(57)【要約】【課題】コーティング剤にて光沢感を出すことにある。【解決手段】電磁波を照射すると硬化するコーティング剤を噴射する噴射方法であって、媒体上に前記コーティング剤を噴射する第１動作と、前記第１動作後に、前記第１動作にて前記媒体上に噴射された前記コーティング剤に前記電磁波を照射する第２動作と、前記第２動作後に、前記媒体上に前記コーティング剤を噴射する第３動作と、前記第３動作後に、前記第３動作にて前記媒体上に噴射された前記コーティング剤に前記電磁波を照射する第４動作と、を有することを特徴とする噴射方法である。【選択図】図４
2010131911.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電磁波を照射すると硬化するコーティング剤を噴射する噴射方法であって、
媒体上に前記コーティング剤を噴射する第１動作と、
前記第１動作後に、前記第１動作にて前記媒体上に噴射された前記コーティング剤に前記電磁波を照射する第２動作と、
前記第２動作後に、前記媒体上に前記コーティング剤を噴射する第３動作と、
前記第３動作後に、前記第３動作にて前記媒体上に噴射された前記コーティング剤に前記電磁波を照射する第４動作と、
を有することを特徴とする噴射方法。
【請求項２】
請求項１に記載の噴射方法であって、
前記第１動作にて１つのノズルから噴射される前記コーティング剤の量は、前記第３動作にて１つのノズルから噴射される前記コーティング剤の量よりも少ない、
噴射方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の噴射方法であって、
前記第２動作にて前記コーティング剤に照射する前記電磁波のエネルギーは、前記第４動作にて前記コーティング剤に照射する前記電磁波のエネルギーよりも弱い、
噴射方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の噴射方法であって、
前記第１動作の前に、電磁波を照射すると硬化する有色の流体を前記媒体に噴射し、その後、前記媒体に噴射した前記有色の流体に前記電磁波を照射することによって、前記媒体上に画像を形成し、
前記第１動作にて、前記画像上に前記コーティング剤を噴射する、
噴射方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の噴射方法であって、
前記第１動作にてノズルから噴射された前記コーティング剤の前記媒体上の着弾位置と、前記第３動作にてノズルから噴射された前記コーティング剤の前記媒体上の着弾位置と、をずらす、
噴射方法。
【請求項６】
請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の噴射方法であって、
前記第１動作にてノズルから噴射された前記コーティング剤が前記媒体上に着弾した際のドットの間隔は、前記第３動作にて１つのノズルから噴射された前記コーティング剤が前記媒体上に着弾した際のドットの直径以下である、
噴射方法。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の噴射方法であって、
前記第１動作にて１つのノズルから噴射された前記コーティング剤が前記媒体上に着弾した際のドットの直径は、前記第１動作にてノズルから噴射された前記コーティング剤が前記媒体上に着弾した際のドットの間隔よりも短い、
噴射方法。
【請求項８】
電磁波を照射すると硬化するコーティング剤を噴射する噴射装置であって、
（１）前記コーティング剤が噴射されるノズルと、
（２）前記コーティング剤を硬化させるための前記電磁波を照射する照射部と、
（３）前記媒体上に前記コーティング剤を噴射する第１動作と、
前記第１動作後に、前記第１動作にて前記媒体上に噴射された前記コーティング剤に前記電磁波を照射する第２動作と、
前記第２動作後に、前記媒体上に前記コーティング剤を噴射する第３動作と、
前記第３動作後に、前記第３動作にて前記媒体上に噴射された前記コーティング剤に前記電磁波を照射する第４動作と、を前記噴射装置にさせる制御部と、
を有する噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射方法、及び、噴射装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
噴射方法を実施する噴射装置として、紙や布、フィルムなどの各種媒体に流体（例えばインク）を噴射して、画像の印刷を行うインクジェットプリンタが知られている。
【０００３】
プリンタの中には、紫外線を照射すると硬化するインク（紫外線硬化型インク）を噴射するものがある。また、画像に光沢感を出すために、まず、有色インクを媒体に噴射して画像を形成し、その後、透明インク（以下、コーティング剤とも呼ぶ）を画像上に噴射する印刷方法が提案されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００６−１５９６８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、透明な紫外線硬化型インクは、有色の紫外線硬化型インクにて印刷された画像上においてはじかれやすい。そのため、コーティング剤を画像上に１回で噴射しようとすると、コーティング剤は画像上で大きな丸い粒状になってしまう。丸い粒状でコーティング剤が硬化されてしまうと、画像表面は凹凸形状となり、光沢感を出せなくなってしまう。  
本発明は係る課題に鑑みてなされたものであり、目的とするところは、コーティング剤にて光沢感を出すことにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するために、主たる本発明は、電磁波を照射すると硬化するコーティング剤を噴射する噴射方法であって、媒体上に前記コーティング剤を噴射する第１動作と、前記第１動作後に、前記第１動作にて前記媒体上に噴射された前記コーティング剤に前記電磁波を照射する第２動作と、前記第２動作後に、前記媒体上に前記コーティング剤を噴射する第３動作と、前記第３動作後に、前記第３動作にて前記媒体上に噴射された前記コーティング剤に前記電磁波を照射する第４動作と、を有することを特徴とする噴射方法である。  
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
本明細書及び添付図面の記載により少なくとも次のことが明らかにされる。
【０００７】
即ち、電磁波を照射すると硬化するコーティング剤を噴射する噴射方法であって、媒体上に前記コーティング剤を噴射する第１動作と、前記第１動作後に、前記第１動作にて前記媒体上に噴射された前記コーティング剤に前記電磁波を照射する第２動作と、前記第２動作後に、前記媒体上に前記コーティング剤を噴射する第３動作と、前記第３動作後に、前記第３動作にて前記媒体上に噴射された前記コーティング剤に前記電磁波を照射する第４動作と、を有することを特徴とする噴射方法である。  
このような噴射方法によれば、コーティング剤を比較的平らに硬化でき、媒体（画像）に光沢感を出すことができる。
【０００８】
かかる噴射方法であって、前記第１動作にて１つのノズルから噴射される前記コーティング剤の量は、前記第３動作にて１つのノズルから噴射される前記コーティング剤の量よりも少ないこと。  
このような噴射方法によれば、第１動作にて噴射するコーティング剤が小さい粒状に硬化し、その粒間を第３動作にて噴射するコーティング剤で埋めることができる。その結果、コーティング剤を比較的平らに硬化できる。
【０００９】
かかる噴射方法であって、前記第２動作にて前記コーティング剤に照射する前記電磁波のエネルギーは、前記第４動作にて前記コーティング剤に照射する前記電磁波のエネルギーよりも弱いこと。  
このような噴射方法によれば、第１動作にて噴射したコーティング剤が完全に硬化しない状態で、第３動作のコーティング剤を噴射することができる。その結果、２回（複数回）に分けて噴射したコーティング剤がなじみやすく、コーティング剤をより平らに硬化できる。
【００１０】
かかる噴射方法であって、前記第１動作の前に、電磁波を照射すると硬化する有色の流体を前記媒体に噴射し、その後、前記媒体に噴射した前記有色の流体に前記電磁波を照射することによって、前記媒体上に画像を形成し、前記第１動作にて、前記画像上に前記コーティング剤を噴射すること。  
このような噴射方法によれば、有色の流体が硬化した画像上に噴射されるコーティング剤は、はじかれやすく、粒状になりやすいが、コーティング剤を比較的平らに硬化できる。その結果、画像に光沢感を出すことができる。
【００１１】
かかる噴射方法であって、前記第１動作にてノズルから噴射された前記コーティング剤の前記媒体上の着弾位置と、前記第３動作にてノズルから噴射された前記コーティング剤の前記媒体上の着弾位置と、をずらすこと。  
このような噴射方法によれば、第１動作にて噴射されたコーティング剤が粒状に硬化した間を、第３動作で噴射するコーティング剤で埋め易くすることができる。
【００１２】
かかる噴射方法であって、前記第１動作にてノズルから噴射された前記コーティング剤が前記媒体上に着弾した際のドットの間隔は、前記第３動作にて１つのノズルから噴射された前記コーティング剤が前記媒体上に着弾した際のドットの直径以下であること。  
このような噴射方法によれば、第１動作にて噴射されたコーティング剤が粒状に硬化した間を、第３動作にて噴射するコーティング剤で埋めることができる。
【００１３】
かかる噴射方法であって、前記第１動作にて１つのノズルから噴射された前記コーティング剤が前記媒体上に着弾した際のドットの直径は、前記第１動作にてノズルから噴射された前記コーティング剤が前記媒体上に着弾した際のドットの間隔よりも短いこと。  
このような噴射方法によれば、第１動作にて各ノズルから噴射したコーティング剤が無秩序に繋がってしまうことを防止でき、コーティング剤を比較的に小さい粒状に硬化することができる。
【００１４】
また、電磁波を照射すると硬化するコーティング剤を噴射する噴射装置であって、（１）前記コーティング剤が噴射されるノズルと、（２）前記コーティング剤を硬化させるための前記電磁波を照射する照射部と、（３）前記媒体上に前記コーティング剤を噴射する第１動作と、前記第１動作後に、前記第１動作にて前記媒体上に噴射された前記コーティング剤に前記電磁波を照射する第２動作と、前記第２動作後に、前記媒体上に前記コーティング剤を噴射する第３動作と、前記第３動作後に、前記第３動作にて前記媒体上に噴射された前記コーティング剤に前記電磁波を照射する第４動作と、を前記噴射装置にさせる制御部と、を有する噴射装置である。  
このような噴射装置によれば、コーティング剤を比較的平らに硬化でき、媒体（画像）に光沢感を出すことができる。
【００１５】
＝＝＝インクジェットプリンタの概要＝＝＝
噴射装置の一例としてインクジェットプリンタ（以下、プリンタ１と呼ぶ）を例に挙げて説明する。
【００１６】
図１は、本実施形態のプリンタ１の全体構成ブロック図である。図２Ａは、プリンタ１の断面図であり、図２Ｂは、ヘッドユニット３０と紫外線照射ユニット４０を上から見た図である。外部装置であるコンピュータ５０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０により、各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、紫外線照射ユニット４０）を制御し、用紙Ｓに画像を形成する。また、プリンタ１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラ１０は各ユニットを制御する。
【００１７】
コントローラ１０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１は、外部装置であるコンピュータ５０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンタ１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、メモリ１３に格納されているプログラムに従ったユニット制御回路１４により各ユニットを制御する。
【００１８】
搬送ユニット２０は、搬送ローラ２１Ａ，２１Ｂと搬送ベルト２２を有し、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込み、印刷時には搬送方向に所定の搬送速度で用紙Ｓを搬送させる。輪状の搬送ベルト２２が搬送ローラ２１Ａ及び２１Ｂにより回転することで、搬送ベルト２２上の用紙Ｓは搬送される。なお、用紙を搬送ベルト２２にバキューム吸着させる等して、用紙の位置ズレを防止する。
【００１９】
ヘッドユニット３０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのものであり、３つのヘッド（第１ヘッド３１、第２ヘッド３２、第３ヘッド３３）を有する。各ヘッドの下面には、インク吐出部であるノズルが複数設けられる。そして、各ノズルには、インクが入った圧力室（不図示）と、圧力室の容量を変化させてインクを吐出させるための駆動素子（例えばピエゾ素子）が設けられている。駆動素子に駆動信号が印加されることにより、駆動素子は変形し、その変形に伴って圧力室が膨張・収縮することによりインクが吐出される。
【００２０】
本実施形態では、インクとして、紫外線（電磁波）が照射されることによって硬化する「紫外線硬化型インク」を用いる。ここで、紫外線硬化型インクは、ビヒクル、光重合開始剤及び顔料の混合物に、消泡剤、重合禁止剤等の補助剤を添加して調合される。なお、ビヒクルは、光重合硬化性を有するオリゴマー、モノマー等を、反応性希釈剤により粘度調整して調合される。また、インクとしては、水性インクと油性インクの両方を含むものとする。
【００２１】
第１ヘッド３１からは、有色の紫外線硬化型インク（以下、カラーインクとも呼ぶ）が噴射される。図２Ｂに示すように、第１ヘッド３１の下面には、イエローインクを噴射するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを噴射するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを噴射するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを噴射するブラックノズル列Ｋと、が形成されている。各ノズル列では、搬送方向と交差する方向である幅方向に所定の間隔（例えば７２０ｄｐｉ）で複数のノズルが並んでいる。一方、第２ヘッド３２と第３ヘッド３３からは、同じインクが噴射され、無色透明の紫外線硬化型インク（以下、コーティング剤とも呼ぶ）が噴射される。第２ヘッド３２と第３ヘッド３３の下面には、コーティング剤を噴射するノズル列Ｘが１つずつ形成されている。また、図示するように、カラーインクを噴射するノズル列ＹＭＣＫとコーティング剤を噴射するノズル列Ｘとにおける幅方向のノズル位置は等しいとする。
【００２２】
紫外線照射ユニット４０は、３つの照射部（第１照射部４１、第２照射部４２、第３照射部４３）を有する。各照射部は、用紙Ｓ上に噴射されたカラーインクやコーティング剤に対して紫外線を照射して硬化するランプ（例えばメタルハライドランプやＬＥＤなど）を有する。第１照射部４１は、第１ヘッド３１の搬送方向下流側に設けられ、第１ヘッド３１から用紙Ｓ上に噴射されたカラーインクを硬化する。同様に、第２照射部４２は、第２ヘッド３２の搬送方向下流側に設けられ、第２ヘッド３２から噴射されたコーティング剤を硬化し、第３照射部４３は、第３ヘッド３３の搬送方向下流側に設けられ、第３ヘッド３３から噴射されたコーティング剤を硬化する。なお、インクに照射する紫外線のエネルギーや時間を調整することによって、インクをほぼ完全に硬化させたり、インクを完全には硬化させなかったりすることができる。
【００２３】
このようなプリンタ１では、コントローラ１０が印刷データを受信すると、コントローラ１０は、まず、印刷すべき用紙Ｓを搬送ベルト２２上まで送る。用紙Ｓは搬送ベルト２２上を一定速度で停まることなく搬送される。用紙Ｓがヘッドと照射部の下を通過する間に、各ヘッドから用紙Ｓ上にインクが噴射され、その用紙Ｓ上のインクが各照射部によって硬化される。その結果、用紙Ｓ上に印刷画像が完成する。
【００２４】
＝＝＝印刷方法（コーティング剤の噴射方法）について＝＝＝
以下、本実施形態とは異なる比較例の印刷方法を先に示し、その後、本実施形態の印刷方法（コーティング剤の噴射方法）について詳しく説明する。
【００２５】
＜比較例の印刷方法＞
図３は、比較例の印刷方法を説明するための図である。比較例の印刷方法では、まず、用紙Ｓ上に紫外線硬化型のカラーインクにて画像を形成する。ここで、カラーインクの画像は、インクの重なり具合の違いによって、表面が凹凸形状となっており、光が乱反射して光沢感が出難くなっている（ただし図中では説明の容易のために画像表面を平坦とする）。そこで、画像表面を滑らかにして光沢感を出すことを目的とし、カラーインクの画像上に無色透明のコーティング剤を噴射する。比較例では、カラーインクの画像の全面に対して、コーティング剤を１回で噴射する。そして、最後に、紫外線を照射し、カラーインクの画像上のコーティング剤を硬化する。
【００２６】
紫外線硬化型のカラーインクにて形成された画像は、表面に着弾したコーティング剤の滴をはじきやすい。その結果、カラーインクの画像上に着弾したコーティング剤の滴は、画像表面に濡れ広がることなく、図３に示すように丸い粒状となる。更に、各ノズルから噴射され、画像上に着弾したコーティング剤の粒同士が繋がり合って、人に視認されるほどの大きな粒が形成される。このように、丸い大きな粒状態のコーティング剤に紫外線が照射され硬化されると、コーティング剤により画像表面の凹凸状態が悪化してしまう。つまり、比較例の印刷方法では、カラーインクの画像に光沢感を出すことが出来ず、また、大きな粒状のコーティング剤により画質を悪化してしまう。
【００２７】
特に、比較例では、カラーインクの画像の全面をコーティング剤で覆う程度に、多量のコーティング剤が１回で噴射されるので、１つのノズルから噴射されるコーティング剤の量が多くなる。そのため、用紙Ｓ上に着弾するコーティング剤の滴の間隔も比較的に近くなる。そうすると、図３に示すように、近傍のコーティング剤の粒同士が繋がりやすく、コーティング剤の大きな粒が形成され易くなってしまう。仮に、コーティング剤の粒同士が繋がらないように、間隔を空けてコーティング剤を噴射したとしても、コーティング剤の粒が離れて硬化されるだけであって、画像表面の凹凸状態は改善されず、画像に光沢感を出すことが出来ない。
【００２８】
また、カラーインクの画像を紫外線で完全に硬化していない状態で（以下、半硬化状態ともいう）、その上にコーティング剤を噴射すると、画像が滲んでしまう。そのため、カラーインクが完全に硬化した状態（以下、完全硬化状態ともいう）で、コーティング剤を上から噴射する必要がある。ただし、画像を形成するカラーインクを完全硬化状態にすると、その上に噴射されるコーティング剤はよりはじかれやすくなる。コーティング剤がはじかれやすいということは、カラーインクの画像上に噴射されるコーティング剤は粒状になりやすく、コーティング剤の粒同士は繋がり、大きな粒が形成されやすくなるということである。そのため、画像が滲まないように、カラーインクを完全硬化した後に、この比較例のように１回でコーティング剤を噴射すると、カラーインクの画像上には大きな粒が形成され、画像表面の凹凸状態を悪化させてしまう。
【００２９】
そこで、本実施形態では、紫外線硬化型のカラーインクで形成された画像上に、コーティング剤（紫外線硬化型の無色透明インク）を噴射し、画像に光沢感を出すことが目的となる。更に言えば、コーティング剤を吸収せず、コーティング剤をはじく性質のある媒体上に、コーティング剤を噴射し、その媒体に光沢感を出すことが目的となる。
【００３０】
＜本実施形態の印刷方法＞
図４は、本実施形態の印刷方法を示すフローであり、図５は、本実施形態の印刷方法を説明する図であり、図６は、コーティング剤が噴射される画素（用紙上に仮想的に定められた単位領域）を示す図である。なお、本実施形態のプリンタ１は、図２に示すように、用紙Ｓが搬送されつつ、各ヘッドからインクが噴射され、各照射部によって紫外線が照射される。そのため、用紙Ｓの先端部では、カラーインクの画像上にコーティング剤が噴射されているが、用紙Ｓの後端部では、カラーインクの画像が形成されている場合がある。ただし、説明の容易のため、ここでは、図５に示すように、用紙Ｓにカラーインクの画像が形成された後に、コーティング剤が噴射されるとする。
【００３１】
本実施形態の印刷方法はプリンタ１のコントローラ１０（制御部に相当）によって制御され、まず、第１ヘッド３１から用紙Ｓに対して、紫外線硬化型のカラーインクが噴射され、用紙Ｓ上には画像が形成される（図４のＳ００１）。その後、第１照射部４１からの紫外線によって、画像を形成するカラーインクを硬化する（Ｓ００２）。このとき、第１照射部４１は、画像を形成するカラーインクが完全硬化するほどの強いエネルギーの紫外線を照射する。そうすることで、カラーインクの画像上にコーティング剤を噴射しても、画像が滲んでしまうことを防止できる。
【００３２】
次に、カラーインクの画像上に、第２ヘッド３２からコーティング剤（紫外線硬化型の無色透明のインク）を噴射する（Ｓ００３・第１動作に相当）。このとき、各ノズルから噴射されるコーティング剤の量は少量（小ドットを形成する程度の量）とする。その後、第２照射部４２からの弱いエネルギーの紫外線によって、画像上に噴射されたコーティング剤を半硬化状態にする（Ｓ００４・第２動作に相当）。そうすると、図５に示すように、カラーインクの画像上で、小さい粒状のコーティング剤が半硬化状態（完全に硬化していない状態）となる。
【００３３】
そして、カラーインクの画像と半硬化状態のコーティング剤の上に、第３ヘッド３３から２回目のコーティング剤を噴射する（Ｓ００５・第３動作に相当）。このとき、各ノズルから噴射されるコーティング剤の量は、第２ヘッド３２の各ノズルから噴射されたコーティング剤の量よりも多量（大ドットを形成する程度の量）であるとする。そうすると、半硬化状態のコーティング剤の粒間（図５中の凹部）に、コーティング剤が流れ込む。その結果、カラーインクの画像上のコーティング剤は、凹凸形状を形成することなく、滑らかな表面（平らな表面）となる。最後に、第３照射部４３からの強いエネルギーの紫外線によって、画像上に噴射されたコーティング剤を完全硬化状態にする（Ｓ００６・第４動作に相当）。
【００３４】
つまり、比較例ではカラーインクの画像上に１回でコーティング剤を噴射し硬化するのに対して、本実施形態ではカラーインクの画像上にコーティング剤を２回（複数回）に分けて噴射し硬化する。そうすることで、カラーインクの画像をコーティング剤にて均等に覆うことができ、画像に光沢感を出すことが出来る。
【００３５】
次に、コーティング剤を２回に分けて噴射する理由について説明する。図５に示すように、１回目のコーティング剤の噴射では、カラーインクの画像上に、各ノズルからコーティング剤が少量ずつ噴射される。具体的には、図６に示すように、各ノズルから噴射されたコーティング剤の滴が画像上に着弾した際に、周囲のコーティング剤の粒同士が繋がらないように（隣接しないように）、コーティング剤の滴を噴射する。そのために、例えば、用紙Ｓ上の画素の搬送方向および幅方向の間隔（７２０ｄｐｉ・第１動作にてノズルから噴射されたコーティング剤が媒体上に着弾した際のドットの（中心の）間隔）よりも、画像上に着弾したコーティング剤の粒の直径Ｄ１（第１動作にて１つのノズルから噴射されたコーティング剤が媒体上に着弾した際のドットの直径）が短くなるように、噴射するコーティング剤の量を調整する。そうすることで、１つのノズルから噴射されたコーティング剤の滴が、他のノズルから噴射されたコーティング剤の滴と繋がることなく、小さな粒状に半硬化される。言い換えれば、比較例の図３に示すように、コーティング剤の多数の粒同士が繋がって、画像上に大きなコーティング剤の粒が形成されてしまうことを防止できる。なお、１つのノズルから噴射されたコーティング剤の滴が必ずしも独立した粒として半硬化されるに限らず、比較例のようにコーティング剤の粒が人に視認されるほど大きくならなければ、少数のコーティング剤の小さい粒同士が繋がってもよいとする。
【００３６】
そうして、図５に示すように、カラーインクの画像上には、小さい粒状に半硬化されたコーティング剤により凹部が形成される。２回目にノズルから噴射されたコーティング剤の滴は、半硬化状態のコーティング剤の粒となじみつつ、この凹部に流れ込む。そして、凹部に流れ込んだコーティング剤の滴同士が繋がり、凹部をコーティング剤で埋めることができる。即ち、半硬化状態のコーティング剤の粒が画像上に形成されていることで、２回目に噴射されたコーティング剤の多数の滴が無秩序に繋がり、大きなコーティング剤の粒を形成してしまうこと（例えば比較例の図１３）を防止できる。言い換えれば、半硬化状態のコーティング剤の粒によって、２回目に噴射されたコーティング剤の滴が画像上にてはじかれて移動することがせき止められる。その結果、全ての凹部をコーティング剤で均等に埋めることができる。ただし、そのためには、１回目に噴射されたコーティング剤の粒をその場に留まる程度に硬化する必要がある。
【００３７】
また、２回目に噴射されるコーティング剤の量が少量であると、凹部を完全に埋めることができない。そこで、２回目に各ノズルから噴射されるコーティング剤の量を、１回目に各ノズルから噴射されるコーティング剤の量よりも多くする。そうすることで、１回目に噴射されたコーティング剤の粒間の凹部を、２回目に噴射されるコーティング剤で確実に埋めることができる。その結果、コーティング剤は凹凸形状に硬化されることなく、カラーインクの画像の全面をコーティング剤で均一に覆うことができる。つまり、カラーインクの画像表面を滑らかにでき、画像に光沢感を出すことができる。
【００３８】
以上をまとめると、紫外線硬化型のカラーインクで形成された画像上のように、コーティング剤をはじきやすい面にコーティング剤を噴射する場合であっても、コーティング剤を噴射して紫外線で硬化する動作を２回に分けて行うことで、コーティング剤が大きな粒を形成して画像表面を凹凸形状にしてしまうことを防止できる。そして、１回目に噴射され硬化されたコーティング剤の粒間（凹部）を、２回目に噴射されたコーティング剤で埋めることができる。その結果、画像全面はコーティング剤で均一に覆われ、画像に光沢感を出すことが出来る。
【００３９】
特に、カラーインクの画像がコーティング剤で滲まないように、画像を形成するカラーインクを完全に硬化すると、コーティング剤がよりはじかれやすくなってしまう。しかし、本実施形態のコーティング剤噴射方法によれば、画像上にコーティング剤の大きな粒が形成されてしまうことを防止でき、画像表面を滑らかにすることができる。なお、本実施形態では、コーティング剤を２回分けて噴射しているが、これに限らず、コーティング剤を２回以上に分けて噴射してもよい。例えば、１回目に噴射されたコーティング剤の粒間（凹部）を２回目のコーティング剤で埋めた後に、コーティング剤を完全硬化せずに半硬化状態にし、その上に更にコーティング剤（３回目）を噴射してもよい。
【００４０】
また、本実施形態のコーティング剤噴射方法によれば、コーティング剤をはじきやすいカラーインクの画像上（有色の流体に電磁波が照射されることによって形成される画像）であっても、コーティング剤のみを噴射し、画像上をコーティング剤で均一に覆うことができる。仮に、カラーインクの画像上に、コーティング剤とは異なる種類のインク、例えば、カラーインクの画像上に濡れ広がるインク、を噴射した後に、コーティング剤を噴射したとする。そうすると、異なる種類のインクが画像上に噴射されるため、下の画像の色がくすんで見える虞がある。これに対して、本実施形態では、カラーインクの画像上にコーティング剤のみが噴射されるため、下の画像の色をきれいに透過することができ、高画質な画像が得られる。
【００４１】
また、本実施形態では、１回目に噴射したコーティング剤が半硬化状態で、その上に２回目のコーティング剤を噴射する。そのために、１回目に噴射したコーティング剤に紫外線を照射する第２照射部４２の紫外線のエネルギーを、２回目に噴射したコーティング剤に紫外線を照射する第３照射部４３の紫外線のエネルギーよりも弱くする。なお、第２照射部４２の紫外線のエネルギーを弱めるに限らず、例えば照射時間を短くしてもよい。このように、１回目に噴射したコーティング剤を半硬化状態にすることで、１回目に噴射したコーティング剤と２回目に噴射したコーティング剤とがなじみ、コーティング剤の表面をより滑らかにすることができる。また、２回に分けてコーティング剤を噴射したことが分かり難く、下の画像の色をきれいに透過することができる。ただし、これに限らず、１回目に噴射されたコーティング剤を完全硬化してもよい。
【００４２】
また、前述のように、１回目に噴射したコーティング剤では、１つのノズルから噴射されたコーティング剤の滴が他のノズルから噴射されたコーティング剤の滴と繋がることなく、又は、繋がったとしても少数のコーティング剤の滴とし、コーティング剤を小さな粒状に半硬化する。そのため、１回目は２回目よりも、１つのノズルから噴射されるコーティング剤の量を少なくする。そうすることで、図６に示すように、１回目に噴射したコーティング剤では、隣り合うコーティング剤の粒同士が繋がらないようにする。ただし、コーティング剤の粒同士が繋がらないように、１回目のコーティング剤の噴射間隔をあまりにも離し過ぎてしまうと、２回目に噴射するコーティング剤で、１回目のコーティング剤の粒間（凹部）を完全に埋めることが出来なくなってしまう。そこで、図６に示すように、用紙Ｓ上の画素の搬送方向および幅方向の間隔（７２０ｄｐｉ）、即ち、１回目のコーティング剤の噴射間隔（第１動作にてノズルから噴射されたコーティング剤が媒体上に着弾した際のドットの（中心の）間隔）が、２回目に１つのノズルから噴射されたコーティング剤の粒の直径Ｄ２以下（第３動作にて１つのノズルから噴射されたコーティング剤が媒体上に着弾した際のドットの直径以下）となるように、噴射するコーティング剤の間隔と量を調整する。
【００４３】
つまり、コーティング剤の粒同士が無秩序に繋がって大きな粒を形成しないように、１回目に各ノズルから噴射されたコーティング剤の搬送方向および幅方向の着弾位置の間隔を近づけ過ぎず、また、１回目に噴射されたコーティング剤の粒間（凹部）を２回目に噴射されるコーティング剤で埋められるように、１回目に各ノズルから噴射されたコーティング剤の搬送方向および幅方向の着弾位置の間隔を離し過ぎないように、各ノズルから噴射されるコーティング剤の量と、搬送方向および幅方向の噴射間隔を調整する。
【００４４】
なお、本実施形態では、コーティング剤を噴射する第２ヘッド４２および第３ヘッド４３（図２Ｂ）では、ノズルが幅方向に７２０ｄｐｉの間隔で並んでいる。そのため、図６に示すように、搬送方向および幅方向の長さがそれぞれ７２０ｄｐｉである画素ごとにコーティング剤の滴を着弾させる場合、第２ヘッド４２および第３ヘッド４３が有する全てのノズルからコーティング剤を噴射させる。そして、搬送方向に用紙Ｓが７２０ｄｐｉ搬送される時間ごとに、ノズルからコーティング剤を噴射すればよい。ただし、コーティング剤を噴射するノズルの幅方向の間隔が狭いヘッドを使用する場合には、１回目に噴射するコーティング剤の粒同士が繋がって大きな粒を形成しないように、複数のノズルおきにコーティング剤を噴射するとよい。一方、コーティング剤を噴射するノズルの幅方向の間隔が広いヘッドを使用する場合には、１回目に噴射されたコーティング剤の粒間（凹部）を２回目に噴射されるコーティング剤で埋められるように、ノズル列を幅方向にずらした複数のヘッドを用いて１回目のコーティング剤を噴射するとよい。
【００４５】
＜変形例＞
図７および図８Ａから図８Ｃは、コーティング剤の噴射方法の変形例を説明する図である。前述のように、本実施形態（図５）では、１回目に噴射して硬化したコーティング剤の粒間（凹部）を、２回目に噴射するコーティング剤で埋めることによって、コーティング剤の表面を滑らかにする。そこで、１回目に噴射して硬化したコーティング剤の粒間（凹部）を、２回目に噴射するコーティング剤で埋め易くするために、１回目に噴射するコーティング剤の滴の着弾位置（第１動作にて噴射するコーティング剤の着弾位置）と、２回目に噴射するコーティング剤の滴の着弾位置（第３動作にて噴射するコーティング剤の着弾位置）とを、ずらすとよい。これは、１回目に噴射されたコーティング剤の滴は着弾位置にて粒状に硬化しやすいため、着弾位置をずらすことによって、２回目に噴射されるコーティング剤は凹部に着弾し、凹部をコーティング剤で埋めやすくすることが出来るからである。例えば、図７では、１回目に噴射されたコーティング剤の着弾位置と２回目に噴射されたコーティング剤の着弾位置とが、搬送方向および幅方向にそれぞれ１４４０ｄｐｉずれている。このように着弾位置をずらすためには、第２ヘッド４２のノズルと第３ヘッド４３のノズルの幅方向の位置を半ピッチ（１４４０ｄｐｉ）ずらし、第２ヘッド４２と第３ヘッド４３からコーティング剤を噴射するタイミングをずらせばよい。
【００４６】
また、本実施形態では、１回目よりも２回目の方が、１つのノズルから噴射されるコーティング剤の量が多い。そこで、図８Ａに示すように、１回目にコーティング剤が噴射される搬送方向および幅方向の間隔を「７２０ｄｐｉ」にし、２回目にコーティング剤が噴射される搬送方向および幅方向の間隔を「３６０ｄｐｉ」にしてもよい。そうすることで、第３ヘッド４３では第２ヘッド４２よりも幅方向に並ぶノズル数を減らすことができ、また、噴射制御が容易となる。
【００４７】
なお、本実施形態のプリンタ１のように（図２Ａ）固定されたヘッドの下を用紙が搬送されるプリンタではなく、ノズル列方向と交差する移動方向にヘッドが移動して画像を形成する動作とノズル列方向に用紙が搬送される動作とを繰り返すプリンタ（所謂シリアル式のプリンタ）であれば、２回目のコーティング剤の移動方向の噴射間隔を広くすることで印刷時間を短縮することも可能となる。
【００４８】
また、２回目のコーティング剤の噴射において、１回目のコーティング剤の噴射よりも、図８Ａに示すように幅方向と搬送方向の両方の噴射間隔を広くするに限らず、図８Ｂに示すように幅方向の間隔だけを広くしてもよいし、図８Ｃに示すように搬送方向の間隔だけを広くしてもよい。
【００４９】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、上記実施の形態に基づき本発明に係る流体噴射装置等を説明したが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。
【００５０】
前述の実施形態では、コーティング剤を紫外線硬化型の無色透明インクとしているがこれに限らない。例えば、コーティングン剤は、下の画像が見え得る程度の透明性を有するインク、即ち、半透明のインクであってもよい。また、紫外線を照射すると硬化するインクに限らず、例えば、電子線、Ｘ線、可視光線、赤外線等の電磁波で硬化するインクであってもよいとする。
【００５１】
前述の実施形態では、紫外線硬化型のカラーインクにて形成された画像上にコーティング剤を噴射するとしているが、これに限らない。例えば、画像が形成されていない媒体でもよく、媒体も用紙に限らず、例えば、プラスチックや金属であってもよい。コーティング剤を噴射する媒体は、コーティング剤を吸収せず、コーティング剤をはじく性質がある物質であれば、本発明が有効となる。
【００５２】
前述の実施形態では、ヘッド及び照射部の下を搬送される媒体に対して、インクを噴射し、インクを硬化するプリンタ（所謂ラインヘッドプリンタ）を例に挙げているがこれに限らない。例えば、ノズル列方向と交差する方向にヘッドを移動しながら媒体にインクを噴射し、インクを硬化する動作と、ノズル列方向に媒体を搬送する動作と、を交互に繰り返すシリアル式のプリンタでもよい。
【００５３】
前述の実施形態では、コーティング剤を噴射する装置としてインクジェットプリンタを例示していたが、これに限らず、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。
【００５４】
また、コーティング剤の噴射方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより液体を吐出するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を吐出させるサーマル方式でもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本実施形態のプリンタの全体構成ブロック図である。
【図２】図２Ａはプリンタの断面図であり、図２Ｂはヘッドユニットと紫外線照射ユニットを上から見た図である。
【図３】比較例の印刷方法を説明するための図である。
【図４】本実施形態の印刷方法を示すフローである。
【図５】本実施形態の印刷方法を説明する図である。
【図６】コーティング剤が噴射される画素を示す図である。
【図７】コーティング剤の噴射方法の変形例を説明する図である。
【図８】コーティング剤の噴射方法の変形例を説明する図である。
【符号の説明】
【００５６】
１  プリンタ、１０  コントローラ、１１  インターフェース、１２  ＣＰＵ、
１３  メモリ、１４  ユニット制御回路、２０  搬送ユニット、
２１Ａ  搬送ローラ、２１Ｂ  搬送ローラ、２２  搬送ベルト、
３０  ヘッドユニット、３１  第１ヘッド、３２  第２ヘッド、３３  第３ヘッド、
４０  紫外線照射ユニット、４１  第１照射部、４２  第２照射部、
４３  第３照射部、５０  検出器群、６０  コンピュータ
【図１】
2010131911.tif 000003
【図２】
2010131911.tif 000004
【図３】
2010131911.tif 000005
【図４】
2010131911.tif 000006
【図５】
2010131911.tif 000007
【図６】
2010131911.tif 000008
【図７】
2010131911.tif 000009
【図８】
2010131911.tif 000010