(57)【要約】【目的】薄肉化しても、とくにバルジ圧に優れ、耐圧が維持され、且つ薄肉化に伴って問題となる成形性および開口性にも優れた缶エンド用アルミニウム合金板およびその製造方法を提供することにある。【構成】Ｍｇ：４．３〜５．５％、Ｍｎ：０．３５〜０．５５％、Ｓｉ：０．０４〜０．３０％、Ｆｅ：０．１２〜０．４０％を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなる組成を有する板厚０．２０〜０．２５ｍｍのアルミニウム合金板であって、片面または両面に有機樹脂皮膜が塗布されており、前記アルミニウム合金板の圧延方向に対して０°、４５°、９０°方向の引張試験を行ったときの耐力の最小値と、引張強度の最小値の差が３０〜６５ＭＰａであることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｇ：４．３〜５．５％（質量％、以下同じ）、Ｍｎ：０．３５〜０．５５％、Ｓｉ：０．０４〜０．３０％、Ｆｅ：０．１２〜０．４０％を含有し、さらにＣｕ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｔｉを各々０．１０％以下含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなる組成を有する板厚０．２０〜０．２５ｍｍのアルミニウム合金板であって、片面または両面が有機樹脂皮膜で被覆されており、前記アルミニウム合金板の圧延方向に対して０°、４５°、９０°方向の引張試験を行ったときの耐力の最小値と、引張強さの最小値の差が３０〜６５ＭＰａであることを特徴とする缶エンド用アルミニウム合金板。
【請求項２】
前記有機樹脂皮膜の片面当たりの厚さが１〜２０μｍであることを特徴とする請求項１記載の缶エンド用アルミニウム合金板。
【請求項３】
請求項１記載の組成を有するアルミニウム合金鋳塊を、４６０〜５４０℃の温度で２〜２４時間保持する均質化熱処理工程と、該均質化熱処理を施した鋳塊を熱間粗圧延および熱間仕上げ圧延するに際し、４６０〜５４０℃の温度範囲で熱間粗圧延を終了し、３００〜３７０℃の温度範囲で熱間仕上げ圧延を終了して再結晶組織を得る熱間圧延工程と、室温〜１８０℃の温度範囲で且つ７０〜９３％の圧下率で冷間圧延して、板厚０．２０〜０．２５ｍｍの冷間圧延板を得る冷間圧延工程と、該冷間圧延板の片面あるいは両面に有機樹脂皮膜を塗装焼付けする際、塗装後１０℃／ｓ以上の昇温速度で且つ板の到達温度が２３０〜２７０℃となる条件で焼付けする塗装焼付け工程を含むことを特徴とする缶エンド用アルミニウム合金板の製造方法。
【請求項４】
前記熱間圧延工程後、または冷間圧延工程の途中に、中間焼鈍を行い、該中間焼鈍を行った後、室温〜１８０℃の温度範囲で且つ７０〜９３％の圧下率で冷間圧延して、板厚０．２０〜０．２５ｍｍの冷間圧延板を得る冷間圧延工程と、該冷間圧延工程後、片面あるいは両面に有機樹脂皮膜を塗装焼付けする際、塗装後１０℃／ｓ以上の昇温速度で且つ板の到達温度が２３０〜２７０℃となる条件で焼付けする塗装焼付け工程を含むことを特徴とする請求項３記載の缶エンド用アルミニウム合金板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、缶エンド用アルミニウム合金板、詳しくは、薄肉化してもバルジ圧の低下しない飲料缶および食缶の缶エンド材であり、とくに陽圧缶（ビール、炭酸系、あるいは窒素ガス充填により内圧のかかる缶）用エンドに使用する缶エンド用アルミニウム合金板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
飲料缶のうち、ビール缶、炭酸を含む清涼飲料缶のように、缶内圧の高い陽圧缶に用いる缶エンド用アルミニウム合金板においては、缶内圧に耐えられる強度が必要であるが、一方、近年ではコスト低減および環境負荷軽減の観点から、缶エンド材の薄肉化が求められており、通常の製造方法で薄肉化すると、同じ材料強度でも缶内圧に耐えられないため、材料の高強度化が要求されている。
【０００３】
陽圧用缶エンドに要求される缶内圧に耐える性能は、耐圧およびバルジ圧である。ビールや炭酸飲料などの陽圧缶を、夏期の車中など気温が高いところに放置した場合、缶内圧が上昇して缶エンドが膨れ、さらに、本来缶内側に向かって凸状のカウンターシンク部が外側に向かって凸状に変形するバックリングを起こすが、このときの缶内圧を耐圧といい、耐圧が低いと容易にバックリングが生じ、缶エンドの飲み口が開口したり、缶エンドの一部に亀裂が生じ、内容物が外に吹き出すなどの不具合が生じる。
【０００４】
また、ビールや炭酸飲料が充填された陽圧缶を梱包して輸送する際、気温の上昇や振動により缶内圧が上昇して缶エンドが膨れる。通常、常温では、缶の高さ方向に対し、タブの位置は巻締め位置よりも低いが、このように缶エンドが膨れると、タブ位置が上昇し、梱包材に接触してしまう。このときの内圧をバルジ圧といい、バルジ圧が低いと、缶エンドの膨れにより容易にタブと梱包材が接触してしまい、その結果、輸送中に振動がタブに伝わり、飲み口が疲労破壊し開口するという問題が生じる。
【０００５】
上記の定義から明らかなように、バルジ圧は耐圧よりも低いが、缶内圧がバルジ圧および耐圧に達したときには、缶エンドを形成する素材は塑性変形をしている。但し、バルジ圧および耐圧に達した時点での塑性変形量はそれぞれ異なるため、耐圧が高い缶エンドが必ずしもバルジ圧が高いとは限らない。
【０００６】
バルジ圧に達したときの素材の塑性変形量は比較的少ないため、高いバルジ圧を得るためには、素材が塑性変形し始める応力、すなわち素材の引張特性で言えば耐力が高いものが望ましい。一方、耐圧に達したときの素材は、すでに塑性変形が進行しているため、高い耐圧を得るためには、塑性変形による加工硬化後の変形応力に相当する応力、すなわち素材の引張特性で言えば引張強さが高いものが望ましい。
【０００７】
さらに素材には強度異方性があるため、当然、強度の弱い位置から変形が開始し、バックリングする。そのため、素材の引張特性で性能を予測するためには、最も強度の弱い方向で評価しなければならない。なお、この場合、強度の高い方向と低い方向との強度の差は重要ではなく、最も強度の低い方向で評価すれば良いことは明らかである。
【０００８】
一方、薄肉化して問題となる特性として成形性と開口性がある。缶エンドの成形において、とくに過酷なのはリベット成形であるが、薄肉化してもタブを固定するのに必要なリベット径は変わらないため、薄肉化した分だけ加工による歪みが増加することとなり、より高い成形性が求められる。
【０００９】
また、エンドの飲み口が開口する位置には、スコアと呼ばれる溝が成形されている。内容物を充填し巻締めた後、内圧で不意に開口することを防ぐため、スコアの残厚（元板厚とスコアの溝深さの差）を管理しているが、同一残厚のスコアであっても、元板厚が薄いほどスコアの加工量が減少するため、スコアは開き難くなる。その上、スコアを開口するときには、タブでスコア内部を押し当てることにより溝に応力を集中させて開口するが、このとき板厚が薄いとスコア自体がタブに押されて撓んでしまい、溝に集中する応力が低減し、開口途中で亀裂がスコアに沿わず切れてしまうこともある。このように、薄肉化すると、幾何学的に成形量が増えたり、また剛性が低下する問題が発生する。
【００１０】
上記のとおり、単に缶エンド材を薄肉化すると、耐圧およびバルジ圧のいずれも低下し、従来と同じ引張特性では、陽圧用缶エンドとして要求される耐圧およびバルジ圧を確保することができない。加えて、材料の薄肉化に伴い、缶エンド材の成形性の確保と缶エンドの開口性の確保という新たな課題を克服しなくてはならず、薄肉化しても、これらの特性を同時に満足させることができる缶エンド用アルミニウム合金板が強く要望されている。
【００１１】
これまで、高耐圧缶エンド用アルミニウム合金板において、３方向の引張特性に着目した例として、Ｍｇ、Ｍｎを必須成分として含有するアルミニウム合金に対して、特定の条件で熱間圧延を行った後、冷間圧延を施すアルミニウム合金板の製造方法が提案されているが（特許文献１参照）、薄肉化しても陽圧用缶エンドとして要求される耐圧およびバルジ圧を確保し、さらに成形性や開口性を確保することは難しい。熱間圧延条件や冷間圧延率を規定するとともに、Ｍｇ、Ｍｎなどの成分を特定する試みもなされているが（特許文献２、３参照）、この組み合わせによっても、必ずしも耐圧およびバルジ圧を確保する引張特性を得ることはできない。
【特許文献１】特開平３−２８７７４９号公報
【特許文献２】特開平４−１７６８４８号公報
【特許文献３】特開２００１−１６４３４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
発明者は、薄肉化しても、上記の特性を同時に満足させることができる缶エンド用アルミニウム合金板を得るために、合金成分、製造工程およびその組み合わせについて、多角的に試験、検討を行い、その過程において、合金成分のうち特にＭｇとＭｎの含有量、製造方法のうち特に冷間圧延率と塗装焼付け時の昇温速度を制御することで、優れた耐圧とバルジ圧を得ることができることを見出した。
【００１３】
本発明は、上記の検討結果に基づいてなされたものであり、その目的は、薄肉化しても、とくにバルジ圧に優れ、同時に耐圧が維持され、且つ薄肉化に伴って問題となる成形性および開口性にも優れた缶エンド用アルミニウム合金板およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の目的を達成するための請求項１による缶エンド用アルミニウム合金板は、Ｍｇ：４．３〜５．５％、Ｍｎ：０．３５〜０．５５％、Ｓｉ：０．０４〜０．３０％、Ｆｅ：０．１２〜０．４０％を含有し、さらにＣｕ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｔｉを各々０．１０％以下含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなる組成を有する板厚０．２０〜０．２５ｍｍのアルミニウム合金板であって、片面または両面が有機樹脂皮膜で被覆されており、前記アルミニウム合金板の圧延方向に対して０°、４５°、９０°方向の引張試験を行ったときの耐力の最小値と、引張強さの最小値の差が３０〜６５ＭＰａであることを特徴とする。
【００１５】
請求項２による缶エンド用アルミニウム合金板は、請求項１において、前記有機樹脂皮膜の片面当たりの厚さが１〜２０μｍであることを特徴とする。
【００１６】
請求項３による缶エンド用アルミニウム合金板の製造方法は、請求項１記載の組成を有するアルミニウム合金鋳塊を、４６０〜５４０℃の温度で２〜２４時間保持する均質化熱処理工程と、該均質化熱処理を施した鋳塊を熱間粗圧延および熱間仕上げ圧延するに際し、４６０〜５４０℃の温度範囲で熱間粗圧延を終了し、３００〜３７０℃の温度範囲で熱間仕上げ圧延を終了して再結晶組織を得る熱間圧延工程と、室温〜１８０℃の温度範囲で且つ７０〜９３％の圧下率で冷間圧延して、板厚０．２０〜０．２５ｍｍの冷間圧延板を得る冷間圧延工程と、該冷間圧延板の片面あるいは両面に有機樹脂皮膜を塗装焼付けする際、塗装後１０℃／ｓ以上の昇温速度で且つ板の到達温度が２３０〜２７０℃となる条件で焼付けする塗装焼付け工程を含むことを特徴とする。
【００１７】
請求項４による缶エンド用アルミニウム合金板の製造方法は、請求項３において、前記熱間圧延工程後、または冷間圧延工程の途中に、中間焼鈍を行い、該中間焼鈍を行った後、室温〜１８０℃の温度範囲で且つ７０〜９３％の圧下率で冷間圧延して、板厚０．２０〜０．２５ｍｍの冷間圧延板を得る冷間圧延工程と、該冷間圧延工程後、片面あるいは両面に有機樹脂皮膜を塗装焼付けする際、塗装後１０℃／ｓ以上の昇温速度で且つ板の到達温度が２３０〜２７０℃となる条件で焼付けする塗装焼付け工程を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、薄肉化しても、バルジ圧に優れ、同時に耐圧が維持され、また塗装焼付け処理後の強度低下が抑制され、且つ薄肉化に伴って問題となる成形性および開口性にも優れたバルジ圧向上缶エンド用アルミニウム合金板およびその製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明に係る缶エンド用アルミニウム合金板の合金成分の意義およびその限定理由について説明する。
Ｍｇは、所望されるバルジ圧および耐圧を確保するため、必要な耐力および引張強さを付与するよう機能する重要な添加元素であり、好ましい含有量は４．３〜５．５％の範囲である。４．３％未満ではバルジ圧および耐圧を確保するのに必要な耐力および引張強さを得ることができず、５．５％を超えると、熱間加工性が劣り熱間圧延時に割れが生じ易くなり、生産性を低下させる。
【００２０】
Ｍｎは、Ｍｇとともに、所望されるバルジ圧および耐圧を確保するため、必要な耐力および引張強さを付与するよう機能する重要な添加元素であるばかりでなく、開口性、リベット成形性などに大きく影響する元素であり、厳密に制御することが必要である。０．３５％未満ではバルジ圧および耐圧を確保するのに必要な耐力および引張強さを得ることができないことに加え、缶エンドの飲み口を開口する際に、亀裂の進展経路となるＡｌ−Ｍｎ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系金属間化合物が不足し、缶エンドの開口力が高くなりすぎて、開口部の溝を脱線してしまうこともある。Ｍｎ量が０．５５％を超えると、上述した金属間化合物が多くなりすぎ、亀裂が容易に伝播してしまうため、製品板の成形性、とくにリベット成形性が著しく低下する。
【００２１】
ＳｉおよびＦｅは、リサイクル材使用の観点から不可避的な元素である。Ｓｉの好ましい含有量は０．０４〜０．３％の範囲であり、０．０４％未満では、溶解原料である地金の純度を高めなければならず、コストアップ要因となるばかりか、リサイクル材を用いることができなくなる。Ｓｉが０．３％を超えると、晶出物として生じる粗大なＭｇ２Ｓｉが多くなり、強度に寄与するＭｇ固溶量が減少してしまい、Ｍｇ量が少なすぎる場合と同様の問題が生じるほか、Ｍｇ２ＳｉやＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系金属間化合物が多くなりすぎ、Ｍｎ量が多すぎる場合と同様の問題が生じる。
【００２２】
Ｆｅの好ましい含有量は０．１２〜０．４％の範囲であり、０．１２％未満では、溶解原料である地金の純度を高めなければならず、Ｓｉ量が少なすぎる場合と同様の問題が生じる。Ｆｅ量が０．４％を超えると、Ａｌ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ系金属間化合物が多くなりすぎ、Ｍｎ量が多すぎる場合と同様の問題が生じる。
【００２３】
本発明において、不純物としてのＣｕ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｔｉはそれぞれ０．１０％以下に制限することが必要である。これらの元素がそれぞれ０．１０％を超えると、缶エンドのリサイクル性が阻害され望ましくない。また、これら遷移金属元素はＭｎやＦｅと同様に金属間化合物を形成するため、Ｍｎ量が多すぎる場合と同様の問題が生じ易くなる。
【００２４】
本発明に係る缶エンド用アルミニウム合金板板の厚さは０．２０〜０．２５ｍｍであることが望ましい。板厚が０．２０ｍｍ未満では、陽圧用缶エンドに要求される耐圧およびバルジ圧を確保することが困難となる。０．２５ｍｍを超えると、従来用いられている缶エンド材と変わらず、コスト低減効果および環境負荷軽減に寄与しない。なお、コスト低減効果および環境負荷軽減を有効にするためには、板厚０．２４ｍｍ以下がより好ましい。
【００２５】
前記アルミニウム合金板の圧延方向に対して０°、４５°、９０°方向の引張試験を行ったときの耐力の最小値と、引張強度の最小値の差は３０〜６５ＭＰａであることが望ましく、３方向の耐力最小値と引張強さの最小値の差が３０ＭＰａ未満では、素材が塑性変形を開始してから破断するまでの塑性変形量が少なく、成形性に劣る。一方、これらの差が６５ＭＰａを超えると、素材が低い歪み量で容易に塑性変形してしまうため、陽圧用缶エンドに要求されるバルジ圧を得ることができない。なお、蓋形状によらず安定してバルジ圧を得るためには、耐力の最小値が３１５ＭＰａ以上であることが望ましい。
【００２６】
本発明の缶エンド用アルミニウム合金板の片面または両面に設けられる有機樹脂皮膜の片面当たりの厚さは１〜２０μｍであることが望ましく、１μｍ未満では、缶エンド材に要求されるバリアー性を確保することができず、内容物充填後、皮膜を透過した内容物の成分で金属素材が腐食するおそれがある。一方、２０μｍを超えると、連続塗装焼付けラインで塗装焼付けする工程で、塗料を塗布したアルミニウム合金板を高温に保持して、焼付けする工程で、高温に長時間保持しなくてはならず、金属素材の回復が進み耐力が低下し過ぎてしまい陽圧用缶エンドに要求されるバルジ圧を得ることができないことに加え、ライン速度を低下せざるを得ず生産性に劣る。
【００２７】
以下、本発明に係る缶エンド用アルミニウム合金板の製造方法について説明する。
前記の組成を有するアルミニウム合金を、常法に従って、溶解、鋳造し、得られた鋳塊を均質化熱処理する。均質化熱処理は、４６０〜５４０℃で２〜２４時間行うのが好ましい。均質化熱処理温度が４６０℃未満では、均質化するまでに長時間要し生産性に劣る。５４０℃を超えると、鋳造工程で形成された共晶化合物が融解してしまうおそれがある。均質化熱処理時間が２時間未満では、均質化の効果が得難く、２４時間を超えると、生産性に劣るばかりでなく、鋳塊表面の酸化が進んで製品板の圧延面に筋状の欠陥が生じ、面質を劣化させるおそれがある。
【００２８】
均質化熱処理後、熱間粗圧延を行う。熱間粗圧延温度の終了温度は４６０〜５４０℃が好ましく、４６０℃未満では、圧延に必要な荷重が増加し、１パスごとの圧下量を少なくせざるを得ず生産性を損なう。５４０℃を超えると、共晶化合物の融解に起因する割れが生じるおそれがある。
【００２９】
熱間粗圧延に続いて熱間仕上げ圧延を行う。熱間仕上げ圧延の終了温度は３００〜３７０℃が好ましく、３００℃未満では、熱間圧延終了時点で再結晶組織を得ることができず、強度や面内異方性のばらつきの原因となる。とくに、中間焼鈍せず製品板厚まで冷間圧延する工程で製造する場合には、製造ロット毎の面内異方性のばらつきが顕著となり、製蓋後のリップハイト分布のばらつきが大きくなるばかりか、実質的な冷間加工度が高くなりすぎ、冷間圧延中の耳割れが生じて生産性を阻害し、また製品板の成形性が低下するおそれがある。３７０℃を超えると、圧延面と圧延ロールの摩擦により酸化皮膜がロールに凝集し、圧延面に筋状の欠陥が生じるおそれがある。
【００３０】
その後、冷間圧延を行い、所定の板厚（０．２０〜０．２５ｍｍ）とする。冷間圧延の圧下率は、７０〜９３％とするのが好ましく、７０％未満では、引張強さに対して耐力が低くなりすぎてしまい、陽圧用缶エンド材として要求されるバルジ圧を確保することが困難となる。９３％を超えると、加工硬化が進行しすぎて、耐力と引張強さの差が小さくなり、製品板の成形性が低下するおそれがある。
【００３１】
冷間圧延は、室温（２０〜２５℃）〜１８０℃の温度範囲で行うのが好ましく、冷間圧延温度が１８０℃を超えると、冷間圧延中または直後に材料が回復してしまい、製品板に緻密な転位セル組織を形成することが困難となり、その結果耐力が低くなりすぎ、バルジ圧を確保することが困難となる。なお、冷間圧延の前、または冷間圧延の途中で、必要に応じて中間焼鈍を行ってもよい。中間焼鈍を行った場合には、前記冷間圧延の圧下率（７０〜９３％）は中間焼鈍後の冷間圧延における圧下率である。
【００３２】
冷間圧延されたアルミニウム合金板には、片面または両面に有機樹脂皮膜が塗装され、塗装焼付けが行われる。塗装焼付けにおける板材の到達温度は２３０〜２７０℃が好ましく、到達温度までの昇温速度は１０℃／ｓ以上とするのが好ましい。
【００３３】
塗装焼付け到達温度が２３０℃未満では、塗料を焼付ける温度が低すぎ、所定の塗膜性能を得ることができない。２７０℃を超えると、金属素材の回復が進みすぎ、昇温速度が遅すぎる場合と同様の問題が生じる。塗装焼付け昇温速度が１０℃／ｓ未満では、高温で保持される時間が長くなるため、冷間圧延で導入された転位密度が回復により低くなりすぎ、その結果、耐力が低くなり、バルジ圧を確保することが困難となる。
【実施例】
【００３４】
以下、本発明の実施例を比較例と対比して説明し、その効果を実証する。なお、これらの実施例は、本発明の一実施態様を示すものであり、本発明はこれらに限定されない。
【００３５】
実施例１、比較例１
表１に示す組成を有するアルミニウム合金を半連続鋳造で造塊し、得られた鋳塊を５００℃の温度で４時間均質化熱処理して熱間圧延した。熱間圧延は、熱間粗圧延を４７０℃で終了し、熱間仕上げ圧延を３３０℃で終了した。ついで冷間圧延し、連続焼鈍ラインで材料温度が４５０℃に到達するよう中間焼鈍して再結晶組織を得た。なお、表１において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。
【００３６】
その後、製品板厚（表１）まで冷間圧延した。冷間圧延は、各パス毎の材料温度が１２０〜１５０℃となるよう制御した。また、中間焼鈍後の冷間圧延率が７５％となるよう、中間焼鈍時の板厚を調整した。
【００３７】
冷間圧延板に連続処理ラインで冷間圧延板の両面に水性塗料を塗布し、塗装焼付けは、昇温速度１１〜１５℃／ｓの範囲内で加熱し、最高到達温度が２５０℃となるよう制御して、エポキシ−アクリル−フェノール樹脂を被覆した。
【００３８】
【表１】
2010053367.tif 000002
【００３９】
前記樹脂を塗装焼付けしたアルミニウム合金板（製品板）を試験材として、以下の方法により、３方向の引張強さ、耐力、成形性、バルジ圧、耐圧、および開口性（開缶性）を評価した。評価結果を表２に示す。
【００４０】
３方向の引張強さ、耐力：製品板から樹脂を硫酸脱膜後、標点間距離５０ｍｍ、平行部幅２５ｍｍの引張試験片を成形し、圧延方向に対して０、４５、９０°方向に引張試験を行い、耐力および引張強さを測定した。このとき、３方向の耐力と引張強さの値のうちの最小値を求め、これらの差を「差」として表示した。
成形性：製蓋途中でリベットに亀裂が生じた場合、成形性を不合格（×）とし、バルジ圧、耐圧測定および開口性評価は実施できず、表２中には（−）を記した。
バルジ圧：製品板から２０４径のエンドを成形し、缶胴に巻締め後、空圧により１０ｋＰａ／ｓの昇圧速度で缶内圧を高め、タブノーズ位置がシームバンド位置に達したときの内圧を測定し、バルジ圧とした。バルジ圧が４８０ｋＰａ以上を合格（○）、４８０ｋＰａ未満は不合格（×）とした。
【００４１】
耐圧：バルジ圧と同様に、空圧により２５ｋＰａ／ｓの昇圧速度で缶内圧を高め、バックリングしたときの内圧を測定し、５４０ｋＰａ以上を合格（○）、５４０ｋＰａ未満は不合格（×）とした。
開口性：製蓋後、タブを起こし開口させ、開口部の溝に沿って開口したものを合格（○）、溝から脱線したものは不合格（×）とした。
【００４２】
【表２】
2010053367.tif 000003
【００４３】
表２にみられるように、本発明に従う試験材Ｅ１〜Ｅ６はずれも、３方向の耐力の最小値と引張強さの最小値の差が３０〜６５ＭＰａの範囲内にあり、良好な成形性、バルジ圧、耐圧、開口性をそなえていた。
【００４４】
これに対して、試験材Ｃ１はＭｇ量が少ないため、引張強さが低く、耐圧が劣っていた。試験材Ｃ２はＭｎ量が少ないため開口性が劣り、試験材Ｃ３はＭｎ量が多いため成形性が劣った。試験材Ｃ４はＳｉ量が多いため、また試験材Ｃ５はＦｅ量が多いため、いずれも成形性が劣った。試験材Ｃ６はＣｕ量が多いため、試験材Ｃ７はＣｒ量が多いため、試験材Ｃ８はＺｎ量が多いため、試験材Ｃ９はＴｉ量が多いため、いずれも成形性が劣った。
【００４５】
実施例２、比較例２
表１のＥ１の組成を有する鋳塊を使用して、表３に示す条件で製品板を製造し、製品板を試験材として、実施例１と同じ方法で性能評価を行った。評価結果を表４に示す。なお、表３および表４において、本発明の条件を外れたものには下線を付した。
【００４６】
【表３】
2010053367.tif 000004
【００４７】
【表４】
2010053367.tif 000005
【００４８】
表４に示すように、本発明に従う試験材Ｐ１〜Ｐ３はいずれも、３方向の耐力の最小値と引張強さの最小値の差が３０〜６５ＭＰａの範囲内にあり、良好な成形性、バルジ圧、耐圧、開口性をそなえていた。
【００４９】
これに対して、試験材Ｑ１は熱間仕上げ圧延の終了温度が低いため、３方向の強度のばらつきが大きく、また３方向の耐力の最小値と引張強さの最小値の差が小さくなるばかりでなく、成形性が劣った。試験材Ｑ２は冷間圧延の圧下率が小さいため、引張強さに対して耐力が低くなり、良好なバルジ圧を得ることができなかった。試験材Ｑ３は冷間圧延の圧下率が大きいため、耐力と引張強さの差が小さくなり、成形性が低下した。試験材Ｑ４は冷間圧延の終了温度が高くなったため、耐力が低くなり、良好なバルジ圧が得られなかった。
【００５０】
試験材Ｑ５は塗装焼付け時の昇温速度が小さいため、耐力が低くなり、良好なバルジ圧が得られなかった。試験材Ｑ６は塗装焼付けの到達温度が高いため、耐力が低くなり、良好なバルジ圧が得られなかった。