(57)【要約】【課題】アウターハウジングとアウターレンズとで構成されるサイドウインカーを製造するにあたり、該サイドウインカーを変形や樹脂漏れのない成形体とするための射出成形をおこなえるようにする。【解決手段】第一金型（８）と第二金型（９）のあいだで、アウターハウジング（３）とアウターレンズ（４）を一次の射出工程で成形した後、これらの成形体同士を突き合せ、該突き合せ面に二次の射出工程で樹脂材（６）を射出して一体化して成形体本体を製造するにあたり、一次の射出工程で成形されたアウターハウジング（３）或いはアウターレンズ（４）の突合せ面に流路を形成し、該流路に樹脂材（６）を二次の射出工程で射出するようにした。【選択図】図４
2010111045.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の金型のあいだで、半割り状の成形体の複数を第一の射出ステップで成形した後、これら複数の成形体同士を突き合せ、該突き合せ面に樹脂材を射出する第二の射出ステップで一体化して成形体本体を製造するにあたり、前記第一の射出ステップで成形された少なくとも一つの成形体の突合せ面に流路を形成し、該流路に樹脂材を第二の射出ステップで射出するようにしたことを特徴とする射出成形体の製造方法。
【請求項２】
第二の射出ステップで射出される樹脂材は、成形体本体の形状の一部を構成することを特徴とする請求項１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項３】
複数の金型のあいだで、半割り状の成形体半部の複数を第一の射出ステップで成形した後、これら複数の成形体半部同士を、前記金型に当接支持された状態で突き合せ、該突き合せ面に樹脂材を射出する第二の射出ステップで一体化して成形体本体を製造するにあたり、前記第一の射出ステップで成形された少なくとも一つの成形体半部の突合せ面に流路を形成し、該流路に樹脂材を射出するようにしたことを特徴とする射出成形体の製造方法。
【請求項４】
第二の射出ステップで射出される樹脂材は、成形体本体の形状の一部を構成することを特徴とする請求項３記載の射出成形体の製造方法。
【請求項５】
流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士と、第二の射出ステップで型合わせされる金型とのあいだで形成されていることを特徴とする請求項３または４記載の射出成形体の製造方法。
【請求項６】
流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみで形成されていることを特徴とする請求項３または４記載の射出成形体の製造方法。
【請求項７】
流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみで形成されている部分と、互いに突き合わせられた成形体半部同士と第二の射出ステップで型合わせされる金型とのあいだで形成されている部分とで形成されていることを特徴とする請求項３または４記載の射出成形体の製造方法。
【請求項８】
流路は、単一の樹脂材のみで形成されていることを特徴とする請求項３乃至７の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項９】
各成形体半部のうちの少なくとも一つは異形状であることを特徴とする請求項３乃至８の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項１０】
各成形体半部のうちの少なくとも二つは、同じ色の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至９の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項１１】
各成形体半部は、それぞれ異なる色の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至９の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項１２】
各成形体半部のうちの少なくとも二つは、同じ材料の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至１１の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項１３】
各成形体半部は、それぞれ異なる材料の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至１１の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項１４】
第二の射出ステップで射出される樹脂材は、第一の射出ステップで射出成形される成形体半部の樹脂材と同じ樹脂材であることを特徴とする請求項３乃至１３の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項１５】
第二の射出ステップで射出される樹脂材は、第一の射出ステップで射出成形される成形体半部の樹脂材と異なる樹脂材であることを特徴とする請求項３乃至１３の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項１６】
第二の射出ステップで射出される樹脂材は、透明であることを特徴とする請求項３乃至１５の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項１７】
第二の射出ステップで射出される樹脂材は、半透明であることを特徴とする請求項３乃至１５の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項１８】
第二の射出ステップで射出される樹脂材は、不透明であることを特徴とする請求項３乃至１５の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項１９】
成形体半部同士を突き合わせたときに中空部が形成され、第二の射出ステップで射出される樹脂材は中空部が密閉されるように射出することを特徴とする請求項３乃至１８の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項２０】
成形体半部同士を突き合わせたときに中空部が形成され、第二の射出ステップで射出される樹脂材は中空部の一部が開口されるように射出することを特徴とする請求項３乃至１８の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項２１】
成形体半部には、成形体半部同士を突き合わせたとき、第二の射出ステップで射出される樹脂材の中空部側への漏れを規制する漏れ規制手段が形成されていることを特徴とする請求項３乃至２０の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項２２】
漏れ規制手段は、成型体半部同士の突き合せ部を、成形体本体のコーナー部位で面接触させるとともに、該面接触する部位より成形体本体の端縁部側に流路を形成したことを特徴とする請求項２１記載の射出成形体の製造方法。  
【請求項２３】
漏れ規制手段は、面接触する部位に、一方の成形体半部には凹部を形成し、他方の成形体半部には凸部を形成して、該凹部と凸部とを嵌合せしめて嵌合部を形成し、該嵌合部より成形体本体の端縁部側に流路を形成したことを特徴とする請求項２２記載の射出成形体の製造方法。
【請求項２４】
第二の射出ステップで射出される樹脂材は、軟質材であることを特徴とする請求項１乃至２３の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項２５】
軟質材は、成形体本体を躯体に取付けるとき当該躯体に当接してパッキンになることを特徴とする請求項２４記載の射出成形体の製造方法。
【請求項２６】
軟質材は、中空部内の内圧変化を吸収するものであることを特徴とする請求項２４または２５記載の射出成形体の製造方法。
【請求項２７】
第一の射出ステップと第二の射出ステップとの間には、部品の組み込み工程があることを特徴とする請求項１乃至２６の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項２８】
部品は、中空部内に組み込まれていることを特徴とする請求項２７記載の射出成形体の製造方法。  
【請求項２９】
第二の射出ステップで射出される流路は組み込み部品の周囲を含み、第二の射出ステップで射出される樹脂材で組み込み部品を成形体本体と一体化することを特徴とする請求項１乃至２８の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項３０】
第一の射出ステップと第二の射出ステップとの間には、成膜工程があることを特徴とする請求項１乃至２９の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項３１】
第二の射出ステップで射出したとき、互いに突き合わされた成形体半部のうちの一方の成形体半部の外周縁部を内方に引き寄せ偏倚させて、該一方の成形体半部の外周面と金型内面との間に、第二の射出ステップによる射出スペースと繋がる延長スペースを形成し、該延長スペースにまで第二の射出をするようにしたことを特徴とする請求項１乃至３０の何れか１記載の射出成形体の製造方法。
【請求項３２】
一方の成形体半部の外周縁部の内方への引き寄せ偏倚は、突き合せ面に形成される凹凸嵌合部を相互に位置ずれして形成するようにしたことを特徴とする請求項３１記載の射出成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車本体或いはドアミラー等に取付けられるサイドウインカー等に代表される射出成形体製造方法の技術分野に属するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、この種の中空状の射出成形体を製造する場合、これがサイドウインカーである場合に、透光性素材で形成されるレンズ部と、バルブ（光源）が組み込まれるハウジングとをそれぞれ射出成形した後、レンズ部とハウジングの突き合せ面を接合することによって一体化させて成形することになるが、このようなレンズ部とハウジングの突き合せ部位を接合する方法として、超音波融着による方法が知られている（特許文献１参照）。
【特許文献１】実公平６−１２５６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかるに、超音波融着は、成形体に振動を与えて接合面に振動エネルギーを伝達し、該振動エネルギーを摩擦熱に変換して接合部位の樹脂を融点まで上昇させて溶着させるものであるが、接合部位に凹凸があったり、汚れが付着していたりすると融着にムラが発生したり、融着が十分なされない部分が生じることがある。融着ムラが発生すると、仮にハウジングが不透明な材料で成形され、レンズ部が透明な材料で成形されたものであった場合に、この成形体同士を融着すると、透明な材料で成形されたレンズ部を通して、接合部の融着ムラが外部から透けて見えてしまい外観上好ましくない。また、融着が十分でなかったり経年劣化等により融着部分が剥離してしまったりした場合は、この部分から汚れや雨滴が浸入することにより内部に汚れが溜まったり結露したりするという問題が生じ、これらに本発明が解決せんとする課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項１の発明は、複数の金型のあいだで、半割り状の成形体の複数を第一の射出ステップで成形した後、これら複数の成形体同士を突き合せ、該突き合せ面に樹脂材を射出する第二の射出ステップで一体化して成形体本体を製造するにあたり、前記第一の射出ステップで成形された少なくとも一つの成形体の突合せ面に流路を形成し、該流路に樹脂材を第二の射出ステップで射出するようにしたことを特徴とする射出成形体の製造方法である。
請求項２の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、成形体本体の形状の一部を構成することを特徴とする請求項１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項３の発明は、複数の金型のあいだで、半割り状の成形体半部の複数を第一の射出ステップで成形した後、これら複数の成形体半部同士を、前記金型に当接支持された状態で突き合せ、該突き合せ面に樹脂材を射出する第二の射出ステップで一体化して成形体本体を製造するにあたり、前記第一の射出ステップで成形された少なくとも一つの成形体半部の突合せ面に流路を形成し、該流路に樹脂材を射出するようにしたことを特徴とする射出成形体の製造方法である。
請求項４の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、成形体本体の形状の一部を構成することを特徴とする請求項３記載の射出成形体の製造方法である。
請求項５の発明は、流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士と、  第二の射出ステップで型合わせされる金型とのあいだで形成されていることを特徴とする請求項３または４記載の射出成形体の製造方法である。
請求項６の発明は、流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみで形成されていることを特徴とする請求項３または４記載の射出成形体の製造方法である。
請求項７の発明は、流路は、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみで形成されている部分と、互いに突き合わせられた成形体半部同士と第二の射出ステップで型合わせされる金型とのあいだで形成されている部分とで形成されていることを特徴とする請求項３または４記載の射出成形体の製造方法である。
請求項８の発明は、流路は、単一の樹脂材のみで形成されていることを特徴とする請求項３乃至７の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項９の発明は、各成形体半部のうちの少なくとも一つは異形状であることを特徴とする請求項３乃至８の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１０の発明は、各成形体半部のうちの少なくとも二つは、同じ色の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至９の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１１の発明は、各成形体半部は、それぞれ異なる色の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至９の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１２の発明は、各成形体半部のうちの少なくとも二つは、同じ材料の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至１１の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１３の発明は、各成形体半部は、それぞれ異なる材料の樹脂材で形成されていることを特徴とする請求項３乃至１１の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１４の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、第一の射出ステップで射出成形される成形体半部の樹脂材と同じ樹脂材であることを特徴とする請求項３乃至１３の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１５の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、第一の射出ステップで射出成形される成形体半部の樹脂材と異なる樹脂材であることを特徴とする請求項３乃至１３の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１６の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、透明であることを特徴とする請求項３乃至１５の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１７の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、半透明であることを特徴とする請求項３乃至１５の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１８の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、不透明であることを特徴とする請求項３乃至１５の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項１９の発明は、成形体半部同士を突き合わせたときに中空部が形成され、第二の射出ステップで射出される樹脂材は中空部が密閉されるように射出することを特徴とする請求項３乃至１８の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２０の発明は、成形体半部同士を突き合わせたときに中空部が形成され、第二の射出ステップで射出される樹脂材は中空部の一部が開口されるように射出することを特徴とする請求項３乃至１８の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２１の発明は、成形体半部には、成形体半部同士を突き合わせたとき、第二の射出ステップで射出される樹脂材の中空部側への漏れを規制する漏れ規制手段が形成されていることを特徴とする請求項３乃至２０の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２２の発明は、漏れ規制手段は、成型体半部同士の突き合せ部を、成形体本体のコーナー部位で面接触させるとともに、該面接触する部位より成形体本体の端縁部側に流路を形成したことを特徴とする請求項２１記載の射出成形体の製造方法である。  
請求項２３の発明は、漏れ規制手段は、面接触する部位に、一方の成形体半部には凹部を形成し、他方の成形体半部には凸部を形成して、該凹部と凸部とを嵌合せしめて嵌合部を形成し、該嵌合部より成形体本体の端縁部側に流路を形成したことを特徴とする請求項２２記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２４の発明は、第二の射出ステップで射出される樹脂材は、軟質材であることを特徴とする請求項１乃至２３の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２５の発明は、軟質材は、成形体本体を躯体に取付けるとき当該躯体に当接してパッキンになることを特徴とする請求項２４記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２６の発明は、軟質材は、中空部内の内圧変化を吸収するものであることを特徴とする請求項２４または２５記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２７の発明は、第一の射出ステップと第二の射出ステップとの間には、部品の組み込み工程があることを特徴とする請求項１乃至２６の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項２８の発明は、部品は、中空部内に組み込まれていることを特徴とする請求項２７記載の射出成形体の製造方法である。  
請求項２９の発明は、第二の射出ステップで射出される流路は組み込み部品の周囲を含み、第二の射出ステップで射出される樹脂材で組み込み部品を成形体本体と一体化することを特徴とする請求項１乃至２８の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項３０の発明は、第一の射出ステップと第二の射出ステップとの間には、成膜ステップがあることを特徴とする請求項１乃至２９の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項３１の発明は、第二の射出ステップで射出したとき、互いに突き合わされた成形体半部のうちの一方の成形体半部の外周縁部を内方に引き寄せ偏倚させて、該一方の成形体半部の外周面と金型内面との間に、第二の射出ステップによる射出スペースと繋がる延長スペースを形成し、該延長スペースにまで第二の射出をするようにしたことを特徴とする請求項１乃至３０の何れか１記載の射出成形体の製造方法である。
請求項３２の発明は、一方の成形体半部の外周縁部の内方への引き寄せ偏倚は、突き合せ面に形成される凹凸嵌合部を相互に位置ずれして形成するようにしたことを特徴とする請求項３１記載の射出成形体の製造方法である。
【発明の効果】
【０００５】
請求項１または３の発明とすることにより、第一の射出ステップで射出した半割り状の成形体同士を第二の射出ステップによる射出によって確実に一体化することができる。
請求項２または４の発明とすることにより、第二の射出ステップによる射出によっても成形体の形状となる部分を形成することができる。
請求項５の発明とすることにより、樹脂材の流路を成形体と金型とで形成することができるため、流路設計の自由度が高まる。
請求項６の発明とすることにより、第二の射出ステップによって射出される樹脂材は外観に現れることがなく、接合部位を意識させない成形体とすることができる。
請求項７の発明とすることにより、樹脂材の流路を成形体と金型とで自由に組み合わせて形成することができるため、流路設計の自由度が高まる。
請求項８の発明とすることにより、接合部を意識させない意匠的に美しい成形体とすることができる。
請求項９の発明とすることにより、異形状の成形体半部同士であっても第二の射出ステップによる接合によって一体化することができる。
請求項１０または１１の発明とすることにより、成形体半部を種々異なる色にして形成することができて、設計、製造の自由度が高まる。
請求項１２または１３の発明とすることにより、成形体半部を種々異なる材料で形成することができて、設計、製造の自由度が高まる。  
請求項１４または１５の発明とすることにより、第二の射出ステップによって射出される樹脂材は、第一の射出ステップによって射出される樹脂材に制約されることがなく、設計、製造の自由度が高まる。
請求項１６乃至１８の発明とすることにより、流路に射出する樹脂を様々な透明度のものにすることができて、設計、製造の自由度が高まる。
請求項１９の発明とすることにより、成形体の中空部が確実に密閉されたものを提供することができる。
請求項２０の発明とすることにより、成形体の中空部の一部が確実に開口されたものを提供することができる。
請求項２１乃至２３の発明とすることにより、第二の射出ステップによって射出される樹脂材が中空部に漏れることのない成形体を提供することができる。
請求項２４の発明とすることにより、第二の射出ステップによる射出で成形される部分に衝撃吸収や内圧変化を吸収する機能を持たせることができる。
請求項２５の発明とすることにより、サイドウインカーの車両本体若しくはドアミラーへの組込みに際して、第二の射出ステップによって射出される樹脂材をパッキンとして機能させることができる。
請求項２６の発明とすることにより、中空部の内圧の変化による中空部内の圧力を軟質材の伸縮により吸収することができて、内圧変化による破損を防止することができる。
請求項２７の発明とすることにより、成形体の第一の射出ステップと第二の射出ステップとのあいだに部品の組み込み工程があるため、効率の良い生産工程とすることができる。
請求項２８の発明とすることにより、成形体を、中空部に部品が組み込まれたものにすることができる。
請求項２９の発明とすることにより、外部の電源に接続するための電子部材を成形体本体に確りと組み込むことができて、抜け等の不具合を防止できる。
請求項３０の発明とすることにより、第一の射出ステップと第二の射出ステップとのあいだに、成形体に成膜を施すことができて、効率の良い生産工程とすることができる。
請求項３１または３２の発明とすることにより、熱収縮により生じる成形体の大きさや外観に差が生じない成形体を生産することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
次に本発明の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
図１（Ａ）、（Ｂ）において、１は、車両の運転席側、助手席側の各ドアに取付けられるドアミラーのボディであって、該ボディの１の後方（車両後方）に面する部位には開口部（図示せず）が形成され、該開口部に、後方確認用のミラー（図示せず）が位置調整自在に嵌め込まれている。さらに、前記ボディ１は、ドア側に固定されるステー１ａに回転自在に支持されており、ミラーが後方を向いて運転者による後方確認ができる作用姿勢と、ミラーが邪魔にならないようドア面に沿って格納される格納姿勢とに回転変姿するように構成されている。
【０００７】
前記ボディ１は、ドアミラーの作用姿勢において、車両前方に向けて膨出する一方、後方が開口する椀型形状に形成されており、該膨出部１ｂには、ミラーの姿勢調整をするための部材等が収容されている。さらに、ボディ１の中心位置よりやや下方には、ボディ１を切り欠く状態で開口部１ｃが形成されており、該開口部１ｃに、車両の進行方向（操向方向）を指示するためのサイドウインカー２が組み込まれている。
ここで、ドアミラーは左右対称形状のものが車両の左右ドア体にそれぞれ設けられるが、ここでは、図１に示す車両左側に設けられるドアミラーについての説明をし、右側のドアミラーについては省略する。
因みに、サイドウインカー２としては、前述したようなドアミラーに取付けられるものに限定する必要はなく、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、車両本体１ｄの左右両側面部に取付けられるものであってもよいが、このものは車両本体からの突出量が小さいものが好ましい。この場合、サイドウインカー２は、取り付け時における車両側面視では楕円形状をしており、車両平面視では車両外方に向けて膨出したものになる。このものでは、図３（Ａ）に示すように、サイドウインカー２の中央部には、光源であるバルブ（電球）５ａが内装され、電源接続用端子５ｃが車両前後方向を向くように組み付けられているが、これに限定されることなく、図３（Ｂ）に示すように電源接続用端子５ｃが車両の左右方向内方に向くようにして組み付けたものであっても勿論実施することができる。
【０００８】
前記サイドウインカー２は、図４に示すように、ボディ1の内側に収容されるアウターハウジング３と、ボディ１の外周面とともに外部（前方）に露出するアウターレンズ４と、アウターハウジング３の内面（前面）に光源５ａおよび該光源５ａに接続される基板５ｂとが一体的に組み込まれたインナーハウジング５を備えて構成される。
【０００９】
前記アウターハウジング３は、樹脂材を射出することによって一体成形されており、前方向から左側方向に向けて車両前方側が湾曲状に開口した左右方向に長尺の椀形状となっている。一方、アウターレンズ４は、後方が開口する椀形状に形成されているが、これらアウターハウジング３とアウターレンズ４とは、後述するように第一の射出ステップ（一次射出）の工程でそれぞれ型成形された後、インナーハウジング５がアウターハウジング３に組み込まれ、その後、アウターハウジング３とアウターレンズ４との開口端縁部同士を突き合せて、該突き合せ部位に樹脂材６を第二の射出ステップ（二次射出）で射出して一体化することで製造することができるようになっている。
【００１０】
一体化されたサイドウインカー２には、図５に示すように、アウターレンズ４の開口端縁部とアウターハウジング３の開口端縁部との突き合わせによって該突き合せ面部に樹脂材６の流路が形成され、ここに樹脂材６が二次射出されることによって前述のアウターレンズ４とアウターハウジング３との一体成形がなされる。この時、アウターレンズ４とアウターハウジング３との突き合わせで各椀形状部分同士が突き合わされて空間部７が形成され、この突き合わせ状態でアウターレンズ４とアウターハウジング３の各外周縁部に形成の流路に樹脂材が二次射出されることで前記空間部７が封止される。
【００１１】
図６において、８は第一金型であり、該第一金型８には、一次射出の工程でアウターハウジング３を形成するための凹型面８ａとアウターレンズ４を形成するための凸型面８ｂとが形成されている。９は第二金型であり、該第二金型９には、一次射出の工程でアウターハウジング３を形成するための凸型面９ａとアウターレンズ４を形成するための凹型面９ｂとが形成されている。
【００１２】
そして次にサイドウインカー２の製造工程について説明する。
まず、図６（Ａ）に示すように第一の射出工程では、第一、第二金型８、９のアウターハウジング３形成用の凹型面８ａ、凸型面９ａ同士と、アウターレンズ４形成用の凸型面８ｂ、凹型面９ｂ同士とが互いに型合わせされる状態で第一、第二金型８、９同士の型締めをして一次射出され、これによってアウターハウジング３、アウターレンズ４がそれぞれ型成形される。
【００１３】
ここで、第一金型８のアウターハウジング３形成用凹型面８ａには、一次射出で成形されるアウターハウジング３の両端部に隣接する形で流路が形成されるべく、流路形成部８ｃが形成され、また、第二金型９のアウターハウジング３形成用凸型面９ａの両端部には、後述する二次射出において射出される樹脂材６の流路を形成すべく前記流路形成部８ｃに嵌合する突起部９ｃが形成されている。そして、一次射出工程において、第一金型８に形成された流路形成部８ｃに第二金型の突起部９ｃが嵌着した状態で一次射出されることによってアウターハウジング３が形成される。
【００１４】
そして次に、図６（Ｂ）に示すように、一次の射出工程が実行された後、第一、第二金型８、９は互いに型離れするが、この際、第一金型８にはアウターハウジング３が、第二金型９にはアウターレンズ４がそれぞれ支持された状態で、アウターハウジング３は第二金型９から型離れし、アウターレンズ４は第一金型８から型離れする。このとき、第二金型９に形成された突起部９ｃも第一金型８に形成された流路形成部８ｃから型離れすることになり、この型離れした状態では、アウターハウジング３の両端部に形成された流路形成部８ｃは第二金型９方向に開口している。
尚、本実施の形態では、部品であるインナーハウジング５の組み込みを行っているが、この部品組み込みの工程としては、この第一、第二金型８、９が離型した段階で、前記第一金型８に支持されたアウターハウジング３にインナーハウジング５の組み込みをおこなうことができるが、後述する図６（Ｃ）に示す段階でも実行することができる。
【００１５】
次に、図６（Ｃ）に示すように、第一、第二金型８、９が離型した状態で型面に沿う方向に相対移動して前記第一金型８の凹型面８ａと、第二金型９の凹型面９ｂとが互いに向き合った状態になった後、図６（Ｄ）に示すように、第一金型８と第二金型９が互いに型合わせされると、前記一次の射出工程で形成されたアウターハウジング３とアウターレンズ４との開口端縁部３ａ、４ａ同士が互いに突き合うことになるが、この時、第一金型８に形成された流路形成部８ｃは、アウターハウジング３の開口端縁部３ａの外側面とアウターレンズ４の開口端縁部４ａの下面によって覆蓋されて樹脂材６の流路が形成される。そして、この流路に樹脂材６が二次射出されることでアウターハウジング３とアウターレンズ４とが一体化されてサイドウインカー２が一体成形される。同時にアウターハウジング３とアウターレンズ４とが一体化されることで、成形体内部には中空部７が形成されるが、この中空部には前述したインナーハウジング５が取り付けられることになる。
【００１６】
尚、アウターハウジング３に成膜する成膜工程を実施する場合は、図６の（Ｃ）と（Ｄ）とのあいだに成膜工程を入れて成膜処理を実施することができる。つまり成膜処理は、図７（Ａ）に示すように第一金型８と第二金型９とが型離れした後、第二金型９に当接支持された状態のアウターハウジング３が、図７（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、第二金型９の第一金型８に対する相対移動および型合わせによって、成膜処理のための真空蒸着装置に代表される成膜装置１０が組込まれた型面に位置した後、型合わせされた状態で成膜処理がおこなわれ、この成膜処理がなされた後に、図７（Ｄ）、（Ｅ）に示すように、再び第一金型８が第二金型９から型離れし、再び相対移動した後、二次射出工程に移ることで実行される。
【００１７】
叙述の如く構成された本発明の実施の形態において、アウターハウジング３とアウターレンズ４とを一次射出した後に、一次成形されたアウターハウジング３とアウターレンズ４とが金型同士の型合わせによって突き合わされ、該突き合せ部に形成された流路に樹脂材６が二次射出されることによって中空状の射出成形体であるサイドウインカー２が一体形成されるものであって、二次射出によって半割り状のアウターハウジング３とアウターレンズ４とが一体化されてサイドウインカー２を一体成形するものでありながら、二次射出される樹脂材６が流れる流路が、サイドウインカー２の本体形状の一部を構成していて無駄な部分がなく、完成度の高い美しい射出成形体を製造することができる。
【００１８】
因みに、本実施の形態では、成形体は、中空部７が二次射出によって密閉されたものとしたが、これに限定されることなく、図８（Ａ）に示すように中空部７の一部が開口して開口部７ａを形成したものに構成しても良い。
【００１９】
また本実施の形態においては、樹脂材６の流路を、互いに突き合わせられた成形体半部同士であるアウターハウジング３およびアウターレンズ４と、二次の射出工程で型合わせされる第一金型８とのあいだで形成し、ここに樹脂材６を射出するように構成したが、例えば、図８（Ｂ）に示すように、互いに突き合わせられた成形体半部同士のみでトンネル状に形成してもよく、これらの場合に、図８（Ｃ）（Ｄ）に示すように両半部間に亘るようにして樹脂材６の流路を形成してもよい。そしてこれら各種の流路を、部分的に組み合わせて構成してもよいことは勿論である。
【００２０】
また、二次射出される樹脂材６の材質や色は特に限定されるものではなく、成形体半部の何れかと同じ材質であってもよく、また異なる材質であっても良い。
また、樹脂材６は、ポリプロピレンに代表される軟質系の樹脂材を用いてもよく、このような軟質樹脂材を使用することによって、射出成形体を躯体に取り付ける際のパッキンや防振材としての機能を持たせることができ、また、射出成形体の中空部内の内圧が温度変化等により変化した場合に膨縮することで内圧変化を吸収するように構成することができる。
【００２１】
さらに、図９（Ａ）に示す第二のサイドウインカーの実施の形態のように、アウターレンズ４の端縁部に、アウターハウジング３との突き合せ面に向けて傾斜するテーパ面４ｂを形成し、このテーパ面４ｂからアウターレンズ外周縁に向けて水平状となった第一端面部４ｃ、該第一端面部４ｃの外周縁からハウジング側に向けて段差状に突出する段差面部４ｄ、該段差面部４ｄの先端縁から水平状にアウターレンズ４の外周縁４ｅに続く第二端面部４ｆを形成する一方、アウターハウジング３の端縁部に、突き合せの際にアウターレンズ４のテーパ面４ｂに面接触するテーパ面部３ａ、該テーパ面部３ａの端縁部から水平状に延びて第一端面部４ｃに面接触する接触水平面３ｂ、該接触水平面３ｂの端縁部からアウターレンズ４と離間する方向に段差状となった外端面部３ｃを形成したものとしている。そしてこのものでは、アウターレンズ４とアウターハウジング３との突き合せにおいて、アウターレンズ４に形成のテーパ面４ｂ、第一端面部４ｃと、アウターハウジング３に形成のテーパ面部３ａ、接触水平面３ｂとが互いに面接触した状態になり、この状態で、流路形成部８ｃに樹脂材６を二次射出してサイドウインカー２を形成しているが、このようにすることで、二次射出する樹脂材６が中空部内に漏れてしまうことを防止することができる。
【００２２】
さらには、図９（Ｂ）に示す第三の実施の形態のように、アウターレンズ４に形成の第一端面部４ｃのアウターレンズ中心側面から順に嵌合凸部４ｇ、嵌合凹部４ｈを形成する一方、アウターハウジング３のテーパ面部３ａと第一端面部３ｃとの間に嵌合凹部３ｄ、嵌合凸部３ｅを形成して、アウターレンズ４とアウターハウジング３との突合せにおいて前記嵌合凸部４ｇ、嵌合凹部４ｈと嵌合凹部３ｄ、嵌合凸部３ｅとを互いに嵌合せしめ、この状態で、流路形成部８ｃに樹脂材６を二次射出して射出成形するようにしても良く、このようにしても二次射出する樹脂材６が中空部内に漏れてしまうことを防止することができる。
【００２３】
これらのように構成することによって、アウターレンズ４とアウターハウジング３の突き合せ部位において樹脂材６を二次射出した場合、左右方向及び上下方向の射出圧をアウターレンズ４とアウターハウジング３とで受けることになるが、前述の通り、アウターレンズ４とアウターハウジング３との接触面は二方向での面接触によって突き合わされた状態で射出圧を受けることになるから、射出圧をより確実に受け止めることができ、特に、アウターハウジング３の嵌合凹部３ｄ、嵌合凸部３ｅをアウターレンズ４の嵌合凸部４ｇ、嵌合凹部４ｈに嵌合せしめた状態で二次射出するものにおいては、テーパ面および凹凸嵌合部が密着状態となった部位で射出圧を受けることになるから、さらに確実に射出圧を受け止めることができ、二次射出される樹脂材６が空間部７への間隙にてバリ状に漏れ出すことを防ぐことができる。
【００２４】
また本発明は、第四の実施の形態のようにすることもできる。このものは、図１０に示すように、光源５ａに電源供給するためサイドウインカー２から外方に突出するように設けられるカプラ１１の基部１１ａを二次射出に合せてサイドウインカー２に対して一体固定化したものである。
【００２５】
つまりこのものは、図１１（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、アウターハウジング３に形成される外周縁部３ｄの一端には、アウターハウジング外周縁部３ｄから外方に向かってカプラ１１のフランジ状になった基部１１ａをアウターレンズ４側から嵌合して支持するためのカプラ支持部３ｅが外周縁部外方に向けて突設されており、該カプラ支持部３ｅには、前記嵌合支持したカプラ基部１１ａとのあいだで二次射出される樹脂材６の流路となるべくカプラ基部１１ａを囲繞する状態で金型に対して凹陥した段差部３ｆが形成されている。また、アウターレンズ４には、前記カプラ支持部３ｅに突き合ってカプラ支持部３ｅを覆蓋すると共にカプラ基部１１ａに当接して支持するためのカプラ支持部４ｊが突出形成されているが、さらに前記カプラ支持部３ｅには、段差部３ｆと連通する状態でアウターレンズ４側のカプラ支持部４ｊとの突合せ面部に二次射出される樹脂材６の流路を形成するための溝部３ｇが形成されている。
【００２６】
そしてカプラ基部１１ａをカプラ支持部３ｅに内嵌支持した状態のアウターハウジング３にアウターレンズ４を突き合わせると、カプラ基部１１ａは両カプラ支持部３ｅ、４ｊに囲繞される状態で支持され、この状態で二次射出すると、樹脂材６は、前記段差部３ｆと溝部３ｇとに射出されることになって、該樹脂材６は、カプラ基部１１ａの周囲を囲繞すると共に両カプラ支持部３ｅ、４ｊの突合せ面部に流れ、これによってカプラ基部１１ａと両カプラ支持部３ｅ、４ｊは封止状に固定されて一体形成され、これによって防水性の高い引き出し部が容易に形成される。
【００２７】
また本発明は、図１２に示す第五の実施の形態のようにすることもできる。つまりこのものは、図１２（Ａ）に示すように、アウターレンズ４の突き合せ部位には、テーパ面４ｂ、嵌合凹部４ｃ、第一端面部（接触水平面部）４ｄ、段差面部（突出面部）４ｅ、第二端面部（接触水平面部）４ｆを形成する一方、図１２（Ｂ）に示すように、アウターハウジング３の突き合せ部位には、テーパ面３ｂ、嵌合凸部３ｃ、外側面部３ｄを形成し、図１２（Ｃ）に示すように、二次射出のための型合わせした場合に、アウターハウジング３とアウターレンズ４との突合せは、この嵌合凹部４ｃと嵌合凸部３ｃとを嵌合させておこなう。この場合に、二次射出される樹脂材６は、アウターレンズ４に形成された第一端面部（接触水平面部）４ｄ、段差面部（突出面部）４ｅ、第二端面部（接触水平面部）４ｆとアウターハウジング３に形成された外側面部３ｄ、及び第一金型８に形成の流路形成部８ｃによって囲繞形成された流路を流れることになるが、このものでは前記突き合わせた場合に、アウターレンズ４に形成のテーパ面４ｂ、嵌合凹部４ｃに対しアウターハウジング３に形成のテーパ面３ｂ、嵌合凸部３ｃが外側に位置ずれするように設定されており、これによって前記突き合わせた場合に、アウターレンズ側の嵌合凹部４ｃがアウターハウジング側の嵌合凸部３ｃによって内方に向けて強制的に引き寄せられて偏倚してテーパ面３ｂ、４ｂ同士が当接し、これによってレンズ部外周面２ｃと第二金型９との間にスペースＳが形成される。
【００２８】
そして、図１２（Ｄ）に示すように、この型合わせされた状態で樹脂材６が二次射出することになるが、ここで樹脂材６は、第一金型８の上面、第二金型９の側面、アウターレンズ４に形成された第一端面部（接触水平面部）４ｄ、段差面部（突出面部）４ｅ、第二端面部（接触水平面部）４ｆおよびアウターハウジング３に形成の外側面部３ｄで囲繞された流路に射出されることになる。そしてさらにこのものでは第一金型８とアウターレンズ外周面２ｃとの間に形成されたスペースＳにも射出されることになって、こうすることによって接合面積が増加して接着強度が増すとともに、成形体の外周面が面一状に形成され、アウターレンズ４とアウターハウジング３との接合部に段差が生じることがないので、外観性の優れたサイドウインカーとすることができる。また、アウターレンズ４とアウターハウジング３とを突き合わせた場合に、アウターレンズ４側の嵌合凹部４ｃがアウターハウジング側の嵌合凸部３ｃへの嵌合によって内方に向けて強制的に引き寄せられることにより、一次成形後に熱収縮が発生した場合であっても、スペースＳは金型に寄って外周面が形成されるため、外周面に影響を与えることがない。
【００２９】
尚、本発明の実施の形態として、アウターハウジング３およびアウターレンズ４を第一金型８および第二金型９の型合わせによって射出成形し、しかる後アウターハウジング３とアウターレンズ４が第一金型８、第二金型９にそれぞれ支持されたままの状態で二次射出がなされてサイドウインカー２が一体成形されるものに構成したが、一次射出するものとして構成した第一の射出ステップと二次射出するものとして構成した第二の射出ステップは、同一金型内で一連の工程としておこなわれる必要はなく、各異なる金型を用いてアウターハウジングとアウターレンズとを形成する第一の射出ステップを施した後、該形成したアウターハウジングとアウターレンズをさらに別の金型に嵌めこんで突き合せてから樹脂材を射出して一体化する第二の射出ステップをおこなうように構成してもよく、さらにはアウターハウジングに対する成膜処理も、アウターハウジングを第一の射出ステップによって成形した後、該アウターハウジングを一旦金型から取り外して成膜を施し、しかる後元の金型あるいは別の金型に再び型嵌めしてから第二の射出ステップをおこなうように構成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれドアミラーの全体斜視図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ車両本体にサイドウインカーが取付けられた状態を示す平面図および側面図である。
【図３】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ車両本体に取付けられるサイドウインカーの側面断面図である。
【図４】サイドウインカーの分解図である。
【図５】サイドウインカーの側面断面図である。
【図６】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ第一、第二金型によって射出成形される工程を示す概略説明図である。
【図７】（Ａ）〜（Ｅ）はそれぞれサイドウインカーの成膜工程を示す概略説明図である。
【図８】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ流路の他の実施形態を示す側面断面図である。
【図９】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれサイドウインカーの第二の実施の形態を示す側面断面図である。
【図１０】サイドウインカーの第三の実施の形態を示す分解図である。
【図１１】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）はそれぞれサイドウインカーの第三の実施の形態を示す斜視図、平面図、側面図である。
【図１２】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれサイドウインカーの第四の実施の形態を示す要部側面断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
２    サイドウインカー
３    アウターハウジング
４    アウターレンズ
５    インナーハウジング
６    樹脂材
７    空間部
８    第一金型
８ｃ  流路形成部
９    第二金型
９ｃ  突起部
【図１】
2010111045.tif 000003
【図２】
2010111045.tif 000004
【図３】
2010111045.tif 000005
【図４】
2010111045.tif 000006
【図５】
2010111045.tif 000007
【図６】
2010111045.tif 000008
【図７】
2010111045.tif 000009
【図８】
2010111045.tif 000010
【図９】
2010111045.tif 000011
【図１０】
2010111045.tif 000012
【図１１】
2010111045.tif 000013
【図１２】
2010111045.tif 000014