(57)【要約】【課題】成形素材や成形型の加熱効率および冷却効率の向上を両立させ、多様な成形条件の設定を実現する。【解決手段】下プレス軸１０の下型１１の背面１１ｂに接する軸先端面１０ａの周囲、および上プレス軸８の上型１６の背面１６ｂに接する軸先端面８ａの周囲に、リング形で熱膨張率の大きな下型受部材１３および上型保持部材１４を同軸にそれぞれ配置して軸端面の一部を構成し、下型１１と上型１６の間にガラス素材１９を挟んで加熱する際には、下型受部材１３と上型保持部材１４が膨張して隙間ｇが形成されることで下型１１と上型１６が下プレス軸１０と上プレス軸８から断熱されて加熱効率が向上し、冷却時には下型１１と上型１６が下プレス軸１０と上プレス軸８に密着して冷却効果が向上するようにしたレンズ成形装置１である。【選択図】図２
2010280519.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形素材を挟んで対向する第１成形型および第２成形型の各々の背面に当接し、前記成形素材を挟圧する方向に加圧する第１プレス軸および第２プレス軸と、
前記第１および第２成形型の各々に接する前記第１および第２プレス軸の少なくとも一方の軸端面の一部を構成し、前記第１および第２プレス軸の各々の第１材質よりも熱膨張係数が大きい第２材質からなる型受部材と、
を具備したことを特徴とする成形装置。
【請求項２】
請求項１記載の成形装置において、
前記型受部材の前記第１および第２成形型に対する接触面積は、前記第１および第２プレス軸の前記軸端面の前記第１および第２成形型に対する接触面積よりも小さいことを特徴とする成形装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２記載の成形装置において、
型受部材は、前記軸端面の外周部に嵌合するリング形状を呈することを特徴とする成形装置。
【請求項４】
請求項１または請求項２記載の成形装置において、
前記第１および第２成形型の間に位置する成形素材を非接触に加熱する加熱部と、
前記第１および第２成形型に挟まれた前記成形素材の雰囲気を低酸素雰囲気に置換する雰囲気置換機構と、
をさらに具備したことを特徴とする成形装置。
【請求項５】
請求項１または請求項２記載の成形装置において、
前記第１および第２プレス軸には、冷却媒体が流通する流路が設けられていることを特徴とする成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、光学レンズ等の成形品をプレス成形によって製造する技術として、特許文献１に開示された成形装置が知られている。
【０００３】
すなわち、この特許文献１では、上下方向に対向する上下一対の金型の間に成形対象のガラス基板を配置するとともに、金型の周囲には、ガラス基板を加熱するランプユニットを配置し、さらに、上下一対の金型の各々の背面側に上断熱軸および下断熱軸を介して上プレス軸および下プレス軸を接続した構成の成形装置が開示されている。
【０００４】
そして、ガラス基板を加熱しつつ、上下一対の金型で挟圧するように上下プレス軸によって加圧することで、ガラス基板を成形するものである。
【０００５】
そして、特許文献１の場合には、上下断熱軸および上下プレス軸に不活性ガスを流通させて冷却するとともに、上下一対の金型の各々の背面と上下断熱軸の各々との間に弾性変形可能な黒鉛シートを配置することにより、上下一対の金型の平行度を修正するとともに両者間の断熱効果を高める、としている。
【０００６】
しかしながら、上述の特許文献１の従来の成形装置の構成では、以下の技術的課題があった。
【０００７】
すなわち、上述の従来技術のようにガラス基板を挟んだ金型をランプユニットで加熱する場合には、上下プレス軸を経由する熱伝導による熱の散逸を防止することが効率的な上下型およびガラス基板の加熱の観点から重要となり、特許文献１の場合には上下断熱軸および黒鉛シートを配置して断熱効果を得ようとしている。
【０００８】
しかし、上下型の背面に上下断熱軸および黒鉛シートを配置したとしても、上下型に対して上下断熱軸および黒鉛シートが常時接触状態にあることには変わりがなく、熱源であるランプユニットから金型が得た熱をプレス軸側に奪われてしまい昇温効率が低下し、目的の温度のまで加熱するための所要時間が増大する、という技術的課題があった。
【０００９】
さらに、プレス軸に金型の熱を奪われてしまうために、金型やガラス基板等のきめ細かい温度制御ができず、多様な成形条件を設定することが困難である、という技術的課題もあった。
【００１０】
上述の技術的課題を解決するために、例えば、プレス軸と金型との当接面積を小さくすることが考えられるが、このような構成をとった場合には、金型を冷却する際に、金型からプレス軸が奪う熱量が少なくなり、冷却効率が低下してしまう、という別の技術的課題を生じる。
【００１１】
また、特許文献１の構成では、金型とプレス軸との間に断熱のために設けられた断熱軸と黒鉛シートが、冷却時には、放熱経路の障害となり、冷却効率を低下させる要因となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００８−１３７８３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明の目的は、成形素材や成形型の加熱効率および冷却効率の向上を両立させ、多様な成形条件の設定を実現することが可能な成形技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、成形素材を挟んで対向する第１成形型および第２成形型の各々の背面に当接し、前記成形素材を挟圧する方向に加圧する第１プレス軸および第２プレス軸と、
前記第１および第２成形型の各々に接する前記第１および第２プレス軸の少なくとも一方の軸端面の一部を構成し、前記第１および第２プレス軸の各々の第１材質よりも熱膨張係数が大きい第２材質からなる型受部材と、
を具備した成形装置を提供する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、成形素材や成形型の加熱効率および冷却効率の向上を両立させ、多様な成形条件の設定を実現することが可能な成形技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施の形態である成形装置の構成の一例を示す断面図である。
【図２】本発明の一実施の形態である成形装置の作用の一例を工程順に例示した断面図である。
【図３】本発明の一実施の形態である成形装置の作用の一例を、従来技術の場合と比較対照して示す線図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本実施の形態では、一態様として、成形素材を挟んで対向する成形型の背面側に当接するプレス軸の軸端面に、当該プレス軸の材質と異なり、さらに、熱膨張率の大きい材質からなる型受部材を設置する。
【００１８】
これにより、加熱工程に際しては、相対的に熱膨張率の大きい型受部材が軸端面から突出して成形型の背面に当接するので、プレス軸の軸端面と金型の背面との間に隙間が形成されて非接触となり接触面積（すなわち伝熱面積）を小さくすることができ、成形型からプレス軸に奪われる熱量を削減できる。
【００１９】
この結果、加熱効率が向上し、成形型等の目的温度までの加熱所要時間を短縮できるとともに、加熱操作に対する成形型の温度変化の応答性や制御精度が良好となり、成形型や成形素材の細かい温度制御が可能となる。
【００２０】
また、冷却時には、型受部材が収縮して成形型の背面とプレス軸の軸端面とが接触状態となり、成形型とプレス軸との接触面積を大きくしてプレス軸を経由する放熱効果によって、高効率で大きな冷却効果を得ることができる。
【００２１】
すなわち、効率的に成形型の加熱および冷却を行うことにより、省エネルギ効果を得ることが可能となる。さらに、成形型のきめ細かい温度制御ができることにより、成形条件を多様に設定することが可能となり、設備の性能が向上する。
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００２２】
なお、以下の本実施の形態の説明では、各図において、Ｘ、Ｙ、Ｚの各方向は図示の通りとし、左右方向をＸ方向、上下方向をＺ方向、紙面に垂直な方向をＹ方向として説明する。また、一例として、Ｚ方向は鉛直方向、Ｘ−Ｙ平面は水平面とする。
図１は、本発明の一実施の形態である成形装置の構成の一例を示す断面図である。
【００２３】
図２は、本発明の一実施の形態である成形装置の作用の一例を工程順に例示した断面図である。
図３は、本発明の一実施の形態である成形装置の作用の一例を、従来技術の場合と比較対照して示す線図である。
【００２４】
図１に例示されるように、本実施の形態のレンズ成形装置１（成形装置）は、成形部７が載置される水平な下ベース２を備えており、この下ベース２上には、４本の支柱３がＺ方向に立設され、この支柱３の上端部には、上ベース４が水平に支持されている。
【００２５】
上ベース４には、成形部７の後述の上プレス軸８（第２プレス軸）にＺ方向の推力を与えて上下動させるためのプレス機構５が配置されている。
このプレス機構５は、例えば、流体圧で上プレス軸８に推力を発生するシリンダや、回転変位を直線変位に変換して上プレス軸８に推力を発生するサーボモータなどで構成されている。
【００２６】
このプレス機構５は、情報処理装置等で構成される制御部６と接続されており、プレス機構５による上プレス軸８の昇降動作が制御される構成となっている。
【００２７】
下ベース２上に配置された成形部７は、床ベース７ａ、右ベース７ｂ、左ベース７ｃ、天井ベース７ｄ、さらには図示省略した正面ベース、背面ベースにより、密閉空間を構成する構造となっている。床ベース７ａは、下ベース２上に固設されている。
【００２８】
天井ベース７ｄの中央には、後述する上プレス軸８をＺ方向に通すための軸穴７ｅがＺ方向に貫通して形成されている。
この軸穴７ｅと上プレス軸８との隙間には、図示しないシール部材が設けられ、成形部７の気密性が保持されている。
【００２９】
成形部７の右ベース７ｂの貫通穴７ｂ−１には、たとえば、不活性ガスを供給する動作を行う雰囲気置換機構９が接続されており、成形部７の内部を加熱する時に、成形部７の内部に不活性ガスを供給して置換することにより低酸素雰囲気を形成ことが可能になっている。
【００３０】
成形部７の内部には、Ｚ方向に同軸に成形面１１ａおよび成形面１６ａが対向するように下型１１（第１成形型）および上型１６（第２成形型）が配置され、下型１１は下プレス軸１０（第１プレス軸）に支持され、上型１６は、上プレス軸８に支持されている。
【００３１】
すなわち、成形部７の床ベース７ａ上には、上プレス軸８とＺ方向に同軸に対向する下プレス軸１０が固定されており、下プレス軸１０の上向きの軸先端面１０ａ（軸端面）には、下型１１の成形面１１ａと反対側の背面１１ｂが当接して支持されている。
【００３２】
さらに、下プレス軸１０の外周部には、当該下プレス軸１０および下型１１の外周部に嵌合して連結することにより、下型１１の背面１１ｂを下プレス軸１０の軸先端面１０ａに当て付けた状態で保持するための筒状の下型保持部材１２を有している。
【００３３】
すなわち、この下型保持部材１２を介し、下型１１は、下プレス軸１０の軸先端面１０ａに背面１１ｂが当接するように保持されている。
【００３４】
本実施の形態の場合、下プレス軸１０の軸先端面１０ａには、縮径部１０ｃが同軸に設けられ、この縮径部１０ｃには、下プレス軸１０の第１材質（線膨張率α１）とは異なり、熱膨張係数が大きい第２材質（線膨張率α２）からなるリング状の下型受部材１３（型受部材）が同軸に嵌合して配置されており、線膨張率α１＜線膨張率α２、となっている。
【００３５】
また、下型１１を下プレス軸１０に保持させている上述の下型保持部材１２も、下型受部材１３と同じ第２材質からなる。
すなわち、この下型受部材１３の内径は下プレス軸１０の縮径部１０ｃの外径にほぼ等しく、下型受部材１３の外径は、下型１１の背面１１ｂの外径とほぼ等しく設定されている。
【００３６】
また、リング形状の下型受部材１３の軸方向（Ｚ方向）の長さ、すなわち、下型受部材１３の下型１１の背面１１ｂに面する端面であるリング先端面１３ａ（軸端面）と、縮径部１０ｃの段差部に当接する反対側の基端面１３ｂとの距離は、常温で、縮径部１０ｃの段差部のＺ方向の高さと等しく設定されている。
【００３７】
これにより、常温では、下プレス軸１０の軸先端面１０ａと、この軸先端面１０ａに同軸に嵌合した下型受部材１３の円環形状のリング先端面１３ａが、同時に下型１１の背面１１ｂに接する構成となっている。
すなわち、下型受部材１３の円環形のリング先端面１３ａは、下プレス軸１０の軸先端面１０ａとともに、下型１１の背面１１ｂに接する当該下プレス軸１０の軸端面の一部を構成している。
【００３８】
また、本実施の形態の場合、中心の下プレス軸１０の軸先端面１０ａの面積よりも、下型受部材１３の円環形のリング先端面１３ａの面積は小さくなるように設定されている。
すなわち、下型受部材１３が単独でプレス圧に耐えうる強度が得られる範囲で、リング先端面１３ａは、軸先端面１０ａに対して可能な限り小さくする。
【００３９】
なお、下型受部材１３は、本実施の形態では、一例としてリング形状の場合について説明しているが、下型１１の背面１１ｂに接する下型受部材１３のリング先端面１３ａの面積が、下プレス軸１０の軸先端面１０ａの面積よりも小さくなる形状であればどのような形状でもよい。
【００４０】
これにより、本実施の形態の場合、成形部７の温度が常温から上昇すると、下型保持部材１２および下型受部材１３は、下プレス軸１０よりも大きく熱膨張するため、下型１１の背面１１ｂは、軸先端面１０ａから離間して隙間ｇを形成するように変位する。
【００４１】
また、下プレス軸１０の中心部には、冷却のために冷却媒体が流通する流路１０ｂが軸方向に設けられており、この流路１０ｂは、軸先端面１０ａと反対側の端部に開口し、床ベース７ａの貫通穴７ａ−１および下ベース２の貫通穴２ａを通じて外部に設けられた図示しない冷却媒体供給機構に接続されている。
【００４２】
一方、下プレス軸１０と同軸に対向する上プレス軸８の上型１６を支持する軸先端面８ａ（軸端面）と反対側の基端部は、上述のプレス機構５と接続されており、このプレス機構５によって上プレス軸８および上型１６がＺ方向に上下動される。
この上プレス軸８における上型１６の支持構造も、上述の下プレス軸１０と同様の構造となっている。
【００４３】
すなわち、上プレス軸８の外周部には、上型１６を上プレス軸８の軸先端面８ａに接触させた状態に保持する上型保持部材１４を有している。
さらに、上プレス軸８の軸先端面８ａの縮径部８ｃには、リング状の上型受部材１５（型受部材）が同軸に装着されている。
【００４４】
この上型受部材１５におけるリング先端面１５ａ（軸端面）と基端面１５ｂの距離は、常温では、上プレス軸８の縮径部８ｃの段差部のＺ方向の長さとほぼ等しくなるように設定され、軸先端面８ａおよびリング先端面１５ａが上型１６の背面１６ｂに接している。
すなわち、上型受部材１５の円環形のリング先端面１５ａは、上プレス軸８の軸先端面８ａとともに、上型１６の背面１６ｂに接する当該上プレス軸８の軸端面の一部を構成している。
【００４５】
この上型受部材１５および上型保持部材１４も、上述の下型保持部材１２および下型受部材１３と同じ第２材質からなり、第１材質からなる上プレス軸８よりも熱膨張率が大きくなっている。
【００４６】
このため、成形部７の温度が常温から上昇すると、上型受部材１５および上型保持部材１４の熱膨張によって、上型１６の背面１６ｂは、上プレス軸８の軸先端面８ａから離間するようにＺ方向に変位し、背面１１ｂと軸先端面８ａの間には隙間ｇが形成される。
また、上述の下型受部材１３の場合と同様に、上型受部材１５が単独でプレス圧に耐えうる強度が得られる範囲で、リング先端面１５ａは、軸先端面８ａに対して可能な限り小さくされている。
【００４７】
上プレス軸８の中心部には、冷却媒体が流通する流路８ｂが軸方向に穿設されおり、この流路８ｂは、天井ベース７ｄの外側に開口して、外部に設けられた図示しない冷却媒体供給機構に接続されている。
【００４８】
下プレス軸１０および上プレス軸８の各々にＺ方向に対向して支持された下型１１および上型１６の外側には、これらを包囲するようにスリーブ１７が配置されている。
このスリーブ１７は、例えば透明な石英ガラスにより形成されている。
【００４９】
さらに、このスリーブ１７の周囲には、例えば、ランプ１８ａおよびランプ１８ａの背面側に配置された反射板１８ｂからなる加熱部１８が配置されている。
【００５０】
そして、加熱部１８のランプ１８ａから放射される輻射熱は反射板１８ｂによってスリーブ１７の側に集中して照射されるように導かれ、スリーブ１７を透過する輻射熱によって下型１１および上型１６が加熱される。
【００５１】
加熱部１８は、成形部７の外部に設けられた制御部６と接続され、下型１１および上型１６の加熱温度を制御することが可能になっている。
【００５２】
ここで、本実施の形態の場合、一例として、下プレス軸１０および上プレス軸８を構成する第１材質（線膨張率α１）が、たとえば、ステンレス鋼（α１≒１０．０〜１７．６×10-6／℃）の場合には、下型保持部材１２、下型受部材１３および上型保持部材１４、上型受部材１５を構成する第２材質（線膨張率α２）として、たとえば、アルミニウム（α２≒２３×10-6／℃）を用いることができる。
【００５３】
また、下プレス軸１０および上プレス軸８を構成する第１材質が、たとえば、アルミナ等のセラミックス（α１≒７．１×10-6／℃）の場合には、下型保持部材１２、下型受部材１３および上型保持部材１４、上型受部材１５を構成する第２材質として、たとえば、ステンレス鋼（α２≒１０．０〜１７．６×10-6／℃）を用いることができる。
【００５４】
次に、図２および図３等を参照して、本実施の形態のレンズ成形装置１の作用の一例を説明する。
【００５５】
なお、図３では、横軸に時間、縦軸に隙間ｇおよび加熱部１８による加熱温度をとり、本実施の形態の場合の温度／隙間プロファイルＰ０が実線で例示され、比較対照のために、特許文献１のような従来技術における温度／隙間プロファイルＰ１が破線で示されている。
【００５６】
なお、図２では、左側から工程順に、ガラス素材供給工程Ｓ１、加熱−プレス成形工程Ｓ２、冷却工程Ｓ３、での下型１１および上型１６の状態が例示されている。
まず、制御部６は、図２のガラス素材供給工程Ｓ１に例示されるように、常温で、下型１１および上型１６の間にガラス素材１９（成形素材）を供給する。
【００５７】
このとき、下型１１の側では、下型１１の背面１１ｂは下プレス軸１０の軸先端面１０ａおよび下型受部材１３のリング先端面１３ａに接している。
同様に、上型１６の側では、上型１６の背面１６ｂは、上プレス軸８の軸先端面８ａおよび上型受部材１５のリング先端面１５ａに接している。すなわち、隙間ｇ＝０である。
【００５８】
その後、制御部６は、図２の加熱−プレス成形工程Ｓ２のように、加熱部１８のランプ１８ａを点灯させて、下型１１および上型１６とガラス素材１９を加熱する。
このときに、下プレス軸１０の軸先端面１０ａと上プレス軸８の軸先端面８ａと、それぞれに装着されている下型受部材１３および上型受部材１５も同時に加熱される。
【００５９】
そして、加熱された下型受部材１３および上型受部材１５は、Ｚ方向に下プレス軸１０および上プレス軸８よりも大きく熱膨張するため、下型受部材１３のリング先端面１３ａおよび上型受部材１５のリング先端面１５ａは、下プレス軸１０の軸先端面１０ａおよび上プレス軸８の軸先端面８ａから突出する。
【００６０】
これにより、下型１１および上型１６は、下プレス軸１０および上プレス軸８の軸先端面１０ａおよび軸先端面８ａから離れるように押し出されて隙間ｇが形成される。
また、図３に例示されるように、この隙間ｇは、目的の成形温度Ｔｓまで昇温する間に漸増し、成形温度Ｔｓで最大値ｇｍａｘとなる。
【００６１】
このため、下プレス軸１０および上プレス軸８の軸先端面１０ａおよび軸先端面８ａと、下型１１および上型１６の背面１１ｂおよび背面１６ｂとの接触（すなわち伝熱経路）が絶たれ、下型１１および上型１６は、軸先端面１０ａ、軸先端面８ａよりも面積の小さい下型受部材１３、上型受部材１５のリング先端面１３ａおよびリング先端面１５ａに乗った断熱状態で加熱される。
【００６２】
なお、従来技術の場合には、加熱温度に関係なく金型とプレス軸との間は密着したままであり、常に隙間ｇ＝０である。
【００６３】
そして、制御部６は、ガラス素材１９が目的の成形温度Ｔｓに達したら、プレス機構５を作動させて上プレス軸８および上型１６を下降させ、下型１１の成形面１１ａと上型１６の成形面１６ａとの間でガラス素材１９を挟圧して塑性変形させ、ガラス素材１９に成形面１１ａおよび成形面１６ａを転写して光学素子１９ａに成形するプレス成形を行う（加熱−プレス成形工程Ｓ２）。
【００６４】
この場合、一例として、光学素子１９ａは、メニスカスレンズである。
【００６５】
このように、本実施の形態の場合には、加熱中において、下型１１および上型１６の下プレス軸１０および上プレス軸８との接触面が小さくなるので、下型１１および上型１６から下プレス軸１０および上プレス軸８に伝わって奪われる熱量を極力小さくし、加熱部１８によって下型１１および上型１６を目的の温度（この場合、成形温度Ｔｓ）まで効率的に昇温させることができる、という効果を奏する。
【００６６】
換言すれば、図３に例示されるように、下型１１および上型１６を成形温度Ｔｓまで加熱するのに必要な本実施の形態の加熱期間ｔｈ０を、従来技術の加熱期間ｔｈ１よりも短縮して、個々のガラス素材１９の成形サイクルを短縮して生産性を向上させることができる。
【００６７】
さらに、加熱部１８の加熱対象が、実質的に下型１１、上型１６、ガラス素材１９のみとなり、隙間ｇによって熱的に切り離された下プレス軸１０および上プレス軸８の分だけ熱容量も減少するため、加熱部１８からの熱入力に対する下型１１、上型１６、ガラス素材１９の温度変化の応答性も良好となり、加熱部１８による温度制御に対する追従性を向上させることができる。
【００６８】
この結果、加熱部１８によるガラス素材１９の加熱速度や冷却速度の微妙かつ多様な設定が可能となり、多様な成形条件にてガラス素材１９の成形を行うことができる。
【００６９】
制御部６は、上述の加熱−プレス成形工程Ｓ２において、光学素子１９ａを所定の成形温度Ｔｓおよびプレス圧に所定時間だけ維持した後、次の冷却工程Ｓ３（冷却期間ｔｃ）を開始する。
【００７０】
すなわち、制御部６は、下型１１および上型１６を冷却する際には、加熱部１８による加熱を停止し、下プレス軸１０および上プレス軸８に施された流路１０ｂおよび流路８ｂに冷却媒体を供給し、下プレス軸１０および上プレス軸８を冷却する。
【００７１】
この冷却期間ｔｃでは、下プレス軸１０および上プレス軸８を冷却することで、これらの軸に備えられた下型受部材１３（下型保持部材１２）および上型受部材１５（上型保持部材１４）も同時に冷却されてＺ方向に収縮し、温度降下とともに隙間ｇが減少し、下型１１の背面１１ｂおよび上型１６の背面１６ｂと、下プレス軸１０および上プレス軸８の軸先端面１０ａおよび軸先端面８ａとが接触した状態となる。
【００７２】
この結果、下型１１および上型１６の熱は、リング先端面１３ａおよびリング先端面１５ａに加えて面積の広い軸先端面１０ａおよび軸先端面８ａを経由する熱伝導により、冷却媒体によって冷却されている下プレス軸１０および上プレス軸８に伝わって効率よく奪われ、所定の温度までの冷却所要時間を短縮することができ、従来のレンズ成形装置と同様の冷却効果を得ることができる。
【００７３】
そして、制御部６は、光学素子１９ａが所定の温度に冷却された後、上プレス軸８を上昇させて、下型１１から上型１６を離間させ、成形された光学素子１９ａを外部に取り出す。
【００７４】
このように、本実施の形態のレンズ成形装置１によれば、下型１１と下プレス軸１０および上型１６と上プレス軸８の間における隙間ｇによる断熱効果の制御によって、従来技術では困難であった、加熱部１８による下型１１および上型１６の効率的な加熱と、効率的な冷却とを両立させることができる。
【００７５】
すなわち、図３に例示されるように、本実施の形態の温度／隙間プロファイルＰ０の温度プロファイルは、従来技術の場合の温度／隙間プロファイルＰ１の温度プロファイルよりも左側（すなわち、成形時間が短い側）にシフトしており、光学素子１９ａの成形所要時間が短縮されていることがわかる。
【００７６】
また、隙間ｇによる断熱効果によって、加熱部１８による加熱対象部位を下型１１、上型１６、ガラス素材１９に実質的に限定して熱容量を減少させることができるため、加熱部１８に投入されるエネルギ量を削減して省エネルギを実現することができる。
【００７７】
さらに、加熱対象部位が下型１１、上型１６、ガラス素材１９に実質的に限定されるため、加熱部１８からの加熱に対応する温度変化の応答性が向上し、ガラス素材１９の温度制御をきめ細かく実施できるので、ガラス素材１９の成形条件を多様に設定でき、レンズ成形装置１等の成形設備の性能を向上させることができる。
【００７８】
すなわち、本発明の実施の形態によれば、成形素材や成形型の加熱効率および冷却効率の向上を両立させ、多様な成形条件の設定を実現することが可能な成形技術を提供することができる。
なお、本発明は、上述の実施の形態に例示した構成に限らず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
【００７９】
たとえば、下プレス軸１０および上プレス軸８の第１材質（線膨張率α１）と、下型保持部材１２、下型受部材１３、上型保持部材１４、上型受部材１５の第２材質（線膨張率α２）は、上述の実施の形態において例示した材質に限らず、線膨張率α１＜線膨張率α２の関係を満たす任意の材質の組合せを用いることができる。
【００８０】
（付記１）
レンズ素材を一対の成形型間で加熱する加熱部と、
一対の成形型に圧力をかけてプレスするプレス機構と、
前記一対の成形型が搭載可能で、冷却媒体を流す経路が設けてある成形型搭載軸（以下プレス軸）と、
加熱時に低酸素雰囲気を生成する雰囲気置換機構を有するレンズ成形機において、
プレス軸の端面にプレス軸の材質よりも熱膨張係数が高い異なる材質の型受部材が搭載されていることを特徴としたレンズ成形装置。
【００８１】
（付記２）
付記１に記載の型受部材は、成形型との接触面積が、プレス軸の端面よりも小さくなる構造であることを特徴としたレンズ成形装置。
【符号の説明】
【００８２】
１  レンズ成形装置
２  下ベース
２ａ  貫通穴
３  支柱
４  上ベース
５  プレス機構
６  制御部
７  成形部
７ａ  床ベース
７ａ−１  貫通穴
７ｂ  右ベース
７ｂ−１  貫通穴
７ｃ  左ベース
７ｄ  天井ベース
７ｅ  軸穴
８  上プレス軸
８ａ  軸先端面
８ｂ  流路
８ｃ  縮径部
９  雰囲気置換機構
１０  下プレス軸
１０ａ  軸先端面
１０ｂ  流路
１０ｃ  縮径部
１１  下型
１１ａ  成形面
１１ｂ  背面
１２  下型保持部材
１３  下型受部材
１３ａ  リング先端面
１３ｂ  基端面
１４  上型保持部材
１５  上型受部材
１５ａ  リング先端面
１５ｂ  基端面
１６  上型
１６ａ  成形面
１６ｂ  背面
１７  スリーブ
１８  加熱部
１８ａ  ランプ
１８ｂ  反射板
１９  ガラス素材
１９ａ  光学素子
Ｐ０  温度／隙間プロファイル
Ｐ１  温度／隙間プロファイル
Ｓ１  ガラス素材供給工程
Ｓ２  加熱−プレス成形工程
Ｓ３  冷却工程
ｇ  隙間
【図３】
2010280519.tif 000003
【図１】
2010280519.tif 000004
【図２】
2010280519.tif 000005