(57)【要約】      （修正有）【課題】粗大粒子のない粒度分布がシャープで、良好な画質及び定着性を有する現像剤を提供する。【解決手段】現像剤の製造方法は、トナー材料分散液を、機械的せん断に供し、トナー材料混合物の粒子を微粒化して、トナー材料混合物の粒子の粒径よりも小さい粒径を有する微粒子を含む分散液を調製する動作を含み、機械的せん断を、バインダー樹脂のガラス転移点以上の温度及び１０ＭＰａ以上の圧力で行ない、微粒子を含む分散液を、バインダー樹脂のガラス転移点Ｔｇ以上の温度を維持しながら、２以上の段階で減圧して、ガラス転移点Ｔｇ以下の温度に冷却する。【選択図】図３
2010020324.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
バインダー樹脂と着色剤を含有する粒状の混合物、水系媒体、及びアルカリ性ｐＨ調整剤を混合してトナー材料分散液を調製する工程、
前記トナー材料分散液を、該バインダー樹脂のガラス転移点以上の温度及び１０ＭＰａ以上の圧力で機械的せん断に供し、該粒状の混合物を微粒化して、該粒状の混合物の粒径よりも小さい粒径を有する微粒子を含む分散液を調製する工程、
該微粒子を含む分散液を、該バインダー樹脂のガラス転移点Ｔｇ以上の温度を維持しながら、２以上の段階で減圧する工程、及び
減圧した微粒子分散液をガラス転移点Ｔｇ以下の温度に冷却する工程を具備する現像剤の製造方法。
【請求項２】
該凝集粒子を作成する工程において、少なくともバインダー樹脂を含有する被覆樹脂微粒子を添加し、凝集粒子表面を被覆することを行う請求項１に記載の現像剤の製造方法。
【請求項３】
該被覆樹脂微粒子を形成する工程が、前記被覆樹脂を含有する粒状の混合物、水系媒体、及びアルカリ性ｐＨ調整剤を混合して該被覆樹脂材料分散液を調製し、該被覆樹脂材料分散液に、該バインダー樹脂のＴｇ以上の温度で、１０ＭＰａ以上の圧力をかけることによりせん断を与え、Ｔｇ以上の温度を維持しながら２以上の段階で減圧し、さらに、Ｔｇ以下まで冷却することにより被覆樹脂微粒子を形成する工程である請求項２に記載の現像剤の製造方法。
【請求項４】
バインダー樹脂と着色剤を含有する粒状の混合物、水系媒体、及びアルカリ性ｐＨ調整剤を含むトナー材料分散液を、該バインダー樹脂のガラス転移点以上の温度及び１０ＭＰａ以上の圧力で機械的せん断に供し、該粒状の混合物を微粒化して、該粒状の混合物の粒径よりも小さい粒径を有する微粒子を含む分散液を調製し、該微粒子を含む分散液を、該バインダー樹脂のガラス転移点Ｔｇ以上の温度を維持しながら、２以上の段階で減圧し、及び減圧した微粒子分散液をガラス転移点Ｔｇ以下の温度に冷却した後、該冷却した微粒子分散液を用いて作成された現像剤。
【請求項５】
該凝集粒子を形成するとき、少なくともバインダー樹脂を含有する被覆樹脂微粒子を添加し、凝集粒子表面を被覆する請求項４に記載の現像剤。
【請求項６】
該被覆樹脂微粒子は、前記被覆樹脂を含有する粒状の混合物、水系媒体、及びアルカリ性ｐＨ調整剤を混合して該被覆樹脂材料分散液を調製し、該被覆樹脂材料分散液に、該バインダー樹脂のＴｇ以上の温度で、１０ＭＰａ以上の圧力をかけることによりせん断を与え、Ｔｇ以上の温度を維持しながら２以上の段階で減圧し、さらに、Ｔｇ以下まで冷却することにより形成される請求項５に記載の現像剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電印刷法、及び磁気記録法等における静電荷像、磁気潜像を現像するための現像剤の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法では、像担持体上に電気的な潜像を形成し、ついで潜像をトナーによって現像し、紙等の転写材にトナー画像を転写した後、加熱・加圧等の手段によって定着する。使用するトナーは、従来の単色ブラックのみならず、フルカラー画像を形成するために、複数色のトナーを用いて画像を形成している。
【０００３】
トナーは、キャリア粒子と混合して使用される２成分系現像剤と、磁性トナー又は非磁性トナーとして使用される１成分系現像剤とがある。これらトナーの製法は、通常、混練粉砕法により製造される。この混練粉砕法は、バインダー樹脂、顔料、ワックスなどの離型剤、帯電制御剤等を溶融混練し、冷却後に微粉砕し、これを分級して所望のトナー粒子を製造する方法である。混練粉砕法により製造されたトナー粒子表面には、目的に応じ、表面に無機及び／又は有機の微粒子が添加され、トナーが得られる。
【０００４】
混練粉砕法により製造されるトナー粒子の場合、通常、その形状は不定型であり、その表面組成は不均一である。使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により、トナー粒子の形状や表面組成は微妙に変化するが、形状を意図的に制御することは困難である。
【０００５】
また、特に粉砕性の高い材料を用いた場合、現像機内での種々のストレスにより、さらに微粉化されたり、形状が変化し、その結果、２成分系現像剤においては、微粉化されたトナーがキャリア表面へ固着して現像剤の帯電劣化が加速されたり、１成分系現像剤においては、粒度分布が拡大し、微粉化されたトナーが飛散したり、トナー形状の変化に伴い現像性が低下し、画質が劣化するという問題が生じていた。
【０００６】
また、トナーがワックスなどの離型剤を含む場合、バインダー樹脂と離型剤の界面にて粉砕が起き易いため、トナーの表面に離型剤が露出することがある。特に高弾性を有する粉砕されにくい樹脂と、ポリエチレンワックスのような脆いワックスからなるトナーの場合、トナーの表面にポリエチレンの露出が多く見られる。このようなトナーは、定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、トナーの表面のポリエチレンワックスが、現像機内でのせん断力等の機械力により、トナーから脱離し、現像ロール、像担持体、及びキャリア等に容易に移行し得る。このため、ポリエチレンワックスによる、現像ロール、像担持体、及びキャリア等汚染が生じ易く、現像剤としての信頼性が低下することがあった。
【０００７】
このような事情の下、近年、トナー粒子の形状及び表面組成を意図的に制御したトナーの製造方法として、乳化重合凝集法が提案されている（例えば、特許文献１ないし３参照）。
【０００８】
乳化重合凝集法は、乳化重合により樹脂分散液を作成し、一方、溶媒に着色剤を分散させた着色剤分散液を作成し、これらを混合してトナー粒径に相当する凝集粒子を形成した後、加熱することによって凝集粒子を融着せしめ、トナー粒子を得る方法である。この乳化重合凝集法によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができる。
【０００９】
乳化重合凝集法では、少なくとも樹脂微粒子の分散液、及び着色剤の分散液を所定の条件で凝集・融着させることにより得ることができる。しかしながら、乳化重合凝集法は合成し得る樹脂の種類に制約があり、スチレンアクリル系共重合体の製造には好適だが、定着性が良好であることが知られているポリエステル樹脂を適用することができない。
【００１０】
これに対し、ポリエステル樹脂を用いたトナーの製造方法として、有機溶剤に溶解させた溶液に顔料分散液等を添加し、これに水を加える転相乳化法があるが、有機溶剤を除去、回収する必要がある。有機溶剤を使用せずに水系媒体中で機械的攪拌により微粒子を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献４参照）が、溶融状態の樹脂等を攪拌装置に供給する必要があり、ハンドリングが困難であった。また、形状制御に対する自由度も低く、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができなかった。
【００１１】
上記問題点を改善した方法が提案されている製法がある（例えば、特許文献５参照）。この製法は、トナー成分材料を溶融混練又は混合した後、加熱により溶融状態にして機械的に微粒子化し、凝集させトナーを作成する。この製法は、有機溶媒を使用することなく、小粒径化、及び形状制御が可能で、表面組成のばらつきが少なく、良好な定着性及び画質を有する現像剤の製造方法を提供することが可能である。
【００１２】
しかしながら、上記製法の微粒化装置において、バッチ式の高速攪拌機を使用すると、高温かつ高アルカリ下で微粒化を行うため、ポリエステルの種類によっては加水分解が生じ、定着性が悪化することがあった。
【００１３】
一方、高圧式の微粒化機を用いた場合、連続的に処理を行い、高温かつ高アルカリ下で滞留する時間が短いため、加水分解が起き難いという利点があるが、一方、冷却時に粒子が粗大化して、高圧式微粒化機の配管中に滞留する場合があった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明の目的は、高圧での微粒化の後、冷却を行っても微粒子が粗大化しにくく、良好な定着性及び画質を有するトナーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の現像剤の製造方法は、バインダー樹脂と着色剤を含有する粒状の混合物、水系媒体、及びアルカリ性ｐＨ調整剤を混合してトナー材料分散液を調製する工程、
前記トナー材料分散液を、該バインダー樹脂のガラス転移点以上の温度及び１０ＭＰａ以上の圧力で機械的せん断に供し、該粒状の混合物を微粒化して、該粒状の混合物の粒径よりも小さい粒径を有する微粒子を含む分散液を調製する工程、
該微粒子を含む分散液を、該バインダー樹脂のガラス転移点Ｔｇ以上の温度を維持しながら、２以上の段階で減圧する工程、及び
減圧した微粒子分散液をガラス転移点Ｔｇ以下の温度に冷却する工程を具備する。
【００１６】
また、本発明の現像剤は、バインダー樹脂と着色剤を含有する粒状の混合物、水系媒体、及びアルカリ性ｐＨ調整剤を含むトナー材料分散液を、該バインダー樹脂のガラス転移点以上の温度及び１０ＭＰａ以上の圧力で機械的せん断に供し、該粒状の混合物を微粒化して、該粒状の混合物の粒径よりも小さい粒径を有する微粒子を含む分散液を調製し、該微粒子を含む分散液を、該バインダー樹脂のガラス転移点Ｔｇ以上の温度を維持しながら、２以上の段階で減圧し、及び減圧した微粒子分散液をガラス転移点Ｔｇ以下の温度に冷却した後、該冷却した微粒子分散液を用いて作成される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、高圧での微粒化の後、冷却を行っても微粒子が粗大化しにくく、良好な定着性及び画質を有する現像剤を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の現像剤の製造方法の一例を表すフロー図である。
【図２】図１の一部をより詳細に表すフロー図である。
【図３】図２の各動作を表すモデル図である。
【図４】図１の凝集動作をより詳細に表すフロー図である。
【図５】本発明の現像剤の製造方法に使用される凝集反応器を示す図である。
【図６】図５に用いられるエッジドタービン翼の外観を表す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明の現像剤の製造方法は、バインダー樹脂と着色剤を含有する粒状の混合物、水系媒体、及びアルカリ性ｐＨ調整剤を混合してトナー材料分散液を調製する工程、及び
トナー材料分散液を、機械的せん断に供し、粒状の混合物を微粒化して、該粒状の混合物の粒径よりも小さい粒径を有する微粒子を含む分散液を調製する工程を具備する方法であって、
トナー材料分散液の機械的せん断は、バインダー樹脂のガラス転移点以上の温度及び１０ＭＰａ以上の圧力で行ない、その後、微粒子を含む分散液は、バインダー樹脂のガラス転移点Ｔｇ以上の温度を維持しながら、２以上の段階で減圧され、ガラス転移点Ｔｇ以下の温度に冷却する。
【００２０】
また、本発明に係る現像剤は、上記方法により得られる。
【００２１】
本発明によれば、高圧下で機械的せん断にかけることにより、微粒化処理中のバインダー樹脂の熱分解を防ぎ、定着性の優れた現像剤を提供できる。また、本発明を用いると、アルカリ性ｐＨ調整剤を添加することにより自己分散性が向上するので、トナー材料分散液を高圧式微粒化機のノズルに導入し、ノズル内で高圧で機械的せん断をかけた後、ノズルから排出するまでの間、ノズルの詰まりや粗大粒子を発生させることなく、製造安定性が高く、高画質な現像剤を提供できる。
【００２２】
以下、図面を参照し、本発明をより詳細に説明する。
【００２３】
図１に、本発明の現像剤の製造方法の一例を表すフローを示す。
【００２４】
本発明の現像剤の製造方法では、まず、バインダー樹脂及び着色剤を含有する、粗く粒状化された混合物を調製する（Ａｃｔ１）。
【００２５】
粗く粒状化された混合物は、例えばバインダー樹脂及び着色剤を含有する混合物を溶融混練して粗粉砕する工程により得られる。あるいは、バインダー樹脂及び着色剤を含有する混合物を造粒して得られる。
【００２６】
粗く粒状化された混合物は、好ましくは、０．０１ｍｍないし２ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００２７】
体積平均粒径が０．０１ｍｍ未満であると、水系媒体中に分散させるために強い攪拌が必要となり、攪拌により発生した泡が混合物の分散を低下させる傾向があり、２ｍｍを超えると、せん断部に設けられたギャップと比較して粒子径が大きくなりすぎるため、せん断部に粒子が詰まったり、混合物の内部と外部での受けたエネルギーの違いにより、組成や粒子径の不均一な粒子が発生する傾向がある。
【００２８】
粗く粒状化された混合物は、より好ましくは、０．０２ｍｍないし１ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００２９】
次に、粗く粒状化された混合物を水系媒体中に分散させ、粗く粒状化された混合物の分散液を形成する（Ａｃｔ２）。
【００３０】
粗く粒状化された混合物の分散液を形成する工程において、水系媒体に、少なくともアルカリ性のｐＨ調整剤を添加し、任意に、界面活性剤を添加することができる。
【００３１】
アルカリ性のｐＨ調整剤を添加することにより、混合品表面の解離性官能基の解離度を増加させたり、極性を高めたりすることにより、自己分散性を向上することができる。特に、高圧式微粒化機の最大の欠点である詰まりを抑制できる。
【００３２】
一方、界面活性剤を添加することにより、混合物表面に吸着した界面活性剤の働きにより容易に水系媒体中に分散することができる。
【００３３】
この分散液を形成した後、必要に応じ湿式粉砕をしても良い。粉砕しさらに粒径を小さくすることにより、この後の処理が安定することがある。
【００３４】
続いて、得られた分散液を機械的せん断に供し、該粗く粒状化された混合物を微細に粒状化して、微粒子を形成する（Ａｃｔ３）。
【００３５】
本発明においては、機械的せん断装置として、高圧式微粒化機が使用される。ここでいう、高圧式微粒化機とは、高圧ポンプにより、１０ＭＰａ〜３００ＭＰａの圧力をかけながら、微小なノズルを通過させることにより、せん断をかけて微粒子化する装置のことを指す。
【００３６】
高圧ポンプは、通常、プランジャー式であり、プランジャーの数は生産規模に応じ、１から１０個使用される。脈流を極力減らすために、２個以上あることが望ましい。また、高圧ポンプの逆止弁での詰まりを回避するために、逆止弁の上流側に処理液を送るためのポンプがさらにあると良い。このポンプ種類は液を送ることができれば特に問題なく、ダイアフラムポンプ等が使用できる。
【００３７】
本発明に用いられる機械的せん断装置には、例えば０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍの直径を有するノズルを適用することが出来る。また、ノズル形状としては、例えば通過型ノズル、及び衝突型ノズルがあげられる。また、このノズルは、その直径を多段階に変化させることが出来る。多段にする場合は異なるノズル径を複数並べても良い。複数並べる方法は並列でも直列でも良い。
【００３８】
図２は、図１の機械的せん断をより詳細に表すフローを示す。
【００３９】
また、図２の各動作を表すモデル図を図３に示す。
【００４０】
まず、分散液を少なくともバインダー樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以上に加熱を行う（Ａｃｔ３−１）。図中、ひし形は固体状態、○は溶融状態を模式的に表す。加熱を行う理由は  図３に示すように、バインダー樹脂を溶融させる目的がある。この加熱は、分散液の流れる方向に対し、高圧ポンプのプランジャーの上流側または下流側のどちらでも問題が無いが、少なくともノズル部の上流側である必要がある。プランジャーの上流側に加熱部を設置する場合は加熱可能なホッパー等に分散液を投入し、加熱された分散液を連続的に高圧ポンプ部に流すことになる。下流側に設置する場合は、高圧ポンプの出口側の逆止弁とノズルとの間に熱交換用の配管を設置し、オイルバス等の加熱装置にて加熱するのが良い。この場合、材料投入部が常温であるため扱い易く、さらに加熱温度が１００℃以上であっても、連続処理が可能となる。また、高温下での滞留時間が短いため、バインダー樹脂の加水分解が起こり難い。
【００４１】
この加熱温度はバインダー樹脂の溶融特性により異なる。融け易い樹脂は低い温度でも問題無いが、溶け難い樹脂は高い温度が必要となる。また、連続的に熱交換器を通過させ加熱する方法の場合、分散液の流速及び熱交換の配管の長さにも影響する。流速が速い場合や配管が短い場合は高い温度が必要で、逆に流速が遅い場合や配管が長い場合は充分に分散液が加熱されるため、低い温度で処理が可能となる。流量が３００〜４００ｃｃ／ｍｉｎ、熱交換配管が３／８インチ・１２ｍの高圧配管、バインダー樹脂のＴｇが６０℃、トナーの軟化点Ｔｍが１３０℃の場合、加熱温度は、１００℃〜２００℃で良い。トナーの軟化点測定は、島津製作所製フローテスターＣＦＴ−５００の昇温法により行い、フローチャートよりプランジャー降下量の２ｍｍに相当する曲線上の点を軟化点とする。
【００４２】
次にこの加熱された分散液を１０ＭＰａ以上の圧力をかけながらせん断を与える（Ａｃｔ３−２）。この時、せん断を与えるのはノズルである。１０ＭＰａ以上の高圧をかけながら、ノズルを通過することにより、溶融したトナー成分が微粒化される。この時の圧力は１０ＭＰａ〜３００ＭＰａにすることができる。１０ＭＰａ未満であると、微粒子化が困難となり、３００ＭＰａを超えると高圧微粒化機のシール類の磨耗が早くなる傾向がある。
【００４３】
次に、Ｔｇ以上の温度を維持しながら、２以上の段階例えば２段階で減圧を行う（Ａｃｔ３−３）（Ａｃｔ３−４）。ここでは、ノズル通過後にすぐに大気圧開放するのではなく、徐々に大気圧付近に戻す。減圧部通過後の圧力は０．１ＭＰａ〜１０ＭＰａ、望ましくは０．１〜５ＭＰａにすることができる。１０ＭＰａを超えると微粒子が凝集し、粗大化する傾向がある。
【００４４】
減圧部の構成としては、微粒化部のノズル径より大きくかつ接続配管径より小さい流路を有するセル、または２方向バルブを１つ以上配置する。これにより微粒子の凝集や合一が起こることを極力防ぐことができる。この減圧部は径の異なるセル又はバルブを複数個並べるとさらに良い。多段階で減圧することにより粗粒子が少なく粒度分布がシャープな微粒子を得ることができる。
【００４５】
最後にＴｇ以下まで冷却する（Ａｃｔ３−５）。この冷却により、溶融した微粒子が固化される。この冷却機構は、冷水が連続的に流される熱交換配管に処理液を流す方法が良い。処理液が急速に冷却されるため、冷却による凝集や合一が起こり難くなる。
【００４６】
以上のＡｃｔ３−１からＡｃｔ３−４の段階を得て２μｍ以下の微粒子を得ることが可能となる。
【００４７】
次に、この微粒子を凝集せしめ、凝集粒子を形成する（Ａｃｔ４）。この工程は、得られた微粒子を凝集することによりトナーに必要な粒子径まで成長させることを目的とする。凝集粒子は、凝集剤の添加、加熱等により微粒子の安定性を崩し凝集化を行うことにより得られる。
【００４８】
図４に、図１の凝集動作をより詳細に表すフローを示す。
【００４９】
まず、微粒子分散液に凝集剤を添加する（Ａｃｔ４−１）。凝集剤の添加量は、この微粒子の分散安定性により変わり、分散安定性が高い場合は多く、低い場合は少なくなる。また、凝集剤の種類によっても異なる。凝集剤として硫酸アルミニウムを使用する場合、微粒子に対して０．１〜５０ｗｔ％、望ましくは、０．５〜１０ｗｔ％添加すると良い。凝集剤を添加した後、例えば硫酸アルミニウムのような強い凝集性の凝集剤の場合、０．１〜１０μｍの粒子径が得られる。一方、例えば塩化ナトリウムなど弱い凝集性の凝集剤の場合、凝集剤添加時に凝集が起こらないこともある。この添加する際、微粒子の急激な凝集を防ぐため、ローターステーター型の分散機を使用すると良い。また、同じく急激な凝集を防ぐために、凝集剤を添加する前に、微粒子分散液にｐＨ調整、界面活性剤の添加を行っても良い。これらの操作により、最終的に得られるトナーの粒子径を均一にすることが可能となる。
【００５０】
次に、加熱による凝集を行う（Ａｃｔ４−２）。加熱により、約２μｍから  １０μｍ  の粒子径を有する凝集粒子を作成する。
【００５１】
次に、加熱による融着を行う（Ａｃｔ４−３）。この凝集粒子に、必要に応じｐＨ調整剤、界面活性剤等の安定化剤の添加を行い、凝集粒子を安定化させた後、少なくともバインダー樹脂のＴｇ以上に加熱を行うことにより、凝集粒子の表面を融着する。この融着により、所望の粒子径例えば２μｍないし１０μｍになる。
【００５２】
ちなみに、微粒子の種類や固形分濃度、凝集剤の種類によっては、凝集と融着が同時に行われることもある。
【００５３】
また、この凝集及び融着における攪拌条件は粒子径及び粒度分布に大きな影響を与える。攪拌速度は適度なせん断を与える条件が良く、せん断が弱すぎると粒径が大きくなり、かつ粗粒ができ易い。一方、強すぎると粒径が小さくなり、かつ微粉ができ易くなる。また、反応槽にはバッフルを設置すると良い。バッフルは、泡がみを抑制する効果、槽内の攪拌状態を均一にする効果、かつせん断を強くする効果がある。攪拌条件の他に、昇温速度や添加剤の投入速度等も粒子径及び粒度分布に大きな影響を与える。
【００５４】
必要に応じ、凝集粒子表面を凝集粒子より小さい粒径例えば２μｍ以下の被覆樹脂にて被覆させることができる。
【００５５】
被覆させる第一の方法としては、凝集粒子分散液へ被覆樹脂粒子等を添加し、凝集剤の添加、ｐＨ調整等により、凝集粒子表面に被覆樹脂粒子等を付着させた後、樹脂粒子等を凝集粒子表面に融着させることにより得る方法（Ａｃｔ４−２−１）。
【００５６】
第二の方法としては、凝集粒子含有溶液へ重合性単量体を添加することにより、凝集粒子表面を単量体により包括または膨潤させた後、単量体を重合することにより得る方法。第三の方法としては、凝集粒子を融着させた後、その粒子を洗浄乾燥し、ハイブリダイザー等を用い機械的に融着粒子表面に樹脂粒子等を付着させて得る方法がある。
【００５７】
この中でも、第一の方法が簡易的で高い被覆率のトナーを得ることができる。この方法における、被覆させる樹脂粒子は、上述の高圧式微粒化機により得ることができる。高圧式微粒化機の構成も上述の構成が望ましい。
【００５８】
例えば被覆樹脂を含有する粒状の混合物、水系媒体、及びアルカリ性ｐＨ調整剤を混合して該被覆樹脂材料分散液を調製し、被覆樹脂材料分散液に、バインダー樹脂のＴｇ以上の温度で、１０ＭＰａ以上の圧力をかけることによりせん断を与え、Ｔｇ以上の温度を維持しながら２以上の段階で減圧し、さらに、Ｔｇ以下まで冷却することにより例えば２μｍ以下の被覆樹脂微粒子を形成することができる。
【００５９】
被覆樹脂微粒子の大きさは、例えば０．０１μｍないし０．５μｍとすることができる。０．０１μｍ未満であると、多量の凝集剤が必要となる傾向があり、０．５μｍを超えると、トナーの粒子径が大きくなる傾向がある。
【００６０】
被覆樹脂は、少なくともバインダー樹脂に使用されている樹脂と同様の樹脂を含む。
【００６１】
被覆樹脂は、バインダー樹脂以外に、例えば着色剤、帯電制御剤等を含むことが出来る。
【００６２】
この被覆によりトナー表面の着色剤や離形剤を内包させることが可能となり、連続通紙時の画像の安定性が向上する。
【００６３】
凝集融着粒子を形成した後、この分散液を例えば５℃ないしガラス転移点以下まで冷却し（Ａｃｔ５）、その後、例えばフィルタープレスを用いて洗浄し（Ａｃｔ６）、乾燥する（Ａｃｔ７）ことにより、トナー粒子が得られる。
【００６４】
本発明で使用される製造装置は公知のものが使用できるが、例えば以下の装置が挙げられる。
【００６５】
高圧式微粒化機としては、本発明の構成を設置可能でかつ湿式で微粒化できれば特に限定されないが、例えば、ナノマイザー（吉田機械興行社製）、アルティマイザー（スギノマシン社製）、ＮＡＮＯ３０００（美粒社製）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業社製）、ホモゲナイザー（イズミフードマシナリー社製）等が挙げられる。
【００６６】
混練機としては、溶融混練が可能であれば特に限定されないが、例えば１軸押出機、２軸押出機、加圧型ニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダーミキサー等が挙げられる。具体的には、ＦＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＮＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＬＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＡＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＫＴＸ（神戸製鋼所社製）、ＧＴ（池貝社製）、ＰＣＭ（池貝社製）、ＴＥＸ（日本製鋼所社製）、ＴＥＭ（東芝機械社製）、ＺＳＫ（ワーナー社製）、及びニーデックス（三井鉱山社製）等が挙げられる。
【００６７】
乾式粉砕機としては、乾式で粉砕可能であれば特に限定されないが、例えば、ボールミル、アトマイザー、バンタムミル、パルベライザー、ハンマーミル、ロールクラッシャー、カッターミル、ジェットミル等が挙げられる。
【００６８】
分散機、混合機、湿式粉砕機としては、湿式で分散、混合、粉砕が可能であれば特に限定されないが、例えば、ローターステーター型攪拌機、メディア攪拌機等が挙げられる。ローターステーター型攪拌機としては、ウルトラタラックス（ＩＫＡジャパン社製）、ＴＫオートホモミクサー（プライミックス社製）、ＴＫパイプラインホモミクサー（プライミックス社製）、ＴＫフィルミックス（プライミックス社製）、クレアミックス（エム・テクニック社製）、クレアＳＳ５（エム・テクニック社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、ファインフローミル（太平洋機工社製）が挙げられる。メディア攪拌機としては、ビスコミル（アイメックス製）、アペックスミル（寿工業社製）、スターミル（アシザワ、ファインテック社製）、ＤＣＰスーパーフロー（日本アイリッヒ社製）、エムピーミル（井上製作所社製）、スパイクミル（井上製作所社製）、マイティーミル（井上製作所社製）、ＳＣミル（三井鉱山社製）等が挙げられる。
【００６９】
洗浄装置としては、例えば、遠心分離装置やフィルタープレスなどが好適に用いられる。洗浄液としては、例えば水、イオン交換水、精製水、酸性に調整された水や塩基性に調整された水などが使用される。
【００７０】
乾燥装置としては、例えば真空乾燥機や気流式乾燥機、流動乾燥機などが好適に用いられる。
【００７１】
乾式混合機としては、例えば、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）、スーパーミキサー（カワタ社製）、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウターミキサー（ホソカワミクロン社製）、タービュライザー（ホソカワミクロン社製）、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）、スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）、レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられる。
【００７２】
本発明で使用されるトナー材料は、重合性単量体、連鎖移動剤、架橋剤、重合開始剤、界面活性剤、凝集剤、ｐＨ調整剤、樹脂、着色剤、離形剤等トナー材料として公知のものを使用できる。
【００７３】
ビニル系重合性単量体としては、スチレン、メチルスチレン、メトキシスチレン、フェニルスチレン、クロロスチレン等の芳香族系ビニル単量体類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等のエステル系単量体類、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸等のカルボン酸含有単量体類、アミノアクリレート、アクリルアミド、メタクリルアミド、ビニルピリジン、ビニルピロリドン等のアミン系単量体類及びそれらの誘導体を単独または複数混合することにより使用できる。重縮合系の重合性単量体としては、アルコール成分として、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，４−ブテンジオール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール等の脂肪族ジオール類、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物の芳香族ジオール類、グリセリン、ペンタエリスリトール等の３価以上の多価アルコール等及びそれらの誘導体を単独または複数混合することにより使用できる。カルボン酸成分としては、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、ダルタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸等の脂肪族ジカルボン酸類、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸類、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸類、トリメリット酸、ピロリメット酸等の３価以上の多価カルボン酸類及びそれらの誘導体を単独または複数混合することにより使用できる。
【００７４】
連鎖移動剤としては、四臭化炭素、ドデシルメルカプタン、トリクロロブロモメタン、ドデカンチオール等が使用される。
【００７５】
架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルエーテル、ジビニルナフタレン、ジエチレングリコールメタクリレート等の不飽和結合２個以上有するものが使用できる。
【００７６】
重合開始剤は、重合方法により使い分ける必要があり、水溶性開始剤・油溶性開始剤の二種類がある。水溶性開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、２，２−アゾビス（２−アミノプロパン）等のアゾ系化合物、過酸化水素、ベンゾイルパーオキサイト等が使用される。また、油溶性開始剤としてはアゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ系化合物、ベンゾイルペルオキシド、ジクロロベンゾイルペルオキシド等の過酸化物が使用される。また、必要であればレドックス系開始剤を使用することもできる。
【００７７】
界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン性界面活性剤等が使用できる。アニオン性界面活性剤としては、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸塩、アルケニルコハク酸塩、アルカンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物塩、芳香族スルホン酸ホルマリン縮合物塩、ポリカルボン酸、ポリカルボン酸塩等がある。カチオン性界面活性剤としては、アルキルアミン塩、アルキル４級アンモニウム塩等がある。両性界面活性剤としては、アルキルベタイン、アルキルアミンオキサイド等がある。非イオン性界面活性剤としてはポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン誘導体、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アルキルアルカノールアミド等がある。これらは単独または複数併用して使用できる。
【００７８】
凝集剤としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、硫酸ナトリウム等の１価の塩。塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、硝酸カルシウム、塩化亜鉛、塩化第二鉄、硫酸第二鉄等の２価の塩。硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム等の３価の塩が使用できる。また、ポリヒドロキシプロピルジメチルアンモニウムクロリド、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロリド等の４級アンモニウム塩等の有機凝結剤や、有機の高分子凝集剤が使用できる。
【００７９】
ｐＨ調整剤としては、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、クエン酸、りん酸等の酸性類、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア、アミン化合物等のアルカリ類を使用することができる。アミン化合物として、例えば、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ジプロピルアミン、ブチルアミン、イソブチルアミン、ｓｅｃ−ブチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、イソプロパノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、Ｎ−ブチルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−１，３−ジアミノプロパン等が挙げられる。また、酸性またはアルカリ性を示す界面活性剤も使用できる。
【００８０】
バインダー樹脂としては、例えばポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・アクリル共重合体などのスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリエチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン・ノルボルネン共重合体、ポリエチレン・ビニルアルコール共重合体などのエチレン系樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、アリルフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びマレイン酸系樹脂が挙げられる。これら樹脂は１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの樹脂を重合するには、上述の重合性単量体、連鎖移動剤、架橋剤、重合開始剤等が使用できる。また、これら樹脂のガラス転移温度は４０〜８０℃、軟化点は８０〜１８０℃がよい。特に、定着性が良好なポリエステル樹脂が望ましい。また、ポリエステル樹脂の酸価が１以上有ると良い。酸価を有することにより、微粒化におけるアルカリ性ｐＨ調整剤の効果が発揮され、小粒径の微粒子を得ることができる。また、高圧式微粒化機の最大の欠点である詰まりを回避できる。
【００８１】
着色剤としては、カーボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などが挙げられる。例えばカーボンブラックでは、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャネルブラック、ケッチェンブラックなどが挙げられる。また、イエロー顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６５、７３、７４、８１、８３、９３、９５、９７、９８、１０９、１１７、１２０、１３７、１３８、１３９、１４７、１５１、１５４、１６７、１７３、１８０、１８１、１８３、１８５、Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。また、マゼンタ顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４６、１５０、１６３、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。また、シアン顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、１６、１７、Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。
【００８２】
離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス、酸価ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合体、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、ライスワックスの如き植物系ワックス、みつろう、ラノリン、鯨ろうの如き動物系ワックス、オゾケライト、セレシン、ペトロラクタムの如き鉱物系ワックス、モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、脱酸カナルバワックスの如き脂肪酸エステルを一部または全部を脱酸化したものなどが挙げられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルカルボン酸類の如き飽和直鎖脂肪酸、ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸、ステアリルアルコール、エイコシルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコールの如き飽和アルコール、ソルビトールの如き多価アルコール、リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類、ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス、ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物が挙げられる。
【００８３】
さらに、必要に応じて電荷調整剤、トナー粒子表面への添加剤等を添加できる。
【００８４】
帯電制御剤としては、例えば含金属アゾ化合物が用いられ、金属元素が鉄、コバルト、クロムの錯体、錯塩、あるいはその混合物用いることが出来る。その他、含金属サリチル酸誘導体化合物も使用可能であり、金属元素がジルコニウム、亜鉛、クロム、ボロンの錯体、錯塩、あるいはその混合物を用いることが出来る。
【００８５】
トナー粒子に対して流動性や帯電性を調整するために、トナー粒子表面への添加剤として、トナー全重量に対し、０．０１〜２０重量％の無機微粒子を添加して混合することができる。このような無機微粒子としてはシリカ、チタニア、アルミナ、及びチタン酸ストロンチウム、酸化錫等を単独であるいは２種以上混合して使用することができる。無機微粒子は疎水化剤で表面処理されたものを使用することが環境安全性向上の観点から好ましい。また、このような無機酸化物以外に１μｍ以下の樹脂微粒子をクリーニング性向上のために外添してもよい。
【００８６】
以下、実施例を示し、本発明をより具体的に説明する。
【００８７】
なお、バインダー樹脂の分子量はＧＰＣ法（ポリスチレン換算）によって得られた値であり、バインダー樹脂のＴｇはＤＳＣ法により得られた値である。
【００８８】
混合物粗粒子Ａの作成
ポリエステル樹脂（Ｍｗ：26000、Ｔｇ：61℃、Ｔｍ：120℃、ＡＶ：15）９０重量部
ピグメントブルー１５：３（クラリアント社製）  ５重量部
ライスワックス  ５重量部
以上を混合した後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて溶融混練し、混練品を得た。
【００８９】
得られた混練品をホソカワミクロン製バンタムミルにて平均体積粒径０．１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗粒子を得た。
【００９０】
混合物粗粒子Ｂの作成
ポリエステル樹脂（Ｍｗ：15000、Ｔｇ：59℃、Ｔｍ：110℃、ＡＶ：10）９０重量部
ピグメントブルー１５：３（クラリアント社製）  ５重量部
ライスワックス  ５重量部
以上を混合した後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて溶融混練し、混練品を得た。
【００９１】
得られた混練品をホソカワミクロン製バンタムミルにて平均体積粒径０．１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗粒子を得た。
【００９２】
混合物粗粒子Ｃの作成
スチレンアクリル樹脂（Ｍｗ：24000、Ｔｇ：59℃、Ｔｍ：110℃、ＡＶ：０）90重量部
ピグメントブルー１５：３（クラリアント社製）  ５重量部
ライスワックス  ５重量部
以上を混合した後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて溶融混練し、混練品を得た。
【００９３】
得られた混練品をホソカワミクロン製バンタムミルにて平均体積粒径０．１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗粒子を得た。
【００９４】
被覆用粗粒子の作成
ポリエステル樹脂（Ｍｗ：26000、Ｔｇ：61℃、Ｔｍ：120℃、ＡＶ：15）
をホソカワミクロン製バンタムミルにて平均体積粒径０．１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗粒子を得た。
【００９５】
実施例１
混合物粗粒子Ａ３０重量部、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３重量部、アルカリ性のｐＨ調整剤としてジメチルアミノエタノール２重量部、イオン交換水６５重量部を混合させ、分散液を調製した。
【００９６】
次に、加熱部としてオイルバス中に浸された１２ｍの熱交換用高圧配管、加圧部として０．１３μｍと０．２８μｍを連装したノズルを含む高圧配管、減圧部として０．４、１．０、０．７５、１．５、１．０μｍの孔径を有するセルを連装した中圧配管、冷却部として水道水にて冷却可能な１２ｍの熱交換配管が設置されたＮＡＮＯ３０００を使用し、粗粒子Ａ分散液を、１８０℃、１５０ＭＰａにて微粒化処理を行い、１８０℃を保ちながら減圧をした後、３０℃まで冷却し微粒化分散液を得た。得られた粒子を島津製作所製ＳＡＬＤ７０００にて測定したところ、０．５２μｍであった。
【００９７】
得られた微粒化分散液３５重量部とイオン交換水６５重量部を混合し、ＩＫＡ製ホモジナイザー（Ｔ２５）６５００ｒｐｍで攪拌しながら凝集剤の硫酸アルミニウム５％水溶液１０重量部を添加し、得られた分散液を、図５に示す凝集反応器に収容した。
【００９８】
図示するように、この凝集反応器３には、エッジドタービン翼１と板バッフル２が４枚が設置されている。この反応器３中で、分散液を攪拌速度７００ｒｐｍで攪拌しながら、６０℃まで加熱した。図６は、エッジドタービン翼の外観を表す斜視図を示す。
【００９９】
その後、安定化剤のポリカルボン酸ナトリウム１０％水溶液を２０重量部添加し、さらに９５℃まで加熱を行い、凝集融着粒子を得た。
【０１００】
コールター社マルチサイザー３にて凝集融着粒子の粒子径を測定したところ、５０％体積平均径Ｄｖが５．１μｍ、５０％個数平均径Ｄｐが４．５μｍのシャープな粒度分布であった。
【０１０１】
得られた分散液の固形分について、ろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。
【０１０２】
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。
【０１０３】
得られた電子写真用トナーを評価用に改造した東芝テック社製複合機ｅ−ＳＴＵＤＩＯ ２８１ｃに投入し、画質、定着性を評価した結果、それぞれ良好な結果が得られた。
【０１０４】
実施例２
混合物粗粒子Ａ３０重量部、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３重量部、アルカリ性のｐＨ調整剤として水酸化ナトリウム０．５重量部、イオン交換水６６．５重量部を混合させ、分散液を調製した。
【０１０５】
実施例１と同様のＮＡＮＯ３０００を使用し、粗粒子Ａ分散液を、１８０℃、１５０ＭＰａにて微粒化処理を行い、１８０℃を保ちながら減圧をした後、３０℃まで冷却し微粒化分散液を得た。得られた粒子を島津製作所製ＳＡＬＤ７０００にて測定したところ、０．３４μｍであった。
【０１０６】
得られた微粒化分散液３５重量部とイオン交換水６５重量部を混合し、ＩＫＡ製ホモジナイザー（Ｔ２５）６５００ｒｐｍで攪拌しながら凝集剤の硫酸アルミニウム５％水溶液１０重量部を添加した後、実施例１と同様の凝集反応器にて、攪拌速度７００ｒｐｍで攪拌しながら、６０℃まで加熱を行った。その後、安定化剤のポリカルボン酸ナトリウム１０％水溶液を２０重量部添加し、さらに９５℃まで加熱を行い、凝集融着粒子を得た。コールター社マルチサイザー３にて粒子径を測定したところ、５０％体積平均径Ｄｖが４．８μｍ、５０％個数平均径Ｄｐが４．３μｍのシャープな粒度分布であった。
【０１０７】
得られた分散液の固形分について、ろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。
【０１０８】
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。
【０１０９】
得られた電子写真用トナーを評価用に改造した東芝テック社製複合機ｅ−ＳＴＵＤＩＯ ２８１ｃに投入し、画質、定着性を評価した結果、それぞれ良好な結果が得られた。
【０１１０】
実施例３
混合物粗粒子Ａ３０重量部、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３重量部、アルカリ性のｐＨ調整剤としてジメチルアミノエタノール２重量部、イオン交換水６５重量部を混合させ、分散液を調製した。
【０１１１】
実施例１と同一構成のＮＡＮＯ３０００を使用し、粗粒子Ａ分散液を、１５０℃、１００ＭＰａにて微粒化処理を行い、１５０℃を保ちながら減圧をした後、３０℃まで冷却し微粒化分散液を得た。得られた粒子を島津製作所製ＳＡＬＤ７０００にて測定したところ、０．８２μｍであった。
【０１１２】
得られた微粒化分散液３５重量部とイオン交換水６５重量部を混合し、ＩＫＡ製ホモジナイザー（Ｔ２５）６５００ｒｐｍで攪拌しながら凝集剤の硫酸アルミニウム５％水溶液１０重量部を添加した後、実施例１と同様の凝集反応器にて、攪拌速度７００ｒｐｍで攪拌しながら、６０℃まで加熱を行った。その後、安定化剤のポリカルボン酸ナトリウム１０％水溶液を２０重量部添加し、さらに９５℃まで加熱を行い、凝集融着粒子を得た。コールター社マルチサイザー３にて粒子径を測定したところ、５０％体積平均径Ｄｖが５．８μｍ、５０％個数平均径Ｄｐが５．２μｍのシャープな粒度分布であった。
【０１１３】
得られた分散液の固形分について、ろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。
【０１１４】
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。
【０１１５】
得られた電子写真用トナーを評価用に改造した東芝テック社製複合機ｅ−ＳＴＵＤＩＯ ２８１ｃに投入し、画質、定着性を評価した結果、それぞれ良好な結果が得られた。
【０１１６】
実施例４
混合物粗粒子Ｂ３０重量部、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３重量部、アルカリ性のｐＨ調整剤としてジメチルアミノエタノール１．５重量部、イオン交換水６５．５重量部を混合させ、分散液を調製した。
【０１１７】
実施例１と同一構成のＮＡＮＯ３０００を使用し、粗粒子Ｂ分散液を、１８０℃、１５０ＭＰａにて微粒化処理を行い、１８０℃を保ちながら減圧をした後、３０℃まで冷却し微粒化分散液を得た。得られた粒子を島津製作所製ＳＡＬＤ７０００にて測定したところ、０．６７μｍであった。
【０１１８】
得られた微粒化分散液３５重量部とイオン交換水６５重量部を混合し、ＩＫＡ製ホモジナイザー（Ｔ２５）６５００ｒｐｍで攪拌しながら凝集剤の硫酸アルミニウム５％水溶液１０重量部を添加した後、実施例１と同様の凝集反応器にて、攪拌速度７００ｒｐｍで攪拌しながら、６０℃まで加熱を行った。その後、安定化剤のポリカルボン酸ナトリウム１０％水溶液を２０重量部添加し、さらに９５℃まで加熱を行い、凝集融着粒子を得た。コールター社マルチサイザー３にて粒子径を測定したところ、５０％体積平均径Ｄｖが５．３μｍ、５０％個数平均径Ｄｐが４．８μｍのシャープな粒度分布であった。
【０１１９】
得られた分散液の固形分について、ろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。
【０１２０】
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。
【０１２１】
得られた電子写真用トナーを評価用に改造した東芝テック社製複合機ｅ−ＳＴＵＤＩＯ ２８１ｃに投入し、画質、定着性を評価した結果、それぞれ良好な結果が得られた。
【０１２２】
実施例５
実施例１で得られた微粒化分散液３５重量部とイオン交換水６５重量部を混合し、ＩＫＡ製ホモジナイザー（Ｔ２５）６５００ｒｐｍで攪拌しながら凝集剤の硫酸アルミニウム５％水溶液１０重量部を添加した後、実施例１と同様の凝集反応器にて、攪拌速度７００ｒｐｍで攪拌しながら、６０℃まで加熱を行った。その後、安定化剤のジメチルアミノエタノール１０％水溶液を５重量部添加し、さらに９５℃まで加熱を行い、凝集融着粒子を得た。コールター社マルチサイザー３にて粒子径を測定したところ、５０％体積平均径Ｄｖが５．８μｍ、５０％個数平均径Ｄｐが５．２μｍのシャープな粒度分布であった。
【０１２３】
得られた分散液の固形分について、ろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。
【０１２４】
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。
【０１２５】
得られた電子写真用トナーを評価用に改造した東芝テック社製複合機ｅ−ＳＴＵＤＩＯ ２８１ｃに投入し、画質、定着性を評価した結果、それぞれ良好な結果が得られた。
【０１２６】
実施例６
被覆用粗粒子３０重量部、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３重量部、アルカリ性のｐＨ調整剤としてジメチルアミノエタノール２重量部、イオン交換水６５重量部を混合させ、被覆用分散液を調製した。
【０１２７】
次に、加熱部としてオイルバス中に浸された１２ｍの熱交換用高圧配管、加圧部として０．１３μｍと０．２８μｍを連装したノズルを含む高圧配管、減圧部として０．４、１．０、０．７５、１．５、１．０μｍの孔径を有するセルを連装した中圧配管、冷却部として水道水にて冷却可能な１２ｍの熱交換配管が設置されたＮＡＮＯ３０００を使用し、被覆用分散液を、１８０℃、１５０ＭＰａにて微粒化処理を行い、１８０℃を保ちながら減圧をした後、３０℃まで冷却し被覆用微粒子分散液を得た。得られた粒子を島津製作所製ＳＡＬＤ７０００にて測定したところ、０．２μｍであった。
【０１２８】
実施例１で得られた微粒化分散液３５重量部とイオン交換水６５重量部を混合し、ＩＫＡ製ホモジナイザー（Ｔ２５）６５００ｒｐｍで攪拌しながら凝集剤の硫酸アルミニウム５％水溶液１０重量部を添加した後、実施例１と同様の凝集反応器にて、攪拌速度７００ｒｐｍで攪拌しながら、５０℃まで加熱を行った。その後、被覆用微粒子分散液７重量部を徐々に添加し、凝集剤の硫酸アルミニウム５％水溶液２重量部を徐々に添加し、被覆用微粒子を凝集粒子に被覆させた後、安定化剤のポリカルボン酸ナトリウム１０％水溶液を２０重量部添加し、さらに９５℃まで加熱を行い、被覆された凝集融着粒子を得た。コールター社マルチサイザー３にて粒子径を測定したところ、５０％体積平均径Ｄｖが５．９μｍ、５０％個数平均径Ｄｐが５．３μｍのシャープな粒度分布であった。
【０１２９】
得られた分散液の固形分について、ろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。
【０１３０】
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。
【０１３１】
得られた電子写真用トナーを評価用に改造した東芝テック社製複合機ｅ−ＳＴＵＤＩＯ ２８１ｃに投入し、画質、定着性を評価した結果、それぞれ良好な結果が得られた。
【０１３２】
比較例１
混合物粗粒子Ａ３０重量部、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３重量部、アルカリ性のｐＨ調整剤としてジメチルアミノエタノール２重量部、イオン交換水６５重量部を混合させ、分散液を調製した。
【０１３３】
次に、加熱部としてオイルバス中に浸された１２ｍの熱交換用高圧配管、加圧部として０．１３μｍと０．２８μｍを連装したノズルを含む高圧配管、冷却部として水道水にて冷却可能な１２ｍの熱交換配管、減圧部として０．４、１．０、０．７５、１．５、１．０μｍの孔径を有するセルを連装した中圧配管が設置されたＮＡＮＯ３０００を使用し、粗粒子Ａ分散液を、１８０℃、１５０ＭＰａにて微粒化処理を行い、３０℃まで冷却した後、３０℃にて減圧を行い微粒化分散液を得た。得られた粒子を島津製作所製ＳＡＬＤ７０００にて測定したところ、２．３μｍであった。
【０１３４】
得られた微粒化分散液３５重量部とイオン交換水６５重量部を混合し、ＩＫＡ製ホモジナイザー（Ｔ２５）６５００ｒｐｍで攪拌しながら凝集剤の硫酸アルミニウム５％水溶液１０重量部を添加した後、実施例１と同様の凝集反応器にて、攪拌速度７００ｒｐｍで攪拌しながら、６０℃まで加熱を行った。その後、安定化剤のポリカルボン酸ナトリウム１０％水溶液を２０重量部添加し、さらに９５℃まで加熱を行い、凝集融着粒子を得た。コールター社マルチサイザー３にて粒子径を測定したところ、５０％体積平均径Ｄｖが７．５μｍ、５０％個数平均径Ｄｐが３．２μｍのブロードな粒度分布であった。
【０１３５】
得られた分散液の固形分について、ろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。
【０１３６】
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。
【０１３７】
得られた電子写真用トナーを評価用に改造した東芝テック社製複合機ｅ−ＳＴＵＤＩＯ ２８１ｃに投入し、画質、定着性を評価した結果、定着性は問題無いが、粗粒子の影響により画質が悪化した。
【０１３８】
比較例２
混合物粗粒子Ａ３０重量部、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３重量部、アルカリ性のｐＨ調整剤としてジメチルアミノエタノール２重量部、イオン交換水６５重量部を混合させ、分散液を調製した。
【０１３９】
実施例１と同一構成のＮＡＮＯ３０００を使用し、粗粒子Ａ分散液を、５０℃、１５０ＭＰａにて微粒化処理を行い、５０℃を保ちながら減圧をした後、３０℃まで冷却し微粒化分散液Ａ１を得た。得られた粒子を島津製作所製ＳＡＬＤ７０００にて測定したところ、５４μｍであった。
【０１４０】
微粒化後の粒子径がトナーとして大きすぎるため未評価。
【０１４１】
比較例３
混合物粗粒子Ａ３０重量部、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３重量部、イオン交換水６７重量部を混合させ、分散液を調製した。
【０１４２】
実施例１と同一構成のＮＡＮＯ３０００を使用し、粗粒子Ａ分散液を、１８０℃、１５０ＭＰａにて微粒化処理を行い、１８０℃を保ちながら減圧をした後、３０℃まで冷却したところ、冷却部の配管にて詰まりが発生し、微粒化処理できなかった。
【０１４３】
比較例４
混合物粗粒子Ｃ３０重量部、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３重量部、アルカリ性のｐＨ調整剤としてジメチルアミノエタノール２重量部、イオン交換水６５重量部を混合させ、分散液を調製した。
【０１４４】
実施例１と同一構成のＮＡＮＯ３０００を使用し、粗粒子Ａ分散液を、１８０℃、１５０ＭＰａにて微粒化処理を行い、１８０℃を保ちながら減圧をした後、３０℃まで冷却したところ、冷却部の配管にて詰まりが発生し、微粒化処理できなかった。
【０１４５】
比較例５
混合物粗粒子Ａ３０重量部、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３重量部、アルカリ性のｐＨ調整剤としてトリエチルアミン２重量部、イオン交換水６５重量部を混合させ、分散液を調製した。
【０１４６】
次に、分散液をバッチ式の高速攪拌機であるクレアミックスに投入し、分散液を１２０℃まで加温した後、クレアミックスの回転数を６，０００ｒｐｍに設定して、３０分間処理を行った。微粒化処理終了後、分散液を常温まで冷却した。得られた粒子を島津製作所製ＳＡＬＤ７０００にて測定したところ、０．５５μｍであった。
【０１４７】
得られた微粒化分散液３５重量部とイオン交換水６５重量部を混合し、ＩＫＡ製ホモジナイザー（Ｔ２５）６５００ｒｐｍで攪拌しながら凝集剤の硫酸アルミニウム５％水溶液１０重量部を添加した後、実施例１と同様の凝集反応器にて、攪拌速度７００ｒｐｍで攪拌しながら、６０℃まで加熱を行った。その後、安定化剤のポリカルボン酸ナトリウム１０％水溶液を２０重量部添加し、さらに９５℃まで加熱を行い、凝集融着粒子を得た。コールター社マルチサイザー３にて粒子径を測定したところ、５０％体積平均径Ｄｖが５．３μｍ、５０％個数平均径Ｄｐが４．７μｍのシャープな粒度分布であった。
【０１４８】
得られた分散液の固形分について、ろ過及びイオン交換水による洗浄を繰り返し行い、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄した。その後、真空乾燥機にて含水率が１．０重量％以下になるまで乾燥させ、乾燥粒子を得た。
【０１４９】
乾燥後、添加剤として、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、所望の電子写真用トナーを得た。
【０１５０】
得られた電子写真用トナーを評価用に改造した東芝テック社製複合機ｅ−ＳＴＵＤＩＯ ２８１ｃに投入し、画質、定着性を評価した結果、画質は問題無いが、非オフセット領域の高温側が実施例１と比較し、−５℃悪化する結果となった。
【０１５１】
得られた結果を下記表１に示す
【表１】
2010020324.tif 000003
【符号の説明】
【０１５２】
１…エッジドタービン翼、２…板バッフル、３…凝集反応器
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１５３】
【特許文献１】特開昭６０−２２５１７０号公報
【特許文献２】特開昭６３−２８２７４９号公報
【特許文献３】特開平６−２８２０９９号公報
【特許文献４】特開平９−３１１５０２号公報
【特許文献５】特開２００７−３２３０７１号公報
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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