(57)【要約】【課題】一回の成形作業によって複数個の繊維強化樹脂管継手を成形する。【解決手段】成形金型２の金型本体２２を縮径させ、その外周面の設定位置に長手方向に間隔をおいて複数個のシール用ゴムリング１１０を取り付けた後、金型本体２２を拡径させる。その後、成形金型２２の回転軸２１を回転自在に支持し、少なくとも金型本体２２の切断用溝２２ａをその外周面に離型フィルムｆを積層して覆った後、成形金型２を回転させてその外周面に重合性樹脂組成物を含浸させた強化繊維束を巻き付けて積層し、巻き取った強化繊維束に含浸された重合性樹脂組成物を硬化させて繊維強化樹脂層１２０を成形する。次いで、繊維強化樹脂層１２０を各切断用溝２２ａに対応する位置でカッターにて切断して複数個に分割した後、金型本体２２を縮径させて分割された各繊維強化樹脂層１２０を順に脱型する。【選択図】図５
2010280100.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸と、回転軸に一体に設けられ、設定された外径の拡径位置とその外径よりも小径の縮径位置とに変更可能な金型本体とからなり、金型本体の外周面に長手方向に設定間隔をおいて複数個の切断用溝を全周にわたって形成することを特徴とする繊維強化樹脂管継手の成形金型。
【請求項２】
請求項１記載の繊維強化樹脂管継手の成形金型の金型本体を縮径させ、その外周面の設定位置に長手方向に間隔をおいて複数個のシール用ゴムリングを取り付けた後、金型本体を拡径させるとともに、回転軸を回転自在に支持し、次いで、金型本体の外周面のうち、少なくとも金型本体の切断用溝を離型フィルムで覆った後、成形金型を回転させてその外周面に重合性樹脂組成物を含浸させた強化繊維束を巻き付けて積層し、巻き取った強化繊維束に含浸された重合性樹脂組成物を硬化させて繊維強化樹脂層を成形した後、繊維強化樹脂層を各切断用溝に対応する位置でカッターにて切断して複数個に分割し、次いで、金型本体を縮径させて分割された各繊維強化樹脂層を順に脱型することを特徴とする繊維強化樹脂管継手の製造方法。
【請求項３】
請求項１記載の繊維強化樹脂管継手の成形金型の金型本体を拡径させるとともに、回転軸を回転自在に支持し、次いで、金型本体の外周面のうち、少なくとも金型本体の切断用溝を離型フィルムで覆った後、成形金型を回転させてその外周面に重合性樹脂組成物を含浸させた強化繊維束を巻き付けて積層し、巻き取った強化繊維束に含浸された重合性樹脂組成物を硬化させて繊維強化樹脂層を成形した後、繊維強化樹脂層を各切断用溝に対応する位置でカッターにて切断して複数個に分割し、次いで、金型本体を縮径させて分割された各繊維強化樹脂層を順に脱型した後、各繊維強化樹脂層の内周面の設定位置にシール用ゴムリングを接着することを特徴とする繊維強化樹脂管継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、繊維強化樹脂管継手の成形金型およびその成形金型を用いた繊維強化樹脂管継手の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、軽量なことによる施工性に優れた特性から繊維強化樹脂管継手が広く提供されている。この繊維強化樹脂管継手１００は、図１０に示すように、シール用ゴムリング１１０と、該シール用ゴムリング１１０の外周面を覆ってその同心上に積層された筒状の繊維強化樹脂層１２０とから形成されている。このような繊維強化樹脂管継手１００は、例えば、特許文献１に示されるように、周方向に回転するドラム状の金型に、重合性樹脂組成物を含浸させた強化繊維束を金型の軸方向に相対的に移動させながら連続的に巻き付けるとともに、巻き取った強化繊維束に含浸された重合性樹脂組成物を加熱して硬化させた後、金型から脱型させることにより製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−８２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、前述した繊維強化樹脂管継手は、１本の金型で１個ずつ成形する必要があり、生産性が低いという欠点があった。すなわち、金型の長さを長くして長尺な繊維強化樹脂層を成形した場合、繊維強化樹脂層を金型から脱型させて複数個に切断する必要があるが、成形された繊維強化樹脂層を支持して回転させる設備が新たに必要になるとともに、繊維強化樹脂層を安定して支持することが難しく、カッターによる繊維強化樹脂層の切断位置がずれるなどの問題があり、歩留りが低下するという問題があった。
【０００５】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、１本の金型での１回の成形作業によって複数個の繊維強化樹脂管継手を確実に製造することのできる繊維強化樹脂管継手の成形金型および繊維強化樹脂管継手の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の繊維強化樹脂管継手の成形金型は、回転軸と、回転軸に一体に設けられ、設定された外径の拡径位置とその外径よりも小径の縮径位置とに変更可能な金型本体とからなり、金型本体の外周面に長手方向に設定間隔をおいて複数個の切断用溝を全周にわたって形成することを特徴とするものである。
【０００７】
本発明によれば、金型本体の長さに相当する繊維強化樹脂層を成形した後、成形金型から脱型する前に金型本体の切断用溝を利用して繊維強化樹脂層を切断し、複数個に分割することができる。
【０００８】
この結果、繊維強化樹脂層を支持して回転させるための新たな設備が不要になるとともに、金型本体の切断用溝に対応する位置にカッターを前進させることで繊維強化樹脂層を設定位置で正確に切断することができるため、切断位置にずれが発生することはない。
【０００９】
本発明の繊維強化樹脂管継手の製造方法は、請求項１記載の繊維強化樹脂管継手の成形金型の金型本体を縮径させ、その外周面の設定位置に長手方向に間隔をおいて複数個のシール用ゴムリングを取り付けた後、金型本体を拡径させるとともに、回転軸を回転自在に支持し、次いで、金型本体の外周面のうち、少なくとも金型本体の切断用溝を離型フィルムで覆った後、成形金型を回転させてその外周面に重合性樹脂組成物を含浸させた強化繊維束を巻き付けて積層し、巻き取った強化繊維束に含浸された重合性樹脂組成物を硬化させて繊維強化樹脂層を成形した後、繊維強化樹脂層を各切断用溝に対応する位置でカッターにて切断して複数個に分割し、次いで、金型本体を縮径させて分割された各繊維強化樹脂層を順に脱型することを特徴とするものである。
【００１０】
本発明によれば、請求項１記載の成形金型の金型本体を縮径させ、その外周面の設定位置に長手方向に間隔をおいて複数個のシール用ゴムリングを取り付けた後、金型本体を拡径させる。その後、成形金型の回転軸を回転自在に支持し、金型本体の外周面のうち、少なくとも金型本体の切断用溝を離型フィルムで覆った後、成形金型を回転させてその外周面に重合性樹脂組成物を含浸させた強化繊維束を巻き付けて積層し、巻き取った強化繊維束に含浸された重合性樹脂組成物を硬化させて繊維強化樹脂層を成形する。次いで、繊維強化樹脂層を各切断用溝に対応する位置でカッターにて切断して複数個に分割した後、金型本体を縮径させて分割された各繊維強化樹脂層を順に脱型する。
【００１１】
この結果、金型本体の長さに相当する繊維強化樹脂層を成形した後、成形金型から脱型することなく金型本体の切断用溝を利用して繊維強化樹脂層を位置ずれを発生させることなく切断して複数個に分割することができることから、１回の成形作業によって複数個の繊維強化樹脂管継手を製造することが可能となり、生産効率を大幅に高めることができる。
【００１２】
本発明の繊維強化樹脂管継手の製造方法は、請求項１記載の繊維強化樹脂管継手の成形金型の金型本体を拡径させるとともに、回転軸を回転自在に支持し、次いで、金型本体の外周面のうち、少なくとも金型本体の切断用溝を離型フィルムで覆った後、成形金型を回転させてその外周面に重合性樹脂組成物を含浸させた強化繊維束を巻き付けて積層し、巻き取った強化繊維束に含浸された重合性樹脂組成物を硬化させて繊維強化樹脂層を成形した後、繊維強化樹脂層を各切断用溝に対応する位置でカッターにて切断して複数個に分割し、次いで、金型本体を縮径させて分割された各繊維強化樹脂層を順に脱型した後、各繊維強化樹脂層の内周面の設定位置にシール用ゴムリングを接着することを特徴とするものである。
【００１３】
本発明によれば、請求項１記載の成形金型の金型本体を拡径させるとともに、回転軸を回転自在に支持し、金型本体の外周面のうち、少なくとも金型本体の切断用溝を離型フィルムで覆った後、成形金型を回転させてその外周面に重合性樹脂組成物を含浸させた強化繊維束を巻き付けて積層する。次いで、巻き取った強化繊維束に含浸された重合性樹脂組成物を硬化させて繊維強化樹脂層を成形した後、繊維強化樹脂層を各切断用溝に対応する位置でカッターにて切断して複数個に分割し、次いで、金型本体を縮径させて分割された各繊維強化樹脂層を順に脱型する。その後、脱型された各繊維強化樹脂層の内周面の設定位置にシール用ゴムリングを接着する。
【００１４】
この結果、金型本体の長さに相当する繊維強化樹脂層を成形した後、成形金型から脱型することなく金型本体の切断用溝を利用して繊維強化樹脂層を位置ずれを発生させることなく切断して複数個に分割することができることから、１回の成形作業によって複数個の繊維強化樹脂管継手を製造することが可能となり、生産効率を大幅に高めることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、１回の成形作業によって複数個の繊維強化樹脂管継手を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の繊維強化樹脂管継手の製造方法を実施する製造装置の正面図である。
【図２】図１の製造装置の側面図である。
【図３】本発明の繊維強化樹脂管継手の成形金型の一実施形態を一部省略して示す断面図である。
【図４】図３の成形金型の側面図である。
【図５】本発明の繊維強化樹脂管継手の製造方法の一実施形態を説明する工程図である。
【図６】本発明の繊維強化樹脂管継手の製造方法の一実施形態を説明する工程図である。
【図７】本発明の繊維強化樹脂管継手の成形金型の一実施形態の変形例を一部省略して示す断面図である。
【図８】本発明の繊維強化樹脂管継手の成形金型の他の実施形態の拡径状態および縮径状態を示す側面図である。
【図９】本発明の繊維強化樹脂管継手の製造方法の他の一実施形態を説明する工程図である。
【図１０】繊維強化樹脂管継手の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１および図２には、本発明の繊維強化樹脂管継手の製造方法の一実施形態を具体化した製造装置１が示されている。
【００１９】
この繊維強化樹脂管継手１００の製造装置１は、成形金型２と、成形金型２を支持する支持装置３と、成形金型２を回転させる駆動装置４と、成形金型２の近傍に設置された強化繊維、例えば、ガラスロービングｇの架台５と、成形金型２と架台５との間で成形金型２の軸心方向に沿って往復移動可能な含浸槽６とから構成されている。
【００２０】
成形金型２は、図３および図４に詳細に示すように、筒状の回転軸２１と、鋼板を円筒状に湾曲させて形成された金型本体２２と、回転軸２１および金型本体２２を一体に連結する連結部材２３とからなり、金型本体２２の左右両端部の内方には、先端突き合わせ部間の隙間ｘを拡縮するターンバックル２４が設けられている。これにより、ターンバックル２４を操作することにより、金型本体２２の先端突き合わせ部間の隙間ｘを拡大し、あるいは、縮小して金型本体２２の外径を拡径し、あるいは、縮径することができる。
【００２１】
また、金型本体２２の外周面には、両端近傍とともに、長手方向に設定間隔をおいて複数個の切断用溝２２ａが全周にわたって形成されている。これらの切断用溝２２ａは、カッター７（図５参照）の刃先を収容する深さと幅を有している。
【００２２】
ここで、カッター７は、成形金型２に関して架台５とは反対側において、成形金型２の長手方向に沿って移動自在であり、かつ、成形金型２に対して進退自在な移動台（図示せず）に回転自在に支持されており、カッター７を回転させ、切断用溝２２ａに対応する位置において、成形金型２に向かって前進させることにより、繊維強化樹脂層１２０を切断することができる。
【００２３】
支持装置３は、左右の支持台３１と、各支持台３１に設けた支持ブロック３２と、各支持ブロック３２に成形金型２の回転軸２１の直径に対応する設定間隔をおいて軸心が位置するようにそれぞれ回転自在に支持された２個の支持ローラ３３とから構成され（図４参照）、左右それぞれの２個の支持ローラ３３において成形金型２の回転軸２１の両端部を回転自在に支持することができる。
【００２４】
駆動装置４は、一方の支持台３１に設けられた駆動モータ４１と、この支持台３１に回転自在に支持されるとともに、成形金型２の回転軸２１と軸継手４２を介して着脱自在に連結された駆動軸４３と、駆動モータ４１の出力軸および駆動軸４３にわたって設けられたチェーンスプロケット４４とから構成されている。これにより、軸継手４２を介して駆動軸４３と成形金型２の回転軸２１を連結した状態で駆動モータ４１を回転駆動すると、駆動モータ４１の回転力が、チェーンスプロケット４４、駆動軸４３および軸継手４２を介して成形金型２の回転軸２１に伝動され、成形金型２を設定された減速比で回転させることができる。一方、成形金型２の回転軸２１と軸継手４２との連結を解除すれば、成形金型２を天井クレーンなどを利用して支持台２１から外部に搬出することができる。
【００２５】
架台５は、ガラスロービングｇのロール体Ｒを複数個配列して構成され、各ロール体Ｒから引き出されたガラスロービングｇは図示しないガイドを経て引き揃えられてガラスロービング束Ｇに形成された後、含浸槽６に導かれている。そして、ガラスロービング束Ｇは、含浸槽６に貯留された光重合開始剤を含む重合性樹脂組成物に浸漬されることにより、光重合開始剤を含む重合性樹脂組成物が含浸されて成形金型２に供給される。
【００２６】
含浸槽６は、成形金型２と架台５との間において、成形金型２の軸心と平行に敷設されたガイドレール６１に沿って図示しない往復移動装置を介して往復移動可能に構成されている。
【００２７】
ここで、樹脂としては、特に限定されないが、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂などが挙げられる。このうち、光硬化に用いられる樹脂としては、光を透過する透明性の点から、不飽和ポリエステル樹脂が好ましい。
【００２８】
また、光重合開始剤としては、（ビス）アシルフォスフィンオキサイド、カンファーキノン、ベンジル、トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキシド、メチルチオキサントン、ビスベンタジエニルチタニウムージ、芳香族ジアゾニウム塩、ジアリールヨードニウム塩、スルホニウム塩、スルホン酸エステル等が挙げられ、これらから単独又は複数選択されて使用される。
【００２９】
強化繊維としては、ガラス繊維、具体的には、ガラスロービング（フィラメントを集束したストランドを所定本数引き揃えて紐状にしたもの）を利用したが、その他、炭素繊維などの無機質繊維や、ビニロン繊維、アラミド繊維などの有機質繊維などの長繊維を用いることもできる。
【００３０】
次に、このように構成された製造装置１を用いて繊維強化樹脂管継手１００を製造する手順について説明する。
【００３１】
まず、成形金型２のターンバックル２４を操作して金型本体２２を縮径した後、天井クレーンなどを利用して吊り下げ、各軸端からシール用ゴムリング１１０を順に嵌挿し、設定位置に取り付ける。この後、再びターンバックル２４を操作して金型本体２２を設定された外径まで拡径した後、成形金型２の回転軸２１を、左右の支持台３１にそれぞれ設けられた一対のローラ３３にわたって支持するとともに、駆動装置４の軸継手４２に連結する。次いで、シール用ゴムリング１１０が取り付けられた位置を除いて、金型本体２２の外周面に離型フィルムｆ（図５参照）を巻き付ける。これにより、金型本体２２の外周面に直接繊維強化樹脂層１２０が成形されることを防止するとともに、切断用溝２２ａに重合性樹脂組成物が含浸されたガラスロービング束Ｇが落ち込むことを防止する。
【００３２】
なお、離型フィルムｆに代えて金型本体２２の外周面に離型剤を塗布して金型本体２２から繊維強化樹脂層１２０を脱型させるようにしてもよい。ただし、切断用溝２２ａについては、重合性樹脂組成物が含浸されたガラスロービング束Ｇが落ち込むことを防止するため、離型フィルムｆを切断用溝２２ａを塞ぐように金型本体２２に巻き付けて覆う必要がある。
【００３３】
離型フィルｆを巻き付けたならば、内面止水層としてポリエステル基材からなる不織布を接着剤を介して巻き付け、さらに、その外周にチョップドストランドマットを積層する。
【００３４】
一方、架台５の各ロール体Ｒからガラスロービングｇを引き出し、図示しないガイドを経て引き揃えた後、引き揃えられたガラスロービング束Ｇを含浸槽６に導いて含浸槽６に貯留された光重合開始剤を含む重合性樹脂組成物に浸漬し、光重合開始剤を含む重合性樹脂組成物を含浸させる。そして、光重合開始剤を含む重合性樹脂組成物を含浸させたガラスロービング束Ｇを含浸槽６から引き出して、先に巻き付けられたチョップドストランドマットの外周面に巻き付ける。この際、駆動装置４を作動させ、駆動モータ４１、チェーンスプロケット４４、駆動軸４３および軸継手４２を介して成形金型２の回転軸２１を設定された減速比で回転させる。合わせて、図示しない往復移動装置を作動させ、含浸槽６を成形金型２に沿って往復移動させる。これにより、回転軸２１の両端部が支持台３に設けた一対のローラ３３に支持されて成形金型２が回転し、金型本体２２の外周面の左右一端から他端との間にかけて光重合開始剤を含む重合性樹脂組成物を含浸させたガラスロービング束Ｇを巻き付けて順に積層する。
【００３５】
成形金型２の回転および含浸槽６の往復移動によって光重合開始剤を含む重合性樹脂組成物が含浸されたガラスロービング束Ｇを設定された厚みだけ積層したならば、積層されたガラスロービング束Ｇに含浸された光重合開始剤を含む重合性樹脂組成物に光を照射し、重合性樹脂組成物を硬化させる。この後、硬化した重合性樹脂組成物の表面に外面止水層としてポリエステル基材からなる不織布を接着剤を介して巻き付け、長尺の繊維強化樹脂層１２０を成形する（図５参照）。
【００３６】
繊維強化樹脂層１２０を成形したならば、成形金型２を回転させた状態で、カッター７を金型本体２の切断用溝２２ａに対応する位置に移動させた後、回転させながら成形金型２に向かって前進させ、カッター７の刃先が切断用溝２２ａに入るまで移動させて、繊維強化樹脂層１２０を切断する。以下同様に、各切断用溝２２ａに対応する位置において、回転するカッター７を成形金型２に向かって前進させ、長尺の繊維強化樹脂層１２０を切断する。
【００３７】
この場合、成形金型２の軸心に対してカッター７を直交して前進させ、繊維強化樹脂層１２０を切断することにより、繊維強化樹脂層１２０を正確に切断することができるとともに、切断された端面の直角度を確保することができる。すなわち、成形金型２から繊維強化樹脂層１２０を脱型させた後、繊維強化樹脂層１２０を切断する場合に比較して、繊維強化樹脂層１２０を支持して回転させるための設備が不要になるとともに、切断位置がずれたりするおそれがなくなり、設定位置を正確に切断することができる。
【００３８】
全ての切断用溝２２ａについてカッター７による切断が終了したならば、軸継手４２と成形金型２の回転軸２１との連結を解除した後、ターンバックル２４を操作して金型本体２２を縮径した後、繊維強化樹脂層１２０を成形した成形金型２を天井クレーンなどを利用して吊り下げた状態で、複数個に切断された各繊維強化樹脂層１２０を図示しないウインチや牽引具を利用して成形金型２の金型本体２２に沿って引き抜き、脱型する（図６参照）。そして、成形金型２から脱型された繊維強化樹脂層１２０の内周面から離型フィルムｆを除去すれば、設定長さの繊維強化樹脂層１２０の両端近傍の内周面の設定位置にシール用ゴムリング１１０を設けた繊維強化樹脂管継手１００を得ることができる。
【００３９】
これにより、１本の成形金型２を用いた１回の成形作業によって複数本の繊維強化樹脂管継手１００を製造することができることから、生産効率を大幅に向上させることができる。
【００４０】
この実施形態では、ガラスロービング束Ｇを往復動させながら巻き付ける製造方法であるため、切断前の繊維強化樹脂層１２０は、端になるにつれて薄肉になる傾向にあるが、前述したように、金型本体２２の両端近傍の外周面に形成された切断用溝２２ａに対応して、繊維強化樹脂層１２０を切断することにより、成形される複数本の繊維強化樹脂管継手１００のうち両端の管継手１００の端部の薄肉部分は除去される。
【００４１】
なお、前述した実施形態においては、ガラスロービング束Ｇに光重合開始剤を含む重合性樹脂組成物を含浸させ、光照射することで重合性樹脂組成物を硬化させる場合を説明したが、加熱することによって重合性樹脂組成物を硬化させるようにしてもよい。
【００４２】
また、成形金型２の金型本体２２は、鋼板を円筒状に湾曲させて形成した場合を例示したが、鋼板を半円筒状に湾曲させ、それらをターンバックルを介して円筒状に連結し、拡縮させるようにした金型本体であってもよい。
【００４３】
また、図７に示すように、金型本体２２の左右各端面にフランジ２５をボルトなどを利用して着脱自在に設けてもよい。このようにフランジ２５を設けると、フランジ２５を設けない金型本体２２（図３参照）と比較して、繊維強化樹脂層１２０の両端部の厚みが薄くなることがなく、薄くなった端部を切断処理する必要がない利点がある。ただし、金型本体２２にフランジ２５を設けた場合、フランジ２５を取り外した際、繊維強化樹脂層１２０の端面にバリが発生するため、別途バリ取り工程が必要となる。
【００４４】
さらに、繊維強化樹脂管継手１００に精度を必要とする場合は、設定された曲率半径の外周面を有する金型本体を複数個に分割し、分割された各型部分を型開きして拡径し、あるいは、型締めして縮径するようにしてもよい。例えば、図８に示すように、金型本体２２を、設定された外径の外周面を有してフランジ２５を着脱自在に設けた固定金型２２Ａと、固定金型２２Ａの外周面の外径と同一の外径の外周面を有して固定金型２２Ａの両端部にそれぞれ回動自在に設けられた一対の揺動金型２２Ｂと、固定金型２２Ａの外周面の外径と同一の外径の外周面を有して固定金型２２Ａに対して昇降自在な昇降金型２２Ｃから構成してもよい。このような金型本体２２においては、図示しない油圧シリンダなどの駆動装置を介して金型本体２２を型開きすることにより、図８（ａ）に示すように、固定金型２２Ａの外周面、一対の揺動金型２２Ｂの外周面および昇降金型２２Ｃの外周面によって対応する繊維強化樹脂管継手１００の内径に相当する外径の連続する外周面を形成することができる。一方、金型本体２２が型開き状態にあるとき、図示しない駆動装置を介して型締めすることにより、図８（ｂ）に示すように、固定金型２２Ａに対して昇降金型２２Ｃが上昇するとともに、一対の揺動金型２２Ｂが内方に揺動し、型開きしたときの金型本体２２の外径よりも固定金型２２Ａの外周面と揺動金型２２Ｂの外周面との間隔を縮小させることができる。このような金型本体２２が縮径状態にあるとき、フランジ２５を着脱することができるとともに、シール用ゴムリング１１０を装着することができる。
【００４５】
ところで、前述した実施形態においては、金型本体２２にシール用ゴムリング１１０を取り付けた後、成形金型２の回転および含浸槽６の往復移動のもとで、重合性樹脂組成物を含浸させたガラスロービング束Ｇを金型本体２２に巻き付け、金型本体２２の外周面の一端から他端にかけて積層する場合を説明したが、先に繊維強化樹脂層１２０のみを形成した後（図９参照）、カッター７にて複数個に切断し、複数個に切断された各繊維強化樹脂層１２０を縮径させた金型本体２２に沿って引き抜いて脱型し、次いで、成形金型２から脱型された繊維強化樹脂層１２０の内周面から離型フィルムｆを除去した後、各繊維強化樹脂層１２０の内周面の設定位置にシール用ゴムリング１１０を接着剤を介して接着することにより、繊維強化樹脂管継手１００を製造するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００４６】
支持ローラ
１  製造装置
２  成形金型
２１  回転軸
２２  金型本体
２２ａ  切断用溝
３  支持装置
４  駆動装置
５  架台
６  含浸槽
７  カッター
１００  繊維強化樹脂管継手
１１０  シール用ゴムリング
１２０  繊維強化樹脂層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2010280100.tif 000009
【図８】
2010280100.tif 000010
【図９】
2010280100.tif 000011
【図１０】
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