(57)【要約】      （修正有）【課題】取得できるホーリーファイバのファイバ長を大幅に増やし、かつ、製造過程で、クラック等の発生も生じることがない新規なホーリーファイバ用母材及びその製造方法を提供する。【解決手段】軸中心にコア部２を備えた石英ガラスコアロッド１のコア部２以外の領域に複数の孔開け加工を施して孔開け石英ガラスロッド４を形成し、その孔開け石英ガラスロッド４を延伸して延伸石英ガラスロッドを形成し、その延伸石英ガラスロッドを石英管で一体に覆ってホーリーファイバ用母材を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアと、前記コアの周囲を覆うクラッドと、前記コアの周囲に所定間隔をもって円周上に配置された複数の空孔とからなるホーリーファイバを得るための母材において、石英ガラスロッドと、前記石英ガラスロッドの周囲に設けられた石英部材からなり、前記石英ガラスロッドは、石英ガラスロッドの中心に形成されたコア部の周囲に、孔開け加工によって形成された複数の空孔部を有するものからなることを特徴とするホーリーファイバ用母材。
【請求項２】
前記石英部材は、前記石英ガラスロッドの周囲に石英材料からなる石英管を一体化させたものからなる請求項１記載のホーリーファイバ用母材。
【請求項３】
前記石英部材は、前記石英ガラスロッドの周囲にＯＶＤ法によって形成されたスート母材を透明ガラス化させたものからなる請求項1記載のホーリーファイバ用母材。
【請求項４】
前記コア部の外径ａ１と前記石英ガラスコアロッドの外径ｂ１との比率ｂ１／ａ１は、３＜ｂ１／ａ１＜６である請求項１記載のホーリーファイバ用母材。
【請求項５】
コアと、前記コアの周囲を覆うクラッドと、前記コアの周囲に所定間隔をもって円周上に配置された複数の空孔とからなるホーリーファイバを得るための母材の製造方法において、軸中心にコア部を備えた石英ガラスコアロッドのコア以外の領域に複数の孔開け加工を施して孔開け石英ガラスロッドを形成し、その孔開け石英ガラスロッドを延伸して延伸石英ガラスロッドを形成し、その延伸石英ガラスロッドを石英管に挿入後、加熱して延伸石英ガラスロッドと石英管を一体化して、ホーリーファイバ用母材を形成することを特徴とするホーリーファイバ用母材の製造方法。
【請求項６】
コアと、前記コアの周囲を覆うクラッドと、前記コアの周囲に所定間隔をもって円周上に配置された複数の空孔とからなるホーリーファイバを得るための母材の製造方法において、軸中心にコアを備えた石英ガラスコアロッドのコア以外の領域に複数の孔開け加工を施して孔開け石英ガラスロッドを形成し、その孔開け石英ガラスロッドを延伸して延伸石英ガラスロッドを形成し、その延伸石英ガラスロッドの外周に火炎堆積法によりクラッド部を付加して、ホーリーファイバ用母材を形成することを特徴とするホーリーファイバ用母材の製造方法。
【請求項７】
前記孔開け石英ガラスロッドを、５倍以上に延伸して延伸石英ガラスロッドを形成する請求項５又は６記載のホーリーファイバ用母材の製造方法。
【請求項８】
延伸石英ガラスロッドを所望の長さに切断し、これを石英管に挿入し、その後石英管を加熱して一体加工した請求項７記載のホーリーファイバ用母材の製造方法。
【請求項９】
延伸石英ガラスロッドのコア部の外径ａ１’と前記延伸石英ガラスロッドの周囲に石英管を一体化又は火炎堆積法によりクラッド部を付加して形成したホーリーファイバ用母材の外径ｂ２との比率ｂ２／ａ１’は、１４＜ｂ２／ａ１’＜１６である請求項５又は６記載のホーリーファイバ用母材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コアの周囲を覆うクラッドに複数の空孔を有するホーリーファイバを得るためのホーリーファイバ用母材及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の光ファイバは、屈折率の高いコアとコアよりも僅かに屈折率が低いクラッドの２層構造をなし、その素材のベースは石英で、コアはクラッドに比べ僅かに屈折率を高くするためにゲルマニウム等の添加物を石英に加えた組成になっている。
【０００３】
本構造の光ファイバにおいては、光ファイバのコアの屈折率がクラッドの屈折率より高いため、この屈折率差によって光ファイバに入射した光はコア内に閉じ込められて光ファイバ中を伝搬する。現在、最も一般的に使用されているファイバはシングルモードファイバで、そのコアは８〜１０μｍ、ファイバ外径（クラッド径という）は１２５μｍで、その外側に機械的な強度を保つためにプラスチック樹脂の被覆層が施されている。
【０００４】
一般に光ファイバは、小さく曲げると光の持つ直進性により一部の光がファイバから漏れ出し、損失を発生する。これを、光ファイバの曲げ損失特性と称する。近年、光ファイバを一般家庭まで敷設し、光信号を直接、家庭まで送るシステム（ＦＴＴＨ：Fiber To The Home）が普及している。そのため、光ファイバを一般ユーザが直接扱う機会が生じるが、前述した曲げ損失特性により、手軽に扱えるものではなかった。
【０００５】
ところで、上記光ファイバ問題点を解決する新規な光ファイバとして、光ファイバのコア近傍クラッド部に空孔を存在させ、クラッドの実効的な屈折率を下げて、コア／クラッド間の比屈折率差を拡大することで、曲げ損失特性を改善した光ファイバが報告されている。例えば、姚らは「ホーリーファイバの実用化に関する一検討」（非特許文献１参照）において、通常のシングルモードファイバの構造を有する光ファイバのコア近傍クラッド部に４〜６個の空孔を設けた空孔付加型のホーリーファイバで、コア／クラッド間の実効的な比屈折率差を拡大することで、曲げ損失特性が従来のシングルモードファイバに比べ１／１０００以下となることを実現した報告を行っている。
【０００６】
そして、このようなホーリーファイバは、シングルモードファイバ用の光ファイバ用母材にホーリーファイバの空孔となる空孔部を複数個設けるための孔開け加工したホーリーファイバ用母材を、この空孔部を潰さないように線引きして得ていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−３４２０３１号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】姚兵他、「ホーリーファイバの実用化に関する一検討」、電子情報通信学会技術研究報告、２００３年１月１６日発行、Ｖｏｌ．１０２、Ｎｏ．５８１、ｐ．４７−ｐ．５０
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで空孔付加型のホーリーファイバ用母材では、線引き前のシングルモードファイバ用の光ファイバ用母材にあらかじめ空孔部を設ける必要があり、長手方向に通常機械加工や超音波加工法などにより孔開け加工する。
【００１０】
石英は脆性材料のため、硬いが非常に脆く壊れやすい材料であるため、その加工長に制限があり、現状の装置では直径φ２ｍｍの孔開けで長さ２００ｍｍ程度、直径φ４ｍｍの孔開けの場合で長さ４００ｍｍ程度の加工長が限界である。長さに限界が生じる理由は、径が小さくなるほど孔開けに使用するツール、例えば先端にダイヤモンド粒子を埋め込んだパイプ状の工具の剛性に限界があり、加工長が長くなると加工孔の直進性が失われ、加工精度が保てなくなるからである。
【００１１】
そのため、現在使用されているホーリーファイバ用母材は、大きくてもφ５０×４００ｍｍ程度が限界である。本母材の線引きを想定し、諸工程における構造歩留を考慮すると、得られるホーリーファイバのファイバ長は５０ｋｍ程度である。
【００１２】
また、光ファイバ用母材に対する孔開け加工は、作業時間が掛かるために非常にコストが高い。上記孔開け加工したホーリーファイバ用母材が大きくて、取得するホーリーファイバのファイバ長が長くなれば相対的にコストは安くなるが、現状の取得可能なファイバ長ではホーリーファイバのコストを大幅に引き上げる要因になる。
【００１３】
さらに、以下のような別の問題点もあった。
【００１４】
すなわち、従来よりシングルモードファイバの低コスト化を図るために、線引き前の光ファイバ用母材の大型化が進んでおり、大型化を実現する手段としては、コア部を含むクラッド部付きの光ファイバ用母材の製造において、最終的なファイバ時に必要なクラッド／コア比率を一度に製造するのではなく、２回に分ける製造方法が良く用いられている。
【００１５】
本製造方法では、コア部を中心に有する石英ガラスロッドを第１ステップとして作製し、続いてその外周部に石英部材を設けて不十分なクラッド部を追加して、最終的な光ファイバ用母材となるようにする。この製造方法は、不足しているクラッド部を後から追加するので、外付け法と呼ばれている。外付け法は、ｂ１／ａ１がまだ小さい石英ガラスロッドの外周部にＯＶＤ法によりスート堆積を施し、その後、１５００℃の電気炉で熱処理を行うことで透明ガラス化した光ファイバ用母材とし、この光ファイバ用母材を線引きしてファイバ化を行う。このとき、ＯＶＤ法により外付けを行った境界面には残留応力が存在し易い。
【００１６】
図５は、ＯＶＤ法によって製造した光ファイバ用母材から得られる光ファイバの断面径方向の応力分布を示す図である。
【００１７】
図５により、光ファイバの中心からファイバ径で１／３程度の領域に大きな応力が残留していることが分かる。この残留応力は、アニール処理により緩和することも可能であるが、完全に除去することは難しい。
【００１８】
また、ホーリーファイバの空孔位置は、この残留応力の境界部付近にあるため、孔開け加工をする際に残留応力がきっかけとなってホーリーファイバ用母材にクラックを生じさせるという問題もあった。
【００１９】
なお、追加するクラッド部をＯＶＤ法ではなく石英管を用いて行う方法（ロッドインチューブ法）においても、コア部を含む石英ガラスロッドの材質と追加するクラッド部にする石英管の材質の微妙な違い（主に融点差）により、一体化後のその境界部に応力が残留し、その影響によるホーリーファイバ用母材の製造歩留の低下は、ＯＶＤ法とほぼ同じである。
【００２０】
そこで、本発明はこのような課題を解決するために案出されたものであり、その目的は、取得できるホーリーファイバのファイバ長を大幅に増やし、かつ、製造過程で、クラック等の発生も生じることがない新規なホーリーファイバ用母材及びその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
上記目的を達成するために請求項１の発明は、コアと、前記コアの周囲を覆うクラッドと、前記コアの周囲に所定間隔をもって円周上に配置された複数の空孔とからなるホーリーファイバを得るための母材において、石英ガラスロッドと、前記石英ガラスロッドの周囲に設けられた石英部材からなり、前記石英ガラスロッドは、石英ガラスロッドの中心に形成されたコア部の周囲に、孔開け加工によって形成された複数の空孔部を有するものからなることを特徴とするホーリーファイバ用母材である。
【００２２】
請求項２の発明は、前記石英部材は、前記石英ガラスロッドの周囲に石英材料からなる石英管を一体化させたものからなる請求項１記載のホーリーファイバ用母材である。
【００２３】
請求項３の発明は、前記石英部材は、前記石英ガラスロッドの周囲にＯＶＤ法によって形成されたスート母材を透明ガラス化させたものからなる請求項1記載のホーリーファイバ用母材である。
【００２４】
請求項４の発明は、前記コア部の外径ａ１と前記石英ガラスコアロッドの外径ｂ１との比率ｂ１／ａ１は、３＜ｂ１／ａ１＜６である請求項１記載のホーリーファイバ用母材である。
【００２５】
請求項５の発明は、コアと、前記コアの周囲を覆うクラッドと、前記コアの周囲に所定間隔をもって円周上に配置された複数の空孔とからなるホーリーファイバを得るための母材の製造方法において、軸中心にコア部を備えた石英ガラスコアロッドのコア以外の領域に複数の孔開け加工を施して孔開け石英ガラスロッドを形成し、その孔開け石英ガラスロッドを延伸して延伸石英ガラスロッドを形成し、その延伸石英ガラスロッドを石英管に挿入後、加熱して延伸石英ガラスロッドと石英管を一体化して、ホーリーファイバ用母材を形成することを特徴とするホーリーファイバ用母材の製造方法である。
【００２６】
請求項６の発明は、コアと、前記コアの周囲を覆うクラッドと、前記コアの周囲に所定間隔をもって円周上に配置された複数の空孔とからなるホーリーファイバを得るための母材の製造方法において、軸中心にコアを備えた石英ガラスコアロッドのコア以外の領域に複数の孔開け加工を施して孔開け石英ガラスロッドを形成し、その孔開け石英ガラスロッドを延伸して延伸石英ガラスロッドを形成し、その延伸石英ガラスロッドの外周に火炎堆積法によりクラッド部を付加して、ホーリーファイバ用母材を形成することを特徴とするホーリーファイバ用母材の製造方法である。
【００２７】
請求項７の発明は、前記孔開け石英ガラスロッドを、５倍以上に延伸して延伸石英ガラスロッドを形成する請求項５又は６記載のホーリーファイバ用母材の製造方法である。
【００２８】
請求項８の発明は、延伸石英ガラスロッドを所望の長さに切断し、これを石英管に挿入し、その後石英管を加熱して一体加工した請求項７記載のホーリーファイバ用母材の製造方法である。
【００２９】
請求項９の発明は、延伸石英ガラスロッドのコア部の外径ａ１’と前記延伸石英ガラスロッドの周囲に石英管を一体化又は火炎堆積法によりクラッド部を付加して形成したホーリーファイバ用母材の外径ｂ２との比率ｂ２／ａ１’は、１４＜ｂ２／ａ１’＜１６である請求項５又は６記載のホーリーファイバ用母材の製造方法である。
【発明の効果】
【００３０】
本発明によれば、収得できるホーリーファイバのファイバ長を大幅に増やし、かつ、製造過程で、クラック等の発生が生じることがない新規なホーリーファイバ用母材及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施形態に係るホーリーファイバ用母材の孔開け石英ガラスロッドの断面構造を示す概略図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）は、本発明の一実施の形態に係るホーリーファイバ用母材の製造方法を示す概略図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係るホーリーファイバ用母材の線引き装置を示す図である。
【図４】ＯＶＤ法でホーリーファイバ用母材を製造する際の説明図である。
【図５】ＯＶＤ法によって製造した光ファイバ母材から得られる光ファイバの断面径方向の応力分布を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明の好適な一実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００３３】
本実施の形態に係るホーリーファイバ用母材は、光信号が伝搬するコアと、コアの周囲を覆うクラッドと、コアの周囲に所定間隔をもつて配置された複数の空孔とからなるホーリーファイバを得るためのものであり、石英ガラスロッドと、この石英ガラスロッドの周囲に設けられた石英部材とからなるものである。
【００３４】
石英ガラスロッドは、中心にコア部を有し、このコア部の周囲に複数の空孔部が形成されてなるものである。また、この石英ガラスロッドの周囲に設けられた石英部材としては、例えば、石英材料からなる石英管を石英ガラスロッドの周囲に溶融し、一体化させて形成したものや、ＯＶＤ法によって石英ガラスロッドの表面にスート堆積させ、透明ガラス化させて形成したものからなる。
【００３５】
以下に、本実施の形態に係るホーリーファイバ用母材の製造方法を説明する。
【００３６】
図１に示すように、軸中心に線引き後にホーリーファイバにおいてコアとなるコア部２を備えた石英ガラスコアロッド１を形成した後、この石英ガラスコアロッド１のコア部２の周囲に、石英ガラスコアロッド１の軸方向に沿って、コア部２と同じ中心を持った円周ｃに沿って空孔部３を６個等間隔になるように加工して孔開け石英ガラスロッド４が形成される。
【００３７】
続いて、孔開け石英ガラスロッド４の両端を、ガラス旋盤（図示せず）のチャックに保持し、孔開け石英ガラスロッド４を回転させながら加熱し、両チャック間隔を順次拡げて延伸加工し、孔開け石英ガラスロッド４の元の長さの５倍以上の長さの延伸石英ガラスロッド４ｄを形成することで、石英ガラスロッドを得た。
【００３８】
この延伸石英ガラスロッド４ｄを、図２（ａ）に示すように、延伸石英ガラスロッド４ｄの外径よりやや大きな内径を有する石英管５に挿入し、更に電気炉を用いて延伸石英ガラスロッド４ｄと石英管５を一体化加工して、図２（ｂ）に示すようなホーリーファイバ用母材６を形成する。
【００３９】
次に、ホーリーファイバ用母材６の片端部に石英保持管７（図３参照）を溶接し、もう片端部では空孔部３が閉じるように円錐体８の加工を施す。
【００４０】
このホーリーファイバ用母材６は、コア部２ｄを有すると共にそのコア部２ｄの周囲に空孔部３ｄを有するが、空孔部３ｄは、延伸前の一体化加工による残留応力が存在しない石英ガラスコアロッド１に孔開けを行って空孔部３を形成するため、孔開け加工時に残留応力によってクラックが発生せず、ホーリーファイバ用母材、及びホーリーファイバの製造歩留を大幅に改善することが可能となる。
【００４１】
そして、このような構成のホーリーファイバ用母材６は、軸中心にコア部２を備えた石英ガラスコアロッド１のコア部２の外径（ａ１）と石英ガラスコアロッド１の外径（ｂ１）の比率を次の関係にしておくことで、当該石英ガラスコアロッド１への孔開け加工が可能となる。
【００４２】
ｂ１／ａ１＞３
ここでｂ１／ａ１＜３となると、得られるホーリーファイバの特性を所望の値にするために必要な空孔の大きさ（直径）と位置の制限が大きくなり不都合を生じる。また、望ましくは下記の関係も同時に満たしていることが好ましい。
【００４３】
６＞ｂ１／ａ１
ここでｂ１／ａ１＞６でも、本発明の効果は出るが、ｂ１／ａ１が大きくなると延伸石英ガラスロッド４ｄの周囲を覆う石英管５の要素（厚さ）が少なくなり、本発明の有効性が小さくなる。
【００４４】
ファイバ化後の伝送特性が通常のシングルモードファイバに対して互換性を持つためには、延伸石英ガラスロッド４ｄのコア径（ａ１’）と延伸石英ガラスロッド４ｄの周囲を石英管５で覆った後のクラッド径（ｂ２）の関係を概ね次のようにする必要がある。
【００４５】
１４＜ｂ２／ａ１’＜１６
ただし、クラッド外径は最も一般的な１２５μｍの場合である。
【００４６】
ここで、延伸石英ガラスロッド４ｄのクラッド径をｂ１’とし、ｂ１／ａ１＝ｂ１’／ａ１’＝３、ｂ２／ａ１’＝１５の例を想定すると、軸中心にコア部を備えた石英ガラスコアロッドの最終的なホーリーファイバ母材に占める割合は、（ｂ１’／ｂ２）2から求められ、ｂ１’＝３ａ１’、ｂ２＝１５ａ１’より、（ｂ１’／ｂ２）＝（３ａ１’／１５ａ１’）＝１／５となり、全体の１／２５となる。
【００４７】
そのため、上記の場合、従来のような全合成化の光ファイバ用母材に孔開け加工する場合に比べて、得られるホーリーファイバのファイバ長は２５倍となり、その結果、孔開け加工のコストを従来よりも１／２５に圧縮することが可能となる。
【００４８】
また、もう一つの課題であった、ホーリーファイバ用母材の製造過程において生じるクラックによる製造歩留の低下に対しても、残留応力が発生する前の工程で孔開け加工を行うので、ホーリーファイバ用の母材を線引きする際に、アニール処理などの特別な処理をしなくともクラックの発生は皆無であり、製造歩留を大幅に改善することが可能となった。
【００４９】
次に、図３によりホーリーファイバ用母材の線引き工程について説明する。
【００５０】
図３に示す線引き装置は、ホーリーファイバ用母材６を加熱する電気炉からなる線引炉１１と、線引炉１１で紡糸されたホーリーファイバ１０を巻き取る巻取装置１２、紡糸途中のホーリーファイバ１０の外径を測定して、直径を制御する外径制御装置１３、ホーリーファイバ１０の機械的な強度を補償するための被覆装置１４から主に構成される。
【００５１】
被覆装置１４は、コーティング器１６と樹脂硬化炉１７からなり、巻取装置１２は引取キャプスタン１８、巻取機１９からなる。
【００５２】
ホーリーファイバ用母材６は、線引炉１１で、その先端が加熱溶融されて紡糸され、外径測定装置１５で、ホーリーファイバ１０の外径が測定される。外径制御装置１３は、外径測定装置１５から入力されるホーリーファイバ１０の外径が設定値となるように巻取装置１２による線引速度を制御する。
【００５３】
次にホーリーファイバ１０は、コーティング器１６ａを通してＵＶ樹脂などが塗布され、樹脂硬化炉１７ａで紫外線照射により硬化されて一次被覆層が形成され、さらにコーティング器１６ｂを通して一次被覆層にＵＶ樹脂などが塗布され、樹脂硬化炉１７ｂで紫外線照射により硬化されて二次被覆層が形成され、引取キャプスタン１８を介して巻取機１９に巻き取られる。
【００５４】
この線引きの際、ホーリーファイバ用母材６は石英保持管７で線引き装置に装着されると共に、石英保持管７を通して、ホーリーファイバ用母材６の空孔部３ｄ内を不活性ガスにより加圧しながら紡糸し空孔部３ｄが線引き中に潰れないように線引きする。
【００５５】
次に本発明の他の実施の形態を図４により説明する。
【００５６】
図４は、ＯＶＤ法（Outside vapor deposition method;火炎堆積法）法によりホーリーファイバ用母材を形成する例を示したものである。
【００５７】
図２の実施の形態においては、延伸石英ガラスロッド４ｄを石英管５に挿入し、電気炉を用いて延伸石英ガラスロッド４ｄと石英管５を一体化加工してホーリーファイバ用母材６を形成する例で説明したが、本実施の形態においては、延伸石英ガラスロッド４ｄを回転させ、バーナ２０を延伸石英ガラスロッド４ｄに沿って往復移動させながら、ガラス原料ガスの蒸気を吹き付けて延伸石英ガラスロッド４ｄの外周に、スートクラッド部２１を堆積させ、外付けスート母材２２を形成し、その後電気炉などで加熱処理し透明ガラス化を行ってホーリーファイバ用母材を形成するものである。
【００５８】
このホーリーファイバ用母材も同様に図３に示した線引き装置で線引きしてホーリーファイバを得ることができる。
【実施例】
【００５９】
次により具体的な実施例を説明する。
【００６０】
（実施例１）
先ず、図１に示すように、軸中心に直径φ１２．５ｍｍのコア部２を備えた直径φ５０ｍｍ、長さ４００ｍｍの石英ガラスコアロッド１を準備する。
【００６１】
この石英ガラスコアロッド１のコア部２の周囲に、石英ガラスコアロッド１の軸方向に沿って、コア部２と同じ中心を持った直径φ３０ｍｍの円周ｃ上の周方向に、直径φ８ｍｍの空孔部３を６個等間隔になるように加工して孔開け石英ガラスロッド４を形成する。
【００６２】
孔開け加工は、その先端にダイヤモンド砥粒をつけたパイプ状の孔開け加工ツールを持った専用加工機で行った。
【００６３】
続いて、孔開け石英ガラスロッド４を、ガラス旋盤（図示せず）で、直径φ２２ｍｍ、長さ２０００ｍｍに延伸加工後、これを２本に切断して延伸石英ガラスロッド４ｄを形成した。
【００６４】
この切断した１０００ｍｍの延伸石英ガラスロッド４ｄを、図２（ａ）に示すように、外径φ８０ｍｍ、内径φ２５ｍｍ、長さ１０００ｍｍの石英管５に挿入し、更に電気炉を用いて延伸石英ガラスロッド４ｄと石英管５を一体化加工し、図２（ｂ）に示すようなホーリーファイバ用母材６とした。この際、加工母材中の空孔部３ｄが潰れないように、空孔部３ｄを不活性ガスで加圧しながら一体化加工を行った。
【００６５】
次に、本ホーリーファイバ用母材６の片端部に石英保持管７（図３参照）を溶接し、もう片端部では空孔部３ｄが閉じるように円錐体８の加工を施した。
【００６６】
石英保持管７は、次工程の線引き作業においてホーリーファイバ用母材６の空孔部３ｄを潰さないようにすると共に、ファイバ化時に所望の空孔径にするために不活性ガスで加圧するための圧力制御管の役目も兼ね備えている。
【００６７】
以上により得られたホーリーファイバ用母材６を図３に示すような線引き装置で線引きを行った。
【００６８】
ホーリーファイバ用母材６を線引炉１１で２１００℃に加熱して紡糸し、そのホーリーファイバ１０を巻取装置１２で巻き取った。紡糸途中のホーリーファイバ１０の外径を測定して、外径制御装置１３で直径１２５μｍに制御し、ホーリーファイバ１０の機械的な強度を補償するために被覆装置１４で樹脂を被覆した。
【００６９】
また、ホーリーファイバ用母材６は、石英保持管７で線引き装置に装着されると共に、石英保持管７を通して、ホーリーファイバ用母材６の空孔３ｄに、不活性ガスにより加圧して紡糸した。
【００７０】
以上により、ファイバ断面のコア周辺部に直径約８μｍの６個の空孔を持ったホーリーファイバを３５０ｋｍ得た。
【００７１】
本発明の製造方法によって得られたホーリーファイバ用母材１本あたりから得られるホーリーファイバのファイバ長３５０ｋｍは、従来の５０ｋｍに比べ約７倍になった。
【００７２】
本発明のホーリーファイバの光学的な特性を評価したところ、伝送損失は、波長１．３１μｍで０．３８ｄＢ／ｋｍ、波長１．５５μｍで０．２０ｄＢ／ｋｍ、ＭＦＤは、波長１．３１μｍで８．８５μｍ、φ１０ｍｍの曲げ損失特性は、波長１．５５μｍで、０．００５ｄＢ／ターンとなった。
【００７３】
伝送損失とＭＦＤは通常のＳＭＦと同等で、曲げ損失特性はＳＭＦの１／１００００程度と非常に優れた特性であった。
【００７４】
（実施例２）
実施例１と同様の孔開け石英ガラスロッド４を、直径φ３０ｍｍ、長さ１０００ｍｍに延伸後、図４で説明したようにＯＶＤ法によりスートクラッド部２１を堆積させ、φ２００ｍｍの外付けスート母材２２とし、その後、外付けスート母材２２を電気炉にて加熱処理し透明ガラス化を行い、外径φ１１０ｍｍ、長さ９００ｍｍのホーリーファイバ用母材を得た。
【００７５】
本ホーリーファイバ用母材を実施例１と同様な線引きを行ったところ、長さ６２０ｋｍのホーリーファイバが得られた。本発明の製造方法によれば、従来法に比べ１２倍のファイバ長が得られた。また、本製造方法によって得られたホーリーファイバの光学的な特性は、実施例１で得られたホーリーファイバと同等であった。
【００７６】
以上より、本発明のホーリーファイバ用母材の製造方法によれば、ホーリーファイバ用母材の孔開け加工時の加工長が従来法に比べ格段に長くなるので、ホーリーファイバのコストアップの大きな要因である孔開け加工のコストが低減される。これにより、ホーリーファイバの低コスト化が図れるという優れた効果を発揮する。
【００７７】
また、本発明によれば、孔開け加工を残留応力の存在しない石英ガラスコアロッドに行うため、残留応力によるクラックの発生を抑制することができる。
【符号の説明】
【００７８】
１  石英ガラスコアロッド
２  コア部
３  空孔
４  孔開け石英ガラスロッド
４ｄ  延伸石英ガラスロッド
５  石英管
６  ホーリーファイバ用母材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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