(57)【要約】    【課題】  表皮材を成形接着して形成する自動車用シートのシートバックの製造効率を向上させることである。    【手段】  シートバックの略外形形状にモールド成形した発泡体製パッド５と、このパッド５を内部に装着する外被部材Ａとを有し、外被部材Ａは表皮材３´と、子の表皮材３´に一体に縫製する合成樹脂材を含浸する成形不織布製のバックボード材４´とから構成し、以上の表皮材３´とバックボード材４´は表面成形型１と背面成形型２の上、下一対の成形型で表皮とバックボードを成形してシートバックを製造することを特徴とする。  【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートバックの略外形形状にモールド成形した発泡体製パッド及びこのパッドを内部に装着しパッドの外形に対して大径の袋状に形成した外被部材を有し、この外被部材はパッドの前面に接着される表皮材と、この表皮材に縫着され熱硬貨性合成樹脂を含浸させた成形不織布製のバックボード材とから構成し、
前記表皮材を、表面成形型で、パッドの前面に加圧、加熱して接着して表皮を形成するし、
前記バックボード材を、背面成形型で加熱、吸引してバックボードを成形し、
前記表面成形型と背面成形型は、上下一対の金型で構成してなることを特徴とするシートバックの製造方法。
【請求項２】
前記表面成形型と背面成形型とによって、前記表皮材を成形、接着して表皮を形成すると略同時にバックボードを成形する請求項１記載のシートバックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車用シートのシートバック製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の自動車用シートには、着座面側の左右に隆起部を有する発泡体製パッドに、その着座面の形状に一致するように表皮材を成形と同時に着座面に接着するいわゆる成形接着シートがある。
【０００３】
この成形接着シートは上、下金型の一方にパッド、他方に表皮材を取付けて、表皮
材を加熱しパッドに加圧したり、或いは、上、下金型の一方に載置した表皮材を金型
面に真空吸引し、その表皮材にパッドを加圧して接着している(例えば特開平７−１５８８号公報)。
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１５８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従って、従来の成形接着シートは上、下金型を使用して表皮材をパッドに成形接着している。
【０００６】
従って、この成形接着シートが例えばシートバックの場合においては、パッドの前面側に表皮材を成形接着した後、表皮材の端末をパッドの背面に固定し、その後、その背面をバックボードで被覆する必要があり、バックボードは合成樹脂材で凹凸状に成形し、パッドの背面側に設けた剛性部材に固定している。
【０００７】
そのため、前記従来品は接着後の表皮材における端末の固定作業と、凹凸状に成形したバックボードの取付作業によって、シートバックの製造効率が頗る悪い不具合があった。
【０００８】
そこで、本発明は表皮材をパッドの前面に成形接着して製造するシートバックにおいて、その製造効率を向上させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
以上の目的を達成するための本発明に係るシートバックの製造方法は、シートバックの略外形形状にモールド成形した発泡体製パッド及びこのパッドを内部に装着しパッドの外形に対して大径の袋状に形成した外被部材を有し、この外被部材はパッドの前面に接着される表皮材と、この表皮材に縫着され熱硬貨性合成樹脂を含浸させた成形不織布製のバックボード材とから構成し、
前記表皮材を、表面成形型で、パッドの前面に加圧、加熱して接着して表皮を形成するし、
前記バックボード材を、背面成形型で加熱、吸引してバックボードを成形し、
前記表面成形型と背面成形型は、上下一対の金型で構成してなることを特徴とするものである。
【００１０】
そして、前記表面成形型と背面成形型とによって、前記表皮材を成形、接着して表皮を形成すると略同時にバックボードを成形するようにするのが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、表皮材を成形しパッドの前面に接着する表面成形型と、バックボードを加熱、吸収して成形する背面成形型が、上下一対の金型で構成されているため、パッドに対する表皮材、バックボードの取付が容易になり、シートバックの製造効率を向上し得る。
【００１２】
即ち、従来品の如く、上、下型で表皮材をパッドに接着し、脱型後、あらかじめ、所定形状に成形したバックボードをパッドに固定する必要がない。
【００１３】
また、パックボードが合成樹脂材を含浸させた成形不織布で形成しているため、外被部材を構成する表皮材、バックボードを所定形状に成形する前に、一体に袋状に縫製でき、この袋状の外被部材は成形前の状態で縫着されているため、シートバックの略外形形状にモールド成形した発泡体製パッドの外形に対して大径になり、パッドが内部に装着し易い。そして、成形後は各部材が収縮してパッドの外面に皺、タルミなく密着される。
【００１４】
加えて、前記表皮材とバックボードの成形を同時に行うことにより、より速やかにシートバックが製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面に基づいて、本発明の一実施例を説明する。
【００１６】
図１は表皮材３、バックボード４を成形する前の状態を示し、この表皮材３´は従来シートバックに使用されている材質からなるものであり、パックボード材４´は熱硬化性合成樹脂を含浸させた成形不織布で、例えば、実開平７−１５４４８号に開示されている材質で成形されているものを使用している。
【００１７】
この表皮材３´とバックボード材４´は成形する前に一体に袋状に縫着され、これを外被部材Ａとする。
この袋状の外被部材Ａ内に、シートバックの略外形形状にモールド成形した発泡体製パッド５が装着される。
【００１８】
以上の外被部材Ａは成形後収縮するため、あらかじめ、パッド５の外形形状に対して大径に縫着されている。そのため、この外被部材Ａ内にパッド５が容易に装着できる。
なお、パッド５にはフレーム６、ばね（不図示）などが取付けられている。
【００１９】
図中１は上金型たる表面成形型、２は下金型たる背面成形型を各々示す。
【００２０】
以上の表面成形型１は表皮材３´を加熱してパッド５の前面に接着する金型で、表皮材３´の裏面にはホットメルト接着剤が設けてあり、表面成形型１で加熱することにより溶融して表皮材３´をパッド５の前面に接着して表皮３が成形接着されるように構成されている。
【００２１】
なお、パッド５の前面左右には隆起状のサイド部が突出し、このパッド５の前面形状に一致するように、表面成形型１の加圧面が形成されている。
【００２２】
従って、表面成形型１で表皮材３´を加熱しパッド５に加圧することにより、図２に示すように、表皮３はパッド５の前面に沿う形状に成形されて接着される。
【００２３】
一方、背面成形型２は真空成形型でその型面には多数の給排気機能を有する通気孔２０、２０…が開孔され、成形前のバックボード材４´を型面に沿って吸引することにより型面に沿った形状にバックボード４を成形する構造である。
【００２４】
そして、この背面成形型２は吸引する前に、前記バックボード材４´の熱硬化性の合成樹脂材が溶融してバックボード材４´が非通気性を有し、背面成形型２の型面に吸着されるように、金型自体を加熱するか、或いは、前記通気孔２０、２０より熱風を送風して、前記合成樹脂材を溶融状態にするのが好ましい。
【００２５】
また、バックボード４を成形後、脱型する際に、前記通気孔２０、２０…より圧空ブローを行うことができるように構成されている。
【００２６】
なお、バックボード材４´の内面又は外面には合成樹脂フィルムをラミネートして、前記背面成形型２に真空成形による成形性を向上させるようにしてもよい。
【００２７】
以上のパッド５を内部に装着した袋状の外被部材Ａは、背面成形型２上に載置してバックボード材４´を加熱して熱硬化合成樹脂材を溶融する。
次に、スチームなどで加熱されている表面成形型１を下降させて、表皮材３´を加熱してパッド５の前面に加圧する。
【００２８】
それと同時、又は、表皮材３´をパッド５の前面に加圧して成形と同時に接着して表皮材３´を成形接着した後、背面成形型２でバックボード材４´を真空吸引して、背面成形型２に沿わせると共に加熱してバックボード材４´の熱硬化合成樹脂材を硬化させてバックボード４を成形する。
【００２９】
然る後、一定の硬化時間経過後、表面成形型１を上昇させて、脱型することにより、図２に示すシートバックが製造される。
【００３０】
従って、表面成形型１と背面成形型２の上、下一対の型を使用してシートバックを製造できるのでシートバックの製造効率を向上し得る。
【００３１】
しかも、表面成形型１と背面成形型２を協働させて同時に、表皮とバックボードを成形することにより、より一層製造効率が良好となる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明のシートバックを製造する前の状態の部分断面図。
【図２】本発明方法によって製造したシートバックの部分断面図。
【符号の説明】
【００３３】
１…表面成形型、２…背面成形型、３… 表皮、４…バックボード,３´… 表皮材、４´…バックボード材、５…パッド、Ａ…袋状の外被部材。
【図１】
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【図２】
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