(57)【要約】【課題】軽量性、収納性、接合部の強度および気密性のすべてに優れたエアバッグを、生産性よく製造する方法を提供する。【解決手段】第１のパネルと第２のパネルとの外周縁同士が接着シール剤により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、該基布から第１のパネルと第２のパネルとを切り出す工程、切り出された第１のパネルおよび第２のパネルの外周縁近傍に前処理剤を配置する工程、少なくとも一方のパネルの前処理剤が配置された位置に、さらに接着シール剤を配置する工程、および、第１のパネルと第２のパネルとを接合する工程を含むエアバッグの製造方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のパネルと第２のパネルとの外周縁同士が接着シール剤により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、該基布から第１のパネルと第２のパネルとを切り出す工程、切り出された第１のパネルおよび第２のパネルの外周縁近傍に前処理剤を配置する工程、少なくとも一方のパネルの前処理剤が配置された位置に、さらに接着シール剤を配置する工程、および、第１のパネルと第２のパネルとを接合する工程を含むエアバッグの製造方法。
【請求項２】
第１のパネルと第２のパネルとの外周縁同士が接着シール剤により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、第１の基布および第２の基布に不通気処理剤を付与する工程、該第１の基布および第２の基布に前処理剤を所望の形状に配置する工程、少なくとも一方の基布の前処理剤が配置された位置に、さらに接着シール剤を配置する工程、第１の基布と第２の基布とを接合する工程、および、接合された第１の基布と第２の基布とからエアバッグを切り出す工程を含むエアバッグの製造方法。
【請求項３】
さらに、前記第１の基布と第２の基布との接合部またはその近傍を縫合する工程を含む請求項１または２記載のエアバッグの製造方法。
【請求項４】
前記前処理剤が、不通気処理剤と同一または同等の成分からなる請求項１または２記載のエアバッグの製造方法。
【請求項５】
前記不通気処理剤の付与量が、１０〜２０ｇ／ｍ２である請求項１または２記載のエアバッグ。
【請求項６】
前記接着シール剤が、二液型の付加反応型シリコーン組成物であり、破断時伸びが８００％以上である請求項１または２記載のエアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両などに装着され、衝突や横転などの衝撃から乗員を保護するためのエアバッグの製造方法に関する。さらに詳しくは、２枚のパネルが接合されてなるエアバッグであって、軽量性、収納性、接合部の強度および気密性に優れたエアバッグの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用エアバッグとして、前面衝突に対応する運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグ、後席用エアバッグが装着されるようになって久しい。また、近年では、側面衝突に対応するサイドエアバッグやカーテンシールドエアバッグの装着が増加している。これらのなかでも特に、車両の横転に対応するカーテンシールドエアバッグが注目されており、これには、乗員の頭部への衝撃を吸収するために、車両が横転している数秒間という長時間にわたっての内圧保持が求められている。これらの様々な形態、要求性能のエアバッグに対応するためには、従来以上に、エアバッグの気密性を高めて、膨張持続時間を長くすることができるエアバッグの開発が急務である。
【０００３】
このようなエアバッグとして、特許文献１には、織布などからなる２枚のパネルの縁部同士を、弾性接着剤による接着と、糸による縫合とにより結合することにより、結合部からのガスリークを防止したエアバッグが開示されている。
【０００４】
ところで、近年のエアバッグには、軽量化や収納性の向上が求められており、その対策の一つとして、エアバッグ用基布の通気性を低くするために塗布されるコーティング量の削減が進んでいる。現状では、塗布量３０ｇ／ｍ２以下が主流であり、さらには塗布量２０ｇ／ｍ２以下になりつつある。通常、パネルは、そのコーティングが施された面同士が接着剤を介して接合されるが、塗布量２０ｇ／ｍ２以下の場合には、弾性接着剤の接着力がいかに高くても凝集破壊率が１００％にはならず、コーティングを施された面と弾性接着剤との界面が剥離し、その剥離部分からガスリークするおそれがある。この界面剥離を防ぐためには、接着シールを施す面のコーティング塗布量は少なくとも２５ｇ／ｍ２以上必要であり、依然として重く高価なものである。
【０００５】
前記弾性接着剤の具体例として、特許文献２には、シリコーンゴムを含浸及び／又は被覆した基布の該被覆面同士を重ね合わせ、周縁部相互を接着又は縫製して袋状に形成したエアバックを作製するに際し、上記接着部又は縫製部に塗布するための目止め材用シリコーンゴム組成物が例示されている。この特許文献２には、ピール試験と凝集破壊率が記載されているが、含浸及び／又は被覆されたシリコーンゴム量が記載されておらず、高い凝集破壊率が達成できる本当の要因は不明である。
【０００６】
特許文献３には、シリコーンゴムが含浸および／または被覆された基布の被覆面同士を重ね合わせ、周縁部相互を接着あるいは縫製して袋状に形成されるエアバッグにおいて、その基布同士を重ね合わせ、接着または縫製する箇所の接着剤または目止め剤が例示されている。しかし、実施例には３０ｇ／ｍ２が例示されているのみであり、それ以下の塗布量の場合の接着力や凝集破壊率については記載されていない。
【０００７】
また、特許文献４には、コーティング布のコーティング層同士が接着された接合部を縫合するエアバッグが開示されている。コーティング層同士の接着は、ゴムのり、ゴムシートを用いるか、または、それらを介在させずに、コーティング層同士を直接接着させている。しかし、このゴムのりやゴムシートによる接着では、高い凝集破壊率を得ることはできない。また、前記コーティング層が、エアバッグ用コーティング材として一般的によく用いられるシリコーン系コーティング材である場合、このシリコーン系コーティング材からなる層同士を接着することは非常に難しく、シランカップリング剤を配合しなければならず、材料費が高価となったり、保存安定性に問題が生じたりする。また、接着力が弱いため、さらに縫製することにより、接着部を強化することが一般におこなわれている。この場合、前記縫製により生じた針穴を塞ぐために、さらに針穴の目止めを行わなければならないなど、製造工程が煩雑化するという問題がある。
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−１８５４号公報
【特許文献２】特開２００３−２５３１２１号公報
【特許文献３】特開２００６−１１７８２３号公報
【特許文献４】特開２００３−７２５０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、このような現状に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、軽量性、収納性、接合部の強度および気密性のすべてに優れたエアバッグを、生産性よく製造できる方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、接着シール剤とパネルとの間に、前処理剤を介在させることにより、軽量性、収納性、接合部の強度および気密性のすべてが向上することを見出し、この知見に基づいて本発明を完成させるに到った。
【００１１】
すなわち、本発明は、第１のパネルと第２のパネルとの外周縁同士が接着シール剤により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、該基布から第１のパネルと第２のパネルとを切り出す工程、切り出された第１のパネルおよび第２のパネルの外周縁近傍に前処理剤を配置する工程、少なくとも一方のパネルの前処理剤が配置された位置に、さらに接着シール剤を配置する工程、および、第１のパネルと第２のパネルとを接合する工程を含むエアバッグの製造方法に関する。
【００１２】
また、本発明は、第１のパネルと第２のパネルとの外周縁同士が接着シール剤により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、第１の基布および第２の基布に不通気処理剤を付与する工程、該第１の基布および第２の基布に前処理剤を所望の形状に配置する工程、少なくとも一方の基布の前処理剤が配置された位置に、さらに接着シール剤を配置する工程、第１の基布と第２の基布とを接合する工程、および、接合された第１の基布と第２の基布とからエアバッグを切り出す工程を含むエアバッグの製造方法に関する。
【００１３】
さらに、前記第１の基布と第２の基布との接合部またはその近傍を縫合する工程を含むことが好ましい。
【００１４】
前記前処理剤が、不通気処理剤と同一または同等の成分からなることが好ましい。
【００１５】
前記不通気処理剤の付与量が、１０〜２０ｇ／ｍ２であることが好ましい。
【００１６】
前記接着シール剤が、二液型の付加反応型シリコーン組成物であり、破断時伸びが８００％以上であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、接着シール剤とパネルとの間に前処理剤を介在させるため、接合部における界面剥離を抑制し、凝集破壊率を向上させることができ、その結果、高い気密性を有するエアバッグを製造することができる。また、特定の部分にのみ前処理剤を付与するため、軽量化および収納性に優れたエアバッグを、生産性よく製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の第１の製造方法は、第１のパネルと第２のパネルとの外周縁同士が接着シール剤により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、基布に不通気処理剤を付与する工程、該基布から第１のパネルと第２のパネルとを切り出す工程、切り出された第１のパネルおよび第２のパネルの外周縁近傍に前処理剤を配置する工程、少なくとも一方のパネルの前処理剤が配置された位置に、さらに接着シール剤を配置する工程、および、第１のパネルと第２のパネルとを接合する工程を含むものである。
【００１９】
第２の製造方法は、第１のパネルと第２のパネルとの外周縁同士が接着シール剤により接合されてなるエアバッグの製造方法であって、第１の基布および第２の基布に不通気処理剤を付与する工程、該第１の基布および第２の基布に前処理剤を所望の形状に配置する工程、少なくとも一方の基布の前処理剤が配置された位置に、さらに接着シール剤を配置する工程、第１の基布と第２の基布とを接合する工程、および、接合された第１の基布と第２の基布とからエアバッグを切り出す工程を含むものである。
【００２０】
これら第１と第２の製造方法との違いは、パネル（エアバッグ）切り出し工程の位置であり、該工程がいずれの位置であっても、本発明の効果を得ることができる。本発明の特徴は、第１のパネルと第２のパネルとの接合部となる部分に、接着シール剤と前処理剤とを配置することにある。
【００２１】
界面剥離を抑制し、凝集破壊率を向上させるために、接着シール剤を構成する主剤、硬化剤、および充填剤等を適宜選定して、高い破断時伸びを有する接着シール剤を得ることはできる。しかし、用いる接着シール剤の破断時伸びを大きくするだけでは、エアバッグ膨張時の気密性を確保することができないというのが現状である。
【００２２】
これは、軽量化、収納性向上のために、基布の不通気処理剤の付着量を低減させていることに起因する。通常、パネルは、その不通気処理剤を付与された面同士が接着シール剤を介して接合されるが、不通気処理剤の付着量が少なくなると、接合部の剥離時における凝集破壊率が１００％にはならずに部分的な界面剥離が起こり、この界面剥離部分を通じてエアバッグ内部からガスが漏れるのである。その対策として、不通気処理剤の付着量を多くすればよいが、軽量化、収納性の向上という要求を満たすことができず、また、パネル全面に大量の不通気処理剤を付与するため、不経済である。
【００２３】
そこで、本発明では、界面剥離を抑制するために必要な部分にのみ前処理剤を配置する。すなわち、接着シール剤とパネルとの間に前処理剤が介在するように配置する。これにより、膨張時の界面剥離を抑制して高い気密性を確保しながら、該前処理剤が必要な部分にのみ付着しているため、軽量化および高収納性を達成することができ、かつ非常に経済的である。
【００２４】
以下、図面を参照して、本発明を詳細に説明する。
図１は、本発明のエアバッグの接合部の一例を示す模式断面図である。図２は、本発明により得られるエアバッグの概略平面図である。
【００２５】
本発明によれば、図２に示すように、第１のパネル２と第２のパネル２´の外周縁同士が、前処理剤と接着シール剤とからなる接合部６により接合されてなるエアバッグ１を得ることができる。
【００２６】
なお、他の要素、例えばパネルの材料（以下、基布と称す）やエアバッグの形状などは特に限定されず、エアバッグ用として通常用いられているものを適宜選択すればよい。なお、符号８は縫い糸であり、符号１０は車体取り付け用ボルト穴を示している。また、エアバッグ１の構造をわかりやすくするために、切り欠き線１１により、第２のパネル２´の一部を切り欠き、下に重ね合わされている第１のパネル２を示している。
【００２７】
前記前処理剤と接着シール剤とは、図１のような積層構造となるように配置することができるが、とくに限定されない。前処理剤は、パネル（または、それを被覆している不通気処理剤）と接着シール剤との間に介在するような位置に配置すればよく、接合部の厚み方向において、接着シール剤の外側に前処理剤が存在することにより、凝集破壊率が１００％となる。
【００２８】
前記前処理剤の付与量は、後述する接着シール剤の凝集破壊率が１００％になるように適宜設定すればよく、とくに限定されない。なかでも、硬化後の前処理剤と接着シール剤との合計の厚さが、０．０５〜２ｍｍとなるように付与することが好ましい。この厚さが０．０５ｍｍより小さいと、エアバッグの気密性を保持出来ない傾向にあり、２ｍｍをこえると、エアバッグの収納性が不良となる傾向にある。
【００２９】
ここで、図１（ａ）に示すように、不通気処理剤３および３´が付与されていない面同士を接合する場合には、前処理剤の付与量は、前記の通り、硬化後の前処理剤と接着シール剤との合計の厚さを考慮して決定することができる。これに対して、図１（ｂ）に示すように、不通気処理剤３および３´が付与されている面同士を接合する場合には、パネル２および２´と前処理剤４との間に存在する不通気処理剤も、前処理剤としての役割に寄与するため、硬化後の前処理剤および接着シール剤に加えて、パネル２および２´と前処理剤４との間に存在する不通気処理剤の厚さの合計を考慮して決定することができる。
【００３０】
前記前処理剤の付与幅は、後述する接着シール剤の付与幅とほぼ同じであることが好ましい。なかでも、硬化後の前処理剤の幅が、５〜２０ｍｍとなるように付与することが好ましい。硬化後の幅が、５ｍｍより小さいと、接合部の強度がばらつく傾向にあり、とくに接合部がエアバッグ膨張時の応力集中部であると、破断に到る場合もある。また、硬化後の幅が２０ｍｍをこえると、接合部が嵩高になるため、エアバッグの収納性が不良となる傾向にある。
【００３１】
前記前処理剤としては、例えば、クロロプレンゴム、ハイバロンゴム、フッ素ゴムなどの含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共重合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴム、ウレタンゴムおよびアクリルゴムなどのゴム類、および、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂およびフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、オレフィン樹脂およびシリコーン樹脂などの樹脂類があげられ、これらは単独または併用して使用される。なかでも、可撓性、耐熱性および耐候性に優れる点で、シリコーンゴムおよびシリコーン樹脂が好ましい。
【００３２】
前記前処理剤の形態としては、一液、二液、三液以上の液状、粉体、フィルム、テープなどがあげられる。なかでも、均一に付与できる点や取り扱いの容易さの点で、液状であることが好ましい。とくに、主剤、硬化剤、触媒および充填剤等の各成分を少なくとも含んでなる組成物が、二液に分かれて保存されている、いわゆる二液型が、取り扱いが容易である点でさらに好ましい。
【００３３】
前記前処理剤には、必要に応じて、架橋して硬化させるための硬化剤、硬化反応を促進するための触媒、補強、粘度調整、耐熱性向上および難燃性向上などを目的とする充填剤、基布に対する接着性を向上させるための接着付与剤、硬化抑制剤、オルガノポリシロキサンレジン、顔料、耐熱剤などの各種添加剤を含有することができる。
【００３４】
前記前処理剤としては、後述する不通気処理剤と同様の樹脂またはゴムを使用することができるが、不通気処理剤と同一である必要はなく、パネル（または、それを被覆している不通気処理剤）に対して強固な接着性を有していればよい。とくに、これらが類似の成分であると、不通気処理剤と前処理剤との界面の相性が向上し、結果的に接着性が良好となるため好ましい。さらに、これらが同一の成分であれば、品質管理や経済性の点で有利である。
【００３５】
類似の成分とは、不通気処理剤がシリコーンゴム系の場合には、前処理剤もシリコーン系であり、不通気処理剤がウレタン樹脂で被覆されている場合には、前処理剤もウレタン系であるということである。
【００３６】
本発明で製造されるエアバッグを構成する基布には、繊維布帛が用いられる。ここで繊維布帛とは、繊維糸条を用いて製織される織物、繊維糸条を用いて製編される編物および不織布を意味する。
【００３７】
繊維布帛を構成する繊維は、天然繊維、化学繊維、無機繊維など、特に限定するものではない。なかでも、汎用性があり、基布の製造工程、基布物性などの点から、合成繊維フィラメントが好ましい。例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの単独またはこれらの共重合、混合により得られる脂肪族ポリアミド繊維、ナイロン６Ｔ、ナイロン６Ｉ、ナイロン９Ｔに代表される脂肪族アミンと芳香族カルボン酸の共重合ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの単独またはこれらの共重合、混合によって得られるポリエステル繊維、超高分子量ポリオレフィン系繊維、ビニリデン、ポリ塩化ビニルなどの含塩素系繊維、ポリテトラフルオロエチレンを含む含フッ素系繊維、ポリアセタール系繊維、ポリサルフォン系繊維、ポリフェニレンサルファイド系繊維（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン系繊維（ＰＥＥＫ）、全芳香族ポリアミド系繊維、全芳香族ポリエステル系繊維、ポリイミド系繊維、ポリエーテルイミド系繊維、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール系繊維（ＰＢＯ）、ビニロン系繊維、アクリル系繊維、セルロース系繊維、炭化珪素系繊維、アルミナ系繊維、ガラス系繊維、カーボン系繊維、スチール系繊維などから適宜、一種または２種以上を選定すればよい。なかでも、物理特性、耐久性、耐熱性などの点からナイロン６６繊維が好ましい。また、リサイクルの観点からは、ポリエステル系繊維、ナイロン６繊維も好ましい。
【００３８】
これら繊維には、紡糸性や、加工性、耐久性などを改善するために通常使用さている各種の添加剤、例えば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤などの一種または２種以上を使用してもよい。また、カラミ織を製織する上で望ましい場合には、加撚、嵩高加工、捲縮加工、捲回加工、糊付け加工などの加工を施してもよい。さらに、糸条の形態は、長繊維フィラメント以外に、短繊維の紡績糸、これらの複合糸などを用いてもよい。
【００３９】
たとえば、前記繊維布帛が織物の場合は、平織、斜子織（バスケット織）、格子織（リップストップ織）、綾織、畝織、絡み織、模紗織、あるいはこれらの複合組織などいずれでもよい。場合によっては、経糸、緯糸の二軸以外に、斜め６０度を含む多軸設計としても良く、その場合の糸の配列は、経糸または緯糸と同じ配列に準じればよい。なかでも構造の緻密さ、物理特性や性能の均等性が確保できる点で、平織が好ましい。
【００４０】
織物の製造は、通常の工業用織物を製織するのに用いられる各種織機から適宜選定すればよく、例えばシャトル織機、ウォータージェット織機、エアージェット織機、レピア織機、プロジェクタイル織機などから選定すればよい。
【００４１】
前記繊維布帛が編物の場合は、シングルトリコット編、シングルコード編、シングルアトラス編などのたて編や、平編、ゴム編、パール編などのよこ編、などの編組織を単独またはそれらを組み合わせた二重組織などからなるものが挙げられる。また、前記繊維布帛が不織布の場合は、ケミカルボンド、サーマルボンド、ニードルパンチ、スパンレース、ステッチボンド、スパンボンド、メルトブロー、湿式などにより製造されるものがあげられる。
【００４２】
また、本発明で使用する糸の単糸太さは、同じでも異なってもいずれでも良く、例えば、０．５〜６ｄｔｅｘの範囲にあれば好ましい。また、単糸の強度も、５．４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、好ましくは８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の糸を用いればよい。また、これら繊維の単糸の断面形状も、円形、楕円、扁平、多角形、中空、その他の異型など、織物の製造、得られた織物の物性に支障のない範囲で適宜選定すればよい。また、太さや断面形状などが異なる複数の糸を、合糸、撚り合わせ、などにより一体化したものを用いてもよい。
【００４３】
これら繊維の総繊度は、１５０〜１０００ｄｔｅｘであることが好ましく、さらに好ましくは２３５〜７００ｄｔｅｘである。１５０ｄｔｅｘ未満ではエアバッグに求められる強度が得られにくい傾向にあり、１０００ｄｔｅｘより大きくなると、重量が大きくなりすぎると同時に、基布の厚みが増大しバッグの収納性が悪くなるおそれがある。
【００４４】
これらの糸からなる本発明の織物は、目付けが１９０ｇ／ｍ２以下、引張強力が６５０Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましい。目付けと引張強力がこの範囲であれば、軽くて物理特性に優れているといえる。なお、ここでいう目付けは、後述する不通気処理剤を付与する前の未加工の状態の基布重量をいう。
【００４５】
前記繊維布帛が織物である場合のカバーファクターは、１５００〜２５００であることが好ましい。カバーファクターが１５００より小さいと、織物の開口部が大きくなるためバッグの気密性を得ることが困難となり、またカバーファクターが２５００より大きいと、織物の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。ここで、カバーファクターとは基布のタテ糸総繊度をＤ1（ｄｔｅｘ）、タテ糸密度をＮ1（本／２．５４ｃｍ）とし、ヨコ糸総繊度をＤ2（ｄｔｅｘ）、ヨコ糸密度をＮ2（本／２．５４ｃｍ）とすると（Ｄ1×０．９）１／２×Ｎ１＋（Ｄ２×０．９）１／２×Ｎ2で表される。
【００４６】
また、繊維布帛は精練および熱処理を施されたものであってもよい。
【００４７】
これらの布帛は、耐熱性の向上および通気度の低下を目的として、不通気処理剤を有している。また、その目的から、前記不通気処理剤は、少なくともパネルの片面全面に付着しているが、パネル表面、パネルを構成する糸束の間隙部、または、繊維単糸の間隙部など、いずれに介在していてもよい。エアバッグ基布に外力が加わっても被膜の損傷が抑えられるという理由により、不通気処理剤を有する面同士を接合して、被覆面が内側になるようにすることが好ましい。
【００４８】
不通気処理剤とは、実質的に空気を通さないようにする処理剤であり、不通気とは、ＪＩＳ Ｌ１０９６「一般織物試験方法」における８.２７．１ Ａ法（フラジール形法）において、測定値０．０のことをいう。
【００４９】
前記不通気処理剤としては、前記の通り、前記前処理剤に用いられるものと同様の樹脂またはゴムを使用することができる。不通気処理剤と前処理剤とは同一である必要はなく、不通気処理剤としての性能を満たすものであればよい。
【００５０】
このような不通気処理剤の２５℃における粘度は、得られる被膜の強度および配合作業性などの点で、１，０００〜５０，０００ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましい。
【００５１】
前記不通気処理剤の被覆前の形態は、とくに限定されるものでなく、無溶剤型、溶剤希釈型、水分散型などをあげることができる。なかでも、作業性および環境の面で、無溶剤型が好ましい。
【００５２】
また、不通気処理剤の付与量としては、乾燥後の重量として５〜６０ｇ／ｍ２が好ましい。付与量が５ｇ／ｍ２より少ないと、布帛の通気性が高くなってエアバッグの気密性に問題が発生する傾向にあり、付与量が６０ｇ／ｍ２より多いと、布帛の厚みが厚くなってエアバッグの収納性に問題が発生するおそれがある。とくに、軽量性、収納性の点で、付与量が２０ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、１０〜２０ｇ／ｍ２であることがさらに好ましい。
【００５３】
さらに、エアバッグを滑らかに展開させる目的で、前記不通気処理剤により得られる被膜の摩擦を低減する処理をおこなうことが好ましい。前記処理としては、具体的には、被膜にタルク等の微粉体を塗布する方法、処理剤に有機チタン化合物等の硬化後の粘着性を低減する物質を配合して被覆をおこなう方法、および、被膜にエンボス加工装置などを用いて凹凸を付与する方法などがあげられる。
【００５４】
本発明で使用される接着シール剤は、２枚のパネルを強固に接合することが可能であれば、とくに限定されない。なかでも、破断時伸びが８００％以上の弾性を有するものであることが好ましい。破断時伸びが８００％以上であると、エアバッグの膨張にも十分対応できるため、破断するおそれがなく、高い気密性が保たれる傾向にある。破断時伸びは、１０００％以上であることがより好ましい。破断時伸びは大きいほうが好ましいが、現実的には、２０００％以下である。
【００５５】
前記接着シール剤としては、たとえば、シリコーン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリアミド系接着剤、ニトリルゴム系接着剤などから適宜選定すればよく、熱可塑性のものであっても熱硬化のものであってもかまわない。
【００５６】
その硬化機構としては、室温湿気硬化型、室温縮合反応型、室温付加反応型、加熱硬化型などのものがあげられる。なかでも、加工時間の短縮という点から、加熱硬化型のものが好ましく、副生成物がないという点からは、付加反応型が好ましい。
【００５７】
なお、前記パネルが、シリコーンゴム系の不通気処理剤で被覆されている場合には、接着シール剤もシリコーン系であることが好ましく、ウレタン樹脂で被覆されている場合には、ウレタン系であることが好ましい。
【００５８】
前記接着シール剤の形態としては、一液、二液、三液以上の液状、粉体、フィルム、テープなどがあげられる。なかでも、均一に付与できる点や取り扱いの容易さの点で、液状であることが好ましい。とくに、主剤、硬化剤、触媒および充填剤等の各成分を少なくとも含んでなる組成物が、二液に分かれて保存されている、いわゆる二液型が、取り扱いが容易である点でさらに好ましい。
【００５９】
好ましい接着シール剤として、保存安定性および経済性の点で、二液付加反応型シリコーンゴム組成物があげられる。
【００６０】
このような二液型の接着シール剤は、二液を混合することで硬化反応が始まるように、硬化剤と触媒を分離して調製することが重要である。一方の液に硬化剤を配合した組成であれば、他方の液に触媒を配合する。主剤、充填剤、その他の任意成分の配合は安定性や流動性などを考慮して適宜設定すればよい。二液の流動性が同等になるよう調製すると、二液を混合して硬化させるときの取扱性や付与量制御が容易になり好ましい。
【００６１】
前記接着シール剤の混合直後の２５℃における粘度は、１００〜５００Ｐａ・ｓであることが好ましい。粘度が１００Ｐａ・ｓより小さいと、流動しやすく、塗布後に広がったり、気泡が混入したりする傾向にある。また、粘度が５００Ｐａ・ｓをこえると、取扱性や塗布精度が不良となる傾向にある。また、混合前の二液の２５℃における粘度は、それぞれ５０〜１０００Ｐａ・ｓであることが好ましく、それぞれの粘度がほぼ同等であれば、混合時の取扱性や付与量制御が容易となる点で、より好ましい。
【００６２】
前記接着シール剤の硬化後の幅は、５〜２０ｍｍであることが好ましい。幅が５ｍｍより狭いと、必要に応じて行われる後工程の縫製が、接着シール剤から外れてしまうおそれがあり、幅が２０ｍｍより広いと、接合部が嵩高になるため、収納性に劣るものとなるおそれがある。
【００６３】
また、接着シール剤の硬化後の厚さは、硬化後の前処理剤と接着シール剤との合計の厚さが、０．０５〜２ｍｍとなるように設定されることが好ましい。この厚さが０．０５ｍｍより小さいと、エアバッグの気密性を保持出来ない傾向にあり、２ｍｍをこえると、エアバッグの収納性が不良となる傾向にある。
【００６４】
本発明の製造方法を具体的に説明する。
【００６５】
まず、パネルを構成する基布に前記不通気処理剤を付与し、基布の少なくとも片面を該処理剤により被覆する。
【００６６】
被覆方法としては、１）コーティング法（ナイフ、キス、リバース、コンマ、スロットダイおよびリップなど）、２）浸漬法、３）印捺法（スクリーン、ロール、ロータリーおよびグラビアなど）、４）転写法（トランスファー）、５）ラミネート法、および６）スプレーなどにて噴霧する方法などがあげられる。なかでも、設定できる付与量の幅が大きい点で、コーティング法が好ましい。
【００６７】
ついで、第一の製造方法によれば、前記不通気処理剤が付与された基布から、第１のパネルと第２のパネルとを所望の形状に切り出す。
【００６８】
切り出された２枚のパネルの外周縁近傍に、前記前処理剤を配置する。前処理剤は、不通気処理剤が付与された面に配置しても、付与されていない面に配置してもよい。なかでも、不通気処理剤がアンカー効果を発現し、接着シール剤の界面剥離を防ぐことができるという点で、不通気処理剤が付与された面に配置することが好ましい。
【００６９】
前処理剤の配置方法としては、ディスペンサー、スクリーンプリントまたはスプレーなどにて塗布する方法などがあげられ、適宜選択すればよい。なかでも、塗工部分の幅と厚みの精度の点で、スクリーンプリントが好ましい。
【００７０】
ついで、少なくとも一方のパネルの前処理剤が配置された位置に、さらに接着シール剤を配置する。
【００７１】
前記接着シール剤の配置方法としては、液状のものについては、ディスペンサー、スクリーンプリント、スプレーなどにて塗布する方法、粉体のものについては、型枠を通して塗布する方法、フィルム状やテープ状のものについては、所望の形状に裁断して、貼付する方法などがあげられ、適宜選択すればよい。
【００７２】
最後に、前処理剤（および接着シール剤）を付与した面同士を重ね合わせて、圧着することにより接合し、エアバッグを得る。
【００７３】
ここで、前記による接合の後、接着シール剤が硬化してから、接合部またはその近傍を縫合することにより、接着シール剤の強度を補強する効果が得られる。なお、前記接着シール剤により、接合部がエアバッグの展開時にも破断しない十分な強度と気密性を有するものであれば、縫合は必ずしも要さないが、接着シール剤の伸びを制御し、膨張形状をより精度よく制御できる点においても、縫合することが好ましい。
【００７４】
なかでも、ミシン針への接着シール剤の付着防止や、接合部に針穴を開けず傷つけないという点で、接合部の近傍を縫合することがより好ましい。エアバッグ膨張形状は接着シール剤により規定されるため、エアバッグ膨張形状の保持と気密性のためには、接合部の外側を縫合することが、さらに好ましい。
【００７５】
縫合に使用する縫い糸は、一般に化合繊縫い糸と呼ばれるものや工業用縫い糸として使用されているものの中から適宜選定すればよい。例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリエステル、高分子ポリオレフィン、含フッ素、ビニロン、アラミド、カーボン、ガラス、スチールなどがあり、紡績糸、フィラメント合撚糸またはフィラメント樹脂加工糸のいずれでもよい。
【００７６】
前記縫合は、本縫い、二重環縫い、片伏せ縫い、かがり縫い、安全縫い、千鳥縫い、扁平縫いなどの通常のエアバッグに適用されている縫い目により行えばよい。
【００７７】
縫い糸の太さは７００ｄｔｅｘ（２０番手相当）〜２８００ｄｔｅｘ（０番手相当）、運針数は２〜１０針／ｃｍであることが好ましい。複数列の縫い目線が必要な場合は、縫い目線間の距離は２．２〜８．０ｍｍ程度として、多針型ミシンを用いればよいが、縫製部距離が長くない場合には、１本針ミシンで複数回縫合してもよい。エアバッグ本体として複数枚の裁断基布を用いる場合には、複数枚を重ねて縫合してもよいし、１枚ずつ縫合してもよい。
【００７８】
また、接着シール剤、前処理剤と不通気処理剤との光透過率や光反射率が明確に異なる設計にすることにより、縫製ミシンに光照射装置や光透過装置を設置し、センサーで感知することを可能とし、より正確に縫合することが可能となる。そのために、接着シール剤および不通気処理剤のいずれか一方にあるいは両者に、酸化チタン、鉄黄、イソインドリン、ペリレン、アンスラキノン、フタロシアニン、ベンガラ、カーボンブラックなどからなる顔料や染料を、異なる光透過率や光反射率になるよう添加することが好ましい。このような方法により、縫合が適正な位置に正確に行うことができれば、従来のようにずれを想定して余分な幅で接着シール剤を配置するロスが軽減される。
【００７９】
第二の製造方法によれば、同様に不通気処理された第１の基布と第２の基布とを用意して、所望の形状に前処理剤を配置する。なお、所望の形状とは、後に続く工程を経て切り出されたエアバッグが、たとえば図２に示すような袋体となるように２枚の基布が接合される形状である。
【００８０】
ついで、第一の製造方法と同様に、少なくとも一方の基布の前処理剤が配置された位置に、さらに接着シール剤を配置した後、前処理剤（および接着シール剤）を付与した面同士を重ね合わせて、圧着することにより接合する。
【００８１】
最後に、接合された２枚の基布からエアバッグを切り出す。
【００８２】
第二の製造方法のように、接合した後、エアバッグを切り出すことにより、相対するパネルの重ねずれがないため寸法精度に優れ、基布に余分な部分を必要としないため、エアバッグを折り畳んだときの容積が小さくなり収納性に優れたものとなる。また、車両などへの取り付け用ボルト穴なども正確に位置決めすることが可能となり、所定の膨張形状を容易に得ることができる。さらに、エアバッグの製造を一連の装置で連続的に行うことができる点でも、好ましい。
【００８３】
また、第一の製造方法と同様に、接合部を縫合してもよい。この場合、縫合は切り出し工程の前であっても後であってもよい。
【００８４】
本発明で製造されるエアバッグには、乗員側へのエアバッグの突出抑制や膨張時の厚みの制御のために、内側に吊り紐またはガス流調整布、エアバッグ外側にフラップと呼ばれる帯状布または抑え布などを設けてもよい。
【００８５】
また、使用するインフレーターの特性に応じて、インフレーター噴出口周囲に熱ガスから保護するための耐熱保護布や力学的な補強布を設けてもよい。これらの保護布や補強布は、布自体が耐熱性の材料、例えば、全芳香族ポリアミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ＰＢＯ繊維、ポリイミド繊維、含フッ素繊維などの耐熱性繊維材料を用いてもよいし、エアバッグ本体用基布より太い糸を用いて別途作製した布帛を用いてもよい。また、布帛に耐熱性被覆剤を施したものを用いてもよい。
【００８６】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。自動車乗員保護用側部エアバッグに限らず、各種乗員保護用エアバッグ、例えば、運転席および助手席の前面衝突保護用エアバッグ、側面衝突保護用サイドエアバッグ、後部座席保護用エアバッグ、追突保護用のヘッドレストエアバッグ、脚部・足部保護用ニーエアバッグおよびフットエアバッグ、乳幼児保護用（チャイルドシート）ミニエアバッグ、サブマリン現象防止用エアバッグ、エアーベルト用袋体、歩行者保護用などの乗用車、商業車、バス、二輪車などの各用途の他、機能的に満足するものであれば、船舶、列車・電車、飛行機、遊園地設備など多用途に適用することができる。
【実施例】
【００８７】
以下、実施例に基づき本発明をさらに具体的に説明する。なお、実施例の中で行っているエアバッグの性能評価は、以下の方法に従った。
【００８８】
（１）展開試験
エアバッグのインフレーター挿入部に、固定金具とともにインフレーター（タンク圧１５０ｋＰａ、アトランティックリサーチ社製ハイブリッドインフレーター）を固定し、エアバッグを室温にて展開し、展開後、エアバッグ接合部の損傷の有無を観察した。
【００８９】
（２）気密性試験
エアバッグのインフレーター挿入部から加圧空気を注入し、エアバッグ内圧が５０ｋＰａに到達した後に、加圧空気の注入を停止して、５分後に内圧が３０ｋＰａを維持している場合を○、５分後に内圧が３０ｋＰａ未満になる場合を×とした。
【００９０】
（３）折り畳み厚さ
エアバッグの長さ方向に対して略平行に、エアバッグを蛇腹状に１０回折り畳み、折り畳んだときのエアバッグの厚さを測定し、相対比較した。
【００９１】
実施例１
総繊度４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメント、単糸強度８．５ｃＮ／ｄｔｅｘの丸断面ナイロン６６糸を用いて、経糸密度、緯糸密度がともに４６本／２．５４ｃｍになるように平織物（目付け１８０ｇ／ｍ２、カバーファクター１９９５）を製織後、アルカリ性浴中で精練し、次いで熱処理した。この織物の片面に、不通気処理剤として、無溶剤型加熱硬化型シリコーンゴムコーティング材（東レ・ダウコーニング株式会社製、主成分メチルビニルシリコーンゴム）を、塗布量が１５ｇ／ｍ２（乾燥後重量）になるようにナイフコーターで塗布し、熱処理することにより、コーティング織物を得た。
【００９２】
次いで、上記コーティング織物を裁断して２枚のパネルを切り出した。得られた２枚のパネルのそれぞれのシリコーンゴム塗布面の所定の位置に、前処理剤として、無溶剤型シリコーンゴム（東レ・ダウコーニング社製、主成分メチルビニルシリコーンゴム）を、スクリーンプリント法にて、幅１２ｍｍで、乾燥後の塗布量が２０ｇ／ｍ２になるように厚さを調整して塗布し、１８０℃で３０秒乾燥させた。
【００９３】
その後、一方のパネルの前処理剤が塗布されている位置に、接着シール剤として、二液付加反応硬化型シリコーンゴム組成物（東レ・ダウコーニング社製、主成分メチルビニルシリコーンゴム、破断時伸び１３２５％）を、硬化後の寸法が幅１０ｍｍ、厚み１ｍｍとなるようにディスペンサーで塗布した。ついで、それぞれのシリコーンゴム塗布面が内側になるようにもう一方のパネルを重ね合わせ、プレス機で圧着した後、常温で１日間静置して硬化させた。最後に、接合部の幅方向中央部を、１４００ｄｔｅｘのナイロン６６縫製糸により、本縫いミシンを用いて運針数３．５／ｃｍの本縫いで縫製することにより、本発明のエアバッグを得た。
【００９４】
得られたエアバッグは問題なく展開し、接合部に損傷は見られなかった。気密性も高く、加圧空気の注入停止から５分後の内圧は、３０ｋＰａ以上を保持していた。また、エアバッグの相対厚さは１００であり、収納性は良好であった。
【００９５】
比較例１
不通気処理剤の塗布量を３５ｇ／ｍ２にして、前処理剤を塗布しなかったこと以外は、実施例１と同様にしてエアバッグを得た。得られたエアバッグは、問題なく展開し、接合部に損傷は見られなかった。気密性も加圧空気の注入停止から５分後の内圧は、３０ｋＰａ以上を保持していたが、重量が重く、相対厚さが１２０であり、収納性に劣っていた。
【００９６】
比較例２
前処理剤を塗布しなかったこと以外は、実施例１と同様にしてエアバッグを得た。得られたエアバッグは、相対厚さが８５であり、収納性には優れているものの、展開時に接合部において、部分的な界面剥離が発生したため、加圧空気の注入停止から５分後の内圧が３０ｋＰａを満たさず、気密性が低かった。
【００９７】
【表１】
2010018241.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００９８】
【図１】本発明のエアバッグの接合部の一例を示す模式断面図である。
【図２】本発明のエアバッグの一例を示す概略平面図である。
【符号の説明】
【００９９】
１      エアバッグ
２      第１のパネル
２´    第２のパネル
３、３´    不通気処理剤
４      前処理剤
５      接着シール剤
６      接合部
８      縫い糸
９      環状接合部
１０      車体取り付け用ボルト穴
１１      切り欠き線
【図１】
2010018241.tif 000004
【図２】
2010018241.tif 000005