(57)【要約】【課題】ねじの強度を確保できる構造を効率良く安定して得られる、ねじ孔の形成方法を実現する。【解決手段】素材１３ａの一部に打ち抜きにより形成した下孔１４ａの破断面側の開口部に、面取り部３３を形成する。この際、コイニングパンチ２６の杆部２９を上記下孔１４ａ内に隙間なく挿入すると共に、段部３０により上記面取り部３３を形成すべき部分の周囲部分を押圧する。この面取り部３３の形成に伴い、肉が破断面部分に移動し、この破断面部分の径を小さくして、上記下孔１４ａをほぼ均一な円筒面とする事ができる。この状態で、この下孔１４ａにねじを形成すれば、上記破断面部分のねじ山の盛り上がりを確保でき、ねじ強度を確保できる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板製の素材にねじ孔を形成するねじ孔の形成方法であって、この素材に打ち抜き加工により下孔を形成した後、この下孔の破断面側を塑性変形させる事により、この下孔の破断面側の開口周縁部に面取り部を形成しつつ、肉をこの破断面部分に移動させてこの破断面部分の径を小さくし、その後、この面取り部を形成した側からタップ加工を行うねじ孔の形成方法。
【請求項２】
打ち抜き加工の後にシェービング加工を行い、その後、面取り部を形成する加工を行う、請求項１に記載したねじ孔の形成方法。
【請求項３】
上記下孔の内径とほぼ同じ外径を有する杆部をこの下孔に挿入すると共に、この下孔の上記面取り部を形成すべき部分の周囲を、上記素材のこの面取り部を形成する側の側面と平行な面を有する押圧面により押圧しつつ、この面取り部を形成する、請求項１又は請求項２に記載したねじ孔の形成方法。
【請求項４】
上記面取り部を形成する際に、上記押圧面によりこの面取り部の周囲部分も、この面取り部と共に塑性変形させて、この部分に凹部を形成する、請求項３に記載したねじ孔の形成方法。
【請求項５】
金属板に所定の加工を施す事により形成され、車輪と共に回転するロータの両側に１対のパッドをそれぞれ軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをこのロータの軸方向に変位自在に支持する為、このロータの一方の側に隣接して設けられ、一部に車体に取り付ける為のねじ孔を有するディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法であって、このねじ孔を請求項１〜４のうちの何れか１項に記載したねじ孔の形成方法により形成するディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法。
【請求項６】
金属板に所定の加工を施す事により形成され、車輪と共に回転するロータの両側に１対のパッドをそれぞれ軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをこのロータの軸方向に変位自在に支持する為、このロータの一方の側に隣接して設けられ、一部に上記キャリパを軸方向に変位自在に支持する為のガイドピンを固定するねじ孔を有するディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法であって、このねじ孔を請求項１〜４のうちの何れか１項に記載したねじ孔の製造方法により形成するディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車の制動に使用するディスクブレーキを構成する板金製サポート等の、金属板に所定の加工を施して形成される部材の製造に関し、素材である金属板にねじ孔を形成する方法の改良に関する。特に本発明は、ねじの強度を確保できる構造を効率良く得られるねじ孔の形成方法を実現すると共に、良好なねじ孔を有する板金製サポートを得られる製造方法を実現するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の制動に使用するディスクブレーキとして、従来から各種構造のものが知られているが、厚肉鋼板等の金属板に曲げ加工を施して成る板金製サポートを使用するものが、コスト並びに重量の低減を図る面で有利である事から、研究が進められている。図４〜７は、この様な板金製サポートを組み込んだディスクブレーキの従来構造の１例として、特許文献１に記載されたものを示している。先ず、この従来構造に就いて簡単に説明する。
【０００３】
この従来構造のディスクブレーキは、車輪と共に回転するロータ１に隣接した状態で懸架装置に対し固定されるサポート２にキャリパ３を、１対のガイドピン４ａ、４ｂにより、上記ロータ１の軸方向（図４の上下方向、図５の左右方向）の変位自在に支持している。上記サポート２には、上記ロータ１を挟んでアウタ側（車両の幅方向に関して外側）のアウタパッド５及びインナ側（車両の幅方向に関して中央側）のインナパッド６を、上記ロータ１の軸方向の変位自在に支持している。又、上記キャリパ３のシリンダ部７に嵌装したピストン８の先端面（図５の左端面）を、上記インナパッド６を構成するプレッシャプレート９ｂに突き当て、上記キャリパ３のアウタ側端部に形成したキャリパ爪１０の内側面を、上記アウタパッド５を構成するプレッシャプレート９ａに当接させている。
【０００４】
尚、上記サポート２の内径寄り部分の周方向両端部には、上記懸架装置に対しこのサポート２を固定する為のねじ孔１１ａ、ｌ１ａを形成している。又、このサポート２の外径寄り部分の周方向両端寄り部分には、上記ガイドピン４ａ、４ｂを固定する為のねじ孔１１ｂを形成している。
【０００５】
制動を行う場合には、上記シリンダ部７内への圧油の送り込みにより、上記ピストン８が上記インナパッド６を上記ロータ１の側面に押し付ける。この押し付けの反作用として、上記キャリパ３がインナ側に変位するので、上記キャリパ爪１０が上記アウタパッド５を上記ロータ１の側面に押し付ける。この結果、このロータ１が１対のパッド５、６のライニング１２、１２により両側から強く挟持されて、制動が行われる。
【０００６】
上述の様な、車体に固定する為のねじ孔１１ａ、１１ｂ及びガイドピン４ａ、４ｂを固定する為のねじ孔１１ｂは、従来、ドリルや打ち抜き加工により下孔を形成した後、転造或は切削にて、タップ加工を行う事により形成していた。但し、上記サポート２は、例えば厚肉鋼板製である為、例えば鋳物と違って、柔らかく粘りがある。この為、ドリルにより上記下孔を形成する場合、加工中に切粉が連続して発生し、この切粉がドリルに巻き込まれて加工トルクが急上昇する。この結果、このドリルが破損したりこのドリルの寿命が低下する可能性がある。又、ドリルにより下孔を形成する場合、加工時間が長くなる為、生産性が低下し、製造コストが高くなる。
【０００７】
一方、打ち抜き加工により下孔を形成する場合、加工時間が短い為、生産性が高いが、剪断面だけでなく（この剪断面に連続する状態で）、表面が粗く、しかも剪断面に比べて内径が大きくない破断面が生じる。この為、この破断面部分でねじ山の盛り上がりが少なくなる。この様にねじ山の盛り上がりが少ない部分があると、ねじ強度を確保しにくくなる。又、この様な方法により各ねじ孔１１ａ、１１ｂを形成する場合、打ち抜き加工の際にバリが生じる為、このバリ取りの為の加工が必要となる。
【０００８】
この様な事情に鑑み、特許文献２には、打ち抜き加工により下孔を形成した後、タップ加工によりねじ孔を形成しても、ねじ山の盛り上がりが少ない部分をなくせる、ねじ孔の形成方法に関する発明が記載されている。この従来方法では、図８に示す様に、素材１３に下孔１４を形成した後、この下孔１４の開口部周囲に溝１５を形成する事により、この下孔１４の周囲部分の肉を破断面１６に移動させて、この破断面１６部分の径を小さくする。その後、上記下孔１４にタップ加工を施してねじ孔を形成すれば、上記破断面１６部分のねじ山の盛り上がりを確保でき、ねじ強度の低下を防止できる。
【０００９】
一方、下孔の開口部には、タップ加工を行う場合のタップの導入案内の為に面取り部を形成する。この面取り部を形成する場合、図９に示す様に、先端部に傾斜面１７を有するコイニングパンチ１８により、下孔１４の開口部を塑性変形させる事が考えられる。但し、この様に、下孔１４の開口部を塑性変形させた場合、図１０に詳示する様に、面取り部１９の周囲部分が盛り上がる可能性がある。即ち、この面取り部１９の形成に伴い、この面取り部１９の周囲部分に肉（金属材料）が移動して、上記図１０に示す様な盛り上がりが生じる。これは、上述の特許文献２に記載された発明の様に、破断面１６部分の径を小さくした後、図９に示す様にコイニングパンチ１８により面取り部１９を形成する場合にも生じ得る。
【００１０】
例えば、サポート２に、このサポート２を車体に固定する為のねじ孔１１ａ、１１ａを形成する際に、上述の様な肉の盛り上がりが、懸架装置に取り付ける側の側面に生じた場合、この肉の盛り上がりにより、上記サポート２を、この懸架装置の取付面に対し十分に密着させる事ができず、このサポート２がこの懸架装置に対してがたつく可能性がある。
【００１１】
又、上述の様に面取り部１９を形成した場合に、図示は省略するが、肉が下孔１４の内部に移動する場合もある。この場合、この肉の移動により内径が必要以上に小さくなり、良好なねじ孔を形成できなくなる。従って、一般的には、面取り部を形成した後にシェービング加工を行って、下孔の内径を整える。
【００１２】
尚、上述の特許文献２に記載された発明の場合、面取り部を省略して、タップ加工を下孔１４のダレが生じている側（打ち抜きパンチの押し込み側）から行う事が考えられる。即ち、このダレをタップの案内として利用する。但し、この場合でも、下孔１４の、ダレが生じている側と反対側である、破断面が生じていた側の開口部のバリを除去する工程が必要である。又、転造によりねじを形成した場合、肉の移動によりダレが生じている側と反対側の開口部に肉の盛り上がりが生じ、この肉の盛り上がりが生じた面を、上述の様に取付面に密着させる場合に、やはり、がたつきが生じる可能性がある。
【００１３】
【特許文献１】実開昭５２−８０３８９号公報
【特許文献２】特開２００８−６２２７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明のねじ孔の形成方法及びディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法は、上述の様な事情に鑑みて、ねじの強度を確保できる構造を効率良く得られる方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明のうち、請求項１に記載した発明は、金属板製の素材にねじ孔を形成するねじ孔の形成方法に関する。
特に、請求項１に記載したねじ孔の形成方法は、先ず、上記素材に打ち抜き加工により下孔を形成する。次いで、この下孔の破断面側を塑性変形させる事により、この下孔の破断面側の開口周縁部に面取り部を形成しつつ、肉をこの破断面部分に移動させて、この破断面部分の径を小さくする。その後、この面取り部を形成した側から、タップ加工を行う。
【００１６】
尚、上記タップ加工は、切削によりねじを切るねじ切りタップ、或は、ねじを転造により形成する転造タップ（ロールタップ、盛り上げタップ）を使用して行うが、ねじ切りタップを使用した場合には、切粉が出て工具に負担が掛かる可能性がある。これに対して、転造タップを使用した場合には、切粉は出ないが、やはり、工具への負担が大きくなる。従って、どちらのタップを使用するかは、素材の材質、板厚等を考慮して決める。
【００１７】
上述の発明を実施する場合に好ましくは、請求項２に記載した発明の様に、打ち抜き加工の後にシェービング加工を行い、その後、面取り部を形成する加工を行う。
【００１８】
又、面取り部を形成する場合に具体的には、請求項３に記載した発明の様に、上記下孔の内径とほぼ同じ（実質的に隙間なく挿入できる）外径を有する杆部を、この下孔に挿入する。これと共に、この下孔の上記面取り部を形成すべき部分の周囲を、上記素材のこの面取り部を形成する側の側面と平行な面を有する押圧面により押圧する。そして、この状態で、この面取り部を形成する。
又、上記請求項３に記載した発明を実施する場合に好ましくは、請求項４に記載した発明の様に、上記面取り部を形成する際に、上記押圧面によりこの面取り部の周囲部分も、この面取り部と共に塑性変形させて、この部分に凹部を形成する。
【００１９】
又、請求項５、６に記載した製造方法の対象となるディスクブレーキ用板金製サポートは、金属板に所定の加工を施す事により形成されるものである。
又、車輪と共に回転するロータの両側に１対のパッドをそれぞれ軸方向に変位自在に支持すると共に、これら両パッドを上記ロータの両側面に押し付ける為のキャリパをこのロータの軸方向に変位自在に支持する為、このロータの一方の側に隣接して設けられる。
又、請求項５に記載した発明の場合、車体に取り付ける為のねじ孔を、上記板金製サポートの一部に有する。
一方、請求項６に記載した発明の場合、上記キャリパを軸方向に変位自在に支持する為のガイドピンを固定するねじ孔を、上記板金製サポートの一部に有する。
特に、請求項５、６に記載したディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法の場合、上記何れかのねじ孔を、請求項１〜４のうちの何れか１項に記載したねじ孔の製造方法により形成する。
【発明の効果】
【００２０】
上述の様に構成する本発明のねじ孔の形成方法及びディスクブレーキ用板金製サポートの製造方法のうち、請求項１に記載したねじ孔の形成方法によれば、打ち抜き加工により下孔を形成した後タップ加工を行う為、ドリルにより下孔を形成する場合の様な、下孔加工時の切削加工がなくなり、工具が破損したり寿命が低下する事を抑えられる。又、下孔の破断面側を塑性変形させる事により、この下孔の破断面側の開口部に面取り部を形成しつつ、肉をこの破断面に移動させてこの破断面部分の径を小さくしている為、ねじ孔を形成した場合にこの破断面部分のねじ山の盛り上がり（ねじ山高さ）を確保できる。本発明の場合、この様に、面取り部の形成に伴い、破断面部分のねじ山の盛り上がりを確保できる為、ねじ強度を確保できる構造を効率良く、しかも安定して得られる。又、上記面取り部を形成する際に、上記打ち抜き加工により生じたバリも塑性変形させれば（押し潰せば）、バリ取り為の加工を省略でき、低コスト化を図れる。
【００２１】
又、請求項２に記載した発明の場合、打ち抜き加工の後にシェービング加工を行う為、このシェービング加工による加工代分、この打ち抜き加工後の径を小さくできる。従って、破断面部分の径も予め小さくできる（必要とする下孔の内径に近づけられる）為、面取り部を形成する際の肉の移動量を少なくできる。この結果、例えば、上記破断面部分の径を小さくする為に、必要以上に面取り部を大きく形成する必要はない。
【００２２】
又、請求項３に記載した発明の場合、面取り部を形成する際の肉の移動により、破断面部分を剪断面部分とほぼ均一の円筒面とする事ができる。この結果、ねじ山の盛り上がりが均一なねじ孔を形成できる。又、上記面取り部を形成する際に、素材のこの面取り部を形成する側の側面でこの面取り部の周囲部分が盛り上がる事を防止でき、この素材を相手部材に取り付ける際にがたつく事を防止できる。
【００２３】
又、請求項４に記載した発明の場合、素材の肉厚の寸法公差に拘らず、面取り部の形成に伴う肉の移動が十分にできなかったり、面取り部の周囲部分に盛り上がりが生じる事を防止できる。
【００２４】
又、請求項５、６に記載した発明の様に、ディスクブレーキ用板金製サポートの車体に固定する為のねじ孔或はガイドピンを固定する為のねじ孔の形成に、上述の様なねじ孔の形成方法を適用すれば、これら各ねじ孔を良好に形成できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
図１〜３は、本発明の実施の形態の１例を示している。本例の場合、ディスクブレーキ用板金製サポートを構成する為の、厚肉鋼板等の金属板製の素材１３ａに、車体に取り付ける為のねじ孔、或は、キャリパを軸方向に変位自在に支持する為のガイドピンを固定するねじ孔を形成する。この為に、図１（Ａ）に示す様に、上記素材１３ａに打ち抜き加工により素孔２０を形成する。この素孔２０の内周面には、同図の上から（打ち抜き用パンチを押し込む側から）順に、ダレ２１、剪断面２２、破断面２３が存在する。
【００２６】
次に、図１（Ｂ）の斜格子で示す部分を、シェービング加工により除去する。これにより、図１（Ｃ）に示す様に、上記素孔２０の内径を拡大すると共に、上記破断面２３のこの素孔２０の軸方向（図１の上下方向）に関する長さを小さくして、下孔１４ａを得る。尚、この様なシェービング加工によりダレ２１も削るが、図１（Ｃ）に示す様に、このダレ２１の一部は残す。この理由は、後述する転造によるタップ加工により、ダレ２１側（打ち抜き加工用パンチの押し込み側）に移動した肉をこのダレ２１部分で吸収する事により、この移動した肉の一部が上記素材１３ａのダレ２１側の側面から突出する事を防止する為である。
【００２７】
次いで、上述の様な下孔１４ａを形成した素材１３ａを、図２に示す様なコイニング加工装置２４に配置する。このコイニング加工装置２４は、基台２５と、この基台２５上に設置したダイ３５と、このダイ３５内に配置されたコイニングパンチ２６と、このダイ３５内でこのコイニングパンチ２６に隣接した位置に設置した、リフトピン２７及びスプリング２８とを備える。このうちのコイニングパンチ２６は、基端部に設けた鍔部３６を上記ダイ３５で抑え付ける事により、上記基台２５上に設置される。又、上記コイニングパンチ２６は、上記下孔１４aの（ダレ２１及び破断面２３を除く部分の）内径とほぼ同じ外径を有する杆部２９と、上記素材１３ａの片側面（図２の下面）と平行な面を有する段部３０とを有する。尚、この段部３０が、特許請求の範囲に記載した押圧面に相当する。又、図２及び図３（Ａ）に示す例の場合、この段部３０と上記ダイ３５の上端面とは同一平面上に存在する。又、上記杆部２９の先端部は円すい状の案内部３１とし、上記コイニングパンチ２６の上記下孔１４ａ内への挿入を容易にしている。又、上記杆部２９の基端部と上記段部３０との連続部には、先端部に向かう程径が小さくなる方向に傾斜した傾斜面３２を形成している。
【００２８】
上述の様なコイニング加工装置２４により、上記下孔１４ａの破断面２３側の開口部に面取り部３３を形成する。この為に、先ず、この下孔１４ａ内に上記コイニングパンチ２６の杆部２９を、上記破断面２３側から、がたつきなく挿入しつつ、上記素材１３ａを設置する。この状態で、上記下孔１４ａのうち、上記破断面２３部分と上記杆部２９との間には隙間が存在する。又、上記段部３０と上記素材１３ａの下面との間にも、隙間が存在する。次いで、上記素材１３ａを図示しない加圧装置により、図２の下側に加圧する。これにより、図３（Ａ）に詳示する様に、上記コイニングパンチ２６の傾斜面３２が上記下孔１４ａの下端側開口周縁部を塑性変形させると共に、上記段部３０がこの下孔１４ａの上記面取り部３３を形成すべき部分の周囲部分に全周に亙り当接し、この部分を押圧する。
【００２９】
この結果、上記下孔１４ａの破断面２３側の開口部に上記面取り部３３が形成されると共に、この面取り部３３の形成に伴って余分になった肉（金属材料）が、上記破断面２３部分に移動する。本例の場合、上記下孔１４ａの開口部周囲は、上述の様に段部３０により押圧される為、この下孔１４ａの開口部周囲に向けて肉が、この下孔１４ａの径方向外方に移動する事を防止できる。又、この下孔１４ａ内には、この下孔１４ａの内径とほぼ同じ外径を有する杆部２９ががたつきなく（上記破断面２３に対向する部分を除き、実質上隙間なく）挿入されている為、この破断面２３以外の部分まで肉の移動が及ぶ事を防止できる。従って、上記面取り部３３の形成に伴う肉は、上記破断面２３部分と上記杆部２９との隙間を埋める様に移動し、この破断面２３部分の径が小さくなる。本例の場合、後述するタップの導入性（挿入し易さ）を考慮して、上記面取り部３３の傾斜角度を４５゜としている。
【００３０】
尚、上述の様に面取り部３３を形成する際、図３（Ｂ）に示す様に、上記段部３０によりこの面取り部３３の周囲部分も塑性変形させて、この部分に凹部３４を形成しても良い。この場合、同図に示す様に、コイニングパンチ２６の段部３０をダイ３５の上端面よりも突出させた状態でプレスする。この様に凹部３４を形成する理由は、上記素材１３ａの肉厚の寸法公差に拘らず、上記下孔１４ａの下端側開口周縁部をコイニングパンチ２６の傾斜面３２により、この開口部周囲を同じく段部３０により、それぞれ確実に押圧する為である。
【００３１】
即ち、上記素材１３ａは、製造誤差等により肉厚が多少異なる場合（寸法公差）がある。従って、例えば、上述の図３（Ａ）に示した様に、段部３０を素材１３ａの片側面に当接する位置までしか押圧しない場合、この素材１３ａの肉厚が小さ過ぎた時に、上記段部３０が上記素材１３ａの片側面（下面）に当接しない可能性がある。この場合、上記下孔１４ａの開口周縁部に上記傾斜面３２を十分に押し付ける事ができず、上記面取り部３３の形成の際の肉の移動が十分に行われない可能性がある。又、上記下孔１４ａの開口部周囲に上記段部３０を押し付ける事ができなければ、上記面取り部３３の形成に伴う肉の移動により、上記下孔１４ａの開口部に肉の盛り上がり生じる可能性がある。
【００３２】
これに対して、上記段部３０により上記面取り部３３の周囲部分に凹部３４を形成する様に加工を行えば、上記素材１３ａの肉厚が多少小さくても、上記段部３０を確実に上記面取り部３３の周囲部分に当接させる事ができると共に、上記傾斜面３２を上記下孔１４ａに十分に押し付ける事ができる。
【００３３】
上述の様に、コイニング加工装置２４により、下孔１４ａの破断面２３側の開口部に面取り部３３を形成しつつ、肉をこの破断面２３部分に移動させてこの破断面２３部分の径を小さくした後、素材１３ａをこのコイニング加工装置２４から取り出す。この際、スプリング２８の弾性復元力でリフトピン２７が上昇する事により、上記下孔１４ａ内からコイニングパンチ２６が抜け出す。そこで、この下孔１４ａに予備加工（面取り部３３を形成）した素材１３ａを次の工程に移して、この面取り部３３を形成した下孔１４ａに、この面取り部３３を形成した側から転造によるタップ加工を行う。即ち、この面取り部３３により（転造）タップを案内し、転造により上記下孔１４ａの内周面にねじを形成する。この際、この下孔１４ａの両端開口部に肉の移動が生じるが、面取り部３３側の開口部はこの面取り部３３により、ダレ２１側の開口部はこのダレ２１により、それぞれ肉の移動を吸収し（移動した肉を、面取り部３３やダレ２１内に止め）、素材１３ａの両側面に肉の盛り上がりが生じる事を防止する。
【００３４】
上述の様に構成する本例の場合、下孔１４ａの破断面２３側を塑性変形させる事により、この下孔１４ａの破断面２３側の開口部に面取り部３３を形成しつつ、肉をこの破断面２３に移動させてこの破断面２３部分の径を小さくしている。この加工の際、上記下孔１４ａ内にコイニングパンチ２６の杆部２９をがたつきなく挿入している為、この下孔１４ａの内周面のうち、ダレ２１及び面取り部３３を除く部分をほぼ均一の円筒面とする事ができる。この為、この状態で、上述の様にタップ加工によりねじを形成すれば、ねじ山の盛り上がり（ねじ山高さ）が均一なねじ孔を形成できる。即ち、上記破断面２３部分に関しても、前記剪断面２２部分と同様に、ねじ山の盛り上がりを確保できる。本例の場合、この様に、面取り部３３の形成に伴い、破断面２３部分のねじ山の盛り上がりを確保できる為、ねじ孔にボルトやねじを螺合した場合のねじ強度を確保できる構造を効率良く、しかも安定して得られる。又、上記面取り部３３を形成する際に、上記打ち抜き加工により生じたバリも塑性変形させれば、バリ取り為の加工を省略でき、低コスト化を図れる。
【００３５】
又、本例の場合、上記面取り部３３を形成する際に、上記コイニングパンチ２６の段部３０により、前記素材１３ａのうち、この面取り部３３を形成する側の側面でこの面取り部３３の周囲部分を押圧している為、この部分が盛り上がる事を防止できる。この結果、上記素材１３ａを相手部材に取り付ける際にがたつく事を防止できる。
【００３６】
又、本例の場合、打ち抜き加工の後にシェービング加工を行う為、この打ち抜き加工による素孔２０の径を予め小さくできる。即ち、シェービング加工による加工代分、打ち抜き加工後（、シェービング加工前）の、この素孔２０の径を小さくできる。従って、上記破断面２３部分の径も予め小さくできる（シェービング加工後に於ける、上記破断面２３部分と前記剪断面２２部分との内径差を小さくできる）為、上記面取り部３３を形成する際の肉の移動量を少なくできる。この結果、例えば、上記破断面２３部分の径を小さくする為に、必要以上に面取り部３３を大きく形成する必要はない。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
上述した実施の形態では、打ち抜き加工後にシェービング加工を施したが、例えば、素材の板厚や打ち抜き加工のパンチとダイとのクリアランスを規制して、破断面の軸方向長さを短くできれば、このシェービング加工を省略しても良い。又、打ち抜きパンチとシェービングパンチとを一体とし、一度のプレスで、打ち抜き加工に続いてシェービング加工を行う事もできる。即ち、先端側よりも基端側の外径が大きい段付のパンチを使用すれば、一度のプレスにより打ち抜き加工とシェービング加工とを連続して行える。この場合、パンチの先端側を打ち抜きパンチとし、基端側の外径が大きい方をシェービングパンチとする。
【００３８】
又、上述の実施の形態の場合、タップの導入性を考慮して、面取り部の傾斜角度を４５゜としているが、この傾斜角度は、この面取り部を形成する目的によって変える事もできる。例えば、タップの導入をダレ側から行う場合、面取り部により、バリ取りとねじ形成時の肉の盛り上がりを防止する事が出きれば良いので、この面取り部の傾斜角度を急に（例えば３０゜と）する事もできる。或は、ねじを切削により形成する場合には、ねじの形成に伴う肉の移動がない為、面取り部の傾斜角度を緩やかに（例えば、６０゜と）しても、面取り部側に肉の盛り上がりが生じる事はない。尚、面取り部の傾斜角度とは、下孔の軸方向に対する傾斜角度を言う。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の実施の形態の１例の下孔の加工状態を工程順に示す、素材の部分断面図。
【図２】同じく、コイニング加工装置の部分断面図。
【図３】同じく、面取り部の加工状態の２例を示す部分拡大断面図。
【図４】ディスクブレーキの従来構造の１例を、一部を切断して外径側から見た図。
【図５】図４のイ−イ断面図。
【図６】サポートと片側のガイドピンのみを取り出して外径側から見た正投影図。
【図７】同じくインナ側から見た正投影図。
【図８】ねじ孔を形成する為の従来方法の１例を示す部分断面図。
【図９】下孔に面取り部を形成する状態を示す部分断面図。
【図１０】同じく面取り部を形成した後の状態を示す部分断面図。
【符号の説明】
【００４０】
１    ロータ
２    サポート
３    キャリパ
４    ガイドピン
５    アウタパッド
６    インナパッド
７    シリンダ部
８    ピストン
９ａ、９ｂ  プレッシャプレート
１０    キャリパ爪
１１ａ、１１ｂ  ねじ孔
１２    ライニング
１３、１３ａ  素材
１４、１４ａ  下孔
１５    溝
１６    破断面
１７    傾斜面
１８    コイニングパンチ
１９    面取り部
２０    素孔
２１    ダレ
２２    剪断面
２３    破断面
２４    コイニング加工装置
２５    基台
２６    コイニングパンチ
２７    リフトピン
２８    スプリング
２９    杆部
３０    段部
３１    案内部
３２    傾斜面
３３    面取り部
３４    凹部
３５    ダイ
３６    鍔部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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