(57)【要約】【課題】  ヘッドサスペンションの制振効果に係るばらつきの抑制、及び生産性の向上に資するとともに、機能障害や性能劣化を招来することのないヘッドサスペンションの製造方法を提供する。【解決手段】  打抜き工程と、位置決め工程と、貼着工程と、の各工程を経て、ヘッドサスペンションを製造するヘッドサスペンションの製造方法であって、前記対象部位は、一般面に対して非連続となる非連続部７２を含み、前記打抜き工程では、制振材片７３のうち、非連続部７２に対応する部分が切り欠き成形され、前記位置決め工程及び前記貼着工程では、非連続部７２に対応する部分が切り欠き成形された制振材片７３を、非連続部７２を避けるとともに該非連続部７２を囲繞するように位置させて、前記対象部位に貼着する。【選択図】  図１０
2010020827.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
貼着面を有する制振材がライナー上に剥離可能に備えられた基材から一筆書き形状の制振材片を、先端に歯部を有する中空状の打抜きパンチを用いて打抜き前記中空状の内側面に保持させる打抜き工程と、
前記制振材片を保持した前記打抜きパンチを、ヘッドサスペンションにおける対象部位に対して相対的に位置決めする位置決め工程と、
前記打抜きパンチから前記制振材片を押出し具を用いて押出し前記対象部位に当該制振材片を前記貼着面を介して貼着する貼着工程と、
の各工程を経て、ヘッドサスペンションを製造するヘッドサスペンションの製造方法であって、
前記対象部位は、ヘッドサスペンションの表面に存する平面閉じ形状の非連続部を含み、
前記打抜き工程では、
前記制振材片のうち、前記非連続部に対応する部分が切り欠き成形され、
前記位置決め工程及び前記貼着工程では、
前記非連続部に対応する部分が切り欠き成形された制振材片を、前記非連続部を囲繞するように位置させて、前記対象部位に貼着する、
ことを特徴とするヘッドサスペンションの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のヘッドサスペンションの製造方法であって、
前記打抜き工程では、
前記制振材片は、前記非連続部に対応する部分を切り欠くことで略囲繞形状に成形され、
前記位置決め工程及び前記貼着工程では、
前記略囲繞形状に成形された制振材片を、前記非連続部を囲繞するように位置させて、前記対象部位に貼着する、
ことを特徴とするヘッドサスペンションの製造方法。
【請求項３】
請求項１記載のヘッドサスペンションの製造方法であって、
前記打抜き工程では、
前記制振材片は、全体として前記非連続部を囲繞し得ることを考慮した一筆書き形状に分割成形され、
前記位置決め工程及び前記貼着工程では、
前記分割成形された複数の制振材小片を、前記非連続部を囲繞するように各別に位置させて、前記対象部位に貼着する、
ことを特徴とするヘッドサスペンションの製造方法。
【請求項４】
貼着面を有する制振材がライナー上に剥離可能に備えられた基材から一筆書き形状の制振材小片を、先端に歯部を有する中空状の打抜きパンチを用いて打抜き前記中空状の内側面に保持させる打抜き工程と、
前記制振材小片を保持した前記打抜きパンチを、ヘッドサスペンションにおける対象部位に対して相対的に位置決めする位置決め工程と、
前記打抜きパンチから前記制振材小片を押出し具を用いて押出し前記対象部位に当該制振材小片を前記貼着面を介して貼着する貼着工程と、
の各工程を経て、ヘッドサスペンションを製造するヘッドサスペンションの製造方法であって、
前記打抜き工程では、
前記制振材小片が複数打抜かれ、
前記位置決め工程及び前記貼着工程では、
前記複数の制振材小片を、全体として所要の形状をなすように各別に位置させて、前記対象部位に貼着する、
ことを特徴とするヘッドサスペンションの製造方法。
【請求項５】
請求項３又は４に記載のヘッドサスペンションの製造方法であって、
前記複数の制振材小片は、共通の素材となる基材から打抜き成形される、
ことを特徴とするヘッドサスペンションの製造方法。
【請求項６】
請求項３又は４に記載のヘッドサスペンションの製造方法であって、
前記複数の制振材小片は、相互に異なる素材となる基材から打抜き成形される、
ことを特徴とするヘッドサスペンションの製造方法。
【請求項７】
請求項５又は６に記載のヘッドサスペンションの製造方法であって、
前記複数の制振材小片のうち少なくとも一対は、相互に異なる厚みに成形される、
ことを特徴とするヘッドサスペンションの製造方法。
【請求項８】
請求項３〜７のうちいずれか一項に記載のヘッドサスペンションの製造方法であって、
前記複数の制振材小片は、
略帯状の前記基材から打抜き成形され、
前記複数の制振材小片を前記略帯状の基材から打抜き成形するにあたり、歩留まり率向上を狙ったネスティング処理が施される、
ことを特徴とするヘッドサスペンションの製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のうちいずれか一項に記載のヘッドサスペンションの製造方法によって製造されることを特徴とするヘッドサスペンション。
【請求項１０】
ヘッドサスペンションにおける対象部位に、複数のバリエーションに係る制振材小片を貼着することにより、ヘッドサスペンションを製造するためのヘッドサスペンションの製造装置であって、
貼着面を有する制振材がライナー上に剥離可能に備えられた基材から一筆書き形状の制振材小片を打抜きその内側面に保持させる際に用いられ、先端に歯部を有する中空状の打抜きパンチと、
前記打抜きパンチをその打抜き方向に対して進退自在に駆動するためのパンチ駆動機構と、
前記打抜きパンチを前記対象部位まで相対的に移動させるための移動機構と、
前記打抜きパンチから前記制振材小片を押出して前記対象部位に当該制振材小片を前記貼着面を介して貼着させる際に用いられ、前記打抜きパンチにおける中空状の内部に進退自在に内挿される押出し具と、
前記押出し具をその押出し方向に対して進退自在に駆動するための押出し具駆動機構と、
のそれぞれを、前記複数のバリエーション毎に備えるとともに、
前記複数のパンチ駆動機構、前記移動機構、及び前記押出し具駆動機構に接続されてこれらの駆動制御を統括して行う駆動制御部を備え、
前記駆動制御部は、
前記パンチ駆動機構を介して前記打抜きパンチに前記制振材小片を打抜かせた後、前記移動機構を介して前記打抜きパンチを前記対象部位まで相対的に移動させる位置決めを行い、当該位置で前記押出し具駆動機構を介して前記押出し具に前記一筆書き形状の制振材小片を押出させる駆動制御を行うことにより、当該押出された制振材小片を前記対象部位に貼着させる動作を、前記複数のバリエーション毎に統括して行う、
ことを特徴とするヘッドサスペンションの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁気ディスク装置の磁気ヘッドスライダを支持するためのヘッドサスペンションに係り、特に、ヘッドサスペンションの制振効果に係るばらつきの抑制、及び生産性の向上に資するサスペンションの製造方法、製造装置、並びにヘッドサスペンションに関する。
【背景技術】
【０００２】
磁気ディスク装置（ＨＤＤ）には、磁気ヘッドスライダ（以下、「スライダ」と省略する。）を支持するためのヘッドサスペンションが設けられている。このヘッドサスペンションは、ベースプレートに、ロードビームを設けて構成されており、ロードビームにはフレキシャが設けられている。
【０００３】
上述のように構成されたヘッドサスペンションでは、ディスクの回転に伴う風乱（風加振）や、固有振動等に由来して、信号の読み取り又は書き込み時にオフトラックによるデータエラーを生じがちであるという問題がある。
【０００４】
そこで、ヘッドサスペンションにおける振動を低減乃至除去するために、粘弾性体層上に拘束体層を積層してなる制振材を、ヘッドサスペンションに貼着する制振技術が提案されている（例えば特許文献１乃至３参照）。この制振技術によれば、ヘッドサスペンションと拘束体層との間に挟まれた粘弾性体層が、ヘッドサスペンションの振動変形に伴って変形することで内部抵抗（粘弾性体分子間の摩擦）を生じ、振動エネルギーを熱エネルギーに変換する過程を経てヘッドサスペンションの振動を大幅に低減することができる。
【０００５】
さて、こうした制振材をヘッドサスペンションに貼着するにあたっては、例えば、粘弾性体層側が離形紙に密着してなる制振材を用意しておき、この制振材を、所要の形状に打抜き加工して、打ち抜かれた制振材をいったんライナー上に整列させ、これを作業者がピンセット等を用いてピックアップするとともに、ヘッドサスペンション上の所要部位に手貼りしてゆくことが考えられる。
【０００６】
しかし、本発明者の研究によると、ヘッドサスペンションの製造工程中に手作業に係る工程が存在すると、ヘッドサスペンションの制振効果に係るばらつきを招くとともに、生産性向上を阻害することがわかった。
【特許文献１】特開２００１−０６７６３５号公報
【特許文献２】特開２００１−０２８１７４号公報
【特許文献３】特開２０００−３３９８９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
解決しようとする課題は、ヘッドサスペンションの製造工程中に、ヘッドサスペンションに制振材を貼着するための手作業に係る工程が存在すると、ヘッドサスペンションの制振効果に係るばらつきを招き、又は生産性向上を阻害する点である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、ヘッドサスペンションの制振効果に係るばらつきの除去、及び生産性の向上を主要なテーマとして、日々研究に勤しんでいた。
【０００９】
そうしたところ、ヘッドサスペンションの製造工程中に、ヘッドサスペンションに制振材を貼着するための手作業に係る工程が存在すると、ヘッドサスペンションの制振効果に係るばらつきを招き、又は生産性向上を阻害することに気づいた。
【００１０】
そこで、所期の目的を達成するためには、手作業に係る工程を可及的に排除して、ヘッドサスペンションに制振材を貼着するための工程を自動化することが有効な課題解決手段となるのでは？、との発想を得るに至った。
【００１１】
かかる発想を基に、同工程を自動化すべく試行錯誤を繰り返した結果、打抜きパンチにおける中空状の内側面に保持されている制振材片を、押出し具を用いて押出して対象部位に貼着することにより、制振材片の取扱いに係る工数及び駆動制御を簡素化して、制振材片の貼着に係る位置決めを高精度で行うことができるとともに、微細な制振材片の飛散・紛失を未然に抑止して、生産性向上に資することが可能な発明を完成させるに至った。
【００１２】
ところで、図１７に示すように、ヘッドサスペンション２０１の構成部材である例えばロードビーム２０３では、サスペンションの軽量化と振動特性向上とを両立させる目的で、通孔や凹部（本発明ではこれらを「非連続部」と総称する。）２０５が設けられる場合がある。また、かかる非連続部を含む対象部位に、制振材片を貼着すべきとの要請を生じる場合がある。
【００１３】
こうした要請に応えるために、例えば、非連続部２０５を含む対象部位に、連続部か非連続部かの分別なしに、画一的に制振材片２０７を貼着することが考えられる。
【００１４】
ところが、非連続部２０５を含む対象部位に、連続部か非連続部かの分別なしに、画一的に制振材片２０７を貼着したのでは、制振材片２０７における非連続部２０５に対応する貼着面２０９が剥き出しの状態となる。この場合、その剥き出し状態の露出部分では、塵埃等の付着（図１７（４）参照）を招くのみならず、いったん付着した塵埃等や、同露出部分それ自体の脱落を招来し、こうして脱落した固形状の異物がディスクの表面に落下すると、データのエラーやクラッシュなどといった機能障害を引き起こすことにもなりかねない。また、制振材片２０７における非連続部２０５に対応する部分は、制振効果になんら寄与しないばかりか、その無駄な部分の存在が、ヘッドサスペンション全体としての質量を増加させ、ひいてはヘッドサスペンションの性能劣化を招来しかねない。
【００１５】
また一方、ヘッドサスペンションに制振材を貼着するための工程を自動化する際において、例えばＨ形状のように複雑に入り組んだ形状の制振材片を、ヘッドサスペンションにおける対象部位に貼着すべきとの要請を生じる場合がある。かかる場合、打抜きパンチの抜き形状として、複雑に入り組んだ形状のものを採用することが求められる。ところが、こうした複雑な抜き形状の打抜きパンチでは、制振材基材から制振材片を打ち抜こうとする際において、打抜きパンチの歯部に、制振材基材の一部をなす粘弾性体層がからみついてしまい、このため生産性の向上が十全に図れないおそれがあった。
【００１６】
かかる観点から本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、ヘッドサスペンションの表面に存する平面閉じ形状の非連続部を含む対象部位に、貼着面を有する制振材片を貼着するにあたり、ヘッドサスペンションの制振効果に係るばらつきの抑制、及び生産性の向上に資するとともに、ヘッドサスペンションの機能障害や性能劣化を招来することのない本発明を、遂に完成させるに至ったのである。
【００１７】
また一方、本発明者らは、ヘッドサスペンションにおける対象部位に、入り組んだ複雑な形状を呈する制振材片を貼着するにあたり、ヘッドサスペンションの制振効果に係るばらつきの抑制及び生産性の向上に資する本発明を、遂に完成させるに至ったのである。
【００１８】
すなわち、ヘッドサスペンションの制振効果に係るばらつきの抑制、及び生産性の向上に資するとともに、機能障害や性能劣化を招来することのないヘッドサスペンションの製造方法を提供することを目的として、本発明に係るヘッドサスペンションの製造方法は、貼着面を有する制振材がライナー上に剥離可能に備えられた基材から一筆書き形状の制振材片を、先端に歯部を有する中空状の打抜きパンチを用いて打抜き前記中空状の内側面に保持させる打抜き工程と、前記制振材片を保持した前記打抜きパンチを、ヘッドサスペンションにおける対象部位に対して相対的に位置決めする位置決め工程と、前記打抜きパンチから前記制振材片を押出し具を用いて押出し前記対象部位に当該制振材片を前記貼着面を介して貼着する貼着工程と、の各工程を経て、ヘッドサスペンションを製造するヘッドサスペンションの製造方法であって、前記対象部位は、ヘッドサスペンションの表面に存する平面閉じ形状の非連続部を含み、前記打抜き工程では、前記制振材片のうち、前記非連続部に対応する部分が切り欠き成形され、前記位置決め工程及び前記貼着工程では、前記非連続部に対応する部分が切り欠き成形された制振材片を、前記非連続部を囲繞するように位置させて、前記対象部位に貼着する、ことを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係るヘッドサスペンションの製造方法では、打抜き工程と、位置決め工程と、貼着工程と、の各工程を経て、ヘッドサスペンションを製造するヘッドサスペンションの製造方法であって、前記対象部位は、ヘッドサスペンションの表面に存する平面閉じ形状の非連続部を含み、前記打抜き工程では、前記制振材片のうち、前記非連続部に対応する部分が切り欠き成形され、前記位置決め工程及び前記貼着工程では、前記非連続部に対応する部分が切り欠き成形された制振材片を、前記非連続部を囲繞するように位置させて、前記対象部位に貼着する。これにより、打抜きパンチを用いて制振材基材から一筆書き形状の制振材片を打抜くとともに、打抜きパンチにおける中空状の内側面に保持されている制振材片そのものが、押出し具を用いて押し出されて、直に対象部位に貼着される。また、制振材片は、非連続部を囲繞するように位置させて、対象部位に貼着される。従って、例えば、打抜いた制振材片をいったんライナー上に整列させた後、これらを一つづつピックアップして対象部位に貼着してゆく製造工程を採用する場合と比較して、制振材片の取扱いに係る工数及び駆動制御を簡素化して、制振材片の貼着に係る位置決め精度を高めるとともに、制振材片の飛散・紛失を未然に抑止して、生産性の向上に資することができるのに加えて、ヘッドサスペンションの機能障害や性能劣化を未然に抑止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
ヘッドサスペンションの制振効果に係るばらつきの抑制、生産性の向上、及び機能障害や性能劣化の抑止を実現可能なヘッドサスペンションの製造方法を提供するといった目的を、打抜きパンチにおける中空状の内側面に保持されている制振材片を、押出し具を用いて押出して対象部位に貼着するに際し、非連続部に対応する部分が切り欠き成形された制振材片を、非連続部を囲繞するように位置させて対象部位に貼着する貼着工程により実現した。
【実施例】
【００２１】
以下、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法、製造装置、並びにヘッドサスペンションについて、図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００２２】
初めに、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法を実施する際に用いられるヘッドサスペンションの製造装置及び製造用治具の概要について説明する。
【００２３】
［ヘッドサスペンションの製造装置及び製造用治具の概要］
図１は、ヘッドサスペンション製造装置の概要を示す機能ブロック構成図、図２は、ヘッドサスペンションに貼着けられる制振材基材を横方向から視た図、図３（１）〜（３）は、製造用治具としての打抜きパンチ及び押出しピンの使用状態を示す説明図、図４は、制振材片が貼着けられた、本発明比較例に係るヘッドサスペンションを示す斜視図である。
【００２４】
図１乃至図４に示すように、ヘッドサスペンション製造装置１１は、ヘッドサスペンション７１（図４参照）の半製品における所要の対象部位に、制振材片（制振材小片）７３（図４参照）を貼着することでヘッドサスペンションを製造する際に用いられるものである。ここで、制振材片（制振材小片）７３が貼着される対象部位を、「ヘッドサスペンション７１の半製品における所要の対象部位」と表現したのは、ほぼ完成品に近い状態のヘッドサスペンション７１に制振材片（制振材小片）７３（図４参照）を貼着することで完成品としてのヘッドサスペンションを製造する態様を含むのは当然として、ヘッドサスペンション７１の構成要素（半製品）であるロードビーム７９に制振材片（制振材小片）７３を貼着する過程を経て、完成品としてのヘッドサスペンションを製造する態様をも、本発明に係る技術的範囲の射程に捉える趣旨である。
【００２５】
ヘッドサスペンション製造装置１１は、貼着面３０を有する制振材基材３１（図２参照）から所定形状の制振材片（制振材小片）７３（図４参照）を打抜きその内側面５９に保持させる際に用いられ、先端に歯部５７を有する中空状の打抜きパンチ５１（図３（１）参照）と、打抜きパンチ５１をその打抜き方向に対して進退自在に駆動するためのパンチ／ピン駆動機構１３（図１参照）と、前記打抜かれた制振材片（制振材小片）７３（図４参照）がその内側面５９に保持されている打抜きパンチ５１を、前記対象部位まで相対的に移動させるための移動機構１５と、打抜きパンチ５１から制振材片（制振材小片）７３を押出して前記対象部位に当該制振材片（制振材小片）７３をその貼着面を介して貼着させる際に用いられ、打抜きパンチ５１における中空状の内部に進退自在に内挿される押出しピン（本発明の「押出し具」に相当する。）６１（図３（２）参照）と、押出しピン６１をその押出し方向に対して進退自在に駆動するためのパンチ／ピン駆動機構１３（図１参照）と、パンチ／ピン駆動機構１３及び移動機構１５などに接続されてこれらの駆動制御を行う駆動制御部１７と、制振材基材３１の打抜き処理が実行される制振材打抜きステージ２１と、制振材基材３１の貼着処理が実行される制振材貼着ステージ２３と、を備えて構成されている。
【００２６】
前記駆動制御部１７は、パンチ／ピン駆動機構１３を介して打抜きパンチ５１に制振材基材３１を打抜かせた後、移動機構１５を介してパンチ／ピン駆動機構１３を前記対象部位まで相対的に移動させる位置決めを行い、当該位置でパンチ／ピン駆動機構１３を介して押出しピン６１に制振材片（制振材小片）７３を押出させる駆動制御を行うことにより、当該押出された制振材片（制振材小片）７３を前記対象部位に貼着させる機能を有している。
【００２７】
制振材基材３１は、図２に示すように、粘着剤からなる粘弾性体層３３上に、拘束体層３５を積層一体化して構成されている。制振材基材３１における粘弾性体層３３側の貼着面３０には、その粘着性を維持するためのライナー（セパレータ）３７が積層仮着されている。制振材基材３１の使用時には、粘弾性体層３３側の貼着面３０からライナー３７を剥離して、対象部位に対して貼着面３０を密着させることで、制振材基材３１から打抜いた制振材片（制振材小片）７３を対象部位に貼着する。
【００２８】
粘弾性体層３３の形成材料としては、特に限定するものではないが、一般に制振特性及び耐熱性に優れるアクリル系粘着剤を用いることが好ましい。粘着剤により形成される粘弾性体層３３の厚さは、特に限定されるものではないが、通常、１５〜２５０μｍに設定することが好ましい。すなわち、厚さが１５μｍ未満では制振効果が乏しくなる傾向がみられ、２５０μｍより厚いとヘッドサスペンションのバネとしての特性を阻害する傾向がみられるからである。
【００２９】
拘束体層３５の材質については、特に限定されるものではないが、例えば、金属板やプラスチックフィルム等が好適に用いられる。特に、弾性率が高いほど制振特性に優れることから、ＪＩＳＫ７１２７による弾性率が２．９４３ＧＮ／ｍ2 （換算前３００ｋｇ／ｍｍ2 ）以上のものを用いることが好ましい。このうち、金属板を用いる場合には、例えば、ステンレス板、アルミニウム板、銅板、リン青銅板、ベリリウム銅板等を用いることができる。また、プラスチックフィルムを用いる場合には、例えば、ポリイミド樹脂、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、二軸延伸ポリプロピレン、アラミド樹脂、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等を用いることができる。拘束体層３５の厚さは、特に限定されないが、金属板の場合には１０〜１５０μｍ程度、プラスチックフィルムの場合には２０〜２００μｍ程度に、それぞれ設定することが好ましい。すなわち、金属板で１０μｍ未満、プラスチックフィルムで２０μｍ未満の厚さでは、拘束体層としての効果が乏しくなる傾向がみられ、逆に金属板で１５０μｍ、プラスチックフィルムで２００μｍをそれぞれ超えると、ヘッドサスペンションのばねとしての特性を阻害する傾向がみられるからである。
【００３０】
粘弾性体層３３面に積層仮着されるライナー３７としては、特に限定されないが、粘弾性体層３３からの良好な離型性が要求されるため、その積層仮着面が非シリコーン系離型処理剤によって離型処理されたものを好適に用いることができる。
【００３１】
パンチ／ピン駆動機構１３には、図３（１）〜（３）に示すように、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造用治具としての打抜きパンチ５１及び押出しピン６１が搭載されている。
【００３２】
このうち、打抜きパンチ５１は、例えばステンレス鋼などの金属材料より構成され、図３（１）に示すように、角部が面取りされた略台形の外観形状を呈している。同パンチ５１の内方には、前記と同様に角部が面取りされた略台形形状の中空部５３が形成されている。打抜きパンチ５１の打抜き方向における先端部分５５には、制振材基材３１を打ち抜くための歯部５７が設けられている。また、前記先端部分５５では、制振材片（制振材小片）７３の打抜きに係る円滑化、及び打抜き保持した制振材片（制振材小片）７３の押出しに係る抜け性向上を狙って、その内側面５９を磨き込む平滑化処理がなされている。
【００３３】
一方、押出しピン６１は、例えばステンレス鋼などの金属材料より構成され、図３（２）に示すように、その軸部６３において、前記中空部５３と同様に、角部が面取りされた略台形の外観形状を呈している。前記軸部６３における一方の端部には、円形平板状の取付部６５が固着されている。また、前記軸部６３における他方の端部には、打抜きパンチ５１の内側面５９に打抜き保持してある制振材片（制振材小片）７３の押出し時において、前記内側面５９と押出しピン６１の先端部分の間隙に粘弾性体層３３が絡み付くことによる制振材片（制振材小片）７３の抜け障害を未然に回避することを狙って、前記間隙を広げて逃げ空間を形成するための矮小部６７が設けられている。
【００３４】
そして、打抜きパンチ５１には、前記したパンチ／ピン駆動機構１３におけるアクチュエータ（不図示）が連結されており、同アクチュエータの駆動を受けて、打抜きパンチ５１それ自体が、打抜き方向に対して進退自在に駆動されるように構成されている。一方、押出しピン６１の取付部６５には、パンチ／ピン駆動機構１３におけるアクチュエータ（不図示）が連結されており、同アクチュエータの駆動を受けて、図３（３）に示すように、打抜きパンチ５１に内挿された押出しピン６１が、前記打抜きパンチ５１と独立して、押出し方向に対して進退自在に駆動されるように構成されている。
【００３５】
次に、上述したヘッドサスペンション製造装置によって製造される、本発明の比較例に係るヘッドサスペンション７１の概要について説明する。
【００３６】
［ヘッドサスペンションの概要］
図４に示すように、本発明比較例に係るヘッドサスペンション７１は、ベースプレート７５に、荷重曲げ部７７を介してロードビーム７９を設けて構成されており、ロードビーム７９にはフレキシャ８１がスポット溶接されている。荷重曲げ部７７は、ベースプレート７５とロードビーム７９との間を、例えば一対の脚部を介して架け渡すように位置している。ロードビーム７９は、精密な薄板ばねから構成されて、スライダ（不図示）に負荷荷重を与える機能を有している。ロードビーム７９の材料としては、例えばＳＵＳ３０４あるいはＳＵＳ３０５などのオーステナイト系ステンレス鋼からなる金属板（板厚が例えば数１０μｍ程度から１００μｍ程度）が好適に用いられる。なお、ベースプレート７５とロードビーム７９とは、一体成形か別体成形かを問わず、別部材としてのロードビーム７９をスポット溶接によってベースプレート７５に接合する構成であっても良い。あるいは、別部材である荷重曲げ部７７をロードビーム７９にヒンジ状に固定した構造とし、この荷重曲げ部７７をベースプレート７５にスポット溶接によって固定するように構成しても良い。
【００３７】
なお、図４に示したヘッドサスペンション７１は一例に過ぎず、これ以外の形状乃至構成を有するヘッドサスペンションであっても、本発明を適用することによって、その振動を効果的に抑制し得る所要の対象部位（例えば後述する、非連続部７２の周囲など）に対し、制振材片（制振材小片）７３を適宜貼り着けることができる。
【００３８】
［本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法の概要］
次に、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法の概要について、図５乃至図７を参照して具体的に説明する。
【００３９】
図５（１）〜（３）は、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法における各工程を時系列的に示す説明図、図６及び図７は、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法の概要を示す説明図である。
【００４０】
ヘッドサスペンションに制振材片（制振材小片）を貼着するための工程を自動化することによって、ヘッドサスペンションの制振効果に係るばらつきを抑制するとともに、生産性向上に資することを目的として、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法は、ベースプレート７５と、ロードビーム７９と、フレキシャ８１と、を備えたヘッドサスペンション７１の半製品における所要の対象部位に、粘弾性体層３３上に拘束体層３５を積層させてなる制振材基材３１から打抜いた制振材片（ここに、「制振材片」とは、一又は複数の「制振材小片」から構成される部材を意味し、ひとつの「制振材小片」からひとつの「制振材片」が構成される場合、「制振材片」と「制振材小片」とは同一の概念となる一方、複数の「制振材小片」からひとつの「制振材片」が構成される場合、「制振材片」と「制振材小片」とは、相互に異なる概念となる。以下、同様。）７３を貼着することでヘッドサスペンションを製造するヘッドサスペンションの製造方法であって、図５に示すように、中空状の打抜きパンチ５１を下降駆動させることで、制振材基材３１を拘束体層３５から粘弾性体層３３まで貫通させて所定の形状に打抜き、打抜いた制振材片（制振材小片）７３を、打抜きパンチ５１における中空状の内側面５９に保持させる打抜き工程（図５（１）及び図６中の左側図参照）と、前記打抜かれた制振材片（制振材小片）７３がその内側面５９に保持されている打抜きパンチ５１を上昇駆動させた後、同打抜きパンチ５１と、前記対象部位との間における相対的な位置関係を整合させる位置決め工程（図５（２）及び図６中の右側図参照）と、位置決め工程における位置決め後に、同位置において打抜きパンチ５１を下降駆動させるとともに、打抜きパンチ５１の内側に内挿してある押出しピン６１を下降駆動させて、制振材片（制振材小片）７３を押出すとともに前記対象部位に貼着する貼着工程（図５（３）及び図６中の右側図参照）と、を備えている。
【００４１】
なお、前述した通り、打抜きパンチ５１は、その打抜き方向における先端部分の内側面５９が平滑化されており、また、押出しピン６１は、その押出し方向における先端部分（矮小部）６７が小さくされている。
【００４２】
さらに、制振材基材３１としては、略帯状に形成されて、これが芯材に巻き回されたものを採用することができる。かかる制振材基材３１を、制振材打抜きステージ２１に採用する場合には、制振材打抜きステージ２１として、図６中の左側図に例示した構成を採用することができる。すなわち、芯材に巻き回された制振材基材３１を従動軸８１にセットするとともに、その一端を主動軸８３に係着させ、送りローラ８５を介して制振材基材３１を、適宜のタイミングで所定の距離だけ送るように構成し、両軸８１，８３間に設けた打抜き台８７上に架け渡された制振材基材３１を、打抜きパンチ５１及び押出しピン６１の連係動作によって打抜き処理することで制振材片（制振材小片）７３を得る構成を採用することができる。
【００４３】
一方、制振材貼着ステージ２３としては、図６中の右側図に例示した構成を採用することができる。すなわち、複数のヘッドサスペンション７１が連鎖した状態の仕掛かり連鎖品８９を、ワーククランプ部（不図示）にセットして治具により固定しておき、こうした連鎖品８９のうち、個々のヘッドサスペンション７１における所要の対象部位に対して制振材片（制振材小片）７３を貼着してゆく構成を採用することができる。
【００４４】
上述した制振材打抜きステージ２１及び制振材貼着ステージ２３の構成を採用する場合において、打抜きパンチ５１と前記対象部位間における相対的な位置決めは、例えば図７に示すように、打抜きパンチ５１を前記対象部位まで移動機構１５を介して直線的に移動させることで行われ、打抜きパンチ５１が搭載されたパンチ／ピン駆動機構１３の移動方向は、前記した制振材基材３１の送り方向に対して略直角とすることができる。かかる構成を採用することによって、略帯状の制振材基材３１からの、その幅方向にわたって複数個の制振材小片７３（図７の符号９１は、制振材基材３１における制振材小片７３の抜きあとを示す。）の打抜き処理を、材料歩留まり率を向上させた状態で円滑に行うことができるようになる。
【００４５】
ところで、図１７に示したように、非連続部２０５を含む対象部位に、連続部か非連続部かの分別なしに、制振材片２０７を単に貼着したのでは、制振材片２０７における非連続部２０５に対応する貼着面２０９が剥き出しの状態となる。この場合、その剥き出し部分では、塵埃等の付着（図１７（４）参照）を招くのみならず、いったん付着した塵埃等や、同剥き出し部分それ自体の脱落を招来し、こうして脱落した固形状の異物がディスクの表面に落下すると、データのエラーやクラッシュなどといった機能障害を引き起こすことにもなりかねない。また、制振材片２０７における非連続部２０５に対応する部分は、制振効果になんら寄与しないことから、こうした材料部分を省くことにより、サスペンションの質量を低減するとともに、材料の歩留まり率を向上すべきといった社会的な要請も存在する。
【００４６】
かかる課題を解決するための、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法、製造装置、並びにヘッドサスペンションについて、以下、図面を参照しつつ説明する。なお、以下の説明において、既に説明済みの部材と共通の部材には共通の符合又は名称を付し、その重複した説明を省略する。
【００４７】
［本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法、製造装置、並びにヘッドサスペンション］
次に、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法を実施する際に用いられるヘッドサスペンションの製造装置について説明する。
【００４８】
図８は、ヘッドサスペンション製造装置の概要を示す機能ブロック構成図、図９（１），（２）は、実施例１に係る制振材片が基材から打ち抜かれる様子を、比較例と対比して示す説明図、図１０は、本発明実施例１に係るヘッドサスペンションを示す説明図、図１１（１），（２）は、実施例２，４に係る制振材小片が基材から打ち抜かれる様子を、相互に対比して示す説明図、図１２は、本発明実施例２−１，２−２に係るヘッドサスペンションを示す説明図、図１４は、本発明実施例２−１−１，２−１−２，２−１−３に係るヘッドサスペンションを示す説明図、図１５は、本発明実施例３−１，３−２，３−３に係るヘッドサスペンションを示す説明図、図１６は、本発明実施例５に係るヘッドサスペンションを示す説明図である。
【００４９】
図８及び図１０に示すように、複合型ヘッドサスペンション製造装置１００は、ヘッドサスペンション７１の半製品における表面に存する平面閉じ形状の非連続部（例えば通孔や凹部など）７２を含む対象部位に、一筆書き形状に成形された制振材小片７３を貼着することにより、ヘッドサスペンションを製造する際に用いられるものである。
【００５０】
複合型ヘッドサスペンション製造装置１００は、パンチ／ピン駆動機構１０３ａ、移動機構１０５ａ、制振材打抜きステージ１２１ａ、並びに、制振材貼着ステージ１２３ａを備えて構成される第１の製造ブロック１０１ａと、パンチ／ピン駆動機構１０３ｂ、移動機構１０５ｂ、制振材打抜きステージ１２１ｂ、並びに、制振材貼着ステージ１２３ｂを備えて構成される第２の製造ブロック１０１ｂとを備えるとともに、前記一対のパンチ／ピン駆動機構１０３ａ，１０３ｂ、移動機構１０５ａ，１０５ｂなどに接続されてこれらの駆動制御を統括して行う駆動制御部１０７を備え、駆動制御部１０７は、パンチ／ピン駆動機構１０３ａ，１０３ｂを介して一筆書き形状の打抜きパンチ５１に制振材小片を打抜かせた後、移動機構１０５ａ，１０５ｂを介して打抜きパンチ５１を前記対象部位まで相対的に移動させる位置決めを行い、当該位置でパンチ／ピン駆動機構１０３ａ，１０３ｂを介して押出し具６１に一筆書き形状の制振材小片７３を押出させる駆動制御を行うことにより、当該押出された制振材小片７３を前記対象部位に貼着させる動作を統括して行う機能を有している。なお、制振材打抜きステージ１２１ａと１２１ｂの間には、共通の制振材基材３１を流すように構成する一方、制振材貼着ステージ１２３ａと１２３ｂの間には、共通の制振材貼着ライン（不図示）を流すように構成することができる。ただし、上述の例に限らず、制振材打抜きステージ１２１ａと１２１ｂの間に、相互に異なる独立した制振材基材３１を流すように構成してもよい。
【００５１】
さて、比較例に係る制振材片７３（図９（１）参照）では、前述した通り、ひとつの製造ブロックを用いて、制振材片７３の打抜き及び押し出し貼着を実行するのに対し、実施例１に係る制振材片７３（図９（２）参照）では、非連続部７２に対応する部分１３１を切り欠くための打抜き工程（ここで切り欠いた部分は廃棄される。）と、制振材片７３の外形形状を打ち抜くための打抜き工程（ここで打ち抜いた制振材片７３が、非連続部７２の周囲にわたり貼り着けられる。）と、のふたつの打抜き工程が必要である。ここで、図９（１），（２）中の波線矢印は、制振材基材３１からの制振材片７３の打ち抜き順序を時系列的に示し（以下、同様。）、図９（２）中の符合１３３は、帯状の制振材基材を位置決めしつつ送り出す際の指標とされるパイロット孔を示す。この場合、図８に示す一対の製造ブロック１０１ａ，１０１ｂを用意しておき、例えば、一方の製造ブロック１０１ａにおいて非連続部７２に対応する部分１３１を切り欠くための打抜き工程を実行し、他方の製造ブロック１０１ｂにおいて制振材片７３の外形形状を打ち抜くための打抜き工程等を実行すればよい。また、前記製造ブロックを、制振材片に係る複数のバリエーション毎に対応する数だけ用意するように構成してもよい。
【００５２】
実施例１に係る製造方法を用いてヘッドサスペンションを製造するにあたっては、図９及び図１０に示すように、打抜き工程では、制振材片７３は、非連続部７２に対応する部分１３１を切り欠くことで略ドーナツ形状（囲繞形状）に成形され、位置決め工程及び貼着工程では、略囲繞形状に成形された制振材片７３を、非連続部７２を避けるとともに該非連続部７２を囲繞するように位置させて、対象部位に貼着するようにしている。
【００５３】
本発明実施例１に係るヘッドサスペンションの製造方法、及び同製造方法を用いて製造されたヘッドサスペンションによれば、制振材片７３における全ての貼着面は、非連続部７２の周面に密着し、剥き出し状態の貼着面は一切存在しないため、従って、ヘッドサスペンションの機能障害や性能劣化を未然に抑止することができる。
【００５４】
ところで、非連続部７２を含む対象部位に、制振材片７３を貼着するにあたり、制振材片７３の外観形状を、一筆書き形状にすべき旨の要請を生じる場合がある。ここで、一筆書き形状とは、制振材片７３の外観形状が、一筆書きで表現可能な形状を意味する。例えば、制振材片７３の外観形状が、実施例１に係る略ドーナツ形状（一筆書き形状ではない。）の場合、中央部の中抜きに係る工程と、外形形状の打抜きに係る工程と、の二工程を要するとともに、これら両工程の間を、相互に位置決め同期させる必要が生じる。ところが、かかる前記両工程間における同期位置決め制御の要請は、設計の自由度を著しく狭めてしまう。
【００５５】
そうした観点から、実施例２に係るヘッドサスペンションの製造方法は、図１１（１）、及び図１２（１）−（６）に示すように、打抜き工程では、制振材片（制振材小片）７３は、全体として非連続部７２を避けるとともに該非連続部を囲繞し得ることを考慮した一筆書き形状となる一対の制振材小片７３ａ，７３ｂに分割成形され、位置決め工程及び貼着工程では、一筆書き形状に分割成形された一対の制振材小片７３ａ，７３ｂを、非連続部７２を避けるとともに該非連続部７２を囲繞するように位置させて、対象部位に貼着するようにしている。なお、図１２（１）−（３）に示す実施例２−１では、一対の制振材小片７３ａ，７３ｂを、同図中の水平方向に分割成形しているのに対し、図１２（４）−（６）に示す実施例２−２では、一対の制振材小片７３ａ，７３ｂを、同図中の垂直方向に分割成形している。なお、実施例２−１，実施例２−２では、一対の制振材小片７３ａ，７３ｂが、共通の素材となる制振材基材３１から、均一な厚みを呈するように打抜き成形される。
【００５６】
実施例２に係る製造方法を用いてヘッドサスペンションを製造するにあたっては、図８に示す一対の製造ブロック１０１ａ，１０１ｂを用意しておき、例えば、一方の製造ブロック１０１ａにおいて第１の制振材小片７３ａに係る打抜き及び貼着の各工程を実行し、他方の製造ブロック１０１ｂにおいて第２の制振材小片７３ｂに係る打抜き及び貼着の各工程を実行すればよい。この場合、制振材打抜きステージ１２１ａと１２１ｂの間には、共通の制振材基材３１を流すように構成する一方、制振材貼着ステージ１２３ａと１２３ｂの間には、共通の制振材貼着ラインを流すように構成すればよい。
【００５７】
本発明実施例２に係るヘッドサスペンションの製造方法、及び同製造方法を用いて製造されたヘッドサスペンションによれば、非連続部７２を含む対象部位に、制振材小片を貼着するにあたり、複数の制振材小片７３ａ，７３ｂの外形形状を、単純な一筆書き形状に分割成形したので、従って、ヘッドサスペンションの機能障害や性能劣化を未然に抑止することができるのに加えて、設計の自由度を担保することができる。また、複数の各制振材小片７３ａ，７３ｂの形状は一筆書き形状に単純化されているので、制振材小片７３を打ち抜こうとする際において、打抜きパンチ５１の歯部５７に、制振材基材３１の一部をなす粘弾性体層３３がからみつくといった生産性の阻害要因は未然に除去される結果として、高い水準をもって生産性の向上に貢献することができる。さらに、複数の各制振材小片７３ａ，７３ｂを対象部位に貼着するにあたり、各制振材小片７３ａ，７３ｂ相互間の相対的な位置決めは不要であり、このため、前記相互間の相対的な位置決めを要する際に用いられる位置決め用のパイロットピンを省略することができる。従って、生産工程の簡素化への貢献といった副次的な効果を期することができる。
【００５８】
ところで、非連続部７２を含む対象部位に、制振材小片を貼着するにあたり、その制振効果を微細なレベルで調整すべき旨の要請を生じる場合がある。ここに、制振材小片の貼着エリアに係る面積と、そこから得られる制振効果との間には、一定の相関関係が認められる。そのため、上述した制振効果の微調整を行うにあたっては、制振効果を損なうことなく維持するために、制振材小片の貼着エリアに係る面積をできるだけ狭めないことが求められている。
【００５９】
そうした観点から、実施例２の変形例である実施例２−１−１〜３に係るヘッドサスペンションの製造方法では、図１３及び図１４に示すように、一対の制振材小片７３ａ，７３ｂは、相互に異なる素材となる制振材基材３１から打抜き成形されるか（実施例２−１−１参照）、或いは、素材が共通か否かにかかわらず、相互に異なる厚みに成形される（実施例２−１−２，３参照）。この場合、図１３（１），（２）に示すように、制振材打抜きステージ１２１ａと１２１ｂの間には、相互に異なる素材となる第１及び第２の制振材基材３１ａ，３１ｂ、若しくは、相互に厚みの異なる第１及び第２の制振材基材３１ａ，３１ｂのうちいずれかを流すように構成する一方、制振材貼着ステージ１２３ａと１２３ｂの間には、共通の制振材貼着ラインを流すように構成すればよい。
【００６０】
本発明実施例２の変形例に係るヘッドサスペンションの製造方法、及び同製造方法を用いて製造されたヘッドサスペンションによれば、一対の制振材小片７３ａ，７３ｂは、相互に異なる素材となる制振材基材３１から打抜き成形されるか、或いは、素材が共通か否かにかかわらず、相互に異なる厚みに成形されるので、一対の制振材小片７３ａ，７３ｂの間において、実施例１と同等の制振材片（制振材小片）７３の貼着エリアに係る面積を確保した状態で、素材の種別及び／又は厚みの組合せに係るバリエーションを適宜変更することが可能となる。従って、ヘッドサスペンションの機能障害や性能劣化を未然に抑止し、かつ、設計の自由度を担保することができるのに加えて、制振効果を損なうことなく、制振効果の微調整を遂行することができる。
【００６１】
なお、上述した本発明実施例２に係るヘッドサスペンションでは、制振材片７３を、全体として非連続部７２を避けるとともに該非連続部７２を囲繞し得ることを考慮した一筆書き形状の、一対の制振材小片７３ａ，７３ｂに分割成形する例をあげて説明したが、本発明はこの例に限定されることなく、制振材片７３を、全体として非連続部７２を避けるとともに該非連続部７２を囲繞し得ることを考慮した一筆書き形状の、三以上の制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃに分割成形する構成を採用してもよい（図１５の実施例３−１，３−２，３−３参照）。この場合において、制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃの素材（制振材基材３１）としては、共通のものを採用してもよいし、相互に異なるものを採用してもよい。さらには、三以上の制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃのうちいずれか一対は、素材が共通か否かにかかわらず、相互に異なる厚みに成形される構成を採用してもよい。
【００６２】
実施例３に係るヘッドサスペンションの製造方法、及び同製造方法を用いて製造されたヘッドサスペンションによれば、実施例２、或いはその変形例と同様に、機能障害や性能劣化を未然に抑止し、かつ、設計の自由度を担保することができるのに加えて、制振効果を損なうことなく、制振効果の微調整を遂行することができる。
【００６３】
ところで、複数の制振材小片７３を、帯状の制振材基材３１から打抜き成形するにあたり、歩留まり率を高めることができれば、生産性の向上を期することができて好ましい。
【００６４】
そうした観点から、実施例４に係るヘッドサスペンションの製造方法では、図１１（２）に示すように、一対の制振材小片７３ａ，７３ｂを、帯状の制振材基材３１から打抜き成形するにあたり、歩留まり率向上を狙ったネスティング処理を施すようにしている。
【００６５】
本発明実施例４に係るヘッドサスペンションの製造方法、及び同製造方法を用いて製造されたヘッドサスペンションによれば、一対の制振材小片７３ａ，７３ｂを、帯状の制振材基材３１から打抜き成形するにあたり、歩留まり率向上を狙ったネスティング処理が施されているので、ヘッドサスペンションの生産性向上を期することができる。
【００６６】
ところで、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法において、制振材片の形状として例えばＨ形状のように入り組んだ複雑なものを、ヘッドサスペンションにおける対象部位に貼着すべきとの要請を生じる場合がある。かかる場合、打抜きパンチの抜き形状として、入り組んだ複雑な形状のものを採用することが求められるところ、こうした複雑な抜き形状の打抜きパンチ５１では、制振材基材から制振材片を打ち抜こうとする際において、打抜きパンチ５１の歯部５７に、制振材基材３１の一部をなす粘弾性体層３３がからみついてしまい、このため生産性の向上が十分に図れないおそれがあった。
【００６７】
そうした観点から、本発明実施例５に係る製造方法を用いてヘッドサスペンションを製造するにあたっては、図１６（１）−（３）に示すように、打抜き工程では、制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃが複数打抜かれ、前記位置決め工程及び前記貼着工程では、前記複数の制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃを、全体として所要の形状（本実施例５では、略Ｈ形状）をなすように各別に位置させて、対象部位に貼着する、ことを要旨とする。
【００６８】
本発明実施例５に係るヘッドサスペンションの製造方法、及び同製造方法を用いて製造されたヘッドサスペンションによれば、制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃの取扱いに係る工数及び駆動制御を簡素化して、制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃの貼着に係る位置決めを高精度で行うことができるとともに、微細な制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃの飛散・紛失を未然に抑止して、生産性向上に資することができる。また、制振材片の形状として、複雑に入り組んだ形状（例えば略Ｈ形状）を採用すべき要請に応えるために、こうした複雑な形状を、複数の単純化した一筆書き形状の制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃに分割したので、制振材片（制振材小片）７３を打ち抜こうとする際において、打抜きパンチ５１の歯部５７に、制振材基材３１の一部をなす粘弾性体層３３がからみつくといった生産性の阻害要因は未然に除去される結果として、高い水準をもって生産性の向上に貢献することができる。
【００６９】
なお、本発明実施例５に係るヘッドサスペンションの製造方法を実現するにあたっては、貼着面を有する制振材がライナー上に剥離可能に備えられた基材３１から前記制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃを、先端に歯部を有する中空状の打抜きパンチ５１を用いて打抜き前記中空状の内側面に保持させる打抜き工程と、前記制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃを保持した前記打抜きパンチ５１を、前記非連続部７２に対して相対的に位置決める位置決め工程と、前記打抜きパンチ５１から前記制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃを押出し具６１を用いて押出し前記非連続部７２に当該制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃを前記貼着面を介して貼着する貼着工程と、を備える構成を採用すればよい。
【００７０】
さらに、前記複数の制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃは、共通の素材となる基材３１から打抜き成形される、態様を採用することができる。
【００７１】
さらにまた、前記複数の制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃは、相互に異なる素材となる基材３１から打抜き成形される、態様を採用することもできる。
【００７２】
しかも、前記複数の制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃのうち少なくとも一対は、相互に異なる厚みに成形される、態様を採用することができる。
【００７３】
そして、前記複数の制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃは、略帯状の前記基材３１から打抜き成形され、前記複数の制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃを前記略帯状の基材３１から打抜き成形するにあたり、歩留まり率向上を狙ったネスティング処理が施される、態様を採用してもよい。この場合、駆動制御部１０７に対し、ネスティング処理を実現するためのプログラムを予めインストールしておき、必要に応じて同プログラムを起動することによって、ネスティング処理を伴う打抜き成形を遂行すればよい。
【００７４】
［制振材貼着方法］
ところで、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法では、制振対象物としてヘッドサスペンションを技術的範囲の射程に捉えているが、本発明に係る制振材貼着方法は、制振材の自動貼着工程を採用するか否かにかかわらず、また、ヘッドサスペンション以外の制振対象物全般にも、適用可能であると考えられる。
【００７５】
そうした観点から、本発明に係る制振材貼着方法は、例えば図１２の実施例２−１に示すように、制振対象物（例えば、ヘッドサスペンションの半製品）の表面に存する平面閉じ形状の非連続部７２を囲繞するようにして前記表面に制振材片（制振材小片）７３を貼着する制振材貼着方法であって、前記制振材片（制振材小片）７３を、前記囲繞を分断する方向で分割した複数の制振材小片７３ａ，７３ｂで構成し、前記複数の各制振材小片７３ａ，７３ｂを前記非連続部７２の周りに各別に貼着した、ことを要旨とする。
【００７６】
本発明に係る制振材貼着方法によれば、複数の各制振材小片７３ａ，７３ｂを前記非連続部７２の周りに各別に貼着したので、複数の各制振材小片７３ａ，７３ｂにおける全ての貼着面は、非連続部７２の周面に密着し、剥き出し状態の貼着面は一切存在しない。従って、非連続部７２の周辺に塵埃等が付着・堆積することを未然に抑止することができる。また、後述するように、複数の各制振材小片について、その基材の種別を相互に異ならせるか、或いは、その厚みを相互に異ならせることによって、制振効果を微調整することもできる。
【００７７】
なお、本発明に係る制振材貼着方法を実現するにあたっては、貼着面を有する制振材がライナー上に剥離可能に備えられた基材３１から前記制振材小片７３ａ，７３ｂを、先端に歯部を有する中空状の打抜きパンチ５１を用いて打抜き前記中空状の内側面に保持させる打抜き工程と、前記制振材小片７３ａ，７３ｂを保持した前記打抜きパンチ５１を、前記非連続部７２に対して相対的に位置決める位置決め工程と、前記打抜きパンチ５１から前記制振材小片７３ａ，７３ｂを押出し具６１を用いて押出し前記非連続部７２に当該制振材小片７３ａ，７３ｂを前記貼着面を介して貼着する貼着工程と、を備える構成を採用すればよい。
【００７８】
さらに、前記複数の制振材小片７３ａ，７３ｂは、共通の素材となる基材３１から打抜き成形される、態様を採用することができる。
【００７９】
さらにまた、前記複数の制振材小片７３ａ，７３ｂは、相互に異なる素材となる基材３１から打抜き成形される、態様を採用することもできる。
【００８０】
しかも、前記複数の制振材小片７３ａ，７３ｂのうち少なくとも一対は、相互に異なる厚みに成形される、態様を採用することができる。
【００８１】
そして、前記複数の制振材小片７３ａ，７３ｂは、略帯状の前記基材３１から打抜き成形され、前記複数の制振材小片７３ａ，７３ｂを前記略帯状の基材３１から打抜き成形するにあたり、歩留まり率向上を狙ったネスティング処理が施される、態様を採用してもよい。この場合、駆動制御部１０７に対し、ネスティング処理を実現するためのプログラムを予めインストールしておき、必要に応じて同プログラムを起動することによって、ネスティング処理を伴う打抜き成形を遂行すればよい。
【００８２】
［実施例の効果］
以上説明したように、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法によれば、打抜きパンチ５１を用いて制振材基材３１から制振材片（制振材小片）７３を打抜くとともに、打抜きパンチ５１の内側面５９に保持されている制振材片（制振材小片）７３そのものが、打抜きパンチ５１の内側に内挿してある押出しピン６１で押し出されることで直に対象部位に貼着されるので、従って、打抜いた制振材片（制振材小片）７３をオフラインでいったん例えばライナー上に整列させた後、これを一つづつピックアップして対象部位に貼着する場合と比較して、制振材片（制振材小片）７３の取扱いに係る工数及び駆動制御を簡素化して、制振材片の貼着に係る位置決めを高精度で行うことができるとともに、制振材片の飛散・紛失を未然に抑止して、生産性向上に資することができる。
【００８３】
また、打抜きパンチ５１の打抜き方向における先端部分５５について、その内側面５９を磨き込むことで平滑化処理を施したので、制振材片（制振材小片）７３の打抜きに係る円滑化、並びに前記内側面５９に打抜き保持した制振材片（制振材小片）７３の押出しに係る抜け性向上を実現することができる。
【００８４】
さらに、押出しピン６１の押出し方向における先端部分について、矮小部６７を設ける構成を採用したので、打抜きパンチ５１の内側面５９に打抜き保持した制振材片（制振材小片）７３の押出し時において、前記内側面５９と押出しピン６１の先端部分の間隙を広げて逃げ空間が形成される結果として、同間隙部分に粘弾性体層３３が絡み付くことによる制振材片（制振材小片）７３の抜け障害を未然に回避することができる。
【００８５】
しかも、打抜きパンチ５１と前記対象部位間における相対的な位置決めは、打抜きパンチ５１を前記対象部位まで移動機構１５を介して直線的に移動させることで行われ、打抜きパンチ５１が搭載されたパンチ／ピン駆動機構１３の直線的な移動方向は、前記した制振材基材３１の送り方向に対して略直角とする構成を採用したので、略帯状の制振材基材３１からの、その幅方向にわたって複数個の制振材片（制振材小片）７３の打抜き処理を、材料の歩留まり率を向上させた状態で円滑に行うことができるようになる。
【００８６】
また、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造用治具５１，６１によれば、打抜きパンチ５１を用いて制振材基材３１から制振材片（制振材小片）７３を打抜くとともに、打抜きパンチ５１における中空状の内側面５９に保持されている制振材片（制振材小片）７３そのものが、打抜きパンチ５１の内側に内挿してある押出しピン６１で押し出されることで直に対象部位に貼着されるので、従って、ヘッドサスペンションに制振材片を貼着するための工程を自動化する上で最適な製造用治具を提供することができる。
【００８７】
一方、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法によって製造されたヘッドサスペンションによれば、その振動抑制特性が均一かつ良好であることに起因して、信号の読み取り又は書き込みを高精度で行うことができる。
【００８８】
そして、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造装置１１によれば、打抜きパンチ５１を用いて制振材基材３１から制振材片（制振材小片）７３を打抜くとともに、打抜きパンチ５１における中空状の内側面５９に保持されている制振材片（制振材小片）７３そのものが、打抜きパンチ５１の内側に内挿してある押出しピン６１で押し出されることで、直に対象部位に貼着されるので、従って、打抜かれた制振材片（制振材小片）７３をオフラインで例えばライナー上に整列させた後、これをひとつづつピックアップして対象部位に貼着してゆく製造工程を採用する場合と比較して、制振材片（制振材小片）７３の取扱いに係る工数及び駆動制御を簡素化して、制振材片の貼着に係る位置決めを高精度で行うことができるとともに、制振材片の飛散・紛失を未然に抑止して、生産性向上に資することができる。
【００８９】
他方、本発明実施例１に係るヘッドサスペンションの製造方法、及び同製造方法を用いて製造されたヘッドサスペンションによれば、制振材片（制振材小片）７３における全ての貼着面は、非連続部７２の周面に密着し、剥き出し状態の貼着面は一切存在しないため、従って、機能障害や性能劣化を未然に抑止することができる。
【００９０】
また、本発明実施例２に係るヘッドサスペンションの製造方法、及び同製造方法を用いて製造されたヘッドサスペンションによれば、非連続部７２を含む対象部位に、制振材片（制振材小片）７３を貼着するにあたり、制振材片（制振材小片）７３の外形形状を、一筆書き形状に成形したので、従って、機能障害や性能劣化を未然に抑止することができるのに加えて、設計の自由度を担保することができる。
【００９１】
さらに、本発明実施例２の変形例に係るヘッドサスペンションの製造方法、及び同製造方法を用いて製造されたヘッドサスペンションによれば、機能障害や性能劣化を未然に抑止し、かつ、設計の自由度を担保することができるのに加えて、制振効果を損なうことなく、制振効果の微調整を遂行することができる。
【００９２】
さらにまた、実施例３に係るヘッドサスペンションの製造方法、及び同製造方法を用いて製造されたヘッドサスペンションによれば、実施例２、或いはその変形例と同様に、機能障害や性能劣化を未然に抑止し、かつ、設計の自由度を担保することができるのに加えて、制振効果を損なうことなく、制振効果の微調整を遂行することができる。
【００９３】
しかも、本発明実施例４に係るヘッドサスペンションの製造方法、及び同製造方法を用いて製造されたヘッドサスペンションによれば、一対の制振材小片７３ａ，７３ｂを、帯状の制振材基材３１から打抜き成形するにあたり、歩留まり率向上を狙ったネスティング処理が施されているので、ヘッドサスペンションの生産性向上を期することができる。
【００９４】
そして、本発明実施例５に係るヘッドサスペンションの製造方法、及び同製造方法を用いて製造されたヘッドサスペンションによれば、制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃの取扱いに係る工数及び駆動制御を簡素化して、制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃの貼着に係る位置決めを高精度で行うことができるとともに、微細な制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃの飛散・紛失を未然に抑止し、かつ、制振材基材３１から制振材小片７３ａ，７３ｂ，７３ｃを打ち抜こうとする際において、打抜きパンチ５１の歯部５７に、制振材基材３１の一部をなす粘弾性体層３３がからみつくことは未然に抑止される結果として、生産性向上に資することができる。
【００９５】
［その他］
本発明は、上述した実施例に限られるものではなく、請求の範囲及び明細書全体から読み取れる発明の要旨、あるいは技術思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴うヘッドサスペンションの製造方法、製造装置、並びにヘッドサスペンションもまた、本発明における技術的範囲の射程に包含されるものである。
【００９６】
すなわち、本発明実施例において、制振材片の形状として、角部が面取りされた略台形の外観形状を例示して説明したが、本発明はこの例に限定されることなく、ヘッドサスペンションの制振効果を得ることができる限りにおいて、いかなる形状の制振材片をも採用することができる。
【００９７】
また、本発明実施例において、打抜きパンチ５１における歯部５７の形状として、角部が面取りされた略台形の形状を例示して説明したが、本発明はこの例に限定されることなく、一筆書き形状である限りにおいて、いかなる形状をも採用することができる。
【００９８】
同様に、押出しピン６１の形状として、角部が面取りされた略台形の形状を例示して説明したが、本発明はこの例に限定されることなく、一筆書き形状である限りにおいて、いかなる外形形状をも採用することができることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００９９】
【図１】ヘッドサスペンション製造装置の概要を示す機能ブロック構成図である。
【図２】ヘッドサスペンションに貼着けられる制振材基材を横方向から視た図である。
【図３】図３（１）〜（３）は、製造用治具としての打抜きパンチ及び押出しピンの使用状態を示す説明図である。
【図４】本発明比較例に係るヘッドサスペンションの斜視図である。
【図５】図５（１）〜（３）は、本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法における各工程を時系列的に示す説明図である。
【図６】本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法の概要を示す説明図である。
【図７】本発明実施例に係るヘッドサスペンションの製造方法の概要を示す説明図である。
【図８】ヘッドサスペンション製造装置の概要を示す機能ブロック構成図である。
【図９】実施例１に係る制振材片が基材から打ち抜かれる様子を、比較例と対比して示す説明図である。
【図１０】本発明実施例１に係るヘッドサスペンションを示す説明図である。
【図１１】実施例２，３に係る制振材片が基材から打ち抜かれる様子を、相互に対比して示す説明図である。
【図１２】本発明実施例２−１，２−２に係るヘッドサスペンションを示す説明図である。
【図１３】実施例２に係る制振材片が、相互に異なる基材から打ち抜かれる様子を示す説明図である。
【図１４】本発明実施例２−１−１，２−１−２，２−１−３に係るヘッドサスペンションを示す説明図である。
【図１５】本発明実施例３−１，３−２，３−３に係るヘッドサスペンションを示す説明図である。
【図１６】本発明実施例５に係るヘッドサスペンションを示す説明図である。
【図１７】比較例の課題説明に供する図である。
【符号の説明】
【０１００】
１１  ヘッドサスペンション製造装置
１３  パンチ／ピン駆動機構
１５  移動機構
１７  駆動制御部
２１  制振材打抜きステージ
２３  制振材貼着ステージ
３１  制振材基材
３３  粘弾性体層
３５  拘束体層
５１  打抜きパンチ（製造用治具）
５９  内側面
６１  押出しピン（押出し具、及び製造用治具）
６７  矮小部
７１  ヘッドサスペンション
７２  非連続部
７３  対象部位に貼着された制振材片
７３ａ，７３ｂ，７３ｃ  対象部位に貼着された制振材小片
７５  ベースプレート
７７  荷重曲げ部
７９  ロードビーム
８１  フレキシャ
１００  複合型ヘッドサスペンション製造装置
１０１ａ  第１の製造ブロック
１０１ｂ  第２の製造ブロック
１０３ａ，１０３ｂ  パンチ／ピン駆動機構
１０５ａ，１０５ｂ  移動機構
１０７  駆動制御部
１２１ａ，１２１ｂ  制振材打抜きステージ
１２３ａ，１２３ｂ  制振材貼着ステージ
１３１  非連続部７２に対応する切り欠き部分
１３３  パイロット孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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