【事件の表示】
　特許第６６４８６４７号発明「低合金鋼材、低合金鋼管および容器、ならびにその容器の製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６６４８６４７号の請求項１ないし６に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯
　特許第６６４８６４７号の請求項１〜６に係る特許（以下、「本件特許」という。）についての出願（特願２０１６−１４２２０６号）は、平成２８年７月２０日に出願され、令和２年１月２０日に特許権の設定登録がなされ、同年２月１４日に特許掲載公報が発行されたものであり、その後、同年８月１４日に特許異議申立人　豊田敦子（以下、「申立人」という。）により全請求項に係る特許について特許異議の申立てがなされたものである。　
第２　本件発明
　本件特許の請求項１〜６に係る発明は、それぞれその特許請求の範囲の請求項１〜６に記載されたとおりの以下の事項により特定されるものである。
ここで、同請求項１〜６に記載された発明を「本件発明１」〜「本件発明６」と、それらを総称して「本件発明」と、また、本件特許に添付された明細書を「本件明細書」と、それぞれ以下で呼称する。
【請求項１】
  質量％で、
Ｃ：０．２０〜０．６０％、
Ｓｉ：０．０５〜１．０％、
Ｍｎ：０．３５〜３．０％、
Ｐ：０．０２５％以下、
Ｓ：０．０１０％以下、
Ａｌ：０．００５〜０．１０％、
Ｂ：０．０００３〜０．０１％、
Ｔｉ：０〜０．５％、
Ｚｒ：０〜１．０％、
Ｈｆ：０〜２．０％、
Ｏ：０．００５％以下、
Ｎ：０．００８％以下
Ｃｒ：０〜５．０％、
Ｍｏ：０〜１．５％、
Ｖ：０〜１．０％、
Ｗ：０〜３．０％、
Ｎｂ：０〜０．１％、
Ｔａ：０〜０．２％、
Ｎｉ：０〜５．０％、
Ｃｕ：０〜３．０％、
Ｃｏ：０〜３．０％、
Ｃａ：０〜０．０１％、
Ｍｇ：０〜０．０１％、
ＲＥＭ：０〜０．５０％、
残部：Ｆｅおよび不純物であり、かつ、
下記の式[1]で表されるＦｎ１が０．００８〜０．０５、および、
下記の式[2]で表されるＦｎ２が、０．０００３以上である、
化学組成を有し、
  粒径１０μｍ以上の炭窒化物系介在物の個数が断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下であり、
  耐久比が０．４５以上である、
高圧水素用低合金鋼材。
  Ｆｎ１＝Ｔｉ＋０．５Ｚｒ＋０．２５Ｈｆ・・・[1]
  Ｆｎ２＝Ｂ−（１１／１４）Ｎ＋（１１／４８）Ｔｉ＋（１１／９１）Ｚｒ＋（１１／１７８）Ｈｆ・・・[2]
ただし、上記式中のＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＢおよびＮは、それぞれの元素の鋼中含有量（質量％）を意味し、Ｔｉ、ＺｒおよびＨｆは、含有されない場合はゼロとする。
【請求項２】
  前記化学組成が、質量％で、
Ｃｒ：０．１〜５．０％、
Ｍｏ：０．１〜１．５％、
Ｖ：０．０１〜１．０％、
Ｗ：０．０１〜３．０％、
Ｎｂ：０．００１〜０．１％、
Ｔａ：０．００１〜０．２％、
Ｎｉ：０．１〜５．０％、
Ｃｕ：０．１〜３．０％、
Ｃｏ：０．１〜３．０％、
Ｃａ：０．０００１〜０．０１％、
Ｍｇ：０．０００１〜０．０１％、および、
ＲＥＭ：０．０００１〜０．５０％、
から選択される１種以上を含有する、請求項１に記載の高圧水素用低合金鋼材。
【請求項３】
  旧オーステナイト結晶粒がＡＳＴＭ粒度番号９．０以上である、
請求項１または２に記載の高圧水素用低合金鋼材。
【請求項４】
  請求項１から３までのいずれかに記載の高圧水素用低合金鋼材からなる、
高圧水素用低合金鋼管。
【請求項５】
  請求項４に記載の高圧水素用低合金鋼管からなり、
  引張強さが８５０ＭＰａ以上である、
高圧水素用容器。
【請求項６】
  請求項５に記載の高圧水素用容器を製造する方法であって、
前記高圧水素用低合金鋼管を所定の形状に成形加工した後、８８０〜９５０℃に加熱・保持してから、８００〜５００℃の温度域における平均冷却速度を２℃／秒以上として焼入れし、次いで、焼戻しする、
高圧水素用容器の製造方法。
第３　特許異議の申立ての理由の概要　
申立人は、特許異議申立書（以下、単に「申立書」という。）に記載された大略以下の理由により、本件特許を取り消すべきである旨を主張する。
＜申立理由１＞（新規性・進歩性要件違反）
［申立理由１−１］
　本件発明１〜３は、甲第１〜４号証のそれぞれに記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないものであり、同発明に係る特許はこの規定に違反してされたものなので、同法第１１３条第２号に該当し、同発明に係る特許は取り消されるべきものである。
　また、本件発明１〜３は、甲第５号証に記載の技術事項に鑑みれば、甲第１〜４号証のそれぞれに記載された発明及び甲第６〜９号証（本件発明３についてはさらに甲第１０号証）に記載の技術事項に基いて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであり、同発明に係る特許はこの規定に違反してされたものなので、同法第１１３条第２号に該当し、同発明に係る特許は取り消されるべきものである。
［申立理由１−２］
　本件発明４、５は、甲第１、２、４号証のそれぞれに記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないものであり、同発明に係る特許はこの規定に違反してされたものなので、同法第１１３条第２号に該当し、同発明に係る特許は取り消されるべきものである。
　また、本件発明４、５は、甲第５号証に記載の技術事項に鑑みれば、甲第１、２、４号証のそれぞれに記載された発明及び甲第３、６〜９号証に記載の技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであり、同発明に係る特許はこの規定に違反してされたものなので、同法第１１３条第２号に該当し、同発明に係る特許は取り消されるべきものである。
［申立理由１−３］
　本件発明６は、甲第１、２号証のそれぞれに記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないものであり、同発明に係る特許はこの規定に違反してされたものなので、同法第１１３条第２号に該当し、同発明に係る特許は取り消されるべきものである。
　また、本件発明６は、甲第５号証に記載の技術事項に鑑みれば、甲第１、２号証のそれぞれに記載された発明及び甲第３、４、６〜９号証に記載の技術事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであり、同発明に係る特許はこの規定に違反してされたものなので、同法第１１３条第２号に該当し、同発明に係る特許は取り消されるべきものである。
＜申立理由２＞（サポート要件違反）
　本件発明４〜６については、発明の課題が解決できることを当業者が認識できるように発明の詳細な説明に記載されているとはいえず、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていないから、同発明に係る特許はこの規定に違反してされたものなので、同法第１１３条第４号に該当し、同発明に係る特許は取り消されるべきものである。
＜申立理由３＞（明確性要件違反）
　本件発明３及びこれを引用する本件発明４〜６は、特許を受けようとする発明が明確であるとはいえず、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていないから、同発明に係る特許はこの規定に違反してされたものなので、同法第１１３条第４号に該当し、同発明に係る特許は取り消されるべきものである。
＜証拠方法＞
甲第１号証：国際公開第２０１４／１５６１８７号
甲第２号証：特開２０１４−１９８８７８号公報
甲第３号証：特開２０１４−１７３１６０号公報
甲第４号証：特開２００９−７４１２２号公報
甲第５号証：特開２００５−２３８６号公報
甲第６号証：国際公開２０１５／００１７５９号
甲第７号証：特開２００４−３３２０５９号公報
甲第８号証：国際公開２００８／１２３４２５号
甲第９号証：「水素ステーション蓄圧器の開発と安全性評価」、和田洋流　外１名、日本製鋼所技報Ｎｏ．６５（２０１４．１０）３６〜４５頁
甲第１０号証：特開平８-２９５７０号公報
　以下で甲第１号証〜甲第１０号証を「甲１」〜「甲１０」と記すことがある。
第４　当審の判断
Ｉ．新規性・進歩性の判断
　以下、特許異議の申立理由１について、事案に鑑み申立理由１−１〜１−３をまとめて判断する。
１．甲第１〜４号証の記載
　甲第１〜４号証には以下の事項が記載されている。以下で、「・・・」は記載の省略を示し、下線は当審で付記した。
１−１．甲第１号証の記載
記載事項１Ａ
［請求項１］質量％で、Ｃ：０．０５〜０．６０％、Ｓｉ：０．０１〜２．０％、Ｍｎ：０．３〜３．０％、Ｐ：０．００１〜０．０４０％、Ｓ：０．０００１〜０．０１０％、Ｎ：０．０００１〜０．００６０％、Ａｌ：０．０１〜１．５％を含有し、さらにＴｉ：０．０１〜０．２０％、Ｎｂ：０．０１〜０．２０％、Ｖ：０．０１％以上０．０５％未満の１種または２種以上を含有し、かつ、Ｂ：０．０００１〜０．０１％、Ｍｏ：０．００５〜２．０％、Ｃｒ：０．００５〜３．０％の１種もしくは２種以上を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物である成分組成を有し、体積率で９５％以上が焼き戻しマルテンサイトであり、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有する直径１００ｎｍ以下の析出物の密度が５０個／μｍ２以上であり、さらに旧オーステナイト粒径が３μｍ以上である
鋼組織を有する鋼材
・・・
［請求項１１］請求項１〜８のいずれかに記載の成分組成を有する鋼素材を１１００℃以上に加熱した後、９５０℃から仕上げ温度までの間の加工率を２０％以下として、仕上げ温度８００℃以上で加工し、次いで１℃／ｓ以上の冷却速度で３５０℃以下まで冷却し、引き続き４００℃以上７５０℃以下に加熱し、６０秒以上保持後冷却する、体積率で９５％以上が焼き戻しマルテンサイトであり、さらにＴｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有する直径１００ｎｍ以下の析出物の密度が５０個／μｍ２以上であり、さらに旧オーステナイト粒径が３μｍ以上である鋼組織を有する鋼材の製造方法。
［請求項１２］請求項１〜８のいずれかに記載の成分組成を有する鋼素材を１１００℃以上に加熱した後、９５０℃から仕上げ温度までの間の拡管率を２０％以下として、仕上げ温度８００℃以上で拡管し、次いで１℃／ｓ以上の冷却速度で３５０℃以下まで冷却し、引き続き４００℃以上７５０℃以下に加熱し、６０秒以上保持後冷却する、体積率で９５％以上が焼き戻しマルテンサイトであり、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有する直径１００ｎｍ以下の析出物の密度が５０個／μｍ２以上であり、旧オーステナイト粒径が３μｍ以上である鋼組織を有する鋼管の製造方法。
・・・
［請求項１４］請求項１〜８のいずれかに記載の成分組成を有し、飽和ピクリン酸エッチングして得た組織の平均粒径が３μｍ以上である
鋼材を、所望の容器形状に成形した後、８００℃以上に加熱し、６０秒以上保持したのち、１℃／ｓ以上の冷却速度で３５０℃以下まで冷却し、引き続き４００℃以上７５０℃以下に加熱し、６０秒以上保持後冷却する、体積率で９５％以上が焼き戻しマルテンサイトであり、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有する直径１００ｎｍ以下の析出物の密度が５０個／μｍ２以上であり、さらに旧オーステナイト粒径が３μｍ以上である鋼組織を有する水素用容器の製造方法
記載事項１Ｂ
［０００３］・・・
燃料電池自動車の普及のためには、ガソリンスタンド(gas station)に代わって燃料補給を行う水素ステーション（hydrogen- filling station）が必要となる
水素ステーションの水素用蓄圧器の圧力は８０ＭＰａが要求される
［０００４］一方、低合金鋼に水素が侵入すると脆化（embrittlement）することが知られている。水素圧が１５ＭＰａ程度までであれば、十分な肉厚を有する低合金鋼が用いられている。しかし、それ以上の圧力では使用中に水素脆性破壊(hydrogen embrittlement fracture)する危険性が高まるため、低合金鋼は使用されず、低合金鋼よりも水素脆化(hydrogen embrittlement)し難いＳＵＳ３１６Ｌ鋼等のオーステナイト系ステンレス鋼(austenitic stainless steel)等が用いられている。
［０００５］ＳＵＳ３１６Ｌ鋼等は鋼材のコストが高いことに加えて、強度が低い。このため、８０ＭＰａの水素圧に耐えうるように設計するためには、非常に肉厚が厚くなり、水素用蓄圧器そのものの価格も非常に高価となる。そのため、
より低コストで８０ＭＰａの圧力に耐えうる水素ステーション用の水素用蓄圧器を開発する
低合金鋼を高圧水素蓄圧器に適用する
記載事項１Ｃ
［０００９］特に高圧水素環境下で使用する水素用蓄圧器では、繰り返し水素の充填を行うことにより、容器に繰返し応力(cyclic stress)がかかるため、長期間の使用寿命を確保することが難しかった。使用寿命を長期間化する上では、疲労亀裂進展速度(fatigue crack propagation rate)を低減することが重要である。疲労亀裂進展速度は、
疲労亀裂進展速度ｄａ／ｄＮ（ｄａ／ｄＮ：繰り返し荷重１サイクルあたりの亀裂進展量）
１．０×１０−６ｍ／回以下
パリス則(Paris' law)ｄａ/ｄＮ＝ｌｏｇ｛Ｃ（ΔＫ）ｍ｝（ただし式中Ｃ、ｍは主に材料で決まる定数）
Ｃ値を８．０×１０−１１以下
記載事項１Ｄ
［００１０］本発明は、上記の現状に鑑み開発されたもので、従来鋼よりも、
高圧水素環境中での疲労亀裂進展速度を低下させることのできる鋼材や水素用容器およびそれらの製造方法
記載事項１Ｅ
［００４９］次に、鋼板組織について説明する。
本発明の鋼材、あるいは鋼により構成される水素用容器
体積率で９５％以上が焼き戻しマルテンサイト
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有する直径１００ｎｍ以下の析出物の密度が５０個／μｍ２以上
旧オーステナイト粒径が３μｍ以上
［００５０］・・・焼き戻しマルテンサイトを主体とするのは、焼き入れた後の焼き戻しの際に析出物を析出させることで、析出物を均一に細かく分散させるためである。焼き戻しマルテンサイト以外の組織を主たる組織とした場合には、析出物が不均一に分散し、所定の特性を得られない。焼き戻しマルテンサイト以外の組織の混入により疲労亀裂進展速度の低減効果が減少し、また靭性も低下するが、
焼き戻しマルテンサイトの体積率が９５％以上
記載事項１Ｆ
［００５１］・・・Ｔｉ、Ｎｂおよび、Ｖのいずれか１種以上と炭素および、窒素のいずれか１種以上とを有する直径１００ｎｍ以下の析出物（炭化物、窒化物および、炭窒化物のいずれか１種以上）を５０個／μｍ２以上の密度で有する組織とすることにより、水素環境下での疲労亀裂進展速度が低減される。析出物中には、これらの元素以外に、Ｍｏ、Ｃｒ等を含んでも良い。
［００５２］Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上の元素と炭素、窒素のいずれか１種以上の元素とを有する析出物は、地鉄と整合して細かく析出しやすく、また、水素をトラップしやすい。
これらの直径１００ｎｍ以下の析出物は、析出物のまわりに水素をトラップさせやすく、これにより、水素の局所的な集中を抑制することができるといった効果を有する
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有する直径１００ｎｍ以下の析出物を５０個／μｍ２以上の密度で有する
記載事項１Ｇ
［００５３］・・・旧オーステナイト粒径が３μｍ未満では、亀裂が連結しやすく亀裂の進展が速くなるため、所定の特性が得られない。このため、
旧オーステナイト粒径は３μｍ以上
記載事項１Ｈ
［００５４］
本発明の鋼板や鋼管等の鋼材や水素用容器は上記の化学組成および組織を有するものである限り、特に製造方法等が限定されるものではない。以下に鋼材および水素用容器の好ましい製造方法について説明する。
［００５５］
まず、本発明の鋼材の好ましい製造条件について説明する。上記の成分組成に調製された溶鋼から、連続鋳造法(continuous casting process)または造塊−分塊法（ingot-making and bloomig method）でスラブ等の鋼素材を製造する。
記載事項１Ｊ
［００７８］・・・
実施例２
［００７９］表５（表５−１、表５−２）に示す成分組成になる鋼素材を溶製し、表６（表６−１、表６−２）に示す種々の条件により、板厚２５ｍｍの鋼板を作製した。また、表７に示す種々の条件により、板厚２５ｍｍの鋼管を作製した。なおここで、表６（製品種別が鋼板）に示す加工率は圧下率であり、表７（製品種別が鋼管）に示す加工率は拡管率である。また、冷却速度は、仕上げ温度から３５０℃までの平均冷却速度である。なお、冷却は３５０℃以下まで行った。また、表６、表７に示す再加熱温度は、該冷却速度での冷却後の加熱（再加熱）の温度であり、保持時間は、再加熱時の保持時間である。 
［００８０］さらに、表５に示す成分組成になる鋼材を用いて、表８に示す種々の条件により、板厚もしくは壁厚２５ｍｍの鋼板、鋼管、および容器を作成した。
なお、製品種別が容器の場合、鋼材として、表５に示す成分組成を有する鋼管を用い、容器形状に加工後、表８に示す加熱温度に加熱した。
［００８１］そして、表６、表７、表８に示す条件で得られた鋼板、鋼管、容器について、鋼の組織、引張特性を調査し、また１１０ＭＰａの水素中で疲労亀裂進展試験を行った。得られた結果を表６、表７、表８に示す。なお、表８の実施例については、鋼板、鋼管、容器の種別を記載したが、素材を８００℃以上といったオーステナイト単相域に加熱した後に冷却し、熱処理を施すため、いずれの製品でも、同じ結果が得られる。すなわち、オーステナイト単相域に加熱することで鋼組織がオーステナイト化するため、オーステナイト単相域に加熱する前の素材の履歴にかかわらず、オーステナイト単相域に加熱後の熱履歴による鋼組織への影響が大きく、いずれの製品でも、同じ結果が得られることとなる。
記載事項１Ｋ
［表５−１］（［００８６］）
        
記載事項１Ｌ
［表６−１］（［００８８］）
  
記載事項１Ｍ
［表７］（［００９０］）
          
記載事項１Ｎ
［表８］（［００９１］）
１−２．甲第２号証の記載
記載事項２Ａ
【請求項１】マルテンサイトの面積率が１０〜９５％であり、残部が実質的にベイナイトからなる鋼組織を有する高圧水素ガス中の耐水素脆化特性に優れた水素用鋼構造物。
【請求項２】質量％で、Ｃ：０．１０〜０．５０％、Ｓｉ：０．０５〜０．５％、Ｍｎ：０．５〜２．０％、Ａｌ：０．０１〜０．１０％、Ｎ：０．０００５〜０．００８％、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ｏ：０．０１％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼組成を有することを特徴とする、請求項１に記載の水素用鋼構造物。
【請求項３】さらに、質量％で、Ｃｕ：０．０５〜１．０％、Ｎｉ：０．０５〜２．０％、Ｃｒ：０．１〜２．５％、Ｍｏ：０．０５〜２．０％、Ｎｂ：０．００５〜０．１％、Ｖ：０．００５〜０．２％、Ｔｉ：０．００５〜０．１％、Ｗ：０．０５〜２．０％、Ｂ：０．０００５〜０．００５％の一種または二種以上を含有する鋼組成を有することを特徴とする、請求項２に記載の水素用鋼構造物。
【請求項４】さらに、質量％で、Ｎｄ：０．００５〜１．０％、Ｃａ：０．０００５〜０．００５％、Ｍｇ：０．０００５〜０．００５％、ＲＥＭ：０．０００５〜０．００５％の一種または二種以上を含有する鋼組成を有することを特徴とする、請求項２または３に記載の水素用鋼構造物。
【請求項５】前記水素用鋼構造物が、水素用蓄圧器あるいは水素用ラインパイプである、請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の水素用鋼構造物。
【請求項６】請求項５に記載する水素用ラインパイプの製造方法であって、請求項２〜４のいずれかに記載の鋼組成を有する鋼素材を、Ａｃ３変態点以上に加熱し、熱間圧延後、引続きＡｒ３変態点以上から冷却速度１〜２００℃／ｓで６００℃以下の温度まで冷却することを特徴とする、高圧水素ガス中の耐水素脆化特性に優れた水素用ラインパイプの製造方法。
【請求項７】請求項５に記載する水素用ラインパイプの製造方法であって、請求項２〜４のいずれかに記載の鋼組成を有する鋼素材を、Ａｃ３変態点以上に加熱し、熱間圧延後、引続きＡｒ３変態点以上から冷却速度１〜２００℃／ｓで２５０℃以下の温度まで焼入れ、引続きＡｃ１変態点以下の温度で焼戻すことを特徴とする、高圧水素ガス中の耐水素脆化特性に優れた水素用ラインパイプの製造方法。
【請求項８】請求項５に記載する水素用蓄圧器の製造方法であって、請求項２〜４のいずれかに記載の鋼組成を有する鋼材を所定形状に成形後、Ａｃ３変態点以上に加熱し、引続きＡｒ３変態点以上から冷却速度０．５〜１００℃／ｓで２５０℃以下の温度まで焼入れ、引続きＡｃ１変態点以下の温度で焼戻すことを特徴とする、高圧水素ガス中の耐水素脆化特性に優れた水素用蓄圧器の製造方法。
記載事項２Ｂ
【０００３】
燃料電池車はガソリンの代わりに水素をタンクに積んで走行する
水素ステーションでは水素を高圧で貯蔵する水素用容器である水素用蓄圧器から車載の水素燃料タンクへ水素を充填する。
水素ステーションの水素用蓄圧器は８０ＭＰａの環境にさらされる
・・・
【０００９】特に高圧水素環境下で使用する水素用蓄圧器では、繰り返し水素の充填を行うことにより、容器に繰返し応力がかかるため、長期間の使用寿命を確保することが難しかった。使用寿命を長期間化する上では、
疲労き裂進展速度を低減することが重要
・・・
【００１１】本発明は、上記の現状に鑑み開発されたもので、従来鋼より
高圧水素環境中での疲労き裂進展速度を低下させた、優れた耐水素脆化特性を有する水素用蓄圧器や水素用ラインパイプ等の水素用鋼構造物を提供する
記載事項２Ｃ
【００１２】本発明者らは、上記の観点で様々な組織形態を有する水素用鋼構造物の高圧水素ガス中における耐水素脆化特性を慎重に調べた結果、
鋼組織を所定量のマルテンサイトを有し残部を実質的にベイナイトとする
・・・
【００２３】・・・本発明の水素用鋼構造物の鋼組織は、マルテンサイトの面積率が１０〜９５％であり、残部が実質的にベイナイトからなる。
【００２４】本発明の水素用鋼構造物の鋼組織は、
軟質なベイナイトと硬質のマルテンサイトが分散しており、それらの界面近傍で疲労き裂が停滞し、迂回、分岐する効果のため、疲労き裂の進展速度が低下し、優れた耐水素脆化特性を有する。
記載事項２Ｄ
【００５２】・・・本発明の水素用鋼構造物は、上記鋼組織を有し、好ましくは上記の成分組成を有する高圧水素ガス中の耐疲労き裂進展特性に優れる薄板、厚板、パイプ、形鋼および棒鋼など種々の鋼材をそのまま使用する水素用鋼構造物、あるいは所定形状に成形した水素用鋼構造物としてもよい。
・・・
【００５４】本発明の水素用鋼構造物である水素用ラインパイプは、例えば鋼素材を熱間圧延して加速冷却する、あるいは直接焼入れ焼戻しすることにより製造することができる。
【００５５】  鋼素材　
本発明の水素用ラインパイプの製造に用いる鋼素材は、上記成分組成に調整された溶鋼から鋳造する。ここで、特に鋳造条件を限定する必要はなく、いかなる鋳造条件で製造された鋼素材としてもよい。
【００５６】  加速冷却による製造　上記鋼素材を、Ａｃ３変態点以上に加熱し、熱間圧延によって所定の板厚とし、引続きＡｒ３変態点以上から、水冷などにより冷却速度を１〜２００℃／ｓとして６００℃以下の温度まで加速冷却する。加熱温度がＡｃ３変態点未満では、一部未変態オーステナイトが残存するため、熱間圧延および加速冷却後に所望の鋼組織を得ることができない。このため、熱間圧延前の加熱温度はＡｃ３変態点以上とする。また、熱間圧延後の冷却の開始温度がＡｒ３変態点未満であるとオーステナイトの一部の変態が冷却開始前に生じてしまうため、加速冷却後に所望の鋼組織を得ることができない。このため熱間圧延後、Ａｒ３変態点以上から冷却を開始する。Ａｒ３変態点以上からの冷却速度は、所望の組織を得るため、１〜２００℃／ｓとする。なお、該冷却速度は、板厚中心での平均冷却速度である。冷却手段は特に限定する必要はなく、水冷等により行えばよい。また、該冷却を６００℃超えの温度で停止すると、所望の変態が完了しないため、所望の鋼組織を得ることができない。このため、６００℃以下の温度まで加速冷却する。
【００５７】  直接焼入れ焼戻し　上記鋼素材を、Ａｃ３変態点以上に加熱し、熱間圧延後、引続きＡｒ３変態点以上から冷却速度１〜２００℃／ｓで２５０℃以下の温度まで焼入れ、引続きＡｃ１変態点以下の温度で焼戻す。加熱温度がＡｃ３変態点未満では、一部未変態オーステナイトが残存するため、熱間圧延および焼入れ、焼戻し後に所望の鋼組織を得ることができない。このため、熱間圧延前の加熱温度はＡｃ３変態点以上とする。また、熱間圧延後の焼入れの開始温度がＡｒ３変態点未満であるとオーステナイトの一部の変態が焼入れ前に生じてしまうため、焼入れ、焼戻し後に所望の鋼組織を得ることができない。このため熱間圧延後、Ａｒ３変態点以上から冷却を開始し、焼入れを行う。Ａｒ３変態点以上から焼入れる際の冷却速度は、所望の組織を得るため、１〜２００℃／ｓとする。なお、該冷却速度は、板厚中心での平均冷却速度である。冷却手段は特に限定する必要はなく、水冷等により行えばよい。また、該焼入れを２５０℃超えの温度で停止すると、所望の変態が完了しないため、焼戻し後に所望の鋼組織を得ることができない。このため、２５０℃以下の温度まで焼入れることとする。焼入れ後は、引き続きＡｃ１変態点以下の温度で焼戻す。焼戻し温度がＡｃ１変態点を超えると、一部オーステナイトに変態するため、焼戻し後に所望の鋼組織を得ることができない。
【００５８】本発明の水素用鋼構造物である水素用蓄圧器は、例えば所定の成分組成を有する鋼材を所定形状、すなわち所望する水素用蓄圧器の形状に成形後、再加熱焼入れ焼戻しすることにより製造することができる。
【００５９】  再加熱焼入れ焼戻し　上記の成分組成を有する鋼材を、所定形状に成形後、Ａｃ３変態点以上に加熱し、引続きＡｒ３変態点以上から冷却速度０．５〜１００℃／ｓで２５０℃以下の温度まで焼入れ、引続きＡｃ１変態点以下の温度で焼戻す。ここで、Ａｃ３変態点以上に加熱する鋼材は、上記した成分組成を有するものであれば良く、鋼組織は特に規定する必要はない。所定形状に成形後の加熱温度がＡｃ３変態点未満では、一部未変態オーステナイトが残存するため、熱間圧延および焼入れ、焼戻し後に所望の鋼組織を得ることができない。このため、加熱温度はＡｃ３変態点以上とする。また、加熱後の焼入れの開始温度がＡｒ３変態点未満であるとオーステナイトの一部の変態が冷却前に生じてしまうため、焼入れ、焼戻し後に所望の鋼組織を得ることができない。このため前記加熱後に、Ａｒ３変態点以上から冷却を開始し、焼入れを行う。Ａｒ３変態点以上から焼入れる際の冷却速度は、所望の組織を得るとともに、焼割れを防止するため、０．５〜１００℃／ｓとする。なお、該冷却速度は、板厚（蓄圧器の壁厚）中心での平均冷却速度である。冷却手段は特に限定する必要はなく、油冷や水冷等により行えばよい。また、該焼入れ、すなわち該冷却を２５０℃超えの温度で停止すると、所望の変態が完了しないため、焼戻し後に所望の鋼組織を得ることができない。このため、２５０℃以下の温度まで焼入れることとする。焼入れ後は、引き続きＡｃ１変態点以下の温度で焼戻す。焼戻し温度がＡｃ１変態点を超えると、一部オーステナイトに変態するため、焼戻し後に所望の鋼組織を得ることができない。
記載事項２Ｅ
【００６１】・・・【実施例１】
【００６２】以下、本発明の効果を検証した実施例について、説明する。なお、以下の実施例においては、
水素用ラインパイプおよび水素用蓄圧器の製造方法および特性評価を、鋼板の製造方法および特性評価でシミュレイトした。
製造方法が加速冷却あるいは直接焼入れ焼戻しの場合は、水素用ラインパイプをシミュレイトした場合であり、再加熱焼入れ焼戻しの場合は水素用蓄圧器をシミュレイトした場合である。
【００６３】表１に示す化学成分の鋼Ａ〜Ｈを溶製してスラブに鋳造し、表２に示す加熱温度に加熱後、熱間圧延して、表２に示す条件で水冷により加速冷却して（鋼板Ｎｏ．１、４）あるいは直接焼入れ焼戻して（鋼板Ｎｏ．２、５）鋼板を製造した。また、スラブに鋳造後、一旦鋼板とし、該鋼板を表２に示す条件にて水冷あるいは油冷により焼入れを行う再加熱焼入れ焼戻しをして（鋼板Ｎｏ．３、６〜１５）鋼板を製造した。なお、鋼板の温度測定は、板厚中心部に挿入した熱電対によって実施した。また、表２に示す水冷の際の冷却速度は１０〜５０℃／ｓ、油冷の際の冷却速度は１℃／ｓ〜５０℃／ｓの範囲内であった。
【００６４】表２に得られた鋼板のマルテンサイト面積率、引張強さ、９０ＭＰａ高圧水素ガス中における応力拡大係数範囲＝２５ＭＰａ・ｍ１／２時の疲労き裂進展速度（ｍ／ｃｙｃｌｅ）を示す。材料試験および材料特性の評価法は次のとおりである。なお、表２に示す各鋼板のマルテンサイト以外の組織は主としてベイナイトであり、マルテンサイトおよびベイナイト以外の組織の合計の面積率は２％以下であった。また、疲労き裂進展速度は、１．０×１０−６（ｍ／ｃｙｃｌｅ）以下を目標とし、この目標を満足する場合、耐水素脆化特性に優れるとした。
記載事項２Ｆ　
【表１】（【００７１】）
記載事項２Ｇ
【表２】（【００７２】）
１−３．甲第３号証の記載
記載事項３Ａ
【請求項１】質量％で、Ｃ：０．３５〜０．６５％、Ｓｉ：０．０５〜０．５％、Ｍｎ：０．０５〜３％、Ａｌ：０．００５〜０．１０％、Ｃｒ：０．８〜４．５％、Ｍｏ：０．５〜１．５％、Ｖ：０．０５〜０．３０％およびＮｂ：０．０１〜０．１％と、残部がＦｅおよび不純物とからなり、不純物としてのＰが０．０２５％以下、Ｓが０．０１％以下、Ｏが０．０１％以下、Ｎが０．０３％以下であり、引張強さが９００ＭＰａ以上であり、旧オーステナイト結晶粒度番号が９．０番以上であり、Ｖ−Ｍｏ系炭化物および／またはＶ−Ｍｏ系炭窒化物が合計で３０個／μｍ２以上であり、下式（１）で定義されるＣｅｑ（質量％）と板厚ｔ（ｍｍ）とが下式（２）の関係を満たす、高圧水素用低合金鋼。
  Ｃｅｑ＝Ｃ＋（Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ）／５≧１．００    ・・・（１）
  Ｃｅｑ／ｔ≧０．０２５    ・・・（２）
  ただし、式（１）中の各元素記号は、それぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。
・・・
【請求項３】
請求項１または２に記載の高圧水素用低合金鋼を用いた、高圧水素用蓄圧器。
記載事項３Ｂ
【０００５】今後商用化される燃料電池自動車のタンクとしては、ガソリン車並の航続距離を確保するために、７０ＭＰａの高圧水素を充填可能なものが主流となると言われている。そして、
燃料電池自動車に水素を供給する水素ステーションには７０ＭＰａ以上の高圧で水素を貯蔵する必要
【０００６】厚肉かつ高強度の低合金性蓄圧器には、０．２％以上のＣを含有させ、焼入れ焼戻し処理により均一な焼戻しマルテンサイト組織とした材料が、高強度を維持しつつ靭性や水素ガス中の機械的特性（水素環境脆化特性）に最も優れていると考えられる。ただし、
厚肉材、特に１２ｍｍを超える厚さになると、従来鋼では焼入れ性の確保（焼入れ後のマルテンサイト率の確保）が困難
靭性や水素環境脆化特性が低下する
【０００７】本発明は、
９００ＭＰａ以上の引張強さを有し、かつ高圧水素ガス環境下で水素環境脆化特性に優れる厚肉の低合金鋼、および、その鋼からなる水素用蓄圧器を提供する
記載事項３Ｃ
【００１３】このように、本発明者らは、
１２ｍｍ超の厚肉でも焼入れ性を確保しマルテンサイト率を維持するため、ＭｎおよびＣｒを従来鋼よりも高める一方で
水素脆化感受性を高める
結晶粒の微細化ならびに微細なＭｏ−Ｖ系炭化物による高温焼戻しにより耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上させ、高Ｍｎ−高Ｃｒの材料でも優れた耐水素環境脆化特性を有する鋼を見出した。
・・・
【００１８】本発明によれば、引張強さが９００ＭＰａ以上の高強度を有し、かつ１２ｍｍを超えた厚肉でも高圧水素ガス環境において優れた機械的特性を有する高圧水素ガス用の低合金鋼を得ることができる。
この鋼は、高圧水素用蓄圧器の素材に最適である
記載事項３Ｄ
【００４１】（Ｂ）鋼の組織  鋼の組織は、焼入れ性を確保しつつ耐水素環境脆化特性を向上させるためには、旧オーステナイト結晶のＡＳＴＭ粒度番号で９．０番以上の金属組織とする必要がある。なお、旧オーステナイト結晶粒度番号を９．０番以下とするには、Ｎｂ等のピン止めに有効な元素と、焼入れ温度を過度に高くし過ぎないことが重要である。
【００４２】さらに、
微細なＶ−Ｍｏ系炭化物等による高温焼戻しの効果を得るには、Ｖ−Ｍｏ系炭化物等の析出数を３０個／μｍ２以上とする必要
記載事項３Ｅ
【００４３】（Ｃ）製造方法　本発明に係る低合金鋼は、通常の方法で熱間圧延を行い、その後、
焼入れ焼戻しにより強度を調質する。特に、焼入れは９００〜９５０℃の温度で行うのが好ましい。
記載事項３Ｆ
【００４３】・・・【実施例１】
【００４４】表１に示す化学組成を有する低合金鋼を真空溶解し、熱間鍛造により厚さ４０〜１５０ｍｍの厚さのブロックとし、このブロックを用いて熱間圧延を行い、
厚さ１５〜８０ｍｍの板材
・・・
【００４９】＜耐水素環境脆化特性＞  板材の長手方向に平行部直径が３ｍｍで、中央部に１ｍｍ深さの環状切欠けを付与した試験片を採取した。切欠は６０℃のＶ型で、先端のＲは０．１ｍｍとした。この試験片を用いて、常温大気中または常温の４５ＭＰａの高圧水素ガス中でひずみ速度３×１０−６（ｓ−１）で引張試験を行い、破断強度を測定した。大気中破断強度と水素中破断強度の比を相対切欠破断強度とし、この値が８０％以上であれば水素による強度低下は軽微であり、耐水素環境脆化特性に優れると判断した。
記載事項３Ｇ
【表１】（【００４５】）
記載事項３Ｈ
【表２】（【００５１】）
１−４．甲第４号証の記載
記載事項４Ａ
【請求項２】
  質量％で、  
Ｃ：０．１５〜０．６０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．５％、
Ｍｎ：０．０５〜３．０％、
Ｐ：０．０２５％以下、
Ｓ：０．０１０％以下、
Ａｌ：０．００５〜０．１０％、
Ｍｏ：０．５〜３．０％、
Ｖ：０．０５〜０．３０％、
Ｏ（酸素）：０．０１％以下、
Ｂ：０．０００３〜０．００３％および
Ｎ：０．０１０％以下
を含有し、残部Ｆｅ及び不純物であり、かつ引張強さが９００ＭＰａ以上であることを特徴とする高圧水素ガス環境用低合金鋼。
【請求項３】
  質量％で、Ｆｅの一部に代えて、
Ｃｒ：０．２〜２．０％、
Ｎｂ：０．００２〜０．１％、
Ｔｉ：０．００２〜０．１％、
Ｚｒ：０．００２〜０．１％および
Ｃａ：０．０００３〜０．０１％
の中から選ばれた１種以上を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の高圧水素ガス環境用低合金鋼。
・・・
【請求項５】
  請求項１から４までのいずれかに記載の高圧水素ガス環境用低合金鋼からなる高圧水素用容器。
記載事項４Ｂ
【０００２】・・・
現在の燃料電池車
走行距離を向上させるためには、車載ボンベに収容する水素ガスの圧力を３５〜７０ＭＰａという超高圧にすることが有効
高圧水素環境に曝されても安全な材料
【０００３】しかし、鉄鋼材料を水素ガス環境、特に高圧水素ガス環境で使用する場合には、水素ガスにより引き起こされる水素脆化の問題が生じる。この現象は、水素環境脆化（Ｈｙｄｒｏｇｅｎ  Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ  Ｅｍｂｒｉｔｔｌｅｍｅｎｔ：  ＨＥＥ）と呼ばれ、水素ガス環境において金属材料の伸び、絞り、破断応力などの機械的特性が低下する現象として知られている。・・・
【０００５】
高強度低合金鋼は、高強度で、製造コストの低減も実現できる
水素脆化感受性
強度が高くなると脆化の感受性が高くなる
【００１０】
  本発明は、
引張強さが９００ＭＰａ以上という高強度でありながら、耐水素環境脆化特性に優れる低合金鋼およびその鋼からなる低合金鋼製容器を提供する
記載事項４Ｃ
【００１１】・・・Ｖを添加し、さらには既存鋼よりもＭｏ含有量を増すことにより、耐水素環境脆化特性が大きく改善できることを見出し、本発明を完成させた。
記載事項４Ｄ
【００３４】図１は、実施例における結果を、ＴＳ・Ｋ１Ｈ０．７５と［Ｍｏ（％）］・［Ｖ（％）］０．２との関係について整理した図である。なお、
ＴＳ・Ｋ１Ｈ０．７５は、引張強さと耐水素環境脆化特性（実施例参照）とのバランスの指標
・・・
【００３６】（ｂ）製造方法  
鋼材の製造方法に関しては、特に制限はない。通常の方法で鋼塊を製造後、熱間鍛造、熱間圧延などの方法で製造すれば良い。後段の実施例では、板材を用いた試験結果を述べたが、板材を素材とした高圧水素用容器に限られず、例えば、継目無鋼管を素材とした高圧水素用容器の場合も同様に、継目無鋼管の製造において通常採用される方法に従って製造すれば良い。
【００３７】鋼の熱処理としては、
良好な耐水素環境脆化特性を得るためには、焼入れ焼戻し処理を実施するのが望ましい。焼入れは、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖなどの炭化物生成元素を充分に固溶させるため、９００℃以上の温度とするのが望ましい。また、焼入れ時の冷却は、Ｃ（炭素）含有量が０．３％以下の場合には水冷、Ｃ含有量が０．３％を超える場合には焼割れを防止するために、油冷またはシャワー冷却を採用するのがよい。
記載事項４Ｅ
【００３９】
表１に示す化学組成の鋼を溶製し、これらの溶製鋼を４０ｍｍの厚さのブロックに熱間鍛造し、このブロックを厚さ１２ｍｍまで熱間圧延を行って板材とした。これらの板材に８８０〜９２０℃で保持後水冷または油冷の焼入れ、その後５００〜７２０℃で保持後放冷の焼戻し処理を行い、引張強さを８００〜１２００ＭＰａに調整し、供試材とした。これらの供試材を、引張試験および下記の水素環境脆化特性試験に供した。
【００４０】＜水素環境脆化特性試験＞  試験は、非特許文献１の「２．供試鋼と実験方法」の「２．２  高圧水素中での破壊試験方法」に基づいて行った。但し、試験片に関しては、ＮＡＣＥ（米国石油協会）のＴＭ０１７７−２００５  Ｄ法に規定されるＤＣＢ（Ｄｏｕｂｌｅ  Ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ  Ｂｅａｍ）試験片を用いた。
試験環境は、常温の４５ＭＰａの高圧水素ガス環境であり、この環境中にくさびを挿入したＤＣＢ試験を３３６時間封入しＫ１Ｈ値を測定した。Ｋ１Ｈ値に関しては、ＮＡＣＥ  ＴＭ０１７７−２００５  Ｄ法に規定される計算式に従い、試験後試験片のアームを常温大気中で引張試験を行うことにより求めたくさび開放応力と、進展した亀裂長さの実測値に基づき計算した。
記載事項４Ｆ
【表１】（【００４１】）
記載事項４Ｇ
【表２】（【００４２】）
記載事項４Ｈ
【００４３】表２に示すように、本発明例である試験番号１〜１６は、いずれもＫ１Ｈ値が６０以上である。これらの鋼は、従来のＪＩＳ−ＳＣＭ４３５やＪＩＳ−ＳＣＭ４４０鋼よりもＭｏ含有量が高く、かつＶを添加しているため、
微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が多く生成している。この微細炭化物が高温焼戻しに寄与し、セメンタイトなどの粒界炭化物を球状化・均一分散させていることが、耐水素環境脆化特性を改善したと推定される。また、これらのＶ−Ｍｏ系微細炭化物は、水素のトラップサイトとしても作用することで、耐水素環境脆化特性の改善に寄与する
２．甲第１〜４号証に記載の発明
２−１．甲第１号証に記載の発明
ア　上記「１−１.」の甲１の記載事項１Ｂ〜１Ｄから、甲１に記載の発明は、燃料電池自動車の水素の充填のために、低コストで８０ＭＰａ程度の高圧水素環境中で疲労亀裂進展速度を低下させることができる鋼材、容器、それらの製造方法を提供することを解決すべき課題とするものといえる。
イ　同１Ｅ〜１Ｇには、当該課題の解決手段として、鋼材とその鋼材により構成される水素用容器の組織について、「焼き戻しマルテンサイトの体積率が９５％以上」で、「Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有する直径１００ｎｍ以下の析出物の密度が５０個／μｍ２以上」で、「旧オーステナイト粒径は３μｍ以上」であることが記載され、同１Ｈには、それらの組織にするための製造方法（熱処理）について記載されている。
ウ　同１J〜１Ｎには、上記製造方法の適用される鋼材、その鋼材から製造される鋼管、同鋼管から製造される容器について、具体的に、鋼材の成分組成（鋼管、容器も同組成である。）と製造方法（熱処理）が記載されている。
　ここで、本件発明の製造条件（熱処理）に鑑み、鋼板、鋼管、容器の材料にされることを踏まえて、「鋼種ＨＩ」に着目する。
エ　同１Ｋの［表５−１］から、「鋼種ＨＩ」の「化学組成（質量％）」（成分組成）は、同１Ａの「鋼材」の「残部がＦｅおよび不可避的不純物」である組成を踏まえれば、次のとおり。
Ｃ：０．２７、Ｓｉ：０．４２、Ｍｎ：０．７４、Ｐ：０．０１１、
Ｓ：０．００２５、Ａｌ：０．０４、Ｎ：０．００３、Ｎｂ：０．０４、
Ｂ：０．００１２、Ｍｏ：０．７２、Ｃｒ：１．０２、Ｃｕ：０．１１、
残部がＦｅおよび不可避的不純物
オ　同１Ｈ、１Ｊから、上記成分組成に調製された溶鋼が溶製され、「連続鋳造法または造塊−分塊法でスラブ等の鋼素材」に製造されて、鋼板（鋼材）、鋼管、容器に圧延加工等されてから、同１Ｌ〜１Ｎの製造条件に規定される熱処理を受けて、製品としての鋼板（鋼材）、鋼管、容器が製造される。
　ここで、同１Ｊの［００８０］に「なお、製品種別が容器の場合、鋼材として、表５に示す成分組成を有する鋼管を用い、容器形状に加工後、表８に示す加熱温度に加熱した。」とあるので、容器を製造する場合には、表５に示す成分組成を有する鋼素材を圧延加工等で鋼管形状に成型し、さらに容器形状に成形してから表８に示す熱処理が行われるもので、熱処理は表８に記載のものを受けるだけであるといえる。
カ　同１Ｌの［表６−１］「試料Ｎｏ．Ｈ１５　鋼種ＨＩ」から、本件発明と対比される、鋼板に成型された鋼素材が受ける製造条件（熱処理）と、製造された「鋼板」の組織及び物性は、次のとおり。　
＜製造された「鋼板」＞
○製造条件（熱処理）
　「仕上げ温度９２０℃」（成型終了後急冷直前の温度で当該温度での維持時間不明）から、冷却速度１００℃／ｓ（当該冷却速度を維持する温度域不明）で急冷した後で、「再加熱温度」（焼戻し温度）５８０℃で１８００秒保持する。
○製造された「鋼板」の組織及び物性
　「ＴＳ」（引張強さ）：１０１１［ＭＰａ］、
　「析出物の平均直径と密度」：平均直径１０［ｎｍ］の析出物の密度が１４３［個／μｍ２］
　「得られた組織の旧γ粒径」：１０．２［μｍ］
　「焼き戻しマルテンサイトの体積率」：１００［％］
　「Ｃ／１０−１１」：７．３
　「ｄａ／ｄＮ／１０−６」：０．７６［ｍ／回］
　ここで、「析出物」は同１Ｆから「Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有する」ものである。
　また、甲１の記載事項１Ｃから、上記「Ｃ」はパリス則のＣ値、「ｄａ／ｄＮ」は「繰り返し荷重１サイクルあたりの亀裂進展量」すなわち「疲労亀裂進展速度」である。
　以下同じ。 
キ　同１Ｍの［表７］「試料Ｎｏ．Ｈ５８　鋼種ＨＩ」から、本件発明と対比される、鋼管に成型された鋼素材が受ける製造条件の熱処理と、製造された「鋼管」の組織及び物性は、次のとおり。
　＜製造された「鋼管」＞
○製造条件の熱処理
　「仕上げ温度９２０℃」（成型終了後急冷直前の温度で当該温度での維持時間不明）から、冷却速度１００℃／ｓ（当該冷却速度を維持する温度域不明）で急冷した後で、「再加熱温度」（焼戻し温度）５８０℃で１８００秒保持する。
○製造された「鋼管」の組織及び物性
　「ＴＳ」（引張強さ）：１０１３［ＭＰａ］、
　「析出物の平均直径と密度」：平均直径１０［ｎｍ］の析出物の密度が１４５[個／μｍ２］
　「得られた組織の旧γ粒径」１０．３［μｍ］
　「焼き戻しマルテンサイトの体積率」：１００［％］
　「Ｃ／１０−１１」：７．２
　「ｄａ／ｄＮ／１０−６」：０．７４［ｍ／回］
ク　同１Ｎの［表８］「試料Ｎｏ．Ｈ８１　鋼種ＨＩ」から、本件発明と対比される、容器に成型された鋼素材が受ける製造条件の熱処理と、製造された「容器」の組織及び物性は、次のとおり。
　＜製造された「容器」＞
○製造条件の熱処理
　「仕上げ温度８８０℃」（成型終了後急冷直前の温度で当該温度での維持時間１５００秒）から、冷却速度７５℃／ｓ（当該冷却速度を維持する温度域不明）で急冷した後で、「再加熱温度」（焼戻し温度）６００℃で２４００秒保持する。
○製造された「鋼管」の組織及び物性
　「ＴＳ」（引張強さ）：９７２［ＭＰａ］、
　「析出物の平均直径と密度」：平均直径１５［ｎｍ］の析出物の密度が１３６［個／μｍ２］　
　「得られた組織の旧γ粒径」９．１［μｍ］
　「焼き戻しマルテンサイトの体積率」：１００［％］
　「Ｃ／１０−１１」：６．８
　「ｄａ／ｄＮ／１０−６」：０．７２［ｍ／回］
ケ　そこで、本件発明１（「・・・高圧水素用低合金鋼材。」）に則して記載を整理する。
　上記エ、カから、同１Ａの記載を参酌すると、甲第１号証には、次の発明（以下、「甲１発明（鋼板）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．２７、Ｓｉ：０．４２、Ｍｎ：０．７４、Ｐ：０．０１１、
Ｓ：０．００２５、Ａｌ：０．０４、Ｎ：０．００３、Ｎｂ：０．０４、
Ｂ：０．００１２、Ｍｏ：０．７２、Ｃｒ：１．０２、Ｃｕ：０．１１、
残部がＦｅおよび不可避的不純物である、化学組成を有し、
析出物は、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有し、平均直径１０［ｎｍ］で密度が１４３［個／μｍ２］、
引張強さが１０１１［ＭＰａ］、
得られた組織の旧γ粒径が１０．２［μｍ］、
焼き戻しマルテンサイトの体積率が１００［％］、
パリス則のＣ値（Ｃ／１０−１１）が７．３、
疲労亀裂進展速度（ｄａ／ｄＮ／１０−６）が０．７６［ｍ／回］である、
鋼組織を有する鋼板。」
コ　そこで、本件発明４（「・・・高圧水素用低合金鋼管。」）に則して記載を整理する。
　上記エ、キから、同１Ａの記載を参酌すると、甲第１号証には、次の発明（以下、「甲１発明（鋼管）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．２７、Ｓｉ：０．４２、Ｍｎ：０．７４、Ｐ：０．０１１、
Ｓ：０．００２５、Ａｌ：０．０４、Ｎ：０．００３、Ｎｂ：０．０４、
Ｂ：０．００１２、Ｍｏ：０．７２、Ｃｒ：１．０２、Ｃｕ：０．１１、
残部がＦｅおよび不可避的不純物である、化学組成を有し、
析出物は、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有し、平均直径１０［ｎｍ］で密度が１４５［個／μｍ２］、
引張強さが１０１３［ＭＰａ］、
得られた組織の旧γ粒径が１０．３［μｍ］、
焼き戻しマルテンサイトの体積率が１００［％］、
パリス則のＣ値（Ｃ／１０−１１）が７．２、
疲労亀裂進展速度（ｄａ／ｄＮ／１０−６）が０．７４［ｍ／回］である、
鋼組織を有する鋼管。」
サ　そこで、本件発明５（「・・・高圧水素用容器。」）に則して記載を整理する。
　上記エ、クから、同１Ａの記載を参酌すると、甲第１号証には、次の発明（以下、「甲１発明（容器）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．２７、Ｓｉ：０．４２、Ｍｎ：０．７４、Ｐ：０．０１１、
Ｓ：０．００２５、Ａｌ：０．０４、Ｎ：０．００３、Ｎｂ：０．０４、
Ｂ：０．００１２、Ｍｏ：０．７２、Ｃｒ：１．０２、Ｃｕ：０．１１、
残部がＦｅおよび不可避的不純物である、化学組成を有し、
析出物は、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有し、平均直径１５［ｎｍ］で密度が１３６［個／μｍ２］、
引張強さが９７２［ＭＰａ］、
得られた組織の旧γ粒径が９．１［μｍ］、
焼き戻しマルテンサイトの体積率が１００［％］、
パリス則のＣ値（Ｃ／１０−１１）が６．８、
疲労亀裂進展速度（ｄａ／ｄＮ／１０−６）が０．７２［ｍ／回］である、
鋼組織を有する容器。」
シ　そこで、本件発明６（「・・・高圧水素用容器の製造方法。」）に則して記載を整理する。
　上記エ、オ、クから、同１Ａの記載を参酌すると、甲第１号証には、次の発明（以下、「甲１発明（容器製造方法）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．２７、Ｓｉ：０．４２、Ｍｎ：０．７４、Ｐ：０．０１１、
Ｓ：０．００２５、Ａｌ：０．０４、Ｎ：０．００３、Ｎｂ：０．０４、
Ｂ：０．００１２、Ｍｏ：０．７２、Ｃｒ：１．０２、Ｃｕ：０．１１、
残部がＦｅおよび不可避的不純物である、化学組成を有し、
析出物は、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有し、平均直径１５［ｎｍ］で密度が１３６［個／μｍ２］、
引張強さが９７２［ＭＰａ］、
得られた組織の旧γ粒径が９．１［μｍ］、
焼き戻しマルテンサイトの体積率が１００［％］、
パリス則のＣ値（Ｃ／１０−１１）が６．８、
疲労亀裂進展速度（ｄａ／ｄＮ／１０−６）が０．７２［ｍ／回］である、
鋼組織を有する水素用容器の製造方法であって、
上記化学組成の鋼素材を圧延加工等で鋼管形状に成型し、さらに容器形状に成形した後に、
仕上げ温度８８０℃に加熱し１５００秒保持してから、冷却速度７５℃／ｓで急冷し、次いで再加熱温度６００℃で２４００秒保持する、
上記鋼組織を有する水素用容器の製造方法。」
２−２．甲第２号証に記載の発明
ア　上記「１−２.」の甲２の記載事項２Ｂから、甲２に記載の発明は、燃料電池車の水素の充填のために、８０ＭＰａ程度の高圧水素環境中での疲労き裂進展速度を低下させた、優れた耐水素脆化特性を有する水素用蓄圧器や水素用ラインパイプ等の水素用鋼構造物を提供することを解決すべき課題とするものといえる。
イ　同２Ｃには、当該課題の解決手段として、鋼組織を所定量のマルテンサイトを有し残部を実質的にベイナイトとすることで、軟質なベイナイトと硬質のマルテンサイトが分散し、それらの界面近傍で疲労き裂が停滞し、迂回、分岐する効果のため、疲労き裂の進展速度が低下するので、耐水素脆化特性に優れた水素用蓄圧器や水素用ラインパイプ等の水素用鋼構造物を得られることが記載されている。
ウ　同２Ｅには、「水素用ラインパイプおよび水素用蓄圧器の製造方法および特性評価を、鋼板の製造方法および特性評価でシミュレイトした」ことが記載され、「鋼板」を種々の条件で製造し、それらの内の特定の条件が「水素用ラインパイプ」と「水素用蓄圧器」の製造に当てられることが示されており、同２Ｇの実験結果は、各製造条件毎に、「鋼板」「水素用ラインパイプ」「水素用蓄圧器」で共通の物性、金属組織となることを示すものと理解される。
　そして、同２Ｅから、同２Ｇの「製造方法」が、「加速冷却あるいは直接焼入れ焼戻しの場合」は、同条件で製造した「鋼板」の物性と金属組織で「水素用ラインパイプ」の物性と金属組織をシミュレイトした場合であり、「再加熱焼入れ焼戻しの場合」は同条件で製造した「鋼板」の物性で「水素用蓄圧器」の物性と金属組織をシミュレイトした場合になるものである。
エ　ここで、上記ウの検討と本件発明の鋼素材のＣ含有量、焼入れ時の冷却速度に鑑み、同２Ｆの「鋼種Ｄ」「鋼種Ｆ」に着目する。
オ　同２Ｆの【表１】から、「鋼種Ｄ」の「成分組成（質量％）」は、同２Ａの「水素用鋼構造物」が「残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼組成を有する」組成であることを踏まえれば、次のとおり。
Ｃ：０．２５、Ｓｉ：０．３５、Ｍｎ：０．９０、Ａｌ：０．０２９、
Ｎ：０．００３７、Ｐ：０．００８、Ｓ：０．００１１、
Ｏ：０．００３２、Ｃｒ：０．４８、Ｍｏ：０．１４、Ｔｉ：０．０１３、Ｂ：０．００１０、残部がＦｅおよび不可避的不純物
カ　同２Ｆの【表１】から、「鋼種Ｆ」の「成分組成（質量％）」は、同２Ａの「水素用鋼構造物」が「残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼組成を有する」組成であることを踏まえれば、次のとおり。
Ｃ：０．３２、Ｓｉ：０．３８、Ｍｎ：０．９２、Ａｌ：０．０３４、
Ｎ：０．００２９、Ｐ：０．００８、Ｓ：０．００１４、
Ｏ：０．００３９、Ｃｒ：０．７４、Ｍｏ：０．２９、Ｎｂ：０．０１９、Ｖ：０．０３９、残部がＦｅおよび不可避的不純物
キ　同２Ｄから、上記の成分組成を有する「鋼素材は、上記成分組成に調整された溶鋼から鋳造」されるところ、「特に鋳造条件を限定する必要はなく、いかなる鋳造条件で製造された鋼素材としてもよい。溶鋼から鋳片を製造する方法や、鋳片を圧延して鋼片を製造する方法は特に規定しない。転炉法・電気炉法等で溶製された鋼や、連続鋳造・造塊法等で製造された鋼スラブが利用できる」ものであり、所望の「鋼板」「水素用ラインパイプ」「水素用蓄圧器」の形状へ圧延加工等で成形されてから、同２Ｇの製造条件に規定される熱処理を受けて、製品としての「鋼板」「水素用ラインパイプ」「水素用蓄圧器」が製造（「鋼板」以外はシミュレイト）される。
ク　同２Ｇの【表２】「鋼板Ｎｏ．８　鋼種Ｆ」から、本件発明と対比される、鋼板に成型された鋼素材が受ける製造条件（熱処理）と、製造された「鋼板」の組織及び物性は、次のとおり。　
＜製造された「鋼板」＞
○製造条件（熱処理）
　「加熱温度９２０℃」（成型終了後急冷直前の温度で当該温度での維持時間不明）から、水冷（同２Ｅ【００６３】から１０〜５０［℃／ｓ］）（水冷開始温度８５０℃、水冷停止温度２００℃）で急冷した後で、「焼戻し温度」６５０℃で保持（保持時間は不明）する。
○製造された「鋼板」の組織及び物性
　「引張強さ」：９４１［ＭＰａ］、
　「疲労き裂進展速度」：０．５８×１０−６［ｍ／cycle］
　「マルテンサイト面積率」：３２［％］
　
ケ　同２Ｇの【表２】「鋼板Ｎｏ．５　鋼種Ｄ」から、本件発明と対比される、「水素用ラインパイプ」に成形された鋼素材が受ける製造条件（熱処理）と、製造（シミュレイト）された「水素用ラインパイプ」の組織及び物性は、次のとおり。　
　ただし、上記ウから「加速冷却あるいは直接焼入れ焼戻しの場合」は、同条件で製造した鋼板の物性で水素用ラインパイプの物性と金属組織をシミュレイトした場合になるので、「鋼板Ｎｏ．５　鋼種Ｄ」の「製造方法」は「直接焼入れ焼戻し」だから、「鋼板Ｎｏ．５　鋼種Ｄ」は「水素用ラインパイプ」をシミュレイトした場合にあたる。
＜製造（シミュレイト）された「水素用ラインパイプ」＞
○製造条件（熱処理）
　「加熱温度１１００℃」（成型終了後急冷直前の温度で当該温度での維持時間不明）から、水冷（同２Ｅ【００６３】から１０〜５０［℃／ｓ］）（水冷開始温度８５０℃、水冷停止温度２００℃）で急冷した後で、「焼戻し温度」６５０℃で保持（保持時間は不明）する。
○製造（シミュレイト）された「水素用ラインパイプ」の組織及び物性
　「引張強さ」：７３２［ＭＰａ］、
　「疲労き裂進展速度」：０．３２×１０−６［ｍ／cycle］
　「マルテンサイト面積率」：３２［％］
コ　同２Ｇの【表２】「鋼板Ｎｏ．８　鋼種Ｆ」から、本件発明と対比される、「水素用蓄圧器」に成形された鋼素材が受ける製造条件（熱処理）と、製造（シミュレイト）された「水素用蓄圧器」の組織及び物性は、次のとおり。　
　ただし、上記ウから「再加熱焼入れ焼戻しの場合」は同条件で製造した鋼板の物性と金属組織で水素用蓄圧器の物性と金属組織をシミュレイトした場合になるので、「鋼板Ｎｏ．８　鋼種Ｆ」の「製造方法」は「再加熱焼入れ焼戻し」だから、「鋼板Ｎｏ．８　鋼種Ｆ」は「水素用蓄圧器」をシミュレイトした場合にあたる。
＜製造（シミュレイト）された「水素用蓄圧器」＞
○製造条件（熱処理）
　「加熱温度９２０℃」（成形終了後急冷直前の温度で当該温度での維持時間不明）から、水冷（同２Ｅ【００６３】から１０〜５０［℃／ｓ］）（水冷開始温度８５０℃、水冷停止温度２００℃）で急冷した後で、「焼戻し温度」６５０℃で保持（保持時間は不明）する。
○製造（シミュレイト）された「水素用蓄圧器」の組織及び物性
　「引張強さ」：９４１［ＭＰａ］、
　「疲労き裂進展速度」：０．５８×１０−６［ｍ／cycle］
　「マルテンサイト面積率」：３２［％］
サ　そこで、本件発明１（「・・・高圧水素用低合金鋼材。」）に則して記載を整理する。
　上記カ、クから、同２Ａの記載を参酌すると、甲第２号証には、次の発明（以下、「甲２発明（鋼板）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．３２、Ｓｉ：０．３８、Ｍｎ：０．９２、Ａｌ：０．０３４、
Ｎ：０．００２９、Ｐ：０．００８、Ｓ：０．００１４、
Ｏ：０．００３９、Ｃｒ：０．７４、Ｍｏ：０．２９、Ｎｂ：０．０１９、Ｖ：０．０３９、残部がＦｅおよび不可避的不純物である、化学組成を有し、
引張強さが９４１［ＭＰａ］、
疲労き裂進展速度が０．５８×１０−６［ｍ／cycle］、
マルテンサイト面積率が３２［％］である、
鋼組織を有する高圧水素ガス中の耐水素脆化特性に優れた水素用鋼板。」
シ　そこで、本件発明４（「・・・高圧水素用低合金鋼管。」）に則して記載を整理する。
　上記オ、ケから、同２Ａの記載を参酌すると、甲第２号証には、次の発明（以下、「甲２発明（鋼管）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．２５、Ｓｉ：０．３５、Ｍｎ：０．９０、Ａｌ：０．０２９、
Ｎ：０．００３７、Ｐ：０．００８、Ｓ：０．００１１、
Ｏ：０．００３２、Ｃｒ：０．４８、Ｍｏ：０．１４、Ｔｉ：０．０１３、Ｂ：０．００１０、残部がＦｅおよび不可避的不純物である、化学組成を有し、
引張強さが７３２［ＭＰａ］、
疲労き裂進展速度が０．３２×１０−６［ｍ／cycle］、
マルテンサイト面積率が３２［％］である、
鋼組織を有する高圧水素ガス中の耐水素脆化特性に優れた水素用ラインパイプ。」
ス　そこで、本件発明５（「・・・高圧水素用容器。」）に則して記載を整理する。
　上記カ、コから、同２Ａの記載を参酌すると、甲第２号証には、次の発明（以下、「甲２発明（容器）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．３２、Ｓｉ：０．３８、Ｍｎ：０．９２、Ａｌ：０．０３４、
Ｎ：０．００２９、Ｐ：０．００８、Ｓ：０．００１４、
Ｏ：０．００３９、Ｃｒ：０．７４、Ｍｏ：０．２９、Ｎｂ：０．０１９、Ｖ：０．０３９、残部がＦｅおよび不可避的不純物である、化学組成を有し、
引張強さが９４１［ＭＰａ］、
疲労き裂進展速度が０．５８×１０−６［ｍ／cycle］、
マルテンサイト面積率が３２［％］である、
鋼組織を有する高圧水素ガス中の耐水素脆化特性に優れた水素用蓄圧器。」
セ　そこで、本件発明６（「・・・高圧水素用容器の製造方法。」）に則して記載を整理する。
　上記カ、コから、同２Ａの記載を参酌すると、甲第２号証には、次の発明（以下、「甲２発明（容器製造方法）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．３２、Ｓｉ：０．３８、Ｍｎ：０．９２、Ａｌ：０．０３４、
Ｎ：０．００２９、Ｐ：０．００８、Ｓ：０．００１４、
Ｏ：０．００３９、Ｃｒ：０．７４、Ｍｏ：０．２９、Ｎｂ：０．０１９、Ｖ：０．０３９、残部がＦｅおよび不可避的不純物である、化学組成を有し、
引張強さが９４１［ＭＰａ］、
疲労き裂進展速度が０．５８×１０−６［ｍ／cycle］、
マルテンサイト面積率が３２［％］である、
鋼組織を有する高圧水素ガス中の耐水素脆化特性に優れた水素用蓄圧器の製造方法であって、
上記化学組成の鋼素材を圧延加工等で容器形状に成形した後に、
加熱温度９２０℃に加熱してから、水冷開始温度８５０℃、水冷停止温度２００℃で、冷却速度１０〜５０℃／ｓで急冷し、次いで焼戻し温度６５０℃で保持する、
上記鋼組織を有する高圧水素ガス中の耐水素脆化特性に優れた水素用蓄圧器の製造方法。」
２−３．甲第３号証に記載の発明
ア　上記「１−３.」の甲３の記載事項３Ｂには、燃料電池自動車に水素を供給する水素ステーションは７０ＭＰａ以上の高圧で水素を貯蔵するために高強度で厚肉の低合金鋼の容器が必要だが、同低合金鋼は焼入れ性の確保（焼入れ後のマルテンサイト率の確保）が困難で、靭性や水素環境脆化特性が低下するので、９００ＭＰａ以上の引張強さを有し、かつ高圧水素ガス環境下で水素環境脆化特性に優れる厚肉の低合金鋼、および、その鋼からなる水素用蓄圧器を提供することを目的とすることが記載されており、甲３に記載の発明は、これを解決すべき課題とするものといえる。
イ　同３Ｃ、３Ｄには、当該課題の解決手段として、焼入れ性を確保しマルテンサイト率を維持するためＭｎおよびＣｒを従来鋼よりも高める一方で、それらは水素脆化感受性を高めてしまうので、結晶粒の微細化ならびに析出数を３０個／μｍ２以上とする微細なＭｏ−Ｖ系炭化物による高温焼戻しにより耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上させ得ることが記載され、焼入れ性を確保できる高Ｍｎ−高Ｃｒの材料でも優れた耐水素環境脆化特性を有する鋼を得られることが記載されている。
ウ　同３Ａの【請求項３】には「請求項１または２に記載の高圧水素用低合金鋼を用いた、高圧水素用蓄圧器」とあり、同３Ｃの【００１８】にも「この鋼は、高圧水素用蓄圧器の素材に最適である」と記載されており、同３Ｈには当該「素材」を「板材」（同３Ｆ参照）に加工して熱処理したものの物性と金属組成のみが記載されるから、甲３に記載の同じ鋼素材から同じ製造条件（熱処理）で製造された「鋼板」と「高圧水素用蓄圧器」は同じ物性と金属組成を有するものと理解される。
　なお、「鋼管」については、甲３には具体例は記載されていない。
エ　ここで、上記ウの検討と本件発明における成分組成と製造条件（熱処理）に鑑み、同３Ｇの【表１】の「鋼種Ｓ」に着目する。
オ　同３Ｇの【表１】から、「鋼種Ｓ」の「化学組成（質量％）」（成分組成）は、同３Ａの「高圧水素用低合金鋼」が「残部がＦｅおよび不純物」となる組成であることを踏まえれば、次のとおり。
Ｃ：０．４１、Ｓｉ：０．２０、Ｍｎ：１．４８、Ｐ：０．００７、
Ｓ：０．００１、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０２８、Ｃｒ：２．９８、
Ｍｏ：０．７１、Ｖ：０．１１、Ｎｂ：０．０３３、Ｎ：０．００４、
Ｏ：０．００３、Ｔｉ：０．０１６、Ｂ：０．００１０、残部がＦｅおよび不純物
　さらに、同３Ａから、「鋼種Ｓ」は次の（１）（２）式を満たす。
Ｃｅｑ［質量％］＝Ｃ＋（Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ）／５≧１．００
 ・・・（１）
Ｃｅｑ／ｔ≧０．０２５・・・（２）（ｔ：板厚［ｍｍ］）
上記成分組成を適用して、上記二つの式は満たされている。
Ｃｅｑ＝１．４６６≧１．００
同３Ｈの【表２】「試験番号２２　鋼種Ｓ」からｔ＝５５［ｍｍ］なので、
Ｃｅｑ／ｔ＝０．０２７≧０．０２５
　ただし、「Ｃｅｑ」を構成する元素記号はそれぞれの元素の含有量（質量％）である。
カ　同３Ｅには「（Ｃ）製造方法　本発明に係る低合金鋼は、通常の方法で熱間圧延を行い、その後、焼入れ焼戻しにより強度を調質する。」と記載され、同３Ｆには「表１に示す化学組成を有する低合金鋼を真空溶解し、熱間鍛造により厚さ４０〜１５０ｍｍの厚さのブロックとし、このブロックを用いて熱間圧延を行い、
厚さ１５〜８０ｍｍの板材
キ　同３Ｈの【表２】「試験番号２２　鋼種Ｓ」から、本件発明と対比される、板材（鋼板）に成形された鋼素材が受ける製造条件（熱処理）と、製造された板材（鋼板）の組織及び物性は、次のとおり。上記ウから「高圧水素用蓄圧器」についても同様である。
　
＜製造された板材（鋼板）＞
○製造条件（熱処理）
　「焼入れ温度９２０℃」（成型終了後急冷直前の温度で当該温度での維持時間３０［ｍｉｎ］）から、急冷（冷却速度は不明）した後で、「焼戻し温度」６８０℃で３０［ｍｉｎ］保持する。
○製造された「鋼板」の組織及び物性
　「ＴＳ」（引張強さ）：１０８７［ＭＰａ］、
　「結晶粒度番号」：９．６（同３Ｄ参照。「旧オーステナイト結晶のＡＳＴＭ粒度番号」）
　「Ｖ−Ｍｏ系炭化物」：５０［個／μｍ２］（上記イと同３Ａ参照。３０個／μｍ２以上だと耐水素環境脆化特性を向上させ得る。）
　「相対切欠破断強度」：８２［％］（同３Ｆ参照。大気中に対する水素中の破断強度の比。８０％以上を耐水素環境脆化特性に優れるとみる。）
ク　そこで、本件発明１（「・・・高圧水素用鋼材。」）に則して記載を整理する。
　上記オ、キから、同３Ａの記載を参酌すると、甲第３号証には、次の発明（以下、「甲３発明（鋼板）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．４１、Ｓｉ：０．２０、Ｍｎ：１．４８、Ｐ：０．００７、
Ｓ：０．００１、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０２８、Ｃｒ：２．９８、
Ｍｏ：０．７１、Ｖ：０．１１、Ｎｂ：０．０３３、Ｎ：０．００４、
Ｏ：０．００３、Ｔｉ：０．０１６、Ｂ：０．００１０、残部がＦｅおよび不純物である、化学組成を有し、
Ｃｅｑ＝Ｃ＋（Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ）／５＝１．４６６≧１．００、
Ｃｅｑ／ｔ＝０．０２７≧０．０２５であり、
引張強さが１０８７［ＭＰａ］、
旧オーステナイト結晶のＡＳＴＭ粒度番号が９．６、
微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が５０［個／μｍ２］、
相対切欠破断強度が８２［％］である、
高圧水素用低合金鋼を用いた、高圧水素用鋼板。」
　ただし、「Ｃｅｑ」を構成する元素記号はそれぞれの元素の含有量（質量％）、「ｔ」は板厚（ｍｍ）であり、以下で記載する「甲３発明（鋼板）」、「甲３発明（容器）」、「甲３発明（容器製造方法）」でも全て同様である。
ケ　そこで、本件発明５（「・・・高圧水素用容器。」）に則して記載を整理する。
　上記オ、キから、同３Ａの記載を参酌すると、甲第３号証には、次の発明（以下、「甲３発明（容器）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．４１、Ｓｉ：０．２０、Ｍｎ：１．４８、Ｐ：０．００７、
Ｓ：０．００１、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０２８、Ｃｒ：２．９８、
Ｍｏ：０．７１、Ｖ：０．１１、Ｎｂ：０．０３３、Ｎ：０．００４、
Ｏ：０．００３、Ｔｉ：０．０１６、Ｂ：０．００１０、残部がＦｅおよび不純物である、化学組成を有し、
Ｃｅｑ＝Ｃ＋（Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ）／５＝１．４６６≧１．００、
Ｃｅｑ／ｔ＝０．０２７≧０．０２５であり、
引張強さが１０８７［ＭＰａ］、
旧オーステナイト結晶のＡＳＴＭ粒度番号が９．６、
微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が５０［個／μｍ２］、
相対切欠破断強度が８２［％］である、
高圧水素用低合金鋼を用いた、高圧水素用蓄圧器。」
コ　そこで、本件発明６（「・・・高圧水素用容器の製造方法。」）に則して記載を整理する。
　上記オ、キから、同３Ａの記載を参酌すると、甲第３号証には、次の発明（以下、「甲３発明（容器製造方法）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．４１、Ｓｉ：０．２０、Ｍｎ：１．４８、Ｐ：０．００７、
Ｓ：０．００１、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０２８、Ｃｒ：２．９８、
Ｍｏ：０．７１、Ｖ：０．１１、Ｎｂ：０．０３３、Ｎ：０．００４、
Ｏ：０．００３、Ｔｉ：０．０１６、Ｂ：０．００１０、残部がＦｅおよび不純物である、化学組成を有し、
Ｃｅｑ＝Ｃ＋（Ｍｎ＋Ｃｒ＋Ｍｏ＋Ｖ）／５＝１．４６６≧１．００、
Ｃｅｑ／ｔ＝０．０２７≧０．０２５であり、
引張強さが１０８７［ＭＰａ］、旧オーステナイト結晶のＡＳＴＭ粒度番号が９．６、
微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が５０［個／μｍ２］、
相対切欠破断強度が８２［％］である、
高圧水素用低合金鋼を用いた、高圧水素用蓄圧器の製造方法であって、
上記化学組成の鋼素材を圧延加工等で容器形状に成形した後に、
焼入れ温度９２０℃に加熱して３０［ｍｉｎ］維持してから、急冷し、次いで、焼戻し温度６８０℃で３０［ｍｉｎ］保持する、高圧水素用低合金鋼を用いた、高圧水素用蓄圧器の製造方法。」
２−４．甲第４号証に記載の発明
ア　上記「１−４.」の甲４の記載事項４Ｂには、燃料電池車の走行距離を向上させるために、車載ボンベに収容する水素ガスの圧力を３５〜７０ＭＰａという超高圧にすることが有効で、そのために高圧水素環境に曝されても安全な材料が必要なところ、高強度低合金鋼は高強度で低製造コストなので有望だが、水素脆化感受性が高いので、引張強さが９００ＭＰａ以上という高強度でありながら、耐水素環境脆化特性に優れる低合金鋼およびその鋼からなる低合金鋼製容器を提供することを目的とすることが記載されており、甲４に記載の発明は、これを解決すべき課題とするものといえる。
イ　同４Ｃ、４Ｄ、４Ｈには、当該課題の解決手段として、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖなどの炭化物生成元素を充分に固溶させて焼入れ焼戻し処理を実施すると耐水素環境脆化特性が大きく改善できるものであり、これは、
微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が多く生成して、
粒界炭化物を球状化・均一分散
水素のトラップサイトとしても作用することで、耐水素環境脆化特性の改善に寄与すると考えられることが記載されている。
ウ　同４Ｄには「後段の実施例では、板材を用いた試験結果を述べたが、板材を素材とした高圧水素用容器に限られず、例えば、継目無鋼管を素材とした高圧水素用容器の場合も同様に、継目無鋼管の製造において通常採用される方法に従って製造すれば良い。」と記載され、同４Ｇには「板材」のみについて、その物性として「ＴＳ（ＭＰａ）」「Ｋ１Ｈ（ＭＰａ・ｍ０．５）」が記載されている。
　すなわち、甲４に記載の同じ組成の鋼素材を同じ条件（熱処理）で処理すれば、「板材」「継目無鋼管」「高圧水素用容器」のいずれでも同様の物性を示すことになると解することができる。
　なお、同４Ｅから、「Ｋ１Ｈ（ＭＰａ・ｍ０．５）」は、高圧水素中で試験片にくさびを挿入して一定期間放置後に進展した亀裂長さから、水素環境脆化特性を示す指標であって、同４Ｈから、Ｋ１Ｈ値が６０以上であると、微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が多く生成しており、この微細炭化物が高温焼戻しに寄与し、セメンタイトなどの粒界炭化物を球状化・均一分散させていることが、耐水素環境脆化特性を改善したと推定されている。
エ　同４Ｄ、４Ｅから、「板材」「継目無鋼管」「高圧水素用容器」は「通常の方法で鋼塊を製造後、熱間鍛造、熱間圧延などの方法で製造」され、「焼入れ焼戻し処理」が実施されるものである。
オ　ここで、上記ウの検討と本件発明における成分組成と製造条件（熱処理）に鑑み、同４Ｆの【表１】の「鋼種Ｇ」に着目する。
　同４Ｆの【表１】から、「鋼種Ｇ」の「化学組成（質量％、残部：Ｆｅおよび不純物）」（成分組成）は、同４Ａの「高圧水素ガス環境用低合金鋼」が「残部Ｆｅ及び不純物」となる組成であることを踏まえれば、次のとおり。
質量％で、
Ｃ：０．２６、Ｓｉ：０．２０、Ｍｎ：０．４５、Ｐ：０．００８、
Ｓ：０．００１、Ａｌ：０．０３４、Ｍｏ：０．６９、Ｖ：０．１０、
Ｏ：０．００２３、Ｎ：０．００４、Ｂ：０．０００９、Ｃｒ：０．９８、Ｎｂ：０．０３０、Ｔｉ：０．０１４、
［Ｍｏ］［Ｖ］０．２＝０．４４、残部Ｆｅおよび不純物
カ　同４Ｅには、「表１に示す化学組成の鋼を溶製し、これらの溶製鋼を４０ｍｍの厚さのブロックに熱間鍛造し、このブロックを厚さ１２ｍｍまで熱間圧延を行って板材とした。これらの板材に８８０〜９２０℃で保持後水冷または油冷の焼入れ、その後５００〜７２０℃で保持後放冷の焼戻し処理を行い、引張強さを８００〜１２００ＭＰａに調整し、供試材とした。これらの供試材を、引張試験および下記の水素環境脆化特性試験に供した。」と記載され、同４Ｇ【表２】の「試験番号」「鋼」毎に条件は記載されていない。
　また、同４Ｄには「焼入れ時の冷却は、Ｃ（炭素）含有量が０．３％以下の場合には水冷、Ｃ含有量が０．３％を超える場合には焼割れを防止するために、油冷またはシャワー冷却を採用するのがよい。」と記載され、「鋼種Ｇ」は「Ｃ：０．２６」だから「焼入れ時の冷却」は「水冷」によるものといえる。
　そこで、【表２】「試験番号９　鋼種Ｇ」から、本件発明と対比される、板材（鋼板）に成形された鋼素材が受ける製造条件（熱処理）と、製造された板材（鋼板）の組織及び物性は、次のとおり。上記ウから「高圧水素用蓄圧器」についても同様である。
　
＜製造された板材（鋼板）＞
○製造条件（熱処理）
　８８０〜９２０℃で保持後（保持時間不明）、水冷で冷却した後で、５００〜７２０℃で保持後放冷の焼戻し処理する。
○製造された「鋼板」の組織及び物性
　「ＴＳ（ＭＰａ）」＝９４１［ＭＰａ］
　「Ｋ１Ｈ（ＭＰａ・ｍ０．５）」＝８０
　なお、同４Ｄの【００３４】から、「ＴＳ・Ｋ１Ｈ０．７５は、引張強さと耐水素環境脆化特性（実施例参照）とのバランスの指標」であり、「ＴＳ（ＭＰａ）」が「引張強さ」であることは自明であって、「ＴＳ・Ｋ１Ｈ０．７５」の値が大きいほど、それら双方に優れることを意味する。
キ　そこで、本件発明１（「・・・高圧水素用低合金鋼材。」）に則して記載を整理する。
　上記ウ、オ、カから、同４Ａの記載を参酌すると、甲第４号証には、次の発明（以下、「甲４発明（鋼板）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．２６、Ｓｉ：０．２０、Ｍｎ：０．４５、Ｐ：０．００８、
Ｓ：０．００１、Ａｌ：０．０３４、Ｍｏ：０．６９、Ｖ：０．１０、
Ｏ：０．００２３、Ｎ：０．００４、Ｂ：０．０００９、Ｃｒ：０．９８、Ｎｂ：０．０３０、Ｔｉ：０．０１４、
［Ｍｏ］［Ｖ］０．２＝０．４４、残部Ｆｅおよび不純物である、化学組成を有し、
「Ｋ１Ｈ（ＭＰａ・ｍ０．５）」＝８０で微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が多く生成しており、
「ＴＳ（ＭＰａ）」＝９４１［ＭＰａ］である、
高圧水素ガス環境用低合金鋼鋼板。」
ク　そこで、本件発明４（「・・・高圧水素用低合金鋼管。」）に則して記載を整理する。
　上記ウ、オ、カから、同４Ａの記載を参酌すると、甲第４号証には、次の発明（以下、「甲４発明（鋼管）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．２６、Ｓｉ：０．２０、Ｍｎ：０．４５、Ｐ：０．００８、
Ｓ：０．００１、Ａｌ：０．０３４、Ｍｏ：０．６９、Ｖ：０．１０、
Ｏ：０．００２３、Ｎ：０．００４、Ｂ：０．０００９、Ｃｒ：０．９８、Ｎｂ：０．０３０、Ｔｉ：０．０１４、
［Ｍｏ］［Ｖ］０．２＝０．４４、残部Ｆｅおよび不純物である、化学組成を有し、
「Ｋ１Ｈ（ＭＰａ・ｍ０．５）」＝８０で微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が多く生成しており、
「ＴＳ（ＭＰａ）」＝９４１［ＭＰａ］である、
高圧水素ガス環境用低合金鋼鋼管。」
ケ　そこで、本件発明５（「・・・高圧水素用容器。」）に則して記載を整理する。
　上記ウ、オ、カから、同４Ａの記載を参酌すると、甲第４号証には、次の発明（以下、「甲４発明（容器）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．２６、Ｓｉ：０．２０、Ｍｎ：０．４５、Ｐ：０．００８、
Ｓ：０．００１、Ａｌ：０．０３４、Ｍｏ：０．６９、Ｖ：０．１０、
Ｏ：０．００２３、Ｎ：０．００４、Ｂ：０．０００９、Ｃｒ：０．９８、Ｎｂ：０．０３０、Ｔｉ：０．０１４、
［Ｍｏ］［Ｖ］０．２＝０．４４、残部Ｆｅおよび不純物である、化学組成を有し、
「Ｋ１Ｈ（ＭＰａ・ｍ０．５）」＝８０で微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が多く生成しており、
「ＴＳ（ＭＰａ）」＝９４１［ＭＰａ］である、
高圧水素ガス環境用低合金鋼からなる高圧水素用容器。」
コ　そこで、本件発明６（「・・・高圧水素用容器の製造方法。」）に則して記載を整理する。
　上記ウ、オ、カから、同４Ａの記載を参酌すると、甲第４号証には、次の発明（以下、「甲４発明（容器製造方法）」という。）が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ：０．２６、Ｓｉ：０．２０、Ｍｎ：０．４５、Ｐ：０．００８、
Ｓ：０．００１、Ａｌ：０．０３４、Ｍｏ：０．６９、Ｖ：０．１０、
Ｏ：０．００２３、Ｎ：０．００４、Ｂ：０．０００９、Ｃｒ：０．９８、Ｎｂ：０．０３０、Ｔｉ：０．０１４、
［Ｍｏ］［Ｖ］０．２＝０．４４、残部Ｆｅおよび不純物である、化学組成を有し、
「Ｋ１Ｈ（ＭＰａ・ｍ０．５）」＝８０で微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が多く生成しており、
「ＴＳ（ＭＰａ）」＝９４１［ＭＰａ］である、
高圧水素ガス環境用低合金鋼からなる高圧水素用容器の製造方法であって、
上記化学組成の鋼素材を圧延加工等で容器形状に成形した後に、
８８０〜９２０℃で保持後、水冷で冷却した後で、５００〜７２０℃で保持後放冷の焼戻し処理する、
高圧水素ガス環境用低合金鋼からなる高圧水素用容器の製造方法。」
３．本件発明１について
３−１．本件発明１と甲１発明（鋼板）について
３−１−１．本件発明１と甲１発明（鋼板）との対比　
　本件発明１（上記「第２」参照。）と甲１発明（鋼板）（上記「第４　Ｉ．２．２−１．ケ」参照。）とを対比する。
ア　成分組成（Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ａｌ、Ｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｃｕ、Ｂ）について、甲１発明（鋼板）の含有量は、本件発明１の含有量の範囲内にある。
イ　本件発明１は「・・・高圧水素用低合金鋼材。」であるのに対して、甲１発明（鋼板）は「・・・鋼板。」であるところ、上記「第４　Ｉ．２．２−１．ア」から、甲１発明（鋼板）は「低コストで８０ＭＰａ程度の高圧水素環境中で疲労亀裂進展速度を低下させる」ことを課題とするもので、これは本件発明の課題が「高圧水素ガス環境下での耐疲労特性に優れるとともに良好な対水素ガス脆化特性を備える」（本件明細書【００１２】）ことと共通し、また、本件発明１の「鋼材」の物性、金属組織は「板材」について確認されているものだから、本件発明１の「・・・高圧水素用低合金鋼材。」は、甲１発明（鋼板）の「・・・鋼板。」に相当する。
ウ　以上から本件発明１と甲１発明（鋼板）とは以下の一致点、相違点を有する。
＜一致点＞
「質量％で、
Ｃ：０．２７、Ｓｉ：０．４２、Ｍｎ：０．７４、Ｐ：０．０１１、
Ｓ：０．００２５、Ａｌ：０．０４、Ｎ：０．００３、Ｎｂ：０．０４、
Ｂ：０．００１２、Ｍｏ：０．７２、Ｃｒ：１．０２、Ｃｕ：０．１１、
残部：Ｆｅおよび不可避的不純物である、化学組成を有する、高圧水素用低合金鋼材。」である点。
＜相違点１＞
Ｏの含有量について、本件発明１では「Ｏ：０．００５％以下」であるのに対して、甲１発明（鋼板）では不明な点。
＜相違点２＞
析出物について、本件発明１では「「粒径１０μｍ以上の炭窒化物系介在物の個数が断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下であり」なのに対して、甲１発明（鋼板）では「Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有し、平均直径１０［ｎｍ］で密度が１４３［個／μｍ２］」である点。
＜相違点３＞
本件発明１では「耐久比が０．４５以上である」のに対して、甲１発明（鋼板）では「耐久比」は明らかでない点。
＜相違点４＞
本件発明１では「下記の式[1]で表されるＦｎ１が０．００８〜０．０５、および、下記の式[2]で表されるＦｎ２が、０．０００３以上である、
  Ｆｎ１＝Ｔｉ＋０．５Ｚｒ＋０．２５Ｈｆ・・・[1]
  Ｆｎ２＝Ｂ−（１１／１４）Ｎ＋（１１／４８）Ｔｉ＋（１１／９１）Ｚｒ＋（１１／１７８）Ｈｆ・・・[2]
ただし、上記式中のＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＢおよびＮは、それぞれの元素の鋼中含有量（質量％）を意味し、Ｔｉ、ＺｒおよびＨｆは、含有されない場合はゼロとする。」のに対して、
甲１発明（鋼板）ではＦｎ１＝０、Ｆｎ２＝−０．００１１６（Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆを含有せず、Ｂ＝０．００１２％、Ｎ＝０．００３％）である点。
３−１−２．本件発明１と甲１発明（鋼板）の相違点の検討
　事案に鑑み、相違点２について検討する。
（１）甲１についての検討
ア　本件発明１において「「粒径１０μｍ以上の炭窒化物系介在物の個数が断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下であり」とすることの技術的意義は、本件明細書【００２９】【００３０】に記載されるように、「高圧水素ガス環境下」では「粒径１０μｍ以上の炭窒化物系介在物」が「疲労破壊の起点として作用」するから、その「合計個数」を「断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下」とすることで「疲労寿命のイレギュラーな低下」を防げるというものである。
　そして、本件発明１では、当該介在物の粒径と個数を制御するために、連続鋳造や造塊−分塊の時の「溶鋼の冷却過程」での「これらの介在物」の「凝集・粗大化」を抑制する、すなわち、「溶鋼の冷却速度を速くする」「望ましくは、１５００〜１０００℃の温度域における平均冷却速度を５０℃／分以上とするのが良い。また、これ以外にも製鋼時に粗大介在物を浮揚除去する」（【００６８】）ものであり、その効果は、【００８７】、【表２】（【０１０３】）で上記冷却速度の遅い「鋼Ｔ」「鋼Ｕ」は、冷却速度の速い実施例に比べて「水素中での耐久比となる応力条件における疲労寿命（回）」が１０３回程度短くなっているように、実験例において確認されている。
イ　これに対して、甲１発明（鋼板）の「Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上と炭素、窒素のいずれか１種以上とを有し、平均直径１０［ｎｍ］で密度が１４３［個／μｍ２］」とすることの技術的意義は、甲１の記載事項１Ｆに摘示したように、「Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖのいずれか１種以上の元素と炭素、窒素のいずれか１種以上の元素とを有する析出物は、地鉄と整合して細かく析出しやすく、また、水素をトラップしやすい。これらの直径１００ｎｍ以下の析出物は、析出物のまわりに水素をトラップさせやすく、これにより、水素の局所的な集中を抑制することができるといった効果を有す」ることから、「水素環境下での疲労亀裂進展速度が低減」されるというものである。
　そして、甲１では、
「［００５４］本発明の鋼板や鋼管等の鋼材や水素用容器は上記の化学組成および組織を有するものである限り、特に製造方法等が限定されるものではない。以下に鋼材および水素用容器の好ましい製造方法について説明する。
［００５５］まず、本発明の鋼材の好ましい製造条件について説明する。上記の成分組成に調製された溶鋼から、連続鋳造法(continuous casting process)または造塊−分塊法（ingot-making and bloomig method）でスラブ等の鋼素材を製造する。」（記載事項１Ｈ）
と記載されるように、連続鋳造や造塊−分塊の時の「溶鋼の冷却過程」での冷却速度の調整や粗大介在物の浮揚除去について認識されているとはいえない。
ウ　すると、相違点２に係る特定事項により、本件発明１では「疲労破壊の起点」となる特定以上の大きさの析出物の数を抑制して疲労破壊を防ぐものであるのに対して、甲１発明（鋼板）では水素をトラップできる特定以下の大きさの析出物の数を増やして水素の局所的な集中を抑制して疲労破壊を防ぐものであるから、両者は共に「高圧水素ガス環境下」での疲労破壊を防ぐものではあっても、その防止の機序が異なり、相違点２は実質的な相違点であるといえる。
エ　また、甲１発明（鋼板）では、「高圧水素ガス環境下」での疲労破壊を防ぐために、小さな析出物の数を増やすのだから、同目的から大きな析出物の数を制限することは容易に想到し得るとする見解もあり得る。
　しかしながら、上記のように両者は疲労破壊防止の機序が異なるし、そもそも甲１発明（鋼板）では、連続鋳造や造塊−分塊の時の「溶鋼の冷却過程」での冷却速度の調整や粗大介在物の浮揚除去について認識されているものではないから、「高圧水素ガス環境下」での疲労破壊を防ぐために、大きな析出物の数を制限しようとしても、そのための具体的操作手法に想到し得ないといえる。
　また、甲１発明（鋼板）では、疲労破壊を防ぐのに、析出物として「平均直径１０［ｎｍ］で密度が１４３［個／μｍ２］」を要するものであり、これに対して本件発明１では、析出物として「粒径１０μｍ以上」で「１０個／１００ｍｍ２以下」とするもので、両者は、粒径は１０００倍以上の差があり、析出数で１０８倍以上の差があるから、甲１発明（鋼板）で析出物は「平均直径１０［ｎｍ］で密度が１４３［個／μｍ２］」であれば疲労破壊を防ぐことができるからといって、同様に疲労破壊を防ぐために、ただちに、大きな析出物の大きさと数を「粒径１０μｍ以上」「１０個／１００ｍｍ２以下」とすることは困難といえる。
（２）他の甲号証についての検討
　そこでこの点について他の甲号証の記載を確認する。
　甲２〜４については後記するように相違点２と同趣旨の相違点を有するものであり、参照できない。そこで、次に（２−１）〜（２−５）で甲６〜甲１０について、（２−６）で甲５について検討する。
（２−１）甲６について
　甲６には、「腐食性ガスである硫化水素（Ｈ２Ｓ）を含有するサワー環境で使用されるラインパイプ用継目無鋼管」（［０００１］）について記載され、合金の成分組成について、本件発明１の「高圧水素用低合金鋼材」に相当する「サワー環境で使用されるラインパイプ用継目無鋼管」が記載されている。（［請求項１］）
　そして、同「鋼管」は硫化水素（Ｈ２Ｓ）の存在下での「水素誘起割れ」（Hydrogen　Induced　Cracking）（以下、「ＨＩＣ」という。）に対して耐性を必要とする（［０００３］）もので、そのためには、
「粗大介在物の界面を起点としてＨＩＣ（ブリスタを含む）が発生する場合がある」ので、「鋼中の介在物のうち、５０μｍ以上の粒径を有する介在物（粗大介在物）の個数が１５個／１００ｍｍ２以下」とすること（［００４９］〜［００５１］）、
「連続鋳造時」において「タンディッシュ内の溶鋼保持温度を１５４０℃以上にする。この場合、タンディッシュ中で粗大介在物が凝集して浮上し、鋼から除去される。また、１５００℃から１２００℃の温度域の冷却速度を５０℃／分以上として、介在物が粗大化するのを防止して、均一に微細分散させる。」（［００５７］［００５８］）ことが記載されている。
　
（２−２）甲７について
　甲７には、「硫化水素を含む環境中」（【０００３】）で使用される低合金鋼について記載され、合金の成分組成について、本件発明１の「高圧水素用低合金鋼材」に相当する「硫化水素を含む環境中」で使用される「継目無鋼管」を製造するための「低合金鋼」が複数記載されている。（【表１】（【００８９】）〜【表３】（【００９１】）、【００９２】）
　そして、同「低合金鋼」は「介在物を起点とする孔食の発生を防止し、それによって孔食を起点とするＳＳＣを誘発することのない」（【００１１】）ものであることを要する。
　ここで、「ＳＳＣ」は「硫化水素を含む環境中での応力腐食割れ」であり「硫化物応力割れ」（【０００３】）（Sulfide　Stress　Cracking）といわれ、ＨＩＣと同様に硫化水素の存在下で問題とされる欠陥である。
　そして同「継目無鋼管」は「硫化水素を含む環境中」で耐ＨＩＣ性と同様の耐ＳＳＣ性を発揮するために、
「介在物として長径が１μｍ以上の下記（１）式を満たすＮｂ系介在物を断面積１ｍｍ２あたり１０個以上含み」、「下記の（２）式を満たすＮｂ系介在物が断面積１ｍｍ２あたり１０個以下である」「ａＮＢ×ｂＮＢ≦１５０・・・（１）、ａＮＢ×ｂＮＢ≧３００・・・（２）、但し、上記  （１）式及び（２）式中におけるａＮＢはＮｂ系介在物の長径（μｍ）、ｂＮＢはＮｂ系介在物中のＮｂの含有量（質量％）」（【請求項２】）、
「▲１▼タンデイッシュ内の溶鋼保持温度を１５２０℃以上とし、タンディッシュ中で粗大介在物を凝集浮上させて除去する、
▲２▼鋳造後の冷却速度、なかでも１５００℃から１０００℃の温度域の冷却速度を５０℃／分以上として、介在物が粗大化するのを防止して、均一に微細分散させる」こと（【００８３】）が記載されている。
（２−３）甲８について
　甲８には、「油井、ガス井等の硫化水素を含む環境で用いられる低合金油井管用鋼およびその鋼からなる継目無鋼管」（［０００１］）について記載され、合金の成分組成について、本件発明１の「高圧水素用低合金鋼材」に相当する「硫化水素を含む環境」で用いられる「継目無鋼管」を製造するための「鋼」が複数記載されている。（［表１］（［００４４］）〜［表２］（［００４５］））
　ここで、硫化水素中で用いられる油井管においては、「高強度であることが要求されるとともに、水素誘起割れ（Ｈｙｄｒｏｇｅｎ　Ｉｎｄｕｃｅｄ　Ｃｒａｃｋｉｎｇ：ＨＩＣ）および硫化物応力割れ（Ｓｕｌｆｉｄｅ　Ｓｔｒｅｓｓ　Ｃｒａｃｋｉｎｇ：ＳＳＣ）と呼ばれる水素脆化の問題もある。従って、油井管の最大の課題は、高強度の実現ならびにＨＩＣおよびＳＳＣの克服にある。」（［０００３］）ことが記載され、「硫化水素圧２〜５ａｔｍではＨＩＣの危険性が増大するが、硫化水素圧１５ａｔｍではＨＩＣは起こりにくくなる」（［０００９］）、「本発明は、高圧の硫化水素環境においても優れた耐ＨＩＣ性および耐ＳＳＣ性を有する、高強度低合金油井管用鋼および継目無鋼管を提供することを目的とする。なお、高圧の硫化水素環境とは、特に、２ａｔｍ以上の硫化水素を含有する環境を意味」する（［００１７］）ことも記載されている。
　そして、上記「継目無鋼管」が耐ＨＩＣ性、耐ＳＳＣ性を発揮するために、
「長径が１０μｍ以上の非金属介在物が１０個を超えて存在すると、ＨＩＣの起点となり易い。従って、この個数を断面１ｍｍ２あたり１０個以下とする」こと（［００３９］）、
「非金属介在物を低減する方法」として「溶製直後の１５００〜１２００℃（鋼塊の最表層の温度。以下同じ。）の温度域における冷却速度を１００℃／分以上とすることで粗大介在物の生成を防止することができる。なお、Ｓ、ＮおよびＯ（酸素）をそれぞれ０．００３％以下、０．００５％以下および０．００１％以下に抑制すれば、溶製直後の１５００〜１２００℃の温度域における冷却速度は、１００℃／分未満としてもよい。」ことが記載されている。
（２−４）甲９について
　甲９には、「水素ステーション蓄圧器の開発と安全性評価」（論文表題）について記載され、「燃料電池自動車に搭載される水素容器の充填圧力は７０ＭＰａ程度であり、水素を供給する側の設備は当面９０ＭＰａ以上の設計圧力に耐える高圧設備とする必要がある。」（３６頁右欄下から６〜３行）ところ、「より大きい肉厚であっても高強度且つ、高い靭性を得るためには、Ｎｉを含み、焼入れ性が良好なＳＮＣＭ４３９鋼等の適用を考える必要がある」（３８頁左欄下から２行〜右欄２行）として、「ＳＣＭ４３５鋼およびＳＮＣＭ４３９鋼を鋼製蓄圧器の候補材として選択して、高圧水素雰囲気下での各種評価試験を実施した。」（３８頁右欄下から２０〜１７行）ことが記載され、合金の成分組成について、本件発明１の「高圧水素用低合金鋼材」に相当する「高圧水素雰囲気」で使用される鋼材が複数記載（３８頁　表２）されている。
　そして、各種の試験結果をまとめて次のことが記載されている。
「高強度低合金鋼を水素蓄圧器に適用する場合、現在までに得られている知見では下記が肝要となる。
材　　料：最低使用温度下（大気中）でＬＢＢ条件を満足するための十分な破壊靭性（ＫＩＣ）を有すること。
　　　　：水素中で大気中と同等の一様伸び、引張強度を有すること。
加　　工：熱処理が終了した後に機械加工を受ける部位については、研磨等により加工層、有害な残留ひずみを除去すること。
疲労設計：水素の影響があらわれるような高い応力振幅下で使用しないこと。
　　　　：水素中のき裂伝播解析においては、疲労き裂が加速する点、
ＫｍａｘＴを解析打ち切り点の指標パラメーターとし、ＫｍａｘＴの推定にはＫＩＨを用いることが適切であると考えられる。
検　　査：検出すべきき裂寸法を検討し、疲労亀裂伝播解析にもとづく定期的な亀裂の検査を行うこと。」（４４頁左欄下から１７〜１行）
（２−５）甲１０について
　甲１０には、「原子炉の炉心において使用される燃料集合体」（【０００１】）について記載されており、「結晶粒径はＡＳＴＭ粒度番号で１０〜１３程度であり、平均粒径は４μｍから１１μｍの範囲となっている。」（【０００６】）ことが記載されている。
（２−６）甲５について
　甲５には、「水素燃料電池自動車」の「高圧の水素ガスを貯蔵する容器、配管」において、「７０ＭＰａの高圧水素ガス環境下」で「使用することのできる炭素鋼や低合金鋼、それより製造するシームレス鋼管、そしてその製造方法を提供すること」を解決すべき課題とすること（【０００３】、【００１１】）が記載されている。
　当該課題の解決手段として、「高圧水素ガス環境下で使用される鋼の問題点として鋼表面からの水素ガスの侵入が考えられることから、いわゆる湿潤環境下で用いられる鋼についての水素脆化と共通することが推測される」（【００１２】）として、「湿潤環境下で用いられる鋼についての水素脆化」について「従来、湿潤Ｈ２Ｓ環境で使用される材料においては、水素誘起割れ（以下ＨＩＣと略す）が問題となっていた。その理由は、湿潤Ｈ２Ｓ環境から鋼表面に侵入した拡散性水素がトラップされ水素ガス圧が高くなり、硫化物系介在物の形態と相まってＨＩＣを引き起こすからである。」（【００１３】）と記載されている。
　しかし、「湿潤Ｈ２Ｓ環境下での耐ＨＩＣ性に関する知見が、高圧水素環境下においても反映させることができればよいが、湿潤Ｈ２Ｓ環境下での拡散性水素濃度は約１ｐｐｍ前後であるのに対し、高圧水素ガス環境下ではせいぜい０．０１ｐｐｍであり、そのような環境上の相違がどのように影響しているか分からない。」（【００１８】）と記載され、さらに、甲５での研究の結果として「高圧水素ガス環境下においては、湿潤Ｈ２Ｓ環境下の場合と対照的に、拡散性水素を非拡散性水素にトラップさせ、拡散性水素を可及的少とすることで疲労亀裂の伝播を阻止しているのである。」（【００２１】）ことが分かったことが記載されている。
　なお、合金の成分組成について、本件発明１の「高圧水素用低合金鋼材」と甲５の「高圧水素ガス環境下」で用いられる「鋼材」は、【表１】（【００６３】）、【請求項１】〜【請求項６】で一致するものはなく、「表１および表２に記載の化学組成の鋼を溶製し、仕上げ温度９５０  ℃で熱間圧延を行い、熱延後、そのまま焼入れを行い、次いで６５０℃で焼戻し処理を行った。」（【００５８】）と記載され、「溶製」の際に、冷却速度の調整や粗大介在物の浮揚除去を行うことは記載がない。
（２−７）甲５〜１０の記載について
ア　上記（２−１）〜（２−３）でみたように、甲６〜８には、本件発明１の「高圧水素用低合金鋼材」の成分組成と同じ成分組成の「硫化水素を含む環境中」で使用される鋼材が示されており、「硫化水素を含む環境中」で特有の「耐ＨＩＣ性および耐ＳＳＣ性」のために、特定の大きさ以上の介在物の数を特定数以下とすること、そのために「溶鋼の冷却過程」での冷却速度の調整や粗大介在物の浮揚除去を行うことが記載されている（甲９には、「冷却速度の調整」と「粗大介在物の浮揚除去」は記載されていない。）といえる。
イ　ここで、本件発明１の「高圧水素用低合金鋼材」の「高圧水素用」とは、本件明細書【０００５】等の記載から見て、「７０ＭＰａ」程度であることは明らかである。　
　すると、例えば上記（２−３）甲８に記載されるように、「耐ＨＩＣ性および耐ＳＳＣ性」が問題となるような「硫化水素を含む環境」は「硫化水素圧２〜５ａｔｍ」程度であり、これは「０．２〜０．５ＭＰａ」にあたるが、問題とされる水素雰囲気圧力について、「高圧水素用」である本件発明１は、「硫化水素を含む環境」である甲６〜８に記載の技術事項の１４０〜３５０倍の高圧下での技術ということができる。
ウ　そうであれば、「硫化水素を含む環境中」で特有の「耐ＨＩＣ性および耐ＳＳＣ性」のために特定の大きさ以上の介在物の数を特定数以下とするという甲６〜８に記載の技術事項を、水素雰囲気圧力について、８０ＭＰａにも達するような「高圧水素環境」（記載事項１Ｂ）で用いられる甲１発明（鋼板）に適用することは、その動機付けを欠くというべきである。
　また、適用したとしても、「硫化水素を含む環境中」という比較的低圧下での技術が、１４０〜３５０倍の高圧下である甲１発明（鋼板）において所期の効果を奏し得るかは予測できない。
エ　この点で、申立人は、甲５には、「高圧水素ガス環境下で使用される鋼」として「湿潤Ｈ２Ｓ環境」で使用される鋼が用い得ることが記載または示唆されていると主張する。
　しかし、上記（２−６）でみたように、甲５は、「湿潤Ｈ２Ｓ環境下での拡散性水素濃度は約１ｐｐｍ前後であるのに対し、高圧水素ガス環境下ではせいぜい０．０１ｐｐｍであり、そのような環境上の相違がどのように影響しているか分からない」ところ、独自の研究により「高圧水素ガス環境下においては、湿潤Ｈ２Ｓ環境下の場合と対照的に、拡散性水素を非拡散性水素にトラップさせ、拡散性水素を可及的少とすることで疲労亀裂の伝播を阻止している」ことを明らかにしたもので、これは「高圧水素ガス環境下」と「湿潤Ｈ２Ｓ環境」下で、「疲労亀裂の伝播」の原因が異なることを示すものだから、「高圧水素ガス環境下で使用される鋼」として「湿潤Ｈ２Ｓ環境」で使用される鋼を直ちに用いることはできないことを示すものといえる。
　したがって、上記申立人の主張は採用できない。
オ　なお、甲９には、上記（２−４）から、本件発明１の「高圧水素用低合金鋼材」に相当する「高圧水素雰囲気」で使用される鋼材が記載され、「高圧水素雰囲気」での使用に際して注意すべき点が記載されるが、そもそも、鋼材組織中の析出物について記載も示唆も無く、さらに、甲１０は、上記（２−５）でみたように、「ＡＳＴＭ粒度番号」と「粒径」との関係を示すものにすぎない。
　
３−１−３．本件発明１と甲１発明（鋼板）の同一性、容易想到性についての結言
　以上から、他の相違点について検討するまでもなく、本件発明１は、甲第１号証に記載されたものではなく、また、甲１発明（鋼板）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　なお、甲１には、「Ｆｎ１」「Ｆｎ２」の値が甲１発明（鋼板）よりも本件発明１に近い実施例が存在するが、それらをもって引用発明を認定しても、結論において変わるものではない。
　
３−２．本件発明１と甲２発明（鋼板）について
３−２−１．本件発明１と甲２発明（鋼板）との対比　
　本件発明１（上記「第２」参照。）と甲２発明（鋼板）（上記「第４　Ｉ．２．２−２．サ」参照。）とを対比する。
ア　成分組成（Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ａｌ、Ｏ、Ｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｂ）について、甲２発明（鋼板）の含有量は、本件発明１の含有量の範囲内にある。
イ　本件発明１の課題は「高圧水素ガス環境下での耐疲労特性に優れるとともに良好な対水素ガス脆化特性を備える」（本件明細書【００１２】）ことであり、本件発明１の「鋼材」の物性、金属組織は「板材」について確認されているものだから、甲２発明（鋼板）の「高圧水素ガス中の耐水素脆化特性に優れた水素用鋼板」は、本件発明１の「高圧水素用低合金鋼材」に相当する。
ウ　以上から本件発明１と甲２発明（鋼板）とは以下の一致点、相違点を有する。
＜一致点＞
「質量％で、
Ｃ：０．３２、Ｓｉ：０．３８、Ｍｎ：０．９２、Ａｌ：０．０３４、
Ｎ：０．００２９、Ｐ：０．００８、Ｓ：０．００１４、
Ｏ：０．００３９、Ｃｒ：０．７４、Ｍｏ：０．２９、
Ｎｂ：０．０１９、Ｖ：０．０３９、残部がＦｅおよび不可避的不純物である化学組成を有する、高圧水素用低合金鋼材。」である点。
＜相違点５＞
析出物について、本件発明１では「粒径１０μｍ以上の炭窒化物系介在物の個数が断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下である」のに対して、甲２発明（鋼板）では析出物について不明な点。
＜相違点６＞
本件発明１では「耐久比が０．４５以上である」のに対して、甲２発明（鋼板）では「耐久比」は明らかでない点。
＜相違点７＞
本件発明１では「下記の式[1]で表されるＦｎ１が０．００８〜０．０５、および、下記の式[2]で表されるＦｎ２が、０．０００３以上である、
  Ｆｎ１＝Ｔｉ＋０．５Ｚｒ＋０．２５Ｈｆ・・・[1]
  Ｆｎ２＝Ｂ−（１１／１４）Ｎ＋（１１／４８）Ｔｉ＋（１１／９１）Ｚｒ＋（１１／１７８）Ｈｆ・・・[2]
ただし、上記式中のＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＢおよびＮは、それぞれの元素の鋼中含有量（質量％）を意味し、Ｔｉ、ＺｒおよびＨｆは、含有されない場合はゼロとする。」のに対して、
甲２発明（鋼板）ではＦｎ１＝０、Ｆｎ２＝−０．００２２８（Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆを含有せず、Ｂを含有せず、Ｎ＝０．００２９％）である点。
３−２−２．本件発明１と甲２発明（鋼板）との相違点の検討
　事案に鑑み、相違点５について検討する。
（１）甲２についての検討
ア　本件発明１において「粒径１０μｍ以上の炭窒化物系介在物の個数が断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下である」とすることの技術的意義は、上記「３−１−２．（１）ア」でみたとおりである。
　特に本件発明１では、当該介在物の粒径と個数を制御するために、連続鋳造や造塊−分塊の時の「溶鋼の冷却過程」での「これらの介在物」の「凝集・粗大化」を抑制する、すなわち、「溶鋼の冷却速度を速くする」「望ましくは、１５００〜１０００℃の温度域における平均冷却速度を５０℃／分以上とするのが良い。また、これ以外にも製鋼時に粗大介在物を浮揚除去する」（【００６８】）ものである。
イ　これに対して、甲２には、介在物についての記載も示唆もなく、「本発明の水素用ラインパイプの製造に用いる鋼素材は、上記成分組成に調整された溶鋼から鋳造する。ここで、特に鋳造条件を限定する必要はなく、いかなる鋳造条件で製造された鋼素材としてもよい。」（記載事項２Ｄ【００５５】）と記載されるのみで、連続鋳造や造塊−分塊の時の溶鋼の冷却過程で、溶鋼の冷却速度を速くしたり、粗大介在物を浮揚除去するといったことも記載されていない。
　すると、甲２発明（鋼板）では、介在物及びその凝集・粗大化を抑制するということについて認識されているとはいえない。
ウ　そうすると、相違点５は実質的な相違点であり、甲２発明（鋼板）において甲２の記載からは当業者が容易に想到し得るものともいえない。
（２）他の甲号証についての検討
　そこでこの点について他の甲号証の記載を確認する。
　甲１については、上記したように相違点２が相違点５と同趣旨の相違点であり、甲３〜４については後記するように、相違点５と同趣旨の相違点を有するものであり、参照できない。
　そこで、甲５〜甲１０について検討すると、上記「３．３−１．３−１−２．（２）（２−１）〜（２−６）」のとおりである。
　また、甲５〜甲１０の判断についても、甲２発明（鋼板）は甲１発明（鋼板）と同様に「高圧水素ガス環境下」での技術であるから、上記「３．３−１．３−１−２．（２）（２−７）」と同趣旨のことがいえる。
３−２−３．本件発明１と甲２発明（鋼板）の同一性、容易想到性についての結言
　以上から、他の相違点について検討するまでもなく、本件発明１は、甲第２号証に記載されたものではなく、また、甲２発明（鋼板）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　なお、甲２には、「Ｆｎ１」「Ｆｎ２」の値が甲２発明（鋼板）よりも本件発明１に近い実施例が存在するが、それらをもって引用発明を認定しても、結論において変わるものではない。
３−３．本件発明１と甲３発明（鋼板）について
３−３−１．本件発明１と甲３発明（鋼板）との対比
　本件発明１（上記「第２」参照。）と甲３発明（鋼板）（上記「第４　Ｉ．２．２−３．ク」参照。）とを対比する。
ア　成分組成（Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ａｌ、Ｏ、Ｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｂ）について、甲３発明（鋼板）の含有量は、本件発明１の含有量の範囲内にある。
　また、甲３発明（鋼板）において、Ｔｉ＝０．０１６％、ＺｒとＨｆは含有せず、Ｂ＝０．００１％、Ｎ＝０．００４％含むから、Ｆｎ１＝０．０１６、Ｆｎ２＝０．００１５２４となり、これは、本件発明１におけるＦｎ１が０．００８〜０．０５、Ｆｎ２が０．０００３以上であることに一致する。
イ　本件発明１の課題は「高圧水素ガス環境下での耐疲労特性に優れるとともに良好な対水素ガス脆化特性を備える」（本件明細書【００１２】）ことであり、本件発明１の「鋼材」の物性、金属組織は「板材」について確認されているものであるところ、記載事項３Ｂから、甲３発明（鋼板）も「高圧水素ガス環境下で水素環境脆化特性に優れる厚肉の低合金鋼」についての発明だから、甲３発明（鋼板）の「高圧水素用低合金鋼を用いた、高圧水素用鋼板」は、本件発明１の「高圧水素用低合金鋼材」に相当する。
ウ　以上から本件発明１と甲３発明（鋼板）とは以下の一致点、相違点を有する。
＜一致点＞
「質量％で、
Ｃ：０．４１、Ｓｉ：０．２０、Ｍｎ：１．４８、Ｐ：０．００７、
Ｓ：０．００１、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０２８、Ｃｒ：２．９８、
Ｍｏ：０．７１、Ｖ：０．１１、Ｎｂ：０．０３３、Ｎ：０．００４、
Ｏ：０．００３、Ｔｉ：０．０１６、Ｂ：０．００１０、残部がＦｅおよび不可避的不純物である化学組成を有し、
下記の式[1]で表されるＦｎ１が０．０１６、および、
下記の式[2]で表されるＦｎ２が、０．００１５２４である、
高圧水素用低合金鋼材。
Ｆｎ１＝Ｔｉ＋０．５Ｚｒ＋０．２５Ｈｆ・・・[1]
Ｆｎ２＝Ｂ−（１１／１４）Ｎ＋（１１／４８）Ｔｉ＋（１１／９１）Ｚｒ＋（１１／１７８）Ｈｆ・・・[2]
ただし、上記式中のＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＢおよびＮは、それぞれの元素の鋼中含有量（質量％）を意味し、Ｔｉ、ＺｒおよびＨｆは、含有されない場合はゼロとする。」である点。
＜相違点８＞
析出物について、本件発明１では「粒径１０μｍ以上の炭窒化物系介在物の個数が断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下である」のに対して、甲３発明（鋼板）では「Ｖ−Ｍｏ系炭化物が５０［個／μｍ２］」である点。
＜相違点９＞
本件発明１では「耐久比が０．４５以上である」のに対して、甲３発明（鋼板）では「耐久比」は明らかでない点。
３−３−２．本件発明１と甲３発明（鋼板）との相違点の検討
　事案に鑑み、相違点８について検討する。
（１）甲３についての検討
ア　本件発明１において「粒径１０μｍ以上の炭窒化物系介在物の個数が断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下である」とすることの技術的意義は、上記「３−１−２．（１）ア」でみたとおりである。
　特に、本件発明１では、当該介在物の粒径と個数を制御するために、連続鋳造や造塊−分塊の時の「溶鋼の冷却過程」での「これらの介在物」の「凝集・粗大化」を抑制する、すなわち、「溶鋼の冷却速度を速くする」「望ましくは、１５００〜１０００℃の温度域における平均冷却速度を５０℃／分以上とするのが良い。また、これ以外にも製鋼時に粗大介在物を浮揚除去する」（【００６８】）ものである。
イ　これに対して、甲３には、記載事項３Ｃから、厚肉構造での焼入れ性を確保しマルテンサイト率を維持するため、ＭｎおよびＣｒを増加すると水素脆化感受性が高くなるので結晶粒の微細化ならびに微細なＭｏ−Ｖ系炭化物による高温焼戻しにより耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上させるために、析出物である「微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が５０［個／μｍ２］」（同３Ｄでは「３０個／μｍ２以上」）となるようにすること、同３Ｅには、そのために、焼入れ焼戻しにより強度を調質し、特に、焼入れは９００〜９５０℃の温度で行うことが記載されている。
ウ　さらに、記載事項３Ｆには「低合金鋼を真空溶解し、熱間鍛造により厚さ４０〜１５０ｍｍの厚さのブロックとし、このブロックを用いて熱間圧延を行い、
厚さ１５〜８０ｍｍの板材
エ　すると、甲３発明（鋼板）においては、析出物（介在物）である「微細なＶ−Ｍｏ系炭化物」を「５０［個／μｍ２］」のように単位面積当たりの微細な析出物の数を多くして耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上させるものであり、これは本件発明１の「粒径１０μｍ以上の炭窒化物系介在物の個数が断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下」とすることで疲労破壊の起点を減少させて「高圧水素ガス環境下での耐疲労性」「耐水素ガス脆化特性」を向上させるものとは、析出物（介在物）の構成元素に差違があり、当該特性を達成できるための機序が異なるものといえる。
　また、甲３発明（鋼板）においては、連続鋳造や造塊−分塊の時の「溶鋼の冷却過程」での冷却速度の調整や粗大介在物の浮揚除去について認識されているとはいえない。
オ　すると、相違点８に係る特定事項により、本件発明１では「疲労破壊の起点」となる特定以上の大きさの析出物の数を抑制して耐疲労性、耐水素ガス脆化特性を向上させるものであるのに対して、甲３発明（鋼板）では本件発明１の析出物とは異なる析出物の数を増やして耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上させるものであるから、両者は共に「高圧水素ガス環境下」での耐疲労性、耐水素ガス脆化特性を向上させるものではあっても、そのための機序が異なり、相違点８は実質的な相違点であるといえる。
カ　また、甲３発明（鋼板）では、「高圧水素ガス環境下」での耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上させるために、小さな析出物の数を増やすのだから、同目的から大きな析出物の数を制限することは容易に想到し得るとする見解もあり得る。
　しかしながら、上記のように両者はその機序が異なるし、そもそも甲３発明（鋼板）では、連続鋳造や造塊−分塊の時の「溶鋼の冷却過程」での冷却速度の調整や粗大介在物の浮揚除去について認識されているものではないから、「高圧水素ガス環境下」での耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上させるために、大きな析出物の数を制限しようとしても、そのための具体的操作手法に想到し得ないといえる。
　また、甲３発明（鋼板）では、耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上させるのに、析出物として「５０［個／μｍ２］」を要するものであり、　これに対して本件発明１では、析出物として「粒径１０μｍ以上」で「１０個／１００ｍｍ２以下」とするもので、両者は、析出数で１０８倍以上の差があるから、甲３発明（鋼板）で析出物は「５０［個／μｍ２］」であれば耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上できるからといって、同様に耐疲労性、耐水素ガス脆化特性を向上させるために、ただちに、大きな析出物の数を「粒径１０μｍ以上」「１０個／１００ｍｍ２以下」とすることは困難といえる。
キ　そうすると、相違点８は、実質的な相違点であり、甲３発明（鋼板）において甲３の記載からは当業者が容易に想到し得るものともいえない。
（２）他の甲号証についての検討
　そこでこの点について他の甲号証の記載を確認する。
　甲１、２については、上記したように相違点２、５が相違点８と同趣旨の相違点であり、甲４については後記するように、相違点８と同趣旨の相違点を有するものであり、参照できない。
　そこで、甲５〜甲１０について検討すると、上記「３．３−１．３−１−２．（２）（２−１）〜（２−６）」のとおりである。
また、甲５〜甲１０の判断についても、甲３発明（鋼板）は甲１発明（鋼板）と同様に「高圧水素ガス環境下」での技術であるから、上記「３．３−１．３−１−２．（２）（２−７）」と同趣旨のことがいえる。
３−２−３．本件発明１と甲３発明（鋼板）の同一性、容易想到性についての結言
　以上から、他の相違点について検討するまでもなく、本件発明１は、甲第３号証に記載されたものではなく、また、甲３発明（鋼板）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
３−４．本件発明１と甲４発明（鋼板）について
３−４−１．本件発明１と甲４発明（鋼板）との対比
　本件発明１（上記「第２」参照。）と甲４発明（鋼板）（上記「第４　Ｉ．２．２−４．キ」参照。）とを対比する。
ア　成分組成（Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ａｌ、Ｏ、Ｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｂ）について、甲４発明（鋼板）の含有量は、本件発明１の含有量の範囲内にある。
また、甲４発明（鋼板）において、Ｔｉ＝０．０１４％、ＺｒとＨｆは含有せず、Ｂ＝０．０００９％、Ｎ＝０．００４％含むから、Ｆｎ１＝０．０１４、Ｆｎ２＝０．０００９６５となり、これは、本件発明１におけるＦｎ１が０．００８〜０．０５、Ｆｎ２が０．０００３以上であることに一致する。
イ　本件発明１の課題は「高圧水素ガス環境下での耐疲労特性に優れるとともに良好な対水素ガス脆化特性を備える」（本件明細書【００１２】）ことであり、本件発明１の「鋼材」の物性、金属組織は「板材」について確認されているものであるところ、記載事項４Ｂから、甲４発明（鋼板）も「耐水素環境脆化特性に優れる低合金鋼」についての発明だから、甲４発明（鋼板）の「高圧水素ガス環境用低合金鋼鋼板」は、本件発明１の「高圧水素用低合金鋼材」に相当する。
ウ　以上から本件発明１と甲４発明（鋼板）とは以下の一致点、相違点を有する。
＜一致点＞
「質量％で、
Ｃ：０．２６、Ｓｉ：０．２０、Ｍｎ：０．４５、Ｐ：０．００８、
Ｓ：０．００１、Ａｌ：０．０３４、Ｍｏ：０．６９、Ｖ：０．１０、
Ｏ：０．００２３、Ｎ：０．００４、Ｂ：０．０００９、Ｃｒ：０．９８、Ｎｂ：０．０３０、Ｔｉ：０．０１４、残部Ｆｅおよび不純物である、化学組成を有し、
下記の式[1]で表されるＦｎ１が０．０１４、および、
下記の式[2]で表されるＦｎ２が、０．０００９６５である、
高圧水素用低合金鋼材。
Ｆｎ１＝Ｔｉ＋０．５Ｚｒ＋０．２５Ｈｆ・・・[1]
Ｆｎ２＝Ｂ−（１１／１４）Ｎ＋（１１／４８）Ｔｉ＋（１１／９１）Ｚｒ＋（１１／１７８）Ｈｆ・・・[2]
ただし、上記式中のＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、ＢおよびＮは、それぞれの元素の鋼中含有量（質量％）を意味し、Ｔｉ、ＺｒおよびＨｆは、含有されない場合はゼロとする。」である点。
＜相違点１０＞
析出物について、本件発明１では「粒径１０μｍ以上の炭窒化物系介在物の個数が断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下である」のに対して、甲４発明（鋼板）では「Ｋ１Ｈ（ＭＰａ・ｍ０．５）」＝８０で微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が多く生成して」いる点。
＜相違点１１＞
本件発明１では「耐久比が０．４５以上である」のに対して、甲３発明（鋼板）では「耐久比」は明らかでない点。
３−４−２．本件発明１と甲４発明（鋼板）との相違点の検討
　事案に鑑み、相違点１０について検討する。
（１）甲４についての検討
ア　本件発明１において「粒径１０μｍ以上の炭窒化物系介在物の合計個数が断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下である」とすることの技術的意義は、上記「３−１−２．（１）ア」でみたとおりである。
　特に、本件発明１では、当該介在物の粒径と個数を制御するために、連続鋳造や造塊−分塊の時の「溶鋼の冷却過程」での「これらの介在物」の「凝集・粗大化」を抑制する、すなわち、「溶鋼の冷却速度を速くする」「望ましくは、１５００〜１０００℃の温度域における平均冷却速度を５０℃／分以上とするのが良い。また、これ以外にも製鋼時に粗大介在物を浮揚除去する」（【００６８】）ものである。
イ　これに対して、甲４発明（鋼板）における「Ｋ１Ｈ（ＭＰａ・ｍ０．５）」＝８０で微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が多く生成しており、」の技術的意義は、記載事項４Ｃ、４Ｄ、４Ｈと上記「第４　Ｉ．２．２−４．イ、ウ」から、「Ｋ１Ｈ（ＭＰａ・ｍ０．５）」は、素環境脆化特性を示す指標であって、Ｋ１Ｈ値が６０以上であると、微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が多く生成しており、この微細炭化物が高温焼戻しに寄与し、セメンタイトなどの粒界炭化物を球状化・均一分散させていることが、耐水素環境脆化特性を改善するものである、といえる。
ウ　そして、同４Ｄから、「鋼材の製造方法に関しては、特に制限はない。通常の方法で鋼塊を製造後、熱間鍛造、熱間圧延などの方法で製造」し、「良好な耐水素環境脆化特性を得るためには、焼入れ焼戻し処理を実施」し、「焼入れは、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｖなどの炭化物生成元素を充分に固溶させるため、９００℃以上の温度とする」こと、「焼入れ時の冷却は、Ｃ（炭素）含有量が０．３％以下の場合には水冷、Ｃ含有量が０．３％を超える場合には焼割れを防止するために、油冷またはシャワー冷却を採用する」ことが記載されている。
エ　すると、甲４発明（鋼板）の析出した「微細なＶ−Ｍｏ系炭化物」は、その析出数を多くすることで、高温焼戻しに寄与し、セメンタイトなどの粒界炭化物を球状化・均一分散させることで、耐水素環境脆化特性を改善するものだから、これは本件発明１の「粒径１０μｍ以上の炭窒化物系介在物の個数が断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下」とすることで疲労破壊の起点を減少させて「高圧水素ガス環境下での耐疲労性」「耐水素ガス脆化特性」を向上させるものとは、当該特性を達成できるための機序は異なるものといえる。
　また、甲４発明（鋼板）においては、連続鋳造や造塊−分塊の時の「溶鋼の冷却過程」での冷却速度の調整や粗大介在物の浮揚除去について認識されているとはいえない。
オ　すると、相違点１０に係る特定事項により、本件発明１では「疲労破壊の起点」となる特定以上の大きさの析出物の数を抑制して耐疲労性、耐水素ガス脆化特性を向上させるものであるのに対して、甲４発明（鋼板）では微細な析出物の数を増やしてセメンタイトなどの粒界炭化物を球状化・均一分散させることで耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上させるものであるから、両者は共に「高圧水素ガス環境下」での耐疲労性、耐水素ガス脆化特性を向上させるものではあっても、そのための機序が異なり、相違点１０は実質的な相違点であるといえる。
カ　また、甲４発明（鋼板）では、「高圧水素ガス環境下」での耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上させるために、小さな析出物の数を増やすのだから、同目的から大きな析出物の数を制限することは容易に想到し得るとする見解もあり得る。
　しかしながら、上記のように両者はその機序が異なるし、そもそも甲４発明（鋼板）では、連続鋳造や造塊−分塊の時の「溶鋼の冷却過程」での冷却速度の調整や粗大介在物の浮揚除去について認識されているものではないから、「高圧水素ガス環境下」での耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上させるために、大きな析出物の数を制限しようとしても、そのための具体的操作手法に想到し得ないといえる。
　また、甲４発明（鋼板）では、耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上させるのに、析出物として「微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が多く生成」することを要するにすぎないものであり、これに対して本件発明１では、析出物として「粒径１０μｍ以上」で「１０個／１００ｍｍ２以下」とするものだから、甲４発明（鋼板）で「微細なＶ−Ｍｏ系炭化物が多く生成」すれば耐水素脆性（耐水素環境脆化特性）を向上できるからといって、同様に耐疲労性、耐水素ガス脆化特性を向上させるために、ただちに、大きな析出物の数を「粒径１０μｍ以上」「１０個／１００ｍｍ２以下」とすることは困難といえる。
キ　そうすると、相違点１０は、実質的な相違点であり、甲４発明（鋼板）において甲４の記載からは当業者が容易に想到し得るものともいえない。
（２）他の甲号証についての検討
　そこでこの点について他の甲号証の記載を確認する。
　甲１〜３については、上記したように相違点２、５、８が相違点１０と同趣旨の相違点であり、参照できない。
　そこで、甲５〜甲１０について検討すると、上記「３．３−１．３−１−２．（２）（２−１）〜（２−６）」のとおりである。
　また、甲５〜甲１０の判断についても、甲４発明（鋼板）は甲１発明（鋼板）と同様に「高圧水素ガス環境下」での技術であるから、上記「３．３−１．３−１−２．（２）（２−７）」と同趣旨のことがいえる。
３−４−３．本件発明１と甲４発明（鋼板）の同一性、容易想到性についての結言
　以上から、他の相違点について検討するまでもなく、本件発明１は、甲第４号証に記載されたものではなく、また、甲４発明（鋼板）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
３−５．本件発明１の甲各号証との同一性、容易想到性についての結言
　以上から、本件発明１は、甲第１〜４号証に記載されたものではなく、また、甲第１〜４号証に記載された発明と甲第５、６〜１０号証に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
４．本件発明２、３について
　甲１〜４発明（鋼板）は、本件発明１を引用する本件発明２の成分組成を満たすので、本件発明２と甲１〜４発明（鋼板）との一致点、相違点は、本件発明１と甲１〜４発明（鋼板）との一致点、相違点と同じであるから、その判断も本件発明１と甲１〜４発明（鋼板）についてのものと変わるところはない。
　本件発明３は、本件発明１又は２を引用しており、「旧オーステナイト結晶粒がＡＳＴＭ粒度番号９．０以上である」ことが新たな特定事項として付加されたにすぎないので、本件発明３は本件発明１又は２と同じ特定事項を有する。
　すると、本件発明３と甲１〜４発明（鋼板）とを対比すると、本件発明１と甲１〜４発明（鋼板）との対比における一致点、相違点を含むものであり、その判断についても同様といえる。
　以上から、本件発明２、３は、甲第１〜４号証に記載されたものではなく、また、甲第１〜４号証に記載された発明と甲第５、６〜１０号証に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
５．本件発明４について
５−１．本件発明４と甲１発明（鋼管）について
　本件発明４は、本件発明１〜３を引用し、「いずれかに記載の高圧水素用低合金鋼材からなる、高圧水素用低合金鋼管」であることを新たな特定事項とするもので、他の特定事項は本件発明１〜３と同じだから、少なくとも本件発明１と同じ特定事項を有するものである。
　一方、甲１発明（鋼管）は、上記「第４　Ｉ．２．２−１．コ」で認定したが、上記「第４　Ｉ．２．２−１．ケ」で認定した甲１発明（鋼板）の末尾の「鋼板」を「鋼管」としたものに相当する。
　すると、本件発明４と甲１発明（鋼管）とを対比すると、上記「第４　Ｉ．３．３−１．」に記載した本件発明１と甲１発明（鋼板）との対比における一致点、相違点を含むものであり、その判断についても同様といえる。
　したがって、本件発明４は、甲第１号証に記載されたものではなく、また、甲１発明（鋼管）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
５−２．本件発明４と甲２発明（鋼管）について
　本件発明４については上記「５−１．」のとおり。
　一方、甲２発明（鋼管）は、上記「第４　Ｉ．２．２−２．シ」で認定したが、上記「第４　Ｉ．２．２−２．サ」で認定した甲２発明（鋼板）の末尾の「水素用鋼板」を「水素用ラインパイプ」としたもので、その余の点で、両者は、合金組成と物性を規定する数値がわずかに異なる。
　しかしながら、それらは数値がわずかに異なるのみにすぎず、本件発明４と甲２発明（鋼管）との対比における一致点、相違点と、上記「第４　Ｉ．３．３−２．」に記載した本件発明１と甲２発明（鋼板）との対比における一致点、相違点とは、上記末尾の相違を除き、一致点、相違点の構成として異なるものとまではいえないから、前者の一致点、相違点は、後者の一致点、相違点を実質的に含むものであり、その判断についても同様といえる。
　したがって、本件発明４は、甲第２号証に記載されたものではなく、また、甲２発明（鋼管）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
５−３．本件発明４と甲４発明（鋼管）について
　本件発明４については上記「５−１．」のとおり。
　一方、甲４発明（鋼管）は、上記「第４　Ｉ．２．２−４．ク」で認定したが、上記「第４　Ｉ．２．２−４．キ」で認定した甲４発明（鋼板）の末尾の「高圧水素ガス環境用低合金鋼鋼板」を「高圧水素ガス環境用低合金鋼鋼管」としたものに相当する。
　すると、本件発明４と甲４発明（鋼管）とを対比すると、上記「第４　Ｉ．３．３−４．」に記載した本件発明１と甲４発明（鋼板）との対比における一致点、相違点を含むものであり、その判断についても同様といえる。
　したがって、本件発明４は、甲第４号証に記載されたものではなく、また、甲４発明（鋼管）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　なお、上記「第４　Ｉ．２．２−３．ウ」でみたように、甲３には「鋼管」についての具体例は記載されていない。
５−４．本件発明４の甲各号証との同一性、容易想到性についての結言
　以上から、本件発明１は、甲第１、２、４号証に記載されたものではなく、また、甲第１、２、４号証に記載された発明と甲第３、５、６〜１０号証に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
６．本件発明５について
６−１．本件発明５と甲１発明（容器）について
　本件発明５は、本件発明４を引用し、「高圧水素用低合金鋼管からなり、引張強さが８５０ＭＰａ以上である、高圧水素用容器」を新たな特定事項とするもので、他の特定事項は本件発明４と同じだから、上記「５．」から、少なくとも本件発明１と同じ特定事項を有するものである。
　一方、甲１発明（容器）は、上記「第４　Ｉ．２．２−１．サ」で認定したが、上記「第４　Ｉ．２．２−１．ケ」で認定した甲１発明（鋼板）の末尾の「鋼板」を「容器」としたものに相当する。
　すると、本件発明１（「鋼材」すなわち「鋼板」の発明）を引用する本件発明４（「鋼管」の発明）をさらに引用する本件発明５（「容器」の発明）と、甲１発明（鋼板）の末尾を変えた甲１発明（容器）とを対比すると、結果的に、上記「第４　Ｉ．３．３−１．」に記載した本件発明１と甲１発明（鋼板）との対比における一致点、相違点を含むものであり、その判断についても同様といえる。
　したがって、本件発明５は、甲第１号証に記載されたものではなく、また、甲１発明（容器）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
６−２．本件発明５と甲２発明（容器）について
　本件発明５については上記「６−１．」のとおり。
　一方、甲２発明（容器）は、上記「第４　Ｉ．２．２−２．ス」で認定したが、上記「第４　Ｉ．２．２−２．サ」で認定した甲２発明（鋼板）の末尾の「水素用鋼板」を「水素用蓄圧器」としたものに相当する。
　すると、本件発明１（「鋼材」すなわち「鋼板」の発明）を引用する本件発明４（「鋼管」の発明）をさらに引用する本件発明５（「容器」の発明）と、甲２発明（鋼板）の末尾を変えた甲２発明（容器）とを対比すると、結果的に、上記「第４　Ｉ．３．３−２．」に記載した本件発明１と甲２発明（鋼板）との対比における一致点、相違点を含むものであり、その判断についても同様といえる。
　したがって、本件発明５は、甲第２号証に記載されたものではなく、また、甲２発明（容器）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
６−３．本件発明５と甲３発明（容器）について
　本件発明５については上記「６−１．」のとおり。
　一方、甲３発明（容器）は、上記「第４　Ｉ．２．２−３．ケ」で認定したが、上記「第４　Ｉ．２．２−３．ク」で認定した甲３発明（鋼板）の末尾の「高圧水素用鋼板」を「高圧水素用蓄圧器」としたものに相当する。
　すると、本件発明１（「鋼材」すなわち「鋼板」の発明）を引用する本件発明４（「鋼管」の発明）をさらに引用する本件発明５（「容器」の発明）と、甲３発明（鋼板）の末尾を変えた甲３発明（容器）とを対比すると、結果的に、上記「第４　Ｉ．３．３−３．」に記載した本件発明１と甲３発明（鋼板）との対比における一致点、相違点を含むものであり、その判断についても同様といえる。
　したがって、本件発明５は、甲第３号証に記載されたものではなく、また、甲３発明（容器）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
６−４．本件発明５と甲４発明（容器）について
　本件発明５については上記「６−１．」のとおり。
　一方、甲４発明（容器）は、上記「第４　Ｉ．２．２−４．ケ」で認定したが、上記「第４　Ｉ．２．２−４．キ」で認定した甲４発明（鋼板）の末尾の「高圧水素ガス環境用低合金鋼鋼板」を「高圧水素ガス環境用低合金鋼からなる高圧水素用容器」としたものに相当する。
　すると、本件発明１（「鋼材」すなわち「鋼板」の発明）を引用する本件発明４（「鋼管」の発明）をさらに引用する本件発明５（「容器」の発明）と、甲４発明（鋼板）の末尾を変えた甲４発明（容器）とを対比すると、結果的に、上記「第４　Ｉ．３．３−４．」に記載した本件発明１と甲４発明（鋼板）との対比における一致点、相違点を含むものであり、その判断についても同様といえる。
　したがって、本件発明５は、甲第４号証に記載されたものではなく、また、甲４発明（容器）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
６−５．本件発明５の甲各号証との同一性、容易想到性についての結言
　以上から、本件発明５は、甲第１〜４号証に記載されたものではなく、また、甲第１〜４号証に記載された発明と甲第５、６〜１０号証に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
７．本件発明６について
７−１．本件発明６と甲１発明（容器製造方法）について
　本件発明６は、本件発明５を引用し、末尾において「前記高圧水素用低合金鋼管を所定の形状に成形加工した後、８８０〜９５０℃に加熱・保持してから、８００〜５００℃の温度域における平均冷却速度を２℃／秒以上として焼入れし、次いで、焼戻しする、高圧水素用容器の製造方法」を新たな特定事項とするもので、他の特定事項は本件発明５と同じだから、上記「６．」から、少なくとも本件発明１と同じ特定事項を有するものである。
　一方、甲１発明（容器製造方法）は、上記「第４　Ｉ．２．２−１．シ」で認定したが、上記「第４　Ｉ．２．２−１．ケ」で認定した甲１発明（鋼板）の末尾の「鋼板」を「水素用容器の製造方法であって、上記化学組成の鋼素材を圧延加工等で鋼管形状に成型し、さらに容器形状に成形した後に、仕上げ温度８８０℃に加熱し１５００秒保持してから、冷却速度７５℃／ｓで急冷し、次いで再加熱温度６００℃で２４００秒保持する、上記鋼組織を有する水素用容器の製造方法」としたものであり、その余の点で、両者は、合金組成と物性を規定する数値がわずかに異なる。
　すると、本件発明１（「鋼材」すなわち「鋼板」の発明）を引用する本件発明４（「鋼管」の発明）をさらに引用する本件発明５（「容器」の発明）をまたさらに引用する本件発明６（「容器の製造方法」の発明）と、甲１発明（鋼板）の末尾を変えた甲１発明（容器製造方法）とを対比すると、上記の数値がわずかに異なるのみで、結果的に、上記「第４　Ｉ．３．３−１．」に記載した本件発明１と甲１発明（鋼板）との対比における一致点、相違点を含むものであり、その判断についても同様といえる。
　したがって、本件発明６は、甲第１号証に記載されたものではなく、また、甲１発明（容器製造方法）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
７−２．本件発明６と甲２発明（容器製造方法）について
　本件発明６については上記「７−１．」のとおり。
　一方、甲２発明（容器製造方法）は、上記「第４　Ｉ．２．２−２．セ」で認定したが、上記「第４　Ｉ．２．２−２．サ」で認定した甲２発明（鋼板）の末尾の「水素用鋼板」を「水素用蓄圧器の製造方法であって、上記化学組成の鋼素材を圧延加工等で容器形状に成形した後に、
加熱温度９２０℃に加熱してから、水冷開始温度８５０℃、水冷停止温度２００℃で、冷却速度１０〜５０℃／ｓで急冷し、次いで焼戻し温度６５０℃で保持する、上記鋼組織を有する高圧水素ガス中の耐水素脆化特性に優れた水素用蓄圧器の製造方法」としたものに相当する。
　すると、本件発明１（「鋼材」すなわち「鋼板」の発明）を引用する本件発明４（「鋼管」の発明）をさらに引用する本件発明５（「容器」の発明）をまたさらに引用する本件発明６（「容器の製造方法」の発明）と、甲２発明（鋼板）の末尾を変えた甲２発明（容器製造方法）とを対比すると、結果的に、上記「第４　Ｉ．３．３−２．」に記載した本件発明１と甲２発明（鋼板）との対比における一致点、相違点を含むものであり、その判断についても同様といえる。
　したがって、本件発明６は、甲第２号証に記載されたものではなく、また、甲２発明（容器製造方法）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
７−３．本件発明６と甲３発明（容器製造方法）について
　本件発明６については上記「７−１．」のとおり。
　一方、甲３発明（容器製造方法）は、上記「第４　Ｉ．２．２−３．コ」で認定したが、上記「第４　Ｉ．２．２−３．ク」で認定した甲３発明（鋼板）の末尾の「高圧水素用鋼板」を「高圧水素用蓄圧器の製造方法であって、上記化学組成の鋼素材を圧延加工等で容器形状に成形した後に、焼入れ温度９２０℃に加熱して３０［ｍｉｎ］維持してから、急冷し、次いで、焼戻し温度６８０℃で３０［ｍｉｎ］保持する、高圧水素用低合金鋼を用いた、高圧水素用蓄圧器の製造方法」としたものに相当する。
　すると、本件発明１（「鋼材」すなわち「鋼板」の発明）を引用する本件発明４（「鋼管」の発明）をさらに引用する本件発明５（「容器」の発明）をまたさらに引用する本件発明６（「容器の製造方法」の発明）と、甲３発明（鋼板）の末尾を変えた甲３発明（容器製造方法）とを対比すると、上記の数値がわずかに異なるのみで、結果的に、上記「第４　Ｉ．３．３−３．」に記載した本件発明１と甲３発明（鋼板）との対比における一致点、相違点を含むものであり、その判断についても同様といえる。
　したがって、本件発明６は、甲第３号証に記載されたものではなく、また、甲３発明（容器製造方法）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
７−４．本件発明６と甲４発明（容器製造方法）について
　本件発明６については上記「７−１．」のとおり。
　一方、甲４発明（容器製造方法）は、上記「第４　Ｉ．２．２−４．コ」で認定したが、上記「第４　Ｉ．２．２−４．キ」で認定した甲４発明（鋼板）の末尾の「高圧水素ガス環境用低合金鋼鋼板」を「高圧水素ガス環境用低合金鋼からなる高圧水素用容器の製造方法であって、上記化学組成の鋼素材を圧延加工等で容器形状に成形した後に、８８０〜９２０℃で保持後、水冷で冷却した後で、５００〜７２０℃で保持後放冷の焼戻し処理する、高圧水素ガス環境用低合金鋼からなる高圧水素用容器の製造方法」としたものに相当する。
　すると、本件発明１（「鋼材」すなわち「鋼板」の発明）を引用する本件発明４（「鋼管」の発明）をさらに引用する本件発明５（「容器」の発明）をまたさらに引用する本件発明６（「容器の製造方法」の発明）と、甲４発明（鋼板）の末尾を変えた甲４発明（容器製造方法）とを対比すると、結果的に、上記「第４　Ｉ．３．３−４．」に記載した本件発明１と甲４発明（鋼板）との対比における一致点、相違点を含むものであり、その判断についても同様といえる。
　したがって、本件発明６は、甲第４号証に記載されたものではなく、また、甲４発明（容器製造方法）と甲５、甲６〜１０に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
７−５．本件発明６の甲各号証との同一性、容易想到性についての結言
　以上から、本件発明６は、甲第１〜４号証に記載されたものではなく、また、甲第１〜４号証に記載された発明と甲第５、６〜１０号証に記載の技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものともいえない。
８．新規性・進歩性の判断の結言
　以上から、本件発明１〜６は、甲第１〜４号証に記載されたものではなく、また、甲第１〜４号証のいずれかに記載された発明と甲第５〜１０号証に記載された技術事項に基いて当業者が容易に発明をすることができたものではないから、請求項１〜６に係る特許は取り消されるべきとする申立人の主張を採用することはできない。
ＩＩ．記載不備の判断
　以下、特許異議の申立理由２、３について判断する。
申立理由２について
（１）申立人の主張の概要
　本件明細書【００１２】に記載されるように、本件発明の課題は「高圧水素ガス環境下での耐久比に基づく寿命設計が可能であり、引張強さで８５０ＭＰａ以上の高い強度と０．４５以上の耐久比を有し、高圧水素ガス環境下での耐疲労特性に優れるとともに良好な耐水素ガス脆化特性を備える高圧水素用容器、該容器の素材として用いるのに好適な高圧水素用低合金鋼材および高圧水素用低合金鋼管、ならびに該容器の製造方法を提供すること」である。
　しかし、本件発明１〜３の「高圧水素用低合金鋼材」の実施例はあるが、本件発明４の「高圧水素用低合金鋼材からなる、高圧水素用低合金鋼管」、本件発明５の「高圧水素用低合金鋼管から」なる「高圧水素用容器」、本件発明６の「高圧水素用低合金鋼管」から製造される「高圧水素用容器の製造方法」についての実施例はない。
　そのため、「高圧水素用低合金鋼管」、「高圧水素用容器」が「高圧水素ガス環境下での耐疲労特性に優れるとともに良好な耐水素ガス脆化特性を備える」という課題を解決し得るのか確認できないので、本件発明４〜６については、当該課題が解決できることを当業者が認識できるように発明の詳細な説明に記載されているとはいえず、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていないから、同発明に係る特許はこの規定に違反してされたものなので、同法第１１３条第４号に該当し、同発明に係る特許は取り消されるべきものである。
（２）当審の判断
　「鋼管」「容器」の製造に使用される鋼材について、本件明細書中にその組織と物性は記載されており、当該鋼材から製造された「鋼管」「容器」は、通常は使用された材料である鋼材とかけ離れた組織や物性を示すものではないことは技術常識といえる。
　このことは、例えば、以下の例から明らかといえる。
＜例１＞甲２に「【００６２】以下、本発明の効果を検証した実施例について、説明する。なお、以下の実施例においては、水素用ラインパイプおよび水素用蓄圧器の製造方法および特性評価を、鋼板の製造方法および特性評価でシミュレイトした。具体的には、製造方法が加速冷却あるいは直接焼入れ焼戻しの場合は、水素用ラインパイプをシミュレイトした場合であり、再加熱焼入れ焼戻しの場合は水素用蓄圧器をシミュレイトした場合である。」と記載され、「鋼板」の特性で「水素用ラインパイプおよび水素用蓄圧器」の特性を評価していること。
＜例２＞甲３において「【０００７】本発明は、９００ＭＰａ以上の引張強さを有し、かつ高圧水素ガス環境下で水素環境脆化特性に優れる厚肉の低合金鋼、および、その鋼からなる水素用蓄圧器を提供することを目的とする。」と記載されているのに、「板材」（【００４４】）についてのみ実験例（【表１】【表２】）が示され、「水素用蓄圧器」という「容器」については実験例が示されていないこと。
＜例３＞甲４において「【００１０】本発明は、引張強さが９００ＭＰａ以上という高強度でありながら、耐水素環境脆化特性に優れる低合金鋼およびその鋼からなる低合金鋼製容器を提供することを目的とする。」と記載されているのに、「【００３６】（ｂ）製造方法  鋼材の製造方法に関しては、特に制限はない。通常の方法で鋼塊を製造後、熱間鍛造、熱間圧延などの方法で製造すれば良い。後段の実施例では、板材を用いた試験結果を述べたが、板材を素材とした高圧水素用容器に限られず、例えば、継目無鋼管を素材とした高圧水素用容器の場合も同様に、継目無鋼管の製造において通常採用される方法に従って製造すれば良い。」と記載され、「板材」についてのみ実験例（【表１】【表２】）が示され、「低合金鋼製容器」という「容器」については実験例が示されていないこと。
　よって、鋼材について本件明細書中にその組織と物性は記載されているから、「鋼管」「容器」についてそれらを構成する鋼の組織や物性の記載が無くても、それらは当業者であれば十分に認識し得るものであるので、それらは発明の詳細な説明に記載されているに等しく、サポート要件を欠くものとはいえない。
　したがって、申立人の主張は採用できない。
２．申立理由３について
（１）申立人の主張の概要
　本件発明３では「旧オーステナイト結晶粒がＡＳＴＭ粒度番号９．０以上」であることを「高圧水素用低合金鋼材」の発明特定事項としている。これは、本件明細書【００９５】〜【００９６】に記載される製造工程の終了した鋼の表面を観察して得た硫化物系介在物と酸化物系介在物の合計個数と異なり、【００９１】〜【００９３】に記載されるように、「焼入れまま」の鋼材の試験片の表面を観察して得たものだから、「高圧水素用低合金鋼材」の製造過程における中間段階の状態を規定するものであり、製造された製品である「高圧水素用低合金鋼材」の特定としては明確でない。
　したがって、本件発明３及びこれを引用する本件発明４〜６は発明が明確であるとはいえず、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていないから、同発明に係る特許はこの規定に違反してされたものなので、同法第１１３条第４号に該当し、同発明に係る特許は取り消されるべきものである。
（２）当審の判断
　中間状態での特定であっても、「物」の構成を特定するものであることには変わりは無く、本件明細書【００７７】に記載されるようにその特定の手法も明瞭であるので、製造された物品でなく、当該物品の中間状態での特定であることのみをもって、製造された物品が明確に把握できないということにはならない。
　また、中間状態での「物」の特定が、当該物品の完成に至るまでの時間の経過を含むから、いわゆるプロダクトバイプロセスクレームにあたるかについては、単に時間の経過を含むというだけで、「物」としての特定に不明な点はなく、「物」を実質的に製造方法によって特定するものともいえない。
　したがって、中間状態での特定であっても、その特定により、第三者に不測の不利益をもたらすといえる程度にまで発明が不明であるとまではいえないから、請求項３に係る発明は明確であり、明確性要件を欠くものとはいえない。
　したがって、申立人の主張は採用できない。
第５　むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立書に記載された特許異議の申立ての理由によっては、請求項１〜６に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に請求項１〜６に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
令和３年１月６日（２０２１．１．６）