(57)【要約】【課題】筒内噴射式エンジンの燃料供給装置について、簡易で且つ精度の良いリーク判定が可能なリーク検査方法を提供すること。【解決手段】筒内噴射エンジンＥ特有の燃料ポンプ２の圧力変動要因であるチェック弁１１について、第１燃料供給通路４を大気圧とすることで、強制的にエア圧で付勢した閉鎖状態とすることができ、エア等の脈動に起因するチェック弁１１の開閉作動を抑制する。また、圧力の検出値から、チェック弁１１からの逆流の圧力分を補正するため、チェック弁１１からの逆流を除外した第２燃料供給通路５の圧力を得ることができ、燃料供給装置１の構造上のリーク判定が精度よく行える。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料を噴射可能な燃料噴射弁と、チェック弁を有すると共に導入口から導入した燃料を前記チェック弁を介して供給口から前記燃料噴射弁側に供給可能な燃料ポンプと、前記燃料ポンプの導入口に燃料を導入する第１燃料供給通路と、前記燃料ポンプの供給口から前記燃料噴射弁に燃料を供給する第２燃料供給通路とを有するエンジンの燃料供給装置について、前記第１燃料供給通路に加圧エアを供給して前記燃料供給装置のリークを判定するエンジンの燃料供給装置検査方法において、
前記第１燃料供給通路から前記第２燃料供給通路まで加圧エアを供給する第１ステップと、
前記第１燃料供給通路の圧力の少なくとも一部をリリーフして、前記第１燃料供給通路の圧力を前記第２燃料供給通路の圧力に対して所定圧力低下させる第２ステップと、
前記第２燃料供給通路の圧力に基づいて前記第２燃料供給通路のリークを判定する第３ステップとを有することを特徴とするエンジンの燃料供給装置検査方法。
【請求項２】
前記第１燃料供給通路の圧力を検出する第１圧力センサと、
前記第２燃料供給通路の圧力を検出する第２圧力センサとを有し、
前記第３ステップは、前記第１、第２圧力センサの検出値に基づき前記第２燃料供給通路のリークを判定することを特徴とする請求項１に記載のエンジンの燃料供給装置検査方法。
【請求項３】
前記第２圧力センサは、前記第２燃料供給通路に配置されると共に、前記エンジンの運転中の燃圧を検出する燃圧センサであることを特徴とする請求項２に記載のエンジンの燃料供給装置検査方法。
【請求項４】
前記第２ステップは、前記第１燃料供給通路の圧力を大気圧まで低下させることを特徴とする請求項１に記載のエンジンの燃料供給装置検査方法。
【請求項５】
前記燃料ポンプ導入口と前記第２燃料供給通路とを連通すると共に、前記第２燃料供給通路の燃圧が所定圧力以上で燃料を前記燃料ポンプ導入口にリリーフ可能なリリーフ通路を有し、
前記第３ステップは、前記第１ステップで供給された加圧エアの圧力よりも前記第１燃料供給通路の圧力が低いとき、前記リリーフ通路のリークを判定することを特徴とする請求項４に記載のエンジンの燃料供給装置検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、車両用エンジンの燃料噴射弁を有する燃料供給装置における密閉性を検査する検査方法に関するものである。
【０００２】
近年、ガソリンエンジンにおいて、ディーゼルエンジンと同様に、燃料を直接シリンダ内に噴射する筒内噴射エンジンの生産が行われている。このような筒内噴射エンジンでは、エンジンの運転状態に応じて燃料噴射タイミングを大きく変更することが可能となり、エンジンの性能を向上させながら排出ガスの有害成分を低減することができる。
【０００３】
一方、例えば、圧縮行程時に燃料を噴射する場合は、高い燃料噴射圧力が必要であり、また、過給機を有するエンジンでは、過給時に過給圧に応じて高い燃料噴射圧力が要求される。そこで、筒内噴射エンジンの燃料供給装置は、十分に高い燃料噴射圧力（燃圧）を得るために、燃料タンク内の低圧ポンプで加圧された燃料を下流側に配置された燃料ポンプで更に加圧して燃料噴射弁に供給するように構成している。
【０００４】
この燃料ポンプは、エンジンに駆動されるエンジン駆動ポンプが用いられており、エンジンの運転と直接連動し、エンジンの回転速度に応じた吐出流量を発生すると共に、吐出圧はレギュレータによって所定圧力に調整されるよう構成されている。また、燃料供給装置における燃料ポンプの供給口には、燃料ポンプから高圧供給される燃料の逆流を防止するばね付き逆止弁からなる、所謂チェック弁が設置されている。
【０００５】
このような筒内噴射エンジンにおける燃料供給装置は、燃料ポンプ、フューエルレール、燃料噴射弁等の高い圧力の掛る部品を燃料供給通路で繋ぐ構造のため、その繋ぎ部分の保証にはシリンダヘッド本体に全ての部品を組み付けた状態で総合的に、且つ高圧下でリーク検査を行う必要がある。
【０００６】
そこで、従来は、図５に示す方法で、燃料供給装置１００のリーク検査を行っていた。まず、燃料供給装置１００の説明を行う。燃料が、図示しない電動フィードポンプによって燃料タンクから燃料ポンプ１０１に供給され、燃料ポンプ１０１により所定圧力まで昇圧された燃料は、チェック弁１０２と燃料供給通路１０３とを通過してフューエルレール１０４に圧送される。その後、必要量がフューエルレール１０４に設置された燃料噴射弁１０５から噴射され、残りは、高圧レギュレータであるリリーフ弁１０６を経由してリリーフ通路１０７からリターンされる。
【０００７】
この燃料供給装置１００のリーク検査は、リリーフ通路１０７側に差圧リークテスタ１０８を介して空圧源とされる加圧エアポンプ１０９が接続される。また、差圧リークテスタ１０８には、燃料供給装置１００と同一の内部容積を備えたマスタ１１０が接続される。この状態で、加圧エアポンプ１０９によって、燃料供給装置１００に高圧とされた加圧エアを供給すると共に、マスタ１１０にも同様の加圧エアが供給される。
【０００８】
差圧リークテスタ１０８により、燃料供給装置１００に供給されたエア圧とマスタ１１０に供給されたエア圧との圧力差を検出する。リークが存在しなければ、燃料供給装置１００とマスタ１１０との内部圧力は平衡状態となり、リークを生じている場合は、両者に圧力差が生じる。
【０００９】
また、非圧縮性流体である燃料のリークを圧縮性流体である空気によって検出する場合、気体流量から液体流量への換算において、温度等の環境要因による測定精度の低下等の問題に着目し、燃料ポンプから燃料噴射弁までの高圧系領域のリーク検査を実際にエンジン稼働状態で行う技術も提案されている。
【００１０】
特許文献１は、エンジンによって燃料ポンプの駆動を開始して燃圧を上昇させた後、燃料ポンプを停止してから、高圧系燃料供給通路の燃圧降下量を測定し、この燃圧降下量に基づいてリーク判定を行うものである。
【００１１】
【特許文献１】特開平１１−１８３３０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
特許文献１では、実際にエンジンを駆動させると共に、燃圧を測定しているため、環境要因等に起因する測定誤差の発生を防止することが可能となり、別途大掛かりな検査装置の準備を不要とできる。
【００１３】
しかしながら、特許文献１に提案されるリーク検査は、気体と液体という検査媒体の違いに着目した提案であって、筒内噴射エンジンが元来備える機構に起因した測定誤差の発生要因については一切検討がなされていない。つまり、筒内噴射エンジン特有の機構、所謂燃料を高圧に加圧する燃料ポンプの構造自体に圧力変動要因が存在する場合、リーク有の燃料供給装置であってもリーク無と判定されることも考えられ、また、圧力変動を考慮した判定値を用いる場合には、リーク無であってもリーク有と判定されることにもなり、生産効率の低下を招く。
【００１４】
そこで、図６に示すように、実際に筒内噴射エンジンの燃料供給装置２００を用いて、燃料供給装置２００に高い圧力を掛けたときの燃料ポンプ２０１上流側の圧力と高圧系となる燃料ポンプ２０１下流側の圧力との検証実験を行った。尚、実験に用いた燃料供給装置２００は、リークの発生がない燃料供給装置を予め準備した。
【００１５】
まず、燃料供給装置２００を説明する。
燃料供給装置２００は、燃料ポンプ２０１、燃料噴射弁２０２、燃料ポンプ２０１の導入口に燃料を導入する第１燃料供給通路２０３、燃料ポンプ２０１の供給口から燃料噴射弁に燃料を供給する第２燃料供給通路２０４、第２燃料供給通路２０４の下流側で燃料噴射弁２０２が装着されるフューエルレール２０５、フューエルレール２０５からリリーフ弁を介して燃料ポンプ２０１上流に接続されるリリーフ通路２０６、燃料ポンプ２０１を駆動するカムシャフト２０７から構成している。
【００１６】
燃料ポンプ２０１の供給口は、燃料を第２燃料供給通路２０３側にのみ供給可能なチェック弁２０８が設置されている。チェック弁２０８は、上流側通路のテーパ面に対してメタルタッチ可能なチェックボール２０９と、チェックボール２０９を上流側に付勢するばね部材２１０からなる公知の構造である。
【００１７】
リーク検査装置２１１は、圧力検出装置２１２、エアポンプ等から構成され、第１燃料供給通路２０３に連通されるエア供給装置２１３、第１燃料供給通路２０３に設置される上流側圧力センサ２１４、第２燃料供給通路２０４に設置される下流側圧力センサ２１５とから構成され、両圧力センサ２１４，２１５の検出信号が圧力検出装置２１２に送信される。
【００１８】
前記実験は、以下の手順で行った。
・  エア供給装置２１３の目標エア圧力を設定する。尚、目標エア圧力は、通常のリーク検査を考慮して７００ＫＰａとした。
・  上流側圧力センサ２１４の測定値が目標エア圧力に達した時点で、エア供給装置２１３を停止し、エア圧力を保持する。
・  エア圧力保持後、上流側圧力センサ２１４と下流側圧力センサ２１５との圧力変動を所定時間検出する。
・  上流側圧力センサ２１４及び下流側圧力センサ２１５は、少なくとも５ＫＰａの圧力変動を検出可能な精度とする。
【００１９】
図７に、実験結果を示す。
エア供給装置２１３から加圧エアを供給開始後、ｔ０時点で第１燃料供給通路２０３のエア圧ＰＡが目標エア圧力に達した。このエア圧ＰＡの上昇に対応して第２燃料供給通路２０４のエア圧ＰＢが昇圧する。
【００２０】
ｔ０以降、エア供給装置２１３を停止し、第１燃料供給通路２０３及び第２燃料供給通路２０４のエア圧力を保持しているにも拘わらず、エア圧ＰＡ及びエア圧ＰＢの変動が観察された。つまり、実験に用いた燃料供給装置２００は、リークの発生がないにも拘わらず、第１燃料供給通路２０３と第２燃料供給通路２０４との間にエアの移動が発生していると予想される。
【００２１】
更に、検出対象項目を前述したエア圧ＰＡ及びエア圧ＰＢの他に、チェックボール２０９の変位量を追加した同様の追加実験を行った。図８に、横軸を時間、縦軸を変位量とする実験結果のグラフを示す。
【００２２】
図８に示すように、ｔ０時点までは、チェックボール２０９が正方向、所謂圧縮方向に変位し、加圧エアは第１燃料供給通路２０３を経て第２燃料供給通路２０４に移動していることが観察される。更に、エア供給装置２１３が停止した後でも、チェックボール２０９は脈動による往復運動を行っていることが判明した。
【００２３】
つまり、筒内噴射エンジン特有の燃料を高圧に加圧する燃料ポンプの構造自体に圧力変動要因が存在するため、この圧力変動要因を解消した状態でリーク検査を行わなければ、正確な燃料供給装置のリーク判定を行うことができない。また、チェック弁機構を変更することも考えられるが、燃料ポンプの構造変更を伴う大規模な設計変更となるため、現実的ではない。
【００２４】
本発明の目的は、筒内噴射式エンジンの燃料供給装置について、簡単な構成で且つ精度の良いリーク判定が可能なリーク検査方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
本発明のエンジンの燃料供給装置検査方法は、燃料を噴射可能な燃料噴射弁と、チェック弁を有すると共に導入口から導入した燃料を前記チェック弁を介して供給口から前記燃料噴射弁側に供給可能な燃料ポンプと、前記燃料ポンプの導入口に燃料を導入する第１燃料供給通路と、前記燃料ポンプの供給口から前記燃料噴射弁に燃料を供給する第２燃料供給通路とを有するエンジンの燃料供給装置について、前記第１燃料供給通路に加圧エアを供給して前記燃料供給装置のリークを判定する。
【００２６】
請求項１の発明は、前記第１燃料供給通路から前記第２燃料供給通路まで加圧エアを供給する第１ステップと、前記第１燃料供給通路の圧力の少なくとも一部をリリーフして、前記第１燃料供給通路の圧力を前記第２燃料供給通路の圧力に対して所定圧力低下させる第２ステップと、前記第２燃料供給通路の圧力に基づいて前記第２燃料供給通路のリークを判定する第３ステップとを有することを特徴とする。
【００２７】
請求項１の発明では、第１燃料供給通路の圧力の少なくとも一部をリリーフするため、第２燃料供給通路側の圧力によって強制的にチェック弁を上流側に付勢することができ、閉鎖状態とすることができる。つまり、第１燃料供給通路の圧力と第２燃料供給通路の圧力、或いは第２燃料供給通路の圧力とチェック弁の付勢力との合力とがバランスした状態の閉鎖状態では、エア等の脈動に起因したチェック弁の開閉作動が生じる。しかし、第１燃料供給通路の圧力のリリーフによって、強制的に第２燃料供給通路側の圧力を第１燃料供給通路の圧力よりも大きくすることができる。これにより、チェック弁をエア圧で付勢した閉鎖状態とすることができ、エア等の脈動に起因したチェック弁の開閉作動を抑制することができる。
【００２８】
請求項２の発明は、請求項１に記載の発明において、前記第１燃料供給通路の圧力を検出する第１圧力センサと、前記第２燃料供給通路の圧力を検出する第２圧力センサとを有し、前記第３ステップは、前記第１、第２圧力センサの検出値に基づき前記第２燃料供給通路のリークを判定することを特徴とする。
【００２９】
請求項３の発明は、請求項２に記載の発明において、前記第２圧力センサは、前記第２燃料供給通路に配置されると共に、前記エンジンの運転中の燃圧を検出する燃圧センサであることを特徴とする。
【００３０】
請求項４の発明は、請求項１に記載の発明において、前記第２ステップは、前記第１燃料供給通路の圧力を大気圧まで低下させることを特徴とする。
【００３１】
請求項５の発明は、請求項４に記載の発明において、前記燃料ポンプ導入口と前記第２燃料供給通路とを連通すると共に、前記第２燃料供給通路の燃圧が所定圧力以上で燃料を前記燃料ポンプ導入口にリリーフ可能なリリーフ通路を有し、前記第３ステップは、前記第１ステップで供給された加圧エアの圧力よりも前記第１燃料供給通路の圧力が低いとき、前記リリーフ通路のリークを判定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００３２】
請求項１の発明によれば、筒内噴射式エンジンの燃料供給装置について、簡単な構成で且つ精度の良いリーク判定が可能なリーク検査方法を得ることができる。
【００３３】
つまり、筒内噴射エンジン特有の燃料ポンプの圧力変動要因であるチェック弁について、第２燃料供給通路側の圧力を第１燃料供給通路の圧力よりも大きくすることで、強制的にエア圧で付勢した閉鎖状態とすることができる。これにより、エア等の脈動に起因するチェック弁の開閉作動を抑制すると共に、燃料供給装置の構造に起因するリークを確実に判定でき、誤判定を抑制できる。
【００３４】
請求項２の発明によれば、前記第１燃料供給通路の圧力を検出する第１圧力センサと前記第２燃料供給通路の圧力を検出する第２圧力センサとの検出値に基づき前記第２燃料供給通路のリークを判定するため、精度の良いリーク検査が可能となる。
【００３５】
請求項３の発明によれば、前記第２圧力センサは、前記第２燃料供給通路に配置されると共に、前記エンジンの運転中の燃圧を検出する燃圧センサであるため、別途第２圧力センサを設けることなく、第２燃料供給通路の圧力を検出することができる。
【００３６】
請求項４の発明によれば、前記第２ステップは、前記第１燃料供給通路の圧力を大気圧まで低下させるため、エア等の脈動に起因するチェック弁の開閉作動を確実に抑制することができる。
【００３７】
請求項５の発明によれば、前記第２燃料供給通路の燃圧が所定圧力以上で燃料を前記燃料ポンプ導入口にリリーフ可能なリリーフ通路を有し、前記第３ステップは、前記第１ステップで供給された加圧エアの圧力よりも前記第１燃料供給通路の圧力が低いとき、前記リリーフ通路のリークを判定するため、リリーフ通路のリーク判定を含めて燃料供給装置のリーク検査が精度よく行える。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
以下、本発明を実施する為の最良の形態について説明する。
【実施例】
【００３９】
以下、本発明の実施例について、図面を参照しつつ説明する。図１は本エンジンの燃料供給装置検査方法の説明図であって、図１（ａ）は燃料供給装置及び検査装置の概略図を示し、図１（ｂ）は燃料ポンプの要部説明図を示す。
【００４０】
まず、エンジンの燃料供給装置１について説明する。
このエンジンＥは、筒内噴射式の直列４気筒ガソリンエンジンであり、エンジンＥのシリンダヘッドには、燃料供給装置１が組み付けられている。
【００４１】
図１（ａ）に示すように、燃料供給装置１は、燃料ポンプ２、燃料噴射弁３、燃料ポンプ２の導入口２ａに燃料を導入する第１燃料供給通路４、燃料ポンプ２の供給口２ｂから燃料噴射弁３に燃料を供給する第２燃料供給通路５、第２燃料供給通路５の下流側で燃料噴射弁３が装着されるフューエルレール６、フューエルレール６からリリーフ弁７を介して燃料ポンプ２上流に接続されるリリーフ通路８、燃料ポンプ２を駆動するカムシャフト９から構成している。
【００４２】
燃料ポンプ２は、図示しないシリンダブロックに支持されたクランクシャフトにベルト部材を介して駆動されるカムシャフト９のカム９ａによって作動されるプランジャ式ポンプとされている。図示しない燃料タンクから低圧のフィードポンプで供給される０．４ＭＰａの燃料を第１燃料供給通路４を介して導入口２ａに導入し、１２ＭＰａまで昇圧した後、供給口２ｂから第２燃料供給通路５を介して燃料噴射弁３に送るよう構成している。
【００４３】
フューエルレール６は、高圧レギュレータであるリリーフ弁７と第２燃料供給通路５との間に設けられる継手６ａと、燃圧センサ１０（第２圧力センサ）を有している。通常、エンジン運転時、燃圧センサ１０で検出された燃圧信号は、エンジンＥのコントロールユニットに送信され、各種演算の実行後、燃料噴射制御が実行されるよう構成している。尚、燃圧センサ１０の検出可能な圧力レンジは、燃料ポンプ２の昇圧能力に対応して０から１２ＭＰａとされている。
【００４４】
燃料ポンプ２の供給口２ｂ近傍には、昇圧された燃料の上流側への逆流を防止するため、チェック弁１１が配置され、燃料ポンプ２から第２燃料供給通路５方向への燃料の流れを許容し、逆方向の流れを禁止するよう構成している。図１（ｂ）に示すように、チェック弁１１は、上流側燃料通路から下流側燃料通路に向かって拡径したテーパ面を有するテーパ部１２と、このテーパ部１２に線接触状態でメタルタッチ可能な金属製チェックボール１３と、このチェックボール１３を上流側に向かって所定圧力で付勢するばね部材１４とからなるばね付き逆止弁構造とされている。
【００４５】
チェック弁１１によって、燃料ポンプ２から供給される燃圧が第２燃料供給通路内の圧力とばね部材１４の付勢力との合力より大きいとき、ばね部材１４が燃料に圧縮され、チェックボール１３がテーパ部１２から離間して、燃料が第２燃料供給通路５に進行可能となる。燃圧が第２燃料供給通路５内の圧力とばね部材１４の付勢力との合力より小さいとき、つまり、燃料が第２燃料供給通路５から逆流するとき、チェックボール１３がテーパ部１２に移動、当接して、燃料がチェック弁１１から上流側へ進行することを阻止する。
【００４６】
次に、リーク検査装置２０について説明する。
図１（ａ）に示すように、リーク検査装置２０は、圧力検出値が入力されると共にリークを演算・判定可能な圧力検出装置２１、エア供給装置２２、加圧エア供給通路として兼用される第１燃料供給通路４に設置される第１圧力センサ２３から構成している。尚、予めエンジンＥに設置される燃圧センサ１０の出力端子を圧力検出装置２１に接続することで、燃圧センサ１０を第２燃料供給通路５に設置される第２圧力センサとして利用している。また、第１圧力センサ２３の出力端子についても圧力検出装置２１に接続されている。
【００４７】
エア供給装置２２は、圧力検出装置２１に制御される加圧エアポンプ２２ａ、第１貯留タンク２２ｂ、第２貯留タンク２２ｃとから構成され、エア供給装置２２の下流にはレギュレータ２４が配置されている。レギュレータ２４と第１圧力センサ２３との間には、ストップバルブとしての第１電磁弁２５が配置されている。この構成により、予め設定された値、例えば１ＭＰａに調圧された加圧エアを燃料供給装置１に供給すると共に、加圧エアを任意に停止することが可能とされている。
【００４８】
第１圧力センサ２３下流の第１燃料供給通路４には、排気バルブとしての第２電磁弁２６を介して排気装置２７が配置されている。加圧エアをフューエルレール６まで供給した際、一旦、第１燃料供給通路４の圧力と第２燃料供給通路５の圧力とばね部材１４の付勢力との合力とが釣り合った状態で、チェックボール１３がテーパ部１２に当接し閉鎖状態となる。第１電磁弁２５の閉作動後、第２電磁弁２６を開作動すると、第１燃料供給通路４の圧力が排気装置２７から外気に排出され、第１燃料供給通路４の圧力と第２燃料供給通路５の圧力とばね部材１４の付勢力との合力との差圧を拡大することができ、チェックボール１３をテーパ部１２に強制的に押し付けた、所謂付勢された閉鎖状態にすることができる。
【００４９】
次に、図２に基づき、本燃料供給装置１のリーク判定手順について説明する。尚、Ｓｉ（ｉ＝１，２…）は各ステップを示す。
【００５０】
まず、リーク検査装置２０に燃料供給装置１をセットする。燃料供給装置１とエア供給装置２２との接続は、第１電磁弁２５及び第２電磁弁２６が開状態で行われる。尚、この段階で、大気解放状態における燃圧センサ１０の初期圧力値Ｐ（ｉ）を検出しておく。
【００５１】
第２電磁弁２６を閉作動させ、加圧エアポンプ２２ａ及びレギュレータ２４の設定を行う（Ｓ１）。次に、加圧エアポンプ２２ａを作動させ、加圧エアを燃料供給装置１に供給する（Ｓ２）。
【００５２】
加圧エアが燃料供給装置１に充填された時点（ｔ１）で、加圧エアポンプ２２ａを停止する（Ｓ３）と共に、第１電磁弁２５を閉作動する。また、第１電磁弁２５の閉作動と略同期して第２電磁弁２６を開作動させ（Ｓ４）、第１燃料供給通路４から加圧エアを大気解放する。
【００５３】
第１燃料供給通路４から加圧エアの排出完了、所謂チェックボール１３がテーパ部１２に対して第２燃料供給通路５の圧力とばね部材１４の付勢力との合力で押圧される状態となった時点（ｔ２）で、再度、第２電磁弁２６を閉作動する（Ｓ５）。
【００５４】
この後、第１圧力センサ２３及び第２圧力センサとしての燃圧センサ１０の検出値に基づき燃料供給装置１のリーク判定を行い（Ｓ６）、リーク検査を終了する。
【００５５】
図３の圧力特性図に基づき、本リーク判定処理について詳細に説明する。尚、圧力特性図の横軸は時間、縦軸は加圧エアの圧力を示す。また、Ｐ１（ｔ）は第１圧力センサ２３による検出値、Ｐ２ａ（ｔ）は燃圧センサ１０による検出値を示す。
【００５６】
燃圧センサ１０は、通常、エンジンＥの運転に用いられるため圧力レンジが大きく、また、これに伴い出力値誤差が、例えば０±１６８ＫＰａ程度存在している。従って、予め求めた大気解放状態における燃圧センサ１０の初期圧力値Ｐ（ｉ）を用いてオフセット補正を行い、第１補正圧力Ｐ２ｂ（ｔ）を求める。
Ｐ２ｂ（ｔ）＝Ｐ２ａ（ｔ）＋Ｐ（ｉ）                        …（１）
【００５７】
また、前述のように、燃圧センサ１０の出力値誤差は、検出すべき微小なリークによる圧力変化に比べて大きいため、ノイズフィルタ処理を行う。本リーク判定処理では、式（１）の移動平均処理を行っている。
Ｐ２（ｔ）＝ＡＶＥ［Ｐ２ｂ（ｔ）］                          …（２）
移動平均処理による第２補正圧力Ｐ２（ｔ）を求めるにあたり、処理条件は１００Ｈｚ、１０ｓｅｃとする。
【００５８】
チェック弁１１は、その機構上、チェックボール１３とテーパ部１２とがメタルタッチとされる。従って、チェックボール１３がテーパ部１２に対して第２燃料供給通路５の圧力とばね部材１４の付勢力との合力で押圧される状態とされているものの、極微量なエアの逆流が発生する。本リーク判定処理では、燃料供給装置１の構造上の保証を目的とするため、チェック弁１１の機構に起因した逆流に伴う圧力低下を除外してリーク判定を行っている。
【００５９】
ｔ２以降、第１電磁弁２５及び第２電磁弁２６が閉作動しているため、Ｐ１（ｔ）は、一旦、大気圧になるものの、チェック弁１１からの逆流に伴い昇圧していく。逆に、Ｐ２（ｔ）は、チェック弁１１からの逆流に伴い降圧していく。尚、ｔ２以降のＰ１（ｔ）の圧力特性を、特にＰｓ（ｔ）と示す。
【００６０】
チェック弁１１からの逆流の影響を除外した第２燃料供給通路５の圧力Ｐ３（ｔ）は、次式（３）のように示すことができる。
Ｐ３（ｔ）＝Ｐ２（ｔ）＋Ｖ１／Ｖ２×Ｐｓ（ｔ）              …（３）
尚、Ｖ１は第１燃料供給通路４とリリーフ通路８との上流側容積、Ｖ２は第２燃料供給通路５とフューエルレール６との下流側容積である。
【００６１】
燃料供給装置１からのエア漏れ量Ｑ１（リーク量）を次式（４）によって算出する。
Ｑ１＝Ｖ２×（ΔＰ３（ｔ）／Δｔ）／Ｐａｔｍ                …（４）
尚、Ｐａｔｍは大気圧である。
【００６２】
また、燃料供給装置１に供給される加圧エア圧力Ｐｏによってエア漏れ量Ｑ１は異なり、更に、ばね部材１４のばね乗数のばらつきによっても初期充填圧力が変化する。従って、エア漏れ量Ｑ１を次式（５）によって補正し、補正エア漏れ量Ｑ２を算出する。
Ｑ２＝Ｑ１×Ｐｏ／Ｐ３（０）
×（Ｐａｔｍ＋Ｐｏ／２）／（Ｐａｔｍ＋Ｐ３（０）／２）…（５）
【００６３】
前述の演算により求めた補正エア漏れ量Ｑ２と予め設定したリーク基準値との比較により、燃料供給装置１のリーク判定を行う。また、ｔ１時点の第１燃料供給通路４の圧力Ｐ１（ｔ）が供給される加圧エア圧力Ｐｏよりも低い場合、リリーフ通路８からのリーク発生と判定している。
【００６４】
次に、前述した本燃料供給装置１のリーク検査方法に基づく解析結果を説明する。
解析を行うにあたり、予め、漏れ量無しとされる燃料供給装置モデルＭ１、漏れ量が４ｍＬ／ｍｉｎとされる燃料供給装置モデルＭ２、漏れ量が１０ｍＬ／ｍｉｎとされる燃料供給装置モデルＭ３の３つの燃料供給装置モデルを準備して、計測時間を１００ｓｅｃとする本リーク検査方法による検査を複数回行った。尚、加圧エア圧力（テスト圧）は７００ＫＰａとした。
【００６５】
図４に、本リーク検査方法による解析結果を示す。縦軸に漏れ量、横軸に時間を示す。モデルＭ１の解析結果をＬ１、モデルＭ２の解析結果をＬ２、モデルＭ３の解析結果をＬ３に示す。図４に示すように、モデルＭ１の解析結果Ｌ１は、計測時間全域に亙って漏れ量無しの解析結果を得ることができた。また、モデルＭ２及びモデルＭ３についても、予め設定した漏れ量の値が精度良く検出された。
【００６６】
次に、本実施例に係るエンジンの燃料供給装置検査方法の作用、効果を説明する。
筒内噴射エンジンＥ特有の燃料ポンプ２の圧力変動要因であるチェック弁１１について、第１燃料供給通路４の圧力を大気圧とすることで、強制的にエア圧で付勢した閉鎖状態とすることができる。これにより、エア等の脈動に起因するチェック弁１１の開閉作動を抑制すると共に、チェック弁１１の開閉作動に影響を受けることなくリークを確実に判定でき、誤判定を抑制できる。
【００６７】
また、第１燃料供給通路４の圧力を検出する第１圧力センサ２３と第２燃料供給通路５の圧力を検出する燃圧センサ１０との検出値に基づき第２燃料供給通路５のリークを判定するため、精度の良いリーク検査が可能となる。しかも、第２圧力センサとして燃圧センサ１０を用いるため、別途第２圧力センサを設けることなく、第２燃料供給通路５の圧力を検出することができる。
【００６８】
加圧エア供給後、第１燃料供給通路４の圧力を大気圧まで低下させるため、チェックボール１３をテーパ部１２に強制的に押し付けることができ、チェック弁１１の開閉作動を確実に抑制することができる。
【００６９】
また、第１圧力センサ２３で検出したチェック弁１１からの逆流により、燃圧センサ１０の検出値を補正するため、チェック弁１１からの逆流の影響を除外した第２燃料供給通路５の圧力を得ることができ、燃料供給装置１の構造上のリーク判定が精度よく行える。しかも、燃料ポンプ２の上下流の容積差、加圧エア圧力（テスト圧）及びばね部材１４のばね乗数の夫々によって演算する漏れ量を補正するため、一層精度の高いリーク判定を実行できる。
【００７０】
しかも、供給された加圧エアの圧力よりも第１燃料供給通路４の圧力が低いとき、リリーフ通路８のリークを判定するため、リリーフ通路８のリーク判定を含めて燃料供給装置１のリーク検査が精度よく行える。
【００７１】
次に、前記実施例を部分的に変更した変形例について説明する。
１〕前記実施例においては、第２補正圧力を求めるにあたり、移動平均処理を行う例を説明したが、少なくとも、ノイズ除去を行う処理であれば良く、高速サンプリングのＡＤ変換処理としても良い。    
【００７２】
２〕前記実施例においては、夫々の圧力センサの検出値を受信すると共にリークを演算・判定可能な圧力検出装置の例を説明したが、少なくとも、圧力センサの検出値を得ることができれば良く、漏れ量の演算及びリーク判定については別の装置としても良い。
【００７３】
３〕前記実施例においては、テーパ部に当接するばね付きチェックボールからなるチェック弁の例を説明したが、この構造に限られるものではなく、少なくとも、一方向弁であって、同じ閉鎖状態であっても閉鎖力が可変とされるものであれば、本発明を適用可能である。
【００７４】
４〕その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態も包含するものである。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】本発明の実施例に係る本エンジンの燃料供給装置検査方法の説明図であって、（ａ）は燃料供給装置及び検査装置の概略図、（ｂ）は燃料ポンプの要部説明図である。
【図２】実施例に係るリーク判定手順を説明するステップ図である。
【図３】実施例に係るリーク判定処理を説明する圧力特性図である。
【図４】実施例に係る本燃料供給装置検査方法の解析結果を示すグラフである。
【図５】従来の燃料供給装置検査方法の説明図である。
【図６】検証実験における筒内噴射エンジンの燃料供給装置及びリーク検査装置の説明図である。
【図７】検証実験における上流側圧力センサ及び下流側圧力センサの検出値を示すグラフである。
【図８】検証実験におけるチェック弁のチェックボールの変位を示すグラフである。
【符号の説明】
【００７６】
Ｅ      エンジン
１      燃料供給装置
２      燃料ポンプ
２ａ    導入口
２ｂ    供給口
３      燃料噴射弁
４      第１燃料供給通路
５      第２燃料供給通路
６      フューエルレール
７      リリーフ弁
８      リリーフ通路
１０    燃圧センサ
１１    チェック弁
１３    チェックボール
１４    ばね部材
２０    リーク検査装置
２１    圧力検出装置
２２    エア供給装置
２２ａ  加圧エアポンプ
２３    第１圧力センサ
２６    第２電磁弁
２７    排気装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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