(57)【要約】【課題】原料の充填を均一に行うことが可能であり、インサート材を変形させることなく、一回の圧縮成形で原料が均一に分布したインサート成形体を容易に製造することができる方法と、その方法に用いられて好適なインサート成形体の製造装置を提供すること。【解決手段】厚みに対して平板幅が大きく長尺な平板面を持つ平板形状のインサート材６を、キャビティ２８内に、平板面が鉛直方向に平行となり、当該インサート材６の長手方向に沿って貫通するように配置する。キャビティ２８の原料入口３０から平板面に平行な方向に向けて原料を充填する。キャビティ２８を閉じる。インサート材６の平板面に対して垂直な方向からキャビティ２８内の原料を圧縮して圧縮成形体４を形成する。キャビティ２８を外部に開放し、キャビティ２８内からインサート材６が一体成形された圧縮成形体４を取り出す。【選択図】図１０
2010131768.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚みに対して平板幅が大きく長尺な平板面を持つ平板形状のインサート材を、キャビティ内に、前記平板面が鉛直方向に平行となり、当該インサート材の長手方向に沿って貫通するように配置する工程と、
前記キャビティの原料入口から前記平板面に平行な方向に向けて原料を充填する工程と、
前記原料入口を閉じる工程と、
前記インサート材の平板面に対して垂直な方向から前記キャビティ内の原料を圧縮して圧縮成形体を形成する工程と、
前記キャビティを外部に開放し、前記キャビティ内から前記インサート材が一体成形された前記圧縮成形体を取り出す工程とを有するインサート成形体の製造方法。
【請求項２】
前記キャビティを外部に開放して前記圧縮成形体を取り出す際に、前記インサート材の長手方向に沿ってインサート材を移動させ、当該インサート材に一体成形された圧縮成形体を前記キャビティから取り出し、前記圧縮成形体から前記インサート材の長手方向に沿って所定間隔離れたインサート材の途中を、前記キャビティ内に、前記平板面が鉛直方向に平行となり、当該インサート材の長手方向に沿って貫通するように配置し、前記インサート材の長手方向に沿って所定間隔で連続的に、前記圧縮成形体を成形する請求項１に記載のインサート成形体の製造方法。
【請求項３】
前記インサート材は、予め切断された短冊状のインサート材であり、
当該インサート材を一つずつ、前記キャビティ内に配置し、前記インサート材が一体成形された前記圧縮成形体を成形する請求項１に記載のインサート成形体の製造方法。
【請求項４】
前記原料入口が、前記キャビティの鉛直方向の上部に形成してある請求項１〜３のいずれかに記載のインサート成形体の製造方法。
【請求項５】
前記圧縮成形体を形成した後で、前記キャビティを外部に開放して前記圧縮成形体を取り出す前に、前記インサート材の平板面に対して垂直な方向に前記圧縮成形体に作用している圧縮力と、前記インサート材の長手方向に前記圧縮成形体に作用している圧縮力とを解除する請求項１〜４のいずれかに記載のインサート成形体の製造方法。
【請求項６】
前記インサート成形体が電子部品である請求項１〜５のいずれかに記載のインサート成形体の製造方法。
【請求項７】
前記原料が、磁性粉末と樹脂バインダとを含み、前記インサート材が導電性材料で構成してある請求項６に記載のインサート成形体の製造方法。
【請求項８】
厚みに対して平板幅が大きく長尺な平板面を持つ平板形状のインサート材が埋め込まれる圧縮成形体を製造するためのインサート成形体の製造装置であって、
前記成形体の第１面を形成するための第１面型と、
前記第１面型と垂直で、前記インサート材が挿通可能な第１挿通孔を持ち、前記成形体の第２面を形成するための第２面型と、
前記インサート材が挿通可能な第２挿通孔を持ち、前記成形体の前記第２面に対して反対側に位置する第３面を形成するための第３面型と、
前記成形体の前記第２面および第３面とは異なる第４面を形成するための第４面型と、
前記成形体の前記第４面に対して反対側に位置する第５面を形成するための第５面型と、
前記成形体の第１面の反対側に位置する第６面を形成するための第６面型と、を有し、
前記第２面型が、前記インサート材の長手方向に沿って前記第３面型に対して相対移動可能に構成してあり、
前記第４面型が前記第５面型に対して相対的に接近および離反移動可能であり、
前記第６面型は、前記インサート材の長手方向に沿って前記第２面型に対して相対的に移動可能であり、前記第６面型の移動方向の第１所定位置では、前記第１〜第６面型により囲まれたキャビティが形成可能であり、前記第６面型の移動方向の第２所定位置では、前記キャビティに原料を充填する原料供給孔が前記キャビティに連通可能になっているインサート成形体の製造装置。
【請求項９】
前記第１挿通孔および第２挿通孔は、前記インサート材の平板面が前記第４面または第５面と平行になるように前記インサート材を挿通するように構成してある請求項８に記載のインサート成形体の製造装置。
【請求項１０】
前記第３面型は、前記第２挿通孔を境界に分離可能な一対の分割型で構成してあり、これらの分割型は、前記第２挿通孔の幅を、前記インサート材の厚みに対応する幅から前記成形体の幅以上の幅にまで変化可能に構成してある請求項８または９に記載のインサート成形体の製造装置。
【請求項１１】
前記インサート材の長手方向の途中に、前記圧縮成形体を一体成形した後に、前記第２挿通孔の幅が前記成形体の幅以上の幅にまで広がるように、前記分割型を移動させ、前記成形体が一体成形された前記インサート材を長手方向に沿って移動させ、前記成形体を前記キャビティの位置から第２挿通孔を通して移動させるインサート材の長手方向送り手段をさらに有する請求項１０に記載のインサート成形体の製造装置。
【請求項１２】
前記第２面型と第３面型との間に、成形後の成形体を重力により落とし込む程の落とし込み空間を作るように、前記第２面型を前記第３面型から相対的に引き離して移動させる駆動手段を有し、
前記第２面型および第３面型のいずれか一方には、短冊状に切断された前記インサート材を前記第２挿通孔を通して前記キャビティ内に送り込むインサート材供給手段が装着してあり、
前記第２面型および第３面型のいずれか他方には、前記落とし込み空間に向けて、前記成形体を前記インサート材の長手方向に移動させる排出手段が装着してある請求項８または９に記載のインサート成形体の製造装置。
【請求項１３】
前記第２面型と前記第１面型とが一体成形してある請求項８〜１１のいずれかに記載のインサート成形体の製造装置。
【請求項１４】
前記第４面型および前記第５面型は、双方共に、前記キャビティの中心に対して、同期して接近および離反する方向に移動可能である請求項８〜１３のいずれかに記載のインサート成形体の製造装置。
【請求項１５】
前記キャビティ内に原料が充填された状態で、前記第４面型および前記第５面型の距離を縮めて圧縮成形する際に、前記第２面型と第３面型との間の圧縮力を保持し、圧縮成形後には、前記第２面型と第３面型との間の圧縮力を解除するように動作する第２面型の押圧保持手段を有する請求項８〜１４のいずれかに記載のインサート成形体の製造装置。
【請求項１６】
前記キャビティ内に原料が充填された状態で、前記第４面型および前記第５面型の距離を縮めて圧縮成形する際に、前記第６面型と前記第１面型との間の圧縮力を保持する第６面型の押圧保持手段を有する請求項８〜１５のいずれかに記載のインサート成形体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、たとえば帯状導体が磁性体の内部にインサート成形された電子部品などのインサート成形体を製造する方法と、その方法に用いられて好適なインサート成形体の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば下記の特許文献１に示すように、帯状導体が磁性体の内部にインサート成形された電子部品が提案されている。このような電子部品を製造するには、圧縮成形によるインサート成形法が用いられる。
【０００３】
圧縮成形によるインサート成形時には、予めインサートされるコイルなどの部材の裏面に原料が回り込み難かったり、圧縮成形時の圧縮圧力が均一に原料に作用し難いなどの理由から、たとえば特許文献２に示すように、複数回に分けて、圧縮成形している。
【０００４】
すなわち、従来では、金型の内部にインサート材を挿入してインサート成形する場合、インサート材の下方が材料充填における影となるため、複数回に分けて段階的に材料充填する必要があった。また、複数回の材料充填は煩雑であると同時に、材料の均一な分布を阻害する要因になっていた。
【０００５】
特に、平板形状のインサート材は、キャビティ断面を覆う面積が大きくなるために、上記課題が顕著である。これを解決しようとしてインサート材を鉛直方向に沿って配置すると、それに合わせてキャビティの形状も鉛直に長くなるために、キャビティの底までうまく材料が充填されないという別の課題を生じることになる。
【特許文献１】再公表特許２００６−０７０５４４号公報
【特許文献２】特許第３１０８９３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、このような実状に鑑みてなされ、その目的は、原料の充填を均一に行うことが可能であり、インサート材を変形させることなく、一回の圧縮成形で原料が均一に分布したインサート成形体を容易に製造することができる方法と、その方法に用いられて好適なインサート成形体の製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明に係るインサート成形体の製造方法は、
厚みに対して平板幅が大きく長尺な平板面を持つ平板形状のインサート材を、キャビティ内に、前記平板面が鉛直方向に平行となり、当該インサート材の長手方向に沿って貫通するように配置する工程と、
前記キャビティの原料入口から前記平板面に平行な方向に向けて原料を充填する工程と、
前記原料入口を閉じる工程と、
前記インサート材の平板面に対して垂直な方向から前記キャビティ内の原料を圧縮して圧縮成形体を形成する工程と、
前記キャビティを外部に開放し、前記キャビティ内から前記インサート材が一体成形された前記圧縮成形体を取り出す工程とを有する。
【０００８】
本発明に係るインサート成形体の製造方法によれば、キャビティの原料入口からインサート材の平板面に平行な方向に向けて原料を充填するため、平板面に垂直な方向から原料を充填する方式に比較して、インサート材の背面にも良好に原料が均一に回り込み、材料充填を１回で行うことができる。すなわち、本発明の方法では、インサート材があっても１回の充填で均一に材料を分布させ、インサート成形を行うことができる。
【０００９】
また、本発明の方法では、インサート材の平板面（面積の広い面）へ向かうように圧縮するため、インサート材を変形（湾曲）させること無くインサート成形できる。
【００１０】
好ましくは、前記キャビティを外部に開放して前記圧縮成形体を取り出す際に、前記インサート材の長手方向に沿ってインサート材を移動させ、当該インサート材に一体成形された圧縮成形体を前記キャビティから取り出し、前記圧縮成形体から前記インサート材の長手方向に沿って所定間隔離れたインサート材の途中を、前記キャビティ内に、前記平板面が鉛直方向に平行となり、当該インサート材の長手方向に沿って貫通するように配置し、前記インサート材の長手方向に沿って所定間隔で連続的に、前記圧縮成形体を成形する。
【００１１】
このような成形方法によれば、インサート材を切断することなく、インサート材の長手方向に沿って所定間隔で連続的に、圧縮成形体を成形することができるため、成形体の取り出しが容易になり、しかもインサート成形を高速で繰り返すことができる。
【００１２】
あるいは、前記インサート材は、予め切断された短冊状のインサート材であり、当該インサート材を一つずつ、前記キャビティ内に配置し、前記インサート材が一体成形された前記圧縮成形体を成形するようにしてもよい。この場合には、インサート材の材料が無駄にならない（無駄になる部分が発生しない）。また、この場合には、キャビティを構成する型の構造を単純にすることができると共に、型を移動させるための駆動手段を減らすことができる。
【００１３】
好ましくは、前記原料入口が、前記キャビティの鉛直方向の上部に形成してある。鉛直方向の上部から原料を充填することで、原料の重力を利用して充填することが可能になり、より均一にキャビティ内に原料の充填が可能である。
【００１４】
好ましくは、前記圧縮成形体を形成した後で、前記キャビティを外部に開放して前記圧縮成形体を取り出す前に、前記インサート材の平板面に対して垂直な方向に前記圧縮成形体に作用している圧縮力と、前記インサート材の長手方向に前記圧縮成形体に作用している圧縮力とを解除する。
【００１５】
典型的な鉛直一軸圧縮成形と異なり、この方法では、成形体の側壁に対する成形圧を抜いてから成形体を型より取り出すことができるので、取り出しの際に成形体が（残存する成形圧で）損傷することを防止できる。これに対して、従来の鉛直一軸圧縮成形の場合には、枠型内周４面から成形体の側壁へ成形圧がかかったままの状態で抜き出しが行われるため、成形体を取り出す際に、成形体が損傷しやすい。
【００１６】
前記インサート成形体としては、特に限定されないが、好ましくは、電子部品である。前記原料としては、特に限定されないが、好ましくは、磁性粉末と樹脂バインダとを含み、前記インサート材が導電性材料で構成してある。平板状のインサート材が貫通する（扁平な）電子部品、たとえばインダクタ素子を容易に製造することができる。
【００１７】
本発明に係るインサート成形体の製造装置は、
厚みに対して平板幅が大きく長尺な平板面を持つ平板形状のインサート材が埋め込まれる圧縮成形体を製造するためのインサート成形体の製造装置であって、
前記成形体の第１面を形成するための第１面型と、
前記第１面型と垂直で、前記インサート材が挿通可能な第１挿通孔を持ち、前記成形体の第２面を形成するための第２面型と、
前記インサート材が挿通可能な第２挿通孔を持ち、前記成形体の前記第２面に対して反対側に位置する第３面を形成するための第３面型と、
前記成形体の前記第２面および第３面とは異なる第４面を形成するための第４面型と、
前記成形体の前記第４面に対して反対側に位置する第５面を形成するための第５面型と、
前記成形体の第１面の反対側に位置する第６面を形成するための第６面型と、を有し、
前記第２面型が、前記インサート材の長手方向に沿って前記第３面型に対して相対移動可能に構成してあり、
前記第４面型が前記第５面型に対して相対的に接近および離反移動可能であり、
前記第６面型は、前記インサート材の長手方向に沿って前記第２面型に対して相対的に移動可能であり、前記第６面型の移動方向の第１所定位置では、前記第１〜第６面型により囲まれたキャビティが形成可能であり、前記第６面型の移動方向の第２所定位置では、前記キャビティに原料を充填する原料供給孔が前記キャビティに連通可能になっている。
【００１８】
好ましくは、前記第１挿通孔および第２挿通孔は、前記インサート材の平板面が前記第４面または第５面と平行になるように前記インサート材を挿通するように構成してある。
【００１９】
本発明に係るインサート成形体の製造装置では、キャビティの原料入口からインサート材の平板面に平行な方向に向けて原料を充填するため、平板面に垂直な方向から原料を充填する方式に比較して、インサート材の背面にも良好に原料が均一に回り込み、材料充填を１回で行うことができる。すなわち、本発明の装置では、インサート材があっても１回の充填で均一に材料を分布させ、インサート成形を行うことができる。
【００２０】
また、本発明の装置では、インサート材の平板面（面積の広い面）へ向かうように圧縮するため、インサート材を変形（湾曲）させること無くインサート成形できる。
【００２１】
好ましくは、前記第３面型は、前記第２挿通孔を境界に分離可能な一対の分割型で構成してあり、これらの分割型は、前記第２挿通孔の幅を、前記インサート材の厚みに対応する幅から前記成形体の幅以上の幅にまで変化可能に構成してある。
【００２２】
好ましくは、前記インサート材の長手方向の途中に、前記圧縮成形体を一体成形した後に、前記第２挿通孔の幅が前記成形体の幅以上の幅にまで広がるように、前記分割型を移動させ、前記成形体が一体成形された前記インサート材を長手方向に沿って移動させ、前記成形体を前記キャビティの位置から第２挿通孔を通して移動させるインサート材の長手方向送り手段をさらに有する。
【００２３】
このような装置によれば、インサート材を切断することなく、インサート材の長手方向に沿って所定間隔で連続的に、圧縮成形体を成形することができるため、成形体の取り出しが容易になり、しかもインサート成形を高速で繰り返すことができる。
【００２４】
あるいは、前記第２面型と第３面型との間に、成形後の成形体を重力により落とし込む程の落とし込み空間を作るように、前記第２面型を前記第３面型から相対的に引き離して移動させる駆動手段を有し、
前記第２面型および第３面型のいずれか一方には、短冊状に切断された前記インサート材を前記第２挿通孔を通して前記キャビティ内に送り込むインサート材供給手段が装着してあり、
前記第２面型および第３面型のいずれか他方には、前記落とし込み空間に向けて、前記成形体を前記インサート材の長手方向に移動させる排出手段が装着してもよい。
【００２５】
この場合には、インサート材の材料が無駄にならない（無駄になる部分が発生しない）。また、この場合には、キャビティを構成する型の構造を単純にすることができると共に、型を移動させるための駆動手段を減らすことができる。
【００２６】
好ましくは、前記第２面型と前記第１面型とが一体成形してある。これらの型の剛性が大きくなり、装置構成が簡単になる。また、成形体における少なくとも１つの角部については、成形体角部のバリを低減することができる。
【００２７】
好ましくは、前記第４面型および前記第５面型は、双方共に、前記キャビティの中心に対して、同期して接近および離反する方向に移動可能である。第４面型および前記第５面型を接近移動させることで、圧縮成形を行う。
【００２８】
好ましくは、前記キャビティ内に原料が充填された状態で、前記第４面型および前記第５面型の距離を縮めて圧縮成形する際に、前記第２面型と第３面型との間の圧縮力を保持し、圧縮成形後には、前記第２面型と第３面型との間の圧縮力を解除するように動作する第２面型の押圧保持手段を有する。圧縮成形時において、第２面型が圧縮力で押し戻されることが無くなり、高精度の外形寸法を有する成形体を作製できる。また、圧縮成形後には、成形体の側壁に対する成形圧を抜いてから成形体を型より取り出すことができるので、取り出しの際に成形体が（残存する成形圧で）損傷することを防止できる。
【００２９】
好ましくは、前記キャビティ内に原料が充填された状態で、前記第４面型および前記第５面型の距離を縮めて圧縮成形する際に、前記第６面型と前記第１面型との間の圧縮力を保持する第６面型の押圧保持手段を有する。特に圧縮成形時における第６面型の変形を抑制することが可能になり、高精度の外形寸法を有する成形体を作製できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明を、図面に示す実施形態に基づき説明する。
図１（Ａ）は本発明の一実施形態に係るインサート成形体の製造方法により製造される電子部品の斜視図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）に示す電子部品を製造する過程を示す斜視図、
図２は本発明の一実施形態に係るインサート成形体の製造装置の平面図、
図３は図２に示すIII−III線に沿う断面図、
図４（Ａ）〜図１２（Ａ）は図２に対応するインサート成形体の製造装置の動きを示す平面図、
図４（Ｂ）〜図１２（Ｂ）は図３に対応するインサート成形体の製造装置の動きを示す断面図、
図１３は本発明の他の実施形態に係るインサート成形体の製造装置の平面図、
図１４は図１３に示すXIV−XIV線に沿う断面図、
図１５（Ａ）〜図２３（Ａ）は図１３に対応するインサート成形体の製造装置の動きを示す平面図、
図１５（Ｂ）〜図２３（Ｂ）は図１４に対応するインサート成形体の製造装置の動きを示す断面図である。
第１実施形態
【００３１】
図１（Ａ）に示すように、本発明の一実施形態におけるインサート成形体２は、磁性素子であり、圧縮成形体としてのコア部４と、コア部４の内部を貫通しているインサート材としての帯状導体６とを有する。コア部４は、たとえば磁性材料を含む樹脂で構成されている。
【００３２】
磁性材料の例としては、Ｍｎ−Ｚｎ、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎなどのフェライト、センダスト（Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ；鉄−シリコン−アルミニウム）、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ（鉄−シリコン−クロム）、パーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ）などが例示される。樹脂としては、特に限定されないが、たとえばエポキシ樹脂、フェノールなどが例示される。
【００３３】
帯状導体６は、たとえば、Ｃｕ、Ａｌ、Ｆｅ、リン青銅などの金属片で構成してある。帯状導体６は、厚みに対して平板幅Ｗ１が大きく長尺な平板面を持つ平板形状を有する。
【００３４】
図１（Ａ）に示すように、コア部４は、第１〜第６面４ａ〜４ｆを有する略直方体形状である。第１面４ａと第６面４ｆが平行で対向しており、第２面４ｂと第３面４ｃとが平行で対向してあり、第４面４ｄと第５面４ｅとが平行で対向してある。第１面４ａに対して、第２面４ｂ〜第５面４ｅが垂直である。帯状導体６は、第２面４ｂおよび第３面４ｃを貫通し、それぞれ端子電極６ａ，６ａを構成している。
【００３５】
この実施形態では、帯状導体６が延びる方向をＸ軸とし、帯状導体６の平面に垂直方向をＹ軸とし、これらのＸ軸およびＹ軸に垂直な方向をＺ軸とする。コア部４のＺ軸方向幅Ｗ２は、帯状導体６の幅Ｗ１よりも大きく、Ｙ軸方向の幅Ｗ３よりも大きい。帯状導体６の幅Ｗ１は、コア部４のＹ軸方向の幅Ｗ３よりも大きい。
【００３６】
このインサート成形体２から構成される磁性素子は、例えば高周波駆動の電源回路用であって、マルチフェイズ対応の多連インダクタ、多連ノイズフィルタ、コモンモードチョーク、トランス等として用いることが可能である。なお、インサート成形体２から成る磁性素子においては、コア部４の第４面４ｄまたは第５面４ｅに、帯状導体６の端子電極６ａ，６ａが接触するように折り曲げられていても良い。
【００３７】
次に、図１（Ａ）に示すインサート成形体２の製造装置と製造方法について説明する。図２および図３に示すように、この実施形態に係るインサート成形体２の製造装置１０は、第１面型１２と、第２面型１４と、一対の第３面型１６ａ，１６ｂと、第４面型１８と、第５面型２０と、第６面型２２とを有する。
【００３８】
第１面型１２は、図１に示すコア部４の第１面４ａを形成するための第１キャビティ面４Ａを有する。第２面型１４は、図１に示すコア部４の第２面４ｂを形成するための第２キャビティ面４Ｂを有する。第３面型１６ａ，１６ｂは、図１に示すコア部４の第３面４ｃを形成するための第３キャビティ面４Ｃ，４Ｃを有する。
【００３９】
第４面型１８は、図１に示すコア部４の第４面４ｄを形成するための第４キャビティ面４Ｄを有する。第５面型２０は、図１に示すコア部４の第５面４ｅを形成するための第５キャビティ面４Ｅを有する。第６面型２２は、図１に示すコア部４の第６面４ｆを形成するための第６キャビティ面４Ｆを有する。第１〜第６キャビティ面４Ａ〜４Ｆで囲まれた密閉空間がキャビティ２８となる。
【００４０】
第１面型１２と第２面型１４とは、一体に形成してあるが、かならずしも一体に形成する必要はなく、別部材で構成してあっても良い。ただし、これらを一体に形成することで、第１キャビティ面４Ａと第２キャビティ面４Ｂとを垂直に形成しやすく、その角部に圧縮成形体のバリなどが形成されないので好ましい。
【００４１】
第２面型１４には、インサート材としての帯状導体６を挿通可能な第１挿通孔２４が形成してある。第１挿通孔２４は、帯状導体６をＸ軸方向に挿通可能であり、帯状導体６の断面サイズとほぼ同じか僅かに大きい断面サイズを有する。
【００４２】
第２面型１４のＺ軸方向の上面には、第６面型２２がＸ軸方向にスライド移動自在に装着してある。第６面型２２のＺ軸方向の下面には、第６キャビティ面４Ｆが形成してある。また、第６面型２２には、キャビティ２８に原料粉末を充填するための原料供給孔３０が形成してある。
【００４３】
第６面型２２のＸ軸移動方向の第１所定位置（図１０（Ｂ）参照）では、前記第１〜第６面型１２〜２２により囲まれたキャビティ２８が形成可能であり、第６面型２２のＸ軸移動方向の第２所定位置（図３）では、原料供給孔３０がキャビティ２８に連通可能になっている。
【００４４】
第６面型２２と第１面型１２との間には、一対の第３面型１６ａ，１６ｂが、第１面型１２に対してＹ軸方向に、相互に接近および離反移動可能に配置してある。一対の第３面型１６ａ，１６ｂの間には、インサート材としての帯状導体６がＸ軸方向に挿通可能な第２挿通孔２６が形成してある。第２挿通孔２６のＹ軸方向の幅は、一対の第３面型１６ａ，１６ｂのＹ軸方向の相対移動により変化するようになっている。
【００４５】
一対の第３面型１６ａ，１６ｂは、帯状導体６に対して、Ｙ軸方向に同期して移動可能となっており、これらの第３面型１６ａ，１６ｂがＹ軸方向に同期して接近移動することで、直線状の帯状導体６を曲げることなく両側から挟み込み保持することが可能になっている。また、これらの第３面型１６ａ，１６ｂがＹ軸方向に同期して離反移動することで、第２挿通孔２６のＹ軸方向幅が拡がり、帯状導体６をＸ軸方向に送り込むことが可能になっている。これらの第３面型１６ａ，１６ｂのＸ軸方向の端面には、第３キャビティ面４Ｃが形成してある。
【００４６】
第６面型２２と第１面型１２との間で、第２面型１４と第３面型１６ａ，１６ｂとの間には、第４面型１８および第５面型２０が、帯状導体６を中心として、Ｙ軸方向に同期して接近および離反移動可能に配置してある。第４面型１８および第５面型２０の相互に対向する端面には、それぞれ第４キャビティ面４Ｅおよび第５キャビティ面４Ｆが形成してある。これらの第４面型１８および第５面型２０は、第１面型１２の第１キャビティ面４Ａ、第２面型１４の第２キャビティ面４Ｂ、第３面型の第３キャビティ面４Ｃ、第６面型２２の第６キャビティ面４Ｆに沿って摺動移動可能であり、キャビティ２８の内部空間を圧縮可能になっている。
【００４７】
これらの第１面型１２、第３面型１６ａ，１６ｂ、第４面型１８、第５面型２０および第６面型２２を、それぞれ駆動するための駆動手段としては、特に限定されず、油圧駆動機構、サーボモータ駆動機構などが例示される。
【００４８】
次に、図２および図３に示す成形装置１０を用いた本発明の実施形態に係るインサート成形体２の製造方法について説明する。まず、インサート成形体２の製造に先立って、予め、磁性材料、エポキシ樹脂、および有機溶剤を混合し、原料粉末を形成しておく。原料粉末は、磁性粉を樹脂や絶縁被膜でコートしたものでもよい。原料粉末の粒径は、特に限定されないが、好ましくは４０〜１００μｍである。また、帯状導体６を準備する。
【００４９】
次に、図４（Ａ）および図４（Ｂ）に示すように、成形装置１０に、帯状導体６をセットする。帯状導体６の先端は、第２面型１４に形成してある第１挿通孔２４からＸ軸前方に通され、図５（Ａ）および図５（Ｂ）に示すように、一対の第３面型１６ｂ間の第２挿通孔２６に通される。帯状導体６が成形装置１０にセットされる際には、キャビティ２８に対応する部分の上は、第６面型２２で覆われている必要はなく、Ｚ軸方向の上部に開放している。
【００５０】
なお、Ｘ軸の前方とは、Ｘ軸に沿って導体６の進行方向を意味し、第２面型１４から第３面型１６ｂに向かう方向を意味する。Ｘ軸の後方とは、その反対方向である。また、Ｚ軸方向の上部とは、装置１０の鉛直方向上部を意味し、Ｚ軸方向の下方とは、鉛直方向の下方を意味する。
【００５１】
次に、図６（Ａ）および図６（Ｂ）に示すように、分割型である一対の第３面型１６ａ，１６ｂがＹ軸方向に同期して、第２挿通孔２６を閉じる方向に駆動され、帯状導体６のＸ軸方向前方を挟み込む。一対の第３面型１６ａ，１６ｂの合わせ面には、第２挿通孔２６に対応する分割溝が形成してあり、分割溝が合わさることで、第２挿通孔２６の内部に、帯状導体６のＸ軸方向前方が挟み込まれ、一対の第３面型１６ａ，１６ｂの合わせ面には、キャビティ２８に対する隙間はほとんど形成されない。一対の第３面型１６ａ，１６ｂの合わせ面相互が突き合わせられる位置は、装置１０のＹ軸方向中央であり、帯状導体６が曲げられることはない。
【００５２】
次に、図７（Ａ）および図７（Ｂ）に示すように、第１面型１２および第２面型１４を、第３面型１６ａ，１６ｂに対してＸ軸方向に近づくように圧力を加える。これは、後述するキャビティ２８の圧縮プレス工程時の成形圧により第２面型１４が押し戻されないようにするためである。
【００５３】
次に、図８（Ａ）および図８（Ｂ）に示すように、第１面型１２に対して、第６面型２２をＸ軸方向の前方にスライド移動させ、第６面型２２に形成してある原料供給孔３０をキャビティ２８に連通する位置（第２所定位置）に位置させる。原料供給孔３０がキャビティ２８に連通する位置にある時に、原料供給孔３０から原料粉末３２を充填する。
【００５４】
原料供給孔３０は、Ｚ軸方向に平行に形成され、その開口横断面は、少なくともその原料供給孔３０の底部では、圧縮成形前のキャビティ２８の上部開口断面と同等以上のサイズが好ましい。また、原料供給孔３０は、Ｚ軸方向の上方に向けてテーパ状に広げて形成してあっても良いし、Ｚ軸方向の上方に向けて同じサイズ（または断面積）であっても良い。
【００５５】
原料粉末３２を充填する際には、パンチ型としての第４面型１８および第５面型２０の先端にそれぞれ形成してある第４キャビティ面４Ｄおよび４Ｅは、圧縮前の位置で所定距離で離れており、その位置は、原料供給孔３０の底部開口位置にほぼ一致している。
【００５６】
次に、図９（Ａ）および図９（Ｂ）に示すように、第６面型２２を第２面型１４に対して、Ｘ軸の後方に移動させ、キャビティ２８に充填してある原料粉末３２をすり切り、キャビティ２８内に一定量の原料粉末３２を充填すると共に、キャビティ２８の上方開口部を閉じる。すなわち、第６面型２２をＸ軸方向に沿って第１所定位置まで移動させ、キャビティ２８の上方開口部を、第６面型２２の下面に形成してある第６キャビティ面６Ｆで閉じる。
【００５７】
次に、図１０（Ａ）および図１０（Ｂ）に示すように、第４面型１８および第５面型２０の先端をＹ軸方向に沿って相互に近づけ、閉鎖されたキャビティ２８に充填してある原料粉末３２を圧縮成形する。圧縮成形に際しては、帯状導体６のＹ軸方向の両側で、均一な圧力が作用するように、第４面型１８および第５面型２０は同期して動作する。第４面型１８および第５面型２０によりキャビティ２８内部に作用するプレス圧力は、特に限定されないが、たとえば５００〜１０００ＭＰａである。
【００５８】
第４面型１８および第５面型２０によるプレスに際しては、第６面型２２がＺ軸方向の上方に移動しないように、第６面型２２を、別部材により上から押圧保持するようにしても良い。また、一対の第３面型１６ａ，１６ｂは、プレス圧ではＸ軸方向には移動しないようになっている。第１面型１２および第２面型１４に関しても、プレス成形時には、プレス圧で、Ｘ軸方向には移動しないように押圧保持されている。
【００５９】
次に、図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）に示すように、成形圧の圧抜きを行う。圧抜き工程時には、まず、第４面型１８および第５面型２０の先端をＹ軸方向に相互に引き離し、その後に、第１面型１２および第２面型１４をＸ軸の後方に移動させる。
【００６０】
次に、図１２（Ａ）および図１２（Ｂ）に示すように、分割型である一対の第３面型１６ａ，１６ｂ間の隙間を、圧縮成形により帯状導体６の一部に一体成形されたコア部４の幅Ｗ３（図１（Ａ）参照）以上に、Ｙ軸方向の外側（帯状導体６から離れる方向）に開く。また同時にあるいはその後に、第６面型２２を第２面型１４に対して、Ｘ軸方向の後方に移動させ、キャビティ２８に対応する部分の上部開口を開放する。
【００６１】
その後に、コア部４と共に、帯状導体６をＸ軸方向の前方に送り出し、コア部４をキャビティ２８から取り出し、第３面型１６ａ，１６ｂ間の隙間を通し、コア部４が第３面型１６ａ，１６ｂ間に挟み込まれない位置まで、帯状導体６をＸ軸方向の前方に送り出す。その後に、図４〜図１２の工程を繰り返せば、図１（Ａ）に示すように、帯状導体６の長手方向に沿って所定間隔でコア部４が配置された一体成形体が得られる。
【００６２】
その後に必要に応じて加熱処理し、コア部４中の樹脂成分を固化しても良い。その後、またはその前に、帯状導体６を、コア部４の前後で切断すれば、図１（Ａ）に示すインサート成形体２が得られる。なお、加熱処理（熱硬化処理）の条件は、特に限定されず、コア部４中の樹脂成分が硬化する条件であればよい。なお、帯状導体６をＸ軸方向の前方に送り出すための手段としては、特に限定されず、たとえば帯状導体６の平板面を両側から挟み込み送り出し回転を行う送り出しローラなどが例示される。
【００６３】
本実施形態に係るインサート成形体２の製造方法によれば、キャビティ２８の開口が成形圧縮時より拡がった状態で、キャビティ２８の原料供給孔３０からインサート材としての帯状導体６の平板面に平行な方向に向けて原料を充填するため、平板面に垂直な方向から原料を充填する方式に比較して、帯状導体６の背面にも良好に原料が均一に回り込み、材料充填を１回で行うことができる。すなわち、本実施形態の方法では、帯状導体６があっても１回の充填で均一に材料を分布させ、インサート成形を行うことができる。
【００６４】
また、本実施形態の方法では、帯状導体６の平板面（面積の広い面）へ向かうように圧縮するため、帯状導体６を変形（湾曲）させること無くインサート成形できる。
【００６５】
さらに、本実施形態の方法では、帯状導体６の長手方向に沿って所定間隔で連続的に、コア部４を成形するのて、帯状導体６を切断することなく、帯状導体６の長手方向に沿って所定間隔で連続的に、コア部４を圧縮成形することができる。このため、コア部４の取り出しが容易になり、しかもインサート成形を高速で繰り返すことができる。
【００６６】
また、原料供給孔３０が、キャビティ２８の鉛直方向の上部に形成してあるので、鉛直方向の上部から原料粉末３２を充填することで、原料粉末３２の重力を利用して充填することが可能になり、より均一にキャビティ２８内に原料の充填が可能である。
【００６７】
さらに、本実施形態の方法では、図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）に示すように、圧縮成形体としてのコア部４を形成した後で、キャビティ２８を外部に開放して圧縮成形体としてのコア部４を取り出す前に、帯状導体６の平板面に対して垂直な方向にコア部４に作用している圧縮力と、帯状導体６の長手方向にコア部４に作用している圧縮力とを解除する。
【００６８】
典型的な鉛直一軸圧縮成形と異なり、この方法では、成形体としてのコア部４の側壁に対する成形圧を抜いてから成形体としてのコア部４を型より取り出すことができる。このため、取り出しの際に成形体としてのコア部４が（残存する成形圧で）損傷することを防止できる。これに対して、従来の鉛直一軸圧縮成形の場合には、枠型内周４面から成形体の側壁へ成形圧がかかったままの状態で抜き出しが行われるため、成形体を取り出す際に、成形体が損傷しやすい。
【００６９】
本実施形態に係るインサート成形体の製造装置１０では、上述した実施形態に係る製造方法と同様な作用効果を奏する。
第２実施形態
【００７０】
次に、図１３〜図２３に基づき、本発明の第２実施形態について説明する。この第２実施形態では、第１実施形態に係る部材と同様な部材には、共通する符号を付し、その説明は重複するので、一部省略する。以下の説明では、第１実施形態に係る装置および方法と異なる部分について、詳細に説明し、共通する部分に関しては、その説明は、一部省略する。
【００７１】
図１３（Ａ）および図１３（Ｂ）に示すように、本実施形態に係る装置１０ａでは、第３面型１６がＹ軸方向に分割されず、一体で構成してあり、装置のＹ軸方向の中央部に、Ｘ軸方向に沿って、貫通孔である第２挿通孔２６が形成してある。第２挿通孔２６のＺ軸方向上部には、予め切断された所定長さの短冊状の帯状導体６が落とし込まれる挿入孔２７が形成してある。短冊状の帯状導体６の長手方向長さは、図１（Ａ）に示す完成品としてのインサート成形体２における帯状導体６の長さに予め合わせてある。
【００７２】
この実施形態では、第３面型１６の第２挿通孔２６におけるＸ軸方向の前方には、短冊状に切断された帯状導体６を第２挿通孔２６を通してキャビティ２８内に送り込むインサート材供給手段としての供給ロッド５０がＸ軸方向に移動自在に配置してある。この供給ロッド４０は、第２挿通孔２６の内部をＸ軸方向に移動可能な断面形状を有し、挿入孔２７から落とし込まれた短冊状の帯状導体６をＸ軸方向の後方に位置するキャビティ２８内の所定位置に送り出してセットする。
【００７３】
第２面型１４のＸ軸方向に沿って形成してある第１挿通孔２４内には、排出手段としての排出ロッド５０がＸ軸方向に移動自在に装着してある。この排出ロッド５０は、前述した供給ロッド４０により帯状導体６が送り込まれる際に、帯状導体６のＸ軸方向の後端に接触して帯状導体６のキャビティ２８内におけるＸ軸方向の位置決めを行う機能も有する。
【００７４】
圧縮成形後には、排出ロッド５０は、図２３に示すように、成形後のコア部４と共に、帯状導体６のＸ軸方向の後端を押し出し、第２面型１４を含む第１面型１２と第３面型１６との間に形成された落とし込み空間６０内に、コア部４が一体成形された帯状導体６を落とし込む機能も有する。落とし込み空間６０には、製品回収ボックスなどを配置することが好ましい。なお、供給ロッド４０および排出ロッドの駆動手段は、特に限定されず、油圧機構、空気圧機構、モータ駆動機構などいずれであっても良い。
【００７５】
次に、図１３および図１４に示すインサート成形体の成形装置１０ａを用いたインサート成形体の成形方法について、図面に基づき説明する。まず、図１５（Ａ）および図１５（Ｂ）に示すように、第３面型１６に形成してある挿入孔２７から帯状導体６を、第２挿通孔２６内に落とし込む。その後に、図１６（Ａ）および図１６（Ｂ）に示すように、供給ロッド４０を駆動させ、帯状導体６を第２挿通孔２６に沿って移動させ、帯状導体６のＸ軸方向の後端が、位置決め位置に待機している排出ロッド５０の先端に接触する位置で停止させる。排出ロッド５０は、帯状導体６がキャビティ２８内でＸ軸方向に中央位置に配置されるように位置決め位置で停止しており、帯状導体６は、キャビティ２８内で位置決めされる。
【００７６】
次に、図１７（Ａ）および図１７（Ｂ）に示すように、供給ロッド４０が第２挿通孔２６に沿ってＸ軸方向の前方に移動し、初期の待機位置（次の短冊状の帯状導体の供給位置）に戻る。その後に、図１８（Ａ）および図１８（Ｂ）に示すように、第１面型１２および第２面型１４を、第３面型１６に対してＸ軸方向に近づくように圧力を加える。これは、後述するキャビティ２８の圧縮プレス工程時の成形圧により第２面型１４が押し戻されないようにするためである。
【００７７】
次に、図１９（Ａ）および図１９（Ｂ）に示すように、第１面型１２および第２面型１４に対して、第６面型２２をＸ軸方向の前方にスライド移動させ、第６面型２２に形成してある原料供給孔３０をキャビティ２８に連通する位置（第２所定位置）に位置させる。原料供給孔３０がキャビティ２８に連通する位置にある時に、原料供給孔３０から原料粉末３２を充填する。
【００７８】
次に、図２０（Ａ）および図２０（Ｂ）に示すように、第６面型２２を第２面型１４に対して、Ｘ軸の後方に移動させ、キャビティ２８に充填してある原料粉末３２をすり切り、キャビティ２８内に一定量の原料粉末３２を充填すると共に、キャビティ２８の上方開口部を閉じる。すなわち、第６面型２２をＸ軸方向に沿って第１所定位置まで移動させ、キャビティ２８の上方開口部を、第６面型２２の下面に形成してある第６キャビティ面６Ｆで閉じる。
【００７９】
次に、図２１（Ａ）および図２１（Ｂ）に示すように、第４面型１８および第５面型２０の先端をＹ軸方向に沿って相互に近づけ、閉鎖されたキャビティ２８に充填してある原料粉末３２を圧縮成形する。圧縮成形に際しては、帯状導体６のＹ軸方向の両側で、均一な圧力が作用するように、第４面型１８および第５面型２０は同期して動作する。
【００８０】
次に、図２２（Ａ）および図２２（Ｂ）に示すように、成形圧の圧抜きを行う。圧抜き工程時には、まず、第４面型１８および第５面型２０の先端をＹ軸方向に相互に引き離し、その後に、第１面型１２および第２面型１４をＸ軸の後方に移動させる。
【００８１】
次に、図２３（Ａ）および図２３（Ｂ）に示すように、第２面型１４と一体の第１面型１２と、第６面型２２とを、第３面型１６に対して、Ｘ軸方向の後方に引き離す。そのため、第２面型１４を含む第１面型１２と第３面型１６との間には、落とし込み空間６０が形成される。そして、排出ロッド５０を、第２面型１４のＸ軸方向の後方移動に対して静止させることで、相対的に、圧縮成形体としてのコア部４が一体成形された帯状導体６をキャビティ２８から押し出し、落とし込み空間６０内に重力により落とし込む。
【００８２】
本実施形態に係るインサート成形体の製造方法および製造装置によれば、以下に示す以外は、第１実施形態に係る製造方法および製造装置と同様な作用効果を奏する。すなわち、本実施形態では、予め切断してある帯状導体６をキャビティ２８内に、順次供給することから、帯状導体６の材料が無駄にならない（無駄になる部分が発生しない）。また、この場合には、キャビティを構成する型の構造を単純にすることができると共に、型を移動させるための駆動手段を減らすことができる。
【００８３】
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。たとえば本発明の方法では、インサート材６を、図２および３に示すように、Ｘ軸方向に沿って配置するのではなく、圧縮用のパンチ型である第４面型１８および第５面型２０に貫通孔を設け、その貫通孔を通して、Ｙ軸方向にインサート材６を配置しても良い。その他の構成は、図１〜図１２または図１３〜図２３に示す実施形態と同様であり、同様な作用効果を奏する。
【００８４】
また、上述した実施形態では、帯状導体６などのインサート材を、鉛直方向に垂直な水平方向に配置したが、必ずしも水平方向に限定されない。たとえば平板形状のインサート材を、キャビティ内に、平板面が鉛直方向に平行となり、当該インサート材の長手方向に沿って貫通するように配置することができれば、多少、水平から傾斜しても良い。
【００８５】
また、上述した実施形態において、二つ以上の帯状導体６（必ずしも導体でなくても良い）を、キャビティ２８内にＸ軸方向に沿って平行に通し、上述したようにして圧縮成形を行い、平行に配列された二列以上の帯状導体６が引き出されたコア部４を形成しても良い。
【００８６】
また、インサート材としては、帯状導体６に限定されず、帯状絶縁体、その他のインサート材でも良い。また、インサート材と共に圧縮成形される原料としては、上述した実施形態の原料粉末に限定されず、フェライト粉、センダスト粉、パーマロイ粉、前述しないセラミック粉、ネオジムに代表される希土類磁石粉など、圧縮成形される粉であれば、何でも良い。本発明の方法により、インサート材と共に成形体が圧縮成形された後は、成形後のインサート成形体に対して、加熱処理あるいは焼結処理などを行っても良い。たとえばコア部４は、フェライトの焼結体であっても良い。
【００８７】
また、上述の実施形態においては、コア部４は、その外観が略直方体形状となっている。しかしながら、本発明の方法では、成形体としてのコア部４の形状は、略直方体形状に限られるものではなく、略円盤形状等、種々の形状を採用することができる。
【００８８】
また、上述の実施形態においては、インサート材としての帯状導体６として、その断面形状が矩形となるものを用いたが、本発明では、インサート材としては、厚みに対して平板幅が大きく長尺な平板面を持つ平板形状であれば、断面形状が楕円形状、多角形状等のその他の形状のものを用いることができる。
【００８９】
また、上述の実施形態においては、磁性体粉を絶縁被膜で被覆することを例示したが、インサート材としての帯状導体６の必要な領域を絶縁被膜で覆い、成形体と絶縁を為してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００９０】
【図１】図１（Ａ）は本発明の一実施形態に係るインサート成形体の製造方法により製造される電子部品の斜視図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）に示す電子部品を製造する過程を示す斜視図である。
【図２】図２は本発明の一実施形態に係るインサート成形体の製造装置の平面図である。
【図３】図３は図２に示すIII−III線に沿う断面図である。
【図４】図４（Ａ）は図２に対応するインサート成形体の製造装置の動きを示す平面図、図４（Ｂ）は図３に対応するインサート成形体の製造装置の動きを示す断面図である。
【図５】図５（Ａ）は図４（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図５（Ｂ）は図４（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図６】図６（Ａ）は図５（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図６（Ｂ）は図５（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図７】図７（Ａ）は図６（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図７（Ｂ）は図６（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図８】図８（Ａ）は図７（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図８（Ｂ）は図７（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図９】図９（Ａ）は図８（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図９（Ｂ）は図８（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図１０】図１０（Ａ）は図９（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図１０（Ｂ）は図９（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図１１】図１１（Ａ）は図１０（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図１１（Ｂ）は図１０（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図１２】図１２（Ａ）は図１１（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図１２（Ｂ）は図１１（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図１３】図１３は本発明の他の実施形態に係るインサート成形体の製造装置の平面図である。
【図１４】図１４は図１３に示すXIV−XIV線に沿う断面図である。
【図１５】図１５（Ａ）は図１３に対応するインサート成形体の製造装置の動きを示す平面図、図１５（Ｂ）は図１４に対応するインサート成形体の製造装置の動きを示す断面図である。
【図１６】図１６（Ａ）は図１５（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図１６（Ｂ）は図１５（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図１７】図１７（Ａ）は図１６（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図１７（Ｂ）は図１６（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図１８】図１８（Ａ）は図１７（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図１８（Ｂ）は図１７（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図１９】図１９（Ａ）は図１８（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図１９（Ｂ）は図１８（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図２０】図２０（Ａ）は図１９（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図２０（Ｂ）は図１９（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図２１】図２１（Ａ）は図２０（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図２１（Ｂ）は図２０（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図２２】図２２（Ａ）は図２１（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図２２（Ｂ）は図２１（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【図２３】図２３（Ａ）は図２２（Ａ）の続きの動きを示す平面図、図２３（Ｂ）は図２２（Ｂ）の続きの動きを示す断面図である。
【符号の説明】
【００９１】
２…  インサート成形体
４…  コア部（圧縮成形体）
４ａ…  第１面
４ｂ…  第２面
４ｃ…  第３面
４ｄ…  第４面
４ｅ…  第５面
４ｆ…  第６面
４Ａ…  第１キャビティ面
４Ｂ…  第２キャビティ面
４Ｃ…  第３キャビティ面
４Ｄ…  第４キャビティ面
４Ｅ…  第５キャビティ面
４Ｆ…  第６キャビティ面
６…  帯状導体（インサート材）
６ａ…  端子電極
１０，１０ａ…  インサート成形体の製造装置
１２…  第１面型
１４…  第２面型
１６…  第３面型
１８…  第４面型
２０…  第５面型
２２…  第６面型
２４…  第１挿通孔
２６…  第２挿通孔
２８…  キャビティ
３０…  原料供給孔
３２…  原料粉末
４０…  供給ロッド
５０…  排出ロッド
６０…  落とし込み空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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