(57)【要約】【課題】表面が滑らかで光沢を有し、さまざまな色を表現できる積層シリコーン成形体とその製造方法の提供。【解決手段】本発明のシリコーン成形体の製造方法は、粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて板状に形成する第一シリコーンシートを製造する第１工程Ｓ１０２と、前記第一シリコーンシートを切断し、二以上の切断シートを製造する第２工程とＳ１０３、前記切断シートを二以上重ね合わせた後、加圧処理して板状に形成する第二シリコーンシートを製造する第３工程Ｓ１０５と、前記第二シリコーンシートを所定量成形用金型で加熱、加圧処理して成形する第４工程Ｓ１０９とからなっている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて板状に形成する第一シリコーンシートを製造する第１工程（Ｓ１０２）と、
前記第一シリコーンシートを切断し、二以上の切断シートを製造する第２工程と（Ｓ１０３）、
前記切断シートを二以上重ね合わせた後、加圧処理して板状に形成する第二シリコーンシートを製造する第３工程（Ｓ１０５）と、
前記第二シリコーンシートを所定量成形用金型で加熱、加圧処理して成形する第４工程（Ｓ１０９）とからなる
ことを特徴とする積層シリコーン成形体の製造方法。
【請求項２】
粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて板状に形成する第一シリコーンシートを製造する第１工程（Ｓ１０２）と、
前記第一シリコーンシートを切断し、二以上の切断シートを製造する第２工程と（Ｓ１０３）、
前記切断シートを二以上重ね合わせた後、加圧処理して板状に形成する第二シリコーンシートを製造する第３工程（Ｓ１０５）と、
前記第二シリコーンシートを所定量成形用金型で加熱、加圧処理して成形する第４工程（Ｓ１０９）とを経て製造される
ことを特徴とする積層シリコーン成形体。
【請求項３】
粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて一の色に着色するとともに板状に形成された一のシリコーンシートを製造する第１工程（Ｓ３０２）と、
粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて他の色に着色するとともに板状に形成された他のシリコーンシートを製造する第２工程（Ｓ３０４）と、
前記一のシリコーンシートと他のシリコーンシートを所定量成形用金型に重ね合わせて充填した後、加熱、加圧処理して成形する第３工程（Ｓ３０８）とからなる
ことを特徴とする積層シリコーン成形体の製造方法。
【請求項４】
粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて一の色に着色するとともに板状に形成された一のシリコーンシートを製造する第１工程（Ｓ３０２）と、
粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて他の色に着色するとともに板状に形成された他のシリコーンシートを製造する第２工程（Ｓ３０４）と、
前記一のシリコーンシートと他のシリコーンシートを所定量成形用金型に重ね合わせて充填した後、加熱、加圧処理して成形する第３工程（Ｓ３０８）とを経て製造される
ことを特徴とする積層シリコーン成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層シリコーン成形体の製造方法に関する。更に詳しくは、表面が滑らかで光沢を有し、さまざまな色を表現できる積層シリコーン成形体とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シリコーン成形体は、従来からさまざまな場面で使用されているものが知られている。例えば、シリコーン成形体は、ファスナー飾りやワッペン等の服飾付属品、バッグやバッグの飾りや部品、靴や靴の飾りや部品、ファンシー雑貨等の多くの日用品に用いられている。また、シリコーン成形体は、日用品に限らず、電気・電子部品、健康維持・改善補助具、医療用具等にも用いられている。これらのシリコーン成形体は、その形態により、種々の材料を使用し、又その加工方法も種々雑多である。更に、種々にデザインされその形態は多様化されている。
【０００３】
シリコーン成形体は、成形される物の機能、用途又は趣味性等に応じてさまざまな色や模様のものが使用される。この色や模様は、材料となるミラブル型シリコーン材料に単一色の顔料を混ぜたものを成形したり、複数の顔料を混ぜたものを組み合わせることにより成形されている。また、他の部材、例えば金属粉、宝石又はビーズなどを練り込むことにより成形されたもの等が知られている。弾性基体の少なくとも表面領域に光沢付与材の板状小片が混入されたものからなり、この板状小片が少なくとも表面領域においてこの表面に沿った方向に配行されている弾性成形体に係るもの（例えば、特許文献１参照）が知られている。
【０００４】
又、シリコンゴムなどでつくられたブレスレット、アンクレット、ネックレス類の装飾品及び健康目的製品に於いて、さまざまな色の配色が施せるようになり、指定した箇所に正確に色づけが自由にできる例（例えば、特許文献２参照）も知られている。更に、接着剤を使用しないで、複数枚の熱可塑性樹脂シート間に加飾材を気泡が存在しないように埋設した意匠性、成形性に優れた熱可塑性樹脂パネルの例（例えば、特許文献３参照）も知られている。
【０００５】
更に、メラミン樹脂製食器の表面を金粉や銀粉の分散による蒔絵風の地模様により装飾することで、漆器のような美しいものとする例（例えば、特許文献４参照）も知られている。更に、深み感に優れ美麗な石目調の外観を有する加飾成形品の例（例えば、特許文献５参照）が知られている。更に、真空成型やプレス成形に適した樹脂成形マットであって、従来にない色調を付与するフロアマットやトランクマットの例（例えば、特許文献６参照）が知られている。
【０００６】
【特許文献１】特開昭５５−１０３９４０号公報
【特許文献２】特開２００３−３４０８５５号公報
【特許文献３】特開２００５−２３８７２７号公報
【特許文献４】特開２００６−１４２７１０号公報
【特許文献５】特開２００１−２０５６５１号公報
【特許文献６】特開２００３−１６５３７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
以上のように、従来から樹脂等の成形品は知られているが、これらの成形品は、表面にしわ、ムラ及び歪み（以下単に、「ウェルドライン」という。）が生じている均一に滑らかなものではなかった。例えば、図１８（ａ）及び図１８（ｂ）に示すように、従来のシリコーン成形体１００は、表面１００Ｈ及び裏面１００ＴにウェルドラインＷが生じていた。このウェルドラインＷの原因の一つとしては、材料に顔料を入れて混ぜ合わせて練っているときに、顔料の流れの動きがでてしまい、この動きがウェルドラインＷとして成形品にもでてしまうものであった。つまり、ランダムに混ぜ合わされた顔料の流れが、成形品の表面にもウェルドラインＷとしてでてしまうものであった。
【０００８】
また、他の原因としては、ロール機で混練りするときに、材料を切りながら練り込む切り返しが行われることにあった。つまり、切り取られた材料が、ランダムに混ぜ合わされるため、この動きが流れとしてでてしまい、それが成形品にウェルドラインＷとしてでてしまうものであった。また、ロール機で混練りした材料をロール機よりはがすときにも同様にウェルドラインＷが生じていた。
【０００９】
また、従来のシリコーン成形品は、シリコーン材料単体では、高輝度な金属色を出すことはできなかった。このため、他の材料、例えば金属等を混ぜ合わせることによって、金属の光沢をだすほかなかった。また、従来のシリコーン成形品には、見る角度に応じて様々な色彩が見られる構造色からなる製品は、存在していなかった。例えば、シリコーン成形品には、傾けたとき等に色や模様が変化してみえる、鮑の貝殻の内側、コンパクトディスク、シャボン玉、玉虫の翅、及びモルフォ蝶の翅模様等のような色彩、模様を用いたデザインの製品は存在していなかった。
【００１０】
本発明は、以上のような従来の問題点を解決するために創作されたもので、次の目的を達成する。
本発明の目的は、表面が滑らかな積層シリコーン成形体とその製造方法を提供することにある。また、本発明の他の目的は、高輝度な金属光沢を有する積層シリコーン成形体とその製造方法を提供することにある。さらに、本発明の他の目的は、見る角度に応じて様々な色彩が見られる構造色を有する積層シリコーン成形体とその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、前記目的を達成するために次の手段をとる。
本発明１の積層シリコーン成形体の製造方法は、粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて板状に形成する第一シリコーンシートを製造する第１工程と、前記第一シリコーンシートを切断し、二以上の切断シートを製造する第２工程と（Ｓ１０３）、前記切断シートを二以上重ね合わせた後、加圧処理して板状に形成する第二シリコーンシートを製造する第３工程と、前記第二シリコーンシートを所定量成形用金型で加熱、加圧処理して成形する第４工程とからなることを特徴とする。
【００１２】
本発明２の積層シリコーン成形体は、粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて板状に形成する第一シリコーンシートを製造する第１工程と、前記第一シリコーンシートを切断し、二以上の切断シートを製造する第２工程と、前記切断シートを二以上重ね合わせた後、加圧処理して板状に形成する第二シリコーンシートを製造する第３工程と、前記第二シリコーンシートを所定量成形用金型で加熱、加圧処理して成形する第４工程とを経て製造されることを特徴とする。
【００１３】
本発明３の積層シリコーン成形体の製造方法は、粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて一の色に着色するとともに板状に形成された一のシリコーンシートを製造する第１工程と、粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて他の色に着色するとともに板状に形成された他のシリコーンシートを製造する第２工程と、前記一のシリコーンシートと他のシリコーンシートを所定量成形用金型に重ね合わせて充填した後、加熱、加圧処理して成形する第３工程とからなることを特徴とする。
【００１４】
本発明４の積層シリコーン成形体は、粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて一の色に着色するとともに板状に形成された一のシリコーンシートを製造する第１工程と、粘性率の高いシリコーンコンパウンド、顔料及び架橋剤とを混ぜ合わせて他の色に着色するとともに板状に形成された他のシリコーンシートを製造する第２工程と、前記一のシリコーンシートと他のシリコーンシートを所定量成形用金型に重ね合わせて充填した後、加熱、加圧処理して成形する第３工程とを経て製造されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の積層シリコーン成形体は、表面のウェルドラインの形成が抑制され、滑らかに成形された積層シリコーン成形体ができる。従って、例えば、品質、意匠性が向上し様々な製品を提供できる。また、本発明の積層シリコーン成形体は、高輝度な金属光沢を有するように成形された積層シリコーン成形体ができる。従って、シリコーン以外の他の材料である金属等を混ぜ合わせることなく、金属光沢を有するような製品を提供できる。
【００１６】
また、金属等を混ぜ合わせることなく製造されるため、製品の軽量化、部品製造工程の簡素化、高能率化を図ることができ、経済性を向上できる。さらに、本発明の積層シリコーン成形体は、見る角度に応じて様々な色彩が見られる構造色に成形された積層シリコーン成形体ができる。従って、意匠性の高い良質な外観を表現することができるようになり、デザイン可能性の幅が広くなった。
【００１７】
本発明の積層シリコーン成形体の製造方法は、シリコーンシートを積層した後に成形する方法である。これにより、ウェルドラインが抑制され表面がなめらかに成形された積層シリコーン成形体、高輝度な金属光沢を有する積層シリコーン成形体、構造色に成形された積層シリコーン成形体を容易に製造することができることとなった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
この実施の形態では、種々あるシリコーン製品のうち、色や模様の見本を示すサンプル用シートを例にして説明する。図１は、本発明を適用した積層シリコーン成形体であるサンプル用シートの平面図である。図２は、本発明を適用した積層シリコーン成形体であるサンプル用シートの底面図である。図３は、図１の模様を省略してＸ−Ｘ線で切断した断面図である。
【００１９】
図１に示すように、積層シリコーン成形体１は、色や模様の見本を示すサンプル用シートに適用するものである。積層シリコーン成形体１の材料は、ミラブル型シリコーンであり、硬化後にゴム状の性質を有するものである。本実施の形態におけるミラブル型シリコーンは、硬化前の粘性率が高いシリコーンであり、加硫剤及び粘度調整剤を含むものである。
【００２０】
ミラブル型シリコーンは、顔料が混ぜ合わさることで着色されている。図１及び図２に示すように、積層シリコーン成形体１は、全体が金の色調に着色され、板状に形成されている。積層シリコーン成形体１は、表面１Ｈに模様２ａ、２ｂ、２ｃが付され裏面１Ｔは無地に形成されている。模様２ａ、２ｂ、２ｃは、粘性率が低い液状シリコーンが硬化することにより形成されている。
【００２１】
図３に示すように、積層シリコーン成形体１は、６枚のシート１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ、１ｆ（以下、単に「１ａ〜１ｆ」という。）が一体的に積み重ねられて形成されている。６枚のシート１ａ〜１ｆは、同一の大きさであり、縦３５ｍｍ横２８ｍｍの大きさに形成されている。積層シリコーン成形体は、６枚のシート１ａ〜１ｆが積み重なった状態で厚さ１ｍｍに形成されている。
【００２２】
なお、本実施の形態において、積層シリコーン成形体１は、種々あるシリコーン製品のうち、色や模様の見本を示すサンプル用シートを例にして説明した。しかし、他の成形品であってもよいことはいうまでもない。例えば、積層シリコーン成形体により、ファスナー飾りやワッペン等の服飾付属品、バッグやバッグの飾りや部品、靴や靴の飾りや部品、ファンシー雑貨等を成形しても良い。また、積層シリコーン成形体により、健康維持、改善補助、医療用具としてのシリコーン製絆創膏を成形しても良い。さらに、積層シリコーン成形体により、ブレスレット、ネックレス又はアンクレット等のアクセサリーとして成形物を得ることができることはいうまでもない。
【００２３】
〔積層シリコーン成形体の製造方法〕
図４は、本発明の積層シリコーン成形体の製造方法によるサンプル用シートの製造工程を示すフロー図である。図５は、第一シリコーンシートの平面写真である。図６は、積層した第一シリコーンシートを充填した金型の断面図である。図７は、第二シリコーンシートが形成された金型の断面図である。図８は、第二シリコーンシートの平面写真である。図９は、サンプル用シートの金型の平面図である。図１０は、図９のＹ−Ｙ線で切断した断面図である。図１１は、積層シリコーン成形体であるサンプル用シートの平面写真及び底面写真である。
【００２４】
図４に記載されたフロー図に従って、製造工程を説明する。
サンプル用シートの材料は、主材料であるミラブル型シリコーンに加硫剤及び粘度調整剤が配合されたものである（Ｓ１０１）。ミラブル型シリコーンに顔料が混練りされる（Ｓ１０２）。混練りされたミラブル型シリコーンは、板状の第一シリコーンシートに形成される。
【００２５】
第一シリコーンシートは、略同一の大きさの６枚に切り出される（Ｓ１０３）。切り出された６枚の第一シリコーンシートは、積み重ねられる（Ｓ１０４）。積み重ねられた第一シリコーンシートは、油圧プレス機で機械的圧力をかけられ第二シリコーンシートが形成される（Ｓ１０５）。第二シリコーンシートは、サンプル用シートの大きさ、形状に合わせて所定量切り出される（Ｓ１０６）。
【００２６】
切り出された、第二シリコーンシートは、サンプル用シートを成形するために金型の型内に形成された空間（キャビティ）に充填される（Ｓ１０７）。金型は、上金型と下金型に分かれており、第二シリコーンシートの充填を行った後、金型を閉じて組みつける（Ｓ１０８）。金型を閉じた後に、所定の温度、所定の圧力に、加熱処理及び加圧処理を施す（Ｓ１０９）。
【００２７】
金型を開き両方の金型を分離（Ｓ１１０）したのち成形されたサンプル用シートを取り出す（Ｓ１１１）。サンプル用シートにバリなどができている場合には、それを取り除く。次にその具体的製造方法について説明する。
【００２８】
＜配合（Ｓ１０１）＞
サンプル用シートの材料は、主材料であるミラブル型シリコーンに加硫剤及び粘度調整剤が配合されたものである。ミラブル型シリコーンに配合される加硫剤や粘度調整剤は、成形品の目的に応じてその配合を調整すると良い。なお、ミラブル型シリコーンは、素練りをすることで、後に加工しやすいように粘性率を下げても良い。
【００２９】
本実施の形態において、混練りする材料は、ミラブル型シリコーンを使用している。本実施の形態におけるミラブル型シリコーンは、「ＴＳＥ２６０−７Ｕ」（商品名、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）、「ＴＳＥ２６０−５Ｕ」（商品名、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）又は「ＫＥ５８１−Ｕ」（商品名、信越化学工業株式会社製）等を使用している。本実施の形態における加硫剤は、「ＴＣ−８」（商品名、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製）、「Ｃ−２５Ａ」（商品名、信越化学工業株式会社製）又は「Ｃ−２５Ｂ」（商品名、信越化学工業株式会社製）等を使用している。しかし、混練りする材料は、成形品の目的や機能によって、他社の製品及び他の材料を使用してもよく、例えば、ユリア樹脂及びメラミン樹脂等であっても良い。
【００３０】
＜混練り（Ｓ１０２）＞
ミラブル型シリコーンには、顔料が混ぜ合わせられることで着色される。本実施の形態における顔料は、金の色調に着色するため「ＮＯ４  ＬＵＭＩＮＡ  ＢＲＡＳＳ」（色の名称、Ｂａｄｉｓｃｈｅ  Ａｎｉｌｉｎ−  ｕｎｄ  Ｓｏｄａ−Ｆａｂｒｉｋ社製（以下、単に「ＢＡＳＦ社製」という。））が使用される。本実施の形態において、顔料は、ミラブル型シリコーン１００ｇに対して３ｇ配合される。しかし、顔料は、前記した顔料に限られず、着色する色に応じて、酸化鉄被覆マイカ、酸化チタン被覆マイカ、酸化鉄チタン被覆マイカ等の金属系顔料を使用しても良い。また、顔料は、有機顔料及び無機顔料の種類を問わず使用しても良い。また、ミラブル型シリコーンに配合する顔料の量は、着色の程度に応じて適宜変更しても良い。
【００３１】
ミラブル型シリコーンは、加硫剤及び粘度調整剤等を所定の割合で配合した後、ロール機等の混練機で常温で所定の時間混練りする。顔料は、ロール機でミラブル型シリコーンを混練りしているときに混ぜ合わせる。本実施の形態においては、加硫剤をあらかじめ配合して混練り作業を行っている。しかし、混練り中に加硫反応が生じるような場合には、加硫剤を除いた材料を混練機で混ぜ合わせ、その後温度をさました後に、加硫剤を混ぜ合わせても良い。
【００３２】
本実施の形態においては、混練りは、カラフルな成形品を得ることを目的としているため、顔料の混練り状態を目で確認できるロール機を使用している。しかし、これに限定されることなく、他の混練機バンバリー型ミキサー又はニーダ等を使用しても良い。
【００３３】
図５に示すように、混練り工程で得られた第一シリコーンシート１１は、厚さ１ｍｍの板状に形成される。第一シリコーンシート１１は、表面にウェルドラインＷが生じている。このウェルドラインＷの原因の一つとしては、材料に顔料を入れて混ぜ合わせて練っているときに顔料の流れの動きがでてしまい、この動きがウェルドラインＷとして成形品にもでてしまうものである。つまり、ランダムに混ぜ合わされた顔料の流れが成形品にもウェルドラインＷとしてでてしまうものである。
【００３４】
ウェルドラインＷが生ずる他の原因としては、ロール機で混練りするときに、材料を切りながら練り込む切り返しが行われることにある。つまり、切り取られた材料が、ランダムに混ぜ合わされるため、この動きが流れとしてでてしまい、それが成形品にウェルドラインＷとしてでてしまうものである。また、第一シリコーンシート１１は、ロール機よりはがすときにも同様にウェルドラインＷが生じている。
【００３５】
＜切り出し（Ｓ１０３）＞
第一シリコーンシート１１は、抜き刃で同一の大きさに切り取られ、６枚の切断シート１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ、１１ｅ、１１ｆ（以下、単に「１１ａ〜１１ｆ」という。）が形成される。本実施の形態においては、第一シリコーンシート１１は、６枚に切り取られているが、この枚数に限らず２以上の複数枚であればいかなる枚数に切り取られても良いことはいうまでもない。
＜積層（Ｓ１０４）＞
図６に示すように、切断シート１１ａ〜１１ｆは、油圧プレス機に設けられた下金型２０ｂの下凹部２１ｂに、それぞれ重ね合わせられ積み上げられる。切断シート１１ａ〜１１ｆは、厚さが１ｍｍなので積み上げられることにより、６ｍｍの厚さの積層体となる。切断シート１１ａ〜１１ｆにより形成された積層体は、同一色である金の色調で形成されている。
【００３６】
＜プレス（Ｓ１０５）＞
図６に示すように、油圧プレス機（図示せず）に設けられる金型は、同様の構成からなる上金型２０ａと下金型２０ｂに分離されて形成されている。上金型２０ａは、板状に形成され、被充填物を充填するために長方形形状に形成された空間からなる上凹部２１ａが形成されている。下金型２０ｂは、板状に形成され、被充填物を充填するために長方形形状に形成された空間からなる下凹部２１ｂが形成されている。上金型２０ａと下金型を組み合わせたとき、上凹部２１ａ及び下凹部２１ｂに形成される空間は、厚さが１ｍｍの平板形状となるように形成されている。
【００３７】
切断シート１１ａ〜１１ｆが下凹部２１ｂの上に重ね合わせ積み上げられた状態で、上金型２０ａ及び下金型２０ｂの外部に設けられた油圧プレス機（図示せず）を加圧する。切断シート１１ａ〜１１ｆは、上金型２０ａ及び下金型２０ｂに機械的圧力がかかることで押圧される。
【００３８】
図７に示すように、切断シート１１ａ〜１１ｆは、押圧されることで、厚さ１ｍｍの第二シリコーンシート１２が形成される。積み上げられた切断シート１１ａ〜１１ｆは、常温状態で加圧力１９６×１０３〜３９２×１０３Ｎ（２０ｔ〜４０ｔ）で１０秒〜６０秒加圧される。この加圧力により、切断シート１１ａ〜１１ｆは、積層された状態で一体化した第二シリコーンシート１２となる。
【００３９】
図８に示すように、第二シリコーンシート１２は、切断シート１１ａ〜１１ｆを積層し、押圧することで、表面からウェルドラインＷが消え、滑らかな状態の高輝度な金の色調の板状となる。これは、積層された切断シート１１ａ〜１１ｆが、押圧され広がっていくことで、ウェルドラインＷも広がり、材料内に含まれていた空気も抜けていくため一体性が増すためであると推定される。また、切断シート１１ａ〜１１ｆが、押圧され広がっていくことで、ランダムに混ぜ合わされた顔料の流れが一定の方向にそろっていくため、ウェルドラインＷが消えると推定される。
【００４０】
なお、本実施の形態において、上金型２０ａと下金型２０ｂを組み合わせたときに形成される空間は、厚さ１ｍｍの平板形状であることを例にして説明をした。しかし、この実施の形態に限られず、成形品の形状に応じて様々な形状や寸法に調整して形成できることはいうまでもない。
【００４１】
＜切り出し（Ｓ１０６）＞
第二シリコーンシート１２は、抜き刃で所定の大きさの長方形形状に切り取られる。切り取られた第二シリコーンシート１２は、後述する成形用下金型３０ｂに充填される充填シート１３となる。本実施の形態において、充填シート１３は、成形品であるサンプル用シートの大きさに合わせて縦３５ｍｍ横２８ｍｍの大きさに切り取られている。しかし、充填シート１３は、後述する加熱工程において伸縮する場合があるので、伸縮の程度に応じて充填する大きさを変えても良い。また、成形品の形状に応じて切り取られる形状、寸法を決定しても良い。
【００４２】
＜型入れ（Ｓ１０７）＞
図９及び図１０に示すように、成形用金型は、成形用上金型３０ａと成形用下金型３０ｂに分離されている。
成形用上金型３０ａは、板状に形成され、上凹部３１ａが形成されている。上凹部３１ａは、充填シート１３を充填するために形成された直方体形状の空間である。本実施の形態において、上凹部３１ａは、成形用上金型３０ａに横５列縦４行の合計２０個が等間隔に形成されている（図示せず）。上凹部３１ａは、縦３５ｍｍ、横２８ｍｍ、深さ０．５ｍｍの大きさに形成されている。
【００４３】
成形用下金型３０ｂは、板状に形成され、下凹部３１ｂが形成されている。下凹部３１ｂは、充填シート１３を充填するために形成された直方体形状の空間である。本実施の形態において、下凹部３１ｂは、成形用下金型３０ｂに横５列縦４行の合計２０個が等間隔に形成されている（図示せず）。下凹部３１ｂは、縦３５ｍｍ、横２８ｍｍ、深さ０．５ｍｍの大きさに形成されている。
【００４４】
図９に示すように、下凹部３１ｂは、模様溝３２ａ、３２ｂ、３２ｃが形成されている。模様溝３２ａ、３２ｂ、３２ｃは、図１に示すように、サンプル用シートの模様２ａ、２ｂ、２ｃを形成するための液状シリコーンを流し込むことができる溝である。
【００４５】
成形用上金型３０ａ及び成形用下金型３０ｂが、常温の状態で、下凹部３１ｂの模様溝３２ａ、３２ｂ、３２ｃに室温硬化の粘度が低い液状シリコーンを流す。充填シート１３は、液状シリコーンが硬化した後に、下凹部３１ｂに充填される。なお、本実施の形態において、図１に示すように、サンプル用シートは、一定の文字と枠を模様２ａ、２ｂ、２ｃとしている。また、サンプル用シートは、その表面１Ｈに現れる模様２ａ、２ｂ、２ｃに白色の液状シリコーンを使用している。しかし、これに限定されることなく、模様溝３２ａの形状や液状シリコーンの色等は、成形品に応じて適宜変更して良いことはいうまでもない。
【００４６】
＜組み付け（Ｓ１０８）＞
充填シート１３を、位置決めピン、位置決め穴などからなる位置決め部材により位置決めした後、金型を閉じる。すなわち、成形用上金型３０ａと成形用下金型３０ｂは、位置合わせをされた後組み付けるようにする。
【００４７】
＜加熱、加圧（Ｓ１０９）＞
成形用上金型３０ａと成形用下金型３０ｂが、組み付けられた状態で、外部に設けられた加熱プレス装置（図示せず）を加熱し、さらに加圧させると、充填シート１３は押圧される。本実施の形態において、加熱温度は、８０℃で、力は、加圧力１９６×１０３〜３９２×１０３Ｎ（２０ｔ〜４０ｔ）で形成される。加熱、加圧をする時間は、１０秒〜６０秒程度で形成すると良い。この加熱、加圧力で、充填シート１３は、成形され、図１又は図２に示すような積層シリコーン成形体１が形成される。なお、加熱、加圧の温度や力は、材料や成形品に応じて適宜変更させても良い。また、加熱、加圧する時間も材料や成形品に応じて適宜変更させても良い。
【００４８】
＜金型  分離（１１０）＞
金型内で積層シリコーン成形体１が形成された後、成形用上金型３０ａ及び成形用下金型３０ｂを分離して開く。
【００４９】
＜取り出し（Ｓ１１１）＞
金型より固化して成形された積層シリコーン成形体１を取り出す。この時、余計なバリ等が生じていたときには、バリを取り除くと良い。
【００５０】
以上の製造過程を経ることで、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、積層シリコーン成形体１は、その表面１Ｈ及び裏面１ＴにウェルドラインＷがない滑らかな積層体が形成される。図１８の従来のシリコーン成形体１００と図１１の積層シリコーン成形体１を比較すれば、その表面１Ｈ及び裏面１ＴにウェルドラインＷが無いことは明らかである。積層シリコーン成形体１は、６枚の同じ金の色調のシートが積層されていることにより、高輝度な金属色が表現されている。
【００５１】
以上のように本実施の形態において、サンプル用シートは、ミラブル型シリコーンにより構成されていることを前提として説明したが、例えば、ユリア樹脂及びメラミン樹脂等の他の材料を使用しても良い。
【００５２】
なお、本実施の形態において、積層シリコーン成形体１の製造方法は、種々あるシリコーン製品のうち、色や模様の見本を示すサンプル用シートを例にして説明した。しかし、他の成形品を製造しても良いことはいうまでもない。例えば、積層シリコーン成形体により、ファスナー飾りやワッペン等の服飾付属品、バッグやバッグの飾りや部品、靴や靴の飾りや部品、ファンシー雑貨等を成形しても良い。
【００５３】
〔実施形態２〕
本発明の実施形態２を図面に基づいて説明する。実施形態２では、前述した実施形態と同一の部位には同一の符号を付与し詳細な説明を省略する。
実施形態２では、種々あるシリコーン製品のうち、色や模様の見本を示すサンプル用シートを例にして説明する。図１２は、本発明の実施形態２を適用した積層シリコーン成形体であるサンプル用シートの平面図である。図１３は、本発明の実施形態２を適用した積層シリコーン成形体であるサンプル用シートの底面図である。図１４は、図１２の模様を省略してＸ２−Ｘ２線で切断した断面図である。
【００５４】
積層シリコーン成形体２０１の材料は、ミラブル型シリコーンであり、顔料が混ぜ合わさることで着色されている。図１２及び図１３に示すように、積層シリコーン成形体２０１は、表面２０１Ｈがパールの色調に、裏面２０１Ｔがメタリックの色調に着色され、板状に形成されている。
【００５５】
図１４に示すように、積層シリコーン成形体２０１は、２枚のシート２０１ａ及び２０１ｂが一体的に積層されて形成されている。２枚のシート２０１ａおよび２０１ｂは、同一の大きさであり、縦３５ｍｍ、横２８ｍｍの大きさに形成されている。シート２０１ａは、パールの色調に着色されている。シート２０１ｂは、メタリックの色調に着色されている。積層シリコーン成形体は、２枚のシート２０１ａ及び２０１ｂが積み重なった状態で厚さ１ｍｍに形成されている。
【００５６】
実施形態２において、積層シリコーン成形体２０１は、２枚の異なる色のシートが積層されていることにより、見る角度によって模様が変化する貝殻調の色彩が表現されている。つまり、積層シリコーン成形体２０１は、シート２０１ａが透明性があるパールの色調に、シート２０１ｂが透明性があるメタリックの色調に着色されていることにより、見る角度によって模様が変化する貝殻調の色彩が表現されている。
【００５７】
これは、積層シリコーン成形体２０１は、シリコーンが積層されているため、多層膜による光の干渉が生じている構造色の一種であると推定される。つまり、シリコーンによる層が、何層かに重ねられた構造であるため、各層の枚数や組み合わせにより光の入射、反射の干渉の仕方が変化し、見る角度に応じて様々な色彩や模様が、変化する貝殻調の色彩になっていると推定される。
【００５８】
なお、実施形態２において、積層シリコーン成形体２０１は、表面２０１Ｈがパールの色調に、裏面２０１Ｔがメタリックの色調に着色され、板状に形成されている。しかし、他の色を着色で形成しても良いことはいうまでもない。積層シリコーン成形体２０１は、異なる２枚のシートを積層している。しかし、積層するシートの枚数は、２枚に限られずさらに多くのシートを積層して形成されていても良い。また、複数枚のシートを積層する際には、そのシートの中に同じ色のシートが含まれていても良い。例えば、メタリックの色調のシートが１枚で、光を通す透明度が高い色のシートを複数枚積層しても良い。
【００５９】
〔積層シリコーン成形体の製造方法２〕
図１５は、実施形態２の積層シリコーン成形体の製造方法によるサンプル用シートの製造工程を示すフロー図である。図１６は、金型の断面図である。
【００６０】
図１５に記載されたフロー図に従って、製造工程を説明する。
サンプル用シートの表面の材料は、主材料であるミラブル型シリコーンに加硫剤及び粘度調整剤が配合されたものである（Ｓ３０１）。ミラブル型シリコーンにパールの色調にするための顔料が混練りされる（Ｓ３０２）。混練りされたミラブル型シリコーンは、板状のパール色シートに形成される。
【００６１】
サンプル用シートの裏面の材料は、主材料であるミラブル型シリコーンに加硫剤及び粘度調整剤が配合されたものである（Ｓ３０３）。ミラブル型シリコーンにメタリックの色調にするための顔料が混練りされる（Ｓ３０４）。混練りされたミラブル型シリコーンは、板状のメタリック色シートに形成される。
【００６２】
パール色シートは、サンプル用シートの大きさ、形状に合わせて所定の大きさの切断パール色シートに切り出される。メタリック色シートは、サンプル用シートの大きさ、形状に合わせて所定の大きさの切断メタリック色シートに切り出される（Ｓ３０５）。
【００６３】
切断パール色シートは、サンプル用シートを成形するために金型の型内に形成された空間（キャビティ）に充填され、その上に切断メタリック色シートが重ねて充填される（Ｓ３０６）。金型は、上金型と下金型に分かれており、切断パール色シート及び切断メタリック色シートの充填を行った後、金型を閉じて組みつける（Ｓ３０７）。金型を閉じた後に、所定の温度、所定の圧力に、加熱処理及び加圧処理を施す（Ｓ３０８）。
【００６４】
金型を開き両方の金型を分離（Ｓ３０９）した後、成形されたサンプル用シートを取り出す（Ｓ３１０）。サンプル用シートにバリなどができている場合には、それを取り除く。次にその具体的製造方法について説明する。
【００６５】
＜配合（Ｓ３０１）＞
配合（Ｓ３０１）の工程は、前述した積層シリコーン成形体の製造方法の配合（Ｓ１０１）の工程と同様であるので説明を省略する。
＜混練り（Ｓ３０２）＞
ミラブル型シリコーンには、顔料が混ぜ合わせられることで着色される。本実施の形態における顔料は、パールの色調に着色するため「ＮＯ２  ＬＵＭＩＮＡ  ＡＱＵＡ  ＢＬＵＥ」（色の名称、ＢＡＳＦ社製）が使用される。本実施の形態において、顔料は、ミラブル型シリコーン１００ｇに対して３ｇ配合される。ミラブル型シリコーンに配合する顔料の量は、着色の程度に応じて適宜変更しても良い。なお、混練り（Ｓ３０２）工程は、前述した積層シリコーン成形体の製造方法の混練り（Ｓ１０２）の工程と同様であるので説明を省略する。ミラブル型シリコーンは、混練り工程を経ることで、厚さ０．５ｍｍの板状のパール色シートが形成される。
【００６６】
＜配合（Ｓ３０３）＞
配合（Ｓ３０３）の工程は、前述した積層シリコーン成形体の製造方法の配合（Ｓ１０１）の工程と同様であるので説明を省略する。
＜混練り（Ｓ３０４）＞
ミラブル型シリコーンには、顔料が混ぜ合わせられることで着色される。本実施の形態における顔料は、メタリックの色調に着色するため「ＮＯ１６  ルミナラセット９４５９Ｄ」（色の名称、ＢＡＳＦ社製）が使用される。本実施の形態において、顔料は、ミラブル型シリコーン１００ｇに対して３ｇ配合される。ミラブル型シリコーンに配合する顔料の量は、着色の程度に応じて適宜変更しても良い。なお、混練り（Ｓ３０４）工程は、前述した積層シリコーン成形体の製造方法の混練り（Ｓ１０２）の工程と同様であるので説明を省略する。ミラブル型シリコーンは、混練り工程を経ることで、厚さ０．５ｍｍの板状のメタリック色シートが形成される。
【００６７】
＜切り出し（Ｓ３０５）＞
パール色シートは、抜き刃で所定の大きさの長方形形状に切り取られる。切り取られたパール色シートは、後述する成形用下金型４３０ｂに充填される充填パール色シート２１３ｂとなる。本実施の形態において、充填パール色シート２１３ｂは、成形品であるサンプル用シートの大きさに合わせて縦３５ｍｍ横２８ｍｍの大きさに切り取られている。しかし、充填パール色シート２１３ｂは、後述する加熱工程において伸縮する場合があるので、伸縮の程度に応じて充填する大きさを変えても良い。
【００６８】
メタリック色シートは、抜き刃で所定の大きさの長方形形状に切り取られる。切り取られたメタリック色シートは、後述する成形用下金型４３０ｂに充填される充填メタリック色シート２１３ａとなる。本実施の形態において、充填メタリック色シート２１３ａは、成形品であるサンプル用シートの大きさに合わせて縦３５ｍｍ横２８ｍｍの大きさに切り取られている。しかし、充填メタリック色シート２１３ａは、後述する加熱工程において伸縮する場合があるので、伸縮の程度に応じて充填する大きさを変えても良い。
【００６９】
＜型入れ（Ｓ３０６）＞
図１６に示すように、成形用金型は、成形用上金型４３０ａと成形用下金型４３０ｂに分離されている。成形用上金型４３０ａに設けられた上凹部４３１ａの構成は、前述した成形用上金型３０ａに設けられた上凹部３１ａの構成と同様であるので説明は省略する。成形用下金型４３０ｂに設けられた下凹部４３１ｂの構成は、前述した成形用下金型３０ｂに設けられた下凹部３１ｂの構成と同様であるので説明は省略する。
【００７０】
図１６に示すように、成形用上金型４３０ａ及び成形用下金型４３０ｂが、常温の状態で、下凹部４３１ｂに充填パール色シート２１３ｂを充填する。そして、充填パール色シート２１３ｂの上に充填メタリック色シート２１３ａを重ね合わせる。
【００７１】
なお、本実施の形態においては、下凹部４３１ｂに充填パール色シート２１３ｂを充填し、その上に充填メタリック色シート２１３ａを重ね合わている。しかし、これに限定されることなく、下凹部４３１ｂに充填パール色シート２１３ｂを充填し、上凹部４３１ａに充填メタリック色シート２１３ａを充填しても良い。この場合には、上凹部４３１ａの寸法より充填メタリック色シート２１３ａの寸法を大きく形成し、嵌め込むことで充填できるようにすると良い。
【００７２】
＜組み付け（Ｓ３０７）＞
組み付け（Ｓ３０７）の工程は、前述した積層シリコーン成形体の製造方法の組み付け（Ｓ１０８）の工程と同様であるので説明を省略する。
＜加熱、加圧（Ｓ３０８）＞
成形用上金型４３０ａと成形用下金型４３０ｂが、組み付けられた状態で、外部に設けられた加熱プレス装置（図示せず）を加熱し、さらに加圧させると、充填パール色シート２１３ｂ及び充填メタリック色シート２１３ａは押圧される。本実施の形態において、加熱温度は、８０℃で、加圧力は、１９６×１０３〜３９２×１０３Ｎ（２０ｔ〜４０ｔ）で形成される。加熱、加圧をする時間は、５分〜１０分程度で形成すると良い。
【００７３】
この加熱、加圧力で、充填パール色シート２１３ｂ及び充填メタリック色シート２１３ａは、一体的に成形され、図１２又は１３に示すような積層シリコーン成形体２０１が形成される。本実施の形態において、加熱温度は、８０℃で、加圧力は、１９６×１０３〜３９２×１０３Ｎ（２０ｔ〜４０ｔ）で形成される。加熱、加圧をする時間は、５分〜１０分程度で形成すると良い。なお、加熱、加圧の温度や力は、材料や成形品に応じて適宜変更させても良い。また、加熱、加圧する時間も材料や成形品に応じて適宜変更させても良い。
【００７４】
＜金型  分離（３０９）＞
金型内で積層シリコーン成形体２０１が形成された後、成形用上金型４３０ａ及び成形用下金型４３０ｂを分離して開く。
【００７５】
＜取り出し（Ｓ３１０）＞
金型より固化して成形された積層シリコーン成形体２０１を取り出す。この時、余計なバリ等が生じていたときには、バリを取り除くと良い。
【００７６】
以上の製造過程を経ることで、積層シリコーン成形体２０１は、貝殻調の色彩が表現されている積層体が形成される。積層シリコーン成形体２０１は、２枚の異なる色のシートが積層されていることにより、見る角度によって模様が変化する貝殻調の色彩が表現されている。つまり、積層シリコーン成形体２０１は、シート２０１ａがパールの色調に、シート２０１ｂがメタリックの色調に着色されていることにより、見る角度によって模様が変化する貝殻調の色彩が表現されている。
【００７７】
本実施の形態においては、表面をパールの色調に着色するために、顔料として「ＮＯ２  ＬＵＭＩＮＡ  ＡＱＵＡ  ＢＬＵＥ」（色の名称、ＢＡＳＦ社製）を使用している。また、裏面２０１をメタリックの色調に着色するために、顔料として「ＮＯ１６  ルミナラセット９４５９Ｄ」（色の名称、ＢＡＳＦ社製）を使用している。しかし、これらの着色に限定することなく、他の色調のものに着色してそれを組み合わせても良いことはいうまでもない。
【００７８】
例えば、ＢＡＳＦ社製の「ＮＯ１  ＬＵＭＩＮＡ  ＴＵＲＱＵＩＳＥ」、「ＮＯ２  ＬＵＭＩＮＡ  ＡＱＵＡ  ＢＬＵＥ」、「ＮＯ３  ＭＥＡＲＬＩＮ  ＳＰＡＲＫＬＥ  ＢＲＡＳＳ」、「ＮＯ４  ＬＵＭＩＮＡ  ＢＲＡＳＳ」、「ＮＯ５  ＶＥＧＥＴＡＢＬＥ  ＢＬＡＣＫ  ＯＬＩＶＥ」、「ＮＯ６  ＬＵＭＩＮＡ  ＧＲＥＥＮ」、「ＮＯ７  ＭＥＡＲＬＩＮ  ＨＩ−ＬＩＴＥ  ＳＰＡＲＫＬＥ  ＧＯＬＤ」、「ＮＯ１２  ＬＵＭＩＮＡ  ＧＯＬＤ」、「ＮＯ１３  マーリンマグナパール」、「ＮＯ１４  マーリンマヤンゴールド」又は「ＮＯ１５  ＭＥＡＲＬＩＮ  ＳＰＡＲＫＬＥ  ＶＩＯＬＥＴ」、「ＮＯ１６  ルミナラセット９４５９Ｄ」等の色の顔料をいかように組み合わせても良いことはいうまでもない。また、日本触媒社製の「ＦＰ−１１５」、「ＦＰ−１０５０」、「ＦＰ−１００７」、「ＦＰ−３０００」及び「ＦＰ−１１２」等の色の顔料をいかように組み合わせても良いことはいうまでもない。
【００７９】
〔積層シリコーン成形体の製造方法３〕
図１７は、積層シリコーン成形体の製造方法３によるサンプル用シートの製造工程を示すフロー図である。
サンプル用シートの材料は、主材料であるミラブル型シリコーンに加硫剤及び粘度調整剤が配合されたものである（Ｓ５０１）。ミラブル型シリコーンに顔料が混練りされる（Ｓ５０２）。混練りされたミラブル型シリコーンは、板状の第一シリコーンシートに形成される。
【００８０】
第一シリコーンシートは、略同一の大きさの複数枚に切り出される（Ｓ５０３）。切り出された、第一シリコーンシートは、サンプル用シートを成形するために金型の型内に形成された空間（キャビティ）に充填される（Ｓ５０４）。金型は、上金型と下金型に分かれており、第一シリコーンシートの充填を行った後、金型を閉じて組みつける（Ｓ５０５）。金型を閉じた後に、所定の温度、所定の圧力に、加熱処理及び加圧処理を施す（Ｓ５０６）。
【００８１】
金型を開き両方の金型を分離（Ｓ５０７）したのち成形されたサンプル用シートを取り出す（Ｓ５０８）。サンプル用シートにバリなどができている場合には、それを取り除く。積層シリコーン成形体の他の製造方法２は、前述した積層シリコーン成形体の製造方法における積層工程（Ｓ１０４）、プレス工程（Ｓ１０５）を行わず、成形金型で成形する際に合わせてウェルドラインＷを消えた成形品を製造する。
【００８２】
以上、本発明の種々の実施の形態を説明したが、本発明はこの実施の形態に限定されることはない。本発明の目的、趣旨を逸脱しない範囲内での変更が可能なことはいうまでもない。例えば、積層シリコーン成形体内に金属片、ビーズ、宝石及びラメ等を入れて意匠性を向上させても良いことはいうまでもない。また、積層シリコーン成形体内にマグネット材料、ゲルマニウム又はチタン等の金属材料を封入又は一部外部に露出するように成形できる。このように形成された積層シリコーン成形体は、健康維持、改善補助、医療用具としてのシリコーン製絆創膏、ブレスレット、ネックレス、アンクレットとすることができることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】図１は、本発明を適用した積層シリコーン成形体であるサンプル用シートの平面図である。
【図２】図２は、本発明を適用した積層シリコーン成形体であるサンプル用シートの底面図である。
【図３】図３は、図１の模様を省略してＸ−Ｘ線で切断した断面図である。
【図４】図４は、本発明の積層シリコーン成形体の製造方法によるサンプル用シートの製造工程を示すフロー図である。
【図５】図５は、第一シリコーンシートの平面写真である。
【図６】図６は、積層した第一シリコーンシートを充填した金型の断面図である。
【図７】図７は、第二シリコーンシートが形成された金型の断面図である。
【図８】図８は、第二シリコーンシートの平面写真である。
【図９】図９は、サンプル用シートの金型の平面図である。
【図１０】図１０は、図９のＹ−Ｙ線で切断した断面図である。
【図１１】図１１は、積層シリコーン成形体であるサンプル用シートの平面写真及び底面写真である。
【図１２】図１２は、本発明の実施形態２を適用した積層シリコーン成形体であるサンプル用シートの平面図である。
【図１３】図１３は、本発明の実施形態２を適用した積層シリコーン成形体であるサンプル用シートの底面図である。
【図１４】図１４は、図１２の模様を省略してＸ２−Ｘ２線で切断した断面図である。
【図１５】図１５は、本発明の積層シリコーン成形体の製造方法２によるサンプル用シートの製造工程を示すフロー図である。
【図１６】図１６は、金型の断面図である。
【図１７】図１７は、本発明の積層シリコーン成形体の製造方法３によるサンプル用シートの製造工程を示すフロー図である。
【図１８】図１８は、従来のシリコーン成形体の平面写真及び底面写真である。
【符号の説明】
【００８４】
１  …  積層シリコーン成形体
１ａ〜１ｆ  …  シート
【図１】
2010099854.tif 000003
【図２】
2010099854.tif 000004
【図３】
2010099854.tif 000005
【図４】
2010099854.tif 000006
【図６】
2010099854.tif 000007
【図７】
2010099854.tif 000008
【図９】
2010099854.tif 000009
【図１０】
2010099854.tif 000010
【図１２】
2010099854.tif 000011
【図１３】
2010099854.tif 000012
【図１４】
2010099854.tif 000013
【図１５】
2010099854.tif 000014
【図１６】
2010099854.tif 000015
【図１７】
2010099854.tif 000016
【図５】
2010099854.tif 000017
【図８】
2010099854.tif 000018
【図１１】
2010099854.tif 000019
【図１８】
2010099854.tif 000020