(57)【要約】【課題】従来の折りたたみパネルは上方に１８０度折り曲げることのみを目的とし、下方への折り曲げを想定しないものであった。また、無理やり下方に折り曲げたとしても従来の方法では、パネルの厚みに邪魔されて１８０度折り曲げることはできないという欠点があった。即ち解決しようとする課題は、従来の折りたたみパネルは、上方、下方共には１８０度折り曲げることができないという点である。【解決手段】折りたたみパネルに第１のパネルと、第２のパネルと、第１のパネルと第２のパネルの中間に位置しほぼ長方形の中間部と、第１のパネルの上端と中間部とを繋ぐ第１のヒンジ部と、第２のパネルの下端と中間部とを繋ぐ第２のヒンジ部とを有し、第１のヒンジ部と第２のヒンジ部とが中間部のほぼ長方形の同一対角線上に位置して、折り縮みさせた状態で第１のパネルと、中間部と、第２のパネルがほぼ均一なパネル厚みで整列させることにより前記課題を解決した。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
折りたたみパネルであって、第１のパネルと、第２のパネルと、第１のパネルと第２のパネルの中間に位置しほぼ長方形の中間部と、第１のパネルの上端と中間部とを繋ぐ第１のヒンジ部と、第２のパネルの下端と中間部とを繋ぐ第２のヒンジ部とを有し、第１のヒンジ部と第２のヒンジ部とが中間部のほぼ長方形の同一対角線上に位置して、折り縮みさせた状態で第１のパネルと、中間部と、第２のパネルがほぼ均一なパネル厚みで整列することを特徴とする折りたたみパネル
【請求項２】
請求項１における折りたたみパネルが熱可塑性樹脂のブロー成形によって一体に形成されたことを特徴とする請求項１記載の折りたたみパネル
【請求項３】
請求項１または請求項２における折りたたみパネルの片面または両面に表皮が貼着されていることを特徴とする請求項１または請求項２記載の折りたたみパネル
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の内装用パネル、特に、自動車のデッキボード、リヤーパーセルシェルフ、カーゴフロアボックス等の蓋体として使用される折りたたみパネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
折りたたみパネルに関する従来技術としては特許文献１に開示されているようなものがある。
【０００３】
しかし、特許文献１に開示されている折りたたみパネルは特許文献１内の図７に示されるように、上方に１８０度折り曲げることのみを目的とし、下方への折り曲げを想定しないものであった。また、無理やり下方に折り曲げたとしても特許文献１に開示されているような方法では、パネルの厚みに邪魔されて１８０度折り曲げることはできないという欠点があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１６８２５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
解決しようとする課題は、従来の折りたたみパネルが、上方、下方共には１８０度折り曲げることができないという点である。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を果たすため本発明は、折りたたみパネルであって、第１のパネルと、第２のパネルと、第１のパネルと第２のパネルの中間に位置し（図１の矢印Ａの方向から見て）ほぼ長方形の中間部と、（図１の矢印Ａの方向から見て）第１のパネルの上端と中間部とを繋ぐ第１のヒンジ部と、（図１の矢印Ａの方向から見て）第２のパネルの下端と中間部とを繋ぐ第２のヒンジ部とを有し、第１のヒンジ部と第２のヒンジ部とが（図１の矢印Ａの方向から見て）中間部のほぼ長方形の同一対角線上に位置して、（図４に示すように）折り縮みさせた状態で第１のパネルと、中間部と、第２のパネルがほぼ均一なパネル厚みで整列することを最も主要な特徴とする。
【０００７】
また、該折りたたみパネルが熱可塑性樹脂のブロー成形によって一体に形成されたことを第２の主要な特徴とする。
【０００８】
また、該折りたたみパネルの片面または両面に表皮が貼着されていることを第３の主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、折りたたみパネルが第１のパネルと、第２のパネルと、第１のパネルと第２のパネルとに挟まれた中間部と、第１のパネルと中間部とを繋ぐ第１のヒンジ部と、第２のパネルと中間部とを繋ぐ第２のヒンジ部とを有し、第１のヒンジ部と第２のヒンジ部とが、ほぼ長方形の形状を有する中間部の同一対角線上に位置することで、上方への１８０度の折りたたみと、下方への１８０度の折りたたみにまったく同等の形態を折りたたみパネルに持たせることができるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る折りたたみパネルの折り縮み前の斜視図
【図２】折り縮み前の折りたたみパネルを図１のＡ方向から見た部分矢視図
【図３】折り縮み中の折りたたみパネルを図１のＡ方向から見た部分矢視図
【図４】折り縮み後の折りたたみパネルを図１のＡ方向から見た部分矢視図
【図５】本発明に係る折りたたみパネルの折り縮み後の斜視図
【図６】上方に折りたたんだパネルを図１のＡ方向から見た部分矢視図
【図７】本発明に係る折りたたみパネルを上方に折りたたんだ斜視図
【図８】下方に折りたたんだパネルを図１のＡ方向から見た部分矢視図
【図９】本発明に係る折りたたみパネルを下方に折りたたんだ斜視図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
上方、下方共に１８０度折り曲げることができる折りたたみパネルを実現させるという目的を、第１のパネルと、第２のパネルと、第１のパネルと第２のパネルの中間に位置し（図１の矢印Ａの方向から見て）ほぼ長方形の中間部と、（図１の矢印Ａの方向から見て）第１のパネルの上端と中間部とを繋ぐ第１のヒンジ部と、（図１の矢印Ａの方向から見て）第２のパネルの下端と中間部とを繋ぐ第２のヒンジ部とを有し、第１のヒンジ部と第２のヒンジ部とが（図１の矢印Ａの方向から見て）中間部のほぼ長方形の同一対角線上に位置して、（図４に示すように）折り縮みさせた状態で第１のパネルと、中間部と、第２のパネルがほぼ均一なパネル厚みで整列させることによって、ブロー成形という安価な工法を用いて、経済性を損なわずに実現した。
【実施例１】
【００１２】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。図１，図５，図７，図９は、本発明の１実施例を示す折りたたみパネル１の斜視図である。図２，図３，図４，図６，図８は図１のＡ方向から見た該折りたたみパネル１の部分矢視図である。
【００１３】
図１において該折りたたみパネル１は熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成され、第１のパネル１１と、第２のパネル２１と、該第１のパネル１１と該第２のパネル２１の中間に位置し（図１の矢印Ａの方向から見て、即ち図２において）ほぼ長方形の中間部３０と、（図１の矢印Ａの方向から見て、即ち図２において）該第１のパネル１１の上端と該中間部３０とを繋ぐ第１のヒンジ部１３と、（図１の矢印Ａの方向から見て、即ち図２において）該第２のパネル２１の下端と該中間部３０とを繋ぐ第２のヒンジ部２３とを有し、該第１のヒンジ部１３と該第２のヒンジ部２３とが（図１の矢印Ａの方向から見て、即ち図２において）該中間部３０のほぼ長方形の形状を有する該中間部３０の２本ある対角線の内１本の、即ち同一の対角線上に位置して、（図４に示すように）折り縮みさせた状態で該第１のパネル１１と、該中間部３０と、該第２のパネル２１とがほぼ均一なパネル厚みで整列するように一体として形成されている。
【００１４】
尚、上記「上端」、「下端」の語の示すものは相対的なものであり、該折りたたみパネル１を天地さかさまにひっくり返したような場合には当然「上端」が「下端」に、「下端」が「上端」にと入れ替わることは言うまでもない。即ち、「上端」が該折りたたみパネル１の一方の面の端を意味し、「下端」が該折りたたみパネル１の他方の面の端を意味するが、表現上分かりやすくするため「上端」、「下端」の語を用いたものである。
【００１５】
次に該折りたたみパネル１の製造方法を説明する。該折りたたみパネル１用の分割金型（図示せず）内に半溶融状態にあるポリプロピレン等の熱可塑性樹脂のパリソン（図示せず）を垂下させ該分割金型を型締めする。
【００１６】
尚、該パリソンに適用される熱可塑性樹脂としてはポリプロピレンに限らず、ポリエチレンや他のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、シンジオタクチックポリスチレン、ポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、変性ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート等、ブロー成形が可能な樹脂であれば何でも良い。また、該熱可塑性樹脂にガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、硫酸カルシウム粉末、炭酸カルシウム粉末等を混錬させた複合材であってもよい。
【００１７】
その後該パリソン内に圧縮空気を吹き込んでブローアップし、該折りたたみパネル１のブロー成形を完了させる。
【００１８】
図２は図１のＡ方向から見た部分矢視図である。図２において、該第１のヒンジ部１３及び該第２のヒンジ部２３はブロー成形の金型によって圧縮、形成されたいわゆるインテグラルヒンジとなっている。
【００１９】
図３は図２と同じく図１のＡ方向から見た部分矢視図である。図中矢印の方向に該第１のヒンジ部１３と該第２のヒンジ部２３をともに折り曲げて該折りたたみパネル１を折り縮める途中の状態を表す。
【００２０】
図４は図２と同じく図１のＡ方向から見た部分矢視図である。図４中の矢印の方向に該第１のヒンジ部１３と該第２のヒンジ部２３を充分に折り曲げて該折りたたみパネル１を折り縮み完了させた状態を表す。
図４に示すように、折り縮み完了させた状態で該折りたたみパネル１の該第１のパネル１１と、該中間部３０と、該第２のパネル２１の３者は全体的にほぼ均一なパネル厚みで整列している。
【００２１】
図４で示した折り縮み完了させた状態の該折りたたみパネル１の斜視図を図５に示す。
【００２２】
図４の状態から、該第１のヒンジ部１３を回転中心として該第２のパネル２１と該中間部３０を上方に１８０度折りたたんだ状態を図６に示す。
【００２３】
図６も図１のＡ方向から見た部分矢視図である。図６の状態の該折りたたみパネル１の全体の斜視図を図７に示す。
【００２４】
逆に、図４の状態から該第２のヒンジ部２３を回転中心として、該第２のパネル２１を下方に１８０度折りたたんだ状態を図８に示す。
【００２５】
図８も図１のＡ方向から見た部分矢視図である。図８の状態の該折りたたみパネル１の全体の斜視図を図９に示す。
【００２６】
図６と図８、及び図７と図９を見比べれば明らかなように該折りたたみパネル１を折りたたんだ形態は上方、下方への折りたたみ方向に関わらずまったく同一の形態となっている。従って、表裏の差異がまったくない均整な美を有する折りたたみパネルを簡単に得ることができる。また、該折りたたみパネル１の表面（片面または両面）に装飾用の表皮を貼付けても同様に均整な美を簡単に得ることができる。
【００２７】
尚、該表皮に適用される原料繊維としてはポリエステル、アクリル、ビニロン、ポリアミド、レーヨン、アセテート、綿、麻、絹、羊毛等の化学繊維、天然繊維等、繊維であれば何でも良く、形態としては織布、不織布、編み物等、布状のものであれば何でも良い。また、天然皮革や合成皮革であってももちろん良い。
【００２８】
以上実施例に述べたように本発明によれば、折りたたみパネルが
第１のパネルと、第２のパネルと、第１のパネルと第２のパネルの中間に位置し（図１の矢印Ａの方向から見て）ほぼ長方形の中間部と、（図１の矢印Ａの方向から見て）第１のパネルの上端と中間部とを繋ぐ第１のヒンジ部と、（図１の矢印Ａの方向から見て）第２のパネルの下端と中間部とを繋ぐ第２のヒンジ部とを有し、第１のヒンジ部と第２のヒンジ部とが（図１の矢印Ａの方向から見て）中間部のほぼ長方形の同一対角線上に位置して、（図４に示すように）折り縮みさせた状態で第１のパネルと、中間部と、第２のパネルがほぼ均一なパネル厚みで整列して
いることで、上方への１８０度の折りたたみと、下方への１８０度の折りたたみにまったく同等の形態を持つことができるという効果がある。
【００２９】
尚、上記のように上方への１８０度の折りたたみと、下方への１８０度の折りたたみにまったく同等の形態を持つためには、該中間部の形状が平行四辺形であることが必要十分条件なので、上記ほぼ長方形の形状というのは長方形に近い多少ひしゃげた平行四辺形の形状も含むものとする。
【００３０】
また、該折りたたみパネルを熱可塑性樹脂のブロー成形によって一体に形成することにより、安価に該折りたたみパネルを製造することができるという効果もある。
【００３１】
尚、上記実施例では該折りたたみパネルは熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成されるとしたが、これに限るものではなく、インジェクション成形やコンプレッション成形、熱プレス成形等、他の成形法で形成したものを積層したり、あるいは組合わせたりして形成してもよい。また成形材料も熱可塑性樹脂に限らず、熱硬化性樹脂や金属、ゴム材料等、ヒンジを形成することができさえすれば何でもよい。
【００３２】
また、上記実施例ではインテグラルヒンジを例として説明したが、これに限るものではなくヒンジ（蝶番）であれば何でもよい。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
本発明は、自動車の内装用パネル、特に、自動車のデッキボード、リヤーパーセルシェルフ、カーゴフロアボックス等の蓋体として使用される折りたたみパネルに利用可能である。 
【符号の説明】
【００３４】
１    折りたたみパネル
１１    第１のパネル
１３    第１のヒンジ部
２１    第２のパネル
２３    第２のヒンジ部
３０    中間部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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