(57)【要約】      （修正有）【課題】被加工物に対して適正な転造パターンを見いだし、ロールダイスへの負荷を低減してロールダイスの寿命の延長をはかり、かつ転造加工のエネルギー消費を削減することにある。【解決手段】被加工物２８へのロールダイス７、８のねじ先部分での転造時に被加工物２８に軟らかく接触した後にロールダイス押込装置１７、１８を高速度で押し込み、被加工物２８へのロールダイス７、８のねじ山中間部分の転造時にロールダイス７、８の回転トルクを所定の最高値になるようにロールダイス押込装置１７、１８を駆動制御して、その後の被加工物２８へのロールダイス７、８のねじ転造時に上記ロールダイス７、８の回転トルクを低下した所定の回転トルクで転造するものである。【選択図】図１
2010082634.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
棒状の被加工物を挟着してねじを転造する一対のロールダイスを回転駆動自在に配設するとともに、そのロールダイスを相対的に進退可能にロールダイス押込装置を配設してねじを転造するねじ転造方法であって、
上記ロールダイスを回転駆動するダイス回転駆動軸にサーボモータを接続して所定の回転速度に回転駆動制御するとともに、ロールダイスの回転トルクを所定値となるようにロールダイス押込装置を駆動制御することを特徴とするねじ転造方法。
【請求項２】
被加工物へのロールダイスのねじ先部分での転造時に被加工物に軟らかく接触した後にロールダイス押込装置を高速度で押し込み、
被加工物へのロールダイスのねじ山中間部分の転造時にロールダイスの回転トルクを所定の最高値になるようにロールダイス押込装置を速度制御または／および押込力の駆動制御を行い、
その後の被加工物へのロールダイスのねじ転造時に上記ロールダイスの回転トルクを低下した所定の回転トルクでロールダイス押込装置を速度制御または／および押込力の駆動制御を行って転造する請求項１に記載のねじ転造方法。
【請求項３】
被加工物へのロールダイスのねじ先部分での転造時に被加工物に軟らかく接触した後に、ロールダイスの回転トルクを所要の最高値になるようにロールダイス押込装置を駆動制御して押し込み、
その後の被加工物へのロールダイスのねじ転造時に上記ロールダイスの上記最高値の回転トルクの１０〜４０％低下した回転トルクで転造する請求項１または２に記載のねじ転造方法。
【請求項４】
一対のロールダイス押込装置を平行に配設して位置検出器を介して同調制御して、ロールダイスを高精度に速度制御、押込圧力制御、トルク制御のいずれか、またはこれらを組み合わせて同調制御を行って被加工物を転造する請求項１ないし３のいずれかに記載のねじ転造方法。
【請求項５】
棒状の被加工物を挟着してねじを転造する一対のロールダイスを回転駆動自在に配設するとともに、そのロールダイスを相対的に進退可能にロールダイス押込装置を配設してねじを転造する転造ねじであって、
上記ロールダイスを回転駆動するダイス回転駆動軸にサーボモータを接続して一定の回転速度に回転駆動制御するとともに、ロールダイスの回転トルクを所定値となるようにロールダイス押込装置を駆動制御して転造したことを特徴とする転造ねじ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ねじ分野における、ねじ転造方法およびその転造ねじに関し、特にダイス寿命の延長や省エネルギーがはかれるねじ転造方法およびその転造ねじに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ねじの強度や生産性を高めるのに転造加工が利用され、左右一対のロールダイス面に棒状の被加工物の被加工面を挟着して、ロールダイスを所定の圧力で押込んでねじを転造することが行われている。
【０００３】
しかし、ロールダイスの回転駆動軸にＡＣ誘導電動機を接続しているため、ねじ転造加工時の負荷変動に対するロールダイスの回転駆動軸の回転数の変化に適正に対応できなかった。そのため、被加工物の押込み加工時にロールダイスの回転数の減速、増速が繰り返され、ねじ転造の塑性加工量に変化が生じて真円度が狂いやすいものであった。
【０００４】
また、ロールダイス押込装置も一対の２本の油圧シリンダーを平行に配設して平行状に押込むように駆動しているが、ねじじ転造加工物への偏荷重が生じて金型が傾くものであり、また油圧シリンダーの平行制御の精度もよくないものであった。
【０００５】
そこで、先行特許調査した結果、特開平９−１１７８２５号公報、特開平１１−２６７７８６号公報などが検索された。
上記特開平９−１１７８２５号公報は、歯車の転造装置のもので、ロールダイスに回転伝達する等速ジョイントの回転周期の向上に限界があり、トルクセンサーを設けてトルク検出をして周期性を高めて転造精度を向上することを提案している。
【０００６】
また、特開平１１−２６７７８６号公報は、転造ねじ成形装置のものであるが、素材の硬度、転造下径寸法等により前進位置が変化し、径寸法にバラツキが生じて精密なねじの転造加工ができなく、そのため可変式ストッパーを設けて主軸台への当接検知手段を備えて押圧手段の前進端位置を一定し、精度よく生産することを提案している。
しかし、ロールダイスのねじ転造加工物への負荷変動に対するロールダイスの回転数の変化に適正に対応できなく、またねじ転造加工物への偏荷重で金型が傾くのを解消できるものでない。
【特許文献１】特開平９−１１７８２５号公報
【特許文献２】特開平１１−２６７７８６号公報
【０００７】
そこで、出願人は、ロールダイスを回転駆動するダイス回転駆動軸に所定の回転速度で回転駆動制御自在にサーボモータを接続し、平行なロールダイス押込装置に同調制御の位置検出器を配設してロールダイスを高精度に速度制御、圧力制御のいずれか、またはこれらを組み合わせて同調制御を行って被加工物を転造することを特徴とするねじ転造装置を開発した。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、上記のねじ転造装置を使用して研究、開発をしていくと、所要のねじを転造できるものの、ロールダイスの回転トルクが異常に高くなり、ロールダイスへの負荷が過大で、ロールダイスが早期に破損するものであった。また、そのため、エネルギー消費も無駄が発生していることが分かった。
本発明は、被加工物に対して適正な転造パターンを見い出し、ロールダイスへの負荷を低減してロールダイスの寿命の延長をはかり、かつ転造加工のエネルギー消費を削減することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記のような点に鑑みたもので、上記の課題を解決するために、棒状の被加工物を挟着してねじを転造する一対のロールダイスを回転駆動自在に配設するとともに、そのロールダイスを相対的に進退可能にロールダイス押込装置を配設してねじを転造するねじ転造方法であって、上記ロールダイスを回転駆動するダイス回転駆動軸にサーボモータを接続して所定の回転速度に回転駆動制御するとともに、ロールダイスの回転トルクを所定値となるようにロールダイス押込装置を駆動制御することを特徴とするねじ転造方法を提供するにある。
【００１０】
被加工物へのロールダイスのねじ先部分での転造時に被加工物に軟らかく接触した後にロールダイス押込装置を高速度で押し込み、被加工物へのロールダイスのねじ山中間部分の転造時にロールダイスの回転トルクを所定の最高値になるようにロールダイス押込装置を速度制御または／および押込力の駆動制御を行い、その後の被加工物へのロールダイスのねじ転造時に上記ロールダイスの回転トルクを低下した所定の回転トルクでロールダイス押込装置を速度制御または／および押込力の駆動制御を行って転造することを特徴とするねじ転造方法を提供するにある。
【００１１】
被加工物へのロールダイスのねじ先部分での転造時に被加工物に軟らかく接触した後に、ロールダイスの回転トルクを所要の最高値になるようにロールダイス押込装置を駆動制御して押し込み、その後の被加工物へのロールダイスのねじ転造時に上記ロールダイスの上記最高値の回転トルクの１０〜４０％低下した回転トルクで転造することを特徴とするねじ転造方法を提供するにある。
【００１２】
さらにまた、一対のロールダイス押込装置を平行に配設して位置検出器を介して同調制御して、ロールダイスを高精度に速度制御、押込圧力制御、トルク制御のいずれか、またはこれらを組み合わせて同調制御を行って被加工物を転造することを特徴とするねじ転造方法を提供するにある。
【００１３】
またさらに、棒状の被加工物を挟着してねじを転造する一対のロールダイスを回転駆動自在に配設するとともに、そのロールダイスを相対的に進退可能にロールダイス押込装置を配設してねじを転造する転造ねじであって、上記ロールダイスを回転駆動するダイス回転駆動軸にサーボモータを接続して一定の回転速度に回転駆動制御するとともに、ロールダイスの回転トルクを所定値となるようにロールダイス押込装置を駆動制御を行って転造したことを特徴とする転造ねじを提供するにある。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は、棒状の被加工物を挟着してねじを転造する一対のロールダイスを回転駆動自在に配設するとともに、そのロールダイスを相対的に進退可能にロールダイス押込装置を配設してねじを転造するねじ転造装置であって、上記ロールダイスを回転駆動するダイス回転駆動軸にサーボモータを接続して所定の回転速度に回転駆動制御することによって、ロールダイスの回転数をその駆動軸をサーボモータで一定の回転数となるように駆動制御できて、被加工物の真円度のバラツキを改善できて、精度の向上をはかることができる。  また、ロールダイスの回転トルクを所定値となるようにロールダイス押込装置を駆動制御することによって、ロールダイスの回転トルクが異常に高くなるのを抑制してロールダイスへの負荷を所定の許容値内にして、ロールダイスの寿命を延長するようにでき、エネルギー消費の無駄も防止できて省エネルギーがはかれる。
【００１５】
また、被加工物へのロールダイスのねじ先部分での転造時に被加工物に軟らかく接触した後にロールダイス押込装置を高速度で押し込み、被加工物へのロールダイスのねじ山中間部分の転造時にロールダイスの回転トルクを所定の最高値になるようにロールダイス押込装置を速度制御または／および押込力の駆動制御を行い、その後の被加工物へのロールダイスのねじ転造時に上記ロールダイスの回転トルクを低下した所定の回転トルクでロールダイス押込装置を速度制御または／および押込力の駆動制御を行って転造することによって、ロールダイスを被加工物に軟らかく接触してロールダイスの耐久性を向上し、その後のロールダイスの回転トルクが異常に高くなるのを抑制し、ロールダイスの寿命を延長するようにでき、エネルギー消費の無駄も防止できて省エネルギーがはかれる。
【００１６】
また、被加工物へのロールダイスのねじ先部分での転造時に被加工物に軟らかく接触した後に、ロールダイスの回転トルクを所要の最高値になるようにロールダイス押込装置を駆動制御して押し込み、その後の被加工物へのロールダイスのねじ転造時に上記ロールダイスの上記最高値の回転トルクの１０〜４０％低下した回転トルクで転造することによって、上記したようにロールダイスの回転トルクが異常に高くなるのを抑制し、ロールダイスの寿命を延長するようにでき、エネルギー消費の無駄も防止できて省エネルギーがはかれる。
【００１７】
さらに、一対のロールダイス押込装置を平行に配設して位置検出器を介して同調制御して、ロールダイスを高精度に速度制御、押込圧力制御、トルク制御のいずれか、またはこれらを組み合わせて同調制御を行って被加工物を転造することによって、ロールダイスの金型の偏荷重による傾きを低減でき、ロールダイス押込装置を高精度に速度制御、圧力制御、トルク制御のいずれか、またはこれらを組み合わせて容易に制御できて、成形品を精度よく転造でき、品質を均一状にできる。
【００１８】
またさらに、棒状の被加工物を挟着してねじを転造する一対のロールダイスを回転駆動自在に配設するとともに、そのロールダイスを相対的に進退可能にロールダイス押込装置を配設してねじを転造する転造ねじであって、上記ロールダイスを回転駆動するダイス回転駆動軸にサーボモータを接続して一定の回転速度に回転駆動制御するとともに、ロールダイスの回転トルクを所定値となるようにロールダイス押込装置を駆動制御することによって、上記したように転造ねじを生産性よく製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明のねじ転造方法およびその転造ねじは、棒状の被加工物を挟着してねじを転造する一対のロールダイスを回転駆動自在に配設するとともに、そのロールダイスを相対的に進退可能にロールダイス押込装置を配設してねじを転造するねじ転造装置であって、上記ロールダイスを回転駆動するダイス回転駆動軸にサーボモータを接続して所定の回転速度に回転駆動制御するとともに、ロールダイスの回転トルクを所定値となるようにロールダイス押込装置を駆動制御をして転造することを特徴としている。
【００２０】
ねじ転造装置１は、図１〜図３のように固定台２に左右の主軸台３、４を対向して装着していて、一方の図上左側の主軸台３を固定式とし、他方の図上右側の主軸台４を左側の主軸台３に進退可能に配設している。左右の主軸台３、４は、相対的に進退して転造できればよく、必要により両方とも進退可能に配設することもできる。
【００２１】
上記主軸台３、４には、図１〜図３のように対向部をコ字に形成して左右のダイス回転軸５、６の先端部を水平に両持状態に貫通して軸支し、その両持部間に所定のロールダイス７、８を対向して左右のダイス回転軸５、６に一体的に嵌装している。
【００２２】
また、上記ダイス回転軸５、６は、等速のユニバーサルジョイントの回転伝導軸９、１０、減速歯車装置１１、１２、Ｖベルト等の回転伝達手段１３を介してＡＣサーボモータ１４に接続し、ＡＣサーボモータ１４をエンコーダ１５を介して図４のようにモータ回転数をフィードバックしてロールダイス７、８を所定の一定の回転数で回転駆動するようにしている。
【００２３】
また、上記した可動側の主軸台４は、図１〜図３のように主軸台４に直角に対向して水平ガイド１６を水平に配設し、その前後の両側部に対称状に所要の押圧力の油圧シリンダーのロールダイス押込装置１７、１８を一対として配設し、この油圧シリンダーのロールダイス押込装置１７、１８に油圧配管１９、２０を配管接続してサーボポンプ２１、２２を接続している。２３、２４．、それらの圧力センサーである。サーボポンプ１９、２０を介して油圧制御すると、油圧油の発熱を回避でき、環境に優しく対応できて好ましい。
【００２４】
そして、上記した固定側、可動側の主軸台３、４のロールダイス支持部の前後間であるロールダイス７、８の左右の両側間に図１〜図３のようにリニアインダクトシン等の１／１００ｍｍ検出精度の位置検出器２５、２６をそれぞれ水平状に配設し、可動側の主軸台４の進退の位置（特にロールダイス支持部の位置）をそれぞれ高精度で検出するようにし、油圧シリンダーのロールダイス押込装置１７、１８を高精度に同調駆動制御するとともに、ロールダイス回転トルクを所定値になるようにロールダイス押込装置１７、１８のサーボポンプ２１、２２を回転制御してねじ転造加工を行うようにしている。必要により、位置検出器２５、２６としてワイヤレスの超音波センサー等とすることもできる。
【００２５】
たとえば、上記した操作制御盤２７の押込み速度制御としては、図５のように前後の位置検出器２５、２６からの現在位置の速度データをフィードバックし、それぞれの入力位置での速度データと比較して左右の油圧シリンダーのロールダイス押込装置１７、１８のサーボポンプ２１、２２を所定の回転速度に加減速して速度制御して高精度に同調駆動可能としている。
【００２６】
また、押込み荷重の圧力制御についても、図６のように左右の油圧シリンダーのロールダイス押込装置１７、１８の圧力センサー２３、２４からの現在圧力データをフィードバックし、それぞれの入力位置の圧力データと比較して左右の油圧シリンダーのロールダイス押込装置１７、１８のサーボポンプ２１、２２を所定の回転速度に加減速して圧力制御して高精度に同調駆動可能としている。
【００２７】
このように固定側、可動側の主軸台３、４の前後間にリニアインダクトシン等の位置検出器２２、２６を配設して油圧シリンダーのロールダイス押込装置１７、１８を同調制御するので、油圧シリンダーのロールダイス押込装置１７、１８の位置、速度、圧力の同調制御をはかれ、ロールダイス７、８間に所要の太径の被加工物２８を両端支持等で軸支して、転造時にロールダイス７、８の加工による主軸台３、４の前後方向のロールダイス７、８の支持部の左右での偏荷重を低減できるとともに、必要により修正して防止できる。
【００２８】
そして、ＡＣサーボモータ１４にトルクセンサー２９を配設したり、ダイス回転駆動軸５、６部にトルクセンサー（図示せず）を配設して、ロールダイス７、８の回転トルクを検出するようにし、ＡＣサーボモータ１４を一定の回転数に駆動制御して図７のようにロールダイス７、８の回転トルクを所定値となるように制御してロールダイス押込装置１７、１８にフィードバックし、サーボポンプ２１、２２の回転数を制御し、上記したように連続的に速度制御または／および押込力制御を行い、ロールダイス７、８の回転トルクを図８〜図１０のように適正な転造パターンで加工するようにしている。
【００２９】
上記プログラム制御としては、たとえば、図８のように被加工物２８へのロールダイス７、８のねじ先部分での転造時に被加工物２８に軟らかく接触し、ロールダイス７、８の回転トルクを予め定めた最高値として一定時間押し込んでねじ山中間部分の転造を行い、その後の被加工物２８のねじの根元側の谷底部のロールダイス７、８のねじ転造では上記ロールダイス７、８の回転トルクを１０〜４０％、好ましくは３０〜４０％低下した所定の回転トルクで転造するようにしたものである。
【００３０】
また、図９のように被加工物２８へのロールダイス７、８のねじ先部分での転造時に被加工物２８に軟らかく接触し、ロールダイス７、８の回転トルクを徐々に増加していってロールダイス７、８の回転トルクを予め定めた最高値として一定時間押し込んでねじ山中間部分の転造を行い、その後の被加工物２８のねじの根元側の谷底部のロールダイス７、８のねじ転造では上記ロールダイス７、８の回転トルクを１０〜４０％、好ましくは３０〜４０％低下した所定の回転トルクで転造するようにしたものである。
【００３１】
また、図１０のように被加工物２８へのロールダイス７、８のねじ先部分での転造時に被加工物２８に軟らかく接触し、ロールダイス７、８の回転トルクを徐々に増加していってロールダイス７、８の回転トルクを予め定めた最高値となると徐々に低下して所定量の押し込んでねじ山中間部分の転造を行い、その後の被加工物２８のねじの根元側の谷底部のロールダイス７、８のねじ転造では上記ロールダイス７、８の回転トルクを１０〜４０％、好ましくは３０〜４０％低下した所定の回転トルクで転造するようにしたものである。
【００３２】
このようにしてロールダイス７、８の回転トルクが異常に高くなるのを抑制し、ロールダイス７、８への負荷を所定の許容値内にして、ロールダイス７、８の寿命を延長するようにでき、エネルギー消費の無駄も防止できて省エネルギーがはかれる。上記回転トルクの最高値は、後述の試作時に発生するピークトルクの２０〜３０％減とするのが実用的で、好ましい。
【００３３】
具体的には、被加工物２８へのロールダイス７、８のねじ先部分での転造時に被加工物２８に軟らかく接触し、ロールダイス５、６の回転トルクを後述の試作時に発生するピークトルクの２０〜３０％減の所要の最高値に上昇してロールダイス押込装置１７、１８を速度制御または／および圧力制御して押し込み、その後の被加工物２８のねじ転造を上記ロールダイス７、８の上記最高値の回転トルクの１０〜４０％、好ましくは３０〜４０％低下した回転トルクに制御して転造するようにするのが好ましい。なお、図８〜図１０から分かるようにロールダイス７、８の上記最高値の回転トルクの時間を長くする程、ねじ転造時間を短くできる。
【００３４】
なお、被加工物２８の材料やロールダイス７、８の加工精度にもバラツキがあることから、ロールダイス７、８が被加工物２８に当接する原点位置を０ｍｍとして手動操作して設定したり、自動操作として当接する位置を圧力センサー２３、２４で急激に圧力が上昇するのを自動的に検出してその位置を原点位置として上記したようにしてねじ転造を生産性を向上することもでき、さらに転造終了点にストッパーを設置し、成形品の寸法のバラツキをなくし、品質の向上をはかるようにすることができる。
【００３５】
また、被加工物２８としては、風力発電用や船用、原子力発電用のタービン軸やリーマボルト等の４０〜３００ｍｍの太径のＳ４５Ｃ、ＳＣＭ４３５や、インコネル６００、７１８等の難加工物の軸材に適用できる。
【００３６】
上記では、ダイス回転軸５、６を１台のＡＣサーボモータ１４で回転駆動するものを示したが、別々にサーボモータを接続してダイス回転軸５、６のトルクセンサーによる回転角制御を行ったりして等速の同期回転駆動制御でき、またロールダイス押込装置１７、１８としてボールねじ、角ねじによる回転軸サーボ駆動制御としたり、油圧弁による油圧制御とするなど、本発明の趣旨にもとづいて適宜に採択することが可能である。
【実施例】
【００３７】
図１以下は、本発明の実施例を示すものである。ねじ転造装置１は、１０００ｋＮ用のもので、図１〜図３のように固定台２に左右の主軸台３、４を対向して装着し、一方の左側の主軸台３を固定し、他方の右側の主軸台４を左側の主軸台３に進退可能に配設し、主軸台３、４にはロールダイス支持部をコ字状に形成して左右のダイス回転軸５、６の先端部を水平に両持状態に貫通して軸支してロールダイス７、８を一体的に嵌装して配設している。また、ダイス回転軸５、６は、等速のユニバーサルジョイントの回転伝導軸９、１０、減速歯車装置１１、１２、Ｖベルト等の回転伝達手段１３を介してトルクセンサー２９を設けたＡＣサーボモータ１４に接続し、エンコーダ１５を介してフィードバック制御してロールダイス７、８を１８ｒ．ｐ．ｍの一定の回転数で回転駆動するようにしている。
【００３８】
また、図１〜図３のように主軸台４に直角に対向した水平ガイド１６の前後の両側部に対称状に５００ｋＮの押圧力の油圧シリンダーのロールダイス押込装置１７、１８を平行に配設し、この油圧シリンダーのロールダイス押込装置１７、１８をサーボポンプ２１、２２で回転制御して主軸台３、４の前後間に水平状に配設した１／１００ｍｍ検出精度のリニアインダクトシンの位置検出器２５、２６を介して転造ストローク間を上記した図７のようにＡＣサーボモータ１４を一定の回転数に駆動制御し、ロールダイス７、８の回転トルクを所定のトルクとなるようにロールダイス押込装置１７、１８を高精度に同調駆動制御しながら連続的に速度制御または／および押込圧力制御して転造加工を行うようにしている。
【００３９】
ダイス回転用のサーボモータ１４としては、トルク１５０Ｎｍ、１８００ｒ．ｐ．ｍ、減速比率１／１００、油圧シリンダー１７、１８の各押圧力５００ｋＮ、前進ストローク２０ｍｍ、トルクセンサー２９は位相差制御方式とし、１０００Ｎｍのトルク検出可能なものとしている。そして、数条としたロールダイス７、８をＳＫＤ１１とし、転造ねじ材の被加工物２８をＳＣＭ４３５、Ｍ５６、ねじ長さ１００ｍｍ、ピッチ５．５として、潤滑油を硫黄系の金属加工油を使用し、被加工物２４をロールダイス７、８間に軸支して、転造ストロークの押込み開始の原点位置を手動で設定して転造した。
【００４０】
いろいろな条件で試作して検討した結果、図８〜図１０のようなパターンにもとづいてロールダイス７、８の回転トルクを制御し、被加工物２８へのロールダイス５、６のねじ先部分での転造時に被加工物２８に軟らかく接触した後にロールダイス押込装置１７、１８を０．５〜２．０ｍｍ／秒で押し込み、被加工物２８へのロールダイス７、８のねじ山中間部分での転造時にロールダイス７、８の回転トルクを所要の７５Ｎｍの最高値に上昇してロールダイス押込装置１７、１８を０．２５〜１．０ｍｍ／秒の速度で押し込み、その後の被加工物２８へのロールダイス７、８のねじ転造時に上記ロールダイス７、８の上記最高値の回転トルクの３０〜４０％低下した５０〜６０Ｎｍの回転トルクで転造した。その際、図１１のようなトルク曲線が得られ、ロールダイス７、８の回転トルクが異常に高くなるのを抑制してロールダイス７、８への負荷を所定の許容値内にして、ロールダイス７、８の寿命を延長するようにでき、エネルギー消費の無駄も防止できて省エネルギーがはかれるものとなり、好ましものであった。
【００４１】
なお、ダイス回転トルクの制御をせずに、被加工物２８への押し込み量、すわなち変位をほぼ０．５ｍｍ毎に押し込み速度を０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．９、１．８・・・ｍｍ／秒として設定して試作した。その結果、図１２のようなトルク曲線で、前半で加工時間がかかり、ピークトルクが過大となってねじ底成形後にさらにトルクが上昇してエネルギーを無駄に消費し、ロールダイス７、８に亀裂が生じた。
【００４２】
また、ダイス回転トルクの制御をせずに、変位をほぼ１．０、１．５、２．０、２．５、３．０、３．３、３．６・・・ｍｍ毎に押し込み速度の前半の速度を高めて、後半の速度を遅くして試作した結果、図１３のようなトルク曲線となり、前半での加工では時間が短縮できたが、ピークトルクが過大となって、ロールダイス７、８に亀裂が生じた。
【００４３】
なお、ロールダイス７、８の主軸台３、４の傾き量は、１／１００ｍｍ以内に抑えられて、所要の品質のよい形状のねじが転造でき、またこれらの表面粗度ＲＡは２〜３．２μｍ以下で、従来製品よりも良好で、繰り返し耐久試験も良好であった。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の一実施例の概要説明用図、
【図２】本発明の一部省略した平面図、
【図３】同上の一部省略した正面図、
【図４】同上のロールダイス回転制御用ブロック図、
【図５】同上のロールダイス押込装置の速度制御用ブロック図、
【図６】同上のロールダイス押込装置の押込荷重制御用ブロック図、
【図７】同上のロールダイスの回転トルクの制御用ブロック図、
【図８】同上の転造の好ましいトルク線図、
【図９】同上の転造の他の好ましいトルク線図、
【図１０】同上の転造のさらに他の好ましいトルク線図、
【図１１】同上の転造の試作した好ましいトルク線図、
【図１２】同上の転造の試作した参考用のトルク線図、
【図１３】同上の転造の他の試作した参考用のトルク線図。
【符号の説明】
【００４５】
１…ねじ転造装置      ２…固定台    ３、４…主軸台    ５、６…ダイス回転軸  ７、８…ロールダイス    １４…サーボモータ    １７、１８…ロールダイス押込装置２１、２２…サーボポンプ  ２３、２４…圧力センサー    ２５、２６…位置検出器
２９…トルクセンサー
【図１】
2010082634.tif 000003
【図２】
2010082634.tif 000004
【図３】
2010082634.tif 000005
【図４】
2010082634.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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