(57)【要約】【課題】中間部材を製造するためのシステム及び方法を提供すること。【解決手段】中間部材（１２）を製造する方法（４０）及びシステム（１０）が提供される。本方法（４０）は、中間部材（１２）の１以上の１次特徴部を製造する段階（４２）を含む。本方法はまた、１次特徴部を含む製造された中間部材の複数の位置及び属性を測定する段階（４４）を含む。本方法は更に、製造された中間部材及び１次特徴部の測定された位置及び属性に基づいて、中間部材の複数の２次特徴部の複数の最適位置及び属性を設計する段階（４６）を含む。本方法はまた、２次特徴部の最適設計位置及び属性に基づいて、中間部材の１以上の２次特徴部を製造する段階（４８）を含む。【選択図】      図１
2010225149.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中間部材（１２、１６）を製造する方法（４０）であって、
前記中間部材の１以上の１次特徴部を製造する段階（４２）と、
前記製造された中間部材及び１次特徴部の複数の位置及び属性を測定する段階（４４）と、
前記製造された中間部材及び１次特徴部の測定された位置及び属性に基づいて、前記中間部材の複数の２次特徴部の複数の最適位置及び属性を設計する段階（４６）と、
前記２次特徴部の最適設計位置及び属性に基づいて、前記中間部材の１以上の２次特徴部を製造する段階（４８）と、
を含む方法。
【請求項２】
何れかの前記２次特徴部の最適設計位置及び属性の決定は、機能設計（２２）と、前記製造された中間部材（１２、１６）及び１次特徴部の測定された位置及び属性とに基づく、
請求項１に記載の方法（４０）。
【請求項３】
前記機能設計（２２）は、前記製造された中間部材（１２、１６）及び１次特徴部の複数の位置及び属性の関数のセットとして、前記複数の２次特徴部の複数の位置及び属性を生成する、
請求項２に記載の方法（４０）。
【請求項４】
前記機能設計（２２）は、アルゴリズム、公式、又は規則セットに基づくことができる、請求項２に記載の方法（４０）。
【請求項５】
前記製造された中間部材（１２、１６）及び１次特徴部（２０）の測定された位置及び属性は、前記中間部材（１２、１６）の名目モデルにおける１次特徴部の複数の名目位置及び属性からの、前記製造された中間部材における１次特徴部の複数の位置及び属性の偏差である誤差を開示する、
請求項１に記載の方法（４０）。
【請求項６】
前記中間部材（１２、１６）の２次特徴部の製造誤差を補償するために、複数の名目ツール経路（３２）から複数のツール経路（３４）を調整する段階を更に含む、
請求項１に記載の方法（４０）。
【請求項７】
中間部材（１２）を処理するためのシステム（１０）であって、
前記中間部材（１２）の名目モデルと、
前記中間部材（１２）を製造するための機械加工サブシステム（１４）と、
前記中間部材並びに１次及び２次特徴部の複数の位置及び属性を測定するための測定サブシステム（１８）と、
前記中間部材の測定値、最適２次特徴部設計のための機能設計（２２）、及び複数の名目ツール経路（３２）を受け取るように構成されたコンピュータシステム（３０）と、
を備え、
前記コンピュータシステム（３０）が、
前記機能設計（２２）と、前記測定された中間部材及び前記１次特徴部の測定された位置及び属性（２０）とに基づいて複数の変形ツール経路を生成するよう構成されたプロセッサを含み、
前記プロセッサが更に、
前記測定値に基づいて前記中間部材の複数の２次特徴部の複数の最適位置及び属性を設計し、
前記中間部材の２次特徴部の設計された複数の最適位置及び属性に基づいて、複数のツール経路を調整する、
ように構成されている、
システム（１０）。
【請求項８】
前記プロセッサが更に、前記中間部材の１次特徴部の複数の位置及び属性の関数又は関数のセットとして、前記複数の２次特徴部の複数の位置及び属性を計算するよう構成されている、
請求項７に記載のシステム（１０）
【請求項９】
前記プロセッサが更に、アルゴリズム及び最適化ループを介して、前記複数の２次特徴部の複数の位置及び属性を計算するよう構成されている、
請求項７に記載のシステム（１０）
【請求項１０】
前記プロセッサが更に、前記中間部材の２次特徴部の製造における誤差を補償するために、ツール経路を名目ツール経路から調整するよう構成されている、
請求項７に記載のシステム（１０）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、全体的に部材加工処理に関し、より詳細には、機能設計を用いた中間部材（in-process part）の製造に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、部材の１次特徴部並びに２次特徴部の設計は常に、部材の製造前に良好に確立されている。しかしながら、このような特徴部における部材の名目的定義からのばらつきが部材製造中に導入されることが多い。例えば、製造された部材の１次特徴部（鋳造表面など）は常に、部材の当初の静的設計におけるこうした表面の名目的定義からある程度は偏移することになる。従って、２次特徴部の製造は、部材の２次特徴部の属性、位置、及び機能の何らかの更なるばらつきを低減するために、２次特徴部の設計の名目定義の再解釈が必要となる場合がある。
【０００３】
従来、機械オペレータは、部材上に既に確立されている１次特徴部に対して２次特徴部の所望の位置及び属性を近付けるための整合手順を自らの判断で考案する。しかしながら、このような技術は、２次特徴部の幾何形状を何らかの名目条件に戻そうとする試みに過ぎず、ここでは２次特徴部の最終位置及び属性は、名目設計意図に対する何らかの幾何形状に基づいて評価される。部材が製造されると、２次特徴部は、該２次特徴部用に設定された規格に照らして試験される。これらの当初の名目規格は、新しい相対位置において２次特徴部向けの性能規格を適正に提示する場合があり、又は提示しない場合もある。これは、最適性能ウィンドウを逃すことに加えて、無駄な労力、製造部材の低品質、及び製造プロセスの終了時点での相当な廃物を生じる結果となる可能性がある。これらの技術に内在する問題は、２次特徴部の中間表現が、製造ばらつきを補償するために設計意図を損なうことが多い点である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】米国特許第７２７５２３４号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従って、部材の製造プロセス中に２次特徴部が生成される直前に最適な２次特徴部構成を再計算することによって、２次特徴部の最終設計を位置特定しカスタマイズするプロセスからオペレータの判断を排除することが望ましい。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一実施形態によれば、中間部材を製造する方法が提供される。本方法は、中間部材の１以上の１次特徴部を製造する段階を含む。本方法はまた、製造された中間部材及び１次特徴部の複数の位置及び属性を測定する段階を含む。本方法は更に、製造された中間部材及び１次特徴部の測定された位置及び属性に基づいて、中間部材の複数の２次特徴部の複数の最適位置及び属性を計算するアルゴリズム及びロジックを設計する段階を含む。本方法はまた、２次特徴部の最適設計位置及び属性に基づいて、中間部材の１以上の２次特徴部を製造する段階を含む。
【０００７】
本発明の別の実施形態によれば、中間部材の処理システムが提供される。処理システムは、中間部材の名目モデルを含む。本システムはまた、中間部材を製造するための機械加工サブシステムを含む。本システムは更に、１次及び２次特徴部の複数の位置及び属性を含む、中間部材を測定するための測定サブシステムを含む。本システムはまた、中間部材の測定値、最適２次特徴部設計のための機能設計、及び複数の名目ツール経路を受け取るように構成されたコンピュータシステムを含む。コンピュータは更に、機能設計と、測定された中間部材及び１次特徴部の測定された位置及び属性とに基づいて、複数の変形ツール経路を生成するよう構成されたプロセッサを含む。プロセッサは更にまた、測定値に基づいて中間部材の複数の２次特徴部の複数の最適位置及び属性を設計するように構成される。プロセッサはまた、中間部材の２次特徴部の設計された最適位置及び属性に基づいて、複数のツール経路を調整するように構成される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態による、中間部材の製造システムを示す概略ブロック図。
【図２】本発明の一実施形態による、中間部材の製造方法のステップを示すフローチャート。
【図３】冷却孔を含む名目タービンエンジンブレードの斜視図。
【図４】図２における製造方法を利用する、１次特徴部を含む複数の製造されたタービンエンジンブレードの斜視図。
【図５】図２における製造方法を利用する、冷却孔を含む複数の製造されたタービンエンジンブレードの斜視図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明のこれら及び他の特徴、態様、並びに利点は、図面全体を通じて同様の参照符号が同様の要素を示す添付図面を参照しながら以下の詳細な説明を読むと更に理解できるであろう。
【００１０】
本発明の実施形態は、中間部材の製造システム及び方法を対象とする。本明細書で記載されるシステム及び方法は、ジャストインタイム設計システムと呼ぶことができる。本明細書で使用される用語「ジャストインタイム設計」とは、２次特徴部の最終設計の表現を、２次特徴部が生成される直前まで保留することができるような、本発明の技術を指す。本明細書で使用される用語「機能設計」とは、最適２次特徴部設計を計算するための規則セット、公式、又はアルゴリズムを意味する。機能設計は、製造中間部材の１次特徴の測定位置及び属性の関数又は関数のセットとして、２次特徴部の最適な位置及び属性を計算するのに十分なものである。本発明は、２次（又は３次、その他）特徴部が部材上に表現される直前に該２次特徴部の最終設計を計算する概念を開示している点に留意することが重要である。オペレータの判断又は介入は必要ではない。
【００１１】
本発明の種々の実施形態の要素を導入する際に、冠詞「ａ」、「ａｎ」、「ｔｈｅ」、及び「ｓａｉｄ」は、要素の１つ又はそれ以上が存在することを意味するものとする。用語「備える」、「含む」、及び「有する」は、包括的なものであり、記載した要素以外の付加的な要素が存在し得ることを意味する。動作パラメータの何れかの実施例は、開示された実施形態の他のパラメータだけに限定されない。
【００１２】
図１は、本発明による中間部材１２の処理のためのシステム１０のブロック図を示している。システム１０は、処理されることになる中間部材１２を含む。中間部材１２の１次特徴部の設計が確立された後、製造サブシステム１４を用いて生成される。製造サブシステム１４は、限定ではないが、鋳造、層堆積又はＳＬＡ、フライス盤、ドリル機械、旋削機械、カッティング機械、旋盤、コンピュータ数値制御（ＣＮＣ）機械加工ツール、及び成形、平削り、研削、ブローチ、及び切断のための他の従来の機械など、公知の処理とすることができる。非従来的な機械加工システムの他の非限定的な実施例は、アーク式電気加工機、レーザ切断、放電機械加工、及びプラズマ切断を含むことができる。１つの実施例において、中間部材及び１次特徴部は、鋳造により製造することができる。１次特徴部１６を備えた中間部材は、測定システム１８による測定を受ける。本発明では、測定システム１８は、限定ではないが、座標測定器（ＣＭＭ）などよく知られた測定装置とすることができる。別の実施形態では、測定システム１８は、Ｘ線走査機とすることができる。更に別の実施形態では、測定システム１８は、１次特徴部１６を備えた中間部材の一連の測定を包含する、光学走査機又は超音波走査機とすることができる。システム１０はまたコンピュータ３０を含む。
【００１３】
コンピュータ３０は、１次特徴部２０の位置及び属性を含む、一連の部材測定値を受け取る。一実施形態において、属性は、限定ではないが、対象部材の方向、位置、直径、及び材料組成を含むことができる。コンピュータ３０は更に、測定された幾何形状及び部材特性が与えられた場合に最適な２次特徴部を計算し、更に対象の部材に対し最適な２次特徴部設計を実施するために名目ツール経路３２を変更するのに好適な規則、公式、及びアルゴリズムのセットである機能設計２２を受け取る。コンピュータ３０は、ワークステーション、パーソナルコンピュータ、又は機械コントローラなどの汎用コンピュータである。コンピュータ３０は、プロセッサと、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、リードオンリーメモリ（ＲＯＭ）、及び／又は他の構成部材を有するメモリとを含む。モニタ２４、キーボード２６、及びマウスデバイス２８がコンピュータ３０に接続される。当業者であれば、コンピュータはキーボード、モニタ又はマウスがなくとも動作することができる点は理解されるであろう。
【００１４】
一実施形態において、機能設計２２を含む規則、公式、及びアルゴリズムは、当初の部材を設計するのに使用する当初の設計実施から得ることができる。或いは、別の実施形態では、規則、公式、及びアルゴリズムは、実施のサブセットである。更に別の実施形態では、規則、公式、及びアルゴリズムは、当初の設計の知識がなくても得られるが、限定ではないが、流量、熱力学、材料特性、及び構造的機構などの物理的原理から導くことができる。別の例示的な実施形態において、規則、公式、及びアルゴリズムは、対象の２次特徴部の設計目標を得るための最適ループ又は他の方法を含む。機能設計内には、内在的に、対象の部材及び２次特徴部両方の機能要件がある。機能要件は、流量、空力学、冷却、又は重量の形態をとることができる。当業者であれば、本明細書で与えられる実施例を逸脱する、何れかの所与の部材又は特徴についての可能性のある機能要件の極めて広い範囲が存在することは、理解されるであろう。
【００１５】
一実施形態において、コンピュータ３０は、メモリ内に格納されたオペレーティングシステムの制御下で動作して、一連の測定値、最適２次特徴部用の機能設計、及びモニタ２４のディスプレイ上でのオペレータへの名目ツール経路などのデータを提示し、キーボード２６及びマウスデバイス２８を介してオペレータからコマンドを受け取り且つ処理する。別の実施形態では、システムはオペレータを必要とせず、編集された名目ツール経路は入力データから自動的に構築される。コンピュータ３０は、例えばグラフィカルユーザインタフェースを介して、１以上のコンピュータプログラム又はアプリケーソンを用いて製造誤差を計算する。以下には、コンピュータ３０が誤差を計算する方法についてのより詳細な検討を記載している。例えば、フロッピー（登録商標）ディスクドライブなどの１以上のリムーバブルデータストレージ、又はハードドライブなどの固定データストレージデバイス、ＣＤ−ＲＯＭドライブ、或いはテープドライブといったコンピュータ可読媒体は、本発明を実施するオペレーティングシステム及びコンピュータプログラムを有形的に具現化する。コンピュータプログラムは、Ｃ言語でプログラムされるが、ＦＯＲＴＲＡＮ、Ｃ＋＋、又はＪＡＶＡ（登録商標）などの他の言語を使用してもよい。
【００１６】
コンピュータシステム３０はまた、対象の２次特徴部の新規の設計の決定に基づいて、複数の変形ツール経路を生成するよう構成されたプロセッサを含む。プロセッサは更に、測定値に基づいて中間部材の複数の２次特徴部の位置及び属性を設計し、新しく再設計された２次特徴部に基づいて複数のツール経路３４を調整するよう構成される。
【００１７】
本発明の実施形態は、本発明の処理タスクを実施するためにどのような特定のプロセサにも限定されない点に留意されたい。本明細書で使用されるときの用語「プロセッサ」は、本発明のタスクを実施するのに必要な演算又は計算を実施することができるあらゆる機械を表すことが意図される。用語「プロセッサ」は、構造化入力を受け付けることができ、この入力を規定ルールに従って処理して出力を生成することができるあらゆる機械を表すことを意図している。また、本明細書で使用される表現「構成された」とは、当業者には理解されるように、プロセッサが本発明のタスクを実施するためのハードウェア及びソフトウェアの組み合わせを備えていることを意味する点に留意されたい。
【００１８】
システム１０は更に機械加工サブシステム３６を含み、調整されたツール経路３４に基づいて２次特徴部を製造し、１次及び２次特徴部を備えた完全な部材３８を形成する。機械加工サブシステム３６は、上述の機械加工サブシステム１４と同じものとすることができる。
【００１９】
図２は、中間部材の製造の例示的な方法４０のフローチャートである。方法４０は、ステップ４２において、中間部材１２の１以上の１次特徴部を製造する段階を含む。１つの特定の実施形態において、方法４０は、１次特徴部の製造ステップ４２の前に、１次特徴部を設計する一般的に広く受け入れられた実施を含む。次いでステップ４４において、製造された中間部材１２の１次特徴部の複数の位置及び属性が測定される。方法４０は更に、測定された特性又は誤差の判断に基づいて中間部材の複数の２次特徴部の最適位置及び属性を設計する段階４６を含む。中間部材の２次特徴部の設計段階４６は、幾何学的位置及び属性の熟練した分析計画を含むことができる点に留意されたい。これらの測定された特性は、製造誤差により名目上の部材幾何形状とは異なり、該製造誤差は、部材の測定値及び属性を名目設計に比較することによってコンピュータシステム３０が計算することができる。次いで、コンピュータシステム３０は、機能設計を使用して、製造された中間部材の１次特徴部の実際の位置及び属性の関数又は関数のセットとして、２次特徴部の最適位置及び属性を計算する。一実施形態において、誤差を計算するための機能設計はアルゴリズムに基づくことができる。１つの特定の実施形態において、誤差は、中間部材の名目モデルにおける１次特徴部の複数の名目位置及び属性からの、製造された中間部材における１次特徴部の位置及び属性の偏差とすることができる。更に別の実施形態では、方法４０は、機能設計及び部材測定を適用することによりツール経路を再計算する、図１に記載のコンピュータシステム３０が受け取ることができる名目ツール経路を取得する段階を含むことができる。最後に、方法４０は、再計算されたツール経路に基づいて、中間部材１２の１以上の２次特徴部を製造する段階４８を含む。別の実施形態において、機能設計は、名目ツール経路を変形させて最適に設計された２次特徴部を提供するように、中間部材の測定値及び属性に直接作用することができる。
【００２０】
図３には、例証として、ブレード翼形部５２に冷却孔５４を有し、図２における製造方法を利用する名目タービンエンジンブレード５０の斜視図が示される。タービンエンジンブレード５０の製造において、前縁及びブレードプラットフォーム５６、５８、並びに外側凸面６０及び凹面６２が１次特徴部である。１次特徴部は、２次特徴部を製造する前に設計及び製造される。２次特徴部は冷却孔５４を含むことができる。１次特徴部の製造により、該１次特徴部の名目定義によるばらつきが誘起される。１次特徴部におけるこのようなばらつきの原因には、鋳造ばらつき、製造に使用される材料成分、製造部材の冷却時間、上側部分と下側部分との間の冷却差、１次特徴部の製造の部材加工のばらつき、及び過度の研削長さ又は深さなどの研削誤差が含まれる。一般に、製造過程において、翼形部凸面６０及び凹面６２などの１次特徴部は名目ばらつきを生じやすく、多くの場合、凸面６０のばらつきは、凹面６２のばらつきに依存することができる。
【００２１】
図４には、例証として、図３の名目タービンエンジンブレード５０に示される孔などの２次特徴部が存在しない、部分的に製造されたタービンエンジンブレード７０が示されている。タービンエンジンブレード７０は、図３の名目タービンエンジンブレード５０の１次特徴部に対する凸面７４、凹面７６、及び前縁７８を含む製造された１次特徴部のばらつきを示している。名目タービンブレードに対する翼形部表面７４のばらつきは、オフセットｄ1及びｄ2で示される。ばらつきは、図４に示すほど一様ではない場合があり、製造中の中間部材の他のタイプのばらつきを含む場合もある。更に、翼形部凸面７４及び凹面７６は、互いに対して最適な位置ではない場合がある。このような場合、２次特徴部を製造する際に、限定ではないがタービンブレードの２次特徴部の方向及び冷却能力など、冷却孔のような２次特徴部の位置及びこれらの属性を調整することによって目的とする性能を達成することは、機能設計が適用されない限り極めて可能性が低くなる。
【００２２】
図５には、別の例証として、図３の名目タービンエンジンブレード５０に対して完全に製造されたタービンエンジンブレード８０（破線で示す）が示される。タービンエンジンブレード８０は、図３の名目タービンエンジンブレード５０の１次及び２次特徴部に対して凸面８６、凹面８８、前縁９０、及び冷却孔８４を含む製造された１次及び２次特徴部のばらつきを示している。冷却孔８４は、翼形部表面８６及び冷却表面８８に沿った予期されるガス流の方向に対する位置、直径、及び角度公差などの適切な属性を有して、冷却表面８８内の最適な位置に穿孔される。本発明において、設計者は、翼形部表面上の名目的に設計された冷却孔を幾らか機能的に最適な位置に再配置する機能設計の仕様を定める。冷却孔は、翼形部表面上の新規に設計された位置を通ることに加えて、翼形部表面及び冷却表面に沿った予期されるガス流の方向に対する角度公差を維持することになる。２次特徴部を製造するための機能設計又は規則セットは、製造される部材設計に応じて異なり、且つこれに依存することができる。図５において、冷却孔８４の１つの位置が、図３の名目タービンエンジンブレード５０の冷却孔に対して表面並進オフセットｘで示されている。冷却孔８４の１つの直径Φは、図３の名目タービンエンジンブレード５０の対応する冷却孔の直径とは異なることができる。この実施例では、各孔が施工時の部材の当該地点にて所望の流れを維持するように製造時の翼形部を通るので、各孔の計算長は、各孔の半径に設定することができる点に留意されたい。別の実施例では、冷却孔の数が増減させてもよい。
【００２３】
機能設計又は設計で作成されるルールセットが与えられると、部材の製造をもたらすプログラムは、最初に、何れかの必要とされる１次特徴部の作成を完了し、次いで、機能設計を実行するのに必要な部材及び何らかの１次特徴部の属性を測定することになる。プログラムは更に、２次特徴部の最適位置及び属性を生成するための機能設計又は規則セットを実行する。この非限定的な実施例では、制御プログラムは、凸形翼形部表面及び凹形翼形部表面の必要な措置をとることができ、必要な冷却孔の位置及び属性の仕様を定める機能設計を実行することができる。位置及び属性が計算されると、名目ツール経路を調整することができ、次いで、これに応じて孔を開けることができる。
【００２４】
有利には、中間部材を製造する本発明の方法は、部材の処理及び製造時の問題に対処するための機械調整時に生じる相当なセットアップ時間を低減することができる。本発明の方法はまた、オペレータ判断の必要性を軽減することができる。従って、この作業に特に割り当てられる熟練のオペレータが必要ではない可能性がある。更に、本発明は、製造される部材の品質を高め、結果として製造工程の終わりでの廃物及び再加工が低減されることになる。また、本方法により、設計承認を待機している部材の在庫が低減される。本発明は更に、機能的ばらつきの低減をもたらし、これにより部材が機能的に互換性を有するようになり、システムの工程能力におけるシステム公差及びばらつきが低減される。
【００２５】
記載された全てのこのような利点は、必ずしもあらゆる特定の実施形態に従って達成できる訳ではない点を理解されたい。従って、例えば、本明細書で説明されるシステム及び方法は、本明細書で教示又は提案することができる他の目的又は利点を必ずしも達成することなく、本明細書で教示された１つの利点又は利点のグループを達成又は最適化する様態で具現化又は実施できることは、当業者であれば理解されるであろう。
【００２６】
本発明の特定の特徴のみを本明細書で例示し説明してきたが、当業者であれば、多くの変更形態及び変形が想起されるであろう。従って、特許請求の範囲は、本発明の真の技術思想の範囲内にある全てのこのような改良及び変更を保護するものとする。
【符号の説明】
【００２７】
１０  中間部材を製造するためのシステム
１２  部材
１４  機械加工サブシステム
１６  １次特徴部を備えた部材
１８  測定サブシステム
２０  １次特徴部の測定された位置及び属性
２２  最適２次特徴部設計の機能設計
２４  モニタ
２６  キーボード
２８  マウスデバイス
３０  コンピュータシステム
３２  名目ツール経路
３４  測定及び機能設計に基づいて複数のツール経路を調整する
３６  機械加工サブシステム
３８  最適２次特徴部を備えた完成部材
４０  中間部材の製造方法
４２  １次特徴部を製造する段階
４４  １次特徴部の位置及び属性を測定する段階
４６  ２次特徴部の最適位置及び属性を設計する段階
４８  ２次特徴部を製造する段階
５０  名目タービンエンジンブレードの斜視図
５２  ブレード翼形部
５４  冷却孔
５６  前縁
５８  ブレードプラットフォーム
６０  外部凸面
６２  凹面
７０  複数の製造されたタービンエンジンブレード
７４  凸面
７６  凹面
７８  前縁
８０  完成製造タービンエンジンブレード
８４  冷却孔
８６  凸面
８８  凹面
９０  前縁
【図１】
2010225149.tif 000003
【図２】
2010225149.tif 000004
【図３】
2010225149.tif 000005
【図４】
2010225149.tif 000006
【図５】
2010225149.tif 000007