(57)【要約】【課題】多数の凹部を裏面に形成した場合でもその凹部周囲に「ひび」や「引け」を生じさせないようにした瓦及びその瓦の製造方法を提供すること。【解決手段】第１のプレス工程で第１及び第２の金型５１，５２によって素地粘土板Ｄ１をプレス成形して厚みＬ１の成型品前駆体Ｄ２を得る。その際に素地粘土板Ｄ１に第１の球状突起６２によって凹部前駆形状６８を形成する。次いで、第２のプレス工程において、第３及び第４の金型７１，７２によって厚みＬ１に対してよりも厚みの薄い厚みＬ２の瓦成型品を成形する。この際に第３及び第４の金型のプレスベース面間が厚みＬ１に達した段階で第２の球状突起７５と凹部前駆形状６８との間には空隙８０が形成されており、第３及び第４の金型７１，７２のプレスベース面７３，７８間が厚みＬ２になるに従って空隙８０に粘土が充填されて半球状の凹部９が成形される。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
瓦の裏面側に中心を通る断面線における形状が半円形形状、半楕円形形状又は双曲線形状をなす内周面が連続な多数の凹部をプレス成形によって形成したことを特徴とする瓦。
【請求項２】
前記凹部の縁周囲にはリング状に盛り上げた堤部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の瓦。
【請求項３】
前記凹部内周面から前記堤部の外周面及び同堤部周囲のベース面にかけての面は連続的な曲面で形成されていることを特徴とする請求項２に記載の瓦。
【請求項４】
一の前記堤部は隣接する他の一の同堤部とリブによって連結されていることを特徴とする請求項２又は３に記載の瓦。
【請求項５】
第１及び第２の金型によって素地粘土板をプレス成形して成型品前駆体を得る第１のプレス工程と、
同第１のプレス工程で得られた前記成型品前駆体を第３及び第４の金型によってプレス成形して瓦成型品を得る第２プレス工程と、
同第２プレス工程で得られた前記瓦成型品を乾燥させた上で焼成して瓦を得る焼成工程とを備えた請求項１〜４のいずれかの瓦の製造方法であって、
前記第１のプレス工程において、前記第１の金型の裏面側プレスベース面から突出する第１の突起部によって前記素地粘土板に凹部前駆形状を形成するとともに、前記第１及び第２の金型のプレスベース面によって同素地粘土板をプレスしてベース面間が所定の厚みＬ１となるように成型品前駆体を成形し、
前記第２のプレス工程において、前記第３及び第４の金型のプレスベース面によって前記成型品前駆体をプレスして厚みＬ１よりも厚みの薄い瓦成型品を成形するとともに、同第３の金型の裏面側プレスベース面から突出する第２の突起部を同成型品前駆体の前記凹部前駆形状位置と対向する位置に配置し、相対的に接近する前記第３及び第４の金型のプレスベース面間が前記厚みＬ１に達した段階で同第２の突起部と同凹部前駆形状との間には空隙が形成されており、同第３及び第４の金型のプレスベース面間が同厚みＬ１よりも狭くなるに伴って前記空隙に粘土が充填されて前記凹部が成形されるようにしたことを特徴とする瓦の製造方法。
【請求項６】
前記第１の突起部は中心を通る断面線における外郭形状が半円形形状、半楕円形形状又は双曲線形状をなす凸状体であることを特徴とする請求項５に記載の瓦の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築構造物の屋根仕上げに使用される瓦及びその瓦の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から粘土瓦においては所定の強度を維持させながら軽量化と歩留まりを向上させることが求められている。そのために例えば特許文献１のような技術が提案されている。特許文献１では基準となる面に対してハニカム状の多数の凹部をプレス成形し、その凹部の分だけ粘土を減量することで粘土を減量させて軽量化を図り、なおかつ凹部という一種のリブ構造を形成することで併せて強度を維持させるというものである。
【特許文献１】特開平５−２３０９３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、特許文献１の技術では確かに軽量化と歩留まりの向上は可能ではあるものの、未だいくつかの課題が生じていた。
第１にこのようなハニカム状の多数の凹部を形成した場合に乾燥や焼成の段階でそれら凹部を中心とした「ひび」が多く発生してしまうことが問題であった。これは１つには不連続面の多い凹部としたことによるものである。不連続面（具体的には角部分）はひびを誘発させやすい傾向にあるためである。更に原因としてはプレス製造時において凹部周辺の粘土の密度が均等に配分されていないことにより生じるものと考えられる。
第２に密度の差によって焼成の際に生じる「引け」の問題である。特許文献１のような周囲から極端に窪んだ特殊な凹部を成形した場合には粘土の密度を瓦全体に均等に配分することが難しく、凹部の裏側の面、つまり特許文献１では瓦の化粧面となる表面側に「引け」が発生してしまう原因になっていた。つまり、凹部の位置では粘土の密度が高く、その周囲では相対的に密度が低いため、凹部の周囲が乾燥や焼成の段階で凹部よりも落ち込んでしまい製品の外観がよくないものとなってしまっていた。
本発明はこのような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、多数の凹部を裏面に形成した場合でもその凹部周囲に「ひび」や「引け」を生じさせないようにした瓦及びその瓦の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記の目的を達成するために第１の手段では、瓦の裏面側に中心を通る断面線における形状が半円形形状、半楕円形形状又は双曲線形状をなす内周面が連続な多数の凹部をプレス成形によって形成したことをその要旨とする。
この第１の手段によれば本来の軽量化と歩留まりという点に大きく寄与する。また、多数の凹部によってリブ構造が構成されるため強度も維持される。
また、凹部は開口部方向に向かって放射状に徐々に拡がっていることから成形時の圧力が分散されて逃げやすくなっており密度分布が均一になりやすいこととなっている。また、密度の集中が防止されているためひけも生じにくい。更に、凹部の内周面は不連続部分のない状態、つまり屈曲形成された角部分がないためひびが入りにくい。
ここに、「中心を通る断面線における形状が半円形形状、半楕円形形状又は双曲線形状」とは球や楕円体をちょうど直径位置でカットした形状のみならず直径以外の平面でカットした底の丸いボウル（Ｂｏｗｌ）あるいは丸屋根のような形状を裏返したような形状も含める意図からである。双曲線形状は例えば皿状からＵ字状のような左右対称の上開きのカーブを描く形状である。凹部内周面は連続的であれば必ずしも点対称や線対称の形状でなくともよい。また内周面に連続的な凹凸が形成されている場合を排除するものではない。また、少なくとも成形時の型抜きが可能なように凹部の開口部は開口部奥寄りよりも幅広でなければならない。
【０００５】
また、第２の手段では第１の手段に加え、前記凹部の縁周囲にはリング状に盛り上げた堤部が形成されていることをその要旨とする。これによって強度、特に瓦全体の曲げ強度の向上に貢献する。
また、第３の手段では第２の手段に加え、前記凹部内周面から前記堤部の外周面及び同堤部周囲のベース面にかけての面は連続的な曲面で形成されていることをその要旨とする。これによって凹部から凹部周囲のベース面にかけてひびが入りにくくなる。
また、第４の手段では第２又は３の手段に加え、一の前記堤部は隣接する他の一の同堤部とリブによって連結されていることをその要旨とする。
これらの手段によってさらに強度が向上する。
【０００６】
また、第５の手段では第１及び第２の金型によって素地粘土板をプレス成形して成型品前駆体を得る第１のプレス工程と、同第１のプレス工程で得られた前記成型品前駆体を第３及び第４の金型によってプレス成形して瓦成型品を得る第２プレス工程と、同第２プレス工程で得られた前記瓦成型品を乾燥させた上で焼成して瓦を得る焼成工程とを備えた手段１〜４のいずれかの瓦の製造方法であって、
前記第１のプレス工程において、前記第１の金型の裏面側プレスベース面から突出する第１の突起部によって前記素地粘土板に凹部前駆形状を形成するとともに、前記第１及び第２の金型のプレスベース面によって同素地粘土板をプレスしてベース面間が所定の厚みＬ１となるように成型品前駆体を成形し、前記第２のプレス工程において、前記第３及び第４の金型のプレスベース面によって前記成型品前駆体をプレスして厚みＬ１よりも厚みの薄い瓦成型品を成形するとともに、同第３の金型の裏面側プレスベース面から突出する第２の突起部を同成型品前駆体の前記凹部前駆形状位置と対向する位置に配置し、相対的に接近する前記第３及び第４の金型のプレスベース面間が前記厚みＬ１に達した段階で同第２の突起部と同凹部前駆形状との間には空隙が形成されており、同第３及び第４の金型のプレスベース面間が同厚みＬ１よりも狭くなるに伴って前記空隙に粘土が充填されて前記凹部が成形されるようにしたことをその要旨とする。
【０００７】
上記第１〜第４の手段の瓦を製造するには第５の手段による方法が最も好適である。
第５の手段では、第１のプレス工程で素地粘土板を第１及び第２の金型によってプレスし、第１の突起部によって素地粘土板に凹部前駆形状を形成するとともに、第１及び第２の金型のプレスベース面によってベース面間が所定の厚みＬ１となるように成型品前駆体を成形する。この段階では凹部前駆形状部分は周辺のベース面間よりも強くプレスされているため密度は相対的に周辺のベース面間よりも高くなっている。
次いで、第２のプレス工程でその成型品前駆体を瓦成型品にするべく第３及び第４の金型によってベース面が厚みＬ１よりも薄くなるようにプレスする。この際に第３の金型の裏面側プレスベース面から突出する第２の突起部を成型品前駆体の凹部前駆形状位置と対向する位置に配置し、第３及び第４の金型が相対的に接近し成型品前駆体に当接したプレス直前の状態、つまり厚みＬ１に達した段階で第２の突起部と凹部前駆形状との間には空隙が形成されるような構成とする。そしてそのような空隙がある状態で第３及び第４の金型を接近させてベース面をプレスする。するとベース面間が強くプレスされるため空隙内に周囲から粘土が移動して充填されることとなる。これに伴って徐々に凹部前駆形状部位の粘土は緩むためプレス完了段階では凹部とその周囲のベース面間の密度にそれほどの差がなくなる。従って、このような工程で成形された瓦成型品を乾燥させて焼成するとひびやひけの非常に少ない瓦を得ることができる。尚、ここにプレスベース面とは必ずしも瓦の成形工程における普遍的な所定の部位をさすものではなく、プレスする際に対向する金型の間隔の基準となる任意の部分をいうものである。
また、第６の手段では第５の手段に加え、前記第１の突起部は中心を通る断面線における外郭形状が半円形形状、半楕円形形状又は双曲線形状をなす凸状体であることをその要旨とする。これによって、第１のプレス工程で成形される凹部前駆形状が凹部に近い面形状となるため第２のプレス工程での成形される凹部の粘土の密度の均等化に貢献することとなる。
【発明の効果】
【０００８】
上記請求項１〜４の発明によれば、多数の凹部を裏面に形成したため、軽量化と使用する粘土の歩留まりがよく、なおかつ強度が維持できるとともに、形成した凹部周囲に「ひび」や「引け」が生じにくい瓦を提供することが可能となる。また、請求項５及び６の発明によれば、上記瓦を最も好適に製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施例について図面に基づいて説明する。まず、本発明が実施されることにより製造される平瓦１の構成について簡単に説明する。尚、以下の説明において左右と言う場合は平瓦１を屋根瓦として葺いた状態における桁行き方向をいうものとする。また、屋根の流れ方向における軒側を前又は下とし、棟側を後又は上とするものとする。
図１〜図４に示すように、平瓦１は平面略正方形形状をなした高温で焼成した粘土製の板体とされている。平瓦１は大きく分けて瓦本体３と瓦本体３の左側に張り出し形成された衿側側縁部４から構成されている。平瓦１の上面（表面）には化粧面となる釉薬層が形成されている。瓦本体３の上面を表面側ベース面Ｂ１とされる。瓦本体３は平面略正方形状の外観を呈する一定の肉厚に形成された板体とされている。瓦本体３の裏面には３本の補強リブ１０が頭部側から尻部側に向かって平行かつ等間隔に形成されている。最も右よりに配置されている補強リブ１０（図２では最も奥側）よりも外方は衿側側縁部４の上に重ね合わされる桟側の側縁部５とされている。側縁部５の下面５ａは裏面側ベース面Ｂ２に対して段違い（図５（ａ）参照）とされている。つまり、側縁部５は瓦本体３の他の部分に比べて若干薄肉とされている。
このような左右方向の構成とは別に平瓦１の棟側を向いた後端寄りが尻側とされ軒側を向いた先端寄りが頭側とされている。尻及び頭は平瓦１において画一的に区切られるものではないが、本実施例では上位の屋根瓦１が下位の屋根瓦１とオーバーラップする図３におけるＤ部分付近を尻部７とし、このＤ部分とオーバーラップするＱ部分付近を頭部８とする。頭部８側は先端が下方に下垂するように屈曲状に成形されている。
瓦本体３の裏面側には多数の半球状の凹部９が形成されている。図２、図３及び図５に示すように凹部９は裏面側ベース面Ｂ２を基準として表面側ベース面Ｂ１方向に向かって窪んで形成されている。凹部９は瓦本体３の裏面においてその周縁寄りと側縁部５の下面５ａを除いた中央寄りにおいていわゆる千鳥状に配置されている。
【００１０】
図１及び図２に示すように、尻部７側の最後端位置には左右方向に沿って釉薬層の形成されていないごくわずかに段違いに構成された段差部１１が形成されている。段差部１１上には雨水の浸入を防止するための水返しと呼称される表面側ベース面Ｂ１から盛り上がった複雑な形状のいくつかの堤防部１２が形成されている。段差部１１の前方位置に配置された堤防部１２ａには左右一対の透孔１３が形成されている。透孔１３は屋根瓦として葺く際に釘を桟木に打ち込んで固定するための孔となる。段差部１１の後方には左右一対の三角形形状の尻剣部１４が下方に向かって突出形成されている。
衿側の側縁部４は瓦本体３の一方の側縁において前後に延びる長尺の長方形形状の板片とされ、その上面４ａは瓦本体３の表面側ベース面Ｂ１よりも若干低い位置に配置される。またその下面４ｂは裏面側ベース面Ｂ２よりも下位置に配置される。側縁部４の上端縁には堤防部１２と連接される後壁部１５が形成されている。側縁部４の外方には前後方向に延びる低い側壁部１６が形成されており後壁部１５及び瓦本体３側の側縁１７との間で三方が包囲された樋が構成される。
【００１１】
次にこのように構成される平瓦１の製造方法の一例について説明する。以下の説明では特に上記平瓦１の凹部９とその周辺に特化して成形過程を説明する。
図６に示すように、本実施例の製造方法は第１のプレス工程、第２のプレス工程、乾燥工程及び焼成工程から構成されている。第１のプレス工程及び第２のプレス工程は本実施例では連続したバッチ式の成形ラインで実行されている。素地粘土板Ｄ１は第１のプレス工程において成型品前駆体Ｄ２とされ、次いで第２のプレス工程において瓦成型品Ｄ３とされる。その後瓦成型品Ｄ３は乾燥工程で釉薬を施されいわゆる白地と呼称される乾燥品となり、最後に焼成工程で焼成されて平瓦１を得る。以下では第１のプレス工程及び第２のプレス工程に特化して説明し、公知の工程である乾燥工程及び焼成工程の説明は省略する。
まず、第１のプレス工程から説明する。
図７に示すように、第１のプレス工程では公知のプレス装置５０によって第１及び第２の金型５１，５２内に配置された素地粘土板Ｄ１をプレスしていく。素地粘土板Ｄ１は第１のコンベア５４の先端から一枚ずつ順次ロボット５３によってプレス装置５０内に搬入されるとともに、両金型５１，５２によってプレス成形された成型品前駆体Ｄ２はロボット５３によって第２のロボット５６に搬出され第２のプレス工程に搬送されるようになっている。
【００１２】
図８は第１及び第２の金型５１，５２で成形される平瓦１の図３のＡ−Ａ位置に対応する端面図である。下型となる第１の金型５１には平瓦１の裏面側ベース面Ｂ２を成形する第１の裏面側プレスベース面６０が形成されている。第１の裏面側プレスベース面６０の側方には衿側側縁部４の下面４ｂを成形する裏面側サブプレス面６１が形成されている。第１の裏面側プレスベース面６０には上記平瓦１の凹部９を成形するための第１の突起部としての第１の球状突起６２が形成されている。尚、第１の球状突起６２の裏面側プレスベース面６０からその先端までの高さが素地粘土板Ｄ１への食い込み量となる。この高さを第１の突出量Ａと定義する（図１０（ａ）参照）。また、第１の球状突起６２と交錯するように補強リブ１０を成形するための凹条６３が形成されている。第１の金型５１側には図８においてキャビティ内の左右端面方向を封塞するための下部側板６４が併設されている。
上型となる第２の金型５２には平瓦１の表面側ベース面Ｂ１を成形する第１の表面側プレスベース面６５が形成されている。また、衿側側縁部４の上面４ａを成形する表面側サブプレス面６６が形成されている。第２の金型５２側には図８においてキャビティ内の手前及び奥端面方向を封塞するための上部側板６７（図においては仮想線で示す）が併設されている。上部側板６７は下部側板６４と直交する方向に配置されている。
【００１３】
次にこのような構成の第１及び第２の金型５１，５２を使用して平板状の素地粘土板Ｄ１をプレスした際の成型品前駆体Ｄ２に至るまでの形状変化、つまり粘土の動きについて説明する。
第２の金型５２を下降させて第１の金型５１上に載置された素地粘土板Ｄ１をプレスしていく。この際に図１０（ａ）に示すように第２の金型５２の第１の裏面側プレスベース面６０が第１の金型５１の第１の表面側プレスベース面６５との間で所定の間隔となるまで接近させられて凹部前駆形状６８が成形された成型品前駆体Ｄ２を得る。この第２の金型５２が最下降した時の両金型５１，５２のプレスベース面６０，６５間の間隔、つまり成形された成型品前駆体Ｄ２の厚みを第１の厚みＬ１とする。第２の金型５２はこの第１の厚みＬ１となった位置において所定の型締め時間経過後に上昇し、一回の第１のプレス工程は終了する。
この時、成形された成型品前駆体Ｄ２の凹部前駆形状６８付近の粘土密度のイメージは図１１（ａ）の通りである。成型品前駆体Ｄ２の凹部前駆形状６８付近は第１の球状突起６２が最も表面側に進出した箇所を中心として強く締まり、この部分が最も密度が高い（図では点描を濃くすることでそれを表現している）。第１の球状突起６２は球状であるため周囲に向かうほどプレス量は少なくなり徐々に粘土の密度は低くなっている。
【００１４】
次に、第２のプレス工程について説明する。第２のプレス工程でも第１のプレス工程を説明する図７と同様のプレス装置、コンベア及びロボットから構成される成形ラインを有しており、上流から下流に向かって成型品前駆体Ｄ２が流れて瓦成型品Ｄ３が成形されるようになっている。第２のプレス工程も第１のプレス工程と同様の動作が実行されるため詳しい説明は省略する。第２のプレス工程で第１のプレス工程と異なるのはプレス装置内に第３及び第４の金型７１，７２が配設されていることであるため、以下では第３及び第４の金型７１，７２に特化して説明する。
図９は第３及び第４の金型７１，７２で成形される平瓦１の図３のＡ−Ａ位置に対応する端面図である。下型となる第３の金型７１には平瓦１の裏面側ベース面Ｂ２を成形する第２の裏面側プレスベース面７３が形成されている。第２の裏面側プレスベース面７３の側方には衿側側縁部４の下面４ｂを成形するサブプレス面７４が形成されている。第２の裏面側プレスベース面７３には上記平瓦１の凹部９を成形するための第２の突起部としての第２の球状突起７５が形成されている。第２の球状突起７５の裏面側プレスベース面７３からその先端までの高さを第２の突出量Ｂと定義する（図１０（ｂ）参照）。また、リブ１０を成形するための凹条７６が形成されている。第３の金型５１側には図９においてキャビティ内の左右端面方向を封塞するための下部側板７７が併設されている。
上型となる第４の金型７２には平瓦１の表面側ベース面Ｂ１を成形する第２の表面側プレスベース面７８が形成されている。また、衿側側縁部４の上面４ａを成形する表面側サブプレス面７９が形成されている。第４の金型７２側には図９においてキャビティ内の手前及び奥端面方向を封塞するための上部側板８３（図においては仮想線で示す）が併設されている。上部側板８３は下部側板７７と直交する方向に配置されている。
第３及び第４の金型７１，７２において第１及び第２の金型５１，５２と異なる点は図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、第２の球状突起７５の第２の裏面側プレスベース面７３からの突出量（高さ）Ｂが第１の球状突起６２の第１の裏面側プレスベース面６０からの第１の突出量Ａよりも少ないことである。つまり、第１の突出量Ａ＞第２の突出量Ｂとなっていることである。
【００１５】
次にこのような構成の第３及び第４の金型７１，７２によって成型品前駆体Ｄ２をプレスした際の瓦成型品Ｄ３に至るまでの形状変化について説明する。
第４の金型７２を下降させて第３の金型７１上に載置された成型品前駆体Ｄ２をプレスしていく。この際に上記のように第３の金型７１では第２の球状突起７５は第１の金型５１の第１の球状突起６２よりも突出量が小さいため、図１０（ｂ）に示すように第４の金型７２が下降して第３及び第４の金型７１，７２がちょうど上記第１の厚みＬ１になった位置では第２の球状突起７５と凹部前駆形状６８の間には空隙８０が形成されることとなる。そして、第４の金型７２を第３の金型７１に対してそれらのプレスベース面７３，７８が所定の間隔となるまで接近させることで空隙８０がなくなって図１０（ｃ）に示すように凹部９がプレス成形された瓦成型品Ｄ３を得る。この時の両金型７１，７２のプレスベース面７３，７８間の間隔、つまり瓦成型品Ｄ３の厚みを第２の厚みＬ２とする。第２の金型５２は第２の厚みＬ２となった位置において所定の型締め時間経過後に上昇して一回の第２のプレス工程は終了する。
【００１６】
この時、成形された成型品前駆体Ｄ２の凹部前駆形状６８付近の粘土密度のイメージは図１１（ｂ）の通りである。第１のプレス工程で締まった凹部前駆形状６８の奥部分は周囲と同じ密度となっている。これは両金型７１，７２のプレスベース面７３，７８が第１の厚みＬ１となった位置から第２の厚みＬ２となった位置まで進出することで更にプレスされたプレスベース面７３，７８間の粘土が周囲から空隙８０内に流入したり、高密度の部分が周囲から押されて膨潤して空隙８０内に流入したりした結果である。
もし、図１１（ａ）のような密度分布が均等でない状態で成形工程が終了し、乾燥・焼成が行われた場合には得られた平瓦１は図１２（ａ）のように凹部９の周囲の低密度の箇所が窪む（いわゆる「引け」）こととなってしまい不良品になってしまう可能性が高い。一方、本実施例のように第２のプレス工程で一旦強くプレスした凹部前駆形状６８部分を緩めるようにして凹部９の成形を行うことで１２（ｂ）のように引けのない製品を得ることが可能となる。
このように構成することで上記実施例において、平瓦１は半円球状の凹部９を備えているため、従来に比べ軽量化と粘土の歩留まりの向上となるとともに、多数の凹部９によってリブ構造が形成されるため、使用される粘土が少なくなっても強度を維持することができる。
また、凹部９を半球形状としたため成形の際の押圧力が分散されやすく、なおかつ内周面に角ばった不連続部分がないためひびや引けが生じにくくなっており、更に上記のように第２のプレス工程で一旦強くプレスした凹部前駆形状６８部分を緩めるようにして凹部９の成形を行っているため、更にひびや引けが生じにくくなっている。
【００１７】
尚、この発明は、次のように変更して具体化することも可能である。
・図１３及び図１４に示すように、凹部９の周囲にリング状に盛り上がった堤部８１を形成するようにしてもよい。これによって凹部９を形成することによるリブ構造に加えて堤部８１の存在によって平瓦１の強度が向上する。また、堤部８１の外周面は凹部９内周面と連続的に接続されており、不連続部分がないためひびも入りにくい。更に、各堤部８１は自身の周囲の六方の堤部８１に連結リブ８２で連結される構成となっているため、この点でも更に強度が向上している。尚、連結リブ８２はなくとも構わない。
・図１３及び図１４の凹部９周辺の形状を図１５に示すように、連結リブ８２と堤部８１の頂部が面一となるように構成してもよい。つまり、図１４で図示されている連結リブ８２の高さを堤部８１の高さまで嵩上げして構成するようにしてもよい。
・図１６及び図１７のように上記実施例から補強リブ１０を削除した平瓦１で実施することも可能である。図１６及び図１７では要部となる凹部９を実線で、また、公知の瓦の外形形状に限定されるものではないことを部分意匠の制度の倣って破線で示している。
・上記実施例の凹部９のような形状でなくともよく、また凹部の配列パターンも上記各実施例に限定されるものではない。
・第１の球状突起６２の形状は上記のような半球状でなくとも構わない。尚、第２の球状突起７５は凹部９の雄型となるため半球状でなければならない。
・凹部の形状は上記実施例に限定されるものではない。
・製造方法として上記は一例であり、プレス装置や金型の形状、数やプレス方向等、あるいは乾燥装置等の本願発明とは直接関係ない構成について変更して実施するのは自由である。
その他本発明の趣旨を逸脱しない範囲で変更した態様で実施することは自由である。
【００１８】
本発明の目的を達成するために上記実施の形態から把握できるその他の技術的思想について下記に付記として説明する。
（１）  第１及び第２の金型によって素地粘土板をプレス成形して成型品前駆体を得る第１のプレス工程と、
同第１のプレス工程で得られた前記成型品前駆体を第３及び第４の金型によってプレス成形して瓦成型品を得る第２プレス工程と、
同第２プレス工程で得られた前記瓦成型品を乾燥させた上で焼成して瓦を得る焼成工程とを備えた瓦の製造方法であって、
前記第１のプレス工程において、前記第１の金型の裏面側プレスベース面から突出する第１の突起部によって前記素地粘土板に凹部前駆形状を形成するとともに、前記第１及び第２の金型のプレスベース面によって同素地粘土板をプレスしてベース面間が所定の厚みＬ１となるように成型品前駆体を成形し、
前記第２のプレス工程において、前記第３及び第４の金型のプレスベース面によって前記成型品前駆体をプレスして厚みＬ１よりも厚みの薄い瓦成型品を成形するとともに、同第３の金型の裏面側プレスベース面から突出する第２の突起部を同成型品前駆体の前記凹部前駆形状位置と対向する位置に配置し、前記第３及び第４の金型のプレスベース面が前記成型品前駆体の表裏に当接した段階で同第２の突起部と同凹部前駆形状との間には空隙が形成されており、同第３及び第４の金型の相対的な接近によって瓦成型品がプレス成形されるに従って前記空隙に粘土が充填されて前記凹部が成形されるようにしたことを特徴とする瓦の製造方法。
第１のプレス工程で素地粘土板を第１及び第２の金型によってプレスし、第１の突起部によって素地粘土板に凹部前駆形状を形成するとともに、第１及び第２の金型のプレスベース面によってベース面間が所定の厚みＬ１となるように成型品前駆体を成形する。この段階では凹部前駆形状部分は周辺のベース面間よりも強くプレスされているため密度は相対的に周辺のベース面間よりも高くなっている。
次いで、第２のプレス工程でその成型品前駆体を瓦成型品にするべく第３及び第４の金型によってベース面が厚みＬ１よりも薄くなるようにプレスする。この際に第３の金型の裏面側プレスベース面から突出する第２の突起部を成型品前駆体の凹部前駆形状位置と対向する位置に配置し、第３及び第４の金型が相対的に接近し成型品前駆体に当接したプレス直前の状態で第２の突起部と凹部前駆形状との間には空隙が形成されるような構成とする。そしてそのような空隙がある状態で第３及び第４の金型を接近させてベース面をプレスする。するとベース面間が強くプレスされるため空隙内に周囲から粘土が移動して充填されてくることとなる。これに伴って徐々に凹部前駆形状部位の粘土は緩むためプレス完了段階では凹部とその周囲のベース面間の密度にそれほどの差がなくなる。従って、このような工程で成形された瓦成型品を乾燥させて焼成するとひびやひけの非常に少ない瓦を得ることができる。尚、ここでの凹部は上記実施例の凹部に限定されるものではない。第１のプレス工程でベース面に対して凹部前駆形状を形成し、第２のプレス工程で凹部前駆形状部分に空隙を残して周囲のベース面をプレスすることで凹部を形成させるものであれば凹部の形状は問わない。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施例の平瓦の斜視図。
【図２】同じ平瓦の裏面側斜視図。
【図３】同じ平瓦の裏面図。
【図４】（ａ）は同じ平瓦の側面図、（ｂ）は同じ平瓦の背面図。
【図５】（ａ）及び（ｂ）は図３のＡ−Ａ線及びＢ−Ｂ線でのそれぞれ端面図。
【図６】本発明の実施例の工程の流れを説明するフローチャート。
【図７】第１のプレス工程でプレス装置内の第１及び第２の金型の間に素地粘土板を配置て成型品前駆体を成形する工程を説明する概略説明図。
【図８】第１のプレス工程で使用される第１及び第２の金型の図３の平瓦のＡ−Ａ位置に対応する端面図。
【図９】第２のプレス工程で使用される第３及び第４の金型の図３の平瓦のＡ−Ａ位置に対応する端面図。
【図１０】（ａ）は第１のプレス工程において第１及び第２の金型で成型品前駆体を成形した状態の部分断面図、（ｂ）は第２のプレス工程において第３及び第４の金型で成型品前駆体をプレスする直前の状態の部分断面図、（ｃ）は第２のプレス工程において第３及び第４の金型で瓦成型品を成形した状態の部分断面図。
【図１１】（ａ）は第１のプレス工程が終了した段階での成型品前駆体の粘土の密度分布状態をイメージ的に説明した説明図、（ｂ）は第２のプレス工程が終了した段階での成型品前駆体の粘土の密度分布状態をイメージ的に説明した説明図。
【図１２】（ａ）は図１１（ａ）の状態で焼成した場合の平瓦の不具合状態を説明する説明図、（ｂ）は図１１（ｂ）の状態で焼成した場合の平瓦の良好状態を説明する説明図。
【図１３】（ａ）は他の実施例の平瓦の凹部を含む裏面形状を説明する部分拡大図、（ｂ）は（ａ）におけるＣ−Ｃでの端面図、（ｃ）は（ａ）におけるＤ−Ｄでの端面図。
【図１４】図１３の平瓦の１つの凹部周辺を説明する部分断面拡大図。
【図１５】（ａ）は他の実施例の平瓦の凹部を含む裏面形状を説明する部分拡大図、（ｂ）は（ａ）におけるＥ−Ｅでの端面図。
【図１６】他の実施例の平瓦の要部のみを実線で表した裏面側斜視図。
【図１７】他の実施例の平瓦の要部のみを実線で表した裏面図。
【符号の説明】
【００２０】
１…平瓦、９…凹部、５１…第１の金型、５２…第２の金型、６８…凹部前駆形状、７１…第３の金型、７２…第４の金型、６０，６５，７３，７８…プレスベース面、６２…第１の突起部としての第１の球状突起、７５…第２の突起部としての第２の球状突起、８０…空隙、Ｂ２…裏面側ベース面、Ｄ１…素地粘土板、Ｄ２…成型品前駆体、Ｄ３…瓦成型品。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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