(57)【要約】【課題】クランクシャフトに対する高精度な研削加工を、研削設備の増大ないし加工時間の増加を招くことなく低コストに実施する。【解決手段】クランクシャフトの３以上の部位の外周面を１個の砥石で研削する。３以上の部位は、相対的に軸方向幅の広いフロント部１３と、フロント部１３に比べて幅狭となる第１ジャーナル部１２ａ、オイルシール取付け用フランジ部とからなる。砥石２４に、フロント部１３の外周面を全面にわたって研削可能な幅Ｗ１の砥面を設けたものを使用してフロント部１３を研削すると共に、砥面２４を、第１ジャーナル部１２ａおよびオイルシール取付け用フランジ部に対応する複数の部分２６，２７に区分けして、これら区分けした部分２６，２７を第１ジャーナル部１２ａおよびオイルシール取付け用フランジ部の軸方向幅に応じて使い分けることで、これら第１ジャーナル部１２ａとオイルシール取付け用フランジ部の外周面を何れも全面にわたって研削するようにした。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
クランクシャフトの３以上の部位の外周面を１個の砥石で研削する方法であって、
前記３以上の部位は、相対的に軸方向幅の広い１つの幅広部位と、この幅広部位に比べて幅狭となる２以上の幅狭部位とからなり、
前記砥石に、前記幅広部位の外周面を全面にわたって研削可能な幅の砥面を設けたものを使用して前記幅広部位を研削すると共に、
前記砥面を、前記２以上の幅狭部位に対応する複数の部分に区分けして、これら区分けした部分を研削すべき前記幅狭部位に応じて使い分けることで、前記２以上の幅狭部位の外周面を何れも全面にわたって研削するようにしたクランクシャフトの研削方法。
【請求項２】
前記幅広部位はフロント部であって、研削後の前記フロント部には所定の嵌合部材が前記フロント部との間の一部に隙間を設けた状態で嵌合されるものとし、
前記複数の区分けした部分の間に形成された偏摩耗部を、前記フロント部の外周面のうち前記隙間を形成する領域に当接させて前記フロント部の研削を行う請求項１に記載のクランクシャフトの研削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クランクシャフトの研削方法に関し、特に砥石を用いたクランクシャフトの研削方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
クランクシャフトは、通常鍛造等で成形した粗形材に対して、旋削加工、次いで研削加工等を施すことにより形成される。
【０００３】
このクランクシャフトは、また、複数のピン部、ジャーナル部、フロント部、リヤ部など他部材との摺動部、固定部として使用される多数の部位を有することから、これらの表面、特に外周面を研削等で高精度に仕上げる必要がある。また、近年の製造コスト削減に対する要求が強まる状況下においては、上記研削加工に要する時間の短縮化ないし加工設備の簡略化が求められている。
【０００４】
ここで、例えば下記特許文献１には、複数の砥石を用いてクランクシャフトの複数のピン部に対して同時に研削加工を施す方法が開示されている。詳細には、軸方向幅が同一の複数（図では４本）のクランクピンを研削対象部位とし、研削対象部位ごとに別個独立に位置制御可能な２個の砥石を有する研削装置を軸方向に沿って複数配設し、複数部位（２箇所ずつ）を同時に研削するようにしている。
【０００５】
また、下記特許文献２には、クランクシャフトの研削方法として、２個の砥石車でそれぞれ複数のピン部とジャーナル部（図ではピン部が５本、ジャーナル部が６本）の外周面を研削した後、同じ砥石車で、センタ支持した状態のクランクシャフトの両端の外周面を研削する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−１３６３７９号公報
【特許文献２】特開２００２−１５４０３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、この種のシャフト研削に使用する砥石は、上記特許文献１に記載の研削装置のように、研削面の幅寸法に応じた幅の砥面を有するものが一般的である。その一方で、研削を要するクランクシャフトの各部位は、例えばジャーナル部とピン部、ピン部とフロント部、フロント部とリヤ部など、相互に軸方向幅が異なる場合が少なくない。
【０００８】
この点、例えば上記特許文献１に記載の研削装置では、ピン部の幅寸法に対応する砥石を用いて研削することしかできず、各部位の幅寸法に合った複数の専用の砥石が必要となるため、研削装置の巨大化を招く。あるいは、複数の研削装置の設置が必要となる。
【０００９】
また、上記特許文献２に記載の研削装置を用いて、２個の砥石でクランクシャフトのピン部とジャーナル部、および両端を研削する場合、両端のクランクアームとの干渉を避けるために相対的に軸方向幅の狭い部位（例えばピン部）に対応した幅の砥石を使用する必要が生じる。この砥石でジャーナル部や両端などの他の部位を研削するとなると、相対的に軸方向幅の広い部位に対しては軸方向に砥石を動かしながら研削を行わざるを得ない。これでは各部を高精度に研削することは難しい。また、研削精度を確保するために砥石の送り速度を落とすと、研削加工に要する時間が増加するため、製造コストの高騰を招く。
【００１０】
以上の事情に鑑み、本明細書では、クランクシャフトに対する高精度な研削加工を、研削設備の増大ないし加工時間の増加を招くことなく低コストに実施することを、本発明により解決すべき技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、前記課題の解決を図るためになされたものである。すなわち、本発明に係るクランクシャフトの研削方法は、クランクシャフトの３以上の部位の外周面を１個の砥石で研削する方法であって、３以上の部位は、相対的に軸方向幅の広い１つの幅広部位と、この幅広部位に比べて幅狭となる２以上の幅狭部位とからなり、砥石に、幅広部位の外周面を全面にわたって研削可能な幅の砥面を設けたものを使用して幅広部位を研削すると共に、砥面を、２以上の幅狭部位に対応する複数の部分に区分けして、これら区分けした部分を研削すべき幅狭部位に応じて使い分けることで、２以上の幅狭部位の外周面を何れも全面にわたって研削するようにした点をもって特徴付けられる。
【００１２】
このように、本発明に係る製造方法は、クランクシャフトの研削すべき３以上の部位のうち、所定の２以上の幅狭部位の軸方向幅の総和が、他の残り１つの幅広部位の軸方向幅に対応している点に着目してなされたものである。すなわち、上記方法によれば、砥面を均等に２回使用することで３以上の部位の外周面を漏れなく研削することができるので、上記全ての部位を高精度に研削することができる。また、砥面を偏りなく使用することで砥石の摩耗を抑制でき、これにより砥石の長寿命化を図ることも可能となる。また、その使用回数も研削対象部位より少なくて済むため加工効率の向上にもつながる。また、クランクシャフトの研削すべき３以上の部位を１個の砥石で研削することにより、使用する砥石の数を減らして研削設備の簡素化を図ることもできる。
【００１３】
上記研削方法は、１個の砥石の砥面を均等に２回使用して全ての研削対象部位の外周面を全面にわたって高精度に研削可能とするものであるが、加工精度や寸法精度の如何によっては、幅狭部位に対応して２以上に区分けされた部分の間に何れの幅狭部位の研削にも使用されない未使用の領域が残る場合がある。あるいは逆に、２以上に区分けされた部分の間に双方の幅狭部位の研削に重複して使用される領域が生じる場合がある。このように、１個のワークに対する研削加工によって砥面に１回あるいは３回使用される領域が生じると、この領域が他の均等に２回使用される領域に比べて過度に摩耗し、あるいは摩耗量が少なくなり、結果として凸部や凹部（偏摩耗部）を生じることとなる。この砥石をそのまま使用し続けると、凹凸を有する砥面形状が被研削面に転写され、被研削面が平滑であるが故に本来発揮し得る機能（例えばジャーナル部であれば摺動性、リヤ部であればオイルシール等との密着性）を発揮できないおそれが生じる。
【００１４】
上記事情に鑑み、本発明では、幅広部位はフロント部であって、研削後のフロント部には所定の嵌合部材がフロント部との間の一部に隙間を設けた状態で嵌合されるものとし、複数の区分けした部分の間に形成された偏摩耗部を、フロント部の外周面のうち隙間を形成する領域に当接させてフロント部の研削を行うようにした。
【００１５】
クランクシャフトのフロント部にはスプロケットをはじめとする複数の部材が嵌合固定される場合が多く、そのために、同シャフトの他の部位（リヤ部やジャーナル部など）に比べて軸方向幅が大きいのが通常である。また、フロント部への適度かつ円滑な嵌合を図るため、嵌合部材を嵌合した状態では、フロント部の外周面との間に隙間が形成されることもある。上記構成は、この点に着目してなされたもので、上記偏摩耗部を、フロント部の外周面のうち嵌合部材と接触しない位置に当てて研削を行うようにすれば、仮にフロント部の外周面に偏摩耗部の形状を反映した凹凸部が生じたとしても、嵌合部材の嵌合精度や嵌合強度には影響を与えずに済む。もちろん、凹凸を除くフロント部の外周面を含め他の部位の外周面についても偏摩耗部の影響を与えることなく高精度に研削することができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように、本発明によれば、クランクシャフトに対する高精度な研削加工を、研削設備の増大ないし加工時間の増加を招くことなく低コストに実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係るクランクシャフトの製造方法の一実施形態に対応するフローチャートである。
【図２】加工対象となるクランクシャフトの正面図である。
【図３】クランクシャフトのピン部の研削態様を概念的に説明する要部拡大図である。
【図４】第１ジャーナル部の研削に使用する砥石の使用態様を概念的に説明する要部拡大図である。
【図５】Ｏ／Ｓ用フランジ部の研削に使用する砥石の使用態様を概念的に説明する要部拡大図である。
【図６】フロント部の研削に使用する砥石の使用態様を概念的に説明する要部拡大図である。
【図７】２ヶ所の幅狭部位に使用する砥面の間に所定の隙間を設けた場合の砥石の状態を示す図であって、（ａ）は砥面の使用態様を説明する正面図、（ｂ）は使用後の砥面を示す正面図である。
【図８】図７（ｂ）に示す砥石を用いて研削することで得られたフロント部にスプロケットを嵌合した状態を示す要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明に係るクランクシャフトの研削方法の一実施形態を図１〜図６に基づき説明する。この実施形態では、３気筒用のクランクシャフトを製造する場合を例にとって説明する。
【００１９】
図１は、上記製造方法の一実施形態に対応するフローチャートを示している。このフローチャートに示すように、本発明に係るクランクシャフトの研削方法は主に、（Ａ）クランクシャフトの粗形材成形工程、（Ｂ）成形後の粗形材に対して旋削加工を施す旋削工程、（Ｃ）穴開け工程、（Ｄ）研削工程、および（Ｅ）仕上げ工程、とを有する。また、（Ｄ）研削工程は、（Ｄ１）ピン部の研削工程、（Ｄ２）スラスト部およびフライホイール用フランジ部の研削工程、（Ｄ３）第２〜第４ジャーナル部の研削工程、ならびに（Ｄ４）第１ジャーナル部とオイルシール取付け用フランジ部（以下、単にＯ／Ｓ用フランジ部と呼ぶ。）およびフロント部の研削工程を有する。以下、本発明に係る研削工程を中心に各工程の詳細を説明する。
【００２０】
（Ａ）粗形材成形工程
まず、上記一連の加工を施すべきクランクシャフトの粗形材を鍛造、鋳造等の方法で成形する。鍛造で成形した場合、粗形材の表面には、いわゆる黒皮と呼ばれる未加工面が残る。
【００２１】
（Ｂ）旋削工程
次いで、上記工程（Ａ）で成形した粗形材に対して旋削加工を施す。具体的には、図２に示す粗形材（クランクシャフト）１０のピン部１１、ジャーナル部１２、フロント部１３、リヤ部１４などに対して旋削加工を施すことで粗形材１０の黒皮を取り除いて、当該黒皮除去部分の形状、面粗度を所定の精度に仕上げ（仮仕上げ）するようにしている。また、リヤ部１４が、主にオイルシール（図示は省略）を取付けるためのＯ／Ｓ用フランジ部１５と、フライホイール（図示は省略）を取付けるためのフライホイール取付け用フランジ部（以下、単にＦ／Ｗ用フランジ部１６と呼ぶ。）とからなる場合、旋削工程で、Ｏ／Ｓ用フランジ部１５の外周面やリヤ側の端面、あるいはこれらの面に加えてオイルシールの導入側となるリヤ側の周縁に複数のテーパ面からなる面取り部を形成するようにしても構わない。
【００２２】
（Ｃ）穴開け工程
上述のようにして粗形材１０に対する旋削加工が完了した後、リヤ部１４やフロント部１３、ピン部１１などの所定箇所にドリルによる切削加工を施すことで、当該所定箇所に油穴やフライホイールの取付け穴等を形成する。
【００２３】
（Ｄ）研削工程
続いて、粗形材１０のピン部１１、ジャーナル部１２、フロント部１３、リヤ部１４（Ｏ／Ｓ用フランジ部１５、Ｆ／Ｗ用フランジ部１６）、およびスラスト部２３の各部について研削加工を施す。なお、フロント部１３と第１ジャーナル部１２ａとの中間部１７については旋削のみ、あるいは旋削と研削の何れかが必要に応じて選択される。以下では、（Ｄ１）から（Ｄ４）の順で研削加工を施す場合を説明する。
【００２４】
（Ｄ１）ピン部研削工程
まず、粗形材１０のピン部１１に対して所定の研削加工を施す。この場合、ピン部１１外周面の研削用砥石には、例えば図４に示すように、粗形材１０と平行な軸まわりに回転可能で外周面２０が砥面となる単純形状をなす砥石１９が使用できる。また、砥面としての外周面２０の軸方向幅は、ピン部１１の外周面を全面にわたって研削できるよう、ピン部１１の軸方向幅と同等もしくはそれ以上の幅に設定される。もちろん、図３に示すように、ピン部１１とその軸方向両端で連結されるクランクアーム１８，１８の間に砥石１９を導入できるよう、その軸方向幅を設定するのがよい。
【００２５】
（Ｄ２）スラスト部・Ｆ／Ｗ用フランジ部研削工程
次に、粗形材１０の所定のジャーナル部１２に隣接するスラスト部２３（ここでは第３ジャーナル部１２ｃの両端に位置するスラスト受け面）に対して所定の研削加工を施す。また、この研削時、併せて、Ｏ／Ｓ用フランジ部１５のリヤ側端面と、リヤ側端面のさらにリヤ側に位置するＦ／Ｗ用フランジ部１６の外周面を研削することも可能である。この場合、ジャーナル部１２の軸方向幅によっては、例えば図３に示すように、外周面２０とフロント側端面２１およびリヤ側端面２２に砥面を有する砥石１９を用いて、スラスト部２３とリヤ部１４の各面を同一の砥石で研削することもできる。もちろん、これらスラスト部２３やリヤ部１４に加えてピン部１１の外周面も同一の砥石１９で研削することも可能である。
【００２６】
（Ｄ３）第２〜第４ジャーナル部研削工程
また、粗形材１０の所定のジャーナル部１２（ここでは軸方向両端をクランクアーム１８で連結された第２ジャーナル部１２ｂ、第３ジャーナル部１２ｃ、および第４ジャーナル部１２ｄ）に対して所定の研削加工を施す。このジャーナル部１２の外周面の研削加工にも、図４に示す砥石１９を使用することができる。
【００２７】
（Ｄ４）第１ジャーナル部・Ｏ／Ｓ用フランジ部研削工程・フロント部
続いて、粗形材１０のジャーナル部１２のうち最もフロント部１３寄りの第１ジャーナル部１２ａ、Ｏ／Ｓ用フランジ部１５、およびフロント部１３に対して所定の研削加工を施す。これら３ヶ所の部位の研削には、図４に示すように、ピン部１１等の研削と同様、粗形材１０と平行な軸まわりに回転可能で外周面２５が砥面となる砥石２４を使用する。また、同図に示すように、軸方向幅Ｗ１を有する砥石２４の砥面（外周面２５）を、第１ジャーナル部１２ａとＯ／Ｓ用フランジ部１５の軸方向幅に合わせて２箇所に区分けし、これら区分けした部分２６，２７を研削対象部位に応じて使い分けるようにする。この実施形態では、図４および後述する図５に示すように、砥面（外周面２５）の軸方向幅Ｗ１が、第１ジャーナル部１２ａの軸方向幅Ｗ２とＯ／Ｓ用フランジ部１５の軸方向幅Ｗ３との総和、およびフロント部１３の軸方向幅の何れにも等しいものとし、この場合の上記砥石２４を用いた研削態様を、第１ジャーナル部１２ａ、Ｏ／Ｓ用フランジ部１５、フロント部１３の順に研削する場合を例にとって説明する。
【００２８】
まず、砥石２４の砥面のうちリヤ側の区分けした部分２６を用いて第１ジャーナル部１２ａの外周面を研削する。この際、図４に示すように、第１ジャーナル部１２ａの研削に使用する部分（リヤ側の区分けした部分２６）の軸方向幅を第１ジャーナル部１２ａの軸方向幅Ｗ２に等しく設定する。そして、砥石２４のリヤ側端部を基準にリヤ側の区分けした部分２６と第１ジャーナル部１２ａの外周面との軸方向位置を合わせて当該区分けした部分２６を第１ジャーナル部１２ａに押し当てることで、第１ジャーナル部１２ａの外周面が全面にわたって研削される。
【００２９】
また、上記研削は、図示は省略するが、ＮＣ等の数値制御部を備えた研削装置により実施される。その場合、例えば砥石２４の軸方向位置および粗形材１０との水平方向位置が、粗形材１０の所定位置（例えば回転軸）を基準に管理される。後述するＯ／Ｓ用フランジ部１５およびフロント部１３の研削時についても同様の制御が可能である。
【００３０】
このようにして第１ジャーナル部１２ａを研削した後、同一の砥石２４を粗形材１０のリヤ側に相対移動させると共に、砥石２４の砥面のうち今度はフロント側の区分けした部分２７を用いてＯ／Ｓ用フランジ部１５の外周面を研削する。この際、図５に示すように、Ｏ／Ｓ用フランジ部１５の研削に使用する部分（フロント側の区分けした部分２７）の軸方向幅は、上記の如く砥面となる外周面２５を左右２つに区分けしていることから、Ｏ／Ｓ用フランジ部１５の外周面の軸方向幅Ｗ３に等しく設定されている。よって、砥石２４のフロント側端部を基準にフロント側の区分けした部分２７とＯ／Ｓ用フランジ部１５の外周面との軸方向位置を合わせて当該区分けした部分２７をＯ／Ｓ用フランジ部１５に押し当てることで、Ｏ／Ｓ用フランジ部１５の外周面が全面にわたって研削される。
【００３１】
然る後、上記研削に用いたのと同一の砥石２４を粗形材１０のフロント側に相対移動させると共に、砥石２４の砥面（外周面２５）を用いてフロント部１３の外周面を研削する。この際、図６に示すように、砥石２４の外周面２５の軸方向幅Ｗ１は、フロント部１３の外周面の軸方向幅に等しく設定されている。よって、砥石２４の例えばフロント側端部を基準に砥面（外周面２５）とフロント部１３の外周面との軸方向位置を合わせて上記砥面をフロント部１３に押し当てることで、フロント部１３の外周面が全面にわたって研削される。
【００３２】
以上より、粗形材１０のピン部１１、ジャーナル部１２、所定のジャーナル部１２に隣接するスラスト部２３、フロント部１３、ならびにリヤ部１４としてのＯ／Ｓ用フランジ部１５の外周面とリヤ側端面およびＦ／Ｗ用フランジ部１６の外周面が研削され、所要の面粗度に仕上げられる。また、研削工程（Ｄ４）に用いた砥石２４については、その砥面となる外周面２５の全てを均等に使用することで、第１ジャーナル部１２ａ、フロント部１３、Ｏ／Ｓ用フランジ部１５全ての外周面を高精度に研削することができる。また、砥面を偏りなく使用することで砥石２４の摩耗を抑制してこの砥石２４を長期にわたって使用することができる。また、上記の場合、全ての研削面は同軸度と直角度のみの管理で足りるため、図３および図４に示す２種類の砥石１９，２４のみをもって全ての研削を実施することができる。これにより、研削箇所あるいは研削手順の組合せに関する自由度を高めて、研削効率の向上を図ることができる。
【００３３】
（Ｅ）仕上げ工程
上記の工程（Ａ）〜（Ｄ）を経て得られた粗形材１０の所定部位に対して研磨用フィルムを用いた研磨仕上げ加工を施す。具体的には、第１ジャーナル部１２ａやフロント部１３、Ｏ／Ｓ用フランジ部１５などの外周面や端面、およびこれら外周面のフロント側もしくはリヤ側の周縁に設けた面取り部に対して所定の研磨用フィルムを用いた研磨加工（ラップ加工）を施す。これにより、上記外周面や端面、面取り部を構成するテーパ面、およびこれらの面のつなぎ目を滑らかに仕上げる。
【００３４】
以上のようにして、所定部分に仕上げ研磨加工を施した粗形材１０に対して、必要に応じて回転バランスの測定検査、アンバランス修正、ピン部１１やジャーナル部１２の仕上げ研磨加工などを実施することで、クランクシャフトの完成品を得る。
【００３５】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は上記例示の方法に限定されるわけではなく、本発明の範囲内において任意の形態を採り得ることはもちろんである。
【００３６】
例えば、上記実施形態では、工程（Ｄ４）において、砥石２４として、その外周面２５の軸方向幅Ｗ１が、第１ジャーナル部１２ａの軸方向幅Ｗ２とＯ／Ｓ用フランジ部１５の軸方向幅Ｗ３との総和、およびフロント部１３の軸方向幅の何れにも等しいものを用いて研削を行った場合を説明したが、本発明は何もこれに限るものではない。例えば、図７（ａ）に示すように、砥面の軸方向幅Ｗ１を、軸方向幅Ｗ２を有する一方の区分けされた部分２６と、軸方向幅Ｗ３を有する他方の区分けされた部分２７とに、これらの間に所定の隙間幅Ｗ４を設けた状態で区分けして、これら区分けした部分２６，２７を研削対象部位に応じて使い分けることもできる。また、この場合、砥石２４の外周面２５の軸方向幅Ｗ１は、フロント部１３の外周面の軸方向幅よりも隙間幅Ｗ４の分だけ大きくなる。
【００３７】
上記砥石２４を用いて研削を行った場合についても、第１ジャーナル部１２ａとＯ／Ｓ用フランジ部１５、およびフロント部１３の外周面を全面にわたって研削することはできるが、かかる場合には、図７（ｂ）に示すように、外周面２５の隙間幅Ｗ４に対応する領域に、偏摩耗部２８として隣接する部分２６，２７よりも若干大径な部分が生じる（図７（ａ）では、隣接する領域との外径寸法の違いを明確にするため、実際の寸法差を誇張して大きく描いている。図８に示す凹部３３の深さについても同様である）。これは、１度のワークの研削により、各部位の研削用に区分けされた部分２６，２７は、それぞれ２回の研削に使用されるが、隙間幅Ｗ４に対応する領域についてはフロント部１３のみの研削（１回の研削）となるため、繰り返しの使用に伴い、使用回数の少ない領域が隣接領域に比べてそれほど摩耗せずに残る、との理由による。
【００３８】
よって、図８に示すように、完成品としてのクランクシャフトのフロント部１３には、砥石２４の偏摩耗部２８に対応する形状、ここでは環状の凹部３３が転写形成される。ここで、完成品のフロント部１３には、カムシャフトにタイミングチェーン（ベルト）を介して動力を伝達するためのスプロケット２９が嵌合により取付けられるが、このスプロケット２９の両端には嵌合部となる小径部３０，３１が形成され、これら小径部３０，３１の間に、内径を小径部３０，３１のそれらに比べて大きくした大径部３２を有する場合には、この大径部３２と対向する位置に凹部３３が形成されるようにするのがよい。このように偏摩耗部２８が転写される位置をスプロケット２９に接触しない位置に調整することで、嵌合力不足や嵌合時の干渉、不良等を避けて、円滑且つ確実にスプロケット２９をフロント部１３に取付けることができる。
【００３９】
なお、凹部３３の位置調整を図る手段としては、砥石２４の軸方向幅Ｗ１や隙間幅Ｗ４の設定の他、第１ジャーナル部１２ａ、Ｏ／Ｓ用フランジ部１５を研削し終えた砥石２４を鉛直軸まわりに反転させてフロント部１３を研削する際の偏摩耗部２８の位置を変更する方法などが考えられる。もちろん、スプロケット２９に限らず、スプロケットスペーサやクランクプーリなどの部品が嵌合される点にも鑑み、これら何れの部材の嵌合にも影響を与えない位置、例えば何れの部材も嵌合されていない軸方向位置あるいは、小径部３２のように嵌合部材とフロント部１３との間に所定の半径方向隙間が形成される位置に凹部３３を設けるようにしても構わない。
【００４０】
なお、上記実施形態では、研削回数が隣接する領域に比べて少ない結果、隣接する領域に比べて大径の偏摩耗部２８が砥石２４の外周面２５に形成される場合を例にとって説明したが、偏摩耗部２８がこの形態に限られるわけではない。例えば図示は省略するが、各部位１２ａ，１３，１５の外周面を高精度に研削出来る限りにおいて、双方の区分けされた部分２６，２７がその隣接部分で若干重複するようにしても構わない。
【００４１】
また、各部材１２ａ，１３，１５の外周面を全面にわたって研削し得る限りにおいてその研削位置（砥石２４の当接位置やその幅）は任意である。例えば、第１ジャーナル部１２ａやフロント部１３の研削時であれば砥面（外周面２５）のフロント側端部、Ｏ／Ｓ用フランジ部１５であればそのリヤ側端部が若干余るように砥面の軸方向位置を合わせて研削を行うようにしても構わない。
【００４２】
また、研削時の砥石２４の位置制御に関し、上記実施形態で開示した手段の他、研削中の外径実測値に基づき砥石２４の位置制御を行うようにしてもよい。すなわち、予め定めておいた位置基準（例えば粗形材１０の回転中心）に則り砥石２４を駆動制御して例えば第１ジャーナル部１２ａの研削を開始すると共に、研削中の第１ジャーナル部１２ａの外径寸法を適当な測定手段を用いて測定し、この実測値の基づき砥石２４を駆動制御して研削を続行する。そして、外径実測値が所定の値（外径寸法）に至った時点で砥石２４を第１ジャーナル部１２ａから離間する向きに移動させ、研削を終了するようにしてもよい。
【００４３】
また、上述のようにして砥石２４の位置を制御して研削を実施するのであれば、例えば以下の方法が有効である。まず、上記３部位の中で最も精度の要求される第１ジャーナル部１２ａの研削を、このジャーナル部１２ａの研削中の外径実測値に基づき砥石２４を位置制御しながら行う。そして、残りの幅狭部位（ここではＯ／Ｓ用フランジ部１５）の研削時、第１ジャーナル部１２ａの研削時に取得した外径実測値（できれば外径実測値が外径の狙い値に達した際の値が好ましい）に基づき砥石２４の位置基準を補正し、補正後の位置基準情報に基づき砥石２４の位置を制御して、残りの幅狭部位（Ｏ／Ｓ用フランジ部１５）およびフロント部１３を研削するようにしても構わない。
【００４４】
このように、クランクシャフトの粗形材１０の所定部位（ここでは第１ジャーナル部１２ａ）の研削を、当該所定部位の研削中の外径実測値に基づき砥石２４の位置を制御しながら行うことで、この所定部位に生じる熱変位や駆動機構のガタ等による実寸法のズレを修正して、高精度に研削を行うことができる。加えて、上記方法では、研削すべき３以上の部位のうち最も精度の必要なフロント部寄りのジャーナル部１２ａを上記制御下で高精度に研削し、この際に取得した外径実測値に基づき砥石２４の位置基準を補正（例えば原点補正）し、補正した位置基準情報に基づき、後に続く部位（Ｏ／Ｓ用フランジ部１５およびフロント部１３）を研削するようにした。これにより、各部位により必要な研削精度を確保しつつも、各研削時の砥石２４の位置制御に要する時間を省いて、研削加工全体に要する時間を短縮することが可能となる。また、各部位ごとに外径実測装置を設けずに済むため、関連設備の簡素化にも寄与し得る。
【００４５】
また、本発明では、複数の部位を共通の砥石１９，２４で研削可能としたことから、粗形材１０の各部位の研削加工の組合せの自由度は高く、また、研削工程（Ｄ）内での研削順序を含めた研削態様を多様に設定できる。そのため、例えば工程（Ｄ４）における研削順序も上記順序に限定されることはなく、例えば、第１ジャーナル部１２ａの研削後、近傍のフロント部１３を研削し、然る後Ｏ／Ｓ用フランジ部１５の研削を行うことも可能である。
【００４６】
また、工程（Ｄ４）の研削対象部位についても第１ジャーナル部１２ａ、フロント部１３、Ｏ／Ｓ用フランジ部１５の３部位に限定されない。複数の幅狭部位の軸方向幅の総和が、幅広部位の軸方向幅に対応している限りにおいて、その組合せは任意であり、また、幅狭部位の数も特に問わない。よって、砥面（外周面２５）の区分け数も研削対象部位の種類や数に応じて設定すれば足りる。
【００４７】
もちろん、工程（Ｄ１）から（Ｄ４）の研削順序も特に限定されるものではなく、先に工程（Ｄ３）（Ｄ４）を実施した後、工程（Ｄ１）（Ｄ２）を実施するようにしても構わない。
【００４８】
また、上記以外の事項についても、本発明の技術的意義を没却しない限りにおいて他の具体的形態を採り得ることはもちろんである。
【符号の説明】
【００４９】
１０    粗形材
１１    ピン部
１２（１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ）  ジャーナル部
１３    フロント部
１４    リヤ部
１５    Ｏ／Ｓ用フランジ部
１６    Ｆ／Ｗ用フランジ部
１９，２４  砥石
２５  外周面
２６，２７  区分けした部分
２８    偏摩耗部
２９    スプロケット
３３    凹部
Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３  軸方向幅
Ｗ４    隙間幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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