(57)【要約】【課題】製造コストを抑えながらも、意匠性を確保した乗り物用表皮材、乗り物用シートを提供する。【解決手段】乗り物用シートＳは、乗員が着座可能なシート本体と、シート本体において乗員と対向する部分に設けられる乗り物用表皮材１０と、シート本体に取り付けられ、乗り物用表皮材１０を通じて乗員に対し風を生じさせる送風装置とを備えている。乗り物用表皮材１０は、その上面において複数の孔１１ａが形成される領域となる孔形成領域１１と、凹部１２ａが形成される領域となる凹凸形成領域１２とを有している。孔形成領域１１は、所定の方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように設けられ、凹凸形成領域１２は、互いに隣り合う孔形成領域１１の間を通るように設けられている。【選択図】図４
2020023300.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状の乗り物用表皮材であって、
シート上面において複数の孔が形成される領域となる孔形成領域と、
シート上面において前記孔形成領域とは異なる位置に設けられ、凹部または凸部が形成される領域となる凹凸形成領域と、を備え、
前記孔形成領域は、所定の方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように設けられ、
前記凹凸形成領域は、互いに隣り合う前記孔形成領域の間を通るように設けられていることを特徴とする乗り物用表皮材。
【請求項２】
前記凹部または凸部は、破線状に形成され、前記孔形成領域の外縁に沿って複数並ぶように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の乗り物用表皮材。
【請求項３】
前記凹凸形成領域は、所定の方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように設けられ、
前記孔形成領域と前記凹凸形成領域とが交互に配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の乗り物用表皮材。
【請求項４】
前記凹凸形成領域において前記凹部または凸部が形成される部分と、略平坦部分とが、交互に配置されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の乗り物用表皮材。
【請求項５】
前記孔形成領域は、複数の前記凹凸形成領域によって周囲を囲まれていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の乗り物用表皮材。
【請求項６】
前記孔形成領域は、略多角形状の領域からなり、
前記凹凸形成領域は、前記孔形成領域それぞれの辺に対して対向するように配置されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の乗り物用表皮材。
【請求項７】
前記乗り物用表皮材のシート底面のうち、前記凹凸形成領域が設けられた位置に対応する部分が、略平坦面を有していることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の乗り物用表皮材。
【請求項８】
前記孔形成領域は、複数の前記孔からなる孔集合体が形成された部分を有し、
前記孔集合体は、円形状、楕円形状、またはその他の幾何学形状からなることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の乗り物用表皮材。
【請求項９】
前記凹凸形成領域は、第１凹凸形成領域であって、
前記孔形成領域の所定位置において、凹部または凸部が形成される領域となる第２凹凸形成領域がさらに形成され、
該第２凹凸形成領域に形成された凹部または凸部は、その凹凸方向において前記第１凹凸形成領域に形成された凹部または凸部よりも小さく形成されていることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の乗り物用表皮材。
【請求項１０】
前記第１凹凸形成領域は、所定の方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように設けられ、
前記孔形成領域と前記第１凹凸形成領域とが交互に配置され、
前記第２凹凸形成領域は、前記第１凹凸形成領域と隣り合うように配置されていることを特徴とする請求項９に記載の乗り物用表皮材。
【請求項１１】
前記乗り物用表皮材は、シート上面の略全体にわたって複数の孔が間隔を空けて形成された表皮材であって、
前記凹凸形成領域は、
前記複数の孔が形成された所定の領域において凹部が形成された領域であって、
前記凹部の内部において前記孔を塞ぐための孔塞ぎ部を有し、該孔塞ぎ部によって前記孔が形成されていない領域となっていることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の乗り物用表皮材。
【請求項１２】
前記孔塞ぎ部は、前記凹部の内周部分が溶融されることで形成されていることを特徴とする請求項１１に記載の乗り物用表皮材。
【請求項１３】
乗員が着座可能なシート本体と、
該シート本体において着座した乗員と対向する部分に設けられる請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の乗り物用表皮材と、
前記シート本体に取り付けられ、前記乗り物用表皮材に設けられた前記孔を通じて乗員に対し風を生じさせる送風装置と、を備えていることを特徴とする乗り物用シート。
【請求項１４】
前記凹凸形成領域は、前記凹部が形成される領域であって、
複数の前記孔は、前記凹凸形成領域から離れるに従って開口面積が大きくなるように構成されていることを特徴とする請求項１３に記載の乗り物用シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乗り物用表皮材及び乗り物用シートに係り、特に、複数の孔が形成された乗り物用表皮材及び乗り物用シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、乗り物用シートの中には、シート本体に送風装置を取り付けて、シートに着座した乗員に対して風を送ることが可能なシートが存在する。
このような乗り物用シートでは、送風装置によって生じる風がシート内を通過し乗員の身体に達するようになる。そのため、送風装置が取り付けられている乗り物用シートでは、通常、シート構成部品である表皮材に対して通気孔が穿設されている。
通気孔が形成された表皮材の一例として、特許文献１、２に記載の表皮材が挙げられる。
【０００３】
特許文献１に記載の表皮材は、自動車用シートに用いられる本革材料からなる通気孔付き表皮材である。表皮材上には、所望の装飾効果を与えるべく、複数の通気孔が形成される孔形成領域に隣接した領域に対して所望のステッチライン（縫製ライン）が施されている。
また特許文献２に記載の表皮材も同様であって、車両用シートに用いられる通気孔付き表皮材（シートカバー）において、シートカバー表面の意匠性を確保すべく、複数の通気孔の周辺に所定のキルティングパターン（縫製パターン）が施されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特表２０１２−５１１６３６号公報
【特許文献２】特開２０１６−１９０６２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１、２のようなステッチラインが施された本革材料からなる表皮材の場合には、比較的製造コストが高くなってしまうこと、また、乗り物用シートとして仕立てた際に縫製によって皺やうねりが局部的に発生してしまい意匠性を損なうことがあった。
そのため、製造コストを抑えながらも、意匠性に優れた乗り物用表皮材が望まれていた。
また、表皮材の意匠性を確保しながらも、機能面として送風装置による風が効率良くシート内を通過して乗員に達するような乗り物用シートが望まれていた。
【０００６】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、製造コストを抑えながらも、意匠性を確保した乗り物用表皮材、乗り物用シートを提供することにある。
本発明の他の目的は、表皮材の意匠性を確保しながらも、送風装置による風が効率良く乗員に達するように機能性に優れた乗り物用表皮材、乗り物用シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題は、本発明の乗り物用表皮材によれば、シート状の乗り物用表皮材であって、シート上面において複数の孔が形成される領域となる孔形成領域と、シート上面において前記孔形成領域とは異なる位置に設けられ、凹部または凸部が形成される領域となる凹凸形成領域と、を備え、前記孔形成領域は、所定の方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように設けられ、前記凹凸形成領域は、互いに隣り合う前記孔形成領域の間を通るように設けられていること、により解決される。
上記構成により、例えば高周波ウェルダー加工や、押し型による加圧痕形成によって、従来の縫製作業と比較して容易に装飾用の凹凸パターンを形成することができる。
また、従来のように縫製によって皺やうねりが局部的に発生してしまうことがないため、意匠性を確保することができる。
従って、比較的製造コストを抑えながらも、意匠性を確保した乗り物用表皮材を実現することができる。
【０００８】
このとき、前記凹部または凸部は、破線状に形成され、前記孔形成領域の外縁に沿って複数並ぶように配置されていると良い。
また、前記凹凸形成領域は、所定の方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように設けられ、前記孔形成領域と前記凹凸形成領域とが交互に配置されていると良い。
また、前記凹凸形成領域において前記凹部または凸部が形成される部分と、略平坦部分とが、交互に配置されていると良い。
上記構成により、シンプルな構造で表皮材の意匠性を向上させることができる。また、立体的なデザインからなる表皮材となる。
【０００９】
このとき、前記孔形成領域は、複数の前記凹凸形成領域によって周囲を囲まれていると良い。
また、前記孔形成領域は、略多角形状の領域からなり、前記凹凸形成領域は、前記孔形成領域それぞれの辺に対して対向するように配置されていると良い。
上記構成により、表皮材の意匠性を向上させることができる。また、孔形成領域と凹凸形成領域が互いに重なり合うことを抑制する配置パターンとなっているため、従来と比較して表皮材の歪を抑制することができ、皺やうねりを抑制できる。
【００１０】
このとき、前記乗り物用表皮材のシート底面のうち、前記凹凸形成領域が設けられた位置に対応する部分が、略平坦面を有していると良い。
上記構成において、例えば乗り物用シートにおいて表皮材とクッションパッドの間に荷重センサーを取り付けている場合には、たとえ表皮材の表面に凹凸を形成しても表皮材の裏面が略平坦面となっているので、当該荷重センサーを安定して配置し、検出精度を確保することができる。
【００１１】
このとき、前記孔形成領域は、複数の前記孔からなる孔集合体が形成された部分を有し、前記孔集合体は、円形状、楕円形状、またはその他の幾何学形状からなると良い。
上記構成により、乗り物用シートや乗り物用内装部材のデザインに応じて種々の形状を選択することができるため、表皮材の意匠性を向上させることができる。
【００１２】
このとき、前記凹凸形成領域は、第１凹凸形成領域であって、前記孔形成領域の所定位置において、凹部または凸部が形成される領域となる第２凹凸形成領域がさらに形成され、該第２凹凸形成領域に形成された凹部または凸部は、その凹凸方向において前記第１凹凸形成領域に形成された凹部または凸部よりも小さく形成されていると良い。
上記構成により、例えば高周波ウェルダー加工等によって、凹凸の高さ方向において少なくとも３段階から構成される立体的な凹凸パターンを形成することができる。
【００１３】
このとき、前記第１凹凸形成領域は、所定の方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように設けられ、前記孔形成領域と前記第１凹凸形成領域とが交互に配置され、前記第２凹凸形成領域は、前記第１凹凸形成領域と隣り合うように配置されていると良い。
上記構成により、凹凸の高さ方向において段階的な凹凸パターンを形成することができ、表皮材の意匠性をより一層向上させることができる。
【００１４】
このとき、前記乗り物用表皮材は、シート上面の略全体にわたって複数の孔が間隔を空けて形成された表皮材であって、前記凹凸形成領域は、前記複数の孔が形成された所定の領域において凹部が形成された領域であって、前記凹部の内部において前記孔を塞ぐための孔塞ぎ部を有し、該孔塞ぎ部によって前記孔が形成されていない領域となっていると良い。
また、前記孔塞ぎ部は、前記凹部の内周部分が溶融されることで形成されていると良い。
上記構成により、例えば高周波ウェルダー加工によって装飾用の凹部を形成するときに、瞬間的に高熱かつ高圧の条件下で溶融されることで、表皮材の一部が、予め形成されていた孔を塞ぐように溶着した状態となる。
そのため、シート全面に孔開け加工した表皮材に対してシンプルな方法で装飾用の凹部を形成できるとともに、所定の条件下で溶融して予め形成された孔を塞ぐことで、装飾パターンのバリエーションを増やすことができる。
【００１５】
そのほか、乗員が着座可能なシート本体と、シート本体において着座した乗員と対向する部分に設けられる前記乗り物用表皮材と、前記シート本体に取り付けられ、前記乗り物用表皮材に設けられた前記孔を通じて乗員に対し風を生じさせる送風装置と、を備えた乗り物用シートを実現することもできる。
上記構成により、表皮材の意匠性を向上させた送風装置付きの乗り物用シートとなる。
提供することにある。
【００１６】
このとき、前記凹凸形成領域は、前記凹部が形成される領域であって、複数の前記孔は、前記凹凸形成領域から離れるに従って開口面積が大きくなるように構成されていると良い。
上記構成により、例えば、乗り物用シートの表面形状を考慮すると、孔形成領域が乗員に接し易い部位となって、凹部が形成された領域が乗員に接し難い部位となるから、乗員と接する部位において送風装置による風を効率良く供給できるようになる。
従って、表皮材の意匠性を確保しながらも、送風装置による風が効率良く乗員に達するように機能性に優れた乗り物用シートとなる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、比較的製造コストを抑えながらも、意匠性を確保した乗り物用表皮材を実現することができる。
また上記発明によれば、乗り物用シートや乗り物用内装部材において、シンプルな構造で表皮材の意匠性を向上させることができる。また、立体的なデザインからなる表皮材となる。
また上記発明によれば、従来と比較して表皮材の歪を抑制することができ、皺やうねりを抑制できる。
また上記発明によれば、例えば車両用シートにおいて表皮材とクッションパッドの間に荷重センサーを取り付けている場合に、当該荷重センサーを安定して配置し、検出精度を確保することができる。
また上記発明によれば、例えば高周波ウェルダー加工等によって、凹凸の高さ方向において少なくとも３段階から構成される立体的な凹凸パターンを形成することができる。
また上記発明によれば、凹凸の高さ方向において段階的な凹凸パターンを形成することができ、表皮材の意匠性をより一層向上させることができる。
また上記発明によれば、シート全面に孔開け加工した表皮材に対してシンプルな方法で装飾用の凹部を形成できるとともに、所定の条件下で溶融して予め形成された孔を塞ぐことで、装飾パターンのバリエーションを増やすことができる。
また上記発明によれば、表皮材の意匠性を確保しながらも、送風装置による風が効率良く乗員に達するように機能性に優れた乗り物用シートとなる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施形態に係る乗り物用シートの外観斜視図である。
【図２】乗り物用シートのシート本体、送風装置を示す図である。
【図３】表皮材の積層構造を示す模式拡大図である。
【図４】表皮材の孔形成領域、凹凸形成領域の配置パターンを示す図である。
【図５】第２実施形態の孔形成領域、凹凸形成領域の配置パターンを示す図である。
【図６】第３実施形態の孔形成領域と凹凸形成領域の配置パターンを示す図である。
【図７】第４実施形態の孔形成領域と凹凸形成領域の配置パターンを示す図である。
【図８】第５実施形態の孔形成領域と凹凸形成領域の配置パターンを示す図である。
【図９】第６実施形態の孔形成領域と凹凸形成領域の配置パターンを示す図である。
【図１０】第７実施形態の孔形成領域と凹凸形成領域の配置パターンを示す図である。
【図１１】第７実施形態の表皮材の積層構造を示す模式拡大図である。
【図１２】第８実施形態の孔形成領域と凹凸形成領域の配置パターンを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態に係る乗り物用シートについて、図１〜図１２を参照しながら説明する。
本実施形態は、乗員が着座可能なシート本体と、シート本体において乗員と対向する部分に設けられる乗り物用表皮材と、シート本体に取り付けられ、乗り物用表皮材を通じて乗員に対し風を生じさせる送風装置とを備えており、乗り物用表皮材は、表皮材の上面において複数の孔が形成される領域となる孔形成領域と、凹部または凸部が形成される領域となる凹凸形成領域とを有し、孔形成領域は、所定の方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように設けられ、凹凸形成領域は、互いに隣り合う孔形成領域の間を通るように設けられていることを特徴とする乗り物用シートの発明に関するものである。
なお、乗り物用シートのシートバックに対して乗員が着座する側がシート前方側となる。
【００２０】
本実施形態の乗り物用シートＳは、図１、図２に示すように、シートバック１と、シートバック１の前面側に配置されるシートクッション２と、シートバック１の上面側に配置されるヘッドレスト３とを備えるシート本体と、シート本体のうちシートバック１及びシートクッション２の下方側に取り付けられる送風装置４と、から主に構成されている。
シートバック１は、乗員の背中を後方から支持する背もたれ部であって、骨格となるバックフレーム１ａにクッションパッド１ｂを載置して表皮材１０で被覆されて構成されている。
シートクッション２は、乗員を下方から支持する着座部であって、骨格となるクッションフレーム２ａにクッションパッド２ｂを載置して表皮材２０で被覆されて構成されている。
ヘッドレスト３は、乗員の頭を後方から支持する頭部であって、芯材となる不図示のピラーに不図示のクッションパッドを載置して不図示の表皮材で被覆されて構成されている。
【００２１】
送風装置４は、図２に示すように、空調や換気のための公知なブロア装置であって、シートバック１においてバックフレーム１ａよりも後方位置に、また、シートクッション２においてクッションフレーム２ａよりも下方位置に取り付けられている。
送風装置４は、クッションパッド１ｂ，２ｂそれぞれに設けられた複数の空気通路５、及び表皮材１０，２０それぞれに設けられた複数の孔１１ａ，２１を通過して、着座した乗員に対し風を生じさせる構成となっている。
なお、送風装置４は、排気式のブロア装置であって、送風装置４からの送風がシートクッション２上に着座した乗員に当たるように構成されているが、吸気式のブロア装置であっても良い。吸気式である場合、着座面付近の空気が風となって送風装置４へ吸気されるように構成される。
【００２２】
クッションパッド１ｂ，２ｂは、それぞれ発泡ウレタン等からなるパッド部材であって、図１、図２に示すように、これらクッションパッドにおいて着座した乗員と対向する面上には、表皮吊り込み溝１ｃ、２ｃがそれぞれ形成されている。
表皮吊り込み溝１ｃは、表皮材１０の端部を吊り込むための横断面略Ｕ字形状の溝であって、シートバック１の略中央部分を囲むように配置されている。
また表皮吊り込み溝２ｃは、表皮材２０の端部を吊り込むための縦断面略Ｕ字形状の溝であって、シートクッション２の略中央部分を囲むように配置され、また、送風装置４を囲むように配置されている。
クッションパッド１ｂ，２ｂのうち、送風装置４と対応する部分には、図２に示すように、クッションパッド１ｂ，２ｂの厚み方向に貫通する断面略円形状の空気通路５が所定の配列パターンで形成されている。
なお、クッションパッド１ｂ，２ｂは、発泡ウレタン等のパッド部材から形成されているため、空気通路５以外に全体的に空気を通すことが可能である。
【００２３】
表皮材１０は、伸縮性を有する合成皮革材料からなり、図１、図２に示すように、シートバック１のクッションパッド１ｂを上方から被覆可能な形状に形成されている。
詳しく言うと、表皮材１０は、複数からなり、表皮吊り込み溝１ｃに対応する位置で互いに縫製されて連結されている。
なお、シートクッション２の表皮材２０は、表皮材１０と同等の構成を備えている。
【００２４】
表皮材１０は、図３に示すように、積層構造からなり、具体的には表面から順にトップ層１０ａ、発泡層１０ｂ及び基布層１０ｃの３層構造から主に構成されている。
トップ層１０ａは、非発泡のポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）製の合成皮革から形成され、発泡層１０ｂは、発泡されたポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）から形成され、基布層１０ｃは、繊維材料を編むことで構成された布材料から形成されている。
なお、トップ層１０ａの表面には、耐摩耗性及び保護性を確保すべく、ウレタンコーティングによる不図示のウレタン表面処理層が形成されている。
また、トップ層１０ａと発泡層１０ｂは、互いに熱溶着されている一方で、発泡層１０ｂと基布層１０ｃは、接着剤で接着されており、発泡層１０ｂと基布層１０ｃの境界面には、当該接着剤による塗布膜が形成されている。
また、基布層１０ｃの裏面には、着座感を良好にすべく、伸縮性と通気性を備えたウレタンフォーム材料からなる不図示のワディング材が取り付けられている。
【００２５】
表皮材１０は、図４に示すように、その表面において複数の孔１１ａが形成される領域となる孔形成領域１１と、孔形成領域１１とは異なる位置に設けられ、凹部１２ａが形成される領域となる凹凸形成領域１２とを備えている。
孔形成領域１１は、シートバック１の表面上においてシート幅方向に長尺となるように形成されており、また、シート上下方向に向かって所定の間隔を空けながら複数並ぶように配置されている。
凹凸形成領域１２も同様にシート幅方向に長尺となるように形成されており、また、シート上下方向において互いに隣り合う孔形成領域１１の間を通るように配置されている。
詳しく言うと、凹凸形成領域１２は、シート上下方向に向かって所定の間隔を空けながら複数並ぶように配置されており、孔形成領域１１と凹凸形成領域１２とが交互に配置されている。
【００２６】
孔１１ａは、図３、図４に示すように、シート前後方向に貫通した略円形状の孔であって、公知のパンチングロール装置やパーフォレーション装置を用いてパンチング加工によって形成されている。
孔１１ａは、凹凸形成領域１２から離れるに従って、その開口面積が大きくなるように構成されている。シートバック１の表面形状を考慮すると、一般に孔形成領域１１が乗員に比較的接し易い部位となって、凹凸形成領域１２が乗員に接し難い部位となるから、乗員と接し易い部位において送風装置４による風を効率良く供給できるようになる。
【００２７】
凹部１２ａは、図３、図４に示すように、表皮材１０の表面を凹ませた略矩形状（略平行四辺形形状）の凹部分であって、公知の高周波誘導加熱装置を用いて高周波ウェルダー加工（高周波熱圧着加工）によって形成されている。
凹部１２ａは、積層構造からなる表皮材１０のうち、発泡層１０ｂの所定深さ位置まで凹ませた構成となっており、言い換えると、表皮材１０の裏面のうち、凹凸形成領域１２が設けられた位置に対応する部分が、略平坦面を有している。
なお、基布層１０ｃは、パンチング加工やウェルダー加工によって一部が破れたり、切れてしまわないように従来よりも厚みを厚くしている。そのため、基布層１０ｃの強度が保持されており、また、表皮材１０の裏面が略平坦面を維持することができる。
具体的には、本実施形態の基布層１０ｃでは、トップ層１０ａと同等の厚みであるか、またはトップ層１０ａよりも大きい厚みとなっている。
【００２８】
複数の凹部１２ａは、表皮材１０の表面上においてシート幅方向に破線状に延びるように形成されており、言い換えると、凹凸形成領域１２において凹部１２ａが形成される部分と、略平坦部分とが、交互に配置されている。
また、複数の凹部１２ａは、シート幅方向において孔形成領域１１の外縁に沿って複数並ぶように配置されており、複数の凹部１２ａが２列となってシート幅方向に延びている。
一方の列をなす複数の凹部１２ａと、他方の列をなす複数の凹部１２ａとは、互いに所定の間隔を空けながらシート幅方向に延びており、シート幅方向の略中央部分においては互いに離れるように幅広の間隔を空けながら配置されている。
上記構成により、シンプルな構造で立体的なデザインからなる意匠性の高い表皮材１０を実現することができる。
【００２９】
上記において、表皮材１０を製造する際には、高周波ウェルダー加工を採用することで、表皮材１０のトップ層１０ａと発泡層１０ｂを熱溶着すると同時に、複数の凹部１２ａを形成することができる。
具体的な工程としては、まず、金型によってトップ層１０ａ及び発泡層１０ｂの２枚の樹脂シートの溶接部位を所定の圧力をかけて挟み込んだ状態で、高周波電界を加えて昇温させ、半液相状態まで溶かしてつなぎ合わせる。
その後、高周波電界を断って加熱を止め、圧締状態を保持したまま溶接部位を冷却することで、２枚の樹脂シートを熱溶着することができ、同時に溶接部位に凹部１２ａを形成することができる。
このとき、トップ層１０ａ及び発泡層１０ｂは、ポリ塩化ビニルから形成されているため、従来の素材と比較して、効率良く表皮材１０を製造することができる。具体的には、ポリ塩化ビニルは、素材特性として、従来のポリウレタンやポリエステルよりも損失係数が高いため、効率良く発熱することができる。
なお、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリエステルの損失係数は、それぞれ約０．３１５〜０．４５（ε・tanδ）、約０．０７〜０．１５（ε・tanδ）、約０．０１〜０．１１（ε・tanδ）となっている。単位εは誘電率、単位tanδは誘電力率を示す。
【００３０】
また上記において、表皮材１０を製造する際には、縫製糸を使用することがないため、従来のようにステッチラインが形成されていた場合と比較して、縫製糸の引っ掛かりや、ほつれが生じることがなく、長期にわたって意匠性を維持することができる。
【００３１】
＜表皮材の第２実施形態＞
次に、第２実施形態となる表皮材１１０について、図５に基づいて説明する。
なお、以下の説明において、表皮材１０と重複する内容は説明を省略する。
表皮材１１０では、表皮材１０と比較して、孔形成領域１１１と凹凸形成領域１１２とが形成されている点が異なっている。
【００３２】
孔形成領域１１１は、正四角形状の領域からなり、表皮材１１０上においてシート幅方向とは斜め４５度の角度で傾斜した傾斜方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように配置されている。
凹凸形成領域１１２も同様に、傾斜方向に向かって所定の間隔を空けながら複数並ぶように配置されており、孔形成領域１１１と凹凸形成領域１１２とが、傾斜方向において交互に配置されている。
言いかえると、孔形成領域１１１と凹凸形成領域１１２は、互いに複数設けられ、略全体にわたって網目形状を形成している。すなわち、孔形成領域１１１は、複数の凹凸形成領域１１２によって周囲を囲まれるように構成されている。
【００３３】
孔１１１ａは、略円形状の孔であって、孔形成領域１１１の略全体にわたって所定の間隔を空けながら均一となるように配置されている。
凹部１１２ａは、略矩形状の凹部分であって、シート幅方向とは傾斜した傾斜方向に沿って破線状に一列となって延びている。
上記構成であっても、シンプルな構造で立体的なデザインからなる意匠性の高い表皮材１１０を実現できる。
【００３４】
＜表皮材の第３実施形態＞
次に、第３実施形態となる表皮材２１０について、図６に基づいて説明する。
表皮材２１０では、第２実施形態の表皮材１１０と比較して、孔形成領域２１１の孔２１１ａの配置パターンが異なっている。
【００３５】
孔形成領域２１１は、正四角形状の領域からなり、複数の孔２１１ａからなる四角形状の孔集合体２１１ｂが形成された部分と、その孔集合体２１１ｂが形成されない平坦部分とが、互いに交互に並ぶように配置されている。
言いかえると、正四角形状の孔形成領域２１１を同面積の正方形で９等分した領域を考えたときに、複数の孔２１１ａからなる孔集合体２１１ｂが、当該９等分した領域のうち、四隅及び中央部の５つの領域において配置されている。
なお、凹凸形成領域２１２については、第２実施形態の凹凸形成領域１１２と同様の構成となっている。
上記構成であっても、シンプルな構造で立体的なデザインからなる意匠性の高い表皮材１１０を実現できる。
【００３６】
＜表皮材の第４実施形態＞
次に、第４実施形態となる表皮材３１０について、図７に基づいて説明する。
表皮材３１０では、第２実施形態の表皮材１１０と比較して、孔形成領域３１１の孔３１１ａ、凹凸形成領域３１２の凹部３１２ａそれぞれの配置パターンが異なっている。
【００３７】
孔形成領域３１１は、正四角形状の領域からなり、略矩形状の孔３１１ａが、孔形成領域３１１の略全体にわたって所定の間隔を空けながら均一に配置されている。
凹凸形成領域３１２は、所定方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように配置されており、かつ、凹凸形成領域３１２において長尺な凹部３１２ａが、孔形成領域３１１それぞれの辺に対して同一長さとなるように対向して配置されている。
言い換えると、凹凸形成領域３１２において複数の凹部３１２ａ同士が互いに重なり合うことを抑制するように配置されている。
【００３８】
上記構成であっても、シンプルな構造で立体的なデザインからなる意匠性の高い表皮材１１０を実現できる。
また、孔形成領域３１１と凹凸形成領域が互いに重なり合うことを抑制する配置パターンとなっているため、従来と比較して表皮材の歪を抑制することができ、皺やうねりを抑制できる。
【００３９】
＜表皮材の第５実施形態＞
次に、第５実施形態となる表皮材４１０について、図８に基づいて説明する。
表皮材４１０では、第３実施形態の表皮材２１０と比較して、凹凸形成領域４１２の凹部の配置パターンが異なっている。
凹凸形成領域４１２は、所定方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように配置されており、かつ、凹凸形成領域４１２において複数の凹部４１２ａ（５つの凹部４１２ａ）からなる凹部集合体が、孔形成領域４１１それぞれの辺に対して同一長さとなるように対向して配置されている。
また、表皮材４１０のうち、互いに交差して延びている凹凸形成領域４１２の交点に相当する部分には、略円形状の凹部４１２ｂが形成されている。
詳しく言うと、凹部４１２ｂは、その中央部分が凸形状となる略リング形状の凹みとして形成されている。そのため、飾りボタンのような装飾性、意匠性を奏することができる。
上記のように凹部４１２ｂが形成されることで、表皮材４１０の表面が一層立体的となるため、意匠性を向上することができる。
【００４０】
＜表皮材の第６実施形態＞
次に、第６実施形態となる表皮材５１０について、図９に基づいて説明する。
表皮材５１０では、他の実施形態と比較して、孔形成領域５１１の孔５１１ａ、凹凸形成領域５１２の凹部５１２ａそれぞれの配置パターンが異なっている。
【００４１】
孔形成領域５１１は、正四角形状の領域及び三角形状の領域からなり、円形状の孔５１１ａが、孔形成領域５１１の略全体にわたって間隔を空けながら均一に配置されている。
凹凸形成領域５１２は、所定方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように配置されており、かつ、隣接する凹凸形成領域５１２が、正四角形状の孔形成領域５１１と、三角形状の孔形成領域５１１とを間に挟むように配置されている。
詳しく言うと凹凸形成領域５１２は、三角形状の孔形成領域５１１の１辺に対向するように延びている。
【００４２】
＜表皮材の第７実施形態＞
次に、第７実施形態となる表皮材６１０について、図１０、図１１に基づいて説明する。
表皮材６１０では、他の実施形態と比較して、第１凹凸形成領域６１２（第１凹部６１２ａ）及び第２凹凸形成領域６１３（第２凹部６１３ａ）が形成されている点が主に異なっている。
【００４３】
孔形成領域６１１は、正四角形状の領域からなり、表皮材６１０上においてシート幅方向とは斜め４５度の角度で傾斜した傾斜方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように配置されている。
第１凹凸形成領域６１２は、長方形状の領域からなり、孔形成領域６１１と同様にして傾斜方向に向かって所定の間隔を空けながら複数並ぶように配置されており、孔形成領域６１１と第１凹凸形成領域６１２とが、傾斜方向において交互に配置されている。
言いかえると、孔形成領域６１１と第１凹凸形成領域６１２は、互いに複数設けられ、略全体にわたって網目形状を形成している。すなわち、孔形成領域６１１は、複数の第１凹凸形成領域６１２によって周囲を囲まれるように構成されている。
【００４４】
第２凹凸形成領域６１３は、正四角形状の領域からなり、孔形成領域６１１の所定位置に形成され、孔形成領域６１１と同様にして傾斜方向に向かって所定の間隔を空けながら複数並ぶように配置されている。
また、第２凹凸形成領域６１３は、第１凹凸形成領域６１２と隣り合うように配置されている。詳しく述べると、第２凹凸形成領域６１３の４辺のうち、隣り合う２辺が、それぞれ第１凹凸形成領域６１２に対向するように延びている。また、その他の隣り合う２辺が、それぞれ孔形成領域６１１に対向するように延びている。
【００４５】
孔６１１ａは、図１０、図１１に示すように、表皮材６１０を貫通した略円形状の孔であって、パンチング加工によって形成され、所定の間隔を空けて複数配置されている。
第１凹部６１２ａは、表皮材６１０の上面を凹ませた長方形状の凹部であって、上記傾斜方向に向かって連続して延びている。
第２凹部６１３ａは、表皮材６１０の上面を凹ませた正四角形状の凹部であって、その凹凸方向において（深さ方向において）第１凹部６１２ａよりも小さく形成されている。
【００４６】
第１凹部６１２ａ、第２凹部６１３ａは、それぞれ高周波ウェルダー加工（高周波熱圧着加工）によって所定の熱圧着条件のもとで形成されている。
詳しく述べると、第１凹部６１２ａは、第２凹部６１３ａよりも高熱かつ高圧の熱圧着条件で形成されており、第２凹部６１３ａよりも深い凹部として形成されている。
第１凹部６１２ａは、図１１に示すように、積層構造からなる表皮材６１０のうち、発泡層６１０ｂの底面又は底面に近接した深さ位置まで凹ませた構成となっている。
第２凹部６１３ａは、積層構造からなる表皮材６１０のうち、発泡層６１０ｂの所定深さ位置（略中央位置）まで凹ませた構成となっている。
また、第２凹部６１３ａの底面には、複数の孔６１１ａが配置されている。
【００４７】
上記において、表皮材６１０を製造する方法を説明すると、まず、トップ層６１０ａ、発泡層６１０ｂ及び基布層６１０ｃからなる表皮材６１０のシート表面全体に対してパンチング加工によって孔６１１ａを均一に複数形成する。
そして、表面全体に孔開け加工した表皮材６１０に対して高周波ウェルダー加工をすることで、表皮材６１０の表面に対して複数の第１凹部６１２ａ及び第２凹部６１３ａを形成する。
このとき、図１１に示すように、第１凹部６１２ａが形成された部分では、高熱かつ高圧の条件下で溶融されることで、トップ層６１０ａが、予め形成されていた孔６１１ａを塞ぐように溶着した状態となっている。
言い換えれば、第１凹部６１２ａの内部において孔６１１ａを塞ぐための孔塞ぎ部６１２ｂが形成されている。孔塞ぎ部６１２ｂは、第１凹部６１２ａの内周部分が溶融されることで形成されている。
そのため、表皮材６１０のうち、第１凹部６１２ａが形成された第１凹凸形成領域６１２では、孔６１１ａが塞がれることで、孔６１１ａが形成されていない領域となっている。
【００４８】
上記構成により、製造コストを抑えたシンプルな加工方法によって、凹凸の高さ方向において３段階から構成される立体的な凹凸パターンを形成することができる。
【００４９】
＜表皮材の第８実施形態＞
次に、第８実施形態となる表皮材７１０について、図１２に基づいて説明する。
表皮材７１０では、他の実施形態と比較して、凹凸形成領域７１２の凹部７１２ａの配置パターン、形状が異なっている。
【００５０】
孔形成領域７１１は、正四角形状の領域からなり、表皮材７１０上においてシート幅方向とは斜め４５度の角度で傾斜した傾斜方向に向かって間隔を空けながら複数並ぶように配置されている。
凹凸形成領域７１２も同様に、傾斜方向に向かって所定の間隔を空けながら複数並ぶように配置されており、孔形成領域１１１と凹凸形成領域１１２とが、傾斜方向において交互に配置されている。
凹部７１２ａは、円形状の凹部分であって、シート幅方向とは傾斜した傾斜方向に沿って所定の間隔を空けながら一列となって延びている。
上記構成であっても、シンプルな構造で立体的なデザインからなる意匠性の高い表皮材７１０を実現できる。
【００５１】
＜その他の実施形態＞
上記実施形態において、図２に示すように、送風装置４は、シートバック１及びシートクッション２の両方に取り付けられているが、特に限定されることなく、送風装置４がシートクッション２のみに取り付けられても良いし、ヘッドレスト３の後方部に取り付けられていても良い。
【００５２】
上記実施形態において、図３に示すように、表皮材１０は、トップ層１０ａ、発泡層１０ｂ及び基布層１０ｃの３層構造から主に構成されているところ、トップ層１０ａと基布層１０ｃとを異なる色に設定しても良い。
上記構成であれば、表皮材１０の表面から孔１１ａを通じて基布層１０ｃの端片を視認することができるため、立体的な意匠を有する表皮材１０を実現することができる。
【００５３】
上記実施形態において、図１、図４に示すように、表皮材１０の表面パターンは、シートバック１の表皮材として採用されているが、特に限定されることなく、シートクッション２の表皮材や、ヘッドレスト３の表皮材として採用されていても良い。
【００５４】
上記実施形態において、図４に示すように、孔１１ａは、円形状（断面円形状）からなるが、特に限定されることなく、例えば、楕円形状（断面楕円形状）またはその他の幾何学形状（断面幾何学形状）等、適宜形状を変更しても良い。
また、図６に示すように、複数の孔２１１ａからなる孔集合体２１１ｂは、矩形状からなるが、特に限定されることなく、例えば、円形状、楕円形状、またはその他の幾何学形状等、適宜形状を変更しても良い。
上記構成により、乗り物用シートや乗り物用内装部材のデザインに応じて種々の形状を選択することができるため、表皮材の意匠性を向上させることができる。
【００５５】
上記実施形態において、図４に示すように、孔形成領域１１は、シート幅方向に長尺な長方形状の領域として形成されているが、特に限定されることなく、長方形状以外の略多角形状の領域として形成されていても良い。
例えば、第２実施形態の孔形成領域１１１のように正四角形状の領域として形成されていても良いし、略トラス形状の領域として形成されていても良い。
【００５６】
上記実施形態において、図４に示すように、孔１１ａは、凹凸形成領域１２から離れるに従って、その開口面積が大きくなるように構成されているが、特に限定されることなく、凹凸形成領域１２に近づくに従って、その開口面積が大きくなるように構成されていても良い。
上記構成であれば、例えば、シートバック１の後方部に送風装置が別途取り付けられた場合に、シートバック１の空調性能を向上できる。
具体的には、送風装置からの風が、凹凸形成領域１２に設けられた凹部１２ａ、及び凹部１２ａ近辺に設けられた幅広の孔１１ａを通じて乗員に効率良く達するようになる。
【００５７】
上記実施形態において、図３、図４に示すように、凹凸形成領域１２は、複数の凹部１２ａが形成される領域であるが、特に限定されることなく、公知な加工方法によって凸部が形成される領域であっても良い。
その場合には、複数からなる凸部が縫製ステッチの糸目模様等を再現していると、意匠性が高い表皮材を実現することができる。
【００５８】
上記実施形態において、図７に示すように、凹凸形成領域３１２において複数の凹部３１２ａ（５つの凹部３１２ａ）からなる凹部集合体が、孔形成領域３１１それぞれの辺に対して同一長さとなるように配置されているが、特に限定されることなく、孔形成領域３１１それぞれの辺に対して長くなるように配置されても良いし、短くなるように配置されていても良い。
【００５９】
上記実施形態において、図１１に示すように、表皮材６１０は、シート上面の略全体にわたって複数の孔が予め形成された表皮材を用いていたが、特に限定されることなく、シート全体にわたって孔が形成されていなくても良い。
【００６０】
上記実施形態において、図１１に示すように、第１凹部６１２ａ、第２凹部６１３ａが、それぞれ高周波ウェルダー加工によって形成され、第２凹部６１３ａの底面には複数の孔６１１ａが配置されている。
このとき、表皮材６１０のうち、少なくとも当該第２凹部６１３ａが形成された部分に対応する基布層６１０ｃについてはカラーコード化しておくと良い。そうすることで、表皮材の意匠性を向上できる。
【００６１】
上記実施形態において、図１１に示すように、第１凹部６１２ａが形成された部分では、高熱かつ高圧の条件下で溶融されることで、第１凹部６１２ａの内部において孔６１１ａを塞ぐための孔塞ぎ部６１２ｂが形成されているが、必ずしも孔６１１ａを完全に塞いでいなくても良い。
すなわち、本実施形態において「孔を塞ぐ」とは、孔を完全に塞ぐものに限定されず、例えば、表皮材６１０の第１凹部６１２ａを表面側から視認したときに表皮材６１０の裏面にある基布層６１０ｃが視認できない程度に孔が塞がっているものも含めてよい。
【００６２】
上記実施形態では、具体例として自動車に用いられる乗り物用シートについて説明したが、特に限定されることなく、電車、バス等の乗り物用シートのほか、飛行機、船等の乗り物用シートとしても利用することができる。
また上記実施形態では、具体例として乗り物用シートに用いられる表皮材について説明したが、特に限定されることなく、乗り物用内装部品に用いられる表皮材としても利用することができる。
【００６３】
本実施形態では、主として本発明に係る乗り物用表皮材を備えた乗り物用シートに関して説明した。
ただし、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするための一例に過ぎず、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは勿論である。
特に、表皮材の孔形成領域、凹凸形成領域の形状、配置、及び構成について、上記の実施形態にて説明したものは、あくまで一例に過ぎず、本発明を限定するものではない。
【符号の説明】
【００６４】
Ｓ  乗り物用シート
１  シートバック
１ａ  バックフレーム
１ｂ  クッションパッド
１ｃ  表皮吊り込み溝
２  シートクッション
２ａ  クッションフレーム
２ｂ  クッションパッド
２ｃ  表皮吊り込み溝
３  ヘッドレスト
４  送風装置
５  空気通路
１０，１１０，２１０，３１０，４１０，５１０，６１０，７１０  表皮材（乗り物用表皮材）
１０ａ，６１０ａ  トップ層
１０ｂ，６１０ｂ  発泡層
１０ｃ，６１０ｃ  基布層
１１，１１１，２１１，３１１，４１１，５１１，６１１，７１１  孔形成領域
１１ａ，１１１ａ，２１１ａ，３１１ａ，４１１ａ，５１１ａ，６１１ａ，７１１ａ  孔
１２，１１２，２１２，３１２，４１２，５１２，７１２  凹凸形成領域（凹部形成領域）
１２ａ，１１２ａ，２１２ａ，３１２ａ，４１２ａ，４１２ｂ，５１２ａ，７１２ａ  凹部
６１２  第１凹凸形成領域（第１凹部形成領域）
６１２ａ  第１凹部
６１２ｂ  孔塞ぎ部
６１３  第２凹凸形成領域
６１３ａ  第２凹部
２０  表皮材
２１  孔
２１１ｂ  孔集合体
【図１】
2020023300.tif 000003
【図２】
2020023300.tif 000004
【図３】
2020023300.tif 000005
【図４】
2020023300.tif 000006
【図５】
2020023300.tif 000007
【図６】
2020023300.tif 000008
【図７】
2020023300.tif 000009
【図８】
2020023300.tif 000010
【図９】
2020023300.tif 000011
【図１０】
2020023300.tif 000012
【図１１】
2020023300.tif 000013
【図１２】
2020023300.tif 000014