(57)【要約】【課題】電解質液によるシール材成分の溶出を防ぎ、長期にわたる封止において膨潤や劣化を生じず、シール性が極めて高く、信頼性および耐久性に優れた色素増感型太陽電池を提供する。【解決手段】一対の電極基板１，１′を対向して接着シールし、そのシールされた空隙内に電解質液５が注入されてなる色素増感型太陽電池であって、上記電極基板１，１′の少なくとも一部に電解質液注入用の貫通孔１２ａが形成され、この貫通孔１２ａが弾性硬化体１２により密封され、上記弾性硬化体１２に対して電解質液注入用ニードルを貫通させた状態で上記電解質液５の注入がなされている。【選択図】図１
2010177031.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の電極基板を対向して接着シールし、そのシールされた空隙内に電解質液が注入されてなる色素増感型太陽電池であって、上記電極基板の少なくとも一部に電解質液注入用の貫通孔が形成され、この貫通孔が弾性硬化体により密封され、上記弾性硬化体に対して電解質液注入用ニードルを貫通させた状態で上記電解質液の注入がなされていることを特徴とする色素増感型太陽電池。
【請求項２】
上記弾性硬化体が、シリコーンシーリング材、変性シリコーンシーリング材、フッ素系ポリマーシーリング材、アクリルウレタンシーリング材およびポリイソブチレンシーリング材からなる群から選ばれた少なくとも一つのシーリング材のエラストマー硬化体からなる請求項１記載の色素増感型太陽電池。
【請求項３】
請求項１または２記載の色素増感型太陽電池の製法であって、上記電極基板に形成された貫通孔を弾性硬化体で密封した後、上記弾性硬化体に対して電解質液注入用ニードルを貫通し上記電解質液を注入することを特徴とする色素増感型太陽電池の製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対の電極基板を対向して接着シールし、電解質液を封入してなる色素増感型太陽電池に関し、電解質液シール性が高く耐久性に優れている色素増感型太陽電池およびその製法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
色素が担持されたＴｉＯ2 等の半導体膜付き透明導電基板と対向電極基板との間に、レドックス系電解質液を封入した色素増感型太陽電池は、太陽光の変換効率が高く、低価格であることから、次世代の太陽電池として有望視されている。
【０００３】
しかし、ヨウ素やヨウ化リチウム等のレドックス系電解質液を、ガラス基板やプラスチックフィルム基板に封入した場合、シール材料として、従来から使用されているエチレン−メタクリル酸共重合アイオノマー樹脂を用いると、上記電解質液の液漏れや外界からの吸湿を防止することができないため、この種の色素増感型太陽電池は、耐久性に劣るという問題があった。
【０００４】
このようなことから、上記エチレン−メタクリル酸共重合アイオノマー樹脂に代えて、液状エポキシ樹脂やシリコーン樹脂をシール材料として用い、上記電解質液を封止（シール）することが提案されている（特許文献１参照）。また、耐電解質液性に比較的優れるエラストマーを用いた色素増感型太陽電池用シール材料として、シランカップリング剤を含有し、分子中に少なくとも１個のヒドロシリル化反応可能なアルケニル基を含有する、ポリイソプレン系重合体とオルガノハイドロジェンポリシロキサンとを、ヒドロシリル化触媒により重合してなるシール材が提案されている（特許文献２参照）。一方、本発明者らは、長期にわたる封止において膨張や劣化を生じず、しかもシール性が高い光硬化（紫外線硬化）型シール材として、分子両末端の少なくとも一方に、１個以上の（メタ）アクリルロイル基を有する水添エラストマー誘導体を必須成分とする光重合性組成物を開発し、これをシール材として用いた色素増感型太陽電池を提案している（特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３０７６７号公報
【特許文献２】特開２００４−９５２４８号公報
【特許文献３】特開２００８−１４０７５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記シール材を熱硬化または光硬化した後の硬化体は、耐電解質液性に優れるものの、シール材の成分が電解質液に溶出する懸念があった。すなわち、従来の色素増感型太陽電池は、図２に示すように、シール（メインシール）７された空隙内に電解質液５を注入口１０から注入した後、シール材８を硬化させて注入口１０をシール（エンドシール）する構成である。そのため、シール材８が未硬化の状態で電解質液５と接触し、電解質液５に使用する溶媒の種類によっては、シール材８の成分が電解質液５に溶出する懸念がある。溶出したシール材成分は、電解質液５のイオン導電性を低下させ、発電効率が低下したり、また、シールが不充分なため、電解質液５そのものが漏洩する等の問題が生じるおそれがあった。なお、図２において、１，１１は電極基板、２，２′は透明導電電極膜、３は多孔質半導体膜、４は増感色素、５は電解質液、６は導電膜、９はカバー材である。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、電解質液によるシール材成分の溶出を防ぎ、長期にわたる封止において膨潤や劣化を生じず、シール性が極めて高く、信頼性および耐久性に優れた、色素増感型太陽電池およびその製法の提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するため、本発明は、一対の電極基板を対向して接着シールし、そのシールされた空隙内に電解質液が注入されてなる色素増感型太陽電池であって、上記電極基板の少なくとも一部に電解質液注入用の貫通孔が形成され、この貫通孔が弾性硬化体により密封され、上記弾性硬化体に対して電解質液注入用ニードルを貫通させた状態で上記電解質液の注入がなされている色素増感型太陽電池を第１の要旨とする。また、本発明は、上記色素増感型太陽電池の製法であって、上記電極基板に形成された貫通孔を弾性硬化体で密封した後、上記弾性硬化体に対して電解質液注入用ニードルを貫通し上記電解質液を注入する色素増感型太陽電池の製法を第２の要旨とする。
【０００９】
本発明者らは、電解質液によるシール材成分の溶出を防ぎ、長期にわたる封止において膨潤や劣化を生じず、シール性が極めて高く、信頼性および耐久性に優れた色素増感型太陽電池を得るため、鋭意研究を重ねた。その結果、電極基板の少なくとも一部に形成した電解質液注入用の貫通孔を弾性硬化体により密封し、上記弾性硬化体に対して電解質液注入用ニードルを貫通させた状態で上記電解質液の注入がなされた色素増感型太陽電池により、所期の目的が達成できることを見いだし、本発明に到達した。すなわち、本発明の色素増感型太陽電池は、弾性硬化体（シーリング材のエラストマー硬化体等）に対して、電解質液注入用ニードルを貫通させた状態で上記電解質液を注入して、電解質液を封止（シール）している。そのため、従来のように、シール材（エンドシール材）が未硬化のまま、電解質液と接触することがなく、電解質液の溶媒により、シール材成分が電解質液に溶出するおそれもない。したがって、溶出したシール材成分により、電解質液のイオン導電性が低下したり、発電効率が低下したり、電解質液そのものが漏洩する等の問題も生じない。
【発明の効果】
【００１０】
このように、本発明の色素増感型太陽電池は、電極基板の少なくとも一部に形成した電解質液注入用の貫通孔が弾性硬化体により密封され、上記弾性硬化体に対して電解質液注入用ニードルを貫通させた状態で上記電解質液の注入がなされており、上記電解質液注入用ニードルを引き抜くと、上記弾性硬化体の弾性力によりニードルの孔が自動的に閉塞され電解質液が封止（シール）される。そのため、従来のように、シール材（エンドシール材）を用いることなく、電解質液の漏洩を防止することができる。また、上記弾性硬化体を保護するためシール材（エンドシール材）を用いた場合でも、シール材と電解質液とが直接接触することがなく、シール材成分が電解質液に溶出するおそれもない。このように、本発明の色素増感型太陽電池は、電解質液によるシール材成分の溶出を防ぐことができ、長期にわたる封止において膨潤や劣化を生じず、シール性が極めて高く、信頼性および耐久性に優れている。
【００１１】
また、上記弾性硬化体が、シリコーンシーリング材、変性シリコーンシーリング材、フッ素系ポリマーシーリング材、アクリルウレタンシーリング材およびポリイソブチレンシーリング材からなる群から選ばれた少なくとも一つのシーリング材のエラストマー硬化体からなる場合には、シール性、信頼性および耐久性がさらに向上するようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の色素増感型太陽電池の一例を示す断面図である。
【図２】従来の色素増感型太陽電池の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
つぎに、本発明を実施するための形態について説明する。
【００１４】
本発明の色素増感型太陽電池は、例えば、図１に示すように、電極基板１，１′が、それらの基板の導電電極面を内側にした状態で所定間隔を保って配設され、上記電極基板１，１′間の空隙が、それら基板の内側面の周縁部に、シール材７（メインシール）を配設することによりシールされ、そのシールされた空隙内に、電解質液５が封入されている。上記電極基板１上には、透明導電電極膜２を介して、多孔質半導体膜３が形成されており、この多孔質半導体膜３に増感色素４が吸着されている。また、他方の電極基板１′の導電電極面には、透明導電電極膜２′を介して、白金等の極薄膜からなる導電膜６が形成されている。これにより、図１では、上側の電極基板１′が正極となり、下側の電極基板１が負極となる。また、上記電極基板１′には、シールされた空隙内に電解質液５を注入するための貫通孔１２ａが２カ所設けられており、この貫通孔１２ａは、弾性硬化体１２により密封され、上記弾性硬化体１２に対して電解質液注入用ニードル（図示せず）を貫通させた状態で上記電解質液５の注入がなされ、電解質液５が封止（シール）されている。さらに、上記弾性硬化体１２は、シール材８を用いて、薄片ガラス等のカバー材９により封着されている。
【００１５】
本発明の色素増感型太陽電池における上記電極基板１，１′としては、透明なものが好ましく、例えば、白板ガラス，ソーダガラス，硼珪酸ガラス，セラミックス等からなる無機質製基板、ポリエチレン（ＰＥ），ポリプロピレン（ＰＰ），ポリエステル，ナイロン，ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ），塩化ビニル，シリコーン樹脂，ポリカーボネート，ポリイミド等の樹脂製基板、有機無機ハイブリット基板等があげられる。これらのなかでも、耐熱性等の点から、無機質製基板が好ましい。
【００１６】
上記透明導電電極膜２，２′としては、例えば、インジウム−スズ複合酸化物（ＩＴＯ）、フッ素がドープされた酸化スズ（ＦＴＯ）、アンチモンがドープされた酸化スズ（ＡＴＯ）、酸化スズ等が用いられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いることができる。
【００１７】
上記負極側の電極基板１上に、透明導電電極膜２を介して形成される多孔質半導体膜３としては、例えば、酸化チタン等からなる多孔質のｎ型金属酸化物半導体が好ましい。
【００１８】
上記多孔質半導体膜３に吸着している増感色素４としては、例えば、太陽光の波長３００〜２０００ｎｍの光を吸収し、かつ多孔質半導体膜３に吸着する増感色素等があげられる。上記増感色素４の材料としては、例えば、ルテニウム錯体系，ポルフィリン系，フタロシアニン系，メロシアニン系，クマリン系，インドリン系等の有機色素等があげられる。
【００１９】
一方、上記正極側の電極基板１′上に、透明導電電極膜２′を介して形成される導電膜６としては、例えば、白金，カーボン等の極薄膜があげられる。これにより、電極基板１′において、正孔の移動性がよくなる。なかでも、白金蒸着膜がより好ましく用いられる。なお、この導電膜６は、省略しても差し支えない。
【００２０】
上記両電極基板１，１′間の空隙に封入される電解質液５は、電解質を含有する液体のことであり、電解質と液体溶媒とからなる。上記電解質としては、例えば、ヨウ素等があげられる。上記液体溶媒としては、例えば、炭酸エチレン、アセトニトリル、メトキシプロピオニトリル等があげられ、これにヨウ化テトラプロピルアンモニウム，ヨウ化リチウム，ヨウ素等を混合して電解質液が調製される。
【００２１】
ここで、本発明の色素増感型太陽電池においては、上記電極基板の少なくとも一部に貫通孔が形成され、この貫通孔が弾性硬化体により密封され、上記弾性硬化体に対して電解質液注入用ニードルを貫通させた状態で上記電解質液の注入がなされていることが最大の特徴である。図１においては、シールされた空隙内に電解質液５を注入するための貫通孔１２ａが、上記電極基板１′に２カ所設けられており、この貫通孔１２ａが弾性硬化体１２により密封されている。本発明においては、上記弾性硬化体１２に対して、電解質液注入用ニードル（図示せず）を貫通させた状態で電解質液５の注入がなされており、上記電解質液注入用ニードルを引き抜くと、上記弾性硬化体１２の弾性力によりニードルの孔が自動的に閉塞され、電解質液が封止（シール）される。
【００２２】
上記弾性硬化体１２としては、三次元架橋された熱硬化性エラストマー弾性硬化体が好ましく、例えば、シリコーンシーリング材、変性シリコーンシーリング材、フッ素系ポリマーシーリング材、アクリルウレタンシーリング材およびポリイソブチレンシーリング材からなる群から選ばれた少なくとも一つのシーリング材のエラストマー硬化体等があげられる。
【００２３】
上記シリコーンシーリング材としては、例えば、湿気硬化性のアルコキシシリル基含有ポリジメチルシロキサン等があげられ、上記変性シリコーンシーリング材としては、例えば、末端にアルコキシシリル基を含有するポリエーテル等があげられる。上記フッ素系ポリマーシーリング材としては、例えば、末端がヒドロキシシリル化および末端不飽和化ポリジメチルシロキサンパーフルオロポリエーテルコポリマーとの熱硬化性フッ素シリコーン体等があげられ、上記アクリルウレタンシーリング材としては、例えば、イソシアネート硬化型水酸基含有アクリルポリマー等があげられ、上記ポリイソブチレンシーリング材としては、例えば、末端がヒドロキシシリル化および末端不飽和化ポリイソブチレンや、アルコキシリル基含有ポリイソブチレン等があげられる。
【００２４】
なお、図１においては、雹、風、雨等から保護するため、上記弾性硬化体１２は、シール材８を用いて、薄片ガラス等のカバー材９により封着されている。
【００２５】
上記シール材（エンドシール材）８としては、例えば、シール材７に用いる光重合性組成物と同様のものを用いることができる。
【００２６】
ここで、本発明の色素増感型太陽電池の製法について説明する。具体的には、図１に示すように、透明導電電極膜２付き電極基板１を準備し、この電極基板１の導電電極面（電解質液側）に、例えば、酸化チタンペーストを５〜５０μｍの厚みで塗布し、４００〜６００℃で０．５〜３時間焼成して、多孔質半導体膜３を形成する。つぎに、多孔質半導体膜３が形成された電極基板１を、濃度調整した増感色素４のエタノール溶液に浸漬する。その後、無水エタノールに浸漬することにより余剰の増感色素４を取り除き、乾燥することにより増感色素４が吸着した多孔質半導体膜３が得られる。つぎに、上記シール材７と接するこの電極基板１部分に、シランカップリング剤を用いて表面被覆処理をする。この表面被覆処理は、例えば、メタノールやエタノール等の有機溶媒に、上記シランカップリング剤を０．０１〜５．０重量％の範囲で溶解させて、上記シール材７と接する電極基板１部分に塗布等し、６０〜１５０℃の範囲で加熱することにより行われる。
【００２７】
また、透明導電電極膜２′付き電極基板１′を準備し、この電極基板１′上の導電電極面（電解質液側）に、スパッタリング法等により白金蒸着膜等の導電膜６を蒸着形成する。上記電極基板１′に、ダイヤモンドドリル等で貫通孔１２ａを、例えば、２箇所開ける。つぎに、上記貫通孔１２ａに、上記弾性硬化体１２用のシーリング材（例えば、シリコーンシーリング材等）を充填し、一旦室内に放置し、上記シーリング材の硬化体で上記貫通孔１２ａを密封する。その後、上記弾性硬化体（例えば、エラストマー硬化体）１２の表面の凹凸がなくなるように整形し、電極基板１′（ガラス面）と弾性硬化体１２面を平滑にするとともに、トルエンとメタノールにて電極基板１′（ガラス面）と導電膜６（白金面）を洗浄する。そして、シール材７と接するこの電極基板１′部分にも、上記電極基板１と同様に、シランカップリング剤を塗布して表面被覆処理する。
【００２８】
つぎに、前述の手法と同様にして作製した上記光重合性組成物を、電極基板１および１′の少なくとも一方の所定部分に塗布し、シール材７の未硬化物を形成する。そして、導電電極面を内側にした状態で、電極基板１および１′をシール材７により貼り合せ、高圧水銀灯等の紫外線照射装置を用いて、照射強度０．５〜１００００ｍＷ／ｃｍ2 で、照射時間０．５〜６００秒間の条件で、紫外線照射（窒素雰囲気中であることが好ましい）して硬化させ、メインシールを行う。
【００２９】
つぎに、上記電極基板１′の一方の貫通孔１２ａを密封した弾性硬化体１２に対して、電解質液５を入れたシリンジ（注射筒）のニードル（注射針）を貫通させる。また、上記電極基板１′の他方の貫通孔１２ａに充填したシリコーンシーリング材の硬化体１２部分には、空気抜きとして、ニードルのみを差しむ。そして、上記シリンジを押し込むことで、ニードルを介して電解質液５を、上記電極基板１，１′間の空隙に注入し、電解質液５の注入が終了した後、ニードルを注入口から引き抜く。さらに、上記メインシール材用の光重合性組成物と同様の光重合性組成物を塗布した薄片ガラス等のカバー材９を載せ、上記と同様に、紫外線照射し組成物を硬化させて封口（エンドシール）を行なう。このようにして、図１に示す色素増感型太陽電池を得ることができる。
【００３０】
本発明の色素増感型太陽電池におけるシール材等は、目的および用途により、適宜、適当な厚み（基板間）および幅にして用いることができ、通常、幅が１〜５ｍｍ程度、厚みが５０〜５００μｍであることが好ましい。
【実施例】
【００３１】
つぎに、実施例について、比較例と併せて説明する。ただし、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。
【００３２】
〔実施例１〕
（負極側電極基板の作製）
フッ素ドープ透明導電電極膜付ホウ珪酸ガラス板（大きさ：２６ｍｍ×７６ｍｍ×厚み１．３ｍｍ）の一面に、酸化チタンペーストをスクリーン印刷した後、５００℃で１時間焼成することにより、厚み８〜１２μｍの半導体膜を作製した。つぎに、この半導体膜を、ルテニウム系増感色素（Solaronix 社製、ルテニウム５３５色素）のエタノール溶液に一旦浸漬し、無水エタノールで洗浄して色素を吸着させた。さらに、シール材を配設する周辺部のメインシール塗工部に、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシランの１重量％メタノール溶液を塗布し、１００℃で１０分間乾燥し、シランカップリング剤で表面被覆処理した負極側電極基板を作製した。
【００３３】
（正極側電極基板の作製）
白金膜付ホウ珪酸ガラス板（大きさ：２６ｍｍ×７６ｍｍ×厚み１．３ｍｍ）に、ダイヤモンドドリルで貫通孔（直径２ｍｍ）を２箇所開けた。つぎに、上記貫通孔にシリコーンシーリング材（セメダイン社製、セメダイン８０６０）を充填し、一旦室内に放置し、上記シリコーンシーリング材の硬化体で上記貫通孔を密封した。その後、上記硬化体の表面の凹凸がなくなるように整形し、ガラス面と硬化体面を平滑にするとともに、トルエンとメタノールにてガラス面と白金面を洗浄した。つぎに、シール材を配設する周辺部のメインシール塗工部に、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシランの１重量％メタノール溶液を塗布し、１００℃で１０分間乾燥し、シランカップリング剤で表面被覆処理した正極側電極基板を作製した。
【００３４】
（色素増感型太陽電池の作製）
上記負極側電極基板および正極側電極基板の導電電極面を内側にした状態で、５０μｍ（５０μｍポリイミドテープをスペーサーに使用）に間隔を保って、光重合性組成物を塗布し、窒素気流下、積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ2 の条件で紫外線硬化させて、負極側電極基板および正極側電極基板の導電電極面を貼り合わせてメインシールを行なった。
【００３５】
つぎに、上記正極側電極基板の一方の貫通孔を密封したエラストマー硬化体に対して、電解質液〔組成：Ｉ2 （０．１ｍｏｌ／Ｌ）、４−ｔ−ブチルピリジン（０．５ｍｏｌ／Ｌ）のアセトニトリル溶媒〕を入れたシリンジ（注射筒）のニードル（注射針、直径０．４ｍｍ）を貫通させた。また、上記正極側電極基板の他方の貫通孔を密封したエラストマー硬化体に対しては、空気抜きとして、ニードル（直径０．４ｍｍ）のみを差しんだ。その後、上記シリンジを押し込むことで、ニードルを介して電解質液を、上記電極基板間の空隙に注入した。電解質液の注入が終了した後、ニードルを注入口から引き抜いた。この時、電解質液の注入口からの漏れはなかった。さらに、上記メインシール材用の光重合性組成物と同様の光重合性組成物を塗布した薄片ガラスを載せ、窒素気流下、積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ2 の条件で紫外線硬化させて、エンドシールを行い、色素増感型太陽電池を作製した。
【００３６】
〔実施例２〕
実施例１のエラストマー硬化体用のシリコーンシーリング材（セメダイン社製、セメダイン８０６０）に代えて、フッ素系ポリマーシーリング材（信越化学工業社製、SIFEL8370A/B液、２液加熱硬化タイプ）を用いた。それ以外は、実施例１の製法に準じて、色素増感型太陽電池を作製した。
【００３７】
〔実施例３〕
実施例１のエラストマー硬化体用のシリコーンシーリング材（セメダイン社製、セメダイン８０６０）に代えて、ポリイソブチレンシーリング材（カネカ社製、エピオンＳタイプ、常温縮合硬化タイプ）を用いた。それ以外は、実施例１の製法に準じて、色素増感型太陽電池を作製した。
【００３８】
〔比較例〕
前述の図２に示したような、シール（メインシール）された空隙内に電解質液を注入口から注入した後、注入口をシール（エンドシール）する構造の色素増感型太陽電池を作製した。
【００３９】
（負極側電極基板の作製）
実施例１と同様にして負極側電極基板を作製した。
【００４０】
（正極側電極基板の作製）
図２に示すように、電解質液の注入口（開孔部）を有する以外は、実施例１と略同様にして正極側電極基板を作製した。
【００４１】
（色素増感型太陽電池の作製）
上記負極側電極基板および正極側電極基板の導電電極面を内側にした状態で、５０μｍ（５０μｍポリイミドテープをスペーサーに使用）に間隔を保って、光重合性組成物を塗布し、窒素気流下、積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ2 の条件で紫外線硬化させて、負極側電極基板および正極側電極基板の導電電極面を貼り合わせてメインシールを行なった。つぎに、対向して貼り合わせた正極側電極基板の注入口（開孔部）から、実施例１と同様の電解質液を注入した。さらに、上記メインシール材用の光重合性組成物と同様の光重合性組成物を塗布した薄片ガラスを載せ、窒素気流下、積算光量３０００ｍＪ／ｃｍ2 の条件で紫外線硬化させて、エンドシールを行い、色素増感型太陽電池を作製した。
【００４２】
このようにして得られた実施例および比較例の色素増感型太陽電池を用い、下記の基準に従って、電解質液充填保持率を測定した。その結果を下記の表１に示した。
【００４３】
〔電解質液充填保持率〕
得られた各色素増感型太陽電池を、８５℃の高温乾燥機中に５００時間放置して、電解質液充填保持率を求め、電解質液の漏洩性を評価した。また、電解質液の漏洩があった場合には、漏洩箇所を目視で観察した。
【００４４】
【表１】
2010177031.tif 000003
【００４５】
上記表１の結果から、実施例品は、５００時間放置しても電池セルの電解質液漏れはなく、耐久性に優れていた。なお、実施例１のエラストマー硬化体用のシリコーンシーリング材に代えて、変性シリコーンシーリング材、アクリルウレタンシーリング材、ポリイソブチレンシーリング材を用いた場合でも、実施例１と同様の優れた効果が得られることを、本発明者らは確認している。
【００４６】
これに対して、比較例品は、電解質液充填保持率は８４％であり、１６％の電解質液が注入口から漏洩し、耐久性が劣っていた。比較例品では、シール材（エンドシール材）が未硬化の状態で電解質液と接触し、電解質液に使用する溶媒によって、シール材の成分が電解質液に溶出するため、シールが不充分となり、電解質液が漏洩するためであると考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明の色素増感型太陽電池は、電解質液によるシール材成分の溶出を防ぐことができ、長期にわたる封止において膨潤や劣化を生じず、シール性が極めて高く、信頼性および耐久性に優れている。
【符号の説明】
【００４８】
１，１′電極基板
５  電解質液
８  シール材
１２ａ  貫通孔
１２  弾性硬化体
【図１】
2010177031.tif 000004
【図２】
2010177031.tif 000005