(57)【要約】【課題】グロープラグ通電制御装置の回路部とヒートシンクとを接着固定する接着剤の厚みを精度良く管理可能とし、パワー部で発生した熱が接着剤を介して効率良くヒートシンクに放熱されるグロープラグ通電制御装置を提供する。【解決手段】ハウジング１０に支持されたマルチチップモジュール３０をヒートシンク１１と接着剤Ａによって接着固定するにあたり、ハウジング１０の橋絡部１０ｆに下方へ突出する突起部４０を設ける。該突起部４０がヒートシンク１１の平面Ｘに当接することにより、マルチチップモジュール３０とヒートシンク１１との間に介在する接着剤Ａの厚みｔ１´は、マルチチップモジュール３０の底面３０ｂとヒートシンク１１の平面Ｘとの対向距離Ｄによって一義的に決定される。これにより、接着剤Ａの厚みが精度良く管理されるため、パワー部３２は所望の性能を発揮し続けることができる。【選択図】図１０
2010164005.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電源からの電源供給により、グロープラグへの通電を切り替えるパワー部および電子制御装置が発する制御信号に基づく前記グロープラグへの通電信号を所定のタイミングで前記パワー部に伝達する制御部を有する回路部と、
前記回路部と接着剤で接着固定され、前記接着剤を経由して前記回路部から伝達される熱を外部に放散する放熱部材と、
前記回路部を支持するとともに前記放熱部材と接着固定される樹脂部材と、
前記樹脂部材と前記放熱部材との間に設けられ、前記回路部と前記放熱部材との対向距離を調整する距離調整部材と
を有することを特徴とするグロープラグ通電制御装置。
【請求項２】
前記距離調整部材は、前記放熱部材に当接することを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ通電制御装置。
【請求項３】
前記距離調整部材と前記樹脂部材とが一体に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のグロープラグ通電制御装置。
【請求項４】
前記距離調整部材と前記回路部とが一体に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のグロープラグ通電制御装置。
【請求項５】
前記距離調整部材は、前記樹脂部材に当接することを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ通電制御装置。
【請求項６】
前記距離調整部材と前記放熱部材とが一体に形成されていることを特徴とする請求項５に記載のグロープラグ通電制御装置。
【請求項７】
一端側が、前記回路部に設けられるリードと接合され、他端側が前記電源、前記電子制御装置、および前記グロープラグと接続するターミナルとなって、前記電源、前記電子制御装置、および前記グロープラグと前記回路部とを電気的に接続するバスバー部を有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載のグロープラグ通電制御装置。
【請求項８】
前記回路部の第一主面は、対向する前記樹脂部材の第二主面と当接し、且つ前記リードと前記バスバー部とは、前記第一主面と前記第二主面との当接面に垂直な方向に溶接されることにより、前記第一主面が前記第二主面とが密接していることを特徴とする請求項７に記載のグロープラグ通電制御装置。
【請求項９】
前記距離調整部材は、前記回路部を位置決めすることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載のグロープラグ通電制御装置。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれか一項に記載のグロープラグ通電制御装置の製造方法であって、
前記放熱部材に前記接着剤を塗布した後に、前記距離調整部材を前記樹脂部材または前記放熱部材に当接させる当接工程と、
前記当接工程と並行して、所定の圧力を加えて前記樹脂部材と前記放熱部材、および前記回路部と前記放熱部材とをそれぞれ接着固定する接着工程と
を少なくとも有することを特徴とするグロープラグ通電制御装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グロープラグへの通電を制御するグロープラグ通電制御装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にディーゼル自動車等においては、外気の温度が低く、燃焼室内の温度が低い状態でエンジンを始動する場合、燃焼室内の空気を圧縮しても燃料着火温度まで達しないため、これを補助する目的から燃焼室内に突出するようにして、セラミックヒータ等を内蔵するグロープラグが設けられている。当該グロープラグは、エンジン始動時のみ通電され、エンジン始動後、グロープラグへの通電を終了する。
【０００３】
ここで、グロープラグに電子制御装置から送信される制御信号に基づいて所望の電圧を車載の電源から通電するために、グロープラグ通電制御装置が設けられている。当該グロープラグ通電制御装置は、エンジンルームに設けられ、グロープラグ、電子制御装置および電源に電気的に接続される（たとえば、特許文献１参照。）。
【０００４】
また、グロープラグ通電制御装置内の電気回路は、バスバーまたはプリント基板に、グロープラグへの通電、非通電を切り替える複数のパワートランジスタ、電子制御装置から送信される制御信号に基づく通電信号を各パワートランジスタに適切なタイミングで送信する制御ＩＣ等の多数の電子素子が実装されてなる。
【０００５】
近年、ディーゼルエンジン等から排出される窒素酸化物量、または炭化水素量を低減するため、エンジンの圧縮比を下げることが要求されている。しかし、エンジンの圧縮比が下がることによって、燃料着火温度も低下するため、エンジンの燃焼安定性の低下が懸念される。そこで、エンジンの圧縮比を下げた場合におけるエンジンの燃焼安定性を向上させるため、エンジン始動後もグロープラグに通電し続けることによって、燃焼室内の温度を高温に保つことが求められている。このようにエンジン始動後もグロープラグに通電する制御方法は、アフターグローと呼ばれ、アフターグローを長時間実施することによって、燃焼安定性をさらに高めることを可能にするグロープラグ通電制御装置が求められている。
【０００６】
このようなアフターグローの要求により、発熱量の大きいパワートランジスタが所定の性能を発揮し続けるために、パワートランジスタの放熱性の向上が非常に重要となる。そこでパワートランジスタの放熱性を向上するために、パワートランジスタを含む回路部を金属製の放熱部材に接着剤で固定することが提案されている。
【０００７】
このように回路部をヒートシンクに取り付ける場合には、生産性を向上するために、回路部を他の構成部材、たとえば樹脂ケースとともに放熱部材に固定することが求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００７−２５５２７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、パワートランジスタを含む回路部を樹脂ケース等の構成部材とともに放熱部材に接着固定する際、回路部と放熱部材、および樹脂ケースと放熱部材とを接着固定する必要がある。そのため、放熱性を向上するために、厚みを精度良く管理する必要のあるパワートランジスタを含む回路部と放熱部材とを接着固定する接着剤の厚みが、比較的厚みの精度を必要としない樹脂ケースと放熱部材とを接着固定する接着剤の厚みの影響を受ける。具体的に、たとえば回路部と放熱部材とを接着固定する接着剤の厚みの最大公差に、樹脂ケースと放熱部材とを接着固定する接着剤の厚みの最大公差が加わることがある。このような場合には、接着剤がパワートランジスタの放熱性を妨げることとなり、回路部で発生する熱が該接着剤および放熱部材を介して外部へと放熱する放熱性が損なわれ、その結果、回路部内のパワートランジスタが所望の性能を発揮できなくなる虞がある。
【００１０】
そこで本発明は、上記問題点に鑑み、パワートランジスタを含む回路部と放熱部材とを接着する接着剤の厚みを精度良く管理し、パワートランジスタが所望の性能を発揮し続けることができるグロープラグ通電制御装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明であるグロープラグ通電制御装置は、電源からの電源供給により、グロープラグへの通電を切り替えるパワー部および電子制御装置が発する制御信号に基づくグロープラグへの通電信号を所定のタイミングでパワー部に伝達する制御部を有する回路部と、回路部と接着剤で接着固定され、接着剤を経由して回路部から伝達される熱を外部に放散する放熱部材と、回路部を支持するとともに放熱部材と接着固定される樹脂部材と、樹脂部材と放熱部材との間に設けられ、回路部と放熱部材との対向距離を調整する距離調整部材とを有することを特徴とする。
【００１２】
つまり、回路部と放熱部材との間に設けられる距離調整部材により、回路部と放熱部材との対向距離を調整、管理する。これにより、回路部と放熱部とを接着固定する接着剤の厚みを、上記対向距離によって決定することができるため、回路部を支持する樹脂部材と放熱部材との接着固定時の公差、およびその他設計上のバラつきの影響を受けない。したがって、精度良く接着剤の厚みが管理されることにより、回路部から接着剤を介して放熱部材へと至る放熱性が担保され、パワー部が所望の性能を発揮することができる。
【００１３】
本発明は、距離調整部材は、放熱部材に当接することが好ましい。これにより、樹脂部材と放熱部材との対向距離を、距離調整部材のみで調整、管理することが可能となる。
【００１４】
本発明は、距離調整部材と樹脂部材または回路部とが一体に形成されることが好ましい。これにより、グロープラグ通電制御装置の部品点数を削減することができる。
【００１５】
本発明は、距離調整部材は、樹脂部材に当接する。これにより、樹脂部材と放熱部材との対向距離を、距離調整部材のみで調整、管理することが可能となる。
【００１６】
本発明は、距離調整部材と放熱部材とが一体に形成されることが好ましい。これにより、グロープラグ通電制御装置の部品点数を削減することができる。
【００１７】
本発明は、グロープラグ通電制御装置は、一端側が、回路部に設けられるリードと接合され、他端側が、樹脂部材に保持されるとともに、電源、電子制御装置、およびグロープラグと接続するターミナルとなって、電源、電子制御装置、およびグロープラグと回路部とを電気的に接続するバスバー部を有することが好ましい。
【００１８】
これにより、回路部は、バスバー部を介して樹脂部材に保持され、回路部は樹脂部材とともに放熱部材に接着固定されるため、セラミック基板等よりなる回路部を先に放熱部材に接着し、その後樹脂部材を放熱部材に接着する場合と比べて製造工程の工数を削減することができる。
【００１９】
本発明は、回路部の第一主面が、対向する樹脂部材の第二主面と当接し、且つリードとバスバー部とは、第一主面と第二主面との当接面に垂直な方向に溶接されることにより、第一主面が第二主面とが密接していることが好ましい。
【００２０】
つまり、リードとバスバー部との溶接により、第一主面と第二主面とが互いに密接するように応力が加わるため、第一主面と第二主面との当接の信頼性が向上する。これにより、第一主面および第二主面の製造バラつきが回路部と放熱部材との間の接着剤の厚みに影響を及ぼすことがなく、パワー部の放熱性が担保される。よって、パワー部は所望の性能を発揮することができる。
【００２１】
本発明は、距離調整部材が、回路部を位置決めすることが好ましい。これにより、回路部は樹脂部材の所定の位置に確実に取り付けられる。
【００２２】
本発明は、請求項１乃至９のいずれか一項に記載のグロープラグ通電制御装置の製造方法であって、放熱部材に接着剤を塗布した後に、距離調整部材を回路部または放熱部材に当接させる当接工程と、当接工程と並行して、所定の圧力を加えて樹脂部材と放熱部材、および回路部と放熱部材とをそれぞれ接着固定する接着工程とを少なくとも有することを特徴とするグロープラグ通電制御装置の製造方法である。
【００２３】
つまり、当接工程において、距離調整部材を回路部または放熱部材に当接させることで、回路部と放熱部材との間の対向距離が決定されるので、前工程で塗布する接着剤の厚みを上記対向距離を鑑みて設定することにより、接着剤の厚みは、上記対向距離によって決定されるため、接着剤の厚みの精度が向上する。これにより、回路部で発生する熱が、厚みが精度良く管理された接着剤および放熱部材を経由して効率良く外部に放散されるため、パワー部が所望の性能を発揮し続けることが可能なグロープラグ通電制御装置を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明における実施形態のグロープラグ通電制御装置の構成を模式的に示す構成図である。
【図２】本発明における実施形態のグロープラグ通電制御装置の上面の外観図である。
【図３】本発明における実施形態のグロープラグ通電制御装置下面の外観図である。
【図４】本発明における実施形態のヒートシンク上面の外観図である。
【図５】本発明における実施形態のグロープラグ通電制御装置上面の外観図である。（蓋部を除く）
【図６】本発明における実施形態のバスバー部上面の外観図である。
【図７】本発明における実施形態のマルチチップモジュール内部の模式図である。
【図８】本発明における実施形態のハウジング下面の外観図である。
【図９】本発明における実施形態のパワー部を示す模式図である。
【図１０】図５中のＡ−Ａ断面図である。
【図１１】本発明におけるグロープラグ通電制御装置の製造工程を示す流れ図である。
【図１２】図１１の製造工程における接着剤Ａ、Ｂの厚みの変化を示す模式図である。
【図１３】図１０の変形例を示す図面である。
【図１４】図１０の変形例を示す図面である。
【図１５】図１０の変形例を示す図面である。
【図１６】図８の変形例を示す図面である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明の実施形態の構成を図面に従って説明する。
【００２６】
図１は、本発明における実施形態のグロープラグ通電制御装置６およびその周辺の電装品よりなるグロープラグ通電制御システムの構成を示す模式図である。グロープラグ通電制御システムは、図１に示すように、主として、エンジン１、キースイッチ２、バッテリー等の電源３、グロープラグ４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ、電子制御装置５、およびグロープラグ通電制御装置６から構成される。
【００２７】
本実施形態のエンジン１は、四気筒（図示せず）を備え、キースイッチ２がオンされると、グロープラグ通電制御装置６は、電子制御装置５が発する制御信号に基づいてグロープラグ４ａ〜４ｄへの通電、非通電を制御する。
【００２８】
グロープラグ４ａ〜４ｄは各々、図略の四つの気筒の各燃焼室内に突出して設けられる。グロープラグ４ａ〜４ｄにはセラミックヒータ等が内蔵されており、当該セラミックヒータ等が通電により加熱されて、燃焼室内が昇温される。なお、本実施形態において、エンジン１の圧縮比は１５〜１７となるように設計してある。
【００２９】
電子制御装置５には、電源３の電圧と燃焼室の温度とキースイッチ２のオン／オフ信号等の車両情報が伝えられる。そして、電子制御装置５に集約される車両情報に基づいて、グロープラグ４ａ〜４ｄへの通電、非通電を判断し、通電する場合には、所定のタイミング、たとえば周波数が数１０ＨｚのＰＷＭ制御にて制御信号を間欠的にグロープラグ通電制御装置６に出力する。
【００３０】
グロープラグ通電制御装置６は、キースイッチ２がオンされると電子制御装置５の制御信号に基づいて、グロープラグ４ａ〜４ｄに通電する。具体的には、エンジン１始動前、燃焼室内の温度が低く、燃焼室内の昇温が必要な場合には、電子制御装置５の制御信号に基づいて、電源３からグロープラグ４ａ〜４ｄにたとえば実効電圧１１Ｖを印加する。エンジン１始動後には、アフターグローを１０分以上実行することで、燃焼室内をたとえば９００℃の高温に保ち、エンジン１の燃焼安定性を向上させることが好ましい。具体的に、アフターグロー制御でグロープラグ４ａ〜４ｄに通電する場合、たとえば実効電圧１４Ｖを印加して２０〜３０分程度燃焼室内を９００℃に保つ。そして、キースイッチ２がオフされると、グロープラグ通電制御装置６は、グロープラグ４ａ〜４ｄへの通電を終了する。
【００３１】
以下、グロープラグ通電制御装置６の構造を図面に基づいて説明する。
【００３２】
図２は、グロープラグ通電制御装置６の上面の外観図であり、図３は、その下面の外観図である。
【００３３】
グロープラグ通電制御装置６は、電源３からの電源供給により、グロープラグ４ａ〜４ｄへの通電を切り替えるパワー部および電子制御装置が発する制御信号に基づく前記グロープラグ４ａ〜４ｄへの通電信号を所定のタイミングで前記パワー部に伝達する制御部を有するマルチチップモジュール（本発明請求項に記載の回路部に相当）と、前記マルチチップモジュールと接着剤で接着固定され、前記接着剤を経由して前記マルチチップモジュールから伝達される熱を外部に放散するヒートシンク１１（本発明請求項に記載の放熱部材に相当）と、前記マルチチップモジュールを支持するとともに前記ヒートシンク１１と接着固定されるハウジング１０（本発明請求項に記載の樹脂部材に相当）と、前記ハウジング１０と前記ヒートシンク１１との間に設けられ、前記マルチチップモジュールと前記ヒートシンク１１との対向距離を調整する距離調整部材と、を有してなる。
【００３４】
図２、３に示すように、樹脂製のハウジング１０は、ケース状の金属製のヒートシンク１１に収容されている。ハウジング１０は、ＰＰＳ，ＰＢＴ等の硬質樹脂からなる全体で枠状を呈する四つの側部１０ａ、１０ｂ，１０ｃ、１０ｄと、上方の開口部を塞ぐ蓋部１０ｅによって外郭が構成される。側部１０ａの外面からは、側部１０ａの外面に向かって右から順に、電源３とグロープラグ通電制御装置６とを接続するための第一コネクタ部１０１、グロープラグ４ａ、４ｂと後述する第二バスバー部２２とを接続するための第二コネクタ部１０２、グロープラグ４ｃ、４ｄと第二バスバー部２２とを接続するための第三コネクタ部１０３、および電子制御装置５と後述する第三バスバー部２３とを接続するための第四コネクタ部１０４がそれぞれ突出して設けられている。これらコネクタ部１０１〜１０４とハウジング１０とは一体的に成形されるとともに、バスバー部２０の各ターミナルを収容している。
【００３５】
ヒートシンク１１は、図３および図４に示されるように、二面が開口する箱状の箱部１１ａと、当該箱部１１ａの底面外側から直上に突出し連成する複数の矩形のフィン１１ｂとからなる。
ヒートシンク１１は熱伝導率が２００Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上の金属、たとえばアルミ、またはその合金よりなり、ハウジング１０を接着固定して収容している。
【００３６】
なお、ヒートシンク１１は、熱伝導率の高い材料であれば、アルミ以外にも、たとえば、銅、鉄、およびその合金によって構成してもよい。ヒートシンク１１の底面内側には、後述するマルチチップモジュールとヒートシンク１１とを接着固定するための接着剤Ａが一部塗布される平面Ｘと、ハウジング１０とヒートシンク１１とを接着固定するための接着剤Ｂが塗布される溝状の平面Ｙとが存在する。
【００３７】
図５は、図２のハウジング１０の蓋部１０ｅを一部切り取った状態を示す図面である。以後簡単のため、本実施形態において、図５中、グロープラグ通電制御装置６の厚み方向で且つ紙面から手前に向かう方向を上方、その逆方向を下方とする。
【００３８】
ハウジング１０の側部１０ａ〜１０ｄによって四方を囲まれる空間には、側部１０ａ、１０ｃと平行に橋絡部１０ｆが形成されている。グロープラグ通電制御装置６の電気回路を構成するバスバー部２０がインサート成形により成形され、バスバー部２０は側部１０ａ〜１０ｄおよび橋絡部１０ｆによって保持されている。
【００３９】
図６は、インサート成形前のバスバー部２０上面の外観を示したものであり、バスバー部２０は、電源３に接続される第一バスバー部２１、各グロープラグ４ａ〜４ｄに接続される第二バスバー部２２、および電子制御装置５に接続される第三バスバー部２３とからなる。第三バスバー部２３は、電子制御装置５からの制御信号を伝達するライン、故障検出するためのライン、および電源３、グランドに接続されるラインで構成される。上記バスバー部２０は、図７に示すマルチチップモジュール３０と電気的に接続されている。
【００４０】
図７は、マルチチップモジュール３０内部の模式図であり、図８は、図５に示されるハウジング１０の裏面図である。
【００４１】
図７および図８に示すように、マルチチップモジュール３０は、矩形箱状を呈し、内部には、一つのリードフレーム３１と四つのパワー部３２、および一つの制御部３３が設けられ、エポキシ樹脂等のモールド樹脂３５でモールドされている。
【００４２】
図７中、リードフレーム３１は、銅等の金属よりなり、二本の電源用リード３１ａと一枚のプレート３１ｂとで構成される。プレート３１ｂは、矩形の板状を呈し、電源用リード３１ａは、屈曲してバスバー部２０の一端側にそれぞれ接合されている。四つのパワー部３２および制御部３３はそれぞれプレート３１ｂ上に半田付けによって接合されている。
【００４３】
パワー部３２は、ＭＯＳＦＥＴよりなり、パワー用リード３２ａおよび第二バスバー部２２を介してグロープラグ４ａ〜４ｄに電気的に接続される。具体的には、図９に示すように、各パワー部３２は、スイッチング素子である３端子プレーナ型のＭＯＳＦＥＴよりなる。パワー部３２は、プレート３１ｂに固定される面から上方に向かって、ドレイン３２１、ゲート３２２、ソース３２３の順に端子が配置される。ドレイン３２１はリードフレーム３１に半田付け等によって接合固定され、両者が電気的に接続されている。ゲート３２２は制御部３３とワイヤーボンディングよって電気的に接続されており、制御信号に基づいて制御部３３からゲート３２２にゲート電圧が加えられる。ソース３２３は四本のパワー用リード３２ａの一端側にそれぞれワイヤーボンディングにより電気的に接続されている。そして、パワー用リード３２ａの他端側は、第二バスバー部２２の一端側と接合されており、パワー部３２と第二バスバー部２２とが電気的に接続されている。このような構成により、電源３からリードフレーム３１に供給される電流は、パワー部３２のスイッチングにより、所定のタイミングでグロープラグ４ａ〜４ｄに通電される。
【００４４】
制御部３３は、パワー部３２とそれぞれワイヤーボンディングによって電気的に接続され、電子制御装置５から送られてくる制御信号に基づいて、四つの各パワー部３２に位相をずらして信号を伝達することで、所定のタイミングで四つのパワー部３２のスイッチングを制御する。
【００４５】
また、マルチチップモジュール３０には、内部のリードフレーム３１と外部の第一バスバー部２１とを電気的に接続する電源用リード３１ａ、内部のパワー部３２と第二バスバー部２２とを電気的に接続する四本のパワー用リード３２ａ、および内部の制御部３３と外部の第三バスバー部２３とを電気的に接続する八本の制御用リード３３ａが、モールド樹脂３５から外側に突出して設けられている。ここで、電源用リード３１ａ、パワー用リード３２ａ、制御用リード３３ａは、本発明請求項に記載のリードに相当する。
【００４６】
電源用リード３１ａは、矩形箱状のモールド樹脂３５の側方からハウジング１０の側部１０ａに向かって突出して、電源３に接続する第一バスバー部２１の一端側にそれぞれ抵抗溶接されている。パワー用リード３２ａも、電源用リード３１ａと同様、側部１０ａに向かって突出して、グロープラグ４ａ〜４ｄに接続する第二バスバー部２２の一端側にそれぞれ抵抗溶接されている。また、制御用リード３３ａは、モールド樹脂３５の側方から側部１０ｃに向かって突出する制御用リード３３ａは、電子制御装置５に接続する第三バスバー部２３の一端側にそれぞれ抵抗溶接されている。そして、マルチチップモジュール３０は、各リード３１ａ、３２ａ、３３ａと、バスバー部２０との接合により、ハウジング１０に支持されている。
【００４７】
図１０は、図５のＡ−Ａ断面図であり、ハウジング１０内に収容された各構造部を示す図面である。図１０に示すように、ハウジング１０の橋絡部１０ｆには、下方に突出する二本の略円柱状の突起部４０（本発明請求項に記載の距離調整部材に相当）が橋絡部１０ｆと一体に形成されており、該突起部４０の端面は、ヒートシンクの平面Ｘと直接当接している。また、ハウジング１０に支持されるマルチチップモジュール３０は、突起部４０により、橋絡部１０ｆに位置決めされている。なお、図１０に示されるマルチチップモジュール３０の上面３０ａ（本発明請求項に記載の第一主面に相当する。）は、対向する橋絡部１０ｆの下面１００ｆ（本発明請求項に記載の第二主面に相当する。）と当接し、各リード３１ａ、３２ａ、３３ａとバスバー部２０とを、上面３０ａと橋絡部１０ｆの下面１００ｆとが当接する当接面に垂直な方向に溶接することによって、上面３０ａと下面１００ｆとを密接させることが好ましい。これにより、上面３０ａおよび下面１００ｆの当接状態の製造バラつきが低減され、突起部４０の端面と平面Ｘとの当接状態のバラつきも低減される。
【００４８】
突起部４０は、マルチチップモジュール３０のモールド樹脂３５の厚みよりも長く形成されている。
【００４９】
以下、突起部４０の奏する効果を述べる前に、グロープラグ通電制御装置６の製造方法を記す。
【００５０】
図１１に示すように、まず、ハウジング１０にマルチチップモジュール３０を取り付ける。マルチチップモジュール３０のモールド樹脂３５には、その長手方向の側面の中央部分に、厚み方向に沿って係合部３５ａが形成されており、該係合部３５ａと突起部４０とが係合することによって、マルチチップモジュール３０は、橋絡部１０ｆに位置決めされる。その後、各リード３１ａ、３２ａ、３３ａとバスバー部２０とを接触させながら大電流を通電することで、各リード３１ａ、３２ａ、３３ａとバスバー部２０とをそれぞれ抵抗溶接する。
【００５１】
続いて、接着工程にて、ヒートシンク１１の内面に、二種類の接着剤を塗布する。ヒートシンク１１の内面のうち、マルチチップモジュール３０とヒートシンク１１とを接着固定する平面Ｘには、たとえばＣＹ−５２−３３３（東レ株式会社製）等の接着剤Ａをマルチチップモジュール３０の底面３０ｂと等しい面積に一様に塗布する。一方、ハウジング１０の側部１０ａ〜１０ｄとヒートシンク１１とを接着固定する平面Ｙには、放熱性の高い接着剤、たとえばＳＥ１７１４（東レ株式会社製）等の接着剤Ｂを塗布する。なお、平面Ｘおよび平面Ｙはともに、凹凸のない平滑面である。このとき、図１２（ａ）に示すように、ヒートシンク１１上に実際に塗布される接着剤Ａ、Ｂの厚みをそれぞれｔ１、ｔ２とする。ここで、ｔ１、ｔ２は、製品毎に塗布される接着剤Ａ、Ｂ全体の厚みの平均値である。
【００５２】
そして、接着剤Ａおよび接着剤Ｂが塗布されたヒートシンク１１にハウジング１０を収容するとともに、平面Ｘおよび平面Ｙにそれぞれマルチチップモジュール３０の底面３０ｂ、およびマルチチップモジュール３０を間接的に支持する側部１０ａ〜１０ｄの端面をそれぞれ接着固定する。上記接着工程と並行して行なわれる当接工程では、所定の圧力、たとえば１０〜５０Ｎを加え、突起部４０の端面はヒートシンク１１の平面Ｘに接着剤Ａ、Ｂを介さずに当接させる。上記所定の圧力が加わることにより、当接工程後、図１２（ｂ）接着剤Ａ、Ｂの厚みの平均値は、ｔ１´、ｔ２´となる。
【００５３】
その後、ハウジング１０の側部１０ａ〜１０ｄで囲まれた空間内の電気回路を防水、防湿するために、ゲル状シリコン系樹脂または良熱伝導性を有する充填剤含有シリコン樹脂、またはエポキシ樹脂またはゲル（図示せず）を充填し、最後に蓋部１０ｅによってハウジング１０を水密に封止する。以上の製造工程により、ハウジング１０とヒートシンク１１とが接着固定されたグロープラグ通電制御装置６が完成する。
【００５４】
上述の当接工程において、橋絡部１０ｆから下方に向かって、マルチチップモジュール３０の厚みよりも長く突出する突起部４０の端面は、ヒートシンク１１の平面Ｘに直接当接する。これにより、マルチチップモジュール３０内のパワー部３２の放熱性を確保するために高精度の管理を必要とする接着剤Ａの厚みを精度良く管理することができる。
【００５５】
具体的には、上記接着工程および当接工程において、ハウジング１０に支持されたマルチチップモジュール３０をヒートシンク１１に接着固定する際、突起部４０がヒートシンク１１の平面Ｘに当接する。すなわち、ヒートシンク１１の平面Ｘとマルチチップモジュール３０の底面３０ｂとの対向距離の平均値をＤとすると、対向距離Ｄは、突起部４０の長さからマルチチップモジュール３０の厚さを減じた値として、構造から一義的に決まる。このように、突起部４０を設けることで対向距離Ｄを決定することにより、少なくとも平面Ｘとマルチチップモジュール３０の底面３０ｂとの間に塗布される接着剤Ａの厚みｔ１が対向距離Ｄよりも大きければ、当接工程後の接着剤Ａの厚みｔ１´は対向距離Ｄに等しくなる。よって、接着剤Ａの厚みｔ１´は接着工程時において加わる圧力のバラつき、温度等の影響を受けることがないため、精度良く管理される。
【００５６】
さらに詳しくは、接着工程時に塗布する接着剤Ａの厚みｔ１、および接着剤Ｂの厚みｔ２に関して、それぞれ５０μｍ程度の公差±ｄ１、±ｄ２を考慮し、接着剤Ａの厚みの狙い値Ｔ１を、Ｔ１＞Ｄ＋ｄ１と設定する。このように、接着剤Ａの厚みの狙い値Ｔ１が、Ｔ１＞Ｄ＋ｄ１の関係を満たすことにより、マルチチップモジュール３０の底面３０ｂとヒートシンク１１の平面Ｘとが確実に接着され、且つ接着後の接着剤Ａの厚みｔ１´は、対向距離Ｄに準拠する。なお、突起部４０の長さも成形時に寸法公差±ｄ３が発生するが、構造体である突起部４０の寸法公差ｄ３は、組付け時の圧力、温度、塗布量等の様々な要因が絡み合って発生する上記の公差ｄ１、ｄ２と比べて管理が容易であり、対向距離Ｄは接着剤Ａ、Ｂの厚みと比べて精度良く管理することができる。したがって、マルチチップモジュール３０とヒートシンク１１とは、対向距離Ｄに準じた厚みｔ１´の接着剤Ａによって確実に接着固定されることから、厚みｔ１´のバラつきを抑制することが可能となる。以上より、マルチチップモジュール３０内の特に、アフターグローのために長時間、たとえば２０〜３０分グロープラグ４ａ〜４ｄに通電する場合にも、パワー部３２で発生する熱は、接着剤Ａを介してヒートシンク１１に効率よく伝達される。よって、パワー部３２は所望の性能を発揮し続けることができる。
【００５７】
なお、接着工程において塗布される接着剤Ｂの厚みｔ２および当接工程後の接着剤Ｂの厚みｔ２´は、上記製造工程において、突起部４０がヒートシンク１１の平面Ｘに当接すると同時に側部１０ａ〜１０ｄの端面とヒートシンク１１の平面Ｙとが接着固定可能な厚みで、尚且つ該厚みが当接工程において突起部４０とヒートシンク１１の平面Ｘとの当接に干渉しない値に設定することを必要とする。
（他の実施形態）
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、かかる実施形態に限定して解釈されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において、種々の実施形態に適用することが出来る。
【００５８】
たとえば、上記実施形態では突起部４０をハウジング１０の橋絡部１０ｆと一体に形成したが、図１３に示すように、突起部４０をヒートシンク１１と一体的に形成し、該突起部４０の端面をハウジング１０の橋絡部１０ｆの下面１００ｆに当接させてもよい。同様にして、図１４に示すように、マルチチップモジュール３０のモールド樹脂３５と一体にＬ字状の突起部４０を形成し、該突起部４０の端面がヒートシンク１１の平面Ｘに当接させてもよい。以上のように、突起部４０は、マルチチップモジュール３０の底面３０ｂと平面Ｘとの対向距離を決定しさえすれば、その形状に特に制限はない。また、接着後の接着剤Ａの厚みｔ１´も対向距離Ｄによって決まる範囲であれば、突起部４０の本数、突出位置にも特に制限はない。
【００５９】
また、接着後の接着剤Ａの厚みｔ１´が対向距離Ｄによって決まるのであれば、突起部４０の端面とヒートシンク１１の内面とが当接する平面と、接着剤Ａが塗布される平面Ｘとが同一平面上になくてもよい。たとえば、図１５に示すように、突起部４０の端面とヒートシンク１１の内面とが当接する平面を、接着剤Ａが塗布される平面Ｘより窪んだ凹部１１ｃ内とし、突起部４０を該凹部１１ｃに嵌合してヒートシンク１１に対する突起部４０の取り付け位置を位置決めする。突起部４０は凹部１１ｃの底面に当接することで、マルチチップモジュール３０の底面３０ｂとヒートシンク１１の平面Ｘとの間に介在する接着剤Ａの厚みｔ１´が自ずと決まるため、３０ｂ接着剤Ａの厚みｔ１´の製造工程におけるバラつきが低減される。よって、パワー部３２所望の性能を発揮し続けることができる。
【００６０】
またさらに、上記実施形態では、グロープラグ通電制御装置６の電気回路を主としてバスバー部２０とマルチチップモジュール３０で構成したが、バスバー部２０に代えて、セラミック基板（図示せず）の下面にマルチチップモジュール３０を実装し、且つ該セラミック基板をハウジング１０が支持する構成のグロープラグ通電制御装置６であっても上記実施形態と同様の効果が得られる。
【００６１】
上記実施形態では、図８に示すように、モールド樹脂３５の長手方向の側面の中央部分に、厚み方向に沿って係合部３５ａを形成して、該係合部３５ａと突起部４０とを係合してマルチチップモジュール３０の位置決めを行なったが、図１６に示すように、モールド樹脂３５の長手方向に垂直な側面の中央部分に係合部３５ａを形成し、該係合部３５ａと突起部４０とを係合させて、マルチチップモジュール３０の位置決めを行なってもよい。
【００６２】
以上の他、請求項に規定する範囲内であれば、グロープラグ通電制御装置６の構造は、適宜変更可能である。
【符号の説明】
【００６３】
１…エンジン
２…キースイッチ
３…電源
４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ…グロープラグ
５…電子制御装置
６…グロープラグ通電制御装置
１０…ハウジング（樹脂部材）
１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ…側部
１０ｅ…蓋部
１０ｆ…橋絡部
１００ｆ…下面（第二主面）
１０１…第一コネクタ部
１０２…第二コネクタ部
１０３…第三コネクタ部
１０４…第四コネクタ部
１１…ヒートシンク（放熱部材）
１１ａ…板部
１１ｂ…フィン
１１ｃ…凹部
２０…バスバー部
２１…第一バスバー部
３１２…突出部
２２…第二バスバー部
２３…第三バスバー部
３０…マルチチップモジュール
３０ａ…上面（第一主面）
３０ｂ…底面
３１…リードフレーム
３１ａ…電源用リード
３１ｂ…プレート
３２…パワー部
３２ａ…パワー用リード
３２１…ドレイン
３２２…ゲート
３２３…ソース
３３…制御部
３３ａ…制御用リード
３５…モールド樹脂
３５ａ…係合部
４０…突起部４０
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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