(57)【要約】【課題】コーミング効率をさらに上げる。【解決手段】コーミングマシンのトップコーム（１）であって、支持体（２）が設けられており、該支持体（２）には、互いに隣接して配置された複数の歯（Ｚ）を有するコームセット（５）が取り付けられている形式のものにおいて、コームセット（５）が４０〜７０歯／ｃｍを、有利には、５０〜６５歯／ｃｍを有している。該コームセット（５）を粉末射出成形（ＰＩＭ）によって最終形状となるように製造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コーミングマシンのトップコーム（１）であって、支持体（２）が設けられており、該支持体（２）には、互いに隣接して配置された複数の歯（Ｚ）を有するコームセット（５）が取り付けられている形式のものにおいて、
コームセット（５）が４０〜７０歯／ｃｍを、有利には、５０〜６５歯／ｃｍを有していることを特徴とする、コーミングマシンのトップコーム。
【請求項２】
歯（Ｚ）の歯幅（Ｂ）と、複数の歯間の通路幅（Ｄ）の比（Ｂ／Ｄ）が０．５〜２である、請求項１記載のトップコーム。
【請求項３】
歯幅（Ｂ）と通路幅（Ｄ）の比（Ｂ／Ｄ）が１：１である、請求項２記載のトップコーム。
【請求項４】
歯間の通路深さ（Ｔ）と通路幅（Ｄ）の比（Ｔ／Ｄ）が２５〜５５、有利には３０〜５０である、請求項１から３までのいずれか１項記載のトップコーム。
【請求項５】
通路深さ（Ｔ）が２〜４．５ｍｍである、請求項１から３までのいずれか１項記載のトップコーム。
【請求項６】
通路幅（Ｄ）が０．０５〜０．１２ｍｍである、請求項１から３までのいずれか１項記載のトップコーム。
【請求項７】
歯幅（Ｂ）が０．０５〜０．１２ｍｍである、請求項１から３までのいずれか１項記載のトップコーム。
【請求項８】
コームセット（５）が一体的に形成されていて、互いに隣接して配置された複数の歯（Ｚ）の脚部領域（７）が１つの共通のウエブ（８）に続いている、請求項１から３までのいずれか１項記載のトップコーム。
【請求項９】
コームセット（５）が、互いに隣接して１つの列に配置された複数のセットエレメント（５ａ，５ｂ，５ｃ）から成っている、請求項８記載のトップコーム。
【請求項１０】
コームセット（５）を粉末射出成形（ＰＩＭ）によって最終形状となるように製造することを特徴とする、請求項８又は９記載のトップコーム（１）のためのコームセット（５）を製造するための方法。
【請求項１１】
コームセット（５）をセラミック粉末射出成形法（ＣＩＭ）によって製造する、請求項９記載の方法。
【請求項１２】
コームセット（５）の歯（Ｚ）の表面を、粉末射出成形に続いて塗装及び／又はコーティングする、請求項１０又は１１記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コーミングマシンのトップコームであって、支持体が設けられており、該支持体には、互いに隣接して配置された複数の歯を有するコームセットが取り付けられている形式のものに関する。また、本発明は、トップコームのコームセットを製造するための方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
このような形式のコームセットは例えば、コーミングマシンの円形コーム又はトップコーム（固定コーム／Ｆｉｘｋａｍｍ）で使用され、このようなコームへと供給される繊維物を櫛削るために働く。コームセットの品質及び形状が最終的に、それぞれコーミングマシンで製造される最終製品の品質を決定し、この最終製品は、さらなる加工のために後続の装置に引き渡される。供給される繊維塊の均一な加工のために、コームセットには、有効長さ全体にわたって形状的に同じ比率が設けられていなければならず、例えば繊維物のための同じ複数の貫通孔（通路）が設けられていなければならない。
【０００３】
例えばＤＥ−１９５３１６０５号特許明細書に示されたような、例えばトップコームの公知のコームセットは、互いに隣接するように並べられ、トップコーム支持体に結合される、打ち抜き成形された鋸歯から製造されている。鋸歯には、ローラによって相応の横断面形状が設けられ、これにより、個々の鋸歯が互いに並べられた場合、個々の鋸歯の歯脚部と歯先端との間に通路が形成される。今日の高いコーミング動作のサイクル数で運転されるコーミングマシンでは、所要のパーセンテージのコーミングを得ると同時に、不純物とネップを良好に分離するために、できるだけ高品質の効率の良いコーミングを得ることが求められる。
【０００４】
従って、ＥＰ−１５２６１９３号特許明細書には、これまで使用されているコームセットの歯密度を、例えば１ｃｍにつき３２の歯から、３３以上の歯へと、有利には３５以上の歯へと増やすことが提案されている。３５歯／ｃｍ以上に増加させることは、この公知技術では検討されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】ＤＥ−１９５３１６０５号特許明細書
【特許文献２】ＥＰ−１５２６１９３Ａ１号特許明細書
【特許文献３】ＤＥ−１０２００６０３０７６３号特許明細書
【特許文献４】ＤＥ−１０２００６００９７３２号特許明細書
【特許文献５】ＤＥ−１９７３６５８２Ａ１号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで本発明の課題は、これまで公知の構成を改善して、コーミング効率をさらに上げることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この課題を解決するために本発明の構成では、トップコームのコームセットが４０〜７０歯／ｃｍを、有利には、５０〜６５歯／ｃｍを有しているようにした。
【発明の効果】
【０００８】
さらに、歯の歯幅と、複数の歯間の通路幅の比（Ｂ／Ｄ）が０．５〜２であることが提案される。
【０００９】
有利にはこの比率は１：１である。このような形状的な比率により、良好なコーミング効率が得られる。
【００１０】
歯間の通路深さと通路幅の比（Ｔ／Ｄ）が２５〜５５、有利には３０〜５０であるならば、同様に、コーミング効率のために有利である。
【００１１】
さらに、通路深さが２〜４．５ｍｍであること、通路幅が０．０５〜０．１２ｍｍであることが提案される。
【００１２】
さらに提案したように、歯幅が０．０５〜０．１２ｍｍであっても良い。
【００１３】
組み付け及び取り外しを簡単にし、このようなコームセットの相応の製造方法に適合させるために、コームセットが一体的に形成されていて、互いに隣接して配置された複数の歯の脚部領域が１つの共通のウエブに続いていることが提案される。
【００１４】
コームセットは、例えば製造技術的な理由により、互いに隣接して１つの列に配置された複数のセットエレメントから成っている。
【００１５】
ＤＥ−１０２００６０３０７６３号特許明細書及びＤＥ−１０２００６００９７３２号特許明細書において既に、コームセットを一体的に形成することが提案されている。この場合、複数のこのようなコームセットの列も互いに隣接して示されている。１ｃｍ当たりの歯数については記載されていない。一体的に形成されたコームセットの使用により、組み付け及び取り外し時の取り扱いも、互いに隣接する個別の複数の歯から成るコームセットよりも簡単である。一体的に形成されたコームセットを製造するために、上記公知文献において、原料ブロックからスリット若しくは歯通路を火花加工又は研削によって製造することが提案されている。さらに、最終的な歯形状を、例えばフライス加工又は研削のようなさらなる加工ステップによって製造することが提案されている。ここに記載された製造方法によれば、これまで公知の構成よりも高い寸法精度のコームセットが得られる。しかしながらこの製造方法の欠点は、製造の手間がかかり、従って製造コストも高いことである。最終状態となるまで、製造すべきコームセットの未加工部分を場合によっては複数回、緊締し直おさなければならず、このことは時間もかかるし、製造ミスの危険も高める。
【００１６】
そこでこのような製造技術的な欠点を取り除くために、トップコームのための一体的なコームセットを製造するための本発明による方法では、コームセットを粉末射出成形（ＰＩＭ）によって最終形状となるように製造する。有利には、コームセットをセラミック粉末射出成形法（ＣＩＭ）によって製造することが提案される。摩耗強度をさらに高めるために、コームセットの歯の表面を、射出成形に続いて塗装及び／又はコーティングすることができる。
【００１７】
コームセットが、互いに隣接して一列に配置された複数のセットエレメントから成っているならば、例えばそれぞれ個々のセットエレメントを別個に製造することができる。これにより、射出成形時に製造されるコームセットの個々の長さは減じることができ、これにより場合によって熱的な影響により生じる形状のずれを回避することができる。本発明の請求項に記載した方法により、極めて小さな寸法であっても僅かな製造誤差の高い寸法精度が得られるので、これにより、長さ単位当たりの高い歯密度を有したコームセットを製造することもできる。
【００１８】
「ＰＩＭ」の語は、「Powder  Injection  Molding」の意味である。
【００１９】
このＰＩＭという上位概念には、有利には提案されたセラミック粉末射出成形法（ＣＩＭ＝Ceramic  Injection  Molding）及びメタル粉末射出成形法（ＭＩＭ＝Metal  Injection  Molding）も含まれると理解されたい。
【００２０】
「粉末射出成形」の概念は、最終的なセット部品になるまでの全製造プロセスであると理解されたい。このプロセスは、「射出成形」、次いで行われる、射出成形型から取り出された「生素地（Gruenling）」の「脱脂」、それに続く、脱脂ステーションから取り出された「茶素地（Brauling、メタルの場合）」もしくは「白素地（Weissling、セラミックの場合）」の「焼結」を有している。提案された方法により、高い寸法精度及び高い強度を有する、ｃｍ当たりの密度の高い一体的なコームセットを簡単な方法で製造することができる。実際の形状付与は射出成形型において行われ、射出成形後に行われる脱脂及び焼結は、材料構造の強化のために行われる。
【００２１】
摩耗強度をさらに高める必要があるならば、歯の表面を、（脱脂と焼結を含む）粉末射出成形に続いてさらに、塗装及び／又はコーティングすることができる。単数若しくは複数のコームセットは例えば支持体に固定することができ、この支持体を介して、コーミングマシンの機械フレームに固定される。
【００２２】
本発明のさらなる利点は、以下の実施例において詳しく示し、記載する。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の高いｃｍ当たりの歯密度を有し、例えば射出成形法によって製造されたコームセットを備えたトップコームを概略的に示した図である。
【図２】図１のＸ方向で見た概略的な側方図である。
【図３】射出成形によるコームセットの製造プロセスを概略的に示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
図１には、コーミングマシンのトップコーム１が示されている。このコーミングマシンは方向Ｘで見た側方図が図２に示されている。例えば、ドイツ連邦共和国特許出願公開第１９７３６５８２号明細書の図１に示されているように、トップコーム１は組み込み位置で、デタッチングローラ対とニッパーユニットの下方ニッパープレートの前端部との間に位置している。トップコームホルダの平面図はこの実施例では示されていない。トップコームホルダ（図示せず）に結合されていて、リベット４を介してコームセット６が結合されている支持体２（プレート）のみを示した。支持体２へのコームセットの固定は他の手段、例えばねじ、又は接着、又は溶接によって行われても良い。
【００２５】
図１にさらに示されているように、本発明ではコームセットは、互いに隣接して位置する３つのコームセット５ａ〜５ｃから成っており、これらのコームセット５ａ〜５ｃはそれぞれ互いに隣接する一連の歯Ｚ（ニードル）を有していて、リベット４を介して支持体２に固定されている。コームセット５への搬送方向Ｆで搬送される櫛削りすべき繊維物を貫通させるために、歯Ｚの間には通路Ｇが設けられている。通路Ｇはこの実施例では通路幅Ｄと通路深さＴを有しており、歯Ｚは歯幅Ｂを有している。この実施例では、歯の厚さに関しては、一様に延在する歯の形状が示されている。しかしながら、請求項に記載の方法により製造することのできる複数の歯の形状が可能である。例えば、歯の端部は、ドイツ連邦共和国特許出願公開第１９７３６５８２号明細書に示されたように尖って形成されていても良い。このような場合、歯の厚さと通路幅との間の以下でさらに記載する比は、通路が平行に延びていて、最も小さい間隔を有している個所におけるものである。
【００２６】
図２に示したように、個々の歯Ｚは、繊維物をコーミング過程のためのコームセット５内に引き込むために後方に屈曲された形状を有している。個々の歯Ｚにはそれぞれ、搬送方向Ｆで見て、幾分幅の広い歯脚部７が設けられており、この歯脚部７は、各コームセット５ａ〜５ｃのウエブ８に続いている。
【００２７】
個々のコームセット５ａ〜５ｃはこの場合、７０歯／ｃｍまでの歯を有することができ、有利には、５０〜６５歯／ｃｍの歯を有することができる。これにより、コーミング作業は、コーミング動作のサイクル数が多くても強化できる。歯幅Ｂ（搬送方向Ｆに対して直交方向で見た）と通路幅Ｄとの間の比はこの場合、０．５〜２であり、有利にはこの比は１：１である。櫛削りすべき繊維物の完全な把持のための相応に十分な貫通を維持するために、通路深さＴと通路幅Ｄとの比は２５〜５５、有利には３０〜５０とすることが提案される。これは、選択された１ｃｍにおける歯数（歯数／ｃｍ）にも依存するものである。通路Ｇの深さＴはこの場合、２〜４．５ｍｍであって良く、その幅は、０．０５〜０．１２ｍｍと選択することができる。例えば０．０５〜０．１２ｍｍである歯幅Ｂの上記僅かな寸法と僅かな通路幅Ｄに基づき、高い歯密度（歯数／長さ単位）のもとでは、大量生産で正確に、従って均一なコームセット５を有効幅全幅にわたって得るために、できるだけ精密な製造法を選択する必要がある。即ち、コームセットの製造時には、繊維物を問題なく均一に櫛削ることを保証するトップコームのコームセットを得るために最小の誤差しか許されない。この場合、本発明によれば、射出成形法を使用することが提案される。射出成形法では、高い歯密度であっても、１つの方法工程における精密かつ正確な寸法のコームセットの製作を保証することができる。
【００２８】
このような方法は例えば図３に示したフローチャートに概略的に示されている。
【００２９】
この場合、セラミック粉末（又はメタル粉末）とバインダ（結合剤）とを互いに混合させる、若しくは混練して、造粒する。こうして形成された顆粒を射出成形により、相応の装置と成形型とを使用して中間製品、生素地（Gruenling）となるように成形する。生素地の形状は、製造すべきコームセットの殆ど最終形状に既に相当するが、まだ所望の強度を有していない。続く「脱脂」の際に、バインダの大部分が生素地から除去され、これにより、既に強化された白素地（Weissling）（金属であれば茶素地（Braunling））が生じる。これは、続く「焼結」により相応の高温で最終強度にされて、コームセットの完成部品となる。このように製造されたコームセットは、特に摩耗に関して高い強度を有していて、これによりコームセットの長い耐用期間と機能性が保証される。特に摩耗強度をさらに高めるために、図３のフローチャートにおいて点線で示したように、付加的な方法ステップで、歯領域における表面コーティングを行うことができる。この場合、薄膜技術、電気メッキ、塗装を行うことができる。必要であれば表面は、サンドブラスト、スライド研削、研磨、ラッピングにより加工することもできる。
【００３０】
製造の終了後、このように製造されたコームセットを支持体２上に、このために相応に形成された装置において互いに並べて載置し、リベット４によって支持体２に結合する。
【００３１】
提案した方法によれば、後加工を行わない１つの方法で、極めて正確な寸法で、例えば４０歯／ｃｍ以上の高い歯密度のためにもコームセットを製造することができる。この実施例は、コーミングマシンのトップコームのためのコームセットの製造を記載している。しかしながら、本発明の請求項に記載した方法により円形コームのコームセットを製造することもできる。
【符号の説明】
【００３２】
１  トップコーム、  ２  支持体、  ４  リベット、  ５，５ａ，５ｂ，５ｃ  コームセット、  ７  歯脚部、  ８  ウエブ、  Ｆ  搬送方向、  Ｚ  歯、  Ｂ  歯幅、  Ｇ  通路、  Ｄ  通路幅、  Ｔ  通路深さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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