(57)【要約】      （修正有）【課題】画像劣化を抑制する流体噴射装置の調整方法を提供。【解決手段】複数のヘッドを媒体に対して移動方向の一の側から他の側に移動させながら複数のヘッド４１から流体を噴射させる第１動作によって第１パターンを形成し、他の側から一の側に移動させながら流体を噴射させる第２動作によって第２パターンを形成し、第１パターンに基づいて、複数のヘッド４１のうちの所定方向と交差する方向に離れて配置された２個のヘッドにより形成されたラインの間隔である第１の間隔を算出し、第２パターンに基づいて、複数のヘッド４１のうちの所定方向と交差する方向に離れて配置された２個のヘッドにより形成されたラインの間隔である第２の間隔を算出し、第１の間隔および第２の間隔に基づいて、第１動作時にノズル列が移動方向と交差する方向に対して傾く角度で、第２動作時にノズル列を移動方向と交差する方向に対して逆の方向に傾かせる。【選択図】図５
2010264721.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有する複数のヘッドが前記所定方向の異なる位置に配置された流体噴射装置の調整方法であって、
（２）前記複数のヘッドを前記媒体に対して移動方向の一の側から他の側に移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第１動作によって、前記移動方向に沿うラインが前記移動方向と交差する方向に並ぶ第１パターンを形成することと、
（３）前記複数のヘッドを前記媒体に対して前記移動方向の前記他の側から前記一の側に移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第２動作によって、前記移動方向に沿うラインが前記移動方向と交差する方向に並ぶ第２パターンを形成することと、
（４）前記第１パターンに基づいて、前記複数のヘッドのうちの前記所定方向と交差する方向に離れて配置された２個の前記ヘッドにより形成された前記ラインの間隔である第１の間隔を算出することと、
（５）前記第２パターンに基づいて、前記複数のヘッドのうちの前記所定方向と交差する方向に離れて配置された２個の前記ヘッドにより形成された前記ラインの間隔である第２の間隔を算出することと、
（６）前記第１の間隔および前記第２の間隔に基づいて、前記第１動作時に前記ノズル列が前記移動方向と交差する方向に対して傾く角度で、前記第２動作時に前記ノズル列を前記移動方向と交差する方向に対して逆の方向に傾かせることと、
を有することを特徴とする調整方法。
【請求項２】
請求項１に記載の調整方法であって、
前記流体噴射装置では前記複数のヘッドが１つのプレートに取り付けられ、
前記第１の間隔および前記第２の間隔に基づいて、前記移動方向と交差する方向に対する前記プレートの傾きを調整する、
調整方法。
【請求項３】
請求項２に記載の調整方法であって、
前記プレートに取り付けられた前記複数のヘッドの各前記ノズル列が平行である調整方法。
【請求項４】
請求項１に記載の調整方法であって、
前記第１の間隔および前記第２の間隔に基づいて、前記移動方向と交差する方向に対する各前記ヘッドの傾きを調整する、
調整方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の調整方法であって、
前記第１動作によって第３パターンを形成し、前記第２動作によって第４パターンを形成し、
前記第３パターン及び前記第４パターンに基づいて、前記複数のヘッドのうちの或るヘッドの前記所定方向の一方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の前記移動方向の着弾位置と、前記第１動作時の前記或るヘッドから噴射される流体の着弾位置に前記第２動作時に流体を噴射する前記ヘッドと前記所定方向の前記一方側に並ぶ前記ヘッドの他方側の端部ノズルから前記第２動作時に噴射される流体の前記移動方向の着弾位置と、を揃えるための補正値を取得し、
前記補正値を前記流体噴射装置の記憶部に記憶させる、
調整方法。
【請求項６】
請求項５に記載の調整方法であって、
前記第３パターン及び前記第４パターンに基づいて、前記或るヘッドの中央部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の前記移動方向の着弾位置と、前記第１動作時の前記或るヘッドから噴射される流体の着弾位置に前記第２動作時に流体を噴射する前記ヘッドの中央部ノズルから前記第２動作時に噴射される流体の前記移動方向の着弾位置と、を揃えるための別の補正値を取得し、
前記別の補正値を前記記憶部に記憶させる、
調整方法。
【請求項７】
請求項５に記載の調整方法であって、
前記第３パターン及び前記第４パターンに基づいて、前記或るヘッドの前記所定方向の一方側の端部ノズルから前記第２動作時に噴射される流体の前記移動方向の着弾位置と、前記第２動作時の前記或るヘッドから噴射される流体の着弾位置に前記第１動作時に流体を噴射する前記ヘッドと前記所定方向の前記一方側に並ぶ前記ヘッドの他方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の前記移動方向の着弾位置と、を揃えるための別の補正値を取得し、
前記別の補正値を前記記憶部に記憶させる、
調整方法。
【請求項８】
（１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有するヘッドを備えた流体噴射装置の調整方法であって、
（２）前記ヘッドを前記媒体に対して移動方向の一の側から他の側に移動させながら前記ノズルから流体を噴射させる第１動作によって、前記移動方向に沿うラインである第１のラインを形成することと、
（３）前記ヘッドを前記媒体に対して前記移動方向の前記他の側から前記一の側に移動させながら前記ノズルから流体を噴射させる第２動作によって、前記移動方向に沿うラインである第２のラインを形成することと、
（４）前記第１のラインの前記移動方向と交差する方向の位置と前記第２のラインの前記交差する方向の位置とに基づいて、前記第１動作時に前記ノズル列が前記交差する方向に対して傾く角度で、前記第２動作時に前記ノズル列を前記交差する方向に対して逆の方向に傾かせることと、
を有することを特徴とする調整方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、調整方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
流体噴射装置の一つとして、媒体に対してインク（流体）を噴射するヘッドを有するインクジェットプリンター（以下、プリンター）が知られている。ヘッドにはインクを噴射する複数のノズルが所定方向に並んだノズル列が設けられており、ヘッドを媒体に対して移動方向に移動させながらインクを噴射させることによって、媒体に画像が印刷される。
【０００３】
プリンターの高速印刷を実現するために、複数のヘッドがノズル列方向に並んで配置されたプリンターが提案されている。ノズル列方向に並ぶ複数のヘッドは構造上の問題により千鳥状に配置される場合がある（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−１８６３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のプリンターでは、印刷を行う際に複数のヘッドが傾いてしまうと、各ヘッドにて形成される移動方向に沿うドット列の間隔がずれてしまい、画像が劣化してしまう。また、単一のヘッドのプリンターの場合でも、印刷を行なう際にヘッドが傾いてしまうと、同様に画質が劣化してしまう。  
そこで、本発明は画像劣化を抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決する為の主たる発明は、（１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有する複数のヘッドが前記所定方向の異なる位置に配置された流体噴射装置の調整方法であって、（２）前記複数のヘッドを前記媒体に対して移動方向の一の側から他の側に移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第１動作によって、前記移動方向に沿うラインが前記移動方向と交差する方向に並ぶ第１パターンを形成することと、（３）前記複数のヘッドを前記媒体に対して前記移動方向の前記他の側から前記一の側に移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第２動作によって、前記移動方向に沿うラインが前記移動方向と交差する方向に並ぶ第２パターンを形成することと、（４）前記第１パターンに基づいて、前記複数のヘッドのうちの前記所定方向と交差する方向に離れて配置された２個の前記ヘッドにより形成された前記ラインの間隔である第１の間隔を算出することと、（５）前記第２パターンに基づいて、前記複数のヘッドのうちの前記所定方向と交差する方向に離れて配置された２個の前記ヘッドにより形成された前記ラインの間隔である第２の間隔を算出することと、（６）前記第１の間隔および前記第２の間隔に基づいて、前記第１動作時に前記ノズル列が前記移動方向と交差する方向に対して傾く角度で、前記第２動作時に前記ノズル列を前記移動方向と交差する方向に対して逆の方向に傾かせることと、を有することを特徴とする調整方法である。
【０００７】
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】印刷システムの構成ブロック図である。
【図２】図２Ａはプリンターの断面図であり、図２Ｂは上面図である。
【図３】ヘッドユニットにおける複数のヘッドの配置を示す図である
【図４】ヘッドユニットが移動中に傾斜する様子を示す図である。
【図５】図５Ａ及び図５Ｂはヘッドが傾いた時に形成されるラインを示す図である。
【図６Ａ】ベースプレートの傾き調整機構を説明する図である。
【図６Ｂ】ノズル列の傾きの調整方法の変形例を説明するための図である。
【図７】比較例のドット形成位置の補正方法を説明するための図である。
【図８】図８Ａは移動中に傾くヘッドユニットによって形成されたテストパターンを示す図であり、図８Ｂは比較例の補正方法によって補正されたラインを示す図である。
【図９】本実施形態におけるドット形成位置の補正方法のフローである。
【図１０Ａ】第１テストパターンを示す図である。
【図１０Ｂ】第１ヘッドの往路ラインと第３ヘッドの往路ラインを補正した様子を示す図である。
【図１０Ｃ】ヘッドの噴射タイミングを補正して形成されるラインを示す図である。
【図１１】各ヘッドによるドット形成位置の別の比較例の補正方法を示す図である。
【図１２】図１２Ａは往路時と復路時のベースプレートの傾きが異なる場合のラインを示し、図１２Ｂは往路時と復路時のベースプレートの傾きが等しい場合のラインを示す。
【図１３】図１３Ａは第２テストパターンを示す図であり、図１３Ｂは補正された往路ラインと復路ラインを示す図である。
【図１４】第２補正値の別の算出方法を示す図である。
【図１５】テストパターンの変形例を示す図である。
【図１６】テストパターンの変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。
【００１０】
即ち、（１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有する複数のヘッドが前記所定方向の異なる位置に配置された流体噴射装置の調整方法であって、（２）前記複数のヘッドを前記媒体に対して移動方向の一の側から他の側に移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第１動作によって、前記移動方向に沿うラインが前記移動方向と交差する方向に並ぶ第１パターンを形成することと、（３）前記複数のヘッドを前記媒体に対して前記移動方向の前記他の側から前記一の側に移動させながら前記複数のヘッドから流体を噴射させる第２動作によって、前記移動方向に沿うラインが前記移動方向と交差する方向に並ぶ第２パターンを形成することと、（４）前記第１パターンに基づいて、前記複数のヘッドのうちの前記所定方向と交差する方向に離れて配置された２個の前記ヘッドにより形成された前記ラインの間隔である第１の間隔を算出することと、（５）前記第２パターンに基づいて、前記複数のヘッドのうちの前記所定方向と交差する方向に離れて配置された２個の前記ヘッドにより形成された前記ラインの間隔である第２の間隔を算出することと、（６）前記第１の間隔および前記第２の間隔に基づいて、前記第１動作時に前記ノズル列が前記移動方向と交差する方向に対して傾く角度で、前記第２動作時に前記ノズル列を前記移動方向と交差する方向に対して逆の方向に傾かせることと、を有することを特徴とする調整方法である。  
このような調整方法によれば、第１動作時と第２動作時におけるノズル列の傾きを出来る限り小さくすることができ、画像劣化を抑制することができる。
【００１１】
かかる調整方法であって、前記流体噴射装置では前記複数のヘッドが１つのプレートに取り付けられ、前記第１の間隔および前記第２の間隔に基づいて、前記移動方向と交差する方向に対する前記プレートの傾きを調整するであること。  
このような調整方法によれば、第１動作時と第２動作時のノズル列の傾きを調整できる。
【００１２】
かかる調整方法であって、前記プレートに取り付けられた前記複数のヘッドの各前記ノズル列が平行であること。  
このような調整方法によれば、第１動作時と第２動作時のノズル列の傾きをプレートの傾きを調整することによって調整できる。
【００１３】
かかる調整方法であって、前記第１の間隔および前記第２の間隔に基づいて、前記移動方向と交差する方向に対する各前記ヘッドの傾きを調整すること。  
このような調整方法によれば、第１動作時と第２動作時のノズル列の傾きを調整できる。
【００１４】
かかる調整方法であって、前記第１動作によって第３パターンを形成し、前記第２動作によって第４パターンを形成し、前記第３パターン及び前記第４パターンに基づいて、前記複数のヘッドのうちの或るヘッドの前記所定方向の一方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の前記移動方向の着弾位置と、前記第１動作時の前記或るヘッドから噴射される流体の着弾位置に前記第２動作時に流体を噴射する前記ヘッドと前記所定方向の前記一方側に並ぶ前記ヘッドの他方側の端部ノズルから前記第２動作時に噴射される流体の前記移動方向の着弾位置と、を揃えるための補正値を取得し、前記補正値を前記流体噴射装置の記憶部に記憶させること。  
このような調整方法によれば、第１動作時に形成される画像の端部と第２動作時に形成される画像の端部のずれを抑えて画像劣化を抑制できる。複数のヘッド全体で形成されるラインの傾きを小さくすることができる。
【００１５】
かかる調整方法であって、前記第３パターン及び前記第４パターンに基づいて、前記或るヘッドの中央部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の前記移動方向の着弾位置と、前記第１動作時の前記或るヘッドから噴射される流体の着弾位置に前記第２動作時に流体を噴射する前記ヘッドの中央部ノズルから前記第２動作時に噴射される流体の前記移動方向の着弾位置と、を揃えるための別の補正値を取得し、前記別の補正値を前記記憶部に記憶させること。  
このような調整方法によれば、媒体上の同じ領域に第１動作時に形成される画像と第２動作時に形成される画像のずれを抑えて画像劣化を抑制できる。
【００１６】
かかる調整方法であって、前記第３パターン及び前記第４パターンに基づいて、前記或るヘッドの前記所定方向の一方側の端部ノズルから前記第２動作時に噴射される流体の前記移動方向の着弾位置と、前記第２動作時の前記或るヘッドから噴射される流体の着弾位置に前記第１動作時に流体を噴射する前記ヘッドと前記所定方向の前記一方側に並ぶ前記ヘッドの他方側の端部ノズルから前記第１動作時に噴射される流体の前記移動方向の着弾位置と、を揃えるための別の補正値を取得し、前記別の補正値を前記記憶部に記憶させること。  
このような調整方法によれば、第１動作時に形成される画像の端部と第２動作時に形成される画像の端部のずれを抑えて画像劣化を抑制できる。
【００１７】
また、（１）媒体に流体を噴射するノズルが所定方向に並んだノズル列を有するヘッドを備えた流体噴射装置の調整方法であって、（２）前記ヘッドを前記媒体に対して移動方向の一の側から他の側に移動させながら前記ノズルから流体を噴射させる第１動作によって、前記移動方向に沿うラインである第１のラインを形成することと、（３）前記ヘッドを前記媒体に対して前記移動方向の前記他の側から前記一の側に移動させながら前記ノズルから流体を噴射させる第２動作によって、前記移動方向に沿うラインである第２のラインを形成することと、（４）前記第１のラインの前記移動方向と交差する方向の位置と前記第２のラインの前記交差する方向の位置とに基づいて、前記第１動作時に前記ノズル列が前記交差する方向に対して傾く角度で、前記第２動作時に前記ノズル列を前記交差する方向に対して逆の方向に傾かせることと、を有することを特徴とする調整方法である。  
このような調整方法によれば、第１動作時と第２動作時におけるノズル列の傾きを出来る限り小さくすることができ、画像劣化を抑制することができる。
【００１８】
＝＝＝印刷システムについて＝＝＝
以下、流体噴射装置としてインクジェットプリンター（以下、プリンター１）を例に挙げ、プリンター１とコンピューター６０が接続された印刷システムについて説明する。
【００１９】
図１は、印刷システムの構成ブロック図である。図２Ａは、プリンター１の概略断面図であり、図２Ｂは、プリンター１の概略上面図である。外部装置であるコンピューター６０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、駆動ユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、印刷領域に位置する媒体Ｓ（連続用紙）に画像を形成する。また、プリンター１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。
【００２０】
搬送ユニット２０は、媒体Ｓが連続する方向（以下、搬送方向）に、媒体Ｓを、上流側から下流側に搬送するものである。モータによって駆動する搬送ローラー２１によって印刷前のロール状の媒体Ｓを印刷領域に供給し、その後、印刷済みの媒体Ｓを巻取機構によりロール状に巻き取る。なお、印刷中の印刷領域では、媒体Ｓが下からバキューム吸着され、媒体Ｓは所定の位置に保持される。
【００２１】
駆動ユニット３０は、ヘッドユニット４０を、搬送方向に対応するＸ方向と、媒体Ｓの幅方向に対応するＹ方向とに自在に移動させるものである。駆動ユニット３０は、ヘッドユニット４０をＸ方向（移動方向に相当）に移動させるＸ軸ステージ３１と、Ｘ軸ステージ３１をＹ方向に移動させるＹ軸ステージ３２と、これらを移動させるモータ（不図示）とで、構成されている。
【００２２】
ヘッドユニット４０は、画像を形成するためのものであり、複数のヘッド４１を有する。ヘッド４１の下面には、インク噴射部であるノズルが複数設けられ、各ノズルにはインクが入ったインク室が設けられている。
【００２３】
次に、印刷手順について説明する。まず、搬送ユニット２０により印刷領域に供給された媒体Ｓに対して、Ｘ軸ステージ３１によりヘッドユニット４０がＸ方向（搬送方向）に移動し、この移動中にノズルからインクが噴射され、媒体ＳにはＸ方向に沿ったドット列が形成される。その後、ヘッドユニット４０は、Ｙ軸ステージ３２により、Ｘ軸ステージ３１を介して、Ｙ方向（紙幅方向）に移動し、その後、再び、ヘッドユニット４０がＸ方向に移動しながら印刷を行う。このように、ヘッドユニット４０のＸ方向への移動によるドット形成動作と、ヘッドユニット４０のＹ方向への移動を交互に繰り返すことで、先のドット形成動作により形成されたドットの位置とは異なる位置にドットを形成することができ、画像が完成する（画像形成動作）。このように、印刷領域に供給された媒体Ｓの印刷が終了すると、搬送ユニット２０により印刷が未だなされていない媒体Ｓの部分を印刷領域に供給し（搬送動作）、再び、印刷領域の媒体Ｓに画像が形成される。本実施形態のプリンター１では、この画像形成動作と媒体Ｓの搬送動作が交互に繰り返される。
【００２４】
＝＝＝ヘッド４１の配置について＝＝＝
図３は、ヘッドユニット４０における複数のヘッド４１の配置を示す図である。なお、実際にはヘッドユニット４０の下面にノズル面が形成されるが、図３は上面からノズルを仮想的に見た図である（以下の図も同様）。紙幅方向に多数のノズルが並ぶことで、ヘッドユニット４０の搬送方向への１回の移動により、大きな幅の画像を印刷することができる。そうすることで、印刷の高速化を図れる。ただし、製造上の問題により長尺のヘッドを形成することが出来ない。そこで、プリンター１では、複数の短尺ヘッド４１（ｎ個）を紙幅方向に並べて配置する。図示するように複数のヘッド４１はベースプレートＢＰに取り付けられている。プリンター１の製造工程において、複数のヘッド４１が取り付けられたベースプレートＢＰ（プレートに相当）がプリンター１の本体部に取り付けられる。
【００２５】
各ヘッド４１のノズル面には、イエローインクを噴射するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを噴射するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを噴射するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを噴射するブラックノズル列Ｋが形成されている。各ノズル列はノズルを１８０個ずつ備え、１８０個のノズルは紙幅方向に一定の間隔（１８０ｄｐｉ）で整列している。図示するように紙幅方向の奥側のノズルから順に小さい番号を付す（＃１〜＃１８０）。
【００２６】
また、紙幅方向に隣り合う２つのヘッド（例えば４１（１）・４１（２））のうちの奥側のヘッド４１（１）の最も手前側のノズル＃１８０と、手前側のヘッド４１（２）の最も奥側のノズル＃１との間隔も一定の間隔（１８０ｄｐｉ）となっている。つまり、ヘッドユニット４０の下面では、ノズルが紙幅方向に一定の間隔（１８０ｄｐｉ）で並んでいることになる。なお、異なるヘッド４１の端部ノズルが重複していてもよい。
【００２７】
図３に示すように、異なるヘッド４１の端部ノズルの間隔を１８０ｄｐｉにするためには、ヘッド４１の構造上の問題により、ヘッド４１を千鳥状に配置する必要がある。このように複数のヘッド４１が千鳥状に並ぶ場合、紙幅方向に沿う一直線のラインを形成するためには、搬送方向の下流側のヘッド４１（奇数番号のヘッド、例えば４１（１））から流体を噴射するタイミングと、搬送方向の上流側のヘッド４１（偶数番号のヘッド、例えば４１（２））から流体を噴射するタイミングを補正する必要がある。以下、搬送方向の位置がずれているヘッド４１からの噴射タイミング（ドット形成位置）を補正する方法を示す。
【００２８】
＝＝＝ベースプレートＢＰの傾き調整について＝＝＝
図４は、本実施形態のヘッドユニット４０が搬送方向への移動中に傾斜する様子を示す図である。図２Ｂ及び図３に示すように、本実施形態のプリンター１では、紙幅方向の奥側のＸ軸ステージ３１（駆動モータが取り付けられた駆動軸）によってのみ、ヘッドユニット４０を搬送方向に移動させる。即ち、ヘッドユニット４０の紙幅方向の片側端部だけを駆動している。また、ヘッドユニット４０には多くのヘッド４１が搬送方向に並んで配置されているので、ヘッドユニット４０は比較的に重く、紙幅方向に長い構造となっている。そのため、ヘッドユニット４０を搬送方向に移動する際に、Ｘ軸ステージ３１側とは逆側（紙幅方向の手前側）のヘッドユニット端部に強く慣性力が働き、図示するようにヘッドユニット４０が傾き易くなってしまう。
【００２９】
また、本実施形態のプリンター１は、ヘッドユニット４０が搬送方向の下流側から上流側へ移動する時（以下、往路時）にも、ヘッドユニット４０が搬送方向の上流側から下流側へ移動する時（以下、復路時）にも、印刷を行うとする（双方向印刷）。そして、図４に示すように、往路時にはヘッドユニット４０は時計回り方向に傾き、復路時にはヘッドユニット４０は反時計回り方向に傾く。即ち、往路時と復路時において、ヘッドユニット４０の傾く方向が異なる。なお、図４では説明の為にヘッドユニット４０を大きく傾かせて描いているが、実際は微小な傾きである。
【００３０】
ヘッドユニット４０が搬送方向への移動中に紙幅方向に対して傾く現象は、ヘッドユニット４０の一方側だけを駆動する場合に発生し易い。特に、本実施形態のプリンター１のように、Ｘ軸ステージ３１（駆動軸）の逆側にガイドレールなども設けていない場合には、ヘッドユニット４０がより傾き易くなる。
【００３１】
図５Ａおよび図５Ｂは、印刷中にヘッド４１のノズル列が紙幅方向に対して傾いた場合に形成されるラインを示す図である。図６Ａは、ベースプレートＢＰの傾き調整機構を説明する図である。ここで、プリンター１の製造工程において、図６Ａに示すように、ベースプレートＢＰのセンターラインＣＬ２とヘッド４１のノズル列方向（所定方向に相当）が平行になるように、複数のヘッド４１がベースプレートＢＰに取り付けられる。なお、図６Ａでは説明の簡略のためヘッド４１の数を４個としている。そして、複数のヘッド４１が取り付けられたベースプレートＢＰをプリンター１の本体部（ヘッドユニット４０の本体部）に組み込むときに、ヘッドユニット４０のセンターラインＣＬ１とベースプレートＢＰのセンターラインＣＬ２が平行となるようにする。即ち、印刷用紙Ｓの紙幅方向と、ヘッドユニット４０のセンターラインＣＬ１と、ベースプレートＢＰのセンターラインＣＬ２と、ヘッド４１のノズル列方向と、が平行となるように、各部品が組み立てられる。
【００３２】
ヘッド４１のノズル列方向と紙幅方向（移動方向と交差する方向に相当）が平行となるようにプリンター１が組み立てられたとしても、ヘッドユニット４０の搬送方向（移動方向に相当）への移動中には、図４に示すように、ヘッドユニット４０（のセンターラインＣＬ１）は紙幅方向に対して傾いてしまう。即ち、ヘッドユニット４０の搬送方向への移動中に、図５に示すように、ベースプレートＢＰのセンターラインＣＬ２及びヘッド４１のノズル列は紙幅方向に対して傾いてしまう。図５には、ヘッドユニット４０の移動中に傾くヘッド４１から所定時間おきにインク滴を噴射することによって形成されるライン（以下、ラスターライン）を示す。
【００３３】
ヘッドユニット４０が移動中に紙幅方向に対して傾くと、ヘッド４１のノズル列も紙幅方向に対して傾く。ノズル列が紙幅方向に対して傾く時に形成されるラスターラインは、ノズル列が紙幅方向に沿う時に形成されるラスターライン（例えば設計上のラスターラインの形成位置）に対して、紙幅方向の位置がずれてしまう。そのため、印刷中のノズル列（ヘッド４１）の紙幅方向に対する傾き、即ち、搬送方向への移動中のベースプレートＢＰ（センターラインＣＬ２）の紙幅方向に対する傾きは、出来る限り小さいことが好ましい。
【００３４】
また、図３に示すように、本実施形態のプリンター１では、紙幅方向に並ぶ複数のヘッド４１が千鳥状に配置されている。即ち、紙幅方向に並ぶヘッド４１が搬送方向に離れて配置されている。そのため、ヘッドユニット４０が搬送方向への移動中に傾くと、図５に示すように、各ヘッド４１の端部ノズルに形成されるラスターラインの間隔Ｄ１，Ｄ２が所定のラスターライン間隔（例えばノズルピッチ＝１８０ｄｐｉ）よりも狭くなったり広くなったりする。
【００３５】
往路時に図５Ａに示すように印刷中のヘッド４１が時計回り方向に傾く場合、第１ヘッド４１（１）の紙幅方向手前側の端部ノズルによるラスターラインと第２ヘッド４１（２）の紙幅方向奥側の端部ノズルによるラスターラインの間隔Ｄ１（第１の間隔に相当）が、ノズルピッチよりも広くなる。一方、第２ヘッド４１（２）の紙幅方向手前側の端部ノズルによるラスターラインと第３ヘッド４１（３）の紙幅方向奥側の端部ノズルによるラスターラインの間隔Ｄ２（第１の間隔に相当）が、ノズルピッチよりも狭くなる。
【００３６】
逆に、復路時に図５Ｂに示すように印刷中のヘッド４１が反時計回り方向に傾く場合、第１ヘッド４１（１）の紙幅方向手前側の端部ノズルによるラスターラインと第２ヘッド４１（２）の紙幅方向奥側の端部ノズルによるラスターラインの間隔Ｄ１（第２の間隔に相当）が、ノズルピッチよりも狭くなる。一方、第２ヘッド４１（２）の紙幅方向手前側の端部ノズルによるラスターラインと第３ヘッド４１（３）の紙幅方向奥側の端部ノズルによるラスターラインの間隔Ｄ２（第２の間隔に相当）が、ノズルピッチよりも広くなる。そして、印刷中のヘッド４１の紙幅方向に対する傾きが大きくなるほど、端部ノズルに形成されるラスターラインの間隔Ｄ１，Ｄ２のノズルピッチからのずれ量が大きくなる。
【００３７】
このように、ヘッドユニット４０の搬送方向への移動中の傾きによって、印刷中のヘッド４１が紙幅方向に対して傾くと、各ヘッド４１の端部ノズルに形成されるラスターラインの間隔が広くなったり、狭くなって重なったりしてしまう。そうすると、画像が劣化してしまう。ただし、ヘッドユニット４０をスムーズに搬送方向へ移動させるためには、Ｘ軸ステージ３１の移動軸とヘッドユニット４０の間に多少の隙間が必要である。そのため、ヘッドユニット４０の移動中の傾きを完全に防止することは出来ない。
【００３８】
そこで、本実施形態では、印刷中のヘッド４１（ノズル列）の紙幅方向に対する傾きを出来る限り小さくすることを目的とする。言い換えれば、ヘッドユニット４０の移動中におけるベースプレートＢＰ（センターラインＣＬ２）の紙幅方向に対する傾きを出来る限り小さくすることを目的とする。なお、製造工程において、ベースプレートＢＰ（ノズル列）の傾きを調整するに限らない。プリンター１がユーザーの元に出荷された後に、プリンター１のメンテナンスを行う際にも、下記の調整方法によってベースプレートＢＰの傾きを調整してもよい。
【００３９】
また、本実施形態のプリンター１は双方向印刷を行うため、往路時にも復路時にもベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きを出来る限り小さくする必要がある。ヘッドユニット４０やＸ軸ステージ３１の特性により、ヘッドユニット４０の紙幅方向に対する傾きが往路時と復路時に一定になるとは限らない。また、ヘッドユニット４０のセンターラインＣＬ１に対してベースプレートＢＰのセンターラインＣＬ２が傾いてプリンター１が組み立てられる場合もある。つまり、往路時におけるベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きと復路時におけるベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きが異なる場合がある。この場合、往路時と復路時のうちの一方においてベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きが大きくなってしまい、画像を劣化してしまう。
【００４０】
そこで、双方向印刷を行う本実施形態では、往路時と復路時におけるベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きを等しくすることを目的とする。言い換えれば、往路時（第１動作時）にベースプレートＢＰ（ノズル列）が紙幅方向に対して傾く角度で、復路時（第２動作時）にベースプレートＢＰ（ノズル列）を紙幅方向に対して逆方向に傾かせる。
【００４１】
そうすることで、ヘッドユニット４０に対してベースプレートＢＰが傾いて取り付けられたり、往路時と復路時においてヘッドユニット４０の紙幅方向に対する傾きが異なったりしたとしても、往路時と復路時におけるベースプレートＢＰ（ノズル列）の紙幅方向に対する傾きを最小にすることができる。その結果、往路時と復路時にそれぞれ形成される画像の劣化を同じ様に抑制することができる。
【００４２】
そのために、本実施形態のヘッドユニット４０は、図６Ａに示すように、ベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きを調整するための調整機構を有する。調整機構は、ベースプレートＢＰの紙幅方向奥側の端面ＢＰａに当接されたマイクロメーター６０と、ベースプレートＢＰの紙幅方向手前側の端面ＢＰｂとヘッドユニット４０の筐体４２との間に設けられた圧縮バネ６３と、回転軸６４と、を有する。マイクロメーター６０および圧縮バネ６３は、ベースプレートＢＰのセンターラインＣＬ１よりも搬送方向の下流側に位置し、ベースプレートＢＰを挟んで対向している。
【００４３】
マイクロメーター６０の操作部６１を回動させることによりスピンドル６２が伸縮する。スピンドル６２が伸びるとベースプレートＢＰの端面ＢＰａが押され、圧縮バネ６３が紙幅方向の手前側に縮む。そうすると、ベースプレートＢＰは回転軸６４を支点として、反時計回り方向に傾く。操作部６１を逆に回動させるとスピンドル６２が縮み、圧縮バネ６３が紙幅方向の奥側に伸びる。そうすると、ベースプレートＢＰが回転軸６４を支点として、時計回り方向に傾く。このように、マイクロメーター６０のスピンドル６２の伸縮を調整することによって、ベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きを調整することができる。言い換えれば、マイクロメーター６０によって、ヘッドユニット４０のセンターラインＣＬ１に対するベースプレートＢＰのセンターラインＣＬ２の傾きを調整することができる。
【００４４】
そして、本実施形態では、往路時と復路時におけるベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きを等しくするために、プリンター１の製造時において、ヘッドユニット４０のセンターラインＣＬ１に対するベースプレートＢＰのセンターラインＣＬ２の傾き調整を行う。そのために、まず、ヘッド４１が取り付けられたベースプレートＢＰをプリンター１本体部に組み込んだ後、プリンター１にテストパターンを印刷させる。テストパターンとして、図５に示すように搬送方向に移動するヘッドユニット４０から所定の時間間隔でインク滴を噴射させて、ヘッド４１が有する各ノズルにラスターライン（移動方向に沿うラスターラインに相当）を形成させる。図５では、ヘッド４１が有する全てのノズルからインク滴を噴射させるため、テストパターンとして、ノズル数分だけラスターラインが紙幅方向に並んで形成される。また、往路時のテストパターン（第１パターンに相当）と復路時のテストパターン（第２パターンに相当）を形成する。
【００４５】
次に、印刷したテストパターン（紙幅方向に並ぶラスターラインの集まり）に基づき、紙幅方向に隣り合うヘッド４１の端部ノズルにて形成されたラスターラインの間隔（図５のＤ１，Ｄ２）を算出する。そのために、印刷したテストパターンをスキャナーで読み取るとよい。また、テストパターンを印刷する時に、各ヘッド４１の端部ノズルに形成させるラスターラインは他のノズルに形成させるラスターラインよりも長くするとよい。そうすることで、テストパターン結果から端部ノズルに形成されたラスターラインを正しく認識することができる。また、ヘッド４１が有する全てのノズルからインク滴を噴射するに限らず、少なくとも、ヘッド４１の端部ノズルからインク滴を噴射させるとよい。
【００４６】
ヘッドユニット移動中のベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きθの大きさに応じて、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズルによるラスターラインの間隔Ｄ１，Ｄ２が変化する。往路時（図５Ａ）には奇数ヘッド４１（１）の紙幅方向手前側の端部ノズルによるラスターラインと偶数ヘッド４１（２）の紙幅方向奥側の端部ノズルによるラスターラインとの第１ライン間隔Ｄ１がノズルピッチよりも広くなる。逆に、復路時（図５Ｂ）には偶数ヘッド４１（２）の紙幅方向手前側の端部ノズルによるラスターラインと奇数ヘッド４１（３）の紙幅方向奥側の端部ノズルによるラスターラインとの第２ライン間隔Ｄ２がノズルピッチよりも広くなる。そのため、往路時における第１ライン間隔Ｄ１（第１の間隔に相当）と復路時における第２ライン間隔Ｄ２（第２の間隔に相当）を等しくするとよい。同様に、往路時における第２ライン間隔Ｄ２と復路時における第１ライン間隔Ｄ１を等しくする。そうすることで、往路時におけるベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きと復路時におけるベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きを等しくすることができる。
【００４７】
例えば、復路時のテストパターン（図５Ｂ）における第２ライン間隔Ｄ２が、往路時のテストパターン（図５Ａ）における第１ライン間隔Ｄ１よりも広いとする。この場合、復路時のベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きの方が、往路時のベースプレートＢＰの傾きよりも大きいということである。そこで、マイクロメーター６０の調整によりスピンドル６２を紙幅方向奥側に縮めて、ベースプレートＢＰを時計回り方向に傾かせるとよい。そうすることで、復路時のベースプレートＢＰの紙幅方向（又はヘッドユニット４０のセンターラインＣＬ１）に対する傾きが小さくなり、逆に往路時のベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きを大きくすることができる。その結果、往路時と復路時におけるベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きを等しくすることができる。
【００４８】
そうすることで、ヘッドユニット４０が搬送方向への移動中に傾くとしても、印刷中のヘッド４１（ノズル列）の紙幅方向に対する傾きを最小にすることができる。その結果、往路時と復路時において、各ヘッド４１の端部ノズルに形成されるラスターラインの間隔Ｄ１，Ｄ２とノズルピッチのずれを小さくすることができ、画像劣化を抑制できる。
【００４９】
また、ベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きを調整したとしても、ベースプレートＢＰに取り付けられる複数ヘッド４１の各ノズル列が平行でなく、相対的に傾いていると、画像劣化の抑制効果が低減してしまう。そこで、各ヘッド４１（ノズル列）の相互の傾きを調整できるようにしてもよい。そのために、ベースプレートＢＰに取り付けられる各ヘッド４１にも、ベースプレートＢＰの傾き調整機構と同様に、マイクロメーター６０、圧縮バネ６３、回転軸６４を設けてもよい。そして、ベースプレートＢＰにヘッド４１を取り付けた後に、例えば、各ヘッド４１から同時にインク滴を噴射し、各ヘッド４１のノズル列方向に沿うラインを形成させる。そのラインに基づき、ベースプレートＢＰに取り付けられた複数ヘッド４１の各ノズル列の方向が平行になるように、各ヘッド４１の傾きを調整するとよい。その後、図５に示すテストパターンを印刷させて、ベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾き調整を行うとよい。
【００５０】
なお、ヘッド４１ごとに傾き調整機構を有する場合には、ベースプレートＢＰの傾き調整機構を有さなくても良い。即ち、往路時と復路時において、ベースプレートＢＰのセンターラインＣＬ２の紙幅方向に対する傾きθを等しくするに限らない。往路時と復路時において、複数ヘッド４１の各ノズル列の紙幅方向に対する傾きを等しくしてもよい。この場合、図５に示すテストパターンを印刷した後に、各ヘッド４１の端部ノズルによるラスターライン間隔Ｄ１，Ｄ２に基づいて、各ヘッド４１（のノズル列）の紙幅方向に対する傾きを調整するとよい。
【００５１】
また、図６Ａに示すベースプレートＢＰの傾き調整機構に限らない。例えば、マイクロメーター６０の代わりに圧電アクチュエータを用いてもよい。圧電アクチュエータは、駆動電圧を印加することにより、印加した駆動電圧に応じて伸縮する圧電素子を有する。そして、圧電素子の伸縮によりベースプレートＢＰの端面ＢＰａを押したり元に戻したりすることによって、ベースプレートＢＰの傾きを調整してもよい。
【００５２】
＝＝＝変形例＝＝＝
図６Ｂは、ノズル列（ヘッド４１）の傾きの調整方法の変形例を説明するための図である。ここまでヘッドユニット４０が複数のヘッド４１を有するプリンター１（図３）を例に挙げているが、これに限らない。ヘッドユニット４０が１個のヘッド４１を備えるプリンターであってもよい。１個のヘッド４１を備え、双方向印刷を行うプリンターでは、往路時と復路時におけるノズル列（ヘッド４１）の紙幅方向（ヘッドユニット４０の移動方向と交差する方向）に対する傾きを等しくするとよい。言い換えれば、往路時（第１動作時）にノズル列が紙幅方向に対して傾く角度で、復路時（第２動作時）にノズル列を紙幅方向に対して逆方向に傾かせるとよい。
【００５３】
そうすることで、ヘッド４１（ノズル列）がヘッドユニット４０の移動方向と交差する方向に対して傾いて取り付けられたり、往路時と復路時においてヘッドユニット４０の紙幅方向に対する傾きが異なったりしたとしても、往路時と復路時におけるノズル列の紙幅方向に対する傾きを最小にすることができる。その結果、往路時と復路時にそれぞれ形成される画像の劣化を同じ様に抑制することができる。
【００５４】
複数のヘッド４１を有するプリンター１では、図５に示すように、各ヘッド４１の端部ノズルにより形成されたラスターライン（搬送方向に沿うライン）の間隔Ｄ１，Ｄ２に基づいて、傾きの調整を行っている。これに対して、この変形例では、図６Ｂに示すように、ヘッド４１が有するノズル＃１１に、往路時と復路時に、搬送方向に沿うライン（ラスターライン）を形成させて、傾きの調整を行う。
【００５５】
図６Ｂの上図は、往路時におけるノズル列の紙幅方向に対する傾きθ１と復路時におけるノズル列の紙幅方向に対する傾きθ１とが等しい場合（ノズル列が左右対称に傾く場合）を示している。この場合、往路時にノズル＃１１に形成される第１ライン（第１のライン）の紙幅方向の位置と、復路時に同じノズル＃１１に形成される第２ライン（第２のライン）の紙幅方向の位置と、が等しくなる。即ち、２つのラインが重なる。
【００５６】
一方、図６Ｂの下図は、往路時におけるノズル列の傾きθ１よりも復路時におけるノズル列の傾きθ２が大きい場合を示している。この場合、往路時の第１ラインよりも、復路時の第２ラインの方が、紙幅方向の奥側に位置する。そのため、図６Ｂの下図のようなラインが形成された場合には、ヘッド４１の傾き調整機構（不図示）によって、ヘッドユニット４０（の移動方向と交差する方向）に対して、ヘッド４１（ノズル列）を時計回り方向に傾かせる調整を行うとよい。
【００５７】
このように、往路時の或るノズル（＃１１）に形成されるラスターラインの紙幅方向の位置と、復路時の或るノズル（＃１１）に形成されるラスターラインの紙幅方向の位置と、に基づいて（目視やスキャナーにより位置を取得することによって）、往路時と復路時の各ノズル列の傾き方を判断できる。そうして、往路時と復路時におけるノズル列（ヘッド４１）の紙幅方向に対する傾き（角度）が等しく、逆方向に傾くように調整するとよい。
【００５８】
なお、図６Ｂでは、１つのノズル＃１１にラスターラインを形成させているがこれに限らず、複数のノズルにラスターラインを形成させてもよい。また、図６Ｂでは、ノズル列のうち、紙幅方向における最も手前側の端部ノズル＃１１にラスターラインを形成させている。これは、ノズル＃１１がＸ軸ステージ３１（駆動軸）に対して最も反対側に位置し、ヘッドユニット４０の移動中の傾きの影響を最も受けるので、傾きを精度よく判断できるからである。しかし、端部のノズル＃１１に限らず、他のノズルにラスターラインを形成させてもよい。ただし、ノズル列のうち、駆動軸と反対側の少なくとも半分のノズルにラスターラインを形成させることが好ましい。
【００５９】
また、図３のような複数のヘッドを有するプリンターにおいても、図６Ｂに示すように、複数のヘッド４１のいずれかのノズルで往路時と複路時に搬送方向（ヘッドユニット４０の移動方向）に沿うラスターラインを形成させることによって、傾きの調整を行うことができる。
【００６０】
＝＝＝比較例：ドット形成位置の補正方法について＝＝＝
図７は、比較例のドット形成位置の補正方法を説明するための図である。以下、説明の簡略のため、ヘッドユニット４０が有するヘッド４１の数を４個とする。本実施形態のプリンター１ではヘッドユニット４０にヘッド４１が千鳥状に配置されている（図３）。搬送方向の下流側のヘッド４１（１）（３）と搬送方向の上流側のヘッド４１（２）（４）の設計上における搬送方向のずれ量は予め分かっている。ここでは図示するように、下流側ヘッド４１の搬送方向取付位置と上流側ヘッド４１の搬送方向取付位置との違いを「ずれ量ΔＸ」とする。
【００６１】
例えば、ヘッドユニット４０が搬送方向の下流側から上流側に移動する時に、上流側ヘッド４１及び下流側ヘッド４１から媒体Ｓ上における搬送方向の同じ位置に対してインクを噴射する場合、上流側ヘッド４１（２）（４）の方が下流側ヘッド４１（１）（３）よりも先に、その目標噴射位置と対向する。そして、上流側ヘッド４１（２）（４）が目標位置と対向してから、ヘッドユニット４０が搬送方向に「ずれ量ΔＸ」だけ移動した後に、下流側ヘッド４１（１）（３）が目標位置と対向する。
【００６２】
そのため、設計上では、上流側ヘッド４１（２）（４）から流体を噴射させてから、ヘッドユニット４０が搬送方向にΔＸだけ移動するために要する時間の経過後に、下流側ヘッド４１（１）（３）から流体を噴射させる。そうすることで、上流側ヘッド４１（２）（４）における搬送方向のドット形成位置と下流側ヘッド４１（１）（３）における搬送方向のドット形成位置を揃えることが出来る。そうすると、ヘッドユニット４０が有する千鳥状に配置された複数のヘッド４１によって、紙幅方向に沿う一直線のラインを形成することが出来る。
【００６３】
ただし、実際には、ヘッド４１をベースプレートＢＰに取り付ける際に発生する取付誤差や、各ヘッド４１の噴射特性の違いなどにより、設計上の噴射タイミングでは目標位置からドットがずれて形成される場合がある。そこで、プリンター１の製造工程などにおいて、各プリンター１にテストパターンを実際に印刷させて、そのテストパターンに基づき、各ヘッド４１の搬送方向におけるドット形成位置の補正値を算出する。
【００６４】
以下、比較例におけるドット形成位置の補正値取得方法を示す。図７には、印刷領域に位置する媒体Ｓに形成されたテストパターンが示されている。このようなテストパターンを形成するために、まず、媒体Ｓ上に目標位置を設定する。そして、千鳥状に並ぶ各ヘッド４１から噴射されるインク滴がその目標位置に着弾するように、設計上の噴射タイミングにて各ヘッド４１からインクを噴射させる。ここでは、テストパターンとして、各ヘッド４１が有する１８０個の全ノズルからインク滴噴射させるとするが、これに限らず、例えば１個おきのノズルからインク滴を噴射させてもよい。その結果、図７示すように、各ヘッド４１（１）〜４１（４）によって紙幅方向（ノズル列方向）に沿うドット列が形成される。
【００６５】
テストパターンを具体的に見ると、第１ヘッド４１（１）によって形成されたラインは目標位置からずれることなく形成されている。このことから、第１ヘッド４１の噴射タイミングは設計上の噴射タイミングから補正する必要がないことが分かる。  
一方、第２ヘッド４１（２）及び第４ヘッド４１（４）によって形成されたラインは、目標位置よりも搬送方向の上流側にずれて、目標位置を超えて形成されている。このことから、第２ヘッド４１（２）及び第４ヘッド４１（４）では、設計上の噴射タイミングよりも早いタイミングでインク滴を噴射させる必要があることが分かる。  
逆に、第３ヘッド４１（３）によって形成されたラインは、目標位置よりも搬送方向の下流側にずれて、目標位置よりも手前側に形成されている。このことから、第３ヘッド４１（３）では、設計上の噴射タイミングよりも遅いタイミングでインク滴を噴射させる必要があることが分かる。
【００６６】
そして、テストパターン結果から、目標位置と実際に形成されたラインのずれ量を取得することで、噴射タイミングをどの程度補正すればよいかを知ることが出来る。例えば、図７の第４ヘッド４１（４）のラインは、目標位置よりも「ΔＹ」だけ搬送方向の上流側にずれて形成されている。そのため、ヘッドユニット４０が「ずれ量ΔＹ」を移動する時間だけ、設計上の噴射タイミングよりも第４ヘッド４０（４）の噴射タイミングを早めるとよい。そうすることで、第４ヘッド４０（４）によるラインを目標位置に形成することが出来る。
【００６７】
この「ずれ量ΔＹ（テストパターンとして形成されたラインの位置と目標位置の差）」をヘッドユニット４０が移動するために要する時間が、設計上の噴射タイミングからどれだけ早めるか又は遅くするかの補正値に相当する。なお、ずれ量ΔＹを取得するために、印刷したテストパターンをスキャナーに読み取らせ、読取データ上において目標位置とラインの位置との差を算出してもよいし、テストパターン上から目標位置とラインの位置との差を計測してもよい。
【００６８】
そして、この比較例では、目標位置と各ヘッド４１により形成されたラインの位置とのずれ量ΔＹを取得する際に、各ヘッド４１により形成されたラインの中央部を基準とする。即ち、ノズル列の中央部（例えばノズル＃９０）によって形成されたライン部分（図７中に丸で囲われた部分）と目標位置との搬送方向のずれ量ΔＹによって、ヘッド４１の噴射タイミングを調整する。こうして、噴射特性や取付誤差にも応じて、各ヘッド４１のドット形成位置を補正することが出来る。なお、双方向印刷を行う場合には、往路時のテストパターンと復路時のテストパターンを形成するとよい。
【００６９】
図８Ａは、搬送方向への移動中に傾くヘッドユニット４０によって形成されたテストパターンを示す図であり、図８Ｂは、図８Ａのテストパターン結果に基づき比較例の補正方法によって補正されたラインを示す図である。図８Ａは往路時のテストパターン結果である。図４に示すように本実施形態のプリンター１では、ヘッドユニット４０の搬送方向への移動中にヘッドユニット４０が紙幅方向に対して傾く。
【００７０】
比較例におけるドット形成位置の補正方法では、テストパターンとして各ヘッド４１に形成されたラインの中央部（図中に丸で囲われた部分）を基準に搬送方向のずれ量（目標位置からのずれ量）を補正する。例えば、第２ヘッド４１（２）に形成されたラインの中央部は搬送方向の上流側に位置する。そのため、第２ヘッド４１（２）のラインの中央部が目標位置に位置するように噴射タイミングを補正した結果、図８Ｂに示すように第２ヘッド４１（２）によるライン全体が搬送方向の下流側にずれて形成される。そのため、比較例の補正方法によれば、図８Ｂに示すように、各ヘッド４１によって形成されるラインの中央部は目標位置に一直線上に位置する。
【００７１】
しかし、紙幅方向に対して傾いたヘッド４１によって形成されるラインは、ラインの場所によって搬送方向の位置が異なり、目標位置とのずれ量も異なってくる。例えば、図８Ｂにおいて、第１ヘッド４１（１）によるラインの中央部は目標位置に位置するが、ラインの上端部（奥側の端部）は目標位置よりも搬送方向の上流側に位置し、ラインの下端部（手前側の端部）は目標位置よりも搬送方向の下流側に位置する。
【００７２】
そのため、紙幅方向に並んで形成されるラインが同じ方向に傾いて形成される場合に、ラインの繋ぎ目部分が搬送方向に大きくずれてしまう。例えば、第１ヘッド４１（１）のラインの第２ヘッド４１（２）側の端部は目標位置よりも搬送方向の下流側に位置するのに対して、第２ヘッド４１（２）のラインの第１ヘッド４１（１）側の端部は目標位置よりも搬送方向の上流側に位置する。このように異なるヘッド４１のラインの繋ぎ目が搬送方向にずれるということは、各ヘッド４１に形成される画像が搬送方向にずれるということであり、画質が劣化してしまう。
【００７３】
図４に示すようにヘッドユニット４０全体が搬送方向への移動中に傾いてしまったり、ヘッド４１が同じ方向に傾いて取り付けられてしまったりすると、紙幅方向に並んで形成されるラインが同じ方向に傾いてしまう。この場合、比較例のドット形成位置補正方法では、ヘッド４１の繋ぎ目部分の画像が劣化してしまう。  
そこで、本実施形態では、ノズル列方向（紙幅方向）に並ぶヘッド４１の繋ぎ目（端部ノズル）による搬送方向のドット形成位置のずれを抑制し、画像劣化を抑制することを目的とする。
【００７４】
＝＝＝本実施形態：ドット形成位置の補正方法＝＝＝
図９は、本実施形態におけるドット形成位置の補正方法のフローである。前述のように、各プリンター１の特性に合わせて、ヘッドユニット４０が有する各ヘッド４１からの噴射タイミングを補正する補正値を取得するために、プリンター１の製造工程などにおいてプリンター１に実際にテストパターンを印刷させる。その補正値によって、千鳥状に配置され、また、噴射特性の異なる各ヘッド４１の搬送方向におけるドット形成位置を揃える。なお、補正値を取得するのは製造工程に限らない。例えば、プリンター１の出荷後にユーザーの元でメンテナンスの際に補正値を取得してもよい。
【００７５】
本実施形態のプリンター１は、双方向印刷を行い、往路時と復路時の間においてヘッドユニット４０が紙幅方向に移動しない印刷方法を行うとする。また、図３に示すヘッドユニット４０において、搬送方向の下流側に配置されたヘッド（例えば４１（１））を「奇数ヘッド」と呼び、搬送方向の上流側に配置されたヘッド（例えば４１（２））を「偶数ヘッド」と呼ぶ。また、奇数ヘッド４１の往路時の補正値Ｈａと偶数ヘッド４１の復路時の補正値Ｈｂとをまとめて「第１補正値」と呼び、奇数ヘッド４１の復路時の補正値Ｈｂと偶数ヘッド４１の往路時の補正値Ｈａとをまとめて「第２補正値」と呼ぶ。また、説明の簡略のため、比較例と同様に（図７）、ヘッドユニット４０に４つのヘッド４１が設けられた場合を例に挙げて説明する。
【００７６】
＜第１補正値の取得＞
図１０Ａは、第１補正値（奇数ヘッドの往路補正値Ｈａ・偶数ヘッドの復路補正値Ｈｂ）を算出するための第１テストパターンを示す図である。図１０Ａに示すように、用紙Ｓ上の目標位置にラインが形成されるように、往路時に奇数ヘッド４１から設計上の噴射タイミングでインク滴を噴射する。そして、用紙Ｓ上の同じ目標位置にラインが形成されるように、復路時に偶数ヘッド４１から設計上の噴射タイミングでインク滴を噴射する。その結果、第１テストパターンとして、奇数ヘッド４１の往路ライン（第３パターンに相当）と偶数ヘッド４１の復路ライン（第４パターンに相当）が形成される（Ｓ００１）。そして、第１テストパターンをスキャナーに読み取らせる（Ｓ００２）。なお、本実施形態のプリンター１では、往路時のヘッドユニット４０は紙幅方向に対して時計回り方向に傾き易く、復路時のヘッドユニット４０は紙幅方向に対して反時計回り方向に傾き易い。そのため、往路時に形成されたラインは時計回り方向に傾き、復路時に形成されたラインは反時計回り方向に傾く。
【００７７】
そして、前述の比較例の補正方法では（図８Ｂ）、各ヘッド４１により形成されたラインの中央部を基準に補正を行う。これに対して、本実施形態の補正方法では、紙幅方向に隣り合うヘッド４１により形成されたラインの端部を基準に補正を行う。また、紙幅方向に隣り合うヘッド４１のうち、一方のヘッド４１の往路時の端部ノズルによるドット形成位置と、他方のヘッド４１の復路時の端部ノズルによるドット形成位置とを揃えるための補正値を算出する。まとめると、紙幅方向に並ぶ複数のヘッドのうちの或るヘッド（例えば第１ヘッド４１（１））の手前側の端部ノズルから往路時（第１動作時）に噴射されるインク滴の搬送方向（移動方向）の着弾位置と、往路時に或るヘッドから噴射されるインク滴の着弾位置に復路時（第２動作時）に流体を噴射するヘッド（例えば第１ヘッド４１（１））と紙幅方向の手前側（一方側）に並ぶ他のヘッド（例えば第２ヘッド４１（２））の奥側（他方側）の端部ノズルから復路時に噴射されるインク滴の搬送方向の着弾位置と、を揃えるための補正値を取得する。そうすることで、往路時に一方のヘッド４１に形成される画像と復路時に他方のヘッド４１に形成される画像の繋ぎ目を揃えることができ、画像劣化を抑制することができる。
【００７８】
そのため、第１テストパターンをスキャナーで読み取った結果において、奇数ヘッド４１による往路ラインの端部の搬送方向の位置と偶数ヘッド４１による復路ラインの端部の搬送方向の位置を取得する（Ｓ００３）。「ライン端部の搬送方向の位置」は、ノズル列の複数の端部ノズルに形成されたドットの各搬送方向の位置の平均位置とする。ここでは、ノズル列の最端ノズル（＃１・＃１８０）を含む１０個のノズル（＃１〜＃１０若しくは＃１７１〜＃１８０）に形成されたドットの搬送方向の位置の平均位置を算出する。なお、第１テストパターンをスキャナーに読み取らせるに限らず、例えば、用紙Ｓ上で各ライン端部の搬送方向の位置を計測してもよい。また、複数の端部ノズル（１０個）によるドット形成位置の平均位置を基準として補正値を算出するに限らず、ノズル列の最端ノズル（＃１，＃１８０）のドット形成位置を基準に補正値を算出してもよい。
【００７９】
そして、紙幅方向に並ぶヘッド４１（１）〜４１（４）のうち、基準となるヘッド４１を決定する。ここでは、紙幅方向の中央部に位置する第２ヘッド４１（２）を基準のヘッドとする。基準となる第２ヘッド４１（２）の復路ラインにおいて、紙幅方向奥側の端部ノズル（＃１〜＃１０）に形成されたライン端部の搬送方向の位置を「２ｆ」とする。そして、第２ヘッド４１（２）と紙幅方向奥側に並ぶ第１ヘッド４１（１）の往路ラインにおいて、紙幅方向手前側の端部ノズル（＃１７１〜＃１８０）に形成されたライン端部の搬送方向の位置を「１ｂ」とする。本実施形態の補正方法では、第１ヘッド４１（１）による往路ラインの紙幅方向手前側端部の搬送方向の位置「１ｂ」と、第２ヘッド４１（２）による復路ラインの紙幅方向奥側端部の搬送方向の位置「２ｆ」とを揃えるように、第１ヘッド４１（１）と第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングを補正する。
【００８０】
図１０Ａに示すように、第１ヘッド４１（１）の往路ラインは、基準となる第２ヘッド４１（２）の復路ラインに比べて、搬送方向の下流側に形成されている。そのため、第２ヘッド４１（２）の復路ラインの奥側端部の位置「２ｆ」と第１ヘッド４１（１）の往路ラインの手前側端部の位置「１ｂ」との差分「Δｘ１」だけ、第１ヘッド４１（１）のラインが搬送方向の上流側に形成されるように、第１ヘッド４１（１）の噴射タイミングを補正する。即ち、設計上の噴射タイミング（基準の第２ヘッド４１（２）の噴射タイミング）よりも、ヘッドユニット４１が「差分Δｘ１」を移動するために要する時間だけ、第１ヘッド４１（１）の噴射タイミングを遅くする。その結果、第１ヘッド４１（１）の紙幅方向手前側の端部ノズル（即ち第２ヘッド側の端部ノズル）による往路時の搬送方向のドット形成位置と、第２ヘッド４１（２）の紙幅方向奥側の端部ノズル（即ち第１ヘッド側の端部ノズル）による復路時の搬送方向のドット形成位置とを揃えることが出来る。
【００８１】
同様に、基準の第２ヘッド４１（２）の復路ラインにおいて紙幅方向手前側の端部の搬送方向の位置を「２ｂ」とし、第２ヘッド４１（２）と紙幅方向の手前側に並ぶ第３ヘッド４１（３）の往路ラインにおいて、紙幅方向奥側の端部の搬送方向の位置を「３ｆ」とする。そして、各ライン端部２ｂ，３ｆの差分「Δｘ２」をヘッドユニット４０が移動するために要する時間だけ、第３ヘッド４１（３）の噴射タイミングを設計上の噴射タイミングよりも遅くする。そうすることで、第２ヘッド４１（２）の紙幅方向手前側の端部ノズル（即ち第３ヘッド側の端部ノズル）の復路時の搬送方向のドット形成位置と、第３ヘッド４１（３）の紙幅方向奥側の端部ノズル（即ち第２ヘッド側の端部ノズル）の往路時の搬送方向のドット形成位置とを揃えることが出来る。
【００８２】
図１０Ｂは、第２ヘッド４１（２）の復路ラインを基準に、第１ヘッド４１（１）の往路ラインと第３ヘッド４１（３）の往路ラインを補正した様子を示す図である。前述のように第１ヘッド４１（１）と第３ヘッド４１（３）の噴射タイミングを補正することによって、第１ヘッド４１（１）から第３ヘッド４１（３）に形成されるライン端部の搬送方向の位置が揃う。こうして、基準の第２ヘッド４１（２）と紙幅方向に並ぶ第１ヘッド４１（１）及び第３ヘッド４１（３）の噴射タイミングを算出した後、残りの第４ヘッド４１（４）の噴射タイミングも算出する。
【００８３】
第３ヘッド４１（３）の手前側端部ノズルのドット形成位置と第４ヘッド４１（４）の奥側端部ノズルのドット形成位置が揃うように、第４ヘッド４１（４）の噴射タイミングを決定する。第４ヘッド４１（４）による復路ラインの紙幅方向奥側の端部の搬送方向の位置を「４ｆ」とする。一方、第３ヘッド４１（３）による往路ラインは、基準の第２ヘッド４１（２）の復路ラインに合わせて、図１０Ｂに示すように、搬送方向の上流側にずれて形成される。そのため、第３ヘッド４１（３）による補正後の往路ラインの手前側端部の位置「３ｂ’」と、第４ヘッド４１（４）による復路ラインの奥側端部の位置「４ｆ」が揃うように、第４ヘッド４１（４）の噴射タイミングを決定する。
【００８４】
このように、紙幅方向に隣り合うヘッド４１において、一方のヘッド４１の端部ノズルによる往路時のドット形成位置と他方のヘッド４１の端部ノズルによる復路時のドット形成位置とが揃うように、設計上の噴射タイミングに対する補正値（噴射タイミングの調整量）を算出する。その結果、奇数ヘッド４１（１）（３）による往路ラインの端部の搬送方向の位置と、偶数ヘッド４１（２）（４）による復路ラインの端部の搬送方向の位置とを揃えることができる。
【００８５】
また、図１０Ｂに示すように、第２ヘッド４１（２）による復路ラインは目標位置よりも搬送方向上流側に形成される。そこで、第２ヘッド４１（２）の復路ラインの中央部が目標位置に形成されるように、更に、ヘッド４１（１）から４１（４）の噴射タイミングを補正してもよい。例えば、第２ヘッド４１（２）による復路ラインの中央部を目標位置に形成するために、第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングを設計上の噴射タイミングよりも時間αだけ遅くしたとする。この第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングを遅くする時間αが第２ヘッド４１（２）の復路補正値Ｈｂに相当する。
【００８６】
そのため、第２ヘッド４１（２）を基準に決定した他のヘッド４１の噴射タイミングも時間αだけずらす。例えば、ここまで、図１０Ａに示すように、第１ヘッド４１（１）による往路ラインの手前側端部と第２ヘッド４１（２）による復路ラインの奥側端部の差ΔＸ１をヘッドユニット４０が移動する「時間Ｔ」だけ、第１ヘッド４１（１）の噴射タイミングを設計上の噴射タイミングよりも遅くするとしている。ここで更に、第２ヘッド４１（２）の復路ラインの中央部を目標位置にずらす場合、第１ヘッド４１（１）の往路ラインも搬送方向の下流側にずらして形成することになる。そのため、第１ヘッド４１（１）の往路時の噴射タイミングを設計上の噴射タイミングよりも、時間Ｔと時間αの差「Ｔ−α」だけ遅くなるようにする。第１ヘッド４１（１）の噴射タイミングを設計上の噴射タイミングよりも遅くする時間Ｔ−αが、第１ヘッド４１（１）の往路補正値Ｈａに相当する。その他の奇数ヘッド４１に関する往路補正値Ｈａと偶数ヘッド４１に関する復路補正値Ｈｂも同様に算出する。
【００８７】
なお、基準となる第２ヘッド４１（２）の復路ラインの中央部を目標位置に揃えるに限らず、第２ヘッド４１（２）の復路ラインの位置は補正しなくともよい。この場合、第１ヘッド４１（１）による往路ラインの手前側端部と第２ヘッド４１（２）による復路ラインの奥側端部の差ΔＸ１をヘッドユニット４０が移動する「時間Ｔ」が、第１ヘッド４１（１）の往路補正値Ｈａに相当する。また、例えば、各ヘッド４１に形成されるライン中央部の搬送方向における平均位置に第２ヘッド４１（２）の復路ラインの中央部を揃えてもよい。また、図１０Ａに示す第１テストパターンをスキャナーで読み取ったデータ上において、第２ヘッド４１（２）による復路ラインに対応するデータを目標位置にずらした後に、他のヘッド４１の噴射タイミングを決定してもよい。
【００８８】
図１０Ｃは、ヘッド４１（１）から４１（４）の噴射タイミングを補正して形成されるラインを示す図である。こうして算出された奇数ヘッド４１の往路補正値Ｈａ及び偶数ヘッド４１の復路補正値Ｈｂに基づいて、奇数ヘッド４１の往路ライン端部の搬送方向位置と偶数ヘッド４１の復路ライン端部の搬送方向位置を揃えることができる。そうすることで、往路時に奇数ヘッド４１に形成される画像の端部と復路時に偶数ヘッド４１に形成される画像の端部の搬送方向のずれを防止できる。そのため、ヘッドユニット４０の移動中の傾きによって、各ヘッド４１に形成されるラインが紙幅方向に対して傾くと、比較例の補正方法（図８Ｂ）では各ラインの端部が搬送方向にずれてしまうのに対して、本実施形態の補正方法では各ラインの端部の搬送方向のずれを防止できる。そのため、本実施形態では比較例に比べて画像劣化を抑制することができる。
【００８９】
図１１は、各ヘッド４１によるドット形成位置の別の比較例の補正方法を示す図である。別の比較例では、各ヘッド４１（１）から４１（４）による往路ラインの端部を基準に補正値を算出する。例えば、第１ヘッド４１（１）による往路ラインの紙幅方向手前側の端部と、第２ヘッド４１（２）による往路ラインの紙幅方向奥側の端部とが揃うように、第１ヘッド４１（１）と第２ヘッド４１（２）の噴射タイミングを補正する。その他のヘッド４１も同様に、紙幅方向に並ぶヘッド４１により往路時に形成されるラインの端部が揃うように各ヘッド４１の噴射タイミングを補正する。本実施形態のプリンター１では、ヘッドユニット４０が搬送方向の移動中に傾き、往路時に各ヘッド４１により形成されるラインが同じ方向（時計回り方向）に傾く。そのため、往路時のラインの端部を揃えると、図１１に示すように、ヘッドユニット４０全体で形成されるラインが紙幅方向に対して時計回り方向に傾いてしまう。特に、紙幅方向奥側の第１ヘッド４１（１）によるドット形成位置と紙幅方向手前側の第４ヘッド４１（４）によるドット形成位置の搬送方向のずれが大きくなってしまう。
【００９０】
これに対して本実施形態の補正方法では、紙幅方向に並ぶヘッド４１のうち、一方のヘッド４１の往路ラインの端部と他方のヘッド４１の復路ラインの端部を揃える。また、本実施形態のプリンター１は、図４に示すように、往路時と復路時において、ヘッドユニット４０の傾く方向が異なり、往路ラインと復路ラインの傾きが異なる。そのため、本実施形態の補正方法によれば図１０Ｃに示すようにヘッドユニット４０全体で形成されるラインが、別の比較例によるヘッドユニット４０全体で形成されるライン（図１１）に比べて、紙幅方向に沿っている。これは、例えば、第１ヘッド４１（１）の手前側端部ノズルのドット形成位置が搬送方向の下流側にずれたとしても、第２ヘッド４１（２）のドット形成位置が徐々に搬送方向の上流側にずれるため、ヘッドユニット４０全体で形成されるラインが紙幅方向に対して大きく傾いてしまうことを防止できる。つまり、本実施形態の補正方法によれば、各ヘッド４１（１）から４１（４）に形成される往路ラインまたは復路ラインを、別の比較例に比べて、目標位置に近い位置に形成することができる。そのため、本実施形態の補正方法によれば別の比較例に比べて、画像劣化を抑制することができる。
【００９１】
図１２Ａは、往路時と復路時のベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きが異なる場合に形成されるラインを示し、図１２Ｂは、往路時と復路時のベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きが等しい場合に形成されるラインを示す。前述のように、本実施形態では、各ヘッド４１によるドット形成位置の補正を行う前に、図６Ａに示すベースプレートＢＰの調整機構によって、往路時と復路時におけるベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きを等しくしている。
【００９２】
仮に、ベースプレートＢＰの傾き調整を行わずに、図１２Ａに示すように、往路時のベースプレートＢＰは紙幅方向に対して時計回り方向に角度θ１で傾くのに対して、復路時のベースプレートＢＰは紙幅方向に対して傾かないとする。そうすると、往路時に形成されるラインは時計回り方向に傾き、復路時に形成されるラインは紙幅方向に沿うことになる。そして、本実施形態のドット形成位置の補正方法によれば、時計回り方向に傾く往路ラインと紙幅方向に沿う復路ラインの端部を揃えることになる。その結果、図１２Ａに示すように、ヘッドユニット４０全体で形成されるラインが比較的に時計回り方向に傾く。これは、奇数ヘッド４１による往路ラインが搬送方向の下流側にずれるが、偶数ヘッド４１による復路ラインが逆の方向に傾かないため、ヘッドユニット４０全体で形成されるラインが時計回り方向に対して傾いてしまう。
【００９３】
これに対して、図１２Ｂに示すように、往路時と復路時におけるベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きが逆方向に等しくなるように調整した場合、往路時に形成されるラインと復路時に形成されるラインが逆方向に傾く。その結果、奇数ヘッド４１による往路ラインが搬送方向の下流側にずれたとしても、偶数ヘッド４１による復路ラインがそのずれを戻す。そして、偶数ヘッド４１による復路ラインの搬送方向の上流側にずれたとしても、奇数ヘッドの往路ラインがそのずれを戻す。その結果、図１２Ａにてヘッドユニット４０全体で形成されるラインに比べて、図１２Ｂにてヘッドユニット４０全体で形成されるラインの方が、紙幅方向に対する傾きが小さくなる。更に、本実施形態では、往路時と復路時におけるベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きθ２を等しくしているため、往路ラインによる搬送方向下流側へのずれと復路ラインによる搬送方向上流側へのずれが等しくなり、ヘッドユニット４０全体で形成されるラインの紙幅方向に対する傾きをより小さくできる。
【００９４】
つまり、本実施形態の補正方法のように、往路ラインの端部と復路ラインの端部が揃うように、各ヘッド４１のドット形成位置を補正する場合、往路ラインと復路ラインが紙幅方向に対して逆方向に傾いているとよい。そうすることで、ヘッドユニット４０全体で形成するラインの紙幅方向に対する傾きを小さくすることができ、画像劣化を抑制することができる。そのために、各ヘッド４１の搬送方向におけるドット形成位置の補正値を取得する前に、往路時と復路時におけるベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きが逆になるように調整する。また、往路時と復路時におけるベースプレートＢＰの紙幅方向に対する傾きを均等にして、その傾きを出来るだけ小さくすることで、ヘッドユニット４０全体で形成するラインの紙幅方向に対する傾きをより小さくすることができる。
【００９５】
＜第２補正値の取得＞
図１３Ａは、第２補正値を算出するための第２テストパターンを示す図である。奇数ヘッド４１の往路補正値Ｈａと偶数ヘッド４１の復路補正値Ｈｂである第１補正値を算出した後、奇数ヘッド４１の復路補正値Ｈｂと偶数ヘッド４１の往路補正値Ｈａである第２補正値を算出するために、第２テストパターンを形成する（図９のＳ００５）。第２テストパターンとして、往路時に、奇数ヘッド４１から往路補正値Ｈａにより噴射タイミングを補正して用紙Ｓ上の目標位置に対してインク滴を噴射し、偶数ヘッド４１から設計上の噴射タイミングで同じ目標位置に対してインク滴を噴射する。そして、復路時に、奇数ヘッド４１から設計上の噴射タイミングで同じ目標位置に対してインク滴を噴射し、偶数ヘッド４１から復路補正値Ｈｂにより噴射タイミングを補正して同じ目標位置に対してインク滴を噴射する。なお、第２テストパターンを形成する際に、往路と復路の間でヘッドユニット４０は紙幅方向に移動しないとする。
【００９６】
その結果、図１３Ａに示すように、各ヘッド４１により往路ライン（第３パターンに相当）と復路ライン（第４パターンに相当）が形成される。そうして、印刷した第２テストパターンをスキャナーで読み取らせ、読取データを取得する（Ｓ００６）。奇数ヘッド４１の往路ラインと偶数ヘッド４１の復路ライン（細線）は、ライン端部の搬送方向の位置が揃っており、目標位置からのずれが小さい。これに対して、奇数ヘッド４１の復路ラインと偶数ヘッド４１の往路ライン（太線）は、搬送方向にずれて形成されている。
【００９７】
ところで、本実施形態の印刷方法では、往路と復路の間でヘッドユニット４０が紙幅方向に移動しない。そのため、媒体上の或る領域に対して、往路時にインク滴を噴射するヘッド４１も復路時にインク滴を噴射するヘッド４１も同じヘッド４１となる。媒体上の同じ領域に往路時に形成されるラインと復路時に形成されるラインが搬送方向にずれていると、画像が劣化してしまう。そこで、図１３Ａに示す第２テストパターンに基づいて、同じヘッド４１により往路と復路でそれぞれ形成されたラインの搬送方向の位置が揃うように第２補正値を決定する。ここでは、同じヘッド４１により往路と復路で形成されたラインの中央部が揃うように第２補正値を決定する。そのために、第２テストパターンをスキャナーで読み取った結果において、ライン中央部の搬送方向の位置を取得する（Ｓ００７）。まとめると、往路時の或るヘッド（例えば第１ヘッド４１（１））の中央部ノズルの搬送方向におけるドット形成位置と、往路時の或るヘッドのドット形成位置に復路時にインク滴を噴射するヘッド（例えば第１ヘッド４１（１））の中央部ノズルの搬送方向におけるドット形成位置と、を揃えるための第２補正値（別の補正値に相当）を算出する。
【００９８】
例えば、図１３Ａに示すように、第２ヘッド４１（２）により往路時に形成されたライン中央部は、第２ヘッド４１（２）により復路時に補正されて形成されたライン中央部に対して、搬送方向の下流側に距離「Δｘ３」だけずれて位置する。そこで、ヘッドユニット４０が距離Δｘ３を移動するために要する時間分だけ、第２ヘッド４１（２）の往路時の噴射タイミングを設計上の噴射タイミングよりも遅らせると良い。そうすることで、第２ヘッド４１（２）により、往路時に形成されるライン中央部と復路時に形成されるライン中央部の搬送方向の位置を揃えることが出来る。この設計上の噴射タイミングから第２ヘッド４１の往路時の噴射タイミングを遅らせる時間が、第２ヘッド４１（２）の往路補正値Ｈａに相当する（Ｓ００８）。同様に、その他のヘッド４１に関しても、各ヘッド４１によって往路時と復路時に形成されるラインの中央部の搬送方向の位置が揃うように、第２補正値（奇数ヘッドの復路補正値Ｈｂと偶数ヘッドの往路補正値Ｈａ）を算出する。
【００９９】
図１３Ｂは、第１補正値および第２補正値により補正された往路ラインと復路ラインを示す図である。本実施形態の補正方法によれば、奇数ヘッドの往路ラインの端部と偶数ヘッドの復路ラインの端部の搬送方向の位置が揃い、また、同じヘッド４１にて形成される往路ラインと復路ラインの中央部の搬送方向の位置が揃う。こうして算出された第１補正値および第２補正値をプリンター１のメモリー１３（記憶部）に記憶させる。
【０１００】
以上をまとめると、本実施形態のドット形成位置の補正方法によれば、紙幅方向に並ぶヘッド４１において、一方のヘッド４１の往路ラインの端部と他方のヘッド４１の復路ラインの端部の搬送方向の位置を揃える。そのため、奇数ヘッド４１に往路時に形成される画像端部と偶数ヘッド４１に往路時に形成される画像端部が搬送方向にずれてしまうことを防止できる。そして、各ヘッド４１による往路ラインの中央部と復路ラインの中央部の搬送方向の位置を揃える。そのため、用紙Ｓ上の同じ領域に往路時に形成される画像と復路時に形成される画像が搬送方向にずれてしまうことを防止できる。その結果、比較例の補正方法（図８Ｂ）に比べて、各ヘッド４１によるライン端部の搬送方向のずれ量を小さくすることができる。
【０１０１】
ただし、本実施形態では往路時と復路時においてベースプレートＢＰが紙幅方向に対して逆に傾くように調整するため、図１３Ｂに示すように、同じヘッド４１に形成される往路ラインと復路ラインがクロスしてしまう。これは、比較例の補正方法（図８Ｂ）で形成されるラインも同じである。しかし、本実施形態の補正方法によれば、奇数ヘッド４１の往路ラインの端部と偶数ヘッド４１の復路ラインの端部を揃えることができるため、比較例の補正方法に比べて、画像劣化を抑制できる。
【０１０２】
図１４は、第２補正値の別の算出方法を示す図である。前述の図１０Ｃに示すように、奇数ヘッド４１の往路ラインの端部と偶数ヘッド４１の復路ラインの端部を揃えた後、第２補正値（奇数ヘッドの復路補正値Ｈｂ・偶数ヘッドの往路補正値Ｈａ）を算出する際に、図１３Ｂに示すように、各ヘッド４１による往路ラインと復路ラインの中央部を揃えるに限らない。例えば、第２補正値を算出する際にも、第１補正値を算出する際と同様に、紙幅方向に隣り合うヘッド４１に形成されるラインの端部を基準にしてもよい。図１４に示すように、奇数ヘッド４１の復路ライン端部と偶数ヘッド４１の往路ライン端部との搬送方向の位置を揃えるように、各ヘッド４１の噴射タイミングを補正する第２補正値（別の補正値に相当）を算出してもよい。この場合、奇数ヘッドが或るヘッドに相当し、偶数ヘッドが、第２動作時の或るヘッドのドット形成位置に第１動作時にインク滴を噴射するヘッドと所定方向の一方側に並ぶヘッドに相当する。
【０１０３】
そうすることで、ヘッドユニット４０が搬送方向への移動中に傾いたとしても、奇数ヘッド４１の往路ラインの端部と偶数ヘッド４１の復路ラインの端部との搬送方向の位置が揃い、また、奇数ヘッド４１の復路ラインの端部と偶数ヘッド４１の往路ラインの端部との搬送方向の位置が揃う。そのため、比較例の補正方法（図８Ｂ）に比べて、図１４に示す補正方法によれば、紙幅方向に並ぶヘッド４１のうち、一方のヘッド４１により往路時に形成される画像の端部と他方のヘッド４１により復路時に形成される画像の端部が搬送方向にずれてしまうことを防止でき、画像劣化を抑制できる。
【０１０４】
なお、ここまで、奇数ヘッド４１の往路ラインの端部の位置と偶数ヘッド４１の復路ラインの端部の位置を揃えているが、これに限らない。逆に、奇数ヘッド４１の復路ラインの端部の位置と偶数ヘッド４１の往路ラインの端部の位置を揃えるように、各ヘッド４１の噴射タイミングを補正してもよい。
【０１０５】
また、本実施形態のプリンター１では、往路時と復路時の間でヘッドユニット４０が紙幅方向に移動しないとしている。しかし、これに限らず、往路時と復路時の間でヘッドユニット４０を紙幅方向に微小送りしてもよい。例えば、往路時と復路時の間にて、ノズルピッチ１８０ｄｐｉの半分のピッチだけヘッドユニット４０を紙幅方向に微小送りして、高解像度の画像を印刷してもよい。この場合にも、同じ領域に対して往路時と復路時にインク滴を噴射するヘッドは同じヘッド４１となる。そのため、復路時の補正値を算出する際には、同じヘッド４１によって往路時と復路時にそれぞれ形成されるラインの中央部を基準にするとよい。
【０１０６】
また、印刷方法によっては、媒体Ｓ上のある領域に対して、往路時にインク滴を噴射するヘッド４１と、復路時にインク滴を噴射するヘッド４１が異なる場合がある。例えば、媒体Ｓ上のある領域に対して往路時には第３ヘッド４１（３）と第４ヘッド３１（４）からインクが噴射され、その後、ヘッドユニット４０が紙幅方向に２ヘッド分を移動し、媒体上のある領域に対して復路時には第１ヘッド４１（１）と第２ヘッド４１（２）からインク滴が噴射されるとする。この場合、往路時に第３ヘッド４１（３）によって形成されるライン端部と復路時に第２ヘッド４１（２）によって形成されるライン端部を揃え、往路時の第３ヘッド４１（３）によって形成されるライン中央部と復路時の第１ヘッド４１（１）によって形成されるライン中央部を揃えるように、補正値を算出するとよい。
【０１０７】
また、往路時および復路時の補正値Ｈ１，Ｈ２を、ノズル列ＹＭＣＫごと（色ごと）に算出してもよいし、ヘッド４１ごとに算出してもよい。カラーインクＹＭＣは特にドットが重ね合わせて形成されるため、ノズル列ごとに異なる補正値を用いるとしても、同じ画素内に各色のドットが形成されるようにする。また、ヘッド４１ごとに補正値を算出するために図１０Ａに示すようなテストパターンを形成する際に、代表色（例えばブラック）のみを用いても良いし、複数色のインクにてラインを形成しても良い。複数色のインクでテストパターンを形成することで、各色のインクの噴射特性を加味した補正値を算出することが出来る。
【０１０８】
＝＝＝テストパターンの変形例について＝＝＝
前述のテストパターンでは、まず、図１０Ａに示すように、奇数ヘッド４１の往路ラインと偶数ヘッド４１の復路ラインのみを印刷し、各ライン端部の搬送方向の位置が揃うように第１補正値を算出する。その後、図１３Ａに示すように、奇数ヘッド４１によって、補正した往路ラインと復路ラインを形成し、偶数ヘッド４１によって、往路ラインと補正した復路ラインを形成することによって、第２補正値を算出しているが、これに限らない。第２補正値を算出するためのテストパターンを形成する際に、噴射タイミングを補正したラインは印刷せずに、奇数ヘッド４１による復路ラインと偶数ヘッド４１による往路ラインだけを印刷してもよい。第１補正値を算出する際に、奇数ヘッド４１による往路ラインの目標位置に対する位置および偶数ヘッド４１による復路ラインの目標位置に対する位置は把握できている。そのため、奇数ヘッド４１による復路ラインの目標位置に対する位置および偶数ヘッド４１による往路ラインの目標位置に対する位置を取得すれば、往路時と復路時に同じヘッド４１により形成されるライン中央部の搬送方向の位置を揃えることができる。
【０１０９】
図１５Ａおよび図１５Ｂは、テストパターンの変形例を示す図である。同じ印刷領域に各ヘッド４１の往路ラインと復路ラインを形成したテストパターンでもよい。ただし用紙Ｓ上の同じ目標位置に対して多くのラインを形成すると、ラインが重なって、目標位置に対するラインの位置を取得できない虞がある。そこで、用紙Ｓ上に２つの目標位置１，２を設ける。そして、目標位置１に対して、紙幅方向に並ぶヘッド４１のうち、奥側のヘッド４１により往路ライン１を形成し、手前側のヘッド４１により復路ライン２を形成する。また、目標位置２に対して、奥側のヘッド４１により復路ライン１を形成し、手前側のヘッド４１により往路ライン２を形成する。
【０１１０】
そうして印刷したテストパターンに基づいて、手前側のヘッド４１による復路ライン２を基準とし、基準の復路ライン２の端部と奥側ヘッド４１による往路ライン１の端部の搬送方向の位置が揃うように、奥側のヘッド４１の往路時の噴射タイミングの補正値を算出する。具体的には、往路ライン１の端部と復路ライン２の端部の搬送方向のずれ量ｄ１だけ、往路ライン１が搬送方向の下流側にずれて形成されるように、奥側のヘッド４１の往路時の噴射タイミングを補正する。その結果、図１５Ｂに示すように、紙幅方向に並ぶヘッド４１による往路ライン１と復路ライン２の端部の位置が揃うため、画像劣化を抑制できる。
【０１１１】
そして、奥側のヘッド４１による補正後の往路ライン１の中央部と復路ライン１の中央部の位置が揃うように、奥側のヘッド４１の復路時の噴射タイミングを補正する。補正後の往路ライン１は目標位置１に対して「距離ｄ１−ｄ２」だけ搬送方向の下流側にずれて形成される。そのため、奥側のヘッド４１による復路ライン１も目標位置２よりも「距離ｄ１−ｄ２」だけ搬送方向の下流側にずれて形成されるように、奥側のヘッド４１の復路時の噴射タイミングを補正するとよい。同様に、手前側のヘッド４１による復路ライン２の中央部と往路ライン２の中央部の位置が揃うように、手前側のヘッド４１の往路時の噴射タイミングを補正するとよい。なお、基準とした復路ライン２の中央部が目標位置に位置するように調整してもよい。
【０１１２】
このように、同じ印刷領域に位置する用紙Ｓにテストパターンを形成し、目標位置に対する各ラインの位置を把握することで、前述の実施例のテストパターンに比べて、テストパターンの印刷回数やスキャナーの読取回数などを削減できる。
【０１１３】
図１６Ａおよび図１６Ｂは、テストパターンの変形例を示す図である。図１６Ａのテストパターンでは、同じ目標位置に対して、紙幅方向に並ぶ奥側のヘッド４１のラインと手前側のヘッド４１のラインを形成する。まず、往路時において、同じ目標位置に対して、奥側のヘッド４１の端部ノズルによる往路ライン１と、手前側のヘッド４１の中央部ノズルによる往路ライン２を形成する。そして、復路時に、同じ目標位置に対して、奥側のヘッド４１の中央部ノズルによる復路ライン１と、手前側のヘッド４１の端部ノズルによる復路ライン２を形成する。
【０１１４】
そうして印刷したテストパターンに基づいて、奥側のヘッド４１による往路ライン１の端部と手前側のヘッド４１による復路ライン２の端部の搬送方向の位置が揃うように補正値を算出する。図１６Ｂは、往路ライン１の端部と復路ライン２の端部を揃えた様子を示す図である。そして、往路ライン１の間に復路ライン１が位置するように、奥側のヘッド４１の復路時の補正値を算出し、復路ライン２の間に往路ライン２が位置するように、手前側のヘッド４１の往路時の補正値を算出するとよい。
【０１１５】
このように、紙幅方向に並ぶヘッド４１のうちの一方のヘッド４１による往路ラインの端部と他方のヘッド４１による復路ラインの端部を揃える場合、往路時に、一方のヘッド４１の端部ノズルからインク滴を噴射し、他方のヘッド４１の中央部ノズルからインク滴を噴射する（即ち、或るヘッドの端部ノズルからインク滴を噴射し、第２動作時の他のヘッドのドット形成位置に第１動作時にインク滴を噴射するヘッドの中央部ノズルからインク滴を噴射する）。そして、復路時に、一方のヘッド４１の中央部ノズルからインク滴を噴射し、他方のヘッド４１の端部ノズルからインク滴を噴射する（即ち、第１動作時の或るヘッドのドット形成位置に第２動作時にインク滴を噴射するヘッドの中央部ノズルと他のヘッドの端部ノズルからインク滴を噴射する）。
【０１１６】
このようなテストパターンによれば、前述の実施例のテストパターンに比べて、テストパターンの印刷回数やスキャナーの読取回数などを削減できる。また、同じ目標位置に対して往路ラインの位置と復路ラインの位置を取得することができるため補正値の算出処理が容易となる。また、テストパターンを印刷するためのインク消費量も削減できる。
【０１１７】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェットプリンターを有する印刷システムについて記載されているが、ドット形成位置の調整方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【０１１８】
＜ドット形成位置の調整について＞
図３に示すようにヘッドユニット４０に属する複数のヘッド４１が千鳥状に配置されているため、前述の実施形態では、各ヘッド４１の噴射特性も考慮して、搬送方向の位置が異なるヘッド４１のドット形成位置を揃えるための補正値を算出しているが、これに限らない。少なくとも、図５に示すように、往路時のノズル列の紙幅方向に対する傾きと復路時のノズル列の紙幅方向に対する傾きが逆方向であり、傾斜角が等しければ、各ヘッド４１の端部ノズルのラスターライン間隔Ｄ１，Ｄ２のずれを抑制できる効果が得られるため、図１０Ａなどに示すテストパターンを印刷して、各ヘッド４１の噴射タイミングを補正する補正値を算出しなくてもよい。
【０１１９】
また、前述の実施形態では、紙幅方向に並ぶヘッド４１において、一方のヘッド４１の端部ノズルのドット形成位置と、他方のヘッド４１の端部ノズルのドット形成位置と、を揃える補正値を算出しているが、これに限らない。例えば、図７に示す比較例の補正方法のように各ヘッド４１の中央部ノズルのドット形成位置を揃える補正値を算出してもよいし、図１１に示す別の比較例の補正方法のように、紙幅方向に並ぶヘッド４１の端部ノズルの往路時（又は復路時）のドット形成位置を揃える補正値を算出してもよい。ただし、本発明では、往路時のノズル列の紙幅方向に対する傾きと復路時のノズル列の紙幅方向に対する傾きを均等の角度で逆方向となるように調整する。そのため、前述の実施形態の補正方法のように、紙幅方向に並ぶヘッド４１において、往路ラインの端部ノズルと復路ラインの端部ノズルのドット形成位置を揃える補正値を算出することで、図１０Ｃに示すように、ヘッドユニット４０全体で形成されるラインが、比較的に紙幅方向に沿って形成され、画像劣化をより抑制できる。
【０１２０】
＜その他のプリンターについて＞
前述の実施形態では、印刷領域に搬送された連続用紙に画像を形成するために、連続用紙の搬送方向に沿ってヘッド４１が移動しながらインクを吐出する動作とヘッド４１が搬送方向と交差する紙幅方向に移動する動作を繰り返し、その後、連続用紙を搬送方向に搬送して新たな用紙部分を印刷領域に搬送するプリンターを例に挙げているがこれに限らない。  
例えば、連続用紙の紙幅長さに亘ってノズルが並んだヘッドを有し、ヘッドが紙幅方向に移動しないプリンターでもよい。このプリンターでは、ヘッドが搬送方向に移動して画像を形成する動作と、連続用紙を搬送方向に搬送する動作が交互に繰り返される。  
また、ヘッドをノズル列方向と交差する移動方向に移動しながらバンド画像を形成する動作と、ノズル列方向に用紙を搬送する動作とを交互に繰り返すシリアル式のプリンターでもよい。
【０１２１】
＜流体噴射装置について＞
前述の実施形態では、流体噴射装置としてインクジェットプリンターを例示していたが、これに限らない。流体噴射装置であれば、プリンター（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。また、インクなどの流体に限らず、粉体などを噴射する流体噴射装置でもよい。  
また、流体の噴射方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより流体を噴射するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を噴射させるサーマル方式でもよい。
【符号の説明】
【０１２２】
１  プリンター、１０  コントローラー、１１  インターフェース部、
１２  ＣＰＵ、１３  メモリー、１４  ユニット制御回路、
２０  搬送ユニット、２１  搬送ローラー、
３０  駆動ユニット、３１  Ｘ軸ステージ、３２  Ｙ軸ステージ、
４０  ヘッドユニット、４１  ヘッド、
５０  検出器群、６０  コンピューター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１０Ｃ】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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