(57)【要約】      （修正有）【課題】スリーブ（ブッシュ及び給湯管）の変形を緻密に制御するための熱媒回路を備え、スリーブの変形を防止し、かつ長寿命化を実現したスリーブにより、鋳造品の品質向上を実現する鋳造装置を提供する。【解決手段】外周面に熱媒回路２４を有した内筒２１と、この内筒に外嵌される外筒２２からなる２重管構造のスリーブに金属溶湯を供給し、シリンダ装置に接続されたプランジャチップ３２により金型に圧入して鋳造品を製造する鋳造装置において、前記スリーブの内筒の壁面内部の軸芯に平行方向に穿孔し熱媒の流路となる孔２５を設け、前記内筒の外周面に熱媒の流路となる熱媒回路を形成し、前記孔と熱媒回路を、連通路２６を介して連通する。【選択図】図１
2010120072.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面に熱媒回路を有した内筒と、この内筒に外嵌される外筒からなる２重管構造のスリーブに金属溶湯を供給し、シリンダ装置に接続されたプランジャチップにより金型に圧入して鋳造品を製造する鋳造装置において、
前記スリーブの内筒の壁面内部の軸芯に平行方向に穿孔し熱媒の流路となる孔を設け、前記内筒の外周面に熱媒の流路となる熱媒回路を形成し、前記孔と熱媒回路を、連通路を介して連通してなることを特徴とする鋳造装置。
【請求項２】
前記内筒が一体の筒状に形成され、この内筒に外嵌される外筒が、複数の輪切り状の短管によって構成され、かつ、前記内筒と外筒が摺接状態で配置され、ろう付けによって固定されていることを特徴とする請求項１に記載の鋳造装置。
【請求項３】
前記熱媒回路が冷却回路と加熱回路の２系統を有していることを特徴とする請求項１又は２のいずれか１つに記載の鋳造装置。
【請求項４】
前記熱媒回路の一部に、熱媒と前記内筒又は外筒との熱の授受を、抑制するための低熱伝導材を貼り付けることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１つに記載の鋳造装置。
【請求項５】
前記短管同士の接合部を避けて前記熱媒回路は形成され、熱媒回路を流れる熱媒は、前記接合部において前記孔を流れるよう構成することで、前記接合部からの熱媒の漏出を防止したことを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１つに記載の鋳造装置。
【請求項６】
前記内筒の熱媒回路内にろう付けのろうを配置し、前記外筒を内筒に嵌合した後、真空状態で加熱して固定することを特徴とする請求項１乃至５に記載の鋳造装置における２重管構造のスリーブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム、マグネシウム、銅等の非鉄金属、及びその合金等を材料とする鋳造装置において、鋳造装置及び金型に装着されるスリーブ及びブッシュの変形防止構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属製の部品等を生産する方法の１つとして、鋳造が知られており、特に前記鋳造により鋳造品を効率的に生産する鋳造装置（ダイカスト装置）１が知られている。図７は従来の鋳造装置１の概略を示しており、固定盤５と可動盤６の内側に固定された金型である固定型７と可動型８があり、前記可動盤６を移動させることで、固定型７と可動型８が密接し、内側に形成される空間に溶融した金属である溶湯ｍを流し込むことで、鋳造品を生産するように構成されている。
【０００３】
前記金型の空洞部と連結された筒状のスリーブ２の上部に給湯口が設けられており、前記給湯口から給湯装置（ひしゃく９等）を利用して溶湯ｍを供給し、供給された溶湯ｍはシリンダ装置１０の一部であるプランジャチップ３２により、金型の空洞内に圧入されるよう構成されている。
【０００４】
前記鋳造装置１は、例えばアルミ合金の鋳造品を作る際、０〜４０℃程度の大気温度に対して、溶湯は約６５０〜７５０℃となり、給湯口を有するスリーブ２は、この大きな落差のある温度に晒されることになり、耐久性が著しく低下する問題を有している。
【０００５】
図７に示すように、スリーブ２が給湯口から金型の固定型７内部まで一体で形成されている場合と、前記固定型内部のブッシュ３と、給湯口を有する給湯管４の２つに分割されている場合とがある。以下、スリーブは、一体型スリーブ２と、分割型スリーブのブッシュ３及び給湯管４の両方を示すこととする。
【０００６】
スリーブ２に要求される機能は、使用合金（溶湯ｍ）に対する耐熱強度、耐熱疲労強度、耐溶損性、特に耐摩耗性である。従来のダイカスト作業現場では、ショット数管理、損耗程度の検査管理、さらには新品または損耗部補修品との交換作業に多くの工数を要するため、更なるスリーブ２の長寿命化のニーズが強い。特に、スリーブの寿命が６００００ショット（溶湯を金型に押し込む回数）であるのに対して、ブッシュの寿命は１００００ショット程となっており、割れが発生して使用不可能となる。
【０００７】
そのため、従来は冷却強化や究極には温度制御のため、複雑な冷却回路を設けるのが解決手段であった。これは、機械加工によってスリーブの外周から肉厚部分に複数の孔を開け連結し冷却回路を作るものや、図６に示す様に、スリーブ２Ｘを内筒２１Ｘ及び外筒２２Ｘに２分割し、分割面に冷却回路２４Ｘを設け、溶接や焼き嵌め等によって固定するもの（例えば特許文献１参照）がある。
【０００８】
しかしながら、加工穴や外表面の間に割れが発生したり、内筒２１Ｘと外筒２２Ｘの接合面の例えば溶接部３７に使用初期の時点で割れが発生したりする問題が発生しており、いずれも要求寿命を満足できていない。加えて、最近では、シリンダーブロックに代表される肉厚複雑大型品がダイカスト化されるようになって、耐圧性や寸法精度等に高い品質信頼性が要求されており、スリーブ２Ｘ内でピストン動作するプランジャチップ３２の動きに所定性能維持への要求が高くなっている。
【０００９】
以上のニーズに応えるため耐摩耗性向上に加えて、溶湯温度低下の防止を目的にセラミックスリーブが開発され一部実用化されている。しかし、特に低い衝撃性のため割れやすく管理上の問題点が多い他、冷却水路の加工が困難であり、１つあたり５００〜１０００万円程度とコストが高いという理由等から一般に広く採用されていないのが現状である。特に、固定金型直近の場所（ブッシュ）ではプランジャチップの摺動する速度が、給湯管部の約３０ｃｍ／ｓに比べ２００ｃｍ／ｓ以上の高速となるため、衝撃で割れてしまい、使用することが不可能となっている。
【特許文献１】特開平０７−２２７６６４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
前述のように、スリーブが短寿命となる原因は、従来、解明されていなかったが、これはスリーブに対するプランジャチップの嵌合の悪さが主原因であり、摩耗促進や溶湯差込等の異常摩耗が発生し、摩耗によって円滑なピストン動作ができなくなり、最終的には鋳造装置が停止するという点が問題として発生する。つまり、この原因はスリーブの真円度が崩れたためであり、またスリーブに割れが発生するのも同様な原因である。
【００１１】
前述の真円度の崩れる原因は以下の２つが考えられる。例えば図６に示したスリーブ２Ｘに約６５０〜７５０℃の高温の溶湯を供給した場合、供給された溶湯はプランジャチップ３２で金型に押し込まれるまでは、重力でスリーブ２Ｘ内の下方に滞留している状態となり、スリーブ２Ｘの下方（地側）が急激に加熱されることとなる。そのため、スリーブの大気に晒されている天側と地側では温度が大きく異なり、地側が熱で膨張し、スリーブ２Ｘが下端を凸とするバナナ状に湾曲してしまい、軸芯の直線度が出なくなってしまう（以下、バナナ現象という）問題を発見した。このバナナ現象のため、ピストンによって押されるプランジャチップ３２は湾曲したスリーブ内を進むこととなり、プランジャチップ３２がスリーブ２Ｘに固着したり、スリーブ２Ｘを割ってしまったりする問題が発生する。
【００１２】
図４はスリーブを輪切りにした断面図を示しており、溶湯ｍにより地側が加熱されることで、スリーブ内の空洞が真円（図４左方）からおむすび型（図４右方）に変形することを発見した（以下、おむすび現象という）。
【００１３】
つまり、スリーブ２Ｘに供給された溶湯ｍは、内筒２１Ｘ内の地側に溜まり、そこが加熱され膨張し、溶湯ｍに接触していない天側はそれほど膨張しないため、内筒２１Ｘ及び外筒２２Ｘの地側が広がるおにぎり型となる。このおにぎり現象の発生した内筒２１Ｘの内側に、円形のプランジャチップ３２が溶湯ｍを金型に押し込むよう摺動するため、おにぎり型の部分にプランジャチップ３２が噛み込んで、固定されてしまうことが問題の原因であることを突き止めた。
【００１４】
また、溶湯に接する内表面と大気と接する外表面の温度差は非常に大きく、時間的には溶湯ｍがスリーブ２Ｘに供給された直後に高温ピークになり、次鋳造（溶湯注入）開始直前には温度は最下点を向かえる。
【００１５】
さらに、２重管構造の場合、内筒２１Ｘと外筒２２Ｘの部位別温度差は大きく、さらに鋳造時間経過に追随し全体の温度変化は大きく変動するため、内筒２１Ｘ、外筒２２Ｘの軸芯方向に大きな熱膨張差が発生する。そして、内筒、外筒接触面は常時摺動することになり、境界面に滑り摩擦力及び接合端面にせん断力が発生する。その結果、接合面（溶接部３７等）に割れが発生して、スリーブが破壊され水漏れ等の問題を引き起こす。
【００１６】
以上より、従来のスリーブ（ブッシュ及び給湯管）は、溶湯の影響により変形してしま
い、その結果、割れ等の破損が発生し、プランジャチップがスリーブ内部に嵌り込み停止する問題、及びピストンが所定の動作を行わない問題を解決できてはいなかった。また、この問題を解決するためスリーブを過剰に冷やし過ぎることで、湯じわ、不まわり等の鋳造品の欠陥を招いてしまうという問題を抱えていた。
【００１７】
本発明は上述の問題を解決するためになされたものであり、その目的は、スリーブ（ブッシュ及び給湯管）の変形を緻密に制御するための熱媒回路を備え、スリーブの変形を防止し、かつ長寿命化を実現したスリーブにより、鋳造品の品質向上を実現する鋳造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記の目的を達成するための本発明に係る鋳造装置は、外周面に熱媒回路を有した内筒と、この内筒に外嵌される外筒からなる２重管構造のスリーブ（ブッシュ及び給湯管）に金属溶湯を供給し、シリンダ装置に接続されたプランジャチップにより金型に圧入して鋳造品を製造する鋳造装置において、前記スリーブの内筒の壁面内部の長手方向に穿孔し熱媒の流路となる孔を設け、前記内筒の外周面に熱媒の流路となる熱媒回路を形成し、前記孔と熱媒回路を、連通路を介して連通してなることを特徴とする。
【００１９】
従来は、プランジャチップ側からのみ冷却水等の熱媒を供給していたのに対して、上記の構成により、モグラ道（孔）を経由させることで、スリーブの任意の位置に形成された熱媒回路から、熱媒を流すことが可能となる。
【００２０】
例えば、スリーブの中央部下端を集中的に冷却したい場合は、モグラ道を経由させた冷却水をスリーブ中央部下端の熱媒回路から流すことが可能となる。そのため、スリーブにおける複数の箇所ごとに、供給する熱媒によってスリーブ温度を制御することが可能であるため、緻密な温度制御が行え、その結果、スリーブの前述したバナナ現象及びおにぎり現象を防止することで、スリーブ（ブッシュ及び給湯管）の長寿命化を実現し、かつ、鋳造品の高品質化を実現することができる。
【００２１】
なお、本発明におけるスリーブとは、一体型のスリーブと、ブッシュ及び給湯管に分割された分割型スリーブの両方を意味しており、よって、前記熱媒回路は、一体型スリーブ、分割型スリーブのブッシュ及び給湯管のいずれにも形成し、本発明を適用することができる。
【００２２】
上記の鋳造装置において、前記内筒が一体の筒状に形成され、この内筒に外嵌される外筒が、複数の輪切り状の短管によって構成され、かつ、前記内筒と外筒が摺接状態で配置され、ろう付けによって固定されていることを特徴とする。
【００２３】
この構成により、内筒及び外筒の熱膨張の特に端部における軸芯方向の差を、吸収することが可能となる。つまり、従来は図６に示す外筒は一体の筒状であったため、内筒、外筒の熱膨張に伴う変位量差は外筒全長の影響を受け両端の溶接部に大きなせん断力を与えていた。これに対して、上記の構成により、分割した複数の短管をそれぞれの内筒に展性の高いろう付け材料でろう付けで固定することで、短管が熱により軸芯方向に膨張した際、滑りながら接合面全体で短管は内筒に固定される。これにより、内筒と複数の短管からなる外筒との接合面に亀裂を生じてスリーブが破壊される問題を解決することができる。また、前記短管同士の接合部にかかる摩擦力によりスリーブのそり（バナナ現象）を防止することができる。
【００２４】
さらに、内筒と外筒の固定をろう付けで行うことにより、熱媒回路を流れる流体が、内筒と外筒の間の隙間から漏出することを防止している。例えば、これが溶接や焼き嵌め等
の固定方法では、内筒と外筒の隙間を完全に塞ぐことは困難であるため、熱媒の漏出を防止することが困難となる。
【００２５】
上記の鋳造装置において、前記熱媒回路が冷却回路と加熱回路の２系統を有していることを特徴とする。
【００２６】
この構成により、１ショット中に必要となるスリーブの冷却と加熱を能動的に行うために、スリーブ（ブッシュ及び給湯管）の緻密な温度制御が可能となり、鋳造品の品質を向上させることができる。つまり、例えば、溶湯がスリーブに供給される前はスリーブを加熱し、溶湯供給後はスリーブの地側を冷却し、かつ天側を加熱する等の制御を行うことが可能となる。その結果、鋳造装置の運転開始時における捨て打ち（スリーブを温める目的で溶湯をスリーブに流す）の量を減らすことができ、生産効率を向上させることができる。さらに、スリーブの緻密な温度制御により、スリーブのそり（バナナ現象）及び、おむすび現象を防止することができ、安定した鋳造を行なえる。特に、鋳造装置が大型、例えば、６気筒エンジンのシリンダブロックを鋳造する２５００ｔ級の大型鋳造装置の場合に、この構成の作用効果が大きくなる。
【００２７】
上記の鍛造装置において、前記熱媒回路の一部に、熱媒と前記内筒又は外筒との熱の授受を、抑制するための低熱伝導材を貼り付けることを特徴とする。
【００２８】
この構成により、内筒に複雑な熱媒回路を形成することなく、スリーブにおける冷却又は加熱する箇所を選択し、制御することができる。そのため、スリーブに対して熱媒回路を形成する加工コストを大幅に削減することができる。
【００２９】
上記の鋳造装置において、前記短管同士の接合部を避けて前記熱媒回路は形成され、熱媒回路を流れる熱媒は、前記接合部において前記孔を流れるよう構成することで、前記接合部からの熱媒の漏出を防止したことを特徴とする。
【００３０】
前記孔（モグラ道）を利用して、熱媒回路を連結する上記の構成とすることで、前記内筒の外周面に形成された熱媒回路を流れる熱媒が、短管同士の接合部から漏出することを防止している。つまり、外筒の短管の接合部の下方に熱媒回路が位置することがなく、熱媒は、モグラ道を通って外筒の短管の接合部を通過するため漏出が防止できる。
【００３１】
さらに、漏出を防止する構造を有したこの構成により、熱媒を加圧して流すことが可能となり、より機動的な熱媒循環による温度制御が可能となる。この温度制御により、バナナ現象及びおむすび現象の発生を防止し、かつ、鋳造品の高品質化を実現することが可能となる。
【００３２】
上記の目的を達成するための本発明に係る鋳造装置における２重管構造のスリーブの製造方法は、前記内筒の熱媒回路内にろう付けのろうを配置し、前記外筒を内筒に嵌合した後、真空状態で加熱して固定することを特徴とする。
【００３３】
この方法により、熱媒が漏出しない２重管構造のスリーブを製作することが可能となり、前述した鋳造装置と同様の作用効果を得ることができる。
【００３４】
つまり、熱媒回路を利用したろうの配置により、少量のろうが内筒及び外筒の隙間に、毛細管現象により余さず流れ込み閉塞するため、スリーブ及びブッシュ使用時に熱媒回路内の流体が漏れることを防止可能で、さらに、熱媒を従来より高い圧力で加圧して流すことができるため、加熱及び冷却の速度を上昇させることができる。これにより、スリーブ及びブッシュの温度制御をより緻密に行うことが可能となるため、バナナ現象及びおむす
び現象の発生を防止した鋳造装置を提供することが可能となる。その結果、スリーブの長寿命化を実現し、鋳造品の品質向上を実現することができる。
【００３５】
また、内筒と外筒を異種材料で組み合わせる構成とすることで、それぞれの熱膨張量を小さくすることが可能である。例えば、内筒を熱間工具鋼（ＳＫＤ６１）、外筒を機械構造用炭素鋼（Ｓ４５Ｃ）とすると、外筒の熱伝導性がよく冷却機能が高いため、鋳造時の外筒の昇温を防止し、剛性を保つことができる。そのため、熱せられた内筒の変形を、内筒に比べ温度が低く剛性の高い外筒が押さえ込むことで、スリーブの変形（バナナ現象）を抑制することができる。また、外筒をシームレスパイプ（ＳＵＳ、ＳＴＫＭ−１３Ａ）とすることで、同様の作用効果を得ることができる。
【００３６】
また、前記短管同士の接合面を摩擦抵抗の大きい形状に加工することで、例えば、互いに凹凸で嵌合する形状としたり、接合面を荒らして加工したりすることで、より効果的にバナナ現象を防止することが可能となる。
【００３７】
加えて、ろう付けに使用する金属材料は、展性の高い金、銀、銅からなるワイヤー、箔、パテ等を使用することが望ましい。この構成により、熱膨張時に内筒と外筒が滑ることで、スリーブ及びブッシュの変形及び破壊を防止している。
【発明の効果】
【００３８】
本発明に係る外周面に熱媒回路を有した内筒と、この内筒に外嵌される外筒からなる２重管構造のスリーブ（ブッシュ及び給湯管）を有した鋳造装置によれば、スリーブの変形を緻密に制御するための熱媒回路を備え、スリーブの変形を防止し、かつ長寿命化を実現したスリーブにより、鋳造品の品質向上を実現する鋳造装置を提供するが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、本発明に係る実施の形態の鋳造装置について、図面を参照しながら説明する。図１に、本発明に係る実施の形態の鋳造装置において、ブッシュ３及び給湯管４からなるスリーブ２の構成を示す。
【００４０】
この本発明に係る鋳造装置１おいて、ブッシュ３及び給湯管４からなる分割型のスリーブ２の例を示している。鋳造装置１においては、ブッシュ３及び給湯管４を連結して使用する分割型のスリーブ２を用いる場合（図１）と、一体型のスリーブ２を用いる場合（図２）があるが、特に図１ではブッシュ３及び給湯管４の分割型において、ブッシュ３及び給湯管４を２重管構造とした実施例を示している。もちろん、本発明で採用している２重管構造をブッシュ３又は給湯管４の一方に適用すること、また、一体型のスリーブ２に適用することのいずれも可能であり、いずれもがそれぞれ作用効果を発揮する。
【００４１】
図１に示すブッシュ３は複数（図１では３つ）の短管２３から構成される外筒２２と、前記外筒２３の内部に嵌合する内筒２１から構成されており、内筒２１の外周面には熱媒回路２４が形成されており、連通路２６を介してモグラ道（孔）２５と連通している。同様に給湯管４も複数の短管２３から構成される外筒２２と、内筒２１から構成されている。
【００４２】
前記ブッシュ３と嵌合する給湯管４は、溶湯を供給する給湯口３１を有しており、給湯口３１から供給された溶湯を図１左方の金型（図示しない）に送るためのプランジャチップ３２が内部を摺動するように構成している。また、モグラ道２５はブッシュ３及び給湯管４の外部から前記熱媒回路２４に連通するように構成されている。
【００４３】
図２に示すスリーブ２は、全体に熱媒回路２４を形成し、中央部は回路を特に密に形成
している実施例を示している。また、天側の中央部の熱媒回路２４の一部には、例えば、ステンレス等の低熱伝導材を配置している。
【００４４】
図３は内筒２１の外周面に形成した熱媒回路２４の概略を示しており、内筒２１の一部を軸芯方向に水平切断した展開図を示している。ここで、外筒２２は図３の熱媒回路２４を覆うように配置されるものである。熱媒回路２４は内筒２１の外周面に構成されており、熱媒ｗ１は、内筒２１の内部に形成されたモグラ道（孔）２５を通過し、連通路２６を介して、表面の熱媒回路２４に出てくる。熱媒ｗ１は、熱媒回路２４を矢印に沿って図３の左方から右方に流れ、模式的に示した接合部２７を通過する位置で、一度、連通路２６を通り、内筒２１の内部のモグラ道２５に流れ、接合部２７を通過後、再び熱媒回路２４を流れる。つまり、図１に示す短管２３の分割部２７の下方に熱媒回路２４が接しない構成としている。この構成により、短管２３の接合部２７から熱媒ｗが漏出することを防止している。
【００４５】
また、同様に熱媒ｗ２が流れる別系統の熱媒回路２４が形成されており、図３では２系統の熱媒回路２４を形成している。これにより、例えば、熱媒ｗ１を加熱用の流体とし、熱媒ｗ２を冷却用の流体とすると、前記ブッシュ３の加熱及び冷却を能動的に制御することが可能である。
【００４６】
さらに、熱媒回路２４を形成する際に、例えば、加熱され膨張するブッシュ３の地側に冷却用の熱媒回路２４を密に形成し、加熱の必要な天側に加熱用の熱媒回路２４を形成することで、ブッシュ３の変形を抑制することが可能である。また、ブッシュ３の地側を冷却する場合であっても、複数の熱媒回路２４を独立して形成し、軸芯方向の位置ごとに冷却する強度を独立して制御することが可能である。
【００４７】
図８は、図２に示したスリーブ２の内筒２１の熱媒回路２４の展開図を示しており、スリーブ２の天側、地側及び、外筒２２の接合部２７を境界として６つに分割し、それぞれ天１、天２、天３、地１、地２、地３とする。前記熱媒回路２４は、前記スリーブ２に供給された熱媒ｗ１を、モグラ道２５、連通孔２６を介して金型側（図面左側）から熱媒回路２４に供給し、循環した後、シリンダ装置側（図面右側）から排出する、１系統の熱媒回路２４としている。内筒２１の外周を旋盤等により切削することで、リング状の熱媒回路を形成しており、そのため、図８のα及びα’、β及びβ’はそれぞれつながっており、前記リング状の熱媒回路を軸芯方向（図８の左右方向）に連結すると共に、通路遮断材（仕切板）２８を適切に設置することで、熱媒回路２４を形成している。この熱媒回路２４の形成方法により、加工コストを抑制することができる。
【００４８】
前記熱媒回路２４の形成のパターンとしては、例えば、地側の特に中央部（地２）を冷却する必要があれば、図８のようにその場所の熱媒回路２４が密になるように、リング状の熱媒回路（図８上下方向）と、軸芯方向の回路（図８左右方向）を形成するとよい。また、天側の特に中央部（天２）を冷却したくない場合、熱媒回路２４の溝底部に低熱伝導材３３を配置することで、熱媒と内筒２１との熱の授受を抑制することができる。ここで、低熱伝導材３３は、熱媒回路の全面または、一部に配置されてもよく、また、熱媒と外筒２２との熱の授受を抑制するように配置してもよい。
【００４９】
上記の熱媒回路２４を粗密に形成する方法、及び低熱伝導材３３を用いる方法により、スリーブ２における熱の制御を従来以上に緻密に行うことが可能となり、しかも、熱媒回路２４の形成に伴うスリーブ２の製造コストを大幅に抑えることができる。
【００５０】
ここで、熱媒回路２４を簡単のため１系統としているが、もちろん冷却、加熱を含む２系統以上の回路にも、上記の効果を得ることは可能であり、加熱又は冷却のみの１系統又
は複数系統の回路にも用いることができる。
【００５１】
また、前述したモグラ道２５と熱媒回路２４を用いた温度制御を行うと、この内筒２１における加熱の不均衡が解消され、温度が均一に近くなるため、内筒２１の変形（おにぎり現象）を防止することが可能である。
【００５２】
図５は外筒２２を形成している複数の短管２３（図５では３つ）の部分断面図を示しており、互いの接合面を示している。図５の上図は接合面を荒らす加工を行い、摩擦面３４を形成し、また、下図は接合面に凹部３５と凸部３６が互いに嵌合するように形成した様子を示している。この構成により、この短管２３に図５の上下方向に動く力が作用した際、つまりブッシュ３に反り返る力が働いた場合（バナナ現象）に、その力を抑える摩擦力を前記接合面に発生させ、ブッシュ３の変形を抑制することが可能である。
【００５３】
本発明に係る鋳造装置により、スリーブ（ブッシュ及び給湯管）における温度制御を緻密に行うことで、温度勾配を緩やかにし、変形を防止し、スリーブの長寿命化を実現した。
【００５４】
以上、本発明により、スリーブの変形を緻密に制御するための熱媒回路を備え、スリーブの変形を防止し、かつ長寿命化を実現し、鋳造品の品質向上を実現する鋳造装置の提供を実現した。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の鋳造装置に係る分割型スリーブの部分断面図である。
【図２】本発明の鋳造装置に係る一体型スリーブの部分断面図である。
【図３】２重管構造の内筒外周表面に形成した熱媒回路の実施例の１つの展開図である。
【図４】図１に示したブッシュの断面図である。
【図５】外筒を形成する短管の部分断面図である。
【図６】従来の２重管構造のスリーブの断面図である。
【図７】鋳造装置の概略図である。
【図８】熱媒回路の実施例の１つの展開図である。
【符号の説明】
【００５６】
１     鋳造装置
２     スリーブ
３     ブッシュ
４     給湯管
９     柄杓
１０   シリンダ装置
２１   内筒
２２   外筒
２３   短管
２４   熱媒回路
２５   モグラ道（孔）
２６   連通路
２７   接合部
２８   通路遮蔽材
３１   給湯口
３２   プランジャチップ
３３   低熱伝導材
３４   摩擦面
３５   凹部
３６   凸部
３７   溶接部
ｍ     溶湯
ｗ１、ｗ２    熱媒
【図１】
2010120072.tif 000003
【図２】
2010120072.tif 000004
【図３】
2010120072.tif 000005
【図４】
2010120072.tif 000006
【図５】
2010120072.tif 000007
【図６】
2010120072.tif 000008
【図７】
2010120072.tif 000009
【図８】
2010120072.tif 000010