(57)【要約】【課題】低温低湿環境下においても、帯電立ち上がり性が良好で、初期カブリが少なく、初期印字性能に優れると共に、経時的に安定した帯電性及び流動性をトナー粒子に付与でき、多枚数の連続印刷を行なっても、細線再現性を維持し、且つ、高温高湿環境下においても、カブリ等による画質の劣化が起り難く、耐久印字性能にも優れる静電荷像現像用正帯電性トナーを提供する。【解決手段】結着樹脂、着色剤、及び帯電制御剤を含んでなる着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有する静電荷像現像用正帯電性トナーにおいて、上記外添剤として、外添剤Ａ及び外添剤Ｂを含み、上記外添剤Ａが、個数平均一次粒径が０．１〜１μｍである脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子であり、当該脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．０１〜０．５重量部であり、上記外添剤Ｂが、個数平均一次粒径が４０〜２００ｎｍであり、球形度が１〜１．３である球形シリカ微粒子であり、当該球形シリカ微粒子の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．２〜２重量部であることを特徴とする静電荷像現像用正帯電性トナーである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂、着色剤、及び帯電制御剤を含んでなる着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有する静電荷像現像用正帯電性トナーにおいて、
上記外添剤として、外添剤Ａ及び外添剤Ｂを含み、
上記外添剤Ａが、個数平均一次粒径が０．１〜１μｍである脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子であり、当該脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．０１〜０．５重量部であり、
上記外添剤Ｂが、個数平均一次粒径が４０〜２００ｎｍであり、球形度が１〜１．３である球形シリカ微粒子であり、当該球形シリカ微粒子の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．２〜２重量部であることを特徴とする静電荷像現像用正帯電性トナー。
【請求項２】
前記外添剤として、さらに外添剤Ｃを含み、
上記外添剤Ｃが、個数平均一次粒径が５〜２５ｎｍであるシリカ微粒子であり、当該シリカ微粒子の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．２〜２重量部であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用正帯電性トナー。
【請求項３】
前記着色樹脂粒子の平均円形度が、０．９６〜０．９９５であることを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用正帯電性トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、及び静電印刷法等において静電潜像を現像するために用いられる静電荷像現像用正帯電性トナー（以下、単に「正帯電性トナー」又は「トナー」と称することがある。）に関し、更に詳細には、初期印字性能、及び耐久印字性能に優れる静電荷像現像用正帯電性トナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真装置、静電記録装置、及び静電印刷装置等の画像形成装置においては、感光体上に形成される静電潜像を、静電荷像現像用トナーで現像することで所望の画像を形成する画像形成方法が広く実施され、複写機、プリンター、ファクシミリ、及びこれら複合機等に適用されている。
【０００３】
例えば、電子写真法を用いた電子写真装置では、一般に、光導電性物質からなる感光体の表面を種々の手段で一様に帯電させた後、当該感光体上に静電潜像を形成する。次いで当該静電潜像を、トナーを用いて現像し、用紙等の記録材にトナー画像を転写した後、加熱等により定着し複写物を得るものである。
【０００４】
画像形成装置で用いられるトナーには、負帯電性トナーと正帯電性トナーがある。正帯電性トナーは、オゾンの発生を抑制し、良好な帯電性が得られることから、近年好ましく用いられている。
【０００５】
また、画像形成装置で用いられるトナーは、トナーの帯電安定性、及び流動性等の機能を向上させることを目的として、一般に着色樹脂粒子（トナー粒子）よりも粒径の小さい無機微粒子や有機微粒子等の外添剤を、トナー粒子の表面に付着添加（外添）して用いられている。
【０００６】
従来の外添剤を用いて得られるトナーでは、印刷の初期段階においては、トナーの帯電立ち上がり性が得られ難い場合があり、特に、トナーの帯電立ち上がり性は、低温低湿や高温高湿などの厳しい環境下での使用環境に左右され易い。その結果、初期カブリ等による画質劣化などが引き起こされ易くなり、初期印字性能に悪影響を及ぼすことが問題になっている。
【０００７】
また、多枚数の連続印刷過程では、現像装置内での機械的ストレス（撹拌等によるトナー粒子同士の接触回数増大）等が原因となって、外添剤がトナー粒子の表面に埋没、及び／又はトナー粒子の表面から遊離（脱離）する不具合が生じ易くなり、経時的に安定した帯電性（帯電安定性）をトナー粒子に付与させることが難しくなる。その結果、印字の細線再現性が低下すると共に、カブリ等の画質劣化が引き起こされ、耐久印字性能に悪影響を及ぼすことが問題になっている。
【０００８】
このため、印刷の初期段階において、厳しい環境下での使用環境においても帯電立ち上がり性に優れ、且つ、多枚数の連続印刷過程において、現像装置内で撹拌等によるトナー粒子同士の接触回数が増大しても、上記外添剤の埋没、及び／又は遊離などの不具合が生じず、外添剤を好適に付着させた状態を経時的に維持し、安定した帯電性（帯電安定性）をトナー粒子に付与できるトナーの開発が望まれている。
【０００９】
特許文献１では、外添剤の遊離を抑制することを目的として、トナー母粒子１００質量部に対して、負帯電性シリカ微粒子（日本アエロジル社製、商品名：ＲＸ２００、平均粒子径：１５ｎｍ）１質量部、酸化チタン微粒子０．５質量部、正帯電性シリカ微粒子（日本アエロジル社製、商品名：ＮＡ５０Ｈ、平均粒子径：３０ｎｍ）０．５質量部、及びステアリン酸マグネシウムの粉末０．１質量部をこの順で外添して得られるトナーが開示されている。
【００１０】
特許文献２及び３では、実質的に感光体のクリーニング手段が不要なクリーナーレス画像形成装置用トナーを提供することを目的として、トナー母粒子１００重量部に対して、平均一次粒子径が１２ｎｍの疎水性シリカ０．８重量部、及び平均一次粒子径が４０ｎｍの疎水性シリカ０．７重量部を添加混合した後に、単分散球形シリカ０．４重量部、２０ｎｍの疎水性酸化チタン０．５重量部、他の疎水性酸化チタン０．２重量部、及び金属石鹸（日本油脂製、微粒子ステアリン酸カルシウム）０．２重量部を外添して得られるトナーが開示されている。
【００１１】
特許文献４では、クリーニング性の改善を目的として、トナー粒子１００部に対して、平均粒径Ｄｓ５０が２．９μｍであるステアリン酸亜鉛粒子０．３部、及び疎水化処理された平均粒子径約１０ｎｍのシリカ微粒子０．６部を外添して得られるトナーが開示されている。
【００１２】
特許文献５では、遊離外添剤量を少なくすることを目的として、トナー母粒子３ｋｇに対して、平均粒子径１２ｎｍのシリカ微粒子（日本アエロジル社製ＲＸ２００）１５ｇ、及び特定のアルミナ６ｇを外添し、さらに、平均粒子径が４０ｎｍのシリカ微粒子（日本アエロジル社製ＲＸ５０）１５ｇ、及び酸化チタン微粒子１５ｇを外添し、さらに、平均粒子径が１．９μｍのステアリン酸マグネシウム粒子（日本油脂社製ＭＭ−２）３ｇを外添して得られるトナーが開示されている。
【００１３】
しかしながら、本発明者が検討した結果、特許文献１〜５に開示されているトナーは、厳しい環境下においても、帯電立ち上がり性が良好で初期印字性能に優れると共に、多枚数の連続印刷を行なっても、細線再現性を維持し、カブリ等による画質の劣化が起り難く、耐久印字性能にも優れるトナーであるとは言い難いものであった。
【００１４】
【特許文献１】特開２００４−２１９９３５号公報
【特許文献２】特開２００５−２７４６４３号公報
【特許文献３】特開２００５−２７４７２２号公報
【特許文献４】特開平９−２３６９４２号公報
【特許文献５】特開２００６−２０１５６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明の目的は、低温低湿環境下においても、帯電立ち上がり性が良好で、初期カブリが少なく、初期印字性能に優れると共に、経時的に安定した帯電性及び流動性をトナー粒子に付与でき、多枚数の連続印刷を行なっても、細線再現性を維持し、且つ、高温高湿環境下においても、カブリ等による画質の劣化が起り難く、耐久印字性能にも優れる静電荷像現像用正帯電性トナーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討したところ、外添剤として、特定の特性を有する外添剤Ａ（脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子）を、特定量用い、且つ、特定の特性を有する外添剤Ｂ（球形シリカ微粒子）を特定量用いることにより、低温低湿環境下においても、帯電立ち上がり性が良好で、初期カブリが少なく、初期印字性能に優れると共に、経時的に安定した帯電性及び流動性をトナー粒子に付与でき、多枚数の連続印刷を行なっても、細線再現性を維持し、且つ、高温高湿環境下においても、カブリ等による画質の劣化が起り難く、耐久印字性能にも優れることを見出し、これらの知見に基づいて本発明を完成するに到った。
【００１７】
すなわち本発明の静電荷像現像用正帯電性トナーは、結着樹脂、着色剤、及び帯電制御剤を含んでなる着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有する静電荷像現像用正帯電性トナーにおいて、
上記外添剤として、外添剤Ａ及び外添剤Ｂを含み、
上記外添剤Ａが、個数平均一次粒径が０．１〜１μｍである脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子であり、当該脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．０１〜０．５重量部であり、
上記外添剤Ｂが、個数平均一次粒径が４０〜２００ｎｍであり、球形度が１〜１．３である球形シリカ微粒子であり、当該球形シリカ微粒子の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．２〜２重量部であることを特徴とする静電荷像現像用正帯電性トナーである。
【００１８】
前記静電荷像現像用正帯電性トナーにおいて、外添剤として、さらに外添剤Ｃを含み、
上記外添剤Ｃが、個数平均一次粒径が５〜２５ｎｍであるシリカ微粒子であり、当該シリカ微粒子の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．２〜２重量部であることが好ましい。
【００１９】
前記静電荷像現像用正帯電性トナーにおいて、着色樹脂粒子の平均円形度が、０．９６〜０．９９５であることが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
上記の如き本発明の静電荷像現像用正帯電性トナーによれば、低温低湿環境下においても、帯電立ち上がり性が良好で、初期カブリが少なく、初期印字性能に優れると共に、経時的に安定した帯電性及び流動性をトナー粒子に付与でき、多枚数の連続印刷を行なっても、細線再現性を維持し、且つ、高温高湿環境下においても、カブリ等による画質の劣化が起り難く、耐久印字性能にも優れる静電荷像現像用正帯電性トナーが提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の静電荷像現像用正帯電性トナーは、結着樹脂、着色剤、及び帯電制御剤を含んでなる着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有する静電荷像現像用正帯電性トナーにおいて、
上記外添剤として、外添剤Ａ及び外添剤Ｂを含み、
上記外添剤Ａが、個数平均一次粒径が０．１〜１μｍである脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子であり、当該脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．０１〜０．５重量部であり、
上記外添剤Ｂが、個数平均一次粒径が４０〜２００ｎｍであり、球形度が１〜１．３である球形シリカ微粒子であり、当該球形シリカ微粒子の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．２〜２重量部であることを特徴とするものである。
【００２２】
以下、本発明の静電荷像現像用正帯電性トナー（以下、単に「トナー」と称することがある。）について説明する。
【００２３】
本発明のトナーは、結着樹脂、着色剤、及び帯電制御剤を含んでなる着色樹脂粒子、並びに、特定の特性を有する２種類の外添剤から構成される。
【００２４】
結着樹脂としては、一般にトナー用の結着樹脂として用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、ポリエステル樹脂、及びエポキシ樹脂等が挙げられる。これらの結着樹脂は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２５】
一般に、着色樹脂粒子の製造方法は、粉砕法等の乾式法、並びに乳化重合凝集法、分散重合法、懸濁重合法、及び溶解懸濁法等の湿式法に大別され、細線再現性などの印字特性に優れたトナーが得られ易いことから湿式法が好ましい。湿式法の中でも、ミクロンオーダーで比較的小さい粒径分布を持つトナーが得られ易いことから、乳化重合凝集法、分散重合法、及び懸濁重合法等の重合法が好ましく、重合法の中でも懸濁重合法がより好ましい。
【００２６】
上記乳化重合凝集法は、乳化させた重合性単量体を重合し、樹脂微粒子を得て、着色剤等と凝集させ、着色樹脂粒子を製造する。また、上記溶解懸濁法は、結着樹脂や着色剤等のトナー成分を有機溶媒に溶解又は分散した溶液を水系媒体中で液滴形成し、当該有機溶媒を除去して着色樹脂粒子を製造する方法であり、それぞれ公知の方法を用いることができる。
【００２７】
本発明の着色樹脂粒子は、湿式法、又は乾式法を採用して製造することができる。
湿式法の中でも好ましい（Ａ）懸濁重合法を採用し、または乾式法の中でも代表的な（Ｂ）粉砕法を採用して着色樹脂粒子を製造する場合、以下のようなプロセスにより行なわれる。
【００２８】
（Ａ）懸濁重合法
（１）重合性単量体組成物の調製工程
先ず、重合性単量体、着色剤、及び帯電制御剤、さらに必要に応じて離型剤等のその他の添加物を混合、溶解又は分散して重合性単量体組成物の調製を行なう。重合性単量体組成物を調製する際には、例えば、メディア型湿式粉砕機を用いて行なう。
【００２９】
重合性単量体とは、重合可能な官能基を有するモノマーのことをいい、重合性単量体が重合して結着樹脂となる。重合性単量体の主成分として、モノビニル単量体を用いることが好ましい。
モノビニル単量体としては、例えば、スチレン；ビニルトルエン、及びα−メチルスチレン等のスチレン誘導体；アクリル酸、及びメタクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、及びアクリル酸ジメチルアミノエチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、及びメタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル；アクリルアミド、及びメタクリルアミド；エチレン、プロピレン、及びブチレン等のオレフィン；等が挙げられる。これらのモノビニル単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
上記モノビニル単量体のうち、スチレン、スチレン誘導体、アクリル酸エステル、及びメタクリル酸エステルが特に好適に用いられる。
【００３０】
重合性単量体の一部として、トナーの保存性（耐ブロッキング性）を改善するために、上記モノビニル単量体と共に、任意の架橋性の重合性単量体を用いることができる。架橋性の重合性単量体とは、２つ以上の重合可能な官能基を有するモノマーのことをいう。
架橋性の重合性単量体としては、一般に、トナー用の架橋性の重合性単量体として用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、及びこれらの誘導体等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、及びジエチレングリコールジメタクリレート等の二官能性エチレン性不飽和カルボン酸エステル；Ｎ，Ｎ−ジビニルアニリン、及びジビニルエーテル等のヘテロ原子含有ジビニル化合物；トリメチロールプロパントリメタクリレート、及びジメチロールプロパンテトラアクリレート等の３個以上のビニル基を有する化合物；等が挙げられる。これらの架橋性の重合性単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明では、架橋性の重合性単量体を、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常、０．１〜５重量部、好ましくは０．３〜２重量部の割合で用いることが望ましい。
【００３１】
また、重合性単量体の一部として、トナーの保存性と低温定着性とのバランスを向上させるために、上記モノビニル単量体と共に、任意のマクロモノマーを用いることができる。
マクロモノマーとは、分子鎖の末端に重合可能な炭素−炭素不飽和結合を有し、数平均分子量（Ｍｎ）が、通常１，０００〜３０，０００の反応性のオリゴマーまたはポリマーのことをいう。マクロモノマーとして、重合性単量体を重合して得られる重合体（結着樹脂）のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも高いＴｇを有するオリゴマーまたはポリマーを用いることが好ましい。
本発明では、マクロモノマーを、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０３〜５重量部、さらに好ましくは０．１〜２重量部の割合で用いることが望ましい。
【００３２】
着色剤としては、カラートナー（通常、ブラックトナー、シアントナー、イエロートナー、及びマゼンタトナーの４種類のトナーが用いられる。）を製造する場合、ブラック着色剤、シアン着色剤、イエロー着色剤、及びマゼンタ着色剤をそれぞれ用いることができる。
【００３３】
ブラック着色剤としては、カーボンブラック、チタンブラック、並びに酸化鉄亜鉛、及び酸化鉄ニッケル等の磁性粉等の顔料を用いることができる。
【００３４】
シアン着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン顔料、その誘導体、及びアントラキノン顔料等の化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ２、３、６、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７：１、及び６０等が挙げられる。
【００３５】
イエロー着色剤としては、例えば、モノアゾ顔料、及びジスアゾ顔料等のアゾ顔料、縮合多環顔料等の化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、７４、８３、９３、９７、１２０、１３８、１５５、１８０、１８１、１８５、及び１８６等が挙げられる。
【００３６】
マゼンタ着色剤としては、例えば、モノアゾ顔料、及びジスアゾ顔料等のアゾ顔料、縮合多環顔料等の化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ３１、４８、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１５０、１６３、１７０、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２５１、及びＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｖｉｏｌｅｔ１９等が挙げられる。
【００３７】
本発明では、それぞれの着色剤は、単独もしくは２種以上を組み合わせて用いてもよく、重合性単量体１００重量部に対して、好ましくは１〜１０重量部の割合で用いることが望ましい。
【００３８】
その他の添加物として、トナーの帯電性を向上させるために、正帯電性又は負帯電性の帯電制御剤を用いることができる。
帯電制御剤としては、一般にトナー用の帯電制御剤として用いられているものであれば、特に限定されないが、帯電制御剤の中でも、結着樹脂（又は重合性単量体）との相溶性が高く、安定した帯電性（帯電安定性）をトナー粒子に付与させることができることから、正帯電性又は負帯電性の帯電制御樹脂が好ましく、さらに、正帯電性トナーを得る観点からは、正帯電性の帯電制御樹脂がより好ましく用いられる。
正帯電性の帯電制御樹脂としては、藤倉化成社製の市販品等を用いることができ、例えば、ＦＣＡ−１６１Ｐ（：商品名、スチレン／アクリル樹脂）、ＦＣＡ−２０７Ｐ（：商品名、スチレン／アクリル樹脂）、及びＦＣＡ−２０１−ＰＳ（：商品名、スチレン／アクリル樹脂）等が挙げられる。
負帯電性の帯電制御樹脂としては、藤倉化成社製の市販品等を用いることができ、例えば、ＦＣＡ−６２６Ｎ（：商品名、スチレン／アクリル樹脂）、ＦＣＡ−７４８Ｎ（：商品名、スチレン／アクリル樹脂）、及びＦＣＡ−１００１Ｎ（：商品名、スチレン／アクリル樹脂）等が挙げられる。
本発明では、帯電制御剤を、重合性単量体１００重量部に対して、通常、０．３〜１０重量部、好ましくは０．５〜８重量部の割合で用いることが望ましい。
【００３９】
その他の添加物として、トナーの定着ロールからの剥離性を向上させるために、離型剤を用いることができる。
離型剤としては、一般にトナー用の離型剤として用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、及び低分子量ポリブチレン等のポリオレフィンワックス；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、及びホホバ等の天然ワックス；パラフィンワックス、マイクロクリスタリン、及びペトロラタム等の石油ワックス；モンタン、セレシン、及びオゾケライト等の鉱物ワックス；フィッシャートロプシュワックス等の合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、及びペンタエリスリトールテトララウレート等のペンタエリスリトールエステル、並びに、ジペンタエリスリトールヘキサミリステート、ジペンタエリスリトールヘキサパルミテート、及びジペンタエリスリトールヘキサラウレート等のジペンタエリスリトールエステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル等の多価アルコールエステル化合物；等が挙げられる。これらの離型剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明では、離型剤を、重合性単量体１００重量部に対して、通常、０．１〜３０重量部、好ましくは１〜２０重量部の割合で用いることが望ましい。
【００４０】
その他の添加物として、分子量や分子量分布を調整するために、分子量調整剤を用いることができる。
分子量調整剤としては、一般にトナー用の分子量調整剤として用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、及び２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン類；テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ'−ジメチル−Ｎ，Ｎ'−ジフェニルチウラムジスルフィド、及びＮ，Ｎ'−ジオクタデシル−Ｎ，Ｎ'−ジイソプロピルチウラムジスルフィド等のチウラムジスルフィド類；等が挙げられる。これらの分子量調整剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明では、分子量調整剤を、重合性単量体１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜１０重量部、より好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いることが望ましい。
【００４１】
（２）懸濁液を得る工程（液滴形成工程）
上記（１）重合性単量体組成物の調製工程により得られた重合性単量体組成物を、水系分散媒体中に懸濁させて懸濁液（重合性単量体組成物分散液）を得る。ここで、懸濁とは、水系分散媒体中で重合性単量体組成物の液滴を形成させることを意味する。液滴形成のための分散処理は、例えば、インライン型乳化分散機（荏原製作所社製、商品名：エバラマイルダー）、高速乳化・分散機（プライミクス社製、商品名：Ｔ．Ｋ．ホモミクサー  ＭＡＲＫ  ＩＩ型）等の強攪拌が可能な装置を用いて行なうことができる。
【００４２】
水系分散媒体としては、水単独でもよいが、低級アルコール、及び低級ケトン等の水に溶解可能な溶剤を併用することもできる。
液滴形成において、着色樹脂粒子の粒径コントロール、及び円形度を向上させるために、水系分散媒体中に分散安定化剤を含有させて用いることが好ましい。
【００４３】
分散安定化剤としては、例えば、硫酸バリウム、及び硫酸カルシウム等の硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、及び炭酸マグネシウム等の炭酸塩；リン酸カルシウム等のリン酸塩；酸化アルミニウム、及び酸化チタン等の金属酸化物、並びに、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及び水酸化第二鉄等の金属水酸化物などの金属化合物；ポリビニルアルコール、メチルセルロース、及びゼラチン等の水溶性高分子化合物；アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、及び両性界面活性剤等の有機高分子化合物；等が挙げられる。
【００４４】
上記分散安定化剤の中でも、金属化合物、特に難水溶性の金属水酸化物のコロイドを含有する分散安定化剤は、着色樹脂粒子の粒径分布を狭くすることができ、洗浄後の分散安定化剤残存量が少ないので、得られる重合トナーは、画像を鮮明に再現することができ、特に、高温高湿下の画像品質を悪化させないので好ましい。
【００４５】
上記分散安定化剤は１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。分散安定化剤の添加量は、重合性単量体１００重量部に対して０．１〜２０重量部であることが好ましく、０．２〜１０重量部であることがより好ましい。
【００４６】
重合性単量体組成物の重合に用いられる重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の無機過硫酸塩；４，４’−アゾビス（４−シアノバレリック酸）、２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、及び２，２’−アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、及びｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の有機過酸化物；等が挙げられる。これらの中でも、有機過酸化物が好ましく用いられる。
【００４７】
重合開始剤は、重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含有する水系分散媒体中に分散させた後、液滴形成前の段階で添加されてもよいが、重合性単量体組成物に直接添加されてもよい。
【００４８】
重合性単量体組成物の重合に用いられる、重合開始剤の添加量は、重合性単量体１００重量部に対して、０．１〜２０重量部であることが好ましく、０．３〜１５重量部であることがより好ましく、１．０〜１０重量部であることがさらに好ましい。
【００４９】
（３）重合工程
上記（２）懸濁液を得る工程（液滴形成工程）により得られた、所望の懸濁液（重合性単量体組成物の液滴を含有する水系分散媒体）を、加熱し、重合を開始し、着色樹脂粒子の水分散液が得られる。
本発明における重合温度は、５０℃以上であることが好ましく、６０〜９８℃であることがより好ましい。また、本発明における重合時間は、１〜２０時間であることが好ましく、２〜１５時間であることがより好ましい。
なお、重合性単量体組成物の液滴を安定に分散させた状態で重合を行うために、本重合工程においても上記（２）懸濁液を得る工程（液滴形成工程）に引き続き、攪拌による分散処理を行いながら重合反応を進行させてもよい。
【００５０】
重合工程により得られる着色樹脂粒子を、コア層とし、その外側にコア層と異なるシェル層を作ることで得られる、コアシェル構造（または、「カプセル型」ともいう。）を有する着色樹脂粒子としてもよい。
コアシェル構造を有する着色樹脂粒子は、低軟化点の物質よりなるコア層を、それより高い軟化点を有する物質であるシェル層で被覆することにより、トナーの定着温度の低温化と保存時の凝集防止とのバランスをとることができる。
【００５１】
上記コアシェル型の着色樹脂粒子を製造する方法としては、特に制限はなく従来公知の方法によって製造することができる。ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法や相分離法が、製造効率の観点から好ましい。
【００５２】
ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法によるコアシェル型の着色樹脂粒子の製造法を以下に説明する。
着色樹脂粒子が分散している水系分散媒体中に、シェル層を形成するための重合性単量体（シェル用重合性単量体）とシェル用重合開始剤を添加し、重合を行なうことでコアシェル型の着色樹脂粒子を得ることができる。
【００５３】
シェル用重合性単量体としては、前述の重合性単量体と同様のものを用いることができる。その中でも、スチレン、メチルメタクリレート等のＴｇが８０℃を超える重合体が得られる単量体を、単独であるいは２種以上組み合わせて使用することが好ましい。
【００５４】
シェル用重合性単量体の重合に用いるシェル用重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸金属塩；２，２'−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、及び２，２'−アゾビス−（２−メチル−Ｎ−（１，１−ビス（ヒドロキシメチル）２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）等の水溶性のアゾ化合物；等の重合開始剤を挙げることができる。
本発明において用いるシェル用重合開始剤の添加量は、シェル用重合性単量体１００重量部に対して０．１〜３０重量部であることが好ましく、１〜２０重量部であることがより好ましい。
【００５５】
シェル層の重合温度は、５０℃以上であることが好ましく、６０〜９５℃であることがより好ましい。また、シェル層の重合時間は、１〜２０時間であることが好ましく、２〜１５時間であることがより好ましい。
【００５６】
（４）分離・洗浄、濾過、脱水、及び乾燥工程
上記（３）重合工程後に得られる着色樹脂粒子の水分散液は、常法に従い、分離・洗浄、濾過、脱水、及び乾燥の一連の操作を、必要に応じて数回繰り返し行なわれることが好ましい。
【００５７】
先ず、着色樹脂粒子の水分散液中に残存する分散安定化剤を除去するために、着色樹脂粒子の水分散液に、酸又はアルカリを添加し洗浄を行なうことが好ましい。
使用した分散安定化剤が、酸に可溶な無機化合物である場合、着色樹脂粒子水分散液へ酸を添加し、一方、使用した分散安定化剤が、アルカリに可溶な無機化合物である場合、着色樹脂粒子水分散液へアルカリを添加する。
【００５８】
分散安定化剤として、酸に可溶な無機化合物を使用した場合、着色樹脂粒子水分散液へ酸を添加し、ｐＨを６．５以下に調整することが好ましい。より好適にはｐＨ６以下に調整することが好ましい。添加する酸としては、硫酸、塩酸、硝酸等の無機酸、及び蟻酸、酢酸等の有機酸を用いることができるが、分散安定化剤の除去効率が大きいことや製造設備への負担が小さいことから、特に硫酸が好適である。
【００５９】
（Ｂ）粉砕法
粉砕法を採用して着色樹脂粒子を製造する場合、以下のようなプロセスにより行なわれる。
先ず、結着樹脂、着色剤、及び帯電制御剤、さらに必要に応じて添加される離型剤等のその他の添加物を混合機、例えば、ボールミル、Ｖ型混合機、ヘンシェルミキサー（：商品名、三井鉱山社製：登録商標）、高速ディゾルバ、インターナルミキサー、フォールバーグ等を用いて混合する。
【００６０】
次に、上記により得られた混合物を、加圧ニーダー、二軸押出混練機、ローラ等を用いて加熱しながら混練する。得られた混練物を、ハンマーミル、カッターミル、ローラミル等の粉砕機を用いて、粗粉砕する。更に、ジェットミル、高速回転式粉砕機等の粉砕機を用いて微粉砕した後、風力分級機、気流式分級機等の分級機により、所望の粒径に分級して粉砕法による着色樹脂粒子を得る。
【００６１】
なお、粉砕法で用いる結着樹脂、着色剤、及び帯電制御剤、さらに必要に応じて添加される離型剤等のその他の添加物は、前述の（Ａ）懸濁重合法で挙げたものを用いることができる。また、粉砕法により得られる着色樹脂粒子は、前述の（Ａ）懸濁重合法により得られる着色樹脂粒子と同じく、ｉｎ  ｓｉｔｕ重合法等の方法によりコアシェル型の着色樹脂粒子とすることもできる。
【００６２】
（着色樹脂粒子）
以下において、前述の（Ａ）懸濁重合法、又は（Ｂ）粉砕法により得られる着色樹脂粒子の粒径特性について述べる。
なお、以下で述べる着色樹脂粒子は、コアシェル型のものとそうでないもの両方を含む。
【００６３】
着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）は、高画質の画像形成を行なう観点から、５〜１５μｍであることが好ましく、６〜１２μｍであることがより好ましく、７〜１０μｍであることがさらに好ましい。
【００６４】
上記着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が、上記範囲未満である場合には、トナーの流動性が低下し、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）が、上記範囲を超える場合には、高精細な画像形成が難しくなり、得られる画像の解像度が低下し易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
【００６５】
着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比である粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）は、高画質の画像形成を行なう観点から、１．０〜１．３であることが好ましく、１．０〜１．２であることがより好ましい。
【００６６】
上記着色樹脂粒子の粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）が、上記範囲を超える場合には、トナーの流動性が低下し、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
【００６７】
なお、着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）、及び個数平均粒径（Ｄｎ）は、粒径測定機を用いて測定される値であり、例えば、ベックマン・コールター社製の粒径測定機（商品名：マルチサイザー）を用いて測定することができる。
【００６８】
着色樹脂粒子の平均円形度は、高画質の画像形成を行なう観点から、０．９６〜０．９９５であることが好ましく、０．９７〜０．９９５であることがより好ましく、０．９７５〜０．９９５であることがさらに好ましい。
上記着色樹脂粒子の平均円形度が、上記範囲未満である場合には、トナー印字の細線再現性が低下し易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
【００６９】
ここで、「円形度」とは、粒子像と同じ投影面積を有する円の周囲長を、粒子の投影像の周囲長で除した値として定義される。また、本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、着色樹脂粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、平均円形度は着色樹脂粒子が完全な球形の場合に１を示し、着色樹脂粒子の表面形状が複雑になるほど小さな値となる。平均円形度は、０．４μｍ以上の円相当径の粒子について測定された各粒子の円形度（Ｃｉ）をｎ個の粒子について下記計算式１よりそれぞれ求め、次いで、下記計算式２より平均円形度（Ｃａ）を求める。
計算式１：
円形度（Ｃｉ）＝粒子の投影面積に等しい円の周囲長／粒子投影像の周囲長
【００７０】
【数１】
2010128312.tif 000002
【００７１】
上記計算式２において、ｆｉは、円形度（Ｃｉ）の粒子の頻度である。
上記円形度及び平均円形度は、例えば、シスメックス社製のフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２０００」、「ＦＰＩＡ−２１００」、及び「ＦＰＩＡ−３０００」等を用いて測定することができる。
【００７２】
（５）外添工程
本工程においては、前述の（Ａ）懸濁重合法、又は（Ｂ）粉砕法により得られる着色樹脂粒子に、本発明で特定した外添剤Ａ（脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子）及び外添剤Ｂ（球形シリカ微粒子）を添加して、混合攪拌することにより、当該外添剤Ａ及び外添剤Ｂを着色樹脂粒子の表面に好適に付着添加（外添）させる。
【００７３】
外添剤を、着色樹脂粒子の表面に付着添加（外添）する方法は、特に限定されず、例えば、高速撹拌機として、ヘンシェルミキサー（：商品名、三井鉱山社製：登録商標）、スーパーミキサー（：商品名、川田製作所社製）、Ｑミキサー（：商品名、三井鉱山社製）、メカノフュージョンシステム（：商品名、ホソカワミクロン社製：登録商標）、メカノミル（：商品名、岡田精工社製）、及びノビルタ（：商品名、ホソカワミクロン社製：登録商標）等の混合攪拌が可能な装置を用いて行なうことができる。
【００７４】
本発明で特定した外添剤Ａとは、脂肪酸アルカリ金属塩粒子、及び脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子である。
本発明において、外添剤Ａとして用いる「脂肪酸アルカリ金属塩粒子」、及び「脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子」とは、脂肪酸と、アルカリ金属またはアルカリ土類金属との塩の粒子のことをいう。
【００７５】
「脂肪酸」とは、カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）１個をもつカルボン酸（Ｒ−ＣＯＯＨ）のうち、鎖式構造をもつものを総称していう。
本発明において、脂肪酸アルカリ金属塩、及び脂肪酸アルカリ土類金属塩を構成する、脂肪酸は、アルキル基（Ｒ−）の炭素数が多い脂肪酸（高級脂肪酸）であることが好ましい。
【００７６】
高級脂肪酸としては、例えば、ラウリン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１０ＣＯＯＨ）、トリデカン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１１ＣＯＯＨ）、ミリスチン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１２ＣＯＯＨ）、ペンタデカン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１３ＣＯＯＨ）、パルミチン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１４ＣＯＯＨ）、ヘプタデカン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１５ＣＯＯＨ）、ステアリン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１６ＣＯＯＨ）、アラキジン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）１８ＣＯＯＨ）、ベヘン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）２０ＣＯＯＨ）、及びリグノセリン酸（ＣＨ３（ＣＨ２）２２ＣＯＯＨ）等が挙げられる。
【００７７】
本発明において、外添剤Ａとして用いる脂肪酸アルカリ金属塩粒子、及び脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子は、脂肪酸と、アルカリ金属（Ｌｉ，Ｎａ，Ｋ，Ｒｂ，Ｃｓ）またはアルカリ土類金属（Ｂｅ，Ｍｇ，Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）との塩の粒子である。
【００７８】
脂肪酸アルカリ金属塩、及び脂肪酸アルカリ土類金属塩としては、具体的に、ラウリン酸リチウム、ラウリン酸ナトリウム、及びラウリン酸カリウムなどのラウリン酸アルカリ金属塩；ラウリン酸マグネシウム、ラウリン酸カルシウム、及びラウリン酸バリウムなどのラウリン酸アルカリ土類金属塩；ミリスチン酸リチウム、ミリスチン酸ナトリウム、及びミリスチン酸カリウムなどのミリスチン酸アルカリ金属塩；ミリスチン酸マグネシウム、ミリスチン酸カルシウム、及びミリスチン酸バリウムなどのミリスチン酸アルカリ土類金属塩；パルミチン酸リチウム、パルミチン酸ナトリウム、及びパルミチン酸カリウムなどのパルミチン酸アルカリ金属塩；パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウム、及びパルミチン酸バリウムなどのパルミチン酸アルカリ土類金属塩；ステアリン酸リチウム、ステアリン酸ナトリウム、及びステアリン酸カリウムなどのステアリン酸アルカリ金属塩；ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、及びステアリン酸バリウムなどのステアリン酸アルカリ土類金属塩；等が挙げられる。これらの脂肪酸アルカリ金属塩、及び脂肪酸アルカリ土類金属塩は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらの中でも、本発明では個数平均一次粒径が０．１〜１μｍである、脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子を特定量用いる。
【００７９】
上記列記した脂肪酸アルカリ金属塩、及び脂肪酸アルカリ土類金属塩は、本発明で特定した個数平均一次粒径（０．１〜１μｍ）を有する、脂肪酸アルカリ金属塩粒子、及び脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子であれば特に限定されないが、脂肪酸アルカリ金属塩、及び脂肪酸アルカリ土類金属塩を構成する、脂肪酸のアルキル基の炭素数は、１２〜２４であることが好ましく、１４〜２２であることがより好ましく、１６〜２０であることがさらに好ましい。また、アルカリ金属は、リチウムであることが好ましく、アルカリ土類金属は、マグネシウム、及びカルシウムであることが好ましい。
【００８０】
本発明において、好ましく用いられる脂肪酸アルカリ金属塩、及び脂肪酸アルカリ土類金属塩としては、具体的に、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、及びステアリン酸カルシウム等が挙げられる。
【００８１】
本発明において、外添剤Ａとして特定した脂肪酸アルカリ金属塩粒子、及び脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子は、種々の市販品を用いることができ、例えば、堺化学工業社製の市販品としては、ＳＰＬ−１００Ｆ（ステアリン酸リチウム、個数平均一次粒径：０．７１μｍ）、ＳＰＸ−１００Ｆ（ステアリン酸マグネシウム、個数平均一次粒径：０．７２μｍ）、及びＳＰＣ−１００Ｆ（ステアリン酸カルシウム、個数平均一次粒径：０．５１μｍ）等が挙げられる。
【００８２】
本発明において、外添剤Ａとして用いる脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子の個数平均一次粒径は、０．１〜１μｍであり、好ましくは０．２〜０．８μｍであり、より好ましくは０．３〜０．８μｍである。
【００８３】
上記外添剤Ａの個数平均一次粒径が、上記範囲未満である場合には、外添剤Ａ同士の凝集や、着色樹脂粒子に対する外添剤Ａの埋没等の不具合が生じ易くなり、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記外添剤Ａの個数平均一次粒径が、上記範囲を超える場合には、外添剤Ａが着色樹脂粒子から遊離（脱離）し易くなり、所望の外添剤としての機能（帯電安定性、及び流動性等の機能）をトナー粒子に十分に付与させることができず、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
【００８４】
本発明において、外添剤Ａとして用いる脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子の含有量は、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．０１〜０．５重量部であり、好ましくは０．０１〜０．３であり、より好ましくは０．０２〜０．２重量部である。
【００８５】
上記外添剤Ａの含有量が、上記範囲未満である場合には、所望の外添剤としての機能（帯電安定性、及び流動性等の機能）が得られず、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記外添剤Ａの含有量が、上記範囲を超える場合には、帯電立ち上がり性不良が生じ易く、さらに、経時的に安定した帯電性及び流動性をトナー粒子に付与させることができず、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
【００８６】
なお、本発明で特定した外添剤Ａは、後述する疎水化処理剤を用いて、疎水化処理されたものを用いることもできる。
【００８７】
本発明において、外添剤Ｂとして用いる「球形シリカ微粒子」とは、個数平均一次粒径が４０〜２００ｎｍであり、球形度が１〜１．３であるシリカ微粒子のことをいう。
【００８８】
本発明において、外添剤Ｂとして用いる球形シリカ微粒子の個数平均一次粒径は、４０〜２００ｎｍであり、好ましくは５０〜１５０ｎｍである。
【００８９】
上記外添剤Ｂの個数平均一次粒径が、上記範囲未満である場合には、外添剤Ｂ同士の凝集や、着色樹脂粒子に対する外添剤Ｂの埋没等の不具合が生じ易くなり、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記外添剤Ｂの個数平均一次粒径が、上記範囲を超える場合には、外添剤Ｂが着色樹脂粒子から遊離（脱離）し易くなり、所望の外添剤としての機能（帯電安定性、及び流動性等の機能）をトナー粒子に十分に付与させることができず、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
【００９０】
本発明において、外添剤Ｂとして用いる球形シリカ微粒子の球形度は、１〜１．３であり、好ましくは１〜１．２５である。
【００９１】
上記外添剤Ｂの球形度が、上記範囲を超える場合には、帯電立ち上がり性不良が生じ易く、また、帯電量分布が広くなり易く、初期カブリが発生し、初期印字性能が劣る場合や、経時的に安定した帯電性及び流動性をトナー粒子に十分に付与させることができず、多枚数の連続印刷では、細線再現性の維持が難しくなり、カブリ等による画質の劣化が起り難く、耐久印字性能が劣る場合がある。これらの傾向は、低温低湿や高温高湿などの厳しい環境下において顕著である。
【００９２】
ここで、「球形度」とは、粒子の絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）を、粒子の実質投影面積（Ｓｒ）で除した値として定義される。
なお、着色樹脂粒子の球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）は、電子顕微鏡で撮影された着色樹脂粒子の写真を、画像処理解析装置により、Ｓｃ及びＳｒを解析し、球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）を算出し、算術平均して求められる値である。
【００９３】
本発明において、外添剤Ｂとして用いる球形シリカ微粒子の製造方法としては、一般に球形度が高いシリカ微粒子が得られる方法であれば、特に限定されず、例えば、ゾルゲル法、爆燃法、コロイダル法、及び溶融法等の方法を採用することができる。
これらの方法の中でも、本発明において外添剤Ｂとして用いる球形シリカ微粒子が得られ易いことから、溶融法、及びコロイダル法が好ましく、溶融法がより好ましい。
【００９４】
本発明において、外添剤Ｂとして特定した球形シリカ微粒子は、種々の市販品を用いることができ、例えば、電気化学工業社製の市販品としては、ＵＦＰ−３０Ｈ（個数平均一次粒径：１１０ｎｍ、球形度：１．１３）；信越化学工業社製の市販品としては、Ｘ−２４−９１６３Ａ（個数平均一次粒径：１４０ｎｍ、球形度：１．１２）、及びＫＭＰＸ１００（個数平均一次粒径：１００ｎｍ、球形度：１．１２）；等が挙げられる。
【００９５】
本発明において、外添剤Ｂとして用いる球形シリカ微粒子は、着色樹脂粒子の表面に好適に付着添加（外添）させる効果を高める観点から、疎水化処理剤によって疎水化処理されたものを用いることが好ましい。疎水化処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、及びシリコーンオイル等を使用することができる。
【００９６】
シランカップリング剤としては、例えば、ヘキサメチルジシラザン等のジシラザン；環状シラザン；トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、及びビニルトリアセトキシシラン等のアルキルシラン化合物；γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、及びＮ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン等のアミノシラン化合物；等が挙げられる。
シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、及びアミノ変性シリコーンオイル等が挙げられる。
これらの疎水化処理剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、疎水化処理剤の使用量は、球形シリカ微粒子１００重量部に対して、１〜５０重量部が好ましく、５〜４０重量部がより好ましく、１０〜３０重量部が更に好ましい。
【００９７】
本発明において、外添剤Ｂとして用いる球形シリカ微粒子を、疎水化処理剤によって疎水化処理する方法としては、一般的にシリカ微粒子を疎水化処理する方法であれば、特に限定されず、例えば、乾式法、及び湿式法等の方法を採用することができる。
具体的には、乾式法としては外添剤Ｂを高速で撹拌しながら、疎水化処理剤を滴下または噴霧する方法や、湿式法としては疎水化処理剤を有機溶媒中に溶解させ、当該有機溶媒を撹拌しながら外添剤Ｂを添加する方法等が挙げられる。
【００９８】
本発明において、外添剤Ｂとして用いる球形シリカ微粒子の含有量は、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．２〜２重量部であり、好ましくは０．２〜１重量部である。
【００９９】
上記外添剤Ｂの含有量が、上記範囲未満である場合には、所望の外添剤としての機能（帯電安定性、及び流動性等の機能）が得られず、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記外添剤Ｂの含有量が、上記範囲を超える場合には、帯電立ち上がり性不良が生じ易く、さらに、外添剤Ｂが着色樹脂粒子から遊離（脱離）し易くなるため、経時的に安定した帯電性及び流動性をトナー粒子に付与させることができず、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
【０１００】
本発明においては、外添剤として、上述した外添剤Ａ（脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子）、及び外添剤Ｂ（球形シリカ微粒子）を用いる他に、本発明の効果を高めるために、外添剤Ｃ（シリカ微粒子）を併用して用いることが好ましい。
【０１０１】
本発明において、外添剤Ｃとして用いるシリカ微粒子の個数平均一次粒径は、５〜２５ｎｍであることが好ましい。
【０１０２】
上記外添剤Ｃの個数平均一次粒径が、上記範囲未満である場合には、外添剤Ｃ同士の凝集や、着色樹脂粒子に対する外添剤Ｃの埋没等の不具合が生じ易くなり、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記外添剤Ｃの個数平均一次粒径が、上記範囲を超える場合には、外添剤Ｃが着色樹脂粒子から遊離（脱離）し易くなり、所望の外添剤としての機能（帯電安定性、及び流動性等の機能）をトナー粒子に十分に付与させることができず、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
【０１０３】
本発明において、外添剤Ｃとして用いるシリカ微粒子は、種々の市販品を用いることができ、例えば、キャボットコーポレーション社製の市販品としては、ＴＧ−８２０Ｆ（個数平均一次粒径：７ｎｍ）、及びＴＧ−７１２０Ｆ（個数平均一次粒径：２２ｎｍ）；クラリアントジャパン社製の市販品としては、ＨＤＫ２１５０（個数平均一次粒径：１２ｎｍ）；等が挙げられる。
【０１０４】
本発明において、外添剤Ｃとして用いるシリカ微粒子は、着色樹脂粒子の表面に好適に付着添加（外添）させる効果を高める観点から、疎水化処理剤によって疎水化処理されたものを用いることが好ましい。疎水化処理剤としては、上述した外添剤Ｂとして用いる球形シリカ微粒子と同様の疎水化処理剤を用いることができる。
【０１０５】
本発明において、外添剤Ｃとして用いるシリカ微粒子の含有量は、着色樹脂粒子１００重量部に対して、０．２〜２重量部であることが好ましく、０．３〜１．５重量部であることがより好ましく、０．３〜１．２重量部であることがさらに好ましい。
【０１０６】
上記外添剤Ｃの含有量が、上記範囲未満である場合には、所望の外添剤としての機能（帯電安定性、及び流動性等の機能）が得られず、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記外添剤Ｃの含有量が、上記範囲を超える場合には、帯電立ち上がり性不良が生じ易く、さらに、経時的に安定した帯電性及び流動性をトナー粒子に付与させることができず、トナーの印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
【０１０７】
本工程において、上述した各外添剤を着色樹脂粒子に添加して混合攪拌を行い外添処理する順序は、特に限定されず、例えば、一度に、全外添剤を着色樹脂粒子に添加して混合攪拌を行い外添処理することもできるが、先ず、比較的粒径の大きい外添剤Ａのみを着色樹脂粒子に添加して混合攪拌を行った後に、比較的粒径の小さい外添剤Ｂを添加して混合攪拌を行い、さらに比較的粒径の小さい外添剤Ｃを添加して混合攪拌を行い外添処理することもできる。
【０１０８】
（トナー）
上記（１）〜（５）工程を経て得られるトナーは、外添剤として、特定の特性を有する外添剤Ａ（脂肪酸アルカリ金属塩粒子、又は脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子）を特定量用い、且つ、特定の特性を有する外添剤Ｂ（球形シリカ微粒子）を特定量用いることにより、低温低湿環境下においても、帯電立ち上がり性に優れ、初期カブリが少なく、経時的に安定した帯電性及び流動性をトナー粒子に付与でき、多枚数の連続印刷を行なっても、細線再現性を維持し、且つ、高温高湿環境下においても、カブリ等による画質の劣化が起り難く、印字耐久性に優れるトナーである。
【実施例】
【０１０９】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。なお、部及び％は、特に断りのない限り重量基準である。
本実施例及び比較例において行った試験方法は以下のとおりである。
【０１１０】
（１）外添剤の粒径特性
（１−１）個数平均一次粒径
外添剤の個数平均一次粒径は、各粒子の電子顕微鏡写真を撮影し、その写真を画像処理解析装置（ニレコ社製、商品名：ルーゼックスＩＩＤ）により、フレーム面積に対する粒子の面積率：最大２％、トータル処理粒子数：１００個の条件下で、粒子の投影面積に対応する円相当径を算出し、その算術平均の値を求めた。
【０１１１】
（１−２）球形度
外添剤を、透過型電子顕微鏡写真で撮影し、その写真を画像処理解析装置（ニレコ社製、商品名：ルーゼックスＩＩＤ）により、フレーム面積に対する粒子の面積率：最大２％、トータル処理粒子数：１００個の条件下で、粒子の絶対最大長を直径とした円の面積（Ｓｃ）、及び粒子の実質投影面積（Ｓｒ）を解析し、球形度（Ｓｃ／Ｓｒ）を算出し、その算術平均の値を求めた。
【０１１２】
（２）着色樹脂粒子の粒径特性
（２−１）体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）、及び粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）
着色樹脂粒子を約０．１ｇ秤量し、ビーカーに取り、分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸水溶液（富士フィルム社製、商品名：ドライウエル）０．１ｍｌを加えた。そのビーカーへ、更に専用電解液（ベックマン・コールター社製、商品名：アイソトンＩＩ−ＰＣを１０〜３０ｍｌ加え、２０Ｗの超音波分散機で３分間分散させた後、粒径測定機（ベックマン・コールター社製、商品名：マルチサイザー）を用いて、アパーチャー径；１００μｍ、媒体；アイソトンＩＩ−ＰＣ、測定粒子個数；１００，０００個の条件下で、着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）、及び個数平均粒径（Ｄｎ）を測定し、粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）を算出した。
【０１１３】
（２−２）平均円形度
容器中に、予めイオン交換水１０ｍｌを入れ、その中に分散剤としての界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸）０．０２ｇを加え、更に着色樹脂粒子０．０２ｇを加え、超音波分散機で６０Ｗ、３分間分散処理を行った。測定時の着色樹脂粒子濃度を３，０００〜１０，０００個／μｌとなるように調整し、０．４μｍ以上の円相当径の着色樹脂粒子１，０００〜１０，０００個についてフロー式粒子像分析装置（シメックス社製、商品名：ＦＰＩＡ−２１００）を用いて測定した。測定値から平均円形度を求めた。
円形度は下記計算式１に示され、平均円形度は、その数平均を取ったものである。
計算式１：
（円形度）＝（粒子の投影面積に等しい円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
【０１１４】
（３）トナーの印字特性
（３−１）初期印字試験（Ｌ／Ｌ環境下）
初期印字試験には、市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（印刷スピード：Ａ４サイズ２０枚／１分）を用い、現像装置のトナーカートリッジに、トナーを充填した後、印字用紙をセットした。
低温低湿（Ｌ／Ｌ）環境下（温度：１０℃、湿度：２０％）で、２４時間放置した後、同環境下にて、５％印字濃度で連続印字を２０枚行なった後に、初期カブリ値を以下のようにして測定した。
２０枚の連続印字を行なった後に、白ベタ印字（０％印字濃度）を行い、印字を途中で停止させ、現像後の感光体上における非画像部のトナーを、粘着テープ（住友スリーエム社製、商品名：スコッチメンディングテープ８１０−３−１８）に付着させた後に剥ぎ取り、その粘着テープを新しい印字用紙に貼り付けたものを測定サンプルとし、この測定サンプルの色調（Ｂ）を白色度計（日本電色社製、型式名：ＮＤＷ−１Ｄ）を用いて測定した。
一方、未使用の粘着テープを、新しい印字用紙に直接貼り付けたものを基準サンプルとし、この基準サンプルの色調（Ａ）を、測定サンプルと同様にして測定した。
それぞれの色調をＬ＊ａ＊ｂ＊空間の座標として表し、測定サンプルの色調（Ａ）と基準サンプルの色調（Ｂ）から色差ΔＥ（｜Ａ−Ｂ｜）を算出して初期カブリ値ΔＥとした。この初期カブリ値が小さい程、カブリが少なく画質が良好であると評価することができる。
【０１１５】
（３−２）細線再現性試験（Ｎ／Ｎ環境下）
細線再現性試験には、前述と同様のプリンターを用い、現像装置のトナーカートリッジに、トナーを充填した後、印字用紙をセットした。
常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下（温度：２３℃、湿度：５０％）で、２４時間放置した後、同環境下にて、２×２ドットライン（幅約８５μｍ）で連続して線画像を形成し、１０，０００枚まで連続印刷を行なった。
５００枚毎に、印字評価システム（ＹＡ−ＭＡ社製、商品名：ＲＴ２０００）を用いて線画像の濃度分布データを採取した。
採取した線画像の濃度分布データより、濃度の最大値の半値における線画像の線の全幅を線幅とし、１枚目に採取した印字用紙に形成された線幅を基準にして、当該線幅の差を１０μｍ以下に維持できる連続印刷枚数を調べた。
【０１１６】
（３−３）耐久印字試験（Ｎ／Ｎ環境下、Ｈ／Ｈ環境下）
耐久印字試験には、前述と同様のプリンターを用い、現像装置のトナーカートリッジに、トナーを充填した後、印字用紙をセットした。
常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下（温度：２３℃、湿度：５０％）で、２４時間放置した後、同環境下にて、１％印字濃度で最大で１０，０００枚まで連続印字を行なった。
５００枚毎に黒ベタ印字（印字濃度１００％）を行ない、反射式画像濃度計（マクベス社製、商品名：ＲＤ９１８）を用いて黒ベタ画像の印字濃度を測定した。さらに、その後、白ベタ印字（印字濃度０％）を行い、白ベタ印字の途中でプリンターを停止させ、現像後の感光体上における非画像部のトナーを、粘着テープ（住友スリーエム社製、商品名：スコッチメンディングテープ８１０−３−１８）に付着させた後、剥ぎ取り、それを印字用紙に貼り付けた。
次に、その粘着テープを貼り付けた印字用紙の白色度（Ｂ）を、白色度計（日本電色社製、型式名：ＮＤＷ−１Ｄ）で測定し、同様にして、未使用の粘着テープだけを印字用紙に貼り付け、その白色度（Ａ）を測定し、この白色度の差（Ｂ−Ａ）をカブリ値ΔＥとした。この値が小さい方が、カブリが少なく良好であることを示す。
印字濃度が１．３以上で、且つカブリ値ΔＥが３以下の画質を維持できる連続印字枚数を調べた。
また、同様の耐久印字試験を、高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下（温度：３２℃、湿度：８０％）においても行なった。
【０１１７】
(外添剤Ｂとして用いる疎水性球形シリカ微粒子の製造方法)
（製造例１）
攪拌機、滴下ロート、及び温度計を備えた３Ｌのガラス製反応器に、メタノール６２３．７ｇ、水４１．４ｇ、及び２８％アンモニア水４９．８ｇを加えて混合し、混合溶液の温度が３５℃となるように調整した。
温度調整した混合溶液を攪拌しながら、テトラメトキシシラン１２０５．０ｇ及びテトラブトキシシラン１００．６ｇとの混合物、並びに、５．４％アンモニア水４１８．１ｇの滴下を同時に開始し、テトラメトキシシラン及びテトラブトキシシランとの混合物は６時間かけて滴下し、５．４％アンモニア水は５時間かけて滴下した。
それぞれの滴下が終了した後も、さらに０．５時間混合溶液の攪拌を継続し、加水分解を行なうことにより、親水性球形シリカ微粒子の懸濁液を得た。
次いで、上記３Ｌのガラス製反応器に、エステルアダプター及び冷却管を取り付け、得られた親水性球形シリカ微粒子の懸濁液の温度が６０〜７０℃となるまで加熱し、メタノールを留去（蒸留除去）した後、水を添加し、この懸濁液の温度が７０〜９０℃となるまで加熱し、メタノールを完全に留去（蒸留除去）し、親水性球形シリカ微粒子の水性懸濁液を得た。
【０１１８】
得られた親水性球形シリカ微粒子の水性懸濁液を攪拌しながら、室温下で、メチルトリメトキシシラン１１．６ｇの滴下を開始し、０．５時間かけて滴下した。滴下が終了した後も、さらに１２時間水性懸濁液攪拌を継続して疎水化処理を行なった。
疎水化処理された水性懸濁液に、メチルイソブチルケトン１４４０ｇを添加し、その後、水性懸濁液の温度が８０〜１１０℃となるまで加熱し、共沸混合物を、１０時間かけて留去（蒸留除去）し、その後、水性懸濁液の温度が室温となるまで冷却した。
冷却した水性懸濁液に、メタノール１０００ｇを加え、１０分間攪拌した後、遠心分離機にて３０００Ｇで１０分間処理し、上澄液を分離した。残留液から溶媒のメチルイソブチルケトンとメタノールを留去した後、乾燥して球形シリカ微粒子を得た。
乾燥した球形シリカ微粒子１００ｇに対して、室温で、疎水化処理剤としてヘキサメチルジシラザン１０ｇ及び環状シラザンである下記式１の化合物１０ｇを添加し、その後、１１０℃となるまで加熱し、３時間反応させることにより、球形シリカ微粒子を疎水化処理した。
次いで、８０℃となるまで減圧下（６６５０Ｐａ）で加熱し、溶媒を完全に留去（蒸留除去）し、製造例１の疎水性球形シリカ微粒子を作製した。
【０１１９】
【化１】
2010128312.tif 000003
【０１２０】
（実施例１）
モノビニル単量体としてスチレン８３部及びｎ−ブチルアクリレート１７部（得られる共重合体の計算Ｔｇ＝６０℃）、ブラック着色剤としてカーボンブラック（三菱化学社製、商品名：＃２５Ｂ）７部、正帯電性の帯電制御剤（スチレン／アクリル樹脂、藤倉化成社製、商品名：ＦＣＡ−２０７Ｐ）１部、架橋性の重合性単量体としてジビニルベンゼン０．６部、分子量調整剤としてｔ−ドデシルメルカプタン１．９部、及びマクロモノマーとしてポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成社製、商品名：ＡＡ６、得られる重合体のＴｇ＝９４℃）０．２５部を、攪拌装置で攪拌、混合した後、さらにメディア式分散機により、均一に分散させた。ここに、離型剤としてジペンタエリスリトールヘキサミリステート５部を添加、混合、溶解して、重合性単量体組成物を得た。
【０１２１】
他方、室温下で、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム（水溶性多価金属塩）１０．２部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム（水酸化アルカリ金属）６．２部を溶解した水溶液を、撹拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド（難水溶性の金属水酸化物コロイド）分散液を調製した。
【０１２２】
上記により得られた水酸化マグネシウムコロイド分散液に、室温下で、上記重合性単量体組成物を投入し、液滴が安定するまで撹拌し、そこに重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日油社製、商品名：パーブチルＯ）６部を添加後、インライン型乳化分散機（荏原製作所社製、商品名：エバラマイルダー）を用いて、１５，０００ｒｐｍの回転数で１０分間高剪断攪拌して重合性単量体組成物の液滴形成を行なった。
【０１２３】
上記により得られた重合性単量体組成物の液滴が分散した懸濁液（重合性単量体組成物分散液）を、攪拌翼を装着した反応器内に投入し、９０℃に昇温し、重合反応を開始させた。重合転化率がほぼ１００％に達したときに、反応器内にメチルメタクリレート（シェル用重合性単量体）１部とイオン交換水１０部とを混合して得られた分散液、及びイオン交換水２０部に溶解した２，２‘−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ハイドロキシエチル）−プロピオンアミド）（シェル用重合開始剤、和光純薬社製、商品名：ＶＡ−０８６）０．３部を添加した。その後、更に４時間、９０℃で維持して、重合を継続した後、室温まで冷却し、着色樹脂粒子の水分散液を得た。
【０１２４】
上記により得られた着色樹脂粒子の水分散液に、硫酸を添加してｐＨを６．０以下にして酸洗浄を行ない、濾過により脱水した後、再びイオン交換水５００部を加えて再スラリー化する、水洗浄を行った。その後、同様に、脱水と水洗浄を、数回繰り返し、濾過により脱水した後、乾燥機の容器内に入れ、４５℃で４８時間、乾燥し、乾燥した着色樹脂粒子を得た。
なお、得られた着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）は９．７μｍ、粒径分布（Ｄｖ／Ｄｐ）は１．１４、平均円形度は０．９８３であった。
【０１２５】
上記により得られた着色樹脂粒子１００部に、本発明で特定した外添剤Ａとして、脂肪酸アルカリ土類金属塩粒子であるステアリン酸マグネシウム微粒子（堺化学工業社製、商品名：ＳＰＸ−１００Ｆ、個数平均一次粒径：０．７２μｍ）０．１部、本発明で特定した外添剤Ｂとして、疎水化処理された球形シリカ微粒子（電気化学工業社製、商品名：ＵＦＰ−３０Ｈ、個数平均一次粒径：１１０ｎｍ、球形度：１．１３）０．５部、さらに、外添剤Ｃとして、疎水化処理されたシリカ微粒子（キャボットコーポレーション社製、商品名：ＴＧ−８２０Ｆ、個数平均一次粒径：７ｎｍ）０．５部を添加し、高速攪拌機（三井鉱山社製、商品名：ヘンシェルミキサー）を用いて、６分間、周速３０ｍ／ｓで混合し、外添処理を行ない、実施例１の非磁性一成分静電荷像現像用正帯電性トナーを作製し、試験に供した。
【０１２６】
（実施例２）
実施例１において、本発明で特定した外添剤Ａの種類を、ステアリン酸リチウム粒子（堺化学工業社製、商品名：ＳＰＬ−１００Ｆ、個数平均一次粒径：０．７１μｍ）に変更し、本発明で特定した外添剤Ｂの種類及び添加量を、製造例１で作製した疎水性球形シリカ微粒子０．７部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして実施例２のトナーを作製し、試験に供した。
【０１２７】
（実施例３）
実施例１において、本発明で特定した外添剤Ｂの種類を、疎水化処理された球形シリカ微粒子（信越化学工業社製、商品名：Ｘ−２４−９１６３Ａ、個数平均一次粒径：１４０ｎｍ、球形度：１．１２）に変更し、外添剤Ｃの種類を、疎水化処理されたシリカ微粒子（キャボットコーポレーション社製、商品名：ＴＧ−７１２０Ｆ、個数平均一次粒径：２２ｎｍ）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして実施例３のトナーを作製し、試験に供した。
【０１２８】
（実施例４）
実施例３において、本発明で特定した外添剤Ｂの種類を、疎水化処理された球形シリカ微粒子（信越化学工業社製、商品名：ＫＭＰＸ１００、個数平均一次粒径：１００ｎｍ、球形度：１．１２）に変更したこと以外は、実施例３と同様にして実施例４のトナーを作製し、試験に供した。
【０１２９】
（実施例５）
実施例１において、本発明で特定した外添剤Ａの種類を、ステアリン酸リチウム粒子（堺化学工業社製、商品名：ＳＰＬ−１００Ｆ、個数平均一次粒径：０．７１μｍ）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして実施例５のトナーを作製し、試験に供した。
【０１３０】
（比較例１）
実施例１において、本発明で特定した外添剤Ａを添加しなかったこと以外は、実施例１と同様にして比較例１のトナーを作製し、試験に供した。
【０１３１】
（比較例２）
実施例１において、本発明で特定した外添剤Ｂを添加せず、外添剤Ｃの添加量を１．０部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして比較例２のトナーを作製し、試験に供した。
【０１３２】
（結果）
各実施例及び比較例で作製したトナーの試験結果を、表１に示す。
【０１３３】
【表１】
2010128312.tif 000004
【０１３４】
（結果のまとめ）
表１に記載されている試験結果より、以下のことが分かる。
比較例１のトナーは、外添剤として、本発明で特定する外添剤Ａを用いなかったことに起因し、また、比較例２のトナーは、外添剤として、本発明で特定する外添剤Ｂを用いなかったことに起因し、初期カブリが発生し易く、細線再現性の維持が難く、耐久印字性にも劣るトナーであった。
【０１３５】
これに対して、実施例１〜５のトナーは、外添剤として、本発明で特定する外添剤Ａ及び外添剤Ｂをそれぞれ特定量用いたことに起因し、低温低湿環境下においても、初期カブリが少なく、初期印字性能に優れると共に、多枚数の連続印刷を行なっても、細線再現性を維持し、且つ、高温高湿環境下においても、カブリ等による画質の劣化が起り難く、耐久印字性能にも優れたトナーであった。