(57)【要約】【課題】  製造設備、製造工程及び製造時間の増加等を必要とせずに、顔料やワックス、帯電制御剤等の分散を良好に維持しつつ、微粉リサイクルによるトナーの製造を容易且つ高い生産性で行うことを可能とする電子写真用トナーの製造方法を提供する。【解決手段】  結着樹脂、着色剤、離型剤、及び帯電制御剤を含む原料を混合する原料混合工程、原料混合工程で得られた混合物を二軸押出し混練機等の溶融装置で溶融する溶融工程、溶融工程で得られた溶融物を連続式２本ロールミルのようなオープンロール型混練装置で混練する混練工程、混練工程で得られた混練物を冷却固化した後、粉砕する粉砕工程、及び粉砕工程で得られた粉砕物を分級する分級工程及び、分級工程で発生した規定粒度以下の微粉を、供給口がロールミル混練装置上方で混練物送り出し方向の下流側位置に配置されたスクリューフィーダー等の微粉供給装置にて供給する工程を具備する。【選択図】        図２
2010133993.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂、着色剤、離型剤、及び帯電制御剤を含む原料を混合する原料混合工程、
該原料混合工程で得られた混合物を溶融する溶融工程、
該溶融工程で得られた溶融物を混練する混練工程、
該混練工程で得られた混練物を冷却固化した後、粉砕する粉砕工程、
及び該粉砕工程で得られた粉砕物を分級する分級工程
を順次実施してトナーを製造するに当たり、前記分級工程で発生した規定粒度以下の微粉を、上記いずれかの工程にリサイクルして再利用する電子写真用トナーの製造方法において、
前記溶融工程に、二軸押出し混練機、単軸押出し混練機、及び加熱可能な２軸又は単軸のスクリューフィーダーのいずれかの溶融装置を用い、
前記混練工程に、連続式２本ロールミル、連続式３本ロールミル、バッチ式ロールミルのいずれかのロールミル混練装置を用い、
スクリューフィーダー、テーブルフィーダー、サークルフィーダー、電磁フィーダー、振動フィーダー、ロータリーバルブ、パウダーコンベアーのいずれかの供給装置を微粉供給装置とし、その微粉供給口を前記溶融装置から前記ロールミル混練装置へ前記溶融物を供給する溶融物供給口よりも混練物送り出し方向の下流側位置に設け、前記微粉供給装置を介して前記微粉を前記溶融物と共に前記ロールミル混練装置へ供給してトナー製造に再利用する
ことを特徴とする電子写真用トナーの製造方法。
【請求項２】
前記微粉供給口は、前記ロールミル混練装置のロール長Ｌに対し０.５Ｌ〜０．９９Ｌ分の距離だけ混練物送り出し方向の下流側位置に配置されることを特徴とする請求項１記載の電子写真用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真用トナーの製造方法に係り、特に、トナー製造時に発生した微粉を次のトナー製造にリサイクルして再利用する電子写真用トナーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真用トナーを構成する原料を混合し、溶融、混練した後、粉砕、分級すると共に、上記粉砕、分級工程で発生した微粉を、トナーの製造に再利用する電子写真用トナーの製造方法が知られている（例えば、特許文献１及び２参照）。
【０００３】
しかしながら、この粉砕、分級工程で発生する微粉を再利用する場合、添加する微粉により、原料混合物のかさ密度が低下し、混練機（特に２軸押出しタイプ）に供給する原材料の供給速度が低下してしまったり、ブリッジが発生し、混練機に供給できない等の、所謂フィードネック現象が起こり、混練機に定量的に安定して供給できないという弊害が生じていた。
【０００４】
このような問題による生産性の低下を補うため、混練機の操作条件を詳細に設定する方法（例えば、特許文献３参照）や、微粉を加熱溶融させる方法（例えば、特許文献４、５、６参照）、そして微粉を造粒する方法（例えば、特許文献７、８参照）や、複雑で高度な技術を必要とする混合方式を用いる方法（例えば、特許文献９、１０参照）、水及び水分を添加する方法（例えば、特許文献１１、１２、１３参照）等が提案されている。
【０００５】
これら様々な微粉リサイクルのための手法は、主に生産性を改善するための手法であるが、製造設備の増加や製造工程の増加、加熱や製造時間の増加による電力消費エネルギーの増加等を招いており、トータルの生産性の改善には至っていない。
【０００６】
また、混練の温度条件や押出しスクリューの形状等を変更したり、条件に制約が生まれてしまうと、本来目的とする顔料やＷＡＸ、帯電制御剤の分散にも影響を及ぼし、画像欠陥に至る可能性がある。
【０００７】
また、微粉を再利用するに当たってトナー微粉は一度は混練されていることから、再混練した場合に過剰な分子切断や分散シェアを与えてしまうこととなる。そのため、過剰な分子切断は軟化点や粘弾性の低下を引き起こし、オフセット性の悪化を招いてしまう。
【０００８】
さらに、帯電制御剤が過剰に分散されてしまうと、帯電性の低下を引き起こし白紙カブリ、感光体ドラム上のカブリを悪化させてしまう。従って、このような問題から、これまでの技術では微粉の混入量を一定に固定して品質の安定や生産性の安定を保っていた。
【０００９】
【特許文献１】特開平６−２６６１５８号公報
【００１０】
【特許文献２】特開平５−３４９７６号公報
【００１１】
【特許文献３】特開２００４−１０１８４５号公報
【００１２】
【特許文献４】特開平１０−１６１３４３号公報
【００１３】
【特許文献５】特開平８−０６９１２６号公報
【００１４】
【特許文献６】特開平６−１８６７７５号公報
【００１５】
【特許文献７】特開平６−２６６１５７号公報
【００１６】
【特許文献８】特許第３４３５５８７号公報
【００１７】
【特許文献９】特開２００６−２５９０１７
【００１８】
【特許文献１０】特許第３４５１７１９号公報
【００１９】
【特許文献１１】特開平１０−３０７４２２号公報
【００２０】
【特許文献１２】特開平１０−３１９６３０号公報
【００２１】
【特許文献１３】特開２００６−２４３５９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２２】
本発明は、以上のような事情の下になされ、製造設備や製造工程の増加、製造時間の増加等を必要とせずに、顔料やワックス、帯電制御剤等の分散を良好に維持しつつ、微粉含有量に係わらず微粉リサイクルによるトナー製造を、容易且つ高い生産性で行うことを可能とする電子写真用トナーの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
上記課題を解決するため、本発明の一態様は、結着樹脂、着色剤、離型剤、及び帯電制御剤を含む原料を混合する原料混合工程、該原料混合工程で得られた混合物を溶融する溶融工程、該溶融工程で得られた溶融物を混練する混練工程、該混練工程で得られた混練物を冷却固化した後、粉砕する粉砕工程、及び該粉砕工程で得られた粉砕物を分級する工程を順次実施してトナーを製造するに当たり、前記分級工程で発生した規定粒度以下の微粉を、上記いずれかの工程にリサイクルして再利用することを前提とする。
【００２４】
そして、前記溶融工程に、二軸押出し混練機、単軸押出し混練機、及び加熱可能な２軸又は単軸のスクリューフィーダーのいずれかの溶融装置を用い、前記混練工程に、連続式２本ロールミル、連続式３本ロールミル、バッチ式ロールミルのいずれかのロールミル混練装置を用い、スクリューフィーダー、テーブルフィーダー、サークルフィーダー、電磁フィーダー、振動フィーダー、ロータリーバルブ、パウダーコンベアーのいずれかの供給装置を微粉供給装置とし、その微粉供給口を前記溶融装置から前記ロールミル混練装置へ前記溶融物を供給する溶融物供給口よりも混練物送り出し方向の下流側位置に設け、前記微粉供給装置を介して前記微粉を前記溶融物と共に前記ロールミル混練装置へ供給してトナー製造に再利用することを特徴とする電子写真用トナーの製造方法を提供する。
【００２５】
このような電子写真用トナーの製造方法において、前記微粉供給口は、前記ロールミル混練装置のロール長Ｌに対し０.５Ｌ〜０．９９Ｌ分の距離だけ混練物送り出し方向の下流側位置に配置することが出来る。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、製造設備、製造工程及び製造時間の増加等を必要とせずに、顔料やワックス、帯電制御剤等の分散を良好に維持しつつ、微粉含有量に係わらず過剰な分子切断、分散シェアを与えることなく、微粉リサイクルによるトナーの製造を容易且つ高い生産性で行え、オフセット性の悪化や帯電性の低下を引き起こすこともなく、白紙カブリ、感光体ドラム上のカブリの発生しない高品質なトナーを得ることを可能とする電子写真用トナーの製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の実施形態について説明する。
本発明の一実施形態に係る電子写真用トナーの製造方法は、粉砕、分級工程で発生した微粉を次回のトナー製造のためにリサイクルするに際し、混練工程に供給する原料を予め溶融工程で溶融物となす一方で、再利用すべき微粉を粉体のまま前記溶融物と一緒に混練装置へ供給するようにしたことを特徴とする。
【００２８】
すなわち、トナーの原料混合工程で得られた混合物を溶融する溶融工程、該溶融工程で得られた溶融物を混練する混練工程、それに続く粉砕工程と分級工程で発生した規定粒度以下の微粉をトナー製造に再利用するに当たり、前記溶融工程に、二軸押出し混練機、単軸押出し混練機、及び加熱可能な２軸又は単軸のスクリューフィーダーのいずれかの溶融装置を用い、前記混練工程に、連続式２本ロールミル、連続式３本ロールミル、バッチ式ロールミルのいずれかのロールミル混練装置を用いると共に、前記溶融装置から前記ロールミル混練装置へ供給される前記溶融物と並行して前記微粉を粉体のまま前記ロールミル混練装置へ供給すべく、スクリューフィーダー、テーブルフィーダー、サークルフィーダー、電磁フィーダー、振動フィーダー、ロータリーバルブ、パウダーコンベアーのいずれかの供給装置を微粉供給装置とし、その微粉供給口を前記溶融装置から前記ロールミル混練装置へ前記溶融物を供給する溶融物供給口よりも混練物送り出し方向の下流側位置に設け、前記微粉供給装置を介して前記微粉を前記溶融物と共に前記ロールミル混練装置へ供給してトナー製造に再利用している。
【００２９】
このように、従来、一般的に溶融と混練を溶融混練工程として同時に1回で行っていたのを、２段階の工程として、第１段階を例えば二軸押出し混練機にて行い、第２段階を連続式２本ロールミルのような所謂オープンロール型混練機にて行うようにすると共に、粉体のままの微粉をこのオープンロール型混練機へ供給するようにしている。
【００３０】
このようにすることにより、微粉の再混練による過剰な分子切断や過剰な分散シェアを与えず、過剰な分子切断や不要な軟化点や粘弾性の低下、Ｔｇの低下などを回避でき、耐オフセット性や耐久性の良好なトナーを得ることが出来る。そして、同時に帯電制御剤の過剰な分散も抑えることで、高い帯電性を維持することができ、カブリ特性、画質、耐久性の良好な電子写真用トナーを得ることが出来る。
【００３１】
また、微粉を再利用する従来のトナー製造方法においては、微粉の含有濃度は品質や生産性の安定のため配合率を固定して生産するのが一般的であるが、本発明にあっては、微粉の再混練による過剰分散による弊害を最小限に抑えていることから、自由に含有濃度を調整することも可能であり、通常の製造方法より添加量を多くすることが可能である。
【００３２】
なお、前記微粉供給口は、前記ロールミル混練装置のロール長Ｌに対し０.５Ｌ〜０．９９Ｌ分の距離だけ混練物送り出し方向の下流側位置に配置することが微粉の再混練による過剰分散による弊害を最小限に抑えているという点で好ましい。上記微粉供給口がロールミル混練装置のロール長Ｌに対し０.５Ｌよりも上流側の前方位置であると微粉の再混練による過剰分散を促進するため好ましくない。
【００３３】
本発明の一実施形態に係るトナーの製造方法は、次のようにして行われる。
まず、結着樹脂、着色剤、離型剤、及び帯電制御剤等の材料の計量を行う。このとき、後述する分級工程から戻される微粉量は生産実績よりの微粉収率によって決定すべきであるが、原料１００質量部に対し概ね５〜３０質量部の範囲内で決定すると良い。
【００３４】
次に、計量された材料（微紛を除く）を混合機により混合する。混合機としては、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、Ｖ型ブレンダー、ナウターミキサー等、任意のものを用いることが出来る。  
【００３５】
その後、原料混合物を溶融混練するが、本発明の一実施形態においては、上述のように溶融工程と混練工程とを２段階に分けて行われる。
【００３６】
溶融工程には、例えば、二軸押出し混練機、単軸押出し混練機、及び加熱可能な２軸又は単軸のスクリューフィーダーのいずれかの溶融装置が用いられる。
【００３７】
また、混練工程には、例えば、連続式２本ロールミル、連続式３本ロールミル、バッチ式ロールミルのいずれかのロールミル混練装置が用いられる。
【００３８】
図１、図２は、溶融装置としての二軸連続押出混練機１、混練装置としての連続式２本ロールミル２及び微粉供給装置としてのスクリューフィーダー３の配置関係をそれぞれ示す側面図と正面図である。
【００３９】
図１に示す二軸押出混練機１は、原料混合物が供給されるホッパー１１、複数のゾーンＣ１〜Ｃ４に区分されたシリンダー１２、及び溶融物が排出されるダイノズル１３を具備している。シリンダー１２の各ゾーンＣ１〜Ｃ４は、ヒーター（図示せず）により所定の温度に加熱されており、またシリンダー１２内には、その軸が平行又は所定の角度となるように配置された二本の円筒状のスクリュー（図示せず）が配置されている。スクリューは、同方向に又は反対方向に回転する。
【００４０】
ホッパー１１から供給された原料混合物は、シリンダー１２内に導入され、スクリュー間の間隙において、加熱されているシリンダー１２からの熱により溶融されると共に、スクリューの回転による圧縮力及びせん断力により混合され、スクリューの螺旋状の羽根に沿ってダイノズル１３の側に移動し、ダイノズル１３から排出される。
【００４１】
ダイノズル１３から排出された溶融物は、図２にも示されるようにダイノズル１３の直下に配置された二本のロール２１，２２に供給される。
【００４２】
図２には、オープンロール型連続混練機としての連続式２本ロールミル２を示す正面図がより判り易く示されている。同図に示されるように、この連続式２本ロールミル２は、平行に配置された二本のロール２１，２２と、混練物が排出される排出部２３とを具備している。そして、ロール２１，２２の表面には、混練物を輸送するための螺旋状の溝が形成されている。
【００４３】
ダイノズル１３からロール２１，２２の間に供給された溶融物は、ロール２１，２２の表面に巻き付いた状態で、ロール２１，２２の回転により繰り返し圧縮され、混練され、ロール２１，２２の表面の溝によって排出部２３側に移動する。
【００４４】
一方、図１、図２に示されるように連続式２本ロールミル２の上方であって混練物送り出し方向の下流側位置にスクリューフィーダー３が配置されている。
【００４５】
このスクリューフィーダー３は、微粉を収容する微粉ホッパー３１、微粉供給口３２を備え、微粉供給口３２が連続式２本ロールミル２のロール２１，２２のロール長Ｌ（図２参照）に対し排出部２３よりである混練物送り出し方向の下流側位置に配置されている。
【００４６】
これにより、上述のダイノズル１３から排出されてロール２１，２２の間に供給された溶融物が排出部２３側へ移動する際に、微粉供給口３２から供給される微粉と相俟ってロール２１，２２の後方部においてロール表面に巻き付いた状態で、ロール２１，２２の回転により繰り返し圧縮され、混練され、ロール２１，２２の表面の溝によって排出部２３側に移動し、そこから混練物が排出される。
【００４７】
このようにして混練機で混練され、排出された微粉入りの混練物は、通常、トナーの製造に用いられる方法に従って、冷却され、粉砕され、所定の粒度に分級されて、トナー粒子母体が得られる。冷却手段、粉砕手段及び分級手段は、特に限定されず、通常トナーの製造に用いられるものを採用することが出来る。例えば、冷却には、圧延や空気流の吹き付けによる冷却手段を用いることができる。
【００４８】
粉砕工程では、例えば、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等の装置で先ず粗粉砕され、更にカウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）；ＩＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機、超音速ジェット粉砕機ＩＤＳ、ＣＰＹ＋ＵＦＳ（日本ニューマチック工業社製）；クロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス（日曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業社製）；ターボミル（ターボ工業社製）、カウンタージェットミルＡＦＧ（ホソカワミクロン社製）等の装置で粉砕される。粉砕工程では、このように段階的に所定のトナー粒度まで粉砕される。
【００４９】
その後、分級工程において、所望の粒径を有するトナー粒子を得る。分級装置の一例として、クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラシファイアー（セイシン企業社製）；ターボクラッシファイアー（日清エンジニアリング社製）；ミクロンセパレータ、ターボプレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）、高精度気流分級機ＤＳＦ、ＤＸＦ、ＵＦＣ、マイクロスピンＭＰ（日本ニューマチック工業社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事社製）等が挙げられる。
【００５０】
以上の分級工程では、所望の粒径を有するトナー粒子と、規格外のトナー粒子に分離される。規格外トナー粒子とは、所望するトナー粒径にもよるが、ほぼ体積平均粒径５μｍ以下の粒子すなわち微粉であり、所望の粒径が小さくなれば微粉の粒径も小さくなる。また、その割合も、所望するトナー粒度分布によって変化し、おおよそ、５〜３０質量％である。
【００５１】
得られた所望の粒径を有するトナー粒子は、必要に応じて所望の外添剤を用いて外添処理を行う。外添処理の方法としては、分級された分級品とシリカ、及び酸化チタン等を所定量配合し、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の粉体にせん断力を与える高速撹拌機を外添機として用いて、撹拌・混合することにより、トナーを得ることができる。
【００５２】
その後、必要に応じて、粗粒等をふるい分けるために、例えば、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；バイブラソニックシステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社製）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ミクロシフター（槙野産業社製）；円形振動篩い等の篩分機を用いても良い。
【００５３】
なお、本発明において上記分級工程で分離された規格外のトナー粒子である微紛は、上述したようにスクリューフィーダー３から連続式２本ロールミル２による混練工程にリサイクルされる。
【００５４】
実施例
以下、本発明の実施例を示し、本発明について、より具体的に説明する。
ポリエステル樹脂（花王(株)製Ｔｍ：１００〜１３６度  ）１００質量部、電荷制御剤「Ｅ−８４」（オリエント化学工業社製）１質量部及び着色剤ＰＲ−５７．１「ＥＣＲ−１０１」（大日精化社製）５質量部、および離型剤カルナバワックス「カルナバワックス１号粉末」（加藤洋行社製）７部をへンシェルミキサーで予備混合した。
【００５５】
得られた原料混合物を図１の側面図及び図２の正面図の様に配置した各装置において、二軸押出混練機（池貝（株）製、）Ｌ／Ｄ＝１５にフィーダーで下記表１に示す供給速度にて供給し押出し溶融させた。加熱溶融させた溶融物は直接オープンロール型連続混練機(三井鉱山社製ニーデックス）に供給する。
【００５６】
一方、微粉供給装置（ホソカワミクロン社製スクリューフィーダー）より、表１の条件にて微粉供給を行い、微粉を再利用したトナー混練物を得た。
【００５７】
ここで、オープンロール型連続混練機の入り口側のロール端部を０Ｌ（但し、Ｌはロール長さを示す）とし、微粉の供給位置条件を表１に示す。また、二軸押し出し混練機及びオープンロールミルの加工条件を表２に示す。
【００５８】
この混練物をフェザーミル（ホソカワミクロン社製、ＦＭ−１)にて粉砕し、更に衝突板式粉砕機「ＩＤＳ−２」（日本ニューマチック社製）にて微粉砕した後、ＴＳＰセパレーター（ホソカワ／アルピネ社製）で分級を行い質量平均粒径約６μmの着色微粒子を得た。
【００５９】
得られた着色微粒子１００質量部に外添剤として、「Ｒ９７２」（日本アエロジル社製：疎水性シリカ）を２質量部添加し、ヘンシェルミキサーで混合してトナーを得た（なお、上記分級工程において、体積平均粒径５μｍ以下の微粉は規格外のトナー粒子として分離した）。この際に使用したオープンロール型連続混練機は、ロール外径０．１６〔ｍ〕、有効ロール長０．７〔ｍ〕のものである。
【００６０】
以上のようにして得たトナーについて、カラープリンター「スピーディア：Ｎ３５００」（カシオ計算機（株）製）にて印刷試験を行うと共に下記の方法で評価を行った。
【００６１】
１．軟化点測定方法
各物性値の測定方法を示す。
軟化点の測定
装置：フローテスター（島津製作所製、ＣＦＴ−５００Ｄ）
試料：１ｇ
昇温速度：６℃／分
荷重：２０ｋｇ
ノズル：直径１ｍｍ、長さ１ｍｍ
１/２法：試料の半分が流出した温度を軟化点とした。
【００６２】
２．高温オフセット性
高温オフセット性の評価方法
装置：カラープリンター「スピーディア：Ｎ３５００」（カシオ計算機製）
装置：光沢度測定機  ＰＧ−１  （日本電色工業（株）反射角７５°
用紙：Ａ４−Ｐ紙（富士ゼロックス製）
カラープリンター「スピーディア：Ｎ３５００」の定着装置ヒーター温度を、１５０、１６０、１７０、１８０、１９０、２００℃に変化させ、Ａ４全面ベタ画像を印刷する。印刷された画像の光沢度を測定し、（６点測定の平均値）高温オフセットにより光沢度が低下した設定温度によって下記のように評価した。
Ａ：  光沢度の低下なし、または２００℃にて低下
Ｂ：  １９０℃にて低下
Ｃ：  １８０℃にて低下
Ｄ：  １７０℃以下にて低下
【００６３】
３．ドラム上カブリ評価
白画像形成途中で画像形成装置を強制的に停止させ、感光ドラム上のベタ白画像部分を住友３Ｍ製メンディングテープでテーピングし、白色紙に貼りつけた。同じ白色紙に未使用のテープのみを貼りつけてそれぞれの色相を分光色差計：Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８で測定し、Ｚ値の差をカブリ値として算出した。得られたカブリ値より、以下の評価基準に基づいて評価を行った。
Ａ：非常に良好（１．０未満）
Ｂ：良好（１．０以上、３．０未満）
Ｃ：普通（３．０以上、７．０未満）
Ｄ：悪い（７．０以上）
【００６４】
４．白紙カブリ評価
印刷前Ａ４白紙と白ベタ印刷後の用紙を、それぞれの色相を分光色差計：Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８で測定し、Ｚ値の差をカブリ値として算出した。得られたカブリ値より、以下の評価基準に基づいて評価を行った。
Ａ：非常に良好（０．２未満）
Ｂ：良好（０．２以上、０．５未満）
Ｃ：普通（０．５以上、１．０未満）
Ｄ：悪い（１．０以上）
【００６５】
以上の結果を下記表１及び表２に示す。
【００６６】
【表１】
2010133993.tif 000003
【００６７】
【表２】
2010133993.tif 000004
【００６８】
上記表１及び表２から明らかなように、微粉供給位置０．５Ｌ以下の比較例１〜９において、耐オフセット性及びカブリ性の悪化を生じている。一方、微粉供給位置０．６Ｌ以上の実施例１〜１０においては、微粉への混練シェアが低下し良好な結果を得られている。
【００６９】
また比較例４の粉体供給方法では微粉の供給量が多すぎるためオープンロールミルでは製造できない状況であった。また、実施例５や６のように非常に高濃度においても品質と安定生産性を確保することができることが判明した。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】溶融装置としての二軸連続押出混練機１、混練装置としての連続式２本ロールミル２及び微粉供給装置としてのスクリューフィーダー３の配置関係を示す側面図である。
【図２】溶融装置としての二軸連続押出混練機１、混練装置としての連続式２本ロールミル２及び微粉供給装置としてのスクリューフィーダー３の配置関係を示す正面図である。
【符号の説明】
【００７１】
１・・・二軸連続押出混練機、１１・・・ホッパー、１２・・・シリンダー、１３・・・ダイノズル、２・・・連続式２本ロールミル、２１，２２・・・ロール、２３・・・排出部、３・・・スクリューフィーダー、３１・・・微粉ホッパー、３２・・・微粉供給口。
【図１】
2010133993.tif 000005
【図２】
2010133993.tif 000006