(57)【要約】【課題】軸方向の一端側の第１筒部と、これに対して直交方向を向いた他端側の第２筒部と、それらを連結する連結部とを備えたブラケット金具を単一の金属板材から容易に且つ安価に形成することのできるトルクロッドを提供する。【解決手段】単一の平板状をなす金属板材の一端側を筒状に且つ閉じた形に巻き加工して第１筒部１４を形成するとともに、他端側をバーリング加工して第１筒部１４とは直交方向を向いた第２筒部１６を形成して、それら第１筒部１４，第２筒部１６及び板状の連結部１８にてブラケット金具１２を形成し、そして第１筒部１４に第１ゴムブッシュ２２を、第２筒部１６に第２ゴムブッシュ２４をそれぞれ圧入により組み付けてトルクロッド１０を構成する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端側の第１筒部と、該第１筒部と直交する向きで他端側に設けられた第２筒部とを連結部で連結して成るブラケット金具の該第１筒部に第１ゴムブッシュを、該第２筒部に第２ゴムブッシュをそれぞれ圧入して組み付けて成り、車両のエンジン側とボデー側とにまたがって介装される軸直交式のトルクロッドにおいて、
単一の平板状をなす金属板材の一端側を筒状に且つ閉じた形に巻き加工して、軸方向が板面と平行方向を向いた前記第１筒部を形成するとともに、該金属板材の他端側をバーリング加工して軸方向が該板面と直交方向を向いた前記第２筒部を形成し、該第１筒部，第２筒部及びそれら第１筒部と第２筒部との間の板状の連結部とで前記ブラケット金具を構成して該第１筒部に前記第１ゴムブッシュを、該第２筒部に前記第２ゴムブッシュを圧入により組み付けてあることを特徴とするトルクロッド。
【請求項２】
請求項１において、前記第１筒部が小径に、前記第２筒部が大径にそれぞれ形成してあって、該第１筒部に小径をなす小ゴムブッシュが前記第１ゴムブッシュとして圧入してあり、該第２筒部に大径をなす大ゴムブッシュが前記第２ゴムブッシュとして圧入してあることを特徴とするトルクロッド。
【請求項３】
請求項２において、前記第１ゴムブッシュが、剛性の内筒と、該内筒周りに加硫接着された、軸方向に貫通のすぐり部を有しない中実構造のゴム弾性体とを有していて、該ゴム弾性体が直接外周面において前記第１筒部に圧入されており、前記第２ゴムブッシュが、剛性の内筒と、該内筒周りに加硫接着された、軸方向に貫通のすぐり部を有するゴム弾性体と、該ゴム弾性体の外周面に加硫接着にて固着された金属スリーブとを有していて、該金属スリーブにおいて前記第２筒部に圧入されていることを特徴とするトルクロッド。
【請求項４】
一端側の第１筒部と、該第１筒部と直交する向きで他端側に設けられた第２筒部とを連結部で連結して成るブラケット金具の該第１筒部に第１ゴムブッシュを、該第２筒部に第２ゴムブッシュをそれぞれ圧入して組み付けて成り、車両のエンジン側とボデー側とにまたがって介装される軸直交式のトルクロッドの製造方法であって、
単一の平板状をなす金属板材の一端側を筒状に且つ閉じた形に巻き加工して、軸方向が板面と平行方向を向いた前記第１筒部を形成するとともに、該金属板材の他端側をバーリング加工して軸方向が板面と直交方向を向いた前記第２筒部を形成し、該第１筒部，第２筒部及びそれら第１筒部と第２筒部との間の板状の連結部とで前記ブラケット金具を構成し、その後において該第１筒部に前記第１ゴムブッシュを、該第２筒部に前記第２ゴムブッシュをそれぞれ圧入により組み付けてトルクロッドを構成することを特徴とする軸直交式のトルクロッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両のエンジン側とボデー側とにまたがって介装され、エンジンのロール方向の変位及び前後方向の変位を規制し、また併せてエンジン側とボデー側とで振動絶縁を行うトルクロッド及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、一端側の第１筒部と他端側の第２筒部とを連結部で連結した形態のブラケット金具の第１筒部に第１ゴムブッシュを、第２筒部に第２ゴムブッシュをそれぞれ圧入して組み付けて成るトルクロッドを車両のエンジン側とボデー側とにまたがって介装し、そのトルクロッドによりエンジン側からのトルクを受けてエンジンのロール方向の変位及び前後方向の変位を規制することが行われている。
このトルクロッドはまたエンジン側とボデー側との間で振動絶縁する働きも有している。
【０００３】
従来、このトルクロッドとして第１筒部と第２筒部、即ち第１ゴムブッシュと第２ゴムブッシュとの向きが直交した軸直交式のトルクロッドと、それら第１ゴムブッシュ，第２ゴムブッシュがそれぞれ平行方向を向いた軸平行式（同軸式）のトルクロッドとがあり、車両への取付位置や取付構造その他に応じてそれぞれ使い分けられている。
【０００４】
図９は、前者の形式の従来公知のトルクロッドの一例を示している（下記特許文献１に開示）。
図において２００はトルクロッドで、２０１はそのトルクロッド２００におけるブラケット金具である。
このブラケット金具２０１には、一端側に円筒形状の第１筒部２０２が設けられているとともに、他端側には第１筒部２０２と直交する向きで第２筒部２０４が設けられており、それらが連結ロッド（連結部）２０６にて互いに連結されている。
ここでブラケット金具２０１は、連結ロッド２０６と第１筒部２０２とが、また連結ロッド２０６と第２筒部２０４とがそれぞれ溶接接合されて全体が一体化されている。
【０００５】
そしてこのブラケット金具２０１の第１筒部２０２に第１ゴムブッシュ２０８が、また第２筒部２０４に第２ゴムブッシュ２１０がそれぞれ圧入により組み付けられ、保持されている。
【０００６】
ここで第１ゴムブッシュ２０８は、円筒形状をなす金属製の剛性の内筒２１２と、内筒２１２周りに一体に加硫接着された円筒状のゴム弾性体２１６と、更にそのゴム弾性体２１６の外周面に加硫接着にて固着された円筒状の金属スリーブ２１４とを有しており、その金属スリーブ２１４において第１筒部２０２に圧入されている。
【０００７】
また第２ゴムブッシュ２１０は、同じく円筒状をなす金属製の剛性の内筒２１８と、内筒２１８周りに一体に加硫接着されたゴム弾性体２２２と、更にその外周面に加硫接着にて固着された円筒状の金属スリーブ２２０とを有していて、その金属スリーブ２２０において第２筒部２０４に圧入されている。
【０００８】
しかしながらこのトルクロッド２００の場合、ブラケット金具２０１の構成部品として連結ロッド２０６と、円筒状をなす第１筒部２０２と、第２筒部２０４の３つの部品が必要で部品点数が多く、また組付けに際してそれらの溶接工程が必須であって、そのためにブラケット金具２０１のコストが高くなってしまい、また３つの部品の組付けのための工程が複雑化してしまう。
【０００９】
このような問題に対して、従来、単一の金属板材をプレス加工することによってブラケット金具を形成することが提案されている。
例えば下記特許文献２にはパナールロッドについての考案が示され、そこにおいて単一の金属板材の軸方向一端側と他端側とにバーリング加工を施すことによって、第１筒部と第２筒部とを形成し、そこに第１ゴムブッシュ，第２ゴムブッシュをそれぞれ圧入により組み付け、保持させるようになした点が開示されている。
但しこの特許文献２に開示のものは第１筒部と第２筒部、即ち第１ゴムブッシュと第２ゴムブッシュとが平行方向を向いた軸平行式のものであって、本発明とは対象が異なっている。
【００１０】
一方下記特許文献１には、同じく単一の金属板材をプレス加工することによって一端側に第１筒部を、他端側に第２筒部をそれぞれ形成し、そして第１筒部に第１ゴムブッシュを、また第２筒部に第２ゴムブッシュをそれぞれ圧入により組み付け、保持させるようになした点が開示されている。
【００１１】
この特許文献１に記載のものは第１ゴムブッシュと第２ゴムブッシュとが直交方向を向いた軸直交式のもので、それらの軸方向を互いに直交とするために、この特許文献１に開示のものでは、金属板材の両側部をそれらの間の連結本体部に対して直角に折り曲げて一対の側板部を形成し、そして一対の側板部と連結本体部とに、互いに直交する向きで第１筒部と第２筒部とをそれぞれバーリング加工により形成するようにしている。
【００１２】
これら特許文献１，特許文献２に開示のものは、第１筒部，第２筒部の何れをもバーリング加工にて形成するようにしているが、このように第１筒部，第２筒部の何れをもバーリング加工にて形成することについては次のような問題がある。
【００１３】
通常、トルクロッドにおいては第１ゴムブッシュ，第２ゴムブッシュの何れか一方（便宜上ここでは第１ゴムブッシュとする）として外径の小さな小ゴムブッシュが用いられ、他方（便宜上第２ゴムブッシュとする）として外径の大きな大ゴムブッシュが用いられる。
その際、小ゴムブッシュから成る第１ゴムブッシュはゴム弾性体が軸方向に貫通のすぐり部を有しない中実構造とされて、ばね剛性が高くされ、一方大ゴムブッシュから成る第２ゴムブッシュはトルクロッドに所要の特性を付与するために、ゴム弾性体が軸方向に貫通のすぐり部を有するものとされる。
【００１４】
この場合、すぐり部を有する第２ゴムブッシュを第２筒部に圧入するために、かかる第２ゴムブッシュにおいてはゴム弾性体の外周面に金属スリーブを加硫接着にて固着し、そしてその金属スリーブにおいて第２ゴムブッシュを第２筒部に圧入するようにする。
従って第２ゴムブッシュを保持する第２筒部については、これをバーリング加工によって形成することは比較的容易である。
【００１５】
第２ゴムブッシュにおいては、金属スリーブ自体が内側のゴム弾性体を拘束し、形状を保持する機能を有することから、これを保持する第２筒部の場合にはその軸方向長が第２ゴムブッシュの金属スリーブよりも短いものであっても良く、そのためこれをバーリング加工にて形成することは比較的容易である。
また第２筒部は内径の大きなものであることから、金属板材の板厚が比較的厚いものであっても比較的小さな力で容易にバーリング加工することが可能である。
【００１６】
一方、小ブッシュについてはゴム弾性体がすぐり部を有しない中実構造とされることから、通常、第２ゴムブッシュにおけるような金属スリーブを設けないで、ゴム弾性体を直接第１筒部に圧入することが可能である。
【００１７】
ところがこのようにゴム弾性体を直接第１筒部に圧入するようになした場合、第１筒部の軸方向長をゴム弾性体の軸方向長と同等長さとし、第１筒部をゴム弾性体に対して軸方向のほぼ全長に亘って嵌合させるようになすこと、即ち第１筒部については軸方向長を長くして形成しておくことが通常必要である。
【００１８】
このような軸方向長の長い筒部をバーリング加工によって形成することは容易ではなく、しかも第１筒部は内径の小さなものであるため加工に際して強い力が必要であり、そのため小径をなす第１筒部をバーリング加工によって形成することには実際上技術的に大きな困難を伴う。
しかも互いに直交方向を向いた第１筒部と第２筒部とをともに金属板材に対するバーリング加工によって形成すること自体も容易ではない。
【００１９】
例えば特許文献１に記載のものでは、これを実現するために一対の側板部のそれぞれにバーリング加工を施し、その一対の側板部を連結本体部から直角に折り曲げている。その際にその一対の側板部のそれぞれにバーリング加工を施し、それらによって１つの筒部を形成しているが、この場合一対の側板部のそれぞれに形成したバーリング加工部を厳密に同軸に形成することには技術的な困難を伴う。
【００２０】
他方、特許文献３には自動車用サスペンション機構の防振支持装置についての発明が示され、そこにおいて鋼製の金属板材の一端側と他端側とに巻き加工を施し、そしてその巻き加工した部分に第１ゴムブッシュと第２ゴムブッシュとをそれぞれ圧入した後に、巻き加工した各端部を連結部に圧着させ、その状態で圧着部分を溶接により接合することで、各巻き加工部を第１筒部，第２筒部として構成し、そこに第１ゴムブッシュ，第２ゴムブッシュを組付状態とする点が開示されている。
【００２１】
この特許文献３に開示のものは、一端側の第１ゴムブッシュと他端側の第２ゴムブッシュとが平行方向を向いた軸平行式のものであり、このようなものにおいて第１筒部と第２筒部とを巻き加工にて形成することは比較的容易であるが、一端側の第１筒部と他端側の第２筒部、即ち第１ゴムブッシュと第２ゴムブッシュとが直交方向を向いた軸直交式のトルクロッドにこれを適用するといったことは困難である。
【００２２】
更にこの特許文献３に開示のものの場合、巻き加工した段階では巻加工部の端部が開いたままであり、各ゴムブッシュを圧入した後に、その開いた端部を閉じ合せてこれを溶接により固着するもので、厳密にはこの時点で第１筒部と第２筒部とが形成される。
その際に、巻き加工した部分を溶接により接合する工程で予めそこに組み付けてある第１ゴムブッシュ，第２ゴムブッシュに熱影響が及び、そのことが各ゴム弾性体の劣化に繋がる恐れがある問題がある。
【００２３】
一方、下記特許文献４には単一の金属材にてブラケット金具を構成し、その一端側と他端側とに第１筒部と第２筒部とを形成して、そこに第１ゴムブッシュ，第２ゴムブッシュを嵌合状態に組み付けるようになした点が開示されているが、この特許文献４に開示のものも、第１筒部，第２筒部のそれぞれが平行方向を向いた軸平行式のもので、この点で本発明とは対象を異にするものであるのに加えて、この特許文献４に開示のものでは、金属材としてアルミニウム合金製の押出材を用いており、この場合金属板材の肉厚が必然的に厚いものとなってしまうとともに、金属ブラケット製造のためのコストが高くなってしまう問題がある。
【００２４】
下記特許文献５には、同じくアルミニウム合金材を用いて第１筒部と第２筒部とが直交方向を向いた軸直交式のブラケット金具を構成する点が開示されているが、この特許文献５では、第１筒部と第２筒部とを軸直角方向に形成するために複雑な加工を施しており、コストの高いものとなってしまう。
更にこれら特許文献４，特許文献５に開示のものは強度の強い鋼製のブラケット金具に対して適用することができないといった固有の問題がある。
【００２５】
【特許文献１】特開２００３−２０６９９１号公報
【特許文献２】実開昭６３−７２３３４号公報
【特許文献３】特開平８−２１０４０８号公報
【特許文献４】特開平９−３１７９８８号公報
【特許文献５】特開２００６−１１２５５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２６】
本発明は以上のような事情を背景とし、軸方向の一端側の第１筒部と、これに対して直交方向を向いた他端側の第２筒部と、それらを連結する連結部とを備えたブラケット金具を単一の金属板材から容易に形成することができ、従ってブラケット金具を少ない部品点数で容易に且つ安価に形成でき、かかるブラケット金具及びそこに圧入された一対のゴムブッシュから成る製品のコストを従来に増して低減することのできるトルクロッド及びその製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２７】
而して請求項１はトルクロッドに関するもので、一端側の第１筒部と、該第１筒部と直交する向きで他端側に設けられた第２筒部とを連結部で連結して成るブラケット金具の該第１筒部に第１ゴムブッシュを、該第２筒部に第２ゴムブッシュをそれぞれ圧入して組み付けて成り、車両のエンジン側とボデー側とにまたがって介装される軸直交式のトルクロッドにおいて、単一の平板状をなす金属板材の一端側を筒状に且つ閉じた形に巻き加工して、軸方向が板面と平行方向を向いた前記第１筒部を形成するとともに、該金属板材の他端側をバーリング加工して軸方向が該板面と直交方向を向いた前記第２筒部を形成し、該第１筒部，第２筒部及びそれら第１筒部と第２筒部との間の板状の連結部とで前記ブラケット金具を構成して該第１筒部に前記第１ゴムブッシュを、該第２筒部に前記第２ゴムブッシュを圧入により組み付けてあることを特徴とする。
【００２８】
請求項２のものは、請求項１において、前記第１筒部が小径に、前記第２筒部が大径にそれぞれ形成してあって、該第１筒部に小径をなす小ゴムブッシュが前記第１ゴムブッシュとして圧入してあり、該第２筒部に大径をなす大ゴムブッシュが前記第２ゴムブッシュとして圧入してあることを特徴とする。
【００２９】
請求項３のものは、請求項２において、前記第１ゴムブッシュが、剛性の内筒と、該内筒周りに加硫接着された、軸方向に貫通のすぐり部を有しない中実構造のゴム弾性体とを有していて、該ゴム弾性体が直接外周面において前記第１筒部に圧入されており、前記第２ゴムブッシュが、剛性の内筒と、該内筒周りに加硫接着された、軸方向に貫通のすぐり部を有するゴム弾性体と、該ゴム弾性体の外周面に加硫接着にて固着された金属スリーブとを有していて、該金属スリーブにおいて前記第２筒部に圧入されていることを特徴とする。
【００３０】
請求項４はトルクロッドの製造方法に関するもので、一端側の第１筒部と、該第１筒部と直交する向きで他端側に設けられた第２筒部とを連結部で連結して成るブラケット金具の該第１筒部に第１ゴムブッシュを、該第２筒部に第２ゴムブッシュをそれぞれ圧入して組み付けて成り、車両のエンジン側とボデー側とにまたがって介装される軸直交式のトルクロッドの製造方法であって、単一の平板状をなす金属板材の一端側を筒状に且つ閉じた形に巻き加工して、軸方向が板面と平行方向を向いた前記第１筒部を形成するとともに、該金属板材の他端側をバーリング加工して軸方向が板面と直交方向を向いた前記第２筒部を形成し、該第１筒部，第２筒部及びそれら第１筒部と第２筒部との間の板状の連結部とで前記ブラケット金具を構成し、その後において該第１筒部に前記第１ゴムブッシュを、該第２筒部に前記第２ゴムブッシュをそれぞれ圧入により組み付けてトルクロッドを構成することを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００３１】
以上のように本発明は、単一の平板状をなす金属板材の一端側を筒状に且つ閉じた形状に巻き加工して軸方向が板面と平行方向を向いた第１筒部を形成するとともに、他端側をバーリング加工して軸方向が板面と直交方向に向いた第２筒部を形成し、それら第１筒部，第２筒部及びそれらの間の板状の連結部にてブラケット金具を構成してその第１筒部に第１ゴムブッシュを、第２筒部に第２ゴムブッシュをそれぞれ圧入により組み付けてトルクロッドを構成するようになしたものである。
【００３２】
かかる本発明によれば、互いに直交方向を向いた一端側の第１筒部と他端側の第２筒部とを有するブラケット金具を単一の金属板材から容易に加工形成することができ、また複数の部品を組み付けることなく単一の金属板材にてブラケット金具を構成できることから、かかるブラケット金具を従来に増して安価に製造することが可能となる。
【００３３】
また一端側の第１筒部を金属板材の巻き加工によって、また他端側の第２筒部をバーリング加工にて形成することで、互いに直交方向を向いた一対の筒部を単一の金属板材から容易に形成することができる。
【００３４】
本発明では第１筒部を小径に、第２筒部を大径にそれぞれ形成して、第１筒部に小径をなす小ゴムブッシュを第１ゴムブッシュとして圧入し、また第２筒部に大径をなす大ゴムブッシュを上記第２ゴムブッシュとして圧入し、以て全体のトルクロッドを構成するようになすことができる（請求項２）。
【００３５】
第２ゴムブッシュ用の第２筒部は大径をなしていることから、即ちバーリング加工する前の金属板材に設けた穴の口径が大口径であることから、その穴周りの部分を筒状に曲げ成形するに際し、これを比較的弱い力で行うことができ、従って第２筒部を形成するためのバーリング加工を容易に且つ成形性良く行うことができる。
【００３６】
一方小ゴムブッシュ用の第１筒部については、これをバーリング加工にて形成しようとすると、バーリング加工前の金属板材に設けた穴の口径が小さいことから、特にブラケット金具に所望の強度を持たせるべく板厚を厚くしたときに第１筒部をバーリング加工にて形成する際に強い力が必要であり、第１筒部をバーリング加工によって成形性良く加工形成することは困難である。
【００３７】
しかるにこの請求項２によれば、小径の第１筒部を巻き加工にて形成するようにしていることから、金属板材の板厚が厚いものであっても第１筒部を成形性良く容易且つ良好にこれを形成することができる。
【００３８】
この請求項２において、小ゴムブッシュから成る第１ゴムブッシュを、剛性の内筒と、内筒周りに加硫接着された、軸方向に貫通のすぐり部を有しない中実構造のゴム弾性体とを有するものとなして、そのゴム弾性体を直接第１筒部に圧入する一方、大ゴムブッシュから成る第２ゴムブッシュを、剛性の内筒と、その周りに加硫接着された軸方向に貫通のすぐり部を有するゴム弾性体と、更にそのゴム弾性体の外周面に加硫接着にて固着された金属スリーブとを有するものとなして、その金属スリーブにおいて第２筒部に圧入するようになしておくことができる（請求項３）。
【００３９】
このようにすれば、バーリング加工にて形成された第２筒部の軸方向長が第２ゴムブッシュの軸方向長、詳しくは金属スリーブの軸方向長よりも短いものであっても、支障なく第１筒部にて第２ゴムブッシュを圧入嵌合状態に保持することができる。
【００４０】
一方金属スリーブを有しておらず、ゴム弾性体を直接圧入させてこれを保持する第１筒部については、これを巻き加工にて形成しているため、バーリング加工にて第１筒部を形成する場合に比べて第１筒部を第１ゴムブッシュ、即ちそのゴム弾性体の軸方向長に応じた十分な軸方向長で形成することができ、従って第１筒部においても第１ゴムブッシュを良好に圧入嵌合状態に保持することができる。
【００４１】
次に請求項４はトルクロッドの製造方向に関するもので、この製造方法では、単一の平板状をなす金属板材の一端側を筒状に且つ閉じた形に巻き加工して第１筒部を形成するとともに、他端側をバーリング加工して第２筒部を形成し、以てブラケット金具を構成した後において、第１筒部と第２筒部とのそれぞれに、第１ゴムブッシュと第２ゴムブッシュとを圧入により組み付け、トルクロッドを構成するようになしたものである。
【００４２】
この請求項４の製造方法では、バーリング加工にて形成される第２筒部はもとより、巻き加工にて形成される第１筒部もまた、ゴムブッシュの圧入前に第１筒部として形状的に完成されており、そこにゴムブッシュ（第１ゴムブッシュ）を圧入することで、トルクロッドの組付けを完了することができる。
尚この請求項４において、第１筒部に求められる強度に応じて、第１ゴムブッシュを圧入する前に、巻き加工をした端部を予め溶接にて接合しておいても良い。
【００４３】
何れにしてもこの請求項４では、ゴムブッシュを圧入する前の時点で第１筒部，第２筒部の何れもが形状的に完成されており、従って特許文献４に開示のもののように、ゴムブッシュを圧入した後において巻き加工した部分を溶接接合するといったことを行う必要のないものであり、従ってその際の溶接により、既に組み付けてあるゴムブッシュのゴム弾性体を熱影響により劣化させてしまう恐れはなく、第１ゴムブッシュに求められる設定した特性を組付後において良好に発揮させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４４】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は本実施形態のトルクロッドで、１２はブラケット金具である。
この実施形態において、ブラケット金具１２は鋼板材から成っている。ここではブラケット金具１２は、材質がＪＩＳ  Ｇ  ３１１３のもので、その板厚は４．５ｍｍである。
【００４５】
ブラケット金具１２は、一端側の円筒状をなす小径の第１筒部１４と、他端側の大径をなす円筒状の第２筒部１６と、それらを連結する板状の連結部１８とを有し、全体が一体に構成されている。
尚、第２筒部１６の周りにはフランジ部２０が同じく一体に構成されている。
【００４６】
ここで第１筒部１４は、軸方向を板状をなす連結部１８の板面と平行方向に向けて形成されている。一方第２筒部１６は、軸方向を連結部１８の板面と直交方向に向けて形成されている。
即ち、第１筒部１４と第２筒部１６とは互いに直交方向を向いてそれぞれ形成されている。
【００４７】
第１筒部１４には、外径が小径をなす小ゴムブッシュ（以下単に小ブッシュとする）から成る第１ゴムブッシュ（以下単に第１ブッシュとする）２２が圧入により組み付けられて保持されており、また第２筒部１６には、外径が大径をなす大ゴムブッシュ（以下単に大ブッシュとする）から成る第２ゴムブッシュ（以下単に第２ブッシュとする）２４が圧入により組み付けられて保持されている。
【００４８】
この実施形態のトルクロッド１０は、例えば第１ゴムブッシュ２２をエンジン側に、また第２ゴムブッシュ２４をボデー側に位置させる状態で、それらエンジン側とボデー側とにまたがって介装され、エンジンからのトルクを受けてエンジンのロール方向の変位及び前後方向の変位を規制する働きをなす。
このトルクロッド１０はまた、エンジン側とボデー側との間で振動絶縁する働きも行う。
尚、第１ゴムブッシュ２２は後述の内筒２６においてエンジン側に固定され、また第２ゴムブッシュ２４は後述する内筒３２においてボデー側に固定される。
【００４９】
第１ゴムブッシュ２２は、図２にも示しているように円筒状をなす金属製の剛性の内筒２６と、その周りに一体に加硫接着されたゴム弾性体２８とから成っており、そのゴム弾性体２８の外周面において直接第１筒部１４に圧入され、嵌合状態に保持されている。
【００５０】
図２に示しているように、第１ゴムブッシュ２２は、ゴム弾性体２８が圧入による組付状態で軸方向に貫通のすぐり部を有しない中実構造をなしている。
また第１筒部１４は、その軸方向長がゴム弾性体２８の軸方向長と同等長となるように形成されており、ゴム弾性体２８が全長に亘って径方向に弾性圧縮状態で第１筒部１４に嵌合されている。
【００５１】
尚圧入前の形状において、第１ゴムブッシュ２２のゴム弾性体２８には、図４（Ａ）に示しているように軸方向の一端側と他端側とに環状のくびれ部３０が形成されている。このくびれ部３０は第１ゴムブッシュ２２を第１筒部１４に圧入することにより消失する。
図２に示しているように、第１ゴムブッシュ２２における内筒２６は、軸方向の両端がゴム弾性体２８及び第１筒部１４から軸方向に僅かに突出している。
【００５２】
一方第２ゴムブッシュ２４は、図２，図３，図４（Ｂ）に示しているように円筒状をなす金属製の剛性の内筒３２と、その周りに一体に加硫接着されたゴム弾性体３４と、更にその外周面に加硫接着にて一体に固着された円筒状をなす金属スリーブ３６とを有しており、その金属スリーブ３６において第２筒部１６に圧入により組み付けられ保持されている。
従ってこの実施形態において、第１ゴムブッシュ２２と第２ゴムブッシュ２４とは互いに直交方向を向いてブラケット金具１２に組み付けられ保持されている。
【００５３】
図２にも示しているように、第２ゴムブッシュ２４においてはゴム弾性体３４が、軸方向に貫通のすぐり部３８，４０を有するものとされており、これらすぐり部３８，４０によって、ゴム弾性体３４がハの字状に開いた形態の一対のゴム脚４２，４２を有するゴム本体部４４と、ゴム本体部４４に対してすぐり部３８，４０を隔てて図中左右方向、即ち連結部１８の延設方向に対向する一対のゴムストッパ部４６，４８とに分かれている。
ここでゴムストッパ部４６は加速時においてゴム本体部４４に当接してストッパ作用をなし、またストッパ部４８は減速時においてゴム本体部４４に当接しストッパ作用をなす。
【００５４】
図２に示しているように、内筒３２はその軸心が金属スリーブ３６の軸心に対して図中左側に偏心して位置させられている。
図１及び図３に示しているように、第２筒部１６は第２ゴムブッシュ２４、詳しくは金属スリーブ３６よりも軸方向長の短いものとされており、第２ゴムブッシュ２４は、一部が第２筒部１６から軸方向に突出し、他部が第２筒部１６に嵌合した状態で第２筒部１６にて保持されている。
【００５５】
尚第２ゴムブッシュ２４において、ゴム弾性体３４は金属スリーブ３６と同等若しくはこれよりも僅かに短い軸方向長で形成されている。
一方内筒３２は、ゴム弾性体３４及び金属スリーブ３６に対し軸方向の各端部が図中上下に突出せしめられている。
【００５６】
本実施形態において、ブラケット金具１２は単一の１枚の鋼板材（金属板材）をプレス加工することによって形成されている。
具体的には、１枚の鋼板材の一端側を円筒状に且つ閉じた形に巻き加工して第１筒部１４を形成し、また他端側をバーリング加工することによって第２筒部１６を形成してある。
【００５７】
図６〜図８に、鋼板材から成るブラケット金具１２の製造の手順が具体的に示してある。
先ず、図６に示しているように１枚の素材板５０に対してブランク加工（外形打抜き加工）を施して、ブラケット金具１２を展開した形状の平板状をなす１枚の金属ブラケット用の鋼板材５２を得る。
【００５８】
そして図７（Ｉ）に示すように平板状をなす鋼板材５２の一端側の部分１４Ａを円筒状に巻き加工（曲げ加工）し、第１筒部１４を形成する。
このとき、図７（Ｉ）の末端１４Ａ-１が図１の連結部１８、つまり第１筒部１４の始端に当るまで一端側の部分１４Ａを円筒形状に閉じた形に巻き加工する。
尚連結部１２に当接させた末端１４Ａ-１は、図３（Ｂ）に示すようにその後において必要に応じ求められる強度に応じ溶接接合しておいても良い。
【００５９】
以上のようにして巻き加工により第１筒部１４を形成するのと併せて、図８に示しているように鋼板材５２の他端側に円形の穴５４を打抜き加工し、続いて穴５４の形成個所においてバーリング加工を施し、第２筒部１６を加工形成する。
【００６０】
以上のようにして、図５に示しているように一端側に第１筒部１４を、他端側に第２筒部１６を、またそれらの間において第１筒部１４と第２筒部１６とを連結する板状の連結部１８を備えたブラケット金具１２が得られる。
【００６１】
そしてこのようにして製造されたブラケット金具１２の第１筒部１４に、小ブッシュから成る第１ゴムブッシュ２２をゴム弾性体２８の外周面において圧入により組み付け、また第２筒部１６に、大ブッシュから成る第２ゴムブッシュ２４を金属スリーブ３６において圧入し組み付けることによって、図１に示すトルクロッド１０が得られる。
【００６２】
以上のような本実施形態によれば、互いに直交方向を向いた一端側の第１筒部１４と、他端側の第２筒部１６とを有するブラケット金具１２を、単一の鋼板材５２から容易に加工形成することができ、また複数の部品を組み付けることなく単一の鋼板材５２にてブラケット金具１２を構成できることから、かかるブラケット金具１２を従来に増して安価に製造することが可能となる。
【００６３】
また一端側の第１筒部１４を鋼板材５２の巻き加工によって、また他端側の第２筒部１６をバーリング加工にて形成することで、互いに直交方向を向いた一対の筒部を単一の鋼板材５２から容易に形成することができる。
【００６４】
本実施形態では、第１筒部１４を小径に、第２筒部１６を大径にそれぞれ形成して、第１筒部１４に小径をなす小ブッシュを第１ゴムブッシュ２２として圧入し、また第２筒部１６に大径をなす大ブッシュを第２ゴムブッシュ２４として圧入し、以て全体のトルクロッド１０を構成するようになしている。
【００６５】
この場合、第２ブッシュ２４用の第２筒部１６は大径をなしていることから、即ちバーリング加工する前の鋼板材５２に設けた穴５４の口径が大口径であることから、その穴５４周りの部分を筒状に曲げ成形するに際し、これを比較的弱い力で行うことができ、従って第２筒部１６を形成するためのバーリング加工を容易に且つ成形性良く行うことができる。
【００６６】
一方小ブッシュ用の第１筒部１４については、これをバーリング加工にて形成しようとすると、バーリング加工前の鋼板材５２に設ける穴５４の口径が小さいことから、特にブラケット金具に所望の強度を持たせるべく板厚を厚くしたときに、第１筒部１４をバーリング加工にて形成する際に強い力が必要であり、第１筒部１４をバーリング加工によって成形性良く加工形成することは困難である。
【００６７】
しかるにこの実施形態によれば、小径の第１筒部１４を巻き加工にて形成するようにしていることから、鋼板材５２の板厚が厚いものであっても第１筒部１４を成形性良く容易且つ良好にこれを形成することができる。
【００６８】
この実施形態ではまた、小ブッシュから成る第１ゴムブッシュ２２を、剛性の内筒２６と、内筒２６周りに加硫接着された、軸方向に貫通のすぐり部を有しない中実構造のゴム弾性体２８とを有するものとなして、そのゴム弾性体２８を直接第１筒部１４に圧入する一方、大ブッシュから成る第２ゴムブッシュ２４を、剛性の内筒３２と、その周りに加硫接着された軸方向に貫通のすぐり部３８，４０を有するゴム弾性体３４と、更にそのゴム弾性体３４の外周面に加硫接着にて固着された金属スリーブ３６とを有するものとなして、その金属スリーブ３６において第２筒部１６に圧入するようになしており、このようにすることで、バーリング加工にて形成された第２筒部１６の軸方向長が第２ゴムブッシュ２４の軸方向長、詳しくは金属スリーブ３６の軸方向長よりも短いものであっても、支障なく第１筒部１４にて第２ゴムブッシュ２４を圧入嵌合状態に保持することができる。
【００６９】
一方金属スリーブを有しておらず、ゴム弾性体２８を直接圧入させてこれを保持する第１筒部１４については、これを巻き加工にて形成しているため、バーリング加工にて第１筒部１４を形成する場合に比べて、第１筒部１４を第１ゴムブッシュ２２、即ちそのゴム弾性体２８の軸方向長に応じた十分な軸方向長で形成することができ、従って第１筒部１４においても第１ゴムブッシュ２２を良好に圧入嵌合状態に保持することができる。
【００７０】
また本実施形態の製造方法では、バーリング加工にて形成される第２筒部１６はもとより、巻き加工にて形成される第１筒部１４もまた、ゴムブッシュの圧入前に筒部として形状的に完成されており、そこにゴムブッシュ（第１ゴムブッシュ２２）を圧入することで、トルクロッド１０の組付けを完了することができる。
【００７１】
即ち第１ゴムブッシュ２２を圧入した後において、巻き加工した部分を溶接接合することを行う必要がなく、従ってその際の溶接により既に組み付けてあるゴムブッシュのゴム弾性体を熱影響により劣化させてしまう恐れはなく、第１ゴムブッシュ２２に求められる設定した特性を組付後において良好に発揮させることができる。
【００７２】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示である。
例えば上記実施形態において、小ブッシュからなる第１ブッシュ２２は、通常はゴム弾性体が軸方向に貫通のすぐり部を有しない中実構造とされるが、場合によってゴム弾性体の形状を軸方向に貫通のすぐり部を有する形状としても良いし、更に場合により小ブッシュからなる第１ブッシュ２２としてゴム弾性体の外周面に固着された金属スリーブを有するものを用いることも可能であるし、またブラケット金具１２を鋼板材以外の材質の金属にて構成することも可能である等、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態で構成可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明の一実施形態であるトルクロッドの斜視図である。
【図２】図１のトルクロッドの平面断面図である。
【図３】図１のトルクロッドの側面断面図である。
【図４】同実施形態における第１ゴムブッシュ及び第２ゴムブッシュの組付前の状態で示す図である。
【図５】同実施形態におけるブラケット金具の単品図である。
【図６】本発明のトルクロッドの製造方法の一工程を示す図である。
【図７】図６に続く工程の説明図である。
【図８】図７に続く工程の説明図である。
【図９】従来のトルクロッドの一例を示す図である。
【符号の説明】
【００７４】
１０  トルクロッド
１２  ブラケット金具
１４  第１筒部
１６  第２筒部
１８  連結部
２２  第１ゴムブッシュ
２４  第２ゴムブッシュ
２６，３２  内筒
２８，３４  ゴム弾性体
３６  金属スリーブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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