(57)【要約】【課題】下穴加工が必要な場合に、作業者が加工プログラムを変換していたので、煩雑で時間を要し、かつ設定ミスが発生し易いという問題があった。【解決手段】下穴加工条件表に下穴加工が必要な加工条件の番号（加工番号）と、下穴加工の条件を入力するだけで、加工プログラムの中から当該加工番号の探し出し、対応する加工穴の位置座標を読み取って下穴加工用のプログラムを作成し、それを加工プログラムの当該加工番号の前に組み込む加工プログラム自動変換プログラムを作成した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドリルを用いた穴あけ加工装置用の加工プログラムに、加工条件に対応した下穴加工用のプログラムを自動的に挿入するための加工プログラム自動変換プログラムであって、
ステップ１：下穴加工条件表に下穴加工が必要な加工条件の番号（加工番号）と、下穴加工の条件を入力する、
ステップ２：記憶媒体から加工プログラムを読み込む、
ステップ３：下穴加工条件表から加工番号を順に読み込む、
ステップ４：加工番号の記載の有無を判定し、無ならばステップ１０、有ならば以下のステップを行う、
ステップ５：下穴加工条件表から当該加工番号に対応する下穴加工条件を読み込む
ステップ６：当該加工番号を加工プログラムの中から探し出し、対応する加工穴の位置座標群を読み込む、
ステップ７：当該加工番号に対応した加工穴の位置座標群を用いて、下穴加工用のプログラムを作成する、
ステップ８：作成した下穴加工用のプログラムを、加工プログラムの当該加工番号の前に挿入する、
ステップ９：下穴加工条件表の順を１つ進め、ステップ３〜８を繰り返す、
ステップ１０：繰り返しが完了した加工プログラムを記憶媒体に保存する、
の各ステップからなることを特徴とする加工プログラム自動変換プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドリルを用いたプリント基板の穴明け加工において、下穴加工用のプログラムを自動的に加工プログラムに組み込むためのプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
多層プリント基板における層間接続や部品接続のための穴明け加工は、年々小径化が進み、近年では０．３ｍｍφ以下の穴明け加工の必要が増加してきている。
【０００３】
図３は、本願発明に係るプリント基板穴明機の概略斜視図である。図に示すように、プリント基板穴明機１００のテーブル１は、モータ３及びボールねじ（図示せず）により駆動され、軌道２及び直線案内装置（図示せず）により案内されて、ベッド４上をＸ軸方向に移動自在である。ベッド４には、クロスレール５がテーブル１を跨ぐようにして固定されている。クロスレール５の前面には軌道６が固定されている。クロススライド７は、モータ８及びボールねじ９により駆動され、軌道６及び直線案内装置（図示せず）により案内されて、クロスレール５上をＹ軸方向に移動自在である。
【０００４】
クロススライド７の前面には、直線状の軌道１０が固定されている。ベース１１には、ボールねじ１３に螺合するナット（図示せず）が固定されている。ボールねじ１３は、モータ１２の出力軸に固定されている。モータ１２は、クロススライド７に固定されている。ベース１１は、モータ１２及びボールねじ１３により駆動され、軌道１０及び直線案内装置（図示せず）により案内されて、クロススライド７上を軌道１０に沿ってＺ軸方向に移動自在である。ベース１１には、工具保持手段としてのスピンドル１４が固定されている。スピンドル１４の先端には、工具としてのドリル１５が回転自在に保持されている。また、プリント基板穴明機１００は、プリント基板穴明機本体（加工装置本体）を制御する制御装置としてのＮＣ装置３９を備えている。そして、ＮＣ装置３９の制御の下、ドリル１５によってワークとしてのプリント基板Ｗが加工される。
【０００５】
図４は、ＮＣ装置３９で用いられる加工プログラムの構成を示す。加工プログラムは、工具（ドリル）の種類に応じてドリル径、回転数、切り込み速度、切り込み深さ等の加工条件の番号（通常、工具番号又は加工番号と呼ばれる。本明細書では以下、加工番号という。）Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３，・・・，Ｔｍ，・・・が記載された部分と、それぞれの加工条件に対応した１ヶ所以上の穴位置座標（以下、穴位置座標群という。）Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，・・・，Ｃｍ，・・・が記載された部分からなる。
【０００６】
図５は、加工番号と加工条件との対応表（以下、加工条件表という。）の説明図である。ＮＣ装置３９は別途加工条件表を有しており、それには各加工番号に対して、そのドリル径、回転数、切り込み速度、切り込み深さ等の加工条件が設定・記憶されている。尚、各加工番号に対しては、各ドリルはドリルを格納しているホルダ（図示せず）の領域（通常、複数本のドリルが含まれる。）に割り当てられた番号（格納番号）が対応付けられている。
【０００７】
近年の穴加工における位置精度を向上するためには、まず下穴加工を行ってから加工すると良いことがよく知られているが、このような下穴加工が必要である場合、作業者はまず加工条件表に下穴加工用の加工条件（図５中でＴａ，Ｔｂ，Ｔｃ，・・・と記載）を設定した後、加工プログラムをコピーして編集し、下穴加工用の別の加工プログラムを作成するか、又は加工プログラムの中から対象とする加工番号を探し出し、対応する穴位置座標群をメモリして、当該加工番号の前側に、下穴加工の順に加工番号Ｔａを挿入してメモリしてあった穴位置座標群を挿入し、別の下穴加工を行う場合は、さらに加工番号Ｔｂと穴位置座標群を挿入して図６に示したような加工プログラムに変換するという、煩雑な作業を行わなければならなかった。図６は、後者の方法で加工番号Ｔ２に対して、加工番号Ｔａ，加工番号Ｔｂ，加工番号Ｔｃの３つの段階的下穴加工を挿入した加工プログラムを示す。
【０００８】
このような煩雑さを解消するために、例えば特許文献１のように加工条件表の各加工番号（工具番号）に下穴加工の要否、下穴加工の条件を入力し、加工を２回に分けて、１回目の加工では下穴加工が不要な穴の加工と下穴加工を行い、下穴加工を行なったかどうかを記録し、２回目は下穴加工を行った穴だけを加工する、という方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特許第４０２７０２３号公報（図２）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
近年のプリント基板の穴明け加工においては下穴加工の必要性が増加してきているが、前述のように作業者が加工プログラムを変換していたのでは煩雑で時間を要し、かつ設定ミスが発生し易いという問題がある。またそれを改良した特許文献１の方法によっても、通常２０〜３０程設定される加工番号の全てに下穴加工の要否と条件を入力しなければならないため、煩雑さにあまり変わりがなく、また２回以上の段階的下穴加工の設定ができないという問題がある。
【００１１】
従って、本願の目的は従来作業者が手作業で行っていたプログラム変換作業手順を、作業者が下穴加工の条件の入力をより簡便にし、かつコンピュータに最適なアルゴリズムを開発して、下穴加工用のプログラムを自動的に加工プログラムに組み込むためのプログラムを作成することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するには、下穴加工条件表に下穴加工が必要な加工番号と、下穴加工の条件を入力する（ステップ１）、記憶媒体から加工プログラムを読み込む（ステップ２）、下穴加工条件表から加工番号を順に読み込む（ステップ３）、加工番号の記載の有無を判定し、無ならばステップ１０、有ならば以下のステップを行う（ステップ４）、下穴加工条件表から当該加工番号に対応する下穴加工条件を読み込む（ステップ５）、当該加工番号を加工プログラムの中から探し出し、対応する加工穴の位置座標群を読み込む（ステップ６）、当該加工番号に対応した加工穴の位置座標群を用いて、下穴加工用のプログラムを作成する（ステップ７）、作成した下穴加工用のプログラムを、加工プログラムの当該加工番号の前に挿入する（ステップ８）、下穴加工条件表の順を１つ進め、ステップ３〜８を繰り返す（ステップ９）、繰り返しが完了した加工プログラムを記憶媒体に保存する（ステップ１０）、の各ステップからなることを特徴とする加工プログラム自動変換プログラムとするとよいことが判明した。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、下穴加工条件表に下穴加工が必要な加工番号と、下穴加工の条件を入力するだけで、加工プログラムが自動的に変換されるので、プログラム変換の時間が極めて短縮され、かつ入力が簡便であるため人為的な設定ミスが発生し難くなる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は本発明に係る加工プログラム自動変換プログラムのアルゴリズムを示したフローチャートである。
【図２】図２は本発明に係る下穴加工条件表の説明図である。
【図３】図３はプリント基板穴明機の概略斜視図である。
【図４】図４は変換前の加工プログラムの構成を示す。
【図５】図５は加工条件表の説明図である。
【図６】図６は変換後の加工プログラムの構成を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図１は、本発明プログラムの１実施例のアルゴリズムを示したフローチャートである。また、図２は、本発明のプログラムに係る下穴加工条件表の説明図である。
【００１６】
図１中に示したステップ番号Ｓ１〜Ｓ１０を用いてステップ毎に説明する。ステップ１：下穴加工条件表に下穴加工が必要な加工番号と、下穴加工の条件を入力し、内部記憶装置に記憶する（S1）。図２は下穴加工条件表の例であり、下穴加工の対象となる加工番号（例Ｔ２，Ｔ５，Ｔ７）と、下穴加工条件としての加工番号（例Ｔａ〜Ｔｆ）を入力する。ここで、加工番号（例Ｔ２，Ｔ５，Ｔ７，Ｔａ〜Ｔｆ）は、図５の加工条件表にあるように予め設定され、内部記憶装置に記憶されている。図２の下穴加工条件表を例にとって説明する。最初の加工番号Ｔ２に関して、下穴１として加工番号Ｔａ、下穴２として加工番号Ｔｂ、下穴３として加工番号Ｔｃが割り当てられている。この場合、加工番号Ｔ２に関する穴加工においては、加工番号Ｔａ、加工番号Ｔｂ、加工番号Ｔｃの順に段階的下穴加工を行った後、加工番号Ｔ２の条件で穴明けを完了させる。次に加工番号Ｔ５に関して、下穴１として加工番号Ｔｄのみが入力されている。この場合、加工番号Ｔｄでの下穴加工を行っただけで、加工番号Ｔ５の条件で穴明けを完了させる。
【００１７】
以下順に、ステップ２：記憶媒体から加工プログラムを読み込み、内部記憶装置に記憶する（Ｓ２）。ここでは、図４の加工プログラムとする。ステップ３：下穴加工条件表から加工番号を順に読み込む（Ｓ３）。図２の下穴条件表の場合、加工番号Ｔ２を読み込む。ステップ４：加工番号が空白ならばステップ１０へジャンプし、空白で無いならば以下のステップを行う（Ｓ４）。ステップ５：下穴加工条件表から当該加工番号に対応する下穴加工条件を読み込む（Ｓ５）。図２の下穴条件表の場合、加工条件Ｔａ〜Ｔｃ。ステップ６：当該加工番号を加工プログラムの中から探し出し、対応する加工穴の位置座標群を読み込む（Ｓ６）。図４の加工プログラムの場合、加工番号Ｔ２に対応する穴位置座標群はＣ２。ステップ７：当該加工番号に対応した加工穴の位置座標群を用いて、下穴加工用のプログラムを作成する（Ｓ７）。今の場合、下穴加工条件はＴａ〜Ｔｃであり、穴位置座標群はＣ２であるから、図６の下穴加工用のプログラムになる。ステップ８：作成した下穴加工用のプログラムを、加工プログラムの当該加工番号の前に挿入する（Ｓ８）。挿入された加工プログラムは図６のようになる。ステップ９：下穴加工条件表の順を１つ進め、ステップ３〜８を繰り返す（Ｓ９）。図２の下穴加工条件表の場合、加工番号Ｔ５とその下穴加工条件Ｔｄ、加工番号Ｔ７とその下穴加工条件Ｔｅ，Ｔｆの順に下穴加工用のプログラムを作成し、図６の加工プログラムに挿入する。ステップ１０：繰り返しが完了した加工プログラムを記憶媒体に保存する（Ｓ１０）。
【００１８】
以上のように、本プログラムの動作を加工番号毎に下穴加工条件を設定する場合で説明したが、下穴加工条件がドリル径で共通している場合は、加工番号毎ではなく、ドリル径で設定しても良い。この場合、まず加工条件表からドリル径に対応する全ての加工番号を探し出して、加工番号に変換してから、上記ステップを行うようにプログラムすれば良い。
【符号の説明】
【００１９】
１  テーブル
４  ベッド
１４  スピンドル
１５  ドリル
Ｗ  ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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