(57)【要約】【課題】鋼板の噛み込み側端部の板厚を目標板厚に精度よく一致するようにロールギャップをセットアップすることのできるリバース圧延におけるロールギャップのセットアップ方法を提供する。【解決手段】圧延機でＡＧＣを用いて鋼板１をリバース圧延する際の、鋼板１の噛込端部におけるロールギャップのセットアップ方法において、前圧延パスで圧延した鋼板１の、噛抜側端部の板厚と定常部の両板厚からその板厚偏差ΔＨaを求め、今次圧延パスでの噛込側端部におけるロールギャップ変更量ΔＳをΔＨa（１＋Ｋ／Ｍ）（但し、Ｋ:鋼板定常部変形抵抗、Ｍ：ミル定数）で求め、今次圧延パスでの噛込側端部におけるロールギャップＧaを、今次パス定常部ロールギャップＧから前記求めたロールギャップ変更量ΔＳで補正することにより決定する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧延機でＡＧＣを用いて鋼板をリバース圧延する際の、鋼板の噛込端部におけるロールギャップのセットアップ方法において、前圧延パスで圧延した鋼板の、噛抜側端部の板厚と定常部の板厚を求め、この両板厚からその板厚偏差ΔＨａを求め、今次圧延パスでの噛込側端部におけるロールギャップ変更量ΔＳを下式（１）で求め、今次圧延パスでの噛込側端部におけるロールギャップＧａを、今次パス定常部ロールギャップＧから前記求めたロールギャップ変更量ΔＳで補正することにより決定することを特徴とするリバース圧延におけるロールギャップのセットアップ方法。
【数１】
2010274289.tif 000014
但し、Ｋ:鋼板定常部変形抵抗、Ｍ：ミル定数。
【請求項２】
前記板厚偏差ΔＨａを下式（２）で求めることを特徴とする請求項１に記載のリバース圧延におけるロールギャップのセットアップ調整方法。
【数２】
2010274289.tif 000015
但し、Ｇｈ：噛抜側ロールギャップ、Ｆｈ：噛抜側圧延荷重、
Ｇｍ：定常部ロールギャップ、Ｆｍ：定常部圧延荷重。
【請求項３】
前記ロールギャップ変更量ΔＳを前記式（１）に代えて下式（３）で求めることを特徴とする請求項１又は２に記載のリバース圧延におけるロールギャップのセットアップ調整方法。
【数３】
2010274289.tif 000016
但し、ＦAVEn-1：前圧延パスにおける定常部の圧延荷重、
ＦMAXn-1：前圧延パスにおける噛抜側端部の最大圧延荷重、
Ｋｎ：今次圧延パス変形抵抗、
Ｋn-１：前圧延パス変形抵抗、
ΔＨｎ：今次圧延パスの設定圧下量、
Ｈｈ：前圧延パスの噛抜側端部の板厚、
Ｈｎ：今次圧延パスの設定板厚。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧延機により鋼板をリバース圧延する際における鋼板の噛込先端部でのロールギャップのセットアップ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、圧延機でスラブを熱間圧延して厚鋼板とする際に、圧延機のロールギャップと実測圧延荷重によりミル伸びを求め、このミル伸びから計算される出側板厚が目標板厚となるようにロールギャップを調整する板厚制御方法（ＦＢ−ＡＧＣ：Feed Back Automatic Gauge Control）が行われている。このＦＢ−ＡＧＣは、通常、鋼板がロールに噛み込んでから８０ｍｍ程度進んだ位置でスタートするので、この８０ｍｍ程度の先端部は不感帯であり、制御対象となっていない。
【０００３】
また、鋼板の噛込端部は過冷却状態になりやすく、過冷却による変形抵抗の増加により、この噛込端部は定常部（鋼板中間部）よりも１ｍｍ程度厚くなってしまう傾向がある。一般のＡＧＣでは、その厚くなった領域の荷重を検知し、これを基にしてＡＧＣによるロールギャップの締め込みが始まるが、厚くなった領域は極短い領域（噛み込みから８００ｍｍ程度）であるため、圧延速度に対してＡＧＣ制御が追いつかず結果的に厚くない領域を締め込んでしまい、板厚が逆に目標板厚より薄くなる領域が発生するという問題もある。
そこで、鋼板噛み込み前のロールギャップを、板厚が薄くなる領域で成品の注文寸法の下限板厚を切らない範囲で予定よりも多く締め込むといった調整をしているが十分な板厚制御ができていない。
【０００４】
このような問題を解決するために、特許文献１には、鋼板のロール噛み込み前の圧下シリンダー位置の調整を行うに際して、鋼板のロールへの噛み込み時の圧下シリンダーの上昇量を、圧延する材料の変形抵抗や圧延条件などより算出した予測圧延荷重より求め、この上昇量に応じてロールギャップを締め込む鋼板の板厚制御方法が提案されており、さらにその制御方法に加え、鋼板のロールへの噛み込み時の衝撃による圧下シリンダーの上昇量を予測圧延荷重から計算し、この上昇量に応じてロールギャップの締め込み側へ圧下シリンダーの調整をすることによって、鋼板の噛込端部の板厚偏差を低減する鋼板の板厚制御方法も開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−２０７４０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前述の特許文献１に係る鋼板の板厚制御方法は、先端部の予測荷重から噛込側端部のロールギャップをセットアップするものであり、精度良く荷重を予測することが困難であり、ロールギャップの制御が適切に行えず、鋼板の噛込み端部の板厚の制御は難しく、目標板厚より厚い部分が残る場合や、板厚が薄くなる場合がある。
【０００７】
そこで、本発明は荷重予測のみでは制御することのできなかった上記の問題点を解決し、鋼板の噛み込み側端部の板厚を目標板厚に精度よく一致するようにロールギャップをセットアップすることのできるリバース圧延におけるロールギャップのセットアップ方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明の第１の構成に係るリバース圧延におけるロールギャップのセットアップ方法は、圧延機でＡＧＣを用いて鋼板をリバース圧延する際の、鋼板の噛込端部におけるロールギャップのセットアップ方法において、前圧延パスで圧延した鋼板の、噛抜側端部の板厚Ｈhと定常部の板厚Ｈmを求め、この両板厚からその板厚偏差ΔＨaを求め、今次圧延パスでの噛込側端部におけるロールギャップ変更量ΔＳを下式（１）で求め、今次圧延パスでの噛込側端部におけるロールギャップＧaを、今次パス定常部ロールギャップＧから前記求めたロールギャップ変更量ΔＳで補正することにより決定することを特徴とする。
【０００９】
【数１】
2010274289.tif 000003
但し、Ｋ：鋼板定常部変形抵抗、Ｍ：ミル定数
この第１の構成により、鋼板の噛込端部の板厚を定常部の板厚と略同等にすることが可能となり、鋼板長手方向で板厚偏差の小さい鋼板とすることができる。
【００１０】
また、本発明の第２の構成に係るリバース圧延におけるロールギャップのセットアップ方法は、第１の構成の板厚偏差ΔＨaを下式（２）で求めることを特徴とする。
【００１１】
【数２】
2010274289.tif 000004
【００１２】
但し、Ｇh：噛抜側ロールギャップ、Ｆh：噛抜側圧延荷重
Ｇm：定常部ロールギャップ、Ｆm：定常部圧延荷重
この第２の構成により、圧延荷重とロールギャップとから板厚偏差を算定することができ、板厚偏差を算定する際に生産性に影響を与えることがない。
【００１３】
また、本発明の第３の構成に係るリバース圧延におけるロールギャップのセットアップ方法は、第１または第２の構成に係るロールギャップ変更量ΔＳを前記式（１）に代えて下式（３）で求めることを特徴とする。
【００１４】
【数３】
2010274289.tif 000005
【００１５】
但し、ＦAVEn-1：前圧延パスにおける定常部の圧延荷重、
ＦMAXn-1：前圧延パスにおける噛抜側端部の最大圧延荷重、
Ｋｎ：今次圧延パス変形抵抗、
Ｋn-1：前圧延パス変形抵抗、
ΔＨｎ：今次圧延パスの設定圧下量、
Ｈｈ：前圧延パスの噛抜側端部の板厚、
Ｈｎ：今次圧延パスの設定板厚。
この第３の構成により、鋼板の先端が過冷却状態になり硬くなった場合にも、より板厚偏差の小さい高品位の鋼板を得ることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明は、圧延機でＡＧＣを用いて鋼板をリバース圧延する際に、鋼板の噛込端部の板厚を定常部の板厚と略同等にすることが可能となり、鋼板長手方向で板厚偏差の小さい鋼板とすることができ、歩留まりの向上、鋼板手入れの省力化が図れる等、この分野における効果は大きい。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係る鋼板の端部板厚制御方法を実施するための制御システム構成図である。
【図２】本発明に係る鋼板の端部板厚制御方法を実施するための制御ブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明者は、リバース圧延の特徴である前圧延パス（以下、単に、「前パス」と称することもある）の噛抜側が今次圧延パス（以下、単に、「今次パス」と称することもある）の噛込側となって圧延対象部分が同一であり、且つ、その噛抜から噛込までの時間も数秒と短いために鋼板温度差が小さいことから、前圧延パスの圧延実績を今次圧延パスでの噛込側端部でのロールギャップのセットアップに用いることにより、精度良く噛込側端部の板厚制御が可能となることを知見した。
【００１９】
一般的に、鋼板の端部（噛込側端部及び噛抜側端部）は、定常部に比較して冷え易いこと、さらには、特に鋼板の噛込側端部についてはＡＧＣの不感帯であることから、定常部の板厚より厚くなる傾向にある。
そのため、定常部のロールギャップに比較して、噛込側端部のロールギャップはその板厚が厚くなる分だけ絞り込む(ロールギャプを狭く)する必要がある。
これには、先ず、前圧延パスの圧延結果である定常部の板厚Ｈmと噛抜側端部の板厚Ｈhを各々求め、この両板厚からその差である板厚偏差ΔＨa（＝Ｈh−Ｈm）を求める必要がある。
なお、噛抜側端部の板厚はＡＧＣの不感帯８０ｍｍとその後の応答性などを考慮して噛抜側端部から定常部側方向の８００ｍｍ迄の範囲における平均板厚とする。また、定常部の板厚Ｈmとは、噛込側及び噛抜側の端部を除く領域の平均板厚とする。更に、噛抜側又は噛込側の端部とは、噛抜け又は噛込んだ鋼板端から鋼板長手方向中央部側８００ｍｍ迄の範囲である。
【００２０】
そして、今次圧延パスの噛込側端部のロールギャップＧaは、該今次圧延パスにおける定常部の設定ロールギャップＧを前記板厚偏差ΔＨaで補正（例えば、定常部の設定ロールギャップＧから板厚偏差ΔＨaを減算）した値とすることにより、板厚偏差の少ない鋼板とするものである。
なお、今次圧延パスにおける定常部のロールギャップＧは圧延スケジュールから決定する。
しかし、前記噛込側端部は前述した様にＡＧＣの不感帯であることから、更に、精度よい板厚制御を行うためには、単に、前記定常部の設定ロールギャップＧから前記板厚偏差ΔＨaを補正するだけではなく、ロールギャップに影響を与えるミル定数Ｍ、対象鋼板の定常部の変形抵抗Ｋからなる板厚影響係数である（１＋Ｋ/Ｍ）を用いて、前記板厚偏差ΔＨaを確実に補正するためのロールギャップ変更量ΔＳを上記式（１）で求める。
この求めた、ロールギャップ変更量ΔＳを前記今次圧延パスでの定常部の設定ロールギャップＧから下式（４）の様に差し引いた値を、今次圧延パスの噛込側端部のロールギャップＧaとする。
【００２１】
【数４】
2010274289.tif 000006
【００２２】
なお、定常部の変形抵抗Ｋは定常部の温度と炭素当量Ｃeqからオフライン試験により予め求めておくことが好ましい。
【００２３】
また、前圧延パスにおける定常部、噛込側端部の板厚の求め方は、計器、例えば、レーザ板厚計により実測する方法及び、圧延荷重とロールギャップから算定するゲージメーター板厚算定方式を採用することができるが、今次パスの噛込側板厚を前圧延パスで噛抜側の板厚を利用することから、生産性に影響を与えることなく板厚を求めるのは、計器による実測ではなく、圧延荷重とロールギャップから算定するゲージメーター板厚算定方式を採用することが好ましい。
【００２４】
この場合における定常部の板厚Ｈmは、定常部を圧延している際におけるロールギャップＧmとその際における圧延荷重Ｆm、更には、ミル定数Ｍを基にして、下式（５）により求める。
【００２５】
【数５】
2010274289.tif 000007
【００２６】
なお、上記、定常部のロールギャップＧmとは、定常部領域を圧延している際の平均ロールギャップで、また、圧延荷重Ｆmとは定常部領域を圧延している際の平均荷重である。
更に、同様にして、前圧延パスにおける噛抜側端部の板厚Ｈhは、噛抜側端を圧延している際におけるロールギャップＧhとその際における圧延荷重Ｆh、更には、ミル定数Ｍを基にして、下式（６）により求める。
【００２７】
【数６】
2010274289.tif 000008
【００２８】
なお、上記、噛抜側端部のロールギャップＧh及び圧延荷重Ｆhとは、噛抜側端領域を圧延している際の平均ロールギャップであり、また、その際の平均荷重である。
このことから、定常部と噛抜側端の板厚偏差ΔＨaは下式（７）で求めることができる。これは、前記式（２）と同じである。
【００２９】
【数７】
2010274289.tif 000009
【００３０】
そして、この求めた板厚偏差ΔＨaを前記式（１）のΔＨaに代入して、ロールギャップ変更量ΔＳを求め、このロールギャップ変更量ΔＳで前記今次圧延パスでの定常部の設定ロールギャップＧを補正（Ｇ−ΔＳ＝Ｇ−ΔＨa×（１＋Ｋ／Ｍ））して今次圧延パスの噛込側端部のセットアップの際のロールギャップＧaとする。
【００３１】
また、例えば、高品位の表面形状の鋼板を得るためにデスケーリングを強化した場合には、該鋼板先端が上反りになる場合があり、この場合は、その先端が過冷却状態になって硬くなっていることから、鋼板端部における硬さを求めて、この求めた硬さを基にして、今次圧延パスの噛込側端部のセットアップのロールギャップ値とすることが好ましい。
この硬さは、前パスの噛抜側端部における最大荷重と定常部における平均荷重、前パス、今次パスの変形抵抗Ｋより予測するものである。
【００３２】
この硬さの求め方について、以下に具体的に説明する。
先ず、前パスにおける定常部の圧延荷重（ＦAVEn-1）と噛抜側端部の最大圧延荷重（ＦMAXn-1）、今次パスの噛込側端部の予測温度と炭素当量Ｃeqより求まる今次パスの噛込側端部の変形抵抗（Ｋn）、前パスの噛抜側端部の温度と炭素当量Ｃeqより求めた前パス噛抜側端部の変形抵抗（Ｋn-1）の比率を基にして今次パスにおける噛込側端部における硬さ（ＨＤ）を下式(８)で求める。
【００３３】
【数８】
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【００３４】
なお、次パスの噛込側端部の予測温度は、板厚方向、圧延長方向の温度偏差をＦＥＭ（Finite Element Method：有限要素法）による伝熱解析により求め、前パスの温度は、温度計により実測して求めることが好ましい。
【００３５】
上記求めた鋼板先端部の硬さＨＤと、今次パスの設定圧下量ΔＨnから下式（９）により今次パスの噛込側端部の予測圧下量ΔＨpnを求める。
【００３６】
【数９】
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【００３７】
そして、前パスにおける噛抜側端部の板厚Ｈh、板厚偏差ΔＨaと今次パスの設定板厚Ｈnと上記予測圧下量ΔＨpnから今次圧延パスの噛込側端部のロールギャップ変更量ΔＳを下式(１０)から求める。
【００３８】
【数１０】
2010274289.tif 000012
【００３９】
即ち、上記式（９）〜（１０）により上記式（３）となり、この式（３）のロールギャップ変更量ΔＳを前記今次圧延パスでの定常部の設定ロールギャップＧから差し引いた値を、今次圧延パスの噛込側端部のセットアップ時のロールギャップＧaとする。これにより鋼板噛込端部を定常部と同等の板厚に圧延することが可能となる。
【００４０】
本発明の鋼板の熱間圧延における板厚制御方法の実施の形態を、図１、図２を参照して具体的に説明する。
図１中、ＷＲは鋼板１を圧延するためのワークロール、ＢＲはバックアップロール、２は圧延荷重を測定する荷重測定器(例えばロードセル)、３は圧下スクリュー４のスクリュー位置を検出する圧下スクリュー位置検出器、４は上下ワークロールＷＲのロールギャップを調整する圧下スクリュー、５はロールギャップを演算・調整制御するロールギャップ演算制御装置、６は圧延中のＡＧＣシリンダー７のシリンダー位置を検出するＡＧＣシリンダー位置検出器、８は圧延機のミル定数Ｍ、圧延対象鋼板１の圧延スケジュールを記憶した上位計算機、９は圧下スクリュー４の位置を制御する圧下スクリュー制御装置、１０はＡＧＣシリンダー７のシリンダー位置を制御するＡＧＣシリンダー制御装置、ＴはワークロールＷＲの出側に設けて、鋼板の表面温度を測定する温度計である。
【００４１】
ワークロールＷＲ、バックアップロールＢＲのロールギャップの設定は圧下スクリュー位置およびＡＧＣシリンダー位置によって決まり、圧下スクリュー制御装置９は、上位計算機８において記憶している圧延スケジュールから今次パスの設定板厚を基にして決定した圧下スクリュー位置を入力し、この入力した圧下スクリュー位置情報を基にして圧下スクリュー４を駆動して定常部ロールギャップＧを設定する。また、ロールギャップ演算部５からの前記ロールギャップ変更量ΔＳによりＡＧＣシリンダー制御装置１０でＡＧＣシリンダー７を介してロールギャップを調整する。この調整は、圧延中は圧下スクリュー４を動かすことができないため、圧延中の制御が可能なＡＧＣシリンダー７を動かしてロールギャップの補正分(ΔＳ)を設定するようにしたためである。
【実施例１】
【００４２】
先ず、本発明の第１の構成及び第２の構成に対応するロールギャップ演算制御装置５の演算・制御の実施例１を図２を参照して具体的に説明する。
このロールギャップ演算制御装置５は、圧延位置演算部５ａ、ロールギャップ演算部５ｂ、板厚演算部５ｃ、板厚偏差演算部５ｄ、ロールギャップ変更量演算部５ｅ、変形抵抗演算部５ｆから構成している。
【００４３】
そして、この圧延位置演算部５ａは、荷重測定器２で測定し、予め設定した基準値を超える圧延荷重Ｆが入力すると圧延が開始されたと判断して、上位計算機８から圧延対象鋼板の長さ、圧延速度を入力する。そして、この入力した各情報から圧延している鋼板１の長手方向における圧延位置を演算して、その演算した現状の圧延位置をロールギャップ演算部５ｂに逐次出力する。
【００４４】
ロールギャップ演算部５ｂは、この入力した圧延位置情報と圧下スクリュー位置検出器３で測定した圧下スクリュー４のスクリュー位置情報およびＡＧＣシリンダー位置検出器６で測定したＡＧＣシリンダーの位置、更には前記荷重測定器２で測定した圧延荷重Ｆを入力して、鋼板長手方向における各位置の上下のワークロールＷＲのロールギャップＧを演算する。
【００４５】
なお、上記圧延荷重Ｆ、スクリュー位置、ＡＧＣシリンダー位置の各情報は例えば１６ｍｓ毎の間隔で逐次取り込み、その取り込んだタイミングで各々演算して出力している。
【００４６】
板厚演算部５ｃは、ロールギャップ演算部５ｂからの逐次入力するロールギャップＧと上位計算機８からミル定数Ｍを入力して鋼板の先端及び後端の各８００ｍｍを除く定常部の板厚を前記式（５）により求めて、その平均値Ｈmを演算し、更に、噛抜側の後端部（噛抜端から８００ｍｍ定常部側の範囲）の板厚を前記式（６）により求めて、その平均値Ｈhを演算して板厚偏差演算部５ｄに出力する。尚、この端部の平均板厚（以下単に端部板厚とも称す）Ｈh、定常部の平均板厚（以下単に定常部板厚とも称す）Ｈmと圧延荷重Ｆh、ロールギャップＧhを上位計算機８にも伝送する。
【００４７】
そして、前記板厚偏差演算部５ｄは入力した端部板厚Ｈhと定常部板厚Ｈmから、その差（Ｈh−Ｈm）である板厚偏差ΔＨaを算出し、ロールギャップ変更量演算部５ｅ出力する。
【００４８】
また、変形抵抗演算部５ｆは、圧延機の出側に設けた温度計Ｔで測定した鋼板温度（前記定常部の平均温度が好ましいが、鋼板先端から予め設定した長さ、例えば、１５００ｍｍ程度、鋼板後端側になった位置での温度でも良い。）を入力すると共に、上位計算機８から対象鋼板の炭素当量Ｃeqを入力する。そして、これを基にして、予め設定した温度、炭素当量Ｃeq、変形抵抗Ｋの関係を示した例えば表１に示したテーブルから変形抵抗Ｋを演算してロールギャップ変更量演算部５ｅ出力する。
【００４９】
【表１】
2010274289.tif 000013
【００５０】
ロールギャップ変更量演算部５ｅは、入力した板厚偏差ΔＨa、変形抵抗Ｋと上位計算機８から入力したミル定数Ｍにより式（４）の右辺の（ΔＨa×（１＋Ｋ・Ｍ））によりロールギャップ変更量ΔＳを演算して、ＡＧＣシリンダー制御装置１０に出力する。
【実施例２】
【００５１】
次に、本発明の第３の構成に対応するロールギャップ演算制御装置５の演算・制御の実施例２を図２を参照して具体的に説明する。
このロールギャップ演算制御装置５は、前記実施例１の圧延位置演算部５ａ、ロールギャップ演算部５ｂ、板厚演算部５ｃ、板厚偏差演算部５ｄ、ロールギャップ変更量演算部５ｅ、変形抵抗演算部５ｆに加えて、硬さ演算部５ｇ、圧下量演算部５ｈから構成している。
【００５２】
なお、圧延位置演算部５ａ、ロールギャップ演算部５ｂ、板厚演算部５ｃ、板厚偏差演算部５ｄは前記実施例１と同様であり、ここでは説明を省略する。
前記硬さ演算部５ｇは前記圧延位置演算部５ａから鋼板長手方向における現状の圧延位置Ｐを前記同様に逐次入力すると共に荷重検出器２からも圧延荷重Ｆを逐次入力して、鋼板定常部の平均荷重ＦAVEn-1及び噛抜端部の最大荷重ＦMAXn-1を演算し、更に、変形抵抗演算部５ｆから前パスの変形抵抗Ｋn―1と今次パスの変形抵抗Ｋnを入力して前記式（８）により今次パスにおける噛込側端部の硬さＨＤを演算する。
【００５３】
圧下量演算部５ｈは、硬さ演算部５ｇで演算した上記今次パスにおける噛込側端部の硬さＨＤと上位計算機８から入力した今次パスの噛抜側端部の設定圧下量ΔＨnから前記式（９）から今次パスの噛込側端部の予測圧下量ΔＨpnを演算する。
【００５４】
ロールギャップ変更量演算部５ｅは、圧下量演算部５ｈから入力した今次パスの噛込側端部の予測圧下量ΔＨpn、板厚偏差演算部５ｄから入力した板厚偏差ΔＨaと前パスの噛抜側端部の板厚Ｈh、上位計算機８から入力した今次パスの設定板厚Ｈnにより式（１０）で今次パスの噛込側端部のロールギャップ変更量ΔＳを演算して、ＡＧＣシリンダー制御装置１０に出力する。
【符号の説明】
【００５５】
ＷＲ  ワークロール
ＢＲ  バックアップロール
１  鋼板
２  荷重測定器
３  圧下スクリュー位置検出器
４  圧下スクリュー
５  ロールギャップ演算制御装置
５ａ  圧延位置演算部
５ｂ  ロールギャップ演算部
５ｃ  板厚演算部
５ｄ  板厚偏差演算部
５ｅ  ロールギャップ変更量演算部
５ｆ  変形抵抗演算部
５ｇ  硬さ演算部
５ｈ  圧下量演算部
６  ＡＧＣシリンダー位置検出器
７  ＡＧＣシリンダー
８  上位計算機
９  圧下スクリュー制御装置
１０  ＡＧＣシリンダー制御装置
【図１】
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【図２】
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