(57)【要約】【課題】  連続鋳造装置により鋼を連続鋳造する際に、鋳込み初期から安定した鋳片を製造するためにモールド内に供給するモールドパウダーの供給方法を容易かつ安価に実施する方法を提供することである。【解決手段】  鋼の連続鋳造において、鋳込み初期にモールド中に投入するモールドパウダーの投入量Ｗに対して、フロントパウダーであるモールドパウダーの全量をＷ／４以下の小袋に小分けし、この小分けした小袋入りのモールドパウダーをモールド内へまんべんなく一挙に分散して投入することにより表面疵のない鋳片を得る鋼の連続鋳造方法である。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造により鋼を鋳込む際に、鋳込み初期に投入するモールドパウダーを鋳込み初期に投入する総投入量のＷに対してフロントパウダーであるモールドパウダーの全量をＷ／４以下の小袋に小分けし、この小分けした小袋入りのモールドパウダーをモールド内へまんべんなく一挙に分散して投入することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼の連続鋳造において、鋳込み初期から安定した鋳片を得るためのモールドパウダーの供給方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼の連続鋳造方法において、連続鋳造時にモールド内に投入したモールドパウダー（以下、単に「パウダー」という。）のモールドと鋳片の間への流入が悪い場合、連続鋳造による鋳片である例えばブルームとモールド間で焼き付きが発生し、ブルームに表面割れや凹み、場合によっては引抜き中のブルームがブレークアウトするリスクがある。鋳込み初期はパウダーの流入が不安定になりやすく、上記のリスクが増加する。
【０００３】
そこで、連続鋳造の鋳込み初期からパウダーを安定してモールド中に流入させるためのパウダーの供給方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。この方法は、炭素を含有しない連続鋳造用パウダーに、３〜１０質量％の有機質粘結剤を添加し、これらを混練した後に圧縮成形してパウダーを作製する段階と、前記の圧縮成形により作製したパウダーを溶融した後、連続鋳造用鋳型に供給する段階とからなる、連続鋳造におけるパウダーの供給方法である。しかし、この方法は、パウダーを作製する際に有機質粘結剤などを使用して圧縮成形などで混練および成形などをするために、手間やコストの発生したパウダーを使用する問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−２２６４１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明が解決しようとする課題は、上記の問題を解消し、連続鋳造により鋼を鋳込む際に、鋳込み初期から安定した鋳片を製造するためのパウダー供給方法を容易かつ安価に実施して鋳造する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するための本発明の手段は、連続鋳造の鋳込み初期にモールドに投入するパウダーの投入量Ｗに対し、フロントパウダーであるパウダーの全量をＷ／４以下の小袋に小分けし、この小分けした小袋入りのパウダーをモールド内へまんべんなく投入して鋼を連続鋳造する方法である。
【０００７】
本発明の手段において、モールド内にパウダーを投入する際の条件設定理由について説明する。連続鋳造方法では、パウダーはモールドと鋳片の間の潤滑を良好とするために必要である。モールド内に投入されたパウダーはモールドと鋳片の境界に流れ込んでいく。しかしながら、鋳込み初期には多量のパウダー（このパウダーを「フロントパウダー」という。）の投入を必要とする。そこで多量パウダーを投入するために通常１袋の大袋でモールド内へパウダーを投入すると、モールド中央付近で山盛りになり、コーナーへの流れ込み不良を起こしやすくなる。特に温度が低くなりやすい鋳込み初期には、初期であるため多量の投入量となるので、温度低下が顕著である。このため鋳込み初期に多量のパウダーが安定してモールドと鋳片の境界に流入しにくい。そこで、フロントパウダーの投入量Ｗを、Ｗ／４以下の小袋に分けて４個以上の複数個からなる小袋に袋詰めしたパウダーとし、この小袋に袋詰めしたパウダーをモールド全体へまんべんなくかつ一挙に湯面に投入可能とすることで、特にコーナーを狙って投入可能とすることで、鋳込み初期から表面品質の良好な安定した鋳片を連続鋳造することができることによる。
【発明の効果】
【０００８】
上記のように本発明の手段でフロントパウダーの投入量Ｗを、Ｗ／４以下の小袋に分けて４個以上の複数個からなる小袋としたことで、モールドと鋳片の境界にパウダーをまんべんなく投入できる結果、連続鋳造の鋳造初期から鋳片とモールドの間で焼き付きを発生することなく、したがって鋳片に表面割れや凹みを生じず、あるいはモールドからの引抜き中の鋳片がブレークアウトすることなく、鋳込み開始の初期から表面性状の良好な表面疵の無い鋳片が得られるなど、本願発明は従来にない優れた効果を奏する方法である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明を実施するための形態について以下に表１〜表３を参照して説明する。
【実施例１】
【００１０】
表１に示す設備仕様の３ストランドを有する完全垂直式のブルームの連続鋳造装置により、Ａｌ含有量が０．７０％以上である高Ａｌ含有鋼の溶鋼を連続鋳造により、鋳片サイズ３８０ｍｍ×４９０ｍｍの断面からなる鋳片を製造した。この際、鋳込み初期に投入するパウダーの投入方法を、本発明の鋳造初期に投入するフロントパウダーに相当する量のパウダー１０ｋｇを１ｋｇずつの小袋に分けて１０袋とし、この小袋の１０袋を鋳込み初期にモールド内へ分散して投入した。
【００１１】
【表１】
2010188386.tif 000002
【００１２】
表２に示すように、比較例に比して、本発明の実施例１〜３では、パウダーは鋳込み初期でも、すぐに滓化および溶融してモールドと鋳片との間に流入し、鋳片の鋳込み初期から表面性状の良好な鋳片が鋳造可能となった。それらについて以下の表３に示す表面疵不良重量率（鋳片から鋼片への圧延後に実施した検査で表面疵のため不良とされた鋼片の全鋳造量に対する重量の比率、以下「製品表面疵不良重量率」という。）に基づき評価すると、評価は実施例１〜３の全てで◎であった。これに対して比較例１〜６では、小袋に小分けすることなく、１０ｋｇ袋から直接モールド内に投入したものである。この表２の場合の評価は、比較例１では○、比較例２では△、比較例３では○、比較例４では◎、比較例５では△、比較例で６は×とバラバラで定まらず、一部には◎のものもあるが、×のものも発生し、操業していても一部には不良となる危険があった。
【００１３】
【表２】
2010188386.tif 000003
【００１４】
製品の表面疵不良重量率と評価の基準を表３に示す。この場合、製品表面疵不良重量率が、０％以上０．５％未満では評価は◎、０．５％以上１．０％未満では評価は○、１．０％以上１０％未満では評価は△、１０％以上では評価は×としている。
【００１５】
【表３】
2010188386.tif 000004
【００１６】
表２の比較例１〜６に見られるように、従来方法で小分けすることなく大袋のままで鋳込み初期のパウダーすなわちフロントパウダーをモールド内に投入した場合は、製品表面疵不良重量率が高い傾向が認められた。それに対し、実施例１〜３のように、本発明方法で小分けした小袋で鋳込み初期のモールド内にまんべんなく分散して投入した場合は、比較例に比べて、製品表面疵不良重量率が改善していることがわかる。