(57)【要約】【課題】  トナー凝集が発生しにくく、低温定着が可能なトナーおよびそのトナーを含む２成分現像剤、ならびに前記２成分現像剤を用いる現像装置を提供する。【解決手段】  トナーは、第１トナー粒子群および第２トナー粒子群を含む。第１トナー粒子群の体積平均粒径は、第２トナー粒子群の体積平均粒径よりも小さい。第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のうち、第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のみが結晶性ポリエステル樹脂を含む。このようなトナーを含む２成分現像剤を現像装置に充填し、現像を行う。【選択図】      図２
2010243612.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１トナー粒子群および第２トナー粒子群を含むトナーであって、
前記第１トナー粒子群の体積平均粒径が、前記第２トナー粒子群の体積平均粒径よりも小さく、
前記第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および前記第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のうち、前記第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のみが結晶性ポリエステル樹脂を含むことを特徴とするトナー。
【請求項２】
第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および第２トナー粒子群を構成するトナー粒子は、離型剤を含み、
第１トナー粒子群を構成するトナー粒子が含む離型剤の融点は、第２トナー粒子群を構成するトナー粒子が含む離型剤の融点より高いことを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および前記第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のうち、前記第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のみが離型剤を含むことを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載のトナーと、キャリアとを含むことを特徴とする２成分現像剤。
【請求項５】
請求項４に記載の２成分現像剤を収容する現像槽と、
前記現像槽内に設けられ、前記２成分現像剤が搬送される第１搬送路および第２搬送路と、
前記第１搬送路に設けられ、前記２成分現像剤を撹拌しながら第１方向へと搬送する第１搬送部材と、
前記第２搬送路に設けられ、前記２成分現像剤を撹拌しながら前記第１方向とは反対の第２方向へと搬送する第２搬送部材と、
前記第１搬送路および前記第２搬送路のそれぞれの端部同士を連通する第１連通路および第２連通路と、
前記第２搬送路に搬送される前記２成分現像剤を担持し、担持した２成分現像剤に含まれる前記トナーを感光体へと供給する現像ローラと、
前記現像槽に前記トナーを補給するための補給口とを含み、
前記２成分現像剤が、前記第１搬送路、前記第１連通路、前記第２搬送路、および第２連通路をこの順に循環して搬送されるように構成されることを特徴とする現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーおよびそれを含む２成分現像剤、ならびに前記２成分現像剤を用いる現像装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式を利用する画像形成装置において画像を形成する工程は、たとえば帯電、露光、現像、転写、クリーニング、除電および定着の各工程からなる。帯電工程において、回転駆動される感光体の表面が帯電装置によって均一に帯電され、露光工程において、帯電した感光体表面に露光装置によってレーザ光が照射されることによって静電潜像が形成される。現像工程において、感光体上の静電潜像が現像装置によって現像され感光体表面上にトナー像が形成される。転写工程において、感光体上のトナー像が転写装置によって転写材上に転写され、その後の定着工程において、定着装置によって加熱されることで、トナー像は転写材上に固定される。また、クリーニング工程において、感光体表面上に残った転写残留トナーはクリーニング装置により除去され所定の回収部に回収され、除電工程において、クリーニングされた後の感光体表面は除電装置により残留電荷が除去され次の画像形成に備える。
【０００３】
感光体上の静電潜像を現像する現像剤としては、たとえばトナーのみからなる１成分現像剤やトナーとキャリアとからなる２成分現像剤が用いられる。１成分現像剤はキャリアを使用しないため、トナーとキャリアとを均一に混合するための撹拌機構などを必要とせず、現像装置がシンプルになるといった利点を有するが、トナーの帯電量が安定しにくい等の欠点がある。２成分現像剤は、トナーとキャリアとを均一に混合するための撹拌機構などを必要とすることから、現像装置が複雑になるといった欠点を有するが、帯電量の安定性や高速機への適合性に優れることから、高速画像形成装置やカラー画像形成装置によく使用されている。
【０００４】
近年において、省エネルギー化の要望に応えるため、低温で定着できるトナーの開発が加速しており、低温定着用トナーに含まれるバインダ樹脂として、非晶質ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とを含有する樹脂が知られている。結晶性ポリエステル樹脂を添加したトナーは、比較的低い温度で溶融し、かつ定着強度の高いトナーが得られるが、結晶性ポリエステル樹脂の結晶化度が低下すると、トナーの保存性が低下し、トナー凝集が発生するなどの解決すべき課題が残っている。
【０００５】
このような課題を解決するため、特許文献１には、結晶性ポリエステル樹脂と非晶質ポリエステル樹脂に、脂肪酸アミドあるいはキナクリドン等の結晶核剤を添加したトナーが開示されている。結晶性ポリエステル樹脂と結晶構造が類似している結晶核剤を添加することにより、結晶性ポリエステル樹脂の結晶化を促進させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１１３４７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、結晶性ポリエステル樹脂の溶融時における粘度は非晶質ポリエステル樹脂の粘度より低いため、特許文献１に開示のトナー中において、結晶性ポリエステル樹脂を微分散させることが難しく、トナー表面に結晶性ポリエステル樹脂が露出しやすくなる。特に体積平均粒径が４〜７μｍの小粒径トナーでは、結晶性ポリエステル樹脂が２〜４μｍの独立粒子としてトナー中に含有されることがある。このような表面に結晶性ポリエステル樹脂が露出したトナーや、２〜４μｍ結晶性ポリエステル樹脂粒子を含むトナーは、流動性が著しく低下し、トナー凝集が発生する。
【０００８】
本発明の目的は、トナー凝集が発生しにくく、低温定着が可能なトナーおよびそのトナーを含む２成分現像剤、ならびに前記２成分現像剤を用いる現像装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、第１トナー粒子群および第２トナー粒子群を含むトナーであって、
前記第１トナー粒子群の体積平均粒径が、前記第２トナー粒子群の体積平均粒径よりも小さく、
前記第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および前記第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のうち、前記第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のみが結晶性ポリエステル樹脂を含むことを特徴とするトナーである。
【００１０】
また本発明は、第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および第２トナー粒子群を構成するトナー粒子は、離型剤を含み、
第１トナー粒子群を構成するトナー粒子が含む離型剤の融点は、第２トナー粒子群を構成するトナー粒子が含む離型剤の融点より高いことを特徴とする。
【００１１】
また本発明は、前記第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および前記第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のうち、前記第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のみが離型剤を含むことを特徴とする。
【００１２】
また本発明は、前記トナーと、キャリアとを含むことを特徴とする２成分現像剤である。
【００１３】
また本発明は、前記２成分現像剤を収容する現像槽と、
前記現像槽内に設けられ、前記２成分現像剤が搬送される第１搬送路および第２搬送路と、
前記第１搬送路に設けられ、前記２成分現像剤を撹拌しながら第１方向へと搬送する第１搬送部材と、
前記第２搬送路に設けられ、前記２成分現像剤を撹拌しながら前記第１方向とは反対の第２方向へと搬送する第２搬送部材と、
前記第１搬送路および前記第２搬送路のそれぞれの端部同士を連通する第１連通路および第２連通路と、
前記第２搬送路に搬送される前記２成分現像剤を担持し、担持した２成分現像剤に含まれる前記トナーを感光体へと供給する現像ローラと、
前記現像槽に前記トナーを補給するための補給口とを含み、
前記２成分現像剤が、前記第１搬送路、前記第１連通路、前記第２搬送路、および第２連通路をこの順に循環して搬送されるように構成されることを特徴とする現像装置である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、トナーは、第１トナー粒子群および第２トナー粒子群を含む。第１トナー粒子群の体積平均粒径は、第２トナー粒子群の体積平均粒径よりも小さい。トナーが、体積平均粒径が小さい第１トナー粒子群を含むことによって、優れたドット再現性（高画質化）が得られる。
【００１５】
第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のうち、第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のみが結晶性ポリエステル樹脂を含む。第２トナー粒子群を構成するトナー粒子より体積平均粒径が小さく、定着時の熱が伝わりやすい第１トナー粒子群を構成するトナー粒子が結晶性ポリエステル樹脂を含まず、第１トナー粒子群を構成するトナー粒子より体積平均粒径が大きいために定着時の熱が伝わりにくい第２トナー粒子群を構成するトナー粒子が結晶性ポリエステル樹脂を含むことによって、トナー凝集を抑えつつ、優れた低温定着性を得られる。このように、低温定着性を損なうことなくトナー凝集を抑えることができるトナーを用いて画像を形成することによって、かぶりがなく、ドット再現性に優れる高画質な画像を長期間に渡って安定して形成することができる。
【００１６】
また本発明によれば、第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および第２トナー粒子群を構成するトナー粒子は、離型剤を含み、第１トナー粒子群を構成するトナー粒子が含む離型剤の融点は、第２トナー粒子群を構成するトナー粒子が含む離型剤の融点より高い。第１トナー粒子群は、第２トナー粒子群より体積平均粒径が小さいためにトナー凝集が発生しやすく、また定着時の熱が伝わりやすい。第２トナー粒子群は、第１トナー粒子群より体積粒径が大きいために定着時の熱が伝わりにくい。そのため、第１トナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点が、第２トナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点より高いことによって、トナー凝集を抑えるとともに低温定着性と耐ホットオフセット性とを向上させることができる。
【００１７】
また本発明によれば、第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のうち、第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のみが離型剤を含む。前述のように第１トナー粒子群は、第２トナー粒子群より体積平均粒径が小さいためにトナー凝集が発生しやすく、また定着時の熱が伝わりやすい。第２トナー粒子群は、第１トナー粒子群より体積平均粒径が大きいために定着時の熱が伝わりにくい。そのため、第１トナー粒子群を構成するトナー粒子が離型剤を含まず、第２トナー粒子群を構成するトナー粒子が離型剤を含むことによって、トナー凝集を抑えるとともに低温定着性と耐ホットオフセット性とを向上させることができる。
【００１８】
また本発明によれば、前記トナーとキャリアとを含むことで、低温定着性を損なうことなく、優れたドット再現性と、高い画像濃度により高画質な画像形成を行うことが可能な２成分現像剤を提供できる。
【００１９】
また本発明によれば、循環式の現像装置に上記の２成分現像剤を用い、現像を行う。結晶性ポリエステル樹脂を含むトナーや粒径の小さいトナーからなる現像剤は、一般的にトナーの流動性が低下し、新しく補給されたトナー（以下「補給トナー」と記載する）と充分に混合されにくいが、循環式の現像装置で現像を行うことによって、本発明の２成分現像剤のように結晶性ポリエステル樹脂を含むトナーおよび相対的に粒径の小さいトナーからなる２成分現像剤であっても、補給トナーと充分に混合させることができるので、印字率の高い画像を連続印刷しても、かぶりのない高画質なトナー像を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第３の実施形態である画像形成装置１００の全体構成を示す概略図である。
【図２】本発明の第４の実施形態である現像装置２の構成を示す断面図である。
【図３】図２の切断面線Ａ−Ａ’における断面図である。
【図４】図２の切断面線Ｂ−Ｂ’における断面図である。
【図５】トナー補給装置２２の構成を示す断面図である。
【図６】図５に示すトナー補給部材周辺の切断面線Ｃ−Ｃ’における拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
１、トナー
本発明の第１の実施形態であるトナーは、第１トナー粒子群および第２トナー粒子群を含む。第１トナー粒子群の体積平均粒径は、第２トナー粒子群の体積平均粒径よりも小さい。第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のうち、第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のみが結晶性ポリエステル樹脂を含む。
【００２２】
結晶性ポリエステル樹脂は、軟化点に達すると溶融粘度が極端に低下することから、結晶性ポリエステル樹脂を含むトナーは、加熱定着時において溶融粘度が低くなり、低温定着性を向上できるという効果を備える反面、トナー表面に露出してトナーの流動性が低下するという問題がある。この問題は結晶性ポリエステル樹脂自体の硬度に起因すると推定されるが、トナーを小粒径化すればするほど、表面に露出する結晶性ポリエステル樹脂が増加して、トナーの流動性が著しく低下し、現像装置内で凝集しやすくなる。結晶性ポリエステル樹脂のトナー表面への露出は、特に粉砕法で製造されたトナーにおいて顕著である。
【００２３】
第２トナー粒子群を構成するトナー粒子より体積平均粒径が小さく、定着時の熱が伝わりやすい第１トナー粒子群を構成するトナー粒子が結晶性ポリエステル樹脂を含まず、第１トナー粒子群を構成するトナー粒子より体積平均粒径が大きいために定着時の熱が伝わりにくい第２トナー粒子群を構成するトナー粒子が結晶性ポリエステル樹脂を含むことによって、トナー凝集を抑えつつ、優れた低温定着性を得られる。また、トナーが、体積平均粒径が小さい第１トナー粒子群を含むことによって、優れたドット再現性（高画質化）が得られる。このように、低温定着性を損なうことなく、トナー凝集を抑えることができるトナーを用いて画像を形成することによって、かぶりがなく、ドット再現性に優れる高画質な画像を長期間に渡って安定して形成することができる。
【００２４】
トナー中において、第２トナー粒子群の重量に対する第１トナー粒子群の割合（第１トナー粒子群の重量／第２トナー粒子群の重量）は、２０重量％以上５０重量％以下が好ましい。第２トナー粒子群の表面にはある程度結晶性ポリエステル樹脂が露出しているが、前記割合がこの範囲であることによって、トナー全体における表面に露出した結晶性ポリエステル樹脂の量を、トナー凝集が発生しない程度に調整することができるので、トナー凝集を一層抑制することができる。
【００２５】
（１）バインダ樹脂
第２トナー粒子群に用いるバインダ樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂とともに、線形または非線形の非晶質ポリエステル樹脂や公知の各種スチレンアクリル系樹脂を用いることができる。第１トナー粒子群に用いるバインダ樹脂としては、線形または非線形の非晶質ポリエステル樹脂や公知の各種スチレンアクリル系樹脂を用いることができる。
【００２６】
本実施形態において、「結晶性ポリエステル樹脂」とは、結晶性指数が０．６〜１．５であるポリエステル樹脂である。
【００２７】
「非晶質ポリエステル樹脂」とは、結晶性指数が１．５より大きいか、０．６未満であるポリエステル樹脂であって、好ましくは結晶性指数が１．５より大きい。結晶性指数が０．６未満であると、軟化点が低いためトナーの保存性が損なわれる場合がある。結晶性指数が１．５より大きい範囲の非晶質ポリエステルを用いることによって、トナーの保存性を良好にすることができる。
【００２８】
ここで、結晶性指数とは、樹脂の結晶化の度合いの指標となる物性であり、軟化点と吸熱の最高ピーク温度との比（軟化点／吸熱の最高ピーク温度）により定義されるものである。結晶性指数が１．５を超える樹脂は非晶質の樹脂であり、０．６未満の樹脂は結晶性が低く、非晶質部分が多い樹脂である。結晶性指数が０．６未満の樹脂は、融点が高く、非晶質部分が多いために軟化点が低い樹脂である。結晶化の度合いは、原料モノマーの種類とその比率、および製造条件等により調整することができる。製造条件としては、たとえば反応温度、反応時間、冷却速度が挙げられる。なお、吸熱の最高ピーク温度とは、観測される吸熱ピークのうち、最も高温側にあるピークの温度を指す。最高ピーク温度が軟化点と２０℃以内の差であれば、その最高ピーク温度を樹脂の融点とする。軟化点との差が２０℃を超えるピークはガラス転移に起因するピークとする。
【００２９】
結晶性ポリエステル樹脂および非晶質ポリエステル樹脂は、たとえば特開２００６−１１３４７３号公報で開示される公知の方法で製造でき、原料モノマーとしてアルコール成分とカルボン酸成分とを縮重合させて得られる。
【００３０】
（結晶性ポリエステル樹脂）
結晶性ポリエステル樹脂におけるアルコール成分としては、炭素数が２〜８の脂肪族ジオール等の樹脂の結晶性を促進させるモノマーを用いることが好ましい。
【００３１】
炭素数２〜８の脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、１，２-プロピレングリコール、１，３-プロピレングリコール、１，４-ブタンジオール、１，５‐ペンタンジオール、１，６-ヘキサンジオール、１，７-ヘプタンジオール、１，８-オクタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４-ブテンジオール等が挙げられ、特にα，ωの直鎖アルカンジオールが好ましい。
【００３２】
炭素数が２〜８の脂肪族ジオールの含有量は、結晶性の高さの観点から、アルコール成分中、８０モル％以上が好ましい。さらに、その中の１種の脂肪族ジオールが、アルコール成分中の７０モル％以上を占めていることが好ましい。
【００３３】
炭素数が２〜８の脂肪族ジオール以外のアルコール成分としては、１，３−プロパンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールおよび２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオールなどの脂肪族ジオール、ポリオキシプロピレン（２．２）−２,２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．２）−２,２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンなどが挙げられる。
【００３４】
結晶性ポリエステル樹脂におけるカルボン酸成分としては、フマル酸、アジピン酸、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、セバシン酸、アゼライン酸、ｎ−ドデシルコハク酸およびｎ−ドデセニルコハク酸等の炭素数２〜３０、好ましくは２〜８の脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸およびテレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、ならびにトリメリット酸およびピロメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸等が挙げられる。
【００３５】
これらのカルボン酸成分の中では、結晶化度の観点から、脂肪族ジカルボン酸が好ましく、炭素数２〜８の脂肪族ジカルボン酸がより好ましい。なお、カルボン酸成分には、カルボン酸、その無水物およびそのアルキル（炭素数１〜３）エステルが含まれるが、これらの中では、カルボン酸が好ましい。脂肪族ジカルボン酸化合物の含有量は、カルボン酸成分中、７０モル％以上が好ましい。
【００３６】
結晶性ポリエステル樹脂におけるカルボン酸成分とアルコール成分とのモル比（カルボン酸成分／アルコール成分）は、結晶性ポリエステル樹脂の高分子量化を図る際には、カルボン酸成分よりもアルコール成分が多い方が好ましく、さらに減圧反応時、アルコール成分の留去によりポリエステル樹脂の分子量を容易に調整できる観点から、前記モル比は０．９以上1未満が好ましい。
【００３７】
結晶性ポリエステル樹脂を製造する際のアルコール成分とカルボン酸成分との縮重合は、たとえば、不活性ガス雰囲気中にて、要すればエステル化触媒を用いて、１２０〜２３０℃の温度で行う。
【００３８】
結晶性ポリエステル樹脂の軟化点は、低温定着性の観点から、７０〜１４０℃が好まししい。
【００３９】
結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、トナー中、低温定着性および保存性の観点から、３〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。
【００４０】
（非晶質ポリエステル樹脂）
非晶質ポリエステル樹脂におけるアルコール成分としては、ポリオキシプロピレン（２．２）−２,２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンおよびポリオキシエチレン（２．２）−２,２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の芳香族ジオール、エチレングリコールおよびプロピレングリコール等の脂肪族ジオール、グリセリンおよびペンタエリスリトール等の３価以上のアルコール等が挙げられる。
【００４１】
これらのアルコール成分の中では、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の芳香族ジオール等の樹脂の非晶質化を促進するモノマーが好ましく、さらに帯電性の観点から、下記式（１）で表されるビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物
【００４２】
【化１】
2010243612.tif 000003
（式中、ｎ及びｍは、２≦ｎ＋ｍ≦６を満足する。）
の含有量は、アルコール成分中、５０モル％以上が好ましく、７０モル％以上がより好ましく、９０モル％以上がさらに好ましい。
【００４３】
非晶質ポリエステル樹脂におけるカルボン酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸およびテレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ｎ−ドデシルコハク酸およびｎ−ドデセニルコハク酸の脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、トリメリット酸およびピロメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸、ならびにこれらの酸の無水物、アルキル（炭素数１〜３）エステル等が挙げられる。
【００４４】
これらの中では、帯電性の観点からは、芳香族系のカルボン酸化合物が好ましく、結晶性ポリエステル樹脂の分散性の観点からは、脂肪族系のカルボン酸化合物が好ましく、フマル酸がより好ましい。なお、カルボン酸化合物には、ジカルボン酸、その無水物およびそのアルキル（炭素数１〜３）エステルが含まれる。
【００４５】
非晶質ポリエステル樹脂を製造する際のアルコール成分とカルボン酸成分との縮重合は、たとえば、不活性ガス雰囲気中にて、要すればエステル化触媒を用いて、１８０〜２５０℃の温度で行う。
【００４６】
非晶質ポリエステル樹脂の軟化点は、８０〜１５０℃が好ましい。
非晶質ポリエステル樹脂は、低温定着性と耐オフセット性とを両立させる観点から、軟化点が好ましくは１０℃以上、より好ましくは２０〜６０℃異なる２種類の非晶質ポリエステル樹脂からなることが好ましい。低軟化点ポリエステル樹脂の軟化点は、低温定着性の観点から、好ましくは８０〜１２０℃であり、高軟化点ポリエステル樹脂の軟化点は、耐オフセット性の観点から、好ましくは１２０〜１５０℃である。低軟化点ポリエステル樹脂に対する高軟化点ポリエステル樹脂の重量比（高軟化点ポリエステル樹脂／低軟化点ポリエステル樹脂）は、２０/８０〜８０/２０が好ましい。
【００４７】
非晶質ポリエステル樹脂の酸価は、１〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、１０〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。また、ガラス転移点は、粉砕性および保存性の観点から、４０〜８０℃が好ましい。
【００４８】
結晶性ポリエステル樹脂と非晶質ポリエステル樹脂とは、結晶性ポリエステル樹脂の分散性の観点から、少なくとも１種の共通の化合物を原料モノマーとすることが好ましい。前記共通の化合物は、カルボン酸成分であることが好ましく、結晶性ポリエステル樹脂の結晶化度を高める観点から、フマル酸およびフタル酸がより好ましく、フマル酸がさらに好ましい。
【００４９】
（２）着色剤
着色剤としては、トナーに一般に用いられている公知の顔料や染料を使用できる。
【００５０】
具体的に、黒トナー用着色剤としては、カーボンブラックやマグネタイトなどが挙げられる。
【００５１】
イエロートナー用着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー３、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７およびＣ．Ｉ．ピグメント・イエロー９８等のアセト酢酸アリールアミド系モノアゾ黄色顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１４およびＣ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７等のアセト酢酸アリールアミド系ジスアゾ黄色顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９３およびＣ．Ｉ．ピグメント・イエロー１５５等の縮合モノアゾ系黄色顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１５０およびＣ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８５等のその他黄色顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１９、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー７７、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー７９およびＣ．Ｉ．ディスパース・イエロー１６４等の黄色染料などが挙げられる。
【００５２】
マゼンタトナー用着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４９：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド８１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１４６、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８およびＣ．Ｉ．ピグメント・バイオレット１９等の赤色または紅色顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベント・レッド４９、Ｃ．Ｉ．ソルベント・レッド５２、Ｃ．Ｉ．ソルベント・レッド５８およびＣ．Ｉ．ソルベント・レッド８等の赤色系染料などが挙げられる。
【００５３】
シアントナー用着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：４等の銅フタロシアニンおよびその誘導体の青色系染顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメント・グリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・グリーン３６（フタロシアニン・グリーン）等の緑色顔料などが挙げられる。
【００５４】
これら着色剤の添加量としては、バインダ樹脂１００重量部に対して１〜１５重量部の範囲内であることが好ましく、２〜１０重量部の範囲内がさらに好ましい。
【００５５】
（３）離型剤
本実施形態において、第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のうち、第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および第２トナー粒子群を構成するトナー粒子が離型剤を含むか、または第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のみが離型剤を含むことが好ましい。第１トナー粒子群を構成するトナー粒子および第２トナー粒子群を構成するトナー粒子が離型剤を含む場合は、第１トナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点が、第２トナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点より高いことが好ましい。
【００５６】
第１トナー粒子群は、第２トナー粒子群より体積平均粒径が小さいためにトナー凝集が発生しやすく、また定着時の熱が伝わりやすい。第２トナー粒子群は、第１トナー粒子群より体積粒径が大きいために定着時の熱が伝わりにくい。そのため、第１トナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点が、第２トナー粒子群を構成するトナー粒子に含まれる離型剤の融点より高いことによって、トナー凝集を抑えるとともに低温定着性と耐ホットオフセット性とを向上させることができる。
【００５７】
また、第２トナー粒子群を構成するトナー粒子のみが離型剤を含む場合も、同様の理由から、トナー凝集を抑えるとともに低温定着性と耐ホットオフセット性とを向上させることができる。
【００５８】
離型剤（ワックス）としては、公知の各種ワックスが使用できるが、具体的にはポリプロピレン、ポリエチレン等の合成ワックスやパラフィンワックスおよびその誘導体、マイクロクリスタリンワックス、その誘導体等の石油系ワックスおよびその変成ワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の植物系ワックスなどを挙げられる。これら離型剤をトナー中に含有させることにより、定着ローラまたは定着ベルトに対するトナーの離型性を高めることができ、定着時の高温オフセットおよび低温オフセットを防止することができる。
【００５９】
これらワックスの添加量としては、特に制限されないが、一般的には、バインダ樹脂１００重量部に対して１〜５重量部の範囲内が好ましい。
【００６０】
第１トナー粒子群および第２トナー粒子群が離型剤を含む場合、第１トナー粒子群に含まれる離型剤の融点は、７０℃以上１３０℃以下が好ましく、第２トナー粒子群に含まれる離型剤の融点は、６０℃以上９０℃以下が好ましい。
【００６１】
第１トナー粒子群が離型剤を含まず、第２トナー粒子群が離型剤を含む場合、第２トナー粒子群に含まれる離型剤の融点は、６０℃以上１３０℃以下が好ましい。
【００６２】
（４）帯電制御剤
帯電制御剤としては、公知の帯電制御剤が使用できるが、たとえば、負帯電性を付与する帯電制御剤としては、クロムアゾ錯体染料、鉄アゾ錯体染料、コバルトアゾ錯体染料、サリチル酸およびその誘導体のクロム、亜鉛、アルミニウム、ホウ素錯体もしくは塩化合物、ナフトール酸およびその誘導体のクロム、亜鉛、アルミニウム、ホウ素錯体もしくは塩化合物、ベンジル酸およびその誘導体のクロム、亜鉛、アルミニウム、ホウ素錯体もしくは塩化合物、長鎖アルキルカルボン酸塩、長鎖アルキルスルフォン酸塩などが挙げられる。
【００６３】
正帯電性を付与する帯電制御剤としては、ニグロシン染料およびその誘導体、トリフェニルメタン誘導体、四級アンモニウム塩、四級ホスフォニウム塩、四級ピリジニウム塩、グアニジン塩、アミジン塩等の誘導体などが挙げられる。
【００６４】
これらの帯電制御剤の添加量としては、バインダ樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部の範囲内がより好ましく、０．５〜１０重量部の範囲内がさらに好ましい。
【００６５】
（５）外添剤
本実施形態のトナーに含まれる第１トナー粒子群および第２トナー粒子群は、流動性を向上するためさらに公知の外添剤を含んでもよい。
【００６６】
外添剤としては、シリカ粒子および酸化チタン粒子などの無機粒子や、無機粒子をシランカップリング剤、チタンカップリング剤およびシリコーンオイルなどの表面処理剤で処理（特に疎水化処理）することによって得られる粒子を用いることができる。シランカップリング剤としてヘキサメチルジシラザンを用いてシリカ粒子を処理した外添剤は、疎水性に優れ、高湿環境下においても高い流動性が得られるので好ましい。表面がヘキサメチルジシラザンで処理されたシリカ粒子はまた、抵抗が高く、高湿環境下においてもトナーの帯電量が安定するので好ましい。
【００６７】
外添剤の個数平均粒径は、５〜２００ｎｍ程度が好ましい。外添剤の個数平均粒径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて外添剤を撮影し、得られた画像から任意に１００個の外添剤の粒径を測定し、得られた粒径の平均値を意味する。
【００６８】
外添剤の添加量としては、第１トナー粒子群および第２トナ−粒子群１００重量部に対して０．５〜２重量部の範囲内で混合されることが好ましい。また添加量が少なすぎると、外添剤の効果が得られ難く、逆に添加量が多すぎると定着性が低下するので、第１トナー粒子群表面および第２トナー粒子群表面が外添剤によって適度に覆われる程度の被覆率（たとえば、２０〜８０％）となるように、外添剤を添加することが好ましい。
【００６９】
外添剤は、第１トナー粒子群および第２トナー粒子群と外添剤とをヘンシェルミキサ、スーパーミキサ、メカノミル、Ｑ型ミキサなどの気流混合機で混合することによって第１トナー粒子群および第２トナー粒子群に外添させることができる。
【００７０】
（６）トナーの製造方法
本実施形態のトナーは、第１トナー粒子群と、第２トナー粒子群とをヘンシェルミキサなどの気流混合機で混合することによって作製できる。
【００７１】
第１トナー粒子群および第２トナー粒子群は、公知の混練粉砕法によって作製できる。たとえば、まずヘンシェルミキサ、スーパーミキサ、メカノミル、Ｑ型ミキサなどの気流混合機を用いてバインダ樹脂、着色剤、離型剤および帯電制御剤を混合し、得られる原料混合物を二軸混練機、一軸混練機などの溶融混練機を用いて７０〜１８０℃程度の温度にて溶融混練する。得られる混練物を冷却固化し、固化物を機械式粉砕機や流動床式（カウンタージェット式）によって粉砕し、気流分級機で分級した後、必要に応じて球形化装置を用いて球形化することによって作製できる。
【００７２】
（７）第１トナー粒子群および第２トナー粒子群
このようにして得られる第１トナー粒子群および第２トナー粒子群の体積平均粒径は、４〜９μｍが好ましいが、特に第１トナー粒子群の体積平均粒径は、４μｍ以上６μｍ以下が好ましく、第２トナー粒子群の体積平均粒径は、６μｍ以上９μｍ以下が好ましい。第１トナー粒子群および第２トナー粒子群の体積平均粒径が９μｍ以下であることによって、ドット再現性が向上し、より高解像度の高画質画像を形成できる。第１トナー粒子群および第２トナー粒子群の体積平均粒径が４μｍ以上であることによって、トナーが凝集し難くなり均一に帯電し易くなるので、かぶりや画像濃度不良等の問題が生じ難くなる。
【００７３】
本実施形態において、第１トナー粒子群および第２トナー粒子群の体積平均粒径は、コールターカウンター法により求まる値とする。
【００７４】
測定装置としては、たとえばコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）およびコールターマルチサイザー３（コールター社製）を用いることができる。電解液としては、一級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製してもよく、ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）などの市販の電解液を用いてもよい。測定法としては前記電解液水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料として第１トナー粒子群または第２トナー粒子群を２〜２０ｍｇ加える。測定試料を懸濁した電解液において超音波分散機で約１〜３分間の分散処理を行ない、前記測定装置において１００μｍのアパーチャを用い、測定試料の体積および個数を測定して体積分布と個数分布とを算出し、体積分布と個数分布とから体積平均粒子径を求めた。
【００７５】
第１トナー粒子群および第２トナー粒子群の体積抵抗率は、１×１０9〜２×１０11Ω・ｃｍが好ましい。このような粒子は、バインダ樹脂中に、カーボンブラックや酸化チタンなどの導電剤を適宜添加することによって得られる。特に、黒トナーに限定されるが、導電剤として吸油量が９０〜１７０ｍｌ／１００ｇのカーボンブラックは、バインダ樹脂中への分散性に優れ、体積抵抗率が安定し易いので好ましい。
【００７６】
第１トナー粒子群および第２トナー粒子群の体積抵抗率は以下のようにして測定することができる。まず、気温２５℃、湿度５０％の環境下において、２４時間放置した後の第１トナー粒子群または第２トナー粒子群を２枚の銅板電極の間に挟み、プレス圧力が１００Ｋｇ／ｃｍ2であり、銅板電極間距離が８〜１０ｍｍとなる圧紛体を作製する。次に、電界強度として５００Ｖ／ｃｍの電圧を印加して１５秒後の抵抗を測定し、その抵抗値を体積抵抗率とする。
【００７７】
２、２成分現像剤
（１）２成分現像剤
本発明の第２の実施形態である２成分現像剤は、前記トナーとキャリアとを含む。そのため、本実施形態の２成分現像剤は、低温定着性を損なうことなく、優れたドット再現性と、高い画像濃度により高画質な画像形成を行うことが可能である。
【００７８】
本実施形態の２成分現像剤は、ナウターミキサーなどの混合機でトナーとキャリアとを混合することによって作製できる。トナーは、キャリア１００重量部に対してたとえば３〜１５重量部の割合で混合される。
【００７９】
本実施形態の２成分現像剤において、キャリアのトナー被覆率は４０〜７０％であることが好ましい。キャリアのトナー被覆率が４０％未満であると充分な画像濃度を得ることができない場合がある。キャリアのトナー被覆率が７０％を超えると、撹拌ローラによる補給されたトナーの混ざり込みが不充分となり、帯電不良によって画像上にかぶりが発生する場合がある。
【００８０】
（２）キャリア
キャリアとしては、たとえばキャリア芯材表面が樹脂層で被覆された樹脂被覆キャリアを用いることができる。
【００８１】
（キャリアの作製方法）
キャリアは、スプレー法、流動床法、およびニーダーコーター法など公知の方法においてキャリア芯材であるフェライトやマグネタイトを樹脂で被覆することによって作製できる。具体的には、トルエンやキシレンなどに樹脂を溶解した有機溶媒溶液中にキャリア芯材を浸漬させる浸漬法、有機溶媒溶液をキャリア芯材に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアにより浮遊させた状態で有機溶媒溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と有機溶媒溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法などが挙げられる。
【００８２】
有機溶媒溶液には、必要に応じて、樹脂とともに抵抗値制御用の導電剤が添加されてもよい。キャリア芯材表面に被覆された樹脂は、固定式加熱装置またはオーブンで１８０〜２８０℃に加熱して熱硬化させる。
【００８３】
（キャリア芯材）
キャリア芯材としては、公知のフェライト粒子が使用できる。具体的には、亜鉛系フェライト、ニッケル系フェライト、銅系フェライト、ニッケル−亜鉛系フェライト、マンガン−マグネシウム系フェライト、銅−マグネシウム系フェライト、マンガン−亜鉛系フェライト、マンガン−銅−亜鉛系フェライトなどが挙げられる。
【００８４】
これらのフェライト粒子は、公知の方法で作製できる。たとえば、Ｆｅ2Ｏ3およびＭｇ（ＯＨ）2などのフェライト原料を混合し、この混合粉を加熱炉で加熱して仮焼する。得られた仮焼品を冷却後、振動ミルで平均粒径が約２μｍ以下の粒子となるように粉砕し、粉砕粉に分散剤と水とを加えてスラリーを作製する。このスラリーを湿式ボールミルで湿式粉砕し、得られる懸濁液をスプレードライヤーで造粒乾燥することによってフェライト粒子を作製することができる。
【００８５】
（樹脂層）
樹脂層は、キャリア芯材表面に形成される。樹脂層に含まれる樹脂としては、公知の樹脂材料が使用できる。具体的には、シリコーン樹脂やアクリル樹脂などを挙げることができるが、表面エネルギーが低く、外添剤や離型剤が付着し難い熱硬化性ストレートシリコーン樹脂を用いることが好ましい。熱硬化性ストレートシリコーン樹脂としては、ジメチルシリコーン樹脂、メチルフェニルシリコーン樹脂およびメチルハイドロジェンシリコーン樹脂が挙げられる。熱硬化性ストレートシリコーン樹脂は、下記式（２）に示すように、Ｓｉ原子に結合する水酸基同士が加熱脱水反応などによって架橋して硬化する公知のシリコーン樹脂である。
【００８６】
【化２】
2010243612.tif 000004
（式中、複数のＲは同一または異なって１価の有機基を示す。）
【００８７】
１価の有機基Ｒは、たとえばメチル基、フェニル基、エチル基、プロピル基であり得るが、メチル基が好ましい。Ｒがメチル基である架橋型シリコーン樹脂は架橋構造が緻密であることから、撥水性、耐湿性などの良好なキャリアが得られる。ただし、架橋構造が緻密になりすぎると、樹脂被覆層が脆くなる傾向があるので、架橋型シリコーン樹脂の分子量の選択が重要である。
【００８８】
また、架橋型シリコーン樹脂中の珪素と炭素の重量比（Ｓｉ／Ｃ）が０．３〜２．２であることが好ましい。Ｓｉ／Ｃが０．３未満では、樹脂被覆層の硬度が低下し、キャリア寿命などが低下するおそれがある。Ｓｉ／Ｃが２．２を超えると、キャリアのトナーに対する電荷付与性が温度変化による影響を受けやすくなり、樹脂被覆層が脆化するおそれがある。ストレートシリコーン樹脂の数平均分子量は、たとえば４０００〜２００００であり、好ましくは８０００〜１５０００である。
【００８９】
熱硬化性ストレートシリコーン樹脂は、ストレートシリコーン樹脂から適宜選択できる。熱硬化性ストレートシリコーン樹脂としては公知のものが使用でき、たとえば、商品名：ＳＲ２４０５、ＳＲ２４０６、ＳＲ２４１０、ＳＲ２４１１（以上、東レ・ダウコーニング株式会社製）、商品名：ＴＳＲ１１５、ＴＳＲ１１４、ＴＳＲ１０２、ＴＳＲ１０３、ＹＲ３０６１、ＴＳＲ１１０、ＴＳＲ１１６、ＴＳＲ１１７、ＴＳＲ１０８、ＴＳＲ１０９、ＴＳＲ１８０、ＴＳＲ１８１、ＴＳＲ１８７、ＴＳＲ１４４、ＴＳＲ１６５（以上、ＧＥ東芝シリコーン株式会社製）や、商品名：ＫＲ２７１、ＫＲ２７２、ＫＲ２７５、ＫＲ２８０、ＫＲ２８２、ＫＲ２６７、ＫＲ２６９、ＫＲ２１１、ＫＲ２１２（以上、信越化学工業株式会社製）などが挙げられる。樹脂の添加量としては、コア粒子１００重量部に対して０．５〜１０重量部が好ましい。
【００９０】
被覆層には、キャリアの体積抵抗率値を制御するために、導電剤を含ませてもよい。導電剤としては、たとえば、酸化ケイ素、アルミナ、カーボンブラック、グラファイト、酸化亜鉛、チタンブラック、酸化鉄、酸化チタン、酸化スズ、チタン酸カリウム、チタン酸カルシウム、ホウ酸アルミニウム、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウムなどが挙げられる。これらの導電剤の中でも、作製安定性、コスト、電気抵抗の低さという観点からカーボンブラックが好ましい。カーボンブラックの種類は特に限定されないが、ＤＢＰ（ジブチルフタレート）吸油量が９０〜１７０ｍｌ／１００ｇの範囲にあるものが、作製安定性に優れる点で好ましい。また、一次粒径（走査型電子顕微鏡を用いてたとえば約２００個を測定した個数平均値）として５０ｎｍ以下のものが分散性に優れるため特に好ましい。導電剤は１種を単独で使用でき、または２種以上を併用できる。導電剤の添加量としては、樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部が好ましい。
【００９１】
（キャリア）
キャリアの体積平均粒径としては、３０μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。３０μｍより小さいと、現像時に現像ローラから感光体にキャリアが移動することにより、得られる画像に白抜けが発生し、５０μｍを超えると、ドット再現性が悪くなり、画像が粗くなる。
【００９２】
キャリアの体積平均粒径は、レーザ回折散乱法により測定される。レーザ回折散乱法による体積平均粒径の測定は、たとえば、粒度分布測定装置ＭＴ３３００（日機装株式会社製）を用いて行うことができる。
【００９３】
キャリアの飽和磁化は、低いほど感光体と接する磁気ブラシが柔らかくなるので、静電潜像に忠実な画像が得られるが、低すぎると、感光体表面にキャリアが付着し白抜け現象が発生し易くなる。一方、飽和磁化が高すぎると、磁気ブラシの剛直化により静電潜像に忠実な画像が得られ難くなるので、３０〜１００ｅｍｕ／ｇの範囲内であることが好ましい。飽和磁化は、たとえば東英工業株式会社製のＶＳＭＰ−１を取扱説明書に従って測定した値である。
【００９４】
キャリアの体積抵抗率は、１×１０9〜１×１０14Ω・ｃｍが好ましい。キャリアの体積抵抗率がこの範囲内にあることにより、キャリア表面へのトナーおよび／またはトナー外添剤の静電付着力が抑えられ、フィルミングの発生を少なくできる。加えて、画像のエッジ効果や、トナーの帯電上昇、ならびに感光体へのキャリア付着が抑えられ、画像の白抜けが防止される。
【００９５】
キャリアの体積抵抗率は、ブリッジ法で測定することができる。キャリアの抵抗値は、気温２５℃、湿度５０％の環境条件下、２．０ｍｍの間隙を設けて設置される幅３０ｍｍ、高さ１０ｍｍの２枚の銅板電極間に０．２ｇのキャリアを充填し、Ｎ極とＳ極が対向するように各銅板電極の外側に配置される２つの磁石（２２０ｍＴ）の磁力線によって、キャリアによるブリッジを形成させた状態で、５００Ｖの電圧を印加し、印加から３０秒後に測定する。
【００９６】
３、画像形成装置
図１は、本発明の第３の実施形態である画像形成装置１００の全体構成を示す概略図である。図１に示すように、画像形成装置１００は、表面に静電潜像が形成される感光体３と、感光体３表面を帯電させる帯電器（帯電装置）５と、感光体３表面に静電潜像を形成する露光ユニット（露光装置）１と、感光体３表面の静電潜像にトナーを供給してトナー像を形成する現像装置２と、現像装置２にトナーを補給するトナー補給装置（トナー補給装置）２２と、感光体３表面のトナー像を記録媒体に転写する中間転写ベルトユニット（転写装置）８と、トナー像を記録媒体に定着させる定着ユニット（定着装置）１２とを備える。
【００９７】
この画像形成装置１００は、外部から伝達される画像データに応じて所定のシート（記録用紙，記録媒体）に多色または単色の画像を形成するものである。なお、画像形成装置１００の上方にスキャナ等を備えてもよい。
【００９８】
まず、画像形成装置１００の全体構成について説明する。
画像形成装置１００は、黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）および黄（Ｙ）の色成分毎の画像データが取り扱われ、黒画像、シアン画像、マゼンタ画像、黄画像が形成され、各々の色成分の画像を重畳することによってカラー画像が形成されるようになっている。
【００９９】
したがって、画像形成装置１００においては、図１に示すように、各色成分の画像が形成されるように、現像装置２（２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ）、感光体３（３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ）、帯電器５（５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ）、クリーナユニット４（４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ）がそれぞれ４個ずつ設けられている。言い換えると、現像装置２と感光体３と帯電器５とクリーナユニット４とを１つずつ含む画像形成ユニット（画像形成部）が４つ設けられることになる。
【０１００】
なお、上記ａ〜ｄの符号は、ａが黒画像形成用の部材、ｂがシアン画像形成用の部材、ｃがマゼンタ画像形成用の部材、ｄがイエロー画像形成用の部材であることを示したものである。また、画像形成装置１００には、露光ユニット１、定着ユニット１２、給紙カセット１０および排紙トレイ１５が備えられている。
【０１０１】
帯電器５は、感光体３の表面を所定の電位に均一に帯電させるものである。帯電器５としては、接触ローラ型の帯電器の他、接触ブラシ型の帯電器、或いは非接触チャージャー型の帯電器などが使用されることもある。
【０１０２】
露光ユニット１は、図１に示すように、レーザ照射部および反射ミラーを備えたレーザスキャニングユニット（ＬＳＵ）である。但し、レーザスキャニングユニット以外に、発光素子をアレイ状に並べたＥＬ（エレクトロルミネッセンス）やＬＥＤ書込みヘッドを露光ユニット１とすることもできる。露光ユニット１は、帯電された感光体３を入力された画像データに応じて露光することにより、感光体３の表面に画像データに応じた静電潜像を形成する。
【０１０３】
現像装置２（２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ）は、感光体３に形成された静電潜像をＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙのいずれかのトナーにより現像するものである。現像装置２の上部には、トナー移送機構１０２（１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｃ，１０２ｄ）、トナー補給装置２２（２２ａ、２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ）が備えられ、現像槽１１１（１１１ａ，１１１ｂ，１１１ｃ，１１１ｄ）を備えている。
【０１０４】
クリーナユニット４は、現像および画像転写工程後に感光体３の表面に残留しているトナーを除去し、回収するものである。
【０１０５】
感光体３の上方には中間転写ベルトユニット８が配置されている。中間転写ベルトユニット８は、中間転写ローラ６（６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ）、中間転写ベルト７、中間転写ベルト駆動ローラ７１、中間転写ベルト従動ローラ７２、中間転写ベルトテンション機構７３、および中間転写ベルトクリーニングユニット９を備えている。
【０１０６】
中間転写ローラ６、中間転写ベルト駆動ローラ７１、中間転写ベルト従動ローラ７２、中間転写ベルトテンション機構７３は、中間転写ベルト７を張架し、図１の矢符Ｂ方向に中間転写ベルト７を回転駆動させるものである。
【０１０７】
中間転写ローラ６は、中間転写ベルトユニット８の中間転写ベルトテンション機構７３における中間転写ローラ取付部に回転可能に支持されている。中間転写ローラ６には感光体３のトナー像を中間転写ベルト７上に転写するための転写バイアスが印加されている。
【０１０８】
中間転写ベルト７は、各感光体３に接触するように設けられている。中間転写ベルト７上には、感光体３に形成された各色成分のトナー像が順次重ねて転写されることにより、カラーのトナー像（多色トナー像）が形成される。中間転写ベルト７は、厚さがたとえば１００μｍ〜１５０μｍ程度のフィルムを用いて無端状に形成されている。
【０１０９】
感光体３から中間転写ベルト７へのトナー像の転写は、中間転写ベルト７の裏側に接触している中間転写ローラ６によって行われる。中間転写ローラ６には、トナー像を転写するために高電圧の転写バイアス（トナーの帯電極性（−）とは逆極性（＋）の高電圧）が印加されている。
【０１１０】
中間転写ローラ６は、直径がたとえば８〜１０ｍｍの金属（たとえばステンレス）軸をベースとして形成され、表面が導電性の弾性材（たとえばＥＰＤＭ，発泡ウレタン等）により覆われている。この導電性の弾性材により、中間転写ローラ６は中間転写ベルト７に対して均一に高電圧を印加することができる。本実施の形態では、転写電極としてローラ形状のもの（中間転写ローラ６）を使用しているが、これ以外にブラシなども用いることが可能である。
【０１１１】
上述のように各感光体３上の静電潜像は各色成分に応じたトナーにより顕像化されてそれぞれトナー像となり、これらトナー像は中間転写ベルト７上に重ねて合わされ積層される。このように、積層されたトナー像は、中間転写ベルト７の回転によって、搬送されてきた用紙と中間転写ベルト７との接触位置（転写部）に移動し、この位置に配置されている転写ローラ１１によって用紙上に転写される。この場合、中間転写ベルト７と転写ローラ１１とは所定ニップで互いに圧接されるとともに、転写ローラ１１にはトナー像を用紙に転写させるための電圧が印加される。この電圧は、トナーの帯電極性（−）とは逆極性（＋）の高電圧である。
【０１１２】
上記ニップを定常的に得るために、転写ローラ１１もしくは中間転写ベルト駆動ローラ７１の何れか一方は金属等の硬質材料から形成され、他方は弾性ローラ等の軟質材料（弾性ゴムローラまたは発泡性樹脂ローラ等）から形成される。
【０１１３】
中間転写ベルト７と感光体３との接触により中間転写ベルト７に付着したトナー、および中間転写ベルト７から用紙へのトナー像の転写の際に転写されずに中間転写ベルト７上に残存したトナーは、次工程でトナーの混色を発生させる原因となるために、中間転写ベルトクリーニングユニット９によって除去され回収される。
【０１１４】
中間転写ベルトクリーニングユニット９には、中間転写ベルト７に接触するクリーニングブレード（クリーニング部材）が備えられている。中間転写ベルト７におけるクリーニングブレードに接触している部分は、裏側から中間転写ベルト従動ローラ７２にて支持されている。
【０１１５】
給紙カセット１０は、画像形成に使用するシート（たとえば記録用紙）を収容しておくためのものであり、画像形成部および露光ユニット１の下側に設けられている。一方、画像形成装置１００の上部に設けられている排紙トレイ１５は、印刷済みのシートをフェイスダウンで載置するためのものである。
【０１１６】
また、画像形成装置１００には、給紙カセット１０のシートおよび手差しトレイ２０のシートを転写部や定着ユニット１２を経由させて排紙トレイ１５に案内するためのシート搬送路Ｓが設けられている。なお、転写部は中間転写ベルト駆動ローラ７１と転写ローラ１１との間に位置する。
【０１１７】
さらに、シート搬送路Ｓには、ピックアップローラ１６（１６ａ，１６ｂ）、レジストローラ１４、転写部、定着ユニット１２、搬送ローラ２５（２５ａ〜２５ｈ）等が配置されている。
【０１１８】
搬送ローラ２５は、シートの搬送を促進・補助するための小型のローラであり、シート搬送路Ｓに沿って複数設けられている。ピックアップローラ１６ａは、給紙カセット１０の端部に備えられ、給紙カセット１０からシートを１枚ずつシート搬送路Ｓに供給する呼び込みローラである。ピックアップローラ１６ｂは、手差しトレイ２０の近傍に備えられ、手差しトレイ２０からシートを１枚ずつシート搬送路Ｓに供給する呼び込みローラである。レジストローラ１４は、シート搬送路Ｓを搬送されているシートを一旦保持し、中間転写ベルト７上のトナー像の先端とシートの先端とを合わせるタイミングでシートを転写部に搬送するものである。
【０１１９】
定着ユニット１２は、ヒートローラ８１および加圧ローラ８２等を備え、これらヒートローラ８１および加圧ローラ８２はシートを挟んで回転する。ヒートローラ８１は、所定の定着温度となるように制御部によって制御される。この制御部は温度検出器からの検出信号に基づいてヒートローラ８１の温度を制御する。
【０１２０】
ヒートローラ８１は、加圧ローラ８２とともにシートを熱圧着することにより、シートに転写されている各色トナー像を溶融、混合、圧接させ、シートに対して熱定着させる。なお、多色トナー像（各色トナー像）が定着されたシートは、複数の搬送ローラ２５によってシート搬送路Ｓの反転排紙経路に搬送され、反転された状態（多色トナー像を下側に向けた状態）にて、排紙トレイ１５上に排出される。
【０１２１】
次に、シート搬送路Ｓによるシート搬送動作について説明する。
画像形成装置１００には、図１に示すように、上述したように予めシートを収納する給紙カセット１０、および少数枚の印字を行う場合等に使用される手差しトレイ２０が配置されている。これら両トレイには各々ピックアップローラ１６（１６ａ，１６ｂ）が配置され、これらピックアップローラ１６によってシートを１枚ずつシート搬送路Ｓに供給するようになっている。
【０１２２】
片面印字の場合は、給紙カセット１０から搬送されるシートは、シート搬送路Ｓ中の搬送ローラ２５ａによってレジストローラ１４まで搬送され、レジストローラ１４によりシートの先端と中間転写ベルト７上の積層されたトナー像の先端とが整合するタイミングで転写部（転写ローラ１１と中間転写ベルト７との接触位置）に搬送される。転写部ではシート上にトナー像が転写され、このトナー像は定着ユニット１２にてシート上に定着される。その後、シートは、搬送ローラ２５ｂを経て排紙ローラ２５ｃから排紙トレイ１５上に排出される。
【０１２３】
また、手差しトレイ２０から搬送されるシートは、複数の搬送ローラ２５（２５ｆ，２５ｅ，２５ｄ）によってレジストローラ１４まで搬送される。それ以降のシート搬送動作は、上述した給紙カセット１０から供給されるシートと同様の経過を経て排紙トレイ１５に排出される。
【０１２４】
一方、両面印字の場合は、上記のようにして片面印字が終了し定着ユニット１２を通過したシートは、後端が排紙ローラ２５ｃにてチャックされる。次に、シートは、排紙ローラ２５ｃが逆回転することによって搬送ローラ２５ｇ，２５ｈに導かれ、再びレジストローラ１４を経て裏面印字が行われた後に、排紙トレイ１５に排出される。
【０１２５】
４、現像装置
次に、現像装置２について図面を参照して説明する。
【０１２６】
図２は、本発明の第４の実施形態である現像装置２の構成を示す断面図であり、図３は、図２の切断面線Ａ−Ａ’における断面図であり、図４は、図２の切断面線Ｂ−Ｂ’における断面図である。
【０１２７】
現像装置２は、図２に示すように、現像槽１１１内に、感光体３と対向するように配置された現像ローラ（現像ローラ）１１４を有し、現像ローラ１１４によって感光体３の表面にトナーを供給して、感光体３の表面に形成された静電潜像を現像（顕像化）する装置である。
【０１２８】
現像装置２は、現像ローラ１１４の他に、現像槽１１１、現像槽カバー１１５、トナー供給口１１５ａ、ドクターブレード１１６、第１搬送部材１１２、第２搬送部材１１３、仕切り板（仕切り壁）１１７、トナー濃度検知センサ１１９を備えている。現像槽１１１は、トナーとキャリアとを含む２成分現像剤を収容する槽である。また、現像槽１１１には、現像ローラ１１４、第１搬送部材１１２、第２搬送部材１１３等が配設されている。なお、本実施形態のキャリアは、磁性を有する磁性キャリアである。
【０１２９】
現像ローラ１１４は、図示しない駆動手段によって軸心回りに回転駆動するマグネットローラであり、現像槽１１１内の２成分現像剤を感光体３へと搬送するものである。また、現像ローラ１１４は、感光体３に対向し、感光体３に対して間隙を有して離隔するように設けられる。現像ローラ１１４で搬送される２成分現像剤は最近接部分で感光体３と接触する。この接触領域が現像ニップ部であり、現像ニップ部では、現像ローラ１１４に接続される図示しない電源から現像ローラ１１４に対して現像バイアス電圧が印加され、現像ローラ１１４表面の２成分現像剤から感光体３表面の静電潜像へトナーが供給される。
【０１３０】
ドクターブレード１１６は、現像ローラ１１４の軸線方向に平行に延びる板状部材であり、現像ローラ１１４の鉛直方向下方において、その短手方向の一端が現像槽１１１によって支持され、かつ他端が現像ローラ１１４表面に対して間隙を有して離隔するように設けられる。ドクターブレード１１６の材料としては、ステンレス鋼が使用できるが、アルミニウムや合成樹脂なども使用できる。
【０１３１】
トナー濃度検知センサ１１９は、第２搬送部材１１３の鉛直方向下方の現像槽１１１底面に装着され、センサ面が現像槽１１１の内部に露出するように設けられる。トナー濃度検知センサ１１９は図示しないトナー濃度制御手段に電気的に接続される。トナー濃度制御手段は、トナー濃度検知センサ１１９が検知するトナー濃度測定値に応じて、トナー排出部材１２２を回転駆動させ、トナー供給口１２３を介して現像槽１１１内部にトナーを供給するように制御する。
【０１３２】
トナー濃度検知センサ１１９によるトナー濃度測定値がトナー濃度設定値よりも低いと判定すると、トナー排出部材１２２を回転駆動させる駆動手段に制御信号を送り、トナー排出部材１２２を回転駆動させる。トナー濃度検知センサ１１９には一般的なトナー濃度検知センサを使用でき、たとえば、透過光検知センサ、反射光検知センサ、透磁率検知センサなどが挙げられる。これらの中でも、透磁率検知センサが好ましい。
【０１３３】
透磁率検知センサには図示しない電源が接続される。電源は、透磁率検知センサを駆動させるための駆動電圧およびトナー濃度の検知結果を制御手段に出力するための制御電圧を透磁率検知センサに印加する。電源による透磁率検知センサへの電圧の印加は、制御手段によって制御される。透磁率検知センサは、制御電圧の印加を受けてトナー濃度の検知結果を出力電圧値として出力する型式のセンサであり、基本的に出力電圧の中央値近傍の感度がよいため、その付近の出力電圧が得られるような制御電圧を印加して用いられる。このような型式の透磁率検知センサは市販されており、たとえば、ＴＳ−Ｌ、ＴＳ−Ａ、ＴＳ−Ｋ（いずれも商品名、ＴＤＫ株式会社社製）などが挙げられる。
【０１３４】
また、現像槽１１１の上側には、図２，図４に示すように、取り外し可能な現像槽カバー１１５が設けられている。さらに、現像槽カバー１１５には、図４に示すように、現像槽１１１に未使用のトナーを補給するためのトナー供給口１１５ａが形成されている。図１に示すように、トナー補給装置２２に収容されているトナーは、トナー移送機構１０２およびトナー供給口１１５ａを介して現像槽１１１に移送され、これにより現像槽１１１にトナーが補給されるようになっている。
【０１３５】
第１搬送部材１１２は、螺旋状の第１搬送羽根１１２ａ、第１回転軸１１２ｂ、第１搬送ギア１１２ｃからなるオーガスクリューにより構成されており、回転することにより２成分現像剤を撹拌すると共に搬送するようになっている。
【０１３６】
第２搬送部材１１３は、螺旋状の第２搬送羽根１１３ａ、第２回転軸１１３ｂ、第１搬送ギア１１３ｃからなるオーガスクリューにより構成されており、回転することにより２成分現像剤を撹拌すると共に搬送するようになっている。
【０１３７】
現像槽１１１には、第１搬送部材１１２と第２搬送部材１１３との間に仕切り板１１７が配設されている。仕切り板１１７は、第１搬送部材１１２および第２搬送部材１１３の各軸方向（各回転軸方向）に平行に延設されている。現像槽１１１の内部は、仕切り板１１７によって、第１搬送部材１１２が配されている第１搬送路Ｐと、第２搬送部材１１３が配されている第２搬送路Ｑとに区画される。
【０１３８】
仕切り板１１７は、第１搬送部材１１２および第２搬送部材１１３の各軸方向の両端部において、現像槽１１１の内側の壁面から離間して配置されている。これにより、現像槽１１１には、第１搬送部材１１２および第２搬送部材１１３の各軸方向の両端部付近において、第１搬送路Ｐと第２搬送路Ｑとを連通する連通路が形成されている。以下では、図３に示されるように、矢印Ｘ方向に沿って形成されている連通路を第１連通路ａ、矢符Ｙ方向に沿って形成されている連通路を第２連通路ｂと称する。
【０１３９】
第１搬送部材１１２および第２搬送部材１１３は、互いの周面同士が仕切り板１１７を介して対向するように且つ互いの軸同士が平行になるように並列され、互いに逆方向に回転するように設定されている。そして、第１搬送部材１１２は、図３に示すように、矢符Ｘ方向に２成分現像剤を搬送し、第２搬送部材１１３は、矢符Ｘ方向とは逆の矢符Ｙ方向に２成分現像剤を搬送するように設定されている。
【０１４０】
また、トナー供給口１１５ａは第１搬送路Ｐ内の領域であり且つ第２連通路ｂよりも矢
符Ｘ方向寄りの位置に形成されている。つまり、第１搬送路Ｐにおいて、第２連通路ｂの搬送方向下流側にトナーが補給されることになる。
【０１４１】
現像槽１１１において、第１搬送部材１１２および第２搬送部材１１３は、それぞれ第１搬送部材駆動モータおよび第２搬送部材駆動モータによって回転駆動され、２成分現像剤を搬送する。
【０１４２】
具体的には、第１搬送路Ｐにおいて、２成分現像剤は、第１搬送部材１１２によって撹拌されながら矢符Ｘ方向へ搬送され、第１連通路ａに到達する。第１連通路ａに到達した２成分現像剤は、第１連通路ａを通過して第２搬送路Ｑへ搬送される。
【０１４３】
一方、第２搬送路Ｑにおいて、２成分現像剤は、第２搬送部材１１３によって、撹拌されながら矢符Ｙ方向へ搬送され、第２連通路ｂに到達する。そして、第２連通路ｂに到達した２成分現像剤は、第２連通路ｂを通過して第１搬送路Ｐへ搬送される。
【０１４４】
つまり、第１搬送部材１１２と第２搬送部材１１３とは、互いに逆方向に２成分現像剤を撹拌しながら搬送している。
【０１４５】
このようにして、２成分現像剤は、現像槽１１１において、第１搬送路Ｐと第１連通路ａと第２搬送路Ｑと第２連通路ｂとを、第１搬送路Ｐ→第１連通路ａ→第２搬送路Ｑ→第２連通路ｂ、という順序にて循環搬送されることになる。そして、２成分現像剤は、第２搬送路Ｑにて搬送されている間に、現像ローラ１１４の回転にてその表面に担持されて汲み上げられ、汲み上げられた２成分現像剤中のトナーが感光体３へと移動して、順次消費されていく。
【０１４６】
このように消費されるトナーを補うべく、未使用のトナーがトナー供給口１１５ａから第１搬送路Ｐへ補給される。補給されたトナーは第１搬送路Ｐにおいて従前より存在する２成分現像剤と混合撹拌される。
【０１４７】
図５は、トナー補給装置２２の構成を示す断面図である。図６は、図５に示すトナー補給部材周辺の切断面線Ｃ−Ｃ’における拡大断面図である。
【０１４８】
トナー補給装置２２は、トナー収容容器１２１、トナー攪拌部材１２５、トナー排出部材１２２およびトナー供給口１２３を含む。
【０１４９】
トナー補給装置２２は、現像槽１１１の上方に配され、未使用トナー（粉体状のトナー）を貯蔵している。トナー補給装置２２内のトナーはトナー排出部材（排出スクリュー）１２２を回転させることによって、トナー供給口１２３からトナー移送機構１０２を介して現像槽１１１へ供給されるようになっている。
【０１５０】
トナー収容容器１２１は、内部空間を有するほぼ半円筒状の容器部材であり、トナー攪拌部材１２５、トナー排出部材１２２を回転自在に支持し、トナーを収容する。トナー供給口１２３は、トナー排出部材１２２の下部、軸方向中央部よりに設けられる略長方形の開口部であり、トナー移送機構１０２を臨む位置に配置される。
【０１５１】
トナー攪拌部材１２５は、回転軸を中心に回転することにより、トナー収容容器１２１内に収容されるトナーを攪拌しながら、トナー収容容器１２１内のトナーを汲み上げてトナー排出部材１２２へ搬送する板状の部材で、先端にトナー汲み上げ部材１２５ｂを備える。トナー汲み上げ部材は、可撓性を有するポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートからなり、トナー攪拌部材１２５の両端に取付けられる。
トナー排出部材１２２は、トナー収容容器１２１内のトナーをトナー供給口１２３から現像槽１１１に供給するもので、図６に示すようにトナー搬送羽根１２２ａとトナー排出部材回転軸１２２ｂとを含むオーガスクリュー、ならびにトナー排出部材回転ギア１２２ｃで構成されている。トナー排出部材１２２は、図示しないトナー排出部材駆動モータによって回転駆動されるようになっている。オーガスクリューの向きは、トナー排出部材１２２の軸方向両端からトナー供給口１２３側に向けて、トナーが搬送されるように設定されている。
【０１５２】
トナー排出部材１２２とトナー攪拌部材１２５との間には、トナー排出部材隔壁１２４が設けられる。これによって、トナー攪拌部材１２５によって汲み上げられたトナーがトナー排出部材１２２の周辺に適量のトナーを保持できる。
【０１５３】
図５において、トナー攪拌部材１２５は矢印方向に回転してトナーを撹拌し、トナー排出部材１２２の方へ汲み上げる。このとき、トナー汲み上げ部材１２５ｂは、その可撓性によって、トナー収容容器１２１の内壁を摺動して変形しつつ回転し、トナーをトナー排出部材１２２に供給する。そして、トナー排出部材１２２が、供給されたトナーを、自身の回転によってトナー供給口１２３へと導くようになっている。
【０１５４】
このような現像装置に本発明の２成分現像剤を充填し、現像を行う。結晶性ポリエステル樹脂を含むトナーや粒径の小さいトナーからなる現像剤は、一般的にトナーの流動性が低下し、補給トナーと充分に混合されにくいが、循環式の現像装置で現像を行うことによって、本発明の２成分現像剤のように結晶性ポリエステル樹脂を含むトナーおよび相対的に粒径の小さいトナーからなる２成分現像剤であっても、補給トナーと充分に混合させることができるので、印字率の高い画像を連続印刷しても、かぶりのない高画質なトナー像を得ることができる。
【実施例】
【０１５５】
以下に、本発明の実施例を説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。
＜測定方法＞
（樹脂の軟化点）
測定装置としては、フローテスター(商品名：ＣＦＴ−５００ｄ、島津製作所製)を用いた。１ｇの試料（樹脂）を昇温速度６℃/分で加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押出させた。温度に対し、フローテスターのプランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化点とした。
【０１５６】
（樹脂の吸熱の最高ピーク温度）
測定装置として、示差走査熱量計(商品名：ＤＳＣ２１０、セイコー電子工業社製)を用いた。２００℃まで昇温させ、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却した試料（樹脂）を昇温速度１０℃／分で測定した。観測される吸熱ピークのうち、最も高温側にあるピークの温度を吸熱の最高ピーク温度とした。
【０１５７】
（第１トナー粒子群および第２トナー粒子群の体積平均粒径）
測定装置としては、コールターマルチサイザー３（コールター社製）を用いた。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ  ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）を用いた。電解液水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料である第１トナー粒子群または第２トナー粒子群を２〜２０ｍｇ加えた。測定試料を懸濁した電解液において超音波分散機で約１〜３分間の分散処理を行ない、前記測定装置において１００μｍのアパーチャを用い、測定試料の体積および個数を測定して体積分布と個数分布とを算出し、体積分布と個数分布とから体積平均粒子径を求めた。
【０１５８】
（外添剤の個数平均粒径）
外添剤の個数平均粒径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて外添剤を撮影し、得られた画像から任意に１００個の外添剤の粒径を測定し、得られた粒径の平均値とした。
【０１５９】
（キャリア芯材の体積平均粒径）
キャリア芯材の体積平均粒径は、レーザ回折散乱法で求めた。
【０１６０】
（キャリア芯材の体積抵抗率）
キャリア芯材の体積抵抗率は、ブリッジ法で求めた。
【０１６１】
本実施例および比較例のトナーを、次に示す方法で作製した。
＜第１トナー粒子群および第２トナー粒子群の作製＞
（非晶質ポリエステル樹脂Ａ）
窒素導入管、脱水管、撹拌器および熱電対を装備した５リットル容の四つ口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２-ビス（４-ヒドロキシフェニル）プロパン１７５０ｇ、テレフタル酸７０６ｇおよび酸化ジブチル錫４ｇを入れ、２３０℃で２０時間かけて反応させた後、８．３ｋＰａにて１時間反応させることによって、酸価が１１．６ｍｇＫＯＨ／ｇであり、軟化点が１００℃であり、ガラス転移点が６３℃であり、吸熱の最高ピーク温度が６７℃である非晶質ポリエステル樹脂Ａを得た。
【０１６２】
（非晶質ポリエステル樹脂Ｂ）
窒素導入管、脱水管、撹拌器および熱電対を装備した５リットル容の四つ口フラスコに、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２-ビス（４-ヒドロキシフェニル）プロパン８７３ｇ、ポリオキシエチレン（２，２）−２，２-ビス（４-ヒドロキシフェニル）プロパン８１３ｇ、フマル酸４３５ｇ、酸化ジブチル錫４ｇおよびハイドロキノン１ｇを入れ、２００℃で８時間かけて反応させた後、８．３ｋＰａにて１時間反応させた。さらに２１０℃にて無水トリメリット酸２４０ｇを添加し、軟化点に達するまで反応させることによって、酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、軟化点が１４５℃であり、ガラス転移点が５９℃であり、吸熱の最高ピーク温度が６３℃である非晶質ポリエステル樹脂Ｂを得た。
【０１６３】
（結晶性ポリエステル樹脂Ｃ）
窒素導入管、脱水管、撹拌器および熱電対を装備した５リットル容の四つ口フラスコに、１，６−ヘキサンジオール８２６ｇ、フマル酸８１２ｇ、酸化ジブチル錫４ｇおよびハイドロキノン１ｇを入れ、１６０℃で５時間かけて反応させた後、２００℃に昇温して１時間反応させ、８．３ｋＰａにてさらに所望の結晶性指数に達するまで反応させることによって、軟化点が１０９℃であり、吸熱の最高ピーク温度が１１３℃であり、結晶性指数が０．９７である結晶性ポリエステル樹脂Ｃを得た。
【０１６４】
（第１トナー粒子群）
非晶質ポリエステル樹脂Ａを６２．５重量部と、非晶質ポリエステル樹脂Ｂを３７．５重量部と、着色剤（Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３）を５重量部と、帯電制御剤（ホウ素化合物、商品名：ＬＲ−１４７、日本カーリット株式会社製）を２重量部と、離型剤（ポリエチレンワックス、融点：１２２℃、商品名：ＰＥ１３０、クラリアント社製）を２重量部とをヘンシェルミキサにて１０分間混合した後、混練分散処理装置（商品名：ニーディックスＭＯＳ１４０−８００、三井鉱山株式会社製）で１４０℃にて溶融混練分散処理することによって混練物を得た。
【０１６５】
その混練物を冷却固化した後にカッティングミルで粗粉砕し、次いで流動床式粉砕機（商品名：カウンタージェット、ホソカワミクロン株式会社製）によって微粉砕し、風力分級機（商品名：ＭＰ−２５０型、日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて分級を行うことによって体積平均粒径が５．１μｍであり、体積粒径分布の標準偏差（ＣＶ）が２８であり、体積抵抗率が２×１０10Ω・ｃｍである第１トナー粒子群を得た。
【０１６６】
（第２トナー粒子群）
非晶質ポリエステル樹脂Ａを５０重量部と、非晶質ポリエステル樹脂Ｂを３０重量部と、結晶性ポリエステル樹脂Ｃを２０重量部と、着色剤（Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３）を５重量部と、帯電制御剤（ホウ素化合物、商品名：ＬＲ−１４７、日本カーリット株式会社製）を２重量部と、離型剤（パラフィンワックスＨＮＰ１０、融点:７５℃、日本精蝋社製)２重量部とをヘンシェルミキサにて１０分間混合した後、前記混練分散処理装置で１４０℃にて溶融混練分散処理することによって混練物を得た。
【０１６７】
その混練物を冷却固化した後にカッティングミルで粗粉砕し、次いで前記流動床式粉砕機によって微粉砕し、前記風力分級機を用いて分級を行うことによって体積平均粒径が７．５μｍであり、体積粒径分布の標準偏差（ＣＶ）が２６であり、体積抵抗率が２×１０10Ω・ｃｍである第２トナー粒子群を得た。
【０１６８】
＜トナーの作製＞
（実施例１）
上記のようにして得られた第１トナー粒子群６０重量部と、第２トナー粒子群４０重量部と、ヘキサメチルジシラザンで表面処理した個数平均粒径が１２ｎｍのシリカ粒子（商品名：Ｒ−８２００、日本アエロジル株式会社製）１重量部と、ヘキサメチルジシラザンで表面処理した個数平均粒径が１１０ｎｍのシリカ粒子（商品名：Ｘ−２４、信越アステック株式会社製）１．５重量部とを、気流混合機（ヘンシェルミキサ、三井鉱山株式会社製）に投入し、１５℃の温度の水をジャケットに循環させながら撹拌羽根の先端速度を１５ｍ／秒として２分間撹拌させることによって実施例１のトナー（負帯電性）を作製した。
【０１６９】
（実施例２〜６、比較例１〜５）
非晶質ポリエステル樹脂Ａ，Ｂおよび結晶性ポリエステル樹脂Ｃの添加量、離型剤の融点および添加量、ならびに第１トナー粒子群と第２トナー粒子群との混合比などを以下の表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、実施例２〜６のトナーおよび比較例１〜５のトナーを作製した。
【０１７０】
上記の項目と併せ、第１トナー粒子群および第２トナー粒子群の体積平均粒径、標準偏差ＣＶ、ならびに第１トナー粒子群の重量と第２トナー粒子群の重量との割合（混合比）を表１に示す。表１において、非晶質ポリエステル樹脂Ａは、樹脂Ａと記載し、非晶質ポリエステル樹脂Ｂは、樹脂Ｂと記載し、結晶性ポリエステル樹脂Ｃは、樹脂Ｃと記載する。なお、実施例５，６および比較例１〜５においては、融点の異なる２種類の離型剤を添加した。
【０１７１】
【表１】
2010243612.tif 000005
【０１７２】
＜キャリアの作製＞
実施例および比較例のトナーとともに用いるキャリアは、次に示す方法によって作製した。
【０１７３】
フェライト原料であるＭｇＯを３重量部と、ＭｎＯを２０重量部と、Ｆｅ2Ｏ3を７７重量部とをボールミルにて混合した後、ロータリーキルンにて９００℃で仮焼した。得られた仮焼粉を、粉砕媒体としてスチールボールを用いる湿式粉砕機により平均粒径２μｍ以下にまで微粉砕した。得られたフェライト微粉末をスプレードライ方式によって造粒し、造粒物を１３００℃で焼成した。焼成後、クラッシャを用いて解砕することによって、体積平均粒径が３９μｍであり、体積抵抗率が１×１０7〜１×１０8Ω・ｃｍであるフェライト成分からなるキャリア芯材を得た。
【０１７４】
熱硬化性ストレートシリコーン樹脂（数平均分子量：１２０００、商品名：ＫＲ２７１、信越化学工業株式会社製）２．５重量部と、カーボンブラック（一次粒径：２５ｎｍ、吸油量：１５０ｍｌ／１００ｇ）５重量部とをトルエンで溶解し、分散させることによって、前記キャリア芯材を被覆するための被覆用塗液を調製した。
【０１７５】
スプレー被覆装置（ＳＰＩＲＡ  ＣＯＴＡ（登録商標）、岡田精工株式会社製）に前記被覆用塗液とキャリア芯材とを投入して、キャリア芯材の表面に被覆用塗液をコーティングする処理を６０分間行い、トルエンを完全に蒸発除去させることによって、キャリア芯材の表面を被覆した。その後、２４０℃に加熱して熱硬化性ストレートシリコーン樹脂を硬化させることによって、体積平均粒径が４０μｍであるキャリアを作製した。
【０１７６】
＜２成分現像剤の作製＞
実施例および比較例のトナー７重量部と前記キャリア９３重量部とをナウターミキサー（商品名：ＶＬ−０、ホソカワミクロン株式会社製）にそれぞれ投入し、４０分間撹拌混合することによって２成分現像剤を作製した。
【０１７７】
＜評価＞
実施例および比較例のトナーを用いてトナー凝集性を評価した。
【０１７８】
（トナー凝集性）
トナー１０ｇを１００ｍｌのガラス瓶に入れて５０℃の温度の恒温槽にて２４時間放置した後、４００メッシュの超音波フルイで１分間のフルイ操作を行い、トナーの凝集の有無を目視で確認した。トナー凝集が確認されないものを良好（○）とし、トナー凝集が確認されるものを不良（×）と評価した。
【０１７９】
実施例および比較例のトナーを含む２成分現像剤を用いて連続プリントテストを行い、ドット再現性、画像濃度およびかぶりを評価した。
【０１８０】
連続プリントテストは、図１に示す画像形成装置（デジタルフルカラー複合機、商品名がＭＸ−４５００Ｎであるシャープ株式会社製の改造機）において、４つの画像形成ユニットのうち現像装置２ａを含む画像形成ユニットのみを用い、これに前記２成分現像剤を充填して行った。画像形成装置の現像条件として、感光体の周速を４００ｍｍ／秒とし、現像ローラの周速を５６０ｍｍ／秒とし、感光体と現像ローラとのギャップを０．４５ｍｍとし、現像ローラと規制ブレードとのギャップを０．４ｍｍと設定した。また、ベタ画像（１００％濃度）における紙上のトナー付着量が０．５ｍｇ／ｃｍ2となり、非画像部におけるトナー付着量が最も少なくなるような条件に、感光体の表面電位および現像バイアスをそれぞれ調整した。試験紙としては、Ａ４サイズの電子写真用紙（マルチレシーバー、シャープドキュメントシステム社製）を使用した。
【０１８１】
（ドット再現性）
ドット再現性については、初期画像において、感光体上の静電潜像として６００ｄｐｉの独立ドットをランダムに１００箇所形成し、全ての独立ドットがトナー画像としてプリントされた場合を良好（○）とし、そうでない場合を不良（×）と評価した。
【０１８２】
（画像濃度）
初期から１０Ｋ枚にかけて１Ｋ枚ごとに、プリントした一辺が３ｃｍの正方形のベタ画像（１００％濃度）の紙上の中央部１ヶ所を、反射濃度計（商品名：ＲＤ９１８、マクベス社製）で測定した。初期から１０Ｋ枚にかけて画像濃度が全て１．３以上（紙の繊維がトナーで完全に覆われた状態）であれば良好（○）とし、初期から１０Ｋ枚にかけて画像濃度が１．２未満となることがなく、かついずれかの画像濃度が１．２以上１．３未満であればやや不良（△）とし、初期から１０Ｋ枚にかけていずれかの画像濃度が１．２未満（紙の繊維がトナーで充分に覆われていない状態）であれば不良（×）と評価した。
【０１８３】
（かぶり）
白度計（商品名：Ｚ−Σ９０  ＣＯＬＯＲ  ＭＥＡＳＵＲＩＮＧ  ＳＹＳＴＥＭ、日本電色工業株式会社製）を用いて、プリント前の紙の白色度Ｗ１およびプリント後（５０Ｋ枚プリント後）の紙の非画像部における白色度Ｗ２を測定し、両者の白色度の差（Ｗ１−Ｗ２）をかぶり濃度として求めた。初期および経時でかぶり濃度が０．６未満（肉眼ではかぶりがほとんど確認できない状態）であれば良好（○）とし、初期および経時でかぶり濃度が１．０未満であり、かつどちらか一方でかぶり濃度が０．６以上１．０未満であればやや不良（△）とし、初期および経時のどちらか一方でかぶり濃度が１．０以上（肉眼でかぶりが明確に確認できる状態）であれば不良（×）と評価した。
【０１８４】
実施例および比較例のトナーを含む２成分現像剤を用いて、低温定着性および耐ホットオフセット性を評価した。
【０１８５】
（低温定着性、耐ホットオフセット性）
一辺が３ｃｍのベタ画像が印刷された未定着の画像を用意した。図１に示す画像形成装置に備わる定着装置に準じた外部定着ユニットにおいて、定着ニップ幅を１．２ｍｍ±０．０５に設定した。この評価は、気温２０℃、湿度６５％の環境条件下にて行った。
【０１８６】
低温定着性については、加熱ローラの温度を１４０℃として前記未定着の画像を定着させた場合における画像サンプルの定着強度で評価した。まず、温度が１４０℃の加熱ローラを用いて定着させた後、印字面を中にして折り曲げ、８５０ｇのローラを一定加圧になるように一往復転がして印字後の紙に荷重を与えた。その後、紙を広げ、折り曲げ部分をエアーブラシで吹き払い、折り曲げ部分にできる白地のライン幅を測定した。最大ライン幅が０．３ｍｍ未満の場合を良好（○）とし、最大ライン幅が０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ未満の場合をやや不良（△）とし、最大ライン幅が０．５ｍｍ以上の場合を不良（×）と評価した。
【０１８７】
耐ホットオフセット性については、加熱ローラの温度を１９０℃に設定して定着を行い、オフセット画像が形成されなかった場合を良好（○）とし、オフセット画像が形成された場合を不良（×）と評価した。さらに、加熱ローラの温度が２００℃においても同様の操作を行い、オフセット画像が形成されなかった場合を極めて良好（◎）と評価した。
【０１８８】
＜結果＞
評価結果を表２に示す。
【０１８９】
【表２】
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【０１９０】
実施例に示す本発明のトナーにおいては、トナー凝集の発生がなく、ドット再現性、低温定着性および耐ホットオフセット性に優れ、画像濃度が高く、かぶりの少ない画像が長期に渡って得られたことがわかる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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