(57)【要約】【課題】多品種の工作機械用ワイパーを少ないパーツで製造することができる。【解決手段】モールド３０は、キャビティ４１〜４７それぞれを有する複数のパーツ３１〜３７を備える。プレート状のワイパーを横断するようにして、２以上に分割して得られた複数の分割形状それぞれは、キャビティ４１〜４７それぞれの形状に一致する。パーツ３１〜３７を組み合わせて、キャビティ４１〜４７によって成型キャビティ４９を形成する。その成型キャビティ４９に成型材料を充填して、加硫成型によりワイパーを得る。【選択図】図２
2010012537.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレート状の所定形状を有する工作機械用ワイパーを製造する工作機械用ワイパーの製造方法において、
キャビティをそれぞれが有する複数のパーツを用意し、
前記プレート状のワイパーを横断するようにして、２以上に分割して得られた複数の分割形状それぞれは、前記複数のパーツのうちいずれかのパーツの前記キャビティの形状に一致した形状であり、
前記複数のパーツのうち一部又は全部を組み合わせて、前記キャビティによって前記所定形状の一部又は全部を呈する第１の成型キャビティを形成すると共に、その第１の成型キャビティに成型材料を充填してワイパーの一部又は全部を成型する第１工程を備えることを特徴とする工作機械用ワイパーの製造方法。
【請求項２】
前記第１工程では、前記複数のパーツのうち一部又は全部を組み合わせて前記所定形状の一部を呈する第１の成型キャビティを形成すると共に、その第１の成型キャビティに成型材料を充填してワイパーの一部を成型し、
前記複数のパーツのうち一部又は全部を組み合わせて、前記キャビティによって前記所定形状の他の部分を呈する第２の成型キャビティを形成すると共に、その第２の成型キャビティに成型材料を充填して前記ワイパーの一部に一体化されるワイパーの他の部分を成型する第２工程をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の工作機械用ワイパーの製造方法。
【請求項３】
前記第２工程では、前記複数のパーツのうち一部又は全部を組み合わせて、前記ワイパーの一部における前記ワイパーの他の部分との接続部分の形状、及び前記所定形状の他の部分を、一体化した形状を呈する第２の成型キャビティが形成され、前記第２の成型キャビティの内部には、前記成型材料と共に前記接続部分が配置されていることを特徴とする請求項２に記載の工作機械用ワイパーの製造方法。
【請求項４】
前記第２工程では、前記第１工程で使用された少なくとも１つのパーツが再度使用されることを特徴とする請求項２に記載の工作機械用ワイパーの製造方法。
【請求項５】
前記ワイパーは、一部が屈曲した形状であると共に、
前記ワイパーを複数の分割形状に分割するとき、屈曲した部分で分割しないようにすることを特徴とする請求項１に記載の工作機械用ワイパーの製造方法。
【請求項６】
前記ワイパーは、屈曲しつつ延在した形状を呈しており、
前記ワイパーを幅方向に沿って分割することにより、前記複数の分割形状を得ることを特徴とする請求項１に記載の工作機械用ワイパーの製造方法。
【請求項７】
プレート状の所定形状を有する工作機械用ワイパーを加硫成型するためのモールドにおいて、
前記モールドは、キャビティをそれぞれが有する複数のパーツを備え、
前記プレート状のワイパーを横断するようにして、２以上に分割して得られた複数の分割形状それぞれは、前記複数のパーツのうちいずれかのパーツの前記キャビティの形状に一致した形状であり、
前記複数のパーツのうち一部又は全部を組み合わせて前記所定形状の一部又は全部を呈する第１の成型キャビティを形成することを特徴とするモールド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モールドを用いて工作機械用ワイパーを製造するための方法に関し、特に複数のパーツを組み合わせて形成されるモールドを用いた工作機械用ワイパーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
工作機械用ワイパーは、工作機械への取り付けのための金属から形成される心体材料に、切削くずを除去するためのリップ部を有するゴム部が一体的に接着されて構成される。工作機械用ワイパーの形状は、部分的には同じ形状を呈する場合が多いが、工作機械が多品種であるため、工作機械の種類に応じて、多種多様なものとなっている。
【０００３】
工作機械用ワイパーを製造する方法としては、ワイパー形状に一致したキャビティを有する一品一様の金型を用意し、そのキャビティに、ワイパーに一致した形状を有する心体材料及び未加硫ゴムを充填し、これらを加硫成型により一体成形する方法が知られている（第１の方法）。別の方法としては、心体材料をワイパーに一致した所定の平面形状に加工する一方、ゴム部については、標準的な金型を用いて加硫成型した後、ワイパーに一致した平面形状にカットし、そのカットしたゴム部に心体材料を接着してワイパーを得る方法が知られている（第２の方法）。
【０００４】
さらに、別の方法としては、必要なワイパーの一部の形状を呈するパーツを、工作機械に個別に取り付け、それら複数のパーツを組み合わせて、１つのワイパーとして使用する方法も知られている（第３の方法）。この場合、ある程度標準的な形状を有する金型を数種用意し、それら金型で心体材料とゴム部を一体成型して仕掛パーツを得て、その仕掛パーツをカットして、上記各パーツを製造するのが一般的である。
【０００５】
なお、従来、環状を分割した形状を呈する分割環状物を打ち抜き造形した後、その分割環状物を接合一体化させて環状のオイルシールを得るシール部材の製造方法が知られている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平６−２２１４４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上述した第１の方法では、非常に多品種にわたるワイパーそれぞれに対して、金型が必要となるので、金型コストが高くなると共に、多くの金型を保管・管理する必要が生じる。一方、第２の方法では、金型数・コストを低減できるものの、加硫したゴム部をカットした後、心体材料に貼付しているので、リップ部の加工精度が低下し、ワイパー機能が低下するという問題が生じる。また、金属から成る心体材料へのゴム部の接着力が加硫接着に比べて劣るため、早期剥離による不具合が生じる可能性が高まる。
【０００７】
さらに、第３の方法では、第２の方法に比べてゴム部と心体材料の接着力は改善されるが、リップ部の加工精度は第２の方法と同様に低く、ワイパー機能が低下する。また、金属とゴムとの複合体である仕掛パーツをカットする必要があると共に、多くのパーツを工作機械に取り付ける必要があるため、製造工程・取付工程が複雑になるという問題がある。
【０００８】
そこで、本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、多品種のワイパーを製造するに当たり、ゴム部と心体材料との接着強度やリップ部の加工精度を高く維持しつつ、金型数を低減し、金型コスト・金型管理を改善することが可能なワイパーの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る工作機械用ワイパーの製造方法は、プレート状の所定形状を有する工作機械用ワイパーを製造する工作機械用ワイパーの製造方法において、キャビティをそれぞれが有する複数のパーツを用意し、ワイパーを横断するようにして、２以上に分割して得られた複数の分割形状それぞれは、複数のパーツのうちいずれかのパーツのキャビティの形状に一致した形状であり、複数のパーツのうち一部又は全部を組み合わせて、所定形状の一部又は全部を呈する第１の成型キャビティを形成すると共に、その第１の成型キャビティに成型材料を充填してワイパーの一部又は全部を成型する第１工程を備えることを特徴とする。
【００１０】
例えば、上記第１工程では、所定形状の一部を呈する第１の成型キャビティを形成すると共に、その第１の成型キャビティに成型材料を充填してワイパーの一部を成型する。その場合、上記製造方法は、複数のパーツのうち一部又は全部を組み合わせて、所定形状の他の部分を呈する第２の成型キャビティを形成すると共に、その第２の成型キャビティに成型材料を充填してワイパーの一部に一体化されるワイパーの他の部分を成型する第２工程をさらに備えることが好ましい。特に好ましくは、上記第１工程で使用された少なくとも１つのパーツが第２工程で再度使用される。
【００１１】
上記第２工程では、ワイパーの一部におけるワイパーの他の部分との接続部分の形状、及び上記所定形状の他の部分を、一体化した形状を呈する第２の成型キャビティが形成され、第２の成型キャビティの内部には、成型材料と共に上記接続部分が配置されていることが好ましい。
【００１２】
ワイパーは、一部が屈曲した形状であると共に、ワイパーを複数の分割形状に分割するとき、屈曲した部分で分割しないようにすることが好ましい。例えば、ワイパーは、屈曲しつつ延在した形状を呈しており、ワイパーを幅方向に沿って分割することにより、上記複数の分割形状を得る。
【００１３】
本発明に係るモールドは、プレート状の所定形状を有する工作機械用ワイパーを加硫成型するためのモールドにおいて、キャビティをそれぞれが有する複数のパーツを備え、プレート状のワイパーを横断するようにして、２以上に分割して得られた複数の分割形状それぞれは、複数のパーツのうちいずれかのパーツのキャビティの形状に一致した形状であり、複数のパーツのうち一部又は全部を組み合わせて所定形状の一部又は全部を呈する第１の成型キャビティを形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明では、多品種のワイパーを製造するに当たり、ワイパーの高い加工精度を維持すると共に、モールドのパーツ数を抑え、金型コストの低減、金型管理の簡素化を図ることが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について図面を参照にしつつ説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態において成型される工作機械用ワイパーの一例を示す平面図である。ワイパー１０は、プレート状の所定形状を有しており、直線がそのプレート平面において４箇所で屈曲されてＣ字形の平面形状を呈する。すなわち、ワイパー１０は、２箇所で直角に屈曲されてコーナー部２１、２２が形成され、さらに両端部２３、２４が直角に内側に屈曲されるようにして、直線がプレート平面に沿ってＣ字に延在した形状を呈する。
【００１６】
ワイパー１０は、本体部１３と、工作機械ヘッド面との摺動部となるリップ部１４とを備える。本体部１３は、板状の弾性本体部１７と、ワイパーを補強するための金属板から形成される心体部１２と備え、弾性本体部１７の前面に、心体部１２が積層されて構成される。本体部１３には、厚さ方向に貫通された取付穴（不図示）が設けられ、ワイパー１０は、取付穴を介して工作機械に取り付けられる。
【００１７】
リップ部１４は、Ｃ字形の内周に沿って設けられ、弾性本体部１７の幅方向における一方の端部からＣ字の内側に突出するようにして形成される。リップ部１４は、その先端部１４Ａによって工作機械ヘッド面に落とされた切粉や切削液を掻き取るために、例えば弾性本体部１７より遠ざかるに従って厚さが薄くなるように形成されている。リップ部１４及び弾性本体部１７は、ゴム又は熱可塑性樹脂等の合成樹脂からなる弾性材料によって一体的に形成される。
【００１８】
Ｃ字形のワイパー１０を、横断するようにして、ワイパーの幅方向に沿って７分割したとき、形成される７つの分割形状は、例えば、コーナー部２１、２２、端部２３、２４、及び直線接続部２５〜２７となる。ここで、コーナー部２１、２２及び端部２３、２４は、直線が９０°屈曲したＬ字形を呈する。直線接続部２５は、コーナー部２１、２２同士を接続し、直線形状を呈する。また、直線接続部２６、２７は、コーナー部２１、２２それぞれと端部２３、２４それぞれとを接続する直線形状を呈する。
【００１９】
図２、３は、ワイパー１０を成型するためのモールド（金型）３０を示す図である。本実施形態におけるモールド３０は、それぞれがキャビティ４１〜４７を有する複数のパーツ３１〜３７を備える。パーツ３１〜３７それぞれは、図３に示すように、上型２８と下型２９とを備え、それらの間に中空のキャビティ４１〜４７を形成する。なお、図３では、パーツ３１の断面のみ示すが、他のパーツ３２〜３７の断面も図３と同様である。
【００２０】
上記した分割形状２１〜２７それぞれは、各パーツ３１〜３７のキャビティ４１〜４７それぞれの形状に一致している。したがって、パーツ３１、３２のキャビティ４１、４２の形状は、直線が直角に屈曲させられたＬ字形の平面形状を呈する。また、パーツ３３、３４のキャビティ４３、４４の形状は、直線が９０°直角に屈曲させられたＬ字形の平面形状を呈する。さらに、パーツ３５〜３７のキャビティ４５〜４７の形状は、直線状の平面形状を呈する。
【００２１】
各キャビティ４１〜４７それぞれは、ワイパーの形状に対応して、本体部１３を成型するために、本体部１３に一致した形状を呈する本体キャビティ部５２Ａと、リップ部１４を成型するために、リップ部に一致した形状を呈するリップキャビティ部５３Ａとが一体となって構成される。そして、リップキャビティ部５３Ａは、各キャビティ４１〜４７において、幅方向における一端に沿って設けられると共に、パーツ３１〜３４においては、キャビティ４１〜４４のＬ字の内周側に配置されている。
【００２２】
各パーツ３１、３２、３５〜３７におけるキャビティ４１、４２、４５〜４７は、２つのキャビティに接続できるように、キャビティの延在方向における両端部が、パーツ３１、３２、３５〜３７それぞれの端面において開口している。一方、キャビティ４３、４４は、１つのキャビティ（キャビティ４６又は４７）に接続できるように、それぞれの延在方向における一端がパーツ３３、３４の端面において開口しているのみで、他端はパーツ３３、３４の内部に配置され開口されない。
【００２３】
これらパーツ３１〜３７が、互いに端面同士が突き合わされて、組み合わされることにより、キャビティ４１〜４７同士が接続される。そして、これらキャビティ４１〜４７によって、ワイパー１０の形状と一致した形状を呈する成型キャビティ４９が形成されることとなる。
【００２４】
成型キャビティ４９には、加硫成型後に心体部となる金属板１２’、及び加硫成型後にリップ部１４及び弾性本体部１７となる未加硫ゴム１７’が成型材料としてこの順に充填・配置される。金属板１２’は、ワイパー１０の平面形状に対応して、Ｃ字形の１枚の金属板から成り、弾性本体部１７に接着しやすいように適宜接着処理が施されていると共に、本体キャビティ部５２Ａにおいて下型２９の上に配置される。また、未加硫ゴム１７’は、シート形状を呈し、本体キャビティ部５２Ａからリップキャビティ部５３Ａにわたって充填され、本体キャビティ部５２Ａでは金属板１２’の上に重ねられる。
【００２５】
これら未加硫ゴム１７’及び金属板１２’は、上型２８及び下型２９によって加圧されると共に加熱されて加硫成型され、未加硫ゴム１７’が金属板１２’に加硫接着され、本体部１３とリップ部１４とを有するワイパー１０が得られる。なお、ワイパー１０は、加硫成型後に、取付穴（不図示）が設けられる。
【００２６】
次に、図４の示す工作機械用ワイパー６０が成型される場合の例を説明する。プレート状のワイパー６０は、Ｃ字形のワイパー１０と同様に、本体部１３とリップ部１４を備えると共に、プレート平面において、直線が２箇所で折り曲げられてＺ字に延在する。すなわち、ワイパー１０は、２つのコーナー部７１、７２で６０°で屈曲されてＺ字形の平面形状を呈している。
【００２７】
Ｚ字形のワイパー６０が幅方向に沿ってワイパー６０を横断するように分割され、５分割されたとき、形成される５つの分割形状は、例えば、６０°屈曲したＶ字形の平面形状を呈するコーナー部７１、７２と、これらコーナー部７１、７２に接続される直線状の平面形状を呈する両端部７３、７４と、コーナー部７１、７２を接続するための直線状の平面形状を呈する直線接続部７５となる。
【００２８】
図５は、ワイパー６０を成型するための金型（モールド）８０を示す図である。モールド８０は、それぞれがキャビティ９１〜９５を有する複数のパーツ８１〜８５が組み合わされて形成される。各パーツ８１〜８５は、モールド３０と同様に、上型２８と下型２９とを備え、本体キャビティ部５２Ａ及びリップキャビティ部５３Ａが形成される（図３参照）。
【００２９】
上記した分割形状７１〜７５それぞれは、各パーツ８１〜８５のキャビティ９１〜９５それぞれの形状に一致している。したがって、パーツ８１、８２のキャビティ９１、９２の形状は、直線が６０°で屈曲するＶ字形の平面形状を呈すると共に、キャビティ９３〜９５それぞれの形状は、直線状の平面形状を呈する。
【００３０】
リップキャビティ部５３Ａは、各キャビティ９１〜９７において、幅方向における一端に沿って設けられる。したがって、リップキャビティ部５３Ａは、パーツ８１において、キャビティ９１のＶ字の内周側に配置されている一方、パーツ８２において、キャビティ９１のＶ字の外周側に配置されている。そして、キャビティ９１、９２、９５は、キャビティの延在方向における両端部が、パーツ８１、８２、８５それぞれの端面において開口している。一方、キャビティ９３、９４は、それぞれの延在方向における一端がパーツ８３、８４の端面において開口しているが、他端はパーツ８３、８４の内部に配置され開口されない。
【００３１】
これらパーツ８１〜８５が、互いに端面同士が突き合わされて、組み合わされることにより、キャビティ９１〜９５同士が接続される。そして、これらキャビティ９１〜９５によって、ワイパー６０の形状と一致した形状を呈する成型キャビティ９９が形成されることとなる。成型キャビティ９９には、金属板１２’、未加硫ゴム１７’が配置・充填され、加硫成型されることによりワイパー６０が得られる。
【００３２】
以上のように、本実施形態では、複数のパーツが組み合わされて形成された成型キャビティ４９、９９によって、ワイパー１０、６０が製造されるので、多種多様なワイパー１０を少ない種類の金型で製造することができる。例えば、本実施形態では、ワイパー１０のサイズ違いのワイパーは、直線接続部２５〜２７を製造するためのパーツ３５〜３７を、キャビティの長さが違う別のパーツに置き換えることによって対応できる。
【００３３】
また、上記パーツを適宜組み合わせることによって、Ｃ字、Ｚ字形以外の平面形状を呈するワイパーも製造可能である。例えば、パーツ２１、８３、８４を組み合わせることによって、Ｌ字形のワイパーを製造することが可能である。なお、本実施形態では、多くのワイパーに含まれるコーナー部や直線部を成型するためのものが、パーツとして用意されるので、上記パーツによって種々の形状のワイパーを成型可能である。
【００３４】
また、本実施形態では、各ワイパーは、一端から他端まで一体に成型されるので、ワイパーの形状を高い精度で成形できる。特に、ワイパーにおいてリップ部１４の形状は、特に高精度で成形する必要があるが、そのようなリップ部１４についても高い精度で成形可能である。さらに、心体部と弾性本体部は、加硫接着により接着されるので、これらの接着強度も高めることができる。
【００３５】
本実施形態では、成型キャビティ４９、９９において、キャビティ同士の接続部分は、僅かに隙間が生じていることがある。したがって、その接続部分の隙間から、未加硫ゴムが加硫成型時に流れ出て、ワイパー１０にいわゆる“バリ”ができることがあり、そのようなバリは、加硫成型後に、研削、切断等によって除去する必要がある。一方、リップ部の屈曲部分にバリが形成されると、そのバリは精度良く除去することが難しく、リップ部の形状を精度良く成形できないおそれがある。
【００３６】
したがって、本実施形態では、成型キャビティ４９、９９において、キャビティ同士の接続部分（例えば、キャビティ４１とキャビティ４６の接続部分）は、図２、５に示すように、屈曲した部分（コーナー部等）を形成せずに、直線部分を形成することが好ましい。すなわち、本実施形態では、図１及び図４に示すように、ワイパー１０、６０は、屈曲した部分で分割されずに、直線部分において分割されることが好ましい。このような態様によれば、バリが形成されたとしても、リップ部の屈曲部分ではなく、直線部分に形成されるので、バリを容易に除去することが可能である。
【００３７】
次に、本発明の第２の実施形態に係るワイパーの製造方法について図６〜８を用いて説明する。なお、以下の説明においては、Ｃ字形の平面を呈するワイパー１０の製造方法について説明するが、ワイパー６０や他の形状を呈するワイパーに関しても同様に製造することが可能である。また、以下説明するように、本実施形態において、ワイパー１０は、パーツ３１、３３〜３６が使用されて製造されるが、パーツ３２、３７は使用されない。すなわち、本実施形態において、ワイパー１０を製造するためのモールドは、パーツ３１、３３〜３６から成る。
【００３８】
本実施形態では、図７に示すように、ワイパー１０を成型するために、まず、パーツ３１、３３、３５、３６が組み合わされ、これらのキャビティ４１、４３、４５、４６が接続されて第１の成型キャビティ１１１が形成される。第１の成型キャビティ１１１は、ワイパー１０全体のうち、端部２３から直線接続部２５の中央部までの部分１０Ａ（すなわち、端部２３、接続部２６、コーナー部２１、及び接続部２５の一部２５Ａ）を成型するためのキャビティであって、部分１０Ａ（図６参照）に一致した形状を形成する。
【００３９】
本実施形態では、第１の成型キャビティ１１１には、第１の実施形態と同様に、金属板１２’、未加硫ゴム１７Ａ’が配置される。このとき、ワイパー１０の心体部１２は、１枚の金属板で成るため、金属板１２’は、その一部が、第１の成型キャビティ１１１の内部に配置され、その他の部分が、キャビティ１１１内に配置されず、パーツ３５の一方の開口部から外部に突出している。
【００４０】
未加硫ゴム１７Ａ’は、パーツ３１、３３、３６のキャビティ内部には、全体にわたって充填されるが、パーツ３５のキャビティ４５には、その内部の一部４５Ａにしか充填されない。具体的には、未加硫ゴム１７Ａ’は、キャビティ４５の内部において、図７に示すように左側の略半分には充填されるが、右側の略半分には充填されない。すなわち、成型キャビティ１１１には、キャビティ４３からキャビティ４５の中央部まで、未加硫ゴム１７Ａ’が充填される。第１の成型キャビティ１１１に配置・充填された金属板１２’、未加硫ゴム１７Ａ’は、第１の実施形態と同様に、加圧・加熱により加硫成型され、ワイパー１０の端部２３から直線接続部２５の中央部までの部分１０Ａが得られる（第１の加硫成型工程）。
【００４１】
次いで、第１の成型キャビティ１１１が分解され、ワイパー１０の残りの部分１０Ｂ（すなわち、直線接続部２５の残りの部分２５Ｂ、コーナー部２２、直線接続部２７、端部２４）を成型するための第２の成型キャビティ１１２が形成される。
【００４２】
ここで、コーナー部２２の形状は、ワイパー１０のプレート平面において、コーナー部２１を９０°回転させた形状と同一である。また、直線接続部２７の形状は、直線接続部２６を１８０°回転させた形状と同一である。そのため、本実施形態では、コーナー部２２、直線接続部２７を成型するために、第１の加硫成型工程で使用されたパーツ３１、３６が使用される。また、直線接続部２５の残りの部分２５Ｂを成型するために、引き続きパーツ３５が使用される。一方、端部２４の形状は、端部２３を９０°回転させた形状と同一であるが、端部２３を成型するためのパーツ３３を９０°回転させて配置させても、パーツ３３の開口部はパーツ３６の開口部に接続しないので、パーツ３３を端部２４を成型するために使用できない。
【００４３】
したがって、本実施形態では、図８に示すように、パーツ３１、３４、３５、３６が組み合わされ、これらキャビティ４１、４４、４５、４６によって、第２の成型キャビティ１１２が形成される。すなわち、第２の成型キャビティ１１２の形状は、直線接続部２５の一部２５Ａの形状とワイパー１０の残りの部分１０Ｂの形状が一体化した形状と同一である。
【００４４】
第２の成型キャビティ１１２において、上記第１の加硫成型工程で既に成型された直線接続部２５の一部２５Ａ（接続部分）は、キャビティ４５の一部４５Ａの内部に配置される。また、キャビティ４５のその他の部分４５Ｂ、及びキャビティ４１、４４、４６の内部には、金属板１２’のゴムが接着されていない部分及び未加硫ゴム１７Ｂ’が配置・充填される。
【００４５】
第２の成型キャビティ１１２の内部に配置・充填された金属板１２’、未加硫ゴム１７Ｂ’は、第１の実施形態と同様に、加圧・加熱により加硫成型される。この加硫成型により、ワイパー１０の残りの部分１０Ｂ（直線接続部２５の中央部から端部２４までの部分）がワイパーの一部１０Ａに接着一体化して成型され、ワイパー１０全体が得られる（第２の加硫成型工程）。
【００４６】
以上のように、本実施形態では、ワイパーの加硫成型工程を２回に分けて行うことにより、ワイパー１０の異なる箇所を、１つのパーツで成型することが可能であるので、ワイパーを成型するためのモールドの部品点数を減らすことができる。なお、本実施形態では、ワイパーの加硫成型工程を３回以上に分けて行っても良い。
【００４７】
なお、本実施形態では、第１の加硫成型工程において、直線接続部２５の全体が成型されても良い。このような場合には、第２の加硫成型工程では、キャビティ４１、４４、４６の内部にのみ未加硫ゴム１７Ｂ’が充填される。この場合、第２の成型キャビティ１１２は、パーツ３１、３４、３６の３つのパーツで構成されても良い。
【００４８】
但しキャビティ４１の左側の開口部から未加硫ゴムが流れ出るおそれがあるので、第２の加硫成型工程では、直線接続部２５が成型されるか否かにかかわらず、キャビティ４５が第２の成型キャビティ１１２に組み込まれていたほうが良い。また、ワイパーの一部１０Ａと、ワイパーの他の部分１０Ｂとの接着部分１０Ｃの接着性を考慮すると、第１の加硫成型工程において直線接続部２５の一部２５Ａが成型され、第２の加硫成型工程において直線接続部２５の残りの部分２５Ｂが成型されたほうが良い。
【００４９】
なお、以上の説明においては、キャビティ内部に未加硫ゴムが充填される場合について説明したが、未加硫ゴムの代わりに、合成樹脂が充填されても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】第１の実施形態に係るＣ字形の工作機械用ワイパーを示す平面図である。
【図２】第１の実施形態において、Ｃ字形のワイパーを製造するためのモールドを示す平面図である。
【図３】モールドの一部を成すパーツの断面図である。
【図４】第１の実施形態に係るＺ字形の工作機械用ワイパーを示す平面図である。
【図５】第１の実施形態において、Ｚ字形のワイパーを製造するためのモールドを示す平面図である。
【図６】第２の実施形態に係るＣ字形の工作機械用ワイパーを示す平面図である。
【図７】第２の実施形態において、Ｃ字形のワイパーを製造するための第１の加硫成型工程を示す平面図である。
【図８】第２の実施形態において、Ｃ字形のワイパーを製造するための第２の加硫成型工程を示す平面図である。
【符号の説明】
【００５１】
１０、６０  工作機械用ワイパー
１０Ａ  ワイパーの一部
１０Ｂ  ワイパーの残りの部分（ワイパーの他の部分）
１２  心体部
１２’  金属板（成型材料）
１３  本体部
１４  リップ部
１７’  未加硫ゴム（成型材料）
２１、２２  コーナー部
２３、２４  端部
２５〜２７  直線接続部
２５Ａ  直線接続部の一部（接続部分）
３０  モールド
３１〜３７、８１〜８５  パーツ
４１〜４７、９１〜９５  キャビティ
４９、９９  成型キャビティ
１１１、１１２  第１及び第２の成型キャビティ
【図１】
2010012537.tif 000003
【図２】
2010012537.tif 000004
【図３】
2010012537.tif 000005
【図４】
2010012537.tif 000006
【図５】
2010012537.tif 000007
【図６】
2010012537.tif 000008
【図７】
2010012537.tif 000009
【図８】
2010012537.tif 000010