(57)【要約】【課題】どの工程に対して指導員を支援させれば最もラインが円滑に進行するかを自動で判断できる支援工程判断方法を提供する。【解決手段】支援工程判断方法は、生産ラインに設けられた支援工程判断システムによって実行される手順であって、生産ラインに含まれる工程毎に、各製品の作業に作業者が実際に要した実作業時間から、各製品の標準作業時間を減算して得られた作業遅れ時間を、作業実績として随時記憶するステップと、作業実績とこれから生産ラインに流す製品の順番を示す生産計画とに基づいて、今後各工程に製品が順に投入されたときの将来の累積的な作業遅れ時間を算出するステップ（ステップＳ１２）と、算出した累積的な作業遅れ時間が、生産ラインの遅れを判断するための基準となる基準時間以上の工程を特定し（ステップＳ１４、１５）、支援が必要な工程と判断するステップ（ステップＳ１７〜１９）と、を有する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産ラインに含まれる工程毎に、各製品の標準作業時間と、該生産ラインの遅れを判断するための基準となる基準時間とを記憶する第１記憶部と、
前記工程毎に、各製品の作業に作業者が実際に要した実作業時間から、各製品の前記標準作業時間を減算して得られた作業遅れ時間を、作業実績として随時記憶する第２記憶部と、
前記生産ラインに流す製品の種類および順番を示す生産計画を記憶する第３記憶部と、
前記作業実績および前記生産計画に基づいて、今後各工程に製品が順に投入されたときの将来の累積的な作業遅れ時間を算出する算出部と、
算出した累積的な作業遅れ時間が前記基準時間以上の工程を特定し、支援が必要な工程と判断する判断部と、
を有する支援工程判断システム。
【請求項２】
前記工程に設置される指示装置をさらに有し、
前記指示装置は、
該工程の作業の開始を確認する確認部と、
該工程の作業内容を前記作業者に指示する指示部と、
前記作業を終了した前記作業者が作業終了を入力する入力部と、
作業の開始から、前記入力部への入力までの時間を実作業時間として計測する計測部と、
を有する請求項２に記載の支援工程判断システム。
【請求項３】
前記判断部によって支援が必要と判断された工程を通知する通知装置をさらに有する請求項１または請求項２に記載の支援工程判断システム。
【請求項４】
前記通知装置は、携帯端末であり、
前記携帯端末には、各工程の作業を支援する支援者が支援可能か否かを設定する支援可否設定部が設けられ、
前記支援可否設定部において、支援者が支援可能であると設定されている場合、前記判断部は、前記作業遅れ時間が前記基準時間以上の工程が特定されていなくても、前記標準作業時間に対する前記作業遅れ時間の割合が最も大きい工程を、支援が必要な工程と判断する請求項３に記載の支援工程判断システム。
【請求項５】
前記判断部は、特定した工程が複数ある場合、該特定された工程のうち、前記標準作業時間に対する前記累積的な作業遅れ時間の割合が最も大きい工程を、支援が必要な工程と判断する請求項１〜４のいずれか一項に記載の支援工程判断システム。
【請求項６】
前記判断部は、特定した工程が複数ある場合、上流にある工程の前記累積的な作業遅れ時間を、下流にある工程よりも重み付けて補正した上で、前記標準作業時間に対する割合が最も大きい工程を、支援が必要な工程と判断する請求項５記載の支援工程判断システム。
【請求項７】
生産ラインに設けられた支援工程判断システムによって実行される手順であって、
生産ラインに含まれる工程毎に、各製品の作業に作業者が実際に要した実作業時間から、各製品の標準作業時間を減算して得られた作業遅れ時間を、作業実績として随時記憶するステップと、
前記作業実績とこれから前記生産ラインに流す製品の順番を示す生産計画とに基づいて、今後各工程に製品が順に投入されたときの将来の累積的な作業遅れ時間を算出するステップと、
算出した累積的な作業遅れ時間が、生産ラインの遅れを判断するための基準となる基準時間以上の工程を特定し、支援が必要な工程と判断するステップと、
を有する支援工程判断方法。
【請求項８】
工程毎に、作業の開始を確認するステップと、
該工程の作業者に作業内容を指示するステップと、
前記作業を終了した前記作業者による作業終了の入力を受け付けるステップと、
作業の開始から、前記作業終了の受け付けまでの時間を実作業時間として計測するステップと、
をさらに有する請求項７記載の支援工程判断方法。
【請求項９】
前記判断部によって支援が必要と判断された工程を通知する通知ステップをさらに有する請求項７または８に記載の支援工程判断方法。
【請求項１０】
前記通知ステップでは、各工程の作業を支援する支援者が保持する携帯端末に、支援が必要な工程を通知し、
前記携帯端末において、前記支援者が支援可能か否かの入力を受け付けるステップをさらに有し、
前記支援者が支援可能であると入力されている場合、前記判断ステップでは、前記特定ステップにおいて工程が特定されていなくても、前記標準作業時間に対する前記作業遅れ時間の割合が最も大きい工程を、支援が必要な工程と判断する請求項９に記載の支援工程判断方法。
【請求項１１】
前記判断ステップにおいて、特定した工程が複数ある場合、該特定された工程のうち、前記標準作業時間に対する前記累積的な作業遅れ時間の割合が最も大きい工程を、支援が必要な工程と判断する請求項７〜１０のいずれか一項に記載の支援工程判断方法。
【請求項１２】
前記判断ステップにおいて、特定した工程が複数ある場合、上流にある工程の前記累積的な作業遅れ時間を、下流にある工程よりも重み付けて補正した上で、前記標準作業時間に対する割合が最も大きい工程を、支援が必要な工程と判断する請求項１１記載の支援工程判断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産ラインの工程において、支援が必要な工程を判断する支援工程判断システムおよび支援工程判断方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
生産ラインにおいて、工程替え直後など、習熟が充分ではない工程に作業者が新たに配置される場合、該工程には、作業者の作業手順を指示する作業指示装置が配置される（たとえば、特許文献１参照）。作業指示装置は、工程の作業項目を順に表示する。作業項目が全て終了すると、作業者によって工程終了が入力される。
【０００３】
ところで、生産ラインには、作業の遅れや作業ミスを挽回するために、ベテランの指導員（支援者）が配置されている。指導員は、複数工程、たとえば、１５工程前後を担当して、作業者が作業遅れや作業ミスした場合に、作業者の呼出に応じて、該作業者の工程に駆けつけ、作業を支援する。ここで、作業員は、生産ラインに配設されている紐を引っ張ることによって、指導員に作業遅れ等を知らせる。
【０００４】
しかし、上記システムでは、指導員を支援のために呼ぶかどうかの判断は、作業者の判断に任されている。したがって、その判断が適切であるかどうかは不明である。特に、作業者は、過去の作業時間の実績や、今後流れてくる製品の種類や作業量もわからないので、作業者が適切に指導員を呼び出せているとは限らない。指導員が呼び出された時には、既にライン停止がやむを得ない場合もある。作業者は、ライン停止を確信するまで、指導員を呼ばない傾向がある。
【特許文献１】特開２００２−３０４２１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、どの工程に対して指導員を支援させれば最もラインが円滑に進行するかを自動で判断できる支援工程判断システムおよび支援工程判断方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の支援工程判断システムは、第１記憶部と、第２記憶部と、第３記憶部と、算出部と、判断部とを有する。第１記憶部は、生産ラインに含まれる工程毎に、各製品の標準作業時間と、該生産ラインの遅れを判断するための基準となる基準時間とを記憶する。第２記憶部は、工程毎に、各製品の作業に作業者が実際に要した実作業時間から、各製品の標準作業時間を減算して得られた作業遅れ時間を、作業実績として随時記憶する。第３記憶部は、生産ラインに流す製品の種類および順番を示す生産計画を記憶する。算出部は、作業実績および生産計画に基づいて、今後各工程に製品が順に投入されたときの将来の累積的な作業遅れ時間を算出する。判断部は、算出した累積的な作業遅れ時間が基準時間以上の工程を特定し、支援が必要な工程と判断する。
【０００７】
本発明の支援工程判断方法は、生産ラインに設けられた支援工程判断システムによって実行される手順であって、次のステップを実行する。生産ラインに含まれる工程毎に、各製品の作業に作業者が実際に要した実作業時間から、各製品の標準作業時間を減算して得られた作業遅れ時間を、作業実績として随時記憶する。作業実績とこれから生産ラインに流す製品の順番を示す生産計画とに基づいて、今後各工程に製品が順に投入されたときの将来の累積的な作業遅れ時間を算出する。算出した累積的な作業遅れ時間が、生産ラインの遅れを判断するための基準となる基準時間以上の工程を特定し、支援が必要な工程と判断する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の支援工程判断システムによれば、作業実績および生産計画に基づいて、累積的な作業遅れ時間を予測算出するので、将来的に支援が必要となりそうな工程を、事前に自動で判断できる。したがって、作業者が自身で作業遅れを判断する必要がない。また、工程を支援する指導員などの支援者にとっても、作業者の主観的な判断ではなく、客観的に支援が必要な工程を得られうる。将来的に生産ラインを停止させる虞がある工程を、支援が必要な工程として特定して、生産ラインの停止を予防できる。
【０００９】
本発明の支援工程判断方法によれば、作業実績および生産計画に基づいて、累積的な作業遅れ時間を予測算出するので、将来的に支援が必要となりそうな工程を、事前に自動で判断できる。したがって、作業者が自身で作業遅れを判断する必要がない。また、工程を支援する指導員などの支援者にとっても、作業者の主観的な判断ではなく、客観的に支援が必要な工程を得られうる。将来的に生産ラインを停止させる虞がある工程を、支援が必要な工程として特定して、生産ラインの停止を予防できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。以下では、生産ラインに商品として車両が流れて、部品が取り付けられる等して、組み立てられる場合について説明する。
【００１１】
（第１実施形態）
図１は支援工程判断システムを示す概略図、図２はデータ処理装置の概略構成を示す図、図３は生産ラインに作業ナビゲーション装置が設置された様子を示す図、図４はモニターに示される作業内容の例を示す図である。
【００１２】
図１に示すように、支援工程判断システムは、生産ラインに設置されるシステムであって、データ処理装置１０と、複数の作業指示装置（以下、作業ナビという）２０とを有する。データ処理装置１０には、複数の作業ナビ２０が接続されており、どの製品を順に加工するか等の今後の生産計画を含む作業指示が入力される。データ処理装置１０は、必要な情報を各作業ナビ２０ａ〜ｄに展開する。
【００１３】
データ処理装置１０は、図２に示すように、記憶部１２、表示部１４および制御部１６を有する。記憶部１２は、第１記憶部、第２記憶部および第３記憶部としての機能を果たす。第１記憶部として、記憶部１２は、生産ラインに含まれる工程毎に、各製品の標準作業時間と、該生産ラインの遅れを判断するための基準となる基準時間とを記憶する。第２記憶部として、記憶部１２は、生産ラインの工程毎に、各製品の作業に作業者が実際に要した実作業時間から、各製品の前記標準作業時間を減算して得られた作業遅れ時間を、作業実績として随時記憶する。第３記憶部として、記憶部１２は、生産ラインに流す製品の種類および順番を示す生産計画を記憶する。
【００１４】
表示部１４は、ユーザインターフェースであり、各種情報を表示する。たとえば、表示部１４は、記憶部１２に記憶されている内容を表示する。また、表示部１４には、作業実績や作業遅れ時間などの作業ナビ２０に蓄積された情報を表示することもできる。
【００１５】
制御部１６は、記憶部１２および表示部１４に接続されており、データ処理装置１０の全体を制御する。制御部１６は、算出部および判断部の機能を果たし、各工程の将来の作業遅れ時間を算出したり、支援が必要な工程を判断したりする。詳細な制御部１６の作用については、後述する。
【００１６】
作業ナビ２０は、生産ラインの各工程に配置される。作業ナビ２０は、指示装置として、データ処理装置１０からの生産計画に基づいて、配置された工程に流れる製品に対する作業内容を作業者に指示する。作業ナビ２０は、たとえば、図３に示すように、作業者Ａ、Ｂ、Ｄの工程に設置される。この場合、作業者Ａ、Ｂ、Ｄは、比較的、不慣れな作業者であり、作業ナビから教示された作業内容を確認しながら、作業を実行する。一方、作業者Ｃは、作業手順を熟知しており、作業ナビによって作業の工程を指示される必要がないベテラン作業員である。このように、比較的不慣れな作業者の工程に、作業ナビ２０が配置されることが好ましい。生産ラインには、不慣れな作業者Ａ、Ｂ、Ｄの作業が遅れたときに、遅れた工程に向かい作業を支援する指導員Ｘが配置されている。指導員Ｘは、複数工程を担当して、作業遅延に備えて待機している。
【００１７】
各作業ナビ２０には、モニター２２が接続されている。モニター２２は、作業内容を表示し、各工程の作業者に必要な作業を示す。たとえば、製品である車両に、部品であるサスペンションを取り付ける場合、モニター２２には、図４に示すように、部品番号や、部品の写真が示される。特に、同種の他の部品と間違えないように、付されている印の色などの特徴が示される。
【００１８】
作業ナビ２０は、次のように動作する。
【００１９】
図５は作業ナビの動作の流れを示すフローチャートである。図５では、複数の作業ナビ２０のうち、ある工程に配置されている１つの動作を示す。
【００２０】
まず、作業ナビ２０は、担当工程に新たな製品が流れてきて、作業が開始になったかを確認する（ステップＳ１）。たとえば、作業ナビ２０は、コンベアを流れる製品が担当工程に入ったことをセンサで確認し、作業が開始になったと判断する。ここでは、作業ナビ２０は、確認部として機能する。作業が開始されない場合（ステップＳ１：ＮＯ）、作業開始まで作業ナビ２０は待機する。作業が開始された場合（ステップＳ１：ＹＥＳ）、作業ナビ２０は、処理される製品に対する作業内容をモニター２２に表示して、作業者に指示する（ステップＳ２）。ここでは、作業ナビ２０は、指示部として機能する。
【００２１】
そして、作業ナビ２０は、表示した作業内容が完了したかどうかを判断する（ステップＳ３）。作業内容が完了したかどうかは、作業者が作業ナビ２０に設けられたボタンを押したり、モニター２２のタッチパネルに触れたりすることによって確認される。ここでは、作業ナビ２０は、入力部として機能する。
【００２２】
作業項目の完了が確認されない場合（ステップＳ３：ＮＯ）、作業ナビ２０は、作業項目が完了されるまで、作業内容を表示する。作業内容の完了が確認された場合（ステップＳ３：ＹＥＳ）、作業ナビ２０は、該作業内容について作業開始から作業完了までの実作業時間を計測し、データ処理装置１０に送信する（ステップＳ４）。ここでは、作業ナビ２０は、計測部として機能する。
【００２３】
作業ナビ２０は、全ての作業が終了したか否かを判断する（ステップＳ５）。全ての作業が終了していない場合（ステップＳ５：ＮＯ）、すなわち、生産計画により次の製品がある場合、作業ナビ２０は、ステップＳ１の動作に戻り、次の製品が流れてくるまで待機する。作業が終了した場合（ステップＳ５：ＹＥＳ）、作業ナビ２０は、動作を終了する。
【００２４】
図６は記憶部に記憶される各種設定時間を示す図、図７はデータ処理装置１０に蓄積される作業実績のデータの例を示す図である。
【００２５】
データ処理装置１０は、作業ナビ２０から実作業時間を受信すると、対応する工程の対応する車種に対する標準的な作業時間（標準作業時間）を記憶部１２から読み出す。そして、図６に示すように、実作業時間から標準作業時間を減算して、作業遅れ時間を算出する。
【００２６】
そして、作業遅れ時間が、作業実績として記憶部１２に蓄積される。ここで、図７に示す例では、作業ナビ２０毎に、車種と作業者のデータが蓄積される。作業ナビ２０ａが設置された工程には、これまで、作業員Ａ、作業員Ｂ、作業員Ｃが配属され、車種ａ〜ｅの組立作業を実施したことが示される。
【００２７】
図７によると、作業員Ａは、作業ナビ２０ａが設置される工程では、車両ａについて遅れ時間の平均が−５秒で、最小遅れ時間（Ｍｉｎ）が−１５秒、最大遅れ時間（Ｍａｘ）が１０秒であったことがわかる。ここで−５秒とは、標準作業時間よりも５秒余ることを意味する。同様に、作業員Ｂは、作業ナビ２０ａが設置される工程では、車両ａについて遅れ時間の平均が−５秒で、最小遅れ時間が−１５秒、最大遅れ時間が０秒であったことがわかる。
【００２８】
このように、作業者および車種毎の作業遅れ時間の最小値、平均値、最大値が随時更新され記憶される。本実施形態では、同じ作業ナビ２０ａ担当の工程で、同時に作業員Ａ、作業員Ｂ、作業員Ｃが作業することはないので、たとえば、作業ナビ２０ａの車種ａについての作業遅れ時間のデータは、異なる日時に収集されたものである。作業ナビ２０ｂや他の作業ナビ２０についても同様に作業遅れ時間のデータが蓄積される。
【００２９】
なお、図６に示す許容時間は、それ以上遅れると生産ラインを停止しなくてはいけない限界時間である。基準時間は、許容時間よりも短く設定されており、工程において、作業者を支援する指導員を呼ぶかどうかを判断するための基準である。詳細については、次述のデータ処理装置１０の作用として説明する。
【００３０】
図８はデータ処理装置の動作の流れを示すフローチャート、図９はデータ処理装置により予測される作業遅延の具体例を示す図である。
【００３１】
データ処理装置１０は、上記のように収集した作業実績を用いて、将来的な作業遅れを予測して、指導員による支援が必要な工程を判断する。データ処理装置１０の作用は、制御部１６によって実行される。
【００３２】
制御部１６は、各工程の作業遅れ時間を参照する（ステップＳ１０）。この参照は、図９に示すテーブルの「進捗」の行を参照する。この行には、現在の作業遅れ時間が示されている。図９に示す例では、作業員Ａ、作業員Ｂ、作業員Ｃ共に現在１０秒の作業遅れが発生しているのがわかる。
【００３３】
続けて、制御部１６は、記憶部１２に記憶されている作業実績および生産計画を参照し（ステップＳ１１）、将来の累積的な作業遅れを算出する（ステップＳ１２）。ここでは、制御部１６は、生産計画に基づいて、今後作業予定の車種を１０台分特定する。そして、各車種の作業に作業者がかかる時間を、図７の作業実績データから特定する。最小作業遅れ時間、平均作業遅れ時間、最大作業遅れ時間をそれぞれ累積して、１０台後の累積的な作業遅れ時間を演算する。図９の作業員Ａでは、１０台後の最小作業遅れ時間が５秒、平均作業遅れ時間が７５秒、最大作業遅れ時間が１９５秒である。
【００３４】
制御部１６は、１０台後の累積的な平均作業遅れ時間を、基準時間と比較する（ステップＳ１３）。基準時間は、製品および工程ごとに異なる。したがって、制御部１６は、該当する工程の１０台後の製品の作業に対する基準時間と、平均作業遅れ時間を比較する。図９の作業員Ａの場合、工程−１で１０台後の製品は車種ｂであるので、工程−１での車種ｂを作業するときの基準時間を、平均作業遅れ時間７５秒と比較する。基準時間は、たとえば、図６に示すように、許容時間の２／３程度である。許容時間は、たとえば、標準作業時間の半分として設定されている。
【００３５】
制御部１６は、基準時間以上の工程があるかを判断する（ステップＳ１４）。基準時間以上の工程がない場合（ステップＳ１４：ＮＯ）、生産ライン停止となる虞がないので、ステップＳ１０に戻り、処理を繰り返す。基準時間以上の工程がある場合（ステップＳ１４：ＹＥＳ）、制御部１６は、該当する工程を特定する（ステップＳ１５）。
【００３６】
制御部１６は、特定した工程が複数工程か判断する（ステップＳ１６）。複数工程でない場合（ステップＳ１６：ＮＯ）、制御部１６は、特定した工程を、指導員Ｘにより支援が必要な工程と判断する（ステップＳ１７）。
【００３７】
複数工程がある場合（ステップＳ１６：ＹＥＳ）、制御部１６は、特定した工程の作業遅れ時間に重み付けする（ステップＳ１８）。たとえば、制御部１６は、複数の工程について、より上流にある工程により大きな係数をかける。一番上流の工程の遅れ時間を１．５倍、その次を１．３倍、その次を１．１倍…というように係数をかける。
【００３８】
制御部１６は、工程ごとに、標準作業時間に対する、重み付けられた累積的な作業遅れ時間の割合を算出し、該割合が最大の工程を、支援が必要な工程と判断する（ステップＳ１９）。
【００３９】
制御部１６は、表示部１４およびモニター２２に、支援が必要と判断した工程を表示する（ステップＳ２０）。これにより、今後の生産計画に基づいて、客観的に支援が必要な工程がわかる。好ましくは、特定した工程は、実際に作業の支援を行う指導員Ｘに直接通知される。この場合、指導員が携帯するＰＤＡや携帯電話等の携帯端末に工程が通知される。これにより指導員は、即座に支援が必要な工程を知ることができる。あるいは、支援が必要と判断された工程に配置されたモニター２２にのみ、支援が必要な旨が通知されてもよい。
【００４０】
制御部１６は、作業が終了したかどうかを判断する（ステップＳ２１）。作業の終了とは、たとえば、本日の生産計画が終了した場合である。作業が終了していない場合（ステップＳ２１：ＮＯ）、制御部１６は、ステップＳ１０からの処理を繰り返す。作業が終了した場合（ステップＳ２１：ＹＥＳ）、制御部１６は動作を停止する。
【００４１】
上記実施形態の支援工程判断システムによれば、作業実績および生産計画に基づいて、累積的な作業遅れ時間を予測算出するので、将来的に支援が必要となりそうな工程を、事前に自動で判断できる。したがって、作業者が自身で作業遅れを判断する必要がない。また、工程を支援する指導員にとっても、作業者の主観的な判断ではなく、客観的に支援が必要な工程を得られうる。結果として、将来的に生産ラインを停止させる虞がある工程を指導員Ｘが支援して、生産ラインの停止を予防できる。
【００４２】
特に、支援が必要と判断された工程を通知するので、工程を支援する指導員Ｘに通知された場合には指導員Ｘが直ちにその工程に駆けつけることができる。また、作業ナビ２０のモニター２２を通じて、支援が必要な工程が作業者に通知された場合には、作業者が自己の判断によらず直ちに支援者に応援を頼むことができる。
【００４３】
また、複数の工程が特定された場合でも、重み付けして将来的に最も支援が必要な工程を自動で判断できる。
【００４４】
標準時間に対する、重み付けられた累積的な作業遅れ時間の割合が最大の工程を、支援が必要な工程を判断している。これにより、工程ごと製品ごとに異なる標準作業時間が異なっても、標準化して、最も作業遅れの度合いが高い工程を判断できる。
【００４５】
上流にある工程を重み付けて補正した上で、最も支援が必要な工程を判断する。したがって、上流の工程の方が生産ラインへの影響力が高いことを考慮して、支援が必要な工程を判断できる。
【００４６】
また、上記実施形態によれば、図５に示す通り、作業ナビ２０によって、作業者に作業内容が指示された上で、作業者によって作業の終了が入力されるので、適切に作業が終了したことを前提として、精度良く、作業者の作業実績を蓄積できる。
【００４７】
なお、上記実施形態では、生産ライン中の１つの工程に１人の作業者が配置されている場合について説明したが、これに限定されない。１つの工程に複数の作業者が配置されてもよい。この場合、データ処理装置１０の記憶部１２には、１つの工程内の作業者毎に、遅れ時間が蓄積される。
【００４８】
また、上記実施形態では、現在処理している製品から１０台後の製品を処理したときの累積的な作業遅れ時間を予測して、作業遅れを判断している。しかし、１０台後を予測することに限定されない。１台後や１００台後などいかなる台数後の作業遅れを予測してもよい。
【００４９】
また、上記実施形態では、平均作業遅れ時間の累積を予測して、基準時間と比較している。しかし、最小作業遅れ時間の累積や、最大作業遅れ時間の累積を基準時間と比較してもよい。たとえば、３台後の最大作業遅れ時間や２０台後の最小作業遅れ時間の累積を、基準時間と比較してもよい。
【００５０】
上記実施形態によれば、支援が必要な工程はデータ処理装置１０によって自動で判断され、支援が必要だと作業者自身で判断する場合についての説明は省略している。しかし、図３に示すように、生産ラインのベルトコンベアに沿って、支援要請用の紐３０を配置しておくことが好ましい。作業者Ａ〜Ｄは、紐３０を引っ張ることによって、自分の工程のランプを点灯させ、指導員Ｘを呼ぶことができる。通常、作業者自身が紐３０をひくときは、緊急を要する場合なので、指導員Ｘは、上記データ処理装置１０よりも紐３０による応援要請を優先する。
【００５１】
（第２実施形態）
第１実施形態では、作業遅れ時間が基準時間以上の工程がある場合のみ、支援が必要な工程と判断している。これに対し、第２実施形態では、作業遅れ時間が基準時間以上の工程がない場合にも、最も作業遅れ時間が大きい工程を支援が必要な工程と判断する。
【００５２】
図１０は第２実施形態に係るデータ処理装置の動作の流れを示すフローチャートである。以下では、図８に示す第１実施形態のフローチャートと重複する工程については、同じステップ番号を付して、その具体的な説明は省略する。
【００５３】
データ処理装置１０の制御部１６は、ステップＳ１０〜１３を実行する。制御部１６は、１０台後の累積的な作業遅れ時間が基準時間以上の工程があるかを判断する（ステップＳ１４）。基準時間以上の工程がある場合（ステップＳ１４：ＹＥＳ）は、制御部１６は、第１実施形態のステップＳ１５〜１９の処理を実行する。
【００５４】
基準時間以上の工程がない場合（ステップＳ１４：ＮＯ）、制御部１６は、指導員Ｘが手すきかどうかを判断する（ステップＳ３０）。指導員Ｘが手すきかどうかは、指導員Ｘが持っている携帯端末からの信号を受信することによって判断する。指導員Ｘの携帯端末には、作業者が支援可能な状態であるかどうかを設定する支援可能設定部が設けられている。指導員Ｘは、工程を支援しておらず、他に作業がない場合には、自分が手すきであることを知らせるために、携帯端末において、支援可能であることを設定する。たとえば、携帯端末の特定のボタンを押すことによって、支援可能である旨が設定される。
【００５５】
指導員Ｘが手すきでない場合（ステップＳ３０：ＮＯ）、制御部１６、ステップＳ１０の処理に戻る。指導員Ｘが手すきである場合（ステップＳ３０：ＹＥＳ）、制御部１６は、各工程の平均作業遅れ時間に重み付けする（ステップＳ３１）。重み付けは、ステップＳ１８と同様である。上流の工程ほど大きな係数をかける。
【００５６】
制御部１６は、工程ごとに、標準作業時間に対する、重み付けられた累積的な平均作業遅れ時間の割合を算出し、該割合が最大の工程を、支援が必要な工程と判断する（ステップＳ３２）。
【００５７】
制御部１６は、表示部１４およびモニター２２に、支援が必要と判断した工程を表示する（ステップＳ２０）。
【００５８】
以上のように、第２実施形態では、指導員Ｘの手が空いている場合に、携帯端末によって支援可能であると設定することによって、基準時間以上遅れていない工程でも支援が必要な工程と判断できる。したがって、指導員Ｘの手が空く時間を短くして、稼働率を向上できる。さらに、基準時間以上遅れていない工程を、指導員Ｘの空き時間を利用して予備的に支援できるので、ライン停止に至る作業遅れの発生をより確実に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】は支援工程判断システムを示す概略図である。
【図２】データ処理装置の概略構成を示す図である。
【図３】生産ラインに作業ナビゲーション装置が設置された様子を示す図である。
【図４】モニターに示される作業内容の例を示す図である。
【図５】作業ナビの動作の流れを示すフローチャートである。
【図６】記憶部に記憶される各種設定時間を示す図である。
【図７】データ処理装置１０に蓄積される作業実績のデータの例を示す図である。
【図８】データ処理装置の動作の流れを示すフローチャートである。
【図９】データ処理装置により予測される作業遅延の具体例を示す図である。
【図１０】第２実施形態に係るデータ処理装置の動作の流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００６０】
１０  データ処理装置、
１２  記憶部、
１４  表示部、
１６  制御部、
２０  各作業ナビ、
２２  モニター、
３０  紐。
【図１】
2010128819.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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