(57)【要約】【課題】脱燐が困難なＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼を脱燐して最終的に０．０２ｍａｓｓ％以下の燐濃度に抑えることができるとともに、冷えたＣｒ原料を投入する必要がなく、また、入手が容易な低品質（高Ｐ）の合金スクラップ原料を有効活用することができる技術を提供する。【解決手段】２つの電気炉を用いて原料を溶解し、それらを合わせることで目的とする成分のステンレス鋼を製造する低燐ステンレス鋼の製造方法であって、第１の電気炉においては、少なくともＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉを含む鋼を溶解し、第２の電気炉においては、少なくともＦｅを含む鋼、あるいは少なくともＦｅおよびＮｉを含む鋼を溶解し、第２の電気炉にて溶解した溶鋼に酸素を吹き込むことによりＰを酸化除去し、第１および第２の電気炉で溶解した鋼を合わせた後、Ｐ濃度を０．０２ｍａｓｓ％以下とする低燐ステンレス鋼の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの電気炉を用いて原料を溶解し、それらを合わせることで目的とする成分のステンレス鋼を製造する低燐ステンレス鋼の製造方法であって、
第１の電気炉においては、少なくともＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉを含む鋼を溶解し、
第２の電気炉においては、少なくともＦｅを含む鋼、あるいは少なくともＦｅおよびＮｉを含む鋼を溶解し、
上記第２の電気炉にて溶解した溶鋼に酸素を吹き込むことによりＰを酸化除去し、
上記第１および第２の電気炉で溶解した鋼を合わせた後、Ｐ濃度を０．０２ｍａｓｓ％以下とすることを特徴とする低燐ステンレス鋼の製造方法。
【請求項２】
前記第２の電気炉におけるスラグはＣａＯ、ＦｅＯ、ＳｉＯ２の１種または２種以上、さらにＣｒ酸化物、Ｐ、Ｓも含有してよく、そのスラグ中のＦｅＯ濃度が５〜４０ｍａｓｓ％であることを特徴とする請求項１に記載の低燐ステンレス鋼の製造方法。
【請求項３】
前記第１と第２の電気炉で溶解した鋼を合わせた後、一旦スラグを排出し、その後、酸素を吹精可能な炉に移湯し、酸素を吹精して脱炭し、その後、フェロシリコン合金および／またはＡｌの還元剤を投入しＣｒを還元し、脱酸、脱硫を行うことを特徴とする請求項１または２に記載の低燐ステンレス鋼の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステンレス鋼の精錬において低燐ステンレス鋼の製造を可能にする技術に係り、特に、従来の原料を、２つのアーク式電気炉を用いて溶解し、それらを合わせ湯することで低燐ステンレス鋼を製造する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、一般のＳＵＳ３０４やＳＵＳ３１６系鋼種において、Ｐ濃度に関して規格の厳しい成分が要求されつつある。特に、鋼の凝固時や溶接時にＰが粒界に偏析して応力腐食割れの原因となるため、溶接用ステンレス鋼素材、バンドフープ用のステンレス鋼材（肉盛り溶接材）、原子力材料用のステンレス鋼でこの要求が高い。
【０００３】
現状は原料中のＰ値で成分Ｐ上限が決定されている状態であり、低Ｐの原料を使用して最終的なＰ濃度を上限以下に維持しており、高Ｐの原料から精錬で脱Ｐをすることはほとんど行われていなかった。それは、冶金熱力学的に、ＣｒとＰは平衡酸素ポテンシャルが近く、Ｐを酸化除去させようとすると、Ｃｒも多量に酸化してしまい、効果的に脱燐出来ないからである。
【０００４】
しかしながら、今後Ｐ規格は、益々厳しくなっていくことが予想されている。低Ｐ濃度の要求に対応するためには、実操業においてＰレベルを低下させる必要がある。従来は、上記の通りＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ溶鋼では、脱燐操業が不可能であったので、まずＦｅ−Ｎｉ系合金を溶解し、それを酸化脱燐し、そこに、不純物の低いフェロクロム合金あるいはＣｒを投入することで、低燐ステンレス鋼を製造する技術が開示されている（例えば、特許文献１、非特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１７７２５９号公報
【非特許文献】
【０００６】
【非特許文献１】ステンレス鋼便覧第３版（ステンレス協会編、日刊工業新聞社、１９９５）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に開示の方法の場合、大量の冷えたＣｒ原料を投入するため、温度低下による溶湯の流動性の低下の問題や、その後の温度補償が困難であるといった問題を抱えていた。また、上記の通りＣｒ合金から脱Ｐを行うことは困難なため、流通しているＣｒ合金は溶解を経るたびに原料由来のＰが濃縮されて行き、Ｃｒ合金中のＰ濃度は年々上昇してきている。よって、高品質（低Ｐ）なＣｒ合金原料の入手もますます困難になりつつある。
【０００８】
本発明は、上記状況に鑑みてなされたものであり、脱燐が困難なＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼を脱燐して最終的に０．０２ｍａｓｓ％以下の燐濃度に抑えることができるとともに、冷えたＣｒ原料を投入する必要がなく、また、入手が容易な低品質（高Ｐ）の合金スクラップ原料を有効活用することができる技術を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、２つの電気炉を用いて原料を溶解し、それらを合わせることで目的とする成分のステンレス鋼を製造する低燐ステンレス鋼の製造方法であって、第１の電気炉においては、少なくともＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉを含む鋼を溶解し、第２の電気炉においては、少なくともＦｅを含む鋼、あるいは少なくともＦｅおよびＮｉを含む鋼を溶解し、第２の電気炉にて溶解した溶鋼に酸素を吹き込むことによりＰを酸化除去し、第１および第２の電気炉で溶解した鋼を合わせた後、Ｐ濃度を０．０２ｍａｓｓ％以下とすることを特徴としている。
【００１０】
また、本発明の低燐ステンレス鋼の製造方法においては、第２の電気炉におけるスラグはＣａＯ、ＦｅＯ、ＳｉＯ２の１種または２種以上、さらにＣｒ酸化物、Ｐ、Ｓも含有してよく、そのスラグ中のＦｅＯ濃度が５〜４０ｍａｓｓ％であることを好ましい態様としている。
【００１１】
さらに、本発明の低燐ステンレス鋼の製造方法においては、第１と第２の電気炉で溶解した鋼を合わせた後、一旦スラグを排出し、その後、酸素を吹精可能な炉に移湯し、酸素を吹精して脱炭し、その後、フェロシリコン合金および／またはＡｌの還元剤を投入しＣｒを還元し、脱酸、脱硫を行うことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、脱Ｐが困難なＣｒを含む溶湯と、Ｃｒを含まないかあるいは極めて含有量が低い溶湯とに分けているので、後者の溶湯において酸素を吹き込んで脱Ｐを行うことができ、結果として２つを混合した最終的な鋼中のＰ濃度を低下させることができる。また、２つの溶湯を混合しているので、温度低下による温度補償の問題もなく、また、入手が容易な低品質（高Ｐ）のスクラップを後者の溶湯の原料として有効活用することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の低燐ステンレス鋼の製造方法における基本工程の一例としては、まず溶解工程として、ＥＡＦ（電気アーク炉、本発明の実施例では６０ｔＥＡＦを使用）を２基使用して、一方のＥＡＦでは少なくともＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉを含む鋼を溶解し、他方のＥＡＦでは少なくともＦｅを含む鋼、あるいは少なくともＦｅおよびＮｉを含む鋼を溶解する。次に精錬工程としてＡＯＤ（アルゴン−酸素脱炭、真空ＡＯＤを含む）、ＬＦ（取鍋加熱炉）を経て、最後に鋳造工程として連続鋳造機から構成される。本発明の実施例にかかる低Ｐの３０４精錬は、この工程で操業を行った。
【００１４】
一般的なステンレス鋼としては、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３０９、ＳＵＳ３１６等がある。これらの鋼種のＪＩＳにおけるＰ上限は０．０４５ｍａｓｓ％（以後、％はｍａｓｓ％を意味する）であり、常法による操業では０．０３５〜０．０４０％で制御されている。近年、この系統の鋼種でＰ上限レベルの低い成分での要求が増加している。それらのＰ上限は０．０２０％〜０．０１５％〜０．０１０％と、現状の１／２〜１／４のかなり厳しい成分となっている。これらの要求に対応する為には、原料や精錬などでＰ上限を下げる必要がある。その用途としては、バンドフープ用のステンレス鋼、溶接用ステンレス鋼、原子力材料用のステンレス鋼などが代表的である。
【００１５】
酸化脱燐
低Ｐ化方法として酸化脱燐は普通鋼では一般的であるが、ＳＵＳ３０４といったＣｒ含有ステンレス鋼においてはＣｒがＰの活量を下げる為、溶解状態での酸化脱燐は不可能といわれている。特に、電気炉を利用して主にスクラップを原料として溶解し、ステンレスを製造する場合、すでにＣｒが含まれた状態から精錬開始する為、酸化脱燐は不可能である。
【００１６】
酸化脱燐の反応式（一般的方法）は、下記式で示される。ここで［  ］は溶鋼中の元素、（  ）はスラグ中の元素を表す。（鉄鋼便覧Ｉ第３版「基礎」日本鉄鋼協会編、丸善（株）、（１９８１）より）
２［Ｐ］＋５（ＦｅＯ）＋４（ＣａＯ）→４（ＣａＯ・Ｐ２Ｏ５）＋５Ｆｅ  ・・・（１）
【００１７】
還元脱燐
還元脱燐は、Ｃｒ含有鋼に有効な脱燐法として挙げられ、ＣａＣ２などを使った還元脱燐が挙げられ、操業の実績は報告されている。ＣａＣ２を用いた還元脱燐の反応式は下記式で示される。（鉄鋼便覧ＩＩ第３版「製銑・製鋼」日本鉄鋼協会編、丸善（株）、（１９７９）より）
（ＣａＣ２）＝（Ｃａ）＋２［Ｃ］・・・熱分解
３（Ｃａ）＋２［Ｐ］＝（Ｃａ３Ｐ２）・・・（２）
【００１８】
しかしながら、試験の結果、操業が長時間かかり（コスト上昇）、ＣａＣ２投入時の黒煙発生（オペレータへの悪影響）、スラグ処理（環境問題）といった問題点があり、コスト面や環境面を考慮すると好ましい方法とは言い難かったので、本発明では酸化脱燐に依っている。
【００１９】
原料自体の低Ｐ化
上述のようにＣｒを含むと精錬によって脱Ｐをすることが難しく、従来は原料自体の低Ｐ化によって対応していた。原料としては低Ｐの鉄、フェロクロム、Ｎｉ源を使用し、Ｐの高いスクラップ等は使用できなかった。そのため原料費用が高くなり、かつ原料のＰ成分で成分Ｐ上限が規制されてしまうことになっていた。また、それだけの低Ｐ原料の確保（購入量、成分管理、置き場所）も問題となっていた。しかしながら、本発明の製造方法により、これら諸問題を解決することができた。
【００２０】
従来の製造方法の検討
Ｃｒを含まない状態であれば酸化脱燐が可能であるので、特許文献１・非特許文献１に記載されているように、Ｃｒの投入前に電気炉またはＡＯＤで酸化脱燐後、低Ｐフェロクロムを添加することを検討した。しかしながら、脱Ｐした後で１８％分の低Ｐフェロクロムを添加する場合、溶鋼量を５０ｔとしても２８ｔと大量の低Ｐフェロクロムを添加することになり、温度制御、操業時間、炉体負荷の面から現実的ではなかった。
【００２１】
合わせ湯の適用
上述した電気炉２基を用いる本願発明の製造方法により、各炉で溶解した後で溶湯を合わせることが可能である。前述のようにＣｒを含まない溶湯であれば酸化脱Ｐは可能である。ＳＵＳ３０４にて２炉を使った合わせ湯操業を適用し、通常の配合を、（配合Ａ：Ｆｅ−Ｎｉ）、（配合B：Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ）に分け、配合Ａについては電気炉溶解後に酸化脱Ｐを行い、配合Ｂについては電気炉溶解のみとし、Ａ・Ｂ配合をそれぞれ出鋼後に合わせて１ＣＨとすることを鋭意検討した。
【００２２】
酸化脱Ｐを促進させるには、（１）式からわかるように下記のような条件が挙げられる。
・高塩基度（スラグ中のＰの活量低下のため。注）塩基度とはＣ／Ｓ：ＣａＯ濃度／ＳｉＯ２濃度である）
・高（ＦｅＯ）スラグ（溶鋼中の酸素ポテンシャルアップのため）
・スラグ流動確保（反応効率向上のため）
【００２３】
Ｆｅ−Ｎｉ配合で脱Ｐを促進する為に、１）ＣａＯ多量添加で高塩基度化、２）材料に含まれるＣ、Ｓｉ分に加えて過剰に酸素を吹精し、Ｆｅも酸化させてＦｅＯ濃度の高濃度化、３）スラグ流動確保の為ＣａＦ２添加を実施する。
【００２４】
すなわち、本発明は、2つの電気炉を用いて原料を溶解し、それらを合わせることで、目的とする成分のステンレス鋼を製造する方法であって、第１の電気炉においては、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｎｉから構成される鋼を溶解し、第２の電気炉においては、少なくともＦｅを含む鋼、あるいは少なくともＦｅおよびＮｉを含む鋼を溶解し、第２の電気炉にて溶解した溶鋼に酸素を吹込むことにより燐を酸化除去することで、第１と第２の電気炉で溶解した鋼を合わせた後、燐濃度が０．０２％以下になることを特徴とする低燐ステンレス鋼の製造方法である。
【００２５】
また、第２の電気炉におけるスラグはＣａＯ、ＦｅＯ、ＳｉＯ２の１種または２種以上、さらに、その他、Ｃｒ酸化物、Ｐ、Ｓも含有してよく、そのスラグ中のＦｅＯ濃度が５〜４０％であることが望ましい。
【００２６】
さらに、第１と第２の電気炉で溶解した鋼を合わせた後、一旦スラグを排出し、その後、酸素を吹精可能な炉に移湯し、酸素を吹精して脱炭し、その後、フェロシリコン合金および／またはＡｌの還元剤を投入してＣｒを還元し、脱酸、脱硫を行うのがさらに好ましい製造方法である。
【００２７】
上記の鋭意検討の結果、実機において脱燐実験を実施した。その結果を示しながら、発明の最良の形態を説明する。
【００２８】
脱Ｐ操業テスト
一般のＳＵＳ３０４において合わせ湯操業を応用した脱Ｐ操業を実施した。この操業では低Ｐ鋼種に使用できる原料の幅を広げるためとして、低Ｐではない通常鋼種で使用している原料を使用して行った。
【００２９】
合わせ湯操業の配合を表１に示す。片炉（第1の電気炉）にはＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ配合、もう一方の炉（第２の電気炉）にはＦｅ−Ｎｉ配合となっている。いずれも、６０トン規模の電気炉である。電気炉の後で、酸素を吹精することができる炉（真空ＡＯＤ）で冷材として、フェロニッケルを投入する都合上、トータル成分のＮｉ、Ｃｒは調整している。すなわち、Ｆｅ−１８％Ｃｒ−８％Ｎｉに対して、低Ｎｉ、高Ｃｒ組成となっている。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
通常の１ＣＨの配合と比較すると、Ｃｒを含まない配合を組む為に、フェロクロムとＮｉ源が多くなり、全体で屑の使用量が大幅に制限されている。
【００３２】
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ配合（第１の電気炉）
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ配合は鉄、フェロクロム、１８−８屑等で構成されている。フェロクロムには、ＣとＳｉが不純物として高濃度含まれている。そして、トータル６５ｔの配合の全てのフェロクロムがこの配合に含まれるため、非常にＣ、Ｓｉが高くなっている。配合量が少なく、かつ合金鉄比率が多いために通電のみでは溶解不足となる為、酸素吹精して溶解促進を図っている。
【００３３】
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ系配合における、溶解後結果の成分を表２に示す。酸素吹精によってＣ、Ｓｉは酸化ロスしているが、その他成分はほぼ配合通りとなっている。
【００３４】
【表２】
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【００３５】
Ｆｅ−Ｎｉ配合（第２の電気炉）
Ｆｅ−Ｎｉ配合は鉄、フェロニッケル、純Ｎｉ屑等で構成されている。Ｃ、Ｓｉ源が鉄とフェロニッケルの含有分のみで低い値となっている。今回は、電気炉で通常行う、脱炭、脱珪分に加えて過剰に酸素を吹精した。その理由は、目的とする燐の酸化除去を実現するためである。
【００３６】
溶解後の成分を表３に示す。酸素吹精によってＣ、Ｓｉが下がり、電気炉内にもともと付着していたステンレス鋼の地金（スプラッシュなど）の影響でＮｉ、Ｃｒ濃度が上がっている。着目すべき点は、Ｐ値は配合の０．０１８％から０．００５％と進行しており、脱燐が意図したとおりに進んでいることがわかる。スラグ成分は通常ＳＵＳ３０４と比較して高ＦｅＯ、高Ｃ／Ｓとなっており、脱Ｐが進行する条件となっていた。
【００３７】
【表３】
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【００３８】
ここで、高ＦｅＯとするのは、（１）式に示す反応を進行させるためであり、ＦｅＯ濃度は５〜４０％が好ましい。その理由は、５%未満だと（１）式が充分右に進行せず、脱燐出来ないからである。また、４０％を超えて高いと、スラグの粘度が低下し、流動性が良好になりすぎて、電気炉や取鍋の煉瓦を侵食してしまう。そのため、５〜４０％と規定した。より好ましくは、６〜３５％、さらに好ましくは８〜３０％である。
【００３９】
特に規定はしないが、スラグのＣ／Ｓは２．５〜５の範囲が望ましい。その理由は、２．５未満で低いと、（１）式の反応が充分右に進行せず、脱燐出来ない。５を超えて高いと、スラグの流動性が悪化してしまい、反応効率が低下してしまう。
【００４０】
合わせ湯
Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ配合とＦｅ−Ｎｉ配合はそれぞれ出鋼後に除滓実施（特にＦｅ−Ｎｉ配合はスラグからのＰ戻りを減らす為）し、その後合わせて１ＣＨ分とした。合わせ湯後の成分を表４に示す。成分はそれぞれの重量配分通りの成分となっており、Ｐの戻りもなかった。
【００４１】
【表４】
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【００４２】
今回脱Ｐ合わせ湯操業では、低Ｐではない原料を使用している。今回と同じＳＵＳ３０４を製造するにあたり、原料として、全て低Ｐ品を使用した場合の配合Ｐは０．０１５％となる。今回操業の結果、低Ｐでない原料でも脱Ｐ合わせ湯操業によって、低Ｐ原料を使用した配合と同等のＰレベルまで下げることができることがわかった。このようにして合わせ湯を行った後、真空ＡＯＤを用いて、脱炭精錬を行い、その後、フェロシリコン合金でスラグ中のＣｒ酸化物を還元処理し、脱酸、脱硫して、最終的に目的とするＳＵＳ３０４ステンレス鋼（Ｆｅ−１８％Ｃｒ−８％Ｎｉステンレス鋼）とした。最終的に、連続鋳造機においてスラブを製造し、それを熱間圧延し、その後冷間圧延して、薄板を製造した。さらに、バンドフープ用の素材として充分利用可能であることを確認した。
【００４３】
このように、第１の電気炉においては、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｎｉから構成される鋼を溶解し、第２の電気炉においては、Ｆｅ、Ｎｉから構成される鋼を溶解し、第２の電気炉にて溶解したＦｅ−Ｎｉ溶鋼に酸素を吹込むことにより燐を酸化除去することで、第１と第２の電気炉で溶解した鋼を合わせた後、燐濃度が０．０２％以下になる技術が確立された。ここで製造可能な合金は、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ３０９、ＳＵＳ３０８、ＳＵＳ８３６Ｌ、ＳＵＳ３１２Lなどのステンレス鋼、スーパーオーステナイトステンレス鋼が挙げられる。なお、第２の電気炉においては、Ｎｉを含まない、少なくともＦｅを含む鋼を溶解しても、本発明の効果を得ることができる。
【００４４】
以上の検討の結果、本発明は下記のとおりの効果を得ることができる。
原料費用
通常１ＣＨ分の３０４と合わせ湯操業配合を比較すると、合わせ湯操業ではＣｒを含む配合とＣｒを含まない配合に分ける必要があるため、使用できる原料が限定される。特にスクラップの使用量は通常操業より少なくなるため原料費用は上昇する。しかし、低Ｐ品原料のみを使用した配合と比較すると、それよりは安くなっている。
【００４５】
原単位
合わせ湯操業では、ほぼ２ＣＨ分の時間と電力を使用することになるため各種原単位が悪化する。今回の脱Ｐ合わせ湯操業の原単位は、通常１ＣＨ分の溶解に対して電力原単位で１．７倍、酸素原単位で１．８倍となっている。操業時間も２炉使用して１．９倍となっている。
【００４６】
トータル
原料費用と原単位のみで比較すると、低Ｐ配合で通常操業を行ったものと、通常配合で脱Ｐ合わせ湯操業を行ったものでは費用的にはほぼ同等となった。しかし、現在の原料事情の悪化を考えると、原料の自由度が高まる分、原料調達に頼らない操業が可能となるためメリットは大きい。ちなみに、ステンレス鋼中のＰは、上述したとおり、原理的に酸化除去できない元素であるため、ステンレス屑中のＰ濃度は年々上昇している。そのため、今後の原料事情のさらなる悪化を鑑みると、本発明による脱燐は、非常に効果が高いと言える。
【００４７】
その他の効果
第２の電気炉にてＦｅ、Ｎｉのみから構成される合金を溶解しているために、その後、Ｃｒ濃度の制限が厳しいＦｅ−Ｎｉ系合金の溶解・精錬に有利である。具体的には、Ｆｅ−３６％Ｎｉ合金、Ｆｅ−４２％Ｎｉ合金、パーマロイＢ、パーマロイＣ合金などを溶解するための炉に、第２の電気炉を使えば、その後脱Ｃｒ操業を省略あるいは軽減することが実現できる。
【００４８】
【表５】
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【００４９】
効果のまとめ
１）合わせ湯を応用して脱Ｐ実施し、配合値から０．００６％も低減できた。
２）低Ｐグレードではない普通原料でも低Ｐ鋼種製造が可能であることがわかった。
３）通常操業と比べると、電力で１．７倍、酸素で１．８倍の原単位増となった。全て低Ｐ原料を使用したものと比較すると、原単位の差と原料費用の差がほぼ同じとなり、コストとしてはほぼ同等であった。
４）現在の原料事情の悪化を考えると、原料の自由度が高まる分、原料調達に頼らない操業が可能となるためメリットは大きい。
５）すなわち、低Ｐグレードではない普通原料でも脱Ｐ合わせ湯操業で低Ｐ鋼種の造塊が可能になった。
【実施例】
【００５０】
三相交流型アーク式電気炉（公称容量６０トン）２基を用いて、表６〜８に示すように発明例１〜３の原料を溶解した。片炉（第１の電気炉）にはＦｅ−Ｃｒ−Ｎｉ配合、もう一方の炉（第２の電気炉）にＦｅ−Ｎｉ配合とした。この操業では低Ｐ鋼種に使用できる原料の幅を広げるためとして、低Ｐではない通常鋼種で使用している原料を使用して行った。すなわち、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｉ配合は鉄屑、フェロクロム、１８−８屑等で構成されている。一方、Ｆｅ−Ｎｉ配合は鉄屑、フェロニッケル、純Ｎｉ屑等で構成されている。
【００５１】
２炉とも酸素吹精を行ったが、第１の電気炉では、電気炉で通常行う、脱炭、脱珪分のみ酸素を吹いた。それに対して、第２の電気炉では、第１の電気炉で吹く酸素量に加えて過剰に酸素を吹精した。その理由は、Ｆｅを酸化させてスラグ中のＦｅＯ濃度を高め、目的とする燐の酸化除去を実現するためである。
【００５２】
比較のため、目的組成を１炉で溶解した場合の成分を表６〜８に比較例１〜３として示した。この時、比較して効果を明確にするために、電気炉における酸素吹精量は、第２の電気炉で吹く吹精量と同一とした。もちろん、配合する原料には、同じ原料、すなわち鉄屑、フェロクロム、１８−８ステンレス鋼屑、フェロニッケル、純Ｎｉ屑を用いた。配合成分は、原料の持つ化学成分を、配合割合に対して加重平均して計算されたものである。成分分析は、いずれも、溶鋼を電気炉あるいは取鍋から採取して、蛍光Ｘ線分析にて定量分析した。スラグも同様である。
【００５３】
また、電気炉の後の工程は、真空ＡＯＤを用いて、脱炭精錬を行い、その後、フェロシリコン合金でスラグ中のＣｒ酸化物を還元処理し、脱酸、脱硫して、最終的に目的とする化学成分のステンレス鋼とした。最終的に、連続鋳造機においてスラブを製造し、それを熱間圧延し、その後冷間圧延して、薄板を製造した。
【００５４】
【表６】
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【００５５】
【表７】
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【００５６】
【表８】
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【００５７】
発明例は、１、２、３いずれも、Ｆｅ−Ｎｉ溶鋼の脱燐が進行しており、合わせ湯後にＰ濃度として０．０２％以下を充分満足する組成を得た。発明例２における炉２においては、本操業の後、Ｆｅ−３６％Ｎｉ合金、Ｆｅ−４２％Ｎｉ合金を溶解した。一方で、比較例では、すでに配合時点にてＣｒを含有するために、脱燐が進まず、０．０２％を超えるＰ濃度となってしまった。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明によれば、低Ｐグレードではない普通原料でも低Ｐ鋼種製造が可能であり、現在の原料事情の悪化を考えると、原料調達に頼らない操業が可能となる。