(57)【要約】【課題】この発明は、溝形成時におけるまくれ込みの発生を低減し、管の品質向上を図ることを可能にする内面溝付き管の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】製造装置２では、ボール転造加工部４が、１個の溝付きプラグ３の溝加工部３１に対応する部分において、金属管１を軸方向の異なる位置で溝加工部３１に押圧するボール群４１Ａ、４２Ａを複数段有しており、ボール転造加工部４において、金属管１の引抜き方向上流側のボール群４１Ａのボール４１ａの径ｒ１を、下流側のボール群４２Ａのボール４２ａの径ｒ２より大きく設定した。【選択図】図１
2010264497.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属管の軸方向への引抜きにより、該金属管の内面に溝を形成する溝加工部を有した溝付きプラグを備えている内面溝付き管の製造装置であって、
前記溝付きプラグを挿入した前記金属管の位置で、該金属管の外周を遊星回転しながら押圧することにより、該金属管を前記溝加工部に押圧するボール群を有したボール転造加工部を備え、
該ボール転造加工部は、１個の前記溝付きプラグの前記溝加工部に対応する部分において、前記金属管を前記軸方向の異なる位置で前記溝加工部に押圧するボール群を複数段有しており、
前記金属管の引抜き方向上流側の前記ボール群のボールの径を、下流側の前記ボール群のボールの径より大きく設定した
内面溝付き管の製造装置。
【請求項２】
金属管を軸方向へ引抜くとともに、該金属管の内面を順次溝付きプラグの溝加工部に押圧することにより、前記内面に溝を形成する内面溝付き管の製造方法であって、
前記溝付きプラグを挿入した前記金属管の位置で、ボール転造加工部のボール群が、前記金属管の外周を遊星回転しながら押圧することにより、該金属管を前記溝加工部に押圧しており、
前記ボール転造加工部では、１個の前記溝付きプラグの前記溝加工部に対応する部分において、複数段のボール群が、前記軸方向の異なる位置で前記金属管を前記溝加工部に押圧し、
前記各段のボール群では、押し込み量が前記ボール転造加工部通過後の全体の押し込み量に対して部分的となるように前記金属管の外周を押圧し、
前記金属管の引抜き方向上流側の前記ボール群では、下流側の前記ボール群のボールよりも径を大きく設定したボールによって前記金属管の外周を押圧する
内面溝付き管の製造方法。
【請求項３】
前記ボール転造加工部では、１個の前記溝付きプラグの前記溝加工部に対応する部分において、２段の前記ボール群が、前記軸方向の異なる位置で前記金属管を前記溝加工部に押圧しており、
前記上流側のボール群では、前記下流側のボール群よりも小さい押し込み量で前記金属管の外周を押圧する
請求項２記載の内面溝付き管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、空調機や給湯器等の熱交換器に用いられる内面溝付き管の製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空調機や給湯器等の熱交換器に用いられる伝熱管には、熱交換性能の要求から、管内面に溝が形成された銅製の管、いわゆる銅管が用いられることが多い。
【０００３】
この種の内面溝付き管の製造装置及び製造方法は、例えば、下記特許文献１に開示されているものが知られている。下記特許文献１では、内面溝付き管の製造装置として、溝付きプラグと、該溝付きプラグを挿入した金属管（素管）の位置で、該金属管の外周を押圧するボール転造加工部とを備えたものが開示されている。
【０００４】
ここで、ボール転造加工部は、溝付きプラグの溝加工部に対応する部分において、金属管の外周を遊星回転しつつ、該金属管の外周を溝付きプラグに押圧するボール群を備えている。この場合、金属管を軸方向へ引抜くとともに、上述したボール群によって金属管の内面を順次溝付きプラグに押圧することにより、前記内面に溝を形成することができる。
【０００５】
しかしながら、前記特許文献１に開示されているような製造装置を用いた製造方法では、金属管外周を上述したボールで押圧する際、以下に述べるようなまくれ込みが発生し易いという問題があった。
【０００６】
例えば、管の外周を上述したボールによって押圧すると、図６に示すように、溝付きプラグ５０３を挿入した金属管５０１の位置で回転するボール５４１が、金属管５０１の外表面をすくい上げて折り込んでしまい、その結果、図６（ｅ）に示すようなまくれ込みＸが発生する。特に、このまくれ込みＸは、加工前の金属管５０１に微小な凹凸があると、そこを起点にして発生し易い。
【０００７】
このようなまくれ込みＸが多いと（大きいと）、表面がウロコ状に剥がれることによって外観低下を招くだけでなく、管の耐圧強度が低下したり、腐食が発生し易くなったりして、管の品質低下を招くことになる。
【０００８】
また、上述した内面溝付き管を伝熱管として用いる場合、一般的には、傷や穴あき等の欠陥の有無を検査するために、公知の渦流探傷試験が行われる。ここで、上述したようなまくれ込みＸが多いと、渦流探傷でのノイズが大きくなり、欠陥の検出が精度良くできなくなって、管の品質保証ができなくなるという問題もある。
【０００９】
ところで、従来においては、伝熱管の軽量化を図ることを目的として、銅管に代わり、アルミニウム製の内面溝付き管が用いられることがある。下記特許文献２、３では、このようなアルミニウム製の内面溝付き管を製造するにあたり、その耐腐食性と加工性を向上させるべく、アルミニウム合金を用いたり、アルミニウム合金のクラッド層を形成したりする方法が開示されている。
【００１０】
しかしながら、アルミニウム等の軟質な材料からなる管の外周を上述したボールによって押圧すると、図６に示すようなまくれ込みＸがより発生し易くなるという問題があった。
【００１１】
この問題に対し、例えば、下記特許文献４に開示されているように、ボール転造加工部において引抜き方向に複数段のボール群（押圧手段）を備え、金属管を溝付きプラグに段階的に押し込むようにすることで、金属管の内周面におけるまくり込みを低減させることも考えられる。
【００１２】
ここで、下記特許文献４に開示された従来技術では、各段のボール群における金属管の押し込み量を、ボール転造加工部通過後の全体の押し込み量に対して部分的となるように設定している。
【００１３】
この場合、金属管が各段のボール群によって溝付きプラグに段階的に押し込まれるため、金属管内面の溝の加工精度を向上させることができる。そして、金属管を溝付きプラグに段階的に押し込むようにすることで、金属管の内周面におけるまくり込みを若干低減させることも可能になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開昭５５−１０３２１５号公報
【特許文献２】特開２００８−２６６７３８号公報
【特許文献３】特開２００８−２６７７１４号公報
【特許文献４】特開２００１−７１０２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかしながら、前記特許文献４に開示された従来技術では、上述したまくれ込みを十分に低減することができなかった。また、特に、金属管をアルミニウム製の管とした場合には、まくれ込み低減の効果が、例えば銅管の場合以上に不十分であった。
【００１６】
この発明は、溝形成時におけるまくれ込みの発生を低減し、管の品質向上を図ることを可能にする内面溝付き管の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
この発明の内面溝付き管の製造装置は、金属管の軸方向への引抜きにより、該金属管の内面に溝を形成する溝加工部を有した溝付きプラグを備えている内面溝付き管の製造装置であって、前記溝付きプラグを挿入した前記金属管の位置で、該金属管の外周を遊星回転しながら押圧することにより、該金属管を前記溝加工部に押圧するボール群を有したボール転造加工部を備え、該ボール転造加工部は、１個の前記溝付きプラグの前記溝加工部に対応する部分において、前記金属管を前記軸方向の異なる位置で前記溝加工部に押圧するボール群を複数段有しており、前記金属管の引抜き方向上流側の前記ボール群のボールの径を、下流側の前記ボール群のボールの径より大きく設定したことを特徴とする。
【００１８】
また、この発明の内面溝付き管の製造方法は、金属管を軸方向へ引抜くとともに、該金属管の内面を順次溝付きプラグの溝加工部に押圧することにより、前記内面に溝を形成する内面溝付き管の製造方法であって、前記溝付きプラグを挿入した前記金属管の位置で、ボール転造加工部のボール群が、前記金属管の外周を遊星回転しながら押圧することにより、該金属管を前記溝加工部に押圧しており、前記ボール転造加工部では、１個の前記溝付きプラグの前記溝加工部に対応する部分において、複数段のボール群が、前記軸方向の異なる位置で前記金属管を前記溝加工部に押圧し、前記各段のボール群では、押し込み量が前記ボール転造加工部通過後の全体の押し込み量に対して部分的となるように前記金属管の外周を押圧し、前記金属管の引抜き方向上流側の前記ボール群では、下流側の前記ボール群のボールよりも径を大きく設定したボールによって前記金属管の外周を押圧することを特徴とする。
【００１９】
この発明の態様として、前記ボール転造加工部では、１個の前記溝付きプラグの前記溝加工部に対応する部分において、２段の前記ボール群が、前記軸方向の異なる位置で前記金属管を前記溝加工部に押圧しており、前記上流側のボール群では、前記下流側のボール群よりも小さい押し込み量で前記金属管の外周を押圧することができる。
【発明の効果】
【００２０】
この発明によれば、溝形成時におけるまくれ込みの発生を低減し、管の品質向上を図ることを可能にする内面溝付き管の製造装置及び製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】この発明の実施形態に係る内面溝付き管の製造装置の断面図。
【図２】（ａ）金属管の引抜き方向上流側のボールによる金属管の押圧状態を示す断面図、（ｂ）金属管の引抜き方向下流側のボールによる金属管の押圧状態を示す断面図。
【図３】ボールの径とまくれ込みとの関係を説明する説明図。
【図４】この発明の他の実施形態に係る内面溝付き管の製造装置の断面図。
【図５】この発明のさらに他の実施形態に係る内面溝付き管の製造装置の断面図。
【図６】まくれ込み発生の過程を説明する説明図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明の内面溝付き管１ａの製造装置２は、図１乃至図３に示すように、金属管１の軸方向への引抜きにより、該金属管１の内面に溝１ｂを形成する溝加工部３１を有した溝付きプラグ３を備えている。そして、該溝付きプラグ３を挿入した金属管１の位置で、該金属管１の外周を遊星回転しながら押圧することにより、該金属管１を溝加工部３１に押圧するボール群４１Ａ、４２Ａを有したボール転造加工部４を備えている。
【００２３】
このボール転造加工部４は、１個の溝付きプラグ３の溝加工部３１に対応する部分において、金属管１を前記軸方向の異なる位置で溝加工部３１に押圧すべく、２段のボール群４１Ａ、４２Ａを備えている。
【００２４】
また、ボール転造加工部４では、金属管１の引抜き方向上流側のボール群４１Ａのボール４１ａの径ｒ１を、下流側のボール群４２Ａのボール４２ａの径ｒ２より大きく設定している。
【００２５】
また、前記上流側のボール群４１Ａでは、下流側のボール群４２Ａの押し込み量ｄ２よりも小さい押し込み量ｄ１で金属管１の外周を押圧している。
【００２６】
上述する内面溝付き管１ａの製造装置２の構成について、図１乃至３とともに詳述する。  
なお、図１は内面溝付き管１ａの製造装置２の断面図であり、図２（ａ）は、ボール４１ａによる金属管１の押圧状態を示す断面図、図２（ｂ）は、ボール４２ａによる金属管１の押圧状態を示す断面図、図３はボールの径とまくれ込みとの関係を説明する説明図である。
【００２７】
製造装置２は、図１に示すように、素管としての金属管１に対して一定方向へ引抜き力を連続的に付与する引抜き手段（図示せず）と、金属管１の引抜き方向α（図の左側から右方向）に沿って順に設置された縮径加工部５、溝付きプラグ３、ボール転造加工部４及び整形ダイス６を備えている。
【００２８】
ここで、本実施形態では、金属管１の材質として、例えば銅やアルミニウムが用いられ、その他アルミニウム合金、アルミニウム合金のクラッド材等が用いられている。
【００２９】
縮径加工部５は、縮径ダイス５０と金属管１内に挿入されたフローティングプラグ５１とにより構成されている。
【００３０】
溝付きプラグ３は、フローティングプラグ５１へロッド５１ａを介して回転自在に連結され、外周面に螺旋状の平行な多数の溝からなる溝加工部３１を有している。ここで、金属管１を軸方向へ引抜くとともに、金属管１の内面を後述するボール転造加工部４によって溝付きプラグ３に押圧することにより、金属管１の内面に溝１ｂが形成される。
【００３１】
ボール転造加工部４は、上述した溝付きプラグ３を挿入した金属管１の位置で、この金属管１の外周を押圧するものであり、溝付きプラグ３の溝加工部３１に対応する部分において、金属管１を前記軸方向の異なる位置で溝加工部３１に押圧する押圧手段４１、４２を引抜き方向αに２段有している。
【００３２】
押圧手段４１は、所定の半径ｒ１（図２（ａ）参照）を有する複数のボール４１ａからなるボール群４１Ａと、ボール４１ａが金属管１の外周に位置するように支持するリング４１Ｂ、４１Ｃと、リング４１Ｂ、４１Ｃ内にボール４１ａを保持する保持器４１Ｄ、４１Ｅと、リング４１Ｂ、４１Ｃを回転させる回転機構（図示せず）とで構成されている。
【００３３】
押圧手段４２は、ボール群４１Ａのボール４１ａより小さい所定の径ｒ２（図２（ｂ）参照）を有する複数のボール４２ａからなるボール群４２Ａと、ボール４２ａが金属管１の外周に位置するように支持するリング４２Ｂ、４２Ｃと、リング４２Ｂ、４２Ｃ内にボール４２ａを保持する保持器４２Ｄ、４２Ｅと、リング４２Ｂ、４２Ｃを回転させる回転機構（図示せず）とで構成されている。
【００３４】
ここで、ボール群４２Ａのボール４２ａは、図１に示すように、ボール群４１Ａのボール４１ａに比べて金属管１の中心に近い位置でリング４２Ｂ、４２Ｃ及び保持器４２Ｄ、４２Ｅに保持されている。
【００３５】
また、ボール群４１Ａ、４２Ａの複数のボール４１ａ、４２ａは、リング４１Ｂ、４１Ｃ、リング４２Ｂ、４２Ｃや保持器４１Ｄ、４１Ｅ、保持器４２Ｄ、４２Ｅにより、それぞれ溝付きプラグ３側へ押圧された状態で金属管１の外周を遊星回転可能に保持されている。
【００３６】
内面溝付き管１を製造する際、縮径加工部５は、縮径ダイス５０と金属管１内に挿入されたフローティングプラグ５１とにより前記金属管１を縮径する。
【００３７】
そして、ボール転造加工部４では、溝付きプラグ３が金属管１に挿入された位置で、２段の押圧手段４１、４２のボール群４１Ａ、４２Ａ（各ボール４１ａ、４２ａ）が遊星回転しながら金属管１の外周を押圧することにより、該金属管１を溝加工部３１に押圧する。そして、このように、金属管１が押圧された状態でこれを引抜き方向αに向かって通過させる（引抜く）ことにより、溝付きプラグ３は、その溝加工部３１の溝に沿った多数の溝１ｂを金属管１の内面に転写する。
【００３８】
ここで、金属管１の引抜き方向αの上流側に位置する押圧手段４１では、図２（ａ）に示すように、ボール群４１Ａの各ボール４１ａが、溝付きプラグ３の溝加工部３１に対し金属管１の内面側を部分的に押し込むことができる程度の小さい押し込み量ｄ１で金属管１を押圧する。
【００３９】
そして、金属管１の引抜き方向αの下流側に位置する押圧手段４２では、図２（ｂ）に示すように、ボール群４２Ａのボール４２ａが、溝付きプラグ３の溝加工部３１の溝に対し金属管１の内面側を完全に密着させるように、押圧手段４１における押し込み量ｄ１よりも大きな押し込み量ｄ２で金属管１を押圧する。
【００４０】
ボール転造加工部４では、２段の押圧手段４１、４２の押し込み量ｄ１、ｄ２の和となる押し込み量Ｄで金属管１を押圧し、金属管１の内面に溝１ｂを形成する。なお、図２では、金属管１がボール転造加工部４を通過する前、すなわち押圧手段４１により押圧される前の外表面を二点鎖線で示し、金属管１が押圧手段４１を通過後、押圧手段４２により押圧される前の外表面を破線で示している。
【００４１】
このように、ボール転造加工部４では、２段の押圧手段４１、４２の押し込み量ｄ１、ｄ２が、ボール転造加工部４通過後の全体の押し込み量Ｄに対して部分的となるように金属管１の外周を押圧している。
【００４２】
図１に戻り、整形ダイス６では、金属管１の軸合わせと振動防止のために、わずかに縮径するように整形ダイス６を通過させる。さらに、その後の工程では、ボール転造加工部４で内面に溝１ｂが加工された金属管１をさらに縮径するとともに所定の外径となるように整形し、管軸に対して所定のリード角を有する多数の溝１ｂが内面に形成された内面溝付き管１ａを仕上げる。
【００４３】
本実施形態では、ボール転造加工部４において、１個の溝付きプラグ３に対応して引抜き方向に複数段（ここでは２段）の押圧手段４１、４２（ボール群４１Ａ、４２Ａ）により段階的に溝１ｂの形成を行うため、押圧手段４１、４２での１段毎の各押し込み量ｄ１、ｄ２を小さく抑えることができる。これにより、ボール４１ａ、４２ａによる金属管１のすくい上げを抑制でき、結果としてこれに起因するまくれ込みを低減することができる。
【００４４】
さらに、前記上流側のボール群４１Ａでは、下流側のボール群４２Ａのボール４２ａよりも大径のボール４１ａを用いて金属管１を押圧することにより、図３に示すように、例えば極めて小さい径ｒ１′を有するボール４１ａ′を用いた場合に比べて、金属管１との接触角θ（ここで、接触角θは、接線Ｌ１に対する接線Ｌ２、Ｌ３の角度であり、Ｌ１は、押圧後の金属管１とボール４１ａ、４１ａ′との接線、Ｌ２、Ｌ３は、ボール４１ａ、４１ａ′によりすくい上げられた金属管１とボール４１ａ、４１ａ′との接線である。）を小さくすることができる。
【００４５】
この場合、ボール４１ａによる金属管１のすくい上げがより抑制される。このため、金属管１の加工初期段階でのまくれ込みを低減しながら、金属管１に塑性変形を生じさせてこれを加工硬化させることができる。
【００４６】
ここで、予め押圧手段４１のボール群４１Ａにおいて金属管１を押し込んでいることにより、押圧手段４２では、全体の押し込み量Ｄに比べて小さい押し込み量ｄ２で済み、しかも金属管１では加工硬化が発生している。このため、小径のボール４２ａによってボール４１ａの場合よりも大きな押し込み量ｄ２で金属管１を押圧したとしても、押圧手段４２におけるまくれ込みは発生しにくくなる。
【００４７】
このように、金属管１の引抜き方向上流側のボール群４１Ａのボール４１ａの径ｒ１を、下流側のボール群４２のボール４２ａの径ｒ２より大きく設定したことにより、ボール転造加工部４における金属管１のまくれ込みの発生を十分に低減することができる。
【００４８】
また、本実施形態では、押圧手段４１における押し込み量ｄ１を、押圧手段４２の押し込み量ｄ２よりも小さくすることで、加工初期段階でのボール４１ａによる金属管１のすくい上げをより確実に抑制でき、その結果上述したまくれ込みをより確実に低減できる。但し、本発明は、押し込み量ｄ１を押し込み量ｄ２よりも小さく設定することに必ずしも限定されるものではなく、押し込み量ｄ１、ｄ２の和が所定の押し込み量Ｄとなっていればよい。
【００４９】
また、上述した製造装置２を用いた製造方法によれば、特に、金属管１の材質がアルミニウム、アルミニウム合金、またはアルミニウム合金クラッド材のいずれかの場合であっても、表面性状、耐圧強度、拡管時の強度、耐腐食性に優れた内面溝付き管１ａとすることができる。
【実施例】
【００５０】
次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明する。  
本実施例では、ＪＩＳ−Ａ３００３のアルミ合金を素管とし、これを製造装置２を用いた製造方法により、表１に示す加工条件で加工した。そして、加工の際には、表２に示す仕様のボールを用いて加工を行った。さらに、表３に示す複数種の溝付きプラグを用い、溝の深さを複数パターン（ここでは３パターン）変化させ、それぞれ加工を行った。
【００５１】
また、比較例として、前記特許文献１に開示された製造方法（比較例１）、及び前記特許文献４に開示された製造方法（比較例２）により、上述した実施例と同様、ＪＩＳ−Ａ３００３のアルミ合金を素管として、これを表１に示す加工条件で加工した。そして、加工の際、表２に示す仕様のボールを用いて加工を行い、前記実施例と同様、表３に示す複数種の溝付きプラグを用いてそれぞれ加工を行った。
【００５２】
【表１】
2010264497.tif 000003
【００５３】
【表２】
2010264497.tif 000004
【００５４】
【表３】
2010264497.tif 000005
【００５５】
そして、これら本実施例及び各比較例１、２において得られた管の特性について評価を行い、得られた結果を表４に示した。管の特性の評価は、管外周面に発生したまくれ込み数のカウントと、後述する渦流探傷試験とによって行った。
【００５６】
【表４】
2010264497.tif 000006
【００５７】
（管外周面のまくれ込み数）  
上述した実施例及び各比較例１、２にて得られた内面溝付き管を垂直に輪切りにし、その外表面におけるまくれ込みの深さｈ（図６（ｅ）参照）を測定して、外表面の１周当たりの深さ０．０２ｍｍ以上のまくれ込み数をカウントした。これは、深さ０．０２ｍｍ未満の傷は、素管由来の傷等、まくれ込みの原因により生じた傷であるか否かの区別が付かないためである。
【００５８】
表４によれば、本実施例では、特に、溝付きプラグＢ、Ｃを用いて加工された管（実験Ｎｏ．２、３）において、まくれ込み数が０となった他、溝付きプラグＡを用いて加工した管（実験Ｎｏ．１）においてもまくれ込み数が１７となり、いずれも２０以下にとどまった。
【００５９】
それに対し、比較例１の管（実験Ｎｏ．４〜６）、比較例２の管（実験Ｎｏ．７〜９）では、いずれもまくれ込み数が２０以上であり、本実施例の場合に比べてその数値が高いものとなっている。このような結果から、本発明に係る装置及び方法により、内面溝付き管におけるまくれ込み数を飛躍的に低減できたことが分かる。
【００６０】
（渦流探傷試験性能）  
渦流探傷試験では、先ず本実施例及び各比較例１、２で得られた各内面溝付き管の表面に予め意図的に傷をつけておき（これを基準外面欠陥という）、公知の渦流探傷試験機による前記基準外面欠陥の検出の可否を検証した。
【００６１】
この渦流探傷試験では、まくれ込み数が大きく、数が多い場合、渦流探傷によるノイズが大きくなって、前記基準外面欠陥の検出が困難となる。
【００６２】
表４では、渦流探傷試験において前記基準外面欠陥を検出できたものを「○」と評価し、検出できなかったものを「×」、条件によって検出できる場合とできない場合があったものを「△」と評価した。
【００６３】
表４によれば、本実施例において得られた各管（実験Ｎｏ．１〜３）では、いずれにおいても前記基準外面欠陥が検出できる一方、各比較例１、２において得られた各管（実験Ｎｏ．４〜９）では、いずれにおいても前記基準外面欠陥が全く検出できないか、または検出できない場合が生じた。
【００６４】
このような結果から、本発明に係る製造装置及び製造方法によって加工された管では、まくれ込み数を２０以下とすることができる。また、まくれ込み数を２０以下とすることで、表４からも分かるように、渦流探傷試験時において、外表面の傷が確実に検出できる。このことから、本発明により、管の品質保証を確実に行うことができることが分かる。
【００６５】
なお、本発明は、ボール転造加工部を構成するボール群を２段備えることに必ずしも限定されない。例えば、図４に示す内面溝付き管１０１ａの製造装置１０２のように、溝加工部１３１を有する溝付きプラグ１０３に対応して備えられたボール転造加工部１０４において３段の押圧手段１４１、１４２、１４３（ボール群１４１Ａ、１４２Ａ、１４３Ａ）を備えてもよく、またはそれ以上備えてもよい。なお、図４において、図１〜図３に示す最初の実施形態と同様の構成要素については、同一の番号を付して説明を省略する。
【００６６】
図４に示す実施形態では、前記下流側に向かうにつれて、ボール群１４１Ａ、１４２Ａ、１４３Ａのボール１４１ａ、１４２ａ、１４３ａの径ｒ１１、ｒ１２、ｒ１３が小さくなるように設定されている。
【００６７】
内面溝付き管１０１ａのサイズによっては、必要とされる押し込み量が異なり、材質によっては、まくれ込みが発生しない押し込み量の限界値も異なる。このため、まくれ込みが発生し易い条件での製造では、押圧手段１４１、１４２、…（ボール群１４１Ａ、１４２Ａ、…）の数を増やし、１段あたりの押し込み量を低減させることにより、まくれ込みの発生を抑制することができる。
【００６８】
また、本発明では、少なくとも、前記上流側のボールの径が他よりも大きく設定されていればよく、例えば、図５に示す内面溝付き管２０１ａの製造装置２０２のように、溝加工部２３１を有する溝付きプラグ２０３に対応して備えられたボール転造加工部２０４において、押圧手段２４２、２４３のボール群２４２Ａ、２４３Ａのボール２４２ａ、２４３ａを、押圧手段２４１のボール群２４１Ａのボール２４１ａの径ｒ２１よりも小径にし、かつこれらボール群２４２Ａ、２４３Ａのボール２４２ａ、２４３ａの径を同じ径ｒ２２に設定してもよい。なお、図５において、図１〜図３に示す最初の実施形態と同様の構成要素については、同一の番号を付して説明を省略する。
【００６９】
この発明の構成と、上述の実施形態との対応において、
この発明の、金属管の引抜き方向上流側のボール群のボールは、ボール４１ａ、１４１ａ、２４１ａに対応し、
以下同様に、
下流側のボール群のボールは、ボール４２ａ、１４２ａ、１４３ａ、２４２ａ、２４３ａに対応するも、
この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。
【符号の説明】
【００７０】
１…金属管
１ａ、１０１ａ、２０１ａ…内面溝付き管
２、１０２、１０２…製造装置
３、１０３、２０３…溝付きプラグ
４、１０４、２０４…ボール転造加工部
３１、１３１、２３１…溝加工部
４１Ａ、４２Ａ、１４１Ａ、１４２Ａ、１４３Ａ、２４１Ａ、２４２Ａ、２４３Ａ…ボール群
４１ａ、４２ａ、１４１ａ、１４２ａ、１４３ａ、２４１ａ、２４２ａ、２４３ａ…ボール
【図１】
2010264497.tif 000007
【図２】
2010264497.tif 000008
【図３】
2010264497.tif 000009
【図４】
2010264497.tif 000010
【図５】
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【図６】
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