(57)【要約】【課題】複数条の溝を高精度で高速且つ能率良く形成することができる逐次成形方法及び逐次成形装置を提供する。【解決手段】ダイ２０に固定された平板状の被加工板材１に棒状工具２１を押し当て、棒状工具２１を被加工板材１に対して３次元的に相対移動させることにより、被加工板材１を塑性変形させて、平行に延びる複数条の溝１ａを被加工板材１に形成するに際して、棒状工具２１を溝１ａの条数と同数用いるとともに、棒状工具２１と被加工板材１との接触部が、形成すべき溝１ａの等高線１００に沿って移動するように、複数の棒状工具２１を同期させつつ被加工板材１に対して数値制御により相対移動させて、複数条の溝１ａを同時に形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイに固定された平板状の被加工板材に工具を押し当て、前記工具を前記被加工板材に対して３次元的に相対移動させることにより、前記被加工板材を塑性変形させて、平行に延びる複数条の溝を前記被加工板材に形成するに際して、
前記工具を前記溝の条数と同数用いるとともに、前記工具と前記被加工板材との接触部が、形成すべき溝の等高線に沿って移動するように、複数の前記工具を同期させつつ前記被加工板材に対して数値制御により相対移動させて、前記複数条の溝を同時に形成することを特徴とする逐次成形方法。
【請求項２】
前記ダイの前記被加工板材に接する表面には、前記溝に対応する雌型形状の凹部が形成されており、前記ダイと前記工具とで前記被加工板材を挟んで押圧することにより、前記凹部に沿って前記溝を形成することを特徴とする請求項１に記載の逐次成形方法。
【請求項３】
前記工具は棒状であり、その一端部を前記被加工板材に押し当てることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の逐次成形方法。
【請求項４】
前記工具は円盤状であり、その外周部を前記被加工板材に押し当てることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の逐次成形方法。
【請求項５】
前記工具の外周部は、周方向に沿って徐々に幅が変化する形状をなしているとともに、複数の前記工具は回転軸に固定されており、前記回転軸を回転させて前記接触部の大きさを変化させつつ前記工具を前記被加工板材に押し当てることを特徴とする請求項４に記載の逐次成形方法。
【請求項６】
平行に延びる複数条の溝を平板状の被加工板材に形成する逐次成形装置において、
前記被加工板材を載置し固定するダイと、
前記被加工板材に押し当てることにより前記被加工板材を塑性変形させて前記溝を形成する工具と、
前記溝の条数と同数の工具を同期させつつ、前記被加工板材に対して数値制御により３次元的に相対移動させる移動手段と、
を備え、
前記工具と前記被加工板材との接触部が、形成すべき溝の等高線に沿って移動するように、複数の前記工具を同期させつつ前記被加工板材に対して相対移動させて、前記複数条の溝を同時に形成するようになっていることを特徴とする逐次成形装置。
【請求項７】
前記移動手段は、前記ダイを２次元的に移動させるＸＹテーブルと、前記ダイの移動平面に対して垂直方向に前記工具を直線移動させる直動装置と、形成すべき溝の等高線に沿って前記接触部が移動するように前記ＸＹテーブル及び前記直動装置を数値制御する制御装置と、を備えることを特徴とする請求項６に記載の逐次成形装置。
【請求項８】
前記ダイの前記被加工板材に接する表面には、前記溝に対応する雌型形状の凹部が形成されており、前記ダイと前記工具とで前記被加工板材を挟んで押圧することにより、前記凹部に沿って前記溝を形成するようになっていることを特徴とする請求項６又は請求項７に記載の逐次成形装置。
【請求項９】
前記工具は棒状であり、その一端部が前記被加工板材に押し当てられることを特徴とする請求項６〜８のいずれか一項に記載の逐次成形装置。
【請求項１０】
前記工具は円盤状であり、その外周部が前記被加工板材に押し当てられることを特徴とする請求項６〜８のいずれか一項に記載の逐次成形装置。
【請求項１１】
前記工具の外周部は、周方向に沿って徐々に幅が変化する形状をなしているとともに、複数の前記工具は回転軸に固定されており、前記回転軸を回転させて前記接触部の大きさを変化させつつ前記工具を前記被加工板材に押し当てるようになっていることを特徴とする請求項１０に記載の逐次成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板材の逐次成形方法及び逐次成形装置に係り、特に、板材に複数条の溝を同時に形成する方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
板材に複数条の溝を形成してなる製品の例としては、例えば特許文献１に開示されているような燃料電池用セパレータがあげられる。その最も基本的な形状としては、特許文献１の図２に示されているような、平板に複数条の溝を平行に形成したものがある。特許文献１においては、前記燃料電池用セパレータをプレス加工で成形している。プレス加工は、簡便な方法であるとともに低コスト且つ生産性が良いため、大量生産に最も適した方法である。
【特許文献１】特開２００５−７８９８１号公報
【特許文献２】特開２００５−７４４６号公報
【特許文献３】特開平１１−５７８７４号公報
【非特許文献１】田中繁一、中村保，「マイクロインクリメンタルフォーミング」，塑性と加工（日本塑性加工学会誌），２００１年１０月，第４２巻，第４８９号，ｐ．１０２０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、十分に深い溝をプレス加工で形成しようとすると、大きな張出し加工となるため、伸び（延性）が非常に高いものを材料として使用する必要があった。燃料電池用セパレータに用いられるような耐食性の高い特殊な高合金材料は、概して伸びが低いので、十分に深い溝をプレス加工で形成することは困難であった。例え加工できたとしても、その形状の精度は不十分であり、燃料電池として必要な性能が得られないおそれがあった。
【０００４】
また、別の成形技術として、特許文献２に開示されているような液圧成形方法がある。この液圧成形方法は、プレス加工に比べると生産性は劣るものの、より精度の高い形状を成形できるという利点を有している。しかしながら、この液圧成形方法を用いて成形したとしても、伸びが低い高合金材料を用いて十分に深い溝を形成することは困難な場合が多かった。
【０００５】
そこで、さらに別の成形技術として、特許文献３に開示されているような逐次成形方法がある。この逐次成形方法は、専用金型を必要とせず、棒状工具を材料に押し当てつつ移動させ、材料を塑性変形させて徐々に成形すべき形状に加工する方法である。よって、自由度の高い張出し加工が行えるという利点を有している。また、伸びがそれほど高くない材料であっても、深い張出し加工が可能であるという利点も有している。
【０００６】
このことは、非特許文献１の図３（ｂ）にも開示されている。すなわち、伸びのほとんど無い極薄アルミ箔に対して、プレス加工では到底不可能な深い張出し加工が施されている。
しかしながら、この逐次成形方法には、成形に長時間を要するという問題があった。特に、複数条の溝を形成する場合にはさらに長時間を要するので、大量生産には不向きであった。
【０００７】
そこで、本発明は、上記のような従来技術が有する問題点を解決し、複数条の溝を高精度で高速且つ能率良く形成することができる逐次成形方法及び逐次成形装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明は次のような構成からなる。すなわち、本発明に係る逐次成形方法は、ダイに固定された平板状の被加工板材に工具を押し当て、前記工具を前記被加工板材に対して３次元的に相対移動させることにより、前記被加工板材を塑性変形させて、平行に延びる複数条の溝を前記被加工板材に形成するに際して、前記工具を前記溝の条数と同数用いるとともに、前記工具と前記被加工板材との接触部が、形成すべき溝の等高線に沿って移動するように、複数の前記工具を同期させつつ前記被加工板材に対して数値制御により相対移動させて、前記複数条の溝を同時に形成することを特徴とする。
【０００９】
前記ダイの前記被加工板材に接する表面には、前記溝に対応する雌型形状の凹部が形成されていることが好ましく、前記ダイと前記工具とで前記被加工板材を挟んで押圧することにより、前記凹部に沿って前記溝を形成することができる。
また、前記工具を棒状とし、その一端部を前記被加工板材に押し当ててもよいし、前記工具を円盤状とし、その外周部を前記被加工板材に押し当ててもよい。
【００１０】
この円盤状の工具においては、その外周部を、周方向に沿って徐々に幅が変化する形状としてもよい。そして、複数の前記工具を回転軸に固定して、この回転軸を回転させて前記接触部の大きさを変化させつつ前記工具を前記被加工板材に押し当ててもよい。
また、本発明に係る逐次成形装置は、平行に延びる複数条の溝を平板状の被加工板材に形成する逐次成形装置において、前記被加工板材を載置し固定するダイと、前記被加工板材に押し当てることにより前記被加工板材を塑性変形させて前記溝を形成する工具と、前記溝の条数と同数の工具を同期させつつ、前記被加工板材に対して数値制御により３次元的に相対移動させる移動手段と、を備え、前記工具と前記被加工板材との接触部が、形成すべき溝の等高線に沿って移動するように、複数の前記工具を同期させつつ前記被加工板材に対して相対移動させて、前記複数条の溝を同時に形成するようになっていることを特徴とする。
【００１１】
前記移動手段は、前記ダイを２次元的に移動させるＸＹテーブルと、前記ダイの移動平面に対して垂直方向に前記工具を直線移動させる直動装置と、形成すべき溝の等高線に沿って前記接触部が移動するように前記ＸＹテーブル及び前記直動装置を数値制御する制御装置と、を備えることが好ましい。
また、前記ダイの前記被加工板材に接する表面には、前記溝に対応する雌型形状の凹部が形成されていることが好ましく、前記ダイと前記工具とで前記被加工板材を挟んで押圧することにより、前記凹部に沿って前記溝が形成されるようになっている。
【００１２】
さらに、前記工具を棒状とし、その一端部を前記被加工板材に押し当ててもよいし、前記工具を円盤状とし、その外周部を前記被加工板材に押し当ててもよい。
この円盤状の工具においては、その外周部を、周方向に沿って徐々に幅が変化する形状としてもよい。そして、複数の前記工具を回転軸に固定して、この回転軸を回転させて前記接触部の大きさを変化させつつ前記工具を前記被加工板材に押し当ててもよい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の逐次成形方法及び逐次成形装置によれば、複数条の溝を高精度で高速且つ能率良く形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明に係る逐次成形方法及び逐次成形装置の実施の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
〔第一実施形態〕
図１は、第一実施形態の逐次成形装置の構造を示す模式的な説明図である。また、図２は、図１の逐次成形装置により成形された加工品の図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ断面図である。
【００１５】
逐次成形装置は、基台１０と、基台１０の上に水平に設置されたＸＹテーブル１１と、ＸＹテーブル１１の上に固定されたダイ２０と、基台１０の上に設置されたアーム１６に取り付けられダイ２０の上方に配された複数の棒状工具２１と、を備えている。
ＸＹテーブル１１は、２つのテーブル１２，１３と２つの案内レール１４，１５とで構成されている。すなわち、基台１０の上に固定された直線状の第一案内レール１４に、第一テーブル１２が滑動可能に取り付けられており、第一テーブル１２は第一案内レール１４に沿って直線的に移動できるようになっている。
【００１６】
この第一テーブル１２の上面には、第一案内レール１４と直交する方向に延びる直線状の第二案内レール１５が形成されている。この第二案内レール１５に第二テーブル１３が滑動可能に取り付けられており、第二テーブル１３は第二案内レール１５に沿って直線的に移動できるようになっている。このようなＸＹテーブル１１により、第二テーブル１３の上面に固定されたダイ２０は、水平面内を２次元的に移動可能となっていてる。
【００１７】
一方、棒状工具２１は直動装置２２を介してアーム１６に取り付けられており、直動装置２２によってダイ２０の移動平面（すなわち水平面）に対して直交する方向（すなわち鉛直方向）に直線移動可能となっている。この直動装置２２は、並列する複数の棒状工具２１が固定されるチャック２３と、チャック２３を支持するチャックホルダー２４と、アーム１６に取り付けられ鉛直方向に延びるスライドレール２５と、で構成されている。チャックホルダー２４はスライドレール２５に滑動可能に取り付けられているため、スライドレール２５に沿って鉛直方向に直線的に移動できるようになっている。
【００１８】
さらに、ＸＹテーブル１１と直動装置２２とは、図示しない制御装置により数値的に自動制御されつつ駆動されるようになっているので、ダイ２０の上に載置され固定される被加工板材１の水平面内における２次元的位置と、棒状工具２１の先端の鉛直方向位置とは、任意に且つ正確に制御できるようになってる。
なお、ＸＹテーブル１１と直動装置２２と前記制御装置とからなるものが、本発明の構成要件である移動手段に相当する。
【００１９】
次に、このような逐次成形装置を用いて、平板状の被加工板材１に平行に延びる複数条の溝１ａを形成する逐次成形方法について説明する。
まず、複数の棒状工具２１を並列にして、チャック２３に固定する。全ての棒状工具２１はチャック２３に固定されるため、チャック２３及びチャックホルダー２４とともに一体的に移動するようになっている（すなわち、全ての棒状工具２１が同期して移動するようになっている）。
【００２０】
なお、図１においては棒状工具２１の数は７本であるが、これに限定されるものではない。また、棒状工具２１同士の間の間隔も、形成したい溝１ａの間隔に合わせて設定するとよい。この間隔は全て一定でもよいし、不均一でもよい。燃料電池用セパレータの場合は、溝の間隔は一定で通常は１〜３ｍｍ程度である。
また、ダイ２０の上に平板状の被加工板材１を載置し、固定する。被加工板材１の固定方法は特に限定されるものではなく慣用の方法を採用可能であるが、図１に示すように、ダイ２０に設置された複数のクランプ１７を用いて、被加工板材１の周辺部をダイ２０に固定してもよい。
【００２１】
このダイ２０の上面（被加工板材１に接する面）の略中央部には凹部２０ａが形成されており、これにより被加工板材１とダイ２０との間に空間が形成されている。ダイ２０の凹部２０ａ内には、隣接する溝１ａ同士の間に形成される畝部分１ｂを支持するための支持台２０ｂを複数設けることが好ましい（図３を参照）。
溝１ａを加工する際には、前記制御装置によりＸＹテーブル１１と直動装置２２とを数値制御しつつ駆動して、被加工板材１を２次元的に水平移動させるとともに棒状工具２１を鉛直方向に直線移動させる。これにより、棒状工具２１の先端が、被加工板材１のうち凹部２０ａに対向する部分に押し当てられつつ、３次元的に相対移動することとなる。
【００２２】
このとき、棒状工具２１の先端と被加工板材１との接触部が、形成すべき溝１ａの等高線１００に沿って移動するように、棒状工具２１と被加工板材１とを３次元的に相対移動させると、被加工板材１が塑性変形して徐々に前記空間内に突出していき、被加工板材１に所望の形状の溝１ａが形成される（図３を参照）。
また、全ての棒状工具２１が同期して移動するので、複数条（棒状工具２１と同数）の溝１ａが同時に形成される。このような操作により、図２に示すような多数条の溝１ａを有する平板状の加工品を成形することができる。
【００２３】
なお、被加工板材１に形成したい溝１ａの条数と同数の棒状工具２１を用いて、図２に示すような加工品を一回の加工操作で成形してもよいし、被加工板材１に形成したい溝１ａの条数よりも少ない数（ただし２個以上）の棒状工具２１を用い、複数回の加工操作を繰り返して図２に示すような加工品を成形してもよい。
また、棒状工具２１の先端の形状は特に限定されるものではないが、図３の拡大図に示すように、略半球状であることが好ましい。
【００２４】
さらに、ダイ２０の支持台２０ｂは、一体の部材で、被加工板材１に接する上面に溝１ａに対応する雌型形状の凹部３０が形成されていてもよい（図４を参照）。このような支持台２０ｂを有するダイ２０と棒状工具２１の先端とで被加工板材１を挟んで押圧すれば、被加工板材１の板厚が減少しつつ、凹部３０に沿って溝１ａが形成される。
このようなダイ２０を用いれば、いわゆるしごき加工で板厚を減少させながら被加工板材１の加工を行うことができるので、延性の低い材料で構成された被加工板材１であっても、より深く張出した溝１ａを形成することができる。また、一回の加工操作での加工量が大きく取れるので、生産性が高い。
【００２５】
ただし、しごき加工では棒状工具２１に大きな荷重が作用するため、棒状工具２１を太くする必要がある。よって、細い溝の形成には不向きである。被加工板材１に形成したい溝の形状に応じて、図３又は図４の支持台２０ｂを選択するとよい。
【００２６】
〔第二実施形態〕
図５は、第二実施形態の逐次成形装置の構造を示す部分拡大図である。第二実施形態の逐次成形装置の構成及び作用は、第一実施形態とほぼ同様であるので、異なる部分のみ説明し、同様の部分の説明は省略する。なお、図５においては、図３と同一又は相当する部分には、図３と同一の符号を付してある。
【００２７】
本実施形態においては、棒状工具２１の代わりに円盤状工具３１を用いる。複数の円盤状工具３１が、形成したい溝１ａの間隔に合わせて並列に並べられ、軸３２に取り付けられている。そして、軸３２はホルダー３３（図５においては片側のみ図示してあるが、図における右側にもホルダー３３が存在する）を介してチャック２３に連結されているので、円盤状工具３１は直動装置２２によって一体的に移動するようになっている（すなわち、全ての円盤状工具３１が同期して移動するようになっている）。
【００２８】
溝１ａを加工する際には、前記制御装置によりＸＹテーブル１１と直動装置２２とを数値制御しつつ駆動して、被加工板材１を２次元的に水平移動させるとともに円盤状工具３１を鉛直方向に直線移動させる。これにより、円盤状工具３１の外周部が、被加工板材１のうちダイ２０の凹部２０ａに対向する部分に押し当てられつつ、３次元的に相対移動することとなる。
【００２９】
このとき、円盤状工具３１の外周部と被加工板材１との接触部が、形成すべき溝１ａの等高線１００に沿って移動するように、円盤状工具３１と被加工板材１とを３次元的に相対移動させると、被加工板材１が塑性変形して徐々に前記空間内に突出していき、被加工板材１に所望の形状の溝１ａが形成される。
また、全ての円盤状工具３１が同期して移動するので、複数条（円盤状工具３１と同数）の溝１ａが同時に形成される。このような操作により、図２に示すような多数条の溝１ａを有する平板状の加工品を成形することができる。
【００３０】
なお、ダイ２０の支持台２０ｂは、図５に示したものに限らず、図４に示したものを用いてもよい。
また、円盤状工具３１は拘束され回転不能とされていてもよいし、円盤状工具３１又は軸３２が転がり軸受等を介して支持されることにより、回転自在とされていてもよい。さらに、図示されない装置により回転駆動されるようになっていてもよい。これらのうちいずれの構成を選択するかは、被加工板材１の材料、溝１ａの形状、円盤状工具３１の移動速度等を考慮して決定するとよい。
【００３１】
〔第三実施形態〕
図６は、第三実施形態の逐次成形装置の構造を示す部分拡大図である。第三実施形態の逐次成形装置の構成及び作用は、第一及び第二実施形態とほぼ同様であるので、異なる部分のみ説明し、同様の部分の説明は省略する。なお、図６においては、図５と同一又は相当する部分には、図５と同一の符号を付してある。
【００３２】
本実施形態においては、第二実施形態と同様に円盤状の工具を用いるが、その形状が若干異なっている。本実施形態の円盤状工具３４は、その外周部の幅が周方向に沿って徐々に変化する非対称形状をなしていてる。
複数の円盤状工具３４が、形成したい溝１ａの間隔に合わせて並列に並べられ、軸３２に固定されている。そして、軸３２はホルダー３３（図６においては片側のみ図示してあるが、図における右側にもホルダー３３が存在する）を介してチャック２３に連結されているので、円盤状工具３４は直動装置２２によって一体的に移動するようになっている（すなわち、全ての円盤状工具３４が同期して移動するようになっている）。
【００３３】
溝１ａを加工する際には、前記制御装置によりＸＹテーブル１１と直動装置２２とを数値制御しつつ駆動して、被加工板材１を２次元的に水平移動させるとともに円盤状工具３４を鉛直方向に直線移動させる。これにより、円盤状工具３４の外周部が、被加工板材１のうちダイ２０の凹部２０ａに対向する部分に押し当てられつつ、３次元的に相対移動することとなる。
【００３４】
このとき、円盤状工具３４の外周部と被加工板材１との接触部が、形成すべき溝１ａの等高線１００に沿って移動するように、円盤状工具３４と被加工板材１とを３次元的に相対移動させると、被加工板材１が塑性変形して徐々に前記空間内に突出していき、被加工板材１に所望の形状の溝１ａが形成される。
また、全ての円盤状工具３４が同期して移動するので、複数条（円盤状工具３４と同数）の溝１ａが同時に形成される。このような操作により、図２に示すような多数条の溝１ａを有する平板状の加工品を成形することができる。
【００３５】
さらに、軸３２は、転がり軸受等を介してホルダー３３に回転自在に支持されている。そして、軸３２は、図示しないモーターにより回転駆動されるとともに、図示しないブレーキ装置により所望の回転角度で固定されるようになっている。
これにより、円盤状工具３４は、軸３２を中心に回転可能となっているとともに、所望の回転角度で固定されるようになっているから、円盤状工具３４の外周部と被加工板材１との接触部を所望の大きさ（面積）に設定して、溝１ａの加工を行うことができる。よって、溝１ａの加工途中に、その加工段階に応じて、加工条件を断続的又は連続的に変化させることが可能である。
【００３６】
円盤状工具３４の外周部と被加工板材１との接触部の大きさを変化させながら溝１ａの加工を行った例を、図７，８を参照しながら説明する。
加工の初期段階においては、図７のように、円盤状工具３４の外周部の幅広部分を被加工板材１に押し当てて溝１ａの加工を行う。円盤状工具３４を被加工板材１に対して上方から下方に相対移動させるとともに、溝１ａと平行な方向に直線移動させると、加工が進行する。このとき、円盤状工具３４の外周部と被加工板材１との接触部の幅が、この時点での溝幅となるため、溝の両側の斜壁が同時に形成される。
【００３７】
さらに、円盤状工具３４を徐々に下方に相対移動させるとともに、回転角度を徐々に変化させて、加工を進行させる。回転角度の変化によって、円盤状工具３４の外周部と被加工板材１との接触部の幅を徐々に小さくしていけば、最終的には図８に示すような形状の溝１ａが形成される。
このような加工においては、円盤状工具３４の外周部と被加工板材１との接触部が、形成すべき溝１ａの等高線に沿って移動するように、円盤状工具３４と被加工板材１とを３次元的に相対移動させる必要はないので、円盤状工具３４を被加工板材１に対してほぼ直線的に往復移動させればよい。
【００３８】
すなわち、溝１ａの両側の斜壁が同時に形成されるので、加工効率が単純計算で２倍になることになる。溝１ａの両側の斜壁を同時に加工すると、１回あたりの加工限度が低下するため、加工効率が単純に２倍になるわけではないが、１．５倍程度にはなると思われる。
なお、前述のような直線的な往復移動に限らず、前記接触部が前記等高線に沿って移動するように、円盤状工具３４と被加工板材１とを３次元的に相対移動させてもよいことは勿論であるし、その他の移動形態を組み合わせてもよい。
【００３９】
また、ダイ２０の支持台２０ｂは、図６に示したものに限らず、図４に示したものを用いてもよい（加工の初期段階を示す図９と加工の最終段階を示す図１０を参照）。この場合は、被加工板材１に接触する円盤状工具３４の両角部と、支持台２０ｂの斜壁との間で、被加工板材１がしごかれる状態となる。
なお、第一〜第三実施形態は本発明の一例を示したものであって、本発明は前記各実施形態に限定されるものではない。
【００４０】
例えば、前記各実施形態においては、工具を鉛直方向に移動させたが、ＸＹテーブルを鉛直方向に移動させてもよい（すなわち、工具は固定して、ＸＹテーブルを３次元的に移動させてもよい）。また、工具と被加工板材１との配置を逆にして、工具を下側、被加工板材１を上側に配置してもよい。ただし、機械設計の問題を考えれば、前記各実施形態のような構成が好ましい。
【００４１】
さらに、被加工板材１の加工は溝加工に限定されるものではなく、本発明の逐次成形方法及び逐次成形装置によれば、円形，矩形等の凹部を形成することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】第一実施形態の逐次成形装置の構造を示す模式的な説明図である。
【図２】図１の逐次成形装置により成形された加工品の図である。
【図３】棒状工具と被加工板材との接触部の近傍部分を拡大して示した部分拡大図である。
【図４】棒状工具と被加工板材との接触部の近傍部分を拡大して示した部分拡大図である。
【図５】第二実施形態の逐次成形装置の構造を示す部分拡大図である。
【図６】第三実施形態の逐次成形装置の構造を示す部分拡大図である。
【図７】円盤状工具の外周部と被加工板材との接触部の大きさを変化させながら溝の加工を行った例を説明する図である。
【図８】円盤状工具の外周部と被加工板材との接触部の大きさを変化させながら溝の加工を行った例を説明する図である。
【図９】円盤状工具の外周部と被加工板材との接触部の大きさを変化させながら溝の加工を行った例を説明する図である。
【図１０】円盤状工具の外周部と被加工板材との接触部の大きさを変化させながら溝の加工を行った例を説明する図である。
【符号の説明】
【００４３】
１      被加工板材
１ａ    溝
１１      ＸＹテーブル
２０      ダイ
２０ａ    凹部
２１      棒状工具
２２      直動装置
３０      凹部
３１      円盤状工具
３２      軸
３４      円盤状工具
１００      等高線
【図１】
2010120024.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2010120024.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
2010120024.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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