(57)【要約】【課題】弾性ブッシュの内周面に接合された摩擦低減層の耳部のほつれを防止するとともに、スタビライザーの捩れ変形に際する摩擦抵抗を一層低減させた弾性ブッシュの製造方法および、その方法によって製造された弾性ブッシュを提供する。【解決手段】全体として筒状をなすゴム弾性体２の内周面２ａに摩擦低減層３を設け、フッ素系繊維４と、これより低い温度で融解する熱可塑性繊維５との織物からなる筒状の摩擦低減層３を、未加硫ゴム弾性体の成型に当ってもしくは、成型された未加硫ゴム弾性体の加硫に当って、または、加硫後のゴム弾性体２の内周面２ａに対して接合させるとともに、その摩擦低減層３の、ゴム弾性体２からの突出部分を、摩擦低減層３の中心軸線方向に延びる熱可塑性繊維５のそれぞれを、その中心軸線と直行する面内で溶断することによって取り除くとともに、それらの熱可塑性繊維５を全周にわたって相互に融着させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
全体として筒状をなすゴム弾性体の内周面に摩擦低減層を設けてなる弾性ブッシュの製造方法において、
フッ素系繊維と、これより低い温度で融解する熱可塑性繊維との織物からなる筒状の摩擦低減層を、未加硫ゴム弾性体の成型に当ってもしくは、成型された未加硫ゴム弾性体の加硫に当って、または、加硫後のゴム弾性体の内周面に対して接合させるとともに、その摩擦低減層の、ゴム弾性体からの突出部分を、摩擦低減層の中心軸線方向に延びる熱可塑性繊維のそれぞれを、その中心軸線と直行する面内で溶断することによって取り除くとともに、それらの熱可塑性繊維を全周にわたって相互に融着させる弾性ブッシュの製造方法。
【請求項２】
フッ素系繊維が、ポリテトラフルオロエチレン繊維である請求項１に記載の弾性ブッシュの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の製造方法で製造された弾性ブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、車両のスタビライザーの外周に嵌め合わせて車体フレームに固定されて、スタビライザーの捩れ変形を十分滑らかなものとする、筒状のゴム弾性体と、このゴム弾性体の内周面に設けた摩擦低減層とを具える弾性ブッシュの製造方法および、その方法によって製造された弾性ブッシュに関するものである。
【０００２】
弾性ブッシュの内側に挿通されるスタビライザーは、モーメントアームを介してロアサスペンションアームに連結されているため、左右の車輪の相互に独立した上下動により、弾性ブッシュには、スタビライザーの捩れ変形に起因する回動方向の力が伝達される。
これがため、弾性ブッシュは、ゴム弾性体の内周面全体に、摺動性の良好な、例えばポリテトラフルオロエチレン繊維等からなる摩擦低減層を設けることにより、スタビライザーに対する、弾性ブッシュの摩擦係数を低下させて、スタビライザーの捩れ変形による、弾性ブッシュに対する回動変位を円滑にすることで、弾性ブッシュの摩耗を防止していた。
【０００３】
なおこの場合、摩擦低減層を、ポリテトラフルオロエチレン繊維だけからなる織物によって形成したときは、コストが高く、ゴム弾性体との固着性が悪いため、従来は、金属製のスタビライザー側に摺動性の良いポリテトラフルオロエチレンと、ゴム弾性体側にゴム弾性体との固着性の良いポリエチレンテレフタレート繊維等からなる二層構造としていた。ゴム弾性体の内周面に、ポリテトラフルオロエチレン繊維に比して摺動性の劣る、例えばポリエチレンテレフタレート繊維を、筒状に形成される摩擦低減層の円周方向に延在させて配置するとともに、その摩擦低減層の中心軸線方向に延在するポリテトラフルオロエチレン繊維をゴム弾性体からの突出部で剪断することとして、スタビライザーの摺動方向に対する滑り特性を多少犠牲にした弾性ブッシュを構成していた。
【０００４】
しかるに、このような摩擦低減層にあっては、弾性ブッシュの両端に位置する摩擦低減層の耳部で、円周方向に延在するポリテトラフルオロエチレン繊維に、ほつれが発生するために、弾性ブッシュの見栄えの低下が否めなかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明は、弾性ブッシュの内周面に接合された摩擦低減層の耳部のほつれを防止するとともに、スタビライザーの捩れ変形に際する摩擦抵抗を一層低減させた弾性ブッシュの製造方法および、その方法によって製造された弾性ブッシュを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明にかかるスタビライザーブッシュの製造方法は、全体として筒状をなすゴム弾性体の内周面に摩擦低減層を設け、フッ素系繊維と、これより低い温度で融解する熱可塑性繊維との織物からなる筒状の摩擦低減層を、未加硫ゴム弾性体の成型に当ってもしくは、成型された未加硫ゴム弾性体の加硫に当って、または、加硫後のゴム弾性体の内周面に対して接合させるとともに、その摩擦低減層の、ゴム弾性体からの突出部分を、摩擦低減層の中心軸線方向に延びる熱可塑性繊維のそれぞれを、その中心軸線と直行する面内で溶断することによって取り除くとともに、それらの熱可塑性繊維を全周にわたって相互に融着させる。
【０００７】
ここで、「溶断」とは、熱可塑性繊維を融解しながらの溶融切断をいい、フッ素系繊維の融解温度より低い温度での溶融切断をいうものとする。
【０００８】
このような弾性ブッシュの製造方法においてより好ましくは、フッ素系繊維を、ポリテトラフルオロエチレン繊維とする。
【０００９】
本発明に係る弾性ブッシュは、上述した弾性ブッシュの製造方法を用いて形成される。
【発明の効果】
【００１０】
従来の弾性ブッシュは、摩擦低減層の耳部での繊維のほつれが発生して、弾性ブッシュの見栄えの低下が否めなかったのに対し、フッ素系繊維と、これより低い温度で融解する熱可塑性繊維との織物からなる筒状の摩擦低減層の、ゴム弾性体からの突出部分を、摩擦低減層の中心軸線方向に延びる熱可塑性繊維のそれぞれを、その中心軸線と直行する面内で溶断することによって取り除くとともに、それらの熱可塑性繊維を全周にわたって相互に融着させることにより、融解したその熱可塑性繊維をもって、隣接する熱可塑性繊維相互の融着により、摩擦低減層の繊維の、耳部からの、フッ素系繊維のほつれおよび糸抜け防止を、その融着による繊維拘束力によって有利に低減させることができる。
この一方で、摺動性の良好なフッ素系繊維を、ゴム弾性体の内周面の円周方向に配置することで、スタビライザーに対する、弾性ブッシュの摩擦係数をより有効に低下させ、スタビライザーを弾性ブッシュに対して一層円滑に摺動させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下に、図面を参照しながら本発明の弾性ブッシュの成型方法を詳細に説明する。
図１は、本発明に係る弾性ブッシュを例示する斜視図であり、図２は、図１の内周面に貼着させる摩擦低減層の展開平面図である。
【００１２】
図中１は弾性ブッシュを、２は筒状のゴム弾性体を、３はゴム弾性体２の内周面２ａに、例えば接着剤の介在下で接合された摩擦低減層をそれぞれ示す。
【００１３】
ここで、この摩擦低減層３は、例えば、図２に例示するような、網目状の織り目をもつ織物を円筒状に形成してなる。
【００１４】
このような弾性ブッシュ１は、はじめにゴム弾性体２を、例えば、全体として筒状のキャビティーを有する射出成形金型を用い、その金型内にゴム材料を射出し、射出されたゴム材料を、その射出成形金型を用い、または、それとは別個の加硫金型によって、加硫成形することによって製造することができる。
【００１５】
次に、例えば、図２に示すように、フッ素系繊維４と、これより低い温度で融解する熱可塑性繊維５との織物からなる摩擦低減層３を、筒状に形成する。
この摩擦低減層３は、スタビライザー６の捩れ変位方向である、ゴム弾性体２の内周面２ａの円周方向に、摺動性の良好なフッ素系繊維４を延在させることにより、スタビライザー６に対する摩擦係数を、従来のブッシュより有効に低減させることができるとともに、中心軸線方向に熱可塑性繊維５を延在させることで、ゴム弾性体２の内周面２ａの耳部で、ゴム弾性体２の内周面２ａに摩擦低減層３を確実に熱融着することができる。
【００１６】
そして、共通の一本の筒状の摩擦低減層３を、図３に示すように複数のゴム弾性体２の内周面２ａに挿通して突出させるとともに、この摩擦低減層３を、例えば、複数のゴム弾性体２の各内周面２ａに塗布した接着剤によって、その内周面２ａに化学的に結合させる。
なお、ゴム弾性体２の内周面２ａと摩擦低減層３とは、未加硫ゴム弾性体の成型時に接着剤等で両者を接合したり、成型された未加硫ゴム弾性体の加硫時に両者を接合することもできる。
【００１７】
その後、その摩擦低減層３の、ゴム弾性体２からの突出部分を、摩擦低減層３の中心軸線方向に延びる熱可塑性繊維５のそれぞれを、その中心軸線と直行する面内で、この端面に沿って溶断して、突出部分を除去することで、融点の低い熱可塑性繊維５の融解温度より高温をあたえ、融解した繊維が融着し、裁断面である耳部からそれらの熱可塑性繊維５を相互に融着させることにより、それらの熱可塑性繊維５を全周にわたって相互に融着させて、弾性ブッシュ１を製造する。
【００１８】
上述した弾性ブッシュの製造方法により製造した弾性ブッシュ１は、摩擦低減層３の内周面に、例えばスタビライザー６を挿通させ、車体フレーム等に取付けることができる。
【００１９】
このような弾性ブッシュ１において、フッ素系繊維４は、主鎖または側鎖にフッ素原子を一個以上含む繰り返し構造単位を有する重合体からなり、フッ素原子数の多い繰り返し構造単位で構成されたものほど好ましい。例えば、ポリテトラフルオロエチレン、４−フッ化エチレン−６−フッ化プロピレン共重合体、４−フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、エチレン−４−フッ化エチレン共重合体等を挙げることができる。なかでも、スタビライザー６との摺動性等の点で、ポリテトラフルオロエチレン繊維が好ましい。
【００２０】
また、熱可塑性繊維５としては、例えばポリテトラフルオロエチレン、ポリエステル、ナイロン糸、レーヨン糸、アクリル系、ウレタン系、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の樹脂を挙げることができる。なかでも、安価で、ゴム弾性体２との相性の良さから、ポリエチレンテレフタレート繊維が好ましい。
【００２１】
弾性ブッシュ１のゴム成分としては、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、あるいは天然ゴム等が挙げられる。
【００２２】
また、摩擦低減層３の織物構造は、例えば、平織り、朱子織り、綾織り、変化組織、朱子織り、風通織り、二重織り等とすることができる。
【００２３】
融着処理時の加熱温度は２００℃（ゴム加硫温度）〜３３０℃（ポリテトラフルオロエチレンの融点）の範囲とするのが好ましい。
この温度範囲に設定することで、ゴム弾性体２が融解することなく、裁断面である耳部で熱可塑性繊維５を相互に融着させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に係る弾性ブッシュの形成態様を例示する斜視図である。
【図２】図１の内周面に貼着された摩擦低減層の展開平面図である。
【図３】本発明に係る弾性ブッシュの製造方法の一工程を示す図である。
【符号の説明】
【００２５】
１    弾性ブッシュ
２    ゴム弾性体
２ａ  内周面
３    摩擦低減層
４    フッ素系繊維
５    熱可塑性繊維
６    スタビライザー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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