(57)【要約】【課題】設置スペースの増加を最小限に抑えつつ、再検査の対象の物品を自動で再供給することが可能なＸ線検査装置を得る。【解決手段】Ｘ線検査装置１は、通常検査の対象の物品５０を搬送する領域６Ｐと、再検査対象物品５０Ｑを搬送する領域６Ｑとを有するベルトコンベア６と、ベルトコンベア６が搬送している物品の検査を行う検査手段と、領域６Ｐを搬送されてきた物品５０を、検査手段による検査結果に応じて良品５０Ｐと再検査対象物品５０Ｑとに振り分ける振分部１０Ｐと、ベルトコンベア６の下方に配置され、振分部１０Ｐから受け渡された再検査対象物品５０Ｑを、ベルトコンベア６による搬送方向とは逆方向に搬送するベルトコンベア１７と、ベルトコンベア１７から受け渡された再検査対象物品５０Ｑを、ベルトコンベア６の上流部において領域６Ｑに供給する供給部１４とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
通常検査の対象の物品を搬送する第１領域と、再検査の対象の物品を搬送する第２領域とを有する、第１の搬送手段と、
前記第１の搬送手段が搬送している物品に放射線を照射し、物品を透過した放射線を検出することにより、物品の検査を行う検査手段と、
前記第１の搬送手段の下流部に近接して配置され、前記第１領域を搬送されてきた物品を、前記検査手段による検査結果に応じて良品と再検査対象物品とに振り分ける振分手段と、
前記第１の搬送手段の下方に配置され、前記振分手段から受け渡された再検査対象物品を、前記第１の搬送手段による搬送方向とは逆方向に搬送する、第２の搬送手段と、
前記第２の搬送手段から受け渡された再検査対象物品を、前記第１の搬送手段の上流部において前記第２領域に供給する供給手段と
を備える、物品検査装置。
【請求項２】
前記供給手段は、前記第２の搬送手段の下流部近傍と前記第１の搬送手段の上流部近傍とを含む経路に沿って複数の小部屋が循環する回転構造を有し、
前記第２の搬送手段によって搬送されてきた再検査対象物品は、前記第２の搬送手段の下流部から落下することによって前記小部屋内に収容され、
前記小部屋内に収容された再検査対象物品は、前記第１の搬送手段の上流部近傍まで循環された後、前記小部屋から落下することによって前記第２領域に供給される、請求項１に記載の物品検査装置。
【請求項３】
前記小部屋の容積は前記第２領域の幅に応じて設定される、請求項２に記載の物品検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は物品検査装置に関し、特にＸ線検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１には、ベルトコンベアの物品搬送面を仕切り板によって二つの領域に区画することにより、一方の領域において通常検査を行い、通常検査において不良品と判定された物品に関しては、他方の領域において再検査を行うことが可能なＸ線検査装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１３２８１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１に開示されたＸ線検査装置によると、通常検査において不良品と判定された物品をＸ線検査装置に再供給するための手段が自動化されていない。従って、オペレータが手動で再供給の作業を行う必要があるため、その作業が煩雑である。一方、Ｘ線検査装置の設置スペースには一定の制約があるのが通常であるため、自動で再供給を行う手段を追加するにあたっては、設置スペースの増加を最小限に抑える必要がある。
【０００５】
本発明はかかる事情に鑑みて成されたものであり、設置スペースの増加を最小限に抑えつつ、再検査の対象の物品を自動で再供給することが可能な物品検査装置を得ることを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１の態様に係る物品検査装置は、通常検査の対象の物品を搬送する第１領域と、再検査の対象の物品を搬送する第２領域とを有する、第１の搬送手段と、前記第１の搬送手段が搬送している物品に放射線を照射し、物品を透過した放射線を検出することにより、物品の検査を行う検査手段と、前記第１の搬送手段の下流部に近接して配置され、前記第１領域を搬送されてきた物品を、前記検査手段による検査結果に応じて良品と再検査対象物品とに振り分ける振分手段と、前記第１の搬送手段の下方に配置され、前記振分手段から受け渡された再検査対象物品を、前記第１の搬送手段による搬送方向とは逆方向に搬送する、第２の搬送手段と、前記第２の搬送手段から受け渡された再検査対象物品を、前記第１の搬送手段の上流部において前記第２領域に供給する供給手段とを備えることを特徴とするものである。
【０００７】
第１の態様に係る物品検査装置によれば、第２の搬送手段は、振分手段から受け渡された再検査対象物品を、第１の搬送手段による搬送方向とは逆方向に搬送する。そして、供給手段は、第２の搬送手段から受け渡された再検査対象物品を、第１の搬送手段の上流部において第２領域に供給する。これにより、通常検査で不合格と判定された再検査対象物品を、第１の搬送手段の第２領域に自動で再供給することが可能となる。また、第２の搬送手段は第１の搬送手段の下方に配置されているため、第２の搬送手段を追加しても平面的には設置スペースは増加しない。従って、増加する設置スペースは供給手段の追加に起因する増加分のみであるため、設置スペースの増加を最小限に抑えることができる。
【０００８】
本発明の第２の態様に係る物品検査装置は、第１の態様に係る物品検査装置において特に、前記供給手段は、前記第２の搬送手段の下流部近傍と前記第１の搬送手段の上流部近傍とを含む経路に沿って複数の小部屋が循環する回転構造を有し、前記第２の搬送手段によって搬送されてきた再検査対象物品は、前記第２の搬送手段の下流部から落下することによって前記小部屋内に収容され、前記小部屋内に収容された再検査対象物品は、前記第１の搬送手段の上流部近傍まで循環された後、前記小部屋から落下することによって前記第２領域に供給されることを特徴とするものである。
【０００９】
第２の態様に係る物品検査装置によれば、供給手段は、第２の搬送手段の下流部近傍と第１の搬送手段の上流部近傍とを含む経路に沿って複数の小部屋が循環する回転構造を有する。そして、第２の搬送手段によって搬送されてきた再検査対象物品は、第２の搬送手段の下流部から落下することによって小部屋内に収容され、小部屋内に収容された再検査対象物品は、第１の搬送手段の上流部近傍まで循環された後、小部屋から落下することによって第２領域に供給される。かかる回転構造を採用することにより、供給手段の追加に伴う設置スペースの増加を抑えることができる。
【００１０】
本発明の第３の態様に係る物品検査装置は、第２の態様に係る物品検査装置において特に、前記小部屋の容積は前記第２領域の幅に応じて設定されることを特徴とするものである。
【００１１】
第３の態様に係る物品検査装置によれば、小部屋の容積は第２領域の幅に応じて設定される。従って、第２領域の幅が比較的狭い場合には小部屋の容積も比較的小さく設定することにより、大量の再検査対象物品が幅狭の第２領域に同時に供給されるという事態を回避することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、設置スペースの増加を最小限に抑えつつ、再検査の対象の物品を物品検査装置に自動で再供給することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施の形態に係るＸ線検査装置の全体構成を模式的に示す図である。
【図２】ベルトコンベア、スロープ、及び振分部の構造を示す上面図である。
【図３】Ｙ軸方向から眺めたＸ線照射部及びＸ線検出部を示す図である。
【図４】Ｙ軸方向から眺めた供給部を示す図である。
【図５】Ｘ線検査装置を用いた物品の形状検査の例を示す図である。
【図６】Ｘ線検査装置を用いた物品の検査の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて詳細に説明する。なお、異なる図面において同一の符号を付した要素は、同一又は相応する要素を示すものとする。
【００１５】
図１は、本発明の実施の形態に係るＸ線検査装置１の全体構成を模式的に示す図である。Ｘ線検査装置１は、床面上に設置された土台部２と、土台部２上に固定されたシールドボックス３と、シールドボックス３上に固定された筐体４とを備えている。
【００１６】
シールドボックス３は、シールドボックス３の外部へのＸ線の漏洩を防止する機能を有している。シールドボックス３には、外部からシールドボックス３内に物品５０を搬入するための搬入口５Ａと、良品と判定された物品５０（以下「良品５０Ｐ」と称す）をシールドボックス３の外部に搬出するための搬出口５Ｂと、再検査が必要であると判定された物品５０（以下「再検査対象物品５０Ｑ」と称す）をシールドボックス３の外部に排出するための排出口５Ｃとが形成されている。物品５０は例えば食品であり、本実施の形態の例では、ウインナー等の未包装の原料品（いわゆるバラ品）である。なお、図１には示していないが、搬入口５Ａ、搬出口５Ｂ、及び排出口５Ｃには、シールドボックス３の外部へのＸ線の漏洩を防止するために、遮蔽カーテン等が取り付けられている。
【００１７】
シールドボックス３の内部には、図中のプラスＹ軸方向に沿って物品５０を搬送するベルトコンベア６と、搬入口５Ａから搬入された物品５０をベルトコンベア６の上流部に受け渡すためのスロープ７と、物品５０に対してＸ線を照射するＸ線照射部８と、物品５０を透過したＸ線を検出するＸ線検出部９と、振分部１０とが配置されている。物品５０内に異物が混入している場合には、その異物の混入箇所において透過Ｘ線の強度が低下する。従って、Ｘ線検出部９による透過Ｘ線の検出結果に基づいて、異物の混入の有無及び混入箇所等を特定することができる。また、Ｘ線検出部９による透過Ｘ線の検出結果に基づいて、物品５０に関するＸ線透過画像を作成することができ、これにより、形状不良の有無を検査することもできる。
【００１８】
振分部１０は、ベルトコンベア６の下流部に近接して配置されており、回転駆動によって、図１において実線で示すポジションと破線で示すポジションとに位置決め可能である。ベルトコンベア６から排出されて振分部１０に受け渡された物品５０は、振分部１０が実線で示すポジションに位置決めされている場合には搬出口５Ｂに向けて振り分けられ、一方、振分部１０が破線で示すポジションに位置決めされている場合には排出口５Ｃに向けて振り分けられる。振分部１０は、良品５０Ｐを搬出口５Ｂに向けて振り分け、再検査対象物品５０Ｑを排出口５Ｃに向けて振り分ける。
【００１９】
筐体４には、タッチパネル機能を有するモニタ１１が取り付けられている。モニタ１１には、検査条件、検査結果、及び、物品５０に関するＸ線透過画像等が表示される。また、筐体４の内部には、Ｘ線検査装置１の全体の動作を制御するための制御部１２が配置されている。
【００２０】
また、Ｘ線検査装置１は、搬入口５Ａ内に物品５０を搬入するベルトコンベア１５と、搬出口５Ｂから搬出された良品５０Ｐを搬送するベルトコンベア１６と、排出口５Ｃから排出された再検査対象物品５０Ｑを搬送するベルトコンベア１７とを備えている。ベルトコンベア１７は、シールドボックス３の下方（つまりベルトコンベア６の下方）に配置されており、図中のマイナスＹ軸方向（つまりベルトコンベア６による物品５０の搬送方向とは逆方向）に沿って再検査対象物品５０Ｑを搬送する。
【００２１】
また、Ｘ線検査装置１は、床面上に設置された土台部１３と、土台部１３上に固定された供給部１４とを備えている。供給部１４にはベルトコンベア１７から再検査対象物品５０Ｑが受け渡され、供給部１４は、再検査のために再検査対象物品５０Ｑを搬入口５Ａ内に再供給する。供給部１４の構造及び動作の詳細については後述する。
【００２２】
図２は、ベルトコンベア６，１５，１６、スロープ７、及び振分部１０の構造を示す上面図である。ベルトコンベア６には、側方からの物品５０の転落を防止するための側壁２４と、物品搬送面を仕切る仕切り板２５とが取り付けられている。側壁２４及び仕切り板２５は、図中のＹ軸方向に沿って延在している。ベルトコンベア６の物品搬送面は、仕切り板２５によって領域６Ｐと領域６Ｑとに仕切られる。
【００２３】
同様に、ベルトコンベア１５には側壁２０及び仕切り板２１が取り付けられており、ベルトコンベア１５の物品搬送面は、仕切り板２１によって領域１５Ｐと領域１５Ｑとに仕切られる。また、スロープ７には側壁２２及び仕切り板２３が取り付けられており、スロープ７の物品搬送面は、仕切り板２３によって領域７Ｐと領域７Ｑとに仕切られる。
【００２４】
また、振分部１０は、互いに独立に駆動可能な振分部１０Ｐと振分部１０Ｑとを有している。振分部１０Ｐには側壁２６が取り付けられており、振分部１０Ｑには側壁２７が取り付けられている。また、ベルトコンベア１６には側壁２８が取り付けられている。
【００２５】
図２に示すように、領域１５Ｐ，７Ｐ，６Ｐ及び振分部１０Ｐは、図中のＹ軸方向に沿ってこの順に連続している。同様に、領域１５Ｑ，７Ｑ，６Ｑ及び振分部１０Ｑは、図中のＹ軸方向に沿ってこの順に連続している。
【００２６】
上流装置からベルトコンベア１５によって搬送されてきた物品５０は、領域１５Ｐ上を搬送されて、搬入口５Ａからシールドボックス３内に搬入される。そして、領域７Ｐ上を滑落して領域６Ｐに供給され、領域６Ｐ上を搬送されながら検査（再検査ではない検査。以下「通常検査」と称す）が行われる。通常検査の結果、良品５０Ｐは、振分部１０Ｐ（図１において実線で示したポジションの振分部１０）上を滑落してベルトコンベア１６に受け渡され、一方、再検査対象物品５０Ｑは、振分部１０Ｐ（図１において破線で示したポジションの振分部１０）上を滑落して図１に示したベルトコンベア１７に受け渡される。
【００２７】
領域１５Ｑには、図１に示した供給部１４から再検査対象物品５０Ｑが供給される。再検査対象物品５０Ｑは、領域１５Ｑ上を搬送されて、搬入口５Ａからシールドボックス３内に搬入される。そして、領域７Ｑ上を滑落して領域６Ｑに供給され、領域６Ｑ上を搬送されながら再検査が行われる。再検査の結果、良品と判定された再検査対象物品５０Ｑは、振分部１０Ｑ（図１において実線で示したポジションの振分部１０）上を滑落してベルトコンベア１６に受け渡され、一方、不良品と判定された再検査対象物品５０Ｑは、振分部１０Ｑによって生産ラインから排除される。
【００２８】
図３は、Ｙ軸方向から眺めたＸ線照射部８及びＸ線検出部９を示す図である。Ｘ線検出部９は、複数のＸ線検出素子がＸ軸方向に沿って直線状に並設されたラインセンサを有している。これらの複数のＸ線検出素子のうち、領域６Ｐに対応する箇所の素子は通常検査のために用いられ、領域６Ｑに対応する箇所の素子は再検査のために用いられる。検査条件は、通常検査と再検査とで同一であっても良いし異なっていても良い。検査条件を異ならせる場合には、例えば、透過Ｘ線の強度に関する閾値を互いに異なる値に設定することにより、再検査における合否の判定基準を通常検査におけるそれよりも厳しく設定することができる。なお、ラインセンサの代わりに、複数のＸ線検出素子がＸ軸方向及びＹ軸方向に沿って面状に並設されたエリアセンサを用いても良い。
【００２９】
図４は、Ｙ軸方向から眺めた供給部１４を示す図である。供給部１４は、枠体３５の内面にリング状の回転体３６が取り付けられた構造を有している。回転体３６は、図示しない駆動部によって、図中の矢印Ｍ２で示す方向に一定速度で連続的に回転駆動される。回転体３６の内面には、仕切り板３７によって仕切られた複数の小部屋３８が連続して形成されている。仕切り板３７は、矢印Ｍ２で示す回転方向に関してその内辺が外辺よりも前方に位置するように、所定の角度の傾斜姿勢で回転体３６の内面に固定されている。各小部屋３８は、その内面が開口した箱形の形状を有している。
【００３０】
図１，４に示すように、ベルトコンベア１７は、その下流部が枠体３５の内部空間内に差し込まれている。ベルトコンベア１７には、側方からの再検査対象物品５０Ｑの転落を防止するための側壁３０が取り付けられている。また、ベルトコンベア１５は、枠体３５の内部空間を貫通して配設されている。
【００３１】
ベルトコンベア１７によってマイナスＹ軸方向に沿って搬送されてきた再検査対象物品５０は、矢印Ｍ１で示すようにベルトコンベア１７の下流端から自由落下することにより、いずれかの小部屋３８内に収容される。小部屋３８は矢印Ｍ２で示す方向に沿って循環しているため、小部屋３８内に収容された再検査対象物品５０Ｑは、小部屋３８の循環に伴って上方に搬送される。
【００３２】
仕切り板３７の内辺が外辺よりも下方に位置する箇所まで循環が進行すると、小部屋３８内に収容されている再検査対象物品５０Ｑは、矢印Ｍ３で示すように小部屋３８から自由落下する。ベルトコンベア１５は、小部屋３８から自由落下した再検査対象物品５０Ｑを領域１５Ｑによって受け止め得る箇所に配設されている。また、側壁２０よりも背の高い仕切り板２１によって、領域１５Ｐ内への再検査対象物品５０Ｑの混入が防止されている。その結果、再検査対象物品５０Ｑは、小部屋３８から領域１５Ｑに受け渡され、その後、図２に示したようにスロープ７の領域７Ｑを経由してベルトコンベア６の領域６Ｑに供給される。
【００３３】
また、供給部１４においては、仕切り板３７同士の間隔を調整することによって、各小部屋３８の容積を変更することができる。領域１５Ｑの幅（Ｘ軸方向の寸法）が比較的狭く設定されている場合には、仕切り板３７同士の間隔を狭めることによって、各小部屋３８の容積を比較的小さく設定することができる。逆に、領域１５Ｑの幅が比較的広く設定されている場合には、仕切り板３７同士の間隔を広げることによって、各小部屋３８の容積を比較的大きく設定することができる。
【００３４】
このように本実施の形態に係るＸ線検査装置１（物品検査装置）によれば、第１の搬送手段（ベルトコンベア６）は、通常検査の対象の物品５０を搬送する第１領域（領域６Ｐ）と、再検査対象物品５０Ｑを搬送する第２領域（領域６Ｑ）とを有する。また、第２の搬送手段（ベルトコンベア１５）は、振分部１０Ｐから受け渡された再検査対象物品５０Ｑを、ベルトコンベア６による搬送方向とは逆方向に搬送する。そして、供給手段（供給部１４）は、ベルトコンベア１７から受け渡された再検査対象物品５０Ｑを、領域１５Ｑ，７Ｑを介して領域６Ｑの上流部に供給する。これにより、通常検査で不合格と判定された再検査対象物品５０Ｑを、領域６Ｑに自動で再供給することが可能となる。また、ベルトコンベア１７はベルトコンベア６の下方に配置されているため、ベルトコンベア１７を追加しても平面的には設置スペースは増加しない。従って、増加する設置スペースは供給部１４（及び土台部１３）の追加に起因する増加分のみであるため、設置スペースの増加を最小限に抑えることができる。
【００３５】
また、本実施の形態に係るＸ線検査装置１によれば、供給部１４は、第２の搬送手段（ベルトコンベア１７）の下流部近傍と、第１の搬送手段（ベルトコンベア１５、スロープ７、及びベルトコンベア６）の上流部近傍とを含む経路に沿って複数の小部屋３８が循環する回転構造を有する。そして、ベルトコンベア１５によって搬送されてきた再検査対象物品５０Ｑは、ベルトコンベア１７の下流部から落下することによって小部屋３８内に収容され、小部屋３８内に収容された再検査対象物品５０Ｑは、ベルトコンベア１５の近傍まで循環された後、小部屋３８から落下することによって第２領域（領域１５Ｑ）に供給される。かかる回転構造を採用することにより、供給部１４の追加に伴う設置スペースの増加を抑えることができる。
【００３６】
また、本実施の形態に係るＸ線検査装置１によれば、領域１５Ｑの幅に応じて小部屋３８の容積を設定することができる。従って、領域１５Ｑの幅が比較的狭い場合には小部屋３８の容積も比較的小さく設定することにより、大量の再検査対象物品５０Ｑが幅狭の領域１５Ｑに同時に供給されるという事態を回避することができる。
【００３７】
＜第１の変形例＞
本変形例では、物品における形状不良の有無を正確に検査することが可能な手法について説明する。
【００３８】
図５は、Ｘ線検査装置１を用いた物品６０の形状検査の例を示す図である。物品６０は例えば食品であり、本変形例においてはウインナーである。
【００３９】
まず図５の（Ａ）に示すように、Ｘ線検出部９による透過Ｘ線の検出結果に基づいてＸ線透過画像を作成し、作成したＸ線透過画像を、二値化処理、収縮処理、又は膨張処理等によって、個々の物品６０の領域に分割する。次に、ラベリング処理によって、各物品６０に固有の番号を割り付けることにより、個々の物品６０を区別する。
【００４０】
次に図５の（Ｂ）に示すように、個々の物品６０に関する輪郭画素を求める。
【００４１】
次に図５の（Ｃ）に示すように、複数の輪郭画素のうち最も離間している画素６１，６２の座標を特定し、その画素６１，６２間の直線距離Ｌ１を求める。そして、求めた距離Ｌ１を、その物品６０に関する長さとして決定する。
【００４２】
次に図５の（Ｄ）に示すように、左右の各辺において画素６１，６２の中間に位置する画素６３，６４の座標を特定し、その画素６３，６４間の直線距離Ｌ２を求める。そして、求めた距離Ｌ２を、その物品６０に関する幅（太さ）として決定する。
【００４３】
次に図５の（Ｅ）に示すように、画素６１，６２を結ぶ線分の中点Ｆ１の座標と、画素６３，６４を結ぶ線分の中点Ｆ２の座標とを求め、中点Ｆ１，Ｆ２間の直線距離Ｌ３を求める。そして、求めた距離Ｌ３を、その物品６０に関する湾曲度として決定する。
【００４４】
物品６０の長さ、幅、及び湾曲度に関しては、予め所定の許容範囲がそれぞれ設定されている。そして、上記で求めた物品６０の長さ、幅、及び湾曲度の少なくとも一つ（又は少なくとも二つ）が、対応する許容範囲内に含まれていない場合には、その物品６０は不良品と判定されて生産ラインから排除される。
【００４５】
図５の（Ｆ）には、大きく湾曲した物品６０に関する例を示している。この場合、距離Ｌ３が湾曲度に関する許容範囲の上限値よりも大きくなるため、その物品６０は不良品と判定される。
【００４６】
このように第１の変形例によれば、ウインナー等の物品６０の形状不良の有無を、長さ、幅、及び湾曲度の基準によって判定することができる。形状不良の有無を面積及び周囲長の基準で判定する場合には、「太くかつ短い物品」及び「長くかつ細い物品」を不良品と判定することができない。これに対して、本変形例のように長さ、幅、及び湾曲度の基準によって判定することにより、「太くかつ短い物品」及び「長くかつ細い物品」を不良品と判定することが可能となる。その結果、検査精度及び検査速度が向上する。
【００４７】
＜第２の変形例＞
本変形例では、上記実施の形態のように未包装の原料品を処理する場合において、Ｘ線検査装置１から搬送された良品５０Ｐの量を特定することが可能な手法について説明する。
【００４８】
まず、上流装置から供給された物品５０に関して、Ｘ線検出部９による透過Ｘ線の検出結果に基づいてＸ線透過画像を作成し、作成したＸ線透過画像を個々の物品５０の領域に分割する。
【００４９】
次に、各物品５０の面積（図５の（Ｂ）に示した輪郭画素の画素数から換算可能）と、物品５０に関する既知の重量密度とに基づいて、各物品５０の重量を推定する。その際、Ｘ線透過画像の濃淡に基づいて物品５０の厚みを求め、厚みを考慮して重量を推定することにより、各物品５０の重量をより正確に推定することができる。
【００５０】
上流装置から供給された物品５０の全てに関して重量を推定し、それらの重量を積算することにより、上流装置から供給された物品５０の全重量（以下「第１の重量値」と称す）を求める。また、不良品として生産ラインから排除された物品５０の全てに関して重量を推定し、それらの重量を積算することにより、生産ラインから排除された物品５０の全重量（以下「第２の重量値」と称す）を求める。
【００５１】
次に、第１の重量値から第２の重量値を減算することにより、Ｘ線検査装置１から搬送された良品５０Ｐの重量値を求める。
【００５２】
このように第２の変形例によれば、Ｘ線透過画像を用いた重量推定によって、Ｘ線検査装置１から搬送された良品５０Ｐの重量値を求めることができる。従って、例えば、Ｘ線検査装置１による検査後に良品５０Ｐに防腐剤等を添加する工程が行われる場合に、良品５０Ｐの重量値に応じて添加物の量を適切に調整することができる。
【００５３】
＜第３の変形例＞
本変形例では、異物混入の有無及び形状不良の有無を検査するにあたり、Ｘ線透過画像の目視検査が前提とされる物品に関して、作業者の視認性を向上することが可能な手法について説明する。
【００５４】
図６は、Ｘ線検査装置１を用いた物品７０の検査の例を示す図である。物品７０は長辺と短辺との差が比較的大きい物品であり、本変形例においては、例えば靴７１が収容された箱である。
【００５５】
図６の（Ａ）には、複数の物品７０が不整列の状態でベルトコンベア６上に載置された状態を示している。この状態で物品７０に関するＸ線透過画像をモニタ１１に表示させると、モニタ１１内におけるＸ線透過画像の表示位置や方向が物品７０毎にばらつくため、作業者の視認性が低下する。
【００５６】
そこで、画像処理によって物品７０の外形を特定し、物品７０に関するＸ線透過画像がモニタ１１内において常に一定箇所かつ一定方向で表示されるように、画像の補正処理を行う。例えば、上記第１の変形例と同様に物品７０に関する輪郭画素を特定することにより、物品７０の長辺及び短辺の各位置を特定する。そして、長辺及び短辺が常にモニタ１１内の所定箇所に表示されるように、画像の回転処理及び上下左右方向への移動処理を行う。これにより、物品７０の載置方向のばらつきと、ベルトコンベア６の幅方向に関する物品７０の載置位置のばらつきとが補正され、その結果、図６の（Ｂ）に示すようにあたかも物品７０が整列状態でベルトコンベア６上に載置されたかのように、各物品７０に関するＸ線透過画像がモニタ１１内において所定方向かつ所定位置に表示される。
【００５７】
このように第３の変形例によれば、Ｘ線透過画像の補正処理を行うことによって、各物品７０に関するＸ線透過画像を、モニタ１１内において所定方向かつ所定位置に表示させることができる。従って、作業者の視認性を向上することが可能となる。
【００５８】
なお、以上の説明では、本発明をＸ線検査装置に適用する例について述べたが、この例に限らず、本発明は、金属検出装置や重量検査装置等の他の物品検査装置にも適用することが可能である。
【符号の説明】
【００５９】
１  Ｘ線検査装置
６，１５，１７  ベルトコンベア
６Ｐ，６Ｑ，７Ｐ，７Ｑ，１５Ｐ，１５Ｑ  領域
７  スロープ
８  Ｘ線照射部
９  Ｘ線検出部
１０，１０Ｐ，１０Ｑ  振分部
１４  供給部
３６  回転体
３８  小部屋
５０  物品
５０Ｐ  良品
５０Ｑ  再検査対象物品
【図１】
2010286409.tif 000003
【図２】
2010286409.tif 000004
【図３】
2010286409.tif 000005
【図４】
2010286409.tif 000006
【図５】
2010286409.tif 000007
【図６】
2010286409.tif 000008