(57)【要約】【課題】溶融ガラスに不均質部分が発生する虞が少なく、また白金異物の混入の虞が少なく、コード脈理や異物欠点などの光学欠陥の少ない高品質ガラスを得ることができる【解決手段】  ガラス原料を投入しながら溶解を行うと共に、溶解で得られた溶融ガラス７を連続して次段に流出させるように構成した原料溶解槽２を備えるガラス溶融炉１であって、原料溶解槽２は、天井部９を設けて閉塞した槽本体１０の内壁面の下部が、白金または白金合金でなる白金面１２ａによって形成されており、かつ該白金面１２ａは、その上端１２ｂが溶融ガラス７上方の槽上部雰囲気２ａ中に露出しない位置となるように形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス原料を投入しながら溶解を行うと共に、溶解で得られた溶融ガラスを連続して次段に流出させるように構成した原料溶解槽を備えるガラス溶融炉であって、
前記原料溶解槽は、天井部を設けて閉塞した槽本体の内壁面の下部が、白金または白金合金でなる白金面によって形成されており、かつ該白金面は、その上端が前記溶融ガラス上方の槽上部雰囲気中に露出しない位置となるように形成されていることを特徴とするガラス溶融炉。
【請求項２】
前記白金面は、その面積が前記原料溶解槽の内壁面に前記溶融ガラスが接触している面積の７０％以上となっていることを特徴とする請求項１記載のガラス溶融炉。
【請求項３】
前記原料溶解槽の次段以降に、前記溶融ガラスの流れ方向に沿って、少なくとも１つの清澄槽、攪拌槽を順に配設したことを特徴とする請求項１記載のガラス溶融炉。
【請求項４】
前記原料溶解槽は、化石燃料をバーナー燃焼させて加熱を行うものであることを特徴とする請求項１記載のガラス溶融炉。
【請求項５】
内壁面の下部が白金または白金合金の白金面で形成された原料溶解槽によりガラス原料を投入しながら溶解し、溶解して得た溶融ガラスを、連続して次過程に流し出すようにしたガラス溶融方法であって、
前記原料溶解槽への前記ガラス原料の投入と、該原料溶解槽からの前記溶融ガラスの流し出しとを、前記白金面の上端が前記溶融ガラス上方の槽上部雰囲気と前記溶融ガラスとの界面よりも下方に位置し、かつ前記白金面の面積が、前記溶融ガラスが前記原料溶解槽内壁面に接触する面積の７０％以上となるようにしながら行なうことを特徴とするガラス溶融方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固体撮像素子パッケージ用カバーガラス等の溶融に好適するガラス溶融炉及びガラス溶融方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
デジタルカメラ、ビデオカメラ等の撮像装置に用いる固体撮像素子パッケージは、パッケージ本体内に配置した固体撮像素子の前面にカバーガラスを気密に設けるようにしている。撮像装置に高品質の高精細画像が求められるのにともない、固体撮像素子の高密度化が進み、固体撮像素子の前面を覆うカバーガラスに用いるガラスについても、光学欠陥の少ない高品質なガラスであることが必要となる。
【０００３】
光学欠陥の少ない高品質なガラスを得るには、ガラス原料の純度を高くすると共に、ガラス溶融工程における汚染、具体的にはガラス溶融炉の炉材等からの汚染をできるだけ少なくすることが必要であり、また、異物欠点やガラス本来の特性欠陥である脈理や泡などをできるだけ少なくすることが必要である。
【０００４】
これに対し溶融ガラスを連続して得るためのガラス溶融炉として、図５、図６に概略構成の断面図を示す天井部を有する原料溶解槽（ガラス原料の投入口、溶融ガラスの流出口は不図示）５１，６１のように、例えば槽材料に電鋳レンガなどの耐火物５２を用いてガラス原料の溶解を行う槽本体５３，６３を構成し、槽内壁面を耐火物面５２ａとしたもの（図５）や、さらに、耐火物の表面に白金部材６２を設け、槽内壁面を白金面６２ａとしたもの（図６）がある。
【０００５】
耐火物面５２ａで槽内壁面を構成したものでは、耐火物５２が溶融ガラス５４によって侵蝕されるために槽材料の耐久性が低く、また侵蝕反応によって溶融ガラス５４に不均質部分が発生し、不均質部分が主体となって形成されたガラスにコード脈理が生じる虞がある。一方、白金面６２ａで槽内壁面を構成したものでは、耐火物５２の溶融ガラス５４による侵蝕が防げるために槽材料の耐久性が高くなり、またガラスに生じる脈理が少ない。しかし、槽内壁面を白金面６２ａとしたものでは、ガラスに白金異物が多くなる問題が生じる。
【０００６】
そこで異物欠点となっている白金異物について、その混入過程を調べ、解析したところ、ガラスに含まれる白金異物の殆どがガラス原料を溶解する原料溶解槽で発生していることが判明した。
【０００７】
すなわち、ガラスを溶解するため高温となっている原料溶解槽の槽上部雰囲気に白金が接することによって揮散し、その後に新たにガラス原料を投入することで槽上部雰囲気の温度よりも低温であるガラス原料に揮散していた白金が凝固する。凝固した白金は、溶融ガラスに異物として取り込まれることになる。一旦溶融ガラス中に取り込まれた白金異物は融点が高いので容易にイオン化することができず、そのまま形成されたガラスの中に欠点として残る。そして、原料溶解槽には、溶融ガラスの流出に伴い新たなガラス原料が投入されるので、槽上部雰囲気には揮散した白金が継続して存在し、ガラスへの白金異物の取り込みが続くことになる。
【０００８】
このため、白金が揮散しないようにするには、高温度となっている原料溶解槽の槽上部雰囲気に白金が接触しないようにすることが必要で、このようにすれば白金は揮散せず、ガラス中に白金異物が取り込まれなくなる。また、原料溶解槽の槽内壁面を白金でなく耐火物とすれば、槽内壁面から高温度の雰囲気中に揮散する白金がそもそも存在しないため、白金異物がガラスに取り込まれないことになる。すなわち、原料溶解槽の槽上部の内壁面を白金でなく耐火物とし、高温度となっている槽上部雰囲気に白金が接触しないようにすれば、ガラスへの白金異物の取込みが抑制されることになる。こうした調査、解析で得た知見をもとに、発明者等は本発明を完成させた。
【０００９】
なお、ガラス中に粒子状の白金が取り込まれるのを防ぐために、ガラス溶融炉内で酸素を燃焼させ、ガラス溶融を行う燃焼空間の酸素濃度を５％以上５０％以下に保持することで白金をイオン化し、ガラス中に溶け込ませて白金異物を減少させるようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。しかし、このように白金をイオン化して溶け込ませようとした場合には、ガラス組成や溶融温度によっては十分にイオン化できないことが考えられ、さらに、白金イオンにより可視域の光の透過率が低下する虞があり、例えば固体撮像素子のカバーガラスに用いるガラス等では、可視域の光に対し高い透過率が求められ、また着色成分の混入はできるだけ避ける必要があるので、好ましくない。
【００１０】
また、白金製容器中で原料バッチを溶融ガラス化し、さらに白金製容器で精製を行うと多量の白金ブツが発生することから、少なくとも原料バッチの溶融ガラス化を耐火物製の容器（ルツボ）で行って、白金ブツの発生を抑制するようにしたものがある（例えば、特許文献２参照）。そして、この特許文献２によれば、耐火物製容器を用いることについて、ガラスへの放射性同位元素であるＵ（ウラン）及びＴｈ（トリウム）の混入量が著しく少なくなり、形成したガラスを固体撮像素子のカバーガラスに用いた場合にはソフトエラーを低減することができるとし、一方では、耐火物製容器は溶融ガラスにより侵蝕され易いために、従来は高い均質度の光学系ガラスの製造には用いていなかったとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００１−１０８２２号公報
【特許文献２】特開平７−２３７９３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
上記のような状況に鑑みて本発明はなされたもので、その目的とするところはガラス原料を投入しながら溶解槽で溶解し、連続して溶融ガラスを流出させた場合に、溶融ガラスに不均質部分が発生する虞が少なく、また白金異物が取り込まれる虞も少なく、コード脈理や異物欠点などの光学欠陥が少ない高品質なガラスを歩留よく形成することができるガラス溶融炉及びガラス溶融方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明のガラス溶融炉及びガラス溶融方法は、
ガラス溶融炉が、ガラス原料を投入しながら溶解を行うと共に、溶解で得られた溶融ガラスを連続して次段に流出させるように構成した原料溶解槽を備えるガラス溶融炉であって、前記原料溶解槽は、天井部を設けて閉塞した槽本体の内壁面の下部が、白金または白金合金でなる白金面によって形成されており、かつ該白金面は、その上端が前記溶融ガラス上方の槽上部雰囲気中に露出しない位置となるように形成されていることを特徴とするものであり、
さらに、前記白金面は、その面積が前記原料溶解槽の内壁面に前記溶融ガラスが接触している面積の７０％以上となっていることを特徴とするものであり、
さらに、前記原料溶解槽の次段以降に、前記溶融ガラスの流れ方向に沿って、少なくとも１つの清澄槽、攪拌槽を順に配設したことを特徴とするものであり、
さらに、前記原料溶解槽は、化石燃料をバーナー燃焼させて加熱を行うものであることを特徴とするものである。
【００１４】
また、ガラス溶融方法が、内壁面の下部が白金または白金合金の白金面で形成された原料溶解槽によりガラス原料を投入しながら溶解し、溶解して得た溶融ガラスを、連続して次過程に流し出すようにしたガラス溶融方法であって、前記原料溶解槽への前記ガラス原料の投入と、該原料溶解槽からの前記溶融ガラスの流し出しとを、前記白金面の上端が前記溶融ガラス上方の槽上部雰囲気と前記溶融ガラスとの界面よりも下方に位置し、かつ前記白金面の面積が、前記溶融ガラスが前記原料溶解槽内壁面に接触する面積の７０％以上となるようにしながら行なうことを特徴とする方法である。
【発明の効果】
【００１５】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、原料ガラスを連続して溶解し、流出させる際、溶融ガラスに不均質部分が発生する虞や白金異物が取り込まれる虞が少なくなると共に、コード脈理や異物欠点などの光学欠陥の少ない高品質ガラスを、良好な歩留のもとに得ることができる等の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態のガラス溶融炉を示す断面図である。
【図２】本発明の一実施形態における原料溶解槽を示す縦断面図である。
【図３】本発明の一実施形態における原料溶解槽の部分断面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る各実施例におけるガラス溶融例を示す図で、図４（ａ）はガラス溶融結果を示す図、図４（ｂ）はガラス原料組成を示す図である。
【図５】原料溶解槽の第１の従来技術を示す概略構成の断面図である。
【図６】原料溶解槽の第２の従来技術を示す概略構成の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下本発明の一実施形態を、図１乃至図４を参照して説明する。図１はガラス溶融炉を示す断面図であり、図２は原料溶解槽を示す縦断面図であり、図３は原料溶解槽の部分断面図であり、図４は各実施例におけるガラス溶融例を示す図で、図４（ａ）はガラス溶融結果を示す図、図４（ｂ）はガラス原料組成を示す図である。
【００１８】
図１乃至図３において、ガラス溶融炉１は、原料溶解槽２と、清澄槽３と、均質化槽４とを、それぞれガラス流路管５，６によって溶融ガラス７の流れ方向に沿って横方向に連設するように構成されている。またガラス溶融炉１は、例えばＬＰＧ（液化石油ガス）、重油、ＬＮＧ（液化天然ガス）等の化石燃料を用いたバーナー燃焼方式による加熱方法でガラス原料の溶解を行うよう構成された炉となっている。そして、原料溶解槽２でガラス原料を図示しない投入口から投入しながら溶解して得られた溶融ガラス７は、清澄槽３と均質化槽４で清澄、均質化が行われる。その後、均質化槽４に設けられたガラス流出ノズル８から図示しない成形装置等に連続して送り込まれ、成形されて所要のガラス製品となる。
【００１９】
また、原料溶解槽２については、天井部９を設けて槽本体１０の上部を覆うことで閉塞し、略直方体状とした構造を有し、耐火物を用いて形成されている。さらに原料溶解槽２は、天井部９及び槽本体１０の上部内壁面が、槽を形成する耐火物１１が露出する耐火物面１１ａとなっており、槽本体１０の下部内壁面については、白金や白金合金で形成された白金膜あるいは白金板等の白金部材１２を耐火物１１に内張りした白金面１２ａとなっている。またさらに原料溶解槽２は、槽下部側壁にガラス流路管５の片端が槽内下部に連通すると共に、下流方向に向かって上り傾斜となるように取り付けられている。そして、このように構成された原料溶解槽２では、ガラス原料を投入しながら、その溶解と溶融ガラス７中の大きな泡の除去が行われ、その後、溶融ガラス７はガラス流路管５を介して清澄槽３に流し出される。
【００２０】
また、清澄槽３は、槽内部が密閉された構造を有する、例えば白金や白金合金で内張りし内面が白金面（不図示）となるように構成されたものであると共に、槽内形状が溶融ガラス７の流れ方向に長手方向を有する偏平な略直方体形状で水平に設置される。さらに清澄槽３の長手方向の上流側となる片端の側壁中央部分には、ガラス流路管５の他端が連通するように取り付けられている。また長手方向の下流側となる他端の側壁中央部分には、ガラス流路管６が水平になるようその片端が連通するように取り付けられている。またさらに清澄槽３の天井部分には、槽内上部に連通するようにガス抜き管１３が立設されている。そして、原料溶解槽２から流入した溶融ガラス７は、溶融状態が保たれたまま槽内を下流方向に流れ、その間に清澄剤として、例えばＡｓ２Ｏ３、Ｓｂ２Ｏ３、ＮａＣｌ、Ｎａ２ＳＯ４、ＳｎＯ２などを用いて清澄が行なわれ、溶存していたガスがガス抜き管１５を介して槽外部へ放出され、その後、ガラス流路管６を介して均質化槽４に流し出される。
【００２１】
また、均質化槽４は、例えば白金や白金合金で内張りし内面が白金面（不図示）となるよう構成されたもので、上部に開口部を有する直立円筒形状をした容器１４内に図示しない駆動源によって攪拌動作する攪拌装置１５を備えている。この攪拌装置１５は、容器１４内に垂直に設けられた回転軸１６の下端部に攪拌部材１７を備えて構成されている。また容器１４には、側壁面の上部にガラス流路管６の他端が容器１４内に連通するように取り付けられ、さらに底部に、同じく連通するようにガラス流出ノズル８が取り付けられている。そして、清澄槽３からガラス流路管６を介して均質化槽４に流れ込んだ微細な泡が除去された溶融ガラス７は、容器１４内で攪拌装置１５によって攪拌され、均質化される。その後、均質化された溶融ガラス７は、ガラス流出ノズル８から成形装置等に連続して送り出される。
【実施例１】
【００２２】
上記のように構成されたガラス溶融炉１で、図４（ｂ）に示した原料組成Ａのガラス原料を原料溶解槽２に投入するようにしながら溶解して溶融ガラス７を得、さらに溶融ガラス７を連続して清澄槽３、均質化槽４へと流し出し、またさらに均質化槽４から成形装置に送出し、ガラスの成形を行った。ちなみに、原料組成Ａのガラス原料は、その組成が各重量％で、ＳｉＯ２：６８．２％、Ａｌ２Ｏ３：３．２％、Ｂ２Ｏ３：１８．８％、Ｌｉ２Ｏ：１．２％、Ｎａ２Ｏ：０．８％、Ｋ２Ｏ：７．５％、Ｃｌ：０．２％、ＳＯ３：０．１％である。
【００２３】
また、原料溶解槽２でガラス原料を溶解し流し出しを行う際のガラス原料の投入量と溶融ガラス７の流し出し量の関係は、槽内の溶融ガラス７の溶融ガラス面７ａから白金面１２ａの上端１２ｂが、槽上部雰囲気２ａ中に露出しないように、すなわち、溶融ガラス７上方の槽上部雰囲気２ａと溶融ガラス７との界面よりも下方に位置するように、例えば溶融ガラス７が表面張力で槽内壁面に接触し濡れ上がる部分１８でも界面よりも下方に位置するように、それぞれ調節するようにして行なった。
【００２４】
この時の原料溶解槽２における溶融ガラス面７ａのレベルの調節位置は、原料溶解槽２の耐火物面１１ａ、白金面１２ａを合わせた槽内壁面に接触する溶融ガラス７の総接触面積に対し、白金面１２ａの面積が７０％（白金接触面積比率）となるようにした。また、原料溶解槽２でガラス原料を溶解した後の清澄槽３での清澄工程は１４５０℃で清澄を行い、さらに均質化槽４で均質化を行った。そして、このようにして得られたガラスついて、所定形状のガラスブロックを形成し、研磨を施して５０倍の実体顕微鏡で観察して、白金異物と泡についてチェックした（以降の実施例、比較例においても同様）。チェックの結果、白金異物は、１０個／ｋｇと少なく、泡は、０．４個／ｋｇであり、脈理については見られなかった。また、α線放出量についての測定を行ったところ、０．００２ｃ／ｃｍ２・ｈと低レベルであった。
【実施例２】
【００２５】
次に、実施例１と同じガラス溶解炉１で、図４（ｂ）に示した原料組成Ｂのガラス原料を原料溶解槽２に投入するようにしながら溶解して溶融ガラス７を得、さらに溶融ガラス７を連続して清澄槽３、均質化槽４へと流し出し、またさらに均質化槽４から成形装置に送出し、ガラスの成形を行った。ちなみに、原料組成Ｂのガラス原料は、その組成が各重量％で、ＳｉＯ２：７３．０％、Ａｌ２Ｏ３：４．３％、Ｂ２Ｏ３：１２．５％、Ｌｉ２Ｏ：１．８％、Ｎａ２Ｏ：７．６％、ＺｎＯ：０．６％、Ｓｂ２Ｏ３：０．２％である。
【００２６】
この時の原料溶解槽２における溶融ガラス面７ａのレベルの調節位置については、原料溶解槽２の槽内壁面の耐火物面１１ａ、白金面１２ａに接触する溶融ガラス７の総接触面積に対して白金面１２ａの面積が８０％（白金接触面積比率）となるようにし、原料溶解槽２へのガラス原料の投入量と溶融ガラス７の流し出し量の関係を、槽内の溶融ガラス７の溶融ガラス面７ａから白金面１２ａの上端１２ｂが、槽上部雰囲気２ａ中に露出しないように調節した。また、原料溶解槽２でガラス原料を溶解した後の清澄槽３での清澄工程は１４２０℃で清澄を行い、さらに均質化槽４で均質化を行った。
【００２７】
そして、このようにして得られたガラスにおける白金異物は、０．３個／ｋｇと実施例１よりもさらに少なく、泡は、０．１個／ｋｇであり、脈理については見られなかった。また、α線放出量についての測定を行ったところ、０．０００１ｃ／ｃｍ２・ｈと非常に低レベルであった。
【比較例１】
【００２８】
上記の実施例１に対し、ガラス原料の原料組成を実施例２と同じ原料組成Ｂとし、原料溶解槽２の槽内壁面への溶融ガラス７の総接触面積に対して白金面１２ａの面積が５０％（白金接触面積比率）となるように変更した以外は全て同一装置を用いてガラスの成形を行った。
【００２９】
このようにしてガラス溶解を行った比較例１では、得られたガラスにおける白金異物は槽内の溶融ガラス７の溶融ガラス面７ａから白金面１２ａの上端１２ｂが、槽上部雰囲気２ａ中に露出しないように調節されることから４．４個／ｋｇと非常に少ないものの、溶融ガラス７が耐火物面１１ａに接触する面積が大きいために、溶融ガラス７によって耐火物１１が侵蝕され、脈理が２５％生じた。なお、α線放出量については、０．００４ｃ／ｃｍ２・ｈと低レベルであった。
【実施例３】
【００３０】
次に、実施例１と同じガラス溶解炉１で、図４（ｂ）に示した原料組成Ｃのガラス原料を原料溶解槽２に投入するようにしながら溶解して溶融ガラス７を得、さらに溶融ガラス７を連続して清澄槽３、均質化槽４へと流し出し、またさらに均質化槽４から成形装置に送出し、ガラスの成形を行った。ちなみに、原料組成Ｃのガラス原料は、その組成が各重量％で、ＳｉＯ２：６０．５％、Ａｌ２Ｏ３：１３．２％、Ｂ２Ｏ３：７．５％、Ｌｉ２Ｏ：４．２％、Ｎａ２Ｏ：２．７％、ＭｇＯ：０．３％、ＣａＯ：１．０％、ＺｎＯ：１０．０％、ＳＯ３：０．１％、ＳｎＯ２：０．５％である。
【００３１】
この時の原料溶解槽２における溶融ガラス面７ａのレベルの調節位置については、原料溶解槽２の槽内壁面の耐火物面１１ａ、白金面１２ａに接触する溶融ガラス７の総接触面積に対して白金面１２ａの面積が９０％（白金接触面積比率）となるようにし、原料溶解槽２へのガラス原料の投入量と溶融ガラス７の流し出し量の関係を、槽内の溶融ガラス７の溶融ガラス面７ａから白金面１２ａの上端１２ｂが、槽上部雰囲気２ａ中に露出しないように調節した。また、原料溶解槽２でガラス原料を溶解した後の清澄槽３での清澄工程は１５５０℃で清澄を行い、さらに均質化槽４で均質化を行った。
【００３２】
そして、このようにして得られたガラスにおける白金異物は、５個／ｋｇと非常に少なく、泡は、０．８個／ｋｇであり、脈理については見られなかった。また、α線放出量についての測定を行ったところ、０．０００８ｃ／ｃｍ２・ｈと非常に低レベルであった。
【実施例４】
【００３３】
次に、実施例１と同じガラス溶解炉１で、図４（ｂ）に示した原料組成Ｄのガラス原料を原料溶解槽２に投入するようにしながら溶解して溶融ガラス７を得、さらに溶融ガラス７を連続して清澄槽３、均質化槽４へと流し出し、またさらに均質化槽４から成形装置に送出し、ガラスの成形を行った。ちなみに、原料組成Ｄのガラス原料は、その組成が各重量％で、ＳｉＯ２：６５．０％、Ａｌ２Ｏ３：１８．０％、Ｂ２Ｏ３：４．０％、Ｌｉ２Ｏ：２．５％、ＭｇＯ：０．９％、ＣａＯ：２．０％、ＺｎＯ：７．５％、Ｃｌ：０．０５％、ＳＯ３：０．０５％である。
【００３４】
この時の原料溶解槽２における溶融ガラス面７ａのレベルの調節位置については、原料溶解槽２の槽内壁面の耐火物面１１ａ、白金面１２ａに接触する溶融ガラス７の総接触面積に対して白金面１２ａの面積が９５％（白金接触面積比率）となるようにし、原料溶解槽２へのガラス原料の投入量と溶融ガラス７の流し出し量の関係を、槽内の溶融ガラス７の溶融ガラス面７ａから白金面１２ａの上端１２ｂが、槽上部雰囲気２ａ中に露出しないように調節した。また、原料溶解槽２でガラス原料を溶解した後の清澄槽３での清澄工程は１５２０℃で清澄を行い、さらに均質化槽４で均質化を行った。
【００３５】
そして、このようにして得られたガラスにおける白金異物は、２個／ｋｇと非常に少なく、泡は、１．３個／ｋｇであり、脈理については見られなかった。また、α線放出量についての測定を行ったところ、０．０００２ｃ／ｃｍ２・ｈと非常に低レベルであった。
【比較例２】
【００３６】
上記の実施例４に対し、ガラス原料の原料組成を実施例４と同じ原料組成Ｄとし、原料溶解槽２の槽内壁面の白金面１２ａと溶融ガラス７との関係を、溶融ガラス７の溶融ガラス面７ａから白金面１２ａの上端１２ｂおよび上端側部分の一部が、上方の槽上部雰囲気２ａに露出するように調節（白金接触面積比率：１００％）し、また、原料溶解槽２でガラス原料を溶解した後の清澄槽３での清澄工程は１５２０℃で清澄を行い、さらに均質化槽４で均質化を行った。ガラス原料の溶解、流し出しを行なった。こうして得られた比較例２におけるガラスの白金異物は、白金面１２ａが高温度の槽上部雰囲気２ａに露出し揮散することから３０００個／ｋｇを超え、非常に多量含まれる結果となった。なお、脈理については見られず、α線放出量については、０．０００２ｃ／ｃｍ２・ｈと実施例４と同様、非常に低レベルであった。なお、白金接触面積比率が１００％の場合、白金面２ａは槽上部雰囲気２ａに露出していることを意味する。
【００３７】
以上の通り、本実施形態によれば、原料溶解槽２では白金が高温度の槽上部雰囲気２ａに露出していないために、槽上部雰囲気２ａへの白金の揮散が少なく、比較的低温度のガラス原料を連続して投入するようにしてもガラス原料に白金が凝固することが少ないため、白金異物が溶融ガラス７内に混入する虞が少ない。
【００３８】
また、原料溶解槽２の槽本体内壁面の下部に内張りされた白金面１２ａは、その面積が原料溶解槽２の内壁面に溶融ガラス７が接触している面積の７０％以上とすることで、溶融ガラス７と槽材料の耐火物面１１ａとの接触面積が非常に少ないために、侵蝕反応によって不均質部分が発生するといった虞が少なく、コード脈理や異物欠点などの光学欠陥の少ない高品質ガラスを、高歩留で得ることができる。なお、原料溶解槽２の槽本体内壁面の下部に内張りされた白金面１２ａが溶融ガラス７の上方の槽上部雰囲気に露出しない位置とするため、原料溶解槽２の槽本体内壁面の下部に内張りされた白金面１２ａは、その面積が原料溶解槽２の内壁面に溶融ガラス７が接触している面積の上限は１００％未満とするべきである。
【００３９】
また、ガラスの品種交換等で原料溶解槽２を一度ドレンアウトし入れ替えを行う際、原料溶解槽２の白金面１２ａが雰囲気２ａ中に暴露され、新たに投入する交換品種のガラス原料に揮散していた白金が凝集してガラス中に取り込まれる虞がある。しかし、原料溶解槽２でのガラス原料の溶解を、例えばＬＰＧ、重油、ＬＮＧ等の化石燃料を用いたバーナー燃焼方式による加熱方法で行っているので、燃焼に伴う排ガスを排気する時に、揮散している白金が燃焼排ガスと共に排出され少なくなり、排気を伴わない電気ヒータ方式等による加熱方法よりも、白金異物のガラスへの混入を少なくすることができる。
【００４０】
さらにまた、原料溶解槽２の槽材料として、ジルコニア系電鋳レンガやＡｌ２Ｏ３−ＺｒＯ２−ＳｉＯ２（ＡＺＳ）系電鋳レンガやアルミナ系電鋳レンガなどを用いることができる。特に、槽上部雰囲気２ａから溶融ガラス７に混入する放射性同位元素の量を少なくするため、原料溶融槽２の槽上部雰囲気２ａに露出する槽上部内壁面には、原材料にＵ、Ｔｈ等の放射性同位元素の含有量が少ないアルミナ系電鋳レンガを用いたり、内壁面にシリカブロックを内張りすることが好ましい。これにより、ガラスのα線放出量を少なくすることができる。
【符号の説明】
【００４１】
１…ガラス溶融炉
２…原料溶解槽
２ａ…雰囲気
７…溶融ガラス
９…天井部
１０…槽本体
１１…耐火物
１１ａ…耐火物面
１２…白金部材
１２ａ…白金面
１２ｂ…上端
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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