(57)【要約】【課題】接着強度のバラつきを生じさせることなく、被張付材をフレームの表面に張り付けることができる構造を提供することを課題とする。【解決手段】接着可能な材料３４を介して被張付材２０をフレーム１の表面に張り付ける被張付材の張設構造であって、そのフレーム１の表面のうち、被張付材２０を張り付ける面には、凹部１０が形成されており、その被張付材２０を張り付ける面に接着可能な材料３４を付着させ、その付着状態で被張付材２０とフレーム１を相対的に加圧させて被張付材２０をフレーム１の表面に張り付ける。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着可能な材料を介して被張付材をフレームの表面に張り付ける被張付材の張設構造であって、
そのフレームの表面のうち、被張付材を張り付ける面には、凹部が形成されており、
その被張付材を張り付ける面に接着可能な材料を付着させ、
その付着状態で被張付材とフレームを相対的に加圧させて被張付材をフレームの表面に張り付けることを特徴とする被張付材の張設構造。
【請求項２】
請求項１に記載の被張付材の張設構造であって、
凹部は、フレームの長手方向に沿って溝状に形成されていることを特徴とする被張付材の張設構造。
【請求項３】
請求項１〜２のいずれか１項に記載の被張付材の張設構造であって、
凹部は、その入口側から奥に向かって幅広形状を成すように形成されていることを特徴とする被張付材の張設構造。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の被張付材の張設構造であって、
凹部は、被張付材を張り付ける面に複数形成されていることを特徴とする被張付材の張設構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被張付材の張設構造に関し、詳しくは、接着可能な材料を介して被張付材をフレームの表面に張り付ける被張付材の張設構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の被張付材の張設構造として、例えば、特許文献１に開示された技術が既に知られている。この技術では、被張付材であるネットをクランプした金型を用意させておき、一方、加熱したバックフレームに接着性樹脂を付着させたものも用意させておく。そして、接着性樹脂を付着させたバックフレームを金型に嵌め込んでクランプさせ、そのクランプ状態でバックフレームを冷却させている。すると、接着性樹脂がネットに浸透した状態で固化するため、テンションが掛けられたままの状態で、ネットがバックフレームの表面に張り付けられる。このようにネットが張り付けられたバックフレームを車両用シートに適用すると、車両の軽量化を図ることができる。
【特許文献１】特開平１１−２９０１５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上述した技術では、接着性樹脂１３４を付着させたバックフレーム１０１を金型に嵌め込んでクランプさせるため、そのクランプに伴って、接着性樹脂１３４がバックフレーム１０１とネット１２０との間から食み出してしまうことがあった（図１１において、１３４ａが接着性樹脂１３４の食み出しを示している）。このとき、接着性樹脂１３４は、必要量しか付着されていないため、接着性樹脂１３４が食み出してしまうと、ネット１２０とバックフレーム１０１との間に接着性樹脂１３４が行き渡らず、接着性樹脂１３４の中にブランク部Ｂが生じることがあり、結果として、張り付けられたネット１２０の接着強度にバラつきが生じることがあった。
【０００４】
本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、接着強度のバラつきを生じさせることなく、被張付材をフレームの表面に張り付けることができる構造を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記の目的を達成するためのものであって、以下のように構成されている。請求項１に記載の発明は、接着可能な材料を介して被張付材をフレームの表面に張り付ける被張付材の張設構造であって、そのフレームの表面のうち、被張付材を張り付ける面には、凹部が形成されており、その被張付材を張り付ける面に接着可能な材料を付着させ、その付着状態で被張付材とフレームを相対的に加圧させて被張付材をフレームの表面に張り付けることを特徴とする。
この構成によれば、加圧によって接着可能な材料はフレームの凹部へと入り込む。そのため、従来技術で説明したように、接着性樹脂を付着させたフレームを金型に嵌め込んでクランプさせる場合であっても、フレームと被張付材との間に接着可能な材料（接着性樹脂）を確実に留まらせることができる。したがって、接着強度のバラつきを生じさせることなく、被張付材をフレームの表面に張り付けることができる。
【０００６】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の被張付材の張設構造であって、凹部は、フレームの長手方向に沿って溝状に形成されていることを特徴とする。
この構成によれば、フレームと被張付材との間に多くの接着可能な材料を留まらせることができる。そのため、被張付材をフレームの表面に張り付けるとき、その張り付け強度を向上させることができる。
【０００７】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１〜２のいずれか１項に記載の被張付材の張設構造であって、凹部は、その入口側から奥に向かって幅広形状を成すように形成されていることを特徴とする。
この構成によれば、凹部の入口側が狭いため、接着可能な材料が凹部から抜け出ることを防止できる。そのため、フレームの表面に張り付けた被張付材の剥がれを防止できる。
【０００８】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の被張付材の張設構造であって、凹部は、被張付材を張り付ける面に複数形成されていることを特徴とする。
この構成によれば、フレームと被張付材との間に多くの接着可能な材料を留まらせることができる。そのため、被張付材をフレームの表面に張り付けるとき、その張り付け強度をさらに向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面を用いて説明する。なお、以下の説明にあたって、ネットを張り付けるフレームの例として、車両用のネットシートのバックフレーム１、２、３、４、５を例に説明することとする。また、接着可能な材料の例として、接着性樹脂３４を例に説明する。また、被張付材の例として、ネット２０を例に説明する。これらのことは、後述する実施例２以降においても同様である。
【００１０】
（実施例１）
まず、本発明の実施例１を、図１〜６を用いて説明する。図１は、本発明の実施例１に係るバックフレーム単体の斜視図であり、ネットを張り付ける前の状態を示している図である。図２は、図１のバックフレームにネットを張り付ける工程を説明する図である。図３は、図２の次工程を説明する図である。図４は、図３の次工程を説明する図である。図５は、図４でネットを張り付けたバックフレームの斜視図である。図６は、図５のバックフレームの縦断面模式図（図５のＡ−Ａ線断面図）である。
【００１１】
はじめに、図１を参照して、本発明の実施例１に係るバックフレーム１の構造を説明する。このバックフレーム１は、例えば、円筒状から成る金属性のパイプ部材の折り曲げと溶接とによって、シートバック（図示しない）の輪郭を成すように矩形状に形成されている。このバックフレーム１の表面のうち、ネット２０を張り付ける面（図１において、バックフレーム１の下半面であり、以下、単に「バックフレーム１のネット張り付け面」と記す）には、凹部１０が形成されている。なお、この凹部１０は、バックフレーム１の長手方向に沿って複数形成されている。
【００１２】
次に、図２〜６を参照して、上述したバックフレーム１にネット２０を張り付ける工程を説明する。まず、この工程を説明するにあたって、必要となる冶具（第１の冶具３０、第２の冶具４０、第３の冶具５０）を個別に説明しておく。
【００１３】
はじめに、第１の冶具３０から説明する（図２参照）。この第１の冶具３０は、バックフレーム１を嵌め込んでバックフレーム１の表面に接着性樹脂（例えば、ＰＰ，ＰＥ等）３４を付着させるための冶具である。そのため、この第１の冶具３０の上面には、バックフレーム１を嵌め込み可能なキャビティ３２が形成されている。なお、このキャビティ３２には、予め、所定量の接着性樹脂３４を載せておく。
【００１４】
次に、第２の冶具４０を説明する（図３参照）。この第２の冶具４０は、バックフレーム１に張り付けるネット２０をクランプするための冶具である。そのため、この第２の冶具４０には、このクランプ状態を保持する複数のネット固定トグル４４が設けられている。この第２の冶具４０の上面にも、キャビティ４２が形成されている。なお、この第２の冶具４０も、予め、ネット２０をクランプさせておく。
【００１５】
最後に、第３の冶具５０を説明する（図４参照）。この第３の冶具５０は、バックフレーム１にネット２０を張り付けるための冶具である。そのため、この第３の冶具５０には、ネット２０の張り付けをクランプ状態で保持する複数の押さえトグル５２が設けられている。
【００１６】
続いて、上述した３個の冶具３０、４０、５０を用いて、バックフレーム１にネット２０を張り付ける工程を説明する。まず、加熱装置（高周波、加熱炉など）を用いて、例えば、３５０度くらいになるように、バックフレーム１を加熱する作業を行う。その後、加熱したバックフレーム１を、第１の冶具３０のキャビティ３２に嵌め込ませる作業を行う（図２参照）。すると、バックフレーム１は加熱状態のため、バックフレーム１のネット張り付け面には、接着性樹脂３４が溶融状態となって付着する。
【００１７】
その後、溶融状の接着性樹脂３４が付着したバックフレーム１を第２の冶具４０のキャビティ４２に嵌め込ませる作業を行う（図３参照）。このとき、図３からも明らかなように、ネット２０を介した状態で、バックフレーム１はキャビティ４２に嵌め込まれる。その後、第３の冶具５０によってバックフレーム１にネット２０を加圧状態で保持させる作業を行う（図４参照）。この記載が特許請求の範囲に記載の「被張付材とフレームを相対的に加圧させて」に相当する。この作業に伴って、溶融状の接着性樹脂３４はネット２０のメッシュおよびバックフレーム１の凹部１０へと入り込む（図６参照）。
【００１８】
その後、バックフレーム１を冷却させて、溶融状の接着性樹脂３４を固化させる。すると、この固化に伴って、接着性樹脂３４とネット２０において、これらが一体となる物理的、化学的な結合が行われる。このようにして、バックフレーム１にネット２０が張り付けられ製品として完成する。なお、張り付けられたネット２０のうち、バックフレーム１の外側部分はトリミングによってカットされている（図５参照）。
【００１９】
本発明の実施例１に係るネット２０の張設構造は、上述したように構成されている。この構成によれば、加圧によって接着性樹脂３４はバックフレーム１の凹部１０へと入り込む。そのため、従来技術で説明したように、接着性樹脂１３４を付着させたバックフレーム１０１を金型に嵌め込んでクランプさせる場合であっても、バックフレーム１とネット２０との間に接着性樹脂３４を確実に留まらせることができる。したがって、接着強度のバラつきを生じさせることなく、ネット２０をバックフレーム１の表面に張り付けることができる。すなわち、ネット２０の張り付け強度を向上させることができる。
【００２０】
（実施例２）
次に、本発明の実施例２を、図７を用いて説明する。図７は、本発明の実施例２に係るバックフレームの斜視図であり、ネットを張り付ける前の状態を示している図である。この実施例２は、実施例１と比較すると、ネット２０の張り付け強度をさらに向上させた形態である。そのため、以下の説明にあたって、実施例１で説明した部材と同一もしくは均等な構成の部材には、図面において同一符号を付すことで、重複する説明は省略することとする。このことは、後述する実施例３以降でも同様である。
【００２１】
図７に示すように、実施例２のバックフレーム２には、実施例１で説明した凹部１０に代わって凹溝１２が形成されている。すなわち、バックフレーム２のネット張り付け面には、バックフレーム２の長手方向に沿って凹溝１２が形成されている。このようにバックフレーム２が形成されているため、実施例１のバックフレーム１と同様に、ネット２０をバックフレーム２の表面に張り付けることができる。
【００２２】
本発明の実施例２に係るネット２０の張設構造は、上述したように構成されている。この構成によれば、バックフレーム２の表面に形成されている凹みが溝状に形成されているため、実施例１と比較すると、バックフレーム１とネット２０との間に多くの接着性樹脂３４を留まらせることができる。そのため、ネット２０をバックフレーム２の表面に張り付けるとき、その張り付け強度をさらに向上させることができる。
【００２３】
（実施例３）
次に、本発明の実施例３を、図８を用いて説明する。図８は、本発明の実施例３に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。この実施例３は、実施例１と比較すると、ネット２０の剥がれ防止構造を備えた形態である。
【００２４】
図８に示すように、実施例３のバックフレーム３には、実施例１で説明した凹部１０に代わって凹部１４が形成されている。この凹部１４は、その入口側から奥に向かって幅広形状を成すように形成されている。すなわち、その入口側の幅Ａは、その奥側の幅Ｂより狭くなるように設定されている（図８の一部拡大図参照）。このようにバックフレーム３が形成されているため、実施例１のバックフレーム１と同様に、ネット２０をバックフレーム３の表面に張り付けることができる。
【００２５】
本発明の実施例３に係るネット２０の張設構造は、上述したように構成されている。この構成によれば、凹部１４の入口側が狭いため、実施例１と比較すると、固化した接着性樹脂３４が凹部１４から抜け出ることを防止できる。そのため、バックフレーム３の表面に張り付けたネット２０の剥がれを防止できる。
【００２６】
（実施例４）
次に、本発明の実施例４を、図９を用いて説明する。図９は、本発明の実施例４に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。この実施例４は、実施例１と比較すると、ネット２０の張り付け強度をさらに向上させた形態である。
【００２７】
図９に示すように、実施例４のバックフレーム４には、その周方向に沿って実施例１で説明した凹部１０が複数形成されている。このようにバックフレーム４が形成されているため、実施例１のバックフレーム１と同様に、ネット２０をバックフレーム４の表面に張り付けることができる。
【００２８】
本発明の実施例４に係るネット２０の張設構造は、上述したように構成されている。この構成によれば、バックフレーム４の表面に複数の凹部１０が形成されているため、実施例１と比較すると、バックフレーム４とネット２０との間に多くの接着性樹脂３４を留まらせることができる。そのため、ネット２０をバックフレーム４の表面に張り付けるとき、その張り付け強度をさらに向上させることができる。
【００２９】
（実施例５）
最後に、本発明の実施例５を、図１０を用いて説明する。図１０は、本発明の実施例５に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。この実施例５は、実施例３と比較すると、ネット２０の張り付け強度をさらに向上させた形態である。
【００３０】
図１０に示すように、実施例５のバックフレーム５には、その周方向に沿って実施例３で説明した凹部１４が複数形成されている。このようにバックフレーム５が形成されているため、実施例３のバックフレーム３と同様に、ネット２０をバックフレーム５の表面に張り付けることができる。
【００３１】
本発明の実施例５に係るネット２０の張設構造は、上述したように構成されている。この構成によれば、バックフレーム５の表面に複数の凹部１４が形成されているため、実施例３と比較すると、バックフレーム５とネット２０との間に多くの接着性樹脂３４を留まらせることができる。そのため、ネット２０をバックフレーム５の表面に張り付けるとき、その張り付け強度を向上させることができる。
【００３２】
上述した内容は、あくまでも本発明の一実施の形態に関するものであって、本発明が上記内容に限定されることを意味するものではない。
各実施例では、ネットを張り付けるフレームの例として、車両用のネットシートのバックフレーム１、２、３、４、５を例に説明した。しかし、これに限定されるものでなく、金属製のフレームにネットを張り付けるのであれば、どのようなフレームであっても構わない。
【００３３】
また、各実施例では、被張付材の例として、ネット２０を例に説明した。しかし、これに限定されるものでなく、ファブリック等であっても構わない。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】図１は、本発明の実施例１に係るバックフレーム単体の斜視図であり、ネットを張り付ける前の状態を示している図である。
【図２】図２は、図１のバックフレームにネットを張り付ける工程を説明する図である。
【図３】図３は、図２の次工程を説明する図である。
【図４】図４は、図３の次工程を説明する図である。
【図５】図５は、図４でネットを張り付けたバックフレームの斜視図である。
【図６】図６は、図５のバックフレームの縦断面模式図（図５のＡ−Ａ線断面図）である。
【図７】図７は、本発明の実施例２に係るバックフレームの斜視図であり、ネットを張り付ける前の状態を示している図である。
【図８】図８は、本発明の実施例３に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。
【図９】図９は、本発明の実施例４に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。
【図１０】図１０は、本発明の実施例５に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。
【図１１】図１１は、従来技術に係るバックフレームにネットを張り付けた状態の縦断面模式図である。
【符号の説明】
【００３５】
１      バックフレーム（実施例１）
２      バックフレーム（実施例２）
３      バックフレーム（実施例３）
４      バックフレーム（実施例４）
５      バックフレーム（実施例５）
１０    凹部（実施例１）
１２    凹溝（実施例２）
１４    凹部（実施例３）
２０    ネット（被張付材）
３４    接着性樹脂（接着可能な材料）                                                                                
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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