(57)【要約】【課題】コア粒子分散液中に添加したシェル形成用の樹脂粒子がコア粒子表面をムラなく完全に被覆させる様にシェル形成が行えるトナーの製造方法を提供する。【解決手段】コア粒子の平均円形度が０．８７以上になったときに、当該コア粒子分散液中に体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下の樹脂粒子を添加してシェルを形成する工程を経てトナーを作製するトナーの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるコア粒子を形成する工程と、前記コア粒子の周りに樹脂粒子を添加してシェルを形成する工程を経てコアシェル構造のトナーを作製するトナーの製造方法であって、
前記コア粒子を形成する工程では、前記コア粒子の平均円形度が０．８７以上になったときにコア粒子の形成を終了させ、
前記シェルを形成する工程では、前記コア粒子の分散液中に体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下の前記樹脂粒子を添加してシェルの形成を行うことを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項２】
前記トナーを構成する前記コア粒子に含有される樹脂と前記シェルを形成する樹脂粒子は、少なくともカルボキシル基を有する重合性単量体を用いて形成されたものであり、
前記コア粒子に含有される樹脂のカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量に対する前記シェルを形成する樹脂粒子のカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量の比率が１．５以上３．０以下であることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるコア粒子の周りに、樹脂粒子を添加して形成したシェルを有するコアシェル構造のトナーであって、
前記トナーは、前記コア粒子の平均円形度が０．８７以上になったときに、体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下の前記樹脂粒子を添加してシェルを形成したものであり、
前記トナーを構成する前記シェルの厚みが３０ｎｍ以上８０ｎｍ以下であることを特徴とするトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成方法に使用されるトナーに関し、特に、コアシェル構造のトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置においては、近年、消費電力の低減化や高速のプリント作製を実現させるため、従来よりも低い温度でトナー画像の定着が行えるいわゆる低温定着技術が検討される様になった。低温定着を実現するトナーに要求される性能の１つに低温下での溶融性向上があるが、これを実現する技術として、たとえば、トナー構成樹脂のガラス転移温度や軟化点の低い樹脂や、低融点のワックスを使用する方法等がある。
【０００３】
この様に、ガラス転移温度や軟化点の低い樹脂を用いたトナーは、従来よりも低い定着温度でトナー画像形成を行える様にしたが、熱的安定性をある程度の犠牲にするため、保管中に未使用トナー同士が付着、凝集するブロッキングと呼ばれる問題を有していた。そこで、ガラス転移温度や軟化点の低い樹脂からなる粒子表面に熱的に安定した樹脂を被覆することによりブロッキングの問題を解消させる様にしたいわゆるコアシェル構造のトナーが開発される様になった（たとえば、特許文献１参照）。
【０００４】
コアシェル構造のトナーは、低温定着に寄与する樹脂よりなるコア粒子を作製した後、コア粒子分散液中に熱的に安定な樹脂粒子を凝集剤とともに添加して、コア粒子表面にこの樹脂粒子を付着、凝集させてシェルを形成することにより作製することができる。また、シェルの介在によるトナーの保存性向上に加え、シェル形成用の樹脂粒子の添加量を制御することによりトナー画像の剥離性や耐オフセット性も向上する様に設計したコアシェル構造のトナーも検討されていた（たとえば、特許文献２、３参照）。
【０００５】
上述の特許文献に開示された技術等により、コアシェル構造のトナーを製造する技術の検討が進められてきたが、本発明者は従来技術では均一な厚さのシェルをコア粒子表面にムラなく形成することが意外に難しいものであることに気づいてきた。すなわち、従来技術に基づきコア粒子分散液中に樹脂粒子を添加してシェルを形成すると、コア粒子表面が十分に被覆されたトナーが形成される反面、シェル形成が不十分で保管性に影響を与えるレベルにコア粒子が露出したトナーも形成されていた。そこで、本発明者はシェル形成用の樹脂粒子の添加量を増やして、コア粒子表面にムラなく樹脂粒子を付着させてシェルを十分に形成させようと試みた。しかしながら、形成されたトナーはシェルの厚みが増大して低温定着を行うのが困難になる等、コア粒子の性能を有効に発現させることに支障をきたした。また、シェル用樹脂粒子の添加量を増やしても、全てのコア粒子の表面を完全に被覆する様にシェルを形成することができないことも判明した。これらの結果から、本発明者は、全てのコア粒子表面に均一な厚さのシェルをムラなく形成する技術が意外に難しいものであることを認識した。事実、前述した特許文献２と３には、樹脂粒子の添加量を変化させてシェルを特定範囲内の厚さにする技術は開示されているが、全てのコア粒子に対し、厚さが均一でムラのない被覆が行えるシェル形成を示唆する様な記載は見られないものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−２３１５７０号公報
【特許文献２】特開２００４−１９１６１８号公報
【特許文献３】特開２００４−２７１６３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、コアシェル構造のトナーを作製する際、コア粒子分散液中に添加したシェル形成用の樹脂粒子が、全てのコア粒子表面をムラなく被覆し、かつ、均一な厚さを有するシェルを形成するトナーの製造方法を提供することを目的とするものである。すなわち、コア粒子表面を完全にシェルで被覆して高温環境等の過酷な環境下に保管してもトナー粒子同士が付着せず、画像形成時には低温定着等のコア粒子に起因する性能を安定して発現し、かつ、広い定着温度域で画像汚染を発生させない耐オフセット性に優れたコアシェル構造のトナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、検討を重ねた末に上記課題が以下に記載のいずれかの構成により解消されるものであることを見出した。すなわち、請求項１に記載の発明は、
『少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるコア粒子を形成する工程と、前記コア粒子の周りに樹脂粒子を添加してシェルを形成する工程を経てコアシェル構造のトナーを作製するトナーの製造方法であって、
前記コア粒子を形成する工程では、前記コア粒子の平均円形度が０．８７以上になったときにコア粒子の形成を終了させ、
前記シェルを形成する工程では、前記コア粒子の分散液中に体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下の前記樹脂粒子を添加してシェルの形成を行うことを特徴とするトナーの製造方法。』というものである。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、
『前記トナーを構成する前記コア粒子に含有される樹脂と前記シェルを形成する樹脂粒子は、少なくともカルボキシル基を有する重合性単量体を用いて形成されたものであり、
前記コア粒子に含有される樹脂のカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量に対する前記シェルを形成する樹脂粒子のカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量の比率が１．５以上３．０以下であることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。』というものである。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、
『少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるコア粒子の周りに、樹脂粒子を添加して形成したシェルを有するコアシェル構造のトナーであって、
前記トナーは、前記コア粒子の平均円形度が０．８７以上になったときに、体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下の前記樹脂粒子を添加してシェルを形成したものであり、
前記トナーを構成する前記シェルの厚みが３０ｎｍ以上８０ｎｍ以下であることを特徴とするトナー。』というものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明では、コアシェル構造のトナーを作製する際、コア粒子分散液中のコア粒子の平均円形度が特定範囲内にあるときに体積基準メディアン径が特定範囲内にあるシェル形成用樹脂粒子を添加することにより、本発明の効果が発現されることが見出された。すなわち、シェルを形成する際、上記平均円形度を有するコア粒子に上記体積基準メディアン径を有するシェル形成用樹脂粒子を添加することにより、全てのコア粒子表面にシェル形成用の樹脂粒子をムラなく均一な厚さになる様に付着させることができる様になった。
【００１２】
特に、請求項１や３に記載の構成によれば、コア粒子表面全面に樹脂粒子をムラなく均一に付着させるので、たとえば、樹脂粒子の添加量を低減させてシェル形成を行うと層厚の薄いシェルを形成することができる様になる。したがって、従来技術では作製が困難だった薄いシェルを有するコアシェルトナーを形成することができ、たとえば、厚さ３０ｎｍ〜６０ｎｍのシェルによりコア表面を完全に被覆してなるトナーを形成することもできる様になった。
【００１３】
この様に、コアを完全に被覆した薄いシェルを形成することにより、耐熱保管性に優れ、かつ、低温定着性と広い定着温度域で画像汚染を起こさない耐オフセット性を実現するコアシェル構造のトナーを提供することが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】コア粒子表面がシェルで完全に被覆された構造を有するコアシェル構造のトナーの一例とシェル形成の仕組みを説明する模式図である。
【図２】本発明に係るトナーが使用可能なモノクロタイプの画像形成装置の一例である。
【図３】本発明に係るトナーが使用可能なタンデム型のカラー画像形成装置の一例である。
【図４】本発明に係るトナーが使用可能なカラー画像形成装置の他の一例である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明は、少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるコア粒子の周りに、樹脂粒子を添加してシェルを形成する工程を経て作製されるコアシェル構造のトナーに関する。そして、本発明では、コア粒子の平均円形度が０．８７以上になったときにコア粒子の形成をやめ、当該コア粒子分散液中に体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下の樹脂粒子を添加してシェルを形成した。そして、この工程を経ることにより、コア粒子表面にシェルをムラなく均一に形成できることを見出したのである。
【００１６】
本発明者は、コア粒子表面を完全に被覆する様にシェル形成用樹脂粒子を添加する条件を見出すべく検討を行い、その中で、コア粒子表面ではシェル形成用樹脂粒子が付着し易い個所と付着しにくい個所とが存在していることに注目した。そして、シェル形成用樹脂粒子がコア粒子表面にムラなく均一に付着しない要因としてコア粒子形状の影響に着目し、樹脂粒子が付着し易い形状を見出そうと検討した。
【００１７】
その結果、コア粒子がある程度丸みを帯びた形状になったときに、シェル形成用樹脂粒子を添加すると、樹脂粒子はコア粒子表面にムラなく付着することを見出したのである。これは、地面に積もった雪で雪玉を大きくするとき、もとの雪玉がいびつな形状だと雪を均一に付着できず丸い雪玉が作りにくいのと同様、トナー粒子のもとになるコア粒子の形状をある程度丸くしておけば樹脂粒子がムラなく付着する様になるものと考えられる。そして、さらに検討を重ねた末、平均円形度が上記範囲内のコア粒子であれば、コア粒子表面のいずれの個所にも同じ確率でシェル形成用樹脂粒子を付着させることができることを見出したのである。
【００１８】
また、本発明者はコア粒子表面にムラのない均一なシェルを形成するには、前述したコア粒子側の条件を設定するだけでなく、シェル形成用の樹脂粒子も何かしら規定する必要があると考えた。そして、コア粒子表面に樹脂粒子をムラなく均一に付着させても樹脂粒子間には必ずすき間が形成されるものと考え、付着粒子間に形成されるすき間の面積を最小にする樹脂粒子の条件を見出そうと検討した。すなわち、コア粒子表面における樹脂粒子の付着確率が同じになる様にコア粒子を規定し、その表面に樹脂粒子をムラなく均一に付着させたときに樹脂粒子間のすき間が大きくなれば、すき間を樹脂で被覆しきれなくなると考えたのである。そして、シェル形成用樹脂粒子の粒径を規定することで粒子間のすき間面積を最小にすることを考え、検討の結果、体積基準メディアン径を上記範囲にすると、樹脂粒子間に形成されるすき間の影響を解消し、シェルをムラなく均一に形成できる様にした。
【００１９】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００２０】
本発明では、少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるコア粒子を形成する工程と、前記コア粒子の周りに樹脂粒子を添加してシェルを形成する工程を経てコアシェル構造のトナーを作製する。ここで、「コアシェル構造のトナー」とは、低い温度で溶融可能な樹脂中に着色剤等のトナー構成物を含有させてなるコア粒子と呼ばれる粒子の表面に、熱的に安定な樹脂を添加してシェルと呼ばれる領域を形成した構造のトナーのことをいう。
【００２１】
本発明では、前述のコア粒子を形成する工程でコア粒子の平均円形度が０．８７以上になったときにコア粒子の形成を終了させ、続いて、コア粒子分散液中に体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下の樹脂粒子を添加してシェルを形成する。このシェルを形成する工程を経てコアシェル構造のトナーが作製される。
【００２２】
本発明に係るトナーを構成するコア粒子について説明する。本発明では、コア粒子を作製しているとき、その平均円形度が０．８７以上になったときに体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下のシェル形成用の樹脂粒子を添加すると、コア粒子表面にシェルがムラなく均一に形成されることを見出した。
【００２３】
本発明に係るトナーを構成するコア粒子の作製方法は、粒子作製工程でコア粒子の平均円形度の値が前記範囲になる様に制御が行えるものであれば、特に限定されるものではなく、粉砕法や重合法等の公知の粒子製造方法により対応が可能である。この中でも、重合法による粒子製造方法は、重合性単量体の油滴や形成された樹脂粒子を水系媒体中に分散させた状態にして重合や樹脂粒子の凝集あるいは形状制御等が行えることから好ましい方法といえる。特に、水系媒体中で所定粒径に分散させた重合性単量体を重合し、形成した樹脂粒子を着色剤粒子とともに水系媒体中に分散させて凝集剤を添加し、樹脂粒子と着色剤粒子を凝集、融着させる乳化会合法は、形状と粒径の揃ったコア粒子を作製する上で好ましい。
【００２４】
形成したコア粒子の平均円形度を０．８７以上に調整する方法としては、たとえば、形成したコア粒子を構成する樹脂のガラス転移温度よりも高い温度でコア粒子分散液を加熱処理する方法が挙げられる。この方法は、後述する乳化会合法によるトナー製造方法におけるコア粒子の形成工程（樹脂微粒子と着色剤微粒子の凝集・融着・熟成工程）において、コア粒子を形成する際、樹脂微粒子を凝集・融着させて所定粒径になったときに凝集と融着を停止させる。その後、反応系の加熱を継続してコア粒子を軟化させる熟成処理を行うもので、熟成処理はコア粒子の形状が所望する平均円形度になるまで行うものである。なお、乳化会合法によるコア粒子の具体的な作製方法については後述する。
【００２５】
本発明では、平均円形度が０．８７以上のコア粒子に体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下のシェル形成用樹脂粒子を添加することにより、本発明の効果を発現するコアシェル構造のトナーが得られる。すなわち、コア粒子表面にシェルがムラなく均一に形成され、コア粒子がシェルにより完全に被覆された構造のトナーが得られ、コア粒子露出部によるトナー同士の付着が回避されてトナーの保管性を向上させることができる。これは、コア粒子が丸みを帯びた形状になるほどシェル形成用樹脂粒子がコア粒子表面のいずれの個所に対して同じ確率で付着できる様になるためと考えられる。その結果、コア粒子表面でシェル用樹脂粒子がまばらに付着する領域と集中的に付着する領域が発生する様な付着のばらつきが起こらなくなり、コア粒子がシェルにより完全に被覆された構造を形成できるものと考えられる。したがって、コア粒子の平均円形度の値が高くなるほど、コア粒子の形状は球形に近づいていくので、シェル用樹脂粒子はコア粒子表面のいずれの個所にも同じ確率で付着する用になる。つまり、コア粒子の平均円形度の値が高いほど、シェル用樹脂粒子のより均一な付着が実現されるものと考えられる。
【００２６】
また、本発明ではシェル形成用樹脂粒子がコア粒子表面にばらつきなく均一に付着することができるので、シェル形成用樹脂粒子の添加量を低減させることにより薄いシェルでコア粒子を完全に被覆することができるものと考えられる。シェルの厚みを薄くすると、コア粒子が本来有している性能を十分に発現させることができる様になる。たとえば、コア粒子が低い加熱温度での溶融、定着する性能を有するものであれば低温定着性を十分に発現するとともにシェルによる安定した保管性も有するトナーが得られる。また、コア粒子にのみ着色剤が含有されているコアシェル構造のトナーであれば、形成したトナー画像の濃度や色調を向上させる。この様に、薄いシェルによりコア粒子を完全に被覆した構造のコアシェル構造トナーは、トナー及び形成画像の品質向上に大きく寄与することができる。
【００２７】
本発明では、平均円形度が０．８７以上のコア粒子に体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下のシェル形成用樹脂粒子を添加することにより、シェルの厚さが３０ｎｍ以上８０ｎｍ以下のトナーを作製することができる。
【００２８】
「コア粒子の平均円形度」は、下記式で定義される「コア粒子の円形度」を足し合わせた値を測定を行った全コア粒子数で除して算出した値である。すなわち、
コア粒子の円形度＝（コア粒子投影像と同じ投影面積を有する円の周囲長）／（コア粒子投影像の周囲長）
「コア粒子の平均円形度」は、たとえば「ＦＰＩＡ−２１００（Ｓｙｓｍｅｘ社製）」に代表されるフロー式粒子像分析装置を用いて算出することができる。
【００２９】
具体的には、コア粒子を分散させた液に超音波分散処理を１分間行い、コア粒子を均一に分散させた状態にする。その後、前述した「ＦＰＩＡ−２１００」を用いて測定を行う。測定条件は、ＨＰＦ（高倍率撮像）モードに設定して、ＨＰＦ検出数を３０００〜１００００個の適正濃度にして測定を行う。この範囲にすることにより再現性のある同一測定値が得られる。
【００３０】
次に、本発明で用いられるシェル形成用の樹脂粒子について説明する。本発明では、コア粒子の平均円形度が０．８７以上になったとき、体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下のシェル形成用樹脂粒子を添加すると、当該樹脂粒子でコア粒子表面がムラなく均一に被覆された構造のトナーが得られる。
【００３１】
シェル形成用樹脂粒子の作製方法は、体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下となる樹脂粒子を作製することが可能なものであれば、特に限定されるものではなく、粉砕法や重合法等の公知の製造方法により対応が可能である。本発明ではコア粒子表面にムラのない均一な厚さのシェルを形成するので、粒径分布がシャープ、すなわち、個々の樹脂粒子の粒径を揃えられる様に樹脂粒子を作製することが可能な製造方法が求められる。具体的には、乳化重合や懸濁重合等の重合法により水系媒体中で樹脂粒子を作製する方法が好ましい。重合法による樹脂粒子製造方法は、製造時における各種条件を公知の方法で制御し易く、また、樹脂粒子の粒径を公知の方法で測定しながら作製することが可能なので、所定の体積基準メディアン径を有する樹脂粒子を作製するのに好ましい方法である。
【００３２】
本発明では、平均円形度が０．８７以上になったコア粒子表面に体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下の樹脂粒子を添加することにより、コア粒子表面がシェルで完全に被覆された構造のトナーが得られる。シェル形成用樹脂粒子の体積基準メディアン径を６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下にすることで、コア粒子表面では付着したシェル形成用樹脂粒子間のすき間面積が最小になり、ムラのない均一なシェルが形成されるものと考えられる。したがって、前記範囲の体積基準メディアン径を有するシェル形成用樹脂粒子であれば、その添加量を低減させることにより、コア粒子表面にシェル形成用樹脂粒子１個分の厚さのシェルをムラなく形成することも可能になると考えられる。この様に、本発明ではシェル形成用樹脂粒子の体積基準メディアン径が上記範囲であることが、薄いシェルを形成するのに寄与していることも考えられる。
【００３３】
本発明では、平均円形度が０．８７以上になったコア粒子表面に体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下の樹脂粒子を添加することにより、シェルの厚さが３０ｎｍ以上８０ｎｍ以下のトナーを作製することができる。形成されたシェルの厚さが供給された樹脂粒子の粒径よりも小さな値になるのは、シェル形成用樹脂粒子がコア粒子表面を完全に被覆した後、加熱によりシェル形成用樹脂粒子が溶融して樹脂粒子間のすき間が埋められることにより生ずるものと考えられる。
【００３４】
なお、シェル形成用樹脂粒子の体積基準メディアン径が６０ｎｍよりも小さなものになると、添加した樹脂粒子同士が凝集してコア粒子表面に均一なシェルを形成することができなくなるおそれがある。また、シェル形成用樹脂粒子の体積基準メディアン径が１１０ｎｍよりも大きなものになると、コア粒子表面にシェル形成用樹脂粒子を付着させたときに樹脂粒子間に形成されるすき間が大きくなりコア粒子表面に均一なシェルを形成することができなくなるおそれがある。
【００３５】
シェル形成用樹脂粒子の体積基準メディアン径は、当該樹脂粒子を界面活性剤水溶液中に分散させた状態において測定することが可能である。この様な測定方法を実現する測定手段としては、たとえば、動的光散乱式ナノトラック粒度分布測定装置「マイクロトラックＵＰＡ１５０（マイクロトラック社製）」の様な動的光散乱法を利用した粒度分析装置を用いる測定方法がある。
【００３６】
「マイクロトラックＵＰＡ１５０」による粒径測定を実施する際の測定手順を以下に示す。なお、下記測定条件は「マイクロトラックＵＰＡ１５０」本体の制御プログラムにより自動的に設定されるものである。
（１）測定条件
サンプル屈折率：１．５９
サンプル比重  ：１．０５（球状粒子換算）
溶媒屈折率    ：１．３３
溶媒粘度      ：０．７９７（３０℃）、１．００２（２０℃）
（２）測定セルに純水を投入し、０点調整を行う。
（３）５０ｍｌの純水中に、シェル形成用樹脂粒子分散液を１ｍｌ添加する。添加したシェル形成用樹脂粒子分散液は反応系の分散液をそのまま使用することができる。
（４）調整した分散液を市販の超音波洗浄器「ＵＳ−１（Ａｓ  ｏｎｅ社製）」等により約３分間超音波処理を行う。
（５）超音波処理後の分散液を測定セルに投入し、透過濃度が適正範囲内（強度で０．１〜１０．０）にあることを確認する。
（６）透過濃度が適正範囲内にあることを確認したら本体制御プログラムにより測定を開始する。なお、透過濃度が適正範囲内でなかった場合にはトナー含有量を下げる様に純水をさらに添加し、透過濃度が適正範囲内に入る様に調整する。
【００３７】
（７）測定時間を１８０秒、測定回数を１回に設定し、プログラム処理により体積基準メディアン径が算出される。
【００３８】
本発明に係るトナーは、コア粒子に含有される樹脂とシェル形成用樹脂粒子のいずれもがカルボキシル基を有する重合性単量体を用いて形成されたものであることが好ましい。特に、各樹脂を構成するカルボキシル基を有する単量体の含有量に着目し、シェルを形成する樹脂粒子のカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量がコア粒子に含有される樹脂のカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量の１．５倍以上３．０倍以下の範囲にすることが好ましい。両樹脂を構成するカルボキシル基を有する単量体成分の含有量の比率が上記範囲となる本発明に係るトナーは、コアシェル構造の耐久性と安定性の向上を実現させているものと考えられる。
【００３９】
すなわち、コアシェル構造の耐久性を向上させるためには、コア粒子とシェル形成用樹脂粒子間に作用する接着力を向上させる必要がある。そして、双方の樹脂にカルボキシル基を有する単量体成分が存在することは、カルボキシル基を介して両者間で水素結合や分子間引力等を付与し易い環境が形成されることになり接着力の向上が期待できる。その結果、コア粒子とシェルの間に強固な接着力が発現され、現像装置内で繰り返しトナーが撹拌されてストレスを受け続ける状態になっても、シェルがみだりに脱離することなくコアシェル構造の耐久性が向上するものと考えられる。
【００４０】
一方、安定したコアシェル構造を維持するためには、コア粒子成分が経時でシェルに溶出することが起きない様に両者間にある程度の非相溶性を付与することが必要になる。コア粒子とシェルの接着力が強くなると非相溶性の維持が困難になる。本発明では、シェル形成用樹脂粒子におけるカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量をコア粒子構成樹脂におけるカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量の１．５倍以上３．０倍以下とすることで両者間の非相溶性も確保されると考えられる。
【００４１】
この様な理由で、シェル形成用樹脂粒子におけるカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量をコア粒子構成樹脂におけるカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量の１．５倍以上３．０倍以下にすることによりコアシェル構造の耐久性と安定性を向上させることができるものと考えられる。
【００４２】
また、モル比を上記の様にすることは、シェル形成用樹脂粒子を構成するカルボキシル基を有する単量体成分のモル比がコア粒子におけるモル比よりも高くすることを意味するものであるが、この様にすることがトナーの安定性維持に貢献するものと考えられる。すなわち、カルボキシル基の比率が高くなるほど親水性もより高いものになり、親水性の高い樹脂でシェル形成を行った方が均一なシェルを形成し易くなるためと考えられる。そして、シェルが均一なものほど、トナーの安定性を維持する上で好ましい形態になるためと考えられる。
【００４３】
上記構成によれば、コア粒子側のカルボキシル基を少なくすることによりシェルとの結合に関与しないカルボキシル基が発生せず、コア粒子側からのトナー劣化を抑制できると考えられる。一方、シェルにカルボキシル基が多く存在しても外部と接触しているので、大気中の水分子等との結合により活性は容易に抑制されて問題ないと考えられる。
【００４４】
コアシェル構造のトナーについて、さらに説明する。
【００４５】
本発明に係るトナー製造方法により作製されるコアシェル構造のトナーの例を図１（ａ）に示す。図１（ａ）に示すトナーＴは、いずれも着色剤Ｃ１を含有する樹脂Ｒ２からなるコア粒子ＴＡと、コア粒子ＴＡの表面に樹脂Ｒ３を被覆して形成されたシェルＴＢから構成されるものである。図１に示すトナーＴは、コアＴＡ表面がシェルＴＢで完全に被覆された構造のものである。
【００４６】
この様に、コア粒子ＴＡ表面が均一の厚さを有するシェルＴＢで完全に被覆された構造のコアシェル構造のトナーは、コア粒子ＴＡの平均円形度が０．８７以上になったときに体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下のシェル形成用樹脂粒子を添加することにより実現されるものである。
【００４７】
ところで、コアシェル構造のトナーの断面構造やコア粒子表面におけるシェルの被覆率は、たとえば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）や走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）等の観察により検知が可能である。なお、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）は、トナーの断面形状観察に加えてトナー構成樹脂の硬さ等の物性も評価することができる。
【００４８】
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によるトナーの断面構造の観察方法について説明する。トナーの断面構造は透過型電子顕微鏡によるトナーの断面構造の観察方法は、たとえば、以下の手順により、作製した試料を撮影された写真画像より観察することが可能である。
【００４９】
先ず、トナーを常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分分散させた後、包埋し、粒径１００ｎｍ程度のスチレン微粉末に分散させた後、加圧成形を行ってトナーを含有させてなるブロックを作製する。作製したブロックに、必要な場合には四三酸化ルテニウム、または、四三酸化オスミウムを併用して染色処理を行った後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用いて、厚さ８０〜２００ｎｍの薄片状に切り出して測定用試料を作製する。
【００５０】
この様にして薄片状にした測定用試料を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にセットして、トナーの断面構造を写真撮影する。このとき、電子顕微鏡の倍率はトナー１個の断面が視野に入る倍率とすることが好ましく、具体的には、約１０，０００倍程度にすることが好ましい。また、透過型電子顕微鏡で写真撮影を行うトナーの数は１００個以上とすることが好ましい。
【００５１】
透過型電子顕微鏡によるトナーの断面構造観察は、当業者の間で通常よく知られている機種で十分に対応可能で、具体的な機種としては、たとえば、「ＬＥＭ−２０００型（トプコン社製）」や「ＪＥＭ−２０００ＦＸ（日本電子製）」等が挙げられる。
【００５２】
本発明に係るトナーが、コアシェル構造を有することは、撮影した断面構造写真を観察すると、着色剤等が存在する領域とこれらが存在しない領域とが確認され、コアとシェルとの界面となる境界が存在することが確認できる。
【００５３】
また、コア表面におけるシェルの被覆率は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により、撮影された画像情報を画像処理装置「ルーゼックスＦ」（ニレコ社製）で演算処理することにより算出される。すなわち、「ルーゼックスＦ」による演算処理により撮影されたトナーのコア粒子領域とシェル領域の面積が算出される。また、少なくとも１０個以上のトナーの断面構造写真を確認することにより、本発明に係るトナーがコア粒子表面をシェルで完全に被覆した構造を有するものであることを確認することができる。
【００５４】
次に、本発明に係るコアシェル構造のトナーの製造方法について説明する。
【００５５】
前述した様に、本発明は平均円形度が０．８７以上のコア粒子に体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下のシェル形成用樹脂粒子を添加する工程を経てコアシェル構造のトナーを作製するものである。すなわち、トナーを構成する着色粒子（外添処理前のトナー粒子のこと）を作製する際、上記範囲の平均円形度を有する丸みを帯びた形状のコア粒子を作製するものである。また、上記範囲の体積基準メディアン径を有するシェル形成用樹脂粒子を作製するものである。この様に、形状や粒径が特定範囲内になる様に樹脂粒子を設計、作製する方法としては重合法が好ましい。
【００５６】
すなわち、重合法によればコア粒子用樹脂粒子あるいはシェル用樹脂粒子を作製する際、その製造工程で粒子の形状や大きさを制御することができるので好ましい。また、コア用樹脂粒子や着色粒子を重合法で作製する場合、乳化重合法や懸濁重合法により予め１００ｎｍ前後の樹脂粒子を形成し、形成した樹脂粒子を凝集、融着させる工程を経て粒子を形成する乳化会合法が好ましい作製方法である。この様に、乳化会合法に代表される重合法によるトナー作製は、その製造工程で公知の方法により反応条件を制御することにより所望の形状や大きさの粒子を形成し易い。したがって、デジタル画像形成で形成される微小ドット画像を忠実に再現することを可能にする小径トナーの作製にも最適である。
【００５７】
以下に、乳化会合法によるコアシェル構造のトナー作製例を説明する。乳化会合法では概ね以下の様な手順を経てトナーを作製する。すなわち、
（１）樹脂微粒子（コア粒子形成用樹脂微粒子とシェル形成用樹脂微粒子）分散液の作製工程
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
（３）コア粒子の形成工程（樹脂微粒子と着色剤微粒子の凝集・融着・熟成工程）
（４）シェル化工程
（５）熟成工程
（６）冷却工程
（７）洗浄工程
（８）乾燥工程
（９）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。
【００５８】
（１）樹脂微粒子（コア粒子形成用樹脂微粒子とシェル形成用樹脂微粒子）分散液の作製工程
この工程は、重合性単量体を水系媒体中に投入し分散させた状態の下で重合反応を行うことにより、たとえば１００ｎｍ程度の大きさの樹脂微粒子を形成する工程である。この工程では、コア粒子形成用の樹脂微粒子を作製する場合には当該樹脂微粒子中にワックスを含有させたものを形成することも可能である。この場合、ワックスを重合性単量体に溶解あるいは分散させておき、これを水系媒体中で重合させることによりワックスを含有する樹脂微粒子を形成することができる。
【００５９】
また、シェル形成用の樹脂微粒子を作製する場合には、たとえば、重合性単量体を水系媒体中に投入し分散する際、公知の分散処理機の出力を制御することにより体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下の範囲になる様に重合性単量体の油滴を形成する。この状態で水系媒体中で重合を行うことにより、体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下のシェル形成用樹脂粒子を作製することができる。
【００６０】
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
水系媒体中に公知の着色剤を分散させ、１００ｎｍ程度の大きさの着色剤微粒子分散液を作製する工程である。
【００６１】
（３）コア粒子の形成工程（樹脂微粒子と着色剤微粒子の凝集・融着・熟成工程）
この工程は、水系媒体中で前述したコア粒子用の樹脂微粒子と着色剤微粒子等を凝集させるとともに加熱により凝集させた微粒子の集合体を融着させてコア用粒子を作製する。そして、凝集させた前記微粒子の集合体が融着した後も加熱を継続し、コア粒子が所定の平均円形度になるまで熟成処理を行う工程である。すなわち、この工程では、樹脂微粒子と着色剤微粒子とを混合させた水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等を凝集剤として添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度以上で、混合物の融解ピーク温度以下に加熱して凝集を進行させ、同時に樹脂微粒子同士を融着させる。さらに、樹脂微粒子同士の融着が完了した後も加熱を継続することによりコア粒子表面の形状を制御するものである。
【００６２】
具体的には、前述の手順で作製したコア粒子用の樹脂微粒子と着色剤微粒子とを反応系に添加し、塩化マグネシウム等の凝集剤を添加することにより、樹脂微粒子と着色剤粒子とを凝集させると同時に微粒子同士の融着を行ってコア粒子を形成するものである。そして、コア粒子の大きさが目標の大きさになったときに、食塩水等の塩を添加して凝集を停止させる。
【００６３】
この工程と後続の第１熟成工程により、図１（ｂ）に示す構成のコア粒子ＴＡを形成することができる。すなわち、上記コア粒子の形成工程でコア粒子形成用の樹脂微粒子Ｒ２と着色剤微粒子Ｃ１を凝集、融着させることによりコア粒子ＴＡを形成する。
【００６４】
上記凝集・融着・熟成工程では、反応系を公知の方法で加熱処理することによりコア粒子の形状が所望の形状、すなわち、本発明では平均円形度が０．８７以上になるまで加熱処理を継続してコア粒子の形状を制御することができる。
【００６５】
（４）シェル化工程
この工程は、コア粒子の形成工程で行われる熟成処理により平均円形度が０．８７以上になったコア粒子の分散液中に、シェル形成用の樹脂微粒子を添加してコア粒子表面にシェルを形成する工程である。すなわち、シェル形成用の樹脂微粒子として体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下の樹脂微粒子を用いて平均円形度が０．８７以上になったコア粒子表面にシェル形成を行うものである。そして、本発明では、前述した平均円形度を有するコア粒子表面に前述した体積基準メディアン径のシェル形成用樹脂微粒子を添加することにより、コア粒子表面にシェル形成用樹脂粒子がムラなく均一に付着してコア粒子を完全に被覆することができる。
【００６６】
また、この工程でシェル形成用樹脂微粒子の添加量を制御することによりシェルの厚さを制御することができる。具体的には、シェル形成用樹脂微粒子の添加量を少なくするほど薄いシェルを形成することができる。そして、本発明ではシェル形成用樹脂微粒子の添加量を少なくしてもコア粒子表面を完全に被覆する様にシェル形成用樹脂微粒子はコア粒子表面に付着することができる。
【００６７】
図１（ｂ）は、シェル化工程を模式的に説明した概要図である。図１（ｂ）では、先ず、平均円形度が０．８７以上になったコア粒子ＴＡ表面に、体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下のシェル形成用の樹脂粒子Ｒ３を凝集、付着させる。本発明では、平均円形度が前記範囲にあるコア粒子ＴＡと体積基準メディアン径が前記範囲にあるシェル形成用の樹脂微粒子Ｒ３を用いることにより、コア粒子ＴＡ表面を完全被覆する様に樹脂粒子Ｒ３を付着させることができる。また、図１（ｂ）では、コア粒子ＴＡ表面に付着したシェル形成用の樹脂微粒子Ｒ３が単層で付着している。
【００６８】
シェル形成用の樹脂微粒子Ｒ３がコア粒子ＴＡ表面に凝集、付着後、樹脂微粒子Ｒ３は加熱処理の作用でコア粒子ＴＡ表面あるいは隣接する樹脂微粒子Ｒ３と融着する。そして、加熱処理が継続され、後述する第２熟成工程を経ることにより、樹脂微粒子Ｒ３間の界面は消失してシェルＴＢの相を形成する。この様にして、図１（ａ）に示す様に、コア粒子ＴＡ表面にシェルＴＢを有してなるトナーＴを形成することができる。
【００６９】
（５）熟成工程
この工程は、上記シェル化工程に引き続き反応系を加熱処理する工程で、コア粒子表面に付着したシェル形成用樹脂微粒子の接着性と被覆性を強化させるとともに、コアシェル構造の着色粒子の形状が所望の形状になるまで加熱処理を継続して熟成する工程である。
【００７０】
この様にして、熟成工程では形状と粒径の揃ったコアシェル構造の着色粒子を作製することができる。本発明では、熟成工程を経て厚さ３０ｎｍ以上８０ｎｍ以下のシェルでコア粒子を完全に被覆してなるコアシェル構造の着色粒子が形成される。
【００７１】
（６）冷却工程
この工程は、前記着色粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／分の冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００７２】
（７）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却した着色粒子分散液より着色粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのケーキ状集合体にした着色粒子より界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去する洗浄工程から構成されるものである。
【００７３】
洗浄処理は、ろ液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍになるまで水洗浄する。ろ過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行うろ過法などがあり、特に限定されるものではない。
【００７４】
（８）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された着色粒子を乾燥処理することにより乾燥が施された着色粒子を得る工程である。この工程で使用可能な乾燥装置としては、たとえば、スプレードライヤ、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機等が挙げられ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等を使用することが好ましい。
【００７５】
また、乾燥処理した着色粒子の含水量は５質量％以下であることが好ましく、さらに好ましくは２質量％以下とされる。なお、乾燥処理した着色粒子同士が弱い粒子間引力で凝集している場合には当該凝集体を公知の解砕処理装置を用いて解砕することができる。解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル、フードプロセッサ等の公知の機械式解砕装置を使用することができる。
【００７６】
（９）外添剤処理工程
この工程は、乾燥された粒子に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサ、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。
【００７７】
以上の工程を経ることにより、本発明に係るトナーを乳化会合法で作製することができる。
【００７８】
次に、本発明に係るトナーに使用可能な結着樹脂や着色剤、ワックス等のトナー構成材料について具体例を挙げて説明する。
【００７９】
本発明に係るトナーは、比較的低い加熱温度で溶融可能な樹脂中に着色剤等を含有するコア粒子表面に熱的に安定な樹脂より構成されるシェルが形成されてなるコアシェル構造を有するものである。
【００８０】
本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、特に限定されるものではないが、下記に記載されるビニル系単量体と呼ばれる重合性単量体を重合して形成される重合体がその代表的なものである。また、本発明で使用可能な樹脂を構成する重合体は、少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られる重合体を構成成分とするものであり、これらビニル系単量体を単独あるいは複数種類組み合わせて作製した重合体である。
【００８１】
以下に、ビニル系の重合性単量体の具体例を示す。なお、本発明で一般式（１）で表される重合体を用いて樹脂を形成する際に使用するスチレン単量体は、以下に示すスチレンあるいはスチレン誘導体を含むことができる。また、（メタ）アクリル単量体は、アクリル酸単量体やメタクリル酸単量体の他に、以下に示すメタクリル酸エステル誘導体やアクリル酸エステル誘導体を含むことができる。すなわち、
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等
（８）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等
（９）その他
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体等。
【００８２】
また、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂を構成するビニル系の重合性単量体には、以下に示すカルボキシル基やスルホン酸基、リン酸基の様なイオン性解離基を有するものを使用することが好ましい。その中でも、カルボキシル基を有するビニル系の重合性単量体を使用することが特に好ましい。
【００８３】
先ず、カルボキシル基を有するものとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル等がある。また、スルホン酸基を有するものとしては、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸等があり、リン酸基を有するものとしてはアシドホスホオキシエチルメタクリレート等がある。
【００８４】
また、以下に示す多官能性ビニル類を使用することにより、架橋構造の樹脂を作製することも可能である。以下に、多官能性ビニル類の具体例を示す。
【００８５】
エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。
【００８６】
前述した様に、本発明ではトナー構成樹脂を形成するビニル系重合性単量体として、カルボキシル基、すなわち、「−ＣＯＯＨ」で表される官能基を有するビニル系重合性単量体が特に好ましい。すなわち、コア粒子を構成する樹脂及びシェルを構成する樹脂のいずれもカルボキシル基を有する重合性単量体を用いて形成されたものであることが好ましい。特に、各樹脂を構成するカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量に着目したとき、シェル構成樹脂におけるカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量がコア粒子構成樹脂におけるカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量の１．５倍以上３．０倍以下であることが好ましい。
【００８７】
この様に、シェル構成樹脂とコア粒子構成樹脂におけるカルボキシル基を有する重合性単量体の含有量が上記関係を有することにより、コアシェル構造の耐久性と安定性を向上させていると考えられる。すなわち、コアシェル構造の耐久性を向上させるためにはコア粒子とシェル間での接着力を向上させることが好ましい。双方の樹脂にカルボキシル基含有単量体成分が存在することにより、両者間にカルボキシル基を介して水素結合や分子間引力等が付与されて接着力が向上するものと考えられる。この様に、コア粒子とシェルの接着力が向上することにより、コアシェル構造トナーは現像装置内で繰り返し撹拌されてストレスを受け続けていても、シェルが脱離せずトナーの耐久性が向上すると考えられる。
【００８８】
本発明に係るトナーに使用可能な着色剤としては公知のものが挙げられる。具体的な着色剤を以下に示す。
【００８９】
黒色の着色剤としては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、さらに、マグネタイトやフェライト等の磁性粉を使用することも可能である。
【００９０】
マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、同３、同５、同６、同７、同１５、同１６、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同６０、同６３、同６４、同６８、同８１、同８３、同８７、同８８、同８９、同９０、同１１２、同１１４、同１２２、同１２３、同１３９、同１４４、同１４９、同１５０、同１６３、同１６６、同１７０、同１７７、同１７８、同１８４、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９、同２２２、同２３８、同２６９等がある。
【００９１】
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、同１４、同１５、同１７、同７４、同８３、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１６２、同１８０、同１８５等がある。
【００９２】
さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、同３、同１５、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１６、同１７、同６０、同６２、同６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等がある。
【００９３】
また、染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、同６、同１４、同１５、同１６、同１９、同２１、同３３、同４４、同５６、同６１、同７７、同７９、同８０、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等がある。
【００９４】
これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲で、これらの混合物も用いることができる。数平均１次粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度が好ましい。
【００９５】
着色剤の添加方法としては、樹脂微粒子を凝集剤の添加にて凝集させる段階で添加し重合体を着色する。なお、着色剤は表面をカップリング剤等で処理して使用することも可能である。
【００９６】
次に、本発明に係るトナーに使用可能なワックスについて説明する。本発明に係るトナーに使用可能なワックスには、以下に示す公知のものがある。すなわち、
（１）ポリオレフィン系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等
（２）長鎖炭化水素系ワックス
パラフィンワックス、サゾールワックス等
（３）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（４）エステル系ワックス
カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（５）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等
ワックスの融点は、通常４０〜１２５℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。
【００９７】
次に、本発明に係るトナーは、その製造工程で外部添加剤（＝外添剤）として数平均一次粒径が４〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加してトナー作製することが可能である。
【００９８】
外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電性が改良され、また、クリーニング性の向上等が実現される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、以下に例示する無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤がある。
【００９９】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することが可能で、たとえば、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましい。また、必要に応じてこれらの無機微粒子を疎水化処理したものも使用することができる。
【０１００】
シリカ微粒子の具体例としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等がある。
【０１０１】
チタニア微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等がある。
【０１０２】
アルミナ微粒子としては、たとえば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等がある。
【０１０３】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【０１０４】
また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤を使用することも可能で、たとえば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩がある。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩がある。
【０１０５】
これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサ、ヘンシェルミキサ、ナウターミキサ、Ｖ型混合機等の公知の混合装置を使用して添加する方法がある。
【０１０６】
次に、本発明に係るトナーを乳化会合法で作製する場合に使用される重合開始剤、分散安定剤、界面活性剤等について説明する。
【０１０７】
本発明に係るトナーを構成する結着樹脂をビニル系重合性単量体を用いて形成する場合、公知の油溶性あるいは水溶性の重合開始剤を使用することができる。油溶性の重合開始剤としては、具体的には、以下に示すアゾ系またはジアゾ系重合開始剤や過酸化物系重合開始剤がある。すなわち、
（１）アゾ系またはジアゾ系重合開始剤
２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等
（２）過酸化物系重合開始剤
ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジン等
また、乳化重合法で樹脂粒子を形成する場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等がある。
【０１０８】
また、樹脂粒子の分子量調整のために、公知の連鎖移動剤を用いることもできる。具体的には、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素、α−メチルスチレンダイマー等がある。
【０１０９】
本発明では、水系媒体中に分散させた重合性単量体を重合したり、水系媒体中に分散させた樹脂粒子等を凝集、融着してトナーを作製するので、これらトナー材料を水系媒体中に安定して分散させておく分散安定剤を使用することが好ましい。分散安定剤としては、たとえば、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等のものがある。また、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等、一般に界面活性剤として使用されるものも分散安定剤として使用できる。
【０１１０】
また、水系媒体中で重合性単量体を用いて重合を行う場合、界面活性剤を使用して前記重合性単量体の油滴を水系媒体中に均一に分散させる必要がある。このとき、使用可能な界面活性剤は、特に限定されるものではないが、たとえば、以下に示すイオン性界面活性剤が好ましいものとして使用できる。イオン性界面活性剤には、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、脂肪酸塩等があり、スルホン酸塩には、たとえば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等がある。
【０１１１】
また、硫酸エステル塩には、たとえば、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等があり、脂肪酸塩には、オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム塩等がある。
【０１１２】
また、ノニオン性界面活性剤を使用することも可能で、具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等がある。
【０１１３】
次に、本発明に係るトナーの粒径等の物性について説明する。
【０１１４】
本発明に係るトナーは、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０ｖ）を３μｍ以上８μｍ以下とすることが好ましい。体積基準メディアン径を上記範囲とすることにより、たとえば、１２００ｄｐｉ（ｄｐｉ；１インチ（２．５４ｃｍ）あたりのドット数）レベルの非常に微小なドット画像を忠実に再現することも可能である。
【０１１５】
本発明に係るトナーは、写真画像の色再現を忠実に行える様にすることが課題の１つであるが、体積基準メディアン径を上記範囲の小径レベルのものにすることにより、写真画像を構成するドット画像が微小化され印刷画像と同等以上の高精細写真画像が得られる。特に、オンデマンド印刷と呼ばれる数百部から数千部レベルでプリント注文を受ける印刷分野では、高精細な写真画像の入った高画質プリントを迅速にユーザへ納品できる。
【０１１６】
なお、トナーの体積基準メディアン径（Ｄ５０ｖ）は、「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」に、データ処理用のコンピューターシステムを接続した装置を用いて測定、算出することができる。
【０１１７】
測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター社製）」の入ったビーカーに、測定濃度５〜１０％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５００個に設定して測定する。なお、マルチサイザー３のアパチャー径は５０μｍのものを使用する。
【０１１８】
本発明に係るトナーは、その体積基準の粒度分布における変動係数（ＣＶ値）が２％以上２１％以下のものが好ましく、５％以上１５％以下のものがより好ましい。
【０１１９】
体積基準の粒度分布における変動係数（ＣＶ値）は、トナー粒子の粒度分布における分散度を体積基準で表したもので、以下の式によって定義される。
【０１２０】
ＣＶ値（％）＝〔（体積基準の粒度分布における標準偏差）／（体積基準の粒度分布におけるメディアン径（Ｄ５０ｖ））〕×１００
このＣＶ値の値が小さい程、粒度分布がシャープであることを示し、それだけトナー粒子の大きさが揃っていることを意味する。すなわち、大きさの揃ったトナーが得られることになるので、デジタル画像形成で求められる微細なドット画像や細線をより高精度に再現することが可能である。また、写真画像をプリントするにあたり、大きさの揃った小径トナーを用いることにより、印刷インクで作製された画像レベルあるいはそれ以上の高画質の写真画像を作成することができる。
【０１２１】
本発明に係るトナーは、その軟化点温度（Ｔｓｐ）が７０℃以上１１０℃以下となるものが好ましく、７０℃以上１００℃以下となるものがより好ましい。本発明に係るトナーに使用される着色剤は、熱の影響を受けてもスペクトルが変化することのない安定した性質を有するものであるが、軟化点を前記範囲とすることで定着時にトナーに加わる熱の影響をより低減させることができる。したがって、着色剤に負担をかけずに画像形成が行えるので、より広く安定した色再現性を発現させることが期待される。
【０１２２】
また、トナーの軟化点を前記範囲とすることにより、従来技術よりも低い温度でトナー画像定着が行える様になり、電力消費の低減を実現した環境に優しい画像形成を可能にする。
【０１２３】
なお、トナーの軟化点は、たとえば、以下の方法を単独で、あるいは、組み合わせることにより制御が可能である。すなわち、
（１）樹脂形成に用いる単量体の種類や組成比を調節する。
（２）連鎖移動剤の種類や添加量により樹脂の分子量を調節する。
（３）ワックス等の種類や添加量を調節する。
【０１２４】
また、トナーの軟化点温度の測定方法は、具体的には「フローテスターＣＦＴ−５００（島津製作所社製）」を用い、高さ１０ｍｍの円柱形状に成形し、昇温速度６℃／分で加熱しながらプランジャーより１．９６×１０６Ｐａの圧力を加え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出すようにし、これにより当該フローテスターのプランジャー降下量−温度間の曲線（軟化流動曲線）を描き、最初に流出する温度を溶融開始温度、降下量５ｍｍに対する温度を軟化点温度とするものが挙げられる。
【０１２５】
次に、本発明に係るトナーを用いる現像剤について説明する。本発明に係るトナーは、乾式トナーとして用いられ、乾式トナーとして使用される現像剤形態、すなわち、キャリアとトナーより構成される二成分現像剤として、あるいは、トナーのみから構成される非磁性一成分現像剤として使用することができる。
【０１２６】
本発明に係るトナーを二成分現像剤として使用する場合、たとえば、後述するタンデム方式の画像形成装置を用いることにより、高速でフルカラープリントを作製することが可能である。二成分現像剤として使用する際に用いられる磁性粒子であるキャリアは、たとえば、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を使用することが可能である。これらの中ではフェライト粒子が好ましい。
【０１２７】
キャリアの体積基準粒径は１５〜１００μｍのものが好ましく、２５〜８０μｍのものがより好ましい。また、飽和磁化値は２０〜８０ｅｍｕ／ｇが好ましい。この様な粒径と飽和磁化値を有するキャリアを用いることにより、画像形成時に現像スリーブ上に柔らかな磁気ブラシが形成され、鮮鋭性に優れたトナー画像を形成することができる。なお、上記体積平均粒径と飽和磁化値は公知の測定装置により測定が可能である。具体的には、体積基準粒径は湿式分散器を備えたレーザー回折式粒度分析装置「ＨＥＬＯＳ（シンパテック（株）製）」により、飽和磁化は「直流磁化特性自動記録装置３２５７−３５（横河電気株式会社製）」により測定が可能である。
【０１２８】
二成分現像剤は、トナーとキャリアを公知の方法で混合することにより得られる。トナーのキャリアに対する混合量は、２〜１０質量％が好ましい。また、混合装置は特に限定されるものではなく、たとえば、ナウターミキサ、Ｗコーン及びＶ型混合機等を用いることができる。
【０１２９】
また、キャリアを使用せずに画像形成を行う非磁性一成分現像剤として使用する場合、画像形成時にトナーは帯電部材や現像ローラ面に摺擦、押圧して帯電が行われる。非磁性一成分現像方式による画像形成は、現像装置の構造を簡略化できるので、画像形成装置全体をコンパクト化できるメリットがある。したがって、前述したトナーを非磁性一成分現像剤として使用することにより、コンパクトなカラープリンタによるフルカラープリント作成が行え、スペース的に制限がある作業環境で色再現性に優れたフルカラープリント作成を可能にする。
【０１３０】
次に、本発明に係るトナーが使用可能な画像形成方法について説明する。本発明に係るトナーが使用可能な画像形成方法は、少なくとも下記工程を経ることにより転写紙上にトナー画像を形成してプリント作製を行うものである。
（１）電子写真感光体表面に潜像を形成する潜像形成工程
（２）電子写真感光体表面に形成された静電潜像を現像剤担持体に担持させた現像剤で現像してトナー画像を形成する現像工程
（３）トナー画像を転写体表面に転写する転写工程
（４）転写体表面に転写させたトナー画像を熱定着する定着工程。
【０１３１】
図２は、本発明に係るトナーを用いてプリント作製を行うモノクロタイプの画像形成装置の一例である。図１に示す画像形成装置１は、デジタル方式の画像形成装置で、画像読取部Ａ、画像処理部Ｂ、画像形成部Ｃ、転写紙搬送部Ｄより構成される。
【０１３２】
画像読取部Ａの上部には、原稿を自動搬送する自動原稿送り手段が設けられている。自動原稿送り手段では、原稿載置台１１上に原稿を載置させ、載置した原稿は搬送ローラ１２により１枚ずつ分離、搬送されて、読取位置１３ａで画像の読取りが行われる。読取りを終えた原稿は搬送ローラ１２により原稿排紙皿１４上に排出される。
【０１３３】
一方、プラテンガラス１３上に原稿を置いて読取りを行う場合、原稿画像は走査光学系を構成する照明ランプと複数のミラーより構成される複数のミラーユニット１５、１６により読み取られる。
【０１３４】
画像読取部Ａで読み取られた画像は、投影レンズ１７を通して撮像素子ＣＣＤの受光面に結像される。撮像素子ＣＣＤ上に結像した光学像は、順次電気信号（輝度信号）に変換された後Ａ／Ｄ変換され、画像処理部Ｂで濃度変換やフィルタ処理等の処理が施されて画像データとして一旦メモリに記憶される。
【０１３５】
画像形成部Ｃは、像担持体であるドラム状の電子写真感光体１を有する。感光体１の外周に感光体１を帯電させる帯電手段２、帯電した感光体の表面電位を検出する電位検出手段２２０、現像手段４、転写手段５、クリーニング手段６、光除電手段であるＰＣＬ（プレチャージランプ）８が各々動作順に配置されている。また、現像手段４の下流側に感光体１上に形成されるパッチ画像の反射濃度を測定する濃度検出手段２２２が設けられている。感光体１は図示の時計方向に駆動回転する。
【０１３６】
感光体１は帯電手段２により一様帯電がなされた後、像露光手段３により画像処理部Ｂのメモリからの画像信号に基づいて像露光される。像露光手段３が感光体１に対してＡｏの位置で像露光を行うことにより感光体１表面に静電潜像が形成される。
【０１３７】
次に、感光体１上に形成された静電潜像は現像手段４により現像され、感光体１表面にトナー像が形成される。
【０１３８】
転写紙搬送部Ｄは、異なるサイズの転写紙Ｐを収納する給紙ユニット４１（Ａ）、４１（Ｂ）、４１（Ｃ）を有し、また、手差給紙を行うための手差給紙ユニット４２を側方に有し、これら給紙ユニットより適切な転写紙Ｐが選択される。転写紙Ｐは案内ローラ４３により搬送路４０に沿って搬送され、レジストローラ４４により傾きと偏りが修正される。レジストローラ４４により修正された転写紙Ｐは、再び搬送路４０に沿って搬送され、転写前ローラ４３ａ、給紙経路４６及び進入ガイド板４７に案内される。感光体１上のトナー画像は、転写位置Ｂｏで転写極２４と分離極２５により転写紙Ｐに転写され、転写紙Ｐは感光体２１面より分離し、転写手段５より定着手段５０に搬送される。
【０１３９】
定着手段５０は定着ローラ５１と加圧ローラ５２を有し、転写紙Ｐを定着ローラ５１と加圧ローラ５２の間に通過させて、加熱、加圧を行いトナー画像を定着する。トナー画像の定着を終えた転写紙Ｐは排紙トレイ６４上に排出される。
【０１４０】
以上は、転写紙Ｐの片面に画像形成を行う説明であるが、両面に画像形成を行う場合は排紙切換部材１７０、転写紙案内部１７７の作動により、転写紙Ｐは破線矢印方向に搬送される。さらに、搬送機構１７８により転写紙Ｐは下方に搬送されてスイッチバック搬送されて転写紙Ｐ後端部が先端部になって両面プリント用給紙ユニット１３０を搬送する。そして、両面プリント用給紙ユニット１３０の搬送ガイド１３１、給紙ローラ１３２の作動により転写紙Ｐは搬送路４０を再度搬送され、前述した手順により転写紙Ｐの裏面にもトナー画像を形成することができる。
【０１４１】
上記画像形成装置では、感光体、現像手段、クリーニング手段等の構成要素をプロセスカートリッジとして一体構成のものとしてユニット化し、ユニット単位で装置本体に自在に着脱できる構成にすることもできる。また、帯電手段、像露光手段、現像手段、転写または分離手段、及び、クリーニング手段を感光体と一体化したプロセスカートリッジとし、装置本体に自在に着脱できる単一ユニットにすることもできる。
【０１４２】
また、図３は本発明に係るトナーを用いてカラー画像を形成することが可能な画像形成装置の一例を示す概略図である。
【０１４３】
図３において、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋは感光体、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋは現像装置、５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋは１次転写手段としての１次転写ロール、５Ａは２次転写手段としての２次転写ロール、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｂｋはクリーニング装置、７は中間転写体ユニット、５０は熱ロール式定着装置、７０は中間転写体を示す。
【０１４４】
この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写体ユニット７と、記録部材Ｐを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び定着手段としての熱ロール式定着装置５０とを有する。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読取装置ＳＣが配置されている。
【０１４５】
各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとして、イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｙ、該感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。
【０１４６】
また、別の異なる色のトナー像の１つとして、マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｍ、該感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。また、更に別の異なる色のトナー像の１つとして、シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｃ、該感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。
【０１４７】
さらに、他の異なる色のトナー像の１つとして、黒色画像を形成する画像形成部１０Ｂｋは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｂｋ、該感光体１Ｂｋの周囲に配置された帯電手段２Ｂｋ、露光手段３Ｂｋ、現像手段４Ｂｋ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｂｋ、クリーニング手段６Ｂｋを有する。
【０１４８】
無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のロールにより巻回され、回動可能に支持された中間転写エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。
【０１４９】
画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋより形成された各色の画像は、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材として用紙等の記録部材Ｐは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ロール２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストロール２３を経て、２次転写手段としての２次転写ロール５Ａに搬送され、記録部材Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された記録部材Ｐは、熱ロール式定着装置５０により定着処理され、排紙ロール２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。
【０１５０】
一方、２次転写ロール５Ａにより記録部材Ｐにカラー画像を転写した後、記録部材Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。
【０１５１】
画像形成処理中、１次転写ロール５Ｂｋは常時、感光体１Ｂｋに圧接している。他の１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。
【０１５２】
２次転写ロール５Ａは、ここを記録部材Ｐが通過して２次転写が行われるときにのみ、無端ベルト状中間転写体７０に圧接する。
【０１５３】
この様に感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写体７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して記録部材Ｐに転写し、定着装置５０で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を記録部材Ｐに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋは、クリーニング装置６Ａで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。
【０１５４】
次に、図４も図３と同様、カラー画像形成装置の構成断面図であるが、図３の画像形成装置とは異なる形態のものである。図４の画像形成装置は、有機感光体の周辺に帯電手段、露光手段、複数の現像手段、転写手段、クリーニング手段及び中間転写体を有する。ベルト状の中間転写体７０は中程度の抵抗の弾性体を使用している。
【０１５５】
１は像形成体として繰り返し使用される回転ドラム型の感光体であり、矢印方向で示す反時計方向に所定の周速度で回転駆動する。感光体１は回転しながら、帯電手段２により所定の極性・電位に一様帯電処理され、次いで、不図示の像露光手段３により画像露光を受けることにより目的のカラー画像のイエロー（Ｙ）の色成分像（色情報）に対応した静電潜像が形成される。
【０１５６】
次いで、静電潜像がイエロー（Ｙ）の現像手段４Ｙにより第１色であるイエロートナーにより現像される。この時、第２〜第４の現像手段であるマゼンタ、シアン、ブラックの各現像手段４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋは作動オフになっており感光体１に作用せず、第１色目のイエロートナー画像は第２〜第４の現像手段からの影響を受けない。
【０１５７】
中間転写体７０はローラ７９ａ、７９ｂ、７９ｃ、７９ｄ、７９ｅで張架されて時計方向に感光体１と同じ周速度をもって回転駆動されている。
【０１５８】
感光体１上に形成担持された上記第１色目のイエロートナー画像が、感光体１と中間転写体７０とのニップ部を通過する過程で、１次転写ローラ５ａから中間転写体７０に印加される１次転写バイアスにより形成される電界により、中間転写体７０の外周面に順次中間転写（１次転写）されていく。
【０１５９】
中間転写体７０に対応する第１色のイエロートナー画像の転写を終えた感光体１の表面は、クリーニング装置６ａにより清掃される。
【０１６０】
以下、同様に第２色のマゼンタトナー画像、第３色のシアントナー画像、第４色のクロ（ブラック）トナー画像が順次中間転写体７０上に重ね合わせて転写され、目的のカラー画像に対応した重ね合わせカラートナー画像が形成される。
【０１６１】
２次転写ローラ５ｂで、２次転写対向ローラ７９ｂに対応し平行に軸受させて中間転写体７０の下面部に離間可能な状態に配設してある。
【０１６２】
感光体１から中間転写体７０への第１〜第４色のトナー画像の順次重畳転写のための１次転写バイアスはトナーとは逆極性で、バイアス電源から印加される。その印加電圧は、たとえば＋１００Ｖ〜＋２ｋＶの範囲である。
【０１６３】
感光体１から中間転写体７０への第１〜第３色のトナー画像の１次転写工程において、２次転写ローラ５ｂ及び中間転写体クリーニング手段６ｂは中間転写体７０から離間することも可能である。
【０１６４】
ベルト状の中間転写体７０上に転写された重ね合わせカラートナー画像の第２の画像担持体である転写紙Ｐへの転写は、２次転写ローラ５ｂが中間転写体７０のベルトに当接されると共に、対の給紙レジストローラ２３から転写紙ガイドを通って、中間転写体７０のベルトに２次転写ローラ５ｂとの当接ニップに所定のタイミングで転写紙Ｐが給送される。２次転写バイアスがバイアス電源から２次転写ローラ５ｂに印加される。この２次転写バイアスにより中間転写体７０から第２の画像担持体である転写紙Ｐへ重ね合わせカラートナー画像が転写（２次転写）される。トナー画像の転写を受けた転写紙Ｐは定着手段２４へ導入され加熱定着される。
【０１６５】
本発明に係るトナーにより画像形成が可能な転写材は、一般に転写紙あるいは画像支持体等とも呼ばれ、たとえば上述の画像形成方法に代表される公知の方法を用いて画像を形成するものである。本発明で使用可能な転写材としては、公知のものが挙げられ、たとえば、薄紙から厚紙までの普通紙、上質紙、アート紙、あるいは、コート紙等の塗工された印刷用紙、市販の和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等がある。
【実施例】
【０１６６】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の様態は以下のものに限定されるものではない。なお、下記文中「部」は「質量部」を表すものである。
【０１６７】
１．「トナー１〜１５」の作製
（１）「コア形成用樹脂微粒子Ａ」の作製
（ａ）第１段重合
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、界面活性剤ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム塩４．０質量部とイオン交換水３０００質量部を投入して界面活性剤溶液を調製した。前記界面活性剤溶液を窒素気流下で２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら８０℃に昇温した。
【０１６８】
次に、下記化合物を含有してなる「単量体混合溶液１」を８０℃に昇温後、前記界面活性剤溶液中に添加し、循環経路を有する機械式分散装置「クレアミックス（エム・テクニック社製）」により３０分間分散処理を行って乳化粒子（油滴）分散液を調製した。
【０１６９】
スチレン                                                  ６６０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    ２６５質量部
メタクリル酸                                                ４６質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    １８質量部
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７（日本製蝋社製）」        １４０質量部
次に、上記乳化粒子分散液に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１５質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させてなる開始剤水溶液を添加し、この反応系を８０℃の下で１時間にわたり、２３０ｒｐｍの撹拌速度で処理することにより重合（第１段重合）を行った。この様にして、「樹脂微粒子分散液ａ１」を作製した。
【０１７０】
（ｂ）第２段重合
前記第１段重合実施後、さらに、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）５．４５質量部をイオン交換水２２０質量部に溶解させてなる開始剤水溶液を添加し、前記反応系を８０℃にして、下記化合物よりなる混合液を１時間かけて滴下した。
【０１７１】
スチレン                                                  ３０６質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １２３質量部
メタクリル酸                                                ２１質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                  ７．１質量部
滴下終了後、２時間にわたり加熱し、かつ、撹拌速度２３０ｒｐｍで撹拌処理を行って重合（第２段重合）を行い、その後反応系を２８℃まで冷却することにより、コア形成用の樹脂微粒子を含有してなる分散液を作製した。得られた樹脂微粒子を「コア形成用樹脂微粒子Ａ」とする。「コア形成用樹脂微粒子Ａ」の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ１２０ｎｍであった。また、上記「コア形成用樹脂粒子Ａ」を作製する際に使用したカルボキシル基を有する重合性単量体の全重合性単量体に占める比率は４．７％であった。
【０１７２】
１−２．「シェル形成用樹脂微粒子１〜８」の作製
（１）「シェル形成用樹脂微粒子１」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を備えた反応容器に、上記「コア形成用樹脂微粒子Ａ」を作製する際の第１段重合で用いた界面活性剤溶液と同様のものを用意した。この界面活性剤溶液を、窒素気流下で２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。その後、前記界面活性剤溶液中に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させてなる開始剤溶液を添加し、液温を８０℃にして、下記「単量体混合溶液」を２時間かけて滴下した。
【０１７３】
スチレン                                                  ３４０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １１３質量部
メタクリル酸                                                ４７質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    ２２質量部
上記「単量体混合溶液」を滴下後、撹拌速度を２７０ｒｐｍにして撹拌処理を行いながら、８０℃の下で１．５時間かけて重合反応を行って室温まで冷却することにより「シェル形成用樹脂微粒子１」を作製した。
【０１７４】
上記「シェル形成用樹脂微粒子１」の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ８０ｎｍであった。また、上記樹脂粒子を作製する際に使用したカルボキシル基を有する重合性単量体の全重合性単量体に占める比率は９．４％であった。
【０１７５】
（２）「シェル形成用樹脂微粒子２〜５」の作製
前記「シェル形成用樹脂微粒子１」の作製において、「単量体混合溶液」滴下後の撹拌速度を３００ｒｐｍ、２４０ｒｐｍ、２００ｒｐｍ、３３０ｒｐｍにそれぞれ変更した他は同じ手順を採ることにより、「シェル形成用樹脂微粒子２〜５」を作製した。「シェル形成用樹脂微粒子２〜５」の粒径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、それぞれ、６０ｎｍ、１１０ｎｍ、１４０ｎｍ、４０ｎｍであった。
【０１７６】
（３）「シェル形成用樹脂微粒子６〜８」の作製
前記「シェル形成用樹脂微粒子２」の作製において、「単量体混合溶液」を構成する各重合性単量体の添加量を以下の様に変更した他は同じ手順を採ることにより、「シェル形成用樹脂微粒子６」を作製した。なお、重合性単量体の添加量は、
スチレン                                                  ３６０質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １０６質量部
メタクリル酸                                                ３５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    ２２質量部
上記「シェル形成用樹脂粒子６」の粒径を前述の電気泳動光散乱光度計を用いて測定したところ６０ｎｍ、また、上記樹脂粒子を作製する際に使用したカルボキシル基を有する重合性単量体の全重合性単量体に占める比率は６．９％であった。
【０１７７】
また、「単量体混合溶液」を構成する各重合性単量体の添加量を以下の様に変更して、他は同様の手順で「シェル形成用樹脂微粒子７」を作製した。すなわち、
スチレン                                                  ３７５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １０２質量部
メタクリル酸                                                ２３質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    ２２質量部
さらに、「単量体混合溶液」を構成する各重合性単量体の添加量を以下の様に変更して、他は同様の手順で「シェル形成用樹脂微粒子８」を作製した。すなわち、
スチレン                                                  ３２５質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                    １１６質量部
メタクリル酸                                                ６０質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    ２２質量部
上記「シェル形成用樹脂粒子７、８」の粒径を前述の電気泳動光散乱光度計を用いて測定したところいずれも６０ｎｍだった。また、上記樹脂粒子を作製する際に使用したカルボキシル基を有する重合性単量体の全重合性単量体に占める比率はそれぞれ４．６％と１１．８％だった。
【０１７８】
１−３．「シアン着色剤粒子分散液１」の調製
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム１１．５質量部をイオン交換水１６０質量部に投入し、溶解、撹拌して界面活性剤水溶液を調製した。この界面活性剤水溶液中に「Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３」を２５質量部徐々に添加し、「クリアミックスＷモーションＣＬＭ−０．８（エムテクニック社製）」を用いて分散処理を行って、「シアン着色剤粒子分散液１」を調製した。得られた「シアン着色剤粒子分散液１」中の「シアン着色剤粒子１」は、平均粒径が９８ｎｍであった。
【０１７９】
１−４．「トナー１〜１５」の作製
下記手順により、コアシェル構造を有する「トナー１〜１５」を作製した。
【０１８０】
（１）「トナー１」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、
コア形成用樹脂微粒子Ａ                    １４３０質量部（固形分換算）
純水                                                      ８２０質量部
シアン着色剤粒子１                            ７０質量部（固形分換算）
を投入、撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調整後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して、ｐＨを１０に調整した。
【０１８１】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物２００質量部を純水１０００質量部に溶解した水溶液を撹拌の下で３０℃にて１０分間かけて滴下した。滴下完了後に撹拌を行いながら昇温を開始し、系の温度が７５℃になるまで昇温させて凝集、融着を行った。このとき、「マルチサイザー３（ベックマンコールター社製）」により凝集粒子の粒径を測定するとともに、「ＦＰＩＡ−２１００（シスメックス社製）」を用いて粒子の平均円形度を測定しながら凝集、融着を行ってコア粒子を形成した。そして、凝集粒子（コア粒子）の体積基準メディアン径が６．３μｍになったところで、塩化ナトリウム４０質量部を純水５００質量部に溶解した水溶液を添加して凝集を停止させた後、引き続き系の温度を７５℃に維持させておいて熟成処理を行った。
【０１８２】
コア粒子の平均円形度を測定しながら熟成処理を継続し、コア粒子の平均円形度が０．８７になったときに、前述の「シェル形成用樹脂微粒子１」を１８０質量部（固形分換算）添加して、凝集、融着を継続させた。ここで、前記塩化ナトリウム水溶液を添加してから「シェル形成用樹脂微粒子１」を添加するまでの工程を第１熟成処理工程とする。
【０１８３】
前述の凝集、融着を継続させて、反応系より溶液を少量取り出して、これを遠心分離装置で遠心分離処理して上澄みが透明になったことを確認し、その後、熟成を継続させた。そして、コアシェル構造の粒子の平均円形度が０．９５になったところで反応系を室温になるまで冷却した。冷却後、作製した粒子を純水で洗浄、ろ過を繰り返し行って洗浄した後、３５℃の温風で乾燥処理することにより、トナーの母体粒子となるコアシェル構造の「着色粒子１」を作製した。
【０１８４】
上記手順により作製した「着色粒子１」に下記外添剤を添加し、「ヘンシェルミキサ（三井三池鉱業社製）」で外添剤処理を行って「トナー１」を作製した。
【０１８５】
ヘキサメチルシラザン処理したシリカ（平均１次粒径１２ｎｍ）
０．６質量部
ｎ−オクチルシラン処理した二酸化チタン（平均１次粒径２４ｎｍ）
０．８質量部
なお、ヘンシェルミキサによる外添剤処理は、撹拌羽根の周速３５ｍ／秒、処理温度３５℃、処理時間１５分の条件の下で行ったものである。
【０１８６】
以上の手順を経て作製した「トナー１」について、その構造を確認するため、前述した手順で透過型電子顕微鏡観察を行ったところ、厚さ７０ｎｍのシェルがコア粒子を完全かつ均一に被覆している構造を有していることが確認された。
【０１８７】
（２）「トナー２」の作製
前記「トナー１」の作製において、前述の「シェル形成用樹脂微粒子１」の添加量を８０質量部（固形分換算）に変更した他は同じ手順で「トナー２」を作製した。作製した「トナー２」に前術の手順で透過型電子顕微鏡観察を行ったところ、厚さ４５ｎｍのシェルがコア粒子を完全かつ均一に被覆している構造を有していることが確認された。
【０１８８】
（３）「トナー３」の作製
前記「トナー１」の作製で、「シェル形成用樹脂微粒子１」に代えて「シェル形成用樹脂微粒子２」を使用した。また、前記第１熟成処理工程の時間を延長してコア粒子の平均円形度が０．９３になったときに、前記「シェル形成用樹脂微粒子２」を１８０質量部（固形分換算）添加した。その他は「トナー１」の作製と同じ手順で「トナー３」を作製した。
【０１８９】
作製した「トナー３」に前述の手順で透過型電子顕微鏡観察を行ったところ、厚さ４５ｎｍのシェルがコア粒子を完全かつ均一に被覆している構造を有していることが確認された。
【０１９０】
（４）「トナー４」の作製
前記「トナー３」の作製において、「シェル形成用樹脂微粒子２」の添加量を８０質量部（固形分換算）に変更した他は同じ手順で「トナー４」を作製した。作製した「トナー４」に前述の手順で透過型電子顕微鏡観察を行ったところ、厚さ３０ｎｍのシェルがコア粒子を完全かつ均一に被覆している構造を有していることが確認された。
【０１９１】
（５）「トナー５、６」の作製
前記「トナー１」の作製において、「シェル形成用樹脂微粒子１」に代えて「シェル形成用樹脂微粒子３」を１５０質量部（固形分換算）使用した他は同じ手順で「トナー５」を作製した。また、「シェル形成用樹脂微粒子３」の添加量を８０質量部（固形分換算）に変更した他は同じ手順で「トナー６」を作製した。作製した「トナー５、６」についてそれぞれ前述の手順で透過型電子顕微鏡観察を行ったところ、「トナー５」では厚さ８０ｎｍのシェルがコア粒子を完全かつ均一に被覆している構造を有していることが確認された。また、「トナー６」では厚さ６５ｎｍのシェルがコア粒子を完全かつ均一に被覆している構造を有していることが確認された。
【０１９２】
（６）「トナー７、８」の作製
前記「トナー１」の作製において、「シェル形成用樹脂微粒子１」に代えて「シェル形成用樹脂微粒子４」を７０質量部（固形分換算）使用した他は同じ手順で「トナー７」を作製した。また、「シェル形成用樹脂微粒子４」の添加量を１５０質量部（固形分換算）に変更した他は同じ手順で「トナー８」を作製した。作製した「トナー７、８」にそれぞれ前述の手順で透過型電子顕微鏡観察を行ったところ、「トナー７」は厚さが９０ｎｍのシェルが形成されたが、コア粒子を完全に被覆していない構造のものであった。また、「トナー８」では厚さ１３５ｎｍのシェルがコア粒子を完全かつ均一に被覆している構造を有していることが確認された。
【０１９３】
（７）「トナー９、１０」の作製
前記「トナー２」の作製において、「シェル形成用樹脂微粒子１」に代えて「シェル形成用樹脂微粒子５」を使用した他は同じ手順を採ることにより「トナー９」を作製した。また、前記「トナー３」の作製において、「シェル形成用樹脂微粒子２」に代えて「シェル形成用樹脂微粒子５」を使用した他は同じ手順を採ることにより「トナー１０」を作製した。作製した「トナー９、１０」についてそれぞれ前述の手順で透過型電子顕微鏡観察を行ったところ、「トナー９」は厚さが３０ｎｍのシェルが形成されたが、コア粒子を被覆しきれずコアが露出した構造のものであった。また、「トナー１０」はシェルがコア粒子を完全かつ均一に被覆する構造であるが厚さは２０ｎｍであることが確認された。
【０１９４】
（８）「トナー１１〜１３」の作製
前記「トナー１」の作製において、「シェル形成用樹脂微粒子１」に代えて「シェル形成用樹脂微粒子６」を使用した他は同じ手順を採ることにより「トナー１１」を作製した。また、「シェル形成用樹脂微粒子７」を使用した他は同じ手順を採ることにより「トナー１２」を作製した。さらに、前記「トナー３」の作製において、「シェル形成用樹脂微粒子２」に代えて「シェル形成用樹脂微粒子８」を使用した他は同じ手順を採ることにより「トナー１３」を作製した。
【０１９５】
作製した「トナー１１〜１３」について、それぞれ前述の手順で透過型電子顕微鏡観察を行ったところ、「トナー１１」と「トナー１２」では厚さ５５ｎｍのシェルがコア粒子を完全かつ均一に被覆している構造を有していることが確認された。また、「トナー１３」は前述の「トナー３」と同様、厚さ４５ｎｍのシェルがコア粒子を完全かつ均一に被覆している構造を有していることが確認された。
【０１９６】
（９）「トナー１４、１５」の作製
前記「トナー１」の作製において、前記第１熟成処理工程の時間を短縮してコア粒子の平均円形度が０．８３になったときに、前述の「シェル形成用樹脂微粒子１」を１８０質量部（固形分換算）添加して、継続させ、「トナー１」の作製と同じ手順を経て「トナー１４」を作製した。作製した「トナー１４」に前述の手順で透過型電子顕微鏡観察を行ったところ、厚さ６０ｎｍのシェルが形成されたが、コア粒子を完全に被覆しておらずコアが露出した部位が存在する構造であることが確認された。
【０１９７】
また、前記「トナー１４」の作製において、「シェル形成用樹脂微粒子１」の添加量を２５０質量部（固形分換算）にした他は同じ手順を採ることにより「トナー１５」を作製した。作製した「トナー１５」に前述の手順で透過型電子顕微鏡観察を行ったところ、シェルは厚さ１００ｎｍで、しかも、コア粒子を完全に被覆しきれていない構造であることが確認された。
【０１９８】
以上の手順により作製したコアシェル構造の「トナー１〜１５」の性能を下記表１に示す。なお、表中の「シェル性能」項中の「被覆状況」が「○と×」で示しているが、「○」はシェルがコア粒子を完全に被覆した構造のものであり、一方「×」はシェルがコア粒子を完全に被覆しきれずコア部がところどころ露出している構造のものである。
【０１９９】
【表１】
2010276754.tif 000003
【０２００】
２．評価実験
（１）「現像剤１〜１５」の作製
フェライト粒子にスチレン−アクリル樹脂で被覆してなる平均粒径３５μｍのキャリアと、前記「トナー１〜１５」をそれぞれ混合処理して、トナー濃度が８％の「現像剤１〜１５」を作製した。
【０２０１】
（２）評価実験
前記「現像剤１〜１５」を、市販のデジタル複写機「ｂｉｚｈｕｂ  ＰＲＯ  Ｃ５００（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）」の定着装置を改造した評価機に搭載して、定着オフセット性能と定着性能を評価した。ここで、「現像剤１〜６、１１〜１３」を用いたものを「実施例１〜９」、「現像剤７〜１０、１４、１５」を用いたものを「比較例１〜６」として、定着オフセット性能、定着性能及びトナーの耐熱保管性について評価した。なお、定着装置は、定着用ヒートローラの表面温度を１０５℃〜２１０℃の範囲で変化させることができる様に改造したものである。
【０２０２】
〈定着オフセット性能の評価〉
１０５℃〜２１０℃の範囲で５℃刻みで温度変化させ、各温度下でベタ帯状画像を有するＡ４画像を縦送りで搬送定着させて定着オフセットによる画像汚れの発生を評価した。試料は、搬送方向に対し垂直に５ｍｍ幅のベタ帯画像と２０ｍｍ幅のハーフトーン画像を有するＡ４画像で、これを縦送りで搬送、定着させて、低温側及び高温側で画像汚れが発生した定着温度を評価した。高温側は２００℃以上で画像汚れが発生せず、かつ、低温側は１５０℃以下で画像汚れが発生しなかったものを合格とした。
【０２０３】
〈定着性能の評価〉
前記「定着オフセット性能の評価」と同様に１０５℃〜２１０℃の範囲で５℃刻みで定着ヒートローラの温度を変化させて定着画像の評価を行った。評価は転写紙上へのトナー付着量が１１ｍｇ／ｃｍ２となる条件で現像を行いトナー画像が形成された転写紙を温度１０℃、湿度１０％ＲＨの環境下で定着処理を行った。
【０２０４】
定着処理を行った転写紙を折り機を用いて画像部を折り曲げ、折り曲げた部位に０．３５ＭＰａの空気を吹きつけた後、折り曲げた部位の画像の状況を下記評価基準に基づいて評価した。評価は下記評価基準に示す５段階のランクで、ランク３となる定着温度を下限定着温度とし、下限定着温度が１５０℃以下のものを合格とした。すなわち、
（評価基準）
ランク５：折れ目が全くなし
ランク４：一部折れ目にしたがって若干の剥離がみられる
ランク３：折れ目にしたがって細い線状剥離がみられるが実用上問題なし
ランク２：折れ目にしたがって太い剥離が認められ実用上問題あり
ランク１：画像上に大きな剥離が発生している。
【０２０５】
〈トナーの耐熱保管性評価〉
また、トナーの耐熱保管性を以下の手順で評価した。先ず、前記各トナー０．５ｇをそれぞれ内径２１ｍｍの１０ｍｌガラス瓶に取り、蓋を閉めてタップデンサー「ＫＹＴ−２０００（セイシン企業社製）」で６００回振とうした後、蓋を取り、温度５７℃、湿度３５％ＲＨの環境下に２時間放置した。次いで、前記トナーを４８メッシュ（目開き３５０μｍ）の篩上に解砕しない様に載せ、「パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）」にセットし、押さえバー、ノブナットで固定した。
【０２０６】
前記「パウダーテスター」を送り幅１ｍｍの振動強度に調節して１０秒間振動を加えた。その後、篩上に残存するトナー量を測定し、残存トナーの比率を算出することによりトナー凝集率（質量％）を求めて、これを耐熱保管性の評価とした。
【０２０７】
トナー凝集率は、下記式により算出されるもので、
トナー凝集率（質量％）＝〔（篩上の残存トナー質量（ｇ））／０．５（ｇ）〕×１００
耐熱保管性の評価は以下の基準に基づいて行った。すなわち、
◎：トナー行収率が１０質量％未満（耐熱保管性が極めて良好）
○：トナー凝集率が１０質量％以上２０質量％以下（耐熱保管性が良好）
×：トナー凝集率が２０質量％を超える（トナーの耐熱保管性が悪く使用不可）
上記基準のうち、◎と○を合格とした。
【０２０８】
以上の結果を表２に示す。
【０２０９】
【表２】
2010276754.tif 000004
【０２１０】
表２に示す様に、本発明に係るトナーの製造方法の構成を経て作製されたトナーを用いた「実施例１〜９」は、いずれも良好な低温定着性能が得られ、かつ、広い定着温度域で画像汚染を起こさない耐オフセット性に優れたトナーであることが確認された。すなわち、コア粒子の平均円形度が０．８７以上０．９３以下になったときにコア粒子分散液中に体積基準メディアン径が６０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下の樹脂粒子を添加してシェルを形成する工程を経てトナーを作製することにより、上記効果を有するトナーが得られることを見出したのである。一方、本発明に係るトナーの製造方法の構成を有さないトナーを用いた「比較例１〜６」は、耐オフセット性と低温定着性を両立できないものや、コア表面をシェルで完全に被覆したトナーが得られず耐熱保管性に問題を有するものや、低温定着性や耐オフセット性に問題を有するものになった。
【符号の説明】
【０２１１】
１（１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋ）  感光体
２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ）  帯電手段
３（３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｂｋ）  像露光手段
４（４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋ）  現像手段
５  転写手段
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋ  １次転写ロール
６（６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｂｋ）  クリーニング手段
７  中間転写体ユニット
７０  中間転写ベルト
１０（１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋ）  画像形成部
５０  定着手段（熱ロール式定着装置）
Ａ  画像読取部
Ｂ  画像処理部
Ｃ  画像形成部
Ｄ  転写紙搬送部
Ｐ  転写紙（記録部材）
Ｔ  トナー
ＴＡ  コア粒子
ＴＢ  シェル
Ｃ１  着色剤粒子
Ｒ１  
Ｒ２  
【図１】
2010276754.tif 000005
【図２】
2010276754.tif 000006
【図３】
2010276754.tif 000007
【図４】
2010276754.tif 000008