(57)【要約】【課題】下水汚泥を焼却処理する際に、焼却炉等への灰付着の発生状況をより正確に予測するための灰付着発生予測方法、及びその予測結果に基づき灰付着の発生を抑制するための下水汚泥焼却方法を提供することを目的とする。【解決手段】処理される下水汚泥を焼却することにより得られる焼却灰中のＦｅ２Ｏ３、ＣａＯ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、ＭｇＯ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２、及びＰ２Ｏ５の成分それぞれの含有量を予め特定し、特定された各焼却灰成分の組成に基づき算出される特定の指標を求めることによる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下水汚泥焼却の際の処理装置に対する灰付着性を予測する方法であって、
焼却処理される下水汚泥を酸化雰囲気下で焼却して得られる焼却灰中のＦｅ２Ｏ３、ＣａＯ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、ＭｇＯ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２、及びＰ２Ｏ５の成分それぞれの含有量を予め特定し、特定された各焼却灰成分の組成に基づき、下記式（１）で算出される指標Ａ：
（［Ｆｅ２Ｏ３］＋［ＣａＯ］＋［Ｎａ２Ｏ］＋［Ｋ２Ｏ］＋［ＭｇＯ］）／（［ＳｉＯ２］＋［Ａｌ２Ｏ３］＋［ＴｉＯ２］）×［Ｐ２Ｏ５］／１００・・・（１）
（式（１）中、各要素は、各成分の合計量に対する各構成成分の質量割合（質量％）である）
を求めることを特徴とする下水汚泥焼却処理装置に対する灰付着性予測方法。
【請求項２】
請求項１に記載の灰付着性予測方法において、さらに該焼却灰中のＳＯ３の含有量を予め特定し、下記式（２）で算出される指標Ｂ：
（［Ｆｅ２Ｏ３］＋［ＣａＯ］＋［Ｎａ２Ｏ］＋［Ｋ２Ｏ］＋［ＭｇＯ］）／（［ＳｉＯ２］＋［Ａｌ２Ｏ３］＋［ＴｉＯ２］）×［Ｐ２Ｏ５］／１００×［ＳＯ３］×０．４・・・（２）
（式（２）中、各要素は、各成分の合計量に対する各構成成分の質量割合（質量％）である）
を求めることを特徴とする下水汚泥焼却処理装置に対する灰付着性予測方法。
【請求項３】
請求項１で得られた指標Ａに基づき、指標Ａが０．３以下となるように、及び／または請求項２で得られた指標Ｂに基づき、指標Ｂが０．４以下となるように、前記処理される下水汚泥の組成を調整することにより、下水汚泥焼却処理装置に対する灰付着を抑制することを特徴とする下水汚泥焼却方法。
【請求項４】
請求項１で得られた指標Ａに基づき、指標Ａが０．３以下となるような量のＳｉＯ２を、及び／または請求項２で得られた指標Ｂに基づき、指標Ｂが０．４以下となるような量のＳｉＯ２を、前記処理される下水汚泥に添加することにより、下水汚泥焼却処理装置に対する灰付着を抑制する請求項３に記載の下水汚泥焼却方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、下水汚泥を焼却処理する際に、焼却炉等の処理装置に付着する汚泥焼却灰の付着性を予測するための灰付着性予測方法及び該方法を用いた下水汚泥焼却方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
下水処理場により下水を浄化処理する際に発生する下水汚泥は、一般的に、焼却炉で焼却されたり、溶融されたりして処理される。焼却処理においては、例えば、下水処理場から発生した下水汚泥は、凝集、乾燥、及び脱水等のプロセスを経て、乾燥された状態で焼却処理される。
【０００３】
図５に、一般的な下水汚泥の焼却プロセスの概略を説明するプロセス図、図６に、下水汚泥の焼却に用いられる焼却設備の構成の概略を説明する模式図を示す。図５に示すように、下水処理槽から回収され、乾燥された下水汚泥１０１は、図６に示すような汚泥焼却炉１１０（図６においては循環流動層汚泥焼却炉）に搬送され、焼却炉内で流動砂（図示せず）とともに撹拌され焼却処理されて汚泥焼却灰１０２にされる。そして、汚泥焼却炉１１０から排出される排ガス１０３は、熱交換器１１３により廃熱を回収するとともに、排ガス処理設備１１１において、バグフィルター１１４により焼却時に発生する飛灰が回収される。
【０００４】
上記のように下水汚泥を焼却処理する場合、図６のＡ〜Ｆで示すような、汚泥焼却炉１１０において内容物を循環させるための配管１２０ａ、汚泥焼却炉１１０から排ガス処理設備１１１に排ガスを輸送するための配管１２０ｂ等の接続部や折れ曲がり部、熱交換器１１３、ダクト、その他の機器類等に灰が付着して、灰の塊やクリンカが発生するという問題があった。このような灰が焼却設備に大量に付着した場合、灰を除去するために焼却設備のメンテナンスが頻繁に必要になる等、連続操業を妨げる原因になるという問題があった。
【０００５】
従来、焼却設備への灰の付着は、焼却の際に低融点の灰が生成して焼却設備の配管壁面等に付着し、この付着した低融点の灰が溶融することをきっかけとして灰の塊やクリンカに成長すると考えられていた。
【０００６】
ところで、従来から焼却灰の溶融温度を予測する方法としては、特許文献１に示されるような塩基度という概念が広く用いられていた。塩基度は、処理対象物を焼却したときの焼却灰の組成に基づき、酸化カルシウム（ＣａＯ）及びシリカ（ＳｉＯ２）の質量割合から、［ＣａＯ］／［ＳｉＯ２］（ｗ／ｗ）から算出される指標であり、この指標が、ある値よりも高すぎる場合や低すぎる場合には融点が高くなるとされている。そして、塩基度を調整するために、水酸化カルシウム（Ｃａ（ＯＨ）２）やシリカなどを添加する方法が知られている。
【特許文献１】特許第３６２０９６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、下水汚泥に対して、上記塩基度により灰の発生状況を予測しても、焼却の実操業においてはあまり有効な指標にならず、灰の発生及び抑制に有効な指標にはならなかった。また、灰の溶融軟化特性の測定方法としては、「ＪＩＳ  Ｍ  ８８０１−２００４（石炭類−試験方法）、１２．灰の溶融性試験方法」に規定されているように、固めた灰が加熱した際に溶融することによりその形態をどの程度変えるかを判定指標として特定される「溶融点」や「軟化点」といった指標も知られている。しかしながら、このような「溶融点」や「軟化点」も灰付着性とは殆ど明確な相関がなく、灰付着性予測に有効に利用できるものではなかった。
【０００８】
本発明は、下水汚泥を焼却処理する際に、焼却炉等処理装置に対する灰の付着性をより正確に予測するための灰付着性予測方法、及びその予測結果に基づき灰の発生を抑制するための下水汚泥焼却方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、下水汚泥に対して、従来から知られた塩基度、溶融点、軟化点等が灰付着性の予測に有効でないために、新たな指標を創出することを試み、その過程において、下水汚泥には他の一般的な焼却処理物に比べて、リン化合物が多く含まれている等の成分組成に特徴があることに着目した。そして、下水汚泥の焼却処理において、灰付着性の予測が可能となる指標を確立すべく鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明の下水汚泥焼却における灰付着性予測方法は、焼却処理される下水汚泥を酸化雰囲気下で焼却することにより得られる焼却灰中のＦｅ２Ｏ３、ＣａＯ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、ＭｇＯ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２、及びＰ２Ｏ５の成分それぞれの含有量を予め特定し、特定された各焼却灰成分の組成に基づき、下記式（１）で算出される指標Ａ：（［Ｆｅ２Ｏ３］＋［ＣａＯ］＋［Ｎａ２Ｏ］＋［Ｋ２Ｏ］＋［ＭｇＯ］）／（［ＳｉＯ２］＋［Ａｌ２Ｏ３］＋［ＴｉＯ２］）×［Ｐ２Ｏ５］／１００・・・（１）（式（１）中、各要素は、各成分の合計量に対する各構成成分の質量割合（質量％）である）を求めることを特徴とするものである。上記のように求められた指標Ａによれば、指標Ａが低い場合、具体的には、例えば、０．３以下のような場合には得られる灰が溶融軟化しにくくなるために、灰が配管や設備内面に付着しにくくなることが予測できる。このようにして得られる指標Ａにより、連続操業される焼却装置において、操業を中断して付着する灰を除去するための時期を見極めたり、焼却装置における単位時間当たりの下水汚泥の処理量を調整することにより灰付着を抑制することができる。さらに、得られた指標に基づいて、処理される下水汚泥の組成を調整することにより、灰付着を抑制することができる。
【００１１】
また、上記灰付着性予測方法において、さらに該焼却灰中のＳＯ３の含有量を予め特定し、下記式（２）で算出される指標Ｂ：
（［Ｆｅ２Ｏ３］＋［ＣａＯ］＋［Ｎａ２Ｏ］＋［Ｋ２Ｏ］＋［ＭｇＯ］）／（［ＳｉＯ２］＋［Ａｌ２Ｏ３］＋［ＴｉＯ２］）×［Ｐ２Ｏ５］／１００×［ＳＯ３］×０．４・・・（２）（式（２）中、各要素は、各成分の合計量に対する各構成成分の質量割合（質量％）である）を求めることが好ましい。この指標は、上記式（１）の指標に対して、さらに、該焼却灰中の硫黄分のファクタとして、「［ＳＯ３］×０．４（Ｓの原子量（３２）／ＳＯ３の分子量（８０））」を乗じたものであり、本指標によれば、特に、硫黄分の多い下水汚泥を処理する場合における灰付着性予測の確度をより高くすることができる。
【００１２】
そして、上記指標を用いた本発明の下水汚泥焼却方法は、上記指標Ａに基づき、指標Ａが０．３以下となるように、及び／または指標Ｂに基づき、指標Ｂが０．４以下となるように、例えばＳｉＯ２を前記処理される下水汚泥に添加することにより、下水汚泥焼却の際の灰付着を有効に抑制することができる。このような方法によれば、灰付着の発生抑制に有効な量のＳｉＯ２を過不足なく添加することができるので、下水汚泥焼却の際の灰付着を有効に抑制することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明により求められる指標によれば、下水汚泥の焼却処理の際の処理装置に対する灰付着性の程度を有効に予測することができる。また、このような指標を用いて、下水汚泥に得られた指標が所定値以下になるような量のシリカを添加することにより、灰の付着を有効に抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の下水汚泥焼却処理装置に対する灰付着性予測方法は、焼却処理される下水汚泥を酸性雰囲気下で焼却することにより得られる焼却灰中のＦｅ２Ｏ３、ＣａＯ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、ＭｇＯ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２、及びＰ２Ｏ５の成分それぞれの含有量を予め特定し、特定された各焼却灰成分の組成に基づき、下記式（１）で算出される指標Ａ：（［Ｆｅ２Ｏ３］＋［ＣａＯ］＋［Ｎａ２Ｏ］＋［Ｋ２Ｏ］＋［ＭｇＯ］）／（［ＳｉＯ２］＋［Ａｌ２Ｏ３］＋［ＴｉＯ２］）×［Ｐ２Ｏ５］／１００・・・（１）（式（１）中、各要素は、各成分の合計量に対する各構成成分の質量割合（質量％）である）を求めることを特徴とする。
【００１５】
本発明者らは後述する実施例において詳述するように、焼却処理される下水汚泥を酸化雰囲気下で焼却して得られる焼却灰中に含まれる成分と、該焼却灰の溶融軟化性との関係を鋭意検討した結果、溶融軟化しやすい組成を有する焼却灰と溶融軟化しにくい組成を有する焼却灰とを上記指標Ａの大小により明確にグループ化できることを見出した。
【００１６】
本発明の灰付着性予測方法においては、予め、焼却処理される下水汚泥を酸化雰囲気下で焼却処理して得られる焼却灰中の上記各成分量を特定する。具体的には、予め焼却処理しようとする下水汚泥をサンプリングし、乾燥後、８００〜９００℃程度の有機物を完全燃焼させうる温度で、得られた下水汚泥を酸化雰囲気下で焼却処理することにより、焼却灰を得る。そして得られた焼却灰の焼却灰組成（質量割合）を特定する。そして、得られた各成分の含有量に基づき、各成分の合計量を１００％として、各構成成分の質量割合を求め、上記式（１）により指標Ａを算出する。
【００１７】
後述する実施例の結果を示す図１のグラフに示すように、指標Ａが相対的に小さい場合には焼却灰が溶融軟化しにくく、大きい場合には焼却灰が溶融軟化しやすくなる。具体的には、指標Ａが０．３以下、さらには０．２５以下であれば溶融軟化が殆ど発生せず、０．３５以上であれば溶融軟化が発生しやすくなる。従って、下水汚泥焼却において、指標Ａが０．３以下の焼却灰を生成するような下水汚泥を焼却処理する場合には灰付着が発生しにくいことが予測され、指標Ａが０．３５以上の焼却灰を生成するような下水汚泥を焼却処理する場合には灰付着が発生しやすいと予測することができる。
【００１８】
焼却灰組成の分析方法は特に限定されないが、ＪＩＳ  Ｍ  ８８１５−１９７６（石炭灰及びコークス灰の分析方法）で規定された、酸化第２鉄の定量方法、酸化カルシウムの定量方法、酸化ナトリウムの定量方法、酸化カリウムの定量方法、酸化マグネシウムの定量方法、二酸化ケイ素の定量方法、酸化アルミニウムの定量方法、二酸化チタンの定量方法、及び五酸化リンの定量方法に準じて行うことが好ましい。
【００１９】
また、本発明者らは更に予測の確度を高めるべく、処理される下水汚泥の各成分組成のうち、硫黄分に着目した。そして、上記指標Ａに加えて、上記灰付着発生予測方法において、さらに該焼却灰中のＳＯ３の含有量を予め特定し、下記式（２）で算出される指標Ｂ：（［Ｆｅ２Ｏ３］＋［ＣａＯ］＋［Ｎａ２Ｏ］＋［Ｋ２Ｏ］＋［ＭｇＯ］）／（［ＳｉＯ２］＋［Ａｌ２Ｏ３］＋［ＴｉＯ２］）×［Ｐ２Ｏ５］／１００×［ＳＯ３］×０．４・・・（２）（式（２）中、各要素は、各成分の合計量に対する各構成成分の質量割合（質量％）である）を求めることにより、より確度の高い灰付着性予測が可能であることを見出した。これは、焼却灰中のＳＯ３成分が焼却灰の溶融軟化性に比較的高い影響を与えるという本発明者らの知見に基づき、上記指標Ａを算出する要素に、さらに（［ＳＯ３］×Ｓの原子量（３２）／ＳＯ３の分子量（８０））のファクタを組み込むことにより、より正確に灰付着性を予測できる上記指標Ｂが得られた。なお、この際に用いられるＳＯ３の定量もＪＩＳ  Ｍ  ８８１５−１９７６（石炭灰及びコークス灰の分析方法）で規定された、三酸化硫黄の定量方法に準じて行うことが好ましい。
【００２０】
後述する実施例の結果を示す図２のグラフに示すように、指標Ａと同様に、指標Ｂが相対的に小さい場合には焼却灰が溶融軟化しにくく、大きい場合には焼却灰が溶融軟化しやすくなる。具体的には、指標Ｂが０．４以下であれば溶融軟化が殆ど発生せず、０．６以上であれば溶融軟化が発生しやすくなる。従って、下水汚泥焼却において、指標Ｂが０．４以下の焼却灰を生成するような下水汚泥を焼却処理する場合には灰付着が発生しにくいことが予測され、指標Ｂが０．６以上の焼却灰を生成するような下水汚泥を焼却処理する場合には灰付着が発生しやすいと予測することができる。このように上記指標Ａを算出する要素に硫黄分のファクタを組み込んで得られた指標Ｂを用いることにより、溶融軟化しやすい組成を有する焼却灰と溶融軟化しにくい組成を有する焼却灰とが、指標Ｂの大きさにより、より明確に区別されるために、灰付着性予測の確度がより高くなる。
【００２１】
上記のように得られた指標Ａまたは指標Ｂは、灰付着性予測に有効に用いられる。そして、得られた指標は、連続操業される焼却装置において、操業を中断して付着した灰を除去するための時期を見極めたり、焼却装置における単位時間当たりの下水汚泥の処理量を調整することにより灰付着の発生を未然に低減することができる。
【００２２】
また、灰付着を抑制するためのより有効な方法としては、得られた指標に基づいて、下水汚泥の組成を調整する方法が挙げられる。具体的には、得られた指標が大きすぎる場合には、処理される下水汚泥にＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２等を添加して低い指標を示すように調整することにより灰付着の発生を低下、具体的には、指標Ａが０．３以下となるように、及び／または指標Ｂが０．４以下となるような量のＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２等を添加して組成を調整することにより、灰の付着量を低下させることができる。特に、指標Ａが０．３以下で、且つ指標Ｂが０．４以下となるように、下水汚泥の組成を調整することにより、より、有効に灰の付着を抑制することができる。なお、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２の中では、コストの点からＳｉＯ２またはＳｉＯ２を主成分とする組成物等を添加することが好ましい。また、さらには、予め貯蔵しておいた、指標が低い下水汚泥を、処理される下水汚泥に配合して指標を低下させることにより灰付着の発生を低下させることもできる。
【００２３】
上記ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２や、指標が低い下水汚泥等の添加は、下水汚泥から、焼却灰を得る工程の何れの工程において添加してもよい。具体的には、例えば、乾燥、脱水前の下水汚泥に添加したり、乾燥、脱水直後の下水汚泥に添加したり、汚泥焼却炉中へ逐次添加する等の方法が挙げられる。汚泥焼却炉に添加する方法においては、汚泥焼却炉に下水汚泥を搬送する際に混合するような工程を設けたり、汚泥焼却炉に下水汚泥を搬送した後、汚泥焼却炉に備えられた供給口から流動空気に乗せて供給したりしてもよい。
【００２４】
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。なお、本発明は、実施例に何ら限定されるものではない。
【実施例】
【００２５】
採取場所の異なる８種類の下水汚泥Ａ〜Ｈをそれぞれ８５０℃の燃焼炉で完全燃焼させて焼却灰１〜８を得た。そして各焼却灰１〜８中のＳｉＯ２、ＣａＯ、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏ３、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、Ｐ２Ｏ５、ＳＯ３及びＴｉＯ２の含有量を「ＪＩＳ  Ｍ  ８８１５−１９７６（石炭灰及びコークス灰の分析方法）」の規定に準じた方法により特定した。そして、各焼却灰１〜８について、各成分の合計量に対する各構成成分の質量割合（質量％）を求め、指標Ａ及び指標Ｂを算出した。また、従来から知られた指標であるＣａＯとＳｉＯ２との質量比（ＣａＯ／ＳｉＯ２）である塩基度も算出した。
【００２６】
また、焼却灰１〜８のそれぞれについて、「ＪＩＳ  Ｍ  ８８０１−２００４（石炭類−試験方法）、１２．灰の溶融性試験方法」の規定に準じて、ステンレス板上に各２０〜３０ｇの焼却灰で試験錐を作成し、９００℃に加熱した電気炉に収納し５℃／分の速度で昇温したときに、試験錐の頂部が溶融したときの温度を軟化点、試験錐が溶融してその高さが底部の見かけ上の幅の１／２になったときの温度を溶融点として、軟化点及び溶融点を測定した。
【００２７】
また、焼却灰１〜８のそれぞれを、粒径０．５ｍｍ以下にすりつぶし、すりつぶした焼却灰を成形圧２ｔで圧粉することにより固形化して得られた直径１０ｍｍ、高さ３〜５ｍｍの円柱状のブリケットを１１００℃で１０分間加熱したときに角が取れる程度に溶融したか否かを目視で判定し、角が全く溶けていない場合を「○」、角が取れて溶融した部分ができた場合を「×」と判定した。なお、ブリケット試験は、灰表面の溶融軟化性を評価するための試験であり、灰の付着性を評価するための試験である。
【００２８】
結果を表１に示す。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
表１の結果に基づき、実施例１として、焼却灰１〜８に対して指標Ａをプロットした結果を図１に、実施例２として、焼却灰１〜８に対して指標Ｂをプロットした結果を図２に、比較例１として、焼却灰１〜８に対して塩基度をプロットした結果を図３に、比較例２として、焼却灰１〜８に対して軟化点及び溶融点をプロットした結果を図４に示す。
【００３１】
図１〜図４中、グループＩは、ブリケット試験で「○」が得られた焼却灰１〜５、グループＩＩは、ブリケット試験で「×」が得られた焼却灰６〜８をそれぞれグループ化したものである。
【００３２】
図１の結果から、グループＩに属する焼却灰の指標Ａは何れも０．２４以下であり、グループＩＩに属する焼却灰の指標Ａは何れも０．３５以上であり、指標Ａにより両グループを明確に分けることができた。この結果から、指標Ａにより灰付着性が予測できることがわかる。
【００３３】
また、図２の結果から、グループＩに属する焼却灰の指標Ｂは何れも０．３６以下であり、グループＩＩに属する焼却灰の指標Ｂは何れも０．５８以上であり、指標Ｂにおいて両グループをより明確に分けることができた。この結果から、指標Ｂにより、さらに正確に灰付着性が予測できることがわかる。
【００３４】
一方、図３の結果から、グループＩに属する焼却灰の塩基度の範囲と、グループＩＩに属する焼却灰の塩基度の範囲は重なり、塩基度によっては両グループを明確に分けることができず、塩基度と溶融軟化性については相関関係が見られなかった。この結果から、塩基度では灰付着性が予測できないことがわかる。
【００３５】
また、図４の結果から、グループＩに属する焼却灰の軟化点及び溶融点の範囲と、グループＩＩに属する焼却灰の軟化点及び溶融点の範囲とは重なり、軟化点及び溶融点によっても両グループを明確に分けることができず、軟化点及び溶融点についても相関関係が見られなかった。この結果から、軟化点及び溶融点では灰付着性が予測できないことがわかる。
【００３６】
なお、実証実験として、下水汚泥Ｂ、Ｄ、及びＨを用いて、実機レベルの焼却炉を用いて下水汚泥の焼却処理を長時間連続して行った。その結果、下水汚泥Ｂ及びＤを焼却した場合には、下水汚泥Ｈを焼却した場合に比べて灰の付着量が著しく少なく、予測結果と一致することが分かった。
【００３７】
［実施例３］
実施例１で溶融が見られたグループＩＩに属する焼却灰６を焼却する前の汚泥Ｆにシリカを汚泥全量に対して０．２質量％、又は０．５質量％混合した。そして、実施例１と同様の方法によりブリケット試験を行った。なお、シリカを０．２質量％混合したときの指標Ａは０．２４、指標Ｂは０．３６、塩基度は０．２４であり、シリカを０．５質量％混合したときの指標Ａは０．１７、指標Ｂは０．２４、塩基度は０．１７であった。
【００３８】
その結果、指標Ａを０．２４まで、または指標Ｂを０．３６まで低下させるのに適した量以上のシリカを添加することにより、ブリケット試験の判定結果は何れも「○」が得られ、軟化溶融が抑制されることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】実施例１の焼却灰１〜８に対して、指標Ａをプロットしたグラフを示す。
【図２】実施例１の焼却灰１〜８に対して、指標Ｂをプロットしたグラフを示す。
【図３】比較例１の焼却灰１〜８に対して、塩基度をプロットしたグラフを示す。
【図４】比較例２の焼却灰１〜８に対して、軟化点及び融点をプロットしたグラフを示す。
【図５】下水汚泥の焼却プロセスを説明するプロセス図を示す。
【図６】下水汚泥の焼却に用いられる焼却設備の構成を示す模式図を示す。
【符号の説明】
【００４０】
１０１  下水汚泥
１０２  汚泥焼却灰
１０３  排ガス
１１０  汚泥焼却炉
１１１  排ガス処理設備
１１３  熱交換器
１１４  バグフィルター
１２０ａ、１２０ｂ  配管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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