(57)【要約】      （修正有）【課題】硫化亜鉛系蛍光体の製造時における洗浄及び乾燥による性能低下を抑制し、高品質の蛍光体製品を提供する。【解決手段】硫化亜鉛系蛍光体の製造方法であって、前記蛍光体の前駆体を焼成して蛍光体に転化する工程、前記蛍光体を水性液体で洗浄する工程、及び、前記蛍光体を１００℃以下の温度に加熱して乾燥する工程を含む蛍光体の製造方法。水性液体としてはｐＨ３〜５の酸性水溶液を用いることが好ましい。硫化亜鉛蛍光体は青色蛍光体であることが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
硫化亜鉛系蛍光体の製造方法であって、
前記蛍光体の前駆体を焼成して蛍光体に転化する工程、
前記蛍光体を水性液体で洗浄する工程、及び
前記蛍光体を１００℃以下の温度に加熱して乾燥する工程
を含むことを特徴とする蛍光体の製造方法。
【請求項２】
前記硫化亜鉛系蛍光体が青色蛍光体である、請求項１記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、硫化亜鉛を母材とする蛍光体（以下「硫化亜鉛系蛍光体」という。）の製造方法に関する。より詳細には、本発明は、硫化亜鉛系蛍光体前駆体を焼成することにより前記蛍光体を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
化合物半導体を主たる構成材料とする無機組成物の中には、蛍光、リン光などの発光材料、蓄光材料として利用できるものが存在する。特に、電気エネルギーによって光を発する特性を有するエレクトルミネッセンス材料は、光源、表示装置用素子などの用途で一部用いられている。それらの中でも、青色蛍光体は、単色のみならず、白色の発光材料として有用であるが、現在知られている材料では、電気エネルギーの光変換効率が不十分であり、そのため発熱、消費電力などの問題があり、用途が限定されている。
【０００３】
硫化亜鉛系蛍光体は通常、硫化亜鉛を発光中心金属付活剤および共付活剤の原料化合物の存在下で焼成し、硫化亜鉛中に発光中心金属をドープすることによって調製される（特許文献１参照）。このため、焼成後に蛍光体の母材に取り込まれずに残った残留添加金属成分（付活剤および共付活剤）が蛍光体の表面に不純物として付着することから、イオン交換水などで蛍光体表面を洗浄して付着物を除去する必要があり、さらに、洗浄後に蛍光体の表面に残留する水分を取り除くための乾燥処理も必要となる。
【０００４】
この洗浄後の乾燥処理に関しては、蛍光体をオーブン内で加熱して乾燥させるのが一般的であり、さらに加熱温度については、先行技術文献には言及がないか（特許文献２参照）、又は１００℃を越える温度が記載されるのが通例である（特許文献３または特許文献４参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２８３０１９号公報
【特許文献２】特開２００５−２３９８５７号公報
【特許文献３】特開２００５−１３２９４７号公報
【特許文献４】特開平７−０９０２６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献３および特許文献４に記載されているような一般的な加熱温度を採用して乾燥を実施した場合、特に湿熱乾燥した場合には、蛍光強度が低下したり、蛍光の色が変化するなど、蛍光体の性能・品質が低下するという問題が認識されるようになった。そこで、かかる問題を解決するための手段が求められていた。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは鋭意検討し、硫化亜鉛系蛍光体を乾燥する際の加熱温度、及び乾燥処理前の洗浄処理手順を変更することにより上記問題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。
【０００８】
すなわち、本発明は、以下のものを提供する。
［１］硫化亜鉛系蛍光体の製造方法であって、
前記蛍光体の前駆体を焼成して蛍光体に転化する工程、
前記蛍光体を水性液体で洗浄する工程、及び
前記蛍光体を１００℃以下の温度に加熱して乾燥する工程
を含むことを特徴とする蛍光体の製造方法。
［２］前記硫化亜鉛系蛍光体が青色蛍光体である、上記[１]記載の方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、蛍光体としての性能・品質を低下させることなく、工業的にも実施し得る硫化亜鉛系蛍光体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１及び２で得られた蛍光体の紫外線励起発光スペクトルを示す。
【図２】実施例１及び比較例１で得られた蛍光体の紫外線励起発光スペクトルを示す。
【図３】実施例１及び比較例２で得られた蛍光体の紫外線励起発光スペクトルを示す。
【図４】実施例１で得られた蛍光体表面のSEM観察写真（倍率：１００００倍）である。
【図５】比較例２で得られた蛍光体表面のSEM観察写真（倍率：１００００倍）である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明は、硫化亜鉛系蛍光体前駆体を焼成することにより蛍光体を製造する方法に関する。本明細書中、「蛍光体前駆体」とは、光吸収による励起で蛍光を示さないか、又は、蛍光を一応は示すものの実用上の観点から十分ではなく、所望の蛍光特性を得るために更なる処理工程（例えば焼成工程）にかけることを要する前駆物質をいう。以下、蛍光体前駆体を単に「前駆体」ということがある。
【００１２】
蛍光体前駆体を焼成する方法は、特に制限されるものではなく、任意の公知の焼成処理方法を採用することができる（例えば特開平１１−１９３３７８号公報参照）。
【００１３】
蛍光体前駆体中には、蛍光体の母材を構成する固体化合物の内部に発光中心となり得る金属元素（付活剤ともいう）がドープされている。該金属は、焼成工程の前から母材中に予め取り込まれていてよく、あるいは焼成工程の間に母材の表面から内部に拡散させてドープすることもできる。
【００１４】
硫化亜鉛系蛍光体は、ドープされる金属元素の種類によって青色蛍光体となり得る。青色蛍光体の結晶構造中には、銀、銅及び希土類元素から選ばれる少なくとも１種の元素がアクセプターとしてドープさており、発光中心として機能し得る。これらのドープ金属の量は、特に制限されるものではないが、通常、硫化亜鉛（母材）１００重量部に対して５〜２００００重量ｐｐｍであり、１０〜８０００重量ｐｐｍであることが好ましい。ドープ金属は、１種類で使用しても、複数の種類を組み合わせて使用してもよい。
【００１５】
上記のドープ金属とともに、共付活剤としてガリウム、アルミニウム、インジウム、イリジウムを含有する化合物を用いることができる。更に、塩素、フッ素、ヨウ素、臭素などのハロゲンを含有する化合物を用いることもできる。共付活剤は、一種類で使用しても複数の種類を組み合わせて使用してもよい。ガリウム、アルミニウム、インジウム、イリジウムおよび塩素、フッ素、ヨウ素、臭素などのハロゲンは蛍光体の母材中においてドナーとして機能し得る。蛍光前駆体の調製のために使用される上記元素の量は、特に限定されるものではないが、あまりに多量に存在する場合には、経済的ではない上に、濃度消光を引き起こすことがあるため望ましくない。他方、あまりに少量である場合には、得られる蛍光体から高い蛍光効率を引き出すことができないため望ましくない。このため、共付活剤は、好ましくは硫化亜鉛（母材）１００重量部に対して５〜５０００重量ｐｐｍの量で使用され、好ましくは１０〜１０００重量ｐｐｍの量で使用される。
【００１６】
本発明において、硫化亜鉛系蛍光体前駆体を蛍光体に転化するために、少なくとも二段階の焼成工程を実施することが好ましい。
【００１７】
前記焼成工程の第一の焼成工程は、硫化亜鉛の結晶構造を立方晶から六方晶に転移させるとともに、硫化亜鉛系蛍光体前駆体の結晶化度を向上させるために実施される。蛍光体前駆体を第一焼成工程にかける際には、上記の過程を促進するために適切な量の硫黄とハロゲン含有融剤が添加される。
【００１８】
ハロゲン含有融剤としては、例えば塩化リチウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化セシウム、臭化リチウム、臭化ナトリウム、臭化カリウム、臭化セシウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化カリウム、ヨウ化セシウムなどのアルカリ金属塩化物、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化バリウム、塩化ストロンチウム、臭化カルシウム、臭化マグネシウム、臭化バリウム、臭化ストロンチウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化マグネシウム、ヨウ化バリウム、ヨウ化ストロンチウムなどのアルカリ土類金属塩化物、塩化アンモニウム、臭化アンモニウム、ヨウ化アンモニウム、塩化亜鉛などを挙げることができる。融剤の残留性及び融化温度を考慮して、複数のハロゲン化物を混合することが好ましい。使用する機器の腐食を考慮すると、塩化物を使用することが好ましく、特に塩化カリウム、塩化ナトリウムおよび塩化マグネシウムの混合物が好ましい。塩素含有融剤の使用量に特に制限はないが、通常、硫化亜鉛中０．１〜８０重量％の濃度、融剤の均一分散などの影響を考慮して、０．５〜６０重量％、より好ましくは、１〜４０重量％の濃度で使用される。
【００１９】
塩素含有融剤の添加方法は特に限定されるものではなく、塩素含有融剤を硫化亜鉛と固体混合してもよいし、あるいは塩素含有融剤を水に溶解した後、硫化亜鉛と混合、乾燥して混合してもよい。また、使用する融剤の化学的安定性を考慮して、固体混合と水溶液混合を組み合わせて使用することもできる。
【００２０】
硫黄の添加量は、特に限定されるものではないが、硫黄は焼成時に反応容器及び硫化亜鉛に付着する水や酸素と反応して、硫化亜鉛の酸化を抑制する効果をもたらすため、かかる酸化抑制効果が得られる程度の量の硫黄が存在することが好ましい。したがって、硫黄は通常、硫化亜鉛の０．０１重量倍〜２重量倍の量、好ましくは０．０２〜１重量倍の量で添加する。
【００２１】
硫黄とハロゲン含有融剤を添加した後、蛍光体前駆体は、酸素が導入されている雰囲気下で焼成することが重要である。導入される酸素濃度に特に制限はないが、導入されるガスの１〜３０容積％とするのが好ましく、経済性を考慮して空気を使用することが好ましい。
【００２２】
第一の焼成工程は、１０００℃以上１２００℃以下の焼成温度で実施される。焼成温度に至るまでの昇温速度が速すぎる場合には、焼成に用いる焼成炉に損傷が生じやすくなるため好ましくない。他方、昇温速度が遅すぎる場合には、エネルギーの損失が多く経済的に好ましくない。したがって、通常、毎分５℃〜３０℃の範囲の昇温速度で昇温する。焼成温度を保持する時間は約１〜約５時間であることが好ましい。
【００２３】
しかる後、急冷を行う。本明細書中、急冷とは、自然に放冷するよりは降温速度が大きくなるように冷却することをいう。急冷のための冷却速度に特に制限はないが、できるだけ急速に冷却することが好ましく、毎分１０℃〜５００℃の範囲の冷却速度で、さらに容器のヒートショック性を考慮して、毎分１２℃〜３００℃の範囲の冷却速度で実施することが好ましい。
【００２４】
冷却された焼成物は、好ましくは酸性水溶液（以下「酸性水」という）で洗浄される。酸性水による洗浄によって、焼成物から、酸素により一部酸化生成した酸化亜鉛や融化に使用したハロゲン含有融剤を除去することができる。また、凝集した焼成物を、好ましくは解砕することができる。その際、必要に応じて超音波、音響などを用いることにより、焼成物を解砕すると同時に焼成物中の結晶に歪を付与することができる。特に超音波を使用して焼成物を解砕を行った場合には、衝撃力を焼成物に対して、局所的にではなく、均質に加えることができるため、好ましい。超音波の周波数としては、特に限定されるものではないが、効率よく結晶相転移を生じさせるために、５ｋＨｚ〜５０ｋＨｚの範囲の周波数、より実用的には６ｋＨｚ〜３０ｋＨｚの範囲の周波数を用いることが好ましい。超音波照射により焼成物に衝撃を与える時間は、特に制限されていないが、通常１０分〜３時間、より好ましくは１５分〜２時間である。
【００２５】
洗浄に使用する酸性水としては、蟻酸、酢酸などの有機酸水溶液、塩酸、硫酸、リン酸などの鉱酸水溶液を使用することができる。硫化亜鉛への浸透性、表面への残留性を考慮して、酢酸、塩酸を使用することが好ましい。酸性分の濃度には特に制限はなく、使用する酸成分に応じて酸性分の濃度は異なり得る。通常ｐＨ３〜５の酸性水を用いることが好ましい。酸性水の使用量に関しては、焼成物の１〜１００重量倍、好ましくは５〜５０重量倍の酸性水を用いる。酸性水で洗浄した後に、イオン交換水で洗液が中性になるまで洗浄する。
【００２６】
第一の焼成工程の後、必要に応じて解砕、洗浄、衝撃付与及び分級の各処理を終えた焼成物は、引き続き、第二の焼成工程にかけられる。第一焼成工程で得られた焼成物は、銅、亜鉛及び硫黄を含む化合物を添加して第二焼成工程を行うことが好ましい。該添加する化合物の好ましい割合としては、該焼成物の０．１〜５重量％の銅化合物、１〜４５重量％の亜鉛化合物および０．１〜６重量％の硫黄化合物である。
【００２７】
本発明に使用される銅化合物としては、塩化銅（I）、塩化銅（II）、硫酸銅、酢酸銅などを挙げることができる。これらは、単独で使用しても、複数を混合して使用しても構わない。経済性、操作性の観点から、硫酸銅、酢酸銅を使用することが好ましい。
【００２８】
本発明に使用される亜鉛化合物としては、酸化亜鉛、硫化亜鉛、塩化亜鉛、臭化亜鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、酢酸亜鉛、蟻酸塩などを挙げることができる。これらは、単独で使用しても、複数を混合して使用しても構わない。経済性、操作性の観点から、硫酸亜鉛、酸化亜鉛を使用することが好ましい。
【００２９】
第二焼成工程において、焼成物は、窒素雰囲気下で、通常２〜５時間かけて６５０℃以上１０００℃以下の温度になるまで昇温する。この温度に到達後、酸素を導入しつつ該温度を保持して焼成を行う。酸素を導入する時間は、特に制限されていないが、通常３０分〜２時間の範囲である。導入される酸素の濃度は、特に限定されるものではないが、導入されるガス中の１〜３０容積％とするのが好ましく、経済性を考慮して空気を使用することが好ましい。その後、酸素が導入された雰囲気に窒素雰囲気に再び切り替えて、当該焼成温度を更に一定時間保持することが好ましい。
【００３０】
しかる後、焼成物を急冷する。急冷のための冷却速度は、特に限定されるものではないが、できるだけ急速に冷却することが好ましく、毎分１０℃〜５００℃の範囲の冷却速度、更に容器のヒートショック性を考慮して、毎分１２℃〜３００℃の範囲の冷却速度で急冷を実施することが好ましい。
【００３１】
本発明の焼成工程では、前記の第一および第二の焼成工程を各１回実施する以外に、前記第二焼成工程を更に１回又はそれ以上の複数回追加して実施してよい。追加の焼成工程を実施する場合には、最終回の焼成温度はその前回の焼成温度より低いことが好ましい。低い温度で焼成することで、結晶性が安定化し、蛍光体としての性能が向上することがある。
【００３２】
本発明では、所定の焼成工程が全て終了した後、得られた蛍光体の粒子には、蛍光体の母材中に取り込まれなかった余分な金属に由来する化合物や黒色化した金属化合物が付着しているため、該付着物を除去するために蛍光体を洗浄する。洗浄には、中性水や、酸性水が使用される。酸性分としては、特に限定されるものではないが、塩酸、硫酸、硝酸、リン酸などの鉱酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸などの有機酸を挙げることができる。また、それぞれの水溶液を使用することもできる。これらは、単独で使用することができ、又は、複数を組み合わせて使用することもできる。
【００３３】
硫化亜鉛系蛍光体は、高濃度の酸性物質と接触すると分解することがあるので、酸性水を使用する場合は、通常０．１〜２０重量％の酸性分を含有する水溶液を使用することが好ましく、１〜１０重量％の水溶液を使用することがより好ましい。硫化亜鉛蛍光体の分解及び表面へのイオン残留性を考慮すると、酸性分として酢酸、塩酸を使用することが好ましい。
【００３４】
本発明では、余分な銅、銀および希土類元素をシアン化物水溶液によって除去することが可能である。使用するシアン化物水溶液としては、シアン化物の入手容易性などの理由で、シアン化ナトリウム又はシアン化カリウムの水溶液を使用するのが一般的であり、通常０．１〜１重量％の濃度のシアン化物水溶液を、焼成により得られた蛍光体生成物１重量部に対し１０〜１００重量倍使用する。安全性の観点から、洗浄後は、シアン化物の残留を防ぐために、シアン化物イオンが検出されなくなるまでイオン交換水で洗浄を行うことが好ましい。
【００３５】
洗浄後の蛍光体生成物を乾燥させる方法としては、特に制限されるものではなく、熱風乾燥、真空乾燥などの当業界で公知の乾燥方法を使用することができ、これらの複数の方法を組み合わせてもよい。特に、蛍光体に水が付着している場合には、少しでも表層の乾燥度を上げるために、真空下で蒸気圧を向上させて、又は気流下で乾燥することが好ましい。
【００３６】
本発明では、乾燥のための温度条件が重要である。すなわち、乾燥のための加熱温度が高すぎる場合には、硫化亜鉛系蛍光体の表面が酸化され、表層に酸化物が生成する。これにより、蛍光体の蛍光強度が低下する。更に、青色蛍光体では、発光成分が変化し、緑色の発光成分が混ざることによる色純度の低下が起こる。このため、本発明では、１００℃以下の温度、さらに乾燥効率を考慮して、２０℃以上１００℃以下の温度、より好ましくは３０℃以上９５℃以下の温度で乾燥を行う。加熱手段には特に制限はなく、例えば、蛍光体生成物を入れた容器の外部又は内部に温度制御可能な熱源を加熱手段として設置することができる。本発明では、採用する乾燥方法に応じて、恒温器、マントルヒーター、加熱オーブンなどの慣用の加熱手段を適宜選択して使用することができる。
【００３７】
本発明では、蛍光体の表面に付着する水を除去するために、有機溶媒を用いて表面を洗い、あらかじめ水分の一部を除去することもできる。使用できる有機溶媒としては、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオールなどのアルコール類、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、１，４−ジオキサンなどのエーテル類、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン類を使用することができる。有機溶媒の残留性、水の除去効率、揮発性を考慮して、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノールなどのアルコール類の使用が好ましい。これらは単独で使用しても、複数を混合して使用しても構わない。
【００３８】
表面洗浄のための有機溶媒の使用量としては、特に制限されるものではなく、蛍光体の表面に付着する水分が除去できればよい。通常は、硫化亜鉛系蛍光体に対して１〜５０重量倍の量であるが、容積効率などを考慮して、２〜２０重量倍の量で使用されることが好ましい。
【００３９】
有機溶媒を用いて水分の一部が除去された蛍光体は、更に、真空、熱風などの方法で１００℃以下の温度で乾燥し、所望の蛍光体を得ることができる。
【００４０】
蛍光体が形成されたことは、紫外光励起による蛍光スペクトル及び量子効率を測定することによって確認することができる。量子効率とは、入射光による励起によって放出された光子の数と物質に吸収された入射光の光子の数の比であり、この数値が大きいほどドーピングの効果が高いことを意味する。量子効率は、分光光度計によって計測することができる。  
【実施例】
【００４１】
以下に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４２】
なお、実施例及び比較例で得られた硫化亜鉛粒子について、蛍光スペクトル及び量子効率の測定のために使用した測定装置及び測定条件は以下のとおりである。
【００４３】
測定装置：日本分光株式会社製  ＦＰ−６５００
励起波長：３５０ｎｍ
励起バンド幅：５ｎｍ
ソフトウェア：Spectra Manager for Windows（登録商標） 95/NT Ver1.00.00 2005 日本分光株式会社製
SEM観察は、キーエンス製ＶＥ−８８００を使用して実施した。
【００４４】
水分量の測定は、三菱化学株式会社製  ＶＡ−２００Ｖａｐｏｒｉｚｅｒを使用して熱カールフィッシャー法によって実施した。
【００４５】
実施例１
塩化亜鉛９８ｇ、硫酸銅５水和物０．０８０ｇ（銅５００ｐｐｍ相当）、６塩化イリジウム酸２アンモニウム０．０１６ｇ、塩酸２ｇをイオン交換水５０ｇに溶解した。チオアセトアミド１１０．０ｇをイオン交換水に溶解し１０００ｍｌとした。２Ｌ四つ口フラスコに、ジーンスターク、還流管、温度計、攪拌器を装着し、デカン１０００ｍｌを取り、系内を窒素置換した。オイル浴の内温を１５０℃に調整し、反応器内のデカンを１３０℃に昇温したのち、塩化亜鉛を含有する溶液を毎分０．３３ｍｌで加えながら、チオアセトアミドを含有する溶液を毎分３．３ｍｌで加え、両液を混合しながら添加した。混合液のｐHは２．５であった。流出する水をジーンスタークで除去しながら反応を進行させた。約５時間で全ての水溶液をフィードし、更に３０分間系内の水分を除去した。室温に冷却後、析出した硫化物を沈殿させ、有機溶剤を除去して、目的物を回収し、真空乾燥機にて、１００℃１２時間乾燥した。回収量は、５７．４ｇであり、理論量の８２％であった。
【００４６】
得られた生成物２７ｇに、塩化カリウム１．００ｇ、塩化ナトリウム１．１７ｇ、塩化マグネシウム６水和物６．８７ｇを加え、ボールミルで混合した。そこに、硫黄０．４５ｇを添加し、坩堝に入れた。焼成炉に入れ、空気下１１００℃まで、毎時４００℃の速度まで昇温した。昇温中、炉内温度が８００℃に到達したところで、空気の導入を窒素に切り替え、１１００℃まで昇温、そのまま１時間保持した。１時間保持した後、毎時６００℃で冷却し、室温まで冷却した。
【００４７】
得られた焼成物を、１０％酢酸溶液２００ｇに添加し、超音波振動器（ＢＲＡＮＳＯＮ製、Ｄｅｇｉｔａｌ Ｓｏｎｉｆｉｅｒ）にて、出力６０％で１０分超音波振動を加え焼成物を分散させた。酢酸溶液をデカンテーションで除き、イオン交換水５００ｇで中性になるまで洗浄した。
【００４８】
第一焼成工程からの焼成物２０ｇに、酢酸銅０．２０ｇ、硫酸亜鉛３．２ｇおよび硫黄０．４ｇを添加混合し、坩堝に入れた。坩堝を焼成炉に移動し、窒素下８５０℃まで、毎時４００℃の速度まで昇温した。昇温終了後、焼成炉内が８５０℃に到達したところで、導入する気体を窒素から空気に切り替え、１時間空気を導入した。その後、再度窒素に切り替え、更に２時間保持した後、毎時５００℃で冷却し、室温まで冷却した。
【００４９】
得られた焼成物を、５％塩酸水溶液２００ｇに分散させ、洗浄した。酸性水溶液を除去し、イオン交換水５００ｇを用いて洗液が中性になるまで洗浄した。イオン交換水をデカンテーションした後、１％シアン化ナトリウム水溶液２００ｇで洗浄し、余分な硫化物を除去した。更に、イオン交換水にて中性を示すまで洗浄した後、真空乾燥を１００℃１２時間行い、蛍光体生成物１６ｇを得た。該蛍光体生成物の紫外線励起蛍光スペクトルを測定し、蛍光量子収率を求めた。紫外線励起蛍光スペクトル結果を図１に、量子効率を表１に示す。
【００５０】
また、蛍光体生成物の含水率を、熱カールフィッシャー法により３００℃の温度で測定した。含水率の測定結果を表１に示す。
【００５１】
蛍光体表面のSEM観察（倍率：１００００倍）の結果を図４に示す。
【００５２】
実施例２
実施例１において、第二焼成工程後に焼成物を真空乾燥するための温度を９０℃とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返した。
【００５３】
紫外線励起蛍光スペクトル結果を図２に、量子効率を表１に示す。
【００５４】
また、蛍光体生成物の含水率を、熱カールフィッシャー法により３００℃の温度で測定した。含水率の測定結果を表１に示す。
【００５５】
実施例３
実施例１において、第二焼成工程からの焼成物をイオン交換水で洗浄し、イソプロパノ−ル５０ｇを加えて水切り操作を行った後、上澄みを除去し、更にイソプロパノ−ル５０ｇを加えて水切り操作を行い、その後、８０℃真空乾燥を行った以外は、実施例１と同様の操作を繰り返した。
【００５６】
紫外線励起スペクトルは図１に示された蛍光スペクトルと同様の形状を示した。量子効率を表１に示す。
【００５７】
また、蛍光体生成物の含水率を、熱カールフィッシャー法により３００℃の温度で測定した。含水率の測定結果を表１に示す。
【００５８】
実施例４
実施例３において、イソプロパノ−ルを２−ブタノンに変更した以外は、実施例３と同様の操作を繰り返した。
【００５９】
紫外線励起スペクトルは図１に示された蛍光スペクトルと同様の形状を示した。量子効率を表１に示す。
【００６０】
また、蛍光体生成物の含水率を、熱カールフィッシャー法により３００℃の温度で測定した。含水率の測定結果を表１に示す。
【００６１】
実施例５
実施例３において、イソプロパノ−ルを１，４−ジオキサンに変更した以外は、実施例３と同様の操作を繰り返した。
【００６２】
紫外線励起スペクトルは図１に示されたスペクトルと同様の形状を示した。量子効率を表１に示す。
【００６３】
また、蛍光体生成物の含水率を、熱カールフィッシャー法により３００℃の温度で測定した。含水率の測定結果を表１に示す。
【００６４】
比較例１
実施例１において、第二焼成工程からの焼成物を真空乾燥するための温度を１１０℃とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返した。
【００６５】
紫外線励起蛍光スペクトル結果を図１に、量子効率を表１に示す。
【００６６】
また、蛍光体生成物の含水率を、熱カールフィッシャー法により３００℃の温度で測定した。含水率の測定結果を表１に示す。
【００６７】
比較例２
実施例１において、第二焼成工程からの焼成物を真空乾燥するための温度を１２０℃とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返した。
【００６８】
紫外線励起蛍光スペクトル結果を図３に、量子効率を表１に示す。
【００６９】
また、蛍光体生成物の含水率を、熱カールフィッシャー法により３００℃の温度で測定した。含水率の測定結果を表１に示す。
【００７０】
蛍光体表面のSEM観察（倍率：１００００倍）の結果を図５に示す。
【００７１】
【表１】
2010270253.tif 000002
【００７２】
実施例１〜５で得られた蛍光体は概ね同様の紫外線励起蛍光スペクトルを示すが、比較例から得られた蛍光体の紫外線励起蛍光スペクトルとの間には明らかな差異が認められる（図１〜３参照）。
【００７３】
表１に示された量子効率の測定結果から、実施例１〜５で測定された量子効率は、比較例における量子効率より高いことが分かる。蛍光体表面のSEM観察写真（図４及び５）によれば、実施例１では乾燥後の蛍光体表面は概して平滑な外観を呈しており、目立った付着物の存在は認めらない。他方、比較例２では、蛍光体表面上に突出した多数の付着物が存在していることが分かる。
【００７４】
以上の測定結果から、実施例の蛍光体では、比較例において認められたような表面状態の劣化が抑制されており、その結果蛍光量子効率の低下も抑制されていることが理解できる。
【００７５】
乾燥のみを異なる温度で実施した実施例１、２、比較例１、２について含水率の測定結果を比較すると、いずれの蛍光体も同程度の含水率を示し、十分な乾燥状態が得られることが分かる。上記比較例における乾燥温度が１１０℃以上であるのに対し、実施例における乾燥温度は１００℃以下であるが、このような僅かな乾燥温度の差異が、蛍光体表面の劣化の進行の度合いに大きな影響を与えていることが分かる。
【００７６】
実施例３〜５において、他の実施例及び比較例に比べて、特に低い含水率の測定結果が得られた。実施例３〜５では、水性液体による洗浄の後、更に親水性の有機溶剤（イソプロパノ−ル、２−ブタノンアルコール、又は１，４−ジオキサン）で洗浄し、８０℃という比較的低い加熱温度で乾燥しても蛍光体を十分に乾燥させることができることが示された。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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