(57)【要約】【課題】  高輝度で色ムラのないプラズマディスプレイパネルをつくる。【解決手段】   薄片状の酸化アルミニウム粉末と球状の酸化チタン粉末とを含む無機成分とバインダー樹脂を含む有機成分からなる白色ペーストであって、前記薄片状の酸化アルミニウム粉末の含有量Ａ（重量％）と前記球状の酸化チタン粉末の含有量Ｂ（重量％）の比Ａ／Ｂが１／５〜５／１の範囲内であり、かつ、前記酸化アルミニウム粉末の平均長径Ｌと平均短径Ｓの比Ｌ／Ｓが１．５以下、平均粒径が１．０〜３．０μｍ、厚さｄが０．０５〜０．２μｍ、前記球状酸化チタン粉末の平均粒径が０．１〜０．３μｍであることを特徴とする請求項に記載の白色ペースト。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄片状の酸化アルミニウム粉末と球状の酸化チタン粉末とを含む無機成分とバインダー樹脂を含む有機成分からなる白色ペーストであって、前記薄片状の酸化アルミニウム粉末の含有量Ａ（重量％）と前記球状の酸化チタン粉末の含有量Ｂ（重量％）の比Ａ／Ｂが１／５〜５／１の範囲内であり、かつ、前記酸化アルミニウム粉末の平均長径Ｌと平均短径Ｓの比Ｌ／Ｓが１．５以下、平均粒径が１．０〜３．０μｍ、厚さｄが０．０５〜０．２μｍ、前記球状酸化チタン粉末の平均粒径が０．１〜０．３μｍであることを特徴とする請求項に記載の白色ペースト。
【請求項２】
基板上にアドレス電極またはその前駆体、該アドレス電極またはその前駆体を覆う誘電体層またはその前駆体、ならびに該誘電体層またはその前駆体上に隔壁またはその前駆体を設け、該誘電体層またはその前駆体の表面ならびに該隔壁またはその前駆体で形成される溝の表面に請求項１に記載の白色ペーストを塗布し、さらに蛍光体粉末を含む蛍光体ペーストを塗布した後に焼成することを特徴とするプラズマディスプレイ背面板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルの表示輝度を高めるために用いる白色ペーストに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）は、お互いに対向配置された２枚の基板間に放電ガスを注入し、この放電ガスに電圧を印加し、紫外線を発生させ、さらに蛍光体により、この紫外線を可視光に変換することで画像表示を行う平面ディスプレイである。
【０００３】
近年、パネルの大型化・高精細化に伴い、高輝度・高画質のＰＤＰが求められている。高輝度を実現する方法として蛍光体から出る光の表示面側への取り出し効率を向上させる方法があり、例えば、蛍光体層の下地に白色顔料粉末層の光反射層を設け、蛍光体で発光した可視光を前面板側に反射させ、輝度を向上させる手段が知られている（特許文献１）。
【０００４】
また、光反射層を設ける方法以外に、従来の誘電体層を白色化することにより、輝度を向上させる方法も知られている（特許文献２）。これら光反射層や白色誘電体層には、白色顔料が多く用いられており、例えば酸化チタン、窒化バリウム、酸化アルミナ、酸化バリウム、酸化鉛の粉末であって、粒径が０．０５〜２μｍのものが用いられている（特許文献３）。白色顔料の形状としては、粒状、薄片状、針状などがある。特許文献１および３では球状のものが使用されている。一方、薄片状のものを使用している例としては特許文献４および特許文献５が挙げられる。さらに、球状と薄片状の両方の形状の白色顔料を使用した例としては特許文献５が知られている。この特許文献５は二酸化チタンによって被覆された薄片状の雲母および球状の二酸化チタンを混合した低融点ガラスペーストであって、これを塗布、焼成し、白色の誘電体層を形成することで輝度を向上させようとするものである。しかしながら、特許文献１〜４のように白色顔料が単一成分（例えば二酸化チタン成分のみ）の場合や粉末形状が単一である場合、これを隔壁間に形成された溝の表面に塗布、乾燥し、焼成して光反射層を形成すると、溝の側面と溝の底部での白色顔料粉末層の膜厚が均一にならない、という問題が発生する。さらに特許文献５のように、たとえ白色顔料粉末の形状が粒状のものと薄片状のものの両方を用いた場合でも、白色顔料成分が二酸化チタンのみの場合では、白色顔料とバインダー樹脂を含む白色ペーストを隔壁間の溝に塗布し、乾燥、焼成した後の溝の側面と溝の底部における白色顔料層の膜厚に差が生じる、という問題がある。溝の側面と底部における白色顔料層の膜厚の差が大きいと、ＰＤＰを正面から見た時の輝度と斜めから見た時の輝度の差が大きい、すなわち角度による輝度ムラが発生するという問題が生じている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第２８１５０１２号
【特許文献２】特開平９−２１３２１５公報
【特許文献３】国際公開第０１／７９３６２号パンフレット
【特許文献４】特開平９−２３１９１０公報
【特許文献５】国際公開第００／１９４７９号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、隔壁間に形成された溝の側面と溝の底部における膜厚が均一な反射層を形成し、高輝度で色ムラのないプラズマディスプレイパネルをつくることができる白色ペーストを得ることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本願発明の白色ペーストは以下の構成をとる。すなわち、薄片状の酸化アルミニウム粉末と球状の酸化チタン粉末とを含む無機成分とバインダー樹脂を含む有機成分からなる白色ペーストであって、前記薄片状の酸化アルミニウム粉末の含有量Ａ（重量％）と前記球状の酸化チタン粉末の含有量Ｂ（重量％）の比Ａ／Ｂが１／５〜５／１の範囲内であり、かつ、前記酸化アルミニウム粉末の平均長径Ｌと平均短径Ｓの比Ｌ／Ｓが１．５以下、平均粒径が１．０〜３．０μｍ、厚さｄが０．０５〜０．２μｍ、前記球状酸化チタン粉末の平均粒径が０．１〜０．３μｍであることを特徴とする白色ペーストである。
【０００８】
また、本願発明のプラズマディスプレイ背面板の製造方法は、基板上にアドレス電極またはその前駆体、該アドレス電極またはその前駆体を覆う誘電体層またはその前駆体、ならびに該誘電体層またはその前駆体上に隔壁またはその前駆体を設け、該誘電体層またはその前駆体の表面ならびに該隔壁またはその前駆体で形成される溝の表面に上述の白色ペーストを塗布し、さらに蛍光体粉末を含む蛍光体ペーストを塗布した後に焼成することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、溝の側面における膜厚と溝の底部における膜厚が均一な反射層を形成することができる白色ペーストを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の好ましい実施の形態を説明する。
【００１１】
本発明の白色ペーストは、薄片状の酸化アルミニウム粉末と球状の酸化チタン粉末とを含む無機成分とバインダー樹脂を含む有機成分からなる白色ペーストであって、前記薄片状の酸化アルミニウム粉末の含有量Ａ（重量％）と前記球状の酸化チタン粉末の含有量Ｂ（重量％）の比Ａ／Ｂが１／５〜５／１の範囲内であり、かつ、前記酸化アルミニウム粉末の平均長径Ｌと平均短径Ｓの比Ｌ／Ｓが１．５以下、平均粒径が１．０〜３．０μｍ、厚さｄが０．０５〜０．２μｍ、前記球状酸化チタン粉末の平均粒径が０．１〜０．３μｍであることを特徴とする。
【００１２】
本発明において「薄片状」とは板状、薄板状、円板状、盤状、雲母状、箔状などの形態を意味し、平均長径Ｌと平均厚さｄの比（アスペクト比）Ｌ／ｄが３以上のものを指す。本発明の白色ペーストに用いる酸化アルミニウム粉末のアスペクト比は３〜１００が好ましく、より好ましくは５〜６０である。
【００１３】
本発明の白色ペーストに用いる薄片状の酸化アルミニウム粉末の平均長径Ｌおよび平均短径Ｓ、厚さｄの測定は走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を使用し、粉末の写真を撮影して求めることができる。すなわち、ＳＥＭ写真において、薄片状の粉末のうち真正面から撮影されているもの、すなわち薄片の上下の平面の垂直方向から撮影されている粉末を選び出して、最大径をその粉末の長径とし、最小径をその粉末の短径とした。それぞれ２０個の平均を求め、それぞれ平均長径Ｌおよび平均短径Ｓとし、さらに平均長径Ｌと平均短径Ｓの中間の値を平均粒径とした。一方、厚さｄの測定は、同様にＳＥＭ写真において、薄片状が真横の方向から撮影されているもの、すなわち薄片の上下の平面が全く写っていない粉末を２０個選び出し、それぞれの粉末の中央部での厚さをその粉末の厚さｄとし、その平均値を求めた。  本発明において球状とは、球形度が１．５以下のものを指す。ここで球形度とは粉末の長径ｒｍａｘと短径ｒｍｉｎの比（ｒｍａｘ／ｒｍｉｎ）を指し、ＳＥＭ写真で２０個の粉末について球形度を求め、その平均値が１．５以下のものを球形と判断した。また、長径ｒｍａｘの平均値と短径ｒｍｉｎの平均値の中間の値を平均粒径とした。
【００１４】
本発明において、薄片状の酸化アルミニウム粉末の形状は平均長径Ｌと平均短径Ｓの比Ｌ／Ｓは１．５以下、平均粒径が１．０〜３．０μｍ、厚さｄが０．０５〜０．２μｍであることが必要である。このような薄片状の酸化アルミニウムを用いることで、これを塗布・乾燥して得られる塗膜中、さらにはそれを焼成して得られる反射層において、薄片状の酸化アルミニウムが塗膜表面に平行に配列しやすくなり、高い反射率を有する反射層を形成することができるとともに、隔壁間に形成される溝のうち、側面の厚さが小さくなりすぎるのを防ぐことができる。
【００１５】
平均長径Ｌと平均短径Ｓの比Ｌ／Ｓが１．５より大きい場合は、ペーストの製造工程において割れが発生しやすくなる。薄片状の酸化アルミニウム粉末に割れが発生した場合は、これを塗布、乾燥して得られる塗布膜中、あるいはそれを焼成して得られる反射層内で配向しにくくなり、反射率の高い反射層を得ることができない。
【００１６】
また、本発明の白色ペーストを用いる酸化アルミニウム粉末の平均粒径は１．０〜３．０μｍである必要がある。酸化アルミニウム粉末の平均粒径が１．０μｍより小さい場合は、反射層自体の厚さに比べて薄片状の平均粒径が小さいため、酸化アルミニウム粉末が反射層の表面と平行な方向に配列しにくくなり効率的に光を反射することができず、反射率が小さくなる。一方、３．０μｍより大きい場合は、薄片状で薄いため、割れやすくなる、という問題がある。また酸化アルミニウム粉末の平均粒径が３．０μｍより大きいと、反射層の表面に平行な面内において、隣り合う薄片状酸化アルミニウム同士の隙間が多くなり、反射率が低下するという問題がある。
【００１７】
また、本発明の白色ペーストを用いる薄片状の酸化アルミニウム粉末の厚さｄは０．０５〜０．２μｍであることが必要である。０．０５μｍより薄い場合、薄片が非常にもろくなり、白色ペーストの製造工程などで割れ、反射率が低くなる。一方、本発明の白色ペーストを用いる薄片状の酸化アルミニウム粉末の厚さｄが０．２μｍより厚い場合、薄片状が積み重なっている層間で空隙が発生し、これが原因となって、反射層ペーストの乾燥後や焼成後にクラックなどが生じる恐れがある。そのため、厚さｄを０．０５〜０．２μｍとする必要がある。薄片状酸化アルミニウムの形状を上述の範囲とすることにより、効率よく薄片状酸化アルミニウム粉末が反射層の厚さ方向に対して垂直に配向することができ、有効反射面が増大し、反射率が高まる。
【００１８】
一方、このようにして反射層の厚さ方向と平行に積層した隣り合う薄片状酸化アルミニウム粉末同士の隙間を効率よく充填するために、球状の酸化チタン粉末を混ぜる必要がある。
【００１９】
添加する球状酸化チタン粉末は平均粒径が０．１〜０．３μｍであることが必要である。球形、すなわち球形度＝ｒｍａｘ／ｒｍｉｎが１．５以下の酸化チタン粉末を用いることによって、隣り合う薄片状酸化アルミニウム粉末同士の隙間を効率よく充填することができる。一方、球形ではない、すなわち球形度＝ｒｍａｘ／ｒｍｉｎが１．５より大きい酸化チタン粉末を用いた場合は、配向面で隣り合う薄片状酸化アルミニウム同士の隙間を効率よく充填することができない。また、球状酸化チタンの平均粒径は０．１〜０．３μｍであることが必要である。平均粒径が０．１μｍより小さい場合は、比表面積の増加により、酸化チタン粉末同士で凝集しやすくなり、分散不良となるからである。逆に平均粒径が０．３μｍより大きい場合は薄片状酸化アルミニウム膜厚よりも厚くなるため、薄片状酸化アルミニウムの配向面の上下方向（積層間）で空隙が多くなる。そのため、反射層ペーストの乾燥後や焼成後にクラックなどが生じたり、反射率が低くなったりするという問題を生じる。
【００２０】
本発明においては、無機粉末は薄片状の酸化アルミニウム粉末と球状の酸化チタン粉末の両方を含有することが必須である。一方のみの無機粉末だけを用いた場合や粉末形状が同じで２種類の粉末を用いた場合では隔壁側面と隔壁底部の反射層の膜厚が均一にならないからである。例えば、薄片状の酸化アルミニウム粉末のみを用いて白色ペーストを作製し、基板上にアドレス電極またはその前駆体、該アドレス電極またはその前駆体を覆う誘電体層またはその前駆体、ならびに該誘電体層またはその前駆体上に隔壁またはその前駆体を設け、該誘電体層またはその前駆体の表面ならびに該隔壁またはその前駆体で形成される溝の表面にスクリーン印刷等の方法にて塗布し、ＩＲ乾燥、焼成を行った場合、反射層の膜厚は溝の側面における膜厚が約１２μｍ、溝の底部における膜厚が約３μｍといったように溝の側面膜厚の方が底部溝の膜厚よりも大きく、約４倍の厚さになる。他方、球状の酸化チタン粉末のみを用いて白色ペーストを作製し、同様に塗布、ＩＲ乾燥、焼成を行った場合の反射層の膜厚は薄片状酸化アルミニウム粉末単体を用いた場合とは逆に、隔壁側面の膜厚が約３μｍ、底部膜厚が約１２μｍと側面膜厚よりも底面膜厚のほうが大きく、約４倍となる。このように単一の粉末のみからなる無機粉末を用いた場合、溝の側面と溝の底部とでその膜厚が均一にならならず、ＰＤＰを正面から見た時の輝度と斜めから見た時の輝度の差が大きい、すなわち角度による輝度ムラが発生するという問題が生じる。ここで溝の底部における膜厚とは隣接した隔壁と隔壁の中間地点での誘電体層上面からの膜厚を、溝の側面における膜厚とは隔壁高さの１／２の高さ位置における底面と平行方向の反射層の厚みを指す。例えば、ピッチ（Ｐ）が１６０μｍ、隔壁底部幅（Ｌｂ）が６０μｍ、高さ（Ｈ）が１２０μｍの隔壁パターンが形成されていた場合、反射層の溝の底部における膜厚とは隣接した隔壁と隔壁の中間位置、すなわち隔壁の中心部から８０μｍに相当する位置（隔壁と隔壁の中間位置）で測定を行った。また、溝の側面における膜厚は隔壁高さ１２０μｍの半分の高さ、すなわち６０μｍの位置における底面と平行方向の反射層の膜厚を測定した。
【００２１】
本発明では、薄片状の酸化アルミニウム粉末と球状の酸化チタン粉末とを含む無機成分とバインダー樹脂を含む有機成分からなる白色ペーストであって、前記薄片状の酸化アルミニウム粉末の含有量Ａ（重量％）と前記球状の酸化チタン粉末の含有量Ｂ（重量％）の比Ａ／Ｂが１／５〜５／１の範囲内であり、かつ、前記酸化アルミニウム粉末の平均長径Ｌと平均短径Ｓの比Ｌ／Ｓが１．５以下、平均粒径が１．０〜３．０μｍ、厚さｄが０．０５〜０．２μｍ、前記球状酸化チタン粉末の平均粒径が０．１〜０．３μｍであることが必要であり、そうすることによって反射率が高く、隔壁間に形成された溝の側面と底面で均一な膜厚の反射層を形成することができる。
【００２２】
薄片状の酸化アルミニウム粉末の含有量Ａ（重量％）と球状の酸化チタン粉末の含有量Ｂ（重量％）の比Ａ／Ｂがは１／５〜５／１の範囲内であることが必要である。１／５より小さい場合、すなわち、薄片状酸化アルミニウム粉末の含有量が少なく、球状酸化チタン粉末の含有量が多い場合、薄片が反射層の表面と平行に配向する割合が少なくなり、薄片状同士の隙間が大きくなる。さらに酸化チタンの含有量が多くなりすぎるために、球状酸化チタン粉末同士で凝集し、薄片状の酸化アルミニウム粉末の隙間を埋めることができなくなるため、反射率が低下する。
【００２３】
一方、比Ａ／Ｂが５／１より大きい場合、すなわち、薄片状酸化アルミニウム粉末の含有量が多く、球状酸化チタン粉末の含有量が少ない場合、薄片と薄片の隙間に球状酸化チタンが充分に充填されないため、空隙が生じ、反射率が悪化する。これらのことから、薄片状の酸化アルミニウム粉末の含有量Ａ（重量％）と球状の酸化チタン粉末の含有量Ｂ（重量％）の比Ａ／Ｂが１／５〜５／１の範囲内とすることにより、適度に薄片状の酸化アルミニウム粉末が反射層の表面と平行に配向し、かつ、同一面内の薄片状間の酸化アルミニウムの隙間を球状の酸化チタン粉末が充填する構造となり、効率よく隙間を埋めることができ、反射層の反射率が向上する。
【００２４】
反射層の膜厚は２〜１５μｍが好ましく、より好ましくは５〜１０μｍである。一般的に無機粉末はその厚みによって反射率が異なり、ある膜厚以上ではその反射率はほぼその粉末に特有の値（一定）となる。そのため、２μｍより薄い場合、充分な反射率を確保することができない。一方、１５μｍより厚くなっても、その反射率は一定であるが、隔壁のセル空間が狭くなり、充分な放電空間が確保できなくなる欠点がある。そのため、反射層の膜厚は２〜１５μｍが好ましい。
【００２５】
ペーストに対する無機粉末の含有量（上述のＡとＢの合計量）としては、１０〜９０重量％が好ましく、より好ましくは３０〜８０重量％、さらに好ましくは４０〜６０重量％である。１０重量％より少ない場合は白色ペーストを印刷塗布・乾燥後における反射層自体の膜厚が薄くなるため、充分な反射率を得ることができない場合がある。一方、９０重量％より多い場合は、無機粉末自体の含有量が多くすぎるために、バインダー樹脂中に無機粉末が充分に分散されなかったりペースト粘度が高くなったりするため、その取り扱いが困難となる。
【００２６】
本発明の白色ペーストにおけるバインダー樹脂としては公知のものが使用できるが、バインダー樹脂は、焼成時に酸化および／または分解および／または気化し、炭化物が無機物中に残存しないことが好ましく、具体的には、エチルセルロース、メチルセルロース、ニトロセルロース、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース系樹脂、または、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ノルマルブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、２−エチルメチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシルエチル（メタ）アクリレート等の重合体もしくは共重合体からなるアクリル樹脂、ポリ−α−メチルスルホン、ポリビニルアルコール、ポリブテン等が挙げられる。また、バインダー樹脂が感光性の場合は、炭素−炭素二重結合を有する化合物から選ばれた成分の重合または共重合により得られる。その場合、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、ビニル酢酸またはこれらの酸無水物などの不飽和カルボン酸などの不飽和酸を共重合することによって、感光後のアルカリ水溶液での現像性を向上することができる。
また、本発明の白色ペーストの粘度を調整するために、必要に応じて有機溶媒を添加することもできる。有機溶剤はその揮発性と使用するバインダー樹脂の溶解性を主に考慮して選定することができる。有機溶剤は、用いるバインダー樹脂に対して良溶媒であることが好ましい。バインダー樹脂の溶解性が高い有機溶剤を採用することにより、ペーストの粘度の調整が容易となり、良好な塗布特性を得ることができる。具体的な有機溶剤としては、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノ−２−エチルヘキシルエーテル、ジエチレングリコールモノ−２−エチルヘキシルエーテル、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、テルピネオール、プロピレングリコールメチルエーテル、ジプロピレングリコールメチルエーテル、トリプロピレングリコールメチルエーテル、プロピレングリコール−ｎ−プロピルエーテル、ジプロピレングリコール−ｎ−プロピルエーテル、プロピレングリコール−ｎ−ブチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールジアセテート、プロピレングリコールフェニルエーテル、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールジイソブチレート、ジプロピレングリコール−ｎ−ブチルエーテル、トリプロピレングリコール−ｎ−ブチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテル等とイソプロピルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、第二ブチルアルコール、イソブチルアルコール、３−ペンタノール、ｎ−ブチルアルコール、第二ブチルアルコール、イソアミルアルコール、メチルアミルアルコール、ｎ−アミルアルコール、ベンジルアルコール、メチル−ｎ−ブチルエーテル、１，４−ジオキサン、ジエチルセロソルブ、ｎ−ブチルエーテル、酢酸イソプロピル、酢酸ｎ−プロピル、酢酸イソブチル、酢酸ｎ−ブチル、炭酸ジエチル、酢酸イソアミル、酢酸メチルセロソルブ、酢酸メチルアミル、乳酸エチル、プロピレングリコールメチルエーテル、プロピレングリコールプロピルエーテル、２−ヒドロキシ−４−メチル−２−ペンタノン、２−メチル−１−ブタノール、３−メチル−２−ブタノール等の組み合わせが挙げられる。  本発明の白色ペーストに用いるバインダー樹脂以外の有機成分としては、分散剤、可塑剤、酸化防止剤、チキソ剤、泡消剤、レベリング剤などを挙げることができる。いずれも公知のものを使用することができる。
【００２７】
白色ペーストの粘度は１Ｐａ・ｓ〜８０Ｐａ・ｓの範囲が好ましい。１Ｐａ・ｓより低い場合、ペーストの垂れが生じやすくなる。そのため、例えばスクリーン印刷塗布ではペースト印刷中に、スクリーン版のメッシュ穴からペーストが垂れ落ちることがある。また、ノズル塗布法ではノズルが塗布待機中にノズル先端からペーストが垂れ落ちる場合がある。一方、８０Ｐａ・ｓより高い場合は、白色ペーストをスクリーン印刷塗布する場合は高粘度のため印刷塗布が困難となりやすい。また、ペースト自体の取り扱い性も悪化する、という問題が発生する。そのため、本発明の白色ペーストの粘度は１Ｐａ・ｓ〜８０Ｐａ・ｓの範囲が好ましい。
【００２８】
本発明の白色ペーストを製造する方法としては無機粉末とバインダー樹脂と必要に応じて有機溶媒、分散剤、可塑剤、酸化防止剤、チキソ剤、泡消剤、レベリング剤などを含む有機成分を混練・分散して得られる。混練するための分散方法は特に限定されない。分散機としては、例えば３本ロールミルやボールミル、ビーズミル、ローラーミル、プラネタリーミキサー、クレアミックスなどを用いることができる。また、予め無機粉末と有機溶剤とさらに必要に応じて分散剤を添加し、分散させたスラリーを一旦作製した後、バインダーなどの他の有機成分を後添加したものを、混練して白色ペーストを作製することもできる。このようにして作製した白色ペーストはその後、必要に応じ濾過を行い、必要に応じて脱泡を行う。
【００２９】
濾過は濾過精度の高いものであれば、どのような形状のものを使用してもよい。カートリッジ式、カプセル式などのフィルターが濾過精度、扱いやすさの点から適している。フィルターの種類は綿繊維やガラス繊維を巻き込んだ糸巻き式などのデプスタイプ、フッ素系樹脂のメンブレン式やポリプロピレンの不織布等を使用したサーフェイスタイプのいずれも使用できる。フィルターの材質についてはペーストに含有する溶媒、樹脂に耐性のあるものであればいずれのタイプのものでも使用することができる。
【００３０】
脱泡は必要に応じて実施すればよい。特にノズル塗布によって白色ペーストを塗布する場合、抜けや塗布ムラを防止するためにも脱泡を行った方がよい。脱泡方法としては減圧法や超音波法、凍結吸引法などの一般的に公知のものを使用することができる。
【００３１】
次に、本発明の白色ペーストのディスプレイパネル用部材への適用する例について説明する。ガラス等の基板上に、書き込み電極として、例えば感光性銀ペーストを用いてフォトリソグラフィー法によりパターン形成後、焼成してストライプ状の電極を形成し、この基板に誘電体ペーストを塗布した後、５００〜６００℃で焼成して、誘電体層を形成する。さらに、誘電体層上に感光性ガラスペーストを用いて、フォトリソグラフィー法でパターン形成後、５００〜６００℃で１０〜６０分間焼成し、ストライプ状のパターンの隔壁を形成する。このようにして形成された隔壁および誘電体層で形成された溝に白色ペーストを塗布する。塗布方法としては公知のものを使用することができる。具体的にはスクリーン印刷やノズル塗布などが挙げられる。白色ペーストを隔壁に塗布した後の乾燥方法としては、例えばＩＲ乾燥や熱風オーブン、真空乾燥、ホットプレートなどの公知のものを使用することができる。また、塗布・乾燥を複数回繰り返し、目標の膜厚にすることもできる。乾燥後、必要に応じて焼成を行う。焼成は５００〜６００℃で１０〜６０分間行う。次に、この反射層上に蛍光体層を形成する。蛍光体層の形成方法は特に限定されないが、例えば、スクリーン印刷法、口金から蛍光体ペーストを吐出する方法、感光性ペースト法などが挙げられる。蛍光体ペーストを塗布して乾燥させた後、例えば、５００℃で３０分焼成して隔壁の側面および底部に蛍光体層を形成する。上述の例では電極、誘電体層、隔壁、反射層、蛍光体層を個別に焼成しているが、これらのうち２以上を同時に焼成しても良い。
【実施例】
【００３２】
以下に、本発明を実施例により具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定される
ものではない。４２インチサイズのＡＣ（交流）型プラズマディスプレイパネルの背面板を形成し、評価を実施した。評価方法について説明する。
【００３３】
[無機粉末の形状測定]
粉末の形状測定には走査電子顕微鏡ＳＥＭ（Ｓ−２４００、日立製作所社製）を用いた。
【００３４】
薄片状酸化アルミニウム粉末：粉末のＳＥＭ写真を撮影し、薄片状の粉末のうち真正面から撮影されている粉末すなわち、薄片の上下の平面の垂直方向から撮影されている粉末２０個を選び出し、それぞれの長径および短径を画像処理で測定し、それら２０個の平均をそれぞれ平均長径Ｌおよび平均短径Ｓとし、比Ｌ／Ｓを求め、さらに平均長径Ｌと平均短径Ｓの中間値を平均粒径とした。一方、厚さｄの測定は、同様にＳＥＭ写真において、薄片状が真横の方向から撮影されているもの、すなわち薄片の上下の平面が全く写っていないを２０個選び出し、それぞれの粉末の中央部での厚さを測定し、その平均を厚さｄとした。ＳＥＭ写真の倍率は×６，０００〜×１５，０００倍であった。
【００３５】
球状酸化チタン粉末：球状酸化チタン粉末のＳＥＭ写真を撮影し、そのＳＥＭ写真から２０個の粉末を選択し、画像解析を行い、長径ｒｍａｘと短径ｒｍｉｎの平均値を求めた。長径ｒｍａｘと短径ｒｍｉｎの平均値からで球形度（ｒｍａｘ／ｒｍｉｎ）を求めた。また、長径ｒｍａｘと短径ｒｍｉｎのそれぞれの平均値の中間値を平均粒径とした。ＳＥＭ写真の倍率は×１５，０００倍であった。
【００３６】
[膜厚測定] 
後述する方法で作成した４２インチの背面板を切断し、切断面をデジタルマイクロスコープＶＨＸ−５０００（ＫＥＹＥＮＣＥ社製）にて×７００倍で測定を行った。
【００３７】
溝の底部における反射層の膜厚：４２インチ基板の上下方向に５等分、左右方向に５等分した２５のサンプルでそれぞれ隣り合う縦隔壁の中間位置における溝の底部における反射層の膜厚、隣り合う横隔壁の中間位置における溝の底部における反射層の膜厚を測定し、合計５０点の平均値を求めた。
【００３８】
溝の側面における反射層の膜厚：底部膜厚と同様に、４２インチ基板の上下方向に５等分、左右方向に５等分した２５のサンプルでそれぞれ縦隔壁の高さの１／２の位置における溝の側面における反射層の膜厚、横隔壁の高さの１／２の位置における溝の側面における反射層の膜厚を測定し、合計５０点の平均値を側面膜厚とした。  
【００３９】
[反射率測定] 
反射層の反射率は４２インチ基板に電極、誘電体、隔壁を順番に形成した後、５９０℃で焼成後、スクリーン印刷にて白色ペーストを塗布後、ＩＲ乾燥機にて、１６０℃、２０分間乾燥した後、隔壁頂部に付着している白色ペーストを粘着テープで完全に除去してから測定を行った。分光測色計（ＫＯＮＩＣＡ  ＭＩＮＯＬＴＡ社製  ＣＭ−２５００）を用いて、４２インチの背面板の上下方向に３等分、左右方向に３等分した交点９点の位置で２ｃｍ×２ｃｍの範囲で４００〜６００ｎｍの波長に対する反射率を測定し、５５０ｎｍの波長に対する反射率をそのポイントでの反射率とした。背面板面内の９カ所で同様の測定を繰り返し、９点の平均値を反射率の値とした。なお、測定はＳＣＩ（正反射光含む）、拡散照明（積分球）方式にて行った。
【００４０】
[輝度の角度ムラ測定]
後述の方法で作製した蛍光体層が形成された４２インチ基板を正面にして、紫外線を照射し、垂直方向を中心に左右に１５°傾けた時に蛍光体の輝度ムラ（ＲＧＢ各色で発光している時の明るさの濃淡）があるかどうかを目視にて評価した。蛍光体の色ムラがある場合は、角度ムラあり（×）、色ムラがない場合は、角度ムラ無し（○）とした。
【００４１】
[粘度測定]
ブルックフィールド社製のＢ型粘度計モデルＤＶ−IIを用い、回転数３ｒｐｍ、測定温度２５．０℃で測定した。
【００４２】
次に、パネル形成方法を順に説明する。なお、実施例中の濃度（％）は重量％である。
［実施例１］
（１）白色ペーストの作製  バインダー樹脂としてエチルセルロースを用いた。アンカー型攪拌翼を備えた混合槽にエチルセルロース（ダウケミカル製ＳＴＤ−１０）粉末２０重量部とベンジルアルコール８０重量部を混合し、８０℃、４時間加熱攪拌を行い、２０重量％のバインダー樹脂溶液（粘度９０Ｐａ・ｓ）を得た。
次に薄片状酸化アルミニウム粉末（Ｌ／Ｓ＝１．５、平均粒径３．０μｍ、平均厚さ０．２μｍ）、球状酸化チタン粉末（球形度：１．５、平均粒径：０．３μｍ）、分散剤（共栄社化学社製ＨＯＡ−ＭＰＥ）およびテルピネオールを所定量計量し、断続ジェット流発生型分散機で３時間分散させ、スラリー溶液を得た。これに上記のバインダー樹脂を混合し、３本ロールミル（ＥＸＡＫＴ社製、型番：Ｍ−８０Ｓ）にて、ロール回転数４０ｒｐｍ、吐出量７ｋｇ／ｈｒ、ロール間隙をいずれも最狭とした条件で、パス回数３回で分散させた。その後、濾過圧力０．１９ＭＰａ、ポリプロピレンの不織布（開口径２０μｍ）フィルター（アドバンテック社製）を用いて濾過を行った。次に真空圧０．５ｋＰａで３０分間脱泡を行い、白色ペーストを得た。
配合量は以下のとおり。薄片状酸化アルミニウム：２０重量部
球状酸化チタン：２０重量部
バインダー樹脂溶液：２０重量部
テルピネオール：３５重量部
分散剤：５重量部
（２）背面板の作製  ガラス基板として、５９０×９６４×１．８ｍｍの４２インチサイズのＰＤ−２００（旭硝子（株）製）を使用した。この基板上に、書き込み電極として、平均粒径２．０μｍの銀粉末を７０重量部、Ｂｉ２Ｏ３／ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３／Ｂ２Ｏ３＝６９／２４／４／３（質量％）からなる平均粒径２．２μｍのガラス粉末２重量部、アクリル酸、メチルメタクリレート、スチレンの共重合ポリマー８重量部、トリメチロールプロパントリアクリレート７重量部、ベンゾフェノン３重量部、ブチルカルビトールアクリレート７重量部、ベンジルアルコール３重量部からなる感光性銀ペーストを用いて、フォトリソグラフィー法により、ピッチ２４０μｍ、線幅１００μｍ、焼成後厚み３μｍのストライプ状電極を形成した。
【００４３】
この基板に、Ｂｉ２Ｏ３／ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３／ＺｎＯ／Ｂ２Ｏ３＝７８／１４／３／３／２（質量％）からなる体積平均粒子径２μｍの低融点ガラス微粒子を６０重量部、平均粒子径０．３μｍの酸化チタン粉末を１０重量部、エチルセルロース１５重量部、テルピネオール１５重量部からなる誘電体ペーストを塗布した後、５８０℃で焼成して、厚み１０μｍの誘電体層を形成した。
【００４４】
隔壁形成用の感光性ペーストは以下の成分を配合、分散して用いた。
ガラス粉末：Ｂｉ２Ｏ３／ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３／ＺｎＯ／Ｂ２Ｏ３＝８２／５／３／５／３／２（質量％）からなり、平均粒径２μｍのガラス粉末  ６７重量部
フィラー：平均粒径０．２μｍの酸化チタン  ３重量部
ポリマー：”サイクロマー”Ｐ（ＡＣＡ２５０、ダイセル化学工業社製）  １０重量部
有機溶剤（１）：ベンジルアルコール  ４重量部
有機溶剤（２）：ブチルカルビトールアセテート  ３重量部
モノマー：ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート  ８重量部
光重合開始剤：ベンゾフェノン  ３重量部
酸化防止剤：１，６−ヘキサンジオール−ビス［（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］  １重量部
有機染料：ベージックブルー２６  ０．０１重量部
チキソトロピー付与剤：Ｎ，Ｎ’−１２−ヒドロキシステアリン酸ブチレンジアミン：０．５重量部
界面活性剤：ポリオキシエチレンセチルエーテル：０．４９重量部。
【００４５】
隔壁形成用感光性ペーストをダイコーターにより２５０μｍの厚みに塗布した後、クリーンオーブンにて１００℃、４０分の乾燥を行い、塗布膜を形成した。形成塗布膜に対し、横隔壁部分及び縦隔壁の交差部と交差部の中央部分のパターンを有したフォトマスクを介して露光を行った。フォトマスクとのギャップを１５０μｍとり、積算露光量３００ｍＪ／ｃｍ２で露光を実施した。その上に、隔壁形成用感光性ペーストをダイコーターにより５０μｍの厚みに塗布した後、クリーンオーブンにて１００℃、３０分の乾燥を行い、塗布膜を形成した。形成塗布膜に対し、縦隔壁部分のパターンを有したフォトマスクを介して露光を行った。フォトマスクとのギャップを１５０μｍとり、積算露光量４００ｍＪ／ｃｍ２で露光を実施した。
【００４６】
上記のようにして形成した露光済み基板を０．５質量％のエタノールアミン水溶液で現像し、隔壁パターンを形成した。パターン形成終了済み基板を５６０℃で１５分間焼成を行った。縦隔壁の幅は頂部４０μｍ、底部６０μｍ、ピッチは１６０μｍ、横隔壁の幅は頂部４０μｍ、底部６０μｍ、ピッチは５００μｍとした。縦隔壁のセル下部とセル上部の窪み部深さは５μｍであった。形成された隔壁を焼成（５９０℃、３０分）した。
【００４７】
その後、スクリーン印刷法（スクリーン版ＳＵＳ＃３２５）を用いて、白色ペーストを塗布し、ＩＲ乾燥機にて１６０℃、２０分間乾燥させた。その後、粘着テープ（ニチバン製）を用いて、隔壁頂部に付着している白色ペーストの除去を行った。完全に除去できているかどうかは顕微鏡にて確認を行った。このようにしてできた４２インチ基板の反射率、膜厚の評価を行った。次に、スクリーン印刷法（スクリーン版ＳＵＳ＃４００）を用いて、蛍光体ペーストを塗布し、ＩＲ乾燥機にて１６０℃、２０分間乾燥させた後、５５０℃、３０分間焼成を行い、蛍光体層を形成した後、上述の方法で輝度ムラの評価を行った。
［実施例２〜６、比較例１〜１１］  用いた薄片状酸化アルミニウム、球状酸化チタンの種類、配合量を変更した以外は実施例１と同様にそれぞれ白色ペーストを作製し、反射率と反射層の側面および底部の膜厚を測定した。
【００４８】
実施例１〜６に使用した薄片状酸化アルミニウム、球状酸化チタンの形状と白色ペーストの配合量、反射率と反射層の側面および底部の膜厚の測定結果を表１に、比較例１〜１１の粉末形状、配合量、反射率、反射層の側面および底部の膜厚の測定結果、輝度の角度ムラ結果を表２にそれぞれ示した。
【００４９】
【表１】
2010215688.tif 000002
【００５０】
実施例１〜６では反射率は約７０％と高く、側壁膜厚および底部膜厚いずれも８．９〜１１．０μｍとほぼ均一な膜厚となった。
【００５１】
【表２】
2010215688.tif 000003
【００５２】
比較例１〜４では、反射率は７０％と高かったが、側面膜厚と底部膜厚が不均一となった。比較例５〜９では側面と底部膜厚はほぼ同じで問題がなかったが、反射率が３４〜５１％と低かった。