(57)【要約】【課題】軟質発泡樹脂材料とビーズ発泡体との接着強度を、ビーズ発泡体それ自体の強度低下なしに向上させたシートパッドを提案する。【解決手段】軟質発泡樹脂材料よりなるシートパッド本体２の少なくとも一部に、ビーズ発泡体よりなる別部材３を接合配置し、前記ビーズ発泡体の融着率が５０〜９０％であることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟質発泡樹脂材料よりなるシートパッド本体の少なくとも一部に、ビーズ発泡体よりなる別部材を接合配置してなるシートパッドにおいて、
前記ビーズ発泡体の融着率が５０〜９０％であることを特徴とするシートパッド。
【請求項２】
前記発泡樹脂材料がポリウレタンフォームであり、ビーズ発泡体がポリスチレンフォームである請求項１に記載のシートパッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のシート等に使用される発泡樹脂製材料を主体としてなるシートパッドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等に用いられる車両用シートパッドは通常、シートパッド本体を形成するポリウレタンフォーム等の軟質発泡樹脂の周辺部等に部分的に硬度の異なる別部材を配設して、支持安定性、安全性を確保した上で着座時の快適性を向上させ、また、長時間着座した際の疲労感を低減すること等を企図している。
【０００３】
しかしながら、軟質発泡樹脂と別部材との接着性が弱いことが多く、従来のシートパッドでは別部材の形状によっては、別部材が軟質発泡樹脂よりなるシートパッド本体から剥離し易いという問題があった。
【０００４】
これがため、例えば特許文献１に開示されているように、別部材を、軟質発泡樹脂に、それの裏面とに面一に位置させて埋設させて剥離し難くしたり、また、特許文献２に開示されているように、ポリウレタン発泡体からなる軟質発泡樹脂にてポリエチレン発泡体からなる別部材を、粗面化処理等の易接着化処理をすることで、別部材とシートパッド本体との接着を改善することが提案されている。
【０００５】
しかるに、これらの従来技術では、埋設するための前処理が必要であったり、表面処理等の、多くの作業工数等が必要になり、作業効率の低減は否めなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１３０００６号公報
【特許文献２】特開平１−２４９３１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、シートパッドに関するものであり、特には、軟質発泡樹脂材料とビーズ発泡体との接着強度を、ビーズ発泡体それ自体の強度低下なしに向上させたシートパッドを提案するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明のシートパッドでは、軟質発泡樹脂材料よりなるシートパッド本体の少なくとも一部に、ビーズ発泡体よりなる別部材を接合配置してなるものであって、前記ビーズ発泡体の融着率が５０〜９０％であることを特徴とするものである。
【０００９】
ここで、融着率とは、ビーズ発泡体の成形品を割った時に、その破断面の断面積１ｃｍ２に対する、発泡粒子の割合を数値化したものであり、ビーズ発泡体の原料であるビーズが溶けて互いがくっつく割合である。
【００１０】
このようなシートパッドにおいてより好ましくは、前記発泡樹脂材料をポリウレタンフォームとし、ビーズ発泡体をポリスチレンフォームとする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のシートパッドでは、特に、ビーズ発泡体の融着率を５０〜９０％とすることで、ビーズ発泡体それ自体の強度を確保する一方で、ビーズ発泡体の表面が粗面化され、その粗面に軟質発泡樹脂材料が食い込むことができるため、接着強度を高めるための前処理等をすることなく、シートパッド本体と別部材の接着強度を向上させることができる。
【００１２】
すなわち、それが５０％未満では、ビーズ発泡体からなる別部材の強度が低くなることや、ビーズ発泡体自身の接着が弱くビーズ発泡体が剥がれるおそれがあり、一方、９０％を超えると、ビーズ発泡体の全体の表面が平滑になり、軟質発泡樹脂材料の食い込み量が減り、ビーズ発泡体と軟質発泡樹脂材料との接着性が低下するおそれがあった。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の座部シートパッドの一の実施形態を示す縦断面図である。
【図２】本発明の実施例の試験方法を示す図である。
【図３】本発明の実施例の結果を示す図である。
【図４】本発明の実施例に用いたビーズ発泡体の表面の拡大写真を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、図面を参照しながら本発明の座部シートパッドを詳細に説明する。
図１は、本発明の座部シートパッドの一の実施形態を示す縦断面図である。
図中１は座部シートパッドを示し、このシートパッド１には、軟質発泡樹脂材料製のシートパッド本体２と、このシートパッド本体１の、少なくとも一部、図ではシートパッド本体２の下側部に、幅の中央に向けて、厚みを漸減させた、ほぼ楔状の断面形状を有するビーズ発泡体製の、一対の別部材３とを具える。
【００１５】
ここでシートパッド本体２は、基本的に単一硬度の軟質発泡樹脂材料のみから構成される、いわゆるモノフォーム構造となっており、そのシートパッド本体２の側部に所要の物性、例えば硬度の別部材３を配置することで、サイドを高硬度化することができるため、モノフォーム構造のみでは達成が困難であった、乗り心地、ホールド性および乗り降り容易性等の相反する物性を、座部シートパッド１に付与することができる。
【００１６】
このような座部シートパッド１によれば、それが乗員の着座による荷重によって圧潰方向に変形されると、主にシートパッド本体２が変形するため、臀部および大腿部に掛かる圧力が均質化、すなわち圧力変動が十分小さくなる。この一方で、一対の別部材３によって、乗員に対して積極的なサイドサポートをすることができる。
【００１７】
また、シートパッド本体２の軟質発泡樹脂材料は、弾力性等を有する発泡樹脂材料であればよく、成形性や座り心地の点からポリウレタンフォームが好ましい。
【００１８】
ビーズ発泡体の別部材３は、オレフィン系樹脂などの合成樹脂よりなる発泡体が挙げられるが、特に軽量で、断熱性や外部からの応力の緩衝性および耐久性の観点からはポリスチレンフォームが好ましい。
【００１９】
そしてこのシートパッド１では、ビーズ発泡体の融着率を５０〜９０％、好ましくは５０〜８５％とすることで、その別部材３の所要の強度を付与してなお、シートパッド本体２と別部材３との接着強度を十分に高めることができる。
なお、この融着率は、その成形温度、加熱時間などで制御することができる。
【００２０】
このようなシートパッド１の製造は、例えば、別部材を金型に、位置決め配置しておき、その金型に、軟質発泡樹脂材料の原液を供給し、型閉めするとともに、その原液を、加熱発泡させ、その発泡の終了後、軟質発泡樹脂材料をキュアさせ、型開きし、脱型することによって行うことができる。金型に位置決め配置した別部材３はシートパッド本体２に接着されて、それを一体にされており、金型からシートパッド本体２とともにスムーズに離型されることになる。
【実施例】
【００２１】
次に、図２に示すような構造で、ポリウレタンフォームの軟質発泡樹脂材料１２と、表１に示すような融着率のポリスチレンフォームのビーズ発泡体１３とを接合させて、剥離試験機（試験機名Ｉｎｔｅｓｃｏ）を用いて、サイズ２００×２５×６（厚み）ｍｍの試験片を５個準備し、その試験片をアルコール洗浄したステンレス板（ＪＩＳ＃２８０研磨）に貼り付け、貼り付け２０分後、常温（２５±１０℃）で９０度剥離試験を行い、剥離強度を測定した。その評価結果を表１および、図３，４に示す。
ここで、剥離速度は３００ｍｍ／ｍｉｎとし、試験片５個の実測値およびその平均値を記録する。
なお、表中の値は、それぞれの試験片５個の平均値である。
【００２２】
【表１】
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【００２３】
表１および、図３，４の結果から、ビーズ発泡体の融着率が５０〜９０％の範囲では、ビーズ発泡体それ自体の強度低下なしに、軟質発泡樹脂材料１２とビーズ発泡体１３の優れた接着強度を示した。
【符号の説明】
【００２４】
１    シートパッド
２    シートパッド本体
３    別部材
１２  軟質発泡樹脂材料
１３  ビーズ発泡体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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