(57)【要約】      （修正有）【課題】複数の製造工程からなる一つの生産ラインにおいて、ボトルネックとなる停滞期間を有する場合にも、客先に回答した回答納期を遵守できる、生産管理方法、生産管理システム、生産管理プログラムを提供する。【解決手段】生産管理方法は、複数の製造工程からなる一つの生産ラインにおいて、各製造工程ごとに複数のロットの生産実績におけるリードタイムを記憶するリードタイム記憶ステップＳ２００と、前記生産実績におけるリードタイムに基づいて、前記各製造工程ごとの目標リードタイムを設定するリードタイム設定ステップＳ２１０と、前記各製造工程におけるボトルネックとなる停滞期間を算出する停滞期間算出ステップＳ２２０と、仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、前記目標リードタイムに前記停滞期間を加算することによって、前記ロットごとの未着手の各製造工程における完了予定日を設定する完了予定日設定ステップＳ２３０と、から成る。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の製造工程からなる一つの生産ラインにおいて、各製造工程ごとに複数のロットの生産実績における機種別の着手から完了までのリードタイムを記憶するリードタイム記憶ステップと、
前記生産実績におけるリードタイムに基づいて、前記各製造工程ごとの目標リードタイムを設定するリードタイム設定ステップと、
前記各製造工程におけるボトルネックとなる停滞期間を算出する停滞期間算出ステップと、
仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、前記目標リードタイムに前記停滞期間を加算することによって、前記ロットごとの未着手の各製造工程における完了予定日を設定する完了予定日設定ステップと、を含むことを特徴とする生産管理方法。
【請求項２】
請求項１に記載の生産管理方法であって、
前記リードタイム設定ステップでは、前記生産実績におけるリードタイムの度数分布を作成することを特徴とする生産管理方法。
【請求項３】
請求項２に記載の生産管理方法であって、
前記リードタイム設定ステップでは、前記目標リードタイムとして、前記度数分布における度数の最大値におけるリードタイムを設定することを特徴とする生産管理方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の生産管理方法であって、
更に、客先への回答納期を設定する回答納期設定ステップを含み、前記回答納期設定ステップでは、最終製造工程における完了予定日を前記生産ラインにおける完成予定日とし、前記完成予定日が客先からの希望納期を含む期日より前であるときは、前記客先への回答納期として前記希望納期の期日を設定し、前記完成予定日が客先からの希望納期を含む期日を超えるときは、前記客先への回答納期として前記完成予定日の期日を設定することを特徴とする生産管理方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の生産管理方法であって、
前記リードタイム設定ステップでは、前記生産実績におけるリードタイムに基づいて、前記目標リードタイムより長い標準リードタイムを設定し、
更に、前記標準リードタイムに基づいて、各製造工程における標準納期を設定する標準納期設定ステップと、
各製造工程における前記完了予定日と前記標準納期との差異を製造工程進度として算出する進度算出ステップと、を含むことを特徴とする生産管理方法。
【請求項６】
請求項５に記載の生産管理方法であって、
前記進度算出ステップでは、前記最終製造工程における完了予定日と客先に回答する回答納期との差異を完成進度として算出することを特徴とする生産管理方法。
【請求項７】
請求項５または請求項６に記載の生産管理方法であって、
前記リードタイム設定ステップでは、前記標準リードタイムを、前記度数分布における度数の累積値に基づいて設定することを特徴とする生産管理方法。
【請求項８】
請求項６または請求項７に記載の生産管理方法であって、
一つの製造工程において、前記製造工程進度の遅れより、前記完成進度の遅れの大きいロットを優先して着手する優先順位を出力することを特徴とする生産管理方法。
【請求項９】
請求項５から請求項８のいずれか一項に記載の生産管理方法であって、
更に、前記製造工程進度の遅れの数値が所定の数値より大きい製造工程があるときは、前記製造工程における稼動状況を出力する稼動状況出力ステップを、含むことを特徴とする生産管理方法。
【請求項１０】
請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の生産管理方法であって、
第１の企業が第２の企業に生産を委託した前記製造工程であることを特徴とする生産管理方法。
【請求項１１】
複数の製造工程からなる一つの生産ラインにおいて、各製造工程ごとに複数のロットの生産実績におけるリードタイムを記憶するリードタイム記憶部と、
前記生産実績における機種別の着手から完了までのリードタイムに基づいて、前記各製造工程ごとの目標リードタイムを設定するリードタイム設定部と、
前記各製造工程におけるボトルネックとなる停滞期間を算出する停滞期間算出部と、
仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、前記目標リードタイムに前記停滞期間を加算することによって、前記ロットごとの未着手の各製造工程における完了予定日を設定する完了予定日設定部と、を含むことを特徴とする生産管理システム。
【請求項１２】
複数の製造工程からなる一つの生産ラインにおいて、各製造工程ごとに複数のロットの生産実績におけるリードタイムを記憶するリードタイム記憶機能と、
前記生産実績における機種別の着手から完了までのリードタイムに基づいて、前記各製造工程ごとの目標リードタイムを設定するリードタイム設定機能と、
前記各製造工程におけるボトルネックとなる停滞期間を算出する停滞期間算出機能と、
仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、前記目標リードタイムに前記停滞期間を加算することによって、前記ロットごとの未着手の各製造工程における完了予定日を設定する完了予定日設定機能と、を実現するために実行することを特徴とする生産管理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産管理方法、生産管理システム、生産管理プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、半導体の生産ラインでは、フォトエッチング工程、拡散工程、研削工程、検査工程、組立工程などの複数の製造工程からなる一つの生産ラインが構成される。生産ラインに投入されてから完成するまでの期間は、１ケ月以上の長期に渡る場合がある。そのため、それぞれの製造工程における生産計画からの遅れが生じると、最終製造工程から上がる完成品の納期が遅れてしまい、客先に回答した回答納期を遵守できない場合がある。そこで、例えば、特許文献１では、生産計画に基づいた生産完了予定日などに基づいて、客先に納入することが可能な納期推奨期間を算出し、それに基づいた生産計画に沿って生産することで客先に回答した回答納期を遵守する方法が提案されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−８５３４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１では、製造工程において、例えば、装置のメンテナンスなどのため、装置の生産能力が低下すると、ボトルネックとなる停滞期間が生じ、客先に回答した回答納期を遵守できない場合がある。
このような製造工程においては、停滞期間を含むリードタイムでロットが完了され、次の製造工程に送られる。次の製造工程に送られたロットは、その停滞期間を含んだまま最終製造工程まで生産される。すなわち、停滞期間の分だけ遅れとなって最終製造工程まで生産されることになる。また、ボトルネックとなる停滞期間を有する複数の製造工程を経て生産されるときには、複数の停滞期間がそのまま累積されてしまうので、最終製造工程における遅れが更に長くなってしまう。
また、当初の生産計画より遅れてロットを生産しているとき、これから着手しようとする未着手の製造工程において、ボトルネックとなる停滞期間を解消して生産計画における日程を早めようとしても、生産システムは当初の生産計画どおりの着手日と完了日を指示するので、遅れを解消することができない。
従って、客先に回答した回答納期を遵守できないことがある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記課題の一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。
【０００６】
［適用例１］複数の製造工程からなる一つの生産ラインにおいて、各製造工程ごとに複数のロットの生産実績における機種別の着手から完了までのリードタイムを記憶するリードタイム記憶ステップと、前記生産実績におけるリードタイムに基づいて、前記各製造工程ごとの目標リードタイムを設定するリードタイム設定ステップと、前記各製造工程におけるボトルネックとなる停滞期間を算出する停滞期間算出ステップと、仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、前記目標リードタイムに前記停滞期間を加算することによって、前記ロットごとの未着手の各製造工程における完了予定日を設定する完了予定日設定ステップと、を含むことを特徴とする上記生産管理方法。
【０００７】
この構成によれば、各製造工程におけるボトルネックとなる停滞期間を算出する停滞期間算出ステップと、仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、目標リードタイムに停滞期間を加算することによって、ロットごとの未着手の各製造工程における完了予定日を設定する完了予定日設定ステップと、を含む。これにより、未着手であった各製造工程において、目標リードタイムと停滞期間とを合計した期間内で生産することにより、各製造工程で生産されるロットの完了日は、完了予定日設定ステップで設定した完了予定日より遅れることが少なくなる。従って、最終製造工程におけるロットの完了日は、完了予定日設定ステップで設定した完了予定日より遅れることが少なくなる。その結果、客先に回答した回答納期を遵守できる可能性が高くなる。
【０００８】
［適用例２］前記リードタイム設定ステップでは、前記生産実績におけるリードタイムの度数分布を作成することを特徴とする上記生産管理方法。
このようにすれば、生産実績におけるリードタイムの度数分布から目標リードタイムを設定することができる。
【０００９】
［適用例３］前記リードタイム設定ステップでは、前記目標リードタイムとして、前記度数分布における度数の最大値におけるリードタイムを設定することを特徴とする上記生産管理方法。
このようにすれば、生産実績におけるリードタイムの度数分布から目標リードタイムを設定することができる。
【００１０】
［適用例４］更に、客先への回答納期を設定する回答納期設定ステップを含み、前記回答納期設定ステップでは、最終製造工程における完了予定日を前記生産ラインにおける完成予定日とし、前記完成予定日が客先からの希望納期を含む期日より前であるときは、前記客先への回答納期として前記希望納期の期日を設定し、前記完成予定日が客先からの希望納期を含む期日を超えるときは、前記客先への回答納期として前記完成予定日の期日を設定することを特徴とする生産管理方法。
【００１１】
この構成によれば、最終製造工程における完了予定日である完成予定日は、客先への回答納期を超えることが少なくなる。これにより、完成予定日までに生産することにより、客先に回答した回答納期を遵守できる可能性が高くなる。
【００１２】
［適用例５］前記リードタイム設定ステップでは、前記生産実績におけるリードタイムに基づいて、前記目標リードタイムより長い標準リードタイムを設定し、更に、前記標準リードタイムに基づいて、各製造工程における標準納期を設定する標準納期設定ステップと、各製造工程における前記完了予定日と前記標準納期との差異を製造工程進度として算出する進度算出ステップと、を含むことを特徴とする上記生産管理方法。
【００１３】
この構成によれば、製造工程における遅れを製造工程進度として出力することができる。
【００１４】
［適用例６］前記進度算出ステップでは、前記最終製造工程における完了予定日と客先に回答する回答納期との差異を完成進度として算出することを特徴とする生産管理方法。
【００１５】
このようにすれば、最終製造工程における完了予定日が、客先に回答した回答納期より遅れているかについての情報を完成進度として出力することができる。
【００１６】
［適用例７］前記リードタイム設定ステップでは、前記標準リードタイムを、前記度数分布における度数の累積値に基づいて設定することを特徴とする上記生産管理方法。
このようにすれば、標準リードタイムを設定できる。
【００１７】
［適用例８］一つの製造工程において、前記製造工程進度の遅れより、前記完成進度の遅れの大きいロットを優先して着手する優先順位を出力することを特徴とする上記生産管理方法。
【００１８】
これにより、製造工程の管理者は、優先順位の高いロットを優先して着手することにより、最終製造工程における完了予定日の遅れを短縮できる。
【００１９】
［適用例９］更に、前記製造工程進度の遅れの数値が所定の数値より大きい製造工程があるときは、前記製造工程における稼動状況を出力する稼動状況出力ステップを、含むことを特徴とする上記生産管理方法。
【００２０】
この構成によれば、製造工程の管理者は、ボトルネックとなる停滞期間を生じさせている要因を検知することができる。
【００２１】
［適用例１０］第１の企業が第２の企業に生産を委託した前記製造工程であることを特徴とする上記生産管理方法。
この構成によれば、最終製造工程におけるロットの完了日は、完了予定日設定ステップで設定した完了予定日より遅れることが少なくなる。その結果、第１の企業が客先に回答した回答納期を遵守できる可能性が高くなる。
【００２２】
［適用例１１］複数の製造工程からなる一つの生産ラインにおいて、各製造工程ごとに複数のロットの生産実績における機種別の着手から完了までのリードタイムを記憶するリードタイム記憶部と、前記生産実績におけるリードタイムに基づいて、前記各製造工程ごとの目標リードタイムを設定するリードタイム設定部と、前記各製造工程におけるボトルネックとなる停滞期間を算出する停滞期間算出部と、仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、前記目標リードタイムに前記停滞期間を加算することによって、前記ロットごとの未着手の各製造工程における完了予定日を設定する完了予定日設定部と、を含むことを特徴とする生産管理システム。
【００２３】
［適用例１２］複数の製造工程からなる一つの生産ラインにおいて、各製造工程ごとに複数のロットの生産実績における機種別の着手から完了までのリードタイムを記憶するリードタイム記憶機能と、前記生産実績におけるリードタイムに基づいて、前記各製造工程ごとの目標リードタイムを設定するリードタイム設定機能と、前記各製造工程におけるボトルネックとなる停滞期間を算出する停滞期間算出機能と、仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、前記目標リードタイムに前記停滞期間を加算することによって、前記ロットごとの未着手の各製造工程における完了予定日を設定する完了予定日設定機能と、を実現するために実行することを特徴とする生産管理プログラム。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、具体化した実施例について図面に従って説明する。
（第１実施例）
図１（ａ）は、本実施例の生産ラインの製造工程順序を説明する図である。本実施例の生産ラインは、複数の製造工程から構成され、図１（ａ）に示すように、本実施例の生産ラインは、製造工程Ａ、Ｂ、Ｃ、製造工程Ｄ、Ｅ、Ｆ（不図示）、製造工程Ｇの生産順序で、図の矢印の方向に直列に並ぶようにして構成される。製造工程Ａ〜Ｇは、例えば、半導体の生産ラインにおけるフォトエッチング工程、拡散工程、研削工程、検査工程、組立工程などである。
【００２５】
ここで、ボトルネックとなる停滞期間を算出する方法について説明する。図１（ｂ）は、一つの機種について、製造工程Ｂにおけるある時点での在庫を示す図である。
【００２６】
製造工程Ｂには、例えば、検査工程を構成する装置Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３が配置される。在庫Ｚ１、Ｚ２、Ｚ３は、装置Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３によってそれぞれ検査を行っている仕掛かりロットの在庫の量を示す。在庫Ｚ４は、工程Ａでの生産が完了し、装置Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３による検査を行う前の仕掛かりロットの在庫の量を示す。在庫Ｚ１〜Ｚ４の量は、例えば、エッチングや蒸着などの加工時間、導通検査などの検査時間などの時間で示される。製造工程Ｂにおける仕掛かりロットの在庫の合計は、在庫Ｚ１と、Ｚ２と、Ｚ３と、Ｚ４との合計時間である。
【００２７】
それぞれの装置Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３には、加工や検査における単位時間当たりの生産能力を示す装置能力が時間として設定される。製造工程Ｂにおける装置能力の合計は、装置Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３の装置能力の合計である。
【００２８】
装置Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３は、装置のメンテナンスのため、装置を稼動しないときがある。あるいは、加工や検査における装置内の条件設定が異なったり、装置が故障したりしたときは、装置を稼動できないときがある。このようなときには、製造工程Ｂにおける加工や検査における生産能力が低下する。
【００２９】
停滞期間は、在庫の合計から装置能力を差し引いて得られる時間である。例えば、在庫Ｚ１、Ｚ２の合計が３０時間であるとき、装置Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３の装置能力の合計が２４時間であれば、停滞期間は、６時間である。
【００３０】
停滞期間が発生すると、例えば、装置Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３の他に装置を増やして製造工程Ｂに配置することで、製造工程Ｂにおける装置能力の合計を増やす。このように、停滞期間を生じさせている要因を解消することによって、製造工程Ｂにおける生産能力を上げて停滞期間が生じないようにする。
【００３１】
装置能力の低下によって製造工程Ｂにおける生産能力が低下し、停滞期間が生じることについて説明したが、製造工程Ｂに配置された作業者の工数が減ることにより製造工程Ｂの生産能力が低下するような場合にも、停滞期間が発生する。
【００３２】
目標リードタイムを設定する方法について説明する。図２（ａ）は、一つの製造工程で生産された一つの機種について、横軸をリードタイムの日数とし、縦軸を完了したロット数としたときの度数分布を示すヒストグラムである。図２（ｂ）は、図２（ａ）のヒストグラムを作成している数値の表である。リードタイムの日数及びロット数は、一つの製造工程において生産されたロットの実績値である。リードタイムの日数は、一つの製造工程において、着手実績日から完了実績日までの期間である。
【００３３】
本実施例では、度数が最大値であるときのリードタイム（日数）を目標リードタイムとする。ロット数の最大値が１８であるときの目標リードタイム（日数）は、図２（ａ）のＭ１に示す１２日となる。
【００３４】
図３は、各製造工程における完了予定日を設定する方法について説明する図である。図の横軸は、時間を示し、縦軸は、製造工程Ａ〜Ｃを示す。ここでは、製造工程Ａでの生産が終了し、製造工程Ｂで仕掛かり中である仕掛かりロットについて説明する。
【００３５】
太い一点鎖線Ｌ１におけるＰ１、Ｐ２、Ｐ３は、製造工程Ａ、Ｂ、Ｃにおける目標納期をそれぞれ示す。製造工程Ａに投入した時点Ｓから目標納期Ｐ１までの期間、目標納期Ｐ１から目標納期Ｐ２までの期間、目標納期Ｐ２から目標納期Ｐ３までの期間は、それぞれの製造工程Ａ、Ｂ、Ｃにおける目標リードタイムの期間である。製造工程Ａ、Ｂ、Ｃにおける目標リードタイムは、図２（ａ）、（ｂ）を用いて前述したように、製造工程Ａ、Ｂ、Ｃの生産実績におけるリードタイムから設定したものである。
【００３６】
太い破線Ｌ２は、ロットの流動速度を示す。製造工程Ａの範囲の流動速度は、製造工程Ａの生産実績における流動速度を示す。Ｔ１に示す期間は、製造工程Ａにおいて、ロットが停滞した期間を示す。Ｑ１は、製造工程Ａでロットの生産が完了した実績日である完了実績日を示す。
【００３７】
太い一点鎖線Ｌ１は、製造工程Ａ、Ｂ、Ｃにおける目標リードタイムをそれぞれ設定したときのロットの流動速度を示す。製造工程Ｂ、製造工程Ｃの範囲の流動速度Ｌ２は、未着手の製造工程Ｂ、Ｃにおいて、これから流動させようとする流動速度を示す。流動速度Ｌ２における傾斜した範囲の流動速度は、流動速度Ｌ１と同じである。Ｔ２に示す期間は、製造工程Ｂにおける停滞期間を示す。
【００３８】
停滞期間Ｔ２は、それぞれの製造工程における在庫（時間）から、それぞれの製造工程における装置能力（時間）などによる生産能力（時間）に基づいて算出される（図１（ｂ）参照）。
【００３９】
上述したように、流動速度Ｌ２における傾斜した範囲の流動速度は、流動速度Ｌ１と同じであるので、製造工程Ｂの範囲に示す期間Ｔ３は、Ｔ４に示す目標リードタイムに停滞期間Ｔ２を加算した期間である。従って、完了予定日Ｑ２は、製造工程Ａの完了実績日Ｑ１を起点とし、製造工程Ｂの目標リードタイムＴ４に、製造工程Ｂの停滞期間Ｔ２を加算して得られる。
【００４０】
製造工程Ｃにおける完了予定日Ｑ３は、製造工程Ｂにおける完了予定日Ｑ２を起点とし、製造工程Ｃにおける目標リードタイムに、製造工程Ｃの停滞期間を加算することにより得られる。
【００４１】
図４は、製造工程Ａ〜Ｇにおける目標納期と、完了予定日を示す図である。製造工程Ｂ、Ｃで説明したように、製造工程Ｄ〜Ｇにおいても、目標納期Ｐ４〜Ｐ７と、完了予定日Ｑ４〜Ｑ７が得られる。
【００４２】
太い二点鎖線Ｌ３は、時点Ｓ、完了実績日Ｑ１、完了予定日Ｑ２〜Ｑ７を直線でそれぞれ結ぶ線である。
【００４３】
目標納期Ｐ１〜Ｐ７は、ロットを製造工程Ａに投入する時点までに作成し、ロットが最終製造工程Ｇでの生産が完了するまで固定される。
【００４４】
完了予定日は、製造工程での生産が完了する都度の完了実績日を起点として、未着手の製造工程における完了予定日が更新される。また、未着手の製造工程におけるボトルネックとなる停滞期間は、製造工程内に配置された装置能力などの変動により、製造工程内における生産能力が変化するので、未着手の製造工程における完了予定日は変動する。
【００４５】
完了予定日の更新は、例えば、１日に１回の処理で行ってもよい。あるいは、一つのロットにおいて、製造工程での生産が完了した時点で、各製造工程における停滞期間の算出を行い、完了予定日の更新処理を行ってもよい。
【００４６】
図５（ａ）、（ｂ）は、客先からの希望納期によって、客先に回答する回答納期を設定する方法を説明する図である。ここで、最終製造工程Ｇにおける図４の完了予定日Ｑ７を生産ラインにおける完成予定日とする。
【００４７】
図５（ａ）に示すように、完成予定日Ｑ７（完了予定日Ｑ７）が、客先からの希望納期Ｈを含む期日より前であるときは、客先への回答納期として希望納期Ｈの期日を設定する。
【００４８】
図５（ｂ）に示すように、完成予定日Ｑ７（完了予定日Ｑ７）が、客先からの希望納期Ｈを含む期日を超えるときは、客先への回答納期として完成予定日Ｑ７の期日を設定する。
【００４９】
図６は、本実施例における生産管理システムのハードウェア構成を示すブロック図である。コンピュータ２は、ＣＰＵ６、表示部３、補助記憶装置としてのＨＤＤ４、ＲＡＭ５、ＲＯＭ８、インターフェース（Ｉ／Ｆ）７から構成される。
【００５０】
ＲＯＭ８には、プログラムが記憶され、ＣＰＵ６はプログラムをＲＯＭ８からＲＡＭ５に読み出してプログラムを実行する。入力部９は、マウスやキーボードなどから構成され、コンピュータ２を操作するためのデータが入力される。表示部３は、例えば、液晶からなる画面から構成され、コンピュータ２を操作する上でのデータが表示される。
【００５１】
ＨＤＤ４は、コンピュータ２に供給される電源が切れても、記憶された内容が保持される。ＨＤＤ４には、製造工程Ａ〜Ｇにおいて、生産された複数のロットの生産実績におけるリードタイムが記憶されている。また、ＨＤＤ４には、仕掛かりのロットにおいて、製造工程における実績としての完了日が記憶されている。
【００５２】
製造工程Ａ、Ｂには、端末装置２０ａ、２０ｂが設置され、端末装置２０ａ、２０ｂは、ネットワーク回線３０、Ｉ／Ｆ７を介してコンピュータ２と接続される。端末装置２０ａ、２０ｂには、キーボード、マウス、バーコードリーダーなどからなる入力部２１ａ、２１ｂ、液晶画面からなる表示部２２ａ、２２ｂがそれぞれ備えられる。入力部２１ａ、２１ｂからは、それぞれの製造工程における装置能力などの生産能力が入力され、端末装置２０ａ、２０ｂの記憶部（不図示）に記憶される。
【００５３】
入力部２１ａ、２１ｂからは、それぞれの製造工程における実績としての着手実績日、完了実績日が入力され、それらのデータは、端末装置２０ａ、２０ｂを経由し、着手実績日から完了実績日までのリードタイムの実績データとしてＨＤＤ４に記憶される。
【００５４】
製造工程Ｃ〜Ｇにおいても、製造工程Ａ、Ｂと同様に、図示しない端末装置、表示部、入力部が備えられる。また、製造工程Ｃ〜Ｇに設置された端末装置の入力部からは、それぞれの製造工程における装置能力などの生産能力が入力され、端末装置の記憶部に記憶される。
【００５５】
図７は、生産管理システムのプログラム構成を示すブロック図である。リードタイム記憶部１０は、製造工程Ａ〜Ｇからなる一つの生産ラインにおいて、それぞれの製造工程ごとに複数のロットの生産実績におけるリードタイムを記憶する。
【００５６】
リードタイム設定部１１は、目標リードタイムを、リードタイム記憶部１０に記憶されたリードタイムに基づいて設定する。本実施例では、図２（ａ）、（ｂ）を用いて説明したように、生産実績におけるリードタイムの度数分布を作成し、度数すなわちロット数が最大値であるリードタイムを目標リードタイムとして算出し、設定する。
【００５７】
停滞期間算出部１２は、それぞれの製造工程における装置能力などの生産能力を、ネットワーク回線３０、Ｉ／Ｆ７を介して、端末装置の記憶部から取得し、それぞれの製造工程における停滞期間を算出する。
【００５８】
完了予定日設定部１３は、一つの仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、目標リードタイムに停滞期間を加算することによって、未着手の製造工程における完了予定日を設定する。
【００５９】
リードタイム記憶部１０、リードタイム設定部１１、停滞期間算出部１２、完了予定日設定部１３、回答納期設定部１４は、プログラムから構成され、ＣＰＵ６がＲＯＭ８からＲＡＭ５にプログラムを読み出し、プログラムを実行することにより機能する。
【００６０】
次に、第１実施例の生産管理システムのプログラムが実行する処理について説明する。図８は、第１実施例の生産管理システムのプログラムが実行する処理のフローチャートである。
【００６１】
ステップＳ１００では、リードタイム設定部１１は、リードタイム記憶部１０からリードタイムの実績データをＲＡＭ５に読み出す。ステップＳ１１０では、リードタイム設定部１１は、各製造工程における度数分布のデータを作成する。ステップＳ１２０では、各製造工程における度数分布から目標リードタイムを算出し設定する（図１（ａ）、（ｂ）参照）。
【００６２】
ステップＳ１３０では、停滞期間算出部１２は、未着手である製造工程における装置能力などの生産能力を取得し、停滞期間を算出する。本実施例では、未着手である製造工程Ｂに設置された端末装置２０ｂ、製造工程Ｃ〜Ｇに設置された端末装置（不図示）から装置能力などの生産能力を取得し、停滞期間を算出する。
【００６３】
ステップＳ１４０では、完了予定日設定部１３は、仕掛かりロットの実績における完了実績日を、ＨＤＤ４から取得する。本実施例では、製造工程Ａにおける完了実績日を取得する。
【００６４】
ステップＳ１５０では、完了予定日設定部１３は、未着手の各製造工程における完了予定日を設定する。完了予定日設定部１３は、仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、ステップＳ１２０で設定した目標リードタイムに、ステップＳ１３０で算出した停滞期間を加算することによって、未着手の製造工程における完了予定日を設定する（図３の完了予定日Ｑ２、Ｑ３、図４の完了予定日Ｑ２〜Ｑ７を参照）。
【００６５】
図７の回答納期設定部１４は、上述の図８のフローチャートに示す処理とは独立して行う。回答納期設定部１４は、完成予定日が客先の希望する希望納期を含む期日より以降であるときは、客先に回答する回答納期として完成予定日を設定する。反対に、回答納期設定部１４は、完成予定日が客先が希望する希望納期を含む期日より前であるときは、客先に回答する回答納期として客先の希望する希望納期を設定する。
【００６６】
本実施例は、生産管理方法として捉えることができる。図９は、本実施例の生産管理方法における各ステップを記載した図である。
【００６７】
リードタイム記憶ステップＳ２００では、製造工程Ａ〜Ｇからなる一つの生産ラインにおいて、それぞれの製造工程ごとに複数のロットの生産実績におけるリードタイムを記憶する。
【００６８】
リードタイム設定ステップＳ２１０から完了予定日設定ステップＳ２３０までは、連続して処理を行う。リードタイム設定ステップＳ２１０では、製造工程ごとの目標リードタイムを、リードタイム記憶ステップＳ２００で記憶したリードタイムに基づいて設定する。
【００６９】
停滞期間算出ステップＳ２２０では、それぞれの製造工程におけるボトルネックとなる停滞期間を算出する。
【００７０】
完了予定日設定ステップＳ２３０では、一つの仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、リードタイム設定ステップＳ２１０で設定した目標リードタイムに、停滞期間算出ステップＳ２２０で算出した停滞期間を加算することによって、未着手の製造工程における完了予定日を設定する（図３の完了予定日Ｑ２、Ｑ３、図４の完了予定日Ｑ２〜Ｑ７を参照）。
【００７１】
図９の回答納期設定ステップＳ２４０は、完成予定日が客先が希望する希望納期を含む期日より以降であるときは、客先に回答する回答納期として完成予定日を設定する。反対に、回答納期設定ステップＳ２４０は、完成予定日が客先が希望する希望納期を含む期日より前であるときは、客先に回答する回答納期として希望納期を設定する。
【００７２】
以上、本実施例で説明した生産管理方法は、製造工程Ａ〜Ｇからなる一つの生産ラインにおいて、各製造工程ごとに複数のロットの生産実績におけるリードタイムを記憶するリードタイム記憶ステップＳ２００と、生産実績におけるリードタイムに基づいて、各製造工程ごとの目標リードタイムを設定するリードタイム設定ステップＳ２１０と、各製造工程におけるボトルネックとなる停滞期間を算出する停滞期間算出ステップＳ２２０と、仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、目標リードタイムに停滞期間を加算することによって、ロットごとの未着手の各製造工程における完了予定日を設定する完了予定日設定ステップＳ２３０と、を含む。
【００７３】
この構成によれば、各製造工程におけるボトルネックとなる停滞期間を算出する停滞期間算出ステップＳ２２０と、仕掛かりロットの完了実績日を起点とし、目標リードタイムに停滞期間を加算することによって、ロットごとの未着手の各製造工程における完了予定日を設定する完了予定日設定ステップＳ２３０と、を含む。これにより、未着手であった各製造工程において、目標リードタイムと、各製造工程の停滞期間とを合計した期間内で生産することにより、各製造工程で生産されたロットの完了日は、完了予定日設定ステップＳ２３０で設定した完了予定日より遅れることが少なくなる。従って、最終製造工程Ｇにおけるロットの完了日は、完了予定日設定ステップＳ２３０で設定した完了予定日より遅れることが少なくなる。その結果、客先に回答した回答納期を遵守できる可能性が高くなる。
【００７４】
また、ボトルネックとなる停滞期間を生じる要因である、例えば、製造工程に配置する装置の台数を増やしたり、故障している装置の修理などにより、停滞期間を生じさせている要因を解消し、停滞期間を短縮すれば、ボトルネックとなる製造工程の完了予定日を前倒しすることができる。従って、最終製造工程Ｇにおける完了予定日すなわち生産システムの完成日も前倒しすることができる。
【００７５】
また、客先への回答納期を設定する回答納期設定ステップＳ２４０を含み、回答納期設定ステップＳ２４０では、最終製造工程Ｇにおける完了予定日を生産ラインにおける完成予定日とし、完成予定日が客先からの希望納期を含む期日より前であるときは、客先への回答納期として客先からの希望納期の期日を設定し、完成予定日が客先からの希望納期を含む期日を超えるときは、客先への回答納期として完成予定日の期日を設定する。
【００７６】
この構成によれば、最終製造工程Ｇにおける完了予定日である完成予定日は、客先への回答納期を超えることが少なくなる。これにより、完成予定日までに生産することにより、客先に回答した回答納期を遵守できる可能性が高くなる。
【００７７】
（第２実施例）
第２実施例では、製造工程における進度を算出する方法について説明する。第２実施例の生産管理システムのハードウェア構成は、図６の第１実施例におけるハードウェア構成と同じである。
【００７８】
図１０（ａ）は、図１（ａ）の度数分布のグラフに折れ線グラフを追加した図である。図１０（ｂ）は、図１（ｂ）の表に、折れ線グラフを作成するための数値を追加した表である。
【００７９】
折れ線グラフは、リードタイムの日数が少ない方から累積し、ロット数（図面左側の縦軸）と累積比率（図面右側の縦軸）として示したものである。
【００８０】
本実施例では、累積比率が９５％であるときのリードタイム（日数）を標準リードタイムとし、標準リードタイム（日数）は、図１０（ａ）のＭ２に示す１５日となる。標準リードタイム（日数）は、１２日を設定したＭ１に示す目標リードタイムより期間が長い。
【００８１】
図１１は、図３に、標準リードタイムを示す太い実線Ｌ４を追加した図である。図３で説明したように、この時点においても、仕掛かり品であるロットが製造工程Ａで生産が完了し、製造工程Ｂに投入されようとする時点とする。
【００８２】
投入時点ＳからＲ１に示す標準納期までの期間は、製造工程Ａにおける標準リードタイムである。標準納期Ｒ１からＲ２までの期間、標準納期Ｒ２からＲ３までの期間は、製造工程Ｂにおける標準リードタイム、製造工程Ｃにおける標準リードタイムをそれぞれ示す。
【００８３】
図１２は、製造工程進度と完成進度を説明する図である。図１２のＤＴ１は、製造工程Ｂにおける製造工程進度を示す。製造工程進度ＤＴ１は、製造工程Ｂにおける標準納期Ｒ２とロットの完了予定日Ｑ２との差異（期間）を示す。
【００８４】
製造工程Ｄ〜Ｇにおいても、同様に、標準納期（不図示）が設定される。製造工程Ａ〜Ｇの標準納期を、ロットを製造工程Ａに投入するまでに設定する。製造工程Ａ〜Ｇの標準納期は、最終製造工程Ｇで生産が完了するまで固定される。製造工程Ｂの製造工程進度ＤＴ１と同様に、製造工程Ｃ〜Ｇにおける製造工程進度ＤＴ１を設定する。
【００８５】
図１２のＫに示す期日は、客先に回答した回答納期である。図１２のＱ７に示す期日は、最終製造工程である製造工程Ｇの完了予定日である。最終製造工程Ｇの完了予定日Ｑ７を本実施例における生産ラインにおける完成予定日とする。図１２のＤＴ２は、本実施例における生産ラインの完成進度を示す。完成進度ＤＴ２は、客先に回答した回答納期Ｋと完成予定日Ｑ７との差異（期間）である。
【００８６】
図１３は、ロットの完了予定日が標準納期より遅れている場合を示す図である。図１２は、完成予定日を示すＬ３は、標準納期を示すＬ４より図面左側に位置し、製造工程Ａ〜Ｇの製造工程進度ＤＴ１は標準納期より遅れていないことを示す。これに対して、図１３は、完成予定日を示すＬ３は、標準納期を示すＬ４より図面右側に位置し、製造工程Ａ〜Ｇの製造工程進度ＤＴ１は標準納期より遅れていることを示す。
【００８７】
また、図１２の完成予定日Ｑ７は、回答納期Ｋより図面左側に位置するので、完成進度ＤＴ２は遅れていないことを示す。これに対して、図１３の完成予定日Ｑ７は、回答納期Ｋより図面右側に位置するので、完成進度ＤＴ２は回答納期Ｋより遅れていることを示す。
【００８８】
図１４は、製造工程Ａ、Ｂで生産され、製造工程Ｂで着手しようとするロットにおける製造工程進度ＤＴ１と完成進度ＤＴ２を記載した表である。図１４の着手計画日は、表に記載された機種コードにおける各ロットが製造工程Ａに投入された時点における生産計画の着手計画日である。標準納期Ｒ２（図１２、図１３参照）は、着手計画日に製造工程Ｂにおける標準リードタイムを加算して得られた期日である。
【００８９】
図１４の完了予定日Ｑ２（図１２、図１３参照）は、目標リードタイムに停滞期間を加算して設定された期日である。製造工程進度ＤＴ１は、標準納期Ｒ２と完了予定日Ｑ２との期間を差異として示す。マイナス値は、製造工程進度が遅れていることを示す。
【００９０】
図１４の完成予定日Ｑ７は、最終製造工程である製造工程Ｇの完了予定日Ｑ７すなわち本実施例の生産ラインにおける完成予定日Ｑ７を示す。完成進度ＤＴ２は、完成機種コードとして客先に回答した回答納期Ｋと完成予定日Ｑ７との差異を期間として示す。マイナス値であることは、完成進度ＤＴ２が遅れていることを示す。
【００９１】
図１４の着手順位は、製造工程Ｂで着手する優先順位を示す。優先順位は、完成進度ＤＴ２の遅れが大きい方から順位が設定される。図１４のロットＩＤがＲ０００２の製造工程進度は、ロットＩＤがＲ０００１の製造工程進度よりマイナスの数値が大きい。一方、ロットＩＤがＲ０００１の完成進度は、ロットＩＤがＲ０００２の完成進度よりマイナスの数値が大きい。このような場合において、ロットＩＤがＲ０００１を優先して着手するように示唆する優先順位を製造工程Ｂに設置された端末装置２０ｂの表示部２２ｂに図１４の表として表示する。
【００９２】
図１５は、本実施例におけるプログラムの構成を示すブロック図である。図１５は、図７に、標準納期設定部１５、進度算出部１６を追加した図である。標準納期設定部１５、進度算出部１６は、プログラムから構成され、ＣＰＵ６がＲＯＭ８からＲＡＭ５にプログラムを読み出し、プログラムを実行することにより機能する。
【００９３】
標準納期設定部１５は、標準リードタイムに基づいて、一つのロットにおけるそれぞれの製造工程ごとの標準納期を設定する。進度算出部１６は、標準納期と完了予定日との差異を進度として算出する。
【００９４】
図１６は、第２実施例の生産管理システムのプログラムが実行する処理のフローチャートである。図１６は、第１実施例で説明した図８のフローチャートに、ステップＳ１２５、Ｓ１２６、Ｓ１６０、Ｓ１７０を追加したフローチャートである。
【００９５】
ステップＳ１２５では、リードタイム設定部１１は、各製造工程における度数分布から標準リードタイムを算出し設定する。ステップＳ１２６では、標準納期設定部１５は、標準リードタイムから標準納期を算出し設定する（図１１のＲ１〜Ｒ３参照）。
【００９６】
ステップＳ１６０では、進度算出部１６は、標準納期、完了予定日から製造工程進度ＤＴ１を算出する。ステップＳ１７０では、進度算出部１６は、客先に回答した回答納期、最終製造工程Ｇの完了予定日から完成進度ＤＴ２を算出する。
【００９７】
本実施例の生産管理方法におけるリードタイム設定ステップでは、生産実績におけるリードタイムに基づいて、目標リードタイムより長い標準リードタイムを設定し、更に、標準リードタイムに基づいて、各製造工程における標準納期を設定する標準納期設定ステップと、各製造工程における完了予定日と標準納期との差異を製造工程進度として算出する進度算出ステップと、を含む。
この構成によれば、製造工程における遅れを製造工程進度として出力することができる。これにより、製造工程の管理者は、製造工程における遅れを製造工程進度を取得することができる。製造工程の管理者が、装置の負荷などの製造工程進度が遅れている要因を解消することにより、未着手の製造工程におけるリードタイムを短縮することができるので、製造工程における完了予定日を前倒しすることができる。
【００９８】
また、進度算出ステップでは、最終製造工程Ｇにおける完了予定日すなわち生産ラインにおける完成予定日と、客先に回答する回答納期と、の差異を完成進度ＤＴ２として算出する。
このようにすれば、最終製造工程Ｇにおける完了予定日（完成予定日）が、客先に回答した回答納期より遅れているかについての情報を出力することができる。これにより、製造工程の管理者は、最終製造工程Ｇにおける完了予定日（完成予定日）が、客先に回答した回答納期より遅れているか否かの情報を取得することができる。
【００９９】
また、一つの製造工程において、製造工程進度ＤＴ１の遅れより、完成進度ＤＴ２の遅れの大きいロットを優先して着手する優先順位を出力する。
これにより、製造工程の管理者は、優先順位の高いロットを優先して着手することにより、最終製造工程Ｇにおける完了予定日の遅れを短縮できる。
【０１００】
（第３実施例）
第３実施例では、製造工程進度が遅れている製造工程の稼動状況を出力する場合について説明する。第３実施例の生産管理システムのハードウェア構成は、図６の第１実施例におけるハードウェア構成と同じである。
【０１０１】
図１７は、第３実施例におけるプログラムの構成を示すブロック図である。図１７は、第２実施例の図１５に、稼動状況出力部１７を追加したブロック図である。稼動状況出力部１７は、プログラムから構成され、ＣＰＵ６がＲＯＭ８からＲＡＭ５にプログラムを読み出し、プログラムを実行することにより機能する。
【０１０２】
稼動状況出力部１７は、製造工程におけるボトルネックである停滞期間を発生させる製造工程の稼動状況を出力する。図１８は、例えば、製造工程Ｂに配置された各装置における装置能力（時間）と、表に示す期日における稼動状況としての負荷を示す表である。
【０１０３】
本実施例では、例えば、図１８の表に示すように、９０％以上の数値の背景色と９０％以下の数値の背景色と異なるように表示する。
【０１０４】
このように、製造工程進度の遅れの数値が所定の数値より大きい製造工程があるときは、製造工程における稼動状況を出力する稼動状況出力ステップを、含む。
この構成によれば、ボトルネックとなる停滞期間を生じさせる要因に関係する装置の稼動状況を出力することができる。これにより、製造工程の管理者は、装置の稼動状況を参考として、停滞期間を生じさせている要因を解消し、製造工程におけるリードタイムを短縮することが可能となる。
【０１０５】
第１実施例では、図９のリードタイム設定ステップＳ２１０では、度数分布における度数の最大値であるときのリードタイム（日数）を目標リードタイムとしたが、目標リードタイムは、度数の累積値が５０％となるリードタイムを用いてもよい。あるいは、目標リードタイムが標準リードタイムより短い期間であれば、リードタイムの実績における平均値を目標リードタイムとして設定してもよい。あるいは、リードタイムの実績における分布の中央値を目標リードタイムとして設定してもよい。
【０１０６】
（第４実施例）
第４実施例では、第１の企業が第２の企業に生産を委託した製造工程を含む生産ラインの生産管理方法について説明する。図１９は、第１の企業が複数の第２の企業に生産を委託した複数の製造工程によって一つの生産ラインが構成されていることを示す図である。
【０１０７】
図１９の第１の企業Ａには、コンピュータ５４、図示しないキーボード、マウスからなる入力部が備えられる。第１の企業Ａが製造工程における生産を委託した第２の企業Ｆ１〜Ｆ４には、コンピュータ５０〜５３、図示しないキーボード、マウス、バーコードリーダーからなる入力部が備えられる。コンピュータ５４とコンピュータ５０〜５３とは、ネットワーク５５によって接続されている。
【０１０８】
本実施例では、第１の企業Ａは、製造工程としてのウエハ工程における生産を第２の企業Ｆ１に委託する。第１の企業Ａは、製造工程としてのプロービングテスト工程における生産を、第２の企業Ｆ２に委託する。同様に、第１の企業Ａは、製造工程としてのパッケージ工程、ファイナルテスト工程における生産を、第２の企業Ｆ３、Ｆ４にそれぞれ委託する。
【０１０９】
第１実施例で説明した図９のリードタイム記憶ステップＳ２００では、第２の企業Ｆ１〜Ｆ４に備えられたコンピュータ５０〜５３の入力部によって、それぞれの製造工程における実績としての着手実績日、完了実績日が入力され、それらのデータはネットワーク５５を経由し、着手実績日から完了実績日までのリードタイムの実績データとしてコンピュータ５０の記憶部（不図示）に記憶する。
【０１１０】
リードタイム設定ステップＳ２１０では、コンピュータ５０の記憶部に記憶されたリードタイムの実績データに基づいて、第１実施例で説明したように、目標リードタイムを設定する。
【０１１１】
第２の企業Ｆ１〜Ｆ４に備えられたコンピュータ５０〜５３には、それぞれの製造工程における装置能力などの生産能力についての時間としてのデータが入力される。入力された生産能力のデータは、ネットワーク５５を介して送信され、第１の企業Ａに備えられたコンピュータ５４の記憶部（不図示）に記憶される。
【０１１２】
停滞期間算出ステップＳ２２０では、第１の企業Ａに備えられたコンピュータ５４は、第１実施例で説明したように、各製造工程における生産能力と、在庫に基づいて、停滞期間を算出する。
【０１１３】
完了予定日設定ステップＳ２３０では、第１実施例で説明したように、コンピュータ５４は、完了実績日、目標リードタイム、停滞期間に基づいて、未着手の製造工程における完了予定日を算出する（図３の完了予定日Ｑ２、Ｑ３、図４の完了予定日Ｑ２〜Ｑ７参照）。
【０１１４】
進度算出ステップでは、図１２、図１３を用いて第２実施例で説明したように、コンピュータ５４は、第２の企業Ｆ１〜Ｆ４のそれぞれの製造工程における製造工程進度ＤＴ１を算出する。また、第２の企業Ｆ１〜Ｆ４に備えられたコンピュータ５０〜５３は、第２の企業Ｆ１〜Ｆ４のそれぞれの製造工程における製造工程進度すなわち生産ラインにおける完成進度ＤＴ２を表示する。また、一つの製造工程において、製造工程進度ＤＴ１の遅れより、最終製造工程である第２の企業Ｆ４での製造工程進度である完成進度ＤＴ２の遅れの大きいロットを優先して着手する優先順位を出力する（図１４参照）。
【０１１５】
稼動状況出力ステップでは、コンピュータ５０〜５３には、第３実施例で説明したように、第２の企業Ｆ１〜Ｆ４のそれぞれの製造工程における装置の稼動状況を表示する（図１８参照）。
【０１１６】
以上、第４実施例における製造工程は、第１の企業Ａが第２の企業Ｆ１〜Ｆ４に生産を委託した製造工程である。
この構成によれば、第２の企業Ｆ４に委託された生産における最終製造工程でのロットの完了日は、完了予定日設定ステップで設定した完了予定日より遅れることが少なくなる。その結果、第１の企業が客先に回答した回答納期を遵守できる可能性が高くなる。
【０１１７】
本実施例では、第１の企業Ａは、第２の企業Ｆ１〜Ｆ４に一つの製造工程における生産をそれぞれ委託したが、一つの第２の企業に複数の製造工程における生産を委託してもよい。また、第１の企業Ａにおける製造工程と、第１の企業が第２の企業に生産を委託した製造工程とからなる生産ラインで生産する場合にも適用する。
【０１１８】
この構成によれば、最終製造工程である第２の企業Ｆ４におけるロットの完了日は、完了予定日設定ステップで設定した完了予定日より遅れることが少なくなる。その結果、第１の企業Ａが客先に回答した回答納期を遵守できる可能性が高くなる。
【図面の簡単な説明】
【０１１９】
【図１】（ａ）は、本実施例の生産ラインの製造工程順序を説明する図、（ｂ）は、一つの機種について、製造工程におけるある時点での在庫を示す図。
【図２】（ａ）は、度数分布を示すヒストグラム、（ｂ）は、ヒストグラムを作成している数値の表。
【図３】製造工程における完了予定日を設定する方法について説明する図。
【図４】製造工程における目標納期と、完了予定日を示す図。
【図５】客先に回答する回答納期を設定する方法を説明する図。
【図６】ハードウェア構成を示すブロック図。
【図７】第１実施例におけるプログラム構成を示すブロック図。
【図８】第１実施例におけるプログラムが実行する処理のフローチャート。
【図９】生産管理方法における各ステップを記載した図。
【図１０】（ａ）は、図２の度数分布のグラフに折れ線グラフを追加した図、（ｂ）は、折れ線グラフを作成した数値を示す表。
【図１１】図３に、標準リードタイムを示す太い実線Ｌ４を追加した図。
【図１２】製造工程進度と完成進度を説明する図。
【図１３】ロットの完了予定日が標準納期より遅れている場合を示す図。
【図１４】製造工程進度と完成進度を記載した表。
【図１５】第２実施例におけるプログラムの構成を示すブロック図。
【図１６】第２実施例におけるプログラムが実行する処理のフローチャート。
【図１７】第３実施例におけるプログラムの構成を示すブロック図
【図１８】製造工程に配置された各装置における能力時間と、表に示す期日における負荷状況を示す表。
【図１９】第１の企業が複数の第２の企業に生産を委託した複数の製造工程によって一つの生産ラインが構成されていることを示す図。
【符号の説明】
【０１２０】
１…生産管理システム、１０…リードタイム記憶部、１１…リードタイム設定部、１２…停滞期間算出部、１３…完了予定日設定部、１４…回答納期設定部、１５…標準納期設定部、１６…進度算出部、１７…稼動状況出力部、Ａ〜Ｇ…製造工程、ＤＴ１…製造工程進度、ＤＴ２…完成進度、Ｈ…希望納期、Ｋ…回答納期、Ｑ１…完了実績日、Ｑ２〜Ｑ７…完了予定日、Ｒ１〜Ｒ３…標準納期、Ｓ２００…リードタイム記憶ステップ、Ｓ２１０…リードタイム設定ステップ、Ｓ２２０…停滞期間算出ステップ、Ｓ２３０…完了予定日設定ステップ、Ｓ２４０…回答納期設定ステップ、Ｔ１，Ｔ２…停滞期間、Ｔ４…目標リードタイム。
【図１】
2010020665.tif 000003
【図２】
2010020665.tif 000004
【図３】
2010020665.tif 000005
【図４】
2010020665.tif 000006
【図５】
2010020665.tif 000007
【図６】
2010020665.tif 000008
【図７】
2010020665.tif 000009
【図８】
2010020665.tif 000010
【図９】
2010020665.tif 000011
【図１０】
2010020665.tif 000012
【図１１】
2010020665.tif 000013
【図１２】
2010020665.tif 000014
【図１３】
2010020665.tif 000015
【図１４】
2010020665.tif 000016
【図１５】
2010020665.tif 000017
【図１６】
2010020665.tif 000018
【図１７】
2010020665.tif 000019
【図１８】
2010020665.tif 000020
【図１９】
2010020665.tif 000021