(57)【要約】【課題】実際の自動車ドア材の腐食に対して相関性が高い、表面処理鋼板の耐食性評価方法を提供する。【解決手段】表面処理鋼板及び非表面処理鋼板にドロービード加工、平面摺動加工を付与する。次いで、前記表面処理鋼板に前記非表面処理鋼板を重ね合わせて鋼板合わせ部を形成する。次いで、前記鋼板合わせ部を形成した鋼板を試験片として腐食環境に供して耐食性を評価する。ここで、前記鋼板合わせ部は、前記表面処理鋼板に前記非表面処理鋼板を抵抗溶接で接合して形成することが好ましい。また、より実際の自動車構造を模擬するように、鋼板合わせ部を形成したのち、化成処理および電着塗装を施し試験片とし、この試験片に対して腐食環境に供して耐食性を評価することが好ましい。腐食試験は例えばSAE  J2334  120サイクルで行うことができる。【選択図】図１
2010122203.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車ドアに用いられる表面処理鋼板の耐食性評価方法であって、表面処理鋼板及び非表面処理鋼板にドロービード加工後平面摺動加工を付与し、次いで、加工付与後の前記表面処理鋼板に加工付与後の前記非表面処理鋼板を重ね合わせて鋼板合わせ部を形成し、次いで、前記鋼板合わせ部を形成した鋼板を試験片として腐食環境に供して耐食性を評価することを特徴とする表面処理鋼板の耐食性評価方法。
【請求項２】
前記鋼板合わせ部は、前記表面処理鋼板に前記非表面処理鋼板を接合して形成されることを特徴とする請求項１に記載の表面処理鋼板の耐食性評価方法。
【請求項３】
前記接合が抵抗溶接による接合であることを特徴とする請求項2に記載の表面処理鋼板の耐食性評価方法。
【請求項４】
前記試験片は、前記鋼板合わせ部を形成したのち、化成処理および電着塗装を施したものであることを特徴とする請求項１〜3のいずれか一項に記載の表面処理鋼板の耐食性評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車ドアに用いられる表面処理鋼板の耐食性評価方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車用表面処理鋼板の開発では、実際に自動車用外板として表面処理鋼板を使用した場合を想定して、塩水噴霧試験（以下、SSTと称す）、複合サイクル腐食試験（以下、CCTと称す）、暴露試験などの腐食試験により、表面処理鋼板の耐食性評価が行われている。しかし、SSTやCCTに代表される腐食促進試験の場合は、塩水濃度、温度、湿度、および時間割合などによって材料間の相対的な耐食性が変化するため、腐食試験結果が実際に自動車用外板として鋼板を用いた場合の耐食性能と異なり、実際の自動車の腐食との相関性が課題とされている。そこで、上記課題を解決するために、例えば、実際の環境における腐食を再現するため、暴露試験や自動車に試験片を取り付けて走行するOn Vehicle Test などが行われている。
また、環境条件だけでなく、自動車の形状を模擬して加工した試験片を腐食試験に用いる場合もある。例えば、自動車のプレス成形を模擬して、表面処理鋼板に張出し加工や深絞り加工を付与した試験片が腐食試験に供されている（例えば、特許文献１）。
その他、外板向け表面処理鋼板においては、チッピングなどによる塗膜損傷を起点とする外観腐食に対する耐食性が要求されることから、塗装した表面処理鋼板に、人工的に傷を付与した試験片が用いられる。また、鋼板合わせ部の穴あき腐食に対する耐食性は、合わせ内部特有の腐食環境を模擬するために、試験片として、鋼板を重ね合わせた試験片やヘミング形状に加工した試験片が用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−１６６３３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
現在、自動車用途には多くの種類の亜鉛系めっき鋼板が用いられている。また、摺動性や耐食性の向上を目的として、めっき層上に有機、無機皮膜などの化成処理皮膜を形成した化成処理鋼板も用いられている。
これらの表面処理皮膜（めっき層や化成処理皮膜）は、鋼板の製造時においては、均一に鋼板表面に被覆されているが、加工を付与することで損傷する場合がある。場合によってはパウダリングやフレーキングなどの剥離現象を引き起こす。特に自動車部品の多くは形状が複雑で、難成形な形状のものが多く、加工による変形や摺動が大きいためめっき層や化成処理皮膜は損傷を受け易い。このように表面処理皮膜が損傷を受けた場合、該皮膜が有する防錆効果が損なわれる可能性がある。
【０００５】
このような加工による表面処理皮膜への影響をシミュレートする方法として、深絞り加工などの加工を付与した試験片を用いて評価することもできるが、実際の自動車の腐食箇所と加工様式は必ずしも一致していていない。また、同じ目的で実プレス加工した自動車部品が耐食性評価に用いられる場合もあるが、実際の自動車成形部品は寸法が大きく、サンプル調達性の面、腐食試験機のスペースの面からも、一様に評価することは困難であった。このように、現在の耐食性評価方法では、表面処理鋼板を適用する部材の実際の皮膜損傷とそれに伴う耐食性劣化の程度を再現できておらず、従って、適正な耐食性を評価することが困難であった。
本発明は、かかる事情に鑑みなされたもので、実際の自動車ドア材の腐食に対して相関性が高い、表面処理鋼板の耐食性評価方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決すべく検討を重ねた。その結果、以下の知見を得た。
自動車は部位毎に異なる様式でプレス成形されるため、ひずみの変形分布が異なる。したがって表面処理鋼板が受ける損傷の形態や程度もそれぞれの部位によって異なる。ゆえに、自動車ドアなどの腐食の厳しい部位に用いられる表面処理鋼板の耐食性を評価するにあたっては、各部位の特徴的な成形様式の加工を表面処理鋼板に付与したものを試験片として、前記試験片を腐食環境に供して耐食性を評価することが重要となる。
【０００７】
さらに、自動車において、腐食が激しい代表的な部位としては、フード、ドア、クオーター、ホイールハウス、サイドシルなどの鋼板合わせ部が挙げられることから、合わせ部形状で評価することが必要となる。
【０００８】
本発明は、以上の知見に基づき、鋭意研究を重ねた結果完成されたもので、その要旨は以下のとおりである。
［１］自動車ドアに用いられる表面処理鋼板の耐食性評価方法であって、表面処理鋼板及び非表面処理鋼板にドロービード加工後平面摺動加工を付与し、次いで、加工付与後の前記表面処理鋼板に加工付与後の前記非表面処理鋼板を重ね合わせて鋼板合わせ部を形成し、次いで、前記鋼板合わせ部を形成した鋼板を試験片として腐食環境に供して耐食性を評価することを特徴とする表面処理鋼板の耐食性評価方法。
［２］前記［１］において、鋼板合わせ部は、前記表面処理鋼板に前記非表面処理鋼板を接合して形成されることを特徴とする表面処理鋼板の耐食性評価方法。
［３］前記［２］において、前記接合が抵抗溶接による接合であることを特徴とする表面処理鋼板の耐食性評価方法。
［４］前記［１］〜［３］のいずれかにおいて、前記試験片は、前記鋼板合わせ部を形成したのち、化成処理および電着塗装を施したものであることを特徴とする表面処理鋼板の耐食性評価方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の表面処理鋼板の耐食性評価方法によれば、実際の自動車ドア材の腐食に対して相関性が高い評価を簡便に実施することができる。その結果、材料開発の効率化および腐食試験による材料選定の精度向上が期待される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明で用いられるドロービード加工方法および平面摺動加工方法を示す簡略図であり、スポット溶接で接合して形成される鋼板合わせ部試験片を示す図である。（本発明例）
【図２】比較として用いた張出し加工方法を示す簡略図であり、スポット溶接で接合して形成される鋼板合わせ部試験片を示す図である。（比較例２）
【図３】SAE  J2334腐食試験の結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明は実際の自動車部位に即して自動車用表面処理鋼板の耐食性評価を行う方法であり、本発明では自動車ドアに用いられる表面処理鋼板を対象とする。そして、その特徴は、自動車ドアの成形様式で表面処理鋼板及び非表面処理鋼板を加工した試験片を腐食が発生しやすい合わせ部形状にし、腐食試験に供する耐食性評価方法である。
本発明の耐食性評価の対象である自動車ドア材（ドア内板と称することもある）の合わせ部は、材料を固定し、金型側へ材料を流入させないようにビードが設けてある。また、ビード通過後のサンプル形状を安定化させるために、さらに平面金型で抑えることが多い。そのため、鋼板はビードを通過した後、さらに摺動を受ける。ゆえに、ドア材合わせ部の耐食性評価試験を行うに際し、実際の自動車ドア材の腐食に対して相関性が高い評価結果を得るためには、自動車ドア材の特徴的な成形様式の加工、すなわちドロービード加工、平面摺動加工を表面処理鋼板に付与したものを試験片とすることが重要となる。ここで、深絞り加工、張り出し加工等は、ドア内板合わせ部の成形様式として用いるのは好ましくない。
そして、このように、自動車ドア材の加工を模擬して、事前に表面処理鋼板と例えば冷延鋼板（非表面処理鋼板）を加工しておき、加工後の表面処理鋼板に加工後の冷延鋼板（非表面処理鋼板）を重ね合わせた試験片として腐食試験を行うことにより、実際の自動車ドア材の腐食を高い精度で再現することができる。
具体的には、まず、表面処理鋼板及び非表面処理鋼板にドロービード加工、平面摺動加工を付与する。次いで、加工付与後の表面処理鋼板に加工付与後の非表面処理鋼板を重ね合わせて鋼板合わせ部を形成する。次いで、前記鋼板合わせ部を形成した鋼板を試験片として腐食環境に供して耐食性を評価することを特徴とする。鋼板合わせ部においては、重ね合わせる冷延鋼板（非表面処理鋼板）と接する側の面が耐食性を評価される。したがって、この面が加工付与される面であり、ドロービード加工の場合は、ビート部に直接接して加工を受ける面とする。
この時、鋼板合わせ部は、前記表面処理鋼板に前記非表面処理鋼板を接合して形成されることが好ましい。また、特に抵抗溶接により接合されることが好ましい。
また、前記試験片は、鋼板合わせ部を形成したのち、化成処理および電着塗装を施したものであることが好ましい。
【００１２】
以下、詳細に説明する。
ドア合わせ部耐食性試験のための加工として、表面処理鋼板にドロービード加工後に平面摺動加工を付与する。また、表面処理鋼板に重ね合わせて鋼板合わせ部を形成する非表面処理鋼板にもドロービード加工後に平面摺動加工を付与する。
加工の方法は、ドロービード試験機および摺動試験機により、材料の変形に加えて摺動を付与することができ、ドアのより厳しい加工条件での耐食性を模擬することができる。そして、上記加工は１回だけでなく、複数種、複数回の加工を付与しても構わない。なおこの時の加工方法、回数等は特に限定されず、実際に用いられる自動車ドア材の加工方式を考慮して選択することが好ましい。
【００１３】
加工付与後の前記表面処理鋼板に加工付与後の前記非表面処理鋼板を重ね合わせて鋼板合わせ部を形成する。
自動車では、完全に塗装された外面よりも、複数の鋼板が重なり合った鋼板合わせ部が腐食し易く、防錆対策の中心となっている。このため、自動車ドアに用いられる表面処理鋼板の耐食性を評価するにあたっては、ドア内外板の合わせ部やパネルと部品とで構成される合わせ部における腐食を再現するため、表面処理鋼板及び非表面処理鋼板に加工を付与した後、表面処理鋼板に非表面処理鋼板を重ね合わせて鋼板合わせ部を形成することとする。
また、鋼板合わせ部は、表面処理鋼板に非表面処理鋼板を接合して形成することができる。例えば、スポット溶接等の抵抗溶接で接合して形成することができる。抵抗溶接は自動車の製造工程で使用されている接合方法であり、実験室においても溶接機を用いることにより簡便に接合することができる方法のため、鋼板合わせ部の形成に際し、好適に使用される。しかし、鋼板合わせ部の接合方法は上記に限定されず、他には、シーム溶接等の抵抗溶接の他に、トックス接合などのかしめ、摩擦攪拌接合等が挙げられる。
さらに、自動車の生産工程に従い、鋼板合わせ部を形成した鋼板に対して、化成処理および電着塗装を施し試験片として、この試験片に対して腐食環境に供して耐食性を評価することが好ましい。このように鋼板合わせ部に対して電着塗装までの一連の処理を施した試験片を用いることで、より実際の自動車構造を模擬することができる。
なお、化成処理および電着塗装の条件は特に限定しないが、以下に化成処理および電着塗装の条件の一例を示す。
日本パーカラインジング（株）製PB-3080りん酸塩化成処理液を用いて、りん酸塩皮膜量が1.8〜2.2ｇ/ｍ2になるように化成処理を行った後、関西ペイント（株）製自動車用電着塗料を用いて、焼付け後の膜厚が18〜24μｍになるように塗装する。その後、170℃の雰囲気で20分間焼付け処理する。また、化成処理前に脱脂処理および/又は表面調整処理を行ってもよい。
なお、試験片には、鋼板合わせ内部だけを腐食させ、外面からの腐食の影響を除くために、合わせ部を形成した鋼板の外表面（合わせ開口部を除く）と端部にシールを施すことが好ましい。
【００１４】
このようにして作製した鋼板合わせ部を形成させた表面処理鋼板を試験片として腐食環境に供して耐食性を評価する。
例えば、複合サイクル試験などの腐食環境に試験片を供し、所定期間後の腐食の状態を観察する、若しくは塗膜の膨れ幅、赤錆の発生頻度などを定量的に測定することによって耐食性を評価する。
耐食性を評価する方法は特に限定しない。自動車用外観腐食試験法として国内外で規格化されている試験法、例えば、国内では、JASO  M  609-91で規格された試験法、米国では、米国自動車技術者協会で定めたSAE  J2334などの複合サイクル試験法を用いることができる。
【００１５】
なお、本発明で用いる表面処理鋼板とは、特に限定されず、使用される目的に応じて適宜選択することができる。中でも、電気亜鉛めっき鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板および合金化溶融亜鉛めっき鋼板、または、これらめっき鋼板に有機被覆、無機被覆、有機無機被覆された被覆鋼板は好適に使用される。また、非表面処理鋼板とは、冷延鋼板又は熱延鋼板であり、上述のめっき処理又は被覆処理がなされていないものとする。
【実施例１】
【００１６】
＜本発明試験片の作製＞
板厚0.75mmでめっき付着量45g／m2、及び60g／m2の合金化溶融亜鉛めっき鋼板（GA45およびGA60）2種と、板厚0.75mmでめっき付着量30g／m2、及び50g／m2の電気亜鉛めっき鋼板（EG30およびEG50）2種ならびに冷延鋼板の計5種に対して、図１に示すようにドロービード加工と平面摺動加工を施した。なお、ここで、めっき付着量は片面あたりの付着量であり、全て両面めっきとした。次いで、各めっき鋼板と冷延鋼板をスポット溶接で接合して合わせ部を形成し、試験片（本発明例１；ｎ＝３）を作製した。次いで、作製した試験片の評価面の腐食に影響を及ぼす部位にポリエステル製粘着テープ（日東電工（株）製リビック（登録商標））でシールした。なお、上記ドロービード加工は、押しつけ荷重3923N（400kgf）、引き抜き速度1m/minの条件にて行い、上記平面摺動加工は、押しつけ荷重3923N（400kgf）、引き抜き速度1m/minの条件にて行った。図１に示す合わせ部の内部（表面処理鋼板の表面）を評価面とした。
【００１７】
また、接合後、シール前の図１に示す試験片に、アルカリ脱脂を行い、以下に示すように化成処理および電着塗装を施した後、さらに、本発明例１と同様に、評価面の腐食に影響を及ぼす部位にシールした。
リン酸塩化成処理液（日本パーカライジング（株）製ＰＢ−３０８０）を用いて、りん酸塩皮膜量が１．８〜２．２g/m2となるように化成処理を行った後、関西ペイント（株）製自動車用電着塗料を用いて電着塗装した。その後、１７０℃の雰囲気で20分間焼付け処理し、膜厚が１８〜２４μmの電着塗膜を形成した。
【００１８】
上記のようにして、ドロービード加工および平面摺動加工後、化成処理、電着塗装した試験片（本発明例２；ｎ＝３）を作製した。
【００１９】
＜比較試験片の作製＞
比較サンプルとして、上記本発明と同様に5種の鋼板を用いて、加工を行わず、それ以外は上記本発明例２と同じ方法で作製した試験片(比較例１；ｎ＝３)を準備した。また、上記本発明の加工方法（ドロービード加工および平面摺動加工）の代わりに図２に示す張り出し加工を行い試験片とした以外は上記本発明例２と同じ方法で作製した試験片(比較例２；ｎ＝３)と、上記本発明の加工方法のうち、ドロービード加工のみを行い試験片とした以外は上記本発明例１と同じ方法で作製した試験片(比較例３；ｎ＝３)を準備した。なお、上記張り出し加工は、ブランク110mm角、ポンチ径50mmφ、しわ押さえ圧147100Ｎ（15tf）、速度1m/minの条件にて深さ20mmまで加工を行った。
以上により得られた、本発明試験片と比較試験片をSAE  J2334腐食試験に供した。
また、本試験の評価のために、北米を8〜10年走行した車両のドア（シーラー、ワックス等の副資材は使用されていない）の実車データ（各めっき材についてｎ＝３）を用いた。
腐食試験は、全ての試験片について、上記の冷延鋼板と実車データの最大腐食深さの比が約１になるサイクルで試験を終了とした。試験後、鋼板合わせ部の溶接部に穴をあけて分解し、内部の腐食生成物を除錆剤により溶解除去した後、ポイントマイクロメーターを用いて板厚を測定し、各試験片の健全部に対する板厚減少値（腐食深さ）の最大値を求めた。また、各試験片の最大腐食深さ（ｎ＝３）は、同種のめっき材を使用した実車ドア材の最大腐食深さ（ｎ＝３）それぞれを1とした場合の比を求めて評価した（全評価値としてｎ＝９となる）。
以上の方法により得られた結果を図３に示す。なお、図３には、冷延鋼板２枚を用いて鋼板合わせ部を形成した試験片の評価結果も示すが、これは参考例である。この場合、合わせ部の内部（両面）を評価面とした。
【００２０】
図３より、加工せずに鋼板合わせ部を形成した試験片（比較例１）、張り出し加工して鋼板合わせ部を形成した試験片（比較例２）、およびドロービード加工して鋼板合わせ部を形成した試験片（比較例３）では、冷延鋼板が実際の自動車と同じ程度の腐食深さに達しても、めっき鋼板（EG30、GA45、EG50、GA60）では、実際の自動車の腐食深さと大きく異なり傾向が一致していないことがわかる。
これに対して、本発明のドロービード加工および平面摺動加工を付与し鋼板合わせ部を形成した試験片（本発明例１および２）におけるめっき鋼板では、全てのめっき鋼板（EG30、GA45、EG50、GA60）について冷延鋼板と同様に実際の自動車の最大腐食深さとの比が0.5〜1.5の範囲であり、実際の自動車におけるドア材の耐食性を高い精度で再現した。
【図１】
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【図２】
2010122203.tif 000004
【図３】
2010122203.tif 000005