(57)【要約】【課題】  本発明は、塩化ビニル系樹脂などとの接着性に優れており、雨樋などの建材に好適に用いることができる延伸シートの製造方法を提供する。【解決手段】  本発明の延伸シートの製造方法は、一対のロール１〜４を一組のロール対Ａ、Ｂとして二組のロール対Ａ、Ｂの間に熱可塑性樹脂シートＣを配設し、一方のロール対Ａよりも他方のロール対Ｂの外周の線速度を大きくすることによって熱可塑性樹脂シートＣを上記二組のロール対Ａ、Ｂ間においてロール延伸して延伸シートを製造する延伸シートの製造方法において、他方のロール対Ｂを構成している一対のロール３、４のうちの少なくとも一方のロールの表面に凹凸を形成して延伸シートの表面に凹凸を転写することを特徴とする。【選択図】  図１
2010120200.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のロールを一組のロール対として二組のロール対の間に熱可塑性樹脂シートを配設し、一方のロール対よりも他方のロール対の外周の線速度を大きくすることによって熱可塑性樹脂シートを上記二組のロール対間においてロール延伸して延伸シートを製造する延伸シートの製造方法において、他方のロール対を構成している一対のロールのうちの少なくとも一方のロールの表面に凹凸を形成して延伸シートの表面に凹凸を転写することを特徴とする延伸シートの製造方法。
【請求項２】
一対の牽引ロールによって熱可塑性樹脂シートを牽引しながら一対の延伸ロール間を通して引抜き延伸を行う延伸シートの製造方法において、上記牽引ロールの内の少なくとも一方の牽引ロールの表面に凹凸を形成して延伸シートの表面に凹凸を転写することを特徴とする延伸シートの製造方法。
【請求項３】
熱可塑性樹脂シートが熱可塑性ポリエステル系樹脂シートであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の延伸シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、延伸シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
塩化ビニル系樹脂は、耐水性、難燃性、機械的特性などに優れており、価格が比較的安価であるので、建築部材の材料として広く使用されている。例えば、雨樋は、一般的に硬質塩化ビニル系樹脂を押出成形により製造されている。
【０００３】
しかしながら、硬質塩化ビニル系樹脂成形体の線膨張係数は７．０×１０-5（１／℃）と大きいので、硬質塩化ビニル系樹脂製雨樋を設置する際には、雨樋の伸縮を吸収しうる継手で接続したり、端部をフリーにしたりする必要があったが、雨樋の長さが長くなると、継手が大きくなり、外観が悪く且つ長期間に亘って使用すると継手部分が破損することがあった。又、雨樋自体も伸縮の繰り返しにより、ひび割れや反りが発生し、長期間に亘って使用する際の信頼性に欠けるといった問題点がある。
【０００４】
そこで、線膨張係数の低い雨樋の検討がなされている。特許文献１には、塩化ビニル樹脂１００重量部に対して、マイカ２０〜３５重量部と、炭酸カルシウム２０〜４０重量部と、加工助剤５〜１５重量部とを添加した塩化ビニル系樹脂組成物からなることを特徴とする塩化ビニル系樹脂製雨樋が提案されている。
【０００５】
上記雨樋は、塩化ビニル系樹脂にマイカと炭酸カルシウムを添加し雨樋の線膨張係数を低くしているが、塩化ビニル系樹脂を主体とするものであり、マイカと炭酸カルシウムの添加量が少ないと線膨張係数が依然として高く、添加量を多くすると雨樋の耐衝撃性、耐久性が低下するという欠点がある。
【０００６】
又、補強材としてガラス繊維を含浸したり、金属薄板を積層したりした雨樋も提案されている。特許文献２には、熱可塑性樹脂と強化繊維とからなる複合シートが所要断面形状に賦形され、かつ、その表面に熱可塑性樹脂が押出被覆されているとともに、上記複合シートは、少なくともその賦形部分に強化短繊維がランダム配向していることを特徴とする複合成形品が開示されている。
【０００７】
更に、特許文献３には、金属薄板を芯材とし、この芯材両面に合成樹脂を被覆してシート材を形成し、このシート材に折曲治具先端部を押し当てて断面略コ字型に折曲形成して成る雨樋において、内面側となる前記合成樹脂の折曲位置に、折曲治具先端部がガイドされる凹溝を設けて成ることを特徴とする雨樋が開示されている。
【０００８】
しかしながら、特許文献２の雨樋は熱可塑性樹脂と強化繊維とからなり、短繊維がランダムに配向した複合シートを作成し、所要断面形状に賦形した後に、その表面に熱可塑性樹脂を押出被覆しなければならず、その製造が困難であり、又、雨樋を施工する際に切断するとガラス繊維粉末が飛散し作業性が悪く、環境衛生上問題があり、且つ、廃棄する際に問題もある。
【０００９】
特許文献３の雨樋は、金属薄板が芯材として積層されているので、重量が重くなり、切断作業が困難であり、且つ、雨樋の端部に金属薄板が露出するので経時により錆が発生し、腐食により耐久性が低下するという欠点がある。
【００１０】
更に、金属薄板からなる芯材やガラス繊維を使用せず、線膨張係数の低い雨樋として、特許文献４には、２０〜８０℃の平均線膨張率が５×１０-5（１／℃）以下であるポリオレフィン延伸材料の表面に、該ポリオレフィンを溶解する低分子化合物を付着させた後、加圧・加熱により前記ポリオレフィン延伸材料を接着した、２０〜８０℃の平均線膨張率が５×１０-5（１／℃）以下であるポリオレフィン成形体が開示されている。
【００１１】
又、特許文献５には、特許文献熱可塑性樹脂を押出成形した後、更に、この押出成形したものを延伸して引き延ばすことで分子を一方向に配向し、熱可塑性合成樹脂の線膨張係数が６×１０-5／℃以下で且つ厚みが０．５ｍｍより厚いことを特徴とする合成樹脂雨樋が提案されている。
【００１２】
しかしながら、特許文献４の雨樋は、ポリオレフィン延伸材料を２０〜４０倍と高度に延伸したシートであり、延伸方向に沿って割れやすく耐衝撃性が悪いという欠点を有しており、これを防ぐために、硬質塩化ビニル系樹脂を積層一体化しようとしても、硬質塩化ビニル系樹脂との接着性に劣り、延伸シートと硬質塩化ビニル系樹脂との積層一体化が不充分であり耐衝撃性を改善することができない。
【００１３】
更に、特許文献５の雨樋は、押出成形した雨樋を単に延伸したものなので、延伸方向に沿って割れやすく耐衝撃性が悪いという欠点を有していた。
【００１４】
【特許文献１】特許第２９０５２６０号公報
【特許文献２】特開平１１−１９９９８号公報
【特許文献３】特開平９−２７９７８３号公報
【特許文献４】特開平１０−２９１２５０号公報
【特許文献５】特開２００２−２８５６８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、塩化ビニル系樹脂などとの接着性に優れており、雨樋などの建材に好適に用いることができる延伸シートの製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明の延伸シートの製造方法は、一対のロールを一組のロール対として二組のロール対の間に熱可塑性樹脂シートを配設し、一方のロール対よりも他方のロール対の外周の線速度を大きくすることによって熱可塑性樹脂シートを上記二組のロール対間においてロール延伸して延伸シートを製造する延伸シートの製造方法において、他方のロール対を構成している一対のロールのうちの少なくとも一方のロールの表面に凹凸を形成して延伸シートの表面に凹凸を転写することを特徴とする。
【００１７】
又、本発明の延伸シートの製造方法は、一対の牽引ロールによって熱可塑性樹脂シートを牽引しながら一対の延伸ロール間を通して引抜き延伸を行う延伸シートの製造方法において、上記牽引ロールの内の少なくとも一方の牽引ロールの表面に凹凸を形成して延伸シートの表面に凹凸を転写することを特徴とする。
【００１８】
更に、上記延伸シートの製造方法において、熱可塑性樹脂シートが熱可塑性ポリエステル系樹脂シートであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の延伸シートの製造方法は、ロール延伸又は引抜き延伸によって製造された延伸シートにロール表面に形成した凹凸を転写して、少なくとも一方の表面に凹凸が形成されてなる延伸シートを製造することができる。
【００２０】
そして、得られた延伸シートの表面には凹凸が形成されていることから、接着剤を用いて延伸シートの表面に他の熱可塑性樹脂シートを強固に積層一体化して積層シートとすることができ、得られた積層シートは、強度が要求される雨樋などの建材用途に好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
本発明の延伸シートの製造方法の一例を図面を参照しつつ説明する。本発明の延伸シートの製造方法は、図１に示した製造装置を用いる。具体的には、一対のロール１、２（３、４）を一組のロール対Ａ（Ｂ）として二組のロール対Ａ、Ｂを用意し、この二組のロール対Ａ、Ｂが所定間隔を存して配設されている。
【００２２】
一対のロール１、２は所定間隔を存して互いに回転軸を平行にして対峙した状態に配設されていると共に、一対のロール３、４も所定間隔を存して互いに回転軸を平行にして対峙した状態に配設されている。そして、二組のロール対Ａ、Ｂを構成しているロール１〜４はそれぞれ回転している。ロール１、２はこれらの対向面における回転方向が互いに同一方向となるように同一の外周の線速度にて回転していると共に、一対のロール３、４は対向面における回転方向が互いに同一方向となるように同一の外周の線速度にて回転している。ロール１、２の対向面における回転方向と、ロール３、４の対向面における回転方向とは同一方向となるように調整されている。そして、ロール３、４の外周の線速度をロール１、２の外周の線速度よりも大きくしている。
【００２３】
そして、一方のロール対Ａを構成しているロール１、２間に熱可塑性樹脂シートを供給し、ロール１、２間から排出された熱可塑性樹脂シートＣを他方のロール対Ｂを構成しているロール３、４間に供給する。
【００２４】
すると、二組のロール対Ａ、Ｂによって熱可塑性樹脂シートＣはその長さ方向に所定間隔を存した箇所で挟持された状態となっており、更に、一方のロール対Ａの外周の線速度よりも他方のロール対Ｂの外周の線速度を大きくしていることから、熱可塑性樹脂シートＣは、二組のロール対Ａ、Ｂ間においてその長さ方向に延伸されて延伸シートとされる。
【００２５】
更に、ロール対Ｂを構成しているロール３、４のうちの少なくとも一方のロールの表面には凹凸が形成されており、二組のロール対Ａ、Ｂ間において熱可塑性樹脂シートをその長さ方向に延伸することによって得られた延伸シートがロール３、４間を通過する時に延伸シートの表面にロール表面の凹凸が転写され、少なくとも一方の表面に凹凸が形成されてなる延伸シートＤを得ることができる。なお、ロール３、４の表面に凹凸を形成する要領としては、特に限定されず、例えば、サンドブラスト加工などが挙げられる。
【００２６】
ここで、本発明で使用される熱可塑性樹脂シートを構成している熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリグリコール酸、ポリ（Ｌ−乳酸）、ポリ（３−ヒドロキシブチレート）、ポリ（３−ヒドロキシブチレート／ヒドロキシバリレート）、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート、ポリブチレンサクシネート／乳酸、ポリブチレンサクシネート／カーボネート、ポリブチレンサクシネート／テレフタレート、ポリブチレンアジペート／テレフタレート、ポリテトラメチレナジペート／テレフタレート、ポリブチレンサクシネート／アジペート／テレフタレートなどの熱可塑性ポリエステル系樹脂が挙げられ、耐熱性の優れたポリエチレンテレフタレートが好ましい。
【００２７】
上記熱可塑性樹脂シートを構成している熱可塑性樹脂の極限粘度は、低すぎると、シート作成時にドローダウンを起こしやすく、高すぎると、延伸しても機械的強度（特に弾性率）が上昇しないので、０．６〜１．０が好ましい。なお、熱可塑性樹脂シートを構成している熱可塑性樹脂の極限粘度は、ＪＩＳ  Ｋ７３６７−１に準拠して測定されたものをいう。
【００２８】
原反となる熱可塑性樹脂シートＣの厚みは、特に限定されないが、０．５〜４ｍｍが好ましい。熱可塑性樹脂シートの厚みが０．５ｍｍ未満では、延伸シートの厚みが薄くなりすぎ、取扱いに際しての強度が十分な大きさとならないことがあり、４ｍｍを超えると延伸が困難となることがあるからである。
【００２９】
熱可塑性樹脂シートＣを、好ましくは、この熱可塑性樹脂シートを構成している熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上に予熱した上で、図１に示したように、二組のロール対Ａ、Ｂ間において延伸する。なお、熱可塑性樹脂シートを構成している熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１−１９８７に準拠して測定されたものをいう。
【００３０】
熱可塑性樹脂シートをロール延伸する際、熱可塑性樹脂シートが結晶性熱可塑性樹脂から構成されている場合は、二組のロール対Ａ、Ｂ間の区間の全体又は一部において、熱可塑性樹脂シートをその表面温度が、結晶性熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上で且つ示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融解ピークの立ち上がり温度以下に加熱するのが好ましい。
【００３１】
又、熱可塑性樹脂シートをロール延伸する際、熱可塑性樹脂シートが非結晶性熱可塑性樹脂から構成されている場合は、二組のロール対Ａ、Ｂ間の区間の全体又は一部において、熱可塑性樹脂シートをその表面温度が、非結晶性熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上に加熱することが好ましい。
【００３２】
又、一対のロール３、４の温度は、低いと、延伸シートの表面への凹凸の転写性が悪くなり、高いと、延伸による配向が緩和して、延伸シートの物性が低下する。従って、熱可塑性樹脂シートが結晶性熱可塑性樹脂から構成されている場合は、一対のロール３、４の温度は、結晶性熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上で且つ示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融解ピークの立ち上がり温度以下が好ましい。熱可塑性樹脂シートが非結晶性熱可塑性樹脂から構成されている場合は、一対のロール３、４の温度は、非結晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点以上が好ましい。熱可塑性樹脂シートが熱可塑性ポリエステル系樹脂から構成されている場合は、一対のロール３、４の温度は、熱可塑性ポリエステル系樹脂のガラス転移点以上で且つ熱可塑性ポリエステル系樹脂のガラス転移点よりも２０℃高い温度以下が好ましい。
【００３３】
更に、熱可塑性樹脂シートの延伸倍率は、熱可塑性樹脂の種類により異なり、特に限定されるものではないが、例えば、熱可塑性ポリエステル樹脂シートの場合には、延伸倍率が低いと、引張強度、引張弾性率に優れた延伸シートが得られず、高いと、延伸時に熱可塑性樹脂シートの破断が生じやすくなるので、２〜９倍が好ましく、４〜８倍がより好ましい。なお、延伸倍率は、延伸シートの長さを延伸前の熱可塑性樹脂シートの長さで除したものをいう。
【００３４】
このようにして製造された延伸シートはその表面に凹凸が形成されており、延伸シートの表面に他の熱可塑性樹脂シートを接着剤を介して積層一体化させるにあたって、延伸シートと接着剤との一体化に優れており、延伸シートと熱可塑性樹脂シートとを接着剤を用いて強固に積層一体化することができる。
【００３５】
延伸シートに積層一体化される熱可塑性樹脂シートとしては、例えば、未延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シート、延伸ポリオレフィン系樹脂シ−ト、ポリオレフィン系樹脂シート、塩化ビニル系樹脂シート、ＡＢＳ樹脂シート、ＡＥＳ樹脂シート、ＡＳ樹脂シート、アクリレート系樹脂シートなどが挙げられる。
【００３６】
上記では、熱可塑性樹脂シートをロール延伸した場合を説明したが、引抜き延伸によって延伸シートを製造してもよい。なお、引抜き延伸によって延伸シートを製造する際に用いられる熱可塑性樹脂シートは上述と同様のシートが用いられる。
【００３７】
具体的には、図２に示した製造装置を用いる。具体的には、未延伸の熱可塑性樹脂シートの厚みよりも小さな間隔を存して配設された一対の延伸ロール５、６と、一対の牽引ロール７、８とを用意し、一対の延伸ロール５、６と、一対の牽引ロール７、８とが所定間隔を存して配設されている。
【００３８】
一対の延伸ロール５、６は所定間隔を存して互いに回転軸を平行にして対峙した状態に配設されていると共に、一対の牽引ロール７、８も所定間隔を存して互いに回転軸を平行にして対峙した状態に配設されている。そして、牽引ロール７、８はこれらのロールの対向面における回転方向が互いに同一方向となるように同一の外周の線速度にて回転している。なお、一対の延伸ロール５、６は、熱可塑性樹脂シートを引き抜く際に回転している必要はないが、温度分布を均一にするために引抜き方向に僅かに回転していることが好ましい。
【００３９】
そして、延伸ロール５、６間に熱可塑性樹脂シートＣを供給し、延伸ロール５、６間から排出された熱可塑性樹脂シートＣを牽引ロール７、８間に供給して熱可塑性樹脂シートＣを牽引し、熱可塑性樹脂シートＣを引抜き延伸して延伸シートを製造する。
【００４０】
更に、牽引ロール７、８のうちの少なくとも一方のロールの表面には凹凸が形成されており、熱可塑性樹脂シートＣを引抜き延伸して得られた延伸シートの表面にロール表面の凹凸が転写され、少なくとも一方の表面に凹凸が形成されてなる延伸シートＤを得ることができる。なお、牽引ロールの表面に凹凸を形成する要領としては、特に限定されず、例えば、サンドブラスト加工などが挙げられる。
【００４１】
原反となる熱可塑性樹脂シートの厚みは、特に限定されないが、０．５〜４ｍｍが好ましい。熱可塑性樹脂シートの厚みが０．５ｍｍ未満では、延伸後のシート厚みが薄くなりすぎ、取扱いに際しての強度が十分な大きさとならないことがあり、４ｍｍを超えると延伸が困難となることがあるからである。
【００４２】
又、原反となる熱可塑性樹脂シートの厚みは、延伸ロール５、６の対向面間の隙間の３．５倍以上であることが好ましく、４〜６倍がより好ましい。これは、熱可塑性樹脂シートの厚みが一対のロール５、６間の隙間の３．５倍未満であると、得られる延伸熱可塑性樹脂シートの表面に皺が発生して外観が低下することがあるからである。
【００４３】
熱可塑性樹脂シートＣを、好ましくは、この熱可塑性樹脂シートＣを構成している熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上に予熱した上で、図２に示したように、一対の延伸ロール５、６間を通して引抜き延伸する。なお、熱可塑性樹脂シートを構成している熱可塑性樹脂のガラス転移温度は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１−１９８７に準拠して測定されたものをいう。
【００４４】
延伸ロール５、６の温度は、低いと、延伸に必要な柔軟性を得ることができず、引抜き延伸時に熱可塑性樹脂シート中にボイドが発生して強度が低下し、高いと、分子配向が緩和して高弾性の延伸シートを得ることができないので、（熱可塑性樹脂シートを構成している熱可塑性樹脂のガラス転移温度−２０）℃以上で且つ熱可塑性樹脂シートを構成している熱可塑性樹脂のガラス転移温度未満の温度範囲が好ましく、（熱可塑性樹脂シートを構成している熱可塑性樹脂のガラス転移温度−１０）℃以上で且つ熱可塑性樹脂シートを構成している熱可塑性樹脂のガラス転移温度未満の温度範囲がより好ましい。
【００４５】
引抜き延伸の延伸倍率は、特に限定されるものではないが、延伸倍率が低いと、引張強度、引張弾性率に優れた延伸シートが得られず、高くなると、延伸時に熱可塑性樹脂シートの破断が生じやすくなるので、２〜９倍が好ましく、４〜８倍がより好ましい。なお、延伸倍率は、延伸シートの長さを引抜き延伸前の熱可塑性樹脂シートの長さで除したものをいう。但し、牽引による熱可塑性樹脂シートの延伸分は除く。
【００４６】
熱可塑性樹脂シートの牽引速度は、小さいと、延伸シートの延伸倍率が低くなるので、延伸ロール５、６の外周の線速度よりも２倍以上の速度が好ましく、延伸ロール５、６の外周の線速度の４倍以上がより好ましい。なお、熱可塑性樹脂シートの牽引速度とは、熱可塑性樹脂シートが牽引された状態での熱可塑性樹脂シートの最高速度をいう。
【００４７】
本発明の延伸シートの製造方法で製造された延伸シートは、引張強度、引張弾性率、耐熱性に優れており、これらの性能を要求される建材などに好適に使用され、表面には凹凸が形成されており、接着剤を介して他の熱可塑性樹脂シートを強固に積層一体化させることができる。
【実施例】
【００４８】
次に本発明の実施例を説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
【００４９】
（実施例１）
厚さ１ｍｍ、幅２００ｍｍのポリエチレンテレフタレートシート（帝人化成社製  商品名「Ａ−ＰＥＴシートＦＲ」、極限粘度：０．７、結晶化度：４％、ポリエチレンテレフタレートのガラス転移温度：７２℃、ポリエチレンテレフタレートの示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融解ピークの立ち上がり温度：２２９℃）を用意した。
【００５０】
図１に示した製造装置を用いた。半径８０ｍｍの一対のロール１、２は１ｍｍの間隔を存して互いに回転軸を平行にして対峙した状態に配設されていると共に、半径８０ｍｍの一対のロール３、４も０．２５ｍｍの間隔を存して互いに回転軸を平行にして対峙した状態に配設されていた。なお、一対のロール３、４の表面全面にはサンドブラスト加工によって凹凸が形成されていた。ロール１、２は２０℃に、ロール３、４は９０℃に保持されていた。
【００５１】
そして、一対のロール１、２はこれらの対向面における回転方向が互いに同一方向となるように同一の外周の線速度１ｍ／分にて回転していると共に、一対のロール３、４は対向面における回転方向が互いに同一方向となるように同一の外周の線速度５ｍ／分にて回転していた。ロール１、２の対向面における回転方向と、ロール３、４の対向面における回転方向とは同一方向となるように調整されていた。
【００５２】
一方のロール１、２間にポリエチレンテレフタレートシートＣを供給し、ロール１、２間から排出されたポリエチレンテレフタレートシートＣを他方のロール３、４間に供給してロール延伸し、更に、ロール３、４の表面の凹凸を延伸シートの両面に転写、形成して延伸倍率５倍の延伸シートを得た。なお、一対のロール１、２と、一対のロール３、４との間において、ポリエチレンテレフタレートシートはその表面温度が９０℃となるように加熱されていた。
【００５３】
（実施例２）
厚さ１ｍｍ、幅２００ｍｍのポリエチレンテレフタレートシート（帝人化成社製  商品名「Ａ−ＰＥＴシートＦＲ」、極限粘度：０．７、結晶化度：４％、ポリエチレンテレフタレートのガラス転移温度：７２℃、ポリエチレンテレフタレートの示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融解ピークの立ち上がり温度：２２９℃）を用意した。
【００５４】
図２に示した製造装置を用いた。一対の延伸ロール５、６と、半径１３０ｍｍの一対の牽引ロール７、８とが所定間隔を存して配設されていた。一対の延伸ロール５、６は０．２ｍｍの間隔を存して互いに回転軸を平行にして対峙した状態に配設されていると共に、一対の牽引ロール７、８も０．２ｍｍの間隔を存して互いに回転軸を平行にして対峙した状態に配設されていた。なお、一対の牽引ロール７、８の表面全面にはサンドブラスト加工によって凹凸が形成されていた。
【００５５】
そして、牽引ロール７、８はこれらのロールの対向面における回転方向が互いに同一方向となるように同一の外周の線速度２ｍ／分にて回転していると共に、延伸ロール５、６はこれらのロールの対向面における回転方向が共に引抜き方向となるように同一の外周の線速度０．４ｍ／分にて回転していた。
【００５６】
そして、ポリエチレンテレフタレートシートＣを７５℃に加熱した後、６５℃に保持された延伸ロール５、６間にポリエチレンテレフタレートシートＣを供給し、延伸ロール５、６間から排出されたポリエチレンテレフタレートシートＣを牽引ロール７、８間に供給してポリエチレンテレフタレートシートＣを牽引し、ポリエチレンテレフタレートシートＣを引抜き延伸し、更に、牽引ロール７、８の表面の凹凸を延伸シートの両面に転写して延伸倍率５．５倍の延伸シートを得た。
【００５７】
（比較例１）
両方の牽引ロール表面に凹凸を形成することなく平滑な鏡面としたこと以外は実施例１と同様にして延伸シートを得た。
【００５８】
得られた延伸シートの接着性及び表面粗さＲａを下記の要領で測定し、その結果を表１に示した。
【００５９】
（接着性）
延伸シートから一辺が２００ｍｍの平面正方形状の試験片を切り出し、この試験片の両面に、一辺が２００ｍｍの平面正方形状で且つ厚みが０．５ｍｍのポリ塩化ビニルシートをホットメルト接着剤を介して重ね合わせて第一積層シートを形成した。なお、延伸シートから試験片を切り出すにあたって、試験片の何れかの一辺と、延伸シートの延伸方向とが合致するように調整した。
【００６０】
上記第一積層シートを両面から２００℃の熱プレスで１．８ＭＰａの圧力で３０秒間に亘って加熱加圧し、試験片の両面にホットメルト接着剤を介してポリ塩化ビニルシートを積層一体化して第二積層シートを得た。
【００６１】
得られた第二積層シートから試験片の延伸方向を縦方向として、縦１２０ｍｍ×横１５ｍｍの試験体を切り出し、引張速度１００ｍｍ／分のＴ型剥離試験を用いて、試験片とポリ塩化ビニルシートとの間の接着強度を試験体の両面において測定し、接着強度の相加平均値を接着性の指標とした。
【００６２】
（表面粗さＲａ）
延伸シートの表面粗さＲａをＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠して測定した。
【００６３】
【表１】
2010120200.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】延伸シートの製造要領を示した模式図である。
【図２】延伸シートの製造要領を示した模式図である。
【符号の説明】
【００６５】
１〜４ ロール
５、６ 延伸ロール
７、８  牽引ロール
Ａ，Ｂ  ロール対
Ｃ     熱可塑性樹脂シート
Ｄ      延伸シート
【図１】
2010120200.tif 000004
【図２】
2010120200.tif 000005