(57)【要約】【課題】高強度厚肉熱延鋼板を、スプリングバック変形を低減した状態でコイルに巻き取ることができる高強度厚肉熱延鋼板の巻取装置および巻取方法を提供する。【解決手段】ピンチロール、ラッパーロールおよびマンドレルを有する巻取装置に、３本のロールからなる曲げ・曲げ戻し手段を設け、巻き取り時にピンチロールを通過してマンドレルに案内される高強度厚肉熱延鋼板に曲げ・曲げ戻し加工を加えることにより、コイルのスプリングバックを抑制する。【選択図】図１
2010264493.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピンチロール、３本のロールからなる曲げ・曲げ戻し手段、ラッパーロールおよびマンドレルを有する、高強度厚肉熱延鋼板をコイルに巻き取る巻取装置であって、曲げ・曲げ戻し手段の各ロールは高強度熱延鋼板の板幅方向に対して平行な方向に回転の中心軸を有し、該手段はピンチロールを通過してマンドレルに案内される該熱延鋼板に曲げ・曲げ戻し加工を加えることができることを特徴とする、高強度厚肉熱延鋼板をコイルに巻き取る巻取装置。
【請求項２】
ピンチロール、３本のロールからなる曲げ・曲げ戻し手段、ラッパーロールおよびマンドレルを有する巻取装置により高強度厚肉熱延鋼板をコイルに巻き取る巻取方法であって、ピンチロールを通過してマンドレルに案内される該熱延鋼板に曲げ・曲げ戻し手段により曲げ・曲げ戻し加工を加えて、コイルのスプリングバックによる巻き緩みを低減して巻き取ることを特徴とする、高強度厚肉熱延鋼板をコイルに巻き取る巻取方法。
【請求項３】
高強度厚肉鋼板の先端部がマンドレルに巻き付きが完了した後に曲げ・曲げ戻し手段により曲げ・曲げ戻し加工を加えて、コイルのスプリングバックによる巻き緩みを低減して巻き取ることを特徴とする、請求項２に記載の高強度厚肉熱延鋼板をコイルに巻き取る巻取方法。
【請求項４】
鋼種、巻取温度、コイル重量、板厚、板幅に応じて、曲げ・曲げ戻し手段の曲げ・曲げ戻し条件を設定することを特徴とする、請求項２又は３のいずれか一項に記載の高強度厚肉熱延鋼板をコイルに巻き取る巻取方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高強度厚肉熱延鋼板をコイルに巻き取る巻取装置および巻取方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、主として大陸パイプラインでの原油や天然ガス等の資源の輸送効率化を目的に、ＡＰＩ規格にしてＸ７０〜１００といった大径厚肉高強度パイプ材の需要が高まっている。これらの資源を効率的に輸送するため、パイプ内部には高い内圧がかけられており、かつ寒冷地での使用や地震による地殻変動なども考慮し、高靭性、高強度といった特性がパイプ材にとって非常に重要となっている。これらのパイプラインにて使用されるパイプは肉厚が１５〜２５ｍｍ程度、外径は２０インチ程度以上と大径であり、従来は縦長形状である厚鋼板の短辺側を円形に成形した後、突合せ部を長手方向にサブマージアーク溶接してパイプとするＵＯＥ管が多用されている。通常、厚鋼板は熱間スラブを１基、あるいは２基の圧延機を有する厚板ミルでの多パス圧延にて略矩形形状に製造されるものであり、その製品長は最大でも３０ｍ程度である。
【０００３】
これに対し、近年、厚鋼板を薄板圧延用の熱間圧延（ホットストリップミル）ラインにて圧延してコイル状に巻き取って熱延鋼板のコイル（熱延コイル）とした後、コイルを巻きほどいてロール成形する電縫管の他、熱延鋼板を長手方向にらせん状に成形すると同時に板幅端部の突合せ部を溶接しながらパイプに製造するスパイラル鋼管の需要が高まっている。熱延コイルは、最大４５トン程度までの製造が可能であり、例えば２０ｍｍ厚み、板幅１９００ｍｍ程度であれば熱延鋼板の長さは１５１ｍ程度となり、直径２８インチのスパイラル鋼管に成形したときのパイプ長は約１２８ｍとなる。このように、パイプ成形前の母材を熱延鋼板コイルとすることにより、厚鋼板から製造する場合に比べ、連続して長いパイプの製造が可能となることから生産性の向上も期待できる。
【０００４】
ところで、熱延鋼板製造ラインのホットストリップミルの仕上圧延機を通過した後の熱延鋼板（ホットストリップあるいは単にストリップということがある）は、通常、図５に示すようなコイラー装置によりコイルに巻き取られる。すなわち、熱延鋼板１の先端部１ａは、ピンチロール３ａ、３ｂにより下方に進行してエプロン２とスロートガイド４との間に導かれ、さらに、マンドレル７の周辺に配置された複数のラッパーロール５（５ａ〜５ｄ）、円弧状のストリップガイド６およびマンドレル７の３点支持状態により順次曲げられ、回転するマンドレルに巻き付けられる。次いで巻き取りが進行し、最終的に熱延鋼板はコイル状に巻き取られ、熱延コイルを形成する。巻き取りが完了すると、マンドレルが縮径して、コイルを引き出せるようになっている。
【０００５】
そして、通常、熱延コイルの巻き取り終了時には、図４に示すように熱延鋼板の尾端部１ｂがコイル下側に位置するようにマンドレルの回転を停止する。次いで、巻き取り中はコイル下方にて待機しているコイルカー（図３には示されていない）を上昇させてコイル尾端部１ｂに該コイルカーに備えられているクレードルロール８を接触させ、コイルの自重で尾端部１ｂの巻き緩みを抑えこんだ状態にしてからマンドレル７を縮径すると共にラッパーロール５ａ〜５ｄを開放し、そのままコイルカー（図示せず）のクレードルロール８に搭載した状態にてコイルカーを下降させて、コイラー装置（巻取装置）からコイルを抜き出している。そして、コイラー装置から抜き出された熱延コイルは、搬送中の巻き緩みを防止するために、コイラーに隣接して設置されているバンディング装置に搬送されて、１本、あるいは複数本の薄鋼帯のバンドがその最外周部に環状に装着されて結束される。
【０００６】
しかしながら、高強度厚肉熱延鋼板では、鋼板の断面積が大きく、かつ強度が非常に高いことから、巻き取り中にタイトに巻き取るための張力を付与することが非常に困難となる。また、一般的に高強度材では曲げ加工後のスプリングバックが非常に大きく、コイル巻き取り完了後、コイルの下方で待機しているクレードルロール８を上昇させてコイルに押圧した後、コイル抜き出しのためにラッパーロール５ａ〜５ｄを退避し、コイル回転中心となっていたマンドレルを縮径すると、コイルのマンドレル７やラッパーロール５ａ〜５ｄで固定されていた弾性歪成分が開放されて、コイルにスプリングバックが発生し巻き緩みが生じ、とりわけコイルの外周部の巻き緩みが顕著となる。
【０００７】
図６に高強度厚肉材の巻き取り後、コイル抜き出し時での巻き姿の例を示すが、スプリングバックの発生により、コイル外周部で巻き緩みが生じている。コイルの巻き緩みが大きい場合にはコイルが浮き上がりコイラー装置（巻取装置）からの抜き出しができない、コイルカーでの搬送時のコイル振動が顕著となってコイルが不安定な状態となる、また、バンド掛け後、搬送時にバンドが切れるなどの問題点があった。また、コイルが問題なく常温まで冷えた場合でも、次工程、例えば、パイプ成形ラインにおいて結束バンドを切った瞬間にスプリングバックで尾端部がはじける現象が発生し、ひどい場合にはアンコイル（巻き戻し）設備を破損するなどの問題があり、何らかの対策技術の確立が必要であった。
【０００８】
このように、高強度厚肉鋼板の巻き取りには多くの課題があるが、例えば特許文献１には、厚肉鋼板の最先端部はピンチロールやラッパーロール等によって曲げることが困難であるため、最先端部の巻き付き性がよくないが、これを改善するため、内巻き３周程度までにマンドレル外径を拡大し、マンドレルと鋼板の密着性を高めてスリップを防止し、コイルの巻き取り形状の劣化を抑える方法が提案されている。
【０００９】
高強度厚肉熱延鋼板を、上述した従来の巻取方法でコイル状に巻き取る場合、先端部は例えば特許文献１に開示されている上記の技術等により対応が可能であるが、鋼板の先端部以外の部分、とりわけコイル外周側となるストリップ尾端部とその近傍では、スプリングバックによる巻き緩みが発生しやすく、上述のごとくコイルの巻き取り・搬出等の取り扱いに多くの問題を抱えていた。
【００１０】
このため、高強度厚肉鋼板の圧延が可能である強力圧延機を具備した熱延鋼板製造ラインにおいても、巻取装置でのコイルの巻き取り、抜き出しや搬送の可否が高強度厚肉熱延鋼板の製造可否を決定しているといっても過言ではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００３−８０３１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、高強度厚肉熱延鋼板をスプリングバックを低減した状態でコイルに巻き取ることができる高強度厚肉熱延鋼板の巻取装置および巻取方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、上記の課題を解決するために以下の手段を採用する。
［１］ピンチロール、３本のロールからなる曲げ・曲げ戻し手段、ラッパーロールおよ
びマンドレルを有する、高強度厚肉熱延鋼板をコイルに巻き取る巻取装置であっ
て、曲げ・曲げ戻し手段の各ロールは高強度熱延鋼板の板幅方向に対して平行な
方向に回転の中心軸を有し、該手段はピンチロールを通過してマンドレルに案内
される該熱延鋼板に曲げ・曲げ戻し加工を加えることができることを特徴とす
る、高強度厚肉熱延鋼板をコイルに巻き取る巻取装置。
［２］ピンチロール、３本のロールからなる曲げ・曲げ戻し手段、ラッパーロールおよ
びマンドレルを有する巻取装置により高強度厚肉熱延鋼板をコイルに巻き取る巻
取方法であって、ピンチロールを通過してマンドレルに案内される該熱延鋼板に
曲げ・曲げ戻し手段により曲げ・曲げ戻し加工を加えて、コイルのスプリングバ
ックによる巻き緩みを低減して巻き取ることを特徴とする、高強度厚肉熱延鋼板
をコイルに巻き取る巻取方法。
［３］高強度厚肉鋼板の先端部がマンドレルに巻き付きが完了した後に曲げ・曲げ戻し
手段により曲げ・曲げ戻し加工を加えて、コイルのスプリングバックによる巻き
緩みを低減して巻き取ることを特徴とする、［２］に記載の高強度厚肉熱延鋼板を
コイルに巻き取る巻取方法。
［４］鋼種、巻取温度、コイル重量、板厚、板幅に応じて、曲げ・曲げ戻し手段の曲げ
・曲げ戻し条件を設定することを特徴とする、［２］又は［３］のいずれかに記載
の高強度厚肉熱延鋼板をコイルに巻き取る巻取方法。
なお、高強度厚肉鋼板として、本発明においては、高強度の定義はＡＰＩ規格にてＸ６５以上、厚肉熱延鋼板は製品厚にて１５ｍｍ以上のものを対象としている。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ピンチロール、ラッパーロールおよびマンドレルを有する巻き取る巻取装置に、３本のロールからなる曲げ・曲げ戻し手段を設けて、ピンチロールを通過してマンドレルに案内される高強度厚肉鋼板に曲げ・曲げ戻し加工を加えることにより、該鋼板を、スプリングバックを低減した状態で巻き取ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明による高強度厚肉熱延鋼板の巻取装置を示す図
【図２】本発明おける曲げ・曲げ戻し加工の作用を示す模式図
【図３】本発明によるコイルの巻き取り状態を示す図
【図４】巻き緩み（浮き上がり）のないコイル巻き取り状態を模式的に示す図
【図５】一般的な巻取装置を示す図
【図６】巻き緩み（浮き上がり）のあるコイル巻き取り状態を模式的に示す図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明者らは、この高強度厚肉熱延鋼板コイルのスプリングバックによるコイルの巻き緩みを抑制するための技術について鋭意検討を重ねた結果、コイラー装置（巻取装置）のマンドレルに巻き取られる直前にて、熱延鋼板に曲げ・曲げ戻し加工ができる３点曲げロールにより適正な曲げ・曲げ戻し加工を加えることにより、スプリングバックによるコイルの巻き緩みが防止できることを見出し、本発明を完成した。
【００１７】
ここで、一般的な熱延鋼板のコイラー装置（巻取装置）による巻取方法を図５に基づいて詳述する。この巻取方法は、上記の曲げ・曲げ戻し加工を加える以外は基本的に本発明においても踏襲されるものである。
すでに触れたように、熱延鋼板１の先端部１ａは、ピンチロール３ａ、３ｂにより下方に進行してエプロン２とスロートガイド４との間に導かれ、さらに、マンドレル７の周辺に配置された複数のラッパーロール５（５ａ〜５ｄ）、円弧状のストリップガイド６およびマンドレル７の３点支持状態により順次曲げられ、回転するマンドレルに巻き付けられる。
一般に、コイラー装置にて熱延鋼板１の先端部１ａを巻き取るにあたっては、ピンチロール３、マンドレル７、ラッパーロール５ａ〜５ｄなどの各ロールの周速は、熱延鋼板１の厚さや硬さ（強度）などに応じて、熱延鋼板１の搬送速度に対し、１０〜３０％のリード率をもたせた値、すなわち、１０〜３０％速い速度に制御している。この際、マンドレル７、ラッパーロール５ａ〜５ｄのリード率は、ピンチロール３のリード率以上としている。
【００１８】
そして、熱延鋼板１の先端部の巻き付き完了の時点でリード率はクリアされ、以降、熱延鋼板１の搬送速度と実質的（冷却による熱収縮や張力による幅縮みなどの影響を除けばという意味）に同期した周速に制御される。なお、図５ではラッパーロールの数は４個としているが、３個のものもあり、熱延鋼板のコイラー装置として一般的には３〜４個である。
【００１９】
コイラー装置内にて、熱延鋼板１の先端部に緩みが生じ、波打って巻き取られたような場合、以降の巻き取りが継続できなくなるか、運良く巻き取れても、以降の巻きが、波打って巻き取られた巻きの外方に重なることにより、巻きが太くなり、コイラーのハウジングからはみ出す大きさになってしまう結果、詰まって抜き出せなくなってしまい、ひとたびそのような事態になると、コイラー装置の各部が受ける損傷は大きく、復旧までに何時間もの多大な時間を要することとなる。
【００２０】
いずれにせよ、このような事態になるのを防止するため、コイラー装置にて熱延鋼板１の先端部を巻き取るにあたっては、熱延鋼板１の緩みを最小限にする目的で、熱延鋼板１の最先端部１ａがマンドレル７に巻き付きを開始してから巻き付き完了までの間、ピンチロール３、マンドレル７、ラッパーロール５ａ〜５ｄなどの各ロールの周速にはリード率をもたせ、熱延鋼板１を引張りながら巻き取りを行うことで、熱延鋼板１の先端部に緩みが生じ、波打って巻き取られるのを防止している。
なお、巻き付きの完了時点は、熱延鋼板の強度等によって異なるが、通常は先端部が３〜５巻き程度に巻かれた時点に設定されている。
【００２１】
そして、熱延鋼板１の先端部の巻き付き完了後は、マンドレル７は、熱延鋼板１の搬送速度、すなわち、仕上圧延機の最終圧延機の出側における熱延鋼板１の搬送速度と実質的に同期しながら、ピンチロール３との間で、所望の張力に近づける張力制御を行いながら、尾端まで巻き取りを行っている。
【００２２】
さらに巻き取りが進行し、熱延鋼板１の尾端部１ｂがピンチロール３を抜けた後は、熱延鋼板１には張力が作用しないことから、一般的な熱延鋼板の巻き取り作業では、退避させておいたラッパーロール５ａ〜５ｄのうち少なくとも１つ以上のラッパーロールをコイル外周部に押圧し、コイル尾端部１ｂの緩みを抑制している。
なお、熱延鋼板の尾端部がコイラーの手前２０ｍ程度に来ると、巻き取り終了に向けて、熱延鋼板の搬送速度（巻き取り速度）は減速される。
【００２３】
そして、通常、コイルの巻き取り終了時には、熱延鋼板の尾端部がコイル下側に位置するようにマンドレルの回転を停止する。その後、図４に示されるように、２本のクレードルロール８を備えるコイルカー（図示せず）が上昇し、コイル尾端部にクレードルロール８に接触させ、コイル１の自重によって発生する曲げモーメントによりスプリングバックが抑制された状態にしてから、マンドレル７を縮径して、コイルカーのクレードルロール８に搭載してコイラー装置からコイルを抜き出している。
【００２４】
しかし、板厚が厚く、かつ強度の高い高強度厚肉鋼板のコイルでは、前述したように、コイル自重による曲げモーメントではスプリングバックを抑制できず、図６に示すように、コイル、とりわけコイルの外周部に巻き緩みが生じ、コイルが浮き上がる事態が発生する。
【００２５】
本発明者らは、この高強度熱延鋼板コイルのスプリングバックによるコイル巻き緩みを抑制するための技術について鋭意検討を重ねた結果、ピンチロールからマンドレルに案内される高強度熱延鋼板に、すなわちコイラー装置（巻きとり装置）に巻き取られる前に、該熱延鋼板に３本のロールからなる曲げ・曲げ戻し手段により適正な曲げ・曲げ戻し加工を加えることにより、スプリングバックによるコイルの巻き緩みが防止可能であることを見出した。
【００２６】
以下、図１に基づいて本発明による巻取装置と巻取方法の実施形態例を説明する。
図１に示すように、本発明の巻取装置は、ピンチロール３ａ、３ｂとマンドレル７との間に、熱延鋼板の板幅方向に回転の中心軸を有する３本の曲げロール９ａ、９ｂ、９ｃから構成される曲げ・巻き戻し手段９を備えるものであり、３本のロールは鋼板の搬送方向に向かって９ａ、９ｂ、９ｃの順に配置されている。ロール９ａ〜９ｃは同径であり、回転はフリーである。
本発明の巻取装置は、曲げ・曲げ戻し手段を備えているが、この手段以外は基本的には図５に示される巻取装置と同じ構成である。
【００２７】
ロール９ａおよびロール９ｃは熱延鋼板の上面を押圧し、ロール９ｂは熱延鋼板の下面を押圧するようになっている。そして、曲げ・曲げ戻し加工を行わないときは、ロール９ａ、９ｃは上方に、９ｂは下方にそれぞれ鋼板に接触しないように退避し、曲げ・曲げ戻し加工を行うときはロール９ａ、ロール９ｃは下降して鋼板上面を押圧し、９ｂは相対的に上昇して鋼板下面を押圧することになり、そのことにより、曲げ・曲げ戻し加工を施せるようになっている。なお、図１にはスロートガイドとエプロンは示されていないが、この曲げ・巻き戻し手段を設けるために図５に示されるものとは異なり、スロートガイドはロール９ａ、９ｃを、エプロンはロール９ｂをそれぞれ具備する構造となっている。曲げ・曲げ戻し加工をするときは、エプロンを固定し、スロートガイドを下降させているが、エプロンを上昇するようにしてもよい。
また、巻き取りが進行して、コイル径が大きくなるにつれて、曲げ・曲げ戻し手段はピンチロール３ａ、３ｂ側へ移動できるようになっている。
【００２８】
図２は、本発明における曲げ・巻き戻し手段の３本ロールによるコイル巻き緩み防止作用を模式的に示した図であり、コイル外周面側の表面における応力−歪履歴を示している。なお、図２では、本発明による作用を簡易的に説明するため、材料の特性を降伏応力がσｙである弾完全塑性体とし、かつバウシンガー効果も省略して表示している。
【００２９】
まず、熱延鋼板１はピンチロール３ａ、３ｂを通過した後、第１曲げロール９ａにて曲げ加工を受ける際にはコイル外周面側の表面が曲げの内側となることから圧縮歪−圧縮応力の場となる。その直後、第２曲げロール９ｂにて曲げ戻し加工を受けることにより、瞬時に引張応力場に推移し、そのままコイルの巻き方向と同じ方向に大きな曲率にて曲げられることにより大きな引張歪が発生する。
【００３０】
この際、本発明では第２曲げロール９ｂにて曲げる曲率は、熱延鋼板の各位置がコイルに巻き取られる際の曲率より大きくする必要があり、図２ではコイルに巻き取られる際の歪を目標歪として示している。そして、その直後の第３曲げロール９ｃにて熱延鋼板に対して再び逆方向の曲げを加えるが、その曲げ量は熱延鋼板１の曲率が最終的にコイル外径と同じになる、すなわち目標歪となるように曲げロール９ａ、９ｂ、９ｃの位置を設定するとよい。なお、図２では理想的な状態として、最終歪、すなわち目標歪の状態での応力を０として表示している。
【００３１】
本発明の作用は、一旦、熱延鋼板１をコイルの曲率より大きく曲げた後に曲げ戻すことにより、スプリングバックとは反対の方向の現象、すなわち曲げの曲率を大きくする方向の弾性変形であるスプリングゴー現象を利用するものである。
【００３２】
本発明の曲げ・曲げ戻し加工は、熱延鋼板の先端部の巻き付き完了後直ちに開始し、巻き取り終了まで実施するが、スプリングバックは特にコイル外周部にて顕著であるから、先端部の巻き付きが完了した後、巻き取り動作がある程度進行し安定した後に開始して、巻き取り終了まで実施してもよい。
【００３３】
また、本発明で対象としている高強度厚肉熱延鋼板の巻取方法では、理想的には巻取り後に図２で模式的に示したように板厚内部の残留応力が０の状態となることが望ましいが、巻き取り終了時は、熱延鋼板の尾端部近傍がコイルの下辺にくるようにしてコイルの自重を利用して巻き取っているから、多少の残留応力が残っていても良い。
【００３４】
このようにコイルの自重によりコイルのスプリングバック変形を抑制しているので、スプリングバックによるコイル浮き上がり挙動はコイル自重に大きく依存していることは云うまでもないが、鋼種、巻取温度、板厚、板幅にも依存している。
このことから本発明では、曲げ曲げ戻し加工の開始タイミングを含め、３本ロール形式の曲げ・曲げ戻し手段による熱延鋼板の曲げ・曲げ戻し条件（９ａ、９ｃの下降距離）をこれらのパラメータに応じて設定することを特徴とする。
なお、曲げ・曲げ戻し条件の決定は、これらのパラメータを基に、あらかじめ実験やＦＥＭ等の解析によって求めておけばよい。また、曲げ・曲げ戻し条件を決定するに際しては、製造諸元に基づいて曲げ条件のセットアップを行えばよく、巻取温度等の条件に若干の誤差が生じた場合でも、コイル自重による押し付け作用を考慮すると、本発明による巻取方法ではその影響はほとんど無視できるものである。  
【実施例】
【００３５】
以下、本発明の実施例について説明する。
対象とした材料はＡＰＩ規格Ｘ８０グレードであり、厚み２５０ｍｍ、幅１２００、１５００、１８００ｍｍ、重量２４トンのスラブを熱間圧延ラインの粗圧延工程、仕上圧延工程を経て厚み（仕上板厚）を１９、２２、２５.４ｍｍに仕上げ、冷却テーブル上にて５２０℃まで冷却したのちにコイラー装置にて巻き取った。本発明で使用したコイラー装置は図１に示したものであり、ラッパーロール５ａ〜５ｄの直径はφ４４０ｍｍ、マンドレル７の外径はφ７５０ｍｍである。
【００３６】
最終仕上圧延機出側、すなわち冷却テーブル上での熱延鋼板速度は１５０ｍｐｍであり、熱延鋼板先端部１ａは１５０ｍｐｍの速度にてコイラーに進入し巻き付きが開始される。この際、マンドレル７、ラッパーロール５ａ〜５ｄの速度は、熱延鋼板１の速度に対して所定のリード率にて巻取りが開始されるように、熱延鋼板先端部が最終仕上圧延機を抜けたタイミングあたりから加速をはじめている。そして、巻き付き開始時のマンドレル７のリード率は１５％とし、ラッパーロール５ａ〜５ｄのリード率は２５％に設定した。巻き付き開始後、マンドレル７とラッパーロール５ａ〜５ｄの減速を開始し、５回転に設定した巻付き完了時点においてマンドレル７とラッパーロール５ａ〜５ｄの速度が熱延鋼板１の通板速度に同期するように１５０ｍｐｍまで減速した。本実施例では、このタイミングにて曲げ・曲げ戻し手段の３本ロールによる曲げ・曲げ戻し加工を開始し、巻き取り終了まで実施した。
【００３７】
本実施例で使用した巻取装置の曲げ・曲げ戻し手段のロール径はφ１５０ｍｍであり、各ロールの配置は、各コイル条件にて事前に実施したＦＥＭ解析結果をもとに決定した。そして、熱延鋼板１の尾端部１ｂがコイラー手前２０ｍ程度の位置から減速を開始し、熱延鋼板１の尾端部１ｂがコイル下側となる位置にて回転を停止し、コイル下方で待機させていたコイルカー（図示せず）を上昇させ、クレードルロール８をコイル下面に押圧して上下位置を固定した。その後、ラッパーロール５ａ〜５ｄをコイルより離反させ、コイルを抜き出すためにマンドレルを縮径した。
【００３８】
本実施例について、コイルのスプリングバック低減の評価を、マンドレルを縮径した瞬間のコイルの浮き上がり発生とコイルの巻取装置からの抜き出しの可否で評価した。表１にその評価結果を示す。
表１における○、△および×印は以下のとおりである。  
○：コイルの浮き上がりが発生せず、コイルは巻取装置から支障なく抜き出すことが
できた。
△：コイルの浮き上がりは５ｍｍ以下でありコイルの巻取装置からの抜き出しは可能
であった。
×：大きなコイルの浮き上がり（５ｍｍ超）が発生してコイルの巻取装置からの抜き
出し不可であった。
【００３９】
【表１】
2010264493.tif 000003
【００４０】
比較例では、板厚２５．４ｍｍの鋼板（Ｎｏ．１０〜１２）については、上記のいずれの板幅においてもコイルの浮き上がりが著しく、コイルの抜き出しができなかった。また、板厚２２ｍｍでは、板幅１５００ｍｍ（Ｎｏ．１４）、１８００ｍｍ（Ｎｏ．１５）では×、板幅１２００ｍｍ（Ｎｏ．１３）では△、板幅１９ｍｍでは板幅１２００ｍｍ（Ｎｏ．１６）、１５００ｍｍ（Ｎｏ．１７）では○であったが、板幅が１８００ｍｍ（Ｎｏ．１８）では×であった。このように比較例では、板厚が厚い、板幅が広い条件にて、コイルの浮き上がり現象が頻発し、コイルの抜き出しができない状況が頻発した。
【００４１】
これに対し、本発明例のＮｏ．１〜９では、いずれもコイルの浮き上がりは無く、板厚１９ｍｍ、２２ｍｍおよび２５．４ｍｍの鋼板について、板幅１２００ｍｍ、１５００ｍｍおよび１８００ｍｍのいずれにおいても良好な結果が得られた。
本発明による３本ロールによって適切に曲げ・曲げ戻し加工を実施した場合には、比較例にてコイル浮き上がりが発生していた条件においても、コイルの浮き上がりが抑制できることが確認できた。
【符号の説明】
【００４２】
１：熱延鋼板（被圧延材）
１ｂ：熱延鋼板の最尾端部
２：エプロン
３：ピンチロール
４：スロートガイド
５ａ：Ｎｏ．１ラッパーロール
５ｂ：Ｎｏ．２ラッパーロール
５ｃ：Ｎｏ．３ラッパーロール
５ｄ：Ｎｏ．４ラッパーロール
６：ストリップガイド
７：マンドレル
８：クレードルロール
９：曲げ・曲げ戻し手段
９ａ：第１曲げロール
９ｂ：第２曲げロール
９ｃ：第３曲げロール
【図２】
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【図５】
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【図１】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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