(57)【要約】【課題】低コストで、ロールボックスパレットを用いた荷物の配送効率を向上することができるロールボックスパレット用の紙製パレットおよび当該紙製パレットを用いた配送方法を提供する。【解決手段】１枚の四角形の多層段ボール基材４からなり、表面５およびその反対側の裏面６を有するデッキボード２と、多層段ボール基材１０を複数層重ねた積層構造で構成された複数の桁部材３であって、多層段ボール基材１０の表面１１がデッキボード２の裏面６に接着するように、デッキボード２の裏面６にフォーク挿入用の隙間１６を空けて接着された複数の桁部材３とを含む、ロールボックスパレット用の紙製パレット１を提供する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１枚の四角形の多層段ボール基材からなり、表面およびその反対側の裏面を有するデッキボードと、
多層段ボール基材を複数層重ねた積層構造で構成された複数の桁部材であって、前記積層構造の表面が前記デッキボードの前記裏面に接着するように、前記デッキボードの前記裏面にフォーク挿入用の隙間を空けて接着された複数の桁部材とを含む、ロールボックスパレット用の紙製パレット。
【請求項２】
前記桁部材は、前記デッキボードの４つの角部、前記デッキボードの４つの周縁部の各中央部および前記デッキボードの中央部に配置されたブロック状の桁部材を含む、請求項１に記載のロールボックスパレット用の紙製パレット。
【請求項３】
多層段ボール基材を複数層重ねた積層構造で構成され、前記デッキボードの前記裏面に接着された補助部材をさらに含む、請求項１または２に記載のロールボックスパレット用の紙製パレット。
【請求項４】
前記デッキボードにおける前記桁部材の接着面に形成された位置マークをさらに含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載のロールボックスパレット用の紙製パレット。
【請求項５】
ロールボックスパレットの内寸よりも小さなサイズの紙製パレットであって、少なくとも１枚の四角形の多層段ボール基材からなり、表面およびその反対側の裏面を有するデッキボードと、多層段ボール基材を複数層重ねた積層構造で構成された複数の桁部材であって、前記積層構造の表面が前記デッキボードの前記裏面に接着するように、前記デッキボードの前記裏面にフォーク挿入用の隙間を空けて接着された複数の桁部材とを含む紙製パレットの前記デッキボードの前記表面に荷物を載せるステップと、
前記荷物を載せた前記紙製パレットをフォークリフトで持ち上げて、ロールボックスパレットに載せるステップと、
前記紙製パレットに載せたままの前記荷物を前記ロールボックスパレットで配送するステップとを含む、配送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロールボックスパレット用の紙製パレットおよびロールボックスパレットを用いた配送方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、発荷主側でロールボックスパレットに荷物を積み込み、この荷物が積載されたロールボックスパレットを貨物自動車に積載し、配送途中で荷物の積み替えを行うことなく着荷主に引き渡す配送形態、つまり、１台のロールボックスパレットを１つの配送単位として配送するチャーター便が知られている（たとえば、特許文献１および２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１７−６５８８８号公報
【特許文献２】特開２０１１−２０７５９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来のやり方は、ロールボックスパレットに荷物を直接積み込む形態である。そのため、荷物を積み込むまでの間に、発荷主先にロールボックスパレットを置いておかなければならず、ロールボックスパレットの仮置きスペースが必要であった。
また、着荷主先で荷物が下ろされた後、残ったロールボックスパレットを配送業者が引き取りに行かなければならないという課題もある。
【０００５】
また、従来は、一般的に使用されている１１０ｃｍ×１１０ｃｍの樹脂製または木製パレットに荷物を積んで移動し、ロールボックスパレットに荷物を積み替えることが一般的であった。そのため、荷物を積み替える手間が発生すること、また、ロールボックスパレットのサイズ（一般的には内寸が約１００ｃｍ×約１００ｃｍ）と従来のパレットとのサイズが異なるため、ロールボックスパレットにどのくらいの量の荷物を積むことができるのか判断することが難しかった。
【０００６】
本発明の目的は、低コストで、ロールボックスパレットを用いた荷物の配送効率を向上することができるロールボックスパレット用の紙製パレットおよび当該紙製パレットを用いた配送方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一実施形態に係るロールボックスパレット用の紙製パレットは、少なくとも１枚の四角形の多層段ボール基材からなり、表面およびその反対側の裏面を有するデッキボードと、多層段ボール基材を複数層重ねた積層構造で構成された複数の桁部材であって、前記積層構造の表面が前記デッキボードの前記裏面に接着するように、前記デッキボードの前記裏面にフォーク挿入用の隙間を空けて接着された複数の桁部材とを含む。
【０００８】
この構成によれば、ロールボックスパレットは、紙製パレットへの荷物の積み込みが完了したときに配送業者に持ち込めばよいので、発荷主先においてロールボックスパレットの仮置きスペースが不要となる。また、荷物の積み込みが完了した紙製パレットを配送業者に集荷しに来てもらうこともできる。その場合には、配送業者がロールボックスパレットを持参するため、この場合においても、発荷主先においてロールボックスパレットの仮置きスペースが不要となる。また、紙製パレットに荷物を載せるまでは、紙製パレットを壁等に立て掛けて置いておけるので、紙製パレットのために大きな仮置きスペースが必要となることもない。
【０００９】
また、着荷主先においては、紙製パレットを下ろしさえすれば、配送業者は、ロールボックスパレットをその場で持ち帰ることができるので、効率的である。
また、ロールボックスパレットに積み込む荷物の種類が統一されていない場合でも、紙製パレット上の荷物であれば、ハンドパレットスケール等で荷物の重量（総重量）を一括して簡単に測定することができる。そのため、ロールボックスパレットの最大積載量までの荷物を容易に積み込むことができる。
【００１０】
また、本発明の紙製パレットはロールボックスパレット用であるため、パレットからロールボックスパレットに荷物を積み替える手間がない。また、ロールボックスパレットのサイズに準じて紙製パレットのサイズが設計されているため、ロールボックスパレットに積み込み可能な荷物の量（大きさ）を簡単に判断することができる。
また、紙製パレットは、木製パレットや樹脂製パレットに比べて軽い段ボール製なので、パレット自体の重量がロールボックスパレットの最大積載量に与える影響が少なくて済む。さらに、軽いので簡単に持ち運ぶこともできる。しかも、木製パレットや樹脂製パレットに比べて、一般ごみとして、着荷主先で簡単に廃棄することもできる。
【００１１】
また、着荷主先での荷下ろしは、荷物が載っている紙製パレットを置くだけでよいので、ロールボックスパレットから１つ１つ下ろす場合に比べて効率がよい。また、着荷主先において、フォークリフトを利用して荷物を簡単に移動させることができる。
また、桁部材は、多層段ボール基材の積層構造の表面がデッキボードに接着するように設けられている。そのため、多層段ボール基材の積層構造の切断端面をデッキボードに接着する態様に比べて、多層段ボール基材の積層構造における段ボールの切り面を少なくすることができる。したがって、予め定めた大きさにカットされた多層段ボール基材を購入して使用する場合に、切り面が少ないので、カット費用を抑えることができる。
【００１２】
また、多層段ボール基材を採用しているので、ロールボックスパレットに積み込まれる荷物の積載量に対して、少なくとも１枚の段ボールで十分な強度を発現することができる。そのため、デッキボードに使用する段ボールの枚数が少なくて済むので、紙製パレットの製造に必要な費用を抑えることができる。
本発明の一実施形態に係るロールボックスパレット用の紙製パレットでは、前記桁部材は、前記デッキボードの４つの角部、前記デッキボードの４つの周縁部の各中央部および前記デッキボードの中央部に配置されたブロック状の桁部材を含んでいてもよい。
【００１３】
この構成によれば、紙製パレットの４つの端面のどの方向からもフォークリフトのフォークを挿入できるので、荷物の配送効率を向上させることができる。
本発明の一実施形態に係るロールボックスパレット用の紙製パレットは、多層段ボール基材を複数層重ねた積層構造で構成され、前記デッキボードの前記裏面に接着された補助部材をさらに含んでいてもよい。
【００１４】
補助部材は、たとえば、前記デッキボードの前記隙間において前記デッキボードの周縁部に接着されていてもよい。
この構成によれば、たとえば、フォークリフトのフォークが補助部材に当接した時点でフォークの挿入を止めれば、フォークがデッキボードの端面から外側にはみ出ることを防止することができる。これにより、フォークリフトで持ち上げた紙製パレットをロールボックスパレットに置くときに、フォークの先端がロールボックスパレットの奥側の内壁に接触することを防止することができる。その結果、ロールボックスパレットの載置面に紙製パレットをきっちり置くことができる。
【００１５】
また、たとえば、デッキボードに加わる重さに部分的な偏りがある場合、比較的大きな重さが加わる部分の近くに補助部材を設けることによって、デッキボードの耐荷重を選択的に補強することができる。
本発明の一実施形態に係るロールボックスパレット用の紙製パレットは、前記デッキボードにおける前記桁部材の接着面に形成された位置マークをさらに含んでいてもよい。
【００１６】
この構成によれば、紙製パレットの製造時に、桁部材の最適な接着位置を簡単に視認することができる。
本発明の一実施形態に係る配送方法は、ロールボックスパレットの内寸よりも小さなサイズの紙製パレットであって、少なくとも１枚の四角形の多層段ボール基材からなり、表面およびその反対側の裏面を有するデッキボードと、多層段ボール基材を複数層重ねた積層構造で構成された複数の桁部材であって、前記積層構造の表面が前記デッキボードの前記裏面に接着するように、前記デッキボードの前記裏面にフォーク挿入用の隙間を空けて接着された複数の桁部材とを含む紙製パレットの前記デッキボードの前記表面に荷物を載せるステップと、前記荷物を載せた前記紙製パレットをフォークリフトで持ち上げて、ロールボックスパレットに載せるステップと、前記紙製パレットに載せたままの前記荷物を前記ロールボックスパレットで配送するステップとを含む。
【００１７】
この構成によれば、本発明の紙製パレットを用いるので、上記のように、低コストで、ロールボックスパレットを用いた荷物の配送効率を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る紙製パレットの表面側の斜視図である。
【図２】図２は、本発明の一実施形態に係る紙製パレットの裏面側の斜視図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態に係る紙製パレットの部分的な断面図である。
【図４Ａ】図４Ａは、前記紙製パレットの作製方法を説明するための図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは、図４Ａの次の工程を示す図である。
【図５Ａ】図５Ａは、前記紙製パレットを用いた配送方法を説明するための図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは、図５Ａの次のステップを示す図である。
【図５Ｃ】図５Ｃは、図５Ｂの次のステップを示す図である。
【図５Ｄ】図５Ｄは、図５Ｃの次のステップを示す図である。
【図６】図６は、前記紙製パレットの変形例を示す図である。
【図７】図７は、前記紙製パレットの変形例を示す図である。
【図８】図８は、前記紙製パレットの変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下では、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る紙製パレット１の表面側の斜視図である。図２は、本発明の一実施形態に係る紙製パレット１の裏面側の斜視図である。図３は、本発明の一実施形態に係る紙製パレット１の部分的な断面図である。
紙製パレット１は、ロールボックスパレットを用いた荷物の配送に使用されるものであり、デッキボード２と、桁部材３とを含む。
【００２０】
デッキボード２は、この実施形態では、１枚の多層段ボール基材４からなっており、表面５およびその反対側の裏面６と、多層段ボール基材４の切断面からなる端面７とを有している。多層段ボール基材４は、一般的な段ボール基材に比べて強度が強く、たとえば、硬質ダンボールと称してもよい。
多層段ボール基材４は、図３に示すように、たとえば２層段ボール板を裁断したものであり、３枚のライナ８ａ，８ｂ，８ｃの各間に、断面視波形状に芯材９ａ，９ｂを挟んで貼り合わせることによって一体となった２層状に形成されている。デッキボード２に使用される多層段ボール基材４は、図３のように２層段ボール基材であってもよいし、３層以上の段ボール基材であってもよい。このような多層段ボール基材４の元となる多層段ボール板の市販品としては、たとえば、王子インターパック株式会社製の「ハイプルエース」等が挙げられる。
【００２１】
デッキボード２は、四角形状（この実施形態では、正方形状）に裁断されており、そのサイズは、使用されるロールボックスパレットの内寸よりもＬ１（縦の長さ）およびＬ２（横の長さ）が小さく設定されている。たとえば、底板の内寸が幅×奥行き＝１０４ｃｍ×１０４ｃｍのロールボックスパレット用であれば、長さＬ１＝９０ｃｍ〜１００ｃｍ、長さＬ２＝９０ｃｍ〜１００ｃｍであってもよい。なお、このサイズは、あくまでも一例に過ぎず、ロールボックスパレットの底板に積載可能なサイズであれば、適宜変更することができる。また、デッキボード２の厚さＴ（多層段ボール基材４の厚さ）は、たとえば、１ｃｍ〜１．５ｃｍ程度であってもよい。つまり、多層段ボール基材４の１層が、約５ｍｍ程度であってもよい。
【００２２】
また、デッキボード２の表面５には、図示はしないが、デッキボード上で荷物がずれないようにするための滑り止め手段（たとえば、滑り止めシート、滑り止めスプレーによる膜等）が設けられていてもよい。さらに、デッキボード２の防水性を高めるための防水手段（たとえば、防水シート、防水スプレーによる膜等）が設けられていてもよい。
桁部材３は、デッキボード２と同様に、多層段ボール基材１０を用いて形成されている。つまり、多層段ボール基材１０は、図３に示すように、たとえば２層段ボール板を裁断したものであり、３枚のライナ１４ａ，１４ｂ，１４ｃの各間に、断面視波形状に芯材１５ａ，１５ｂを挟んで貼り合わせることによって一体となった２層状に形成されている。
【００２３】
桁部材３は、図３に示すように、多層段ボール基材１０を複数層重ねた積層構造で構成されており、多層段ボール基材１０のライナ１４ａからなる表面１１およびその反対側の裏面１２と、多層段ボール基材１０の切断面からなる端面１３とを有している。
各多層段ボール基材１０の間は、多層段ボール基材１０の表面同士が接着剤で接着されることによって、互いに動かないように固定されている。接着剤としては、たとえば、日栄化工株式会社製の「ライフボンド」等を使用できる。
【００２４】
桁部材３は、この実施形態では、多層段ボール基材１０の３層構造で構成されたブロック状に形成されている。桁部材３のサイズは、たとえば、Ｌ３（縦の長さ）＝８ｃｍ〜１２ｃｍ（たとえば、１０ｃｍ）、Ｌ４（横の長さ）＝８ｃｍ〜１２ｃｍ（たとえば、１０ｃｍ）、Ｈ（高さ）＝４ｃｍ〜５ｃｍ（たとえば、４ｃｍ）であってもよい。
つまり、長さＬ３および長さＬ４に対して高さＨが１／２以下である扁平な形状に形成されている。桁部材３を扁平な形状にしておくことで、ロールボックスパレットの高さ制限（たとえば、１７０ｃｍ程度）に与える影響が少なくて済む。なお、桁部材３の上記サイズは、あくまでも一例に過ぎず、適宜変更することができる。
【００２５】
そして、複数の桁部材３は、多層段ボール基材１０の積層構造の表面１１がデッキボード２の裏面６に接着するように、デッキボード２の裏面６にフォーク挿入用の隙間１６を空けて配置されている。
この実施形態では、桁部材３は、図２に示すように、デッキボード２の４つの角部１７および４つの周縁部１８（端面７付近の部分）の中央部にそれぞれ配置され、全体として合計９個の桁部材３が行列状に配置されている。これにより、デッキボード２の裏面６には、行列状の桁部材３によって区画され、デッキボード２の４つの端面７の全てにおいて開放した格子状の隙間１６が形成されている。
【００２６】
また、各桁部材３は、図２に示すように、各端面１３がデッキボード２の端面７に一致するように配置されていてもよいし、図３に示すように、各端面１３がデッキボード２の端面７よりも内側に位置するように配置されていてもよい。
また、各桁部材３の裏面１２には、図示はしないが、ロールボックスパレット上で紙製パレット１がずれないようにするための滑り止め手段（たとえば、滑り止めシート、滑り止めスプレーによる膜等）が設けられていてもよい。さらに、桁部材３の防水性を高めるための防水手段（たとえば、防水シート、防水スプレーによる膜等）が設けられていてもよい。
【００２７】
次に、図４Ａおよび図４Ｂを参照して、紙製パレット１の作製方法を説明する。
紙製パレット１を作製するには、たとえば、図４Ａに示すように、予め定めたサイズに裁断されたデッキボード２が準備される。デッキボード２の裏面６（桁部材３の接着面）には、桁部材３の位置決めのための位置マーク１９が形成されていてもよい。位置マーク１９があることによって、桁部材３の最適な接着位置を簡単に視認することができる。
【００２８】
位置マーク１９の形態は、桁部材３の位置決めができれば特に制限されない。この実施形態の位置マーク１９は、桁部材３と同じサイズの四角形状のマークで構成されている。また、位置マーク１９は、印刷、ペン等、様々な手法で形成することができる。
また、デッキボード２の準備の一方で、複数の多層段ボール基材１０を用いて桁部材３が形成される。より具体的には、予め定めたサイズに裁断された多層段ボール基材１０の表面同士を接着剤で接着することによって、図３に示すような、桁部材３が形成される。
【００２９】
次に、位置マーク１９の領域に接着剤が塗布され、図４Ｂに示すように、位置マーク１９上に桁部材３が押し付けられる。その後、接着剤が乾燥して桁部材３が固定されることによって、前述の紙製パレット１が得られる。
次に、図５Ａ〜図５Ｄを参照して、紙製パレット１を用いた配送方法を説明する。
まず、図５Ａに示すように、発荷主先において紙製パレット１が準備される。紙製パレット１は、後述するロールボックスパレット２２の内寸（Ｌ５×Ｌ６）よりも小さなサイズである。つまり、ロールボックスパレット２２の幅Ｌ５＞紙製パレット１の長さＬ１、ロールボックスパレット２２の奥行きＬ６＞紙製パレット１の長さＬ２である。
【００３０】
次に、図５Ａに示すように、紙製パレット１のデッキボード２上に、たとえば、人の手によって、配送予定の荷物２０が積み込まれる。その後、図示しないが、荷物２０を安定化させるため、荷物２０の周囲を梱包用ラップ（たとえば、ストレッチフィルム）で巻いて、紙製パレット１に固定してもよい。
次に、図５Ｂに示すように、荷物２０を載せた紙製パレット１の隙間１６にフォークリフト（図示せず）のフォーク２１が挿入され、紙製パレット１が持ち上げられる。
【００３１】
次に、図５Ｃに示すように、たとえば、ロールボックスパレット２２が準備される。ロールボックスパレット２２は、下面にキャスター２３が取り付けられた底板２４と、底板２４の周囲に設けられた左右側面壁枠２５，２６、背面壁枠２７および前面壁枠３１とを備え、左右側面壁枠２５，２６、背面壁枠２７および前面壁枠３１で囲まれた空間が荷物２０の収納空間２８である。このロールボックスパレット２２の内寸（収納空間２８の寸法）は、たとえば、幅Ｌ５×奥行きＬ６＝１０４ｃｍ×１０４ｃｍであってもよい。前面壁枠３１は、収納空間２８への荷物の出し入れを行うために、左右側面壁枠２５，２６に対してヒンジ等で開閉自在に取り付けられている。
【００３２】
ロールボックスパレット２２の準備後、フォークリフトで持ち上げられた紙製パレット１が、ロールボックスパレット２２に載せられる。紙製パレット１の載せ方は、ロールボックスパレット２２の位置までフォークリフトを移動させて行ってもよいし、フォークリフトは移動させず、ロールボックスパレット２２をキャスター２３で移動させて行ってもよい。後者の方法であれば、フォークリフトに比べて移動が軽快であり、また、ロールボックスパレット２２の内寸とほぼ同じサイズの紙製パレット１をロールボックスパレット２２の収納空間２８に収める際の位置の微調整を簡単に行うことができる。
【００３３】
次に、図５Ｄに示すように、紙製パレット１の隙間１６からフォークリフトのフォーク２１が引き抜かれ、前面壁枠３１が閉じられ、ロールボックスパレット２２が貨物自動車等に積載されて、着荷主先に配送される。
以上、この実施形態の構成によれば、ロールボックスパレット２２は、図５Ａのステップで紙製パレット１への荷物２０の積み込みが完了したときに発荷主先に持ち込めばよいので、発荷主先においてロールボックスパレット２２の仮置きスペースが不要となる。また、ロールボックスパレット２２を配送業者に持ち込まなくても、荷物２０の積み込みが完了した紙製パレット１を配送業者に集荷しに来てもらうこともできる。そのため、この場合においても、発荷主先においてロールボックスパレット２２の仮置きスペースが不要となる。また、紙製パレット１に荷物２０を載せるまでは、紙製パレット１を壁等に立て掛けて置いておけるので、紙製パレット１のために大きな仮置きスペースが必要となることもない。
【００３４】
また、着荷主先においては、紙製パレット１を下ろしさえすれば、配送業者は、ロールボックスパレット２２をその場で持ち帰ることができるので、効率的である。
また、ロールボックスパレット２２に積み込む荷物２０の種類が統一されていない場合でも、紙製パレット１上の荷物２０であれば、ハンドパレットスケール等で荷物２０の重量（総重量）を一括して簡単に測定することができる。そのため、ロールボックスパレット２２の最大積載量までの荷物２０を容易に積み込むことができる。
【００３５】
また、紙製パレット１はロールボックスパレット２２用であるため、紙製パレット１からロールボックスパレット２２に荷物を積み替える手間がない。また、ロールボックスパレット２２のサイズに準じて紙製パレット１のサイズが設計されているため、ロールボックスパレット２２に積み込み可能な荷物の量（大きさ）を簡単に判断することができる。
また、紙製パレット１は、木製パレットや樹脂製パレットに比べて軽い段ボール製なので、パレット自体の重量がロールボックスパレット２２の最大積載量に与える影響が少なくて済む。さらに、軽いので簡単に持ち運ぶこともできる。
【００３６】
しかも、木製パレットや樹脂製パレットに比べて、一般ごみとして、着荷主先で簡単に廃棄することもできる。たとえば、使用後の紙製パレット１を水分で湿らせて柔らかくすることによって、簡単に形状を小さくすることができるので、簡単に廃棄することができる。
また、着荷主先での荷下ろしは、荷物２０が載っている紙製パレット１を置くだけでよいので、ロールボックスパレット２２から１つ１つ下ろす場合に比べて効率がよい。また、着荷主先において、フォークリフトを利用して荷物２０を簡単に移動させることができる。
【００３７】
また、桁部材３は、多層段ボール基材１０の積層構造の表面１１がデッキボード２に接着するように設けられている。そのため、多層段ボール基材１０の積層構造の切断端面１３をデッキボード２に接着する態様に比べて、多層段ボール基材１０の積層構造における段ボールの切り面を少なくすることができる。
たとえば、多層段ボール基材は、簡単にカットできないので、多層段ボール基材１０の供給業者に予め定めた大きさにカットしてもらい、カット後の基材を購入する場合がある。この場合、切り面（切断面）の数が増えると費用が増加することがある。そのため、前述の桁部材３のようなブロック形状を、多層段ボール基材１０の積層構造の切断端面１３がデッキボード２に接着される態様で形成しようとすると、桁部材３に使用する多層段ボール基材１０が横方向に積層されることになり、必然的に必要な多層段ボール基材１０の数が多くなる。その結果、供給業者における切り面の数が増えるため、カット費用が上昇する不具合がある。
【００３８】
これに対し、この実施形態のように、多層段ボール基材１０の積層構造の表面１１がデッキボード２に接着する態様では、必要な多層段ボール基材１０が少なくて済み、切り面が少ないので、カット費用を抑えることができる。
また、デッキボード２に多層段ボール基材４（硬質ダンボール）を採用しているので、ロールボックスパレット２２に積み込まれる荷物２０の積載量に対して、少なくとも１枚の段ボールで十分な強度を発現することができる。そのため、デッキボード２に使用する段ボールの枚数が少なくて済むので、紙製パレット１の製造に必要な費用を抑えることができる。
【００３９】
また、フォーク挿入用の隙間１６が格子状に形成されているので、紙製パレット１の４つの端面７のどの方向からもフォークリフトのフォーク２１を挿入することができる。そのため、荷物２０の配送効率を向上させることができる。
また、図示はしないが、デッキボード２の表面５に広告等を印刷することもできる。
また、紙製パレット１を着色することもできる。これにより、たとえば、荷物の種類ごとに紙製パレット１の色を決めておけば、荷物を空けなくても荷物の内容物を把握することができる。
【００４０】
また、使用後の紙製パレット１の桁部材３を糸鋸等で切断することによって、荷造りするときの緩衝材として再利用することもできる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、他の形態で実施することもできる。
たとえば、前述の実施形態では、桁部材３は、デッキボード２の４つの角部１７および４つの周縁部１８の中央部のみに配置されていたが、図６に示すように、デッキボード２の隙間１６におけるデッキボード２の周縁部１８に、桁部材３と同じ構造の補助部材２９が接着されていてもよい。
【００４１】
この構成によれば、たとえば、フォークリフトのフォーク２１が補助部材２９に当接した時点でフォーク２１の挿入を止めれば、フォーク２１がデッキボード２の端面７から外側にはみ出ることを防止することができる。これにより、フォークリフトで持ち上げた紙製パレット１をロールボックスパレット２２に置くときに、フォーク２１の先端がロールボックスパレット２２の背面壁枠２７に接触することを防止することができる。その結果、ロールボックスパレット２２の底板２４に紙製パレット１をきっちり置くことができる。
【００４２】
また、たとえば、図７に示すように、デッキボード２の中心部付近に、桁部材３と同じ構造の補助部材３０を追加してもよい。この補助部材３０は、たとえば、デッキボード２に加わる重さに部分的な偏りがある場合、デッキボード２の中心部付近に限らず、比較的大きな重さが加わる部分の近くに設ければよい。これにより、デッキボード２の耐荷重を選択的に補強することができる。
【００４３】
また、図８に示すように、桁部材３は、ブロック状ではなく、デッキボード２の端面７に沿う直線板状であってもよい。この場合、直線板状の桁部材３は、互いに間隔を空けてストライプ状に配置されていてもよい。
また、前述の実施形態では、まず紙製パレット１に荷物２０を積み込み、その紙製パレット１をフォークリフトでロールボックスパレット２２に載せたが、たとえば、荷物２０の積み込み前に紙製パレット１だけをロールボックスパレット２２にセットし、その紙製パレット１に、たとえば人の手で荷物２０を積み込んでもよい。
【００４４】
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。
【実施例１】
【００４５】
次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜紙製パレットの作製＞
王子インターパック株式会社製の「ハイプルエース」を使用して、図１〜図３に示す形態の紙製パレット１を作製した。デッキボード２のサイズは、Ｌ１×Ｌ２＝１００ｃｍ×１００ｃｍとした。また、桁部材３のサイズは、Ｌ３×Ｌ４×Ｈ＝１０ｃｍ×１０ｃｍ×４ｃｍとした。なお、デッキボード２と桁部材３との接着には、日栄化工株式会社製の「ライフボンド」を用いた。
＜紙製パレットの耐久性＞
上記で得た紙製パレット１の上に、一斗缶３２缶、合計で１８ｋｇ×３２＝５７６ｋｇの荷物を積み込んだ。この紙製パレット１をフォークリフトで持ち上げ、ロールボックスパレット２２（底板の内寸が幅×奥行き＝１０４ｃｍ×１０４ｃｍ）に積み込んだ。
【００４６】
この過程で、紙製パレット１の状態を確認したが、段ボール折れもなく、フォークリフトのフォークの抜き差しも問題なく行うことができた。
【符号の説明】
【００４７】
１    紙製パレット
２    デッキボード
３    桁部材
４    多層段ボール基材
５    表面
６    裏面
７    端面
１０  多層段ボール基材
１１  表面
１２  裏面
１３  端面
１６  隙間
１７  角部
１８  周縁部
１９  位置マーク
２０  荷物
２１  フォーク
２２  ロールボックスパレット
２９  補助部材
３０  補助部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図５Ｄ】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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