(57)【要約】【課題】耐久性と通気性とを両立できる通気構造を提供する。【解決手段】通気構造１３は、通気用の開口部１１ｈを有する第１筐体部品１１と、開口部１１ｈを塞ぐように第１筐体部品１１に取り付けられた通気膜６と、第１筐体部品１１と通気膜６とを接合しているレーザー溶着部７（４，１４）とを備えている。通気膜６は、フッ素樹脂フィルムを含む本体部２と、その本体部２に重ね合わされた樹脂多孔質シート３とを含む。樹脂多孔質シート３は、当該通気構造１３の表面側に位置している。本体部２の外側に食み出した樹脂多孔質シート３の外周部３ｇと、本体部２との双方が、レーザー溶着部７（４，１４）によって第１筐体部品１１に固定されている。【選択図】図２
2010140738.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
通気用の開口部を有する樹脂部品と、
フッ素樹脂膜を含む本体部と、その本体部に重ね合わされた樹脂多孔質シートとを含み、前記開口部を塞ぐように前記樹脂部品に取り付けられた通気膜と、
前記樹脂部品と前記通気膜とに介在する形で前記開口部の周囲に形成されているとともに、前記樹脂部品と前記通気膜とを接合しているレーザー溶着部とを備え、
当該通気構造の表面側に前記樹脂多孔質シートが位置しており、
前記本体部の外側に食み出した前記樹脂多孔質シートの外周部と、前記本体部との双方が、前記レーザー溶着部によって前記樹脂部品に固定されている、通気構造。
【請求項２】
前記樹脂多孔質シートが、超高分子量ポリエチレン多孔質シートである、請求項１に記載の通気構造。
【請求項３】
前記樹脂部品が、前記フッ素樹脂膜を構成しているフッ素樹脂の融点よりも低い融点を有する樹脂の成形品である、請求項１または請求項２に記載の通気構造。
【請求項４】
平面視で前記本体部の全部が前記樹脂多孔質シートの内側に収まっており、
前記レーザー溶着部が、平面視で二重の環の形状を有する、請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の通気構造。
【請求項５】
前記樹脂多孔質シートが、前記本体部の片面にのみ設けられており、
前記レーザー溶着部が、前記樹脂部品と前記本体部との間に形成された内周溶着部と、前記樹脂部品と前記樹脂多孔質シートの前記外周部との間に形成された外周溶着部とを含む、請求項４に記載の通気構造。
【請求項６】
通気用の開口部を有する樹脂部品と、前記開口部を塞ぐように前記樹脂部品に取り付けられた通気膜とを備え、前記通気膜が、フッ素樹脂膜を含む本体部と、その本体部に重ね合わされた樹脂多孔質シートとを有している通気構造を製造する方法であって、
製造するべき通気構造の表面側に前記樹脂多孔質シートが位置する向きで前記樹脂部品の前記開口部に前記通気膜を配置する工程と、
前記本体部の外側に食み出した前記樹脂多孔質シートの外周部と前記本体部との双方を前記樹脂部品に固定するレーザー溶着部が前記開口部の周囲に形成されるように、前記樹脂部品と前記通気膜との界面にレーザーを照射する工程と、
を含む、通気構造の製造方法。
【請求項７】
前記配置工程において、前記通気膜と前記樹脂部品との位置関係を保持するための治具として、放熱用の開口部を有する透光治具を用いるとともに、前記透光治具の前記開口部に前記通気膜が露出するように前記透光治具と前記樹脂部品との間に前記通気膜を挟み、
前記レーザー照射工程において、前記透光治具を介して前記通気膜および前記樹脂部品へのレーザー照射を行う、請求項６に記載の通気構造の製造方法。
【請求項８】
前記樹脂多孔質シートが、超高分子量ポリエチレン多孔質シートである、請求項６または請求項７に記載の通気構造の製造方法。
【請求項９】
前記樹脂多孔質シートが、前記本体部の片面にのみ設けられており、
前記レーザー照射工程が、前記樹脂部品と前記本体部との間に前記レーザー溶着部としての内周溶着部を形成する第１照射工程と、前記樹脂部品と前記樹脂多孔質シートの前記外周部との間に前記レーザー溶着部としての外周溶着部を形成する第２照射工程とを含む、請求項６ないし請求項８のいずれか１項に記載の通気構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、通気構造および通気構造の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ランプ、センサ、ＥＣＵ等の自動車の電装部品を収容する筐体には、筐体の内部と外部との通気を確保するとともに、筐体内部への異物の侵入を阻止するための通気部材が取り付けられている。そのような通気部材の一例が特許文献１に開示されている。
【０００３】
特許文献１に開示されている通気部材は、図１１に示すように、通気膜１０２が配置された支持体１０３と、通気膜１０２を覆うように支持体１０３に嵌め込まれた保護部１０４とを備えている。このような通気部材１０１を、Ｏリング１０５を介して筐体１０６の開口部１０７に固定する。通気膜１０２を気体が透過することにより、筐体１０６内外の通気を確保できる。保護部１０４は、外力（例えば洗車時の水噴射）によって通気膜１０２がダメージを受けたり、塵芥の堆積によって通気膜１０２の通気性が低下したりすることを防止する。
【特許文献１】特開２００４−４７４２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
図１１に示す従来の通気部材では、典型的には、熱溶着または超音波溶着によって通気膜１０２が支持体１０３に固定されている。熱溶着や超音波溶着を行うためには、溶着ホーンを通気膜１０２に接触させる必要がある。そのため、通気膜１０２がホーンから予期せぬダメージを受けることがある。また、ホーンが汚れている場合には、溶着が不十分になる等の不具合も発生しうる。さらに、溶着を簡単に行えるように、通気部材のデザインを考慮に入れる必要もある。例えば、図１１に示す通気部材では、保護部１０４と支持体１０３が別部品になっている。
【０００５】
さらに、近年では、各種製品の小型化の流れを受けて、通気部材の低背化が進められている。図１１に示す通気部材の低背化を行うためには、保護部１０４の省略が手っ取り早いが、保護部１０４を省略すると、通気膜１０２が損傷して通気機能が損なわれる可能性が高くなる。
【０００６】
こうした事情に鑑み、本発明は、耐久性と通気性とを両立できる通気構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
すなわち、本発明は、
通気用の開口部を有する樹脂部品と、
フッ素樹脂膜を含む本体部と、その本体部に重ね合わされた樹脂多孔質シートとを含み、前記開口部を塞ぐように前記樹脂部品に取り付けられた通気膜と、
前記樹脂部品と前記通気膜とに介在する形で前記開口部の周囲に形成されているとともに、前記樹脂部品と前記通気膜とを接合しているレーザー溶着部とを備え、
当該通気構造の表面側に前記樹脂多孔質シートが位置しており、
前記本体部の外側に食み出した前記樹脂多孔質シートの外周部と、前記本体部との双方が、前記レーザー溶着部によって前記樹脂部品に固定されている、通気構造を提供する。
【０００８】
他の側面において、本発明は、
通気用の開口部を有する樹脂部品と、前記開口部を塞ぐように前記樹脂部品に取り付けられた通気膜とを備え、前記通気膜が、フッ素樹脂膜を含む本体部と、その本体部に重ね合わされた樹脂多孔質シートとを有している通気構造を製造する方法であって、
製造するべき通気構造の表面側に前記樹脂多孔質シートが位置する向きで前記樹脂部品の前記開口部に前記通気膜を配置する工程と、
前記本体部の外側に食み出した前記樹脂多孔質シートの外周部と前記本体部との双方を前記樹脂部品に固定するレーザー溶着部が前記開口部の周囲に形成されるように、前記樹脂部品と前記通気膜との界面にレーザーを照射する工程と、
を含む、通気構造の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００９】
上記本発明の通気構造によれば、樹脂部品と通気膜とがレーザー溶着部で接合されている。そのため、溶着工程で通気膜がダメージを受けにくい。また、通気構造の表面側に樹脂多孔質シートが位置しているので、フッ素樹脂膜を含む本体部を樹脂多孔質シートによって保護できる。また、本発明で用いられる通気膜は、フッ素樹脂膜と樹脂多孔質シートとを組み合わせたものなので、樹脂多孔質シートの耐水性が低かったとしても、通気膜に必要とされる耐水性をフッ素樹脂膜で確保できる。さらに、本体部と樹脂多孔質シートの外周部との双方がレーザー溶着部によって樹脂部品に固定されているので、これらが樹脂部品の開口部から簡単に脱落しない。このように、本発明によると、優れた通気性、耐水性および耐久性（耐圧性）を有する通気構造を提供できる。
【００１０】
上記本発明の製造方法によれば、非接触溶着法であるレーザー溶着によって通気膜と樹脂部品とを接合するため、通気膜へのダメージを低減できる。これにより、優れた通気性、耐水性および耐久性を長期にわたって維持しうる通気構造を容易に製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
（第１実施形態）
図１は、本発明の一実施形態にかかる通気構造を有する、筐体の全体斜視図である。図２は、図１に示す通気構造の断面図である。図１に示すように、筐体２００は、通気膜６、第１筐体部品１１（筐体の上部）および第２筐体部品１２（筐体の底部）を備えている。通気膜６および第１筐体部品１１によって通気構造１３が形成されている。通気膜６は、空気や水蒸気が筐体２００の内部と外部との間を行き来するのを許容する一方で、液体や塵芥等の異物が筐体２００の内部に侵入するのを防ぐ。通気膜６のこのような働きによって、異物の侵入を許すことなく、筐体２００の内部の雰囲気と外部の雰囲気とを等しくできる。
【００１２】
図２に示すように、通気構造１３は、通気膜６と、通気膜６が取り付けられた第１筐体部品１１と、通気膜６と第１筐体部品１１とを接合しているレーザー溶着部７とを有する。第１筐体部品１１は、通気膜６を支持する支持体の役割を担う。第１筐体部品１１には、筐体２００（図１）の内部と外部との間で通気を行うための開口部１１ｈが設けられている。この開口部１１ｈを塞ぐように通気膜６が第１筐体部品１１に取り付けられている。レーザー溶着部７は、平面視で環形状を有するとともに、第１筐体部品１１と通気膜６とに介在する形で開口部１１ｈの周囲に形成されている。
【００１３】
通気膜６は、フッ素樹脂膜を含む本体部２と、本体部２に重ね合わされた樹脂多孔質シート３とを有する。本実施形態では、本体部２の片面にのみ樹脂多孔質シート３が設けられている。通気構造１３の表面側に樹脂多孔質シート３が位置し、かつ第１筐体部品１１と本体部２とが接する向きで、通気膜６が第１筐体部品１１に固定されている。通気膜６の形状は典型的には円形であるが、開口部１１ｈを塞ぐことができる限りにおいて、方形等の他の形状であってもよい。
【００１４】
本実施形態では、樹脂多孔質シート３が本体部２よりも面内方向の外向きに食み出した外周部３ｇを有する。樹脂多孔質シート３の外周部３ｇによって、本体部２の外縁が覆われている。詳細には、樹脂多孔質シート３の面積Ｓ１、本体部２の面積Ｓ２および開口部１１ｈの開口面積Ｓ３は、Ｓ１＞Ｓ２＞Ｓ３の関係を満たし、平面視で本体部２の全部が樹脂多孔質シート３の内側に収まっている。樹脂多孔質シート３の外周部３ｇと本体部２との双方が、レーザー溶着部７によって第１筐体部品１１に固定されている。このようにすれば、本体部２を樹脂多孔質シート３で確実に保護できる。
【００１５】
レーザー溶着部７は、第１筐体部品１１と本体部２との間に形成された内周溶着部４と、第１筐体部品１１と樹脂多孔質シート３の外周部３ｇとの間に形成された外周溶着部１４とを含む。内周溶着部４および外周溶着部１４は、ともに、平面視で環形状を有する。つまり、レーザー溶着部７は、平面視で二重の環の形状（典型的には二重円の形状）を有している。このようなレーザー溶着部７によると、通気膜６と第１筐体部品１１との接合強度が高く、面内方向からの圧力に対する通気構造１３の耐久性も高い。また、万が一、内周溶着部４および外周溶着部１４の一方で剥離等の不具合が生じた場合においても、他方で補完できるので、通気構造１３の信頼性も向上する。
【００１６】
通気膜６において、本体部２と樹脂多孔質シート３とが一体化されていてもよいし、一体化されていなくてもよい。レーザー溶着部７によって、両者が個別的に第１筐体部品１１に固定されるからである。つまり、本実施形態によると、製造上の自由度が高い。なお、本体部２と樹脂多孔質シート３との一体化は、例えば公知の熱ラミネーションで行える。
【００１７】
図３に示すように、通気膜６の本体部２は、フッ素樹脂膜２ａと、フッ素樹脂膜２ａの片面に設けられた補強材２ｂとを有する。補強材２ｂが第１筐体部品１１側に位置している場合、補強材２ｂが第１筐体部品１１にレーザー溶着されるので、溶着時のダメージがフッ素樹脂膜２ａに及ぶのを防げる。なお、補強材２ｂは、フッ素樹脂膜２ａの両面に設けられていてもよいし、省略されてもよい。補強材２ｂを省略する場合には、フッ素樹脂膜２ａが第１筐体部品１１に直接にレーザー溶着される。
【００１８】
フッ素樹脂膜２ａは、通気性を有する膜であり、典型的には多孔質膜である。フッ素樹脂膜２ａに使用できるフッ素樹脂として、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体が挙げられる。中でも、小面積で高い通気性が確保でき、筐体２００の内部への異物の侵入を阻止する能力にも優れているＰＴＦＥが好ましい。ＰＴＦＥ多孔質膜は、延伸法や抽出法等の公知の成形方法によって製造できる。フッ素樹脂膜２ａには、撥油処理や撥水処理が施されていてもよい。
【００１９】
補強材２ｂは、ポリエステル、ポリエチレン、アラミド等の樹脂で作られた部材である。補強材２ｂを設けることによって、フッ素樹脂膜２ａのハンドリングが容易になる。補強材２ｂの形態は、通気膜６の通気性を維持できるものであれば特に限定されず、例えば、織布、不織布、ネットまたはメッシュであり、典型的には不織布である。
【００２０】
フッ素樹脂膜２ａと補強材２ｂとは、熱ラミネーションによって貼り合わされていてもよいし、接着剤を用いて貼り合わされていてもよい。好ましくは、面内に均一に分散した溶着部または接着部を介して、フッ素樹脂膜２ａと補強材２ｂとが貼り合わされていることである。溶着部または接着部の面積が、例えば全面積の５〜２０％の範囲にあると、耐水性が不十分になったり剥がれが生じたりしにくい。
【００２１】
本体部２の厚さは、強度および第１筐体部品１１への固定のしやすさを考慮して、０．０２〜１．０ｍｍ（または０．０５〜０．２ｍｍ）の範囲にあるとよい。本体部２の通気度は、ＪＩＳ Ｐ ８１１７に規定されたガーレー試験機法により得られるガーレー値にて０．１〜５００ｓｅｃ／１００ｃｍ3の範囲にあるとよい。本体部２の耐水圧は、１．０ｋＰａ以上あるとよい。
【００２２】
図１１を参照して説明したように、従来の通気部材には、通気膜を保護するための部材が設けられていた。水滴等の異物から直接衝撃を受けることによって通気膜がダメージを受けるのを防ぐためである。これに対し、本実施形態によれば、本体部２が樹脂多孔質シート３で保護されているので、通気膜６が他の部材で覆われていなかったとしても、通気膜６がダメージを受けにくい。通気膜６を覆うための他の部材を省略することによって、部品点数の削減、通気構造の低背化が可能である。もちろん、図２に示す通気構造１３において、通気膜６を覆う部材が設けられていてもよい。第１筐体部品１１の表面から通気膜６が突出するのを避けるために、第１筐体部品１１に浅い窪みを設け、その窪みに開口部１１ｈが形成されていてもよい。
【００２３】
樹脂多孔質シート３は、フッ素樹脂膜２ａとは異なる種類の樹脂でできたシートであり、フッ素樹脂膜２ａを構成するフッ素樹脂の融点よりも低い融点を有する樹脂で作られているとよい。本体部２と樹脂多孔質シート３とを熱ラミネーションによって容易に一体化できるからである。樹脂多孔質シート３の厚さに特に限定はないが、０．０２〜３．０ｍｍ（または０．０５〜１．０ｍｍ）の範囲にあるとよい。十分な強度を確保する観点から、樹脂多孔質シート３の厚さが本体部２の厚さよりも大きい方がよい。さらに、樹脂多孔質シート３には高い通気性も要求される。こうした要求に応えうる樹脂多孔質シート３として、超高分子量ポリエチレン多孔質シートが挙げられる。
【００２４】
ここで、「超高分子量ポリエチレン」とは、平均分子量５０万以上のポリエチレンのことをいう。超高分子量ポリエチレンの平均分子量は、通常、２００〜１０００万の範囲である。平均分子量は、例えば、ＡＳＴＭ Ｄ４０２０（粘度法）に規定された方法で測定できる。以下、超高分子量ポリエチレンを「ＵＨＭＷＰＥ（Ultra High Molecular Weight Poly-ethylene）」と略記する。
【００２５】
樹脂多孔質シート３としてのＵＨＭＷＰＥ多孔質シートは、ＵＨＭＷＰＥ粉末の焼結体から製造できる。ＵＨＭＷＰＥ粉末の焼結体は、金型に充填したＵＨＭＷＰＥ粉末（平均粒径３０〜２００μｍ）をＵＨＭＷＰＥの融点付近の温度（例えば１３０〜１６０℃）で焼結させることによって得られる。得られた焼結体は、通常、ブロック状である。ブロック状の焼結体を切削加工によってシート状に成形すれば、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートが得られる。この製造方法（粉末焼結法）によれば、得られたＵＨＭＷＰＥ多孔質シートの気孔率は２０〜５０％の範囲になる。
【００２６】
ＵＨＭＷＰＥ粉末の焼結体から製造されたＵＨＭＷＰＥ多孔質シートは、耐薬品性、耐摩耗性、離型性等のＵＨＭＷＰＥの優れた特性を保持している。また、多孔質化することで、通気性、クッション性、摺動性等の特性も獲得している。本実施形態では、樹脂多孔質シート３が通気構造１３の表面側に位置する（詳細には表面に露出する）ように、第１筐体部品１１に対する通気膜６の姿勢が定められている。そのため、樹脂多孔質シート３が耐薬品性に優れていることは、本実施形態の通気構造１３にとって好ましいことである。高い摺動性を樹脂多孔質シート３が有していることによって、通気膜６に異物が付着しにくくなる。
【００２７】
また、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートは、一般的な補強材であるポリエチレン不織布等に比べて、硬く、強度が高い。同じ強度のＵＨＭＷＰＥ多孔質シートとポリエチレン不織布とを比較すると、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートの方が圧倒的に薄く、かつ通気性にも優れる。通気膜６を保護するためのカバーを設けない場合、通気膜６が外部の雰囲気（例えば自動車のエンジンルーム）に直接晒されるため、通気膜６自身に十分な物理強度が要求される。ポリエチレン不織布等の従来の補強材で十分な強度を得るには、相当の厚みが必要となり、通気性が犠牲になる問題がある。これに対し、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートには、強度と通気性とを高い次元で両立できる利点がある。
【００２８】
なお、樹脂多孔質シート３としてＵＨＭＷＰＥ多孔質シートを用いる場合には、図２に示すような溶着構造が極めて有効である。なぜなら、ＵＨＭＷＰＥ多孔質シートと本体部２との熱ラミネーションでは、加熱および加圧条件の選択が比較的難しいからである。強度の観点で比較的厚いＵＨＭＷＰＥ多孔質シートを用いると、熱ラミネーションを行う際に熱が伝わりにくく、貼り合わせが不十分になることがある。逆に、熱および圧力をかけすぎると膜がダメージを受けるのでよくない。本実施形態によれば、本体部２と樹脂多孔質シート３との熱ラミネーションを省略できるので、そうした問題を排除できる。本体部２と樹脂多孔質シート３との熱ラミネーションが省略されている場合、少なくとも開口部１１ｈに面する領域では本体部２と樹脂多孔質シート３とが単に重なっているだけの状態になる。そのため、当該領域では、本体部２および樹脂多孔質シート３に本来備わっている通気性、耐水性および耐久性等の特性が熱ラミネーションの影響を受けることなく発揮されうる。
【００２９】
次に、第１筐体部品１１および第２筐体部品１２は、筐体２００を構成している樹脂部品であり、レーザー溶着部７を形成できるように、フッ素樹脂膜２ａ（図３）を構成しているフッ素樹脂の融点よりも低い融点を有する樹脂で作られている。具体的に、筐体部品１１，１２の材料としては、熱可塑性樹脂やエラストマーが挙げられる。熱可塑性樹脂として、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンテレフタレート）、ＰＳＵ（ポリサルフォン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体）が挙げられる。エラストマーとして、クロロプレンゴム、イソプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、天然ゴムを主成分として含むゴム組成物が挙げられる。これらの樹脂を用い、射出成形等の公知の成形方法で筐体部品１１，１２を製造しうる。
【００３０】
筐体部品１１，１２の材料には、さらに、顔料、補強用充填材および他の添加剤等が含まれていてもよい。顔料の具体例は、カーボンブラックやチタンホワイトである。補強用充填材の具体例は、ガラス粒子やガラス繊維である。他の添加材の具体例は、撥水剤や絶縁材である。第１筐体部品１１が黒色や暗褐色等の暗色を有していると、レーザーの吸収がよくなり、レーザー溶着部７を短時間で形成できる。そのため、第１筐体部品１１の材料にカーボンブラックのような顔料が含まれているとよい。これに対し、通気膜６の色（詳細には、フッ素樹脂膜２ａの色および樹脂多孔質シート３の色）は、所定波長のレーザーを相対的に吸収しにくい色、例えば白色、半透明または透明であることが望ましい。
【００３１】
次に、図４を参照して、図２に示す通気構造を製造する方法について説明する。
【００３２】
図４（ａ）に示すように、まず、通気膜６と第１筐体部品１１とを準備し、第１筐体部品１１の開口部１１ｈに通気膜６を配置する。第１筐体部品１１の開口部１１ｈが通気膜６で塞がれるように、第１筐体部品１１と通気膜６との位置合わせを行う。より詳しくは、製造するべき通気構造１３（または筐体２００）の表面側に樹脂多孔質シート３が位置する向きで第１筐体部品１１の開口部１１ｈに通気膜６を配置する。このようにすれば、第１筐体部品１１と樹脂多孔質シート３との間に本体部２が挟まれるので、本体部２を樹脂多孔質シート３で確実に保護できる。
【００３３】
通気膜６において、本体部２と樹脂多孔質シート３とは、予め熱ラミネーションによって貼り合わされていてもよいし、図示するように貼り合わされていなくてもよい。本体部
２と樹脂多孔質シート３とが貼り合わされている場合には、通気膜６のハンドリングが容易になる。貼り合わされていない場合には工程数の減少による生産性の改善を望める。また、熱ラミネーションによって本体部２および樹脂多孔質シート３にダメージが及ぶのを防げるので、本体部２および樹脂多孔質シート３の本来の性能を通気膜６に反映させることが可能になる。
【００３４】
図４（ｂ）に示すように、通気膜６と第１筐体部品１１との位置関係を保持するための治具として、放熱用の開口部９ｈを有する透光治具９を用いるとよい。開口部９ｈに通気膜６が露出するように透光治具９と第１筐体部品１１との間に通気膜６を挟む。透光治具９の具体例は、通気膜６に接する面として平坦面を有するガラス板である。このような透光治具９を用いることによって、通気膜６にダメージが及ぶのを防げる。
【００３５】
透光治具９で通気膜６をしっかり押さえて、通気膜６と第１筐体部品１１とを密着させる。通気膜６の寸法にもよるが、例えば０．０１〜１０ＭＰａ（または０．１〜５．０ＭＰａ）の範囲の圧力が通気膜６（詳細にはレーザーが照射される部位）に加わるようにする。適度に加圧しながらレーザー溶着を行うことによって、通気膜６と第１筐体部品１１とを確実に接合できる。通気性の低下を招来しないように、加圧力の上限に留意するとよい。
【００３６】
次に、図４（ｃ）に示すように、本体部２の外側に食み出した樹脂多孔質シート３の外周部３ｇと本体部２との双方を第１筐体部品１１に固定するレーザー溶着部７（図２参照）が開口部１１ｈの周囲に形成されるように、通気膜６と第１筐体部品１１との界面にレーザーＬＢを照射する。このレーザー照射工程では、透光治具９を介して通気膜６および第１筐体部品１１へのレーザー照射を行う。透光治具９には、放熱用の開口部９ｈが形成されているので、この開口部９ｈを通じて余分な熱を逃がすことができる。これにより、必要最小限の範囲でレーザー溶着部７を形成できるとともに、通気膜６にダメージが及ぶのを防止できる。
【００３７】
レーザー照射工程において、第１筐体部品１１の開口部１１ｈの周囲３６０°にレーザー溶着部７が形成されるように、レーザーＬＢの照射範囲を制御する。これにより、図２に示す通気構造を製造できる。
【００３８】
レーザー照射工程では、第１筐体部品１１と本体部２との間にレーザー溶着部７の内周溶着部４を形成するための第１照射工程を実施する。さらに、第１筐体部品１１と樹脂多孔質シート３の外周部３ｇとの間にレーザー溶着部７の外周溶着部１４を形成するための第２照射工程を実施する。これにより、図２に示す通気構造１３が得られる。なお、第１照射工程と第２照射工程との順序は問わない。
【００３９】
レーザー溶着の条件は、通気膜６へのダメージを考慮して調節するとよい。例えば、レーザー出力を１０〜３００Ｗ（または２０〜５０Ｗ）の範囲、レーザー波長を６００〜１１００ｎｍ（または８００〜９５０ｎｍ）の範囲、溶着時間を０．０５〜５．０秒（または０．１〜１．５秒）の範囲でそれぞれ調節しうる。レーザーの種類に特に限定はなく、ＣＯ2レーザーやエキシマレーザーなどのガスレーザーを使用してもよいし、ＹＡＧレーザーなどの固体レーザーを使用してもよい。
【００４０】
また、図５に示す順序で図２に示す通気構造１３を製造してもよい。すなわち、第１筐体部品１１の開口部１１ｈに通気膜６を配置する工程を、通気膜６における本体部２を第１筐体部品１１の開口部１１ｈに配置する第１配置工程と、本体部２を被覆するように樹脂多孔質シート３を第１筐体部品１１の開口部１１ｈに配置する第２配置工程とに分けて行う。そして、図５（ａ）〜図５（ｃ）に示すように、第１配置工程、内周溶着部４を形成する第１照射工程、第２配置工程および外周溶着部１４を形成する第２照射工程をこの順番で行う。このような順序によると、第１筐体部品１１に対する本体部２および樹脂多孔質シート３の位置合わせを個別に行えるので、位置合わせ精度がよくなる。また、通気構造の製造の自動化もしやすい。
【００４１】
（変形例）
図６に示す通気構造２３によっても、図２に示す通気構造１３と同じ効果が得られる。すなわち、通気構造２３では、面内方向に関して、本体部２と樹脂多孔質シート３とに跨るようにレーザー溶着部２４が形成されている。レーザー溶着部２４は、平面視で環形状を有し、本体部２の外縁に沿って形成されている。
【００４２】
（第２実施形態）
図７に示すように、本実施形態の通気構造３３に用いられた通気膜１７は、フッ素樹脂膜２ａを含む本体部２と、本体部２の片面に設けられた樹脂多孔質シート１５とを有する。樹脂多孔質シート１５の面積と本体部２の面積とが等しい。樹脂多孔質シート１５は、第１実施形態で説明した樹脂多孔質シートと同じ材料、同じ性質を有するものである。第１筐体部品１１と本体部２との間にレーザー溶着部４が形成されている。図８に示す通気構造４３に用いられた通気膜２７は、本体部２の両面に樹脂多孔質シート１５が設けられている。これらの通気膜１７，２７では、本体部２と樹脂多孔質シート１５とが熱ラミネーションによって一体化されているので、レーザー溶着工程を行う際のハンドリングが容易である。
【００４３】
次に、図７に示す通気構造の製造方法について説明する。
【００４４】
図９（ａ）に示すように、通気膜１７と第１筐体部品１１の開口部１１ｈに配置する。図９（ｂ）に示すように、透光治具９で通気膜１７を押さえて、通気膜１７と第１筐体部品１１とを密着させる。図９（ｃ）に示すように、開口部１１ｈの周りにレーザー溶着部４が形成されるように、第１筐体部品１１と通気膜１７との界面にレーザーＬＢを照射する。これらの操作は、第１実施形態で説明した通りである。
【実施例】
【００４５】
本発明の効果を確かめるために、以下のサンプルを作製し、各サンプルの性能試験（高圧洗車試験）を行った。
【００４６】
（サンプル１）
図２に示す通気構造を製造した。まず、本体部２（日東電工社製 テミッシュ（登録商標）ＮＴＦ２１３１Ａ−Ｓ０６、厚さ０．２ｍｍ、φ１０ｍｍ）と、樹脂多孔質シート３（日東電工社製 サンマップ（登録商標）ＬＣ−Ｔ、厚さ１．０ｍｍ、φ１３ｍｍ）と準備し、これらをポリブチレンテレフタレートでできた黒色の筐体部品に、図４を参照して説明した方法でレーザー溶着した。
【００４７】
（サンプル２）
図７に示す通気構造を製造した。まず、サンプル１で用いた本体部２と、樹脂多孔質シート１５（日東電工社製 サンマップ（登録商標）ＬＣ−Ｔ、厚さ１．０ｍｍ、φ１０ｍｍ）とを熱ラミネーションによって貼り合わせ、通気膜１７を得た。次に、この通気膜１７をサンプル１で用いた筐体部品に図９を参照して説明した方法でレーザー溶着した。
【００４８】
（サンプル３）
通気膜（日東電工社製 テミッシュ（登録商標）ＮＴＦ２１３１Ａ−Ｓ０６、厚さ０．２ｍｍ、φ１０ｍｍ）をポリブチレンテレフタレートでできた黒色の筐体部品に直接レーザー溶着した。
【００４９】
<<高圧洗車試験>>
サンプル１〜３の通気構造に対して、高圧洗車試験を行った。高圧洗車試験とは、図９に示すように、通気構造に対して、０°、３０°、６０°および９０°の各角度に配置したノズル８０から水を噴射し、筐体内への水の浸入の有無を調べる試験である。ノズル８０からの水の噴射条件は、以下の通りであった。
噴射圧：８ＭＰａ
水温  ：８０℃
時間（各角度）：３０秒
流量  ：１４リットル／分
【００５０】
<<結果>>
サンプル１，２は、高圧洗車試験を経ても筐体の中に水が全く入っていなかった。一方、サンプル３は、筐体の中に水が少し入った。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明は、ランプ、モーター、センサ、スイッチ、ＥＣＵ、ギアボックス等の自動車部品に適用できる。また、自動車部品以外にも、移動体通信機器、カメラ、電気剃刀、電動歯ブラシ、洗濯機（例えば洗濯機の湿度センサ）等の電気製品に本発明を適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる通気構造を有する、筐体の全体斜視図
【図２】図１に示す筐体の通気構造の断面図
【図３】通気膜の本体部の断面図
【図４】図２に示す通気構造の製造工程図
【図５】図２に示す通気構造の他の製造工程図
【図６】第１実施形態にかかる通気構造の変形例の断面図
【図７】第２実施形態にかかる通気構造の断面図
【図８】第２実施形態にかかる他の通気構造の断面図
【図９】図７に示す通気構造の製造工程図
【図１０】耐水試験方法の説明図
【図１１】従来の通気部材の断面図
【符号の説明】
【００５３】
２  本体部
２ａ  フッ素樹脂膜
２ｂ  補強材
３  樹脂多孔質シート
３ｇ  外周部
４  内周溶着部
６  通気膜
７  レーザー溶着部
９  透光治具
９ｈ  開口部
１１  第１筐体部品
１１ｈ  開口部
１２  第２筐体部品
１３，２３  通気構造
１４  外周溶着部
２００  筐体
ＬＢ  レーザー
【図１】
2010140738.tif 000003
【図２】
2010140738.tif 000004
【図３】
2010140738.tif 000005
【図４】
2010140738.tif 000006
【図５】
2010140738.tif 000007
【図６】
2010140738.tif 000008
【図７】
2010140738.tif 000009
【図８】
2010140738.tif 000010
【図９】
2010140738.tif 000011
【図１０】
2010140738.tif 000012
【図１１】
2010140738.tif 000013