(57)【要約】【課題】一般的な掘削径のボーリング孔に設置可能であり、最大で８本のテンドンを配置することが出来て、しかも、現場において容易に配置されたテンドンの本数を増加することが出来るような耐荷体の提供。【解決手段】本体部（１）と、本体部（１）に隣接して配置可能な第１のシーブ部分（２）とを有し、第１のシーブ部分（２）は、テンドン（３Ａ）がＵ字状に配置されるテンドン配置部（２１）と、テンドン（３Ａ）が外周部を通過出来る様に切欠き部分（２６）が形成されている台部（２５）とを有し、本体部（１）の外周部には第１のシーブ部分（２）に配置されたテンドン（３Ａ）が通過する切欠き部分（１１Ａ、１３Ａ）が形成されている。【選択図】図１８
2010216180.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のトップ部材と、該第１のトップ部材のテンドンのシーブ部分に荷重を掛けることなく積層可能な第２のトップ部材とを有することを特徴とする耐荷体のトップ組立体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば除去アンカー工法で用いられる耐荷体の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
除去アンカー工法では、Ｕ字状に曲げ加工されたテンドン（ベンダー加工されたテンドン）を、耐荷体のトップ部材におけるシーブ部分に掛け回して、施工するべき地盤に削孔されたボーリング孔（造成孔）の最深部（最奥部）に配置する。ここで、ベンダー加工とは、テンドン等がＵ字状に折り返された形状にされて、耐荷体のトップ部材におけるシーブ部分に掛け回して保持可能とする加工を意味している。
【０００３】
ボーリング孔内に固化材（例えばセメントミルク等）を注入し、ボーリング孔や、耐荷体等に固化材が充填されると、アンカー幹体が構築され、除去アンカーがボーリング孔内に構成される。
地上側に露出しているテンドンの両端部には、外部から引張力を付加して、地上側の支圧部材（図１３、図２３参照）で固定する。
テンドンをアンカー幹体中から除去するに際しては、地上側に露出しているテンドンの一端に引張力を加え、当該一端よりテンドンをアンカー幹体から引き抜く。
【０００４】
係る除去アンカー工法において、経済的設計を行なうためには、ボーリング孔の削孔径を大きくすることは出来ない。
アンカーに用いられるテンドンの本数が増加しても、ボーリング孔の削孔径は、一般的なサイズである１３５ｍｍに留めることが望まれる。そのためには、テンドンをベンダー加工する際における最小曲率半径は、３０ｍｍ程度（３０Ｒ程度）に維持する必要がある。なお、３０Ｒよりも曲率半径が小さくなると、テンドンの破断荷重が小さくなってしまう。
耐荷体のシーブ部分を３０Ｒに保持する場合において、ボーリング孔の削孔径を「１３５ｍｍ（一般的な削孔径）」とすれば、耐荷体に設置できるテンドンは、２本である（いわゆる「２ターン」のタイプ：テンドンが４本のタイプ）。
【０００５】
ここで、耐荷体には、「一体型」と呼ばれるタイプと、「分割型」と呼ばれるタイプとが存在する。
一体型の耐荷体は、先端のシーブ部分に複数のテンドンを配置することが出来る（例えば、特許文献１参照）。
しかし、耐荷体のサイズそのものが大きくなってしまい、一般的な削孔径（１３５ｍｍ）のボーリング孔には挿入することが出来なくなり、大きな削孔径のボーリング孔を削孔しなければならず、ボーリング孔削孔コストが高騰する、という問題を有している。
【０００６】
また、耐荷体に配置されるテンドンの数が多くなると、耐荷体と地上側との間の領域でテンドン同士が交差してしまい、テンドンに引張力を付加して緊張した際に、半径方向外側に位置したテンドンが半径方向内側に位置したテンドンを締め付けてしまう、という問題が存在する。
さらに、一体型で用いられる樹脂製耐荷体（例えば、レジンコンクリート等）の場合には、耐荷体の素材自体の圧縮強度が１０ｋＮ／ｃｍ２程度であるので、荷重を受けるための受圧面積を増加する形状とする必要がある。
【０００７】
これに加えて、一体型の耐荷体において、配置されているテンドンの本数を増加させる場合には、テンドンを耐荷体に保持しているバンド等の部材を緩める必要がある。しかし、バンド等の部材を緩めてしまうと、テンドンをシーブ部分に掛け回さなければならず、その様な作業は、工場以外の場所では困難である。そのため、耐荷体に掛け回されるテンドンの本数を施工現場で容易に増加させることは出来ない。
【０００８】
一方、「分割式」と呼ばれる従来技術に係る耐荷体は、複数の耐荷体同士を被せるように構成しているので、個々の耐荷体を大きくする必要はない。
しかし、「分割式」において、耐荷体の個数が多くなるとに掛け回されたテンドン同士が交差する恐れがあり、テンドン同士が交差してしまうと、テンドンに引張力を付加して緊張した際に、半径方向外側に位置したテンドンが半径方向内側に位置したテンドンを締め付けてしまう、という問題が存在する。
【０００９】
さらに、複数の耐荷体を用いる「従来式」の耐荷体では、耐荷体間に１ｍ程度の距離を空ける必要がある。そのため、ボーリング孔の最深部或いは最奥部に配置されている耐荷体に掛け回されているテンドンと、最も地上側に配置されている耐荷体に掛け回されているテンドンとでは、同一アンカー中のテンドンでありながら、耐荷体から地上までの長さに大きな差（耐荷体の数×１ｍ）が生じてしまう。そして、係るテンドンの長さの差（耐荷体から地上までの長さの差）に起因して、テンドンが分担するべき荷重にアンバランス（荷重分担のアンバランス）が発生してしまう。
【００１０】
その様なアンバランスを解消するため、耐荷体の後方（地上側）に補強部材を設け、耐荷体に貫通孔を形成し、耐荷体の先端の溝部と貫通孔の双方にテンドンを配置可能にする技術が提案されている（特許文献２参照）。
係る従来技術（特許文献２）では、耐荷体の先端の溝部にのみテンドンが配置されるようにベンダー加工したものを予め準備した場合に、施工現場においてテンドンの本数を増加する必要が生じたならば、先端の溝部にのみテンドンが配置された耐荷体の貫通孔に、さらにテンドンを挿入してベンダー加工しなければならない。しかし、施工現場でベンダー加工を行なうことは容易ではない。
また、溝部及び貫通孔の双方にテンドンが配置されるようにベンダー加工したものを予め準備した場合に、耐荷体の先端の溝部にのみテンドンを配置すれば足りる様な施工現場で、テンドンの本数を減少させることは出来ない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平８−１５８３６２号公報
【特許文献２】特開平５−２９５７２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、一般的な削孔径のボーリング孔に設置可能であり、最大で８本のテンドンを配置することが出来て、しかも、現場において耐荷体のトップ部材を積層することにより、テンドンの本数を容易に増加することが出来るような耐荷体のトップ組立体の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の耐荷体のトップ組立体は、第１のトップ部材（除去ベーストップ２）と、該第１のトップ部材（２）のテンドンのシーブ部分（テンドン配置部２１）に荷重を掛けることなく積層可能な第２のトップ部材（除去積層トップ４）とを有することを特徴としている（請求項１）。
本明細書において「トップ部材」或いは「トップ組立体」と表現されている部材は、土木業界では一般的に「トップ」と称呼されている部材である。
ここで、テンドンとしては、例えばアンボンドストランドを用いることが出来る。アンボンドストランドは、シース材の内部にＰＣ鋼より線（ＰＣ鋼ストランド）を通したケーブルである。
【００１４】
本発明の実施に際して、前記第１のトップ部材（２）は、シーブ部分（テンドン配置部２１）を有し、該シーブ部分（２１）は、配置されたテンドン（３Ａ：ベンダー加工されてテンドン配置部２１に配置されているテンドン３Ａ）が外周部を通過出来る様に切欠き部分（溝２６）が形成されている台部（２５）を有しており、第１のトップ部材（２）が被せられる本体部（１）の外周部には第１のトップ部材（２）にベンダー加工されているテンドン（３Ａ）が通過する切欠き部分（１１Ａ、或いは１３Ａ）がテンドン長手方向へ延在して形成することが可能である。
【００１５】
また、本発明の実施に際して、第１のトップ部材（２）に積層可能な第２のトップ部材（除去積層トップ４）は、テンドン（３Ｂ）がＵ字状に湾曲した状態で配置される（テンドン３Ｂがベンダー加工されて配置されている）シーブ部分（テンドン配置部４１）を有し、該シーブ部分（４１）は配置されたテンドン（３Ｂ）が外周部近傍を通過出来る様に切欠き部分（溝４２）が形成されている台部（４５）を有しており、第１のトップ部材（２）のシーブ部分（２１）の台部（２５）の外周部には第２のトップ部材（４）のシーブ部分（４１）に配置されたテンドン（３Ｂ）が通過するための切欠き部分（溝２６）が設けられており、本体部（１）の外周部には第２のトップ部材（４）に配置された（ベンダー加工されている）テンドン（３Ｂ）が通過するための切欠き部分（１１Ｂ、或いは１３Ｂ）もテンドン長手方向へ延在して形成されており、第１のトップ部材（２）と第２のトップ部材（４）とが積層した場合に、第１のトップ部材（２）のシーブ部分（２１）が第２のトップ部材（４）のシーブ部分（４１）の内部に形成された中空空間（４６）内に収容される様に構成することも可能である。
【００１６】
ここで、第１のシーブ部分（２）のテンドン配置部（２１）には２本のテンドン（３Ａ）が配置可能である（２ターンのテンドン３Ａが配置可能である）。
同様に、第２のシーブ部分（４）のテンドン配置部（４１）には２本のテンドン（３Ａ）が配置可能である（２ターンのテンドン３Ｂが配置可能である）。
【００１７】
上述した本発明の耐荷体のトップ組立体（１００）を用いた除去アンカー工法では、テンドン（３Ａ）が配置された第１のトップ部材（２）を本体部（耐荷体本体部１）に被せ（て、耐荷体本体部１の外周部にテンドン３Ａを通過せしめ）る工程と、第１のトップ部材（２）と本体部（１）で構成された耐荷体（１０）をボーリング孔（５）の最深部（最奥部５ｅ）に配置する工程と、ボーリング孔（５）内に固化材（６：例えばセメントミルク等）を注入する工程と、地上側（Ｇｆ）に露出しているテンドンの両端部（３ｅ）に引張力を付加して地上側の支圧部材（７）で固定する工程とを有することが可能である。
【００１８】
また、本発明のトップ組立体（１００）を用いた除去アンカー工法では、テンドン（３Ａ）が配置された第１のトップ部材（ベンダー加工されたテンドン３Ａが配置された除去ベーストップ２）を本体部（耐荷体本体部１）に被せる工程と、テンドン（３Ｂ）が配置された第２のトップ部材（ベンダー加工されたテンドン３Ｂが配置された除去積層トップ４）を第１のトップ部材（除去ベーストップ２）に被せ（て、耐荷体本体部１の外周部にテンドン３Ａ、３Ｂを通過せしめ）る工程と、第１のトップ部材（２）及び第２のトップ部材（４）が被された本体部（１）で構成された耐荷体（１０Ａ：トップ部材組立体１００が積層された耐荷体）をボーリング孔（５）の最深部（最奥部５ｅ）に配置する工程と、ボーリング孔（５）内に固化材（６：例えばセメントミルク等）を注入する工程と、地上側（Ｇｆ）に露出しているテンドンの両端部（３ｅ）には引張力を付加して地上側の支圧部材（７）で固定する工程とを有することも可能である。
さらに、上述した除去アンカー工法では、地上側（Ｇｆ）に露出しているテンドンの一端（３ｅ）のみに引張力を加えることにより、テンドン（３Ａ、３Ｂ）をアンカー幹体（６０）中から除去することが出来る。
【発明の効果】
【００１９】
上述する構成を具備する本発明によれば、６本或いは８本のテンドン（３Ａ、３Ｂ）を用いて除去アンカー（６００）を構成するべき場合には、ベンダー加工した２本のテンドン（３Ａ）を配置した第１のトップ部材（除去ベーストップ２）に、ベンダー加工したテンドン（３Ｂ）を配置した第２のトップ部材（除去積層トップ４）を積層してトップ部材組立体（１００）を構成し、トップ部材組立体（１００）を耐荷体本体部（１）に被せれば（積層すれば）良い。
その際に、第２のトップ部材（４）は第１のトップ部材（２）に積層されている、或いは被されているのみであるため、第１のトップ部材（２）のテンドンのシーブ部分（テンドン配置部２１）に荷重を掛ける必要がないので、第２のトップ部材（４）を第１のトップ部材（２）に積層する作業は極めて容易に行われる。
【００２０】
一方、除去アンカーにおけるテンドン（例えば、アンボンドストランド３Ａ）が２本或いは４本の場合には、ベンダー加工したテンドン（３Ａ）を１本或いは２本配置した第１のトップ部材（除去ベーストップ２）を、第２のトップ部材（除去積層トップ４）を積層することなく、耐荷体本体部（１）に被せて、耐荷体（１０）を構成して、除去アンカー工法を施工すれば良い。
その様にすれば、６本或いは８本のテンドン（３Ａ、３Ｂ）を用いて除去アンカー（６００）を構成するべき場合には、第１のトップ部材（除去ベーストップ２）に第２のトップ部材（除去積層トップ４）を積層することによって、テンドンの本数を容易に増加することが出来る。
【００２１】
そして、第１のトップ部材（２）に第２のトップ部材（４）を積層して耐荷体本体部（１）に被せる際に、第１のトップ部材（２）にベンダー加工されたテンドン（３Ａ）と、第２のトップ部材（４）にベンダー加工されたテンドン（３Ｂ）とが直交する様に配置すれば、テンドン（３Ａ、３Ｂ）同士が交差することがなく、テンドン（３Ａ、３Ｂ）を緊張させた際に、半径方向外側に位置したテンドン（３Ｂ）が半径方向内側に位置したテンドン（３Ａ）を締め付けてしまうことが防止される。
同様に、第１及び第２のトップ部材（２、４）には、例えばベンダー加工された２ターンのテンドン（３Ａ、３Ｂ）が配置されるのみであるため、テンドン（３Ａ、３Ｂ）同士が交差することがなく、テンドン（３Ａ、３Ｂ）を緊張させた際に、半径方向外側に位置したテンドン（３Ｂ）が半径方向内側に位置したテンドン（３Ａ）を締め付けてしまうことが防止される。
【００２２】
そして本発明によれば、一般的に使用される直径約１６ｍｍのテンドン（例えば、アンボンドストランド）を６本或いは８本用いて除去アンカー（１０Ａ）を構成するべき場合に、ボーリング孔（５）の削孔径は、テンドン（３）が２本或いは４本の場合と同一で良く、一般的な削孔径である１３５ｍｍを維持することが出来る。
そのため、６本或いは８本のテンドン（３Ａ、３Ｂ）を用いて除去アンカー（６０１）を構成するべき場合においても、ボーリング孔（５）の内径を増加する必要がなく、削孔コストが増加してしまうことがない。
換言すれば、本発明によれば、例えば直径約１６ｍｍのテンドンを使用する場合であれば、１３５ｍｍという一般的な削孔径のボーリング孔（５）よりも大きな削孔径のボーリング孔を必要としないので、削孔径の増加によるコストの高騰を防止することが出来る。
【００２３】
また本発明によれば、耐荷体本体部（１）は、一般的なボーリング孔（５：削孔径１３５ｍｍ）に挿入可能であり、且つ、外周近傍の領域にテンドン（３Ａ、３Ｂ）を配置することが出来れば、断面形状や材質等を限定する必要がない。
従って、既存の機器をそのまま利用することが出来るので、経済的である。
【００２４】
これに加えて本発明によれば、８本のテンドン（３Ａ、３Ｂ）を用いる除去アンカー（６０１）においても、１つの耐荷体（１０Ａ）のみを使用すれば良く、「分割式」と呼ばれる従来技術の様に、複数の耐荷体を用いる必要がない。
そのため、従来技術の様に、耐荷体間に１ｍ程度の距離を空ける必要がなく、アンカー中のテンドン（３Ａ、３Ｂ）の長さに差が生じてしまうことが無く、係るテンドン（３Ａ、３Ｂ）の長さの差に起因する荷重分担のアンバランスが発生してしまうことも防止される。
【００２５】
本発明によれば、様々な形状で存在する全ての耐荷体に使用可能なトップ部材を提供することが出来る。
また、本発明のトップ部材によれば、レジンコンクリート製耐荷体、鋳鉄製耐荷体、鋼製耐荷体等、耐荷体の材質の如何に拘らず、使用可能である。従来は、耐荷体とトップ部材とは、一体であるか別体であるかには拘らず、同一素材であったが、本発明のように、複数のトップ部材を積層するタイプ（複合型）にすることにより、地中の条件等に対応して、素材の選択肢が広がるという効果がある。
さらに本発明によれば、複数のトップ部材を積層するという構成を採用しているので、耐荷体を１ｍ程度ずらして配置する必要がなく、耐荷体本体部として長尺の部材を用いた場合においても、定着対象地盤内で耐荷体を配置することが可能である。そして、削孔長さを余計に必要とすることがないので、施工に際して経済的に有利である。
【００２６】
ここで、軟弱地盤に対する従来のアンカーでは、例えば複数の耐荷体を用いて耐荷体長さを長くして対応している。しかし、複数の耐荷体を用いる従来の方式では、テンドンの長手方向に分割された複数の耐荷体の地中側端部（地上側から離隔している側の端部）のトップにテンドンを掛け回しているので、個々の耐荷体の長さが制限されていた。
これに対して本発明によれば、地中側端部であるトップ組立体（第１のトップ部材２と第２のトップ部材４との組み合わせ）に全てのテンドン（最大８本）が掛け回されているので、換言すれば、テンドンを掛け回す部分をトップ組立体に集中しているので、トップ組立体よりも地上側の領域にテンドンを掛け回すことは無い。そのため、「耐荷体長さが１０ｍ」という基準を超えない限り、単一の耐荷体本体部（１）を長くして、軟弱地盤に対応する定着力を得られる。ここで、単一の耐荷体本体部（１）を長くする方が、複数の耐荷体を分割して設置するよりも、定着力が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施形態で用いられる耐荷体本体部の側面図である。
【図２】図１のＣ−Ｃ線断面の一例を示す図である。
【図３】図１のＣ−Ｃ線断面の図２とは別の例を示す図である。
【図４】実施形態におけるシーブ部分の除去ベーストップにベンダー加工したテンドンを配置した状態を示す側面図である。
【図５】図５のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】除去ベーストップの正面図である。
【図７】除去ベーストップの平面図である。
【図８】図６のＡ８−Ａ８線端面図である。
【図９】ベンダー加工したテンドンを配置した除去ベーストップと耐荷体本体部との積層前の配置状態を示す側面図である。
【図１０】耐荷体本体部断面が図２である場合の図９のＣ−Ｃ線断面図である。
【図１１】耐荷体本体部断面が図３である場合の図９のＣ−Ｃ線断面図である。
【図１２】ベンダー加工したテンドンを配置した除去ベーストップを耐荷体本体部に被せた状態を示す側面図である。
【図１３】図１２で示す状態の耐荷体を用いて除去アンカー工法を施工した断面図である。
【図１４】実施形態におけるシーブ部分の除去積層トップにベンダー加工したテンドンを配置した状態を示す側面図である。
【図１５】図１４のＡ−Ａ線断面図である。
【図１６】除去積層トップの正面図である。
【図１７】除去積層トップの平面図である。
【図１８】ベンダー加工したテンドンを配置した除去積層トップと、耐荷体本体部と、除去ベーストップとの積層前の状態を示す側面図である。
【図１９】図１８のＢ−Ｂ線断面図である。
【図２０】耐荷体本体部断面が図２である場合の図１８のＣ−Ｃ線断面図である。
【図２１】耐荷体本体部断面が図３である場合の図１８のＣ−Ｃ線断面図である。
【図２２】ベンダー加工したテンドンを配置した除去積層トップを耐荷体本体部及び除去ベーストップに被せた状態を示す側面図である。
【図２３】図２２で示す状態の耐荷体を用いて除去アンカー工法を施工した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１〜図３は、図示の実施形態における耐荷体本体部１を示している。
図示の実施形態において、耐荷体１０（図９、図１２、図１３）或いは１０Ａ（図１８、図２２、図２３）は、図１〜図３で示す耐荷体本体部１と、シーブ部分（テンドンであるアンボンドストランド３Ａ、３ＢがＵ字状に掛け回される部分）を有する除去ベーストップ２（図４〜図７：第１のトップ部材）と、除去積層トップ４（図１４〜図１７：第２のトップ部材）とを有している。そして、除去ベーストップ２と除去積層トップ４は、トップ組立体１００（図２１、図２２参照）を構成している。
【００２９】
図１〜図３の耐荷体本体部１は、例えば、図２に示すように、十字状の断面を有し、周縁部に等間隔で、同一形状のＶ字形状の切欠き部分１１Ａ、１１Ｂを配置している。
或いは、図３に示すように、周縁部に等間隔で、同一形状のコ字状の切欠き部分１３Ａ、１３Ｂを配置している。
詳細は図１０、図１１及び図２０、図２１で説明するように、切欠き部分１１Ａ、１３Ａにはテンドン３Ａがそれぞれ２本までは収容可能に構成されており、切欠き部分１１Ｂ、１３Ｂにはテンドン３Ｂがそれぞれ２本までは収容可能に構成されている。
図２の断面及び図３の断面の何れにおいても、耐荷体本体部１の長手方向の全域にわたって、断面の中心部に貫通孔１２が形成されている。
【００３０】
ここで、耐荷体本体部１の断面形状は、
（１）  内径９６ｍｍという範囲内で、曲げ部分の曲率半径Ｒが３０ｍｍ以上となる様にベンダー加工されたテンドン（例えば、直径約１６ｍｍのアンボンドストランド）が配置可能な形状であること、
（２）  耐荷体の断面積が大きいこと、
（３）  最大８本のテンドンを配置可能であること、
の３つの条件を充足する構成であれば、図２、図３で示す断面形状に限定されるものではない。
【００３１】
図４、図５で示す様に、耐荷体シーブ部分を構成する除去ベーストップ２には、ベンダー加工したテンドン３Ａが、除去ベーストップ２のテンドン配置部２１（図６参照）に配置されている（掛け回されている）。そしてテンドン３Ａは、図５で示すように、除去ベーストップ２の台部２５（図６参照）の周縁部の溝２２（図６参照）内に配置される。
すなわち、除去ベーストップ２のテンドン配置部２１は、シーブ部分である。
【００３２】
図６〜図８には、ベンダー加工されたテンドン３Ａが配置されていない状態の除去ベーストップ２の詳細が示されている。
図６〜図８において、除去ベーストップ２は、テンドン配置部２１と台部２５とを有している。
【００３３】
テンドン配置部２１は溝２２を有しており、上述した様に、溝２２内にテンドンが配置される。溝２２の断面形状は、曲率半径ｒの円弧を有する扇形である。
テンドン配置部２１には、溝２２が平行して２本形成されている。
この２本の溝２２は、明示されてはいないが、図６において全体がＵ字状に形成されており、溝２２の底の部分はＵ字状を形成しており、当該Ｕ字状の部分（溝２２の底の部分）における曲率半径は、図６において符号Ｒで示されている。そして、溝２２の両端部は、図６における垂直方向下方へ直線状に延びている。
図７で示すように、２本の溝２２は、台部２５の周縁部を切り欠いている。
【００３４】
図示の実施形態において、溝２２の断面形状における曲率半径ｒの値は、一般的に使用される直径約１６ｍｍのテンドン（例えば、アンボンドストランド）を用いる場合には、約８．５ｍｍである。溝２２の断面形状における曲率半径ｒ（＝約８．５ｍｍ）の数値は、テンドンの直径の差異に対応できる数値として選択されている。
一方、溝２２の底の部分が構成するＵ字状の曲率半径Ｒは、一般的に使用される直径約１６ｍｍのテンドン（例えば、アンボンドストランド）を用いる場合には、最小値が３０ｍｍとなる様に構成される。曲率半径Ｒが３０ｍｍよりも小さいと、例えば、施工に際して直径約１６ｍｍのテンドン（例えば、アンボンドストランド）３をベンダー加工した際に、加工後のテンドン３の破断荷重が低下してしまうからである。換言すれば、曲率半径Ｒにおける最小値の「３０ｍｍ」は、ベンダー加工されたテンドン３の破断荷重の低下が最小限で抑えられる数値として設定されている。
【００３５】
２本の溝２２の間には仕切り２３が形成され、２本の溝の外側にはそれぞれ側壁部２４が形成されている。図６で示すように、側壁部２４間の距離（寸法）Ｗ２は、一般的に使用される直径約１６ｍｍのテンドンを使用するのであれば、図示の実施形態においては４０ｍｍである。
除去ベーストップ２の台部２５からの側壁部２４の高さ２４Ｈについては、図１６を参照して後述する。
【００３６】
台部２５には、テンドン配置部２１に掛け回されたテンドン３Ａ（例えば、図９参照）を保持するバンド９（例えば、図８参照）の位置決め用のバンド用溝２９が形成されている。
バンド用溝２９から見た断面（図６のＡ８−Ａ８断面）を示す図８では、テンドン３Ａとバンド９とを配置した状態が、点線によって仮想的に表示されている。そして、図８で示すように、バンド用溝２９に配置されたバンド９でテンドン３Ａを保持すれば、テンドン３Ｂを溝２６（図７参照）内に配置するに際して、当該バンド９がテンドン３Ｂと干渉することはない。
【００３７】
さらに、台部２５において、テンドン配置部２１とは反対の端面２５ｅの中心には、円柱状の突出部２７が形成されている。図示の実施形態では、突出部２７の直径Ｄ２２が例えば２０ｍｍであり、突出部２７の長さｈが例えば１５ｍｍに設定されている。
突出部２７は、除去ベーストップ２を耐荷体本体部１に被せる際における位置決め部材として作用し、耐荷体本体部１の凹部１２（図２、図３参照）に挿入される。
【００３８】
図７に示すように、台部２５には、外縁部２５ｄにおいて、溝２６、２６が、中心軸（図６の上下方向に延びる中心軸）に対して対称な位置に２箇所形成されている。そして、台部２５の中心点に対して点対称に形成された溝２６、２６は、台部２５の厚み方向（図７において、紙面に垂直な方向）に延在している。
溝２６、２６の断面形状は、テンドン配置部２１に形成された溝２２と同様であり、曲率半径ｒの半円弧状を有する扇形に形成されている。
【００３９】
図７において、２箇所の溝２６、２６の底部間の距離は、符号Ｌ（寸法Ｌ）で示されている。
台部２５の溝２６加工前の直径は符号Ｄ２１で示されており、図示の実施形態では、寸法Ｄ２１は９６ｍｍである。
除去アンカー施工においては、工場等で、予め、テンドン３Ａを除去ベーストップ２にベンダー加工する。
【００４０】
次に、図９で示すように、除去アンカー工法の施工現場において、ベンダー加工したテンドン３Ａを配置した除去ベーストップ２を、図１〜図３で示す耐荷体本体部１の先端部１ｅ側（図１、図９では左側）に被せる。上述した様に、テンドン３Ａはバンド９によって、除去ベーストップ２に保持されている。
除去ベーストップ２にベンダー加工されたテンドン３Ａは、図１０、図１１で示すように、耐荷体本体部１の外周部に形成された切欠き部分１１Ａ、或いは切欠き部分１３Ａに配置される。
なお、図９におけるＢ−Ｂ線断面は、図５と同一となる。
【００４１】
図示の実施形態では、図９で示すような位置関係で、テンドン３Ａを保持している除去ベーストップ２を耐荷体本体部１に被せて、耐荷体１０を構成する。なお、上述した通り、図示の実施形態では、テンドン３Ａはバンド９により、除去ベーストップ２に保持されている。
除去ベーストップ２を耐荷体本体部１に積層した状態が、図１２で示されている。
【００４２】
ここで、平行な８本のテンドン３Ａ、３Ｂを用いて除去アンカー工法を施工する必要がなく、４本のテンドン３Ａのみで除去アンカー工法を施工すれば足りる様な施工条件であれば、図１４〜図１７で示す除去積層トップ４を使用せずに、２本のテンドン２Ａをベンダー加工した除去ベーストップ２のみを耐荷体本体部１に被せた状態、すなわち図１２で示す状態の耐荷体１０を用いて、除去アンカー工法が施工される。
図１２で示す状態の耐荷体１０を用いて施工された状態が図１３で示されており、図１３において、除去ベーストップ２を耐荷体本体部１に被せた耐荷体１０（図１２で示す耐荷体１０）が、施工地盤Ｇに削孔されたボーリング孔（造成孔）５の最深部（最奥部）５ｅに配置されている。
【００４３】
そして、ボーリング孔５内に固化材６（例えばセメントミルク等）を注入する。
注入された固化材は、ボーリング孔５の内部、耐荷体１０における各種空間等に充填される。その結果、アンカー幹体６０が構築され、除去アンカー６００がボーリング孔５内に設けられる。
【００４４】
図１３において、地上側に露出しているテンドン（例えば、アンボンドストランド）３Ａの両端部３ｅには、外部から引張力が付加された状態で、地上側Ｇｆの支圧部材７で固定されている。
ここで、支圧部材７は、親杭７０における地上側に設けられ、緊張したテンドン３Ａを支持している。
【００４５】
アンカー幹体６０の構築後、テンドン３の除去に際しては、地上側Ｇｆに露出しているテンドン３Ａの一端３ｅに引張力を加えることにより、テンドン３Ａをアンカー幹体６０中から除去することが出来る。
【００４６】
図示はされていないが、図１３を参照して説明した上述の除去アンカー工法の施工に際して、除去ベーストップ２に１本のテンドン３Ａのみをベンダー加工して、平行な２本のテンドン３Ａを用いて施工することが可能である。
【００４７】
上述した様に、図１３を参照して説明した施工では、除去ベーストップ２に２本のテンドン３Ａをベンダー加工して、耐荷体本体部分１の外周部に４本のテンドン３Ａが配置され、以って、平行な４本のテンドン３Ａが用いられている。これに対して、平行な８本のテンドン３Ａ、３Ｂを用いて除去アンカー工法を施工するべき場合がある。
係る場合においては、図１〜図１１を参照して上述した手順に続いて、図１４〜図２２を参照して後述する手順を実行する。その場合の施工については、図１３ではなく、図２３を参照して説明する。
【００４８】
平行な８本のテンドン３Ａ、３Ｂを用いて除去アンカー工法を施工する場合には、図４〜図７で示す除去ベーストップ２に、図１４〜図１７で示す除去積層トップ４を積層してトップ組立体１００（図２２、図２３参照）を構成する。
換言すれば、平行な８本のテンドン３Ａ、３Ｂを用いて除去アンカー工法を施工する場合には、係るトップ組立体１００を耐荷体本体部１に被せて、耐荷体１０Ａ（図１８、図２２、図２３参照）を構成している。
【００４９】
図１４では、除去積層トップ４にテンドン（例えば、アンボンドストランド）３Ｂをベンダー加工した状態が示されている。そして、図１５では除去積層トップ４の台座部４５におけるテンドン３Ｂの配置が示されている。
図１６、図１７には、ベンダー加工されたテンドン３Ｂが配置されていない状態の除去積層トップ４が示されている。
【００５０】
図１６、図１７において、除去積層トップ４は、テンドン配置部４１と台座部４５とを有している。
シーブ部分であるテンドン配置部４１には、テンドンを配置するための溝４２が形成されている。溝４２の断面形状は曲率半径ｒの円弧を有する扇形である。溝４２は、隣接する２本の溝４２が平行に延在して形成されている。
この２本の溝４２は、台座部４５にも延在している。台座部４５を除く部分における溝４２は、溝４２の底が曲率半径Ｒ４１の円弧に沿うように、溝４２全体がＵ字状となっている。
【００５１】
除去積層トップ４の溝４２の断面における円弧の曲率半径ｒは、除去ベーストップ２の溝２２、２６の断面における円弧の曲率半径ｒ（８．５ｍｍ）と同一である。また、除去積層トップ４の溝４２が形成しているＵ字状の曲率半径Ｒ４１は、除去ベーストップ２の溝２２が形成するＵ字状の曲率半径Ｒ（３０ｍｍ）と同一である。
図１６において、除去積層トップ４におけるテンドン配置部４１の半径方向内側の領域４６は中空となっており、除去積層トップ４を除去ベーストップ２に被せた際に、中空領域４６には除去ベーストップ２のテンドン配置部２１（図６参照）が挿入される。
中空領域４６は、曲率半径Ｒ４３の円弧状の領域４６−１と、それに連続する領域４６−２により構成されている。
【００５２】
除去積層トップ４における中空領域４６に除去ベーストップ２のテンドン配置部２１を挿入可能とするために、領域４６−２の高さＨ（図１６）は、除去ベーストップ２の台部２５からの側壁部２４の高さ２４Ｈ（図６参照）よりも大きく設定されている。同様に、領域４６−２の幅Ｂ（＝２Ｒ４３）は、側壁部２４間の距離Ｗ２よりも大きく設定されている。
なお、台座部４５の溝４２の加工前の直径Ｄ４は、図示の例では９６ｍｍである。
【００５３】
図１７において、２本の溝４２の間には、仕切り４３が形成され、２本の溝４２の外側には側壁部４４が形成されている。
側壁部４４の外縁は曲率半径Ｒ４２の半円弧状に形成されており（図１６参照）、図１７において、２本の溝４２の側壁部４４、４４間の幅Ｗ４は３６ｍｍに設定されている。
【００５４】
施工に際しては、図１６、図１７で示す除去積層トップ４を製造した施設（例えば工場等）において、図１４、図１５で示すように、除去積層トップ４のテンドン配置部４１にテンドン３Ｂをベンダー加工する。
除去アンカー工法の施工現場では、図１８で示すように、先ず、テンドン３Ａをベンダー加工した除去ベーストップ２を、図１〜図３で示す耐荷体本体部１の先端部側（図１８では左側）に被せ、当該被せた状態を図示しない締付用バンド等を用いて保持する。
【００５５】
そして、テンドン３Ｂを配置した除去積層トップ４を除去ベーストップ２の先端側（図１８では左側）に被せて、ベンダー加工されたテンドン３Ｂを配置した除去積層トップ４が除去ベーストップ２（の図１８における左側）に被せられた状態を、図示しない締付用バンド等を用いて保持する。
【００５６】
除去積層トップ４に配置されたテンドン３Ｂは、図１９で示すように、除去ベーストップ２の外周部の溝２６に配置される。
そして、除去ベーストップ２に配置されたテンドン３Ａと、除去積層トップに配置されたテンドン３Ｂは、図２０或いは図２１で示すように、耐荷体１の外周部に形成された切欠き部分１１Ａ、１１Ｂ或いは切欠き部分１３Ａ、１３Ｂに配置される。
なお、図１８におけるＡ−Ａ線断面は、図１５と同一となる。
【００５７】
テンドン３Ａ、３Ｂを配置した除去ベーストップ２及び除去積層トップ４が耐荷体本体部１に被せられて耐荷体１０Ａが構成されており、耐荷体１０Ａは図２２で示されている。耐荷体本体部１の外周部には、８本のテンドン３Ａ、３Ｂが配置されている。
積層された除去ベーストップ２及び除去積層トップ４がトップ組立体１００を構成しており、トップ組立体１００も図２２で示されている。
そして、耐荷体１０Ａを用いて除去アンカー工法を施工した状態が、図２３で示されている。
【００５８】
図２３で示す施工に際しては、最初に、除去ベーストップ２及び除去積層トップ４（トップ組立体１００）を耐荷体本体部１に被せた耐荷体１０Ａを、施工地盤Ｇに削孔されたボーリング孔（造成孔）５の最深部（最奥部）５ｅに配置する。
そして、ボーリング孔５内に固化材６（例えばセメントミルク等）を注入する。
【００５９】
ボーリング孔５内に固化材６（例えばセメントミルク等）を注入すると、ボーリング孔５、耐荷体１０Ａの各種空間等に固化材６が充填され、アンカー幹体６１が構築されて、除去アンカー６０１がボーリング孔５内に設けられる。
図２３においても、図１３を参照して説明したのと同様に、地上側Ｇｆに露出しているテンドン３Ａ、３Ｂの両端部３ｅは、外部から引張力が付加された状態で、地上側Ｇｆの支圧部材７で固定されている。
地上側Ｇｆに露出しているテンドン３Ａ、３Ｂの一端３ｅのみに引張力を加えることにより、テンドン３Ａ、３Ｂをアンカー幹体６１中から除去することが出来る。
【００６０】
なお、図１４〜図２３の場合において、図示はされていないが、除去積層トップ４に１本のテンドン３Ｂのみをベンダー加工して、平行な６本のテンドン３Ａ、３Ｂを用いて除去アンカーを施工することも可能である。
【００６１】
上述した様に、図示の実施形態によれば、６本或いは８本のテンドン３Ａ、３Ｂを用いて除去アンカー６０１を構成するべき場合には、先ず、２本のテンドン（例えば、アンボンドストランド）３Ａを除去ベーストップ２にベンダー加工して、例えばバンド９により除去ベーストップ２に保持する。そして、１本或いは２本のテンドン３Ｂを除去積層トップ４にベンダー加工して、除去積層トップ４を除去ベーストップ２に積層してトップ組立体１００を構成し、係るトップ組立体１００を耐荷体本体部１に積層して（被せて）、耐荷体１０Ａ（図２２、図２３参照）を構成して、除去アンカー工法を施工すれば良い。
ここで、除去積層トップ４を除去ベーストップ２に被されているのみであるため、除去積層トップ４を除去ベーストップ２に積層するに際して、テンドン配置部２１に特別に荷重を掛ける必要はない。そのため、除去積層トップ４を除去ベーストップ２に積層する作業が、極めて容易に実行出来る。
【００６２】
一方、除去アンカーにおけるテンドン（例えば、アンボンドストランド）３Ａが２本或いは４本のみで足りる場合には、除去ベーストップ２に除去積層トップ４を積層することなく、除去ベーストップ２のみを耐荷体本体部１に被せて、耐荷体１０を構成して、除去アンカー工法を施工すれば良い。
【００６３】
そして図示の実施形態によれば、６本或いは８本のテンドン３Ａ、３Ｂを用いて除去アンカー６０１を構成するべき場合に、ボーリング孔５の削孔径は、テンドン（例えば、アンボンドストランド）３Ａ、３Ｂが２本或いは４本の場合と同一であり、一般的な削孔径である１３５ｍｍを維持することが出来る。
そのため、６本或いは８本のテンドン３Ａ、３Ｂを用いて除去アンカー６０１を構成するべき場合においても、ボーリング孔５の削孔コストが増加してしまうことがない。
【００６４】
さらに図示の実施形態では、地中側端部であるトップ組立体（除去ベーストップ２と除去積層トップ４との組み合わせ）に、最大８本のテンドン３Ａ、３Ｂを掛け回すことが出来る。換言すれば、最大８本のテンドン３Ａ、３Ｂが除去ベーストップ２及び除去積層トップ４に集中する構造となっている。そのため、除去ベーストップ２よりも地上側の領域にテンドン３Ａ、３Ｂを掛け回す必要が無く、い「耐荷体長さが１０ｍ」という基準を超えない範囲で耐荷体本体部１を長くして、軟弱地盤にも対応出来るだけの定着力を得ることが出来る。
ここで、単一部材である耐荷体本体部１を長くすることにより、従来の分割式耐荷体の様に複数の耐荷体を分割して設置する場合に比較して、アンカーの定着力が向上する。
【００６５】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではない。
【符号の説明】
【００６６】
１・・・耐荷体本体部
２・・・除去ベーストップ
３・・・テンドン／アンボンドストランド
４・・・除去積層トップ
５・・・ボーリング孔
９・・・バンド
１１、１３・・・切欠き部分
２１・・・テンドン配置部
２２・・・溝
２５・・・台部
２６・・・溝
４１・・・テンドン配置部
４２・・・溝
４５・・・台座部
６０・・・アンカー幹体
６００・・・除去アンカー
【図１】
2010216180.tif 000003
【図２】
2010216180.tif 000004
【図３】
2010216180.tif 000005
【図４】
2010216180.tif 000006
【図５】
2010216180.tif 000007
【図６】
2010216180.tif 000008
【図７】
2010216180.tif 000009
【図８】
2010216180.tif 000010
【図９】
2010216180.tif 000011
【図１０】
2010216180.tif 000012
【図１１】
2010216180.tif 000013
【図１２】
2010216180.tif 000014
【図１３】
2010216180.tif 000015
【図１４】
2010216180.tif 000016
【図１５】
2010216180.tif 000017
【図１６】
2010216180.tif 000018
【図１７】
2010216180.tif 000019
【図１８】
2010216180.tif 000020
【図１９】
2010216180.tif 000021
【図２０】
2010216180.tif 000022
【図２１】
2010216180.tif 000023
【図２２】
2010216180.tif 000024
【図２３】
2010216180.tif 000025