(57)【要約】【課題】ヘッダと受液器との間に接合部材を介在させて一体化した受液器一体型熱交換器において、とくに接合部材の構造を改良し、製造、組み付けを容易化する。【解決手段】ヘッダの側面に受液器が配置され、受液器が接合部材を介してヘッダと一体にろう付け接合された受液器一体型熱交換器であって、接合部材には、ヘッダ内から受液器内に通じる冷媒通路部と受液器内からヘッダ内に通じる冷媒通路部との一対の冷媒通路部と、ヘッダ内を複数の室に区画する仕切りとが一体に形成されており、仕切りは、ヘッダの側面部に設けられた挿入孔へ挿入されてヘッダ内を区画するとともに、一対の冷媒通路部の先端部は、ヘッダまたは受液器からなる相手側部材に形成された孔へと接続されることにより、接合部材および受液器がヘッダに対して所定位置に固定されていることを特徴とする受液器一体型熱交換器。【選択図】図１
2010133643.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヘッダの側面に受液器が配置され、該受液器が接合部材を介してヘッダと一体にろう付け接合された受液器一体型熱交換器において、前記接合部材には、ヘッダ内から受液器内に通じる冷媒通路部と受液器内からヘッダ内に通じる冷媒通路部との一対の冷媒通路部と、前記ヘッダ内を複数の室に区画する仕切りとが一体に形成されており、前記仕切りは、前記ヘッダの側面部に設けられた挿入孔へ挿入されてヘッダ内を区画するとともに、前記一対の冷媒通路部の先端部は、ヘッダまたは受液器からなる相手側部材に形成された孔へと接続されることにより、前記接合部材および前記受液器がヘッダに対して所定位置に固定されていることを特徴とする受液器一体型熱交換器。
【請求項２】
前記接合部材において、前記仕切りが前記一対の冷媒通路部間に形成されている、請求項１に記載の受液器一体型熱交換器。
【請求項３】
前記仕切りに凸部が形成され、前記ヘッダの側面部に設けられた挿入孔へ前記仕切りが挿入されるとともに、前記ヘッダに設けられた位置決め用挿入孔へ前記凸部が嵌合される、請求項１または２に記載の受液器一体型熱交換器。
【請求項４】
前記一対の冷媒通路部の先端部が、相手側部材方向へと突出する管状に形成され、相手側部材に形成された孔へ嵌入可能に構成されている、請求項１〜３のいずれかに記載の受液器一体型熱交換器。
【請求項５】
前記接合部材が、板状素材から加工された部材からなる、請求項１〜４のいずれかに記載の受液器一体型熱交換器。
【請求項６】
前記接合部材が１枚の板状素材からなり、前記仕切りが前記板状素材の長手方向中央部分を折り返し加工することにより形成されている、請求項５に記載の受液器一体型熱交換器。
【請求項７】
前記接合部材が２枚のＬ字形板状素材からなり、前記仕切りが前記Ｌ字形板状素材の折り曲げ部同士を接合させることにより形成されている、請求項５に記載の受液器一体型熱交換器。
【請求項８】
前記接合部材が、前記相手側部材の外面形状に沿う湾曲横断面形状部を有する、請求項１〜７のいずれかに記載の受液器一体型熱交換器。
【請求項９】
前記接合部材が、予め前記受液器と一体にろう付け接合された後、前記ヘッダ側面の所定位置へ一体にろう付け接合されている、請求項１〜８のいずれかに記載の受液器一体型熱交換器。
【請求項１０】
車両用空調装置内に設けられる、請求項１〜９のいずれかに記載の受液器一体型熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、受液器一体型熱交換器に関し、とくに、受液器と熱交換器との接続構造を改良した、車両用空調装置等に用いて好適な受液器一体型熱交換器に関する。
【背景技術】
【０００２】
冷凍回路に用いられる熱交換器として、気相および液相が混合された冷媒を気液分離する受液器が、ヘッダの側面部に一体的に接合された受液器一体型熱交換器が知られている。このような受液器一体型熱交換器においては、一般に、受液器を熱交換器へ一体的に組み付ける接合部材と、ヘッダ内を２つの室に区画する仕切りと、仕切りにより画成されたそれぞれの室を受液器へ接続する一対の冷媒通路が備えられている。
【０００３】
例えば特許文献１には、凝縮器の円筒状ヘッダーパイプと略円筒状の受液器とを互いに接続する連結部材について開示されている。この連結部材は、ヘッダーパイプと受液器とに接合可能な円弧部がそれぞれに形成された板状部材を備えており、この板状部材の接合面に設けられた２つの貫通孔にそれぞれ嵌合されたパイプ部材がかしめ固定により具備されている。
【０００４】
また、特許文献２には、冷凍サイクルの配管を接続するジョイント部材に、ヘッダ内を複数の室に区画する仕切部材が一体に形成された熱交換器が開示されている。
【特許文献１】特開２００３−３３６９３９号公報
【特許文献２】特開２００７−００３１８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に開示された発明においては、板状部材とパイプ部材が基本的に別部品であるため、部品点数が増加するとともにかしめ工程が増加してしまうという問題がある。また、受液器とヘッダーパイプとを板状部材を介在させて一体でろう付け接合する際に、これらの組み付け状態を保持する保持治具等が必要となる。
【０００６】
特許文献２に開示された発明においては、ジョイント部材に仕切部材が一体に形成されており、部品点数の削減は一応達成されている。しかしながら、このジョイント部材は冷媒出口管用接続部材として構成されており、仕切部材により画成された室へ連通される冷媒通路部が１つしか設けられていないため、上述の受液器一体型熱交換器の如く、仕切部材により画成されたそれぞれの室へ連通される一対の冷媒通路が要求される構成には適していない。
【０００７】
そこで本発明の課題は、とくにヘッダと受液器との間に介在される接合部材に関して、部品点数を増加させることなく簡素な構造にしてコストアップを抑えながら、部材の接続部に必要とされる精度を容易に確保でき、製造、組み付けともに容易化された受液器一体型熱交換器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明に係る受液器一体型熱交換器は、ヘッダの側面に受液器が配置され、該受液器が接合部材を介してヘッダと一体にろう付け接合された受液器一体型熱交換器であって、前記接合部材には、ヘッダ内から受液器内に通じる冷媒通路部と受液器内からヘッダ内に通じる冷媒通路部との一対の冷媒通路部と、前記ヘッダ内を複数の室に区画する仕切りとが一体に形成されており、前記仕切りは、前記ヘッダの側面部に設けられた挿入孔へ挿入されてヘッダ内を区画するとともに、前記一対の冷媒通路部の先端部は、ヘッダまたは受液器からなる相手側部材に形成された孔へと接続されることにより、前記接合部材および前記受液器がヘッダに対して所定位置に固定されていることを特徴とするものからなる。
【０００９】
このような構成においては、接合部材に一体的に形成された仕切りおよび一対の冷媒通路部を相手側部材へ接続することにより、接合部材を相手側部材に対する所定位置へと組み付けることが可能となるため、位置決め用の治具を用いることなく接合部材の位置決めを行うことができ、組付作業の容易化が実現される。また、接合部材への一体化により部品点数の増加が抑えられるので、組み立て工程の簡素化、製造の容易化、さらにコストダウンを図ることができる。
【００１０】
本発明に係る接合部材において、上記仕切りは、とくに限定されないが、一対の冷媒通路部間に形成されていることが好ましい。かかる構成により、仕切りの挿入によってヘッダ内に画成されたそれぞれの室へ冷媒通路部を接続することができ、冷媒がヘッダ内に画成された一方の室から受液器へ導入され、受液器内において気液分離された後、受液器からヘッダ内に画成されたもう一方の室へ導出される冷媒回路を構成することが可能となる。
【００１１】
本発明に係る受液器一体型熱交換器においては、接合部材の仕切りに凸部が形成されており、ヘッダの側面部に設けられた挿入孔へ仕切りが挿入されるとともに、ヘッダに設けられた位置決め用孔へ凸部が嵌合される構成とすることができる。かかる構成により仕切りがヘッダ内の所定位置へ確実に固定され、組み立ての容易化を一層促進することができる。
【００１２】
上記一対の冷媒通路部の先端部は、とくに限定されないが、相手側部材方向へと突出する管状に形成され、相手側部材に形成された孔へ嵌入可能に構成されていることが好ましい。冷媒通路部の先端部を相手側部材に設けられた孔へ嵌入することにより、固定用器具を用いることなく接合部材を相手側部材へ一体的に組み付けて仮組みを行うことが可能となり、組み立ての容易化、ろう付け接合の容易化、安定化を図ることができる。なお、冷媒通路部の先端部は、受液器側およびヘッダ側の両方が相手側部材方向へと突出する管状に形成されていてもよいし、いずれか一方の部材側のみが相手側部材に形成された孔へ嵌入可能に構成されていてもよい。
【００１３】
本発明に係る接合部材の材料はとくに限定されないが、軽量化、加工の容易性、および放熱性の確保の観点から、接合部材は板状素材から加工された部材からなることが好ましい。このような構成としては、例えば、接合部材が１枚の板状素材からなり、上記仕切りが板状素材の長手方向中央部分を折り返し加工することにより形成されている構成や、接合部材が２枚のＬ字形板状素材からなり、仕切りが前記Ｌ字形板状素材の折り曲げ部同士を接合させることにより形成されている構成などが挙げられる。
【００１４】
本発明に係る接合部材には、とくに限定されないが、相手側部材の外面形状に沿う湾曲横断面形状部が設けられていることが好ましい。ここで、上記湾曲横断面形状部に対応する相手側部材は、ヘッダもしくは受液器のいずれであってもよいし、ヘッダに対応する湾曲横断面形状部および受液器に対応する湾曲横断面形状部が、同時に接合部材へ設けられていてもよい。かかる構成により、接合部材はろう付け前においても隣接する相手側部材と良好に密着あるいはそれに近い状態とされることができ、ろう付け接合の容易化、および組付性のさらなる向上を図ることができる。
【００１５】
上記接合部材の受液器およびヘッダへの接合方法はとくに限定されない。例えば、接合部材は、予め受液器と一体にろう付け接合された後、前記ヘッダ側面の所定位置へ一体にろう付け接合されていてもよいし、予めヘッダ側面の所定位置へ一体にろう付け接合された後、受液器と一体にろう付け接合されていてもよい。また、受液器が接合部材を介してヘッダへと一体的に組み付けられた状態にて炉内に投入され、受液器および接合部材が同時にろう付け接合されていてもよい。
【００１６】
本発明に係る受液器一体型熱交換器は、あらゆる冷凍回路に適用可能であり、とくに、コスト低減および組付性への要求が厳しく、大量生産される、車両用空調装置に用いられて好適なものである。
【発明の効果】
【００１７】
このように、本発明に係る受液器一体型熱交換器によれば、接合部材に一体的に形成された仕切りおよび一対の冷媒通路部を相手側部材へ接続することにより、位置決め用の治具を用いることなく接合部材の位置決めを行うことができ、組付作業の容易化が実現される。また、一体化により、部品点数の増加を抑えて、製造、組み立ての容易化、さらにコストダウンを図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本発明の望ましい実施の形態を、図面を参照して説明する。
図１は、本発明の第一の実施態様に係る受液器一体型熱交換器を示している。図１において、受液器一体型熱交換器１は、一対のヘッダ１１、およびヘッダ１１間を連通するように平行に配置された冷媒を流通する複数のチューブ１２が備えられた熱交換器１０を有しており、一方のヘッダ１１ａには接合部材３０を介して受液器２０が一体的に接合され、他方のヘッダ１１ｂには冷媒の入口通路ブロック１３ａおよび出口通路ブロック１３ｂが設けられている。接合部材３０には仕切り３１および一対の冷媒通路部３２が形成されており、仕切り３１は冷媒通路部３２間に配置されている。ヘッダ１１ａに設けられた挿入孔１４への仕切り３１の挿入により、ヘッダ１１ａ内は入口通路ブロック１３ａ側の凝縮部側部分１１ｃと出口通路ブロック１３ｂ側の過冷却部側部分１１ｄとに区画されており、凝縮部側部分１１ｃは一方の冷媒通路部３２ａを経由して受液器２０内へ連通され、過冷却部側部分１１ｄはもう一方の冷媒通路部３２ｂを経由して受液器２０内へ連通されている。なお、ヘッダ１１ａおよび１１ｂの内部には、冷媒の流路を区画すべく、仕切り３１とは異なる一つ以上の仕切り（図示略）が設けられていてもよい。
【００１９】
図１において、入口通路ブロック１３ａより受液器付熱交換器１へ導入された気液二相状態の冷媒は、熱交換器１０の上部に備えられたチューブ１２ａ内において空気との熱交換により冷却された後、ヘッダ１１ａ内の凝縮部側部分１１ｃより冷媒通路部３２ａを通じて受液器２０内へ導入され、受液器２０内において気液分離される。受液器２０内において分離された液冷媒は、受液器２０内に一旦貯留された後、冷媒通路部３２ｂを通じてヘッダ１１ａ内の過冷却部側部分１１ｄへ導出され、熱交換器１０の下部に備えられたチューブ１２ｂを介した空気との熱交換により過冷却され、出口通路ブロック１３ｂより受液器付熱交換器１の外部へ導出される。
【００２０】
図２は、図１の受液器一体型熱交換器１に備えられた受液器２０を示しており、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は接合部材３０との接合部付近における部分拡大側面図を示している。図２において、受液器２０の接合部材３０への当接部２２には、接合部材３０に備えられた一対の冷媒通路部３２を接続するための一対の冷媒通路接続孔２１が設けられている。また、当接部２２自体は接合部材３０の外面形状に沿った湾曲横断面形状に形成され、接合部材３０との組付性の向上が図られている。
【００２１】
図３は、図１の受液器一体型熱交換器１において熱交換器１０に備えられた略円筒形状のヘッダ１１ａを示しており、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は側面図、（Ｄ）は背面図をそれぞれ示している。ヘッダ１１ａには、チューブ１２の軸方向端部が挿入されるチューブ挿入孔１７と、接合部材３０に形成された仕切り３１が挿入される挿入孔１４と、接合部材３０に設けられた一対の冷媒通路部３２へと接続される一対の冷媒通路接続孔１６とが設けられている。また、略円筒形状であるヘッダ１１ａの挿入孔１４に対する径方向対向部位には、仕切り３１の先端に形成された凸部（図４に位置決め用凸部３４として示した）を挿入するための位置決め用孔１５が設けられ、接合部材３０の位置決めの容易化および組み付け性の向上が図られている。
【００２２】
図４は、図１における接合部材３０が接合部材形成素材１３０より形成される工程を示している。図４において、（Ａ）および（Ｂ）に示される接合部材形成素材１３０は一枚の板状素材から形成されており、２つに分割され互いに平行に配置された部材片３３ａおよび３３ｂと、折り目１３５を有する矩形部１３４が中央に形成され、部材片３３ａおよび３３ｂの端部を断面略Ｕ字状にて接続する平板状部１３１とを有している。分割された部材片３３ａおよび３３ｂは両方ともヘッダ１１ａの外面形状に沿った湾曲横断面形状に湾曲形成され、湾曲面凹部側が図４（Ａ）、（Ｂ）の段階では互いに対向するよう配置されている。これら分割された部材片３３ａ、３３ｂは、最終的に接合部材３０が完成された際の湾曲横断面形状部３３（図４（Ｆ）に図示）を形成する。各々の部材片３３ａ、３３ｂには、受液器２０側に突出され、受液器２０に設けられた冷媒通路接続孔２１（２１ａ、２１ｂ）内へ挿入可能に構成された管状の冷媒通路部３２（３２ａ、３２ｂ）が形成されている。図示は省略するが、このような管状の冷媒通路部３２は、相手側部材の孔により円滑に挿入できるようにするために、先細りテーパ形状に形成されてもよく、また、先端部に段差を設けてもよい。
【００２３】
本発明の第一の実施態様に係る接合部材３０は、例えば図４に示すような方法にて接合部材形成素材１３０より形成される。すなわち、図４（Ａ）および（Ｂ）に示される接合部材形成素材１３０において、平板状部１３１が折り目１３５に沿って折り畳まれ、折り目１３５の両側部が互いに当接され接合されることにより、図４（Ｃ）および（Ｄ）に示す中間状態１３０ａを経由して、接合部材形成素材１３０が縦断面略Ｔ字状に折り畳まれ、図４（Ｅ）、（Ｆ）、（Ｇ）および（Ｈ）に示す接合部材３０が形成される。一対の平板状部１３１は２倍の板厚を有する挿入用仕切り３１となり、仕切り３１の先端には、折り畳まれた矩形部１３４からなる位置決め用凸部３４が形成される。前述の如く、ヘッダ１１ａにおける仕切り挿入孔１４の径方向対向部位には位置決め用孔１５が設けられているので、接合部材３０がヘッダ１１ａへ一体的に組み付けられる際、仕切り３１が挿入孔１４へ挿入されるとともに位置決め用凸部３４が位置決め用孔１５内へ嵌合され、位置決めの容易化、および組付性の向上が図られる。
【００２４】
図５は、図１の受液器一体型熱交換器１の接合部材３０付近における部分拡大図を示しており、とくに、受液器２０が接合部材３０を介してヘッダ１１ａへ一体的にろう付け接合された状態を示している。図５において、受液器２０の内周面には溝２３が刻設されており、受液器２０の下部開口端側に嵌着された蓋部材２５は、溝２３に装着されたスナップリング２６により受液器２０内の所定位置に固定されている。また、蓋部材２５の外周部にはＯリング２７が装着され、Ｏリング２７が受液器２０の内周面に密接することにより受液器２０内の密閉性が確保されている。
【００２５】
接合部材３０に形成された一対の管状の冷媒通路部３２は受液器２０側へ突出しているので、ろう付け前の組立作業時において、受液器２０に設けられた一対の冷媒通路接続孔２１へ冷媒通路部３２を嵌着することにより、固定用器具を用いることなく接合部材３０を受液器２０に対して仮組みすることができる。同様に、ヘッダ１１ａにおける仕切り挿入孔１４の径方向対向部位には位置決め用孔１５が設けられているので、接合部材３０の仕切り３１を挿入孔１４へ挿入し、仕切り３１の先端に形成された位置決め用凸部３４を位置決め用孔１５へ嵌着することにより、固定用器具を用いることなく接合部材３０をヘッダ１１ａに対して仮組みすることができる。しかも、接合部材３０におけるヘッダ１１ａとの当接部である湾曲横断面形状部３３、および受液器２０における接合部材３０との当接部２２は、いずれも相手側部材の外面形状に沿った湾曲横断面形状に湾曲形成されているので、上述の仮組みにより、各部材はろう付け前においても隣接する相手側部材と良好に密着あるいはそれに近い状態とされる。したがって、固定用器具を用いることなく各部材を組み付けて炉内へ投入し、所望のろう付け接合作業を行うことが可能となり、製造の容易化およびコストダウンを図ることができる。
【００２６】
さらに、上述の如く各部材は隣接する相手側部材と良好に密着あるいはそれに近い状態とされるため、この部位における接触面の寸法精度をそれ程向上させることなく、ろう付け性を向上させることが可能となる。
【００２７】
本実施態様においては、受液器２０および接合部材３０の素材として、軽量性、加工の容易性、およびコスト削減の観点から、アルミ合金材が用いられており、接合部材３０の両面にはろう材がクラッドされている。接合部材３０を他部材へろう付け接合する方法としては、例えば相手側部材をろう材がクラッドされた部材に構成して互いに接合することも可能であるが、製造、組み立て、ろう付けの容易性から、接合部材自身を、ろう材がクラッドされた部材、とくにろう材がクラッドされたアルミ材から構成することが好ましい。
【００２８】
受液器２０が接合部材３０を介してヘッダ１１ａへ一体的にろう付け接合されることにより、ヘッダ１１ａ内は凝縮部側部分１１ｃおよび過冷却部側部分１１ｄに区画され、凝縮部側部分１１ｃが、冷媒通路接続孔１６としての冷媒流入孔１６ａおよび冷媒通路部３２ａを通じて受液器２０の冷媒導入孔２１ａへ連通されるとともに、過冷却部側部分１１ｄが、冷媒通路接続孔１６としての冷媒流出孔１６ｂおよび冷媒通路部３２ｂを通じて受液器２０の冷媒導出孔２１ｂへ連通される。かかる構成により、凝縮部側部分１１ｃ内に流入した冷媒は、冷媒通路部３２ａを経由して受液器２０へ導出され、受液器２０内にて気液分離された後、冷媒通路部３２ｂを経由して過冷却部側部分１１ｄへ導入される。したがって、熱交換器１に導入された冷媒の気液分離および過冷却のための所望の性能が実現され、冷凍性能および動作安定性の向上が図られる。
【００２９】
図６は、本発明の第二の実施態様に係る接合部材４０の形成過程を示しており、とくに、接合部材形成素材１４０から接合部材４０が形成される過程を示している。図６において（Ａ）および（Ｂ）に示すように、接合部材形成素材１４０は一枚の板状素材から形成されており、２つの湾曲横断面形成部１４３を形成する２つの分割された部材片１４３ａ、１４３ｂの間に、帯状部１４６を介して一対の仕切り形成部１４１が接続されている。仕切り形成部１４１においては、中央部に折り目１４５ａを有する矩形部１４４が、両端部（帯状部１４６との境界部）に折り目１４５ｂが、それぞれ設けられている。また、各帯状部１４６においては、中央部に折り目１４５ｃが、湾曲横断面形成部１４３との境界部に折り目１４５ｄが、それぞれ設けられている。
【００３０】
本第二実施態様に係る接合部材４０は、例えば図６に示すような方法にて接合部材形成素材１４０より形成される。まず、接合部材形成素材１４０の帯状部１４６が、中央部に設けられた折り目１４５ｃおよび湾曲横断面形成部１４３との境界部に設けられた折り目１４５ｄに沿って折り畳まれ、湾曲横断面形成部１４３の受液器側表面に積層されることにより、図６（Ｃ）および（Ｄ）に示すように、仕切り形成部１４１の長手方向両端部（折り目１４５ｂの部位）が湾曲横断面形成部１４３（部材片１４３ａ、１４３ｂ）に隣接するとともに、帯状部１４６の２倍の板厚を有する、突設された凸部４５が湾曲横断面形成部１４３上に形成され、中間状態１４０ａが形成される。次いで、この中間状態１４０ａにおいて、２つの湾曲横断面形成部１４３が折り目１４５ｂに沿って折り曲げられるとともに、一対の仕切り形成部１４１が中央部に設けられた折り目１４５ａに沿って折り畳まれ、折り目１４５ａの両側部が互いに当接され接合されることにより、図６（Ｅ）および（Ｆ）に示す中間状態１４０ｂを経由して中間状態１４０ａにおける素材が縦断面略Ｔ字状に折り畳まれ、ヘッダ側に突出する仕切り４１（図６（Ｈ）に図示）が湾曲横断面形成部１４３間に形成される。一対の仕切り形成部１４１が折り畳まれ接合されてなる仕切り４１は、仕切り形成部１４１の２倍の板厚を有しており、仕切り４１の先端部には、折り畳まれた矩形部１４４からなる位置決め用凸部４４が形成されている。そして、図６（Ｇ）、（Ｈ）、（Ｉ）および（Ｊ）に示すように、２つの湾曲横断面形成部１４３がヘッダの外面形状に沿った湾曲横断面形状に成形されて、分割部材片４３ａ、４３ｂからなる湾曲横断面形状部４３が形成されるとともに、受液器側へ突出する一対の管状の冷媒通路部４２（４２ａ、４２ｂ）が湾曲横断面形状部４３へ設けられることにより、接合部材４０が形成される。接合部材４０において、仕切り４１および位置決め用凸部４４はいずれも冷媒通路部４２間に設けられており、仕切り４１はヘッダ側、位置決め用凸部４４は受液器側に突出した形状に形成されている。
【００３１】
図７は、本発明の第二の実施態様に係る受液器５０を示しており、接合部材４０により熱交換器のヘッダへ一体的に組み付けられる受液器を例示している。図２および図５に示した受液器２０と同様、受液器５０の内周面にはスナップリングを装着するための位置決め用溝５３が刻設されており、受液器５０の接合部材４０との当接部５２は、接合部材４０の管状の冷媒通路部４２が挿通される一対の冷媒通路接続孔５１（５１ａ、５１ｂ）を備えるとともに、接合部材４０の外面形状に沿って予め湾曲形成され、接合部材４０との組付性の向上が図られている。また、受液器５０の接合部材当接部５２には、接合部材４０の凸部４５の外面形状に対応する形状を有する凹部５４が設けられており、接合部材４０はろう付け前においても受液器５０に対し良好に密着あるいはそれに近い状態とされることが可能である。
【００３２】
図８は、本発明の第二の実施態様に係る受液器一体型熱交換器１ａの接合部材付近における部分拡大図を示しており、とくに、受液器５０が接合部材４０を介して熱交換器１０のヘッダ１１ａへ一体的にろう付け接合された状態を示している。図５と同様、図８の受液器５０においては、受液器５０の下部開口端に蓋部材５５が嵌着されており、蓋部材５５は、受液器５０の内周面に刻設された溝５３に装着されたスナップリング５６により固定されている。また、蓋部材５５の外周部にはＯリング５７が装着され、このＯリング５７が受液器５０の内周面へ密接することにより受液器５０内の密閉性が確保されている。
【００３３】
上述の如く、受液器５０の接合部材当接部５２には、接合部材４０の凸部４５の外面形状に対応する形状を有する凹部５４が設けられているので、ろう付け前の組立作業時において、受液器側へ突出された一対の管状の冷媒通路部４２を受液器５０に設けられた一対の冷媒通路接続孔５１へ嵌着することにより、固定用器具を用いることなく接合部材４０を受液器５０に対して仮組みすることができる。同様に、ヘッダ１１ａにおける仕切り挿入孔１４の径方向対向部位には位置決め用孔１５が設けられているので、接合部材４０の仕切り４１を挿入孔１４へ挿入し、仕切り４１の先端に形成された位置決め用凸部４４を位置決め用孔１５へ挿入することにより、固定用器具を用いることなく接合部材４０をヘッダ１１ａに対して仮組みすることができる。しかも、接合部材４０におけるヘッダ１１ａとの当接部位である湾曲横断面形状部４３、および受液器５０における接合部材４０との当接部位である当接部５２および凹部５４は、いずれも相手側部材の外面形状に沿った形状に形成されているので、上述の仮組みにより、各部材は隣接する相手側部材と良好に密着あるいはそれに近い状態とされ、ろう付け性の向上が図られている。したがって、固定用器具を用いることなく各部材を一体的に組み付けて炉内へ投入し、所望のろう付け処理を行うことが可能となり、製造の容易化およびコストダウンを図ることができる。
【００３４】
図９は、本発明の第三の実施態様に係る接合部材６０の形成過程を示しており、とくに、接合部材形成素材１６０から接合部材６０が形成される過程を示している。図９において（Ａ）および（Ｂ）に示すように、接合部材形成素材１６０は一枚の板状素材から形成されており、湾曲横断面形成部１６３を形成する２つの分割された部材片１６３ａ、１６３ｂの間に一対の仕切り形成部１６１が形成されている。仕切り形成部１６１間の中央には折り目１６５ａを有する矩形部１６４が、仕切り形成部１６１の両端部（分割された部材片１６３ａ、１６３ｂとの境界部）には折り目１６５ｂが、それぞれ設けられている。
【００３５】
本第三実施態様に係る接合部材６０は、例えば図９に示すような方法にて接合部材形成素材１６０より形成される。図９（Ａ）および（Ｂ）に示す接合部材形成素材１６０において、仕切り形成部が両端部に設けられた折り目１６５ｂに沿ってヘッダ側へ折り曲げられるとともに、折り目１６５ａの両側部を互いに当接させるべく、仕切り形成部１６１が中央部に設けられた折り目１６５ａに沿って折り畳まれることにより、図９（Ｃ）および（Ｄ）に示す中間状態１６０ａを経由して接合部材形成素材１６０が縦断面略Ｔ字状に折り畳まれ、ヘッダ側に突出する仕切り６１（図９（Ｅ）等に図示）が分割部材片１６３ａ、１６３ｂからなる湾曲横断面形成部１６３間に形成される。仕切り６１は仕切り形成部１６１の２倍の板厚を有しており、仕切り６１の先端には、折り畳まれた矩形部１６４によって位置決め用凸部６４（図９（Ｆ）等に図示）が形成される。そして、図９（Ｅ）、（Ｆ）、（Ｇ）および（Ｈ）に示すように、２つの分割部材片１６３ａ、１６３ｂがヘッダの外面形状に沿った湾曲横断面形状に成形されて湾曲横断面形状部６３として形成され、受液器側へ突出する一対の管状の冷媒通路部６２（６２ａ、６２ｂ）が湾曲横断面形状部６３へ設けられることにより、接合部材６０が形成される。
【００３６】
図１０は、本発明の第三の実施態様に係る受液器一体型熱交換器１ｂの接合部材６０付近における部分拡大図を示しており、とくに、受液器２０が接合部材６０を介してヘッダ１１ａへ一体的にろう付け接合された状態を示している。図１０において、接合部材６０に設けられた一対の管状の冷媒通路部６２（６２ａ、６２ｂ）は受液器２０に形成された一対の冷媒通路接続孔２１（２１ａ、２１ｂ）へ挿通されており、冷媒通路部６２のヘッダ１１ａ側は、ヘッダ１１ａに設けられた一対の冷媒通路接続孔１６（１６ａ、１６ｂ）へ連通されている。また、接合部材６０に形成された仕切り６１はヘッダ１１ａに設けられた挿入孔１４へ挿入され、仕切り６１の先端部に形成された位置決め用凸部６４はヘッダ１１ａに設けられた位置決め用孔１５へ嵌合されている。その他の構成は上述した第一の実施態様における受液器一体型熱交換器１と同様であるので、図５と同一の符号を付すことにより説明を省略する。
【００３７】
本発明の第三の実施態様に係る接合部材６０を用いることにより、上述した第一の実施態様と同様、ろう付け前に受液器２０を接合部材６０を介してヘッダ１１ａに対して仮組みし、各部材を隣接する相手側部材と良好に密着あるいはそれに近い状態とすることが可能となる。したがって、固定用器具を用いることなく受液器２０をヘッダ１１ａへ一体的に組み付けて炉内へ投入し、所望のろう付け処理を行うことが可能となり、製造の容易化、コストダウン、およびろう付け性の向上を図ることができる。
【００３８】
図１１は、本発明の第四の実施態様に係る接合部材７０の形成過程を示しており、とくに、別片として形成された２つのＬ字形接合部材形成片１７０（１７０ａおよび１７０ｂ）から接合部材７０が形成される過程を示している。図１１において、（Ａ）および（Ｂ）は一方の接合部材形成片１７０ａを、（Ｃ）および（Ｄ）はもう一方の接合部材形成片１７０ｂを、それぞれ示している。それぞれの接合部材形成片１７０は、ヘッダの外面形状に沿って予め湾曲形成され、受液器側に突出する管状の冷媒通路部７２（７２ａ、７２ｂ）が設けられた分割部材片７３ａ、７３ｂから形成される湾曲横断面形成部７３を有しており、湾曲横断面形成部７３の突き合わせ端部には、先端部に突出部１７４が形成された平板状の仕切り形成片１７１が設けられ、各仕切り形成片は、縦断面略Ｌ字状になるように互いに当接されている。この２つの接合部材形成片１７０の仕切り形成片１７１が互いに当接され接合されることにより、接合された仕切り形成片１７１からなる仕切り７１が形成され、図１０（Ｅ）に示す接合部材７０が形成される。仕切り７１は仕切り形成片１７１の２倍の板厚を有しており、仕切り７１の先端部には、接合された突出部１７４からなる位置決め用凸部７４が形成されている。
【００３９】
図１２は、本発明の第四の実施態様に係る受液器一体型熱交換器１ｃの接合部材７０付近における部分拡大図を示しており、とくに、受液器２０が接合部材７０を介してヘッダ１１ａへ一体的にろう付け接合された状態を示している。図１０において、接合部材７０に設けられた一対の管状の冷媒通路部７２は受液器２０に形成された一対の冷媒通路接続孔２１（２１ａ、２１ｂ）へ挿通されており、冷媒通路部７２（７２ａ、７２ｂ）のヘッダ１１ａ側は、ヘッダ１１ａに設けられた一対の冷媒通路接続孔１６（１６ａ、１６ｂ）へ連通されている。また、接合部材７０に形成された仕切り７１はヘッダ１１ａに設けられた挿入孔１４へ挿入され、仕切り７１の先端部に形成された位置決め用凸部７４はヘッダ１１ａに設けられた位置決め用孔１５へ嵌合されている。その他の構成は上述した第一の実施態様における受液器一体型熱交換器１と同様であるので、図５と同一の符号を付すことにより説明を省略する。
【００４０】
本発明の第四の実施態様に係る接合部材７０を用いることにより、上述した第一の実施態様と同様、ろう付け前に受液器２０を接合部材７０を介してヘッダ１１ａに対して仮組みし、各部材を隣接する相手側部材と良好に密着あるいはそれに近い状態とすることが可能となる。したがって、固定用器具を用いることなく受液器２０をヘッダ１１ａへ一体的に組み付けて炉内へ投入し、所望のろう付け処理を行うことが可能となり、製造の容易化、コストダウン、およびろう付け性の向上を図ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明に係る受液器一体型熱交換器の用途はとくに限定されないが、コストダウン、製造の容易化、工程の簡素化の要求が強い車両用空調装置に用いて好適なものである。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の第一の実施態様に係る受液器一体型熱交換器の斜視図である。
【図２】本発明の第一の実施態様に係る受液器の接合部材接合部付近を示す部分拡大図であり、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は側面図である。
【図３】本発明の第一の実施態様に係る熱交換器に備えられたヘッダの接合部材接合部付近を示す部分拡大図であり、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は側面図、（Ｄ）は背面図である。
【図４】本発明の第一の実施態様に係る接合部材の形成工程を示す図であり、（Ａ）および（Ｂ）は接合部材形成素材を示す側面図および斜視図、（Ｃ）および（Ｄ）は接合部材形成素材の平板状部が途中まで折り曲げられた状態を示す側面図および斜視図、（Ｅ）、（Ｆ）、（Ｇ）および（Ｈ）は、完成した接合部材を示す側面図、平面図、（Ｅ）におけるＧ−Ｇ平面に沿った横断面図、および（Ｅ）におけるＨ−Ｈ平面に沿った横断面図である。
【図５】図１に示した受液器一体型熱交換器の接合部材付近を示す部分拡大図であり、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるＢ−Ｂ平面に沿った縦断面図、（Ｃ）は（Ｂ）におけるＣ−Ｃ平面に沿った断面図である。
【図６】本発明の第二の実施態様に係る接合部材の成形工程を示す図であり、（Ａ）および（Ｂ）は接合部材形成素材を示す正面図および側面図、（Ｃ）および（Ｄ）は（Ａ）および（Ｂ）の次のステップを示す正面図および側面図、（Ｅ）および（Ｆ）は（Ｃ）および（Ｄ）の次のステップを示す正面図および側面図、（Ｇ）、（Ｈ）、（Ｉ）および（Ｊ）は、完成した接合部材を示す正面図、側面図、底面図、および（Ｈ）におけるＪ−Ｊ平面に沿った横断面図である。
【図７】本発明の第二の実施態様に係る受液器を示す図であり、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は（Ｂ）におけるＣ−Ｃ平面に沿った縦断面図である。
【図８】本発明の第二の実施態様に係る受液器一体型熱交換器の接合部材付近における部分拡大図であり、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるＢ−Ｂ平面に沿った縦断面図、（Ｃ）は（Ｂ）におけるＣ−Ｃ平面に沿った横断面図である。
【図９】本発明の第三の実施態様に係る接合部材の形成工程を示す図であり、（Ａ）および（Ｂ）は接合部材形成素材を示す正面図および側面図、（Ｃ）および（Ｄ）は接合部材形成素材の仕切り形成部が途中まで折り畳まれた状態を示す正面図および側面図、（Ｅ）、（Ｆ）、（Ｇ）および（Ｈ）は、完成した接合部材を示す正面図、側面図、底面図、および（Ｆ）におけるＨ−Ｈ平面に沿った横断面図である。
【図１０】本発明の第三の実施態様に係る受液器一体型熱交換器における接合部材付近を示す部分拡大図であり、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるＢ−Ｂ平面に沿った縦断面図、（Ｃ）は（Ｂ）におけるＣ−Ｃ平面に沿った横断面図である。
【図１１】本発明の第四の実施態様に係る接合部材の組立工程を示しており、（Ａ）および（Ｂ）は一方の接合部材形成素材を示す側面図および斜視図、（Ｃ）および（Ｄ）は他方の接合部材形成素材を示す側面図および斜視図、（Ｅ）は完成した接合部材を示す側面図である。
【図１２】本発明の第四の実施態様に係る受液器一体型熱交換器における接合部材付近を示す部分拡大図であり、（Ａ）は底面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるＢ−Ｂ平面に沿った縦断面図、（Ｃ）は（Ｂ）におけるＣ−Ｃ平面に沿った横断面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１、１ａ  受液器一体型熱交換器
１０  熱交換器
１１、１１ａ、１１ｂ  ヘッダ
１１ｃ  凝縮部側部分
１１ｄ  過冷却部側部分
１２、１２ａ、１２ｂ  チューブ
１３ａ  入口通路ブロック
１３ｂ  出口通路ブロック
１４  挿入孔
１５  位置決め用孔
１６  冷媒通路接続孔
１６ａ  冷媒流出孔
１６ｂ  冷媒流入孔
１７  チューブ挿入孔
２０、５０  受液器
２１、５１  冷媒通路接続孔
２１ａ、５１ａ  冷媒導入孔
２１ｂ、５１ｂ  冷媒導出孔
２２、５２  接合部材当接部
２３、５３  位置決め用溝
２５、５５  蓋部材
２６、５６  スナップリング
２７、５７  Ｏリング
３０、４０、６０、７０  接合部材
３１、４１、６１、７１  仕切り
３２、３２ａ、３２ｂ、４２、４２ａ、４２ｂ、６２、６２ａ、６２ｂ、７２、７２ａ、７２ｂ  冷媒通路部
３３、４３、６３、７３  湾曲横断面形状部
３３ａ、３３ｂ、４３ａ、４３ｂ、６３ａ、６３ｂ、７３ａ、７３ｂ  分割された部材片
３４、４４、６４、７４  位置決め用凸部
４５  凸部
５４  凹部
１３０、１４０、１６０  接合部材形成素材
１３１  平板状部
１３４、１４４、１６４  矩形部
１３５、１４５ａ、１４５ｂ、１４５ｃ、１４５ｄ、１６５  折り目
１４１、１６１  仕切り形成部
１４３、１４３ａ、１４３ｂ、１６３、１６３ａ、１６３ｂ  湾曲横断面形成部
１４６  帯状部
１７０、１７０ａ、１７０ｂ  接合部材形成片
１７１  仕切り形成片
１７４  突出部
【図１】
2010133643.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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