(57)【要約】【課題】  複数のコアピンを組み付けて用いる、射出成形用の金型において、金型本体に組み付けたコアピンが正しく配置されているか否かを、簡単かつ確実に検査できるようにする。【解決手段】  各コアピンの背面に、それぞれが配置されるべき位置を示す英数字等の符号を付している。そのようなコアピンが複数本組み付けられた金型の背面に、ランプ８が周囲に配置された照明装置３と、その中心部に配置されたカメラ４を対向させる。そして、照明装置３のランプ８の点灯をランプ設置面毎に切り換えて照明角度を変化させながら、各照明角度毎にカメラ４で撮影し、基準画像と比較する。各コアピンの符号は、各コアピン背面の光の反射状態により、照明角度によっては、判別できないことがあるが、照明角度を変えることにより、どのコアピンの符号もいずれかの照明角度で判別できるようになる。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
背面に各コアピンを識別するための符号を付し、射出成形用の金型に組み付けた複数のコアピンの背面に対して、複数方向から方向を変えて光を当てることができる照明装置と、
前記複数のコアピンの背面を撮影する撮像装置と、
前記複数のコアピンの背面に対して前記照明装置により複数方向から順次光を当てて、前記撮像装置により撮影した複数の画像に基づいて前記複数のコアピンが正しく配置されているか否かを判定する判定手段
とを備えたことを特徴とする金型検査装置。
【請求項２】
前記判定手段は、前記コアピンを正しく配置した金型を、前記撮像装置により撮影した各照明方向毎の基準画像と、被検査金型を撮影した各照明方向毎の画像とを、同じ照明方向のもの同士で比較して、前記被検査金型のコアピンが正しく配置されているか否かを判定することを特徴とする請求項１に記載の金型検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気コネクタハウジングの成形金型のような、多数のコアピンを用いる金型において、コアピンが正しく配置されているかを検査するための金型検査装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電気コネクタハウジングは、通常、プラスチックの射出成形により製造されるが、その成形金型では、コネクタハウジングに、相手側コネクタのコンタクトを受け入れるコンタクト孔を形成するためのコアピンを金型に組み付けて成形を行う。
【０００３】
図４は、電気コネクタハウジングの一例を示す図である。図４において、１０はコネクタハウジング、１１はコンタクト孔である。コンタクト孔１１の内部には、接続用コンタクト（図示せず）が組み込まれる。そのようなコンタクト孔１１が縦横に複数個配列されている。
【０００４】
図５は、電気コネクタハウジングを成形するための金型を示す図であり、図５（Ａ）は表側、図５（Ｂ）は裏側を示している。図５において、２０は金型本体、２１はコアピン組付孔、２２はガイド孔、３０はコアピンである。コアピン３０は、図６に示すように、コアピン基部３１とコアピン先端部３２とからなり、所定本数分のコアピン基部３１が、金型本体２０のコアピン組付孔２１に装着され、コアピン先端部３２が金型本体２０の表面から突出した状態に保持される。
【０００５】
また、図示はしないが、この金型本体２０の相手側の金型には、コアピン３０を収納し、コネクタハウジングの外形を形成する空洞部が設けられ、また、金型本体２０のガイド孔２２の対向位置には、ガイド孔２２に貫入されて金型をガイドするためのガイドピンが設けられている。
【０００６】
この金型本体２０を、コアピン３０が前記空洞部に収納されるようにしながら、相手側の金型に対向面同士を押しつけて両者を密着させた後、空洞部内に溶融プラスチックを加圧注入する。注入後、注入圧力を所定時間維持しながら冷却して、空洞部内のプラスチックを固化させる。その後、両金型を引き離して、固化したプラスチックを成形品として金型から取り出す。
【０００７】
なお、上記従来技術は、発明者が既に知られていることと認識して記述したものであるが、それを記載した適切な文献が見出せなかったので、先行技術文献情報の記載はしていない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
このような金型において、成形作業を行った後、各コアピン３０に成形材料のプラスチックが付着するとその後の作業で成形不良が発生するので、成形作業をある程度繰り返し行ったら、コアピン３０に付いたプラスチックを掃除する必要がある。その際、作業を容易にするため、全てのコアピン３０を金型本体２０から外し、バラバラにして作業を行う。
【０００９】
そして、各コアピン３０の掃除が終了したら、再び、金型本体２０のコアピン組付孔２１に組み付けることになるが、その際、それぞれのコアピン３０は元通りの位置にセットする必要がある。その理由は、この金型で成形するコネクタハウジングのコンタクト孔１１は、それぞれが相手側コネクタのコンタクト部材を受け入れて嵌合する必要があって、少しでも寸法が異なってしまうと相手側コネクタとの嵌合ができなくなる。そのため、金型の仕上げ段階では、１本１本のコアピン３０をヤスリ等を使って微妙に調整するようにしており、掃除等のため分解してから、分解前とは異なる位置関係でコアピン３０を金型本体２０に組み付けると、その後の成形品は不良品となってしまうからである。
【００１０】
そこで、従来は、図７に示すように、各コアピン３０のコアピン基端部３１の背面に、タガネ等を使ってそれぞれの位置を示す数字や文字を彫り込み、コアピン３０を取り外した後、再び金型本体２０に組み付ける際に、各コアピン基端部３１の背面に彫り込んだ英数字等よりなる符号を目印にして各コアピン３０が元通りの位置になるようにしていた。
【００１１】
そして、そのようにして金型本体２０にコアピン３０を組み付けた後、コアピン３０の配置に間違いがないか、作業者が目視で検査し、さらに別の作業者が検査して、間違いがないことが確認された後に、次の成形作業を行うようにしていた。
【００１２】
しかしながら、そのように、目視により二重に検査するのには非常に手間がかかり、特に、コアピン３０の本数が多くなるにしたがってその度合いが大きくなる上、人の目による検査のため、エラーの発生が避けられないという問題点があった。
【００１３】
そのような問題点に対しては、金型本体２０にコアピン３０を組み付けた状態で、背面から配列されたコアピン３０をカメラで撮影し、それと、予め撮影しておいた基準の画像とを比較して、両者の英数字等よりなる符号が完全に一致するか否かにより、検査を行うことが考えられる。
【００１４】
しかしながら、コアピン３０の背面には、製造時に付いた様々な切削傷がある上、面の角度も、個々のコアピン３０で微妙に異なっている。そのため、金型本体２０にコアピン３０を組み付けた状態で、撮影のための照明を当てると、個々のコアピン３０によって、光の反射状態が異なって、背面に刻まれた符号が判別できたりできなかったりする。照明を当てる角度をいろいろ変えても、全てのコアピン３０の符号が同時に判別できる角度は、経験上、ほとんどない。したがって、単に、金型本体２０に組み付けたコアピン３０の背面をカメラで撮影し、それに基づいて検査を行うことはできない。
【００１５】
本発明は、そのような問題点に鑑み、金型本体２０に組み付けたコアピン３０が間違いなく配置されているか否かを、目視による検査のような手間がかからず、エラーを起こすこともない、カメラで撮影した画像に基づく機械的な検査を可能とし、かつ確実に検査できるようにすることを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
前記課題を解決するため、本願の請求項１にかかる発明は、背面に各コアピンを識別するための符号を付し、射出成形用の金型に組み付けた複数のコアピンの背面に対して、複数方向から方向を変えて光を当てることができる照明装置と、前記複数のコアピンの背面を撮影する撮像装置と、前記複数のコアピンの背面に対して前記照明装置により複数方向から順次光を当てて、前記撮像装置により撮影した複数の画像に基づいて前記複数のコアピンが正しく配置されているか否かを判定する判定手段とを備えたことを特徴とする。
【００１７】
また、本願の請求項２にかかる発明は、請求項１にかかる発明において、前記判定手段は、前記コアピンを正しく配置した金型を、前記撮像装置により撮影した各照明方向毎の基準画像と、被検査金型を撮影した各照明方向毎の画像とを、同じ照明方向のもの同士で比較して、前記被検査金型のコアピンが正しく配置されているか否かを判定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は、次のような効果を奏する。
すなわち、請求項１にかかる発明においては、複数のコアピンの背面に対して照明装置により複数方向から順次光を当てて、撮像装置により撮影した複数の画像に基づいて複数のコアピンが正しく配置されているか否かを判定するようにした。その結果、どのコアピンの符号もいずれかの照明角度で判別できるようになって、コアピンが正しく配置されているか否かを、目視による検査のような手間がかからず、エラーを起こすこともない、カメラで撮影した画像に基づく機械的な検査が可能になる。
【００１９】
また、請求項２にかかる発明においては、請求項１にかかる金型検査装置において、予め、コアピンを正しく配置した金型を撮影した基準画像と、被検査金型を撮影した画像とを、同じ照明方向のもの同士で比較して、被検査金型のコアピンが正しく配置されているか否かを判定するようにしたので、被検査金型のコアピンが正しく配置されているか否かを確実に判定できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施例に係る金型検査装置を示す図である。
【図２】図１の金型検査装置の照明装置及びカメラを示す図である。
【図３】照明を変化させて金型に装着したコアピンの背面を撮影した画像を示す図である。
【図４】電気コネクタハウジングの一例を示す図である。
【図５】電気コネクタハウジングを成形するための金型を示す図である。
【図６】コアピンの一例を示す図である。
【図７】金型に組み付けたコアピンの背面を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
【実施例】
【００２２】
図１は、本発明の一実施例に係る金型検査装置を示し、図１（Ａ）はその正面図、図１（Ｂ）は側面図であり、図２は、図１の金型検査装置の照明装置及びカメラを示す図である。図１，図２において、１は金型検査装置の基台、２は筐体、３は照明装置、４はカメラ、５は照明装置支持体、６，７は照明装置３の移動をガイドするためのガイドレール、８はＬＥＤ等よりなるランプである。
【００２３】
図５に示したような、コアピン３０が組み付けられた射出成形用金型の背面をカメラ４側に向けて、基台１の上に載置する。そして、照明装置３をガイドレール６によりガイドして、高さ方向の位置調整を行い、照明装置支持体５をガイドレール７によりガイドして、横方向の位置調整を行って、照明装置３とカメラ４をコアピン３０が撮影できる位置に合わせる。
【００２４】
検査に先立ち、コアピン３０のコアピン基部背面に、それぞれのコアピン３０の配置されるべき位置を示す符号を彫り込み、それらのコアピン３０を金型本体２０に対して正しく配置して組み付ける。その際の、配置の検査は目視により行うことになる。そのようにしてコアピン３０が組み付けられた金型を基台１の上に載置して、照明装置３により各コアピン部分に光を当てる。その際、照明装置３の周りに配置されたランプ設置面毎にランプ８を点灯させて、照明角度を変化させる。例えば、図２の照明装置３において、まず、照明装置３の上のランプ設置面３Ａに配置されているランプ８を点灯させ、カメラ４でコアピン部分を撮影し、その画像を第１の基準画像として保存する。
【００２５】
その時の画像は、各コアピン３０の製造時にその背面に付いた様々な切削傷や、背面の角度の微妙な差異があるため、例えば、図３（Ａ）に示すように、コアピン３０のそれぞれの背面に付された符号の見え方は、１段目の左端のものは、はっきり見えるのに、その隣のものは見えなかったりというように、個々のコアピン３０毎に異なる。
【００２６】
つづいて、ランプ設置面３Ａの隣のランプ設置面３Ｂに配置されているランプ８を点灯させ、カメラ４でコアピン部分を撮影し、その画像を第２の基準画像として保存する。その画像は、例えば、図３（Ｂ）に示すように、先の画像とは異なる見え方をする。以下同様にして、順次、他のランプ設置面３Ｃ〜３Ｈに配置されているランプ８を点灯させ、カメラ４でコアピン部分を撮影して、その画像を第３〜第８の基準画像として保存する。
【００２７】
そのようにして各基準画像を保存した金型のコアピン３０を分解して、掃除等を行った後に再度組み立てたとき、コアピン３０が正しく配置されているか否かを検査するため、コアピン３０が組み込まれた金型の背面をカメラ４側に向けて、基台１の上に載置する。
【００２８】
そして、上記基準画像を撮影した時と同様に、照明装置３のランプ設置面３Ａ〜３Ｈに配置されているランプ８を順次点灯させながら、カメラ４でコアピン３０を撮影し、それらの画像を、それぞれ、同じランプ設置面のランプ８を点灯させて撮影した第１〜第８の基準画像と比較する。比較は、判別可能な符号同士の位置及び形状が全て一致したか否かで行い、そのような作業を、照明を切り換えて撮影した全ての画像について行い、全ての画像について、一致していたら、全てのコアピン３０が正しく配置されていると判定する。
【００２９】
そのように、照明方向を切り換えて撮影すれば、それぞれのコアピン３０の符号は、いずれかの方向からの照明で、はっきり判別できるようになるので、各照明方向での画像を比較すれば、全てのコアピン３０の位置及び形状が一致したか否かを判定でき、簡単かつ確実な検査が可能になる。
【符号の説明】
【００３０】
１…基台
２…筐体
３…照明装置
４…カメラ
５…照明装置支持体
６，７…ガイドレール
８…ランプ
１０…コネクタハウジング
１１…コンタクト孔
２０…金型本体
２１…コアピン組付孔
２２…ガイド孔
３０…コアピン
３１…コアピン基部
３２…コアピン先端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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