(57)【要約】【課題】搬送中の荷の状態を検知するセンサの誤検出による搬送効率の低下を抑制する。【解決手段】スタッカクレーン３は、移動部と、スライドフォーク２９と、第１センサ３１〜第３センサ３５と、計測部５３と、主制御部５１と、を備える。移動部は、荷Ｗが支持されている棚１３から空の棚１３へと移動する。スライドフォーク２９は、昇降台２７に搭載され、棚１３との間で荷Ｗの移載を行う。第１センサ３１〜第３センサ３５は、移動部の移動により移動される荷Ｗの異常を把握する。計測部５３は、事象発生回数を計測する。主制御部５１は、センサにより異常が把握されたら、移動部の移動速度を減速し、移動速度を減速させたときにセンサが異常を把握しなければ、移動部による移動を継続する。また、事象発生回数が第１閾値となったら、スタッカクレーン３を異常停止状態とする。【選択図】図６
2020023382.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
荷を搬送する搬送装置であって、
前記荷が支持されている支持部から空の支持部へと移動する移動部と、
前記移動部に搭載され、前記支持部との間で前記荷の移載を行う移載装置と、
前記移動部の移動により移動される前記荷の異常を把握する異常把握部と、
１つの搬送指令の実行中において、搬送の不具合に関する事象の発生回数を計測する計測部と、
移動制御部と、を備え、
前記移動制御部は、
前記異常把握部により異常が把握されたら前記移動部の移動速度を減速し、
前記移動速度を減速させたときに前記異常把握部が前記異常を把握しなければ、前記移動部による移動を継続し、
前記計測部にて計測された前記発生回数が第１閾値となったら、前記搬送装置を異常停止状態とする、
搬送装置。
【請求項２】
前記移動制御部は、前記計測部にて計測された前記発生回数が、前記第１閾値より小さい第２閾値を超えたら、前記移動部の移動条件を変更する、請求項１に記載の搬送装置。
【請求項３】
前記移動制御部は、前記搬送の不具合に関する事象が発生する毎に、前記移動部の移動条件を変更する、請求項１に記載の搬送装置。
【請求項４】
前記移動部が移動停止中に、前記異常把握部が前記異常を把握したら、前記移動制御部は前記移動部を前記異常停止状態とする、請求項１〜３のいずれかに記載の搬送装置。
【請求項５】
前記移動部の移動中に前記計測部により発生回数が計測されたときの前記移載装置の近傍に存在する前記支持部を把握する把握部と、
前記支持部において荷が支持されている間に、前記荷が支持される前記支持部が前記把握部により把握された回数が第３閾値を超えたら、当該支持部にて支持された荷に異常がある旨を通知する通知部と、をさらに備える、
請求項１〜４のいずれかに記載の搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷を搬送する搬送装置に関し、特に、搬送中の荷の状態を検知するセンサを有する搬送装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の自動倉庫は、例えば、ラックと、スタッカクレーンとを備えている。ラックは、その長さ方向及び高さ方向に多数の棚を有する。スタッカクレーンは、ラックの長さ方向に沿って移動自在に設けられている。
スタッカクレーンは、例えば、走行台車と、それに設けられたマストに昇降自在に設置された昇降台と、それに設けられた移載装置とを有している。昇降台には、さらに、移載装置に載置された荷の異常を検出するセンサを備えている（例えば、特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２４６４１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の搬送装置では、移載装置において荷の異常が発生していないにもかかわらず、上記センサが荷の異常を誤検出することがあった。誤検出の発生原因は、一部が剥がれた荷の包装フィルムやラベルなどをセンサが検出することである。
その結果、荷の異常が実際には発生していない場合にも、搬送装置が異常停止してしまい、そのため荷の搬送効率が低下していた。
【０００５】
本発明の目的は、搬送中の荷の状態を検知するセンサを有する搬送装置において、センサによる荷の異常の誤検出による搬送効率の低下を抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
本発明の一見地に係る搬送装置は、荷を搬送する装置である。搬送装置は、移動部と、移載装置と、異常把握部と、計測部と、移動制御部と、を備える。
移動部は、荷が支持されている支持部から空の支持部へと移動する。
移載装置は、移動部に搭載され、支持部との間で荷の移載を行う。
異常把握部は、移動部の移動により移動される荷の異常を把握する。
計測部は、１つの搬送指令の実行中において、搬送の不具合に関する事象の発生回数を計測する。
移動制御部は、異常把握部により異常が把握されたら移動部の移動速度を減速し、移動速度を減速させたときに異常把握部が異常を把握しなければ、移動部による移動を継続する。また、移動制御部は、計測部にて計測された上記事象の発生回数が第１閾値となったら、搬送装置を異常停止状態とする。
【０００７】
上記の搬送装置においては、異常把握部により異常が把握された場合には、移動部による荷の移動速度を減速して、異常が依然として把握されるか否かを確認する。なぜなら、一部が剥がれた荷の包装フィルムやラベルなどは、移動速度を減速することにより、異常把握部により把握されなくなる可能性があるからである。
移動速度を減速した結果、異常把握部により異常が把握されなければ、移動速度減速前の異常は誤って把握されたものであると判断する。
このように、移動速度を減速して異常が把握されなくなったときには従来と異なり荷の搬送を継続することで、荷の包装フィルムやラベルなどを検知したことによる荷の異常の誤検知による異常停止が発生する確率を低くできる。すなわち、すぐに異常停止の判断をするのではなく、異常把握部により複数回異常が把握された場合に、異常停止の判断をすることができる。その結果、荷の搬送効率の低下が抑制される。
【０００８】
また、上記の搬送装置においては、移動の不具合に関する事象の発生回数を計数し、当該発生回数が第１閾値となったら、移動部を異常停止状態としている。これにより、荷の異常を適切に検知できるとともに、さらに、異常把握部の異常の発見につなげることもできる。
【０００９】
移動制御部は、計測部にて計測された発生回数が、第１閾値より小さい第２閾値を超えたら、移動部の移動条件を変更してもよい。
これにより、移動の不具合に関する事象の発生回数が第１閾値となり移動部を異常停止状態とすると決定するまでに移動条件を変更して、上記の誤検知及び／又は移動の不具合に関する事象発生の可能性を低減できる。また、搬送装置への機械的な負荷を減少できる。
【００１０】
移動制御部は、搬送の不具合に関する事象が発生する毎に、移動部の移動条件を変更してもよい。
これにより、移動制御部による移動部の制御が簡単になる。
【００１１】
移動部が移動停止中に異常把握部が異常を把握したら、移動制御部は移動部を異常停止状態としてもよい。
上記の場合には異常把握部が異常を誤って把握する可能性は低いので、この場合に異常を把握した場合には、移動部を直ちに異常停止状態とすることで、搬送装置の安全を確保できる。
【００１２】
搬送装置は、把握部と、通知部と、をさらに備えてもよい。
把握部は、移動部の移動中に計測部により発生回数が計測されたときの移載装置の近傍に存在する支持部を把握する。
通知部は、支持部において荷が支持されている間に、荷が支持される支持部が把握部により把握された回数が第３閾値を超えたら、当該支持部にて支持された荷に異常がある旨を通知する。
【００１３】
これにより、荷に異常があるために、搬送の不具合に関する事象が発生している支持部を特定することができる。
また、搬送の不具合に関する事象が発生している特定の支持部を通知することで、特定の支持部において荷の異常（搬送の不具合）が発生していることを把握できる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る搬送装置においては、移動速度を減速して異常が把握されなくなったときに荷の移動を継続することで、異常の誤検知による異常停止確率を低くして、荷の搬送効率の低下を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１実施形態が採用された自動倉庫の概略平面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ矢視図。
【図３】昇降台付近の拡大図。
【図４】昇降台の上面図。
【図５】第１実施形態に係るスタッカクレーンの制御部の機能ブロック図。
【図６】スタッカクレーンによる荷の搬送動作を示すフローチャート。
【図７Ａ】荷姿異常として荷崩れが検出される場合の一例を示す図。
【図７Ｂ】荷姿異常として物体が荷のＸ方向の搬送により検出される場合の一例を示す図。
【図７Ｃ】荷姿異常として物体が荷の高さ方向の搬送により検出される場合の一例を示す図。
【図７Ｄ】荷姿異常として物体がＹ方向になびいたことが検出される場合の一例を示す図。
【図７Ｅ】物体による荷姿異常の検出が解消された場合の一例を示す図。
【図８】棚に載置された荷の荷姿異常を検出した場合の一例を示す図。
【図９】第２実施形態に係るスタッカクレーンの制御部の機能ブロック図。
【図１０】事象発生棚テーブルの一例を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
１．第１実施形態
（１）自動倉庫全体
図１及び図２を用いて、本発明に係る第１実施形態としての自動倉庫１を説明する。図１は、本発明の第１実施形態が採用された自動倉庫の概略平面図である。なお、この実施形態において、図１の上下方向が自動倉庫１の左右方向（Ｙ方向）であり、図１の左右方向が自動倉庫１の前後方向（Ｘ方向）である。
自動倉庫１は、主に、一対のラック２と、スタッカクレーン３（搬送装置の一例）とから構成されている。
【００１７】
（２）ラック
一対のラック２は、Ｘ方向に延びるスタッカクレーン通路５を挟むように配置されている。ラック２は、所定間隔で左右に並ぶ多数の前側支柱７と、前側支柱７の後方にそれとの間に所定間隔をあけて並ぶ後側支柱９と、前側支柱７及び後側支柱９に設けられた多数の荷支承部材１１とを有している。左右一対の荷支承部材１１によって、棚１３（支持部の一例）が構成されている。各棚１３には、図から明らかなように、荷Ｗが載置可能である。なお、各荷Ｗは、パレットＰ（図２及び図３を参照）上に載置され、パレットＰと共に移動させられる。なお、左右一対の荷支承部材１１間は、後述のスライドフォーク２９の高さ方向の移動を許容するフォーク通過間隙１５となっている。
【００１８】
（３）スタッカクレーン
図２〜図４を用いて、スタッカクレーン３について説明する。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ矢視図であり、ラックとスタッカクレーンを説明するための図である。図３は、昇降台２７付近の拡大図である。図４は、昇降台２７の上面図である。
スタッカクレーン通路５に沿って、上下一対の走行レール２１が設けられており、これら走行レール２１にスタッカクレーン３がＸ方向に移動可能に案内されている。スタッカクレーン３は、主に、一対のマスト２２である前側マスト２２Ａ及び後側マスト２２Ｂを有する走行台車２３と、前側マスト２２Ａ及び後側マスト２２Ｂに昇降自在に装着された昇降台２７と、昇降台２７に進退機構（図示せず）によってＹ方向に摺動自在に設けられたスライドフォーク２９（移載装置の一例）とを有している。走行台車２３は、走行車輪２４を有している。
【００１９】
昇降台２７は、前側マスト２２Ａ及び後側マスト２２Ｂにガイドされる昇降ガイドローラ２８を有する。昇降ガイドローラ２８は、一方のマストに対して上下一対ずつ合計４個が当接している。より具体的には、一対の昇降ガイドローラ２８は、マスト２２の左右方向両側面の走行方向内側部分に当接している。
なお、図２において、昇降台２７のスライドフォーク２９の上には、パレットＰと荷Ｗが載っている。前側マスト２２Ａ及び後側マスト２２Ｂの下端同士は下側フレーム２５によって連結され、上端同士は上側フレーム２６によって連結されている。
【００２０】
上記構成により、スタッカクレーン３は、走行台車２３がＸ方向に走行することで荷ＷをＸ方向に搬送できる。また、昇降台２７が前側マスト２２Ａ及び後側マスト２２Ｂに沿って昇降することで荷Ｗを高さ方向に搬送できる。すなわち、走行台車２３と昇降台２７とによりスライドフォーク２９及び荷Ｗが移動させられる。従って、走行台車２３と昇降台２７とを総称して「移動部」と呼ぶ。
【００２１】
図３及び図４に示すように、昇降台２７には、二対の第１センサ３１と、一対の第２センサ３３と、二対の第３センサ３５（異常把握部の一例）が設けられる。
ニ対の第１センサ３１のうちの一対は、昇降台２７のＹ方向の第１端部（図４では、紙面の下方向の端部）に設けられる。当該一対の第１センサ３１は、昇降台２７のＹ方向の第１端部において、Ｘ方向に平行であり、かつ、高さ方向には荷Ｗの対角線方向に第１光Ｌ１を照射し受光する。
また、二対の第１センサ３１のうちの他の一対は、昇降台２７のＹ方向の第２端部（図４では、紙面の上方向の端部）に設けられる。当該他の一対の第１センサ３１は、昇降台２７のＹ方向の第２端部において、Ｘ方向に平行であり、かつ、高さ方向には荷Ｗの対角線方向に第１光Ｌ１を照射し受光する。
第１光Ｌ１を第１センサ３１が受光しない場合には、第１光Ｌ１を荷Ｗが遮ったと判断し、荷ＷがＹ方向にずれたことを検出できる。第１センサ３１としては、例えば、光電センサを使用できる。
【００２２】
一対の第２センサ３３は、それぞれ、昇降台２７のＹ方向の両端部において、スライドフォーク２９に載置された荷Ｗの上端よりもわずかに上の位置に取り付けられている。第２センサ３３は、例えば光電センサであり、荷Ｗの上端よりもわずかに上の位置において水平方向に第２光Ｌ２を照射し受光する。
第２光Ｌ２を第２センサ３３が受光しない場合には、第２光Ｌ２を荷Ｗが遮ったと判断し、荷Ｗの高さが過大であることを検出できる。
【００２３】
二対の第３センサ３５のうちの一対は、昇降台２７のＹ方向の第１端部において、スライドフォーク２９に載置された荷ＷのＸ方向の幅よりもわずかに広い間隔を空けて取り付けられる。当該一対の第３センサ３５は、例えば光電センサであり、それぞれ、昇降台２７のＹ方向の第１端部において、高さ方向に第３光Ｌ３を照射し受光する。
また、二対の第３センサ３５のうちの他の一対は、昇降台２７のＹ方向の第２端部において、スライドフォーク２９に載置された荷ＷのＸ方向の幅よりもわずかに広い間隔を空けて取り付けられる。当該他の一対の第３センサ３５は、例えば光電センサであり、それぞれ、昇降台２７のＹ方向の第２端部において、高さ方向に第３光Ｌ３を照射し受光する。
第３光Ｌ３を第３センサ３５が受光しない場合には、第３光Ｌ３を荷Ｗが遮ったと判断し、荷ＷがＸ方向にずれたことを検出できる。
【００２４】
上記の構成を有する第１センサ３１〜第３センサ３５により、移動部の移動により移動される荷Ｗの異常を把握できる。上記の第１センサ３１〜第３センサ３５について、第１センサ３１は荷Ｗの荷はみ出しを検出するために用いられ、第２センサ３３及び第３センサ３５は荷崩れを検出するために用いられる。すなわち、本実施形態において、「荷の異常」は、荷姿異常を意味する。荷姿異常は、想定される荷姿の荷Ｗが、あらかじめ決められた所定位置とは異なる位置に載置されている状態をいう。より具体的には、本実施形態において、「荷の異常」は、荷Ｗの荷はみ出し又は荷崩れを意味する。
【００２５】
図２に示すように、スタッカクレーン３は、制御盤４１と、走行モータ５９と、昇降モータ６３とを有している。制御盤４１は、走行方向において、後側マスト２２Ｂに対する前側マスト２２Ａと反対側に設けられている。走行モータ５９は、前側マスト２２Ａに設けられている。昇降モータ６３は、前側マスト２２Ａに設けられている。
制御盤４１は、内部に、走行モータ５９や昇降モータ６３用のインバータ、コンバータ、ブレーカ等の電装機器を有している。制御盤４１は、さらに、制御基板ボックス（図示せず）を有している。制御盤４１は、これら電装機器を覆うフレームを有している。制御盤４１は、電源（図示せず）、走行モータ５９、昇降モータ６３、スライドフォーク２９等に動力ケーブル（図示せず）を介して接続されている。制御盤４１は、さらに、制御ケーブルと通信インターフェースとを介して、地上制御盤、センサ類、スライドフォーク２９並びに制御電源に接続されている。
昇降モータ６３は、図２に示すように、ドラム６４を駆動可能である。ドラム６４からは、ワイヤ４０が延びている。ワイヤ４０は、上側フレーム２６に設けられたローラ４４に掛け回され、さらに昇降台２７に連結されている。
【００２６】
（４）スタッカクレーンの制御構成
図５を用いて、制御基板ボックス（図示せず）内に配置されたクレーンコントローラ５０を説明する。図５は、第１実施形態に係るスタッカクレーンの制御部の機能ブロック図である。
クレーンコントローラ５０は、スタッカクレーン３に搭載され、自動倉庫１全体を制御する上位コントローラ５５と通信可能である。
【００２７】
クレーンコントローラ５０は、ＣＰＵやメモリ等のコンピュータハードウェアを含むコンピュータであり、図５においてはコンピュータハードウェアとソフトウェアの協働によって実現される機能ブロックとして表現されている。なお、これら制御部は、それぞれ単独のコンピュータによって実現されもよい。
なお、機能ブロックは、それぞれ、ハードウェアで構成されてもよい。また、クレーンコントローラ５０は、走行台車２３に搭載されたものに限定されず、電気的に接続された状態で地上側に配置されていてもよい。
【００２８】
クレーンコントローラ５０は、主制御部５１（移動制御部の一例）と、計測部５３と、を有する。
主制御部５１は、荷Ｗの搬送及び移載を制御する。具体的には、主制御部５１は、走行台車２３の走行車輪２４の駆動を制御するための機能を有しており、走行モータ５９に接続されている。主制御部５１は、昇降台２７を前側マスト２２Ａ及び後側マスト２２Ｂに沿って上下動させるための機能を有しており、昇降モータ６３に接続されている。主制御部５１は、スライドフォーク２９をＹ方向に伸縮させるための機能を有しており、移載モータ（図示せず）に接続されている。
主制御部５１は、スライドフォーク２９に載置された荷Ｗの荷崩れや荷はみ出しを検出する機能を有しており、第１センサ３１〜第３センサ３５に接続されている。
【００２９】
計測部５３は、移動の不具合に関する事象が発生した発生回数を計数する機能を有している。本実施形態において、移動の不具合に関する事象の発生回数は、移動中に荷Ｗの荷崩れや荷はみ出しを検出したときに、移動部（走行台車２３及び／又は昇降台２７）の移動速度を減速、又は、移動部を停止させた結果、荷Ｗの荷崩れや荷はみ出しが検出されなくなった回数とする。
変形例として、第１センサ３１〜第３センサ３５にて荷Ｗの荷崩れや荷はみ出しを検出した回数を、移動の不具合に関する事象の発生回数とすることもできる。
【００３０】
上記の移動速度は、走行台車２３のＸ方向への走行速度、及び／又は、昇降台２７の高さ方向の昇降速度を含む。移動速度の定義は、スタッカクレーン３などの搬送装置による荷Ｗの搬送方法によって適宜決定できる。
【００３１】
上位コントローラ５５は、ＣＰＵやメモリ等のコンピュータハードウェアを含むコンピュータシステムである。上位コントローラ５５は、自動倉庫１全体を制御しており、荷Ｗの移載を行うための移載指令をスタッカクレーン３に出力する。
【００３２】
（５）スタッカクレーンによる荷の搬送動作
図６を用いて、第１実施形態に係るスタッカクレーン３による荷Ｗの搬送動作を説明する。図６は、スタッカクレーン３による荷Ｗの搬送動作を示すフローチャートである。
以下の説明においては、移動部における荷Ｗの移動速度を減速、又は、移動部を停止させた結果、荷Ｗの荷崩れや荷はみ出しが検出されなくなった回数を、搬送の不具合に関する事象の発生回数（事象発生回数と呼ぶ）として計数する。
また、以下では、上位コントローラ５５から受信した１つの搬送指令を実行する場合の動作を例にとって説明する。
【００３３】
上位コントローラ５５から搬送指令を受信すると、荷Ｗが支持される棚１３から昇降台２７へ荷Ｗを移載し、その後、走行台車２３及び／又は昇降台２７による空の棚１３への荷Ｗの搬送が開始される。
荷Ｗの搬送が開始されると、主制御部５１は、ステップＳ１において、荷姿異常（荷Ｗの荷崩れ及び／又は荷はみ出し）を検出したか否かを判断する。
主制御部５１は、第１光Ｌ１〜第３光Ｌ３のいずれかが対応する第１センサ３１〜第３センサ３５で受光されなかった場合に、荷姿異常を検出したと判断する。
【００３４】
荷姿異常を検出していない場合（ステップＳ１で「Ｎｏ」）、主制御部５１は、ステップＳ２において、スタッカクレーン３にて実行中の動作を確認する。
荷Ｗの搬送及び移載が実行されていない場合（ステップＳ２で「Ｙｅｓ」）、計測部５３は、事象発生回数をリセットする。つまり、搬送していた荷Ｗを棚１３へ移載すると、事象発生回数がリセットされる。その後、荷Ｗの搬送プロセスはステップＳ１に戻り、現在の動作が継続される。
荷Ｗの搬送または移載が実行されている場合（ステップＳ２で「Ｎｏ」）、荷Ｗの搬送プロセスはステップＳ１に戻る。つまり、主制御部５１は、荷Ｗの搬送または移載中に荷姿異常が検出されていなければ、事象発生回数をリセットせず、引き続き現在の動作を実行する。
【００３５】
一方、荷Ｗの搬送中に荷姿異常を検出した場合（ステップＳ１で「Ｙｅｓ」）、主制御部５１は、荷姿異常の検出に対する処理を実行する。この処理として、荷姿異常の検出が誤検出か否かを判断したあとにスタッカクレーン３を異常停止状態とするか否かを決定する処理を実行する。
上記の「異常停止状態」とは、ユーザーによる異常停止状態の解除がない限りは、スタッカクレーン３の動作を再開させることができない状態をいう。
【００３６】
すなわち、荷姿異常が検出されたら直ちにスタッカクレーン３を異常停止状態とするのではなく、移動部による荷Ｗの移動を一度停止させてみて、当該停止により荷姿異常が検出されない場合には、スタッカクレーン３を異常停止状態とすることなく、移動部による荷Ｗの移動を再開させる。そして、荷Ｗの移動の停止及び再開が所定回数繰り返された場合に、初めてスタッカクレーン３を異常停止状態とする。
これにより、誤検出を含んだ荷姿異常の検出が発生する度に異常停止が発生し当該異常停止をリセットする必要がなくなるので、搬送効率が低下することを回避できる。
【００３７】
具体的には、まず、現在、スタッカクレーン３で荷姿異常の誤検出が発生しうるか否かを判断する。ここで、図７Ａ〜図７Ｄを用いて、第１センサ３１〜第３センサ３５にて荷姿異常が検出される場合を説明する。第１センサ３１〜第３センサ３５にて荷姿異常が検出される場合は、例えば、荷Ｗが複数の小さな荷をまとめたものであって、当該小さな荷のうちのいくつかが崩れて荷崩れが検出される場合（図７Ａ）と、荷Ｗから剥がれた物体Ｂ（フィルム、ラベルなど）が荷ＷのＸ方向の搬送により第３光Ｌ３を遮断することにより検出される場合（図７Ｂ）と、物体Ｂが荷Ｗの高さ方向の搬送により第２光Ｌ２を遮断することにより検出される場合（図７Ｃ）と、物体ＢがＹ方向になびいて第１光Ｌ１を遮断することにより検出される場合（図７Ｄ）と、がある。
なお、図７Ａ〜図７Ｄは、第１センサ３１〜第３センサ３５にて荷姿異常が検出される場合を例示したものにすぎず、他の場合にも、誤検出は発生しうる。
【００３８】
上記のうち、荷姿異常として検出されるべきは、図７Ａに示す荷崩れの場合であり、図７Ｂ〜図７Ｄに示す荷Ｗから剥がれた物体Ｂによるものではない。
荷Ｗから剥がれた物体Ｂによる荷姿異常の誤検出は、移動部の移動中に当該物体Ｂが風になびくことにより発生する。つまり、荷姿異常の誤検出は、移動部の移動中に発生する可能性が高い。
【００３９】
従って、主制御部５１は、ステップＳ４において、現在、移動部の移動が実行されているか否かを判断することで、荷姿異常の誤検出が発生しうるか否かを判断する。
現在、移動部の移動が実行されていない場合（ステップＳ４で「Ｎｏ」）、例えば、スタッカクレーン３が停止中であるか、又は、荷Ｗの移載が実行されている場合、荷姿異常の誤検出が発生する可能性は低いと判断する。
この場合、主制御部５１は、今回の荷姿異常の検出は荷崩れ／荷はみ出しによるものであると判断し、ステップＳ５の処理に進む。すなわち、事象発生回数をリセットして、スタッカクレーン３を異常停止状態とする。
【００４０】
一方、現在、移動部の移動が実行されている場合（ステップＳ４で「Ｙｅｓ」）、主制御部５１は、今回の荷姿異常の検出が実際に荷崩れ／荷はみ出しを検出したものであるか否かを判断する。
荷Ｗから剥がれた物体Ｂのなびきは、荷Ｗの搬送を停止するか又は搬送速度を減速することにより弱くなる、つまり、荷Ｗから剥がれた物体Ｂが、再び荷Ｗの方へ引き寄せられる。従って、図７Ｂ〜図７Ｄに示す物体Ｂによる荷姿異常の誤検出は、上記動作により、図７Ｅに示すように解消される可能性がある。
その一方、図７Ａに示す荷姿異常（荷崩れ／荷はみ出し）の検出は、荷Ｗの搬送を停止しても、又は、搬送速度を減速しても、解消する可能性は低い。
【００４１】
従って、主制御部５１は、ステップＳ６において、移動部を停止するか、又は、移動速度を減速して、今回の荷姿異常の検出を解消することを試みる。ステップＳ６において移動速度を減速する場合、当該減速中に荷姿異常が検出されなくなったら、荷Ｗの移動を再開してもよい。これにより、誤検出からの復帰が早くなる。
また、上記に加えて、移動速度の減速を開始してから所定時間、荷姿異常が検出されなかったら、荷Ｗの移動を再開してもよい。これにより、荷Ｗの移動と再開が繰り返されることを回避できる。
さらに、移動速度を所定の速度まで減速した段階で、荷姿異常が検出されたか否かを確認してもよい。これにより、荷姿異常の誤検出判断の処理を簡素化できる。
【００４２】
本実施形態において、ステップＳ６において、移動部を停止させる。これにより、上記の物体Ｂがほとんどなびかなくなり、より確実に誤検出を解消できる。また、自動倉庫１の安全をより確実に確保できる。
【００４３】
その後、主制御部５１は、ステップＳ７において、移動部を停止中に、荷姿異常が検出されたか否かを判断する。
荷姿異常が検出された場合（ステップＳ７で「Ｙｅｓ」）、主制御部５１は、今回の荷姿異常の検出は荷崩れを検出したものと判断し、ステップＳ５の処理を実行する。すなわち、事象発生回数をリセットして、スタッカクレーン３を異常停止状態とする。
【００４４】
一方、荷姿異常が検出されなくなった場合（ステップＳ７で「Ｎｏ」）、主制御部５１は、今回の荷姿異常が誤検出であると判断する。このとき、主制御部５１は、事象発生回数を加算するよう、計測部５３に指令する。
この指令を受信した計測部５３は、ステップＳ８において、事象発生回数を１だけ増加する。
【００４５】
その後、主制御部５１は、ステップＳ９において、事象発生回数が第１閾値となったか否かを確認する。
事象発生回数が第１閾値となった場合（ステップＳ９で「Ｙｅｓ」）、主制御部５１は、荷姿異常の誤検出（物体Ｂのなびきなど）についての原因等を調査するために、ステップＳ５の処理を実行する。すなわち、事象発生回数をリセットして、スタッカクレーン３を異常停止状態とする。
一方、事象発生回数が第１閾値よりも小さい場合（ステップＳ９で「Ｎｏ」）、主制御部５１は、移動部の移動を再開すると決定する。
【００４６】
本実施形態では、移動を再開するに際して、移動条件を変更することで、荷姿異常の誤検出が発生する可能性を低下させる。変更する移動条件としては、移動部の移動速度、加速度、減速度がある。上記のように、荷姿異常の誤検出は、移動部の移動を停止するか又は移動速度を減速することにより解消される可能性がある。よって、本実施形態では、移動部の移動速度を通常よりも減速させた状態で再開する。
また、移動部の移動停止と再開を繰り返すことにより走行台車２３及び／又は昇降台２７の加減速が繰り返される。この加減速の繰り返しにより、スタッカクレーン３の各部に何度も力が作用し、これが故障の原因となる可能性がある。物体に作用する力は加減速度に比例するので、本実施形態では、荷Ｗの搬送の再開時の加速度と、再度減速するときの減速度も減少させる。
ただし、頻繁な移動条件の変更、特に、移動速度の減速は、荷Ｗの搬送効率を低下させるので、事象発生回数が第１閾値よりも小さい第２閾値となったら、移動条件を変更する。
【００４７】
すなわち、移動部の移動を再開すると決定後、主制御部５１は、ステップＳ１０において、事象発生回数が第１閾値よりも小さい第２閾値であるか否かを判断する。
事象発生回数が第２閾値ではない場合（ステップＳ１０で「Ｎｏ」）、主制御部５１は、ステップＳ１３において、現在の移動条件を変更することなく移動部の移動を再開する。
一方、事象発生回数が第２閾値となった場合（ステップＳ１０で「Ｙｅｓ」）、主制御部５１は、ステップＳ１１において、現在の移動条件を変更する。例えば、走行台車２３の走行速度及び／又は加減速度、及び／又は、昇降台２７の昇降速度及び／又は加減速度を減少させる。その後、ステップＳ１２において、変更後の移動状条件にて移動部の移動を再開する。
【００４８】
移動条件の変更についての変形例として、移動条件を変更する事象発生回数の閾値として、複数の閾値を設けてもよい。
１つの変形例として、事象発生回数の所定の回数ごとに移動条件を変更してもよい。例えば、移動部の移動再開が２回、４回、・・・発生したときに移動条件を変更するといった、事象発生回数の２回ごとに段階的に移動条件を変更してもよい。
他の変形例として、事象発生回数の任意の回数にて移動条件を変更してもよい。例えば、移動部の移動再開が１回、２回、５回、・・・発生したときに移動条件を変更するといった、事象発生回数の任意の回数にて、回数が増加するに従い段階的に移動条件を変更してもよい。
さらなる他の変形例として、移動部の移動速度を変更する場合の閾値と、加減速度を変更する場合の閾値とを異ならせてもよい。例えば、事象発生回数の２回目に移動速度を減速し、事象発生回数の３回目に移動部の加減速度を減少してもよい。
【００４９】
２．第２実施形態
第１実施形態においては、第１センサ３１〜第３センサ３５を用いて、スタッカクレーン３にて搬送中の荷Ｗの荷姿異常の検出を行っていた。それ以外にも、第１センサ３１〜第３センサ３５は、棚１３に載置された荷Ｗの荷姿異常を検出できる場合もある。例えば、図８に示すように、棚１３に載置された荷Ｗの包装フィルム及び／又はラベルの一部が剥がれており、移動部の移動により当該フィルム等がなびき、当該フィルム等が第１光Ｌ１を遮断した場合に、荷姿異常が検出される。
図８は、棚１３に載置された荷Ｗの荷姿異常を検出した場合の一例を示す図である。
【００５０】
以下、第２実施形態に係るラック２の特定の棚１３における荷Ｗの荷姿異常の検出を説明する。まず、図９を用いて、第２実施形態に係るクレーンコントローラ５０の構成を説明する。図９は、第２実施形態に係るスタッカクレーンの制御部の機能ブロック図である。
なお、第２実施形態においては、クレーンコントローラ５０の構成及び機能が第１実施形態とは異なるのみで、他の構成及び機能は、第１実施形態と同じである。従って、クレーンコントローラ５０以外の他の構成及び機能の説明は省略する。
【００５１】
図９に示すように、第２実施形態に係るクレーンコントローラ５０は、把握部５４をさらに有する。把握部５４は、棚１３に載置された荷Ｗ毎に、当該荷Ｗが載置された棚１３を事象発生棚として認識された回数を、図１０に示す事象発生棚テーブルＴとして記録する。図１０は、事象発生棚テーブルの一例を示す図である。
また、把握部５４は、事象発生棚を認識する際に、昇降台２７のいずれの側に配置された第１センサ３１〜第３センサ３５により荷姿異常が検出されたかに基づいて、当該事象発生棚が、スタッカクレーン通路５を挟んでいずれの側に配置されたラック２の棚１３であるかを判断する。
【００５２】
ここで、「事象発生棚として認識される」とは、第１センサ３１〜第３センサ３５にて荷姿異常が検出された場合に、昇降台２７に搭載されたスライドフォーク２９の近傍に存在した棚１３を事象発生棚として認識することを意味する。
具体的には、ラック２の棚１３を識別する情報（図１０においては、棚１３の識別番号（１、２、・・・ｋ、・・・ｎ））と、各棚１３における事象発生回数と、を関連付けて記憶する。図１０に示す例では、事象発生回数が１以上である棚１３が、事象発生棚である。
【００５３】
また、把握部５４は、事象発生棚とされた棚１３に荷Ｗが存在しなくなった場合には、事象発生棚テーブルＴの対応する棚１３の識別番号に関連付けられた事象発生回数をリセットする（０とする）。
【００５４】
図９に示すように、把握部５４は、通知部７０に接続されている。通知部７０は、事象発生棚において荷Ｗが支持されている間に、荷Ｗが支持される事象発生棚が把握部５４により把握された回数が第３閾値を超えたら、当該事象発生棚にて支持された荷Ｗに異常がある旨を通知する。通知部７０は、例えば、各種情報を表示するディスプレイである。
【００５５】
特定の事象発生棚に載置された荷Ｗに異常があるか否かの判断とその通知は、以下のように実行される。
図６にて説明したフローチャートにおいて、例えば、ステップＳ７において、主制御部５１が事象発生回数を加算するよう計測部５３に指令するときに、荷姿異常を検出したときにスライドフォーク２９の近傍に存在する棚１３の識別番号を、把握部５４に出力する。
この識別番号を受信した把握部５４は、ステップＳ８において、事象発生棚テーブルＴにおいて受信した識別番号に関連付けられた事象発生回数を１だけ増加する。
【００５６】
他の実施形態において、図６のフローチャートのステップＳ１において、荷姿異常が検出されたか否かを判断する際に、荷姿異常を検出したときにスライドフォーク２９の近傍に存在する棚１３の識別番号を、把握部５４に出力してもよい。
【００５７】
その後、把握部５４は、事象発生棚テーブルＴに記憶された事象発生回数のうち、第３閾値を超えたものに関連付けられている事象発生棚を、荷Ｗの異常がある事象発生棚として特定する。図１０に示す事象発生棚テーブルＴの例では、例えば、「ｋ」との識別番号の棚（事象発生回数：Ｎ回）が荷Ｗの異常がある事象発生棚として特定される。
把握部５４は、通知部７０に対して、当該特定された事象発生棚にて載置された荷Ｗに異常がある旨を通知するよう指令する。上記指令を受信した通知部７０は、荷Ｗに異常が発生した棚１３に関する情報（例えば、識別番号）を表示することで、荷Ｗに異常が発生した棚１３を通知する。
【００５８】
３．実施形態の効果
上記第１及び第２実施形態は、以下の効果を有する。
第１実施形態及び第２実施形態に係るスタッカクレーン３（搬送装置の一例）は、走行台車２３及び／又は昇降台２７（移動部の一例）と、スライドフォーク２９（移載装置の一例）と、第１センサ３１〜第３センサ３５（異常把握部の一例）と、計測部５３と、主制御部５１（移動制御部の一例）と、を備える。
走行台車２３及び／又は昇降台２７は、荷Ｗが支持されている棚１３（支持部の一例）から空の棚１３へと移動する。
スライドフォーク２９は、昇降台２７に搭載され、棚１３との間で荷Ｗの移載を行う。
第１センサ３１〜第３センサ３５は、移動部の移動により移動される荷Ｗの異常を把握する。
計測部５３は、１つの搬送指令の実行中において、事象発生回数（搬送の不具合に関する事象の発生回数の一例）を計測する。
主制御部５１は、第１センサ３１〜第３センサ３５により異常が把握されたら、移動部の移動速度を減速し、移動速度を減速させたときに第１センサ３１〜第３センサ３５が異常を把握しなければ、移動部の移動を継続する。
また、主制御部５１は、計測部５３にて計測された事象発生回数が第１閾値となったら、スタッカクレーン３を異常停止状態とする。
【００５９】
このスタッカクレーン３においては、第１センサ３１〜第３センサ３５により異常が把握された場合（ステップＳ４で「Ｙｅｓ」）には、移動部の移動速度を減速（移動の停止、又は、移動速度の減速）して（ステップＳ７）、異常が把握されなくなるかを確認する。なぜなら、一部が剥がれた荷Ｗの包装フィルムやラベルなどは、荷Ｗの移動速度を減速することにより、第１センサ３１〜第３センサ３５により把握されなくなる可能性があるからである。
【００６０】
荷Ｗの移動速度を減速した結果、第１センサ３１〜第３センサ３５により異常が把握されなければ（ステップＳ８で「Ｎｏ」）、移動速度減速前の異常は誤って把握されたものであると判断し、移動部の移動を継続する。
このように、移動速度を減速して異常が把握されなくなったときに移動部の移動を継続することで、荷Ｗの包装フィルムやラベルなどを検知したことによる荷姿異常（荷Ｗの異常）の誤検知による異常停止が発生する確率を低くできる。すなわち、すぐに異常停止の判断をするのではなく、第１センサ３１〜第３センサ３５により複数回異常が把握された場合に、異常停止の判断をすることができる。その結果、荷Ｗの搬送効率の低下が抑制される。
【００６１】
また、上記のスタッカクレーン３においては、移動の不具合に関する事象の発生回数を計数し、当該発生回数が第１閾値となったら、スタッカクレーン３を異常停止状態としている。これにより、荷Ｗの異常を適切に検知できるとともに、さらに、第１センサ３１〜第３センサ３５の異常の発見につなげることもできる。
【００６２】
４．他の実施形態
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
（１）図６に示されたフローチャートを用いて説明した各処理は、発明の要旨を逸脱しない範囲で、処理の順序及び内容を変更できる。
（２）第１実施形態及び第２実施形態においては、スタッカクレーン３を搬送装置の一例としたが、搬送装置を天井走行車としてもよい。また、搬送装置を、シャトル台車、無人搬送車（Ａｕｔｏｍａｔｅｄ  Ｇｕｉｄｅｄ  Ｖｅｈｉｃｌｅ、ＡＧＶ）のような走行のみを行う装置としてもよい。さらに、搬送装置を、昇降台のみを有し昇降のみを行う装置としてもよい。これら他の搬送装置にも、上記にて説明した技術を適用できる。
【００６３】
（３）第１実施形態及び第２実施形態においては、事象発生回数として計数する事象を、移動部の移動の再開としていたが、これに限られない。例えば、第１センサ３１〜第３センサ３５のいずれかによる荷姿異常の検出回数を、事象発生回数として計数してもよい。
【００６４】
（４）第１実施形態においては、移動条件の変更を、事象発生回数が第１閾値よりも小さい所定の閾値となったときに実行していたが、これに限られない。例えば、搬送の不具合に関する事象（移動部における荷Ｗの移動速度を減速、又は、移動部を停止させた結果、荷Ｗの荷崩れや荷はみ出しが検出されなくなった現象）の発生毎に移動条件の変更を実行してもよい。
これにより、事象発生回数が所定の閾値となったか否かを判定する必要がなくなるので、主制御部５１による移動部の制御が簡単になる。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明は、搬送中の荷の状態を検知するセンサを有する搬送装置に広く適用できる。
【符号の説明】
【００６６】
１     自動倉庫
２     ラック
３     スタッカクレーン
５     スタッカクレーン通路
７     前側支柱
９     後側支柱
１１   荷支承部材
１３   棚
１５   フォーク通過間隙
２１   走行レール
２２   マスト
２２Ａ 前側マスト
２２Ｂ 後側マスト
２３   走行台車
２４   走行車輪
２５   下側フレーム
２６   上側フレーム
２７   昇降台
２８   昇降ガイドローラ
２９   スライドフォーク
３１   第１センサ
３３   第２センサ
３５   第３センサ
４０   ワイヤ
４１   制御盤
４４   ローラ
５０   クレーンコントローラ
５１   主制御部
５３   計測部
５４   把握部
５５   上位コントローラ
５９   走行モータ
６３   昇降モータ
６４   ドラム
７０   通知部
Ｂ     物体
Ｌ１   第１光
Ｌ２   第２光
Ｌ３   第３光
Ｐ     パレット
Ｔ     事象発生棚テーブル
Ｗ     荷
【図１】
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【図２】
2020023382.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７Ａ】
2020023382.tif 000009
【図７Ｂ】
2020023382.tif 000010
【図７Ｃ】
2020023382.tif 000011
【図７Ｄ】
2020023382.tif 000012
【図７Ｅ】
2020023382.tif 000013
【図８】
2020023382.tif 000014
【図９】
2020023382.tif 000015
【図１０】
2020023382.tif 000016