(57)【要約】【課題】大型ガラス基板等の輸送トレイの薄型化を図り、多段積層できる枚数を増加して、輸送効率を上げて輸送費用を低減できる基板輸送トレイを提供する。【解決手段】矩形状のディスプレイ用基板を一枚づつ収納し、該ディスプレイ用基板を取り囲む枠部で多段積重させて輸送する基板輸送トレイにおいて、前記ディスプレイ用基板が、鉛直方向下側に円筒側面形状に撓ませた状態で、前記枠部内側に撓ませた状態で懸架された複数本の基板受けワイヤーで担持する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形状のディスプレイ用基板を一枚づつ収納し、該ディスプレイ用基板を取り囲む枠部で多段積重させて輸送する基板輸送トレイにおいて、
前記ディスプレイ用基板を、鉛直方向下側に円筒側面形状に撓ませた状態で、前記枠部内側に撓ませた状態で懸架された複数本の基板受けワイヤーで担持することを特徴とする基板輸送トレイ。
【請求項２】
前記基板受けワイヤーのそれぞれが、その少なくとも一端がバネを介して前記枠部に掛止・固定されていることを特徴とする請求項１に記載する基板輸送トレイ。
【請求項３】
前記基板受けワイヤーの下側を交差するように、前記枠部の他辺内側に別途繋止ワイヤーが懸架され、それぞれのワイヤー同士が交差した箇所が治具で繋止されていることを特徴とする請求項１または２に記載する基板輸送トレイ。
【請求項４】
前記基板受けワイヤーが、金属線または高分子繊維からなるワイヤーの表面が、高分子樹脂で平滑に被覆されているものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか1項に記載する基板輸送トレイ。
【請求項５】
前記枠部の内周部に、前記各基板受けワイヤーに沿った状態で緩衝材が設置されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか1項に記載する基板輸送トレイ。
【請求項６】
前記緩衝材が、前記各基板受けワイヤー端部上直接に、あるいは前記バネ上直接に設置されていることを特徴とする請求項４に記載する基板輸送トレイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置等の表示パネルを形成するために用いられるカラーフィルタなどのガラス基板製品を一枚づつ収納し多段積重させて輸送するための基板輸送トレイに関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置等の表示パネルは、一般に、相互に対向して配置されたカラーフィルタ基板と素子基板との間に液晶を封入して構成される。このようなカラーフィルタ基板や素子基板、あるいはそのベースとしての（素）ガラス基板や電極等が形成された状態のガラス基板の半製品を輸送する場合には、通常、ガラス基板をその側縁部で保持する収納ボックス内に入れ多段積載させて輸送する。
【０００３】
近年、各種の表示パネルには、０．７ｍｍ以下の薄さのガラス基板が使用されるようになっている。また、特に、大型液晶テレビの普及に伴い、使用されるガラス基板は、最近では第６世代（１５００ｍｍ×１８００ｍｍ）、第８世代（２１６０ｍｍ×２４００ｍｍ）、あるいは第１０世代（２８５０ｍｍ×３０５０ｍｍ）と呼ばれる様に年々大型化している。
【０００４】
このような大型で薄いガラス基板は撓み易いため、ガラス基板収納ボックス内に複数枚のガラス基板が収納されていると、輸送時に各ガラス基板が撓んで隣接するガラス基板同士が接触することによって破損するおそれがある。このために、ガラス基板収納ボックス内のガラス基板同士が接触しないように、１００ｍｍ以上の間隔をあけて保持する必要があり、更に基板取り出し用吸着パッドの挿入間隔も必要なために、ガラス基板の収納枚数を増やせない問題がある。
【０００５】
そこで、図１に示すように、枠部と枠内部にガラス基板が水平状態で載置されるように設置された緩衝材からなるガラス基板受け部を備えた輸送トレイ内にガラス基板１枚を収納して、図２に示すようにこの輸送トレイを多段に積層させて輸送することが行われている。また、例えば、特許文献１には、限られたスペースにおいて、多くの基板を、各基板同士が相互に接触することなく、効率よく輸送および保管する基板収納用トレイとして、発泡ポリエチレン樹脂等によって、ガラス基板を水平状態で載置される長方形状の底面と底面の全周にわたる側縁部に上方に突出するように設けられた枠部とを一体的に成形したディスプレイ用基板収納用トレイが提案されている。
【０００６】
しかしながら、従来の輸送トレイは、ガラス基板受けに緩衝材を用いて面接触状態でガラス基板を水平保持しており、輸送トレイの積載基板への傷つき、汚れ付着等の品質的な影響を防止するための定期的な清掃に多くの時間と費用を要している。また緩衝材の強度が不足するために、その下側に緩衝材支持用の桟を配置するか、枠部の厚みを大きくする構造であり、さらには全体を金属枠で補強する必要があった。そのため、輸送トレイ単体の厚みが大きくなり、トラックやコンテナを用いて輸送するにあたり、その高さ寸法の制限から多段積層できる輸送トレイの枚数が少なくなり、輸送効率が悪く、輸送費用が高くなる問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−５９１１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記した問題点に鑑みてなされたものであり、大型ガラス基板等の輸送トレイの薄型化を図り、多段積層できる枚数を増加して、輸送効率を上げて輸送費用を低減できる基板輸送トレイを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の請求項１に係る発明は、矩形状のディスプレイ用基板を一枚づつ収納し、該ディスプレイ用基板を取り囲む枠部で多段積重させて輸送する基板輸送トレイにおいて、前記ディスプレイ用基板を、鉛直方向下側に円筒側面形状に撓ませた状態で、前記枠部内側に撓ませた状態で懸架された複数本の基板受けワイヤーで担持することを特徴とする基板輸送トレイである。
【００１０】
また、本発明の請求項２に係る発明は、前記基板受けワイヤーのそれぞれが、その少なくとも一端がバネを介して前記枠部に掛止・固定されていることを特徴とする請求項１に記載する基板輸送トレイである。
【００１１】
また、本発明の請求項３に係る発明は、前記基板受けワイヤーの下側を交差するように、前記枠部の他辺内側に別途繋止ワイヤーが懸架され、それぞれのワイヤー同士が交差した箇所が治具で繋止されていることを特徴とする請求項１または２に記載する基板輸送トレイである。
【００１２】
また、本発明の請求項４に係る発明は、前記基板受けワイヤーが、金属線または高分子繊維からなるワイヤーの表面が高分子樹脂で平滑に被覆されているものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか1項に記載する基板輸送トレイである。
【００１３】
また、本発明の請求項５に係る発明は、前記枠部の内周部に、前記各基板受けワイヤーに沿った状態で緩衝材が設置されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか1項に記載する基板輸送トレイである。
【００１４】
また、本発明の請求項６に係る発明は、前記緩衝材が、前記各基板受けワイヤー端部上直接に、あるいは前記バネ上直接に設置されていることを特徴とする請求項４に記載する基板輸送トレイである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の基板輸送トレイは、基板受けにワイヤーを用いることで、輸送トレイ1枚の厚みを薄型化し、積層する基板枚数を増やして輸送効率を上げ輸送費用を削減することができる。
【００１６】
また、本発明では、ディスプレイ用基板は、従来の輸送トレイでガラス基板が水平状態で載置されるのと異なり、鉛直方向下側に円筒側面形状に撓ませた状態で、枠部内側に撓ませた状態で懸架された複数本の基板受けワイヤーで担持される。そのため、本発明の輸送トレイ内では、各基板受けワイヤー端部のバネによって各基板受けワイヤーの撓み量が均一化されるため、基板の歪み、反りが一定状態となる。また、各基板受けワイヤーの下側を交差するように、前記枠部他辺内側に別途繋止ワイヤーが懸架され、ワイヤー同士が交差した箇所が治具で繋止されていることで、輸送時の振動によるガラス基板の位置ずれが起きにくく、ガラスの割れ、欠けなどが減少する。また、輸送トレイから基板を引き出す場合の持ち上げ用ピンの接触が安定する、あるいは、長辺方向への直進性に優れるため引き出し法での取り出し性が安定する。
【００１７】
また、本発明では、枠部の内周部に、各基板受けワイヤーに沿った状態で緩衝材が設置されており、緩衝材は各基板受けワイヤー端部上直接に、あるいはバネ上直接に設置されている。そのため、基板受けワイヤー上の基板端に加わる集中荷重が緩和され、収納された基板の端面が枠部に干渉して割れることや、基板受けワイヤー端部に設置されたバネと干渉して基板割れやキズ発生が防止できる。
【００１８】
また、輸送トレイは積載基板への品質的な影響（傷、汚れ付着等）を防止するために定期的に清掃を実施している。本発明の基板輸送トレイは、従来方式の輸送トレイに比べ、基板受けの部分となる基板受けワイヤーと端部の緩衝材の面積が小さい。また、基板受けワイヤーが金属線または高分子繊維からなるワイヤーの表面が樹脂で平滑に被覆されているものであるため、基板受けワイヤーの表面粗度が小さく、発泡樹脂等の緩衝材に比べて機械的強度が高いことや、直線形状であることから、清掃を実施しやすい。基板受けワイヤーと繋止ワイヤーとを枠部に掛止・固定する方法を選択することで、枠部から各ワイヤーを一時的に取外して清掃することも可能であり、輸送トレイの清掃、メンテナンスに掛かる無駄な時間や費用を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】従来のガラス基板輸送トレイの一例を模式的に示した概略図。
【図２】従来のガラス基板輸送トレイの一例の積層状態を模式的に示した概略図。
【図３】本発明の基板輸送トレイの一実施形態の例を模式的に示す概略図。
【図４】本発明の基板輸送トレイの一実施形態に係る、緩衝材設置部を模式的に示す概略図。
【図５】本発明の基板輸送トレイの一実施形態に係る、短辺方向の基板受けワイヤーと長辺方向の繋止ワイヤーの繋止部を模式的に示す説明図。
【図６】従来のガラス基板輸送トレイの、緩衝材設置部を模式的に示す概略図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の基板輸送トレイについて、一実施形態に基づいて説明する。
【００２１】
図３に示すように、本発明の基板輸送トレイでは、枠部（３）の内側の基板受けに、金属線または高分子繊維からなるワイヤーの表面が高分子樹脂で平滑に被覆されている基板受けワイヤー（２）を用いることで、図１に示すような従来トレイの緩衝材からなる基板受け（２０）とそれを支持する桟（８０）を使用するものに比べて薄くする事ができる為、輸送トレイ単体の厚みを薄くすることができる。
【００２２】
ここで、基板受けワイヤー（２）としては、鋼線などの金属製ワイヤーやポリエステル等の高分子繊維からなるワイヤーに、たとえばポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂を表面が平滑になるように被覆したものが使用できる。表面に被覆される樹脂はガラス基板と直接接触するため、不活性で、洗浄・清掃しやすいものが好ましく、ＰＰ以外にもＨＤＰＥやＰＰ系のエラストマー等のポリオレフィン系樹脂、硬質塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリアセタール樹脂、ＰＦＡ、ＦＥＰ、ＥＴＦＥ等のフッ素樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ナイロン系樹脂等が好ましく使用できる。また、ベースのワイヤーとしては、その断面形状が円のもの以外にも、帯状や、多角形状、中空状であってもかまわない。
【００２３】
図３に示すように、輸送トレイ内の基板（１）の歪み、反り、撓みを一定状態で収納させるために、基板（１）は鉛直方向下側に円筒側面形状に撓ませる。また基板受けワイヤー（２）全面で撓んだ基板（１）を受ける為に、各基板受けワイヤー（２）は鉛直方向下側に撓ませた状態で配置する。各基板受けワイヤー（２）の撓み量を均一化させる為に、図４に示すように、基板受けワイヤー（２）の1端はバネ（６）を介して輸送トレイの枠部（フレーム）（３）と固定する。
【００２４】
上記バネ（６）が基板（１）との干渉による割れ、キズ発生を防止する為に、また基板端面が輸送トレイ枠部（３）に干渉して基板割れを防ぐ為に、図４に示すように、輸送トレイ枠部（３）内側の外周部付近の基板受けワイヤー（２）およびバネ（６）の上側に緩衝材（５）を設ける。また輸送トレイに収納される基板（１）が撓んで収納されるように、緩衝材（５）は図４に示すように基板受けワイヤー（２）の撓みに沿った状態(傾斜状態)で、且つ緩衝材（５）にかかる集中加重を低減させる為に基板受けワイヤー（２）上に直接緩衝材（５）を設置する。なお、従来の輸送トレイでは図６に示すように、輸送トレイ枠部（３０）のかしめ部に緩衝材からなる基板受け部（２０）を挟み込んで設置し、基板（１０）を水平状態で載置させるために緩衝材からなる基板受け部（２０）が撓まないように、その下側に緩衝材支持用の桟（８０）を設けている。
【００２５】
本発明の基板輸送トレイでは、枠部（３）の内側に撓ませて設置した各基板受けワイヤー（２）の振れによって、基板受けワイヤー上の基板ズレが懸念される為に、図３に示すように、撓ませて設置した各基板受けワイヤー（２）の下側を交差するように、別途繋止ワイヤー（４）を配置する。図５に示すようにそれぞれのワイヤー同士が交差した箇所を繋止治具（７）で固定して、撓ませて配置した基板受けワイヤー（２）の振動を低減させる。なお、本発明の基板輸送トレイは基板を下側に撓ませた状態で使用するために、最下段の設置面には撓んだ基板が接触しないように開口を設けるか、撓み量に対応した厚さの枠を用いてゲタをはかせる必要があるが、その上には、そのまま薄い基板輸送トレイを積み重ねる事が可能であり、多段積重が可能となる。
【符号の説明】
【００２６】
１、１０・・・基板    ２・・・基板受けワイヤー    ３、３０・・・枠部（フレーム）４・・・繋止ワイヤー    ５・・・緩衝材    ６・・・バネ    ７・・・繋止治具    
２０・・・基板受け部（緩衝材）    ８０・・・桟
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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