(57)【要約】【解決課題】微細でありながら分散性に優れ、且つ、不純物の少ない金属酸化物粉末の製造方法を提供すること。【解決手段】金属塩化物塩の水溶液に、アンモニア水溶液を接触させ、該金属塩化物塩の中和反応を行い、金属塩化物塩中和物及びアンモニウム塩を含有する金属塩化物塩中和反応スラリーを得る金属塩化物塩中和反応工程と、該金属塩化物塩中和反応スラリー中に、該アンモニウム塩を、アンモニウム塩／金属元素のモル比で０．８〜４．４存在させて、該金属塩化物塩中和反応スラリーを１１０〜１５０℃で加熱して、該金属塩化物塩中和反応スラリーの乾燥及び該アンモニウム塩中のアンモニアの蒸発を行い、塩酸含有金属塩化物塩中和物を得る乾燥及びアンモニア蒸発工程と、該塩酸含有金属塩化物塩中和物のスラリーを作製し、ｐＨ４．５〜７で該塩酸含有金属塩化物塩中和物の洗浄を行い、金属酸化物粉末を得る洗浄工程と、を有することを特徴とする金属酸化物粉末の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属塩化物塩の水溶液に、アンモニア水溶液を接触させ、該金属塩化物塩の中和反応を行い、金属塩化物塩中和物及び塩化アンモニウム塩を含有する金属塩化物塩中和反応スラリーを得る金属塩化物塩中和反応工程と、
該金属塩化物塩中和反応スラリー中に、該塩化アンモニウム塩を、塩化アンモニウム塩／金属元素のモル比で０．８〜４．４存在させて、該金属塩化物塩中和反応スラリーを加熱して、該金属塩化物塩中和反応スラリーの乾燥及び該塩化アンモニウム塩中のアンモニアの蒸発を行ない、塩酸含有金属塩化物塩中和物を得る乾燥及びアンモニア蒸発工程と、
該塩酸含有金属塩化物塩中和物のスラリーを作製し、ｐＨ４．５〜７で該塩酸含有金属塩化物塩中和物の洗浄を行い、金属酸化物粉末を得る洗浄工程と、
を有し、
該金属塩化物塩中和反応スラリーの加熱を、該塩酸含有金属塩化物塩中和物の質量減量が１質量％以下となるまで行うことを特徴とする金属酸化物粉末の製造方法。
【請求項２】
前記金属塩化物塩がチタン塩化物であることを特徴とする請求項１に記載の金属酸化物粉末の製造方法。
【請求項３】
得られる金属酸化物粉末が、アナターゼ型酸化チタン粉末であることを特徴とする請求項２に記載の金属酸化物粉末の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光触媒、太陽電池、シリコーンゴムへの添加材、誘電体用途等に好適な金属酸化物粉末、特に酸化チタン粉末の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
超微粒子二酸化チタンは、紫外線遮蔽材やシリコーンゴム等ヘの添加剤、誘電体原料、化粧料等、多岐の用途に亘って使用され、最近では、二酸化チタンは光触媒や、太陽電池等としても応用されてきている。
【０００３】
酸化チタンの光触媒作用は、抗菌タイル、建材、消臭繊維、紙などに塗布され、有機物の分解に利用されている。酸化チタンの光触媒作用は、酸化チタンが紫外線を吸収し、その内部に電子と正孔が発生し、発生した正孔は二酸化チタンの吸着水と反応してヒドロキシラジカルを生成させ、二酸化チタン表面に吸着した有機物を炭酸ガスや水に分解するというものである。
【０００４】
太陽電池としての応用は、１９９１年にローザンヌ工科大学のグレッツェルらの酸化チタンとルテニウム系色素を組み合わせた色素増感型太陽電池の報告以降、研究が進められている。色素増感型太陽電池では、酸化チタンは色素が担持された電極として用いられる。色素増感型太陽電池は、電解層を色素電極と対極で挟み込んだ構造であり、色素は光を吸収することで電子と正孔を発生する。発生した電子は二酸化チタン層を通じて導電性ガラス電極に到達し、外部へと取り出される。一方、発生した正孔は、電解層を通じて対極へと運ばれ、導電性ガラス電極を通じて供給された電子と結合する。
【０００５】
例えば、酸化チタンを光触媒としてガラス上等に塗布する場合や太陽電池の電極等に応用する場合は、触媒効率、光電変換効率を高める上で酸化チタン膜の透明性は、酸化チタンの分散性（粒径）とともに重要な因子の一つである。なお、一般に、光散乱（隠蔽力）は粒径が可視光波長の１／２程度であるとき最大になり、粒径が小さくなると光散乱も弱まるといわれている。従って、酸化チタンの一次粒子径が数〜数十ｎｍであり、分散性が良好であれば光散乱への影響は小さい。また、酸化チタン膜の透明性は、酸化チタン中の不純物によっても影響する。酸化チタン中に不純物（例えば、遷移元素、窒素、硫黄など）を含む場合、淡い着色を生じることがある。
【０００６】
また、酸化チタンをシリコーンゴムの耐熱難燃剤として使う場合、高比表面積であるほどその効果は高いが、酸化チタン中に含まれる塩素はゴム硬化時の触媒毒となるため塩素含有量の少ないものが要求される（特開２００２−３１６８２１号公報（特許文献１）段落番号０００３）。
【０００７】
以上のことから、酸化チタンが微粒であること、不純物が少ないことは、酸化チタンの応用において、非常に重要である。
【０００８】
一方、微粒の酸化チタンを得る方法には、チタン塩の加水分解または中和による方法が知られている。例えば、特開平９−６７１２５号公報（特許文献２）には、加水分解により発生する塩化水素の逸出を抑制しながらＴｉＣｌ４水溶液の加水分解をおこなうことで、粒径が０．１μｍ未満の酸化チタン粉末を得ることが開示されている。また、特開平８−２０８２２８号公報（特許文献３）には、ＴｉＯ２として０．５〜１０重量％の濃度を有する水溶性チタン塩の水溶液を４０〜７５℃に保ちながら、当該チタン塩の水溶液に、このチタン塩に含まれる酸根１当量に対して ０．０３３〜２当量の割合の水溶性アルカリを１分間で添加する速さで当該アルカリを添加することにより、４．５〜７のｐＨを有する析出水酸化チタンの水性スラリーを形成させる (ａ)工程、 (ａ)工程で得られた析出水酸化チタンの水性スラリーからその中に含まれる不純物と水とを除去することにより、析出水酸化チタンを回収する (ｂ)工程、及び水性媒体と (ｂ)工程で得られた析出水酸化チタンとこの析出水酸化チタン１モルに対して０．０５〜０．５０当量の割合の水溶性酸とを混合することにより、当該析出水酸化チタンをＴｉＯ２として１〜４５重量％の濃度に含有する反応混合物を形成させ、そしてこの反応混合物の温度を氷点〜沸点に保ちながら、２０〜３００ｎｍの粒子径を有する無定形酸化チタンをＴｉＯ２として１〜４５重量％の濃度に含有する水性ゾルが形成されるまでこの反応混合物中の析出水酸化チタンと水溶性酸とを反応させる （ｃ）工程からなる酸化チタンゾルの製造方法が開示されている。
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−３１６８２１号公報（段落番号０００３）
【特許文献２】特開平９−６７１２５号公報（特許請求の範囲）
【特許文献３】特開平８−２０８２２８号公報（特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、得られる酸化チタン粉末は微細なほど、該酸化チタン粉末の表面積が増加し、不純物を吸着する活性点が増加する。よって、得られる酸化チタン粉末の表面積が大きいほど、不純物は多くなる傾向にある。このため、表面積の大きな酸化チタン粉末であるほど、後工程で、強い洗浄工程が必要となり、操作が煩雑となる。更に、表面積が大きい酸化チタンは、強い凝集体を作り易く、強く凝集した酸化チタン粉末の凝集体は、水中に加えて撹拌しても、水中では解れないため、微細な粒子にならないので、該凝集体の内部に取り込まれた不純物を、水洗により除去することは困難である。
【００１１】
従って、本発明の課題は、微細でありながら分散性に優れ、且つ、不純物の少ない金属酸化物粉末の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、上記従来技術における課題を解決すべく、鋭意研究を重ねた結果、チタン塩などの金属塩化物塩とアンモニアとの中和反応により得られる金属塩化物塩中和物及びアンモニウム塩を含有するスラリーを加熱して、該スラリーの乾燥及びアンモニウム塩中のアンモニアの蒸発を行い、次いで、特定のｐＨで洗浄することにより、微細でありながら、塩素分及び窒素分を良好に除去できるので、微細でありながら分散性に優れ、且つ、不純物の少ない金属酸化物粉末が得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１３】
すなわち、本発明（１）は、金属塩化物塩の水溶液に、アンモニア水溶液を接触させ、該金属塩化物塩の中和反応を行い、金属塩化物塩中和物及び塩化アンモニウム塩を含有する金属塩化物塩中和反応スラリーを得る金属塩化物塩中和反応工程と、
該金属塩化物塩中和反応スラリー中に、該塩化アンモニウム塩を、塩化アンモニウム塩／金属元素のモル比で０．８〜４．４存在させて、該金属塩化物塩中和反応スラリーを加熱して、該金属塩化物塩中和反応スラリーの乾燥及び該アンモニウム塩中のアンモニアの蒸発を行ない、塩酸含有金属塩化物塩中和物を得る乾燥及びアンモニア蒸発工程と、
該塩酸含有金属塩化物塩中和物のスラリーを作製し、ｐＨ４．５〜７で該塩酸含有金属塩化物塩中和物の洗浄を行い、金属酸化物粉末を得る洗浄工程と、
を有し、
該金属塩化物塩中和反応スラリーの加熱を、該塩酸含有金属塩化物塩中和物の質量減量が１質量％以下となるまで行うことを特徴とする金属酸化物粉末の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、微細でありながら分散性に優れ、且つ、不純物の少ない金属酸化物粉末の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明の金属酸化物粉末の製造方法は、金属塩化物塩の水溶液に、アンモニア水溶液を接触させ、該金属塩化物塩の中和反応を行い、金属塩化物塩中和物及び塩化アンモニウム塩を含有する金属塩化物塩中和反応スラリーを得る金属塩化物塩中和反応工程と、
該金属塩化物塩中和反応スラリー中に、該塩化アンモニウム塩を、塩化アンモニウム塩／金属元素のモル比で０．８〜４．４存在させて、該金属塩化物塩中和反応スラリーを加熱して、該金属塩化物塩中和反応スラリーの乾燥及び該塩化アンモニウム塩中のアンモニアの蒸発を行い、塩酸含有金属塩化物塩中和物を得る乾燥及びアンモニア蒸発工程と、
該塩酸含有金属塩化物塩中和物のスラリーを作製し、ｐＨ４．５〜７で該塩酸含有金属塩化物塩中和物の洗浄を行い、金属酸化物粉末を得る洗浄工程と、
を有し、
該金属塩化物塩中和反応スラリーの加熱を、該塩酸含有金属塩化物塩中和物の質量減量が１質量％以下となるまで行う金属酸化物粉末の製造方法である。
【００１６】
該金属塩化物塩中和反応工程は、金属塩化物塩の水溶液を作製し、アンモニア水溶液を接触させ、該金属塩化物塩の中和反応を行い、金属塩化物塩中和物及び塩化アンモニウム塩を含有する金属塩化物塩中和反応スラリーを得る工程である。該金属塩化物塩の金属種としては、アンモニアとの中和反応により、金属酸化物、又は水酸化物などの金属酸化物前駆体を生成するものであれば、特に制限はない。例えば、チタン、鉄、コバルト、ニッケル、亜鉛、ジルコニウムなどが挙げられる。チタン塩化物塩としては、アンモニア水溶液との中和反応により、水酸化チタンを生成するものであれば、特に制限されず、例えば、四塩化チタン、三塩化チタンが挙げられる。これらのうち、経済性や入手容易性を考慮すると、四塩化チタンが好ましい。また、該チタン塩化物塩は、四塩化チタンと三塩化チタンの併用であってもよい。
【００１７】
該金属塩化物塩中和反応工程を行い得られる該金属塩化物塩中和物は、金属酸化物、又は加熱や乾燥により金属酸化物に変化する金属酸化物前駆体、あるいは、それらの混合物である。
【００１８】
次いで、該乾燥及びアンモニア蒸発工程を行なうが、該乾燥及びアンモニア蒸発工程は、該金属塩化物塩中和反応スラリー中に、該塩化アンモニウム塩を、塩化アンモニウム塩／金属元素のモル比（金属元素に対する塩化アンモニウム塩のモル比）で０．８〜４．４存在させて、該金属塩化物塩中和反応スラリーを加熱することにより、該金属塩化物塩中和反応スラリーの乾燥と、該塩化アンモニウム塩中のアンモニアの蒸発を行い、塩酸含有金属塩化物塩中和物を得る工程である。
【００１９】
該乾燥及びアンモニア蒸発工程では、該金属塩化物塩中和反応スラリーが乾燥されることで、該金属塩化物塩中和反応スラリーから水分が蒸発除去され、更に、該金属塩化物塩中和物中から水分が除去され、且つ、該塩化アンモニウム塩中からアンモニアが蒸発することで、該塩化アンモニウム塩が塩酸に変化し、該金属塩化物塩中和物から窒素分が除去される。
【００２０】
該乾燥及びアンモニア蒸発工程では、該金属塩化物塩中和反応工程を行い得られる該金属塩化物塩中和反応スラリー中に、該塩化アンモニウム塩が、塩化アンモニウム塩／金属元素のモル比で０．８〜４．４存在している場合は、該金属塩化物塩中和反応工程で該金属塩化物塩中和反応スラリーを得た後、該金属塩化物塩中和反応スラリーに対して何らの操作を行うことなく、該金属塩化物塩中和反応スラリーの加熱を行うことができる。また、該乾燥及びアンモニア蒸発工程では、該金属塩化物塩中和反応工程を行い得られた該金属塩化物塩中和反応スラリー中から、該塩化アンモニウム塩を除去して、あるいは、塩化アンモニウム塩を該金属塩化物塩中和反応スラリーに添加して、塩化アンモニウム塩／金属元素のモル比で０．８〜４．４の範囲内で、該金属塩化物塩中和反応スラリー中の該塩化アンモニウム塩の存在量を調整する操作を行ってから、得られた金属塩化物塩中和反応スラリーの加熱を行うこともできる。該金属塩化物塩中和反応工程を行い得られる該金属塩化物塩中和反応スラリー中の該塩化アンモニウム塩を除去する方法としては、例えば、該金属塩化物塩中和反応工程を行い得られる該金属塩化物塩中和反応スラリーを静置して、該金属塩化物塩中和物を沈降させた後、上澄み液を除去することにより、該塩化アンモニウム塩を除去する方法が挙げられる。
【００２１】
該乾燥及びアンモニア蒸発工程において、該金属塩化物塩中和反応スラリー中に、該塩化アンモニウム塩を、塩化アンモニウム塩／金属元素のモル比で０．８〜４．４、好ましくは１．２〜４．０存在させて、該金属塩化物塩中和反応スラリーの加熱を行う。該塩化アンモニウム塩／金属元素のモル比が、上記範囲より大き過ぎるか又は小さ過ぎると、該乾燥及びアンモニア蒸発工程後の金属酸化物粉末が凝集し易く、金属酸化物粉末が強く凝集した粗大粒が得られる。より好ましくは、該塩化アンモニウム塩／金属元素のモル比で２．６以下とすると、乾燥操作後に得られる該金属酸化物粉末の窒素濃度をより低くすることができる。
【００２２】
該乾燥及び蒸発工程において、該金属塩化物塩中和反応スラリーの加熱を行う方法としては、例えば、乾燥器等の乾燥装置、マッフル炉、カンタル炉等の焼成炉を用いる方法が挙げられる。該乾燥及びアンモニア蒸発工程において、該金属塩化物塩中和反応スラリーの加熱を行う際の加熱温度は、１１０〜１５０℃である。該加熱温度が上記範囲内であることにより、塩化アンモニウム塩が分解し、窒素分をアンモニアとして除去することができる。一方、該加熱温度が、１１０℃未満だと、塩化アンモニウム塩の分解が起こらず、また、１５０℃を超えると、粒成長が進むため微細な金属酸化物粉末が得られなくなる。
【００２３】
該乾燥及びアンモニア蒸発工程では、該金属塩化物塩中和反応スラリーの加熱を、該塩酸含有金属塩化物塩中和物の質量減量が、１質量％以下となるまで行う。水分が蒸発すると同時に、該塩化アンモニウム中からアンモニアが蒸発することで、塩化アンモニウム塩が塩酸に変化し、該金属塩化物塩中和物中の窒素分が除去される。該塩酸含有金属塩化物塩中和物の質量減量が上記範囲内であることにより、分散性がよく、窒素含有量の少ない金属酸化物粉末が得られる。該乾燥及びアンモニア蒸発工程では、該金属塩化物塩中和反応スラリーの加熱温度及び加熱時間を調節することにより、加熱後の該塩酸含有金属塩化物塩中和物の質量減量を調節することができる。なお、該金属塩化物塩中和反応スラリーの加熱時間は、加熱温度により異なるので、加熱温度に合わせて適宜選択される。
【００２４】
なお、ここで定義する質量減量は、質量減量の測定試料を、大気中で、１２０℃まで昇温し、１２０℃で加熱して、測定試料の質量変化が０．２質量％／分以下となるまで質量変化の測定を行い、測定前の測定試料の質量をＸ（ｇ）とし、１２０℃で加熱して質量変化が０．２質量％／分以下となったときの測定試料の質量をＹ（ｇ）として、次式：
測定試料の質量減量（質量％）＝｛（Ｘ−Ｙ）／Ｘ｝×１００      （１）
により求めた値である。
【００２５】
次いで、該洗浄工程を行なうが、該洗浄工程は、該塩酸含有金属塩化物塩中和物のスラリーを作製し、ｐＨ４．５〜７で該塩酸含有金属塩化物塩中和物を洗浄して、該塩酸含有金属塩化物塩中和物中の塩酸を除去し、該金属酸化物粉末を得る工程である。該洗浄工程では、該塩酸含有金属塩化物塩中和物中の塩酸を除去することにより、該金属酸化物粉末中の塩素分が除去される。
【００２６】
該洗浄工程では、先ず、水に、該塩酸含有金属塩化物塩中和物及びアンモニア水を加え、該塩酸含有金属塩化物塩中和物のスラリーを作製すると共に、該スラリーのｐＨを４．５〜７に調節する。次いで、該スラリーを撹拌して、該塩酸含有金属塩化物塩中和物の洗浄を行う。該洗浄工程では、該スラリーのｐＨを該塩酸含有金属塩化物塩中和物の等電点付近として、分散性を良好にした後、該スラリーの撹拌を行う。該スラリーのｐＨを上記範囲内とすることにより、該塩酸含有金属塩化物塩中和物の分散性を高くすると共に、塩酸の脱離を良くすることができるので、塩酸を効率良く除去できる。次いで、該スラリーを固液分離する。該洗浄工程では、該固液分離後のろ液中の塩素濃度が、所定の濃度となるまで、「固液分離後の固形分を水へ添加してスラリーを作製→ｐＨ調節→スラリーの撹拌→スラリーの固液分離」の操作を繰り返し行う。なお、該洗浄工程では、該固液分離後の該ろ液を分取して塩素濃度を分析することや、導電率計で該ろ液の導電率を測定することにより、該固液分離後のろ液中の塩素濃度を求めることができる。また、該スラリーをろ過すること、該スラリーを静置後、上澄み液を除去すること等、公知の方法により、該固液分離を行なうことができる。
【００２７】
そして、該洗浄工程では、該固液分離後のろ液中の塩素濃度が、所定の濃度となるまで、「固液分離後の固形分を水へ添加してスラリー作製→ｐＨ調節→スラリーの撹拌→スラリーの固液分離」を繰り返した後、洗浄後の洗浄粉末を乾燥して、該洗浄粉末から水分を除去する第二の乾燥操作を行う。なお、該第二の乾燥操作では、乾燥により該洗浄粉末の水分を除去するが、該洗浄後の洗浄粉末が、一部に金属酸化物前駆体を含む金属酸化物である場合、又は全部が金属酸化物前駆体である場合には、乾燥の際の熱により、該金属酸化物前駆体は、該金属酸化物に変化する。このように、該洗浄工程では、洗浄操作を行った後、該第二の乾燥操作を行い、該金属酸化物粉末を得る。
【００２８】
該洗浄工程を行い得られる該金属酸化物粉末は、微細でありながら凝集が少なく、すなわち分散性が高く、且つ、不純物が少ない。該洗浄工程を行い得られる該金属酸化物粉末中の塩素含有量は１０００質量ｐｐｍ以下であり且つ窒素含有量は１０００質量ｐｐｍ以下である。
【００２９】
また、該洗浄工程において、該塩酸含有金属塩化物塩中和物を洗浄した後の洗浄粉末を乾燥する際の乾燥温度、すなわち、該第二の乾燥操作の乾燥温度を、低温にすることにより、該第二の乾燥操作を行い得られる該金属酸化物粉末の平均粒径を１０μｍ前後とすることができる。また、該第二の乾燥操作の乾燥温度を、６０〜１５０℃とすることにより、該第二の乾燥操作を行い得られる該金属酸化物粉末全体の９０質量％以上が、２５μｍ以下となり、且つ、該金属酸化物粉末の比表面積が１９０〜３００ｍ２／ｇとなる。
【００３０】
本発明の金属塩化物塩中和反応工程の形態例として、（１）金属（チタン）塩化物の水溶液に、アンモニア水溶液を添加しながら、該金属（チタン）塩化物塩とアンモニアを接触させ、該金属（チタン）塩化物塩の中和反応を行い、金属（チタン）塩化物塩中和物及び塩化アンモニウム塩を含有する金属（チタン）塩化物塩中和反応スラリーを得る金属（チタン）塩化物塩中和反応工程、（２）水中に、金属（チタン）塩化物塩の水溶液と、アンモニア水溶液と、を添加しながら、該金属（チタン）塩化物塩とアンモニアを接触させ、該金属（チタン）塩化物塩の中和反応を行い、金属（チタン）塩化物塩中和物及び塩化アンモニウム塩を含有する金属（チタン）塩化物塩中和反応スラリーを得る金属（チタン）塩化物塩中和反応工程がある。
【００３１】
また、好ましい該金属塩化物塩としては、チタン塩化物塩が挙げられ、例えば、四塩化チタン、三塩化チタンが挙げられる。また、四塩化チタンと三塩化チタンとの併用であってもよい。以下、チタン塩化物について説明する。
【００３２】
該金属塩化物塩がチタン塩化物塩の場合、該チタン塩化物塩中和反応工程では、該チタン塩化物塩の水溶液中の該チタン塩化物塩の濃度は、特に制限されないが、ＴｉＯ２換算で０．２〜５０質量％が好ましく、２〜３０質量％が特に好ましい。
【００３３】
該チタン塩化物塩中和反応工程では、該アンモニア水溶液のアンモニア濃度は、特に制限されないが、好ましくは１．４〜３４質量％、特に好ましくは２．８〜１５質量％である。
【００３４】
該チタン塩化物塩中和反応工程では、該アンモニア水溶液の添加量は、スラリーのｐＨが４〜８となる量である。つまり、該スラリーのｐＨが４〜８となるまで、該アンモニア水溶液を添加する。また、該チタン塩化物塩中和反応工程では、該チタン塩化物塩の中和反応を行う際の中和反応温度が、２０〜８０℃であることが好ましい。該中和反応温度が、２０℃未満だと、中和反応が起こり難くなり、また、８０℃を超えると、中和反応による発熱が大きくなり、揮発成分が多くなるため、安定した中和反応を行い難くなる。また、該チタン塩化物塩中和反応工程では、中和反応を行う雰囲気は、特に制限されず、特別な設備を要しない点で、大気圧下が好ましい。
【００３５】
該チタン塩化物塩中和反応工程では、必要に応じて、該チタン塩化物塩の水溶液に、該アンモニア水溶液を加え終わった後、スラリーの温度を、２０〜８０℃に保ったまま、撹拌を続けて、熟成を行なうことができる。
【００３６】
そして、該チタン塩化物塩中和反応工程では、該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡが得られる。該チタン塩化物塩中和反応スラリーは、該チタン塩化物塩中和物及び該塩化アンモニウム塩を含有する。該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡ中で、該チタン塩化物塩中和物は、該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡの溶媒に固体で分散して存在しており、該塩化アンモニウム塩は、該チタン塩化物塩中和反応スラリーの溶媒に溶解して存在している。また、該チタン塩化物塩中和物は、該チタン塩化物塩とアンモニアとの中和反応により生成する、水酸化チタン、非晶質酸化チタン、酸化チタン等であり、加熱や乾燥により、酸化チタンに変化する物質である。
【００３７】
次いで、該乾燥及びアンモニア蒸発工程を行うが、該乾燥及びアンモニア蒸発工程は、該チタン塩化物塩中和反応スラリー中に、該塩化アンモニウム塩を、塩化アンモニウム塩／チタン元素のモル比で０．８〜４．４、好ましくは１．２〜４．０存在させて、該チタン塩化物塩中和反応スラリーの加熱を行い、塩酸含有チタン塩化物塩中和物を得る工程である。該塩化アンモニウム塩／チタン元素のモル比が、上記範囲より大き過ぎるか又は小さ過ぎると、該乾燥及びアンモニア蒸発工程後の塩酸含有チタン塩化物塩中和物が凝集し易く、該塩酸含有チタン塩化物塩中和物が強く凝集した粗大粒が得られる。より好ましくは、塩化アンモニウム塩／チタン元素のモル比で２．６以下とすると、乾燥操作後に得られる該酸化チタン粉末の窒素濃度をより低くすることができる。
【００３８】
例えば、該チタン塩化物塩中和反応工程で、該チタン塩化物塩の水溶液として、チタン含有量が１６．５質量％であり且つ塩素含有量が３１．５質量％の四塩化チタン水溶液を４００ｇ用い、５．６質量％アンモニア水溶液１１００ｇを加えて、四塩化チタンのアルカリ中和反応を行ったとした場合、該四塩化チタン水溶液４００ｇ中のチタン元素の含有量は１．３７モルであり、塩素イオンの含有量は３．５モルであり、該アンモニア水溶液中のアンモニアの含有量は３．５モルである。この場合、該チタン塩化物塩中和反応工程を行い得られる該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡ１中には、チタン元素の量として１．３７モルのチタン塩化物塩中和物と、３．５モルの塩化アンモニウムが存在し、該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡ１中の塩化アンモニウム／チタン元素のモル比は、２．６（３．５／１．３７）である。そのため、該乾燥及びアンモニア蒸発工程では、該チタン塩化物塩中和反応工程を行い得られた該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡ１を、そのまま加熱してもよい。また、あるいは、該乾燥及びアンモニア蒸発工程では、塩化アンモニウム／チタン元素のモル比が上記モル比の範囲を外れない範囲内で、該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡ１中の塩化アンモニウムを一部除去し、得られたチタン塩化物塩中和反応スラリーＡ２を、あるいは、該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡ１に塩化アンモニウムを添加し、得られたチタン塩化物塩中和反応スラリーＡ３を、加熱してもよい。
【００３９】
そして、該乾燥及びアンモニア蒸発工程では、該チタン塩化物塩中和反応スラリーを１１０〜１５０℃で加熱して、該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡの乾燥と、該アンモニウム塩中のアンモニアの蒸発を行い、塩酸含有チタン塩化物塩中和物Ａを得る。
【００４０】
該乾燥及びアンモニア蒸発工程では、該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡが乾燥されることで、該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡから水分が蒸発除去されると同時に、該アンモニウム塩中からアンモニアが蒸発することで、該塩化アンモニウム塩が塩酸に変化し、該チタン塩化物塩中和物から窒素分が除去される。なお、該乾燥及びアンモニア蒸発工程を行い得られる該塩酸含有チタン塩化物塩中和物は、酸化チタン又は酸化チタンの前駆体、あるいは、それらの混合物である。
【００４１】
該乾燥及びアンモニア蒸発工程において、該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡの加熱を行う方法としては、例えば、乾燥器等の乾燥装置、マッフル炉、カンタル炉等の焼成炉を用いる方法が挙げられる。該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡの加熱を行う際の加熱温度は、１１０〜１５０℃である。該加熱温度が、１１０℃未満だと、アンモニアの蒸発に時間がかかり非効率となり易く、また、１５０℃を超えると、粒成長が進み、得られる酸化チタンの比表面積が小さくなる。
【００４２】
該乾燥及びアンモニア蒸発工程では、該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡの加熱を、該塩酸含有チタン塩化物塩中和物の質量減量が、１質量％以下となるまで行う。該塩酸含有チタン塩化物塩中和物の質量減量が上記範囲内であることにより、分散性がよい、窒素含有量の少ない酸化チタン粉末が得られる。そして、該乾燥及びアンモニア蒸発工程では、該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡの加熱温度及び加熱時間を調節することにより、加熱後の該塩酸含有チタン塩化物塩中和物の質量減量及び窒素含有量を調節することができる。なお、該チタン塩化物塩中和反応スラリーＡの加熱時間は、加熱温度により異なるので、加熱温度により適宜選択される。
【００４３】
該乾燥及びアンモニア蒸発工程を行うことにより得られる該塩酸含有チタン塩化物塩中和物の質量減量は、１質量％以下である。該塩酸含有チタン塩化物塩中和物の質量減量が上記範囲内であることにより、分散性のよい酸化チタン粉末が得られる。なお、ここで定義する質量減量は、前記と同様である。
【００４４】
次いで、該洗浄工程を行なうが、該洗浄工程では、水に、該塩酸含有チタン塩化物塩中和物及びアンモニア水を加え、該塩酸含有チタン塩化物塩中和物のスラリーを作製すると共に、該スラリーのｐＨを４．５〜７に調節して、該塩酸含有チタン塩化物塩中和物Ａの洗浄を行い、該塩酸含有チタン塩化物塩中和物Ａ中の塩酸を除去し、該酸化チタン粉末を得る。該洗浄工程では、該塩酸含有チタン塩化物塩中和物中の塩酸を除去することにより、該酸化チタン粉末中の塩素分が除去される。
【００４５】
本発明の酸化チタン粉末の製造方法は、本発明の金属酸化物粉末の製造方法に係る該金属塩化物塩中和反応工程において、該金属塩化物塩としてチタン塩化物塩を用い、水中に、該チタン塩化物塩の水溶液と、アンモニア水溶液とを、添加しながら、該チタン塩化物塩とアンモニアを接触させ、該チタン塩化物塩の中和反応を行う金属酸化物粉末の製造方法であるので、本発明の酸化チタン粉末の製造方法に係る該乾燥及びアンモニア蒸発工程は、本発明の金属酸化物粉末の製造方法に係る該乾燥及びアンモニア蒸発工程と、本発明の酸化チタン粉末の製造方法に係る該洗浄工程は、本発明の金属酸化物粉末の製造方法に係る該洗浄工程と、本発明の酸化チタン粉末の製造方法に係る該第二の乾燥操作は、本発明の金属酸化物粉末の製造方法に係る該第二の乾燥操作と、同様である。
【００４６】
該洗浄工程を行い得られる該酸化チタン粉末は、微細でありながら凝集が少なく、すなわち分散性が高く、且つ、不純物が少ない。該洗浄工程を行い得られる該酸化チタン粉末中の塩素含有量は１０００質量ｐｐｍ以下であり且つ窒素含有量は１０００質量ｐｐｍ以下である。
【００４７】
また、該洗浄工程において、該塩酸含有チタン塩化物塩中和物を洗浄した後の洗浄粉末を乾燥する際の乾燥温度、すなわち、該第二の乾燥操作の乾燥温度を、低温にすることにより、該第二の乾燥操作を行い得られる該酸化チタン粉末の平均粒径を１０μｍ前後とすることができる。また、該第二の乾燥操作の乾燥温度を、６０〜１５０℃とすることにより、該第二の乾燥操作を行い得られる該酸化チタン粉末全体の９０質量％以上が、２５μｍ以下となり、且つ、該酸化チタン粉末の比表面積が１９０〜３００ｍ２／ｇとなる。また、乾燥操作後に得られる該酸化チタン粉末はアナターゼ型となる。
【００４８】
従来の金属酸化物の製造方法により得られる金属酸化物粉末は、粉末を微細にすると、強く凝集した凝集体となる。一方、本発明の金属酸化物粉末の製造方法により得られる金属酸化物粉末及び本発明の酸化チタン粉末の製造方法により得られる酸化チタン粉末は、微細でありながら凝集が少ない、つまり、微細でありながら分散性に優れている。
【００４９】
また、本発明の金属酸化物粉末の製造方法により得られる金属酸化物粉末及び本発明の酸化チタン粉末の製造方法により得られる酸化チタン粉末は、分散性が高く、粒子の凝集が少ないので、水に加えたときに水中に微細に分散する。また、本発明の酸化チタン粉末の製造方法により得られる酸化チタン粉末は、光触媒や電子材料などの分野で有用であり、また、適切な溶媒に分散されることにより、酸化チタンスラリーとしても使用される。
【００５０】
次に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。
【実施例】
【００５１】
（実施例１）
＜酸化チタン粉末の製造＞
（中和）
Ｔｉ濃度が１６．５質量％、塩素濃度が３１．５質量％である四塩化チタン水溶液８００ｇ（Ｔｉ（ＩＶ）として２．７４モル含有）を用意した。それを、６０℃に加熱した純水２５００ｇに撹拌しながら投入し、次いで、撹拌しながら、５．６％アンモニア水２２００ｇ（ＮＨ３として７．０モル含有）を、０．１時間で添加した。添加後、更に、１時間撹拌して熟成を行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーａを得た。該スラリーａ中の塩化アンモニウム／チタン元素のモル比は、２．６であった。
（加熱）
次いで、得られたスラリーａをバットに移し変えて、該バットごと乾燥機に入れて、１１０℃で、９６時間加熱し、塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ａを得た。この塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ａの質量減量は、０．７質量％であった。なお、加熱乾燥式水分計  ＭＬ−５０（株式会社エー・アンド・デイ）により、測定試料５ｇを、大気中で、１２０℃まで昇温及び加熱し、測定試料の質量変化が０．２質量％／分以下となるまで行い、質量減少量を測定し、前記式（１）により該質量減量を算出した。
（洗浄）
次いで、水１３００ｇに、得られた塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ａと、アンモニア水（濃度２８％）を添加し、ｐＨを５．５に調節する。室温にて、０．５時間撹拌後、ろ過を行い、固形分を得た。更に、この水１３００ｇへの固形分及びアンモニア水（濃度２８％）の添加、ｐＨ５．５の調節、撹拌及びろ過を合計２回繰り返した後、得られた固形分を、１１０℃にて乾燥し、酸化チタン粉末ａを得た。
【００５２】
＜酸化チタン粉末の分析＞
得られた酸化チタン粉末ａのルチル化率の測定、比表面積の測定、平均粒径の測定、塩素含有量及び窒素含有量の測定、分散性の測定を、以下のようにして行った。その結果を表１に示す。
【００５３】
（１）結晶相の同定（ルチル化率の測定）
ＡＳＴＭ  Ｄ  ３７２０−８４に従い、Ｘ線回折パターンにおけるルチル型結晶酸化チタンの最強干渉線（面指数１１０）のピーク面積（Ｉｒ）と、アナターゼ型酸化チタン粉末の最強干渉線（面指数１０１）のピーク面積（Ｉｄ）を求め、以下の算出式より、ルチル化率を求めた。
ルチル化率（質量％）＝１００−１００／（１＋１．２×Ｉｒ／Ｉｄ）
なお、Ｘ線回折測定条件は下記のとおりである。
回折装置                ＲＡＤ−１Ｃ（株式会社リガク製）
Ｘ線管球                Ｃｕ
管電圧・管電流          ４０ｋＶ、３０ｍＡ
スリット                ＤＳ-ＳＳ：１度、ＲＳ：０．１５ｍｍ
モノクロメータ          グラファイト
測定間隔                ０．００２度
計数方法                定時計数法
【００５４】
（２）比表面積の測定
ＢＥＴ法により測定した。試料の脱気は、３５０℃にて行った。
【００５５】
（３）平均粒径の測定
得られた酸化チタン粉末を、レーザー回折散乱粒度分布測定装置  ＬＳ２３０（ベックマン・コールター）により分析を行い、平均粒径を測定した。
【００５６】
（４）塩素含有量の分析方法
得られた酸化チタン粉末を、フッ酸に溶解させ、その液を電量滴定することにより分析を行った。
【００５７】
（５）窒素含有量の分析方法
得られた酸化チタン粉末を、湿式酸化法（ケルダール法）により分析した。
【００５８】
（６）分散性の評価  
目開き２１２μｍの篩を用い、５分間、手により篩別を行った。全量の９０質量％以上が篩を通過した場合を「分散性良好」とした。
【００５９】
（比較例１）
＜酸化チタン粉末の製造＞
（中和）
実施例１と同様の方法で行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーａを得た。
（加熱）
次いで、得られたスラリーａをバットに移し変えて、該バットごと乾燥機に入れて、１１０℃で、４８時間加熱し、四塩化チタンの中和物の加熱物ｂを得た。この四塩化チタンの中和物の加熱物ｂの質量減量は、１．６質量％であった。
（洗浄）
次いで、水１３００ｇに、得られた四塩化チタンの中和物の加熱物ｂを添加し、室温にて、０．５時間撹拌後、ろ過を行い、固形分を得た。なお、四塩化チタンの中和物の加熱物ｂの分散液のｐＨは４．３であった。更に、この水１３００ｇへの固形分の添加、撹拌及びろ過を合計２回繰り返した後、得られた固形分を、１１０℃にて乾燥し、酸化チタン粉末ｂを得た。
＜酸化チタン粉末の分析＞
該酸化チタン粉末ａに代えて、該酸化チタン粉末ｂとする以外は、実施例１と同様の方法で行なった。その結果を、表１に示す。
【００６０】
（比較例２）
＜酸化チタン粉末の製造＞
（中和）
実施例１と同様の方法で行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーａを得た。
（加熱）
実施例１と同様の方法で行い、塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ａを得た。
（洗浄）
次いで、水１３００ｇに、得られた塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ａを添加し、室温にて、０．５時間撹拌後、ろ過を行い、固形分を得た。なお、塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ａの分散液のｐＨは２であった。更に、この水１３００ｇへの固形分の添加、撹拌及びろ過を合計２回繰り返した後、得られた固形分を、１１０℃にて乾燥し、酸化チタン粉末ｃを得た。
＜酸化チタン粉末の分析＞
該酸化チタン粉末ａに代えて、該酸化チタン粉末ｃとする以外は、実施例１と同様の方法で行なった。その結果を、表１に示す。
【００６１】
（比較例３）
＜酸化チタン粉末の製造＞
（中和）
実施例１と同様の方法で行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーａを得た。
（加熱）
実施例１と同様の方法で行い、塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ａを得た。
（洗浄）
次いで、水１３００ｇに、得られた塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ａと、アンモニア水（濃度２８％）を添加し、ｐＨを８に調節する。室温にて、０．５時間撹拌後、ろ過を行い、固形分を得た。更に、この水１３００ｇへの固形分及びアンモニア水（濃度２８％）の添加、ｐＨ８の調節、撹拌及びろ過を合計２回繰り返した後、得られた固形分を、１１０℃にて乾燥し、酸化チタン粉末ｄを得た。
＜酸化チタン粉末の分析＞
該酸化チタン粉末ａに代えて、該酸化チタン粉末ｄとする以外は、実施例１と同様の方法で行なった。その結果を、表１に示す。
【００６２】
（実施例２）
＜酸化チタン粉末の製造＞
（中和）
実施例１と同様の方法で行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーａを得た。
（加熱）
次いで、得られたスラリーａをバットに移し変えて、該バットごと乾燥機に入れて、１５０℃で、９６時間加熱し、塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ｅを得た。この塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ｅの質量減量は、０．５質量％であった。
（洗浄）
実施例１と同様の方法で行い、酸化チタン粉末ｅを得た。
＜酸化チタン粉末の分析＞
該酸化チタン粉末ａに代えて、該酸化チタン粉末ｅとする以外は、実施例１と同様の方法で行なった。その結果を、表１に示す。
【００６３】
（実施例３）
＜酸化チタン粉末の製造＞
（中和）
実施例１と同様の方法で行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーａを得た。
（加熱）
実施例１と同様の方法で行い、塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ａを得た。
（洗浄）
次いで、水１３００ｇに、得られた塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ａと、アンモニア水（濃度２８％）を添加し、ｐＨを７に調節する。室温にて、０．５時間撹拌後、ろ過を行い、固形分を得た。更に、この水１３００ｇへの固形分及びアンモニア水（濃度２８％）の添加、ｐＨ７の調節、撹拌及びろ過を合計２回繰り返した後、得られた固形分を、１１０℃にて乾燥し、酸化チタン粉末ｆを得た。
＜酸化チタン粉末の分析＞
該酸化チタン粉末ａに代えて、該酸化チタン粉末ｆとする以外は、実施例１と同様の方法で行なった。その結果を、表１に示す。
【００６４】
（比較例４）
＜酸化チタン粉末の製造＞
（中和）
実施例１と同様の方法で行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーａを得た。
（加熱）
比較例１と同様の方法で行い、四塩化チタンの中和物の加熱物ｂを得た。
（洗浄）
実施例１と同様の方法で行い、酸化チタン粉末ｇを得た。
＜酸化チタン粉末の分析＞
該酸化チタン粉末ａに代えて、該酸化チタン粉末ｇとする以外は、実施例１と同様の方法で行なった。その結果を、表１に示す。
【００６５】
（実施例４）
（中和）
Ｔｉ濃度が１６．５質量％、塩素濃度が３１．５質量％である四塩化チタン水溶液８００ｇ（Ｔｉ（ＩＶ）として２．７４モル含有）を用意した。それを、６０℃に加熱した純水２５００ｇに撹拌しながら投入し、次いで、撹拌しながら、５．６％アンモニア水２２００ｇ（ＮＨ３として７．０モル含有）を、０．１時間で添加した。添加後、更に、１時間撹拌して熟成を行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーａを得た。次いで、該スラリーａを静置し、四塩化チタンの中和物を沈降させた後、上澄み液を３．２リットル除去し、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーｈを得た。該スラリーｈ中の塩化アンモニウム／チタン元素のモル比は、１．３であった。
（加熱）
実施例１と同様の方法で行い、塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ｈを得た。この塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ｈの質量減量は、０．５質量％であった。
（洗浄）
実施例１と同様の方法で行い、酸化チタン粉末ｈを得た。
＜酸化チタン粉末の分析＞
該酸化チタン粉末ａに代えて、該酸化チタン粉末ｈとする以外は、実施例１と同様の方法で行なった。その結果を、表１に示す。
【００６６】
（実施例５）
＜酸化チタン粉末の製造＞
（中和）
実施例１と同様の方法で行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーａを得た。
（加熱）
実施例１と同様の方法で行い、塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ａを得た。
（洗浄）
次いで、水１３００ｇに、得られた塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ａと、アンモニア水（濃度２８％）を添加し、ｐＨを４．５に調節する。室温にて、０．５時間撹拌後、ろ過を行い、固形分を得た。更に、この水１３００ｇへの固形分及びアンモニア水（濃度２８％）の添加、ｐＨ４．５の調節、撹拌及びろ過を合計２回繰り返した後、得られた固形分を、１１０℃にて乾燥し、酸化チタン粉末ｉを得た。
＜酸化チタン粉末の分析＞
該酸化チタン粉末ａに代えて、該酸化チタン粉末ｉとする以外は、実施例１と同様の方法で行なった。その結果を、表１に示す。
【００６７】
（実施例６）
＜酸化チタン粉末の製造＞
（中和）
Ｔｉ濃度が１６．５質量％、塩素濃度が３１．５質量％である四塩化チタン水溶液８００ｇ（Ｔｉ（ＩＶ）として２．７４モル含有）を用意した。それを、６０℃に加熱した純水２５００ｇに撹拌しながら投入し、次いで、撹拌しながら、５．６％アンモニア水２２００ｇ（ＮＨ３として７．０モル含有）を、０．１時間で添加した。添加後、更に、１時間撹拌して熟成を行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーａを得た。次いで、該スラリーａに、塩化アンモニウム１７４ｇを加え、撹拌し、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーｊを得た。該スラリー中の塩化アンモニウム／チタン元素のモル比は、３．８であった。
（加熱）
実施例１と同様の方法で行い、塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ｊを得た。
この塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ｊの質量減量は、１．０質量％であった。
（洗浄）
実施例１と同様の方法で行い、酸化チタン粉末ｊを得た。
＜酸化チタン粉末の分析＞
該酸化チタン粉末ａに代えて、該酸化チタン粉末ｊとする以外は、実施例１と同様の方法で行なった。その結果を、表１に示す。
【００６８】
（比較例５）
＜酸化チタン粉末の製造＞
（中和）
実施例１と同様の方法で行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーａを得、得られたスラリーａを静置し、四塩化チタンの中和物を沈降させた後、上澄み液を３．８リットル除去し、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーｋを得た。なお、該スラリーｋ中の塩化アンモニウム／チタン元素のモル比は、０．６であった。
（加熱及び洗浄）
実施例１と同様の方法で行い、酸化チタン粉末ｋを得た。
＜酸化チタン粉末の分析＞
該酸化チタン粉末ｋはブロック状であった。
【００６９】
（比較例６）
＜酸化チタン粉末の製造＞
（中和）
実施例１と同様の方法で行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーａを得、得られたスラリーａに、塩化アンモニウム３３６ｇを加え、攪拌し、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーｌを得た。なお、該スラリーｌ中の塩化アンモニウム／チタン元素のモル比は、４．９であった。
（加熱及び洗浄）
実施例１と同様の方法で行い、酸化チタン粉末ｌを得た。
＜酸化チタン粉末の分析＞
該酸化チタン粉末ｌは塩化アンモニウムが目視で確認できるほど残存しており、分散性の評価も×であった。
【００７０】
（実施例７）  
＜酸化チタン粉末の製造＞
（中和）
Ｔｉ濃度が１６．５質量％、塩素濃度が３１．５質量％である四塩化チタン水溶液８００ｇ（Ｔｉ（ＩＶ）として２．７４モル含有）、５．６％アンモニア水を用意した。それらを、同時に、６０℃に加熱した純水２５００ｍｌに撹拌しながら、中和当量となるように５時間かけて、添加した。添加後、更に、１時間撹拌して熟成を行い、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーを得た。前記スラリーを静置し、四塩化チタンの中和物を沈降させた後、上澄み液を２．６リットル除去し、四塩化チタンの中和物及び塩化アンモニウムを含有するスラリーｍを得た。該スラリーｍ中の塩化アンモニウム／チタン元素のモル比は、１．３であった。
（加熱）
実施例１と同様の方法で行い、塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ｍを得た。この塩酸含有チタン塩化物塩中和物粉末ｍの質量減量は０．４質量％であった。
（洗浄）
実施例１と同様の方法で行い、酸化チタン粉末ｍを得た。
＜酸化チタン粉末の分析＞
該酸化チタン粉末ａに代えて、該酸化チタン粉末ｍとする以外は、実施例１と同様の方法で行なった。その結果を、表１に示す。
【００７１】
【表１】
2010006643.tif 000002
【００７２】
表１より、本発明の金属酸化物粉末の製造方法では、ＢＥＴ比表面積が２００ｍ２／ｇ以上、平均粒径が１０．０μｍと微粒であるにも係わらず、塩素含有量が３００質量ｐｐｍ且つ窒素含有量が６００質量ｐｐｍと、高純度のアナターゼ型酸化チタン粉末が得られている。
【００７３】
実施例１で得られた酸化チタン粉末ａを２０重量部、ポリカルボン酸型高分子界面活性剤（製品名：ポイズ５３２Ａ（花王株式会社製））６重量部、純水７４重量部を加え、酸化チタン粉末ａスラリーを作製した。このスラリーを、ボールミルにて１０時間分散処理を行った後、ビーズミル（メディア径：５０μｍ）で周速８ｍ／秒で３時間分散処理を行った。
得られた塗膜形成物を、スキージ法により、スライドガラス上に塗布し、乾燥して、光触媒膜を形成させた。その吸光度を分光光度計Ｖ−５５０（日本分光製）で測定し透過率を評価した。その結果、９５％であった。
【００７４】
上記のようにして光触媒膜を形成させたサンプルを、１質量％硝酸銀水溶液に２分間を浸漬した。取り出したサンプルを紫外線ランプで還元反応させ、色の変化を目視で確認した。その結果、酸化チタン粉末が、光触媒性能を有することが確認できた。