(57)【要約】【課題】温度センサ用の感温素子付きシース部材の製造方法で、そのシース部材の先端において突出状に露出する芯線に、端部における充填材の除去過程で変形が発生しているとしても、その芯線（突出部）おける先端寄り部位を基端に対し、プレス成形で精度良く偏心状に曲げ成形する。【解決手段】プレス成形に用いる金型に、その曲げ成形時に超音波振動を付与する。プレスによる加圧に加えて、超音波振動を併用したため、その分、精度良く偏心状に曲げ成形できる。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シース部材の先端において突出状に露出する芯線の先端寄り部位を基端に対して偏心状に曲げ成形し、その曲げ成形した芯線の先端寄り部位に感温素子における電極端子を接合して、温度センサ用の感温素子付きシース部材を製造する方法において、
シース部材の先端において突出状に露出する芯線の先端寄り部位を基端に対し、プレス成形により偏心状に曲げ成形するにあたり、
その曲げ成形時に、前記先端寄り部位に超音波振動を付与することを特徴とする、温度センサ用の感温素子付きシース部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記先端寄り部位をプレスする成形型に超音波振動を付与することを特徴とする、温度センサ用の感温素子付きシース部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１において、前記先端寄り部位をプレスする成形型に、超音波振動機のホーンの先端を取り付けておき、その曲げ成形時に超音波振動を付与することを特徴とする、温度センサ用の感温素子付きシース部材の製造方法。
【請求項４】
シース部材の先端において突出状に露出する芯線の先端寄り部位を基端に対して偏心状に曲げ成形し、その曲げ成形した芯線の先端寄り部位に感温素子における電極端子を接合して、温度センサ用の感温素子付きシース部材を製造する方法において、
シース部材の先端において突出状に露出する芯線の先端寄り部位を基端に対し、プレス成形により偏心状に曲げ成形するにあたり、
前記先端寄り部位をプレスする一方の成形型の成形面を、超音波振動機のホーンの先端に形成しておき、このホーンの先端と他方の成形型とで、前記先端寄り部位を基端に対し、プレス成形により偏心状に曲げ成形し、
その曲げ成形時に超音波振動を付与することを特徴とする、温度センサ用の感温素子付きシース部材の製造方法。
【請求項５】
前記先端寄り部位の曲げ成形時に、前記シース部材の表層部を形成する金属管を固定しておくことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の温度センサ用の感温素子付きシース部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、温度センサに用いられる感温素子付きのシース部材の製造方法に関する。詳しくは、シース部材の先端において突出状に露出する芯線の先端寄り部位を、その基端に対して偏心状に曲げ成形し、その曲げ成形した芯線の先端寄り部位に感温素子における電極端子を接合して、温度センサ（以下、センサともいう）に用いる感温素子付きシース部材を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図８は、シース部材１０の先端１２において突出状に露出する芯線３１の先端寄り部位３３に、感温素子５１が取付けられている感温素子付きシース部材１０１の要部（先端寄り部位）を示している。この感温素子付きシース部材１０１は、所定長さのシース部材（ＭＩケーブル）１０の先端（端部）１２において突出状に露出する２本の芯線３１の先端寄り部位３３に、感温素子５１における電極端子（一対の端子線）５３を溶接により接合した構成とされている。なお、シース部材１０の先端１２には、図中、２点鎖線で示したように、感温素子５１を封止するため、先端が閉塞された保護チューブ（保護キャップ）６１が被せられて固定される。
【０００３】
ところで、このような感温素子付きシース部材１０１には、図９に示したように、これを図８の下側から見たとき、その芯線３１の先端寄り部位３３が、その基端（根元）３５に対し、偏心状に曲げ成形（塑性変形）されているものがある（特許文献１）。図９に示したものでは、その曲げ成形された芯線３１の先端寄り部位３３のうちの偏心側と反対側（図９上側）に、感温素子５１から平行に延びる２本の電極端子５３が重ねられた状態で接合されている。このように、偏心状に曲げ成形した芯線３１の先端寄り部位３３に感温素子５１の電極端子５３を接合するのは、感温素子５１をシース部材１０及び保護チューブ６１の軸線Ｇと同心（同軸）、又はそれに近い状態に位置決め、配置するような要請に応えるためである。この趣旨より、芯線３１の先端寄り部位３３は、その基端３５に対して微量（芯線３１の太さ程度）の偏心量Ｅで、偏心するように曲げ成形される。
【０００４】
このような感温素子付きシース部材１０１を構成するところのシース部材１０は、図１０に示したように、表層部をなす金属管（シース管）１１内に絶縁用の充填材２１が充填され、その充填材２１中を貫通するように芯線３１（例えば、ステンレス鋼線）が通され、その芯線３１が各端部においてそれぞれ一定量、直線状に突出（露出）するように形成されたシース部材１０ｂから、その芯線３１の露出する先端寄り部位を曲げ成形して形成される。なお、このようなシース部材１０ｂは、図１１に示したように、芯線３１が突出していない状態のシース部材用素材（ＭＩケーブル）１から、従来、以下のような工程を経て製造されていた。
【０００５】
すなわち、このシース部材用素材１をなす金属管１１の端部において、その端面１２から、図１２に示したように、軸線Ｇ方向の一定範囲にわたり、その外周面（表層部）をなす金属管１１を切除する（削り取る）。例えば、旋盤による場合には、バイト９０でその一定範囲にわたり切削加工（旋削）し、その金属管１１の端部寄り部位を同範囲切除し、シース部材第１次仕掛品３とする。次いで、このように切除して露出させた充填材２１を除去する。こうすることで、図１０に示したように端部において芯線３１を所定長さ、突出状に露出させたシース部材１０ｂとされる。なお、このような段階（芯線の先端寄り部位が曲げられていない段階）のシース部材は、以下、シース部材第２次仕掛品ともいう。
【０００６】
そして、このようにして得られたシース部材第２次仕掛品１０ｂを用い、図１３に示したように、その先端において突出状に露出する芯線３１の先端寄り部位３３のうちの所定範囲を、一対の成形型（金型）２０１，２５１にて挟み付けるようにプレスして、基端３５に対して所定量、偏心状に曲げ成形するのである。かくして、芯線３１の先端寄り部位３３が偏心状に曲げ成形されたシース部材１０における、その先端寄り部位３３に対し、上記したように感温素子５１における電極端子５３を重ねるようにして溶接することで、図９に示した感温素子付きシース部材１０１が製造される。なお、シース部材１０については、その他端側も、上記したのと同様にして芯線３１を所定長さ突出状に露出させ、そこに外部取り出し用のリード線が中継端子を介して接合（接続）される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−１７０９５２公報の図５参照
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら上記したように、シース部材１０ｂの先端において突出状に露出させた芯線３１における先端寄り部位３３を、プレスして基端３５に対して偏心状に曲げ成形するにあたっては、従来、その曲げ寸法精度を出すのが容易でないといった問題があった。その理由は、芯線３１が弾性限度が大きいステンレス鋼製であることや、芯線３１及び素子５１の電極端子（線）５３がともにφ０．５ｍｍ程度と細く、しかも、塑性変形させるべき芯線３１の偏心量Ｅ及びその寸法公差も小さいことにある。すなわち、このような芯線３１を微小な偏心量Ｅで精度よく変形することは、芯線３１の弾性限度の大きさや、プレス後のスプリングバックの発生などから容易ではない。このため、従来は、その曲げ寸法精度の確保のため、複数回のプレス（複数打ち）を繰り返しを行うことを余儀なくされており、したがって、シース部材の加工効率ないし製造効率が悪いといった問題があった。
【０００９】
加えて、このような芯線３１の曲げ成形前（プレス前）のシース部材第２次仕掛品１０ｂ（図１０参照）において突出させられる芯線３１の先端寄り部位には、その製造工程に基づき、そこには変形が生じていることがあり、しかも、その変形状態や変形量のバラツキは比較的大きい。このため、このような被成形品をプレスする場合には、曲げ寸法精度のさらなる低下を招きやすく、それ故、より数多くのプレス（複数打ち）を繰り返しを行うことを余儀なくされており、製造効率の一層の低下を招いていた。他方、所定の寸法精度の曲げが得られない場合には、結果として感温素子５１の電極端子５３を所望とする位置決め精度で接合できないこととなり、したがって、所望とする寸法精度の感温素子付きシース部材１０１が得られないことになってしまう。なお、シース部材の製造工程中における前記変形の発生原因は具体的には次のようである。
【００１０】
すなわち、上記したようなシース部材の製造工程中、シース部材第１次仕掛品３をなす金属管１１の端部に露出させた充填材２１（図１２参照）を除去して芯線３１の端部を露出させるためには、その露出させた充填材２１に、単に空気を吹き付けるだけでは実現できない。これは、金属管１１の内側の充填材２１が、例えば、シリカ（ＳｉＯ２）等の絶縁材粉末（粉体）が圧縮して固められているためである。このため従来は、このように露出させた充填材２１を工具で押し潰したり、刃物で切り崩したりした後で、芯線３１周りに付着、残存している充填材（残渣粉末）を、例えばサンドブラスト処理などにより除去することが行われていた。
【００１１】
このうち、充填材２１を押し潰す等の工程においては、充填材２１内の芯線３１にも力が作用してしまうことがある。一方、露出させる芯線３１は、上記もしたようにステンレス鋼などの金属線であるとはいえ、０．５ｍｍ程度以下と細い。このため、そのような力が作用する場合には容易に変形を起こしてしまうことがある。また、その後のブラスト処理工程においては、露出する芯線３１にブラスト材が衝突する。こうしたことが、露出する芯線３１に変形を発生させ、しかもその変形にバラツキを発生させているのである。
【００１２】
本発明は、シース部材の先端において突出状に露出する芯線をその基端に対し、プレス成形で偏心状に曲げ成形するにあたり、その成形前の芯線の変形の有無にかかわらず、効率よく高精度に曲げ成形することのできる技術を提供することを目的とし、ひいては、感温素子の電極端子を所望とする位置決め精度で接合した、高寸法精度の感温素子付きシース部材が得られるようにすることをその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記目的を達成するため、請求項１に記載の本発明は、シース部材の先端において突出状に露出する芯線の先端寄り部位を基端に対して偏心状に曲げ成形し、その曲げ成形した芯線の先端寄り部位に感温素子における電極端子を接合して、温度センサ用の感温素子付きシース部材を製造する方法において、
シース部材の先端において突出状に露出する芯線の先端寄り部位を基端に対し、プレス成形により偏心状に曲げ成形するにあたり、
その曲げ成形時に、前記先端寄り部位に超音波振動を付与することを特徴とする。
【００１４】
そして、請求項２に記載の本発明は、請求項１において、前記先端寄り部位をプレスする成形型に超音波振動を付与することを特徴とする、温度センサ用の感温素子付きシース部材の製造方法である。また、請求項３に記載の本発明は、請求項１において、請求項１において、前記先端寄り部位をプレスする成形型に、超音波振動機のホーンの先端を取り付けておき、その曲げ成形時に超音波振動を付与することを特徴とする、温度センサ用の感温素子付きシース部材の製造方法である。
【００１５】
さらに、請求項４に記載の本発明は、シース部材の先端において突出状に露出する芯線の先端寄り部位を基端に対して偏心状に曲げ成形し、その曲げ成形した芯線の先端寄り部位に感温素子における電極端子を接合して、温度センサ用の感温素子付きシース部材を製造する方法において、
シース部材の先端において突出状に露出する芯線の先端寄り部位を基端に対し、プレス成形により偏心状に曲げ成形するにあたり、
前記先端寄り部位をプレスする一方の成形型の成形面を、超音波振動機のホーンの先端に形成しておき、このホーンの先端と他方の成形型とで、前記先端寄り部位を基端に対し、プレス成形により偏心状に曲げ成形し、
その曲げ成形時に超音波振動を付与することを特徴とする。また、請求項５に記載の本発明は、前記先端寄り部位の曲げ成形時に、前記シース部材の表層部を形成する金属管を固定しておくことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の温度センサ用の感温素子付きシース部材の製造方法である。
【００１６】
請求項１〜５に記載の本発明において、「露出する芯線の先端寄り部位」とは、露出する芯線の先端から基端に向かう一定範囲をいう。また、「偏心状」とは、露出する芯線の先端寄り部位における軸線が、その基端における芯線の部位の軸線と同軸上になく、両軸線が平行又平行に近い状態でずれていることを意味する。なお、請求項２〜請求項４に記載の本発明において、「成形型」は、通常は金属製である金型として具体化されるが、金属製である必要は必ずしもない。また、本発明においてシース部材に接合されることになる「感温素子」としては、温度によって抵抗値が変化するサーミスタ焼結体に対して電極端子を一体化したサーミスタ素子や、温度によって抵抗値が変化する白金抵抗パターンを絶縁基体に形成し、そのパターンと電極端子とを接続した白金抵抗体素子を挙げることができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明では、従来のように、単に成形型でプレスすることのみによる成形で、端部において露出する芯線の先端寄り部位を、基端に対して偏心状に曲げ成形しているだけではなく、その曲げ成形時に、超音波振動を付与することとしている。すなわち、成形型によるプレス（加圧）に加え、超音波振動を付与することとして、曲げ成形において超音波振動を併用している。このため、本発明によれば、曲げ成形前のシース部材においてその端部に露出する芯線の先端寄り部位の変形の有無にかかわらず、その先端寄り部位を基端に対して、効率よく、しかも高精度に偏心状に曲げ成形できる。
【００１８】
このように本発明によれば、芯線（突出部）おける先端寄り部位を基端に対し、プレス成形で、効率よく、高精度に所望とする曲げ成形を得ることができる結果、感温素子の電極端子を所望とする位置決め精度で接合した感温素子付きシース部材が効率よく、低コストで製造できる。なお、プレス成形時に、請求項５に記載の発明のように、前記シース部材の表層部を形成する金属管を固定することとしたときは、シース部材が安定するため、曲げ成形対象部位である、突出する芯線の先端寄り部分の曲げ成形性が安定ないし向上する。ここに金属管を固定するとは、シース部材をなす金属管をクランプ又は保持（チャック）することを意味する。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１実施形態の製法を説明する金型及び超音波振動機の配置を説明する概念図であって、シース部材の芯線の曲り状態が見られる側から見たプレス前の図。
【図２】図１において、シース部材をなす金属管をクランプ装置でクランプした図。
【図３】図２の状態から型閉じしてプレスし、超音波振動を付与している状態の説明図、及びその要部拡大図。
【図４】図３において矢印Ａから見た図、及びその要部拡大図。
【図５】図４において金型の成形面に溝を入れたものを説明する図、及びその要部の拡大図。
【図６】本発明の別例を説明する図。
【図７】本発明のさらに別例を説明する図。
【図８】従来の感温素子付きのシース部材の要部（温度センサにおける先端をなす部位）を示す説明図であって、シース部材の先端において突出状に露出する芯線の先端寄り部位に、感温素子が取付けられている状態を芯線が平行に見える側から見た図。
【図９】図８を下から見た図、及びその要部拡大図。
【図１０】芯線が端部において直線状に突出しているシース部材第２次仕掛品の説明用斜視図。
【図１１】シース部材用素材の説明用斜視図。
【図１２】シース部材用素材から製造したシース部材第１次仕掛品の説明用斜視図。
【図１３】シース部材第２次仕掛品の先端に突出状に露出する芯線の曲げ工程（プレス工程）を説明する図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明を実施するための最良の形態の製法（第１実施形態）について、図１〜図４に基いて詳細に説明する。なお、図１１に示したシース部材用素材１から、図１２に示したようにその端部において金属管１１を一定範囲切除して充填材２１を露出させてなるシース部材第１次仕掛品３を得るまでの工程、及び、その仕掛品における端部の充填材２１を除去して図１０に示したように、その端部において芯線３１を一定長さ突出状に露出させてなるシース部材第２次仕掛品１０ｂを得るまでの工程は、上記した従来の工程と同様のため、その説明を省略する。
【００２１】
以下、図１０に示したように、先端において芯線３１を一定長さ突出状に露出させたシース部材（第２次仕掛品）１０ｂを用い、その露出する芯線３１の先端寄り部位を基端３５に対してプレス成形により偏心状に曲げ成形する工程について説明する。なお、図１は、本製法に用いる成形型である金型２０１、２５１、及び超音波振動機３０１の配置を説明する概念図であって、シース部材の芯線の曲り状態が見られる側から見たプレス前の図であり、図２は、図１において、シース部材（第２次仕掛品）１０ｂをなす金属管１１をクランプ装置３５０でクランプした図である。図３は、図２の状態から型閉じしてプレスし、超音波振動を付与している状態の説明図、及びその要部拡大図であり、図４は、図３において矢印Ａから見た図、及びその要部拡大図である。
【００２２】
図１に示したように、シース部材第２次仕掛品１０ｂを用いて、その先端において突出状に露出する芯線３１の先端寄り部位３３を曲げ成形するにあたっては、その偏心状の曲げ成形に対応する形に形成された一対の金型（成形型）２０１，２５１を使用する。本形態では、この金型のうちの一方（図示下）の金型２０１を、図示しないプレス装置の下の取り付け板（図示せず）側に取り付けて下型としている。そして、他方（図示上）の金型２５１を、プレス装置の上の取り付け板（図示せず）側に取り付けて上型としている。
【００２３】
ただし本形態では、プレス装置の上の取り付け板側に、超音波振動機３０１がそのホーン３０３の先端３０５を下にして取り付けられており、上の金型２５１はそのホーン３０３の先端に取り付けられている。なお、ホーン３０３はその軸線Ｇ２を上下の型閉じ方向に一致するように取り付けられている。また、このような両金型２０１，２５１は、相互に型閉じすることで、芯線３１に設計上の曲げ偏心量が付与されるように、互いの成形面（型閉じ側の面）２０３，２５３が形成されている。
【００２４】
そして、図２に示したように、下の金型２０１の側部には、シース部材第２次仕掛品１０ｂの固定手段としてクランプ装置３５０が配置されており、下の取り付け板側に取り付けられており、シース部材第２次仕掛品１０ｂをなす金属管１１の先端寄り部位を上下方向に挟んでクランプするように構成されている。このクランプ装置３５０により、被加工品であるシース部材第２次仕掛品１０ｂを、その金属管１１の先端寄り部位で位置決めしてクランプ（固定）したとき、先端において突出状に露出する芯線３１の先端寄り部位３３が、本例では図２に示したように、下の金型２０１の成形面２０３に支持されるように設定されている。そして、このクランプ状態において、上の金型２５１を下げる形で型閉じし、露出する芯線３１の先端寄り部位３３をプレスすると、図３に示したように、同先端寄り部位３３は押し下げられ、両金型２０１，２５１の成形面２０３，２５３にてプレスされて所定の偏心状の曲げ成形がなされるように設定されている。
【００２５】
しかして、シース部材第２次仕掛品１０ｂを、図２に示したように、その金属管１１の先端寄り部位を位置決めして、クランプ装置３５０によりクランプ（固定）する。そして、図３、図４に示したように、上の金型２５１を下げる形で型閉じし、露出する芯線３１の先端寄り部位３３をプレスする。こうすることで、突出状に露出する芯線３１の先端寄り部位３３は、両金型２０１，２５１の成形面２０３，２５３にて、その基端３５に対し偏心状に曲げ成形される。ただし、本形態ではそのプレス状態下において、上の金型２５１に取り付けられている超音波振動機３０１を作動し、そのホーン３０３を介して超音波振動を上の金型２５１に所定時間付与する。すると、芯線３１の先端寄り部位３３には、そのプレスの力に加えて、その時間内において超音波振動が金型２５１を介して付与される。すなわち、プレスによる成形に加えて超音波振動が併用されて曲げ成形されることになる。かくして、この所定時間経過後、超音波振動の付与を停止し、型開き（プレスの解除）することで、端部に露出する芯線３１の先端寄り部位３３が偏心状に曲げ成形されたシース部材１０を得ることができる。
【００２６】
このように、本製法では、露出する芯線３１の先端寄り部位３３に、金型２０１，２５１によるプレス作用に加えて超音波振動によるハンマリングが付与されている。このため、本製法によれば、曲げ成形前のシース部材１０においてその端部に露出する芯線３１の先端寄り部位３３の変形の有無にかかわらず、その先端寄り部位３３を基端３５に対し、プレス作用のみによる場合に比べ、効率よく、しかも高精度に偏心状に曲げ成形できる。すなわち、本製法によれば、端部に芯線３１を突出状に露出させる工程途中で、露出させた芯線３１の部分に曲り等の変形があるとしても、従来のように多数の複数回プレスを要することなく、芯線３１の先端寄り部位３３を基端３５に対し、精度の良い偏心量で曲げ成形することができる。これにより曲げ成形された芯線３１の先端寄り部位３３に対し、後工程で、感温素子５１における電極端子５３を、その偏心側と反対側に重ねるようにして接合することで、それが所望とする位置精度で接合された、高寸法精度の感温素子付きシース部材が得られる。
【００２７】
なお、プレス時において付与すべき超音波振動の条件は、プレス後、型開きした後において、すなわち、プレスにおける曲げ変形後のスプリングバック（バネ性による戻り）があっても、問題ない曲げ精度（塑性変形状態）が得られるように、シース部材１０ごと、適宜にサンプル試験をした上で設定すればよい。シース部材１０の先端において突出状に露出する芯線３１が直径０．５ｍｍのステンレス鋼製で、突出量が４〜１０ｍｍであり、先端寄り部位３３を偏心量０．６ｍｍに、曲げ形成するに、従来のようにプレスのみによる成形の場合には、複数回のプレスの繰り返しを要し、その工程に合計、数秒間を要した。これに対し、６０ｋＨｚで振幅１〜２０μｍの超音波振動を付与した場合には、１回のプレスでその振動を０．１〜０．５秒間付与することで足りた。
【００２８】
また、前例では、上下の金型２５１，２０１における成形面２５３，２０３が、シース部材１０の端部から突出する芯線３１のうち、曲げられない基端３５寄り部位も一部、上下両側から挟み付けるように形成されている。このように、曲げられない基端３５寄り部位をも上下に挟み付ける（プレスする）場合には、その挟み付け範囲（軸線Ｇ方向の長さ範囲）次第では、シース部材の表層部を形成する金属管を固定しておく必要がない場合もあるが、本例のようにクランプした場合には、安定したプレスが行える。
【００２９】
また、前例では、上下の両金型２０１，２５１における成形面２０３，２５３を、芯線３１の軸線Ｇ方向から見たとき（図４参照）、左右に直線状となるものとして具体化したが、これについては、図５に示したように、芯線３１の先端寄り部位３３に対応する部位に、例えば溝２２１を入れるなど、両芯線（一対の芯線）３１の相互間の間隔ないし位置が決められる位置決め手段を設けておいても良い。このようにしておけば、芯線３１（２本）が、正しい間隔で容易に位置決めされる。
【００３０】
なお、前例では、上の金型２５１を、超音波振動機３０１のホーン３０３の先端３０５に取り付けておき、その上の金型２５１と下の金型２０１とで、前記先端寄り部位３３をプレスする場合で説明したが、上の金型２５１は、図６に示したように、そのホーン３０３の先端３０５に取り付けておくことなく、分離するように設けられていても良い。なお、このものでは、例えば、上の金型２５１を下動して、両金型２０１，２５１にて芯線３１の先端寄り部位３３をプレスして曲げ成形し、その曲げ成形時に超音波振動機３０１を下動して、ホーン３０３の先端３０５を上の金型２５１に押付け、超音波振動を付与すればよい。なお、図６においては、上の金型２５１がホーン３０３の先端３０５に取り付けられいない点のみが前例と相違するだけであるため、図１〜図４に示した部位と同一部位には、同一の符号を付している。以下においても同様とする。さらに、これとは逆に、ホーンの先端に金型を取り付ける場合においても、そのホーンと、その金型との間に別部材が介在されていて間接的に取り付けることもできる。
【００３１】
また、本発明は、上記したような独立の金型２５１を用いる必要は必ずしもない。すなわち、図７の別例に示したように、前例における上の金型２５１の成形面２５３を、超音波振動機３０１のホーン３０３の先端３０５に直接形成しておいてもよい。すなわち、このものは、前例における上の金型２５１とホーン３０３とを一体化したものである。なお、図７は、ホーン３０３の先端３０５と、下の金型２０１とで、芯線３１の先端寄り部位３３をプレスし、基端３５に対し偏心状に曲げ成形していると共に、その成形時に超音波振動を付与している状態を示している。
【符号の説明】
【００３２】
１  シース部材用素材
３  シース部材仕掛品（第１次仕掛品）
１０ｂ  シース部材仕掛品（第２次仕掛品）
１０  シース部材
１１  金属管
１２  金属管の端面（シース部材の先端）
２１  充填材
３１  芯線
３３  芯線の先端寄り部位
３５   基端
５１  感温素子
５３  感温素子の電極端子
１０１  感温素子付きシース部材
２０１  プレス成形に用いる金型（下型）
２０３  下型の成形面
２５１  プレス成形に用いる金型（上型）
２５３  上型の成形面
３０１  超音波振動機
３０３  ホーン
３０５  ホーンの先端
３５０  クランプ装置（固定手段）
Ｇ  シース部材（金属管）の軸線
Ｇ２  ホーンの軸線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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