(57)【要約】【課題】 成形体２７Ｆの焼結の際に、成形体２７Ｆにおけるタービンホールに相当する部位５３Ｆに巣等の欠陥が発生することを抑えて、タービンインペラ２７を安定的に製造すること。【解決手段】タービンインペラ２７は、金属粉末射出成形によって成形された成形体２７Ｆを焼結してなるものであって、タービンホイール５３の先端面の中心部には、軸方向へ延びた円形の中抜き穴５７が形成され、中抜き穴５７の底部は、タービンブレード５５の外縁の基端５５ｅよりもタービンホイール５３の背面側に位置していること。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
過給機に用いられるインペラにおいて、
金属粉末射出成形によって成形された成形体を焼結してなるものであって、
外周面が軸方向から径方向外側に向かって延びたホイールと、
前記ホイールの外周面に周方向に間隔を置いて一体形成された複数枚のブレードと、を備え、
前記ホイールの中心部に軸方向へ延びた円形の中抜き穴が形成されていることを特徴とするインペラ。
【請求項２】
前記中抜き穴の底部が前記ブレードの外縁の基端よりも前記ホイールの背面側に位置していることを特徴とする請求項１に記載のインペラ。
【請求項３】
エンジンからの排気ガスのエネルギーを利用して、前記エンジンに供給される空気を過給する過給機において、
請求項１又は請求項２に記載のインペラを備えたことを特徴とする過給機。
【請求項４】
請求項１に記載のインペラを製造するための製造方法において、
前記インペラの最終形状を反転する形状と相似形の成形面を有した射出成形用金型を用い、前記射出成形用金型の前記成形面によって区画されるキャビティ内に金属粉末とバインダとの混合物を射出することにより、前記最終形状と相似形であってかつ中心部に前記中抜き穴に相当する部位を有した前記成形体を成形する射出工程と、
前記射出工程の終了後に、前記成形体に含まれる前記バインダを脱脂する脱脂工程と、
前記脱脂工程の終了後に、前記成形体を焼成して焼結させることにより、前記成形体を前記最終形状まで熱収縮させる焼結工程と、を備えたことを特徴とするインペラの製造方法。
【請求項５】
前記射出工程は、前記中抜き穴の最終形状を反転する形状と相似形の外形面を有した中子を用い、前記中子を前記射出成形用金型の前記キャビティの中心部に位置するようセットした状態で、前記射出成形用金型の前記キャビティ内に前記混合物を射出することを特徴とする請求項４に記載のインペラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用過給機等の過給機に用いられるタービンインペラ等のインペラに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用過給機におけるタービンインペラ（インペラの一例）の一般的な構成について説明すると、次のようになる（特許文献１、特許文献２、及び特許文献３等参照）。
【０００３】
タービンインペラは、排気ガスの圧力エネルギーを利用して回転力（回転トルク）を発生させるものであって、通常、精密鋳造によって成形された成形体からなるものである。また、タービンインペラは、車両用過給機におけるタービンハウジング内に回転可能に設けられた中実のタービンホイールを備えており、このタービンホイールは、車両用過給機におけるロータ軸に一体的に連結してあって、タービンホイールの外周面は、タービンインペラの軸方向から径方向外側に向かって延びている。更に、タービンホイールの外周面には、複数枚のタービンブレードが周方向に間隔を置いて一体形成されており、各タービンブレードの外縁は、タービンハウジングのシュラウド（内壁面）に沿って延びている。
【０００４】
従って、タービンハウジング内に取入れた排気ガスをタービンインペラの入口側から出口側（排気ガスの流れ方向から見てタービンインペラの上流側から下流側）へ流通させることにより、排気ガスの圧力エネルギーを利用して回転力を発生させて、ロータ軸をタービンインペラと一体的に回転させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−２６５８４４号公報
【特許文献２】特開２００７−５６７９１号公報
【特許文献３】特開平１１−６２６０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、近年、高寸法精度及び高強度の製品（成形体）を作製を可能にした金属粉末射出成形法（ＭＩＭ工法）が機械加工、ダイキャスト、粉末冶金、精密鋳造に次ぐ第５世代の精密加工技術として注目されている。
【０００７】
しかしながら、金属粉末射出成形によって成形された成形体を焼結してなるタービンインペラを実際に製造すると、次のような問題が生じる。即ち、成形体の焼結前に、成形体に含まれるバインダを脱脂（除去）しているため、成形体の焼結の際に、成形体におけるタービンホイールに相当する部位に巣等の欠陥が発生して、タービンインペラの製造不良を招き易いという問題がある。
【０００８】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成のインペラ等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の第１の特徴は、過給機に用いられるインペラにおいて、金属粉末射出成形によって成形された成形体を焼結してなるものであって、外周面が軸方向から径方向外側に向かって延びたホイールと、前記ホイールの外周面に周方向に間隔を置いて一体形成された複数枚のブレードと、を備え、前記ホイールの中心部に軸方向（前記インペラの軸方向、換言すれば、前記ホイールの軸方向）へ延びた円形の中抜き穴が形成されていることを要旨とする。
【００１０】
なお、「インペラ」には、排気ガスの圧力エネルギーを利用して回転力（回転トルク）を発生させるタービンインペラの他に、遠心力を利用して空気を圧縮するコンプレッサインペラが含まれる。
【００１１】
第１の特徴によると、前記インペラが金属粉末射出成形によって成形された前記成形体を焼結してなるものであって、前記ホイールの中心部に軸方向へ延びた円形の前記中抜き穴が形成されているため、換言すれば、焼結前の前記成形体は中心部に前記中抜き穴に相当する部位を有しているため、焼結前の前記成形体における前記ホイールに相当する部位の薄肉化を実現することができる。
【００１２】
本発明の第２の特徴は、エンジンからの排気ガスのエネルギーを利用して、前記エンジンに供給される空気を過給する過給機において、第１の特徴からなるインペラを備えたことを要旨とする。
【００１３】
第２の特徴によると、第１の特徴による作用と同様の作用を奏する。
【００１４】
本発明の第３の特徴は、第１の特徴からなるインペラを製造するための製造方法において、前記インペラの最終形状を反転する形状（相補する形状）と相似形の成形面を有した射出成形用金型を用い、前記射出成形用金型の前記成形面によって区画されるキャビティ内に金属粉末とバインダとの混合物を射出することにより、前記最終形状と相似形であってかつ中心部に前記中抜き穴に相当する部位を有した前記成形体を成形する射出工程と、前記射出工程の終了後に、前記成形体に含まれる前記バインダを脱脂（除去）する脱脂工程（除去工程）と、前記脱脂工程の終了後に、前記成形体を焼成して焼結させることにより、前記成形体を前記最終形状まで熱収縮させる焼結工程と、を備えたことを要旨とする。
【００１５】
第３の特徴によると、前記射出工程において、中心部に前記中抜き穴に相当する部位を有した前記成形体を成形しているため、焼結前の前記成形体における前記ホイールに相当する部位の薄肉化を実現することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、焼結前の前記成形体における前記ホイールに相当する部位の薄肉化を実現することができるため、前記成形体の焼結の際に、前記成形体におけるホールに相当する部位に巣等の欠陥が発生することを抑えて、前記インペラを安定的に製造することができる。
【００１７】
また、同じ理由により、前記インペラの軽量化を図り、前記インペラの慣性モーメントを低減して、前記インペラの応答性（過渡期の応答性）を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図２における矢視部Iの拡大図である。
【図２】第１実施形態に係る車両用過給機の断面図である。
【図３】第１実施形態に係るタービンインペラの断面図である。
【図４】第１実施形態に係る別態様のタービンインペラの断面図である。
【図５】第２実施形態に係るインペラの製造方法における射出工程を説明する図である。
【図６】第２実施形態に係るインペラの製造方法における脱脂工程を説明する図である。
【図７】第２実施形態に係るインペラの製造方法における焼結工程を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
［第１実施形態］
第１実施形態に係る車両用過給機ついて図１から図４を参照して説明する。なお、図面中、「Ｌ」は、左方向を指し、「Ｒ」は、右方向を指してある。
【００２０】
図１及び図２に示すように、第１実施形態に係る車両用過給機１は、エンジン（図示省略）からの排気ガスのエネルギーを利用して、エンジンに供給される空気を過給（圧縮）するものである。そして、車両用過給機１の具体的な構成等は、以下のようになる。
【００２１】
車両用過給機１は、ベアリングハウジング３を備えており、このベアリングハウジング３内には、ラジアルベアリング５及び一対のスラストベアリング７が設けられてあって、複数のベアリング５，７には、左右方向へ延びたロータ軸（タービン軸）９が回転可能に設けられており、換言すれば、ベアリングハウジング３には、ロータ軸９が複数のベアリング５，７を介して回転可能に設けられている。
【００２２】
ベアリングハウジング３の右側には、コンプレッサハウジング１１が設けられており、このコンプレッサハウジング１１内には、遠心力を利用して空気を圧縮するコンプレッサインペラ１３が回転可能に設けられている。そして、コンプレッサインペラ１３の具体的な構成要素について説明すると、コンプレッサハウジング１１内には、コンプレッサホイール１５が設けられており、コンプレッサホイール１５は、ロータ軸９の右端部に一体的に連結してあって、コンプレッサインペラ１３の軸心（換言すれば、ロータ軸９の軸心）Ｃ周りに回転可能である。また、コンプレッサホイール１５の外周面は、コンプレッサインペラ１３（コンプレッサホイール１５）の軸方向から径方向外側に向かって延びている。更に、コンプレッサホイール１５の外周面には、複数枚のコンプレッサブレード１７が周方向に間隔を置いて一体形成されており、各コンプレッサブレード１７の外縁は、コンプレッサハウジング１１のシュラウド（内壁面）に沿うように延びている。
【００２３】
コンプレッサハウジング１１におけるコンプレッサインペラ１３の入口側（空気の流れ方向から見てコンプレッサインペラ１３の上流側）には、空気を取入れる空気取入口１９が形成されており、この空気取入口１９は、接続管（図示省略）を介してエアクリーナー（図示省略）に接続可能である。また、ベアリングハウジング３とコンプレッサハウジング１１の間におけるコンプレッサインペラ１３の出口側（空気の流れ方向から見てコンプレッサインペラ１３の下流側）には、圧縮された空気を昇圧する環状のディフューザ流路２１が形成されており、このディフューザ流路２１は、空気取入口１９に連通してある。更に、コンプレッサハウジング１１の内部には、コンプレッサスクロール流路２３がコンプレッサインペラ１３を囲むように形成されており、このコンプレッサスクロール流路２３は、ディフューザ流路２１に連通してある。そして、コンプレッサハウジング１１の適宜位置には、圧縮された空気を排出する空気排出口（図示省略）が形成されており、この空気排出口は、コンプレッサスクロール流路２３に連通してあって、エンジンの給気マニホールド（図示省略）に接続可能である。
【００２４】
ベアリングハウジング３の左側には、タービンハウジング２５が設けられており、このタービンハウジング２５内には、排気ガスの圧力エネルギーを利用して回転力（回転トルク）を発生させるタービンインペラ２７が回転可能に設けられている。なお、タービンインペラ２７の具体的な構成要素については、後述する。
【００２５】
タービンハウジング２５内には、可変ノズルユニット２９がタービンインペラ２７を囲むように設けられている。そして、可変ノズルユニット２９の具体的な構成要素について説明すると、タービンハウジング２５内におけるタービンインペラ２７の径方向外側には、ノズルリング３１が取付リング３３を介して設けられており、このノズルリング３１には、シュラウドリング３５が複数（１つのみ図示）の連結ピン３７を介して一体的かつ左右に離隔して設けられている。また、ノズルリング３１とシュラウドリング３５の間には、複数枚の可変ノズル３９が周方向に間隔を置いて設けられており、各可変ノズル３９は、タービンインペラ２７の軸心Ｃに平行な軸心周りに回動可能（揺動可能）であって、複数枚の可変ノズル３９のノズル軸４１は、特許文献１に示すように、同期機構４３によって連動連結してある。
【００２６】
なお、ベアリングハウジング３の左側下部には、伝動軸４５が回動可能に設けられており、この伝動軸４５の右端部は、複数枚の可変ノズル３９を同期して回動させるシリンダ等のアクチュエータ（図示省略）に接続レバー４７を介して接続（連動連結）してあって、伝動軸４５の左端部は、同期機構４３に接続してある。
【００２７】
タービンハウジング２５の適宜位置には、排気ガスを取入れるガス取入口（図示省略）が形成されており、このガス取入口は、エンジンの排気マニホールド（図示省略）に接続可能である。また、タービンハウジング２５の内部には、タービンスクロール流路４９がタービンインペラ２７を囲むように形成されており、このタービンスクロール流路４９は、ガス取入口に連通してあって、排気ガスを取入可能である。更に、タービンハウジング２５におけるタービンインペラ２７の出口側（排気ガスの流れ方向から見てタービンインペラ２７の下流側）には、排気ガスを排出するガス排出口５１が形成されており、このガス排出口５１は、タービンスクロール流路４９に連通してあって、接続管（図示省略）を介して排気ガス浄化装置（図示省略）に接続可能である。
【００２８】
続いて、第１実施形態の要部であるタービンインペラ２７の具体的な構成について説明する。
【００２９】
図３に示すように、タービンインペラ２７は、金属粉末射出成形によって成形された成形体２７Ｆ（図６及び図７参照）を焼結してなるものであって、後述の射出工程、脱脂工程、焼結工程を経ることによって製造されるものである。
【００３０】
タービンインペラ２７は、タービンハウジング２５内に設けられたタービンホイール５３を備えており、このタービンホイール５３は、ロータ軸９の左端部に一体的に連結してあって、タービンインペラ２７の軸心（換言すれば、ロータ軸９の軸心）Ｃ周りに回転可能である。また、タービンホイール５３の外周面は、タービンインペラ２７（タービンホイール５３）の軸方向から径方向外側に向かって延びている。更に、タービンホイール５３の外周面には、複数枚のタービンブレード５５が周方向に間隔を置いて一体形成されており、各タービンブレード５５の外縁は、シュラウドリング３５のシュラウド（内壁面）に沿うように延びている。
【００３１】
タービンホイール５３の先端面の中心部には、軸方向（タービンインペラ２７の軸方向）へ延びた有底円形の中抜き穴５７が形成されており、この中抜き穴５７の内径は、軸方向に沿って同じである。また、中抜き穴５７の底部（奥部）は、半球状を呈してあって、タービンブレード５５の外縁の基端５５ｅよりもタービンホイール５３の背面側（右側）に位置している。なお、中抜き穴５７の内径を軸方向に沿って同じにする代わりに、図４（ａ）に示すように、タービンホイール５３の背面側に向かって漸次縮径するようにしても構わなく、中抜き穴５７を有底の穴にする代わりに、図４（ｂ）に示すように、無底の貫通穴にしても構わない。
【００３２】
続いて、第１実施形態に係る車両用過給機１の作用及び効果について説明する。
【００３３】
ガス取入口からタービンスクロール流路４９に取入れた排気ガスをタービンインペラ２７の入口側から出口側（排気ガスの流れ方向から見てタービンインペラ２７の上流側から下流側）へ流通させることにより、排気ガスの圧力エネルギーを利用して回転力（回転トルク）を発生させて、ロータ軸９及びコンプレッサインペラ１３をタービンインペラ２７と一体的に回転させることができる。これにより、空気取入口１９から取入れた空気を圧縮して、ディフューザ流路２１及びコンプレッサスクロール流路２３を経由して空気排出口から排出することができ、エンジンに供給される空気を過給することができる。
【００３４】
ここで、排気ガスの流量が少ない場合（換言すれば、エンジン回転数が低速域にある場合）には、アクチュエータによって複数枚の可変ノズル３９を絞る方向へ同期して回動させることにより、タービンインペラ２７側へ供給される排気ガスの流速を高くして、タービンインペラ２７の仕事量を十分に確保する。一方、排気ガスの流量が多い場合（換言すれば、エンジン回転数が低速域にある場合）には、アクチュエータによって複数枚の可変ノズル３９を開く方向へ同期して回動させることにより、可変ノズル３９のスロート面積を大きくして、タービンインペラ２７側へ多くの排気ガスを供給する。これにより、排気ガスの流量の多少に関係なく、タービンインペラ２７によって回転力を十分かつ安定的に発生させることができる（車両用過給機１による通常の作用）。
【００３５】
前述の車両用過給機１による通常の作用を奏する他に、タービンインペラ２７が金属粉末射出成形によって成形された成形体２７Ｆを焼結してなるものであって、タービンホイール５３の先端面の中心部に軸方向へ延びた円形の中抜き穴５７が形成されているため、換言すれば、焼結前の成形体２７Ｆは先端面の中心部に中抜き穴に相当する部位５７Ｆ（図６及び図７参照）を有しているため、焼結前の成形体２７Ｆにおけるタービンホイールに相当する部位５３Ｆ（図６及び図７参照）の薄肉化を実現することができる（車両用過給機１による特有の作用（タービンインペラ２７による特有の作用））。
【００３６】
従って、第１実施形態に係る車両用過給機１（タービンインペラ２７）によれば、焼結前の成形体におけるタービンホイールに相当する部位５３Ｆの薄肉化を実現することができるため、成形体２７Ｆの焼結の際に、成形体２７Ｆにおけるタービンホールに相当する部位５３Ｆに巣等の欠陥が発生することを抑えて、タービンインペラ２７を安定的に製造することができる。
【００３７】
また、同じ理由により、タービンインペラ２７の軽量化を図り、タービンインペラ２７の慣性モーメントを低減して、タービンインペラ２７の応答性（過渡期の応答性）を向上させることができる。
【００３８】
［第２実施形態］
第２実施形態に係る射出成形用金型、及び第２実施形態に係るインペラの製造方法等について図５から図７を参照して説明する。なお、図面中、「Ｌ」は、左方向を指し、「Ｒ」は、右方向を指してある。
【００３９】
図５に示すように、第２実施形態に係る射出成形用金型５９は、第２実施形態に係るインペラの製造方法の実施に用いられるものであって、第２実施形態に係る射出成形用金型５９の具体的な構成は、次のようになる。
【００４０】
即ち、射出成形機における固定フレーム６１の左側には、射出成形用一体型６３が着脱可能に設けられており、この射出成形用一体型６３は、左側に、タービンインペラ２７の背面（タービンホイール５３の背面）の最終形状を反転する形状（相補する形状）と相似形の副成形面６５を有している。また、射出成形機における左右方向へ移動可能な可動フレーム６７の右側には、ガイドブロック６９が着脱可能に設けられており、このガイドブロック６９の右側には、円錐台状の窪み７１が形成されている。そして、ガイドブロック６９の窪み７１には、複数（タービンブレード５５の枚数と同数）の射出成形用分割型７３が径方向へ拡縮移動可能に設けられており、複数の射出成形用分割型７３は、射出成形用一体型６３に対向してあって、内側に、タービンインペラ２７の背面を除くタービンインペラ２７の大部分の最終形状を反転する形状と相似形の主成形面７５を有している。ここで、複数の射出成形用分割型７３は、射出成形用一体型６３と非接触状態にある場合に、可動フレーム６７を左右方向へ移動させると、射出成形用一体型６３に対して接近離隔する方向へ一体的に移動するようになっており、射出成形用一体型６３と接触状態にある場合に、可動フレーム６７を左右方向へ移動させると、径方向へ拡縮移動するようになっている。
【００４１】
射出成形用金型５９の型締め時に、射出成形用一体型６３の副成形面６５と複数の射出成形用分割型７３の主成形面７５によってキャビティ７７が区画されるようになっている。また、射出成形用一体型６３の副成形面６５には、ゲート７９が形成されており、射出成形用一体型６３の内部には、ゲート７９に連通したランナー８１が形成されてあって、このランナー８１は、射出成形機における射出ノズル８３にスプール８５を介して接続可能である。
【００４２】
ガイドブロック６９の窪み７１の奥部（底部）には、中子８７がキャビティ７７の中心部に位置するようにセットされており、この中子８７は、中抜き穴５７の最終形状を反転する形状と相似形の外形面を有している。
【００４３】
続いて、第２実施形態に係るインペラの製造方法の具体的な構成について説明する。
【００４４】
第２実施形態に係るインペラの製造方法は、第１実施形態に係るタービンインペラ２７を製造するための方法であって、射出工程、脱脂工程、焼結工程を備えている。そして、各工程の具体的な内容は、次のようになる。
【００４５】
(i)射出工程
図５に示すように、油圧シリンダ等のアクチュエータ（図示省略）の駆動により可動フレーム６７を右方向へ移動させることにより、複数の射出成形用分割型７３を一体的に右方向へ移動させて、射出成形用一体型６３に接触させる。続いて、アクチュエータの駆動により可動フレーム６７を複数の射出成形用分割型７３に対して右方向へ移動させることにより、複数の射出成形用分割型７３を径方向内側へ収縮移動させて、射出成形用金型５９の型締めを行う。
【００４６】
射出成形用金型５９の型締めの完了後に、中子８７を射出成形用金型５９のキャビティ７７の中心部に位置するようセットした状態で、射出ノズル８３からスプール８５、ランナー８１、ゲート７９を経由してキャビティ７７に耐熱金属粉末（金属粉末の一例）と溶融状態のバインダとの混合物Ｍを射出して、キャビティ７７内にバインダを硬化させる。これにより、タービンインペラ２７の最終形状と相似形であってかつ先端面の中心部に中抜き穴に相当する部位５７Ｆを有した成形体２７Ｆ（図６参照）を成形することができる。なお、バインダとしては、ポリスチレン，ポリメチルメタアクリレート等の複数種の樹脂とパラフィンワックス等のワックスとからなるものを使用する。
【００４７】
キャビティ７７内にバインダを硬化させた後に、アクチュエータの駆動により可動フレーム６７を複数の射出成形用分割型７３に対して左方向へ移動させることにより、複数の射出成形用分割型７３を径方向外側へ拡張移動させる。続いて、アクチュエータの駆動により可動フレーム６７を左方向へ移動させることにより、複数の射出成形用分割型７３を一体的に左方向へ移動させて、射出成形用金型５９の型開きを行う。そして、適宜の離型処理を行うことにより、成形体２７Ｆを射出成形用金型５９から取り外す。
【００４８】
(ii)脱脂工程（除去工程）
射出工程の終了後に、図６に示すように、脱脂炉用治具（図示省略）を用いて、成形体２７Ｆを脱脂炉８９の所定位置にセットする。そして、脱脂炉８９内を窒素ガス雰囲気中に保ちつつ、脱脂炉８９のヒータ（図示省略）によって成形体２７Ｆを所定の脱脂温度まで加熱する。これにより、成形体２７Ｆに含まれるバインダを脱脂（除去）することができる。
【００４９】
なお、バインダを脱脂する手法は、前述の加熱脱脂に限るものでなく、溶出脱脂、溶剤脱脂等の別の手法を採用しても構わない。
【００５０】
(iii)焼結工程
脱脂工程の終了後に、図７に示すように、焼結炉用治具（図示省略）を用いて、成形体２７Ｆを焼結炉９１の所定位置にセットする。そして、焼結炉９１内を真空雰囲気中に保ちつつ、焼結炉９１のヒータ（図示省略）によって成形体２７Ｆを所定の焼結温度まで加熱して、成形体２７Ｆを焼成して焼結させる。これにより、成形体２７Ｆを高密度化して最終形状まで熱収縮させる。
【００５１】
以上により、金属粉末射出成形によって成形された成形体２７Ｆを焼結してなるタービンインペラ２７を製造することができる。
【００５２】
続いて、第２実施形態の作用及び効果について説明する。
【００５３】
射出工程において、先端面の中心部に中抜き穴に相当する部位５７Ｆを有した成形体２７Ｆを成形しているため、焼結前の成形体２７Ｆにおけるタービンホイールに相当する部位５３Ｆの薄肉化を実現することができる。
【００５４】
従って、第２実施形態によれば、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。
【００５５】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限られるものではなく、例えば、タービンインペラ２７に適用した技術的思想をコンプレッサインペラ１３に適用する等、その他、種々の態様で実施可能である。また、本発明に包含される権利範囲は、これらの実施形態に限定されないものである。
【符号の説明】
【００５６】
１      車両用過給機
３      ベアリングハウジング
９      ロータ軸
１１      コンプレッサハウジング
１３      コンプレッサインペラ
１５      コンプレッサホイール
１７      コンプレッサブレード
２５      タービンハウジング
２７      タービンインペラ
２７Ｆ    成形体
２９      可変ノズルユニット
５３      タービンホイール
５３Ｆ    タービンホイールに相当する部位
５５      タービンブレード
５５ｅ    外縁の基端
５７      中抜き穴
５７Ｆ    中抜き穴に相当する部位
５９      射出成形用金型
６３      射出成形用一体型
６５      副成形面
６９      ガイドブロック
７３      射出成形用分割型
７５      主成形面
７７      キャビティ
８７      中子
８９      脱脂炉
９１      焼結炉
【図１】
2010270644.tif 000003
【図２】
2010270644.tif 000004
【図３】
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【図４】
2010270644.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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