(57)【要約】【課題】断面略Ｕ字形のトリム部の連結部の被覆材の内側への突出による不具合を防止すると伴に、軽量化することができるトリム、ウエザストリップ、及びそれらの製造方法を提供する。【解決手段】ウエザストリップ４は、トリム部５とシール部６を備える。トリム部５は、車内側側壁１１、車外側側壁１２及び両側壁を連結する連結部１３を備えて断面略Ｕ字形をなし、その内部に金属製のインサート１４を埋設させている。インサート１４は骨片部１４ａと各骨片部１４ａ同士を連結するボンド部１４ｂとを備え、インサートは発泡材料の被覆材１０によって被覆されている。トリム部５の連結部１３のうち、インサート１４よりも内側部分の被覆材１０に、フランジ２３に面する表面側から当該被覆材の肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッド材料による補強層４０を設けたことを特徴とするウエザストリップ。【選択図】図１
2010274764.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車等のボディの開口部周縁のフランジに保持され、車内側側壁、車外側側壁及び両側壁を連結する連結部を備える断面略Ｕ字形のトリム部と、
前記トリム部から突出して設けられ、前記開口部を開閉するドア等の開閉部材の閉時に該開閉部材の周縁が押付けられる中空状のシール部とを有し、
前記トリム部には、その長手方向に沿ってインサートが埋設され、該インサートは、互いに略平行に配設される複数の短冊状の骨片部と、該各骨片部同士を連結するボンド部とを備え、前記インサートが発泡材料によって被覆されたウエザストリップであって、
前記トリム部の連結部のうち、前記インサートよりも内側の発泡材料による被覆材に、前記フランジに面する表面側から当該被覆材の肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッド材による補強層を設けたことを特徴とするウエザストリップ。
【請求項２】
前記インサートのボンド部は、前記トリム部の連結部に位置するセンターボンド部であることを特徴とする請求項１に記載のウエザストリップ。
【請求項３】
前記トリム部の連結部における前記インサートよりも内側の被覆材の補強層の肉厚は、当該被覆材の肉厚と同じ肉厚に形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のウエザストリップ。
【請求項４】
自動車等のボディの開口部周縁のフランジに保持され、車内側側壁、車外側側壁及び両側壁を連結する連結部を備える断面略Ｕ字形のトリム部と、
前記トリム部から突出して設けられ、前記開口部を開閉するドア等の開閉部材の閉時に該開閉部材の周縁が押付けられる中空状のシール部とを有し、
前記トリム部には、その長手方向に沿ってインサートが埋設され、該インサートは、互いに略平行に配設される複数の短冊状の骨片部と、該各骨片部同士を連結するボンド部とを備え、前記インサートが発泡材料によって被覆され、前記トリム部の連結部のうち、前記インサートよりも内側部分の被覆材に、前記フランジに面する表面側から当該被覆材の肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッド材による補強層を設けたウエザストリップの製造方法であって、
前記インサートを供給するとともに、押出用ダイスの開口部から前記発泡材料と前記ソリッド材とを同時に押出す押出工程と、
押出された発泡材料を発泡させるとともに、該発泡材料と前記ソリッド材料を固化させる固化工程とを具備し、
前記押出工程に際し、前記ソリッド材の補強層が前記インサートと前記押出用ダイスの開口縁との間で圧縮方向に力が加わるようにして通過させることを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【請求項５】
前記被覆材の材料がゴム材料の場合には、前記固化工程は、未加硫ゴム材料を加硫する加硫工程であり、
前記被覆材の材料がオレフィン系熱可塑性エラストマーの場合には、前記固化工程は可塑化状態にあるオレフィン系熱可塑性エラストマーを冷却する冷却工程であることを特徴とする請求項４に記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項６】
前記押出工程に際し、前記押出用ダイスの開口部は、押出材料の上流側から下流側へのダイスの厚み方向で、その開口断面積が小さくなるように構成され、下流側のダイスの端面において、前記ソリッド材の補強層が前記インサートと前記押出用ダイスの開口部の周縁との間で圧縮方向に力が加わるようにして通過させることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項７】
自動車等のボディの開口部周縁のフランジに保持され、車内側側壁、車外側側壁及び両側壁を連結する連結部を備える断面略Ｕ字形のトリムであって、
前記トリムには、その長手方向に沿ってインサートが埋設され、該インサートは、互いに略平行に配設される複数の短冊状の骨片部と、該各骨片部同士を連結するボンド部とを備え、前記インサートが発泡材料によって被覆されたトリムにおいて、
前記連結部のうち、前記インサートよりも内側部分の被覆材に、前記フランジに面する表面側から当該被覆材の肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッド材による補強層を設けたことを特徴とするトリム。
【請求項８】
自動車等のボディの開口部周縁のフランジに保持され、車内側側壁、車外側側壁及び両側壁を連結する連結部を備えて断面略Ｕ字形をなし、
その長手方向に沿ってインサートが埋設され、該インサートは、互いに略平行に配設される複数の短冊状の骨片部と、該各骨片部同士を連結するボンド部とを備え、前記インサートが発泡材料によって被覆され、前記連結部のうち、前記インサートよりも内側部分の被覆材に、前記フランジに面する表面側から当該被覆材の肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッド材による補強層を設けたトリムの製造方法であって、
前記インサートを供給するとともに、押出用ダイスの開口部から前記発泡材料と前記ソリッド材とを同時に押出す押出工程と、
押出された発泡材料を発泡させるとともに、該発泡材料と前記ソリッド材料を固化させる固化工程とを具備し、
前記押出工程に際し、前記ソリッド材の補強層が前記インサートと前記押出用ダイスの開口縁との間で圧縮方向に力が加わるようにして通過させることを特徴とするトリムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トリム、ウエザストリップ及びそれらの製造方法に係り、特に、断面略Ｕ字形のトリム又はウエザストリップのトリム部の内部にインサートが埋設されているものに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等のボディにおける開口部周縁のフランジには、断面略Ｕ字形のトリム又はトリム部を有したウエザストリップが設けられる。以下、ウエザストリップを例にとり説明する。
ウエザストリップは、ボディにおける開口部（例えば、側部のドア開口部）周縁のフランジに対し嵌め込まれることによって保持される断面略Ｕ字形のトリム部と、このトリム部から突出して設けられた中空状のシール部とを備えている。
トリム部は、車内側側壁、車外側側壁及び両側壁を連結する連結部を備え、断面略Ｕ字形をなして形成されている。
なお、トリム部の両側壁の内面には、それぞれ前記の断面略Ｕ字形の内側に向かって延びる保持リップ部が一体形成されている。
また、開口部が前記側部のドア開口部の場合、前記の中空状のシール部は、トリム部の車外側側壁の車外側面から直交する方向の車外方向に突出して設けられている。
【０００３】
トリム部は、ゴム等の高分子材料の被覆材によって、その内部に例えば金属製のインサートを埋設させて形成されている。
図８に示すように、インサート１４は、互いに略平行に配設された複数の短冊状の骨片部１４ａと、前記トリム部の連結部内に位置し、前記各骨片部１４ａ同士を連結するボンド部（センターボンド部）１４ｂとを備えている。
【０００４】
ウエザストリップのボディへの取付に際しては、前記トリム部の断面略Ｕ字形の内側に、ボディのフランジが嵌め込まれ、前記保持リップ部による弾性力、或いは、前記インサートの緊縛力等に基づいて取付状態が維持されるようになっている。
そして、前記開口部を開閉するドア等の開閉部材の閉時には、開閉部材の周縁部が前記ウエザストリップの中空状のシール部と当接し、シール部が潰れ変形することによって、ドア（開閉部材）とボディ（開口部）の間がシールされる。
ウエザストリップのうち、長手方向の多くの部分、或いは、全部が、所謂押出成形法によって成形される。
【０００５】
ところで、ウエザストリップのトリム部の被覆材とシール部がゴム材料で構成される場合、未加硫ゴムを押出後に加硫工程を経て硬化（固化）させているが、当該押出時又は加硫の際に、前記インサートのボンド部とゴム材料との間に気泡が介在することがある。
気泡が脱気されないままだと、図９に示すように、インサート１４のセンターボンド部１４ｂと、トリム部の連結部１３０の被覆材１００の内側部分１００ｂとの間に空隙１３１が形成され、被覆材の内側部分１００ｂが内側に突出してしまうおそれがある。
また、このような空隙１３１の形成は、加硫後、トリム部を断面略Ｕ字形に曲げ加工する際に起こることもある（例えば、特許文献１参照）。
そして、このように空隙１３１が形成されてしまい、被覆材の内側部分１００ｂが内側に突出してしまうと、フランジへの取付に支障が生じたりするといった不具合が起こるおそれがある。
なお、このような不具合はゴム材料以外の例えば、熱可塑性エラストマー材料の場合であっても起こりうる。
【０００６】
また、近年、ウエザストリップに関しても軽量化の要請が高まっており、前記トリム部の被覆材を発泡ゴム（微発泡ゴムを含む）によって形成する技術が提案されている（例えば、特許文献２等参照）。
ここで、発泡ゴムは、トリム部を構成する未加硫ゴムに対して発泡剤を含有させた上で、前記加硫処理により発泡剤を発泡させることによって形成される。そして、被覆材１００が発泡ゴムの場合には、加硫処理時の発泡ガスがインサートのボンド部とゴム材料の間に生じる空隙１３１の発生を助長することになる。
【０００７】
これに対し、連結部の被覆材（１００）のインサートよりも内側部分（１００ｂ）に内側から、インサート（１４）に達する細孔を所定間隔毎に列設する技術が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
この技術によれば、細孔を介して前記の空隙（１３１）のガスの外部への抜けが許容されることとなる。
さらにまた、前記連結部において、被覆材のインサートよりも内側部分に対して、複数の条溝を形成する技術も提案されている（例えば、特許文献４参照）。
この技術によれば、複数の条溝によって、断面略Ｕ字状への曲げ加工時に生じていた圧縮応力と伸びが吸収され、当該部分の内側への突出は防止される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−３１０６８７号公報
【特許文献２】特開２００３−２９１７４４号公報
【特許文献３】特許第３５７９８３５号公報
【特許文献４】特開２００６−３３５０９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、前記特許文献３に示されるような細孔開けの技術により一旦はガスが抜けたとしても、インサートのボンド部と、連結部の被覆材との間には隙間があるため、曲げ加工時等に再度空気が入り込むおそれがある。
また、トリム部の断面略Ｕ字状への曲げ加工時に、連結部の被覆材のうちインサートよりも内側部分には、左右から圧縮方向に力が作用し、さらに、被覆材（内側部分）とインサートの表面とは、接着されていないので、当該部分が前記の圧縮方向の力に耐えられなくなることにより、被覆材の内側部分がフランジの先端側に突出するおそれがあり、再度空気が入り込むことと相俟って、細孔が形成されていたとしても、依然として被覆材のインサートよりも内側部分のフランジ先端側への突出による不具合は懸念される。
【００１０】
なお、細孔を介して、水分等がインサートにまで浸入するおそれもあり、この場合にはインサートが腐食してしまうという不具合が生じるおそれがある。なお、特許文献３には、この細孔を後工程で埋めることの提案がなされているが、孔を密封する工程が増え、煩雑になるとともに、孔を塞いだとしても、曲げ加工時の被覆材のインサートよりも内側部分のフランジ先端側への突出が必ずしも防止できる訳でなく、つまり、上記技術では必ずしも突出による不具合を解消できるとはいえない。
【００１１】
また、前記特許文献４に示されるような、複数の条溝による曲げ加工時の当該部分の内側への突出防止においては、軽量化のために、発泡ゴムの発泡割合を大きくした場合、前記の複数の条溝が埋まった状態となり、左右からの圧縮方向の力が作用した時に、その圧縮方向の力に耐えられなくなり、当該部分がフランジの先端側に突出してしまうおそれがある。
【００１２】
本発明は前記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、軽量化の要請に応じ、空隙等によるトリム部の被覆材の内側への突出による不具合を防止することができ、かつ、インサートへの悪影響を防止することのできるトリム、ウエザストリップ及びそれらの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
以下、前記目的を解決するのに適した各手段につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１４】
手段１．自動車等のボディの開口部周縁のフランジに保持され、車内側側壁、車外側側壁及び両側壁を連結する連結部を備える断面略Ｕ字形のトリム部と、前記トリム部から突出して設けられ、前記開口部を開閉するドア等の開閉部材の閉時に該開閉部材の周縁が押付けられる中空状のシール部とを有し、前記トリム部には、その長手方向に沿ってインサートが埋設され、該インサートは、互いに略平行に配設される複数の短冊状の骨片部と、該各骨片部同士を連結するボンド部とを備え、前記インサートが発泡材料によって被覆されたウエザストリップであって、
前記トリム部の連結部のうち、前記インサートよりも内側の発泡材料による被覆材に、前記フランジに面する表面側から当該被覆材の肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッド材による補強層を設けたことを特徴とするウエザストリップ。
【００１５】
手段１によれば、ウエザストリップのトリム部の連結部のうち、インサートよりも内側の発泡材料による被覆材に、ボディのフランジに面する表面側から当該被覆材の肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッド材による補強層が設けられている。
このため、連結部の被覆材のうちインサートよりも内側部分の剛性が高められ、トリム部が断面略Ｕ字形に形成される際（例えば曲げ加工が施される際）に、連結部の被覆材のうちインサートよりも内側部分には、左右から圧縮方向に力が作用したとしても、前記の圧縮方向の力に耐え、当該部分がインサートから離れる方向へ突出するように変形することはない。その結果、内側への突出による不具合を確実に防止することができる。
【００１６】
なお、左右の圧縮方向の力は、材料の剛性の関係から曲げコーナー部分の発泡材料の部分で吸収される。すなわち、曲げ加工時の圧縮応力が連結部に加わった場合、ソリッド材による補強層が設けられている中央部分と、補強層が無く、発泡材料のみで構成されている曲げコーナー部分とでは、材料の剛性の関係から相対的に曲げコーナー部分の方が変形し易くなり、曲げコーナー部分が変形し、圧縮応力を吸収するために、中央部分の変形が抑制され、内側への突出が防止される。
ソリッド材による補強層の肉厚が当該被覆材の肉厚の１／３よりも小さい場合には、所定の剛性が得られず、補強層を設けたとしても、内側への突出が懸念される。
また、補強層の肉厚は当該被覆材の肉厚と同じ肉厚に形成（連結部のインサートよりも内側部分は全てソリッド材で形成）することが、剛性の面では好ましいが、軽量化の面では、ソリッド材の肉厚は１／３に近い小さい値の方が好ましい。
【００１７】
また、連結部に孔等が形成される訳ではないので、インサートの腐食等の悪影響を防止することもできる。なお、被覆材の大部分は発泡材料により形成されているので、トリム部、ひいてはウエザストリップの軽量化を図ることができる。
【００１８】
手段２．前記インサートのボンド部は、前記トリム部の連結部に位置するセンターボンド部であることを特徴とする手段１に記載のウエザストリップ。
【００１９】
手段２によれば、前記インサートのボンド部は、前記トリム部の連結部に位置するセンターボンド部のため、自動車の側部部位のドア開口部周縁のフランジに対し、可撓性を有して容易にウエザストリップ（トリム部）を取付けることができる。
また、センターボンド部は比較的幅広のため、発泡したガス等はセンターボンド部で邪魔され自然には抜け難いが、押出工程における前記インサートと前記押出用ダイスの開口縁との間での断面の高さ方向での圧縮方向に力が加わるようにして通過させる時には、いわゆる「しごき」作用に貢献することができる。
【００２０】
手段３．前記トリム部の連結部における前記インサートよりも内側の被覆材の補強層の肉厚は、当該被覆材の肉厚と同じ肉厚に形成されていることを特徴とする手段１又は手段２に記載のウエザストリップ。
【００２１】
手段３によれば、当該部分の被覆材における補強層の肉厚の割合が、１００％のため、当該部分の剛性がさらに高められ、当該部分の内側への突出による不具合をより確実に防止することができる。
また、インサートと前記押出用ダイスの開口縁の間には、ソリッド材しか介在されていないので、前記のいわゆる「しごき」作用は直接的にソリッド材に作用し、気泡の脱気や、別部位への押しやりをより確実に行うことができる。
【００２２】
手段４．自動車等のボディの開口部周縁のフランジに保持され、車内側側壁、車外側側壁及び両側壁を連結する連結部を備える断面略Ｕ字形のトリム部と、前記トリム部から突出して設けられ、前記開口部を開閉するドア等の開閉部材の閉時に該開閉部材の周縁が押付けられる中空状のシール部とを有し、前記トリム部には、その長手方向に沿ってインサートが埋設され、該インサートは、互いに略平行に配設される複数の短冊状の骨片部と、該各骨片部同士を連結するボンド部とを備え、前記インサートが発泡材料によって被覆され、前記トリム部の連結部のうち、前記インサートよりも内側部分の被覆材に、前記フランジに面する表面側から当該被覆材の肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッド材による補強層を設けたウエザストリップの製造方法であって、
前記インサートを供給するとともに、押出用ダイスの開口部から前記発泡材料と前記ソリッド材とを同時に押出す押出工程と、押出された発泡材料を発泡させるとともに、該発泡材料と前記ソリッド材料を固化させる固化工程とを具備し、前記押出工程に際し、前記ソリッド材の補強層が前記インサートと前記押出用ダイスの開口縁との間で圧縮方向に力が加わるようにして通過させることを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【００２３】
手段４によれば、インサートを供給するとともに、押出用ダイスの開口部から発泡材料とソリッド材とを同時に押出す押出工程と、押出された発泡材料を発泡させるとともに、該発泡材料と前記ソリッド材料を固化させる固化工程とを具備しており、しかも、前記押出工程に際し、前記ソリッド材の補強層が前記インサートと前記押出用ダイスの開口縁との間で圧縮方向に力が加わるようにして通過させられているので、前記ソリッド材の補強層が、いわゆる「しごかれる」こととなり、インサートのボンド部よりも内側部分の被覆材中の気化成分や気泡を、脱気されたり、別の部位へ押しやったりすることができる。
また、ボンド部に対し当該部分を比較的強く押圧させやすい。そのため、上記連結部のインサートのボンド部よりも内側部分の被覆材のフランジ側（内側）への突出をより一層起こり難くすることができる。さらに、インサートの腐食等の悪影響を防止することもできる。
【００２４】
手段５．前記被覆材の材料がゴム材料の場合には、前記固化工程は、未加硫ゴム材料を加硫する加硫工程であり、前記被覆材の材料がオレフィン系熱可塑性エラストマーの場合には、前記固化工程は可塑化状態にあるオレフィン系熱可塑性エラストマーを冷却する冷却工程であることを特徴とする手段４に記載のウエザストリップの製造方法。
【００２５】
被覆材の材料がゴム材料であるかオレフィン系熱可塑性エラストマーであるかによって固化工程が相違する。手段５によれば、前記被覆材の材料がゴム材料の場合には、前記固化工程は、未加硫ゴム材料を加硫する加硫工程となり、前記被覆材の材料がオレフィン系熱可塑性エラストマーの場合には、前記固化工程は可塑化状態にあるオレフィン系熱可塑性エラストマーを冷却する冷却工程となる。
【００２６】
手段６．前記押出工程に際し、前記押出用ダイスの開口部は、押出材料の上流側から下流側へのダイスの厚み方向で、その開口断面積が小さくなるように構成され、下流側のダイスの端面において、前記ソリッド材の補強層が前記インサートと前記押出用ダイスの開口部の周縁との間で圧縮方向に力が加わるようにして通過させることを特徴とする請求項４又は請求項５に記載のウエザストリップの製造方法。
【００２７】
手段６によれば、前記押出工程に際し、前記押出用ダイスの開口部は、押出材料の上流側から下流側へのダイスの厚み方向で、その開口断面積が小さくなるように構成され、下流側のダイスの端面において、前記ソリッド材の補強層が前記インサートと前記押出用ダイスの開口部の周縁との間で圧縮方向に力が加わるようにして通過させているので、前記ソリッド材の補強層が、いわゆる「しごかれる」こととなり、インサートのボンド部よりも内側部分の被覆材中の気化成分や気泡を、脱気されたり、別の部位へ押しやったりすることができる。
また、ボンド部に対し当該部分を比較的強く押圧させやすい。そのため、上記連結部のインサートのボンド部よりも内側部分の被覆材のフランジ側（内側）への突出をより一層起こり難くすることができる。
【００２８】
手段７．自動車等のボディの開口部周縁のフランジに保持され、車内側側壁、車外側側壁及び両側壁を連結する連結部を備える断面略Ｕ字形のトリムであって、前記トリムには、その長手方向に沿ってインサートが埋設され、該インサートは、互いに略平行に配設される複数の短冊状の骨片部と、該各骨片部同士を連結するボンド部とを備え、前記インサートが発泡材料によって被覆されたトリムにおいて、
前記連結部のうち、前記インサートよりも内側部分の被覆材に、前記フランジに面する表面側から当該被覆材の肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッド材による補強層を設けたことを特徴とするトリム。
【００２９】
手段７によれば、手段１に記載と同等の作用・効果を有するトリムを得ることができる。
【００３０】
手段８．自動車等のボディの開口部周縁のフランジに保持され、車内側側壁、車外側側壁及び両側壁を連結する連結部を備えて断面略Ｕ字形をなし、その長手方向に沿ってインサートが埋設され、該インサートは、互いに略平行に配設される複数の短冊状の骨片部と、該各骨片部同士を連結するボンド部とを備え、前記インサートが発泡材料によって被覆され、前記連結部のうち、前記インサートよりも内側部分の被覆材に、前記フランジに面する表面側から当該被覆材の肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッド材による補強層を設けたトリムの製造方法であって、
前記インサートを供給するとともに、押出用ダイスの開口部から前記発泡材料と前記ソリッド材とを同時に押出す押出工程と、押出された発泡材料を発泡させるとともに、該発泡材料と前記ソリッド材料を固化させる固化工程とを具備し、前記押出工程に際し、前記ソリッド材の補強層が前記インサートと前記押出用ダイスの開口縁との間で圧縮方向に力が加わるようにして通過させることを特徴とするトリムの製造方法。
【００３１】
手段８によれば、上記手段４と同様の作用効果を有するトリムを製造することができる。
【発明の効果】
【００３２】
本発明のトリム、ウエザストリップでは、トリム（トリム部）の連結部のうち、インサートよりも内側の発泡材料による被覆材に、ボディのフランジに面する表面側から当該被覆材の肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッド材による補強層が設けられているので、当該部分の剛性が高められ、断面略Ｕ字形に形成される際に、左右から圧縮方向に力が作用したとしても、前記の圧縮方向の力に耐え、当該部分がインサートから離れる方向へ突出するような変形をすることはない。その結果、内側への突出による不具合を確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】図１は一実施形態におけるウエザストリップを示す断面図である。
【図２】図２は自動車を示す斜視図である。
【図３】図３はウエザストリップを製造するための工程を説明する製造工程図である。
【図４】図４はウエザストリップの押出成形に際し用いられるダイスを模式的に示す正面図である。
【図５】図５はダイスの成形孔を示す断面図であり、図４のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図６】図６は別の実施形態におけるウエザストリップを示す断面図である。
【図７】図７は別の実施形態におけるトリムを示す断面図である。
【図８】図８は曲げ加工前のインサートを示す部分平面図である。
【図９】図９は従来の不具合を説明するためのウエザストリップの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。なお、第１の実施形態はウエザストリップを例に取り説明する。
【実施例１】
【００３５】
図２に示すように、自動車１のボディの側部においては、開口部の一つとして、ドア開口部３が設けられ、この開口部を開閉する開閉部材としてのドア２が設けられている。そして、このドア開口部３の周縁のフランジには、ウエザストリップ４が設けられる。
なお、本実施形態のウエザストリップ４は、ドア開口部３のうち、下部を除く全周の約３／４の周縁にわたって取付けられ、全て押出成形法によって成形されている。
そして、ドア２とボディ（ドア開口部３）との間のシールは、このウエザストリップ４によっても行われている。
【００３６】
図１に示すように、ウエザストリップ４は、断面略Ｕ字形のトリム部５と中空状のシール部６を備えている。
すなわち、トリム部５は、車内側側壁１１、車外側側壁１２及び両側壁１１、１２を連結する連結部１３を備えており、全体として略Ｕ字形をなしている。トリム部５は軽量化のために、発泡材料である比重０．７のＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合）スポンジゴムの被覆材１０を備えて構成されており、その内部には、金属製のインサート１４が埋設されている。なお、比重０．７のＥＰＤＭスポンジゴムの２５％伸張応力は５８０ＫＰａの剛性を有している。また、被覆材のＥＰＤＭスポンジゴムとしては、軽量化のためには比重が小さい方が好ましいが、保持リップの保持力を確保するために、２５％伸張応力が４５０ＫＰａ以上の剛性を有しているスポンジゴム材料であることが好ましい。そのため、比重としては、０．４ぐらいまでしか対応できない。
【００３７】
車外側側壁１２の内面には、トリム部５のＵ字形の内側（車両幅方向車内側）に向かって延びる複数の保持リップ部１５が一体形成されている。また、車内側側壁１１の内面には、トリム部５のＵ字形の内側（車両幅方向車外側）に向かって延びる保持リップ部１６が一体形成されている。さらに、前記連結部１３には図示しないガーニッシュ等の内装品の端部を覆うためのカバーリップ１７が一体形成されている。
【００３８】
さらに、前記中空状のシール部６は、車外側側壁１２の車外側面から車外側に突出して設けられている。該シール部６は、比重０．６のＥＰＤＭスポンジゴムによって構成されている。なお、比重０．６のＥＰＤＭスポンジゴムの２５％伸張応力は１８０ＫＰａの剛性を有している。
また、シール部６は、ＥＰＤＭスポンジゴムを主体として構成されその表層側にＥＰＤＭソリッドゴムの被膜が形成されるようにして構成されていてもよい。そして、ドア２閉時には、ドア２の周縁部と当接し、中空状のシール部６が潰れ変形することで、ドア２と自動車１のボディとの間がシールされるようになっている。
なお、シール部６のＥＰＤＭスポンジゴムは、ドア閉力の低減の都合と耐久性の兼ね合いから２５％伸張応力が２５０ＫＰａ以下の剛性を有するものが好ましく、その場合の比重としては、０．３〜０．７が好適に用いられる。
【００３９】
上記ウエザストリップ４は、トリム部５がボディ側のドア開口部３の周縁のフランジに嵌め込まれることによって取付けられる（図２参照）。
より詳しく説明すると、図１に示すように、ボディは、インナパネル２１とアウタパネル２２を備えており、これら両パネル２１、２２の周縁部分が接合されることにより、基本的にはフランジ２３が形成されている（勿論、強度を高めるべく板状のリーンフォースが両パネル２１、２２間に設けられていてもよい）。そして、前記トリム部５がフランジ２３に嵌め込まれ、基本的には前記保持リップ部１５、１６による弾性力、或いは、前記インサート１４の緊縛力等に基づいて取付状態が維持されるようになっている。
【００４０】
本実施形態におけるインサート１４としては、図８に示すような従来と同様のセンターボンドタイプが用いられる。すなわち、インサート１４は、互いに略平行に配設された複数の短冊状の骨片部１４ａと、前記各骨片部１４ａ同士を連結するボンド部としてのセンターボンド部１４ｂとを備える。そして、インサート１４のうち、骨片部１４ａは、トリム部５の長手方向に沿って所定間隔毎に埋設され、後述する曲げ工程においてトリム部５の被覆材１０ともども断面略Ｕ字形に曲げられる。一方、センターボンド部１４ｂは、トリム部５の長手方向に沿って連続して前記連結部１３内（中央部）に位置するようにして埋設される。
【００４１】
また、図１に示すように、本実施形態のウエザストリップ４にあっては、被覆材１０の連結部１３のうち、インサート１４よりも内側部分の被覆材１０ｂに、前記フランジ２３に面する表面側から当該被覆材１０ｂの肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッドゴム（ソリッド材料）による補強層４０が設けられている。
なお、補強層４０の厚みは、被覆材１０のインサート１４よりも内側部分の被覆材１０ｂの厚みを０．７５ｍｍとした場合には、その１／３以上の０．２５ｍｍ以上の厚みを有している。また、ソリッドゴムの硬度はＩＲＨＤ（国際ゴム硬度）７０度である。なお、ＩＲＨＤとしては７０度から９０度のものが好適である。
また、補強層４０の幅は、トリム部を断面略Ｕ字形に曲げた時の左右の両曲げコーナー部における曲率半径の端部の間の間隔と等しく設定されている。
このため、トリム部を断面略Ｕ字形に曲げた時には、その曲げ応力は、左右の両曲げコーナー部のスポンジゴム部分で吸収し、左右の両曲げコーナー部の間の補強層４０が設けられた部位（中央部）では変形し難くなっている。
【００４２】
さて、図３は、上述したウエザストリップ４を製造するための工程を説明する製造工程図である。同図に示すように、本実施形態のウエザストリップ４は、押出工程、加硫工程、曲げ工程及び裁断工程を経ることで製造される。
【００４３】
図４は、押出工程において用いられる押出装置を構成する押出用のダイス３１を模式的に示す正面図であり、図５は、同ダイス３１の縦断面を示し、図４におけるＡ−Ａ線に沿った断面図である。ダイス３１は、前記ウエザストリップ４を成形するための開口部としての成形孔３２を有しており、この成形孔３２から、インサート１４が連続的に供給されつつ、未加硫のスポンジゴム・ソリッドゴム材料が同時に押出されるようになっている。
なお、押出に際しては、前記断面略Ｕ字形のトリム部５に相当する部位が、図４に示すように、当初その両側壁１１、１２の先端部分を拡開させた状態で押出されるよう、前記成形孔３２も正面視で扁平形状となっている。
さらに、前記ダイス３１の成形孔３２は、図５に示すように、押出材料の上流側から下流側へのダイス３１の厚み方向で、その開口断面積が小さくなるように構成され、下流側のダイス３１の端面３１ａにおいて、前記ソリッドゴムの補強層４０が前記インサート１４と前記押出用ダイス３１の開口部である成形孔３２の周縁との間で圧縮方向に力が加わるようにして通過させている。
【００４４】
次に、上述したウエザストリップ４の製造方法について、製造に伴って奏される作用とともに説明する。
上記のとおり、押出工程においては、押出装置を構成するダイス３１の成形孔３２から、インサート１４が連続的に供給されつつ、未加硫のスポンジゴム・ソリッドゴム材料が同時に押出され、さらに、前記ダイス３１の成形孔３２は、押出材料の上流側から下流側へのダイス３１の厚み方向で、その開口断面積が小さくなるように構成され、下流側のダイス３１の端面３１ａにおいて、前記ソリッドゴムの補強層４０が前記インサート１４と前記押出用ダイス３１の開口部である成形孔３２の周縁との間で圧縮方向に力が加わるようにして通過させている。
このとき、前記トリム部５に相当する部位が、当初その両側壁１１、１２の先端部分を拡開させた状態で押出される。また、前記ソリッドゴムの補強層４０が前記インサート１４と前記押出用ダイス３１の開口部である成形孔３２の周縁との間で圧縮方向に力が加わるようにして通過させているので、成形孔３２を通過する際に、他の部位に比べて、いわば「しごかれる」こととなり、当該「しごき」によって、インサート１４よりも内側部分の被覆材１０ｂ中の気化成分や気泡が、脱気されたり、別の部位へ押しやられたりする。また、これと同時に、被覆材１０ｂ（補強層４０を含む）は、センターボンド部１４ｂに対し比較的強く圧着させられる。
【００４５】
続いて、押出された未加硫のスポンジゴム・ソリッドゴム材料は、加硫工程（固化工程）の図示しない加硫装置（加熱ゾーン）中へ連続的に案内され、当該加硫装置において発泡及び加硫が施され、ゴムが固化される。さらに、ゴムが固化されたウエザストリップ４前駆体が、曲げ工程の図示しない曲げ加工装置へ案内され、トリム部５が断面略Ｕ字形に曲げ加工が施される。
これにより、断面略Ｕ字状のトリム部５が形成される。
このとき、上述したように、センターボンド部１４ｂよりも内側部分の被覆材１０ｂには、前記フランジ２３に面する表面側から当該被覆材１０ｂの肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッドゴムによる補強層４０が設けられており、さらに、当該被覆材１０ｂのソリッドゴムによる補強層４０の気化成分等が、脱気されたり、別の部位へ押しやられたりしているため、たとえ曲げ加工が施されたとしても、従来技術で説明したような当該被覆材１０ｂ部分がフランジ２３側へ突出するような変形を防止できるとともに、インサート１４と被覆材１０ｂとの間に空隙（１３１）の発生が防止される。
【００４６】
その後、裁断工程の図示しない裁断装置に送られ、この裁断装置おいて、所定長に裁断されることで、上述したウエザストリップ４が得られる。
【００４７】
以上詳述したように、本第１の実施形態によれば、ウエザストリップ４のトリム部５の連結部１３のうち、インサート１４よりも内側の被覆材１０ｂに、ボディのフランジ２３に面する表面側から当該被覆材１０ｂの肉厚の少なくとも１／３以上の肉厚のソリッド材による補強層４０が設けられている。
このため、連結部１３の被覆材１０のうちインサート１４よりも内側部分１０ｂの剛性が高められ、トリム部５が断面略Ｕ字形に曲げ加工が施される際に、左右から圧縮方向の力を受けた時においても、この圧縮方向の力に耐え、当該被覆材１０ｂ部分がインサート１４から離れる方向へ突出するように変形することはない。その結果、内側への突出による不具合を確実に防止することができる。
【００４８】
また、本実施形態では、押出工程に際し、被覆材１０のうちインサート１４よりも内側部分１０ｂの補強層４０が成形孔３２を通過する際に、「しごかれる」ことにより、補強層４０の気化成分や気泡が、脱気されたり、別の部位へ押しやられたりするとともに、当該部分１０ｂがインサート１４に対し比較的強く圧着させられる。そのため、上記のフランジ２３側への突出をより一層起こりにくくすることができる。結果として、内側への突出による不具合をより確実に抑制することができる。
【００４９】
また、本実施形態では、連結部１３のうち、インサート１４よりも内側の被覆材１０ｂに孔等が形成される訳ではないので、インサート１４に水等が浸入して腐食等が起こるという不具合を防止することもできる。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
なお、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００５１】
（ａ）上記第１実施形態では、ボディの側部のドア開口部３の周縁に装着され、トリム部５の側部に中空状のシール部６を備えたウエザストリップ４を示したが、図６に示すように、トランクルームの周縁に装着され、トリム部５の上部に中空状のシール部６を備えたウエザストリップ４に適用しても良い。
この場合において、インサートのボンド部がトリム部の側壁部位に位置するものにおいては、ソリッド材による補強層は、上記の連結部１３のうち、インサート１４よりも内側の被覆材１０ｂに設けられるとともに、側壁のボンド部対応位置にも設けられていても良い。
なお、この場合においても、トリム部を断面略Ｕ字形に曲げた時には、その曲げ応力は、左右の両曲げコーナー部のスポンジゴム部分で吸収し、中央部の補強層４０が設けられた部位では変形し難くなっている。
【００５２】
（ｂ）また、上記各実施形態では、断面略Ｕ字形のトリム部５と中空状のシール部６を備えたウエザストリップ４の例を示したが、図７に示すように、中空状のシール部６を備えていないトリム５０に適用させても良い。この場合、上記第１実施形態と同様の作用効果が奏される。
【００５３】
（ｃ）上記第１実施形態における補強層４０の厚みは、連結部１３の被覆材１０のうちインサート１４よりも内側部分１０ｂの厚みの１／３以上の厚みのものを示したが、インサート１４よりも内側部分１０ｂの厚み全部を補強層としても良い。なお、補強層の幅は上記第１実施形態に示したように、トリム部を断面略Ｕ字形に曲げた時の左右の両曲げコーナー部における曲率半径の端部の間の間隔と等しく設定されているものが望ましい。
【００５４】
（ｄ）上記各実施形態では、補強層のソリッド材としてソリッドゴムを示したが、材料としてはオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いても良い。
また、サイドドアに対向するドア開口部の周縁に設けられるウエザストリップ４及びその製造方法について具体化しているが、リヤドア、バックドア、ラッゲージドア（トランクリッド）、ルーフドア（スライディングルーフパネル）等の他のドアの開口部周縁に設けられるトリム又はウエザストリップ、それらの製造方法について適用することも可能である。なお、トリムとは、ウエザストリップの中空状のシール部のない、いわばトリム部のみからなるものを指す。
【００５５】
（ｅ）上記第１実施形態では、補強層を形成するにあたって、ソリッドゴムによる同時押出成形の例に取り説明したが、補強層の形成は、スポンジゴム材料に加硫剤（硫黄）や加硫促進剤を多く配合した材料を同時に押出し、または、加硫剤（硫黄）や加硫促進剤を当該部分に塗布し、加硫工程の前に局部的に熱風や電子線を当てて加硫を促進させてソリッドゴム化させておき、その後の加硫工程で、補強層の厚みを増すようにして形成しても良い。ただし、厚みの調整の点から、第１実施形態のように、ソリッド材を同時押出しすることによって形成するのが好ましい。
【００５６】
（ｆ）上記第１実施形態では、ウエザストリップ４が、ドア開口部３の周縁の下部を除くほぼ全周にわたって取付けられることとしているが、完全に全周にわたって取付けられることとしてもよい。また、必ずしも全周或いはほぼ全周でなくてもよく、例えば部分的に取付けられるトリム又はウエザストリップであってもよい。
【符号の説明】
【００５７】
１      自動車
２      ドア（開閉部材）
３      ドア開口部
４      ウエザストリップ
５      トリム部
６      シール部
１０    被覆材
１０ｂ  被覆材内側部分
１４    インサート
２３    フランジ
３１    ダイス
３２    成形孔
４０    補強層
５０    トリム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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