(57)【要約】【課題】ガラスの設置面及び押圧面の位置関係を高精度に合わせつつ、下型又は上型と胴型との摺動性を高めてガラスの押圧成形型の組立やガラスの押圧を円滑に行うことが可能な成形型を提供する。【解決手段】成形型１ａは、ガラスＧをプレスするために用いられるものであって、設置面１１１に前記ガラスＧが設置される下型１１ａと、前記下型１１ａに接近及び離隔して前記ガラスＧを押圧する上型１２ａと、前記下型１１ａ及び前記上型１２ａを包囲して前記接近及び離隔の軌道を規定する胴型１３ａと、を備え、前記胴型１３ａと前記下型１１ａ又は前記上型１２ａとが当接する当接部１４１ａ、１４３ａと、前記胴型１３ａと前記下型１１ａ又は前記上型１２ａとが離間する離間部１４２ａと、を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスをプレスするために用いられる成形型であって、
設置面に前記ガラスが設置される下型と、前記下型に接近及び離隔して前記ガラスを押圧する上型と、前記下型及び前記上型を包囲して前記接近及び離隔の軌道を規定する胴型と、を備え、
前記胴型と前記下型又は前記上型とが当接する当接部と、前記胴型と前記下型又は前記上型とが離間する離間部と、を有する成形型。
【請求項２】
前記離間部は、前記当接部によって前記成形型の外部と隔てられる請求項１記載の成形型。
【請求項３】
前記離間部は、前記胴型のうち前記下型又は前記上型と対向する面に設けられた第１凹部を有する請求項１又は２記載の成形型。
【請求項４】
前記離間部は、前記下型及び／又は前記上型のうち前記胴型と対向する面に設けられた第２凹部をさらに有する請求項１から３のいずれか記載の成形型。
【請求項５】
前記第１凹部及び／又は第２凹部が、前記胴型、前記下型及び／又は前記上型の軸方向を含む方向に延びる溝を有する請求項３又は４記載の成形型。
【請求項６】
前記第１凹部及び／又は第２凹部が、前記胴型、前記下型及び／又は前記上型に螺旋状に延びる溝を有する請求項５記載の成形型。
【請求項７】
前記下型及び／又は前記上型は、前記下型及び前記上型を接近させた際に前記胴型の端部と密着して係止される鍔部を備える請求項５又は６記載の成形型。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか記載の成形型を用いた光学素子の製造方法。
【請求項９】
請求項８記載の製造方法で製造される光学素子を用いた光学機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形型、光学素子の製造方法及び光学機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、光学素子、例えばデジタルカメラ等のレンズには、所定の形状に成形された光学レンズが用いられる。この光学レンズを高精度且つ大量に製造するため、例えば、以下のような方法が知られている。すなわち、まず、溶融ガラスを用いて、光学レンズの形状に近似した形状のガラス塊（以降、プリフォームと呼ぶ）を形成し、その後、このプリフォームを成形型でプレス成形して熱間加工する。
【０００３】
この方法によれば、溶融ガラスからプリフォームを経て光学レンズを成形するため、板状のガラスから切断、加工、プレス、研削、及び研磨等の多段階の工程を経て光学レンズを製造する方法に比べ、リードタイムを短縮できるとともに、加工不良による歩留まりの低下を抑えることができ、結果としてコストを大幅に削減できる、といった利点がある。
【０００４】
ここで、プレス成形に用いられる成形型として、例えば、図８に示すように、上型を胴型に滑らかに挿入できるようにするために、押圧胴型９３と下型９１及び上型９２との摺動部に気体を導入する手段として空隙Ｋが設けられ、下型９１及び上型９２と胴型９３とが非接触の状態にある成形型９０が開示されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１０４８３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１で開示された成形型では、下型及び上型と胴型との隙間が大きくなることがあり、下型に設けられたガラスの設置面を、上型に設けられたガラスの押圧面に対して一定の位置にすることが困難であり、結果として成形された光学素子の偏芯性に不利益となることがある。このため、特に成型された形状が最終製品の形状となる精密プレス成形では、設置面及び押圧面の位置関係の高精度が要求されるため、特許文献１で開示された成形型を用いることが困難である。
【０００７】
一方で、下型９１及び上型９２との摺動部に空隙Ｋを設けない手段も考えられるが、この場合は下型又は上型と胴型との摺動性が悪くなる。
【０００８】
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、設置面の位置を押圧面の位置に高精度に合わせつつ、下型又は上型と胴型との摺動性を高めてガラスの押圧成形型の組立やガラスの押圧を円滑に行うことが可能な成形型を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意試験研究を重ねた結果、胴型と下型又は上型とが当接する当接部と、胴型と下型又は上型とが離間する離間部と、を設けることにより、当接部によって上型の位置が規定されつつ、ガラスの近傍の空所と、離間部によって形成された空間とが気体のやり取りを行い易くなること、及び、離間部によって胴型と下型又は上型との接触面積が低減することを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
（１）  ガラスをプレスするために用いられる成形型であって、設置面に前記ガラスが設置される下型と、前記下型に接近及び離隔して前記ガラスを押圧する上型と、前記下型及び前記上型を包囲して前記接近及び離隔の軌道を規定する胴型と、を備え、前記胴型と前記下型又は前記上型とが当接する当接部と、前記胴型と前記下型又は前記上型とが離間する離間部と、を有する成形型。
【００１１】
（２）  前記離間部は、前記当接部によって前記成形型の外部と隔てられる（１）記載の成形型。
【００１２】
（３）  前記離間部は、前記胴型のうち前記下型又は前記上型と対向する面に設けられた第１凹部を有する（１）又は（２）記載の成形型。
【００１３】
（４）  前記離間部は、前記下型及び／又は前記上型のうち前記胴型と対向する面に設けられた第２凹部をさらに有する（１）から（３）のいずれか記載の成形型。
【００１４】
（５）  前記第１凹部及び／又は第２凹部が、前記胴型、前記下型及び／又は前記上型の軸方向を含む方向に延びる溝を有する（３）又は（４）記載の成形型。
【００１５】
（６）  前記第１凹部及び／又は第２凹部が、前記胴型、前記下型及び／又は前記上型に螺旋状に延びる溝を有する（５）記載の成形型。
【００１６】
（７）  前記下型及び／又は前記上型は、前記下型及び前記上型を接近させた際に前記胴型の端部と密着して係止される鍔部を備える（５）又は（６）記載の成形型。
【００１７】
（８）  （１）から（７）のいずれか記載の成形型を用いた光学素子の製造方法。
【００１８】
（９）  （８）記載の製造方法で製造される光学素子を用いた光学機器。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、胴型と下型又は上型とが当接する当接部と、これらが離間する離間部と、を設けることにより、当接部によって上型の位置が規定されつつ、ガラスの近傍の空所と、離間部によって形成された空間とが気体のやり取りを行い易くなる。また、離間部によって胴型と下型又は上型との接触面積が低減する。従って、設置面及び押圧面の位置を高精度に合わせつつ、下型又は上型と胴型との摺動性を高めて成形型の組立やガラスの押圧を円滑に行うことが可能な成形型を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１実施形態に係る成形型の断面図である。
【図２】図１の成形型の動作を示す断面図である。
【図３】本発明の成形型に用いられる胴型の一例を示す断面図である。
【図４】本発明の成形型に用いられる胴型の変形例を示す断面図である。
【図５】本発明の成形型に用いられる下型の変形例を示す断面図である。
【図６】本発明の成形型を用いた光学素子の製造方法の一例を示す断面図である。
【図７】本発明の成形型を用いた光学素子の製造方法の一例を示す平面図である。
【図８】従来技術に係る成形型の動作を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の成形型は、ガラスをプレスするために用いられる成形型であって、設置面に前記ガラスが設置される下型と、前記下型に接近及び離隔して前記ガラスを押圧する上型と、前記下型及び前記上型を包囲して前記接近及び離隔の軌道を規定する胴型と、を備え、前記胴型と前記下型又は前記上型とが当接する当接部と、前記胴型と前記下型又は前記上型とが離間する離間部と、を有する。
【００２２】
以下、本発明の成形型、光学素子の製造方法及び光学機器の実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。なお、説明が重複する箇所については、適宜説明を省略する場合があるが、発明の趣旨を限定するものではない。
【００２３】
＜第１実施形態＞
本発明の第１実施形態は、ガラスＧを押圧する下型１１ａ及び上型１２ａと、下型１１ａ及び上型１２ａを包囲する胴型１３ａと、を備える成形型１ａである。図１は、本発明の第１実施形態に係る成形型の断面図である。図２は、図１の成形型の動作を示す断面図である。図３は、本発明の成形型に用いられる胴型の一例を示す断面図である。図４は、本発明の成形型に用いられる胴型の変形例を示す断面図である。図５は、本発明の成形型に用いられる下型の変形例を示す断面図である。図６は、本発明の成形型を用いた光学素子の製造方法の一例を示す断面図である。図７は、本発明の成形型を用いた光学素子の製造方法の一例を示す平面図である。
【００２４】
〔下型及び上型〕
成形型１ａは、図１に示すように、下型１１ａ及び上型１２ａを有する。このうち、下型１１ａの上側の面は、上側にガラスＧが設置される設置面１１１を有する。また、上型１２ａの下側の面は、下型１１ａの設置面１１１に対向し、設置面１１１に接近及び離隔してガラスＧを押圧する押圧面１２１を有する。
【００２５】
ここで、下型１１ａ及び上型１２ａの材質は、ガラスＧの硬さやガラス転移点（Ｔｇ）等に応じて適宜設定されるが、ガラスＧを押圧する際の圧力に耐えられる点で、タングステンカーバイト（ＷＣ）等の超硬部材を用いることが好ましい。また、下型１１ａ及び上型１２ａの形状は、押圧により作製されるガラス成形体の形状に応じて適宜設定される。なお、設置面１１１及び押圧面１２１には、それぞれ図示しない保護膜が形成されていてもよい。
【００２６】
〔胴型〕
成形型１ａは、図１に示すように、下型１１ａ及び上型１２ａの一部と当接し且つこれらの側面を包囲するように胴型１３ａを有する。これにより、胴型１３ａと下型１１ａ又は上型１２ａとが当接する当接部１４１ａが形成され、この当接部１４１ａによって下型１１ａ及び上型１２ａの接近及び離隔の軌道が規定される。そのため、図２（ａ）のように上型１２ａを胴型１３ａ内に挿入し、次いで図２（ｂ）のように下型１１ａ及び上型１２ａを接近させたときに、設置面１１１及び押圧面１２１の位置関係を一定に保つことができる。従って、所望の形状を有するガラスＧの成形体を作製することができる。なお、本発明において胴型１３ａと下型１１ａ又は上型１２ａとが「当接する」とは、胴型１３ａと下型１１ａ又は上型１２ａとの間隔が、好ましくは０．０１０ｍｍ以下であり、より好ましくは０．００５ｍｍ以下であり、最も好ましくは０．００３ｍｍ以下である。
【００２７】
胴型１３ａの材質は、ガラスＧを押圧する際の熱に耐え且つ変形し難い材質であれば特に限定されないが、下型１１ａ及び上型１２ａよりも熱伝導率の低い材料で形成してもよい。これにより、胴型１３ａに熱が伝わり難くなり、胴型１３ａを通じた外部との熱交換が低減されるため、成型工程における熱効率を高めることができる。また、胴型１３ａの形状は、ガラスＧを均等な力で押圧できる点で円筒形状であることが好ましいが、これに限定されず、例えば角筒形状であってもよく、複数の下型１１ａ及び上型１２ａを並列して収納可能なものであってもよい。
【００２８】
〔離間部〕
成形型１ａは、図１に示すように、当接部１４１ａに隣接して、胴型１３ａと上型１２ａとが離間する離間部１４２ａが設けられる。これにより、上型１２ａと胴型１３ａとの間の離間部１４２ａに空間が形成される。そのため、胴型１３ａ内で上型１２ａを下型１１ａに接近させる際（図２（ｂ））、及び、その後に下型１１ａの設置面１１１及び上型１２ａの押圧面１２１でガラスＧを押圧する際（図２（ｃ））に、ガラスＧの近傍の空所Ｈにある気体を、離間部１４２ａに逃げ易くできる。また、ガラスＧの押圧後に上型１２ａを下型１１ａから離隔させる際（図２（ｄ））には、離間部１４２ａに逃げた気体を空所Ｈに戻し易くできる。
【００２９】
さらに、上述のように離間部１４２ａを有することにより、上型１２ａと胴型１３ａとの接触面積が、離間部１４２ａの分だけ低減される。そのため、上型１２ａと胴型１３ａとの摩擦力を低減することができる。
【００３０】
以上のことから、設置面１１１及び押圧面１２１の位置関係を高精度に合わせつつ、下型１１ａ又は上型１２ａと胴型１３ａとの摺動性を高めて成形型の組立やガラスの押圧を円滑に行うことが可能な成形型を提供できる。
【００３１】
ここで、離間部１４２ａは、下型１１ａ及び上型１２ａの側面に設けられる当接部１４１ａによって成形型１ａの外部と隔てられてもよい。これにより、空所Ｈにある気体が離間部１４２ａに逃げながらも、この気体の移動が当接部１４１ａによって妨げられ、離間部１４２ａを通じた成形型１ａの外部への気体の流出が低減される。そのため、ガラスＧと成形型１ａの外部との熱交換を低減でき、上型１２ａと胴型１３ａとの摺動性とガラスの保温性とを両立できる。
【００３２】
また、離間部１４２ａは、その設けられる位置によって、胴型１３ａの側に設けられる第１凹部と、下型１１ａ及び上型１２ａの側に設けられる第２凹部と、に大別される。
【００３３】
このうち、第１凹部１３１ａは、胴型１３ａのうち下型１１ａ又は上型１２ａと対向する面に設けられる。これにより、上型１２ａを下型１１ａに接近させる際（図２（ｂ））や、上型１２ａを下型１１ａから離隔させる際（図２（ｄ））に、少なくとも一時的に第１凹部と空所Ｈとが連通する。そのため、空所Ｈと離間部１４２ａとの気体のやり取りを円滑に行うことができ、上型１２ａと胴型１３ａとの摺動性をより高めることができる。
【００３４】
一方、第２凹部１２２ａは、下型１１ａ及び上型１２ａの少なくとも一方のうち、胴型１３ａと対向する面に設けられる。これにより、上型１２ａに形成された第２凹部１２２ａが上型１２ａの動作に従って摺動するようになり、上型１２ａを下型１１ａに接近させる際（図２（ｂ））、上型１２ａを下型１１ａから離隔させる際（図２（ｄ））、又は、下型１１ａ及び胴型１３ａを組み立てる際に、第２凹部１２２ａが成形型１ａの外部と連通し易くなる。ここで、上型１２ａを下型１１ａに接近させる際や、成形型１ａを加熱する際には、第２凹部１２２ａが加圧状態になり、上型１２ａが第２凹部１２２ａから遠ざかる方向に力を受けるようになる。一方、上型１２ａを下型１１ａから離隔させる際や、成形型１ａを冷却する際には、第２凹部１２２ａが減圧状態になり、上型１２ａが第２凹部１２２ａに吸い寄せられる方向に力を受けるようになる。第２凹部１２２ａが加圧又は減圧状態になることで上型１２ａが受ける力は、下型１１ａ及び上型１２ａと胴型１３ａとの摩擦力を高める原因となる。従って、第２凹部１２２ａが成形型１ａの外部と連通し易くなることで、離間部１４２ａの内部気圧の調整を容易にでき、下型１１ａ及び上型１２ａと胴型１３ａとの摩擦力の増加を抑えることができる。
【００３５】
本実施形態の第１凹部１３１ａは、胴型１３ａの軸方向Ａを含む方向に延びる溝である。溝が軸方向Ａを含む方向に延びることにより、上型１２ａが胴型１３ａ内に挿入されている際に、空所Ｈから溝への軸方向Ａについての距離、及び溝から成形型１ａの外部への軸方向Ａについての距離が短くなる。そのため、溝を介した空所Ｈにおける内部気圧の調整を容易に行える。
【００３６】
ここで、胴型１３ａの軸方向Ａを含む方向に延びる溝は、より具体的には、図３に示すような螺旋状に延びる溝である。特に、図３のように溝が螺旋状に延びることにより、胴型１３ａの中心軸Ｘを中心にして胴型１３ａを回転させながら工具を接触させることで溝が形成できる。そのため、溝の形成をより効率的に行うことができる。
【００３７】
なお、第１凹部の形状は、図３のような螺旋状に延びる形態に限定されず、例えば図４（ａ）のように軸方向Ａに沿って延びる溝であってもよく、図４（ｂ）のように螺旋状に延びる溝同士が交差していてもよい。また、第１凹部は軸方向Ａを含む方向に延びる形態に限定されず、例えば図４（ｃ）に示すように軸方向Ａに対して垂直な方向に延びて設けられていてもよい。また、例えば図５（ａ）〜（ｃ）に示すように、第２凹部が軸方向Ａを含む方向に延びる溝であってもよい。
【００３８】
本実施形態では、上型１２ａが胴型１３ａ内を摺動する際、より具体的には上型１２ａがガラスＧを押圧する際に、軸方向Ａを含む方向に延びる第１凹部１３１ａは、第２凹部１２２ａと連通可能である（図１の範囲α参照）。これにより、空所Ｈの気体が第１凹部１３１ａに逃げ、その後に第１凹部１３１ａに逃げた気体が第２凹部１２２ａに逃げる。ここで特に、第１凹部１３１ａは、空所Ｈと第２凹部１２２ａの両方に同時に連通可能であることがより好ましい。これにより、空所Ｈにある気体が第１凹部１３１ａを通じて第２凹部１２２ａに流れ込む。従って、上型１２ａと胴型１３ａとの摺動性をより高めることができる。
【００３９】
このとき、下型１１ａ及び上型１２ａの少なくとも一方は、下型１１ａ及び上型１２ａを接近させた際に胴型１３ａの端部と密着して係止される鍔部１１３ａ、１２３ａを備えることが好ましい。これにより、胴型１３ａの断面や外面と鍔部１２３ａとが当接して当接部１４３ａ、１４４ａが形成され、成形型１ａの内部からの熱や気体の漏れが低減されるため、下型１１ａ及び上型１２ａの摺動性とガラスＧの保温性とを両立できる。ここで、下型１１ａが鍔部１１３ａを備える場合は、胴型１３ａの自重によって当接部１４３ａの密着性が高められる一方、上型１２ａが鍔部１２３ａを備える場合は、上型１２ａの自重によって当接部１４４ａの密着性が高められる。
【００４０】
なお、離間部１４２ａは、成形型１ａの上型１２ａに隣接して設けられる場合に限られず、下型１１ａの側に設けられてもよい。この場合、下型１１ａと胴型１３ａとの接触面積が低減され、下型１１ａと胴型１３ａとの摺動性が高められるため、成形型１ａを組み立てる際に胴型１３ａを円滑に下型１１ａに装着できる。
【００４１】
〔プレス成形装置〕
この成形型１は、ガラスをプレスして光学素子Ｌを製造するプレス成形装置で用いられる。ここで、プレス成形装置は、成形型１を移動させて停止させる工程と、ガラスを加熱してプレス成形する工程と、を行う限り特に限定されないが、例えば図６及び図７に示すように、成形型１の下型１１及び上型１２の間にガラスＧを供給する供給手段３１と、ガラスＧを軟化する加熱ステージ３２と、ガラスＧを押圧する押圧ステージ３３と、ガラスＧを冷却する冷却ステージ３４と、を備えたプレス成形装置３を用いることが好ましい。これにより、押圧ステージ３３におけるガラスＧの押圧が円滑に行え、押圧に要する時間が短縮されるため、光学素子Ｌの生産性を高めることができる。
【００４２】
〔供給手段〕
下型１１及び上型１２の間にガラスＧを供給する供給手段３１は、ガラスＧの大きさや成形型１の形状等に応じて適宜選択できるが、例えば、ポンプの吸引力によってガラスＧを吸着して保持し、下型１１にガラスＧを供給する吸着手段（図示せず）を用いることができる。
【００４３】
このプレス成形装置３では、供給手段３１を用いてガラスＧを成形型１の下型１１に供給した後で成形型１を組み立て、この成形型１ａを加熱ステージ３２に移動する。成形型１を移動する手段は、成形型１の移動及び停止が行える限り特に限定されないが、例えば図６及び図７に示されるような金型搬送ユニット３６を用いて成形型１を押し込んで搬送してもよく、ベルトコンベアを用いて成形型１を搬送してもよい。
【００４４】
［加熱ステージ］
加熱ステージ３２では、成形型１及びガラスＧを加熱し、ガラスＧをプレス成形可能な程度に軟化する。加熱ステージ３２の熱源は、成形型１をガラスＧの成形温度に加熱できる手段であれば特に限定されないが、例えば赤外線加熱、ガスバーナー、誘導コイル、電熱線等を用いることができる。その中でも、成形型１が設置された面を加熱して下型１１及び上型１２を介してガラスＧに熱を付加する手段を用いることが好ましい。これにより、付加された熱が外気等を通じて逃げていく割合が低減されるため、ガラスＧを加熱する際の熱効率を高めることができる。
【００４５】
〔押圧ステージ〕
押圧ステージ３３は、加熱ステージ３２で軟化されたガラスＧを押圧してプレス成形し、ガラスＧを所望の形状にプレス成形する。
【００４６】
〔冷却ステージ〕
冷却ステージ３４は、プレス成形後の成形型１を順次移動させながら成形型１を徐々に冷却する。これにより、ガラスＧ及び成形型１の急激な温度変化によるダメージが軽減されるため、ガラスＧの損傷を低減しながらも成形型１の長寿命化を図ることができる。
【００４７】
〔取出手段〕
取出手段３５は、冷却ステージ３４から取り出された成形型１を下型１１及び上型１２に分解し、光学素子Ｌを取り出す。ここで、成形型１を分解して光学素子Ｌを取り出す手段は、ガラスＧの大きさや成形型１の形状等に応じて適宜選択できるが、例えば上型１２を図示しない保持具で持ち上げて取り外した後、図示しないポンプの吸引力によってガラスＧを吸着して保持する手段を用いることができる。
【００４８】
［光学機器の作製］
上述のプレス成形装置３によって、レンズやプリズム等の光学素子Ｌが作製される。また、プレス成形装置３を有する光学素子製造装置によって製造される光学素子Ｌを用いて、カメラやプロジェクタ等の光学機器を製造することも好ましい。これにより、高い熱効率で円滑にガラスＧがプレス成形されるため、光学素子Ｌ及び光学機器の製造コストを低減することができる。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例を用いて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００５０】
プレス成形用の金型ユニットとして、各々直径１５．０ｍｍの型本体と、型本体のうち設置面又は押圧面と反対側の面に隣接した直径２０．０ｍｍ、高さ２．０ｍｍの鍔部と、を有するＷＣからなる下型及び上型と、内径１５．０ｍｍ、外径２０．０ｍｍ、高さ２２．０ｍｍのＷＣからなる円筒形状の胴型と、を用いて成形型を作成した。ここで、下型及び上型の合計の高さは、２５．０ｍｍである。このうち、胴型の内面には幅１．０ｍｍ、深さ０．１ｍｍの螺旋状の溝を、胴型の軸方向についての間隔が１．０ｍｍとなるように設けた。また、上型及び下型の外面のうち鍔部に隣接する部分に、幅１．０ｍｍ、深さ０．１ｍｍの円環形状の溝を設けた。
【００５１】
この成形型をプレス成形装置の所定の位置に取り付け、保持具を用いて上型を持ち上げてガラスを成形型の下型に供給し、胴型を下型に嵌め込み、上型を胴型に嵌め込んで、下型、上型及び胴型を成形型に組み立てた。次いで、金型搬送ユニットを用いて成形型をプレス成形装置に移動させた。
【００５２】
プレス成形装置は、加熱ステージ、押圧ステージ、及び冷却ステージを順に備えているものを用いた。プレス成形装置に移動された成形型は、金型搬送ユニットを用いて加熱ステージ上を移動し、ガラスを加熱して軟化した。そして、成形型が押圧ステージの所定位置に来たところで成形型の移動を停止させ、１００ｋｇｆの力で押圧手段を用いて上型を降ろしてガラスを押圧し、ガラスをプレス成形した。プレス成形後、金型搬送ユニットを用いて成形型をさらに移動させ、冷却ステージ上を順次移動させながら成形型を徐々に冷却した。冷却ステージを過ぎてプレス成形装置から取り出された成形型を上型及び下型に分解し、光学素子を取り出した。
【００５３】
比較例として、下型、上型及び胴型に離間部を設けない場合についても、実施例と同様の試験を行った。
【００５４】
その結果、下型、上型及び胴型を成形型に組み立てるのに要する時間は、下型、上型及び胴型に離間部を設けなかった場合は１０秒であったが、離間部を設けた場合は５秒に短縮された。また、ガラスの押圧に要する時間は、離間部を設けなかった場合は６０秒であったが、離間部を設けた場合は５０秒に短縮された。一方で、成型後の成型面の中心位置の精度（偏芯性）は、離間部を設けなかった場合は±０．０３ｍｍであったが、離間部を設けた場合は±０．０３ｍｍであり、大きな差は見られなかった。実施例と比較例のプレス成形工程について比較すると、成型面の位置関係を高精度に合わせつつ、下型又は上型と胴型との摺動性が高められて成形型の組立やガラスの押圧が円滑に行え、ガラスの押圧に要する時間が短縮されるため、プレス成形工程の生産性を向上できることがわかる。
【符号の説明】
【００５５】
１      成形型
１１        下型
１１１      設置面
１１２      押圧面
１２        上型
１２１      押圧面
１２２ａ      第２凹部
１２３ａ      鍔部
１３        胴型
１３１ａ      第１凹部
１４１ａ、１４３ａ、１４４ａ      当接部
１４２ａ      離間部
３            プレス成形装置 
３１      供給手段
３２      加熱ステージ
３３      押圧ステージ
３４      冷却ステージ
３５      取出手段
３６      金型搬送ユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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