(57)【要約】【課題】コアドリルのシャフトに取外し可能に取着され、先端にダイヤモンドチップに固着したコアビットにおいて、穿孔終了後、コアビット内に納まる切削コアの取出しが容易に行えるようにする。【解決手段】ダイヤモンドチップ１４はリング状で、コアビットのボデー先端に全周にわたって接着にて固着され、直径方向に切粉を通すＵ形溝１５を有している。Ｕ形溝１５を挟む半円形の円周のうち、一方の半円部分の三分の二程度の部分には、肉厚を内周側に広げて厚くした厚肉部１６が形成され、ダイヤモンドチップ１４の内接円の径が切削コア１８の径より大となり、これにより切削コア１８がダイヤモンドチップ１４に邪魔されることなく取出し可能となる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアドリルのシャフトに取外し可能に取着され、先端に一体のリング状をなすダイヤモンドチップを固着したコアビットであって、円周上に位置するダイヤモンドチップの三分の一程度の部分を、他の部分のダイヤモンドチップに比べ、内周側への突出量を増して肉厚を厚くし、内径を小に形成したことを特徴とするコアビット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンクリート構造物、石材、アスファルト、タイル等（本明細書では、これらを総称して被削材という）に穿孔するのに用いるコアドリル用のコアビットに関する。
【背景技術】
【０００２】
図１は、従来のこの種のコアビットの一例を示すもので、図示しないコアドリルのシャフトに捩じ込んで連結されるようになっており、シャフトに捩じ込まれるカップリング１と、該カップリング１と一体をなす円筒状のボデー２と、該ボデー先端に固着されるダイヤモンドチップ３（以下、単にチップという）よりなっている。
【０００３】
コアビットは、被削材への穿孔中、ボデーの内外周面が被削材に直接接触して損耗することがないように、チップはボデーより肉厚で、内外周側に突出している。そのため穿孔終了後、被削材にあけられた孔からコアビットを抜き出し、切り取られてコアビット内に納まる被削材の切削コアを取出すとき、切削コアがチップに引掛かって出にくくなることがある。
【０００４】
乾式のコアドリルにおいては、とくに切削時にボデーが熱膨張して切削コアの径も大きくなるが、穿孔終了後、コアビットを穿孔から抜き出して切削コアを抜き出すまでの間、ボデーが冷却されて収縮することから、チップの内径が切削コアの外径より小さくなり、このためコアビット内に残った切削コアの取出しが困難となり、コアビット内の切削コアを破砕して取出さねばならないことがある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、切削コアの取出しが容易に行えるようなコアビットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に係わる発明は、コアドリルのシャフトに取外し可能に取着され、先端に一体のリング状をなすチップを固着したコアビットであって、円周上に位置するチップの三分の一程度の部分を他の部分のチップに比べ、内周側への突出量を増して肉厚を厚くし、内径を小に形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１に係わる発明によると、コアビット内に納まる切削コアの径は、内周側への突出量が多く、肉厚が厚い部分のチップの内径とほぼ等しくなる。そのため内周側への突出量が小さく、肉厚が薄く形成される部分のチップと切削コアとの間には、厚い部分と薄い部分の内径の差に相当する隙間が形成されるようになり、この隙間はコアビット一端の周方向において、全周の三分の二程度の長さにわたって形成されるから、切削コアをチップに引掛かることなく取出すことが可能となる。コアを取出し易くするには、上記隙間がコアビット一端の周方向において出来るだけ広い範囲にわたって形成されることが必要で、言い換えれば厚い部分の周方向の長さが短い程コアの取出しは容易となる。しかし、反面磨耗も早くなり、上記隙間が減少して、切削コアを取出し易くするという効果が小さくなる。
【０００８】
従来のコアビットでは、チップは周方向に適当間隔で多数形成され、一つ一つコアビットのボデーに接着しているため、手間がかかり、取付位置の精度が出難いうえ、手作業の場合、熟練を要する等の問題があったが、本発明のように、チップを一体のリング状にした形態にすると、従来のコアビットに比べ、コアビットのボデーへの接着回数が一度ですみ、短時間での作業が可能であり、熟練工でなくても精度よく簡単に作業を行うことができること、チップは薄いほど切削面積が少なくなり、穿孔時間を短縮できるが、反面ボデーへの接着面積が少なくなり、機械的強度が低下する。この点、本発明のように、チップを一体のリング状にすると、周方向の接着長さが増加して接着面積が増加し、必要な機械的強度を確保できること、等の効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】従来のコアビットの平面図。
【図２】本発明に係わるコアビットの平面図。
【図３】図２に示すコアビットの断面図。
【図４】チップの側面図。
【図５】同断面図。
【図６】切削コアを取出すときのチップとの位置関係を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態のコアビットについて図面により説明する。
図２は、乾式のコアドリルに用いられるコアビット１１の平面図、図３は同断面図で、コアビット１１はコアドリルのシャフトに捩込まれる取付基部１２と、該基部１２に一端を溶接にて固着した円筒状のボデー１３と、該ボデー先端に接着にて固着されるチップ１４とよりなり、チップ１４は図４及び図５に示すようにリング状で、ボデー１３の一端に全周にわたって固着され、切り粉を内周側より外周側に、あるいは外周側より内周側に排出するためのＵ形溝１５が直径方向に形成されている。
【００１１】
チップ１４はまた、内周側への突出量を多くし、肉厚を内周側に広げて厚くした厚肉部１６を有し、該厚肉部１６はＵ形溝１５を挟む半円形の円周のうち、一方の半円部分の約三分の二に形成されている。そしてボデー１３側の端部外周は段状をなし、取付け時には、段がボデー先端に突き当たるまで内嵌されることによって位置決めされると共に、ボデー１３とチップ１４の軸心が合致する芯出しが行われ、ボデーに取付け後、接着にて固着されるようになっており、内周端のエッジはＲ状ないしテーパ状に面取りされている（図５）。
【００１２】
穿孔時に形成される切削コアは、径が厚肉部１６の内径とほぼ等しくなるため、薄肉部１７と切削コアとの間には、全周の三分の二程度の長さにわたる円弧状の隙間が形成されるようになる。
【００１３】
穿孔終了後、切り取った切削コア１８をコアビット１１より取出す際、図６に示すようにチップ１４の薄肉部１７を下側にしてコアビット１１を斜めにすると、切削コア１８の径は、チップ１４の内接円の径より小さいため、チップ１４に邪魔されることなくスムースに取出すことができるようになる。
【００１４】
チップ１４の厚肉部１６を下側にしてコアビット１１を斜めにした場合でも、切削コア１８は厚肉部１６のエッジが面取りされることにより、厚肉部１６に引掛かることなく取出すことができる。
【００１５】
前記実施形態のコアビット１１は、取付基部１２と、ボデー１３と、チップ１４よりなるものであるが、図１に示すようにカップリング１と、ボデー２と、チップ３よりなるコアドリルにおいても、或いはまた、カップリングと、該カップリングに捩じ込まれるチューブと、該チューブに捩じ込まれ、チップを備えた刃先部よりなる組立式のコアドリルにおいても、チップを前述の実施形態のチップ１４と同様に構成することにより同様の効果を挙げることができる。
【００１６】
前記実施形態のコアビット１１はまた、乾式のコアドリルに用いられるものであるが、湿式のコアドリルに用いられるコアビットについてもチップを同様に構成することにより同様の効果を挙げることができる。
【符号の説明】
【００１７】
１１・・コアビット
１２・・取付基部
１３・・ボデー
１４・・チップ
１５・・Ｕ形溝
１６・・厚肉部
１７・・薄肉部
１８・・切削コア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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