(57)【要約】【課題】シート特性に悪影響を極力及ぼすことなく、表皮材として使用可能な布材に加熱線を性能良く取付けることにある。【解決手段】表材１２の一面側にパッド材１４が積層された布材１０において、布材１０が、通電可能な導電線材２０と、導電線材２０に電力を供給可能な通電手段１８とを有するとともに、導電線材２０が、炭素繊維からなる芯糸２２と、芯糸２２に撚り合された鞘糸２４とを有し、表材１２としての織物緯糸の構成糸の一部として導電線材２０を打ち込み、かつ表材１２の一面側又は表材１２の内部に、表材１２の他面側よりも多くの導電線材２０を配置させて取付けた。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表材の一面側にパッド材が積層された布材において、
前記布材が、通電可能な導電線材と、前記導電線材に電力を供給可能な通電手段とを有するとともに、前記導電線材が、炭素繊維からなる芯糸と、前記芯糸に撚り合された鞘糸とを有し、
前記表材としての織物緯糸の構成糸の一部として前記導電線材を打ち込み、かつ前記表材の一面側又は前記表材の内部に、前記表材の他面側よりも多くの前記導電線材を配置させて取付けた布材。
【請求項２】
表材の一面側にパッド材が積層された布材において、
前記布材が、通電可能な導電線材と、前記導電線材に電力を供給可能な通電手段とを有するとともに、前記導電線材が、炭素繊維からなる芯糸と、前記芯糸に撚り合された鞘糸とを有し、
前記表材の一面側に前記導電線材を接着して取付けた布材。
【請求項３】
前記表材の一面に樹脂層を設けたのち、前記導電線材を前記樹脂層に接着して取付けた請求項２に記載の布材。
【請求項４】
前記導電線材が、加熱により溶融したのち固化可能な融着部を有するとともに、前記融着部が、前記芯糸の軸線方向にスパイラル状に配置した請求項１〜請求項３のいずれかに記載の布材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、通電可能な導電線材を備える布材に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の導電線材を備える部材として特許文献１の発熱体が公知である。この発熱体は、平坦な担持体と、線状の導電線材と、導電線材に電力を供給可能な通電手段を備える。そして公知技術では、複数の導電線材を担持体に並列配置したのち、一対の通電手段にて電気的に並列につなげることで、複数の導電線材の並列回路を発熱体に形成する。
そして公知の発熱体は、例えば車両用シートのヒータとして使用することができる。このとき発熱体（シート構成と別体の発熱体）は、シートの伸縮性や使用時の耐久性等を考慮して、車両用シートの内部（表皮材とクッション材の間）に配設されることが多い。
【０００３】
ところで車両用シートの表皮材は、シート外形をなすクッション材を被覆する部材である。一般的な表皮材は、乗員の着座性等を考慮して、意匠面を構成する表材と、表材裏面に配設のパッド材を有し、これら表材とパッド材がラミネート加工などの接合方法により一体化される。
そしてパッド材として、典型的に多孔性のパッド材（含気率の高いウレタンパッド等）が用いられる。しかし多孔性のパッド材は断熱性に優れることから、上述の構成（表皮材の裏面側に発熱体を配設する構成）では、シートの昇温に時間がかかったり、消費電力が増加したりすることがあった。
【０００４】
ここで特許文献２の技術では、パッド材の溝部（表材を臨む側に設けた溝部）に導電線材を埋設する技術の開示がある。同構成では、パッド材の影響を導電線材が受けにくいため、発熱体の昇温性や消費電力の改善（ヒータの性能向上）を図ることができる。
しかし上記技術では、パッド材と導電線材を一体化したことで、パッド材本来の柔軟性が大きく失われる（シートの着座性が悪化する）ことがあった。さらに柔軟性に劣るパッド材は、表材と融着しにくくなることから、表皮材の作製に手間取るものであった。
【０００５】
そこで特許文献３では、経糸又は緯糸の一部に導電線材を用いた織物（表材の一例）が開示されている。この導電線材として、例えば、金属、合金、導電性プラスチックの導線及び炭素繊維を例示することができる。そして上記技術によれば、表材自体が発熱することから、表皮材の着座性に悪影響を極力与えることなく、ヒータの性能向上を図ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２００７−５２８５７９号公報
【特許文献２】特開２０００−３４２３８１号公報
【特許文献３】特開２００７−２２７３８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら従来の導電線材は耐久性に劣るものであり、表材の構成として用いるにはやや不向きであった。すなわち金属、合金及びプラスチックの導線は引張強度や引張弾性に劣る。また炭素繊維は、繊維軸に対する垂直方向のせん断力や摩擦に脆く、着座時の押圧やしわによって折れ曲がり断線する。このため特許文献３の技術では、炭素繊維の折れ曲がりによるほつれや、摩耗による断線によってヒータとしての機能が低下又は失われてしまう。また炭素繊維の折れや摩耗によって表材の表面意匠性が低下する（シート特性が悪化する）ことがあり、車両用シートにすんなり採用できる構成ではなかった。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、シート特性に悪影響を極力及ぼすことなく、表皮材として使用可能な布材に導電線材を性能良く取付けることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための手段として、第１発明の布材は、表材の一面側にパッド材が積層されており、例えば車両用シートの表皮材として使用することができる。
そして布材は、通電可能な導電線材と、この導電線材に電力を供給可能な通電手段を有し、例えば静電容量式センサの電極やヒータとして機能する。この種の布材では、シート特性に悪影響を極力及ぼすことなく導電線材を性能良く取付けられることが望ましい。
そこで本発明では、上述の導電線材が、炭素繊維からなる芯糸（例えば複数の炭素繊維のフィラメントからなる束）と、この芯糸に撚り合された鞘糸を有して、耐久性に優れた構成とされる。
そして表材としての織物緯糸の構成糸の一部として導電線材を打ち込み、かつ表材の一面側又は表材の内部に、表材の他面側よりも多くの導電線材を配置させて取付けた。このように表材の一面側又は表材内部に導電線材の全部又は大部分を配置することにより、表材の他面（意匠面）に導電線材を極力露出させない構成とすることができる。
【０００９】
第２発明の布材は、表材の一面側にパッド材が積層された布材であって、通電可能な導電線材と、導電線材に電力を供給可能な通電手段とを有する。
そして本発明では、上述の導電線材が、この芯糸に撚り合された鞘糸を有して、耐久性に優れた構成とされる。そして表材の一面側に導電線材を接着して取付けることとした。このように表材の一面（パッド材を臨む面）に導電線材の全部を配置することにより、表材の他面（意匠面）に導電線材を極力露出させない構成とすることができる。
【００１０】
第３発明の布材は、第２発明に記載の布材であって、表材の一面に樹脂層（比較的平滑な樹脂層）を設ける。そしてこの樹脂層に導電線材を接着することで、導電線材を布材に安定的に取付ける構成とした。
【００１１】
第４発明の布材は、第１発明〜第３発明のいずれかに記載の布材であって、上述の導電線材が、加熱により溶融したのち固化可能な融着部を有するとともに、融着部が芯糸にスパイラル状に配置する。
そして本発明では、固化時における融着部の融着によって、導電線材の芯糸が適度に収束される。このため上記第１発明〜第３発明のいずれの構成によっても、導電線材の耐久性を向上させることができる。
さらに導電線材は、それ自体が融着・固化する（接着性を備える）ことから、第２発明又は第３発明の手法によって比較的簡単に表材に接着することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る第１発明及び第２発明によれば、シート特性に悪影響を極力及ぼすことなく、表皮材として使用可能な布材に導電線材を性能良く取付けることができる。また第３発明によれば、導電線材を布材に仕上がり良く取付けることができる。そして第４発明によれば、導電線材を布材に安定的に取付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】車両用シートの斜視図である。
【図２】表皮材裏面の一部透視正面図である。
【図３】導電線材の側面図である。
【図４】別例の導電線材の側面図である。
【図５】表材の縦断面図である。
【図６】別例の表材の縦断面図である。
【図７】別例の表材の組織図である。
【図８】別例のシートクッション一部の縦断面図である。
【図９】表皮材裏面の側部の正面図である。
【図１０】シートクッション一部の縦断面図である。
【図１１】（ａ）は、空席時の布材の昇温性能を示すグラフであり、（ｂ）は、着座時の布材の昇温性能を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図１１を参照して説明する。各図では、便宜上、一部の導電線材にのみ符号を付すことがある。
また各図には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート側方に符号Ｌ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを付すこととする。
【００１５】
図１の車両用シート２は、シートクッション４とシートバック６とヘッドレスト８を有する。これら部材は、各々、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、クッション材を覆う表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する（図８、図１０を参照）。なお典型的なクッション材として、例えばポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ3〜６０ｋｇ／ｍ3）を用いることができる。
【００１６】
そして本実施形態では、シートクッション４の着座側の表皮材４Ｓが布材１０（詳細は後述）にて構成されている。そして布材１０には、通電可能な導電線材２０（詳細は後述）が取付けられて、静電容量式センサの電極やヒータとして機能するのであるが、このときシート特性に悪影響を極力及ぼすことなく、導電線材２０を取付けることが望ましい。
そこで本実施形態では、後述するように、シート特性に悪影響を極力及ぼすことなく、表皮材４Ｓとして使用可能な布材１０に導電線材２０を性能良く取付けることとした。
【００１７】
［布材］
本実施形態の布材１０は、基本構成（表材１２、パッド材１４、裏基布１６）と、後述する導電線材２０及び通電手段１８を有する（図２、図８を参照）。
そして本実施形態では、表材１２とパッド材１４と裏基布１６をこの順で積層して一体化することにより、表材１２の裏面（一面）にパッド材１４を積層する。そして後述する導電線材２０を、表材１２の裏面又は内部に性能良く配設する構成とした。
以下、各構成について説明する。
【００１８】
（布材の基本構成）
表材１２は、表皮材４Ｓの表側（着座側）を構成する部材であり、天然繊維や合成繊維などの布帛（織物、編物、不織布又はこれらの複合体）又は皮革（天然皮革や合成皮革）にて構成することができる。
なお表材１２は、平織物、斜文織物又は朱子織物等のいかなる構成の織物でもよく、経編、丸編又は横編等のいかなる構成の編物でもよい。そして布材１０は、いかなる繊維（原料）、いかなるウェブ形成技術、いかなるウェブ結合技術によって製造した不織布でもよい。
【００１９】
またパッド材１４は、柔軟性を備える多孔性の部材であり、好ましくはクッション材よりも柔軟な部材である。このパッド材１４として、例えば含気率の高いウレタンパッドや、軟質ウレタンフォームからなるスラブウレタンフォームを用いることができる。
そして裏基布１６は、布材１０の裏側（着座側とは異なる側）を構成する部材であり、例えば織編物、不織布、樹脂フィルム（例えばＤＯＷ社製のポリオレフィンフィルム（ＤＡＦ７８０））にて構成することができる。
【００２０】
［導電線材］
そして導電線材２０は、炭素繊維のカバリング糸であり、炭素繊維からなる芯糸２２（例えば複数の炭素繊維のフィラメントからなる束）と、この芯糸２２に撚り合された（スパイラル状に配置の）鞘糸２４を有する（図３を参照）。芯糸２２中の炭素繊維の本数（フィラメント数）は特に限定しないが、４００〜３０００フィラメントであることが望ましい。
そして炭素繊維の芯糸２２を鞘糸２４でカバリングすることで、着座時の応力（繊維軸に対する垂直方向のせん断力や圧縮力）が特定の炭素繊維に集中することを防止又は低減できる。このように導電線材２０の耐久性を向上させることで、着座時の押圧や摩擦によって芯糸２２中の炭素繊維が断線しにくくなる。
【００２１】
（炭素繊維）
上述の炭素繊維として、ポリアクリロニトリル系炭素繊維（ＰＡＮ系炭素繊維）やピッチ系炭素繊維のフィラメントを例示することができる。
ＰＡＮ系炭素繊維とは、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）を炭化焼成してなる繊維であり、耐炎化繊維、炭素化繊維及び黒鉛化繊維を例示できる。またピッチ系炭素繊維とは、石油ピッチや石炭ピッチを炭化焼成してなる繊維であり、不融化繊維、炭素化繊維及び黒鉛繊維を例示できる。なかでも焼成温度１０００℃以上の炭素繊維（炭素化繊維、黒鉛化繊維、黒鉛繊維）は良好な電気伝導性を有するため、本実施形態の炭素繊維として使用することが好ましい。
【００２２】
（鞘糸）
また鞘糸２４として、動物系又は植物系の天然繊維、合成繊維又はこれらの混繊糸を例示することができる（図３を参照）。なかでもこれら繊維等のフィラメントが好ましい。
合成繊維として、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリビニルアルコール系繊維、セルロース系繊維又はこれらの混繊糸を例示できる。なかでもポリエステル系繊維（ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート，ポリトリエチレンテレフタレート，ポリ乳酸など）のフィラメントや、ポリアミド系繊維（ナイロン６，ナイロン６６など）のフィラメントは、使用時の耐久性に優れるため、鞘糸２４として好適に使用することができる。なお鞘糸２４（一部又は全部）は、後述の融着部よりも高融点であることが望ましい。
【００２３】
ここで導電線材２０中の鞘糸２４の本数は特に限定しないが、１本（シングルカバリング）、２本（ダブルカバリング）であることが好ましい。
シングルカバリングすることで、芯糸２２の露出性（通電手段１８との接触性）を好適に確保することができる（図２、図１０を参照）。一方、ダブルカバリングすることにより、導電線材２０の耐久性を向上させることができる。なお鞘糸２４の撚り方向はＳ撚又はＺ撚のいずれでもよい。
【００２４】
また鞘糸２４の撚数は、炭素繊維や鞘糸２４の太さ（繊度）、鞘糸２４のフィラメント数（例えばシングルカバリングやダブルカバリング）などによって適宜設定される。
例えばシングルカバリングの場合、鞘糸２４の撚数を２０〜２０００Ｔ／ｍに設定することで、導電線材２０に所望の耐久性を付与することができる。ここで鞘糸２４の撚数が２０Ｔ／ｍ未満であると、所望の導電線材２０の耐久性が得られない傾向にある。
また導電線材２０の接続性を考慮すると、鞘糸２４の撚数の上限値を１０００Ｔ／ｍに設定することが好ましい。すなわち鞘糸２４の撚数が１０００Ｔ／ｍより多いと、芯糸２２（炭素繊維）の露出面積が低下して、後述する通電手段１８との接触が阻害されるおそれがある。そして鞘糸２４の撚数を１５０〜５００Ｔ／ｍに設定することで、所望の耐久性と接触性を備えた導電線材２０とすることができる。
【００２５】
（融着部）
さらに導電線材２０は、加熱により溶融したのち固化可能な融着部を有し、この融着部が、芯糸２２の軸線方向にスパイラル状に配置することが好ましい（図４を参照）。
上述の構成では、固化時における融着部の融着によって、導電線材２０の芯糸２２が適度に収束される。このため下記（１）及び（２）のいずれの手法によっても、導電線材２０の耐久性を向上させることができる。
さらに導電線材２０の一部が融着・固化する（接着性を備える）ため、下記（２）の手法によって、より簡単に表材１２に接着することができる。
【００２６】
例えば融着部の一例として融着糸２６を用いることができる。この融着糸２６を芯糸２２に撚り合わせてスパイラル状に配置する。融着糸２６の撚り方向は特に限定しないが、カバリングによるトルクを防ぐために、鞘糸２４とは異なる撚り方向であることが好ましい（図４を参照）。
そして融着糸２６の融点は、布材１０の構成繊維（２１，２３等）の融点よりも低いことが望ましく、布材１０の構成繊維の融点より２０℃以下とすることが好ましい（図７を参照）。例えばポリエチレンテレフタレートの鞘糸２４を用いる場合、２４０℃以下の融点を有する融着糸２６（例えばポリアミド系、ポリエステル系、ポリエチレン系のフィラメント）を用いることができる。
【００２７】
また鞘糸２４の一部（融着部の他例）を溶融、固化可能とすることができる（図３を参照）。鞘糸２４の一部を融着部とすることで、導電線材２０の構成がシンプル化されるとともに、芯糸２２の露出をより確実に確保することができる。
この種の鞘糸２４として、混繊型や芯鞘型の鞘糸を例示できる。混繊型の鞘糸２４とは、比較的高融点の繊維と、比較的低融点の繊維（融着部）が混在する合成繊維である。また芯鞘型の鞘糸２４とは、例えば、比較的高融点の芯糸部と、比較的低融点の鞘糸部（融着部）を有する合成繊維である。
【００２８】
ここで導電線材２０（炭素繊維のカバリング糸）は、比抵抗（体積抵抗率とも呼ぶ）が１０-1〜１０-5Ω・ｃｍであることが望ましい。この導電線材２０を布材１０に取付けることで、布材１０（表皮材４Ｓ）を、静電容量式センサの電極及びヒータとして用いることができる。
ここで「比抵抗（体積抵抗率）」とは、どのような材料が電気を通しにくいかを比較するために用いられる物性値であり、例えば「ＪＩＳ  Ｋ−７１９４」に準拠して測定することができる。
【００２９】
［導電線材の取付け方法］
導電線材２０の取付け方法として下記の手法を例示することができる。
（１）表材１２としての織物緯糸の構成糸の一部として導電線材２０を打ち込み、かつ表材１２の一面側又は表材１２の内部に、表材１２の他面側よりも多くの導電線材２０を配置させて取付ける。
（２）表材１２の一面側に導電線材２０を接着して取付ける。
【００３０】
（１）の手法では、表材１２（織物）の製織時に、導電線材２０（緯糸）を、複数の経糸２１毎に交錯させて打込む（図５を参照）。このとき導電線材２０をカバリングすることにより導電線材２０を曲げても折れにくくなり、ガイドやレピアのヘッドにおける屈曲に耐えられるようになる。
そして（１）の手法によれば、表材１２の裏面に導電線材２０の大部分を配置することで、布材１０の表面側（意匠面側）に導電線材２０が極力露出しない構成となる。これにより摩擦や摩耗に対して導電線材２０の耐久性が極めて高くなる。
【００３１】
また（１）の手法では、表材１２の内部に導電線材２０を配置することができる（図６を参照）。
例えば経糸２１と緯糸２３にて表材１２を製織する際に、緯糸２３の一部又は全部を導電線材２０にて構成する（図７を参照）。このとき導電線材２０と直交する方向（経糸２１の配索方向）における表材１２のカバーファクタ（Ｋ）を適宜調節することにより、導電線材２０を経糸２１でカバーする（表材１２の内部に導電線材２０を配置する）ことができる。
ここでカバーファクタ（Ｋ）とは、表材１２表面から見た経糸２１間の間隔の大きさを表す単位であり、下記計算式１によって算出することができる。
計算式１：カバーファクタ（Ｋ）＝√（平均構成繊度（ｄｔｅｘ）×織物経糸密度（本数／２．５４ｃｍ））
【００３２】
そして本実施形態では、表材１２のカバーファクタ（Ｋ）を１０００〜４０００に設定することができる。表材１２のカバーファクタ（Ｋ）を上記範囲に設定することで、導電線材２０が表材１２内部に配置するため、表材１２表面からの導電線材２０の露出を抑えることができる。ここで表材１２のカバーファクタ（Ｋ）が１０００未満であると、導電線材２０をカバーする効果（内部に配置する効果）が減少することがある。また表材１２のカバーファクタ（Ｋ）が４０００より大きいと、表材１２の製織性が悪化するとともに、緯糸２３（導電線材２０）と経糸２１の配置バランスが崩れるなどして表材１２の耐久性が低下するおそれがある。
そして好適な導電線材２０の配置と表材１２の耐久性を確保する観点から、表材１２のカバーファクタ（Ｋ）を１３００〜３８００に設定することが好ましく、１６００〜３６００に設定することがさらに好ましい。
【００３３】
（２）の手法では、表材１２（布帛又は皮革）の裏面に導電線材２０を接着して取付ける（図８を参照）。このとき導電線材２０を接着剤にて接着してもよいが、融着部を有する導電線材２０を用いることで、より簡単に表材１２に接着することができる。
また接着剤を用いると接着剤が炭素繊維（芯糸２２）に浸透して、通電手段１８との接続を阻害しやすい。これに対して溶融部がスパイラル状に分布（配置）の導電線材２０では、通電手段１８と接続可能な露出部を確保できる。また表材１２に接着する際、２点間を結ぶ長さよりも長い長さで接続することが好ましく、周期的に揺動させていることが更に好ましい。これは布材１０（表皮材４Ｓ）に力が加わった時、導電線材２０に力が加わって断線するのを防ぐのに有効なためである（図２を参照）。
そして（２）の手法によれば、表材１２の裏面に導電線材２０の全部を配置することで、表材１２の表面（意匠面）に導電線材２０が極力露出しない構成となる。
【００３４】
（樹脂層）
さらに（２）の手法では、表材１２の裏面に樹脂層（比較的平滑な樹脂層１９）を設けることが好ましい（図８を参照）。
この樹脂層１９に導電線材２０を接着して取付けることで、導電線材２０を表材１２に安定的に取付けることができる。樹脂層１９に用いられる樹脂は、熱や乾燥により硬化して表材１２に接着可能な熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂である。
【００３５】
上述の熱可塑性樹脂として、アクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、フッ素樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリイミド樹脂を例示することができる。また熱硬化性樹脂として、ウレタン樹脂、シリコン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂を例示することができる。
なかでもアクリル樹脂は、耐久性及び耐光性に優れることから、樹脂層１９の構成として使用することが望ましい。
【００３６】
（樹脂層の形成方法）
そして上述の樹脂（単数又は複数の樹脂）を、所定の溶剤に分散して樹脂組成物（バッキング剤）を調製する。このバッキング剤を表材１２裏面の全部または一部に付与したのち、加熱又は乾燥することで樹脂層１９を形成することができる。
表材１２に対するバッキング剤の付与量は特に限定しないが、例えば３０〜２００ｇ／ｃｍ2に設定することができる。
なおコーティングする方法としては限定されず、コーティング機で塗布するほかにも、凸版型捺染、凹版型捺染、孔版型捺染の有版捺染やインクジェット捺染の無版型捺染などのプリントによる塗布が挙げられる。プリントのなかでもグラビアロールやロータリースクリーン捺染が好ましく用いられる。
【００３７】
ここで表材１２に取付ける導電線材２０は単数でもよいが、複数の導電線材２０を平行に取付けることが好ましい（図２を参照）。複数の導電線材２０同士の間隔寸法（Ｗ１）は特に限定しないが、例えば布材１０にヒータ機能を持たせる場合、導電線材２０同士の間隔寸法（Ｗ１）を１ｍｍ〜６０ｍｍに設定することができる。
また布材１０にセンサ（電極）機能を持たせる場合、導電線材２０同士の間隔寸法を６０ｍｍの範囲内に設定することが望ましい。導電線材２０同士の間隔寸法が６０ｍｍを超えると、布材１０のセンサ機能が悪化（静電容量が低下）して電極として機能しないおそれがある。好ましくは導電線材２０の間隔寸法の上限値を３０ｍｍとすることで、布材１０がより好適なセンサ機能（静電容量）を備える。
【００３８】
なお上述の経糸２１及び緯糸２３の材質として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混繊糸を例示することができる（図５〜図７を参照）。そして経糸２１又は緯糸２３として、紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸）などの線材を使用できる。
なお天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、表材１２の構成として用いることが好ましい。また化学繊維では、ポリエステル繊維（例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント）やナイロン繊維は耐久性と風合いと強度に優れるため、表材１２の構成として用いることが好ましい。
【００３９】
［通電手段］
そして通電手段１８は、導電線材２０と電源９を電気的につなげる部材であり、導線、導電テープ、導電化された布体を例示することができる（図２を参照）。
この通電手段１８によって、導電線材２０と電源９を電気的につなげることで、導電線材２０を通電により発熱させることができる。
【００４０】
例えば本実施形態では、帯状の布体１８ｂと、メッキ層１８ｃと、導線１８ａを備える通電手段１８を用いる（図２、図９、図１０を参照）。
布体１８ｂは、導線１８ａの配索方向に長尺な帯状（例えばシート前後方向に長尺な帯状）であり、布帛にて構成することができる。布体１８ｂは、接着や縫製などの手法で表材１２に取付けることができる。このとき導電線材２０と布体１８ｂ等の接触をより広くするために、例えば縫製を複数本とすることが好ましく、より好ましくは縫製を３本以上とする。
またメッキ層１８ｃは、電気伝導性を有する金属又は合金を有する層であり、布体１８ｂ（被めっき体）に設けられる。メッキ層１８ｃは、布体１８ｂ全体に形成してもよく、布体１８ｂの一面（表材１２を臨む面）にのみ形成してもよい。
そして導線１８ａとして、金属や合金などの導線、メッキされた線材（合成繊維の芯材とメッキ層を備える線材）を例示できる。そして導線１８ａは、導電線材２０と接続するために表材１２又は布体１８ｂに取付けることができる。また布体１８ｂによって導電線材２０とより広い面積で接着することができ、接触抵抗を低減できる。また導線１８ａは、周期的に揺動させて配置することが好ましい。
【００４１】
（通電手段の配設）
図２、図９及び図１０を参照して、複数の導電線材２０を表材１２裏面に取付けたのち、パッド材１４と裏基布１６を配置してラミネートにより一体化する。このときラミネート時の加熱によって、融着部が溶融固化して、導電線材２０（芯糸２２）が固定される。
つぎに布材１０両端部からパッド材１４と裏基布１６を除去して、導電線材２０の両端を露出させる。そして一対の通電手段１８，１８を複数の導電線材２０の両端に各々配置したのち、通電手段１８を表材１２の裏面に縫着して、複数の導電線材２０の両端を電気的に並列につなげる。そして一対の通電手段１８，１８に、各々電源ケーブル９ａの端子をつなげて、複数の導電線材２０の並列回路を布材１０に形成する。
本実施形態では、一対の通電手段１８，１８によって、複数の導電線材２０の並列回路を形成することにより、比較的低電圧で複数の導電線材２０を発熱させることができる。
【００４２】
本実施形態では、上述の通り、導電線材２０の大部分又は全部が表皮材４Ｓ（表材１２）の裏面又は内部に配置するため、断熱性を有するパッド材１４の影響を受けにくく、乗員に対して導電線材２０の熱が比較的速やかに伝わる。このため布材１０によれば、その昇温性や消費電力の改善を図る（ヒータの性能向上を図る）ことができる。
また表材１２表面に、導電線材２０が極力露出しないため、着座性や見栄えの良いシート構成となる。そしてパッド材１４には導電線材２０を取付けないため、パッド材１４本来のクッション性が好適に維持される（着座性の良い構成である）。
このため本実施形態によれば、シート特性に悪影響を極力及ぼすことなく、表皮材４Ｓとして使用可能な布材１０に導電線材２０を性能良く取付けることができる。
さらに本実施形態では、融着部によって、導電線材２０を表材１２に仕上がり良く取付けることができる。そして本実施形態では、表材１２裏面の樹脂層１９によって、導電線材２０を表材１２に安定的に取付けることができる。
【００４３】
以下、本実施形態を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されない。
［実施例１］
実施例１では、上記（１）の手法により、複数の導電線材を織物（表材）に取付けた。
導電線材として、炭素繊維（東レ社製、「トレカＴ３００−１Ｋ−５０Ａ」）の芯糸と、ナイロン６の鞘糸（２２ｄｔｅｘ−７フィラメント）を用いた。
そして鞘糸の撚数を４００Ｔ／ｍに設定して、芯糸に対してＳ撚シングルカバリングを行ったものを実施例１の導電線材とした。
【００４４】
また表材を構成する糸として、先染め（アイボリー）ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の仮撚加工糸（１６７ｄｔｅｘ／２−４８フィラメント）の経糸と、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（８４ｄｔｅｘ／２−３６フィラメント）の第１緯糸と、先染め（アイボリー）ＰＥＴの仮撚加工糸（４７０ｄｔｅｘ−９６フィラメント）の第２緯糸を使用した。
そして経糸を整経したのち、ジャガード織機にて第１緯糸と第２緯糸（緯糸）を交互に打ち込む（柄を表現する）中で、緯糸３８本に１本の周期で導電線材を打ち込んだ。
このとき経糸８本毎に導電線材を打ち込み、経糸８本に１本の割合で導電線材を表材表面に配置した（図５を参照）。このとき表材の柄を考慮して、経糸の浮き柄同士の間（凹部分）に表側の導電線材を配置した。
【００４５】
つぎに表材に対して、公知の仕上げ加工（起毛、剪毛）を行ったのち、バッキング剤を裏面に付与して乾燥したものを実施例１の表材とした。バッキング剤として、ブチルアクリレートとアクリロニトリルから合成されたアクリル系ポリマーと難燃剤を主成分とするものを用いた。そしてバッキング剤の付与量は４５ｇ／ｍ2とし、乾燥温度は１５０℃×１ｍｉｎとした。表材の仕上げ密度は、経／緯＝１４１／９８本／２．５４ｃｍであった。導電線材同士の間隔寸法（Ｗ１）は１０ｍｍであった。
そして表材の裏面に、ウレタンシートのパッド材（厚み５ｍｍ）と、ハーフトリコット（１５ｄｔｅｘのナイロン６）の裏基布を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化した（基本構成を備える布材を作製した）。
【００４６】
つぎに図２を参照して、シート座面メイン用に、所定寸法の布材を切り出した。このとき布材の加熱部面積は、後述する比較例３のシートヒータの加熱部面積と同一とした。
そして縫製縫い合わせ部の中でヒータとして通電したい部分（図２の右端部分と左端部分）から、ウレタンシートと裏基布とバッキング剤の樹脂層を除去したのち、同部分に、錫メッキされた銅線（導線の一例）を載せて縫い合わせた。この導線上に、銅とニッケルにて無電解メッキされたリボン状ＰＥＴ織布（１５ｍｍ幅）を縫い合わせた（布体とメッキ層と導線を有する通電手段を表材に取付けた）。
そして複数の導電線材を、一対の通電手段によって電気的に並列につなげて、導電線材の並列回路を布材に形成した（実施例１の布材を作製した）。
【００４７】
［実施例２］
実施例２では、上記（２）の手法によって、複数の導電線材を表材に取付けた。
導電線材として、炭素繊維（東レ社製、「トレカＴ３００−１Ｋ−５０Ａ」）の芯糸と、ナイロン６の鞘糸（２２ｄｔｅｘ−７フィラメント）と、融着糸（１１０ｄｔｅｘ−１０フィラメント、東レ社製、「エルダー（登録商標）」）を用いた。
そして鞘糸（下糸巻き付け糸）と融着糸（上糸巻き付け糸）を、撚数４００Ｔ／ｍに設定して、芯糸に対してＳＺ撚ダブルカバリングを行ったものを実施例２の導電線材とした。
また導電線材を省略した実施例１の織物に、公知の仕上げ加工を行ったのち、バッキング剤を裏面に付与して乾燥したものを実施例２の表材とした。
【００４８】
そして複数の実施例２の導電線材を、表材の幅方向に１０ｍｍの間隔で並べたのち、揺動（振幅５ｍｍ、周期２０ｍｍ）しながら、１３０℃に加熱した一対のテフロン（登録商標）加工ロールの間を通させることで、実施例２の導電線材を表材裏面に接着した。
そして表材の裏面に、ウレタンシートのパッド材（厚み５ｍｍ）と、ハーフトリコット（１５ｄｔｅｘのナイロン６）の裏基布を配置したのち、フレームラミネーションにより一体化した。
そして実施例１と同様の手法にて、複数の導電線材を、一対の通電手段によって電気的に並列につなげることにより、実施例２の布材を作製した。
【００４９】
［実施例３］
実施例３では、上記（１）の手法によって、複数の導電線材を表材の内部に配置して取付けた（図６を参照）。
導電線材として、実施例１の導電線材（炭素繊維のカバリング糸）を使用した。また表材を構成する糸として、先染めＰＥＴの仮撚糸（１６７ｄｔｅｘ／２−１４４フィラメント）の経糸と、先染めＰＥＴの仮撚糸（１６７ｄｔｅｘ／２−１４４フィラメント）の緯糸を使用した。
そして経糸を整経したのち、図７の組織図に従って、緯糸１１本に１本の周期で導電線材を打ち込むことで、本実施例の表材を製織した（図７中、導電線材の打込み箇所を○印で示す）。最後に表材に対して、公知の仕上げ加工を行った。
実施例３の表材では、織密度が経・緯＝１２４／５０本／２．５４ｃｍとなり、導電線材が５．９ｍｍ間隔で配置された。そして実施例３の表材のカバーファクタ（Ｋ）は２２６６であった。
【００５０】
［比較例１］
比較例１では、鞘糸を省略した実施例１の加熱糸を用いた。そして実施例１と同様の手法によって、比較例１の布材の作製を試みた。
【００５１】
［比較例２］
比較例２では、導電線材として、炭素繊維（東レ社製、「トレカＴ３００−１Ｋ−５０Ａ」）の芯糸と、４０℃で可溶するポリビニルアルコール系繊維（クラレ社製、「クラロンＫ−ＩＩ紡績糸  ＷＮ４」綿番手８０／１）の鞘糸を用いた。そして実施例１と同様の手法によって、比較例２の布材を作製したのち、８０℃のお湯に浸したものを比較例２の布材とした。
【００５２】
［比較例３］
比較例３として、別体型シートヒータ（ＷＥＴ社製シートヒータ、型番：８７５１０−５０６００、炭素繊維を編地上に、９ｍｍ間隔、振幅４．５ｍｍ、金属線間隔約２２０ｍｍ、２７０ｍｍに渡り並列に配置されており、座面側には５ｍｍのウレタンシートがフレームラミネーションされているヒータ）を用いた。
【００５３】
[試験方法]
（空席時の昇温試験）
無風状態の試験室内（２３℃、３０％ＲＨ）に、下方向への断熱のためのシート材（１００ｍｍ厚のウレタンシート）を敷いて、その上に各実施例の布材を設置した。各実施例の布材は、その表材表面を上にしてシート材上に配置した。
そして各実施例の布材の加熱部中央部に、銅板（４０ｍｍ平方、厚さ０．１ｍｍ）を四方セロハンテープで密着固定した。さらに温度測定機（キーエンス社製、ＮＲ−６００）にＫ熱電対を接続し、Ｋ熱電対の測定部を銅板中央にセロハンテープで密着固定した。
そして各実施例の布材に、一対の通電手段を介して、電源から１５Ｗの電力を供給して、空席時の昇温試験を行った（図１１（ａ）を参照）。
【００５４】
つぎに比較例３の別体型シートヒータの昇温試験を行った。試験室内にシート材を敷いて、その上に比較例３の別体型シートヒータを設置した後、その上に実施例１の布材（非通電）を配置した（実車と同様の状況とした）。
ここで比較例３の別体型シートヒータは、座面側を上にしてシート材上に配置した。別体型シートヒータの表側と、実施例１の布材の表材（炭素繊維）の間には、両部材の２枚のウレタンシート（５ｍｍ＋５ｍｍ＝１０ｍｍ）が配置する。その他の試験条件は、実施例の布材と同様の条件とした。そして比較例３の別体型シートヒータに電源から電力を供給して、空席時の昇温試験を行った（図１１（ａ）を参照）。
【００５５】
（着席時の昇温試験）
自動車運転席（ポリエステル製織物表皮）を試験室内に設置して、その上に各実施例の布材を設置した。各実施例の布材は、炭素繊維がシート前後方向に配置する向きとして、被験者の臀部下に設置した。臀部の最も圧力がかかる位置に、空席時の昇温試験と同様に、銅板を設置して温度を測定した。その他の試験条件は、空席時の昇温試験と同様の条件とした。そして上記運転席に被験者（身長１８０ｃｍ、体重６８ｋｇ）が着座すると同時に、各実施例の布材に電源から１５Ｗの電力を供給して、着席時の昇温試験を行った（図１１（ｂ）を参照）。
【００５６】
つぎに比較例３の別体型シートヒータの昇温試験を行った。自動車運転席を試験室内に設置して、その上に比較例３の別体型シートヒータを設置した後、その上に実施例１の布材を配置した（実車と同様の状況とした）。その他の試験条件は、実施例の布材における着席時の昇温試験と同様の条件とした。そして比較例３の別体型シートヒータに電源から電力を供給して、着席時の昇温試験を行った（図１１（ｂ）を参照）。
【００５７】
（乗降耐久性試験）
本試験では、シート上での人の動きの一例（上下動、前後動、ツイスト運動）を、臀部模型を備えるロボットによって再現した。
より具体的には、２０℃の環境の下、臀部模型（座位臀部幅：３９ｃｍ）を各実施例の布材（通電状態の布材）に配置して、７７ｋｇの荷重を臀部模型にかけた。そして各実施例の布材上で、臀部模型の上下動（５０ｍｍ）と前後動（３０ｍｍ）とツイスト運動（１５度）をこの順で５０万回繰り返した。そして試験後の各実施例の布材（表材）の表面観察を行うとともに、各布材を分解して炭素繊維の断線の有無を確認した。
また比較例２の布材の乗降耐久試験を同様の手法で行った。
【００５８】
[試験結果及び考察]
（昇温試験）
実施例１及び実施例２の布材は、空席時及び着席時のいずれの場合にも、３８℃付近まで速やかに昇温することがわかった（図１１（ａ）（ｂ）を参照）。また実施例１及び実施例２の布材は、導電線材の隙間寸法が比較的広く且つ被験者と導電線材の距離が近いにもかかわらず、均一に昇温されていると感じられた。
このことから実施例１及び実施例２の布材は、車両用シートのヒータとして好適に使用できることがわかった。すなわち実際の使用を想定した場合、実施例１及び２の布材によって、乗員が乗り込む前に先にエンジンをかけた後（導電線材に通電した後）、コートを脱いで掛けたり荷物を積み込んだりする間のわずかな時間で、シートは昇温され、暖かいシートで迎えられる。また運転手が車両に乗り込んでエンジンをかけると、すばやくシートが昇温して寒さから解放される。
【００５９】
これとは異なり、比較例３の別体型シートヒータは、着席時の場合、３８℃付近までの昇温に時間がかかった（昇温速度が遅かった）。また比較例３の別体型ヒータは、空席時の場合、３８℃付近まで昇温されなかった（実施例と比較例とで、最終到達温度に差が生じた）。
このことから比較例３の別体型シートヒータは、車両用シートのヒータとして用いる場合は、より多くの電力を供給しない限り暖かくならないことがわかる。すなわち実際の使用を想定した場合、比較例３の別体型シートヒータでは昇温に時間がかかるために冷たいシートに乗り込むことになるか、もしくは予め長い間アイドリングをしない限り、暖かくすることはできない。
【００６０】
（乗降耐久性試験）
実施例１及び実施例２の布材では、試験後の表材表面に炭素繊維の糸端が観察されなかった。また実施例１及び実施例２の布材を分解して確認したところ、導電線材の断線によってヒータ機能が失われた部分はなかった。
このことから実施例１及び実施例２によれば、炭素繊維の芯糸を鞘糸でカバリングすることで、着座時の応力が特定の炭素繊維に集中することを防止又は低減できることがわかった。このため実施例１及び実施例２の導電線材が、着座時の押圧や摩擦によって折れ曲がったり断線したりしにくくなることがわかった（導電線材の耐久性が向上したことがわかった）。
【００６１】
これとは異なり、比較例２の布材では、試験後の表材表面に炭素繊維の糸端が観察された。また比較例２の布材を分解して確認したところ、乗降時に荷重のかかる個所を中心に３本の導電線材に断線が生じていた。
このことから炭素繊維（非カバリングの炭素繊維）が、繊維軸に対する垂直方向のせん断力に脆く、着座時の押圧や摩擦によって、容易に折れ曲がったり断線したりすることが確認できた。
【００６２】
（シート特性）
実施例１の布材では、導電線材（炭素繊維）が表材表面にほとんど現われておらず、布材自体の有する良好な意匠性と風合いを維持していた。表材の色が染色のベージュであるにもかかわらず、導電線材は見えず表材本来の意匠性を維持していた。
また実施例２の布材でも、導電線材が表材表面に現われておらず、良好な意匠性を維持していた。そして実施例２の布材は、導電線材の接着に伴う凹凸感がなく、良好な風合いを維持していた。
そして実施例３の表材でも、導電線材が表面にほとんど現われておらず、良好な意匠性と風合いを維持していた。
これとは異なり比較例１では、導電線材の打込み時に糸切れが多発し、布材を製織不可能であった。
以上の結果を総合すると、実施例１〜３によれば、シート特性に悪影響を極力及ぼすことなく、表皮材としての布材に導電線材を性能良く取付け可能であることがわかった。
【００６３】
本実施形態の布材は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、シートクッション４の表皮材４Ｓとして布材１０を使用する例を説明した。本実施形態の布材は、天板メイン部、天板サイド部、かまち部、背裏部、及びヘッドレスト部などの車両用シート２の各種構成の表皮材（例えば４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）として使用することができる。また車両用シートのほか、天井部、ドア部、ハンドルなどの車両の各種構成の表皮材として使用することができる。
【００６４】
（２）また本実施形態では、布材１０に対して、複数の導電線材２０をシート幅方向に並列配置する例を説明した。複数の導電線材の配置位置は特に限定されるものではなく、例えばシート前後方向に並列配置してもよい。この場合には一対の通電手段をシート前後に配置する。また本実施形態では、表材１２に対して導電線材２０を波状に配設した。この導電線材２０は、直線状やジグザグ状などの各種状態で表材１２に配設できる。
【００６５】
（３）また本実施形態において、表材１２に対して導電線材２０を接着する場合、表材１２と導電線材２０を剥離不能に接着してもよい。
また着座時の押圧によって、表材１２と導電線材２０が剥離可能となる接着強度で、表材１２に対して導電線材２０を接着してもよい。表材１２から導電線材２０を剥離する（自由状態とする）ことで、着座時の応力によって導電線材２０に過度のテンションがかかることを防止又は低減して、導電線材２０の断線の危険性を低減できる。なお導電線材２０と表材１２が剥離しても、導電線材２０の両端は通電手段１８によって表材１２に固定されている（布材１０と導電線材２０の一体性は確保される）。
【００６６】
（４）また本実施形態の樹脂層１９は、布材１０の裏面全面に形成されていてもよく、布材１０の裏面一部（導電線材の配置位置のみ）に形成されていてもよい。また導電線材を安定的に取付け可能であるならば、布材から樹脂層を省略してもよい。
（５）また本実施形態では、専らヒータとして機能する布材１０を説明した。布材１０は、静電容量式センサの電極として使用することができる。この場合、布材１０の片側にのみ単数の通電手段を取付けることができる。
【符号の説明】
【００６７】
２     車両用シート
４     シートクッション
４Ｓ   表皮材
１０   布材
１２   表材
１４   パッド材
１６   裏基布
１８   通電手段
１９   樹脂層
２０   導電線材
２２   芯糸
２４   鞘糸
２６   融着糸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2010247810.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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