(57)【要約】【課題】外部から衝撃を受けた場合でも、化粧料用中皿に収容した化粧料にひび割れや欠けが生じるのを防止することのできる化粧料の衝撃吸収用受皿、及び該受皿を設置したコンパクト容器を提供する。【解決手段】（１）コンパクト容器の内部に収容される化粧料に対する衝撃を吸収する受皿であって、該受皿が熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなり、化粧料を充填収容した化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状を有する、化粧料の衝撃吸収用受皿、及び（２）受皿部本体と蓋体とを有し、化粧料を収容した化粧料用中皿を該受皿部本体の凹嵌部に装着して用いられるコンパクト容器であって、熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなる衝撃吸収用受皿を、該化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状とし、該化粧料用中皿と該受皿部本体の凹嵌部との間の隙間を埋めるように設置したコンパクト容器である。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンパクト容器の内部に収容される化粧料に対する衝撃を吸収する受皿であって、該受皿が熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなり、化粧料を充填収容した化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状を有する、化粧料の衝撃吸収用受皿。
【請求項２】
熱可塑性樹脂独立気泡発泡体が、超臨界状態又は亜臨界状態の流体を利用する発泡方法により製造されたものである、請求項１に記載の衝撃吸収用受皿。
【請求項３】
熱可塑性樹脂独立気泡発泡体が、ポリオレフィン樹脂独立気泡発泡体である、請求項１又は２に記載の衝撃吸収用受皿。
【請求項４】
受皿部本体と蓋体とを有し、化粧料を収容した化粧料用中皿を該受皿部本体の凹嵌部に装着して用いられるコンパクト容器であって、熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなる衝撃吸収用受皿を、該化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状とし、該化粧料用中皿と該受皿部本体の凹嵌部との間の隙間を埋めるように設置したコンパクト容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンパクト容器に収容された化粧料の衝撃吸収用受皿、及び該受皿を設置したコンパクト容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンパクト容器は、ファンデーション等の化粧料を収容する容器である。コンパクト容器は、化粧料用の容器として美観に富んだ外観を有すると共に、取り扱いやすいコンパクトな形状を有する。またコンパクト容器は、受皿部本体と蓋体とからなり、化粧料を充填収容した化粧料用中皿を受皿部本体の凹嵌部に装着して用いられる。
一方、化粧料は、化粧料用中皿に充填しプレスすることによって固形化されたり、化粧料を一旦揮発性の高い溶媒に溶かして化粧料用中皿に充填した後に揮発性溶媒を熱等により除去したりした状態でコンパクト容器に収容されるが、特に、化粧料用中皿が着脱可能な嵌合形式で装着される場合は、外部からの衝撃が緩和されることなく中皿に伝達される。そのため、コンパクト容器の携帯時に衝撃を与えたり、落としたりすると、化粧料にひび割れが生じたり、欠けたりする可能性が高い。割れたり、欠けたりした化粧料は、コンパクト容器内を汚すばかりでなく、化粧料をパフに取りにくくなったり欠落してまったりして好ましくない。
【０００３】
従来、コンパクト容器の衝撃吸収に関しては、コンパクト容器と金皿との間に緩衝材シートを剥離不能に貼着し緩衝機能を持たせたもの（特許文献１）、弾性部材を有する構造体により中皿を保持し、緩衝機能を持たせたもの（特許文献２）、金皿よりも小さい突起をコンパクト容器底部に形成し、緩衝材を貼着したもの（特許文献３）、容器本体と中皿との間に球状のシリコーンゲルを介在させたもの（特許文献４）等が知られている。
しかしながら、従来の方法では、コンパクト容器を特別な形状に成形する必要があったり、コンパクト自体が厚くなって持ち運びや見栄えがよくない等の問題があり、また、衝撃吸収機能も不十分なものもあった。
【０００４】
【特許文献１】実公昭６１−３１６９０号公報
【特許文献２】特開２００３−２３５６３６号公報
【特許文献３】特開２００６−５５２０４号公報
【特許文献４】特開２００７−２９２３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、外部から衝撃を受けた場合でも、化粧料用中皿に収容した化粧料にひび割れや欠けが生じるのを防止することのできる化粧料の衝撃吸収用受皿、及び該受皿を設置したコンパクト容器を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち、本発明は、次の（１）及び（２）を提供する。
（１）コンパクト容器の内部に収容される化粧料に対する衝撃を吸収する受皿であって、該受皿が熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなり、化粧料を充填収容した化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状を有する、化粧料の衝撃吸収用受皿。
（２）受皿部本体と蓋体とを有し、化粧料を収容した化粧料用中皿を該受皿部本体の凹嵌部に装着して用いられるコンパクト容器であって、熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなる衝撃吸収用受皿を、該化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状とし、該化粧料用中皿と該受皿部本体の凹嵌部との間の隙間を埋めるように設置したコンパクト容器。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の衝撃吸収用受皿及びコンパクト容器によれば、外部から衝撃を受けた場合でも、コンパクト容器の内部に収容された化粧料にひび割れや欠けが生じるのを効果的に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の化粧料の衝撃吸収用受皿及びコンパクト容器の実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は、本発明の衝撃吸収用受皿を設置したコンパクト容器の一実施態様を示す外観斜視図であり、図２は、本発明の衝撃吸収用受皿の一実施態様を示す外観斜視図であり、図３は、コンパクト容器の別の実施態様における縦断面図である。
【０００９】
（コンパクト容器）
図１に示すように、コンパクト容器１０は、受皿部本体１１とこの受皿部本体１１の縁部にヒンジ結合された蓋体１２とから構成され、化粧料１３として、例えば粉末化粧料であるファンデーションを用いて、これをプレス成形して充填収容した化粧料用中皿１４を、受皿部本体１１の凹嵌部１６に装着して用いられるものである。化粧料用中皿１４と凹嵌部１６の間には、本発明の特徴である衝撃吸収用受皿１５が設けられている。また、蓋体１２の内側面には鏡１７が取付けられている。
鏡１７と受皿部本体１１の上面との間に、緩衝効果を有する仕切シート（図示せず）を介在させることができる。また、衝撃吸収用受皿１５を蓋付きの皿（図示せず）とし、その蓋を仕切シートの代用とすることもできる。このように構成すれば、上面方向に対する衝撃吸収効果を発揮でき、また鏡を汚さないという効果もある。
【００１０】
図１の態様においては、受皿部本体１１は、短辺６８ｍｍ程度、長辺１００ｍｍ程度の略矩形の平面形状を有する厚さ１０ｍｍ程度の大きさのプラスチック製の受皿部分であって、この受皿部本体１１の上面には、パフ１８等の小物を収容する小物入れ部１９と、化粧料用中皿１４が装着される凹嵌部１６が並んで開口形成されている。
また、蓋体１２は、受皿部本体１１と同様に、短辺６８ｍｍ程度、長辺１００ｍｍ程度の略矩形の平面形状を有し、厚さが５ｍｍ程度の大きさの上面が湾曲面となったプラスチック製の平板状蓋部材である。この蓋体１２は、受皿部本体１１の一方の長辺部分の縁部にヒンジ部２０を介して回動可能に結合されており、蓋体１２のヒンジ部２０と反対側の長辺部分には、蓋係止用の係止片２１が設けられており、この係止片２１を受皿部本体１１の他方の長辺部分に設けられた蓋係止部材２２に着脱可能に係止することにより、蓋体１２が開閉可能となっている。
【００１１】
受皿部本体１１の凹嵌部１６は、短辺４５ｍｍ程度、長辺５０ｍｍ程度の略矩形の平面形状を有する厚さ８ｍｍ程度の大きさの嵌合穴である。
凹嵌部１６に装着される化粧料用中皿１４は、略矩形の平面形状を有する深さ７ｍｍ程度のプラスチック又は金属製の皿容器であって、凹嵌部１６よりやや小さい外周形状を備えている。
化粧料用中皿１４と凹嵌部１６との間には、衝撃吸収用受皿１５が設けられている。
【００１２】
衝撃吸収用受皿１５は、熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなり、図２に示すように、化粧料を充填収容した化粧料用中皿１４の形状に沿って嵌合する立体形状を有する。すなわち、衝撃吸収用受皿１５の内周形状は、化粧料用中皿１４の外周形状と略同一であり、衝撃吸収用受皿１５の外周形状は、凹嵌部１６の内周形状と略同一である。衝撃吸収用受皿１５は、その弾性により圧縮変形するため、化粧料用中皿１４を包むように装着できる。図３の縦断面図において、衝撃吸収用受皿１５は、凹状に化粧料用中皿１４を覆っている。
衝撃吸収用受皿１５の厚さは、衝撃吸収力の観点から、好ましくは０．５〜３ｍｍ、より好ましくは０．７〜２．０ｍｍ、更に好ましくは１．０〜１．５ｍｍである。
衝撃吸収用受皿１５は、その下面を凹嵌部１６の上面に接触させ、その側壁の外側部分を、凹嵌部１６の側壁に密着させた状態で、化粧料用中皿１４と凹嵌部１６との隙間に密着して埋設するように設置する。
【００１３】
衝撃吸収用受皿１５は、上記のように、コンパクト容器１０内で若干圧縮され、弾性を保持した状態で配置されているため、凹嵌部１６の内部における化粧料用中皿１４のがたつきを防止できると共に、衝撃吸収用受皿１５の弾性によるクッション効果によって、外部から受ける衝撃を吸収して化粧料用中皿１４に収容された化粧料１３に伝わる衝撃を抑制し、化粧料１３にひび割れや欠けが生じるのを効果的に防止することができる。
すなわち、コンパクト容器１０は、特に角や側面部に衝撃を受けると、その内部に収容された化粧料にひび割れが生じたり、欠けたりする可能性が高いが、本発明の衝撃吸収用受皿１５によれば、熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなる衝撃吸収用受皿１５が、化粧料を充填収容した化粧料用中皿１４の形状に沿って嵌合する立体形状を有しているため、角や側面部に衝撃を受けても、化粧料にひび割れや欠けが生じるのを効果的に防止することができる。
【００１４】
なお、本発明のコンパクト容器１０及び／又はその内部に収容する化粧料用中皿１４は上記実施形態に限定されることなく、種々の変更が可能である。例えば、平面形状が矩形以外の例えば、図４に示すような、長円形のコンパクト容器１０や、円形の化粧料用中皿１４であってもよいし、コンパクト容器１０に収容される化粧料は、ファンデーションに限定されることなく、頬紅、アイシャドウ、口紅等のその他の化粧料であってもよい。
【００１５】
（熱可塑性樹脂独立気泡発泡体）
本発明の衝撃吸収用受皿は熱可塑性樹脂独立気泡発泡体（以下、単に「樹脂発泡体」ともいう）からなる。この樹脂発泡体の素材である熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等が挙げられる。これらの中では、衝撃吸収性、熱成形性等の観点から、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。
ポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等の他、エチレンを主成分とする各種共重合体、例えば、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体等が挙げられる。これらの中では、衝撃吸収性、柔軟性、熱成形性等の観点から、低密度ポリエチレンがより好ましい。
上記の熱可塑性樹脂は単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００１６】
樹脂発泡体は独立気泡構造を有するが、その発泡倍率は、好ましくは２０〜２００倍、より好ましくは４０〜１２０倍である。発泡倍率が２０倍以上であれば樹脂発泡体の柔軟性及び弾性に優れるものとなり、発泡倍率が２００倍以下であれば衝撃吸収性が十分である。なお、発泡倍率は、ＩＳＯ７２１４：１９９８（ＭＯＤ）に記載された方法で測定した見掛け密度の逆数からなる。
また、樹脂発泡体に含まれる独立気泡の直径は、好ましくは３００μｍ未満、より好ましくは５〜１００μｍである。
樹脂発泡体の見掛け密度（ＪＩＳ  Ｋ ６４００に準拠）は、好ましくは５〜５０ｋｇ／ｍ3、より好ましくは８〜４０ｋｇ／ｍ3、更に好ましくは１０〜３０ｋｇ／ｍ3である。見掛け密度が５ｋｇ／ｍ3以上であれば樹脂発泡体の強度が十分であり、５０ｋｇ／ｍ3以下であれば衝撃吸収性が十分である。
【００１７】
樹脂発泡体の２５％圧縮硬さ（ＩＳＯ７２１４：１９９８に準拠）は、好ましくは１０〜１００ｋＰａ、より好ましくは２０〜７０ｋＰａ、更に好ましくは２５〜６０ｋＰａである。２５％圧縮硬さが１０ｋＰａ以上であれば樹脂発泡体の強度が十分であり、１００ｋＰａ以下であれば樹脂発泡体の密度が高過ぎず衝撃吸収性が十分である。
また、樹脂発泡体の強度及び衝撃吸収力の観点から、引張強度（ＩＳＯ７２１４：１９９８に準拠）は、好ましくは１００〜６００ｋＰａ、より好ましくは１５０〜４００ｋＰａ、更に好ましくは２００〜３００ｋＰａであり、伸びは、好ましくは５０〜３００％、より好ましくは８０〜２５０％、更に好ましくは１００〜２００％であり、圧縮永久歪（２４時間）（ＩＳＯ７２１４：１９９８に準拠）は、好ましくは４〜１５％、より好ましくは５〜１２％、更に好ましくは６〜１０％である。
【００１８】
（熱可塑性樹脂独立気泡発泡体の製造）
熱可塑性樹脂独立気泡発泡体の製造方法としては、（１）化学発泡剤又は物理的発泡剤を使用する発泡方法、（２）超臨界状態又は亜臨界状態の流体を利用する発泡方法等が挙げられる。
前記（１）の発泡方法は、所定温度で分解してガスを発生する低分子量の有機発泡剤や、ブタンやペンタン等の低沸点化合物からなる発泡剤を使用して、射出装置により樹脂発泡成形品を成形する方法である。この方法では、発泡剤による人体、自然へ悪影響や、発泡剤に起因する臭いが発生するおそれがある。
そのため、前記（２）の発泡方法が好ましいが、中でも好適な成形法の具体例としては、コアバックタイプの成形型を型閉めし、 これにより画成された成形型の内部キャビティへ溶融状態の熱可塑性樹脂を供給した後、該成形型をコアバックさせてキャビティ内に空間を画成し、該空間内へ所要圧で導入した発泡剤を、熱可塑性樹脂内へ浸透させ、所要の保持時間が経過した後にキャビティ内を減圧にして該発泡剤を膨張させ、これに伴う熱可塑性樹脂の発泡により、キャビティの形状に成形された該樹脂発泡成形品を得る方法がある。この方法の詳細は、特開２００３−２７６０４５号公報に記載されている。
【００１９】
また、その他の方法としては、熱可塑性樹脂のブロックを成形釜に投入し、ついで、発泡剤が超臨界状態又は亜臨界状態の流体となる環境下で、成形釜に発泡剤を注入し、放置することで、該熱可塑性樹脂のブロック内に発泡剤を浸透、含浸させ、その後、所要の保持時間を経て、成形釜を減圧し、含浸された発泡剤を膨張させることで気泡を形成し、熱可塑性樹脂発泡体を得る方法がある。
こうして得られた樹脂発泡体をスライス加工した後、真空圧空成形等により、賦形することで樹脂発泡成形品を作製する。
【００２０】
発泡剤としては、窒素、二酸化炭素等の不活性流体が好ましく、超臨界状態又は亜臨界状態で使用することが好ましい。発泡剤は、不活性流体を超臨界状態で貯蔵し得る容器に貯留され、供給管を介して成形金型に導入し、発泡成形される。
ここで、超臨界状態とは、圧力が不活性流体の臨界圧力（窒素の場合は３．４ＭＰａ、二酸化炭素の場合は７．３８ＭＰａ）以上であり、かつ温度が臨界温度（窒素の場合は−１４７℃、二酸化炭素の場合は３１．１℃）以上である状態をいう。超臨界状態では不活性流体は気体と液体との両方の特性を有し、気体に比べて密度が大きく、また液体に比べて粘性が小さいため、物質中を極めて拡散し易いという特性を有する。
また、亜臨界状態とは、圧力が不活性流体の臨界圧力以上でありかつ温度が臨界温度未満である液体状態の不活性流体、圧力が不活性流体の臨界圧未満でありかつ温度が臨界温度以上である液体状態の不活性流体、又は温度及び圧力が共に臨界点未満ではあるがこれに近い状態をいう。
【００２１】
発泡剤として、超臨界状態又は亜臨界状態の不活性流体を使用すれば、短時間で効率的に樹脂発泡体を成形することができると共に、危険性を有するガス等が発生しないので作業環境を悪化させないという効果を奏する。また、得られる樹脂発泡体は、化粧料にタブーとされる発泡剤等の分解物の臭気や残渣がない高品質の樹脂発泡体となる。
さらに、従来の樹脂発泡体にみられるガラス等を曇らせるフォギング現象もないため、コンパクト容器のミラーを曇らせるおそれもない。
【００２２】
樹脂発泡体の発泡倍率や見掛け密度等の調整は、発泡剤を熱可塑性樹脂内へ浸透させ保持する時間を調整すること等で行うことができる。すなわち、該保持時間を長くすれば、熱可塑性樹脂に対する発泡剤の浸透量が多くなるため、発泡倍率を高くすることができ、また、キャビティ内へ導入する発泡剤の圧力を調整すれば、気泡径の大きさを調整することができる。さらに、発泡剤の導入圧力を高くすれば、気泡径をより微細化、均一化することができる。
【００２３】
（衝撃吸収用受皿、及びコンパクト容器）
本発明の衝撃吸収用受皿は、コンパクト容器の内部に収容される化粧料に対する衝撃を吸収する受皿であって、該受皿が熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなり、化粧料を充填収容した化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状を有することを特徴とする。
本発明で用いる熱可塑性樹脂独立気泡発泡体、特にポリオレフィン樹脂独立気泡発泡体は、前記の物性を有し、強度及び加工性が優れているため、例えば厚さ０．５〜３ｍｍの薄い受皿を容易に成形することができ、様々な形状の化粧料用中皿に合わせて成形することができる。受皿の成形法としては特に制限はないが、真空成形法、真空圧空成形が簡便で好ましい。
また、本発明のコンパクト容器は、受皿部本体と蓋体とを有し、化粧料を収容した化粧料用中皿を該受皿部本体の凹嵌部に装着して用いられるコンパクト容器であって、熱可塑性樹脂独立気泡発泡体からなる衝撃吸収用受皿を、該化粧料用中皿の形状に沿って嵌合する立体形状とし、該化粧料用中皿と該凹嵌部との間の隙間を埋めるように設置してなることを特徴とする。
このため、本発明の衝撃吸収用受皿及びコンパクト容器によれば、外部から衝撃を受けた場合でも、コンパクト容器の内部に収容された化粧料にひび割れや欠けが生じるのを効果的に防止することができる。
また、受皿の形状としては、図２に示す皿状のものに限らず、蓋付きの皿形状とすることもできる。このように構成することにより、上面方向からの衝撃に対しても衝撃吸収効果を発揮でき、また鏡を汚さないという効果も期待できる。
【実施例】
【００２４】
実施例１及び２
ポリエチレン樹脂のシートを成形釜に投入し、超臨界状態の窒素を含浸させたのち、減圧することで、独立気泡を形成したポリエチレン系樹脂独立気泡発泡体を得た。得られた発泡体は、発泡倍率が６７、見掛け密度が１５ｋｇ／ｍ3、２５％圧縮硬さが３７ｋＰａ、引張強度が２００ｋＰａ、伸びが１３０％、圧縮永久歪（２４時間）が７．０％であった。上記シートを１５００×２０００×５０ｍｍの平板に切り出し、凹型の真空圧空成形により、厚さ１．０ｍｍ又は１．８ｍｍの衝撃吸収用受皿を成形した。
また、化粧料として、ベンガラ、酸化鉄、酸化チタン、タルク、シリコーンパウダー、ウレタンパウダー、流動パラフィン等からなる固形化粧料（ファンデーション）を用意した。
次に、受皿部本体の短辺が６８ｍｍ、長辺が１００ｍｍ、厚さが１０ｍｍ、蓋体の厚さが５ｍｍ（容器全体の厚さは１５ｍｍ）の略矩形の平面形状を有するコンパクト容器（図１及び２参照）を用意し、前記化粧料を化粧料用中皿に入れ、プレスして厚さ５ｍｍに固形化して充填収容した後、上記で得られた衝撃吸収用受皿（内寸が化粧料用中皿の外寸と略同一）を化粧料用中皿に被せて、衝撃吸収用受皿の底部を両面テープで受皿部本体に接着して設置し、コンパクト容器に収容した化粧料を得た。
比較例１
衝撃吸収用受皿を用いず、化粧料用中皿の底部を両面テープで受皿部本体に接着した以外は、実施例１と同様にして、コンパクト容器に収容した化粧料を得た。
【００２５】
上記の実施例及び比較例で得られたコンパクト容器に収容した化粧料を用いて、（１）正立落下試験、（２）倒立落下試験、（３）側面落下試験、及び（４）蝶番落下試験を行った。結果を表１に示す。
なお、（１）正立落下試験とは、コンパクト容器の底面を床に向けて落下させる試験であり、（２）倒立落下試験とは、コンパクト容器の蓋体を床に向けて落下させる試験であり、（３）側面落下試験とは、コンパクト容器の化粧料充填側を床に向けて（パフ収容側が上に向く方向で）落下させる試験であり、（４）蝶番落下試験とは、コンパクト容器のヒンジ部側を床に向けて落下させる試験である。
落下試験は表１に記載の落下高さから、試験方法に従った姿勢により落下させ、コンパクト容器内の固形化粧料が割れに至る（欠け等も割れと判断する）までの落下回数を記録する。各条件とも５サンプルずつの試験を実施し、それらの割れに至るまでの落下回数の平均値を「割れ平均回数」とした。
【００２６】
【表１】
2010131198.tif 000003
【００２７】
表１から、実施例１及び２のコンパクト容器では、比較例のコンパクト容器に比べて、固形化化粧料の割れに至る落下回数が格段に向上していることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明のコンパクト容器の一実施態様を示す外観斜視図である。
【図２】本発明の衝撃吸収用受皿の一実施態様を示す外観斜視図である。
【図３】本発明のコンパクト容器（図１）のＡ−Ａ断面図である。
【図４】コンパクト容器の別の実施態様を示す外観斜視図である。
【符号の説明】
【００２９】
１０：コンパクト容器    １１：受皿部本体      １２：蓋体
１３：化粧料            １４：化粧料用中皿    １５：衝撃吸収用受皿
１６：凹嵌部            １７：鏡              １８：パフ
１９：小物入れ部        ２０：ヒンジ部        ２１：係止片
２２：蓋係止部材
【図１】
2010131198.tif 000004
【図２】
2010131198.tif 000005
【図３】
2010131198.tif 000006
【図４】
2010131198.tif 000007