(57)【要約】【課題】保護板6を備えたタッチパネル100及びその製造方法において、接着剤樹脂液の塗布によって保護板6の貼り付けを実現するとともに、タッチパネル本体5の透明電極パターンが見えてしまうのを簡便かつ確実に防止することのできるものを提供する。【解決手段】保護板6の上面に光硬化性の接着剤樹脂液を塗布して所定の塗布パターン81を形成した後、この塗布面に、光散乱性の透明樹脂シート57を付着させる。但し、この際、塗布パターン81が押し広げられないようにする。この後、透明樹脂シート57の上面に再度同様にして光硬化性の接着剤樹脂液を塗布して塗布パターン81を形成する。次いで、タッチパネル本体5を貼り合わせて圧着を行ってから、全面にUV照射を行って接着剤樹脂液を硬化させる。【選択図】図１
2010257208.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１つまたは複数の基板、及びこの基板の上に配列されて形成された電極パターンを含んでなるタッチパネル本体と、このタッチパネル本体の外面側に取り付けられる非可撓性の保護板とからなるタッチパネルの製造方法であって、
１つまたは複数の基板、及びこの基板の上に配列されて形成された電極パターンを含んで成るタッチパネル本体と、このタッチパネル本体の外面側に取り付けられる非可撓性の保護板とからなるタッチパネルの製造方法であって、硬化性の接着剤樹脂液を用い、保護板またはタッチパネル本体に、接着剤樹脂液を塗布する第１の塗布工程と、塗布された接着剤樹脂液の層に、光散乱性を有する透明樹脂シートの一方の面を接触させる工程と、この透明樹脂シートの他方の面に、接着剤樹脂液を塗布する第２の塗布工程と、この透明樹脂シート及びその両面の側にある接着剤樹脂液の層を挟み込むようにして保護板とタッチパネル本体とを圧着して貼り合わせる工程と、接着剤樹脂液を硬化させることで貼り付けを完了させる工程とを含むことを特徴とするタッチパネルの製造方法。
【請求項２】
前記の第１及び第２の塗布工程では、塗布すべき面を上方に向けた状態で、所定の塗布パターンをなすように塗布が行われ、
前記接触させる工程では、保護板またはタッチパネル本体を、塗布面が下方を向くように配置し、この状態で、透明樹脂シートを載置したステージを、保護板またはタッチパネル本体に対して上昇させることを特徴とする請求項１記載のタッチパネルの製造方法。
【請求項３】
１つまたは複数の基板、及びこの基板の上に配列されて形成された電極パターンを含んでなるタッチパネル本体と、このタッチパネル本体の外面側に取り付けられる非可撓性の保護板と、タッチパネル本体と保護板とをタッチパネル本体の入力操作領域の全体にわたって接着する接着樹脂層と、光散乱性を有する透明樹脂シートからなるタッチパネルであって、
この接着樹脂層は、弾性を有するとともに、前記透明樹脂シートを、タッチパネル本体の側、保護板の側、及びこれらのいずれの端面の側からも包み込んでいることを特徴とするタッチパネル。
【請求項４】
１つまたは複数の基板、及びこの基板の上に配列されて形成された電極パターンを含んで成るタッチパネル本体と、このタッチパネル本体の外面側に取り付けられる非可撓性の保護板と、タッチパネル本体と保護板とをタッチパネル本体の入力操作領域の全体にわたって接着する接着樹脂層とからなるタッチパネルであって、
この接着樹脂層が弾性を有しており、この接着樹脂層には、透明架橋樹脂または透明無機材料からなり平均粒子径が0.5〜12μmである球状、両凸レンズ状または回転楕円体状の粒子が、接着剤樹脂成分（有機または無機の重合性成分）100重量部に対して、0.1〜5重量部添加されてなることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示パネルの画像表示面に取り付けられるタッチパネル、及びその製造方法に関する。特には、外側の面に透明な保護板が貼り付けられたものに関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示パネル及びタッチパネルからなるタッチスクリーンが、近年急速に普及し、携帯情報端末（PDA）、携帯ゲーム機、カーナビゲーション装置、携帯型または据え置き型のPOS端末、ATM端末や券売機、携帯用小型パソコンなどにおいて、広く用いられるようになっている。さらには、デジタルカメラやワンセグ対応携帯電話、携帯用のオーディオプレーヤーやビデオプレーヤーなどにも用いられつつある。
【０００３】
タッチパネルには、種々の方式があるが、最近、透過率及び耐久性に優れ、薄型化及び軽量化の容易な静電容量方式が注目されている。静電容量方式などの、押し下げを要しない方式のタッチパネルには、ユーザーの指などと接触する外面に、強化ガラスまたはアクリル板などからなる透明かつ剛直な保護板を取り付ける場合がある。
【０００４】
このような場合、タッチパネル本体（保護板を取り付ける前の部分）と保護板との間に空気層が介在するならば、空気層との界面での反射により輝度低下や、コントラスト低下による表示画質の劣化を招く。そこで、タッチパネル本体と保護板との間に、全面にわたって透明で粘着性（感圧接着性）を有する樹脂シート（感圧接着剤シート）を配置し、これを挟み込みようにして互いに貼り合わせる方式が採用されている（例えば特許文献１を参照）。このような全面接着により、視認性の向上、高強度化、薄型・コンパクト化が可能になる。
【０００５】
一方、タッチパネルを設けない液晶パネルにおいて、液晶表示パネルの画像表示面に表示パネル用の保護板を貼り付けるにあたり、保護板または表示パネルの所定領域に、紫外線（UV）硬化型樹脂を塗布して、貼り合わせることも提案されている（特許文献２）。特許文献２には、保護板または表示パネルの所定領域に、紫外線（UV）硬化型樹脂を塗布した後、絶対圧50kPa以下にまで減圧した減圧チャンバー内で表示パネルまたは保護板と貼り合わせて圧締を行うことが開示されている。減圧下に圧締を行うのは、接着剤層に気泡が発生するのを防止するためである。なお、特許文献２には、図4に種々の塗布パターンが示されており、0020段落に、「多点滴下または面塗布する方法」では、「ＵＶ硬化型樹脂の広がり時間を短縮することができる」と記載されている。
【０００６】
タッチパネル本体と保護板とを全面接着した場合、輝度及びコントラストが向上する結果、タッチパネル本体中の電極パターンなどが、表示面に表れるおそれがある。特に、静電容量方式のタッチパネルであると、例えばX方向に延びて配列される透明電極パターン及びY方向に延びて配列される透明電極パターンに起因して、格子状等の模様が認められる場合が生じ得る。典型的な例によると、透明電極パターンはＩＴＯ（Indium Tin Oxide）膜（屈折率＝１．８０）からなり、ガラス基板（屈折率＝１．５２）やアクリル樹脂（屈折率＝１．４８）からなる粘着剤層よりも屈折率が高い。特には、透明電極パターンの抵抗値を小さくすべく、電極パターンの厚みを大きくした場合、外部から見え易くなる。
【０００７】
他方、保護板の有無に関わらず、静電容量方式のタッチパネルにおいて、電極パターンを見え難くすべく、タッチパネル本体内部の電極パターンを工夫したり、電極層などの内部に光を散乱する凹凸を設けることなどが提案されている（特許文献３〜５）。特許文献３においては、交差配列される電極パターンを、幅30μm以下の金属配線によって形成し、また、網目の開口を正方形などの特定の形状にするならば、電極パターンが見え難くなるとしている。また、特許文献４においては、基板上に配列された透明電極パターンと、共通電極パターンとの間の間隙に、ダミー電極を配置することが開示されている。さらに、特許文献５においては、透明電極パターンに、光散乱性付与用の凹凸を付与することが開示されている。
【０００８】
なお、フィラー等により凹凸を付与したアンチグレアフィルム（防眩フィルム、映り込み防止フィルム）を、タッチパネルの外面に貼り付けることが、以前から行われている（例えば特許文献６）。また、抵抗膜式タッチパネルを構成する層同士の間の界面での密着性を向上すべく、無機粒子フィラーにより界面に凹凸を付与することも提案されている（特許文献７）。
【特許文献１】特開２００８−０８３４９１公報
【特許文献２】特開２００４−３２５７８８公報
【特許文献３】特開２００６−３４４１６３公報
【特許文献４】特開２００８−１２９７０８公報
【特許文献５】特開２００９−０５３８９３公報
【特許文献６】特開２００８−１４０３２７公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
感圧接着剤シートを用いて貼り付ける方式であると、感圧接着剤シートが比較的高価であるために、材料コストが大きくなってしまう他、厚みをあまり小さくできないことや、気泡が入るのを防ぐために減圧設備が必要であるなどの問題があった。なお、特許文献１には、0097段落などにおいて、タッチパネル本体または保護板に紫外線（UV）硬化型樹脂を塗布して貼り合わすことができる旨、示唆されている。しかし、室温硬化形のシリコン樹脂を用いることができることなどを除き、具体的な記載がない。実際、商業的には、接着剤樹脂液の塗布による貼り付けは行われていないと思われる。
【００１０】
また、特許文献２に記載の貼り付け方式（特には図２〜３）であると、加圧駆動部を減圧チャンバー内に配置するために、表示パネルのサイズに比べて減圧チャンバーのサイズがかなり大きくなってしまう。また、UV硬化型樹脂を保護板または表示パネルに塗布した後、減圧チャンバー内へと移送し、圧締盤の所定位置に位置決めして取り付ける操作を行う必要がある。特には、図４（ｈ）に示されたように接着面の全面に均一に塗布する方式（全面べた）であるならば、加圧すると接着剤樹脂がはみ出すので、加圧ができず、接着層の厚みを均一にするように制御するのが困難であった。
【００１１】
一方、特許文献３〜５の方法であると、いずれも、電極パターンまたはその下地パターンを形成する工程を変更または追加する必要があり、製造設備や製造工程操作に関連したコスト増大を招く。また、具体的な用途や、バックライトやフロントライトによる照明の具合によって、個々の製品種ごとに、必要とされる凹凸付与などの程度が異なることが予想される。特許文献３〜５の方法では、製品品種ごとに柔軟な対処を行うことは困難である。
【００１２】
また、別途のアンチグレアフィルムを保護板の外面に貼り付けるならば、輝度低下や重量増大を招くため、特には携帯表示機器に用いる場合に好ましくない。
【００１３】
上記問題点に鑑み、本件発明者らが属する技術開発グループは、紫外線（UV）硬化型の接着剤樹脂液を保護板またはタッチパネル本体に塗布して、これらを貼り合わせることについて、種々試みた。その中で、本件発明者らのグループは、特定の塗布方法、及び、特定の貼り合わせ操作を行うことにより、特許文献２のような減圧設備を用いずに、良好かつ効率的な貼り付けが実現できることを見出した。接着剤樹脂液を塗布する貼り付け方式であると、粘着性の接着剤シートを用いる場合に比べ、一般に、接着剤樹脂層の厚みを小さくでき、光透過率の向上、及び、透明度（低ヘイズ性）の向上を実現できる。
【００１４】
本件発明者らは、このような新規な貼り付け方法に基づき、静電容量方式等のタッチパネルにおいて、電極パターンが見えてしまうことを防止することについて鋭意検討を行った。特には、より安価で、かつ、個々の場合に応じて適宜に光散乱の程度を調整することができる方法を鋭意探索した。その結果、非常にシンプルで簡便な方法によって、目的を達成できることを偶然に見い出した。
【００１５】
すなわち、本発明は、保護板を備えたタッチパネル及びその製造方法において、接着剤樹脂液の塗布によって保護板の貼り付けを実現するとともに、タッチパネル本体の透明電極パターンが見えてしまうのを簡便かつ確実に防止することのできるタッチパネル及びその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明の第１の態様のタッチパネルは、１つまたは複数の基板、及びこの基板の上に配列されて形成された電極パターンを含んでなるタッチパネル本体と、このタッチパネル本体の外面側に取り付けられる非可撓性の保護板と、タッチパネル本体と保護板とをタッチパネル本体の入力操作領域の全体にわたって接着する接着樹脂層と、光散乱性を有する透明樹脂シートからなるタッチパネルであって、この接着樹脂層は、弾性を有するとともに、前記透明樹脂シートを、タッチパネル本体の側、保護板の側、及びこれらのいずれの端面の側からも包み込んでいることを特徴とする。
【００１７】
本発明の第１の態様のタッチパネルの製造方法は、１つまたは複数の基板、及びこの基板の上に配列されて形成された電極パターンを含んで成るタッチパネル本体と、このタッチパネル本体の外面側に取り付けられる非可撓性の保護板とからなるタッチパネルの製造方法であって、硬化性の接着剤樹脂液を用い、保護板またはタッチパネル本体に、接着剤樹脂液を塗布する工程と、塗布された接着剤樹脂液の層に、光散乱性を有する透明樹脂シートの一方の面を接触させる工程と、この透明樹脂シートの他方の面に、接着剤樹脂液を塗布する工程と、この透明樹脂シート及びその両面の側にある接着剤樹脂液の層を挟み込むようにして保護板とタッチパネル本体とを圧着して貼り合わせる工程と、接着剤樹脂液を硬化させることで貼り付けを完了させる工程とを含むことを特徴とする。
【００１８】
本発明の第２の態様のタッチパネルは、１つまたは複数の基板、及びこの基板の上に配列されて形成された電極パターンを含んで成るタッチパネル本体と、このタッチパネル本体の外面側に取り付けられる非可撓性の保護板と、タッチパネル本体と保護板とをタッチパネル本体の入力操作領域の全体にわたって接着する接着樹脂層とからなるタッチパネルであって、この接着樹脂層が弾性を有しており、この接着樹脂層には、透明架橋樹脂または透明無機材料からなり平均粒子径が0.5〜12μmである球状、両凸レンズ状または回転楕円体状の粒子が、接着剤樹脂成分（有機及び／または無機の重合性成分）100重量部に対して、0.1〜5重量部添加されてなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
タッチパネル本体に保護板を貼りつけるためのコストを低減できるとともに、タッチパネル本体の電極パターンが表示面に表れるのを、簡便で安価な方式により防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１の実施形態になる保護板貼り付け方法について、模式的に示す工程フロー図である。下端部には、各工程における幅方向の断面をも式的に示す。
【図２】本発明の実施形態にて用いる保護板貼り付け装置の例を示す模式的な垂直断面図である。
【図３】保護板上の塗布パターンの一実施例を示す平面図である。
【図４】本発明の実施形態にて用いるトレイ状ジグ、及び、圧着ステージ（第3の吸着部）上の位置決めジグの例を示す模式的な斜視図である。
【図５】本発明の第１の実施形態になるタッチパネルの積層断面図である。
【図６】本発明の第２の実施形態になるタッチパネルの積層断面図である。
【図７】比較例のタッチパネルの積層断面図である。
【図８】保護板付きタッチパネルを液晶表示装置に組み付けた様子を示す模式的な斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の第１の実施形態になるタッチパネル及びその製造方法について図１〜５を用いて説明する。
【００２２】
本実施形態におけるタッチパネルは、携帯電話その他のモバイル機器等に用いられる小型のものであり、例えば対角2.4〜2.8インチのQWVGA（縦横寸法比5:3、400×240画素）や対角3.0〜3.5インチのWVGA（縦横寸法比16:9、800×480画素）の画像表示面をなす液晶表示パネルに組み付けられる。図８に示すように、液晶表示パネル150は、矩形状の表示パネル１の一方の辺に沿って、アレイ基板が対向基板から突き出して棚状の周縁接続部151が形成されており、この周縁接続部151には、一つの駆動ＩＣチップ152及び一つのフレキシブル配線基板（ＦＰＣ）153が異方性導電フィルム（ＡＣＦ）を用いて実装されている。また、表示パネル150の両面に偏光板154が貼り付けられている。タッチパネル100は、表示パネル150とほぼ同一の寸法、または、表示パネル150より少し大きい縦横寸法を有し、タッチパネル本体5と、その外面に貼り付けられた保護板6とからなる。
【００２３】
図１の模式的な工程図には、本実施形態による保護板6の貼り付け方法について示す。また、図２の模式的な側断面図には、本発明の実施形態にて用いられる保護板貼り付け装置10について示す。
【００２４】
タッチパネル本体5は、静電容量方式のものであって、１枚または2枚の基板と、基板表面に形成される第１及び第２の導電パターン層と、これら導電パターン層の間に配置される誘電層とからなる。導電パターン層は、ITOまたはIZO（インジウム−亜鉛酸化物）などの透明導電材料、または、金属細線からなる。第１の導電パターン層は、例えばタテ方向（X方向）に延びる導電パターンが配列されてなり、第２の導電パターン層は、例えばヨコ方向（Y方向）に延びる導電パターンが配列されてなる。タッチパネル本体5が１枚の基板からなる場合、基板の外面に形成される導電パターン層は、ハードコート層と呼ばれる硬質被覆層により覆われる。このハードコート層は、窒素酸化物等の無機材料、または樹脂膜により設けられる。タッチパネル本体5の基板は、樹脂シートまたは強化ガラスのシートからなり、樹脂シートとしては、ポリエチレンテレフタレート（PET）樹脂、ポリカーボネート樹脂（PC）その他のエンプラ樹脂、またはノルボルネン等の環状オレフィン系樹脂などのシートが用いられる。
【００２５】
保護板6は、アクリル樹脂またはポリカーボネート樹脂からなる透明樹脂シート、または強化ガラスの板であり、厚みが、例えば0.5〜1.0mmである。保護板6は、具体例において厚さが約0.7mmのアクリル樹脂板である。樹脂製の保護板6と、ガラス基板からなるタッチパネル本体5とを接着する場合など、接着剤樹脂層には、これらの間の熱膨張率の差を吸収するように、硬化後にもエラストマー的な弾性を発揮する材料が選択される。また、例えば0.05〜0.3mm、特には0.08〜0.2mm（80〜200μm）といった比較的大きな厚みが付与される。一具体例において、接着剤樹脂層の厚みが0.1mm（100μm）である。接着剤樹脂液としては、例えば、UV光硬化性のエポキシ樹脂をシリコーンエラストマーで変性し、沈降シリカを無機充填材として加えた樹脂組成物を用いることができる。また、例えば、Edmund Optics社の「NORLAND光学接着剤NOA68」や、ソニーケミカル＆インフォーメーションデバイス社の「光学弾性樹脂（Super View Resin）」を用いることができる。塗布を行う接着剤樹脂液は、25℃での粘度が、一般に1000〜6000mPa/secであり、好ましくは2000〜4000mPa/sec、例えば3000〜4000mPa/secである。ここで、粘度は、例えば、トキメック（東京計器）社のB型粘度計BH IIを用い、静置後、ローターを30秒間回転させて読み取った値である。完全に硬化した後の接着剤樹脂のヤング率（E）は、好ましくは1〜100MPa、例えば5〜20Mpaである。
【００２６】
図１に示すように、本発明の第１の実施形態では、次の（１）〜（５）の操作により保護板6の貼り付けが行われる。
【００２７】
(1) 塗布：保護板6上（またはタッチパネル本体5上）に、ディスペンサー8を用いて接着剤樹脂液を塗布し、所定の塗布パターン81を形成する。
【００２８】
(2) 光散乱性を有する透明樹脂シートの載置：光散乱性の透明樹脂シート57を、保護板6上に重ねあわされるように配置する。すなわち、透明樹脂シート57の一方の面が上記の塗布パターン81をなす接着剤樹脂液の層に接触し、その粘着性により保護板6に付着した状態となる。但し、接着剤樹脂液の層は、ほとんど押し広げられず、塗布パターン81の形状及び寸法をほぼ維持している。
【００２９】
(3) 再度の塗布：透明樹脂シート57上に、すなわち透明樹脂シート57の他方の面に、上記(1)の場合と同一の所定の塗布パターン81を形成する。
【００３０】
(4) 貼り合わせ：気泡の発生を防ぐ所定の圧着方式を採用して、タッチパネル本体5（または保護板6）を貼り合わせる。
【００３１】
(5) 位置合わせ・仮止め・全面硬化：タッチパネル本体5と保護板6との位置合わせを行った後、スポット状UV照射による仮止めを行ってから、全面にUV光を照射して接着剤樹脂層83の全体を硬化させる。
【００３２】
ここで、光散乱性の透明樹脂シート57としては、反射型液晶表示装置の表示面に貼り付けて用いることの可能な光散乱フィルムと同様の材料・構成のシート製品であって、適度に厚みが小さく、光透過率が95%以上のものを用いることができる。例えば、(1) 液晶化合物その他の複屈折性材料を重合性成分中に混合し重合中にミクロ相分離を引き起こして得られるもの、(2) 透明架橋樹脂または透明無機材料からなる球状その他の粒子を樹脂中に分散して得られるもの、(3) 多孔性構造により光散乱性を付与したものなどを挙げることができる。光散乱性の透明樹脂シート57は、厚みが、好ましくは10〜150μm、より好ましくは20〜100μmである。PET樹脂などをベースとする剛性が大きい（「こし」が強い）フィルムを用いるならば、位置合わせして吸着させる操作などをスムーズに行うことができる。
【００３３】
球状などの粒子を分散したものとしては、ポリエチレンテレフタレート（PET）樹脂、または、アクリル系樹脂等のベース樹脂に、液晶表示装置用の球状スペーサとして用いられるのと同様の各種の透明な球状粒子その他の光散乱性の粒子を混合したものを挙げることができる。光散乱性の粒子は、後述の第2の実施形態の説明中に「光散乱性のフィラー83A」として使用可能なものとして挙げた各種の粒子製品を用いることができる。ベース樹脂に対する配合量、好ましい平均粒子径なども、「光散乱性のフィラー83A」として説明するのと同様である。例えば、トリアセチルセルロース(CTA)をベースとする（株）ポラテクノの「前方散乱フィルムFT−014」シリーズのものを用いることができる。
【００３４】
多孔性構造により光散乱性を付与したものとしては、例えば、ポリオレフィン製の連通多孔フィルムである、旭化成の「ハイポア（登録商標）」シリーズ（平均孔径が0.05〜0.5μm）、または、これに類似の構造のフィルムを用いることができる。但し、このような多孔性の樹脂シートを用いる場合、気泡の混入を防ぐべく、減圧脱気して接着剤樹脂液を浸み込ませておく必要がある。また、光透過率の低下や過度の拡散を防ぐように、膜厚や、浸漬する接着剤樹脂との屈折率の差などを最適化する必要がある。
【００３５】
以下に、図２〜４を用いて、本実施形態における貼り付け方法について、より詳細に説明する。図２に示すように、保護板貼り付け装置10は、水平の吸着チャック面12をそれぞれ形成する、第１の吸着部（塗布ステージ）1、第２の吸着部（圧着ヘッド）2及び第3の吸着部（圧着ステージ）7を含む。また、保護板貼り付け装置10は、塗布ステージ1を上下反転可能に支持するとともに反転駆動を行う第１の支持駆動機構3と、塗布ステージ1が上向きの状態にあるときに塗布ステージ1上に保持された保護板6に接着剤樹脂の塗布を行う接着剤液塗布ノズル8及びこれをつかんで保持するロボットアーム82と、塗布ステージ1が反転された際に塗布ステージ1から塗布終了後の保護板6を受け取る受け渡しステージ35Aと、光散乱性の透明樹脂シート57を、受け渡しステージ35Aにある保護板6の下面に付着させるための昇降可能な樹脂板ステージ35Bとを含む。図示の具体例において、保護板貼り付け装置10には、さらに、圧着ヘッド2を吊り下げ支持するとともに上下動及び水平移動を行う第２の支持駆動機構4と、上向きに配置される圧着ステージ7を下方から上下動可能に支持するとともに左右（X軸）方向、前後（Y軸）方向及び垂直軸周り（θ）の位置調整を行う位置調整テーブル73と、圧着ステージ7を下方から挿通させるための開口を備えた載置台７１Cと、この載置台７１Cを下方から支持するとともに水平移動を行う第3の支持駆動機構71とが含まれる。
【００３６】
また、図２に示すように、保護板貼り付け装置10は、塗布ステージ1、接着剤液塗布ノズル8及びロボットアーム82からなる塗布ステーション10Aと、受け渡しステージ35及び第１の支持駆動機構3などからなる保護板受け渡しステーション10Bと、圧着ヘッド2及びその上下動機構41並びに第3の圧着ステージ7からなる貼り合わせステーション10Cと、タッチパネル本体5を受け渡す表示パネル受け渡しステーション10Dとからなる。
【００３７】
図２中に示すように、第１〜３の吸着部2, 3, 7としての塗布ステージ1, 圧着ヘッド2及び圧着ステージ7、並びに樹脂板ステージ35Bには、それぞれ、互いにほぼ同一の寸法の、一つの矩形状の吸着チャック面12が形成されている。各吸着チャック面12には、複数の吸引口13がマトリクス状に配列されており、吸着部1, 2中に設けられた吸引配管14を通じて、不図示の吸引装置による減圧吸引が行われる。また、吸着チャック面12には、ゴムやエラストマー樹脂または弾性発泡樹脂体からなるシール用ライニング層が設けられる。
【００３８】
塗布ステージ1は、その矩形の一方の辺に沿って設けられたヒンジ部33、及びヒンジ支持部32を通じて、保護板貼り付け装置10の機台101から支持されている。塗布ステージ1は、吸着チャック面12が上向きとなる初期状態において、ヒンジ部33の逆側（図２の左側）の端部その他の箇所にて、支持部34の上に載せられて支持される。この状態で、マグネット機構などにより、塗布ステージ1が支持部34に吸着固定される。塗布ステージ1の吸着チャック面12には、保護板6を吸着チャック面12の所定箇所に位置合わせするための枠状ジグ16が、ネジ止め等により取り付けられている。枠状ジグ16の内法（うちのり）寸法、すなわち、枠状ジグ16の内側の領域の縦横の寸法は、取り扱う保護板6の対応する寸法より少し大きい。保護板6は、枠状ジグ16の一方の隅角（すみかど）へと押し当てることで、吸着チャック面12上にて位置決めされる。
【００３９】
保護板6が位置決めされて吸着固定されたならば、接着剤液塗布ノズル8が、ロボットアーム82により水平方向に駆動されつつ樹脂液の滴下を行い、保護板1上に所定の塗布パターン81を形成する。保護板1は、ほぼ全体が、接着剤樹脂を介してタッチパネル本体5の表示面に貼り付けられる。すなわち、保護板1のほぼ全面が、接着予定領域61であり、一般に、接着予定領域61と保護板6の縁との間には、わずかなマージンのみが存在する。また、多くの場合、この接着予定領域61の四周の縁に沿って黒色の印刷パターン61A（図５参照）が予め設けられている。この黒色印刷パターン61Aは、典型的には、接着予定領域61の縁部に重なる箇所から、保護板6の縁に至る幅を有するように配置され、液晶表示装置の周縁部からの不所望の光漏れを防止するなどの役割を果たす。
【００４０】
接着剤液塗布ノズル8及びロボットアーム82としては、アレイ基板と対向基板とを封止するシール材の塗布に用いるのと同様のディスペンサ・システムを、適宜に設定を変更して用いることができる。例えば、株式会社サンエイテックの「画像認識システム搭載塗布ロボット  ディスペンスメイト  D-580シリーズ」を用いることができる。
【００４１】
保護板6上に形成される複数のドット状の塗布パターン81は、以下のルールにしたがって配置される（図３参照）。
【００４２】
(1) 各塗布パターン81A, 81B, 81Cは、円形状または楕円形である。
【００４３】
(2) 塗布パターン81A, 81B, 81Cは、接着予定領域61の中心線と、その垂直2等分線とに対して線対称をなすように分布する。
【００４４】
(3) 各塗布パターン81A, 81B, 81Cは、その中心が、以下のように設定される「2方Y字状ラインパターン」上、またはその近傍に位置する。接着予定領域61の四隅の角を2等分する線、すなわち、各辺に対し45度の角度で四隅の頂点から延びる線を最初に想定する。このようにして、接着予定領域61の一方の短辺を挟む2つの角を2等分する2つの線と中心線とが合わさる点を第1のY状交点68とし、他方の短辺を挟む2つの角を2等分する2つの線と中心線とが交わる点を第2のY状交点68とする。これらY状交点68と、接着予定領域61の四隅の頂点とを結ぶ4つの線分を枝線67とする。すなわち、四隅の角を2等分する線のうち、中心線65までの部分を枝線67とする。一方、中心線における、第1のY状交点68と第2のY状交点68とを結ぶ部分を中央線部69とする。このようにして、一つの中央線部69と、この両端またはその近傍からY字状に延びる4つの枝線67とからなる「2方Y字状ラインパターン」を設定する。但し、中央線部69は、必要に応じて、特には接着予定領域61のアスペクト比（縦横比; 矩形の長さ／幅）が1.2〜1.35の場合及び1.7〜2.2の場合に、接着予定領域61の長さの1/3前後、すなわち20〜45%の範囲で適宜伸縮することとする。
【００４５】
(4) 総塗布量のうち、中央線部69上に位置する塗布パターン81Aが、50〜70%を占めるようにする。なお、塗布パターン81A, 81B, 81Cの樹脂液層の厚みには大差がないので、面積で考えた場合も同様である。すなわち、矩形状の接着予定領域61のための塗布パターンの総面積のうち、中央線部69上に位置する塗布パターン81Aが、50〜70%を占めるようにするというルールでも良い。
【００４６】
(5) 中央線部69上に配置される塗布パターン81Aは、円形、または、短軸が中心線65上に位置する楕円形であり、複数配置される場合、それらの形状、及び、塗布量または面積が互いに等しい。ここで、塗布パターン81Aの輪郭の扁平率（[長径−短径]／長径）は0〜2.0である。また、中央線部69上の塗布パターン81A同士の間隔は、例えば、塗布パターン81Aの直径または短径の0.3〜0.7倍の距離に設定される。但し、接着予定領域61のアスペクト比（縦横比; 矩形の長さ／幅）が約1.1〜1.2の場合、長軸が中心線65に沿った楕円形または長円形（小判形）の塗布パターン81Aを、一つだけ、中央線部69上に配置することもできる。
【００４７】
(6) 各枝線67上には、複数の塗布パターン、特には2個の塗布パターン81B, 81Cが配置され、内側に位置する塗布パターン81Bが外側に位置する塗布パターン81Cよりも、塗布量または面積が大きい。ここで、塗布量または面積の比は、例えば1.5〜2.5である。
【００４８】
次に、複数の塗布パターン81が形成された保護板6と、タッチパネル本体5とを貼り合わせて圧着を行う機構について説明する。
【００４９】
図2の右半部に示すように、第２の支持駆動機構4により第2の吸着部2が吊り下げ支持されており、第２の支持駆動機構4は、不図示の支持枠を通じて保護板貼り付け装置10の機台101から支持されている。第２の支持駆動機構4は、第2の吸着部2を上下動させる油圧シリンダからなる上下動・支持機構41と、図2の左右方向へと上下動・支持機構41及び第2の吸着部2を支持するとともに水平移動させる水平動・支持機構42とからなる。第２の吸着部2を上下動させるための上下動・支持機構41は、第２の吸着部2の上面中央部に接続されたシリンダ棒41Aがシリンダ外筒部41Bに嵌め込まれ、不図示の油圧制御機構により油圧媒体オイルのシリンダ室41Cへの送給及びシリンダ室41Cからの排出が行われることで実現されている。一方、水平動・支持機構42は、例えば、油圧シリンダ機構41のシリンダ外筒部41Bが嵌め込まれた水平摺動部42Aと、これに係合するとともに機台101から固定された水平のレール42Bと、摺動部42Aに接続された不図示の水平駆動機構とからなる。水平駆動機構は、例えば、空気圧シリンダとサーボ機構とからなり、空気圧シリンダによる図2の左右方向への迅速な移動と、サーボ機構による位置合わせ動作とを行うことができる。なお、図には示さないが、上下動・支持機構41には、必要に応じて、圧着ヘッドとしての第２の吸着部2の下面を水平に維持するためのガイド機構が備えられる。例えば、圧着ヘッド2の上部から水平方向外側へとフランジ部または水平支持板が張り出すとともに、複数の垂直のガイド棒が、水平摺動部42Aまたは機台101から支持されて、フランジ部または水平支持板の孔に挿通される。
【００５０】
一具体例において、図２の右下の端部に示すように、圧着ステージ7が、位置調整テーブル73の上部に取り付けられている。位置調整テーブル73は、水平面内にて直交する2軸（X軸及びY軸）に沿った各方向での位置の微調整と、垂直軸周りの回転方向（θ）での位置・姿勢の調整を可能にするXYθテーブルである。また、圧着ステージ7について、上方に突き出す位置、及び、下方に引き下げられた位置の間で切替可能にする上下動（Z軸移動）機構を備える。一方、載置台71Cが、水平移動可能なように、第3の支持駆動機構71を通じて機台101から支持されている。載置台71Cは、載置面に、圧着ステージ7が挿通可能な開口71Eを備え、また、その下方に、位置調整テーブル73及び圧着ステージ7を受入れる空洞部71Fを備えている。
【００５１】
位置調整テーブル73及び圧着ステージ7は、空洞部71Fに収納された状態で、載置台71Cとともに第3の支持駆動機構7の可動部に接続されて支持駆動されるように構成することができる。または、これに代えて、機台101から直接に支持されて、水平移動を行わないように構成することができる。この場合、表示パネル受け渡しステーション10Dにてタッチパネル本体5が載せられた載置台71Cが、第3の支持駆動機構71によって貼り合わせステーション10Cへと移動した際、圧着ステージ7及び位置調整テーブル73が、載置台71C下部側面の開口71Gを通って、載置台71Cの空洞部71Fに受け入れられる。そして、この後、圧着ステージ7が、載置面の開口71Eを通って上方へと突き出し、タッチパネル本体5を吸着する。
【００５２】
図２及び図４に示すように、載置台71Cの載置面には、位置合わせ用ジグ75が保持されており、この位置合わせ用ジグ75内に、タッチパネル本体5が配置される。また、貼り合わせの工程の最中及び後には、タッチパネル本体5とともに保護板6が位置合わせ用ジグ75内に配置される。図２及び図４に示すように、位置合わせ用ジグ75の底壁には、載置台71Cの開口71Eにほぼ一致する開口75Aが備えられる。また、図２及び４に示すように載置台71Cの載置面には、位置合わせ用ジグ75を載置台71Cに位置合わせするための、平面図でL字状の位置決め用ジグ72が設けられており、位置合わせ用ジグ75は、この位置決め用ジグ72に突き当てられることにより、載置台71C上の所定位置に位置決めされる。図２中に示す例では、位置決めされた状態に保つべく位置合わせ用ジグ75を位置決め用ジグ72へと向かって水平方向に押圧する押圧部77が、載置台71C上に備えられる。図示の具体例で、押圧部77は、載置台71Cの縁部から上方へと突き出す部分と、この内側に固定されたスプリングと、スプリングの先端に固定された押圧片とからなる。なお、図４に示す一具体例では、位置合わせ用ジグ75の枠部におけるタッチパネル本体5の3辺の中央部分に沿って、把持用凹陥部75B, 75C, 75Dが設けられる。作業員は、必要に応じて、把持用凹陥部75B, 75C, 75Dに指を入れて、タッチパネル本体5を容易につかみ上げることができる。また、タッチパネル本体5の残る一辺に沿った箇所には、ＦＰＣ56を受け入れるための、面積の広い凹陥部75Eが設けられる。
【００５３】
図２中に示すように、載置台71Cを支持し水平移動させる支持駆動機構71は、載置台71Cが上面に固定された摺動部71Aと、この摺動部71Aが係合するとともに機台101上面に固定された水平のレール71Bと、摺動部71Aに接続された不図示の水平駆動機構とからなる。水平駆動機構は、例えば空気圧シリンダ機構からなり、この作動により、吸着部7が、貼り合わせステーション10Cから表示パネル受け渡しステーション10Dへと迅速に移動し、また、その逆の移動を迅速に行う。この移動の際、第3の吸着部7は、予め、載置台71Cの下方にまで引き下げられる。また、図２中に示す具体例では、左右への迅速な移動の後、左右のステーション10C及び10Dの所定位置に位置決めされるよう、レール71Bの端部に突き当てストッパー71Dが設けられている。
【００５４】
なお、タッチパネル本体5及び保護板6が、未硬化の接着剤樹脂層83を挟み込みつつ貼り合わされた後、またはこのように貼り合わされる際、左右の片側、及び前後の片側にて、位置合わせ用ジグ75の内壁面がなす位置決め面に突き当てられることで、互いに位置合わせが行われる。したがって、図４に示す位置合わせ用ジグ75の位置決めの場合と同様、タッチパネル本体5及び保護板6を、位置合わせ用ジグ75の一方の隅角へと、特には、位置決め用ジグ72の隅角に対応する隅角へと、押し当てることによって、位置合わせが行われる。この押し当ては、例えば、貼り合わせの際、保護板6の下面の接着剤樹脂のパターン81が、タッチパネル本体5の上面に接触した後、本格的な圧着操作を行う前に、タッチパネル本体5及び保護板6に対する吸着を解除してから、手前及び右側の凹陥部75D,75Eに指を入れて押し込むことで行うことができる。この場合には、位置調整テーブル73を省くことができる。
【００５５】
このようにして位置合わせされた状態で、スポット照射装置9を用いて所定の照射スポット93へのUV光の照射を行う。これにより、タッチパネル本体5及び保護板6を互いに位置合わせされた状態に固定する「仮固定」が行われる。このようなスポット照射は、載置台71C及び位置合わせ用ジグ75が、圧着ステーション10Cを離れた位置で、例えば表示パネル受け渡しステーション10Dにて行うことができる。タッチパネル本体5及び保護板6は、スポット照射により相互に位置ズレ不能となってから、位置合わせ用ジグ75から取り出され、接着剤樹脂層の全面にUV光照射を行う全面照射ステーション、または、接着剤樹脂層について加熱により硬化を行わせる加熱チャンバーに送られる。表示パネル受け渡しステーション10Dにて、保護板6付きのタッチパネル本体5を位置合わせ用ジグ75から取り出すことも、また、位置合わせ用ジグ75ごと載置台71Cから取り外すこともできる。場合によっては、位置合わせ用ジグ75ごとUV照射チャンバーまたは加熱チャンバー中にセットすることもできる。
【００５６】
以下に、本実施形態における保護板6の貼り付け工程の流れについて、図２を参照して簡単に説明する。
【００５７】
(1) ステップ１（保護板6のセットと位置合わせ）：塗布ステージ（第1の吸着部）1が初期の位置・姿勢にあるときに、保護板6を塗布ステージ1上の枠状ジグ16中に配置する。そして、位置決めが完了したならば、吸着チャック面12からの真空吸引を開始して、保護板6を固定する。
【００５８】
(2) ステップ2（接着剤樹脂液の塗布）：ロボットアーム82を作動させつつ接着剤液塗布ノズル8からの樹脂液の吐出を行うことで、所定の複数の塗布パターン81を保護板6上に形成する。
【００５９】
(3) ステップ3（保護板6の反転・保持、透明樹脂シート57の付着と再度の反転）：塗布が完了したならば、ロボットアーム82により接着剤液塗布ノズル8を初期位置に退避させてから、塗布ステージ1を反転させる。この際、樹脂製のエジェクターピン31Aと空気圧シリンダー31Bとからなるエジェクター31が作動する。反転により、塗布ステージ1の枠状ジグ16が、受け渡しステージ35Aの枠状の支持部36に突き当てられ、この状態で、塗布パターン81が形成された面を下向きにして、所定箇所に、水平に配置される。
【００６０】
一方、受け渡しステージ35Aの内側に設けられた樹脂板ステージ35B上に、予め、光散乱性の透明樹脂シート57を、位置決めして吸着しておく。そして、受け渡しステージ35Aに保護板6が配置された状態で、樹脂板ステージ35Bを上昇させて、透明樹脂シート57を、保護板6の下面の接着剤樹脂液の層に、ゆっくりと接触させる。このようにして、透明樹脂シート57が、接着剤樹脂液の層により、保護板6に付着するようにする。この際、接着剤樹脂液の層がほとんど押し広げられない範囲で、透明樹脂シート57がしっかり付着するようにする。なお、塗布面を下向きにしつつ、ゆっくりと接触させるのは、気泡が接着剤樹脂液の層に入り込まないようにするためである。
【００６１】
この後、塗布ステージ1を再度反転させて、塗布ステーション10A中の初期位置に復帰させた後、再度、ステップ2と同一の塗布操作を行う。再度の塗布操作の完了後、再び、塗布ステージ1を反転させ、塗布ステージ1の吸着を解除し、保護板6を受け渡しステージ35へと引き渡す。この状態で、保護板6は、その周辺部が受け渡しステージ35Aの枠状の支持部36に係合しており、再度、塗布パターン81が形成された面を下向きにして、所定箇所に、水平に配置される。なお、不図示の同様のエジェクター31により、塗布ステージ1が反転して初期位置に復帰する。
【００６２】
(4) ステップ4（圧着箇所への送り込み）：圧着ヘッド（第2の吸着部）2が、水平動・支持機構42の作動により、受け渡しステージ35Aの上方にまで迅速に移動する。そして、上下動・支持機構41の油圧シリンダの作動により、圧着ヘッド2が保護板6の外面（この状態の上面）に、突き当てられる。突き当てられた際に、圧着ヘッド2の吸着機構を作動させて保護板6を吸着する。圧着ヘッド2は、直ちに、上下動・支持機構41により、少し上へ持ち上げられ、水平動・支持機構42により、圧着を行う位置へと復帰する。なお、圧着ヘッド2の水平動機構を設ける代わりに、ロボットアームまたは作業員が、保護板6の両端をつかみ、受け渡しステージ35Aから引き上げて圧着ヘッド2に突き当て、所定位置にて吸着させることもできる。
【００６３】
一方、圧着ヘッド2が受け渡しステージ35Aの上方にまで移動するのと同時に、載置台71Cが、空気圧シリンダ等からなる第3の支持駆動機構71により、逆向きに、図2の右端へと移動する。この箇所にて、タッチパネル本体5が収納された位置合わせ用ジグ75を、載置台71Cに載せる。この際、位置合わせ用ジグ75をL字状の位置決めジグ72に突き当てる。また、位置決めジグ72の角部に対応する位置合わせ用ジグ75の隅角へとタッチパネル本体5を押し込む。このようにして、タッチパネル本体5が第3の載置台71C上の所定箇所に位置決めされる。この後、載置台71Cは、圧着ヘッド2が圧着の位置へと復帰するのと同時に、圧着の位置へと復帰する。そして、この時点で、圧着ステージ7が位置合わせ用ジグ75の開口75Aを突き抜けてタッチパネル本体5に突き当てられ、直ちに吸着が行われる。
【００６４】
(5) ステップ5（圧着）：保護板6とタッチパネル本体5とが大まかに位置合わせされていることを確認してから、圧着の操作を行う。この際、保護板6の下面に付着する塗布パターン81の下端がタッチパネル本体5の上面に接触する少し前までは、圧着ヘッド2をなるべく迅速に下降させる。次いで、圧着ヘッド2をゆっくりと下降させることで、塗布パターン81の下端部がゆっくりとタッチパネル本体5の上面に接触するようにする。この予備圧着の後、圧着ヘッド2による保護板6の吸着を解除するとともに、保護板6を、位置合わせ用ジグ75における、位置決めジグ72の角部の方の隅角へと押し当てて位置決めを行う。この後、再度、圧着ヘッド2を下降させて本圧着を行う。この本圧着の際には、まず、比較的迅速に圧着ヘッド2を下降させることで、気泡が接着剤樹脂層83から抜け出すようにする。次いで、下降を停止し、所定の時間だけ加圧状態を保持する。
【００６５】
本圧着が完了したならば、圧着ヘッド2を上昇させるとともに、圧着ステージ7を下降させる。
【００６６】
(6) ステップ6（圧着後の送り出し）：上記の圧着操作の完了後、圧着ヘッド2の上昇が開始したならば、載置台71Cを表示パネル受け渡しの位置へと移動させる。そして、この位置にて、図２の右端部に示すように、局所的なUV照射により接着剤樹脂層83を、ドット状に局部的に硬化させることで、「仮固定」を行う。例えば、LED等からなるUVスポット光源91を４つ有するスポット照射装置9が用いられる。局所的なUV照射が終了した時点で、保護板6付きのタッチパネル本体5が、位置合わせ用ジグ75ごと載置台7ICから取り外される。そして、載置台71Cには、新たなタッチパネル本体5を収納した位置合わせ用ジグ75が、再度位置決めして取り付けられ、この後、載置台71Cが圧着の位置へと復帰する。一方、圧着ヘッド（第2の吸着部）2は、保護板受け渡しステージ35から保護板6を受け取り、圧着の位置へと復帰する。スポット照射装置9としては、例えば、株式会社キーエンスの「ハイパワーUV−LED照射器UV-400」（365nm）、または、浜松ホトニクス株式会社の「UV−LEDスポット光源 LEIGHTNINGCURE LC-L1」を用いることができる。
【００６７】
(7) ステップ7（接着剤樹脂層の硬化）
保護板6が貼り付けられたタッチパネル本体5を、位置合わせ用ジグ75ごと、UV照射チャンバーへと送り込み、接着剤樹脂層83の全面への紫外線照射を行う。この後、必要に応じて、加熱チャンバー中、または耐候性試験チャンバー中にて加熱養生を行い、貼り付けを完了させる。
【００６８】
図３には、塗布パターンの一具体例を示す。図３に示す例においては、塗布パターン81の輪郭がいずれも楕円をなし、中央線部69上の塗布パターン81Aは、その中心が正確に上記の中央線部69上に位置するが、枝線67上の塗布パターン81B, 81Cは、中心が枝線67から僅かにずれている。具体的には、対角寸法3.0インチ、アスペクト比1.58の接着領域61中にあって、中央線部69上に3つの塗布パターン81Aが設けられている。中央線部69上の塗布パターン81A-1〜81A-3は、寸法及び形状が同一であって扁平率が0.46であり、両端側の塗布パターン81A-1及び81A-3の中心が、上記のY字状交点68の近傍に位置する。枝線67上の内側の塗布パターン81Bは、扁平率が0.11であって、長軸が、ほぼ枝線67の方向に延びている。枝線67上の外側の塗布パターン81Cは、扁平率が0.19であって、長軸が接着予定領域61の長辺の方向を向いている。塗布パターンの総面積のうち、中央線部69上の3つの塗布パターン81Aが69%、枝線67上の4つの内側の塗布パターン81Bが22%、枝線67上の4つの外側の塗布パターン81Cが9%である。なお、接着予定領域61の面積に占める、塗布パターン81の総面積の割合は、約12%である。
【００６９】
図５には、上記のようにして得られた、本発明の第1の実施形態のタッチパネル100について、その積層構造を模式的に示す。図５中に示すように、光散乱性の透明樹脂シート57は、タッチパネル本体5及び保護板6と平行に、かつこれらから等間隔に配置される。また、透明樹脂シート57の四辺は、いずれも、接着剤樹脂層83の端面より内側にあり、特には、黒色の印刷パターン61Aの内縁から内方へと離間されている。すなわち、透明樹脂シート57が黒色の印刷パターン61Aと重なり合うことがないため、透明樹脂シート57を配置しても、接着剤樹脂層83の厚みを大きくする必要がない。なお、透明樹脂シート57の縁が、タッチスクリーン本体5の電極パターン形成領域の内側に位置するおそれもあるが、そのような場合も、間隙の幅は小さいために、電極パターンが表れる問題は生じない。一具体例において、黒色の印刷パターン61Aの厚みが50μm、透明樹脂シート57の厚みが30μmであり、透明樹脂シート57をも含めた接着剤樹脂層83の全体の厚みが100μmである。
【００７０】
図示の具体例において、タッチパネル本体5は、誘電層を兼ねる基板53としてのPET樹脂シートからなり、その外面、及び、裏面に、第1の電極パターン層52及び第2の電極パターン層54がそれぞれ形成されている。また、外面の側の第1の電極パターン層52は、ハードコート層51により被覆されている。
【００７１】
次に、本発明の第2の実施形態について、図６を用いて説明する。本実施形態のタッチパネル100'おいては、接着剤樹脂層83中に、光散乱性を有するフィラー83Aが均一に分散されている。
【００７２】
光散乱性のフィラー83Aとしては、液晶表示装置用の球状スペーサとして用いられるのと同様の各種の透明な球状粒子を好ましいものとして挙げることができる。例えば、積水化学工業（株）の「ミクロパールSP」、「ミクロパールEX」、「ミクロパールSI」（シリカ粒子）の各シリーズにおける平均粒子径が1〜8μmのものを用いることができる。また、積水化学工業（株）の「テクノポリマーMBX-5」（架橋ポリメタクリル酸メチル 平均粒子径5μm）、「テクノポリマーBMX-5」（架橋ポリメタクリル酸ブチル 平均粒子径5μm）、「テクノポリマーSBX-6」（架橋ポリスチレン 平均粒子径6m）などの真球状粒子製品や、積水化学工業（株）の「テクノポリマーLMXシリーズ」（両凸レンズ状の架橋ポリメタクリル酸メチル粒子、平均粒子径：3〜12μm）などの非真球状粒子製品を用いることができる。
【００７３】
平均粒子径が0.5〜12μm、好ましくは1〜10μmの球状粒子製品や両凸レンズ状製品、または、回転楕円体状などの非真球状粒子製品を用いるならば、光透過率を損なわずに光散乱性を付与する上で好ましい。光散乱性のフィラー83Aとしては、場合により、ロッド状やフレーク状のガラス粒子を用いることもできる。光散乱性のフィラー83Aは、例えば、溶剤やフィラー等を除く接着剤樹脂成分（有機及び無機の重合性成分）100重量部に対して、0.1〜5重量部、好ましくは0.5〜2重量部添加する。なお、硬化後の接着剤樹脂層の厚みは、30〜200μm、好ましくは50〜150μmである。
【００７４】
次に、従来技術に関連した比較例のタッチパネル100"について、図７を用いて説明する。比較例のタッチパネル100"は、粘着性の接着樹脂シート83Bを用いて、タッチパネル本体5と保護板6とを接着した際に、印刷パターン61Aの内縁に沿って空隙61Bが生じたものである。接着樹脂シート83Bの厚みが100μm前後であって、貼り合わせの操作の際の減圧脱気操作が不充分である場合、印刷パターン61Aによる段差を充分に吸収できない場合がある。空隙61Bに残留した空気は、気泡となり、表示性能の悪化を引き起こすおそれがある。
【符号の説明】
【００７５】
1  塗布ステージ(第１の吸着部)  10  保護板貼り付け装置    100  タッチパネル
2  圧着ヘッド(第２の吸着部)    35A  受け渡しステージ    35B  樹脂板ステージ  
5  タッチパネル本体            57  光散乱性の透明樹脂シート  6  保護板  
61  接着予定領域              61A  枠状の黒色印刷パターン    
7  圧着ステージ(第3の吸着部)  75  位置合わせ用ジグ      8  接着剤液塗布ノズル  
81  塗布パターン               83  圧着後の接着剤樹脂層  
【図１】
2010257208.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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