(57)【要約】【課題】加工装置の治具に対するワークの取付け方法に関わらず、加工精度を良好に維持できるワークの加工方法および加工装置を提供する。【解決手段】回転式の切削工具６０により連続的に切削可能な形状を備えた連続的切削部分８３，９３，９７，１０１と、回転式の切削工具６０により断続的に切削される形状を備えた断続的切削部分１６，９１，９５とを有するワーク２を、所定の姿勢で治具２２に固定して加工するワークの加工方法において、連続的切削部分を加工した後に断続的切削部分を加工する。【選択図】図１１
2010082739.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転式の切削工具により連続的に切削可能な形状を備えた連続的切削部分と、回転式の切削工具により断続的に切削される形状を備えた断続的切削部分とを有するワークを、所定の姿勢で治具に固定して加工するワークの加工方法であって、
前記連続的切削部分を加工した後に前記断続的切削部分を加工することを特徴とするワークの加工方法。
【請求項２】
前記連続的切削部分は、前記切削工具の回転軸方向から見て円形又は略円形の部分であり、
前記断続的切削部分は、前記回転軸方向から見て円弧状又は略円弧状の部分であることを特徴とする請求項１に記載のワークの加工方法。
【請求項３】
前記ワークは、粗加工の後に仕上げ加工が行われる加工部分と、仕上げ加工が行われない加工部分とを有し、
前記仕上げ加工が行われる加工部分の加工が完了した後、前記仕上げ加工が行われない加工部分を加工することを特徴とする請求項１または２に記載のワークの加工方法。
【請求項４】
前記仕上げ加工が行われる加工部分は、前記連続的切削部分と前記断続的切削部分とを有し、
前記仕上げ加工が行われる前記連続的切削部分の粗加工を行った後、前記仕上げ加工が行われる前記断続的切削部分の粗加工を行うことを特徴とする請求項３に記載のワークの加工方法。
【請求項５】
前記ワークの外周部のみを前記治具にクランプした状態で前記ワークを加工することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のワークの加工方法。
【請求項６】
前記ワークを第１の姿勢で治具に固定し、前記ワークの一部を加工する第１加工ステップと、
第１加工ステップの治具とは別の治具に、第１の姿勢と異なる第２の姿勢で前記ワークを固定し、前記ワークの残りの部分を加工する第２加工ステップと、を有し、
前記連続的切削部分を加工した後に前記断続的切削部分を加工するステップが、第１加工ステップ又は第２加工ステップの少なくとも一方に含まれることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のワークの加工方法。
【請求項７】
前記ワークは、該ワークが別のワークに取り付けられる際の前記別のワークへの取付け位置の基準となる位置決め穴と、軸受用の開口部とを有し、
前記連続的切削部分を加工する際、前記位置決め穴を加工した後、前記軸受用の開口部を加工することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のワークの加工方法。
【請求項８】
前記ワークは自動変速機ケースであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のワークの加工方法。
【請求項９】
ワークが所定の姿勢で固定される治具と、
該治具に固定されたワークを加工する回転式の切削工具と、
前記切削工具を制御する制御部と、を備え、
前記切削工具により連続的に切削可能な形状を備えた連続的切削部分と、前記切削工具により断続的に切削される形状を備えた断続的切削部分とを有するワークを加工する装置であって、
前記制御部は、前記連続的切削部分を加工した後に前記断続的切削部分を加工するように前記切削工具を制御することを特徴とするワークの加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動変速機ケース等のワークを加工するための加工方法及び加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車の自動変速機ケース等のワークは、多数の工程（例えば４０工程）を経て加工されていた。ワークの加工は、工程毎に異なる場所で行われるため、１つの工程が終了する度に、次の工程が行われる場所へワークを搬送する必要がある。そのため、工程数が多いほど搬送時間が多くかかってしまう。この問題に鑑みて、近年、１つの工程において多くの加工を行い、工程数を大幅に削減する技術の開発が進められている。なお、特許文献１には、変速機ケースの製造方法の一例が開示されている。
【０００３】
図１３〜図１５を参照しながら、少ない工程数でワークを加工する従来の方法の一例について説明する。
【０００４】
図１３は、自動変速機ケースのワーク１０２の一例を示す。ワーク１０２は２つの軸受用開口部１０６，１０８を有する。このワーク１０２について、所謂４チャック加工（４工程の加工）を行う場合について説明する。
【０００５】
１チャック目の加工には、例えば、図１４に示すように２つの内張りクランプ１３０，１３２を備えた治具１２２が使用される。治具１２２にワーク１０２を取り付ける際、図１５に示すように、ワーク１０２の２つの軸受用開口部１０６，１０８に治具１２２の内張りクランプ１３０，１３２を嵌め込み、複数の固定部材１５４〜１５６でワーク１０２を固定する。ただし、ワーク１０２の軸受用開口部１０６，１０８は、治具１２２にワーク１０２を取り付ける前に予め加工しておく。このようにして治具１２２にワーク１０２が固定された状態において、ワーク１０２の正面側部分が回転式切削工具により加工される。１チャック目の加工時は、２つの軸受用開口部１０６，１０８にそれぞれ内張りクランプ１３０，１３２が嵌め込まれているため、ワーク１０２は、切削工具により衝撃力を受けても治具１２２に対して位置ずれしない。
【０００６】
次の２チャック目の加工では、図１４の治具１２２とは別の治具にワーク１０２を固定し、１チャック目の加工時に背面側に隠れていたワーク部分、具体的に、図１３において正面側に表れる部分及び軸受用開口部１０６の周りのスプライン部１１０を加工する。
【０００７】
続く３チャック目の加工では、ワーク１０２を、図１５に示す姿勢から９０度倒した姿勢で更に別の治具に固定し、図１５に示す姿勢において下面側に配置されたワーク部分を加工する。３チャック目の加工には、奥まった部分を加工するための長尺の切削工具が用いられる。長尺の切削工具は回転ぶれが生じやすいため、回転ぶれを抑制するための埋管を治具に取り付け、埋管の内部に挿通させた状態で切削工具を使用する。
【０００８】
最後の４チャック目の加工では、治具から埋管を取り外し、埋管との干渉により加工できなかったワーク部分を加工する。
【０００９】
【特許文献１】特開２００１−２６０６７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上述の４チャック加工によれば僅か４つの工程で効率的にワークを加工することができるが、理論的に、ワーク加工の工程数は更に少なくすることが可能である。
【００１１】
例えば、上述の４チャック加工の１チャック目と２チャック目の工程を１つの工程に集約し、３チャック目と４チャック目の工程を１つの工程に集約することで、所謂２チャック加工（２工程の加工）を行うようにすれば、一層効率的にワークを加工することができる。
【００１２】
３チャック目と４チャック目の工程の集約は、３チャック目の加工において埋管の使用を省略することができれば実現できる。具体的には、例えば切削工具の回転数を調整することなどにより切削工具の回転ぶれを抑制することで、埋管の使用を省略することができる。
【００１３】
一方、１チャック目と２チャック目の工程の集約は、図１３におけるワークの正面側部分と背面側部分とを同時に加工できれば実現できる。具体的には、図１６に示すように正面側から背面側へ貫通する開口部２３０を有する治具２２０を使用し、ワーク１０２を開口部２３０の内側に収めた状態で治具２２０に固定することで、ワーク１０２の正面側部分と背面側部分とを同時に加工することができる。
【００１４】
図１３に示すワーク１０２を図１６に示す治具２２０に取り付ける場合、ワーク１０２の周縁部の例えば３箇所を、治具２２０の開口部２３０周縁に固定部材２５４〜２５６を介して固定する。
【００１５】
しかし、このように治具２２０に固定されたワーク１０２は、加工時に切削工具から衝撃力を受けることにより、治具２２０の取付け面に平行な方向に回転ずれしやすい。特に、断続的に切削されるＲ部（例えば図１３に示すＲ領域）の加工時は、衝撃力を断続的に受けるため、軸受用開口部１０６，１０８等の連続的に切削される円形部の加工時に比べて、ワーク１０２の位置ずれが生じやすく、これに起因してワーク１０２の加工精度が悪化する懸念がある。
【００１６】
そこで、本発明は、加工装置の治具に対するワークの取付け方法に関わらず、加工精度を良好に維持できるワークの加工方法および加工装置を提供することを、基本的な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するため、本願の第１の発明に係るワークの加工方法は、
回転式の切削工具により連続的に切削可能な形状を備えた連続的切削部分と、回転式の切削工具により断続的に切削される形状を備えた断続的切削部分とを有するワークを、所定の姿勢で治具に固定して加工するワークの加工方法であって、
前記連続的切削部分を加工した後に前記断続的切削部分を加工することを特徴とする。
【００１８】
本願の第２の発明に係るワークの加工方法は、第１の発明において、
前記連続的切削部分は、前記切削工具の回転軸方向から見て円形又は略円形の部分であり、
前記断続的切削部分は、前記回転軸方向から見て円弧状又は略円弧状の部分であることを特徴とする。
【００１９】
本願の第３の発明に係るワークの加工方法は、第１または第２の発明において、
前記ワークは、粗加工の後に仕上げ加工が行われる加工部分と、仕上げ加工が行われない加工部分とを有し、
前記仕上げ加工が行われる加工部分の加工が完了した後、前記仕上げ加工が行われない加工部分を加工することを特徴とする。
【００２０】
本願の第４の発明に係るワークの加工方法は、第３の発明において、
前記仕上げ加工が行われる加工部分は、前記連続的切削部分と前記断続的切削部分とを有し、
前記仕上げ加工が行われる前記連続的切削部分の粗加工を行った後、前記仕上げ加工が行われる前記断続的切削部分の粗加工を行うことを特徴とする。
【００２１】
本願の第５の発明に係るワークの加工方法は、第１〜第４の発明において、
前記ワークの外周部のみを前記治具にクランプした状態で前記ワークを加工することを特徴とする。
【００２２】
本願の第６の発明に係るワークの加工方法は、第１〜第５の発明において、
前記ワークを第１の姿勢で治具に固定し、前記ワークの一部を加工する第１加工ステップと、
第１加工ステップの治具とは別の治具に、第１の姿勢と異なる第２の姿勢で前記ワークを固定し、前記ワークの残りの部分を加工する第２加工ステップと、を有し、
前記連続的切削部分を加工した後に前記断続的切削部分を加工するステップが、第１加工ステップ又は第２加工ステップの少なくとも一方に含まれることを特徴とする。
【００２３】
本願の第７の発明に係るワークの加工方法は、第１〜第６の発明において、
前記ワークは、該ワークが別のワークに取り付けられる際の前記別のワークへの取付け位置の基準となる位置決め穴と、軸受用の開口部とを有し、
前記連続的切削部分を加工する際、前記位置決め穴を加工した後、前記軸受用の開口部を加工することを特徴とする。
【００２４】
本願の第８の発明に係るワークの加工方法は、第１〜第７の発明において、
前記ワークは自動変速機ケースであることを特徴とする。
【００２５】
本願の第９の発明に係るワークの加工装置は、
ワークが所定の姿勢で固定される治具と、
該治具に固定されたワークを加工する回転式の切削工具と、
前記切削工具を制御する制御部と、を備え、
前記切削工具により連続的に切削可能な形状を備えた連続的切削部分と、前記切削工具により断続的に切削される形状を備えた断続的切削部分とを有するワークを加工する装置であって、
前記制御部は、前記連続的切削部分を加工した後に前記断続的切削部分を加工するように前記切削工具を制御することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２６】
本願の第１の発明に係るワークの加工方法によれば、ワークの位置ずれが生じ難い連続的切削部分の加工が先に行われ、その後に断続的切削部分の加工が行われるため、仮に断続的切削部分の加工時にワークが位置ずれしても、ワークの位置ずれが加工精度に及ぼす影響を低減できる。そのため、加工装置の治具に対するワークの取付け方法に関わらず、ワークの加工精度を良好に維持できる。
【００２７】
本願の第２の発明によれば、ワークの位置ずれが生じ難い円形又は略円形の部分の加工が先に行われ、断続的な衝撃により比較的位置ずれしやすい円弧状又は略円弧状の部分の加工が後に行われるため、ワークの位置ずれに伴う加工精度の悪化を極力防止することができる。
【００２８】
本願の第３の発明によれば、仕上げ加工が行われる加工部分の加工が完了した後に、残りの加工部分が加工される。よって、仕上げ加工が必要な部分、すなわち、厳しい位置精度が要求される部分を先に加工することで、ワークの加工品質を高めることができる。
【００２９】
本願の第４の発明によれば、仕上げ加工が行われる連続的切削部分の粗加工が行われた後、仕上げ加工が行われる断続的切削部分の粗加工が行われるため、仮に断続的切削部分の粗加工時にワークの位置ずれが生じても、その位置ずれが加工品質に及ぼす影響を軽減できる。
【００３０】
本願の第５の発明によれば、ワークの外周部のみが治具にクランプされた状態でワークが加工されるため、加工時にワークの位置ずれが生じやすいが、上述のように連続的切削部分を加工した後に断続的切削部分を加工することで、加工精度を良好に維持することができる。
【００３１】
本願の第６の発明によれば、所謂２チャック加工を行う場合において、上述のように連続的切削部分を加工した後に断続的切削部分を加工することで、加工精度を良好に維持することができる。
【００３２】
本願の第７の発明によれば、最も厳しい位置精度が要求される位置決め穴の加工が、軸受用の開口部の加工よりも先に行われるため、ワークの加工品質を一層高めることができる。
【００３３】
本願の第８の発明によれば、自動変速機ケースについて、上述のように連続的切削部分を加工した後に断続的切削部分を加工することで、自動変速機ケースの加工品質を良好に維持できる。
【００３４】
本願の第９の発明に係るワークの加工装置を用いれば、ワークの位置ずれが生じ難い連続的切削部分の加工が先に行われ、その後に断続的切削部分の加工が行われるため、仮に断続的切削部分の加工時にワークが位置ずれしても、ワークの位置ずれが加工精度に及ぼす影響を低減できる。そのため、加工装置の治具に対するワークの取付け方法に関わらず、ワークの加工精度を良好に維持できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３６】
図１に示すように、本発明の一実施形態に係るワークの加工装置２０は、例えば自動変速機ケースのワーク２を加工するために使用される。
【００３７】
ワーク２は、例えばアルミニウムからなるが、ワーク２の素材は特に限定されるものではない。図１における背面側に表れるワーク２部分の例えば３箇所には、ワーク２の各部の寸法を決定する際の基準の面となる素材基準面４が設けられている。ワーク２は、素材基準面４に略直角な方向に延びるシャフトを受けるための第１の軸受用開口部６及び第２の軸受用開口部８を備えている。第１及び第２の軸受用開口部６，８は例えば円形に形成されている。第１の軸受用開口部６は、凹状のスプライン部１０の底部１１に設けられている。スプライン部１０の底部１１は、第１の軸受用開口部６と同心円の形状を有し、スプライン部１０の外縁部１２は、第１の軸受用開口部６と概略同心円の形状を有する。
【００３８】
加工装置２０は、ワーク２が所定の姿勢で固定される治具２２を備えている。治具２２は、ベース部２４と、ベース部２４から垂直に立ち上がる板状のワーク取付部２８とを備えている。ベース部２４には複数の車輪２６が取り付けられており、車輪２６を転動させることで治具２２を容易に移動できるようにしてある。
【００３９】
ワーク取付部２８の中央部には、ワーク取付部２８の正面側から背面側へ貫通する開口部３０が形成されている。ワーク取付部２８に対して、ワーク２は、素材基準面４がワーク取付部２８の正面側の表面に略平行となるように且つワーク２の大部分がワーク取付部２８の開口部３０に収まるように配置された状態で取り付けられる。ワーク取付部２８に取り付けられたワーク２は、切削工具６０により治具２２の正面側から加工される。
【００４０】
ワーク取付部２８は、鉛直方向に延びる回転軸Ｙを中心として回転可能に設けられている。よって、回転軸Ｙを中心としてワーク取付部２８を１８０度回転させることで、治具２２の背面側に配置されていたワーク部分を正面側に配置させることができ、当該ワーク部分も、上記と同様に切削工具６０により加工することができる。なお、ワーク取付部２８の例えば図中左上端部には、回転軸Ｙの位置を検出するために用いられる検出用穴５２が設けられている。
【００４１】
ワーク取付部２８の開口部３０の周縁部には、ワーク２をワーク取付部２８に固定するための例えば３つの固定部材５４〜５６が、互いに間隔を空けて設けられている。固定部材５４〜５６は、ワーク取付部２８に固定された固定プレート４０〜４２と、固定プレート４０〜４２に枢着された回動部材４４〜４６と、固定プレート４０〜４２に対して回動部材４４〜４６を締結する締結部材４８〜５０とを備えている。また、ワーク２の素材基準面４を支持する支持プレート５７，５８が、固定部材５４，５６に対応して設けられている。
【００４２】
ワーク取付部２８における開口部３０の下縁部には、ワーク２を下側から支持する複数の支持部材３２，３４，３６が設けられている。支持部材３２，３４，３６は、例えば、ワーク取付部２８から正面側へ突設された棒状の部材からなる。さらに、開口部３０の側縁部には、ワーク２の側方部をワーク取付部２８に固定するための固定部材３８が設けられている。
【００４３】
治具２２にワーク２を取り付ける際は、支持部材３２，３４，３６の上にワーク２を載置し、ワーク２の素材基準面４を、開口部３０の図中左側縁部と支持プレート５７，５８に押し当てる。続いて、回動部材４４〜４６を回動させて、回動部材４４〜４６の先端をワーク２の素材基準面４の裏面に押し当て、締結部材４８〜５０を締め付けることで回動部材４４〜４６を固定する。これにより、ワーク２の図中上端部が回動部材４４と支持プレート５７とにより挟持され、ワーク２の図中左下端部が回動部材４５と開口部３０の図中左側縁部とにより挟持され、ワーク２の図中右下端部が回動部材４６と支持プレート５８とにより挟持される。さらに、ワーク２の図中右側側方部を固定部材３８により固定する。このような手順により、ワーク２は、ワーク２の外周部のみが治具２２にクランプされた状態で治具２２に対して所定の位置に固定される。
【００４４】
なお、本実施形態の位置決めの構成では、従来のように内張りクランプを用いてワークを位置決めする場合に比べて位置ずれが生じやすいが、後述のようにワーク２の位置ずれに対応して加工データを補正し、補正後の加工データに基づきワーク２を加工することで、ワーク２の加工精度を良好に維持できる。
【００４５】
図２に示すように、加工装置２０はまた、治具２２に固定されたワーク２を加工する回転式の切削工具６０を備えている。切削工具６０としては、ドリル、エンドミル、フライスカッタ等の種々の工具が用いられる。さらに、加工装置２０は、治具２２に固定されたワーク２の所定部分の位置を検出する位置検出手段としてのタッチセンサ６２と、治具２２に対するワーク２の取付け状態の異常を報知する報知器６４とを備えている。これらの切削工具６０、タッチセンサ６２、及び報知器６４の各種動作は、後述の制御部７０により制御される。なお、位置検出手段としては、タッチセンサ６２以外のセンサ（例えば画像センサ）を使用してもよい。
【００４６】
加工装置２０はさらに、所定の加工データを記憶する記憶部９０と、加工装置２０の種々の動作を制御する制御部７０とを備えている。記憶部９０には、加工プログラム及びワーク２の設計寸法等の種々の情報が記憶されている。制御部７０は、タッチセンサ６２により検出された位置の座標を検出する座標検出部７２と、治具２２に対するワーク２の取付け状態の異常などといった加工時の異常を検知する異常検知部７４と、異常検知部７４により検知された異常を報知する異常報知部７６と、記憶部９０に記憶された加工データを適宜補正する加工データ補正部７８と、ワーク２が治具２２に固定された状態において治具２２０の取付け面に平行な所定方向へのワーク２の傾きを検出する傾き検出部８０と、加工データに基づきワーク２を加工するように切削工具６０の動作を制御する加工制御部８２と、を備えている。
【００４７】
本実施形態において、ワーク２は所謂２チャック加工により加工され、加工装置２０は、２チャック加工における１チャック目の加工に使用される。ここでいう２チャック加工とは、第１の姿勢で治具に固定されたワークの一部を加工する１チャック目の加工（第１の加工ステップ）と、第２の姿勢で別の治具に固定されたワークの残りの部分を加工する２チャック目の加工（第２の加工ステップ）とからなる加工を指す。
【００４８】
加工装置２０は、加工ラインにおいて複数並べて設置することが好ましく、これにより、複数のワーク２の１チャック目の加工を並行して行うことができる。なお、ワーク２の２チャック目の加工には、加工装置２０とは別の加工装置が使用される。また、２チャック目の加工用の加工装置も加工ラインにおいて複数並べて設置することが好ましく、これにより、複数のワーク２の２チャック目の加工を並行して行うことができる。
【００４９】
図１に示すように加工装置２０の治具２２に取り付けられたワーク２は、その正面側部分と背面側部分が加工される。また、ワーク２の加工部分は、回転式の切削工具６０により連続的に切削可能な形状を備えた連続的切削部分と、切削工具６０により断続的に切削される形状を備えた断続的切削部分とに大別される。具体的に、ワーク２の連続的切削部分は、切削工具６０の回転軸方向から見て円形又は略円形の部分であり、ワーク２の断続的切削部分は、切削工具６０の回転軸方向から見て円弧状又は略円弧状の部分である。さらに、ワーク２の加工部分のうち厳しい位置精度が要求される部分については、粗加工が行われた後に仕上げ加工が行われる。すなわち、ワーク２の加工部分は、粗加工の後に仕上げ加工が行われる加工部分と、仕上げ加工が行われない加工部分とに大別することもできる。ワーク２の各加工部分が連続的切削部分であるか又は断続的切削部分であるかという情報、及び、ワーク２の各加工部分が仕上げ加工される部分であるか又は仕上げ加工されない部分であるかという情報は、上述の記憶部９０に予め記憶されている。
【００５０】
図３〜図５を参照しながら、ワーク２の正面側の具体的な加工部分について説明する。
【００５１】
図３に示すように、ワーク２の正面側部分のうち仕上げ加工が行われる部分としては、例えば、ワーク２が別のワークに取り付けられる際の該別のワークへの取付け位置の基準となる位置決め穴８６，８７の内壁面と、軸受用開口部６を囲む筒状壁部８４の外周面８５と、スプライン部１０の底部１１の周壁面１８と、正面側から見て逆Ｃ形の円弧状に形成されたスプライン部１０の内壁面１６（図４の斜線部）とが挙げられる。
【００５２】
仕上げ加工が行われる正面側の加工部分のうち、位置決め穴８６，８７の内壁面と、筒状壁部８４の外周面８５と、スプライン部１０の底部１１の周壁面１８とは、円形の連続的切削部分である。これらの連続的切削部分は、加工時において回転式の切削工具６０から連続的に衝撃力を受けるため滑らかに加工することができ、加工時のワーク２の位置ずれが生じ難い。
【００５３】
一方、図４に示すように、上述の仕上げ加工が行われる正面側の加工部分のうち、スプライン部１０の内壁面１６は、円弧状の断続的切削部分である。ワーク２の断続的切削部分は、加工時において切削工具６０により衝撃力が断続的に加えられるため、連続的切削部分に比べてワーク２が位置ずれしやすい。スプライン部１０の内壁面１６について具体的に説明すると、加工の際、内壁面１６の図中左側端部において切削工具６０が内壁面１６に対して一旦離間した後に再び接触するときに切削工具６０からワーク２へ比較的大きな衝撃力が加えられ、これによりワーク２が位置ずれすることがある。
【００５４】
図５に示すように、スプライン部１０の周縁部１２の穴８３（図中の斜線部）は、仕上げ加工が行われない加工部分である。これらの穴８３は、円形の連続的切削部分であり、断続的な衝撃を伴うことなく滑らかに加工することができる。また、スプライン部１０の周縁部１２の表面は、フライスカッタ等により面削り加工が施される。
【００５５】
続いて、図６〜図９を参照しながら、ワーク２の背面側の具体的な加工部分について説明する。
【００５６】
図６に示すように、ワーク２の背面側部分のうち仕上げ加工が行われる部分としては、例えば、正面側の位置決め穴８６，８７とは別の位置決め穴８８，８９の内壁面と、第１の軸受用開口部６の周壁面（筒状壁部９２の内壁面）９３と、第２の軸受用開口部８の周壁面（筒状壁部９６の内壁面）９７と、筒状壁部９８の内壁面９９と、背面側から見て逆Ｃ形の円弧状に形成された筒状壁部９２を囲む壁面９５（図７の斜線部）と、筒状壁部９２の外周面９４（図７の斜線部）とが挙げられる。
【００５７】
仕上げ加工が行われる背面側の加工部分のうち、位置決め穴８８，８９の内壁面と、第１の軸受用開口部６の周壁面９３と、第２の軸受用開口部８の周壁面９７と、筒状壁部９８の内壁面９９と、筒状壁部９２の外周面９４とは、円形の連続的切削部分であり、回転式の切削工具６０により、断続的な衝撃を伴うことなく滑らかに加工することができる。
【００５８】
一方、図７に示すように、上述の仕上げ加工が行われる背面側の加工部分のうち、筒状壁部９２を囲む壁面９５は、円弧状の断続的切削部分である。壁面９５を加工する際は、壁面９５の図中左側端部において切削工具６０が壁面９５に対して一旦離間した後に再び接触するときに切削工具６０からワーク２へ比較的大きな衝撃力が加えられる。なお、壁面９５が加工される際、壁面９５に対する筒状壁部９２の外周面９４も併せて加工される。
【００５９】
図８に示すように、他のワークへの取付け部１００の穴１０１（図中の斜線部）は、仕上げ加工が行われない加工部分である。これらの穴１０１は、円形の連続的切削部分であり、断続的な衝撃を伴うことなく滑らかに加工することができる。また、取付け部１００の表面は、フライスカッタ等により面削り加工が施される。
【００６０】
図９に示す斜線部９１は、仕上げ加工が行われない円弧状の断続的切削部分であり、該円弧状の加工部分９１は、加工時において切削工具６０が加工部分９１の上端または下端において一旦離れた後に下端または上端において再び接触する際に比較的大きな衝撃力を受ける。
【００６１】
以下、図１０〜図１２を参照しながら、加工装置２０を用いて、治具２２に固定されたワーク２を加工する手順について説明する。
【００６２】
図１０は、制御部７０により行われる加工装置２０の制御の処理の流れを示す。
【００６３】
図１０に示すように、先ず、ステップＳ１において、治具２２に対するワーク２の位置ずれが検出される。具体的には、例えば、ワーク２の所定箇所の座標のずれが検出されるとともに、該所定箇所を中心とした所定の回転方向へのワーク２の傾きが検出される。
【００６４】
次のステップＳ２では、ステップＳ１で検出されたワーク２の位置ずれに対応して、加工プログラムの座標系設定が補正される。
【００６５】
次のステップＳ３では、ステップＳ２で補正された座標系に従って、ワーク２の正面側部分が加工される。ワーク２の正面側部分の具体的な加工手順については後述する（図１１参照）。
【００６６】
続くステップＳ４では、ワーク２の背面側部分が正面側を向くように、治具２２のワーク取付部２８が回転軸Ｙを中心として反転される。
【００６７】
次のステップＳ５では、ワーク取付部２８の反転に伴う座標のずれを解消するように座標系全体の座標が補正される。ステップＳ５の補正は、予め測定された回転軸Ｙの座標に基づき行われる。
【００６８】
最後のステップＳ６では、ステップＳ５で補正された座標系に従って、ワーク取付部２８の反転前に背面側に配置されていたワーク部分（反転後に正面側に配置されたワーク部分）が加工される。ワーク２の背面側部分についても、具体的な加工手順については後述する（図１２参照）。
【００６９】
図１１に示すフローチャートと、図３〜図５に示すワーク２の正面図を併せて参照しながら、ワーク２の正面側部分を加工する具体的な手順について説明する。
【００７０】
図１１に示すように、先ずステップＳ１１〜ステップＳ１４において仕上げ加工が必要な部分の加工が完了した後、ステップＳ１５以降において仕上げ加工が不要な部分の加工が行われる。このように、仕上げ加工が必要な部分、すなわち、厳しい位置精度が要求される部分を先に加工することで、ワーク２の加工品質を高めることができる。
【００７１】
仕上げ加工が必要な部分については、ステップＳ１１〜ステップＳ１３において粗加工が行われた後、ステップＳ１４において仕上げ加工が行われる。
【００７２】
粗加工に関しては、位置決め穴８６，８７の粗加工（ステップＳ１１）、スプライン部１０における筒状壁部８４の外周面８５及び底部１１の周壁面１８の粗加工（ステップＳ１２）、スプライン部１０の内壁面１６の粗加工（ステップＳ１３）の順で行われる。このように、加工時にワーク２が位置ずれし難い連続的切削部分である位置決め穴８６，８７、筒状壁部８４の外周面８５、及び底部１１の周壁面１８の粗加工（ステップＳ１１及びステップＳ１２）を先に行い、断続的な衝撃により比較的位置ずれしやすい断続的切削部分であるスプライン部１０の内壁面１６の粗加工（ステップＳ１３）を後に行うことで、内壁面１６の粗加工に伴いワーク２が位置ずれしても、その位置ずれが加工品質に及ぼす影響を軽減できる。また、位置決め穴８６，８７は、ワーク２の正面側部分のうち最も厳しい位置精度が要求される加工部分であるため、位置決め穴８６，８７の粗加工を最初に行うことで、加工精度の向上を図ることができる。なお、内壁面１６は、エンドミル等によるコンタリング加工を施すことが好ましく、これにより、衝撃力の緩和を図ることができる。
【００７３】
ステップＳ１４では、ステップＳ１１〜ステップＳ１３の粗加工が行われた部分について仕上げ加工が施される。仕上げ加工は、粗加工と同じ順序で行うことが好ましい。
【００７４】
仕上げ加工が完了すると、ステップＳ１５とステップＳ１６において、残りの加工部分、すなわち、仕上げ加工が行われない部分の加工が行われる。具体的に、ステップＳ１５においてスプライン部１０の周縁部１２の表面についてフライスカッタ等による面削り加工が行われた後、最後のステップＳ１６において、スプライン部１０の周縁部１２の穴８３が加工される。このように、スプライン部１０の周縁部１２において、穴加工の前に面削り加工を施しておくことで、穴８３の加工精度を高めることができる。
【００７５】
図１２に示すフローチャートと、図６〜図９に示すワーク２の背面図を併せて参照しながら、ワーク２の背面側部分を加工する具体的な手順について説明する。
【００７６】
正面側部分の加工と同様、先ずステップＳ２１〜ステップＳ２４において仕上げ加工が必要な部分の加工が完了した後、ステップＳ２５以降において仕上げ加工が不要な部分の加工が行われる。
【００７７】
また、正面側部分の加工と同様、仕上げ加工が必要な部分については、ステップＳ２１〜ステップＳ２３において粗加工が行われた後、ステップＳ２４において仕上げ加工が行われる。
【００７８】
粗加工に関しては、位置決め穴８８，８９の粗加工（ステップＳ２１）、軸受用開口部６，８及び筒状壁部９８の内壁面９９の粗加工（ステップＳ２２）、筒状壁部９２を囲む壁面９５及び筒状壁部９２の外周面９４の粗加工（ステップＳ２３）の順で行われる。このように、加工時にワーク２が位置ずれし難い連続的切削部分である位置決め穴８８，８９、軸受用開口部６，８及び筒状壁部９８の内壁面９９の粗加工（ステップＳ２１及びステップＳ２２）を先に行い、断続的な衝撃により比較的位置ずれしやすい断続的切削部分である壁面９５の粗加工（ステップＳ２３）を後に行うことで、壁面９５の粗加工に伴いワーク２が位置ずれしても、その位置ずれが加工品質に及ぼす影響を軽減できる。なお、筒状壁部９２の外周面９４は連続的切削部分であるが、対向する壁面９５と共に例えばエンドミルによるコンタリング加工が施される（ステップＳ２３）。また、ワーク２の背面側部分のうち最も厳しい位置精度が要求される位置決め穴８８，８９の粗加工を最初に行い、これに続けて、位置決め穴８８，９９の次に厳しい位置精度が要求される軸受用開口部６，８の粗加工を行うことで、加工精度の向上を図ることができる。
【００７９】
ステップＳ２４では、ステップＳ２１〜ステップＳ２３の粗加工が行われた部分について仕上げ加工が施される。仕上げ加工は、粗加工と同じ順序で行うことが好ましい。
【００８０】
仕上げ加工が完了すると、ステップＳ２５〜ステップＳ２７において、残りの加工部分、すなわち、仕上げ加工が行われない部分の加工が行われる。
【００８１】
具体的に、ステップＳ２５において、他のワークへの取付け部１００の表面についてフライスカッタ等による面削り加工が行われ、次のステップＳ２６で、取付け部１００において連続的切削部分である穴１０１が加工される。このように、取付け部１００において、穴加工の前に面削り加工を施しておくことで、穴１０１の加工精度を高めることができる。
【００８２】
最後に、ステップＳ２７において、円弧状の断続的切削部分９１が加工される。このように、仕上げ加工が行われない部分についても、連続加工部分１０１を加工した後に断続的切削部分９１を加工することで、加工品質の更なる向上を図ることができる。
【００８３】
以上、上述の実施形態を挙げて本発明を説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではない。
【００８４】
例えば、上述の実施形態では、２チャック加工を行う場合において、ワークの１チャック目の加工に加工装置２０を用いる場合について説明したが、本発明は、ワークの２チャック目の加工に加工装置２０を用いることを妨げるものではない。
【００８５】
また、上述の実施形態では、２チャック加工によりワーク２を加工する場合について説明したが、本発明は、３つ以上の工程を有する加工を行う場合にも等しく適用することができる。
【００８６】
さらに、上述の実施形態では、自動変速機ケースのワークを加工する構成について説明したが、本発明は、その他のワークを加工する場合にも等しく適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】加工装置の治具にワークを取り付けた状態を示す斜視図である。
【図２】加工装置の動作を制御するための構成を示すブロック図である。
【図３】ワークの正面側部分を示す図である。
【図４】ワークの正面側において回転式の切削工具により断続的に切削される部分を示す図である。
【図５】ワークの正面側において仕上げ加工を必要としない部分を示す図である。
【図６】ワークの背面側部分を示す図である。
【図７】ワークの背面側において回転式の切削工具により断続的に切削される部分を示す図である。
【図８】ワークの背面側において仕上げ加工を必要としない連続的切削部分を示す図である。
【図９】ワークの背面側において仕上げ加工を必要としない断続的切削部分を示す図である。
【図１０】加工装置の制御の各処理の流れを示すフローチャートである。
【図１１】ワークの正面側部分の加工の各処理の流れを示すフローチャートである。
【図１２】ワークの背面側部分の加工の各処理の流れを示すフローチャートである。
【図１３】従来の４チャック加工が施されるワークの一例を示す斜視図である。
【図１４】従来の１チャック目の加工に用いられる治具の一例を示す斜視図である。
【図１５】図１３に示すワークが、図１４に示す治具に取り付けられた状態を示す斜視図である。
【図１６】２チャック加工を行う場合に用いられる治具の一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００８８】
２：ワーク、４：素材基準面、６：第１の軸受用開口部、８：第２の軸受用開口部、１０：スプライン部、１１：スプライン部の底部、１２：スプライン部の周縁部、１４：第２の軸受用開口部の周縁部、１６：スプライン部の内壁面、１８：スプライン部の底部の周壁面、２０：加工装置、２２：治具、２８：ワーク取付部、３０：ワーク取付部の開口部、５４〜５６：固定部材、６０：切削工具、７０：制御部、８２：加工制御部、８３：スプライン部の周縁部の穴、８４：筒状壁部、８５：筒状壁部の外周面、８６〜８９：位置決め穴、９０：記憶部、９２：筒状壁部、９３：筒状壁部の内周面、９４：筒状壁部の外周面、９５：筒状壁部を囲む壁面、９６：筒状壁部、９７：筒状壁部の内周面、９８：筒状壁部、９９：筒状壁部の内周面、１００：他のワークへの取付け部、１０１：取付け部の穴。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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