(57)【要約】【課題】  安全性を考慮した滑り止め機能を発揮させる一方、低コスト化を図ると共にステンレス鋼の高級感,高品質を保てるグレーチングの製造方法を提供する。【解決手段】  ステンレス鋼製帯状長尺材を必要長さの帯板1aに切断する第一工程、該帯板の幅方向を上下にして板面12同士を当接させ、帯板1aを寄せ集める第二工程、板面12同士を当接させて複数の帯板1aの上面平坦部13にショットブラスト処理する第三工程、ショットブラスト処理を終えた上面平坦部13に溶射処理し、上面平坦部13を粗面化する第四工程、第四工程を終えた帯板1aを主部材1として、粗面化した上面平坦部13を上にして平行に複数配設すると共に連結材2を格子状に直交させて組付け、さらに各主部材1の両側端部14に側板3であてがって方形盤状体に組付けた後、接合部を溶接固定してグレーチングGにする第五工程、の各工程の結合からなる。【選択図】  図７
2010281057.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
次の各工程の結合からなるグレーチングの製造方法。
（イ）ステンレス鋼製の帯状長尺材を必要長さの帯板に切断する第一工程
（ロ）該帯板の幅方向を上下にし、且つその板面同士を当接させて、複数の帯板を寄せ集める第二工程
（ハ）板面同士を当接させて寄せ集められた複数の前記帯板の上面平坦部に、ショットブラスト処理する第三工程
（ニ）ショットブラスト処理を終えた前記上面平坦部に、該帯板が複数寄せ集められたままの状態で溶射処理し、該上面平坦部を粗面化する第四工程
（ホ）第四工程を終えた帯板を主部材として、粗面化した上面平坦部が上になるよう幅方向を上下にして、該主部材を平行に複数配設すると共に、ステンレス鋼製の連結材を該主部材に格子状に直交させて組付け、さらに各主部材の両側端部にステンレス鋼製の側板であてがって方形盤状体に組付けた後、それらの接合部を溶接固定してグレーチングにする第五工程
【請求項２】
前記側板もステンレス鋼製の帯状長尺材を用いて、前記第一工程から第四工程を経て、上面平坦部を粗面化した帯板からなる側板とし、前記第四工程を終えた該側板を、前記主部材と共に、粗面化した上面平坦部が上になるよう幅方向を上下にして、該側板、前記主部材及び前記連結材を使って方形盤状体とした後、それらの接合部を溶接固定してグレーチングにする請求項１記載のグレーチングの製造方法。
【請求項３】
前記第二工程で、方形枠体を形成した作業用具を用意し、該作業用具の枠体内に前記帯板の幅方向を上下にし、且つその板面同士を当接させて、複数の該帯板を寄せ集め、これらを保持する請求項１又は２に記載のグレーチングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はステンレス鋼製のグレーチングに関する。
【背景技術】
【０００２】
側溝等に蓋をする溝蓋には、排水を良くするために金属製グレーチングが多用されている。しかし、斯かるグレーチングは、金属製であるため滑りやすく、表面が濡れていたりすると特に滑りやすい。こうしたことから、滑り止め対策を施したグレーチングがいくつか提案されている（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第２７１０１１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、特許文献１の発明は、主部材の上面平坦部に凹溝を形成するもので、滑り止めに効果があっても、転倒時に、凹溝を構成するエッジ部,角部で怪我を大きくする虞があった。
この問題を解決しようとするステンレス鋼製グレーチングで、溶射処理して滑り止め対策を施したものがある。しかし、圧接式であるため、圧接加工によりグレーチング形状を整えた後に、溶射処理面がグレーチング全面に施される。そのため、コスト増や品質低下の新たな不具合を招いた。ステンレス鋼製グレーチングは、本来、その光沢が高級感,高品質を提示する製品である。滑り止めに役立つ面はグレーチング上面だけであり、グレーチング上面以外に溶射処理面を付与することは不要であり、さらにグレーチング上面以外に溶射処理することは経済的ロスが大きく、製品のコスト増を招いた。加えて、滑り止め機能とは全く関係のないグレーチング上面以外に溶射処理することは、ステンレス鋼特有の光沢に伴う高級感,高品質を失わせるものであった。ステンレス鋼製グレーチングの全体に溶射すれば、ステンレス鋼そのものの美観を損ね、意匠的にもステンレス鋼という価値を低下させていた。さらにいえば、グレーチング上面以外に溶射処理された部分、例えば主部材の上面平坦部以外の板面には、経年変化でチリ,ゴミが付着しやすく、屋内使用においては衛生上支障をきたす虞もあった。
【０００５】
本発明は上記課題を解決するもので、安全性を考慮した滑り止め機能を発揮させる一方、ステンレス鋼のもつ光沢が失われる部分をグレーチング上面の滑り止め部分の最小限にとどめて、低コスト化を図ると共にステンレス鋼の有する高級感,高品質を保てるグレーチングの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、（イ）ステンレス鋼製の帯状長尺材を必要長さの帯板に切断する第一工程、（ロ）該帯板の幅方向を上下にし、且つその板面同士を当接させて、複数の帯板を寄せ集める第二工程、（ハ）板面同士を当接させて寄せ集められた複数の前記帯板の上面平坦部に、ショットブラスト処理する第三工程、（ニ）ショットブラスト処理を終えた前記上面平坦部に、該帯板が複数寄せ集められたままの状態で溶射処理し、該上面平坦部を粗面化する第四工程、（ホ）第四工程を終えた帯板を主部材として、粗面化した上面平坦部が上になるよう幅方向を上下にして、該主部材を平行に複数配設すると共に、ステンレス鋼製の連結材を該主部材に格子状に直交させて組付け、さらに各主部材の両側端部にステンレス鋼製の側板であてがって方形盤状体に組付けた後、それらの接合部を溶接固定してグレーチングにする第五工程、の各工程の結合からなることを特徴とするグレーチングの製造方法にある。
請求項２の発明たるグレーチングの製造方法は、請求項１で、側板もステンレス鋼製の帯状長尺材を用いて、前記第一工程から第四工程を経て、上面平坦部を粗面化した帯板からなる側板とし、前記第四工程を終えた該側板を、前記主部材と共に、粗面化した上面平坦部が上になるよう幅方向を上下にして、該側板、前記主部材及び前記連結材を使って方形盤状体とした後、それらの接合部を溶接固定してグレーチングにすることを特徴とする。
請求項３の発明たるグレーチングの製造方法は、請求項１又は２で、第二工程にて、方形枠体を形成した作業用具を用意し、該作業用具の枠体内に前記帯板の幅方向を上下にし、且つその板面同士を当接させて、複数の該帯板を寄せ集め、これらを保持することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のグレーチングの製造方法は、安全対策を講じながら滑り止め機能を発揮するだけでなく、グレーチング上面のみに溶射処理面を付与して、ステンレス鋼のもつ光沢が失われる部分をグレーチング上面の滑り止め部分の最小限にとどめることによって、低コスト化を実現すると共にステンレス鋼の有する高級感,高品質を維持できるなど極めて有益となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明のグレーチングの製造方法の一形態で、（イ）が主部材用帯板の全体斜視図で、（ロ）が該帯板の側面図である。
【図２】連結材と側板用帯板の斜視図である。
【図３】作業用具の枠体内に主部材用帯板の幅方向を上下にして並べる様子を示す斜視図である。
【図４】図３の状態から進んで、作業用具の枠体内に複数の主部材用帯板を寄せ集め、これらを並び終えた斜視図である。
【図５】図４の各帯板の上面平坦部にブラスト処理する様子の斜視図である。
【図６】図５のブラスト処理を終えた上面平坦部に溶射処理する様子の斜視図である。
【図７】図６の主部材用帯板と図２の側板用帯板をブラスト処理した側板とを使って出来上がったグレーチングの斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に係るグレーチングの製造方法について詳述する。図１〜図７は本発明のグレーチングの製造方法の一形態で、図１は（イ）が主部材用帯板の全体斜視図で（ロ）が該帯板の側面図である。図２が連結材と側板用帯板の斜視図、図３が作業用具の枠体内に主部材用帯板の幅方向を上下にして並べる様子を示す斜視図、図４が図３の状態から進んで、作業用具の枠体内に、複数の主部材用帯板を並び終えた斜視図、図５が図４の各帯板の上面平坦部にブラスト処理している様子を示した斜視図、図６が図５のブラスト処理を終えた前記上面平坦部に溶射処理している様子を示した斜視図、図７が図６の主部材用帯板と、図２の側板用帯板をブラスト処理した側板とを使って組み立て、それらの接合部を溶接固定してなるグレーチングの斜視図である。
【００１０】
本グレーチングの製造方法は、以下のような組立て式のグレーチングの一製造方法であり、例えば次のようにして行う。まず、グレーチングの主要構成部材である主部材１を用意する。
主部材１は、図１（ロ）側面図の端面形状したステンレス鋼（例えばＳＵＳ３０４）製の帯状長尺材たるＩバーを準備し、該長尺材から主部材１としての必要長さＭの帯板１ａに切断する（第一工程）。側溝の溝幅に相当する長さＭの帯板１ａが多数用意される。各帯板１ａには長さＭの中間地点で且つ本体１１の上下方向の中央部位に図示のごとくの組立て用通孔１５を穿設する。通孔１５は連結材２が通り抜けできる孔で、図１の帯板１ａの幅方向を上下にして立てた状態下、上下に水平部１５ａを設ける。通孔１５に連結材２を通した後、回転させ起立すると連結材２が水平部１５ａに当接し、主部材１に連結材２が組付けられるようになる。尚、主部材１のうち、グレーチングＧの外枠(枠体)形成用の二つの主部材１Ａだけは通孔１５を形成しない。
【００１１】
次に、前記帯板１ａの幅方向を上下にし、且つその板面１２同士を当接させて、複数の帯板１ａを寄せ集める（第二工程）。詳しくは、図３のような方形枠体６１を形成した作業用具６を用意し、該作業用具６の枠体内６１ａに前記帯板１ａの幅方向を上下にし、且つ帯板１ａの板面１２同士を当接させて、複数の帯板１ａを寄せ集めていく。図３中、符号６２は枠体内６１ａで、各帯板１ａを受ける受板を示す。方形枠体６１は一の対向内寸が帯板１ａの長さＭに略等しくして、他の内寸が帯板１ａの上面平坦部１３の厚み幅のほぼ正の整数倍になるよう形成されている。従って、方形枠体６１内に帯板１ａをその幅方向を上下にして互いに当接するように並べていくと、図４のように枠体内６１ａに上面平坦部１３が上になった帯板１ａを、作業用具６によって寄せ集め密着状態で保持することができる。図４の枠体６１と接する部位では、隙間があるよう図示するが、実際は帯板１ａと枠体６１が密着する。本実施形態も、作業用具６を使って、帯板１ａを枠体内６１ａに鮨詰め状態で寄せ集め保持する。
【００１２】
続いて、板面１２同士を当接させて寄せ集められた複数の前記帯板１ａの上面平坦部１３に、ショットブラスト処理する（第三工程）。その後の溶射処理で、溶射粒５ａを上面平坦部１３に密着し易くさせるためである。ここでは、図４のごとく、枠体内６１ａに上面平坦部１３を上にした帯板１ａが鮨詰め状態で寄せ集められ、作業用具６に保持された各上面平坦部１３に対し、ショットブラスト処理を行う。上面平坦部１３の表面のみのブラスト処理で済むため、無駄なエネルギ,コストを抑える。本実施形態のブラスト処理は、インペラの遠心力により投射材を投射する機械式を採用し、手動タイプのショットブラスト装置４を用いる（図５）。勿論、これに代え、例えばコンベア方式の自動装置を用いてもよい。ショットブラスト処理し、投射材４ａたる粒子が、枠体内６１ａを埋め尽くした各上面平坦部１３に衝突し、その面の汚れを取り去ると同時にその表面を荒らし研磨する。上面平坦部１３を上にし、且つ隣接する帯板１ａの板面１２同士を当接させて、帯板１ａが隙間なく詰めて並べられた状態にあるので、ショットブラスト処理されるのは、帯板１ａの上面平坦部１３のみとなる。
投射材４ａには金属系,セラミック系等があるが、ここではスチールビーズやアルミナを用いる。アルミナの球形粒子や微粉末の投射はステンレス鋼製帯材の表面研磨,研削に特に有効である。図５の丸印内の拡大断面図のごとく、ショットブラスト処理を行うことによって、上面平坦部１３の表面が、例えばブラスト処理済み窪み１３ａが多数在る梨地模様状態となる。
【００１３】
ショットブラスト処理を終えた前記上面平坦部１３に対し、引き続いて、帯板１ａが複数寄せ集められたままの状態で溶射処理し、該上面平坦部を粗面化する（第四工程）。溶射材料には金属・合金・サーメットやカーバイド,セラミック等があるが、本実施形態はクロム・ニッケルの耐食合金粉末を使用する。
前記ショットブラスト処理によって、帯板１ａに係る上面平坦部１３の表面が荒らされ研磨された状態になるが、その状態のまま、次に、溶射装置５を使って溶射処理し、上面平坦部１３の表面に溶射材料を加熱・溶融して吹きつけて皮膜を形成し、その表面をザラザラした粗面にする（図６）。上面平坦部１３を上にし、且つ隣接する帯板１ａの板面１２同士を当接させて、帯板１ａが隙間なく詰めて並べられた状態にあるので、溶射処理されるのは、帯板１ａの上面平坦部１３のみとなる。上面平坦部１３の表面のみの溶射処理で済むため、無駄なエネルギ,コストを抑える。
【００１４】
溶射にはフレーム溶射,爆発溶射,電気式溶射,高速フレーム溶射、コールドスプレー等があるが、本溶射は電気式溶射を採用する。電気式溶射のアーク溶射,プラズマ溶射,線爆溶射等のなかで、コスト面から優れるアーク溶射を採用する。金属製溶射材料が加熱により液滴化された金属溶射粒５ａとなって上面平坦部１３上に吹き付けられる（図６）。該溶射粒を上面平坦部１３上に凝固・密着させて、表面がザラザラした滑り止め効果のある粗面を形成する。模式的に図示すれば、図６の丸印内の拡大断面図のごとく、ブラスト処理によって上面平坦部１３に窪み１３ａができて荒らされたその面に、溶射粒５ａの溶着固化粒５ｂが固着する。そして、該溶着固化粒の皮膜が作る表面が図示のごとくでこぼこし、ザラザラした滑り止め効果のある粗面となる。予めブラスト処理がなされているので、ブラスト処理済み窪み１３ａ等の在る主部材１の上面平坦部１３上に、溶着固化粒５ｂの皮膜がアンカー効果で密着固定される。長期に亘って滑り止め効果のある粗面になる。
こうして、帯板１ａが前記ショットブラスト処理,溶射処理を終え、グレーチング用主部材１を造り終える。
【００１５】
前記主部材１の他、グレーチングＧを構成する部材として、連結材２，側板３がある。連結材２は、図２のごとく、主部材１の高さｈ１よりも高さｈ３が小さい側面視細長四角のステンレス鋼製長尺フラットバーを、グレーチングの長手方向長さＬから主部材１二本分の厚み幅を差し引いた必要長さの連結材用帯板２ａに切断する。高さｈ３は前記通孔１５の水平方向の最大孔径よりも若干小さい。連結材用帯板２ａには、粗面化した上面平坦部１３が上になるよう幅方向を上下にした状態で、主部材１を平行に複数配設する場所に、切欠溝２５を設けて、これを連結材２とする。切欠溝２５の深さは透孔の上端水平部１５ａから上面平坦部２３までの距離に略等しくする。
側板３は、高さｈ２のフラットバーのステンレス製帯状長尺材から必要長さ（グレーチングの長手方向長さに相当）Ｌに切断したものを使う。側板３の高さｈ２は主部材１の高さｈ１に略等しい。
【００１６】
前記連結材２,側板３を用意し、また上面平坦部１３がブラスト処理,溶射処理された粗面の主部材１を用い、粗面化した該上面平坦部が上になるよう幅方向を上下にして、主部材１を所定ピッチあけて平行に複数配設すると共に、連結材２を該主部材１に格子状に直交させて組付け、さらに各主部材１の両サイド（両側端部１４）に側板３であてがって方形盤状体に組付ける。しかる後、それらの接合部を溶接固定してグレーチングＧにする。単なる側板３,連結材２を組付け一体化したグレーチングＧでも、グレーチング上面で主部材１が大きな面積割合を占めることから滑り止めに十分有効となる。
【００１７】
しかるに、本実施形態は、主部材１と同じように側板３もブラスト処理,溶射処理し、上面平坦部３３がザラザラした一段と滑り止め効果のある粗面とする。
側板３も、まずステンレス鋼製の帯状長尺材を用いて、図２のごとくこれを必要長さＬの帯板３ａに切断する。側板３は長尺フラットバーを、グレーチングの長手方向長さＬの側板用帯板３ａに切断する。側板３の高さｈ２は主部材１の高さｈ１に略等しい。
【００１８】
長さＬの側板用帯板３ａに切断後、次に、主部材１と同様、帯板３ａの幅方向を上下にし、且つその板面３２同士を当接させて、複数の帯板３ａを寄せ集める第二工程、板面３２同士を当接させて寄せ集められた複数の前記帯板３ａの上面平坦部３ａに、ショットブラスト処理する第三工程、ショットブラスト処理を終えた前記上面平坦部３ａに、帯板３ａが複数寄せ集められたままの状態で溶射処理し、該上面平坦部３ａを粗面化する第四工程、を経て、側板３の上面平坦部３３を溶着固化粒５ｂによる粗面にする。側板３の上面平坦部３３に微細な窪み３３ａができて荒らされたその面に、溶射粒５ａの溶着固化粒５ｂが固着し、該溶着固化粒５ｂの皮膜が作る表面がでこぼこし、ザラザラした滑り止め効果のある粗面とする。該粗面とする製法詳細は、主部材１のときと同様で、その詳細説明を省く。
尚、側板３においても、第二工程で、方形枠体６１を形成した作業用具６を用意し、該作業用具の枠体内６１ａに前記帯板３ａの幅方向を上下にし、且つその板面３２同士を当接させて、複数の帯板３ａを寄せ集め、これらを保持する製法を採用する。側板３用の方形枠体６１は一の対向内寸が側板用帯板３ａの長さＬに略等しくして、他の内寸が側板用帯板３ａの上面平坦部３３の厚み幅の正の整数倍になるよう形成される。
【００１９】
その後、図６のブラスト処理を終えた主部材１を、粗面化した上面平坦部１３が上になるよう幅方向を上下にして、該主部材１を平行に所定ピッチで複数配設すると共に、連結材２を該主部材１に格子状に直交させて組付け、さらに各主部材１の両側端部１４（両サイド）に、粗面を上にした側板３を当接させて方形盤状体に組付け、しかる後、それらの接合部を溶接固定してステンレス鋼製グレーチングＧにする。図７中、符号ｗｄは溶接部分を示す。
【００２０】
詳しくは、まず、粗面化した上面平坦部１３を上にして主部材１を立てた状態で、所定ピッチで全長Ｌからスリット幅の二つ分を差し引いた長さになるまで主部材１を複数配設する。
次に、連結材２の板面２２を横にして寝かせ、該連結材を各主部材１の通孔１５に挿通する。本実施形態は、連結材２が各主部材１の中央部の通孔１５を挿通する一本だけとする。挿通後、該連結材２を回動させて起立させる。この起立によって連結材２の上下が通孔１５の水平部１５ａに当接し組立てられる。連結材２は幅方向が上下になって起立し、連結材２の上面平坦部２３と主部材１の上面平坦部２３が略面一になる。平行配設された複数の主部材１に対し、連結材２が串刺し状態になる。
続いて、各主部材１の両側端部１４に、それぞれ上面平坦部３３が上になるようにして側板３を当接させ組付ける。連結材２の両端２４に、通孔１５のない前記主部材１Ａを当接させる。両端の二つの主部材１Ａと両側板３で長方形の枠体を組付け形成し、該枠体とその枠体内に配設される各主部材１と連結材２とで格子状の方形盤状体が組み上がる。ここで、前記連結材２の両端２４には、通孔１５のない主部材１Ａに代えて、長さＭの単なるステンレス鋼製フラットバーを当接させてもよい。二つのフラットバーと両側板３で長方形の枠体を組付け形成してもよい。
しかる後、方形盤状体を形成する主部材１,連結材２,側板３の各接合部を溶接固定して、主部材１のみならず側板３をも粗面化した所望のステンレス鋼製グレーチングとなる（図７）。符号ＳＬはグレーチングのスリットを示す。
【００２１】
このように構成したステンレス鋼製のグレーチングの製造方法は、組立て式グレーチングの製法であるので、既述のごとく、グレーチング上面にあたる主部材１の上面平坦部１３や側板３の上面平坦部３３のみに、滑り止めに必要なブラスト処理,溶射処理を行うことができる。従って、経済的であり、製品の低コスト化を実現する。上面平坦部１３,３３の表面のみのブラスト処理，溶射処理で済むため、無駄なエネルギ,コストを抑える。
【００２２】
その一方で、ブラスト処理，溶射処理される面は主部材１の上面平坦部１３（側板３の上面平坦部３３）に限るので、ステンレス鋼製グレーチングＧとして見た場合、ステンレス鋼特有の光沢に伴う高級感,高品質を維持でき、外面を損なうことなくバランスのとれた装飾製品となる。本ステンレス鋼製グレーチングは、ブラスト処理,溶射処理を行っても、主部材１の上面平坦部１３（さらに側板３の上面平坦部３３）の一部に限定され、依然として周囲の景観に調和し、高級感を漂わす。
【００２３】
そして、こうした品質と低コスト化を実現しながら、滑り止め効果をいかんなく発揮する。グレーチングＧの主部材１の上面平坦部１３、さらに側板３の上面平坦部３３が溶射処理の溶着固化粒５ｂで粗面化されることによって、その粗面が図６の拡大丸印の模式図で示されたような微細な凹凸になり、ノンスリップ効果を発揮する。図６では簡略図示するが、主部材１の上面平坦部１３（側板３の上面平坦部３３）に細かい溶着固化粒５ｂが緻密に固着された状態にあり、全方向にノンスリップ効果がある。特に水場で威力を発揮する。加えて、図示のごとく、特許文献１に見られるような凹溝やエッジ部がなく、転倒時の怪我を最小限にとどめることができる。安全性対策が確実に実行されながら滑り止め機能をいかんなく発揮する。
かくのごとく、本グレーチングの製造方法は、数々の優れた効果を発揮し極めて有益である。
【００２４】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。主部材１，連結材２，側板３，作業用具６等の形状,大きさ,個数等は用途に合わせて適宜選択できる。例えば、実施形態では主部材１としてＩバーを用いたが、これに代えフラットバーやＴバーを用いることができる。連結材２の上面平坦部２３にブラスト処理，溶射処理して、その上面平坦部２３を粗面化させても勿論よい。実施形態は連結材２を各主部材１に一本通した細長盤状体のグレーチングであるが、主部材１の長さＭを長くし、平行配設された各主部材１に間隔をあけて連結材２を複数本通したステンレス製グレーチングであってもよい。
【符号の説明】
【００２５】
１          主部材
１ａ        帯板
１２        板面
１３        上面平坦部
２          連結材
３          側板
３ａ        帯板
３２        板面
３３        上面平坦部
４          ショットブラスト装置（ブラスト装置）
５          溶射装置
５ｂ        溶着固化粒
６          作業用具
６１        方形枠体
Ｇ          グレーチング
ｗｄ        溶接部分
【図１】
2010281057.tif 000003
【図２】
2010281057.tif 000004
【図３】
2010281057.tif 000005
【図４】
2010281057.tif 000006
【図５】
2010281057.tif 000007
【図６】
2010281057.tif 000008
【図７】
2010281057.tif 000009