(57)【要約】      （修正有）【課題】形状の安定したペレットを製造できる熱可塑性樹脂のペレット製造方法およびその製造装置を提供する。【解決手段】溶融状態の熱可塑性樹脂が保持された槽内を加圧し、当該樹脂を排出し、固化および細断して得たペレットを、気体流体にて圧送する方法、あるいは減圧吸引する方法にて配管を通して貯蔵容器へ移送を行うペレットの製造方法であって、ペレットを移送する配管の入口と出口との差圧の変動幅が１０％以内となるように前記槽内の圧力を制御して、樹脂の排出量を調節することを特徴とする熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融状態の熱可塑性樹脂が保持された槽内を加圧し、当該樹脂を排出し、固化および細断して得たペレットを、気体流体にて圧送する方法、あるいは減圧吸引する方法にて配管を通して貯蔵容器へ移送を行うペレットの製造方法であって、ペレットを移送する配管の入口と出口との差圧の変動幅が１０％以内となるように前記槽内の圧力を制御して、樹脂の排出量を調節することを特徴とする熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。
【請求項２】
細断されたペレットを、長紐状ミスカット物を除去した後、貯蔵容器に移送する請求項１に記載の熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。 
【請求項３】
排出する熱可塑性樹脂の溶融粘度が６０Ｐａ・s以上、５００Ｐａ・s以下であり、かつ下記式（１）および（２）を満たす請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。
３０＜Ａ×Ｂ＜５００    （１）
０．２＜Ｃ＜０．８      （２）
Ａ：熱可塑性樹脂が保持された槽下部ダイホール１穴あたりの熱可塑性樹脂排出速度（ｋｇ／ｍｉｎ）
Ｂ：熱可塑性樹脂の溶融粘度（Ｐａ・ｓ）
Ｃ：熱可塑性樹脂ペレット断面長径／ダイホール直径
【請求項４】
槽下部より熱可塑性樹脂をストランド状に排出し、冷却してからペレタイザーにて固化および細断する請求項１〜３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。
【請求項５】
ペレタイザーのカッターの回転数および引取速度の変動幅が共に５％以内である請求項４記載の熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。
【請求項６】
得られる熱可塑性樹脂ペレットの形状が、細断断面が楕円形である円筒形であり、ペレット断面長径とペレット長の比が０．７〜１．３、かつペレット長が２．０〜４．０ｍｍであり、同一回分製造ペレット中のサイズ変動幅が平均サイズの＋／−１０％以内である請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂ペレットの製造方法．
【請求項７】
熱可塑性樹脂がポリアミドである請求項１〜６のいずれかに記載の熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。
【請求項８】
ポリアミドの原料ジアミン成分の７０モル％以上がキシリレンジアミンおよび／またはビス(アミノメチル)シクロヘキサンである請求項７に記載の熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。
【請求項９】
熱可塑性樹脂が、回分式のポリマー重合反応装置において製造されたものである、請求項１記載の熱可塑性樹脂ペレットの製造方法。
【請求項１０】
内圧制御可能な回分式重合槽、該重合槽から排出されるストランド状熱可塑性樹脂を細断してペレットを得るペレタイザー、該ペレットを気体流体にて圧送する方法または減圧吸引する方法にて貯蔵容器に移送する配管、該配管の入口と出口との圧力変動を測定する手段、及び該圧力変動に応じて該回分式重合槽の内圧を制御する手段、を有する装置であって、上記回分式重合槽の内圧が移送配管中における圧力損失に応じて制御されることを特徴とする熱可塑性樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１１】
ペレタイザー出口と移送配管の間に長紐状ミスカット物を除去する装置を備えた請求項１０に記載の熱可塑性樹脂ペレットの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂のペレット製造方法およびその製造装置に関する。詳しくは、形状の安定したペレットを提供し、かつ、異形状ペレット、破砕片、粉体、長紐状ミスカット等の産業廃棄物の発生を防止または抑制し、また溶融ストランドカッター等の造粒装置の破損を抑制する製造方法および製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
溶融ポリマーを粒状のペレットとする場合、例えば、重合槽からポリアミドやポリエステルのような溶融ポリマーを排出して粒状化する場合、溶融ポリマーをダイホールやノズルと称される特定の形状の穴から紐状のストランドとして押し出し、固化した後、カッターでペレットに切断するポリマー造粒装置が広く使用されている。
上記のペレット造粒方法が適用できる熱可塑性樹脂としてはポリオレフィン、ポリスチレン、ポリエステル、ポリカーボネートおよびポリアミド等があげられる。特に重縮合反応によって得られるポリエステルやポリアミド等の材料においては有用な方法として用いられている。
【０００３】
ポリアミドは家電製品や各種自動車用部品、コンピューターのハウジング等の射出成形材料、繊糸、編織物等の衣料品、タイヤコード、漁網、釣り糸等の工業用またはレジャー用フィラメント材料、食品包装用のフィルムや各種容器用シ−トあるいはボトル用材料として使用しうる高強力、耐磨耗性、耐疲労性、良好な染色性、ガスバリヤー性等の化学的、機械的性質を有している。特にポリアミドＭＸＤ６のようなキシリレンジアミンもしくはビス(アミノメチル)シクロヘキサンと脂肪族ジカルボン酸とから得られるアミド結合繰り返し単位を含有するポリアミドはポリアミド６やポリアミド６６等に比べて高強度、高弾性率、低吸水性であり、なおかつガスバリヤー性にも優れるため、各種工業用材料、あるいは食品包装用のフィルム、シート、ボトル用材料として特に有用である。
【０００４】
通常、重合槽から溶融ポリマーを排出するには、回分式の場合には、窒素ガス等の不活性ガスを重合槽に圧入して加圧する方法、連続重合方式の場合には、ギアポンプやスクリュー等を使用する方法がよく採用されている。これらの方法によりペレットを造粒する場合、重合槽の溶融ポリマー粘度の経時的変化や押し出し圧の変動等により、造粒装置へのポリマー供給量が変化して、ストランドが密着して冷却不足となる。
このような状態で造粒を行うと、連ペレットやブロッキングペレットが発生することになる。これらの異形状ペレットが存在すると、ペレットの空気輸送が正常に行えないとか、ストックサイロからの排出の際、ブリッジを形成してストックサイロから排出できなくなるという問題がある。更にユーザーの使用時においては、ペレットの形状、寸法の変動幅が広いと成型機に供する際に安定供給ができない等の問題を引き起こすものであった。
【０００５】
これらの問題を解決するために、払出されたペレットから振動篩により異形状ペレットを分別して取り除く方法が一般的に採用されているが、この方法でも収率が低下することは避けられない。特にポリアミド、なかでもポリアミドＭＸＤ６のような高弾性率のポリマーはストランドの硬度が高いために比較的造粒工程の条件変化の影響を受けやすい傾向にある。
【０００６】
また、溶融ストランドの乱れによるストランドの径や冷却固化状態の不安定化によって、カッター等の損耗が進行し、メンテナンス頻度が増加することがある。特にポリアミドＭＸＤ６のような高弾性率のポリマーはストランドの弾性率が高いために比較的造粒装置の損耗速度が速い傾向にある。造粒装置の損耗が進行するとストランドの切断が困難となり、破砕片や粉体等の発生、更にはストランドが切断されずに長紐状となり、造粒装置閉塞や過負荷による造粒工程停止、つまり製品の歩留まり悪化の原因となる。
【０００７】
これらの異形状ペレット、破砕片、粉体、長紐状ミスカットは産業廃棄物として処理されるため、処理費用や運送費用が別途必要とされ、採算不良の原因となっていた。近年高まっている環境問題の観点からも廃棄物を出さないことが望まれ、収率アップの面からもこれらの産業廃棄物発生の防止もしくは抑制方法の開発が強く望まれてきた。
【０００８】
上記の課題に対して、できるだけ収率を高めるためには、作業者がストランドの状態やペレットの形状を常時監視し、異常が見られた場合には、ポリマーの排出を中断したり、ペレットの受け入れ先を変更したりする方法があるが、このような人的対応方法では対応に時間がかかり、不良ペレットが多量に発生したり、造粒作業の無人化等の省力化が進められないという問題があった。
【０００９】
この問題を解決するものとして、ペレットの形状を自動的に測定する装置を設け、その測定値によりカッター速度を調節するようにした装置を用いる方法が提案されている（特許文献１参照）。しかし、この方法では、カッター速度を制御したストランドの流れ方向（縦方向）のみの制御であり、ユーザーの希望するペレットサイズを満足することが困難であるばかりか、急激な押し出し圧の変化への応答が遅く、ペレットが不均一になり、製品中に形状不良のペレットが混入することは避けられなかった。
【００１０】
また、排出時の圧力および溶融ポリマー粘度を検知することでカッターの速度を制御し、ペレット形状を均一にする方法が提案されている（特許文献２参照）。しかし、この方法では、圧力、溶融粘度の高い検出精度が求められるため、装置構成が煩雑で高額になるのみならず、排出する溶融ポリマーの排出圧力、溶融粘度変化に応じて、引取速度が変化するため、ストランドの冷却状態の変動に対してストランドの硬度変動が顕著な材料では、形状不良ペレットの発生を低減、抑制することは困難であった。
【００１１】
また、造粒工程での溶融ポリマーの排出量を一定化するために、連続重合方式の場合には、ギアポンプやスクリュー等を使用する方法がよく採用されているが、回分式においては設備投資が高額になるためだけでなく、溶融樹脂の不要な滞留部が出来るため、バッチ間隔が空いたり、バッチ重合時間が延長したりした場合に、滞留部の樹脂劣化が起こるため好ましくない。また、ペレットの造粒量を重量検知してポリマー排出弁の開度を調節することで排出量、ペレット形状を均一にする方法が提案されている（特許文献３参照）。しかしながら、この方法ではペレット化されて冷却媒体である水等を分離した上での重量変化を検知するため、排出の変動に対して速やかな対応がとり難い。また変動に対して排出弁の開度を調整する方法では、直接ストランドの流れ変化を引き起こす恐れがあるために形状不良ペレットの発生を低減、抑制することは困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開平４−２５４０８号公報
【特許文献２】特開平８−１６４５１９号公報
【特許文献３】特開平１１−２５４４３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は上記課題を解決し、形状の安定したペレットを製造できる熱可塑性樹脂のペレット製造方法およびその製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意検討した結果、本発明に到達した。すなわち本発明は、溶融状態の熱可塑性樹脂が保持された槽内を加圧し、当該樹脂を排出し、固化および細断して得たペレットを、気体流体にて圧送する方法、あるいは減圧吸引する方法にて配管を通して貯蔵容器へ移送を行うペレットの製造方法であって、ペレットを移送する配管の入口と出口との差圧の変動幅が１０％以内となるように、前記槽内の圧力を制御して、樹脂の排出量を調節することを特徴とする熱可塑性樹脂ペレットの製造方法に関する。
また本発明は、内圧制御可能な回分式重合槽、該重合槽から排出されるストランド状樹脂を細断してペレットを得るペレタイザー、該ペレットを気体流体にて圧送する方法または減圧吸引する方法にて貯蔵容器に移送する配管、該配管の入口と出口との圧力変動を測定する手段、及び該圧力変動に応じて該回分式重合槽の内圧を制御する手段、を有する装置であって、上記回分式重合槽の内圧が移送配管中における圧力損失に応じて制御されることを特徴とする熱可塑性樹脂ペレットの製造装置に関する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る熱可塑性樹脂ペレットの製造方法および製造装置によって、以下の効果がえられる。
（ｉ）高価な機器、煩雑な構成の機器を用いず、形状の安定したペレットを得ることが出来る。
（ii）排出量を一定に保つことで、造粒工程が安定し、異形状ペレット、破砕片、粉体、長紐状ミスカット等の産業廃棄物の発生を防止または抑制できる。
（iii）ペレット空気輸送時の配管の閉塞トラブルを防止または抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明を実施するための形態を示す製造装置のうち、圧送にてペレットを移送する場合の例図である。
【図２】本発明を実施するための形態を示す製造装置のうち、減圧吸引にてペレットを移送する場合の例図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明のペレットの製造方法が適用できる熱可塑性樹脂としてはポリオレフィン、ポリスチレン、ポリエステル、ポリカーボネートおよびポリアミド等があげられる。特に造粒中に物性が経時的に変化する樹脂に対するストランド径、あるいは、冷却固化状態の安定化の点から、重縮合反応によって得られるポリエステルやポリアミド等の材料においては有用な方法として用いられる。中でも熱可塑性樹脂がポリアミドの際に好適であり、特に原料ジアミン成分の７０モル％以上がキシリレンジアミンおよび／またはビス(アミノメチル)シクロヘキサンであるポリアミドの際に有用である。
【００１８】
本発明のペレットの製造方法では、溶融状態の熱可塑性樹脂が保持された槽内を、不活性ガスおよび／または水蒸気等により加圧して、槽下部より当該樹脂を排出、固化、細断してから移送する。加圧する圧力は樹脂の排出速度に応じて適宜選択され、後述するように樹脂ペレットの移送圧力の変動に応じて制御される。該圧力は、排出する樹脂の種類・性状、重合槽の構造・大きさ等により異なるが、通常は０．２ＭＰａＧ〜０．８ＭＰａＧの範囲である。排出する樹脂は、溶融粘度が低すぎるとストランドにならず、高すぎると加圧する圧力が高くなりすぎ、実用的ではないため、樹脂の溶融粘度は、好ましくは６０Ｐａ・s以上、５００Ｐａ・s以下、より好ましくは１００Ｐａ・s以上、４００Ｐａ・s以下であり、かつ下記式（１）および（２）を満たすことが好ましく、
３０＜Ａ×Ｂ＜５００    （１）
０．２＜Ｃ＜０．８      （２）
下記式（３）および（４）満たすことがより好ましい。
２００＜Ａ×Ｂ＜４００  （３）
０．３＜Ｃ＜０．６      （４）
Ａ：熱可塑性樹脂が保持された槽下部ダイホール１穴あたりの熱可塑性樹脂排出速度（ｋｇ／ｍｉｎ）
Ｂ：熱可塑性樹脂の溶融粘度  （Ｐａ・ｓ）
Ｃ：熱可塑性樹脂ペレット断面長径／ダイホール直径
【００１９】
上記（１）で示すＡ×Ｂ値が、３０を超える場合、背圧のコントロールが容易となり、５００未満であれば、ペレタイジング時の背圧が適正であり、効率的である。また、上記（２）で示すＣ値が、０．２を超える場合、背圧のコントロールが容易となり、０．８未満であれば、ペレタイジング時の背圧が適正であり、効率的である。加えて、引き取り速度で調節する場合においても、上記範囲内であれば、引き取り速度を極端に変動させる必要がない。
【００２０】
本発明の製造方法における熱可塑性樹脂が保持された槽としては、回分式のポリマー重合反応装置の重合槽を用いることが好ましく、本発明の製造方法には、造粒工程の簡便化の点から、ここにおいて製造された溶融状態の熱可塑性樹脂に適用することが好ましい。
【００２１】
当該熱可塑性樹脂は、好ましくは、ストランド状に排出され、冷却してからペレタイザーにて細断、ペレット化される。ストランドの冷却は、水冷式あるいは空冷式のどちらも、使用可能である。また、この時、ペレット製造時のカッターの回転数および引取速度の変動幅は、ストランドの流れ方向の長さの安定の点から、それぞれ５％以内が好ましく、より好ましくは３％以内である。ペレタイザーの後には、移送配管の閉塞防止のため、貯蔵容器に移送する前に、長紐状ミスカット物を除去する装置を有することが望ましい。また、冷却方法を水冷式とした場合、貯蔵容器への移送前にドライヤーにて乾燥することも可能である。
【００２２】
細断して得たペレットは、好ましくは、少なくとも一つの圧力検出器を具備する空気輸送配管によって、気体流体により圧送するか、または減圧吸引する方法にて配管を通して貯蔵容器へ移送される。輸送に用いられる気体は、空気でもよいが、窒素ガスのような不活性ガスを用いても良い。ペレット移送中は、常時あるいは断続的に、圧力検出器により、移送配管中における移送圧力を監視し、移送する配管の入口、出口での差圧（以後、圧力損失と言う）の変動幅が１０％以内、好ましくは８％以内、より好ましくは６％以内、更に好ましくは５％以内になるように、重合槽上部の背圧（前記加圧の圧力）を制御する。制御方法は、作業者による手動調節も可能であるが、制御計器を用いて、連続的に調節することがより好ましい。
【００２３】
このようにペレット移送中の移送配管の圧力損失が、一定範囲内に収まるよう重合槽上部の背圧を調節することにより、常に安定した排出量が確保されるため、一定の太さのストランドが得られ、ひいては、カッターの回転数および引取速度を変えることなく、一定の形状のペレットを得ることが出来る。
【００２４】
本発明では、得られる熱可塑性樹脂ペレットの形状が、細断断面（ストランドの流れ方向と直角の断面）が楕円形である円筒形であることが好ましく、該断面の長径（ペレット断面長径）とペレット長（ストランドの流れ方向の長さ）の比（ペレット断面長径／ストランドの流れ方向の長さ）が０．７〜１．３、かつペレット長が２．０〜４．０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは、上記比及びペレット長がそれぞれ、０．８〜１．２、２．５〜３．５ｍｍである。また、同一回分製造ペレット中のサイズ変動幅が好ましくは平均サイズの＋／−１０％以内、より好ましくは＋／−８％以内である。
【００２５】
本発明はまた、内圧制御可能な回分式重合槽、該重合槽から排出されるストランド状熱可塑性樹脂を細断してペレットを得るペレタイザー、該ペレットを気体流体にて圧送する方法または減圧吸引する方法にて貯蔵容器に移送する配管、該配管の入口と出口との圧力変動を測定する手段、及び該圧力変動に応じて該回分式重合槽の内圧を制御する手段、を有する装置であって、上記回分式重合槽の内圧が移送配管中における圧力損失に応じて制御されることを特徴とする熱可塑性樹脂ペレットの製造装置に関する。
【００２６】
図１は本発明を実施するための形態を示す製造装置のうち、圧送にてペレットを移送する場合の例図である。
図２は、本発明を実施するための形態を示す製造装置のうち、減圧吸引にてペレットを移送する場合の例図である。
【００２７】
図１において、溶融樹脂を保持する槽１で加圧された樹脂は、樹脂細断装置２にて、細断される。ペレット３はブロア４により、ペレットを貯蔵容器に送るための配管５内を、気流体にて貯蔵容器６に圧送される。その際、配管５に供給される樹脂量が多くなった場合、配管５での圧力損失が大きくなり、圧力検出端７の圧力値が、定常値より上昇する。この検出圧力値を圧力調節器８に送る。圧力調節器８では上記圧力値の演算が行われ、圧力検出端７の圧力値が、定常値になるように、圧力調節弁９の設定値を下げることにより、樹脂への背圧が下がり、配管５に供給される樹脂量が一定となる。
逆に、配管５に供給される樹脂量が少なくなった場合、配管５での圧力損失が小さくなり、圧力検出端７の圧力値が、定常値より低下する。この検出圧力値を圧力調節器８に送る。圧力調節器８では上記圧力値の演算が行われ、圧力検出端７の圧力値が、定常値になるように、圧力調節弁９の設定値を上げることにより、樹脂への背圧が上がり、配管５に供給される樹脂量が一定となる。
【００２８】
図２では、図１の場合と同様、溶融樹脂を保持する槽１で加圧された樹脂は、樹脂細断装置２にて、細断される。ペレット３はブロア４により、ペレットを貯蔵容器に送るための配管５により、減圧吸引により貯蔵容器６に移送される。その際、配管５に供給される樹脂量が多くなった場合、配管５での圧力損失が大きくなり、圧力検出端７の圧力値が、定常値より低下する。この検出圧力値を圧力調節器８に送る。圧力調節器８では上記圧力値の演算が行われ、圧力検出端７の圧力値が、定常値になるように、圧力調節弁９の設定値を下げることにより、樹脂への背圧が下がり、配管５に供給される樹脂量が一定となる。
逆に、配管５に供給される樹脂量が、少なくなった場合、配管５での圧力損失が小さくなり、圧力検出端７の圧力値が、定常値より上昇する。この検出圧力値を圧力調節器８に送る。圧力調節器８では上記圧力値の演算が行われ、圧力検出端７の圧力値が、定常値になるように、圧力調節弁９の設定値を上げることにより、樹脂への背圧が上がり、配管５に供給される樹脂量が一定となる。
【実施例】
【００２９】
以下に実施例および比較例を挙げて、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例および比較例によって何ら限定されるものではない。
【００３０】
溶融粘度の測定
溶融粘度は、(株)東洋精機製のキャピログラフＤ−１を使用し、ダイ：１ｍｍφ×１０ｍｍ長さ、見かけのせん断速度１００／ｓ、測定温度２６０℃、サンプル水分１０００ｐｐｍ以下の条件で測定した。
【００３１】
＜実施例１＞
メタキシレンジアミンとアジピン酸を溶融重縮合し得られた、溶融粘度１８０Ｐａ・ｓのポリアミドを前記式（１）および（２）を満たす下記条件で、０．５ＭＰａＧの圧力で溶融状のストランドとして加圧押出しを行い、水冷後、カッターで切断した。
Ａ×Ｂ＝２４０
Ｃ＝０．４
Ａ：重合槽下部ダイホール１穴あたりの熱可塑性樹脂排出速度（ｋｇ／ｍｉｎ）
Ｂ：熱可塑性樹脂の溶融粘度（Ｐａ・ｓ）
Ｃ：熱可塑性樹脂ペレット断面長径／ダイホール直径
ペレットは、長紐除去機によって、長紐状のミスカット物を除去後、図２に示すブロアにて、減圧吸引する方法で、風速２８ｍ／ｓで貯蔵容器までの移送を行い、移送時の圧力損失が１７．３〜１８．３ｋＰａの範囲（変動幅５．６％に相当）になるように、制御計器を用いて連続的に重合槽の背圧を窒素ガスにて調節し、排出を行った。また、この時、カッターの回転スピードの振れ幅は平均回転数の＋／−１．３％であり、引取速度の変動幅は２．６％であった。なお、式（１）のＡで示す重合槽下部ダイホール１穴あたりの熱可塑性樹脂排出速度は、重合槽内の樹脂量（ｋｇ）／排出時間（ｍｉｎ）／ダイホール数（個）により求めた。
造粒工程中、貯蔵容器入口で、連続的にサンプリングを行い、ペレット断面長径とペレット長の比および、ペレット長をノギスを用いて測定した結果、ペレット断面長径とペレット長の比は、平均１．０２で、サイズ変動幅が平均サイズの＋／−７．２％であり、ペレット長は平均３．２５ｍｍで、サイズ変動幅が平均サイズの＋／−３．０％あった。また、異形状ペレット、すなわち多連、長紐形状等のペレット（以下同じ）の混入率は、０．４％以下であり、形状のバラツキが少なく、異形状ペレット、の混入も少ないペレットが得られた。なお、上記平均値はいずれもペレット３０個について得られたものである（以下同じ）。
【００３２】
＜実施例２＞
実施例１と同様の条件で、溶融状のストランドとして加圧押出しを行い、水冷後、カッターで切断した。
ペレットは、長紐除去機によって、長紐状のミスカット物を除去後、ブロアにて、減圧吸引する方法で、風速２５ｍ／ｓで貯蔵容器までの移送を行い、移送時の圧力損失が２４〜２６ｋＰａの範囲（変動幅８．０％に相当）になるように、制御計器を用いて連続的に重合槽の背圧を窒素ガスにて調節し、排出を行った。また、この時、カッターの回転スピードは実施例１と同様であり、その振れ幅は平均回転数の＋／−１．５％であり、引取速度の変動幅は３．０％であった。
造粒工程中、貯蔵容器入口で、連続的にサンプリングを行い、ペレット断面長径とペレット長の比および、ペレット長を実施例１と同様にして測定した結果、ペレット断面長径とペレット長の比は、平均１．１２で、サイズ変動幅が平均サイズの＋／−９．５％であり、ペレット長は平均３．０１ｍｍで、サイズ変動幅が平均サイズの＋／−３．３％あった。また、異形状ペレットの混入率は、０．５％以下であり、形状のバラツキが少なく、異形状ペレットの混入も少ないペレットが得られた。
【００３３】
＜比較例１＞
式（１）を満たすＡ×Ｂ＝２４０の条件を満たすように加圧圧力を定め、その圧力を保持したまま排出をした以外は実施例１と同様にして加圧押出しを行い、水冷後、カッターで切断した。ペレットのサイズの調節は、反応槽のポリアミドの１／１０を排出する毎に、作業者がペレットの形状を確認し、カッターの回転スピードの調節を行った。得られたペレットは長紐状のミスカット物の除去を行い、減圧吸引する方法で、風速が２５ｍ／ｓで、移送を行った。
実施例１と同様にサンプリングを行い、ペレット断面長径とペレット長の比および、ペレット長を実施例１と同様にして測定した結果、ペレット断面長径とペレット長の比は、平均１．１３で、サイズ変動幅が平均サイズの＋／−１７．４％であり、ペレット長は平均３．０２ｍｍで、サイズ変動幅が平均サイズの＋／−３．３％あり、また、異形状ペレットの混入率は１．０％であり、ペレット断面長径にバラツキが大きく、異形状ペレットの混入も多かった。
【００３４】
＜比較例２＞
移送時の圧力損失が２３〜２７ｋＰａの範囲（変動幅１６．０％に相当）で調節した以外は、実施例２と同様にして、重合槽の背圧を調節し、排出を行った。
実施例２と同様にサンプリングを行い、ペレット断面長径とペレット長の比および、ペレット長を実施例１と同様にして測定した結果、ペレット断面長径とペレット長の比は、平均１．１４で、サイズ変動幅が平均サイズの＋／−２０．１％であり、ペレット長は平均３．０２ｍｍで、サイズ変動幅が平均サイズの＋／−３．３％あり、また、異形状ペレットの混入率は、１．１％であり、ペレット断面長径にバラツキが大きく、異形状ペレットの混入も多かった。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明の熱可塑性樹脂ペレットの製造方法は、安定した形状のペレットを得るための製造方法として好適に利用される。
【符号の説明】
【００３６】
１：溶融樹脂を保持する槽、２：ペレタイザー、３：ペレット、４：ブロア、５：ペレットを貯蔵容器に送るための配管、６：貯蔵容器、７：圧力検出端、８：圧力調節器、９：圧力調節弁、１０：固気分離機、１１：排出機
【図１】
2010006060.tif 000002
【図２】
2010006060.tif 000003