(57)【要約】【課題】従来、熱間鍛造を用いて製造していた機械部品を、冷間鍛造を用いて製造することによって、製品の強度を十分に確保することができる製品を製造することができるようにする。【解決手段】冷間鍛造を用いて機械部品を製造するに際して、機械部品において強度が必要な部分に対し、塑性歪みを付与する。機械部品の形状に機械加工代を付与することで機械加工前の形状を決定する。機械加工前形状に強度が必要な部分の強度増加のために付与する塑性歪み量に基づき強度増加前形状を決定する。強度増加前形状が、機械加工前形状となるように強度増加工程にて歪みを入れながら冷間鍛造を行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷間鍛造を用いて機械部品を製造するに際して、前記機械部品において強度が必要な部分に対し、塑性歪みを付与することによる強度増加工程を有することを特徴とする冷間鍛造を用いた機械部品の製造方法。
【請求項２】
前記機械部品の形状に機械加工代を付与することで機械加工前形状を決定し、前記機械加工前形状に、前記強度が必要な部分に対して強度増加のために付与する前記塑性歪み量に基づいて強度増加前形状を決定した上で、
前記強度増加前形状が、前記機械加工前形状となるように前記強度増加工程にて歪みを入れながら冷間鍛造を行うことを特徴とする請求項１に記載の冷間鍛造を用いた機械部品の製造方法。
【請求項３】
前記機械部品は、Ｃ：０．００５〜０．０４５質量％、Ｓｉ：０．００５〜０．４質量％、Ｍｎ：０．３〜１質量％、Ｐ：０．０５質量％以下（０％を含まない）、Ｓ：０．００５〜０．０５質量％、Ａｌ：０．００５〜０．０６質量％、Ｎ：０．００８〜０．０２５質量％、及び式（１）を満たし、残部は鉄および不可避的不純物からなり、且つ固溶状態としてのＮ：０．００７質量％以上を満たす材料から製造されることを特徴とする請求項１又は２に記載の冷間鍛造を用いた機械部品の製造方法。
【請求項４】
前記塑性歪み量は、８以下（０を除く）であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の冷間鍛造を用いた機械部品の製造方法。
【請求項５】
前記塑性歪み量は、１以上５以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の冷間鍛造を用いた機械部品の製造方法。
【請求項６】
前記塑性歪み量を、降伏応力（ＹＰ）、最大応力（ＴＳ）、強度（ｈ）、疲労強度（ｉ）のいずれかをもとにしたモデル式又は予め取得したデータベースから求めることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の冷間鍛造を用いた機械部品の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜請求項６の冷間鍛造を用いた機械部品の製造方法における冷間鍛造において、押し出し型鍛造又は圧縮部分圧下を行うことを特徴とする冷間鍛造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷間鍛造を用いた機械部品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、大型ねじや自動車等の車両に用いられているクランクシャフト、コンロッド、トランスミッションギア等の機械部品は、熱間鍛造により製造されている（例えば、特許文献１、特許文献２）。
特許文献１のコンロッドの製造方法では、まず、コンロッドの元となる素材に熱間鍛造を施し、大端部と小端部とこれらを繋ぐ断面略Ｈ型のコラム部とを有すると共に外周部にバリを備えたコンロッドを熱間鍛造工程により成形し、次に、熱間鍛造したコンロッドの外周部に生じたバリをバリ抜き工程により除去し、コンロッドの大端部、小端部及びコラム部に冷間コイニング工程により冷間コイニングを施していた。
【０００３】
また、特許文献２の製造方法では、コンロッドの元となる鋼材を、下限温度が固相線温度×０．９４又は１２５０℃の何れか高い方とした上で、上限温度が液相線×０．９８となるように加熱し，前記範囲の温度域で，素材表面の８５％以上が金型に接触するように超高温鍛造することによって、コンロッドを製造していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−３１２９７８号公報
【特許文献２】特開２００５−５４２２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、大型ねじ等の機械部品においては、熱間鍛造を用いて製造していたが、近年、部品製造工程におけるＣＯ2の排出量削減のため、大型ねじのような熱間鍛造を用いて製造していた機械部品においても、冷間鍛造を用いて製造したいという要求が高まっているのが実情である。
しかしながら、熱間鍛造によって製造していた大型ねじ等の機械部品を、冷間鍛造に切り換えて製造した場合、単に鍛造方法を切り換えるだけでは、次の問題が生じる。熱間鋳造によって製品を作製する際には、熱間鍛造後に焼き入れや焼きもどし等の熱処理が施され、必要される部品強度を得ている。冷間鍛造ままで熱間鍛造と同等の部品強度を得るためには、強度の高い鋼材を使用する必要がある。しかし、そのような鋼材は、冷間鍛造時の変形抵抗が高く、金型の寿命を劣化させやすい。また、加工性も劣るため部品に割れが生じやすくなる。一方、熱間鍛造のような低い変形抵抗、高い加工性を得るためには軟質の鋼材を用いる必要があり、製品に要求される強度が十分に確保することができないのが実情である。
【０００６】
本発明では、冷間鍛造を用いて機械部品を製造するに際し、製品の強度を十分に確保することができる冷間鍛造を用いた機械部品の製造方法及び冷間鍛造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明では、次の手段を講じた。
即ち、本発明の手段は、冷間鍛造を用いて機械部品を製造するに際して、前記機械部品において強度が必要な部分に対し、塑性歪みを付与することによる強度増加工程を有する点にある。  前記機械部品の形状に機械加工代を付与することで機械加工前形状を決定し、前記機械加工前形状に、前記強度が必要な部分に対して強度増加のために付与する前記塑性歪み量に基づいて強度増加前形状を決定した上で、前記強度増加前形状が、前記機械加工前形状となるように前記強度増加工程にて歪みを入れながら冷間鍛造を行うことが好ましい。
【０００８】
前記機械部品は、Ｃ：０．００５〜０．０４５質量％、Ｓｉ：０．００５〜０．４質量％、Ｍｎ：０．３〜１質量％、Ｐ：０．０５質量％以下（０％を含まない）、Ｓ：０．００５〜０．０５質量％、Ａｌ：０．００５〜０．０６質量％、Ｎ：０．００８〜０．０２５質量％、及び式（１）を満たし、残部は鉄および不可避的不純物からなり、且つ固溶状態としてのＮ：０．００７質量％以上を満たす材料から製造されることが好ましい。
前記塑性歪み量は、８以下（０を除く）であることが好ましい。さらには、塑性歪み量は、１以上５以下であることが好ましい。
【０００９】
前記塑性歪み量を、降伏応力（ＹＰ）、最大応力（ＴＳ）、強度（ｈ）、疲労強度（ｉ）のいずれかをもとにしたモデル式又は予め取得したデータベースから求めることが好ましい。
上述した冷間鍛造を用いた機械部品の製造方法における冷間鍛造においては、押し出し型鍛造又は圧縮部分圧下を行うことが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、冷間鍛造を用いて機械部品を製造するに際し、製品の強度を十分に確保することができる製品を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】冷間鍛造を用いた機械部品の製造方法を示したフローチャートである。
【図２】大型ねじ（機械部品）の製造方法を図示したものである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の冷間鍛造を用いた機械部品の製造方法について説明する。
本発明の機械部品の製造方法では、従来より熱間鍛造により製造されていた大型ねじ、クランクシャフト、コンロッド、トランスミッションギア等の機械部品を、冷間鍛造を用いて製造するものである。以下、大型ねじを代表的に例示して、その製造方法を説明する。
図１は、機械部品の製造方法の手順を示したものであり、図２は、機械部品の製造方法の手順を図示したものである。なお、この製造方法においては、設計段階の内容も含んだものとなっており、後述する製品形状決定工程〜材料形状決定工程までが設計段階（加工前段階）であり、以降が具体的な加工段階となる。
【００１３】
図１及び図２に示すように、まず、大型ねじ１を製造するにあたっては、大型ねじ１の製品形状Ａを決定する（Ｓ１：製品形状決定工程）。即ち、冷間鍛造後（強度増加後）に機械加工が施されるが、この機械加工終了後の大型ねじ１の形状、即ち、製品にしたときの大型ねじ１の製品形状Ａを製作図面中から決定する。この形状はユーザからの要求により決まることが多い。
次に、製品形状工程Ｓ１にて決定した製品形状Ａに機械加工代を付与（加算）することで、機械加工前形状Ｂを決定する（Ｓ２：機械加工前形状工程）。
【００１４】
例えば、機械加工前形状工程Ｓ２では、大型ねじ１における製品輪郭線（製造後の輪郭線）Ｌ１に、各箇所の機械加工代（例えば、数ｍｍ）の寸法を加算して、冷間鍛造後輪郭線（強度増加後輪郭線）Ｌ２を求めることによって冷間鍛造によって形成できる機械加工前形状Ｂを決定する。
そして、機械加工前形状工程Ｓ２にて決定した機械加工前形状Ｂに、強度が必要な部分に対して強度増加のために付与する塑性歪み量εに基づき、強度増加前形状（歪み前形状）Ｃを決定する（Ｓ３：強度増加前形状決定工程）。
【００１５】
例えば、大型ねじ１において軸部２に強度が必要な場合、当該軸部２の冷間鍛造後（強度増加後）の鍛造後輪郭線Ｌ３に対して、機械加工代とは別に塑性歪みを与えうるだけの寸法ε（歪み量）を加算し、歪み付与前輪郭線Ｌ４を求めることによって、強度増加前形状（歪み前形状）Ｃを決定する。
この強度増加前形状決定工程Ｓ３では、後述する冷間鍛造の際（強度増加工程）に、強度が必要な部分に対して意図的に塑性歪みを与え、その部分（強度が必要な部分）のＴＳ（引っ張り強度）やＹＳを増加させる、即ち、必要な部分での強度をアップさせることを意図して、塑性歪みの量を計算している。
【００１６】
従来の技術では、大型ねじ１は熱間鍛造とその後の熱処理によって製造することで強度を確保していたが、熱間鍛造していた大型ねじ１を単に冷間鍛造に変更するだけでは、前述した理由の通り予め必要な強度が得られない箇所が出てくる。
そのため、本発明では、従来の方法による冷間鍛造のみでは強度が得られない部分に対して、製造過程で意図的に塑性歪みを与えるようにすることで、部品強度を増加させている。言い換えれば、従来、熱間鍛造していた大型ねじ１は、残留歪みは有していないが、本発明では、意図的に、強度を向上させる部分に残留歪みを与えることで、冷間鍛造を行っても強度が確保できるようにしている。ここで、付与する塑性歪み量は、８以下（０を除く）にしている。塑性歪み量が８よりも大きい場合、強度が上がりすぎて冷間鍛造では部品加工ができなくなることから、塑性歪み量は８以下とする必要がある。また、付与する塑性歪み量は、１以上５以下であることが好ましい。付与する塑性歪み量が１未満であると十分な部品強度が得られず、５よりも大きいと鋼材の加工能が劣化しはじめるため、部品に割れが生じやすくなる。
【００１７】
なお、強度増加前形状決定工程Ｓ３において、塑性歪みを与える量はＴＳ（引っ張り強度）を付与する度合い（量）に応じて設定すればよい。例えば、式（２）〜式（５）に示したモデル式又は予め取得したデータベースを用いて塑性歪み量εを決定してもよい。即ち、塑性歪み量を、降伏応力（ＹＰ）、最大応力（ＴＳ）、強度（ｈ）、疲労強度（ｉ）のいずれかをもとにしたモデル式又は予め取得したデータベースから求めてもよい。
ε＝ｆ-1（ＹＰ）            ・・・（２）
ε＝ｇ-1（ＴＳ）            ・・・（３）
ε＝ｈ-1（強度）            ・・・（４）
ε＝ｉ-1（疲労強度）        ・・・（５）
ただし、ｆ：応力−歪み曲線（塑性歪み曲線）の関数、ｇ：最大応力−歪み曲線（塑性歪み曲線）の関数、ｈ：強度−歪み曲線（塑性歪み曲線）の関数、ｉ：疲労強度−歪み曲線（塑性歪み曲線）の関数である。
【００１８】
また、塑性歪みは、強度が必要な部分に対して与えればよく、上述したように、大型ねじ１において説明したように軸部分に限定されなず、適宜選定すればよい。
強度増加前形状（歪み前形状）Ｃを決定した後は、この強度増加前形状Ｃ（幅や高さ、体積等）から、大型ねじ１の元になる材料の大きさを決定する（Ｓ４：材料形状決定工程）。例えば、大型ねじ１を製造する際には、丸棒３を用いることから強度増加前形状Ｃ（幅や高さ、体積等）から丸棒３の直径、長さ等を決定する。
次に、材料の初期形状が決まると、熱間鍛造、又は、切削などの機械加工により、材料が強度増加前形状（歪み前形状）Ｃとなるように予備の加工を行う（Ｓ５：予備加工工程）。
【００１９】
そして、予備加工工程Ｓ５にて材料を強度増加前形状（歪み前形状）Ｃの形状にした後は、機械加工前形状Ｂとなるように強度が必要な部分に塑性歪みを付与しながら冷間鍛造を行う（Ｓ６：強度増加工程）。
例えば、設計段階にて説明したように、この大型ねじ１においては軸部２の強度を増加させることから、強度増加工程Ｓ６では、軸部２に歪みを入れつつ冷間鍛造を行っている。詳しくは、この強度増加工程Ｓ６では、軸部２に対応する歪み付与前輪郭線Ｌ４が鍛造後輪郭線（強度増加後輪郭線）Ｌ２に一致するように圧縮等（部分圧下）を行い、塑性歪みを入れ、これにより、軸部２のＴＳ（引っ張り強度）を増加させている。
【００２０】
そして、冷間鍛造後（強度増加後）は、機械加工前形状Ｂの材料に対して機械加工することによって、製品形状Ａにする（Ｓ７：機械加工工程）。
なお、冷間鍛造を行う方法については限定されず、軸方向への圧縮（圧縮部分圧下）を行ってもよいし、押し出し成形（押し出し型鍛造）を行ってもよいし、型鍛造を行っても良い。また、冷間鍛造（冷間加工）時の雰囲気の温度は２００℃未満であり、材料の加工前温度は、１００℃未満であることが好ましい。
また、上記の説明では、予備加工工程Ｓ５を経てから強度増加工程（冷間鍛造工程）Ｓ６を行っているが、図２の矢印Ｓに示すように、この予備加工工程Ｓ５を行わずに、材料形状決定工程Ｓ４で決定した丸棒２に対して、直接、強度増加工程（冷間鍛造工程）Ｓ６を行ってもよい。つまり、この場合は、機械加工代が付与された形状となるように冷間鍛造を行いつつ、強度の必要な部分（例えば、軸部）に塑性歪み量εに応じた歪み入れを行うことになる。
【００２１】
次に、機械部品の材料について説明する。
上述した機械部品の材料は、Ｃ：０．００５〜０．０４５質量％、Ｓｉ：０．００５〜０．４質量％、Ｍｎ：０．３〜１質量％、Ｐ：０．０５質量％以下（０％を含まない）、Ｓ：０．００５〜０．０５質量％、Ａｌ：０．００５〜０．０６質量％、Ｎ：０．００８〜０．０２５質量％、及び式（１）を満たし、残部は鉄および不可避的不純物からなり、且つ固溶状態としてのＮ：０．００７質量％以上を満たすものである。
この材料は、塑性歪みを付与するとＴＳやＹＳが向上する特性があり、特に、与える塑性歪みに比例してＴＳが向上するものである。なお、材料について説明するが、塑性歪みを付与した際にＴＳやＹＳが向上する材料であれば何でもよく、この実施形態に説明する材料に限定されない。
【００２２】
[Ｃ：０．００５〜０．０４５質量％]
Ｃは、鋼材の組織の形成に大きな影響を及ぼす元素であり、組織をフェライト単相組織とするために、極力低減する必要があり、過剰に含有すると、鋼材の組織中にパーライトが生成し、パーライトの加工硬化によって変形抵抗が過大となる恐れがある。こうしたことから、Ｃ含有量は０．０４５質量％とする必要があり、好ましくは、０．０４３質量％以下、より好ましくは０．０４０質量％以下である。しかしながら、C含有量が極端に少なくなると、鋼材の溶製中の脱酸が困難になるため、下限は０．００５質量％とすることが好ましく、より好ましくは０．０１質量％以上、更に好ましくは０．０１５質量％以上である。
【００２３】
[Ｓｉ：０．００５〜０．４質量％]
Ｓｉは、溶製中の脱酸元素として有効である。Ｓｉ含有量が０．００５質量％未満であると、脱酸が不十分になって溶製中にブローホールを発生することになる。しかしながら、Ｓｉ含有量が過剰になって０．４質量％を超えると、Ｓｉの固溶強化による変形抵抗の増大を招くと共に、割れが顕著になる場合がある。尚、Ｓｉ含有量は好ましくは０．００６質量％以上(より好ましくは０．００７質量％以上)であり、好ましくは０．３５質量％以下(より好ましくは０．３２質量％以下)である。
【００２４】
[Ｍｎ：０．３〜１質量％]
鋼材中のＮ含有量を高めた場合、加工中の発熱による動的歪み時効によって割れが発生しやすくなるが、Ｍｎはそのときの加工性を向上させ、割れを抑制する効果がある。この様な効果を有効に発揮させるには、０．３質量％以上含有させることが必要であり、好ましくは０．３５質量％以上、より好ましくは０．４０質量％以上である。一方、Ｍｎが過剰に含まれると変形抵抗が過大となるだけでなく、偏析による組織の不均一性が生じるので、１質量％以下とする必要があり、好ましくは０．９５質量％以下、より好ましくは０．９０質量％以下である。
【００２５】
[Ｐ：０．０５質量％以下(０％を含まない)]
リン(Ｐ)は、不可避的不純物であるが、これがフェライトに含有すると、フェライト粒界に偏析して冷間加工性を劣化させる元素である。また、フェライトを固溶強化させて変形抵抗の増大をもたらす元素でもある。よって、冷間加工性向上の観点から、P含有量は０．０５質量％以下とする。好ましくは０．０３質量％以下であるが、Ｐ含有量を０％にすることは、工業上困難である。
[Ｓ：０．００５〜０．０５質量％]
硫黄(Ｓ)も、Ｐと同様に不可避的不純物であり、ＦｅＳとして結晶粒界に膜状に析出し、加工性を劣化させる元素である。また、熱間脆性を引き起こす作用がある。そこで変形能を向上させる観点から、Ｓ含有量を、０．０５質量％以下(好ましくは０．０３質量％以下)とする。但しＳ含有量を０％にすることは、工業上困難である。尚、Ｓは被削性を向上させる効果を有するため、被削性向上の観点からは、０．００５質量％以上含有させることが好ましく、より好ましくは０．００８質量％以上含有させることが推奨される。
［Ａｌ：０．００５〜０．０６質量％］
Ａｌは、強い脱酸効果を有して、鋼材の内部品質を向上させることができる。また、鋼中のＮと結合して、ＡｌＮを形成し、フェライト結晶粒を整粒化する効果も有する。これらの効果を有効に発揮させるためには、０．００５質量％以上のＡｌが必要である。また、０．０１質量％以上が好ましく、０．０１５質量％以上が更に好ましい。Ａｌの含有量が０．００５質量％未満であると、溶製時にガス欠陥が発生しやすく、冷間鍛造時に割れが発生しやすい。一方、０．０６質量％を超えると、固溶Ｎ量を低下させ、所定の部品強度が得られなくなる。Ａｌは、好ましくは、０．０５質量％以下、さらに、好ましくは０．０４質量％以下である。
【００２６】
[Ｎ：０．００８〜０．０２５質量％]
窒素(Ｎ)は、加工後の静的歪み時効によって所定の強度を得るために重要な元素である。こうした効果を発揮させるためには、N含有量を０．００８質量％以上とする必要がある。しかしながら、Ｎ含有量が過剰になって０．０２５質量％を超えると、静的歪み時効よりも加工中の動的歪み時効の影響が顕著になり、変形抵抗が増大することになる。尚、Ｎ含有量の好ましい下限は０．００８５質量％(より好ましくは０．００９質量％以上)であり、好ましい上限は０．０２３質量％(より好ましくは０．０２質量％以下)である。
【００２７】
機械部品に用いる材料では、固溶状態のＮ(固溶Ｎ)を所定量とすることによって、変形抵抗をあまり高くせずに、静的歪み時効を促進させることも特徴としている。冷間加工後に所定の強度を確保するためには、固溶Ｎの量を０．００７質量％以上とする必要がある。しかしながら、固溶Ｎの量が過剰になると、冷問加工性が劣化するので、好ましくは００．０２５質量％以下とするのが良い。
尚、本発明における固溶Ｎの含有量は、ＪＩＳ  Ｇ  １２２８に準拠して、鋼材中の全Ｎ量から全Ｎ化合物中のN量を差し引いて求められる値である。この固溶Nの含有量の実用的な測定法を以下に例示する。
（ａ）不活性ガス融解法一熱伝導度法(全N量測定)
供試材から切り出したサンプルをルツボに入れ、不活性ガス気流中で融解してＮを抽出し、抽出物を熱伝導度セルに搬送して熱伝導度の変化を測定して全N量を求める。
（ｂ）アンモニア蒸留分離インドフェノール青吸光光度法(全N化合物量の測定)
供試材から切り出したサンプルを、１０％ＡＡ系電解液に溶解し、定電流電解を行って、鋼中の全Ｎ化合物量を測定する。用いる１０％ＡＡ系電解液は、１０％アセトン、１０％塩化テトラメチルアンモニウム、残部メタノールからなる非水溶媒系の電解液であり、鋼表面に不働態皮膜を生成させない溶液である。
【００２８】
供試材のサンプル約０．５ｇを、この１０％ＡＡ系電解液に溶解させ、生成する不溶解残渣(Ｎ化合物)を穴サイズが０．１μｍのポリカーボネート製のフィルタでろ過する。得られた不溶解残渣を、硫酸、硫酸カリウムおよび純銅製チップ中で加熱して分解し、分解物をろ液に合わせる。この溶液を、水酸化ナトリウムでアルカリ性にした後、水蒸気蒸留を行い、留出したアンモニアを希硫酸に吸収させる。更に、フェノール、次亜塩素酸ナトリウムおよびペンタシアノニトロシル鉄(III)酸ナトリウムを加えて青色錯体を生成させ、吸光光度計を用いて吸光度を測定して全N化合物量を求める。
【００２９】
（ａ）の方法によって求められた全Ｎ量から、（ｂ）の方法によって求められた全Ｎ化合物量を差し引いて固溶Ｎ量を求めることができる。
機械部品に用いる材料において、固溶Ｃは変形抵抗を大きく増加させ、静的歪み時効にあまり寄与せず、一方、固溶Ｎは変形抵抗をあまり上げず、静的歪み時効を促進させることができるため加工後（歪み付与後）の強度を増加させることができる作用を有する。
そのため、この材料においては、加工中の変形抵抗をあまり上げず、加工後の硬さを増加させるために、Ｃの含有量[Ｃ]とＮの含有量[Ｎ]とは、式（１）の関係を満足する必要がある。式（１）の右辺の値(＝１０[Ｃ]+[Ｎ])が、０．３(質量％)を超えると、ＣおよびＮの含有量が過剰となって、変形抵抗が過大となる。
【００３０】
尚、(１０[Ｃ]＋[Ｎ])の値は、０．２９以下であることが好ましく、より好ましくは０．２８以下とするのが良い。
０．３≧（１０[Ｃ]十[Ｎ]）                  ・・・（１）
但し、[Ｃ]および[Ｎ]は、夫々ＣおよびＮの含有量(質量％)を示す。
材料の成分は上記の通りであり、残部は鉄および不可避的不純物である。
以上の材料を用いて、大型ねじ１を本発明に示した鍛造方法により製造することにより、従来、熱間鍛造を用いてしか大型ねじ１を製造できなかったものが、冷間鍛造を用いて製造することができるようになった。なお、本発明の製造方法は、大型ねじ１のみならず、これまで熱間鍛造によって加工されていたクランクシャフト、コンロッド、トランスミッションギヤ等の自動車用部品、その他の機械部品)にも適用することができる。
【符号の説明】
【００３１】
１    大型ねじ
２    軸部
３    丸棒
【図１】
2010188369.tif 000003
【図２】
2010188369.tif 000004