止することもできる。この観点から、漏鋼に影響しない駆動ロール８であっても、鋳片１２の引抜きに支障を及ぼさない限り、最トップ鋳片の鋳造最終部分が到達する前に押し付け圧力を開放することが好ましい。また、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分の位置は、連続鋳造機に設置される鋳造長を測定するためのメジャーロール（図示せず）によって測定される。
【００４０】
以上説明したように、本発明によれば、鋳造終了後の鋳片１２を引抜く際に、少なくとも矯正帯１６に配置される駆動ロール８は、最トップ鋳片先端部の鋳造最終部分が矯正帯１６に配置される、それぞれの駆動ロール８に到達する以前に、それぞれの駆動ロール８の押し付け圧力を開放するので、鋳片１２には駆動ロール８による圧下力が作用せず、その結果、最トップ鋳片先端部が水平状態に近くなる二次冷却帯領域において発生していた、最トップ鋳片からの漏鋼が未然に防止される。
【実施例１】
【００４１】
鋳片の厚みが２５０ｍｍ、垂直部長さが２．５ｍ、湾曲部半径が８ｍ、機長が４２ｍである２ストランドの垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機に本発明を適用した。それぞれの駆動ロールは、最トップ鋳片の鋳造最終部分との距離がそれぞれの駆動ロールと４ｍになった時点で、鋳片押し付け圧力を順次開放させた（本発明例）。但し、連続鋳造機の水平部の機端側に配置した駆動ロールは押し付け圧力を維持させた。また比較のために、最トップ鋳片の鋳造最終部分がそれぞれの駆動ロールに到達した時点で、鋳片押し付け圧力を開放する試験も実施した（比較例）。
【００４２】
その結果、比較例では２回／月程度の頻度で漏鋼が発生していたが、本発明例では９ヶ月間の実績で漏鋼は皆無であった。また、駆動ロールの電動機のトルク電流値は本発明例及び比較例で変化はなく、本発明を適用した場合も、鋳片引抜きに何ら問題は生じないことが確認できた。
【符号の説明】
【００４３】
１  スラブ連続鋳造機
２  タンディッシュ
３  スライディングノズル
４  浸漬ノズル
５  鋳型
６  サポートロール
７  ガイドロール
８  駆動ロール
９  搬送ロール
１０  ガス切断機
１１  溶鋼
１２  鋳片
１３  凝固シェル
１４  未凝固溶鋼層
１５  曲げ帯
１６  矯正帯
【図１】
2010172942.tif 000003