(57)【要約】【課題】樹脂外筒本体３を破損することなく、しかも、金属リング５を周方向溝内４で正確に固定することのできる、筒型防振ブッシュの製造方法を提供する。【解決手段】周方向溝４に金属リング５を配設するに際し、金属リング５を、外筒本体３の、周方向溝４に対応する長さ方向位置に配置したあと加締める。【選択図】図３
2010019342.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面を有する弾性体の周囲に加硫接着された樹脂製の外筒本体と、外筒本体の長さ方向一部分に形成された周方向溝に配設された金属リングとよりなる外筒を有する筒型防振ブッシュを製造する方法において、
前記周方向溝に金属リングを配設するに際し、金属リングを、前記外筒本体の、前記周方向溝に対応する長さ方向位置に配置したあと加締めることを特徴とする筒型防振ブッシュの製造方法。
【請求項２】
前記外筒本体の外周面に形成された周方向溝の外側に前記金属リングを配置したあと、この金属リングを縮径する方向に加締める請求項１に記載の筒型防振ブッシュの製造方法。
【請求項３】
前記弾性体の周囲に前記外筒本体を加硫接着した後、前記金属リングを前記周方向溝に配設する請求項２に記載の筒型防振ブッシュの製造方法。
【請求項４】
金属リングに加える加締め力を、前記弾性体の周方向一部に設けられたすぐりに対応する周方向位置で大きく、それ以外の周方向位置で小さくして加締める請求項２もしくは３に記載の筒型防振ブッシュの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の筒型防振ブッシュの製造方法によって製造される筒型防振ブッシュであって、前記金属リングの、外筒本体に当接する側の周面に楔状突起が形成されてなる筒型防振ブッシュ。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載の筒型防振ブッシュの製造方法によって製造される筒型防振ブッシュであって、前記金属リングの、外筒本体に当接する側の周面に突起／窪みが形成され、前記外筒本体の、前記突起／窪みに対応する位置に窪み／突起が形成されてなる筒型防振ブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外周面を有する弾性体の周囲に加硫接着された樹脂製の外筒本体と、外筒本体の長さ方向一部分に形成された周方向溝に配設された金属リングとよりなる外筒を有する筒型防振ブッシュを製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、図１に断面図で示すように、内筒１と、内筒１の周囲に配置されたゴム部材等よりなる弾性体２と、外筒６とを具え、外筒６は、弾性体２の外周面に加硫接着された、周方向溝４を有する樹脂製の外筒本体３、および、周方向溝４内に配設された金属リング５よりなる外筒６とよりなり、外筒６の外周面６ａと、支持体１１に設けられた穴の内周面１１ａとの嵌合によって、支持体１１に支持される筒型防振ブッシュ１０は知られており（例えば、特許文献１参照。）、この筒型防振ブッシュ１０は、外筒６を、樹脂製の軽量な材料で形成する外筒本体３と、弾性力の大きい金属リング５とで構成することにより、軽量でしかも支持体１１にしっかりと固定されるようにすることができる。
【０００３】
このような、金属リング５付の樹脂製外筒６を有する防振ブッシュ１０を形成する方法として、金属リング５を樹脂製の外筒本体３に圧入するものが知られており（例えば、特許文献２参照。）、これは、樹脂製の外筒本体３の外周側に形成された周方向溝４に金属リング５を配設する場合には、図２に断面図で示すように、外筒本体３の外径d1より小さな内径d0の金属リング５に外筒本体３を嵌入し、外筒本体３を縮径したまま、金属リング５を、外筒本体３の前記周方向溝４に達するまで長さ方向に相対移動させ、金属リング５が周方向溝４に嵌り金属リング５による外筒部材３の縮径が開放された時点で、金属リング５の周方向溝４への配設が完了する。
【特許文献１】実開平５−７９０７４号公報
【特許文献２】特開２００４−１３８２１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このように圧入によって、金属リング５を周方向溝４に配設する方法において、圧入代を小さくした場合、すなわち、金属リング５の内径d0を、外筒本体３の外径d1より小さいが周方向溝４の外径d2より大きくした場合には、金属リング５は周方向溝４に納まるものの、その中で遊ぶことになりその結果摩耗が発生してしまうという問題があり、これを防止しようとして、圧入代を大きくした場合、金属リング５の内径d0を、周方向溝４の外径d2よりさらに小さくした場合には、樹脂の縮径代が大きくなり圧入が困難だったり樹脂の破損が生じたりする問題が生じる。
【０００５】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであり、樹脂外筒本体を破損することなく、しかも、金属リングを周方向溝内できちっと固定することのできる、筒型防振ブッシュの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
＜１＞は、外周面を有する弾性体の周囲に加硫接着された樹脂製の外筒本体と、外筒本体の長さ方向一部分に形成された周方向溝に配設された金属リングとよりなる外筒を有する筒型防振ブッシュを製造する方法において、
前記周方向溝に金属リングを配設するに際し、金属リングを、前記外筒本体の、前記周方向溝に対応する長さ方向位置に配置したあと加締めることを特徴とする筒型防振ブッシュの製造方法である。
【０００７】
＜２＞は、＜１＞において、前記外筒本体の外周面に形成された周方向溝の外側に前記金属リングを配置したあと、この金属リングを縮径する方向に加締める筒型防振ブッシュの製造方法である。
【０００８】
＜３＞は、＜２＞において、前記弾性体の周囲に前記外筒本体を加硫接着した後、前記金属リングを前記周方向溝に配設する筒型防振ブッシュの製造方法である。
【０００９】
＜４＞は、金属リングに加える加締め力を、前記弾性体の周方向一部に設けられたすぐりに対応する周方向位置で大きく、それ以外の周方向位置で小さくして加締める筒型防振ブッシュの製造方法である。
【００１０】
＜５＞は、＜１＞〜＜４＞の筒型防振ブッシュの製造方法によって製造される筒型防振ブッシュであって、前記金属リングの、外筒本体に当接する側の周面に楔状突起が形成されてなる筒型防振ブッシュである。
【００１１】
＜６＞は、＜１＞〜＜４＞の筒型防振ブッシュの製造方法によって製造される筒型防振ブッシュであって、前記金属リングの、外筒本体に当接する側の周面に突起／窪みが形成され、前記外筒本体の、前記突起／窪みに対応する位置に窪み／突起が形成されてなる筒型防振ブッシュである。
【発明の効果】
【００１２】
＜１＞によれば、周方向溝に金属リングを配設するに際し、金属リングを、前記外筒本体の、前記周方向溝に対応する長さ方向位置に配置したあと加締めるので、加締め前の金属リングの内径を、外筒本体の外径より大きくすることができ、このことによって、樹脂の外筒本体を縮径することなく金属リングを周方向溝の外側まで移動させることができ、しかも、周方向溝を締め付けるに足る縮径力を加締めによって付与することができ、金属リングをしっかりと周方向溝に固定することができる。
【００１３】
＜２＞によれば、外周側に金属リングを配置するので、金属リングを、このブッシュを嵌合によって支持する支持体の内周面に直接押し当てることができ、これを外筒本体の内周側に配置するのと対比して、金属製の支持体に対する緊縛力を高めることができる。
【００１４】
＜３＞によれば、前記弾性体の周囲に前記外筒本体を加硫接着した後、前記金属リングを前記周方向溝に配設するので、加硫接着後に弾性体が収縮する際発生する可能性のある真円からのずれを、金属リングを加締めることにより修正することができる。
【００１５】
＜４＞によれば、金属リングに加える加締め力を、前記弾性体の周方向一部に設けられたすぐりに対応する周方向位置で大きく、それ以外の周方向位置で小さくするので、楕円形状にいびつになった外筒本体を真円に近づくよう効果的に修正することができる。
【００１６】
＜５＞によれば、前記金属リングの、外筒本体に当接する側の周面に楔状突起が形成されているので、楔状突起を外筒本体表面に食い込ませることにより、金属リングを外筒本体によりしっかりと固定することができ、金属リングの動きを抑えてその摩耗の進行を止めることができる。
【００１７】
＜６＞によれば、前記金属リングの、外筒本体に当接する側の周面に突起／窪みが形成され、前記外筒本体の、前記突起／窪みに対応する位置に窪み／突起が形成されているので、この場合も、金属リングの動きを抑えてその摩耗の進行を止めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施形態について図に基づいて説明する。図３は、本発明に係る第一の実施形態の筒型防振ブッシュ製造方法における手順を説明するための、形成途中の防振ブッシュを示す断面図であり、図３（ａ）に示す状態に先立って、内筒１と、外筒本体３とをインサートした弾性体２（例えばゴム部材）を形成するための金型（図示せず）に、弾性体材料を流入させたあとこの金型内で加硫硬化させてこれらの部材をを加硫接着して、内筒１、弾性体２、および、外筒本体３よりなる加締め前組立体１２を準備し、一方、金属リング５は、所定の幅、内径、および、外径を有するように、これを成形、もしくは加工して準備する。
【００１９】
次いで、図３（ａ）に示すように、金属リング５を、外筒本体３の、周方向溝４に対応する長さ方向位置に配置し、続いて、金属リング５を、この金属リング５の外周側に周方向に並べられて加締め機に取り付けられている複数個の加締め爪（図示せず）を、同心的に縮径することにより、図３（ｂ）に示す状態になるまで加締める。
【００２０】
この状態において、金属リング５には、周方向溝４の外周面を縮径する方向に応力が残留しているのが好ましく、このことによって金属リング５の周方向溝４に対する相対変位を抑えることができる。
【００２１】
ところで、加締め前組立体１２は、弾性体２が冷却して収縮する過程で、不均一に収縮することにより、真円からずれて、例えば楕円形状になて、凸となる部分と凸となる部分とができる可能性があり、このような場合に、金属リング５を加締める際、凸となっている周方向部分には大きな締め付け力を、凹となっている部分には小さな加締め力を付与することにより、加締め前組立体１２が真円に近づくよう修正することができる。
【００２２】
特に、このような防振ブッシュ１０においては、その弾性特性に方向性を付与するために、弾性体２の一部をえぐりとったような形状にしたすぐりを設けることがあり、この場合、すぐりのある周方向位置では収縮が少ないため凸になり、すぐりのない周方向位置では収縮が大きいため凹となる傾向を有するのが一般的であり、このような場合、加締め力に方向性を付与して真円に近づけることができる。
【００２３】
ここで、図４（ａ）に示すように、金属リング５の内周面に、楔状の突起１３を設けるのが好ましく、金属リング５を加締めたときに、図４（ｂ）に金属リング５の断面図で示すように、楔状突起１３を樹脂製外筒本体３に食い込ませることにより、金属リング５を一層堅牢に外筒本体３に固定することができ、これらの相対変位を防止して、摩耗による寿命の低下を防ぐことができる。この場合、金属リング５は周方向溝４内にありさえすれば、これを正確に位置決めしなくとも、周方向溝４の周面に食い込ませることができ、位置決めのための生産性低下を防止することができる。
【００２４】
また、金属リング５の内周面に、楔状の突起１３もしくは、これに代えて、図５（ａ）に示すように単なる突起１４を設けるとともに、図５（ｂ）に示すように、周方向溝４に、突起１３、１４に対応する窪み１５を形成し、金属リング５を加締めるに際し、図５（ｃ）に、金属リンクの断面図で示すように、突起１３、１４と窪み１５とを噛み合わせることにより、金属リング５と外筒本体３との相互の変位を抑えることもできる。この場合、突起１３、１４が窪み１５に噛み込むよう、金属リング５を位置決めする必要はあるが、突起１３、１４と窪み１５との係合によって固定されるので、確実に相互のずれを防止することができる。
【００２５】
ここで、楔状突起１３もしくは、通常の単なる突起の配置は、種々のものを用いることができ、図５（ａ）に示すように、金属リング周方向に長い複数の突起１３ａ、１４ａを間隔をおいて配置したもの、図５（ｂ）に示すように、点状の突起１３ｂ、１４ｂを複数個並べたもの、図５（ｃ）に示すように、金属リング幅方向に長い複数本の突起１３ｃ、１４ｃを周方向に配置したもの、図５（ｄ）に示すように、周方向に対して傾斜する突起１３ｄ、１４ｄを周方向に並べたもの、図５（ｅ）に示すように、周方向に対して互いに反対向きに傾斜する突起１３ｅ、１４ｅを交差させて配置したもの、そして、図５（ｆ）に示すように、金属リング周方向に延在する突起１３ｆ、１４ｆと、幅方向に延在する突起１３ｇ、１４ｇとを交差させたものを例示することができる。
【００２６】
図７は、本発明に係る第二の実施形態の筒型防振ブッシュ製造方法における手順を説明するための、形成途中の防振ブッシュを示す断面図であり、まず、図７（ａ）に示すような樹脂製の外筒本体３の単体と所定の寸法に成形・加工された金属リング５とを準備し、外筒本体３に形成された周方向溝４の外側に金属リング５を配置する、その後、金属リング５を、図７（ｂ）に示すように加締めて金属リング付外筒１６を形成したあと、金属リング付外筒１６と内筒１とを金型（図示せず）にインサートし、金型を閉止して弾性体材料を金型内に流入させ加硫硬化させて弾性体２を形成し、図７（ｃ）に示すように筒型防振ブッシュ１０を得る。
【００２７】
なお、この第二の実施形態においても、加締め時に、金属リング５に設けた楔状突起１３を周方向溝４の外周面に食い込ませ、または、金属リング５に楔状突起１３（あるいは、通常の突起１４）を設けるともに、周方向溝４に、突起１３、１４に対応する窪み１５を形成して、突起１３、１４と窪み１５とを係合させることにより、金属リング５の周方向溝４に対する相対移動を一層確実に抑えることができる。
【００２８】
図８は、本発明に係る第二の実施形態の筒型防振ブッシュ製造方法における手順を説明するための、形成途中の防振ブッシュを示す断面図であり、この場合、周方向溝４Ａを内周側に有する外筒本体３Ａと、外筒本体３Ａの内径より小さな外径を有するよう所定の寸法に成形・加工された金属リング５Ａを準備し、図８（ａ）に示すように、金属リング５Ａを、外筒本体３Ａの、周方向溝４Ａに対応する軸方向位置の内周側に配置する。そして、図８（ｂ）に示すように、金属リング５Ａを拡径すべく、加締め機に取り付けられて金属リング５Ａの内側に配置された加締め爪を半径方向外側に移動させて金属リング５Ａを外筒本体３の外周面に加締める。
【００２９】
そのあと、金属リング付外筒１６Ａと内筒１とを金型（図示せず）にインサートし、金型を閉止したあと弾性体材料を金型内に流入させ加硫硬化させて弾性体２を形成し、図８（ｃ）に示すように筒型防振ブッシュ１０を得る。
【００３０】
この第三の実施形態においても、加締め時に、金属リング５Ａに設けた楔状突起１３を周方向溝４Ａの内周面に食い込ませ、または、金属リング５に楔状突起１３（あるいは、通常の突起１４）を設けるともに、周方向溝４Ａに、突起１３、１４に対応する窪み１５を形成して、突起１３、１４と窪み１５とを係合させることにより、金属リング５Ａの周方向溝４Ａに対する相対移動を一層確実に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】従来の筒型防振ブッシュを示す断面図である。
【図２】従来の筒型防振ブッシュの製造方法を説明するための、形成途中の筒型防振ブッシュを示す断面図である。
【図３】本発明に係る第一の実施形態の筒型防振ブッシュ製造方法を説明するための、形成途中の筒型防振ブッシュを示す断面図である。
【図４】金属リングを示す斜視図および断面図である。
【図５】金属リングを示す斜視図および断面図、ならびに、周方向溝を示す斜視図である。
【図６】突起の配置を示す模式図である。
【図７】本発明に係る第二の実施形態の筒型防振ブッシュ製造方法を説明するための、形成途中の筒型防振ブッシュを示す断面図である。
【図８】本発明に係る第三の実施形態の筒型防振ブッシュ製造方法を説明するための、形成途中の筒型防振ブッシュを示す断面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１    内筒
２    弾性体
３、３Ａ    外筒本体
４、４Ａ    周方向溝
５、５Ａ    金属リング
６    外筒
６ａ    外筒の外周面
１０    筒型防振ブッシュ
１１    支持体
１１ａ    支持体の穴の内周面
１２    加締め前組立体
１３、１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ、１３ｆ、１３ｄ    楔状突起
１４、１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ、１４ｅ、１４ｆ、１４ｄ    突起
１５    窪み
１６    金属リング付外筒
【図１】
2010019342.tif 000003
【図２】
2010019342.tif 000004
【図３】
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【図４】
2010019342.tif 000006
【図５】
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【図６】
2010019342.tif 000008
【図７】
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【図８】
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