(57)【要約】      （修正有）【課題】ＬＥＤ搭載位置の異なる電子機器製品のＬＥＤの検査をする場合において、検査機器に応じたセッティングを必要とせず、ＬＥＤの搭載位置、発光色、輝度、発光タイミングに関して人手を介すことなく自動で継続した検査を可能にする。【解決手段】検査対象となる電子機器製品ａのＬＥＤｂを意図的に発光させ、発光した光をカラー液晶パネルｆに通過させる。カラー液晶パネルは、制御ＰＣｄの記憶部に予め登録されているデータテーブルｅとプログラミング制御により、電子機器製品の判定基準に基づいたカラー液晶パネル色とカラー液晶パネル色の位置を白もしくは黒に設定する。カラー液晶パネルを通過した光はレンズｇで集約され、集約した光を光センサｉで読み取り読み取った値を制御制御ＰＣの記憶部に予め登録されているデータテーブルに基づき判定することでＬＥＤの搭載箇所、発光色、輝度、発光タイミングに関して自動で判定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
顧客毎に形状の異なる電子機器製品を生産する場合において、電子機器製品のＬＥＤ搭載位置とＬＥＤの色(以下発光色)、ＬＥＤの光量(以下輝度)を予めデータテーブルとして制御ＰＣの記憶部に記録し、検査対象電子機器製品からの情報を受けデータテーブルを参照することによりＬＥＤ搭載位置と発光色、輝度の基準値に基づいて、カラー液晶パネルの色と映し出す箇所を自在に制御し、光センサから読み取った値と輝度の基準値と比較し判定することを特徴とする制御ＰＣと、複数の色を規則正しいパターンで印刷したカラーフィルタと、液晶を使用したカラー液晶パネルを用いて制御ＰＣからの信号により、液晶を黒くする箇所と液晶を白くする箇所を、柔軟に変更することを特徴とするカラー液晶パネルと、カラー液晶パネルを通過した光を光センサに集約するレンズと、集約した光を輝度に応じた値に変換する光センサを備え、顧客毎に異なるハードウェア構成に応じた電子機器製品の生産方式において、ＬＥＤの搭載位置、発光色、輝度、発光タイミングを異なるハードウェア構成に応じた、データテーブルを予め制御ＰＣへ保存しデータテーブルに基づいてカラー液晶パネルに黒くする箇所と白くする箇所の条件をあたえた状態で検査対象装置を発光させ、カラー液晶パネルに光を通過させることにより発行体の発光位置と発光色を判定することを特徴とした検査方式。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
電子機器製品に搭載されているＬＥＤ（Light Emitting Diode）などの発光体部品の搭載位置、発光色、輝度、発光タイミングの検査に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在の電子機器製品生産において製品組み立て後、初期不良見極めと製品品質確保において電子機器製品を動作させるなどの検査作業を行い出荷する生産方式があり、検査作業の一部として生産職場オペレータの目視確認に頼った確認作業がある。その中でも電子機器製品に搭載されているＬＥＤの目視確認作業に関しては、多種多様な形状の電子機器製品を生産するような場合、ＬＥＤの搭載箇所においても多種多様な組み合わせとなり、搭載箇所の特定が複雑になり目視確認作業が複雑な状況となる。また、発光色、輝度、発光タイミングの判定基準においても曖昧でオペレータの作業ミスが発生しやすくなっている。この解決方法として、従来はＬＥＤセンサや、カラーＣＣＤカメラなどを用いた検査方式（特開平11-201868）や光フィルタとフォトＩＣを用いた検査方式(特開 2002-195882)があるが、顧客毎に形状の異なる電子機器製品を生産する場合において検査をする場合、ＬＥＤセンサやカラーＣＣＤカメラのセッティングが必要なため、検査を中断しセッティングを行う必要があり、継続した検査ができなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平11-201868号公報
【特許文献２】特開2002-195882号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ＬＥＤ搭載位置の異なる電子機器製品の検査をする場合においてもＬＥＤ搭載位置とＬＥＤの発光色、ＬＥＤの輝度をＬＥＤセンサや、カラーＣＣＤカメラなどのセッティングを人手で行うことなく、プログラミングによる自動セッティングを行うことにより生産の流れを中断することなく継続した検査を可能にする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決する為に本発明では、電子機器製品のＬＥＤ搭載位置とＬＥＤの発光色、ＬＥＤの輝度を予めデータテーブルとして制御ＰＣの記憶部に記録し、検査対象電子機器製品からの情報を受けデータテーブルを参照することによりＬＥＤ搭載位置と発光色、輝度の基準値に基づいて、カラー液晶パネルの色と映し出す箇所を自在に制御し、光センサから読み取った値と輝度の基準値と比較し判定することを特徴とする制御ＰＣと複数の色を規則正しいパターンで印刷したカラーフィルタと液晶を使用したカラー液晶パネルを用いて制御ＰＣからの信号により、液晶を黒くする箇所と液晶を白くする箇所を、柔軟に変更することを特徴とするカラー液晶パネルとカラー液晶パネルを通過した光を光センサに集約するレンズと集約した光を輝度に応じた値に変換する光センサを備えている。検査対象となる電子機器製品のＬＥＤをプログラミングにより決められたタイミングで意図的に発光させ、発光した光をカラー液晶パネルに通過させる。カラー液晶パネルは、制御ＰＣの記憶部に予め登録されているデータテーブルとプログラミング制御により、検査対象となる電子機器製品の判定基準に基づいたカラー液晶パネル色と、カラー液晶パネル色の位置を白もしくは黒に設定する。カラー液晶パネルを通過した光はレンズで集約され、集約した光を光センサで読み取り読み取った値を制御制御ＰＣの記憶部に予め登録されているデータテーブルに基づき判定することでＬＥＤの搭載箇所、発光色、輝度、発光タイミングに関して人手を介すことなく自動で判定する。
【発明の効果】
【０００６】
ＬＥＤ搭載位置の異なる電子機器製品の検査をする場合において、ＬＥＤセンサや、カラーＣＣＤカメラなどのセッティングを人手を介すことなく行うことが可能となり、生産の流れを中断することなく継続した検査を可能にすることにより、検査時間の短縮、製造コスト削減を図ることが可能となる。また、オペレータによる目視チェックを廃止することにより作業間違いを防止することが可能となり、電子機器製品の製造品質の向上を図ることも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の実施形態に関する概要図を示す。
【図２】同実施形態に関するブロック図を示す。
【図３】同実施形態に関する制御ＰＣ内部のブロック図を示す。
【図４】同実施形態に関するデータテーブルの概要図を示す。
【図５】同実施形態に関するカラー液晶パネルの概要図を示す。
【図６】同実施形態に関するレンズの概要図を示す。
【図７】同実施形態に関するフローチャート図を示す。
【図８】同実施形態に関する合格品の概要図を示す。
【図９】同実施形態に関する不合格品の概要図を示す。
【図１０】同実施形態に関する不合格品の概要図を示す。
【図１１】同実施形態に関するカラーフィルタを加えた概要図を示す。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下に本発明を実施するための最良の形態に関して説明する。本発明は生産ライン工程において組み立てられた電子機器製品のＬＥＤの検査をする場合において、電子機器製品のＬＥＤ搭載位置やＬＥＤが放つ発光色、輝度を予めデータテーブルとして制御ＰＣの記憶部に記録することにより、検査対象電子機器製品構成に応じたＬＥＤを意図的に発光させるプログラムを実行し、制御ＰＣは検査対象電子機器製品からの情報を受けデータテーブルを参照することによりＬＥＤ搭載位置と発光色、輝度の基準値に基づいて、カラー液晶パネルの色と映し出す箇所を自在に制御することで、検査対象電子機器製品から放たれる正常な光はカラー液晶パネルを通過して、通過した光はレンズで集約され、集約した光を光センサで読み取り、読み取った値を制御ＰＣの記憶部に予め登録されているデータテーブルに基づき判定することでＬＥＤの搭載箇所、発光色、輝度、発光タイミングに関して人手を介すことなく自動判定し且つプログラミングによる自動セッティングを行うことにより検査を中断することがなく継続した検査が行える検査方式。
【実施例１】
【０００９】
以下に本発明の実施の形態を説明する。
以下に本発明の実施の形態に関して図を用いて説明する。
図1は本発明の概略図であり、図2は本発明のブロック図である。図2で示すとおり本発明で必要なものは、予めデータテーブルが登録してある制御ＰＣ、カラー液晶パネル、レンズ、光センサが必要である。図3は制御ＰＣ内部をブロック図で説明したものであり制御ＰＣ内のＨＤＤなどの記憶部にＯＳプログラムやアプリケーションプログラム及びデータテーブルが予め格納されており、ＣＰＵやメモリでプログラムが実行されデータテーブルを参照する。図４はデータテーブルの内容を示しデータテーブルはその機種に応じた検査LEDの種類やカラー液晶パネルの色、カラー液晶パネル位置、読み取り値で構成されている。図５はカラー液晶パネルの概略図を示しカラー液晶パネルは、例としてＲ(赤)Ｇ(緑)Ｂ(青)のパターンが規則正しく印刷されたカラーフィルタ、と液晶の２重構造となっている。データテーブルのカラー液晶パネル位置によって、黒くしたり白くしたりする構造である。図６はレンズを示しカラー液晶パネルから通過した光を光センサに集約させる構造となっている。図７は検査フローを示し初めに検査対象機器の構成情報の取得と取得した構成情報からＬＥＤを意図的に発光させるプログラムを電子機器製品(検査対象装置)においてプログラムを実行する。実行後、検査対象機器の構成情報を取得し、取得した構成情報からどの装置であるか特定され検査対象機器に応じたＬＥＤを意図的に発光させる。取得した構成情報によっては、複数箇所を繰り返し発光させる場合もある為、終了しているか検査の途中であるかの判定も行う。発光後は取得した構成情報から検査対象機器の検査LEDの種類を特定し、検査LEDの種類は通信ケーブルを経由して制御ＰＣへ送信する。複数箇所のＬＥＤを繰り返し発光する場合は、繰り返し処理となる為、終了しているか検査の途中であるかのメッセージも同時に転送する。制御ＰＣは、検査対象機器から通信ケーブル経由で受信した情報が終了した情報でなければ検査LEDの種類を基に、予め制御ＰＣ内に記録しているデータテーブルを参照する。検査対象機器から送信されてきた検査LEDの種類に対応したデータテーブルを参照することによりＬＥＤの搭載位置や、ＬＥＤの発光色が明確になりカラー液晶パネルの表示色やＬＥＤの位置を特定することができる。データテーブルを参照した内容から検査ＬＥＤのＬＥＤ搭載位置(座表)や発光色を特定し、制御ＰＣ内部の表示コントローラからカラー液晶パネルケーブルを経由して液晶パネルの色と位置が設定される。ここで示す液晶パネルの色と位置の設定は、液晶を黒くする箇所と液晶を白くする箇所を示し、液晶を黒くした箇所に光は通過せず、液晶を白くした箇所に、光が通過する仕組みである。通過した光はレンズで光センサーに集約され、光センサーで読み取られた値に変換する。実際に読み取って変換した値と制御ＰＣ内の記憶部に記録しているデータテーブとの読み取り値を比較して合否判定を行う。合格であれば、検査対象機器に次の異なる箇所のＬＥＤ発光要求を行う。図8は例として正確な位置で正確な色Ｒ(赤)のＬＥＤを発光した場合にカラー液晶パネルを光が通過した図であり、正しいＬＥＤ搭載箇所と正しいＬＥＤ発光色の特定が可能となる。図9は搭載位置検査不合格の例であり、異なる箇所を発光させた場合の図である。発光する位置が異なれば液晶を黒くした部分に光があたり白くした部分には光があたらない為、光は液晶を黒くした部分に遮断されカラー液晶パネルを通過しなくなり搭載位置不合格判定される。図10は発光色検査不合格の例としてカラーフィルタのＲ（赤）部分以外の液晶を黒くし、Ｇ(緑)のＬＥＤを発光した場合の図を表す。この場合Ｇ(緑)の光は、カラー液晶フィルタのＲ（赤）部分を通過することはなくカラー液晶パネルを光が通過することはない為、発光色検査不合格判定となる。図11はＲ(赤)Ｇ(緑)Ｂ(青)の３原色以外にamber（琥珀色）とyellow（黄色）とBright red(色の明るい赤)とDark red(色の暗い赤)のカラーフィルタを追加したカラー液晶パネルの例である。追加したカラーフィルタの色に対応した発光色の判定が可能となり、同色でも明るい色のフィルタや暗い色のフィルタを追加すれば輝度の判定の精度が向上する。上記方式を用いることで、ＬＥＤの検査を自動で行うことができる。
【産業上の利用可能性】
【００１０】
電子機器製品の検査をする場合において、ＬＥＤセンサやカラーＣＣＤカメラなどのセッティングを必要とせず電子機器製品のＬＥＤ自動検査方式を導入することで電子機器製品の製造品質の向上や人手を介すことなく検査できるため、検査スピード向上、作業工数低減、メンテナンスフリーなどの製造コスト削減ができる。
【符号の説明】
【００１１】
ａ・・・電子機器製品（検査対象装置）
ｂ・・・検査対象ＬＥＤ
ｃ・・・通信ケーブル
ｄ・・・制御ＰＣ
ｅ・・・予め制御ＰＣに記録されているデータテーブル
ｆ・・・カラー液晶パネル
ｇ・・・レンズ
ｈ・・・ＬＥＤの光
ｉ・・・光センサ
ｊ・・・カラー液晶パネルケーブル
ｋ・・・光センサケーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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