(57)【要約】【課題】  表面にデフォームが発生することなく外観品質と強度要件を満たすエアバッグ展開部の加工方法を提供する。【解決手段】  基材層２、発泡層３、表皮層４からなるエアバッグ展開部の加工方法であって、基材層２の裏面２ｂ側に発泡層３に達しないよう凹溝状のティアライン５を切削工具８により形成し、次いでこの切削工具８により形成したティアライン５に超音波カッタ１０により刃先進入角度α２と刃先退避角度β２が共に１０°乃至５５°で表皮層４に達する切り込み６を入れて表皮層４の裏面４ｂ側に破断用切り込み部７を形成する。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材層、発泡層、表皮層からなるエアバッグ展開部であって、基材層の裏面側に設けられ発泡層に達しない凹溝状のティアラインに、進入角度と退避角度が共に１０°乃至５５°で表皮層に達する切り込みを入れることにより、表皮層の裏面側に破断用切り込み部を設けたことを特徴とするエアバッグ展開部。
【請求項２】
基材層、発泡層、表皮層からなるエアバッグ展開部の加工方法であって、基材層の裏面側に発泡層に達しないよう凹溝状のティアラインを切削工具により形成し、次いでこの切削工具により形成したティアラインに超音波カッタにより刃先進入角度と刃先退避角度が共に１０°乃至５５°で表皮層に達する切り込みを入れて表皮層の裏面側に破断用切り込み部を形成することを特徴とするエアバッグ展開部の加工方法。
【請求項３】
請求項２記載のエアバッグ展開部の加工方法において、前記刃先進入角度と刃先退避角度が、共に１５°乃至４５°であることを特徴とするエアバッグ展開部の加工方法。
【請求項４】
請求項２又は３記載のエアバッグ展開部の加工方法において、前記超音波カッタで切り込みを入れている時に、前記超音波カッタの先端部と表皮層の表面との距離を変位センサで測定することを特徴とするエアバッグ展開部の加工方法。
【請求項５】
請求項４記載のエアバッグ展開部の加工方法において、前記超音波カッタの先端には平坦部が形成され、前記変位センサは渦電流型変位センサであることを特徴とするエアバッグ展開部の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のインストルメントパネルなどに組み込まれるエアバックを構成する基材層、発泡層、表皮層からなるエアバッグ展開部およびその加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用エアバックドアを構成する基材層に回転切削工具（エンドミル）を用いて、底部と側部がなす角度が９５°〜１２０°の範囲となる凹部により破断形状を形成したエアバックドアが知られている（例えば、特許文献１参照）。このような凹部を切削形成することにより、エアバック装置の作動による基材層の破断と基材層の形状保持の双方を達成しようとするものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１４５１８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に記載の技術においては、基材層のみの構成であるため所望の強度を確保することができない虞がある。また、底部と側部がなす角度が９５°〜１２０°の範囲となる凹部を回転切削工具（エンドミル）で形成すると、表面にデフォームが発生する場合があるという問題がある。
【０００５】
本発明は、従来の技術が有するこのような問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、表面にデフォームが発生することなく外観品質と強度要件を満たすエアバッグ展開部およびその加工方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決すべく請求項１に係る発明は、基材層、発泡層、表皮層からなるエアバッグ展開部であって、基材層の裏面側に設けられ発泡層に達しない凹溝状のティアラインに、進入角度と退避角度が共に１０°乃至５５°で表皮層に達する切り込みを入れることにより、表皮層の裏面側に破断用切り込み部を設けたものである。
【０００７】
請求項２に係る発明は、基材層、発泡層、表皮層からなるエアバッグ展開部の加工方法であって、基材層の裏面側に発泡層に達しないよう凹溝状のティアラインを切削工具により形成し（切削工具による加工工程）、次いでこの切削工具により形成したティアラインに超音波カッタにより刃先進入角度と刃先退避角度が共に１０°乃至５５°で表皮層に達する切り込みを入れて表皮層の裏面側に破断用切り込み部を形成する（超音波カッタによる加工工程）ものである。
【０００８】
また、前記刃先進入角度と刃先退避角度が、共に１５°乃至４５°であればより好ましい。また、前記超音波カッタで切り込みを入れている時に、前記超音波カッタの先端部と表皮層の表面との距離を変位センサで測定することもできる。また、前記超音波カッタの先端に平坦部を形成し、前記変位センサを渦電流型変位センサとすることもできる。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１に係る発明によれば、表面にデフォームを発生させることなく外観品質と強度要件を満たすことができる。
【００１０】
請求項２に係る発明によれば、基材層を残して凹溝状のティアラインを切削工具により形成するので加工時間の短縮が図れる。また、ティアラインに刃先進入角度と刃先退避角度が共に１０°乃至５５°である超音波カッタにより切り込みを入れるので、超音波カッタの振動の影響が低減され、表面にデフォームを発生させることなく外観品質と強度要件を満たすことができる。また、超音波カッタの先端部と表皮層の表面との距離を変位センサで測定しながら切り込みを行えば、表皮層の残肉厚を保証することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係るエアバッグ展開部の断面図
【図２】本発明に係るエアバッグ展開部の説明図
【図３】本発明に係るエアバッグ展開部の加工方法の説明図で、（ａ）は切削工具による加工工程、（ｂ）は超音波カッタによる加工工程
【図４】超音波カッタの動作軌跡の説明図
【図５】超音波カッタと渦電流型変位センサの説明図で、（ａ）は超音波カッタと渦電流型変位センサの位置関係を示す断面図、（ｂ）は超音波カッタの刃先の斜視図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。本発明に係るエアバッグ展開部１は、図１に示すように、基材層２、発泡層３、表皮層４から構成され、基材層２の裏面２ｂ側に設けられ発泡層３に達しない凹溝状のティアライン５に、表皮層４に達する切り込み６を入れることにより、表皮層４の裏面４ｂ側に破断用切り込み部７を設けた。エアバッグ展開部１は、車両のインストルメントパネルなどに組み込まれるエアバックに設けられる。
【００１３】
そして、図２に示すように、凹溝状のティアライン５（破線で示す）は連続して形成され、破断用切り込み部７（実線で示す）はティアライン５の一部（例えば、３箇所）に所定の長さだけ形成されている。破断用切り込み部７を形成する切り込み６の進入角度α１と退避角度β１は共に、１０°＜α１，β１＜５５°である。このようなティアライン５と破断用切り込み部７を設けたエアバッグ展開部１により、所定の条件を満たせばエアバックが作動することになる。
【００１４】
より好ましい破断用切り込み部７を形成する切り込み６の進入角度α１と退避角度β１は共に、１５°＜α１，β１＜４５°である。
【００１５】
本発明に係るエアバッグ展開部１の加工方法は、図３（ａ）に示すように、先ず切削工具（例えば、エンドミル）８を矢印Ａの方向に動かして基材層２の裏面２ｂ側に発泡層３まで達しない凹溝状のティアライン５を形成する（切削工具８による加工工程）。なお、９は加工時にエアバッグ展開部１を固定するための治具である。
【００１６】
次いで、切削工具８による加工工程で形成したティアライン５の数箇所（例えば、３箇所）に、図３（ｂ）に示すように、矢印Ｂの方向に超音波カッタ１０を動かすことにより表皮層４に向けて基材層２と発泡層３に切り込み７を入れる（超音波カッタ１０による加工工程）。すると、基材層２、発泡層３、表皮層４の裏面４ｂに至る破断用切り込み部７が形成される。
【００１７】
ティアライン５に切り込み６を入れる際の超音波カッタ１０の刃先進入角度α２は、図４に示すように、１０°＜α２＜５５°である。同じく、超音波カッタ１０の刃先退避角度β２も、１０°＜β２＜５５°である。このような超音波カッタ１０の刃先進入角度α２及び刃先退避角度β２により、進入角度α１と退避角度β１が共に、１０°＜α１，β１＜５５°である破断用切り込み部７が形成される。
【００１８】
より好ましい破断用切り込み部７を形成するための超音波カッタ１０の刃先進入角度α２と刃先退避角度β２は共に、１５°＜α２，β２＜４５°である。
【００１９】
例えば、超音波カッタ１０の刃先進入角度α２と刃先退避角度β２が共に、α２，β２＜１０°で浅い場合には、基材層２を大きく削り取るため、ティアライン５の強度が著しく低下することになる。また、カット長が長くなるため、それに伴って加工作業のサイクルタイムも長くなってしまう。
【００２０】
一方、超音波カッタ１０の刃先進入角度α２と刃先退避角度β２が共に、６０°＜α２，β２で深い場合には、インストルメントパネルに対し刃によって鉛直下向きの力が大きく働き、インストルメントパネルの表面にデフォームが生じ易くなる。更に、刃先進入角度α２と刃先退避角度β２が深いと、超音波振動によるせん断力が働き難く切れ難い。これは、超音波振動が鉛直方向に発生しているため、刃を水平方向に動かす時に最もせん断力が発生し、刃先進入角度α２及び刃先退避角度β２が浅い方が切れ易いからである。
【００２１】
また、図５（ａ）に示すように、破断用切り込み部７を形成する箇所で、且つ表皮層４の表面４ａに接するように渦電流型変位センサ１５を治具９に設置すれば、超音波カッタ１０の刃先（先端）１０ａと表皮層４の表面４ａとの距離Ｄを測定することができる。これにより、破断用切り込み部７を形成するに際して、表皮層４の残り量（残肉厚）を直接知ることができ、適切な破断用切り込み部７を形成することが可能になる。
【００２２】
渦電流型変位センサ１５が精度よく刃先１０ａと表皮層４の表面４ａとの距離Ｄを測定するには、図５（ｂ）に示すように、渦電流型変位センサ１５と対向する刃先１０ａに平坦部１０ｂが形成されていなければならない。例えば、刃先１０ａの進行方向の平坦部１０ｂの幅Ｗは、８ｍｍ以上であることが望ましい。
【産業上の利用可能性】
【００２３】
基材層の裏面側に設けられ発泡層に達しない凹溝状のティアラインに、進入角度と退避角度が共に１０°乃至５５°で表皮層に達する切り込みを入れることにより、表皮層の裏面側に破断用切り込み部を設けることで、表面にデフォームを発生させることなく外観品質と強度要件を満たすエアバッグ展開部を提供することができる。
また、ティアラインを形成する切削工具と破断用切り込み部を形成する超音波カッタを使い分けることにより、表面にデフォームを発生させることなく外観品質と強度要件を満たすエアバッグ展開部の加工方法を提供することができる。
【符号の説明】
【００２４】
１…エアバッグ展開部、２…基材層、２ｂ…裏面、３…発泡層、４…表皮層、４ａ…表面、４ｂ…裏面、５…ティアライン、６…切り込み、７…破断用切り込み部、８…切削工具、９…治具、１０…超音波カッタ、１０ａ…刃先（先端）、１０ｂ…平坦部、１５…渦電流型変位センサ、α１…切り込みの進入角度、α２…刃先進入角度、β１…切り込みの退避角度、β２…刃先退避角度。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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