(57)【要約】      （修正有）【課題】固定型および可動型を専用部材と汎用部材とに分割した場合に、比較的小さな力で専用部材を汎用部材に保持できる方法を提供する。【解決手段】固定型１０および可動型２０を、キャビティ形成面１１ａ，２１ａを有する専用部材１１，２１と、キャビティ形成面を有しない汎用部材１２，２２とに分割し、専用部材１１，２１を、汎用部材１２，２２に設けた凹部に対して固定型１０および可動型２０の対接離反方向Ａに着脱自在に嵌合する。専用部材１１，２１の横壁１１ｂ、２１ｂに穴部を設け、凹部の側壁に、側壁から凹部内に進出した状態と側壁内に後退した状態とに移動自在で、専用部材１１，２１の穴部に突入する棒部材を設ける。【選択図】図１
2010131926.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定型および可動型が、キャビティ形成面を有する専用部材と、キャビティ形成面を有しない汎用部材とでなり、前記専用部材が、前記汎用部材に設けられた凹部に対して固定型および可動型の対接離反方向に着脱自在に嵌合される成型用金型であって、
前記専用部材が前記凹部に嵌合されたときに該凹部の側壁と対接する前記専用部材の横壁に穴部が設けられ、
前記凹部の側壁に、該側壁から前記凹部内に進出した状態と前記側壁内に後退した状態とに移動自在とされ、前記専用部材が前記凹部に嵌合されたときに進出することにより前記穴部に突入する棒部材が設けられ、
前記穴部および前記棒部材における前記凹部の底壁側の面が、前記棒部材が前記穴部に突入したときに相互に対接するテーパ面とされていることを特徴とする成型用金型。
【請求項２】
請求項１に記載の成型用金型において、
前記穴部のテーパ面は、前記専用部材の本体と別部材で構成されていることを特徴とする成型用金型。
【請求項３】
請求項１に記載の成型用金型において、
前記棒部材が前記穴部に突入したときに、前記穴部のテーパ面と反対側の面と、前記棒部材のテーパ面と反対側の面との間に、空隙が形成されるように構成されていることを特徴とする成型用金型。
【請求項４】
固定型および可動型が、キャビティ形成面を有する専用部材と、キャビティ形成面を有しない汎用部材とでなり、前記専用部材が、前記汎用部材に設けられた凹部に対して固定型および可動型の対接離反方向に着脱自在に嵌合される成型用金型の固定方法であって、
前記専用部材が前記凹部に嵌合されたときに該凹部の側壁と対接する前記専用部材の横壁に穴部が設けられ、
前記凹部の側壁に、該側壁から前記凹部内に進出した状態と前記側壁内に後退した状態とに移動自在とされ、前記専用部材が前記凹部に嵌合されたときに進出することにより前記穴部に突入する棒部材が設けられ、
前記穴部および前記棒部材における前記凹部の底壁側の面が、前記棒部材が前記穴部に突入したときに相互に対接するテーパ面とされている成型用金型を用い、
前記棒部材を前記側壁内に後退させ、
前記専用部材を前記凹部に嵌合させ、
前記専用部材を前記凹部の底壁に当接する前の所定の位置まで移動させ、
前記棒部材を前記凹部内に進出させて前記穴部に突入させ、
前記棒部材および前記穴部のテーパ面の相互対接を介して前記専用部材を前記凹部の底壁側に移動させて該底壁に当接させることを特徴とする成型用金型の固定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成型用金型およびその固定方法に関し、金型交換を伴う段替えの改良の技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
近年、生産ラインにおける多品種少量生産の一般化に伴い、例えば自動車エンジンのシリンダブロック等の鋳造工場では、金型交換を伴う段替えの頻度が増す傾向にある。また、サイクルタイムの短縮、複雑な製品形状の実現、薄肉部の高い寸法精度の実現等を達成するため、例えばハイプレッシャダイカスト鋳造においては、アルミニウム合金の高温の溶湯が高速かつ高圧でキャビティに充填される。それゆえ、金型の損耗が激しくなって金型寿命が短くなることが原因で金型交換を伴う段替えの頻度が増す場合もある。
【０００３】
そこで、従来、固定型および可動型を、キャビティ形成面を有する専用部材と、キャビティ形成面を有しない汎用部材とに分割し、段替え時には専用部材のみを交換することにより、段替え作業の容易化や金型コストの削減等を図ることが知られている。
【０００４】
具体的には、固定型および可動型の対抗面側（合わせ面側）に開口する凹部が汎用部材に設けられ、この凹部に対して専用部材が固定型および可動型の対接離反方向に着脱自在に嵌合される。その場合、特許文献１には、凹部の底面から専用部材の背面に向けて固定型および可動型の対接離反方向に延びるＴ字型クランプを汎用部材に備え、このＴ字型クランプの軸方向の移動と軸周りの回動とによってＴ字型クランプのＴ字ヘッドに専用部材を係合して凹部内に引き込み、専用部材を汎用部材に着脱自在に保持することが開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特許第３７９４３２３号明細書（段落００１２、００４９）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、前記従来技術では、Ｔ字型クランプが専用部材を凹部内に引き込む方向と、固定型および可動型の対接離反方向とが一致しているので、型開き時に固定型と可動型との間に生じる離反力がＴ字型クランプの移動方向に直接作用し、その結果、前記離反力に対抗して専用部材を汎用部材に安定に保持するためには比較的大きなクランプ力が必要となり、該クランプ力を発生させるためのアクチュエータ、例えば油圧シリンダ等の大型化を招いてしまう。
【０００７】
そこで、本発明は、固定型および可動型を専用部材と汎用部材とに分割した場合に、比較的小さな力で型開き時の離反力に十分対抗できるように専用部材を汎用部材に着脱自在に保持することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明では次のような手段を用いる。なお、以下の本発明の開示において、後述する発明の実施の形態で用いられる符号を参考までに付記する。
【０００９】
まず、本願の請求項１に記載の発明は、固定型１０および可動型２０が、キャビティ形成面１１ａ，２１ａを有する専用部材１１，２１と、キャビティ形成面を有しない汎用部材１２，２２とでなり、前記専用部材１１，２１が、前記汎用部材１２，２２に設けられた凹部１３，２３に対して固定型１０および可動型２０の対接離反方向Ａに着脱自在に嵌合される成型用金型であって、前記専用部材１１，２１が前記凹部１３，２３に嵌合されたときに該凹部１３，２３の側壁１３ａ，２３ａと対接する前記専用部材１１，２１の横壁１１ｂ、２１ｂに穴部１４，２４が設けられ、前記凹部１３，２３の側壁１３ａ，２３ａに、該側壁１３ａ，２３ａから前記凹部１３，２３内に進出した状態と前記側壁１３ａ，２３ａ内に後退した状態とに移動自在とされ、前記専用部材１１，２１が前記凹部１３，２３に嵌合されたときに進出することにより前記穴部１４，２４に突入する棒部材１５，２５が設けられ、前記穴部１４，２４および前記棒部材１５，２５における前記凹部１３，２３の底壁１３ｂ、２３ｂ側の面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａが、前記棒部材１５，２５が前記穴部１４，２４に突入したときに相互に対接するテーパ面とされていることを特徴とする。
【００１０】
次に、本願の請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の成型用金型において、前記穴部１４，２４のテーパ面１４ａ，２４ａは、前記専用部材１１，２１の本体１１ｅ，２１ｅと別部材１１ｆ，２１ｆで構成されていることを特徴とする。
【００１１】
次に、本願の請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の成型用金型において、前記棒部材１５，２５が前記穴部１４，２４に突入したときに、前記穴部１４，２４のテーパ面１４ａ，２４ａと反対側の面１４ｂ，２４ｂと、前記棒部材１５，２５のテーパ面１５ａ，２５ａと反対側の面１５ｂ，２５ｂとの間に、空隙Ｓが形成されるように構成されていることを特徴とする。
【００１２】
次に、本願の請求項４に記載の発明は、固定型１０および可動型２０が、キャビティ形成面１１ａ，２１ａを有する専用部材１１，２１と、キャビティ形成面を有しない汎用部材１２，２２とでなり、前記専用部材１１，２１が、前記汎用部材１２，２２に設けられた凹部１３，２３に対して固定型１０および可動型２０の対接離反方向Ａに着脱自在に嵌合される成型用金型の固定方法であって、前記専用部材１１，２１が前記凹部１３，２３に嵌合されたときに該凹部１３，２３の側壁１３ａ，２３ａと対接する前記専用部材１１，２１の横壁１１ｂ、２１ｂに穴部１４，２４が設けられ、前記凹部１３，２３の側壁１３ａ，２３ａに、該側壁１３ａ，２３ａから前記凹部１３，２３内に進出した状態と前記側壁１３ａ，２３ａ内に後退した状態とに移動自在とされ、前記専用部材１１，２１が前記凹部１３，２３に嵌合されたときに進出することにより前記穴部１４，２４に突入する棒部材１５，２５が設けられ、前記穴部１４，２４および前記棒部材１５，２５における前記凹部１３，２３の底壁１３ｂ、２３ｂ側の面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａが、前記棒部材１５，２５が前記穴部１４，２４に突入したときに相互に対接するテーパ面とされている成型用金型を用い、前記棒部材１５，２５を前記側壁１３ａ，２３ａ内に後退させ、前記専用部材１１，２１を前記凹部１３，２３に嵌合させ、前記専用部材１１，２１を前記凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂに当接する前の所定の位置まで移動させ、前記棒部材１５，２５を前記凹部１３，２３内に進出させて前記穴部１４，２４に突入させ、前記棒部材１５，２５および前記穴部１４，２４のテーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａの相互対接を介して前記専用部材１１，２１を前記凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂ側に移動させて該底壁１３ｂ，２３ｂに当接させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
まず、本願の請求項１に記載の発明によれば、固定型１０および可動型２０が、キャビティ形成面１１ａ，２１ａを有する専用部材１１，２１と、キャビティ形成面を有しない汎用部材１２，２２とに分割されている場合に、汎用部材１２，２２に設けられた凹部１３，２３の側壁１３ａ，２３ａに、該側壁１３ａ，２３ａから凹部１３，２３内に進出した状態と該側壁１３ａ，２３ａ内に後退した状態とに移動自在の棒部材１５，２５が設けられ、この棒部材１５，２５が、専用部材１１，２１の横壁１１ｂ，２１ｂに設けられた穴部１４，２４に突入することにより、専用部材１１，２１が凹部１３，２３から抜けなくなって、専用部材１１，２１が汎用部材１２，２２に着脱自在に保持されることとなる。
【００１４】
その場合に、穴部１４，２４における凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂ側の面１４ａ，２４ａと、棒部材１５，２５における凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂ側の面１５ａ，２５ａとがテーパ面とされ、棒部材１５，２５が穴部１４，２４に突入したときには、これらのテーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａが相互に対接するので、棒部材１５，２５が進出するにつれて、前記テーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａを介して専用部材１１，２１が凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂ側に移動し、専用部材１１，２１が汎用部材１２，２２に強固に保持されることとなる。
【００１５】
そして、棒部材１５，２５の進出方向と、固定型１０および可動型２０の対接離反方向Ａとが一致していないので、型開き時に固定型１０と可動型２０との間に生じる離反力が棒部材１５，２５の移動方向に直接作用することがなく、ただ、前記テーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａを介して離反力の一部が棒部材１５，２５の後退側に作用するのみである。したがって、比較的小さな力で棒部材１５，２５を進出側に押圧しておくだけで、型開き時の離反力に十分対抗できて、専用部材１１，２１を汎用部材１２，２２に安定に保持することが可能となる。
【００１６】
次に、本願の請求項２に記載の発明によれば、穴部１４，２４のテーパ面１４ａ，２４ａが専用部材１１，２１の本体１１ｅ，２１ｅと別部材１１ｆ，２１ｆで構成されているから、テーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａ同士の摩擦により摩耗した穴部１４，２４のテーパ面１４ａ，２４ａを補修するときに、専用部材１１，２１の全体を交換する必要がなくなって、作業の容易化やコストの削減等が図られる。
【００１７】
次に、本願の請求項３に記載の発明によれば、穴部１４，２４のテーパ面１４ａ，２４ａと反対側の面１４ｂ，２４ｂと、棒部材１５，２５のテーパ面１５ａ，２５ａと反対側の面１５ｂ，２５ｂとの間に空隙Ｓが形成されるから、棒部材１５，２５の穴部１４，２４への突入時の摩擦が小さくなって、比較的小さな力で棒部材１５，２５を穴部１４，２４に突入させることができると共に、棒部材１５，２５の穴部１４，２４への突入時の摩耗が減って、棒部材１５，２５や穴部１４，２４の補修頻度が低減することとなる。
【００１８】
また、前記テーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａを介して専用部材１１，２１を凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂ側に移動させている途中で、前記穴部１４，２４および棒部材１５，２５の反対側の面１４ｂ，２４ｂ；１５ｂ，２５ｂ同士が対接してしまい、専用部材１１，２１がまだ凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂに当接していないのに棒部材１５，２５の進出が阻止されるという不具合が回避される。
【００１９】
次に、本願の請求項４に記載の発明によれば、専用部材１１，２１を凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂに当接する前の所定の位置まで移動させた段階で、棒部材１５，２５を穴部１４，２４に突入させることによって、前記テーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａの相互対接を介して専用部材１１，２１を凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂ側に移動させて該底壁１３ｂ，２３ｂに当接させるので、専用部材１１，２１が勢いよく凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂに突き当たることがなく、段替え時における専用部材１１，２１や汎用部材１２，２２の変形や損傷等が回避されることとなる。特に、専用部材１１，２１の重量、ひいては固定型１０および可動型２０の重量が比較的大きい場合に有利な効果が得られることとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
図１は、本発明の最良の実施の形態に係るダイカストマシン１の主な構成要素の配置を側面から概略図示する断面図であって、（ａ）は型開き状態を示すもの、（ｂ）は型締め状態を示すものである。
【００２１】
このダイカストマシン１は、自動車エンジンのシリンダブロックを鋳造するハイプレッシャダイカストマシンであって、サイクルタイムの短縮、複雑な製品形状の実現、薄肉部の高い寸法精度の実現等を達成するため、アルミニウム合金の高温の溶湯が高速かつ高圧でキャビティＣに充填される。それゆえ、金型の損耗が激しくなって金型寿命が短くなることが原因で金型交換を伴う段替えの頻度が増す傾向にある。
【００２２】
そこで、このダイカストマシン１においては、固定型１０が、キャビティ形成面１１ａを有する専用部材としての中子１１と、キャビティ形成面を有しない汎用部材としてのホルダ１２とに分割されている。同様に、可動型２０も、キャビティ形成面２１ａを有する専用部材としての中子２１と、キャビティ形成面を有しない汎用部材としてのホルダ２２とに分割されている。そして、段替え時には中子１１，２１のみを交換することにより、段替え作業の容易化や金型コストの削減等が図られている。
【００２３】
ここで、一般に金型または成型用金型というときは、中子１１，２１とホルダ１２，２２とを含む固定型１０および可動型２０を総合していう。
【００２４】
すなわち、本実施形態において、ダイカストマシン１は機台２を有し、この機台２の上に、四角壁状の固定プラテン３と同じく四角壁状の固定ブロック４とが相互に所定の間隔をあけて対向して立設されている。そして、この固定プラテン３と固定ブロック４との間に４本のタイバー５…５（図１には２本のみ図示）が水平に架設されている。各タイバー５は、四角壁状の固定プラテン３および固定ブロック４の各角部近傍に相互に離間して配置されている（図５参照）。
【００２５】
そして、これらのタイバー５…５に四角壁状の可動プラテン６が固定プラテン３および固定ブロック４と対向して移動自在に立設されている。可動プラテン６の背面に駆動ロッド７が連結され、この駆動ロッド７を介して、可動プラテン６は、適宜のアクチュエータ、例えば油圧シリンダ８によってタイバー５…５に沿って水平方向、すなわち金型の対接離反方向Ａに移動される。
【００２６】
固定プラテン３および可動プラテン６の相互の対向面にそれぞれ固定型１０および可動型２０が組み付けられている。より詳しくは、固定型１０および可動型２０のうちのホルダ１２，２２が固定プラテン３および可動プラテン６に結合され、前記ホルダ１２，２２の相互の対向面にそれぞれ中子１１，２１が着脱自在に保持されている。
【００２７】
金型の対接時、すなわち型締め時には、図１（ｂ）に示すように、中子１１，２１の相互の対向面が合わせ面となって対接し合い、両キャビティ形成面１１ａ，２１ａによってキャビティＣが形成される。
【００２８】
次に、図２は、前記ダイカストマシン１の段替え時における中子１１，２１の交換動作、より詳しくはホルダ１２，２２への取付動作を（ａ），（ｂ），（ｃ）の順に側面から概略図示する断面図である。
【００２９】
固定型１０および可動型２０のホルダ１２，２２には、相互の対向面側に開口する凹部１３，２３が設けられ、この凹部１３，２３に対して中子１１，２１が金型の対接離反方向Ａに着脱自在に嵌合される。
【００３０】
個々の詳細は後述するが、ここで、中子１１，２１の凹部１３，２３への嵌合動作を概説する。まず、図２（ａ）のように、中子１１，２１が取り外されたホルダ１２，２２が相互に離反される。離反されたホルダ１２，２２間に段替え装置３０が運び入れられる。段替え装置３０は、対接離反方向Ａと直行する方向に水平に延びる搬入用コンベア３１と、この搬入用コンベア３１上に載置され、対接離反方向Ａに水平に延びる嵌合用コンベア（図例はローラコンベア）３２とを含む。
【００３１】
固定型１０の中子１１および可動型２０の中子２１がキャビティＣを形成するように予め一体に結合され、ユニット化される（結合ユニットＵ）。この結合ユニットＵが前記嵌合用コンベア３２上に載置された状態で、これらの結合ユニットＵおよび嵌合用コンベア３２の全体が搬入用コンベア３１によってダイカストマシン１の外部からホルダ１２，２２間に搬入される。
【００３２】
図２（ｂ）のように、段替え装置３０に属するプッシャ３３が結合ユニットＵを固定型１０のホルダ１２に向けて押圧し、結合ユニットＵにおける固定型１０の中子１１を固定型１０のホルダ１２の凹部１３に嵌合させていく。
【００３３】
図２（ｃ）のように、固定型１０の中子１１の背壁が凹部１３の底壁に当接すると、固定型１０側において、中子１１の凹部１３への嵌合が完了し、段替え装置３０がダイカストマシン１の外部へ運び出される。
【００３４】
次に、可動型２０のホルダ２２を型締め側に移動させ、結合ユニットＵにおける可動型２０の中子２１を可動型２０のホルダ２２の凹部２３に嵌合させていく。そして、可動型２０の中子２１の背壁が凹部２３の底壁に当接すると、可動型２０側において、中子２１の凹部２３への嵌合が完了する。このときの状況は、前記図１（ｂ）に類似するので、図示は省略する。
【００３５】
そして、結合ユニットＵの結合を解除すると、固定型１０および可動型２０のそれぞれにおいて、中子１１，２１がホルダ１２，２２に保持された状態となる。このときの状況は、前記図１（ａ）に類似するので、図示は省略する。
【００３６】
このように、固定型１０および可動型２０で別々に中子１１，２１をホルダ１２，２２に保持させるのではなく、予め中子１１，２１を結合ユニットＵに一体化し、この結合ユニットＵを両ホルダ１２，２２に嵌合させたのちユニットＵの結合を解除するので、固定型１０および可動型２０の型締め時にはキャビティＣが精度よく形成されることとなる。
【００３７】
次に、図３は、前記結合ユニットＵが固定型１０のホルダ１２に向けて移動される段階を示す側面図、図４は、前記結合ユニットＵが固定型１０のホルダ１２の凹部１３に所定位置まで嵌合された段階を示す側面図、図５は、図４の矢印ｖ方向から見た概略図、図６は、固定型１０側の中子１１の凹部１３への嵌合が完了した段階を示す側面図、図７は、前記結合ユニットＵが可動型２０のホルダ２２の凹部２３に所定位置まで嵌合された段階を示す側面図、図８は、可動型２０側の中子２１の凹部２３への嵌合が完了した段階を示す側面図である。
【００３８】
中子１１，２１が凹部１３，２３に嵌合されたとき、中子１１，２１の横壁１１ｂ、２１ｂと、凹部１３，２３の側壁１３ａ，２３ａとが対向するが、前記中子１１，２１の横壁１１ｂ、２１ｂに、対接離反方向Ａと直交する方向に上下に延びる穴部１４，２４が設けられている。
【００３９】
また、前記凹部１３，２３の側壁１３ａ，２３ａに、対接離反方向Ａと直交する方向に上下に延びる貫通孔１３ｃ，２３ｃが設けられている。そして、この貫通孔１３ｃ，２３ｃに、同じく対接離反方向Ａと直交する方向に上下に延びる棒部材１５，２５が嵌合され、この棒部材１５，２５は、図外のアクチュエータ、例えば油圧シリンダによって貫通孔１３ｃ，２３ｃに沿って上下方向、すなわち対接離反方向Ａと直交する方向Ｂに移動される。
【００４０】
その結果、棒部材１５，２５は、側壁１３ａ，２３ａから凹部１３，２３内に進出した状態（図６、７、８参照）と、側壁１３ａ，２３ａ内に後退した状態（図３、４、５参照）とに移動自在とされている。そして、中子１１，２１が凹部１３，２３に嵌合されたときに進出することにより、棒部材１５，２５は前記穴部１４，２４に突入することとなる。
【００４１】
結合ユニットＵは、結合機構４０で一体化されている。すなわち、結合機構４０は、ボルト４２により固定型１０側の中子１１の左右の横壁１１ｂ，１１ｂに組みつけられたプレート４１と、このプレート４１を間に挟んで可動型２０側の中子２１の側面に挿入される結合ピン４３とを含む。
【００４２】
固定型１０側には、結合ユニットＵが凹部１３に嵌合され始めるときの位置決め機構が備えられている。すなわち、結合ユニットＵにおける固定型１０側の中子１１の上側および左右の横壁１１ｂ…１１ｂに、複数のローラフォロワ５２…５２が嵌合方向に１列に配置されている。ローラフォロワ５２…５２は横壁１１ｂ…１１ｂに形成された凹所５２ａに設けられている。これに対応して、固定型１０側の凹部１３の上側および左右の側壁１３ａ…１３ａに、一対のガイドレール５１，５１が嵌合方向に延びて配置されている。そして、図５に明らかなように、前記ガイドレール５１，５１間にローラフォロワ５２…５２が入り込むことにより、結合ユニットＵが凹部１３に嵌合されるときにおける、結合ユニットＵの凹部１３に対する位置が決まるようになっている。
【００４３】
また、固定型１０側において、凹部１３の上下左右の開口縁部に、傾斜面を有するプレート部材９９…９９が設けられている。そして、これに対応して、中子１１の上下左右の横壁１１ｂ…１１ｂに、同じく傾斜面を有するプレート部材９８…９８が設けられている。そして、図５に明らかなように、これらの両プレート部材９８…９８，９９…９９同士が当接することにより、結合ユニットＵが凹部１３の中央部に案内されることになる。
【００４４】
また、図４に明らかなように、これらの両プレート部材９８…９８，９９…９９同士が当接することにより、結合ユニットＵが固定型１０のホルダ１２の凹部１３に所定位置まで嵌合された段階で、段替え装置３０のプッシャ３３による嵌合動作が停止する。この所定位置においては、固定型１０の中子１１の背壁１１ｃが凹部１３の底壁１３ｂにまだ当接していない。また、このとき、凹部１３の側壁１３ａ内に後退している棒部材１５が中子１１の穴部１４を臨んでいる。
【００４５】
ここで、穴部１４，２４における凹部１３，２３の底壁１３ｂ、２３ｂ側の面１４ａ，２４ａがテーパ面とされている。また、棒部材１５，２５における凹部１３，２３の底壁１３ｂ、２３ｂ側の面１５ａ，２５ａもテーパ面とされている。
【００４６】
そして、この状態で、棒部材１５，２５が上下方向Ｂに移動され、図６に明らかなように、凹部１３内に進出して、前記中子１１の穴部１４に突入する。これにより、前記穴部１４，２４と棒部材１５，２５とのテーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａ同士が相互に対接し合う。その結果、結合ユニットＵは比較的緩やかな速度で凹部１３の底壁１３ｂ側に移動し、最終的に、固定型１０側の中子１１の背壁１１ｃが凹部１３の底壁１３ｂに当接し、さらに該底壁１３ｂに押し付けられて中子１１が強固に凹部１３に引き込まれ、中子１１がホルダ１２に安定に保持されることとなる。これにより、固定型１０側の嵌合が完了することとなる
【００４７】
このとき、結合ユニットＵは、前記凹部１３側の内コーナ傾斜面１３ｄと、前記中子１１側の外コーナ傾斜面１１ｄとの対接により、図６に明らかなように、前記プレート部材９８…９８，９９…９９同士の当接が強固となる。そして、その状態で、固定型１０側の中子１１の背壁１１ｃが凹部１３の底壁１３ｂに強固に押し付けられる。その場合に、図５に明らかなように、中子１１のローラフォロワ５２…５２は凹部１３の側壁１３ａと当接せず、凹部１３のガイドレール５１，５１は中子の横壁１１ｂと当接せず、それぞれ空隙が残るようになっており、これにより、中子１１の背壁１１ｃが凹部１３の底壁１３ｂに確実に押圧されることが担保されている。
【００４８】
同様にして、可動型２０側の嵌合も完了した段階で、図８に明らかなように、結合機構４０の結合ピン４３が抜かれ、結合ユニットＵの結合が解除されることとなる。
【００４９】
なお、本実施形態においては、可動型２０側の嵌合時においても、図７に示すように、結合ユニットＵが可動型２０のホルダ２２の凹部２３に所定位置まで嵌合された段階で、可動型２０のホルダ２２の型締め側への移動（図１に示す油圧シリンダ８による）を停止している。そして、次に、可動型２０のホルダ２２の前記移動のための駆動力伝達経路を切り、この状態で、棒部材２５の穴部２４への突入により、可動型２０のホルダ２２を結合ユニットＵ側に比較的緩やかな速度で移動させて、可動型２０側の中子２１の背壁２１ｃと凹部２３の底壁２３ｂとを当接させるようにしている。これは、可動型２０のホルダ２２の凹部２３の底壁２３ｂが誤って勢いよく結合ユニットＵに突き当たること（図１に示す油圧シリンダ８による移動の場合）を防ぐためである。
【００５０】
ただし、可動型２０のホルダ２２の型締め側への移動（図１に示す油圧シリンダ８による）が比較的緩やかな速度で実行できる場合等は、これに代えて、可動型２０のホルダ２２の凹部２３の底壁２３ｂが結合ユニットＵに当接するまで可動型２０のホルダ２２を型締め側に移動させ（図１に示す油圧シリンダ８による）、そののちに、棒部材２５を穴部２４に突入させてもよい。
【００５１】
このように、本実施形態においては、固定型１０および可動型２０が、キャビティ形成面１１ａ，２１ａを有する中子１１，２１と、キャビティ形成面を有しないホルダ１２，２２とに分割されており、前記中子１１，２１が、前記ホルダ１２，２２に設けられた凹部１３，２３に対して固定型１０および可動型２０の対接離反方向Ａに着脱自在に嵌合されている。
【００５２】
そして、凹部１３，２３に嵌合されたときに該凹部１３，２３の側壁１３ａ，２３ａと対接する中子１１，２１の横壁１１ｂ、２１ｂに穴部１４，２４が設けられている。一方、凹部１３，２３の側壁１３ａ，２３ａには、該側壁１３ａ，２３ａから凹部１３，２３内に進出した状態と側壁１３ａ，２３ａ内に後退した状態とに移動自在とされ、中子１１，２１が凹部１３，２３に嵌合されたときに進出することにより前記穴部１４，２４に突入する棒部材１５，２５が設けられている。
【００５３】
そして、前記穴部１４，２４および前記棒部材１５，２５における前記凹部１３，２３の底壁１３ｂ、２３ｂ側の面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａが、前記棒部材１５，２５が前記穴部１４，２４に突入したときに相互に対接するテーパ面とされている。
【００５４】
その場合に、前記穴部１４，２４のテーパ面１４ａ，２４ａは、前記専用部材１１，２１の本体１１ｅ，２１ｅと別部材１１ｆ，２１ｆで構成されている。
【００５５】
また、前記棒部材１５，２５が前記穴部１４，２４に突入したときに、前記穴部１４，２４のテーパ面１４ａ，２４ａと反対側の面１４ｂ，２４ｂと、前記棒部材１５，２５のテーパ面１５ａ，２５ａと反対側の面１５ｂ，２５ｂとの間に、空隙Ｓが形成される。
【００５６】
そして、中子１１，２１をホルダ１２，２２に取り付ける手順としては、前記棒部材１５，２５を前記側壁１３ａ，２３ａ内に後退させ、前記中子１１，２１を前記凹部１３，２３に嵌合させ、前記中子１１，２１を前記凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂに当接する前の所定の位置まで移動させ、前記棒部材１５，２５を前記凹部１３，２３内に進出させて前記穴部１４，２４に突入させ、前記棒部材１５，２５および前記穴部１４，２４のテーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａの相互対接を介して前記中子１１，２１を前記凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂ側に移動させて該底壁１３ｂ，２３ｂに当接させることとなる。
【００５７】
このように、固定型１０および可動型２０が、キャビティ形成面１１ａ，２１ａを有する中子１１，２１と、キャビティ形成面を有しないホルダ１２，２２とに分割されている場合に、ホルダ１２，２２に設けられた凹部１３，２３の側壁１３ａ，２３ａに、該側壁１３ａ，２３ａから凹部１３，２３内に進出した状態と該側壁１３ａ，２３ａ内に後退した状態とに移動自在の棒部材１５，２５が設けられ、この棒部材１５，２５が、中子１１，２１の横壁１１ｂ，２１ｂに設けられた穴部１４，２４に突入することにより、中子１１，２１が凹部１３，２３から抜けなくなって、中子１１，２１がホルダ１２，２２に着脱自在に保持されることとなる。
【００５８】
その場合に、穴部１４，２４における凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂ側の面１４ａ，２４ａと、棒部材１５，２５における凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂ側の面１５ａ，２５ａとがテーパ面とされ、棒部材１５，２５が穴部１４，２４に突入したときには、これらのテーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａが相互に対接するので、棒部材１５，２５が進出するにつれて、前記テーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａを介して中子１１，２１が凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂ側に移動し、中子１１，２１がホルダ１２，２２に強固に保持されることとなる。
【００５９】
そして、棒部材１５，２５の移動方向Ｂと、固定型１０および可動型２０の対接離反方向Ａとが一致していないので、型開き時に固定型１０と可動型２０との間に生じる離反力が棒部材１５，２５の移動方向Ｂに直接作用することがなく、ただ、前記テーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａを介して離反力の一部が棒部材１５，２５の後退側に作用するのみである。したがって、比較的小さな力で棒部材１５，２５を進出側に押圧しておくだけで、型開き時の離反力に十分対抗できて、中子１１，２１をホルダ１２，２２に安定に保持することが可能となる。
【００６０】
その場合に、穴部１４，２４のテーパ面１４ａ，２４ａが中子１１，２１の本体１１ｅ，２１ｅと別部材１１ｆ，２１ｆで構成されているから、テーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａ同士の摩擦により摩耗した穴部１４，２４のテーパ面１４ａ，２４ａを補修するときに、中子１１，２１の全体を交換する必要がなくなって、作業の容易化やコストの削減等が図られる。
【００６１】
また、穴部１４，２４のテーパ面１４ａ，２４ａと反対側の面１４ｂ，２４ｂと、棒部材１５，２５のテーパ面１５ａ，２５ａと反対側の面１５ｂ，２５ｂとの間に空隙Ｓが形成されるから、棒部材１５，２５の穴部１４，２４への突入時の摩擦が小さくなって、比較的小さな力で棒部材１５，２５を穴部１４，２４に突入させることができると共に、棒部材１５，２５の穴部１４，２４への突入時の摩耗が減って、棒部材１５，２５や穴部１４，２４の補修頻度が低減することとなる。
【００６２】
また、前記テーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａを介して中子１１，２１を凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂ側に移動させている途中で、前記穴部１４，２４および棒部材１５，２５の反対側の面１４ｂ，２４ｂ；１５ｂ，２５ｂ同士が対接してしまい、中子１１，２１がまだ凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂに当接していないのに棒部材１５，２５の進出が阻止されるという不具合が回避される。
【００６３】
そして、中子１１，２１を凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂに当接する前の所定の位置まで移動させた段階で、棒部材１５，２５を穴部１４，２４に突入させることによって、前記テーパ面１４ａ，２４ａ；１５ａ，２５ａの相互対接を介して中子１１，２１を凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂ側に移動させて該底壁１３ｂ，２３ｂに当接させるので、中子１１，２１が勢いよく凹部１３，２３の底壁１３ｂ，２３ｂに突き当たることがなく、段替え時における中子１１，２１やホルダ１２，２２の変形や損傷等が回避されることとなる。特に、中子１１，２１の重量、ひいては固定型１０および可動型２０の重量が比較的大きい場合に有利な効果が得られることとなる。
【００６４】
なお、棒部材１５，２５の移動方向Ｂは上下に限らず、水平方向でもよい。結合ユニットＵの結合機構４０は、別の構成でもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
以上、具体例を挙げて詳しく説明したように、本発明は、固定型および可動型を専用部材と汎用部材とに分割した場合に、比較的小さな力で型開き時の離反力に十分対抗できるように専用部材を汎用部材に着脱自在に保持することが可能な技術であるから、金型交換を伴う段替えの改良の技術分野において広範な産業上の利用可能性が期待される。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の最良の実施の形態に係るダイカストマシンの主な構成要素の配置を側面から概略図示する断面図であって、（ａ）は型開き状態を示すもの、（ｂ）は型締め状態を示すものである。
【図２】前記ダイカストマシンの段替え時における中子の交換動作、より詳しくはホルダへの取付動作を（ａ），（ｂ），（ｃ）の順に側面から概略図示する断面図である。
【図３】前記ダイカストマシンの段替え時において結合ユニットが固定型のホルダに向けて移動される段階を示す側面図である。
【図４】前記結合ユニットが固定型のホルダの凹部に所定位置まで嵌合された段階を示す側面図である。
【図５】図４の矢印ｖ方向から見た概略図である。
【図６】固定型側の中子の凹部への嵌合が完了した段階を示す側面図である。
【図７】前記結合ユニットが可動型のホルダの凹部に所定位置まで嵌合された段階を示す側面図である。
【図８】可動型側の中子の凹部への嵌合が完了した段階を示す側面図である。
【符号の説明】
【００６７】
１              ダイカストマシン
１０            固定型
２０            可動型
１１，２１      専用部材
１１ａ，２１ａ  キャビティ形成面
１１ｂ，２１ｂ  専用部材横壁
１２，２２      汎用部材
１３，２３      凹部
１３ａ，２３ａ  凹部側壁
１３ｂ、２３ｂ  凹部底壁
１４，２４      穴部
１４ａ，２４ａ  穴部テーパ面
１５，２５      棒部材
１５ａ，２５ａ  棒部材テーパ面
Ａ              対接離反方向
Ｂ              棒部材移動方向
【図１】
2010131926.tif 000003
【図２】
2010131926.tif 000004
【図３】
2010131926.tif 000005
【図４】
2010131926.tif 000006
【図５】
2010131926.tif 000007
【図６】
2010131926.tif 000008
【図７】
2010131926.tif 000009
【図８】
2010131926.tif 000010