(57)【要約】【課題】ディスクリート部品をしっかりと固定して位置決めすることができ、しかもガラス繊維の切れ残りの発生を防止して加工精度を確保可能な配線板の製造方法を提供する。【解決手段】複数の貫通孔の外周が交点を有するように孔開けされることで、前記複数の貫通孔により連続した異形貫通孔が形成され、前記複数の貫通孔の外周の交点が前記異形貫通孔の外周の内側に突出した突出部を形成する配線板の製造方法であって、前記異形貫通孔の外周内でかつ前記異形貫通孔の突出部となる前記複数の貫通孔の外周の交点の近傍に下孔を設ける配線板の製造方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の貫通孔の外周が交点を有するように孔開けされることで、前記複数の貫通孔により連続した異形貫通孔が形成され、前記複数の貫通孔の外周の交点が前記異形貫通孔の外周の内側に突出した突出部を形成する配線板の製造方法であって、前記異形貫通孔の外周内でかつ前記異形貫通孔の突出部となる前記複数の貫通孔の外周の交点の近傍に下孔を設ける配線板の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、複数の貫通孔の外周が交わる際に形成される２つの交点のうち、後に孔開けされる貫通孔の外周をドリルの回転方向に移動するとき、先に孔開けされる貫通孔によって形成される空間に到る側の交点で、前記後に孔開けされる貫通孔の外周に下孔の外周が内接するように、前記下孔を形成する配線板の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、下穴、先に孔開けされる貫通孔、後に孔明けされる貫通孔の順に孔開けを行う配線板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配線板の製造方法に関し、特には円形ではない異形の貫通孔を形成する配線板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子機器の高機能化、高密度化に伴い、配線板に実装される部品の形態も高密度化しており、ディスクリート部品等の搭載のため、配線板には異形貫通孔の形成が求められる場合がある。ここで、異形貫通孔とは、通常のドリル加工を用いた孔開けで得られるような単独の平面視円形の貫通孔ではないものをいい、例えば、複数の貫通孔同士が平面方向に繋がるように連続して設けられた貫通孔などが挙げられる。
【０００３】
この異形貫通孔のひとつである貫通長孔の形成方法として、長孔の位置や仕上り形状の精度を向上させる目的で、下孔を設けておいてから、目的の貫通長孔を開ける方法が種々提案されている（特許文献１〜４）。ここで、下孔とは、リード孔とも言われるものであり、目的とする貫通孔を開ける前に設けられ、目的の貫通孔が開けられることによってほとんど残存しないか又は完全に残存しなくなるような孔をいう。
【特許文献１】特開平５−０１６００８号公報
【特許文献２】特開平１０−０４１５９３号公報
【特許文献３】特開２００２−１２０１９６号公報
【特許文献４】特開２００７−０９８５０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１の異形貫通孔の形成方法は、複数の貫通孔同士の一部が重なるように孔開けで形成する場合の位置精度を改善するものであり、ガラスクロスを有する基材を孔開けする場合の切削性については考慮されていない。
【０００５】
また、特許文献２から４の異形貫通孔の形成方法は、主に平面視楕円形の貫通長孔に関するものであり、連続した貫通孔の円周同士がほほ平行に交わる。このため、円周同士の交点において、図５に示すような突出部６が形成されるものではないため、円周の交点Ａ４やＢ５でガラス繊維の切削性が問題となることはなく、孔開け時の切削性は特に考慮されていない。
【０００６】
一方、ディスクリート部品等を搭載する際に、しっかりと部品を固定して位置決めするため、図５に示すような、連続した貫通孔Ａ２、Ｂ３同士の間に突出部６を有する異形貫通孔７が要求されることがある。このような場合は、図６に示すように、突出部６を形成するために、連続した貫通孔Ａ２、Ｂ３の円周同士の交わる角度（交わり角１０）を小さくする必要がある。なお、図６において、交わり角１０は、交点Ａ４における貫通孔Ａ２の接線Ａ１３と、交点Ｂ５における貫通孔Ｂ３の接線Ｂ１４とがなす角度である。このため、連続した貫通孔Ａ２、Ｂ３のうち、後に孔開けされる貫通孔Ｂ３を加工する際は、図６に示す回転方向１２でドリル加工を行った場合、先に孔開けされる貫通孔Ａ２の円周との交点Ａ４では、先に孔開けされる貫通孔Ａ２によって生じる空間１５の方へガラス繊維８が逃げるので、ガラス繊維８の切れ残りによる飛出し９が発生し易い。この飛出し９により、仕上り形状を満足できない可能性があるため、加工精度上の懸念がある。
【０００７】
本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、ディスクリート部品をしっかりと固定して位置決めすることができ、しかもガラス繊維の切れ残りの発生を防止して加工精度を確保可能な配線板の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下のものに関する。
（１）  複数の貫通孔の外周が交点を有するように孔開けされることで、前記複数の貫通孔により連続した異形貫通孔が形成され、前記複数の貫通孔の外周の交点が前記異形貫通孔の外周の内側に突出した突出部を形成する配線板の製造方法であって、前記異形貫通孔の外周内でかつ前記異形貫通孔の突出部となる前記複数の貫通孔の外周の交点の近傍に下孔を設ける配線板の製造方法。
（２）  上記（１）において、複数の貫通孔の外周が交わる際に形成される２つの交点のうち、後に孔開けされる貫通孔の外周をドリルの回転方向に移動するとき、先に孔開けされる貫通孔によって形成される空間に到る側の交点で、前記後に孔開けされる貫通孔の外周に下孔の外周が内接するように、前記下孔を形成する配線板の製造方法。
（３）  上記（１）又は（２）において、下穴、先に孔開けされる貫通孔、後に孔明けされる貫通孔の順に孔開けを行う配線板の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ディスクリート部品をしっかりと固定して位置決めすることができ、しかもガラス繊維の切れ残りの発生を防止して信頼性を確保可能な配線板の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の配線板の製造方法を図１から図４に示す。本発明の配線板の製造方法において、異形貫通孔７は、複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３の円周が交点Ａ４、Ｂ５を有するように孔開けされ、複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３が連続することで形成される。図５、図６には従来例（比較例）を示す。なお、図１、図２、図３、図５の各図では、異形貫通孔７の構成をわかり易くするため、周辺部のみにガラス繊維８を示している。
【００１１】
突出部６は、複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３の円周の交点Ａ４、Ｂ５が異形貫通孔７の円周の内側に突出することで形成される。この突出部６は、より大きく突出させるのが、異形貫通孔７に挿入するディスクリート部品（図示しない。）を、強固に固定する上で望ましい。つまり、異形貫通孔７を構成する複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３の両方にディスクリート部品を挿入する場合、あるいは一方にディスクリート部品を挿入し、他方には挿入しない場合でも、突出部６が大きければ、挿入されたディスクリート部品の外周をより広範囲に支えることになるため、しっかりと固定できる。また、ディスクリート部品の形状が、突出部６を挟み込むような形状の場合も、突出部６の突出が大きいと挟み込み易いため、しっかりと固定することができる。
【００１２】
突出部６をより突出するように形成するためには、図４に示すように、複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３の円周の交点Ａ４、Ｂ５における接線Ａ１３とＢ１４のなす角（交わり角１０）を小さくする。ここで、接線Ａ１３は、貫通孔Ａ２の交点Ａ４における接線であり、接線Ｂ１４は、貫通孔Ｂ３の交点Ａ４における接線である。つまり、複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３同士の交わる部分を小さくすることで、突出部６をより大きく突出させることが可能である。
【００１３】
しかしながら、突出部６をより大きく突出させると、ディスクリート部品の固定には有利であるものの、複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３の円周の交点Ａ４、Ｂ５における接線Ａ１３とＢ１４のなす角（交わり角１０）が小さくなる結果、先に孔開けされる貫通孔Ａ２の円周との交点Ａ４ではドリルの刃の回転方向１２と、被加工物である突出部６とのなす角（交わり角１０に等しい。）も小さくなるため、ドリルの切削性が低下する。特に、配線板中のガラス繊維８に対する切削性が低下し易く、さらに、先に孔開けされる貫通孔Ａ２の円周との交点Ａ４では、先に孔開けされる貫通孔Ａ２によって生じる空間１５の方へガラス繊維８が逃げるので、結果的にガラス繊維８が切れ残り、飛出し９が発生し易い。また、特にガラス繊維８の方向（図示しない。）とドリルの刃の回転方向１２のなす角が小さい場合は、ガラス繊維８の飛出しが顕著になる傾向がある。このように、図５、図６の従来例（比較例）では、このガラス繊維８の飛出し９は、後に孔開けされる貫通孔Ｂ３を孔開けする際に、先に孔開けされる貫通孔Ａ２の円周との交点Ａ４の近傍のガラス繊維８が、切れ残りを発生する。
【００１４】
本発明の配線板の製造方法においては、図１から図４を例とすると、異形貫通孔７の円周内でかつ異形貫通孔７の突出部６となる複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３の円周の交点Ａ４の近傍に下孔１１が設けられる。より詳細には、複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３の円周が交わる際に形成される２つの交点Ａ４、Ｂ５のうち、後に孔開けされる貫通孔Ｂ３の円周をドリルの回転方向１２に移動するとき、先に孔開けされる貫通孔Ａ２によって形成される空間１５に到る側の交点Ａ４で、後に孔開けされる貫通孔Ｂ３の円周に下孔１１の円周が内接するように、下孔１１を形成する。このとき、下孔１１の中心は、接線Ｂ１４と直角に交わる線上に位置する。なお、下孔１１、各貫通孔Ａ２、Ｂ３の位置関係は、ディスクリート部品を挿入する貫通孔の孔径が一般的に１．０ｍｍ以上であるため、製造上の変動（設計上の位置に対して±５０μｍ程度）のレベルのズレがあっても問題はなく、本発明の範囲に含まれる。これにより、ガラス繊維８の飛出し９の発生源となる、先に孔開けされる貫通孔Ａ２の円周との交点Ａ４の近傍のガラス繊維８を、予め下穴１１を形成することによって除去してしまうため、複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３の円周の交点Ａ４、Ｂ５における接線Ａ１３とＢ１４のなす角（交わり角１０）が小さくても、ガラス繊維８の飛出しの発生を防止することができる。また、特にガラス繊維８の方向（図示しない。）とドリルの刃の回転方向１２のなす角が小さい場合も同様であり、ガラス繊維８の飛出し９の発生源自体が除去されているため、ドリルの刃の回転方向１２のなす角に係わらずガラス繊維８の飛出し９を防止することができる。このため、ディスクリート部品の固定に有利な大きい突出部６によりディスクリート部品をしっかりと固定することができ、しかも突出部６でのガラス繊維８の切れ残りが発生せず、信頼性に優れた配線板の製造方法を提供することができる。
【００１５】
下穴１１、複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３の孔開けには、配線板の製造プロセスで一般に使用されるドリル加工を用いる。ドリルの回転方向は、一例を図１から図４に示すように、何れの貫通孔も同一の回転方向１２で孔開けを行うのが一般的である。なお、ドリルの回転方向は、逆方向（図１から図４に示す矢印の方向とは反対方向）でもよく、その場合には、下孔１１は、異形貫通孔７の円周内でかつ異形貫通孔７の突出部６となる複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３の円周の交点Ｂ５の近傍に設けられる。より詳細には、複数の貫通孔Ａ２、Ｂ３の円周が交わる際に形成される２つの交点Ａ４、Ｂ５のうち、後に孔開けされる貫通孔Ｂ３の円周をドリルの回転方向（図１から図４に示すドリルの回転方向１２とは反対方向）に移動するとき、先に孔開けされる貫通孔Ａ２によって形成される空間１５に到る側の交点Ｂ５で、後に孔開けされる貫通孔Ｂ３の円周に下孔１１の円周が内接するように、下孔１１を形成する。
【００１６】
孔開けの順番は、下孔１１、先に孔開けされる貫通孔Ａ２、後に孔明けする貫通孔Ｂ３の順に行う。つまり、下孔１１を形成する工程（図１）、先に孔開けされる貫通孔Ａ２を形成する工程（図２）、後に孔明けする貫通孔Ｂ３を形成する工程（図３）を有する。これにより、ガラス繊維８の飛出し９の発生源となる、先に孔開けされる貫通孔Ａ２の円周との交点Ａ４の近傍のガラス繊維８を除去するため、ガラス繊維８の飛出し９の発生を防止することができる。
【実施例】
【００１７】
以下に、本発明を実施例に基づき具体的に説明するが、本発明は本実施例に限定されない。
【００１８】
（実施例１）
図１に示すように、２つの貫通孔Ａ２、Ｂ３の円周が交わる際に形成される２つの交点Ａ４、Ｂ５のうち、後に孔開けされる貫通孔Ｂ３の円周をドリルの回転方向１２に移動するとき、先に孔開けされる貫通孔Ａ２によって形成される空間１５に到る側の交点Ａ４で、後に孔開けされる貫通孔Ｂ３の円周に下孔１１の円周が内接するように、下孔１１を形成する。下孔の孔径はφ０．５ｍｍとし、右回りの回転方向１２でドリル加工を行うことにより形成する。
【００１９】
図２に示すように、先に孔開けされる貫通孔Ａ２を、下孔１１と先に孔開けされる貫通孔Ａ２とは、先に孔開けされる貫通孔Ａ２と後に孔開けされる貫通孔Ｂ３との交点Ａ４、Ｂ５のうち、交点Ａ４の位置で交わるように形成する。先に孔開けされる貫通孔Ａ２の孔径は、φ２．５５ｍｍとし、右回りの回転方向１２でドリル加工を行うことにより形成する。
【００２０】
図３に示すように、後に孔開けされる貫通孔Ｂ３を、先に孔開けされる貫通孔Ａ２と交点Ａ４、Ｂ５で交わるように、また、下孔１１と交点Ａ４で内接するように形成する。後に孔開けされる貫通孔Ｂ３の孔径は、φ５．１５ｍｍとし、右回りの回転方向１２でドリル加工を行うことにより形成する。このとき、交点Ａ４、Ｂ５には、突出部６が形成される。また、図４に示すように、接線Ａ１３と接線Ｂ１４のなす角（交わり角１０）は、６０°である。
【００２１】
下孔１１、各貫通孔Ａ２、Ｂ３の位置関係は、製造上の変動（設計上の位置に対して±５０μｍ程度）のレベルのズレが生じているが、図３に示すように、突出部６には、ガラス繊維８の飛出し９は観察されない。
【００２２】
（実施例２）
図４に示す接線Ａ１３と接線Ｂ１４のなす角（交わり角１０）が４５°であること以外は、実施例１と同様に、下孔１１、先に孔開けされる貫通孔Ａ２、後に孔開けされる貫通孔Ｂ３を形成した。
【００２３】
下孔１１、各貫通孔Ａ２、Ｂ３の位置関係は、製造上の変動（設計上の位置に対して±５０μｍ程度）のレベルのズレが生じているが、図３に示すように、突出部６には、ガラス繊維８の飛出し９は観察されない。
【００２４】
（実施例３）
図４に示す接線Ａ１３と接線Ｂ１４のなす角（交わり角１０）が３０°であること以外は、実施例１と同様に、下孔１１、先に孔開けされる貫通孔Ａ２、後に孔開けされる貫通孔Ｂ３を形成した。
【００２５】
下孔１１、各貫通孔Ａ２、Ｂ３の位置関係は、製造上の変動（設計上の位置に対して±５０μｍ程度）のレベルのズレが生じているが、図３に示すように、突出部６には、ガラス繊維８の飛出し９は観察されない。
【００２６】
（比較例）
図５、図６に示すように、下孔１１を設けないこと以外は、実施例１と同様に、先に孔開けされる貫通孔Ａ２、後に孔開けされる貫通孔Ｂ３を形成した。図６に示す接線Ａ１３と接線Ｂ１４のなす角（交わり角１０）は６０°である。
【００２７】
各貫通孔Ａ２、Ｂ３の位置関係は、製造上の変動（設計上の位置に対して±５０μｍ程度）のレベルのズレが生じている。図５に示すように、突出部６には、ガラス繊維８の飛出し９が観察される。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施例（下孔を形成する工程）を示す平面図である。
【図２】本発明の実施例（先に孔開けされる貫通孔を形成する工程）を示す平面図である。
【図３】本発明の実施例（後に孔開けされる貫通孔を形成する工程）を示す平面図である。
【図４】本発明の実施例を示す平面拡大図である
【図５】比較例を示す平面図である。
【図６】比較例を示す平面拡大図である。
【符号の説明】
【００２９】
１…配線板、２…貫通孔Ａ、３…貫通孔Ｂ、４…交点Ａ、５…交点Ｂ、６…突出部、７…異形貫通孔、８…ガラス繊維、９…飛出し、１０…交わり角、１１…下孔、１２…回転方向、１３…接線Ａ、１４…接線Ｂ、１５…空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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