(57)【要約】【課題】先行して圧延されている鋼板の圧延状態にトラブルが発生しそうな場合に対するリスクを考慮した、スラブの予定抽出タイミングを動的に最適化し、生産量の最大化とともに安定した操業を実現する熱間圧延ラインのミルペーシング制御装置およびミルペーシング制御方法を提供する。【解決手段】圧延時における鋼板の張力変動や板厚形状や形状変化量等の圧延状態情報を収集し、収集された圧延状態情報からトラブル発生の可能性をリアルタイムに定量化する。定量化された圧延状態のトラブル発生の可能性から、トラブル発生の可能性に応じて抽出タイミングをリアルタイムで補正し、補正された抽出タイミングに従い加熱炉に対して抽出開始の信号を送信する。【選択図】図２
2010120041.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼材を高温に熱する加熱炉と、前記加熱炉から抽出された鋼材を幅方向に圧延する幅圧延機と、厚み方向に圧延する粗圧延機と、圧延された鋼材をさらに厚み方向に圧延し薄い鋼板を生産する仕上げ圧延機と、前記仕上げ圧延機で圧延された鋼材を冷却する冷却設備と、冷却後の鋼材を巻き取り、熱延コイルとするダウンコイラと、を備えた熱間圧延ラインに対して、次回圧延する鋼材を前記加熱炉から抽出するタイミングを決定する熱間圧延ラインのミルペーシング制御装置において、
前記仕上げ圧延機で現在圧延されている鋼材の板厚形状、張力変動および形状変化量の３種類の異なる要素情報を少なくとも圧延状態情報としてリアルタイムで収集する圧延状態情報収集手段と、
前記収集された圧延状態情報のうちの３種類の要素情報内の少なくとも１種類の要素情報にもとづいて、その圧延されている鋼板における圧延状態の良好性や圧延トラブルの起こり易さをリスク指標として定量化する圧延状態定量化手段と、
少なくとも鋼種、仕上げ板厚、板幅の情報を含む鋼材の製造情報にもとづいて、前記次回圧延する鋼材を前記加熱炉から抽出するタイミングである第１の抽出タイミングを決定する第１の抽出タイミング決定手段と、
前記圧延状態定量化手段により定量化されたリスク指標にもとづいて、前記次回圧延する鋼材を前記加熱炉から抽出するタイミングである第２の抽出タイミングを決定する第２の抽出タイミング決定手段と、
前記決定された第２の抽出タイミングにもとづいて、前記決定された第１の抽出タイミングを補正する抽出タイミング補正手段と、を備えたことを特徴とする熱間圧延ラインのミルペーシング制御装置。
【請求項２】
前記圧延状態情報を構成する前記要素情報のうちの少なくとも１種類の要素情報からなる、圧延されている鋼板における圧延状態の良好性や圧延トラブルの起こり易さの基準を示す規範圧延状態量ベクトルが、予め複数個、規範圧延状態量ベクトル格納テーブルに格納されており、
前記圧延状態定量化手段は、前記圧延状態情報収集手段で収集された前記圧延状態情報を構成する前記要素情報の種類のうちの、前記規範圧延状態量ベクトルを構成する要素情報と同一の種類にもとづいて検出圧延状態量ベクトルを生成し、
前記生成された検出圧延状態量ベクトルとの差分の絶対値が最も小さい方から順に前記規範圧延状態量ベクトルを所定数個特定して前記リスク指標とすることを特徴とする請求項１に記載の熱間圧延ラインのミルペーシング制御装置。
【請求項３】
前記規範圧延状態量ベクトルのそれぞれに対応させて前記第２の抽出タイミングのタイミングデータが、予め第２の抽出条件格納テーブルに格納されており、
前記第２の抽出タイミング決定手段は、前記圧延状態定量化手段が特定したリスク指標としての前記規範圧延状態量ベクトルの前記所定数が１であり、前記生成された検出圧延状態情報量ベクトルとの差分の絶対値が最も小さい規範圧延状態量ベクトルに対応したタイミングデータにもとづいて、第２の抽出タイミングとして決定することを特徴とする請求項２に記載の熱間圧延ラインのミルペーシング制御装置。
【請求項４】
前記規範圧延状態量ベクトルのそれぞれに対応させて前記第２の抽出タイミングのタイミングデータが、予め第２の抽出条件格納テーブルに格納されており、
前記第２の抽出タイミング決定手段は、前記圧延状態定量化手段が特定したリスク指標としての前記規範圧延状態量ベクトルの前記所定数が２以上であり、前記リスク指標として特定されたそれぞれの規範圧延状態量ベクトルに対応したタイミングデータを、少なくとも前記差分の絶対値の大きさにしたがって重み付け加算して決定したものを、第２の抽出タイミングとして決定することを特徴とする請求項２に記載の熱間圧延ラインのミルペーシング制御装置。
【請求項５】
前記複数の規範圧延状態量ベクトルは、前記鋼種、仕上げ板厚、板幅の情報の少なくとも一つでグループ分けされて格納され、
前記圧延状態定量化手段は、現在圧延中の鋼材の前記鋼種、仕上げ板厚、板幅の情報の少なくとも一つでグループ分けされた、該当するグループの規範圧延状態量ベクトルを用いて前記リスク指標を算定することを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか１項に記載の熱間圧延ラインのミルペーシング制御装置。
【請求項６】
鋼材を高温に熱する加熱炉と、前記加熱炉から抽出された鋼材を幅方向に圧延する幅圧延機と、厚み方向に圧延する粗圧延機と、圧延された鋼材をさらに厚み方向に圧延し薄い鋼板を生産する仕上げ圧延機と、前記仕上げ圧延機で圧延された鋼材を冷却する冷却設備と、冷却後の鋼材を巻き取り、熱延コイルを生産するダウンコイラを備えた熱間圧延ラインに対して、次回圧延する鋼材を前記加熱炉から抽出するタイミングを決定する熱間圧延ラインのミルペーシング制御方法において、
少なくとも鋼種、仕上げ板厚、板幅の情報を含む鋼材の製造情報を用いて前記次回圧延する鋼材の加熱炉からの抽出タイミングを一旦決定し、
前記仕上げ圧延機で現在圧延されている鋼材の板厚形状、張力変動および形状変化量の３種類の異なる構成要素情報を少なくとも圧延状態情報としてリアルタイムで収集し、
前記収集された圧延状態情報のうちの３種類の要素情報内の少なくとも１種類の要素情報にもとづいて、その圧延されている鋼板における圧延状態の良好性や圧延トラブルの起こり易さをリスク指標として定量化し、
前記定量化されたリスク指標にもとづいて、前記一旦決定した抽出タイミングを補正することを特徴とする熱間圧延ラインのミルペーシング制御方法。
【請求項７】
前記定量化されたリスク指標から圧延状態が良好でない、または、圧延トラブルが起こり易いと判断されたときは、その度合いに応じて前記一旦決定した抽出タイミングを遅くする方向に補正することを特徴とする請求項６に記載の熱間圧延ラインのミルペーシング制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱間圧延ラインのミルペーシング制御装置およびミルペーシング制御方法に係り、加熱炉からスラブ抽出するための予め定められた抽出タイミングを圧延中の鋼板の状態に応じて最適化することで、先行して圧延されている鋼板と、後行して圧延されている鋼板の間隔（以下、圧延ピッチと称する）を最適化し、生産量の最大化と安定した操業を可能にする熱間圧延ラインのミルペーシング制御装置およびミルペーシング制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱間圧延ラインのミルペーシング制御を行う従来技術としては、例えば、特許文献１に、実績粗圧延時間と予測粗圧延時間の差分を用いて、予定していたスラブ抽出時刻を動的に修正する熱間圧延ラインのミルペーシング制御方法が開示されている。具体的には、加熱炉在炉中の次回抽出スラブに対して、熱間圧延ライン上の各圧延材の抽出から粗圧延機、仕上げ圧延機を含む各圧延設備での各パスをオン（通過開始）またはオフ（通過終了）するまでの搬送時間を予測計算する。その後、連続して圧延される２本の圧延材の間で干渉が生じないように、圧延材の抽出時刻を決定するとともに、粗圧延機において先行する圧延材の搬送実績時間を測定し、この搬送実績時間と予め求められている搬送予測時間との誤差時間を求める。この誤差時間にその圧延材の粗圧延機での位置に応じて重み付けをした後、加熱炉から次のスラブを自動的に抽出して圧延を行う際の、抽出予定時刻を、前記した圧延材の粗圧延機での位置に応じた重み付けされた誤差時間で修正するものである。
【特許文献１】特開平７−２９０１２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
一般的に生産量を最大化するためには、圧延ピッチは出来るだけ小さいほうが良い。しかし、圧延ピッチが小さいと、先行して圧延されている鋼板に圧延トラブルが発生した場合に、圧延速度を非定常に低下させたり、抽出されたスラブに対して加熱炉への戻し入れやラインからの撤去等といった異常処理が発生し、逆に生産量を低下させたり、鋼板生産の歩留りや鋼板の品質を低下させるリスクが大きくなる。
特許文献１の従来技術では、先行して圧延されている鋼板の圧延状態にトラブルが発生しそうな場合に対するリスクに配慮がなされていないため、生産量や歩留り、品質が低下する恐れがあった。
【０００４】
本発明は、先行して圧延されている鋼板の圧延状態にトラブルが発生しそうな場合に対するリスクを考慮した、スラブの予定抽出タイミングを動的に最適化し、生産量の最大化とともに安定した操業を実現する熱間圧延ラインのミルペーシング制御装置およびミルペーシング制御方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記目的を達成するため本発明は、次回圧延する鋼材を加熱炉から抽出するタイミングを決定する熱間圧延ラインのミルペーシング制御装置において、仕上げ圧延機で現在圧延されている鋼材の板厚形状、張力変動および形状変化量の３種類の異なる要素情報を少なくとも圧延状態情報としてリアルタイムで収集する圧延状態情報収集手段と、収集された圧延状態情報のうちの３種類の要素情報内の少なくとも１種類の要素情報にもとづいて、その圧延されている鋼板における圧延状態の良好性や圧延トラブルの起こり易さをリスク指標として定量化する圧延状態定量化手段と、少なくとも鋼種、仕上げ板厚、板幅の情報を含む鋼材の製造情報にもとづいて、次回圧延する鋼材を加熱炉から抽出するタイミングである第１の抽出タイミングを決定する第１の抽出タイミング決定手段と、圧延状態定量化手段により定量化されたリスク指標にもとづいて、次回圧延する鋼材を加熱炉から抽出するタイミングである第２の抽出タイミングを決定する第２の抽出タイミング決定手段と、決定された第２の抽出タイミングにもとづいて、決定された第１の抽出タイミングを補正する抽出タイミング補正手段と、を備えたことを特徴とする。
【０００６】
本発明によれば、その圧延されている鋼板における圧延状態の良好性や圧延トラブルの起こり易さをリスク指標として定量化できるので、リスク指標が先行して圧延されている鋼板の圧延状態が良好であることを示している場合には、実績にもとづく標準的な圧延ピッチを可能にし、リスク指標がトラブルの発生しそうな状態を示している場合には、スラブ抽出開始タイミングを遅らせ、つまり、圧延ピッチを大きく取る。このように圧延ピッチを制御できるので、熱間圧延において、圧延時にトラブル発生の可能性がある鋼鈑に対して、次のスラブの抽出開始タイミングをリアルタイムで最適化できる。
また、トラブル発生時のスラブの加熱炉への戻し入れやスラブの撤去等の異常処理頻度を低減でき、鋼板の生産量、歩留り、鋼板品質を向上できる。
本発明は、熱間圧延ラインのミルペーシング制御方法を含む。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、先行して圧延されている鋼板の圧延状態にトラブルが発生しそうな場合に対するリスクを考慮した、スラブの予定抽出タイミングを動的に最適化し、生産量の最大化とともに安定した操業を実現する熱間圧延ラインのミルペーシング制御装置およびミルペーシング制御方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
次に、本発明の好適な実施形態であるミルペーシング制御装置を例に、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
《熱間圧延ライン》
まず、図１を参照しながら本実施形態のミルペーシング制御装置が適用される熱間圧延ラインの構成について説明する。図１は、熱間圧延ラインの概略構成図である。
図１に示すように、熱間圧延ライン５００は、ミルペーシング制御される熱間圧延ラインであり、加熱炉５１１から抽出された抽出温度約１２００℃、板厚約８００ｍｍのスラブ１０を、粗圧延部５２０の幅圧延機５２１で幅方向に圧延し、さらに、２スタンドからなる粗圧延機５２２で厚み方向に約２５０ｍｍに圧延する。ここで、幅圧延機５２１と粗圧延機５２２は、隣接して設置されている。
粗圧延機５２２による圧延後、仕上げ圧延部５３０のＦ１，Ｆ２，Ｆ３，Ｆ４，Ｆ５と表示の５スタンドからなる仕上げ圧延機５３１にて厚み方向に１〜１０ｍｍ程度にまで圧延する。仕上げ圧延機５３１による圧延後、冷却部５４０の冷却設備５４１にて所望のコイル巻き取り温度まで冷却し、コイル巻き取り部５５０のダウンコイラ５５１と呼ばれるコイル巻き取り装置で巻き取る。
【０００９】
ここで、加熱炉５１１から抽出された時点でのスラブ長は約３０ｍであり、巻き取り時には圧延されて２０００ｍ程度になることから、粗圧延機５２２での粗圧延と、仕上げ圧延機５３１による仕上げ圧延と、冷却設備５４１における冷却と、ダウンコイラ５５１におけるコイル巻き取りとは、同期して行われる。
仕上げ圧延部５３０には、圧延を制御するための図示省略の各種アクチュエータや、張力計５３４（図１中、５３４Ａ，５３４Ｂ，５３４Ｃ，５３４Ｄと表示）、各仕上げ圧延機５３１の前後に板厚計５３５（図１中、５３５Ａ，５３５Ｂ，５３５Ｃ，５３５Ｄ，５３５Ｅ、５３５Ｆと表示）が備え付けられており、各スタンドの仕上げ圧延機５３１の前後の板厚計５３５からのデータにもとづいて、各スタンドの仕上げ圧延機５３１のアクチュエータを制御して各スタンドでの厚み方向の圧延が制御され、これらアクチュエータや、張力計５３４から圧延時におけるスタンド間の鋼板張力の実績値を収集することが可能である。また、板厚計５３５からは鋼板板幅方向の両サイドの板厚差であるウェッジの実績値を収集可能である。さらに、Ｆ５と表示の最終段の仕上げ圧延機５３１の後方に形状計５３３が設置されており、形状計５３３からは鋼板形状の品質である形状変化量の実績値の収集が可能である、
ちなみに、形状変化量は、例えば、１×１０-5の「伸び差率」を基本としたＩ-Ｕｎｉｔを単位に用いて、計測することが可能である。
【００１０】
《ミルペーシング制御装置》
次に、図２から図５を参照しながらミルペーシング制御装置１００の構成を説明する。
ミルペーシング制御装置１００は、加熱炉５１１内のスラブ１０（図１参照）の温度を監視する図示省略の温度センサや、加熱炉５１１からスラブ１０を抽出して粗圧延部５２０へ送り出す抽出機構５１３の動作を検出する図示省略のセンサや、前記した形状計５３３や、張力計５３４Ｄや、板厚計５３５Ｆ等からの信号を入力とし、加熱炉５１１の抽出機構５１３に動作指令を出力するプロセスコンピュータで構成されている。このプロセスコンピュータは、例えば、ハードディスク装置等の記憶装置を有する
なお、ミルペーシング制御装置１００は、熱間圧延ライン５００全体を制御しているプロセスコンピュータのソフトウェアの一部であっても良い。
【００１１】
図２は、本実施形態のミルペーシング制御装置の機能ブロック図であり、図３は、図２における第１の抽出条件格納テーブルの構成の説明図であり、図４は、図２における規範圧延状態量ベクトル格納テーブルの構成の説明図であり、図５は、図２における第２の抽出条件格納テーブルの構成の説明図である。
図２に示すように、ミルペーシング制御装置１００は、第１の抽出タイミング決定手段１１０、加熱炉抽出状態監視手段１２０、抽出起動手段１３０、抽出タイミング補正手段２１０、圧延状態情報収集手段２２０、圧延状態定量化手段２３０、第２の抽出タイミング決定手段２４０、製造指令情報格納テーブル３１０、第１の抽出条件格納テーブル３２０、加熱炉抽出状態格納テーブル３３０、バッファテーブル３４０、規範圧延状態量ベクトル格納テーブル３５０、第２の抽出条件格納テーブル３６０を含んで構成されている。
なお、製造指令情報格納テーブル３１０、第１の抽出条件格納テーブル３２０、加熱炉抽出状態格納テーブル３３０、バッファテーブル３４０、規範圧延状態量ベクトル格納テーブル３５０、第２の抽出条件格納テーブル３６０は、具体的には、前記したプロセスコンピュータの記憶装置に記憶格納され、第１の抽出タイミング決定手段１１０、加熱炉抽出状態監視手段１２０、抽出起動手段１３０、抽出タイミング補正手段２１０、圧延状態情報収集手段２２０、圧延状態定量化手段２３０、第２の抽出タイミング決定手段２４０は、前記したプロセスコンピュータの記憶装置に格納されたミルペーシング制御プログラムをプロセスコンピュータが実行することによって実現される機能ブロックである。
【００１２】
（製造指令情報格納テーブル）
製造指令情報格納テーブル３１０は、熱間圧延ライン５００で圧延処理する鋼材の順番や、その鋼材の鋼種やその鋼材のスラブ（鋼材スラブとも称する）の板厚や仕上げ板厚、板幅といった熱間圧延ライン５００（図１参照）の各種制御に必要な制御情報が格納されており、また、鋼種、仕上げ板厚、板幅に応じて、搬送時間、つまり、加熱炉５１１から抽出後、Ｆ１〜Ｆ５のスタンドの各仕上げ圧延機５３１を通過するまでの時間や、ダウンコイラ５５１に巻き取られ終了するまでの時間を予測計算するのに必要なデータも格納されている。
【００１３】
（第１の抽出条件格納テーブルと第１の抽出タイミング決定手段）
第１の抽出条件格納テーブル３２０は、加熱炉５１１からスラブを抽出する第１の抽出条件情報３２４ａ（図３参照）が予め設定されて前記した記憶装置に格納されたテーブルであり、過去の実績データから現在圧延中の鋼材の尾端が熱間圧延ライン５００のどの位置を通過したタイミングにおいて、次の鋼材のスラブ１０を加熱炉５１１から抽出可能かを参照可能とするデータを含んでいる。
【００１４】
図３に第１の抽出条件格納テーブル３２０の例を示す。抽出条件格納テーブル３２０は、図３に示すように、最左側に鋼種の区分を示す「鋼種クラス」と表示の鋼種欄３２１があり、例えば、所定の規格の炭素鋼等を示す「Ａ」等と表示の各種の鋼種クラス情報３２１ａを含んでいる。鋼種欄３２１の右欄には、仕上げ板厚の区分を示す「仕上げ板厚クラス」と表示の板厚欄３２２があり、例えば、所定の仕上げ板厚範囲に応じた仕上げ板厚クラス符号、例えば、「１」，「２」・・・等と表示の仕上げ板厚クラス情報３２２ａ、仕上げ板厚範囲を示す、例えば、「１．０〜２．０ｍｍ」、「２．０〜３．０ｍｍ」等と表示の板厚範囲情報３２２ｂを含んでいる。板厚欄３２２の右欄には、板幅の区分を示す「板幅クラス」と表示の板幅欄３２３があり、例えば、所定の板幅範囲に応じた板幅クラス符号、例えば、「１」，「２」，「３」・・・等と表示の板幅クラス情報３２３ａ、板幅範囲を示す、例えば、「〜１０００ｍｍ」、「１０００〜１２００ｍｍ」、「１２００〜１４００ｍｍ」と表示の板幅範囲情報３２３ｂを含んでいる。さらに、板幅欄３２３の右側には、第１の抽出条件欄３２４があり、板幅クラス情報３２３ａに対応させた形で、その鋼材の尾端が熱間圧延ライン５００のどの位置（スタンド）を通過したタイミングにおいて、次の鋼材のスラブ１０を加熱炉５１１から抽出可能かを示す第１の抽出条件情報３２４ａが含まれている。
この第１の抽出条件情報３２４ａは、図３に示すように、鋼種クラス情報３２１ａ、仕上げ板厚クラス情報３２２ａ、板幅クラス情報３２３ａで、階層構造的に分類されて予め設定されている。
【００１５】
例えば、製造指令情報格納テーブル３１０内に格納された現在圧延中のスラブ５０５の製造指令情報として、そのスラブ５０５の鋼種がＡ、仕上げ板厚１．５ｍｍ、板幅が１３００ｍｍであった場合を想定する。その場合、第１の抽出条件情報３２４ａは、図３に「鋼板尾端Ｆ５抜け」と表示されているように、鋼板の尾端が仕上げ圧延機５３１の最終スタンドであるＦ５を抜けたタイミングが選択される第１の抽出条件となる。
【００１６】
第１の抽出タイミング決定手段１１０は、加熱炉抽出状態監視手段１２０からの抽出機構５１３の抽出動作を検出したスラブ抽出信号を受けて、抽出起動タイマｔを起動するとともに、製造指令情報格納テーブル３１０に格納された現在圧延中のスラブ５０５（図１参照）のスラブ板厚や、鋼種や仕上げ板厚や板幅の情報と、第１の抽出条件格納テーブル３２０に格納された前記鋼種、仕上げ板厚、板幅の情報に対応した第１の抽出条件情報３２４ａから、加熱炉５１１内において待機中の次のスラブ１０（図１参照）に対する第１のスラブ抽出タイミングｔ1を決定する。
【００１７】
このとき、第１の抽出タイミング決定手段１１０は、製造指令情報格納テーブル３１０に格納された抽出されたスラブ５０５のスラブ板厚と、ダウンコイラ５５１に巻き取り時の仕上げ板厚と圧延の速度予測パターンから、そのスラブ５０５が加熱炉５１１から抽出されてから、例えば、鋼板の尾端部分がＦ５スタンドの仕上げ圧延機５３１を抜けるまでの予測搬送時間ｔ1を算出して、第１のスラブ抽出タイミングｔ1とする。この第１の抽出条件情報３２４ａにもとづく、加熱炉５１１からスラブ５０５が抽出された時点から、その仕上げ圧延機５３１のスタンドを鋼板尾端が通過するまで予測搬送時間は、過去の実績データマップ等から容易に算出できる。算出された第１の抽出タイミング決定手段１１０で決定された第１の抽出タイミングｔ1は、抽出タイミング補正手段２１０に出力される。
【００１８】
（抽出タイミング補正手段）
抽出タイミング補正手段２１０は、第１の抽出タイミング決定手段１１０から第１の抽出タイミングｔ1を入力され、また、その後、第２の抽出タイミング決定手段２４０から、一定の周期Ｔｄで第２の抽出タイミングｔ2を入力され、例えば、先行して入力された第１の抽出タイミングｔ1または第２の抽出タイミングｔ2よりも抽出時刻予定が遅い抽出タイミングｔ2の入力をその後受けたときに、それを補正された抽出タイミングｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅとして抽出起動手段１３０に出力するとともに、補正された抽出タイミングｔ＿ｐｒｅとして、記憶部２１０ａに更新して保持する。
抽出タイミング補正手段２１０の詳細な機能は、図８、図９に示すフローチャートで詳しく説明する。
【００１９】
（加熱炉抽出状態監視手段）
加熱炉抽出状態監視手段１２０は、加熱炉５１１からのスラブ抽出可否状態信号、例えば、次に抽出予定のスラブ１０（図１参照）の温度等を周期的に検出し、加熱炉抽出状態格納テーブル３３０に格納する。そして、スラブ１０の鋼種、スラブ板厚等を製造指令情報格納テーブル３１０から参照して、加熱炉抽出状態格納テーブル３３０に格納したスラブ１０の温度等の変化状態から加熱炉５１１側から見てそのスラブ１０が抽出可能かどうかを判定して、抽出可否判定結果の信号を抽出起動手段１３０に出力する。
なお、加熱炉抽出状態監視手段１２０は、第１の抽出タイミング決定手段１１０が、抽出起動タイマｔをスタートさせたのを受けて、先ほどまで加熱炉５１１において加熱されていて抽出されたスラブ５０５の加熱炉抽出状態格納テーブル３３０に格納されていたスラブ抽出可否状態信号はクリアする。
【００２０】
（抽出起動手段）
抽出起動手段１３０は、第１の抽出タイミング決定手段１１０が、抽出起動タイマｔをスタートさせたのを受けて、その後に抽出タイミング補正手段２１０から抽出タイミングｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅを受信後、新しい抽出タイミングｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅが受信されるまで保持し、新しい抽出タイミングｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅが受信されたときはそれに更新保持する。そして、タイマｔが最新の抽出タイミングｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅに達したとき、加熱炉抽出状態監視手段１２０からの抽出可否状態の信号を判定して、抽出可を示す信号のとき抽出開始の信号を加熱炉５１１の抽出機構５１３に送信する。
もし、タイマｔが抽出タイミングｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅに達したとき、加熱炉抽出状態監視手段１２０からの抽出可否状態の信号が抽出不可を示す信号のときは、抽出可を示す信号を受信するまで、抽出開始の信号を加熱炉５１１の抽出機構５１３に送信するのを待つ。
【００２１】
（圧延状態情報収集手段）
圧延状態情報収集手段２２０は、仕上げ圧延部５３０（図１参照）に備え付けられている、例えば、Ｆ４スタンドとＦ５スタンドの仕上げ圧延機５３１，５３１のアクチュエータにより計測されたスタンド間の鋼板張力、または、Ｆ４スタンドとＦ５スタンド間に配置された張力計５３４Ｄにより計測されたスタンド間の鋼板張力と、Ｆ５スタンドの仕上げ圧延機５３１の後流側に設置された形状計５３３で計測された伸び差率と、板厚計５３５Ｆで計測されたウェッジを周期的に収集して、一時的にバッファテーブル３４０格納する。そして、バッファテーブル３４０に、所定数の鋼板張力、伸び差率、ウェッジのデータ組数を格納したところで、鋼板張力の変動σ、平均の伸び差率（Ｉ−Ｕｎｉｔ）、平均のウェッジ（μｍ）を算出して、圧延状態情報として、前記した一定の周期Ｔｄで、圧延状態定量化手段２３０に出力する。
以下では、圧延状態情報としての鋼板張力の変動（鋼板張力の所定のサンプリング数における標準偏差）σ、平均の伸び差率（Ｉ−Ｕｎｉｔ）、平均のウェッジ（μｍ）を、単に「張力変動σ」、「伸び差率（Ｉ−Ｕｎｉｔ）」、「ウェッジ（μｍ）」と称する。
【００２２】
（圧延状態定量化手段と規範圧延状態量ベクトル格納テーブル）
圧延状態定量化手段２３０は、圧延状態情報収集手段２２０から入力された圧延状態情報である張力変動σ、伸び差率（Ｉ−Ｕｎｉｔ）、ウェッジ（μｍ）にもとづき検出圧延状態量ベクトルＸ(t)を生成する。検出圧延状態量ベクトルＸ(t)は、張力変動σ、伸び差率（Ｉ−Ｕｎｉｔ）、ウェッジ（μｍ）の３個の成分を有する三次元ベクトルである。
【００２３】
そして、圧延状態定量化手段２３０は、規範圧延状態量ベクトル格納テーブル３５０に、鋼種クラス、仕上げ板厚クラス、板幅クラスで階層構造的にグループ分けされ、予め実績にもとづいて設定して格納された規範圧延状態量ベクトルＱｉと、前記検出圧延状態量ベクトルＸ(t)にもとづいて、圧延中の鋼板の圧延状態を定量化してリスク指標を設定する。圧延状態定量化手段２３０は、リスク指標として、検出圧延状態量ベクトルＸ(t)との差分ベクトルの絶対値が最も小さい方から所定数の規範圧延状態量ベクトルＱｉ（＝ｑj）を選択し、選択された規範圧延状態量ベクトルＱｉと検出圧延状態量ベクトルＸ(t)を第２の抽出タイミング決定手段２４０へ出力する。
【００２４】
図４に規範圧延状態量ベクトルの例を示す。図４に示すように規範圧延状態量ベクトルＱｉは鋼種、仕上げ板厚クラス、板幅クラスで階層構造的にグループ分けされた個別テーブル３５１ａ，３５１ｂ，…，３５２ａ，３５２ｂ，…の集合として構成されている。この鋼種、仕上げ板厚クラス、板幅クラスで階層構造的にグループ分けは、図３に示した第１の抽出条件格納テーブル３２０の階層構造と整合させてなされており、例えば、鋼種「Ａ」、仕上げ板厚クラス「１」、板幅クラス「１」に対する個別テーブル３５１ａには、規範圧延状態量ベクトルＱ１、Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４，…，Ｑｐが設定されている。同様に、鋼種「Ｂ」、仕上げ板厚クラス「１」、板幅クラス「１」に対する個別テーブル３５２ａには、規範圧延状態量ベクトルＱ’１、Ｑ’２，Ｑ’３，Ｑ’４，…，Ｑ’ｐが設定されている。以下、規範圧延状態量ベクトルを総称するときは規範圧延状態量ベクトルＱｉと称する。
なお、図４では表示されていないが、各規範圧延状態量ベクトルＱｉには、例えば、コード符号として、鋼種符号、仕上げ板厚クラス符号、板厚符号を組み合わせた後に、グループの中での一連の規範圧延状態量ベクトルの通番番号を組み合わせたものが識別用に付加されている。これを、規範圧延状態量ベクトル識別コードと称することとする。
また、規範圧延状態量ベクトル格納テーブル３５０は、図４には表示していないが、図３に示した第１の抽出条件格納テーブル３２０と同様に板厚範囲情報３２２ｂ、板幅範囲情報３２３ｂを、仕上げ板厚クラス、板幅クラスに対応させて有しており、製造指令情報格納テーブル３１０に格納された圧延中の鋼材スラブに対する鋼種、仕上げ板厚、板幅から容易に目的とする規範圧延状態量ベクトルＱｉを検索可能に構成されている。
【００２５】
規範圧延状態量ベクトルＱｉは、検出圧延状態量ベクトルＸ(t)と同様に、張力変動σ、伸び差率（Ｉ−Ｕｎｉｔ）、ウェッジ（μｍ）の３個の成分を有する三次元ベクトルである。
そして、規範圧延状態量ベクトルＱｉ、検出圧延状態量ベクトルＸ(t)ともに、成分の張力変動σ、伸び差率（Ｉ−Ｕｎｉｔ）、ウェッジ（μｍ）の値が小さいほど、つまり、原点に近いほど圧延状態が良好であることを示している。例えば、原点０に最も近い規範圧延状態量ベクトルＱ１は、張力変動とウェッジと伸び差率の成分が、他の規範圧延状態量ベクトルＱｉ（ｉ＝２，３，…，ｐ）の成分に比べて小さいので、他の規範圧延状態量ベクトルＱｉ（ｉ＝２，３，…，ｐ）が表現する鋼板状態よりも良好であるといえる。逆に、原点０から最も遠い規範圧延状態量ベクトルＱｐは、他の規範圧延状態量ベクトルＱｉ（ｉ＝２，３，…，ｐ−１）が表現する鋼板状態よりも鋼板にトラブルが発生する可能性が高いといえる。
【００２６】
（第２の抽出タイミング決定手段と第２の抽出条件格納テーブル）
第２の抽出条件格納テーブル３６０は、図５に示すように、規範圧延状態量ベクトルＮｏ．」と表示の前記した規範圧延状態量ベクトル識別コードを表示したベクトル識別コード欄３６１と、それに対応した「抽出条件Ｃｉ（Ｑｉ）」と表示の抽出条件欄３６２が用意されている。例えば、前記した鋼種「Ａ」、仕上げ板厚クラス「１」、板幅クラス「１」に対応する規範圧延状態量ベクトルＱｉを例にすると、その規範圧延状態量ベクトル識別コードを、例示的に「ベクトルＱ１」，「ベクトルＱ２」，…，「ベクトルＱｐ」と表示すると、それに対応する抽出条件Ｃｉ（Ｑｉ）は、「鋼板尾端Ｆ１抜け」、「鋼板尾端Ｆ２抜け」、…、「ダウンコイラ巻き取り完了」となっている。
例えば、規範圧延状態量ベクトルＱｉがベクトル空間上に図４の上側の個別テーブル３５１ａに示した様に配置されていた場合、規範圧延状態量ベクトルＱ１は原点に近いため、規範圧延状態量ベクトルＱ１は圧延状態として良好な状態のときの指標となる。そこで、図５では、規範圧延状態量ベクトルＱ１に対応する第２の抽出条件Ｃ１（Ｑ１）として、早いタイミングでの抽出に対応した圧延中の鋼板の尾端が仕上げ圧延機５３１の第１スタンド（Ｆ１）を抜けたタイミングで定義している。また、規範圧延状態量ベクトルＱ２に対応する圧延状態は、規範圧延状態量ベクトルＱ１に対応する圧延状態よりも鋼板にトラブルが発生する可能性が高いため、規範圧延状態量ベクトルＱ２に対応する抽出条件Ｃ２（Ｑ２）は、規範圧延状態量ベクトルＱ１に対応する抽出条件Ｃ１（Ｑ１）よりも遅い、鋼板尾端が仕上げ圧延機５３１の第２スタンド（Ｆ２）抜けるタイミングで定義している。
【００２７】
第２の抽出タイミング決定手段２４０は、圧延状態定量化手段２３０から入力された選択された所定数の規範圧延状態量ベクトルＱｉと検出圧延状態量ベクトルＸ(t)、所定数の規範圧延状態量ベクトルＱｉを参照して第２の抽出条件格納テーブル３６０から取得した抽出条件Ｃｉ（Ｑｉ）にもとづいて、第２の抽出タイミングｔ2を決定して抽出タイミング補正手段２１０に出力する。
第２の抽出タイミング決定手段２４０における詳細な第２の抽出タイミングｔ2の決定方法については、図８から図１０に示すフローチャートの説明の中で後記する。
【００２８】
（全体フローチャート）
次に、図６を参照しながら適宜図１、図２を参照してミルペーシング制御装置１００における抽出タイミングの設定の全体制御について説明する。図６は、ミルペーシング制御装置における抽出タイミングの設定の全体制御の流れを示すフローチャートである。
ステップＳ０１では、第１の抽出タイミング決定手段１１０が、加熱炉抽出状態監視手段１２０を介して、加熱炉５１１の抽出機構５１３の動作を検出するセンサからの信号にもとづき加熱炉５１１から鋼材スラブを抽出したか否かをチェックする（「加熱炉から鋼材スラブを抽出？」）。
ステップＳ０１においてＹｅｓの場合は、ステップＳ０２に進み、Ｎｏの場合は、ステップＳ０１を繰り返す。ステップＳ０２では、第１の抽出タイミング決定手段１１０が、製造指令情報格納テーブル３１０を参照して、抽出されたスラブの鋼種情報、仕上げ板厚クラス情報、板幅クラス情報、およびスラブ板厚の情報を取得し、第１の抽出条件格納テーブル３２０を参照して、抽出された鋼材スラブの次に抽出される鋼材スラブの第１の抽出タイミングｔ1を取得する（「次の鋼材スラブの第１の抽出タイミングｔ1を取得」）。取得された第１の抽出タイミングｔ1は、抽出タイミング補正手段２１０に出力される。次いで、ステップＳ０３では、第１の抽出タイミング決定手段１１０が、抽出起動タイマｔをスタートさせる。
【００２９】
ステップＳ０４では、圧延状態情報収集手段２２０が、圧延状態情報を取得する。取得された圧延状態情報は、圧延状態定量化手段２３０に出力される。このステップＳ０４の詳細な内容については、図７に示すフローチャートで詳細に説明する。
ステップＳ０５では、圧延状態定量化手段２３０および第２の抽出タイミング決定手段２４０において、ステップＳ０４で取得された圧延状態情報にもとづく第２の抽出タイミングｔ2を算出する。ステップＳ０５の詳細な内容については、図８、図９に示すフローチャートで詳細に説明する。
ステップＳ０６では、抽出タイミング補正手段２１０が、ステップＳ０５で算出された第２の抽出タイミングｔ2にもとづく抽出タイミングの補正を行う。補正された抽出タイミングｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅは、抽出起動手段１３０に出力される。
【００３０】
ステップＳ０７では、抽出起動手段１３０は、抽出起動タイマｔが補正された抽出タイミングｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅに到達したか否かをチェックする（「補正された抽出タイミングに到達？  ｔ≧ｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅ」）。ステップＳ０７においてＹｅｓの場合は、ステップＳ０８へ進み、Ｎｏの場合は、ステップＳ０４に戻り、ステップＳ０４からステップＳ０７の処理を繰り返す。
ステップＳ０８では、抽出起動手段１３０は、加熱炉抽出状態監視手段１２０からの抽出可否判定結果の信号にもとづいて次の鋼材スラブ１０の抽出可否をチェックする（「加熱炉状態確認？」）。ステップＳ０８において次の鋼材スラブ１０を抽出可の場合（Ｙｅｓ）は、ステップＳ０９へ進み、抽出不可の場合（Ｎｏ）は、ステップＳ０４に戻り、ステップＳ０４からステップＳ０８の処理を繰り返す。
【００３１】
ステップＳ０９では、抽出起動手段１３０が、加熱炉５１１への抽出開始信号を送信する。そして、ステップＳ１０では、抽出起動手段１３０は、抽出起動タイマをリセットし、一連の抽出制御を終了し、ステップＳ０１に戻り次の鋼材スラブに対する抽出タイミングの制御を繰り返す。
【００３２】
（圧延状態情報の取得の制御の流れ）
次に、図７を参照して適宜図１、図２を参照して圧延状態情報収集手段２２０における圧延状態情報の取得の制御の流れについて説明する。
図７は、圧延状態情報収集手段における圧延状態情報の取得の制御の流れを示すフローチャートである。
ステップＳ２１では、サンプリング回数Ｎ＝０としてリセットして、バッファテーブル３４０をリセットする。具体的には、前回、Ｆ４スタンドとＦ５スタンドの仕上げ圧延機５３１，５３１のアクチュエータにより計測されたスタンド間の鋼板張力、または、Ｆ４スタンドとＦ５スタンド間に配置された張力計５３４Ｄにより計測されたスタンド間の鋼板張力と、Ｆ５スタンドの仕上げ圧延機５３１の後流側に設置された形状計５３３で計測された伸び差率と、板厚計５３５Ｆで計測されたウェッジのＮ組のサンプリング結果をバッファテーブル３４０に記憶格納したものをクリアする。
【００３３】
ステップＳ２２では、所定のサンプリング周期で板厚計５３５Ｆから鋼材の板厚形状として、例えば、ウェッジ、張力計５３４Ｄから鋼板張力、および形状計５３３から形状変化量（伸び差率）を、それぞれ取得し、バッファテーブル３４０に書き込む（「仕上げ圧延部の鋼材の板厚形状、張力および形状変化量（伸び差率）を取得し、バッファテーブルに書き込み」）。
ステップＳ２３では、Ｎ＝Ｎ＋１として、サンプリング回数を１回分加算する。ステップＳ２４では、サンプリング回数Ｎが所定の値Ｎｍａｘ以上か否かをチェックする（Ｎ≧Ｎｍａｘ？）。サンプリング回数ＮがＮｍａｘ以上の場合（Ｙｅｓ）は、ステップＳ２５に進み、サンプリング回数ＮがＮｍａｘ未満の場合（Ｎｏ）は、ステップＳ２２に戻りサンプリングを繰り返す。
【００３４】
ステップＳ２５では、板厚計状（ウェッジ）の平均、張力変動σ、形状変化量（伸び差率）の平均を演算する。具体的には、バッファテーブル３４０に格納されたＮｍａｘ個の板厚計状（ウェッジ）の平均値、Ｎｍａｘ個の張力の変動（鋼板張力の標準偏差）σ、Ｎｍａｘ個の伸び差率（Ｉ−Ｕｎｉｔ）の平均値を演算する。
そしてステップＳ２６では、演算された板厚計状（ウェッジ）の平均、張力変動σ、形状変化量（伸び差率）の平均を圧延状態情報として圧延状態定量化手段２３０に出力する。以下では、前記したように板厚計状（ウェッジ）の平均、形状変化量（伸び差率）の平均は、単に「板厚計状（ウェッジ）」、「形状変化量（伸び差率）」と称する。
このステップＳ２１からステップＳ２６を一定の周期で、例えば、前記した第２の抽出タイミングｔ2を算出する周期Ｔｄで繰り返す。
ちなみに、圧延状態情報に含まれる板厚計状（ウェッジ）、張力変動σ、形状変化量（伸び差率）は請求項に記載の「圧延情報を構成する要素情報」に対応する。
【００３５】
（第２の抽出タイミングｔ2にもとづく抽出タイミングの補正の制御の流れ）
次に、図８から図１１を参照して適宜図１、図２を参照して圧延状態定量化手段２３０、第２の抽出タイミング決定手段２４０、および抽出タイミング補正手段２１０における第２の抽出タイミング決定、抽出タイミングの補正の制御の流れについて説明する。
図８、図９は、圧延状態定量化手段、第２の抽出タイミング決定手段、および抽出タイミング補正手段における第２の抽出タイミング決定、抽出タイミングの補正の制御の流れを示すフローチャートであり、図１０は規範圧延状態量ベクトルＱｉと検出圧延状態量ベクトルＸ(t)との差分ベクトルＲｔｉの説明図であり、図１１は、抽出タイミングの補正結果の説明図である。
なお、本フローチャートにおいて、ステップＳ３６〜Ｓ４６は一定の周期Ｔｄで処理が行われる。
【００３６】
ステップＳ３１では、抽出タイミング補正手段２１０が、第１の抽出タイミングｔ1を受信したか否かをチェックする。受信した場合（Ｙｅｓ）はステップＳ３２へ進み、そうでない場合（Ｎｏ）は、ステップＳ３１を繰り返す。
ステップＳ３２では、圧延状態定量化手段２３０が、製造指令情報格納テーブル３１０から現在圧延中の製造指令情報（鋼種、仕上げ板厚、および板幅）を取得する。そして、ステップＳ３３では、圧延状態定量化手段２３０が、規範圧延状態量ベクトル格納テーブル３５０から現在圧延中の鋼材の製造指令情報に応じた規範圧延状態量ベクトルＱｉ（ｉ＝１，２，３，…，ｐ）を所定数取得する。
ステップＳ３４では、抽出タイミング補正手段２１０は、第１の抽出タイミング決定手段１１０からの第１の抽出タイミングｔ1を受信した直後の状態なので、記憶部２１０ａにｔ＿ｐｒｅ＝ｔ1とし、ステップＳ３５で、抽出起動手段１３０にｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅ＝ｔ1を出力する。その後、ステップＳ３６へ進む。
【００３７】
ステップＳ３６では、圧延状態定量化手段２３０が、圧延状態情報収集手段２２０から圧延状態情報を取得したか否かをチェックする。圧延状態情報を取得した場合（Ｙｅｓ）は、ステップＳ３７へ進み、取得していない場合（Ｎｏ）は、ステップＳ３６を繰り返す。
ステップＳ３７では、圧延状態定量化手段２３０が、圧延状態情報にもとづいて、検出圧延状態量ベクトルＸ(t)を生成する。この検出圧延状態量ベクトルＸ(t)は、張力変動σ、ウェッジ、伸び率差の３つの成分を有する三次元ベクトルである。ステップＳ３８では、圧延状態定量化手段２３０が、検出圧延状態量ベクトルＸ(t)との差分ベクトルＲｔｉの絶対値の小さい所定個数ｍ個の、例えば、３個の規範圧延状態量ベクトルｑiを選択する（「検出圧延状態量ベクトルＸ(t)との差分ベクトルＲｔｉの絶対値の小さいｍ個の規範圧延状態量ベクトルｑjを選択」）。
このステップＳ３８が、請求項に記載の「その圧延されている鋼板における圧延状態の良好性や圧延トラブルの起こり易さをリスク指標として定量化する」に対応する。
図１０に示すようにステップＳ３３で取得された所定数ｐ個の規範圧延状態量ベクトルＱｉ（ｉ＝１，２，３，４，…，ｐ）の終点を、○符号および斜線を入れた○符号で示し、ステップＳ３７で生成された検出圧延状態量ベクトルＸ(t)の終点を●符号で示すと、差分ベクトルＲｔｉ（ｉ＝１，２，３，４，…，ｐ）が得られる。この差分ベクトルの絶対値の小さいものから順に所定数ｍ個、例えば、３個選択して、その差分ベクトルをｒt1（＝Ｒｔ２），ｒt2（＝Ｒｔ３），ｒt3（＝Ｒｔ４）とし、対応する規範圧延状態量ベクトルをｑ1（＝Ｑ２），ｑ2（＝Ｑ３），ｑ3（＝Ｑ４）とする。これら選択された規範圧延状態量ベクトルｑ1，ｑ2，ｑ3並びに差分ベクトルをｒt1，ｒt2，ｒt3は、第２の抽出タイミング決定手段２４０に出力される。
ちなみに、規範圧延状態量ベクトルｑ1，ｑ2，ｑ3には、前記した規範圧延状態量ベクトル識別コードが付加されて第２の抽出タイミング決定手段２４０に出力される。
【００３８】
ステップＳ３９では、第２の抽出タイミング決定手段２４０が、ステップＳ３８で選択された規範圧延状態量ベクトルをｑ1，ｑ2，ｑ3それぞれに対応した抽出条件Ｃｊ（ｑj）を第２の抽出条件格納テーブル３６０を参照して取得する。抽出条件Ｃｊ（ｑj）は、規範圧延状態量ベクトルｑ1，ｑ2，ｑ3に付加された規範圧延状態量ベクトル識別コードによって容易に第２の抽出条件格納テーブル３６０から取得できる。
ステップＳ４０では、第２の抽出タイミング決定手段２４０が、ｍ個それぞれの抽出条件Ｃｊ（ｑj）に対応した、現在圧延中の鋼材の搬送時間Ｔｊ（ｊ＝１，２，…，ｍ）を算出する。この搬送時間Ｔｊは、製造指令情報格納テーブル３１０に格納された抽出されたスラブ５０５のスラブ板厚と、ダウンコイラ５５１に巻き取り時の仕上げ板厚と圧延の速度予測パターンから、そのスラブ５０５が加熱炉５１１から抽出されてから、鋼板の尾端部分が抽出条件Ｃｊ（ｑj）に記載の位置を抜けるまでの予測時間である。加熱炉５１１からスラブ５０５が抽出された時点から、その仕上げ圧延機５３１の各スタンドを鋼板尾端が通過するまで予測の搬送時間Ｔｊやダウンコイラ５５１に巻き取られるまで予測の搬送時間Ｔｊは、過去の実績データマップ等から容易に算出できる。
ここで、第２の抽出条件格納テーブル３６０を参照して取得される抽出条件Ｃｊ（ｑj）と、それにもとづいて算出される予測の搬送時間Ｔｊは、請求項に記載の「第２の抽出タイミングのタイミングデータ」に対応する。
ステップＳ４０の後、結合子（Ｂ）に従ってステップＳ４１へ進む。
【００３９】
ステップＳ４１では、第２の抽出タイミング決定手段２４０が、第２の抽出タイミングｔ2を次式（１）により演算する。そして、抽出タイミング補正手段２１０に出力する。
【数１】
2010120041.tif 000003
ただし、Ｗｊ：差分ベクトルｒtj（ｊ＝１，２，…，ｍ）に対する重みである。ここで、Ｗｊ≦Ｗｊ＋１であり、例えば、選択されたｍ個の規範圧延状態量ベクトルｑ1，ｑ2，ｑ3，…，ｑmが原点０から遠ざかれば遠いほど重みＷｊの値は大きくなるように設定してある。
【００４０】
ステップＳ４２では、抽出タイミング補正手段２１０が、ステップＳ４１で演算された第２の抽出タイミングｔ2が記憶部２１０ａに記憶されたｔ＿ｐｒｅより大きいか否かをチェックする（ｔ＿ｐｒｅ＜ｔ2）。抽出タイミングｔ2がｔ＿ｐｒｅより大きい場合（Ｙｅｓ）はステップＳ４３へ進み、そうでない場合（Ｎｏ）は、結合子（Ａ）に従ってステップＳ３６へ進む。つまり、抽出タイミングの補正を行わずにステップＳ３６に戻る。
ステップＳ４３では、抽出タイミング補正手段２１０が、現在圧延中の鋼材スラブ５０５（図１参照）を抽出してから現在までの経過時間Δｔを取得する。これは抽出起動タイマｔの計時そのものである。ステップＳ４４では、抽出タイミング補正手段２１０が、補正抽出タイミングを演算する（ｔ＿ｃｏｍｐ＝ｔ2−Δｔ）。ステップＳ４５では、抽出タイミング補正手段２１０が、抽出タイミングを抽出起動手段１３０に更新出力する。そして、ステップＳ４６では、抽出タイミング補正手段２１０が、記憶部２１０ａにｔ＿ｐｒｅ＝ｔ2と記憶更新させる。
【００４１】
次に図１１を参照しながらに、抽出タイミング補正時のタイムチャートを示す。まず、加熱炉５１１からスラブが抽出されたタイミングで、第１の抽出タイミング決定手段１１０により、次のスラブの抽出のタイミングである第１の抽出タイミングt1を決定し、抽出タイミング補正手段２１０を介して抽出起動手段１３０にｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅ＝ｔ1として出力する。また、抽出タイミング補正手段２１０はｔ＿ｐｒｅ＝ｔ1として記憶部２１０ａ記憶保持させる。
その後、現在圧延中の鋼板の状態を圧延状態情報収集手段２２０が監視していて、周期Ｔｄで圧延状態定量化手段２３０に圧延状態情報を出力する。それを受けて、圧延状態定量化手段２３０と第２の抽出タイミング決定手段２４０とが、圧延状態情報から検出圧延状態量ベクトルＸ(t)を生成して、リスク評価指標である検出圧延状態量ベクトルＸ(t)との差分の小さい規範圧延状態量ベクトルＱｉを所定個数選択し、第２の抽出タイミングｔ2を算出し、抽出タイミング補正手段２１０に出力する。抽出タイミング補正手段２１０は、第２の抽出タイミンググｔ2を受信して、記憶部２１０ａに記憶されているｔ＿ｐｒｅの値と比較し、第２の抽出タイミンググｔ2の方が大きい場合は、新たなｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅ＝ｔ2として補正して抽出起動手段１３０に出力して抽出タイミングを更新させるとともに、記憶部２１０ａにｔ＿ｐｒｅ＝ｔ2と更新記憶させる。
その後、圧延状態定量化手段２３０と第２の抽出タイミング決定手段２４０によって周期Ｔｄで新たに算出される第２の抽出タイミングｔ’2の値がｔ＿ｐｒｅより大きい場合に、再度、再々度、…、新たなｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅ＝ｔ2として補正して抽出起動手段１３０に出力して抽出タイミングを更新させるとともに、記憶部２１０ａにｔ＿ｐｒｅ＝ｔ’2と更新記憶させる。
【００４２】
なお、本実施形態の図９のフローチャートにおいて、ステップＳ４３，Ｓ４４は必ずしも必要なものではなく、図１１の説明と対応させ易いように表示したものであり、ステップＳ４３，Ｓ４４を削除して、ステップＳ４５を単に「抽出タイミングを更新出力（ｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅ＝ｔ2）」としても問題はない。
【００４３】
このように、圧延中の鋼板の圧延状態量が不安定になった場合、抽出タイミング補正手段２１０により再度、再々度、…、抽出タイミングの補正を行っていく。以後、現在圧延中の鋼板の圧延が終了するまで、必要に応じて抽出タイミングの補正を繰り返す。
このようにすることで、先行して圧延中の鋼材の圧延状態がトラブルを起こし易い状態になった場合には、既に、抽出起動手段１３０に抽出タイミング補正手段２１０から出力されたｔ＿ｄｉｓｃｈａｒｇｅの値は、大きな値、例えばＦ５スタンドの仕上げ圧延機５３１を鋼板尾端が通過したタイミング、またはダウンコイラ５５１に巻き取り完了したタイミングに対応する時間に補正されているので、加熱炉５１１から一端抽出したスラブを加熱炉５１１に戻すというような不都合を防止できる。
そして、先行する圧延中の鋼材の圧延状態が良好な場合は、第１の抽出タイミングｔ1がそのまま用いられるので、圧延状態が良好な場合には圧延ピッチをつめて、効率の良い生産ができる。
また、トラブル発生時のスラブの加熱炉への戻し入れやスラブの撤去等の異常処理頻度を低減でき、鋼板の生産量、歩留り、鋼板品質を向上できる。
【００４４】
さらに、本実施形態のように圧延状態情報として板厚計状（ウェッジ）、張力変動σ、形状変化量（伸び差率）の３つの要素情報を用いて、それらを成分とする三次元ベクトルを検出圧延状態量ベクトルＸ(t)とし、予め鋼種、仕上げ板厚クラス、板幅クラスの階層構造でグループ分けした複数の規範圧延状態量ベクトルＱｉを、圧延状態が良好な規範圧延状態量ベクトルＱ１から圧延トラブルが起こり易い規範圧延状態量ベクトルＱｐまで予め用意して、検出圧延状態量ベクトルＸ(t)との差分ベクトルの絶対値が小さい規範圧延状態量ベクトルＱｉを選択することによって、現在の圧延状態のリスク指標として容易に定量化することできる。
そして、選択された規範圧延状態量ベクトルｑj（＝Ｑｉ）（ｊ＝１，２，…，ｍ）に対応した抽出条件Ｃｊ（ｑj）にもとづいて抽出するタイミングにおける現在圧延中の鋼板尾端位置の時間（搬送時間Ｔｊ）を算出して、選択された規範圧延状態量ベクトルｑjに適した第２の抽出タイミングｔ2が容易に算出できる。
【００４５】
さらに、抽出タイミング補正手段２１０は、圧延中の鋼板の圧延状態の変化で、第２の抽出タイミングｔ2が、第１の抽出タイミングｔ1や、前回の補正の繰り返しで抽出タイミング補正手段２１０の記憶部２１０ａに記憶されているｔ＿ｐｒｅよりも短い時間のものが算出されても、保守的に抽出タイミング補正手段２１０おいて、フローチャートのステップＳ４２（図９参照）に示すように採用しないので、保守的であり、圧延状態に時間的に良好、悪化の波がある場合に、誤って次のスラブを早く抽出するという制御の失敗を防止できる。
【００４６】
本実施形態では、圧延状態量情報を張力変動σ、ウェッジ、伸び差率（Ｉ−Ｕｎｉｔ）の３つの情報を用いて、圧延状態の良好性や圧延トラブルの起こり易さを判定する検出圧延状態量ベクトルＸ(t)を生成することにし、その検出圧延状態量ベクトルＸ(t)と比較する規範圧延状態量ベクトルＱｉも張力変動σ、ウェッジ、伸び差率（Ｉ−Ｕｎｉｔ）の成分としたがそれに限定されるものではない。
検出圧延状態量ベクトルＸ(t)も規範圧延状態量ベクトルＱｉも、その成分を張力変動σ、ウェッジ、伸び差率（Ｉ−Ｕｎｉｔ）の３つの情報のうちの任意の一つの同じ成分、または任意の二つの同じ成分としても良い。
また、本実施形態では、板厚形状として板厚計５３５Ｆで得られるウェッジとしたがそれに限定されるものではない。板幅方向に複数配置された板厚計５３５Ｆとした場合に、板幅方向の厚さの分散σtを板厚形状の要素情報として用いても良い。
【００４７】
本実施形態では熱間圧延ライン５００のミルペーシング制御装置１００が、鋼材の加熱炉５１１からの抽出タイミングを決定する例を示したが、熱間圧延ラインの構成によっては、鋼材をトンネルファーネスから抽出するタイミングを決定する場合もある。このときも本発明を同様の構成で適用できる。
また、本実施形態では現在圧延されている鋼板の圧延状態を、規範圧延状態量ベクトルＱｉを用いてベクトル空間の中で規範圧延状態量ベクトルＱｉを選択してリスク指標として定量化する例を示したが、「ＩＦ  張力変動大  ＡＮＤ  形状のＩ−Ｕｎｉｔ大  Ｔｈｅｎ  圧延状態悪い」のようにルールを用いて定量化する方法等、他の方法も考えられる。
また本実施形態では複数のスタンドからなるタンデム圧延設備を例に説明をしているが、単一スタンドによる往復圧延設備（ステッケルミル圧延設備）への適用も可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
熱間圧延ラインのミルペーシング制御に、広く適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】熱間圧延ラインの概略構成図である。
【図２】本実施形態のミルペーシング制御装置の機能ブロック図である。
【図３】図２における第１の抽出条件格納テーブルの構成の説明図である。
【図４】図２における規範圧延状態量ベクトル格納テーブルの構成の説明図である。
【図５】図２における第２の抽出条件格納テーブルの構成の説明図である。
【図６】ミルペーシング制御装置における抽出タイミングの設定の全体制御の流れを示すフローチャートである。
【図７】圧延状態情報収集手段における圧延状態情報の取得の制御の流れを示すフローチャートである。
【図８】圧延状態定量化手段、第２の抽出タイミング決定手段、および抽出タイミング補正手段における第２の抽出タイミング決定、抽出タイミングの補正の制御の流れを示すフローチャートである。
【図９】圧延状態定量化手段、第２の抽出タイミング決定手段、および抽出タイミング補正手段における第２の抽出タイミング決定、抽出タイミングの補正の制御の流れを示すフローチャートである。
【図１０】規範圧延状態量ベクトルＱｉと検出圧延状態量ベクトルＸ(t)との差分ベクトルＲｔｉの説明図である。
【図１１】抽出タイミングの補正結果の説明図である。
【符号の説明】
【００５０】
１０    スラブ（鋼材スラブ）
１００  ミルペーシング制御装置
１１０  第１の抽出タイミング決定手段
１２０  加熱炉抽出状態監視手段
１３０  抽出起動手段
２１０  抽出タイミング補正手段
２１０ａ  記憶部
２２０  圧延状態情報収集手段
２３０  圧延状態定量化手段
２４０  抽出タイミング決定手段
３１０  製造指令情報格納テーブル
３２０  第１の抽出条件格納テーブル
３２１ａ  鋼種クラス情報
３２２ａ  板厚クラス情報
３２２ｂ  板厚範囲情報
３２３ａ  板幅クラス情報
３２３ｂ  板幅範囲情報
３２４ａ  抽出条件情報
３３０  加熱炉抽出状態格納テーブル
３４０  バッファテーブル
３５０  規範圧延状態量ベクトル格納テーブル
３６０  第２の抽出条件格納テーブル
３６１  ベクトル識別コード欄
５００  熱間圧延ライン
５０５  スラブ（鋼材スラブ）
５１１  加熱炉
５１３  抽出機構
５２０  粗圧延部
５２１  幅圧延機
５２２  粗圧延機
５３０  仕上げ圧延部
５３１  仕上げ圧延機
５３３  形状計
５３４Ａ，５３４Ｂ，５３４Ｃ，５３４Ｄ  張力計
５３５Ａ，５３５Ｂ，５３５Ｃ，５３５Ｄ，５３５Ｅ，５３５Ｆ  板厚計
５４０  冷却部
５４１  冷却設備
５５０  コイル巻き取り部
５５１  ダウンコイラ
【図１】
2010120041.tif 000004
【図２】
2010120041.tif 000005
【図３】
2010120041.tif 000006
【図４】
2010120041.tif 000007
【図５】
2010120041.tif 000008
【図６】
2010120041.tif 000009
【図７】
2010120041.tif 000010
【図８】
2010120041.tif 000011
【図９】
2010120041.tif 000012
【図１０】
2010120041.tif 000013
【図１１】
2010120041.tif 000014