(57)【要約】【課題】ハード床用と共用の成形型によってソフト床を成形した場合であっても、所望の寸法の凹凸を表面に付与することができる洗い場床の製造方法を提供する。【解決手段】ユニットバスに組み込まれ、基材１３と、前記基板の上面を覆う表面材１１と、それらの間に設けられ、柔軟性のクッション材１２と、を有する洗い場床の製造方法が提供される。まず、基材となる材料と表面材となる材料との間に中子３２を挟んだ状態でプレス成形し、基材と表面材とを形成する。そして、基材及び表面材の少なくともいずれかの一部または全部を分離して、中子を取り除く。その後、取り除かれる前の中子の位置にクッション材を配置する。そして、分離した前記一部または前記全部を分離される前の位置に戻す。【選択図】図１
2010281030.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ユニットバスに組み込まれ、基材と、前記基材の上面を覆う表面材と、前記基材と前記表面材との間に設けられ前記基材及び表面材よりも柔軟性が高いクッション材を有する洗い場床の製造方法であって、
前記基材となる材料と前記表面材となる材料との間に中子を挟んだ状態でプレス成形し、前記基材と前記表面材とを形成する第１工程と、
前記基材及び前記表面材の少なくともいずれかの一部または全部を分離して、前記中子を取り除く第２工程と、
前記中子が取り除かれる前の位置に前記クッション材を配置する第３工程と、
前記分離した前記一部または前記全部を分離される前の位置に戻す第４工程と、
を備えたことを特徴とする洗い場床の製造方法。
【請求項２】
前記第１工程の前に実施され、前記基材となる材料の前記表面材となる材料と対向する部分の少なくとも一部、及び、前記表面材となる材料の前記基材となる材料と対向する部分の少なくとも一部、の少なくともいずれかに、前記基材と前記表面材との前記分離を促進する分離部を形成する第５工程をさらに備えたことを特徴とする請求項１記載の洗い場床の製造方法。
【請求項３】
前記第２工程と前記第４工程との間に実施され、前記分離部を除去する第６工程をさらに備えたことを特徴とする請求項２記載の洗い場床の製造方法。
【請求項４】
前記基材には、前記洗い場床上の水を集水するための排水凹部が形成されており、
前記第１工程は、前記基材となる材料と前記表面材となる材料との間に中子を挟んだ状態で、前記表面材の前記排水凹部側の端部が前記基材に対して熱融着するようにプレス成形する工程を含み、
前記第２工程は、前記表面材の排水凹部側以外の端部を前記基材から分離することで、前記中子を取り除く工程を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の洗い場床の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、洗い場床の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
基材層と表面材との間にクッション材を積層した浴室用洗い場床が、特許文献１に開示されている。この構成のソフト床によれば、ソフトな感触を使用者に与えることができる。
【０００３】
設備投資を少なくするために、このようなソフト床と、硬質な基材のみを有するハード床と、を同じプレス成形型で製造することが望まれている。
【０００４】
しかしながら、ソフト床とハード床とを同じプレス成形型で製造しようとした場合、ソフト床の成形時はハード床の成形時に比べて、クッション材がある分、圧力がかかりにくいため、表面材に狙った寸法の凹凸を付与しにくい。このため、例えば、ハード床とソフト床とで、表面材に形成する凹凸パターンの寸法に差が生じてしまう。
【０００５】
特許文献１には、基材層、クッション材および表面材の積層構造を得るにあたっては、それらを一体に熱間成型することにより相互に溶着固定させてもよい（インサート成形）ことが記載されている。しかしながら、共通の成形型を使ってハード床とソフト床とをプレス製法によって製造することについては開示されていない。このため、ハード床とソフト床とを同じ成形型で製造しようとした時に、例えばハード床とソフト床とで表面の凹凸パターンの寸法に差が生じ、改良の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第４１８６１２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、ハード床用と共用の成形型によってソフト床を成形した場合であっても、所望の寸法の凹凸を表面に付与することができる洗い場床の製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために本発明に係る洗い場床の製造方法は、ユニットバスに組み込まれ、基材と、前記基材の上面を覆う表面材と、前記基材と前記表面材との間に設けられ前記基材及び表面材よりも柔軟性が高いクッション材を有する洗い場床の製造方法であって、前記基材となる材料と前記表面材となる材料との間に中子を挟んだ状態でプレス成形し、前記基材と前記表面材とを形成する第１工程と、前記基材及び前記表面材の少なくともいずれかの一部または全部を分離して、前記中子を取り除く第２工程と、前記中子が取り除かれる前の位置に前記クッション材を配置する第３工程と、前記分離した前記一部または前記全部を分離される前の位置に戻す第４工程と、を備えたことを特徴とする。
【０００９】
本発明では、プレス成形の際の圧力に耐える中子を用いて、基材及び表面材に所定の圧力をかけ、表面材に狙った寸法の凹凸パターンを有するソフト床を製造することが可能となる。そして、中子を用いることなく、同じ型を用いてプレス成形することで、基材と表面材との間にクッション材を設けないハード床を製造することが可能となる。このように、ハード床用と共用の成形型によってソフト床を成形した場合であっても、所望の寸法の凹凸パターンを表面に有する浴室用洗い場床を製造することが可能となる。
【００１０】
本願請求項２に係る洗い場床の製造方法は、前記第１工程の前に実施され、前記基材となる材料の前記表面材となる材料と対向する部分の少なくとも一部、及び、前記表面材となる材料の前記基材となる材料と対向する部分の少なくとも一部、の少なくともいずれかに、前記基材と前記表面材との前記分離を促進する分離部を形成する第５工程をさらに備えたことを特徴とする。
【００１１】
この態様では、基材及び表面材の少なくともいずれかに、基材と表面材との分離を促進する分離部を設けることで、表面材と基板との少なくとも一部を簡単に分離でき、中子とクッション材との入れ換えが容易に可能となる。
【００１２】
本願請求項３に係る洗い場床の製造方法は、前記第２工程と前記第４工程との間に実施され、前記分離部を除去する第６工程をさらに備えたことを特徴とする。
【００１３】
この態様では、一旦形成した分離部を除去し、中子とクッション材とを入れ換えた後の表面材と基材との固着を強固に実施することが可能となる。
【００１４】
本願請求項４に係る洗い場床の製造方法は、前記基材には、前記洗い場床上の水を集水するための排水凹部が形成されており、前記第１工程は、前記基材となる材料と前記表面材となる材料との間に中子を挟んだ状態で、前記表面材の前記排水凹部側の端部が前記基材に対して熱融着するようにプレス成形する工程を含み、前記第２工程は、前記表面材の排水凹部側以外の端部を前記基材から分離することで、前記中子を取り除く工程を含むことを特徴とする。
【００１５】
洗い場床には、洗い場床上の水を集水するための排水凹部が形成されている。この排水凹部に臨む部分の表面材端部の接着作業が確実に行われていないと、水が基材と表面材との間に侵入し、クッション材が水を吸収してしまい、ソフト床のクッション性を確保できない。また、洗い場床上に露出する接着剤等により、水が排水凹部にスムーズに流れていかずに排水凹部周辺で溜まってしまい、排水凹部周辺における排水性が悪化してしまう。そのため、排水凹部に臨む部分の表面材端部の接着作業は、特に精密に行う必要があり、手間がかかるという課題がある。
【００１６】
本発明では、表面材の排水凹部側の端部を基材に対して熱融着させることで、中子とクッション材との入れ換えを、熱融着していない部分から行うことが可能となり、基材と表面材との間のシール性を確保しつつ、排水凹部周辺の排水性を向上させることが可能となり、排水凹部側の表面材端部処理を簡易化することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、ハード床用と共用の成形型によってソフト床を成形した場合であっても、所望の寸法の凹凸を表面に付与することできる洗い場床の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】実施形態に係る洗い場床の製造方法を例示するフローチャート図である。
【図２】実施形態に係る洗い場床を例示する模式的斜視図である。
【図３】図２のＡ−Ａ’線断面図である。
【図４】実施形態に係る洗い場床の製造方法で使用される型を例示する模式的断面図である。
【図５】第１の実施形態に係る洗い場床の製造方法を例示する工程順模式的断面図である。
【図６】実施形態に係る洗い場床の周辺部の構成を例示する模式的断面図である。
【図７】実施形態に係る洗い場床の周辺部の構成を例示する模式的断面図である。
【図８】比較例の洗い場床を例示する模式図である。
【図９】第２の実施形態に係る洗い場床の製造方法を例示する工程順模式的断面図である。
【図１０】第３の実施形態に係る洗い場床を例示する模式図である。
【図１１】第３の実施形態に係る洗い場床を例示する模式的平面図である。
【図１２】第３の実施形態に係る洗い場床の製造工程の一部を例示する模式図である。
【図１３】第３の実施形態に係る変形例の洗い場床を例示する模式的断面図である。
【図１４】第３の実施形態に係る変形例の洗い場床を例示する模式的平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。なお、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。  
図１〜図７、及び、図９〜図１４は、本発明の実施形態に係る洗い場床及びその製造方法を例示する模式図であり、図８は、比較例の洗い場床を例示する模式図である。
【００２０】
すなわち、図１は、洗い場床の製造方法を例示するフローチャート図である。図２は、洗い場床を例示する模式的斜視図であり、図３は、図２のＡ−Ａ’線断面図であり、図４は、洗い場床の製造方法で使用される型を例示する模式的断面図である。図５は、第１の実施形態に係る洗い場床の製造方法を例示する工程順模式的断面図である。図６及び図７は、洗い場床の周辺部の構成を例示する模式的断面図である。図９は、第２の実施形態に係る洗い場床の製造方法を例示する工程順模式的断面図である。図１０（ａ）は、本発明の第３の実施形態に係る洗い場床を例示する模式的平面図であり、同図（ｂ）は、同図（ａ）のＢ部を拡大した模式的斜視図である。図１１は、第３の実施形態に係る洗い場床を例示する模式的平面図であり、図１２（ａ）は、第３の実施形態に係る洗い場床の製造工程の一部を例示する模式的斜視図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＣ−Ｃ’線断面図である。図１３及び図１４は、第３の実施形態に係る変形例の洗い場床を例示するそれぞれ模式的断面図及び模式的平面図である。
【００２１】
（第１の実施の形態）
まず、図２及び図３を参照しながら、本実施形態に係る洗い場床の製造方法が適用される洗い場床について説明する。  
図２に表したように、洗い場床１０は、例えばユニットバスに用いられる浴室用洗い場床である。なお、洗い場床１０には、排水口２１ａが設けられる。そして、洗い場床１０の一部となる後述する基材１３には、排水凹部２１が設けられる。
【００２２】
図３に表したように、洗い場床１０は、表面材１１とクッション材１２と基材１３とを備える。
【００２３】
クッション材１２は基材１３の上に積層され、表面材１１は、基材１３及びクッション材１２の上に積層される。表面材１１は、基材１３の上面を覆う。すなわち、表面材１１は、縁部１１ａと内部１１ｂとを有し、縁部１１ａはクッション材１２を介さずに、基材１３の直上に積層される。そして、内部１１ｂは、クッション材１２を介して基材１３の上方に積層される。
【００２４】
すなわち、表面材１１の内部１１ｂと、基材１３と、の間にクッション材１２は挟まれる。
【００２５】
なお、縁部１１ａはクッション材１２を介さずに、基材１３の直上に積層されれば良く、例えば、縁部１１ａと基材１３との間に両者を接着する接着層等が介在しても良く、この場合も、縁部１１ａは基材１３の直上に積層されているものとされる。
【００２６】
このように、クッション材１２は、基材１３の上に積層され、クッション材１２の平面積は基材１３よりも小さく形成されている。
【００２７】
そして、表面材１１は、クッション材１２よりも平面積が大きく形成されている。そして、表面材１１は、クッション材１２の上面全体を覆うとともに、クッション材１２の上面よりも外方側に位置する部分が、基材１３の直上に積層されている。
【００２８】
このように、表面材１１の内部１１ｂにおいて、表面材１１の下側にクッション材１２を入れることで、洗い場床１０を使用する使用者は、軟らかい感触を得ることができる。
【００２９】
なお、表面材１１の表面には、表面凹凸パターン１１ｃが形成されており、表面凹凸パターン１１ｃによって形成された凹部１１ｄが、洗い場床１０の表面に貯まった水を排水する排水溝の役目を果たし、洗い場床１０から排水口２１ａまで水を導水して、洗い場床１０を速く乾かすことができる。なお、凹部１１ｄの親水性を、表面凹凸パターン１１ｃによって形成される凸部１１ｅに対して相対的に高く設定することで、凸部１１ｅの上の水滴を、親水性の高い凹部１１ｄに流れ込ませ、洗い場床１０の表面の水を排水口２１ａまで効率的に導水し、効率良く排水させることができる。
【００３０】
基材１３は硬質であり、表面材１１は可撓性を有しており、クッション材１２はクッション性を有する。すなわち、表面材１１は、例えば、基材１３よりも可撓性が高い。そして、クッション材１２は、基材１３及び表面材１１よりも柔軟性が高い。
【００３１】
ここで、可撓性は、撓み易さであり、例えばその材料の一端を保持した状態で、他端を変形させようとした時のその変形のし易さである。また、ここでいう柔軟性は、例えば表面に力を加えた時の変形のし易さである。なお、柔軟性が高い場合に、可撓性も高い場合があり、従って、クッション材１２は、基材１３及び表面材１１よりも可撓性が高くても良い。
【００３２】
基材１３は、浴室外に湯水を漏出させない防水性、並びに、浴室壁パネル、天井パネル、風呂椅子及び洗面器などの静荷重、使用者の動荷重を受けても撓んだり破損しない十分な強度、を有する硬質材料から形成されている。例えば、基材１３は、ＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastic）等の熱硬化性樹脂、または、ポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂に補強を施したものから形成されている。
【００３３】
表面材１１は、耐水性、耐薬品性、耐摩耗性、耐衝撃性など、洗い場床表面に要求される基本性能（耐久性）を満足するべく比較的強靱な材料から形成されている。そのような表面材１１の材料としては、ＦＲＰ、ＰＶＣ（塩化ビニル）、ポリプロピレン、ポリエチレン、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン・ポリエステル・オレフィン・アクリル系の各種エラストマー、ＥＶＡ、ＥＰＤＭ、シリコンゴムなどのゴム（硬質）系、あるいはこれらを十分な耐久性が期待できる程度の硬さに調整したもの、あるいはこれらをベースに充填材や強化材を加えた複合材料などが例として挙げられる。なお、これらの材料は一例であって、その他、表面材１１の材料としては、浴室の一般的な使用に際し十分な耐久性を有するべく強靱な材料であれば良く、前述したものに限らない。
【００３４】
そして、表面材１１は、表面材１１の上に荷重が加わった際に、荷重が加わった部分が局所的に変形しない程度の硬さを有することができる、なお、特に、洗い場床材に要求される基本性能発揮に実績のあるＦＲＰを表面材１１に用いることで、信頼性の高い製品を提供することができる。
【００３５】
クッション材１２には、例えばウレタン系の樹脂を用いることができる。ただし、本発明はこれに限らず、クッション材１２には、耐水性、耐薬品性、耐摩耗性、耐衝撃性など、洗い場床表面に要求される基本性能（耐久性）を満足し、柔軟性を有する材料を用いることができる。そのようなクッション材１２の材料としては、ＦＲＰ、ＰＶＣ（塩化ビニル）、ポリプロピレン、ポリエチレン、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン・ポリエステル・オレフィン・アクリル系の各種エラストマー、ＥＶＡ、ＥＰＤＭ、シリコンゴムなどのゴム（硬質）系、あるいはこれらを調整したもの、あるいはこれらをベースに充填材や強化材を加えた複合材料などが例として挙げられる。また、例えば、上記の材料において、柔軟性を有するように成分を調整したものを用いても良い。
【００３６】
なお、図３に例示した具体例では、表面材１１の厚さがほぼ一定であり、基材１３に凹状部１３ｂが設けられ、この凹状部１３ｂにクッション材１２が収容されている構成であるが、本発明はこれに限らない。すなわち、例えば、基材１３に凹状部１３ｂが設けられず、表面材１１の基材１３の側の面に凹状部が設けられ、この凹状部にクッション材１２が収容されても良い。すなわち、表面材１１の内部１１ｂが薄肉部の凹状部であり、内部１１ｂよりも外側が厚肉部であり、表面材１１の凹状部の中にクッション材１２を収容する構成としても良い。さらに、基材１３及び表面材１１の両方に凹状部が設けられ、この中にクッション材１２が収容されても良い。
【００３７】
また、本具体例では、表面材１１の縁部１１ａと基材１３とが、接着層１４によって接着されているが、本発明はこれに限らない。すなわち、接着層１４が設けられず、表面材１１の縁部１１ａと、基材１３とが、例えば熱融着していても良い。
【００３８】
このような構成を有する洗い場床１０は、表面材１１と基材１３とを一体的にプレス成型する方法で作製できる。
【００３９】
図４に表したように、このプレス成形に用いる型として、例えば、表面側型３１と裏面側型３３とを用いる。表面側型３１の裏面側型３３に対向する面には、表面材１１の表面凹凸パターン１１ｃを形成するための凹凸パターン３１ｃが設けられている。そして、裏面側型３３の表面側型３１に対向する面には、例えば溝３３ｃ等が設けられ、基材１３に所定の形状を附与することができる。
【００４０】
表面側型３１と裏面側型３３とを近接させ、例えば、表面側型３１の当接部３１ａと裏面側型３３の当接部３３ａとが互いに当接した時に（図４中の点線の状態の時に）、表面側型３１の内側面と裏面側型３３の内側面との間に所定の間隙が形成されるように、表面側型３１と裏面側型３３とが設計される。これにより、これらの型の間に挿入した表面材１１と基材１３とに所定の形状を附与することができる。
【００４１】
そして、本実施形態に係る洗い場床の製造方法においては、上記の表面側型３１及び裏面側型３３の他に、中子を使用する。
【００４２】
以下、中子を用いる洗い場床の製造方法について図１及び図５を参照しながら説明する。なお、図５においては、各製造工程における作業を分かりやすくするために、図中の上下が適宜反転されて記載されている。  
図１に表したように、まず、基材１３となる基材用材料１３ｍと、表面材１１となる表面材用材料１１ｍと、の間に、中子を挟んだ状態でプレス成形する（ステップＳ１１０）。これにより、基材１３と表面材１１とを形成する。中子は、例えば外面に離型性を有することができる。
【００４３】
すなわち、図５（ａ）に表したように、表面材用材料１１ｍと中子３２と基材用材料１３ｍとを重ねた状態で、表面材用材料１１ｍと中子３２と基材用材料１３ｍとを表面側型３１と裏面側型３３との間に配置する。この時、例えば、表面材用材料１１ｍには、離型処理がされている。なお、本具体例では、表面材用材料１１ｍはシート状である。例えば、表面側型３１の上に表面材用材料１１ｍを載置し、その上に、例えば離型処理が施された中子３２を載置する。そして、その上に基材用材料１３ｍをチャージする。なお、本具体例では、基材用材料１３ｍは、表面材用材料１１ｍよりも変形性（例えば流動性）が高い材料が用いられている。基材用材料１３ｍには、例えば熱硬化性樹脂である不飽和ポリエステルのＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）を用いることができる。
【００４４】
そして、図５（ｂ）に表したように、表面側型３１と裏面側型３３との間の距離を狭め、所定の温度において所定の圧力を加え、プレス成形する。この場合の温度は、例えば１６０℃〜２００℃である。ただし、本発明はこれに限らず、プレス成形が可能な任意の温度を採用することができる。
【００４５】
「中子」は、例えば、中空の鋳物等を作る際に、中空となる部分に入れる型のことであり、このような「中子」が中子３２として用いられる。なお、本具体例においては、表面側型３１と裏面側型３３とが主型となる。中子３２がこのプレス成形によって実質的に変形することがないように、中子３２には、加えられる圧力と熱に耐えられるような材料が用いられる。中子３２には、例えば、シリコン系やフッ素系の樹脂等が用いられる。
【００４６】
この時、中子３２は、プレス成形の際の圧力に耐えるので、基材１３（基材用材料１３ｍ）及び表面材１１（表面材用材料１１ｍ）には所定の圧力がかかる。これにより、表面材１１に狙った寸法の表面凹凸パターン１１ｃが形成できる。
【００４７】
中子３２の形状は、例えば、クッション材１２の形状と実質的に同じに設定される。これにより、プレス成形された時に、中子３２の形状に対応する凹状部が、基材１３及び表面材１１の少なくともいずれかに形成され、後に、中子３２を取り除いた時のその空間に、中子３２と同じ形状のクッション材１２を、はみ出すことなく、また、不要な空間を発生させることなく、収容できるようになる。本具体例では、基材１３に凹状部１３ｂが形成される。
【００４８】
中子３２は、例えば外面に離型性を有する。すなわち、中子３２として、シリコン樹脂やフッ素樹脂等のように、離型性が良い材料を用いることで、中子３２の外面は離型性を有することができる。また、任意の材料の中子３２の外面に、シリコン系やフッ素系の離型処理を施しても良い。さらに、任意の材料の中子３２の表面に、離型フィルム等を配置する方法を採用しても良い。この場合も、その離型フィルムを中子３２の一部と見なし、中子３２の外面が離型性を有するものとされる。なお、中子３２の外面に離型処理を施す方法や、離型フィルムを用いる方法を採用する場合には、離型性が必要な部分にのみ離型性を附与するように、選択的な位置に離型処理を施し、また、選択的な位置に離型フィルムを配置することができる。
【００４９】
そして、図５（ｃ）に表したように、表面側型３１と裏面側型３３との間の距離を広げ、プレス成形された基材１３及び表面材１１と、それらの間に挟まれた中子３２を取り出す。
【００５０】
そして、基材１３及び表面材１１の少なくともいずれかの一部または全部を分離して、中子３２を取り除く（ステップＳ１２０）。
【００５１】
例えば、図５（ｄ）に表したように、表面材１１を一旦取り外し、開口３５を形成する。この場合は、開口３５は、表面材１１が配置されていた場所の全体となり、すなわち、基材１３の全面となる。なお、本具体例では、表面材１１の全部を基材１３から分離しているが、後述するように、表面材１１の一部を基材１３に固定したまま、表面材１１の他の一部を基材１３から分離しても良く、また、例えば基材１３を複数の部分に分け、基材１３の一部の部分を他の部分から分離しても良く、中子３２を取り除く開口３５を形成する構成は任意である。
【００５２】
なお、中子３２には離型性があるので、表面材１１は中子３２から容易に離れ、表面材１１を容易に取り外すことができる。そして、開口３５から中子３２を取り出す。
【００５３】
そして、中子３２が取り除かれる前の位置に、柔軟性を有するクッション材１２を配置する（ステップＳ１３０）。すなわち、中子３２とクッション材１２とを入れ換える。
【００５４】
すなわち、図５（ｅ）に表したように、開口３５を介して、中子３２が配置されていた場所にクッション材１２を載置する。そして、クッション材１２は、基材１３の凹状部１３ｂの内部に収容される。なお、必要に応じて、クッション材１２を例えば基材１３に対して、例えば両面テープや接着剤等により固定しても良い。
【００５５】
そして、基材１３及び表面材１１の前記少なくともいずれかの前記一部または前記全部を元の位置（分離される前の位置）に戻す（ステップＳ１４０）。
【００５６】
例えば、図５（ｅ）に表したように、一旦取り外した表面材１１を基材１３及びクッション材１２の上に戻す。そして、必要に応じて、表面材１１の縁部１１ａを基材１３に対して固定する。この固定には、熱融着を用いても良く、また、図３に例示したように、接着層１４を用いても良い。
【００５７】
このようにして、図３に例示した洗い場床１０を製造できる。このようにして製造した洗い場床１０は、プレス成形の際の圧力に耐える中子３２を用いているので、基材１３（基材用材料１３ｍ）及び表面材１１（表面材用材料１１ｍ）に所定の圧力がかかる。これにより、表面材１１に狙った寸法の表面凹凸パターン１１ｃが形成でき、所望の表面凹凸パターン１１ｃを有するソフト床を提供できる。
【００５８】
そして、このような型（表面側型３１及び裏面側型３３）を用いて、クッション材を有さないハード床を製造する際には、中子３２を用いないで、基材用材料１３ｍ及び表面材用材料１１ｍを積層してプレス成形することで、中子３２を用いた場合の中子３２の位置の空間に、基材用材料１３ｍ及び表面材用材料１１ｍの少なくともいずれか配置される。例えば、本具体例の場合には、その空間に基材用材料１３ｍが充填され、基材１３の厚さが、ソフト床の洗い場床１０よりも中子３２の分だけ厚くなって成形されるのみであり、所望の形状の表面材１１と基材１３とを得ることができる。
【００５９】
すなわち、表面側型３１及び裏面側型３３は、ソフト床の製造とハード床の製造との両方に共通して利用できる。
【００６０】
このように、本実施形態に係る洗い場床の製造方法によって、ハード床用と共用の成形型によってソフト床を成形した場合であっても、所望の寸法の凹凸を表面に有する浴室用洗い場床が製造できる。
【００６１】
図６に表したように、洗い場床１０においては、表面材１１の縁部１１ａは、基材１３に対して、接着層１４を介して固定されている。接着層１４には、接着剤や両面テープなど各種の材料を用いることができる。
【００６２】
図７に表したように、別の洗い場床１０ａにおいては、表面材１１の縁部１１ａは、基材１３に対して、直接固定されている。すなわち、表面材１１の縁部１１ａと基材１３とは例えば互いに熱融着している。この融着部１５においては、表面材用材料１１ｍと基材用材料１３ｍとが直接固定される。
【００６３】
そして、後述するように、洗い場床１０の周辺部において、表面材１１の縁部１１ａと基材１３との固定の方法は、接着層１４を用いる方法と、融着部１５を用いる方法と、を併用しても良い。このように、表面材１１の縁部１１ａと基材１３との固定の形態は任意である。
【００６４】
なお、本実施形態に係る洗い場床の製造方法によれば、クッション材１２は、表面材１１と基材１３とのプレス成形の後に、これらの間に挿入されるので、クッション材１２には高温や圧力は加わらない。従って、クッション材１２における耐熱性や耐圧性などの要求特性が緩和され、クッション材１２として耐熱性や耐圧性が低い材料を用いることができ、材料の選択範囲が拡大する。これにより、クッション材１２のコストダウンが可能となる。
【００６５】
そして、表面材１１と基材１３とをワンショットで纏めて成形でき、工程が簡略化される。さらに、表面材１１と基材１３とが積層された状態で成形されるので、表面材１１の縁部１１ａ（端部）の形状は基材１３の形状と一致し、表面材１１の縁部１１ａ（端部）の見切りがきれいにでき、意匠性にも優れる。
【００６６】
図８は、比較例の洗い場床の構成を例示している。  
比較例の洗い場床１０ｘにおいては、表面材１１と基材１３とが別に成形される。このため、図８に表したように、表面材１１の縁部１１ａ（端部）の形状が基材１３と一致せず、例えば、表面材１１の縁部１１ａと基材１３との間に空隙１１ｇが発生する。このために、この空隙１１ｇを埋めるために、コーキング材などの周辺仕上げ部１６を形成する必要があり、工程が複雑になり、また、見た目も良くない。
【００６７】
これに対して、本実施形態に係る製造方法で製造された洗い場床１０及び１０ａにおいては、図６及び図７に例示したように、表面材１１の縁部１１ａの形状が基材１３の形状と一致する。このように、表面材１１と基材１３とを一体成形した場合には、表面材１１と基材１３との継ぎ目が一致することが特徴である。
【００６８】
また、中子３２を用いて表面材１１と基材１３とを一体成形した場合には、中子３２には耐熱性と耐圧性が要求されるが、後に中子３２と入れ換えられるクッション材１２には耐熱性や耐圧性が要求されない。このため、表面材１１及び基材１３の成形に必要とされる温度や圧力に耐えられないクッション材１２を用いる場合には、本実施形態に係る製造方法のように、中子３２を用いた表面材１１及び基材１３の一体成形を行った後に中子３２とクッション材１２とを入れ換える方法を採用することが必須となる。
【００６９】
このように、表面材１１と基材１３との継ぎ目を一致させ、かつ、表面材１１及び基材１３の成形に必要とされる温度や圧力に耐えられないクッション材１２を用いる場合は、本実施形態に係る製造方法を採用することが必須となる。
【００７０】
また、表面材１１の少なくとも一部、及び、基材１３の少なくとも一部、の少なくともいずれかが分離できる形状に形成されていることによって、中子３２とクッション材１２とを入れ換えることができる。
【００７１】
なお、上記の製造方法において、基材用材料１３ｍの表面材用材料１１ｍと対向する部分の少なくとも一部、及び、表面材用材料１１ｍの基材用材料１３ｍと対向する部分の少なくとも一部、の少なくともいずれかに、基材１３と表面材１１との分離を促進する分離部を形成することができる。なお、この工程は、ステップＳ１１０の前に実施される。これにより、例えば、中子３２を取り出し易くできたり、表面材１１や基材１３を分離し易くなったり、図６及び図７に例示した接着層１４や融着部１５を形成し易くなる。
【００７２】
この分離部は、シリコン系やフッ素系の離型処理や、シリコン系やフッ素系樹脂層の塗布や、離型フィルム等を配置する方法を採用することができる。また、基材用材料１３ｍ及び表面材用材料１１ｍの少なくともいずれかに比較的離型性が良いものを用い、部分的に相対的に離型形を低くする高密着部を設けても良く、この場合は、この高密着部以外の部分が分離部となる。
また、この分離部は、必要に応じて除去することができる。なお、この工程は、ステップＳ１２０とステップＳ１４０との間の任意の時に実施することができる。これにより、例えば表面材１１と基材１３との固着を強固にできる。
【００７３】
（第２の実施の形態）
本発明の第２の実施の形態に係る洗い場床の製造方法においては、図５に関して説明した製造方法に対して、用いる中子３２の形状を変更し、中子３２を取り出す開口の構成が異なるものである。すなわち、本具体例では、基材１３は、外縁側基材と中央側基材とを有し、中央側基材が外縁側基材から分離でき、中央側基板を取り除いた開口３５から中子３２とクッション材１２とが入れ換えられる。この場合も、図１に例示したフローチャートに従って製造工程が実施される。
【００７４】
この場合も、まず、中子３２を、基材用材料１３ｍと表面材用材料１１ｍとの間に挟んだ状態でプレス成形するステップＳ１１０を実施する。
【００７５】
すなわち、図９（ａ）に表したように、表面材用材料１１ｍと中子３２と基材用材料１３ｍとを重ねた状態で、表面材用材料１１ｍと中子３２と基材用材料１３ｍとを表面側型３１と裏面側型３３との間に配置する。この場合の中子３２の形状は、クッション材１２を収容するための凹状部１３ｂを基材１３に形成するための形状に加えて、基材１３を外縁側基材１３ａと中央側基材１３ｃとに分けるための突出部３２ｐを有している。そして、この場合も、中子３２は離型性を有する。  
なお、本具体例では、表面材用材料１１ｍには離型処理を施さない。
【００７６】
具体的には、例えば、表面側型３１の上にシート状の表面材用材料１１ｍを載置し、その上に、中子３２を載置し、その上に基材用材料１３ｍをチャージする。
【００７７】
そして、図９（ｂ）に表したように、表面側型３１と裏面側型３３との間の距離を狭め、所定の温度において所定の圧力を加え、プレス成形する。
【００７８】
この時、中子３２は、プレス成形の際の圧力に耐えるので、基材１３（基材用材料１３ｍ）及び表面材１１（表面材用材料１１ｍ）には所定の圧力がかかる。これより、表面材１１に狙った寸法の表面凹凸パターン１１ｃが形成できる。そして、それと同時に、中子３２の突出部３２ｐによって、基材１３の外縁側基材１３ａと中央側基材１３ｃとが形成される。中央側基材１３ｃは、後にクッション材１２が収納される凹状部１３ｂを有する形状に成形される。
【００７９】
そして、この時、表面材１１の縁部１１ａと、基材１３の外縁側基材１３ａと、は、熱融着される。なお、本具体例では、表面材用材料１１ｍには離型処理を施していないので、表面材用材料１１ｍと基材用材料１３ｍとは互いに強固に密着し、表面材１１の縁部１１ａと基材１３の外縁側基材１３ａとは熱融着によって互いに強固に固着される。
【００８０】
そして、表面側型３１と裏面側型３３との間の距離を広げ、プレス成形された基材１３（外縁側基材１３ａ及び中央側基材１３ｃ）及び表面材１１と、それらの間に挟まれた中子３２を取り出す。
【００８１】
すなわち、図１に例示したステップＳ１２０を実施する。この場合には、開口３５を形成するために、基材１３の一部が分離される。
【００８２】
すなわち、図９（ｃ）に表したように、中央側基材１３ｃを外縁側基材１３ａから分離し、中子３２を取り出す開口３５を形成する。本具体例では、この開口３５は、基材１３の中央側基材１３ｃが配置されていた場所となる。すなわち、本具体例では、基材１３の中央側基材１３ｃは外縁側基材１３ａから分離することができ、これにより、中子３２を取り外すことができる。なお、表面材１１は、基材１３の外縁側基材１３ａと熱融着によって固定されているので、この工程において、表面材１１と外縁側基材１３ａとの相互の位置関係がずれることはない。
【００８３】
なお、この場合においても中子３２には離型性があるので、中子３２は表面材１１から容易に離れ、中子３２を容易に取り出すことができる。
【００８４】
そして、図９（ｄ）に例示したように、中央側基材１３ｃの上にクッション材１２を載置する。すなわち、図１に例示したステップＳ１３０を実施する。なお、この場合も、必要に応じてクッション材１２を中央側基材１３ｃに例えば両面テープや接着剤等によって固定しても良い。
【００８５】
そして、図９（ｅ）に表したように、クッション材１２を載せた中央側基材１３ｃを、外縁側基材１３ａの内側の空間にはめ込み、一旦分離した中央側基材１３ｃを元の位置に戻す。すなわち、図１に例示したステップＳ１４０を実施する。なお、必要に応じて、中子３２の突出部３２ｐによって形成された外縁側基材１３ａと中央側基材１３ｃとの間の間隙を充填剤などによって埋め込み、また、外縁側基材１３ａと中央側基材１３ｃとを接着剤などで固定しても良い。
【００８６】
また、図９（ｅ）に例示したように、基材１３の下に、外縁側基材１３ａと中央側基材１３ｃとの位置がずれないように、補強材１７を設けても良い。この補強材１７は、例えば、外縁側基材１３ａと中央側基材１３ｃとの両方に当接し、基材１３に加わる荷重を支え、外縁側基材１３ａと中央側基材１３ｃとの位置がずれないようする。なお、荷重が分散するように、補強材１７は、面状の形状を有することができる。
【００８７】
このようにして製造された洗い場床１０ｂは、プレス成形の際の圧力に耐える中子３２を用いているので、基材１３（基材用材料１３ｍ）及び表面材１１（表面材用材料１１ｍ）に所定の圧力がかかり、表面材１１に狙った寸法の表面凹凸パターン１１ｃが形成でき、所望の表面凹凸パターン１１ｃを有するソフト床を提供できる。
【００８８】
そして、この場合も表面側型３１及び裏面側型３３を用いて、クッション材を有さないハード床を製造することができる。すなわち、中子３２を用いないで、基材用材料１３ｍ及び表面材用材料１１ｍを積層してプレス成形することで、中子３２を用いた場合の中子３２の位置の空間に、基材用材料１３ｍ及び表面材用材料１１ｍの少なくともいずれか配置される。そして、その空間に基材用材料１３ｍが配置される場合には、基材１３の厚さが、中子３２の分だけ厚くなって成形されるのみであり、所望の形状の表面材１１と基材１３とを得ることができる。また、中子３２を用いないで、離型用のフィルムを挿入しつつ基材用材料１３ｍ及び表面材用材料１１ｍを積層してプレス成形しても良い。
【００８９】
すなわち、この場合も、表面側型３１及び裏面側型３３は、ソフト床の製造とハード床の製造との両方に共通して利用できる。
【００９０】
そして、本実施形態に係る製造方法によれば、基材１３が外縁側基材１３ａと中央側基材１３ｃとに分離でき、中央側基材１３ｃを分離することで成形時に使用した中子３２とクッション材１２とを入れ換えることができ、中子３２とクッション材１２との入れ換え工程が比較的簡単に実施できる。
【００９１】
さらに、これにより、表面材１１の縁部１１ａの例えば全周端と、基材１３の外縁側基材１３ａとを、熱融着させることができる。すなわち、表面材１１の縁部１１ａの全周端を、図７に例示した融着部１５によって基材１３に固定できる。これにより、表面材１１の縁部１１ａと基材１３との固定がさらに精度良く行われ、特別な端部処理が不要となり、端部は見た目にもきれいな状態にできる。
【００９２】
このように、本実施形態に係る製造方法によれば、第１の実施形態で説明した、クッション材１２への耐熱性や耐圧性などの要求の緩和によるクッション材１２のコストダウン、並びに、表面材１１と基材１３との一体成形による工程簡略化及び表面材１１の縁部１１ａの形状と基材１３の形状とが一致することによる意匠性の向上に加え、表面材１１の端部処理が不要となる利点がある。
【００９３】
なお、本実施形態に係る製造方法においては、表面材１１の縁部１１ａの形状が基材１３の形状と一致させ、さらに、表面材１１の縁部１１ａの全周端を基材１３と熱融着させることができる。このように、表面材１１と基材１３とを一体成形し、基材１３が外縁側基材１３ａと中央側基材１３ｃとに分離できる場合は、表面材１１と基材１３との継ぎ目が一致し、表面材１１の縁部１１ａの全周端を接着層などを用いないで基材１３に固定可能なことが特徴である。
【００９４】
また、本実施形態においても、表面材１１及び基材１３の成形に必要とされる温度や圧力に耐えられないクッション材１２を用いる場合には、中子３２を用いた表面材１１及び基材１３の一体成形を行った後に中子３２とクッション材１２とを入れ換える方法を採用することが必須となる。
【００９５】
このように、表面材１１と基材１３との継ぎ目を一致させ、表面材１１の縁部１１ａの全周端を接着層などを用いないで基材１３に固定し、かつ、表面材１１及び基材１３の成形に必要とされる温度や圧力に耐えられないクッション材１２を用いる場合は、本実施形態に係る製造方法を採用することが必須となる。
【００９６】
そして、基材１３の一部が分離できる形状に形成されていることによって、中子３２とクッション材１２とを入れ換えることができる。
【００９７】
（第３の実施の形態）
本発明の第３の実施の形態に係る洗い場床の製造方法においては、第１の実施形態で説明した製造方法において、表面材１１の端部の一部を基材１３に融着部１５によって固着させ、その他の端部を例えば接着層１４によって固着させるものである。
【００９８】
図１０（ａ）に表したように、洗い場床１０ｃには、排水口２１ａが設けられている。排水口２１ａは、例えば洗い場床１０ｃに隣接して設けられる浴槽４０の側に設けられる。ただし、本発明はこれに限らず、排水口２１ａの位置は任意である。
【００９９】
図１０（ｂ）に表したように、排水口２１ａに対応する位置において、基材１３には下方向に凹状の排水凹部２１が設けられる。そして、排水凹部２１の周囲において、表面材１１の端部は、排水凹部２１を取り囲むように折り曲げられ形成されており、表面材１１と基材１３との境界１１ｔは排水凹部２１に沿っている。そして、表面材１１の境界１１ｔよりも内側においては、例えば表面材１１の表面には凹凸が設けられ、この凹凸は、デザイン性を向上させるとともに、凹部を排水溝として利用して水捌け性を向上させる機能を有している。
【０１００】
この排水凹部２１及びその近傍においては、表面材１１と基材１３とは水密的にシールされていることが要求される。また、排水凹部２１及びその近傍は、使用者の目に触れやすく、高精度の端部処理が要求される部分である。
【０１０１】
このため、本実施形態に係る洗い場床１０ｃにおいては、排水凹部２１及びその近傍に対応する位置の表面材１１の端部は、熱融着によって基材１３に固着される。一方、それ以外の部分は、例えば接着層１４によって固着される。
【０１０２】
図１１は、本発明の第３の実施形態に係る洗い場床を例示する模式的平面図である。    図１１に表したように、本実施形態に係る洗い場床１０ｃにおいては、表面材１１の基材１３に対する固着方法に関して、熱融着によって固着される融着領域１５ｒと、熱融着されていない非融着領域１４ｒとがある。融着領域１５ｒは、排水凹部２１の近傍及び排水凹部２１側の部分であり、非融着領域１４ｒは、排水凹部２１から離れた部分である。
【０１０３】
融着領域１５ｒにおいては、表面材１１の端部（縁部１１ａ）は、基材１３に対して熱融着され、融着部１５によって表面材１１と基材１３とが固着される。この熱融着は、表面材１１と基材１３との一体的なプレス成形の際に実施することができる。すなわち、融着部１５は、ステップＳ１１０が終了した後には完成されており、ステップＳ１１０によって、融着領域１５ｒにおける表面材１１の端部は、基材１３に熱融着される。
【０１０４】
一方、非融着領域１４ｒは、表面材１１と基材１３とが熱融着されていない領域であり、例えば、後述するように、接着層１４等によって表面材１１と基材１３とが固着される。
【０１０５】
融着領域１５ｒと非融着領域１４ｒとは、例えば、表面材１１と基材１３との一括したプレス成形の時の表面材１１と表面材１３との間の分離性や、用いる中子３２の離型性（離型フィルムも含めて）を、場所によって変えることで形成することができる。すなわち、分離性が低い部分は融着領域１５ｒとなり、分離性が高い部分は非融着領域１４ｒとなる。
【０１０６】
例えば、融着領域１５ｒとなる、排水凹部２１及びその近傍に対応する表面材１１において、表面材１１及び基材１３の少なくともいずれかの分離性を選択的に低くすることによって、プレス成形時に表面材１１の融着領域１５ｒの端部は、基材１３に熱融着される。そして、それ以外の部分の分離性を高めることによって、その部分は熱融着されない。
【０１０７】
上記の分離性を制御する処理は、表面材１１（表面材用材料１１ｍ）及び基材１３（基材用材料１３ｍ）の少なくともいずれかに実施されれば良い。すなわち、図１に例示した製造方法において、基材用材料１３ｍの表面材用材料１１ｍと対向する部分の一部、及び、表面材用材料１１ｍの基材用材料１３ｍと対向する部分の一部、の少なくともいずれかに分離部を形成する工程をさらに備えることができる。これにより、上記の非融着領域１４ｒを効率的に形成することができる。なお、この工程は、ステップＳ１１０の前に実施される。
【０１０８】
この分離部としては、シリコン系やフッ素系の表面処理や、シリコン系やフッ素系樹脂層の塗布や、各種の離型シートなどの配置等の構成を適用することができる。
【０１０９】
そして、この場合に、ステップＳ１２０とステップＳ１４０との間において、上記の分離部を除去する工程をさらに備えることができる。すなわち、中子３２を取り出すための開口３５を形成し中子３２を取り除いてから、開口３５を形成するために分離した部分を分離前の状態に戻すまでの任意の時に、一旦形成した分離部を除去する。これにより、非融着領域１４ｒにおける接着層１４等による表面材１１と基材１３との固着強度を向上させることができる。
【０１１０】
図１２（ａ）及び（ｂ）に表したように、ステップＳ１１０が終了した後、表面側型３１と裏面側型３３との間の距離を広げ、プレス成形された基材１３及び表面材１１と、それらの間に挟まれた中子３２を取り出した時、融着領域１５ｒにおいては、表面材１１は基材１３に固着され、非融着領域１４ｒにおいては、表面材１１は基材１３から容易に剥がすことができる。そして、表面材１１はある程度の可撓性を有しているので、表面材１１を持ち上げることによって、中子３２を取り出せるだけの開口３５が形成できる。そして、この開口３５から中子３２を取り出し、中子３２が配置されていた場所にクッション材１２を入れ、中子３２とクッション材１２とを入れ換える。
【０１１１】
この後、表面材１１を元の位置に戻す。この時、排水凹部２１の側の融着領域１５ｒにおいて、表面材１１が基材１３に対して熱融着によって固着されているので、表面材１１と基材１３との相対的な位置がずれることがなく、表面材１１は元の位置に戻すことができる。
【０１１２】
そして、必要に応じて、非融着領域１４ｒにおける分離部を除去する。例えば、分離部となった表面処理層、樹脂層、離型フィルム等を取り除く。  
そして、例えば、非融着領域１４ｒの表面材１１の下側の面に、所定の接着層１４を形成することで、非融着領域１４ｒにおいても表面材１１は基材１３に強固に固着させることができる。すなわち、図６に例示したように、非融着領域１４ｒにおける表面材１１の少なくとも一部が、接着剤からなる接着層１４によって基材１３に固定されることができる。この時、非融着領域１４ｒにおいては、さらに、表面材１１と基材１３との間に周辺仕上接着剤を設けることもでき、また、さらに、その上に仕上げ用のコーキング材を設けても良い。
【０１１３】
一方、高度な仕上げが要求される排水凹部２１の近傍の融着領域１５ｒにおいては、表面材１１と基材１３とが熱融着しているので、周辺仕上接着剤は不要であり、コーキング剤も不要となる。  
すなわち、融着領域１５ｒにおいては、表面材１１と基材１３とが一体融着仕上げとなり、表面材１１と基材１３とのシールの信頼性を向上させるばかりでなく、デザイン性も向上できる。
【０１１４】
表面材１１の端部を基材１３に対して水密的にシールするために、基材１３と表面材１１とを熱融着させる方法を用いることで、表面材１１の端部のシールを手作業で行う必要がなくなる。特に、排水凹部２１側に位置する表面材１１の端部の処理を手作業で実施した場合には非常に大変な作業となるが、本実施形態によりこれを簡単化できる。
【０１１５】
第２の実施形態で説明したように、基材１３を外縁側基材１３ａと中央側基材１３ｃとに分離して、それによって形成される開口３５を介して中子３２とクッション材１２とを入れ換える方法を採用した場合は、表面材１１の全周端を基材１３に熱融着することができる。しかしながら、他の制約等のために、この方法を採用しない場合においては、表面材１１の少なくとも一部を基材１３から剥がして、中子３２とクッション材１２との入れ換え作業を行うことになり、表面材１１の端部の少なくとも一部と基材１３とを手作業でシールすることが必要となる。
【０１１６】
この時、本実施形態に係る洗い場床１０ｃにおいては、手作業でシールすることが困難な、排水凹部２１側に位置する表面材１１の端部は、成形時の熱融着によってシールされる。そして、比較的作業が容易な排水凹部２１側以外の部分においては、例えば接着層１４を用いた手作業によって表面材１１と基材１３とをシールするが、この作業は比較的簡単に実施できる。
【０１１７】
そして、この場合も、表面材１１と基材１３との一体的なプレス成形時には中子３２を用いるので、クッション材１２への耐熱性及び耐圧性に関する要求を緩和でき、用いるクッション材１２の制約が少ないソフト床を提供することができる。
【０１１８】
このように、本実施形態に係る洗い場床１０ｃによれば、ハード床用と共用の成形型によってソフト床を成形した場合であっても、所望の寸法の凹凸を表面に有し、そして、排水凹部側の表面材端部処理を簡易化できる浴室用洗い場床を提供できる。
【０１１９】
このように、洗い場床１０ｃの製造方法においては、基材１３には、洗い場床上の水を集水するための排水凹部２１が形成されており、ステップＳ１１０は、基材１３となる材料と表面材１１となる材料との間に中子３２を挟んだ状態で、表面材１１の排水凹部２１側の端部が基材１３に対して熱融着するようにプレス成形する工程を含み、ステップＳ１２０は、表面材１１の排水凹部２１側以外の端部を基材１３から分離することで、中子３２を取り除く工程を含む。
【０１２０】
以下、洗い場床の周辺部の構造に関する変形例を説明する。  
図１３（ａ）に表したように、本実施形態に係る変形例の洗い場床１０ｄにおいては、非融着領域１４ｒは、基材１３の周縁部１３ｐに立設される壁パネル４５の下部に位置している。そして、本具体例では、表面材１１の縁部１１ａと基材１３とは接着剤等による接着層１４によって接着され、さらに、表面材１１と基材１３との間の僅かな隙間に周辺仕上接着剤１８が設けられている。そして、壁パネル４５と表面材１１とに仕上げコーキング材４６が設けられている。これにより、壁パネル４５の下部における防水性を向上させている。
【０１２１】
図１３（ｂ）に表したように、本実施形態に係る別の変形例の洗い場床１０ｅにおいては、洗い場床１０ｄの場合よりも非融着領域１４ｒが壁パネル４５に対して相対的に外側に配置されている。すなわち、壁パネル４５が相対的に内側に配置されている。この場合も、非融着領域１４ｒは、基材１３の周縁部１３ｐに立設される壁パネル４５の下部に位置している。そして、本具体例では、表面材１１の縁部１１ａと基材１３とは接着剤による接着層１４によって接着され、さらに、表面材１１と基材１３との間の僅かな隙間に周辺仕上接着剤１８が設けられ、そして、壁パネル４５と表面材１１とに仕上げコーキング材４６が設けられている。
【０１２２】
図１３（ｃ）に表したように、本実施形態に係る別の変形例の洗い場床１０ｆにおいては、壁パネル４５が相対的にさらに内側に配置される。この場合は、非融着領域１４ｒは、基材１３の周縁部１３ｐに立設される壁パネル４５よりも外方側に配置される。そして、本具体例では、表面材１１の縁部１１ａと基材１３とは接着剤による接着層１４によって接着され、さらに、表面材１１と基材１３との間の僅かな隙間に周辺仕上接着剤１８が設けられており、コーキング材４６は省略されている例である。なお、この場合にも、コーキング材４６をさらに設けても良い。
【０１２３】
このように、非融着領域１４ｒの表面材１１の一部は、基材１３の周縁部１３ｐに立設される壁パネル４５の下部または壁パネル４５よりも外方側に配置されることができる。
【０１２４】
図１４に表したように、本実施形態に係る変形例の洗い場床１０ｇにおいては、排水口２１ａが洗い場床１０ｇのコーナーに設けられている。従って、この場合には、基材１３の排水凹部２１は、基材１３のコーナーに設けられる。この時、表面材１１と基材１３との融着領域１５ｒは、排水凹部２１の近傍の洗い場床１０ｇのコーナー部とすることができ、そのコーナー部を除いた洗い場床１０ｇの周辺領域を非融着領域１４ｒとすることができる。そして、融着領域１５ｒにおいては、表面材１１と基材１３とは融着部１５によって固着され、非融着領域１４ｒにおいては、表面材１１と基材１３とは例えば接着層１４等によって固着される。
【０１２５】
このように、本実施形態に係る洗い場床においては、排水凹部２１は任意の位置に設けることができ、排水凹部２１の位置に対応させて上記の融着領域１５ｒ及び非融着領域１４ｒの位置が制御される。
【０１２６】
以上、具体例を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明した。しかし、本発明は、これらの具体例に限定されるものではない。例えば、洗い場床を構成する各要素の具体的な構成に関しては、当業者が公知の範囲から適宜選択することにより本発明を同様に実施し、同様の効果を得ることができる限り、本発明の範囲に包含される。  
また、各具体例のいずれか２つ以上の要素を技術的に可能な範囲で組み合わせたものも、本発明の要旨を包含する限り本発明の範囲に含まれる。
【０１２７】
その他、本発明の実施の形態として上述した洗い場床及びその製造方法を基にして、当業者が適宜設計変更して実施し得る全ての洗い場床及びその製造方法も、本発明の要旨を包含する限り、本発明の範囲に属する。
【０１２８】
その他、本発明の思想の範疇において、当業者であれば、各種の変更例及び修正例に想到し得るものであり、それら変更例及び修正例についても本発明の範囲に属するものと了解される。
【符号の説明】
【０１２９】
１０、１０ａ〜１０ｇ、１０ｘ、…洗い場床、  １１…表面材、  １１ａ…縁部、  １１ｂ…内部、  １１ｃ…表面凹凸パターン、  １１ｄ…凹部、  １１ｅ…凸部、  １１ｇ…空隙、  １１ｍ…表面材用材料、  １１ｔ…境界、  １２…クッション材、  １３…基材、  １３ａ…外縁側基材、  １３ｂ…凹状部、  １３ｃ…中央側基材、  １３ｍ…基材用材料、  １３ｐ…周縁部、  １４…接着層、  １４ｒ…非融着領域、  １５…融着部、  １５ｒ…融着領域、  １６…表面仕上げ部、  １７…補強材、  １８…周辺仕上接着剤、  ２１…排水凹部、  ２１ａ…排水口、  ３１…表面側型、  ３１ａ…当接部、  ３１ｃ…凹凸パターン、  ３２…中子、  ３２ｐ…突出部、  ３３…裏面側型、  ３３ａ…当接部、  ３３ｃ…溝、  ３５…開口、  ４０…浴槽、  ４５…壁パネル、  ４６…コーキング材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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