(57)【要約】【課題】溶鋼の熱影響による熱変形を抑制し、これにより鋳型コーナー部での鋳片の凝固遅れを抑制して、良好な品質の鋳片を製造可能な連続鋳造用鋳型を提供する。【解決手段】間隔を有して対向配置された一対の短辺１０と、これを幅方向両側から挟み込んだ状態で対向配置された一対の長辺と、これらの裏面側に複数の締結手段１１によってそれぞれ固定された支持部材とを有し、短辺及び長辺で囲まれ上下方向に貫通した空間部に溶鋼を供給して冷却しながら鋳片を製造する連続鋳造用鋳型であり、一対の短辺１０及び一対の長辺のいずれか一方又は双方に、空間部へ供給した溶鋼の湯面位置の上方へ５０ｍｍ以上を上位置とし、湯面位置の下方へ１００ｍｍ以上を下位置とする規定領域Ｒ内に設けられる締結手段１１の幅方向の締結ピッチＲ１を、短辺１０の幅方向の寸法Ｗの１５％以上５０％以下の範囲内とした冷却板を使用した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
間隔を有して対向配置された一対の短辺と、該短辺を幅方向両側から挟み込んだ状態で対向配置された一対の長辺と、前記短辺及び前記長辺の裏面側に複数の締結手段によってそれぞれ固定された支持部材とを有し、前記短辺及び前記長辺で囲まれ上下方向に貫通した空間部に溶鋼を供給して冷却しながら鋳片を製造する連続鋳造用鋳型において、
前記一対の短辺及び前記一対の長辺のいずれか一方又は双方に、前記空間部へ供給した溶鋼の湯面位置の上方へ５０ｍｍ以上を上位置とし、該湯面位置の下方へ１００ｍｍ以上を下位置とする規定領域内に設けられる前記締結手段の幅方向の締結ピッチを、前記短辺の幅方向の寸法の１５％以上５０％以下の範囲内とした冷却板を使用したことを特徴とする連続鋳造用鋳型。
【請求項２】
請求項１記載の連続鋳造用鋳型において、前記規定領域内に設けられる前記締結手段の鋳造方向の締結ピッチを、前記短辺の幅方向の寸法の１５％以上５０％以下の範囲内とすることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
【請求項３】
請求項１及び２のいずれか１項に記載の連続鋳造用鋳型において、前記冷却板を用いた前記一対の短辺又は前記一対の長辺の溶鋼接触面側に、前記溶鋼の湯面位置を基点位置とし、該基点位置から下方へ３００ｍｍ以上を終点位置として前記空間部側へ張り出す膨出部を設け、該膨出部の縦断面を、前記基点位置から前記終点位置まで３つ以上８つ以下の連続する直線部で構成し、しかも前記隣り合う直線部のなす角θを、１７４度以上１７９．９７度以下の範囲内とし、前記基点位置と前記終点位置を結ぶ直線を底辺とする前記膨出部の最大高さｈを０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内としたことを特徴とする連続鋳造用鋳型。
【請求項４】
請求項３記載の連続鋳造用鋳型において、前記隣り合う直線部の連接箇所は、前記冷却板の上下方向に均等な間隔で設けられ、前記隣り合う直線部のなす角θは、同一角度であることを特徴とする連続鋳造用鋳型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳片を製造するために使用する連続鋳造用鋳型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、図４に示す連続鋳造用鋳型（以下、単に鋳型ともいう）８０に溶鋼を供給して鋳片を製造している。この鋳型８０は、間隔を有して対向配置された銅板（又は銅合金板、以下同様）で構成される一対の短辺８１、８２と、この短辺８１、８２を幅方向両側から挟み込んだ状態で対向配置された銅板で構成される一対の長辺８３、８４とを備えている。
この短辺８１、８２は、鏡面対称で同じ構成となっており、裏面側の上下方向に多数の導水溝が設けられ、この短辺８１、８２の裏面側に、ボルト（図示しない）によってバックプレート（支持部材、冷却箱、又は水箱ともいう）８５、８６が固定されている。また、長辺８３、８４も、裏面側の上下方向に多数の導水溝が設けられ、この長辺８３、８４の裏面側に、ボルト（図示しない）によってバックプレート８７、８８が固定されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
鋳型８０は、短辺８１、８２、長辺８３、８４、及びそれぞれのバックプレート８５〜８８で構成され、例えば、対向配置される長辺８３、８４に固定されたバックプレート８７、８８の両端部には、それぞれボルト８９が取付けられ、ばね（図示しない）を介してナット９０で固定されている。
この鋳型８０を使用して、鋳片を製造するに際しては、溶鋼の凝固過程において、凝固収縮が発生するため、鋳片の引き抜き方向へ向けて、鋳型８０内面と溶鋼の鋳型接触面側に形成される凝固シェルとの間に隙間が生じ、鋳片のコーナー部の冷却効率が他の部分よりも低下して、凝固遅れが発生していた。
そこで、鋳型の溶鋼接触面側の形状を、鋳片の凝固プロフィールに対応させた形状とした鋳型が提案されていた（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１３６２０４号公報
【特許文献２】特開２００８−４９３８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記従来の鋳型には、未だ解決すべき以下のような問題があった。
短辺８１、８２をバックプレート８５、８６に取付けるためのボルトは、通常、短辺８１、８２の幅方向に、短辺８１、８２の幅方向の寸法の６０〜８０％程度のピッチで取付けられている。また、長辺８３、８４をバックプレート８７、８８に取付けるためのボルトは、通常、長辺８３、８４の幅方向に、短辺８１、８２の幅方向の寸法の６０〜８０％程度で、しかも略同一ピッチで取付けられている。このように、ボルトは、溶鋼からの熱影響を受け易いか否かに関係なく、短辺８１、８２及び長辺８３、８４に取付けられている。このため、溶鋼からの熱影響を受け易い部分は、他の部分に比べバックプレート８５〜８８による拘束力が弱くなり、その結果、大きく熱変形していた。
また、短辺８１、８２及び長辺８３、８４の鋳造方向も、溶鋼からの熱影響を受け易いか否かに関係なく、ボルトが短辺８１、８２の幅方向の寸法の５０％超程度で、しかも略同一ピッチで取付けられているため、前記した場合と同様、熱変形していた。
【０００６】
ここで、短辺の熱変形のＦＥＭ解析（有限要素法を用いた解析）結果を、図５〜図７を参照しながら説明する。なお、図５は、幅方向に２分割した短辺及びバックプレートの熱変形の分布を示す説明図である。ここで、短辺の幅方向のボルトの締結ピッチは、短辺の幅方向の寸法の７０％とし、短辺の鋳造方向のボルトの締結ピッチは、短辺の幅方向の寸法の５０％としている。また、図６は、短辺の幅方向中央部と端部の短辺上端位置（０ｍｍ）から下端位置（上端位置から下方９００ｍｍの位置）までの熱変形量を示す説明図である。そして、図７（Ａ）、（Ｂ）は、それぞれ溶鋼の湯面（メニスカス）位置と湯面位置より下位置における短辺の熱変形状態及び形成される凝固シェルの断面形状を示す説明図である。この図７（Ａ）、（Ｂ）においては、説明の便宜上、短辺の熱変形の状態を誇張して示している。
【０００７】
図５、図６に示すように、ボルトが取付けられていない短辺の幅方向中央部と、鋳造方向の上部及び下部を除く部分が、溶鋼の熱影響を受けにくい他の部分と比較して、大きく熱変形していることが分かった。なお、図６においては、短辺上端からの距離が１００ｍｍの位置が、溶鋼の湯面位置である。
このときの短辺の熱変形状態をみると、図７（Ａ）に示す溶鋼の湯面位置では、短辺の幅方向中央部が、幅方向両端部に比べ凝固シェル側へ僅かに突出しているが、図７（Ｂ）に示す湯面位置より下方では、短辺の幅方向中央部が大きく突出していることが分かった。このため、凝固シェル表面と鋳型コーナー部内面との間に隙間が発生し、鋳片のコーナー部の冷却効率が他の部分よりも低下して、凝固遅れが発生していた。
従って、鋳型の溶鋼接触面側の形状を、鋳片の凝固プロフィールに対応させた形状としても、その効果を十分に得ることができなかった。なお、鋳型の溶鋼接触面側の形状決定に際し、熱変形量を考慮することも考えられるが、この場合、考慮しなければならない影響因子が増え、形状決定が複雑になるという問題がある。
【０００８】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、溶鋼の熱影響による熱変形を抑制し、これにより鋳型コーナー部での鋳片の凝固遅れを抑制して、良好な品質の鋳片を製造可能な連続鋳造用鋳型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的に沿う本発明に係る連続鋳造用鋳型は、間隔を有して対向配置された一対の短辺と、該短辺を幅方向両側から挟み込んだ状態で対向配置された一対の長辺と、前記短辺及び前記長辺の裏面側に複数の締結手段によってそれぞれ固定された支持部材とを有し、前記短辺及び前記長辺で囲まれ上下方向に貫通した空間部に溶鋼を供給して冷却しながら鋳片を製造する連続鋳造用鋳型において、
前記一対の短辺及び前記一対の長辺のいずれか一方又は双方に、前記空間部へ供給した溶鋼の湯面位置の上方へ５０ｍｍ以上を上位置とし、該湯面位置の下方へ１００ｍｍ以上を下位置とする規定領域内に設けられる前記締結手段の幅方向の締結ピッチを、前記短辺の幅方向の寸法の１５％以上５０％以下の範囲内とした冷却板を使用した。
【００１０】
本発明に係る連続鋳造用鋳型において、前記規定領域内に設けられる前記締結手段の鋳造方向の締結ピッチを、前記短辺の幅方向の寸法の１５％以上５０％以下の範囲内とすることが好ましい。
【００１１】
本発明に係る連続鋳造用鋳型において、前記冷却板を用いた前記一対の短辺又は前記一対の長辺の溶鋼接触面側に、前記溶鋼の湯面位置を基点位置とし、該基点位置から下方へ３００ｍｍ以上を終点位置として前記空間部側へ張り出す膨出部を設け、該膨出部の縦断面を、前記基点位置から前記終点位置まで３つ以上８つ以下の連続する直線部で構成し、しかも前記隣り合う直線部のなす角θを、１７４度以上１７９．９７度以下の範囲内とし、前記基点位置と前記終点位置を結ぶ直線を底辺とする前記膨出部の最大高さｈを０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内とすることが好ましい。
【００１２】
本発明に係る連続鋳造用鋳型において、前記隣り合う直線部の連接箇所は、前記冷却板の上下方向に均等な間隔で設けられ、前記隣り合う直線部のなす角θは、同一角度であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る連続鋳造用鋳型は、一対の短辺及び一対の長辺のいずれか一方又は双方に、湯面位置の上方へ５０ｍｍ以上の上位置から湯面位置の下方へ１００ｍｍ以上の下位置までの規定領域内に設けられる締結手段の幅方向の締結ピッチを、短辺の幅方向の寸法の１５％以上５０％以下の範囲内とした冷却板を使用したので、溶鋼の熱影響を受け易い部分の支持部材による拘束力を、他の部分と比較して高めることができる。これにより、冷却板の熱変形を抑制できるため、凝固シェル表面と鋳型コーナー部内面との間の隙間の発生を抑制できる。従って、鋳型コーナー部での鋳片の凝固遅れを抑制して、良好な品質の鋳片を製造できる。
【００１４】
また、規定領域内に設けられる締結手段の鋳造方向の締結ピッチを、短辺の幅方向の寸法の１５％以上５０％以下とする場合、溶鋼の熱影響を受け易い部分の支持部材による拘束力を更に高めることができ、冷却板の熱変形を更に抑制できる。
そして、冷却板を用いた一対の短辺又は一対の長辺の溶鋼接触面側に、溶鋼の湯面位置を基点位置とし、湯面位置から下方へ３００ｍｍ以上を終点位置として空間部側へ張り出す膨出部を設け、この膨出部の縦断面を、基点位置から終点位置まで３つ以上８つ以下の直線部で構成し、しかも隣り合う直線部のなす角θを、１７４度以上１７９．９７度以下の範囲内とし、基点位置と終点位置を結ぶ直線を底辺とする膨出部の最大高さｈを０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内とする場合、冷却板の溶鋼接触面側の形状を、容易に鋳片の凝固プロフィールに対応させることができる。従って、溶鋼の熱影響を受け易い部分の支持部材による拘束力を、他の部分と比較して高めることで、凝固シェル表面と鋳型コーナー部内面との間での隙間の発生を抑制でき、鋳型コーナー部での鋳片の凝固遅れを抑制して、良好な品質の鋳片を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明の第１、第２の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の短辺の説明図である。
【図２】本発明の第３の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の長辺の説明図である。
【図３】本発明の第４の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の短辺の部分縦断面図である。
【図４】従来例に係る連続鋳造用鋳型の平面図である。
【図５】同連続鋳造用鋳型の短辺及びバックプレートを幅方向に２分割した際の短辺の熱変形の分布を示す説明図である。
【図６】同連続鋳造用鋳型の短辺の幅方向中央部と端部の短辺上端位置から下端位置までの熱変形量を示す説明図である。
【図７】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ溶鋼の湯面位置と湯面位置より下位置における短辺の熱変形状態及び形成される凝固シェルの断面形状を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
図１（Ａ）に示すように、本発明の第１の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型（以下、単に鋳型ともいう）は、間隔を有して対向配置された一対の短辺１０と、短辺１０を幅方向両側から挟み込んだ状態で対向配置された一対の長辺と、各短辺１０及び各長辺の裏面側に複数のボルト（締結手段の一例）１１によってそれぞれ固定された図示しないバックプレート（支持部材の一例）とを有している。そして、各短辺１０及び各長辺の裏面側の上下方向（鋳造方向）に設けられた多数の導水溝に冷却水を流すことで、一対の短辺１０及び一対の長辺で囲まれ上下方向に貫通した空間部に溶鋼を供給して冷却しながらスラブ（鋳片の一例）を製造する。特に、各短辺１０には、ボルト１１の取付け位置を調整して、短辺１０の熱変形を抑制する冷却板を使用している。以下、詳しく説明する。
【００１７】
短辺１０は、例えば、幅が５０ｍｍ以上３００ｍｍ以下程度（一対の長辺の間隔と等しい）、上下方向の長さが６００ｍｍ以上１２００ｍｍ以下程度である。また、長辺は、対向配置される一対の短辺の間隔を６００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下の範囲で変更することのできる幅を有し、上下方向の長さは短辺と同程度である。なお、短辺１０と長辺は、銅又は銅合金で構成されている。
これにより、例えば、幅が６００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下程度、厚みが５０ｍｍ以上３００ｍｍ以下程度のスラブを製造できる。
【００１８】
一方の短辺１０に用いられる冷却板はそれぞれ、空間部へ供給した溶鋼の湯面位置の上方へ５０ｍｍ以上を上位置とし、この湯面位置の下方へ１００ｍｍ以上を下位置とする規定領域Ｒ内に設けられるボルト１１の幅方向の締結ピッチＲ１が調整されている。湯面位置は、短辺１０（長辺も同様）の上端位置から下方へ５０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下の範囲内（ここでは、１００ｍｍ程度）にある。なお、この実施の形態では、規定領域Ｒを最小領域である湯面位置の上方５０ｍｍ位置から湯面位置の下方１００ｍｍ位置までとしている（以下の実施の形態でも同じ）。
ここで、上記した規定領域Ｒを、湯面位置の上方へ５０ｍｍ以上の上位置から、湯面位置の下方へ１００ｍｍ以上の下位置までとしたのは、この領域に溶鋼の湯面位置があり、最も熱影響を受け易く、短辺が変形し易いためである（図５、図６参照）。従って、規定領域Ｒの上位置を、短辺の上端位置を超えない範囲で、湯面位置の上方へ７０ｍｍ以上（上限は、短辺の上端）の位置とするのが好ましく、一方、下位置を、湯面位置の下方へ２００ｍｍ以上の位置、更には５００ｍｍ以上（上限は、短辺の下端）の位置とするのが好ましい。なお、規定領域Ｒの上位置及び下位置を、それぞれ短辺の上端位置及び下端位置までとしなくても、以下のように、締結ピッチが調整されたボルト１１の締結力により、短辺の熱変形を抑制できる。
【００１９】
上記した規定領域Ｒ内に設けられるボルト１１の幅方向の締結ピッチＲ１は、短辺１０の幅方向の寸法Ｗの１５％以上５０％以下（０．１５×Ｗ≦Ｒ１≦０．５０×Ｗ）の範囲内とする。なお、規定領域Ｒ以外の領域にあるボルトの幅方向の締結ピッチは、従来のピッチ（例えば、短辺１０の幅方向の寸法Ｗの６０〜８０％程度）である。
ここで、短辺の幅方向の締結ピッチＲ１が、短辺の幅方向の寸法Ｗの１５％未満の場合、締結力の上昇に伴い、使用中の短辺の応力状態が悪化し、短辺に割れが発生する恐れがある。一方、上限を５０％としたのは、従来のボルトの短辺の幅方向の締結ピッチが、短辺の幅方向の寸法Ｗの６０〜８０％程度であること、また前記した図５、図６の解析結果に基づく。
以上のことから、ボルト１１の幅方向の締結ピッチＲ１を、短辺１０の幅方向の寸法Ｗの１５％以上５０％以下としたが、下限を２５％、更には３０％、上限を４５％、更には４０％とすることが好ましい。
【００２０】
更に、規定領域Ｒ内に設けられるボルト１１の鋳造方向の締結ピッチＲ２を、短辺１０の幅方向の寸法Ｗの１５％以上５０％以下（０．１５×Ｗ≦Ｒ２≦０．５０×Ｗ）の範囲内とすることが好ましい。なお、規定領域Ｒ以外の領域にあるボルトの鋳造方向の締結ピッチは、従来のピッチ（例えば、短辺１０の幅方向の寸法Ｗの５０％超程度）である。
ここで、短辺の鋳造方向の締結ピッチＲ２が、短辺の幅方向の寸法Ｗの１５％未満の場合、締結力の上昇に伴い、使用中の短辺の応力状態が悪化し、短辺に割れが発生する恐れがある。一方、上限を５０％としたのは、従来のボルトの短辺の鋳造方向の締結ピッチが、短辺の幅方向の寸法Ｗの５０％超であること、また前記した図５、図６の解析結果に基づく。
以上のことから、ボルト１１の鋳造方向の締結ピッチＲ２を、短辺１０の幅方向の寸法Ｗの１５％以上５０％以下としたが、下限を２５％、更には３０％、上限を４０％、更には３５％とすることが好ましい。
【００２１】
以上に示した規定領域Ｒ内のボルト１１の締結ピッチＲ１、Ｒ２を満足するには、図１（Ａ）に示すように、従来から取付けられている隣り合うボルト１１の間（ここでは、中間位置）に、更に新たなボルト１１を取付けるのがよい。
また、図１（Ｂ）に示す本発明の第２の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型の短辺１２のように、短辺１２の幅方向に、新たなボルト１１を取付けることなく、短辺１０の幅方向両側に位置するボルト１１を幅方向中央部に寄せる。なお、短辺１２の鋳造方向には、新たなボルト１１を取付ける。
図２に示す本発明の第３の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型は、ボルト１１の取付け位置を調整して、熱変形を抑制する冷却板を、一対の長辺１３に使用したものである。この長辺１３についても、上記した短辺１０と同様、従来から取付けられている隣り合うボルト１１の間（ここでは、中間位置）に、更に新たなボルト１１を取付けることで、規定領域Ｒ内のボルト１１の締結ピッチＲ１、Ｒ２を満足できる。また、上記した短辺１２のように、隣り合うボルト１１の幅方向の間隔と、鋳造方向の間隔を、それぞれ狭くしてもよい。
【００２２】
なお、以上に示した規定領域Ｒ内のボルト１１の締結ピッチＲ１、Ｒ２を規定した短辺１０の縦断面の溶鋼接触面側は、短辺１０の裏面側と平行となっているが、以下に示す形状とすることで、ボルト１１の締結ピッチＲ１、Ｒ２を規定した効果が、更に高められる。
図３に示すように、本発明の第３の実施の形態に係る連続鋳造用鋳型は、前記した規定領域Ｒ内のボルト１１の締結ピッチＲ１、Ｒ２を満足する冷却板を使用した一対の短辺１４を有し、その溶鋼接触面１５側に、溶鋼１６を供給する空間部１７側へ張り出す膨出部１８が設けられている。なお、膨出部１８の空間部１７側への張り出し量は僅かであるが、説明の便宜上、図３においては、誇張して示している。
【００２３】
膨出部１８は、一対の短辺１４の溶鋼接触面１５側に、短辺１４の幅方向に渡って設けられ、しかも溶鋼１６の湯面位置（メニスカス位置）を基点位置Ｐ１とし、基点位置Ｐ１から下方へ３００ｍｍ以上の位置を終点位置Ｐ２としている。なお、膨出部１５は、前記した規定領域Ｒ内のボルト１１の締結ピッチＲ１、Ｒ２を満足する一対の短辺及び一対の長辺の双方に設けてもよく、また一対の長辺のみに設けてもよい。
ここで、膨出部１８の基点位置Ｐ１を、湯面位置としたのは、溶鋼の冷却開始位置だからである。また、膨出部１８の終点位置Ｐ２を、基点位置Ｐ１から下方へ３００ｍｍ以上の位置としたのは、溶鋼の鋳型接触面側に形成される凝固シェルと鋳型内面との間に隙間が生じる範囲が、この範囲内であることによる。
以上のことから、膨出部１８の形成位置を、溶鋼の湯面位置を基点位置Ｐ１とし、基点位置Ｐ１から下方へ３００ｍｍ以上を終点位置Ｐ２としたが、終点位置Ｐ２を、基点位置Ｐ１から下方へ５００ｍｍ以上の位置、更には短辺１４の下端位置とすることが好ましい。
【００２４】
膨出部１８の縦断面の溶鋼接触面１５側の輪郭線は、基点位置Ｐ１から終点位置Ｐ２まで３つ以上８つ以下（本実施の形態では、３つ）の連続する直線部Ｌ１〜Ｌ３で構成されており、短辺１４の溶鋼接触面１５が、傾斜角度の異なる３段以上８段以下の傾斜面で構成されている。
ここで、膨出部を構成する直線部が３つ未満（２つ以下）の場合、直線部の数が少な過ぎて、膨出部の縦断面形状が、部分的に突出する極端な形状となり、鋳片との接触抵抗が大きくなって、膨出部に摩耗損傷が発生し易くなる。一方、直線部の数が８つを超える（９つ以上）場合、直線部の数が多過ぎて、膨出部の加工が複雑となり、製造コストの増大を招く。
以上のことから、膨出部１８を、３つ以上８つ以下の直線部Ｌ１〜Ｌ３で構成したが、下限を４つとすることが好ましく、また上限を６つとすることが好ましい。
【００２５】
なお、短辺１４の溶鋼接触面１５側であって、短辺１４の基点位置Ｐ１より上側の縦断面は、膨出部１８を構成する最上の直線部Ｌ１を延長して形成されている。
この基点位置Ｐ１より上側の溶鋼接触面側の縦断面を、膨出部を構成する最上の直線部Ｌ１を延長して形成することなく、短辺の裏面側と平行な垂直状態（傾斜角度０度）にしてもよい。
【００２６】
直線部Ｌ１〜Ｌ３については、最上の直線部Ｌ１と、この直線部Ｌ１に隣接する上から２番目の直線部Ｌ２のなす角θ１、この直線部Ｌ２と上から３番目の直線部Ｌ３のなす角θ２を、それぞれ１７４度以上１７９．９７度以下の範囲内としている。なお、各角θ１、θ２は、同一角度であるが、異なる角度にしてもよい。
ここで、隣り合う直線部のなす角θが１７４度未満の場合、膨出部の縦断面が、部分的に突出する極端な形状となり、鋳片との接触抵抗が大きくなって、膨出部に摩耗損傷が発生し易くなる。一方、隣り合う直線部のなす角θが１７９．９７度を超える場合、直線部の数が多くなって膨出部の加工が複雑となり、製造コストの増大を招く。
以上のことから、隣り合う直線部Ｌ１〜Ｌ３のなす角θ１、θ２を、それぞれ１７４度以上１７９．９７度以下の範囲内としたが、下限を１７８．０度、更には１７９．０度とすることが好ましく、上限を１７９．９０度とすることが好ましい。
【００２７】
上記した最上の直線部Ｌ１と次の直線部Ｌ２の連接箇所Ｘ１と、直線部Ｌ２と次の直線部Ｌ３の連接箇所Ｘ２と、終点位置Ｐ２は、短辺１４の上端位置から、短辺１４の上下方向に異なる間隔Ｓ１〜Ｓ３で設けられている。なお、各連接箇所Ｘ１、Ｘ２、終点位置Ｐ２は、短辺の上下方向の一部又は全部について、均等な間隔で設けてもよい。ここで、均等な間隔とは、各間隔の平均値に対して、±２０％（好ましくは±５％）の範囲内で、各間隔が異なる場合も含む。
【００２８】
基点位置Ｐ１と終点位置Ｐ２を結ぶ直線Ｌ４を底辺とする膨出部１８の最大高さｈ（ここでは、上から１番目の直線部Ｌ１と２番目の直線部Ｌ２との連接箇所Ｘ１の高さ）を、０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内としている。
ここで、最大高さｈが０．２ｍｍ未満の場合、膨出部の空間部側への張り出し量が小さ過ぎて、膨出部の表面形状がスラブの凝固収縮に追従できず、膨出部の表面と溶鋼の鋳型接触面側に形成される凝固シェルとの間に隙間が生じる。一方、最大高さｈが５ｍｍを超える場合、膨出部の縦断面が、部分的に突出する極端な形状となり、鋳片との接触抵抗が大きくなって、膨出部に摩耗損傷が発生し易くなる。
以上のことから、膨出部１８の最大高さｈを０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下の範囲内としたが、下限を０．５ｍｍ、更には０．５５ｍｍとすることが好ましく、上限を２．５ｍｍ、更には２．２ｍｍとすることが好ましい。
【００２９】
以上、本発明を、実施の形態を参照して説明してきたが、本発明は何ら上記した実施の形態に記載の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載されている事項の範囲内で考えられるその他の実施の形態や変形例も含むものである。例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組合せて本発明の連続鋳造用鋳型を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
また、前記実施の形態においては、一対の短辺又は一対の長辺に、ボルトの取付け位置を調整した冷却板を使用した場合について説明したが、一対の短辺及び一対の長辺の双方に、ボルトの取付け位置を調整した冷却板を使用してもよい。
【符号の説明】
【００３０】
１０：短辺、１１：ボルト（締結手段）、１２：短辺、１３：長辺、１４：短辺、１５：溶鋼接触面、１６：溶鋼、１７：空間部、１８：膨出部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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