(57)【要約】【課題】リボンコアにフランジを形成しなくてもインクリボンの残存量を判断でき、しかも、インクリボンユニットの不具合やプリンタ本体の故障の原因にもならないインクリボンジャム判定方法を提供する。【解決手段】円筒形状の送出用リボンコア５０の内周面５０ａの一定部分（５２の部分）から、この一定部分とは反対側の反対部分（５４の部分）に向かう磁力線５１を発生させる。上記の一定部分には第１磁石５２が固定されており、反対部分には第２磁石５４が配置されている。インクリボンカセット４０がプリンタ１０の本体に装着された状態では、送出用リボンコア５０の内部の中央部に磁気センサ２４が位置するので、この磁気センサ２４が磁力線５１を検出する。【選択図】図２
2010006075.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の幅をもつインクリボンが巻き回される外周面が形成された円筒形状のリボンコアをその外周方向に回転させながら、その内周面の一定部分から、この一定部分とは反対側の反対部分に向かう磁力線を発生し続け、
発生した磁力線の向きが所定の向きに一致するときのみに該磁力線を検出し、
この磁力線を検出してから次に検出するまでの時間に基づいて前記インクリボンの詰りを判定することを特徴とするインクリボンジャム判定方法。
【請求項２】
所定の幅をもつインクリボンが巻き回される外周面が形成された円筒形状のリボンコアをその外周方向に回転させながら、その内周面の一定部分から、この一定部分とは反対側の反対部分に向かう磁力線を発生し続けると同時に、一定の時間間隔でパルスを発生させておき、
発生した磁力線の向きが所定の向きに一致するときのみに該磁力線を検出し、
前記磁力線を検出してから次に検出するまでの時間に前記パルスを数え、
この数えたパルスの数に基づいて前記インクリボンの詰りを判定することを特徴とするインクリボンジャム判定方法。
【請求項３】
前記数えたパルスの数に基づいて前記インクリボンの詰りを判定するに際し、この数えたパルスの数が所定の最大数を超えたときは前記インクリボンが詰っていると判定することを特徴とする請求項２に記載のリボンジャム判定方法。
【請求項４】
前記数えたパルスの数に基づいて前記インクリボンの詰りを判定するに際し、
前回の磁力線検知から今回の磁力線検知までの時間に数えたパルス数と、今回の磁力線検知から次回の磁力線検知までの時間に数えたパルス数とを比較し、これら２つのパルス数の差が所定の数を超えたときは前記インクリボンが詰っていると判定することを特徴とする請求項２に記載のインクリボンジャム判定方法。
【請求項５】
前記数えたパルスの数に基づいて前記インクリボンの詰りを判定するに際し、
前記リボンコアが回転し始めてから所定回転数までは、前記数えたパルスの数が所定の最大数を超えたときは前記インクリボンが詰っていると判定し、
前記所定回転数を超えてからは、前回の磁力線検知から今回の磁力線検知までの時間に数えたパルス数と、今回の磁力線検知から次回の磁力線検知までの時間に数えたパルス数とを比較し、これら２つのパルス数の差が所定の数を超えたときは前記インクリボンが詰っていると判定することを特徴とする請求項２に記載のインクリボンジャム判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクリボンの詰りを判定するインクリボンジャム判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラテンローラの外周面に記録媒体（用紙）とインクリボンを介してサーマルヘッド（印字ヘッド）を圧接させて記録媒体に画像を形成する（印字する）熱転写方式のプリンタが知られている。この熱転写方式のプリンタでは、所定の幅をもつインクリボンが巻き回される外周面が形成された円筒形状のリボンコアを備えたインクリボンカセットが着脱自在に装着される。リボンコアには、未使用のインクリボンが巻き回されて送り出される送出用リボンコアと、送出用リボンコアから送出されて使用済みのインクリボンが巻き取られる巻取用リボンコアとがある。
【０００３】
プリンタで画像を形成するに際しては、プラテンローラが一定の回転数で回転することにより、一定の搬送速度でインクリボンが送出用リボンコアから送出される。送出用リボンコアにインクリボンが十分に残っている（巻き回されている）ときは送出用リボンコアの外径は大きいので、送出用リボンコアの回転速度は遅い。しかし、送出用リボンコアからインクリボンが送出されるに伴って送出用リボンコアの外径は減少していくので、その回転速度は徐々に速くなる。一方、巻取用リボンコアは、送出用リボンコアとは反対に、送出用リボンコアからインクリボンが送出されるに伴って巻取用リボンコアの外径は増加していくので、その回転速度は徐々に遅くなる。
【０００４】
上記のように送出用リボンコア（又は巻取用リボンコア）の回転速度を測定することにより外径を検出できるので、インクリボンの残存量を判断できる。回転速度を測定するための技術として、円筒形状のリボンコアの長手方向一端部にフランジを形成して磁気部材を設けておき、この磁気部材から発生される磁力線を磁気センサで検出して回転速度を測定する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２１１８０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、上記したように、リボンコアにフランジを形成して磁気部材を設けておき、この磁気部材が発生する磁力線を磁気センサで検出して回転速度を測定する技術では、磁気センサとフランジの間に、インクリボンユニットを構成する部品や部材が存在することがあり、この場合、磁気部材の磁力を強める必要がある。磁気部材の磁力を強めた場合、この磁力によってフランジにクリップやホッチキスの針等が付着することがある。
【０００７】
このような場合、リボンコアのフランジに付着したクリップ等に気付かずにインクリボンユニットをプリンタ本体に装着したときは、インクリボンユニットに不具合が生じたり、プリンタ本体の内部にクリップ等が落下して故障の原因となったりするおそれがある。
【０００８】
また、円筒形状のリボンコアの外周面にインクリボンを巻き回す作業では、リボンコアのフランジが作業の障害になる。しかも、フランジの板厚に相当する幅分のインクリボンを切断してリボンコアに巻き回すので、インクリボンの捨て部分が発生してコスト高になる。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑み、リボンコアにフランジを形成しなくてもインクリボンの残存量を判断でき、しかも、インクリボンユニットの不具合やプリンタ本体の故障の原因にもならないインクリボンユニット、及び、インクリボンの詰りを速やかに判定できるインクリボンジャム判定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するための本発明のインクリボンジャム判定方法は、
（１）所定の幅をもつインクリボンが巻き回される外周面が形成された円筒形状のリボンコアをその外周方向に回転させながら、その内周面の一定部分から、この一定部分とは反対側の反対部分に向かう磁力線を発生し続け、
（２）発生した磁力線の向きが所定の向きに一致するときのみに該磁力線を検出し、
（３）この磁力線を検出してから次に検出するまでの時間に基づいて前記インクリボンの詰りを判定することを特徴とするものである。
【００１１】
ここで、上記目的を達成するための本発明の他のインクリボンジャム判定方法は、
（４）所定の幅をもつインクリボンが巻き回される外周面が形成された円筒形状のリボンコアをその外周方向に回転させながら、その内周面の一定部分から、この一定部分とは反対側の反対部分に向かう磁力線を発生し続けると同時に、一定の時間間隔でパルスを発生させておき、
（５）発生した磁力線の向きが所定の向きに一致するときのみに該磁力線を検出し、
（６）前記磁力線を検出してから次に検出するまでの時間に前記パルスを数え、
（７）この数えたパルスの数に基づいて前記インクリボンの詰りを判定することを特徴とするものである。
【００１２】
また、
（８）前記数えたパルスの数に基づいて前記インクリボンの詰りを判定するに際し、この数えたパルスの数が所定の最大数を超えたときは前記インクリボンが詰っていると判定してもよい。
【００１３】
さらに、
（９）前記数えたパルスの数に基づいて前記インクリボンの詰りを判定するに際し、
（１０）前回の磁力線検知から今回の磁力線検知までの時間に数えたパルス数と、今回の磁力線検知から次回の磁力線検知までの時間に数えたパルス数とを比較し、これら２つのパルス数の差が所定の数を超えたときは前記インクリボンが詰っていると判定してもよい。
【００１４】
さらにまた、
（１１）前記数えたパルスの数に基づいて前記インクリボンの詰りを判定するに際し、
（１２）前記リボンコアが回転し始めてから所定回転数までは、前記数えたパルスの数が所定の最大数を超えたときは前記インクリボンが詰っていると判定し、
（１３）前記所定回転数を超えてからは、前回の磁力線検知から今回の磁力線検知までの時間に数えたパルス数と、今回の磁力線検知から次回の磁力線検知までの時間に数えたパルス数とを比較し、これら２つのパルス数の差が所定の数を超えたときは前記インクリボンが詰っていると判定してもよい。
【発明の効果】
【００１５】
また、本発明のインクリボンジャム判定方法によれば、リボンコアの内周面の一定部分から反対部分に向かう磁力線を発生し続け、発生した磁力線の向きが所定の向きに一致するときのみに磁力線を検出し、この磁力線を検出してから次に検出するまでの時間に基づいてインクリボンの詰りを判定するので、インクリボンの詰りを速やかに判定できる。また、インクリボンの詰りに起因して記録媒体も詰るので、記録媒体の紙詰りも速やかに判定できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明のインクリボンユニットの一例が組み込まれたプリンタの概略構成を示す模式図である。
【図２】図１のインクリボンユニットの送出用リボンコアを示す一部断面図である。
【図３】２つの磁石が固定されたリボンコアと磁気センサの位置関係を示す横断面図であり、（ａ）は、磁力線の向きが所定の向き（検出方向）に一致した状態を示し、（ｂ）は、磁力線の向きが所定の向きとは異なる向きになった状態を示している。
【図４】４つの磁石が固定された比較例のリボンコアを示す横断面図である。
【図５】リボンコアの製造方法を示す斜視図である。
【図６】リボンコアの磁石を見分ける手法を示す模式図である。
【図７】図５の構成のリボンコアにインクリボンを巻き回す方法を模式的に示す、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は側面図である。
【図８】比較例のインクリボンユニットのリボンコアにインクリボンを巻き回す方法を模式的に示す、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は側面図である。
【図９】インクリボンの詰りを判定するためのジャム判定ユニットを示すブロック図である。
【図１０】インクリボンの詰りを判定するための手順の一例を示すフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明は、プラテンローラの外周面に記録媒体とインクリボンを介してサーマルヘッドを圧接させてこの記録媒体に画像を形成する熱転写方式のプリンタに実現された。
【実施例１】
【００１８】
図１を参照して、本発明のインクリボンユニットが組み込まれたプリンタについて説明する。
【００１９】
図１は、本発明のインクリボンユニットの一例が組み込まれたプリンタの概略構成を示す模式図である。
【００２０】
プリンタ１０は、矢印Ａ方向に回転するプラテンローラ１２の外周面に記録媒体（チューブやテープなどの印字媒体）とインクリボン４２を介してサーマルヘッド１４を圧接させて印字媒体に画像を形成する（印字する）熱転写方式のものである。この熱転写方式のプリンタ１０には、所定の幅（図１の紙面に直交する方向の長さ）をもつインクリボン４２が巻き回される円筒形状のリボンコア５０，６０を備えたインクリボンカセット４０が着脱自在に装着される。リボンコア５０，６０には、未使用のインクリボンが巻き回されて送り出される送出用リボンコア５０と、送出用リボンコア５０から送出されて使用済みのインクリボンが巻き取られる巻取用リボンコア６０とがある。プリンタ１０で印字媒体に画像を形成するに際しては、プラテンローラ１２が一定の回転数で回転することにより、プラテンローラ１２と従動ローラ１３とに挟持された印字媒体が一定の搬送速度で搬送されると共に、インクリボン４２が一定の搬送速度で送出用リボンコア５０から送出される。
【００２１】
印字媒体は矢印Ｂ方向から挿入されて矢印Ｃ方向に排出される。矢印Ｂ方向から挿入された印字媒体は、搬送ローラ１６と従動ローラ１８の間に挟み込まれて搬送される。従動ローラ１８は、カバー（図示せず）の開閉に連動して移動するように構成されている。このカバーを開くことにより、実線で示す位置から二点鎖線で示す位置に従動ローラ１８が移動して搬送ローラ１６から離れるので、印字媒体を挿入し易い。カバーを閉じることにより、従動ローラ１８は搬送ローラ１６を押圧する位置に移動して、これら２つのローラ１６，１８で印字媒体を挟持して確実に搬送する。画像の形成された印字媒体は、カッタ２０とカッタ受け面２２によって適宜の長さで切断されて矢印Ｃ方向に排出される。なお、印字媒体としては、ラベルテープ、扁平チューブ、及び４ｍｍＩＤ（インデックス）等が挙げられ、これらは専用カセット（図示せず）に巻回されて収納されている。
【００２２】
プリンタ１０の本体には、磁力線を検出する磁気センサ２４が固定されており、この磁気センサ２４は、磁力線の向きが所定の向きに一致するときのみに磁力線を検出する。インクリボンカセット４０をプリンタ１０の本体に装着した場合、円筒形状の送出用リボンコア５０の内周面に囲まれた中央部に磁気センサ２４が位置する。ここでは、上記したインクリボンカセット４０と磁気センサ２４によって、本発明にいうインクリボンユニットが構成されている。なお、インクリボンカセット４０をプリンタ１０の本体に装着することにより送出用リボンコア５０及び巻取用リボンコア６０の内部（内周面に囲まれた空間）には回転軸（図示せず）が嵌め込まれる。これにより送出用リボンコア５０及び巻取用リボンコア６０は所定の回転速度で回転する。また、磁気センサ２４は、上記の回転軸とは別の軸に固定されているので回転せずにプリンタ１０本体に固定されたままである。
【００２３】
図２を参照して、図１のインクリボンカセット４０の送出用リボンコア５０について説明する。
【００２４】
図２は、図１のインクリボンユニットの送出用リボンコアを示す一部断面図である。図２では、図１に示す構成要素と同一の構成要素には同一の符号が付されている。
【００２５】
送出用リボンコア５０は、上記のように円筒形状であり、その内周面５０ａの一定部分（５２の部分）から、この一定部分とは反対側の反対部分（５４の部分）に向かう磁力線５１が発生している。上記の一定部分には第１磁石５２が固定されており、反対部分には第２磁石５４が配置されている。第１磁石５２は、内周面５０ａの側にＮ極が位置して外周面５０ｂの側にＳ極が位置するように固定されており、第２磁石５４は、内周面５０ａの側にＳ極が位置して外周面５０ｂの側にＮ極が位置するように固定されている。この結果、送出用リボンコア５０の内部（内周面５０ａに囲まれた空間）では、第１磁石５２のＮ極から第２磁石５４のＳ極に向かう磁力線５１が生成される。
【００２６】
インクリボンカセット４０がプリンタ１０の本体から取り出された場合、第１磁石５２及び第２磁石５４は、インクリボンカセット４０の筐体から離れた位置に存在するので、床８０に落ちているクリップ８２などはインクリボンカセット４０に磁力では付着しない。
【００２７】
また、インクリボンカセット４０がプリンタ１０の本体に装着された状態では、送出用リボンコア５０の内部の中央部に磁気センサ２４が位置するので、この磁気センサ２４が磁力線５１を検出する。この検出について図３と図４を参照して説明する。
【００２８】
図３と図４を参照して、図２のリボンコアにおける磁力線とその検出について説明する。
【００２９】
図３は、２つの磁石が固定されたリボンコアと磁気センサの位置関係を示す横断面図であり、（ａ）は、磁力線の向きが所定の向き（検出方向）に一致した状態を示し、（ｂ）は、磁力線の向きが所定の向きとは異なる向きになった状態を示している。図４は、４つの磁石が固定された比較例のリボンコアを示す横断面図である。
【００３０】
磁気センサ２４には、磁力線を検出する検出素子２４ａが組み込まれている。この検出素子２４ａには、磁力線を検出してＮ極及びＳ極の位置を区別できる（磁力線の向きを区別できる）両極検出タイプと、磁力線を検出できるがＮ極及びＳ極の位置を区別できない単極検出タイプの２種類がある。検出素子２４ａがいずれのタイプのものであっても、図３（ａ）に示すように、磁力線５１の向きが所定の向き（検出方向）に一致したときのみ、磁力線５１は検出素子２４ａによって検出される。ここでいう検出方向とは、図３（ａ）に示す磁力線５１の向きとその反対方向の向きをいう。図３（ｂ）に示すように、磁力線５１の向きが所定の向き（検出方向）に一致しないとき（異なる）ときは、磁力線５１は検出素子２４ａによって検出されない。
【００３１】
従って、検出素子２４ａが両極検出タイプの場合、送出用リボンコア５０がその周方向（矢印Ｄ方向）に一回転したときは、向きが反対の磁力線５１を一回ずつ（即ち合計二回）検出できることとなる。換言すれば、送出用リボンコア５０がその周方向（矢印Ｄ方向）に半回転したときに磁力線を向きを区別して一回検出できる。一方、検出素子２４ａが単極検出タイプの場合、送出用リボンコア５０がその周方向（矢印Ｄ方向）に半回転したときは、磁力線５１を向きを区別せずに一回検出できることとなる。上記した例では送出用リボンコア５０の内部に磁力線が生成するように構成したが、巻取用リボンコア６０の内部に磁力線が生成するように構成してもよい。
【００３２】
ところで、送出用リボンコア５０では、互いに対向する位置に２つの磁石５２，５４を配置して送出用リボンコア５０の内部で磁力線を生成した。この内部に磁力線を生成するためには、３つ以上の磁石を配置してもよい。例えば、図４に示すように、４つの磁石１５１，１５２，１５３，１５４を周方向に等間隔で固定した送出用リボンコア１５０も考えられる。このように４つの磁石を配置した場合、磁力線１５５は隣の磁石に向くので、磁気センサ２４が磁力線を検出できないおそれがある。そこで、送出用リボンコア５０では、互いに対向する位置に２つの磁石５２，５４だけを配置した。
【００３３】
図５と図６を参照して、リボンコアの製造方法の一例を説明する。
【００３４】
図５は、リボンコアの製造方法を示す斜視図である。図６は、リボンコアの磁石を見分ける手法を示す模式図である。これらの図では、図３に示す構成要素と同一の構成要素には同一の符号が付されている。
【００３５】
送出用リボンコア５０は、図５に示すように、非磁性体で円筒形状の内側コア５８と外側コア５９を有している。内側コア５８の外径は外側コア５９の内径よりもやや小さく、２つのコア５８，５９の高さはほぼ等しい。内側コア５８には、第１磁石５２が貼り付けられる凹部５８ａと、第２磁石５４が貼り付けられる凹部（図示せず）が形成されている。第１磁石５２を凹部５８ａに貼り付け、第２磁石５４も同様に凹部に貼り付け、続いて、内側コア５８に外側コア５９を被せる。これにより第１磁石５２と第２磁石５４が固定された送出用リボンコア５０が製造され、上記の一定部分及び反対部分のみが磁化された送出用リボンコア５０が得られる。
【００３６】
また、第１磁石５２と第２磁石５４は、通常、目視では区別できない。第１磁石５２と第２磁石５４を目視で容易に区別できるようにするために、図６に示すように、第１磁石５２及び第２磁石５４共に、Ｎ極の側の表面にシボ加工を施し、Ｓ極の側の表面には何も施さない。これにより、第１磁石５２及び第２磁石５４が多量に混在していても誤組付けが防止される。
【００３７】
図７と図８を参照して、図５の構成のリボンコアにインクリボンを巻き回す方法を説明する。
【００３８】
図７は、図５の構成のリボンコアにインクリボンを巻き回す方法を模式的に示す、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は側面図である。図８は、比較例のインクリボンユニットのリボンコアにインクリボンを巻き回す方法を模式的に示す、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は側面図である。
【００３９】
送出用リボンコア５０にインクリボン４２（図１参照）を巻き付けるに際しては、外側コア５９を複数個つなげた長い長尺コア１５９と、この長尺コア１５９の長さと同程度の幅をもつ幅広インクリボン１４２とを準備しておく。長尺コア１５９を回転装置（図示せず）等で回転させると共に幅広インクリボン１４２の幅をインクリボン４２の幅になるように切断しながら、長尺コア１５９の外周面にインクリボン４２を巻き付けていく。所定量のインクリボン４２を巻き付けた後、インクリボン４２が巻き付けられた長尺コア１５９を外側コア５９の長さになるように分ける。これにより、複数の外側コア５９が容易に得られる。その後は、図５を参照して説明したように組み合わせることにより、インクリボン４２が巻き回された送出用リボンコア５０が容易に製造できる。
【００４０】
これに対し、図８に示すようにフランジ６９ａが形成された外側コア６９を使用する場合、フランジ６９ａの板厚ｔに相当する幅だけ幅広インクリボン１４２を切断して捨てながら長尺コア１６９に巻き付ける。このため、幅広インクリボン１４２の捨てる部分が多くなり、また、フランジ６９ａが邪魔になって作業効率が低下する。
【００４１】
図９と図１０を参照して、インクリボンの詰りを判定する技術について説明する。
【００４２】
図９は、インクリボンの詰りを判定するためのジャム判定ユニットを示すブロック図である。図１０は、インクリボンの詰りを判定するための手順の一例を示すフロー図である。
【００４３】
ジャム判定ユニット２００は、一定の時間間隔でパルスを発生するパルス発生器２０２、磁気センサ２４（図１等参照）が磁力線を検出してから次に磁力線を検出するまでの時間を計測する時間計測器２０４、この時間計測器２０４が計測した時間内においてパルス発生器２０２が発生したパルスを数えるパルスカウンタ２０６、上記の磁気センサ２４などから構成されている。パルス発生器２０２、時間計測器２０４、パルスカウンタ２０６は、プリンタ１０（図１等参照）の本体に内蔵されている。パルス発生器２０２が一定の時間間隔で発生するパルス数の一例としては、例えば、インクリボン４２（図１参照）が最大に巻かれた（インクリボンが未使用）状態の送出用リボンコア５０が一回転する時間に発生する１５００パルスが挙げられる。
【００４４】
磁気センサ２４（図１等参照）が磁力線５１を検出したことを担持する信号はＣＰＵ２０８に送られて、この信号に基づいてＣＰＵ２０８がパルスカウンタ２０６を駆動させる。また、インクリボン４２が詰ったと判定されたとき（ジャムが発生したとき）は、ＣＰＵ２０８が操作部２１０に「ジャム発生」を表示させる。
【００４５】
インクリボンの詰りを判定する一例としては、磁気センサ２４が磁力線５１（図３等参照）を検出してから次に磁力線５１を検出するまでの時間に基づいて判定する。この時間は時間計測器２０４で計測する。送出用リボンコア５０の場合、使い始めはインクリボン４２が多いので回転速度は遅いが、使われるに伴って回転速度は徐々に速くなる。これに対し、インクリボン４２が詰ったときは、インクリボン４２が搬送されにくくなって送出用リボンコア５０の回転数が遅くなる。このため、上記の時間に基づいてインクリボン４２の詰り判定できる。
【００４６】
巻取用リボンコア６０に第１磁石５２及び第２磁石５４を備え、その内部に磁気センサ２４を配置してインクリボン４２の詰りを判定する場合は、送出用リボンコア５０のときとは逆になる。巻取用リボンコア６０の使い始めはインクリボン４２が無いので回転速度は速いが、使われるに伴ってインクリボン４２が徐々に巻かれるので回転速度は徐々に遅くなる。これに対し、インクリボン４２が詰ったときは、インクリボン４２が搬送されにくくなって巻取用リボンコア６０の回転数が急に遅くなる。このため、上記の時間に基づいてインクリボン４２の詰り判定できる。
【００４７】
インクリボンの詰りを判定する他の例を図１０を参照して説明する。
【００４８】
このフローは、プリンタ１０に電源が投入されてメインモータが回転して送出用リボンコア５０が回転し始めることにより起動する。プリンタ１０に電源が投入されることによりパルス発生器２０２、時間計測器２０４、パルスカウンタ２０６、ＣＰＵ２０８、磁気センサ２４等が駆動する。ここでは、上記の両極検出タイプの磁気センサ２４を用いたとする。また、送出用リボンコア５０が半回転する間の時間ごとに、パルスカウンタ２０６でパルスを数える。さらに、ここでは、パルス発生器２０２は、インクリボン４２（図１参照）が最大に巻かれた（インクリボンが未使用）状態の送出用リボンコア５０が一回転する時間に１５００パルスを発生するものとした。
【００４９】
先ず、送出用リボンコア５０が回転し始めてから半回転するまでの時間におけるパルス数をパルスカウンタ２０６で数え、このパルス数が１５００以上か否かを判定する（Ｓ１００１）。このパルス数が１５００以上の場合、最大限にインクリボン４２が巻き回された送出用リボンコア５０の回転速度よりも遅いということなので、インクリボン４２（若しくは印字媒体）が詰っている（ジャムの）可能性ありと判定して（Ｓ１００２）、上記のメインモータを停止し（Ｓ１００３）、インクリボンカセット４０を点検するように操作部２１０に表示する（Ｓ１００４）。
【００５０】
Ｓ１００１でパルス数が１５００未満と判定されたときは、インクリボン４２が徐々に送出されて送出用リボンコア５０の回転速度が速くなっていると考えられるので、この値をメモリ２１０に記憶させる（Ｓ１００５）。続いて、磁気センサ２４で磁力線が検出されたか否かを判定する（Ｓ１００６）。即ち、送出用リボンコア５０が回転し始めてから一回転したか否かを判定する。Ｓ１００６で一回転していないと判定されたときは、Ｓ１００１に戻る。Ｓ１００６で一回転したと判定されたときは、送出用リボンコア５０が回転し始めてから半回転するまでの時間にカウントされたパルス数（前回のカウント数）と、半回転してからさらに半回転するまでの時間にカウントされたパルス数（今回のカウント数）とを比較する。この比較はＣＰＵ２０８で実施される。続いて、今回のカウント数と前回のカウント数の差（（前回のカウント数）−（今回のカウント数））が１００以上か否かを判定する（Ｓ１００７）。１００以上のときには、送出用リボンコア５０の回転速度が急激に遅くなっており、インクリボン４２にジャムが発生したと考えられるので、Ｓ１００２に移行し、Ｓ１００３、Ｓ１００４を実行する。
【００５１】
Ｓ１００７で１００未満と判定されたときは、インクリボン４２にジャムが発生しておらず送出用リボンコア５０が正常に回転していると判断できる。この場合は、今回のカウント数をメモリ２１０に記憶させ（Ｓ１００８）、この今回のカウント数を前回のカウント数とし、Ｓ１００１に戻って送出用リボンコア５０がさらに半回転するまでの時間にカウントしたパルス数が１５００以上か否かを判定する。
【００５２】
以上のように、磁気センサ２４を用いて磁力線５１を検出することによりインクリボン４２のジャム（詰り）も判定できる。
【符号の説明】
【００５３】
１０  プリンタ
２４  磁気センサ
２４ａ  検出素子
５０  送出用リボンコア
５０ａ  送出用リボンコアの内周面
５０ｂ  送出用リボンコアの外周面
５１  磁力線
５２  第１磁石
５４  第２磁石
【図１】
2010006075.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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