(57)【要約】【課題】工場内におけるパレットの循環の流れを停滞させることなく常に円滑化して工場の稼働率の低下を回避する。【解決手段】ワークＷ１が供給され、ワークＷ１がパレット３２ａに搭載されるワーク供給エリア１１と、パレット３２ａからワークＷ１が下ろされ、ワークＷ１に作業が実行され、作業が完了したワークＷ２がパレット３２ｃに搭載される作業エリア１２と、パレット３２ｃからワークＷ２が下ろされ、ワークＷ２が排出されるワーク排出エリア１３とを順に通過する循環経路（Ｐ２，Ｐ４，ｉ，ｉｉ，ｉｉｉ，ｉｖ，Ｐ６，Ｐ７，Ｐ１）に沿ってパレットを搬送するパレットの搬送装置において、作業エリア１２の近傍に、ワークＷ１が下ろされた空パレット３２ｂが待機する空パレット待機部２２を設け、空パレット待機部２２で待機中の空パレット３２ｂの数が基準数を超えたときに、空パレット３２ｂの全部又は一部をワーク供給エリア１１へ搬送する。【選択図】図１
2010055133.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークが供給され、該ワークがパレットに搭載されるワーク供給エリアと、パレットからワークが下ろされ、該ワークに作業が実行され、作業が完了したワークがパレットに搭載される作業エリアと、パレットからワークが下ろされ、該ワークが排出されるワーク排出エリアとを順に通過する循環経路に沿ってパレットを搬送するパレットの搬送装置であって、
前記作業エリアの近傍に、ワークが下ろされて空になったパレットが待機する空パレット待機部が設けられていると共に、
前記空パレット待機部で待機中の空パレットの数を検出する空パレット数検出手段と、
この空パレット数検出手段で検出された空パレットの数が基準数を超えたときに、前記空パレットの全部又は一部をワーク供給エリアへ搬送する制御手段とが設けられていることを特徴とするパレットの搬送装置。
【請求項２】
前記請求項１に記載のパレットの搬送装置において、
前記作業エリアの近傍に、作業が完了したワークが搭載されたパレットが蓄積するワーク搭載パレット蓄積部が設けられていると共に、
前記ワーク搭載パレット蓄積部で蓄積中のワーク搭載パレットの数を検出するワーク搭載パレット数検出手段が設けられ、
前記制御手段は、前記空パレット数検出手段で検出された空パレットの数が基準数を超えた場合であっても、前記ワーク搭載パレット数検出手段で検出されたワーク搭載パレットの数が基準数を超えているときは、前記空パレットのワーク供給エリアへの搬送を行わないことを特徴とするパレットの搬送装置。
【請求項３】
ワークが供給され、該ワークがパレットに搭載されるワーク供給エリアと、パレットからワークが下ろされ、該ワークに作業が実行され、作業が完了したワークがパレットに搭載される作業エリアと、パレットからワークが下ろされ、該ワークが排出されるワーク排出エリアとを順に通過する循環経路に沿ってパレットを搬送するパレットの搬送方法であって、
前記作業エリアの近傍に、ワークが下ろされて空になったパレットを待機させ、
この待機中の空パレットの数が基準数を超えたときに、該空パレットの全部又は一部をワーク供給エリアへ搬送することを特徴とするパレットの搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パレットの搬送装置及び搬送方法に関し、工場における生産技術の分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車部品等の生産工場では、例えばダイキャスト鋳造等で粗に製造されたワークが切削等の各種の作業を施されて精に仕上げられたのち組立工場へ出荷される。この場合、ワークを製造エリアから各種の作業を実行するための作業エリアを経て出荷エリアまで搬送するのに荷役作業の容易化等のためパレットを用いるのが通例である。
【０００３】
具体例を挙げて説明すると、図５（ａ）に示すように、製造エリアで製造されたワークＷはパレットＰに搭載されて第１作業エリアへ搬送され、該作業エリアでパレットＰから下ろされる。第１作業エリアで作業が完了したワークＷは再びパレットＰに搭載されて次の第２作業エリアへ搬送される。これを繰り返し、ワークＷは最終的に出荷エリアでパレットＰから下ろされて出荷を待つことになる。出荷エリアでワークＷが下ろされて空になったパレットＰは、符号アで示すように、次のワークを搬送するために製造エリアの近傍で待機することになる。
【０００４】
なお、このようなワークＷないしパレットＰの搬送は、工場の自動化（ＦＡ化）に伴い、例えば特許文献１に記載されるように、無人搬送車（ＡＧＶ：Auto Guide Vehicle）で行われることが普及している。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２０８２２２
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、図５（ａ）に符号イで示したように、作業エリアでワークＷが下ろされて空になったパレットＰは、作業が完了したワークＷが作業エリアから搬出されてくるまで同作業エリアの近傍で待機することになる。図５（ａ）の例では、各作業エリア共、２つのワークＷが作業エリアに搬入中であり、したがって２つの空パレットＰが待機中である。
【０００７】
ここで、一般に、例えばマシニングセンタの不調等により、作業エリアの作業能力が一時的にせよ低下することがしばしば起こる。図５（ｂ）は、第２作業エリアの作業能力が低下し、そのため作業エリアに搬入中のワークＷの数が６に増え、その結果、符号ウで示すように、待機中の空パレットＰの数が６に増えた場合を例示している。なお、このような状況が生じる前提として、第２作業エリア（他の作業エリアも同様）は、例えば多数のマシニングセンタを備える等して、一時期に多数のワークＷを搬入することができるようになっている。
【０００８】
すると、ワーク製造エリア、各作業エリア、出荷エリア、ワーク製造エリア、…というパレットＰの循環の流れが第２作業エリアで停滞することとなり、結果的に、図５（ｂ）に符号エで示したように、製造エリアの近傍で待機する空パレットＰの数が不足し、製造エリアで製造されたワークＷを第１作業エリアへ搬送することが十分にできなくなり、ひいては工場全体としての稼働率の低下をもたらすことになる。
【０００９】
本発明は、生産工場における前記のような不具合に対処するもので、たとえ作業エリアの作業能力が低下する等しても、工場内におけるパレットの循環の流れを停滞させることなく常に円滑化し、もって工場の稼働率の低下を回避することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するため、本発明では次のような手段を用いる。なお、以下の本発明の開示において、図面で使用した符号を参考までに付記する。
【００１１】
すなわち、本願の請求項１に記載の発明は、ワークＷ１が供給され、該ワークＷ１がパレット３２ａに搭載されるワーク供給エリア１１と、パレット３２ａからワークＷ１が下ろされ、該ワークＷ１に作業が実行され、作業が完了したワークＷ２がパレット３２ｃに搭載される作業エリア１２と、パレット３２ｃからワークＷ２が下ろされ、該ワークＷ２が排出されるワーク排出エリア１３とを順に通過する循環経路（Ｐ２，Ｐ４，ｉ，ｉｉ，ｉｉｉ，ｉｖ，Ｐ６，Ｐ７，Ｐ１）に沿ってパレットを搬送するパレットの搬送装置であって、前記作業エリア１２の近傍に、ワークＷ１が下ろされて空になったパレット３２ｂが待機する空パレット待機部２２が設けられていると共に、前記空パレット待機部２２で待機中の空パレット３２ｂの数を検出する空パレット数検出手段４４と、この空パレット数検出手段４４で検出された空パレット３２ｂの数が基準数を超えたときに（Ｓ５でＹＥＳ）、前記空パレット３２ｂの全部又は一部をワーク供給エリア１１へ搬送する（Ｓ９〜Ｓ１１）制御手段４１とが設けられていることを特徴とする。
【００１２】
次に、本願の請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載のパレットの搬送装置において、前記作業エリア１２の近傍に、作業が完了したワークＷ２が搭載されたパレット３２ｃが蓄積するワーク搭載パレット蓄積部２３が設けられていると共に、前記ワーク搭載パレット蓄積部２３で蓄積中のワーク搭載パレット３２ｃの数を検出するワーク搭載パレット数検出手段４３が設けられ、前記制御手段４１は、前記空パレット数検出手段４４で検出された空パレット３２ｂの数が基準数を超えた場合であっても（Ｓ３０でＹＥＳ）、前記ワーク搭載パレット数検出手段４３で検出されたワーク搭載パレット３２ｃの数が基準数を超えているときは（Ｓ２６でＹＥＳ）、前記空パレット３２ｂのワーク供給エリア１１への搬送を行わないことを特徴とする。
【００１３】
次に、本願の請求項３に記載の発明は、ワークＷ１が供給され、該ワークＷ１がパレット３２ａに搭載されるワーク供給エリア１１と、パレット３２ａからワークＷ１が下ろされ、該ワークＷ１に作業が実行され、作業が完了したワークＷ２がパレット３２ｃに搭載される作業エリア１２と、パレット３２ｃからワークＷ２が下ろされ、該ワークＷ２が排出されるワーク排出エリア１３とを順に通過する循環経路（Ｐ２，Ｐ４，ｉ，ｉｉ，ｉｉｉ，ｉｖ，Ｐ６，Ｐ７，Ｐ１）に沿ってパレットを搬送するパレットの搬送方法であって、前記作業エリア１２の近傍に、ワークＷ１が下ろされて空になったパレット３２ｂを待機させ、この待機中の空パレット３２ｂの数が基準数を超えたときに（Ｓ５でＹＥＳ）、該空パレット３２ｂの全部又は一部をワーク供給エリア１１へ搬送する（Ｓ９〜Ｓ１１）ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
まず、本願の請求項１に記載の発明によれば、ワークＷ１がパレット３２ａに搭載されるワーク供給エリア１１（図５のワーク製造エリアに相当する）と、ワークＷ１に作業が実行される作業エリア１２と、パレット３２ｃからワークＷ２が下ろされるワーク排出エリア１３（図５の出荷エリアに相当する）とを順に通過する循環経路（Ｐ２，Ｐ４，ｉ，ｉｉ，ｉｉｉ，ｉｖ，Ｐ６，Ｐ７，Ｐ１）に沿ってパレットを搬送するパレットの搬送装置において、前記作業エリア１２の近傍に、ワークＷ１が下ろされた空パレット３２ｂが待機する空パレット待機部２２を設けたうえで、その空パレット待機部２２で待機中の空パレット３２ｂの数を検出し、この検出した空パレット３２ｂの数が基準数を超えたときに、前記空パレット３２ｂの全部又は一部を、ワーク排出エリア１３をバイパスして、ワーク供給エリア１１へ搬送するようにしたから、前述の図５（ｂ）を参照すれば、符号ウで示した作業エリアの近傍で待機中の空パレットＰを、出荷エリアを通らずに、例えば符号エで示したワーク製造エリア近傍の待機位置を経由させてワーク製造エリアへ搬送することになる。
【００１５】
したがって、ワーク供給エリア１１、作業エリア１２、ワーク排出エリア１３、ワーク供給エリア１１、…というパレットの循環の流れが作業エリア１２で停滞することなく常に円滑化することとなり、結果として、ワーク供給エリア１１の近傍で待機する空パレットの数が不足し、ワーク供給エリア１１で供給されたワークＷ１を作業エリア１２へ搬送することが十分にできなくなり、ひいては工場全体としての稼働率の低下をもたらす、というような不具合が回避されることとなる。
【００１６】
次に、本願の請求項２に記載の発明によれば、前記作業エリア１２の近傍に、さらに、作業が完了したワークＷ２が搭載されたワーク搭載パレット３２ｃが蓄積するワーク搭載パレット蓄積部２３を設けたうえで、そのワーク搭載パレット蓄積部２３で蓄積中のワーク搭載パレット３２ｃの数を検出し、この検出したワーク搭載パレット３２ｃの数が基準数を超えているときは、空パレット待機部２２で待機中の空パレット３２ｂの数が基準数を超えていても、前記空パレット３２ｂのワーク供給エリア１１への搬送を行わないようにしたから、特にワークないしパレットを無人搬送車で搬送するようになっている場合に、該無人搬送車で、空パレット待機部２２で待機中の空パレット３２ｂをワーク供給エリア１１へ搬送するか、ワーク搭載パレット蓄積部２３で蓄積中のワーク搭載パレット３２ｃを次の作業エリア１２又はワーク排出エリア１３へ搬送するかを選択する状況において、ワーク搭載パレット３２ｃの数が基準数を超えているときは、後者が選択されることになり、これにより、作業が完了したワークＷ２を次の作業エリア１２又はワーク排出エリア１３へ搬送することが優先されて、結果的に、工場全体としての稼働率の向上が図られることとなる。
【００１７】
次に、本願の請求項３に記載の発明によれば、ワークＷ１がパレット３２ａに搭載されるワーク供給エリア１１（図５のワーク製造エリアに相当する）と、ワークＷ１に作業が実行される作業エリア１２と、パレット３２ｃからワークＷ２が下ろされるワーク排出エリア１３（図５の出荷エリアに相当する）とを順に通過する循環経路（Ｐ２，Ｐ４，ｉ，ｉｉ，ｉｉｉ，ｉｖ，Ｐ６，Ｐ７，Ｐ１）に沿ってパレットを搬送するパレットの搬送方法において、前記作業エリア１２の近傍に、ワークＷ１が下ろされた空パレット３２ｂを待機させたうえで、この待機中の空パレット３２ｂの数が基準数を超えたときに、該空パレット３２ｂの全部又は一部を、ワーク排出エリア１３をバイパスして、ワーク供給エリア１１へ搬送するようにしたから、前記請求項１に記載の発明と同様の効果が得られることとなる。以下、実施形態を通して本発明をさらに詳しく説述する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本実施形態において、本発明は、図１にそのレイアウトを示す工場１に適用されている。この工場１は、例えば自動車のトランスミッションケースの生産工場であって、ワーク供給エリアであるダイキャストエリア１１と、作業エリア１２と、ワーク排出エリアである出荷エリア１３とが配置されている。なお、図例は、作業エリア１２が１つの場合を示したが、複数あっても構わない。
【００１９】
ダイキャストエリア１１では、ワークＷ１がダイキャスト鋳造され、該ワークＷ１がパレット３２ａに搭載される。ここで、符号Ｗ１は、作業エリア１２で作業が行われる前のワークについて付す。作業エリア１２では、多数のマシニングセンタ（図示せず）が備えられ、ワークＷ１に切削等の作業が実行される。出荷エリア１３では、パレット３２ｃからワークＷ２が下ろされ、該ワークＷ２が組立工場へ出荷される。ここで、符号Ｗ２は、作業エリア１２で作業が行われた後のワークについて付す。なお、図例は、１つのパレットに３つのワークが搭載される場合を示したが、これに限らない。
【００２０】
作業エリア１２の近傍には、搬入レーン２１と、空パレット待機部である待機レーン２２と、ワーク搭載パレット蓄積部である搬出レーン２３とが設けられている。
【００２１】
搬入レーン２１の終端部（図面において上端部）では、パレット３２ａからワークＷ１が下ろされる。ここで、符号３２ａは、作業前のワークＷ１が搭載されるパレットについて付す。待機レーン２２では、ワークＷ１が下ろされた空パレット３２ｂが待機する。ここで、符号３２ｂは、作業前のワークＷ１が下ろされて空になったパレット（空パレット）について付す。搬出レーン２３の始端部（図面において上端部）では、作業が完了したワークＷ２がパレット３２ｃに搭載され、該ワーク搭載パレット３２ｃが蓄積する。ここで、符号３２ｃは、作業後のワークＷ２が搭載されるパレット（ワーク搭載パレット）について付す。
【００２２】
なお、各レーン２１，２２，２３には、各パレット３２ａ，３２ｂ，３２ｃが最大５個まで待機又は蓄積可能になっている（＃１〜＃５）。すなわち、各レーン２１，２２，２３共、第５部位（＃５）から順にパレット３２ａ，３２ｂ，３２ｃが１つづつ埋まっていくようになっている。
【００２３】
これにより、搬入レーン２１においては、後述する無人搬送車３１が停止位置Ｐ４に到着したときに、搬入レーン２１の始端部（図面において下端部）において、無人搬送車３１からパレット３２ａを搬入レーン２１に直ちに下ろすことができる可能性が大きくなり、無人搬送車３１に待ち時間が生じることが少なくなって効率がよくなる。また、搬出レーン２３においては、後述する無人搬送車３１が停止位置Ｐ６におらず、その結果、ワーク搭載パレット３２ｃが直ちに次の出荷エリア１３へ搬送される状況でなくても、作業が完了したワークＷ２をパレット３２ｃに搭載でき、作業エリアの作業に支障が生じることが少なくなって効率がよくなる。
【００２４】
さらに、同じく作業エリア１２の近傍には、パレットを搬入レーン２１から待機レーン２２を経由して搬出レーン２３まで移送するためのパレット移送装置２４と、作業が完了したワークＷ２をエアブローしてオイルを除去しながら該ワークＷ２を搬出レーン２３へ移送するためのワーク移送装置２５とが設けられている。
【００２５】
本実施形態においては、生産性の向上や多品種少量生産への対応等を図るため、前記ワークＷ１，Ｗ２ないし前記パレット３２ａ，３２ｂ，３２ｃを搬送する手段として無人搬送車３１が用いられている。
【００２６】
ここで、図１において、Ｐ１〜Ｐ７は、無人搬送車３１の停止位置であり、順に、ダイキャストエリア１１の手前の待機位置Ｐ１（ここでは無人搬送車３１は空パレットを積んだ状態で待機している）、ダイキャストエリア１１におけるワークＷ１の搭載位置Ｐ２、作業エリア１２の手前の待機位置Ｐ３、搬入レーン２１の始端部（図面において下端部）におけるパレット３２ａの下ろし位置Ｐ４、待機レーン２２の終端部（図面において下端部）における空パレット３２ｂの積み位置Ｐ５、搬出レーン２３の終端部（図面において下端部）におけるワーク搭載パレット３２ｃの積み位置Ｐ６、出荷エリア１３におけるワークＷ２の下ろし位置Ｐ７である。そして、これらの各停止位置Ｐ１〜Ｐ７を順に通過する循環経路Ｒ１が無人搬送車３１の循環経路である。また、停止位置Ｐ５から、停止位置Ｐ６，Ｐ７をバイパスして、停止位置Ｐ１に直接至る経路Ｒ２が無人搬送車３１のバイパス経路である。
【００２７】
一方、パレットの循環経路は、図１において、停止位置Ｐ２〜Ｐ４、搬入レーン２１上の始端部（図面において下端部）から終端部（図面において上端部）に向かう経路ｉ、パレット移送装置２４上の始端部（図面において右端部）から終端部（図面において左端部）に向かう経路ｉｉ，ｉｉｉ、搬出レーン２３上の始端部（図面において上端部）から終端部（図面において下端部）に向かう経路ｉｖ、停止位置Ｐ６，Ｐ７，Ｐ１を順に通過する経路である。また、パレットのバイパス経路は、パレット移送装置２４上の始端部（図面において右端部）から中間部に向かう経路ｉｉ、待機レーン２２上の始端部（図面において上端部）から終端部（図面において下端部）に向かう経路ｖ、及び停止位置Ｐ５を経由して、停止位置Ｐ１に直接至る経路である。
【００２８】
また、搬入レーン２１の終端部（図面において上端部）でパレット３２ａから下ろされたワークＷ１は、作業エリア１２に備えられたローダ（図示せず）により、矢印ａ，ｂのように作業エリア１２に搬入されると共に、作業エリア１２で作業が完了したワークＷ２は、同じくローダにより、矢印ｃのように作業エリア１２から搬出された後、ワーク移送装置２５により、矢印ｄのように搬出レーン２３の始端部（図面において上端部）へ移送され、さらに適宜手段により、矢印ｅのようにパレット３２ｃに搭載される。
【００２９】
図２は、前記工場１で採用されている無人搬送車３１の制御システム図である。無人搬送車３１は、コントロールユニット５１、及び統括センター４０の送受信機４２と情報通信を行う送受信機５２の他、コントロールユニット５１からの制御信号を受ける走行用モータ５３及び操舵用モータ５４、コントロールユニット５１へ検出信号を出力する誘導経路検出器５５及び番地板検出器５６等を備えている。無人搬送車３１の一般的な構成は周知であるので、これ以上の詳しい説明は省略する。
【００３０】
また、前記工場１の統括センター４０には、無人搬送車３１の走行（ひいてはパレット３２ａ，３２ｂ，３２ｃの搬送）についての制御手段であるコントロールユニット４１、及び無人搬送車３１の送受信機５２と情報通信を行う送受信機４２の他、搬出レーン２３上のワーク搭載パレット３２ｃの個数を検出してその検出信号をコントロールユニット４１へ出力するセンサ（ワーク搭載パレット数検出手段）４３、及び待機レーン２２上の空パレット３２ｂの個数を検出してその検出信号をコントロールユニット４１へ出力するセンサ（空パレット数検出手段）４４等が備えられている。
【００３１】
図３は、前記統括センターコントロールユニット４１が行う無人搬送車３１の具体的制御動作の１例を示すフローチャート（第１の実施形態）であり、図４は、同じく前記統括センターコントロールユニット４１が行う無人搬送車３１の具体的制御動作の他の例を示すフローチャート（第２の実施形態）である。本実施形態においては、前述したように、無人搬送車３１を用いてパレット３２ａ，３２ｂ，３２ｃを搬送しているので、結局、無人搬送車３１に対する制御動作がパレット搬送の制御動作ということになる。
【００３２】
まず、図３の第１の実施形態から説明する。ただし、無人搬送車３１がダイキャストエリア１１手前の待機位置Ｐ１からダイキャストエリア１１におけるワークＷ１搭載位置Ｐ２へ移動して、ダイキャスト鋳造されたワークＷ１がパレット３２ａに搭載された状態からスタートする。
【００３３】
制御手段である統括センターコントロールユニット４１は、ステップＳ１で、前記ワークＷ１が搭載されたパレット３２ａを積んだ無人搬送車３１をワークＷ１搭載位置Ｐ２から作業エリア１２手前の待機位置Ｐ３へ移動させる。
【００３４】
次いで、ステップＳ２で、搬入レーン２１始端部のパレット３２ａ下ろし位置Ｐ４で他の無人搬送車３１が停止しているか否かを判定し（このような判定は各無人搬送車３１からの番地板（図２の番地板検出器５６参照）に基く現在位置報告からわかる）、他の無人搬送車３１がいなくなった段階で、ステップＳ３で、前記ワークＷ１が搭載されたパレット３２ａを積んだ無人搬送車３１を作業エリア１２手前の待機位置Ｐ３から搬入レーン２１始端部のパレット３２ａ下ろし位置Ｐ４へ移動させる。
【００３５】
次いで、ステップＳ４で、搬入レーン２１の始端部（図１において下端部）において、無人搬送車３１からパレット３２ａを搬入レーン２１に下ろす。なお、このパレット３２ａの下ろし動作は、例えば図示しないローダを介して行うことができる。ここで、搬入レーン２１には、パレット３２ａが５個まで蓄積可能であるから、無人搬送車３１からパレット３２ａを搬入レーン２１に直ちに下ろすことができ易くなり、無人搬送車３１に待ち時間が生じることが少なくなって効率がよくなる、という効果があることは、前述した通りである。下ろしたパレット３２ａは第５部位（＃５）から順に埋まっていく。
【００３６】
次いで、ステップＳ５で、待機レーン２２に待機している空パレット３２ｂの数は４以上か否かを判定する。つまり、待機レーンパレット個数センサ（空パレット数検出手段）４４からの検出信号を受けて、待機レーン２２の第２部位（＃２）まで空パレット３２ｂが埋まっているか否かを判定するのである。
【００３７】
この判定の結果、待機レーン２２に待機している空パレット３２ｂの数が３以下のとき（ＮＯのとき）は、ステップＳ６で、パレットを積んでいない無人搬送車３１を搬入レーン２１始端部のパレット３２ａ下ろし位置Ｐ４から搬出レーン２３終端部のワーク搭載パレット３２ｃ積み位置Ｐ６へ移動させる。
【００３８】
次いで、ステップＳ７で、搬出レーン２３の終端部（図１において下端部）において、ワーク搭載パレット３２ｃを無人搬送車３１に積む。なお、このパレット３２ｃの積み動作は、例えば図示しないローダを介して行うことができる。ここで、搬出レーン２３には、ワーク搭載パレット３２ｃが５個まで蓄積可能であるから、前述した効果に加えて、無人搬送車３１が停止位置Ｐ６に到着したときに、搬出レーン２３の終端部（図１において下端部）において、無人搬送車３１にワーク搭載パレット３２ｃを直ちに積むことができる可能性が大きくなり、無人搬送車３１に待ち時間が生じることが少なくなって効率がよくなる、という効果もある。
【００３９】
そして、ステップＳ８で、ワーク搭載パレット３２ｃを積んだ無人搬送車３１を搬出レーン２３終端部のワーク搭載パレット３２ｃ積み位置Ｐ６から出荷エリア１３におけるワークＷ２下ろし位置Ｐ７へ移動させ、該出荷エリア１３でワークＷ２をパレット３２ｃから下ろした後、再び、該無人搬送車３１をダイキャストエリア１１手前の待機位置Ｐ１へ移動させてここで待機させた後、該無人搬送車３１をダイキャストエリア１１におけるワークＷ１搭載位置Ｐ２へ移動させて、該ダイキャストエリア１１でダイキャスト鋳造されたワークＷ１をパレット３２ａに搭載して、リターンとなる。
【００４０】
以上の動作により、無人搬送車３１は循環経路Ｒ１に沿って移動し、パレットは循環経路（Ｐ２〜Ｐ４，ｉ，ｉｉ，ｉｉｉ，ｉｖ，Ｐ６，Ｐ７，Ｐ１）に沿って搬送されることになる。
【００４１】
これに対し、前記ステップＳ５における判定の結果、待機レーン２２に待機している空パレット３２ｂの数が４以上のとき（ＹＥＳのとき）は、ステップＳ９で、パレットを積んでいない無人搬送車３１を搬入レーン２１始端部のパレット３２ａ下ろし位置Ｐ４から待機レーン２２終端部の空パレット３２ｂ積み位置Ｐ５へ移動させる。
【００４２】
次いで、ステップＳ１０で、待機レーン２２の終端部（図１において下端部）において、空パレット３２ｂを１つ無人搬送車３１に積む。なお、このパレット３２ｂの積み動作は、例えば図示しないローダを介して行うことができる。
【００４３】
そして、ステップＳ１１で、空パレット３２ｂを積んだ無人搬送車３１を待機レーン２２終端部の空パレット３２ｂ積み位置Ｐ５から、搬出レーン２３終端部のワーク搭載パレット３２ｃ積み位置Ｐ６及び出荷エリア１３におけるワークＷ２下ろし位置Ｐ７を通らずに、直接、ダイキャストエリア１１手前の待機位置Ｐ１へ移動させてここで待機させた後、該無人搬送車３１をダイキャストエリア１１におけるワークＷ１搭載位置Ｐ２へ移動させて、該ダイキャストエリア１１でダイキャスト鋳造されたワークＷ１をパレット３２ａに搭載して、リターンとなる。
【００４４】
以上の動作により、無人搬送車３１はバイパス経路Ｒ２を通って移動し、パレットはバイパス経路（ｉｉ，ｖ，Ｐ５，Ｐ１）を通って搬送されることになる。
【００４５】
次に、図４の第２の実施形態を説明する。前述の第１の実施形態と重複する部分もあるが、あらためて全体を通して説明する。この第２の実施形態においても、無人搬送車３１がダイキャストエリア１１手前の待機位置Ｐ１からダイキャストエリア１１におけるワークＷ１搭載位置Ｐ２へ移動して、ダイキャスト鋳造されたワークＷ１がパレット３２ａに搭載された状態からスタートする。
【００４６】
制御手段である統括センターコントロールユニット４１は、ステップＳ２１で、前記ワークＷ１が搭載されたパレット３２ａを積んだ無人搬送車３１をワークＷ１搭載位置Ｐ２から作業エリア１２手前の待機位置Ｐ３へ移動させる。
【００４７】
次いで、ステップＳ２２で、搬入レーン２１始端部のパレット３２ａ下ろし位置Ｐ４で他の無人搬送車３１が停止しているか否かを判定し（このような判定は各無人搬送車３１からの番地板（図２の番地板検出器５６参照）に基く現在位置報告からわかる）、他の無人搬送車３１がいなくなった段階で、ステップＳ２３で、前記ワークＷ１が搭載されたパレット３２ａを積んだ無人搬送車３１を作業エリア１２手前の待機位置Ｐ３から搬入レーン２１始端部のパレット３２ａ下ろし位置Ｐ４へ移動させる。
【００４８】
次いで、ステップＳ２４で、搬入レーン２１の始端部（図１において下端部）において、無人搬送車３１からパレット３２ａを搬入レーン２１に下ろす。なお、このパレット３２ａの下ろし動作は、例えば図示しないローダを介して行うことができる。ここで、搬入レーン２１には、パレット３２ａが５個まで蓄積可能であるから、無人搬送車３１からパレット３２ａを搬入レーン２１に直ちに下ろすことができ易くなり、無人搬送車３１に待ち時間が生じることが少なくなって効率がよくなる、という効果があることは、前述した通りである。下ろしたパレット３２ａは第５部位（＃５）から順に埋まっていく。
【００４９】
次いで、ステップＳ２５で、搬出レーン２３終端部のワーク搭載パレット３２ｃ積み位置Ｐ６で他の無人搬送車３１が停止しているか否かを判定し（このような判定は各無人搬送車３１からの番地板（図２の番地板検出器５６参照）に基く現在位置報告からわかる）、他の無人搬送車３１が停止していないときは、ステップＳ２６で、搬出レーン２３に蓄積しているワーク搭載パレット３２ｃの数は３以上か否かを判定する。つまり、搬出レーンパレット個数センサ（ワーク搭載パレット数検出手段）４３からの検出信号を受けて、搬出レーン２３の第３部位（＃３）までワーク搭載パレット３２ｃが埋まっているか否かを判定するのである。
【００５０】
この判定の結果、搬出レーン２３に蓄積しているワーク搭載パレット３２ｃの数が３以上のとき（ＹＥＳのとき）は、ステップＳ２７で、パレットを積んでいない無人搬送車３１を搬入レーン２１始端部のパレット３２ａ下ろし位置Ｐ４から搬出レーン２３終端部のワーク搭載パレット３２ｃ積み位置Ｐ６へ移動させる。
【００５１】
次いで、ステップＳ２８で、搬出レーン２３の終端部（図１において下端部）において、ワーク搭載パレット３２ｃを無人搬送車３１に積む。なお、このパレット３２ｃの積み動作は、例えば図示しないローダを介して行うことができる。ここで、搬出レーン２３には、ワーク搭載パレット３２ｃが５個まで蓄積可能であるから、前述した効果に加えて、無人搬送車３１が停止位置Ｐ６に到着したときに、搬出レーン２３の終端部（図１において下端部）において、無人搬送車３１にワーク搭載パレット３２ｃを直ちに積むことができる可能性が大きくなり、無人搬送車３１に待ち時間が生じることが少なくなって効率がよくなる、という効果もある。
【００５２】
そして、ステップＳ２９で、ワーク搭載パレット３２ｃを積んだ無人搬送車３１を搬出レーン２３終端部のワーク搭載パレット３２ｃ積み位置Ｐ６から出荷エリア１３におけるワークＷ２下ろし位置Ｐ７へ移動させ、該出荷エリア１３でワークＷ２をパレット３２ｃから下ろした後、再び、該無人搬送車３１をダイキャストエリア１１手前の待機位置Ｐ１へ移動させてここで待機させた後、該無人搬送車３１をダイキャストエリア１１におけるワークＷ１搭載位置Ｐ２へ移動させて、該ダイキャストエリア１１でダイキャスト鋳造されたワークＷ１をパレット３２ａに搭載して、リターンとなる。
【００５３】
以上の動作により、無人搬送車３１は循環経路Ｒ１に沿って移動し、パレットは循環経路（Ｐ２〜Ｐ４，ｉ，ｉｉ，ｉｉｉ，ｉｖ，Ｐ６，Ｐ７，Ｐ１）に沿って搬送されることになる。
【００５４】
これに対し、前記ステップＳ２６における判定の結果、搬出レーン２３に待機しているワーク搭載パレット３２ｃの数が２以下のとき（ＮＯのとき）は、ステップＳ３０で、待機レーン２２に待機している空パレット３２ｂの数は４以上か否かを判定する。つまり、待機レーンパレット個数センサ（空パレット数検出手段）４４からの検出信号を受けて、待機レーン２２の第２部位（＃２）まで空パレット３２ｂが埋まっているか否かを判定するのである。
【００５５】
この判定の結果、待機レーン２２に待機している空パレット３２ｂの数が３以下のとき（ＮＯのとき）は、前記ステップＳ２７〜Ｓ２９を行うが、待機レーン２２に待機している空パレット３２ｂの数が４以上のとき（ＹＥＳのとき）は、ステップＳ３１で、パレットを積んでいない無人搬送車３１を搬入レーン２１始端部のパレット３２ａ下ろし位置Ｐ４から待機レーン２２終端部の空パレット３２ｂ積み位置Ｐ５へ移動させる。
【００５６】
次いで、ステップＳ３２で、待機レーン２２の終端部（図１において下端部）において、空パレット３２ｂを１つ無人搬送車３１に積む。なお、このパレット３２ｂの積み動作は、例えば図示しないローダを介して行うことができる。
【００５７】
そして、ステップＳ３３で、空パレット３２ｂを積んだ無人搬送車３１を待機レーン２２終端部の空パレット３２ｂ積み位置Ｐ５から、搬出レーン２３終端部のワーク搭載パレット３２ｃ積み位置Ｐ６及び出荷エリア１３におけるワークＷ２下ろし位置Ｐ７を通らずに、直接、ダイキャストエリア１１手前の待機位置Ｐ１へ移動させてここで待機させた後、該無人搬送車３１をダイキャストエリア１１におけるワークＷ１搭載位置Ｐ２へ移動させて、該ダイキャストエリア１１でダイキャスト鋳造されたワークＷ１をパレット３２ａに搭載して、リターンとなる。
【００５８】
以上の動作により、無人搬送車３１はバイパス経路Ｒ２を通って移動し、パレットはバイパス経路（ｉｉ，ｖ，Ｐ５，Ｐ１）を通って搬送されることになる。
【００５９】
さらに、前記ステップＳ２５における判定の結果、搬出レーン２３終端部のワーク搭載パレット３２ｃ積み位置Ｐ６で他の無人搬送車３１が停止しているときは、ステップＳ３４で、待機レーン２２に待機している空パレット３２ｂの数は４以上か否かを判定する。つまり、待機レーンパレット個数センサ（空パレット数検出手段）４４からの検出信号を受けて、待機レーン２２の第２部位（＃２）まで空パレット３２ｂが埋まっているか否かを判定するのである。
【００６０】
この判定の結果、待機レーン２２に待機している空パレット３２ｂの数が３以下のとき（ＮＯのとき）は、前記ステップＳ２５に戻り、４以上のとき（ＹＥＳのとき）は、前記ステップＳ３１〜Ｓ３３を行う。
【００６１】
このように、第１の実施の形態によれば、ワークＷ１がパレット３２ａに搭載されるワーク供給エリア１１と、ワークＷ１に作業が実行される作業エリア１２と、パレット３２ｃからワークＷ２が下ろされるワーク排出エリア１３とを順に通過する循環経路（Ｐ２，Ｐ４，ｉ，ｉｉ，ｉｉｉ，ｉｖ，Ｐ６，Ｐ７，Ｐ１）に沿ってパレットを搬送するに際し、前記作業エリア１２の近傍に、ワークＷ１が下ろされた空パレット３２ｂが待機する空パレット待機部２２を設けたうえで、その空パレット待機部２２で待機中の空パレット３２ｂの数を検出し、この検出した空パレット３２ｂの数が基準数を超えたときに（Ｓ５でＹＥＳ）、前記空パレット３２ｂの全部又は一部を、ワーク排出エリア１３をバイパスして、ワーク供給エリア１１へ搬送するようにしたから（Ｓ９〜Ｓ１１）、ワーク供給エリア１１、作業エリア１２、ワーク排出エリア１３、ワーク供給エリア１１、…というパレットの循環の流れが作業エリア１２で停滞することなく常に円滑化することとなり、結果として、ワーク供給エリア１１の近傍で待機する空パレットの数が不足し、ワーク供給エリア１１で供給されたワークＷ１を作業エリア１２へ搬送することが十分にできなくなり、ひいては工場１全体としての稼働率の低下をもたらす、というような不具合が回避されることとなる。
【００６２】
特に、第２の実施の形態によれば、前記作業エリア１２の近傍に、さらに、作業が完了したワークＷ２が搭載されたワーク搭載パレット３２ｃが蓄積するワーク搭載パレット蓄積部２３を設けたうえで、そのワーク搭載パレット蓄積部２３で蓄積中のワーク搭載パレット３２ｃの数を検出し、この検出したワーク搭載パレット３２ｃの数が基準数を超えているときは（Ｓ２６でＹＥＳ）、空パレット待機部２２で待機中の空パレット３２ｂの数が基準数を超えていても（Ｓ３０でＹＥＳ）、前記空パレット３２ｂのワーク供給エリア１１への搬送を行わないようにしたから、特にワークないしパレットを無人搬送車３１で搬送するようになっている場合に、該無人搬送車３１で、空パレット待機部２２で待機中の空パレット３２ｂをワーク供給エリア１１へ搬送するか、ワーク搭載パレット蓄積部２３で蓄積中のワーク搭載パレット３２ｃを次の作業エリア１２又はワーク排出エリア１３へ搬送するかを選択する状況において、ワーク搭載パレット３２ｃの数が基準数を超えているときは、後者が選択されることになり、これにより、作業が完了したワークＷ２を次の作業エリア１２又はワーク排出エリア１３へ搬送することが優先されて、結果的に、工場１全体としての稼働率の向上が図られることとなる。
【００６３】
また、ステップＳ２６及びステップＳ３０でいずれもＮＯのときは、ステップＳ３１〜Ｓ３３を行わずに、ステップＳ２７〜Ｓ２９を行うので、停止位置Ｐ４にある無人搬送車３１が停止位置Ｐ５で空パレット３２ｂを積むことなく停止位置Ｐ１へ空走することが防がれて、効率がよくなる。
【００６４】
また、ステップＳ２５でＹＥＳ、かつステップＳ３４でＮＯのときは、これらのステップＳ２５及びＳ３４の判定を繰り返すので、停止位置Ｐ６が空けば停止位置Ｐ６へ移動すればよいし、空パレット３２ｂの待機数が多くなれば停止位置Ｐ５へ移動すればよくなり、二者択一の合理的な制御が実現する。
【００６５】
なお、第１の実施の形態においては、パレットの搬送を無人搬送車３１で行わなくても構わない。無人搬送車３１の場合、停止位置Ｐ４から次の移動地点として停止位置Ｐ５か又は停止位置Ｐ６かのどちらかを選択しなければならないが、別段そのような選択をしなくてもよい場合は、ステップＳ５でＹＥＳのときに必ず待機レーン２２から空パレット３２ｂを取り出しつつ、その一方で、それと同時に、搬出レーン２３からワーク搭載パレット３２ｃを取り出してもよいのである。
【００６６】
また、作業エリアの作業能力が一時的にせよ低下する原因として、該作業エリアに備えられたマシニングセンタ等の作業機械の不調等を挙げたが、その他に、作業エリアから作業が完了したワークを搬出する直前に作業エリア内でワークの抜き取り検査が実施されること、及びその結果としてワークが検査不合格になり作業エリアからの搬出が停止されること等が挙げられる。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
以上、具体例を挙げて詳しく説明したように、本発明は、工場内におけるパレットの循環の流れを停滞させることなく常に円滑化し、もって工場の稼働率の低下を回避することが可能な技術であるから、工場における生産の技術分野において広範な産業上の利用可能性を有する。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本発明の最良の実施形態に係る工場のレイアウト図である。
【図２】前記工場で採用されている無人搬送車の制御システム図である。
【図３】前記制御システム図における統括センターコントロールユニットが行う無人搬送車の具体的制御動作の１例を示すフローチャート（第１の実施形態）である。
【図４】同じく他の例を示すフローチャート（第２の実施形態）である。
【図５】本発明が解決しようとする課題を説明するための工場のレイアウト図であって、（ａ）は不具合が発生していない場合を示すもの、（ｂ）は不具合が発生している場合を示すものである。
【符号の説明】
【００６９】
１  工場
１１  ワーク供給エリア（ダイキャストエリア）
１２  作業エリア
１３  ワーク排出エリア（出荷エリア）
２２  空パレット待機部（待機レーン）
２３  ワーク搭載パレット蓄積部（搬出レーン）
３１  無人搬送車
３２ａ，３２ｂ，３２ｃ  パレット
４１  制御手段（統括センターコントロールユニット）
４３  ワーク搭載パレット数検出手段（搬出レーンパレット個数センサ）
４４  空パレット数検出手段（待機レーンパレット個数センサ）
Ｐ２〜Ｐ４〜ｉ〜ｉｉ〜ｉｉｉ〜ｉｖ〜Ｐ６〜Ｐ７〜Ｐ１  パレットの循環経路
ｉｉ〜ｖ〜Ｐ５〜Ｐ１  パレットのバイパス経路
Ｒ１  無人搬送車の循環経路
Ｒ２  無人搬送車のバイパス経路
Ｗ１，Ｗ２  ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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