(57)【要約】【課題】折り曲げ状態を保持する保持力が強いヒューズユニットを提供する。【解決手段】第１板部３と第２板部４の間の折り曲げ部２で折り曲げられた導電性金属材のヒューズエレメント１と、ヒューズエレメント１の第１板部３の外側に第１インサート成形によって設けられた第１樹脂層２１と、ヒューズエレメント１の第２板部４の外側に第２インサート成形によって設けられた第２樹脂層２２とを備えたヒューズユニットＡであって、ヒューズエレメント１には、第１板部３より延設されて第１樹脂層２１より突出する第１羽根部１２が設けられ、第２板部４より延設されて第２樹脂層２２より突出する第２羽根部１３が設けられ、第１羽根部１２と第２羽根部１３が溶接等で接合された。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１板部と第２板部の間の折り曲げ部で折り曲げられた導電性金属材のヒューズエレメントと、
前記ヒューズエレメントの前記第１板部の外側にインサート成形によって設けられた第１樹脂層と、
前記ヒューズエレメントの前記第２板部の外側にインサート成形によって設けられた第２樹脂層とを備えたヒューズユニットであって、
前記ヒューズエレメントには、前記第１板部より延設されて前記第１樹脂層より突出する第１羽根部が設けられ、前記第２板部より延設されて前記第２樹脂層より突出する第２羽根部が設けられ、前記第１羽根部と前記第２羽根部が接合されたことを特徴とするヒューズユニット。
【請求項２】
請求項１記載のヒューズユニットであって、
前記第１羽根部と前記第２羽根部は、溶接によって接合されたことを特徴とするヒューズユニット。
【請求項３】
後の工程で折り曲げられる折り曲げ部を境に第１板部と第２板部を有し、前記第１板部及び前記第２板部より第１羽根部及び第２羽根部がそれぞれ延設された導電性金属材のヒューズエレメントを作製し、
次に、前記ヒューズエレメントの前記第１板部の外側にインサート成形によって形成され、前記第１羽根部が露出された第１樹脂層を作製すると共に前記ヒューズエレメントの前記第２板部の外側にインサート成形によって形成され、前記第２羽根部が露出された第２樹脂層を作製し、
次に、前記ヒューズエレメントを前記折り曲げ部の位置で折り曲げる折り曲げ加工を行い、
次に、前記第１羽根部と前記第２羽根部を接合する接合工程を行うことを特徴とするヒューズユニットの製造方法。
【請求項４】
請求項３記載のヒューズユニットの製造方法であって、
前記接合工程は、溶接によって前記第１羽根部と前記第２羽根部を接合することを特徴とするヒューズユニットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヒューズエレメントが折曲された形状であり、折曲されたヒューズエレメントの外側にインサート成形によって樹脂層が設けられたヒューズユニット及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、車両搭載のバッテリに直付けされるヒューズユニットは、設置スペース等を考慮してほぼ直角に折り曲げられた形状とされ、この種の従来のヒューズユニットとして特許文献１に開示されたものがある。
【０００３】
この特許文献１のヒューズユニット１００は、図９に示すように、バッテリ（図示せず）に直付けされるもので、第１板部１０２と第２板部１０３の間の折り曲げ部１０１で折り曲げられたヒューズエレメント１０４と、このヒューズエレメント１０４の第１板部１０２の外側にインサート成形によって設けられた第１樹脂層１１０と、ヒューズエレメント１０４の第２板部１０３の外側にインサート成形によって設けられた第２樹脂層１２０とを備えている。ヒューズエレメント１０４は、可溶部１０５、タブ端子１０６及び複数のボルト挿入孔１０７を有する。２箇所のボルト挿入孔１０７には接続用のスタッドボルト（図示せず）が固定れている。第２樹脂層１２０には規制壁１２１が設けられ、この規制壁１２１と第１樹脂層１１０の底面１１０ａが突き合わされている。又、第１樹脂層１１０と第２樹脂層１２０には、第１ロック手段１３０と第２ロック手段１３１が設けられ、これらロック手段１３０，１３１によってヒューズエレメント１０４、ひいてはヒューズユニット１００が略直角状態で保持されている。
【０００４】
次に、上記構成のヒューズユニット１００の製造方法を簡単に説明する。先ず、導電性金属板材を打ち抜き加工してフラット形状で、且つ、後に折り曲げられる折り曲げ部１０１を有するヒューズエレメント１０４を作製する。次に、フラット形状のままでヒューズエレメント１０４の第１板部１０２の外側にインサート成形によって第１樹脂層１１０を形成する。次に、ヒューズエレメント１０４の第２板部１０３の外側にインサート成形によって第２樹脂層１２０を形成する（図１０の状態）。次に、ヒューズエレメント１０４を折り曲げ部１０１で略直角に折り曲げる。この折り曲げ加工に際して、第１樹脂層１１０の底面１１０ａと第２樹脂層１２０の規制壁１２１を突き合わせ、且つ、第１樹脂層１１０と第２樹脂層１２０間が第１ロック手段１３０と第２ロック手段１３１によってロックされる。これらロック手段１３０，１３１のロック力によってヒューズユニット１００が略直角状態で保持される。以上より、図９に示すヒューズユニット１００の製造が完了する。
【特許文献１】特開２００２−３２９４５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記従来のヒューズユニット１００では、第１ロック手段１３０と第２ロック手段１３１が樹脂製であり、しかも、弾性変形によってロック状態となるため、ロック力が弱いという問題がある。ロック力が弱いと、車両振動、電線の撓みによる負荷、作業時の負荷等によってロック破壊やロック外れが発生し易い。
【０００６】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、折り曲げ状態を保持する保持力が強いヒューズユニット及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、第１板部と第２板部の間の折り曲げ部で折り曲げられた導電性金属材のヒューズエレメントと、前記ヒューズエレメントの前記第１板部の外側にインサート成形によって設けられた第１樹脂層と、前記ヒューズエレメントの前記第２板部の外側にインサート成形によって設けられた第２樹脂層とを備えたヒューズユニットであって、前記ヒューズエレメントには、前記第１板部より延設されて前記第１樹脂層より突出する第１羽根部が設けられ、前記第２板部より延設されて前記第２樹脂層より突出する第２羽根部が設けられ、前記第１羽根部と前記第２羽根部が接合されたことを特徴とするヒューズユニットである。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１記載のヒューズユニットであって、前記第１羽根部と前記第２羽根部は、溶接によって接合されたことを特徴とするヒューズユニットである。
【０００９】
請求項３の発明は、後の工程で折り曲げられる折り曲げ部を境に第１板部と第２板部を有し、前記第１板部及び前記第２板部より第１羽根部及び第２羽根部がそれぞれ延設された導電性金属材のヒューズエレメントを作製し、次に、前記ヒューズエレメントの前記第１板部の外側に第１インサート成形によって形成され、前記第１羽根部が露出された第１樹脂層を作製すると共に、前記ヒューズエレメントの前記第２板部の外側にインサート成形によって形成され、前記第２羽根部が露出された第２樹脂層を作製し、次に、前記ヒューズエレメントを前記折り曲げ部の位置で折り曲げる折り曲げ加工を行い、次に、前記第１羽根部と前記第２羽根部を接合する接合工程を行うことを特徴とするヒューズユニットの製造方法である。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項３記載のヒューズユニットの製造方法であって、前記接合工程は、溶接によって前記第１羽根部と前記第２羽根部を接合することを特徴とするヒューズユニットの製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１及び請求項３の発明によれば、第１羽根部及び第２羽根部はヒューズエレメントと同じ導電性金属材で強固であり、強固な素材のもの同士が接合されているため、強い保持力によってヒューズユニットの折り曲げ状態が保持される。従って、車両振動、電線の撓みによる負荷、作業時の負荷等によってヒューズユニットの折り曲げ状態が変移することがない。
【００１２】
請求項２及び請求項４の発明によれば、第１羽根部と第２羽根部を溶接作業によって接合できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１４】
図１〜図８は本発明の一実施形態を示し、図１はヒューズユニットＡの斜視図、図２は図１のａ矢視拡大図、図３は図２のｂ部拡大図、図４はヒューズエレメント１の折り曲げ前の平面図、図５は第１インサート成形と第２インサート成形をした後のヒューズユニットＡの斜視図、図６は第１インサート成形と第２インサート成形をした後のヒューズユニットＡの平面図、図７はヒューズエレメント１を略直角に折り曲げた状態を示す斜視図、図８は図７のｃ部の拡大側面図である。
【００１５】
図１に示すように、ヒューズユニットＡは、車両搭載のバッテリ（図示せず）に直付けされるもので、ヒューズエレメント１（図４参照）と、このヒューズエレメント１の外側を覆うように設けられた第１樹脂層２１と第２樹脂層２２とを備えている。
【００１６】
ヒューズエレメント１は、図４に示すように、導電性金属板材より形成されたバスバーであり、折り曲げ部２を境に第１板部３と第２板部４を有し、折り曲げ部２でほぼ直角に折り曲げられている（図４は折り曲げ前の平面図）。第１板部３は、連結部３ｃを介して連結された第１板片３ａと第２板片３ｂから構成され、第１板片３ａに１つのボルト挿通孔５が形成されている。第２板片３ｂには可溶部６と１つのボルト挿通孔７が形成されている。第１板片３ａのボルト挿通孔５を利用してバッテリ側の接続端子（図示せず）及びスタータモータ側の接続端子（図示せず）が接続される。第２板片３ｂのボルト挿通孔７には下記する第１樹脂層２１で固定されたスタッドボルト９が挿入されており、このスタッドボルト９を利用してオルタネータ側の接続端子（図示せず）が接続される。
【００１７】
第２板部４には、４組の可溶部１０とタブ端子１１が平行に設けられている。２組の可溶部１０とタブ端子１１は、第１板部３の第１板片３ａに、他の２組の可溶部１０とタブ端子１１は、第１板部３の第２板片３ｂにそれぞれ連結されている。
【００１８】
又、第１板部３の折り曲げ部２の近傍位置で、且つ、その両側には、一対の第１羽根部１２が延設されている。第２羽根部４の折り曲げ部２の近傍位置で、且つ、その両側には、一対の第２羽根部１３が延設されている。各第１羽根部１２と第２羽根部１３は、第１樹脂層２１と第２樹脂層２２よりそれぞれ突出されている。突出された第１羽根部１２と第２羽根部１３間は、溶接によって接合されている（図２及び図３参照）。
【００１９】
第１樹脂層２１は、図１に示すように、ヒューズエレメント１の第１板部３の外側に第１インサート成形によって設けられている。第１樹脂層２１は、各ボイル挿通孔５，７の周囲と可溶部６の周囲に開口部２３，２４，（図示せず）をそれぞれ有している。各ボルト挿通孔５，７の周囲の開口部２３，２４は、相手端子（図示せず）の接続を可能とするためである。可溶部６の周囲の開口部（図示せず）は、可溶部６の溶断の有無を目視で確認できるようにするためであり、透過性のカバー２６によって塞がれている。
【００２０】
第２樹脂層２２は、ヒューズエレメント１の第２板部４の外側に第２インサート成形によって設けられている。第２樹脂層２２は、各可溶部１０の周囲に開口部（図示せず）をそれぞれ有すると共に全てのタブ端子１１を露出する端子挿入孔２８（図５に示す）が形成されている。各可溶部１０の周囲の開口部（図示せず）は、上記と同様に目視確認用であり、透過性のカバー２７で塞がれている。タブ端子１１の露出用の端子挿入孔２８は、相手端子（図示せず）の嵌合用である。
【００２１】
次に、上記ヒューズユニットＡの製造手順を説明する。図４に示すように、先ず、後の工程で折り曲げ加工される導電性金属板材より打ち抜き（型抜き）加工によって、折り曲げ部２を境に第１板部３と第２板部４を有し、第１板部３及び第２板部４より第１羽根部１２及び第２羽根部１３がそれぞれ延設された導電性金属板材のヒューズエレメント１を作製する。
【００２２】
次に、図５及び図６に示すように、ヒューズエレメント１の第１板部３の１つのボルト挿通孔７にはボルト９を挿入し、且つ、ヒューズエレメント１の第１板部３に第１金型（図示せず）をセットする。第１金型内に溶融樹脂を注入し、ヒューズエレメント１の第１板部３の外側に第１インサート成形によって第１樹脂層２１を作製する。第１樹脂層２１からは、両側の第１羽根部１２が突出される。
【００２３】
次に、ヒューズエレメント１の第２板部４の４つのタブ端子１１に２つのスライダ（図示せず）を挿入し、ヒューズエレメント１の第２板部４側に第２金型（図示せず）をセットする。第２金型内に溶融樹脂を注入し、ヒューズエレメント１の第２板部４の外側に第２インサート成形によって第２樹脂層２２を作製する。第２樹脂層２２からは、両側の第２羽根部１３が突出される。
【００２４】
尚、第１インサート成形と第２インサート成形は同時に行っても良く、第２インサート成形後に第１インサート成形を行っても良い。
【００２５】
次に、図７及び図８に示すように、ヒューズエレメント１の折り曲げ部２を略直角に折り曲げる折り曲げ加工を行う。これにより、図８に詳しく示すように、同じ側に位置する第１羽根部１２と第２羽根部１３の向きは、ほぼ直角方向となる。
【００２６】
次に、図１〜図３に示すように、第１樹脂層２１と第２樹脂層２２からそれぞれ突出された第１羽根部１２と第２羽根部が互いに面同士で密着状態となるよう折り曲げる。そして、この密着箇所に溶接加工を行い、同じ側の第１羽根部１２と第２羽根部１３同士をそれぞれ接合する。以上により、図１に示すヒューズユニットＡの製造が完了する。
【００２７】
以上説明したように、第１羽根部１２及び第２羽根部１３はヒューズエレメント１と同じ導電性金属板材で強固であり、強固な素材のもの同士が接合されているため、強い保持力によってヒューズユニットＡの折り曲げ状態が保持される。従って、車両振動、電線の撓みによる負荷、作業時の負荷等によってヒューズユニットＡの折り曲げ状態が変移することがない。又、第１板部３と第２板部４間は、第１羽根部１２と第２羽根部１３を介しても電気的に接続されるため、その分だけ通電断面積が増加し、回路抵抗が減少する。これにより、ヒューズユニットＡの発熱抑制になるという利点もある。
【００２８】
前記実施形態では、第１羽根部１２と第２羽根部１３を互いに面接触するように折り曲げて直接に溶接したが、第１羽根部１２と第３羽根部１３を折り曲げることなく、双方に面接触する連結部材を使用し、連結部材と第１羽根部１２及び第２羽根部１３間を溶接しても良い。
【００２９】
又、前記実施形態では、第１羽根部１２と第２羽根部１３間を溶接によって接合したが、接合手段は、超音波接合などの他の接合手段であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施形態を示し、ヒューズユニットの斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態を示し、図１のａ矢視拡大図である。
【図３】本発明の一実施形態を示し、図２のｂ部拡大図である。
【図４】本発明の一実施形態を示し、ヒューズエレメントの折り曲げ前の平面図である。
【図５】本発明の一実施形態を示し、第１インサート成形と第２インサート成形をした後のヒューズユニットの斜視図である。
【図６】本発明の一実施形態を示し、第１インサート成形と第２インサート成形をした後のヒューズユニットの平面図である。
【図７】本発明の一実施形態を示し、ヒューズエレメント１を略直角に折り曲げた状態を示す斜視図である。
【図８】本発明の一実施形態を示し、図７のｃ部の拡大側面図である。
【図９】従来例のヒューズユニットの斜視図である。
【図１０】従来例を示し、ヒューズエレメントを折り曲げる前のヒューズユニットの平面図である。
【符号の説明】
【００３１】
Ａ  ヒューズユニット
１  ヒューズエレメント
２  折り曲げ部
３  第１板部
４  第２板部
１２  第１羽根部
１３  第２羽根部
２１  第１樹脂層
２２  第２樹脂層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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