(57)【要約】【課題】  噴霧の均質性を向上させた噴射弁を提供する。また、多方向に偏向したオリフィスを容易に加工する方法を提供する。【解決手段】  弁体を収容する弁座と、弁座の下流側に設けられ燃料を噴射するための複数のオリフィスを有するノズルの加工方法であって、凸状の曲面部が形成されたブランクの前記曲面部にオリフィスの軸線と略直角面となる複数の平面部をプレス加工する工程と、複数の平面部にそれぞれ１ヶずつ止まり穴をプレス加工する工程と、複数の止まり穴の底部にそれぞれ１ヶずつオリフィスをプレス加工する工程と、弁座を切削加工または放電加工等で荒加工すると共に前記複数のオリフィスを同時に貫通させる工程と、ノズルを焼入れする工程と、弁座を研削加工で仕上げ加工する工程と、複数のオリフィスの、弁座側の開放端をバリ取りする工程とを有するノズルの加工方法。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁体を収容する弁座と、前記弁座の下流側に設けられ、燃料を噴射するための複数のオリフィスとを有するノズルの加工方法であって、
凸状の曲面部が形成されたブランクの前記曲面部にオリフィスの軸線と略直角面となる複数の平面部をプレス加工する工程と、
前記複数の平面部にそれぞれ１ヶずつ止まり穴をプレス加工する工程と、
前記複数の止まり穴の底部にそれぞれ１ヶずつ前記オリフィスをプレス加工する工程と、
前記弁座を切削加工または放電加工等で荒加工すると共に前記複数のオリフィスを同時に貫通させる工程と、
前記ノズルを焼入れする工程と、
前記弁座を研削加工で仕上げ加工する工程と、
前記複数のオリフィスの、前記弁座側の開放端をバリ取りする工程とを有することを特徴とするノズルの加工方法。
【請求項２】
請求項１に記載のノズルの加工方法において、
前記複数の平面部は、前記曲面部に凹状となってプレス加工されることを特徴とするノズルの加工方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のノズルの加工方法において、
前記オリフィスは袋穴状にプレス加工することを特徴とするノズルの加工方法。
【請求項４】
請求項１から３記載のノズルの加工方法において、
前記平面部，前記止まり穴，前記オリフィスはそれぞれ同軸上にプレス加工されることを特徴とするノズルの加工方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載のノズルの加工方法において、
前記オリフィスは前記弁座を切削加工または放電加工で荒加工した後に全せん断面になることを特徴とするノズルの加工方法。
【請求項６】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載のノズルの加工方法において、
前記平面部をプレス加工する工程，前記止まり穴をプレス加工する工程、及び前記オリフィスをプレス加工する工程は、前記ブランクをチャックしたままワンチャックで行われることを特徴とするノズルの加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は流体を噴射するノズルに係り、特に流量を計量するオリフィスの加工方法並びにこれを利用したノズルの加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ノズルの製造における複数の偏向したオリフィスの加工方法として、特開２００６−２７２４８４号公報（特許文献１）に開示されている放電加工がある。特許文献１に開示されている偏向した細穴（オリフィス）の加工方法では、予め、ワークにレーザ加工で下穴を明けておき、下穴を画像処理で位置決めした後に細穴を放電加工している。
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２７２４８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特開２００６−２７２４８４号公報（特許文献１）に開示されている技術では、下穴を開けるためにレーザ加工設備を、また位置決めを行うために画像処理装置を、さらに細穴を加工するために放電加工設備を必要とする。レーザ加工設備と放電加工設備とでは、どうしても機差があり同一の位置に加工することが難しく、更に画像処理の位置決め誤差が加わるため、細穴の加工精度を高めることが難しい。更に、放電加工では放電爆発，電極の振動等により、面あらさを高精度にすることが難しく、特に現状では１μｍ単位の精度を出すことは難しいという課題がある。また、レーザ加工設備，画像処理装置及び放電加工設備は高価であり、下穴の加工のために高価なレーザ加工設備及び画像処理装置を用いることは避けることが好ましい。
【０００５】
本発明は、以上のような課題を解決するため、オリフィスの加工を１台の設備でワンチャック，一工程で行うことを目的とする。更に、偏向した多数のオリフィスを、プレス加工を用いて、容易かつ安価に、加工精度，再現性，面あらさともに高精度に加工できる方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るノズルの加工方法のうち代表的な一つは、弁体を収容する弁座と、弁座の下流側に設けられ燃料を噴射するための複数のオリフィスを有するノズルの加工方法であって、オリフィスの下流側出口部において凸状の曲面部が形成されたブランクを準備する工程と、曲面部の外周側に位置決め穴をプレス加工する工程と、曲面部にオリフィスの軸線と略直角面となる複数の平面部をプレス加工する工程と、複数の平面部にそれぞれ１ヶずつ止まり穴をプレス加工する工程と、複数の止まり穴の底部にそれぞれ１ヶずつオリフィスを袋穴状にプレス加工する工程と、弁座を機械加工して複数のオリフィスを貫通させる工程と、ノズルを焼入れする工程と、弁座を研削加工で仕上げ加工する工程と、オリフィスの弁座側の開放端をバリ取りする工程とを有するものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、複数のオリフィスを有するノズルを再現性良く、高精度に、安価に加工することが出来る。また、ワーク間の噴霧ばらつきの少ないノズルを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の実施例を図面に基づき詳細に説明する。図１は、本発明の実施例による噴射弁の全体構成を示す縦断面図である。尚、本実施例の噴射弁は、ガソリン等の燃料を噴射する燃料噴射弁であり、自動車のエンジンに燃料を噴射するために用いられるものである。
【０００９】
噴射弁本体１は、コア２，ヨーク３，ハウジング４，可動子５からなる磁気回路、磁気回路を励磁するコイル６、及びコイル６に通電する端子ボビン７から構成されている。コア２とハウジング４の間にはシールリング８が結合され、コイル６に燃料等の流体が流入するのを防いでいる。
【００１０】
ハウジング４の内部にはバルブ部品が収納され、可動子５，ノズル９，可動子５のストローク量を調整するリング１０が配置されている。可動子５は、弁体１１と可動コア１２をジョイント１３で結合したものであり、可動コア１２とジョイント１３の間にはパイプ１８と共同して可動子５が閉弁した時のバウンドを抑えるプレート１４を備えている。
【００１１】
外套部材を構成するハウジング４とノズル９は、可動子５の周囲を覆っている。ノズル９には、先端にシート面１５ａ（弁座）及びオリフィス５４〜５９を有するオリフィスプレート１５と、ガイドプレートＡ１６と共に可動子５を摺動可能にガイドするガイドプレートＢ１７とが設けられている。オリフィスプレート１５、及び、ガイドプレートＢ１７は、ノズル９に対して、それぞれ別体として構成されているものであってもよいし、これらを一体化して構成されているものでもよい。
【００１２】
コア２の内部には弁体１１をシート面１５ａにパイプ１８とプレート１４を介して押圧するスプリング１９，スプリング１９の押圧荷重を調整するアジャスタ２０，外部からのコンタミの進入を防ぐフィルター２１が配置されている。
【００１３】
次に、上記噴射弁本体１の動作について詳細に説明する。
【００１４】
コイル６に通電すると、可動子５がスプリング１９の付勢力に抗してコア２の方向に吸引され、可動子５の先端の弁シート部１１ａとシート面１５ａとの間に隙間ができる（開弁状態）。加圧されている燃料はまずコア２，アジャスタ２０，パイプ１８から可動子５内の燃料通路１３ａを経てノズル９内に入る。次にガイドプレートＡ１６の燃料通路１６ａ，ノズルの通路９ａから、ガイドプレートＢの通路１７ａに入り、弁シート部１１ａとシート面１５ａの隙間からオリフィス５４〜５９を経て噴射される。オリフィス５４〜５９は、噴射弁の軸線に対して偏向した方向に、異なる角度で形成されている。
【００１５】
一方、コイル６の電流を遮断した場合には、可動子５の弁シート部１１ａがスプリング１９の力でシート面１５ａに当接し、閉弁状態となる。
【００１６】
次に、上記噴射弁本体１のオリフィスプレート１５及びオリフィス５４〜５９の構成について詳細に説明する。
【００１７】
図２，図３は本発明の一実施形態であって、図２はオリフィスプレート１５の斜視図であり、図３はオリフィスプレート１５の縦断面図である。
【００１８】
オリフィスプレート１５は、略円板状の金属製のプレートからなり、一端面の略中央部には、凸状の曲面部としての球面部３０が一体的に設けられており、球面部３０の反対側端面には、弁座を構成する段差を有する略円錐形状のシート面１５ａが設けられている。
【００１９】
この球面部３０には、燃料を噴射するためのオリフィス５４，５５，５６，５７，５８，５９が、ノズルの軸線に対して角度をもった方向、つまり、偏向した方向に異なる角度で形成されており、オリフィス軸線同士は交わらない方向に形成されている。弁体１１は、これらオリフィスの上流側となるシート面１５ａに離接可能に設けられている。噴射弁本体１は端子部７で回転方向を位置決めして自動車に取り付けられる。そのため、オリフィスプレート１５は端子部７に対して回転方向を位置決めされた状態で噴射弁本体１に組み込まれる必要がある。しかし、オリフィス５４，５５，５６，５７，５８，５９が、ノズルの軸線に対して偏向した方向に異なる角度で形成されており、オリフィスプレート１５の回転方向位置決めには使用できない。そこで、オリフィスプレート１５の球面部外周の周方向に１８０度離れた対向位置に３１ａ，３１ｂを有底となる凹状に設けた。これにより、３１ａ，３１ｂを結んだ軸線が形成できるため、端子部７に対して回転方向を位置決めされた状態で噴射弁本体１に組み込むことができる。また、球面部外周の周方向における３１ａと３１ｂの間に機種判別穴３１ｃを設けている。偏向角度を微妙に変えても、見た目で判別するのは困難なため、３１ｃの位置、あるいは穴径、あるいは形状を変える（円錐形状などにする）ことにより、機種の判別を容易に行うことができる。
【００２０】
また、球面部外周や側面部にポンチ形状や記号をつけても良い。
【００２１】
以上のように、オリフィス５４，５５，５６，５７，５８，５９を、ノズルの軸線に対して偏向した方向に異なる角度で形成することで、燃料を任意の方向に噴射可能であるため、噴射方向を変えることで各メーカのエンジン仕様に合わせた燃焼コンセプトに対応するさまざまな噴霧パターンを形成することができる。吸気バルブを避けて噴射し、点火プラグ回りに燃料を集めることで燃焼室内に最適に噴射することができ、微粒化を損なうことなく極めて理想的に空気との混合気を形成できる。
【００２２】
図３に示すように各々のオリフィス５４，５５，５６，５７，５８，５９の下流側となる球面部３０に開口する側には、段差を形成する略円形の凹部Ａ５４ａ，５５ａ，５６ａ，５７ａ，５８ａ，５９ａが設けられ、その上流側となるオリフィスと繋がる側には、凹部Ａよりも小径、かつ、略円形の凹部Ｂ５４ｂ，５５ｂ，５６ｂ，５７ｂ，５８ｂ，５９ｂが凹部Ａの底部に設けられているので、凹部は全体として２段の段差となっている。また、凹部Ａ及び凹部Ｂの底面はオリフィスの中心軸線と略直角な面となるように形成されており、これらの凹部Ａ及び凹部Ｂの中心軸線とオリフィスの中心軸線は、ほぼ一直線となるようになっている。尚、凹部Ａの深さは、オリフィスの長さよりも小さく、凹部Ｂの深さより小さくなっている。
【００２３】
オリフィス長さはペネトレーションの長さへの感度が大きいため、例えば、噴霧形状，加工性を考えてオリフィス５４の長さを最適に設定するためには、凹部Ｂ５４ｂの深さを適時変更すればよい。他のオリフィスについても同様である。凹部Ｂの深さを変えることによりオリフィスの長さを変えることができ、噴霧形状の最適化や、加工性を向上させることが可能となる。このため、オリフィス毎に凹部Ｂの少なくとも２つは、深さが異なっている。この時、オリフィスプレート先端部１５ｃの厚みを変える必要がないため、オリフィスプレート１５の剛性が落ちない。よって、オリフィスプレート先端部１５ｃにかかる圧力が高い１０ＭＰａ以上の高燃圧タイプの噴射弁に好適である。
【００２４】
以上のようにすることで、凹部Ｂの出口、及びオリフィスの出口がオリフィスの軸線と直角面となるため、流体の噴射タイミングが全周同一になり、噴射弁の軸線に対して偏向したオリフィスでもペネトレーションの長さを均一に出来、噴霧の均質性を向上することができる。この時凹部Ａの深さは凹部Ｂに比べ十分小さいため、凹部Ａは噴霧に影響を及ぼさない。
【００２５】
次に、オリフィスプレート１５の加工方法について、図４〜図２０に基づいて説明する。
【００２６】
図４は、オリフィスプレート１５の一連の加工工程図である。図５は、ブランク１５′の斜視図である。図６は、位置決め穴３１ａが形成されたオリフィスプレートの斜視図である。図７は、凹部Ａが形成されたオリフィスプレートの斜視図である。図８は、凹部Ａ及び凹部Ｂが形成されたオリフィスプレートの斜視図である。図９は、凹部Ａ及び凹部Ｂ及びオリフィスが形成されたオリフィスプレートの斜視図である。図１０は、ブランク１５′の縦断面図である。図１１は、位置決め穴３１ａが形成されたオリフィスプレートの縦断面図である。図１２は、凹部Ａが形成されたオリフィスプレートの縦断面図である。図１３は、凹部Ａ及び凹部Ｂが形成されたオリフィスプレートの縦断面図である。図１４は、凹部Ａ及び凹部Ｂ及びオリフィスが形成されたオリフィスプレートの縦断面図である。図１５はシート面とキャビティ部を機械加工した断面図である。図１６はシート面を研削加工で仕上げ加工自他図である。図１７は、位置決め穴３１ａを加工している状態の図である。図１８は、凹部Ａを加工している状態の図である。図１９は、凹部Ｂを加工している状態の図である。図２０は、オリフィスを加工している状態の図である。
【００２７】
以下、オリフィスプレート１５の加工工程について、図４〜２０に基づいて説明する。
【００２８】
図４はオリフィスプレート１５の一連の加工工程を示すもので、図５，図１０に示すように、端面の略中央部に球面部３０を有した略円板状のブランク１５′を切削加工や塑性加工にて製作する。また、ブランク１５′における球面部３０の反対側端面には、椀状の凹部が形成されている。
【００２９】
次にオリフィス部をプレス加工する。この工程はブランク１５′をチャックしたまま、位置決め穴３１，凹Ａ５４ａ〜５９ａ，凹Ｂ５４ｂ〜５９ｂ，オリフィス５４〜５９を連続してプレス加工するものである。
【００３０】
図１７に示すように、球面部３０が形成されたブランク１５′をダイ４１の上面に設置し、外径をコレットチャック４２で強固に保持する。更に、ブランク１５′を保持したままパンチ４０の切り刃部４０ａで球面部３０の外周を押圧し、位置決め穴３１ａを加工する。同様に位置決め穴３１ｂ、及び機種判別穴３１ｃを加工する。このように、ブランク１５′にプレス加工により位置決め穴３１ａ，３１ｂ、及び機種判別穴３１ｃを成形することで、図６，図１１に示すような、球面部３０の外周側３箇所に位置決め穴３１ａ，３１ｂ、及び機種判別穴３１ｃを有するオリフィスプレート１５が得られる。
【００３１】
次に、図１８に示すように、オリフィスプレート１５をコレットチャック４２で保持したままの状態で、パンチ４３の切り刃部４３ａで球面部３０を押圧し、凹部Ａ５４ａを袋穴状に押出し加工する。同様に凹部Ａ５５ａ，５６ａ，５７ａ，５８ａ，５９ａを加工するが、加工する順番はオリフィスの偏向方向により適時決定する。尚、凹部Ａの加工は、プレス加工するとともに表面を加工硬化させるものであってもよい。このように、オリフィスプレート１５にプレス加工により凹部Ａを成形することで、図７，図１２に示すような、球面部３０に凹部Ａの中心軸線とほぼ直角な面を有する面あらさのよい凹部Ａが形成される。
【００３２】
次に、図１９に示すように、オリフィスプレート１５をコレットチャック４２で保持したままの状態で、凹部Ａを成形したパンチ４３と同じ方向からパンチ４４の切り刃部４４ａで凹部Ａ５４ａの底面を押圧し、凹部Ｂ５４ｂを袋穴状に押出し加工する。同様に凹部Ｂ５５ｂ，５６ｂ，５７ｂ，５８ｂ，５９ｂを加工するが、加工する順番はオリフィスの偏向方向により適時決定する。尚、凹部Ｂの加工は、プレス加工するとともに表面を加工硬化させるものであってもよい。このように、オリフィスプレート１５にプレス加工により凹部Ｂを成形することで、図８，図１３に示すような、凹部Ａの底面に面あらさのよい凹部Ｂを有するオリフィスプレート１５が得られる。
【００３３】
また、凹部Ａを成形したパンチ４３と凹部Ｂを成形したパンチ４４が同じ方向から押圧しており、特に凹部Ａの底面は既に凹部Ａの中心軸線とほぼ直角な面となっているため、材料が周方向に均等に流動する。このため、凹部Ａと凹部Ｂの中心軸線は、ほぼ直線とすることができ、凹部Ｂの底面は、凹部Ａ及び凹部Ｂの中心軸線に対して凹部Ａの底面よりずれのない直角な面とすることができる。
【００３４】
次に、図２０に示すように、オリフィスプレート１５をコレットチャック４２で保持したままの状態で、凹部Ｂ５４ｂの底面部に直角にパンチ４５の切り刃部４５ａを押圧し、オリフィス５４を袋穴状に押出し加工する。同様にオリフィス５５，５６，５７，５８，５９を加工するが、加工する順番はオリフィスの偏向方向により適時決定する。このように、オリフィスプレート１５にプレス加工によりオリフィスを成形することで、図９，図１４に示すような、凹部Ｂの底面にオリフィスを有するオリフィスプレート１５が得られる。尚、オリフィスプレート１５は、コレットチャック４２で保持された状態であるため、位置決め穴を基準として凹部Ａ，凹部Ｂ，オリフィスの中心軸線がほぼ一直線となるように、位置精度良く加工される。また、オリフィスは、袋穴状にプレス加工することにより内面を全せん断面に加工でき、破断面などがなく表面あらさを向上することができる。
【００３５】
ここで、凹Ａ，凹Ｂをプレス加工するときに、材料は１５ｂのように前方に押出されるため、オリフィス加工部の板厚をブランク時より厚くでき、破断面が発生するのを抑止することができる。
【００３６】
また、ブランクの板厚を薄く出来るため、オリフィス加工時の加工応力を低くすることができ、オリフィス精度の向上やパンチ寿命を向上することが出来る。
【００３７】
さらに、凹Ａ，凹Ｂを押出し加工することでオリフィス加工部が部分的に盛り上がるため（１５ｂ）、オリフィスを加工したときに隣接したオリフィスへの材料流動が緩和され、先に加工されたオリフィスが変形しにくく高精度に加工できる。
【００３８】
加えて、各々のオリフィスを袋穴状に加工しているため剛性が高く、隣接したオリフィスをプレス加工した際に前に加工したオリフィスが変形しにくく、高精度に加工することが出来る（打抜いてしまうとオリフィスの剛性が下がるため、隣の穴を打抜いた際に変形し易くなる）。
【００３９】
次に、図１５に示すようにキャビン１５ｄ，略円錐状のシート面１５ａ（弁座）を加工する。オリフィスを袋穴状に成形することによって球面部３０の反対側端面の凹部に形成された押出し部１５ｂは、キャビン１５ｄ，略円錐状のシート面１５ａ（弁座）を加工することで削除され、オリフィス５４〜５９が６ヶ同時に初めてシート面１５ａ側に貫通する。このときの加工方法は切削加工、あるいは放電加工で行う。これによりオリフィスをプレス加工による全せん断面で形成することが出来る。
【００４０】
次に可動弁５の衝突面となるシート面１５ａの耐磨耗性を向上させるために、オリフィスプレート１５に焼入れを施し、例えばＳＵＳ４２０Ｊ２材の場合ＨＲＣ５２〜５６の硬さにする。
【００４１】
次に図１６に示すように、焼入れ後シート面１５ａを研削加工で仕上げ加工して、真円度，面あらさを向上させ、弁シート部１１ａとの間で油密性を向上させる。
【００４２】
最後にシート面仕上げ加工でオリフィスの上流側に発生したバリ取りを行い、オリフィスプレートが完成する。このときのバリ取り方法は種々考えられるが、オリフィスが複数個あるため、ウォータージェットや流体研磨で一度にバリ取りするのが好ましい。
【００４３】
以上の工程で製作することにより、複数個の、しかも各々偏向角が異なるオリフィスを全せん断面で、高精度に、しかも工程数が少なく、安価に製作することが出来る。
【００４４】
なお、燃料が定圧時の流量はオリフィス径の感度が大きく、流量の管理には穴径の正確な管理が必要である。本発明によれば、穴径の管理はパンチ径の管理のみでよいため、管理が容易である。これに対し、打抜き加工によるオリフィスは破断部の穴径が大きくなり、また破断面の長さがばらつくため、本発明品に比べて穴径管理が困難である。また、放電加工によるオリフィスは電極径の管理の他に、加工速度，電圧等の加工条件の管理が必要であり、本発明品に比べて穴径管理が困難である。
【００４５】
また、凹部Ｂの下流側端面、及びオリフィスの下流側端面がオリフィスの軸線と直角面となるため、流体の噴射タイミングが全周同一になり、噴射弁の軸線に対して偏向したオリフィスでもペネトレーションの長さを均一にでき、噴霧の均質性を向上することができる。
【００４６】
また、凹部Ｂの深さを変えることによりオリフィスの長さを変えることができ、噴霧の形状を最適にすることができる。この時、オリフィスプレート先端部１５ｃの厚みを変える必要がないため、オリフィスプレート１５の剛性が低下することはない。このため、オリフィスプレート先端部１５ｃにかかる圧力の大きい１０ＭＰａ以上の高燃圧タイプの噴射弁に好適である。
【００４７】
また、凹部Ａを球面部に設けることで、凹部Ｂ、及びオリフィス加工時にパンチに曲げ荷重がかからなくなり、凹部Ｂとオリフィスを同軸度良くプレス加工することができるため、例えば放電加工や切削加工でオリフィスを加工したものに比べ面あらさ良く加工できる。このため、筒内噴射時に燃料が燃焼して生じるカーボン等の燃えカスやデポジットの、凹部Ａ，凹部Ｂ、及びオリフィスへの付着を低減でき、噴霧の微粒化、及び形状・位置精度の向上が可能となる。
【００４８】
例えば、ガソリン車の実車走行試験において、放電加工によりオリフィスを加工した凹部が１段であるオリフィスプレートを使用した燃料噴射弁は、３０,０００km走行後にデポジット等が凹部とオリフィスに付着し、流量が１５％低下することが実験的に明らかになっている。
【００４９】
一方本発明品は、放電加工品に比べて凹部Ａ、及び凹部Ｂ、及びオリフィスの同軸度と面あらさが良いため、デポジットの凹部Ａ、及び凹部Ｂ、及びオリフィスへの付着を低減でき、流量の変化は１.７％以下に抑えることができた。
【００５０】
また、ブランクをチャックしたまま位置決め穴，凹部Ａ，凹部Ｂ、及びオリフィスを加工することにより、噴射弁の軸線に対して偏向した複数個のオリフィスを位置合せを必要とすること無く、各工程で位置精度良く加工することができる。
【００５１】
また、本発明法によりオリフィスをプレス加工する方法は、放電加工でオリフィスを加工する方法と比べ、１穴当りの加工時間を１／３０程度に短縮できるため、設備投資を抑えることができ、安価なオリフィスプレートを提供することができる。
【００５２】
以上、本発明の実施例を具体的に説明したが、本発明はこれに限られることなく、発明思想の範囲内で種々の変更が可能である。例えば、上記実施例では凹部Ａが形成される領域を球面部３０として説明したが、球面以外の曲面状のもの（曲面部）であってもよい。
【００５３】
また、上記実施例では、オリフィスを押出し加工により成形したが、打抜き加工によってオリフィスを成形後、上流側からシート面を切削、あるいは放電加工によって形成する際にオリフィスの破断面を削除して、全せん断面でオリフィスを形成するものであっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の実施例を示す噴射弁の全体構成を示す縦断面図。
【図２】本発明の実施例を示すオリフィスプレートの斜視図。
【図３】本発明の実施例を示すオリフィスプレートの縦断面図。
【図４】本発明の実施例を示すオリフィスプレートの加工工程図。
【図５】本発明の実施例を示すオリフィスプレートブランクの斜視図。
【図６】本発明の実施例を示す位置決め穴加工後の斜視図。
【図７】本発明の実施例を示す凹部Ａ加工後の斜視図。
【図８】本発明の実施例を示す凹部Ｂ加工後の斜視図。
【図９】本発明の実施例を示すオリフィス加工後の斜視図。
【図１０】本発明の実施例を示すオリフィスプレートブランクの縦断面図。
【図１１】本発明の実施例を示す位置決め穴加工後の縦断面図。
【図１２】本発明の実施例を示す凹部Ａ加工後の縦断面図。
【図１３】本発明の実施例を示す凹部Ｂ加工後の縦断面図。
【図１４】本発明の実施例を示すオリフィス加工後の縦断面図。
【図１５】本発明の実施例を示すシート面荒加工後の縦断面図。
【図１６】本発明の実施例を示すシート面仕上げ加工後の縦断面図。
【図１７】本発明の実施例を示す位置決め穴プレス加工の縦断面図。
【図１８】本発明の実施例を示す凹部Ａプレス加工の縦断面図。
【図１９】本発明の実施例を示す凹部Ｂプレス加工の縦断面図。
【図２０】本発明の実施例を示すオリフィスプレス加工の縦断面図。
【符号の説明】
【００５５】
１  噴射弁本体
１５  オリフィスプレート
１５ａ  シート面
３０  球面部
３１  位置決め穴
４０，４３，４４  パンチ
４１  ダイ
４２  コレットチャック
５４〜５９  オリフィス
５４ａ〜５９ａ  凹部Ａ
５４ｂ〜５９ｂ  凹部Ｂ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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