(57)【要約】【課題】  不良の陰極板を機械的に排除し、不良の陰極板が原因となるトラバースコンベアでの搬送トラブルや剥取装置におけるトラブルを未然に防止して精製金属の回収システム全体の生産効率のアップを図ることが可能な不良陰極板の排除装置及び不良陰極板の排除方法を提供する。【解決手段】  不良陰極板の排除装置は、陰極板１の表面に電着した精製金属を剥ぎ取る剥取機１０７の手前側に配置され、電解精製が終了し電解槽から引き上げられた多数の陰極板１のうち不良とされる陰極板１のクロスバー４の上部に予め配置された検出ドグ４０の突出部４１と接触することによりその陰極板１が不良であることを検出する検出バー３０と、検出された不良の陰極板１はリジェクトコンベア２６に移載して排除すると共に、それ以外の陰極板１はトラバースコンベア１０５に移載する移載装置２０とを備えて構成されてなることを特徴とする。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電解精製によって精製金属が電着した陰極板のうち不良の陰極板を排除するための不良陰極板の排除装置において、
前記陰極板の表面に電着した精製金属を剥ぎ取る剥取機の手前側に配置され、電解精製が終了し電解槽から引き上げられた多数の陰極板のうち不良とされる陰極板のクロスバーの上部に予め配置された検出ドグの突出部と接触することによりその陰極板が不良であることを検出する検出バーと、
検出された不良の陰極板はリジェクトコンベアに移載して排除すると共に、それ以外の陰極板はトラバースコンベアに移載する移載装置と、
を備えて構成されてなることを特徴とする不良陰極板の排除装置。
【請求項２】
請求項１に記載の不良陰極板の排除装置において、
前記検出バーのうち前記検出ドグの突出部が接触する部分の長さは陰極板のクロスバーとほぼ同じ長とされ、且つ、クロスバーと平行に配置したことを特徴とする不良陰極板の排除装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の不良陰極板の排除装置において、
前記移載装置は、相前後して配置された前記トラバースコンベアまたは前記リジェクトコンベアに陰極板を吊り下げ支持しつつ移載する懸垂部を備え、当該懸垂部は吊り下げ支持した陰極板が不良の陰極板である場合には前記リジェクトコンベア側に移動して当該不良の陰極板をリジェクトコンベアへ移載して排除すると共に、それ以外の陰極板の場合には前記トラバースコンベアへ移載するようにされたことを特徴とする不良陰極板の排除装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載の不良陰極板の排除装置において、
前記リジェクトコンベアは、不良の陰極板を下方側に向かって搬送するように形成されたことを特徴とする不良陰極板の排除装置。
【請求項５】
請求項４に記載の不良陰極板の排除装置において、
前記リジェクトコンベアによって搬送された不良の陰極板の両側部を掴持してストックコンベアに移載する掴持装置をさらに備え、
前記ストックコンベアは、移載された不良の陰極板の下側部分を支持しつつ搬送するように形成されていることを特徴とする不良陰極板の排除装置。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項に記載の不良陰極板の排除装置において、
さらに、前記トラバースコンベアの手前側に配置され、前記陰極板の底部にコブが発生している場合にのみ当該コブと接触してその陰極板が不良であることを検知する検知手段を備え、
前記検知手段によって検知された検知結果に基づいて不良とされた陰極板をトラバースコンベアへ移載することなく前記移載装置によって前記リジェクトコンベアに移載して排除することを特徴とする陰極板の選別装置。
【請求項７】
電解精製によって精製金属が電着した陰極板のうち不良とされる陰極板を排除するための不良陰極板の排除方法において、
電解精製が終了し電解槽から引き上げられた多数の陰極板のうち不良とされる陰極板のクロスバーの上部に上方に突出部を備えた検出ドグを取り付ける工程と、
前記検出ドグの突出部が前記陰極板の表面に電着した精製金属を剥ぎ取るための剥取機の手前側に配置した検出バーに接触することによりその陰極板が不良であることを検出する工程と、
不良であることが検出された陰極板を剥ぎ取りラインから排除する工程と、
を備えてなることを特徴とする不良陰極板の排除方法。
【請求項８】
請求項７に記載の不良陰極板の排出方法において、
前記検出バーのうち前記検出ドグの突出部が接触する部分の長さは陰極板のクロスバーとほぼ同じ長さで、且つ、クロスバーと平行に配置したことを特徴とする不良陰極板の排除方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不良陰極板の排除装置及び不良陰極板の排除方法に関し、さらに詳しくは、電解精製などによって精製金属が電着した陰極板にコブや湾曲などの発生により不良とされた陰極板を排除するための不良陰極板の排除装置及び不良陰極板の排除方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電解精製は、元素によってアノード溶解またはカソード析出に難易の差があることを利用して純金属の製造を行う手法である。例えば、ＩＳＡ方式によるパーマネントカソード（ＰＣ）を用いた銅の電解精製は、電解液が貯えられた電解槽中に多数のステンレス製の陰極板（カソード板）と、粗銅を鋳込んだ陽極板（アノード板）とを交互に浸漬して通電することにより、陰極板の両面に電気銅を電着させることによって行なわれる。陰極板表面に電着した電気銅は剥取装置によって剥ぎ取られて製品となる。具体的には、陰極板１は、図１に示すように、ステンレス製の板状材で、その両サイド部には合成樹脂製のプロテクタ５がそれぞれ嵌め込まれると共に、上端部にはクロスバー４を備えている。このクロスバー４の下部側には２箇所に窓部３、３が設けられており、この窓部３、３に図示しない陰極板搬送装置のフックを掛止することによって電解槽への装入及び取り出し並びに搬送が行なわれるようになっている。ステンレス製の陰極板１は、丈夫で且つ繰り返し使用が可能であると共に、平面性が良いことから電解精製時のショートが起きにくいという利点があるために近年広く採用されるに至っている。そして、陰極板１の両面からそれぞれ剥ぎ取られた電気銅は２枚一組として搬送装置によって運ばれ、平面性を確保するためのフラットプレス、さらに電気銅を波打ったような凹凸を付すためのコルゲーションが行われて製品として供されることとなる。
【０００３】
ここで、陰極板をトラバースコンベアで剥取装置まで搬送する際に、陰極板にコブや湾曲等が発生しているような場合にはトラバースコンベアの周囲に配置されている設備や装置類等と接触してトラブルとなる場合がある。すなわち、トラバースコンベアによって陰極板を陰極板表面に平行な方向へ搬送させるため陰極板が移動する箇所の幅は比較的狭くなっている。そのため、陰極板の表面に大きなコブがあったり、陰極板自体が湾曲していたりすると周囲に配置された設備や装置等と接触してしまうおそれがある。また、陰極板の下部側に大きなコブが発生しているような場合には、トラバースコンベアの搬送路の底面と接触して搬送トラブルを起こすおそれもある。設備や装置類等との接触や搬送トラブルがあるとトラバースコンベアを一旦停止させてそれに対する対応をとらなければならず手間がかかるだけでなく、電気銅板の回収システム全体の作業効率の低下にもつながり、生産性が大幅にダウンする。さらに、コブや湾曲が発生した電気銅板は製品としても商品にならない。
【０００４】
そのため、従来は剥取装置の運転者が陰極板の良否を一枚ごとに確認し、不良の陰極板が発見された場合にはラインを止めて不良の陰極板をラインから排除していた。しかしながら、ラインを止めて不良の陰極板の排除することは工場全体の稼働率を低下させることとなり操業効率を低下させる大きな要因となっていた。
【０００５】
ところで、従来の電解精製として広く採用されていた種板法においては、ＳＵＳ板やチタン製の母板を陰極として電解を行い母板上に電着した薄板を剥ぎ取ってそれを種板としていた。母板表面に酸化膜（ＴｉＯ２）などが形成されると電着金属の電着状態を悪化させ、網目状（穴あき）となったものが発生するなどの問題を起こす可能性があった。そのため、電解槽から引き上げた母板に問題がある場合にはそれを排除する方法として以下のような母板自動払出方法が提案されている。すなわち、母板のクロスバーの所定箇所に被検出手段として可視光線又は赤外線を反射する反射部材を設置し、検出手段として反射部材に可視光線又は赤外線を投射し、反射板からの反射光を受光して信号を発する光電管を設け、それによって不良の母板をライン外へ払いだすというものである（特許文献１）。
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−２００３８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
引用文献１の母板自動払出方法では、反射部材を取り付ける母板のクロスバーの位置は、検出手段が反射部材による光の反射を検知することができる位置に正しく配置する必要があると共に、反射部材の母板のクロスバーへの取り付け位置がずれた場合に反射部材が取り付けられているにもかかわらず検出手段が光の反射を検知できないおそれがある。また、このように反射部材が反射した光を検出手段が検知する方式の場合にあっては反射部材での光の反射が妨げられたり、検出手段の光検知部分などが汚れの影響によって反射光を正確に検知できないような場合には不良の母板の排除がされないおそれがある。そのため、反射部材及び検出手段の点検及び清浄をこまめに行う必要がありその作業が煩わしい。
【０００８】
また、不良陰極板をリジェクトコンベア側へ排除する装置と陰極板をトラバースコンベアへ移載する装置を別々に設置するのも設備的にも効率が悪く、出来れば同じものを利用したいという要望もあった。
【０００９】
そこで、本発明は、電解精製によって精製金属が電着した陰極板のうち、コブや湾曲等が発生して不良とされる陰極板を機械的に排除し、不良の陰極板が原因となるトラバースコンベアでの搬送トラブルや剥取装置におけるトラブルを未然に防止して精製金属の回収システム全体の生産効率のアップを図ることが可能な不良陰極板の排除装置及び不良陰極板の排除方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために請求項１に記載の本発明は、電解精製によって精製金属が電着した陰極板のうち不良の陰極板を排除するための不良陰極板の排除装置において、陰極板の表面に電着した精製金属を剥ぎ取る剥取機の手前側に配置され、電解精製が終了し電解槽から引き上げられた多数の陰極板のうち不良とされる陰極板のクロスバーの上部に予め配置された検出ドグの突出部と接触することによりその陰極板が不良であることを検出する検出バーと、検出された不良の陰極板はリジェクトコンベアに移載して排除すると共に、それ以外の陰極板はトラバースコンベアに移載する移載装置とを備えて構成されてなることを特徴とする。
【００１１】
上記課題を解決するために請求項２に記載の本発明は、請求項１に記載の不良陰極板の排除装置において、検出バーのうち検出ドグの突出部が接触する部分の長さは陰極板のクロスバーとほぼ同じ長とされ、且つ、クロスバーと平行に配置したことを特徴とする。
【００１２】
上記課題を解決するために請求項３に記載の本発明は、請求項１又は２に記載の不良陰極板の排除装置において、移載装置は、相前後して配置されたトラバースコンベアまたはリジェクトコンベアに陰極板を吊り下げ支持しつつ移載する懸垂部を備え、懸垂部は吊り下げ支持した陰極板が不良の陰極板である場合にはリジェクトコンベア側に移動して不良の陰極板をリジェクトコンベアへ移載して排除すると共に、それ以外の陰極板の場合にはトラバースコンベアへ移載するようにされたことを特徴とする。
【００１３】
上記課題を解決するために請求項４に記載の本発明は、請求項１から３のいずれか１項に記載の不良陰極板の排除装置において、リジェクトコンベアは、不良の陰極板を下方側に向かって搬送するように形成されたことを特徴とする。
【００１４】
上記課題を解決するために請求項５に記載の本発明は、請求項４に記載の不良陰極板の排除装置において、リジェクトコンベアによって搬送された不良の陰極板の両側部を掴持してストックコンベアに移載する掴持装置をさらに備え、ストックコンベアは、移載された不良の陰極板の下側部分を支持しつつ搬送するように形成されていることを特徴とする。
【００１５】
上記課題を解決するために請求項６に記載の本発明は、請求項１から５のいずれか１項に記載の不良陰極板の排除装置において、さらに、トラバースコンベアの手前側に配置され、陰極板の底部にコブが発生している場合にのみコブと接触してその陰極板が不良であることを検知する検知手段を備え、検知手段によって検知された検知結果に基づいて不良とされた陰極板をトラバースコンベアへ移載することなく移載装置によってリジェクトコンベアに移載して排除することを特徴とする。
【００１６】
上記課題を解決するために請求項７に記載の本発明は、電解精製によって精製金属が電着した陰極板のうち不良とされる陰極板を排除するための不良陰極板の排除方法において、電解精製が終了し電解槽から引き上げられた多数の陰極板のうち不良とされる陰極板のクロスバーの上部に上方に突出部を備えた検出ドグを取り付ける工程と、検出ドグの突出部が陰極板の表面に電着した精製金属を剥ぎ取るための剥取機の手前側に配置した検出バーに接触することによりその陰極板が不良であることを検出する工程と、不良であることが検出された陰極板を剥ぎ取りラインから排除する工程とを備えてなることを特徴とする。
【００１７】
上記課題を解決するために請求項８に記載の本発明は、請求項７に記載の不良陰極板の排出方法において、検出バーのうち検出ドグの突出部が接触する部分の長さは陰極板のクロスバーとほぼ同じ長さで、且つ、クロスバーと平行に配置したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る不良陰極板の排除装置及び不良陰極板の排除方法によれば、不良の陰極板をトラバースコンベアへの移載前に自動的且つ機械的に排除することとしたので、ラインを止めることなく排除作業を行うことができ、精製金属の回収システム全体の生産効率のアップを図ることができるという効果がある。
【００１９】
また、本発明に係る不良陰極板の排除装置及び不良陰極板の排除方法によれば、不良の陰極板が原因となるトラバースコンベアにおける搬送トラブルや剥取装置におけるトラブルを未然に防止することができるという効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明に係る不良陰極板の排除装置及び不良陰極板の排除方法について図面を参照しつつ詳細に説明する。図２は電解精製によって精製された電気銅の回収ラインの一実施形態を示す概要図である。
【００２１】
はじめに、図示された電気銅の回収ライン１００の概要を説明する。電解精製が終わり、電解槽から引き上げられた多数の陰極板１は、図示しない搬送装置によって電気銅の回収ライン１００の洗浄コンベア１０１に運ばれる。洗浄コンベア１０１へ移載された陰極板１は、洗浄室１０１ａの手前に配置されたボトム検知装置６０によって陰極板１の底部にコブなどの異常が発生していないかがチェックされる。ボトム検知装置６０によって異常が検知された陰極板１は後述する不良陰極板の排除装置１０によってリジェクトコンベア２６（図３参照）へ移載されて排除される。
【００２２】
一方、多数の陰極板１は洗浄コンベア１０１によって順次搬送されて洗浄室１０１ａ内で散水による洗浄が行われる。そして、洗浄が終了した陰極板１は本発明に係る不良陰極板の排除装置１０に運ばれる。不良陰極板の排除装置１０では不良の陰極板１は上下方向に駆動するリジェクトコンベア２６へ移載して排除すると共に、それ以外の陰極板１はトラバースコンベア１０５へ移載して剥取装置１０７へ送るようになっている。剥取装置１０７に送られた陰極板１は、フレキシング、チゼリングなどを経て陰極板１の表面から電気銅が剥ぎ取られる。剥ぎ取られた電気銅は２枚を一組としてプレス装置１０９ａ、１０９ｂによってカシメられ、積載装置１１０によって積載され、所定の枚数になったところで秤量装置１１１によって重量が測定され、結束装置１１３によって結束されて製品とされる。また、電気銅が剥ぎ取られた陰極板１はさらにトラバースコンベア１０５によって搬送され、研磨や洗浄が行われてコンベア１２２を経て再び陰極板１として利用される。なお、変形などによってそのままでは再利用に不都合があるような場合には選別装置１２０によってストックコンベア１２１側へ排除される。
【００２３】
一方、移載装置１０によってリジェクトコンベア２６へ移載された不良の陰極板１は、下方側へ運ばれてストックコンベア１０３へ貯えられる。そして、不良の陰極板１は別途手動による電気銅の剥ぎ取りに供され、電気銅の剥ぎ取りが行われる。電気銅が剥ぎ取られた後の陰極板１は変形などがチェックされ問題がなければ再び電解精製の陰極板１として利用される。
【００２４】
さて、本発明に係る不良陰極板の排除装置１０は上述したように電気銅の回収ライン１００のうち剥取装置１０７の手前側に配置されている。図３は本発明に係る不良陰極板の排除装置１０の一実施形態の左側面図、図４は不良陰極板の排除装置１０の正面図、図５は不良陰極板の排除装置１０の平面図、図６は不良陰極板の排除装置１０の背面図、図７は検出ドグの斜視図、図８は不良の陰極板の検知を示す模式図、図９はボトム検知装置の動作機構を示す説明図である。
【００２５】
不良陰極板の排除装置１０は、図３に示すように概略として、洗浄コンベア１０１によって運ばれてきた電気銅が電着した陰極板１のうち不良の陰極板１をリジェクトコンベア２６へ移載し、それ以外の陰極板１はトラバースコンベア１０５へ移載する移載装置２０と、不良と判断された陰極板１のクロスバー４に予め取り付けられた後述する検出ドグ４０と接触して可動する検出バー３０とを備えて構成されている。
【００２６】
はじめに、検出ドグ４０は、図７に示すように、クロスバー４の幅サイズより僅かに広い幅サイズの凹所４３を備えた断面Ｕ字状の形状を有し、その上部側には接触部である接触片４１が上方に突出するようにして配置されて形成されている。接触片４１は少なくとも後述する検出バー３０と接触可能な高さサイズを有している。なお、検出ドグ４０は好ましくは金属製で形成されているが特にその材質が限定されるものではない。この検出ドグ４０は電解精製が終了して電解槽から引き上げられた多数の陰極板１うち電気銅の形状に異常が認められたもののクロスバー４に作業員によって取り付けられる。そして、検出ドグ４０が取り付けられた陰極板１を含む多数の陰極板１は図示しない搬送装置によって洗浄コンベア１０１に運ばれ、洗浄室１０１ａ内で散水による洗浄が行われた後、順次移載装置２０側へ送り出される。
【００２７】
検出バー３０は、洗浄コンベア１０１の終端の上部側で移載装置２０の下方側に配置されており、検出ドグ４０の接触片４１とは接触するが検出ドグ４０が取り付けられていない陰極板１の上端部とは接触しない高さ位置に配置されている。検出バー３０は、図８に示すように、その長手方向を軸に揺動可能に配置された支持バー３１と、支持バー３１から伸びる２本の腕部３５、３５を介して陰極板１の進行方向と直行する方向に伸びる接触バー３３を備えて形成されている。検出バー３０のうち検出ドグ４０の接触片４１と接触する接触バー３３は、クロスバー４とほぼ同じ長とされ、且つ、クロスバー４と平行に配置されている。これにより検出ドグ４０をクロスバー４のどの位置に取り付けても必ず接触片４１が接触バー３３と接触することになるので検出ドグ４０の取り付け位置に気を遣うことなく不良の陰極板１の判別作業を行うことができる。尚、不良の陰極板１の検知は移載装置２０による不良の陰極板１の排除の３枚手前で行われるようになっている。
【００２８】
また、検出バー３０にはスイッチング部材３７が設けられており、接触片４１の接触による接触バー３３の揺動に伴ってスイッチング部材３７が検知器５０の検出スイッチ５１を押し下げ、それによって不良の陰極板１が検知されるようになっている。
【００２９】
検知器５０は、不良の陰極板１が運ばれてきたことを電気的に検知する機器であり、スイッチング部材３７によって検出スイッチ５１が押し込まれるとそれを電気的に検知して、その検知信号を図示しない制御装置に送り、それによって移載装置２０の動きを制御するようになっている。すなわち、図示しない制御装置が検知信号を受け取ると移載装置２０へ制御信号を送り、その制御信号に基づいて移載装置２０は不良の陰極板１をリジェクトコンベア２６へ移載して排出し、一方、制御信号が送られてこなかった場合には陰極板１をトラバースコンベア１０５に移載するように構成されている。かかる移載装置２０の構成についてさらに説明する。
【００３０】
移載装置２０は、概略として、レール２０ａ、２０ａ上を洗浄コンベア１０１における搬送方向と同じ方向に移動可能に配置された基台２１と、基台２１上に配置された移動部材２２と、移動部材２２の下部側に配置され、陰極板１の窓部３、３に挿入されて陰極板１を吊り下げ垂下するフック２４と、正常な陰極板１を垂下した移動部材２２をトラバースコンベア１０５の上部側へ位置させるシリンダ装置２２ａと、正常な陰極板１をトラバースコンベア１０５上へ降ろすための上下シリンダ２５と、垂下した陰極板１が不良の陰極板１である場合には基台２１をトラバースコンベア１０５のさらに前方に配置されたリジェクトコンベア２６側まで移動させるシリンダ装置２６ａとを備えて構成されている。
【００３１】
移載装置２０は、鉄製の柱や梁から形成されるフレーム構造を備え、洗浄コンベア１０１の終端側と、陰極板１の搬送方向に沿って配置されたトラバースコンベア１０５、リジェクトコンベア２６及びストックコンベア１０３の始端側の上部を跨ぐようにして設置されている。フレームの上部には搬送方向に沿って２本のレール２０ａ、２０ａが配置されており、このレール２０ａ、２０ａ上に基台２１が移動可能に配置されている。さらに、基台２１の上部側には移動部材２２がスライド可能に取り付けられており、移動部材２２はシリンダ装置２２ａによって基台２１上をスライドするようになっている。また、基台２１は不良の陰極板１を昇降コンベア２６まで運ぶためにシリンダ装置２６ａによってレール２０ａ、２０ａを移動することができるようになっている。
【００３２】
移動部材２２には陰極板１の窓部３、３に挿入されて陰極板１を吊り下げ垂下するフック２４が設けられており、フック２４はフック用シリンダ２４ａによって可動可能に形成され、陰極板１がフック２４によって垂下支持されるとシリンダ装置２２ａが移動部材２２を押圧して陰極板１をトラバースコンベア１０５の上部側へ移動するようになっている。そして、フック用シリンダ２４ａ、２４ａによってフック２４を回動させて係合を解除し、陰極板１をトラバースコンベア１０５上へ乗せ、さらに上下シリンダ２５が陰極板１を押圧して確実な固定が行われる。
【００３３】
一方、リジェクトコンベア２６は、洗浄コンベア１０１やトラバースコンベア１０５が設置されている高さ位置よりも低い位置に設置されたストックコンベア１０３へ不良の陰極板１を案内するコンベアであり、垂直方向に立設するようにして配置されている。リジェクトコンベア２６は、チェーンコンベアによって形成されており、不良の陰極板１を下方側に配置されたストックコンベア１０３まで搬送する構造となっている。尚、ストックコンベア１０３を洗浄コンベア１０１やトラバースコンベア１０５が設置されている高さ位置よりも相対的に低い位置に配置しているのは、ストックコンベア１０３に送られてくる不良の陰極板１はホイストクレーンで吊り上げて取り出すためストックコンベア１０３の上方にホイストクレーンが可動可能なスペースを確保する必要があり、また、リジェクト後の作業性からストックコンベア１０３のレベルが決定されたものである。
【００３４】
上述したように、ストックコンベア１０３は、洗浄コンベア１０１及びトラバースコンベア１０５が設置された高さ位置よりも低い位置に設置されており、ストックコンベア１０３にはリジェクトコンベア２６によって搬送されてきた不良の陰極板１の両側部を把持してストックコンベア１０３へ引き込むための把持機構１０３ａが設けられている。把持機構１０３ａもシリンダ機構によって作動する構造となっている。これにより、不良の陰極板１は両側部を抱えられるようにしてストックコンベア１０３へ移載されるようになっている。尚、ストックコンベア１０３では不良の陰極板１のクロスバー４を支持するのではなく、不良の陰極板１の下部側を保持する構造となっている。
【００３５】
一方、洗浄室１０１ａの手前側にはボトム検知装置６０が設けられており、ボトム検知装置６０によって陰極板１の下部側にコブが発生した不良の陰極板１の検知が行われる。ボトム検知装置６０は、図９に示すように、陰極板１の底部に不良とされる高さｈ以上のコブ７０が発生している陰極板１が通過する際にそのコブ７０と接触し、それによって陰極板１の搬送方向（図９におけるＸ方向）に向かって押倒すると共に、陰極板１が通過した後には元の位置に復帰するようにして配置された検知板６１と、検知板６１の押倒に連動して傾倒するように配置された磁気発生器６３と、磁気発生器６３から発生される磁気を検知する磁気検知器６５であって、検知板６１の押倒に連動して磁気発生器６３が傾倒することによる磁場の変化を検知する磁気検知器６５を備えて構成されている。
【００３６】
図示されているように、検知板６１は、陰極板１の幅方向の長さよりも長い長さを有する板状部材であり、左右の下部側に設けられた軸６１ａによって左右の両側に配置された基部６２に回転可能に軸支されている。この構成により、検知板６１は、軸６１ａを中心にして陰極板１の搬送方向（Ｘ方向）へ押倒自在とされている。そして、検知板６１には、例えば、バネ等の手段により、図示しない復帰機構が設けられており、何らの力も加わっていない状態では常に立ち上がった姿勢（図３に示す状態）となるように形成されている。これにより、検知板６１の上方を陰極板１が通過する際に陰極板１の底部に発生したコブ７０が検知板６１２０に接触することにより、検知板６１が陰極板１の搬送方向であるＸ方向に押倒し、陰極板１が通過した後は検知板６１は図示しない復帰機構により再び起き上がり、元の状態に復帰するようになっている。ここで、電解精錬においては硫酸銅溶液等反応性の高い電解液が用いられることから検知板６１はステンレス製、例えばＳＵＳ３１６等の耐腐食性を有する材質によって形成することが好ましい。
【００３７】
検知板６１の上端面と、検知板６１の上を通過する１の下端部との間のクリアランスは、少なくとも１０ｍｍ程度とすることが好ましい。これにより、陰極板１の底部に１０ｍｍ以上の高さｈの下コブ７０が発生している陰極板１を不良として排除することが可能となる。そして、クリアランスを適宜変更することで排除すべきコブ７０の大きさを調整することができる。
【００３８】
さらに、基部６１に支持される軸６１ａのいずれか一方には、検知板６１の押倒と連動して傾倒するようにされた磁気発生器６３が配置されている。そして、磁気発生器６３の近傍には磁気発生器６３から発生された磁気を検知する磁気検知器６５が配置されており、検知板６１が起立した状態において磁気発生器６３も垂直方向に起立した状態に位置されていると共に、検知板６１が押倒した状態においては磁気発生器６３もそれに連動して傾倒した状態となって磁気検知器６５から離れて位置するようになっている。そして、磁気検知器６５が磁気発生器６３のこのような位置の変化に伴う磁気の変化を検出することで下側にコブ７０が発生した陰極板１が検知板６１の上方を通過したものと判断する。尚、検知板６１が押倒することに伴う磁気発生器６３の位置の変化を磁気検知器６５によって検知する構成となっていればよく、本実施形態のものに限定されるものではない。
【００３９】
磁気検知器６５によって検知された検知信号は、図示しない制御装置に送られるようになっており、検知信号を受信した図示しない制御装置は当該陰極板１をトラバースコンベア１０５には移載せずにリジェクトコンベア２６側に送るように指示する排除信号を移載装置２０に送るようになっている。そして、移載装置２０排除信号に基づき陰極板１をリジェクトコンベア２６に移載するようになっている。
【００４０】
上記した、一連の動作については図示しないコンピュータなどの電気的な図示しない制御装置によってシーケンス制御され全て自動的に行われるようになっている。
【００４１】
次に、上述した不良陰極板の排除装置１０の動作と共に、本発明に係る不良陰極板の排除方法につて説明する。図１０は、本発明に係る不良陰極板の排除方法の一実施形態のフローチャートである。
【００４２】
電解精製が終了し、電解槽から引き上げられた陰極板１は作業員によって目視検査が行われ、外観形状に異常が認められた陰極板１のクロスバー４の所定箇所に検出ドグ４０を取り付ける（ステップＳ１）。この場合、検出ドグ４０はクロスバー４のいずれの場所に取り付けても構わない。検出ドグ４０が取り付けられた陰極板１を含む多数の陰極板１は図示しない搬送装置によって洗浄コンベア１０１に運ばれ、洗浄室１０１ａ内で散水による洗浄が行われた後、順次移載装置２０側へ送り出される。
【００４３】
ここで、洗浄室１０１ａの手前側に配置されたボトム検知装置６０の検知板６１が陰極板１の下部に発生したコブ７０と接触して検知板６１を押倒すると磁気検知器６５が磁気発生器６３の磁気の変化を検知（ステップＳ２）し、その検知信号を図示しない制御装置に送る。検知信号を受け取った図示しない制御装置は移載装置２０に対して制御信号を送って当該陰極板１をリジェクトコンベア２６側へ移載する。
【００４４】
一方、クロスバー４に検出ドグ４０が取り付けられた不良の陰極板１が搬送されてくると検出ドグ４０の接触片４１が検出バー３０の接触バー３３と接触し、検出バー３０を揺動させる。それに伴ってスイッチング部材３７が検知器５０の検出スイッチ５１を押し下げ、それによって不良の陰極板１が搬送されてきたことを検知器５０が電気的に検知する（ステップＳ２）。なお、検知は移載装置２０の３枚手前で行われる。
【００４５】
検知器５０が不良の陰極板１を検知すると、その検知信号を図示しない制御装置に送り、その検知信号を受け取った制御装置は移載装置２０に３枚後の陰極板１をリジェクトコンベア２６に移載して排除するよう制御信号を送る（ステップＳ３）。そして、送られてきた制御信号に基づき移載装置２０は３枚後の陰極板１をリジェクトコンベア２６へ移載して排除する（ステップＳ４）。リジェクトコンベア２６に移載された不良の陰極板１は下方側に向かって搬送され、把持機構１０３ａによってストックコンベア１０３に移載される（ステップＳ５）。
【００４６】
一方、移載装置２０が図示しない制御装置からの制御信号である排除信号を受け取らなかった場合には移載装置２０は陰極板１をトラバースコンベア１０５に移載する（ステップＳ６）。なお、移載に際しては確実に陰極板１がトラバースコンベア１０５に保持されるように上下シリンダ２５が陰極板１を押圧する。そして、トラバースコンベア１０５に送られた陰極板１は剥取装置１０７によって電気銅の剥ぎ取りが行われ、電気銅の回収が行われる（ステップＳ７）。
【００４７】
このように、本発明に係る不良陰極板の排除装置及び不良陰極板の排除方法によれば、不良の陰極板をトラバースコンベアへの移載前に自動的且つ機械的に排除することとしたので、ラインを止めることなく排除作業を行うことができ、精製金属の回収システム全体の生産効率のアップを図ることができる。また、不良の陰極板が原因となるトラバースコンベアにおける搬送トラブルや剥取装置におけるトラブル未然に防止することができる。
【００４８】
以上のように、本発明の好ましい実施例について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能であることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】パーマネントカソードを示す斜視図である。
【図２】電気銅の回収システムの一実施形態の概要図である。
【図３】本発明に係る不良陰極板の排除装置の一実施形態の左側面図である。
【図４】不良陰極板の排除装置の正面図である。
【図５】不良陰極板の排除装置の平面図である。
【図６】不良陰極板の排除装置の背面図である。
【図７】検出ドグの斜視図である。
【図８】不良の陰極板の検知を示す模式図である。
【図９】ボトム検知装置の動作機構を示す説明図である。
【図１０】本発明に係る不良陰極板の排除方法の一実施形態のフローチャートである。
【符号の説明】
【００５０】
１      陰極板
３      窓部
４      クロスバー
１０      不良陰極板の排除装置
２０      移載装置
２０ａ      レール
２１      基台
２２      移動部材
２２ａ      シリンダ装置
２４      フック
２４ａ      フック用シリンダ
２５      上下シリンダ
２６      リジェクトコンベア
２６ａ      シリンダ装置
３０      検出バー
４０検出ドグ
４１    接触片
５０      検知器
６０      ボトム検知装置
１００    電気銅の回収ライン
１０１    洗浄コンベア
１０３    ストックコンベア
１０３ａ    把持機構
１０５    トラバースコンベア
１０７    剥取装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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