(57)【要約】【課題】例えば、複数の液晶パネルを相互に積層してなる液晶装置等の電気光学装置を製造する際に、接着剤によるパネル間の接着力を高める。【解決手段】第１液晶パネル（１００）の対向基板（１２０）の表面、言い換えれば、対向基板（１２０）の両面のうち液晶層（１５０）に面しない側の面に遅延硬化型の光硬化接着剤を塗布し、未硬化の接着層（３００ａ）を形成する。次に、上側から、例えば、ＵＶ光を未硬化の接着層（３００ａ）に照射することによって、光照射済みの接着層（３００ｂ）を形成する。接着層（３００ｂ）は、ＵＶ光が照射されてから所定の時間が経過すると硬化し始める。【選択図】図８
2010014764.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ｉ）第１基板、（ｉｉ）前記第１基板に対向するように配置された第２基板、及び（ｉｉｉ）前記第１基板及び前記第２基板間に挟持された第１光変調層を有する第１電気光学パネルと、前記第１電気光学パネルに積層された光学素子と、前記第１電気光学パネル及び前記光学素子を相互に接着する接着層とを備えた電気光学装置を製造するための電気光学装置の製造方法であって、
前記第１電気光学パネルまたは前記光学素子に遅延硬化型の光硬化接着剤を塗布した後、前記光硬化接着剤に光を照射する照射工程と、
前記光が照射された光硬化接着剤が硬化するに先んじて、前記光が照射された光硬化接着剤を介して前記第１電気光学パネル及び前記光学素子を相互に重ね合わせた後、前記光が照射された光硬化接着剤が硬化することによって前記接着層を形成すると共に前記接着層を介して前記第１電気光学パネル及び前記光学素子を相互に接着する接着工程と
を備えたことを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項２】
前記光学素子は、（ｉ）第３基板、（ｉｉ）前記第３基板に対向するように配置された第４基板、及び（ｉｉｉ）前記第３基板及び前記第４基板間に挟持された第２光変調層を有する第２電気光学パネルであること
を特徴とする請求項１に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項３】
前記第１電気光学パネルは、前記第２電気光学パネルの前記第２電気光学パネルに臨む側に偏光板を備え、
前記接着層は、前記第２電気光学パネルと、前記偏光板との間に形成されていること
を特徴とする請求項２に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項４】
前記第１基板は、前記表示領域に形成された複数の画素部を駆動する半導体素子を有する素子基板であり、
前記第２基板は、前記素子基板に対向するように配置された対向基板であり、
前記照射工程において、前記対向基板上に前記光硬化型接着剤を塗布すること
を特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項５】
前記第１基板は、前記表示領域に形成された複数の画素部を駆動する半導体素子を有する素子基板であり、
前記第２基板は、前記素子基板に対向するように配置された対向基板であり、
前記照射工程において、前記素子基板上に前記光硬化型接着剤を塗布すること
を特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項６】
前記接着層は、前記第１電気光学パネルまたは前記第２電気光学パネルの接着層と隣接する側の表面部材とほぼ同じ屈折率であり、前記第１電気光学パネルおよび前記第２電気光学パネルの対向する面の略全面に形成されていることを特徴とする請求項２から３の何れか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【請求項７】
前記接着工程において、前記光が照射された光硬化接着剤を加熱すること
を特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の電気光学装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、複数の液晶パネルを相互に積層してなる液晶表示装置等の電気光学装置を製造するための電気光学装置の製造方法の技術分野に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の電気光学装置の一例である液晶装置では、一枚の液晶パネルに比べて画像のコントラストを高めることを目的として、即ち、黒色がより黒く沈んだ輝度で表示されるように複数の液晶パネルが相互に積層される場合がある。このような液晶装置では、複数の液晶パネルを相互に接着する際に、当該液晶装置の表示特性を損なわれないように、通常、熱硬化型接着剤より光学的特性に優れた光硬化型接着剤が用いられる（例えば、特許文献１乃至３参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２７６３２８号公報
【特許文献２】特開２００７−３１０１６１号公報
【特許文献３】特開２００８−１５２８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、アクティブマトリクス型液晶パネル等の液晶パネルは、画素部をスイッチング制御するスイッチング用ＴＦＴ等の半導体素子、各種配線、及び、所謂ブラックマトリクスと称される額縁状の遮光膜を有しているため、液晶パネル間に介在する未硬化の光硬化型接着剤にＵＶ光等の光を照射することが困難になる技術的問題点がある。より具体的には、例えば、光硬化型接着剤を介して相互に重ね合わされた２枚の液晶パネルの外側の面から光を照射した場合、液晶パネルに形成された遮光膜等の遮光部によって光が遮られ、光硬化型接着剤まで光が到達しない、或いは硬化に十分な光量で光が照射されないことになる。したがって、光硬化型接着剤の硬化による液晶パネル相互の接着が不十分な状態である場合、液晶装置が画像を表示する表示性能の低下、或いは機械的強度の不足による信頼性の低下を招く。
【０００５】
また、光硬化型接着剤に向かって照射される光の強度、或いは光量を増大させることによって、接着剤の光硬化を促進し、液晶パネル相互の接着力を高めた場合、液晶パネルに作り込まれたＴＦＴ等の半導体素子を含む回路部及び液晶に照射される光の照射量が増大するため、当該回路部の電気特性、或いは液晶の光学特性が低下してしまう。
【０００６】
尚、光硬化型接着剤の硬化が不十分であることを一因として生じる不具合は、液晶パネルを相互に貼り合わせてなる液晶装置に発生する表示性能の低下、及び信頼性の低下だけでなく、透明なフィルム本体に遮光膜が形成された保護フィルム等の光学素子を液晶パネル等の表示部本体に光硬化型接着剤を介して貼り付けてなる液晶ディスプレイでも同様に発生する。
【０００７】
よって、本発明は上記問題点等に鑑みてなされたものであり、例えば、複数の液晶パネルを相互に積層してなる液晶装置等の電気光学装置を製造する際に、接着剤によるパネル間の接着力を高めることが可能な電気光学装置の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る電気光学装置の製造方法は上記課題を解決するために、（ｉ）第１基板、（ｉｉ）前記第１基板に対向するように配置された第２基板、及び（ｉｉｉ）前記第１基板及び前記第２基板間に挟持された第１光変調層を有する第１電気光学パネルと、前記第１電気光学パネルに積層された光学素子と、前記第１電気光学パネル及び前記光学素子を相互に接着する接着層とを備えた電気光学装置を製造するための電気光学装置の製造方法であって、前記前記第１電気光学パネル又は前記光学素子に遅延硬化型の光硬化接着剤を塗布した後、前記光硬化接着剤に光を照射する照射工程と、前記光が照射された光硬化接着剤が硬化するに先んじて、前記光が照射された光硬化接着剤を介して前記第１電気光学パネル及び前記光学素子を相互に重ね合わせた後、前記光が照射された光硬化接着剤が硬化することによって前記接着層を形成すると共に前記接着層を介して前記第１電気光学パネル及び前記光学素子を相互に接着する接着工程とを備えている。
【０００９】
本発明に係る電気光学装置の製造方法によれば、第１電気光学パネルは、例えば、液晶層等の第１光変調層を備えた液晶パネルであり、接着層を介して光学素子と相互に接着される。第１電気光学パネルは、当該電気光学装置の動作時に、画像信号に基づいて入射光を変調し、表示領域に画像を表示する。
【００１０】
光学素子は、第１電気光学パネルに積層されており、例えば、第１電気光学パネルで変調された変調光を更に変調する変調素子、或いは、第１電気光学パネルを保護し、且つそのまま変調光を透過させる透明な保護フィルム等の透明部材である。
【００１１】
ここで、第１電気光学パネル及び光学素子を相互に接着する接着剤として、光硬化性接着剤を用いた場合、第１電気光学パネル及び光学素子の構成部材により透過率が低くなり、接着剤に必要な積算光量を得る事ができないため、光硬化性接着剤を硬化させることができなくなり、相互に重ね合わせられた第１電気光学パネル及び光学素子を接着することができない。
【００１２】
そこで、本発明に係る電気光学装置の製造方法によれば、照射工程及び接着工程を備えていることによって、光硬化性接着剤を硬化させることが可能であり、当該光硬化性接着剤を介して第１電気光学パネル及び光学素子を相互に接着することが可能である。
【００１３】
照射工程では、前記第１電気光学パネルまたは前記光学素子に遅延硬化型の光硬化接着剤を塗布した後、前記光硬化接着剤に光を照射する。ここで、「遅延硬化型」とは、光硬化接着剤にＵＶ等の光を照射した時点から一定時間経過した後、光が照射された光硬化接着剤が硬化する硬化特性をいう。したがって、遅延硬化型の光硬化接着剤に光が照射された時点では、当該光硬化型接着剤は硬化していない。光硬化接着剤へのＵＶ光等の光照射は、第２電気光学パネル及び光学素子が相互に重ね合わせられる前に実行される。
【００１４】
接着工程では、前記光が照射された光硬化接着剤が硬化するに先んじて、前記光が照射された光硬化接着剤を介して前記第１電気光学パネル及び前記光学素子を相互に重ね合わせた後、前記光が照射された光硬化接着剤が硬化することによって前記接着層を形成すると共に前記接着層を介して前記第１電気光学パネル及び前記光学素子を相互に接着する。
【００１５】
接着工程によれば、第１電気光学パネル及び光学素子を相互に重ねるに先んじて、即ち、第１電気光学パネル及び光学素子間に介在する光硬化性接着剤に十分な光が照射できなくなる前に、予め光硬化性接着剤に光を照射しておくことが可能である。その後、第１電気光学パネル及び光学素子を相互に重ね合わせた後に光硬化性接着剤が硬化するので接着層を形成でき、当該接着層によって第１電気光学パネル及び光学素子を相互に接着できる。加えて、光硬化性を有していない熱硬化性のみを有する接着剤によって第１電気光学パネル及び光学素子を相互に接着する場合に比べて、電気光学装置が画像を表示する表示性能を高めることが可能である。
【００１６】
したがって、本発明に係る電気光学装置の製造方法によれば、第１電気光学パネル及び光学素子の透過率が低く、接着剤に必要な積算光量を得る事ができない場合であっても、第１電気光学パネル及び光学素子を相互に接着することが可能である。
【００１７】
本発明に係る電気光学装置の製造方法の一の態様では、前記光学素子は、（ｉ）第３基板、（ｉｉ）前記第３基板に対向するように配置された第４基板、及び（ｉｉｉ）前記第３基板及び前記第４基板間に挟持された第２光変調層を有する第２電気光学パネルであってもよい。
【００１８】
この態様によれば、第２電気光学パネルは、第１電気光学パネルと同様に、例えば、液晶層等の第２光変調層を備えた液晶パネルであり、接着層を介して第１電気光学パネルと相互に接着される。この態様によれば、第１電気光学パネル及び第２電気光学パネルの夫々が液晶パネルである場合、各液晶層で光を変調可能であり、一枚の液晶パネルに比べて黒色をより黒く沈んだ輝度で表示でき、表示領域に表示される画像のコントラストを高めることが可能である。
【００１９】
この態様では、前記第１電気光学パネルは、前記第２電気光学パネルの前記第２電気光学パネルに臨む側に偏光板を備え、前記接着層は、前記第２電気光学パネルと、前記偏光板との間に形成されていてもよい。
【００２０】
この態様によれば、例えば、偏光板に入射するＵＶ光が光硬化性接着剤に吸収されるため、液晶等からなる第１又は第２光変調層にＵＶ光が与えるダメージを低減できる。
【００２１】
本発明に係る電気光学装置の製造方法の他の態様では、前記第１基板は、前記表示領域に形成された複数の画素部を駆動する半導体素子を有する素子基板であり、前記第２基板は、前記素子基板に対向するように配置された対向基板であり、前記照射工程において、前記対向基板上に前記光硬化型接着剤を塗布してもよい。
【００２２】
この態様によれば、半導体素子等に光が照射されることによる素子の劣化を低減でき、電気光学装置の表示性能を高めることが可能である。
【００２３】
本発明に係る電気光学装置の製造方法の他の態様では、前記第１基板は、前記表示領域に形成された複数の画素部を駆動する半導体素子を有する素子基板であり、前記第２基板は、前記素子基板に対向するように配置された対向基板であり、前記照射工程において、前記素子基板上に前記光硬化型接着剤を塗布してもよい。
【００２４】
この態様によれば、半導体素子等に光が照射されることによる素子の劣化を低減でき、電気光学装置の表示性能を高めることが可能である。
【００２５】
本発明に係る電気光学装置の製造方法の他の態様では、前記接着層は、前記第１電気光学パネルまたは前記第２電気光学パネルの接着層と隣接する側の表面部材とほぼ同じ屈折率であり、前記第１電気光学パネルおよび前記第２電気光学パネルの対向する面の略全面に形成されていてもよい。
【００２６】
この態様によれば、電気光学装置の表示性能を低下させることなく、第１及び第２電気光学パネルを相互に接着できる。
【００２７】
本発明に係る電気光学装置の製造方法の他の態様では、前記接着工程において、前記光が照射された光硬化接着剤を加熱してもよい。
【００２８】
この態様によれば、光硬化接着剤の硬化を促進させることが可能である。
【００２９】
本発明のこのような作用及び他の利得は次に説明する実施形態から明らかにされる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、図面を参照しながら、本発明に係る電気光学装置の製造方法の各実施形態を説明する。以下では、本発明に係る電気光学装置の製造方法の一例として液晶装置の製造方法を挙げる。
【００３１】
＜第１実施形態＞
＜１−１：電気光学装置＞
先ず、図１乃至図３を参照しながら、本実施形態に係る液晶装置の製造方法によって製造される液晶装置の概略構成を説明する。図１は、本実施形態に係る液晶装置の製造方法によって製造される液晶装置１の分解斜視図である。図２は、本実施形態に係る液晶装置１の平面図である。図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ´断面図である。
【００３２】
図１において、液晶装置１は、本発明の「第１電気光学パネル」の一例である第１液晶パネル１００、本発明の「第２電気光学パネル」の一例である第２液晶パネル２００、及び本発明の「接着層」の一例である接着層３００を備えている。液晶装置１は、図１中で、第２液晶パネル２００の上側に配置された偏光板４００、及び第１液晶パネルの下側に配置された偏光板５００を備えている。液晶装置１は、不図示の光源から出射された光源光を２枚の液晶パネルで変調することによって、一枚の液晶パネルを用いて画像を表示する場合に比べて、高いコントラストで、即ち、黒色がより黒く沈んだ階調で、画像を表示可能である。液晶装置１が、画像を表示する際には、例えば、図１中下側から、本発明の「表示領域」の典型例である画像表示領域１００ａに入射する光源光が第１液晶パネル１００で変調され、その変調光が第２液晶パネル２００によって変調される。第２液晶パネル２００の画像表示領域２００ａから出射された変調光は、偏光板４００を介して図中上側に出射され、平面的に見て画像表示領域１００ａ及び２００ａに重なる領域に画像信号に応じた画像が表示される。
【００３３】
図２及び図３において、第１液晶パネル１００は、本発明の「第１基板」の一例であるＴＦＴアレイ基板１１０、本発明の「対向基板」の一例である対向基板１２０、遮光膜１５３ａ、及び本発明の「第１光変調層」の一例である液晶層１５０、並びにシール部１５２を備えている。
【００３４】
ＴＦＴアレイ基板１１０は、後述するように複数の画素部の夫々に対応して形成されたＴＦＴ等の半導体素子が形成された素子基板である。対向基板１２０は、カラーフィルタ等が作り込まれた基板であり、画像信号に応じて変調された光源光を各画素部に対応した色光として出射可能となるように構成されている。
【００３５】
遮光膜１５３ａは、画像表示領域１００ａを囲むように画像表示領域１００ａの周辺に額縁状に延びる周辺領域に形成されている。このような遮光膜１５３ａによれば、当該液晶装置１の動作時において、第１液晶パネル上の周辺領域に形成されている回路部に光が照射されることを低減できる。したがって、光が照射されることによって回路部の半導体素子に生じる光リーク等を低減でき、液晶装置１の誤作動を低減することが可能になる。尚、対向基板１２０は、遮光膜１５３ａと重なる遮光膜１５３ｂが形成されており、対向基板１２０側からＴＦＴアレイ基板１１０に入射する光を遮光する。これにより、ＴＦＴアレイ基板１１０上の回路部に光リーク電流が発生することを低減できる。
【００３６】
第２液晶パネル２００は、本発明の「第３基板」の一例であるＴＦＴアレイ基板２１０、本発明の「第４基板」の一例である対向基板２２０、本発明の「第２遮光膜」の一例である遮光膜２５３ａ、及び本発明の「第２光変調層」の一例である液晶層２５０、並びに、シール部２５３を備えている。
【００３７】
遮光膜２５３ａは、画像表示領域２００ａを囲むように画像表示領域２００ａの周辺に額縁状に延びる周辺領域に形成されている。このような遮光膜２５３ａによれば、当該液晶装置１の動作時において、第２液晶パネル上の周辺領域に形成されている回路部に光が照射されることを低減できる。したがって、光が照射されることによって回路部の半導体素子に生じる光リーク等を低減でき、液晶装置１の誤作動を低減することが可能になる。尚、対向基板２２０は、遮光膜２５３ａと重なる遮光膜２５３ｂが形成されており、対向基板２２０側からＴＦＴアレイ基板２１０に入射する光を遮光する。これにより、ＴＦＴアレイ基板２１０上の回路部に光リーク電流が発生することを低減できる。
【００３８】
第１液晶パネル１００及び第２液晶パネル２００は、透明な接着層３００を介して相互に接着されている。接着層３００は、平面的に見て、画像表示領域２００ａ（１００ａ）から画像表示領域２００ａ（１００ａ）の周辺領域に延びている。接着層３００は、遅延硬化型の光硬化接着剤が硬化した層状部分である。
【００３９】
次に、図４乃至図６を参照しながら、第１液晶パネル１００の詳細な構成を説明する。図４は、第１液晶パネル１００の平面図である。図５は、図１のＶ−Ｖ´断面図である。第１液晶パネル１００は、駆動回路内蔵型のＴＦＴアクティブマトリクス駆動方式で駆動される液晶装置である。尚、第２液晶パネル２００は、第１液晶パネル１００と同様の構成を有しているため、その詳細な構成についての説明を省略する。
【００４０】
図４及び図５において、第１液晶パネル１００では、ＴＦＴアレイ基板１１０及び対向基板１２０が相互に対向配置されている。ＴＦＴアレイ基板１１０及び対向基板１２０間には液晶層１５０が封入されている。ＴＦＴアレイ基板１１０及び対向基板１２０は、画像表示領域１００ａの周囲に位置するシール領域に設けられたシール部１５２により相互に接着されている。
【００４１】
シール部１５２は、ＴＦＴアレイ基板１１０及び対向基板１２０を相互に貼り合わせるための、例えば紫外線硬化樹脂、熱硬化樹脂等からなり、製造プロセスにおいてＴＦＴアレイ基板１１０あるいは対向基板１２０上に塗布された後、紫外線照射、加熱等により硬化させられたものである。シール部１５２中には、ＴＦＴアレイ基板１１０と対向基板１２０との間隔（基板間ギャップ）を所定値とするためのグラスファイバ或いはガラスビーズ等のギャップ材が含まれている。
【００４２】
シール部１５２が配置されたシール領域の内側に並行して、画像表示領域１０ａの額縁領域を規定する遮光性の遮光膜１５３ａ及び１５３ｂの夫々が、ＴＦＴアレイ基板１１０及び対向基板１２０に設けられている。但し、このような遮光膜１５３ａ及び１５３ｂの一部又は全部は、ＴＦＴアレイ基板１１０及び対向基板１２０の夫々の側に内蔵されていてもよい。
【００４３】
第１液晶パネル１００は、データ線駆動回路１０１、及び走査線駆動回路１０４を備えている。周辺領域のうち、シール部１５２が配置されたシール領域の外側に位置する領域において、データ線駆動回路１０１及び外部回路接続端子１０２がＴＦＴアレイ基板１１０の一辺に沿って設けられている。走査線駆動回路１０４は、この一辺に隣接する２辺に沿い、且つ、遮光膜１５３ａ及び１５３ｂに覆われるようにして設けられている。走査線駆動回路１０４は、遮光膜１５３ａ及び１５３ｂに覆われるように形成された複数の配線１０５によって相互に電気的に接続されている。したがって、液晶装置１の動作時において、第１液晶パネル１００上の周辺領域に形成されているデータ線駆動回路１０４等の回路部に光が照射されることを低減できる。よって、光が照射されることによって回路部の半導体素子に生じる光リーク等を低減でき、液晶装置１の誤作動を低減することが可能である。
【００４４】
対向基板１２０の４つのコーナー部には、ＴＦＴアレイ基板１１０及び対向基板１２０間の上下導通端子として機能する上下導通材１０６が配置されている。他方、ＴＦＴアレイ基板１１０にはこれらのコーナー部に対向する領域において上下導通端子が設けられている。これらにより、ＴＦＴアレイ基板１１０及び対向基板１２０間で電気的な導通をとることができる。横電界モード等で前記上下動通材１０６が不要な場合は設けなくても良い。
【００４５】
図５において、ＴＦＴアレイ基板１１０上には、画素スイッチング用のＴＦＴや走査線、データ線等の配線が形成された後の複数の画素電極９ａ上に、配向膜１が形成されている。他方、対向基板１２０上には、対向電極１２１の他、格子状又はストライプ状の遮光膜１２３、更には最上層部分に配向膜が形成されている。液晶層１５０は、例えば一種又は数種類のネマティック液晶を混合した液晶からなり、これら一対の配向膜間で、所定の配向状態をとる。
【００４６】
第１液晶パネル１００は、その動作時、即ち、液晶装置１の動作時に、図中下側から画像表示領域１００ａに入射した光源光を変調し、第２液晶パネル２００の画像表示領域２００ａに出射する。
【００４７】
尚、図４及び図５に示したＴＦＴアレイ基板１１０上には、データ線駆動回路１０１及び走査線駆動回路１０４等の回路部に加えて、画像信号線上の画像信号をサンプリングしてデータ線に供給するサンプリング回路、複数のデータ線に所定電圧レベルのプリチャージ信号を画像信号に先行して各々供給するプリチャージ回路、製造途中や出荷時の当該電気光学装置の品質、欠陥等を検査するための検査回路等が形成されていてもよい。
【００４８】
次に、図６を参照しながら、画像表示領域１００ａにおける回路構成を説明する。図６は、第１液晶パネル１００の画像表示領域１００ａにおける回路構成を示した回路図である。
【００４９】
図６において、第１液晶パネル１００の画像表示領域１００ａを構成するマトリクス状に形成された複数の画素部７２の夫々は、画素電極９ａ、ＴＦＴ３０、及び液晶素子１５０ａを備えている。ＴＦＴ３０は、画素電極９ａに電気的に接続されており、液晶装置１の動作時に画素電極９ａをスイッチング制御し、当該制御に応じて液晶素子１５０ａを駆動する。画像信号が供給されるデータ線６ａは、ＴＦＴ３０のソースに電気的に接続されている。データ線６ａに書き込む画像信号Ｓ１、Ｓ２、・・・、Ｓｎは、この順に線順次に供給しても構わないし、相隣接する複数のデータ線６ａ同士に対して、グループ毎に供給するようにしてもよい。
【００５０】
ＴＦＴ３０のゲートに走査線３ａが電気的に接続されており、第１液晶パネル１００は、所定のタイミングで、走査線３ａにパルス的に走査信号Ｇ１、Ｇ２、・・・、Ｇｍを、この順に線順次で印加するように構成されている。画素電極９ａは、ＴＦＴ３０のドレインに電気的に接続されており、スイッチング素子であるＴＦＴ３０を一定期間だけそのスイッチを閉じることにより、データ線６ａから供給される画像信号Ｓ１、Ｓ２、・・・、Ｓｎが所定のタイミングで書き込まれる。画素電極９ａを介して液晶に書き込まれた所定レベルの画像信号Ｓ１、Ｓ２、・・・、Ｓｎは、対向基板に形成された対向電極との間で一定期間保持される。
【００５１】
液晶素子１５０ａを構成する液晶、即ち液晶層１５０を構成する液晶は、当該液晶に印加される電圧の電圧レベルにより分子集合の配向や秩序が変化し、光を変調する。これにより、画像表示領域１００ａに表示される画像の階調制御が可能になる。第１液晶パネル１００の表示モードが、ノーマリーホワイトモードであれば、各画素部の単位で印加された電圧に応じて光源光に対する透過率が減少し、ノーマリーブラックモードであれば、各画素部の単位で印加された電圧に応じて光源光に対する透過率が増加され、全体として第１液晶パネル１００からは画像信号に応じたコントラストをもつ光が出射される。保持容量７０は、固定電位線３１０に一方の端子が接続されており、画像信号がリークすることを防ぐために、画素電極９ａ及び対向電極１２１間に形成される液晶素子１５０ａと並列に付加されている。
【００５２】
＜２−１：電気光学装置の製造方法＞
次に、図７乃至図８を参照しながら、本実施形態に係る液晶装置の製造方法を説明する。図７は、本実施形態に係る液晶装置の製造方法の主要な工程を順に示したフローチャートである。図８は、本実施形態に係る液晶装置の製造方法の一部の工程を詳細に示した工程断面図である。尚、本実施形態では、後述するステップＳ１１及びＳ１２が、本発明の「照射工程」の一例を構成しており、ステップＳ３１及びＳ３２が、本発明の「接着工程」の一例を構成している。
【００５３】
図７に示すように、第１液晶パネル１００の形成（ステップＳ１０）、及び第２液晶パネル２００の形成（ステップＳ２０）の夫々を並行して、或いは相前後して実行する。次に、第１液晶パネル１００に遅延硬化型の光硬化接着剤を塗布し（ステップＳ１１）、その後塗布された光硬化接着剤に光を照射する（ステップＳ１２）。
【００５４】
より具体的には、図８（ａ）に示すように、第１液晶パネル１００の対向基板１２０の表面、言い換えれば、対向基板１２０の両面のうち液晶層１５０に面しない側の面に遅延硬化型の光硬化接着剤を塗布し、未硬化の接着層３００ａを形成する。次に、図８（ｂ）に示すように、図中上側から、例えば、ＵＶ光を未硬化の接着層３００ａに照射することによって、光照射済みの接着層３００ｂを形成する。接着層３００ｂは、ＵＶ光が照射されてから所定の時間が経過すると硬化し始める。
【００５５】
尚、対向基板２１０上に塗布された接着剤に光を照射することによって、ＴＦＴアレイ基板１１０及び対向基板１２０の夫々に作り込まれた半導体素子等の回路部に光が照射されることを低減できる。これにより、当該素子の劣化を低減でき、液晶装置１の表示性能を高めることが可能である。
【００５６】
再び、図７において、光が照射された光硬化接着剤からなる接着層３００ｂが硬化するに先んじて、接着層３００ｂを介して第１液晶パネル１００及び第２液晶パネル２００を相互に重ね合わせた後、未硬化の接着層３００ｂが硬化することによって形成された接着層３００を介して第１液晶パネル１００及び第２液晶パネル２００を相互に接着する（ステップＳ３１）。
【００５７】
このように、遅延硬化型の光硬化接着剤から構成された接着層３００を介して第１液晶パネル１００及び第２液晶パネルを相互に接着することによって、光照射時に第１液晶パネル１００及び第２液晶パネル２００の構成部材である遮光膜１５３ａ、１５３ｂ、２５３ａ、及び２５３ｂや周辺に配置された回路、偏光板及びカラーフィルタ等の光学部材により光が遮られたり、減光されることがなく、第１液晶パネル１００及び第２液晶パネル２００を相互に接着し、複数の液晶パネルが積層された液晶装置１を製造可能である。
【００５８】
加えて、本実施形態に係る液晶装置の製造方法によれば、光硬化性を有していない熱硬化性のみを有する接着剤は、通常、光硬化性を有する接着剤に比べて、光透過率及び屈折率等の光学特性について相対的に劣る。しかしながら、本実施形態に係る液晶装置の製造方法によれば、複数の液晶パネルを相互に重ね合わせた後に接着剤に光を照射しなくてもよいため、熱硬化性のみを有する接着剤を介して複数の液晶パネルを相互に接着する場合に比べて、液晶装置１が画像を表示する表示性能を高めることが可能である。
【００５９】
尚、本実施形態に係る液晶装置の製造方法によれば、未硬化の接着層３００ｂを硬化させた後に、或いは接着層３００ｂが硬化する硬化プロセスと並行して、接着層３００ｂを加熱してもよい（ステップＳ３２）。光硬化性に加えて、熱硬化性を有する接着剤を用い、加熱工程を加えることによって、光硬化接着剤の硬化を促進させることが可能である。
【００６０】
＜１−３：電気光学装置の変形例＞
次に、図９を参照しながら、液晶装置１の変形例を説明する。図９は、液晶装置１の一変形例の構成を示した断面図である。尚、以下では、液晶装置１と共通する部分に共通の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。
【００６１】
図９に示すように、当該変形例に係る液晶装置１ａは、第１液晶パネル１００から見て第２液晶パネル２００に臨む側に配置された偏光板６００を備えており、遅延硬化型の光硬化接着剤を硬化させてなる接着層３００ｃが、第１液晶パネル１００及び接着層３００ｃ間に形成されている点で液晶装置１と相違する。
【００６２】
第１液晶パネル１００及び偏光板６００間に形成された接着層３００ｃによれば、例えば、偏光板６００に入射するＵＶ光が光硬化性接着剤に吸収されるため、液晶等からなる液晶層１５０にＵＶ光が与えるダメージを低減できる利点がある。尚、第２液晶パネル２００及び偏光板６００間に接着層３００ｃが形成されている場合でも、同様な利点が得られる。また、偏光板６００と、第１液晶パネル１００及び第２液晶パネルの夫々との間に接着層３００ｃが形成されている場合でも同様の利点が得られる。
【００６３】
このような液晶装置１ａは、液晶装置１と同様に第１液晶パネル１００、第２液晶パネル２００、及び偏光板６００を相互に重ね合わせる前に予め光を照射しておくことによって、これらパネル等を重ね合わせた後に硬化によって接着可能である。
【００６４】
＜第２実施形態＞
次に、図１０乃至図１３を参照しながら、本発明に係る電気光学装置の製造方法の他の実施形態、並びに当該製造方法で製造可能な電気光学装置の構成を説明する。
【００６５】
＜２−１：電気光学装置＞
図１０及び図１１を参照しながら、本実施形態に係る電気光学装置の一実施形態である液晶装置の構成を説明する。図１０は、本実施形態に係る液晶装置の平面図である。図１１は、図１０のＸＩ−ＸＩ´断面図である。
【００６６】
図１０及び図１１に示すように、本実施形態に係る液晶装置１ｂは、第１液晶パネル１００と、遅延硬化型の光硬化接着剤を硬化させてなる接着層３０１と、接着層３０１を介し第１液晶パネル１００に接着された平板状の保護膜７００と、画像表示領域１００ａの周辺に形成された遮光膜１５３ｃとを備えている。
【００６７】
保護膜７００は、本発明の「光学素子」の一例であり、ガラス等の透明な部材で構成されている。保護膜７００は、第１液晶パネル１００に直接指示手段が触れないように第１液晶パネル１００を保護すると共に、画像表示領域１００ａから出射された表示光を透過させる。
【００６８】
遮光膜１５３ｃは、遮光膜１５３ａ及び１５３ｂの夫々と重なる領域に形成されており、表示面７００Ｓの面内領域のうち画像が表示される領域を規定している。遮光膜１５３ｃによれば、保護膜７００及び第１液晶パネル１００を相互に重ね合わせた後に、未硬化の接着層３０１のうちこれら遮光膜に重なる部分に光を照射することが困難となり、接着層３０１を介して、第１液晶パネル１００及び保護膜７００を相互に接着することが困難になる。
【００６９】
しかしながら、第１実施形態に係る液晶装置の製造方法と同様に、遅延硬化型の光硬化接着剤で接着層３０１を構成することによって、第１液晶パネル１００及び保護膜７００を隙間なく強固に密着させることが可能になり、第１液晶パネル１００及び保護膜７００の界面における光の反射を低減でき、液晶装置１ｂの表示性能を高めることが可能である。
【００７０】
＜２−２：電気光学装置の製造方法＞
次に、図１２及び図１３を参照しながら、本実施形態に係る液晶装置の製造方法を説明する。図１２は、本実施形態に係る液晶装置の製造方法における主要な工程を順に示したフローチャートである。図１３は、本実施形態に係る液晶装置の製造方法の一部の工程を詳細に示した工程断面図である。
【００７１】
図１２に示すように、第１液晶パネル１００を形成し（ステップＳ１０）、第１液晶パネル１００上に遅延硬化型の光硬化接着剤を塗布する（ステップＳ１１）。次に、塗布された接着剤にＵＶ光を照射する（ステップＳ１２）。その後、未硬化の接着剤を介して第１液晶パネル１００及び保護膜７００を相互に重ね合わせた後、光照射時から一定時間経過した後に硬化した接着剤を介して第１液晶パネル１００及び保護膜７００を相互に接着する（ステップＳ１３１）。
【００７２】
より具体的には、図１３（ａ）に示すように、対向基板１２０の表面に、遅延硬化型の光硬化接着剤を塗布することによって、未硬化の接着層３０１ａを形成する。次に、図１３（ｂ）に示すように、未硬化の接着層３０１ａにＵＶ光等の光を照射し、未硬化の接着層３０１ａが硬化するに先んじて、第１液晶パネル１００上に保護膜７００を重ねて配置する。その後、一定時間経過後に未硬化の接着層３０１ａが硬化することによって接着層３０１が形成され、液晶装置１ｂが形成される。
【００７３】
尚、図１２に示すように、ステップＳ１３１と並行して、或いは相前後して、塗布された接着剤を加熱し、硬化を促進させることも可能である（ステップＳ３２）。
【００７４】
したがって、本実施形態に係る液晶装置の製造方法によれば、第１液晶パネル１００及び保護膜７００に遮光領域が存在し、光が遮られる場合であっても、第１液晶パネル１００及び保護膜７００を相互に接着することが可能である。加えて、透明な保護フィルム等の透明部材である保護膜７００と、第１液晶パネル１００とを接着層３０１によって隙間なく接着できるため、保護膜７００及び第１液晶パネル１００相互の界面付近における光の反射を抑制でき、液晶装置１ｂの表示性能を高めることが可能である。
上記において、保護膜に遮光膜が形成された例をあげたが、遮光膜でなくても着色層等により光が減光される部材があれば、同様の効果がえられる。また、第１液晶パネルについては遮光膜がなくても、周辺に配置された回路、偏光板及びカラーフィルタ等の光学部材により減光または遮光されるため、同様の効果がえられる。
また、本発明の「光学素子」の他の例としては、液晶装置１ｂの上に配置して、指或いはペン等の指示手段により指示されている位置を検出するタッチセンサ等がある。このようなタッチセンサにおいても、保護膜と同様に遮光膜や着色層等や、タッチセンサのからの反射光を抑制するための表面に配置された通常の偏光板や円偏光板により減光または遮光されるため、同様の効果がえられる。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】本発明の第１実施形態に係る液晶装置の概略構成を示した分解斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る液晶装置の平面図である。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ'断面図である。
【図４】第１液晶パネルの平面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ'断面図である。
【図６】本発明の第１実施形態に係る液晶装置の画像表示領域における回路構成を示した回路図である。
【図７】本発明の第１実施形態に係る液晶装置の製造方法の主要な工程を順に示したフローチャートである。
【図８】本発明の第１実施形態に係る液晶装置の製造方法の一部の工程を詳細に示した工程断面図である。
【図９】本発明の第１実施形態に係る液晶装置の変形例に係る断面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る液晶装置の構成を示した平面図である。
【図１１】図１０のＸＩ−ＸＩ'断面図である。
【図１２】本発明の第２実施形態に係る液晶装置の製造方法の主要な工程を順に示したフローチャートである。
【図１３】本発明の第２実施形態に係る液晶装置の製造方法の一部の工程を詳細に示した工程断面図である。
【符号の説明】
【００７６】
１，１ａ，１ｂ・・・液晶装置、１１０，２１０・・・ＴＦＴアレイ基板、１２０，２２０・・・対向基板、３００，３０１・・・接着層、１５３ａ，１５３ｂ，１５３ｃ，２５３ａ，２５３ｂ・・・遮光膜
【図１】
2010014764.tif 000003
【図２】
2010014764.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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