(57)【要約】【課題】本発明は、水、Ｎ−メチル−２−ピロリドンおよびＰＰＳ微粒子を含む分散液からＮ−メチル−２−ピロリドンを抽出し、Ｎ−メチルー２−ピロリドン含有量を低減させたＰＰＳ微粒子水分散液を工業的に実施でき、かつ簡便な操作で製造する方法を提供することを課題とする。【解決手段】水、N-メチル−２−ピロリドンおよび平均粒径が、０．０５〜０．５μｍのポリフェニレンサルファイド微粒子を含む分散液から、N−メチル−２−ピロリドンを抽出溶媒を用いて抽出することを特徴とするポリフェニレンサルファイド微粒子水分散液の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
水、N−メチル−２−ピロリドンおよび平均粒径が、０．０５〜０．５μｍのポリフェニレンサルファイド微粒子を含む分散液から、N-メチル−２−ピロリドンを抽出溶媒を用いて抽出することを特徴とするポリフェニレンサルファイド微粒子水分散液の製造方法。
【請求項２】
前記分散液として、下記の工程（ａ）および（ｂ）を含む方法により製造した分散液を用いることを特徴とする請求項１記載のポリフェニレンサルファイド微粒子水分散液の製造方法。
（ａ）ポリフェニレンサルファイド樹脂をN−メチル−２−ピロリドン中で加熱して溶解液とする工程（溶解工程）
（ｂ）前記溶解液を水中にフラッシュ冷却してポリフェニレンサルファイドの微粒子を析出させ分散液とする工程（析出工程）
【請求項３】
０．２〜４ＭＰａの圧力（ゲージ圧）下にある溶解液を水中にフラッシュ冷却することを特徴とする請求項２記載のポリフェニレンサルファイド微粒子水分散液の製造方法。
【請求項４】
前記溶解工程で、２５０℃から４００℃に加熱することを特徴とする請求項２または３に記載のポリフェニレンサルファイド微粒子水分散液の製造方法。
【請求項５】
溶解工程(a)での溶媒N-メチル−２−ピロリドンと析出工程(b)で用いられる水との質量比が１：１から１：５であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のポリフェニレンサルファイド微粒子水分散液の製造方法。
【請求項６】
前記抽出工程において用いる抽出溶媒が、２０℃から４０℃で溶解工程(a)で用いるN−メチル−２−ピロリドンと溶解し、かつ、抽出溶媒１００ｇに対する水の溶解量が２５℃で１ｇ以下であるものであることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のポリフェニレンサルファイド微粒子水分散液の製造方法。
【請求項７】
抽出溶媒が、クロロホルム、塩化メチレンの中から選択されるハロゲン系溶媒であることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のポリフェニレンサルファイド微粒子水分散液の製造方法。
【請求項８】
上記抽出溶媒が、クロロホルムであることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載のポリフェニレンサルファイド微粒子水分散液の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はポリフェニレンサルファイド微粒子水分散液に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリフェニレンサルファイド（以下ＰＰＳと略す）樹脂は、優れた耐熱性、耐薬品性、耐溶剤性、電気絶縁性などエンジアニリングプラスチックとして好適な性質を有しており、射出成形、押出成形用途を中心として各種電気・電子部品、機械部品及び自動車部品などに使用されている。このような優れた各種特性を持った添加剤として、塗料分野、接着材料分野、ポリマーコンパウンド分野などにおいてＰＰＳ微粒子分散液に対する要望が高いが、下記に述べる技術的制約から、現在そのＰＰＳ微粒子水分散液を工業的に製造することは極めて困難である。
【０００３】
ＰＰＳ粒子を得る方法として、下記に示すいくつかの手法が提案されている。
【０００４】
特許文献１では、ＰＰＳ重合時に反応系内の水分量と気相部分の温度をコントロールすることにより比較的粒径の制御されたＰＰＳ粒子を得る方法が開示されている。この方法で得られるＰＰＳ粒子は、平均粒径が数十μmから百数十μmと比較的大きな粒子である。また、特許文献２では、平均粒径が０．１μmから１００μmのＰＰＳ球状粉末、およびその製造方法が記載されている。具体的に開示されている製造方法は、ＰＰＳを島とし他の熱可塑性ポリマーを海として海島構造の樹脂組成物を形成した後、海相を溶解洗浄して球状のＰＰＳ粒子を得る方法であり、この方法によっても、数μmから数十μmという比較的大きな粒子しか得られない。また、特許文献３には界面活性剤を含む水中に分散させた樹脂を振動ボールミル等の粉砕機によって湿式粉砕し、樹脂系粉末を得る方法が開示されている。本特許文献中には、ＰＰＳ樹脂の粉砕に関する具体的な開示はなく、また得られる樹脂粉末の平均粒径も５〜５０μｍ程度と大きく、樹脂を単に湿式粉砕するのみでは１μｍ以下の微粒子を得ることは困難である。特許文献４、および５には、ＰＰＳを高温のＮＭＰ溶媒中で溶解させ、その後そのまま冷却を行いＰＰＳ粒子を析出させることで、微細なＰＰＳを得る方法が開示されているが、この方法によっても１μｍ以下の微粒子は得られていない。
【０００５】
また、ＰＰＳ粒子を製造する工程で用いられる有機溶媒は、特にＮ−メチル−２−ピロリドンが利用されることが多いが、経済的、および環境的側面から再利用されることが望まれている。非極性溶媒からの抽出方法で、Ｎ−メチル−２−ピロリドンを抽出する手法はいくつか開示されている。特許文献６では無機塩及び／又は有機塩、並びに非プロトン性極性溶媒を含有する水溶液から、非プロトン性溶媒を回収する方法を開示している。また、特許文献７では非ハロゲン系脂肪族有機化合物と接触させる方法を開示している。しかし、いずれの方法もＰＰＳ粒子を分離した後の、非極性溶媒からの抽出にかかわる。言い換えれば、ＰＰＳ非存在下での方法である。
【０００６】
このように従来技術で得られるＰＰＳ粒子は数μm以上であり、このような粒子径で安定な分散液を得ることは困難であった。安定な分散液を得るためには、より粒径の小さなＰＰＳ微粒子を得る必要があるものの、安定なＰＰＳ微粒子分散液を得るために必要な１μm以下、いわゆるサブミクロンサイズのＰＰＳ微粒子分散液を得る方法、ＰＰＳ微粒子分散液から非極性溶媒を直接抽出する方法、さらにそれを簡便かつ効率良く得る方法は未だ確立されておらず、かかる分散液の実用的な製造方法の開発が強く望まれていた。
【特許文献１】特開平６−２９８９３７号公報
【特許文献２】特開平１０−２７３５９４号公報
【特許文献３】特開２００３−１８３４０６号公報
【特許文献４】特開２００７−１５４１６６号公報
【特許文献５】特開２００７−１７７１５５号公報
【特許文献６】特開２００２−１００８号公報
【特許文献７】特開２００７-２６９６３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、工業的に実施可能で、かつ簡便な操作でＰＰＳ微粒子水分散液を製造する方法を提供することを課題とする。
【０００８】
そこで、ＰＰＳ微粒子水分散液を得る為に、Ｎ−メチル−２−ピロリドン等の有機溶媒に溶解させたＰＰＳ樹脂を、水などの分散媒中にフラッシュ冷却して、ＰＰＳ微粒子を析出させてＰＰＳ微粒子分散液を得る方法が見出されたが、得られたＰＰＳ微粒子分散液は、水などの分散媒とともにＮ−メチルー２−ピロリドンなどの有機溶媒を含むものとなった。そのため、ＰＰＳ微粒子が存在する上記分散液からＮ−メチル−２−ピロリドン等の有機溶媒を抽出する、経済的側面、環境的側面から実用性に優れた方法の開発が望まれた。
【０００９】
そこで本発明は、上記のような水、Ｎ−メチル−２−ピロリドンおよびＰＰＳ微粒子を含む分散液からＮ−メチル−２−ピロリドンを抽出し、Ｎ−メチル−２−ピロリドン含有量を低減させたＰＰＳ微粒子水分散液を工業的に実用化可能で、かつ簡便な操作で製造する方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、ＰＰＳ微粒子の平均粒径が０．０５〜０．５μｍである場合に、Ｎ−メチル−ピロリドンと水を分散媒とする分散液から、Ｎ−メチル−ピロリドンの抽出除去を行うことにより、ＰＰＳ微粒子水分散液を効率的に得ることを達成できることを見出し、本発明に至った。
【００１１】
即ち、本発明は、水、N−メチル−２−ピロリドンおよび平均粒径が、０．０５〜０．５μｍのポリフェニレンサルファイド微粒子を含む分散液から、N-メチル−２−ピロリドンを抽出溶媒を用いて抽出することを特徴とするポリフェニレンサルファイド微粒子水分散液の製造方法である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明を用いれば、工業的に困難であったＰＰＳ微粒子水分散液を簡便に製造することができ、広く産業上有用な材料が提供できる。さらにＰＰＳ微粒子、水、Ｎ−メチルピロリドンが存在する分散液からＮ−メチル−２−ピロリドンを抽出することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明のＰＰＳ微粒子水分散液は、水、N−メチル−２−ピロリドンおよび平均粒径が、０．０５〜０．５μｍのポリフェニレンサルファイド微粒子を含む分散液から、N−メチル−２−ピロリドンを抽出溶媒を用いて抽出することにより製造されるものである。
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００１５】
[原料のＰＰＳ樹脂]
本発明におけるＰＰＳ樹脂とは、化学式（１）
【００１６】
【化１】
2010006995.tif 000002
【００１７】
に示す繰り返し単位を主要構成単位とするホモポリマーまたはコポリマーである。
【００１８】
Arとしては化学式（２）〜（４）
【００１９】
【化２】
2010006995.tif 000003
【００２０】
（Ｒ１、Ｒ２は、水素、アルキル基、アルコキシル基、ハロゲン基から選ばれる一種以上の基である）などがあげられる。
【００２１】
この繰り返しを主要構成単位とする限り、化学式（５）等で表される分岐結合または架橋結合や、化学式（６）〜（１４）（Ｒ１、Ｒ２は、水素、アルキル基、アルコキシル基、ハロゲン基から選ばれる基である）で表される共重合成分を３０モル％以下、好ましくは１０モル％以下の割合で含むこともできる。
【００２２】
【化３】
2010006995.tif 000004
【００２３】
【化４】
2010006995.tif 000005
【００２４】
ＰＰＳ樹脂としては、ポリマーの主構成単位として化学式（１５）
【００２５】
【化５】
2010006995.tif 000006
【００２６】
で示されるｐ−フェニレンスルフィドを７０モル％以上、なかでも９０モル％以上含有するＰＰＳが特に好ましく用いられる。
【００２７】
このようなＰＰＳとしては、ジハロゲン芳香族化合物とアルカリ金属硫化物よりＮ−アルキルアミド溶媒中で、公知の方法によって合成されたものを用いることができる。
【００２８】
例えば、特公昭４５−３３６８号公報に記載された製造方法により得られる比較的低分子量の小さいＰＰＳおよびこれを酸素雰囲気下において加熱あるいは過酸化物等の架橋剤を添加して、過熱することにより高重合度化する方法がある。また特公昭５２−１２２４０号公報に記載された製造方法により本質的に線状で高分子量のＰＰＳが好ましく用いられる。高品質のＰＰＳ微粒子を製造するためには無機イオンの含有量ができるだけ少ないＰＰＳ樹脂が特に好ましい。そのため、上記ＰＰＳ樹脂は、洗浄等の方法により無機塩などの副生物を除いて使用することが好ましい。洗浄方法は、通常行われる方法でよい。なお、副生物を除くタイミングは重合後に行ってもよいし、後述する工程のいずれで行ってもよい。
【００２９】
［ＰＰＳ微粒子を含む分散液］
本発明で用いるＰＰＳ微粒子を含む分散液は、水、N-メチル−２−ピロリドンおよび平均粒径が、０．０５〜０．５μｍのポリフェニレンサルファイド微粒子を含む分散液である。
【００３０】
[ＰＰＳ微粒子を含む分散液の製造]
本発明におけるＰＰＳ微粒子を含む分散液の製造方法は、本発明で規定する分散液が得られる限り特に制限はないが、例えば上記ＰＰＳ樹脂を溶媒中で加熱して溶解液とする工程（溶解工程）、および溶解液を分散媒中にフラッシュ冷却して析出させる工程（析出工程）を経て製造することができる。
【００３１】
（溶解工程）
本発明において、溶解工程では、ＰＰＳ樹脂を有機溶媒中で加熱して溶解させる。
【００３２】
本発明で使用するＰＰＳ樹脂の形態は特に問わないが、具体的に例示するならば粉体、顆粒、ペレット、繊維、フィルム、成形品等があげられるが、操作性及び溶解に要する時間を短縮させる観点から、粉末、顆粒、ペレットが望ましく、特に粉末のＰＰＳ樹脂が好ましい。
【００３３】
ここで、目的とするＰＰＳ微粒子分散液を水溶性塗料等に使用する場合等、共存する無機イオンによる装置の腐食を防止するために、無機イオンを含有していない粉末、顆粒、ペレット状のＰＰＳ樹脂が特に好ましい。
【００３４】
本発明で使用する有機溶媒は、Ｎ−メチル−２−ピロリドンである。
【００３５】
溶媒に対するＰＰＳ樹脂の仕込濃度は所定温度でＰＰＳが溶解する濃度であれば特に制限はないが、ＰＰＳ樹脂の溶解度が低いために高濃度仕込みが難しく、通常は０．１〜１０質量％、好ましくは ０．５〜５質量％である。この範囲であれば、工業生産に特に適している。本発明においては前記溶媒にＰＰＳ樹脂を仕込み、加熱溶解させる。
【００３６】
溶解槽の雰囲気は、空気雰囲気下、不活性ガス雰囲気下、あるいは溶媒蒸気の雰囲気下のいずれでも良いが、ＰＰＳ樹脂の劣化を抑制させるため、更には安全に作業を進めるために酸素ガス濃度を低くする方が好ましい。ここで、不活性ガスとしては、窒素ガス、二酸化炭素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガスなどが挙げられるが、経済性、入手容易性を勘案して、窒素ガス、アルゴンガス、二酸化炭素ガスが好ましく、特に好ましくは窒素ガスあるいはアルゴンガスが用いられる。また、溶媒蒸気の雰囲気下とは、反応槽を真空として空気を除去したのちに反応槽を昇温することで、気化した溶媒蒸気の雰囲気にする事を意味する。
【００３７】
溶解方法は特に限定しないが、所定の容器にＰＰＳ樹脂、溶媒を仕込んで撹拌しながら加熱溶解させる。粒径の揃ったＰＰＳ粗微粒子を製造するには溶媒に完全溶解させてから析出させる方法が好ましいが、多少の未溶解ＰＰＳ樹脂が存在してもよい。ＰＰＳ樹脂は有機溶媒に対する溶解度が小さいので、溶媒沸点でＰＰＳ樹脂を溶解させた希薄溶液から析出させることもできるが、オートクレーブ等の耐圧容器中で溶媒の沸点以上に加熱して溶解させる方法が好ましい。
【００３８】
溶解温度は使用する溶媒の種類や濃度によって異なるが、通常は２５０℃から３５０℃で、好ましくは２６０℃から３２０℃である。温度が高いとＰＰＳ樹脂が分解する。また、２５０℃未満ではＰＰＳ樹脂を溶解するために大量の溶媒を使用することになり、また溶解し難くなる。
【００３９】
溶解時間は溶媒の種類、ＰＰＳ樹脂の仕込濃度、溶解温度によって異なるが、ＰＰＳ樹脂を溶解させるまでの時間である。通常は１０分から１０時間であり、好ましくは、２０分〜８時間、より好ましくは３０分〜５時間の範囲である。
【００４０】
上記操作により、ＰＰＳ樹脂を溶解させることができる。ここで、オートクレーブ等の耐圧容器中で溶解させる場合、構造上の理由により溶解の有無を直接確認できない場合もあるが、引き続いて実施する析出工程で析出する粗粒子が溶解前のＰＰＳ樹脂と形状や粒径等が異なっていれば、本発明の溶解・析出による結果と判断する。
【００４１】
（析出工程）
上記溶解工程によって溶解させたＰＰＳ樹脂溶液を分散媒である水中にフラッシュ冷却してＰＰＳ微粒子を析出させる。本発明において、フラッシュ冷却は、上記溶解液を水を入れた他の容器（以下受槽と称する場合もある）にフラッシュして移液することにより行うことができる。前記フラッシュは、溶解液を、それを入れた容器（溶解槽であっても溶解槽から移し替えた別の容器であってもよいが、溶解槽であることが好ましい）の圧力よりもより低い圧力下の水を入れた受槽に噴出させるなどの方法により放出することによって行うことができる。
【００４２】
具体的には、加圧下に保持した容器からＰＰＳ樹脂の溶解液を大気圧下（減圧下でもよい）の水を入れた受槽にフラッシュすることにより行うことが好ましい。例えば前記溶解工程において、オートクレーブ等の耐圧容器中で溶解させると、容器内は加熱による自製圧により加圧状態となる。この状態から放圧して大気圧下の受槽に放出させることにより、よりいっそう簡便に行うことができる。なお、水中にフラッシュする際には気相を介して水中にフラッシュしてもよいし、直接分散媒中にフラッシュしてもよい。
【００４３】
水の使用量は、ＰＰＳ樹脂を溶解する有機溶媒１質量部に対して１〜５質量部の範囲が０．０５〜０．５μｍの平均粒径を有するＰＰＳ微粒子が得られる点で好ましく、有機溶媒１質量部に対して１質量部未満であると、ＰＰＳ粒子径が大きくなりすぎ、また５質量部を越えるとＰＰＳ濃度が低くなるため工業的に好ましくない。
【００４４】
フラッシュ冷却方法は特に限定しないが、通常は２５０℃から４００℃、好ましくは２６０℃から３２０℃の溶解液を大気圧や真空の容器に１段でフラッシュ冷却する方法、あるいはＰＰＳ樹脂を溶解している有機溶媒液よりも圧力の低い容器に多段でフラッシュ冷却する方法等が採用できる。微細なＰＰＳ微粒子を得るには、圧力差が大きく、温度差が大きい方が好ましい。具体的には、例えば前記溶解工程において、オートクレーブ等の耐圧容器中で溶解させると、容器内は加熱による自製圧により加圧状態となる。この加圧状態としたＰＰＳ樹脂を溶解している有機溶媒液を、水を仕込んだ大気圧の受槽にフラッシュさせるか、減圧下の受槽にフラッシュさせる。フラッシュ冷却する溶解液の圧力（ゲージ圧）は０．２〜４ＭＰａであることが好ましい。この環境からこれをフラッシュ、好ましくは大気圧下に、より好ましくは大気圧下の容器にフラッシュ冷却することが好ましい。
【００４５】
また、受槽を冷媒により冷却あるいは、氷水中で冷却し、あらかじめ中の水を冷却するなどの方法により使用した有機溶媒の沸点以下に一挙に冷却させることができ、極微細なＰＰＳ微粒子が得られるので好ましい。このフラッシュ冷却によりＰＰＳ樹脂の溶解液からＰＰＳ微粒子が析出し、ＰＰＳ微粒子が分散もしくは懸濁した液が得られる。
【００４６】
分散媒である水中へのフラッシュ方法は、溶解槽からの連結管出口を受槽の分散媒中に入れ、フラッシュする方法、あるいは気相を介して分散媒中にフラッシュさせる方法の何れでもよいが、確実に微細なＰＰＳ微粒子の分散液を得るには、分散媒中に連結管出口を入れてフラッシュする方法が好ましい。
【００４７】
[抽出工程]
抽出工程では、上記水、N-メチル−２−ピロリドンおよび平均粒径が、０．０５〜０．５μｍのポリフェニレンサルファイド微粒子を含む分散液を抽出溶媒を用いて抽出する。
【００４８】
例えば上記析出工程で得られたＰＰＳ微粒子分散液をそのまま用い、Ｎ−メチル−２−ピロリドンの抽出を行うことでＰＰＳ微粒子水分散液とする。ＰＰＳ微粒子水分散液中のＮ−メチル−２−ピロリドンの濃度は、使用目的に応じた濃度でよいが、分散媒が実質的に水であることが所望される場合には、１％以下とすることも可能であることが望ましい。Ｎ−メチルー２−ピロリドンの濃度を低減させるためには、以下の抽出工程を繰り返せばよい。
【００４９】
抽出は、分散液に抽出溶媒を添加して撹拌を行い、界面が出るまで静置して分液を行うといった常法で行うことができ、撹拌速度や撹拌時間に特に制限はない。
【００５０】
抽出温度は、抽出効率とＰＰＳ分散液の安定性から４０℃以下であることが好ましい。下限は抽出溶媒を添加した分散液が凍結しない温度以上であればよいが、抽出効率の点からは１０℃以上であることが好ましく、２０℃〜４０℃がより好ましい。
【００５１】
抽出溶媒は、抽出温度でＮ−メチル−２−ピロリドンを溶解し、抽出溶媒１００ｇに対する水の溶解量が２５℃で約１ｇ以下であることが好ましい。具体的にはクロロホルム（２５℃で、クロロホルム１００ｇに対する水の溶解量０．０８ｇ）、塩化メチレン（２５℃で、塩化メチレン１００ｇに対する水の溶解量０．１７ｇ）などのハロゲン系溶媒等を好ましく用いることができるが、抽出効率からクロロホルムが好ましい。塩化メチレンを用いる場合には、その沸点の観点から、３０℃以下で行うことが好ましい。
【００５２】
ここで、驚くべきことにＰＰＳ微粒子の平均粒径が０．０５〜０．５μｍの範囲にあるときには、上記好ましい抽出溶媒では、ＰＰＳ微粒子は上層である水相に存在し、水より比重の高い抽出溶媒は水相に対して下層にあり、二層に分液する。この分液した下層成分である抽出溶媒と抽出溶媒に存在している有機溶媒であるＮ−メチル−２−ピロリドンを、ＰＰＳ微粒子を含む水分散液と分離する。このＰＰＳ微粒子を含む水分散液に残存しているＮ−メチル−２−ピロリドンを更に除去するために、再び抽出溶媒を加え、所望のＮＭＰ濃度になるまで分液する操作を繰り返すことにより、平均粒径０．０５〜０．５μｍのＰＰＳ微粒子水分散液を得ることができる。ここでの平均粒径とはレーザー回折・散乱方式粒度分布測定装置を用いて測定される、具体的にはマイクロトラック法によるレーザーの散乱光を解析して得られる粒子の総体積を１００％として累積カーブを求め、その累積カーブが５０％となる点の粒子径（メジアン径：ｄ５０）である。しかし、抽出溶媒１００ｇに対する水の溶解量が２５℃で約１ｇを超える抽出溶媒では、ＰＰＳ微粒子が、水相と抽出溶媒相に分配し、液全体が白濁し界面が不明確になり、分液が困難となる。このような現象が起きるのは、ＰＰＳ微粒子の平均粒径が０．０５〜０．５μｍの範囲にあるときには、外表面積が増大し、ＰＰＳ微粒子と水との親和性が高くなり、その結果、水を溶解しにくい抽出溶媒の場合には、水相に存在し、水の溶解量が高い溶媒では、水と共に溶媒相側にもＰＰＳ微粒子が分配される。その結果、全体が白濁し、界面が不明確となり、分液が困難になるものと推定している。
【００５３】
このようにして調製される微細なＰＰＳ微粒子の水分散液は、塗料、接着、ポリマーコンパウンド分野における特に有用な添加剤として使用することができる。
【実施例】
【００５４】
[平均粒径の測定]
ＰＰＳ微粒子の平均粒径は日機装製レーザー回折・散乱方式粒度分布測定装置MT3300EXIIを用い、分散媒としてポリオキシエチレンクミルフェニルエーテル（商品名ノナール９１２Ａ  東邦化学工業製  以後、ノナール９１２Ａと称す）の０．５質量％水溶液を用いて測定した。具体的にはマイクロトラック法によるレーザーの散乱光を解析して得られる粒子の総体積を１００％として累積カーブを求め、その累積カーブが５０％となる点の粒子径（メジアン径：ｄ５０）を微粒子の平均粒径とした。
【００５５】
実施例１
〔溶解工程〕  
溶解槽の１０００ｍｌのオートクレーブに、インターナルでバルブ開閉ができる連結管を装着した。また、フラッシュ冷却の受槽として、１０００ｍｌのオートクレーブに攪拌機、コンデンサー、ガス通気管を装着し、前記溶解槽の連結管の他端を装着した。
【００５６】
溶解槽にＰＰＳ粉末（東レ株式会社製、グレード名Ｍ３９１０）１４．７ｇ、有機溶媒としてＮ−メチル−２−ピロリドン（関東化学社製）４９０ｇを入れ、インターナル連結管のバルブを密閉してから窒素置換した。撹拌しながら内温２８０℃まで上昇させたのち、さらに２時間撹拌を継続した。このときの内圧（ゲージ圧）は０．４ＭＰａであった。
【００５７】
〔析出工程〕
前記受槽に水４９０ｇを入れて氷水中で冷却し、撹拌しながら窒素ガスを微量通気した。このときの連結管出口を水中に入れた。溶解槽の連結管のバルブを開き、溶解液を約１分間で大気圧の受槽に移液し、液温が４０℃以下で撹拌を停止し、受槽を開封した。得られたＰＰＳ微粒子分散液は、ＰＰＳ微粒子、Ｎ−メチル−２−ピロリドンおよび水を含むものであり（Ｎ−メチルー２−ピロリドン：水（質量比）＝１：１）、同分散液中のＰＰＳ微粒子の平均粒径は０．１４μｍであった。
【００５８】
〔抽出工程〕
前記分散液を３０℃でＰＰＳ微粒子分散液１００gに対し、クロロホルム（２５℃で、クロロホルム１００ｇに対する水の溶解量は０．０８g）を１００g添加し撹拌を行った。１０分間で撹拌を止め、界面が見えるまで静置した。その結果、上層に白濁した水層、下層に澄明な抽出溶媒層の２層に分液した。水層が白濁していることからＰＰＳ微粒子は水層に存在していると判断した。上層であるＰＰＳ微粒子水分散液を回収した。下層であるクロロホルム層をガスクロマトグラフィー（条件：ＦＩＤ、カラム DB―WAX  30 m×0.25 mmΦ×0.25 μm、Ａｉｒ圧力 50kPa、Ｈ２圧力 50kPa、Ｈｅ圧力 20kPa、カラム温度 ４０から１８０℃、インジェクション温度 ２８０℃、 昇温速度 １０℃/ｍｉｎ）で分析した結果、クロロホルム層中にＮＭＰ２５．８ｇが、存在していることが判明した。仕込量から計算したクロロホルム添加前のＰＰＳ微粒子分散液のＮＭＰ量は４９．３ｇであるから、水層中に２３．５ｇ存在すると考えられる。このＰＰＳ微粒子水分散液についてクロロホルム抽出を６回繰り返し、ＮＭＰを４８．７ｇ除去することができた。このことからＰＰＳ微粒子水分散液中のＮＭＰ濃度は０．７５％と判断される。得られたＰＰＳ水分散液中のＰＰＳ微粒子の平均粒径は０．１４μｍであった。
【００５９】
比較例１
〔溶解工程〕  
溶解槽の１０００ｍｌのオートクレーブに、インターナルでバルブ開閉ができる連結管を装着した。また、フラッシュ冷却の受槽として、１０００ｍｌのオートクレーブに撹拌機、コンデンサー、ガス通気管を装着し、前記溶解槽の連結管の他端を装着した。
【００６０】
溶解槽にＰＰＳ粉末（東レ株式会社製、グレード名Ｍ３９１０）１４．７ｇ、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（関東化学社製）４９０ｇを入れ、インターナル連結管のバルブを密閉してから窒素置換した。撹拌しながら内温２８０℃まで上昇させたのち、さらに２時間撹拌を継続した。このときの内圧（ゲージ圧）は０．４ＭＰａであった。
【００６１】
〔析出工程〕
前記受槽に水２９４ｇを入れて氷水中で冷却し、撹拌しながら窒素ガスを微量通気した。このときの連結管出口を水中に入れた。溶解槽の連結管のバルブを開き、溶解液を約１分間で大気圧の受槽に移液し、液温が４０℃以下で撹拌を停止し、受槽を開封した。得られたＰＰＳ微粒子分散液は、ＰＰＳ微粒子、Ｎ−メチル−２−ピロリドンおよび水を含むものであり（Ｎ−メチル−２−ピロリドン：水（質量比）＝５：３）、同分散液中のＰＰＳ微粒子の平均粒径は４．７μｍであった。
【００６２】
〔抽出工程〕
前記分散液を３０℃でＰＰＳ分散液１００gに対し、クロロホルムを１００g添加し撹拌を行った。１０分間で撹拌を止め、静置した。しかし、ＰＰＳ粒子の粒径が４．７μｍと大きいため、ＰＰＳ粒子が水相とクロロホルム相に分配し、液全体が白濁したため界面が不明確になり分液できなかった。
【００６３】
比較例２
ＰＰＳ粉末（東レ株式会社製、グレード名Ｍ３９１０、平均粒径２７μｍ）１．５ｇ、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（関東化学社製）４９ｇ、水４９ｇを入れ、ホモジナイザーで攪拌をして分散液（Ｎ−メチル−２−ピロリドン：水（質量比）＝１：１）を作製した。この分散液に、クロロホルムを９９．５ｇ添加し撹拌を行った。１０分間で撹拌を止め、静置したところ、ＰＰＳ粒子は下層であるクロロホルム相に沈降した。このため、ＰＰＳ粒子を含む水分散液を回収することができなかった。これは、実施例１で得られたＰＰＳ粒子に比べ、粒子径が大きいためと考えられる。
【００６４】
比較例３
実施例１の溶解、析出工程で得られた分散液を、抽出溶媒として酢酸エチル（２５℃で、酢酸エチル１００ｇに対する水の溶解量は２．９４g）を分散液と等量用いた以外は実施例１と同様の方法で抽出を行った。ＰＰＳ微粒子が、水相と抽出溶媒相に分配し、全体が白濁した。その結果、界面が不明確となり、分液が出来なかった。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明の製造法によれば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン含有量が低減された粒径の細かいＰＰＳ微粒子水分散液を非常に容易に得ることができる。
【００６６】
このようにして得られたＰＰＳ微粒子水分散液は、接着剤、塗料、印刷インク中の分散剤、磁気記録媒体、プラスチックの改質剤、層間絶縁膜用材料等の用途に幅広く用いることができる。