(57)【要約】【課題】ノズルから安定して流体を噴射させること。【解決手段】駆動波形が印加されることによって駆動する複数の駆動素子と、対応する前記駆動素子の駆動によって流体を噴射する複数のノズルと、を有する流体噴射装置における駆動波形の設計方法であって、前記駆動波形を決定するためのパラメータを複数変化させて、第１の数の前記ノズルから同時に流体を噴射し、噴射特性を計測した結果である第１の結果を取得することと、前記パラメータを複数変化させて、前記第１の数とは異なる第２の数の前記ノズルから同時に流体を噴射し、前記噴射特性を計測した結果である第２の結果を取得することと、同じ前記パラメータにおける前記第１の結果と前記第２の結果との差に基づいて、前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータを決定することと、を有する駆動波形の設計方法。【選択図】図４
2010131910.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動波形が印加されることによって駆動する複数の駆動素子と、対応する前記駆動素子の駆動によって流体を噴射する複数のノズルと、を有する流体噴射装置における駆動波形の設計方法であって、
前記駆動波形を決定するためのパラメータを複数変化させて、第１の数の前記ノズルから同時に流体を噴射し、噴射特性を計測した結果である第１の結果を取得することと、
前記パラメータを複数変化させて、前記第１の数とは異なる第２の数の前記ノズルから同時に流体を噴射し、前記噴射特性を計測した結果である第２の結果を取得することと、
同じ前記パラメータにおける前記第１の結果と前記第２の結果との差に基づいて、前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータを決定することと、
を有する駆動波形の設計方法。
【請求項２】
請求項１に記載の駆動波形の設計方法であって、
前記差が最も小さくなる前記パラメータを、前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータに決定する、
駆動波形の設計方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の駆動波形の設計方法であって、
前記差と前記パラメータの大きさとに基づいて、前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータを決定する、
駆動波形の設計方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の駆動波形の設計方法であって、
前記複数の駆動素子と前記複数のノズルはヘッドに属し、
前記駆動素子の駆動によって膨張、収縮する圧力室であって、前記ノズルに連通する圧力室を、前記ヘッドは有し、
前記圧力室の固有振動周期Ｔｃが異なる複数の前記ヘッドごとに、前記第１の結果及び前記第２の結果を取得し、
前記固有振動周期Ｔｃが異なる複数の前記ヘッドごとに取得した前記第１の結果及び前記第２の結果に基づいて、複数の前記固有振動周期Ｔｃに対して、前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータをそれぞれ決定する、
駆動波形の設計方法。
【請求項５】
請求項４に記載の駆動波形の設計方法であって、
前記圧力室の前記固有振動周期Ｔｃが第１周期である前記ヘッドを用いて取得した前記第１の結果及び前記第２の結果における前記差と、
前記圧力室の前記固有振動周期Ｔｃが前記第１周期から所定周期ずれた第２周期である前記ヘッドを用いて取得した前記第１の結果及び前記第２の結果における前記差と、に基づいて、
前記圧力室の前記固有振動周期Ｔｃが前記第１周期である前記ヘッドを有する前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータを決定する、
駆動波形の設計方法。
【請求項６】
請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の駆動波形の設計方法であって、
前記噴射特性とは、前記ノズルから噴射されるインク滴の速度である、
駆動波形の設計方法。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の駆動波形の設計方法であって、
前記駆動素子の駆動によって、その前記駆動素子に対応する前記ノズルに連通する圧力室が膨張、収縮し、前記ノズルから流体が噴射され、
前記駆動波形は、前記圧力室を膨張させる膨張要素と、前記圧力室の膨張状態を保持するホールド要素と、膨張した前記圧力室を収縮させる収縮要素と、を有し、
前記パラメータは前記ホールド要素である、
駆動波形の設計方法。
【請求項８】
駆動波形が印加されることによって駆動する複数の駆動素子と、対応する前記駆動素子の駆動によって流体を噴射する複数のノズルと、を有する流体噴射装置の製造方法であって、
前記駆動波形を決定するためのパラメータを複数変化させて、第１の数の前記ノズルから同時に流体を噴射し、噴射特性を計測した結果である第１の結果を取得することと、
前記パラメータを複数変化させて、前記第１の数とは異なる第２の数の前記ノズルから同時に流体を噴射し、前記噴射特性を計測した結果である第２の結果を取得することと、
同じ前記パラメータにおける前記第１の結果と前記第２の結果との差に基づいて、前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータを決定することと、
決定した前記パラメータを前記流体噴射装置の記憶部に記憶することと、
を有する流体噴射装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、駆動波形の設計方法、及び、流体噴射装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
流体噴射装置として、駆動素子に駆動波形を印加し、その駆動素子に対応するノズルからインク滴（流体）を噴射させるインクジェットプリンタが知られている。駆動波形を所定周期ごとに繰り返し発生する駆動信号が、複数のノズルに対して共通に使用される。（例えば、特許文献１を参照）。
【特許文献１】特開２００３−１１３５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ノズルからインク滴を噴射させるために、同じ駆動波形を駆動素子に印加したとしても、同時に駆動波形が印加される駆動素子の数、即ち、同時にインク滴が噴射されるノズルの数、によって、インクの噴射特性に変動が生じてしまう。その結果、画質が劣化する。  
そこで、本発明はノズルから安定して流体を噴射させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
前記課題を解決する為の主たる発明は、駆動波形が印加されることによって駆動する複数の駆動素子と、対応する前記駆動素子の駆動によって流体を噴射する複数のノズルと、を有する流体噴射装置における駆動波形の設計方法であって、前記駆動波形を決定するためのパラメータを複数変化させて、第１の数の前記ノズルから同時に流体を噴射し、噴射特性を計測した結果である第１の結果を取得することと、前記パラメータを複数変化させて、前記第１の数とは異なる第２の数の前記ノズルから同時に流体を噴射し、前記噴射特性を計測した結果である第２の結果を取得することと、同じ前記パラメータにおける前記第１の結果と前記第２の結果との差に基づいて、前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータを決定することと、を有する駆動波形の設計方法である。  
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。
【０００６】
即ち、駆動波形が印加されることによって駆動する複数の駆動素子と、対応する前記駆動素子の駆動によって流体を噴射する複数のノズルと、を有する流体噴射装置における駆動波形の設計方法であって、前記駆動波形を決定するためのパラメータを複数変化させて、第１の数の前記ノズルから同時に流体を噴射し、噴射特性を計測した結果である第１の結果を取得することと、前記パラメータを複数変化させて、前記第１の数とは異なる第２の数の前記ノズルから同時に流体を噴射し、前記噴射特性を計測した結果である第２の結果を取得することと、同じ前記パラメータにおける前記第１の結果と前記第２の結果との差に基づいて、前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータを決定することと、を有する駆動波形の設計方法を実現すること。  
このような駆動波形の設計方法によれば、同時に流体を噴射するノズル数によって噴射特性が大きく変動してしまうことを防止できる。
【０００７】
かかる駆動波形の設計方法であって、前記差が最も小さくなる前記パラメータを、前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータに決定すること。  
このような駆動波形の設計方法によれば、同時に流体を噴射するノズル数によって噴射特性が大きく変動してしまうことを防止できる。
【０００８】
かかる駆動波形の設計方法であって、前記差と前記パラメータの大きさとに基づいて、前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータを決定すること。  
このような駆動波形の設計方法によれば、例えば、駆動波形を決定するためのパラメータが流体噴射時間に関わるとき、流体噴射装置にて使用する駆動波形のパラメータの候補が複数ある場合には、パラメータの小さいものを選択するとよい。そうすることで、流体噴射時間を短縮できる。
【０００９】
かかる駆動波形の設計方法であって、前記複数の駆動素子と前記複数のノズルはヘッドに属し、前記駆動素子の駆動によって膨張、収縮する圧力室であって、前記ノズルに連通する圧力室を、前記ヘッドは有し、前記圧力室の固有振動周期Ｔｃが異なる複数の前記ヘッドごとに、前記第１の結果及び前記第２の結果を取得し、前記固有振動周期Ｔｃが異なる複数の前記ヘッドごとに取得した前記第１の結果及び前記第２の結果に基づいて、複数の前記固有振動周期Ｔｃに対して、前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータをそれぞれ決定すること。  
このような駆動波形の設計方法によれば、各ヘッドの固有振動周期Ｔｃに応じて、例えば、第１の結果と第２の結果の差が小さくなるような駆動波形のパラメータを決定でき、噴射特性が大きく変動してしまうことを防止できる。
【００１０】
かかる駆動波形の設計方法であって、前記圧力室の前記固有振動周期Ｔｃが第１周期である前記ヘッドを用いて取得した前記第１の結果及び前記第２の結果における前記差と、前記圧力室の前記固有振動周期Ｔｃが前記第１周期から所定周期ずれた第２周期である前記ヘッドを用いて取得した前記第１の結果及び前記第２の結果における前記差と、に基づいて、前記圧力室の前記固有振動周期Ｔｃが前記第１周期である前記ヘッドを有する前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータを決定すること。  
このような駆動波形の設計方法によれば、ヘッドの固有振動周期Ｔｃを測定する際に誤差が生じたとしても、例えば、第１の結果と第２の結果の差が小さくなるような駆動波形のパラメータを決定できる。
【００１１】
かかる駆動波形の設計方法であって、前記噴射特性とは、前記ノズルから噴射されるインク滴の速度であること。  
このような駆動波形の設計方法によれば、同時に流体を噴射するノズル数によってインク滴の速度が大きく変動してしまうことを防止できる。その結果、インク滴の着弾位置のずれを防止でき、画質劣化を抑制できる。
【００１２】
かかる駆動波形の設計方法であって、前記駆動素子の駆動によって、その前記駆動素子に対応する前記ノズルに連通する圧力室が膨張、収縮し、前記ノズルから流体が噴射され、前記駆動波形は、前記圧力室を膨張させる膨張要素と、前記圧力室の膨張状態を保持するホールド要素と、膨張した前記圧力室を収縮させる収縮要素と、を有し、前記パラメータは前記ホールド要素であること。  
このような駆動波形の設計方法によれば、同時に噴射するノズル数の違いによって生じる噴射特性の差（第１の結果と第２の結果の差）を取得できる。
【００１３】
また、駆動波形が印加されることによって駆動する複数の駆動素子と、対応する前記駆動素子の駆動によって流体を噴射する複数のノズルと、を有する流体噴射装置の製造方法であって、前記駆動波形を決定するためのパラメータを複数変化させて、第１の数の前記ノズルから同時に流体を噴射し、噴射特性を計測した結果である第１の結果を取得することと、前記パラメータを複数変化させて、前記第１の数とは異なる第２の数の前記ノズルから同時に流体を噴射し、前記噴射特性を計測した結果である第２の結果を取得することと、同じ前記パラメータにおける前記第１の結果と前記第２の結果との差に基づいて、前記流体噴射装置にて使用する前記駆動波形の前記パラメータを決定することと、決定した前記パラメータを前記流体噴射装置の記憶部に記憶することと、を有する流体噴射装置の製造方法である。  
このような流体噴射装置の製造方法によれば、同時に流体を噴射するノズル数によって噴射特性が大きく変動してしまうことを防止できる流体噴射装置を製造できる。
【００１４】
＝＝＝インクジェットプリンタの構成＝＝＝
以下、流体噴射装置をインクジェットプリンタとし、また、インクジェットプリンタの中のシリアル式プリンタ（プリンタ１）を例に挙げて実施形態を説明する。
【００１５】
図１Ａは、本実施形態のプリンタ１の全体構成ブロック図であり、図１Ｂは、プリンタ１の斜視図の一部である。外部装置であるコンピュータ６０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、用紙Ｓ（媒体）に画像を形成する。また、プリンタ１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラ１０は各ユニットを制御する。
【００１６】
コントローラ１０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１は、外部装置であるコンピュータ６０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンタ１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、ユニット制御回路１４により各ユニットを制御する。
【００１７】
搬送ユニット２０は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時に搬送方向に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１に取り付けられたヘッド４１を用紙の搬送方向と交差する方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものである。
【００１８】
ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを噴射するためのものであり、ヘッド４１とヘッド制御部ＨＣを有する。ヘッド４１の下面にはインク噴射部であるノズルが複数設けられている。コントローラ１０からのヘッド制御信号や駆動信号生成回路１５にて生成される駆動信号ＣＯＭに基づいて、ピエゾ素子（駆動素子に相当）を変形することにより、対応するノズルからインク滴が噴射される。
【００１９】
シリアル式のプリンタ１は、移動方向に沿って移動するヘッド４１からインク滴を断続的に噴射させ、用紙Ｓ上にドットを形成するドット形成処理と、用紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送処理と、を交互に繰り返すことで、先のドット形成処理により形成されたドットの位置とは異なる位置にドットを形成し、画像を完成する。
【００２０】
＝＝＝インク滴の噴射について＝＝＝
＜ヘッド４１の構成について＞
図２は、ヘッド４１の断面図を示す図である。ヘッド４１本体は、ケース４１１と、流路ユニット４１２と、ピエゾ素子群ＰＺＴとを有する。ケース４１１はピエゾ素子群ＰＺＴを収納し、ケース４１１の下面に流路ユニット４１２が接合されている。
【００２１】
流路ユニット４１２は、流路形成板４１２ａと、弾性板４１２ｂと、ノズルプレート４１２ｃとを有する。流路形成板４１２ａには、圧力室４１２ｄとなる溝部、ノズル連通口４１２eとなる貫通口、共通インク室４１２ｆとなる貫通口、インク供給路４１２ｇとなる溝部が形成されている。弾性板４１２ｂはピエゾ素子ＰＺＴの先端が接合されるアイランド部４１２ｈを有する。そして、アイランド部４１２ｈの周囲には弾性膜４１２ｉによる弾性領域が形成されている。インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室４１２ｆを介して、各ノズルＮｚに対応した圧力室４１２ｄに供給される。
【００２２】
ノズルプレート４１２ｃはノズルＮｚが形成されたプレートである。ノズル面（不図示）には、イエローインクを噴射するイエローノズル列と、マゼンタインクを噴射するマゼンタノズル列と、シアンインクを噴射するシアンノズル列と、ブラックインクを噴射するブラックノズル列と、が形成されている。各ノズル列は、１８０個のノズルＮｚが搬送方向に所定間隔にて並ぶことによって構成されている。
【００２３】
ピエゾ素子群ＰＺＴは、櫛歯状の複数のピエゾ素子（駆動素子）を有し、ノズルＮｚに対応する数分だけ設けられている。ヘッド制御部ＨＣなどが実装された配線基板（不図示）によって、ピエゾ素子に駆動信号ＣＯＭが印加され、駆動信号ＣＯＭの電位に応じてピエゾ素子群ＰＺＴは上下方向に伸縮する。ピエゾ素子群ＰＺＴが伸縮すると、アイランド部４１２ｈは圧力室４１２ｄ側に押されたり、反対方向に引かれたりする。このとき、アイランド部４１２ｈの周辺の弾性膜４１２ｉが変形し、圧力室４１２ｄ内の圧力が上昇・下降することにより、ノズルからインク滴が噴射される。
【００２４】
＜インク滴の噴射について＞
図３は、駆動信号ＣＯＭが有する駆動波形Ｗを示す図である。本実施形態では、１つのノズル列に対して、１つの駆動信号生成回路１５が設けられるとする。そのため、ある駆動信号生成回路１５にて生成された駆動信号ＣＯＭは、あるノズル列に属するノズルに対して共通に使用される。駆動信号生成回路１５は、繰り返し周期ごとに図３に示すような駆動波形Ｗが発生する駆動信号ＣＯＭを生成する。
【００２５】
そして、ヘッド制御部ＨＣは、印刷データに基づいて、各ノズルに対応したピエゾ素子に駆動波形Ｗを印加するか否かを制御する。あるノズルに対応するピエゾ素子に駆動波形Ｗが印加されれば、そのノズルから駆動波形Ｗに応じたインク量が噴射され、用紙Ｓ上にドットが形成される。一方、あるノズルに対応するピエゾ素子に駆動波形Ｗが印加されなければ、そのノズルからはインク滴は噴射されない。
【００２６】
＜駆動波形Ｗについて＞
次に、駆動信号ＣＯＭの有する駆動波形Ｗについて詳しく説明する。駆動波形Ｗは、中間電位Ｖｃから最高電位Ｖｈまで電位が上昇する第１膨張要素Ｓ１（膨張要素に相当）と、最高電位Ｖｈを保持する第１ホールド要素Ｓ２（ホールド要素に相当）と、最高電位Ｖｈから最低電位Ｖｌまで電位が下降する収縮要素Ｓ３（収縮要素に相当）と、最低電位Ｖｌを保持する第２ホールド要素Ｓ４と、最低電位Ｖｌから中間電位Ｖｃまで電位が上昇する第２膨張要素Ｓ５と、を有する。
【００２７】
第１膨張要素Ｓ１の発生時間を「第１膨張時間Ｐｗｃ１」と呼び、第１ホールド要素Ｓ２の発生時間を「第１ホールド時間Ｐｗｈ１」と呼び、収縮要素Ｓ３の発生時間を「収縮時間Ｐｗｄ１」と呼び、第２ホールド要素Ｓ４の発生時間を「第２ホールド時間Ｐｗｈ２」と呼び、第２膨張要素Ｓ５の発生時間を「第２膨張時間Ｐｗｃ２」と呼ぶ。
【００２８】
中間電位Ｖｃがピエゾ素子に印加された状態ではピエゾ素子は伸縮しておらず、中間電位Ｖｃがピエゾ素子に印加された時の圧力室４１２ｄの容積を基準容積とする。
【００２９】
まず、駆動波形Ｗの第１膨張要素Ｓ１がピエゾ素子に印加されると、ピエゾ素子は長手方向に収縮し、圧力室４１２ｄの容積は膨張する。第１ホールド要素Ｓ２がピエゾ素子に印加されると、ピエゾ素子の収縮状態が維持され、これに伴い圧力室４１２ｄの膨張状態も維持される。次に、収縮要素Ｓ３がピエゾ素子に印加されると、ピエゾ素子は収縮した状態から一気に伸長し、圧力室４１２ｄの容積も一気に収縮する。この圧力室４１２ｄの収縮により、圧力室４１２ｄ内のインク圧力が急激に高まり、ノズルからインク滴が噴射される。その後、第２ホールド要素Ｓ４がピエゾ素子に印加され、ピエゾ素子の伸長状態と圧力室４１２ｄの膨張状態が維持される。最後に、ピエゾ素子に第２膨張要素Ｓ５が印加されると、圧力室４１２ｄの容積が基準容積に戻る。
【００３０】
ここで、第２ホールド要素Ｓ４と第２膨張要素Ｓ５は、ノズルからのインク噴射後に、収縮した圧力室４１２ｄの容積を基準容積に戻すだけでなく、ノズルからのインク噴射によるメニスカス（ノズルから露出しているインクの自由表面）の大きな振動を抑制する役割も担う。具体的に説明すると、まず、収縮要素Ｓ３により圧力室４１２ｄが収縮することによって、メニスカスは噴射方向に移動し、最終的にノズルからインク滴が噴射される。その直後、メニスカスは圧力室４１２ｄ側の引き込み方向に移動する。そして、メニスカスが圧力室４１２ｄ側に最も引き込まれた後、メニスカスの移動方向が反転し、噴射方向に再度移動する。その際に、第２膨張要素Ｓ５により圧力室４１２ｄを膨張すると、圧力室４１２ｄ内が負圧となり、噴射方向に移動しようとするメニスカスの移動力を低減できる。その結果、メニスカスの振動が抑制される。
【００３１】
つまり、インク噴射後に引き込み方向に移動したメニスカスが、再び噴射方向に移動する際に圧力室４１２ｄが膨張するように、第２ホールド時間Ｐｗｈ２を調整するとよい。また、メニスカスの振動は、圧力室４１２ｄ内のインクの圧力振動、即ち、インクが充填された圧力室４１２ｄの固有振動周期Ｔｃの影響を受ける。そのため、圧力室４１２ｄの固有振動周期Ｔｃ（以下、圧力室の振動周期Ｔｃと呼ぶ）に基づいて、第２ホールド時間Ｐｗｈ２を決定するとよい。具体的には、メニスカスの移動方向は、圧力室の振動周期Ｔｃの半分の周期（Ｔｃ／２）で反転する。そのため、インク滴が噴射されてから、圧力室の振動周期Ｔｃの半分の時間（Ｔｃ／２）が経過した後に、第２膨張要素Ｓ５がピエゾ素子に印加されるように、第２ホールド時間Ｐｗｈ２を調整することで、メニスカスの残留振動を制振することができる。
【００３２】
＝＝＝プリンタ１の設計工程＝＝＝
図４は駆動波形決定テーブル１３１の作成処理を示すフローであり、図５は駆動波形Ｗの第１ホールド時間Ｐｗｈ１を変化させて噴射速度Ｖｍを計測した結果であり、図６は駆動波形決定テーブル１３１の一部を示す図である。以下、プリンタ１の設計工程において、プリンタ１にて使用する駆動波形Ｗのパラメータを決定する方法（駆動波形Ｗの設計方法）について説明する。
【００３３】
ところで、同じヘッド４１構造であっても、各ヘッド４１の材料の特性差や製造時の誤差などにより、ヘッド４１ごとに圧力室４１２ｄの固有振動周期Ｔｃ（以下、圧力室の振動周期Ｔｃ）が変動する。また、圧力室の振動周期Ｔｃは、ノズルからのインク滴の噴射特性に影響を及ぼす。そのため、例えば、圧力室の振動周期Ｔｃの異なるヘッド４１に対して、同じ駆動波形Ｗを使用した場合に、一方のヘッド４１では安定してインク滴が噴射されるが、他方のヘッド４１ではインク滴が安定して噴射されない虞がある。
【００３４】
そこで、プリンタ１の設計工程において、圧力室の振動周期Ｔｃの候補（以下、振動周期候補Ｔｃ（ｉ）と呼ぶ）を複数設定する。そして、振動周期候補Ｔｃ（ｉ）ごとに、安定してインク滴が噴射される最適な駆動波形Ｗを設計する。
【００３５】
ここでは説明のため、振動周期候補Ｔｃ（ｉ）を３０個とし、Ｔｃ（１）〜Ｔｃ（３０）と表す。そして、振動周期候補Ｔｃ（ｉ）ごとに、駆動波形Ｗを決定するためのパラメータの１つである「第１ホールド時間Ｐｗｈ１」を決定する。そうして、最終的には、図６に示す「駆動波形決定テーブル１３１」を作成する。
【００３６】
なお、圧力室内におけるインクの振動周期Ｔｃは、例えば特許文献２００３−１１３５２号公報に示されるように、次式（１）で表すことができる。  
Ｔｃ＝２π√［〔（Ｍｎ×Ｍｓ）／（Ｍｎ＋Ｍｓ）〕×Ｃｃ］・・・（１）
式（１）において、ＭｎはノズルＮｚのイナータンス、Ｍｓはインク供給路４１２ｇのイナータンス、Ｃｃは圧力室４１２ｄのコンプライアンス（単位圧力あたりの容積変化、柔らかさの度合いを示す。）である。  
上記式（１）において、イナータンスＭとは、インク流路におけるインクの移動し易さを示し、単位断面積あたりのインクの質量である。そして、インクの密度をρ、流路のインク流れ方向と直交する面の断面積をＳ、流路の長さをＬとしたとき、イナータンスＭは次式（２）で近似して表すことができる。  
イナータンスＭ＝（密度ρ×長さＬ）／断面積Ｓ  ・・・（２）
また、この式（１）に限らず、圧力室４１２ｄが有している振動周期であればよい。
【００３７】
以下、振動周期候補Ｔｃ（ｉ）ごとの第１ホールド時間Ｐｗｈ１の決定方法について説明する。図４のフローに示すように、１つの振動周期候補Ｔｃ（ｉ）ごとに最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定する。まず、圧力室の振動周期Ｔｃが振動周期候補Ｔｃ（１）であるヘッド４１をセットして測定を行う（Ｓ００１）。
【００３８】
そして、駆動波形Ｗの第１ホールド時間Ｐｗｈ１を複数変化させて、振動周期候補Ｔｃ（１）であるヘッド４１の１つのノズルからインク滴を噴射し、そのノズルから噴射されるインク滴の速度（噴射速度Ｖｍ）を測定する（Ｓ００２）。即ち、同時にインク滴を噴射するノズル数が１つ（第１の数に相当）である場合に、駆動波形Ｗの第１ホールド時間Ｐｗｈ１を変化させた際の噴射速度Ｖｍを測定する。なお、駆動波形Ｗにおいて第１ホールド時間Ｐｗｈ１以外は変化することなく一定であるとする。
【００３９】
同時に１つのノズルからインク滴を噴射した場合の測定結果（以下、１ノズル結果と呼ぶ）は、図５のグラフの実線で示す。図５のグラフにおいて、横軸は第１ホールド時間Ｐｗｈ１を示し、横軸の右側ほど第１ホールド時間Ｐｗｈ１が長いとする。縦軸はインク滴の噴射速度Ｖｍを示し、縦軸の上側ほど噴射速度Ｖｍが速いとする。この測定結果から、第１ホールド時間Ｐｗｈ１が変化することによって、インク滴の噴射速度Ｖｍが変化することが分かる。噴射速度Ｖｍが所定の周期で、速くなったり遅くなったりしている。
【００４０】
この現象が発生する理由の１つとして以下の理由が考えられる。駆動波形Ｗ（図３）では、第１膨張要素Ｓ１によって圧力室４１２ｄが急激に膨張し、その後、第１ホールド要素Ｓ２によって圧力室４１２ｄは膨張した状態が維持される。第１ホールド時間Ｐｗｈ１中にピエゾ素子に印加される電位Ｖｈは一定であっても、その前に圧力室４１２ｄは急激に膨張したため、圧力室４１２ｄ内のインクには圧力振動が発生する。そうすると、例えば、圧力室４１２ｄ内のインクに膨張方向の力が働いている時に収縮要素Ｓ３によって圧力室４１２ｄが収縮される場合と、圧力室４１２ｄ内のインクに収縮方向の力が働いている時に圧力室４１２ｄが収縮される場合とでは、ノズルから噴射されるインク滴の噴射速度Ｖｍは異なってくると考えられる。即ち、第１ホールド時間Ｐｗｈ１の長さによって、圧力室４１２ｄ内のインクの圧力がどの方向（膨張方向か収縮方向）に向かって働いているのかが変わるため、第１ホールド時間Ｐｗｈ１の変化によりインク滴の噴射速度Ｖｍが変化すると考えられる。
【００４１】
次に、駆動波形Ｗの第１ホールド時間Ｐｗｈ１を複数変化させて、振動周期候補Ｔｃ（１）であるヘッド４１の１８０個（第２の数に相当）のノズルから同時にインク滴を噴射し、そのインク滴の噴射速度Ｖｍを測定する（Ｓ００３）。すなわち、振動周期候補Ｔｃ（１）であるヘッド４１によって、同時にインク滴を噴射するノズル数を変えて（１個と１８０個）、第１ホールド時間Ｐｗｈ１に対する噴射速度Ｖｍを測定する。この１８０個のノズルとは１つのノズル列に属する全てのノズルであり、１つの駆動信号生成回路１５にて生成される駆動信号（駆動波形Ｗ）がその１８０個のノズルに対して共通に使用される。１つのノズル列に属する全てのノズルから同時にインク滴を噴射した場合の測定結果（以下、全ノズル結果と呼ぶ）は、図５のグラフにて点線で示す。全ノズル結果も１ノズル結果と同様に、第１ホールド時間Ｐｗｈ１の変化によって、インク滴の噴射速度Ｖｍが変化する。
【００４２】
ここで、１ノズル結果（第１の結果に相当）と全ノズル結果（第２の結果に相当）とを比較する。１ノズル結果（実線）の方が全ノズル結果（点線）よりもインク滴の噴射速度Ｖｍが全体的に速い。また、全ノズル結果における噴射速度Ｖｍの変化周期Ｔ２の方が、１ノズル結果における噴射速度Ｖｍの変化周期Ｔ１よりも長い。そして、全ノズル結果における噴射速度Ｖｍの変化周期と１ノズル結果における噴射速度Ｖｍの変化周期とでは、位相がずれている。これらの現象が発生する理由は正確には解明されていないが、ヘッド４１構造の剛性が関係していると考えられる。例えば、同時にインク滴を噴射するノズル数によって、ヘッド４１構造全体の変位（撓み等）が異なり、その結果、噴射特性（噴射速度Ｖｍ）に変動が生じると考えられる。
【００４３】
また、１ノズル結果と全ノズル結果とを比較すると、同じ第１ホールド時間Ｐｗｈ１において、１ノズル結果の噴射速度Ｖｍと全ノズル結果の噴射速度Ｖｍとが大きく異なる第１ホールド時間Ｐｗｈ１がある（図中のＰ２）。もし、圧力室の振動周期ＴｃがＴｃ（１）であるヘッド４１において、第１ホールド時間Ｐｗｈ１が「Ｐ２」である駆動波形Ｗを使用すると、同時にインク滴を噴射するノズル数によって、噴射速度Ｖｍが大きく異なってしまう。その結果、用紙Ｓ上の正しい位置にドットが形成されず、画質が劣化してしまう。
【００４４】
そこで、本実施形態では、同時にインク滴を噴射するノズル数によらずに、噴射速度Ｖｍが出来る限り一定となるような第１ホールド時間Ｐｗｈ１を最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１として決定する（Ｓ００４）。なお、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１とは、プリンタ１が実際に印刷する際に使用する駆動波形Ｗの第１ホールド時間Ｐｗｈ１のことである。本実施形態では、１ノズル結果と全ノズル結果とにおいて、同じ第１ホールド時間Ｐｗｈ１における噴射速度Ｖｍの差に基づいて、「最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１」として決定する。
【００４５】
例えば、１ノズル結果と全ノズル結果とにおいて、同じ第１ホールド時間Ｐｗｈ１における噴射速度Ｖｍの差が最も小さくなる第１ホールド時間Ｐｗｈ１を、「最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１」として決定する。図５中に丸で囲われた領域のように、同じ第１ホールド時間Ｐｗｈ１において、１ノズル結果の噴射速度Ｖｍと全ノズル結果の噴射速度Ｖｍとが等しくなる第１ホールド時間Ｐｗｈ１がある（図中のＰ１，Ｐ３，Ｐ４）。すなわち、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を「Ｐ１，Ｐ３，Ｐ４」の何れかに決定するとよい。そうすることで、圧力室の振動周期ＴｃがＴｃ（１）であるヘッド４１を用いて実際に印刷を行う際に、同時にインク滴を噴射するノズル数が異なったとしても、噴射速度Ｖｍを一定にすることができ、画質劣化を抑制できる。すなわち、同時にインク滴を噴射するノズル数によらずに、ノズルからのインク滴の噴射を安定させることができる。
【００４６】
また、圧力室の振動周期Ｔｃが異なるヘッド４１では、１ノズル結果と全ノズル結果とにおいて噴射速度Ｖｍの差が小さくなる第１ホールド時間Ｐｗｈ１が異なる場合がある。例えば、圧力室の振動周期Ｔｃが「Ｔｃ（１）」であるヘッド４１では、第１ホールド時間Ｐｗｈ１を「Ｐ３」とすると、１ノズル結果と全ノズル結果とにおいて噴射速度Ｖｍの差がゼロになる。しかし、圧力室の振動周期Ｔｃが「Ｔｃ（３０）」であるヘッド４１では、第１ホールド時間Ｐｗｈ１を「Ｐ３」とすると、１ノズル結果と全ノズル結果とにおいて噴射速度Ｖｍの差が大きくなってしまう虞がある。そこで、複数の圧力室の振動周期Ｔｃに対して、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１をそれぞれ決定することで、ヘッド４１に特性差があっても、噴射速度Ｖｍの変動を抑制できる。
【００４７】
そのために、図４のフローに示すように、圧力室の振動周期Ｔｃが振動周期候補Ｔｃ（１）〜Ｔｃ（３０）であるヘッド４１ごとに、同時にインク滴を噴射するノズル数（１個、１８０個）を変えて、第１ホールド時間Ｐｗｈ１に対する噴射速度Ｖｍの変化（例えば図５）を測定し、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定する（Ｓ００５）。そして、全ての振動周期候補Ｔｃ（１）〜Ｔｃ（３０）に対して、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１が決定されたら、図６に示すような「駆動波形決定テーブル１３１」を作成する。駆動波形決定テーブル１３１では、各振動周期候補Ｔｃ（１）〜Ｔｃ（３０）に対して最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１がそれぞれ対応付けられている。この駆動波形決定テーブル１３１（図６）を、各プリンタ１のメモリ１３（例えばＥＥＰＲＯＭなど）に記憶する。
【００４８】
なお、図６では、各振動周期候補Ｔｃ（ｉ）に対して、第１ホールド時間Ｐｗｈ１だけが対応付けられているがこれに限らない。前述のように、圧力室の振動周期Ｔｃに応じて、駆動波形Ｗの第２ホールド時間Ｐｗｈ２を調整することで、インク噴射後のメニスカスの運動を制振させることができる。そこで、駆動波形決定テーブル１３１において、各振動周期候補Ｔｃ（ｉ）に対して、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１だけでなく、最適な第２ホールド時間Ｐｗｈ２を対応付けてもよい。
【００４９】
また、多数の振動周期候補Ｔｃ（ｉ）に対して最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１をそれぞれ決定することは大変な作業量である。そこで、例えば、振動周期候補Ｔｃ（１）とＴｃ（３）の間の振動周期候補Ｔｃ（２）に対する最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を、振動周期候補Ｔｃ（１）に対する最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１と、振動周期候補Ｔｃ（３）に対する最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１との、線形補間によって算出してもよい。
【００５０】
また、ここまで、図５に示すように、第１ホールド時間Ｐｗｈ１を複数変化させて、ノズルから噴射されるインク滴の噴射速度Ｖｍを測定しているが、これに限らず、その他の噴射特性を計測してもよい。例えば、第１ホールド時間Ｐｗｈ１を複数変化させて、「ノズルから噴射されるインク量」を測定してもよい。もし、同時にインク滴を噴射するノズル数によって、ノズルから噴射されるインク量が異なると、用紙Ｓ上に形成されるドットサイズに差が生じ、画質が劣化してしまう。そこで、同時にインク滴を噴射するノズル数を変化させた結果（１ノズル結果，全ノズル結果）において、噴射されるインク量の差が少ない第１ホールド時間Ｐｗｈ１を「最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１」として決定してもよい。そうすることで、同時にインク滴を噴射するノズル数によらずに、ノズルからのインク噴射量を安定させることができ、画質劣化を抑制できる。
【００５１】
また、図３に示す駆動波形Ｗの形状を決定するための要素（Ｓ１〜Ｓ５やＶｈ等）のうち、第１ホールド時間Ｐｗｈ１を複数変化させて、噴射速度Ｖｍ（噴射特性）を測定するに限らない。例えば、噴射速度Ｖｍに影響する駆動波形Ｗの要素（例えば最高電位Ｖｈや収縮時間Ｐｗｄ１など）を変化させて、噴射速度Ｖｍを測定してもよい。そして、同時にインク滴を噴射するノズル数を変えた測定結果（１ノズル結果，全ノズル結果）において、噴射速度Ｖｍの差が小さくなるような駆動波形Ｗの要素（例えばＶｈやＰｗｄ１など）を最適な要素として決定するとよい。
【００５２】
また、複数の振動周期候補Ｔｃ（１）〜Ｔｃ（３０）に対して最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１をそれぞれ決定するに限らない。例えば、大量生産せずに、受注生産するようなプリンタで、予めそのプリンタの圧力室の振動周期Ｔｃが分かっている場合には、複数の振動周期候補Ｔｃ（１）〜Ｔｃ（３０）に対して、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定する必要がない。このような場合、予め分かっている圧力室の振動周期Ｔｃであるヘッド４１を用いて、同時にインク滴を噴射するノズル数を変えて（１個，１８０個）、第１ホールド時間Ｐｗｈ１に対する噴射速度Ｖｍの変化を測定すればよい。そして、噴射速度Ｖｍの差が小さくなる「最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１」を決定し、そのプリンタ１にて使用する駆動波形Ｗの第１ホールド時間Ｐｗｈ１とすればよい。
【００５３】
＜最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１の決定方法について＞
図４に示す駆動波形決定テーブル１３１の作成処理では、説明の容易のために、同時にインク滴を噴射するノズル数が１個である場合の測定結果と、１８０個（１ノズル列に属する全てのノズル数）である場合の測定結果とから、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定している。しかし、これに限らず、同時にインク滴を噴射するノズル数（以下、噴射ノズル数と呼ぶ）を２種類よりも多く変化させて、第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定するとよい。例えば、１ノズル列に属する半分のノズルから同時にインク滴を噴射したり、ヘッド４１が有する全てのノズルから同時にインク滴を噴射したりして、第１ホールド時間Ｐｗｈ１に対する噴射速度Ｖｍを測定してもよい。第１ホールド時間Ｐｗｈ１の変化に対する噴射速度Ｖｍの測定結果が増えるほど、同時にインク滴が噴射されるノズル数が種々に変化しても噴射特性（噴射速度Ｖｍ）の差が小さくなるような最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定することができる。すなわち、ノズルからの噴射特性（噴射速度Ｖｍ）をより安定させることができるような第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定することができる。ただし、噴射速度Ｖｍの測定数が増えるため、測定処理が大変となる。
【００５４】
図５の測定結果には、１ノズル結果と全ノズル結果の２つの結果しか示されていない。そのため、同じ第１ホールド時間Ｐｗｈ１において、１ノズル結果の噴射速度Ｖｍと全ノズル結果の噴射速度Ｖｍとの差がゼロとなる地点、即ち、１ノズル結果と全ノズル結果とがクロスする地点（例えば図５のＰ１，Ｐ３，Ｐ４）が存在する。しかし、噴射ノズル数を変えて噴射速度Ｖｍを測定した結果の数が増えるほど、同じ第１ホールド時間Ｐｗｈ１において、噴射速度Ｖｍの各測定結果の差がゼロになる確率は低くなる。そのような場合には、同じ第１ホールド時間Ｐｗｈ１における複数の噴射速度Ｖｍの測定結果のうち、最大値と最小値の差が最も小さくなるような第１ホールド時間Ｐｗｈ１を、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１に決定するとよい。
【００５５】
また、噴射ノズル数を変えて、第１ホールド時間Ｐｗｈ１に対する噴射速度Ｖｍを測定した結果において、噴射速度Ｖｍの差だけに基づいて、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定するに限らない。ところで、本実施形態では、プリンタ１の製造工程にて、各プリンタ１に組み込むヘッド４１ごとに圧力室の振動周期Ｔｃを測定する(後述)。そして、各プリンタ１は、組み込まれたヘッド４１の圧力室の振動周期Ｔｃと、メモリ１３に記憶された駆動波形決定テーブル１３１（図６）と、を照らし合わせて、使用する駆動波形Ｗの第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定する。
【００５６】
ここで、例えば、ある振動周期候補Ｔｃ（ｉ）の測定結果において、１ノズル結果と全ノズル結果の差が最も小さくなるような第１ホールド時間Ｐｗｈ１が「Ｐ５」であるとする。しかし、ある振動周期候補Ｔｃ（ｉ）から若干ずれた圧力室の振動周期「Ｔｃ（ｉ）＋Δｔ」のヘッド４１の測定結果では、その第１ホールド時間「Ｐ５」における１ノズル結果と全ノズル結果の噴射速度Ｖｍの差が大きくなってしまうとする。そうすると、圧力室の振動周期が「Ｔｃ（ｉ）＋Δｔ」であるヘッド４１が、測定誤差により、圧力室の振動周期が「Ｔｃ（ｉ）」であると測定された場合、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１が「Ｐ５」であると決定されてしまう。そうすると、同時にインク滴を噴射するノズル数によって、噴射速度Ｖｍの差が大きくなってしまう。つまり、ある振動周期候補Ｔｃ（ｉ）のヘッド４１における第１ホールド時間Ｐｗｈ１に対する噴射速度Ｖｍの測定結果（１ノズル結果や全ノズル結果）だけに基づいて、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定すると、圧力室の振動周期Ｔｃの測定の際に誤差が発生した場合に、噴射速度Ｖｍの差が大きくなってしまう場合がある。
【００５７】
そこで、ある振動周期候補Ｔｃ（ｉ）（第１周期に相当）に対する最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定する際に、ある振動周期候補Ｔｃ（ｉ）における１ノズル結果と全ノズル結果の噴射速度Ｖｍの差だけでなく、ある振動周期候補Ｔｃ（ｉ）の前後の振動周期候補Ｔｃ（ｉ−１），Ｔｃ（ｉ＋１）（第２周期に相当）における１ノズル結果と全ノズル結果も考慮するとよい。例えば、ある振動周期候補Ｔｃ（ｉ）の測定結果にて、１ノズル結果の噴射速度Ｖｍと全ノズル結果の噴射速度Ｖｍとの差が小さくなる第１ホールド時間Ｐｗｈ１が２つ「Ｐ５，Ｐ６」あったとする。このとき、ある振動周期候補Ｔｃ（ｉ）の前後の振動周期候補Ｔｃ（ｉ−１），Ｔｃ（ｉ＋１）の測定結果では、第１ホールド時間が「Ｐ５」の場合には、１ノズル結果と全ノズル結果の噴射速度Ｖｍの差が比較的に大きく、第１ホールド時間が「Ｐ６」の場合には、１ノズル結果と全ノズル結果の噴射速度Ｖｍの差が比較的に小さいとする。この場合、ある振動周期候補Ｔｃ（ｉ）に対する最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を「Ｐ６」に決定するとよい。そうすることで、圧力室の振動周期Ｔｃの測定の際に誤差が生じたとしても、同時にインク滴を噴射するノズル数によらずに噴射速度Ｖｍを出来る限り一定にすることができる。
【００５８】
また、噴射ノズル数を変えて、第１ホールド時間Ｐｗｈ１に対する噴射速度Ｖｍを測定した結果において、噴射速度Ｖｍの差だけでなく、第１ホールド時間Ｐｗｈ１の長さ（パラメータの大きさ）も考慮して、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定してもよい。例えば、１ノズル結果と全ノズル結果における噴射速度Ｖｍの差が同程度である第１ホールド時間Ｐｗｈ１が複数あった場合に、第１ホールド時間Ｐｗｈ１の長さが短い方を最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１に決定するとよい。そうすることで、同時にインク滴を噴射するノズル数によらずに噴射速度Ｖｍを安定させることができ、また、駆動波形Ｗの発生時間を短くすることができるため印刷時間を短縮できる。噴射ノズル数を変えて、第１ホールド時間Ｐｗｈ１ではなく最高電位Ｖｈに対する噴射速度Ｖｍを測定した場合には、噴射速度Ｖｍの差と最高電位Ｖｈ（パラメータの大きさ）を考慮して、最適な最高電位Ｖｈを決定する。例えば、複数の候補がある場合に、最高電位Ｖｈが低い方を選択することで、消費電力を抑えることができる。
【００５９】
また、噴射ノズル数を変えて、第１ホールド時間Ｐｗｈ１に対する噴射速度Ｖｍを測定した結果において、噴射速度Ｖｍの差だけでなく、噴射速度Ｖｍ以外の噴射特性も考慮して、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定してもよい。例えば、ある第１ホールド時間Ｐｗｈ１と別の第１ホールド時間Ｐｗｈ１において、１ノズル結果と全ノズル結果の噴射速度Ｖｍの差は同程度であるが、ある第１ホールド時間Ｐｗｈ１の駆動波形Ｗを使用する方が、別の第１ホールド時間Ｐｗｈ１の駆動波形Ｗを使用するよりも、インク滴噴射後に発生するサテライト（微小なインク滴）が飛行曲がりし難いとする。このような場合、ある第１ホールド時間Ｐｗｈ１を最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１として決定するとよい。そうすることで、噴射速度Ｖｍだけでなく、その他の噴射特性も安定し、画質劣化をより抑制することができる。
【００６０】
＝＝＝プリンタ１の製造工程＝＝＝
図７は、プリンタ１の製造工程のフローの一部を示す図である。前述のように、各ヘッド４１の「圧力室の振動周期Ｔｃ」は、材料特性の違いや製造誤差などにより、ヘッド４１ごとに多少の特性差がある。そこで、プリンタ１の製造工程（又はヘッド４１の製造工程）において、各ヘッド４１の「圧力室の振動周期Ｔｃ」を測定する（Ｓ１０１）。
【００６１】
圧力室の振動周期Ｔｃの測定方法であるが、図５に示す測定結果から算出してもよい。図５の測定結果には、第１ホールド時間Ｐｗｈ１を複数変化させた際の噴射速度Ｖｍの変動周期が示されている。ところで、第１ホールド時間Ｐｗｈ１の長さによって、圧力室４１２ｄが急に膨張したことによる圧力室４１２ｄ内のインクの残留振動が、どの方向（膨張方向か収縮方向）に向かって働いているかが変わるため、インク滴の噴射速度Ｖｍが変化する。また、圧力室４１２ｄが急に膨張したことによる圧力室４１２ｄ内のインクの残留振動は、「圧力室の振動周期Ｔｃ」にて振動する。ゆえに、図５の測定結果における「噴射速度Ｖｍの変化周期Ｔ１，Ｔ２」を「圧力室の振動周期Ｔｃ」として測定することができる。
【００６２】
なお、同時にインク滴を噴射するノズル数によって（１ノズル結果と全ノズル結果によって）、噴射速度Ｖｍの変化周期Ｔ１，Ｔ２が異なる。特に本実施形態のプリンタ１では同時にインク滴を噴射するノズル数が増えるほど、噴射速度Ｖｍの変化周期Ｔ１，Ｔ２が長くなる傾向にある。そのため、噴射ノズル数を複数変化させた結果において、噴射速度Ｖｍの各変化周期Ｔ１，Ｔ２の平均値を、「圧力室の振動周期Ｔｃ」とするとよい。また、圧力室の振動周期Ｔｃの測定方法はこれに限らず、他の測定方法であってもよい。
【００６３】
次に、圧力室の振動周期Ｔｃが測定されたヘッド４１をプリンタ１の本体部に組み込む（Ｓ１０２）。その際に、プリンタ１に組み込んだヘッド４１の圧力室の振動周期Ｔｃを「ヘッドＩＤ１３２」として、そのプリンタ１のメモリ１３（例えばＥＥＰＲＯＭ等）に記憶する（Ｓ１０３）。こうして、プリンタ１に組み込まれたヘッド４１の圧力室の振動周期Ｔｃが、そのプリンタ１のメモリ１３に記憶された状態で、プリンタ１はユーザーのもとに出荷される。
【００６４】
＝＝＝ユーザーのもとでの印刷＝＝＝
ユーザーのもとでプリンタ１を用いて実際に印刷を行う際に、プリンタ１のコントローラ１０は、メモリ１３に記憶されているヘッドＩＤ１３２の中の「圧力室の振動周期Ｔｃ」と、同じくメモリ１３に記憶されている「駆動波形決定テーブル１３１（図６）」と、を参照し、ピエゾ素子に印加する駆動波形Ｗの第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定する。そうすることで、そのプリンタ１のヘッド４１の「圧力室の振動周期Ｔｃ」に対して最適な駆動波形Ｗ（第１ホールド時間Ｐｗｈ１）を用いて、ノズルからインク滴を噴射させることができる。その結果、同時にインク滴を噴射するノズル数が異なったとしても、噴射特性（噴射速度Ｖｍ）が安定し、画質劣化が抑制される。
【００６５】
なお、本実施形態では、プリンタ１ごとに駆動波形決定テーブル１３１（図６）をメモリ１３に記憶させているがこれに限らない。例えば、プリンタ１の製造工程において、各プリンタ１に組み込むヘッド４１の「圧力室の振動周期Ｔｃ」が明確になった時点で、駆動波形決定テーブル１３１に基づいて最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１を決定し、決定した第１ホールド時間Ｐｗｈ１をプリンタ１のメモリ１３に記憶させてもよい。
【００６６】
また、振動周期候補Ｔｃ（ｉ）ごとに最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１が異なるため、組み込むヘッド４１によってインク滴の噴射速度Ｖｍが異なる場合がある。つまり、組み込むヘッド４１によって、ノズルから噴射されるインク滴の着弾位置がずれる。そこで、プリンタ１に組み込むヘッド４１の圧力室の振動周期Ｔｃに応じて、最適な第１ホールド時間Ｐｗｈ１が決定し、噴射速度Ｖｍが決定したら、その噴射速度Ｖｍに基づいて、用紙Ｓ上の所望の位置にドットが形成されるように、ヘッド４１の移動速度を調整したり、繰り返し周期Ｔにおける駆動波形Ｗの発生タイミングを調整したりするとよい。
【００６７】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェットプリンタを有する印刷システムについて記載されているが、駆動信号の設計方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００６８】
＜流体噴射装置について＞
前述の実施形態では、流体噴射装置としてインクジェットプリンタを例示していたが、これに限らない。流体噴射装置であれば、プリンタ（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。
【００６９】
また、流体の噴射方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより流体を噴射するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を噴射させるサーマル方式でもよい。
【００７０】
＜ライン式プリンタについて＞
前述の実施形態では、１つのヘッドが用紙搬送方向と交差する方向に移動しながらインクを噴射するシリアル式のプリンタを例に挙げているがこれに限らない。例えば、用紙搬送方向と交差する方向に並んだノズル列から、ノズル列の下を搬送される用紙に対して、インクを噴射するライン式のプリンタであってもよい。ライン式のプリンタでは、シリアル式のプリンタに比べて、同時にインクが噴射されるノズル数が多くなるため、特に本件の発明が有効である。
【００７１】
＜駆動波形について＞
前述の実施形態では、駆動素子に印加する電位を上昇させた時に圧力室４１２ｄが膨張し、電位を下降させた時に圧力室４１２ｄが収縮するヘッド４１（図２）を使用しているがこれに限らない。例えば、駆動素子に印加する電位を上昇させた時に圧力室が収縮し、電位を下降させた時に圧力室が膨張するヘッドの場合は、図３に示している駆動波形を上下反転させたような駆動波形を用いればよい。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】図１Ａは本実施形態のプリンタの全体構成ブロック図であり、図１Ｂはプリンタの斜視図の一部である。
【図２】ヘッドの断面図を示す図である。
【図３】駆動信号が有する駆動波形を示す図である。
【図４】駆動波形決定テーブルの作成処理を示すフローである。
【図５】駆動波形の第１ホールド時間を変化させて噴射速度を計測した結果である。
【図６】駆動波形決定テーブルの一部を示す図である。
【図７】プリンタの製造工程のフローの一部を示す図である。
【符号の説明】
【００７３】
１  プリンタ、１０  コントローラ、１１  インターフェース部、
１２  ＣＰＵ、１３  メモリ、１３１  駆動波形決定テーブル、
１３２  ヘッドＩＤ、１４  ユニット制御回路、１５  駆動信号生成回路、
２０  搬送ユニット、３０  キャリッジユニット、３１  キャリッジ、
４０  ヘッドユニット、４１  ヘッド、ＨＣ  ヘッド制御部、
４１１  ケース、４１２  流路ユニット、４１２ａ  流路形成板、４１２ｂ  弾性板、
４１２ｃ  ノズルプレート、４１２ｄ  圧力室、４１２ｅ  ノズル連通口、
４１２ｆ  共通インク室、４１２ｇ  インク供給路、４１２ｈ  アイランド部、
４１２ｉ  弾性膜、Ｎｚ  ノズル、５０  検出器群、６０  コンピュータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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