【事件の表示】
　特許第６６４９０１６号発明「熱成形品の製造方法および熱成形用材料」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６６４９０１６号の請求項１ないし４に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯
　特許第６６４９０１６号（以下、「本件特許」という。）の請求項１ないし４に係る特許についての出願は、平成２７年９月１１日の出願であって、令和２年１月２０日にその特許権の設定登録（請求項の数４）がされ、同年２月１９日に特許掲載公報が発行され、その後、その特許に対し、同年８月１９日に特許異議申立人　加藤純子（以下、「特許異議申立人」という。）より、特許異議の申立てがされたものである。
　　
　　
第２　本件特許発明
　本件特許の請求項１ないし４に係る発明（以下、「本件特許発明１ないし４」という。）は、それぞれ、その特許請求の範囲の請求項１ないし４に記載された次の事項により特定されるものである。
　　
「【請求項１】
　熱可塑性樹脂を含む基材と下記シート材を、前記熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度より高い温度に加熱し、前記基材を軟化させる加熱軟化工程と、
　軟化された前記基材と、前記シート材を積層した状態で賦形する成形工程を有する、熱成形品の製造方法。
　シート材：前記賦形時の温度で下記の引張試験方法をおこなったとき、最も伸び難い方向における最大荷重Ａが１〜５０Ｎであり、該最大荷重Ａにおける伸度Ｅが５０〜２００％であり、前記最も伸び難い方向における最大荷重Ａの、それに直交する方向における最大荷重Ｂに対する比Ｚ（Ｚ＝Ａ／Ｂ）が１．０〜２．０であるシート材。
　引張試験方法：シート材を幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍの寸法に裁断した試験片の長さ方向の両端を、定速伸長型引張試験機に、つかみ間隔５０ｍｍでたるみが無いようにセットする。つかみ間隔５０ｍｍの位置を変位０ｍｍの始点とし、引張速度１００ｍｍ／分で試験片が切断するまで荷重を加えつつ、荷重（単位：Ｎ）および変位（単位：ｍｍ）を経時的に測定する。荷重の最大値を最大荷重とする。最大荷重が得られるときの変位の値ｅ（単位：ｍｍ）から下式（１）により伸度Ｅ（単位：％）を求める。
　　Ｅ＝ｅ／５０×１００…（１）
【請求項２】
　前記基材が、熱可塑性樹脂と繊維状強化材を含む複合材料からなる、請求項１記載の熱成形品の製造方法。
【請求項３】
　前記シート材が、不織布である、請求項１または２に記載の熱成形品の製造方法。
【請求項４】
　熱可塑性樹脂を含み、前記熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度より高い温度に加熱して賦形する方法に用いられる熱成形用材料であって、
　熱可塑性樹脂を含む基材と、該基材に積層されるシート材を備え、
　前記シート材について、前記賦形時の温度で下記の引張試験方法を行ったとき、最も伸び難い方向における最大荷重Ａが１〜５０Ｎであり、該最大荷重Ａにおける伸度Ｅが５０〜２００％であり、前記最も伸び難い方向における最大荷重Ａの、それに直交する方向における最大荷重Ｂに対する比Ｚ（Ｚ＝Ａ／Ｂ）が１．０〜２．０である、熱成形用材料。
　引張試験方法：シート材を幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍの寸法に裁断した試験片の長さ方向の両端を、定速伸長型引張試験機に、つかみ間隔５０ｍｍでたるみが無いようにセットする。つかみ間隔５０ｍｍの位置を変位０ｍｍの始点とし、引張速度１００ｍｍ／分で試験片が切断するまで荷重を加えつつ、荷重（単位：Ｎ）および変位（単位：ｍｍ）を経時的に測定する。荷重の最大値を最大荷重とする。最大荷重が得られるときの変位の値ｅ（単位：ｍｍ）から下式（１）により伸度Ｅ（単位：％）を求める。
　　Ｅ＝ｅ／５０×１００…（１）」
　　
　　
第３　特許異議申立理由の要旨
　特許異議申立人が特許異議申立書において、請求項１ないし４に係る特許に対して申し立てた特許異議申立理由の要旨は、次のとおりである。
　　
理由１（新規性）　本件特許の請求項１ないし４に係る発明は、甲第１号証に記載された発明であって、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないものであるから、それらの発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。
　　
理由２（進歩性）　本件特許の請求項１ないし４に係る発明は、甲第１号証に記載された発明に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、それらの発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。
　　
（証拠方法）
甲第１号証：特開平７−１５６１４５号公報
甲第２号証：「高分子」ｖｏｌ．２３、Ｎｏ．２６９、１９７４、ｐ５８１　　　　　　−５８７
甲第３号証：特開昭６３−１６２２３７号公報
　なお、証拠の表記は、特許異議申立書の記載にしたがった。
　　
理由３（サポート要件）　本件特許発明１ないし４の特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない出願に対してされたものであるから、それらの特許は、同法第１１３条第４号に該当し、取り消すべきものである。
　　
　なお、特許異議申立の理由のうち、理由３の具体的理由は次のとおりである。
　　
「本件発明１乃至４において、基材については、熱可塑性樹脂を含むことや、熱可塑性樹脂と繊維状強化材を含む複合材料からなることのみが規定されているに留まり、賦形温度においてどの程度の最大荷重及び伸度を有するものであるか、何ら特定されていない。
　ここで、賦形時の温度（賦形温度）とは、本件明細書には、賦形される際の熱可塑性樹脂の温度を意味し、熱可塑性樹脂の融点があれば該融点より高い温度であり、熱可塑性樹脂が融点を有さないときはガラス転移温度より高い温度になること、より具体的には熱可塑性樹脂の融点よりも１０〜１００℃高い温度範囲であることが記載されている（【００１０】）。
　しかしながら、基材を構成する熱可塑性樹脂の融点よりも１０〜１００℃高い温度で賦形した場合に、当該賦形温度において基材の最大荷重が１Ｎ未満であり、最大荷重における伸度Ｅが２００％超であるとは限らない。すなわち、賦形温度においてシート材よりも塑性変形しにくいような基材を用いた場合、たとえシート材の最大荷重Ａが１〜５０Ｎであり、伸度Ｅが５０〜２００％、比Ｚが１．０〜２．０であっても、賦形温度において基材の方が塑性変形しにくいと（換言すると、最大荷重が５０Ｎよりも大きく、伸度Ｅが５０％よりも小さいと）、基材の引き伸ばしを抑制することができないのは明らかである。
　してみると、賦形時の温度における基材の最大荷重や伸度が何ら特定されていない本件発明１について、熱可塑性樹脂として酸変性ポリプロピレンを使用し、シート材としてＰＥＴ不織布を使用した実施例の結果のみをもって、熱可塑性樹脂を含む基材全体にわたって発明の課題が解決できるとは認識することができないと言える。
　したがって、出願時の技術常識に照らしても、賦形時の基材の最大荷重や伸度が特定されていない本件発明１の全範囲まで、発明の詳細な説明に開示された内容を拡張乃至一般化できるとはいえないことは明らかである。」
　　
　　
第４　特許異議申立理由についての判断
　
１　主な甲号証の記載
　　
（１）　甲第１号証の記載事項
　　
　甲第１号証には、次の事項が記載されている。（下線は当審において付したものである。）
　　
「【請求項１】　短繊維で強化された熱可塑性樹脂製の基材と、この基材よりも軟化温度の高い表皮材とを積層して形成されたことを特徴とするスタンピング成形用素材。
【請求項２】　請求項１に記載したスタンピング成形用素材において、前記短繊維は繊維長が０．１〜５ｍｍのガラス繊維であり、前記熱可塑性樹脂は極限粘度〔η〕が０．５〜２．５（テトラリン中１３５℃測定）のポリプロピレンであり、前記基材中には前記ガラス繊維が５〜５０重量％、前記ポリプロピレンが９５〜５０重量％含有されていることを特徴とするスタンピング成形用素材。」
　　
「【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スタンピング成形用素材に関し、自動車部品や土木資材等を成形する際に利用できる。」
　　
「【０００５】本発明の目的は、加熱炉から金型への移動時の垂れ下がり性（耐ドローダウン性）を向上でき、かつ表面のべとつきがなく取扱いを容易に行うことができるとともに、それ自体を容易に製造できるスタンピング成形用素材を提供することにある。」
　　
「【００１０】
【実施例】以下、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。図１には、本発明の第一実施例に係るスタンピング成形用素材１０の拡大断面が示されている。スタンピング成形用素材１０は、中央に配置されたシート状の基材２０と、この基材２０の両面に密着して配置された表皮材３０とが積層された構成となっている。
【００１１】基材２０は、ポリプロピレン２１をガラス繊維２２で強化して得られるガラス繊維強化ポリプロピレン（ＧＦ−ＰＰ）で形成されている。このガラス繊維強化ポリプロピレン中には、ガラス繊維２２が５〜５０重量％、ポリプロピレン２１が９５〜５０重量％それぞれ含有されている。好ましくは、ガラス繊維２２を２０〜４０重量％、ポリプロピレン２１を８０〜６０重量％とするのがよい。ここで、ポリプロピレン２１の含有量が、５０重量％未満の場合には、基材２０の製造時、スタンピング成形用素材１０の製造時、あるいはスタンピング成形時の流動性が不足し、実用的ではない。また、ポリプロピレン２１の含有量が、９５重量％を超えるとガラス繊維２２の配合による機械的強度の増加が認められない。」
　　
「【００１４】表皮材３０は、基材２０であるガラス繊維強化ポリプロピレンよりも軟化温度の高い材質のものであればよく、好ましくは織布（クロス）、不織布、ネットなどがよい。具体的な例をあげると、ポリエステル不織布（目付重量１０〜２００ｇ／ｍ2程度）、ガラスサーフェスマット（目付重量１０〜５０ｇ／ｍ2程度）、ガラスクロス（目付重量２０〜２００ｇ／ｍ2程度）等を用いることができる。
【００１５】表皮材３０には、目付重量が１０〜２００ｇ／ｍ2のものが用いられ、これにより、スタンピング成形用素材１０中における表皮材３０の厚みは、１ｍｍ以下（通常、０．１〜０．３ｍｍ）となる。ここで、目付重量が１０ｇ／ｍ2未満の場合には、耐ドローダウン性が悪化するおそれがある。また、目付重量が２００ｇ／ｍ2を超える場合には、スタンピング成形時に基材２０との間で層間剥離が起こりやすくなり、成形品の強度が低下するおそれがある。
【００１６】このような第一実施例においては、以下のようにしてスタンピング成形用素材１０を製造し、スタンピング成形を行う。先ず、スタンピング成形を行うに先立って、通常の混練押出によりガラス繊維強化ポリプロピレンを製造し、このガラス繊維強化ポリプロピレンを基材２０として図２に示す押出しロール製造方法によりスタンピング成形用素材１０を製造する。図２において、押出しシートダイ３１から基材２０であるガラス繊維強化ポリプロピレンを押し出すとともに、表皮材３０である不織布を二つの不織布ロール３２，３３から送り出す。そして、基材２０を両面から表皮材３０で挟み込むようにして各ロール３４，３５，３６を通し、図１の状態の三層からなるスタンピング成形用素材１０を形成する。
【００１７】その後、製造されたスタンピング成形用素材１０を用いて図３〜図５に示すようにスタンピング成形を行い、成形品４０である弁当箱を製造する。先ず、図３に示すように赤外線加熱炉４１内においてフィードコンベア４２によりスタンピング成形用素材１０を移動させながら加熱して軟化させる。この際の加熱温度の一例をあげると２００℃等である。次に、図４に示すように加熱軟化したスタンピング成形用素材１０を金型４３内に移動させて型内チャージを行う。そして、図５に示すように金型４３を型締めしてプレス成形を行う。この際の成形条件の一例をあげると、１００ｋｇ／ｃｍ2、１分、金型温度５０℃等である。最後に、金型４３の型開きを行い、金型４３内から大きさが２００ｍｍ×３００ｍｍ×５０ｍｍ（高さ）、厚みが３ｍｍの成形品４０である弁当箱を取り出してスタンピング成形を完了する。」
　　
「【００２１】
図７から図９までには、本発明の第三実施例に係るスタンピング成形用素材６０を用いた成形品６１の成形方法が示されている。
【００２２】先ず、赤外線加熱炉４１（図３参照）によりスタンピング成形用素材６０を加熱軟化させる。次に、図７に示すように金型６２内に加熱軟化したスタンピング成形用素材６０を配置するとともに、スタンピング成形用素材６０の表皮材３０とは反対側に、別の表皮材としてファブリック（布）６３を配置して型内チャージを行う。そして、図８に示すようにスタンピング成形用素材６０とファブリック６３とを重ねた状態で金型６２を型締めしてプレス成形を行う。この際の成形条件は、２０ｋｇ／ｃｍ2、３０秒、金型温度５０℃等である。その後、金型６２内からプレスされた状態の成形品６１を取り出し、図９に示すようにトリミングを行って自動車内装材等の製品とする。成形品６１は、基材２０の両面に、ファブリック６３と、前記第一、第二実施例と同様な表皮材３０とがそれぞれ配置された三層構造を有する構成となっている。
【００２３】このような第三実施例によれば、スタンピング成形用素材６０には前記第一、第二実施例と同様に表皮材３０が設けられているので、前記第一、第二実施例と同様な効果を得ることができるうえ、表皮材３０とは別にファブリック６３が表面に設けられているので、成形品６１の表面状態の多様化を図ることができ、製品の用途に応じた表面状態にすることができる。
【００２４】なお、本発明の効果を確かめるために次のような比較実験を行った。
実験例１では、
ガラス繊維を３０重量％と、
ホモポリプロピレン（ホモＰＰ）を７０重量％とを混練させて基材２０であるガラス繊維強化ポリプロピレンを形成し、目付重量が６５ｇ／ｍ2のポリエステルスパンボンド不織布を表皮材３０として用い、押出しロール製造方法（図２参照）によりシート厚さが３．８ｍｍのスタンピング成形用素材１０を製造した。また、スタンピング成形における加熱炉４１での加熱軟化温度は２００℃とした。
【００２５】実験例２では、繊維径が１３μｍ、平均繊維長が０．３ｍｍのガラス繊維を３０重量％と、極限粘度〔η〕が１．６のブロックポリプロピレン（ブロックＰＰ）を７０重量％とを混練させて基材２０であるガラス繊維強化ポリプロピレンを形成し、目付重量が３０ｇ／ｍ2のガラスサーフェスマットを表皮材３０として用い、押出しダブルベルトプレス製造方法（図６参照）によりシート厚さが３．８ｍｍのスタンピング成形用素材１０を製造した。また、スタンピング成形における加熱炉４１での加熱軟化温度は２００℃とした。
【００２６】実験例３では、繊維径が１３μｍ、平均繊維長が０．３ｍｍのガラス繊維を３０重量％と、極限粘度〔η〕が１．１のホモポリプロピレン（ホモＰＰ）を７０重量％とを混練させて基材２０であるガラス繊維強化ポリプロピレンを形成し、目付重量が４０ｇ／ｍ2のポリエステルスパンボンド不織布を表皮材３０として用い、押出しロール製造方法（図２参照）によりシート厚さが２．０ｍｍのスタンピング成形用素材６０（片面のみに表皮材３０が設けられている；図７参照）を製造した。そして、このスタンピング成形用素材６０およびファブリック６３（目付重量２００ｇ／ｍ2のポリプロピレンニードルパンチ不織布）を用いて図７〜図９に示した成形方法により加熱軟化温度２００℃で成形品６１の成形を行った。」
　　
「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
　　
「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
　　
「
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
　　
（２）　甲第１号証に記載された発明
　　
　（１）の記載、特に実験例１の記載を中心に整理すると、甲第１号証には以下の発明が記載されていると認める。
　　
「ガラス繊維を３０重量％と、ホモポリプロピレン（ホモＰＰ）を７０重量％とを混練させて基材であるガラス繊維強化ポリプロピレンを形成し、目付重量が６５ｇ／ｍ2のポリエステルスパンボンド不織布を表皮材として用い、押出しロール製造方法により製造したスタンピング成形用素材を、加熱軟化温度２００℃まで加熱させる工程と、
　加熱軟化させたスタンピング成形用素材を、スタンピング成形する工程を有する、成形品の製造方法。」（以下、「甲１製法発明」という。）
　　
「ガラス繊維を３０重量％と、ホモポリプロピレン（ホモＰＰ）を７０重量％とを混練させて基材であるガラス繊維強化ポリプロピレンを形成し、目付重量が６５ｇ／ｍ2のポリエステルスパンボンド不織布を表皮材として用い、押出しロール製造方法により製造した、加熱軟化温度２００℃まで加熱の上、スタンピング成形する方法に用いられる、スタンピング成形用素材」（以下、「甲１成形用素材発明」という。）
　　
２　理由１（特許法第２９条第１項第３号）、理由２（特許法第２９条第２項）について
　　
（１）　本件特許発明１について
ア　対比　　
　　
　本件特許発明１と甲１製法発明とを対比する。
　甲１製法発明の「ホモポリプロピレン(ホモＰＰ)」は、本件特許発明１の「熱可塑性樹脂」に相当するから、甲１製法発明の「基材」である「ガラス繊維強化ポリプロピレン」は、本件特許発明１の「熱可塑性樹脂を含む基材」に相当する。
　また、甲１製法発明の「表皮材」である「ポリエステルスパンボンド不織布」は、本件特許発明１の「シート材」に相当する。
　そして、甲１製法発明の「スタンピング成形用素材」は、基材と表皮材を用い、押出ロール製造方法により製造したものであるから、積層した状態にあることは明らかである。
　さらに、甲１製法発明の「スタンピング成形用素材を、加熱軟化温度２００℃まで加熱させる工程」、「加熱軟化させたスタンピング成形用素材を、スタンピング成形する工程」は、それぞれ本件特許発明１の「基材を軟化させる加熱軟化工程」、「軟化された前記基材と、前記シート材を積層した状態で賦形する成形工程」に相当するから、甲１製法発明の「成形品の製造方法」は、本件特許発明１の「熱成形品の製造方法」にあたると言える。
　　
　してみると、両者は、
「熱可塑性樹脂を含む基材と下記シート材を、加熱し、前記基材を軟化させる加熱軟化工程と、
　軟化された前記基材と、前記シート材を積層した状態で賦形する成形工程を有する、熱成形品の製造方法。」
で一致し、次の点で相違する。
　　
（相違点１）
　加熱軟化工程における加熱温度について、本件特許発明１は「熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度より高い温度」に加熱するものであるのに対して、甲１製法発明は２００℃に加熱するものである点。
　　
（相違点２）
　シート材について、本件特許発明１は
「シート材：前記賦形時の温度で下記の引張試験方法をおこなったとき、最も伸び難い方向における最大荷重Ａが１〜５０Ｎであり、該最大荷重Ａにおける伸度Ｅが５０〜２００％であり、前記最も伸び難い方向における最大荷重Ａの、それに直交する方向における最大荷重Ｂに対する比Ｚ（Ｚ＝Ａ／Ｂ）が１．０〜２．０であるシート材。
　引張試験方法：シート材を幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍの寸法に裁断した試験片の長さ方向の両端を、定速伸長型引張試験機に、つかみ間隔５０ｍｍでたるみが無いようにセットする。つかみ間隔５０ｍｍの位置を変位０ｍｍの始点とし、引張速度１００ｍｍ／分で試験片が切断するまで荷重を加えつつ、荷重（単位：Ｎ）および変位（単位：ｍｍ）を経時的に測定する。荷重の最大値を最大荷重とする。最大荷重が得られるときの変位の値ｅ（単位：ｍｍ）から下式（１）により伸度Ｅ（単位：％）を求める。
　　Ｅ＝ｅ／５０×１００…（１）」
と特定されているのに対して、甲１製法発明にはそのような特定がない点。
　　
イ　判断
　　　　
　事案に鑑み、まず相違点２について検討する。
　甲１製法発明では、本件特許発明１の「シート材」に相当する「表皮材」として、「ポリエステルスパンボンド不織布」を用いているが、甲第１号証の明細書の発明の詳細な説明全体を通じてみても、「ポリエステルスパンボンド不織布」の最大荷重Ａ、Ｂや伸度Ｅについて何ら記載されていない。
　よって、本件特許発明１は、甲１製法発明ではない。
　また、甲第１号証ないし甲第３号証を通じてみても、最大荷重Ａ、Ｂや伸度Ｅに着目し、その値を相違点２に係る本件特許発明１の発明特定事項の数値範囲とすることで、熱成形時の延伸によって生じる肉厚不均一を抑制することについては、何ら記載も示唆もされていない。
　　
ウ　特許異議申立人の主張
　　　　
　この点について、特許異議申立人は特許異議申立書の「（４−２−２）本件発明１の新規性及び進歩性について」において、おおむね次の主張をしている。
（主張１）
　甲第２号証を参照しつつ、「不織布の目付が大きくなるほど引っ張り強度も高くなり、同程度の目付であれば同程度の引っ張り強度を有しているといえるところ、不織布を構成する繊維が同種の素材（例えばＰＥＴ）であれば軟化温度等は同じであるところに鑑みれば、ＰＥＴ不織布の目付が同程度であれば、所定温度での最大荷重Ａや伸度Ｅも同程度と考えるのが合理的であるといえる」から、相違点２は実質的な相違点とはいえない。
（主張２）
　また仮に、相違点２が実質的な相違点であるとした場合、甲第３号証を参照しつつ、「本件発明が課題とする熱成形時の延伸によって生じる肉厚不均一の改善は、熱可塑性シート状物を用いて成形加工を行う技術分野において周知の事項であり、当該課題は、熱可塑性樹脂シートに、当該熱可塑性樹脂シートよりも熱的モジュラスが高い（即ち、賦形時の加熱で塑性変形しにくい）材料を使用することで解決できることも本件特許の出願時には既に知られていた事項といえる」から、「甲１発明において、賦形時の加熱（２００℃）においてガラス繊維強化ポリプロピレンシートよりも塑性変形しにくい（熱モジュラスが高い）ポリエステルスパンボンド不織布を表皮材として使用」することは当業者が容易になし得たことであり、その際、「賦形時の加熱（２００℃）において塑性変形しないように、ポリエステルスパンボンド不織布の最大荷重Ａ及び伸度Ｅを所定の範囲とすることは当業者が適宜行う設計事項である」。
　　
　上記主張について検討する。
（主張１について）
　不織布の原料となる繊維が同じ素材（材質、繊維径、繊維長など）であって、不織布とする際の製法も同じあるならば、目付が同程度であれば、同じ物理的な性状を有するものとの推認が成り立つといえるが、甲１製法発明のポリエステルスパンボンド不織布に用いられている繊維が具体的にどのようなものであるのかは、甲第１号証の記載を見ても明らかではない。
　したがって、甲１製法発明のポリエステルスパンボンド不織布と、本件特許発明１の不織布が同じ物理的な性状を有するものであると推認することはできない。
（主張２について）
　熱モジュラスが高い表皮材を用いることが容易であるとしても、賦形時の温度における不織布の最大荷重Ａ及び伸度Ｅに着目する点については、甲第３号証の記載を見ても何ら示唆されるものではない。そして、本件特許発明１は、相違点２に係る発明特定事項を満たすことにより、肉厚の不均一が生じなくなるものであり、そのことは、例１ないし４を通じて具体的に明らかにされている。
　　
　したがって、特許異議申立人の上記主張はいずれも採用しない。
　　
エ　本件特許発明１についてのまとめ
　　
　以上のとおりであるから、本件特許発明１は、相違点１を検討するまでもなく、甲１製法発明ではないし、また、甲１製法発明及び甲第２号証、甲第３号証の記載の技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　　
（２）　本特許発明２ないし３について
　　
　本件特許発明２ないし３はいずれも、直接又は間接的に請求項１を引用する発明であり、本件特許発明１の特定事項を全て有するものである。
　そして、上記（１）のとおり、本件特許発明１は、甲１製法発明ではなく、また、甲１製法発明及び甲第２号証、甲第３号証に記載の技術事項に基づいて当業者が容易に発明できたものでもないから、本件特許発明１の特定事項を全て含む発明である本件特許発明２ないし３も、甲１製法発明ではなく、また、甲１製法発明及び甲第２号証、甲第３号証に記載の技術事項に基づいて当業者が容易に発明できたものでもない。
　　
（３）　本件特許発明４について
　　
　本件特許発明４と甲１成形用素材発明とを対比する。
　甲１成形用素材発明の「ホモポリプロピレン(ホモＰＰ)」は、本件特許発明４の「熱可塑性樹脂」に相当するから、甲１成形用素材発明の「基材」である「ガラス繊維強化ポリプロピレン」は、本件特許発明４の「熱可塑性樹脂を含む基材」に相当する。
　また、甲１成形用素材発明の「表皮材」である「ポリエステルスパンボンド不織布」は、本件特許発明４の「シート材」に相当する。
　そして、甲１成形用素材発明の「スタンピング成形用素材」は、基材と表皮材を用い、押出ロール製造方法により製造したものであるから、積層した状態にあることは明らかである。
　さらに、甲１成形用素材発明の「スタンピング成形用素材」は、「加熱軟化温度２００℃まで加熱の上、スタンピング成形する方法に用いられる」ものであるから、本件特許発明４の「加熱して賦形する方法に用いられる熱成形用材料」に相当する。
　　
　してみると、両者は、
「熱可塑性樹脂を含む基材と下記シート材を、加熱し、前記基材を軟化させる加熱軟化工程と、
　軟化された前記基材と、前記シート材を積層した状態で賦形する成形工程を有する、熱成形品の製造方法。」
で一致し、次の点で相違する。
　　
（相違点３）
　加熱軟化工程における加熱温度について、本件特許発明４は「熱可塑性樹脂の融点またはガラス転移温度より高い温度」に加熱するものであるのに対して、甲１成形用素材発明は２００℃に加熱する工程において用いるものである点。
　　
（相違点４）
　シート材について、本件特許発明４は
「シート材：前記賦形時の温度で下記の引張試験方法をおこなったとき、最も伸び難い方向における最大荷重Ａが１〜５０Ｎであり、該最大荷重Ａにおける伸度Ｅが５０〜２００％であり、前記最も伸び難い方向における最大荷重Ａの、それに直交する方向における最大荷重Ｂに対する比Ｚ（Ｚ＝Ａ／Ｂ）が１．０〜２．０であるシート材。
　引張試験方法：シート材を幅２５ｍｍ×長さ１５０ｍｍの寸法に裁断した試験片の長さ方向の両端を、定速伸長型引張試験機に、つかみ間隔５０ｍｍでたるみが無いようにセットする。つかみ間隔５０ｍｍの位置を変位０ｍｍの始点とし、引張速度１００ｍｍ／分で試験片が切断するまで荷重を加えつつ、荷重（単位：Ｎ）および変位（単位：ｍｍ）を経時的に測定する。荷重の最大値を最大荷重とする。最大荷重が得られるときの変位の値ｅ（単位：ｍｍ）から下式（１）により伸度Ｅ（単位：％）を求める。
　　Ｅ＝ｅ／５０×１００…（１）」
と特定されているのに対して、甲１成形用素材発明にはそのような特定がない点。
　　
　事案に鑑み、まず相違点４について検討する。
　相違点４は、相違点２と同じであるから、上記（１）で検討したとおりである。
　してみると、本件特許発明４は、相違点３を検討するまでもなく、甲１成形用素材発明ではないし、また、甲１成形用素材発明及び甲第２号証、甲第３号証の記載の技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　　
３　理由３（特許法第３６条第６項第１号）について
　　
　本件特許発明１ないし４は、「熱成形時の延伸によって生じる肉厚不均一を改善」（段落【０００４】）するとの課題を解決すべく、「熱可塑性樹脂を含む基材」と特定性状の「シート材」を積層した状態とするものである。
　そして、本件特許発明１ないし４は、「シート材」の性状を、賦形時の温度における最大荷重Ａと伸度Ｅを特定条件内に設定するものであり、当該性状を有する「シート材」を用いることで、肉厚不均一が改善できることは、例１ないし４を通じて具体的に明らかにされている。
　したがって、本件特許発明１ないし４は、本件特許の発明の詳細な説明に記載されたものであり、発明の課題を解決できることを当業者が認識できるように記載された範囲のものである。
　　
　なお、特許異議申立人は、「熱可塑性樹脂を含む基材」と「シート材」の最大荷重や伸度について、基材の方が塑性変形しにくい場合について言及しているが、そもそも、基材が塑性変形しやすい材料を用いた場合における課題であることは、当業者であれば当然認識できるものであるから、特許異議申立人の当該主張は採用しない。
　よって、特許請求の範囲の記載は、特許法第３６条第６項第１号の要件を満たすものである。
　　
　　
第５　結論
　　
　以上のとおりであるから、特許異議申立書に記載した特許異議申立理由によっては、本件特許の請求項１ないし４に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件特許の請求項１ないし４に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
令和２年１１月２７日（２０２０．１１．２７）