(57)【要約】【課題】  蹴飛ばし現象の影響を従来以上に軽減し、高い品質のプリントを安定して得ることのできるプリンタを提供することである。【解決手段】  プリント位置よりも上流側においてメディアを搬送する搬送ローラと、下流側においてメディアを搬送する排出ローラと、搬送ローラと排出ローラで同一のメディアを搬送する第１状態から、搬送ローラから離れたメディアを排出ローラで搬送する第２状態へと状態が切り替わる状態遷移の前後にメディアにテストパターンをプリントする。さらに状態遷移を複数回繰返して同一のメディアにテストパターンを複数回プリントする。このテストパターンをセンサで読み取ってメディアの搬送を制御するための補正値を取得する。【選択図】  図６
2010120339.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プリント位置においてメディアにプリントを行なうためのプリントヘッドを保持するキャリッジと、
前記プリント位置よりも上流側においてメディアを搬送する第１の回転体と、
前記プリント位置よりも下流側においてメディアを搬送する第２の回転体と、
前記第１の回転体と前記第２の回転体により同一のメディアを搬送する第１状態から、前記第１の回転体から離れたメディアを前記第２の回転体で搬送する第２状態へと状態が切り替わる状態遷移の前後にメディアにテストパターンをプリントすると共に、前記状態遷移を複数回繰返して同一のメディアに前記テストパターンを複数回プリントするように制御する手段と、
前記複数回プリントしたテストパターンをセンサで読み取って、メディアの搬送を制御するための補正値を取得する手段と
を有することを特徴とするプリンタ。
【請求項２】
前記テストパターンは、前記複数回の状態遷移それぞれに対して形成した、メディアの搬送方向において位置が異なる複数のパターン要素を含み、
前記パターン要素は、前記状態遷移の前と後のそれぞれでプリントを行なって形成することを特徴とする、請求項１記載のプリンタ。
【請求項３】
前記テストパターンは、複数回の前記状態遷移それぞれに対して形成した、前記プリントヘッドの主走査方向において位置が異なる複数のパターン要素を含み、
前記パターン要素は、前記状態遷移の前と後のそれぞれでプリントを行なって形成することを特徴とする、請求項１又は２記載のプリンタ。
【請求項４】
前記センサで、前記複数のパターン要素の濃度又は間隔を検出することを特徴とする、請求項２又は３記載のプリンタ。
【請求項５】
前記メディアのサイズ又は種類に応じて、前記テストパターンを変更することを特徴とする、請求項１乃至４のいずれか記載のプリンタ。
【請求項６】
前記プリントヘッドはインクジェット方式でプリントを行なうことを特徴とする、請求項１乃至５のいずれか記載のプリンタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、メディアに画像をプリントするインクジェット方式のプリンタの技術分野に関する。
【背景技術】
【０００２】
カットシート等のプリントメディア（以下、メディアと称する）を搬送しながらプリントを行なう際、搬送精度が低いと、中間調画像の濃度ムラが生じたり、倍率誤差が生じたりして、得られるプリント画像の品質が劣化する。そのため、高精度な部品を採用し精密な搬送機構を搭載しているが、プリント品質に対する要求は厳しくさらなる精度向上が望まれている。一方ではコストに対する要求も厳しく、高精度化と低コスト化の両立が求められている。
【０００３】
多くのプリンタは、搬送方向に沿ってプリント部を挟んで搬送ローラと排出ローラを備えている。この構成では、メディアを両ローラで搬送する状態から排出ローラのみで搬送する状態に切り替わる瞬間に、搬送ローラのニップからメディアの後端が弾き出され、その力がメディアの搬送方向に及んでしまう、いわゆる蹴飛ばし現象が起こり得る。蹴飛ばしは安定した搬送を阻害し、結果的にプリント画像に白スジや黒スジを生じさせる要因となる。
【０００４】
特許文献１は、上記のメディアを両ローラで搬送する状態から排出ローラのみで搬送する状態に切り替わる際に、搬送誤差が生じる課題に着目している。これを解決するために、切り替わりの前後で、メディア上にテストパターンをプリントし、このテストパターンをセンサで読み取って補正値として装置に入力することで搬送量を補正する手法を開示している。
【特許文献１】特開２００５−７８１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１では、メディアの後端が搬送ローラから抜ける際に一度だけ、テストパターンをプリントして補正値を取得する。しかし、更なる高精度化の要求に対して、一度だけの検出では、搬送量を補正するための最適な補正値が得られない場合がある。そのため、プリント画像に白スジや黒スジ等の品質劣化が生じる畏れは依然として残る。
【０００６】
本発明は上記課題の認識に基づいてなされたものである。本発明の目的は、蹴飛ばし現象の影響を従来以上に軽減し、高い品質のプリントを安定して得ることのできるプリンタを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決する本発明のプリンタは、プリント位置においてメディアにプリントを行なうためのプリントヘッドを保持するキャリッジと、前記プリント位置よりも上流側においてメディアを搬送する第１の回転体と、前記プリント位置よりも下流側においてメディアを搬送する第２の回転体と、前記第１の回転体と前記第２の回転体により同一のメディアを搬送する第１状態から、前記第１の回転体から離れたメディアを前記第２の回転体で搬送する第２状態へと状態が切り替わる状態遷移の前後にメディアにテストパターンをプリントすると共に、前記状態遷移を複数回繰返して同一のメディアに前記テストパターンを複数回プリントするように制御する手段と、前記複数回プリントしたテストパターンをセンサで読み取って、メディアの搬送を制御するための補正値を取得する手段とを有することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、第１状態から第２状態への状態遷移の前後でのテストパターンのプリントと検出を複数回行なうことで、蹴飛ばし現象の影響を従来以上に軽減し、高い品質のプリントを安定して得ることのできるプリンタを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示する。ただしこの実施の形態に記載されている構成要素はあくまで例示であり、この発明の範囲をそれらのみに限定する主旨のものではない。
【００１０】
以下、インクジェット方式のプリンタを例に挙げて説明するが、本発明のプリンタは、複写機能やスキャン機能を持った複合機、いわゆるマルチファンクションプリンタにも適用可能である。インクジェット方式は、発熱体を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式など、さまざまな方式を用いることができる。また、インクジェット方式に限らず、電子写真方式、サーマル方式など、別の方式のプリンタにも適用可能である。また、カラーフィルタ基板や回路基板などのメディアに対して、プリントや加工を行なう各種製造装置にも適用可能である。本明細書では、これら製造装置も含めてプリンタと称する。
【００１１】
図１は、本発明の実施形態のインクジェットプリンタの主要部の構成を示す斜視図である。搬送ローラ１（第１の回転体）とこれに付勢して従動する複数のピンチローラ２との間でメディアＭを挟持し、搬送ローラ１の回転により、プラテン３で案内しながら副走査方向（図中矢印Ａ方向）にメディアＭを搬送する。搬送ローラ１は、表面に微細な凹凸を形成して大きな摩擦力を発生できるように加工した金属製のローラからなる。その後、メディアＭは排出ローラ１２（第２の回転体）とこれに付勢して従動する複数の拍車１３との間でも挟持し、搬送方向Ａに搬送して、排出トレイ１５に排出する。排出ローラ１２は大きな摩擦係数を有するゴムローラからなる。搬送ローラ１に対して排出ローラ１２は、メディアＭの搬送時のたるみ防止のための、１％程度増速するようにローラ径を設定している。従って、搬送ローラ１と排出ローラ１２の双方でメディアＭを挟持して搬送する場合、その挟持力の違いから排出ローラ１２に僅かなすべりを生じた状態で搬送することになる。
【００１２】
搬送ローラ１と排出ローラ１２の間のプリント位置においてプリントを行なう。すなわち、搬送ローラ１はプリント位置よりも上流側においてメディアＭを搬送し、排出ローラ１２はプリント位置よりも下流側においてメディアＭを搬送するような位置関係となっている。プリントを行なうために、キャリッジ７は、インクジェット方式のプリントヘッド４を搭載して保持し、２本のガイドレール５，６に沿って、副走査方向と直交する主走査方向に往復移動する。また、キャリッジ７は反射型の光学センサ１６を搭載する。光学センサ１６は、光源と受光部を備え、メディア上にプリントしたテストパターンやメディアのエッジを光学的に読み取るものである。
【００１３】
プリントヘッド４は、それぞれ異なる色（ここでは４色）のインクを吐出するための複数のノズル列が、主走査方向に沿って形成された吐出面を備え、プリント時にはこの吐出面がメディアＭの表面に近接対向する。各ノズル列は、副走査方向に沿って１２００ｄｐｉの間隔で並ぶ１２８０個のノズルからなる。プリントヘッド４に対して、各色のインクを複数独立したカートリッジ式のインクタンク８から、フレキシブルなチューブ１０を介して供給する。インクタンク８は、キャリッジ７とは独立した場所に設けたタンク装着ユニット９に着脱交換可能に装着する。
【００１４】
主走査方向において、プラテン３の隣には回復ユニット１１を備える。回復ユニット１１は、プリントヘッド４の吐出面のインク蒸発を防ぐためのキャップ、吐出面をキャッピングした状態で強制的にインクを吸引してノズル目詰まりを解消する吸引機構、吐出面の汚れを払拭するためのクリーニングブレード等を有する。メディア押さえ部１４は、主走査方向におけるメディアＭのエッジが、プラテン３から上方（プリントヘッド４側）に浮き上がることを規制する規制部材である。制御部２０は、ＣＰＵ２１、メモリ２２、各種Ｉ／Ｏインターフェースを備え、プリンタ全体の各種制御を司るコントローラであり、装置本体に内蔵されている。
【００１５】
次に、メディアＭの搬送制御の手順について説明する。プリント動作時にはマルチパス（本実施形態では８パス）でプリントを行なう。また、メディアＭの全面を３つの領域に分け、領域ごとに搬送・プリント動作を変えることで、高スループットで且つ安定的に良好な画像を得ることを可能としている。
【００１６】
図２はメディアＭを搬送方向に沿って３つの領域に分割したことを示す図であり、メディアは領域Ａ、領域Ｂ、領域Ｃの３つに分割する。図３は搬送路に沿って搬送されるメディアＭの各過程での状態を横から見た断面図である。
【００１７】
図３（ａ）はメディアが搬送ローラ１のみで搬送されている状態である。図３（ａ）はメディアが搬送ローラ１のみで搬送されている状態、図３（ｂ）はメディアが搬送ローラ１と排出ローラ１２によって搬送されている状態である。図３（ｃ）はメディアが搬送ローラ１と排出ローラ１２によって搬送される状態から、排出ローラ１２のみで搬送される状態に切り換わる直前の状態である。図３（ｄ）はメディアが搬送ローラ１から離れて、排出ローラ１２のみによって搬送される状態に切り換わった直後の状態である。図３（ｅ）はメディアが排出ローラ１２のみで搬送される状態である。本明細書においては、第３図（ｂ）及び第３図（ｃ）の状態を「第１状態」、図３（ｄ）及び図３（ｅ）の状態を「第２状態」と呼ぶと共に、第１状態と第２状態の間での切り替わりを「状態遷移」と呼ぶ。
【００１８】
図２において、領域Ａは、この領域のプリント時に、メディアＭが搬送ローラ１のみで搬送される（図３（ａ）参照）、又は搬送ローラ１と排出ローラ１２の２つのローラで搬送される（図３（ｂ）参照）領域である。搬送ローラ１とピンチローラ２の挟持力は、排出ローラ１２と拍車１３の挟持力よりも十分大きい。従って、図３（ａ）から図３（ｂ）の状態に切り替わっても搬送の変動は生じない。
【００１９】
メディアの領域Ｂは、この領域のプリント時に、メディアが搬送ローラ１と排出ローラ１２の２つのローラで搬送される第１状態（図３（ｃ）参照）から、排出ローラ１２のみで搬送される第２状態（図３（ｄ）参照）に切り替わる状態遷移の瞬間を含む領域である。この領域ではいわゆる蹴飛ばし現象が起こる。蹴飛ばし現象とは、搬送されるメディアの後端部が搬送ローラ１とピンチローラ２から抜け出す瞬間に、ローラによって搬送方向に蹴飛ばされ、瞬間的に付勢力が作用して搬送量が変動してしまう現象である。本実施形態では、状態遷移の前後の搬送量補正を確実にするため、プリント動作の際には、搬送ローラ１とピンチローラ２のニップ位置の前後３ｍｍの範囲では、メディアＭの後端が停止しないように搬送を行なう。
【００２０】
メディアの領域Ｃは、この領域のプリント時に、排出ローラ１２のみでメディアを搬送する領域である（図３（ｄ）、図３（ｅ）参照）。排出ローラ１２はゴムローラであるため、ローラ直径の偏心誤差が乗り易い。加えて、排出ローラ１２と拍車１３との挟持力が小さくスリップが生じやすい。本実施形態では、この影響を軽減するため、領域Ｃにおける排出ローラ１２によるステップ送り量（６４ノズル分）を、搬送ローラ１によるステップ送り量（１６０ノズル分）よりも小さくする。
【００２１】
図４は、領域Ａにおける８パスの通常プリントの動作を説明する図である。図中、小さな横長のマスの一つは、搬送方向（Ａ方向）に１６個のノズルを備える。これが搬送方向に８０個集まって１２８０ノズルを構成する。Ｎ１は搬送路の最も下流側（排出ローラ１２側）にある１番目のノズル、Ｎ１２８０は搬送路の最も上流側（搬送ローラ１側）にある１２８０番目のノズルを示す。〔１〕〜〔８〕の数字はプリントパス（プリントヘッド４の主走査）の回数を示す。なお、同図は説明の便宜上、メディアＭのプリント箇所に対してノズル列が上から下に相対移動するように描かれているが、実際はメディアＭが図中Ａ方向に移動する。
【００２２】
領域Ａでは、領域Ｂの直前までのプリントヘッド４が備える１２８０個のノズルを全て使用してプリントを行なう。１パス目のプリントに続けて、メディアＭを副走査方向に１６０ノズル分だけステップ送りして、２パス目のプリントを行なう。同様に、１６０ノズル分のステップ送りと３パス目〜８パス目のプリントを繰り返す。同一領域に〔１〕〜〔８〕の８回のプリントパスによってプリントが完成する。図４で網掛けした領域は、搬送方向に１６０ノズル分の領域が８回パスで完成したプリント完成領域を示す。
【００２３】
図５は、領域Ａから領域Ｂへ、更に領域Ｃへとプリント領域が移行する際のプリント動作を説明する図である〔０〕〜〔２０〕の数字はプリントパスの回数を示す。また、グレーのマス目は使用するノズル、白抜きのマス目は使用を制限する不使用ノズルを示す。
【００２４】
プリントパス０（領域Ａの終了地点より８パス前）までは、上述したように１２８０個のノズル全てを用いる。これに対して、プリントパス〔１〕以降は、使用するノズルの数を制限すると共に、メディアの搬送量（ステップ送り量）も場所に応じて変更する。プリントパス〔１〕の開始位置は、メディアＭの後端からの距離に応じて決定する。プリントパス〔１〕からプリントパス〔７〕までは順に３２ノズル分ずつ使用するノズル数を減らしていく。また、これと共に、各プリントバス間のメディアＭのステップ送り量も１６０ノズル分から１２８ノズル分へと減少させる。
【００２５】
プリントパス〔７〕の際、メディアＭの後端は図３（ｃ）に示す位置となる。搬送ローラ１とピンチローラ２によるニップ位置から、上流側に１４４ノズル（３ｍｍ）分だけメディアＭの後端が残っている。プリントパス〔７〕とプリントパス〔８〕の間では、メディアＭを２８８ノズル分（６ｍｍ）だけ移動させる。これにより、プリントパス〔８〕の際には、メディアＭの後端は図３（ｄ）に示す位置となり、搬送ローラ１とピンチローラ２によるニップ位置から下流側に１４４ノズル（３ｍｍ）分だけ移動した位置となる。
【００２６】
領域Ｃにおいては、プリントパス〔８〕からプリントパス〔２０〕まで、使用を制限する不使用ノズル数を順に増やしていくと共に、メディアＭのステップ移動の量を６４ノズル分に減少させる。本実施形態では、プリント終了位置は、メディアＭの後端から３ｍｍの位置（後端余白３ｍｍ）である。ただし、３ｍｍには限定されず任意の余白長とすることができる。
【００２７】
領域Ｂ及び領域Ｃでは、第１状態から第２状態への状態遷移における、メディアの搬送を制御する。図６は、この制御のための補正値を取得するのに用いる、メディアＭ上にプリントしたテストパターンを示す。テストパターンは、同一形状のパターン要素１００１〜１０１０を含む。パターン要素１００１〜１００５は領域Ｂにおける補正値を取得するためのパターン要素であり、パターン要素１００６〜１０１０は領域Ｃにおける補正値を取得するためのパターン要素である。これらパターン要素は各々、メディアＭの後端を基準位置にして所定距離離れた位置に形成する。パターン要素１００１〜１０１０はそれぞれ、主走査方向に並んだＣ０からＣ６までの７つのパッチ群で構成し、１つのパッチのサイズは副走査方向１６０ノズル分（３．４ｍｍ）、主走査方向４７２ノズル分（１０ｍｍ）である。テストパターンは、以下に説明するように、２回のプリントパスで形成する。
【００２８】
図７（ａ）は、１パス目で形成する、パターン要素１００１〜１０１０のいずれかにおける３つのパッチ（Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４）に含まれるインクドットを部分拡大した図である。搬送方向における各ラインの間隔は、６ノズル（１２００ｄｐｉ）分で等間隔である。
【００２９】
図７（ｂ）は、２パス目で形成する同一パッチ部分のインクドットの部分拡大図である。１パス目で形成するインクドット列に対して、Ｃ３では同一位置にドット列を形成する。しかし、その他の位置のパッチはインクドット列をメディア搬送方向に所定量ずらして形成する。具体的には、Ｃ２のパターン１１０１ｂは全体を１ノズル分だけ搬送方向下流側にずらし、逆に、Ｃ４のパターン１１０３ｂはパターン全体を１ノズル分だけ搬送方向上流側にずらしている。また、図には表れていないが、Ｃ１のパターンは２ノズル分、Ｃ０のパターンは３ノズル分だけ搬送方向下流側にずらし、逆に、Ｃ５のパターンは２ノズル分、Ｃ６のパターンは３ノズル分だけ搬送方向上流側にずらして形成する。
【００３０】
図７（ｃ）は、図７（ａ）に示す１パス目と、図７（ｂ）に示す２パス目のプリントを重ねた結果形成されたインクドットを示す。１パス目と２パス目の間では、メディアＭを順方向に搬送して第１状態から第２状態に状態遷移する。なお、説明の便宜上、１回目にプリントされたパターンを白丸、２回目にプリントされたパターンを黒丸で示しているが、両方とも同色である。
【００３１】
Ｃ３でのパターン１１０２は、搬送誤差がゼロの理想状態では、重畳する白丸と黒丸がずれなく完全に重なる。パターン１１０１及びパターン１１０３は、重畳するインクドットが搬送方向に１ノズル分ずれており、パターン１１０２と比較してエリアファクタ（プリント面をインクドットが覆う割合）が相対的に上がる。このため、パターン１１０１及びパターン１１０３は、パターン１１０２に較べてプリント濃度が上がる。同様に、Ｃ１及びＣ５のパターンでは２ノズル分、Ｃ０及びＣ６のパターンでは３ノズル分だけ搬送方向にずれた状態でインクドットが重畳するため、パターン１１０２に対して、更にはパターン１１０１及びパターン１１０３に対してもプリント濃度が上がる。
【００３２】
１パス目のプリント後の搬送で搬送誤差が生じた場合は、２パス目でのプリント時に、白丸と黒丸がずれなく重なる位置がＣ３ではなく、別のパッチ位置になる。例えば、本来の搬送距離よりも１ノズル分だけ短い場合には、Ｃ２のパターン１１０１において白丸と黒丸がずれなく重なり、Ｃ２のパッチ濃度が最も低くなる。また、例えば、２ノズル分だけ搬送距離が長い場合には、Ｃ５のパターンの白丸と黒丸がずれなく重なり、Ｃ５のパッチの濃度が最も低くなる。従って、各パッチの濃度を比較して、濃度が最も低くなるパッチの位置（Ｃ０〜Ｃ６）を検出することで、メディアの搬送距離のずれ、すなわち搬送誤差を求めることができる。
【００３３】
図８は、各パッチの濃度を検出する際の反射光強度の例を示す。縦軸は散乱反射光の強度であり反射光が強いほどパッチの濃度は低い。横軸は７つのパッチの位置Ｃ０〜Ｃ６（図６の左右方向）である。光学センサ１６は、各パッチ位置においてメディアＭ表面からの散乱反射光の強度を検出する。この結果、図８に示すような７つの検出値が得られたら、７つの検出値に対して最小自乗法を用いて関数を算出する。そして、その曲線の最大値の位置に対応する調整値を導出することで、ノズル解像度を超える精度で搬送誤差を取得することが可能である。
【００３４】
次に、図９を用いて、第１状態から第２状態への状態遷移の前後に、メディアに図６に示すテストパターンをプリントする手順を説明する。
【００３５】
パス〔１〕では、図３（ｃ）に示す第１状態であり、メディア後端は搬送ローラ１とピンチローラ２のニップ位置から上流側に１４４ノズル分（３ｍｍ）ずれている。ここで、テストパターンを構成する最初のパッチ列のプリント（パターン要素１００１の１パス目）を行なう。具体的には、搬送方向１６０ノズル分（３．４ｍｍ）、主走査方向４７２ノズル分（１０ｍｍ）の大きさのパッチを、搬送方向に７つ並べたパッチ群をメディア上に形成する。
【００３６】
次いで、メディアを２８８ノズル分（６ｍｍ）の距離だけ順方向に搬送する。この搬送により、第１状態から第２状態に状態遷移する。この搬送量は、実際の画像プリント時の搬送量と等しい。
【００３７】
パス〔２〕では、図３（ｄ）に示す第２状態にあり、メディア後端は搬送ローラ１とピンチローラ２のニップ位置から下流側に１４４ノズル分（３ｍｍ）ずれている。ここで、１２８０個のプリントノズルの中で、第１パスで使用したノズル列から２８８ノズル分（６ｍｍ）だけずらしたノズル列からインクを吐出させ、第１パスで形成したパターン要素１００１に重ねて２パス目をプリントする。〔２〕パス目でのプリントパターンは図７（ｂ）で説明したとおり、パッチの位置に応じて１ノズル分ずつ位置をずらしたものである。
【００３８】
こうして１列目のパッチ列を形成したら、ここまでの搬送方向（順方向）とは逆方向に、２８８ノズル分（６ｍｍ）だけメディアを送り戻す。メディア後端は図３（ｃ）に示す位置まで戻る。そして、パス〔３〕で、上述のパス〔１〕で使用したプリントノズルに対して１６０ノズル分（３．４ｍｍ）ずらした、１６０ノズルを用いてテストパターンを構成する２列目のパッチ列のプリント（パターン要素１００２の１パス目）を行なう。そして、２８８ノズル分（６ｍｍ）だけ順方向にメディアＭを搬送して、第１状態から第２状態に状態遷移させる。そして、パス〔４〕で２パス目のプリントを行なって、２列目のパッチ列（パターン要素１００２）を完成させる。
【００３９】
以下、同様の手順を繰り返して、パス〔５〕〜〔１０〕によって３列目〜５列目（パターン要素１００３〜１００５）を形成する。以上により、領域Ｂに対応したテストパターンが完成する。
【００４０】
次いで、領域Ｃのテストパターンを形成する。パス〔１０〕のプリントの後、メディアＭを１２８ノズル分（２．７ｍｍ）だけ順方向に搬送する。そして、パス〔１１〕のプリントを行なう。このとき、プリントノズルの中では３２０ノズルを使用し、下流側（図中上側）１６０ノズル（３．４ｍｍ）は２パス目に用い、上流側（図中下側）１６０ノズル（３．４ｍｍ）は１パス目に用いる。なお、最後のパス〔１５〕だけは１６０ノズルだけを用いる。１２８ノズル分（２．７ｍｍ）の順方向の搬送と、パス〔１２〕〜パス〔１５〕を繰り返すことで、領域Ｃに含まれる６列目〜１０列目のパッチ列（パターン要素１００６〜１０１０）が完成する。
【００４１】
以上のように形成したテストパターンの中で、パターン要素１００１〜１００５を光学センサ１６で検出して、領域Ｂの搬送誤差、すなわち第１状態から第２状態に状態遷移する前後での搬送誤差を取得する。また、パターン要素１００６〜１０１０を光学センサ１６で検出して、領域Ｃの搬送誤差、すなわち排出ローラ１２と拍車１３のみでメディアを搬送する際の搬送誤差を取得する。
【００４２】
次に、搬送誤差を取得して補正値を設定する具体的な手順について、図１０のフローチャート図を用いて説明する。以下のシーケンスは制御部２０のＣＰＵ２１が制御・演算することで実現する。
【００４３】
ステップＳ１では、ユーザは補正値を設定するのに用いるブランクのメディアを選択して、プリンタ本体にセットする。ステップＳ２では、テストプリントの指示を行なう。ステップＳ３では、指示に基づいて、上述した手順で図６に示すテストパターンをプリントする。ステップＳ４では、プリントしたテストパターンを光学センサ１６で読み取る。これは、図６のパターン要素１００１〜１００５（領域Ｂ）及びパターン要素１００６〜１０１０（領域Ｃ）の各列について、７箇所のパッチの濃度を検出する。この検出結果を用いて図８で説明した手法で、各列における搬送誤差を算出する。
【００４４】
ステップＳ５では、領域Ｂについてはパターン要素１００１〜１００５で算出した５つの搬送誤差の平均値を計算し、領域Ｃについてはパターン要素１００６〜１０１０で算出した５つの搬送誤差の平均値を計算する。そして、領域Ｂ、領域Ｃのそれぞれでの補正値として、制御部２０のメモリ２２に記憶する。領域Ｂについては、２８８ノズル分の搬送距離当たりの補正値を９６００ｄｐｉ単位で記憶する。領域Ｃについては、１２８０ノズル分の搬送距離当たり値として９６００ｄｐｉ単位で記憶し、各搬送量に応じて比例計算した値を９６００ｄｐｉ単位で加算する。実際の画像プリントの際には、メモリ２２に記憶した補正値を参照して、領域Ｂ、領域Ｃがプリント部を通過する際のメディアの搬送を制御する。その制御方法については周知であるので、詳細な説明は省略する。
【００４５】
以上説明したように、第１状態から第２状態への状態遷移の前後にメディアにテストパターンをプリントすると共に、状態遷移を複数回繰返して同一のメディアにテストパターンを複数回プリントする。そして、この複数回プリントしたテストパターンを光学センサ１６で読み取って、メディアの搬送を制御するための補正値を取得する。こうして取得した補正値を用いて、実際の画像プリントを行なう際のメディア搬送制御を行なう。これにより、蹴飛ばし現象の影響を従来以上に軽減し、高い品質のプリントを安定して得ることのできる優れたプリンタを実現するものである。
【００４６】
（別の実施形態）
本発明の別の実施形態について以下説明する。なお、先の実施形態と異なる部分を中心に説明し、重複する構成や動作については省略する。
【００４７】
大きなサイズのメディアを用いた場合、メディアの自重の影響によりメディアの搬送方向が安定せず斜行が起きることがある。斜行が起きると、領域Ｂ及び領域Ｃの搬送誤差のばらつきもより大きくなる。そこで、メディアのサイズに応じてテストパターンの数や配列を異ならせる。図１１は、大サイズのメディアを用いた場合の、テストパターンの例を示す。図６のテストパターンに較べて、パターン要素（パッチ）の数を主走査方向で増やしている。
【００４８】
さらに、メディアの種類に応じてパターン要素の数や配列を設定するようにしてもよい。メディアの中でも普通紙は、光沢紙に較べてメディア上に付与したインクドットの滲みが多いので、画質自体は光沢紙に較べて劣るものの、搬送誤差による画像のスジ発生は光沢紙よりも少ない。よって、普通紙でのテストパターンを、光沢紙よりもパターン要素の数を少なくして、パターン読み取りに要する時間や演算負荷を軽減することが可能となる。更に、メディアのサイズと種類の組み合わせに応じて、テストパターンのパターン要素を変更するようにしてもよい。
【００４９】
また、さらに別の実施形態として、第１状態から第２状態に状態遷移する際のメディアＭの搬送距離を、所謂メディアセンサを用いて検出するようにしてもよい。図１２は、キャリッジ７がプリントヘッド４と共にメディアセンサ１００を搭載した構成を示す。メディアセンサ１００はＬＥＤやＯＬＥＤ等の光源１０１と受光部１０２を内蔵し、光源１０１で照明されたメディアＭの表面を受光部１０２で撮像して、一次元または二次元の画像データを取得する。取得した画像データを制御部２０で画像処理して画像の特徴を抽出することにより画像のずれ量を求める。画像の特徴抽出には、例えば、画像データをフーリエ変換して、周波数毎に一致を見る方法、ピーク部分を抽出してその部分の位置ずれ量を取得する方法、あるいは取得したプリント画像のデータを二値化してパターンの一致をみる方法などがある。
【００５０】
図１３は、メディアセンサで検出するテストパターンを示す。テストパターン２００は搬送方向に対して細かな線２０１ａ、２０１ｂ、・・・２０５ａ、２０５ｂを一定間隔に並べて構成したものである。最初に、線２０１ａを第１状態から第２状態への状態遷移の前にプリントし、状態遷移の後に、線２０１ｂをプリントする。線２０１ａ、２０１ｂの組の間隔は、状態遷移前後の搬送誤差情報を含んだものとなる。次に、メディアＭを逆方向に同量だけ送り戻して、第２状態から第１状態に状態遷移させ、別のノズルを用いて同様の手順にて、線２０２ａ〜２０５ａ及び線２０２ｂ〜２０５ｂの４組を順にプリントする。こうしてメディアＭ上に５組の線からなるテストパターンを形成する。これら各組の間隔を、メディアセンサ１００で検出して、設計上の搬送量に対する搬送誤差を算出して、こられの５つの誤搬送誤差を平均したものを補正値として、制御部２０のメモリ２２に記憶する。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】プリンタの主要部の構成を示す斜視図
【図２】メディア上の３つの領域を示す図
【図３】メディアが搬送される各過程を示す断面図
【図４】領域Ａにおける８パスの通常プリントの動作を説明する図
【図５】領域Ａ・領域Ｂ・領域Ｃに移行する際のプリント動作を説明する図
【図６】メディアＭ上にプリントしたテストパターンを示す図
【図７】パッチを形成するインクドットを部分拡大した図
【図８】各パッチの検出する際の反射信号強度の例を示す図
【図９】テストパターンを形成する際のプリント動作を説明する図
【図１０】搬送誤差を取得して補正値を設定する具体的な手順を示すフローチャート図
【図１１】大サイズのメディアを用いる場合のテストパターンを示す図
【図１２】メディアセンサを用いた実施形態の構成を示す図
【図１３】メディアセンサで検出するテストパターンを示す図
【符号の説明】
【００５２】
１  搬送ローラ（第１の回転体に対応）
２  ピンチローラ
３  プラテン
４  プリントヘッド
７  キャリッジ
１２  排出ローラ（第２の回転体に対応）
１３  拍車
１６  光学センサ
２０  制御部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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