(57)【要約】【課題】シリンダヘッドガスケットにおけるシール部の高精度な厚さ調整に、射出成型による樹脂層の形成を利用した金属積層形シリンダヘッドガスケットを提供する。【解決手段】燃焼室穴１０の周辺をシールするシール部６において、積層した金属板２〜５のうちの１枚の金属板４の燃焼室穴側端部４ａに、該端部と一体化した射出成型による面圧調整用の樹脂層９を付設する。上記樹脂層９及びそれを付設した金属板４の端部４ａを、他の積層金属板３の折返し部３ｃまたはグロメットで挟み込むことにより、燃焼室穴１０の熱の作用を抑制する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃焼室穴の周辺をシールするシール部において、積層した金属板のうちの１枚の燃焼室穴側端部に、該端部と一体化した射出成型による面圧調整用の樹脂層を付設した、
ことを特徴とする金属積層形シリンダヘッドガスケット。
【請求項２】
金属板における上記樹脂層の付設部分に、予め多数の微細な凹部が形成されていて、上記射出成型による樹脂層の樹脂がその凹部にも圧入されている、
ことを特徴とする請求項１に記載の金属積層形シリンダヘッドガスケット。
【請求項３】
上記樹脂層及びそれを付設した金属板の端部を、他の積層金属板の折返し部またはグロメットで挟み込んだ、
ことを特徴とする請求項１または２に記載の金属積層形シリンダヘッドガスケット。
【請求項４】
上記樹脂層が、金属板の表裏両面に跨る一体のものとして形成されている、
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の金属積層形シリンダヘッドガスケット。
【請求項５】
上記樹脂層が、燃焼室穴の周囲において得ようとする部分的な面圧に応じてその厚さが調整されている、
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の金属積層形シリンダヘッドガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃焼室穴の周辺をシールするガスケットのシール部において、必要な面圧を確実に確保できるようにした金属積層形シリンダヘッドガスケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、エンジンの高性能化、軽量化等に伴って、シリンダヘッドガスケットの厚さ調整に精度が求められ、このような問題に対処するため、特許文献１においては、燃焼室穴の周辺に形成した折返し部における面圧を確保するための手段として、該折返し部にシムを挟着するのでは、精度のある厚さ調整を簡易に行うことが困難であるため、該折返し部の内面側とそれに対峙するプレート面の少なくとも一方にコーティング材を塗着し、それを折返し部で挟み込むことにより面圧調整部を形成する手段が提案されている。
【０００３】
しかしながら、このようなコーティング材の塗着では、そのコーティング層の厚さ制御を高精度に行うことが困難であるばかりでなく、燃焼室穴の周囲方向の部分的な厚さ調整を高精度に行うことにも困難性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２０７０４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の技術的課題は、射出成型による樹脂層の形成が、該樹脂層の厚さを高精度に調整できるだけでなく、部分的な厚さ調整も高精度に行えることから、それを金属積層形シリンダヘッドガスケットにおけるシール部の高精度な厚さ調整に利用するようにした金属積層形シリンダヘッドガスケットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための本発明に係る金属積層形シリンダヘッドガスケットは、燃焼室穴の周辺をシールするシール部において、積層した金属板のうちの１枚の燃焼室穴側端部に、該端部と一体化した射出成型による面圧調整用の樹脂層を付設したことを特徴とするものである。
【０００７】
本発明に係る上記金属積層形シリンダヘッドガスケットの好ましい実施形態においては、金属板における上記樹脂層の付設部分に、予め多数の微細な凹部が形成されていて、上記射出成型による樹脂層の樹脂がその凹部にも圧入されたものとして構成される。
更に、本発明に係る金属積層形シリンダヘッドガスケットの好ましい実施形態においては、上記樹脂層が燃焼室の熱の直接的な作用によってダメージを受けるのを抑止するために、上記樹脂層及びそれを付設した金属板の端部を、他の積層金属板の折返し部またはグロメットで挟み込んだものとして構成される。
【０００８】
本発明の金属積層形シリンダヘッドガスケットにおける上記樹脂層は、金属板の表裏両面に跨る一体のものとして形成することができ、また、上記樹脂層は、燃焼室穴の周囲において得ようとする部分的な面圧に応じてその厚さを調整することができる。
【０００９】
上記構成を有する金属積層形シリンダヘッドガスケットは、樹脂層の厚さを高精度に調整できるだけでなく部分的な厚さ調整も高精度に行える射出成型により、燃焼室穴の周囲のシール部に面圧調整のための樹脂層を形成しているので、該樹脂層を高精度に厚さ調整し、燃焼室穴の周りの適切なシールを行うことができる。
また、上記樹脂層及びそれを付設した金属板の端部を、他の積層金属板の折返し部またはグロメットで挟み込むことにより、上記樹脂層が燃焼室の熱の直接的な作用によってダメージを受けるのを抑止することができる。
【発明の効果】
【００１０】
以上に詳述した本発明の金属積層形シリンダヘッドガスケットによれば、樹脂の射出成型により燃焼室穴の周囲のシール部における面圧調整のための樹脂層を高精度に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明に係る金属積層形シリンダヘッドガスケットの実施例における全体的な形態を示す平面図である。
【図２】本発明の第１実施例の図１におけるＡ−Ａ位置での要部断面図である。
【図３】本発明の第２実施例における図２と同様な位置での要部断面図である。
【図４】本発明の第３実施例における図２と同様な位置での要部断面図である。
【図５】本発明の第４実施例における図２と同様な位置での要部断面図である。
【図６】本発明の第１〜４実施例における射出成型による樹脂層の付設部分の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１は、本発明に係る金属積層形シリンダヘッドガスケットの実施例における全体的な形態を示している。この金属積層形シリンダヘッドガスケット１は、図２以下に示すように、複数の金属板２〜５の積層により形成したもので、直線的に配列した複数の燃焼室穴１０を備え、また、各燃焼室穴１０の周囲に等分配置したボルト孔１１を備えている。
【００１３】
図２は、上記図１のガスケット１におけるＡ−Ａ位置での断面の一例（第１実施例）を示すもので、燃焼室穴１０の周辺をシールするシール部６において、積層した金属板２，３，４のうちの内層の１枚の金属板３の燃焼室穴１０側端部３ａに、該端部３ａと一体化した射出成型による面圧調整用の樹脂層９を付設している。なお、両外層の金属板２，４には、上記樹脂層９及びそれを付設した金属板３の側端部３ａに頂部が当接するビード２ｂ，４ｂを設けている。
【００１４】
上記樹脂層９は、図６に示すように、金属板３における上記樹脂層９の付設部分である端部３ａに、予め多数の微細な凹部８を形成しておき、上記射出成型により樹脂層９を成形するとき、その樹脂が上記凹部８にも圧入されるようにすることにより、該樹脂層９を金属板３の端部３ａに強固に固定することができる。
【００１５】
上記構成を有する金属積層形シリンダヘッドガスケットにおいては、高圧での射出成型によって樹脂層９を形成するため、その厚さを高精度に調整できるだけでなく、燃焼室穴１０の周りにおいても、部分的な厚さ調整を高精度に行うことができ、例えば、ボルト孔１１において締め付けられるボルトの締め付け力の影響が大きく作用するボルト孔１１近辺では、樹脂層９を若干薄くし、二つのボルト孔１１間では樹脂層９を若干厚くして面圧を高めるなど、燃焼室穴１０の周囲におけるシールの面圧を適切化することができる。
【００１６】
図３は、図１のＡ−Ａ位置に相当する部分における他のシリンダヘッドガスケット（第２実施例）の断面形状を示すもので、この第２実施例では、燃焼室穴１０の周辺のシール部６において、積層した４枚の金属板２，３，４，５のうちの内層の１枚の金属板４の燃焼室穴１０側端部４ａに、該端部４ａと一体化した射出成型による面圧調整用の樹脂層９を付設している。そして、上記樹脂層９及びそれを付設した金属板４の端部４ａを内層の他の積層金属板である金属板３の折返し部３ｃ内に挟み込んでいる。これにより、上記樹脂層９が燃焼室穴１０の熱の直接的な作用によってダメージを受けるのを抑止することができる。なお、一方の外層の金属板２には、内層の金属板３を介して上記樹脂層９に当たる部分に頂部が当接するビード２ｂを設け、また、他方の外層の金属板５は、その先端に設けたハーフビード５ｂを金属板３の折返し部３ｃの先端に対向させている。
【００１７】
図４は、図１のＡ−Ａ位置に相当する部分における他のシリンダヘッドガスケット（第３実施例）の断面形状を示すもので、この第３実施例では、燃焼室穴１０の周辺のシール部６において、積層した３枚の金属板２，３，４のうちの内層の１枚の金属板３の燃焼室穴１０側端部３ａに、該端部３ａと一体化した射出成型による面圧調整用の樹脂層９を付設し、上記樹脂層９及びそれを付設した金属板３の端部３ａをグロメット７内に挟み込んでいる。これによっても、上記樹脂層９が燃焼室穴１０の熱の直接的な作用によってダメージを受けるのを抑止することができる。なお、この第４実施例では、両外層の金属板２，４に、上記グロメット７に頂部が当接するビード２ｂ，４ｂを設けている。
【００１８】
図５は、図１のＡ−Ａ位置に相当する部分における他のシリンダヘッドガスケット（第４実施例）の断面形状を示すもので、この第４実施例では、燃焼室穴１０の周辺のシール部６において、積層した３枚の金属板２，３，４のうちの内層の１枚の金属板３の燃焼室穴１０側端部３ａに、その表裏両面に跨る一体のものとして形成した樹脂層９Ａを、射出成型により該端部３ａと一体化したものとして付設している。そして、該樹脂層９Ａを一方の外層の金属板２の折返し部２ｃ内に挟み込んで、燃焼室穴１０の熱に対して遮断している。なお、他方の外層の金属板４は、その先端に設けたハーフビード４ｂを上記金属板２の折返し部２ｃの先端に対向させている。
【００１９】
上記第２〜４実施例のシリンダヘッドガスケットにおいても、樹脂層９，９Ａを、燃焼室穴１０の周囲において得ようとする部分的な面圧に応じて、第１実施例の場合と同様に厚さ調整することができる。
また、第２〜４実施例におけるその他の構成及び作用は、第１実施例と変わるところがないので、それらの説明を省略する。
【符号の説明】
【００２０】
１    シリンダヘッドガスケット
２〜５    金属板
２ｃ，３ｃ    折返し部
３ａ，４ａ    端部
６    シール部
７    グロメット
８    凹部
９，９Ａ    樹脂層
１０    燃焼室穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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