(57)【要約】【課題】筒内直接噴射式の内燃機関に用いる燃料噴射弁において、燃料噴射弁の金属部位とシリンダヘッドが直接接することが無い様に取り付け、燃料噴射弁の作動音がシリンダヘッドに伝播することを防止し、作動音の小さいインジェクタを提供する。【解決手段】燃料を内燃機関の筒内に直接燃料を噴射する燃料噴射弁をシリンダヘッド１０１に取り付ける際に、燃料噴射弁の金属部位とシリンダヘッド１０１が直接接することが無い様に、燃料噴射弁の音の伝播を妨げる振動吸収部材１０７を燃料噴射弁と一体に形成し、燃料噴射弁の作動音がシリンダヘッド１０１に伝播しない構成とした。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料を内燃機関の筒内に直接噴射する燃料噴射弁において、
燃料噴射弁の音の伝播を妨げる振動吸収部材を燃料噴射弁と一体に形成し、燃料噴射弁の金属部位が内燃機関に具備される部品に直接接触しない構成としたことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料噴射弁において、前記振動吸収部材は樹脂又はゴム材を含む軟質樹脂により構成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の燃料噴射弁において、前記振動吸収部材を燃料噴射弁の樹脂成形部材と同一とし、一体成形したことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の燃料噴射弁において、前記振動吸収部材を燃料噴射弁に圧入固定し一体としたことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項５】
請求項１又は２に記載の燃料噴射弁において、前記振動吸収部材を燃料噴射弁を覆う様に２重モールドして形成したことを特徴とする燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関に用いられる燃料噴射弁に係り、気筒内に直接燃料を噴射するためにシリンダヘッドとの接続を要する燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
特開昭６２−１９５４５２号公報では、４００ｋＰａ以下の低圧で使用され、ポート内に燃料を噴射するマルチポートタイプの燃料噴射弁に於いて、燃料噴射弁から発生する作動音の放射を防ぐためにゴム製の防音カバーで覆う方法が開示されている。
【０００３】
また、特開２００１−２７１７２３号公報には、燃料噴射弁から側方に突出した給電端子（プラグ）、及びこのプラグに結合されるカプラを防音カバーで覆い、音の放射を防ぐ方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６２−１９５４５２号公報
【特許文献２】特開２００１−２７１７２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
筒内直接噴射式の燃料噴射弁では、燃料噴射弁はシリンダヘッドに設けられた取り付け穴に挿入され、燃料噴射弁と内燃機関に具備される部品、特にシリンダヘッドとが直接もしくは金属などの比較的弾性係数の大きい部材を介して接触して取り付けられている。燃料噴射弁は燃料配管と接続されるが、他に燃料噴射弁は燃料配管によって間に設けられた弾性部材を介してシリンダヘッドに押し付けられるように接続されている。更に、エンジンの運転状態においては、燃料圧力によって燃料噴射弁がシリンダヘッドに押し付けられた状態で燃料噴射弁が駆動される。
【０００６】
燃料噴射弁が駆動される際には、弁の開閉に対応して音が発生する。発生した音は、燃料噴射弁本体を燃料噴射弁の弁体運動軸方向に振動させる。前述のように燃料噴射弁は、弁体運動軸方向に力を受けて、シリンダヘッドに押し付けられている。シリンダヘッドと燃料噴射弁を形成している部品は共に金属であり、音速が比較的近い。すなわち、音波が伝播しやすい。このため、燃料噴射弁より発生した音はシリンダヘッドへ容易に伝播する。同じような現象は、燃料噴射弁と燃料配管部が接触する場合も同様である。ここでは、シリンダヘッドとの接触の課題を中心に説明する。シリンダヘッドへ伝播した音は、シリンダヘッド及びこれに取り付けられている機器を振動させ、結果としてエンジン騒音を形成する。このため、燃料噴射弁とシリンダヘッドとは、弾性係数が著しく異なるなど、音速が異なる物質を介した状態で取り付けられていることが望ましい。
【０００７】
遮音対策として、一般的には発泡ゴム，発泡樹脂等の遮音材で燃料噴射弁を覆うことがなされているが、遮音材自体が高コストであることに加えて、別体の遮音材を燃料噴射弁に装着する行程を要することによって、更に高コストになっていた。
【０００８】
本発明は、このような従来の課題に着目してなされたもので、弁の開閉時の作動音を低コストで低減できるようにした燃料噴射弁を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
このため本発明は、樹脂又は軟質樹脂から成る振動吸収部材を燃料噴射弁とシリンダヘッド（内燃機関に具備される一部）が直接接する事が無いよう、その間に挟み込む構成とする。また、振動吸収部材は燃料噴射弁のケーシングの一部として構成されている。
【発明の効果】
【００１０】
このようにすれば、高コストの発泡ゴム部材を使用せず、また樹脂の使用量も燃料噴射弁全体を覆う場合に比べ少量の使用で済む。また、燃料噴射弁をシリンダヘッドに取り付けた後に別部材を取り付ける行程を省くことができる。したがって、燃料噴射弁の作動音伝播防止を低コストで、しかも簡単に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１の実施例に係る燃料噴射弁の全体を示す断面図である。
【図２】本発明に係る燃料噴射弁の組立て状態を示す図である。
【図３】本発明に係る第２の実施例に係る燃料噴射弁の構成を示す斜視図である。
【図４】本発明に係る第３の実施例に係る燃料噴射弁の構成を示す斜視図である。
【図５】本発明に係る第４の実施例に係る燃料噴射弁の構成を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明に係る実施例を説明する。
【実施例１】
【００１３】
図１は、本発明に掛かる燃料噴射弁の断面図である。図２は、シリンダヘッド１０１に燃料噴射弁を挿入し、固定リング１０２を介して燃料配管１０３にてシリンダヘッドに押さえつけ燃料噴射弁を固定した状態を示す図である。
【００１４】
燃料圧力が燃料配管１０３から供給されると、Ｏリング１０４は、燃料噴射弁の燃料配管１０３内部の燃料圧力によって、バックアップリング１０５を介してシリンダヘッド１０１に押し付けられる方向の力を受ける。更に、燃焼室での燃焼による圧力はシリンダヘッド１０１の下方向から燃料噴射弁を上方向に押し出す向きの力を与えるため、燃料噴射弁がシリンダヘッド１０１から抜けることを防止するために、固定リング１０２を介して燃料配管１０３によりシリンダヘッド１０１に押さえつける様に固定されている。このシリンダヘッド１０１に押さえつける力により、燃料噴射弁はハウジング１０６に取り付けられた振動吸収部材１０７を介してシリンダヘッド１０１と接触した状態で強固に固定される。
【００１５】
このような振動吸収部材１０７を介してシリンダヘッド１０１に固定する方法を採ることによって、燃料噴射弁のハウジング１０６がシリンダヘッド１０１に直接接触すること無く燃料噴射弁を取り付け可能になる。
【００１６】
ここで、該振動吸収部材１０７は、コイル１１５への通電を行うためのコネクタ１１８を形成する硬質樹脂材料と同一材料にて作製されている。あるいは、ゴム材料を含む軟質樹脂材料を用いても構わない。
【００１７】
振動吸収部材１０７は、ハウジング１０６に接着固定あるいは圧入固定されており、燃料噴射弁をシリンダヘッド１０１に固定する際に脱落することが無い様に形成されている。
【００１８】
燃料噴射弁は、弁体１１０が開閉することによって燃料噴射の開始および停止を行う装置である。弁体１１０は上流側に設けられたロッドガイド１１２及び下流側に設けられた弁体ガイド１１３によってガイドされながら摺動する。また、これらガイド部材はノズルホルダ１１４に固定されている。
【００１９】
弁体１１０を開弁するための駆動力は、コイル１１５への通電によってアンカー１０８とコア１０９との間に生じる磁気吸引力により、アンカー１０８と弁体１１０の接触部２００を介して伝達される。また弁体１１０を閉弁するための駆動力は、アジャスタ１１６によって圧縮方向に付勢されたスプリング１１７による力である。このため、コイル１１５への通電を中止すると、スプリング１１７による付勢力によって弁体１１０は閉弁方向に移動し、オリフィスプレート１１１に設けられた弁座と当接して閉弁する。
【００２０】
この様にして、燃料噴射弁の開弁時にはアンカー１０８と弁体１１０がコア１０９の突き当たり接触部２００と衝突することにより衝突音が発生する。また、閉弁時には弁体１１０がオリフィスプレート１１１の突き当たり接触部２０１と衝突することにより衝突音が発生する。
【００２１】
この結果、燃料噴射弁が動作した場合に生ずるアンカー１０８とコア１０９の打音や弁体１１０とオリフィスプレート１１１との衝突音がシリンダヘッド１０１に直接伝播することを防止することができる。一般に、剛な（すなわち音速が速い）物体から柔な（すなわち音速が遅い）物体への音の伝播はし易いが、柔な物体から剛な物体への音の伝播はし難いので、結果として燃料噴射弁の動作音がシリンダヘッド１０１に伝播するのを防ぐことができる。
【実施例２】
【００２２】
図３は、第２の実施形態を示す。
【００２３】
コイル１１５はボビンに捲線を施した後に外周を硬質樹脂でモールドするが、本実施形態では、この際に燃料噴射弁のハウジング１０６も覆う様に、第１の実施形態の振動吸収部材１０７を一体成形する。また、硬質樹脂モールド１０７に変えて、ゴム材を含め軟質樹脂でモールドしても良い。
【００２４】
この様にすれば、振動吸収部材１０７を別行程で組立てることなく取り付ける必要がなくなるため、行程数を低減でき、よりコスト低減が可能となる。
【実施例３】
【００２５】
図４は、第３の実施形態を示す。
【００２６】
コイル１１５はボビンに捲線を施した後に外周を硬質樹脂でモールドするが、本実施形態では、この際に第１の実施形態の振動吸収部材１０７を一体成形する。また、該硬質樹脂モールド１０７に変えて、ゴム材を含め軟質樹脂でモールドしても良い。振動吸収部材１０７はハウジング１０６に設けられた切り欠き部２０２に入り込みアンカー効果により脱落しない様に成型される。
【００２７】
この様にすれば、振動吸収部材１０７を別行程で組立てることなく取り付ける必要がなくなるため、行程数を低減でき、よりコスト低減が可能となる。
【実施例４】
【００２８】
図５は、第４の実施形態を示す。
【００２９】
コイル１１５はボビンに捲線を施した後に外周を硬質樹脂でモールドするが、本実施形態では、この際に燃料噴射弁の外周に金属部位が露出しない様、ハウジング１０６とノズルホルダ１１４及びコア１０９外周部も覆う様に第１の実施形態の振動吸収部材１０７を一体成形する。また、該硬質樹脂モールド１０７に変えて、ゴム材を含め軟質樹脂でモールドしても良い。
【００３０】
この様にすれば、振動吸収部材１０７を別行程で組立てることなく取り付ける必要がなくなるため、行程数を低減でき、よりコスト低減が可能となる。
【符号の説明】
【００３１】
１０１  シリンダヘッド
１０２  固定リング
１０３  燃料配管
１０４  Ｏリング
１０５  バックアップリング
１０６  ハウジング
１０７  振動吸収部材
１０８  アンカー
１０９  コア
１１０  弁体
１１１  オリフィスプレート
１１２  ロッドガイド
１１３  弁体ガイド
１１４  ノズルホルダ
１１５  コイル
１１６  アジャスタ
１１７  スプリング
１１８  コネクタ
２００，２０１  接触部
２０２  切り欠き部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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