(57)【要約】【課題】従来のディスプレイパネル装置の解体方法においては、分解工程においてディスプレイパネル、放熱板の熱膨張係数の差異が起因して、ディスプレイパネルが破損してしまい、低収率なリサイクル工程となるという課題があった。【解決手段】ディスプレイパネルと、複数のスリットを有する金属板と、ディスプレイパネルと第１の粘着層で貼着し金属板の複数のスリットを有する面と第２の粘着層で貼着する粘着シートとを備えるディスプレイパネル装置の解体方法であって、放熱板のスリットに熱膨張粒子、剥離剤を有する分離剤を注入するステップと、第２の粘着層に剥離剤に含まれる剥離液を含浸させ、かつ、剥離剤に含まれる溶媒を揮発するために予備加熱するステップと、熱膨張粒子を膨張させるために本加熱するステップとを有することにより、プラズマディスプレイパネルと放熱板を容易に分離することができ、効率的なリサイクルが可能となる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ディスプレイパネルと、複数のスリットを有する金属板と、前記ディスプレイパネルと第１の粘着層で貼着し前記金属板の複数のスリットを有する面と第２の粘着層で貼着する粘着シートとを備えるディスプレイパネル装置の解体方法であって、
前記放熱板のスリットに熱膨張粒子、剥離剤を有する分離剤を注入するステップと、前記第２の粘着層に前記剥離剤に含まれる剥離液を含浸させ、かつ、前記剥離剤に含まれる溶媒を揮発するために予備加熱するステップと、前記熱膨張粒子を膨張させるために本加熱するステップとを有するディスプレイパネル装置の解体方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルなどを用いたディスプレイパネル装置のディスプレイパネルと金属板を解体するディスプレイパネル装置の解体方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のプラズマディスプレイパネル装置とその解体方法は、回収されたプラズマディスプレイパネル装置をプラズマディスプレイと熱伝導シート、放熱板やシャーシに分解する分解工程と、プラズマディスプレイをフリット部、前面ガラス、背面ガラスに分離する分離工程と、フリットガラス部からはフリット部に含有する鉛、ビスマス成分を抽出するフリット成分抽出工程と、分離した前面ガラス及び背面ガラス表面を研磨しガラスと分離成分を分離回収し、分離成分から銀等の貴金属類を抽出するガラス表面抽出工程からなる（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００３】
また、金属とガラスを分離する方法として、対向するウィンドウシールドとフランジの間に、加熱すると発泡する発泡前駆体と通電する導電体を具備しておき、ウィンドウシールドをフランジから分離するときには、導電体に通電して加熱させ発泡前駆体を発泡させ膨張する力でウィンドウシールドとフランジの間を押し広げる応力が発生し隙間を生じさせ、隙間に道具を挿入して隙間を広げ分離する方法が開示されている（例えば特許文献３）。
【０００４】
また、フラットディスプレイパネル装置の表示パネルとシャーシの分離方法として、表示パネルとシャーシ間に、膨張可能な袋体を挿入し袋体内部に流体を流入させて袋対を膨張させ押し広げる応力を発生させ分離する方法が開示されている（例えば特許文献４）。
【特許文献１】特開２００２−０５０２９４号公報
【特許文献２】特開２００６−２６７８０１号公報
【特許文献３】特開２００４−１８９０９０号公報
【特許文献４】特開２００４−２４０１６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来のプラズマディスプレイパネル装置は、分解工程において、２００℃以上の高熱雰囲気下でのベーク等の工程が採用されるため、ガラス、シート、放熱板やシャーシの熱膨張係数の差異が起因して、プラズマディスプレイが破損してしまう場合が多い。破損したプラズマディスプレイはフリット部、前面ガラス、背面ガラスに分割する事ができないため、フリット部からの鉛、ビスマスの回収や、前面ガラス及び背面ガラスからの銀回収、ガラス素材回収も不可能となってしまい、結果として低収率なリサイクル工程となるという課題があった。
【０００６】
また、あらかじめプラズマディスプレイパネル装置のガラス、シート、放熱板の分離部に発泡前駆体などの熱膨張性粒子を具備する場合、プラズマディスプレイパネル装置の使用時に発生する熱のため、熱膨張性粒子の溶剤が揮発してしまい、長期使用したプラズマディスプレイパネル装置の解体時には熱膨張率が低下し、分離する応力を得られないという課題があった。
【０００７】
また、プラズマディスプレイパネル装置のプラズマディスプレイパネルと放熱板の間に袋体を挿入する場合、袋体を挿入するために隙間を設ける必要があり、貼着面積に比してスリット幅を大きくしなければならず、この状態では放熱板を保持する力が低下し、信頼性を損なうという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本第１の発明のディスプレイパネル装置の解体方法は、ディスプレイパネルと、複数のスリットを有する金属板と、前記ディスプレイパネルと第１の粘着層で貼着し前記金属板の複数のスリットを有する面と第２の粘着層で貼着する粘着シートとを備えるディスプレイパネル装置の解体方法であって、前記放熱板のスリットに熱膨張粒子、剥離剤を有する分離剤を注入するステップと、前記第２の粘着層に前記剥離剤に含まれる剥離液を含浸させ、かつ、前記剥離剤に含まれる溶媒を揮発するために予備加熱するステップと、前記熱膨張粒子を膨張させるために本加熱するステップとを有するディスプレイパネル装置の解体方法である。
【０００９】
かかる構成により、スリットから分離剤を注入し、粘着層に分離剤に含まれる剥離液を含浸させることで貼着力が低下させ、さらに、熱膨張粒子を膨張させその応力によりディスプレイパネルを金属板から容易に分離することが可能となり、効率的なリサイクルが可能となる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によるディスプレイパネル装置の解体方法によれば、粘着層に分離剤に含まれる剥離液を含浸させ貼着力を低下させるため、２００℃以上の高熱雰囲気下による貼着力の低下をする必要がなくなり、ベーク等の工程が不要となる。そのため、熱膨張差によるガラスの破損が発生せず、低温で膨張する熱膨張性粒子による応力でディスプレイパネルと放熱板を容易に分離することが可能となる。そして、ディスプレイパネルは、別工程で解体することが可能となり、フリット部からの鉛、ビスマスの回収や、前面ガラス及び背面ガラスからの銀回収、ガラス素材回収も容易になり、効率的なリサイクルが可能となる。
【００１１】
また、熱膨張性粒子を解体する直前に注入するので、ディスプレイパネル装置の使用期間に依存することなく、熱膨張性粒子の熱膨張率を確保することができる。
【００１２】
また、分離剤に含まれる剥離液により熱伝導シートの貼着力を低下させるため、小さいスリット幅で分離に必要な応力を得ることができる。そのため、放熱板と熱伝導シートの貼着面積を確保することができ、信頼性を損なうことなく放熱板を保持することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、放熱板付ガラス基板等の実施形態について図面を参照して説明する。
【００１４】
（実施の形態１）
本実施の形態において、プラズマディスプレイパネル装置について説明する。図１は、本実施の形態１におけるプラズマディスプレイパネル装置の断面図である。
【００１５】
プラズマディスプレイパネル装置１は、プラズマディスプレイパネル１００、放熱板２００、熱伝導シート３００を具備する。
【００１６】
プラズマディスプレイパネル１００は、第１の基板１１０、第２の基板１２０、放電ガス１３０、放電セル１４０を具備する。
【００１７】
第１の基板１１０は、第１のガラス基板１１１に第１の電極１１２を形成し蛍光体層１１３を形成している。第２の基板１２０は、第２のガラス基板１２１に第２の電極１２２を形成している。第１の基板１１０と第２の基板１２０は周辺端部がフリット部１５０により接合されている。そして、放電ガス１３０を封入した複数の放電セル１４０が第１の基板１１０と第２の基板１２０との間に設けられている。
【００１８】
放熱板２００は、プラズマディスプレイパネル１００から発生する熱を放熱する機能を有するため、放熱性能が高いアルミなどの金属製である。放熱板２００には、おおよそ幅３ｍｍ×高さ３ｍｍ×奥行パネルの短辺長の複数のスリット２１０が設けられている。
【００１９】
熱伝導シート３００は、シート基材３３０に第１の粘着層３１０、第２の粘着層３２０を具備している。
【００２０】
図２は本実施の形態１に係るプラズマディスプレイ装置の斜視図で、説明のためプラズマディスプレイパネル１００と熱伝導シート３００の一部を削除している。放熱板２００のスリット２１０を有する面は、熱伝導シート３００の第２の粘着層３２０に貼着されている。放熱板２００に設けられた複数のスリット２１０は短辺方向に貫通している。複数のスリット２１０の総開口面積は、放熱板２００の保持、放熱の性能を考慮すると、貼着面積のおおむね２分の１以下であることが望ましい。
【００２１】
図３は本実施の形態１に係る熱膨張性粒子５００の断面図である。熱膨張性粒子５００は中空部に加熱により気化して体積膨張する溶剤５１０と、溶剤５１０を含有した中空構造の樹脂５２０とで構成されている。そして、樹脂５２０は、例えば低温（１００℃以下）で軟化するアクリル系樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリルニトリルスチレン樹脂、アクリルニトリルブタジエンスチレン樹脂などが使用される。また、含有される溶剤５１０は、樹脂５２０が軟化した状態で体積膨張が大きくなるような、例えば飽和蒸気圧が８気圧以上になる溶剤が好ましい。エタン、ブタン、プロパン、プロピレン、ペンタン、ジエチルエーテル、メチルアミンなどが好適である。従って、この熱膨張性粒子５００は加熱されることにより、数〜数十倍に膨張する。
【００２２】
図４は本実施の形態１に係る分離剤６００の断面図である。分離剤６００は、熱膨張性粒子５００、増粘剤５３０、剥離剤５４０から構成されている。剥離剤５４０は、剥離液５４１、溶媒５４２、界面活性剤（図示せず）から構成されている。剥離液５４１は８０℃〜１００℃の低温では揮発しないイソパラフィン系炭化水素などである。溶媒５４２は７０℃〜１００℃の沸点を有する液体が使用される。熱膨張性粒子５００に含まれる溶剤５１０よりも低い温度で揮発する液体が好適である。本発明に使用する７０℃〜１００℃の沸点を有する溶媒５４２としてはヘプタン、イソオクタン等である。熱膨張性粒子５００の含有率は、分離剤６００中において１０〜９５体積％の量で含まれる。更に、好ましくは５０〜７０％で含まれる。
【００２３】
増粘剤は分離剤がスリットから流出しないよう粘度を調整するため入れますが、熱膨張性粒子が５０％を下回る状態であると、液状の物質が多くなりすぎてしまうため、形状を維持することができなくなります。その結果、増粘剤を多量に入れなければならず、とても硬くなりますので流動性が悪くなりスリットに注入するのが難しくなってしまうためです。
【００２４】
次に、プラズマディスプレイパネル装置の解体方法について説明する。
【００２５】
図５は、本実施の形態におけるプラズマディスプレイパネル装置の解体方法の概略図である。
【００２６】
最初に、プラズマディスプレイパネル装置１の放熱板２００の複数のスリット２１０に、熱伝導シート３００の第２の粘着層３２０の貼着力を低下させる分離剤６００を注入する。このときスリット２１０は放熱板２００の短辺方向に貫通しているが、分離剤６００は増粘剤５３０の含有量で粘度を調整しているため、粘性が高く漏出しない。熱伝導シート３００と放熱板２００は強固に貼着しているため、分離剤６００中に含まれる剥離剤５４０は熱伝導シート３００の第２の粘着層３２０に短時間では十分には含浸されない。次に、プラズマディスプレイパネル装置１をヒータ７００の上に設置し、放熱板２００を加熱する。
【００２７】
図６は、本実施の形態におけるプラズ装置解体の加熱温度と剥離状態を示す模式図である。（ａ）はおおむね２０℃の室温で分離剤６００を注入した直後の状態である。放熱板２００と熱伝導シート３００間に分離剤６００が充填されている。（ｂ）は放熱板２００と熱伝導シート３００の界面がおおむね８０℃になるようにヒータ７００で一定時間予備加熱した状態である。分離剤６００中に含まれる剥離剤５４０の溶媒５４２は揮発するが、剥離液５４１はその温度では揮発せず、放熱板２００と熱伝導シート３００の界面に集まる。そして、８０℃の温度の状態であるため、第２の粘着層３２０への含浸が促進さる。そして、（ｃ）は放熱板２００と熱伝導シート３００の界面でおおむね１２０℃になるようにヒータ７００で本加熱した状態である。１２０℃の温度に加熱された熱膨張性粒子５００に含まれる樹脂５２０は軟化し、溶剤５１０の飽和蒸気圧も８気圧以上で気化して体積膨張する。溶媒５４２は揮発しているため、熱膨張性粒子５００の発泡効率低下を防止することができる。また、剥離剤５４１が第２の粘着層３２０に含浸されているので貼着力が低下しており、さらにヒータ７００により加熱された第２の粘着層が軟化し貼着力がさらに低下した状態となる。これらの複合効果により、熱膨張性粒子５００の熱膨張による応力で、熱伝導シート３００が放熱板２００より分離する。このとき、加熱温度は１２０℃以下の低温であるため、第１のガラス基板１１１と放熱板２００の熱膨張差によるガラス基板の破損は生じない。
【００２８】
熱伝導シート３００の貼着力を分離剤６００および、ヒータ７００による低温加熱により低下させているため、放熱板２００を分離するための、高熱雰囲気下でのベーク等の工程が不要となり、熱膨脹差によるプラズマディスプレイパネル装置１のガラス基板を破損させることがなくなり、プラズマディスプレイパネル１００と放熱板２００を分離することが可能となる。
【００２９】
そして、図７のように、プラズマディスプレイパネル１００に貼着した熱伝導シート３００は、端部を保持し持ち上げると、貼着面の一部に応力が加わるため、わずかながら引き剥がすことができる。さらに剥離剤５４０をこの隙間に塗布しながら、熱伝導性シート３００の分離を行うことで、プラズマディスプレイパネル１００と熱伝導シート３００を分離することができる。
【００３０】
分離されたプラズマディスプレイパネル１００は、別工程にて、フリット部１５０を切断し、第１の基板１１０および第２の基板１２０に分離する。第１の基板１１０および第２の基板１２０は、研磨などにより第１の電極１１１、第２の電極１２２、蛍光体１１３、およびガラスに分離される。このような一連の工程によりプラズマディスプレイパネル装置１を解体することができる。
【００３１】
かかる構成によれば、粘着層に放熱板に設けられたスリットから分離剤を含浸させ貼着力を低下させるので、プラズマディスプレイパネルを破損することなく、熱伝導シートと放熱板を容易に分離することが可能となり効率的なリサイクルが可能となる。
【００３２】
なお、本実施の形態において、解体物をプラズマディスプレイパネル装置としたが、液晶パネルやＳＥＤパネルなどのディスプレイパネルと金属板を粘着シートで粘着しているディスプレイパネル装置としても良い。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
以上のように、本発明にかかるディスプレイパネル装置は、解体のために装置全体を高温雰囲気で加熱する工程が不要となり、高温熱処理時のガラス基板と金属板の熱膨張差におけるガラス破損が発生しないため、効率的なリサイクルが可能となるという効果を有し、ディスプレイパネルの解体方法等として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本実施の形態１に係るプラズマディスプレイパネル装置の断面図
【図２】本実施の形態１に係るプラズマディスプレイパネル装置の斜視図
【図３】本実施の形態１に係る熱膨張性粒子の断面図
【図４】本実施の形態１に係る分離剤の断面図
【図５】本実施の形態１に係るプラズマディスプレイパネル装置の解体方法の概要図
【図６】本実施の形態１に係るプラズマディスプレイパネル装置解体の加熱温度と剥離状態を示す断面図
【図７】本実施の形態１に係るプラズマディスプレイパネル装置の断面図
【符号の説明】
【００３５】
１    プラズマディスプレイパネル装置
１００    プラズマディスプレイパネル
１１０    第１の基板
１１１    第１のガラス基板
１１２    第１の電極
１１３    蛍光体層
１２０    第２の基板
１２１    第２のガラス基板
１２２    第２の電極
１３０    放電ガス
１４０    放電セル
１５０    フリット部
２００    放熱板
２１０    スリット
３００    熱伝導シート
３１０    第１の粘着層
３２０    第２の粘着層
３３０    シート基材
５００    熱膨張性粒子
５１０    溶剤
５２０    樹脂
５３０    増粘剤
５４０    剥離剤
５４１    剥離液
５４２    溶媒
６００    分離剤
７００    ヒータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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