(57)【要約】【課題】転写型のインクジェット印刷装置で、水系インクを用いて、段ボールシートに印刷を施すときに、転写体の表面に泡状のインクが残らないようにすることである。【解決手段】転写ロール３の表面層３ａに撥水性を持たせて、この撥水性を持たせた表面層３ａに、付着するインク滴のドット直径の２〜１０倍のピッチ間隔で、印刷方向に並列に延びる複数の凹溝６を設けることにより、転写ロール３の表面層３ａと段ボールシートの間に介在するインク層に巻き込まれる空気を並列に延びるいずれかの凹溝６内に導き、凹溝６内に導いた空気を印刷方向に延びる凹溝６に沿ってインク層から逃がして、転写ロール３の表面層３ａに泡状のインクが残らないようにした。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のノズルを有するインクジェットヘッドから水系インクを転写体に吐出して、転写体の表面に付着したインク滴を段ボールシートに転写して印刷する段ボールシート用インクジェット印刷装置において、前記転写体の表面に撥水性を持たせ、この撥水性を持たせた転写体の表面に、前記付着するインク滴のドット直径の２〜１０倍のピッチ間隔で、前記転写体による印刷方向、または印刷方向と９０°未満で傾斜する方向に、並列に延びる複数の凹溝を設けたことを特徴とする段ボールシート用インクジェット印刷装置。
【請求項２】
前記凹溝の深さを２５〜８０μｍとした請求項１に記載の段ボールシート用インクジェット印刷装置。
【請求項３】
前記凹溝の溝底の幅を３０μｍ以上とした請求項１または２に記載の段ボールシート用インクジェット印刷装置。
【請求項４】
前記凹溝の側壁を、開口側が広がるように傾斜させた請求項１乃至３のいずれかに記載の段ボールシート用インクジェット印刷装置。
【請求項５】
前記凹溝の溝底の断面コーナ部に丸みを付与した請求項１乃至４のいずれかに記載の段ボールシート用インクジェット印刷装置。
【請求項６】
前記凹溝の延びる方向が途中で変化するようにした請求項１乃至５のいずれかに記載の段ボールシート用インクジェット印刷装置。
【請求項７】
前記並列に延びる複数の凹溝を横断するように繋ぐ複数の横断凹溝を設けた請求項１乃至６のいずれかに記載の段ボールシート用インクジェット印刷装置。
【請求項８】
前記凹溝の開口面積、または前記横断凹溝を設けた場合は、この横断凹溝の開口面積を前記凹溝の開口面積に合わせた合計開口面積を、前記転写体の表面の３０％以上とした請求項１乃至７のいずれかに記載の段ボールシート用インクジェット印刷装置。
【請求項９】
前記水系インクを、粘度が５０ｍＰａ・ｓ以下、表面張力が２０〜５０ｍＮ／ｍで、前記転写体の表面との接触角が９０°以下のものとした請求項１乃至８のいずれかに記載の段ボールシート用インクジェット印刷装置。
【請求項１０】
前記転写体の表面のショアＡ硬度を３０〜６０とし、前記段ボールシートへの転写圧力を４０〜８０ｋPａとした請求項１乃至９のいずれかに記載の段ボールシート用インクジェット印刷装置。
【請求項１１】
前記水系インクを複数色用い、前記インクジェットヘッドから各色の水系インクを別々の前記転写体に吐出するようにした請求項１乃至１０のいずれかに記載の段ボールシート用インクジェット印刷装置。
【請求項１２】
前記水系インクを複数色用い、前記インクジェットヘッドから各色の水系インクを同一の前記転写体に吐出するようにした請求項１乃至１０のいずれかに記載の段ボールシート用インクジェット印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェットヘッドからインクを転写体に吐出して、転写体の表面に付着したインク滴を段ボールシートに転写して印刷する段ボールシート用インクジェット印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット印刷装置には、インクジェットヘッドからのインクを紙等の印刷物に直接吐出せずに、転写ローラ、周回ベルト等の転写体に吐出し、転写体の表面に付着したインク滴を印刷物に転写して印刷するようにした転写型のものがある（例えば、特許文献１参照）。転写型のインクジェット印刷装置は、印刷物の反りやうねり等によるインクジェットヘッドとの接触の恐れがなく、インクジェットヘッドを転写体に安定して一定距離で接近させることができるので、吐出されるインクの揺らぎ等に起因する着弾位置のずれによる印刷画像の乱れを抑制できる利点がある。
【０００３】
しかしながら、転写型のインクジェット印刷装置は、転写体の表面に付着したインク滴が印刷物に転写される前に拡がったり、移動したりする問題や、インク滴の一部が印刷物に転写されずに残る問題がある。インク滴が転写体の表面で拡がったり、移動したりすると、印刷画像に乱れを生じ、インク滴の一部が転写体の表面に残ると、印刷画像の鮮明度が低下するとともに、印刷汚れの原因となる。
【０００４】
インクジェット用のインクには、小さな吐出圧で吐出でき、かつ、ノズル詰りもし難い低粘度の水系インクが多く用いられている。上述した転写体の表面でのインク滴の拡がりや移動を防止する手段としては、転写体の表面にノズルピッチとほぼ等しいピッチでインク滴を捕獲する小穴を設けたもの（例えば、特許文献２参照）、転写体の表面粗度最大高さＲｍａｘ１〜２５μｍ以下とし、インクの濡れ性を高めたもの（例えば、特許文献３参照）、転写体の表面にインク滴の付着密度と同程度の密度で水との接触角が小さい部分を設け、その他の部分を水との接触角が大きい撥水性材料で形成したもの（例えば、特許文献４参照）等が提案されている。
【０００５】
また、転写体の表面でのインク残りを防止する手段としては、水系インクを対象として、転写体の表面を撥水処理するか、撥水性材料で形成することが行われている。一部では、転写体の表面に付着したインク滴を転写前に脱水することも提案されている（例えば、特許文献５参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】米国特許第４５３８１５６号明細書
【特許文献２】特開平２−２１５５３４号公報
【特許文献３】特開平７−１７０３０号公報
【特許文献４】特開２００４−４２４５４号公報
【特許文献５】特開平４−２８６６４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述した転写型のインクジェット印刷装置で、印刷対象物としての段ボールシートに印刷を施す場合は、水系インクを用いて、転写体の表面に撥水性を持たせても、付着したインク滴の一部が空気を包む泡状となって、転写体の表面に残る問題があり、印刷画像の鮮明度の低下と印刷汚れの原因となっている。この泡状のインク残りは、インク滴の付着密度が高く、複数のインク滴が合体する場合に生じる。
【０００８】
この泡状のインク残りが生じるメカニズムは、未だ明確ではないが、図６に示すように、波状の中しんの両側にライナを貼り合わせた段ボールシートは、転写時に転写体で押圧されたときに厚み方向に弾性変形し、印刷方向でのインク滴が合体したインク層を介した転写体との接触長さＬが長くなるので、このインク層に混入した空気が逃げ難くなり、インク層に残って転写体の表面に到達した空気が転写後にインクで包まれて、泡状となったインクが転写体の表面に残るものと考えられる。また、段ボールシートは、中しんの波頂部に相当する部分とその間の部分での印刷面の凹凸差が大きいので、インク層に空気がより混入しやすいことも考えられる。さらに、通常、印刷が施される段ボールシートの表面には、光沢性の確保、インクの滲み防止、結露等による水濡れ防止等のために、カレンダー処理、表面処理剤やワックス等の塗工処理等が施されることが多いので、転写された水系インクが印刷面に滲み込み難いことも、インクが転写体の表面に残る要因と考えられる。
【０００９】
そこで、本発明の課題は、転写型のインクジェット印刷装置で、水系インクを用いて、段ボールシートに印刷を施すときに、転写体の表面に泡状のインクが残らないようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するために、本発明は、複数のノズルを有するインクジェットヘッドから水系インクを転写体に吐出して、転写体の表面に付着したインク滴を段ボールシートに転写して印刷する段ボールシート用インクジェット印刷装置において、前記転写体の表面に撥水性を持たせ、この撥水性を持たせた転写体の表面に、前記付着するインク滴のドット直径の２〜１０倍のピッチ間隔で、前記転写体による印刷方向、または印刷方向と９０°未満で傾斜する方向に、並列に延びる複数の凹溝を設けた構成を採用した。なお、ドット直径とは、インク滴が転写体の表面に付着した後に形成される液滴の平面視した直径を意味する。
【００１１】
すなわち、転写体の表面に撥水性を持たせて、転写体の表面での泡状でない通常のインク残りを防止するとともに、この撥水性を持たせた転写体の表面に、付着するインク滴のドット直径の２〜１０倍のピッチ間隔で、転写体による印刷方向、または印刷方向と９０°未満で傾斜する方向に、並列に延びる複数の凹溝を設けることにより、転写体の表面と段ボールシートの間に介在するインク層に巻き込まれる空気を並列に延びるいずれかの凹溝内に導き、凹溝内に導いた空気を印刷方向、または印刷方向と傾斜して延びる凹溝に沿ってインク層から逃がして、転写体の表面に泡状のインクが残らないようにした。
【００１２】
前記凹溝のピッチ間隔をインク滴のドット直径の２〜１０倍としたのは、複数のインク滴が合体して形成されるインク層を少なくとも１本の凹溝が通るようにするためであり、泡状のインク残りは数滴以上のインク滴が合体したインク層で生じることが多いので、凹溝を形成する手間も考慮して、凹溝のピッチ間隔は、インク滴のドット直径の３〜８倍とするのがより好ましい。なお、インク滴のドット直径は２０〜５０μｍ程度である。
【００１３】
前記凹溝の深さは２５〜８０μｍとするのが好ましい。凹溝の深さが２５μｍ未満では、インク層の空気を凹溝内に導く効果が不足し、凹溝の深さが８０μｍを超えると、凹溝の底に通常のインク残りが生じやすくなるためである。
【００１４】
前記凹溝の溝底の幅は３０μｍ以上とするのが好ましい。溝底の幅が３０μｍ未満になると、凹溝の底に通常のインク残りが生じやすくなるためである。
【００１５】
前記凹溝の側壁を、開口側が広がるように垂直から傾斜させることにより、インク層の空気を凹溝内により導きやすくするとともに、通常のインク残りが溝底の隅に生じないようにすることができる。この凹溝の側壁の傾斜角は、垂直方向から２０°以上、好ましくは４０°以上とするとよい。
【００１６】
前記凹溝の溝底の断面コーナ部に丸みを付与することによっても、通常のインク残りが溝底の隅に生じないようにすることができる。この断面コーナ部の丸みは、コーナ半径で１０μｍ以上とするとよい。
【００１７】
前記凹溝の延びる方向は、ジグザグ状等に途中で変化するようにしてもよい。
【００１８】
前記並列に延びる複数の凹溝を横断するように繋ぐ複数の横断凹溝を設けることにより、インク層の空気を凹溝内に導きやすくすることができる。
【００１９】
前記凹溝の開口面積、または前記横断凹溝を設けた場合は、この横断凹溝の開口面積を前記凹溝の開口面積に合わせた合計開口面積を、前記転写体の表面の３０％以上とすることにより、インク層の空気を凹溝内により導きやすくすることができる。
【００２０】
前記水系インクは、粘度が５０ｍＰａ・ｓ以下、表面張力が２０〜５０ｍＮ／ｍで、前記転写体の表面との接触角が９０°以下のものが好ましい。
【００２１】
前記転写体の表面のショアＡ硬度を３０〜６０とし、前記段ボールシートへの転写圧力を４０〜８０ｋPａとするのがよい。
【００２２】
前記水系インクを複数色用いる場合は、前記インクジェットヘッドから各色の水系インクを別々の前記転写体に吐出することができる。
【００２３】
前記水系インクを複数色用いる場合は、前記インクジェットヘッドから各色の水系インクを同一の前記転写体に吐出することもできる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の段ボールシート用インクジェット印刷装置は、転写体の表面に撥水性を持たせ、この撥水性を持たせた転写体の表面に、付着するインク滴のドット直径の２〜１０倍のピッチ間隔で、転写体による印刷方向、または印刷方向と９０°未満で傾斜する方向に、並列に延びる複数の凹溝を設けたので、転写体の表面と段ボールシートの間に介在するインク層に巻き込まれる空気を並列に延びるいずれかの凹溝内に導き、凹溝内に導いた空気を印刷方向、または印刷方向と傾斜して延びる凹溝に沿ってインク層から逃がして、転写体の表面に泡状のインクが残らないようにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】第１の実施形態の段ボールシート用インクジェット印刷装置を示す概略正面図
【図２】ａは図１の転写ロールの表面層を拡大して示す展開平面図、ｂはａのIIb−IIb線に沿った断面図
【図３】第１の印刷試験で印刷後の転写ロールの表面層を観察した顕微鏡写真
【図４】ａ〜ｄは、それぞれ図２の表面層の溝パターンの変形例を示す展開平面図
【図５】第２の実施形態の段ボールシート用インクジェット印刷装置を示す概略正面図
【図６】泡状のインク残りが生じるメカニズムを説明する概念図
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、図面に基づき、本発明の実施形態を説明する。図１および図２は、第１の実施形態を示す。この段ボールシート用インクジェット印刷装置は２色印刷用のものであり、図１に示すように、印刷される段ボールシート１を搬送する搬送ベルト２と、各色用の２つの転写体としての回転する転写ロール３と、各転写ロール３の表面に２色の一方の水系インクを吐出するインクジェットヘッド４と、回転しながら段ボールシート１を各転写ロール３に押圧し、転写ロール３の表面に付着したインク滴を段ボールシート１の印刷面に転写する圧胴５とで基本的に構成されている。
【００２７】
前記各転写ロール３の表面は、ショアＡ硬度が３０〜６０の撥水性を有するシリコン樹脂で形成された表面層３ａで覆われ、圧胴５で押圧される段ボールシート１への転写圧力が４０〜８０ｋＰａに調整されるようになっている。また、前記水系インクは、粘度が５０ｍＰａ・ｓ以下、表面張力が２０〜５０ｍＮ／ｍで、表面層３ａの表面との接触角が９０°以下のものとされている。
【００２８】
図２（ａ）に拡大して示すように、前記表面層３ａの表面には、印刷方向へ平行に並列に延びる複数の凹溝６と、これらの凹溝６を直角に横断するように、互いに平行に延びる複数の横断凹溝７が設けられている。この実施形態では、表面層３ａの表面に付着するインク滴のドット直径が約３０μｍであり、凹溝６と横断凹溝７のピッチ間隔ｐは、いずれもインク滴のドット直径の２〜１０倍に相当する６０〜３００μｍとされている。また、凹溝６と横断凹溝７の合計開口面積は、表面層３ａの全表面の３０％以上とされている。
【００２９】
図２（ｂ）に示すように、前記各凹溝６は、溝の深さｄが２５〜８０μｍ、溝底の幅ｗが３０μｍ以上とされ、溝底の断面コーナ部にコーナ半径Ｒが１０μｍ以上の丸みが付与されるとともに、溝の側壁が垂直からの傾斜角度θを４０°以上として開口側へ広がるように傾斜している。図示は省略するが、各横断凹溝７は、溝の深さｄ、溝底の幅ｗ、溝底のコーナ半径Ｒ、および側壁の傾斜角度θが、凹溝６と等しく形成されている。
【００３０】
前記シリコン樹脂の表面層３ａは、金型の金属表面にレーザ彫刻またはエッチングによって、前記凹溝６のネガとなる凸条を形成し、この金型にシリコン樹脂を流し込んで形成したものである。金型の替りに、光硬化型樹脂製の樹脂型を用いることもできる。この場合は、光硬化型樹脂の表面に凹溝６に対応するネガフィルムを重ねて紫外線を照射することにより、紫外線で硬化させた部分を凸条とする樹脂型を得ることができる。
【実施例１】
【００３１】
図１に示したインクジェット印刷装置の一方の転写ロールのみを用いて、その表面層の表面に、図２に示した凹溝と横断凹溝を設けたものと、これらの凹溝を設けずに平坦な表面とした溝無のものとについて、搬送される段ボールシートに単色の印刷を施す第１の印刷試験を行った。表１に示すように、凹溝と横断凹溝を設けたもの（溝有１〜７）では、凹溝のピッチ間隔ｐ、溝の深さｄ、溝底の幅ｗを変化させ、溝底のコーナ半径Ｒは１５μｍ一定、側壁の傾斜角度θは４５°一定とした。なお、印刷試験の試験条件は、以下の通りである。
・段ボールシート：Ａフルート（厚さ５ｍｍ）
・シート搬送速度：５ｍ／分
・インクのドット密度：６００ｄｐｉ（ベタ印刷）
【００３２】
【表１】
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【００３３】
上記印刷試験の評価に際しては、印刷後の表面層の表面を、超深度形状測定顕微鏡（ＶＫ−８５００；株式会社キーエンス製）を用いて、インク残りを観察する顕微鏡観察を行った。また、印刷前後の段ボールシートについて、それぞれのＬ＊、ａ＊、ｂ＊（１９７６年に国際照明委員会で規格化された表色系）をカラーテスタ（ＳＣ−３；スガ試験機株式会社製）を用いて測定し、両者の色差ΔＥＡを、ＪＩＳ  Ｚ８７２２に準じて、つぎの（１）式で求めた。なお、（１）式の添字０は印刷前の値、添字１は印刷後の値である。
ΔＥＡ＝〔（ａ＊１−ａ＊０）２＋（ｂ＊１−ｂ＊０）２＋（Ｌ＊１−Ｌ＊０）２〕１／２    （１）
この色差ΔＥＡは、大きい値ほど印刷が鮮明で、段ボールシートにインクがよく転写されたことを意味する。
【００３４】
さらに、前記印刷後の転写ロールに別の新しい段ボールシートを通して、その表面に残ったインクを新しい段ボールシートに再転写し、再転写前後の段ボールシートについて、同様に、Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊を測定して、両者の色差ΔＥＢを、つぎの（２）式で求めた。なお、（２）式の添字０は再転写前の値、添字１は再転写後の値である。
ΔＥＢ＝〔（ａ＊１−ａ＊０）２＋（ｂ＊１−ｂ＊０）２＋（Ｌ＊１−Ｌ＊０）２〕１／２    （２）
この色差ΔＥＢは、小さい値ほど再転写が生じてなく、良好であることを意味する。
【００３５】
図３は、前記超深度形状測定顕微鏡で観察した顕微鏡写真を示す。これらの顕微鏡写真より、溝無のものと、溝の深さｄを１０μｍと浅くした溝有１のものでは、泡状のインク残りの痕跡である環状のインク残りが認められる。これに対して、溝の深さｄを２５μｍ以上とした溝有２〜４、６のものは、このような痕跡が認められず、溝底の幅ｗを３０μｍ以上とした溝有２〜４のものは、全体のインク残りも非常に少ない。溝底の幅ｗを２０μｍと狭くした溝有６のものは、点状のインク残りが多くなっている。なお、溝有６の顕微鏡写真は溝が斜めに傾斜しているが、これは写真撮影の視野の傾きによるものである。
【００３６】
表１に、前記各色差ΔＥＡ、ΔＥＢの測定結果と、印刷の良否の評価を示す。印刷の良否は、色差ΔＥＡ≧２０、かつ、色差ΔＥＢ≦６．０であるものを良と判定した。この結果より、溝無のものと溝の深さｄを浅くした溝有１のものは、印刷の鮮明度を表す色差ΔＥＡは下限値２０を越えて基準を満足しているが、再転写の多さを表す色差ΔＥＢが上限値６．０を越えており、印刷後のインク残りが多いことが分かる。また、溝底の幅ｗを狭くした溝有６のものと、溝の深さｄを８１μｍと深くした溝有７のものは、色差ΔＥＢは基準を満足しているが、色差ΔＥＡが下限値２０未満となり、印刷の鮮明度が不足している。これは、溝底の幅ｗが狭過ぎたり、溝の深さｄが深過ぎたりすると、印刷時にインクが溝底に残りやすくなるためと思われる。一方、溝の深さｄが２５〜８０μｍで、溝底の幅ｗが３０μｍ以上の溝有２〜５のものは、いずれの色差ΔＥＡ、ΔＥＢも基準を満足し、良好な評価結果が得られている。
【００３７】
図４（ａ）〜（ｄ）は、それぞれ前記表面層３ａに形成した溝パターンの変形例を示す。図４（ａ）の溝パターンＡは、前記各凹溝６が印刷方向と９０°未満の傾斜角度φで平行に延び、前記横断凹溝を設けないもの、図４（ｂ）の溝パターンＢは、図４（ａ）の各凹溝６を直角に横断するように、互いに平行に延びる複数の横断凹溝７を設けたもの、図４（ｃ）の溝パターンＣは、各凹溝６が印刷方向へジグザグに傾斜して延び、ジグザグのコーナ部で隣接する凹溝６と接近、離反を繰り返すようにしたもの、図４（ｄ）の溝パターンＤは、図４（ｃ）の各凹溝６を接近するジグザグのコーナ部で繋ぐ横断凹溝７を設けたものである。図示は省略するが、これらの各変形例の凹溝６も、溝の深さｄが２５〜８０μｍ、溝底の幅ｗが３０μｍ以上とされ、溝底の断面コーナ部にコーナ半径Ｒの丸みが付与されるとともに、溝の側壁が傾斜角度θで開口側へ広がるように傾斜している。また、各凹溝６のピッチ間隔ｐも、インク滴のドット直径の２〜１０倍に相当する６０〜３００μｍとされている。
【実施例２】
【００３８】
図４（ａ）〜（ｄ）に示した各溝パターンを表面層に形成した転写ロールを用いて、第２の印刷試験を行った。印刷試験の試験条件は、第１の印刷試験と同じであり、前記各色差ΔＥＡ、ΔＥＢの測定結果で、印刷の良否を評価した。
【００３９】
【表２】
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【００４０】
表２に、第２の印刷試験の結果を示す。表中には、凹溝のピッチ間隔ｐ、溝の深さｄ、溝底の幅ｗのほかに、溝底のコーナ半径Ｒと側壁の傾斜角度θも併記した。印刷の良否は、第１の印刷試験と同様に、色差ΔＥＡ≧２０、かつ、色差ΔＥＢ≦６．０であるものを良と判定した。これらの試験結果より、いずれの溝パターンのものも良好な評価結果が得られている。ただし、溝底のコーナ半径Ｒを８μｍと小さくし、側壁の垂直方向からの傾斜角度θを１９°と急傾斜にしたもの（溝パターンＢ）は、色差ΔＥＢは基準を満足しているが、色差ΔＥＡが１９と下限値を少し下回り、印刷の鮮明度がやや不足している。これは、コーナ半径Ｒが小さく、傾斜角度θが急傾斜であると、印刷時にインクが溝底のコーナ部に残りやすくなるためと思われる。
【００４１】
図５は、第２の実施形態を示す。この段ボールシート用インクジェット印刷装置はカラー印刷用のものであり、転写体が回転胴８と巻回ローラ９に巻回された無端ベルト１０とされている。この無端ベルト１０は、ゴムベルト１０ａの表面にシリコン樹脂の表面層１０ｂを形成したものである。また、回転胴８と巻回ローラ９間の上側の巻回経路には、表面層１０ｂの表面に各色の水系インクを吐出する３つのインクジェットヘッド４が、無端ベルト１０の進行方向に並べて配置され、これらの各配置位置には、無端ベルト１０の下面を支持する支持ローラ１１が設けられている。印刷される段ボールシート１は、第１の実施形態のものと同様に、搬送ベルト２で搬送されて、圧胴５によって、回転胴８に巻回された無端ベルト１０の表面層１０ｂに押圧され、表面層１０ｂの表面に付着したインク滴が段ボールシート１の印刷面に転写される。
【００４２】
上述した各実施形態では、転写体の表面層を撥水性のシリコン樹脂で形成したが、この表面層はショアＡ硬度が３０〜６０でものであればよく、他の樹脂材料やゴム材料で形成することもできる。また、これらの材料が撥水性のないものである場合は、撥水処理を施して撥水性を持たせることもできる。
【符号の説明】
【００４３】
１  段ボールシート
１ａ  中しん
１ｂ  ライナ
２  搬送ベルト
３  転写ロール
３ａ  表面層
４  インクジェットヘッド
５  圧胴
６  凹溝
７  横断凹溝
８  回転胴
９  巻回ローラ
１０  無端ベルト
１０ａ  ゴムベルト
１０ｂ  表面層
１１  支持ローラ
【図１】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図３】
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