(57)【要約】【課題】  塵埃の混入による無塵服において、長期の着用や度々の洗濯にもかかわらず、布地裁断面から糸毛羽の発生を半永久的に防止可能な無塵服を提供することができる。【解決手段】  数平均分子量が１００００以上、融点が７０℃〜１５０℃の共重合ポリエステルからなり、無機化合物の含有量が５質量％以下、厚さが２５μｍ〜５００μｍであるポリエステル接着材料フィルムを、無塵服の縫合部分の縫合すべき布地パーツの間にはさんで熱接着または超音波縫合することを特徴とする無塵服の縫製方法。【選択図】 図１
2010059590.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
無塵服の縫合部分の縫合すべき布地パーツの間に、共重合ポリエステルフィルム接着材料をはさんで熱接着し縫合することを特徴とする無塵服の縫製方法。
【請求項２】
無塵服の縫合部分の縫合すべき布地パーツの間に、共重合ポリエステルフィルム接着材料をはさんで超音波縫合することを特徴とする無塵服の縫製方法。
【請求項３】
共重合ポリエステルフィルム接着材料が、数平均分子量が１００００以上、融点が７０℃〜１５０℃の共重合ポリエステルからなり、無機化合物の含有量が５質量％以下、厚さが２５μｍ〜５００μｍであることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載の無塵服の縫製方法。
【請求項４】
共重合ポリエステルフィルム接着材料を布地パーツの間にはさみ熱接着または超音波接着を行い、布地パーツの裁断した縁辺部に溶融した共重合ポリエステルを含浸、冷却固化することを特徴とする無塵服のほつれ防止方法。
【請求項５】
共重合ポリエステルフィルム接着材料が、数平均分子量が１００００以上、融点が７０℃〜１５０℃の共重合ポリエステルからなり、無機化合物の含有量が５質量％以下、厚さが２５μｍ〜５００μｍであることを特徴とする請求項４に記載の無塵服のほつれ防止方法
【請求項６】
請求項１〜３に記載の無塵服の縫製方法で得られる無塵服。
【請求項７】
請求項５に記載の無塵服のほつれ防止方法で得られる無塵服。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、異物や塵埃の混入による製品不良を防ぐために着用される無塵服の縫製方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製薬、医療機器、食品、半導体などの製造工程においては、塵や埃の混入による製品不良を防ぐ必要がある。一般に、作業者は、汚染を防ぐため、クリーンルームの中で作業をおこない、人体からの発塵を抑制するために、無塵服を着用しておこなっている。
【０００３】
無塵服は、布地素材の裁断および裁断された布地パーツの縫合し製造されるが、その際、裁断機で裁断してミシンで縫合するだけでは、着用中および洗濯中の捻れや伸びによって、毛羽が発生したり、縫合箇所がほぐれたりする可能性がある。
【０００４】
そこで、通常、無塵服は、裁断機やミシンによって、布地を縫合したのち、縫合箇所がほぐれないように、裁断面をかがり縫いや包み込み縫いをしたり、あるいは、裁断面をバイアステープで被包したりする工夫をおこなっている。
【０００５】
このような工夫をおこなうことで、これまでの無塵服と比較すると、ほぐれや糸毛羽は少なくなるものの、着用中または洗濯中に、縫合箇所がほつれたり、裁断面からの糸毛羽の発生を完全に避けることはできず、無塵服自体が塵や埃の発生源となることもしばしばあった。
【０００６】
このような問題を解決する方法として、特許文献１には、布地パーツを超音波ミシンで裁断し糸で縫合する方法が開示されている。しかしながら、超音波裁断して糸で縫合しても、長年の着用中または度々の洗濯中に、縫合箇所がほつれる場合があり、無塵服として塵埃の発生を抑制するには十分ではなかった。
【特許文献１】特開平５−１５６５６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、塵埃の混入による無塵服において、長期の着用や度々の洗濯にもかかわらず、布地裁断面から糸毛羽の発生を半永久的に防止可能な無塵服を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、このような課題を解決するために鋭意研究した結果、特定の特性を有する共重合ポリエステルフィルム接着材料を布地パーツの間にはさみ熱接着または超音波接着し縫合することを特徴とする無塵服の縫製方法を見出し、本発明に到達した。
【０００９】
すなわち、本発明の要旨は、下記のとおりである。
【００１０】
（１）無塵服の縫合部分の縫合すべき布地パーツの間に、共重合ポリエステルフィルム接着材料をはさんで熱接着し縫合することを特徴とする無塵服の縫製方法。
（２）無塵服の縫合部分の縫合すべき布地パーツの間に、共重合ポリエステルフィルム接着材料をはさんで超音波縫合することを特徴とする無塵服の縫製方法。
（３）共重合ポリエステルフィルム接着材料が、数平均分子量が１００００以上、融点が７０℃〜１５０℃の共重合ポリエステルからなり、無機化合物の含有量が５質量％以下、厚さが２５μｍ〜５００μｍであることを特徴とする（１）または（２）の無塵服の縫製方法。
（４）共重合ポリエステルフィルム接着材料を布地パーツの間にはさみ熱接着または超音波接着を行い、布地パーツの裁断した縁辺部に溶融した共重合ポリエステルを含浸、冷却固化することを特徴とする無塵服のほつれ防止方法。
（５）共重合ポリエステルフィルム接着材料が、数平均分子量が１００００以上、融点が７０℃〜１５０℃の共重合ポリエステルからなり、無機化合物の含有量が５質量％以下、厚さが２５μｍ〜５００μｍであることを特徴とする（４）の無塵服のほつれ防止方法
（６）（１）〜（３）の無塵服の縫製方法で得られる無塵服。
（７）（５）の無塵服のほつれ防止方法で得られる無塵服。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、塵埃の混入による無塵服において、長期の着用や度々の洗濯にもかかわらず、布地裁断面から糸毛羽の発生を半永久的に防止可能な無塵服の縫合方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
まず、本発明で使用する共重合ポリエステルフィルム接着材料について説明する。
【００１３】
共重合ポリエステルの数平均分子量は、１００００以上であることが必要であり、１５０００以上であることが好ましい。分子量が１００００未満であると、被着体への接着強力が低下し好ましくない。また、溶融粘度が低くなりすぎるために、製膜時にフィルムが破れやすくなり、製膜が困難になるので好ましくない。
【００１４】
共重合ポリエステルの融点（以下、Ｔｍと略称する。）は、７０〜１５０℃であることが必要であり、７０〜１２０℃であることが好ましい。Ｔｍが１５０℃よりも高いと、接着する際に温度を高く設定しなければならず、衣服の基材が厚みによっては熱収縮して使用が限定されるので好ましくない。また、７０℃よりも低いと、共重合ポリエステルをペレット化する際や、ポリエステルフィルム製膜時の操業性が損なわれることがあるので好ましくない。
【００１５】
共重合ポリエステルのガラス転移点（以下、Ｔｇと略称する。）は、−３０〜２０℃であることが好ましい。Ｔｇが２０℃を超えると、接着する際に温度を高く設定しなければならず、素材によっては、被着体が熱収縮するなどして使用できなくなるので好ましくない。また、Ｔｇが−３０℃未満であると、共重合ポリエステルをペレット化する際や、共重合ポリエステルフィルム製膜時の操業性が損なわれることがあるので好ましくない。
【００１６】
共重合ポリエステルの数平均分子量は、重合時間や解重合量を制御することにより、また、ＴｍやＴｇは、共重合するモノマーの組み合わせを設定することにより、それぞれ上記範囲に調整することができる。
【００１７】
次に、共重合ポリエスエルの組成について説明する。
【００１８】
共重合ポリエステルは、主としてジカルボン酸成分とグリコール成分の等モル量から構成された樹脂である。
【００１９】
ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、４、４′−ジカルボキシビフェニル、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、オクタデカン二酸、アイコサン二酸等の飽和脂肪族ジカルボン酸、フマル酸、無水マレイン酸、イタコン酸、メサコン酸、シトラコン酸等の不飽和脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、２，５−ノルボルネンジカルボン酸、テトラヒドロフタル酸の脂環族ジカルボンもしくはそのエステル形成性誘導体等を例示できる。
【００２０】
これらのジカルボン酸成分のなかで、テレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸、セバシン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸は汎用性があり好ましい。またこれらの比率は、共重合ポリエステルの融点やガラス転移点が本発明に規定する範囲に入るように選択される。
【００２１】
グリコール成分としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジール、２−アミノ−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２−アミノ−２−メチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−メチル−１，３−プロパンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジール、ネオペンチルグリコール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、３(４)、８(９)−ビス(ヒドロキシメチル)−トリシクロ(５．２.１．１／２．６)デカン、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール等の脂肪族グリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＣ、ビスフェノールＺ、ビスフェノールＡＰ、４，４′−ビフェノールのエチレンオキサイド付加体またはプロピレンオキサイド付加体、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等が挙げられる。
【００２２】
これらのグリコール成分のなかで、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加体、１，４−シクロヘキサンジメタノールは汎用性があり好ましい。またこれらの比率は、共重合ポリエステルの融点やガラス転移点が本発明に規定する範囲に入るように選択される。
【００２３】
上記共重合ポリエステルには、適度な柔軟性、接着性の向上、ガラス転移点の調整などの目的に応じて、ヒドロキシカルボン酸を共重合成分として用いることができる。ヒドロキシカルボン酸としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸のエチレンオキシド付加体、ｍ−ヒドロキシ安息香酸のエチレンオキシド付加体、ｏ−ヒドロキシ安息香酸のエチレンオキシド付加体、乳酸、オキシラン、β−プロピオラクトン、β−ブチロラクトン、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン、ε−カプロラクトン、グリコール酸、２−ヒドロキシ酪酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシイソ酪酸、２−ヒドロキシ−２−メチル酪酸、２−ヒドロキシ吉草酸、３−ヒドロキシ吉草酸、４−ヒドロキシ吉草酸、５−ヒドロキシ吉草酸、６−ヒドロキシカプロン酸、１０−ヒドロキシステアリン酸等が挙げられる。
【００２４】
これらのヒドロキシカルボン酸のなかで、ε−カプロラクトンは汎用性があり好ましい。またこれらの比率は、共重合ポリエステルの融点やガラス転移点が本発明に規定する範囲に入るように選択される。
【００２５】
共重合ポリエステルには、少量であれば、３官能以上のカルボン酸成分やアルコール成分を共重合成分として添加してもよい。３官能以上のカルボン酸成分としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸、無水べンゾフェノンテトラカルボン酸、トリメシン酸等の芳香族カルボン酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸等の脂肪族カルボン酸が挙げられる。
【００２６】
３官能以上のアルコール成分としては、例えば、グリセロール、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトール、α−メチルグルコース、マニトール、ソルビトールが挙げられる。
【００２７】
これらは必ずしも１種類で用いる必要はなく、樹脂に対し付与したい特性に応じて複数種以上混合して用いることが可能である。このとき、３官能以上のモノマーの割合としては、全カルボン酸成分または全アルコール成分に対して０．２〜５モル％程度が適当である。０．２モル％未満では添加した効果が発現せず、５モル％を超える量を含有せしめた場合には、重合の際、ゲル化点を超えゲル化が問題になる場合がある。
【００２８】
また、ポリエステル樹脂には、モノカルボン酸、モノアルコールが共重合されていてもよい。モノカルボン酸としては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、安息香酸、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチル安息香酸、シクロヘキサン酸、４−ヒドロキシフェニルステアリン酸等、モノアルコールとしては、オクチルアルコール、デシルアルコール、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、セチルアルコール、ステアリルアルコール、２−フェノキシエタノール等が挙げられる。
【００２９】
共重合ポリエステルは、前記のモノマーを組み合わせて、公知の方法により重縮合させることにより製造することができる。例えば、全モノマー成分および／またはその低重合体を、不活性雰囲気下で１８０〜２５０℃、２．５〜１０時間程度反応させてエステル化反応をおこない、引き続いて１３０Ｐａ以下の減圧下に２２０〜２８０℃の温度で所望の分子量に達するまで重縮合反応を進める方法を挙げることができる。
【００３０】
エステル化反応および重縮合反応の際には、二酸化ゲルマニウムなどのゲルマニウム化合物、テトラブチルチタネ−トなどのチタン化合物、酢酸亜鉛、酢酸マグネシウムなどの金属の酢酸塩、三酸化アンチモン、ヒドロキシブチルスズオキサイド、オクチル酸スズなどの有機錫化合物を用いて重合をおこなう。その際の触媒使用量は、生成する樹脂に対し、通常０．５質量％以下で用いる。
【００３１】
また、共重合ポリエステルに所望の酸価や水酸基価を付与する場合には、前記の重縮合反応に引き続き、多塩基酸成分や多価グリコール成分をさらに添加し、不活性雰囲気下、解重合をおこなう。
【００３２】
次に、本発明に使用する共重合ポリエステルフィルムの製造方法について説明する。共重合ポリエステルフィルムは、上記の共重合ポリエスエルをインフレーション法、Ｔダイを用いた製膜方法、押し出しラミネート法など公知の製膜方法で製造することができる。
【００３３】
インフレーション法としては、乾燥した共重合ポリエステルを押出機に投入し、溶融樹脂を円形ダイスからチューブ状に引き上げ、空冷しながら同時に風船状に膨らまして製膜、折り畳み、ニップロールで円筒状のフィルムを熱融着し、それを巻き取る方法や、円形ダイスより溶融樹脂を円筒状に冷却水の中を下方へ押出した後、折り畳み、ニップロールで円筒状のフィルムを熱融着し、それを捲き取る方法が挙げられる。
【００３４】
なお、Ｔｇが低い樹脂を使用する場合、フィルムを捲き取る際に、フィルム間に離型紙を挟んでおくと、捲き取ったあとのブロッキングを防ぐことができ、好ましい。
【００３５】
Ｔダイを用いた製膜方法では、乾燥した共重合ポリエステルを押し出し機に投入し、熔融樹脂をＴダイから押し出し、巻き取る方法などが挙げられる。
【００３６】
なお、インフレーション法と同様、Ｔｇが低い樹脂を使用する場合、フィルムを捲き取る際に、フィルム間に離型紙を挟んでおくと、捲き取ったあとのブロッキングを防ぐことができ、好ましい。  
【００３７】
押し出しラミネート法としては、乾燥した共重合ポリエステルを押し出し機に投入し、熔融樹脂をＴダイから、支持フィルムに押し出す方法などが挙げられる。
【００３８】
インフレーション法およびＴダイを用いた製膜方法に使用する離型紙や、押し出しラミネート法に使用する支持フィルムは、樹脂と剥離するフィルムであれば任意に選択することができる。ただし、押し出しラミネートに支持フィルムとして使用する場合は、溶融する温度よりも、融点が高い支持フィルムを選択することが必要である。これらのフィルムとしては、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、表面を離型処理した紙などが挙げられるが、ポリプロピレンフィルムが安価で融点が比較的高いので好ましい。
【００３９】
いずれの製膜方法においても、押し出し機のスクリュー径は適宜選択され、ポリマー溶融温度は、Ｔｍ＋１００℃以下の温度範囲で適宜選択される。また、樹脂の吐出量は、冷却速度と吐出量のバランスで適宜選択する。
【００４０】
なお、本発明に使用する共重合ポリエステルフィルムは、巻き取ったあと延伸してもよい。
【００４１】
共重合ポリエステルフィルムの厚さは、５００μｍ以下である必要である。フィルムの厚さが５００μｍを超えると、製膜時に均整度が悪くなり、捲き姿が悪くなったり、皺が発生したりするなど、商品価値を損ねるため好ましくない。
【００４２】
本発明に使用する共重合ポリエステルフィルムは、無機化合物を含有してもよく、その含有量は５質量％以下であることが好ましく、３質量％以下であることがさらに好ましい。無機化合物を含有することでフィルム同士のブロッキングを抑制し、また滑りを良くすることで、フィルムの皺を減少させることができるだけでなく、前述した捲き取り時の融着を防止する効果もある。一方、無機化合物の含有量が５質量％を超えると、製膜が困難になることがあり、また得られるフィルムの物性、特にヒートシール強力などが著しく低下し、実用上問題となる場合があるので好ましくない。
【００４３】
無機化合物としては、タルク、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、マイカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、ゼオライト、クレー、ガラスビーズなどが例示される。中でもシリカ、炭酸マグネシウムは汎用性があり好ましい。無機化合物を添加する場合には、共重合ポリエステルと無機化合物とを２軸押出機にて溶融混練しコンパウンドしてあらかじめ作製されるマスターペレットを用いることが好適である。
【００４４】
次に、共重合ポリエステルフィルム接着材料を用いて、本発明の縫合方法で縫合された無塵服について説明する。
【００４５】
無塵服の構成は、様々あり、例えば、（ａ）胴部と脚部の前面部を覆う布地と、（ｂ）胴部と脚部の後面部を覆う布地、（ｃ）左腕を覆う布地、（ｄ）右腕を覆う布地、（ｅ）襟部から構成されているものが挙げられる。
【００４６】
本発明の縫合方法によって作製された無塵服においては、これらの布地パーツの裁断部は、超音波ミシンの超音波によるヒート加工によって溶着されていることが必要である。超音波によるヒート加工がされていないと、ほつれの原因になるので好ましくない。
本発明の縫合方法によって作製された無塵服の裁断部付近は、縫合すべき布地パーツの間に、共重合ポリエステルフィルム接着材料をはさんで熱接着し縫合するか、超音波縫合することが必要である。熱接着または超音波縫合することで、布地パーツの裁断した縁辺部に溶融した共重合ポリエステルが含浸、冷却固化され、布地パーツ同士の縫合とともに、ほつれ防止の処理がなされ、はじめて、長期の着用や度々の洗濯にも耐え、布地裁断面から糸毛羽の発生を半永久的に防止可能な無塵服を作製することができる。
【００４７】
布地パーツの間に共重合ポリエステルフィルム接着材料はさんで、熱接着し縫合する場合、任意の方法で熱接着することができる。例えば、共重合ポリエステルのＴｍ＋１００℃以下の温度で、公知のプレス機でプレスする方法や、アイロンでプレスする方法などが挙げられる。また、縫合すべき布地パーツの間に共重合ポリエステルフィルム接着材料はさんで、超音波縫合する場合、公知の超音波縫合装置でおこなうことができる。また、布地パーツを重ねる形態としては、布地の裏面同士を重ねる合掌貼り、布地の表面／裏面を重ねる封筒貼りの何れかの形態を選択することができる。
【００４８】
共重合ポリエステルフィルム接着材料の厚みとしては、２５〜５００μｍの厚さであることが必要であり、５０〜１５０μｍが好ましい。厚さが２５μｍよりも薄いと、洗濯などによって加えられる力によって、接着力が低くなるので、好ましくない。１５０μｍよりも厚いと、衣服などの被着体に使用した際、違和感があるので、好ましくない。
【００４９】
なお、共重合ポリエステルフィルムの厚さよりも、接着厚みを厚くしたい場合は、ポリエステルフィルム接着材料を複数枚積層することができる。ただし、必要以上に重ね合わせると、衣服に接着した後に柔軟性が損なわれ、違和感を感じるため好ましくない。共重合ポリエステルフィルム１枚当たりの厚みにもよるが、重ね合わせて用いる場合は、最終的なフィルム接着材料の厚みと、衣服に装着した後の嵩張り感、風合いで適宜調整することができる。
【実施例】
【００５０】
以下に実施例によって本発明を具体的に説明する。
【００５１】
１．測定方法
（１）共重合ポリエステルの数平均分子量
数平均分子量は、ＧＰＣ分析（島津製作所製の送液ユニットＬＣ−１０ＡＤｖｐ型および紫外−可視分光光度計ＳＰＤ−６ＡＶ型を使用、検出波長：２５４ｎｍ、溶媒：テトラヒドロフラン、ポリスチレン換算）により求めた。
（２）共重合ポリエステルのＴｍ、Ｔｇ
共重合ポリエステル１０ｍｇをサンプルとし、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）装置（パーキンエルマー社製  ＤＳＣ７型）を用いて昇温速度１０℃／分の条件で測定をおこない、１ｓｔスキャンにおいての吸熱ピークの頂点温度をＴｍとし、２ｎｄスキャンの昇温曲線中のガラス転移に由来する２つの折曲点温度の中間値をＴｇとした。
（３）共重合ポリエステルの組成
１Ｈ−ＮＭＲ分析（バリアン社製、３００ＭＨｚ）により求めた。
（４）共重合ポリエステルフィルム接着材料の厚さ
ＨＥＩＤＥＮＨＡＩＮ製厚み測定装置を用いて測定をおこなった。
（５）洗濯試験
ＪＩＳ  Ｌ０２１７  １０１法に基づいて、１００回繰り返し、糸毛羽やほつれの様子を観察した。洗濯後の糸毛羽が１箇所以下の場合を合格（○）とし、洗濯後の糸毛羽が２箇所以上の場合を不合格(×)と判定した。
（６）接着強力
ポリエステルからなる布地パーツ２枚の間に、共重合ポリエステルフィルムをはさんだあと、任意の温度で、２ｋｇ／ｃｍ２の圧力をかけて３０秒間熱圧着した。その後、インテスコ社製精密万能材料試験機２０２０型を用いて温度２０℃湿度５０％の雰囲気下で、引張速度５０ｍｍ／分の接着強力を測定した。１０Ｎ／２５ｍｍ以上を合格（○）とし、１０Ｎ／２５ｍｍ未満を不合格（×）と判定した。
（７）外観の変化
熱圧着または超音波圧着前と後で、ポリエステルからなる布地パーツの色の変化を観察した。外観上、色調が変化していないものを合格(○)とし、変化していたものを不合格(×)と判定した
【００５２】
２．製造例
（共重合ポリエステル樹脂の製造）
共重合ポリエステルＡ
テレフタル酸９９７ｇ（６０モル部）、セバシン酸８０９ｇ（４０モル部）、エチレングリコール４３４ｇ（７０モル部）、ブタンジオール７１２ｇ（７９モル部）、ポリテトラメチレングリコール１０００  １００ｇ（1モル部）からなる混合物を、攪拌しながら、オートクレーブ中２４０℃で３時間加熱してエステル化反応をおこなった。次いで、２４０℃のまま、触媒としてテトラブチレンチタネート２.０ｇを投入し、系の圧力を徐々に減じて１．５時間後に１３Ｐａとし、重縮合反応をおこなった。適当な粘度になるまで重縮合をおこない、樹脂をシート状に払い出した。シートを８０℃で２時間ほど結晶化させた後、ダイスカッターを用いて３ｍｍ立方の角状の共重合ポリエステルＡのペレットを得た。得られたペレットの最終樹脂組成と特性値を表１に示す。
【００５３】
【表１】
2010059590.tif 000003
【００５４】
共重合ポリエステルＢ〜Ｆ
使用モノマー、仕込みモル部を変更し、上記共重合ポリエステルＡの製造方法と同様の操作を行って、共重合ポリエステル樹脂Ｂ〜共重合ポリエステル樹脂Ｆを得た。得られた共重合ポリエステル樹脂Ｂ〜Ｆの最終樹脂組成と特性値を表１に示す。
【００５５】
（共重合ポリエステルフィルム接着材料の製造）
共重合ポリエステルフィルム接着材料（ａ）
共重合ポリエステルＡのペレットを十分乾燥させ、さらに、共重合ポリエステルＡのペレットを押出機に投入し、溶融した樹脂を、Ｔダイから離型フィルム（ポリプロピレンフィルム、東セロ社製、５０μｍ）の上に押し出した。そのあと、フィルムを捲取機によって１００ｍ捲き取り、共重合ポリエステルフィルム接着材料（ａ）を得た。押出機のスクリュー径は６５ｍｍ、ポリマー溶融温度は１４０℃、Ｔダイのリップは４００ｍｍ、リップ間隙は１ｍｍ、捲き取りローラーはいずれも梨地加工のものであった。得られたフィルム接着材料（ａ）は、厚みが３０μｍ、フィルム幅が２５０ｍｍであった。得られたフィルムの使用樹脂、製膜方法および特性値を表２に示す。
【００５６】
【表２】
2010059590.tif 000004
【００５７】
共重合ポリエステルフィルム接着材料（ｂ）
共重合ポリエステルの種類およびポリマー溶融温度を変えた以外は共重合ポリエステルフィルム接着材料（a）の製造例と同様にして、フィルム接着材料（ｂ）を作製した。得られたフィルムの使用樹脂、製膜方法および特性値を表２に示す。
【００５８】
共重合ポリエステルフィルム接着材料（ｃ）
十分乾燥させた共重合ポリエステルＣのペレット９９％と無機化合物（富士シリシア製サイロホービック７０２）１％を二軸押出機に投入し、十分に混練したあと、シート状に払い出した。シートを８０℃で２時間ほど結晶化させた後、ダイスカッターを用いて３ｍｍ立方の角状の共重合ポリエステルＣのコンパウンドペレットを得た。ポリマー溶融温度は１５５℃であった。
【００５９】
その後、ペレットを十分乾燥したあと、押出機に投入し、溶融した樹脂を円形ダイスから空気圧によって膨張させると同時にエアリングによる空冷をしながら、チューブ状のフィルムに成形し引き上げた。このチューブ状のフィルムをダイス上部に設置された一組のピンチロールによって引き取りをおこない、内面で熱融着させ、そのまま、上下に離型フィルム（ポリプロピレンフィルム、東セロ社製、５０μｍ）を添えて、捲取機によって１００ｍ捲き取り、共重合ポリエステルフィルム接着材料（ｃ）を得た。押出機のスクリュー径は６５ｍｍ、ポリマー溶融温度は１５５℃、円形ダイスの直径は１５０ｍｍ、リップ間隙は４ｍｍであった。得られたフィルム接着材料（ｃ）は、厚みが１５０μｍ、フィルム幅が４２０ｍｍであった。得られたフィルムの使用樹脂、製膜方法および特性値を表２に示す。
【００６０】
共重合ポリエステルフィルム接着材料（ｄ）
共重合ポリエステルの種類およびポリマー溶融温度を変えた以外は共重合ポリエステルフィルム接着材料（ａ）の製造方法と同様にして、フィルム接着材料（ｄ）を作製した。得られたフィルムの使用樹脂、製膜方法および特性値を表２に示す。
【００６１】
共重合ポリエステルフィルム接着材料（ｅ）
共重合ポリエステルの種類およびポリマー溶融温度を変えた以外は共重合ポリエステルフィルム接着材料（ａ）の製造方法と同様にして、フィルム接着材料（ｅ）を作製した。得られたフィルムの使用樹脂、製膜方法および特性値を表２に示す。
【００６２】
共重合ポリエステルフィルム接着材料（ｆ）
共重合ポリエステルの種類およびポリマー溶融温度を変えた以外は共重合ポリエステルフィルム接着材料（ａ）の製造方法と同様にして、フィルム接着材料（ｆ）を作製しようとしたが、ブロッキングが激しくフィルムを作製することができなかった。
【００６３】
実施例１
図１には、本発明の縫製方法で製造された無塵服を示している。この無塵服は、胴部と脚部の前面部を覆う布地（１）と、胴部と脚部の後面部を覆う布地（２）、左腕を覆う布地（３）、右腕を覆う布地（４）、襟部を覆う布地（５）から形成される。布地素材はすべてポリエステルからなっている。縫合する必要がある箇所は、（１）と（２）の縫合部分、（１）と（２）を縫合したものと（３）との縫合部分、（１）と（２）を縫合したものと（４）との縫合部分、（１）と（２）を縫合したものと（５）との縫合部分である。この無塵服において、超音波裁断した布地パーツの裁断部付近を重ねあわせ、その間に、巾２ｍｍの厚み３０μｍの共重合ポリエステルフィルム接着材料（ａ）１枚をはさみ、１４０℃で、２ｋｇ／ｃｍ２の圧力をかけて３０秒間熱圧着して、無塵服を作製した。外観の変化、違和感、洗濯試験、接着試験の結果を表３に示す。
【００６４】
【表３】
2010059590.tif 000005
【００６５】
実施例２    
実施例１の無塵服の作製方法と同様に、超音波裁断した布地パーツの間に、巾２ｍｍの厚み１０μｍの共重合ポリエステルフィルム接着材料（ｂ）３枚をはさみ、超音波圧着して、無塵服を縫合した。外観の変化、違和感、洗濯試験、接着試験の結果を表３に示す。
【００６６】
実施例３〜５    
超音波裁断した布地パーツの間にはさむ共重合ポリエステルフィルム接着材料と縫合方法を変更した以外は、実施例１と同様に無塵服を縫合した。外観の変化、違和感、洗濯試験、接着試験の結果を表３に示す。
【００６７】
比較例１
共重合ポリエステルフィルムを、ＪＳＲトレーディング製ダイナソフトフィルム（１００μｍ、ポリオレフィン系フィルム）に変更した以外は、実施例１と同様に無塵服を縫合した。外観の変化、違和感、洗濯試験、接着試験の結果を表３に示す。
【００６８】
比較例２
共重合ポリエステルフィルム（ｂ）１枚に変更した以外は実施例１と同様に無塵服を縫合した。外観の変化、違和感、洗濯試験、接着試験の結果を表３に示す。
【００６９】
比較例３
共重合ポリエステルフィルム（ｃ）４枚に変更した以外は実施例１と同様に無塵服を縫合した。外観の変化、違和感、洗濯試験、接着試験の結果を表３に示す。
【００７０】
比較例４
共重合ポリエステルフィルム（ｅ）１枚に変更した以外は実施例１と同様に無塵服を縫合した。外観の変化、違和感、洗濯試験、接着試験の結果を表３に示す。
【００７１】
実施例１から４で作製した無塵服は、熱圧着前後の外観の変化は特になく、無塵服を着用した際の違和感は特になかった。また、無塵服を洗濯試験結果、糸毛羽やほつれは１つも観察されなかった。また、(１)と(２)と同じ生地を用いて、接着試験をおこなった結果、接着強力は１０Ｎ／２５ｍｍ以上あり十分な接着強力があった。
【００７２】
比較例１では、接着材料がポリオレフィンために、接着力が低く、３０回洗濯試験をおこなうと、接着力が弱いために、接着した布地パーツが分解してしまった。
【００７３】
比較例２では、共重合ポリエステル接着材料の厚みが薄かったために、接着力が弱く、７０回洗濯試験後の無塵服を観察すると、ほつれが発生していた。
【００７４】
比較例３では、共重合ポリエステル接着材料の厚みが厚かったために、衣服に装着した際に違和感があった。
【００７５】
比較例４では、共重合ポリエステル接着材料の融点が高かったために、熱圧着温度が２００℃になり、熱圧着した際に、衣服が変色してしまった。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明の縫製方法で製造された無塵服
【符号の説明】
【００７７】
（１）・・・胴部と脚部の前面部を覆う布地
（２）・・・胴部と脚部の後面部を覆う布地
（３）・・・左腕を覆う布地
（４）・・・右腕を覆う布地
（５）・・・襟部を覆う布地
【図１】
2010059590.tif 000006