(57)【要約】      （修正有）【課題】複数の基板型変位センサを使用する場合でも、各基板型変位センサを高精度に組付けることができる車輪用転がり軸受装置を提供する。【解決手段】センサハウジング１１の内周面に、被当接面を有する段部１９、２１を突設し、基板型変位センサである第１乃至第３変位センサ１６、１７、１８を前記段部１９、２１の被当接面に個別に当接させて各固定位置Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３に位置決めする。この状態で段部１９、２１に形成したネジ穴１９ａ、１９ｄ、２１ａに止めネジ２２、２３、２４を螺合し、第１乃至第３変位センサ１６、１７、１８を段部１９、２１に固定するようにした。【選択図】図４
2010019374.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定部材に固定される筒状の固定軌道輪と、
この固定軌道輪の径方向内方に設けられた回転軌道輪と、
前記回転軌道輪を回転自在とするために前記固定軌道輪と前記回転軌道輪との間に転動自在に設けられた転動体と、
前記固定軌道輪の軸方向に沿って隙間を空けた状態で複数個配置され、環状の基板上に前記回転軌道輪の外周面の変位に伴って変化する物理量を検出し得る平面センサコイルを有する基板型変位センサと、
前記固定軌道輪の軸方向の一端部の内周に嵌合された短筒状のセンサハウジング内周に設けられ、前記各基板型変位センサの基板を個別に当接させて軸方向の固定位置に位置決めする環状の位置決め部材と、
この位置決め部材に前記基板を当接させた状態で当該基板を前記位置決め部材に固定する固定手段と、
を備えていることを特徴とする車輪用転がり軸受装置。
【請求項２】
前記位置決め部材は、当該位置決め部材の内周に形成され、側面に前記各基板を個別に当接させて軸方向の固定位置に位置決めする段部を有する請求項１に記載の車輪用転がり軸受装置。
【請求項３】
前記段部は、位置決め部材の軸方向に沿って複数形成され、各段部の内径は、当該位置決め部材の軸方向の一方端から他方端に向かうにしたがって、順次小径に形成されている請求項２に記載の車輪用転がり軸受装置。
【請求項４】
前記位置決め部材は、当該位置決め部材の内周に複数列にて周方向に沿って所定間隔毎に、かつ各列の相互間において位相をずらした状態で突設された複数の突起を有し、
前記基板型変位センサの基板の外周部には、当該基板を位置決め部材の軸方向の一方端からその内部に導入する際に、前記一方端と当該基板が当接する突起との間に位置する他の突起と、基板とが干渉するのを防止する複数の切欠きが周方向に沿って所定間隔毎に設けられている請求項１に記載の車輪用転がり軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車などの車両に用いられ、当該車両の車輪から情報を得るセンサを備えた車輪用転がり軸受装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車において、走行の際の運転制御を行うために、車輪に作用する軸方向の荷重や径方向の荷重などの荷重情報が必要とされている。このような情報を得るために、自動車の車輪が取り付けられる車輪用転がり軸受装置に複数のセンサを設けることが提案されている。
【０００３】
このようなセンサ付きの車輪用転がり軸受装置として従来知られているものに、車体側との固定部分を有する固定軌道輪と、この固定軌道輪に対して同軸心状に配置されかつ車輪の取付部分を有する回転軌道輪と、これらの両軌道輪を相対回転自在とするために当該両軌道輪間に転動自在に設けられた複数の転動体と、前記回転軌道輪の外周面の変位に伴って変化する物理量を検出するために前記固定軌道輪に設けられたセンサ装置とを備えているセンサ付き軸受装置がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
特許文献１記載のセンサ装置は、回転軌道輪の外周面における軸方向に離れた位置の物理量をそれぞれ検出する第１及び第２センサ部材からなり、各センサ部材はセンサハウジングの内周面に筒状スペーサを介して軸方向に沿って隣接して固定されている。また、前記センサ装置は、前記第１センサ部材と第２センサ部材のそれぞれの検出値の差に基づいて前記車輪に作用するモーメント荷重を算出する演算機能を有する制御装置に接続されている。
【０００５】
このセンサ装置の構成によれば、車輪に作用する径方向の荷重により生じた回転軌道輪の車両インナ側端部の外周面と各センサ部材とのギャップの変化を検出することができる。しかも、第１センサ部材と第２センサ部材が、回転軌道輪の外周面における軸方向に離れた位置の物理量を検出するので、当該各センサ部材で検出された検出値の差に基づいて車輪の軸方向の並進荷重を制御装置によって算出することができる。
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載されているセンサ装置にあっては、各センサ部材が銅線を巻き付けたコイル素子を有する構成であり、また、このコイル素子を有するセンサ部材が軸方向に沿って二列並べて設けられていることから、各センサ部材の軸方向の寸法が大きくなる。したがって、これらのセンサ部材を車輪用転がり軸受装置に取り付けるためには、軸方向に大きな取付スペースが必要になるという問題点を有している。
【０００７】
そこで、かかるセンサ装置として、例えば特許文献２に記載されているような、薄肉の基板の表面に平面センサコイルがプリント形成された基板型変位センサを採用することが考えられる。この場合、基板型変位センサの各基板を、その表面同士が軸方向に対向するように配置して固定軌道輪に固定するようにすれば、各基板の軸方向の配置間隔を短くすることができ、各基板の軸方向の取付スペースをコンパクトにすることができる。
【０００８】
【特許文献１】特開２００７−１２７２５３号公報
【特許文献２】特表２００６−５０９１８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、前述したような基板型変位センサにあっては、各基板の表面を対向配置してセンサハウジングに固定する際、その固定位置が軸方向にずれると、基板の表面全体が軸方向にずれることになる。そうすると、平面センサコイルは基板の表面のみに配置されているため、平面センサコイル全体の検出位置がずれることになり、その検出精度が低下するという問題がある。したがって、基板型平面センサをセンサハウジング内に固定する際、その固定位置は軸方向に高精度に組み付けることが要求される。
【００１０】
しかしながら、基板型変位センサを特許文献１と同様に筒状スペーサを介して軸方向に沿って隣接して固定するようにした場合、基板型変位センサの固定位置が軸方向にずれることがある。これは筒状スペーサの軸方向の厚み及び基板型変位センサの軸方向の厚みに公差寸法内で誤差が生じることに起因する。具体的には、センサハウジングの内周面に直接固定される１つ目の筒状スペーサの厚みに誤差が生じていれば、この筒状スペーサに固定される１枚目の基板型変位センサの固定位置は、その誤差分だけ軸方向にずれる。また、１枚目の基板型変位センサに２つ目の筒状スペーサを介して固定される２枚目以降の基板型変位センサの固定位置は、前記誤差分に１枚目の基板型変位センサの厚み誤差分と、２枚目の筒状スペーサの厚み誤差分を加えた分だけ軸方向にずれてしまう。このため、基板型変位センサの使用枚数が多くなるほど、その組付け精度が低下し、その結果、センサの検出精度が低下するという問題がある。
【００１１】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、複数の基板型変位センサを使用する場合であっても、各基板型変位センサを高精度に組み付けることができる車輪用転がり軸受装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成するための本発明の車輪用転がり軸受装置（以下、単に「軸受装置」ともいう）は、固定部材に固定される筒状の固定軌道輪と、
この固定軌道輪の径方向内方に設けられた回転軌道輪と、
前記回転軌道輪を回転自在とするために前記固定軌道輪と前記回転軌道輪との間に転動自在に設けられた転動体と、
前記固定軌道輪の軸方向に沿って隙間を空けた状態で複数個配置され、環状の基板上に前記回転軌道輪の外周面の変位に伴って変化する物理量を検出し得る平面センサコイルを有する基板型変位センサと、
前記固定軌道輪の軸方向の一端部の内周に嵌合された短筒状のセンサハウジング内周に設けられ、前記各基板型変位センサの基板を個別に当接させて軸方向の固定位置に位置決めする環状の位置決め部材と、
この位置決め部材に前記基板を当接させた状態で前記基板を前記位置決め部材に固定する固定手段と、
を備えていることを特徴としている。
【００１３】
このように構成された軸受装置では、各基板型変位センサの基板を、固定軌道輪の内周面側に固定された位置決め部材に個別に当接させて各固定位置に固定するようにしたので、全ての基板型変位センサを固定軌道輪側に個別に固定することができ、複数の基板型変位センサを使用する場合であっても各基板型変位センサを高精度に組み付けることができる。これにより、高い検出精度を得ることができる。
【００１４】
また、前記位置決め部材を、当該位置決め部材の内周に形成され、側面に前記各基板を個別に当接させて軸方向の固定位置に位置決めする段部を有するものとすることができる。この場合、固定軌道輪側に固定された位置決め部材の段部の各被当接面（側面）に各基板型変位センサの基板を個別に当接させるようにしたので、全ての基板型変位センサを固定軌道輪側に直接固定することができ、複数の基板型変位センサを使用する場合であっても各基板型変位センサを高精度に組み付けることができる。
【００１５】
また、前記段部は、位置決め部材の軸方向に沿って複数形成され、各段部の内径は、当該位置決め部材の軸方向の一方端から他方端に向かうにしたがって、順次小径に形成されているのが好ましい。この場合、前記他方端側の固定位置にて固定される基板型変位センサを固定軌道輪の一方端からその内部に導入しても、この固定位置より導入側に存在する他の段部と干渉することなく固定位置まで導入することができる。これにより、固定軌道輪の内部に複数の基板型変位センサを導入する際、固定軌道輪の軸方向の一方端から導入することにより各固定位置に位置決めすることができるため、基板型変位センサの使用枚数が増加しても、各基板型変位センサの位置決め作業を効率良く行うことができる。
【００１６】
さらに、前記位置決め部材に、当該位置決め部材の内周に複数列にて周方向に沿って所定間隔毎に、かつ各列の相互間において位相をずらした状態で突設された複数の突起を設け、
前記基板型変位センサの基板の外周部に、当該基板を位置決め部材の軸方向の一方端からその内部に導入する際に、前記一方端と当該基板が当接する突起との間に位置する他の突起と、基板とが干渉するのを防止する複数の切欠きを周方向に沿って所定間隔毎に設けることができる。この場合、基板型変位センサの基板の外周部に切欠きを設けたので、固定軌道輪の他方端側の固定位置に固定される基板型変位センサを、固定軌道輪の一方端から導入しても、前記固定位置より導入側に存在する非接触列の突起（導入している基板型変位センサとの当接を予定していない突起）と干渉することなく固定位置まで導入することができる。このため、固定軌道輪の内部に複数の基板型変位センサを導入する際、固定軌道輪の軸方向の一方端から導入することにより各固定位置に位置決めすることができ、基板型変位センサの使用枚数が増加しても、各基板型変位センサの位置決め作業を効率良く行うことができる。
【００１７】
また、複数の非接触列の突起と干渉するのを防止するために、基板の外周部に当該突起の位置に対応するように位相をずらした位置に切欠きを形成するようにしたので、基板型変位センサの使用枚数が増加しても、前記突起との干渉を防止するために各基板の外径を順次小径に形成する必要がない。その結果、各基板上に平面センサコイルを配置するスペースを確保することができ、その配置設計の自由度を高めることができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の軸受装置によれば、複数の基板型変位センサを使用する場合でも、各基板型変位センサを高精度に組み付けることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、添付図面を参照しつつ、本発明の軸受装置の実施の形態を詳細に説明する。
図１は本発明の第１の実施の形態に係る軸受装置の軸方向断面説明図であり、図２は図１に示される軸受装置の部分拡大図である。なお、図１、後述する図４〜７及び図９〜１１において、左側が車両アウタ側（車両の外側）であり、右側が車両インナ側（車両の内側）である。
【００２０】
図１に示されるように、本実施の形態の軸受装置Ｈは、筒状の外輪１と、この外輪１の内部に回転自在に挿通されている内軸２と、この内軸２の車両インナ側端部に外嵌された内輪部材３と、この内輪部材３の車両インナ側端部に外嵌されたセンサターゲット４と、周方向に並ぶ複数の玉からなる複列の転動体５、５とを備えたものであり、これらにより複列アンギュラ玉軸受部が構成されている。転動体５、５は図示しない保持器によって周方向に所定間隔で保持されている。
【００２１】
本実施の形態の軸受装置Ｈにおいて、前記外輪１が車体側（固定部材）に固定される固定軌道輪とされている。他方、前記内軸２と内輪部材３とが車輪（図示せず）側の回転軌道輪とされており、この固定軌道輪と回転軌道輪との間において前記複列の転動体５、５が転動自在に配設されている。これにより、固定軌道輪と回転軌道輪とは互いに同軸状に配置され、固定軌道輪に対して回転軌道輪が車輪とともに回転自在となっている。
【００２２】
回転軌道輪を構成する内軸２は、径方向外方へ延びるフランジ部６を車両アウタ側に有しており、このフランジ部６が車輪のタイヤホイールやブレーキディスクの取付部分となっている。このタイヤホイールなどは図示しない取付ボルトによって当該フランジ部６に取り付けられる。内輪部材３は内軸２の車両インナ側に形成された段差部分に外嵌されている。そして、内軸２の外周面と内輪部材３の外周面とに、転動体５、５の内輪軌道面７、７がそれぞれ形成されている。
【００２３】
固定軌道輪を構成する外輪１は、転動体５、５の外輪軌道面８、８が内周面に形成された円筒状の本体筒部９と、この本体筒部９の外周面から径方向外方へ伸びるフランジ部１０とを有しており、前記本体筒部９の車両インナ側端部の内周には、当該本体筒部９と同軸心状となるようにセンサハウジング１１が嵌合されている。前記フランジ部１０は、車体側部材である懸架装置が有するナックル（図示せず）に固定され、これによって当該軸受装置Ｈが車体側に固定されるようになっている。
【００２４】
前記センサハウジング１１は、短円筒状の筒部材からなっており、当該筒部材は軸方向に短い円筒状の金属部材で作製されている。センサハウジング１１の車両インナ側端部は、蓋部材１２により密封されており、当該センサハウジング１１内へのごみなどの異物の侵入を防止することができる。
【００２５】
本実施の形態の軸受装置Ｈは、回転軌道輪に設けたセンサターゲット４の外周面の変位に伴って変化する物理量（本実施の形態では、センサターゲット４の外周面とのギャップによって変化するインダクタンス）を検出するための変位センサとしての複数の基板型変位センサ１３と、前記各基板型変位センサ１３を個別に当接させて軸方向の固定位置で位置決めする複数の段部を有する位置決め部材１４と、この位置決め部材１４に基板型変位センサ１３を固定するための固定手段としての止めネジ２２、２３、２４とを備えている。本実施の形態では、位置決め部材１４は、センサハウジング１１と一体に形成されているが、位置決め部材１４を別部材とし、これをセンサハウジング１１に固定するようにしてもよい。
【００２６】
前記基板型変位センサ１３は、センサターゲット４の外周面における軸方向に離間した位置のギャップの変化をインダクタンスの変化によって検出するインダクタンス型の変位センサからなり、車両アウタ側端部に配置された第１変位センサ１６と、車両インナ側端部に配置された第３変位センサ１８と、当該第１変位センサ１６と第３変位センサ１８との間に配置された第２変位センサ１７とを備えている。
【００２７】
図１〜２に示されるように、第１及び第３変位センサ１６、１８は、薄板のリング状に形成された基板１６ａ、１８ａと、当該基板１６ａ、１８ａの表面にプリント形成された平面センサコイルＣとを備えている。前記基板１６ａの外径ｄ１は、後述する第１段部１９の内径Ｄ１より大径に形成されており、前記基板１８ａの外径ｄ３は、後述する段部２１の内径Ｄ２より大径に形成されている（図４（ａ）参照）。
【００２８】
前記平面センサコイルＣは、基板１６ａ、１８ａの中央孔１６ｈ、１８ｈの周縁部において当該基板１６ａ、１８ａと同心円状に配置されたアキシアルセンサコイルＣａと、基板１６ａ、１８ａの外周部において周方向に沿って所定間隔（９０度おき）で合計４箇所に配置された楕円状のラジアルセンサコイルＣｒとを有している。また、前記基板１６ａ、１８ａには、各センサコイルＣａ、Ｃｒの信号線（図示せず）を挿通するための配線用孔１６ｂ、１８ｂと、止めネジ２２、２４を挿通するための挿通孔１６ｃ、１８ｃとが周方向に沿って所定間隔（９０度おき）で形成されている。
【００２９】
図３に示されるように、前記第２変位センサ１７は、薄板のリング状に形成された基板１７ａと、基板１７ａの中央孔１７ｈの周縁部にて基板１７ａと同心円状に配置された平面センサコイルＣとしての駆動用コイルＣｄとを備えている。前記基板１７ａの外径ｄ２は、第１段部１９の内径Ｄ１より大径であって、かつ第２段部２１の内径Ｄ２より小径に形成されている（図４（ａ）参照）。また、前記基板１７ａには、駆動用コイルＣｄの信号線（図示せず）を挿通するための配線用孔１７ｂと、後述する止めネジ２３を挿通するための挿通孔１７ｃとが周方向に沿って所定間隔（９０度おき）で形成されている。
【００３０】
前記第１及び第３変位センサ１６〜１８のアキシアルセンサコイルＣａ及びラジアルセンサコイルＣｒは、前記配線用孔１６ｂ、１７ｂ、１８ｂを貫通する信号線によって、車体側に設けた図示しない制御装置及び発信器に接続されている。
【００３１】
前記第１及び第３変位センサ１６、１８のアキシアルセンサコイルＣａ及びラジアルセンサコイルＣｒにより、車輪に作用した径方向の荷重及び／又は軸方向の荷重によって生じた回転軌道輪側のセンサターゲット４とのギャップの変化を検出することができる。
そして、第１及び第３変位センサ１６、１８が、センサターゲット４における軸方向に離間した位置でそれぞれ検出するので、当該各変位センサ１６、１８で検出された検出値の差に基づいて車輪の軸方向の並進荷重を制御装置によって算出することができる。
【００３２】
次に位置決め部材１４の詳細について説明する。
図４に示されるように、本実施の形態における位置決め部材１４は、センサハウジング１１の内周面全周に亘って環状に当該センサハウジング１１と一体に形成されており、この位置決め部材１４の車両アウタ側には、第１変位センサ１６の基板１６ａの車両インナ側の表面１６ｄが当接する被当接面（側面）１９ｂを有する第１段部１９が形成されている。第１段部１９における、前記被当接面１９ｂと反対側の側面１９ｃは、第２変位センサ１７の基板１７ａの車両アウタ側の表面１７ｄが当接する被当接面を構成している。
また、この第１段部１９の車両アウタ側には、当該第１段部１９と連続して第２段部２１が形成されており、この第２段部２１は、第３変位センサ１８の基板１８ａの車両アウタ側の表面１８ｄが当接する被当接面（側面）２１ｂを有している。
こうして、各被当接面１９ｂ、１９ｃ、２１ｂに、前記第１〜３変位センサ１６、１７、１８の各基板１６ａ、１７ａ、１８ａの車両アウタ側又は車両インナ側の表面１６ｄ、１７ｄ、１８ｄがそれぞれ個別に当接するようになっている。前記第２段部２１及び第１段部１９の径方向内側端部の内径Ｄ２、Ｄ１は、軸方向の一方端から他方端に向かう（本実施の形態では車両アウタ側に向かう）にしたがって漸次小径に形成されている。
【００３３】
前記第１段部１９及び第２段部２１には、ネジ穴１９ａ、１９ｄ、２１ａがそれぞれ形成されており、固定手段である止めネジ２２、２３、２４を前記挿通孔１６ｃ〜１８ｃに挿通してネジ穴１９ａ、１９ｄ、２１ａに螺合することにより、第１乃至第３変位センサ１６〜１８が第１段部１９又は第２段部２１に個別に固定されている（図４（ａ）参照）。
【００３４】
これにより、第１変位センサ１６の基板１６ａを、センサハウジング１１の車両アウタ側端部からその内部に導入し、その表面１６ｄを第１段部１９の被当接面１９ｂに当接させることにより、第１変位センサ１６をその固定位置である第１固定位置Ｙ１に位置決めして固定することができる。
また、第２及び第３変位センサ１７、１８の基板１７ａ、１８ａを、センサハウジング１１の車両インナ側端部からその内部に導入し、各表面１７ｄ、１８ｄを第１段部１９の被当接面１９ｃ及び第２段部２１の被当接面２１ｂに個別に当接させることにより、第２及び第３変位センサ１７、１８を各固定位置である第２固定位置Ｙ２と第３固定位置Ｙ３とにそれぞれ位置決めして固定することができる。
【００３５】
以上の構成により、基板型変位センサ１３の第１乃至第３変位センサ１６〜１８を、それぞれ第１乃至第３固定位置Ｙ１〜Ｙ３にて固定軌道輪側であるセンサハウジング１１に設けた位置決め部材１４の段部１９、２１に直接固定することができる。このため、隣接する基板型変位センサ１３の基板１６ａ〜１８ａの厚み寸法に公差寸法内の誤差が生じても、その誤差によって各固定位置Ｙ１〜Ｙ３が変動するのを防止することができ、基板型変位センサ１３を高精度に組み付けることができる。
【００３６】
また、第２及び第３変位センサ１７、１８が個別に当接する第１段部１９、第２段部２１の径方向内側端部の内径Ｄ１、Ｄ２を、車両インナ側からアウタ側に向かうにしたがって順次小径に形成するとともに、第２変位センサ１７の基板１７ａの外径ｄ２を第１段部１９の径方向内側端の内径Ｄ１より大径に形成し、かつ第２段部２１の径方向内側端の内径Ｄ２より小径に形成するようにしたので、センサハウジング１１の車両インナ側端部からその内部に第２変位センサ１７を導入しても、その導入途中で第２段部２１と干渉することなく第１段部１９に当接させて第２固定位置Ｙ２に位置決めすることができる。
こうして、センサハウジング１１の内部に複数の基板型変位センサ１７、１８を導入する際、センサハウジング１１の車両インナ側端部から導入することにより各固定位置Ｙ２、Ｙ３に位置決めすることができるため、基板型変位センサ１３の使用枚数が増加しても、各基板型変位センサ１３の位置決め作業を効率良く行うことができる。
【００３７】
図５は、本発明の第２の実施の形態に係る軸受装置Ｈの軸方向断面説明図であり、第１の実施の形態における図１に対応する図である。両実施の形態において、共通する構成ないしは要素には同一の参照符号を付している。
図５において、センサハウジング１１の内周面には、位置決め部材としての第１突起２５、第２突起２６及び第３突起２７が軸方向に沿って等間隔を空けて３列に突設されている。この第１乃至第３突起２５〜２７に、基板型変位センサ１３としての第１変位センサ２８、第２変位センサ２９及び第３変位センサ３０が個別に当接し、第１固定位置Ｙ１、第２固定位置Ｙ２及び第３固定位置Ｙ３に位置決めされ、固定手段である止めネジ３４〜３６によりそれぞれ固定されている（図７参照）。
【００３８】
図６（ａ）及び（ｂ）に示されるように、第１乃至第３突起２５〜２７は、いずれも逆Ｕ字型に形成された略同一形状をなし、第１突起２５は、センサハウジング１１の内周面の車両アウタ側の周方向に沿って等間隔（９０度おき）で合計４箇所に配置されている。また、前記第２突起２６は、センサハウジング１１の内周面の軸方向中間部において第１突起２５に対して周方向に位相を３０度ずらして等間隔（９０度おき）で合計４箇所に配置されている。さらに、前記第３突起２７はセンサハウジング１１の内周面の車両インナ側において第２突起２６に対して周方向に位相を３０度ずらして等間隔（９０度おき）で合計４箇所に配置されている。このように、前記第１乃至第３突起２５〜２７は各列の相互間において位相をずらした位置にそれぞれ配置されている。
【００３９】
図７（ｂ）に示されるように、前記第１乃至第３変位センサ２８〜３０の基板２８ａ、２９ａ、３０ａの車両インナ側の表面は、前記突起と当接する当接面２８ｄ、２９ｄ、３０ｄとされている。そして、各基板２８ａ、２９ａ、３０ａの外周部には、前記止めネジ３４、３５、３６を挿通させるための挿通孔２８ｃ、２９ｃ、３０ｃが穿設されている。
また、前記第１乃至第３突起２５〜２７は、前記各基板２８ａ〜３０ａの当接面２８ｄ〜３０ｄがそれぞれ個別に当接しうる被当接面３１、３２、３３を有している。各突起３１〜３３にはネジ穴３１ａ、３２ａ、３３ａが形成されており、前記挿通孔２８ｃ、２９ｃ、３０ｃを挿通した止めネジ３４、３５、３６を当該ネジ穴３１ａ〜３３ａに螺合することにより、第１乃至第３変位センサ２８〜３０を各突起２５〜２７に個別に固定することができる（図７（ａ）参照）。
【００４０】
図８（ａ）において、第１変位センサ２８は円板状に形成されており、その基板２８ａの外周部には、前記挿通孔２８ｃが周方向に沿って等間隔（９０度おき）で合計４箇所に形成されている。前記基板２８ａの表面には、第１の実施の形態における第１変位センサ１６の基板１６ａと同様のアキシアルセンサコイルＣａとラジアルセンサコイルＣｒとがプリント形成されている。
【００４１】
図８（ｂ）において、第２変位センサ２９は、第１変位センサ２８と略同一外径の円板状に形成されており、その基板２９ａの外周部には、Ｕ字型の切欠き３７が周方向に沿って等間隔（９０度おき）で合計４箇所に形成されている。前記切欠き３７は、センサハウジング１１の第１突起２５の外形よりも若干大きめに形成されている。また、基板２９ａの外周部には、前記挿通孔２９ｃが周方向に沿って等間隔（９０度おき）で合計４箇所に形成されている。前記基板２９ａの表面には、第１の実施の形態における第２変位センサ１７の基板１７ａと同様のアキシアルセンサコイルＣａがプリント形成されている。
【００４２】
図８（ｃ）において、第３変位センサ３０は第１及び第２変位センサ２８、２９と略同一外径の円板状に形成されており、その基板３０ａの外周部には、Ｕ字型の切欠き３８が周方向に沿って所定間隔おきに合計８箇所に形成されている。前記切欠き３８は、周方向に沿って等間隔（９０度おき）で合計４箇所に形成された第１切欠き３８ａと、この第１切欠き３８ａに対して周方向に位相を３０度ずらして等間隔（９０度おき）で合計４箇所に形成された第２切欠き３８ｂとから構成されている。前記第１切欠き３８ａは、第１突起２５の外形よりも若干大きめに形成され、前記第２切欠き３８ｂは、第２突起２６の外形よりも若干大きめに形成されている。
【００４３】
また、基板３０ａの外周部には、前記挿通孔３０ｃが周方向に沿って等間隔（９０度おき）で合計４箇所に形成されている。前記基板３０ａの表面には、第１の実施の形態における第３変位センサ１８の基板１８ａと同様のアキシアルセンサコイルＣａとラジアルセンサコイルＣｒとがプリント形成されている。
【００４４】
以上のように構成された第２の実施形態における軸受装置において、第１変位センサ２８乃至第３変位センサ３０をセンサハウジング１１内に導入して組み付ける方法について説明する。
【００４５】
まず、図９において第３変位センサ３０を組み付ける場合は、センサハウジング１１内に第３変位センサ３０を導入する前に、第３変位センサ３０を車両アウタ側の位置（実線位置）において周方向に回転調節し、第１切欠き３８ａを第１突起２５の位置に、第２切欠き３８ｂを第２突起２７の位置にそれぞれ一致させるとともに、挿通孔３０ｃを第３突起２７のネジ穴３３ａに一致させる。（図９（ｂ）参照）。
【００４６】
この状態から第３変位センサ３０を図９（ａ）の矢印で示すように車両アウタ側からセンサハウジング１１内に導入し、第３固定位置Ｙ３（図９（ａ）の一点鎖線位置）まで移動させる。その際、第３変位センサ３０の第１切欠き３８ａが第１突起２５を、第２切欠き３８ｂが第２突起２６を順次通過することから、第３変位センサ３０が、非接触列の第１突起２５及び第２突起２６に干渉するのを防止することができる。
【００４７】
第３変位センサ３０を第３固定位置Ｙ３まで移動させると、第３変位センサ３０の当接面３０ｄが第３突起２７の被当接面３３に当接し、車両インナ側への移動が規制される（図９（ａ）参照）。これにより、第３変位センサ３０を第３固定位置Ｙ３に位置決めすることができる。
【００４８】
次いで、この状態から図７（ｂ）に示すように、止めネジ３６を、第３変位センサ３０の挿通孔３０ｃに挿通するとともに、被当接部３３のネジ穴３３ａに螺合し、第３変位センサ３０を第３固定位置Ｙ３に固定する（図７（ａ）参照）。
その際、第３変位センサ３０は、導入前の回転調節により第３変位センサ３０の挿通孔３０ｃが被当接部３３のネジ穴３３ａと一致しているため、止めネジ３６による固定作業を迅速に行うことができる。
【００４９】
次に、図１０において第２変位センサ２９を組み付ける場合は、センサハウジング１１内に第２変位センサ２９を導入する前に、第２変位センサ２９を車両アウタ側の位置（実線位置）において周方向に回転調節し、各切欠き３７の位置を第１突起２５の位置に一致させるとともに、挿通孔２９ｃを第２突起２６のネジ穴３２ａに一致させる。（図１０（ｂ）参照）。
この状態から第２変位センサ２９を図１０（ａ）の矢印で示すように車両アウタ側からセンサハウジング１１内に導入し、第２固定位置Ｙ２（図１０（ａ）の一点鎖線位置）まで移動させる。その際、第２変位センサ２９の各切欠き３７が、第１突起２５を通過することから、第２変位センサ２９の当接面２９ｄが、非接触列の第１突起２５と干渉するのを防止することができる。
【００５０】
第２変位センサ２９を第２固定位置Ｙ２まで移動させると、第２変位センサ２９の当接面２９ｄが第２突起２６の被当接面３２に当接し、車両インナ側への移動が規制される（図１０（ａ）参照）。これにより、第２変位センサ２９を第２固定位置Ｙ２に位置決めすることができる。
【００５１】
次いで、この状態から図７（ｂ）に示すように、止めネジ３５を、第２変位センサ２９の挿通孔２９ｃに挿通するとともに、被当接部３２のネジ穴３２ａに螺合し、第２変位センサ２９を第２固定位置Ｙ２に固定する（図７（ａ）参照）。
その際、第２変位センサ２９は、導入前の回転調節により第２変位センサ２９の挿通孔２９ｃが被当接部３２のネジ穴３２ａと一致しているため、止めネジ３５による固定作業を迅速に行うことができる。
【００５２】
次に、図１１において第１変位センサ２８を組み付ける場合は、第１変位センサ２８を車両アウタ側の位置（実線位置）において周方向に回転調節し、挿通孔２８ｃを第１突起２５のネジ穴３１ａに一致させる。（図１１（ｂ）参照）。
この状態から第１変位センサ２８を図１１（ａ）の矢印で示すように車両アウタ側からセンサハウジング１１内に導入する。そして、第１変位センサ２８を第１固定位置Ｙ１（図１１（ａ）の一点鎖線位置）まで移動させると、第１変位センサ２８の当接面２８ｄが第１突起２５の被当接面３１に当接し、車両インナ側への移動が規制される（図１１（ａ）参照）。これにより、第１変位センサ２８を第１固定位置Ｙ１に位置決めすることができる。
【００５３】
次いで、この状態から図７（ｂ）に示すように、止めネジ３４を、第１変位センサ２８の挿通孔２８ｃに挿通するとともに、被当接部３１のネジ穴３１ａに螺合し、第１変位センサ２８を第１固定位置Ｙ１に固定する（図７（ａ）参照）。
その際、第１変位センサ２８は、導入前の回転調節により第１変位センサ２８の挿通孔２８ｃが被当接部３１のネジ穴３１ａと一致しているため、止めネジ３４による固定作業を迅速に行うことができる。
【００５４】
以上のように、基板型変位センサ１３の第１乃至第３変位センサ２８〜３０を、それぞれ第１乃至第３固定位置Ｙ１〜Ｙ３にて固定軌道輪側であるセンサハウジング１１に設けた第１乃至第３突起２５〜２７に直接固定することができる。このため、隣接する基板型変位センサ１３の基板２８ａ〜３０ａの厚み寸法に公差寸法内の誤差が生じても、その誤差によって各固定位置Ｙ１〜Ｙ３が変動するのを防止することができ、基板型変位センサ１３を高精度に組み付けることができる。
【００５５】
また、第１変位センサ２８乃至第３変位センサ３０をセンサハウジング１１内に導入して組み付ける際、いずれの変位センサ２８〜３０も車両アウタ側からセンサハウジング１１内に導入することができるため、基板型変位センサ１３の使用枚数が増加しても、各基板型変位センサ１３の位置決め作業を効率良く行うことができる。
【００５６】
さらに、第３変位センサ３０の第１切欠き３８ａ及び第２切欠き３８ｂは、複数の非接触列の突起２５、２６と干渉するのを防止するために、各非接触列毎に周方向に位相をずらした位置に形成するようにしたので、基板型変位センサ１３の使用枚数が増加しても、前記突起との干渉を防止するために各基板２８ａ〜３０ａの外径を順次小径に形成する必要がない。このため、各基板２８ａ〜３０ａ上に平面センサコイルＣを配置するスペースを確保することができ、その配置設計の自由度を高めることができる。
【００５７】
なお、本発明は、前述した各実施の形態に限定されるものではなく、種々変更することができる。例えば、前記第１の実施の形態では、段部の数は２であるが、基板型変位センサの枚数に応じて、１、または３以上とすることができる。
また、第２の実施の形態における、突起や切欠きの形状は、矩形状、半円状など他の形状とすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る軸受装置を示す軸方向断面説明図である。
【図２】第１変位センサ及び第３変位センサを示す平面図である。
【図３】第２変位センサを示す平面図である。
【図４】（ａ）は図１に示される軸受装置の要部拡大図であり、（ｂ）は（ａ）の構成分解説明図である。
【図５】本発明の第２の実施の形態に係る軸受装置を示す軸方向断面図である。
【図６】（ａ）は本発明の第２の実施の形態におけるセンサハウジングの平面図であり、（ｂ）は（ａ）の軸方向断面説明図である。
【図７】（ａ）は図５に示される軸受装置の要部拡大図であり、（ｂ）は（ａ）の分解説明図である。
【図８】（ａ）は本発明の第２の実施形態における第１変位センサの平面図であり、（ｂ）は同実施の形態における第２変位センサの平面図であり、（ｃ）は同実施の形態における第３変位センサの平面図である。
【図９】（ａ）は本発明の第２の実施の形態における第３変位センサの組付け方法を示す説明図であり、（ｂ）は（ａ）の左側面図である。
【図１０】（ａ）は本発明の第２の実施の形態における第２変位センサの組付け方法を示す説明図であり、（ｂ）は（ａ）の左側面図である。
【図１１】（ａ）は本発明の第２の実施の形態における第１変位センサの組付け方法を示す説明図であり、（ｂ）は（ａ）の左側面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１        外輪（固定軌道輪）
２        内軸
３        内輪部材
４        センサターゲット
５        転動体
１１        センサハウジング
１３        基板型変位センサ
１４        位置決め部材
１６、２８  第１変位センサ
１７、２９  第２変位センサ
１８、３０  第３変位センサ
１６ａ、１７ａ、１８ａ、
２８ａ、２９ａ、３０ａ    基板
１９        第１段部
２１        第２段部
２５        第１突起（位置決め部材）
２６        第２突起（位置決め部材）
２７        第３突起（位置決め部材）
３７、３８  切欠き
Ｃ      平面センサコイル
Ｃａ    アキシアルセンサコイル
Ｃｒ    ラジアルセンサコイル
Ｃｄ    駆動用センサコイル
Ｈ      軸受装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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