(57)【要約】【課題】治具に対してワークを厳密に位置決めしなくても、ワークを精度よく加工することができるワークの加工方法および加工装置を提供する。【解決手段】ワーク２を所定の姿勢で治具２０に固定した状態で、所定の加工データに基づきワーク２を加工するワークの加工方法であって、ワーク２が治具２０に固定された状態において、所定の傾き基準点Ｐを中心とした所定の回転方向ａへのワーク２の傾きβを検出し、傾きβに基づき加工データを補正して、補正後の加工データに基づきワーク２を加工する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを所定の姿勢で治具に固定した状態で、所定の加工データに基づき前記ワークを加工するワークの加工方法であって、
前記ワークが前記治具に固定された状態において、所定の傾き基準点を中心とした所定の回転方向への前記ワークの傾きを検出する傾き検出ステップと、
前記傾きに基づき前記加工データを補正する傾き補正ステップと、
補正後の前記加工データに基づき前記ワークを加工する加工ステップと、を有することを特徴とするワークの加工方法。
【請求項２】
前記ワークを第１の姿勢で治具に固定し、前記ワークの一部を加工する第１加工ステップと、
第１加工ステップの治具とは別の治具に、第１の姿勢と異なる第２の姿勢で前記ワークを固定し、前記ワークの残りの部分を加工する第２加工ステップと、を有し、
第１加工ステップ又は第２加工ステップの少なくとも一方が、前記傾き検出ステップと前記データ補正ステップと前記加工ステップとを含むことを特徴とする請求項１に記載のワークの加工方法。
【請求項３】
前記ワークは、前記ワークの各部の寸法を決定する際の基準の面となる素材基準面を備え、
前記傾き検出ステップにおいて、前記素材基準面が所定の固定部材を介して前記治具に固定された状態で、前記傾きを検出することを特徴とする請求項１または２に記載のワークの加工方法。
【請求項４】
前記ワークは、第１の軸受用開口部と第２の軸受用開口部を備え、
前記傾き検出ステップにおいて、第１の軸受用開口部の中心を前記傾き基準点とし、該傾き基準点と第２の軸受用開口部との位置関係に基づき、前記傾きを検出することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のワークの加工方法。
【請求項５】
前記ワークが前記治具に固定された状態において、前記ワーク上の所定の位置ずれ基準点について、ｘ軸方向、ｙ軸方向及びｚ軸方向のうち少なくとも１つの方向の位置ずれを検出する位置ずれ検出ステップと、
該位置ずれ検出ステップで検出された前記位置ずれに基づき前記加工データを補正する位置ずれ補正ステップと、をさらに有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のワークの加工方法。
【請求項６】
ワークが所定の姿勢で固定される治具と、
該治具に固定されたワークを加工する加工手段と、
所定の加工データを記憶する記憶部と、
前記加工データに基づき前記ワークを加工するように前記加工手段を制御する制御部と、を備え、
前記制御部は、
前記ワークが前記治具に固定された状態において、所定の傾き基準点を中心とした所定の回転方向への前記ワークの傾きを検出する傾き検出部と、
前記傾き検出部により検出された前記傾きに基づき前記加工データを補正する加工データ補正部と、
前記加工データ補正部により補正された加工データに基づき前記ワークを加工するように前記加工手段を制御する加工制御部と、を備えていることを特徴とするワークの加工装置。
【請求項７】
前記治具に固定されたワークの所定部分の位置を検出する位置検出手段をさらに備え、
前記制御部は、前記位置検出手段により検出された前記傾き基準点の位置と該傾き基準点とは別の所定部分の位置との関係に基づき、前記傾きを検出することを特徴とする請求項６に記載のワークの加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トランスミッションケース等のワークを加工するための加工方法及び加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車のトランスミッションケース（以下、「ミッションケース」という。）等のワークは、多数の工程（例えば４０工程）を経て加工されていた。ワークの加工は、工程毎に異なる場所で行われるため、１つの工程が終了する度に、次の工程が行われる場所へワークを搬送する必要がある。そのため、工程数が多いほど搬送時間が多くかかってしまう。この問題に鑑みて、近年、１つの工程において多くの加工を行い、工程数を大幅に削減する技術の開発が進められている。
【０００３】
図９〜図１１を参照しながら、少ない工程数でワークを加工する従来の方法の一例について説明する。
【０００４】
図９は、オートマチックトランスミッションのミッションケースのワーク１０２の一例を示す。ワーク１０２は２つの軸受用開口部１０６，１０８を有する。このワーク１０２について、所謂４チャック加工（４工程の加工）を行う場合について説明する。
【０００５】
１チャック目の加工には、例えば、図１０に示すように２つの内張りクランプ１３０，１３２を備えた治具１２２が使用される。治具１２２にワーク１０２を取り付ける際、図１１に示すように、ワーク１０２の２つの軸受用開口部１０６，１０８に治具１２２の内張りクランプ１３０，１３２を嵌め込み、複数の固定部材１５４〜１５６でワーク１０２を固定する。ただし、ワーク１０２の軸受用開口部１０６，１０８は、治具１２２にワーク１０２を取り付ける前に予め加工しておく。このようにして治具１２２にワーク１０２が固定された状態において、ワーク１０２の正面側部分が加工ツールにより加工される。１チャック目の加工においては、２つの軸受用開口部１０６，１０８にそれぞれ内張りクランプ１３０，１３２が嵌め込まれることで、ワーク１０２の位置ずれを確実に防止できるようにしてある。なお、治具の位置ずれに関しては、特許文献１において、治具の位置ずれを検出して、その位置ずれに応じて加工データを補正する技術が開示されている。
【０００６】
次の２チャック目の加工では、図１０の治具１２２とは別の治具にワーク１０２を固定し、１チャック目の加工時に背面側に隠れていたワーク部分、具体的に、図９において正面側に表れる部分及び軸受用開口部１０６の周りのスプライン部１１０を加工する。
【０００７】
続く３チャック目の加工では、ワーク１０２を、図９に示す姿勢から９０度倒した姿勢で更に別の治具に固定し、図９に示す姿勢において下面側に配置されたワーク部分を加工する。３チャック目の加工には、奥まった部分を加工するための長尺の加工ツールが用いられる。長尺の加工ツールは回転ぶれが生じやすいため、回転ぶれを抑制するための埋管を治具に取り付け、埋管の内部に挿通させた状態で加工ツールを使用する。
【０００８】
最後の４チャック目の加工では、治具から埋管を取り外し、埋管との干渉により加工できなかったワーク部分を加工する。
【０００９】
【特許文献１】特開２００７−２６５２３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上述の４チャック加工によれば僅か４つの工程で効率的にワークを加工することができるが、理論的に、ワーク加工の工程数は更に少なくすることが可能である。
【００１１】
例えば、上述の４チャック加工の１チャック目と２チャック目の工程を１つの工程に集約し、３チャック目と４チャック目の工程を１つの工程に集約することで、所謂２チャック加工（２工程の加工）を行うようにすれば、一層効率的にワークを加工することができる。
【００１２】
３チャック目と４チャック目の工程の集約は、３チャック目の加工において埋管の使用を省略することができれば実現できる。具体的には、例えば加工ツールの回転数を調整することなどにより加工ツールの回転ぶれを抑制することで、埋管の使用を省略することができる。
【００１３】
一方、１チャック目と２チャック目の工程の集約は、図９におけるワークの正面側部分と背面側部分を同時に加工できれば実現できる。具体的には、図１２に示すように正面側から背面側へ貫通する開口部２３０を有する治具２２０を使用し、ワーク１０２を開口部２３０の内側に収めた状態で治具２２０に固定することで、ワーク１０２の正面側部分と背面側部分とを同時に加工することができる。
【００１４】
図９に示すワーク１０２を図１２に示す治具２２０に取り付ける際、ワーク１０２の周縁部に設けられた例えば３箇所の素材基準面（ワークの各部の寸法を決定する際の基準の面）を、治具２２０の開口部２３０周縁に固定部材２５４〜２５６を介して固定する。
【００１５】
しかし、このように治具２２０に固定されたワーク１０２は、治具２２０の取付け面に平行な方向に回転ずれした状態になりやすく、図１１に示すように内張りクランプ１３０，１３２を備えた治具１２２に固定する場合に比べると、治具に対するワーク１０２の位置決め精度が悪くなる傾向がある。そのため、ワーク１０２の加工精度が悪化する懸念がある。
【００１６】
そこで、本発明は、治具に対してワークを厳密に位置決めしなくても、ワークを精度よく加工することができるワークの加工方法および加工装置を提供することを、基本的な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するため、本願の第１の発明に係るワークの加工方法は、
ワークを所定の姿勢で治具に固定した状態で、所定の加工データに基づき前記ワークを加工するワークの加工方法であって、
前記ワークが前記治具に固定された状態において、所定の傾き基準点を中心とした所定の回転方向への前記ワークの傾きを検出する傾き検出ステップと、
前記傾きに基づき前記加工データを補正する傾き補正ステップと、
補正後の前記加工データに基づき前記ワークを加工する加工ステップと、を有することを特徴とする。
【００１８】
本願の第２の発明に係るワークの加工方法は、第１の発明において、
前記ワークを第１の姿勢で治具に固定し、前記ワークの一部を加工する第１加工ステップと、
第１加工ステップの治具とは別の治具に、第１の姿勢と異なる第２の姿勢で前記ワークを固定し、前記ワークの残りの部分を加工する第２加工ステップと、を有し、
第１加工ステップ又は第２加工ステップの少なくとも一方が、前記傾き検出ステップと前記データ補正ステップと前記加工ステップとを含むことを特徴とする。
【００１９】
本願の第３の発明に係るワークの加工方法は、第１または第２の発明において、
前記ワークは、前記ワークの各部の寸法を決定する際の基準の面となる素材基準面を備え、
前記傾き検出ステップにおいて、前記素材基準面が所定の固定部材を介して前記治具に固定された状態で、前記傾きを検出することを特徴とする。
【００２０】
本願の第４の発明に係るワークの加工方法は、第１〜第３の発明において、
前記ワークは、第１の軸受用開口部と第２の軸受用開口部を備え、
前記傾き検出ステップにおいて、第１の軸受用開口部の中心を前記傾き基準点とし、該傾き基準点と第２の軸受用開口部との位置関係に基づき、前記傾きを検出することを特徴とする。
【００２１】
本願の第５の発明に係るワークの加工方法は、第１〜第４の発明において、
前記ワークが前記治具に固定された状態において、前記ワーク上の所定の位置ずれ基準点について、ｘ軸方向、ｙ軸方向及びｚ軸方向のうち少なくとも１つの方向の位置ずれを検出する位置ずれ検出ステップと、
該位置ずれ検出ステップで検出された前記位置ずれに基づき前記加工データを補正する位置ずれ補正ステップと、をさらに有することを特徴とする。
【００２２】
なお、第５の発明に係る前記位置ずれ基準点は、第１の発明に係る前記傾き基準点と同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【００２３】
本願の第６の発明に係るワークの加工装置は、
ワークが所定の姿勢で固定される治具と、
該治具に固定されたワークを加工する加工手段と、
所定の加工データを記憶する記憶部と、
前記加工データに基づき前記ワークを加工するように前記加工手段を制御する制御部と、を備え、
前記制御部は、
前記ワークが前記治具に固定された状態において、所定の傾き基準点を中心とした所定の回転方向への前記ワークの傾きを検出する傾き検出部と、
前記傾き検出部により検出された前記傾きに基づき前記加工データを補正する加工データ補正部と、
前記加工データ補正部により補正された加工データに基づき前記ワークを加工するように前記加工手段を制御する加工制御部と、を備えていることを特徴とする。
【００２４】
本願の第７の発明に係るワークの加工装置は、第６の発明において、
前記治具に固定されたワークの所定部分の位置を検出する位置検出手段をさらに備え、
前記制御部は、前記位置検出手段により検出された前記傾き基準点の位置と該傾き基準点とは別の所定部分の位置との関係に基づき、前記傾きを検出することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
本願の第１の発明に係るワークの加工方法によれば、所定の傾き基準点を中心とした所定の回転方向へのワークの傾きが検出され、該傾きに基づき補正された加工データに基づいてワークが加工されるため、治具に対してワークが回転ずれしている場合であっても、ワークを精度よく加工することができる。そのため、本発明によれば、位置決め精度を確保するために行われる位置決め前のワークの加工を省略でき、これにより、ワーク加工の効率を高めることができる。
【００２６】
本願の第２の発明によれば、上述のようなワークの傾きに応じた加工が、所謂２チャック加工の第１加工ステップ（１チャック目）又は第２加工ステップ（２チャック目）の少なくとも一方に適用されるため、良好な加工精度を確保しつつ、僅か２つの工程により効率的にワークを加工することができる。
【００２７】
本願の第３の発明によれば、ワークの素材基準面が治具に固定された状態でワークの傾きが検出されるため、検出された傾きに応じた加工データの補正、及び補正後の加工データに基づくワークの加工をより正確に行うことができ、ワークの加工精度を一層高めることができる。
【００２８】
本願の第４の発明によれば、第１の軸受用開口部の中心からなる傾き基準点と、第２の軸受用開口部との位置関係に基づき、ワークの傾きを容易に検出することができる。
【００２９】
本願の第５の発明によれば、ワークの傾きの検出に加えて、ワーク上の位置ずれ基準点についてのｘ軸方向、ｙ軸方向及びｚ軸方向のうち少なくとも１つの方向の位置ずれの検出も行われ、これらの検出結果に基づき加工データが補正されるため、ワークの加工精度を一層高めることができる。
【００３０】
本願の第６の発明に係るワークの加工装置によれば、所定の傾き基準点を中心とした所定の回転方向へのワークの傾きが検出され、該傾きに基づき補正された加工データに基づいてワークが加工されるため、治具に対してワークが回転ずれしている場合であっても、ワークを精度よく加工することができる。そのため、本発明によれば、位置決め精度を確保するために行われる位置決め前のワークの加工を省略でき、これにより、ワーク加工の効率を高めることができる。
【００３１】
本願の第７の発明によれば、位置検出手段により検出された傾き基準点の位置と該傾き基準点とは別の所定部分の位置との関係に基づき、ワークの傾きを容易に検出することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３３】
図１に示すように、本発明の一実施形態に係るワークの加工装置２０は、例えば、オートマチックトランスミッションのミッションケースのワーク２を加工するために使用される。
【００３４】
ワーク２は、例えばアルミニウムからなるが、ワーク２の素材は特に限定されるものではない。ワーク２の図中左上端部には、ワーク２上の各部寸法設計の原点となる基準穴１６が形成されている。図１における背面側に表れるワーク２部分の例えば３箇所には、ワーク２の各部の寸法を決定する際の基準の面となる素材基準面４が設けられている（図２参照）。ワーク２は、素材基準面４に略直角な方向に延びるシャフトを受けるための第１の軸受用開口部６及び第２の軸受用開口部８を備えている。第１及び第２の軸受用開口部６，８は例えば円形に形成されている。第１の軸受用開口部６は、凹状のスプライン部１０の底部１１に設けられている。スプライン部１０の底部１１及びスプライン部１０の外縁部１２は、第１の軸受用開口部６と同心円の形状を有する。
【００３５】
加工装置２０は、ワーク２が所定の姿勢で固定される治具２２を備えている。治具２２は、ベース部２４と、ベース部２４から垂直に立ち上がる板状のワーク取付部２８とを備えている。ベース部２４には複数の車輪２６が取り付けられており、車輪２６を転動させることで治具２２を容易に移動できるようにしてある。
【００３６】
ワーク取付部２８の中央部には、ワーク取付部２８の正面側から背面側へ貫通する開口部３０が形成されている。ワーク取付部２８に対して、ワーク２は、素材基準面４がワーク取付部２８の正面側の表面に略平行となるように且つワーク２の大部分がワーク取付部２８の開口部３０に収まるように配置された状態で取り付けられる。ワーク取付部２８に取り付けられたワーク２は、後述の加工ツール６０により治具２２の正面側から加工される。
【００３７】
ワーク取付部２８は、鉛直方向に延びる回転軸Ｙ（図４参照）を中心として回転可能に設けられている。よって、回転軸Ｙを中心としてワーク取付部２８を１８０度回転させることで、治具２２の背面側に配置されていたワーク部分を正面側に配置させることができ、当該ワーク部分も、上記と同様に加工ツール６０により加工することができる。ワーク取付部２８の例えば図中左上端部には、回転軸Ｙの位置を検出するために用いられる検出用穴５２が設けられている。回転軸Ｙの位置を検出する方法については後に説明する。
【００３８】
ワーク取付部２８の開口部３０の周縁部には、ワーク２をワーク取付部２８に固定するための例えば３つの固定部材５４〜５６が、互いに間隔を空けて設けられている。固定部材５４〜５６は、ワーク取付部２８に固定された固定プレート４０〜４２と、固定プレート４０〜４２に枢着された回動部材４４〜４６と、固定プレート４０〜４２に対して回動部材４４〜４６を締結する締結部材４８〜５０とを備えている。また、ワーク２の素材基準面４を支持する支持プレート５７，５８が、固定部材５４，５６に対応して設けられている。
【００３９】
ワーク取付部２８における開口部３０の下縁部には、ワーク２を下側から支持する複数の支持部材３２，３４，３６が設けられている。支持部材３２，３４，３６は、例えば、ワーク取付部２８から正面側へ突設された棒状の部材からなる。さらに、開口部３０の側縁部には、ワーク２の側方部をワーク取付部２８に固定するための固定部材３８が設けられている。
【００４０】
治具２２にワーク２を取り付ける際は、支持部材３２，３４，３６の上にワーク２を載置し、ワーク２の素材基準面４を、開口部３０の図中左側縁部と支持プレート５７，５８に押し当てる。続いて、回動部材４４〜４６を回動させて、回動部材４４〜４６の先端をワーク２の素材基準面４の裏面に押し当て、締結部材４８〜５０を締め付けることで回動部材４４〜４６を固定する。これにより、ワーク２の図中上端部が回動部材４４と支持プレート５７とにより挟持され、ワーク２の図中左下端部が回動部材４５と開口部３０の図中左側縁部とにより挟持され、ワーク２の図中右下端部が回動部材４６と支持プレート５８とにより挟持される。さらに、ワーク２の図中右側側方部を固定部材３８により固定する。このような手順により、ワーク２は、ワーク取付部２８に対して所定の位置に固定されるが、従来のように内張りクランプを用いてワークを位置決めする場合に比べて、ワーク２が位置ずれしやすい傾向がある。そのため、本発明では、後述のようにワーク２の位置ずれに対応して加工データが補正され、補正後の加工データに基づきワーク２が加工される。
【００４１】
図３に示すように、加工装置２０はまた、治具２２に固定されたワーク２を加工する加工手段としての加工ツール６０と、治具２２に固定されたワーク２の所定部分の位置を検出する位置検出手段としてのタッチセンサ６２と、治具２２に対するワーク２の取付け状態の異常を報知する報知器６４とを備えている。これらの加工ツール６０、タッチセンサ６２、及び報知器６４の各種動作は、後述の制御部７０により制御される。
【００４２】
なお、本発明において、位置検出手段としては、タッチセンサ６２以外の種々の検出装置を使用することができ、例えば、画像センサを使用してもよい。また、本発明において、報知器６４の種類は限定されないが、例えば、表示により異常を報知するタイプの報知器、音声により異常を報知するタイプの報知器、又は表示と音声の両者によって異常を報知するタイプの報知器が用いられる。
【００４３】
加工装置２０はさらに、所定の加工データを記憶する記憶部９０と、加工装置２０の種々の動作を制御する制御部７０とを備えている。記憶部９０には、加工プログラム及びワーク２の設計寸法等の種々のデータが記憶されている。制御部７０は、タッチセンサ６２により検出された位置の座標を検出する座標検出部７２と、治具２２に対するワーク２の取付け状態の異常などといった加工時の異常を検知する異常検知部７４と、異常検知部７４により検知された異常を報知する異常報知部７６と、記憶部９０に記憶された加工データを適宜補正する加工データ補正部７８と、ワーク２が治具２２に固定された状態において後述の傾き基準点Ｐを中心とした回転方向ａ（図８参照）へのワーク２の傾きを検出する傾き検出部８０と、加工データに基づきワーク２を加工するように加工ツール６０の動作を制御する加工制御部８２と、を備えている。
【００４４】
本実施形態において、ワーク２は所謂２チャック加工により加工され、加工装置２０は、２チャック加工における１チャック目の加工に使用される。ここでいう２チャック加工とは、第１の姿勢で治具に固定されたワークの一部を加工する１チャック目の加工（第１の加工ステップ）と、第２の姿勢で別の治具に固定されたワークの残りの部分を加工する２チャック目の加工（第２の加工ステップ）とからなる加工を指す。
【００４５】
加工装置２０は、加工ラインにおいて複数並べて設置することが好ましく、これにより、複数のワーク２の１チャック目の加工を並行して行うことができる。なお、ワーク２の２チャック目の加工には、加工装置２０とは別の加工装置が使用される。また、２チャック目の加工用の加工装置も加工ラインにおいて複数並べて設置することが好ましく、これにより、複数のワーク２の２チャック目の加工を並行して行うことができる。
【００４６】
加工装置２０が加工ラインに設置されるとき、加工装置２０の初期設定としてワーク取付部２８の回転軸Ｙの位置が測定される。予め回転軸Ｙの位置を測定しておく理由は後述する。
【００４７】
図４を参照しながら、ワーク取付部２８の回転軸Ｙの位置を測定する方法について説明する。
【００４８】
加工装置２０による位置検出に用いられる座標系は、マシン原点Ｏを基準とするｘ軸座標、ｙ軸座標及びｚ軸座標を有する。加工装置２０の座標系において、ｘ軸は、マシン原点Ｏを通り図４の左右方向に延びる軸であり、ｙ軸は、マシン原点Ｏを通り図４の上下方向に延びる軸であり、ｚ軸は、マシン原点Ｏを通り図４の奥行き方向に延びる軸である。
【００４９】
加工装置２０の初期設定として回転軸Ｙの位置を測定しておく理由について説明する。先ず、回転軸Ｙは、ｙ軸方向に平行に延びるようにして配置されている。そのため、回転軸Ｙを中心としてワーク取付部２８を反転させたとき、ワーク取付部２８に取り付けられたワーク２の各部のｙ軸座標は変化しない。これに対して、ワーク２の各部のｘ軸座標およびｚ軸座標は、回転軸Ｙに関して線対称に移動する。そのため、ワーク取付部２８の反転後におけるワーク２の各部のｘ軸座標とｚ軸座標を算出するためには、回転軸Ｙの位置、具体的には回転軸Ｙのｘ軸座標を測定しておく必要がある。逆に言えば、加工装置２０の初期設定として回転軸Ｙのｘ軸座標を測定しておくことで、ワーク取付部２８の反転前に検出されたワーク２の各部の座標に基づき、ワーク取付部２８の反転後におけるワーク２の各部の座標を算出することができる。よって、ワーク取付部２８の反転後にワーク２の各部の位置を検出する手間を省くことができる。
【００５０】
回転軸Ｙの位置は、図４（ａ）に示す状態における検出用穴５２の位置と、図４（ｂ）に示す状態における検出用穴５２の位置とに基づき測定される。具体的に説明すると、先ず、図４（ａ）に示すように治具２２の正面側から見て検出用穴５２が左寄りに配置された状態で、検出用穴５２の座標（ｘ１，ｙ１）がタッチセンサ６２により検出される。続いて、ワーク取付部２８が回転軸Ｙを中心として１８０度回転し、図４（ｂ）に示すように治具２２の正面側から見て検出用穴５２が右寄りに配置される状態となった後、検出用穴５２の座標（ｘ２，ｙ１）が同様に検出される。回転軸Ｙは、図４（ａ）に示す状態の検出用穴５２の位置と図４（ｂ）に示す状態の検出用穴５２の位置との中点を通るため、回転軸Ｙのｘ軸座標は（ｘ１＋ｘ２）／２となる。
【００５１】
以下、図５〜図８を参照しながら、加工装置２０を用いて、治具２２に固定されたワーク２を加工する手順について説明する。
【００５２】
図５は、制御部７０により行われる加工装置２０の制御の処理の流れを示す。
【００５３】
図５に示すように、先ず、ステップＳ１において、タッチセンサ６２への切り粉の付着の有無が検知される。具体的には、例えば、治具２２に設けられた図示しないマスターリングの内径が、タッチセンサ６２により測定される。タッチセンサ６２のプローブの先端に切り粉が付着している場合、マスターリングの内径が正確に測定されない。そのため、マスターリングの内径の測定値の異常が検知されることにより、タッチセンサ６２の先端に切り粉が付着していると検知される。
【００５４】
次のステップＳ２では、ステップＳ１の測定結果に基づき、タッチセンサ６２への切り粉の付着の有無が判断される。具体的には、例えば、ステップＳ１で得られた測定値と、切り粉が付着していない状態のタッチセンサ６２により事前に測定された上記マスターリングの内径との差が、誤差の範囲内であれば切り粉が付着していないと判断され、誤差の範囲を超えていれば切り粉が付着していると判断される。ステップＳ２において、切り粉が付着していないと判断されるとステップＳ３に進む。一方、ステップＳ２において、切り粉が付着していると判断されると、ステップＳ１とステップＳ２の処理が一度だけ繰り返され、２度目のステップＳ２においても切り粉が付着していると判断されるとステップＳ１７に進み、異常が報知される。
【００５５】
ステップＳ３では、図６に示されるワーク２上の所定の３点Ａ，Ｂ，Ｃの位置が測定される。具体的に、点Ａの位置の測定について説明する。先ず、タッチセンサ６２のプローブが、スプライン部１０の底部１１の所定位置に接触するように駆動された後、ｘｙ平面に平行な所定方向に沿ってスプライン部１０の内壁に当接するまで駆動される。これにより、タッチセンサ６２のプローブの先端が、スプライン部１０の底部１１とスプライン部１０の内壁の両方に接触する状態となり、かかる状態において、点Ａのｘ軸座標とｙ軸座標が検出される。同様に、点Ｂと点Ｃについても、ｘ軸座標とｙ軸座標が検出される。
【００５６】
次のステップＳ４では、ステップＳ３で測定された３点Ａ，Ｂ，Ｃの位置に基づき、第１の軸受用開口部６の中心Ｐの位置、すなわち中心Ｐのｘ座標及びｙ座標が算出される。具体的に説明すると、図６に示すように、３点Ａ，Ｂ，Ｃは、第１の軸受用開口部６と同心円である底部１１の外縁に位置するため、３点Ａ，Ｂ，Ｃを通る円の中心は第１の軸受用開口部６の中心に一致する。よって、３点Ａ，Ｂ，Ｃのそれぞれから等距離にある点の位置が、第１の軸受用開口部６の中心Ｐの位置として算出される。また、このようにして位置が求められた中心Ｐが傾き基準点に設定される。
【００５７】
続くステップＳ５では、ステップＳ４で求められた傾き基準点Ｐが、記憶部９０に記憶された所定の範囲内に位置するか否かが判断される。ステップＳ５において、傾き基準点Ｐが所定範囲内に位置すると判断されるとステップＳ６に進み、傾き基準点Ｐが所定範囲内に位置しないと判断されるとステップＳ１７に進み、異常が報知される。
【００５８】
ステップＳ６（位置ずれ検出ステップ）では、傾き基準点Ｐの位置ずれが検出される。具体的には、ステップＳ４で算出された傾き基準点Ｐについて、記憶部９０に記憶された所定位置Ｐ１（ワーク２が全く位置ずれすることなくワーク取付部２８に取り付けられたと仮定した場合における第１の軸受用開口部６の中心）に対するｘ軸方向及びｙ軸方向の位置ずれ量が算出される。
【００５９】
続くステップＳ７（位置ずれ補正ステップ）では、加工プログラムの座標系設定がｘ軸方向とｙ軸方向に補正される。具体的には、ステップＳ６で検出された位置ずれ量がゼロになるように加工プログラムの座標系設定が補正される。
【００６０】
なお、ワーク２は、ワーク取付部２８に固定されることで所定のｚ軸座標に位置決めされるため、ワーク２のｚ軸方向の位置ずれを考慮する必要はない。そのため、ステップＳ６とステップＳ７において、ｘ軸方向とｙ軸方向についてのみ位置ずれの検出及び座標系設定の補正が行われるようにしてあるが、加工精度を高めるために、ｚ軸方向についても位置ずれの検出及び補正を行ってもよい。
【００６１】
次のステップＳ８では、第２の軸受用開口部８の周縁の２点Ｄ，Ｅの位置が測定される。図７を参照しながら具体的に説明する。先ず、傾き基準点Ｐを中心とした回転方向ａへ傾くことなくワーク２がワーク取付部２８に取り付けられたと仮定した場合における第２の軸受用開口部８の中心Ｑ１の座標が算出される。中心Ｑ１の座標は、傾き基準点Ｐの座標と、第１の軸受用開口部６の中心Ｐと第２の軸受用開口部８の中心Ｑとの設計上の位置関係とに基づき算出される。具体的には、傾き基準点Ｐから水平方向に対して設計上の所定角度αだけ右下方へ傾斜した方向に延びる直線Ｓ上において、傾き基準点Ｐから設計上の所定距離Ｌだけ離れた点の座標が、中心Ｑ１の座標として算出される。続いて、中心Ｑ１を通り且つ直線Ｍに直角な直線Ｔが算出される。次に、タッチセンサ６２のプローブの先端が、第２の軸受用開口部８の内側に挿入された後、直線Ｔに沿って斜め上方に軸受用開口部８の周壁に接触するまで駆動される。これにより、タッチセンサ６２のプローブの先端が接触した軸受用開口部８の周縁の点Ｄについて、ｘ軸座標及びｙ軸座標が検出される。同様に、タッチセンサ６２のプローブの先端が、第２の軸受用開口部８の内側に挿入された後、直線Ｔに沿って斜め下方に軸受用開口部８の周壁に接触するまで駆動される。これにより、タッチセンサ６２のプローブの先端が接触した軸受用開口部８の周縁の点Ｅについて、ｘ軸座標及びｙ軸座標が検出される。
【００６２】
続くステップＳ９（傾き検出ステップ）では、傾き基準点Ｐと第２の軸受用開口部８との位置関係に基づき、傾き基準点Ｐを中心とした回転方向ａへのワーク２の傾き角度βが検出される。図８に示すように、ワーク２の傾き角度βは、傾き基準点Ｐと第２の軸受用開口部８の中心Ｑとを通る直線Ｕと、上記の直線Ｓとが交差する角度で表される。本実施形態では、点Ｄと点Ｅの中点Ｍの座標が算出された後、中点Ｍと傾き基準点Ｐとを通る直線が、直線Ｕとして算出される。このような手順で直線Ｕを算出すると、直線Ｕを算出する前に予め中心Ｑの座標を算出する必要がないため、中心Ｐを算出するために点Ａ，Ｂ，Ｃの位置を検出する場合のように３箇所以上の位置検出を行わなくてもよい。すなわち、上述したように２点Ｄ，Ｅの位置を検出するだけで直線Ｕを算出できるため、ワーク２の傾き検出速度の向上を図ることができる。
【００６３】
次のステップＳ１０では、ステップＳ９で算出された直線Ｕと、傾き基準点Ｐからの設計上の所定距離Ｌとに基づき、第２の軸受用開口部８の中心Ｑの座標が算出される。
【００６４】
続くステップＳ１１では、ステップＳ１０で算出された中心Ｑの位置が、記憶部９０に記憶された所定範囲内に位置するか否かが判断される。ステップＳ１１において、中心Ｑが所定範囲内に位置すると判断されるとステップＳ１２に進み、中心Ｑが所定範囲内に位置しないと判断されるとステップＳ１７に進み、異常が報知される。
【００６５】
ステップＳ１２（傾き補正ステップ）では、加工プログラムの座標系設定が、回転方向ａに関して補正される。具体的には、ステップＳ９で算出されたワーク２の傾き角度βがゼロになるように、傾き基準点Ｐを中心として座標系全体を回転させる補正が行われる。
【００６６】
次のステップＳ１３では、ステップＳ６とステップＳ１２で補正された座標系に従って、ワーク２の正面側部分が加工される。
【００６７】
続くステップＳ１４では、ワーク２の背面側部分が正面側を向くように、治具２２のワーク取付部２８が回転軸Ｙを中心として反転される。
【００６８】
次のステップＳ１５では、ワーク取付部２８の反転に伴う座標のずれを解消するように座標系全体の座標が補正される。ステップＳ１５の補正は、予め測定された回転軸Ｙのｘ軸座標に基づき行われる。また、ワーク取付部２８が反転されてもワーク２の各部のｙ軸座標は変わらないため、ステップＳ１５では、ｘ軸座標とｚ軸座標のみが補正される。
【００６９】
続くステップＳ１６では、ステップＳ１５で補正された座標系に従って、ワーク取付部２８の反転後に正面側に配置されたワーク部分が加工されて、処理が終了する。
【００７０】
以上、上述の実施形態を挙げて本発明を説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではない。
【００７１】
例えば、上述の実施形態では、位置ずれ検出ステップ（ステップＳ６）においてｘ軸方向とｙ軸方向の位置ずれを検出する構成について説明したが、本発明では、位置ずれ検出ステップにおいてｘ軸方向、ｙ軸方向及びｚ軸方向のうち少なくとも１つの方向の位置ずれを検出するようにすればよい。
【００７２】
また、上述の実施形態では、位置ずれ補正ステップ（ステップＳ７）の後に傾き補正ステップ（ステップＳ１２）を行う場合について説明したが、本発明では、傾き補正ステップの後に位置ずれ補正ステップを行うようにしてもよい。この場合、位置ずれ検出ステップでは、傾き基準点Ｐ以外のワーク２上の点を位置ずれ基準点として位置ずれ検出を行うようにしてもよい。
【００７３】
さらに、上述の実施形態では、２チャック加工を行う場合において、ワークの１チャック目の加工に加工装置２０を用いる場合について説明したが、本発明は、ワークの２チャック目の加工に加工装置２０を用いることを妨げるものではない。
【００７４】
さらにまた、上述の実施形態では、２チャック加工によりワーク２を加工する場合について説明したが、本発明は、３つ以上の工程を有する加工を行う場合にも等しく適用することができる。
【００７５】
加えて、上述の実施形態では、ミッションケースのワークを加工する構成について説明したが、本発明は、その他のワークを加工する場合にも等しく適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明に係る加工装置の治具を示す斜視図である。
【図２】本発明に係る加工装置により加工されるワークを示す背面図である。
【図３】加工装置の動作を制御するための構成を示すブロック図である。
【図４】図１に示す治具に関して、ワーク取付部の回転軸の位置の測定について説明するための図である。
【図５】加工装置の制御の処理の流れを示すフローチャートである。
【図６】傾き基準点Ｐの位置を測定する方法を示す図である。
【図７】第２の軸受用開口部周縁の２点Ｄ，Ｅの位置を測定する方法を示す図である。
【図８】ワークの傾き角度βを求める方法を示す図である。
【図９】従来の２チャック加工が施されるワークの一例を示す斜視図である。
【図１０】従来の１チャック目の加工に用いられる治具の一例を示す斜視図である。
【図１１】図９に示すワークが、図１０に示す治具に取り付けられた状態を示す斜視図である。
【図１２】２チャック加工を行う場合に用いられる治具の一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００７７】
２：ワーク、４：素材基準面、６：第１の軸受用開口部、８：第２の軸受用開口部、１０：スプライン部、１１：スプライン部の底部、１２：スプライン部の周縁部、１４：第２の軸受用開口部の周縁部、２０：加工装置、２２：治具、２４：ベース部、２８：ワーク取付部、３０：ワーク取付部の開口部、５２：検出用穴、５４〜５６：固定部材、６０：加工ツール（加工手段）、６２：タッチセンサ（位置検出手段）、６４：報知器、７０：制御部、７２：座標検出部、７４：異常検出部、７６：異常報知部、７８：加工データ補正部、８０：傾き検出部、８２：加工制御部、９０：記憶部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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