(57)【要約】【課題】耐熱保管性が良好で、低圧力（例えば、線圧７ｋｇ／ｃｍ（１ｋｇ／ｃｍは９．８Ｎ／ｃｍ））の圧力定着装置を用いて転写材にトナー像を圧力定着しても良好な定着性が得られ、且つ定着オフセットが発生しないトナー、画像形成方法の提供。【解決手段】少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子を水系媒体中で凝集・融着してなる静電荷像現像用トナーにおいて、該樹脂粒子がコア粒子の表面にシェル層を形成して得られたコア・シェル構造を有し、該コア粒子を形成する樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が５，０００〜１５，０００、ガラス転移点が０〜１０℃で、該コア粒子の円形度が０．９５０以上であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子を水系媒体中で凝集・融着してなる静電荷像現像用トナーにおいて、
該樹脂粒子がコア粒子の表面にシェル層を形成して得られたコア・シェル構造を有し、
該コア粒子を形成する樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が５，０００〜１５，０００、ガラス転移点が０〜１０℃で、
該コア粒子の円形度が０．９５０以上であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記シェル層を形成する樹脂のガラス転移点が６０〜８０℃、
該シェル層の平均膜厚が１００〜３００ｎｍであり、
且つ、シェル層の最大膜厚（Ｈｍａｘ）と最小膜厚（Ｈｍｉｎ）の比（Ｈｍａｘ／Ｈｍｉｎ）が１．５０以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
加圧されて互いに接触する一対の加圧ロールを有する圧力定着装置を用い、該加圧ロールの間に静電荷像現像用トナーによる像が形成された転写材を通過させ、該静電荷像現像用トナーを転写材に定着する工程を有する画像形成方法において、
該静電荷像現像用トナーがコア粒子とシェル層からなるコア・シェル構造を有し、
該コア粒子を形成する樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が５，０００〜１５，０００、ガラス転移点が０〜１０℃であり、
該コア粒子が少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子とを水系媒体中で凝集・融着して得られたもので、
加圧ロール間の線圧が２〜７ｋｇ／ｃｍであることを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー及び該静電荷像現像用トナーを用いた画像形成方法。
【背景技術】
【０００２】
情報機器の省エネルギーが唱えられて久しく、定着部の省電力化や待機時の省電力化など低エネルギーで使用できる画像形成装置の開発が進められてきている。複写機、プリンタ等において最もエネルギーを要する部位は定着部であり、この定着部の定着温度を低くして省電力化（消費されるエネルギーの削減）の検討がされている（例えば、特許文献１、２参照。）。
【０００３】
この定着温度を低くすることができれば定着時に消費されるエネルギーを削減できるだけでなく、プリント開始までの待ち時間短縮及び待機時間中の電力消費をゼロとすることもでき有利である。
【０００４】
定着装置の省電力化の究極目標は熱を全く使用しない圧力定着であり、圧力定着装置を用いた圧力定着方法が検討されている（例えば、特許文献３参照。）。
【０００５】
しかしながら、圧力定着方法においてはトナーを熱と圧力にて溶融変形させるのではなく、圧力のみでトナーを塑性変形させて転写材に定着するので、高い圧力が必要となる。
【０００６】
高い圧力（例えば、線圧１０〜３０ｋｇ／ｃｍ）を得るには、圧力定着装置が大型化し質量も重くなるという問題が有った。
【０００７】
又、圧力定着用のトナーとして、カプセル中にオイルのようなものを密封して作製したカプセルトナーを用いる圧力定着方法が検討されている（例えば、特許文献４参照。）。
【０００８】
しかしながら、カプセル中にオイルのようなものを密封して作製したカプセルトナーでは、耐熱保管性が良好で且つ長期間安定してオイルのようなものを密封するには、カプセル殻原料を増やしてカプセル膜を厚くする必要がある。その結果カプセル膜を破壊するのに高い圧力が必要となり、低圧力では定着できないという問題があった。
【０００９】
又、従来の熱圧力定着において、コア・シェル構造を有するトナーのシェル層を薄くし、耐熱保管性と定着性を向上させる検討がなされている（例えば、特許文献５参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００８−１０７４７９号公報
【特許文献２】特開２００６−１０８２２号公報
【特許文献３】特開平１１−３１６５１０号公報
【特許文献４】特開平１１−７１５４号公報
【特許文献５】特開２００７−２１２７３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、コア・シェル構造を有するトナーのシェル層を薄くした上記開示トナーは、耐熱保管性は改良されているが低圧力で定着することができなかった。
【００１２】
耐熱保管性が良好で、低圧力の圧力定着装置で定着しても定着特性を満足できる静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーとも云う）は未だ開発されていないのが現状である。
【００１３】
本発明の目的は、耐熱保管性が良好で、低圧力（例えば、線圧７ｋｇ／ｃｍ（１ｋｇ／ｃｍは９．８Ｎ／ｃｍ））の圧力定着装置でトナーを転写材に圧力定着しても良好な定着性が得られ、且つ定着オフセットが発生しないトナー及び画像形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、下記構成を採ることにより達成される。
【００１５】
１．少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子を水系媒体中で凝集・融着してなる静電荷像現像用トナーにおいて、
該樹脂粒子がコア粒子の表面にシェル層を形成して得られたコア・シェル構造を有し、
該コア粒子を形成する樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が５，０００〜１５，０００、ガラス転移点が０〜１０℃で、
該コア粒子の円形度が０．９５０以上であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１６】
２．前記シェル層を形成する樹脂のガラス転移点が６０〜８０℃、
該シェル層の平均膜厚が１００〜３００ｎｍであり、
且つ、シェル層の最大膜厚（Ｈｍａｘ）と最小膜厚（Ｈｍｉｎ）の比（Ｈｍａｘ／Ｈｍｉｎ）が１．５０以下であることを特徴とする前記１に記載の静電荷像現像用トナー。
【００１７】
３．加圧されて互いに接触する一対の加圧ロールを有する圧力定着装置を用い、該加圧ロールの間に静電荷像現像用トナーによる像が形成された転写材を通過させ、該静電荷像現像用トナーを転写材に定着する工程を有する画像形成方法において、
該静電荷像現像用トナーがコア粒子とシェル層からなるコア・シェル構造を有し、
該コア粒子を形成する樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）が５，０００〜１５，０００、ガラス転移点が０〜１０℃であり、
該コア粒子が少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子とを水系媒体中で凝集・融着して得られたもので、
加圧ロール間の線圧が２〜７ｋｇ／ｃｍであることを特徴とする画像形成方法。
【発明の効果】
【００１８】
本発明のトナー及び画像形成方法は、耐熱保管性が良好で、低圧力（例えば、線圧７ｋｇ／ｃｍ）の圧力定着装置でトナーを転写材に圧力定着しても良好な定着性が得られ、且つ定着オフセットが発生しない優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】コア・シェル構造を有するトナーの模式図を示す。
【図２】本発明に係る画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す模式図である。
【図３】加圧ロールを用いた圧力定着装置の一例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明者らは、圧力定着方式で問題となっていたトナーの耐熱保管性と低圧力定着性を両立させ、且つ圧力定着装置の軽量化と小型化を実現すべく検討を行った。
【００２１】
種々検討の結果、コア・シェル構成のコア粒子を低分子量で低ガラス転移点の樹脂で形成し、コア粒子の円形度を整えた後、その表面に均一な薄層のシェル層を形成して得られたトナーが、耐熱保管性と低圧力定着性を両立させることができることを見いだした。
【００２２】
シェル層を均一化、薄膜化することで、コア粒子を構成する樹脂のガラス転移点を低く且つ重量平均分子量を小さくしても耐熱保管性を満足することができ、低圧力での圧力定着特性も満足でき、定着オフセットの発生も抑えることが可能になったと推察している。更に、圧力定着装置の圧力を低くできるので装置の軽量化と小型化を図ることも可能になったと推察している。
【００２３】
本発明のトナーの特徴について説明する。
【００２４】
１．本発明のトナーは、コア粒子とシェル層からなるコア・シェル構造を有するものである。
【００２５】
２．コア粒子は、少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子を水系媒体中で凝集・融着して形成した後、円形度が０．９５０以上になるまで形状を整えたものである。
【００２６】
３．円形度が０．９５０以上コア粒子を用いることで、コア粒子の表面に均一で薄膜のシェル層を形成することができる。
【００２７】
４．コア粒子を形成する樹脂は、その重量平均分子量（Ｍｗ）が５，０００〜１５，０００のものである。重量平均分子量（Ｍｗ）が５，０００以上の樹脂を用いることで耐熱保管性を確保でき、１５，０００以下の樹脂を用いること低圧力定着性を確保できる。更に、このコア粒子を用いて作成したトナーはトナー粒子どうしの粘着性が強いので定着ロールへの付着が防止できるので定着オフセットの発生も抑えることが可能となる。
【００２８】
５．コア粒子を形成する樹脂は、そのガラス転移点が０〜１０℃のものである。ガラス転移点を０℃以上の樹脂を用いることで耐熱保管性を確保でき、１０℃以下の樹脂を用いることで低圧力定着性を確保できる。
【００２９】
６．シェル層を形成する樹脂は、そのガラス転移点が６０〜８０℃のものが好ましい。ガラス転移点を６０℃以上の樹脂を用いることで耐熱保管性を確保でき、８０℃以下の樹脂を用いることで低圧力定着性を確保できる。
【００３０】
７．シェル層の膜厚は、平均膜厚で１００〜３００ｎｍが好ましい。シェル層の膜厚を上記範囲とすることで、耐熱保管性と低圧定着特性を両立させることができる。
【００３１】
８．シェル層の最大膜厚（Ｈｍａｘ）と最小膜厚（Ｈｍｉｎ）の比（Ｈｍａｘ／Ｈｍｉｎ）は１．５０以下であることが好ましく、１．０５〜１．５０がより好ましく、１．０５〜１．４０がさらに好ましい。比（Ｈｍａｘ／Ｈｍｉｎ）が１．５０以下とすることで、耐熱保管性と低定着特性を両立させることができる。均一で薄膜のシェル層は、極端に薄い部分と極端に厚い部分がないので、極端に薄い部分が保管時に破損するおそれがなく、極端に厚い部分が低圧力定着性を阻害することが無くなる。
【００３２】
９．圧力定着装置を用いた圧力定着では、加圧ロール間の線圧が２〜７ｋｇ／ｃｍであることが好ましい。線圧を２ｋｇ／ｃｍ以上とすることで定着性を確保でき、線圧を７ｋｇ／ｃｍ以下とすることで定着装置を小型で軽くするのに有利となる。更に、プリント開始までの待ち時間短縮及び待機時間中の電力消費をゼロとすることもでき有利である。
【００３３】
次に、本発明に係る画像形成方法の特徴について説明する。
【００３４】
本発明のトナーを用いた画像形成方法では、圧力定着装置の線圧を２〜７ｋｇ／ｃｍと低圧力に設定しても、トナー像を転写材に定着することができる。
【００３５】
線圧を７ｋｇ／ｃｍ以下に設定することで、圧力定着装置の大きさを小さく且つ軽量にすることができる。
【００３６】
尚、耐熱保管性は、５５℃に２４時間放置したときの凝集物の発生程度で評価する。圧力定着性は、圧力定着したプリント画像の表面をこすり、トナーがこすり取られる程度と画像濃度低下率で評価する。
【００３７】
先ず、本発明で規定している項目について説明する。
【００３８】
《コア粒子を形成する樹脂の重量平均分子量》
コア粒子を形成する樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）「８０７−１Ｔ型」（日本分光工業社製）を用いて測定した値である。
【００３９】
詳細には、カラム温度を４０℃に保ちながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフランを１ｋｇ／ｃｍ２で流し、測定する樹脂３０ｍｇをテトラヒドロフラン２０ｍｌに溶解し、この溶液０．５ｍｇを上記のキャリア溶媒とともに装置内に導入して、ポリスチレン換算により求める。
【００４０】
《コア粒子を形成する樹脂のガラス転移点》
コア粒子を形成する樹脂のガラス転移点は、「ＤＳＣ−７示差走査カロリーメーター」（パーキンエルマー社製）、ＴＡＣ７／ＤＸ熱分析装置コントローラー（パーキンエルマー社製）を用いて測定した値である。
【００４１】
詳細には、コア粒子４．５〜５．０ｍｇを小数点以下２桁まで精秤し、アルミニウム製パン（ＫＩＴＮＯ．０２１９−００４１）に封入し、ＤＳＣ−７サンプルホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。測定条件としては、測定温度０〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−Ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ  Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行う。
【００４２】
ガラス転移点は、第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１のピークの立ち上がりコア部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移点として示す。
【００４３】
《シェル層を形成する樹脂のガラス転移点》
シェル層を形成する樹脂のガラス転移点は、シェル層を形成する樹脂粒子のガラス転移点を測定して得られた値である。測定はコア粒子のガラス転移点と同じ方法で行うことができる。
【００４４】
《トナー粒子の形状解析》
トナー粒子の形状解析は、トナー粒子の断面層を透過型電子顕微鏡により撮影した写真により行う。透過型電子顕微鏡としては、通常当業者の間でよく知られた機種で十分観察され、例えば、「ＬＥＭ−２０００型」（トプコン社製）、「ＪＥＭ−２０００ＦＸ」（日本電子社製）等が用いられる。
【００４５】
詳細には、先ずトナー粒子を常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分分散させた後、包埋し、粒径１００ｎｍ程度のスチレン微粉末に分散させた後加圧成形する。必要により得られたブロックを四三酸化ルテニウム、又は、四三酸化オスミウムを併用し染色を施した後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用い薄片状のサンプルを切り出し、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用い、トナー粒子１個の断面が視野に入る倍率（約１００００倍）にて写真撮影する。
【００４６】
コア粒子とシェル層の判別は、着色剤を含有するコア粒子と含有しないシェル層の存在領域を目視観察により確認し、コア粒子とシェル層との界面となる境界線を明らかにすることで行う。
【００４７】
コア粒子の円形度、シェル層の膜厚、シェル層の膜厚ばらつきは、写真撮影したトナー粒子の断面を解析して求める。
【００４８】
図１は、コア・シェル構造を有するトナー粒子の断面模式図を示す。
【００４９】
図１において、Ｃはトナー粒子の重心、Ａはコア粒子表面と交わる点、Ｂはシェル層表面と交わる点、Ｄはシェル層の膜厚、Ｅはコア粒子、Ｆはシェル層を表す。
【００５０】
シェル層の膜厚Ｄは、図１に示す如く、トナー粒子の重心Ｃから１０°間隔で表面に向かって直線を引き、各直線がコア粒子表面と交わる点をＡ、シェル層表面と交わる点をＢとしたとき、トナー粒子のコア粒子表面とシェル層表面間の厚である。
【００５１】
〈コア粒子の円形度〉
コア粒子の円形度は、先ず撮影した写真の投影像からコア粒子の表面を確認し、コア粒子の投影像の周囲長を求め、下記式から求める。
【００５２】
円形度＝（コア粒子投影像と同じ面積を有する円の周囲長）／（コア粒子投影像の周囲長）
尚、本発明で云う円形度とは、トナー粒子１００個の円形度を測定した値の平均値である。
【００５３】
〈シェル層の膜厚〉
シェル層の膜厚は、先ず撮影した写真の投影像からコア粒子の表面とシェル層の表面を確認し、コア粒子の表面とシェル層の表面との寸法差から求める。
【００５４】
尚、本発明で云うシェル層の膜厚とは、トナー粒子１００個について撮影した画像を図１に記載の方法で解析して得られた膜厚の平均値である。
【００５５】
〈シェル層の膜厚ばらつき〉
シェル層の膜厚ばらつきは、最大シェル膜厚（Ｈｍａｘ）と最小シェル膜厚（Ｈｍｉｎ）の比（Ｈｍａｘ／Ｈｍｉｎ）で表す。
【００５６】
シェル層の膜厚ばらつきの測定は、先ず、トナー粒子１個中の最大シェル膜厚（Ｈｍａｘ）と最小シェル膜厚（Ｈｍｉｎ）を抽出し、最大シェル膜厚（Ｈｍａｘ）と最小シェル膜厚（Ｈｍｉｎ）の比（Ｈｍａｘ／Ｈｍｉｎ）を算出する。トナー粒子１００個において８０個数％以上のトナー粒子の最大シェル膜厚（Ｈｍａｘ）と最小シェル膜厚（Ｈｍｉｎ）の比（Ｈｍａｘ／Ｈｍｉｎ）を求め、この値をシェル層の膜厚ばらつきとする。
【００５７】
次に、本発明のトナーの構成、トナーの製造方法、トナーを作製するのに用いる部材について説明する。
【００５８】
〈トナーの構成〉
本発明のトナーは、少なくとも樹脂粒子と着色剤粒子とを水系媒体中で凝集・融着してなるもので、該トナーがコア粒子とシェル層からなるコア・シェル構造を有している。
【００５９】
〈トナーの製造方法〉
本発明のトナーは、例えば、以下のような工程を経て作製されるものである。
（１）ラジカル重合性単量体に溶解或いは分散して分散液を調製する工程
（２）分散液中のラジカル重合性単量体を重合してコア用樹脂粒子を作製する工程
（３）水系媒体中でコア用樹脂粒子と着色剤粒子を凝集・融着してコア粒子の分散液を作製する工程
（４）コア粒子を熱エネルギーにより熟成して形状を調整する第１の熟成工程
（５）コア粒子の分散液中に、シェル用樹脂粒子を添加してコア粒子表面にシェル用粒子を凝集・融着させてコア・シェル構造のトナー母体粒子の分散液を形成する工程
（６）コア・シェル構造のトナー母体粒子を熱エネルギーにより熟成して、トナー母体粒子の形状を調整する第２の熟成工程
（７）トナー母体粒子の分散液からトナー母体粒子を固液分離し、当該トナー母体粒子から界面活性剤などを除去する洗浄工程
（８）洗浄処理されたトナー母体粒子を乾燥する乾燥工程
（９）乾燥処理されたトナー母体粒子に外添剤を必要に応じ添加してトナーを作製する工程
を有する場合もある。
【００６０】
以下、本発明のトナーの各製造工程について詳細に説明する。
（１）分散液を調製する工程
この工程では、ラジカル重合性単量体を溶解させて、ラジカル重合性単量体溶液を作製する工程である。
（２）コア用樹脂粒子の分散液を作製する工程
この工程の好適な一例においては、臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、ラジカル重合性単量体溶液を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで水溶性のラジカル重合開始剤を添加し、当該液滴中において重合反応を進行させる。尚、前記液滴中に油溶性重合開始剤が含有されていてもよい。このような重合工程においては、機械的エネルギーを付与して強制的に乳化（液滴の形成）処理が必須となる。かかる機械的エネルギーの付与手段としては、ホモミキサー、超音波、マントンゴーリンなどの強い撹拌又は超音波振動エネルギーの付与手段を挙げることができる。尚、コア用樹脂粒子は、多段で重合し得られたものでもよい。
【００６１】
この工程により、結着樹脂を含有するコア用樹脂粒子が得られる。かかるコア用樹脂粒子は着色された粒子であってもよく、着色されていない粒子であってもよい。着色されたコア用樹脂粒子は、着色剤を含有する単量体組成物を重合処理することにより得られる。又、着色されていないコア用樹脂粒子を使用する場合には、後述する凝集・融着工程において、コア用脂粒子の分散液に、着色剤粒子の分散液を添加し、コア用樹脂粒子と着色剤粒子とを融着させることでトナー母体粒子とすることができる。
【００６２】
尚、コア用樹脂粒子の質量平均粒径（分散粒子径）は、１０〜１０００ｎｍの範囲にあることが好ましく、更に好ましくは３０〜３００ｎｍの範囲とされる。
【００６３】
この質量平均粒径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定された値である。
（３）コア粒子の分散液を作製する工程
前記工程における凝集・融着の方法としては、重合工程により得られたコア用樹脂粒子を用いた塩析／融着法が好ましい。又、当該凝集・融着工程においては、コア用樹脂粒子や着色剤粒子とともに、必要に応じワックス粒子や荷電制御剤などの内添剤粒子を凝集・融着させることができる。
【００６４】
尚、ここでいう「塩析／融着」とは、凝集と融着を並行して進め、所望の粒子径まで成長したところで、凝集停止剤を添加して粒子成長を停止させ、さらに、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱を継続して行うことをいう。
【００６５】
前記工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
【００６６】
着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより作製することができる。着色剤粒子の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤粒子の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。
【００６７】
好ましい凝集・融着方法である塩析／融着法は、コア用樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記コア用樹脂粒子のガラス転移点以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。
【００６８】
凝集・融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。又、塩析剤を添加する温度としては少なくともコア用樹脂粒子のガラス転移点以下であることが必要である。この理由としては、塩析剤を添加する温度がコア用樹脂粒子のガラス転移点以上であるとコア用樹脂粒子の塩析／融着は速やかに進行するものの、粒径の制御を行うことができず、大粒径の粒子が発生したりする問題が発生する。この添加温度の範囲としては樹脂のガラス転移点以下であればよいが、一般的には５〜５５℃、好ましくは１０〜４５℃である。
【００６９】
又、塩析剤をコア用樹脂粒子のガラス転移点以下で加え、その後徐々に撹拌速度を下げていく。撹拌速度は１３０〜２５０ｒｐｍが好ましく、１７０〜２３０ｒｐｍがより好ましい。この融着工程により、コア用樹脂粒子及び任意の粒子が塩析／融着されてなるコア粒子の分散液が得られる。
（４）第１の熟成工程
そして、本発明では、凝集・融着工程の加熱温度や特に第１の熟成工程の加熱温度と時間の制御することにより、粒径が一定で分布が狭く形成したコア粒子表面が平滑だが均一な形状を有するものになるように制御する。具体的には、凝集・融着工程で加熱温度を低めにしてコア用樹脂粒子同士の融着の進行を抑制させて均一化を促進させ、第１の熟成工程で加熱温度を低めに、且つ、時間を長くしてコア粒子の表面が均一な形状のものに制御する。
（５）トナー母体粒子を形成する工程
母体粒子を形成する工程では、コア粒子分散液中にシェル用樹脂粒子の分散液を添加してコア粒子表面にシェル用樹脂粒子を凝集・融着させ、コア粒子表面にシェル用樹脂粒子を被覆してトナー母体粒子を形成する。
【００７０】
具体的には、コア粒子分散液は上記凝集・融着工程及び第１の熟成工程での温度を維持した状態でシェル用樹脂粒子の分散液を添加し、加熱撹拌を継続しながら数時間かけてゆっくりとシェル用樹脂粒子をコア粒子表面に被覆してトナー母体粒子を形成する。加熱撹拌時間は、１５分〜２時間が好ましく、１時間〜１．５時間がより好ましい。
（６）第２の熟成工程
シェル化によりトナー母体粒子が所定の粒径になった段階で塩化ナトリウムなどの停止剤を添加して粒子成長を停止させ、その後もコア粒子に付着させたシェル用樹脂粒子を融着させるために数時間加熱撹拌を継続する。そして、シェル化工程ではコア粒子表面に厚さが１００〜３００ｎｍのシェル層を形成する。このようにして、コア粒子表面にシェル用樹脂粒子を固着させてシェル層を形成し、丸みを帯び、しかも形状の揃ったトナー母体粒子が形成される。
【００７１】
本発明では、第２の熟成工程の時間を長めに設定したり、熟成温度を高めに設定したりすることでトナー母体粒子の形状を真球方向に制御することができる。
（７）冷却工程・固液分離・洗浄工程
冷却工程は、前記トナー母体粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外コア粒子より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００７２】
固液分離・洗浄工程では、上記の工程で所定温度まで冷却されたトナー母体粒子の分散液から当該トナー母体粒子を固液分離する固液分離処理と、固液分離されたトナーケーキ（ウエット状態にあるトナー母体粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や塩析剤などの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法など特に限定されるものではない。
（８）乾燥工程
乾燥工程は、洗浄処理されたケーキを乾燥処理し、乾燥されたトナー母体粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥されたトナー母体粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理されたトナー母体粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
（９）トナーを作製する工程
この工程は、乾燥されたトナー母体粒子に外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。
【００７３】
外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、Ｖ型混合機等の機械式の混合装置を使用することができる。
【００７４】
次に、本発明のトナーを作製するのに用いる部材について説明する。
【００７５】
（結着樹脂）
コア粒子を形成する樹脂およびシェル層を形成する樹脂は、スチレン−アクリル系共重合樹脂が好ましい。又、コア粒子を形成する樹脂を作製する単量体には、プロピルアクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等の共重合体のガラス転移点（Ｔｇ）を引き下げる重合性単量体を共重合することが好ましい。又、シェル層を形成する樹脂を作製するための単量体には、スチレン、メチルメタクリレート、メタクリル酸等の共重合体のガラス転移点（Ｔｇ）を引き上げる重合性単量体を共重合することが好ましい。
【００７６】
本発明のトナーを構成する樹脂についてさらに詳しく説明する。
【００７７】
本発明のトナーのコアやシェルの構成に各々用いられる樹脂としては、下記に記載のような重合性単量体を重合して得られた重合体を用いることができる。
【００７８】
本発明に係る樹脂は少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られた重合体を構成成分として含むものであるが、前記重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレンあるいはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独あるいは組み合わせて使用することができる。
【００７９】
又、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることがさらに好ましい。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。
【００８０】
さらに、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。
【００８１】
（着色剤）
本発明のトナーに使用する着色剤としてはカーボンブラック、磁性体、染料、顔料等を任意に使用することができ、カーボンブラックとしてはチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等が使用される。磁性体としては鉄、ニッケル、コバルト等の強磁性金属、これらの金属を含む合金、フェライト、マグネタイト等の強磁性金属の化合物、強磁性金属を含まないが熱処理する事により強磁性を示す合金、例えばマンガン−銅−アルミニウム、マンガン−銅−錫等のホイスラー合金と呼ばれる種類の合金、二酸化クロム等を用いる事ができる。
【００８２】
染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いる事ができ、又これらの混合物も用いる事ができる。顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同９３、同９４、同１３８、同１５６、同１５８、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０等を用いる事ができ、これらの混合物も用いる事ができる。数平均一次粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度が好ましい。
【００８３】
着色剤の添加方法としては、コア用樹脂粒子を凝集剤の添加にて凝集させる段階で添加し重合体を着色する。尚、着色剤は表面をカップリング剤等で処理して使用することができる。
【００８４】
（ワックス）
本発明のトナーに使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられる。好ましくは、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどを挙げることができる。
【００８５】
上記トナーの製造方法で使用可能な重合開始剤、連鎖移動剤、分散安定剤及び界面活性剤について説明する。
【００８６】
（重合開始剤）
本発明のトナーを構成するコア粒子やシェル層を構成する樹脂は、前述の重合性単量体を重合して生成されるが、本発明に使用可能なラジカル重合開始剤には以下のものがある。油溶性重合開始剤としては、２，２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、１，１′−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２′−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンペルオキサイド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキサイド、ｔ−ブチルヒドロペルオキサイド、ジ−ｔ−ブチルペルオキサイド、ジクミルペルオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキサイド、ラウロイルペルオキサイド、２，２−ビス−（４，４−ｔ−ブチルペルオキシシクロヘキシル）プロパン、トリス−（ｔ−ブチルペルオキシ）トリアジンなどの過酸化物系重合開始剤や過酸化物を側鎖に有する高分子開始剤などを挙げられる。
【００８７】
又、乳化重合法で樹脂を形成する場合は水溶性ラジカル重合開始剤が使用可能である。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸およびその塩、過酸化水素等を挙げることができる。
【００８８】
（連鎖移動剤）
樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。
【００８９】
連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく、例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、ターピノーレン、四臭化炭素およびα−メチルスチレンダイマー等が使用される。
【００９０】
（分散安定剤）
又、反応系中に重合性単量体等を適度に分散させておくために分散安定剤を使用することも可能である。分散安定剤としては、リン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナ等を挙げることができる。さらに、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、エチレンオキサイド付加物、高級アルコール硫酸ナトリウム等の界面活性剤として一般的に使用されているものを分散安定剤として使用することができる。
【００９１】
（界面活性剤）
前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。
【００９２】
イオン性界面活性剤としては、スルフォン酸塩（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルフォン酸ナトリウム、３，３−ジスルフォンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルフォン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルフォン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【００９３】
又、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。
【００９４】
次に、本発明のトナーが好ましく用いられる画像形成方法について説明する。
【００９５】
《画像形成方法》
図２は、本発明に係る画像形成方法に用いられる画像形成装置の一例を示す模式図である。
【００９６】
図２に示す画像形成装置１は、デジタル方式による画像形成装置であって、画像読み取りコア粒子Ａ、画像処理コア部Ｂ、画像形成コア部Ｃ、転写材搬送手段としての転写材搬送コア部Ｄから構成されている。
【００９７】
画像読み取りコア部Ａの上コア部には原稿を自動搬送する自動原稿送り手段が設けられていて原稿載置台１１上に載置された原稿は原稿搬送ロール１２によって１枚宛分離搬送され読み取り位置１３ａにて画像の読み取りが行われる。原稿読み取りが終了した原稿は原稿搬送ロール１２によって原稿排紙皿１４上に排出される。
【００９８】
一方、プラテンガラス１３上に置かれた場合の原稿の画像は走査光学系を構成する照明ランプ及び第１ミラーから成る第１ミラーユニット１５の速度ｖによる読み取り動作と、Ｖ字状に位置した第２ミラー及び第３ミラーから成る第２ミラーユニット１６の同方向への速度ｖ／２による移動によって読み取られる。
【００９９】
読み取られた画像は、投影レンズ１７を通してラインセンサである撮像素子ＣＣＤの受光面に結像される。撮像素子ＣＣＤ上に結像されたライン状の光学像は順次電気信号（輝度信号）に光電変換されたのちＡ／Ｄ変換を行い、画像処理コア部Ｂにおいて濃度変換、フィルター処理等の処理が施された後、画像データは一旦メモリに記憶される。
【０１００】
画像形成コア部Ｃでは、画像形成ユニットとして、像担持体であるドラム状の感光体２１と、その外周に、該感光体２１を帯電させる帯電手段（帯電工程）２２、帯電した感光体の表面電位を検出する電位検出手段２２０、現像手段（現像工程）２３、転写手段（転写工程）である転写搬送ベルト装置４５、前記感光体２１のクリーニング装置（クリーニング工程）２６及び光除電手段（光除電工程）としてのＰＣＬ（プレチャージランプ）２７が各々動作順に配置されている。又、現像手段２３の下流側には感光体２１上に現像されたパッチ像の反射濃度を測定する反射濃度検出手段２２２が設けられている。感光体２１は、図示の時計方向に駆動回転される。
【０１０１】
回転する感光体２１へは帯電手段２２による一様帯電がなされた後、像露光手段（像露光工程）３０としての露光光学系により画像処理コア部Ｂのメモリから呼び出された画像信号に基づいた像露光が行われる。書き込み手段である像露光手段３０としての露光光学系は図示しないレーザダイオードを発光光源とし、回転するポリゴンミラー３１、ｆθレンズ３４、シリンドリカルレンズ３５を経て反射ミラー３２により光路が曲げられ主走査がなされるもので、感光体２１に対してＡｏの位置において像露光が行われ、感光体２１の回転（副走査）によって静電潜像が形成される。本実施の形態の一例では文字コア部に対して露光を行い、静電潜像を形成する。
【０１０２】
画像形成装置においては、感光体上に静電潜像を形成するに際し、半導体レーザ又は発光ダイオードを像露光光源として用いることができる。これらの像露光光源を用いて、書き込みの主査方向の露光ドット径を１０〜８０μｍに絞り込み、感光体上にデジタル露光を行うことにより、４００ｄｐｉ（ｄｐｉ：２．５４ｃｍ当たりのドット数）以上から２５００ｄｐｉの高解像度の電子写真画像を得ることができる。
【０１０３】
前記露光ドット径とは該露光ビームの強度がピーク強度の１／ｅ２以上の領域の主走査方向にそった露光ビームの長さ（Ｌｄ：長さが最大位置で測定する）を云う。
【０１０４】
用いられる光ビームとしては半導体レーザを用いた走査光学系及びＬＥＤの固体スキャナー等があり、光強度分布についてもガウス分布及びローレンツ分布等があるがそれぞれのピーク強度の１／ｅ２以上の領域を露光ドット径とする。
【０１０５】
感光体２１上の静電潜像は現像手段２３によって反転現像が行われ、感光体２１の表面に可視像のトナー像が形成される。本発明に係る画像形成方法では、該現像手段に用いられる現像剤には重合トナーを用いることが好ましい。形状や粒度分布が均一な重合トナーを本発明の感光体と併用することにより、より鮮鋭性が良好な電子写真画像を得ることができる。
【０１０６】
転写材搬送コア部Ｄでは、画像形成ユニットの下方に異なるサイズの転写材Ｐが収納された転写材収納手段としての給紙ユニット４１（Ａ）、４１（Ｂ）、４１（Ｃ）が設けられ、また側方には手差し給紙を行う手差し給紙ユニット４２が設けられていて、それらの何れかから選択された転写材Ｐは案内ロール４３によって搬送路４０に沿って給紙され、給紙される転写材Ｐの傾きと偏りの修正を行う対の給紙レジストロール４４によって転写材Ｐは一時停止を行ったのち再給紙が行われ、搬送路４０、転写前ロール４３ａ、給紙経路４６及び進入ガイド板４７に案内され、感光体２１上のトナー画像が転写位置Ｂｏにおいて転写極２４及び分離極２５によって転写搬送ベルト装置４５の転写搬送ベルト４５４に載置搬送されながら転写材Ｐに転写され、該転写材Ｐは感光体２１面より分離し、転写搬送ベルト装置４５により定着手段５００に搬送される。定着手段５００は下記で説明する圧力定着装置であり、圧力ロール間を通過させることによりトナーを転写材Ｐ上に定着させる。トナー画像の定着を終えた転写材Ｐは排紙トレイ６４上に排出される。
【０１０７】
以上は転写材の片側への画像形成を行う状態を説明したものであるが、両面複写の場合は排紙切換コア部材１７０が切り替わり、転写材案内コア部１７７が開放され、転写材Ｐは破線矢印の方向に搬送される。
【０１０８】
更に、搬送機構１７８により転写材Ｐは下方に搬送され、転写材反転コア部１７９によりスイッチバックさせられ、転写材Ｐの後端コア部は先端コア部となって両面複写用給紙ユニット１３０内に搬送される。
【０１０９】
転写材Ｐは両面複写用給紙ユニット１３０に設けられた搬送ガイド１３１を給紙方向に移動し、給紙ロール１３２で転写材Ｐを再給紙し、転写材Ｐを搬送路４０に案内する。
【０１１０】
再び、上述したように感光体２１方向に転写材Ｐを搬送し、転写材Ｐの裏面にトナー画像を転写し、定着手段５０で定着した後、排紙トレイ６４に排紙する。
【０１１１】
画像形成装置としては、上述の感光体と、現像器、クリーニング器等の構成要素をプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このユニットを装置本体に対して着脱自在に構成してもよい。又、帯電器、像露光器、現像器、転写又は分離器、及びクリーニング器の少なくとも１つを感光体とともに一体に支持してプロセスカートリッジを形成し、装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、装置本体のレール等の案内手段を用いて着脱自在の構成としてもよい。
【０１１２】
《圧力定着装置》
本発明で用いられる圧力定着装置は、加圧されて互いに接触する一対の加圧ロールを有し、その加圧ロール間に未定着トナー像が形成された転写材を通過させて該未定着トナー像を転写材上に定着を行う装置である。
【０１１３】
図３は、加圧ロールを用いた圧力定着装置の一例を示す模式図である。
【０１１４】
図３において、５００は圧力定着装置、１は加圧ロールＡ、２は加圧ロールＢ、３は軸受、４は加圧装置、５は転写材、Ｔはトナーを示す。
【０１１５】
加圧装置（例えば、スプリング）は、加圧ロールＡと加圧ロールＢの両側の軸受けに取り付けられ、規定のロール間圧力（線圧）が得られるように設定されている。
【０１１６】
加圧ロールＡと加圧ロールＢは、未記載の駆動装置により転写材が排出される方向に回転される。
【０１１７】
加圧ロールＡと加圧ロールＢは、両側の軸受に加圧装置により圧力がかけられても変形せず、圧力定着時にトナーが付着しにくい部材（例えば、剛性材）で作製されたものが好ましい。
【０１１８】
尚、圧力定着装置の線圧とは、加圧ローラＢに加圧装置（例えば、スプリング）により押圧された加圧ロールＡの両端を引き上げ、加圧ロールＡと加圧ロールＢが非接触となるのに要する単位長さ当たりの力（ｋｇ／ｃｍ）を云う。
【０１１９】
《転写材》
本発明で用いる転写材は、トナー像を保持する支持体で、画像支持体或いは転写紙と通常呼ばれるものである。好ましくは薄紙から厚紙までの普通紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙等の各種転写材を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。
【実施例】
【０１２０】
本発明の実施態様を具体的に述べるが、本発明はこの態様に限定されるものではない。
【０１２１】
《トナーの作製》
本発明のトナーは、以下のようにして作製した。
【０１２２】
先ず、下記のコア用樹脂粒子とシェル用樹脂粒子を作製、次いで着色剤粒子の分散液を調製した。
【０１２３】
《コア用樹脂粒子の作製》
下記のように、単層或いは多層構造を有する「コア用樹脂粒子」を作製した。
【０１２４】
〈コア用樹脂粒子１の作製〉
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に下記で示されるアニオン系界面活性剤（構造式１）４質量部をイオン交換水３０４０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
【０１２５】
（構造式１）  Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）２ＳＯ３Ｎａ
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）２０質量部をイオン交換水４００部に溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を８０℃に維持したまま、スチレン４２４質量部、ｎ−ブチルアクリレート３２８質量部、メタクリル酸６０質量部、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート１２．３質量部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を８０℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することによって重合を行い、樹脂粒子を調製した。これを「コア用樹脂粒子１」とする。
【０１２６】
コア用樹脂粒子１の重量平均分子量（Ｍｗ）は１４，５００であった。
【０１２７】
「コア用樹脂粒子１」を構成する樹脂粒子の質量平均粒径は２１０ｎｍであった。又、この樹脂粒子のガラス転移点（Ｔｇ）は９℃であった。
【０１２８】
〈コア用樹脂粒子２〜４、７〜９の作製〉
「コア用樹脂粒子１」の調製において用いた重合性単量体を、表１のように変更した以外は同様にして、「コア用樹脂粒子２〜４、７〜９」を作製した。
【０１２９】
〈コア用樹脂粒子５の作製〉
（１）第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に下記で示されるアニオン系界面活性剤（構造式１）４質量部をイオン交換水３０４０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
【０１３０】
（構造式１）  Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）２ＳＯ３Ｎａ
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１１質量部をイオン交換水４００部に溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を８０℃に維持したまま、スチレン２３１質量部、ｎ−ブチルアクリレート１７５質量部、メタクリル酸２４質量部、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート６．６質量部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を８０℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することによって重合（第１段重合）を行い、樹脂粒子を調製した。
【０１３１】
（２）第２段重合
上記のようにして得られた樹脂粒子に、過硫酸カリウム１２．６質量部をイオン交換水２１６質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン３９７質量部、ｎ−ブチルアクリレート２７８質量部、メタクリル酸２１質量部、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート９．１質量部からなる単量体混合液を８５分かけて滴下した。滴下終了後、９３度に昇温し６５分加熱撹拌することにより重合（第２段重合）を行った後、２８℃まで冷却し、「コア用樹脂粒子５」を作製した。コア用樹脂粒子５の重量平均分子量（Ｍｗ）は１２，０００であった。
【０１３２】
「コア用樹脂粒子５」を構成する樹脂粒子の質量平均粒径は２２０ｎｍであった。又、この樹脂粒子のガラス転移点（Ｔｇ）は１０℃であった。
【０１３３】
〈コア用樹脂粒子６の作製〉
（１）第１段重合
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に下記で示されるアニオン系界面活性剤（構造式１）４質量部をイオン交換水３０４０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。
【０１３４】
（構造式１）  Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）２ＳＯ３Ｎａ
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００部に溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を８０℃に維持したまま、スチレン４８０質量部、ｎ−ブチルアクリレート２５０質量部、メタクリル酸６８質量部、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート２０質量部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を８０℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することによって重合（第１段重合）を行い、樹脂粒子を調製した。
【０１３５】
（２）第２段重合
上記のようにして得られた樹脂粒子に、過硫酸カリウム１１質量部をイオン交換水２１６質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、スチレン２３１質量部、ｎ−ブチルアクリレート１７５質量部、メタクリル酸２４質量部、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート６．６質量部からなる単量体混合液を８５分かけて滴下した。滴下終了後、８０度にて６５分にわたり加熱、撹拌することによって重合（第２段重合）を行い、樹脂粒子を得た。
【０１３６】
（３）第３段重合（外層の形成）
上記のようにして得られた樹脂粒子に、過硫酸カリウム１２．６質量部をイオン交換水２１６質量部に溶解させた開始剤溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、スチレン３９７質量部、ｎ−ブチルアクリレート２７８質量部、メタクリル酸２１質量部、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート９．１質量部からなる単量体混合液を８５分かけて滴下した。滴下終了後、９３度に昇温し６５分加熱撹拌することにより重合（第３段重合）を行った後、２８℃まで冷却し、「コア用樹脂粒子６」を作製した。コア用樹脂粒子６の重量平均分子量（Ｍｗ）は１１，５００であった。
【０１３７】
「コア用樹脂粒子６」を構成する樹脂粒子の質量平均粒径は２２０ｎｍであった。又、この樹脂粒子のガラス転移点（Ｔｇ）は１０℃であった。
【０１３８】
表１に、コア用樹脂粒子１〜９の作製で用いた重合性単量体、Ｔｇ、Ｍｗを示す。
【０１３９】
【表１】
2010243759.tif 000002
【０１４０】
尚、Ｔｇ、Ｍｗは前記の方法で測定した。
【０１４１】
《シェル用樹脂粒子》
（シェル用樹脂粒子１の作製）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けたステンレス釜（ＳＵＳ釜）に、ドデシル硫酸ナトリウム１．５３質量部をイオン交換水２９７５質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、液温８０℃に昇温した。
【０１４２】
この界面活性剤溶液に、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水１９５質量部に溶解した重合開始剤溶液を添加し、温度を８０℃とした後、表２に記載のモノマー混合液を１８０分かけて滴下し、この系を８０℃にて１時間にわたり加熱、撹拌することにより重合を行い、「シェル用樹脂粒子１」を作製した。
【０１４３】
シェル用樹脂粒子１の重量平均分子量（Ｍｗ）は４１，０００、質量平均粒径は１３７ｎｍであった。又、このシェル用樹脂粒子１のＴｇは６０．３℃であった。
【０１４４】
（シェル用樹脂粒子２、３の作製）
シェル用樹脂粒子１の作製において用いた重合性単量体を、表２のように変更した以外は同様にして、「シェル用樹脂粒子２、３の作製」を作製した。
【０１４５】
表２に、シェル用樹脂粒子１〜３の作製で用いた重合性単量体、Ｔｇ、Ｍｗを示す。
【０１４６】
【表２】
2010243759.tif 000003
【０１４７】
尚、Ｔｇ、Ｍｗは前記の方法で測定した。
【０１４８】
《着色剤粒子の分散液の作製》
上記のアニオン系界面活性剤（１）９０質量部をイオン交換水１６００質量部に撹拌溶解した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「リーガル３３０」（キャボット社製）４００質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理を行い、「着色剤粒子分散液」を作製した。
【０１４９】
この「着色剤粒子分散液」における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱計（ＥＬＳ−８００：大塚電子社製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。
【０１５０】
《コア粒子の作製》
（コア粒子１の作製）
「コア用樹脂粒子１」４１５．４質量部（固形分換算）と、イオン交換水８８０質量部と、「着色剤粒子分散液」１４９質量部とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に入れて撹拌した。容器内の温度を２０℃に作製した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０．５に調整した。
【０１５１】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物７０質量部をイオン交換水７０質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に徐々に攪拌速度を下げていった。その状態で「コールターカウンター３」（コールター社製）にてコア粒子の粒径を測定し、粒子のメディアン系（Ｄ５０）が６．０μｍになった時点で、攪拌速度を戻し、塩化ナトリウム１４．６質量部をイオン交換水５８．４質量部に溶解した水溶液を添加して粒径成長を停止させ、更に、熟成処理として液温度４０℃に昇温して１時間にわたり加熱撹拌することにより融着を継続させ、「コア粒子１」を作製した。
【０１５２】
「コア粒子１」の円形度を「ＦＰＩＡ２０００」（システックス社製）にて測定したところ０．９６５であった。
【０１５３】
（コア粒子２〜９の作製）
コア粒子１の作製で用いたコア用樹脂粒子１と熟成処理温度とその時間を変えた以外は同様にして「コア粒子２〜９」を作製した。
【０１５４】
《トナー母体粒子の作製》
（トナー母体粒子１の作製）
上記で作製した「コア粒子１」に、４０℃にて「シェル用樹脂粒子１」を９６質量部（固形分換算）添加し、１時間にわたり攪拌を継続しながら６０℃まで昇温することで、「コア粒子１」の表面に「シェル用樹脂粒子１」を融着させた。
【０１５５】
ここで、塩化ナトリウム５８質量部をイオン交換水２３４質量部に溶解した水溶液を添加してシェル化を終了させ、更に液温度を６０℃にて１時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続させ、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、生成した融着粒子を濾過し、４０℃のイオン交換水で繰り返し洗浄し、その後４０℃の温風で乾燥することにより、コア粒子の表面にシェル層を有する「トナー母体粒子１」を作製した。
【０１５６】
（トナー母体粒子２〜１４の作製）
トナー母体粒子１の作製で用いた「コア粒子１」を「コア粒子２〜９」に、「シェル用樹脂粒子１」を「シェル用樹脂粒子２、３」に変更し、その添加量と融着条件を変えて「トナー母体粒子２〜１４」を作製した。
【０１５７】
表３に、トナー母体粒子１〜１４の作製に用いたコア用樹脂粒子、ＴｇとＭｗ、コア粒子の円形度、シェル用樹脂粒子、Ｔｇと膜厚、シェル層の膜厚ばらつきを示す。
【０１５８】
【表３】
2010243759.tif 000004
【０１５９】
尚、ガラス転移点（Ｔｇ）と重量平均分子量（Ｍｗ）、コア粒子の円形度、シェル層の膜厚、シェル層の膜厚ばらつきは上記の方法で測定した。
【０１６０】
《トナー１〜１４の作製》
上記で作製した「トナー母体粒子１〜１４」の各に、疎水性シリカ（数平均一次粒径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）を１質量％および疎水性酸化チタン（数平均一次粒径＝２０ｎｍ、疎水化度＝６３）を１．２質量％添加し、ミクロ型Ｖ型混合機（筒井理化学器株式会社）により混合して「トナー１〜１４」を作製した。
【０１６１】
《現像剤の作製》
フェライトコア１００質量部とシクロヘキシルメタクリレート／メチルメタクリレート（共重合比５／５）の共重合体樹脂粒子を５質量部とを、撹拌羽根付き高速混合機に投入し、１２０℃で３０分間撹拌混合して機械的衝撃力の作用でフェライトコアの表面に樹脂コート層を形成し、体積基準メディアン径５０μｍのキャリアを得た。
【０１６２】
キャリアの体積基準メディアン径は、湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック社製）により測定した。
【０１６３】
上記キャリアに「トナー１〜１４」をそれぞれトナー濃度が６質量％になるように添加し、ミクロ型Ｖ型混合機（筒井理化学器株式会社）に投入し、回転速度４５ｒｐｍで３０分間混合し「現像剤１〜１４」を作製した。
【０１６４】
《評価》
評価装置としては、複写機「ｂｉｚｈｕｂ  ＰＲＯ  １０５０」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）の定着装置を図３の圧力定着装置に置き換えた装置を用いた。
【０１６５】
この画像形成装置に上記で作製した各トナーと現像剤を順次装填し、プリントを行った。
【０１６６】
圧力定着装置の設定条件
加圧ロール間の線圧は、２ｋｇ／ｃｍ（実施例１〜９、比較例１〜５）、５ｋｇ／ｃｍ（実施例１０）、７ｋｇ／ｃｍ（実施例１１）に設定した。
【０１６７】
〈耐熱保管性〉
耐熱保管性は、上記で作製した各トナー１００ｇを、５５℃の条件下に２４時間放置した後、目開き４５μｍのフルイで篩い、フルイ上に残った凝集物の量（割合）で評価した。
【０１６８】
評価基準
◎：フルイ上の量が、５質量％未満で凝集量が非常に少なく耐熱保管性優良（断熱梱包材が全くなしで夏場に輸送を行っても凝集物の発生なし）
○：フルイ上の量が、５〜３０質量％で凝集量が少なく耐熱保管性良好（ダンボール梱包のみで夏場に輸送を行っても凝集物の発生なし）
×：フルイ上の量が、３０質量％より多く、凝集量が多く実用上問題（保冷輸送を行う必要がある）。
【０１６９】
〈加圧ロールへの巻き付き〉
加圧ロールへの巻き付きは、プリントは常温常湿（２０℃、５５％ＲＨ）の環境で、プリント先端部５ｃｍにべた画像を形成したＡ４判の転写紙（６４ｇ／ｍ２）を１００枚横送りしたとき、加圧ロールに転写材の巻き付き発生状態で評価した。
【０１７０】
評価基準
◎：１００枚全て巻き付きが発生せず、転写材が加圧ロールに付着して持ち上がる現象もみられなかった
○：１００枚全て巻き付きは発生しなかったが、転写材が加圧ロールに付着して持ち上がる現象が１〜３枚に見られた
×：巻き付きが発生した。
【０１７１】
〈オフセットによる画像汚れ〉
オフセットによる画像汚れは、常温常湿（２０℃、５５％ＲＨ）の環境で、印字率３％の文字画像原稿をＡ４判の転写紙（６４ｇ／ｍ２）に１００枚プリント後、加圧ロール表面のトナー汚染によるプリント画像の汚れを目視で評価した。
【０１７２】
評価基準
◎：ロール表面及びロール表面汚染によるプリント画像の汚れが認められず良好
○：ロール表面の汚染が目視でやや認められるが、ロール表面汚染によるプリント画像の汚れが認められず実用上問題なし
×：ロール表面の汚染、ロール表面汚染によるプリント画像の汚れが認められ実用上問題あり。
【０１７３】
〈定着性〉
定着性は、転写紙（６４ｇ／ｍ２）に圧力定着して作成した文字画像のプリントを、「ＪＫワイパー」（株式会社クレシア製）で１ｋＰａの圧力をかけて３回こすり、ＪＫワイパー表面の汚れと、文字画像の濃度低下率で評価した。尚、文字画像の濃度低下率とは、プリント後の文字画像とこすった後の文字画像の濃度を反射濃度計で測定し、プリント後の文字画像濃度からこすり後の文字画像の反射濃度を引いた値をプリント後の文字画像濃度で割った値を％で表した数値である。
【０１７４】
評価基準
◎：ＪＫワイパー表面の汚れが無く、且つ文字画像の濃度低下が５％未満で良好
○：ＪＫワイパー表面の汚れがやや認められ、且つ文字画像の濃度低下が５％以上、１０％未満で実用上問題なし
×：ＪＫワイパー表面の汚れが認められ、文字画像の濃度低下が１０％以上で問題有り。
【０１７５】
表４に、評価結果を示す。
【０１７６】
【表４】
2010243759.tif 000005
【０１７７】
表４の評価結果から、本発明の「実施例１〜１１」は全ての評価項目で問題無いことが判る。一方本発明の「比較例１〜５」は評価項目の何れかに問題が有り、本発明の目的を達成できていないことが判る。
【符号の説明】
【０１７８】
１  加圧ロールＡ
２  加圧ロールＢ
３  軸受
４  加圧装置
８  転写材
Ｔ  トナー
５００  圧力定着装置
【図１】
2010243759.tif 000006
【図２】
2010243759.tif 000007
【図３】
2010243759.tif 000008