(57)【要約】【課題】  イオン性ゲルを基材へ接着する方法、および基材に積層したイオン性ゲル積層体を接着する方法を提供する。【解決手段】  基材とイオン性ゲルを接着するに際して、カチオン基を含んだゲルに対しては、アニオン性の微粒子を介在させ、アニオン基を含んだゲルに対しては、カチオン性の微粒子を介在させることによりゲルを基材へ接着する事ができる。また、基材にゲルを形成したイオン性ゲル積層体について、カチオン性ゲル間にはアニオン性の微粒子を介在させ、アニオン性ゲル間にはカチオン性微粒子を介在させることにより、ゲル積層体を接着できる。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材とイオン性ゲルとの接着方法であって、カチオン基を構成成分として含んだゲルと基材との間にはアニオン性の微粒子を介在させ、アニオン基を構成成分として含んだゲルと基材との間には、カチオン性の微粒子を介在させて接着することを特徴とする、基材とイオン性ゲルとの接着方法。
【請求項２】
ゲルが水を含有したヒドロゲルであることを特徴とした請求項１に記載の接着方法。
【請求項３】
アニオン性の微粒子およびカチオン性の微粒子の平均粒経が1nm以上10000nm以下であることを特徴とした請求項1または２に記載の接着方法。
【請求項４】
基材が紙、不織布あるいは布である事を特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の接着方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかの接着方法を用いて製造されたイオン性ゲル積層体。
【請求項６】
基材にイオン性ゲルを積層したイオン性ゲル積層体のゲル面同士を接着する方法であって、カチオン基を構成成分として含んだゲルを形成したカチオン性ゲル積層体に対しては、ゲル間にアニオン性の微粒子を介在させ、また、アニオン基を構成成分として含んだアニオン性ゲル積層体に対しては、ゲル間にカチオン性の微粒子を介在させることにより、イオン性ゲル積層体のゲル面同士を接着する方法。
【請求項７】
ゲルが水を含有したヒドロゲルであることを特徴とした請求項６に記載の接着方法。
【請求項８】
アニオン性の微粒子およびカチオン性の微粒子の平均粒経が1nm以上10000nm以下であることを特徴とした請求項６または７に記載の接着方法。
【請求項９】
基材が紙、不織布あるいは布である事を特徴とする、請求項６〜８のいずれかに記載の接着方法。
【請求項１０】
請求項６〜９のいずれかに記載の接着方法を用いて製造されたイオン性ゲル積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化学的または物理的に架橋され、主に有機成分よりなる架橋ネットワーク体、すなわちゲルを基材に接着する方法、およびゲルと基材からなるゲル積層体のゲル面同士を接着する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゲルとは「あらゆる溶媒に不溶の３次元網目構造を持つ高分子およびその膨潤体」と定義される（新版高分子辞典（１９８８））。その中でも多量の溶媒を吸収したゲルは液体と固体の中間の性質を有するもので、有機高分子などの三次元網目（ネットワーク）の中に溶媒を安定的に取り込んでいる。特に溶媒として水を用いたゲル（以下、ヒドロゲルもしくは水性ゲルと呼ぶ）は生体においても重要な構成素材であり、これまで衛生用品、生活・日用品、食品・包装、医療医薬、農業・園芸、土木・建築、化学工業、電子・電気工業、スポーツレジャー産業など多数の工業分野において広く利用されている（非特許文献１）。コンタクトレンズやオムツの吸収剤はその一例である。
【０００３】
ヒドロゲルは主に２種類の構成成分からなっている。ひとつは種々の方式で橋架けされた三次元網目であり他の一つは水である。三次元網目の構成成分としては、有機化合物又は無機化合物のいずれを用いることも可能である。有機化合物のヒドロゲルでは、有機高分子又は有機分子が共有結合、水素結合、イオン結合、配位結合、疎水結合などにより架橋するか、又は物理的絡み合いや微結晶などを架橋点として三次元網目を形成している。
【０００４】
具体的に三次元網目を形成する有機分子としては、疎水結合により架橋が形成される卵白アルブミンや血清アルブミン、ヘリックス形成によるゼラチンやアガロース、アルカリ土類金属イオンとの配位結合により架橋を形成するポリアクリル酸やポリスチレンスルホン酸、イオン結合により架橋する２種の高分子（ポリカチオンとポリアニオン）複合系、水素結合で架橋される完全けん化ポリビニルアルコール等のほか、熱、放射線、光、電子線、プラズマの照射、有機架橋剤添加により、有機高分子間に共有結合による架橋を形成させたものが知られている。
【０００５】
一方、無機物で三次元網目を形成するものとしては、金属アルコキシドの加水分解重縮合（いわゆるゾル-ゲル反応）により調製される金属酸化物や層間にカチオンを有する層状粘土鉱物が知られている。
【０００６】
無機物のヒドロゲルは強度や伸びが小さく脆い性質を有しているため、単独のヒドロゲル材料として用いられることは少ない。これに対し有機化合物、そのなかでも共有結合などによる有機高分子の三次元網目と水からなるヒドロゲルは力学物性が良好であることや、生体適合性、環境適合性が高いことが期待されることから、ソフトマテリアルや機能性ゲル材料として幅広い産業分野で用途開拓が進められている。
【０００７】
このような有機架橋ヒドロゲルの有用性をさらに拡大させる為に、ゲルの成型加工性を向上させることは、重要である。もしゲル同士で自由に接着できれば、自由な形状を得ること、あるいは2種の異なった特性を持つゲルを複合化すること、さらに、多層のゲルを複合化してゲルの傾斜材料や機能性材料を得ることなどが可能になり、ゲルの有用性はまた一段と向上することが考えられる。
【０００８】
しかし、ゲルの接着、特に多量の水を含むヒドロゲルの接着は簡単ではない。北海道大学の斉藤らは、いったん切断したゲルをいわゆる接着剤等で接着することが困難であることから、二つのゲル切片に反応性のモノマーを含浸させ、それを重合することで、二つのゲル切片間に別のネットワークを形成することにより、ゲルの接着を達成した。（非特許文献２）しかし、この方法は煩雑であり、また時間がかかるものである。カチオン基やアニオン基を含むヒドロゲル、すなわち、ポリ電解質ではポリカチオンとポリアニオン間のイオン対効果を利用した接着が、制限された条件では可能であることを岐阜大学の玉川ら（非特許文献３）、およびオーストラリアWollongong大学のG.M.Spinksらが報告（非特許文献４）している。しかし、これらはポリカチオン、ポリアニオン間である制限下に可能な現象であり、例えば同一ゲルを切断して接着するというようなことはできない。
【０００９】
また、ゲルを基材に接着する事、特に多量の水を含むヒドロゲルを表面が疎水性の不織布等に接着する事は難しい。ゲルを基材に強く接着できれば、基材由来の特性（耐久性、耐衝撃性、湿潤性、膨潤性、吸収性、伸縮性等）をゲルの特性に付与でき、多様の物性のイオン性ゲル積層体を適宜設計する事ができる。例えば、基材が不織布の場合には、生体適合性材料や衛生材料等への応用、基材が紙の場合は、接着（あるいは擬似接着）材料や包装材料や環境適合性材料等へ応用が可能である。また、積層型の複合ゲル積層体を得る事が可能となり、ゲルの用途の可能性が広がると考えられる。
【非特許文献１】長田義仁、梶原莞爾編”ゲルハンドブック”  第３篇応用編  株式会社エヌ・ティー・エス、１９９７年
【非特許文献２】斉藤潤二ら  第１７回高分子ゲル研究討論会講演予稿集  ２００６年１１月８日
【非特許文献３】玉川浩久ら  Bull. Chem.Soc.Jpn., 2002, 75, 383
【非特許文献４】G.M. Spinks,   ACS Polymer Preprints 2007, 48(1), 645
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明が解決しようとする課題は、ゲルを基材に接着する為の手段を提供する事、および基材にゲルを形成したゲル積層体について、従来接着が困難であったゲル、特にヒドロゲルの接着に関し、非常に簡便にかつ効果的にゲル間の接着を可能にするという、全く新たなゲルを接着する手段を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究に取り組んだ結果、カチオン基を含んだゲルに対しては、アニオン性の微粒子を介在させることにより、またアニオン基を含んだゲルに対しては、カチオン性の微粒子を介在させることにより、基材へのゲルの接着を可能にする方法を見出した。また、基材に積層したカチオン性ゲル積層体に対しては、アニオン性の微粒子を介在させることにより、またアニオン性ゲル積層体に対しては、カチオン性の微粒子を介在させることにより、同じイオン性のゲル積層体のゲル間の接着を可能にする方法を見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１２】
即ち、本発明は、以下の（１）〜（５）に記載する基材とイオン性ゲルの接着方法ならびに積層体であり、また、以下の（６）〜（１０）に記載するイオン性ゲル積層体の接着方法ならびに積層体である。
【００１３】
（１）基材とイオン性ゲルとの接着方法であって、カチオン基を構成成分として含んだゲルと基材との間にはアニオン性の微粒子を介在させ、アニオン基を構成成分として含んだゲルと基材との間には、カチオン性の微粒子を介在させて接着することを特徴とする、基材とイオン性ゲルとの接着方法。
（２）ゲルが水を含有したヒドロゲルであることを特徴とした請求項１に記載の接着方法。
（３）アニオン性の微粒子およびカチオン性の微粒子の平均粒経が1nm以上10000nm以下であることを特徴とした（１）または（２）に記載の接着方法。
（４）基材が紙、不織布あるいは布である事を特徴とする、（１）〜（３）のいずれかに記載の接着方法。
（５）上記（１）〜（４）のいずれかの接着方法を用いて製造されたイオン性ゲル積層体。
【００１４】
（６）基材にイオン性ゲルを積層したイオン性ゲル積層体のゲル面同士を接着する方法であって、カチオン基を構成成分として含んだゲルを形成したカチオン性ゲル積層体に対しては、ゲル間にアニオン性の微粒子を介在させ、また、アニオン基を構成成分として含んだアニオン性ゲル積層体に対しては、ゲル間にカチオン性の微粒子を介在させることにより、イオン性ゲル積層体のゲル面同士を接着する方法。
（７）ゲルが水を含有したヒドロゲルであることを特徴とした（６）に記載の接着方法。
（８）アニオン性の微粒子およびカチオン性の微粒子の平均粒経が1nm以上10000nm以下であることを特徴とした（６）または（７）に記載の接着方法。
（９）基材が紙、不織布あるいは布である事を特徴とする、（６）〜（８）のいずれかに記載の接着方法。
（１０）上記（６）〜（９）のいずれかに記載の接着方法を用いて製造されたイオン性ゲル積層体。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、例えば、基材（不織布）に水分散したアニオンシリカ微粒子（アニオン型パーティクル）を塗布後、4級アンモニウム型カチオン基を構成成分として含む化学架橋型ヒドロゲルを軽く圧着すると、カチオン型ヒドロゲルを基材に接着することが出来る。また逆に例えば、基材（不織布）に水分散したアルミナ微粒子（カチオン型パーティクル）を塗布後、カルボキシアニオン基を構成成分として含む化学架橋型ヒドロゲルを軽く圧着すると、アニオン型ヒドロゲルを基材に接着することができる。これにより、基材由来の特性（例えば耐久性、耐衝撃性、湿潤性、膨潤性、吸収性、伸縮性、加工性、整形性等）をゲルの特性に付与でき、多様の物性のイオン性ゲル積層体を適宜設計する事ができる。例えば、基材が布の場合には、生体適合性材料や衛生材料等への応用が、基材が紙の場合は、包装材料や接着シートや環境適合性材料等へ応用が考えられる。積層型の複合ゲルを容易に得ることも出来る。
【００１６】
また、本発明によって得られる積層体は基材の両面に、同じ符号の電荷をもつ微粒子を塗布後、同じイオン性のゲルを形成する事もできる。さらに、基材の一方の面にカチオン性微粒子を塗布後、アニオン性ゲルを形成し、他方にアニオン性微粒子を塗布後、カチオン性ゲルを形成する様に、両面に異なったイオン性のゲル形成することもできる。この様にして得られた積層体は、例えば、膨潤度の違いや外部からの刺激（ｐＨ、温度、電荷、溶剤の親水性/疎水性）により屈曲する機能性材料となる。
【００１７】
また基材とイオン性ゲルから形成されるイオン性ゲル積層体について、カチオン性ゲル積層体のゲル面同士の接着にはアニオン性微粒子を介在させ、アニオン性ゲル積層体に対してはカチオン性微粒子を介在させる事で容易に接着することができる。  これにより、基材由来の特性を活かしつつ、積層型の複合ゲルを容易に得ることができる等、その応用範囲は広い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明におけるゲルは、「３次元網目構造を持つ高分子およびその膨潤体」をさす。すなわち、３次元網目構造は化学的架橋でも物理的架橋でもよく、また、溶剤（例えば水や有機溶剤等）を含んでいる高分子（膨潤体）でも、含んでいない高分子でも良い。
【００１９】
最初に、本発明の（１）〜（５）の発明について説明する。まず、本発明のイオン性ゲルについてカチオン性ゲル、アニオン性ゲルの順に説明する。
カチオン基を構成成分に含んでいるゲル（カチオン性ゲル）は、カチオン基を構成成分に含んでいれば良く、その合成方法に制限はない。最も一般的には、分子中に重合可能な官能基、例えばビニル基を有し、同一分子中に1級、2級、3級アミノ基（それぞれプロトン化してアンモニウム基として使用）や4級アンモニウム基を含むモノマーを、そのモノマーと反応して架橋反応を起こす架橋剤と共に、溶媒（例えば水）中または無溶媒で反応の開始剤とともに反応させ、化学的に架橋したゲルとして得ることが出来る。このときカチオン基を有するモノマーは1種類だけを用いる必要は無く、2種類以上を用いてもよく、また、カチオン基を有するモノマー、架橋剤に加えて、広範囲の条件で中性な性能を示すモノマーや、少量であれば、アニオン性の性能を示すモノマーを加えてもかまわない。
【００２０】
これらのアミノ型、または4級アンモニウム型モノマーの例としては、N,N-ジメチルアミノエチルアクリレート、N,N-ジエチルアミノエチルアクリレート、N,N-ジメチルアミノプロピルアクリレート、N,N-ジエチルアミノプロピルアクリレート、N,N-ジメチルアミノエチルメタクリレート、N,N-ジエチルアミノエチルメタクリレート、N,N-ジメチルアミノプロピルメタクリレート、N,N-ジエチルアミノプロピルメタクリレート、アリルアミン、N-メチルアリルアミン、ジアリルアミン、N-メチルジアリルアミン、N,N-ジメチルアリルアンモニウム塩酸塩、（３−アクリルアミドプロピル）トリメチルアンモニウムクロリド、メタクロイルコリンクロリド、ビニルピリジンなどを挙げることができる。またN−ビニルホルムアミドのように重合反応後アミノ基や置換アミノ基、さらには4級アンモニウム基に変換できるモノマーもこれに含まれる。
【００２１】
中性な性能を示すモノマーとしてはアクリルアミド、N,N-ジメチルアクリルアミド、N-イソプロピルアクリルアミド、N,N-ジエチルアクリルアミド、N-ヒドロキシエチルアクリルアミドのようなアクリルアミドおよびその誘導体、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ビニルピロリドンなどをあげることができる。
【００２２】
アニオン性の性能を示すモノマーとしては、アクリル酸（のアルカリ金属塩）、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸（のアルカリ金属塩）、メタクリル酸（のアルカリ金属塩）、ビニルベンゼンスルホン酸（のアルカリ金属塩）、ビニルナフタレンスルホン酸（のアルカリ金属塩）などをあげることが出来る。
これらのモノマーを溶媒（例えば水）に必要量溶解し、そこに架橋剤として従来から公知のＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、Ｎ，Ｎ’−プロピレンビスアクリルアミド、ジ（アクリルアミドメチル）エーテル、１，２−ジアクリルアミドエチレングリコール、１，３−ジアクリロイルエチレンウレア、エチレンジアクリレート、Ｎ，Ｎ’−ビスアクリルシスタミンなどの二官能性化合物や、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートなどの三官能性化合物を所定量添加し、さらに重合反応の開始剤として、水溶性の過酸化物、例えばペルオキソ二硫酸カリウムやペルオキソ二硫酸アンモニウム、水溶性のアゾ化合物、例えばＶＡ−０４４、Ｖ−５０、Ｖ−５０１（いずれも和光純薬工業株式会社製）を加え、加熱することにより所望のゲルを得ることが出来る。過酸化物を開始剤に用いた場合は、加熱ではなく触媒として、３級アミン化合物であるＮ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチルエチレンジアミンや、β−ジメチルアミノプロピオニトリルなどにより重合反応を開始することも出来る。
【００２３】
重合温度は、重合触媒や開始剤の種類に合わせて0℃〜100℃の範囲で設定できる。重合時間も触媒、開始剤、重合温度、重合溶液量（厚み）など重合条件によって異なり、一般に数十秒〜数時間の間で行える。
上記の熱によるラジカル重合以外にも、光開始剤を用いた光架橋、放射線（ガンマ線や電子線）架橋やプラズマ架橋等の化学架橋反応によりゲルを得る方法、IPN（相互侵入高分子網目）ゲルを合成する方法（高分子ポリマーに他成分モノマー含浸させて重合する事によりゲルが得られる）等の物理的な架橋によりゲルを得る方法等、公知の合成方法でカチオン性ゲルを得る事ができる（なお、重合については、以下に述べるアニオン性ゲルの場合も同様である）。
【００２４】
次に、アニオン性ゲルについて説明する。
アニオン基を構成成分として含んだゲル（アニオン性ゲル）は、アニオン基を構成成分に含んでいれば、ゲルの合成方法に制限はない。最も一般的には、分子中に重合可能な官能基、例えばビニル基を有し、同一分子中にカルボン酸やスルホン酸で代表される酸のアルカリ金属塩基を含有するモノマーと、それと反応して架橋反応を起こす架橋剤とともに溶媒（例えば水）中または無溶媒で反応の開始剤とともに反応させ、化学的に架橋したゲルとして得ることが出来る。このときアニオン基を有するモノマーは1種類を用いても良く、2種類以上を用いても良く、また、アニオン基を有するモノマー、架橋剤に加えて、広範囲の条件で非イオン性を示すモノマーや、少量であればカチオン性を示すモノマーや両性（ツビッターイオン）型のモノマーを加えてもかまわない。
アニオン性モノマーの代表例、中性モノマーの代表例、カチオン性モノマーの代表例については、前記、カチオン性ゲルに記載の化合物が挙げられる。
【００２５】
次に、本発明に用いる基材について説明する。「基材」については、特に制限はないが、紙、段ボール、木材、不織布、織布、ネット、プラスチックフィルム、金属板等が挙げられる。素材としては、特に制限はないが、パルプ（セルロース）、綿、羊毛等も天然繊維、ナイロンやポリエステルやポリ乳酸等の合成繊維、ガラス繊維や炭素繊維等があげられる。これらの繊維には機能性を有する素材（高分子等）を含んでいても良い。プラスチックフィルム（合成樹脂シート）や金属板も挙げられるが、ゲルとの接着性を上げる為には従来の表面処理を行う事や高分子化合物（ゼラチン等）の塗布処理が有効である。また、これらの基材に、イオン性微粒子に使用した溶媒と親和性を施す為の高分子樹脂（例えばゼラチン等）や顔料（例えば、吸水性顔料）が塗布されていても良い。
【００２６】
本発明のカチオン性ゲルの接着に用いる「アニオン性微粒子」は、表面がアニオン性に帯電して、ゲルに含有されている同一溶媒あるいは混じりあう溶媒中に安定して分散されている必要がある。粒子の平均サイズは1nmから10000nmが好ましく、1nmから100nmが特に好ましい。
【００２７】
具体的には、粒子の安定性、均一性といった性能面からも、また、工業的に多品種が大量に製造されているため、入手しやすく、種類が多数選択できるといった使いやすさの面からも、価格の面からもアニオンシリカがもっとも好ましい。より具体的には例えば日産化学工業株式会社製のスノーテックスシリーズをあげることができる。水分散系では、ST-XS（平均粒経4-6nm）、ST-20（平均粒経10-20nm）、ST-20L（平均粒経40-50nm）、ST-YL（平均粒経50-80nm）、ST-ZL（平均粒経70-100nm）をあげることができる。この中でもST-XS、ST-20のような平均粒経の小さいもののほうが強い接着強度を示す傾向がある。
【００２８】
また、アニオン性微粒子はアニオン性高分子と共存していても良い。アニオン性高分子は、例えば、アクリル酸（のアルカリ金属塩）、メタクリル酸（のアルカリ金属塩）、ビニルベンゼンスルホン酸（のアルカリ金属塩）、ビニルナフタレンスルホン酸（のアルカリ金属塩）を重合したポリマーが挙げられるが、これに限ったものではない。２種類以上のポリマーが混ざっていたり、あるいは２種以上のアニオン性モノマーや中性モノマーが混ざった共重合体でも良い。アニオン性高分子はアニオン性微粒子の性質を損なわない範囲で共存できる。アニオン性微粒子が基材やカチオン性ゲル表面と接触して関与できれば良い。
【００２９】
カチオン性ゲルがアニオン性微粒子を介して、基材に接着するメカニズムについては必ずしも完全には理解できてはいないが、アニオン粒子は基材に対しては、基材の凸凹へ侵入したり、繊維に絡みつく、物理的な接着効果が発現し、ゲルに対しては、ゲルの界面近傍に存在する多数のカチオン基と、おもに界面を中心に分布する微粒子上の多数のアニオン基の電気的な引力的相互作用であると思われる。まだ明確ではないが、微粒子の大きさとゲルネットワークの大きさには相対的な接着最適の関係が存在するものと考えられる。
【００３０】
カチオン性ゲルを基材にアニオン性微粒子を介在して接着する事は、簡単に発現する。カチオン性ゲルにアニオン微粒子分散液を適量塗布後、基材に軽く圧着しても良いし、基材にアニオン性微粒子を適量塗布後、カチオン性ゲルに軽く圧着すると、早ければすぐに、遅ければ数時間で基材とゲルは接着する。接着が強い場合には、引き剥がそうとしてもゲルの破壊が先行し、接着面を引き剥がすことは困難である。また、ゲルの構成成分の選択やアニオン性微粒子の選択（特に粒子径）により接着力を制御する事も可能である。
【００３１】
本発明の粒子を介して基材に形成するゲルは、あらかじめ別の基材に接着しているゲル積層体でも良い。例えば、紙に積層したカチオン性ゲル積層体は、ゲル面をアニオン性粒子を介して別の紙基材に接着する事ができる。接着の強さは、ゲルの構造や粒子の選択で制御できる為、接着（あるいは擬似接着）シートとして使用できる。このように紙製品の接着剤や、包装材料としての応用が考えられる。
【００３２】
また、本発明の基材にゲルを接着したイオン性ゲル積層体は、更にゲル面を基材に接着して、ゲルを２枚の基材ではさむ事もできる。
また、本発明によって得られるイオン性積層体は基材の片面だけではなく、両面にゲルを形成したものでも良い。基材の両面に、同じ符号の電荷をもつ粒子を塗布後、同じイオン性のゲル（但し、ゲルの構成は全く同じである必要はない）を形成する事ができる。さらに、基材の一方の面にカチオン性粒子を塗布後、アニオン性ゲルを形成し、他方の面にアニオン性微粒子を塗布後、カチオン性ゲルを形成する事で、異なったイオン性のゲルを形成することもできる。
【００３３】
本発明の接着方法を適用する際の具体的なゲルの形状であるが、ゲルはブロック状、シート状、立体形状、粒子状、繊維状などのいかなる形態でも良い。接着したいゲル（あるいは基材）の表面にイオン性の微粒子を粉体あるいは分散液の形態で塗布し、基材（あるいはゲル）に圧着することにより接着が行われる。
【００３４】
本発明でアニオン性ゲルの接着に用いる「カチオン性微粒子」の代表例としてはアルミナゾルを挙げることができる。より具体的には、日産化学工業株式会社製アルミナゾル520（平均的粒子の大きさ10-20nm）、アルミナゾル100（平均的粒子の大きさ10×100nm）などである。また表面にAlカチオン処理をしたシリカを用いることも出来る。この具体的例としては日産化学工業株式会社製スノーテックスST-AK（平均粒子経10-20nm）を挙げることができる。
【００３５】
また、カチオン性微粒子はカチオン性ポリマーと共存していても良い。カチオン性ポリマーとしては、例えば、前記のカチオン性モノマーの代表例（以下をプロトン化してアンモニウム塩として使用）である、N,N-ジメチルアミノエチルアクリレート、N,N-ジエチルアミノエチルアクリレート、N,N-ジメチルアミノプロピルアクリレート、N,N-ジエチルアミノプロピルアクリレート、N,N-ジメチルアミノエチルメタクリレート、N,N-ジエチルアミノエチルメタクリレート、N,N-ジメチルアミノプロピルメタクリレート、N,N-ジエチルアミノプロピルメタクリレート、アリルアミン、N-メチルアリルアミン、ジアリルアミン、N-メチルジアリルアミン、N,N-ジメチルアリルアンモニウム塩酸塩、（３−アクリルアミドプロピル）トリメチルアンモニウムクロリド、メタクロイルコリンクロリド、ビニルピリジンN,N-ジメチルアリルアンモニウム塩酸塩（ポリマー）等を重合成分として含むポリマーが挙げられるが、これに限らない。２種類以上あるいは中性モノマーと混ざった共重合体でも良い。
ゲルと基材の接着操作やその機作についてはカチオン性ゲルをアニオン微粒子で接着する場合と同様である。
【００３６】
続いて、本発明の（６）〜（１０）の発明について説明する。カチオン性ゲル、アニオン性ゲル、基材などの素材については、前記した発明（１）〜（５）と同様である。
本発明の（６）〜（１０）において接着の対象とされるイオン性ゲル積層体は、基材に前記カチオン性ゲルやアニオン性ゲルが積層されたものである。その積層形態は任意であり、イオン性ゲルの片面または両面を基材で積層したもの、基材の両面をイオン性ゲルで積層したもの、これらをさらに積層したものなどのいずれであってもよい。また、積層する際に、イオン性ゲルと基材の一部のみが接着するように積層したり、複数の点で接着するように積層したり、基材の親水性処理を変化させたりして、場所により接着状態が異なるようにすることができる。また、イオン性ゲル積層体に含まれる溶媒の量も、組成または目的に応じて変化する。
【００３７】
本発明の（６）〜（１０）において用いるイオン性ゲル積層体の製造方法、すなわち基材にイオン性ゲルを積層させる方法については、特に制限はない。例えば、基材と前記のイオン性ゲルを接触させて軽く圧着させる方法が挙げられ、更に、その積層体について溶剤を蒸発させて基材にゲルを密着させる方法も可能である。
また、前記カチオン性ゲル（あるいはアニオン性ゲル）の合成方法と同様の調整液（モノマー、架橋剤、開始剤、溶剤等）を減圧と窒素置換を繰り返した後、シャーレに入れ、その上に基材（例えば紙）をのせた後、隙間なく（液面に接触する様に）シャーレで蓋をして、加熱する事により、基材がゲルの表面あるいは内部に存在するイオン性積層体が得られ、この方法は特に接着が強い。
また、基材とイオン性ゲルの間に（ゲルと逆の）イオン性微粒子を介在させると、イオン性ゲル積層体が得られる。
また、調整液（モノマー、架橋剤、開始剤、溶剤）に高分子化合物や増粘剤を混ぜて粘度を高くした調整液や、モノマーの変わりにオリゴマーを用いて作成した粘度の高い調整液をバー等を用いて基材に塗布後、熱によりゲル化させる方法がある。更に、前記調整液の熱重合開始剤を用いずに、光重合開始剤を用いて架橋させたり、放射線（ガンマ線や電子線）架橋やプラズマ架橋によりゲル積層体を得る方法もある。
【００３８】
イオン性ゲル積層体の製造において、重合容器の形状を変化させたり、重合後のゲル積層体は取扱い易く、切削加工することなどで種々の大きさや形状をもったゲル積層体を調製できる。例えば、繊維状、ブロック状、棒状、平板状、円柱状、らせん状、球状など任意の形状を有するイオン性ゲル積層体が調製可能である。
同じイオン性のゲル積層体の接着は非常に簡単に起きる。カチオン性ゲル積層体を二つ用意し、その片方のカチオン性ゲル面にアニオン微粒子分散液を適量塗布する。そしてもう一方カチオン性ゲル積層体のゲル面を塗布面に軽く圧着すると、早ければ即座に、遅くても1時間以下で二つのゲルは接着する。接着が強い場合、引き剥がそうとしてもゲルの破壊が先行し、接着面を引き剥がすことは難しいである。一方、ゲルの構成成分（モノマーの選択）やアニオン微粒子の選択（特に粒子径）により、接着力を制御する事も可能である。このようにして接着されたものも便宜上、イオン性ゲル積層体と呼ぶ。
【００３９】
本発明の接着方法を適用する際のゲル積層体に積層されたゲルはブロック状、シート状、立体形状、粒子状、繊維状などのいかなる形態でも良い。接着したいゲルの表面にイオン性の微粒子を粉体あるいは分散液の形態で塗布し、別のゲルに圧着することにより接着が行われる。
【実施例】
【００４０】
次いで本発明を実施例により、より具体的に説明するが、もとより本発明は、以下に示す実施例にのみ限定されるものではない。
イオン性ゲルは例えば、下記の様に合成して得る事ができる。
＜カチオン基を含んだゲル（カチオン性ゲル）の合成＞
（C-1ゲルの合成）
試験管に（３−アクリルアミドプロピル）トリメチルアンモニウムクロリドの７５％水溶液（東京化成工業株式会社）11.0ｇ（モノマーとして4×10−2mol）をとり、ミリポア社製超純粋装置により精製した水（以下ミリポア水と呼ぶ）10.7ｇを加えよく混じり合わせ、ここに0.123ｇのＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド（8×10−4mol、架橋剤、東京化成工業株式会社）を溶解した。この溶液に別途2gのミリポア水に溶解したペルオキソ二硫酸カリウム0.108ｇ（4×10−４mol、ラジカル重合開始剤）を加えた。試験管を窒素ラインにつなぎ、減圧、窒素置換の操作を10回繰り返した。調整した溶液をシャーレに深さ１mm程注ぎ、液面に接した（１mm浮かせた）状態でシャーレで蓋をし、70℃に調整したホットプレート上で3時間加熱してゲル濃度35％のカチオンゲル（シート状）を得た。
【００４１】
（C-2ゲルの合成）
試験管に（３−アクリルアミドプロピル）トリメチルアンモニウムクロリドの７５％水溶液（東京化成工業株式会社）5.5ｇ（モノマーとして２×10−2mol）をとり、ミリポア水10.6ｇを加えよく混じり合わせ、ここに0.154ｇのＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド（1×10−3mol、架橋剤、東京化成工業株式会社）を溶解した。この溶液に別途2gのミリポア水に溶解したペルオキソ二硫酸カリウム0.054ｇ（2×10−４mol、ラジカル重合開始剤）を加えた。試験管を窒素ラインにつなぎ、減圧、窒素置換の操作を10回繰り返した。調整した溶液をシャーレに深さ２mm程注ぎ、液面に接した（２mm浮かせた）状態でシャーレで蓋をし、70℃に調整したホットプレート上で3時間加熱してゲル濃度35％のカチオンゲルを得た。
【００４２】
（C-3ゲルの合成）
試験管にアリルアミン塩酸塩（東京化成工業株式会社より購入）0.75ｇ（モノマーとして0.8×10−2mol）とアクリルアミド（東京化成工業株式会社より購入）1.14ｇ（モノマーとして1.6×10−2mol）をとり、ミリポア水16ｇを加えよく混じり合わせ、ここに0.019ｇのＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド（1.23×10−4mol、架橋剤、東京化成工業株式会社より購入）を溶解した。この溶液に別途1gのミリポア水に溶解したペルオキソ二硫酸アンモニウム0.027ｇ（1.2×10−４mol、ラジカル重合開始剤）を加えた。試験管を窒素ラインにつなぎ、減圧、窒素置換の操作を10回繰り返した。調整した溶液をシャーレに深さ２mm程注ぎ、液面に接した（２mm浮かせた）状態でシャーレで蓋をし、70℃に調整したホットプレート上で3時間加熱してゲル濃度10％のゲルを得た。
【００４３】
（C-4ゲルの合成）
試験管にジアリルアミン塩酸塩（東京化成工業株式会社より購入）3.21ｇ（モノマーとして2.4×10−2mol）とアクリルアミド（東京化成工業株式会社より購入）0.57ｇ（モノマーとして0.8×10−2mol）をとり、ミリポア水7.8ｇを加えよく混じり合わせ、ここに0.025ｇのＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド（1.6×10−4mol、架橋剤、東京化成工業株式会社より購入）を溶解した。この溶液に別途1gのミリポア水に溶解したペルオキソ二硫酸アンモニウム0.036ｇ（1.6×10−４mol、ラジカル重合開始剤）を加えた。試験管を窒素ラインにつなぎ、減圧、窒素置換の操作を10回繰り返した。調整した溶液をシャーレに深さ１mm程注ぎ、液面に接した（１mm浮かせた）状態でシャーレで蓋をし、70℃に調整したホットプレート上で3時間加熱してゲル濃度30％のゲルを得た。
【００４４】
（C-5ゲルの合成）
試験管に（３−アクリルアミドプロピル）トリメチルアンモニウムクロリドの７５％水溶液（東京化成工業株式会社）2.75ｇ（モノマーとして1×10−2mol）とアクリルアミド（東京化成工業株式会社より購入）2.13ｇ（モノマーとして3×10−2mol）をとり、ミリポア社製超純粋装置により精製した水（以下ミリポア水と呼ぶ）35.0ｇを加えよく混じり合わせ、ここに0.062ｇのＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド（4×10−4mol、架橋剤、東京化成工業株式会社）を溶解した。この溶液に別途2gのミリポア水に溶解したペルオキソ二硫酸カリウム0.108ｇ（4×10−４mol、ラジカル重合開始剤）を加えた。試験管を窒素ラインにつなぎ、減圧、窒素置換の操作を10回繰り返した。調整した溶液をシャーレに深さ２mm程注ぎ、液面に接した（２mm浮かせた）状態でシャーレで蓋をし、70℃に調整したホットプレート上で3時間加熱してゲル濃度10％のカチオンゲル（シート状）を得た。
【００４５】
＜アニオン基を含んだゲル（アニオン性ゲル）の合成＞
（A−1ゲルの合成）
試験管にアクリル酸（東京化成工業株式会社より購入）2.9ｇ（モノマーとして4×10−2mol）をとり、ミリポア水７.８ｇを加えよく混じり合わせ、ここに0.123ｇのＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド（8×10−４mol、架橋剤、東京化成工業株式会社より購入）を溶解した。この溶液に別途調整した10規定の苛性ソーダ溶液5.6ｇをゆっくり加えアクリル酸を中和した。この溶液に別途調整した2gのミリポア水に溶解したペルオキソ二硫酸カリウム0.108ｇ（4×10−４mol、ラジカル重合開始剤）を加えた試験管を窒素ラインにつなぎ、減圧、窒素置換の操作を10回繰り返した。調整した溶液をシャーレに深さ２mm程注ぎ、液面に接した（２mm浮かせた）状態でシャーレで蓋をし、70℃に調整したホットプレート上で6時間加熱し、ゲル濃度25％のアニオンゲルを得た。
【００４６】
＜中性ゲルの合成（比較例用）＞
試験管にアクリルアミド（東京化成工業株式会社より購入）2.27ｇ（モノマーとして3.2×10−2mol）をとり、ミリポア水19.4ｇを加えよく混じり合わせ、ここに0.049ｇのＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド（3.2×10−４mol、架橋剤、東京化成工業株式会社より購入）を溶解した。この溶液に別途調整した1gのミリポア水に溶解したペルオキソ二硫酸アンモニウム0.0365ｇ（1.6×10-4mol、ラジカル重合開始剤）を加えた。試験管を窒素ラインにつなぎ、減圧、窒素置換の操作を10回繰り返した。調整した溶液をシャーレに深さ２mm程注ぎ、液面に接した（２mm浮かせた）状態でシャーレで蓋をし、７０℃に調整したホットプレートで4時間加熱し、ゲル濃度10％の中性ゲルを得た。
【００４７】
＜イオン性ゲルの基材への接着実験と結果＞
（実験1）（C-1ゲル積層体（中性紙）の作成）
上記C-1で合成した厚さ１mmのゲルをはさみを用いて1ｃｍ四方に切り出した。このシート状ゲルの片面に日産化学工業株式会社製のスノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）液を一滴（0.02〜0.03g）滴下し、ガラス棒などで、切片に均一になじませた。その後すぐに、中性紙（厚さ0.26mm、質量125g/m2、商品名：定性ろ紙、ADVANTEC製）に積層して、軽く圧着した。
圧着後5分後、1時間後、1日後の各時点で、切断面をはがすように引っ張り、そのときの挙動で以下のような◎〜×の評価基準で評価した。
切断面がしっかりくっつき、力を入れて引っ張ると、切断面ではなくゲルのバルクが破壊する場合（◎）、切断面はしっかりくっついているが、力を入れて引っ張ると、切断面から剥がれる場合（○）、切断面の接着が弱く、力を入れて引っ張ると切断面から容易に剥がれる場合（△）、くっつかずに取り扱いの途中で剥がれてしまう場合（×）。
上記評価基準に基づき、C-1ゲルをST-XSで基材に接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００４８】
（実験2）（C-２ゲル積層体（中性紙）の作成）
上記実験１のC-1ゲルの代わりにC-2ゲルを用い、スノーテックスST-XSのかわりにスノーテックスST-20（平均粒経10-20nm、SiO2分２０％）を用いた以外は実験1と同様に操作して、接着状態を評価した。その結果、C-２ゲルをST-20で基材に接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００４９】
（実験3）（C-２ゲル積層体（紙）の作成）
上記実験１のC-1ゲルの代わりにC-2ゲルを用い、基材を中性紙の代わりに紙（質量64g/m2、商品名：上質ＰＰＣ用紙、XEROX製）を用いた以外は実験1と同様に操作して、接着状態を評価した。その結果、C-２ゲルをST-XSで接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００５０】
（実験4）（C-4ゲル積層体（紙）の作成）
上記実験１のC-1ゲルの代わりにC-4ゲルを用い、基材として紙（質量64g/m2、商品名：上質ＰＰＣ用紙、XEROX製）を用いた以外は実験1と同様に操作して、接着状態を評価した。その結果、C-4ゲルをST-XSで基材に接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００５１】
（実験5）（C-5ゲル積層体（紙）の作成）
上記実験１のC-1ゲルの代わりにC-5ゲルを用い、基材として紙（質量64g/m2、商品名：上質ＰＰＣ用紙、XEROX製）を用いた以外は実験1と同様に操作して、接着状態を評価した。その結果、C-5ゲルをST-XSで接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００５２】
（実験6）（C-３ゲル積層体（不織布）の作成）
上記実験１のC-1ゲルの代わりにC-３ゲルを用い、基材を中性紙の代わりに不織布（ポリエステル50％、ポリエチレン50％、流動パラフィン添加、商品名：フローリングワイパー取り合えドライシート（株）大倉産業製）を用いて、実験1と同様に操作して、接着状態を評価した。その結果、ST-XSを用いて接着した場合、なじむ時間が必要でしっかりした接着には5分以上かかるが、1時間以降は全て◎評価であった。更に接着して1日後のC-3ゲル積層体を24時間ミリポア水に浸漬したところ、ゲルが水を吸収して全体の重量が約２倍になりほぼ平衡に達した為、不織布はややのびた状態でゲルの接着を保持していた。ゲルが基材から剥がれるかどうか引っ張り、接着状態を評価したところ、◎評価であった。
【００５３】
（実験7）（C-3ゲル積層体（織布）の作成）
上記実験１のC-1ゲルの代わりにC-3ゲルを用い、基材を中性紙の代わりに織った布（綿100％）  を用いて、実験1と同様に操作して、接着状態を評価した。その結果、ST-XSを用いて接着した場合は、全て◎評価であった。つぎに接着して1日後のC-3ゲル積層体を１日間ミリポア水に浸漬したところ、ゲルが水を吸収して全体の重量が約２倍になりほぼ平衡に達した為、布がゲルを接着したまま少しのびた状態でゲルの接着を保っていた。ゲルが基材から剥がれるか引っ張り、接着状態を評価した結果、◎評価であった。
【００５４】
（実験8）（A-1ゲル積層体（中性紙）の作成）
上記C-1ゲルの代わりにA-1ゲルを用い、スノーテックスST-XSのかわりにアルミナゾル520（粒子の平均大きさ10-20nm、Al2O3分２1％）を用いた以外は実験1と同様に操作して、接着状態を評価した。その結果、ゲルがやや硬い性質を示す為、ゲル自体が崩れ易いものの、接着は圧着後の時間にかかわらず全て○評価であった。
【００５５】
（実験9）（C-１ゲル積層体（不織布-DRY品）の作成）
上記実験１のC-1ゲルについて、基材が紙のかわりに不織布を用いたゲル積層体を恒温機（yamato製DK400）100℃で3時間保管して乾燥後に常温に保持した（含有水分10％以下）以外は、実験1と同様の操作と評価基準で、接着状態を評価した。乾燥機からとりだしたゲルは基材と密着していて◎評価であった。
【００５６】
（実験10）（C-３ゲル積層体（中性紙）の作成）
上記実験１のC-1ゲルの代わりにC-３ゲルを用い、スノーテックスST-XS単独のかわりに、スノーテックスST-XSを1ｇとポリアクリル酸（25％水溶液を和光純薬から購入）5％水溶液0.5ｇを混合した液を用いた以外は、実験1と同様に操作して、接着状態を評価した。その結果、C-１ゲルを粒子とポリマーの混合液で接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００５７】
（比較実験1）
上記実験6において、日産化学工業株式会社製のスノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）液のかわりに、ミリポア水を用いた以外は、実験6と同様の操作を行いゲルの接着を試みた。その結果、圧着後に時間にかかわらず接着は全て×評価であった。
【００５８】
（比較実験２）
上記実験6において、日産化学工業株式会社製のスノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）液のかわりに、硫酸ナトリウムの20％水溶液を用いた以外は、実験6と同様の操作を行いゲルの接着を試みた。その結果、圧着後に時間にかかわらず接着は全て×評価であった。
【００５９】
（比較実験３）
上記実験6において、日産化学工業株式会社製のスノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）液のかわりに、アルミナゾル520（粒子の平均大きさ10-20nm、Al2O3分２1％）を用いた以外は、実験6と同様の操作を行いゲルの接着を試みた。その結果、圧着後に時間にかかわらず接着は全て×評価であった。
【００６０】
（比較実験４）
上記実験8において、アルミナゾル520（粒子の平均大きさ10-20nm、Al2O3分21％）液のかわりに、日産化学工業株式会社製のスノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）を用いた以外は、実験8と同様の操作を行いゲルの接着を試みた。その結果、圧着後の時間にかかわらず接着は全て×評価であった。
【００６１】
（比較実験５）
上記実験6において、C-3ゲルの代わりに上記中性ポリマーゲルを用いた以外は、実験6と同様の操作を行いゲルの接着を試みた。その結果、圧着後に時間にかかわらず接着は全て×評価であった。
次に、イオン性ゲル積層体を製造し、その積層体の接着実験を行った。
イオン性ゲル積層体の製造方法は、上記実験１から10に示した「イオン性粒子を用いてゲルを基材に強く接着する」以外にも下記の積層方法等がある。例を示すがこれらに限ったものではない。
接着実験および評価は、前記実験１に記載のイオン性ゲルの基材への接着実験と同様の評価方法で行なった。
【００６２】
＜イオン性ゲル積層体同士の接着実験と結果＞
（実験11）
＜ゲル積層体の製造＞
試験管にアリルアミン塩酸塩（東京化成工業株式会社より購入）0.75ｇ（モノマーとして0.8×10−2mol）とアクリルアミド（東京化成工業株式会社より購入）1.14ｇ（モノマーとして1.6×10−2mol）をとり、ミリポア水16ｇを加えよく混じり合わせ、ここに0.019ｇのＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド（1.23×10−4mol、架橋剤、東京化成工業株式会社より購入）を溶解した。この溶液に別途1gのミリポア水に溶解したペルオキソ二硫酸アンモニウム0.027ｇ（1.2×10−４mol、ラジカル重合開始剤）を加えた。試験管を窒素ラインにつなぎ、減圧、窒素置換の操作を10回繰り返した。調整した溶液をシャーレに深さ４ｍｍ程注ぎ、中性紙をのせて溶液に浸した後に、４mm浮かせたシャーレで蓋をし、70℃に調整したホットプレート上で3時間加熱すると、内部に中性紙が入った（基材がゲル層に覆われた）ゲル濃度10％のゲル積層体を得た。
【００６３】
＜接着実験と結果＞
前記、実験１に記載のイオン性ゲルの基材への接着実験の方法と同様の評価方法および評価基準でおこなった。
得られた厚さ４mmゲル積層体を、はさみを用いて2ｃｍ四方に切り出しゲル積層体を作成した。２枚作成した。このゲル積層体の１枚のゲル面にスノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）液を２滴（0.0３〜0.05g）滴下し、ガラス棒などで、切片に均一になじませた。その後すぐに、もう１枚のゲル積層体のゲル面を合わせて、軽く圧着した。シート間の接着状態を評価した。その結果、ST-XSで接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００６４】
（実験1２）
前記実験１で作成したC-1ゲル積層体（中性紙）を2枚用いて、実験１１と同様の方法の接着実験を行った。その結果、C-1ゲル積層体（中性紙）のゲル面同士を接着した場合は、圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００６５】
（実験1３）
前記実験１で作成したC-1ゲル積層体（中性紙）を2枚用いて、スノーテックスST-XSのかわりにスノーテックスST-50（粒子の平均大きさ20-30nm、SiO2分２０％）を用いた以外は実験１１と同様の方法の接着実験を行った。その結果、C-1ゲル積層体（中性紙）のゲル面同士を接着した場合は、圧着後の時間にかかわらず全て○評価であった。
【００６６】
（実験14）
前記実験８で作成したA-1ゲル積層体（紙）を2枚を用いて、スノーテックスST-XSのかわりにアルミナゾル520（粒子の平均大きさ10-20nm、Al2O3分２1％）を用いた以外は実験１１と同様の方法の接着実験を行った。その結果、A-1ゲル積層体（紙）のゲル面同士を接着した場合は、圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００６７】
（実験15）
前記実験６で作成したC-3ゲル積層体（不織布）を２枚用いて、実験１１と同様の方法の接着実験を行った。但し、スノーテックスST-XS単独のかわりに、スノーテックスST-XSを1ｇとポリアクリル酸（25％水溶液を和光純薬から購入）5％水溶液0.5ｇを混合した液を用いた。その結果、C-３ゲル積層体（不織布）のゲル面同士を接着した場合は、圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００６８】
（実験16）
前記実験３で作成したC-２ゲル積層体（紙）のゲル面と前記実験５で作成したC-５ゲル積層体（紙）のゲル面を、実験１１と同様の方法で接着実験を行った。その結果、ST-XSでC-２ゲル積層体（紙）のゲル面とC-５ゲル積層体（紙）のゲル面を接着した場合は、圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００６９】
（実験17）
前記実験３で作成したC-２ゲル積層体（紙）の紙側に、実験１１と同様の操作でスノーテックスST-XSを塗布後、前記カチオン性のゲルの合成において作成したC-３ゲルをのせて、軽く圧着し、紙の両面に異種のカチオン性ゲルを接着した積層体を得た。基材（紙）とゲル面の接着は、圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００７０】
（実験18）
＜ゲル積層体の製造方法＞
上記、カチオン性のゲルの合成において作成したC-３ゲルを紙（質量64g/m2、商品名：上質ＰＰＣ用紙、XEROX製）にのせて、軽く圧着し、カチオン性ゲル積層体を得た。
＜接着実験と結果＞
得られたゲル積層体を実験１1と同様の接着実験を行った。２枚のゲル積層体を作成し、そのゲル面同士を張り合わせた際の接着状態を評価した。その結果、ST-XSで接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００７１】
（実験19）
上記、実験18のＣ-3カチオン性ゲル積層体について、このゲル積層体のゲル面にスノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）液を２滴（0.0３〜0.05g）滴下し、ガラス棒などで、切片に均一になじませた。その後すぐに、紙（質量64g/m2、商品名：上質ＰＰＣ用紙、XEROX製）と張り合わせて、接着状態を評価した。その結果、ST-XSで接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００７２】
（実験20）
上記、実験3のＣ-2カチオン性ゲル積層体(紙)について、このゲル積層体のゲル面と、スノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）液を２滴（0.0３〜0.05g）滴下し、ガラス棒などで、切片に均一になじませた紙（質量64g/m2、商品名：上質ＰＰＣ用紙、XEROX製）と張り合わせて、接着状態を評価した。その結果、ST-XSで接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００７３】
（実験21）
前記、合成したカチオン性のC-３ゲルを紙（質量64g/m2、商品名：上質ＰＰＣ用紙、XEROX製）に積層して、軽く圧着した後、恒温機（yamato製DK400）100℃で3時間保管し、常温に保持した（ゲルの含有水分15％程度）。このゲル積層体のゲル面にST-XSを塗布後、実験１１と同様の操作で２枚のシートを作成し、そのゲル面を張り合わせた際の接着状態を評価した。その結果、ST-XSで接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００７４】
（実験22）
前記、合成したカチオン性のC-３ゲルを紙（質量64g/m2、商品名：上質ＰＰＣ用紙、XEROX製）に積層して、軽く圧着した後、恒温機（yamato製DK400）100℃で3時間保管し、常温に保持した（ゲルの含有水分１5％程度）。このゲル積層体のゲル面にST-XSを２滴（0.0３〜0.05g）滴下し、ガラス棒などで、切片に均一になじませた。その後すぐに、紙（質量64g/m2、商品名：上質ＰＰＣ用紙、XEROX製）と張り合わせて、接着状態を評価した。その結果、ST-XSで接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００７５】
（実験２３）
前記、合成したカチオン性のC-１ゲルを紙（質量64g/m2、商品名：上質ＰＰＣ用紙、XEROX製）に積層して、軽く圧着した後、恒温機（yamato製DK400）100℃で3時間保管し、常温に保持した（ゲルの含有水分15％）。このゲル積層体のゲル面にST-XSを２滴（0.0３〜0.05g）滴下し、ガラス棒などで、切片に均一になじませた。その後すぐに、紙（質量64g/m2、商品名：上質ＰＰＣ用紙、XEROX製）と張り合わせて、接着状態を評価した。その結果、ST-XSで接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００７６】
（実験２４）
＜ゲル積層体の製造＞
（３−アクリルアミドプロピル）トリメチルアンモニウムクロリドの７５％水溶液（東京化成工業株式会社）4.5ｇ（モノマーとして1.6×10−2mol）をとり、0.13ｇのＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド（0.8×10−3mol、架橋剤、東京化成工業株式会社）を溶解した。更にポリアクリルアミド（分子量20万、和光純薬から購入）0.8gをミリポア水に溶解した20％水溶液を８g加えた。この調整液をフィルム（PET-75、パナック社製）にバーを用いて塗工し、直ちに窒素ガス環境下で電子線照射装置（ＥＳＩ社製エレクトロカーテン）により加速電圧200ｋＶ、電流3.3ｍA、速度8ｍ／分の条件で電子線を２回照射した。照射後の塗工面に触ったところ塗料は固まっており、ハイドロゲルとなったことがわかった。厚さ0.19mmのゲル積層体を得た。
【００７７】
＜接着実験と結果＞
前記、実験１に記載のイオン性ゲルの基材への接着実験の方法と同様の評価方法および評価基準でおこなった。得られたゲル積層体をはさみを用いて2ｃｍ四方に切り出しゲル積層体を作成した。２枚作成した。このゲル積層体の１枚のゲル面にスノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）液を２滴（0.0３〜0.05g）滴下し、ガラス棒などで、切片に均一になじませた。その後すぐに、もう１枚のゲル積層体のゲル面を合わせて、軽く圧着した。シート間の接着状態を評価した。その結果、ST-XSで接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００７８】
（実験２５）
＜ゲル積層体の製造＞
（３−アクリルアミドプロピル）トリメチルアンモニウムクロリドの７５％水溶液（東京化成工業株式会社）6.66ｇ（モノマーとして2.4×10−2mol）をとり、更にポリアクリルアミド（分子量20万、和光純薬から購入）1.3gをミリポア水に溶解した20％水溶液を6.5g加えた。この調整液を前記実験24と同様の操作により厚さ0.1mmのゲル積層体を得た。シート間の接着状態を評価した結果、ST-XSで接着した場合は圧着後の時間にかかわらず全て◎評価であった。
【００７９】
（比較実験６）
上記実験１２において、日産化学工業株式会社製のスノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）液のかわりに、ミリポア水を用いた以外は、実験１２と同様の操作を行いゲルの接着を試みた。その結果、圧着後に時間にかかわらず接着は全て△評価であった。
【００８０】
（比較実験７）
上記実験1２において、日産化学工業株式会社製のスノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）液のかわりに、硫酸ナトリウムの20％水溶液を用いた以外は、実験1２と同様の操作を行いゲルの接着を試みた。その結果、圧着後に時間にかかわらず接着は全て×評価であった。
【００８１】
（比較実験８）
上記実験１２において、日産化学工業株式会社製のスノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）液のかわりに、アルミナゾル520（粒子の平均大きさ10-20nm、Al2O3分２1％）を用いた以外は、実験１２と同様の操作を行いゲルの接着を試みた。その結果、圧着後に時間にかかわらず接着は全て×評価であった。
【００８２】
（比較実験９）
上記実験１４において、アルミナゾル520（粒子の平均大きさ10-20nm、Al2O3分２1％）液のかわりに、日産化学工業株式会社製のスノーテックスST-XS（平均粒経4-6nm、SiO2分20％）を用いた以外は、実験１4と同様の操作を行いゲルの接着を試みた。その結果、圧着後に時間にかかわらず接着は全て×評価であった。
【００８３】
＜実施例のまとめ＞
上記実施例に示されるように、カチオン基を含むゲルはアニオン性のパーティクルにより、アニオン基をもつゲルはカチオン性のパーティクルにより、基材に強く接着できる。一方、パーティクルを含まない液体の介在やアニオン基をもつゲルをアニオン性のパーティクルにより接着しようとした場合は接着しなかった。また、特に表面が疎水性の不織布と中性ポリマーゲルはアニオン性パーティクルでは接着しなかった。
また、カチオン基を持つゲル積層体は、ゲル間にアニオン性のパーティクルを介在すること、あるいはアニオン性パーティクルとアニオン性樹脂を混合した液を塗布した場合、アニオン基をもつゲル積層体は、カチオン性のパーティクルにより、強く接着できる。一方、ゲル同士を水で接着しようとした場合、帯電しているパーティクルの代わりに多価イオンを含む液で接着しようとした場合、またカチオン基を持つゲルをカチオン性のパーティクルにより接着しようとした場合、アニオン基をもつゲルをアニオン性のパーティクルにより接着しようとした場合は、接着しなかった。ゲルと基材の接着を繰り返す事により多層構造のイオン性ゲル積層体が簡単に得られた。
【００８４】
このように本発明の効果は明確であり、ゲルの成型やゲルの加工、ゲルを含む多層体の生成などが考えられ、本技術の応用展開性は大きい。紙製品（接着あるいは擬似接着シート）や包装材料の分野や、外部からの刺激（ｐＨ、電荷、温度、溶剤の親水性/疎水性）により屈曲する機能性材料や、特に水性ゲルは生体適合性、環境適合性が高いことが期待されることから、ソフトマテリアルや機能性ゲル材料として幅広い産業分野で用途がある。