(57)【要約】【課題】スタビライザバーが防振ブッシュの内孔の内周面に十分な接着強度をもって加硫接着された防振ブッシュ付きスタビライザバーを有利に製造可能な技術を提供する。【解決手段】Ｃ字状又は環状の軸直断面を有するシールゴム１８，１８を、スタビライザバー１０の被接着部位４０の軸方向両サイド部位４２，４２に外挿した後、成形キャビティ５０内と収容空間５２，５２内とに、スタビライザバー１０の被接着部位４０とシールゴム１８，１８とを各々収容配置すると共に、各収容空間５２の各成形キャビティ５０との境界部分５３をシールゴム１８，１８にて密閉する。その後、成形キャビティ５０内に、未加硫ゴム材料５６を充填した後、加硫操作を行って、内孔の内周面にスタビライザバー１０の被接着部位４０が加硫接着された防振ブッシュを成形するようにした。【選択図】図９
2010006337.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スタビライザバーが、その所定部位において、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュの内孔内に挿通位置せしめられた状態で、該内孔の内周面に加硫接着されると共に、該防振ブッシュの外周面に対応した内周面を有する包囲部を備えたブラケットが、該包囲部において該防振ブッシュを包囲した状態で、該防振ブッシュに装着されてなる防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法であって、
Ｃ字状又は環状の軸直断面を有する加硫ゴム成形体からなるシールゴムを複数準備する工程と、
前記防振ブッシュの内孔の内周面に加硫接着されるべき前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位に、前記シールゴムをそれぞれ外挿する工程と、
前記スタビライザバーが挿通される挿通部と、前記防振ブッシュを与える成形キャビティと、前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位にそれぞれ外挿された前記シールゴムの、少なくとも該スタビライザバーの被接着部位側の軸方向一端部を収容する収容空間とが、互いに連通せしめられた状態で内部に設けられる成形用型を用い、該成形用型の該挿通部に該スタビライザバーを挿通せしめた状態で、該成形キャビティ内に、前記スタビライザバーの被接着部位を収容配置すると共に、該収容空間内に、該シールゴムの少なくとも前記軸方向一端部を収容せしめ、更に、該収容空間の該成形キャビティとの境界部分内で、該スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面の全周と、該スタビライザバーの外周面に対して径方向に対向して、該外周面の周方向に延びる該収容空間の内面の全周とに対して、該収容空間内に収容された該シールゴムを、それぞれ密接せしめて、該収容空間の該成形キャビティとの境界部分を該シールゴムにて密閉する工程と、
前記成形キャビティ内に、前記スタビライザバーの被接着部位が収容配置されると共に、前記収容空間内に収容された前記シールゴムにて、該収容空間の該成形キャビティとの境界部分が密閉された状態下において、該成形キャビティ内に、未加硫ゴム材料を充填する工程と、
前記成形キャビティ内に充填された未加硫ゴム材料に対する加硫操作を行って、前記内孔の内周面に前記スタビライザバーの被接着部位が加硫接着された前記防振ブッシュを成形する工程と、
を含むことを特徴とする防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項２】
前記防振ブッシュが、円筒状の本体ゴム部を有し、且つ該本体ゴム部の内孔の内周面に前記スタビライザバーの被接着部位が加硫接着されて、成形される一方、前記ブラケットとして、該防振ブッシュの本体ゴム部の外周面に対応した円筒状の内周面を有する挿入孔を備えた包囲部を有するものが用いられ、該スタビライザバーの被接着部位に加硫接着されて、成形された防振ブッシュの本体ゴム部が、該ブラケットの包囲部の挿入孔内に圧入されることによって、該ブラケットが、該包囲部において該防振ブッシュを包囲した状態で、該防振ブッシュに装着されるようにした請求項１に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項３】
前記シールゴムとして、円環板状又は円筒状の加硫ゴム成形体が準備されると共に、かかるシールゴムが、前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位に外挿された状態下で、該シールゴムの外周部分が、前記ブラケットの包囲部の挿入孔内に圧入された前記防振ブッシュの本体ゴム部の外周面よりも径方向外方に突出せしめられて、該包囲部の軸方向の両側端面にそれぞれ接触し、係合せしめられるようになっている請求項２に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項４】
前記ブラケットの包囲部の軸方向両側端面に接触して、係合せしめられる前記シールゴムの外周部の該包囲部との係合面に、該包囲部との接触面積を減少させる凹部及び／又は凸部が設けられている請求項３に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項５】
前記未加硫ゴム材料として、加硫操作によって前記シールゴムと一体化せしめられ得るものが用いられ、前記成形キャビティ内に充填された該未加硫ゴム材料に対する加硫操作が行われることによって、前記防振ブッシュが成形されると共に、該成形された防振ブッシュが、前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位にそれぞれ外挿されて、前記収容空間内に収容された前記シールゴムの前記軸方向一端部の端面と一体化されるようにした請求項１乃至請求項４のうちの何れか１項に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項６】
前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位に外挿された前記シールゴムの前記軸方向一端部の端面に接着剤層が形成された後、該スタビライザバーの被接着部位と該シールゴムの少なくとも該軸方向一端部とが前記成形キャビティ内と前記収容空間内とにそれぞれ収容され、その後、該成形キャビティ内に前記未加硫ゴム材料が充填されて、該未加硫ゴム材料に対する加硫操作が行われることによって、前記防振ブッシュが成形されると共に、該成形された防振ブッシュが、該シールゴムの軸方向一端部の端面に接着されるようにした請求項１乃至請求項４のうちの何れか１項に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項７】
前記シールゴムが、自己潤滑ゴムを用いて成形された加硫ゴム成形体にて構成されている請求項１乃至請求項６のうちの何れか１項に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【請求項８】
スタビライザバーが、その所定部位において、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュの内孔内に挿通位置せしめられた状態で、該内孔の内周面に加硫接着されると共に、該防振ブッシュの外周面に対応した内周面を有する包囲部を備えたブラケットが、該包囲部において該防振ブッシュを包囲した状態で、該防振ブッシュに装着されてなる防振ブッシュ付きスタビライザバーであって、
前記防振ブッシュとは別個に加硫成形された加硫ゴム成形体からなる、Ｃ字状又は環状の軸直断面を有するシールゴムが、前記防振ブッシュの内孔の内周面に加硫接着される前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位に、該防振ブッシュを間に挟んでそれぞれ外挿配置されると共に、それら各シールゴムの少なくとも防振ブッシュ側の端部の内周面が、該端部に対する外部からの圧縮により、該スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面に、その全周に亘って密接され得るようになっていることを特徴とする防振ブッシュ付きスタビライザバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法と防振ブッシュ付きスタビライザバーとに係り、特に、スタビライザバーが、その所定部位において、それを車両のボデーに弾性支持せしめる防振ブッシュの内孔の内周面に加硫接着されてなる車両用の防振ブッシュ付きスタビライザバーの有利な製造方法と、そのような防振ブッシュ付きスタビライザバーの改良された構造とに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車等の車両には、操縦安定性や乗り心地等を向上させるために、防振ブッシュ付きスタビライザバー（スタビライザブッシュ付きスタビライザバー）が用いられている。この防振ブッシュ付きスタビライザバーは、公知の如く、スタビライザバーの中間部位が、軸方向に延びる内孔を備えた筒状のゴム弾性体からなる複数（通常では２個）の防振ブッシュに対して、それぞれの内孔内に挿入されて、位置固定に取り付けられると共に、各防振ブッシュの外周面に対応した内周面を有する包囲部を備えた剛性のブラケットが、その包囲部において防振ブッシュを包囲した状態で、各防振ブッシュに装着されて、構成されている。そして、スタビライザバーが車両左右両側のサスペンションアームに連結される一方、各防振ブッシュが、ブラケットを介して車両のボデーに取り付けられることにより、スタビライザバーが、防振ブッシュにて、車両のボデーに対して弾性支持せしめられるようになっている。
【０００３】
ところで、このような防振ブッシュ付きスタビライザバーの一種として、例えば、下記特許文献１には、スタビライザバーの中間部位が、防振ブッシュの内孔に挿入された状態で、それらスタビライザバーの中間部位の外周面と防振ブッシュの内孔の内周面とが接着剤にて接着されて、スタビライザバーが防振ブッシュに対して位置固定に取り付けられてなるものが、開示されている。そして、かかる特許文献１には、そのような防振ブッシュ付きスタビライザバーが、スタビライザバーと防振ブッシュとが互いに接着されているため、スタビライザバーの捩り（軸心回りの回動）に起因して、スタビライザバーと筒状ゴム弾性体との間で生ずるスティックスリップによるきしみ音や擦れ音等の異音の発生防止が図られ得るとの記載が為されている。しかしながら、実際には、そのような接着剤による接着タイプの防振ブッシュ付きスタビライザバーは、スティックスリップによる異音の発生防止効果が十分に享受され得るとは言い難いものであった。
【０００４】
すなわち、かかる防振ブッシュ付きスタビライザーバーでは、スタビライザバーの中間部位の外周面と防振ブッシュの内孔の内周面とを接着剤にて接着するに際して、防振ブッシュの内周面がスタビライザバーの外周面に対して圧接されるように、防振ブッシュの外周面側から径方向内方に押圧力が加えられることとなるが、そのとき、防振ブッシュが比較的に厚肉のゴム弾性体にて構成されているところから、防振ブッシュに加えられる押圧力が、防振ブッシュの弾性変形により吸収されてしまう。そのため、防振ブッシュの内周面がスタビライザバーの外周面に対して十分に圧接されずに、防振ブッシュとスタビライザバーとの間の接着強度が不十分となることがあり、そして、そうなった場合には、防振ブッシュとスタビライザバーとの間でのスティックスリップによる異音の発生防止が、不完全なものとなってしまう恐れがあったのである。
【０００５】
また、下記特許文献２には、筒状のゴム弾性体からなり、且つその軸直角方向中間部に、剛性の筒状の中間板が、その軸方向両端部を、ゴム弾性体の軸方向両側端部からそれぞれ突出させた状態で埋設されて、かかる中間板を間に挟んだ内側が薄肉の内側ゴム層とされる一方、その外側が厚肉の外側ゴム層とされた防振ブッシュを軸直角方向に二分割してなる二つの分割体を用いて、防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する手法が、明らかにされている。
【０００６】
すなわち、かかる手法では、先ず、スタビライザバーの中間部位が、二つの分割体の間に挟まれ、且つ各分割体の内側ゴム層の内周面が、スタビライザバーの中間部位の外周面に接触する状態で、二つの分割体が組み付けられる。その後、各分割体の軸方向両側端部からそれぞれ突出する中間板の軸方向端部を、軸直角方向内方に押圧しつつ、スタビライザバーの中間部位の外周面と内側ゴム層の内周面とを、それらに予め塗布された接着剤により接着する操作が行われる。これにより、二つの分割体がスタビライザバーの中間部位に接着されて、防振ブッシュが形成されると共に、かかる防振ブッシュの内孔に挿入された状態で、それらスタビライザバーの中間部位の外周面と防振ブッシュの内孔の内周面（内側ゴム部の内周面）とが接着剤にて接着される。そうして、スタビライザバーが防振ブッシュに対して位置固定に取り付けられ、以て、目的とする防振ブッシュ付きスタビライザバーが得られるのである。
【０００７】
このような防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法においては、二つの分割体の各内側ゴム層が薄肉とされているため、スタビライザバーの中間部位に対して、それら各分割体の内側ゴム層を接着する際に、剛性の中間板によって軸直角方向内方に押圧される内側ゴム層の内周面が、スタビライザバーの外周面に対して、より大きな加圧力で圧接され、以て、各分割体の内側ゴム層が、スタビライザバーの中間部位に十分な接着強度で接着される。そして、それにより、最終的に得られる防振ブッシュ付きスタビライザバーにおいて、防振ブッシュとスタビライザバーとの間の接着強度が十分に確保され、その結果、防振ブッシュとスタビライザバーとの間でのスティックスリップによる異音の発生が、より効果的に防止され得ることとなるのである。
【０００８】
ところが、かくの如き従来の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法では、防振ブッシュとして、内部に中間板が埋設されたゴム弾性体が用いられるため、例えば、ゴム弾性体のみからなる防振ブッシュをスタビライザバーに接着することによって防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する場合に比して、防振ブッシュに中間板が埋設されている分だけ、最終的に得られる防振ブッシュ付きスタビライザバーが、多少ではあるものの、大型で重量の大きなものとなってしまうことが避けられなかった。
【０００９】
かかる状況下、下記特許文献３には、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュを加硫成形すると同時に、かかる防振ブッシュの内孔の内周面にスタビライザバーの中間部位を加硫接着してなる防振ブッシュ付きスタビライザバーが、開示されている。なお、そこでは、ブラケットも、防振ブッシュの外周面に加硫接着されている。
【００１０】
このように、スタビライザバーを防振ブッシュに加硫接着する場合、予め加硫成形された防振ブッシュをスタビライザバーに接着剤にて接着する場合よりも、それら防振ブッシュとスタビライザバーとの間の接着強度が十分に高められ得る。しかも、かかる防振ブッシュがゴム弾性体のみからなるため、内部に中間板が埋設された防振ブッシュ、更にはそれを用いてなる防振ブッシュ付きスタビライザバーに比して、小型、軽量化が図られ得る。しかしながら、この加硫接着タイプの防振ブッシュ付きスタビライザバーを従来手法にて製造する際には、以下の如き問題が惹起されていた。
【００１１】
すなわち、かかる防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する際には、先ず、一般に、スタビライザバーの軸直角方向において型閉じ及び型開き可能とされた二つの分割型からなり、且つそれら二つの分割型の型閉じ状態において、防振ブッシュを与える成形キャビティが内部に設けられる成形用型が用いられ、かかる成形用型の成形キャビティ内に、スタビライザバーの中間部位、換言すれば、防振ブッシュが加硫接着されるべきスタビライザバーの被接着部位が収容配置される。その後、成形キャビティ内に未加硫ゴム材料が充填された後、かかる未加硫ゴム材料に対する加硫操作が行われ、それにより、ゴム弾性体からなる防振ブッシュが成形されると共に、この防振ブッシュの内孔の内周面に対して、スタビライザバーの被接着部位の外周面が加硫接着され、以て、目的とする防振ブッシュ付きスタビライザバーが得られることとなる。
【００１２】
そして、このような従来の加硫接着タイプの防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造手法では、二つの分割型の型閉じ状態下で、それら二つの分割型の型合わせ面間に、スタビライザバーの外周面に対応した円筒状の内周面を有して、成形キャビティ内に連通する挿通部が形成される成形用型が用いられ、この成形用型の成形キャビティ内に、スタビライザバーの被接着部位が収容配置された状態下において、かかるスタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位が、二つの分割型の型合わせ面間に形成される挿通部に挿通配置されるようになるが、例えば、スタビライザバーの作製時の寸法精度等の問題から、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外径と、挿通部の円筒状の内周面の内径とが、必ずしも正確に一致せずに、それらの間に±０．５〜±０．７ｍｍ程度の寸法誤差が生ずることが、往々にしてあった。
【００１３】
それ故、例えば、スタビライザバーの外径が、成形用型の収容空間の円筒状内周面の内径よりも小さい場合には、二つの分割型の型閉じ状態において、スタビライザバーの被接着部位が成形キャビティ内に収容配置されたときに、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面と、挿通部の内周面との間に、成形キャビティを外部に連通せしめる隙間が形成され、そのために、成形キャビティ内に充填された未加硫ゴム材料が、かかる隙間を通じて、外部に漏れ出すことがあった。そして、そのような未加硫ゴム材料の漏出が生じたときには、成形キャビティ内での未加硫ゴム材料の圧力や温度が低下し、それによって、成形キャビティ内で成形される防振ブッシュにおいて成形不良が生じたり、或いは防振ブッシュとスタビライザバーとの間での接着不良が生じたりする恐れがあったのである。
【００１４】
また、スタビライザバーの外径が、成形用型の収容空間の円筒状内周面の内径よりも大きい場合には、二つの分割型の型閉じされて、スタビライザバーの被接着部位が成形キャビティ内に収容配置されたときに、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面に対して、挿通部の内周面が、所定の加圧力をもって接触し、そのために、かかるスタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位が損傷したり、或いはそのようなのスタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部の位外周面に任意に形成された塗膜が傷付いたり、部分的に剥がれ落ちたりするといった懸念があったのである。
【００１５】
【特許文献１】特開平１１−１０８０９６号公報
【特許文献２】特開２００６−２６４４３５号公報
【特許文献３】特開２００２−２４８９２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
ここにおいて、本発明は、上述せる如き事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュの内孔の内周面に、スタビライザバーの中間部位が、より十分な接着強度をもって加硫接着された、小型且つ軽量の防振ブッシュ付きスタビライザバーを有利に製造し得る方法と、そのような優れた構造を有する防振ブッシュ付きスタビライザバーとを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
そして、本発明にあっては、上記した課題、又は本明細書全体の記載や図面から把握される課題を解決するために、以下に列挙せる如き各種の態様において、好適に実施され得るものであるが、また、以下に記載の各態様は、任意の組み合わせにおいても、採用可能である。なお、本発明の態様乃至は技術的特徴は、以下に記載のものに何等限定されることなく、明細書全体の記載並びに図面に開示の発明思想に基づいて、認識され得るものであることが、理解されるべきである。
【００１８】
＜１＞  スタビライザバーが、その所定部位において、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュの内孔内に挿通位置せしめられた状態で、該内孔の内周面に加硫接着されると共に、該防振ブッシュの外周面に対応した内周面を有する包囲部を備えたブラケットが、該包囲部において該防振ブッシュを包囲した状態で、該防振ブッシュに装着されてなる防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法であって、（ａ）Ｃ字状又は環状の軸直断面を有する加硫ゴム成形体からなるシールゴムを複数準備する工程と、（ｂ）前記防振ブッシュの内孔の内周面に加硫接着されるべき前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位に、前記シールゴムをそれぞれ外挿する工程と、（ｃ）前記スタビライザバーが挿通される挿通部と、前記防振ブッシュを与える成形キャビティと、前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位にそれぞれ外挿された前記シールゴムの、少なくとも該スタビライザバーの被接着部位側の軸方向一端部を収容する収容空間とが、互いに連通せしめられた状態で内部に設けられる成形用型を用い、該成形用型の該挿通部に該スタビライザバーを挿通せしめた状態で、該成形キャビティ内に、前記スタビライザバーの被接着部位を収容配置すると共に、該収容空間内に、該シールゴムの少なくとも前記軸方向一端部を収容せしめ、更に、該収容空間の該成形キャビティとの境界部分内で、該スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面の全周と、該スタビライザバーの外周面に対して径方向に対向して、該外周面の周方向に延びる該収容空間の内面の全周とに対して、該収容空間内に収容された該シールゴムを、それぞれ密接せしめて、該収容空間の該成形キャビティとの境界部分を該シールゴムにて密閉する工程と、（ｄ）前記成形キャビティ内に、前記スタビライザバーの被接着部位が収容配置されると共に、前記収容空間内に収容された前記シールゴムにて、該収容空間の該成形キャビティとの境界部分が密閉された状態下において、該成形キャビティ内に、未加硫ゴム材料を充填する工程と、（ｅ）前記成形キャビティ内に充填された未加硫ゴム材料に対する加硫操作を行って、前記内孔の内周面に前記スタビライザバーの被接着部位が加硫接着された前記防振ブッシュを成形する工程とを含むことを特徴とする防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【００１９】
＜２＞  前記防振ブッシュが、円筒状の本体ゴム部を有し、且つ該本体ゴム部の内孔の内周面に前記スタビライザバーの被接着部位が加硫接着されて、成形される一方、前記ブラケットとして、該防振ブッシュの本体ゴム部の外周面に対応した円筒状の内周面を有する挿入孔を備えた包囲部を有するものが用いられ、該スタビライザバーの被接着部位に加硫接着されて、成形された防振ブッシュの本体ゴム部が、該ブラケットの包囲部の挿入孔内に圧入されることによって、該ブラケットが、該包囲部において該防振ブッシュを包囲した状態で、該防振ブッシュに装着されるようにした上記態様＜１＞に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【００２０】
＜３＞  前記シールゴムとして、円環板状又は円筒状の加硫ゴム成形体が準備されると共に、かかるシールゴムが、前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位に外挿された状態下で、該シールゴムの外周部分が、前記ブラケットの包囲部の挿入孔内に圧入された前記防振ブッシュの本体ゴム部の外周面よりも径方向外方に突出せしめられて、該包囲部の軸方向の両側端面にそれぞれ接触し、係合せしめられるようになっている上記態様＜２＞に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【００２１】
＜４＞  前記ブラケットの包囲部の軸方向両側端面に接触して、係合せしめられる前記シールゴムの外周部の該包囲部との係合面に、該包囲部との接触面積を減少させる凹部及び／又は凸部が設けられている上記態様＜３＞に記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【００２２】
＜５＞  前記未加硫ゴム材料として、加硫操作によって前記シールゴムと一体化せしめられ得るものが用いられ、前記成形キャビティ内に充填された該未加硫ゴム材料に対する加硫操作が行われることによって、前記防振ブッシュが成形されると共に、該成形された防振ブッシュが、前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位にそれぞれ外挿されて、前記収容空間内に収容された前記シールゴムの前記軸方向一端部の端面と一体化されるようにした上記態様＜１＞乃至＜４＞のうちの何れか一つに記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【００２３】
＜６＞  前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位に外挿された前記シールゴムの前記軸方向一端部の端面に接着剤層が形成された後、該スタビライザバーの被接着部位と該シールゴムの少なくとも該軸方向一端部とが前記成形キャビティ内と前記収容空間内とにそれぞれ収容され、その後、該成形キャビティ内に前記未加硫ゴム材料が充填されて、該未加硫ゴム材料に対する加硫操作が行われることによって、前記防振ブッシュが成形されると共に、該成形された防振ブッシュが、該シールゴムの軸方向一端部の端面に接着されるようにした上記態様＜１＞乃至＜４＞のうちの何れか一つに記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【００２４】
＜７＞  前記シールゴムが、自己潤滑ゴムを用いて成形された加硫ゴム成形体にて構成されている上記態様＜１＞乃至＜６＞のうちの何れか一つに記載の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
【００２５】
＜８＞  スタビライザバーが、その所定部位において、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュの内孔内に挿通位置せしめられた状態で、該内孔の内周面に加硫接着されると共に、該防振ブッシュの外周面に対応した内周面を有する包囲部を備えたブラケットが、該包囲部において該防振ブッシュを包囲した状態で、該防振ブッシュに装着されてなる防振ブッシュ付きスタビライザバーであって、前記防振ブッシュとは別個に加硫成形された加硫ゴム成形体からなる、Ｃ字状又は環状の軸直断面を有するシールゴムが、前記防振ブッシュの内孔の内周面に加硫接着される前記スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位に、該防振ブッシュを間に挟んでそれぞれ外挿配置されると共に、それら各シールゴムの少なくとも防振ブッシュ側の端部の内周面が、該端部に対する外部からの圧縮により、該スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面に、その全周に亘って密接され得るようになっていることを特徴とする防振ブッシュ付きスタビライザバー。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に従う防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法は、防振ブッシュの内孔の内周面に、スタビライザバーの被接着部位を加硫接着するものであるため、予め加硫成形された防振ブッシュの内孔の内周面に、スタビライザバーの被接着部位を接着剤にて接着する場合よりも、防振ブッシュとスタビライザバーとの間の接着強度が十分に高められ得る。また、防振ブッシュが、成形キャビティ内での未加硫ゴム材料に対する加硫操作により、ゴム弾性体のみからなる構造において成形されるものであるところから、例えば、スタビライザバーとの間の接着強度を高めるために、筒状のゴム弾性体の内部に中間板が埋設された防振ブッシュの内孔の内周面に、スタビライザバーの被接着部位を接着剤にて接着する場合に比して、防振ブッシュ自体は勿論、最終的に得られる防振ブッシュ付きスタビライザバーの全体においても、小型、軽量化が、有利に図られ得る。更に、中間板が省略される分だけ、製造コストの削減も実現され得る。
【００２７】
そして、本発明に係る防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法では、特に、スタビライザバーが成形用型の挿通部に挿通されて、スタビライザバーの被接着部位が成形キャビティ内に収容配置された状態下において、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位を収容する収容空間の成形キャビティとの境界部分が、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位にそれぞれ外挿されたシールゴムによって密閉される。そのため、例えば、スタビライザバーの外径が、スタビライザバーの作製時の寸法誤差等により、所望の寸法（挿通部の内径）よりも多少小さくなっていても、かかるスタビライザバーの被接着部位が成形キャビティ内に収容されると共に、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位と、そこに外挿位置せしめられたシールゴムとが収容空間内に収容されたときに、成形キャビティが、挿通部の内面とスタビライザバーの外周面との間に形成される隙間を通じて、外部に連通せしめられるようなことが、有利に解消され得る。
【００２８】
それ故、このような本発明手法においては、成形キャビティ内に充填される未加硫ゴム材料が成形キャビティ内から外部に漏れ出すようなことが、確実に阻止され得る。そして、それにより、未加硫ゴム材料の成形キャビティ内からの漏出しに起因して、成形キャビティ内での未加硫ゴム材料の圧力や温度が低下するようなことが未然に防止され、また、そのような成形キャビティ内での未加硫ゴム材料の圧力低下や温度低下が原因で、成形キャビティ内で成形される防振ブッシュにおいて成形不良が生じたり、或いは防振ブッシュとスタビライザバーとの間での接着不良が生じたりすることも、効果的に皆無ならしめられ得るのである。
【００２９】
従って、かくの如き本発明に従う防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法によれば、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュの内孔の内周面に、スタビライザバーの中間部位が、より十分な接着強度をもって加硫接着された防振ブッシュ付きスタビライザバーが、小型化と軽量化とが確実に達成可能な構造をもって、低コストに製造され得るのである。そして、その結果、かくして製造された防振ブッシュ付きスタビライザバーにおいて、防振ブッシュとスタビライザバーとの間でのスティックスリップによる異音の発生防止が、より高いレベルで、しかも工業的有利に実現され得ることとなるのである。
【００３０】
また、そのような本発明に係る防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法にあっては、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位が、成形用型の収容空間内に収容されたときに、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位にそれぞれ外挿されたシールゴムが、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位の外周面と成形用型の収容空間の内面との間に介在せしめられたクッション材として機能せしめられ得る。それ故、例えば、スタビライザバーの外径が、寸法誤差等により、所望の寸法よりも多少大きくなっていても、そのようなスタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位と成形用型の内面との接触により、スタビライザバーの被接着部位の軸方向両サイド部位が損傷したり、或いはかかる軸方向両サイド部位の外周面に任意に形成された塗膜が、傷付いたり、剥がれ落ちたりするようなことが、有利に解消され得る。これは、スタビライザバー、ひいては防振ブッシュ付きスタビライザバーの耐久性の向上に、大きく寄与することとなる。
【００３１】
そして、本発明に従う防振ブッシュ付きスタビライザバーにあっては、筒状のゴム弾性体からなる防振ブッシュが、成形キャビティ内で加硫成形されて、スタビライザバーの被接着部位に加硫接着される際に、かかる防振ブッシュとは別個に加硫成形された加硫ゴム成形体からなるシールゴムを、成形キャビティ内からの未加硫ゴム材料の漏出を防止するための部材として利用することが出来る。それ故、上記せる優れた特徴を有する製造手法を採用しての製造が可能となる。従って、このような本発明に従う防振ブッシュ付きスタビライザバーにおいては、前述せる防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造方法の実施によって奏される作用・効果と実質的に同一の作用・効果が、極めて有効に享受され得るのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。
【００３３】
先ず、図１には、本発明に従う構造を有する防振ブッシュ付きスタビライザバーの一実施形態として、自動車の防振ブッシュ付きスタビライザバーが、その正面形態において、概略的に示されている。かかる図１から明らかなように、本実施形態の防振ブッシュ付きスタビライザバーは、所定長さを有する金属の丸棒からなるスタビライザバー１０の軸方向両端側となる長さ方向中間部位の二箇所に、防振ブッシュ１２が、それぞれ一つずつ位置固定に取り付けられている。また、それら各防振ブッシュ１２には、車体に取り付けられるブラケット１４が、装着されている。
【００３４】
より具体的には、スタビライザバー１０に取り付けられる防振ブッシュ１２は、図２及び図３に示される如く、スタビライザバー１０が挿通される内孔１６が軸方向に延びるように設けられた略円筒状のゴム弾性体からなり、ここでは、かかる防振ブッシュ１２の全体が、本体ゴム部とされている。そして、この円筒状の防振ブッシュ１２の内孔１６内に、スタビライザバー１０が、その長さ方向の中間部位において挿通位置せしめられて、かかる内孔１６の内周面に対して加硫接着されている。即ち、本実施形態では、防振ブッシュ１２が、その内孔１６の内周面にスタビライザバー１０が加硫接着されてなる一体加硫成形品（防振ブッシュ１２とスタビライザバー１０との一体加硫成形品）として、構成されているのである。
【００３５】
また、円筒状の防振ブッシュ１２の軸方向両端には、シールゴムとしての外フランジ部１８が、それぞれ一つずつ固着されている。それら二つの各外フランジ部１８，１８は、防振ブッシュ１２とは別個に加硫成形された加硫ゴム成形体からなり、互いに同一の略厚肉円環板形状を有している。また、各外フランジ部１８は、円形の中心孔１９を有し、かかる中心孔１９の内径が、スタビライザバー１０の外径よりも所定寸法小さくされている。そして、そのような二つの外フランジ部１８，１８が、スタビライザバー１０の防振ブッシュ１２を間に挟んだ軸方向両側、換言すれば、スタビライザバー１０の防振ブッシュ１２が加硫接着される被接着部位４０の軸方向両サイド部位４２，４２に対して、接着せしめられることなく、中心孔１９が拡径されるように径方向外方に引張せしめられた状態（スタビライザバー１０の軸方向両サイド部位４２，４２が、各外フランジ部１８の中心孔１９内に、それぞれ圧入された状態）で、外挿されている。
【００３６】
さらに、それら各外フランジ部１８にあっては、その外径が、防振ブッシュ１２の外径よりも大なる大きさとされて、各外フランジ部１８の外周部が、防振ブッシュ１２の外周面よりも径方向外方に突出位置せしめられている。そうして、そのような各フランジ部１８の外周部の防振ブッシュ１２側に位置して、互いに対向する軸方向内側の端面が、それぞれ、略円環面からなる係合面２０，２０とされている。また、そのような各係合面２０には、微細な突起からなるシボ状凸部（２２）が多数形成されて、それら各係合面２０が、粗面化されている（図５に、シボ状凸部２２を多数の点にて示す）。更に、各外フランジ部１８にあっては、軸方向断面における係合面２０側とは反対側の軸方向端部部位が、係合面２０側の辺よりも、それとは反対側の辺の方が小さくされた台形状とされて、係合面２０側とは反対側の軸方向端面が、軸方向において、係合面２０側に向かって次第に大径となるようなテーパ形状を呈するテーパ状案内面２１とされている。
【００３７】
また、防振ブッシュ１２と各外フランジ部１８との間には、すぐり部２４が、所定の幅と内孔１６の内周面の近傍にまで達する深さを有する凹溝形態をもって、それぞれ一つずつ周設されている。そして、それら各すぐり部２４の底部を与える部分が、各外フランジ部１８と防振ブッシュ１２との固着部２６とされて、この固着部２６において、各外フランジ部１８が、防振ブッシュ１２に対して固着されているのである。
【００３８】
かくして、防振ブッシュ１２と各外フランジ部１８とが、固着部２６を除く外周側部分同士において、すぐり部２４を介して、軸方向に離間せしめられている。それにより、例えば、防振ブッシュ１２が、径方向内方や周方向に押圧されて、弾性変形せしめられたときに、その弾性変形作用が各外フランジ部１８に及ぼされて、それら各外フランジ部１８が、防振ブッシュ１２と共に弾性変形せしめられるようなことが可及的に回避され得るようになっている。
【００３９】
そして、本実施形態では、防振ブッシュ１２と外フランジ部１８とが、互いに同一のゴム材料（例えば、ジエン系のゴム材料で、具体的には、ＮＲやＣＲ等）を用いて、同一の加硫系にて加硫成形されている。これによって、防振ブッシュ１２と外フランジ部１８とが、それぞれ別個に加硫成形されてなるものであるにも拘わらず、後述するように、防振ブッシュ１２の加硫成形時に、防振ブッシュ１２を与える未加硫ゴム材料が、外フランジ部１８に接触せしめられた状態で、かかる未加硫ゴム材料に対する加硫操作が実施されることで、防振ブッシュ１２と外フランジ部１８とが、一体化するように固着されているのである。
【００４０】
一方、ブラケット１４は、図１乃至図３に示される如く、略厚肉円筒状の包囲部２８と、この包囲部２８の外周面における一径方向の両側部分に、所定高さをもって、それぞれ一つずつ一体形成された矩形ブロック状の取付部３０，３０とを有する筒金具にて、構成されている。また、かかるブラケット１４の包囲部２８は、防振ブッシュ１２の外径よりも所定寸法小さな内径の円筒状内周面を備えた挿入孔３２を有している。更に、この包囲部２８においては、その外径が、防振ブッシュ１２における二つの外フランジ部１８の外径よりも所定寸法大きくされ、そして、その軸方向長さが、それら二つの外フランジ部１８の各係合面２０同士の間の距離と略同じか又はそれよりも所定寸法だけ大なる大きさとされている。また、かかるブラケット１４の各取付部３０には、ブラケット１４を自動車のボデーに取り付けるためのボルトが挿通されるボルト孔３４が、それぞれ高さ方向において穿設されている。
【００４１】
そして、内孔１６の内周面にスタビライザバー１０が加硫接着された防振ブッシュ１２が、上記のような構造を有するブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２内に圧入されることで、ブラケット１４に装着、固定されている。かくして、ブラケット１４が、防振ブッシュ付きスタビライザバーに対して一体的に組み付けられて、防振ブッシュ付きスタビライザバーが構成されているのである。
【００４２】
なお、かかる防振ブッシュ付きスタビライザバーにおいては、図３に示されるように、ブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２内への防振ブッシュ１２の圧入状態下で、防振ブッシュ１２の軸方向両側に固着部２６，２６において固着された二つの外フランジ部１８，１８のそれぞれの係合面２０が、包囲部２８の軸方向両側の端面に、各々接触位置せしめられている。これによって、包囲部２８の挿入孔３２内からの防振ブッシュ１２の容易な抜脱が阻止されるようになっている。
【００４３】
また、図５から明らかな如く、ここでは、各外フランジ部１８の係合面２０に多数のシボ状凸部２２（図５において、多数の点で示されている）が形成されて、かかる係合面２０が粗面化されているため、係合面２０が平滑面とされている場合に比して、ブラケット１４の包囲部２８の軸方向両側の端面に対する係合面２０の接触面積が有利に小さくされている。そして、それにより、後述するように、防振ブッシュ付きスタビライザバーが自動車のボデーに取り付けられた状態下で、ブラケット１４とスタビライザバー１０との間に、それらを互いに相対回転させるような捩り力が加えられて、各外フランジ部１８がブラケット１４の包囲部２８に対して周方向に摺動したときに、ブラケット１４の包囲部２８の軸方向両側端面と、それに接触する各外フランジ部１８の係合面２０との間できしみ音や擦れ音等の異音が生ずることが、可及的に防止され得るようになっているのである。
【００４４】
さらに、本実施形態では、図３に示されるように、防振ブッシュ１２と、その軸方向両端側において一体化された二つの外フランジ部１８，１８との間に、すぐり部２４，２４が設けられて、例えば、防振ブッシュ１２が径方向内方や周方向に押圧されて弾性変形した際に、外フランジ部１８が防振ブッシュ１２と共に弾性変形するようなことが可及的に回避され得るようになっていることによって、防振ブッシュ１２がブラケット１４の包囲部２８に対して周方向に摺動したときに、外フランジ部１８が、防振ブッシュ１２と共に、包囲部２８に対して周方向に摺動して、外フランジ部１８の係合面２０と包囲部２８の軸方向端面との間できしみ音や擦れ音等の異音が生ずることが、効果的に防止され得るようになっている。
【００４５】
ところで、かくの如き構造とされた防振ブッシュ付きスタビライザバーは、例えば、以下の如き手順に従って製造されることとなる。
【００４６】
すなわち、先ず、外フランジ部１８を、四つ準備する。本工程で準備される四つの外フランジ部１８は、図４及び図５から明らかなように、何れも、略円環状の軸直断面を有する、略厚肉円環板形状を呈している。そして、軸方向一方側（図４中の右側）の端面が、テーパ状案内面２１とされている一方、軸方向他方側（図４中の左側）の端面の外周部が、円環面からなる係合面２０とされている。この係合面２０には、その全面に、多数のシボ状凸部２２が設けられている。また、かかる外フランジ部１８の内周部には、係合面２０が形成される軸方向他方側に低い高さで突出する円環状突部３６が一体形成されており、この円環状突部３６の先端面が、係合面２０よりも小さな径をもって、それと同軸上で、軸直角方向に拡がる円環面からなる固着面３８とされている。そして、このような外フランジ部１８の四つのものが、例えばジエン系等の同一種類のゴム材料を用いた公知の加硫成形操作を実施することにより、成形されて、準備されるのである。
【００４７】
次に、図６及び図７に示されるように、準備された四つの外フランジ部１８を、スタビライザバー１０の軸方向両側端部、具体的には、二つの防振ブッシュ１２の内孔１６の内周面に加硫接着されるべきスタビライザバー１０の二つの被接着部位４０，４０のそれぞれの軸方向両サイド部位４２，４２に、それぞれ、外挿位置せしめる。このとき、各外フランジ部１８は、スタビライザバー１０の各被接着部位４０の軸方向両サイド部位４２，４２にそれぞれ外挿配置されたもの同士が、それぞれの係合面２０を互いに対向させるように位置せしめられる。
【００４８】
その後、図７に示されるように、スタビライザバー１０の二つの被接着部位４０の外周面に、公知の加硫接着剤を塗布する等して、接着剤層４３を形成する。
【００４９】
次いで、公知の射出成形を実施して、防振ブッシュ１２を加硫成形すると共に、かかる防振ブッシュ１２の内孔１６の内周面にスタビライザバー１０の被接着部位４０を加硫接着して、スタビライザバー１０と防振ブッシュ１２との一体加硫成形品を成形するのであるが、その際には、例えば、図８に示される如き成形用型としての射出成形金型４４が、用いられる。
【００５０】
図８から明らかなように、ここで用いられる射出成形金型４４は、図８中の上下方向において型開閉可能とされた二つの分割型４６ａ，４６ｂを有している。また、かかる射出成形金型４４にあっては、二つの分割型４６ａ，４６ｂの型閉じ状態下で、それら二つの分割型４６ａ，４６ｂの互いの型合わせ面間に、図８中の左右方向、つまり二つの分割型４６ａ，４６ｂの型開閉方向に対して直角な方向に延びるスタビライザバー１０の挿通部４８が設けられると共に、防振ブッシュ１２の外周面形状に対応した内周面形状を有する成形キャビティ５０と、スタビライザバー１０の被接着部位４０の軸方向両サイド部位４２，４２にそれぞれ外挿された外フランジ部１８，１８の全体をそれぞれ収容可能な収容空間５２，５２とが、挿通部４８の一部にて形成される構造を有している。
【００５１】
この挿通部４８の一部からなる成形キャビティ５０と二つの収容空間５２，５２とは、挿通部４８内へのスタビライザバー１０の挿通状態下において、成形キャビティ５０と各収容空間５２との間に、スタビライザバー１０の軸方向に延びる連通部５４を通じて、互いに連通せしめられている。また、各収容空間５２は、その形状が、外フランジ部１８に対応した形状とされているものの、その大きさが、外フランジ部１８よりも一周り小さくされている。
【００５２】
このような射出成形金型４４を用いて、防振ブッシュ１２を加硫成形する際には、図８に示されるように、先ず、接着剤層４３が外周面に形成された被接着部位４０と、その軸方向両サイド部位４２，４２とを含むスタビライザバー１０の軸方向の一端側部位が、射出成形金型４４の挿通部４８に挿通位置せしめられた状態で、射出成形金型４４を型閉じする。また、かかる射出成形金型４４の型閉じ状態下で、スタビライザバー１０の被接着部位４０を、成形キャビティ５０内に収容配置する一方、スタビライザバー１０の被接着部位４０の軸方向両サイド部位４２，４２を、成形キャビティ５０の両側に位置する二つの収容空間５２，５２内に収容する。そして、それと共に、それら軸方向両サイド部位４２，４２に外挿された二つの外フランジ部１８，１８も、二つの収容空間５２，５２内に、それぞれ収容し、また、それら各外フランジ部１８の係合面２０形成側（軸方向一端側）の端面の内周部に一体的に突設された円環状突部３６を、連通部５４の収容空間５２側となる軸方向一方側部分５３内に突入するように、収容位置せしめる。つまり、ここでは、かかる連通部５４の軸方向一方側部分５３が、収容空間５２の一部とされており、また、そのような連通部５４の軸方向他方側部分（成形キャビティ５０側部分）５５が、成形キャビティ５０の一部とされている。
【００５３】
このとき、スタビライザバー１０の連通部５４内への挿通部位の外周面と、それに対して径方向に対向する連通部５４の内面との間の距離（図８にＬにて示される寸法）が、連通部５４の軸方向一方側部分５３内に突入された円環状突部３６の幅寸法（図４にＷにて示される寸法）よりも所定寸法だけ小さくなるように設定されている。そのため、連通部５４の軸方向一方側部分５３内に突入せしめられた円環状突部３６は、連通部５４の内面とスタビライザバー１０の外周面との間で挟圧される。それによって、かかる円環状突部３６の内周面（中心孔１９の内周面の一部を構成する面）が、その全周に亘って、スタビライザバー１０の連通部５４内への挿通部位の外周面に密接される一方、円環状突部３６の外周面が、その全周に亘って、連通部５４の軸方向一方側部分５３の内面に密接される。その結果、各連通部５４の軸方向一方側部分５３が、各外フランジ部１８の円環状突部３６にて密閉されるようになる。このことから明らかなように、本実施形態では、連通部５４の軸方向一方側部分５３にて、収容空間５２の成形キャビティ５０との境界部分が構成されている。
【００５４】
また、収容空間５２が外フランジ部１８よりも一周り小さくされているため、そのような収容空間５２内への外フランジ部１８の収容状態下で、外フランジ部１８が、収容空間５２の内面にて押圧、圧縮せしめられる。そのため、射出成形金型４４の型閉じに際して、外フランジ部１８がクッション材として機能して、射出成形金型４４における成形キャビティ５０と連通部５４と収容空間５２とを除く挿通部４８部分の内面が、かかる挿通部４８部分内に挿通されるスタビライザバー１０の外周面に対して衝撃的に接触するようなこと、或いはそのような外周面に接触すること自体が回避されるようになる。そして、その結果、スタビライザバー１０の射出成形金型４４内へのセットによって、スタビライザバー１０の外周面が傷付いたり、或いはかかる外周面に任意に形成された塗膜が、部分的に損傷したり、剥離したりするようなことが、未然に防止され得る。
【００５５】
さらに、前記せるように、射出成形金型４４の二つの分割型４６ａ，４６ｂが、成形キャビティ５０内と各収容空間５２内と挿通部４８内とにそれぞれ収容乃至挿通されるスタビライザバー１０の軸直角方向に型開閉されるようになっているため、本工程では、スタビライザバー１０が長尺であるにも拘わらず、スタビライザバー１０を挿通部４８内に挿通位置せしめる際や、後述するスタビライザバー１０と防振ブッシュ１２との一体加硫成形品の離型に際しての射出成形金型４４の型開閉が、スタビライザバー１０に邪魔されることなく、容易に且つ迅速に行われ得る。
【００５６】
次いで、図９に示されるように、外フランジ部１８を形成するゴム材料と同一種類の未加硫ゴム材料５６を、図示しない射出成形機から、射出成形金型４４に設けられたスプル５８やランナ６０を通じて、成形キャビティ５０内に射出する。そうして、かかる未加硫ゴム材料５６を、スタビライザバー１０の被接着部位４０の外周面の全面に接触して、かかる被接着部位４０を包囲するように充填せしめると共に、成形キャビティ５０の両サイドに位置する二つの連通部５４，５４のそれぞれの軸方向一方側部分５３内に各々突入せしめられた各円環状突部３６の固着面３８に接触するように、それら二つの連通部５４，５４のそれぞれの軸方向他方側部分５５内に、各々充填する。
【００５７】
このとき、各連通部５４の軸方向一方側部分５３内に突入せしめられた各円環状突部３６の内周面と外周面とが、スタビライザバー１０の外周面と各連通部５４の軸方向一方側部分５３の内面にそれぞれ密接されて、各連通部５４の軸方向一方側部分５３が、各円環状突部３６にて密閉されているため、成形キャビティ５０内に射出された未加硫ゴム材料５６が、各連通部５４を通じて、成形キャビティ５０の外部に漏れ出すようなことが効果的に防止される。
【００５８】
その後、射出成形金型４４の全体を加熱する等して、成形キャビティ５０内に充填された未加硫ゴム材料５６に対する公知の加硫成形操作を実施して、成形キャビティ５０内で、防振ブッシュ１２を加硫成形すると共に、この防振ブッシュ１２の内孔１６の内周面に、スタビライザバー１０の軸方向一端側の被接着部位４０の外周面を加硫接着する。その際、各連通部５４の軸方向他方側部分５５内でも、防振ブッシュ１２の軸方向両側の端部部位が加硫成形されると共に、かかる防振ブッシュ１２の軸方向両端側部位の端面が、各連通部５４の軸方向一方側部分５３内に位置する外フランジ部１８の円環状突部３６の固着面３８に固着されて、防振ブッシュ１２の軸方向両端側に、二つの外フランジ部１８が、それぞれ一体化される。そうして、各連通部５４の軸方向他方側部分５５内で、防振ブッシュ１２を各外フランジ部１８とを固着する固着部２６が形成される。これにより、スタビライザバー１０の軸方向一端側部位に防振ブッシュ１２と二つの外フランジ部１８，１８とが固定された中間成形品を得る。
【００５９】
そして、この中間成形品を射出成形金型４４から取り出した後、未だ防振ブッシュ１２が形成されていないスタビライザバー１０の軸方向他端側部位を、上記と同様にして、そこに二つの外フランジ部１８，１８とを外挿させた状態で、射出成形金型４４内にセットする。引き続き、上記せる防振ブッシュ１２の加硫成形操作と同様な操作を実施して、スタビライザバー１０の軸方向一端側部位に固定された防振ブッシュ１２とは別の防振ブッシュ１２を加硫成形すると共に、この防振ブッシュ１２の内孔１６の内周面に、スタビライザバー１０の軸方向他端側の被接着部位４０の外周面を加硫接着せしめる。これにより、スタビライザバー１０の軸方向両端側部位に、防振ブッシュ１２がそれぞれ固定され、且つそれら各防振ブッシュ１２の軸方向両端に外フランジ部１８がそれぞれ一体化されてなる一体加硫成形品を成形する。
【００６０】
次に、図１０に示されるように、射出成形金型４４から離型せしめられた一体加硫成形品６２が、別途にプレス成形や鋳造により作製されたブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２内に圧入される。そうして、スタビライザバー１０と防振ブッシュ１２の一体加硫成形品６２が、ブラケット１４の包囲部２８に固定され、以て、図１乃至図３に示される如き構造を有する防振ブッシュ付きスタビライザバーが製造されることとなる。
【００６１】
なお、包囲部２８の挿入孔３２内に、スタビライザバー１０と防振ブッシュ１２との一体加硫成形品６２を圧入する際には、包囲部２８の挿入孔３２内への防振ブッシュ１２全体の完全な圧入に至るまでに、防振ブッシュ１２の軸方向両端側にそれぞれ一体化された二つの外フランジ部１８のうちの一方を、包囲部２８の挿入孔３２内に通過させる操作が行われるが、各外フランジ部１８の防振ブッシュ１２側とは反対側の軸方向端面が、径方向外方に向かって防振ブッシュ１２側に傾斜するテーパ状案内面２１とされているところから、包囲部２８の挿入孔３２内に外フランジ部１８を通過させる操作、ひいては、包囲部２８の挿入孔３２内への一体加硫成形品６２の圧入操作が、より容易に且つスムーズに実施され得る。
【００６２】
さらに、防振ブッシュ１２が円筒形状とされていると共に、包囲部２８の挿入孔３２の内周面が円形状とされているところから、かかる包囲部２８の挿入孔３２内への防振ブッシュ１２の圧入に際して、防振ブッシュ１２の周方向位置に対して、何等の制限も加えられない。
【００６３】
更にまた、包囲部２８の挿入孔３２内への圧入によって、防振ブッシュ１２が、ある程度、予備圧縮せしめられた状態で、包囲部２８内に位置せしめられるようになり、それによって、防振ブッシュ１２の耐久性が有利に高められ得る。なお、かかる圧入操作が常温で行われるため、例えば、高温雰囲気下で防振ブッシュ１２に圧縮力を加える場合とは異なって、防振ブッシュ１２の圧縮により、防振ブッシュ１２全体のばね特性が不安定なものとなる恐れもない。
【００６４】
そして、かくして製造された防振ブッシュ付きスタビライザバーにあっては、従来と同様に、スタビライザバー１０が、軸方向両端部において、例えば、自動車のサスペンションアーム（図示せず）に固定される一方、二つの防振ブッシュ１２，１２にそれぞれ装着される各ブラケット１４が、各取付部３０のボルト孔３４に挿通されたボルトにて、自動車のボデーに固定されるようになっている。
【００６５】
かくして、スタビライザバー１０が、二つの防振ブッシュ１２，１２にて、自動車に対して防振的に支持されて、スタビライザバー１０と自動車のボデーとの間に入力される上下方向や前後方向の振動、更にはスタビライザバー１０に入力される捩り振動（スタビライザバー１０の軸心回りの回転方向の振動）等が、二つの防振ブッシュ１２の弾性変形作用に基づいて、吸収され得るようになっている。また、それら各防振ブッシュ１２の弾性変形に基づく振動吸収作用は、各防振ブッシュ１２の略全体において均一に発揮され得るようになる。
【００６６】
そして、スタビライザバー１０が、各防振ブッシュ１２の内孔１６の内周面に加硫接着されているため、スタビライザバー１０に入力される捩り振動に起因してスタビライザバー１０と防振ブッシュ１２との間で生ずるスティックスリップによるきしみ音や擦れ音等の異音の発生が、有利に防止され得ることとなる。
【００６７】
また、かかる防振ブッシュ付きスタビライザバーにおいては、スタビライザバー１０と自動車のボデーとの間やスタビライザバー１０への入力振動を吸収する防振ブッシュ１２が、軸方向に一定の厚さで延びる円筒形状を有して、スタビライザバー１０の円筒状外周面と、ブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２の円筒状内周面との間に圧縮状態で位置せしめられているところから、かかる防振ブッシュ１２のばね特性が周方向において均一化されて、安定した防振特性が発揮され得る。
【００６８】
しかも、本実施形態の防振ブッシュ付きスタビライザバーは、スタビライザバー１０と防振ブッシュ１２の一体加硫成形品６２を成形する工程を行った後、ブラケット１４の包囲部２８の挿入孔３２内に圧入するだけで、上記の如き優れた特徴を発揮する構造をもって形成されるようになっており、また、防振ブッシュ１２とブラケット１４とが、それぞれ、一つの部材にて構成されている。それによって、それら防振ブッシュ１２とブラケット１４とが、それぞれ二つの分割体からなる分割構造を有する従来品に比して、部品点数の減少と、製造工程の簡素が、有利に実現される。
【００６９】
従って、かくの如き本実施形態の防振ブッシュ付きスタビライザバーにおいては、防振ブッシュ１２とスタビライバー１０との間でのスティックスリップによる異音の発生が効果的に防止され得ると共に、防振ブッシュ１２において、スタビライザバー１０の周方向でバラツキのない安定した防振特性が有利に確保され得るだけでなく、そのような優れた特徴を発揮せしめる構造が、簡便な製作作業で、しかも低コストに実現され得るのである。
【００７０】
また、かかる防振ブッシュ付きスタビライザバーでは、半割筒状の分割ゴムと半割筒状の分割金具とからなる半割筒状の一体加硫成形品の二つのものを、それらの間にスタビライザバー１０を挟んで一体的に接合することによって防振ブッシュ１２が形成されてなる従来品や、防振ブッシュ１２の筒状ゴム弾性体の周上の一箇所に切割り部等が設けられてなる従来品とは異なって、防振ブッシュ１２をスタビライザバー１０に固定する際等に、二つの一体加硫成形品の分割ゴムの接合部同士の間や、筒状ゴム弾性体の切割り部の分割面同士の間に、砂や埃等の異物が侵入してしまい、それによって、筒状ゴム弾性体のばね特性に悪影響が及ぼされるようなことが、未然に防止され得る。
【００７１】
さらに、本実施形態の防振ブッシュ付きスタビライザバーにあっては、スタビライザバー１０が防振ブッシュ１２の内孔１６の内周面に加硫接着されているため、二つの一体加硫成形品が一体的に接合された防振ブッシュ１２を有する従来品とは異なって、防振ブッシュ１２をスタビライザバー１０に対して確実に接着させるための仕切部材が、防振ブッシュ１２の内部に埋設されるようなことがなく、それによって、そのような仕切部材が省略された分だけ、小型、軽量化が実現され得る。
【００７２】
更にまた、かかる防振ブッシュ付きスタビライザバーにおいては、防振ブッシュ１２の軸方向両端部に一体化された二つの外フランジ部１８，１８の各係合面２０が、ブラケット１４の包囲部２８の軸方向両側端面に係合せしめられて、防振ブッシュ１２の包囲部２８からの無用な抜脱が阻止されるようになっているところから、防振ブッシュ１２の包囲部２８からの抜脱や軸方向への位置ズレによる防振ブッシュ１２の防振特性や耐久性の低下が、効果的に防止され得る。
【００７３】
また、本実施形態では、防振ブッシュ１２の軸方向両側に位置する二つの外フランジ部１８が、固着部２６において、防振ブッシュ１２に一体化されているところから、例えば、各外フランジ部１８が防振ブッシュ１２と別体とされる場合とは異なって、防振ブッシュ付きスタビライザバーが自動車に装着されて使用されている間に、各外フランジ部１８が移動したり、他部材と干渉する等して、異音を発生するようなことが、未然に防止され得る。
【００７４】
そして、かくの如き本実施形態の防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造に際しては、特に、防振ブッシュ１２の軸方向両端側に位置する二つの外フランジ部１８，１８の各円環状突部３６の内外周面が、射出成形金型４４の成形キャビティ５０に連通する連通部５４の軸方向一方側部分５３に挿通されるスタビライザバー１０の外周面や、かかる連通部５４の軸方向一方側部分５３の内面に、それぞれ密接されることにより、成形キャビティ５０内からの未加硫ゴム材料５６の漏出が防止されるように、連通部５４が、円環状突部３６にて密閉されるようになっている。
【００７５】
それ故、例えば、スタビライザバー１０の外径が、射出成形金型４４内の成形キャビティ５０と収容空間５２と連通部５４を除く挿通部４８部分の内径よりも多少小さくなっていても、成形キャビティ５０内への未加硫ゴム材料５６の充填に際して、かかる挿通部４８部分とスタビライザバー１０の外周面と間の隙間を通じて、未加硫ゴム材料５６が成形キャビティ５０内から漏れ出すようなことが、有利に阻止され得る。そして、それにより、成形キャビティ５０内での未加硫ゴム材料５６の満充填状態での充填圧や温度が、未加硫ゴム材料５６の成形キャビティ５０内からの漏出に起因して低下し、そのために、成形キャビティ５０内で加硫成形される防振ブッシュ１２の成形不良が生じたり、或いは防振ブッシュ１２とスタビライザバー１０の被接着部位４０との間での接着不良が生じたりすることが、効果的に解消され得るのである。
【００７６】
従って、上記せる如き製造手法によれば、防振ブッシュ１２の内孔１６の内周面に、スタビライザバーの被接着部位４０が、より十分な接着強度をもって加硫接着され、以て、防振ブッシュ１２とスタビライザバー１０との間でのスティックスリップによる異音の発生防止がより高いレベルで実現され得る防振ブッシュ付きスタビライザバーが、極めて確実に且つ容易に製造され得るのである。
【００７７】
以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、それは、あくまでも例示であって、本発明は、そのような実施形態における具体的な記述によって何等限定的に解釈されるものでない。
【００７８】
例えば、図１１に示されるように、各外フランジ部１８の防振ブッシュ１２側とは反対側の端面に、防振ブッシュ１２よりも十分に薄肉で円筒状の筒状ゴム部６４を一体形成しても良い。これによって、外フランジ部１８の内周面の面積が増大せしめられて、外フランジ部１８のスタビライザバー１０への外挿状態下で、スタビライザバー１０の外周面に対する外フランジ部１８の接触面積が大きくされる。その結果、外フランジ部１８がスタビライザバー１０に接着されてはいない場合にあっても、防振ブッシュ付きスタビライザバーの使用状態において、外フランジ部１８が、スタビライザバー１０に対して安定的に保持され得るといった利点が、得られる。なお、この筒状ゴム部６４は、スタビライザバー１０の外周面に対する外フランジ部１８の接触面積を十分に増大させ得る程度の大きさの内周面を有しておれば、その全体形状が、特に限定されるものではなく、例えば、図１２や図１３に示されるように、外周面が湾曲面やテーパ面とされた筒状の全体形状を有していても良い。図１１〜図１３及び後述する図１４〜図１６に関しては、前記実施形態と同様な部材及び部位について、図１〜図１０と同一の符号を付すことにより、その詳細な説明を省略したことが、理解されるべきである。
【００７９】
また、前記実施形態では、内孔１６の内周面にスタビライザバー１０が加硫接着される防振ブッシュ１２の軸方向両端側部位に一体化された二つの外フランジ部１８，１８にて、シールゴムが構成されていたが、図１４に示されるように、防振ブッシュ１２を、内孔１６の内周面にスタビライザバー１０が加硫接着される円筒状の本体ゴム部６６（前記実施形態における防振ブッシュ１２の全体に相当する）と、この本体ゴム部６６の軸方向両端側部位に一体化された二つの外フランジ部１８，１８とにて構成し、シールゴム６８を、それら各外フランジ部１８の本体ゴム部６６とは反対側に配置された、各外フランジ部１８とは別個の加硫ゴム成形体にて構成しても良い。この場合には、図８及び図９に示される射出成形金型４４の成形キャビティ４４と二つの収容空間５２，５２とを合わせた空間にて、成形キャビティが形成されて、シールゴム６８が収容される収容空間が、かかる成形キャビティとは別個に、それと連通状態において、射出成形金型４４に形成されることとなる。
【００８０】
なお、ここでは、図１５に示されるように、かかるシールゴム６８が、全体として、本体ゴム部６６や外フランジ部１８よりも十分に薄肉の円筒形状を呈している。そして、シールゴム６８の内周面の面積が、その外周面の面積よりも大きくされており、それによって、スタビライザバー１０の外周面に対するシールゴム６８の接触面積が可及的に大きくされている。かくして、シールゴム６８がスタビライザバー１０に接着されてはいない場合にあっても、防振ブッシュ付きスタビライザバーの使用状態下で、シールゴム６８が、各外フランジ部１８の本体ゴム部６６とは反対側の位置において、スタビライザバー１０に対して、より安定的に保持され得るといった利点が、得られる。
【００８１】
シールゴムは、その全体形状が、例示のものに、何等限定されるものではない。スタビライザバーが挿入可能な円筒状内周面を有する中心孔を備えた、全体として、円筒状や円環板状、或いは外周面形状が円形以外の形状とされた筒状乃至はリング状を有して、軸直断面（軸方向に直角な断面）が環状とされた加硫ゴム成形体、或いはそのような筒状乃至はリング状の加硫ゴム成形体に、軸方向の全長に連続して延びる切込み乃至は切割りが設けられて、軸直断面がＣ字状とされたもの等が、シールゴムとして、適宜に用いられるのである。なお、Ｃ字状の軸直断面を有するシールゴムは、スタビライザバーに外挿されて、成形用型の収容空間内に収容された状態下で、中心孔の内周面が、スタビライザバーの外周面の全周に密接され得る全体形状を有している必要がある。
【００８２】
また、前記実施形態に示される如き外フランジ部１８を省略して、スタビライザバー１０が加硫接着された防振ブッシュ１２の軸方向両端側に、上記せるＣ字状又は環状の軸直断面を有する加硫ゴム成形体からなる、外フランジ部１８とは異なるシールゴムを、スタビライザバー１０に外挿された状態で、それぞれ配置してなる構造を採用することも出来る。
【００８３】
前記実施形態では、シールゴムとしての外フランジ部１８と防振ブッシュ１２とが、互いに同一種類のゴム材料を用いて形成されていたが、それらシールゴムと防振ブッシュとを互いに異なる種類のゴム材料を用いて形成しても、何等差し支えない。その場合には、防振ブッシュの軸方向両側に位置して、スタビライザバーに外挿されたシールゴムの防振ブッシュ側の端面に、公知の接着剤を塗布する等して、接着剤層を形成することで、それらシールゴムと防振ブッシュとを接着することも、勿論可能である。それによって、同一種類のゴム材料を用いることで、防振ブッシュの加硫成形時に、シールゴムと防振ブッシュとを一体化させる場合と同様な前記せる如き作用・効果が、有効に享受され得ることとなる。なお、シールゴムと防振ブッシュは、必ずしも、互いに一体化されている必要はなく、互い別体とされていても良い。
【００８４】
また、それらシールゴムや防振ブッシュを形成するゴム材料として、従来から公知の自己潤滑ゴムを用いることも出来る。この自己潤滑ゴムを用いる際には、シールゴムと防振ブッシュの何れか一方のみを自己潤滑ゴムにて形成しても良く、或いはそれらの両方を自己潤滑ゴムにて形成しても良い。そして、特に、シールゴムが、自己潤滑ゴムを用いて形成される場合にあっては、シールゴムの内孔の内周面の摩擦係数が有利に低下せしめられ、それによって、かかるシールゴムのスタビライザバー１０への外挿作業が、容易に且つスムーズに実施され得ることとなる。
【００８５】
さらに、防振ブッシュ付きスタビライザバーの製造に際しては、必ずしも、シールゴムの全体を成形用型の収容空間内に収容させる必要はなく、少なくともシールゴムにおけるスタビライザバーの被接着部位側の端部が収容空間内に収容され、かかる端部の全体、或いはその一部分にて、収容空間の成形キャビティとの境界部分が密閉されるようになっておれば良い。
【００８６】
前記実施形態では、スタビライザバー１０の軸方向一端側に位置する一つの被接着部位４０とその軸方向両サイド部位４２，４２だけが、射出成形金型４４に設けられた成形キャビティ５０内と二つの収容空間５２，５２内とにそれぞれ収容されて、一回の射出成形及び加硫成形操作で、一つ防振ブッシュ１２のみが加硫成形されるようになっていたが、スタビライザバー１０の軸方向両端側にそれぞれ位置する二つの被接着部位４０，４０を収容可能な二つの成形キャビティ５０，５０と、それら各被接着部位４０その軸方向両サイド部位４２，４２とを収容可能な四つの収容空間５２，５２，５２，５２とが設けられた射出成形金型４４を用いれば、スタビライザバー１０の二つの被接着部位４０，４０がそれぞれ加硫接着される二つの防振ブッシュ１２，１２を一挙に加硫成形することも可能である。
【００８７】
前記実施形態では、シールゴムとしての外フランジ部１８の係合面２０にシボ状凸部２２が多数設けられて、ブラケット１４の包囲部２８の軸方向の端面に対する係合面２０の接触面積が小さくされていたが、例えば、かかる係合面２０に、シボ状とは異なる形状の凸部や、各種の凹部、或いは様々な形状の突条や凹溝等を形成することによって、ブラケット１４の包囲部２８の軸方向の端面に対する係合面２０の接触面積を減少させるように為すことも出来る。
【００８８】
防振ブッシュの全体形状は、筒状であれば、例示の円筒形状に何等限定されるものではない。また、ブラケットの包囲部は、防振ブッシュの全体を包囲可能な筒状でなくともよい。例えば、図１６に示されるように、ブラケット１４の包囲部２８が、防振ブッシュ１２を部分的に包囲する断面Ｕ字状とされてもよい。この場合には、包囲部２８が、防振ブッシュ１２の外周面に加硫接着されて、装着される。
【００８９】
また、防振ブッシュに対するブラケットの装着方法や装着構造は、前記実施形態や上記に示される圧入や加硫接着によるものに、特に限定されるものではない。例えば、ブラケットの包囲部の内周面や防振ブッシュの外周面に接着剤層を形成した後、ブラケットの包囲部に防振ブッシュを挿入して、それら包囲部の内周面と防振ブッシュの外周面とを接着することも、可能である。
【００９０】
加えて、前記実施形態では、本発明を、自動車用の防振ブッシュ、自動車用の防振ブッシュ付きスタビライザバー及びその製造方法に適用したものの具体例を示したが、本発明は、自動車用以外の防振ブッシュ、自動車用以外の防振ブッシュ付きスタビライザバー及びその製造方法の何れに対しても、有利に適用され得るものであることは、勿論である。
【００９１】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて、種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、そして、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、何れも、本発明の範疇に属するものであることは、言うまでもないところである。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】本発明に従う構造を有する防振ブッシュ付きスタビライザバーの一実施形態を示す正面説明図である。
【図２】図１に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーの縦断面説明図である。
【図３】図２におけるIII−III断面説明図である。
【図４】図１に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーに外挿配置される外フランジ部の縦断面説明図であって、図５のIV−IV断面に相当する図である。
【図５】図４におけるＶ矢視説明図である。
【図６】図１に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーを製造する際に実施される工程の一例を示す説明図であって、スタビライザバーに外フランジ部を外挿した状態を示している。
【図７】図６の部分拡大説明図である。
【図８】図６に示される工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、外フランジ部が外挿されたスタビライザバーを射出成形金型内にセットした状態を示している。
【図９】図８に示される工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、外フランジ部が外挿されたスタビライザバーがセットされる射出成形金型の成形キャビティ内に、未加硫ゴム材料を射出充填して、防振ブッシュとスタビライザバーとの一体加硫成形品を成形している状態を示している。
【図１０】図９に示される工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、防振ブッシュとスタビライザバーの一体加硫成形品をブラケットの包囲部の挿入孔内に圧入するときの状態を示している。
【図１１】図１に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーに外挿配置される外フランジ部の別の例を示す図４に対応する図である。
【図１２】図１に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーに外挿配置される外フランジ部の更に別の例を示す図４に対応する図である。
【図１３】図１に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーに外挿配置される外フランジ部の他の例を示す図４に対応する図である。
【図１４】本発明に従う構造を有する防振ブッシュ付きスタビライザバーの別の実施形態を示す図３に対応する図である。
【図１５】図１４に示された防振ブッシュ付きスタビライザバーに外挿配置されるシールゴムの縦断面図である。
【図１６】本発明に従う構造を有する防振ブッシュ付きスタビライザバーの更に別の実施形態を示す図２に対応する図である。
【符号の説明】
【００９３】
１０  スタビライザバー                １２  防振ブッシュ
１４  ブラケット                      １６  内孔
１８  外フランジ部                    ２０  係合面
２２  シボ状凸部                      ２８  包囲部
３２  挿入孔                          ３６  円環状突部
４０  被接着部位                      ４２  サイド部位
４４  射出成形金型                    ４８  挿通部
５０  成形キャビティ                  ５２  収容空間
５３  軸方向一方側部分                ５４  連通部
５５  軸方向他方側部分                ５６  未加硫ゴム材料
６２  一体加硫成形品                  ６８  シールゴム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2010006337.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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