(57)【要約】【課題】接合すべき２つの円形管の位置合わせ作業を簡単に行うことができるとともに、両円形管を接合した後の通気テストが不要になる管接続構造を提供する。【解決手段】管接続構造は、第１円形管９の周壁9aに、第１円形管９の外径と等しい外径を有する第２円形管12の端部を、両円形管9,12の内部どうしが通じるように接続する構造である。第１円形管９の周壁9aにおける第２円形管12を接続すべき部分の周方向の一部分に、周壁9aが塑性変形させることにより平坦部20を形成する。平坦部20に第２円形管12の端部を挿入する貫通穴21を形成する。第２円形管12における第１円形管９への接続端寄りの部分に外向きビード22を全周にわたって設ける。第２円形管12における外向きビード22よりも接続端側の部分を第１円形管９の貫通穴21に通すとともに外向きビード22を平坦部20の外面に接触させた状態で、両円形管9,12を接合する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の第１円形管の周壁に、第１円形管の外径と等しい外径を有する金属製の第２円形管の端部を、両円形管の内部どうしが通じるように接続する管接続構造であって、
第１円形管の周壁における第２円形管を接続すべき部分の周方向の一部分に、当該周壁が塑性変形させられることにより平坦部が形成され、当該平坦部に第２円形管の端部を挿入する貫通穴が形成され、第２円形管における第１円形管への接続端寄りの部分に外向きビードが全周にわたって設けられ、第２円形管における外向きビードよりも接続端側の部分が第１円形管の貫通穴に通されるとともに外向きビードが平坦部の外面に接触した状態で、両円形管が接合されている管接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、金属製の第１円形管の周壁に、第１円形管の外径と等しい外径を有する金属製の第２円形管の端部を、両円形管の内部どうしが通じるように接続する管接続構造に関する。
【０００２】
この明細書において、「アルミニウム」という用語には、純アルミニウムの他にアルミニウム合金を含むものとする。
【背景技術】
【０００３】
たとえば、車両用空調装置において、近年では、後部座席の空調性能を向上させることを目的として、後部座席にも直接冷風を吹き出すようになされたものが用いられるようになっている。
【０００４】
この種の後部座席に冷風を吹き出す車両用空調装置(1)は、図４に示すように、圧縮機(2)と、圧縮機(2)から吐出された冷媒を冷却する凝縮器(3)（冷媒冷却器）と、前部座席に吹き出される空気を冷却する前席用蒸発器(4)と、後部座席に吹き出される空気を冷却する後席用蒸発器(5)と、凝縮器(3)を通過しかつ前席用蒸発器(4)に送られる冷媒を減圧する第１膨張弁(6)（減圧器）と、凝縮器(3)を  通過しかつ後席用蒸発器(5)に送られる冷媒を減圧する第２膨張弁(7)（減圧器）とを備えており、圧縮機(2)、凝縮器(3)、第１膨張弁(6)および前席用蒸発器(4)が、アルミニウム製の第１円形管(9)からなる主冷媒循環経路(8)により接続され、第２膨張弁(7)および後席用蒸発器(5)が、主冷媒循環経路(8)における凝縮器(3)と第１膨張弁(6)との間の部分、および前席用蒸発器(4)と圧縮機(2)との間の部分に、アルミニウム製の第２円形管(12)からなる副冷媒循環経路(11)を介して接続されている。
【０００５】
ところで、副冷媒循環経路(11)を構成する第２円形管(12)の端部は、主冷媒循環経路(8)を構成する第１円形管(9)の周壁に、両円形管(11)(12)の内部が通じるように接続する必要がある。
【０００６】
主冷媒循環経路(8)を構成する第１円形管(9)の外径が、副冷媒循環経路(11)を構成する第２円形管(12)の外径よりも大きい場合には、両円形管(9)(12)の接続は、特許文献１に記載されている管接続構造を用いて行われる。特許文献１記載の管接続構造は、第１円形管の周壁に第２円形管の端部を挿入しうる貫通穴が形成され、第２円形管における第１円形管への接続端寄りの部分に、第１円形管の周壁外周面における貫通穴の周囲の部分に密着する略鞍形の外向きビードが形成され、第２円形管における外向きビードよりも先端側の部分が、第１円形管の貫通穴に通されるとともに外向きビードが第１円形管の周壁外周面における貫通穴の周囲の部分に密着した状態で、両円形管が接合されたものである。
【０００７】
ところが、図４に示す車両用空調装置(1)においては、主冷媒循環経路(8)を構成する第１円形管(9)と、副冷媒循環経路(11)を構成する第２円形管(12)とは同一サイズのもの、すなわち外径および周壁の肉厚が等しいものが用いられるのが通常である。この場合、特許文献１記載の方法では、両円形管(9)(12)を接続することはできない。
【０００８】
そこで、図５および図６に示す管接続構造が用いられている。図５および図６に示す管接続構造は、第１円形管(9)の周壁(9a)に円形の貫通穴(13)が形成され、第２円形管(12)における第１円形管(9)への接続端に、第１円形管(9)の周壁(9a)外周面における貫通穴(13)の周囲の部分に密着する略鞍形のフレア部(14)が形成され、第２円形管(12)のフレア部(14)が、第１円形管(9)の周壁(9a)外周面における貫通穴(13)の周囲の部分に密着した状態で、両円形管(9)(12)が接合されたものである。
【０００９】
第１円形管(9)の周壁(9a)に、第２円形管(12)の端部を、両円形管(9)(12)の内部が通じるように接続する方法は、図７に示す通りである。すなわち、第１円形管(9)の周壁(9a)に円形の貫通穴(13)を形成するとともに、第２円形管(12)の第１円形管(9)への接続端を拡開して略鞍形のフレア部(14)を形成する。ついで、第２円形管(12)のフレア部(14)を第１円形管(9)の周壁(9a)外周面に密着させるとともに、第１円形管(9)の貫通穴(13)の中心と、第２円形管(12)の中心とを合わせる。その後、両円形管(9)(12)を適当な方法、たとえばトーチろう付法により接合する。こうして、第１円形管(9)の周壁(9a)に、第２円形管(12)の端部が接続される。
【００１０】
しかしながら、図５および図６に示す管接続構造の場合、接合前の状態においては、フレア部(14)が第１円形管(9)の周壁(9a)外周面に沿ってずれやすく、第１円形管(9)の貫通穴(13)の中心と、第２円形管(12)の中心とを合わせる両円形管(9)(12)の位置合わせ作業が困難であるという問題がある。また、両円形管(9)(12)を接合した後では、第１円形管(9)の貫通穴(13)の有無を目視することは不可能であり、両円形管(9)(12)を接合した後に通気テストを行う必要があってその作業が面倒になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】実公平８−２５５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
この発明の目的は、上記問題を解決し、接合すべき２つの円形管の位置合わせ作業を簡単に行うことができるとともに、両円形管を接合した後の通気テストが不要になる管接続構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、上記目的を達成するために以下の態様からなる。
【００１４】
1)金属製の第１円形管の周壁に、第１円形管の外径と等しい外径を有する金属製の第２円形管の端部を、両円形管の内部どうしが通じるように接続する管接続構造であって、
第１円形管の周壁における第２円形管を接続すべき部分の周方向の一部分に、当該周壁が塑性変形させられることにより平坦部が形成され、当該平坦部に第２円形管の端部を挿入する貫通穴が形成され、第２円形管における第１円形管への接続端寄りの部分に外向きビードが全周にわたって設けられ、第２円形管における外向きビードよりも接続端側の部分が第１円形管の貫通穴に通されるとともに外向きビードが平坦部の外面に接触した状態で、両円形管が接合されている管接続構造。
【発明の効果】
【００１５】
上記1)の管接続構造によれば、第２円形管における外向きビードよりも接続端側の部分が第１円形管の貫通穴に通されるとともに外向きビードが平坦部の外面に接触させられているので、両円形管を接合する前の両円形管の位置合わせ作業を容易に行うことができる。しかも、第２円形管における外向きビードよりも接続端側の部分が第１円形管の貫通穴に通されているので、第１円形管に貫通穴が形成されていない場合には、両円形管の接合は不可能であり、両円形管の接合が可能であるということは第１円形管に貫通穴が必ず存在することになる。したがって、両円形管を接合した後の通気テストが不要になる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】この発明による管接続構造を示す部分拡大正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】この発明による管接続構造を得るための２つの円形管を接続する方法を示す斜視図である。
【図４】後部座席にも直接冷風を吹き出すようになされた車両用空調装置の構成を概略的に示す図である。
【図５】従来の管接続構造を示す部分拡大正面図である。
【図６】図５のＢ−Ｂ線断面図である。
【図７】従来の管接続構造を得るための２つの円形管を接続する方法を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、この発明の実施形態を、図面を参照して説明する。この実施形態は、この発明による管接続構造を、図４に示す車両用空調装置(1)の主冷媒循環経路(8)を構成する第１円形管(9)と、副冷媒循環経路(11)を構成する第２円形管(12)との接続に適用したものである。
【００１８】
図１および図２に示すように、この発明による管接続構造は、アルミニウム製第１円形管(9)の周壁(9a)に、第１円形管(9)の外径と等しい外径を有するアルミニウム製の第２円形管(12)の端部が、両円形管(9)(12)の内部どうしが通じるように接続されたものである。第１円形管(9)および第２円形管(12)は、外径および周壁(9a)の肉厚が同一である同一サイズのものである。なお、第１円形管(9)と第２円形管(12)とは、外径が同一であれば、周壁(9a)の肉厚は若干異なっていてもよい。
【００１９】
第１円形管(9)の周壁(9a)における第２円形管(12)を接続すべき部分の周方向の一部分に、周壁(9a)が塑性変形させられることにより平坦部(20)が形成されている。平坦部(20)が形成された部分においては、第１円形管(9)の横断面形状は略３角形状となっている。平坦部(20)には、第２円形管(12)の接続端部を挿入する円形の貫通穴(21)が形成されている。
【００２０】
第２円形管(12)における第１円形管(9)への接続端寄りの部分に、第２円形管(12)の外径よりも外径の大きい外向きビード(22)が全周にわたって設けられている。ここで、第１円形管(9)の平坦部(20)における第１円形管(9)の長さ方向（図１の左右方向）の寸法、および平坦部(20)の幅方向（図２の左右方向）の寸法は、外向きビード(22)の外径よりも長くなっている。また、第２円形管(12)における外向きビード(22)よりも接続端側の部分の外径は、第２円形管(12)の他の部分の外径よりも若干小さくなっている。当該小径部分を(12a)で示す。したがって、平坦部(20)の貫通穴(21)の内径は、第２円形管(12)の小径部分が挿入されるような大きさとなっており、第２円形管(12)の外径よりも小さい。
【００２１】
そして、第２円形管(12)における外向きビード(22)よりも接続端側の部分が第１円形管(9)の貫通穴(21)に通されるとともに外向きビード(22)が平坦部(20)の外面に接触した状態で、両円形管(9)(12)が接合されている。
【００２２】
第１円形管(9)の周壁(9a)に、第２円形管(12)の端部を、両円形管(9)(12)の内部が通じるように接続する方法は、図３に示す通りである。すなわち、第１円形管(9)の周壁(9a)を塑性変形させて平坦部(20)を形成するとともに、平坦部(20)に貫通穴(21)を形成する。また、第２円形管(12)の第１円形管(9)への接続端寄りの部分に外向きビード(22)を形成するとともに、第２円形管(12)における外向きビード(22)よりも接続端側の部分に小径部分(12a)を形成する。ついで、第２円形管(12)の小径部分(12a)を第１円形管(9)の貫通穴(21)内に挿入するとともに、度と向きビード(22)を第１円形管(9)の平坦部(20)の外面における貫通穴(21)の周囲の部分に密着させる。したがって、この時点での両円形管(9)(12)の位置合わせ作業を容易に行うことができる。その後、両円形管(9)(12)を適当な方法、たとえばトーチろう付法により接合する。こうして、第１円形管(9)の周壁(9a)に、第２円形管(12)の端部が接続される。
【産業上の利用可能性】
【００２３】
この発明による管接続構造は、カーエアコンを構成する冷凍サイクルの主冷媒循環経路(8)および副循環経路を構成する円形アルミニウム管の接続に好適に用いられる。
【符号の説明】
【００２４】
(9)：第１円形管
(9a)：周壁
(12)：第２円形管
(12a)：小径部分
(20)：平坦部
(21)：貫通穴
(22)：外向きビード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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