(57)【要約】【課題】２層構造の外皮からゴミを除去するゴミ取り工程の工数を削減する。【解決手段】可撓管２１は、可撓管組立体２２の外周を外皮２３により被覆し、外皮２３の外側をコーティング層２４によりコートしている。外皮２３は、可撓管組立体２２の外周を被覆する軟質樹脂層２９と、軟質樹脂層２９の外周を被覆する硬質樹脂層３０とを備えている。コーティング層２４の形成前に、硬質樹脂層３０の表面に付着したゴミを取り除くゴミ取り工程が行われるが、硬質樹脂層３０は、軟質樹脂層２９のように可塑剤によるブリードを発生しないので、軟質樹脂層２９からゴミを取り除く場合よりも工数を短縮することができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性を有する筒状の可撓管組立体と、
前記可撓管組立体の外周面を被覆する軟質樹脂層と、前記軟質樹脂層の外側を被覆する硬質樹脂層とを有する外皮を備えたことを特徴とする内視鏡用可撓管。
【請求項２】
前記軟質樹脂層は、前記可撓管組立体の一端側の厚みが他端側よりも薄いことを特徴とする請求項１記載の内視鏡用可撓管。
【請求項３】
前記軟質樹脂層は、前記可撓管組立体の一端から他端に向かって厚みが漸増することを特徴とする請求項２記載の内視鏡用可撓管。
【請求項４】
前記軟質樹脂層は、前記可撓管組立体の一端側に設けられた薄肉部と、他端側に設けられた厚肉部と、肉厚を徐々に変化させながら前記薄肉部と前記厚肉部とを連接する連接部とを備えたことを特徴とする請求項２記載の内視鏡用可撓管。
【請求項５】
前記軟質樹脂層は、前記可撓管組立体の他端側に設けられた厚肉部と、前記可撓管組立体の一端から前記厚肉部まで厚みが漸増する変厚部とを備えたことを特徴とする請求項２記載の内視鏡用可撓管。
【請求項６】
前記軟質樹脂層は、前記可撓管組立体の他端側に設けられた厚肉部と、中間付近に設けられた中肉部と、肉厚を徐々に変化させながら前記厚肉部と前記中肉部とを連接する連接部と、前記可撓管組立体の一端から前記中肉部まで厚みが漸増する変厚部とを備えたことを特徴とする請求項２記載の内視鏡用可撓管。
【請求項７】
前記軟質樹脂層は、前記可撓管組立体の一端側に設けられた薄肉部と、中間付近に設けられた中肉部と、他端側に設けられた厚肉部と、前記薄肉部と前記中肉部との間、及び前記中肉部と前記厚肉部との間の肉厚を徐々に変化させながらそれぞれ連接する２つの連接部とを備えたことを特徴とする請求項２記載の内視鏡用可撓管。
【請求項８】
前記硬質樹脂層は、前記軟質樹脂層上に被覆された後の外径が、先端から基端まで略同一径となるように形成されることを特徴とする請求項２記載の内視鏡用可撓管。
【請求項９】
請求項１〜８いずれか記載の前記内視鏡用可撓管が用いられ、体腔内に挿入される挿入部と、
前記内視鏡用可撓管の一端が取り付けられた操作部とを備えたことを特徴とする内視鏡。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内視鏡の挿入部を構成する内視鏡用可撓管と、この内視鏡用可撓管を挿入部に用いた内視鏡とに関する。
【背景技術】
【０００２】
生体の体腔内の検査や治療に用いられる医療機器として、内視鏡が知られている。内視鏡は、体腔内に挿入される挿入部と、挿入部の基端に設けられた操作部とを備えている。挿入部は、直径がおよそ２〜１５ｍｍ、長さが数十ｃｍ〜２ｍ程度の細長い中空状の棒状体であり、可撓性を有している。
【０００３】
挿入部を構成する可撓管は、円筒状の可撓管組立体と、この可撓管組立体の外周を被覆する外皮から構成されている。可撓管組立体は、金属帯片を螺旋状に巻いて形成された螺旋管と、螺旋管の外周を覆う網状管とからなる。外皮は、例えば、ポリウレタン樹脂やポリエステル樹脂、オレフィン樹脂等の樹脂層と、その外側に設けられフッ素樹脂、シリコン樹脂、ポリウレタン樹脂等のコーティング層とからなる。コーティング層は、消毒液等の薬品に対する耐性を有している。
【０００４】
挿入部の体腔内への挿入しやすさと、操作部での操作性とを両立するため、先端側を軟らかく、かつ操作部に取り付けられる後端側を硬くした可撓管が発明されている（例えば、特許文献１参照）。この可撓管は、可撓管組立体の外側に硬質樹脂層を形成し、硬質樹脂層の外側に軟質樹脂層を形成し、これら２つの樹脂層の厚み、分布を調節することにより、可撓管の硬度を長さ方向で変化させている。
【特許文献１】特開昭６３−２４９５３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
硬度の低い樹脂には、可塑性を高めるために添加された可塑剤が表面から滲み出てしまうトラブル、いわゆるブリードが発生することが知られている。可撓管の軟質樹脂層にブリードが発生すると、表面がベタついてゴミが付着しやすくなり、付着したゴミも除去しにくくなる。コーティング工程の前には、軟質樹脂層からゴミを取り除くゴミ取り工程が行われているが、その工数が大きくなってしまう。
【０００６】
硬質樹脂層と軟質樹脂層の肉厚比がほぼ同じであるとき、内側にある硬質樹脂層の体積は、外側にある軟質樹脂層よりも小さくなる。そのため、可撓管の硬度が向上させにくく、硬度向上用の樹脂を使用しなければならない場合もあった。
【０００７】
本発明の目的は、２層構造の外皮からゴミを除去するゴミ取り工程の工数を削減することにある。また、２層構造の外皮を有する可撓管の硬度を向上させることも、本発明の目的に含まれる。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の内視鏡用可撓管は、可撓性を有する筒状の可撓管組立体と、可撓管組立体の外周面を被覆する軟質樹脂層と、軟質樹脂層の外側を被覆する硬質樹脂層とを有する外皮を備えている。
【０００９】
軟質樹脂層は、可撓管組立体の一端側の厚みが他端側よりも薄いことが好ましい。
【００１０】
軟質樹脂層は、可撓管組立体の一端から他端に向かって厚みを漸増させてもよい。
【００１１】
軟質樹脂層は、可撓管組立体の一端側に設けられた薄肉部と、他端側に設けられた厚肉部と、肉厚を徐々に変化させながら薄肉部と厚肉部とを連接する連接部とから構成してもよい。
【００１２】
軟質樹脂層は、可撓管組立体の他端側に設けられた厚肉部と、可撓管組立体の一端から厚肉部まで厚みが漸増する変厚部とから構成してもよい。
【００１３】
軟質樹脂層は、可撓管組立体の他端側に設けられた厚肉部と、中間付近に設けられた中肉部と、肉厚を徐々に変化させながら厚肉部と中肉部とを連接する連接部と、可撓管組立体の一端から前記中肉部まで厚みが漸増する変厚部とから構成してもよい。
【００１４】
軟質樹脂層は、可撓管組立体の一端側に設けられた薄肉部と、中間付近に設けられた中肉部と、他端側に設けられた厚肉部と、薄肉部と中肉部との間、及び中肉部と厚肉部との間の肉厚を徐々に変化させながらそれぞれ連接する２つの連接部とから構成してもよい。
【００１５】
硬質樹脂層は、軟質樹脂層上に被覆された後の外径が、先端から基端まで略同一径となるように形成されることが好ましい。
【００１６】
本発明の内視鏡は、請求項１〜７いずれか記載の内視鏡用可撓管が用いられ、体腔内に挿入される挿入部と、内視鏡用可撓管の一端が取り付けられた操作部とを備えている。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、外皮を構成する外側の層を硬質樹脂層で形成したので、可塑剤によるブリードが発生しにくくなる。これにより、硬質樹脂層に対するゴミの付着を少なくすることができ、付着したゴミも容易に除去することができる。また、硬質樹脂層を外側に設けて体積が大きくしたので、硬度向上用の樹脂を用いることなく、可撓管の硬度を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１に示すように、本発明の内視鏡１０は、被検体内に挿入される挿入部１１と、挿入部１１の基端部１１ａがと付けられた操作部１２と、操作部１２に取り付けられたユニバーサルコード１３とを備えている。ユニバーサルコード１３は、外部機器であるプロセッサ装置（図示せず）に着脱可能に接続される可撓性を備えたコードである。
【００１９】
挿入部１１は、基端部１１ａの反対側から、先端部１６、湾曲部１７、軟性部１８を備えている。先端部１６には、体腔内撮影用の撮像装置（図示せず）が内蔵されている。湾曲部１７は、先端部１６の向きを変更するために湾曲自在な構造を有している。軟性部１８は、湾曲部１７と操作部１２との間に設けられ、挿入部１１の大半の長さ（約１．３ｍ〜１．７ｍ程度）を占めており、可撓性を有している。
【００２０】
軟性部１８は、図２に示す可撓管２１から構成されている。可撓管２１は、可撓性を有する可撓管組立体２２と、可撓管組立体２２の外側を被覆する外皮２３と、外皮２３の外側をコートするコーティング層２４とを備えている。可撓管２１は、可撓管組立体２２の基端２２ｂが操作部１２に取り付けられ、先端２２ａに湾曲部１７が接続されている。可撓管組立体２２は、螺旋管２５と、螺旋管２５の外側を被覆する筒状網体２６と、両端に嵌合された口金２７とを備えている。螺旋管２５は、金属帯片２５ａを螺旋状に巻回した筒状体である。筒状網体２６は、金属線を編組した筒状体である。
【００２１】
外皮２３は、可撓管組立体２２の外周面に成形される軟質樹脂層２９と、この軟質樹脂層２９の外周面に成形される硬質樹脂層３０とを備えている。軟質樹脂層２９，硬質樹脂層３０は、それぞれ硬度が異なる熱可塑性エラストマーからなり、ポリウレタン樹脂やポリエステル樹脂、オレフィン樹脂等が用いられている。コーティング層２４は、フッ素樹脂、シリコン樹脂、ポリウレタン樹脂等の樹脂からなり、消毒液等の薬品に対する耐性を可撓管２１に付与している。なお、図面上の外皮２３及びコーティング層２４は、層構造を明確に図示するため、可撓管組立体２２の径に比して厚く描いている。
【００２２】
軟質樹脂層２９は、基端２２ｂから、先端２２ａに向かって徐々に厚くなるテーパー形状を有している。硬質樹脂層３０は、可撓管２１の外径が一定になるように軟質樹脂層２９の外側に被覆されているので、軟質樹脂層２９とは逆に、基端２２ｂから先端２２ａに向かって徐々に薄くなるテーパー形状を有している。コーティング層２４は、可撓管２１の全長に渡って同じ厚みを有している。
【００２３】
次に、可撓管組立体２２の外周に外皮２３とコーティング層２４とを形成する被覆工程について説明する。図３に示すように、被覆工程は、樹脂層成形工程Ｓ１、ゴミ取り工程Ｓ２、コーティング工程Ｓ３により構成されている。
【００２４】
図４に示すように、樹脂層成形工程Ｓ１では、複数本の可撓管組立体２２を連結して連結可撓管組立体３４を形成し、この連結可撓管組立体３４の外周に外皮２３を形成する。符号３７は、可撓管組立体２２同士を連結するジョイント部材である。ジョイント部材３７は、本体部３７ａと、この本体部３７ａの両側に設けられた連結部３７ｂとを有している。各連結部３７ｂは、口金２７の内径部２７ａに挿入され、可撓管組立体２２同士を連結する。ジョイント部材３７の本体部３７ａの外径ｒは、可撓管組立体２２の外径Ｒよりも小さくなっている。
【００２５】
ジョイント部材３７の表面は、テフロン（登録商標）などの剥離材によってコーティングされており、連結可撓管組立体３４の外周面に外皮２３が成形された後、ジョイント部材３７の外周面に成形された外皮２３を剥離しやすいようになっている。また、ジョイント部材３７の本体部３７ａは、可撓性を有するものであり、この本体部３７ａにおける外皮２３の成形中に樹脂の厚み比率を元に戻すため、連続成形の搬送速度と、樹脂の押し出し圧力の変化量との兼ね合いを考慮した長さに形成されている。
【００２６】
図５には、樹脂層成形工程で用いられる連続成形設備の構成を示している。連続成形設備４０は、ホッパ、スクリューなどからなる周知の押し出し部４１，４２と、連結可撓管組立体３４の外周面に外皮２３を樹脂成形するためのヘッド部４３と、冷却部４４と、連結可撓管組立体３４をヘッド部４３へ搬送する搬送部４５と、これらを制御する制御部４６とからなる。
【００２７】
搬送部４５は、供給ドラム４９と、巻取ドラム５０とからなり、上述した連結可撓管組立体３４は、供給ドラム４９に巻き付けられた後、順次引き出されて、外皮２３が成形されるヘッド部４３と、成形後の外皮２３が冷却される冷却部４４とを通して巻取ドラム５０に巻き取られる。これら供給ドラム４９及び巻取ドラム５０は、制御部４６によって回転が制御され、連結可撓管組立体３４を搬送する搬送速度が切り替えられる。
【００２８】
押し出し部４１，４２は、吐出口４１ａ，４２ａがヘッド部４３のゲート５３，５４にそれぞれ結合されており、溶融状態の軟質樹脂５５及び硬質樹脂５６をヘッド部４３内へそれぞれ押し出して供給する。これら押し出し部４１，４２は、制御部４６によって樹脂の押し出し圧力が制御されている。押し出し部４１，４２の押し出し圧力が制御されることによって、軟質樹脂層２９及び硬質樹脂層３０の成形厚みを調整することができる。
【００２９】
ヘッド部４３は、前述した押し出し部４１，４２から押し出される溶融状態の軟質樹脂５５及び硬質樹脂５６を連結可撓管組立体３４へ供給するための通路となるゲート５３，５４を備えている。このヘッド部４３は、連結可撓管組立体３４の外周に成形される外皮２３の外周形状を決定する円形孔５９が形成されており、円形孔５９には、ゲート５３，５４の供給口５３ａ，５４ａが連続している。また、ヘッド部４３には、円形孔５９に連続し、連結可撓管組立体３４の挿入をガイドするための円錐状凹部６０が設けられている。
【００３０】
ゲート５３，５４の供給口５３ａ，５４ａは、円形孔５９の出口５９ａ近傍位置にあり、且つ供給口５３ａが上流側、供給口５４ａが下流側に位置する。これによって、ゲート５３から供給される溶融状態の軟質樹脂５５のほうが、ゲート５４から供給される溶融状態の硬質樹脂５６よりも先に連結可撓管組立体３４に積層されるため、軟質樹脂層２９が下層に、硬質樹脂層３０が上層に形成される。
【００３１】
さらにヘッド部４３における円形孔５９の出口５９ａは、その内径が、可撓管組立体２２の外周に形成される外皮２３の外径に合わせて形成されている。ゲート５３，５４から軟質樹脂５５及び硬質樹脂５６をそれぞれ積層された直後の連結可撓管組立体３４が出口５９ａを通過することにより、外皮２３の外径が均一となるように成形される。外皮２３が成形された連結可撓管組立体３４は、ヘッド部４３を通過した後、冷却部４４を通過する。冷却部４４は水などの冷却液が貯留されており、冷却液の中を通過することにより外皮２３を冷却して硬化させる。なおこれに限らず、冷却液や空気などを外皮２３に吹き付けて冷却してもよい。
【００３２】
上記構成の連続成形設備４０で連結可撓管組立体３４に外皮２３を成形するときのプロセスについて、図６及び図７を用いて説明する。なお、図６は、樹脂層成形工程Ｓ１を行うときの軟質樹脂層２９及び硬質樹脂層３０の厚み変化量を模式的に示しており、視覚的に分かり易くするため、外皮２３の厚みを大きく図示している。また、この図６では、図中左側から右側へ向かって外皮２３が成形される場合を示している。図７は、連結可撓管組立体３４の搬送速度変化を示す。
【００３３】
連続成形設備４０が成形工程を行うときは、押し出し部４１，４２から溶融状態の軟質樹脂５５及び硬質樹脂５６がヘッド部４３へと押し出されるとともに、搬送部４５が動作して連結可撓管組立体３４がヘッド部４３へと搬送される。このとき、押し出し部４１，４２は、軟質樹脂５５及び硬質樹脂５６を常時押し出してヘッド部４３へ供給する状態である。
【００３４】
可撓管組立体２２の先端２２ａから基端２２ｂまで外皮２３を成形するときは、図６に示すように、可撓管組立体２２の先端２２ａでは硬質樹脂層３０よりも軟質樹脂層２９の厚みが大きく、可撓管組立体２２の先端２２ａ側から基端２２ｂ側へ向かって徐々に硬質樹脂層３０の割合が漸増して、可撓管組立体２２の基端２２ｂ側では軟質樹脂層２９よりも硬質樹脂層３０の厚みが大きくなるように、制御部４６は押し出し部４１，４２による樹脂の押し出し圧力を制御する。
【００３５】
制御部４６は、可撓管組立体２２の先端２２ａから基端２２ｂまで成形しているとき、すなわち図７の符号Ｔ１で示す時間では、所定の搬送速度ＶＨで連結可撓管組立体３４を搬送するように搬送部４５を制御している。
【００３６】
一方、ジョイント部材３７の外周面に外皮２３を成形するときは、図６に示すように、可撓管組立体２２の基端２２ｂに隣接する位置では、軟質樹脂層２９よりも硬質樹脂層３０の厚みが大きく、可撓管組立体２２の基端２２ｂ側から次の可撓管組立体２２の先端２２ａ側へ向かって徐々に軟質樹脂層２９の割合が漸増して、次の可撓管組立体２２の先端２２ａに隣接する位置では、硬質樹脂層３０よりも軟質樹脂層２９の厚みが大きくなるように、制御部４６は押し出し部４１，４２の押し出し量を制御する。さらに、制御部４６は、ジョイント部材３７の外周面に外皮２３を成形するとき、すなわち図７の符号Ｔ２で示す時間では、連結可撓管組立体３４を搬送速度ＶＨよりも遅い搬送速度ＶＬで搬送するように、搬送部４５を制御する。このように搬送速度を切り替えることで、本実施形態では、全長の長い可撓管組立体２２を成形する時間Ｔ１と、全長の短いジョイント部分を成形する時間Ｔ２とがほぼ同じになっている。なお、この搬送速度を切り替えるタイミングとしては、例えば可撓管組立体２２の基端２２ｂがヘッド部４３の出口５９ａを通過したときに合わせる。
【００３７】
そして、また可撓管組立体２２の先端２２ａから基端２２ｂまで外皮２３を成形するときは、同様に先端２２ａから基端２２ｂへ向かって徐々に硬質樹脂層３０の厚みが大きくなるように、押し出し部４１，４２を制御するとともに、搬送速度を切り替えて、連結可撓管組立体３４を搬送速度ＶＨで搬送するように搬送部４５を制御する。以降は同様にして押し出し部４１，４２の押し出し圧力と、搬送部４５による搬送速度の切り替えを行って連結可撓管組立体３４に外皮２３を成形する。
【００３８】
上述したように連続成形設備４０の制御を行うことによって、ジョイント部材３７の外周を成形しているときの搬送時間を長くすることができるため、可撓管組立体２２の外周に外皮２３を成形しているときに変化した押し出し部４１，４２の押し出し圧力が、後方に接続された可撓管組立体２２の先端２２ａの位置までに、もとの押し出し圧力に戻すことが十分に可能となっている。よって、ジョイント部材３７の全長を短くしても、軟質樹脂層２９と硬質樹脂層３０とを所定の割合で積層しながら、外皮２３の成形を連続して確実に行うことが可能となり、また、ジョイント部材３７を短くした分だけ、一度の成形工程でより多くの可撓管２１を製造することができるので、製造効率が向上し、且つコストを削減することができる。なお、ジョイント部材３７の外皮２３を成形するときは、搬送速度が遅くなった分、樹脂層が厚く成形される可能性があるが、この厚みが増加した分、ジョイント部材３７の直径ｒを可撓管組立体２２の直径Ｒよりも細くすることで外径を補正し、外皮２３を均一な外径に成形することが可能となる。
【００３９】
連結可撓管組立体３４は、外皮２３が各可撓管組立体２２の両端に合致する位置で切断され、ジョイント部材３７が取り外されることにより、複数本の可撓管組立体２２になる。取り外されたジョイント部材３７は、表面に形成された外皮２３が剥がされ、洗浄されて繰り返し使用される。なお、上述したようにジョイント部材３７には、剥離材がコーティングされているため、ジョイント部材３７から外皮２３を剥離するのは容易である。
【００４０】
可撓管組立体２２は、連続成形設備４０から、ゴミ取り工程Ｓ２を行う装置に搬送される。ゴミ取り工程Ｓ２では、硬質樹脂層３０の表面に付着しているゴミが除去される。硬質樹脂層３０は、可塑剤が添加されていないのでブリードは発生しない。また、可塑剤が添加されていたとしても、軟質樹脂層２９より添加量が少ないので、発生するブリードは軽微である。そのため、ゴミの付着が少なく、付着したゴミも容易に除去することができる。これにより、軟質樹脂層２９を外側に設けた場合よりも、ゴミ取り工程Ｓ２の工数を少なくすることができる。
【００４１】
ゴミ取り工程Ｓ２が終了した可撓管組立体２２は、コーティング工程Ｓ３を行う装置に搬送される。コーティング工程Ｓ３では、硬質樹脂層３０の外側にコーティング層２４が形成される。コーティング層２４の形成には、例えば、ディップコーティング、スプレーコーティング等を用いることができる。ゴミ取り工程Ｓ２において、硬質樹脂層３０の表面からゴミが除去されているので、下に異物の無いコーティング層２４を得ることができる。
【００４２】
完成した可撓管２１は、基端２２ｂ側の硬度が高くなるので、操作部１２の操作が効率良く挿入部１１に伝達される。また、基端２２ｂから先端２２ａに向かうにしたがって徐々に硬度が低くなるので、体腔内への挿入性が向上する。さらに、硬質樹脂層３０を外側に設けることにより、内側に設ける場合よりも体積が大きくなるので、硬度向上用の樹脂を使用しなくても、可撓管２１の硬度を向上させることができる。
【００４３】
可撓管は、軟質樹脂層と硬質樹脂層の厚み、分布を適宜設定することにより、長さ方向で硬度を変化させることができる。例えば、図８に示す可撓管６５は、外皮６６を構成する軟質樹脂層６７の基端２２ｂ側と先端２２ａ側とに、薄肉部６７ａと厚肉部６７ｂとを形成し、薄肉部６７ａと厚肉部６７ｂとの間は、肉厚を徐々に変化された連接部６７ｃにより連接している。軟質樹脂層６７の外側に被覆された硬質樹脂層６８の肉厚は、基端２２ｂ側が厚くなり、先端２２ａ側が薄くなっている。また、中間部分は、先端２２ａ側に向かうにしたがって徐々に薄くなっている。
【００４４】
可撓管６５の硬度は、基端２２ｂ側が高くなるので、操作性が向上する。また、先端２２ａ側の硬度が低くなるので、体腔内への挿入性が向上する。中間部の硬度は、先端２２ａ側に向かうにしたがって徐々に低くなるので、基端側と先端側とで硬度が異なっても、取り扱い性が低下することはない。
【００４５】
図９に示す可撓管７０のように、軟質樹脂層７１の先端２２ａ側に厚肉部７１ａを形成し、基端２２ｂから厚肉部７１ａまで厚みが漸増する変厚部７１ｂを設けてもよい。これにより、硬質樹脂層７２の肉厚は、基端２２ｂから中間部にかけて漸減し、先端２２ａ側が薄くなる。よって、可撓管７０の硬度は、基端２２ｂ側から中間部に向かって徐々に低くなり、先端２２ａ側が低くなる。
【００４６】
図１０に示す可撓管７５のように、軟質樹脂層７６の先端２２ａ側と中間部とに、厚肉部７６ａと中肉部７６ｂとを形成し、厚肉部７６ａと中肉部７６ｂとの間に連接部７６ｃを設け、基端２２ｂから中肉部７６ｂの間に変厚部７６ｄを設けてもよい。これにより、硬質樹脂層７７の肉厚は、基端２２ｂ側から先端２２ａ側に向かって段階的に薄くなる。よって、可撓管７５の硬度は、基端２２ｂ側から先端２２ａ側に向かって段階的に低くなる。
【００４７】
図１１に示す可撓管８０のように、軟質樹脂層８１の基端２２ｂ側と先端２２ａ側とに薄肉部８１ａと厚肉部８１ｃとを形成し、薄肉部８１ａと厚肉部８１ｃとの間に、これらよりも長い範囲を有する中肉部８１ｂを形成してもよい。薄肉部８１ａと中肉部８１ｂの間、及び中肉部８１ｂと厚肉部８１ｃの間は、それぞれ連接部８１ｄ、８１ｅにより連接している。これにより、硬質樹脂層８２の肉厚は、基端２２ｂ側が厚く、先端２２ａ側が薄くなり、中間部分に中肉部を有することになる。よって、可撓管８０の硬度は、基端２２ｂ側が高く、先端２２ａ側が低くなり、中間部分は中間的な硬度を有することになる。
【００４８】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】内視鏡の外観を示す平面図である。
【図２】軟質樹脂層の厚みを基端側から先端側に漸増させた可撓管の断面図である。
【図３】被覆工程の手順を示すフローチャートである。
【図４】可撓管組立体を連結するジョイント部材の構成を示す平面図である。
【図５】連続成形設備の概略的構成を示すブロック図である。
【図６】連結可撓管組立体に外皮を形成する際に、硬質樹脂層及び軟質樹脂層の厚み変化量を模式的に示す説明図である。
【図７】外皮を成形する際の連結可撓管組立体の搬送速度変化を示すグラフである。
【図８】基端側と先端側に軟質樹脂層の薄肉部と厚肉部を設けた可撓管の断面図である。
【図９】先端側と基端側とに軟質樹脂層の厚肉部と変圧部とを設けた可撓管の断面図である。
【図１０】軟質樹脂層の厚みを基端側から先端側に向かって段階的に厚くした可撓管の断面図である。
【図１１】先端側から基端側に向かって、厚肉部、中間部、薄肉部を設けた可撓管の断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１０  内視鏡
１１  挿入部
１２  操作部
１８  軟性部
２１，６５，７０，７５，８０  可撓管
２２  可撓管組立体
２３，６６  外皮
２４  コーティング層
２９，６７，７１，７６，８１  軟質樹脂
３０，６８，７２，７７，８２  硬質樹脂
３４  連結可撓管組立体
４０  連続成形設備
【図１】
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【図２】
2010075352.tif 000004
【図３】
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【図４】
2010075352.tif 000006
【図５】
2010075352.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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