(57)【要約】【課題】継手本体とナット部材との２点で成る経済的なものとしながら、高い耐引き抜き性と良好なシール性との両立を図ることが可能となる管継手を提供する。【解決手段】管継手２０は、第１雄ねじ部３２を設けた継手本体３０と、第１雄ねじ部３２に接続すべきチューブ１０に外嵌され、第１雄ねじ部３２に螺合されるナット部材５０を有し、第１雄ねじ部３２がその先端部に軸線に略垂直な受圧端壁３６と、受圧端壁３６よりさらに軸方向に突出してチューブ１０の接続端部が拡径した状態で外嵌するインナ筒部３７を設け、ナット部材５０がねじ孔の奥側にチューブ挿入孔５３を設けた押圧端壁５２を設け、軸方向で相対する一対の環状の凸部６０と凹部７０のうち、一方を受圧端壁３６に設け、他方を押圧端壁５２に設け、両者の間で、チューブ１０の拡径部１３の端部がさらにフレア角度略９０度でフレアし、かつ、厚み方向に屈曲した状態で挟持する。【選択図】図２
2010038257.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一つの端部に筒状のチューブ接続端部を設けた筒状の継手本体と、該継手本体のチューブ接続端部に接続すべき合成樹脂製のチューブに外嵌され、前記チューブ接続端部に螺合されるナット部材を有し、前記継手本体と前記ナット部材それぞれが合成樹脂で形成され、前記チューブ接続端部が該チューブ接続端部の先端部に該チューブ接続端部の軸線に略垂直な受圧端壁を設けるとともに、該受圧端壁よりさらに軸方向に突出して前記チューブの接続端部が拡径した状態で外嵌するインナ筒部を設け、前記ナット部材が該ナット部材のねじ孔の奥側に該ナット部材の軸線に略垂直な押圧端壁を設けるとともに、該押圧端壁に前記チューブが押圧壁側からねじ孔内に挿入するチューブ挿入孔を設け、軸方向で相対する一対の環状の凸部と凹部のうち、一方を前記受圧端壁に設け、他方を前記押圧端壁に設け、前記受圧端壁と前記押圧端壁の間で、前記チューブの拡径部の端部がさらにフレア角度略９０度でフレアし、かつ、厚み方向に屈曲した状態で挟持することを特徴とする管継手。
【請求項２】
前記インナ筒部が該インナ筒部の先端部外面にテーパー部を設け、前記チューブ挿入孔が前記チューブの接続端部が拡径した状態で内嵌するための段差部を設け、該段差部の内径に前記チューブの非拡径部より拡径部にかかる段差部を前記テーパー部に押し付けるエッジ部を設ける請求項１に記載の管継手。
【請求項３】
前記継手本体と前記ナット部材それぞれがフッ素樹脂で形成されている請求項１又は２に記載の管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体移送路としての合成樹脂製のチューブ同士、又は該チューブとポンプ，バルブ，フィルタ等の流体機器を接続する合成樹脂製の管継手に関し、特に、半導体や液晶表示パネル製造，医療・医薬品製造，食品加工、化学工業の各種技術分野で取り扱われる高純度液や超純水，薬液等の配管にも使用可能な合成樹脂製の管継手に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の管継手としては、特許文献１において開示されるチューブ継手が知られている。即ち、合成樹脂製のチューブ１を合成樹脂製の継手本体４のインナ筒部５に強制的に押し込むか、又は特許文献１の図２に示されるように、予めチューブ端部２を拡径させてからインナ筒部に嵌め込むかする。それから、予めチューブに外嵌されている合成樹脂製の袋ナット６を継手本体に螺合させることにより、チューブの拡径付け根部分２ａを袋ナットのエッジ部６ａでインナ筒部の尖端５Ａに強く押圧し、チューブとインナ筒部との間をシールする構造である。
【０００３】
上述の構造と同様なものとしては、特許文献２の図８，図９において開示されたものや、特許文献３の図６において開示された管継手が知られている。これらのように、チューブの先端を拡径（フレア）させて継手本体に嵌めてナット止めする継手構造は、特許文献２の図５や特許文献３の図４等において開示される構造、即ち、専用部品のインナーリングに拡径外嵌されているチューブ端を継手本体の筒状受口に内嵌させてナット止めする３部品構造の管継手に比べて、継手本体とナット部材という少ない部品点数（２点）で経済的に管継手を構成しながらも良好なシール機能が得られる利点がある。
【０００４】
ところが、上述のように２点部品で成る従来の管継手では、チューブ端を拡径させて強固に嵌合させ、かつ、拡径根元部分をナット部材で締め付けているが、その締め付けはシール機能を出すためのものであるためか、チューブを継手本体から引き抜こうとする力には比較的弱いという傾向があった。特に、１００℃以上の高温流体を扱うべく管継手がフッ素樹脂等の大きな膨張係数を有する合成樹脂で形成されている場合には、その問題がより顕著化されてしまう。
【０００５】
そこで、特許文献４にて開示されるように、チューブ拡径部とナット部材との間にＣ字状の割リングをチューブ拡径部の周溝に嵌る状態で介装させる構造の耐引き抜き手段を設けることにより、シール機能だけでなくチューブの引き抜きに対しても強い管継手を得ることが知られている。しかしながら、その特許文献４で開示される管継手では、部品点数が２部品から１部品（割リング）増えて３部品となることから、元々有していた経済性の良さが損われてしまうという新たな問題が生じる。従って、継手本体とナット部材との２点で成る管継手を、その新たな問題を招くことなく引き抜きに対しても強いものとするにはさらなる改善の余地が残されているものであった。
【特許文献１】実登３０４１８９９号公報
【特許文献２】特開平７−２７２７４号公報
【特許文献３】特開２００２−３５７２９４号公報
【特許文献４】実登２５８７４４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、上記実情に鑑みて、継手本体とナット部材との２点で成る経済的なものとしながら、高い耐引き抜き性と良好なシール性との両立を図ることが可能となる管継手を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明は、管継手において、少なくとも一つの端部に筒状のチューブ接続端部３２を設けた筒状の継手本体３０と、該継手本体３０のチューブ接続端部３２に接続すべき合成樹脂製のチューブ１０に外嵌され、前記チューブ接続端部３２に螺合されるナット部材５０を有し、前記継手本体３０と前記ナット部材５０それぞれが合成樹脂で形成され、前記チューブ接続端部３２が該チューブ接続端部３２の先端部に該チューブ接続端部３２の軸線に略垂直な受圧端壁３６を設けるとともに、該受圧端壁３６よりさらに軸方向に突出して前記チューブ１０の接続端部が拡径した状態で外嵌するインナ筒部３７を設け、前記ナット部材５０が該ナット部材５０のねじ孔の奥側に該ナット部材５０の軸線に略垂直な押圧端壁５２を設けるとともに、該押圧端壁５２に前記チューブ１０が押圧端壁５２側からねじ孔内に挿入するチューブ挿入孔５３を設け、軸方向で相対する一対の環状の凸部６０（１６０）と凹部７０（１７０）のうち、一方６０（１７０）を前記受圧端壁３６に設け、他方７０（１６０）を前記押圧端壁５２に設け、前記受圧端壁３６と前記押圧端壁７０の間で、前記チューブ１０の拡径部１３の端部がさらにフレア角度略９０度でフレアし、かつ、厚み方向に屈曲した状態で挟持することを特徴とするものである。
【０００８】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載の管継手において、前記インナ筒部３７が該インナ筒部３７の先端部外面にテーパー部３８を設け、前記チューブ挿入孔５３が前記チューブ１０の接続端部が拡径した状態で内嵌するために段差部５４を設け、該段差部５４の内径に前記チューブ１０の非拡径部１１より拡径部１３にかかる段差部１２を前記テーパー部３８に押し付けるエッジ部５５を設ける構成を付加したものである。
【０００９】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の管継手において、前記継手本体３０と前記ナット部材５０それぞれがフッ素樹脂で形成されている構成を付加したものである。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に係る発明によれば、継手本体３０のチューブ接続端部３２に設けたインナ筒部３７にチューブ１０の接続端部が拡径した状態で外嵌するとともに、ナット部材５０の螺進によってチューブ接続端部３２に設けた受圧端壁３６とナット部材５０に設けた押圧端壁５２の間で、チューブ１０の拡径部１３の端部をさらにフレア角度略９０度でフレアし、かつ、厚み方向に屈曲した状態で挟持するから、高いチューブ引き抜き強度を効果的に確保することができ、また、受圧端壁３６と押圧端壁５２の間でフレア角度略９０度のフレア部１４を屈曲する際に、凸部６０（１６０）と凹部７０（１７０）のうち、押圧端壁５２側の一方７０（１６０）がフレア角度略９０度のフレア部１４を受圧端壁３６側の他方６０（１７０）に強く押しけるから、そこでチューブ引き抜き強度をさらに高めながら、流体のシールに必要な面圧を効果的に発生し、流体の漏れを確実に防止することができる。その結果、継手本体３０とナット部材５０との２点で成る経済的なものとしながら、高い耐引き抜き性と良好なシール性との両立を図ることが可能となる管継手２０，２１を提供することができる。
【００１１】
請求項２に係る発明によれば、ナット部材５０の螺進によってチューブ挿入孔５３の段差部５４の内径に設けたエッジ部５５が、チューブ１０の非拡径部１１より拡径部１３にかかる段差部１２を、インナ筒部３７の先端部外面に設けたテーパー部３８に強く押し付けるから、そこでチューブ引き抜き強度をさらに高めながら、シールに必要な面圧を効果的に発生し、流体の漏れを確実に防止することができる。
【００１２】
請求項３に係る発明によれば、継手本体３０とナット部材５０それぞれが耐薬品性及び耐熱性に優れた特性を有するフッ素樹脂で形成されているから、流体が薬液であるとか化学液体であっても、或いは高温流体であっても継手構造部分が変形して漏れやすくなることがなく、高い耐引き抜き性と良好なシール性が維持できるようになる。尚、フッ素樹脂は高温にも安定で、撥水性に優れ、摩擦係数が小さく、耐薬品性も極めて高く、電気絶縁性も高い点で好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳述する。図１は本発明の一実施の形態に係る管継手の断面図、図２は図１の要部拡大片側断面図である。
【００１４】
図１〜図２において、本実施形態の管継手２０は、断面円形の流体移送路としての合成樹脂製のチューブ１０をポンプ，バルブ，フィルタ等の流体機器に連通接続するもので、合成樹脂製の継手本体３０と、同じく合成樹脂製のナット部材５０との２部品で構成されている。
【００１５】
継手本体３０とナット部材５０の合成樹脂材料は、基本的にはチューブ１０と同じ合成樹脂材料が用いられる。例えばＰＴＥＦ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体）、ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド）等のフッ素樹脂、その他、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）が用いられる。
【００１６】
管継手２０を用いてチューブ１０を接続対象としての流体機器に接続するに当たり、チューブ１０の接続端部には、予め、チューブ１０の非拡径部１１に連なるテーパー段差部１２を経て、拡径した状態で継手本体５０の後述するインナ筒部３６に外嵌する直筒状の拡径部１３と、該拡径部１３の先端側をフレア角度略９０度にフレアしたものであるフレア部１４とを設けている。
【００１７】
拡径部１３とフレア部１４は、チューブ１０の接続端部を、例えばチューブ拡径器を用いて常温下或いは加熱しながら段階的に拡径加工した後、拡径部１３の先端側をさらに段階的にフレア加工することで設けることができる。
【００１８】
継手本体３０は、図１の紙面左右方向に一直線状に延びる水平な軸線（中心線）ＣＬを有する直管部３１と、該直管部３１の左右端部より左右逆向きに該直管部３１と同軸上で突出する２つの筒状の接続端部、つまり筒状のチューブ接続端部としての筒状の第１雄ネジ部３２及び筒状の機器接続端部としての筒状の第２雄ねじ部３３とを一体に形成し、第１雄ねじ部３２側から直管部３１を経て第２雄ねじ部３３側に一直線状に貫通する流体移送路３４を形成している。
【００１９】
継手本体３０が形成する流体移送路３４は、チューブ１０が形成する流体移送路と略同じ直径を有する断面円形のものである。
【００２０】
直管部３１は、第１雄ネジ部３２及び第２雄ねじ部３３の基部となる該直管部３１の左右端部外面よりそれぞれ別々に径方向外側に張り出す把持部３５を設けている。該把持部３５は、直管部３１と同芯に形成されるとともに、その外面は６角等の多角形に形成されており、レンチ等の工具をかけることができる。
【００２１】
本実施形態では直管部３１が短く、第１雄ネジ部３２及び第２雄ねじ部３３の基部となる直管部３１の左右端部が接近しているため、第１雄ネジ部３２の基部と第２雄ねじ部３３の基部とにそれぞれ別々に設けられる把持部３５は一つに繋がっている。
【００２２】
第１雄ネジ部３２は、該第１雄ネジ部３２の先端部に該第１雄ネジ部３２の軸線に垂直な平面内にある受圧端壁３６を設けるとともに、該受圧端壁３６よりさらに軸方向に第１雄ネジ部３２と同軸上で突出する、第１雄ねじ部３２の内径と同じ内径、第１雄ねじ部３２の外径より小径な外径を有し、チューブ１０の拡径部１３が外嵌する円筒状のインナ筒部３７を設けている。
【００２３】
インナ筒部３７には、該インナ筒部３７の先端部外面側の角部をチューブ１０のテーパー段差部１２に対応する角度で斜めに落とすようなテーパー部３８を設けている。
【００２４】
インナ筒部３７にチューブ１０の拡径部１３が外嵌した状態では、チューブ１０のフレア部１４におけるフレア前は該チューブ１０の内面であった一表面に受圧端壁３６が軸方向で対向する。
【００２５】
第２雄ねじ部３３は、チューブ１０の接続対象としての流体機器のチューブ接続口に設けられた相手方の雌ねじ部に螺合可能なものである。第２雄ねじ部３３と相手方の雌ねじ部のねじは、シール性を発揮するテーパーねじである。
【００２６】
チューブ１０が形成する流体移送路と継手本体３０が形成する流体移送路３４との継ぎ目で液溜まりが発生するのを防止するため、継手本体３０が形成する流体移送路３４における第１雄ネジ部３２側の開口縁、つまりインナ筒部３７の先端面と内周面との角部には面取り部３９を設けている。
【００２７】
ナット部材５０は、ねじ孔の一方が閉鎖された袋ナットにおけるねじ孔の奥側からチューブ１０を挿入できるようにしたユニオンナットで成り、第１雄ネジ部３２に螺合可能なナット部５１と、該ナット部５１のねじ孔の一方を閉鎖するよう該ナット部５１の一端部（図１の左端部）から径方向内側に直角に延出され、ナット部５１を第１雄ネジ部３２に螺合したとき、ナット部材５０のねじ軸、つまり軸線ＣＬに垂直な平面内にあり、第１雄ネジ部３２の受圧端壁３６と軸方向で対向する押圧端壁５２と、該押圧端壁５２の中心部を開口する内外面貫通の円形なチューブ挿入孔５３とを同軸上に一体に形成している。
【００２８】
ナット部材５０が形成するチューブ挿入孔５３は、そこを挿通するチューブ１０との間に僅かなクリアランスを設ける孔径を有しており、該クリアランスによりチューブ１０がナット部材５０と連れ回りするのを防止している。
【００２９】
チューブ挿入孔５３には、チューブ１０の拡径部１３を内嵌するために段差部５４を設けており、段差部５４よりチューブ挿入方向手前側（左側）のチューブ挿入孔５３には、チューブ１０の非拡径部１１の先端部が内嵌され、段差部５４よりチューブ挿入方向奥側のチューブ挿入孔５３には、チューブ１０のテーパー段差部１２及び拡径部１３が内嵌される。
【００３０】
段差部５４の内径には、チューブ１０のテーパー段差部１２をインナ筒部３７の先端部外面に設けたテーパー部３８に押し付けるエッジ部５５を設けている。
【００３１】
インナ筒部３７にチューブ１０の拡径部１３が外嵌した状態の第１雄ネジ部３２にナット部５１を螺合した状態では、チューブ１０のフレア部１４におけるフレア前は該チューブ１０の外面であった他表面に押圧端壁５２が軸方向で対向する。つまりチューブ１０のフレア部１４が受圧端壁３６と押圧端壁５２との間に配置され、受圧端壁３６と押圧端壁５２とがチューブ１０のフレア部１４を厚さ方向で挟んで対向する。
【００３２】
そして、軸方向で相対する一対の円環状の凸部６０と凹部７０のうち、一方を第１雄ねじ部３２の受圧端壁３６に設け、他方をナット部材５０の押圧端壁５２に設け、受圧端壁３６と押圧端壁５２の間で、チューブ１０のフレア部１４を厚み方向に屈曲した状態で挟持するもので、本実施形態では、チューブ１０のフレア部１４を同芯な波形を付けた状態で挟持するよう凸部６０を受圧端壁３６側に設け、凹部７０を押圧端壁５２側に設けている。
【００３３】
凸部６０は、受圧端面３６において、チューブ１０のフレア部１４における一表面の径方向略中央部に突き合わせる径方向略中央部をその径方向内側と外側の受圧端面３６よりさらに軸方向（ナット部材５０の螺退方向：左方向）に第１雄ねじ部と同軸上で突出させる円筒状の突条部で成り、受圧端面３６に同芯な波形を付けている。つまり受圧端面３６において、凸部６０より径方向内側部が波形の最内周の谷部３６ａ、凸部６０である径方向中央部が最内周の谷部３６ａに連なる山部３６ｂ、凸部６０より径方向外側部が山部３６ｂに連なる最外周の谷部３６ｃになる。
【００３４】
凸部６０の片側断面形状は、角部を角張らせた矩形状に形成され、先端面は軸線ＣＬと垂直な平面内にあり、内外周面は軸線ＣＬを軸とする大小径の異なる円筒面内にあり、受圧端面３６の片側断面形状は方形波のような形状になる。
【００３５】
受圧端面３６は、凸部６０の先端部内外周の角部によって形成されたエッジ部６１，６２を設けている。
【００３６】
凹部７０は、押圧端壁５２において、凸部３６ｃの先端面と対向する径方向略中央部であって、チューブ１０のフレア部１４における他表面の径方向略中央部に突き合わせる径方向略中央部を、凸部３６ｃの内径と外径それぞれにフレア部１４の厚みより小さい所定値を加えた内径と外径で、つまり凸部３６ｃの厚みより径方内側と外側に所定値だけ拡大した径方向幅（溝幅）で、軸方向（ナット部材５０の螺退方向：左方向）に後退させる、受圧端面３６と同芯な円環状の溝部で成り、押圧端面５２に受圧端面３６の波形に対応した（谷部と山部が逆）同芯な波形を付けている。つまり押圧端面５２において、凹部７０より径方向内側部が波形の最内周の山部５２ａ、凹部７０である径方向中央部が最内周の山部５２ａに連なる谷部５２ｂ、凹部７０より径方向外側部が谷部５２ｂに連なる最外周の山部５２ｃになる。
【００３７】
凹部７０の片側断面形状は、ナット部材５０の螺退方向に開口したコ字形に形成され、底面は軸線ＣＬと垂直な平面内にあり、内外周面は軸線ＣＬを軸とする大小径の異なる円筒面内にあり、押圧端壁５２の片側断面形状は方形波のような形状になる。
【００３８】
押圧端壁５２は、凹部７０の開口部内外周の角部によって形成されたエッジ部７１，７２を設けている。また押圧端壁５２の内径にもエッジ部７３を設けている。
【００３９】
インナ筒部３７にチューブ１０の拡径部１３が外嵌した状態の第１雄ネジ部３２にナット部５１を螺合した状態では、チューブ１０のフレア部１４が波形の受圧端壁３６と押圧端壁５２との間に配置され、波形の受圧端壁３６と押圧端壁５２とがチューブ１０のフレア部１４を厚さ方向で挟んで対向する。具体的には、受圧端面３６の最内周の谷部３６ａと押圧端面５２の最内周の山部５２ａ、受圧端面３６の山部３６ｂと押圧端面５２の谷部５２ｂ、受圧端面３６の最外周の谷部３６ｃと押圧端面５２の最外周の山部５２ｃそれぞれがチューブ１０のフレア部１４を厚さ方向で挟んで対向する。
【００４０】
以上の構成において、チューブ１０の接続端部を継手本体３０に接続するには、チューブ１０の接続端部を拡径及びフレア加工する前に、該チューブ１０の接続端部をナット部材５０のチューブ挿入孔５３に押圧端壁５２の外側より挿入し、ナット部材５０をチューブ１０に外嵌してからチューブ１０の接続端部を拡径及びフレア加工して非拡径部１１からテーパー段差部１２を経て拡径した直筒状の拡径部１３及び該拡径部１３の先端側をフレア角度略９０度にフレアしたフレア部１４を設ける。そして、チューブ１０の拡径部１５を継手本体３０の第１雄ねじ部３２に設けたインナ筒部３７に外嵌し、チューブ１０のフレア部１４の一表面を第１雄ねじ部３２に設けた受圧端壁３６と軸方向で対向させた状態で、予めチューブ１０に外嵌してあるナット部材５０のナット部５１を継手本体３０の第１雄ねじ部３２に螺合することにより完了する。
【００４１】
即ち、ナット部材５０のナット部５１を継手本体３０の第１雄ねじ部３２に螺合することにより、ナット部材５０の押圧端壁５２とチューブ１０のフレア部１４の他表面とが軸方向で対向し、チューブ１０のフレア部１４が受圧端壁３６と押圧端壁５２との間に配置され、受圧端壁３６と押圧端壁５２とがチューブ１０のフレア部１４を厚さ方向で挟んで対向する。この状態で、ナット部材５０を回しながらナット部５１を継手本体３０の第１雄ねじ部３２の外面で軸線ＣＬに沿って基部側に漸次螺進させると、押圧端壁５２が受圧端壁３６に漸次接近する。ここで、受圧端壁３６には該受圧端壁に設けた凸部６０によって同芯な波形が付けられ、押圧端壁５２には該押圧端壁５２に設けた凹部７０によって受圧端壁３６の波形に対応する同芯な波形を付けてある。それゆえ、押圧端壁５２が受圧端壁３６に漸次接近すると、押圧端壁５２が最内周の山部５２ａと最外周の山部５２ｃとでフレア部１４の他表面に突き合い接触し、フレア部１４を押し、遂にはフレア部１４の一表面を受圧端壁３６に山部３６ｂで突き合い接触させる。
【００４２】
この状態で、ナット部材５０をさらに回してナット部５１を継手本体３０の第１雄ねじ部３２の外面で軸線ＣＬに沿って基部側に螺進させると、フレア部１４における受圧端壁３６の山部３６ｂに突き合い接触していない内周部と外周部が押圧端壁５２の最内周の山部５２ａと最外周の山部５２ｃとでさらに押されて、受圧端壁３６の最内周の谷部３６ａと最外周の谷部３６ｃとに押し込まれ、波形の受圧端壁３６と押圧端壁５２との間で、フレア部１４が厚み方向に屈曲した状態、つまり同芯な波形が付けられた状態で強く挟持されるから、高いチューブ引き抜き強度を効果的に確保することができ、高いチューブ引き抜き強度でチューブ１０の接続端部が継手本体３０に接続される。
【００４３】
また、波形の受圧端壁３６と押圧端壁５２との間では、押圧端壁７０に設けたエッジ部７１，７２によってフレア部１４の一表面を受圧端壁３６に設けたエッジ部６１，６２に強く押し付けるから、そこでチューブ引き抜き強度をさらに高めながら、流体のシールに必要な面圧を効果的に発生し、流体の漏れを確実に防止した状態でチューブ１０の接続端部が継手本体３０に接続される。
【００４４】
また、ナット部材５０の螺進によってチューブ挿入孔５３の段差部５４の内径に設けたエッジ部５５が、チューブ１０のテーパー段差部１２を、インナ筒部３７の先端部外面に設けたテーパー部３８に強く押し付けるから、そこでチューブ引き抜き強度をさらに高めながら、シールに必要な面圧を効果的に発生し、流体の漏れを確実に防止することができる。
【００４５】
以上、本実施の形態は、本発明に係る管継手の好適な一実施の形態をチューブ１０を流体機器のチューブ接続口にストレートに接続する管継手２０で説明したが、本発明はそれに限定されることなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々変形実施することができる。例えばチューブ１０同士を接続するエルボ，チーズ，クロス等の管継手に実施することができ、この場合は、図１の把持部３５より左側のチューブ接続構造がエルボ，チーズ，クロス等の継手本体の管部の端部に設けられる。また、本実施の形態では、一対の凸部６０と凹部７０を一組しか設けていないが、複数組を径方向に所定間隔で多重に設けてもよい。また、凸部６０と凹部７０の形状を大きくしたり小さくすることにより、受圧端壁３６と押圧端壁５２の波形の高さや幅を変更することができる。
【００４６】
また、管継手２０を用いてチューブ１０を接続対象に接続するに当たり、チューブ１０の接続端部に、予め、テーパー段差部１２及び拡径部１３とフレア角度略９０度のフレア部１４を設けたが、チューブ１０の管壁の厚みによっては、例えばラッパ状のフレア部のみを設けるだけでも、図１及び図２に示す状態でチューブ１０の接続端部を継手本体３０の第１雄ねじ部３２に接続することができる。従って、チューブ１０の接続端部における初期形状は、チューブ１０の材質や管壁の厚み及び施工性を考慮して適宜設定されるものであり、接続後のチューブ１０の接続端部形状（テーパー段差部１２及び拡径部１３とフレア角度略９０度のフレア部１４）と同じ形状を与える必要はない。
【００４７】
次に、図３を参照して本発明の他の実施の形態に係る管継手を説明する。図３は本発明の他の実施の形態に係る管継手の要部片側断面図である。
【００４８】
本実施形態の管継手２１は、軸方向で相対する一対の環状の凸部と凹部のうち、凸部を押圧端壁５２に設け、凹部を受圧端壁３６に設けた点が、図１，図２に示した管継手２０と異なるだけであり、その他の構造は同じである。
【００４９】
押圧端壁５２に設ける凸部１６０と受圧端壁３６に設ける凹部１７０は、受圧端壁３６に設ける凸部６０と押圧端壁５２に設ける凹部７０より大形に形成され、特に、凸部１６０においては軸方向の長さ、凹部１７０においては軸方向の高さが大きくなっている。
【００５０】
また、凹部１７０の内径と凸部１６０の内径の差及び凹部１７０の外径と凸部１６０の外径の差は、インナ筒部３７にチューブ１０の拡径部１３が外嵌した状態の第１雄ネジ部３２にナット部５１を螺合したとき、径方向で対向する凹部１７０の内周面１７０ａと凸部１６０の内周面１６０ａの間及び凹部１７０の外周面１７０ｂと凸部１６０の外周面１６０ｂの間に、それぞれチューブ１０のフレア部１４の厚み（チューブ１０の管壁の厚み）より小さい同じ隙間を与える所定寸法に設定されている。すなわち、図４に示すように、凹部１７０の径方向の幅をＴ、凸部１６０の径方向の厚みをｔ１、チューブ１０のフレア部１４の厚みをｔ２とした場合、Ｔ＜ｔ１＋ｔ２×２とし、凸部１６０とフレア部１４における凸部１６０の内周面１６０ａより先端面を経て外周面１６０ｂに折り返した状態で屈曲した部分とを凹部１７０に圧入するように構成されている。
【００５１】
以上の構成において、チューブ１０の接続端部を継手本体３０に接続するには、チューブ１０の接続端部を拡径及びフレア加工する前に、該チューブ１０の接続端部をナット部材５０のチューブ挿入孔５３に押圧端壁５２の外側より挿入し、ナット部材５０をチューブ１０に外嵌してからチューブ１０の接続端部を拡径及びフレア加工して非拡径部１１からテーパー段差部１２を経て拡径した直筒状の拡径部１３及び該拡径部１３の先端側をフレア角度略９０度にフレアしたフレア部１４を設ける。そして、チューブ１０の拡径部１５を継手本体３０の第１雄ねじ部３２に設けたインナ筒部３７に外嵌し、チューブ１０のフレア部１４の一表面と凹部１７０を設けた受圧端壁３６とを突き合い接触させた状態で、予めチューブ１０に外嵌してあるナット部材５０のナット部５１を継手本体３０の第１雄ねじ部３２に螺合することにより完了する。
【００５２】
即ち、ナット部材５０のナット部５１を継手本体３０の第１雄ねじ部３２に螺合することにより、凸部１６０を設けた押圧端壁５２とチューブ１０のフレア部１４の他表面とが軸方向で対向し、チューブ１０のフレア部１４が受圧端壁３６と押圧端壁５２との間に配置され、受圧端壁３６と押圧端壁５２とがチューブ１０のフレア部１４を厚さ方向で挟んで対向する。この状態で、ナット部材５０を回しながらナット部５１を継手本体３０の第１雄ねじ部３２の外面で軸線ＣＬに沿って基部側に漸次螺進させると、押圧端壁５２が受圧端壁３６に漸次接近し、凸部１６０の先端面が、フレア部１４において、受圧端壁３６の凹部１７０によって該受圧端壁３６とは突き合い接触しておらず支えられていないに部分の他表面に突き合い接触する。
【００５３】
この状態で、ナット部材５０をさらに回してナット部５１を継手本体３０の第１雄ねじ部３２の外面で軸線ＣＬに沿って基部側に螺進させると、フレア部１４の径方向中央部が凸部１６０の先端面で押されて凹部１７０に押し込まれ、受圧端壁３６と押圧端壁５２との間で、フレア部１４が凸部１６０と凹部１７０に沿って厚み方向に屈曲した状態で強く挟持されるから、高いチューブ引き抜き強度を効果的に確保することができ、高いチューブ引き抜き強度でチューブ１０の接続端部が継手本体３０に接続される。また、そこで流体のシールに必要な面圧を効果的に発生し、流体の漏れを確実に防止した状態でチューブ１０の接続端部が継手本体３０に接続される。
【００５４】
具体的には、フレア部１４の内周部と外周部の一表面を、押圧端壁５２で受圧端壁３６に押し付け、チューブ１０の挿抜方向（軸方向）で強く挟持するから、高いチューブ引き抜き強度を効果的に確保することができ、高いチューブ引き抜き強度でチューブ１０の接続端部が継手本体３０に接続される。また、そこで流体のシールに必要な面圧を効果的に発生し、流体の漏れを確実に防止することができる。
【００５５】
また、フレア部１４の内周部と外周部の間の屈曲部の一表面を、凸部１６０の内周面１６０ａと外周面１６０ｂで凹部１７０の内周面１７０ａと外周面１７０ｂに押し付け、径方向で強く挟持し、そこで流体のシールに必要な面圧を径方向に効果的に発生するから、高温用途による合成樹脂（継手本体）のクリープが発生したり、振動等によるナット部材５０の緩みが発生しても、高い耐引き抜き性と良好なシール性を保持することができる。
【００５６】
なお、本実施形態では、凸部１６０によるフレア部１４の凹部１７０への押し込み、つまりフレア部１４の厚み方向への屈曲を適正に行えるよう、凸部１６０の先端部内外周と凹部７０の開口部内外周には押し込みガイドとしての丸みを付けたり、テーパーを付けている。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の一実施の形態に係る管継手の断面図である。
【図２】図１の要部拡大片側断面図である。
【図３】本発明の他の実施の形態に係る管継手の要部片側断面図である。
【図４】図３の要部拡大分解図である。
【符号の説明】
【００５８】
１０  チューブ
１１  非拡径部
１２  テーパー段差部
１３  拡径部
１４  フレア部
２０，２１  管継手
３０  継手本体
３２  第１雄ネジ部（チューブ接続端部）
３６  受圧端壁
３７  インナ筒部
３８  テーパー部
５０  ナット部材
５１  ナット部
５２  押圧端壁
５３  チューブ挿入孔
５４  段差部
５５  エッジ部
６０，１６０  凸部
７０，１７０  凹部
【図１】
2010038257.tif 000003
【図２】
2010038257.tif 000004
【図３】
2010038257.tif 000005
【図４】
2010038257.tif 000006