(57)【要約】      （修正有）【課題】十分な画像光沢度と画像光沢度均一性を両立し、長期間の使用に於いても光沢度が変化し難い定着方法を提供すること。【解決手段】記録媒体上に形成された未定着トナー像を、定着手段により記録媒体表面に定着させるために加熱加圧定着方法であって、未定着トナー像を形成するトナーは、結着樹脂及びワックスを含有するトナーであり、定着手段は、定着部材１００、加圧部材１０２及び塗布手段１０３を備え、定着部材１００及び加圧部材１０２は、互いに圧接しながら回転自在に配設されており、塗布手段１０３は、定着部材に離型剤成分と無機化合物を含む離型向上剤を塗布し、離型向上剤の溶融粘度が、２５０ｍＰａ・ｓ以上、７００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする定着方法。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体上に形成された未定着トナー像を、定着手段により記録媒体表面に定着させるために加熱加圧定着する定着方法であって、
前記未定着トナー像を形成するトナーは、結着樹脂及びワックスを含有するトナーであり、  
前記定着手段は、定着部材、加圧部材及び塗布手段を備え、前記定着部材及び加圧部材は、互いに圧接しながら回転自在に配設されており、
前記塗布手段は、前記定着部材に離型剤成分と無機化合物を含む離型向上剤を塗布し、
前記離型向上剤の溶融粘度が、２５０ｍＰａ・ｓ以上、７００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする定着方法。
【請求項２】
前記無機化合物は、微粒子であり、前記微粒子の個数平均粒径が、８ｎｍ以上、５００ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の定着方法。
【請求項３】
前記無機化合物は、Ｔｉ、Ｃａ、Ａｌ、及びＳｉからなる群より選ばれる一種又は二種以上の元素を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の定着方法。
【請求項４】
前記無機化合物は、ＴｉＯ２、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、及びＣａＯからなる群より選ばれる一種又は二種以上の化合物を含有する酸化物、複合酸化物、またはそれらの混合物であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の定着方法。
【請求項５】
前記離型剤成分は、融点が５０℃乃至１１０℃のワックスであることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の定着方法。
【請求項６】
前記離型剤成分は、融点が６０℃乃至９０℃のワックスであることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の定着方法。
【請求項７】
前記記録媒体に対する前記離型向上剤の塗布量が、３.０ｍｇ／ｃｍ２乃至２０.０ｍｇ／ｃｍ２であることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の定着方法。
【請求項８】
前記定着部材表層の表面粗さ（Ｒｚ）が、０．１μｍ乃至５μｍであることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の定着方法。
【請求項９】
前記定着部材表層が、少なくともフッ素含有樹脂を含有することを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の定着方法。
【請求項１０】
前記記録媒体の光沢度が、２０％以上、８０％以下であることを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載の定着方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式、静電記録方式、又は静電印刷方式に用いられるトナーの定着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真式画像形成装置の用途も多種多様に広がり、その画像品質への要求も厳しくなっている。電子写真方式の分野でも、写真、カタログ等の画像を、印刷の品質と同等以上の品質（高精細）で出力される事が要求されている。
写真、カタログ等のような高画質を実現するためには、高光沢、および均一光沢による画像形成が必要となる。そのための定着方法として、加熱加圧定着部材にオイルを塗布することで、出力画像との離型性が向上させることは、一般的に知られている。
例えば、定着部材と出力画像との離型効果を達成させた例（特許文献１又は２）では、離型性は得られても、画像への光沢度付与及び画像の光沢度均一性、並びに定着部材の表面状態の維持には、いまだ改善の余地があった。
【０００３】
さらに、定着部材と出力画像との離型層形成の観点から、各種のシリコーンオイルを使用する例（特許文献３又は４）が開示されているが、感光体へのフィルミングや光沢ムラ等が発生し、高画質を出力するには満足できるものではなかった。
【０００４】
また、定着部材と出力画像との離型効果を得るために、定着部材にワックスを塗布する例（特許文献５）が開示されているが、画像の光沢度均一性、及び定着部材の表面状態の維持には、いまだ改善の余地があった。
【０００５】
以上のように高光沢、および均一光沢を満足し、感光体へのフィルミングや光沢ムラが無く、さらに定着特性にも優れたトナーの開発が求められることとなった。
また、出力画像に対する高光沢度付与、および出力画像の光沢度均一性を満足し、長期間使用した場合でも定着部材表面への傷発生や付着物発生を防止できる定着方法の開発が求められることとなった。
【特許文献１】特開昭６０−１３５９７５号公報
【特許文献２】特開２００７−１０９５７号公報
【特許文献３】特開平１−２０４０８５号公報
【特許文献４】特開２００１−２７７２６６号公報
【特許文献５】特開平４−１６８４６６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記の従来技術の問題点を解決し得る電子写真方式、静電記録方式、又は静電印刷方式に用いられるトナーの定着方法を提供することを課題とする。
即ち本発明は、高い光沢度を要求される複写機又はプリンターに於いて、十分な画像光沢度と画像光沢度均一性を両立し、長期間の使用に於いても光沢度が変化し難い定着方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、定着部材表面の傷発生や付着物発生を低減し得る定着方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
従来から知られている定着方法では、ワックスを含むトナーを溶融定着することによって、高光沢度の画像を得ていた。しかしながら、得られた画像中に光沢のムラが生じ易い
という問題があった。特に低融点ワックスを使用したトナーを定着する際に、この現象が顕著に発生していた。
【０００８】
この原因を解析した結果以下の事が分かった。すなわち、記録媒体上に形成された未定着トナー像が定着手段を通過する時、定着ローラなどの定着部材の熱と圧力でトナー像のトナー層からワックスが染み出す。染み出した溶融状態のワックスは、粘度が低いため、ワックス層の形成時やワックスの広がる時に、圧力や定着部材の表面状態、記録媒体の表面性の影響を受け易い。このワックス層の状態、定着部材へのワックス付着、及び定着部材による急激な圧力変化によるワックス層の表面の荒れ等が影響して、得られた画像中に光沢のムラが発生する。
また、定着手段の長期間の使用によって、定着部材表面にワックスや紙粉などの付着物が生じたり、それらが定着部材の表面性を変化させたりすることも、上記光沢ムラ発生の原因である。低融点ワックスは低粘度であるため、低融点ワックスを含むトナーを定着した場合、この現象が顕著に発生する。
【０００９】
そこで鋭意検討の結果、離型剤成分と無機化合物を含み、特定の溶融粘度特性を示す離型向上剤を定着部材に塗布することで上記問題を解決するに至った。
すなわち、本発明の要旨は以下の通りである。
【００１０】
＜１＞  記録媒体上に形成された未定着トナー像を、定着手段により記録媒体表面に定着させるために加熱加圧定着する定着方法であって、前記未定着トナー像を形成するトナーは、結着樹脂及びワックスを含有するトナーであり、前記定着手段は、定着部材、加圧部材及び塗布手段を備え、前記定着部材及び加圧部材は、互いに圧接しながら回転自在に配設されており、前記塗布手段は、前記定着部材に離型剤成分と無機化合物を含む離型向上剤を塗布し、前記離型向上剤の溶融粘度が、２５０ｍＰａ・ｓ以上、７００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする定着方法。
＜２＞  前記無機化合物は、微粒子であり、前記微粒子の個数平均粒径が、８ｎｍ以上、５００ｎｍ以下であることを特徴とする＜１＞に記載の定着方法。
＜３＞  前記無機化合物は、Ｔｉ、Ｃａ、Ａｌ、及びＳｉからなる群より選ばれる一種又は二種以上の元素を含有することを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載の定着方法。
＜４＞  前記無機化合物は、ＴｉＯ２、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、及びＣａＯからなる群より選ばれる一種又は二種以上の化合物を含有する酸化物、複合酸化物、またはそれらの混合物であることを特徴とする＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の定着方法。
＜５＞  前記離型剤成分は、融点が５０℃乃至１１０℃のワックスであることを特徴とする＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の定着方法。
＜６＞  前記離型剤成分は、融点が６０℃乃至９０℃のワックスであることを特徴とする＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の定着方法。
＜７＞  前記記録媒体に対する前記離型向上剤の塗布量が、３.０ｍｇ／ｃｍ２乃至２０.０ｍｇ／ｃｍ２であることを特徴とする＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の定着方法。＜８＞  前記定着部材表層の表面粗さ（Ｒｚ）が、０．１μｍ乃至５μｍであることを特徴とする＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の定着方法。
＜９＞  前記定着部材表層が、少なくともフッ素含有樹脂を含有することを特徴とする＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の定着方法。
＜１０＞  前記記録媒体の光沢度が、２０％以上、８０％以下であることを特徴とする＜１＞から＜９＞のいずれかに記載の定着方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の定着方法では、電子写真方式、静電記録方式、又は静電印刷方式に於いて銀塩写真のような高光沢度の画質画像を安定的に出力することができる。
また、本発明の定着方法では、画像光沢度と画像光沢度均一性を両立した高品位画像を
安定的に出力し得る定着方法を提供することができる。
さらに、本発明の定着方法では、定着部材表面の傷発生や付着物発生を低減し得る定着方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の定着方法は、記録媒体上に形成された未定着トナー像を、定着手段により記録媒体表面に定着させるために加熱加圧定着する定着方法であって、前記未定着トナー像を形成するトナーは、結着樹脂及びワックスを含有するトナーであり、前記定着手段は、定着部材、加圧部材及び塗布手段を備え、前記定着部材及び加圧部材は、互いに圧接しながら回転自在に配設されており、前記塗布手段は、前記定着部材に離型剤成分と無機化合物を含む離型向上剤を塗布し、前記離型向上剤の溶融粘度が、２５０ｍＰａ・ｓ以上、７００ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする。
【００１３】
上述のように、本発明の定着方法において、定着部材に塗布される離型向上剤は離型剤成分及び無機化合物を含み、且つ特定の溶融粘度特性を示す。
【００１４】
本発明では、上記離型向上剤の溶融粘度の測定は、定着ニップ部におけるトナーから溶出したワックス層の形成を見極めるために、１１０℃で行うことが有効である。
また、当該１１０℃は、定着ニップ部の通過によってトナーが加熱され、到達する温度であって、省エネを意識した温度設定を想定している。
本発明では、特定の溶融粘度特性を示す離型向上剤を定着部材表面に塗布することによって、定着ニップ部でのワックス層の形成が制御可能となった。また、離型向上剤に含まれる無機化合物が、定着部材の表面性の制御を可能にした。これによって、定着画像の光沢度の安定性や均一性を高いレベルで得ることができる。
【００１５】
本発明の定着方法では、離型向上剤の溶融粘度は、２５０ｍＰａ・ｓ以上、７００ｍＰａ・ｓ以下である。
離型向上剤の溶融粘度が、２５０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、離型向上剤の粘度が低すぎるため、定着ニップ部で離型向上剤が広がり過ぎるためワックス層の形成を制御することができない。その上、定着ニップ部に無機化合物が滞留できないため、定着部材の表面研磨性が得られない。
一方、離型向上剤の溶融粘度が、７００ｍＰａ・ｓを超える場合には、離型向上剤の粘度が高すぎるため、ワックス層の形成を阻害したり、無機化合物の移動領域が制限されたりするために定着部材の表面研磨性が得られない。
上記離型向上剤の溶融粘度は、２８０ｍＰａ・ｓ以上、６５０ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、３３０ｍＰａ・ｓ以上、５３０ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましい。
なお、上記離型向上剤の溶融粘度は、離型剤成分の融点、無機化合物の材料種や粒径、無機化合物の表面処理の有無や表面処理剤種、離型剤成分と無機化合物の混合比等を制御することで、上記範囲に調整することが可能である。
【００１６】
上記離型剤成分は、融点が５０℃乃至１１０℃のワックスであることが好ましく、６０℃乃至９０℃のワックスであることがより好ましい。なお、離型剤成分の融点は、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）における吸熱曲線において、吸熱ピーク中の最大吸熱ピークのピーク温度として求めることができる。
【００１７】
本発明で使用される離型剤成分は、特に限定されないが、例えば以下のものが挙げられる。
低分子量ポリエチレン、低分子量オレフィン共重合体ワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックスなどの脂肪族炭化水素
系ワックス、また酸化ポリエチレンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、またはそれらのブロック共重合物；カルナバワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；ベヘン酸ベヘニルやステアリン酸ベヘニルなどの高級脂肪酸と高級アルコールとの合成反応物であるエステルワックス；および、脱酸カルナバワックスなどの脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したものなどが挙げられる。
【００１８】
さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸などの飽和直鎖脂肪酸類；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類；ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールなどの飽和アルコール類；ソルビトールなどの多価アルコール類；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジオレイルセバシン酸アミドなどの不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類；ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。
その中でも好ましいものは脂肪族炭化水素系ワックスであり、特に好ましいものはパラフィンワックスである。
【００１９】
次に、本発明で使用される無機化合物について説明する。
増粘性等のレオロジー特性を付与させる添加剤は一般に知られており、無機系、有機系の微粒子や液体のものが存在する。しかし、本発明のように離型剤成分と混合して、特有の溶融粘度特性を保持させるためには無機化合物が適している。
【００２０】
本発明で使用される無機化合物は、Ｔｉ、Ｃａ、Ａｌ、及びＳｉからなる群より選ばれる一種又は二種以上の元素を含有することが好ましい。具体的には、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化カルシウム（ＣａＯ）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、シリカ（ＳｉＯ２）、ウォラストナイト（ＣａＳｉＯ３）、カオリンクレー（Ａｌ４Ｓｉ４Ｏ１０（ＯＨ）８）、タルク（Ｍｇ３Ｓｉ４Ｏ１０（ＯＨ）２）等が好ましく例示できる。
さらに、本発明で使用される無機化合物は、ＴｉＯ２、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、及びＣａＯからなる群より選ばれる一種又は二種以上の化合物を含有する酸化物、複合酸化物、またはそれらの混合物であることがより好ましい。
【００２１】
本発明で使用される無機化合物は、微粒子（無機微粒子）であることが好ましい。
また、当該微粒子の個数平均粒径は、８ｎｍ以上、５００ｎｍ以下であることが好ましく、３０ｎｍ以上、３００ｎｍ以下であることがより好ましい。
微粒子の個数平均粒径が、５００ｎｍを越えると、特定の溶融粘度特性を得ることが難しくなる傾向にあり、結果、無機化合物の研磨効果が低くなる傾向にあり、混在する粗大粒子が定着部材表面を傷つけやすくなる。
一方、微粒子の個数平均粒径が、８ｎｍ未満では、特定の溶融粘度特性を得ることが難しくなる傾向にあり、この場合は、無機化合物による研磨効果が高くなりすぎる傾向にある。そのため、本発明の十分な効果を得ることが難しい傾向にある。
上記無機微粒子の個数平均粒径は、ビーズミル等の粉砕機を用いて粉砕することで、上
記範囲に調整可能である。
【００２２】
上記離型剤成分と上記無機化合物の質量混合比（離型剤成分の質量／無機化合物の質量）は、９５／５乃至８０／２０であることが好ましい。質量混合比が、９５／５未満の場合には、特定の溶融粘度特性を得にくくなり、無機化合物の研磨効果が低くなる傾向にある。
一方、質量混合比が、８０／２０を超える場合には、特定の溶融粘度特性を得にくくなり、無機化合物の研磨効果が高くなりすぎる傾向にある。そのため、本発明の十分な効果を得ることが難しい場合がある。
【００２３】
なお、上記離型向上剤に含まれる離型剤成分は、トナーに含まれるワックス成分と同種のものを用いることが好ましい。定着時、トナーのワックス成分は、定着ニップ部の熱、及び圧力によって溶出して、定着部材表面に濡れ広がる。その際、定着部材表面の離型剤成分と同種のものである場合、その親和性が高くなるため、ワックス層はより好ましい状態になるものと考えられる。
【００２４】
本発明において、記録媒体に対する上記離型向上剤の塗布量は、３.０ｍｇ／ｃｍ２乃
至２０.０ｍｇ／ｃｍ２であることが好ましく、７．０ｍｇ／ｃｍ２乃至１８．０ｍｇ／
ｃｍ２であることがより好ましい。
離型向上剤の塗布量が、３.０ｍｇ／ｃｍ２未満の場合には、本発明の画像光沢度付与
効果、画像光沢度均一性、及び定着部材表面の研磨効果が十分に得られにくい。
一方、離型向上剤の塗布量が、２０.０ｍｇ／ｃｍ２を超える場合には、記録媒体上の
離型剤成分の付着量が多くなるため、特有のベタツキ感が顕在化し、高品位画像として相応しくない。上記離型向上剤の塗布量は、塗布手段における塗布量規制部材の材質及び構成、塗布手段に使用する部材の材質及び構成、離型向上剤の含浸量、並びに温度調節などの手段によって上記範囲に調整が可能である。
【００２５】
次に、本発明に使用されるトナーについて述べる。
本発明に使用されるトナーは、結着樹脂及びワックスを含有するトナーである。
本発明に使用されるトナーは均一光沢を得るために、トナーのＭｗ（重量平均分子量）が１００万以上、トナーのＭｗとＭｎ（数平均分子量）の比、Ｍｗ／Ｍｎが１００以上にすることが好ましい。Ｍｗが１００万未満では定着温度によって光沢度の変化が大きくなる可能性がある。またＭｗ／Ｍｎが１００未満である場合は定着温度領域が狭くなる可能性がある。
例えば、Ｍｗが７００００以上、Ｍｎが３５００乃至４５００の結着樹脂を使用し、芳香族カルボン酸誘導体、もしくは芳香族カルボン酸誘導体の金属化合物を使用し、トナー製造工程の一部である混練時に、結着樹脂中に存在するカルボキシル基と前記した芳香族カルボン酸の金属化合物の中心金属との金属架橋反応を適度に起こさせることでトナーの分子量分布を上記のように調整できるが、これに限定されるものではない。
【００２６】
上記トナーを構成する結着樹脂は、特に限定されず、公知のものを用いることが可能である。例えば、スチレン−（メタ）アクリル共重合体に代表されるビニル系共重合体、ポリエステル樹脂、ビニル系共重合体ユニットとポリエステルユニットが化学的に結合されたハイブリッド樹脂、エポキシ樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体等様々な樹脂が使用できる。
【００２７】
上記結着樹脂として、ポリエステル樹脂やポリエステルユニットを有するハイブリッド樹脂を用いる場合、ポリエステル樹脂やハイブリッド樹脂のポリエステルユニットを形成するための原料モノマーとしては、多価アルコール、及び、多価カルボン酸、多価カルボン酸無水物、または多価カルボン酸エステル等が挙げられる。
具体的には、例えば、２価アルコール成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物や、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
【００２８】
３価以上のアルコール成分としては、例えば、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００２９】
２価のカルボン酸成分としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸およびテレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸類またはその無水物；コハク酸、ドデセニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸およびアゼライン酸などのアルキルジカルボン酸類またはその無水物；炭素数６乃至１２のアルキル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸およびシトラコン酸などの不飽和ジカルボン酸類またはその無水物；が挙げられる。
【００３０】
３価以上のカルボン酸成分としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（別名トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸および、これらの無水物やエステル化合物が挙げられる。
【００３１】
なお、上記の中でも、特に、下記一般式（１）で代表されるビスフェノール誘導体をジオール成分とし、２価以上のカルボン酸またはその酸無水物、またはその低級アルキルエステルとからなるカルボン酸成分（例えば、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等）を酸成分として、これらを縮重合したポリエステル樹脂が特に好ましい。この組成としたポリエステル樹脂は、良好な帯電特性を有する。
【００３２】
【化１】
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【００３３】
上記結着樹脂として、ビニル系共重合体やビニル系共重合体ユニットを有するハイブリ
ッド樹脂を用いる場合、ビニル系共重合体やハイブリッド樹脂のビニル系共重合体ユニットを形成するためのビニル系モノマーとしては、次のようなものを用いることができる。
スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレンなどのスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどの不飽和モノオレフィン類；ブタジエン、イソプレンなどの不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニルなどのハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニルなどのビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルなどのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルなどのアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体等が挙げられる。
【００３４】
さらに、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸などの不飽和二塩基酸；マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物などの不飽和二塩基酸無水物；マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル、メサコン酸メチルハーフエステルなどの不飽和二塩基酸のハーフエステル；ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸などの不飽和二塩基酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイヒ酸などのα，β−不飽和酸；クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物などのα，β−不飽和酸無水物、該α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物；アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物およびこれらのモノエステルなどのカルボキシル基を有するモノマーが挙げられる。さらに、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートなどのアクリル酸またはメタクリル酸エステル類；４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルヘキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマーが挙げられる。
【００３５】
上記結着樹脂として、ビニル系共重合体やビニル系共重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂を用いる場合には、これらの樹脂はビニル基を２個以上有する架橋剤で架橋されたものであってもよい。この場合に用いられる架橋剤としては、以下のものが挙げられる。
芳香族ジビニル化合物として、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンが挙げられ；アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として、例えば、エチレングリコー
ルジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレートおよび以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレートおよび以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；芳香族基およびエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として、例えば、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレートおよび以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられる。
【００３６】
その他、多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレートおよび以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテートが挙げられる。
【００３７】
ビニル系共重合体やビニル系共重合体ユニットを有するハイブリッド樹脂を製造する場合に用いられるラジカル重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（−２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（−２メチルブチロニトリル）、ジメチル−２，２’−アゾビスイソブチレート、１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボニトリル）、２−（カーバモイルアゾ）−イソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）、２−フェニルアゾ−２，４−ジメチル−４−メトキシバレロニトリル、２，２’−アゾビス（２−メチル−プロパン）、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイドの如きケトンパーオキサイド類、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−クミルパーオキサイド、α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、イソブチルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｍ−トリオイルパーオキサイド、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エトキシエチルパーオキシカーボネート、ジ−メトキシイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ（３−メチル−３−メトキシブチル）パーオキシカーボネート、アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエイト、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエイト、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエイト、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネート、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼレートが挙げられる。
【００３８】
本発明に用いられるトナーに含まれるワックスは、上記離型向上剤に含まれる離型剤成分として例示されたものを用いることが可能である。
上記ワックスの使用量は、結着樹脂１００質量部に対して、３質量部以上、３０質量部以下であることが好ましく、５質量部以上、２０質量部以下であることがより好ましい。
【００３９】
本発明に用いられるトナーは、着色剤を含有しても良い。当該着色剤としては以下のものが挙げられる。なお、着色剤には、顔料を単独で使用してもかまわないが、染料と顔料とを併用してその鮮明度を向上させた方がフルカラー画像の画質の点からより好ましい。
【００４０】
（マゼンタトナー用着色剤）
マゼンタトナー用顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１６３、２０２、２０６、２０７．２０９、２３８；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５。
また、マゼンタトナー用染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、３、８、２３、２４、２５、２７、３０、４９、８１、８２、８３、８４、１００、１０９、１２１；Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９；Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８、１３、１４、２１、２７；Ｃ．Ｉ．ディスパーバイオレット１の如き油溶染料、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、２、９、１２、１３、１４、１５、１７、１８、２２、２３、２４、２７、２９、３２、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、３、７、１０、１４、１５、２１、２５、２６、２７、２８の如き塩基性染料。
【００４１】
（シアントナー用着色剤）
シアントナー用顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５：３、１５：４、１６、１７；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５、フタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料。
【００４２】
（イエロートナー用着色剤）
イエロー用顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６２、６５、７３、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１８５；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０。
また、イエロー用染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１６２が挙げられる。
【００４３】
黒色着色剤としては、カーボンブラック；磁性体；イエロー着色剤、マゼンタ着色剤及びシアン着色剤を用いて黒色に調色したものが挙げられる。
【００４４】
上記着色剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上、３０質量部以下であることが好ましく、０．５質量部以上、２０質量部以下であることがより好ましく、３質量部以上、１５質量部以下であることが特に好ましい。
【００４５】
本発明に用いられるトナーには、荷電制御剤を含有させることができる。使用できる荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に帯電スピードが速く、かつ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。
具体的な化合物としては、ネガ系荷電制御剤としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカル
ボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物、スルホン酸基又はカルボン酸基を側鎖に持つ高分子化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン等が挙げられる。ポジ系荷電制御剤として四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。
上記のうち、特に好ましく用いられる荷電制御剤は、芳香族オキシカルボン酸及び芳香族アルコキシカルボン酸から選択される芳香族カルボン酸誘導体、及び該芳香族カルボン酸誘導体の金属化合物（当該金属は２価以上のもの）である。
【００４６】
上記芳香族カルボン酸誘導体の金属化合物は、例えば、２価以上の金属イオンが溶解している水溶液を、芳香族カルボン酸誘導体を溶解した水酸化ナトリウム水溶液に滴下し、加熱撹拌し、次に水溶液のｐＨを調整し、常温まで冷却した後、ろ過水洗することにより合成することができるが、上記の合成方法だけに限定されるものではない。２価の金属としては、Ｍｇ2+、Ｃａ2+、Ｓｒ2+、Ｐｂ2+、Ｆｅ2+、Ｃｏ2+、Ｎｉ2+、Ｚｎ2+、Ｃｕ2+が挙げられる。これらのうち、Ｚｎ2+、Ｃａ2+、Ｍｇ2+、Ｓｒ2+が好ましい。３価以上の金属としては、Ａｌ3+、Ｃｒ3+、Ｆｅ3+、Ｎｉ3+、Ｚｒ4+が挙げられる。これら３価以上の金属の中で好ましいのは、Ａｌ3+、Ｃｒ3+、Ｚｒ4+であり、特に好ましいのは、Ａｌ3+、Ｚｒ4+である。また、芳香族カルボン酸誘導体としては、サリチル酸誘導体が好ましい。
【００４７】
上記荷電制御剤は、結着樹脂１００質量部に対し、０．１乃至１０質量部使用することが好ましい。この範囲の含有量とすると、トナーの帯電レベルを適度に調整できるため現像時に必要な帯電量が得られやすくなる。
さらに、トナー製造工程の一部である混練時に、結着樹脂中に存在するカルボキシル基と上記芳香族カルボン酸誘導体の金属化合物の中心金属との金属架橋反応を適度に起こさせ、トナーの粘弾性を調整することも可能であり、トナーの熱溶融特性を改良することができる。
【００４８】
本発明に用いられるトナーには、流動性向上剤が外部添加（以下、外添という）されていることが好ましい。ここで、流動性向上剤とは、トナー粒子に外添することにより、流動性が増加し得る機能を有するものであり、画質向上の観点から添加される。
例えば、フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末などのフッ素系樹脂粉末；湿式製法によるシリカ微粉末、乾式製法によるシリカ微粉末などのシリカ微粉末、それらシリカ微粉末をシラン化合物、チタンカップリング剤、シリコーンオイルなどの処理剤により表面処理を施した処理シリカ微粉末；酸化チタン微粉末；アルミナ微粉末、処理酸化チタン微粉末、処理酸化アルミナ微粉末が用いられる。このような流動性向上剤は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ2／ｇ以上であることが好ま
しく、５０ｍ2／ｇ以上のものがより好ましい。
流動性向上剤の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．０１質量部乃至１０質量部であることが好ましく、０．０５質量部乃至５質量部であることがより好ましい。
【００４９】
本発明に用いられるトナーは、重量平均粒径が４μｍ乃至１０μｍであることが好ましい。このようにトナーの重量平均粒径を小粒径化することにより、画像の輪郭部分、特に文字画像やラインパターンの現像での再現性が良好なものとなる。
上記重量平均粒径が４μｍ未満であると、例えば、感光ドラムの表面への付着力が高くなり、転写不良に基づく画像の不均一ムラの原因となりやすい。また、トナーの単位質量あたりの帯電量が高くなり、例えば低温低湿環境下において画像濃度が低下してしまう場合がある。さらに、流動性の低下や部材への付着性の増加により、例えばキャリアとの摩擦帯電がスムーズに行われにくく、充分に帯電し得ないトナーが増大し、非画像部のカブリが目立つ様になる。
一方、重量平均粒径が１０μｍを超えている場合、高画質化に寄与し得る微粒子が少ないため、トナーの流動性に優れるというメリットがあるものの、感光ドラム上の微細な静
電荷像上に忠実に付着しづらく、ハーフトーン部の再現性が低下し、さらに階調性も低下する場合がある。また、感光体ドラム表面等の部材への融着が起きやすい。
さらに、上記トナーは、４μｍ以下の粒径を有するトナーの含有率が３個数％乃至４０個数％であることが好ましい。一方、現像性、転写性のバランスの取れたトナーを取得する観点から、１０μｍ以上の粒径を有するトナーの含有率が１０体積％以下であることが好ましい。
【００５０】
本発明において、トナーを二成分系現像方法で使用する場合の補給用現像剤及び二成分現像剤に用いられる磁性キャリアについて説明する。
磁性キャリアとしては、例えば、表面酸化又は未酸化の鉄、リチウム、カルシウム、マグネシウム、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、クロム、希土類の如き金属粒子、それらの合金粒子、それらの酸化物粒子、及びフェライト等が使用できる。
上記磁性キャリアの表面を樹脂で被覆した被覆キャリアは、現像スリーブに交流バイアスを印加する現像法において特に好ましい。被覆方法としては、樹脂の如き被覆材を溶剤中に溶解又は懸濁させて調製した塗布液を磁性キャリアコア粒子表面に付着させる方法、磁性キャリアコア粒子と被覆材とを粉体で混合する方法等、従来公知の方法が適用できる。
磁性キャリアコア粒子表面への被覆材料としては、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂が挙げられる。これらは、単独或いは複数で用いることができる。上記被覆材料の処理量は、磁性キャリアコア粒子に対し、０．１質量％乃至３０質量％（より好ましくは０．５質量％乃至２０質量％）が好ましい。当該磁性キャリアの個数平均粒径は１０μｍ乃至１００μｍであることが好ましく、２０μｍ乃至７０μｍであることがより好ましい。
【００５１】
上記トナーと磁性キャリアとを混合して二成分系現像剤を調製する場合、その混合比率は現像剤中のトナー濃度として、２質量％乃至１５質量％であることが好ましく、４質量％乃至１３質量％であることがより好ましい。トナー濃度が２質量％未満では画像濃度が低下しやすく、１５質量％を超えるとカブリや機内飛散が発生しやすい。
【００５２】
上記トナーの製造方法としては、様々な公知の製造方法が適用できる。
【００５３】
本発明に用いられる定着手段は、定着部材、加圧部材及び塗布手段を備える。また、当該定着部材及び加圧部材は、互いに圧接しながら回転自在に配設されている。さらに、塗布手段は、定着部材に上記離型向上剤を塗布するために用いられる。
本発明において、定着手段は、特に限定されず、公知のものが使用できる。また、当該定着手段に用いられる、定着部材、加圧部材、及び塗布手段も、特に限定されず、公知の構成及び材質のものを組み合わせて使用することができる。
【００５４】
本発明において、上記定着部材として公知のものを使用できるが、定着部材の表層は、少なくともフッ素含有樹脂を含有する材質である場合に、本発明の効果をより有効に機能させることができるため、好ましい。
【００５５】
また、本発明において、上記定着部材表層の表面粗さ（Ｒｚ）が、０．１μｍ乃至５μｍであることが好ましい。定着部材表層の表面粗さ（Ｒｚ）が、０．１μｍ未満の場合には、画像光沢度及び画像光沢度均一性を安定的に得にくくなる傾向にある。一方、定着部材表層の表面粗さ（Ｒｚ）が、５μｍを超える場合には、画像光沢度及び光沢度均一性を得にくくなる傾向にあり、かつ、定着部材表面への付着物も多くなる傾向にある。なお、定着部材表層の表面粗さは、研磨シートを使用した摺擦や研磨粒子を使用したブラスト処理など、公知の方法によって、適宜、制御することができる。
【００５６】
以下、上記定着部材、加圧部材及び塗布手段、並びに、これらを備えた定着手段の好適な例を、図を参照しながら説明するが、本発明は、これらに限定されない。
【００５７】
＜離型向上剤の塗布手段（例１）＞
図１に塗布手段（例１）の模式図を示す。この塗布手段では、定着部材への離型剤供給を目的として、上記離型向上剤を含浸させた耐熱性のウェブが備えられている。
図１に示すように、ウェブ７が、ウェブ供給ローラ５から巻取りローラ６へ巻取られる途中で、ウェブ押圧ローラ８により定着部材である定着ローラ１に所定の圧力で当接しながら離型向上剤の塗布を行うようになっている。ウェブの駆動は、例えば、ステッピングモータ、ソレノイド、及びワンウェイクラッチを組み合せて行われる。
【００５８】
＜離型向上剤の塗布手段（例２）＞
図２に塗布手段（例２）の模式図を示す。この塗布手段１０３は、離型向上剤１３２を加熱保持するオイルパン１３１と、回転して離型向上剤１３２を汲み上げる金属製のオイル汲み上げローラ１３３と、この汲み上げられた離型向上剤１３２を、定着部材である定着ローラ１表面に回転しながら塗布する弾性体オイル塗布ローラ１３４と、弾性体オイル塗布ローラ１３４上の離型向上剤の量を規制して制御する弾性体離型向上剤規制ブレード１３５で構成されている。
【００５９】
＜離型向上剤の塗布手段（例３）＞
図３に塗布手段（例３）の模式図を示す。この塗布手段は、定着パッド１０と支持部材９からなり、所定の圧力で定着部材である定着ローラ１に押し当てられている。
上記定着パッド１０には離型向上剤が含侵されており、定着ローラ１の回転に伴い定着ローラ１の表面に離型向上剤を塗布する。これにより、定着ローラ１上へのトナー付着は少量に抑えられ、付着したトナーは定着パッド１０により拭き取られる。
上記塗布手段は定着パッド１０と支持部材９により構成されているが、これらの一体化は粘着テープ等の接着部材によるものが挙げられる。また、支持部材９の定着パッド１０の当接面には、小さなピラミッド状の突起物１８で被われている形態を取ることも可能である。
当該構造とすることで、定着パッド１０の粘着テープ１５の溶融固化が起こっても、支持部材９と定着パッド１０の接着面での接触面積が小さいため、支持部材９と定着パッド１０の分離は容易に行うことができる。
【００６０】
＜定着手段（例１）＞
図４はベルトニップ方式の定着手段（例１）の概略構成図である。この定着手段は、定着部材としての定着ローラ５１、加圧部材としての定着ベルト５２、及び上記塗布手段（例１）を備える。
【００６１】
上記定着ローラ５１は、内径φ３７．８ｍｍ、外径φ３８．４ｍｍ、肉厚０．３ｍｍのＦｅからなる芯金５１ａ上に、弾性体層５１ｂとしてシリコーンゴムを肉厚０．５ｍｍで成形し、さらにその表面に離形層として３０μｍ厚みのポリテトラフルオロエチレン［ＰＦＡ］（ＰＦＡチューブ）を被覆された構成とされており、外径φが３９．４６ｍｍとなっている。
【００６２】
上記定着ベルト５２は、エンドレスベルトで、厚み１００μｍポリイミド（ＰＩ）基層に、シリコーンゴム層を厚み０．５ｍｍで被覆された構成をとり、この定着ベルト５２は、入口ローラ５５、分離ローラ５６、テンションローラ５７の３本のローラに支持・張架されている。 入口ローラ５５は、定着ローラ５１の記録材が進入してくる入口側に設置
されており、記録材の搬送路を変更しないよう位置が固定されている。テンションローラ
５７は、定着ベルト５２に所定のテンションを与えるよう付勢手段としてのバネにより付勢されている。分離ローラ５６は、定着ローラ５１と定着ベルト５２との間で形成され且つ記録材を挟持搬送し定着するための定着ニップ部の最下流位置を規定すべく、定着ベルト５２から記録材を分離する位置に設けられており、ＳＵＳ製の中実ローラとされている。
また、分離ローラ５６は、定着ベルト５２を介して定着ローラ５１に食い込むように加圧するように設置されており、この加圧力により定着ローラ５１の弾性体層５１ｂが変形するように構成されている。なお、本例では、分離ローラ５６は、外径φ１５ｍｍ、定着ローラへの総圧が３９２Ｎ（４０ｋｇ）となるように設定されている。
【００６３】
圧力付与部材である加圧パッド５８は、ベースプレートの表面に、弾性層と、最表層である低摩擦層とを積層することにより構成されており、ベースプレートの裏面側より図４の矢印方向へ付勢手段としてのバネによって定着ローラ５１に向けて押圧されている。
上記加圧パッド５８は、弾性層が設けられていることにより、低摩擦層の定着ベルト５
２と摺動する摺動面が定着ローラ５１の外周面と整合可能になっている。すなわち、一定以上の荷重によって加圧パッド５８を定着ローラ５１に向けて押圧すれば、弾性層が変形し、低摩擦層の摺動面が定着ローラ５１の外周面（曲率）に沿った形状に変形するようになっている。したがって、加圧パッド５８がバネによって図４の矢印方向へ定着ベルト５２を介して定着ローラ５１に押圧されると、定着ベルト５２は定着ローラ５１に隙間なく圧接される。本例では、加圧パッド５８に総圧５５８Ｎ（６０ｋｇ）の加圧を行った。このため加圧パッド５８の５５８Ｎと分離ローラ５６の３９２Ｎで総圧９８０Ｎ（１００ｋｇ）の加圧力となる。
上記 ベースプレートは、厚さ５ｍｍのステンレス鋼製の部材であり、後端部（記録材搬送方向下流側）が弾性層をバックアップするように定着ローラ５１と分離ローラ５６の圧接部に向かって楔形状を為している。
上記ベースプレートの後端部が記録材分離位置の極近傍にまで設けられた弾性層をバックアップすることで、定着ニップ部Ｎにおいて加圧パッド５８と分離ローラ５６間の圧力分布に圧が低下してしまう部分を無くし、連続的な圧力分布を形成している。
【００６４】
上記加圧パッド５８を構成する弾性層は、ゴム硬度Ｈｓ３０°のシリコーンゴムより構成されており、定着ベルト５２の搬送方向に行くにしたがいベースプレートよりも徐々に拡大するように構成されている。本例では半径１６ｍｍの曲率をもつ形状とし、ニップ入口部でベースプレートに平行な直線に接する形状となっている。ニップ入口部のゴムの厚みは３ｍｍ、周長は２０ｍｍとした。
この弾性層は、加圧パッド５８によるベルトニップ域を分離ローラ５６のニップ域の近傍に近づけるために、弾性層の分離ローラ５６側の部分が三角形状になっている。これは、加圧パッド５８の記録材搬送方向下流端の形状を分離ローラとベルトにより分離し、ニップ部近傍で形成される空隙部の形状（楔状）に実質的に対応させるためである。
この三角形状の下側（分離ローラ５６との対面側）には低摩擦層が設けられ、分離ローラ５６と摺擦部を形成している。
このように、弾性層が分離ローラ５６と分離ニップ直前にて摺擦するように配置して、この弾性層の摺擦部が定着時に分離ローラの回転に伴って受ける力を利用することにより、弾性層（三角形状部の先端部分）が定着ローラと定着ベルト間に形成された楔状の空隙部にさらに進入し記録材分離位置へ可能な限り近付くように構成することができる。
【００６５】
三角形状部の先端部分は、分離ローラ５６と定着ローラ５１の対向位置の極近傍に至るまで延長されており、この部分が分離ニップ直前で分離ローラ５６と定着ローラ５１に挟まれて弾性変形することで、加圧パッド５８と分離ローラ５６間での定着ニップ部の圧力分布に記録材搬送方向に進むに連れて圧が低下する領域が生じてしまう、といった従来の問題を防止している。
本例の低摩擦層は、繊維状に編み込まれたガラス繊維をＰＴＦＥにてコーティングしたガラスクロスシートにより構成されており、摺動面には潤滑材としてシリコンオイルが塗布されている。
【００６６】
＜定着手段（例２）＞
図５は定着手段（例２）の概略構成図である。この定着手段は、定着部材としての定着ローラ１、加圧部材としての加圧ローラ４、及び上記塗布手段（例１）を備える。
上記定着ローラ１はアルミニウムの中空芯金に、シリコーンゴム層２を被覆し、該シリコーンゴム層２の表面に、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）からなる被覆剤を塗布したものを用いた。また、定着ローラ１の内部に具備したハロゲンヒータ３とサーミスタ（図示せず）で所定の温度となるように制御されている。上記定着ローラ１の下方に配設された加圧ローラ４もアルミニウムの芯金に耐熱性の高いシリコーンゴム層を被覆しており、所定温度に加熱された定着ローラ１との圧接部で記録材を挟持搬送することにより記録材上のトナー像を定着する。
【００６７】
＜定着手段（例３）＞
図６は定着手段（例３）の概略構成図である。この定着手段は、定着部材としての定着ローラ１００、加圧部材としての加圧ローラ１０２、及び上記塗布手段（例２）を備える。
上記定着ローラ１００と加圧ローラ１０２は、対を成して圧接し、７ｍｍ程度のニップ幅を形成している。
【００６８】
上記定着ローラ１００は、基材としてアルミニウムを用いた芯金１１１に、２ｍｍ程度の厚さのＨＴＶ（ミラブル型）シリコーンゴムからなる弾性層１１２が形成され、該弾性層１１２上には５０μｍ程度の厚さのフッ素ゴムから成るオイルバリア層１１３が形成され、該オイルバリア層１１３上には２００μｍ程度の厚さのジメチルシリコーンゴムから成る表層１１４が形成されている。この定着ローラ１００は、外径が６０ｍｍ程度になるように構成されている。
【００６９】
また、上記加圧ローラ１０２も同様に、基材としてアルミニウムを用いた芯金１２１に、２ｍｍ程度の厚さのＨＴＶ（ミラブル型）シリコーンゴムから成る弾性層１２２が形成され、該弾性層１２２上には５０μｍ程度の厚さのフッ素ゴムから成るオイルバリア層１２３が形成され、該オイルバリア層１２３上には２００μｍ程度の厚さの例えばジメチルシリコーンゴムから成る表層１２４が形成されている。この加圧ローラ１０２も、外径が６０ｍｍ程度になるように構成されている。
【００７０】
上記定着ローラ１００には、離型向上剤を均一に塗布する塗布手段１０３と、定着ローラ１００の表面に付着したトナー等の汚れをクリーニングするためのクリーニングウェブユニット１０４と、定着ローラ１上の離型向上剤の量を規制して制御する弾性体離型向上剤規制ブレード１１７が接するように配置されている。
【００７１】
上記クリーニングウェブユニット１０４は、トナー等の汚れをクリーニングする不織布であるクリーニングウェブ１４１と、このクリーニングウェブ１４１を定着ローラ表面に押し当てる弾性体ウェブ押し当てローラ１４２で構成されている。クリーニングウェブ１４１はｄの方向に少しずつ巻き取られる。
【００７２】
上記弾性体離型向上剤規制ブレード１１７は、支持体のバネ（図示せず）により、その押し当て圧が任意に変更でき、これにより定着ローラ１００の表層１１４の表面上への離型向上剤の塗布量を変化させることが出来るようになっている。
【００７３】
上記加圧ローラ１０２には、過剰な離型向上剤を除去するための弾性体離型向上剤除去ブレード１０５が接するように配置されている。
【００７４】
定着ローラ１００および加圧ローラ１０２の芯金１１１および１２１の中心には、加熱ヒータ１０６が配置されており、それぞれのローラの表層１１４および１２４の表面に接するように配置された熱電対（図示せず）で検知された温度に基づき、表面温度が設定値になるようにヒータ通電タイミングが制御される。本例では、設定値を１８０℃とした。
【００７５】
図６に示した定着手段においては、定着ローラ１００はａの方向に、加圧ローラ１０２はｂの方向に回転し、紙Ｐはｃの方向に搬送され、未定着トナーＴ１０は、定着ローラ１００と加圧ローラ１０２のニップ部を通過し、定着トナーＴ２０となり画像を形成する。
【００７６】
上記定着部材である定着ローラ１００は次のような方法で製造する。まず、芯金１１１上に、耐熱グレードのＨＴＶシリコーンゴム（ミラブル型）を加硫接着し、研磨により目的の外径を得た。次に、フッ素ゴム塗料を５０μｍ程度の厚みでスプレー塗布し、１５０℃にて３０分乾燥させてフッ素ゴム被覆ローラを得た。次に、予めシロキサン系プライマー処理した該フッ素ゴム被覆ローラ上に、表層としてジメチルシリコーンゴムのトルエン溶媒希釈液をコーティングし、室温で３０分放置してトルエンを揮発させ、１３０℃で、１時間、１次加硫によって硬化させ、次に２００℃で、４時間の２次加硫をして２００μｍ厚のジメチルシリコーンゴムで被覆された定着ローラ１００を得る。
【００７７】
加圧部材である加圧ローラ１０２も、定着ローラ１０１と同様な方法により製造する。
【００７８】
＜定着手段（例４）＞
図７はベルト式の定着手段（例４）の概略構成図である。この定着手段は、定着部材としてのベルト２１、加圧部材としての加圧ローラ２２、及び上記塗布手段（例３）を備える。
図７において、２１は定着部材である鏡面光沢を有するステンレスベルトで、２２は加熱ローラである。加熱ローラ２２が矢示の方向に回転駆動されると、該加熱ローラとの摩擦力でベルト２１が回転駆動される。２３は当該加熱ローラに固定支持されたヒータで加熱ローラに内蔵されており、例えば、ハロゲンランプやカートリッジヒータ、シーズヒータ、誘導加熱ヒータ等が使用できる（本例においては、ハロゲンランプを採用している）。加熱ローラ２２は例えばステンレス、アルミニウム等の金属材料で形成されている（本例においては、ステンレスを採用している）。２４は冷却ローラで、外部より水温１５℃前後の水流を循環する方式を用いている。加熱ローラ２２で１２０〜２００℃に加熱されたベルト２１は冷却ローラ２４に接して、２０〜３０℃まで冷却される。冷却ローラ２４は例えば、ステンレス、アルミニウム等の金属材料で形成されている（本例においては、アルミニウムを採用している）。加圧部材としての加圧ローラ２５はシリコーンゴム等の離型性の良いゴム弾性層を有するものであり（本例においては、シリコーンゴムを採用している）、総圧６０〜１２０ｋｇでベルト２１を介して加熱ロール２２の下面に対して圧接し、加熱ロールと連動して駆動回転する。２６は、基材上に熱可塑性樹脂を設けた記録媒体１３にトナー像を形成したトナー画像を示す。
【００７９】
図７のようにトナー画像２６を２１のベルト面に密着保持させながら、加熱ローラ２２と加圧ローラ２５の間を通過させて記録媒体１３表面のトナー像を熱圧着する。トナー像は加熱によって流動性を有した熱可塑性樹脂層に埋設されて平坦化される。さらに、溶融したトナー像及び熱可塑性樹脂の表面は、ベルト２１の鏡面を転写成形される。熱圧着後、トナー画像２６は加圧ローラ２５からの圧力から解放された後も、トナー像及び熱可塑性樹脂が溶融して２１のベルト面に密着保持される。ベルト面に密着保持されたトナー画像２６は冷却ローラ２４の位置に移動し、ベルト２１を介して冷却される。このとき、溶
融していたトナー像及び熱可塑性樹脂の表面は自己凝集力でベルト面から分離し硬化するが、ベルト面の鏡面を転写されたトナー画像は高い光沢性を有する。
【００８０】
トナー画像２６への冷却能力はベルト回転速度の影響を受けるが、ベルト回転速度が大きい場合、冷却ローラでの冷却でトナー像及び熱可塑性樹脂表面が十分硬化する前に、ベルトに貼りついたまま冷却ローラを通過する（本例において、ベルト回転速度は、１８０ｍｍ／ｓｅｃを採用している）。これを強制的に剥がすと、上述したベルトへのトナー結着樹脂及び熱可塑性樹脂の残留が観られる。ベルト回転速度の影響を受けないで冷却を行うために、加熱ローラと冷却ローラの間にベルト内面に接するように冷却部材２８を設ける。冷却部材２８としては、外部より水温１５℃前後の水流を循環させた冷却水槽、冷却ロール、或いは冷却ファンなどを設置し、冷却ローラにベルトが移動する前にベルトの温度を１００℃以下に冷却する（本例においては、冷却ファンを採用し、６０℃まで冷却している）。
【００８１】
本発明において、適用される記録媒体の光沢度が、２０％以上、８０％以下であることが好ましい。記録媒体の光沢度が、２０％以上、８０％以下の場合に、本発明の定着方法の効果がより得られ易いため、好適である。記録媒体の光沢度が２０％未満の場合には、極端に高い光沢度の画像を得られにくい傾向にある。一方、記録媒体の光沢度が８０％を超える場合には、記録媒体表面性が影響して、トナーから溶出されるワックス層の制御が難しくなる傾向にある。
【００８２】
以下、本発明における各物性の測定方法について説明する。
＜離型向上剤の溶融粘度の測定＞
離型向上剤の溶融粘度は、Ｅ型回転粘度計を用いて測定する。具体的には、粘度計として、ＶＴ−５００（ＨＡＡＫＥ社製）を使用し、温度レギュレータ付きオイルバスにより測定温度を１１０℃に温度調整する。また、センサーには、ＰＫ１、０．５°を使用し、シェアレート３，０００ｓ−１で測定する。
【００８３】
＜微粒子（無機化合物）の個数平均粒径の測定＞
微粒子を走査型電子顕微鏡ＦＥ−ＳＥＭ（日立製作所製Ｓ−４７００）により５００００倍に拡大し、画像視野中３００個の微粒子の［長径＋短径］／２を求め、当該３００個の微粒子の［長径＋短径］／２の算術平均を求める。
【００８４】
＜離型剤成分の融点の測定＞
離型剤成分の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ測定装置）ＤＳＣ２９２０（ＴＡインスツルメンツジャパン社製）を用いてＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。  
測定試料は、５ｍｇを精密に秤量する。それをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０乃至２００℃の間、常温常湿下、下記プログラムにて測定を行う。離型剤成分の融点は、下記昇温ＩＩの過程における、吸熱ピーク中の最大吸熱ピークのピーク温度として求める。
温度曲線：昇温Ｉ（３０℃乃至２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ）
降温Ｉ（２００℃乃至３０℃、降温速度１０℃／ｍｉｎ）
昇温ＩＩ（３０℃乃至２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎ）
【００８５】
＜離型剤向上剤の塗布量の測定＞
記録媒体に対する離型剤向上剤の塗布量は、次のようにして測定する。
まず、Ａ４サイズの白紙（カラーレーザーコピアペーパー、坪量  ８１．４ｇ／ｍ２、面積  ６２３．７ｃｍ２、キヤノンマーケティングジャパン製）５０枚の質量をＡ１（ｇ）とし、この白紙への画像の転写及び定着部材への離型剤向上剤への塗布を行なわないで、定着部材と加圧部材との間を通紙した白紙５０枚の質量をＢ（ｇ）とする。次に、同様
に別のＡ４サイズの白紙５０枚の質量をＡ２（ｇ）とし、この白紙への画像の転写はしないが、定着部材への離型剤向上剤の塗布は行なって、定着部材と加圧部材との間を通紙した白紙５０枚の質量をＣ（ｇ）とする。以上のＡ１、Ｂ、Ａ２、Ｃの値を用いると記録媒体に対する離型剤向上剤塗布量Ｘ（ｍｇ／ｃｍ２）は、次式のようにして求められる。
（式）：Ｘ＝（Ｃ＋Ａ１−Ｂ−Ａ２）／（５０×６２３．７）
【００８６】
＜定着部材表層の表面粗さ（Ｒｚ）の測定＞
定着部材表層の表面粗さ（Ｒｚ）の測定は、接触式面粗さ測定機（商品名：サーフコーダＳＥ３５００型、（株）小坂研究所製）を用いて行う。
【００８７】
＜トナーの粒度分布の測定＞
本発明において、トナーの平均粒径及び粒度分布は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（コールター社製）を用いて測定する。測定においては、電解液が使用されるが、この電解水溶液には１％ＮａＣｌ水溶液を使用する。１％ＮａＣｌ水溶液は、１級塩化ナトリウムを使用して調製しても良いが、ＩＳＯＴＯＮ  Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）等の市販品を使用しても良い。
測定法としては、前記電解水溶液１００乃至１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１乃至５ｍｌ加え、更に測定試料を２乃至２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液を超音波分散器で約１乃至３分間分散処理し、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、２．００μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出し、重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求める。
チャンネルとしては、２．００乃至２．５２μｍ；２．５２乃至３．１７μｍ；３．１７乃至４．００μｍ；４．００乃至５．０４μｍ；５．０４乃至６．３５μｍ；６．３５乃至８．００μｍ；８．００乃至１０．０８μｍ；１０．０８乃至１２．７０μｍ；１２．７０乃至１６．００μｍ；１６．００乃至２０．２０μｍ；２０．２０乃至２５．４０μｍ；２５．４０乃至３２．００μｍ；３２．００乃至４０．３０μｍの１３チャンネルを用いる。
【００８８】
＜ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）を用いた樹脂の分子量分布の測定＞
ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）を用いた樹脂の分子量分布は、以下の方法で測定する。
４０℃のヒートチャンバー中で下記カラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流す。そして、当該カラムに、樹脂をＴＨＦに溶解し、濃度を０．５質量％に調整した測定試料を１００μｌ注入して測定する。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。カラムとしては、１×１０３以上、２×１０６以下の分子量領域を的確に測定するために、市販のポリスチレンゲルカラムを複数組み合わせるのが良く、Ｗａｔｅｒｓ社製のμ−ｓｔｙｒａｇｅｌ  ５００、１０３、１０４、１０５の組み合わせ、又は、昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ  ＫＡ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７の組み合わせを用いる。
試料の分子量分布測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．製あるいは、東洋ソーダ工業社製の、分子量が６×１０２、２．１×１０３、４×１０３、１．７５×１０４、５．１×１０４、１．１×１０５、３．９×１０５、８．６×１０５、２×１０６、４．４８×１０６のものを用いる。なお、検量線作成にあたっては、少なくとも１０点程度の上記標準ポリスチレン試料を用いる。
【００８９】
＜記録媒体の光沢度の測定＞
記録媒体の光沢度（グロス）の測定は、ハンディ型グロスメーターＰＧ−１Ｍ（日本電
色工業株式会社製）を用いて行った。測定としては、投光角度、受光角度をそれぞれ６０°に合わせた。記録媒体１２点の光沢度（グロス）を測定し、その平均値を記録媒体の光沢度とした。
【００９０】
＜画像の光沢度の測定＞
画像の光沢度（グロス）の測定は、ハンディ型グロスメーターＰＧ−１Ｍ（日本電色工業株式会社製）を用いて行った。測定としては、投光角度、受光角度をそれぞれ６０°に合わせた。画像上１２点の光沢度（グロス）を測定し、その平均値を画像光沢度とした。また、その最大値と最小値の差で画像光沢度均一性を評価した。
【実施例】
【００９１】
以下、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、以下の配合における部数は特に説明が無い場合は質量部である。
【００９２】
＜離型向上剤１〜１０の製造例＞
表１に示した離型剤成分と表２に示した無機化合物を、表３に示す混合質量比で混合機（ヘンシェルミキサー）により混合した。その後、それぞれの離型剤成分の融点に対して２０℃低い温度に設定した加圧型ニーダーで１５分間溶融混合した。さらに、温度を離型剤成分の融点に設定し、１５分間溶融混合した。溶融混合物を取り出し、２０℃に急冷し、表３に示す特性を有する離型向上剤１〜１０を得た。
【００９３】
【表１】
2010020060.tif 000004
【００９４】
【表２】
2010020060.tif 000005
【００９５】
表２の無機化合物１〜７の製造方法は以下の通りである。
＜無機化合物１の製造例＞
トルエン中で個数平均粒径３８ｎｍの酸化チタン微粉体をボールミルで十分に湿式粉砕
し、溶液中に酸化チタン微粉体を分散させた。該酸化チタン微粉体１００質量部に対して、表面処理剤としてオクチルトリエトキシシランを固形分で２０質量部となるように滴下する。滴下後、液温を５０℃に保ち、十分に撹拌しながら滴下混合し、加水分解させた。そして、濾過、乾燥した後、１７０℃で３時間焼き付けし、解砕した。解砕はスピードミルで行い、無機化合物１を得た。
【００９６】
＜無機化合物２の製造例＞
トルエン中で個数平均粒径６ｎｍのシリカ微粉体をボールミルで十分に湿式粉砕し、溶液中にシリカ微粉体を分散させた。該シリカ微粉体１００質量部に対して、表面処理剤としてヘキサメチルジシロキサンを固形分で１０質量部となるように滴下する。滴下後、液温を５０℃に保ち、十分に撹拌しながら滴下混合し、加水分解させた。そして、濾過、乾燥した後、１７０℃で３時間焼き付けし、解砕した。解砕はスピードミルで行い、無機化合物２を得た。
【００９７】
＜無機化合物３の製造例＞
トルエン中で個数平均粒径４９０ｎｍの酸化チタン微粉体をボールミルで十分に湿式粉砕し、溶液中に酸化チタン微粉体を分散させた。該酸化チタン微粉体１００質量部に対して、表面処理剤としてイソブチルトリメトキシシランを固形分で８質量部となるように滴下する。滴下後、液温を５０℃に保ち、十分に撹拌しながら滴下混合し、加水分解させた。そして、濾過、乾燥した後、１７０℃で３時間焼き付けし、解砕した。解砕はスピードミルで行い、無機化合物３を得た。
【００９８】
＜無機化合物４の製造例＞
ピンミルで解砕処理した個数平均粒径２７０ｎｍの表面処理を行っていないウォラストナイトを無機化合物４とした。
【００９９】
＜無機化合物５の製造例＞
ピンミルで解砕処理した個数平均粒径１３０ｎｍの表面処理を行っていないカオリンクレーを無機化合物５とした。
【０１００】
＜無機化合物６の製造例＞
ピンミルで解砕処理した個数平均粒径５５０ｎｍの表面処理を行っていない酸化チタンを無機化合物６とした。
【０１０１】
＜無機化合物７の製造例＞
ピンミルで解砕処理した個数平均粒径６ｎｍの表面処理を行っていないγ結晶のアルミナを無機化合物７とした。
【０１０２】
【表３】
2010020060.tif 000006
【０１０３】
＜トナーの製造例＞
〔ハイブリッド樹脂１の製造例〕
ビニル系重合体ユニットの材料として、スチレン２．０ｍｏｌ、２−エチルヘキシルアクリレート０．２１ｍｏｌ、フマル酸０．１４ｍｏｌ、α−メチルスチレンの２量体０．０３ｍｏｌ及びジクミルパーオキサイド０．０５ｍｏｌを滴下ロートに入れた。ポリエステルユニットの材料として、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７．０ｍｏｌ、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３．０ｍｏｌ、テレフタル酸３．０ｍｏｌ、無水トリメリット酸１．９ｍｏｌ、フマル酸５．０ｍｏｌ及び酸化ジブチル錫０．２ｇをガラス製４リットルの四つ口フラスコに入れた。この四つ口フラスコに温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取り付け、上記四つ口フラスコをマントルヒーター内においた。
次に四つ口フラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、１４５℃の温度で撹拌しつつ、先の滴下ロートより上記ビニル系重合体ユニットの単量体及び重合開始剤を６時間かけて滴下した。次いで得られた生成物を２００℃に昇温し、６時間反応せしめてハイブリッド樹脂１を得た。このハイブリッド樹脂１のＧＰＣによる分子量は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１４５０００、数平均分子量（Ｍｎ）が４５００であり、ピーク分子量が１５５００であった。
【０１０４】
＜トナー１の製造例＞
・ハイブリッド樹脂１                                          １００質量部
・精製ノルマルパラフィン（ＤＳＣ最大吸熱ピーク：７０℃）          ５質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                ７質量部
・３、５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物          ０．５質量部
上記材料をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）でよく混合した後、温度１３０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。得られた粗砕物を、高圧気体を用いた衝突式気流粉砕機を用いて微粉砕した。得られた微粉砕物は、重量平均粒子径（Ｄ４）が５．４μｍであり、平均円形度は０．９１５であった。
次に、得られた微粉砕物を図８に示した表面改質装置を用い、この表面改質装置に一回当たり１．３ｋｇずつ投入し、分級ローター３５の回転数を７３００ｒｐｍとして微粒子を除去しながら、分散ローター３２の回転数を５８００ｒｐｍとして（回転周速を１３０ｍ／ｓｅｃ）で７０秒間表面処理を行った（原料供給口３９より微粉砕物を投入終了後、７０秒間処理後、製品排出弁４１を開けて処理品として取り出した）。
その際、本実施例においては、分散ローター３２上部に角型ディスク３３を１０個設置し、ガイドリング３６と分散ローター３２上の角型ディスク３３の間隔を３０ｍｍとし、分散ローター３２とライナー３４との間隔を５ｍｍとした。またブロワー風量を１４ｍ３／ｍｉｎ、ジャケットに通す冷媒の温度及び冷風温度Ｔ１を−２０℃とした。
この状態で繰り返し２０分間運転した結果、分級ローター３５の後方の温度Ｔ２は２７℃で安定した。
さらに、網面固定式風力篩ハイボルター（ＮＲ−３００型、新東京機械（株）製：金網の裏にエアーブラシを装着）を用い、これに直径が３０ｃｍ、目開きが２９μｍ、ワイヤーの平均径が３０μｍの金網を設置し、トナー粒子を風量が５Ｎｍ３／ｍｉｎの気流に乗せて前記金網に供給し、粗粒が分離されたトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子１００質量部に、無機微粒子として、個数平均粒径が４０ｎｍであり疎水化処理した１．０質量部の酸化チタン微粉体及び個数平均粒径が１１０ｎｍであり疎水化処理した０．５質量部のアモルファスシリカ微粉体を外添混合し、トナー１を得た。得られたトナー１は、重量平均粒子径（Ｄ４）が６．０μｍであり、平均円形度が０．９４８であった。
【０１０５】
＜トナー２の製造例＞
イオン交換水７１０質量部に、０．１Ｍ−Ｎａ３ＰＯ４水溶液４５０質量部を投入し、６０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、１２０００ｒｐｍにて撹拌した。これに１．０Ｍ−ＣａＣｌ２水溶液６８質量部を徐々に添加し、Ｃａ３（ＰＯ４）２を含む水系媒体を得た。
一方、
・スチレン                                              １００質量部
・ｎ−ブチルアクリレート                                  ２０質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（着色剤）                ８質量部
・３、５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物        １質量部
・飽和ポリエステル                                          ７質量部
（テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ、酸価９ｍｇＫＯＨ／ｇ、ピーク分子量６０００）  
・エステルワックス（融点７０℃）                          １４質量部
上記材料を６５℃に加温し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて、１００００ｒｐｍにて均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）７質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６５℃，Ｎ２雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーにて１００００ｒｐｍで１０分間撹拌し、重合性単量体組成物を造粒した。その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ、８０℃に昇温し、１０時間反応させた。重合反応終了後、減圧下で残存モノマーを留去し、冷却後、塩酸を加えてＣａ３（ＰＯ４）２等を溶解した後、ろ過、水洗、乾燥をして、トナー粒子２を得た。
得られたトナー粒子１００質量部に対して、疎水化処理シリカ微粉体（一次粒子の個数平均粒径：０．０３μｍ）を０．５質量部、疎水化処理チタニア粉体（一次粒子の個数平均粒径：０．０３μｍ）を０．５質量部外添し、トナー２を得た。得られたトナー２は、重量平均粒子径（Ｄ４）が６．５μｍであり、平均円形度が０．９９０であった。
【０１０６】
＜トナー３の製造例＞
エチレングリコール１０．０ｍｏｌ、テレフタル酸３．５ｍｏｌ、１，１０−デカンジカルボン酸６．５ｍｏｌ及び酸化ジブチル錫０．２ｇをガラス製４リットルの四つ口フラスコに入れた。この四つ口フラスコに温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取り付け、前記四つ口フラスコをマントルヒーター内においた。次に四つ口フラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に２００℃に昇温し、４時間反応せしめてポリエステル樹脂を得た。このポリエステル樹脂のＧＰＣによる分子量は、ピーク分子量が１５
５００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）が８１５００であった。
得られたポリエステル樹脂１００質量部、融点９８℃のパラフィンワックス分散液２０質量部をイオン交換水８６０質量に入れ、９０℃に加熱しながら、サンドグラインダーミルで撹拌し、ポリエステル樹脂分散液Ａを作成した。
分散液Ｃ
・Ｃ．Ｉ．ピグメンブルー１５：３                              １２質量部
・アニオン性界面活性剤                                          ２質量部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水                                                ７８質量部
以上を混合し、サンドグラインダーミルを用いて分散し分散液Ｃを得た。
上記ポリエステル樹脂分散液Ａ４５０質量部、上記着色剤分散液Ｃ２５質量部を、撹拌装置、冷却管及び温度計を装着した１リットルのセパラブルフラスコに投入し撹拌した。この混合液に凝集剤として、１０％塩化ナトリウム水溶液１８０質量部を滴下し、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら５４℃まで加熱した。４８℃で３時間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると粒径が約５μｍである会合粒子が形成されていることが確認された。
その後の融着工程において、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３質量部を追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら１００℃まで加熱し、５時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、トナー粒子３を得た。
このトナー粒子１００質量部に対し、ＢＥＴ比表面積が２００ｍ２／ｇである疎水性シリカ０．７質量部と一次粒子径が７０ｎｍである疎水性酸化チタン０．７質量部を添加して乾式混合し、トナー３を得た。得られたトナー３は、重量平均粒子径（Ｄ４）が６．８μｍ、平均円形度０．９７０であった。
【０１０７】
＜磁性キャリアの製造例＞
（磁性キャリア１の製造例）
個数平均粒径０．３０μｍのマグネタイト粉と、個数平均粒径０．３０μｍのヘマタイト粉に対して、夫々４．０質量％のシラン系カップリング剤（３−（２−アミノエチルアミノプロピル）トリメトキシシラン）を加え、容器内にて１００℃以上で高速混合撹拌し、それぞれの微粒子を処理した。
・フェノール                                                １０質量部
・ホルムアルデヒド溶液                                        ６質量部
（ホルムアルデヒド４０％、メタノール１０％、水５０％）
・処理したマグネタイト                                      ７７質量部
・処理したヘマタイト                                          ７質量部
上記材料と、２８％アンモニア水５質量部、水２０質量部をフラスコに入れ、攪拌、混合しながら３０分間で８５℃まで昇温・保持し、３時間重合反応させて、生成するフェノール樹脂を硬化させた。その後、硬化したフェノール樹脂を３０℃まで冷却し、さらに水を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗した後、風乾した。次いで、これを減圧下（５ｍｍＨｇ以下）、６０℃の温度で乾燥して、磁性体が分散された状態の球状の磁性体含有樹脂キャリアコアを得た。
次いで、コート材として、メチルメタクリレートとパーフルオロオクチルアクリレートとの共重合体（共重合比（質量％比）８：２、重量平均分子量４５，０００）を用いた。当該コート材がコート時に前記磁性体含有樹脂キャリアコア１００質量部に対して１質量部となるように、メチルエチルケトン及びトルエンの混合溶媒を溶媒として１０質量％の前記メチルメタクリレートとパーフルオロオクチルアクリレートとの共重合体を含有するキャリアコート溶液を作製した。また、このキャリアコート溶液に、メラミン樹脂（個数
平均粒径０．２μｍ）０．４質量部、カーボンブラック（個数平均粒径３０ｎｍ、ＤＢＰ吸油量５０ｍｌ／１００ｇ）０．５質量部をホモジナイザーによりよく混合した。ついで、この混合溶液に前記磁性体含有樹脂キャリアコアを投入し、これに剪断応力を連続して加えながら溶媒を７０℃で揮発させて、磁性体含有樹脂キャリアコア表面へ前記メチルメタクリレートとパーフルオロオクチルアクリレートとの共重合体をコートした。
前記メチルメタクリレートとパーフルオロオクチルアクリレートとの共重合体でコートされた樹脂コート磁性体含有樹脂キャリアコアを１００℃で２時間撹拌することによって熱処理後、冷却、解砕し、２００メッシュの篩で分級して、個数平均粒子径３５μｍ、真比重３．７ｇ／ｃｍ3、磁化の強さ５８．０（Ａｍ２／ｋｇ）の磁性キャリア１を得た。
【０１０８】
＜磁性キャリア２の製造例＞
コート溶液として、
ストレートシリコーン（信越化学社製ＫＲ２５５）  ２０．０質量％
γ−アミノプロピルトリエトキシシラン              ０．５質量％
トルエン                                        ７９．５質量％
以上を混合して得られる溶液を使用し、磁性キャリア１の製造例と同様にして、個数平均粒子径３６μｍ、真比重３．７ｇ／ｃｍ３、磁化の強さ５８．０（Ａｍ２／ｋｇ）の磁性キャリア２を得た。
【０１０９】
＜磁性キャリア３の製造例＞
フェライト成分として、２６．０ｍｏｌ％のＭｎＯ、３．０ｍｏｌ％のＭｇＯ、７０．０ｍｏｌ％のＦｅ２Ｏ３及び1．０ｍｏｌ％のＳｒＣＯ３を湿式ボールミルで５時間粉砕
、混合し、乾燥させた。得られた乾燥品を、９００℃で３時間保持し、仮焼成を行なった。この仮焼成品を湿式ボールミルで７時間粉砕し、２μｍ以下とした。このスラリーにバインダー（ポリビニルアルコール）を２．０質量％添加し、次いでスプレードライヤー（製造元：大川原化工機）により造粒、乾燥し、個数平均粒子径が３３μｍ程度の造粒品を得た。この造粒品を電気炉に入れ、窒素ガス中の酸素濃度を２．０ｖｏｌ％に調整した混合ガス中で、１１５０℃で３時間保持し、本焼成を行なった。得られた本焼成物を、解砕し、さらに篩（目開き７５μｍ）で篩い分けして、個数平均粒子径が３６μｍの磁性キャリアコア３を得た。
磁性キャリアの樹脂コート溶液は、下記成分をキシレン３００質量部と混合して調製した。
・ストレートシリコーン樹脂（信越化学社製ＫＲ２５５（固形分換算））  １００質量部・シラン系カップリング剤（γ−アミノプロピルエトキシシラン）         １０質量部
・カーボンブラック（個数平均粒径３０ｎｍ、ＤＢＰ吸油量５０ｍｌ／１００ｇ）     
１０質量部
この樹脂コート溶液を７０℃に加熱した流動床を用いて撹拌しながら、磁性キャリアコア３に、磁性キャリアコアの質量に対してストレートシリコーン樹脂の質量が１２．０質量％となるように塗布および溶媒除去操作を行った。さらに、オーブンを用いて、２３０℃で２時間の処理を行った後に、解砕、篩（目開き７５μｍ）による分級処理を行い、個数平均粒子径４０μｍの磁性キャリア３を得た。
【０１１０】
＜現像剤の製造例＞
（現像剤１の製造例）
上記磁性キャリア１とトナー１を用いて二成分系現像剤１及び補給用現像剤１を作製した。二成分系現像剤１は、磁性キャリア９２質量％、及びトナー８質量％を混合した。一方、補給用現像剤は、磁性キャリア７質量％、及びトナー９３質量％を混合した。
【０１１１】
（現像剤２の製造例）
上記磁性キャリア２とトナー２を使用し、現像剤１の製造例と同様にして行い、現像剤
２（二成分系現像剤２及び補給用現像剤２）を作製した。
【０１１２】
（現像剤３の製造例）
上記磁性キャリア３とトナー３を使用し、現像剤１の製造例と同様にして行い、現像剤３（二成分系現像剤３及び補給用現像剤３）を作製した。
【０１１３】
＜実施例１＞
市販のフルカラー複写機  ｉｍａｇｅＰＲＥＳＳ  Ｃ１（キヤノン株式会社製）を下記条件で出力できるように改造した。また、耐久試験は下記条件で実施し、耐久試験の前後で各種評価を行った。
条件：
印刷環境        温度２３℃／湿度６０ＲＨ％（以下「Ｎ／Ｎ」）
記録媒体１      光沢度：３１．３％、坪量：１７０ｇ／ｍ２
（ストラエンソ社製  ４ＣＣＧｌｏｓｓ）
記録媒体２      光沢度：７０．５％、坪量：１５７ｇ／ｍ２
（キヤノン社製  ＣＬＣ用 厚口用紙  ＮＳ−７０１）
記録媒体３      光沢度：１３．６％、坪量：１５０ｇ／ｍ２
（ストラエンソ社製  ４ＣＣＳｉｌｋ）
画像形成速度    ２０枚（Ａ４）／分（シアン単色で出力できるように改造した）
定着装置        表４に記載の定着手段１に改造したものを用いた。また、定着部材の表面温度が１８０℃となるように、加熱条件を調整した
画像            Ｘ−Ｒｉｔｅ社製（商品名Ｘ−Ｒｉｔｅ５０４）により測定された画像濃度が０．６、画像面積１００％
耐久枚数        １００００枚
また、表４に本実施例に用いた定着手段、塗布手段、定着部材及び加圧部材に関する情報を記載した。
【０１１４】
【表４】
2010020060.tif 000007
【０１１５】
評価基準を以下に示す。また、評価条件及び評価結果を表５及び表６に示す。
（１）画質；画像表面性状１の評価
耐久初期の画像を出力し、画像表面の離型剤成分の付着状態について、以下の基準に基づき評価した。
Ａ：離型剤成分の付着は見られず、良好である。
Ｂ：離型剤成分の付着は若干見られるが、ほとんど気にならない。
Ｃ：離型剤成分の付着は確認できるが、使用上問題ない。
Ｄ：離型剤成分の付着が顕著に発生し、ベトツキ感がある。問題あり。
【０１１６】
（２）画質；画像表面性状２の評価
耐久後の画像を出力し、画像表面の傷や付着物について、以下の基準に基づき評価した。
Ａ：傷の発生や付着物は見られず、良好である。
Ｂ：傷の発生や付着物は若干見られるが、ほとんど気にならない。
Ｃ：傷の発生や付着物は確認できるが、使用上問題ない。
Ｄ：傷の発生や付着物が顕著に発生し、問題あり。
【０１１７】
（３）画像光沢度の測定
耐久初期の画像及び耐久後の画像を出力し、画像光沢度（％）を測定した。
画像光沢度（グロス）の測定は、ハンディ型グロスメーターＰＧ−１Ｍ（日本電色工業株式会社製）を用いて測定した。測定としては、投光角度、受光角度をそれぞれ６０°に合わせた。画像光沢度は、出力した画像上２０点の光沢度（グロス）を測定し、その平均値を画像光沢度（％）とした。
【０１１８】
（４）画像光沢度均一性の評価
画像光沢度（グロス）均一性の評価は、上記画像光沢度測定時の最大値と最小値との差を以下の基準に基づき評価した。
Ａ：３．０％未満  非常に良い。
Ｂ：３．０以上５．０未満  ほとんど気にならない。
Ｃ：５．０以上７．０％未満  光沢ムラが確認できるが使用上問題ない。
Ｄ：７．０以上。問題あり。
【０１１９】
（５）定着部材の表面状態の評価
耐久後の定着部材表面の傷や付着物について、以下の基準に基づき評価した。
Ａ：傷の発生や付着物は見られず、良好である。
Ｂ：傷の発生や付着物は若干見られるが、出力画像への影響は軽微である。
Ｃ：傷の発生や付着物は確認できるが、使用上問題ない。
Ｄ：傷の発生や付着物が顕著に発生し、問題あり。
【０１２０】
＜実施例２〜１０、及び比較例１〜３＞ 
実施例１において、表４及び５に示す条件に変更する以外は、実施例１と同様の方法で試験及び評価を実施した。評価結果を表６に示す。
【０１２１】
【表５】
2010020060.tif 000008
【０１２２】
【表６】
2010020060.tif 000009
【図面の簡単な説明】
【０１２３】
【図１】塗布手段の例の模式図を示す。
【図２】塗布手段の例の模式図を示す。
【図３】塗布手段の例の模式図を示す。
【図４】定着手段の例の概略構成図を示す。
【図５】定着手段の例の概略構成図を示す。
【図６】定着手段の例の概略構成図を示す。
【図７】定着手段の例の概略構成図を示す。
【図８】表面改質装置の概略構成図を示す。
【符号の説明】
【０１２４】
１      定着ローラ
２      シリコーンゴム層
３      ハロゲンヒータ
４      加圧ローラ
５      ウェブ供給ローラ
６      巻取りローラ
７      ウェブ
８      ウェブ押圧ローラ
９      支持部材
１０    定着パッド
１３    記録媒体
１５    粘着テープ
１８    突起物
２１    ベルト
２２    加熱ローラ
２３    ヒータ
２４    冷却ローラ
２５    加圧ローラ
２６    トナー画像
２８    冷却部材
３０    本体ケーシング
３１    冷却ジャケット
３２    分散ローター
３３    角型ディスク
３４    ライナー
３５    分級ローター
３６    ガイドリング
３７    原料投入口
３８    原料供給弁
３９    原料供給口
４０    製品排出口
４１    製品排出弁
４２    製品抜取口
４３    天板
４４    微粉排出部
４５    微粉排出口
４６    冷風導入口
４７    第一の空間
４８    第二の空間
４９    表面改質ゾーン５０    分級ゾーン
５１    定着ローラ
５１ａ  芯金
５１ｂ  弾性体層
５２    定着ベルト
５５    入口ローラ
５６    分離ローラ
５７    テンションローラ
５８    加圧パッド
１００  定着ローラ
１０２  加圧ローラ
１０３  塗布手段
１０４  クリーニングウェブユニット
１０５  弾性体離型向上剤除去ブレード
１０６  加熱ヒータ
１１１  芯金
１１２  弾性層
１１３  オイルバリア層
１１４  表層
１１７  弾性体離型向上剤規制ブレード
１２１  芯金
１２２  弾性層
１２３  オイルバリア層
１２４  表層
１３１  オイルパン
１３２  離型向上剤
１３３  オイル汲み上げローラ
１３４  弾性体オイル塗布ローラ
１３５  弾性体離型向上剤規制ブレード
１４１  クリーニングウェブ
１４２  弾性体ウェブ押し当てローラ
Ｎ      定着ニップ部
Ｐ      紙
Ｔ１    温度計
Ｔ２    温度計
Ｔ１０  未定着トナー
Ｔ２０  定着トナー
【図１】
2010020060.tif 000010
【図２】
2010020060.tif 000011
【図３】
2010020060.tif 000012
【図４】
2010020060.tif 000013
【図５】
2010020060.tif 000014
【図６】
2010020060.tif 000015
【図７】
2010020060.tif 000016
【図８】
2010020060.tif 000017