(57)【要約】【課題】タイヤ構成部品もしくはグリーンタイヤの運搬状況を適切に把握して、タイヤの生産管理を更に効率良く行うことのできるタイヤ生産管理システムを提供する。【解決手段】タイヤ構成部材トレッド部材２２を搭載する部材運搬台車１ａ〜１ｃを牽引車２ａに連結して牽引するとともに、上記牽引車２ａの通過する搬送路７Ａに、生産管理用のコンピュータ１０の台車位置管理サーバ１２に接続される３局の無線ＬＡＮアクセスポイント７０ａ〜７０ｃを備え台車位置検出手段７０が設置された複数の通過ポイントＰA1，ＰA2を設けて、上記台車位置検出手段７０により上記牽引車２ａの位置を検出し、その検出結果である牽引車２ａの位置と通過時刻とを生産管理用のコンピュータ１０の台車位置管理サーバ１２に送るようにした。【選択図】図１
2010131770.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ構成部材もしくはタイヤを搭載する複数の運搬車両に、搭載したタイヤ構成部材もしくはタイヤの生産データの書き込みと読み取りとが非接触にて可能な記憶素子を取り付けて、上記記憶素子に書き込まれたタイヤの生産データを、生産管理用のコンピュータに送信してタイヤの生産を管理するタイヤ生産管理システムであって、上記記憶素子には当該運搬車両のＩＤである車両用ＩＤが書き込まれており、上記運搬車両の搬送通路には位置検出手段が設けられており、上記位置検出手段は上記車両用ＩＤデータを読みとって当該運搬車両の位置を検出して上記生産管理用のコンピュータに送信し、上記生産管理用のコンピュータは上記位置検出手段により検出された当該運搬車両の位置データを管理することを特徴とするタイヤ生産管理システム。
【請求項２】
上記記憶素子をＲＦＩＤタグとするとともに、タイヤの生産ラインもしくは生産ラインと在庫保管場所の両方に書き込み機能付きＩＤリーダを設置して、上記ＲＦＩＤタグに対する生産データの書き込みと読み取りとのいずれか一方または両方を行い、上記書き込みもしくは読み取りを行った生産データを、上記生産管理用のコンピュータに送信することを特徴とする請求項１に記載のタイヤ生産管理システム。
【請求項３】
上記記憶素子を、上記生産管理用のコンピュータと無線にて交信可能な無線ＬＡＮ通信ＩＤタグとし、タイヤの生産ラインもしくは生産ラインと在庫保管場所の両方にて、上記無線ＬＡＮ通信ＩＤタグに対する生産データの書き込みと読み取りとのいずれか一方または両方を行い、上記書き込みもしくは読み取りを行った生産データを、上記生産管理用のコンピュータに送信することを特徴とする請求項１に記載のタイヤ生産管理システム。
【請求項４】
複数の運搬車両を１台の牽引車にて運搬する場合には、上記牽引車に、当該牽引車のＩＤである牽引車用ＩＤが書き込まれた牽引車用ＩＤタグを取り付け、上記位置検出手段は上記牽引車用ＩＤを読み取って当該牽引車の位置を検出し、上記検出された牽引車の位置を上記生産管理用のコンピュータに送信することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のタイヤ生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ構成部材やグリーンタイヤなどの生産実績データや在庫データを把握してタイヤの生産状況を管理するタイヤ生産管理システムに関するもので、特に、タイヤ構成部材やグリーンタイヤなどの運搬状況を把握することのできるタイヤ生産管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤの製造工程においては、カーカスプライ、ビード、サイドトレッド、ベルト、トップトレッドなどのタイヤ構成部材をそれぞれのタイヤ部材生産ラインで生産し、これを成型機を備えた成型ラインに供給し、上記成型ラインにて、上記タイヤ構成部材を順に成型機の成型ドラムに貼り付けてこれを１本のタイヤにまとめて成型したタイヤ（以下、グリーンタイヤという）を生産するようにしている。上記グリーンタイヤは、加硫成形機を備えた加硫ラインに送られて、加硫処理された後、ユニフォミティ検査や外観検査などの検査工程を経て出荷される。
上記各タイヤ部材生産ラインでタイヤ構成部材の生産量や成型ラインでのグリーンタイヤの生産量は、タイヤの生産計画に応じて決定されるが、近年は、これに加えて、前工程であるタイヤ部材生産ラインから後工程である成型ラインへのタイヤ構成部材の供給量、及び、上記成型ラインから加硫ラインへのグリーンタイヤの供給量についても管理することにより、在庫管理や生産調整を効率よく行うようにしている。
このとき、上記タイヤ構成部材やグリーンタイヤを運搬する運搬車両に、当該車両に搭載されるタイヤ構成部材もしくはグリーンタイヤの数量や製造年月日などのデータを印字したバーコードを貼り付けて、搬入時には、上記運搬されたタイヤ構成部材もしくはグリーンタイヤのデータをバーコードリーダで読み取って、タイヤの生産を管理する生産管理用コンピュータに送って、タイヤ構成部材もしくはグリーンタイヤの生産実績や在庫数を管理する。また、上記運搬車両に、バーコードに代えて、データの書き換えが可能でかつ通信機能を有する情報記憶素子を取り付けるとともに、上記情報記憶素子のデータをスキャナにて読み取って生産管理用コンピュータに送り、タイヤ構成部材もしくはグリーンタイヤの生産実績や在庫数を管理する方法も提案されている。これにより、運搬車両へ搭載する部材の内容が変更になった場合でも、データの書き換えを容易にかつ確実に行うことができる（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１０−７０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、実際の生産ラインでは、運搬車両が故障したり、運搬車両の運転者が搬送経路を間違えたりなどして、タイヤ構成部品もしくはグリーンタイヤが予定時間までに後工程に届かないケースがある。上記従来のシステムでは、タイヤ部材生産ラインから搬出されるタイヤ構成部材の数量や成型ラインに搬入されたタイヤ構成部材の数量や加硫工程に送られるグリーンタイヤの搬出量については管理できるものの、運搬車両の運搬状況までは把握していないため、上記のようなタイヤ構成部品やグリーンタイヤの搬入遅れに対しては適切な対応できないといった問題がある。
【０００４】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、タイヤ構成部品もしくはグリーンタイヤの運搬状況を適切に把握して、タイヤの生産管理を更に効率良く行うことのできるタイヤ生産管理システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本願の請求項１に記載の発明は、タイヤ構成部材もしくはタイヤを搭載する複数の運搬車両に、搭載したタイヤ構成部材もしくはタイヤの生産データの書き込みと読み取りとが非接触にて可能な記憶素子を取り付けて、上記記憶素子に書き込まれたタイヤの生産データを、生産管理用のコンピュータに送信してタイヤの生産を管理するタイヤ生産管理システムであって、上記記憶素子には当該運搬車両のＩＤである車両用ＩＤが書き込まれており、上記運搬車両の搬送通路には位置検出手段が設けられており、上記位置検出手段は上記車両用ＩＤのデータを読みとって当該運搬車両の位置を検出して上記生産管理用のコンピュータに送信し、上記生産管理用のコンピュータは上記位置検出手段により検出された当該運搬車両の位置データを管理することを特徴とするものである。これにより、運搬車両の位置をリアルタイムで確認することができるので、タイヤ構成部品もしくはグリーンタイヤの搬入遅れなどが生じた場合でも適切な対応が可能となる。したがって、タイヤの生産管理を効率良く行うことができる。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のタイヤ生産管理システムにおいて、上記記憶素子をＲＦＩＤタグとするとともに、タイヤの生産ラインもしくは生産ラインと在庫保管場所の両方に書き込み機能付きＩＤリーダを設置して、上記ＲＦＩＤタグに対する生産データの書き込みと読み取りとのいずれか一方または両方を行い、上記書き込みもしくは読み取りを行った生産データを、上記生産管理用のコンピュータに送信するようにしたもので、これにより、簡単な構成でタイヤの生産データと運搬車両の位置とを生産管理用のコンピュータに送信することができる。
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載のタイヤ生産管理システムにおいて、上記記憶素子を、上記生産管理用のコンピュータと無線にて交信可能な無線ＬＡＮ通信ＩＤタグとし、タイヤの生産ラインもしくは生産ラインと在庫保管場所の両方にて、上記無線ＬＡＮ通信ＩＤタグに対する生産データの書き込みと読み取りとのいずれか一方または両方を行い、上記書き込みもしくは読み取りを行った生産データを、上記生産管理用のコンピュータに送信するようにしたもので、これにより、タイヤの生産データを直接生産管理用のコンピュータに送信することができるので、生産データの読み取りエラーをなくすことができる。
請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載のタイヤ生産管理システムにおいて、複数の運搬車両を１台の牽引車にて運搬する場合には、上記牽引車に、当該牽引車のＩＤである牽引車用ＩＤが書き込まれた牽引車用ＩＤタグを取り付け、上記位置検出手段は上記牽引車用ＩＤを読み取って当該牽引車の位置を検出し、上記検出された牽引車の位置を上記生産管理用のコンピュータに送信するようにしたものである。これにより、各車両用ＩＤの確認が不要となるので、タイヤ構成部品もしくはグリーンタイヤの運搬状況を更に効率よく行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
図１は本最良の形態に係るタイヤ生産管理システムの概要を示す図で、同図において、１０は生産管理用のコンピュータ、２０は押出成形ライン、３０は成型ライン、４０は加硫ライン、５０は保管倉庫、６１〜６５は書き込み機能付きＩＤリーダ、７０は台車位置検出手段である。また、１ａ〜１ｃは部材運搬台車、３ａ，３ｂはタイヤ運搬台車、２ａ２ｂは牽引車である。
生産管理用のコンピュータ１０は、上記各ライン２０，３０，４０での生産実績データと消費実績データとを蓄積して管理する生産管理サーバ１１と、上記部材運搬台車１（１ａ〜１ｃ）及び上記タイヤ運搬台車３（３ａ，３ｂ）の位置データを管理する台車位置管理サーバ１２と、トレッド部材２１などのタイヤ構成部材やグリーンタイヤ３２の在庫状況を管理する在庫管理サーバ１３と、これらのサーバ１１〜１３に蓄積されたデータに基づいて、タイヤの生産状況を管理するホストコンピュータ１４とを備えている。
押出成形ライン２０は、押出機２１を備え、タイヤ構成部材であるトップトレッドやサイドトレッドなどのトレッド部材２２を製造する。
成型ライン３０は、上記押出成形ライン２０で製造されたトレッド部材２２と図示しないプライ製造ラインで製造されたカーカスプライやベルトなどのタイヤ構成部材を成型機３１の図示しない成型ドラムに貼り付けてこれを１本のタイヤにまとめたグリーンタイヤ３２を生産する。
加硫ライン４０は、上記成型ライン３０から供給されたグリーンタイヤ３２を加硫成形する加硫機４１に投入して加硫処理する。
保管倉庫５０は、上記成型ライン３０で成形されたグリーンタイヤ３２を保管する。
なお、本例では、上記トレッド部材２１などのタイヤ構成部品の在庫品については、保管倉庫を特に設けずに、各タイヤ構成部品生産ラインの保管スペースに保管するようにしている。
【０００７】
部材運搬台車１（１ａ〜１ｃ）は、上記押出成形ライン２０で製造されてリールに巻き取られたトレッド部材２２を上記成型ライン３０に運搬する。本例では、上記３台の部材運搬台車１ａ〜１ｃを連結し、この連結された３台の部材運搬台車１ａ〜１ｃを牽引車２ａにて牽引して移動させる。なお、プライ製造ラインで製造されたカーカスプライやベルトなどのタイヤ構成部材についても、上記トレッド部材２２と同様に、部材運搬台車により成型ライン３０に運搬される。
タイヤ運搬台車３（３ａ，３ｂ）は、上記成型ライン３０で成型されたグリーンタイヤ３２を、後述する加硫ライン４０もしくは保管倉庫５０に運搬するもので、上記２台のタイヤ運搬台車３ａ，３ｂも牽引車２ｂにて牽引して移動させる。
上記部材運搬台車１及び上記タイヤ運搬台車３には、搭載したトレッド部材２２やグリーンタイヤ３２の生産サイズ、数量、製造年月日などのタイヤの生産データの書き込みと読み取りとが非接触にて可能な記憶素子である台車用ＲＦＩＤタグ４が取り付けられており、上記運搬台車１，３を牽引する牽引車２（２ａ，２ｂ）には当該牽引車２のＩＤが書き込まれた牽引車用ＲＦＩＤタグ５が取り付けられている。
なお、上記運搬台車１，３に搭載されるトレッド部材２２やグリーンタイヤ３２には、個々の部材もしくはタイヤを確認するため、当該トレッド部材２２や当該グリーンタイヤの生産サイズや製造年月日などの生産データを印字したバーコードが貼り付けておくことが好ましい。
【０００８】
また、書き込み機能付きＩＤリーダ６１〜６５は、上記押出成形ライン２０などのタイヤ構成部品生産ラインと上記成型ライン３０と上記加硫ライン４０と上記保管倉庫５０とにそれぞれ設けられて、台車用ＲＦＩＤタグ４のデータを読み取って上記生産管理用のコンピュータ１０の生産管理サーバ１１に送信する。
台車位置検出手段７０は、上記運搬台車１，３の搬送路７Ａ〜７Ｄの複数の通過ポイントＰij（ｉ＝Ａ〜Ｄ、ｊ＝１，２，…）に設置され、上記生産管理用のコンピュータ１０の台車位置管理サーバ１２に接続される３局の無線ＬＡＮアクセスポイント７０ａ〜７０ｃを備え、上記牽引車２にそれぞれ取付けられている牽引車用ＲＦＩＤタグ５と通信して、上記牽引車２のＩＤを読み取って、上記牽引車２の位置を検出するとともに、この検出された牽引車２の位置データを、上記牽引車２が牽引する運搬台車１，３の位置データとして、上記台車位置管理サーバ１２に送信する。
なお、上記牽引車２（２ａ，２ｂ）の位置は、上記アクセスポイント７０ａ〜７０ｃと上記牽引車用ＲＦＩＤタグ５との３辺計測により検出することができる。位置検出には、無線ＬＡＮの電波強度を用いたＲＳＳI方式、もしくは、時間差検出を用いたＴＤＯＡ方式等を用いることができる。
【０００９】
次に、本発明によるタイヤ生産管理システムについて説明する。
上記押出成形ライン２０で製造されてリールに巻き取られたトレッド部材２２には、各リール毎に、押出機番号、生産サイズ、生産実績（製造長さ；ｍ）、製造年月日などの生産データを印字した確認用のバーコードが貼り付けられている。上記トレッド部材２２は、押出成形ライン２０の保管スペース２０Ｓに一時保管された後、部材運搬台車１（１ａ〜１ｃ）に搭載されて、成型ライン３０に送られる。
トレッド部材２２を部材運搬台車１ａ〜１ｃに搭載する際には、上記書き込み機能付きＩＤリーダ６１を用いて、各部材運搬台車１ａ〜１ｃに搭載されるトレッド部材２２の生産データを当該部材運搬台車１ａ（または、部材運搬台車１ｂ、部材運搬台車１ｃ）の台車用ＲＦＩＤタグ４に書き込む。上記書き込み機能付きＩＤリーダ６１は、上記トレッド部材２２の生産データを部材搬出データとして、生産管理サーバ１１に送信する。
本例では、複数のリール巻きされたトレッド部材２２を３台の部材運搬台車１ａ〜１ｃに搭載するとともに、上記３台の部材運搬台車１ａ〜１ｃを順に連結するとともに、牽引車２ａに連結する。搬出時には、上記部材運搬台車１ａ〜１ｃの番号と上記牽引車２ａの番号とが、上記書き込み機能付きＩＤリーダ６１を介して、台車位置管理サーバ１２に送信される。台車位置管理サーバ１２では、部材運搬台車１ａ〜１ｃの番号と、上記牽引車２ａの番号と、上記書き込み機能付きＩＤリーダ６１の設置位置である出発点の座標と、出発時刻とを部材運搬台車１ａ〜１ｃの座標データとして記憶する。
【００１０】
上記牽引車２ａは、予め設定された搬送路７Ａを通って、押出成形ライン２０から成型ライン３０に上記部材運搬台車１ａ〜１ｃを牽引する。
上記搬送路７Ａの複数の通過ポイントＰAj（図１ではＰA1とＰA2の２箇所のみ図示）にはそれぞれ台車位置検出手段７０が設けられており、これら台車位置検出手段７０により、上記牽引車２にそれぞれ取付けられている牽引車用ＲＦＩＤタグ５に書き込まれている上記牽引車２のＩＤを読み取って、上記牽引車２ａの位置を検出し、その検出結果である牽引車２ａの位置と通過時刻とを生産管理用のコンピュータ１０の台車位置管理サーバ１２に送る。これにより、上記台車位置管理サーバ１２には、上記牽引車２ａが上記通過ポイントＰAj（ｊ＝１，２，…）を通過した時刻のデータが順次送られて記憶されるので、上記牽引車２ａの位置、すなわち、上記部材運搬台車１ａ〜１ｃの位置をリアルタイムで確認することができる。したがって、上記部材運搬台車１ａ〜１ｃに搭載されたトレッド部材２２が予定通り運搬されているかどうかを容易に管理することができる。
例えば、第１の通過ポイントＰA1では予定時刻に牽引車２ａの位置を検出したが、第２の通過ポイントＰA2では予定時刻を所定の遅れ許容時間だけ過ぎても牽引車２ａの位置を検出していない場合には、上記トレッド部材２２が成型ライン３０に搬入されない可能性がある。したがって、タイヤの生産状況を管理するホストコンピュータ１４では、押出成形ライン２０の保管スペース２０Ｓに一時保管されているトレッド部材２２を、別の部材運搬台車に搭載して成型ライン３０に送るよう押出成形ライン２０に指示するとともに、牽引車２ａが故障しているかどうかなどの状況の調査を指示することができる。
また、第１の通過ポイントＰA1では予定時刻に牽引車２ａの位置を検出したが、第２の通過ポイントＰA2では、上記所定の遅れ許容時間内ではあるが、予定時刻よりも遅れて牽引車２ａの位置を検出した場合には、トレッド部材２２の搬入遅れが生じる。この場合、タイヤの生産状況を管理するホストコンピュータ１４では、成型ライン３０にトレッド部材２２の搬入遅れを知らせることができる。したがって、成型ライン３０から押出成形ライン２０に新たなトレッド部材２２の供給を指示する必要がないので、不要な在庫を持つことを回避することができる。
このように、搬送路７Ａにおける牽引車２ａの位置検出を行うことにより、タイヤ構成部材の搬入遅れに対して適切に対処することができるので、タイヤの生産効率を向上させることができるとともに、成型ライン３０におけるトレッド部材２２などのタイヤ構成部品の在庫量を適正にできる。
【００１１】
上記部材運搬台車１ａ〜１ｃが成型ライン３０に到着すると、搭載されているトレッド部材２２は、上記部材運搬台車１ａ〜１ｃから成型ライン３０の保管スペース３０Ｓに一時保管される。このとき、成型ライン３０の搬入側に設けられた書き込み機能付きＩＤリーダ６２により、上記各部材運搬台車１ａ〜１ｃにそれぞれ取り付けられている台車用ＲＦＩＤタグ４から上記各部材運搬台車１ａ〜１ｃに搭載されているトレッド部材２２の生産データを読み取って、生産管理用のコンピュータ１０の在庫管理サーバ１３に成型ライン３０の部品在庫データとして送信する。したがって、個々のトレッド部材２２のバーコードをいちいち読みとらなくとも、部材運搬台車１ａ〜１ｃで運搬したトレッド部材２２の生産データを生産管理用のコンピュータ１０に送ることができるので、部材管理を効率よく行うことができる。
上記保管されたトレッド部材２２は、その後、他のタイヤ構成部品製造ラインで製造されたカーカスプライやベルト、ビードなどとともに成型機３１に送られ、グリーンタイヤ３２が生産される。
上記グリーンタイヤ３２には、成型機番号、タイヤ種、製造年月日などの生産データを印字した確認用のバーコードが貼り付けられる。上記グリーンタイヤ３２は、タイヤ運搬台車３（３ａ，３ｂ）に搭載されて、加硫ライン４０に送られるか、もしくは、保管倉庫５０に送られる。
グリーンタイヤ３２をタイヤ運搬台車３ａ，３ｂに搭載する際には、上記トレッド２２の場合と同様に、成型ライン３０の搬出側に設けられた書き込み機能付きＩＤリーダ６３を用いて、各タイヤ運搬台車３ａ，３ｂに搭載されるグリーンタイヤ３２の生産データを当該タイヤ運搬台車３ａ（または、タイヤ運搬台車３ｂ）の台車用ＲＦＩＤタグ４に書き込む。上記書き込み機能付きＩＤリーダ６３は、上記グリーンタイヤ３２の生産データとその送り先とをグリーンタイヤ搬出データとして、生産管理サーバ１１に送信する。
グリーンタイヤ３２を運搬する際にも、上記複数のグリーンタイヤ３２が搭載された２台のタイヤ運搬台車３ａとタイヤ運搬台車３ｂとを連結するとともに、牽引車２ｂに連結する。そして、搬出時には、上記タイヤ運搬台車３ａ，３ｂの番号と上記牽引車２ｂの番号とが、上記書き込み機能付きＩＤリーダ６３を介して、台車位置管理サーバ１２に送信される。台車位置管理サーバ１２では、タイヤ運搬台車３ａ，３ｂの番号と、上記牽引車２ｂの番号と、上記牽引車２ｂの行き先と、上記書き込み機能付きＩＤリーダ６３の設置位置である出発点の座標と、出発時刻とをタイヤ運搬台車３ａ，３ｂの座標データとして記憶する。
【００１２】
上記グリーンタイヤ３２を直接加硫ライン４０に運搬する際には、上記牽引車２ｂは、予め設定された搬送路７Ｂを通り、上記グリーンタイヤ３２を保管倉庫５０に運搬する際には、上記牽引車２ｂは、予め設定された搬送路７Ｃを通る。
上記搬送路７Ｂ，７Ｃ，７Ｄのそれぞれには、台車位置検出手段７０が設けられた複数の通過ポイントＰij（ｉ＝Ｂ〜Ｄ、ｊ＝１，２，…）が設けられており、これら台車位置検出手段７０により上記牽引車２ｂの位置を検出し、その検出結果である牽引車２ｂの位置と通過時刻とを生産管理用のコンピュータ１０の台車位置管理サーバ１２に送る。これにより、上記牽引車２ｂの位置についてもリアルタイムで確認することができるので、上記タイヤ運搬台車３ａ，３ｂに搭載されたグリーンタイヤ３２が予定通り運搬されているかどうかを容易に管理することができる。
なお、牽引車２ｂが上記タイヤ運搬台車３ａ，３ｂに搭載されたグリーンタイヤ３２の他に保管倉庫５０に保管されているグリーンタイヤ３２ｚも加硫ライン４０に運搬する際には、上記牽引車２ｂは上記搬送路７Ｃを通って保管倉庫５０に一時立ち寄って上記グリーンタイヤ３２ｚを搭載したタイヤ運搬台車を上記タイヤ運搬台車３ａ，３ｂの後に連結した後、保管倉庫５０から加硫ライン４０に到る搬送路７Ｄを移動する。
また、保管倉庫５０にグリーンタイヤ３２を保管する際には、保管倉庫５０の搬入側に設けられた書き込み機能付きＩＤリーダ６４により、上記タイヤ運搬台車３ａ，３ｂに取付けられ台車用ＲＦＩＤタグ４を読み取って、保管倉庫５０に保管されるグリーンタイヤ３２の生産データを生産管理用のコンピュータ１０の在庫管理サーバ１３に保管倉庫５０の在庫データとして送信する。
一方、保管倉庫５０から保管されているグリーンタイヤ３２ｚを搬出する際には、保管倉庫５０の搬出側に設けられた書き込み機能付きＩＤリーダ６５により、グリーンタイヤ３２ｚを搬出するためのタイヤ運搬台車３ａ，３ｂに取付けられ台車用ＲＦＩＤタグ４に搬出するグリーンタイヤ３２ｚのデータを書き込む。上記書き込み機能付きＩＤリーダ６５は、生産管理用のコンピュータ１０の在庫管理サーバ１３に上記書き込んだデータを保管倉庫５０の搬出データとして送信する。
【００１３】
このように、本最良の形態では、複数のリール巻きされたトレッド部材２２を搭載する部材運搬台車１ａ〜１ｃを牽引車２ａに連結して牽引するとともに、上記牽引車２ａの通過する搬送路７Ａに、生産管理用のコンピュータ１０の台車位置管理サーバ１２に接続される３局の無線ＬＡＮアクセスポイント７０ａ〜７０ｃを備え台車位置検出手段７０が設置された複数の通過ポイントＰA1，ＰA2を設けて、上記台車位置検出手段７０により上記牽引車２ａの位置を検出し、その検出結果である牽引車２ａの位置と通過時刻とを生産管理用のコンピュータ１０の台車位置管理サーバ１２に送るようにしたので、上記牽引車２ａの位置をリアルタイムで確認することができる。したがって、上記部材運搬台車１ａ〜１ｃに搭載されたトレッド部材２２が予定通り運搬されているかどうかを容易に管理することができる。
また、上記台車位置管理サーバ１２に送られてきた部材運搬台車１ａ〜１ｃやタイヤ運搬台車３ａ，３ｂなどの運搬台車の位置データを工場内の通路図とリンクしたナビ画面を作成して運搬台車のオペレータに提供すれば、オペレータは、運搬台車の交通状態も把握できる。特に、成型ライン３０には複数のタイヤ構成部品生産ラインからの台車が向かうので、オペレータが運搬台車の交通状態を把握しておけば、複数の運搬台車が同一の通路に集中することがないので、運搬台車の安全性を向上させることができる。
更には、生産実績データ、消費実績データ、在庫データに台車の位置データをリンクさせることができるので、タイヤの生産管理を更に効率よく行うことができる。
また、運搬台車１，３に取り付けられている台車用ＲＦＩＤタグ４から各運搬台車１，３に搭載されているトレッド部材２２などのタイヤ部材やグリーンタイヤ３２の生産データを生産管理用のコンピュータ１０に送信するようにしたので、個々のタイヤ部材やグリーンタイヤ３２にＲＦＩＤを設けることなく、運搬台車１，３に搭載されているタイヤ部材やグリーンタイヤ３２を確認できるので、部材管理を効率よく行うことができる。
【００１４】
なお、上記最良の形態では、複数の部材運搬台車１（１ａ〜１ｃ）または複数のタイヤ運搬台車３（３ａ，３ｂ）を牽引車２ａまたは牽引車２ｂで牽引するようにしたが、各部材運搬台車１，３をそれぞれ自走できるようにしてもよい。なお、この場合には、部材運搬台車１及びタイヤ運搬台車３に当該運搬台車１，３のＩＤが書き込まれたＲＦＩＤタグを取り付ける必要がある。台車位置検出手段７０では、上記当該運搬台車１，３のＩＤが書き込まれたＲＦＩＤタグと上記アクセスポイント７０ａ〜７０ｃとの３辺計測により当該運搬台車１，３の位置を検出する。
また、上記最良の形態では、運搬台車１，３に台車用ＲＦＩＤタグ４を取り付け、書き込み機能付きＩＤリーダ６１〜６５を用いて、上記台車用ＲＦＩＤタグに書き込まれているタイヤの生産データを読みとって、これを生産管理用のコンピュータ１０の生産管理サーバ１１に送信する例について説明したが、上記台車用ＲＦＩＤタグ４に代えて、上記生産管理用のコンピュータ１０と無線にて交信可能な無線ＬＡＮ通信ＩＤタグを運搬台車１，３に取付けるようにしてもよい。この場合、タイヤの生産ラインもしくは生産ラインと在庫保管場所の両方にて、上記無線ＬＡＮ通信ＩＤタグに対する生産データの書き込みと読み取りとのいずれか一方または両方を行い、上記書き込みもしくは読み取りを行った生産データを、上記生産管理用のコンピュータ１０に送信する。これにより、上記書き込み機能付きＩＤリーダ６１〜６５による台車用ＲＦＩＤタグ４からのタイヤの生産データの読み取りを省略できるので、作業効率を向上させることができるとともに、生産データの読み取りエラーをなくすことができる。
【産業上の利用可能性】
【００１５】
このように、本発明によれば、タイヤ構成部品もしくはグリーンタイヤの運搬状況を適切に把握することができるので、タイヤの生産管理を更に効率良く行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の最良の形態に係るタイヤ生産管理システムを示す図である。
【符号の説明】
【００１７】
１，１ａ〜１ｃ  部材運搬台車、２，２ａ，２ｂ  牽引車、
３，３ａ，３ｂ  タイヤ運搬台車、４  台車用ＲＦＩＤタグ、
５  牽引車用ＲＦＩＤタグ、１０  生産管理用のコンピュータ、
１１  生産管理サーバ、１２  台車位置管理サーバ、１３  在庫管理サーバ、
１４  ホストコンピュータ、２０  押出成形ライン、２１  押出機、
２２  トレッド部材、３０  成型ライン、３１  成型機、
３２，３２ｚ  グリーンタイヤ、４０  加硫ライン、４１  加硫機、５０  保管倉庫、
６１〜６５  書き込み機能付きＩＤリーダ、７０  台車位置検出手段、
７０ａ〜７０ｃ  無線ＬＡＮアクセスポイント。
【図１】
2010131770.tif 000003