(57)【要約】【課題】免震構造体本体の外周に、内部の保護性能に優れた外皮を短時間かつ高生産性にて形成することができる免震構造体の外皮形成方法を提供する。【解決手段】硬質層２ａと未加硫の軟質層とを交互に積層させて積層体とし、加硫して、免震構造体本体２とする。この免震構造体本体２が加硫による余熱を有している間に、その外周面にゴム含有液を塗布する。これにより、ゴム含有液がこの余熱によって乾燥され、免震構造体本体２の外周面に外皮３が形成され、免震構造体１となる。ゴム含有液は、ブチルゴム及びハロゲン化ブチルゴムの少なくとも一方を含有したものであり、層状粘土鉱物フィラーを含有していることが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
免震構造体本体と、該免震構造体本体の外周を被覆する外皮とを有する免震構造体の外皮形成方法において、
該免震構造体本体を加硫した後に、ブチルゴム及びハロゲン化ブチルゴムの少なくとも一方を含有したゴム含有液を該免震構造体本体の外周に塗布し、該免震構造体本体の加硫による余熱で乾燥させて外皮を形成することを特徴とする免震構造体の外皮形成方法。
【請求項２】
請求項１において、該ゴム含有液がゴムの溶液であることを特徴とする免震構造体の外皮形成方法。
【請求項３】
請求項１において、該ゴム含有液がゴムラテックスであることを特徴とする免震構造体の外皮形成方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、該ゴム含有液が、層状粘土鉱物フィラーを含有していることを特徴とする免震構造体の外皮形成方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、該免震構造体本体は、複数の硬質層とゴムよりなる軟質層とを交互に積層したものであることを特徴とする免震構造体の外皮形成方法。
【請求項６】
請求項１ないし４のいずれか１項において、該免震構造体本体は、複数の硬質層とゴムよりなる軟質層とを交互に積層し、その外周にゴムよりなる被覆層を被覆したものであることを特徴とする免震構造体の外皮形成方法。
【請求項７】
免震構造体本体と、該免震構造体本体の外周を被覆する外皮とを有する免震構造体において、
請求項１ないし６のいずれか１項の方法によって外皮を形成したことを特徴とする免震構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は免震構造体の外皮形成方法及び免震構造体に係り、特に免震構造体本体の外周に、内部の保護性能に優れた外皮を短時間かつ高生産性にて形成することができる、免震構造体の外皮形成方法と、この方法によって外皮が形成された免震構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼板等の硬質層とゴムよりなる軟質層とを交互に積層した積層構造を有する免震構造体が、地震時に要求される防振性、吸振性等を満たす支承部材として実用に供されている。
【０００３】
このような免震構造体は、使用中、常に外気に晒されているため、空気、オゾン、紫外線等により劣化を受ける。長期耐久寿命が要求される免震構造体において、耐酸化劣化性、耐オゾン劣化性、耐熱老化性などの耐候性は極めて重要である。
【０００４】
このため、免震構造体に耐候性を付与する目的で、その外周に、ブチルゴム、塩素化ブチルゴム、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）等のゴム材料よりなる外皮を形成することが行われている（特開平９−２２８６８３号）。
【０００５】
従来、この外皮は次のような方法で形成されている（特開昭６２−８３１３８号、特開平９−２２８６８３号）。
【０００６】
（１）  硬質層とゴムよりなる軟質層とを交互に積層した積層体の外周に、ゴムよりなるシートを巻き付け、これら軟質層とシートとを同時に加硫接着する。  
（２）  軟質層のみ先に加硫して積層体を形成した後、積層体の外周にシートを巻き付けて該シートを加硫し、積層体とシートとを加硫接着する。  
（３）  積層体の軟質層とシートとを別々に加硫した後、シートを積層体の外周面に接着剤で貼り合わせる。
【０００７】
また、特開２００４−３４３９６号には、免震ゴム等のゴム成形体の表面に、（４）の方法で外皮を形成する方法が記載されている。
【０００８】
（４）  ゴム成形体の表面に、層状粘土鉱物フィラーがゴム及び水中に分散されてなる塗布液を塗布、乾燥して外皮を形成する。
【０００９】
この（４）の場合、層状粘土鉱物フィラーが極めて微細な鱗片状粒子として外皮中に分散しているため、耐オゾン性等の耐候性が向上する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平９−２２８６８３号
【特許文献２】特開昭６２−８３１３８号
【特許文献３】特開２００４−３４３９６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記（１）のように、積層体の軟質層と外周のシートとを同時に加硫する場合、加硫時間が長くなり、生産性が悪い。
【００１２】
上記（２）のように、軟質層を加硫した後に外周のシートを加硫する場合、（１）の場合よりも加硫時間が長くなる。
【００１３】
上記（３）のように、軟質層と外周のシートとを別々に加硫した後に接着剤で貼り合わせる場合、接着剤を用意する必要があると共に、接着に手間がかかる。
【００１４】
なお、上記（４）においては、免震ゴムの加硫と塗布液の塗布のタイミングに関する具体的な記載はない。
【００１５】
本発明は、免震構造体本体の外周に、内部の保護性能に優れた外皮を短時間かつ高生産性にて形成することができる、免震構造体の外皮形成方法と、この方法で外皮が形成された免震構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明（請求項１）の免震構造体の外皮形成方法は、免震構造体本体と、該免震構造体本体の外周を被覆する外皮とを有する免震構造体の外皮形成方法において、該免震構造体本体を加硫した後に、ブチルゴム及びハロゲン化ブチルゴムの少なくとも一方を含有しれたゴム含有液を該免震構造体本体の外周に塗布し、該免震構造体本体の加硫による余熱で乾燥させて外皮を形成することを特徴とするものである。
【００１７】
請求項２の免震構造体の外皮形成方法は、請求項１において、該ゴム含有液がゴムの溶液であることを特徴とする。
【００１８】
請求項３の免震構造体の外皮形成方法は、請求項１において、該ゴム含有液がゴムラテックスであることを特徴とする。
【００１９】
請求項４の免震構造体の外皮形成方法は、請求項１ないし３のいずれか１項において、該ゴム含有液が、層状粘土鉱物フィラーを含有していることを特徴とする。
【００２０】
請求項５の免震構造体の外皮形成方法は、請求項１ないし４のいずれか１項において、該免震構造体本体は、複数の硬質層とゴムよりなる軟質層とを交互に積層したものであることを特徴とする。
【００２１】
請求項６の免震構造体の外皮形成方法は、請求項１ないし４のいずれか１項において、該免震構造体本体は、複数の硬質層とゴムよりなる軟質層とを交互に積層し、その外周にゴムよりなる被覆層を被覆したものであることを特徴とする。
【００２２】
本発明（請求項７）の免震構造体は、免震構造体本体と、該免震構造体本体の外周を被覆する外皮とを有する免震構造体において、請求項１ないし６のいずれか１項の方法によって外皮を形成したことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の免震構造体の外皮形成方法及び免震構造体にあっては、ゴム含有液を該免震構造体本体の外周に塗布し、該免震構造体本体の加硫による余熱で乾燥させて外皮を形成する。このため、免震構造体本体の外周に、内部の保護性能に優れた外皮を短時間かつ高生産性にて形成することができる。
【００２４】
本発明では、ゴム含有液がブチルゴム及びハロゲン化ブチルゴムの少なくとも一方を含有している。これらブチルゴム及びハロゲン化ブチルゴムは、耐酸化劣化性、耐オゾン劣化性、耐熱老化性などの耐候性及びガスバリア性に優れているため、外皮の耐久寿命が高く、かつ免震構造体本体の保護性能にも優れる。
【００２５】
なお、免震構造体本体の加硫による余熱でゴム含有液を乾燥させて外皮とする際に、外皮は余熱によって加硫されてもよく、加硫されなくてもよい。
【００２６】
上記のゴム含有液は、ゴムが溶媒に溶解しているゴムの溶液であってもよく、ゴム粒子が水を分散媒としてコロイド状に分散、浮遊しているゴムラテックスであってもよい。
【００２７】
また、上記のゴム含有液が、層状粘土鉱物フィラーを含有していてもよい。この場合、層状粘土鉱物フィラーが極めて微細な鱗片状粒子として外皮中に分散しているため、ガスバリア性が向上する。
【００２８】
本発明において、免震構造体本体は、複数の硬質層とゴムよりなる軟質層とを交互に積層した積層体であってもよく、この積層体の外周にゴムよりなる被覆層を被覆したものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】免震構造体１の縦断面図である。
【図２】免震構造体１Ａの縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下に図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００３１】
［免震構造体の構造］  
図１は実施の形態に係る方法によって製造された免震構造体１の縦断面図である。
【００３２】
この免震構造体１は、複数（本実施の形態では５枚）の硬質層２ａと複数（本実施の形態では４枚）のゴムよりなる軟質層２ｂとが交互に積層された免震構造体本体２と、その外周に被覆された外皮３とからなる。
【００３３】
なお、硬質層２ａを構成する材料としては、例えば鋼板等の金属が用いられる。
【００３４】
軟質層２ｂを構成する材料としては、種々のゴム材料を用いることができる。特に、この軟質層２ｂを被覆する外皮３が後述のように耐候性に優れており、軟質層２ｂの材料として耐候性を考慮する必要がないため、ＮＲ（天然ゴム）、ＢＲ（ブタジエンゴム）等の、耐候性は十分ではないが耐破壊特性に優れたゴム材料を用いるのが好ましい。
【００３５】
この免震構造体１は以下の手順で製造される。
【００３６】
まず、硬質層２ａと未加硫の軟質層２ｂとを交互に積層して積層体とし、この積層体を所定の温度で加熱する。これにより、未加硫の軟質層２ｂが加硫されると共に、軟質層２ｂと硬質層２ａとが加硫接着されて、免震構造体本体２となる。加硫時の温度は通常１１０〜１６０℃特に１２０〜１５０℃程度である。
【００３７】
次いで、加硫直後（例えば９０分以内、特に３０分以内）に、この免震構造体本体２が上記の加硫による余熱を有している間に、その外周面にゴム含有液を塗布する。この余熱により、ゴム含有液が乾燥され、もしくは乾燥されると共に加硫されて、免震構造体本体２の外周面に外皮３が形成される。
【００３８】
形成された外皮３の層厚は、１０〜５０００μｍ特に１０〜３０００μｍが好ましい。
【００３９】
図２は別の実施の形態に係る方法によって製造された免震構造体１Ａの縦断面図である。
【００４０】
図２の免震構造体１Ａでは、免震構造体本体２Ａは、図１の免震構造体本体２の外周にゴム材料よりなる被覆層２ｃを被覆したものであり、この免震構造体本体１Ａの外周に外皮３が形成されている。
【００４１】
この免震構造体１Ａは以下の手順で製造される。
【００４２】
まず、硬質層２ａと未加硫の軟質層とを交互に積層して積層体とし、この積層体の外周に未加硫のゴムよりなるシートを巻き付けて、所定の温度及び圧力で加熱及び加圧する。これにより、未加硫の軟質層及びシートが加硫されて軟質層２ｂ及び被覆層２ｃになると共に、これら被覆層２ｃ、軟質層２ｂ及び硬質層２ａが加硫接着されて、免震構造体本体２Ａとなる。
【００４３】
次いで、この免震構造体本体２Ａが加硫による余熱を有している間に、その外周面にゴム含有液を塗布する。これにより、ゴム含有液がこの余熱によって乾燥され、免震構造体本体２Ａの外周面に外皮３が形成される。この外皮３Ａの形成方法は上記と同様である。
【００４４】
図２の免震構造体１Ａのように、免震構造体本体２ａの外周に被覆層２ｃを有する場合、この外周にゴム含有液を容易に塗布することができる。
【００４５】
この被覆層２ｃのゴム材料としては、耐候性に優れたものであることが好ましいが、その外周の外皮３が耐候性に優れるため、これに限定されるものではない。例えば、ブチルゴム、アクリルゴム、ポリウレタン、シリコンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＲＰ及びＥＰＤＭ）、ハイパロン、塩素化ポリエチレン、エチレン酢酸ビニルゴム、エピクロルヒドリンゴム、クロロプレンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム等が挙げられる。これらのゴムは単独で用いても、２種以上をブレンドして用いてもよい。これらのゴム材料には、各種充填材、老化防止剤、可塑剤、軟化剤、オイル等、ゴム材料に一般的な配合剤を混合してもよい。
【００４６】
この被覆層２ｃの厚みは１〜２０ｍｍ特に２〜１０ｍｍであるのが好ましい。
【００４７】
［ゴム含有液］  
ゴム含有液は、ブチルゴム及びハロゲン化ブチルゴムの少なくとも一方を含有したものである。これらブチルゴム及びハロゲン化ブチルゴムは、耐酸化劣化性、耐オゾン劣化性、耐熱老化性などの耐候性及びガスバリア性に優れているため、外皮の耐久寿命が高く、かつ免震構造体本体の保護性能にも優れる。
【００４８】
ハロゲン化ブチルゴムとしては、塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴムなどが挙げられる。
【００４９】
このゴム含有液は、有機溶媒中にゴムを溶解させたゴムの溶液であってもよい。この有機溶媒としては、トルエン、キシレン、ＭＩＢＫ、アセトン等が用いられる。
【００５０】
このゴムの溶液中のゴム濃度は２〜３０質量％特に５〜１５質量％であることが好ましい。
【００５１】
また、このゴム含有液は、ゴム粒子が水を分散媒としてコロイド状に分散、浮遊しているゴムラテックスであってもよい。
【００５２】
このゴムラテックス中のゴム濃度は２〜５０質量％特に５〜３０質量％であることが好ましい。
【００５３】
このゴム含有液は、層状粘土鉱物フィラーを含有していることが好ましい。
【００５４】
上記ゴムに加えて、通常の熱可塑性樹脂等のポリマーを併用しても良い。
【００５５】
本発明で使用される層状粘土鉱物フィラーとしては、クレー、マイカ、カオリンクレー、タルク、シリカ等を挙げることができ、中でも形状が扁平状であるクレー、マイカ、カオリンクレー、タルクが好ましく、特にクレー、マイカが好ましい。層状粘土鉱物フィラーの平均粒径は１０μｍ以下、好ましくは５〜０．０１μｍの範囲が好ましい。
【００５６】
クレーとは、一般に、１種あるいは２種以上の粘土鉱物からなる平均粒径５μｍ以下、好ましくは１〜０．０１μｍの微細な粒子である。粘土鉱物とは、１０μｍ以下の微細な層状ケイ酸塩であり、Ｓｉ４＋イオンが酸化物イオン（Ｏ２−）に対して４配位をとる４面体が構成する層と、Ａｌ３＋、Ｆｅ２＋、Ｆｅ３＋、Ｍｇ２＋などのイオンがＯ２−および水酸化物イオン（ＯＨ−）に対して６配位をとる８面体層とが１：１あるいは２：１で結合し、さらにそれらが積み重なって層状構造を構成するものが、一般的である。粘土鉱物としては、例えば、カオリナイト、ハロイサイト、モンモリロナイト、セライト、バーミキュライトなどを挙げることができる。クレーの量は、ゴムに対して一般に１〜５００質量％、好ましくは５〜１００質量％、特に１０〜７０質量％である。クレーの量が１質量％より少ないと、気体遮蔽性の効果が充分に得られず、５００質量％より多いと、分散が困難となり好ましくない。
【００５７】
マイカ（雲母）は、完全な基底劈開により特徴付けられる斜晶系層状珪酸塩であり、複雑なアルミノケイ酸カリウムであり、その一般化学組成式はＸＹ２〜３Ｚｎ４Ｏ１０（ＯＨ、Ｆ）２［但し、ＸがＢａ、Ｃａ、（Ｈ３Ｏ）、Ｋ、Ｎａ、（ＮＨ４）を表し、ＹがＡｌ、Ｃｒ３＋、Ｆｅ２＋、Ｆｅ３＋、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｍｎ２＋、Ｖ３＋を表し、ＺがＡｌ、Ｂｅ、Ｆｅ、Ｓｉを表す］で表される。マイカの平均粒径は１０μｍ以下、好ましくは０．０１〜５μｍの範囲が好ましい。マイカの量は、ゴムに対して一般に１〜５００質量％、好ましくは５〜１００質量％、特に１０〜７０質量％である。マイカの量が１質量％より少ないと、気体遮蔽性の効果が充分に得られず、５００質量％より多いと、分散が困難となり好ましくない。本発明のゴム組成物では、一般に、ゴムに対してマイカを３０質量％含有するゴム組成物のガス透過係数の、マイカを含まないゴム組成物のガス透過係数に対する比として、０．１５程度を得ることができる。他の無機フィラーも上記と同様な量で使用することができる。
【００５８】
本発明では有機化層状粘土鉱物フィラーを使用しても良い。その例としては、有機化処理されたクレー、マイカ、カオリンクレー、タルク、シリカ等を挙げることができ、中でも形状が扁平状であるクレー、マイカ、カオリンクレーが好ましく、特にマイカが好ましい。フィラーの平均粒径は１０μｍ以下が好ましく、特に５〜０．０１μｍが好ましい。
【００５９】
上記層状粘土鉱物に加えて他の無機フィラーを使用しても良い、その例としては、カオリン、炭酸カルシウム、シリカ等を挙げることができる。
【００６０】
本発明でクレー等の層状粘土鉱物フィラー（非有機化フィラー）を使用する場合は、フィラーを微分散させるために水溶性アミノシラン系カップリング剤等のカップリング剤を使用することが好ましい。
【００６１】
使用される水溶性アミノシラン系カップリング剤は、一般にアミノ基を含有するアルコキシシランのうち水溶性であるものである。水溶性であるために、層状粘土鉱物フィラー／水スラリー系或いは層状粘土鉱物フィラー水スラリー／ゴム系を均一に混合することができる。即ち、ゴムラテックス又は前記乳化ゴムを用いる場合、水溶性アミノシラン系カップリング剤を添加することで、フィラー／ゴムラテックス間の密着性が改良され、乾燥後の力学特性が大幅に改良される。通常のラテックスでないゴムを用いる場合、水溶性アミノシラン系カップリング剤を添加することで、フィラー／水スラリーがペースト状となり、容易にフィラーをゴム中へ、汎用の混練機を使用して分散させることが可能となる。
【００６２】
上記水溶性アミノシラン系カップリング剤として、例えばＮ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン及びγ−アミノプロピルトリエトキシシランが挙げられる。水溶性アミノシラン系カップリング剤の使用量は、添加後の組成物がペースト状になる量であればよく、ゴム分１００ｇに対して、０．５ｍｌ〜８ｍｌが好ましく、特に１ｍｌ〜６ｍｌが好ましく、さらに２ｍｌ〜５ｍｌが好ましく通常３ｍｌである。水溶性アミノシラン系カップリング剤の量が０．５ｍｌより少ないと、添加後の組成物の物性が充分に改善されない。８ｍｌより多くても、組成物をペースト状にする効果が向上しないばかりか、例えば、加硫時に悪影響を及ぼしたり、気体の遮蔽効果が低下するなど、得られた組成物の物性に悪影響を与える。
【００６３】
ゴム含有液は、架橋剤を含有してもよい。
【００６４】
硫黄系加硫剤及び加硫促進剤としては、粉末硫黄、高分散性硫黄、不溶性硫黄等の、一般にゴム用加硫剤として用いられている硫黄、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等のチウラム類、ペンタメチレンジチオカルバミン酸ピペリジン塩、ピペコリルジチオカルバミン酸ピペコリン塩、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニルジチオカルバミン酸亜鉛、Ｎ−ペンタメチレンジチオカルバミン酸亜鉛、ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジエチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジブチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸銅、ジメチルジチオカルバミン酸第二鉄、ジエチルジチオカルバミン酸テルル等のジチオカルバミン酸塩類、ブチルキサントゲン酸亜鉛、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛、イソプロピルキサントゲン酸ナトリウム等のキサントゲン酸塩類、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンアミド類、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド等のチアゾール類等を挙げることができる。これらは併用することができる。
【００６５】
なお、ブチルゴムでは酸化亜鉛とステアリン酸等の高級脂肪酸と硫黄との併用が好ましい。
【００６６】
また、臭化ゴムの架橋（加硫）を行なうための架橋剤としては、一般に酸化亜鉛が使用され、必要により（例えば、他のゴム材料の使用の際）種々の市販の化合物（例、前述の硫黄、有機過酸化物）を使用することができる。またステアリン酸等の高級脂肪酸との併用が好ましい。
【００６７】
ゴム含有液は、加硫促進剤として、ＴＭＴＤ（テトラメチルジスルフィド）等のチウラム系、ＥＺ（ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛）等のジチオカルバミン酸塩類を含有してもよい。
【００６８】
ゴム含有液は、さらに、過酸化水素、有機過酸化物、キノンジオキシム、多官能性アクリルモノマー｛例、トリメチロールエタントリアクリレート（ＴＭＥＴＡ）、トリメチロールプロパントリアクリレート（ＴＭＰＴＡ）、ジペンタエリスリトールエーテルヘキサアクリレート（ＤＰＥＨＡ）、ペンタエリスリトールテトラアクリレート（ＤＰＥＨＡ）、ジメチロールプロパンジアクリレート（ＴＭＰＴＡ）、ステアリルアクリレート（ＳＡ）｝、トリアジンチオールを含有してもよい。
【００６９】
有機過酸化物としては、例えば、クメンヒドロペルオキシド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシド、ｔ−ブチルクミルペルオキシド、ジクミルペルオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）バレラート、１，１−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルペルオキシ）ブタン、ベンゾイルペルオキシド、ｐ−クロロベンゾイルペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ｔ−ブチルペルオキシベンゼン、ビニルトリス（ｔ−ブチルペルオキシ）シランなどを使用することができる。使用量は、ゴムに対して、０．２〜１．０質量％、特に０．２５〜０．８質量％、さらに０．３〜０．５質量％が好ましい。
【００７０】
架橋剤の使用量は、ゴムに対して０．５〜４．０質量％、特に１．０〜２．５質量％が好ましい。
【００７１】
本発明で用いるゴム含有液は、カーボンブラックを含んでいてもよいが、酸素の透過を防止するためには含んでいない方が好ましい。カーボンブラックとしては、例えば、カーボンブラック標準品種であるＳＡＦ，ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ（以上ゴム用ファーネス），ＭＴカーボンブラック（熱分解カーボン）を挙げることができる。ゴムに対して一般に１０〜８０質量％、好ましくは２０〜７０質量％の量で使用される。
【００７２】
ゴム含有液は、可塑剤を含有してもよい。
【００７３】
次に、本発明で使用されるゴム含有液の製造方法及び外皮３の形成方法の一例について詳細に説明する。
【００７４】
まず、層状粘土鉱物フィラーとしてクレーを使用した場合を例にとって説明する。
【００７５】
本発明において、ゴムラテックスを用いたゴム含有塗布液を得るためには、まず、クレーを水に浸漬し、攪拌する。水の量は、クレーが水に分散し、攪拌が容易になる量であればよく、例えば通常２０ｇのクレーに対して、総容積が８００〜１２００ｍｌ、好ましくは９００〜１１００ｍｌになる量である。攪拌には、スターラーミキサーなどの汎用の混合機を用いることができる。攪拌時間は、クレーが水に充分浸漬する時間であればよく、クレーの量にもよるが、通常１２時間〜３６時間である。
【００７６】
次いで得られたクレー／水スラリーと、ゴムラテックスとを混合する。ゴムラテックスとの混合は、スターラーミキサーなどの汎用の混合機を用いることができる。混合は、ラテックスが変質しない限りの高温で行なうこともできるが、室温が好ましい。混合時間は、クレー／水スラリーとゴムラテックスが均一に混合される時間であればよく、クレーの量にもよるが、通常５分間〜１５分間である。
【００７７】
次いでクレー／水スラリーとゴムラテックスとの混合物に、水溶性アミノシラン系カップリング剤を添加する。
【００７８】
上記で得られた水溶液に、更に架橋剤等を混合し、塗布可能な粘度に水等用いて調整してゴム含有液を得る。
【００７９】
このゴム含有液を免震ゴム構造体本体２に塗布、乾燥、架橋させることにより、外皮３を形成することができる。
【００８０】
得られたゴム含有液における、層状粘土鉱物フィラーの量は、個別の好ましい範囲については既に述べたが、一般に、ゴムに対して１〜５００質量％である。１質量％より少ないとフィラーが層状に剥離分散しても、気体遮蔽性抑制機能を充分に発揮することができない。一方、５００質量％を超えた場合は増粘が大きく、塗布作業が不能となる。
【００８１】
上記ゴム含有液には、粘度調整等のために有機溶剤、分散剤等も使用することができる。
【００８２】
上記ゴム含有液を免震ゴム構造体本体２に塗布する方法としては、ディッピング法、噴霧法、ロール塗布、カーテンフローコータ、バーコータ等の塗布法を利用することができる。塗布後、該本体２の加硫による余熱によって乾燥して、外皮３を得る。
【実施例】
【００８３】
以下に、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００８４】
［Ｉ］スプレー用のゴム含有液の作製に使用する材料は以下の通りである。  
（Ａ）ラテックス
Ａ−１：ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）ラテックス；  
日本ゼオン（株）製、Ｎｉｐｏｌ  ＬＸ１１０  
（粒径：８０ｎｍ  濃度：４０．５％）  
Ａ−２：ＢＲ（ブタジエンゴム）ラテックス；  
日本ゼオン（株）製、Ｎｉｐｏｌ  ＬＸＩＩＩＡ２  
（粒径：３００ｎｍ、濃度：５４％）  
Ａ−３：ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）ラテックス；  
日本ゼオン（株）製、  Ｎｉｐｏｌ  ＬＸ５１１  
（粒径：１７０ｎｍ  濃度：４６．０％）  
Ａ−４：ブチルゴムラテックス；  
ロード（株）製ＢＬ１００（濃度：６２％）  
Ａ−５：ハロゲン化ブチルラテックス（臭化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）乳化分散ラテックス）；  
（使用した臭化ブチルゴム：バイエル社製、Ｐｏｌｙｓａｒ  Ｘ２）  
尚、この乳化分散ラテックスは、ゴムの有機溶剤溶液を乳化剤の存在下、水に撹拌分散させることにより得られたものである。
（Ｂ）ゴム
Ｂ−１：ブチルゴム；
ＪＳＲ（株）製ＩＩＲ２６８
Ｂ−２：ハロゲン化ブチルゴム；
エクソンケミカル（株）製、Ｅｘｘｐｒｏ３４３３
（臭化ブチルゴム（臭化（イソブチレン−４−メチルスチレン共重合体））
（臭素含有率０．７５モル％）
（Ｃ）層状粘土鉱物フィラー
Ｃ−１：モンモリロイトクレー；クニミネ工業（株）製、クニピアＦ
Ｃ−２：マイカ；コープケミカル（株）製、ソマシフ
Ｃ−３：有機化マイカ；コープケミカル（株）製ソマシフＭＡＥ
（Ｄ）添加剤
Ｄ−１：ＺｎＯ；東邦亜鉛（株）製、酸化亜鉛銀嶺ＳＲ
Ｄ−２：ステアリン酸；花王（株）製ルナックＳ−５０Ｖ
Ｄ−３：促進剤ＴＭＴＤ（テトラメチルジスルフィド）；
三新化学工業（株）製サンセラーＴＴ−Ｇ
Ｄ−４：アルキルアンモニウム塩；ライオン・アグゾ（株）製、
ＴＭＡＣ（テトラメチルアンモニウムクロリド）
（商品名：ＴＭＡＣ１００％結晶粉末）
Ｄ−５：硫黄；鶴見化学工業（株）製、Ｚ硫黄
Ｄ−６：促進剤ＣＺ：大内新興化学工業（株）製ノクセラーＣＺ−Ｇ
【００８５】
［ＩＩ］スプレー用のゴム含有液の調製  
各実施例及び比較例において、下記の通りゴム含有液を調製した。なお、各ゴム含有液の組成を表１に示した。
【００８６】
比較例１〜３及び実施例１，２では、ゴム分１００ｇに相当する上記ゴムラテックス（Ａ−１〜Ａ−５）の１種類と、水１０００ｇ及び０．５ｇの過酸化水素とを加えてゴム含有液を調製した。
【００８７】
実施例３〜９では、表１に示す配合量（単位：ｇ）の層状粘土鉱物フィラー（Ｃ−１又はＣ−２）を蒸留水に浸漬し１０００ｍｌとし、汎用のスターラーミキサーで２４時間攪拌して、クレー水スラリーとした。このスラリーとゴム分１００ｇに相当するゴムラテックス（Ａ−４）とを混合し、スターラーミキサーを用いて約１０分間攪拌し、均一な混合物とした。この混合物に０．５ｇの過酸化水素を加えてゴム含有液を調製した。
【００８８】
実施例１０では、上記ゴムラテックス（Ａ−４）１００ｇと、水１０００ｇ及び０．５ｇの過酸化水素を加え、さらに、表１に示す配合量（単位：ｇ）の添加剤（Ｄ−１，Ｄ−２，Ｄ−５，Ｄ−６）を加えてゴム含有液を調製した。
【００８９】
実施例１１では、３０ｇの層状粘土鉱物フィラー（Ｃ−１）を蒸留水に浸漬し１０００ｍｌとし、汎用のスターラーミキサーで２４時間攪拌して、クレー水スラリーとした。このスラリー及びゴム（Ｂ−２）１００ｇと、表１に示す配合の添加剤（（Ｄ−１〜Ｄ−３）とを混合し、スターラーミキサーを用いて約１０分間攪拌し、均一な混合物とした。この混合物に０．５ｇの過酸化水素を加えてゴム含有液を調製した。
【００９０】
実施例１２，１３では、３０ｇの層状粘土鉱物フィラー（Ｃ−１又はＣ−３）をトルエンに浸漬し１０００ｍｌとし、汎用のスターラーミキサーで２４時間攪拌して、クレー液スラリーとした。このスラリーと、ゴム（Ｂ−１）１００ｇと、表１に示す配合の添加剤（（Ｄ−４。実施例１２のみ。）とを混合し、スターラーミキサーを用いて約１０分間攪拌し、均一な混合物とした。この混合物に０．５ｇの過酸化水素を加えてゴム含有液を調製した。
【００９１】
【表１】
2010203577.tif 000003
【００９２】
［ＩＩＩ］免震構造体の製造及び特性評価
［比較例１〜３及び実施例１〜５，７〜１３］  
図２に示す構造の免震構造体を次のようにして製造した。
【００９３】
直径２００ｍｍ、厚さ２ｍｍの鉄板３０枚の間にそれぞれ厚さ２ｍｍの未加硫の天然ゴムを主成分とした内部ゴムシートを介在させて積層した。この積層体の外周に、厚さ２ｍｍのＥＰＤＭを主成分とした外皮ゴムシートを巻回後の厚さが２ｍｍとなるように巻き付けた。次いで、１４５℃で１８０分加硫し、その後３０分以内に上記のゴム含有液をスプレー塗布した。スプレー直前における被覆層２ｃの外周面の表面温度は１４０℃であった。その後、常温で３時間放置して乾燥した。これにより、被覆層２ｃの外周に層厚１００μｍの外皮が形成された免震構造体を製造した。
【００９４】
［実施例６］  
図１に示す免震構造体を、被覆層２ｃを形成しないこと以外は上記比較例１〜３、実施例１〜５，７〜１３と同様にして加硫によって製造した。この加硫後、３０分以内に免震構造体の外周面に上述の実施例６用のゴム含有液をスプレー塗布した。なお、スプレー直前の免震構造体の外周面の表面温度は１４０℃であった。その後、常温で３時間放置して乾燥した。これにより、ゴムシートの上に層厚１００μｍの外皮が形成された免震構造体を製造した。
【００９５】
＜評価方法＞  
各免震構造体について、以下の方法によって特性を評価し、結果を表１に示した。
（１）内部ゴム（軟質層２ｂ、被覆層２ｃ）のＭ１００上昇率（％）  
当該免震構造体を８０℃で促進試験を行った。促進後、軟質層２ｃを２ｍｍのシート状に切り出し、ＪＩＳ  Ｋ６３０１に従い引張試験を行った。１００％伸び（Ｍ１００）の応力の変化を測定し、促進前を基準としたときの応力変化率を算出した。
【００９６】
（２）ガスバリヤ性の評価  
外皮３の気体透過性を評価するために、当該ゴム材料のシート（固形分として厚み０．５ｍｍ）を作製し、φ５ｃｍに打ち抜いたサンプルを作成し、ＧＴＲテック（株）製ガス透過試験機（ＧＴＲ３０Ａ、ガス：空気）を用い、８０℃、ガス供給側圧力０．２ＭＰａ（絶対値差２２６ｃｍＨｇ）の差圧法によりガス透過測定を行なった。
【００９７】
ガス透過係数の測定は８０℃で２２６ｃｍＨｇの絶対値差を１２時間以上かけた後に行い、ガス透過係数（ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ２・ｓｅｃ・ｃｍＨｇ）を求め、実施例１を基準として値の大きさを比較した。
【００９８】
（３）内部ゴムの酸素増加率（％）  
ゴム中の酸素増加量については、日本シーベルヘグチ（株）製の「Ｖａｒｉｃｏ  ＥＣIII  ＣＨＮＳＯ分析装置」を用いて測定し、酸素増加率を算出した。
【００９９】
表１の通り、実施例１〜１３は比較例１〜３よりも、ガス透過性、内部ゴムの弾性率上昇率及び内部ゴムの酸素濃度のいずれも低かった。このことから、実施例１〜１３の外皮は比較例１〜３よりも耐候性に優れることが認められた。
【符号の説明】
【０１００】
１，１Ａ  免震構造体
２，２Ａ  免震構造体本体
２ａ  硬質層
２ｂ  軟質層
２ｃ  被覆層
３  外皮
【図１】
2010203577.tif 000004
【図２】
2010203577.tif 000005