(57)【要約】【課題】積層ロールからシート状材料を巻き出してラミネート成形機に投入する際に、各シート材料相互の分離や乱れを抑えてシート状材料の弛みを安定的に抑える。【解決手段】３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃを重ねた状態でロール状に巻き付けた積層ロール９から、各シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃを個別に分離して引き出し、作業台６７上で各シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの端部を折り曲げて固定端部６９を形成する。その際、中間のシート状材料５ｂは分離ローラ３５及び張力付与ローラ４３に掛け渡し、外側のシート状材料５ｃは分離ローラ３７及び張力付与ローラ４９に掛け渡す。上記固定端部６９をラミネート成形機の材料投入口に投入する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のシート状材料を積層した状態でロール状に重ね巻きした積層ロールから各シート状材料を巻き出してラミネート成形機に供給する材料供給方法であって、前記積層ロールから各シート状材料を個別に分離して巻き出し、この巻き出した各シート状材料の最も内側のシート状材料を除く他のシート状材料を分離ローラに掛け渡した後、前記他のシート状材料に対して張力を付与する張力付与ローラに掛け渡し、前記張力付与ローラから引き出した前記他のシート状材料及び前記最も内側のシート状材料のそれぞれの端部を互いに重ね合わせ、この重ね合わせた端部を折り曲げて固定端部を形成し、前記各シート状材料の前記積層ロールから前記固定端部までのそれぞれの引き出し長さを、前記積層ロールから前記ラミネート成形機の材料投入口までの前記各シート状材料のそれぞれの搬送経路に対応する長さ寸法とすることを特徴とする材料供給方法。
【請求項２】
複数のシート状材料を積層した状態でロール状に重ね巻きした積層ロールから各シート状材料を巻き出してラミネート成形機に供給する材料供給方法であって、前記積層ロールから各シート状材料を個別に分離して巻き出し、この巻き出した各シート状材料の最も内側のシート状材料を除く他のシート状材料を分離ローラに掛け渡した後、前記他のシート状材料に対して張力を付与する張力付与ローラに掛け渡し、前記張力付与ローラから引き出した前記他のシート状材料及び前記最も内側のシート状材料のそれぞれの端部を互いに重ね合わせ、この重ね合わせた端部を加熱圧着して固定端部を形成し、前記各シート状材料の前記積層ロールから前記固定端部までのそれぞれの引き出し長さを、前記積層ロールから前記ラミネート成形機の材料投入口までの前記各シート状材料のそれぞれの搬送経路に対応する長さ寸法とすることを特徴とする材料供給方法。
【請求項３】
複数のシート状材料を積層した状態でロール状に重ね巻きした積層ロールから各シート状材料を巻き出してラミネート成形機に供給する材料供給装置であって、前記積層ロールから個別に分離して巻き出した各シート状材料の最も内側のシート状材料を除く他のシート状材料を、前記積層ロールにおける巻き方向と逆方向に引き出すよう分離してガイドする分離ローラと、この分離ローラから引き出したシート状材料を前記積層ロールにおける巻き方向と同方向にガイドして引き出すとともに、該シート状材料に対して前記分離ローラとの間で張力を付与する張力付与ローラと、この張力付与ローラから引き出した前記他のシート状材料及び前記最も内側のシート状材料のそれぞれの端部を互いに重ね合わせて固定する固定手段とを有し、この固定手段は、前記各シート状材料の前記積層ロールから前記重ね合わせて固定した端部までのそれぞれの引き出し長さが、前記積層ロールから前記ラミネート成形機の材料投入口までの前記各シート状材料のそれぞれの搬送経路に対応する長さ寸法となるよう固定することを特徴とする材料供給装置。
【請求項４】
前記重ね合わせた端部付近の各複数のシート状材料の幅を互いに揃えることを特徴とする請求項１または２に記載の材料供給方法。
【請求項５】
前記複数のシート状材料の端部相互を折り曲げて加熱圧着することを特徴とする請求項２に記載の材料供給方法。
【請求項６】
前記複数のシート状材料は、フィルム状基材の両側に金属箔を備えた少なくとも３枚からなり、前記フィルム状基材の先端を前記両金属箔の先端よりも突出させ、前記複数のシート状材料の端部を折り曲げて重ね合わせたときに、前記突出させたフィルム状基材の先端を内側に折り曲げて、金属箔相互間に介在させることを特徴とする請求項５に記載の材料供給方法。
【請求項７】
前記複数のシート状材料は、フィルム状基材の両側に金属箔を備えた少なくとも３枚からなり、前記分離ローラ及び張力付与ローラは、前記フィルム状基材とその外側の金属箔に対応してそれぞれ設けられ、前記各張力付与ローラは、一端側を支点として回動する回動アームの他端側にそれぞれ取り付けられ、前記複数のシート状材料の端部を重ね合わせて前記固定端部を形成するときに、前記各回動アーム相互の間隔を保持し、その後前記固定端部を前記ラミネート成形機に投入するときに、前記各回動アーム相互の間隔保持を解除することを特徴とする請求項１，２，４，５，６のいずれか１項に記載の材料供給方法。
【請求項８】
前記複数のシート状材料の固定端部をラミネート成形機に投入するときに、複数のシート状材料のうち最も内側に位置するシート状材料に張力を付与することを特徴とする請求項１，２，４〜８のいずれか１項に記載の材料供給方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数のシート状材料を積層した状態でロール状に重ね巻きした積層ロールから各シート状材料を巻き出してラミネート成形機に供給する材料供給方法及び材料供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
フィルム状基材の両側に金属箔を配置した３層のシート状材料をラミネート成形する装置としては、例えば下記特許文献１に記載されたものが知られている。この装置は、フィルム状基材である１枚のポリイミドフィルムと、金属箔である２枚の銅箔を、互いに重ね合わせて３層とした状態でロール状に巻き取って積層ロールを形成しておき、この積層ロールから、３層状態のシート状材料を巻き出してラミネート成形機に投入するものである。
【０００３】
このように、あらかじめ３枚の材料を重ね巻きした積層ロールを形成しておくことにより、３枚の材料をそれぞれ個別にロール状に巻き取った状態から、各材料を個別に巻き出してラミネート成形機に投入する装置に対し、生産効率を高めることができる。
【特許文献１】特開２００８−６６１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、積層ロールから複数積層した状態のシート状材料を巻き出してラミネート成形機に投入する場合には、積層ロール状態の各シート状材料の周長差により外側のシート材料ほど巻き出し量が長くなるため、そのままの状態でラミネート成形機に投入すると、巻き出し量の増加に伴って外側のシート材料の弛みが徐々に大きくなり、この弛みによってラミネート成形品に皺や折れなどが発生しラミネート成形品の品質悪化を招く。
【０００５】
このため、上記した引用文献１には、複数のシート状材料相互の周長差による外側材料の緩みを防止する手段を設ける点も開示されているが、単に重ね合わせた状態の複数のシート状材料の先端部をラミネート成形機に投入したのでは、各シート状材料相互の分離や乱れが発生し、シート状材料の弛みを安定的に抑えることが困難となる。
【０００６】
そこで本発明は、積層ロールからシート状材料を巻き出してラミネート成形機に投入する際に、各シート材料相互の分離や乱れを抑えてシート状材料の弛みを安定的に抑えることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、複数のシート状材料を積層した状態でロール状に重ね巻きした積層ロールから各シート状材料を巻き出してラミネート成形機に供給する材料供給方法であって、前記積層ロールから各シート状材料を個別に分離して巻き出し、この巻き出した各シート状材料の最も内側のシート状材料を除く他のシート状材料を分離ローラに掛け渡した後、前記他のシート状材料に対して張力を付与する張力付与ローラに掛け渡し、前記張力付与ローラから引き出した前記他のシート状材料及び前記最も内側のシート状材料のそれぞれの端部を互いに重ね合わせ、この重ね合わせた端部を折り曲げて固定端部を形成し、前記各シート状材料の前記積層ロールから前記固定端部までのそれぞれの引き出し長さを、前記積層ロールから前記ラミネート成形機の材料投入口までの前記各シート状材料のそれぞれの搬送経路に対応する長さ寸法とすることを特徴とする。
【０００８】
請求項２の発明は、複数のシート状材料を積層した状態でロール状に重ね巻きした積層ロールから各シート状材料を巻き出してラミネート成形機に供給する材料供給方法であって、前記積層ロールから各シート状材料を個別に分離して巻き出し、この巻き出した各シート状材料の最も内側のシート状材料を除く他のシート状材料を分離ローラに掛け渡した後、前記他のシート状材料に対して張力を付与する張力付与ローラに掛け渡し、前記張力付与ローラから引き出した前記他のシート状材料及び前記最も内側のシート状材料のそれぞれの端部を互いに重ね合わせ、この重ね合わせた端部を加熱圧着して固定端部を形成し、前記各シート状材料の前記積層ロールから前記固定端部までのそれぞれの引き出し長さを、前記積層ロールから前記ラミネート成形機の材料投入口までの前記各シート状材料のそれぞれの搬送経路に対応する長さ寸法とすることを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明は、複数のシート状材料を積層した状態でロール状に重ね巻きした積層ロールから各シート状材料を巻き出してラミネート成形機に供給する材料供給装置であって、前記積層ロールから個別に分離して巻き出した各シート状材料の最も内側のシート状材料を除く他のシート状材料を、前記積層ロールにおける巻き方向と逆方向に引き出すよう分離してガイドする分離ローラと、この分離ローラから引き出したシート状材料を前記積層ロールにおける巻き方向と同方向にガイドして引き出すとともに、該シート状材料に対して前記分離ローラとの間で張力を付与する張力付与ローラと、この張力付与ローラから引き出した前記他のシート状材料及び前記最も内側のシート状材料のそれぞれの端部を互いに重ね合わせて固定する固定手段とを有し、この固定手段は、前記各シート状材料の前記積層ロールから前記重ね合わせて固定した端部までのそれぞれの引き出し長さが、前記積層ロールから前記ラミネート成形機の材料投入口までの前記各シート状材料のそれぞれの搬送経路に対応する長さ寸法となるよう固定することを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項１または２に記載の材料供給方法であって、前記重ね合わせた端部付近の各複数のシート状材料の幅を互いに揃えることを特徴とする。
【００１１】
請求項５の発明は、請求項２に記載の材料供給方法であって、前記複数のシート状材料の端部相互を折り曲げて加熱圧着することを特徴とする。
【００１２】
請求項６の発明は、請求項５に記載の材料供給方法であって、前記複数のシート状材料は、フィルム状基材の両側に金属箔を備えた少なくとも３枚からなり、前記フィルム状基材の先端を前記両金属箔の先端よりも突出させ、前記複数のシート状材料の端部を折り曲げて重ね合わせたときに、前記突出させたフィルム状基材の先端を内側に折り曲げて、金属箔相互間に介在させることを特徴とする。
【００１３】
請求項７の発明は、請求項１，２，４，５，６のいずれか１項に記載の材料供給方法であって、前記複数のシート状材料は、フィルム状基材の両側に金属箔を備えた少なくとも３枚からなり、前記分離ローラ及び張力付与ローラは、前記フィルム状基材とその外側の金属箔に対応してそれぞれ設けられ、前記各張力付与ローラは、一端側を支点として回動する回動アームの他端側にそれぞれ取り付けられ、前記複数のシート状材料の端部を重ね合わせて前記固定端部を形成するときに、前記各回動アーム相互の間隔を保持し、その後前記固定端部を前記ラミネート成形機に投入するときに、前記各回動アーム相互の間隔保持を解除することを特徴とする。
【００１４】
請求項８の発明は、請求項１，２，４〜８のいずれか１項に記載の材料供給方法であって、前記複数のシート状材料の固定端部をラミネート成形機に投入するときに、複数のシート状材料のうち最も内側に位置するシート状材料に張力を付与することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１，２，３の発明によれば、シート状材料の固定端部をラミネート成形機に投入することで、複数のシート状材料の分離や乱れを抑えることができ、張力付与ローラによるシート状材料の弛みをより確実に安定的に抑えた状態で、ラミネート成形機に供給することができる。
【００１６】
また、各シート状材料の重ね合わせた端部を加熱圧着する場合には、折り曲げた場合のような材料の厚さが厚くなることを防止でき、ラミネート成形機の劣化防止にも対応できる。
【００１７】
請求項４の発明によれば、シート状材料がその搬送方向に対して斜め方向に搬送されることを抑制し、皺や折れなどの不具合発生を抑制して、ラミネート成形品の品質を高めることができる。
【００１８】
請求項５の発明によれば、シート状材料の端部を折り曲げた状態で加熱圧着することで、シート状材料相互の接着面積が増大し、複数のシート状材料の分離や乱れをより確実に防止することができ、取り扱い性が向上する。
【００１９】
請求項６の発明によれば、端部を折り曲げて互いに接近させた状態の金属箔同士をフィルム状基材によって接着することができ、シート状材料の固定端部の厚さが増し、こし（剛性）が出て折れにくくなり取り扱い性がさらに向上する。
【００２０】
請求項７の発明によれば、内側のシート状材料がその外側のシート状材料よりも巻き出し量が多くなって張力付与をできなくなることを防止できる。
【００２１】
請求項８の発明によれば、各シート状材料の端部相互を固定した状態で、最も内側に位置するシート状材料の弛みを取ることができ、より高品質なラミネート成形品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００２３】
図１は、本発明の第１の実施形態に係わる材料供給装置１を示す正面図、図２は材料供給装置１の一部を省略した斜視図であり、この材料供給装置１を利用して、図２に示すように、ラミネート成形機としてのラミネート成形装置３に複数のシート状材料５（５ａ，５ｂ，５ｃ）を投入（供給）する。なお、図３では、２台の材料供給装置１を用いる形態を示しているが、さらに３台、４台と増やすこともでき、また１台のみであってもよい。
【００２４】
複数のシート状材料５は、互いに重ね合わせた状態で巻芯７にロール状に巻き取って積層ロール９を形成し、この積層ロール９からそれぞれのシート状材料５を後述する方法で個別に引き出し、その各端部を折り曲げることによって重ね合わせた状態で、ラミネート成形装置３に投入する。
【００２５】
積層ロール９は、図４に示すように、長尺帯状の複数のシート状材料５ａ,５ｂ，５ｃを積層した状態で巻芯７にロール状に巻き取ることで形成している。この積層ロール９を製造するための図４に示す積層ロール製造装置１１は、各シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃがそれぞれ別々にロール状に巻き取られた単層ロール１３ａ，１３ｂ，１３ｃを軸支する単層ロール支持部１５ａ，１５ｂ，１５ｃと、各単層ロール１３ａ，１３ｂ，１３ｃからのシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃを積層した状態で巻き取るための巻芯７を支持する積層ロール支持部１７と、を主な構成要素として備える。
【００２６】
なお、この例では、複数のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃは３枚で、銅箔５ａ，ポリイミドフィルム５ｂ，及び銅箔５ｃからなる（以後、符号５ａ，５ｂ，５ｃは、必要に応じてシート状材料と、ポリイミドフィルム及び銅箔との双方を、適宜使い分ける）。すなわち、ここでの複数のシート状材料は、フィルム状基材の両側に金属箔を備えた少なくとも３枚からなる。そのため、図５に示す積層材料の製造装置１９で製造される積層材料２１は、ポリイミドフィルム５ｂの両面が銅箔５ａ，５ｃとなる両面銅箔積層板（ラミネートシート）となる。
【００２７】
もちろん、複数のシート状材料は、１枚のフィルム状基材と、１枚の金属箔からなる２枚で構成されるものでもよく、また材質についてもポリイミドフィルムと銅箔に限定されるものではなく、ラミネート成形する上で考えられる各種材質を用いることができる。
【００２８】
図５に示す積層材料の製造装置１９は、材料供給設備２３と、前記したラミネート成形装置３と、製品巻取装置２７と、を備えて構成されている。
【００２９】
材料供給設備２３は、複数（ここでは２個）の積層ロール９から多層ワーク２９（複数のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃを積層したもの）を巻き出してラミネート成形装置３の材料投入口３ａに投入して供給するものである。このラミネート成形装置３は、公知のラミネート成形装置により構成され、材料供給設備２３からの多層ワーク２９を加熱圧着しつつ通過させることにより該多層ワーク２９を構成する複数のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃ同士を熱溶着（ラミネート成形）して積層材料２１とするものであり、このようにしてラミネート成形した積層材料２１を、製品巻取装置２７で巻き取る。
【００３０】
なお、シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃが上述の材質の場合、ラミネート成形装置３による加熱圧着処理は、圧力２０〜８０［ｂａｒ］、温度１８０〜４００［℃］、時間１〜１０［分］の範囲内で行うことが望ましい。
【００３１】
図６は、３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃをラミネート処理する際の溶着原理を示す。図６（ａ）のように、溶着前のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃをラミネート成形装置３に投入することで、材料投入口３ａで若干の予熱を加える。その後、加熱ゾーンでＰＩ（ポリイミド）フィルム表面の熱可塑性層ＴＰ１を軟化させ、この軟化させた熱可塑性層ＴＰ１をＣｕ（銅）のマット処理面に押し込み、その状態で冷却ゾーンにて高圧下で冷却して図６（ｂ）の積層材料２１を得る。
【００３２】
次に、本発明の特徴部分である材料供給設備２３について説明する。
【００３３】
ここで、多層ワーク２９は複数のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃ（厚さはそれぞれｔ１，ｔ２，ｔ３とする）により形成されているため、積層ロール９から巻出した際に、外側のシート状材料５ｃは中間のシート状材料５ｂよりも１周あたり２π×（ｔ２）／２だけ長く巻き出されるとともに、内側のシート材料５ａに対しては１周あたり２π×（ｔ２＋ｔ３）／２だけ長く巻き出されることとなる。
【００３４】
そのため、ラミネート成形装置３に多層ワーク２９を投入する際、ラミネート成形装置３の材料投入口３ａにおいてシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃが精度よく積層されずに皺などが発生して、積層材料２１の成形不良を引き起こす可能性がある。そこで、このような不具合が発生することを防止するために、本実施形態の材料供給設備２３における材料供給装置１は、周長差吸収機構３０を備えている。
【００３５】
ここでは、上記した周長差吸収機構３０を備える材料供給装置１は、前記図３に示したように２台使用している。この材料供給装置１は、図１，図２に示すように、巻芯７の軸方向（図１中で紙面に直交する方向）両端を回転可能に支持する一対の側板３１を備え、この一対の側板３１相互間に積層ロール９が配置される。
【００３６】
なお、積層ロール９は前記図４に示してある積層ロール支持部１７から取り外した後、一対の側板３１相互間に取り付けるが、この一対の側板３１への取り付け方法としては、例えば側板３１の一側部にＵ字状の開口部を設け、この開口部から巻芯７の端部を入り込ませ、その後開口部を別の閉じ部材によって閉塞すればよい。図４の積層ロール支持部１７への巻芯７の取り付け及び取り外しについても同様の構造でよい。
【００３７】
図１に示すように、積層ロール９をセットした一対の側板３１は、下部に設けた脚部３３を介して床面に設置される。この設置状態で一対の側板３１の図１中で右側の側部の上部には、２本の分離ローラ３５，３７を、上下方向に並べて回転可能に取り付けてある。
【００３８】
上部の分離ローラ３５は、中間のポリイミドフィルム５ｂを、積層ロール９における巻き方向と逆方向に引き出すよう多層ワーク２９から分離してガイドし、下部の分離ローラ３７は、外側の銅箔５ｃを、積層ロール９における巻き方向と逆方向に引き出すよう多層ワーク２９から分離してガイドする。
【００３９】
上記した下部の分離ローラ３７のさらに下方の一対の側板３１には、アーム支持ピン３９を介して一端側が回転可能に支持される回動アームとしての一対のローラ支持アーム４１を取り付け、この一対のローラ支持アーム４１の先端の他端側相互間には張力付与ローラ４３を回転可能に取り付ける。
【００４０】
この張力付与ローラ４３は、分離ローラ３５から引き出したポリイミドフィルム５ｂを、積層ロール９における巻き方向と同方向にガイドして引き出すとともに、該ポリイミドフィルム５ｂに対して前記分離ローラ３５との間で張力を付与する。
【００４１】
上記したアーム支持ピン３９のさらに下方の一対の側板３１には、アーム支持ピン４５を介して一端側が回転可能に支持される一対のローラ支持アーム４７を取り付け、この一対のローラ支持アーム４７の先端の他端側相互間には張力付与ローラ４９を回転可能に取り付ける。
【００４２】
この張力付与ローラ４９は、分離ローラ３７から引き出した銅箔５ｃを、積層ロール９における巻き方向と同方向にガイドして引き出すとともに、該銅箔５ｃに対して前記分離ローラ３７との間で張力を付与する。
【００４３】
ここで、ポリイミドフィルム５ｂに対応する分離ローラ３５と張力付与ローラ４３との間隔は、外側の銅箔５ｃに対応する分離ローラ３７と張力付与ローラ４９との間隔より狭くしている。
【００４４】
上記した張力付与ローラ４３，４９がシート状材料５ｂ，５ｃを押し付ける方向に向けてローラ支持アーム４１，４７が回転するように、これら各ローラ支持アーム４１，４７が付勢手段によって付勢されている。
【００４５】
本実施形態の付勢手段は、ローラ支持アーム４１，４７の先端付近に一端を連結したワイヤ５１，５３を、電動モータ５５で駆動するスライダ５７で引っ張る構造である。すなわち、電動モータ５５にはねじ棒５９を連結し、ねじ棒５９に、ボールガイドナットで構成される前記したスライダ５７を螺合させる。そして、このスライダ５７に前記した各ワイヤ５１，５３の他端を連結する。また、一対の側板３１の角部には、ワイヤガイドローラ６１を回転可能に設け、このワイヤガイドローラ６１に各ワイヤ５１，５３をガイドさせる。
【００４６】
ここで、前述したように外側の銅箔５ｃとその内側に位置するポリイミドフィルム５ｂとでは周長差によって巻き出し量が異なるので、対応する２本のローラ支持アーム４１，４７の回転角度も変化させる必要がある。そのため、本実施形態では、１つのスライダ５７の移動によって回転する２本のローラ支持アーム４１，４７と２本のワイヤ５１，５３との連結部６３，６５と、ローラ支持アーム４１，４７の回転中心（アーム支持ピン３９，４５）との距離を異ならせている。
【００４７】
すなわち、外側のシート状材料５ｃに対応するアーム支持ピン４５と連結部６５との距離を、内側のシート状材料５ｂに対応するアーム支持ピン３９と連結部６３との距離より短くすることで、外側のシート状材料５ｃに対応するローラ支持アーム４７の回転角度が、内側のシート状材料５ｂに対応するローラ支持アーム４１の回転角度より大きくなるようにしている。
【００４８】
なお、本発明では、上記した付勢手段は、電動モータ５５に限らず、バネ部材やエアシリンダなど様々な形態で実現されうる。
【００４９】
次に、上記したような周長差吸収機構３０を備えた材料供給装置１における、シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃのラミネート成形装置３へ供給する前段階（前工程）での端部処理について説明する。
【００５０】
まず、前記図４に示した積層ロール製造装置１１によって製造した積層ロール９から、多層ワーク２９を巻き出した後、図７（ａ）に示すように、３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃを個別に分離する。その後、図７（ｂ）に示すように、最も内側の銅箔５ａをそのまま上方に向けて引き出す。
【００５１】
続いて、中間のポリイミドフィルム５ｂを、図７（ｃ）に示すように、分離ローラ３５及び張力付与ローラ４３を介して銅箔５ａと同方向に引き出し、さらに図７（ｄ）に示すように、外側の銅箔５ｃを分離ローラ３７及び張力付与ローラ４９を介して銅箔５ａ及びポリイミドフィルム５ｂと同方向に引き出す。
【００５２】
そして、図１に示すように、一対の側板３１上に設置した作業台６７に、上記のようにして引き出した３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの各端部を互いに重ね合わせて折り曲げる。
【００５３】
このとき、作業台６７に載せた内側の銅箔５ａの上に中間のポリイミドフィルム５ｂを載せ、さらにその上に、外側の銅箔５ｃを載せる。そして、この３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの互いに重ね合わせた各端部を上記したように折り曲げ、各端部相互を固定する固定端部６９を形成する。このとき、シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの幅を互いに揃えておく。
【００５４】
ここで、積層ロール９から多層ワーク２９を引き出す当初は、先端がほぼ同一位置となっている。このため、図１のように３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの引き出し経路（搬送経路）が互いに異なっていると、これら３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの各端部を重ね合わせる際には、引き出し経路の最も長い外側の銅箔５ｃの端部を作業台６７まで引き出すために、それより引き出し経路の短いシート状材料５ｂ，５ｃは余分に引き出す必要がある。そして、このシート状材料５ｂ，５ｃの余分に引き出した部分については、適宜切断するなどして各端部の先端相互を揃えることになる。
【００５５】
このとき、図１に示すように２本のローラ支持アーム４１，４７は、図１に示すように、先端側が右斜め上方に向いた状態で互いにほぼ平行とする。また、この状態で各ワイヤ５１，５３はほぼ弛みがない張った状態とし、また電動モータ５５は停止状態とする。
【００５６】
そして、上記図１のようにして３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの各端部を互いに固定して固定端部６９を形成した状態の材料供給装置１を、作業台６７を外した状態で、図３に示すように、ラミネート成形装置３の材料投入口３ａ近傍にセットする。このセット作業は、図３中で紙面に直交する方向の一方側に設置してある図示しない取付壁部に着脱可能に取り付ける構成とする。
【００５７】
この際、本実施形態では、２台の材料供給装置１を使用しており、図３に示す下部の材料供給装置１は、図１に示す材料供給装置１を図１中で時計回り方向に９０度回転させた状態とし、上部の材料供給装置１については、同様に９０度回転させた状態から、上下方向に１８０度回転させて表裏を入れ替えた状態とする。
【００５８】
上記２台の材料供給装置１を図３のようにセットしたら、それぞれの固定端部６９をラミネート成形装置３の材料投入口３ａに投入する。このときラミネート成形装置３は連続して稼動したままであり、この稼動状態、つまり材料投入口３ａにある一対のローラ７１が回転している状態で固定端部６９を投入する。
【００５９】
なお、このとき、最も内側に位置する銅箔５ａに弛みが出ないように、図１の固定端部６９を形成する際に銅箔５ａの引き出し経路の長さを決めておく。具体的には、作業台６７の図１中の左右方向位置を変えることで、銅箔５ａの引き出し経路（長さ）を変更できる。
【００６０】
また、上記した内側の銅箔５ａに弛みが出ないようにするために、図１，図３において、Ｌ02−Ｌ01＞Ｌ12−L11，Ｌ03−Ｌ02＞Ｌ13−L12とする。ここで、Ｌ01は、図３における積層ロール９の巻き出し位置Ａとラミネート成形装置３の一対のローラ７１相互間位置Ｂとの間の銅箔５ａの長さ、Ｌ02は、図３における張力付与ローラ４３と上記位置Ｂとの間のポリイミドフィルム５ｂの長さ、Ｌ03は、図３における張力付与ローラ４９と上記位置Ｂとの間の銅箔５ｃの長さである。一方、Ｌ11は、図１における積層ロール９の巻き出し位置Ｃと作業台６７の角部Ｄとの間の銅箔５ａの長さ、Ｌ12は、図１における張力付与ローラ４３と上記角部Ｄとの間のポリイミドフィルム５ｂの長さ、Ｌ13は、図１における張力付与ローラ４９と上記角部Ｄとの間の銅箔５ｃの長さである。
【００６１】
固定端部６９の材料投入口３ａへの投入後は、電動モータ５５を駆動して外側２枚のシート状材料５ｂ，５ｃに張力を付与してセット時に発生している弛みを取り、これにより３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの互いの周長差を吸収することになる。その後は、図３中で上下一対の３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃが、ラミネート成形装置３によって連続して搬送されつつラミネート処理がなされる。
【００６２】
そして、積層ロール９からの各シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの巻き出しがほぼ完了した時点で、２本のローラ支持アーム４１，４７が例えば図３に二点鎖線で示す位置まで回転変位して、積層ロール９の１個分の各シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの周長差を吸収する。
【００６３】
なお、本実施形態では、各シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの積層ロール９から固定端部６９までのそれぞれの引き出し長さを、積層ロール６９からラミネート成形装置３の材料投入口３ａまでの各シート状材料ａ，５ｂ，５ｃのそれぞれの搬送経路に対応（依存）する適切な長さ寸法としてある。
【００６４】
このように、本実施形態によれば、積層ロール９から多層ワーク２９を引き出す際に発生する、３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの周長差を、２本のローラ支持アーム４１，４７を徐々に回転させることで吸収し、最も内側に位置する銅箔５ａに対して巻き出し量が多い外側２枚のシート状材料５ｂ，５ｃの弛みを抑えることができる。
【００６５】
その際、本実施形態では、各シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの端部を折り曲げて固定端部６９を形成した状態で材料投入口３ａに投入するので、端部が分離したり乱れたりすることなく、その直後の電動モータ５５の作動に基づくローラ支持アーム４１，４７の回転による張力付与を安定して実施することができ、周長差を確実に吸収することができる。
【００６６】
このように周長差吸収機構３０を安定して作動させて、３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの弛みを抑えることで、皺や折れなどの不具合発生を抑制でき、ラミネート成形品の品質を高めることができる。
【００６７】
また、本実施形態では、シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの端部を折り曲げるという単純な作業で、３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの端部を固定することができる。
【００６８】
さらに、本実施形態によれば、上記重ね合わせる際に幅を揃えることで、シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃがその搬送方向に対して斜め方向に搬送されることを抑制し、皺や折れなどの不具合発生をより確実に抑制して、ラミネート成形品の品質をより高めることができる。
【００６９】
なお、各シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃのうち、特に中間と外側の各シート状材料５ｂ，５ｃは、分離ローラ３５，３７及び張力付与ローラ４３，４９をそれぞれ通すので、端部が幅方向にずれやすく、そのため上記のようにして端部を重ね合わせる際に幅を揃えることは有効である。
【００７０】
図８は、本発明の第２の実施形態に係わる材料供給装置１を示す正面図である。第２の実施形態は、３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの各端部を重ね合わせて形成する固定端部６９を加熱により接着している。
【００７１】
すなわち、加熱手段であるヒータ７３の先端の温度上昇するコテ７５上に、前記３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの折り曲げた端部を載せ、その上から、加圧ヘッド７７を押し付けることで、中間のポリイミドフィルム５ｂの熱可塑層を軟化させてその両側の銅箔５ａ，５ｃに接着させる。上記したヒータ７３や加圧ヘッド７７によって固定手段７８を構成している。
【００７２】
加圧ヘッド７７は揺動アーム７９の先端に取り付け、揺動アーム７９は支持部材８１を介して揺動支持軸８３を中心として揺動する。揺動支持軸８３は、ヒータ７３に対してブラケット８４を介して回転可能に取り付けられ、このブラケット８４よりも先端側に設けた加圧スプリング８５によって揺動アーム７９を図８中で時計回り方向に回転させ、これにより加圧ヘッド７７が前記重ね合わせた固定端部６９を加圧することになる。
【００７３】
揺動アーム７９の基端側には操作部８７を設け、操作部８７を矢印Ｅで示すように押し付けることで、揺動アーム７９を反時計回り方向に揺動させて加圧ヘッド７７による固定端部６９への加圧状態を解除する。
【００７４】
なお、加圧ヘッド７７の固定端部６９に対する加圧力は、ラミネート成形装置３における溶着時の加圧力より充分低いものとし、これにより、材料の溶融による炭化を抑制し、ラミネート成形装置３への材料投入時に製品への異物混入を防いでいる。
【００７５】
上記したように、３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの各端部を固定する際に、加熱により接着することで、互いに重ね合わせたシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの端部をラミネート成形装置３に投入する際に、各シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの分離や乱れを、単に折り曲げた場合に比較してより確実に防止することができる。
【００７６】
また、上記したように３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの端部を加熱圧着する場合には、折り曲げた場合のような積層材料の厚さが厚くなることを防止でき、ラミネート成形装置３の劣化防止にも対応できる。
【００７７】
また、図９（ａ）に示すように、３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの各端部を折り曲げる際に、複数回（ここでは３回）蛇行するように折り曲げた状態で、前記第２の実施形態のように加熱により接着することで、図９（ｂ）のように、接着部８９が３箇所以上となり、複数のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃ相互のずれをより確実に防止することができ、取り扱い性が向上して、ラミネート成形装置３への投入作業も容易となる。
【００７８】
また、図１０に示すように、ポリイミドフィルム５ｂの先端を両銅箔５ａ，５ｃの先端よりも突出させてフィルム突出部５ｂ１を形成し、３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの端部を折り曲げて重ね合わせたときに、上記突出させたポリイミドフィルム５ｂの先端のフィルム突出部５ｂ１を内側に折り曲げて、銅箔５ａ，５ｃ相互間に介在させる。
【００７９】
この状態で、第２の実施形態のように加熱により接着することで、折り曲げて接近させた銅箔５ｃ同士を、ポリイミドフィルム５ｂの突出部５ｂ１によって接着することができ、シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの互いに重ね合わせて固定した固定端部６９の厚さが増し、こし（剛性）が出て折れにくくなり取り扱い性がさらに向上する。
【００８０】
図１１は、本発明の第３の実施形態を示す。第３の実施形態は、前記図１に示した第１の実施形態に対し、図１１（ａ）に示すように、各シート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの端部を固定する際に、一対のローラ支持アーム４１，４７相互の間隔を保持する間隔保持部材９１を介在させている。
【００８１】
間隔保持部材９１は、ローラ支持アーム４７側に支持ピン９３を介して回転可能に取り付け、先端側を適宜方法によってローラ支持アーム４１の側縁に着脱可能に連結する。この連結構造としては、間隔保持部材９１の先端にローラ支持アーム４１を受ける例えば二股状の受け部を形成する。
【００８２】
このような間隔保持部材９１によって図１１（ａ）のようにローラ支持アーム４１，４７相互の間隔を保持した状態で、周長差のある外側２枚のシート状材料５ｂ，５ｃを張力付与ローラ４３，４９に掛け渡すことで、シート状材料５ｂがその外側のシート状材料５ｃより長くなって張力付与ができなくなることを防止できる。
【００８３】
上記図１１（ａ）のように間隔保持部材９１を使用してシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの端部を固定したら、図１１（ｂ）のようにラミネート成形装置３にその固定端部６９を投入した後、間隔保持部材９１をローラ支持アーム４１から外して間隔保持を解除し、以後は前記と同様にして電動モータ５５を駆動し周長差吸収機構３０を作動させる。
【００８４】
図１２は、本発明の第４の実施形態を示す。第４の実施形態は、前記図１に示した第１の実施形態に対し、最も内側に位置する銅箔５ａをガイドする可動ガイドローラ９５を設けている。
【００８５】
この可動ガイドローラ９５は、図１２（ａ）に示すように、３枚のシート状材料５ａ，５ｂ，５ｃの端部を固定するときには、内側の銅箔９５のポリイミドフィルム５ｂ側の面がほぼ接触して直線状となるような位置とし、この位置から図１２（ａ）中で左方向に移動可能となるよう側板３に取り付ける。
【００８６】
可動ガイドローラ９５の移動については、例えば側板３１に該移動方向に沿ったガイド溝９７を設け、このガイド溝９７に対し可動ガイドローラ９５の両端部を移動可能に挿入し、ガイド溝９７の適宜位置で固定できるようにする。
【００８７】
図１２（ａ）の状態で、材料供給装置１を前記図３と同様にして図１２（ｂ）のようにラミネート成形装置３近傍にセットし、固定端部６９をラミネート成形装置３の材料投入口３ａに投入した後に、可動ガイドローラ９５を図１２（ｂ）中で上方に移動させて内側の銅箔９５の弛みを取る。
【００８８】
これにより、最も内側に位置する銅箔５ａの弛みを抑えてラミネート成形品の品質をより一層高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８９】
【図１】本発明の第１の実施形態に係わる材料供給装置を示す正面図である。
【図２】図１の材料供給装置の一部を省略した斜視図である。
【図３】図１の材料供給装置を用いてラミネート成形装置に複数のシート状材料を投入する状態を示す正面図である。
【図４】積層ロール製造装置の正面図である。
【図５】積層材料の製造装置の正面図である。
【図６】３枚のシート状材料をラミネート処理する際の溶着原理を示す説明図である。
【図７】積層ロールから多層ワークを巻き出して３枚のシート状材料を分離して順次引き出す作業を示す説明図である。
【図８】本発明の第２の実施形態に係わる材料供給装置を示す正面図である。
【図９】第２の実施形態の変形例を示しており、（ａ）はシート状材料の端部を３回折り曲げて加熱する状態を示す部分正面図、（ｂ）は、（ａ）によって接着した位置を示すシート状材料の端部の斜視図である。
【図１０】の第２の実施形態の他の変形例を示す部分正面図である。
【図１１】本発明の第３の実施形態を示し、（ａ）は図１に対応する正面図、（ｂ）は図３に対応する正面図である。
【図１２】本発明の第４の実施形態を示し、（ａ）は図１に対応する正面図、（ｂ）は図３に対応する正面図である。
【符号の説明】
【００９０】
３  ラミネート成形装置（ラミネート成形機）  
５（５ａ，５ｂ，５ｃ）  シート状材料
５ａ  内側の銅箔（金属箔）
５ｂ  ポリイミドフィルム（フィルム状基材）
５ｂ１  フィルム突出部（突出させたフィルム状基材の先端）
５ｃ  外側の銅箔（金属箔）
９  積層ロール
３５，３７  分離ローラ
４１，４７  ローラ支持アーム（回動アーム）
４３，４９  張力付与ローラ
６９  複数のシート状材料の固定端部（重ね合わせた端部）
７８  固定手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2010006544.tif 000009
【図８】
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【図９】
2010006544.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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