(57)【要約】【課題】しわの発生を抑制し、容易にロール状に巻き取ることが可能な空洞含有樹脂フィルムの製造方法を提供すること。【解決手段】結晶性を有するポリマーからなるポリマー成形体を延伸し、内部に空洞を含有するフィルムを形成する工程、及び、形成された内部に空洞を有するフィルムを、該フィルムの表面温度が４０℃〜１００℃、張力が厚み３０μｍ、幅１５ｃｍの該フィルムに対して２００ｇｆ〜３ｋｇｆとなる条件下で、１秒間〜１分間、アニール処理する工程を含み、かつ、前記アニール処理が、前記延伸の直後に行われることを特徴とする空洞含有樹脂フィルムの製造方法である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
結晶性を有するポリマーからなるポリマー成形体を延伸し、内部に空洞を含有するフィルムを形成する工程、及び、形成された内部に空洞を有するフィルムを、該フィルムの表面温度が４０℃〜１００℃、張力が厚み３０μｍ、幅１５ｃｍの該フィルムに対して２００ｇｆ〜３ｋｇｆとなる条件下で、１秒間〜１分間、アニール処理する工程を含み、かつ、前記アニール処理が、前記延伸の直後に行われることを特徴とする空洞含有樹脂フィルムの製造方法。
【請求項２】
結晶性を有するポリマーが、ポリエステル類である請求項１に記載の空洞含有樹脂フィルムの製造方法。
【請求項３】
結晶性を有するポリマーからなるポリマー成形体を、１０〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、かつ、延伸温度をＴ（℃）、結晶性を有するポリマーのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、（Ｔｇ−３０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋５０）（℃）で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸する請求項１から２のいずれかに記載の空洞含有樹脂フィルムの製造方法。
【請求項４】
アニール処理後のフィルムを、エキスパンダーロールに通す請求項１から３のいずれかに記載の空洞含有樹脂フィルムの製造方法。
【請求項５】
アニール処理後のフィルムを、エキスパンダーロールに通した後、巻取りロールにより巻き取り、ロール状の空洞含有樹脂フィルムを得る請求項１から４のいずれかに記載の空洞含有樹脂フィルムの製造方法。
【請求項６】
得られる空洞含有樹脂フィルムが、結晶性を有するポリマーからなり、長尺状の空洞をその長さ方向が一方向に配向した状態で内部に含有する空洞含有樹脂フィルムであって、
前記空洞含有樹脂フィルムにおける、前記空洞の配向方向に直交する断面において、前記空洞の中心から前記空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離が最も短い１０個の前記空洞について、各中心から前記空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離ｈ（ｉ）を算出し、算出された各前記距離ｈ（ｉ）の算術平均値ｈ（ａｖｇ）が、次式、ｈ（ａｖｇ）＞Ｔ／１００、の関係を満たし、
［但し、Ｔは、前記断面における厚みの算術平均値を表し、１０個の前記空洞は、前記厚み方向に平行な任意の一の直線と、前記一の直線に対し平行でかつ２０×Ｔだけ離れて位置する他の直線とで挟まれた領域内に存在する空洞の中から選択される。］
かつ、前記空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均長さをｒ（μｍ）として、前記空洞の配向方向における前記空洞の平均長さをＬ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比が１０以上である空洞含有樹脂フィルムである請求項１から５のいずれかに記載の空洞含有樹脂フィルムの製造方法。
【請求項７】
得られる空洞含有樹脂フィルムの表面平滑性（Ｒａ）が、Ｒａ＝０．１μｍ以下である請求項１から６のいずれかに記載の空洞含有樹脂フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、しわの発生を抑制し、容易にロール状に巻き取ることが可能な空洞含有樹脂フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、シート状のフィルムのしわを延ばす目的で、エキスパンダーロール等が組み込まれたフィルムのしわ延ばし装置が提案され、使用されている（例えば、特許文献１〜３参照）。しかしながら、このような装置を使用しても、一旦生じたしわを消すことは容易ではない。
また、高温でアニール処理を行うことにより、フィルムのしわの発生を抑制する方法等も提案されているが（例えば、特許文献４参照）、例えば、内部に空洞を含有する空洞含有樹脂フィルム等、フィルムの種類によっては、高温でアニール処理することにより逆にしわが生じてしまう場合もあり、フィルムの種類に応じたしわ抑制方法を開発することが望まれる。
【０００３】
【特許文献１】特開昭６０−７６３１８号公報
【特許文献２】特開平５−８９１４号公報
【特許文献３】特開平８−１７５７２６号公報
【特許文献４】特開平５−３４６６７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、前記従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、しわの発生を抑制し、容易にロール状に巻き取ることが可能な空洞含有樹脂フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、これまでに、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の結晶性ポリマーからなるポリマー成形体（ポリマーフィルム）を、適度な温度条件下で高速延伸することにより、空洞を含有した、金属様光沢を有するフィルムが得られることを見出している。このフィルム（空洞含有樹脂フィルム）は、空洞を含有することにより優れた断熱性や反射特性を示すため、断熱材や反射板、食品用包装材、農業用マルチフィルム等、幅広い分野で有効に利用できることが期待される（例えば、特願２００７−２５６９０９号明細書、特願２００７−３０４１９２号明細書、特願２００８−０３１０４８号明細書、特願２００８−０３１０５９号明細書等参照）。
しかしながら、この空洞含有樹脂フィルムの製造にあたっては、延伸後に、しわが発生してしまい、ロール状に巻き取ることが困難であり、得率が下がるという欠点が生じていた。
【０００６】
そこで、本発明者らは、この空洞含有樹脂フィルムの欠点を解消するために、鋭意検討したところ、延伸の直後に、得られたフィルムに対して一定の温度、張力、時間条件下でアニール処理を行うことにより、しわの発生を効果的に抑制でき、得られたフィルムを容易にロール状に巻き取ることができるようになることを見出し、本発明の完成に至った。
【０００７】
フィルムを高温下でアニール処理することにより、フィルムのしわを抑制する方法は従来から知られている（例えば、特開平５−３４６６７０号公報）が、しかしながら、本発明における空洞含有樹脂フィルムにおいては、従来のような高温下（１００℃を超えるような温度下）でアニール処理をした場合では、逆にしわが発生してしまうという問題が生じてしまう。本発明は、このような空洞含有樹脂フィルムにおいて、しわを抑制するために特に好適なアニール処理条件（温度、張力、時間）を見出したことに特徴を有するものであり、本発明者らによる新たな知見に基づくものである。
【０００８】
本発明は、本発明者らによる前記知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞  結晶性を有するポリマーからなるポリマー成形体を延伸し、内部に空洞を含有するフィルムを形成する工程、及び、形成された内部に空洞を有するフィルムを、該フィルムの表面温度が４０℃〜１００℃、張力が厚み３０μｍ、幅１５ｃｍの該フィルムに対して２００ｇｆ〜３ｋｇｆとなる条件下で、１秒間〜１分間、アニール処理する工程を含み、かつ、前記アニール処理が、前記延伸の直後に行われることを特徴とする空洞含有樹脂フィルムの製造方法である。
＜２＞  結晶性を有するポリマーが、ポリエステル類である前記＜１＞に記載の空洞含有樹脂フィルムの製造方法である。
＜３＞  結晶性を有するポリマーからなるポリマー成形体を、１０〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、かつ、延伸温度をＴ（℃）、結晶性を有するポリマーのガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、（Ｔｇ−３０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋５０）（℃）で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸する前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の空洞含有樹脂フィルムの製造方法である。
＜４＞  アニール処理後のフィルムを、エキスパンダーロールに通す前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の空洞含有樹脂フィルムの製造方法である。
＜５＞  アニール処理後のフィルムを、エキスパンダーロールに通した後、巻取りロールにより巻き取り、ロール状の空洞含有樹脂フィルムを得る前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の空洞含有樹脂フィルムの製造方法である。
＜６＞  得られる空洞含有樹脂フィルムが、結晶性を有するポリマーからなり、長尺状の空洞をその長さ方向が一方向に配向した状態で内部に含有する空洞含有樹脂フィルムであって、
前記空洞含有樹脂フィルムにおける、前記空洞の配向方向に直交する断面において、前記空洞の中心から前記空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離が最も短い１０個の前記空洞について、各中心から前記空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離ｈ（ｉ）を算出し、算出された各前記距離ｈ（ｉ）の算術平均値ｈ（ａｖｇ）が、次式、ｈ（ａｖｇ）＞Ｔ／１００、の関係を満たし、
［但し、Ｔは、前記断面における厚みの算術平均値を表し、１０個の前記空洞は、前記厚み方向に平行な任意の一の直線と、前記一の直線に対し平行でかつ２０×Ｔだけ離れて位置する他の直線とで挟まれた領域内に存在する空洞の中から選択される。］
かつ、前記空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均長さをｒ（μｍ）として、前記空洞の配向方向における前記空洞の平均長さをＬ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比が１０以上である空洞含有樹脂フィルムである前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の空洞含有樹脂フィルムの製造方法である。
＜７＞  得られる空洞含有樹脂フィルムの表面平滑性（Ｒａ）が、Ｒａ＝０．１μｍ以下である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の空洞含有樹脂フィルムの製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に示された空洞含有樹脂フィルムの製造方法によれば、従来における諸問題を解決することができ、しわの発生を抑制し、容易にロール状に巻き取ることが可能な空洞含有樹脂フィルムの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
（空洞含有樹脂フィルムの製造方法）
本発明の空洞含有樹脂フィルムの製造方法は、結晶性を有するポリマーからなるポリマー成形体を延伸し、内部に空洞を含有するフィルムを形成する工程（延伸工程）、及び、前記延伸工程により形成されたフィルムを、一定の温度・張力条件下で一定時間、アニール処理する工程（アニール処理工程）を含み、必要に応じて適宜その他の工程を含む。
【００１１】
＜延伸工程＞
前記延伸工程では、少なくともポリマー成形体を延伸（例えば、２倍〜８倍に延伸）し、内部に空洞を含有するフィルムを形成する。
【００１２】
−ポリマー成形体−
ここで、前記ポリマー成形体とは、下記に示すような結晶性を有するポリマー（本明細書中において、単に「結晶性ポリマー」と称することがある）からなり、特に空洞を含有していないものを示し、例えば、ポリマーフィルム、ポリマーシートなどが挙げられる。
前記ポリマー成形体を製造する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、結晶性ポリマーがポリエステル樹脂である場合には、溶融製膜法により好適に製造することができる。また、前記ポリマー成形体の製造は、前記ポリマー成形体の延伸とは独立に行ってもよく、連続的に行ってもよい。
【００１３】
−−結晶性を有するポリマー（結晶性ポリマー）−−
ここで、一般に、ポリマーは、結晶性ポリマーと非晶性（アモルファス）ポリマーとに分けられるが、結晶性ポリマーといえども１００％結晶ということはなく、分子構造の中に長い鎖状の分子が規則的に並んだ結晶性領域と、規則的に並んでいない非結晶（アモルファス）領域とを含んでいる。
したがって、前記結晶性ポリマーとしては、分子構造の中に少なくとも前記結晶性領域を含んでいればよく、結晶性領域と非結晶領域とが混在していてもよい。
【００１４】
前記結晶性ポリマーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、高密度ポリエチレン、ポリオレフィン類（例えば、ポリプロピレンなど）、ポリアミド類（ＰＡ）（例えば、ナイロン−６など）、ポリアセタール類（ＰＯＭ）、ポリエステル類（例えば、ＰＥＴ、ＰＥＮ、ＰＴＴ、ＰＢＴ、ＰＰＴ、ＰＨＴ、ＰＢＮ、ＰＥＳ、ＰＢＳなど）、シンジオタクチック・ポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリフェニレンサルファイド類（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン類（ＰＥＥＫ）、液晶ポリマー類（ＬＣＰ）、フッ素樹脂、などが挙げられる。その中でも、空洞含有樹脂フィルムの力学強度や製造の観点から、ポリオレフィン類、ポリエステル類、及び、ポリアミド類の少なくともいずれかが好ましく、ポリエステル類がより好ましい。また、これらのうち２種以上のポリマーをブレンドしたり、共重合させたりして使用してもよい。
【００１５】
前記結晶性ポリマーの溶融粘度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０〜７００Ｐａ・ｓが好ましく、７０〜５００Ｐａ・ｓがより好ましく、８０〜３００Ｐａ・ｓが更に好ましい。前記溶融粘度が５０〜７００Ｐａ・ｓであると、溶融製膜時にダイヘッドから吐出される溶融膜の形状が安定し、均一に製膜しやすくなる点で好ましい。また、前記溶融粘度が５０〜７００Ｐａ・ｓであると、溶融製膜時の粘度が適切になって押出ししやすくなったり、製膜時の溶融膜がレベリングされて凹凸を低減できたりする点で好ましい。
ここで、前記溶融粘度は、プレートタイプやコーンタイプのレオメーターやキャピラリーレオメーターにより測定することができる。
【００１６】
前記結晶性ポリマーの極限粘度（ＩＶ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．４〜１．４が好ましく、０．６〜１．２がより好ましく、０．７〜１．０が更に好ましい。前記ＩＶが０．４〜１．４であると、製膜されたフィルムの強度が高くなり、効率よく延伸することができる点で好ましい。
ここで、前記ＩＶは、ウベローデ型粘度計により測定することができる。
【００１７】
前記結晶性ポリマーの融点（Ｔｍ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０〜３５０℃が好ましく、１００〜３００℃がより好ましく、１００〜２６０℃がより好ましい。前記融点が４０〜３５０℃であると、通常の使用で予想される温度範囲で形を保ちやすくなる点で好ましく、高温での加工に必要とされる特殊な技術を特に用いなくても、均一な製膜ができる点で好ましい。
ここで、前記融点は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）により測定することができる。
【００１８】
−−−ポリエステル樹脂−−−
前記ポリエステル類（以下、「ポリエステル樹脂」と称する。）は、エステル結合を主鎖の主要な結合鎖とする高分子化合物の総称を意味する。したがって、前記結晶性ポリマーとして好適な前記ポリエステル樹脂としては、前記例示したＰＥＴ（ポリエチレンテレフタエレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＴＴ（ポリトリメチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＴ（ポリペンタメチレンテレフタレート）、ＰＨＴ（ポリヘキサメチレンテレフタレート）、ＰＢＮ（ポリブチレンナフタレート）、ＰＥＳ（ポリエチレンサクシネート）、ＰＢＳ（ポリブチレンサクシネート）だけでなく、ジカルボン酸成分とジオール成分との重縮合反応によって得られる高分子化合物が全て含まれる。これらの中でも、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）が好ましい。
【００１９】
前記ジカルボン酸成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸、オキシカルボン酸、多官能酸などが挙げられる。
【００２０】
前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などが挙げられ、テレフタル酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸が好ましく、テレフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタレンジカルボン酸がより好ましい。
【００２１】
前記脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、エイコ酸、アジピン酸、セバシン酸、ダイマー酸、ドデカンジオン酸、マレイン酸、フマル酸が挙げられる。前記脂環族ジカルボン酸としては、例えば、シクロヘキサンジカルボン酸などが挙げられる。前記オキシカルボン酸としては、例えば、ｐ−オキシ安息香酸などが挙げられる。前記多官能酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸などが挙げられる。前記脂肪族ジカルボン酸及び脂環族ジカルボン酸の中では、コハク酸、アジピン酸、シクロヘキサンジカルボン酸が好ましく、コハク酸、アジピン酸がより好ましい。
【００２２】
前記ジオール成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、脂肪族ジオール、脂環族ジオール、芳香族ジオール、ジエチレングリコール、ポリアルキレングリコールなどが挙げられ、中でも、脂肪族ジオールが好ましい。
【００２３】
前記脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、トリエチレングリコールなどが挙げられ、中でも、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオールが特に好ましい。前記脂環族ジオールとしては、例えば、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。前記芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳなどが挙げられる。
【００２４】
前記ポリエステル樹脂の溶融粘度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０〜７００Ｐａ・ｓが好ましく、７０〜５００Ｐａ・ｓがより好ましく、８０〜３００Ｐａ・ｓが更に好ましい。前記溶融粘度が大きいほうが延伸時にボイド（空洞）を発現しやすいが、前記溶融粘度が５０〜７００Ｐａ・ｓであると、製膜時に押出しがしやすくなったり、樹脂の流れが安定して滞留が発生しづらくなり、品質が安定したりする点で好ましい。また、前記溶融粘度が５０〜７００Ｐａ・ｓであると、延伸時に延伸張力が適切に保たれるために、均一に延伸しやすくなり、破断しづらくなる点で好ましい。また、前記溶融粘度が５０〜７００Ｐａ・ｓ以上であると、製膜時にダイヘッドから吐出される溶融膜の形態が維持しやすくなって、安定的に成形できたり、製品が破損しにくくなったりするなど、物性が高まる点で好ましい。
【００２５】
前記ポリエステル樹脂の極限粘度（ＩＶ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．４〜１．２が好ましく、０．６〜１．０がより好ましく、０．７〜０．９が更に好ましい。前記ＩＶが大きいほうが延伸時にボイドを発現しやすいが、前記ＩＶが０．４〜１．２であると、製膜時に押出しがしやすくなったり、樹脂の流れが安定して滞留が発生しづらくなり、品質が安定したりする点で好ましい。さらに、前記ＩＶが０．４〜１．２であると、延伸時に延伸張力が適切に保たれるために、均一に延伸しやすくなり、装置に負荷がかかりにくい点で好ましい。加えて、前記ＩＶが０．４〜１．２であると、製品が破損しにくくなって、物性が高まる点で好ましい。
【００２６】
前記ポリエステル樹脂の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、耐熱性や製膜性などの観点から、１５０〜３００℃が好ましく、１８０〜２７０℃がより好ましい。
【００２７】
なお、前記ポリエステル樹脂として、前記ジカルボン酸成分と前記ジオール成分とが、それぞれ１種で重合してポリマーを形成していてもよく、前記ジカルボン酸成分及び／又は前記ジオール成分が、２種以上で共重合してポリマーを形成していてもよい。また、前記ポリエステル樹脂として、２種以上のポリマーをブレンドして使用してもよい。
【００２８】
前記２種以上でのポリマーのブレンドにおいて、主たるポリマーに対して添加されるポリマーは、前記主たるポリマーに対して、溶融粘度及び極限粘度が近く、添加量が少量であるほうが、製膜時や溶融押出し時に物性が高まり、押出ししやすくなる点で好ましい。
【００２９】
また、前記ポリエステル樹脂の流動特性の改良、光線透過性の制御、塗布液との密着性の向上などを目的として、前記ポリエステル樹脂に対してポリエステル系以外の樹脂を添加しても良い。
【００３０】
前記延伸工程においては、少なくとも１種類の結晶性ポリマーからなるポリマー成形体を使用することが好ましく、また、１種類の結晶性ポリマーのみからなるポリマー成形体を使用することがより好ましい。
前記延伸工程では、従来技術においてボイド（空洞）を形成するために添加されていた無機系微粒子、相溶しない樹脂、不活性ガスなどの空洞形成剤を特に添加しなくても、簡便な手法でポリマー成形体にボイドを形成させることができる。そのため、本発明の空洞含有樹脂フィルムの製造方法は、コスト性や、製造性に優れ、また、無機系微粒子や空洞形成剤等が添加されていないため、得られる空洞含有樹脂フィルムはリサイクル性にも優れるという利点を有する。さらに、製造において、不活性ガスを予め樹脂の中に溶け込ませるための特殊な設備も必要としない。
【００３１】
ここで、前記ポリマー成形体は、空洞の発現に寄与しない成分であれば、必要に応じて前記結晶性ポリマー以外のその他の成分を含んでいてもよい。前記その他の成分としては、耐熱安定剤、酸化防止剤、有機の易滑剤、核剤、染料、顔料、分散剤、カップリング剤、蛍光増白剤などが挙げられる。前記その他の成分が空洞の発現に寄与したかどうかは、空洞内又は空洞の界面部分に、結晶性ポリマー以外の成分（例えば、後記する各成分など）が検出されるかどうかで判別できる。
【００３２】
前記酸化防止剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、公知のヒンダードフェノール類を添加してもよい。前記ヒンダードフェノール類としては、例えば、イルガノックス１０１０、同スミライザーＢＨＴ、同スミライザーＧＡ−８０などの商品名で市販されている酸化防止剤が挙げられる。
また、前記酸化防止剤を一次酸化防止剤として利用し、更に二次酸化防止剤を組み合わせて適用することもできる。前記二次酸化防止剤としては、例えば、スミライザーＴＰＬ−Ｒ、同スミライザーＴＰＭ、同スミライザーＴＰ−Ｄなどの商品名で市販されている酸化防止剤が挙げられる。
【００３３】
前記蛍光増白剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えばユビテック、ＯＢ−１、ＴＢＯ、ケイコール、カヤライト、リューコプア、ＥＧＭなどの商品名で市販されているものを用いることができる。なお、前記蛍光増白剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。このように蛍光増白剤を添加することで、より鮮明で青味のある白色性を与え、高級感を持たせることができる。
【００３４】
−延伸− 
前記延伸工程では、前記ポリマー成形体が少なくとも１軸に延伸される。そして、前記延伸により、ポリマー成形体が延伸されるとともに、その内部に第一の延伸方向に沿って配向した空洞が形成されることで、内部に空洞を含有するフィルムが得られる。
【００３５】
延伸により空洞が形成される理由としては、前記ポリマー成形体を構成する少なくとも１種類の結晶性ポリマーが部分的に微結晶及び／又は結晶を生成した状態から、延伸される時、延伸しがたい微結晶及び／又は結晶の界面並びに／或いは界面近傍のアモルファス樹脂が、引きちぎられるような形で剥離延伸されることにより、これが空洞形成源となって空洞が形成されるものと考えられる。
なお、このような延伸による空洞形成は、結晶性ポリマーが１種類の場合だけではなく、２種類以上の結晶性ポリマーが、ブレンド又は共重合されている場合であっても可能である。
【００３６】
前記延伸の方法としては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、例えば、１軸延伸、逐次２軸延伸、同時２軸延伸が挙げられるが、いずれの延伸方法においても、製造時に成形体の流れる方向に沿って縦延伸が行われることが好ましい。
【００３７】
一般に、縦延伸においては、ロールの組合せやロール間の速度差により、縦延伸の段数や延伸速度を調節することができる。
前記縦延伸の段数としては、１段以上であれば特に制限はないが、より安定して高速に延伸することができる点及び製造の歩留まりや機械の制約の点から、２段以上に縦延伸することが好ましい。また、２段以上に縦延伸することは、１段目の延伸によりネッキングの発生を確認したうえで、２段目の延伸により空洞を形成させることができる点においても、有利である。
【００３８】
−−延伸速度−−
前記縦延伸の延伸速度としては、本発明の効果を損なわない限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎが好ましく、８００〜２４，０００ｍｍ／ｍｉｎがより好ましく、１，２００〜１２，０００ｍｍ／ｍｉｎが更に好ましい。前記延伸速度が、１０ｍｍ／ｍｉｎ以上であると、充分なネッキングを発現させやすい点で好ましい。また、前記延伸速度が、３６，０００ｍｍ／ｍｉｎ以下であると、均一な延伸がしやすくなり、樹脂が破断しづらくなり、高速延伸を目的とした大型な延伸装置を必要とせずにコストを低減できる点で好ましい。したがって、前記延伸速度が、１０〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎであると、充分なネッキングを発現させやすく、かつ、均一な延伸がしやすくなり、樹脂が破断しづらくなり、高速延伸を目的とした大型な延伸装置を必要とせずにコストを低減できる点で好ましい。
【００３９】
より具体的には、１段延伸の場合の延伸速度としては、１，０００〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎが好ましく、１，１００〜２４，０００ｍｍ／ｍｉｎがより好ましく、１，２００〜１２，０００ｍｍ／ｍｉｎが更に好ましい。
【００４０】
２段延伸の場合には、１段目の延伸を、ネッキングを発現させることを主なる目的とした予備的な延伸とすることが好ましい。前記予備的な延伸の延伸速度としては、１０〜３００ｍｍ／ｍｉｎが好ましく、４０〜２２０ｍｍ／ｍｉｎがより好ましく、７０〜１５０ｍｍ／ｍｉｎが更に好ましい。
【００４１】
そして、２段延伸における、前記予備的な延伸（１段目の延伸）によりネッキングを発現させた後の２段目の延伸速度は、前記予備的な延伸の延伸速度と変えることが好ましい。前記予備的延伸によりネッキングを発現させた後の、２段目の延伸速度としては、６００〜３６，０００ｍｍ／ｍｉｎが好ましく、８００〜２４，０００ｍｍ／ｍｉｎがより好ましく、１，２００〜１５，０００ｍｍ／ｍｉｎが更に好ましい。
【００４２】
前記延伸速度の測定方法としては、特に制限はなく、公知の方法の中から適宜選択することができ、例えば、以下の方法により測定することができる。
延伸がバッチ式の場合には、原反フィルムの端部を把持したクランプが、延伸方向へ移動する際の移動速度、即ち、クランプの移動距離／クランプの移動に要した時間（ｍｍ／ｍｉｎ）、を延伸速度とする。本実施形態において規定される延伸速度は、特に記載のない限り、前記バッチ式の場合に相当する延伸速度である。
【００４３】
また、原反フィルムが２対（又はそれ以上）のニップロールを通過する際の、ニップロールの表面速度の差によって、原反フィルムが延伸される場合（一般に、「Ｒｏｌｌ  ｔｏ  Ｒｏｌｌ延伸」という。以下、「ＲｔＲ延伸」と略記する。）には、原反フィルムの把持位置がニップロールで固定されており、移動しない。したがって、前記ＲｔＲ延伸の場合には、延伸された倍率／延伸に要した時間（％／ｍｉｎ）、を延伸速度とする。
【００４４】
なお、前記バッチ式における延伸速度と、前記ＲｔＲ延伸における延伸速度とは、いずれかの延伸方法において、原反フィルムの延伸前の長さ（ｍｍ）及び延伸後の長さ（ｍｍ）を測定していれば、互いに換算することが可能である。バッチ式における延伸速度から、ＲｔＲ延伸における延伸速度に換算した例を表１に示す。
【００４５】
【表１】
2010053321.tif 000002
【００４６】
−−延伸温度−−
延伸時の温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、
延伸温度をＴ（℃）、ガラス転移温度をＴｇ（℃）としたときに、
（Ｔｇ−３０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋５０）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸することが好ましく、
（Ｔｇ−２５）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋５０）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸することがより好ましく、
（Ｔｇ−２０）（℃）≦Ｔ（℃）≦（Ｔｇ＋５０）（℃）
で示される範囲の延伸温度Ｔ（℃）で延伸することが更に好ましい。
【００４７】
一般に、延伸温度（℃）が高いほど延伸張力も低めに抑えられて容易に延伸できるが、前記延伸温度（℃）が、{ガラス転移温度（Ｔｇ）−３０}℃以上、{ガラス転移温度（Ｔｇ）＋５０}℃以下であると、空洞含有率が高くなり、アスペクト比が１０以上になりやすく、かつ、充分に空洞が発現する点で好ましい。
ここで、前記延伸温度Ｔ（℃）は、非接触式温度計により測定することができる。また、前記ガラス転移温度Ｔｇ（℃）は、示差熱分析装置（ＤＳＣ）により測定することができる。
【００４８】
前記延伸において、空洞の発現の妨げにならない範囲で、横延伸はしてもよく、しなくてもよい。また横延伸をする場合には、横延伸を利用してフィルムを緩和させたり、熱処理を行ったりしてもよい。
【００４９】
なお、図１は、延伸工程の一例を示す図であって、二軸延伸フィルム製造装置のフロー図である。
図１に示すように、原料樹脂１１は、押出機１２（原料形状や、製造規模によって、二軸押出機を用いたり、単軸押出し機を用いたりする）内部で熱溶融、混練された後、Ｔダイ１３から柔らかい板状（フィルム又はシート状）に吐出される。
次に、吐出されたフィルム又はシートＦは、キャスティングロール１４で冷却固化されて、製膜される。製膜されたフィルム又はシートＦ（「ポリマー成形体」に相当する）は、縦延伸機１５に送られる。
そして、製膜されたフィルム又はシートＦは、縦延伸機１５内で加熱され、速度の異なるロール１５ａ間で、縦に延伸される。この縦延伸により、フィルム又はシートＦの内部に延伸方向に沿って空洞が形成される。そして、空洞が形成されたフィルム又はシートＦは、横延伸機１６の左右のクリップ１６ａで両端を把持されて、巻取機側（図示せず）へ送られながら横に延伸されて、内部に空洞を含有するフィルム（空洞含有樹脂成形体）１となる。なお、前記工程において、縦延伸のみを行ったフィルム又はシートＦを横延伸機１６に供さず、内部に空洞を含有するフィルム（空洞含有樹脂成形体）１として使用してもよい。
【００５０】
前記延伸工程により得られた、内部に空洞を含有するフィルムは、そのままで使用をすることも可能であるが、延伸後にしわが生じてしまい、ロール状に巻き取ることが難しい、得率が下がるという問題が生じてしまう。そのため、本発明では、しわの発生を抑制し、表面平滑性の高いフィルムとするため、延伸後のフィルムを、下記のアニール処理工程に供することを特徴とする。
【００５１】
＜アニール処理工程＞
前記アニール処理工程では、前記延伸工程により得られた、内部に空洞を含有するフィルムに対して、一定の温度・張力条件下で一定時間、アニール処理を施す。
【００５２】
前記アニール処理は、フィルムの表面温度が４０℃〜１００℃となるような温度条件下で行われ、中でも、フィルムの表面温度が５０℃〜８０℃となるような温度条件下で行われることが好ましい。前記温度が、４０℃未満となると、アニールの効果が充分でなく、しわのない状態が安定して得られ難いという問題が生じ、１００℃を超えると、延伸工程で延伸方向に伸張されていた樹脂の分子が急激に収縮することによる面状悪化、しわの発生等の問題が生じる。一方、前記温度が、前記好ましい範囲内であると、しわが発生し難く、製品として安定した巻取りが可能になる点で、有利である。
【００５３】
ここで、アニール処理時のフィルムの表面温度は、例えば、連続的には、赤外線による非接触式温度計を用いたり、間歇的には、細長い熱電対を該フィルム上に耐熱テープで貼り付けて、工程中をフィルムと一緒に通すことによって測定することができる。
【００５４】
また、前記アニール処理は、フィルムの張力が、厚み３０μｍ、幅１５ｃｍの該フィルムに対して、２００ｇｆ〜３ｋｇｆとなるような条件下で行われ、中でも、５００ｇｆ〜２ｋｇｆとなるような条件下で行われることが好ましい。前記張力が、２００ｇｆ未満となると、処理中にしわが発生してしまうという問題が生じ、３ｋｇｆを超えると、かえって縦しわの発生を促してしまうという問題が生じる。一方、前記張力が、前記好ましい範囲内であると、極めてしわが発生しにくく、安定したハンドリング、巻き取りが可能になる点で、有利である。
【００５５】
ここで、フィルムの張力は、例えば、ガイドロールの軸受けに荷重を検出するセンサーを設けることにより測定することができる。
また、前記した張力範囲は、アニール処理に供されるフィルムの厚みが３０μｍ、幅１５ｃｍの場合の値として示したが、フィルムの厚みや幅がこれ以外の場合には、以下のように、適した張力範囲を求めることができる。すなわち、フィルムの断面積に比例した張力を与えればよい。
【００５６】
例えば、厚さ４０μｍ、幅１５ｃｍの該フィルムに対して、適正な張力の範囲は、厚さが３０μｍの約１．３３倍となり、断面積としても約１．３３倍になるので、下限の２００ｇｆ及び上限の３ｋｇｆをそれぞれ約１．３３倍にして、約２６７ｇｆ〜４ｋｇｆとなる。
また、例えば、厚さ４０μｍ、幅３０ｃｍの該フィルムに対する、適正な張力の範囲は、
厚さが３０μｍの約１．３３倍、幅が１５ｃｍの２倍となり、断面積としては約２．６６倍になるので、下限の２００ｇｆ及び上限の３ｋｇｆをそれぞれ約１．３３倍にして、約５３３ｇｆ〜８ｋｇｆとなる。
【００５７】
これは、本発明の範囲では、ボイドの発生による正味の断面積の低減と、微結晶の発現によるフィルムの強度アップとが相乗的に作用して、ボイドの発生率の張力に対する影響が無視できるほど軽減されて、比例関係が成り立つもの、と考えられる。
【００５８】
なお、前記アニール処理は、前記したような温度・張力条件下で、１秒間〜１分間行われ、中でも、３秒間〜３０秒間行われることが好ましい。前記アニール処理時間が、１秒間未満であると、その効果が充分でなく、しわの発生を抑制することができないことがあり、１分間を超えると、平面性が損なわれることがある。一方、前記アニール処理時間が、前記好ましい範囲内であると、極めてしわが発生しにくく、安定したハンドリング、巻き取りが可能になる点で、有利である。
【００５９】
また、前記アニール処理は、前記延伸の直後に行われることが好ましい。ここで、「延伸の直後」としては、延伸時の温度からフィルムの表面温度が（延伸時の温度±５℃）以内にあるうちに、及び、延伸後のフィルムに１２時間以内にアニール処理が行われることが好ましい。したがって、前記空洞含有樹脂フィルムを製造するための装置・設備において、前記延伸を行うゾーンと、前記アニール処理を行うゾーンとは、連続して設置されていることが好ましく、延伸ゾーンで延伸されたフィルムがアニール処理ゾーンに送られることにより、延伸とアニール処理とが連続的に行われることが好ましい。前記延伸の後、しばらく室温（２５℃程度）に置くことによりフィルムの表面温度が一旦低下したり、また、逆に高温下（例えば、１００℃を超える高温下）に置くことでフィルムの表面温度が一旦上昇したりすると、その後に前記したような条件下でアニール処理を行ったとしても、フィルムに生じたしわを消すことは困難となる。
【００６０】
延伸とアニール処理とを連続的に行うための装置・設備の例を、図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃに示す。図２Ａは、延伸工程において縦延伸が行われた後に、アニール処理が行われる様子を示し、図２Ｂは、延伸工程において縦延伸及び横延伸が行われた後に、アニール処理が行われる様子を示す。なお、図２Ｃのように、アニール処理工程は、延伸工程の一部として（例えば、横延伸と同時に）行われてもよい。
【００６１】
また、前記アニール処理は、例えば、図３Ａ、図３Ｂに示すような、加熱したロール（加熱ロール）や加熱した湾曲面を利用して行うことができる。なお、図２Ｃで例示したように、横延伸の中でアニール処理を行う場合には、横延伸用のクリップでフィルムを把持した状態で、アニールを行うこともできる。
【００６２】
＜その他の工程＞
また、図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃに例示したように、前記アニール処理後のフィルムは、更に、エキスパンダーロールに通されることが好ましい。前記アニール処理後のフィルムをエキスパンダーロールに通すことにより、しわを無くした状態にフィルムを固定することができる。なお、前記エキスパンダーロールとは、スプレッダーロール、ストレッチロール、或いは、リンクルリムーバブルロールなどとも称される、シート状物に幅方向の張力を付与して、該シート状物のしわを伸ばし、もしくは、しわの発生を抑制する機能を持つものであるが、例えばカンセンエキスパンダー工業社製、三橋製作所社製、大阪染色機械社製等の、従来公知のものを使用することができる。
また、前記アニール処理後のフィルムは、エキスパンダーロールに通した後、従来公知の巻取りロールにより巻き取り、ロール状の空洞含有樹脂フィルムとすることができる。前記アニール処理後のフィルムは、しわが無く、更に表面平滑性の高い状態であり、ロール状に成形することも容易である。
【００６３】
エキスパンダーロールを通した後、空洞含有樹脂フィルムをロールに巻き取る際には、エキスパンダーロールと巻き取りロールの間に、ガイドロールを設置するなどして、エキスパンダーロールへの空洞含有樹脂フィルムのラップ角度が一定になるようにすると、シワの発生を更に抑制できるので、好ましい。
なお、エキスパンダーロールは、製膜工程のレイアウトに応じて、一般的なフィルムのしわ取り方法として適宜、工程中に配置してもよい。
【００６４】
＜空洞含有樹脂フィルム＞
以上のような工程により、しわが無く、更に表面平滑性の高い空洞含有樹脂フィルムを得ることができる。なお、前記製造方法により得られる前記空洞含有樹脂フィルムは、内部に空洞を含有し、以下のような特徴を有している。
【００６５】
前記空洞含有樹脂フィルムは、前記空洞の空洞含有率やアスペクト比等に特徴を有している。なお、前記空洞とは、前記空洞含有樹脂フィルム内部に存在する、真空状態のドメイン又は気相のドメインを意味する。
【００６６】
前記空洞含有率とは、空洞含有樹脂フィルムの固相部分の総体積と含有される空洞の総体積の和に対する、前記含有される空洞の総体積を意味する。
前記空洞含有率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、３体積％以上、５０体積％以下が好ましく、５〜４０体積％がより好ましく、１０〜３０体積％が更に好ましい。
ここで、前記空洞含有率は、比重を測定し、前記比重に基づいて算出することができる。
具体的には、前記空洞含有率は、下記の（１）式により求めることができる。
空洞含有率（体積％）＝｛１−（延伸後の空洞含有樹脂フィルムの密度）／（延伸前のポリマー成形体の密度）｝×１００      ・・・（１）
【００６７】
前記アスペクト比とは、空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均長さをｒ（μｍ）として、前記空洞の配向方向における前記空洞の平均長さをＬ（μｍ）とした際のＬ／ｒ比を意味する。
前記アスペクト比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、１０以上が好ましく、１５以上がより好ましく、２０以上が更に好ましい。
【００６８】
図４Ａ〜４Ｃは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、図４Ａは、空洞含有樹脂フィルムの斜視図であり、図４Ｂは、図４Ａにおける空洞含有樹脂フィルムのＡ−Ａ’断面図であり、図４Ｃは、図４Ａにおける空洞含有樹脂フィルムのＢ−Ｂ’断面図である。
【００６９】
前記した延伸工程において、前記空洞は、通常、第一の延伸方向に沿って配向する。したがって、前記「空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均長さ（ｒ（μｍ））」は、空洞含有樹脂フィルム１の表面１ａに垂直で、かつ、第一の延伸方向に直角な断面（図４ＡにおけるＡ−Ａ’断面）における空洞１００の平均の厚みｒ（図４Ｂ参照）に相当する。また、「前記空洞の配向方向における前記空洞の平均長さ（Ｌ（μｍ））」は、空洞含有樹脂フィルム１の表面１ａに垂直で、かつ、前記第一の延伸方向に平行な断面（図４ＡにおけるＢ−Ｂ’断面）における空洞１００の平均の長さＬ（図４Ｃ参照）に相当する。
【００７０】
なお、前記第一の延伸方向とは、延伸が１軸のみの場合には、その１軸の延伸方向を示す。通常は、製造時に成形体の流れる方向に沿って縦延伸を行うため、この縦延伸の方向が前記第一の延伸方向に相当する。
また、延伸が２軸以上の場合には、空洞形成を目的とした延伸方向のうち少なくとも１方向を示す。通常は、２軸以上の延伸においても、製造時に成形体の流れる方向に沿って縦延伸が行われ、かつ、この縦延伸により空洞を形成することが可能であるため、この縦延伸の方向が前記第一の延伸方向に相当する。
【００７１】
ここで、空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均長さ（ｒ（μｍ））は、光学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定することができる。同様に、前記空洞の配向方向における前記空洞の平均長さ（Ｌ（μｍ））は、光学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定することができる。
【００７２】
前記空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均の個数Ｐとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、５個以上が好ましく、１０個以上がより好ましく、１５個以上が更に好ましい。
【００７３】
前記空洞含有樹脂フィルムの製造工程において、前記空洞は、通常、第一の延伸方向に沿って配向する。したがって、前記「空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の個数」は、空洞含有樹脂フィルム１の表面１ａに垂直で、かつ、第一の延伸方向に直角な断面（図４ＡにおけるＡ−Ａ’断面）において、膜厚方向に含まれる空洞１００の個数に相当する。
ここで、前記空洞の配向方向に直交する厚み方向における前記空洞の平均の個数Ｐは、光学顕微鏡や電子顕微鏡の画像により測定することができる。
【００７４】
結晶性ポリマー層と空洞層との屈折率差ΔＮは、具体的には、波長４００〜８００ｎｍから選択される１つの波長の光に対する結晶性ポリマー層の屈折率をＮ１として、前記選択される１つの波長の光に対する空洞層の屈折率をＮ２とした際に、Ｎ１とＮ２との差であるΔＮ（＝Ｎ１−Ｎ２）の値を意味する。ここで、より具体的には、結晶性ポリマー層の屈折率Ｎ１は、別途押し出し成形した、前記空洞含有樹脂フィルムと同じ種類の結晶性ポリマーからなり、空洞を含有しない樹脂フィルムを用いるか、あるいは前記空洞含有樹脂フィルムそのものをアッベ屈折計により測定することができる。なお、前記空洞含有樹脂フィルムにおける空洞部分の屈折率は、空洞を形成したフィルムを水中で切断した際に発生する気泡を分析した結果、空気であることが認められたため、空洞層の屈折率は空気の屈折率＝Ｎ２の屈折率＝１とすることができる。これらの差を算出し、ΔＮ（＝Ｎ１−Ｎ２）を求めることができる。また、前記屈折率Ｎ１、Ｎ２は、波長５８９ｎｍの光について測定することが好ましい。
【００７５】
更に、前記したように、前記空洞含有樹脂フィルムは、前記空洞を含有しつつも、空洞を発現するための無機系微粒子、相溶しない樹脂、不活性ガスなどが添加されていないため、また、延伸後にアニール処理を施しているため、優れた表面平滑性を有している。
前記空洞含有樹脂フィルムの表面平滑性としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、Ｒａ＝０．３μｍ以下が好ましく、Ｒａ＝０．２５μｍ以下がより好ましく、Ｒａ＝０．１μｍ以下が更に好ましい。
【００７６】
更に、前記空洞含有樹脂フィルムは、フィルム表面だけでなく、フィルム表面から所定の距離においても空洞が形成されていないことを特徴とする。
即ち、前記空洞含有樹脂フィルムにおける、前記空洞の配向方向に直交する断面において、前記空洞の中心から前記空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離が最も短い１０個の前記空洞について、各中心から前記空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離ｈ（ｉ）を算出し、算出された各前記距離ｈ（ｉ）の算術平均値ｈ（ａｖｇ）が、次式、ｈ（ａｖｇ）＞Ｔ／１００、の関係を満たす。
但し、Ｔは、前記断面における厚みの算術平均値を表し、１０個の前記空洞は、前記厚み方向に平行な任意の一の直線と、前記一の直線に対し平行でかつ２０×Ｔだけ離れて位置する他の直線とで挟まれた領域内に存在する空洞の中から選択される。
【００７７】
前記「空洞の中心」とは、前記断面における空洞の断面形状が、真円である場合にはその中心を意味し、それ以外の形状の場合には、例えば、最大二乗中心法により任意に設定した基準円からの偏差の二乗和が最小となる円の中心を決定し、これを空洞の中心とする。
前記「空洞含有樹脂フィルムの表面」とは、厚み方向における、空洞含有樹脂フィルムの最外面を意味する。通常、前記空洞含有樹脂フィルムを載置したときの上面を意味する。
【００７８】
具体的には、空洞含有樹脂フィルムの表面に垂直で、かつ、縦延伸方向に直角な断面（図４Ｄ参照）を、走査型電子顕微鏡を用いて３００〜３，０００倍の適切な倍率で検鏡し、断面写真を撮像する。前記断面写真内において、厚みの算術平均値Ｔを算出する。厚みの算術平均値Ｔとして、ロングレンジ接触式変位計などを用いて測定された厚さを用いてもよい。
次に、前記断面写真内において、厚み方向に平行な任意の一の直線を描画し、更に、前記一の直線に対し平行でかつ２０×Ｔだけ離れて位置する他の直線を描画する。
そして、断面写真内の各空洞において、最大二乗中心法により任意に設定した基準円からの偏差の二乗和が最小となる円の中心を決定し、これを空洞の中心とする。
そして、前記一の直線と前記他の直線とで挟まれた領域内において、空洞の中心から空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離が最も短い１０個の空洞を選択する。なお、前記「空洞の中心から空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離」は、前記「空洞の中心」を中心とした円を描画する際に、描画する円の半径を順次大きくし、円弧が最初に空洞含有樹脂成形体の表面に接したときの円の半径とする。
そして、選択した１０個の空洞について、各中心から前記空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離ｈ（ｉ）を算出し、算出された各前記距離ｈ（ｉ）の算術平均値ｈ（ａｖｇ）を下記（１）式により算出する。
ｈ（ａｖｇ）＝（Σｈ（ｉ））／１０      ・・・（１）
なお、前記「各中心から前記空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離ｈ（ｉ）」は、前記空洞含有樹脂フィルムが、湾曲していたり、応力がかかっていたりすると、正確に測定することができないため、測定の際には平面状に載置した状態で測定することが好ましい。
なお、図４Ｄは空洞の各中心から空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離ｈ（ｉ）を具体的に説明するための図であって、図４Ａにおける空洞含有樹脂フィルムのＡ−Ａ’断面図である。
前記空洞含有樹脂フィルムは、このように、空洞を含有しつつも、空洞含有樹脂フィルムの表面近くに空洞が形成されていないため、優れた表面平滑性を有している。
【００７９】
また、前記空洞含有樹脂フィルムの厚さは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１５〜２００μｍが好ましく、２０〜１００μｍがより好ましく、２０〜４０μｍが更に好ましい。前記厚さが、１５μｍ未満であると、空洞の数が少なくなり美粧性が悪化することがあり、２００μｍを超えると、前記空洞含有樹脂フィルムの腰（曲げ弾性）が強くなりすぎ、取扱い性に劣るという欠点がある。一方、前記厚さが、前記更に好ましい範囲内であると、美粧性に優れ、かつ取扱い性にも優れる点で、有利である。
【００８０】
以上のように、本発明の製造方法により得られる前記空洞含有樹脂フィルムは、しわが無く、優れた表面平滑性を有するため、ロール状に巻き取った状態で容易に提供することが可能となる。また、前記空洞含有樹脂フィルムは、前記のような空洞を含有していることから、優れた断熱性や反射特性を示し、例えば、断熱材や反射板、食品用包装材、農業用マルチフィルム等、幅広い分野での有効利用が期待される。更に、前記空洞含有樹脂フィルムは、結晶性ポリマーのみから製造し得るため、コスト性、製造性に優れたものであり、また、リサイクル性にも優れている。
【実施例】
【００８１】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、下記実施例は本発明を制限するものではなく、前・後記の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施することは全て本発明の技術的範囲に包含される。
【００８２】
［実施例１］
−延伸工程−
極限粘度（ＩＶ）＝０．６９、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝３９℃、融点（Ｔｍ）＝２２８℃であるＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂、ポリエステル類）を、溶融押出機を用いて２６０℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚さ約１２１μｍのポリマー成形体（ポリマーフィルム）を得た。このポリマー成形体（ポリマーフィルム）を１軸延伸（縦延伸）した。
具体的には、４０℃の加温雰囲気下で、１００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１軸延伸し、ネッキングが発生したことを確認した後、３，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、はじめと同一方向に更に１軸延伸し、内部に空洞が形成された厚さ約４１μｍ、１５ｃｍ幅のフィルムを得た。
【００８３】
−アニール処理工程−
得られたフィルムを、延伸後すぐに、加熱ロールを利用して、フィルムの表面温度４０℃、張力２．７ｋｇｆの条件下で５０秒間、アニール処理し、エキスパンダーロールに通して、厚さ約４０μｍ、幅約１４．８ｃｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
なお、前記アニール処理時のフィルムの表面温度は、赤外線式非接触表面温度計により、フィルムの張力は、アニール処理装置内のガイドロールの軸受けに設置された荷重センサーにより測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると、約２ｋｇｆとなる。
【００８４】
［実施例２］
アニール処理工程において、処理条件を、フィルムの表面温度８０℃、張力７００ｇｆ、処理時間を４秒間としたこと以外は、実施例１と同様にして、厚み約４１μｍ、幅約１４．６ｃｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
前記アニール処理時のフィルムの表面温度、及び、張力は実施例１と同様の方法で測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると、約５００ｇｆとなる。
【００８５】
［実施例３］
−延伸工程−
極限粘度（ＩＶ）＝０．６９、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝３９℃、融点（Ｔｍ）＝２２８℃であるＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂、ポリエステル類）を、溶融押出機を用いて２６０℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚さ約１２１μｍのポリマー成形体（ポリマーフィルム）を得た。このポリマー成形体（ポリマーフィルム）を１軸延伸（縦延伸）した。
具体的には、４０℃の加温雰囲気下で、１００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１軸延伸し、ネッキングが発生したことを確認した後、３，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、はじめと同一方向に更に１軸延伸し、内部に空洞が形成された厚さ約４１μｍ、幅約３０ｃｍのフィルムを得た。
【００８６】
−アニール処理工程−
アニール処理工程において、処理条件を、フィルムの表面温度６０℃、張力１．４ｋｇｆ、処理時間を３０秒間とし、厚さ約４０μｍ、幅約２９．２ｃｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
前記アニール処理時のフィルムの表面温度、及び、張力は実施例１と同様の方法で測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると約５００ｇｆとなる。
【００８７】
［実施例４］
アニール処理工程において、処理条件を、フィルムの表面温度６０℃、張力２．７ｋｇｆ、処理時間を２０秒間としたこと以外は、実施例３と同様にして、厚さ４０μｍ、  幅約２９．３ｃｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
前記アニール処理時のフィルムの表面温度、及び、張力は実施例１と同様の方法で測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると約１ｋｇｆとなる。
【００８８】
［実施例５］
アニール処理工程において、処理条件を、フィルムの表面温度６０℃、張力５．５ｋｇｆ、処理時間を１０秒間としたこと以外は、実施例３と同様にして、厚さ約４１μｍ、幅２９．３ｃｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
前記アニール処理時のフィルムの表面温度、及び、張力は実施例１と同様の方法で測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると約２ｋｇｆとなる。
【００８９】
［実施例６］
−延伸工程−
極限粘度（ＩＶ）＝０．６６、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝３９℃、融点（Ｔｍ）＝２２３℃であるＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂、ポリエステル類）を、溶融押出機を用いて２５５℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚さ約１７６μｍのポリマー成形体（ポリマーフィルム）を得た。このポリマー成形体（ポリマーフィルム）を１軸延伸（縦延伸）した。
具体的には、３８℃の加温雰囲気下で、６００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１軸延伸し、ネッキングが発生したことを確認した後、６，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、はじめと同一方向に更に１軸延伸し、内部に空洞が形成された厚さ約５７μｍ、幅約２０ｃｍのフィルムを得た。
【００９０】
−アニール処理工程−
アニール処理工程において、処理条件を、フィルムの表面温度５０℃、張力１．３ｋｇｆ、処理時間を１５秒間とし、厚さ約５７μｍ、幅約１９．７ｃｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
前記アニール処理時のフィルムの表面温度、及び、張力は実施例１と同様の方法で測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると約５００ｇｆとなる。
【００９１】
［実施例７］
アニール処理工程において、処理条件を、フィルムの表面温度５０℃、張力２．５ｋｇｆ、処理時間を１０秒間としたこと以外は、実施例６と同様にして、厚さ約５７μｍ、幅  約１９．６ｃｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
前記アニール処理時のフィルムの表面温度、及び、張力は実施例１と同様の方法で測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると約１ｋｇｆとなる。
【００９２】
[実施例８]
エキスパンションロールを使用しないこと以外は、実施例３と同様にして厚み約４０μｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
アニール条件に関する要件を満たすため、得られた空洞含有樹脂フィルムは、しわが抑えられて表面平滑性が高くなり、本発明の課題は達成された。しかし、エキスパンダーロールを使用していないため、ロール巻取り適性に劣る結果となった。
【００９３】
［比較例１］
−延伸工程−
極限粘度（ＩＶ）＝０．６９、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝３９℃、融点（Ｔｍ）＝２２８℃であるＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂、ポリエステル類）を、溶融押出機を用いて２６０℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚さ約１２１μｍのポリマー成形体（ポリマーフィルム）を得た。このポリマー成形体（ポリマーフィルム）を１軸延伸（縦延伸）した。
具体的には、４０℃の加温雰囲気下で、１００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１軸延伸し、ネッキングが発生したことを確認した後、３，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、はじめと同一方向に更に１軸延伸し、内部に空洞が形成された厚さ約４１μｍ、幅約１５ｃｍのフィルムを得た。
【００９４】
−アニール処理工程−
アニール処理工程において、処理条件を、フィルムの表面温度５０℃、張力５．５ｋｇｆ、処理時間を５秒間としたこと以外は、実施例１と同様にして、厚み約４０μｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。アニール後のフィルムの幅は筋状のシワがひどく面状が悪いため、測定できなかった。
また、エキスパンダーロールを通して巻取りを行ったが、シワを伸ばすことができず製品として使用できるフィルムは作成できなかった。
前記アニール処理時のフィルムの表面温度、及び、張力は実施例１と同様にして測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると約４ｋｇｆとなる。
【００９５】
［比較例２］
アニール処理工程において、処理条件を、フィルムの表面温度３０℃、張力１．４ｋｇｆ、処理時間を１分間としたこと以外は、実施例１〔および比較例１〕と同様にして、厚さ約４０μｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。アニール後のフィルムの幅は筋状のシワがひどく面状が悪いため、測定できなかった。
また、エキスパンダーロールを通して巻取りを行ったが、シワを伸ばすことができず製品として使用できるフィルムは作成できなかった。
前記アニール処理時のフィルムの表面温度、及び、張力は実施例１と同様の方法で測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると、約１ｋｇｆとなる。
【００９６】
［比較例３］
−延伸工程−
極限粘度（ＩＶ）＝０．６９、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝３９℃、融点（Ｔｍ）＝２２８℃であるＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート１００％樹脂、ポリエステル類）を、溶融押出機を用いて２６０℃でＴダイから押出し、キャスティングドラムで固化させて、厚さ約１２１μｍのポリマー成形体（ポリマーフィルム）を得た。このポリマー成形体（ポリマーフィルム）を１軸延伸（縦延伸）した。
具体的には、４０℃の加温雰囲気下で、１００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１軸延伸し、ネッキングが発生したことを確認した後、３，０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で、はじめと同一方向に更に１軸延伸し、内部に空洞が形成された厚さ約４１μｍ、幅約２０ｃｍのフィルムを得た。
【００９７】
−アニール処理工程−
アニール処理工程において、処理条件を、フィルムの表面温度１２０℃、張力１．５ｋｇｆ、処理時間を４秒間として、厚さ約４１μｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
アニール後のフィルムの幅は筋状のシワがひどく面状が悪いため、測定できなかった。
また、エキスパンダーロールを通して巻取りを行ったが、シワを伸ばすことができず製品として使用できるフィルムは作成できなかった。
前記アニール処理時のフィルムの表面温度、及び、張力は実施例１と同様の方法で測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると、約８００ｇｆとなる。
【００９８】
［比較例４］
比較例３と同様にして延伸を行い、延伸後に得られたフィルム（空洞含有）を、一旦２５℃の温度条件下に３時間放置し、フィルムの表面温度を２５℃まで低下させた後に、フィルムの表面温度６０℃、張力１．８ｋｇｆの条件下で３０秒間、アニール処理し、エキスパンダーロールに通して、厚さ約４０μｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
アニール後のフィルムの幅は筋状のシワがひどく面状が悪いため、測定できず、また、エキスパンダーロールを通して巻取りを行ったが、シワを伸ばすことができず製品として使用できるフィルムは作成できなかった。
前記アニール処理時のフィルムの表面温度、及び、張力は実施例１と同様の方法で測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると、約１ｋｇｆとなる。
【００９９】
［比較例５］
比較例３と同様にして延伸を行い、延伸後に得られたフィルム（空洞含有）を、一旦１２０℃の温度条件下に３時間放置し、フィルムの表面温度を１２０℃まで上昇させた後に、フィルムの表面温度６０℃、張力１．８ｋｇｆ条件下で３０秒間、アニール処理し、エキスパンダーロールに通して、厚さ約４１μｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
アニール後のフィルムの幅は筋状のシワがひどく面状が悪いため、測定できず、また、エキスパンダーロールを通して巻取りを行ったが、シワを伸ばすことができず製品として使用できるフィルムは作成できなかった。
前記アニール処理時のフィルムの表面温度、及び、張力は比較例３と同様の方法でにして測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると、約１ｋｇｆとなる。
【０１００】
［比較例６］
アニール処理をしないこと以外は、実施例１と同様にして、厚み約４１μｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
該フィルムは水玉状ベコがひどく面状が悪いため、フィルムの幅が測定できず、また、エキスパンダーロールを通して巻取りを行ったが、水玉状ベコが消えず製品として使用できるフィルムは作成できなかった。
【０１０１】
［比較例７］
アニール処理工程において、処理条件を、フィルムの表面温度６０℃、張力２．７ｋｇｆ、処理時間を０．５秒間としたこと以外は、実施例１と同様にして、厚み約４０μｍの空洞含有樹脂フィルムを得た。
アニール後のフィルムの幅は筋状のシワがひどく面状が悪いため、測定できず、また、エキスパンダーロールを通して巻取りを行ったが、シワを伸ばすことができず製品として使用できるフィルムは作成できなかった。
前記アニール処理時のフィルムの表面温度、及び、張力は実施例１と同様の方法で測定した。なお、前記張力は、アニール処理に供するフィルムの厚みが３０μｍ、幅が１５ｃｍの場合に換算すると、約２ｋｇｆとなる。
【０１０２】
実施例１〜８及び比較例１〜７における、材料の特性と延伸工程の条件を、以下の表２に示す。
【０１０３】
【表２】
2010053321.tif 000003
【０１０４】
実施例１〜８及び比較例１〜７で得られた空洞含有樹脂フィルムの各特性（厚さ、空洞含有率、アスペクト比、空洞からフィルム表面までの距離）を、以下のようにして測定し、確認した。測定結果を表３に示す。
【０１０５】
−厚さの測定−
キーエンス社製、ロングレンジ接触式変位計ＡＦ０３０（測定部）、ＡＦ３５０（指示部）を用いて測定した。
【０１０６】
−空洞含有率の測定−
比重を測定し、この比重に基づいて算出した。
具体的には、空洞含有率を下記の（１）式により算出した。
空洞含有率（体積％）＝｛１−（延伸後の空洞含有樹脂フィルムの密度）／（延伸前のポリマー成形体の密度）｝×１００      ・・・（１）
【０１０７】
−アスペクト比の測定−
樹脂フィルムの表面に垂直で、かつ、縦延伸方向に直角な断面（図４Ｂ参照）と、前記樹脂フィルムの表面に垂直で、かつ、前記縦延伸方向に平行な断面（図４Ｃ参照）を、走査型電子顕微鏡を用いて３００〜３，０００倍の適切な倍率で検鏡し、前記各断面写真において測定枠をそれぞれ設定した。この測定枠は、その枠内に空洞が５０〜１００個含まれるように設定した。また、前記走査型電子顕微鏡による検鏡により、空洞が縦延伸方向に沿って配向していることを確認した。
次に、測定枠に含まれる空洞の数を計測し、前記縦延伸方向に直角な断面の測定枠（図４Ｂ参照）に含まれる空洞の数をｍ個、前記縦延伸方向に平行な断面の測定枠（図４Ｃ参照）に含まれる空洞の数をｎ個とした。
そして、前記縦延伸方向に直角な断面の測定枠（図４Ｂ参照）に含まれる空洞の１個ずつの厚み（ｒｉ）を測定し、その平均の厚さをｒとした。また、前記縦延伸方向に平行な断面の測定枠（図４Ｃ参照）に含まれる空洞の１個ずつの長さ（Ｌｉ）を測定し、その平均の長さをＬとした。
即ち、ｒ及びＬは、それぞれ下記の（２）式及び（３）式で表すことができる。
ｒ＝（Σｒｉ）／ｍ      ・・・（２）
Ｌ＝（ΣＬｉ）／ｎ      ・・・（３）
そして、Ｌ／ｒを算出し、アスペクト比とした。
【０１０８】
−フィルム表面に最も近くに位置する空洞からフィルム表面までの距離の測定−
樹脂フィルムの表面に垂直で、かつ、縦延伸方向に直角な断面（図４Ｄ参照）を、走査型電子顕微鏡を用いて３００〜３，０００倍の適切な倍率で検鏡し、断面写真を撮像した。
撮像の際には、前記樹脂フィルムを平面状に載置した状態で走査型電子顕微鏡にセットして撮像した。
前記断面写真内において、厚みの算術平均値Ｔを算出した。各樹脂フィルムにおいて算出された厚みの算術平均値Ｔは、上記「−厚さの測定方法−」で測定された厚さ（表３参照）と同じであった。
次に、前記断面写真内において、厚み方向に平行な任意の一の直線を描画し、更に、前記一の直線に対し平行でかつ２０×Ｔだけ離れて位置する他の直線を描画した。また、前記走査型電子顕微鏡による検鏡により、空洞が縦延伸方向に沿って配向していることを確認した。
そして、断面写真内の各空洞において、最大二乗中心法により任意に設定した基準円からの偏差の二乗和が最小となる円の中心を決定し、これを空洞の中心とした。
そして、前記一の直線と前記他の直線とで挟まれた領域内において、空洞の中心から樹脂フィルム上面までの距離が最も近い１０個の空洞を選択した。なお、前記「空洞の中心から樹脂フィルム上面までの距離」は、前記「空洞の中心」を中心とした円を描画する際に、描画する円の半径を順次大きくし、円弧が最初に樹脂フィルムの表面に接したときの円の半径とした。
そして、選択した１０個の空洞について、各中心から前記樹脂フィルムの上面までの距離ｈ（ｉ）を算出し、算出された各前記距離ｈ（ｉ）の算術平均値ｈ（ａｖｇ）を下記（４）式により算出した。
ｈ（ａｖｇ）＝（Σｈ（ｉ））／１０      ・・・（４）
【０１０９】
【表３】
2010053321.tif 000004
【０１１０】
［評価］
また、実施例１〜８及び比較例１〜７で得られた空洞含有樹脂フィルムについて、しわの有無、及び、表面平滑性を以下のようにして評価した。結果を表４に示す。
【０１１１】
＜しわの有無＞
得られた空洞含有樹脂フィルムにおけるしわの有無を、テスター３人による目視により評価した。
【０１１２】
＜表面平滑性の測定＞
得られた空洞含有樹脂フィルムの表面平滑性を、光干渉式三次元形状解析装置ＮｅｗＶｉｅｗ５０２２（Ｚｙｇｏ社製）を用い、対物レンズ５０倍で測定した。
【０１１３】
＜ロール巻取り適性＞
ロール巻取り適性を、３インチ径の紙巻に長さ１００ｍのフィルムを巻き取った時点でのシワの有無をテスター３人による目視により評価した。
【０１１４】
【表４】
2010053321.tif 000005
【０１１５】
表４の結果から、延伸直後のフィルムに対して、一定の温度、張力、時間条件下でアニール処理を行うことにより、表面平滑性が高く、しわの無い空洞含有樹脂フィルムを得ることができることが示された（実施例１〜８）。一方、温度、張力、時間条件の少なくともいずれかが一定の範囲内にない場合（比較例１〜３、比較例６〜７）や、延伸後すぐにアニール処理を行わなかった場合（比較例４〜５）では、スジ状や水玉模様のしわが発生してしまい、実用的な空洞含有樹脂フィルムは得られなかった。
【図面の簡単な説明】
【０１１６】
【図１】図１は、延伸工程の一例を示す図であって、二軸延伸フィルム製造装置のフロー図である。
【図２Ａ】図２Ａは、本発明の空洞含有樹脂フィルムの製造方法の一例を示す図であって、延伸工程とアニール処理工程とが連続的に行われることを示す模式図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、本発明の空洞含有樹脂フィルムの製造方法の一例を示す図であって、延伸工程とアニール処理工程とが連続的に行われることを示す模式図である。
【図２Ｃ】図２Ｃは、本発明の空洞含有樹脂フィルムの製造方法の一例を示す図であって、延伸工程とアニール処理工程とが連続的に行われることを示す模式図である。
【図３Ａ】図３Ａは、アニール処理工程の一例を示す模式図である。
【図３Ｂ】図３Ｂは、アニール処理工程の一例を示す模式図である。
【図４Ａ】図４Ａは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、空洞含有樹脂フィルムの斜視図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、図４Ａにおける空洞含有樹脂フィルムのＡ−Ａ’断面図である。
【図４Ｃ】図４Ｃは、アスペクト比を具体的に説明するための図であって、図４Ａにおける空洞含有樹脂フィルムのＢ−Ｂ’断面図である。
【図４Ｄ】図４Ｄは、空洞の各中心から空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離ｈ（ｉ）を具体的に説明するための図であって、図４Ａにおける空洞含有樹脂フィルムのＡ−Ａ’断面図である。
【符号の説明】
【０１１７】
１          空洞含有樹脂フィルム
１ａ        表面
１０        延伸後に得られる、内部に空洞を含有するフィルム（空洞含有樹脂成形体）
１００      空洞
Ｌ          空洞の配向方向における空洞の長さ
ｒ          空洞の配向方向に直交する厚み方向における空洞の長さ
ｈ（ｉ）    空洞の中心から空洞含有樹脂フィルムの表面までの距離
Ｔ          空洞の配向方向に直交する断面における厚みの算術平均値
【図１】
2010053321.tif 000006
【図２Ａ】
2010053321.tif 000007
【図２Ｂ】
2010053321.tif 000008
【図２Ｃ】
2010053321.tif 000009
【図３Ａ】
2010053321.tif 000010
【図３Ｂ】
2010053321.tif 000011
【図４Ａ】
2010053321.tif 000012
【図４Ｂ】
2010053321.tif 000013
【図４Ｃ】
2010053321.tif 000014
【図４Ｄ】
2010053321.tif 000015