(57)【要約】【課題】コア粒子分散液中にシェル形成用樹脂粒子を添加したとき、シェル形成用樹脂粒子がホモ凝集を起こさずにコア粒子表面に均一に付着してムラのないシェル形成が行えるコアシェル構造型トナーの製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるコア粒子分散液中に、樹脂粒子と多価金属塩を添加してシェル形成を行うとき、樹脂粒子を添加後、シェル化工程の所要時間の１５％〜７０％の間に多価金属塩を添加するトナーの製造方法。【選択図】図１
2010020147.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるコア粒子分散液中に、樹脂粒子と多価金属塩を添加して、前記コア粒子表面にシェルを形成するシェル化工程を有するトナーの製造方法であって、
前記シェル化工程では、
前記樹脂粒子を添加後、前記シェル化工程の所要時間の１５％〜７０％の間に前記多価金属塩を添加することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
前記金属塩が塩化マグネシウムであることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
前記トナーのガラス転移温度が３０℃〜４５℃であることを特徴とする請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成に使用されるトナーの製造方法に関し、少なくとも樹脂と着色剤を含有するコア粒子表面に樹脂粒子を凝集させてシェルを形成してコアシェル構造のトナーを作製するトナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置においては、近年、消費電力の低減化や高速のプリント作製を実現させるため、従来よりも低い温度でトナー画像の定着が行えるいわゆる低温定着技術が検討される様になった。低温定着を実現するトナーに要求される性能の１つに低温下での溶融性向上があるが、これを実現する技術として、たとえば、トナー構成樹脂のガラス転移温度や軟化点の低い樹脂や、低融点のワックスを使用する方法等がある。
【０００３】
この様に、ガラス転移温度や軟化点の低い樹脂を用いたトナーは、従来よりも低い温度でトナー画像の定着が行える様になったが、熱的安定性を犠牲にしているため、未使用のトナー同士がくっつくブロッキングと呼ばれる問題を有していた。そこで、ガラス転移温度や軟化点の低い樹脂からなる粒子表面に熱的に安定な樹脂を被覆することにより、ブロッキングの問題を解消させたコアシェル構造のトナーが開発される様になった（たとえば、特許文献１参照）。コアシェル構造のトナーは、低温定着に寄与する樹脂よりなるコア粒子分散液中に熱的に安定な樹脂粒子を凝集剤とともに添加して、コア粒子表面に熱的に安定な樹脂粒子を付着、凝集させてシェルを形成することにより作製される。
【特許文献１】特開平１１−２３１５７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
コアシェル構造のトナーを作製する際、シェルを形成する工程ではコア粒子表面に熱的に安定な樹脂粒子をムラなく均一に付着させることが求められる。しかしながら、コア粒子を構成する樹脂とシェル用の樹脂粒子は物性に差を有するため、コア粒子表面に均一にシェルを形成することは意外と難しく、添加したシェル用の樹脂粒子同士が凝集するホモ凝集の発生も無視できなかった。したがって、コアシェル構造のトナーを作製しようとしても、シェルが十分に形成されていないため、高温環境で保管したときにブロッキングを起こさない低温定着トナーを安定して作製することができなかった。
【０００５】
本発明は、コア粒子表面にシェルをムラなく均一に形成することが可能なトナーの製造方法を提供することを目的とするものである。すなわち、コア粒子分散液中にシェル形成用樹脂粒子を添加したとき、凝集剤の下でシェル形成用樹脂粒子がホモ凝集を起こさず、コア粒子表面にムラなく均一に付着、凝集させることが可能なトナーの製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題が下記に記載のいずれかの構成により解消されるものであることを見出した。
【０００７】
請求項１に記載の発明は、
『少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるコア粒子分散液中に、樹脂粒子と多価金属塩を添加して、前記コア粒子表面にシェルを形成するシェル化工程を有するトナーの製造方法であって、
前記シェル化工程では、
前記樹脂粒子を添加後、前記シェル化工程の所要時間の１５％〜７０％の間に前記多価金属塩を添加することを特徴とするトナーの製造方法。』というものである。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、
『前記金属塩が塩化マグネシウムであることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。』というものである。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、
『前記トナーのガラス転移温度が３０℃〜４５℃であることを特徴とする請求項１または２に記載のトナーの製造方法。』というものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、コアシェル構造のトナーを作製する際、コア粒子表面にシェルをムラなく均一に形成することが可能になった。すなわち、シェル形成工程において、コア粒子分散液に添加されたシェル形成用の樹脂粒子が凝集剤の作用でホモ凝集を起こさずにコア粒子表面にムラなく均一に付着、凝集することができる様になった。
【００１１】
したがって、コア粒子表面にシェルが均一に形成されたコアシェル構造のトナーが確実に得られる様になり、高温環境下で保管してもトナー粒子同士が付着するブロッキングを起こすことのない熱的に安定な低温定着トナーを提供することができる様になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明は、少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるコア粒子分散液中にシェル形成用の樹脂粒子と多価金属塩を添加してコア粒子表面にシェルを形成する工程を有するトナーの製造方法に関する。
【００１３】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１４】
本発明者は、シェル形成用の樹脂粒子の添加後に多価金属塩を添加する際、そのタイミングを特定することにより、本発明の効果が奏されることを見出したのである。すなわち、シェルを形成する際、樹脂粒子を添加後、シェル形成のための所要時間の１５％〜７０％の間に多価金属塩を添加してシェル化を行うことにより、低温定着性と高温下での保管性を向上させたコアシェル構造のトナーを提供できる様になった。
【００１５】
凝集剤である多価金属塩の添加タイミングを特定してシェル化を行うことにより低温定着性と保管性向上の２つの効果を両立するトナーが得られる理由は、以下の様な仕組みが生ずるためと考えられる。先ず、シェル形成用樹脂粒子を添加後、樹脂粒子は分散液中で余裕をもって均一分散できる様になる。そして、シェル形成用樹脂粒子が分散液中で十分に均一分散することにより、粒径の大きなコア粒子の周りに多くのシェル形成用樹脂粒子が同じ確率で均一に存在している状態が形成される。この状態で凝集剤である多価金属を添加することにより、シェル形成用樹脂粒子同士のホモ凝集は起こらずに、シェル形成用樹脂粒子が近在の粒径の大きなコア粒子に吸い付く様に付着、凝集してシェル化がスムーズに行える様になるものと考えられる。
【００１６】
この様に、コア粒子分散液中でシェル形成用樹脂粒子の均一分散状態が形成されてコア粒子の周りに均一に存在する様になり、コア粒子表面に樹脂粒子がムラなく均一付着できる環境が形成されるためシェル化が行えるものと推測されるのである。したがって、シェル形成の所要時間の１５％未満の段階で多価金属塩を添加した場合は、シェル形成用樹脂粒子がまだ均一分散しきれていないのでホモ凝集が発生し易く、安定したシェル形成が行えなくなるものと考えられる。また、シェル形成の所要時間の７０％を超えた段階で多価金属塩を添加した場合は、シェル形成用樹脂粒子をコア粒子表面に凝集させるための時間が足りなくなってシェル形成が十分に行えなくなるものと考えられる。
【００１７】
本発明に係るトナー製造方法を構成するシェルを形成する工程について図１を用いて説明する。図１はシェル化工程で多価金属塩を添加するタイミングを説明する模式図で、図中の横軸は時間軸を示す。
【００１８】
先ず、本発明でいう「シェルを形成する工程の所要時間」、すなわち、「シェル化工程時間」は、図１に示す様に、シェル形成用樹脂粒子をコア粒子分散液中に添加したときから凝集停止剤を添加するまでの時間をいうものである。ここで、「シェル化工程時間」全体を１００％とすると、「シェルを形成する工程の所要時間の１５％」と「シェルを形成する工程の所要時間の７０％」は以下の様に定義される。
【００１９】
先ず、「シェルを形成する工程の所要時間の１５％」、すなわち、「シェル化工程時間の１５％」は図１に示すタイミングで、すなわち、シェル形成用樹脂粒子を添加したときを基準にしてシェル化工程全所要時間の１５％が経過したときである。具体的には、たとえば「シェル化工程時間」が１００分の場合、シェル形成用樹脂粒子を添加後１５分経過したときを指すものである。
【００２０】
また、「シェルを形成する工程の所要時間の７０％」、すなわち、「シェル化工程時間の７０％」は図１に示す様に、シェル形成用樹脂粒子を添加したときを基準にしてシェル化工程全所要時間の７０％が経過したときを指すものである。具体的には、たとえば、「シェル化工程全所要時間」が１００分の場合、シェル形成用樹脂粒子を添加後７０分経過したときを指すものである。
【００２１】
本発明では、図１中の破線矢印で示す時間内に多価金属塩を添加してシェル化を行うことにより、低温定着による画像形成と高温環境下でブロッキングを起こさないトナーを作製することができる。
【００２２】
次に、シェル化工程で添加する「多価金属塩」について説明する。前述した様に、本発明ではコア粒子表面に樹脂粒子を付着、凝集させてコアシェル構造のトナーを作製するもので、シェル形成用の樹脂粒子を添加した後、シェル化工程の所要時間の１５％〜７０％の間に凝集剤である多価金属塩を添加する。ここで、「多価金属塩」とは、構造中に２価以上の金属原子を含有する化合物のことで、通常、無機金属塩とも呼ばれるもので、金属原子がイオン結合により化合物を形成してなるものである。
【００２３】
本発明を構成するシェル化工程で用いられる多価金属塩には、アルカリ土類金属塩と呼ばれる２価の金属原子を含有するものがある。すなわち、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等のアルカリ土類金属原子と塩化物イオン、臭化物イオン、ヨウ化物イオン、硝酸イオン、炭酸イオン、硫酸イオン等の対イオン（塩を構成する陰イオン）とから構成されるものである。また、アルミニウム原子や亜鉛原子が前記対イオンと結合して形成される無機金属塩もある。
【００２４】
多価金属塩の具体例としては、たとえば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等がある。また、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体と呼ばれるものもある。これらの中でも、マグネシウム塩が好ましく、塩化マグネシウムと硫酸マグネシウムがより好ましく、特に、塩化マグネシウムが好ましいものである。すなわち、マグネシウム塩は他の多価金属塩に比べて少ない添加量でコア粒子表面にシェル形成用樹脂粒子を付着、凝集させることができるので好ましい。その中でも、塩化マグネシウムを用いたとき、最も少量で樹脂粒子をコア粒子表面に付着、凝集させることができるので特に好ましい。
【００２５】
多価金属塩の添加量は、シェル化工程時のイオン濃度により変わるが概ねコア粒子分散液中の固形分（コア粒子、シェル形成用樹脂粒子）に対して０．５〜２０質量％が好ましい。凝集剤の添加量が０．５〜２０質量％のとき、シェル形成用の樹脂粒子をコア粒子表面に効率よく付着、凝集させることができる他に、コアシェル構造粒子形成後の洗浄工程でトナー粒子表面より確実に除去することができるので好ましい。すなわち、洗浄工程で多価金属塩がトナー粒子表面より確実に除去されるのでトナーの帯電性を安定化させる上で効果的である。特に、塩化マグネシウムを用いた場合には、前述した様に、少ない添加量で良好な凝集性能が得られることから、より安定な帯電性を有するトナーが得られることになる。
【００２６】
次に、本発明に係るトナー製造方法で作製されるコアシェル構造のトナーについて説明する。本発明で作製されるトナーは、少なくとも着色剤を含有する樹脂からなるコアと呼ばれる粒子の表面に、樹脂を被覆してシェルと呼ばれる層を形成してなるコアシェル構造と呼ばれる構造を有するものである。コアシェル構造のトナーの例を図１に示す。図１に示すトナーＴは、いずれも着色剤１を含有する樹脂２からなるコアＡと、コアＡ表面に樹脂３を被覆して形成されたシェルＢから構成される。
【００２７】
図１（ａ）に示すトナーＴは、シェルＢがコアＡ表面を完全に被覆してなる構造のものである。本発明に係るトナーは、図１（ａ）の様にシェルＢがコアＡを完全に被覆した構造を有するものに限定されるものではなく、たとえば、図１（ｂ）に示す様にシェルＢがコアＡを完全に被覆せず、コアＡがところどころ露出している構造のものも含まれる。
【００２８】
すなわち、本発明でいうコアシェル構造のトナーとは、コア表面の概ね３０％以上がシェルＢで被覆された構造のものをいう。
【００２９】
また、本発明では「シェルの形成」という用語も用いているが、コアＡの分散液中にシェル形成用樹脂である樹脂３の粒子を添加して、コアＡ表面に樹脂３の相を被覆、形成することを「シェルの形成」という。
【００３０】
たとえば、図１（ｂ）のトナーＴは、シェルＢがコアＡ表面の３０％以上１００％未満、好ましくは、５０％以上９５％以下を被覆している状態を示すものである。また、図１（ｃ）のトナーＴは、コアＡ表面に若干の凹凸が存在するものの、シェルＢの一部がコアＡの内部に入り込む等により、シェル形成後のトナーＴの形状が丸みを帯びたものになっているものである。
【００３１】
本発明で作製されるトナーの断面構造やコア表面におけるシェルの被覆率は、たとえば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）や走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）等で観察することにより、確認できる。なお、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）は、トナーの断面形状観察に加えてトナー構成樹脂の硬さ等の物性も評価することができる。
【００３２】
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によるトナーの断面構造の観察方法について説明する。トナーの断面構造は透過型電子顕微鏡によるトナーの断面構造の観察方法は、たとえば、以下の手順により、作製した試料を撮影された写真画像より観察することが可能である。
【００３３】
先ず、トナーを常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分分散させた後、包埋し、粒径１００ｎｍ程度のスチレン微粉末に分散させた後、加圧成形を行ってトナーを含有させてなるブロックを作製する。作製したブロックに、必要な場合には四三酸化ルテニウム、または、四三酸化オスミウムを併用して染色処理を行った後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用いて、厚さ８０〜２００ｎｍの薄片状に切り出して測定用試料を作製する。
【００３４】
この様にして薄片状にした測定用試料を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にセットして、トナーの断面構造を写真撮影する。このとき、電子顕微鏡の倍率はトナー１個の断面が視野に入る倍率とすることが好ましく、具体的には、約１０，０００倍程度にすることが好ましい。また、透過型電子顕微鏡で写真撮影を行うトナーの数は、最低でも１０個以上とすることが好ましい。
【００３５】
透過型電子顕微鏡によるトナーの断面構造観察は、当業者の間で通常よく知られている機種で十分に対応可能で、具体的な機種としては、たとえば、「ＬＥＭ−２０００型（トプコン社製）」や「ＪＥＭ−２０００ＦＸ（日本電子製）」等が挙げられる。
【００３６】
本発明に係るトナーが、コアシェル構造を有することは、撮影した断面構造写真を観察すると、着色剤等が存在する領域とこれらが存在しない領域とが確認され、コアとシェルとの界面となる境界が存在することが確認できる。
【００３７】
また、コア表面におけるシェルの被覆率は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により、撮影された画像情報を画像処理装置「ルーゼックスＦ」（ニレコ社製）で演算処理することにより算出される。すなわち、「ルーゼックスＦ」による演算処理により、撮影されたトナーのコア領域とシェル領域の面積が算出され、少なくとも１０個以上のトナーの断面構造写真よりコア表面におけるシェルの平均被覆率を算出することが可能である。
【００３８】
また、本発明に係るトナーの製造方法は、ガラス転移温度が３０℃〜４５℃のトナーを作製する方法として特に好ましいものといえる。すなわち、シェル化工程の所要時間の１５％〜７０％の間に多価金属塩を添加してコア表面にムラなく均一にシェル形成が行えるので、室温下で柔らかさを示して粒子同士の付着を起こし易いコア表面を均一にシェルで被覆することができる。その結果、ガラス転移温度の低いコアを用いたトナーであっても均一にシェルが形成されるので、高温高湿環境下に長期間保管してもトナー同士の付着が起きず、高精細な画像形成を長期にわたり保証することができる。また、従来よりも低い温度でトナー画像を定着するいわゆる低温定着対応のトナーを安定して提供することができる。
【００３９】
トナーのガラス転移温度は、たとえば、「ＤＳＣ−７示差走査カロリメータ（パーキンエルマ社製）」や「ＴＡＣ７／ＤＸ熱分析コントローラ（パーキンエルマ社製）」を用いて測定することができる。測定手順としては、先ず、トナー４．５ｍｇ〜５．０ｍｇを小数点以下２桁まで精秤し、これをアルミニウム製パン（ＫＩＴ  Ｎｏ．０２１９−００４１）に封入し、ＤＳＣ−７サンプルホルダにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用する。測定条件は、測定温度−３０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分、Ｈｅａｔ−Ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ  Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行う。
【００４０】
ガラス転移温度は、第１吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１吸熱ピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移温度として示す。
【００４１】
次に、本発明に係るトナーの製造方法について説明する。
【００４２】
本発明は、トナーを構成する着色粒子（外添処理前のトナー母体粒子のこと）が、少なくとも着色剤を含有する樹脂からなるコアの表面に樹脂を被覆してシェルを形成するコアシェル構造のトナーを作製するものである。本発明に係るトナーの製造方法は、少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるコア粒子分散液中に樹脂粒子と多価金属塩を添加して、コア粒子表面にシェルを形成する工程であるシェル化工程を有する。
【００４３】
そして、シェルを形成する工程では、シェル形成用の樹脂粒子をコア粒子分散液中に添加後、シェル形成工程の所要時間の２０％〜８０％の間に多価金属塩を添加するものである。本発明に係るトナー製造方法は、上記構成を有する。
【００４４】
この様な手順でコア粒子表面にシェルを形成してトナーを作製する方法としては、重合法によるトナー作製がある。重合法によるトナー作製は、その製造工程で粒子の形状や大きさを制御しながら所望のトナーを形成し易いので、微小なドット画像を忠実に再現することが可能な小径トナーの作製に最適である。
【００４５】
この重合法によるトナー作製方法の中でも乳化会合法と呼ばれる方法は、コアシェル構造のトナーを作製する上で好ましい方法の１つである。乳化会合法では、先ず、乳化重合法や懸濁重合法により予め１２０ｎｍ前後の樹脂粒子を形成しておき、この樹脂粒子を凝集させてコア粒子を形成することができる。また、シェル形成工程で熱的に安定な１２０ｎｍ前後の樹脂粒子をコア粒子表面に凝集、融着させることにより、コアシェル構造のトナーを作製することができる。
【００４６】
以下に、乳化会合法によるコアシェル構造のトナーの作製例を説明する。乳化会合法では概ね以下の様な手順を経てトナーを作製する。すなわち、
（１）コア形成用樹脂微粒子分散液の作製工程
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
（３）コア用樹脂粒子の凝集・融着工程
（４）第１熟成工程
（５）シェル化工程
（６）第２熟成工程
（７）冷却工程
（８）洗浄工程
（９）乾燥工程
（１０）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。
【００４７】
（１）樹脂微粒子分散液の作製工程
この工程は、コア用の樹脂粒子を形成する重合性単量体を水系媒体中に投入して重合を行って１２０ｎｍ程度の大きさの樹脂微粒子を形成する工程である。この工程では、樹脂微粒子中にワックスを含有させたものを形成することも可能で、この場合、ワックスを重合性単量体に溶解あるいは分散させておき、これを水系媒体中で重合させて、ワックスを含有する樹脂微粒子を形成する。
【００４８】
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
水系媒体中に着色剤を分散させ、１１０ｎｍ程度の大きさの着色剤微粒子分散液を作製する工程である。
【００４９】
（３）コア用粒子の凝集・融着工程（コアの形成）
この工程は、水系媒体中で前述の樹脂微粒子と着色剤微粒子、及び、ゴム弾性を発現する微粒子を凝集させ、凝集させたこれらの粒子を融着させてコア用の粒子を作製する工程である。この工程では、樹脂粒子と着色剤粒子とを混合させた水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等を凝集剤として添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度以上で、混合物の融解ピーク温度以下に加熱して凝集を進行させ、同時に樹脂粒子同士を融着させる。
【００５０】
具体的には、前述の手順で作製した樹脂粒子と着色剤粒子とを反応系に添加し、塩化マグネシウム等の凝集剤を添加することにより、樹脂微粒子と着色剤粒子とを凝集させると同時に微粒子同士を融着させて粒子形成を行う。そして、粒子の大きさが目標の大きさになった時に、食塩水等の塩を添加して凝集を停止させる。
【００５１】
（４）第１熟成工程
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することによりコアの形状が所望の形状になるまで熟成を行う工程である。
【００５２】
（５）シェル化工程
この工程は、第１熟成工程を経たコア粒子分散液中に、シェル形成用の樹脂粒子を添加して、コア表面にシェルを形成する工程である。本発明は、シェル形成用樹脂粒子を添加後、シェル化工程時間の１５％〜７０％のタイミングで凝集塩である多価金属塩をコア粒子分散液中に添加するものである。上記タイミングで多価金属塩を添加することにより、シェル化工程ではシェル形成用樹脂粒子がホモ凝集を起こさずにコア粒子表面に付着、凝集させることができる。
【００５３】
（６）第２熟成工程
この工程は、上記シェル化工程に引き続き、反応系を加熱処理することにより、コア表面へのシェルの被覆を強化するとともに、着色粒子の形状が所望の形状になるまで熟成を行う工程である。
【００５４】
（７）冷却工程
この工程は、前記着色粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／分の冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００５５】
（８）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された粒子分散液から粒子を固液分離するろ過工程と、固液分離されてウェットのケーキ状集合体にした粒子から界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去するための洗浄工程からなる。
【００５６】
洗浄処理は、ろ液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍになるまで水洗浄する。ろ過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧ろ過法、フィルタプレス等を使用するろ過法などがあり、特に限定されるものではない。
【００５７】
（９）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された粒子を乾燥処理し、乾燥された粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機等があり、この中でも静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等が好ましい。
【００５８】
また、乾燥処理した粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、２質量％以下がさらに好ましい。なお、乾燥処理された粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル、フードプロセッサ等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００５９】
（１０）外添剤処理工程
この工程は、乾燥された粒子に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。
【００６０】
乳化会合法によるトナー製造方法は、以上の工程を経て、トナー作製を行うものであり、前述した理由により、本発明に係るコアシェル構造のトナーは上記乳化会合法で作製することが好ましい。
【００６１】
次に、本発明で作製されるトナーに使用可能な樹脂や着色剤、及び、ワックス等の構成要素について、具体例を挙げて説明する。
【００６２】
先ず、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂としては、下記（１）乃至（１０）に示す様なビニル系単量体に代表される重合性単量体を重合して作製される重合体が代表的なものである。すなわち、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂としては、下記に示すビニル系単量体を単独あるいは複数種類組み合わせて重合を行って得られるものである。
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等。
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等
（８）Ｎ−ビニル化合物
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等
（９）ビニル化合物類
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等
（１０）アクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体
アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等。
【００６３】
また、樹脂を構成する重合性単量体として、イオン性解離基を有する重合性単量体を組み合わせて使用することも可能である。イオン性解離基としては、たとえば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基が挙げられ、イオン性解離基を有する重合性単量体はこれらの置換基を有するものである。
【００６４】
イオン性解離基を有する重合性単量体の具体例を以下に挙げる。
【００６５】
アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、アシドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等。
【００６６】
さらに、樹脂を構成する重合性単量体として、多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることも可能である。多官能性ビニル類の具体例を以下に挙げる。
【００６７】
ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。
【００６８】
次に、本発明で作製されるトナーに使用可能な着色剤としては公知のものが挙げられる。具体的な着色剤を以下に示す。
【００６９】
黒色の着色剤としては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、さらに、マグネタイトやフェライト等の磁性粉もある。
【００７０】
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては以下の顔料がある。すなわち、
Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、同９、同１２、同１３、同１４、同１５、同１７、同３５、同３６、同６５、同７４、同８３、同９８、同１１１、同１３９、同１５３、同１８１等がある。
【００７１】
また、マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては以下の顔料がある。すなわち、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、同３、同５、同６、同７、同９、同１５、同１６、同４８：１、同４８：３、同５３：１、同５７：１、同８１：４、同１２２、同１２３、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２０８、同２０９、同２２２等がある。
【００７２】
さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１６、同６０、同６２、同６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等がある。
【００７３】
また、本発明で作製されるトナーは、樹脂や着色剤とともにワックスを含有するものでもよく、ワックスの具体例としては、次の様なものがある。
（１）ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィン系ワックス
（２）パラフィンワックス、サゾールワックス、マイクロクリスタリンワックス等の長鎖炭化水素系ワックス
（３）ジステアリルケトン等のジアルキルケトン系ワックス
（４）カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、ベヘン酸ベヘニル、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等のエステル系ワックス
（５）エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等のアミド系ワックス。
【００７４】
本発明で作製されるトナーに使用可能なワックスは、その融点が、通常、４０〜１２５℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。また、上記ワックスのうちのいずれかを単独で用いることも、複数種類を併用して用いることも可能である。
【００７５】
ワックスとして上記範囲の融点を有するものを用いることにより、トナーの耐熱保存性が確保される。また、従来よりも低い定着温度でトナー画像を固定するいわゆる低温定着を行う場合であってもコールドオフセット等の発生を伴わずに安定した画像形成が行える。また、ワックスの添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％であることが好ましく、５〜２０質量％であることがより好ましい。ワックス添加量を前記範囲とすることにより、定着時に円滑な分離特性が発現されるとともに、トナー画像の透明性を低下させる様なことがない。
【００７６】
また、本発明で作製されるトナーに公知の荷電制御剤を添加することもできる。荷電制御剤は、特に限定されるものではなく、負荷電制御剤としては、トナーの色調、透光性に悪影響を及ぼさない無色、白色あるいは淡色の荷電制御剤が使用可能である。負荷電制御剤の具体例としては以下のものがある。サリチル酸誘導体金属、カリックスアレーン系化合物、有機ホウ素化合物、含フッ素４級アンモニウム塩系化合物等がある。
【００７７】
上記サリチル酸金属錯体は、たとえば、特開昭５３−１２７７２６号公報、特開昭６２−１４５２５５号公報等に記載のものが使用できる。また、カリックスアレーン系化合物としては、たとえば、特開平２−２０１３７８号公報等に記載のものが使用できる。また、有機ホウ素化合物としては、たとえば、特開平２−２２１９６７号公報等に記載のものが使用できる。また、有機ホウ素化合物としては、たとえば、特開平３−１１６２号公報等に記載のものが使用できる。これら荷電制御剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、０．５〜５．０質量部がより好ましい。
【００７８】
次に、本発明で作製されるトナーは、前述した外添剤処理工程で外部添加剤（＝外添剤）として数平均一次粒径が４０〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加して、トナーを作製することができる。
【００７９】
外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電性が改良され、また、クリーニング性の向上等が実現される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤がある。
【００８０】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いてもよい。具体的なシリカ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等がある。
【００８１】
チタニア微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等がある。
【００８２】
アルミナ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等がある。
【００８３】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【００８４】
また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤を使用することも可能である。滑剤としては、たとえば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩がある。
【００８５】
これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウターミキサ、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法がある。
【００８６】
本発明に係るトナーは、キャリアとトナーより構成される二成分現像剤として、また、トナーのみから構成される非磁性一成分現像剤として使用することが可能である。
【００８７】
本発明に係るフルカラートナーキットを構成するトナーを二成分現像剤として使用する場合、たとえば、後述するタンデム方式の画像形成装置を用いて、高速でのフルカラープリント作成が可能である。また、トナーを構成する樹脂やワックスを選択することにより、定着時の紙温度が１００℃程度のいわゆる低温定着によるフルカラープリントの作製も可能である。
【００８８】
また、二成分現像剤として使用する際に用いられる磁性粒子であるキャリアは、たとえば、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を使用することが可能である。これらの中ではフェライト粒子が好ましい。キャリアの体積平均粒径は１５〜１００μｍのものが好ましく、２５〜８０μｍのものがより好ましい。
【００８９】
本発明に係るトナーを用いて形成されるトナー画像は、転写紙Ｐ上に転写され、定着処理により転写紙Ｐの上に固定されるものである。ここでいう転写紙Ｐとは、像担持体より転写されたトナー画像を保持する支持体で、通常画像支持体、記録材、転写紙、あるいは、用紙等と呼ばれるものである。具体的には、薄紙から厚紙までの普通紙や上質紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種転写材料がある。
【００９０】
次に、本発明で作製されるトナーを用いて行う画像形成方法について説明する。本発明で作製されるトナーを用いて行う電子写真方式の画像形成方法には、たとえば、以下の工程を有するものがある。すなわち、
（１）静電潜像担持体（感光体）上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程
（２）本発明に係るトナーを含有してなる現像剤を用いて、静電潜像担持体上に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程
（３）静電潜像担持体上に形成されたトナー画像を用紙等の転写体上に転写する転写工程（４）転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程。
【００９１】
なお、上記４つの工程以外の他の工程を有するものであってもよい。たとえば、トナー画像を転写した後、静電潜像担持体表面に残留するトナーを除去するクリーニング工程を有するものが好ましい。また、転写工程では、静電潜像担持体より記録媒体上へのトナー画像を中間転写体を介して転写するものでもよい。
【００９２】
本発明で作製されるトナーを用いた画像形成方法によれば、いわゆる低温定着が可能になる。また、低温定着を実現することにより画像形成時のエネルギー消費量を従来のものよりも抑制することが可能になる。
【００９３】
図３は、本発明に係るトナーを二成分系現像剤とした時に使用可能な画像形成装置の一例を示す概略図である。
【００９４】
図３において、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは感光体、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは現像装置（現像手段）、５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは１次転写手段としての１次転写ロール、５Ａは２次転写手段としての２次転写ロール、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋはクリーニング装置、７は中間転写体ユニット、２４は熱ロール式定着装置、７０は中間転写体を示す。
【００９５】
この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と呼ばれるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写体ユニット７と、記録部材Ｐを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び定着手段としての熱ロール式定着装置２４とを有する。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。
【００９６】
各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとしてイエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｙ、感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。また、別の異なる色のトナー像の１つとしてマゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｍ、感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。また、別の異なる色のトナー像の１つとしてシアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｃ、感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。
【００９７】
さらに、他の異なる色のトナー像の１つとして黒色の画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。
【００９８】
無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のロールにより巻回され、回動可能に支持された中間転写エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。
【００９９】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材として用紙等の記録部材Ｐは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ロール２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストロール２３を経て、２次転写手段としての２次転写ロール５Ａに搬送され、記録部材Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された記録部材Ｐは、熱ロール式定着装置２４により定着処理され、排紙ロール２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。
【０１００】
一方、２次転写ロール５Ａにより記録部材Ｐにカラー画像を転写した後、記録部材Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。
【０１０１】
画像形成処理中、１次転写ロール５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｒに圧接する。
【０１０２】
２次転写ロール５Ａは、ここを記録部材Ｐが通過して２次転写が行われるときにのみ、無端ベルト状中間転写体７０に圧接する。
【０１０３】
この様に、感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｒ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写体７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して記録部材Ｐに転写し、定着装置２４で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を記録部材Ｐに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、クリーニング装置６Ａで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。
【０１０４】
また、非磁性一成分系現像剤を用いるフルカラー画像形成方法は、たとえば、前述した二成分系現像剤用の現像手段４を公知の非磁性一成分系現像剤用の現像手段に交換した画像形成装置を用いることにより実現が可能である。
【０１０５】
本発明で作製されるトナーを低温定着対応の画像形成装置で使用したとき、定着装置における加熱部材の表面温度を上記範囲、特に、１４０℃未満、さらに、加熱部材の表面温度を１２５℃未満に設定することが可能である。
【０１０６】
以下、具体的な定着装置の具体例として、加熱ローラを用いた定着装置と、加熱ローラと加圧ベルトからなる定着装置について説明する。図４は、加熱ローラを用いた定着装置の一例を示す概略図である。
【０１０７】
図４に示す定着装置２４は、加熱ロール２４０と、これに当接する加圧ロール２４１とを備えている。なお、図４において、２４６は分離爪、Ｐはトナー像が形成された用紙（転写紙）である。
【０１０８】
加熱ロール２４０ａは、たとえば、フッ素樹脂や弾性体からなる被覆層８２が芯金２４０ａの表面に形成されてなり、線状ヒーターよりなる加熱部材２４４を内包している。
【０１０９】
芯金２４０は、金属から構成され、その内径は１０〜７０ｍｍとされる。芯金２４０を構成する金属は、特に限定されるものではないが、たとえば、鉄、アルミニウム、銅等の金属や、これらの合金等がある。
【０１１０】
芯金２４０ａの肉厚は０．１〜１５ｍｍとされ、省エネの要請（薄肉化）と、強度（構成材料に依存）とのバランスを考慮して決定することが好ましい。たとえば、０．５７ｍｍの鉄よりなる芯金と同等の強度を、アルミニウムよりなる芯金で保持するためには、その肉厚を０．８ｍｍ程度とすることが好ましい。
【０１１１】
被覆層２４０ｃの表面を構成するフッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）等がある。
【０１１２】
フッ素樹脂からなる被覆層２４０ｃの厚みは１０〜５００μｍとされ、好ましくは２０〜４００μｍである。
【０１１３】
フッ素樹脂からなる被覆層２４０ｃの厚みが１０μｍ未満であると、被覆層としての機能を十分に発揮することができず、定着装置としての耐久性を確保することが困難になる。一方、被覆層２４０ｃの厚みが５００μｍを超えると、被覆層表面に紙粉によるキズがつき易くなる。発生したキズ部にはトナー等が付着し易いので、これに起因する画像汚れの発生が懸念されることになる。
【０１１４】
また、被覆層２４０ｃを構成する弾性体としては、ＬＴＶ、ＲＴＶ、ＨＴＶ等の耐熱性の良好なシリコンゴム及びシリコンスポンジゴム等を用いることが好ましい。
【０１１５】
被覆層２４０ｃを構成する弾性体のアスカーＣ硬度は、８０°未満とされ、好ましくは６０°未満とされる。
【０１１６】
また、被覆層２４０ｃの厚みは０．１〜３０ｍｍが好ましく、０．１〜２０ｍｍがより好ましい。
【０１１７】
加熱部材２４４としては、ハロゲンヒータを好適に使用することができる。
【０１１８】
加圧ロール２５０は、弾性体からなる被覆層２５０ｂが芯金２５０ａ表面に形成されてなる。被覆層２５０ｂを構成する弾性体は、特に限定されるものではなく、ウレタンゴム、シリコンゴム等の各種軟質ゴム及びスポンジゴムがあるが、この中でも、シリコンゴム及びシリコンスポンジゴムが好ましい。
【０１１９】
被覆層２５０ｂの厚みは０．１〜３０ｍｍが好ましく、０．１〜２０ｍｍがより好ましい。
【０１２０】
また、定着温度（加熱ロール２４０の表面温度）は定着時に用紙の温度を１００℃前後にすることのできる温度で、後述する定着線速にもよるが、７０〜１８０℃である。また、定着線速は８０〜６４０ｍｍ／ｓｅｃが好ましく、加熱ロール２４０と加圧ロール２５０のニップ幅は８〜４０ｍｍ、好ましくは１１〜３０ｍｍに設定する。
【０１２１】
なお、分離爪２４６は、加熱ロール２４０に熱定着された用紙が、加熱ロールに巻き付くのを防止するため設けられている。
【０１２２】
また、本発明で作製されるトナーを使用する場合、加熱部材から供給される熱を用紙に効率よく供給できる構造の定着装置を用いることが好ましい。具体的には、加熱部材あるいは加圧部材のいずれか一方に耐熱性のベルトを用いるベルト定着と呼ばれる方式の定着装置を用いることが好ましい。
【０１２３】
図５に、ベルト定着方式の定着装置（ベルトと加熱ローラを用いたタイプ）の一例を示す。図５に示す定着装置２４は、ニップ幅を確保するためにベルトと加熱ローラを用いたタイプのもので、加熱ローラ２４０とシームレスベルト２４１、及びシームレスベルト２４１を介して加熱ローラ２４０に押圧される圧力パッド（圧力部材）２４２ａ、圧力パッド（圧力部材）２４２ｂ、前記潤滑剤供給部材２４３とで主要部が構成されている。
【０１２４】
加熱ローラ２４０は、金属製のコア（円筒状芯金）２４０ａの周囲に耐熱性弾性体層２４０ｂ、及び離型層（耐熱性樹脂層）２４０ｃより形成され、コア２４０ａの内部には加熱源としてハロゲンランプ２４４が配置されている。加熱ローラ２４０の表面温度は温度センサ２４５により計測され、その計測信号に基づいて図示しない温度コントローラによりハロゲンランプ２４４がフィードバック制御され、加熱ローラ２４０表面が一定温度になる様に調整される。シームレスベルト２４１は、加熱ローラ２４０に対し所定の角度で巻き付けられる様に接触してニップ部を形成している。
【０１２５】
シームレスベルト２４１の内側には、低摩擦層を表面に有する圧力パッド２４２がシームレスベルト２４１を介して加熱ローラ２４０に押圧される状態で配置されている。圧力パッド２４２は、強いニップ圧がかかる圧力パッド２４２ａと、弱いニップ圧がかかる圧力パッド２４２ｂとが設けられ、金属製等のホルダ２４２ｃに保持されている。
【０１２６】
ホルダ２４２ｃには、シームレスベルト２４１がスムーズに摺動回転する様にベルト走行ガイドが取り付けられている。ベルト走行ガイドはシームレスベルト２４１内面と摺擦するため摩擦係数が低い部材が望ましく、かつ、シームレスベルト２４１から熱を奪いにくい様に熱伝導の低い部材が好ましい。なお、シームレスベルト２４１の材質の具体例としては、たとえばポリイミド等がある。
【実施例】
【０１２７】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明は下記記載内容に限定されるものではない。なお、下記説明において「部」は「質量部」を意味するものである。
【０１２８】
１．「トナー１〜１０」の作製
１−１．「トナー１」の作製
（１）「コア形成用樹脂微粒子１」の作製
先ず、以下の手順で「コア形成用樹脂微粒子１」を作製した。
（ａ）第１段重合
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、アニオン系界面活性剤ポリオキシ（２）ドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム塩４．０質量部とイオン交換水３０００質量部を投入して界面活性剤溶液を調製した。前記界面活性剤溶液を窒素気流下で撹拌しながら８０℃に昇温した。
【０１２９】
８０℃に昇温後、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させてなる開始剤水溶液を添加して液温を７５℃にして、下記化合物よりなる「単量体混合溶液１」を１時間かけて滴下した。
【０１３０】
スチレン                                                  ５３２質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    ２００質量部
メタクリル酸                                                ６８質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    １６質量部
上記界面活性剤溶液中に「単量体混合溶液１」を滴下後、この系を７５℃の下で２時間加熱、撹拌処理して重合（第１段重合）を行い、「樹脂微粒子分散液ａ１」を作製した。
（ｂ）第２段重合
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、アニオン系界面活性剤ポリオキシ（２）ドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム塩３．０質量部とイオン交換水３０６０質量部を投入して界面活性剤溶液を調製した。前記界面活性剤溶液を窒素気流下で撹拌しながら８０℃に昇温した。
【０１３１】
昇温後、上記樹脂微粒子ａ１  ３５質量部（固形分換算）と、下記化合物を含有してなる混合液を添加し、循環経路を有する機械式分散装置「クレアミックス（エム・テクニック社製）」により３０分間混合分散処理を行って、乳化粒子（油滴）分散液を調製した。
【０１３２】
スチレン                                                  １００質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ６２質量部
メタクリル酸                                                １２質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                １．７５質量部
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７（日本製蝋社製）」          ９６質量部
次に、上記乳化粒子分散液に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）５質量部をイオン交換水１００質量部に溶解させてなる開始剤水溶液を添加し、この系を８０℃の下で１時間にわたり加熱、撹拌処理して重合（第２段重合）を行った。
（ｃ）第３段重合
前記第２段重合実施後、さらに、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）５．４５質量部をイオン交換水２２０質量部に溶解させてなる開始剤水溶液を添加し、前記反応系を８０℃にして、下記化合物よりなる混合液を１時間かけて滴下した。
【０１３３】
スチレン                                                  ２９４質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １５５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                  ７．１質量部
滴下終了後、２時間にわたり加熱、撹拌処理を行って重合（第３段重合）を行い、その後反応系を２８℃まで冷却することにより、樹脂微粒子を作製した。得られた樹脂微粒子を「コア形成用樹脂微粒子１」とする。
【０１３４】
なお、形成された「コア形成用樹脂微粒子１」の重量平均分子量は２１，６００、質量平均粒径は１７０ｎｍ、ガラス転移温度は４３．５℃であった。
【０１３５】
（２）「コア形成用樹脂微粒子２」の作製
前記「コア形成用樹脂微粒子１」の作製において、第１段重合で用いる化合物の添加量を以下の様に変更した。
【０１３６】
スチレン                                                  ５１１質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    ２２６質量部
メタクリル酸                                                ６８質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    １６質量部
また、第２段重合で用いる化合物の添加量を以下の様に変更した。
【０１３７】
スチレン                                                    ９８質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ７１質量部
メタクリル酸                                                １２質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                １．７５質量部
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７（日本製蝋社製）」          ９６質量部
さらに、第３段重合で用いる化合物の添加量を以下の様に変更した。
【０１３８】
スチレン                                                  ２８７質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １７４質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                  ７．１質量部
上記変更点の他は同様の条件で処理することにより、「コア形成用樹脂微粒子２」を形成した。なお、形成した「コア形成用樹脂微粒子２」の重量平均分子量は２２，８００、質量平均粒径は１６５ｎｍ、ガラス転移温度は２８．７℃であった。
（３）「シェル形成用樹脂微粒子分散液」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を備えた反応容器に、前記「コア形成用樹脂微粒子１」の第１段重合時に作製した界面活性剤溶液と同様のものを作製した。この界面活性剤溶液を、窒素気流下で２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。その後、前記界面活性剤溶液中に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させてなる開始剤溶液を添加し、液温を８０℃にして、下記「単量体混合溶液」を２時間かけて滴下した。
【０１３９】
そして、８０℃の下で２時間かけて加熱、撹拌処理することにより重合を行い、「シェル形成用樹脂微粒子１分散液」を作製した。なお、単量体混合溶液は、
スチレン                                                  ６２４質量部
２−エチルヘキシルアクリレート                            １２０質量部
メタクリル酸                                                ５６質量部
ｎ−オクチルメルカプタン（ＮＯＭ）                      １６．４質量部
よりなるものである。
【０１４０】
なお、形成された「シェル形成用樹脂粒子１」の重量平均分子量は２３，８００、質量平均粒径は１２０ｎｍ、ガラス転移温度は８６．７℃であった。
【０１４１】
（４）「着色剤分散液１」の調製
ドデシル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に撹拌溶解させて作製した溶液を撹拌させておき、当該溶液中に、カーボンブラック「リーガル３３０Ｒ（キャボット社製）」を４２０質量部を徐々に添加した。次いで、撹拌装置「クレアミックス（エム・テクニック社製）」を用いて分散処理を行い、「着色剤分散液１」を調製した。
【０１４２】
（５）「凝集・融着工程（コア１、２の形成）」
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を備えた反応容器に、
「コア形成用樹脂微粒子１」              ３６０．６質量部（固形分換算）
イオン交換水                                            １１００質量部
「着色剤分散液１」                          ２００質量部（固形分換算）
を投入し、液温を３０℃に調整した。その後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０．０に調整した。
【０１４３】
上記反応系を撹拌させておき、この状態で塩化マグネシウム・６水和物６０質量部をイオン交換水６０質量部に溶解してなる水溶液を１０分間かけて上記反応系に添加した。添加後、３分間放置した後、昇温を開始して、この系を６０分間かけて８０℃まで昇温させて、８０℃を保持した状態で樹脂粒子の凝集を行い粒子を成長させた。この状態で「マルチサイザー３（ベックマンコールター社製）」を用いて凝集粒子の粒径測定を行った。体積基準メディアン系（Ｄ５０）が６．５μｍになった時に、塩化ナトリウム４０質量部をイオン交換水１６０質量部に溶解させてなる水溶液を反応系に添加して粒子の成長を停止させた。
【０１４４】
さらに、反応系の温度を７０℃にして３時間にわたり、加熱撹拌を行うことにより粒子の融着を継続させて、熟成処理を行い、「コア１」の分散液を形成した。なお、「コア１」の平均円形度を「ＦＰＩＡ２１００（シスメックス社製）」で測定したところ、０．９０５であった。
【０１４５】
また、上記「コア１」の作製で用いた「コア形成用樹脂微粒子１」に代えて、「コア形成用樹脂微粒子２」３６０．６質量部（固形分換算）を用いた他は同様の手順で「コア２」を形成した。なお、「コア２」の平均円形度も「コア１」と同じ０．９０５であった。
【０１４６】
（６）「シェル化工程」
次いで、上記「コア１」の分散液に、
「シェル形成用樹脂微粒子１」                      ４４質量部（固形分換算）
を添加した。
【０１４７】
この状態で反応系の温度を８０℃に昇温させながら１３分間撹拌処理を行った後、塩化マグネシウム・６水和物３０質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解させた水溶液を３分間かけて添加した。
【０１４８】
上記塩化マグネシウム・６水和物を添加後、この状態で７４分間撹拌を継続して、「コア１」表面に「シェル形成用樹脂粒子１」を融着、さらには、熟成させることによりシェル形成を行った。
【０１４９】
さらに、塩化ナトリウム１５０質量部をイオン交換水６００質量部に溶解させた水溶液を添加して熟成処理を行い、平均円形度が０．９４０になった時点で、８℃／分の条件で３０℃まで冷却して、「コアシェル構造の着色粒子１」を形成した。形成された「着色粒子１」のガラス転移温度は４５．５℃であった。
【０１５０】
（７）「洗浄工程」
生成した着色粒子を、バスケット型遠心分離装置「ＭＡＲＫIII  型式番号６０×４０（松本機械社製）」で固液分離を行い、「着色粒子１」のウェットケーキを作製し、当該ウェットケーキに４０℃のイオン交換水を加えて洗浄を行った。そして、ろ液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍ以下になるまで、前記バスケット型遠心分離装置による固液分離と洗浄を繰り返した。
【０１５１】
（８）「乾燥工程」
ろ液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍ以下になった時に作製したウェットケーキを解砕し、「フラッシュジェットドライヤ（セイシン企業（株）製）」により、水分量が０．５質量％となるまで乾燥処理を行い、コアシェル構造を有する「着色粒子１」を得た。なお、「着色粒子１」表面のシェル被覆率を評価したところ９８％であった。
【０１５２】
（９）外添処理
作製した「着色粒子１」に下記外添剤を添加して、ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）で外添処理を行うことにより、コアシェル構造の「トナー１」を作製した。
【０１５３】
ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均一次粒径１２ｎｍ）
０．６質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均一次粒径２４ｎｍ）
０．８質量部
なお、ヘンシェルミキサによる外添処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行った。以上の手順により、コアシェル構造の「トナー１」を作製した。
【０１５４】
１−２．「トナー２〜１０」の作製
前記「トナー１」の作製における「シェル化工程」において、「シェル形成用樹脂微粒子１」４４質量部（固形分換算）添加して２０分経過後に塩化マグネシウム・６水和物３０質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を３分間かけて添加した。添加後６７分間撹拌を継続し、他は同様の条件及び手順で処理を行うことにより「トナー２」を作製した。また、「シェル形成用樹脂微粒子１」を添加して４５分経過後に前記塩化マグネシウム・６水和物水溶液を３分かけて添加し、添加後４２分間撹拌を継続し、他は同様の条件及び手順で処理を行うことにより「トナー３」を作製した。さらに、「シェル形成用樹脂微粒子１」を添加して６５分経過後に前記塩化マグネシウム・６水和物水溶液を３分かけて添加し、添加後２２分間撹拌を継続し、他は同様の条件及び手順で処理を行うことにより「トナー４」を作製した。
【０１５５】
また、「シェル形成用樹脂微粒子１」を添加して７２分経過後に前記塩化マグネシウム・６水和物水溶液を３分かけて添加し、添加後１５分間撹拌を継続し、他は同様の条件及び手順で処理を行うことにより「トナー５」を作製した。また、「シェル形成用樹脂微粒子１」を添加して１０分経過後に前記塩化マグネシウム・６水和物水溶液を３分かけて添加し、添加後７７分間撹拌を継続し、他は同様の条件及び手順で処理を行うことにより「トナー６」を作製した。さらに、「シェル形成用樹脂微粒子１」を添加と同時に前記塩化マグネシウム・６水和物水溶液を３分かけて添加し、添加後８７分間撹拌を継続し、他は同様の条件及び手順で処理を行うことにより「トナー７」を作製した。
【０１５６】
また、「シェル化工程」で「コア１」分散液に代えて「コア２」分散液を用い、これに「シェル形成用樹脂微粒子１」４４質量部（固形分換算）を添加した。４５分経過後に硫酸マグネシウム・７水和物３５質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を３分かけて添加して、４２分間撹拌を継続してシェル形成を行った。他は「トナー１」と同様の条件、手順で処理を行うことにより「トナー８」を作製した。また、「トナー８」の作製において、硫酸マグネシウム・７水和物３５質量部に代えて、塩化アルミニウム・６水和物１０質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を３分かけて添加した他は同様の手順で処理を行い「トナー９」を作製した。さらに、「トナー８」の作製において、「シェル形成用樹脂微粒子１」を添加して１０分経過後に前記硫酸マグネシウム・７水和物３５質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を３分かけて添加して、７７分間撹拌を継続してシェルを形成した。他は同様の条件、手順で処理を行うことにより「トナー１０」を作製した。以上の様にして「トナー２〜１０」を作製した。作製した「トナー１〜１０」の作製条件を下記表１に示す。
【０１５７】
【表１】
2010020147.tif 000003
【０１５８】
３．評価実験
（１）評価実験その１（保存性能の評価）
上記手順で作製した「トナー１〜１０」について、下記方法でトナー凝集率を算出し、耐熱保管性を評価した。なお、本発明の構成を満たす条件下でシェルを形成した「トナー１〜４、８、９」を用いたものを「実施例１〜６」とし、本発明の構成から外れる条件下でシェルを形成した「トナー５〜７、１０」を用いたものを「比較例１〜４」とした。
【０１５９】
〈耐熱保管性〉
作製したトナー０．５ｇを内径２１ｍｍの１０ｍｌガラス瓶に取り蓋を閉めて、タップデンサーＫＹＴ−２０００（セイシン企業製）で室温にて６００回振とうした後、蓋を取った状態で５５℃、３５％ＲＨの環境下に２時間放置した。次いで、トナーを４８メッシュ（目開き３５０μｍ）の篩上に、トナーの凝集物を解砕しないように注意しながらのせて、パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）にセットし、押さえバー、ノブナットで固定し、送り幅１ｍｍの振動強度に調整し、１０秒間振動を加えた後、篩上の残存したトナー量の比率（質量％）を測定した。
【０１６０】
トナー凝集率は下記式により算出される値である。
【０１６１】
トナー凝集率（質量％）
＝（篩上の残存トナー質量（ｇ）／０．５（ｇ））×１００
トナー凝集率が１５質量％未満のものを合格とし、その中でも、１０質量％未満のものはトナーの耐熱保管性が極めて良好なものと判定した。
【０１６２】
（２）評価実験その２（低温定着性の評価）
前記「トナー１〜１０」に対し、シリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６％となる様にして「２成分現像剤１〜１０」を作製した。
【０１６３】
作製した「２成分現像剤１〜１０」をそれぞれ現像装置に充填し、当該現像装置を市販のモノクロデジタルプリンタ「ｂｉｚｈｕｂ  Ｐｒｏ  １０５０（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）」に搭載して低温定着性の評価を行った。なお、定着装置は図５に示すベルト定着方式の定着装置を用い、ベルトの表面温度を後述の様に変化させて、下記の様に低温定着性、及び、画質評価としてハーフトーン画像における濃度ムラの有無、帯電立ち上がり性について評価した。
【０１６４】
〈低温定着性〉
以下に示す手順により、定着可能温度を算出して低温定着性を評価した。なお、定着可能温度とは定着率が９０％以上となる定着温度のことをいう。
【０１６５】
具体的には、常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）環境下で、定着ベルトの表面温度を１００〜１６０℃まで５℃刻みで変更し、２．５ｃｍ角のベタ画像（トナー付着量０．３ｍｇ／ｍ２）のプリントを作製した。作製した各ベタ画像の定着率を、メンディングテープ剥離法により測定し、定着率が９０％以上となった定着温度を求め、その温度を定着可能温度として評価した。
【０１６６】
以下、メンディングテープ剥離法について説明する。
（ａ）転写紙上の２．５ｃｍ角のベタ黒画像のトナー付着量が０．３ｍｇ／ｍ２となる設定条件下で作製したトナー画像の絶対反射濃度Ｄ０を測定する。
（ｂ）「メンディングテープ（住友３Ｍ社製：Ｎｏ．８１０−３−１２）」をトナー画像に軽く貼り付ける。
（ｃ）１ｋＰａの圧力でテープの上を３．５回往復擦り付ける。
（ｄ）剥離角度１８０°、剥離強度２Ｎの条件の下でテープを剥離する。
（ｅ）剥離後の絶対反射濃度Ｄ１を測定する。
（ｆ）上記絶対反射濃度Ｄ０とＤ１より、定着率を算出する。なお、定着率は下記式
定着率（％）＝（Ｄ１／Ｄ０）×１００
より算出される。また、絶対反射濃度の測定は反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を使用した。定着可能温度が１５０℃未満のものを合格とし、特に、定着可能温度が１３０℃未満のものを優れているものと評価した。
【０１６７】
〈濃度ムラの評価〉
常温常湿環境下（２０℃、５０％ＲＨ）で前記画像形成装置により３０００枚の連続プリントを実施し、１０００枚目、２０００枚目、及び、３０００枚目のプリント物上のハーフトーン画像を目視観察し、下記基準で評価を行った。◎と○のみのものを合格とした。すなわち、
◎：ハーフトーン画像に濃度ムラが全くなく均一な画像
○：ハーフトーン画像に濃度ムラが若干見られるが、実用上全く問題がないレベル
×：ハーフトーン画像に濃度ムラが見られ、実用上問題となるレベル。
【０１６８】
〈帯電立上り性能の評価〉
低温低湿環境下（１０℃、２０％ＲＨ）で１日３０００枚の連続プリントを５日間続けて行い、作業開始１枚目のプリント物上のハーフトーン画像を目視観察して画像上に掃き目と呼ばれるスジ状の画像欠陥の発生を目視で観察した。５日間で画像欠陥の確認された回数を評価し、スジ状の画像欠陥の発生が２回以下だったものを合格とした。
【０１６９】
結果を表２に示す。
【０１７０】
【表２】
2010020147.tif 000004
【０１７１】
表２に示す様に、本発明の構成要件を満たす条件下でシェルを形成したトナーを用いた「実施例１〜６」では、トナー凝集率がいずれも１５％未満となり過酷な環境下でトナー保管してもブロッキングの発生が懸念されないものであることが確認された。良好な保管性能が得られ、また、トナー画像同士が擦れ合う状況におかれてもタッキングによる汚染の発生が見られなかった。また、連続プリントを行ったときには濃度ムラや帯電立ち上がり性能に問題は見られず、トナー粒子表面でシェルが十分に形成された結果、良好な画像形成性能と帯電立ち上がり性能が得られたものと考えられる。一方、本発明の構成要件より外れる条件下でシェルを形成したトナーを用いた「比較例１〜４」では、「実施例１〜６」で得られた様なトナー凝集率は得られず、保管性に難点を有するものになった。また、連続プリントを行ったときに濃度ムラが発生し易く、安定した帯電立ち上がり性能が得られなかった。この様に、「実施例１〜６」と「比較例１〜４」では性能に明らかな差が見られ、本発明の構成を満たす条件下でシェル形成を行うことにより、良好なコアシェル構造のトナーが得られることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【０１７２】
【図１】本発明で行われる多価金属塩添加タイミングを説明する模式図である。
【図２】コアシェル構造トナーの断面構造の一例を示す模式図である。
【図３】本発明で作製されるトナーが使用可能な二成分系現像方式のタンデム型フルカラー画像形成装置の一例を示す概略図である。
【図４】加熱ローラを用いた定着装置の一例を示す概略図である。
【図５】ベルト定着方式の定着装置の一例を示す概略図である。
【符号の説明】
【０１７３】
１（１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ）  感光体（静電潜像担持体）
２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ）  帯電手段
３（３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ）  露光手段
４（４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ）  現像手段
５（５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ、５Ａ）  転写ロール
６（６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ）  クリーニング装置
７  中間転写体ユニット
１０（１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ）  画像形成部
２４  熱ロール式定着装置
７０  中間転写体
Ａ  コア
Ｂ  シェル
Ｔ  トナー
【図１】
2010020147.tif 000005
【図２】
2010020147.tif 000006
【図３】
2010020147.tif 000007
【図４】
2010020147.tif 000008
【図５】
2010020147.tif 000009