(57)【要約】【課題】本発明は、スピーカ用部品を製造する際の歩留まりを向上させることを目的とする。【解決手段】このため、本発明の製造方法は、第二の金型２のプロテクタ載置部に、放音孔１７を有する皿状のプロテクタ４を、放音孔１７と第二の金型２のエア噴出口９とが連通するように載置する第一の工程と、第一の金型１と第二の金型２の間に樹脂シート６を支持する第二の工程と、樹脂シート６を支持した状態で第一の金型１及び第二の金型２を型締めし、プロテクタ４の放音孔１７及びエア噴出口９を介してエアを樹脂シート６に噴き付け、樹脂シート６を第一の金型１の成形部に沿わせてスピーカ用振動板を成形するとともにプロテクタ４の外縁部１８にスピーカ用振動板の外縁部を接合するものとした。したがって、成形後のスピーカ用振動板はプロテクタ４にて形状が保持されるため、変形の可能性が低減し、この結果、歩留まりを向上させることができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形部と、前記成形部の周縁に上側挟持部を有する第一の金型と、
前記第一の金型に対向して設けられ、プロテクタ載置部、前記プロテクタ載置部の周縁に設けられた下側挟持部、及び前記プロテクタ載置部に設けられたエア噴出口を有する第二の金型を用いてスピーカ用部品を製造する製造方法であり、
前記第二の金型のプロテクタ載置部に、放音孔を有する皿状のプロテクタを、前記放音孔と前記第二の金型の前記エア噴出口とが連通するとともに前記プロテクタの凹部内底面が第一の金型の成形部と対向するように載置する第一の工程と、
前記第一の金型と前記第二の金型の間にシート状成形材料を支持する第二の工程と、
前記シート状成形材料を支持した状態で前記第一の金型及び前記第二の金型を型締めすることで前記プロテクタの外縁部と前記シート状成形材料を前記第一の金型の上側挟持部及び前記第二の金型の下側挟持部にて挟持し、前記プロテクタの放音孔及び前記エア噴出口を介してエアを前記シート状成形材料に噴き付け、前記シート状成形材料を前記第一の金型の成形部に沿わせて前記スピーカ用振動板を成形するとともに前記プロテクタの外縁部に前記スピーカ用振動板の外縁部を接合する第三の工程を含むスピーカ用部品の製造方法。
【請求項２】
第三の工程の前に、予め前記第一の金型と前記第二の金型のうち少なくとも一方を加熱する請求項１に記載のスピーカ用部品の製造方法。
【請求項３】
第三の工程の前に、前記プロテクタの外縁部には予め接着剤が塗布されている請求項２に記載のスピーカ用部品の製造方法。
【請求項４】
前記接着剤は、熱硬化型接着剤あるいは熱可塑型接着剤である請求項３に記載のスピーカ用部品の製造方法。
【請求項５】
前記接着剤は、加熱後の前記第一の金型及び前記第二の金型のいずれか一方の温度よりも低い温度にて熱融着特性を活性化する請求項４に記載のスピーカ用部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はスピーカ用振動板にプロテクタが接合されたスピーカ用部品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、携帯電話機やノートパソコンの需要の増加に伴い、これらに用いられるスピーカにおいても高生産性が求められている。このような市場の要求に応えるべく、スピーカ用振動板の製造方法においては、一対の金型により樹脂シートをプレスし、さらにエアを噴き付けることで樹脂シートを成形部に沿わせてスピーカ用振動板を成形する、いわゆる圧空成形方式が主として行われてきた。
【０００３】
図８は、特許文献１に記載のスピーカ用振動板の製造方法を示す図である。
【０００４】
この図８（ａ）〜（ｄ）に示されるように、従来のスピーカ用振動板の製造方法では、所望の成形部を有する第一の金型１０１と、この第一の金型１０１に嵌合する第二の金型１０２とで、これら第一の金型１０１及び第二の金型１０２の間に支持された樹脂シート１０３を金型加熱により温度をかけながら型締めし、さらに第二の金型１０２に設けたエア噴射孔１０４から樹脂シート１０３にエアを噴き付けることで樹脂シート１０３を第一の金型１０１の成形部に沿わせてスピーカ用振動板１０６を成形していた。
【０００５】
なお、この従来のスピーカ用振動板の製造方法は図８において（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）の順で行われる。
【特許文献１】特開２００８−２３６７１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
確かに特許文献１に記載の製造方法によると、成形用金型である第一の金型１０１及び第二の金型１０２を用いて手間をかけることなくスピーカ用振動板１０６を製造することができ、生産性に優れるものであった。
【０００７】
しかしながら、一般的に携帯電話機やノートパソコンなどの比較的小型の電子機器に用いられるスピーカ用振動板１０６は非常に薄く、成形後のスピーカ用振動板１０６を金型から取り出す際に、スピーカ用振動板１０６が変形してしまい、結果として歩留まりが低下してしまうことがあった。
【０００８】
この課題に対し、特許文献１では下記のような対策をさらに講じていた。
【０００９】
すなわち、第一の金型１０１及び第二の金型１０２を用いて樹脂シート１０３をプレスする際に、金属等で形成された所定の形状を有する枠体１０５を予め第一の金型１０１及び第二の金型１０２の間に配置しておき、この枠体１０５に樹脂シート１０３を貼り付けた状態でスピーカ用振動板１０６を成形していた。この結果、型締めされた後のスピーカ用振動板１０６は枠体１０５にて形状が保持され、取り出す際の変形の可能性を低減することができる。
【００１０】
ところが、この方法では、枠体１０５という追加部品が必要となるため、完成品としてのスピーカの重量が重くなってしまい、またコストの面からも優れた対策であるとは言い難い。
【００１１】
そこで、本発明はこれらの課題を解決し、追加の部品を必要とすることなく、成形後のスピーカ用振動板が変形してしまう可能性を低減し、歩留まりを向上させる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
そして、この目的を達成するために本発明によるスピーカ用部品の製造方法は、成形部と、前記成形部の周縁に上側挟持部を有する第一の金型と、前記第一の金型に対向して設けられ、プロテクタ載置部、前記プロテクタ載置部の周縁に設けられた下側挟持部、及び前記プロテクタ載置部に設けられたエア噴出口を有する第二の金型を用いてスピーカ用部品を製造する製造方法であり、前記第二の金型のプロテクタ載置部に、放音孔を有する皿状のプロテクタを、前記放音孔と前記第二の金型の前記エア噴出口とが連通するとともに前記プロテクタの凹部内底面が第一の金型の成形部と対向するように載置する第一の工程と、前記第一の金型と前記第二の金型の間にシート状成形材料を支持する第二の工程と、前記シート状成形材料を支持した状態で前記第一の金型及び前記第二の金型を型締めすることで前記プロテクタの外縁部と前記シート状成形材料を前記第一の金型の上側挟持部及び前記第二の金型の下側挟持部にて挟持し、前記プロテクタの放音孔及び前記エア噴出口を介してエアを前記シート状成形材料に噴き付け、前記シート状成形材料を前記第一の金型の成形部に沿わせて前記スピーカ用振動板を成形するとともに前記プロテクタの外縁部に前記スピーカ用振動板の外縁部を接合する第三の工程を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
以上のように、本発明の製造方法によると、スピーカ用振動板を成形すると同時に、スピーカ用振動板をプロテクタに接着することができる。
【００１４】
したがって、成形したスピーカ用振動板を金型から取り出す際にはスピーカ用振動板の外縁部はプロテクタにすでに接合され、スピーカ用振動板の形状はプロテクタにより保持されているので、変形の可能性を低減することができる。この結果、スピーカ用振動板の製造の歩留まりを向上させることができる。
【００１５】
また、従来の製造方法にて用いた枠体のような追加の部品は必要ないので、完成品のスピーカの重量を重くしてしまうこともなく、さらにコスト面からも優れたものとなっている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態におけるスピーカ用部品の製造方法に用いる成形機の構成について図１を用いて説明する。ここで、図１（ａ）は成形機の外観を示す斜視図、図１（ｂ）は成形機の上面図、図１（ｃ）は図１（ｂ）の一点鎖線部分における断面概略図である。
【００１７】
図１（ａ）に示すように、本実施の形態におけるスピーカ用部品の製造方法に用いる成形機は第一の金型１、第二の金型２からなる一対の金型によって構成される。これら２つの金型により、スピーカ用振動板３とプロテクタ４とで構成されるスピーカ用部品を製造することが可能となる。なお、スピーカ用振動板３とプロテクタ４の構成等については、図２以降で説明する。また第二の金型２の両側面には後述するエア注入口１０が設けられている。
【００１８】
第一の金型１は図１（ｂ）の破線で示す位置において、その下面側に所望のスピーカ用振動板３の形状に成形した成形部５が設けられており、この成形部５の形状が後述する樹脂シート６に転写される。なお、本実施の形態の製造方法によって製造されるスピーカ用部品を構成するスピーカ用振動板３の形状は、破線の形状からわかるように矩形状としているが、本実施の形態の製造方法はその他の形状のスピーカ用振動板にも適用が可能である。
【００１９】
この成形部５が設けられた面から、第一の金型１の背面にかけてはエア抜き孔が貫通して複数個設けられている（エア抜き孔の径は第一の金型１の大きさに対して非常に微小であるため図示せず）。このエア抜き孔は樹脂シート６成形時の樹脂シート６と第一の金型１の間に介在する空気を外部へと排出するものである。ここで、エア抜き孔の直径は０．３ｍｍ程度のごく小さなものであるので、成形されるスピーカ用振動板３の形状に影響はなく、樹脂シート６には第一の金型１の成形部５通りの型が転写される。
【００２０】
また、図１（ｃ）に示すように第一の金型１の成形部５の周囲には成形部５を取り囲むように上側挟持部７が設けられている。この上側挟持部７とは、金型を型締めする際に樹脂シート６及びプロテクタ４を挟持する部分のことであり、一様な平坦面にて構成されている。
【００２１】
なお、図示はしていないが第一の金型１の背部（上方向）には、第一の金型及び第二の金型２を型締めする前に第一の金型１を加熱するためのヒーターを設置してある。
【００２２】
第二の金型２は、図１（ｃ）に示されるように第一の金型１の成形部５に対向する面に、成形部５とは逆方向に窪んだプロテクタ載置部８が設けられており、本実施の形態の製造方法においてはこのプロテクタ載置部８にプロテクタ４が載置される。さらに、第二の金型２のプロテクタ載置部８中央部付近にはエア噴出口９が設けられている。このエア噴出口９は、図１（ｃ）に示すように第二の金型２の両側部に設けられたエア注入口１０まで通気路１１にてつながっており、第二の金型２外部と連通した状態となっている。スピーカ用振動板３成形時にはこのエア注入口１０から空気を注入し、注入された空気はエア噴出口９から第一の金型１の成形部５方向に向けて噴出される。
【００２３】
プロテクタ載置部８の周囲には、上側挟持部７と対向するように下側挟持部１２が設けられている。この下側挟持部１２は、金型を型締めする際に上側挟持部７と協働して樹脂シート６及びプロテクタ４を挟持する部分であり、上側挟持部７と同様に平坦な面にて構成されている。
【００２４】
また、第一の金型１と同様に、第二の金型２の背部（下方向）にも樹脂シート６成形前に第二の金型２を加熱するためのヒーターを設置してある（図示せず）。ここで、本実施の形態においてはヒーターを第一の金型１及び第二の金型２の背部に配置するものとしたが、これに限られるものではなく、例えば側部など、ヒーターを加熱できる場所であれば何れの場所に設置しても構わない。
【００２５】
なお、第一の金型１及び第二の金型２の内部には、温度センサが埋設してある（図示せず）。この温度センサの機能については後述する。
【００２６】
実際のスピーカ用部品製造時のこれら２つの金型の位置関係は図１（ｃ）のごとく、第一の金型１が第二の金型２の上部に配置されるものである。
【００２７】
以下、上記の成形機を用いたスピーカ用部材の製造方法の手順について図２〜５を用いて説明する。図２〜５は本実施の形態の製造方法におけるそれぞれの工程を示すものであり、図２〜５においては第一の金型１及び第二の金型２のスピーカ用部材形成に用いる要部を拡大して示している。
【００２８】
初めに、第一の工程について説明する。
【００２９】
第一の工程は、プロテクタ４を第二の金型２のプロテクタ載置部８に載置する工程である。
【００３０】
まず、第一の工程では、図２に示すように第一の金型１と第二の金型２が開いた状態で、中央に凹部１３を有する皿状のプロテクタ４を、凹部１３の内底面１４が第一の金型１の成形部５と対向するように第二の金型２のプロテクタ載置部８に載置する。このプロテクタ４は、厚みが０．０８ｍｍから０．１５ｍｍの間であり、ステンレスにて形成されたものを用いている。
【００３１】
ここで、このプロテクタ４の凹部１３の外周面上端部１３ａの形状とプロテクタ載置部８の内周面上端部８ａは略同形状としている。また、プロテクタ４の凹部１３の深さとプロテクタ載置部８の深さは略同一としている。したがって、プロテクタ４をプロテクタ載置部８に載置する際には、プロテクタ４がプロテクタ載置部８にちょうど嵌まり込むようにして載置されるとともに、図２に示すように、プロテクタ４の裏面は第二の金型２のプロテクタ載置部８の表面に密着した状態で接している。
【００３２】
ただし、プロテクタ載置部８の表面はプロテクタ４の裏面に余す所なく接する必要はなく、図２の隙間１６に示すようにプロテクタ４と第二の金型２の間に隙間１６が存在していても問題はない。
【００３３】
なお、本実施の形態においては、上述したように基本的にはプロテクタ４をプロテクタ載置部８に嵌め込むように載置することでプロテクタ４を第二の金型２の所定の位置に固定するものであるが、第二の金型２の下側挟持部１２は図２に示すように少し窪ませて設けられており、プロテクタ４の外周端をこの窪みに嵌合させることでさらにかつ高精度に固定できるものとなっている。
【００３４】
ここで、プロテクタ４の凹部１３中央付近には放音孔１７が３箇所設けられている。スピーカを駆動した際には、スピーカ用振動板３から発生した音声はこの放音孔１７を通って外部へと放出される。
【００３５】
この放音孔１７は、図２に示すようにプロテクタ４を第二の金型２に載置した状態において、放音孔１７は第二の金型２のエア噴出口９のちょうど真上に位置し、これら放音孔１７及びエア噴出口９は連通した状態となる。
【００３６】
次に第二の工程について説明する。
【００３７】
第二の工程は、第一の金型１と第二の金型２の間にスピーカ用振動板３の元となるシート状の成形材料を支持する工程である。本実施の形態では、シート状の成形材料として、樹脂にて形成された樹脂シート６を用いている。
【００３８】
第二の工程においては、図３に示すように第一の金型１と第二の金型２の間に平板状の樹脂シート６を挿入し、支持する。この樹脂シート６の厚みは１０μｍ程度としている。
【００３９】
このように、樹脂シート６を第一の金型１と第二の金型２の間に支持し、そしてプロテクタ４を第二の金型２を載置した状態で、第二の工程においてはヒーターにて第一の金型１及び第二の金型２を樹脂シート６のガラス転移点以上の温度に加熱する。例えば、樹脂シート６としてＰＥＩ（ポリエーテルイミド）を用いた場合、ＰＥＩのガラス転移点は約２２０℃であるので、第一の金型１及び第二の金型２は２３０℃程度に加熱するのが望ましい。なお、樹脂シート６はＰＥＩに限られるものではなく、ＰＡＲ（ポリアリレート）、ＰＰＳＵ（ポリフェニルサルフォン）、ＰＩ（ポリイミド）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等の高分子樹脂材料を用いてもよい。これらの樹脂材料を用いた場合も、ＰＥＩと同様に第一の金型１及び第二の金型２の加熱温度は、用いた樹脂材料のガラス転移点以上の温度とする。なお、本実施の形態においてはこの第二の工程において第一の金型１及び第二の金型２を加熱するものとしたが、これに限らず第一の工程の前に予め加熱するものとしてもよい。すなわち、後述する第三の工程の前に第一の金型１及び第二の金型２を加熱した状態とできるのであればよい。
【００４０】
また、本実施の形態では、スピーカ用振動板３のシート状成形材料として樹脂にて形成された樹脂シート６を用いたが、これ以外にもパルプ材料や、パルプと高分子樹脂を混合した材料をシート状にしたものであっても、本実施の形態の製造方法は適用可能である。
【００４１】
次に、第三の工程について説明する。
【００４２】
第三の工程は、第二の工程の状態から第一の金型１と第二の金型２を型締めし、さらにエア噴出口９を介して樹脂シート６にエアを噴き付ける工程である。
【００４３】
上述したように、第一の金型１及び第二の金型２の内部には温度センサが埋設されており、第一の工程におけるヒーターの加熱にて、第一の金型１及び第二の金型２が所定の温度に達したことを温度センサが検知すると、自動的に第一の金型１が第二の金型２に向かって降下し始める。本実施の形態においては、このように第一の金型１の降下動作を温度センサによって制御しているが、あるいは、ヒーターの加熱を開始し一定の時間が経過すると自動的に第一の金型１が第二の金型２に向かって降下し始める構成としてもよい。なお、第一の金型１が第二の金型２に向かって降下し始める構成以外にも、第二の金型２が第一の金型１に向かって上昇し始める構成としてもよいし、第一の金型１と第二の金型２が両者とも移動する構成としてもよい。
【００４４】
そして、第一の金型１の成形部５が樹脂シート６に接触し、この状態からさらに第一の金型１は第二の金型２に向かって降下して成形部５はプロテクタ４の凹部１３の中空部分にまで達する。これと同時にプロテクタ４の外縁部１８と樹脂シート６は第一の金型１の上側挟持部７及び第二の金型２の下側挟持部１２にて挟持された状態になる。すなわち、図４（ａ）に示す状態となる。
【００４５】
この時、樹脂シート６は図４（ａ）に示すように第一の金型１の成形部５とある程度接触した状態となり、第一の金型１及び第二の金型２が帯びている熱により、軟化し始める。
【００４６】
また、プロテクタ４の外縁部１８には予め接着剤を塗布している。本実施の形態においては、接着剤として熱硬化性樹脂を用いており、ディスペンサーやピンなどによる転写、またはインクジェット法などにより予め塗布している。第二の工程でプロテクタ４の外縁部１８と樹脂シート６が加圧、加熱された際には、この熱硬化性樹脂が硬化し、プロテクタ４の外縁部１８と樹脂シート６が接合する。あるいは、熱硬化性樹脂の代わりに熱可塑性樹脂を用いてプロテクタ４の外縁部１８と樹脂シート６を接合させてもよい。
【００４７】
また、第一の金型１の上側挟持部７及びプロテクタ４の外縁部１８の樹脂シート６側の面の平面度はできるだけ高く、すなわち凹凸が少ないことが好ましい。本実施の形態においてはそれぞれの平面度を０．０２以下としている。このような構成にすることで、第一の金型１及び第二の金型２を型締めした際の上側挟持部７とプロテクタ４の外縁部１８の樹脂シート６に対する密着性を高めることができ、樹脂シート６をプロテクタ４の外縁部１８に十分に接合させることができる。
【００４８】
この後、プロテクタ４の放音孔１７及びエア噴出口９を介して図４（ｂ）の矢印Ａの方向にエアを噴き付け、樹脂シート６を成形部５の形状に成形する。
【００４９】
すなわち、図４（ａ）に示した状態において、エア注入口１０からエアを注入し、通気路１１を通じてプロテクタ４の放音孔１７及びエア噴出口９から樹脂シート６に向けてエアを噴出させる。ここで、プロテクタ４の放音孔１７の径はエア噴出口９の径よりも大きく設計されている。このため、エア噴出口９から噴出されたエアがプロテクタ４の外底面１５に当たってしまうことはなく、エア噴出口９から噴出されたエアは無駄なくプロテクタ４の凹部１３と樹脂シート６に囲まれた空間１９に噴出される。
【００５０】
この結果、軟化した樹脂シート６にはエアが噴き付けられ、樹脂シート６が引き伸ばされるとともに、樹脂シート６と第一の金型１の間に介在する空気はエア抜き孔（図示せず）から排出される。そして、樹脂シート６は図４（ｂ）に示すように成形部５に沿って変形し、成形部５の形状が樹脂シート６に転写され、スピーカ用振動板３が成形される。このようにエアを噴き付けることで樹脂シート６を引き伸ばして成形するので、高精度に成形部５の形状を樹脂シート６に転写することができる。本実施の形態において、エアを噴き付ける際の圧力は０．３ＭＰａ〜１．０ＭＰａとしている。エアの圧力を０．３ＭＰａ未満とすると、樹脂シート６を十分に成形部５に密着させることができず、またエアの圧力を１．０ＭＰａより大きくすると樹脂シート６に破れが生じる可能性があるためである。このような範囲の値の圧力であれば、樹脂シート６を問題なく成形部５に密着させることができる。
【００５１】
なお、プロテクタ４の外縁部１８と樹脂シート６は第一の金型１の上側挟持部７及び第二の金型２の下側挟持部１２にて挟持され、プロテクタ４の外縁部１８は樹脂シート６を介して第二の金型２に密着しているため、噴き付けたエアがプロテクタ４の外縁部１８と樹脂シート６接着部分から外部に漏れることはない。また、プロテクタ４の外底面１５は第二の金型２のプロテクタ載置部８の表面に密着しているため、噴き付けたエアが隙間１６に漏れることもない。
【００５２】
第三の工程の後、温度センサが、第一の金型１及び第二の金型２が一定の温度まで冷却されたと判断すると、自動的に第一の金型１及び第二の金型２が分離し、図５に示す状態になる。あるいは、一定の時間が経過すると自動的に第一の金型１及び第二の金型２が分離するように制御してもよい。図５に示すように、第一の金型１及び第二の金型２を分離すると、スピーカ用振動板３の外縁部３ａとプロテクタ４の外縁部１８が接合された状態となっている。ここでスピーカ用振動板３の外縁部３ａとは図５におけるスピーカ用振動板の湾曲部３ｂの周囲の部分である。そして、第二の金型２に載荷されたプロテクタ４を成形機から取り出し、スピーカ用振動板３の不要部分（プロテクタ４の外縁部１８から外側の部分）を裁断すると、図６で示すようなプロテクタ４とスピーカ用振動板３が一体となったスピーカ用部品を完成させることができる。
【００５３】
以下、本実施の形態の製造方法によって製造されたスピーカ用部品を用いたスピーカについて図７を用いて説明する。
【００５４】
図７に示すように、スピーカ用振動板３は、プロテクタ４に接合されており、さらにプロテクタ４と接合された面とは逆側の面においてフレーム２０に接合されている。スピーカ用振動板３にはボイスコイル２１が固定されて設けられており、このボイスコイル２１はフレーム２０の底部中央の、プレート２２、マグネット２３、及びヨーク２４で構成される磁気回路体２５が形成する磁気ギャップ２６に可動自在に配置されている。
【００５５】
このような構造のスピーカに音声信号を付加した交流電流を流すと、ボイスコイル２１が磁気ギャップ２６と反応し、ボイスコイル２１には駆動力が発生する。この駆動方向はフレミングの左手の法則に従い、ボイスコイル２１は上下方向に振動する。そして、ボイスコイル２１の振動が振動板に伝わり、振動板が空気を動かすことで音声が発生する。発生した音声はプロテクタ４の放音孔１７を通ってスピーカ外部へと出力され、この結果、受聴者が音声を聴取可能となる。
【００５６】
以下、本実施の形態におけるスピーカ用部品の製造方法の効果について説明する。
【００５７】
まず、本実施の形態におけるスピーカの製造方法によると、製造したスピーカ用振動板３を金型から取り出す際の変形を防止することができ、スピーカ用振動板３の歩留まりを向上させることができる。
【００５８】
これは、本実施の形態における製造方法ではスピーカ用振動板３を成形すると同時に、スピーカ用振動板３をプロテクタ４に接合しているためである。
【００５９】
すなわち、従来の製造方法では、スピーカ用振動板３が非常に薄いため、金型からスピーカ用振動板３を取り出す際に変形してしまう恐れがあったが、本実施の形態における製造方法においては、金型からスピーカ用振動板３を取り出す際にはすでにスピーカ用振動板３はプロテクタ４に接合された状態となっており、スピーカ用振動板３の形状はプロテクタ４によって保持されている。したがって、従来の製造方法のようなスピーカ用振動板３の変形は生じにくく、歩留まりを向上させることが可能となっている。なお、従来、スピーカ用振動板３は非常に薄いものであるため、スピーカ用振動板３のフレーム２０に対する高精度な位置決めは困難なものであったが、本実施の形態の製造方法ではプロテクタ４が金型同士を型締めすると同時にスピーカ用振動板３と精度良く接合され、この結果スピーカ用振動板３と一体となっているプロテクタ４といった剛性のある部品にて、スピーカ用振動板３のフレーム２０に対する位置決めが出来るため、従来の製造方法に比べ高精度な位置決めが可能となっている。
【００６０】
また、プロテクタ４に接合された状態のスピーカ用振動板３は、従来の製造方法のようにスピーカ用振動板３単体で金型から取り出す場合に比べ、比較的容易に金型から取り出すことができるため、本実施の形態における製造方法は生産効率を向上させることができるという効果も有している。
【００６１】
さらに、プロテクタ４とスピーカ用振動板３は第一の金型１及び第二の金型２にて接着面全体に均等に圧力をかけ接着が行われたため、接着強度が強くかつ均一なものとなっている。
【００６２】
また、第一の金型１及び第二の金型２を型締めする前には、予め第一の金型１及び第二の金型２のうち少なくとも一方を加熱しておくことが望ましい。
【００６３】
このように予め第一の金型１及び第二の金型２のうち少なくとも一方を加熱しておくことにより、第一の金型１及び第二の金型２を型締めした際に即座に樹脂シート６を変形させることができ、効率良くスピーカ用振動板３を成形することができる。
【００６４】
また、スピーカ用振動板３との接着部分であるプロテクタ４の外縁部１８には予め接着剤を塗布し、この状態のプロテクタ４と樹脂シート６を第一の金型１及び第二の金型２にて型締めすることが望ましい。
【００６５】
樹脂シート６の粘着力にてプロテクタ４とスピーカ用振動板３を接合するには、樹脂シート６を融点以上の温度とする必要があるのだが、このように樹脂シート６を融点以上の温度とした場合、逆に樹脂シート６を成形することが困難となってしまう。したがって、プロテクタ４と樹脂シート６の接合において樹脂シート６の粘着力は期待できない。このため、本実施の形態においては予め接着剤を塗布し、確実にプロテクタ４と樹脂シート６を接合させているのである。
【００６６】
ここで、プロテクタ４と樹脂シート６の接着に用いる接着剤としての熱硬化性樹脂、あるいは熱可塑性樹脂等の熱融着性接着剤は、加熱された第一の金型１及び第二の金型２のうち、いずれか一方の温度よりも低い温度でその熱融着特性を活性化することが望ましい。このような性質を持つ熱融着性接着剤を用いると、第一の金型１及び第二の金型２を型締めした際に、金型が帯びている熱で確実に熱融着性接着剤を活性化させることができ、樹脂シート６とプロテクタ４を接着させることが可能となる。
【００６７】
特に、熱可塑性樹脂を用いて予めプロテクタ４の外縁部１８をコーティングした場合、熱可塑性樹脂は常温においては固化した状態であるので、第一の工程においてプロテクタ４をプロテクタ載置部８に載置する際には、金型や作業者の指等に熱可塑性樹脂が付着してしまうことを防止でき、作業が行い易くなるという効果を有する。
【００６８】
なお、本実施の形態の製造方法においてはプロテクタ４として鋼板を用いている。特に、ステンレスなどの耐熱性の強い鋼板を用いると、第一の金型１及び第二の金型２を型締めした際に、第一の金型１及び第二の金型２の帯びている熱にてプロテクタ４が変形してしまうことを防止することができる。
【００６９】
また、本実施の形態の製造方法においては、元々プロテクタ４に存在する放音孔１７を樹脂シート６にエアを噴き付ける孔として利用しており、新たにプロテクタ４にエア噴き付け用の孔を設ける必要はない。
【００７０】
以上、説明したように本実施の形態における製造方法によると、金型からスピーカ用振動板３を取り出す際の変形の可能性を低減することができ、歩留まりを向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明の製造方法によるとスピーカ用振動板の変形を防ぐことができ、歩留まりを向上させることができる。特に本発明の製造方法は厚みの薄いスピーカ用振動板に有効であり、この製造方法により製造されたスピーカ用部品は携帯電話機やノートパソコン等に用いる比較的小型のスピーカに好適に採用し得る。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】本実施の形態における成形機を示すものであり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は断面概略図
【図２】本実施の形態の第一の工程を示す図
【図３】本実施の形態の第二の工程を示す図
【図４】本実施の形態の第三の工程を示す図であり、（ａ）は金型同士を型締めした図、（ｂ）はエア噴出口９からエアを噴出した際の樹脂シートの様子を示す図
【図５】本実施の形態の各工程終了後、金型同士を分離させた図
【図６】本実施の形態の製造方法により製造されたスピーカ用部品を示す図
【図７】本実施の形態の製造方法により製造されたスピーカ用部品を用いたスピーカを示す図
【図８】従来の製造方法を示す図
【符号の説明】
【００７３】
１  第一の金型
２  第二の金型
３  スピーカ用振動板
３ａ  外縁部
３ｂ  湾曲部
４  プロテクタ
５  成形部
６  樹脂シート
７  上側挟持部
８  プロテクタ載置部
８ａ  内周面上端部
９  エア噴出口
１０  エア注入口
１１  通気路
１２  下側挟持部
１３  凹部
１３ａ  外周面上端部
１４  内底面
１５  外底面
１６  隙間
１７  放音孔
１８  外縁部
１９  空間
２０  フレーム
２１  ボイスコイル
２２  プレート
２３  マグネット
２４  ヨーク
２５  磁気回路体
２６  ギャップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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