【事件の表示】
　特許第６６４５６３６号発明「亜鉛系めっき鋼板及びその製造方法」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６６４５６３６号の請求項に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯
　特許第６６４５６３６号（請求項の数７。以下、「本件特許」という。）は、平成３１年４月２６日〔優先権主張　平成３０年５月１日（ＪＰ）日本国〕を国際出願日とする特願２０１９−５５１７１４号として特許出願されたものであって、令和２年１月１４日に特許権の設定登録がされ、同年２月１４日に特許掲載公報が発行され、その請求項１〜７に係る特許に対し、同年８月１３日に、特許異議申立人である安藤宏（以下「申立人」という。）により、特許異議の申立てがされたものである。
第２　本件発明
　本件特許の請求項１〜７に係る発明は、本件特許の願書に添付した特許請求の範囲の請求項１〜７に記載された事項により特定される以下のとおりのものである（以下、それぞれ「本件発明１」等という。また、本件特許の願書に添付した明細書及び図面を「本件明細書等」という。）。
【請求項１】
　鋼板と、前記鋼板の表面に配された亜鉛系めっき層とを備え、
　前記鋼板が、質量％で、
Ｃ：０．１５０％〜０．５００％、
Ｓｉ：０．０１％〜２．５０％、
Ｍｎ：１．００％〜５．００％、
Ｐ：０．１００％以下、
Ｓ：０．０１００％以下、
Ａｌ：０．００１％〜１．０００％、
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｏ：０．０１００％以下、
Ｃｒ：０％〜２．００％、
Ｍｏ：０％〜１．００％、
Ｂ：０％〜０．０１０％、
Ｃｕ：０％〜１．００％、
Ｎｉ：０％〜１．００％、
Ｃｏ：０％〜１．００％、
Ｗ：０％〜１．００％、
Ｓｎ：０％〜１．００％、
Ｓｂ：０％〜０．５０％、
Ｔｉ：０％〜０．３０％、
Ｎｂ：０％〜０．３０％、
Ｖ：０％〜１．００％、
Ｃａ：０％〜０．０１００％、
Ｍｇ：０％〜０．０１００％、
Ｃｅ：０％〜０．０１００％、
Ｚｒ：０％〜０．０１００％、
Ｌａ：０％〜０．０１００％、
Ｈｆ：０％〜０．０１００％、
Ｂｉ：０％〜０．０１００％、および
ＲＥＭ：０％〜０．０１００％を含有し、
残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有し、
　前記鋼板の表面から１／４厚を中心とした１／８厚〜３／８厚の範囲における鋼組織が、体積％で、
フェライト：０〜１０％、
ベイナイト：０〜２０％、
焼戻しマルテンサイト：７０％以上、
フレッシュマルテンサイト：０〜１０％、
残留オーステナイト：０〜１０％、および
パーライト：０〜５％を含有し、
　前記亜鉛系めっき層を除去後、前記鋼板を室温から２００℃まで加熱した際に放出される水素量が鋼板質量あたり０．４０ｐｐｍ以下であり、
　引張強度が１４７０ＭＰａ以上であり、
　１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しないことを特徴とする亜鉛系めっき鋼板。
【請求項２】
　前記鋼板の前記化学組成が、
Ｃｒ：０．００１％〜２．００％、
Ｍｏ：０．００１％〜１．００％、
Ｂ：０．０００１％〜０．０１０％、
Ｃｕ：０．００１％〜１．００％、
Ｎｉ：０．００１％〜１．００％、
Ｃｏ：０．００１％〜１．００％、
Ｗ：０．００１％〜１．００％、
Ｓｎ：０．００１％〜１．００％、および
Ｓｂ：０．００１％〜０．５０％、
のうち一種または二種以上を含有することを特徴とする、請求項１に記載の亜鉛系めっき鋼板。
【請求項３】
　前記鋼板の前記化学組成が、
Ｔｉ：０．００１％〜０．３０％、
Ｎｂ：０．００１％〜０．３０％、および
Ｖ：０．００１％〜１．００％、
のうち一種または二種以上を含有することを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の亜鉛系めっき鋼板。
【請求項４】
　前記鋼板の前記化学組成が、
Ｃａ：０．０００１％〜０．０１００％、
Ｍｇ：０．０００１％〜０．０１００％、
Ｃｅ：０．０００１％〜０．０１００％、
Ｚｒ：０．０００１％〜０．０１００％、
Ｌａ：０．０００１％〜０．０１００％、
Ｈｆ：０．０００１％〜０．０１００％、
Ｂｉ：０．０００１％〜０．０１００％、および
ＲＥＭ：０．０００１％〜０．０１００％、
のうち一種または二種以上を含有することを特徴とする、請求項１〜３の何れか一項に記載の亜鉛系めっき鋼板。
【請求項５】
　延性−脆性遷移温度が−４０℃以下であることを特徴とする、請求項１〜４の何れか一項に記載の亜鉛系めっき鋼板。
【請求項６】
　請求項１〜４の何れか一項に記載の化学組成を有する鋼板に対して、以下の（Ｉ）〜（ＩＶ）の各工程を順次行うことを特徴とする、請求項１〜５の何れか一項に記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法：
（Ｉ）加熱温度：Ａｃ３点〜９５０℃、Ａｃ３点〜９５０℃の温度域での保持時間：１〜５００ｓの条件で焼鈍するとともに、鋼板温度が６００℃に達した時から、Ａｃ３点〜９５０℃の温度域での保持が終了する時までの間、炉内の水素濃度を、常に、１．０〜１５．０体積％に維持する焼鈍工程；
（ＩＩ）Ｍｓ点〜６００℃の温度域で２０〜５００ｓの保持を行い、その保持の間、炉内の水素濃度を、常に、１．０〜１０．０体積％に維持する第一保持工程；
（ＩＩＩ）鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬後、鋼板温度がＭｓ点−１５０℃未満になるまで冷却するめっき工程；および
（ＩＶ）水素濃度が０．５０体積％未満の雰囲気中で、２００℃以上３５０℃未満の温度域で１０〜１０００ｓ間保持した後、コイル状に巻き取る第二保持工程。
【請求項７】
　前記（ＩＩＩ）の工程が、鋼板を溶融亜鉛めっき浴に浸漬後、４６０〜６００℃の温度域で合金化処理してから鋼板温度がＭｓ点−１５０℃未満になるまで冷却する工程であることを特徴とする請求項６に記載の亜鉛系めっき鋼板の製造方法。
第３　特許異議の申立ての理由の概要
　本件特許の請求項１〜７に係る特許は、下記１〜３のとおり、特許法１１３条２号及び４号に該当する。証拠方法は、下記４の甲第１号証〜甲第７号証（以下、単に「甲１」等という。）である。
１　申立理由１（進歩性）
　本件発明１は、甲１に記載された発明及び周知技術（甲２及び３）に基いて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであり、また、本件発明２〜５は、甲１に記載された発明及び周知技術（甲２ないし４）に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法２９条２項の規定により特許を受けることができないものであるから、本件特許の請求項１〜５に係る特許は、同法１１３条２号に該当する。
２　申立理由２（進歩性）
　本件発明１〜７は、甲５に記載された発明および周知技術（甲２ないし４、６、７）に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法２９条２項の規定により特許を受けることができないものであるから、本件特許の請求項１〜７に係る特許は、同法１１３条２号に該当する。
３　申立理由３（サポート要件）
　本件発明１〜７については、特許請求の範囲の記載が特許法３６条６項１号に適合するものではないから、本件特許の請求項１〜７に係る特許は、同法１１３条４号に該当する。
４　証拠方法
・甲１　韓国公開特許第１０−２０１５−００４３１１０号公報及びその日本語訳
・甲２　特開２０１５−７８３９５号公報
・甲３　国際公開第２０１１／０６５５９１号
・甲４　特開２０１５−１９３９０７号公報
・甲５　特開２０１８−４４１８３号公報
・甲６　特開２００７−２９１４４５号公報
・甲７　特開昭５４−１３０４４３号公報
第４　当審の判断
　以下に述べるように、特許異議申立書に記載した特許異議の申立ての理由によっては、本件特許の請求項１〜７に係る特許を取り消すことはできない。
１　申立理由１（進歩性）
（１）甲１に記載された事項および発明
　ア　甲１には、「引張強度１３００ＭＰａ以上の超強高度めっき鋼板及びその製造方法」（発明の名称。原文は外国語であり、申立人が「甲１の２」として提出した甲１の日本語訳を記載する。以下同様。）に関して、以下の事項が記載されている（なお、下線は当審が付与した。また、「…」は記載の省略を表す。）。
「請求項１
引張強度１３００ＭＰａ以上の超高強度めっき鋼板であって、前記めっき鋼板内水素量が０．００００１５重量％以下であることを特徴とする超高強度めっき鋼板。 
請求項２
第１項において、前記めっき鋼板は重量％で、Ｃ： ０．１２〜０．２％、Ｓｉ： ０．５％以下（０％除外）、Ｍｎ： ２．６〜４．０％、Ｐ： ０．０３％以下（０％除外）、Ｓ： ０．０１５％以下（０％除外）、Ａｌ： ０．１％以下（０％除外）、Ｃｒ： １％以下（０％除外）、Ｔｉ： ４８／１４＊［Ｎ］〜０．１％、Ｎｂ： ０．１％以下（０％除外）、Ｂ： ０．００５％以下（０％除外）、Ｎ： ０．０１％以下（０％除外）、残部Ｆｅ及びその他不可避な不純物で成り立って、微細組織が体積分率で９０％以上の焼き戻しマルテンサイト及び１０％以下のフェライトとベイナイトからなり、鋼板をめっき及び熱処理して得られる超高強度めっき鋼板
請求項４
引張強度１３００ＭＰａ以上の鋼板を準備する段階；前記鋼板にめっきを行ってめっき鋼板で製造する段階； 及び前記めっき鋼板を熱処理する段階で成り立って、前記熱処理は前記めっき鋼板内水素量が０．００００１５重量％以下になるように行われることである超高強度めっき鋼板の製造方法。」
「【０００１】本発明は自動車などに使われる超高強度めっき鋼板に関することで、より詳しくは
引張強度１３００ＭＰａ以上の超高強度を有するめっき鋼板
「【０００５】…
超高強度めっき鋼板をスリッティングした後また巻取する場合、製造された鋼板コイルの幅方向エッジ（ｅｄｇｅ）部でクラックが発生して、前記クラックが成長して鋼板の中心部まで進展する問題がある。
【０００６】よって、
後続的にスリッティング及び巻取工程が行われる超高強度めっき鋼板のエッジ（ｅｄｇｅ）部クラックを低減させることができる技術開発が要求される。
「【００１８】…ここで、
各成分の含量単位は特に言及しない限り重量％
「【００４４】
本発明による超高強度めっき鋼板を得るための鋼板は上述した成分組成を満足しながら、その微細組織は体積分率で９０％以上のマルテンサイト及び１０％以下のフェライトとベイナイトで成り立つのが望ましい。
【００４５】
このような鋼板を熱処理することで最終的に得られる本発明の超高強度めっき鋼板と等しい微細組織を有して、これに加えて追加的な焼戻し熱処理を行うことでマルテンサイトは焼き戻しマルテンサイトに変化する。
【００４６】一方、
実質的に３次元的概念である体積分率を測定する方法は容易ではないので、通常の微細組織観察の時に活用される断面観察による面積分率測定で代用する。
【００４７】また、
前記成分系と微細組織を有した鋼板をめっき及び熱処理して得られて、熱処理以前に比べて熱処理後鋼内水素量が０．００００１５重量％以下なのが望ましい。
【００４８】
上述したような成分組成と微細組織を有した超高強度めっき鋼板を製造するためには次のような過程を経る。
【００４９】
先に、重量％で、Ｃ： ０．１２〜０．２％、Ｓｉ： ０．５％以下（０％除外）、Ｍｎ： ２．６〜４．０％、Ｐ： ０．０３％以下（０％除外）、Ｓ： ０．０１５％以下（０％除外）、Ａｌ： ０．１％以下（０％除外）、Ｃｒ： １％以下（０％除外）、Ｔｉ： ４８／１４＊［Ｎ］〜０．１％、Ｎｂ： ０．１％以下（０％除外）、Ｂ： ０．００５％以下（０％除外）、Ｎ： ０．０１％以下（０％除外）、残部Ｆｅ及びその他不可避な不純物で成り立って、微細組織が体積分率で９０％以上の焼き戻しマルテンサイト及び１０％以下のフェライトとベイナイトで成り立つ鋼板を準備する。
【００５０】
以後、前記鋼板にめっきを行ってめっき鋼板で製造した後熱処理する。
【００５１】
この時、前記めっきは特別に限定せず、例えば溶融亜鉛鍍金、溶融アルミニウム鍍金、電気亜鉛メッキなどの工程で行うことができる。
【００５２】加えて、前記めっき後熱処理はめっき鋼板内水素量が０．００００１５重量％以下になるように実施するのが望ましい。 この時、熱処理は高温で短時間または相対的に低い温度で長時間行うことによって、水素量を目標にする程度に低減させることができる。 よって、本発明では特別に熱処理時間、温度条件に対して限定しない。
【００５３】ただし、通常熱処理温度が高くなるほど引張強度の減少が大きくなるので、顧客が要求する引張強度の水準に合わせて熱処理温度と時間を考慮して設定するのが望ましい。」
「【００５７】（実施例） 
【００５８】初期降伏強度１１４９ＭＰａ、
初期引張強度１５５６ＭＰａである超高強度めっき鋼板に対して表１に示した条件で熱処理した前後の鋼内水素量変化を評価して下記表１に示した。 
０．１８％Ｃ、０．１％Ｓｉ、３．６％Ｍｎ、０．０１１％Ｐ、０．１１％Ｃｒ、０．０２１％Ｔｉ、０．０３８％Ｎｂ、０．００１７％Ｂ、０．００３％Ｓ、０．０２５％Ａｌ、０．００４％Ｎの成分系で成り立った鋼材
前記熱処理では、２５〜２５０℃を１００℃／時の加熱速度で昇温し、前記熱処理を行っている間にガスクロマトグラフィにより鋼内水素量を測定した
【００６０】先に、めっきを行わない冷延鋼板と
めっき鋼板の鋼内水素量を測定した結果、
めっき鋼板の場合には０．００００２２重量％
【００６１】このような結果は、ＢＣＴ構造を有するマルテンサイト（炭素量が低いマルテンサイトの場合にはＢＣＣと等しい結晶構造を有する）とＢＣＣ構造を有する少量のベイナイトは水素の溶解度が非常に低く、また水素拡散が非常に速く、冷延鋼板製造後水分〜数時間以内にすべて拡散して消えたため、主相がマルテンサイトで成り立った冷延鋼板では鋼内水素量が０％で測定されたことである。 
【００６２】
【表１】
」
　イ　甲１の段落【００５８】〜【００６２】の実施例の記載によれば、甲１には、以下の発明が記載されていると認められる。
「初期引張強度１５５６ＭＰａである超高強度めっき鋼板に対して熱処理しためっき鋼板であって、
前記鋼板は、重量％で、
０．１８％Ｃ、
０．１％Ｓｉ、
３．６％Ｍｎ、
０．０１１％Ｐ、
０．１１％Ｃｒ、
０．０２１％Ｔｉ、
０．０３８％Ｎｂ、
０．００１７％Ｂ、
０．００３％Ｓ、
０．００２５％Ａｌ、
０．００４％Ｎ、
の成分系で成り立ち、
２５〜２５０℃を１００℃／時の加熱速度で昇温し、この熱処理を行っている間にガスクロマトグラフィにより計測した鋼内水素量は０．００００２２重量％である、
めっき鋼板。」（以下、「甲１発明」という。）
（２）本件発明１について
　ア　対比
　本件発明１と甲１発明とを対比する。
（ア）甲１発明における「めっき鋼板」は、「鋼板」に「めっき」を行って「めっき鋼板」を製造した後熱処理するものである（段落【００５０】）から、「めっき」が「鋼板」の表面に配された層を形成するものであることは明らかである。よって、甲１発明における「鋼板」は、本件発明１における「鋼板」に相当し、甲１発明における「めっき」は、本件発明１における「前記鋼板の表面に配された」「めっき層」に相当する。
（イ）甲１発明の「重量％」と本件発明１における「質量％」とは実質的に相違しない。
また、甲１発明における「０．１８％Ｃ」、「０．１％Ｓｉ」、「３．６％Ｍｎ」、「０．０１１％Ｐ」、「０．００３％Ｓ」、「０．１１％Ｃｒ」、「０．０２１％Ｔｉ」、「０．０３８％Ｎｂ」、「０．００１７％Ｂ」、「０．０２５％Ａｌ」、「０．００４％Ｎ」は、それぞれ本件発明１における「Ｃ：０．１５０％〜０．５００％」、「Ｓｉ：０．０１％〜２．５０％」、「Ｍｎ：１．００％〜５．００％」、「Ｐ：０．１００％以下」、「Ｓ：０．０１００％以下」、「Ｃｒ：０％〜２．００％」、「Ｔｉ：０％〜０．３０％」、「Ｎｂ：０％〜０．３０％」、「Ｂ：０％〜０．０１０％」、「Ａｌ：０．００１％〜１．０００％」、「Ｎ：０．０１００％以下」に相当する。
　更に、甲１発明において、鋼板の上記成分以外は、「残部がＦｅおよび不純物」からなると認められるから、この点において、本件発明１と実質的に相違しない。
（ウ）本件発明１の「加熱した際に放出される水素量」があることは、甲１発明の「この熱処理を行っている間に」「計測した鋼内水素量」があることと、加熱した際に放出される水素がある限りにおいて共通する。
（エ）以上によれば、本件発明１と甲１発明とは、
「鋼板と、前記鋼板の表面に配されためっき層とを備え、
　前記鋼板が、質量％で、
Ｃ：０．１５０％〜０．５００％、
Ｓｉ：０．０１％〜２．５０％、
Ｍｎ：１．００％〜５．００％、
Ｐ：０．１００％以下、
Ｓ：０．０１００％以下、
Ａｌ：０．００１％〜１．０００％、
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｃｒ：０％〜２．００％、
Ｍｏ：０％〜１．００％、
Ｂ：０％〜０．０１０％、
Ｃｕ：０％〜１．００％、
Ｎｉ：０％〜１．００％、
Ｃｏ：０％〜１．００％、
Ｗ：０％〜１．００％、
Ｓｎ：０％〜１．００％、
Ｓｂ：０％〜０．５０％、
Ｔｉ：０％〜０．３０％、
Ｎｂ：０％〜０．３０％、
Ｖ：０％〜１．００％、
Ｃａ：０％〜０．０１００％、
Ｍｇ：０％〜０．０１００％、
Ｃｅ：０％〜０．０１００％、
Ｚｒ：０％〜０．０１００％、
Ｌａ：０％〜０．０１００％、
Ｈｆ：０％〜０．０１００％、
Ｂｉ：０％〜０．０１００％、
ＲＥＭ：０％〜０．０１００％を含有し、
残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有し、
加熱した際に放出される水素がある、
めっき鋼板。」
の点で一致し、以下の点で相違する。
（相違点１）本件発明１では、「Ｏ：０．０１００％以下」を含有しているとしているのに対し、甲１発明では、「Ｏ」については規定されていない点。
（相違点２）本件発明１では、「前記鋼板の表面から１／４厚を中心とした１／８厚〜３／８厚の範囲における鋼組織が、体積％で、
フェライト：０〜１０％、
ベイナイト：０〜２０％、
焼戻しマルテンサイト：７０％以上、
フレッシュマルテンサイト：０〜１０％、
残留オーステナイト：０〜１０％、および
パーライト：０〜５％を含有」しているのに対し、甲１発明では、「前記鋼板の表面から１／４厚を中心とした１／８厚〜３／８厚の範囲における鋼組織」が規定されず、更に、本件発明１では、「加熱した際に放出される水素量」に関し、「前記亜鉛系めっき層を除去後、前記鋼板を室温から２００℃まで加熱した際に放出される水素量が鋼板質量あたり０．４０ｐｐｍ以下」であるのに対し、甲1発明では、「２５〜２５０℃を１００℃／時の加熱速度で昇温し、前記熱処理で行っている間にガスクロマトグラフィにより計測した鋼内水素量は０．００００２２重量％」である点。
（相違点３）
　本件発明１の「亜鉛系めっき鋼板」は、「引張強度が１４７０ＭＰａ以上であり」、「１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しない」のに対して、甲１発明の「めっき鋼板」は、熱処理する前の初期引張強度１５５６ＭＰａであるものの、「引張強度が１４７０ＭＰａ以上」であることと、「１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しない」ことについては規定されていない点。
（相違点４）本件発明１の「めっき鋼板」は「亜鉛系」であるのに対し、甲１発明の「めっき鋼板」は、何の「めっき」であるのか規定されていない点。
　
イ　相違点の検討
（ア）事案に鑑み、相違点３について検討する。
　甲１の実施例について記載されている段落【００５８】には、初期引張強度が１５５６ＭＰａである超高強度めっき鋼板を熱処理する旨の記載はあるものの、熱処理した後に、引張強度が１４７０ＭＰａ以上であるか明らかではなく、実施例の上記記載が、甲１発明において引張強度が１４７０ＭＰａ以上とする記載や示唆となるものではない。
　また、甲１では、「引張強度」が「１３００ＭＰａ以上」（請求項１）であることが記載されるに止まり、「１４７０ＭＰａ以上」とまですることや、「１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しない」旨については、記載も示唆もされていない。さらに、甲１の実施例には、本件発明の実施例と同じ「化学組成」や「鋼組成」の「亜鉛系」めっき鋼板について記載されておらず、「引張強度が１４７０ＭＰａ以上であり」、「１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しない」とは断定できない。
　更に、甲２には、段落【００９６】に「９８０ＭＰａ以上」の強度にする旨が記載され、甲３には、請求項１〜１７等に「引張最大強度９００ＭＰａ以上」とする旨が記載され、甲４の請求項１、段落【０００１】等には、「引張強度が１１８０ＭＰａ以上」とする旨が記載され、また段落【０１４４】【表３】Ｎｏ．１１には、引張強度が「１６１４」ＭＰａである旨は記載されているものの甲１とは異なる成分でこの引張強度を達成したものであり、甲５の段落【０００２】には、「引張強度が５９０ＭＰａを超える」旨が記載され、甲６、７には引張強度をどのようにするか記載は無いことから、甲２〜７には、甲１に記載の成分系で成り立つ超高強度めっき鋼板で、引張強度を「１４７０ＭＰａ以上」とする旨について記載も示唆もされていない。さらに、甲２〜７には、「１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しない」旨についても記載も示唆もされていない。そうすると、甲２〜７を参照しても、そもそも耐水素脆化特性の向上を目的としたものではない甲１発明において、相違点３に係る特定事項を備えるようとする動機付けがない。
（イ）小括
　したがって、相違点１、２、４について検討するまでもなく、本件発明１は、甲１に記載された発明及び甲２〜７に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（３）本件発明２〜５について
　本件発明２〜５は、本件発明１を直接又は間接的に引用するものであるが、上記（２）で述べたとおり、本件発明１は、甲１に記載された発明及び甲２〜７に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上、本件発明２〜５についても同様に、甲１に記載された発明及び甲２〜７に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（４）申立理由１についてのまとめ
　以上のとおり、本件発明１は、甲１に記載された発明及び甲２〜７に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえず、また、本件発明２〜５は、甲１に記載された発明及び甲２〜７に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　したがって、申立理由１（進歩性）によっては、本件特許の請求項１〜５に係る特許を取り消すことはできない。
２　申立理由２（進歩性）
（１）甲５に記載された事項及び発明
　ア　甲５には、「めっき鋼板の製造方法」（発明の名称）に関して、以下の事項が記載されている。
「【請求項１】
　Ｓｉを含有する素地鋼板に、焼鈍処理およびめっき処理を連続的に行うことにより溶融亜鉛めっき鋼板又は合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する方法であって、
前記焼鈍処理が、
鋼板を７００℃〜９５０℃の温度域で４０秒〜３６０秒間滞在させ、さらに雰囲気が７００℃以上では水素を３体積％以上含有し、かつ、初めて７００℃以上に達してから最初の４０秒間以上（最大で均熱工程の最後まで）において、ｐＯ２を酸素分圧（Ｐａ）、｛Ｓｉ｝をＳｉ含有量（質量％）とした場合に、式１：
（｛Ｓｉ｝）＾２×７．３×１０＾（−２２）≦ｐＯ２
を満たすガス雰囲気となるように制御する均熱工程と、
前記均熱工程の後に、鋼板を３００℃〜６７０℃の温度域で９０秒〜６００秒間滞在させ、雰囲気が前記均熱工程以降であって６７０℃以下の範囲において水素を３体積％以上含有し、露点が、ＤＰを露点（℃）、Ｔを保持温度（℃）とした場合に、下記式２：
ＤＰ≦０．０００７３×Ｔ２−０．４１×Ｔ＋３８
を満たすガス雰囲気となるように制御する過時効工程とを含む、
前記めっき鋼板の製造方法。
【請求項２】
　前記素地鋼板のＳｉ含有量が０．３〜２．７質量％である、請求項１に記載のめっき鋼板の製造方法。
【請求項３】
　前記均熱工程の後であって、前記過時効工程の前に、冷却工程をさらに含む、請求項１または２に記載のめっき鋼板の製造方法。」
「【０００１】
本発明は、自動車部品等に用いられる溶融亜鉛めっき鋼板又は合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する方法に関する。」
「【０００２】
近年、自動車軽量化と衝突安全性の両立のため、高強度鋼の適用が進み、引張強度が５９０ＭＰａを超える鋼板の適用が拡大している。
【０００３】
ところで、高強度鋼板の自動車部品への適用に際しては、強度と成形性の両立が課題とされている。高強度鋼板では成形荷重が大きくなるため、成形時に割れが発生し易いという問題があるためである。そこで、鋼板において、強度と成形性を両立する技術が求められている。
【０００４】
この点、母材鋼板（素地鋼板）成分としてＳｉを添加することで、成形性が向上することが知られている。しかし、Ｓｉ添加鋼の溶融亜鉛めっき鋼板を製造する場合に、不めっきが発生し易いことが知られており、そのための対策が必要となる。」
「【０００８】
本発明は、上記の様な問題点に着目してなされたものであって、
その目的は、Ｓｉを含む鋼板において過時効帯を有する加熱パターンを行っても、不めっきを発生しにくい鋼板を製造する方法を提供することである。
「【００１１】
また、前記製造方法において、前記素地鋼板のＳｉ含有量が０．３〜２．７％（
質量％の意味。以下、特に言及しない限り、成分組成において同じ
「【００２１】
　〔焼鈍処理〕 まず、本実施形態の焼鈍処理工程について説明する。上述したように、本実施形態の焼鈍工程は、均熱工程と過時効工程を含む。さらに、前記均熱工程と前記過時効工程の間に、冷却工程を備えていてもよい。
【００２２】
　（均熱工程） 本実施形態において、均熱工程とは、７００℃〜９５０℃の温度域で４０秒〜３６０秒間、所定の条件となるように制御したガス雰囲気に鋼板を滞在させ、均熱処理を行う工程である。７００℃以上の温度帯における滞在時間が４０秒未満では、再結晶が不十分となり、鋼板の強度や加工性といった機械的特性が得られないおそれがある。より好ましい滞在時間の下限は６０秒である。一方、７００℃以上の温度域における滞在時間が長くなることは特に問題ないが、長過ぎても処理設備への負担やコストの観点で望ましくないため、３６０秒以下とする。より望ましくは３００秒以下である。
【００２３】
　均熱工程において、温度が７００℃に達した後は、７００〜９５０℃の温度範囲で鋼板を保持する。この時の保持温度は、好ましくは８００℃以上である。また前記保持温度の下限値は、９５０℃以下であれば問題ないが、好ましくは９３０℃以下である。
【００２４】
　本実施形態の均熱工程においては、ガス雰囲気を、７００℃以上では水素を３体積％以上含有し、かつ、初めて７００℃以上に達してから最初の４０秒間以上（最大で均熱工程の最後まで）において、下記式１： （｛Ｓｉ｝）＾２×７．３×１０＾（−２２）≦ｐＯ２ を満たすガス雰囲気となるように制御する。式中、ｐＯ２は酸素分圧（Ｐａ）、｛Ｓｉ｝はＳｉ含有量（質量％）を示す。
【００２５】
…発明者が種々検討した結果、式１を満たす条件範囲であれば不めっきが回避できることを見出した。」
「【００２９】
　（冷却工程） 上述したように、前記均熱工程後であって、後述の過時効工程を行う前に、冷却処理を行ってもよい。それにより、鋼板の強度と加工性のバランスをさらに向上させることができるという利点がある。
【００３０】
　冷却温度は特に限定されないが、２５０℃以下の温度まで冷却することが好ましい。より好ましくは２００℃以下である。
【００３１】
　冷却処理を行う場合、冷却温度の下限について限定はないが、過時効処理を行うために再度加熱する必要があるという観点から１００℃以上とすることが好ましい。より好ましくは１３０℃以上である。
【００３２】
　（過時効工程） 上記均熱工程または上記冷却工程の後に、均熱温度帯よりも低い３００℃〜６７０℃の温度域で９０秒〜６００秒間、所定の条件となるように制御したガス雰囲気に鋼板を滞在させ、過時効処理を行う工程である。前記滞在時間が９０秒未満になると、過時効処理の効果が得られないおそれがある。より好ましい滞在時間の下限は１２０秒である。一方、過時効処理の温度域における滞在時間が長くなることは問題ないが、長過ぎても処理設備への負担やコストの観点で望ましくないため、６００秒以下とする。より望ましくは４００秒以下である。
【００３３】
　過時効工程において、温度が３００℃に達した後は、３００〜６７０℃の温度範囲で鋼板を保持する。この時の保持温度は、要求される機械的特性に応じて３００℃に達した後そのまま３００℃で保持してもよく、６００℃以上の温度で保持してもよい。また前記保持温度の下限値は、６７０℃以下であれば問題ないが、好ましくは６５０℃以下である。なお、６７０℃を超えると鋼組織の再結晶が生じ始めるため過時効工程の効果が得られない。また、３００℃未満の温度で保持しても温度が低すぎて過時効による組織変化が得られない。
【００３４】
　本実施形態の過時効工程（前記均熱工程以降であって６７０℃以下の範囲）において、雰囲気が水素を３体積％以上含有し、…。」
「【００３７】
　なお、過時効工程において雰囲気中の水素濃度が３体積％未満の場合、雰囲気を安定に制御できないため、３体積％以上含有させる。より好ましくは、５体積％以上含有させる。前記水素濃度の上限は特に限定されないが、水ガス供給のコストという観点から、３０体積％以下であることが好ましい。より好ましくは、１５体積％以下である。」
「【００４３】
　
〔めっき処理〕 上述の焼鈍処理後の溶融亜鉛めっき工程または合金化溶融亜鉛めっき工程については、特に限定されず、通常の条件・手段で行うことができる。
【００４４】
　溶融亜鉛めっきは、溶融亜鉛めっき浴（温度４２０〜４８０℃程度）に１〜１０秒程度浸漬することによって行われる。
【００４５】
　また合金化を行う場合は、前記溶融亜鉛めっきの後５００〜７５０℃程度の温度まで加熱後、２０秒程度合金化を行い、室温まで冷却することが好ましい。
【００４６】
　本実施形態では、上記焼鈍処理後、そのまま連続的に溶融めっき浴に浸漬する連続焼鈍めっきラインでめっき処理を行う。なお、その際は、板形状の鋼板を用いてもよいし、鋼帯（コイル）形状の鋼板を用いた連続焼鈍めっきラインでも同様の処理が可能である。」
「【００５４】
　本実施形態の製造方法の対象となる高強度鋼板の鋼成分における上記Ｓｉ以外の化学成分組成は、特に制約されず、鋼板に求める特性（特に、自動車ボディ用として求められる特性等）に応じて適宜調整することができる。例えば、強度や加工性等の鋼板としての基本的な特性を発揮させるために、以下のような成分を含んでいてもよい。
【００５５】
　
〔Ｃ：０．０８〜０．２５％〕 Ｃは、鋼板の強度確保に有効な元素であるため、０．０８％以上含有させることが好ましい。より好ましくは０．１％以上である。しかしＣ含有量が過剰になると、強度が高まり過ぎて遅れ破壊性が悪化するおそれがあるため、０．２５％以下とすることが好ましい。
【００５６】
　
〔Ｍｎ：１．０〜３．０％〕 Ｍｎは、鋼板の強度確保に有効な元素であり、１．０％以上含有させることが好ましい。好ましくは１．５％以上、より好ましくは２．０％以上含有させることが望ましい。一方、Ｍｎを多量に含有させると、偏析が顕著になり加工性が低下するおそれがあり、更には、溶接性も劣化し易くなる。よって上限を３．５％とすることが好ましい。
【００５７】
　また、
上記以外にも、さらに質量％で、Ａｌ：０％超、０．２％以下、Ｃｒ：０％超、２％以下、Ｎｉ：０％超、０．５％以下、Ｃｕ：０％超、０．５％以下、Ｔｉ：０％超、０．３％以下、Ｍｏ：０％超、１％以下、およびＢ：０％超、０．０２％以下よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含有してもよい。
【００５８】
　なお、本実施形態の鋼において、
上述したような基本的な成分以外の残部は鉄および不可避不純物（例えば、Ｐ、Ｓ、Ｂ，Ｎ等）であるが、不可避不純物として、原料、資材、製造設備等の状況によって持ち込まれる元素の混入も許容される。
「【実施例】
【００６５】
〔鋼板サンプルの製造〕
（溶製・圧延）
素地鋼板を以下の手順で製造した。すなわち、
下記の表１に示す化学成分組成を有し、残部が鉄および不可避不純物からなる鋼Ａ〜Ｆを溶製し、スラブとした。表１において「−」は検出限界以下を意味する
「【００６７】
（焼鈍・めっき又は合金化めっき）
得られた冷延鋼板に対して、表２および３に示すように制御した雰囲気で焼鈍（均熱・冷却・過時効）を行い、そのまま連続的に溶融めっき浴に浸漬することができる実験装置を用いて、焼鈍、めっき実験を行った。
【００６８】
加熱パターンは図１に示すパターンである。表２および３において、時間ｔ１〜ｔ３は、それぞれ図１に示すように、ｔ１：均熱工程における７００℃以上の温度帯における滞在時間、ｔ２：均熱工程における雰囲気制御時間、ｔ３：過時効工程における３００〜６５０℃の温度帯での滞在時間を示す。また、温度Ｔ１〜Ｔ３は、同じく図１に示すように、Ｔ１：均熱工程の保持温度、Ｔ２：均熱工程から冷却工程を行った後の冷却終了温度、Ｔ３：過時効工程の保持温度を示す。
【００６９】
なお、表２および３において、均熱工程における項目の式１が「○」とは、温度が７００℃以上に達してから４０秒間以上にわたり、式１：
（｛Ｓｉ｝）＾２×７．３×１０＾（−２２）≦ｐＯ２
を満たしている場合をさし、「×」は満たしていない場合をさす。また、過時効工程における項目の式２が「○」とは、式２：
ＤＰ≦０．０００７３×Ｔ３２−０．４１×Ｔ３＋３８
を満たしている場合をさし、「×」は満たしていない場合をさす。
【００７０】
各工程における加熱はインダクションヒーターで行い、昇温速度は１０℃/秒とした。
「【００７３】
次に、めっき浴（４６０℃）に浸漬してめっき処理を行った
【００７４】
めっき浴は、合金化する場合（ＧＡ）は０．１％Ａｌ−Ｚｎ浴、合金化しない場合（ＧＩ）は０．２％Ａｌ−Ｚｎ浴とした。
【００７５】
【表１】
【００７６】
（焼鈍後分析）
上記で行った各実験Ｎｏ．１〜５３に対し、焼鈍工程終了後にめっき処理をせず、そのまま冷却した焼鈍サンプルを作製して表面分析を行い、めっき浸漬前の鋼板表面にＳｉＯ２が生成しているか否かを評価した。具体的には、焼鈍後、めっき処理をせずにそのまま冷却して取り出したサンプルについて、ＦＴ−ＩＲ（赤外線吸収分光装置 日本分光株式会社製 ＦＴ／ＩＲ−４１０）を用いてＳｉＯ２の吸収ピークの有無を確認した。吸収が見られたもの、つまり焼鈍によりＳｉが生成したものを「×」、吸収が見られないものを「○」とした。
【００７７】
（不めっきの評価）
各実験条件で作製したサンプルの不めっきの面積率を、以下のように評価とした。
【００７８】
サンプルのめっき浴に浸漬された領域（７０ｍｍ×１００ｍｍ）を、図２に示すように、５ｍｍ角の升目で区切り、各升目内のめっきが付いていない面積率が５０％以下である升の個数を目視で数えた。そして、数えた個数の、全升目の個数（２８０升）に対する割合によって、不めっき面積率とした。
【００７９】
そして、不めっき面積率３％以上を×（不合格）、３％未満を○（良好）と評価した。
【００８０】
結果を表２および表３に示す。」
「【００８２】
【表３】
」
「【図１】
」
イ　甲５の段落【００６５】〜【００７０】、【００７３】〜【００８２】と図１、特に【００７５】表１の「鋼Ｆ」及び【００８２】表３の「実験Ｎｏ．４９」の記載によれば、甲５には、以下の発明が記載されていると認められる。
「質量％で、
Ｃ： ０．１６％、
Ｓｉ： ０．３０％、
Ｍｎ： ２．２５％、
Ｐ： ０．０１０％、
Ｓ： ０．００３％、
Ｓ−Ａｌ： ０．０４１％、
Ｃｒ：検出限界以下、
Ｍｏ：検出限界以下、
Ｔｉ：０．０５５％、
Ｂ：検出限界以下、
Ｎ： ０．００５５％以下、の化学成分組成を有し、
残部が鉄及び不可避不純物からなる鋼Ｆを溶製し、スラブとし、
得られた冷延鋼板に対して、焼鈍（均熱・過時効）を行い、そのまま連続的に溶融めっき浴（４６０℃、０．１％Ａｌ−Ｚｎ浴）に浸漬してめっき処理を行った、めっき鋼板。」
（以下、「甲５発明」という。）
（２）本件発明１について
　ア　対比
　本件発明１と甲５発明とを対比する。
（ア）甲５発明における「めっき鋼板」は、「鋼Ｆを溶製し、スラブとし、得られた冷延鋼板」に対して「めっき処理」を行ったものである。よって、甲５発明における「鋼板」は、本件発明１における「鋼板」に相当する。また、甲５発明における「鋼板を０．１％Ａｌ−Ｚｎ浴に浸漬してめっき処理して」「付着した」「めっき」は、本件発明１における「前記鋼板の表面に配された亜鉛系めっき層」に相当する。
（イ）また、甲５の段落【００５７】〜【００５８】の記載を参照すると、甲５発明における「Ｓ−Ａｌ」は、「Ａｌ」に包含されるものと認められ、本件発明１の「Ａｌ」とは実質的に相違するものとはならない。そして、甲５発明１における「Ｃ： ０．１６％」、「Ｓｉ： ０．３０％」、「Ｍｎ： ２．２５％」、「Ｐ： ０．０１０％」、「Ｓ： ０．００３％」、「Ｓ−Ａｌ： ０．０４１％」、「Ｃｒ：検出限界以下」、「Ｍｏ：検出限界以下」、「Ｔｉ：０．０５５％」、「Ｂ：検出限界以下」は、それぞれ本件発明1における「Ｃ：０．１５０％〜０．５００％」、「Ｓｉ：０．０１％〜２．５０％」、「Ｍｎ：１．００％〜５．００％」、「Ｐ：０．１００％以下」、「Ｓ：０．０１００％以下」、「Ａｌ：０．００１％〜１．０００％」、「Ｃｒ：０％〜２．００％」、「Ｍｏ：０％〜１．００％」、「Ｔｉ：０％〜０．３０％」、「Ｂ：０％〜０．０１０％」に相当する。
　更に、甲５発明において、鋼板の上記成分以外は、「残部がＦｅおよび不純物」からなると認められるから、この点において、本件発明１と実質的に相違しない。
　そして、甲５発明における「０．１％Ａｌ−Ｚｎ浴に浸漬してめっき処理してめっきが付着した鋼板」は、本件発明１における「亜鉛系めっき鋼板」に相当する。
（ウ）以上によれば、本件発明１と甲５発明とは、
「鋼板と、前記鋼板の表面に配された亜鉛系めっき層とを備え、
　前記鋼板が、質量％で、
Ｃ：０．１５０％〜０．５００％、
Ｓｉ：０．０１％〜２．５０％、
Ｍｎ：１．００％〜５．００％、
Ｐ：０．１００％以下、
Ｓ：０．０１００％以下、
Ａｌ：０．００１％〜１．０００％、
Ｎ：０．０１００％以下、
Ｃｒ：０％〜２．００％、
Ｍｏ：０％〜１．００％
Ｂ：０％〜０．０１０％、
Ｃｕ：０％〜１．００％、
Ｎｉ：０％〜１．００％、
Ｃｏ：０％〜１．００％、
Ｗ：０％〜１．００％、
Ｓｎ：０％〜１．００％、
Ｓｂ：０％〜０．５０％、
Ｔｉ：０％〜０．３０％、
Ｎｂ：０％〜０．３０％、
Ｖ：０％〜１．００％、
Ｃａ：０％〜０．０１００％、
Ｍｇ：０％〜０．０１００％、
Ｃｅ：０％〜０．０１００％、
Ｚｒ：０％〜０．０１００％、
Ｌａ：０％〜０．０１００％、
Ｈｆ：０％〜０．０１００％、
Ｂｉ：０％〜０．０１００％、
ＲＥＭ：０％〜０．０１００％を含有し、
残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有した
亜鉛系めっき鋼板。」
の点で一致し、以下の点で相違する。
（相違点１’）
本件発明１では、「Ｏ：０．０１００％以下」を含有しているとしているのに対し、甲５発明では、「Ｏ」の含有量については規定されていない点。
（相違点２’）
本件発明１では、「前記鋼板の表面から１／４厚を中心とした１／８厚〜３／８厚の範囲における鋼組織が、体積％で、
フェライト：０〜１０％、
ベイナイト：０〜２０％、
焼戻しマルテンサイト：７０％以上、
フレッシュマルテンサイト：０〜１０％、
残留オーステナイト：０〜１０％、および
パーライト：０〜５％を含有」しているのに対し、甲５発明では、「前記鋼板の表面から１／４厚を中心とした１／８厚〜３／８厚の範囲における鋼組織」については規定されていない点。
（相違点３’）
　本件発明１では、「前記亜鉛系めっき層を除去後、前記鋼板を室温から２００℃まで加熱した際に放出される水素量が鋼板質量あたり０．４０ｐｐｍ以下であり、
　引張強度が１４７０ＭＰａ以上であり、
１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しない」ものであるのに対し、甲５発明では、これらの事項について規定されていない点。
イ　相違点の検討
（ア）事案に鑑み、相違点３’について検討する。
　まず、相違点３’のうち「引張強度が１４７０ＭＰａ以上」とすることについて、甲５には記載も示唆もない。
　また、甲２には、段落［０００１］等に引張強度９８０ＭＰａ以上の高強度溶融亜鉛めっき鋼板、甲３には、請求項１等に引張最大強度９００ＭＰａ以上の高強度鋼板、甲４には、請求項１等に引張強度１１８０ＭＰａ以上の合金化溶融亜鉛めっき鋼板が記載されているのみで、「引張強度が１４７０ＭＰａ以上」とする旨について記載されていない。そして、甲６には高張力溶融亜鉛メッキ熱延鋼板、甲７には、亜鉛メッキ鋼板について記載されているが、甲６、甲７には引張強度についての記載はない。
（イ）次に、相違点３’のうち「前記亜鉛系めっき層を除去後、前記鋼板を室温から２００℃まで加熱した際に放出される水素量が鋼板質量あたり０．４０ｐｐｍ以下」とすること、「１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しない」ことについても、甲５には記載も示唆もされておらず、上記１（２）イ（ア）で検討したとおり、甲２〜４、６、７にも記載も示唆もされていない。
（ウ）そうすると、甲５発明は、耐水素脆化特性の向上を目的としたものではなく、甲５発明に相違点３’にかかる特定事項を備えようとする動機付けがない。
（エ）小括
　したがって、相違点１’、２’について検討するまでもなく、本件発明１は、甲５に記載された発明及び甲２〜４、６、７に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（３）本件発明２〜７について
　本件発明２〜７は、本件発明１を直接又は間接的に引用するものであるが、上記（２）で述べたとおり、本件発明１は、甲５に記載された発明と甲２〜４、６、７に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上、本件発明２〜７についても同様に、甲５に記載された発明と甲２〜４、６、７に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（４）申立理由２についてのまとめ
　以上のとおり、本件発明１〜７は、甲５に記載された発明と甲２〜４、６、７に記載された事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　したがって、申立理由２（進歩性）によっては、本件特許の請求項１〜７に係る特許を取り消すことはできない。
３　申立理由３（サポート要件）
（１）サポート要件について
　特許請求の範囲の記載が、明細書のサポート要件に適合するか否かは、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを対比し、特許請求の範囲に記載された発明が、発明の詳細な説明に記載された発明で、発明の詳細な説明の記載により当業者が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か、また、その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否かを検討して判断すべきものであり、明細書のサポート要件の存在は、特許権者が証明責任を負うと解するのが相当である（知的財産高等裁判所、平成１７年（行ケ）第１００４２号、同年１１月１１日特別部判決）。以下、検討する。
（２）明細書の記載
　本件明細書等には以下の記載がある。
「【０００２】
…特に最近では、引張強度が１４７０ＭＰａ以上の超高強度鋼板のニーズが高まりつつある。また、車体の中でも防錆性を要求される部位には表面に溶融亜鉛めっきを施した高強度溶融亜鉛めっき鋼板が求められる。
　【０００３】
　このような高強度溶融亜鉛めっき鋼板は、自動車用鋼板として用いられる際に、プレス加工等により様々な形状に成形される。しかしながら、
引張強度が１４７０ＭＰａを超えるような超高強度鋼板を自動車用部材として適用する場合、そのプレス成形性もさることながら、鋼板の水素脆化割れを解決する必要がある。
　【０００４】
　水素脆化割れとは、使用状況下において高い応力が作用している鋼部材が、環境から鋼中に侵入した水素に起因して、突然破壊する現象である。この現象は、破壊の発生形態から、遅れ破壊とも呼称される。一般に、鋼板の水素脆化割れは、鋼板の引張強度が上昇するほど発生し易くなることが知られている。これは、鋼板の引張強度が高いほど、部品成形後に鋼板に残留する応力が増大するためであると考えられている。この水素脆化割れ（遅れ破壊）に対する感受性のことを耐水素脆化特性と呼称する。」
「【００１０】
　溶融亜鉛めっき鋼板を連続型の溶融亜鉛めっきラインで製造する場合、鋼板表面を還元し、溶融亜鉛めっきとの濡れ性を確保することを目的として、水素含有雰囲気で熱処理を実施する。この時、雰囲気に含まれる水素が熱処理中の鋼板内に侵入する。
　【００１１】
　通常、水素原子は室温においても拡散速度が十分大きく、鋼板中の水素は短時間で大気中に放散されるため、非めっき鋼板においては、製造工程で鋼板に侵入する水素は事実上問題にならない。しかしながら、
溶融亜鉛めっき鋼板の場合、溶融亜鉛めっき層が鋼板から大気への水素放出を阻害するため、室温において水素はほとんど大気に放散されない。従って、溶融亜鉛めっき鋼板は、鋼板製造時に侵入した水素を含んだまま、ブランキングやプレス等の加工を施され、自動車用部材として使用される。強度が比較的低い溶融亜鉛めっき鋼板では、鋼中水素は事実上問題にならないが、引張強度が１４７０ＭＰａ以上の溶融亜鉛めっき鋼板では、加工条件や負荷される応力によっては、鋼中水素に起因して水素脆化割れが発生するリスクがある。
　【００１２】
　しかしながら、水素脆化割れ抑制の観点から、溶融亜鉛めっき鋼板中の侵入水素量を抑制しようとした事例はほとんどない。また、本発明者らは、単に溶融亜鉛めっき鋼板中の侵入水素量を低減するだけでは、耐水素脆化特性を十分に向上できないことを知見した。
　【００１３】
　特許文献６には、ブリスター抑制の観点から、熱処理中の雰囲気を制御することにより、鋼板への侵入水素量を低減した溶融亜鉛めっき鋼板に関する技術が記載されている。しかしながら、特許文献６では、鋼板の機械特性および耐水素脆化特性については考慮されていない。
　【００１４】
　特許文献７には、母材鋼板の鋼板中の拡散性水素量を質量％で０．００００８％以下（０．８ｐｐｍ以下）とした高強度亜鉛めっき鋼板に関する技術が記載されている。しかしながら、特許文献７では、耐水素脆化特性については考慮されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
　【００１５】
　　【特許文献１】日本国特開平１０−００１７４０号公報
　　【特許文献２】日本国特開平９−１１１３９８号公報
　　【特許文献３】日本国特開平６−１４５８９１号公報
　　【特許文献４】国際公開第２０１１／１０５３８５号
　　【特許文献５】日本国特開２００７−１９７８１９号公報
　　【特許文献６】国際公開第２０１５／０２９４０４号
　　【特許文献７】国際公開第２０１８／１２４１５７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
　【００１６】
　このように、これまで様々な手法によって溶融亜鉛めっき鋼板の耐水素脆化特性を改善する試みがなされてきたものの、鋼板製造時に侵入する水素を、水素脆化割れ抑制の観点から低減する取り組みは全くなされていない。
　【００１７】
　本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、自動車用部材に好適に用いられる、
機械特性に優れ、製造時の侵入水素量を低減し、且つ耐水素脆化特性に優れた亜鉛系めっき鋼板及びその製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、上記諸特性を有した上で、亜鉛系めっき鋼板に一般的に要求される特性である、めっき密着性に優れた亜鉛系めっき鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。
「【発明の効果】
　【００１９】
　本発明に係る上記態様によれば、自動車用部材として好適に用いられる、機械特性に優れ、製造時の侵入水素量を低減し、且つ耐水素脆化特性およびめっき密着性に優れた亜鉛系めっき鋼板及びその製造方法を提供することができる。本発明に係る好ましい態様によれば、上記諸特性を有した上で更に、低温靭性に優れた亜鉛系めっき鋼板およびその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
　【００２０】
　　【図１】鋼板のＵ字曲げ試験方法を説明する模式図。
【発明を実施するための形態】
　【００２１】
　本実施形態に係る亜鉛系めっき鋼板は、鋼板と、鋼板の表面に配された亜鉛系めっき層とを備える。なお、本実施形態において亜鉛系めっき鋼板とは、溶融亜鉛めっき鋼板、または合金化溶融亜鉛めっき鋼板のことをいい、亜鉛系めっき層とは、溶融亜鉛めっき層、または合金化溶融亜鉛めっき層のことをいう。また、本実施形態において鋼板とは、表面に亜鉛系めっき層を配される母材鋼板のことをいう。
　本実施形態に係る鋼板は、質量％で、Ｃ：０．１５０％〜０．５００％、Ｓｉ：０．０１％〜２．５０％、Ｍｎ：１．００％〜５．００％、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０１００％以下、Ａｌ：０．００１％〜１．０００％、Ｎ：０．０１００％以下、Ｏ：０．０１００％以下、Ｃｒ：０％〜２．００％、Ｍｏ：０％〜１．００％、Ｂ：０％〜０．０１０％、Ｃｕ：０％〜１．００％、Ｎｉ：０％〜１．００％、Ｃｏ：０％〜１．００％、Ｗ：０％〜１．００％、Ｓｎ：０％〜１．００％、Ｓｂ：０％〜０．５０％、Ｔｉ：０％〜０．３０％、Ｎｂ：０％〜０．３０％、Ｖ：０％〜１．００％、Ｃａ：０％〜０．０１００％、Ｍｇ：０％〜０．０１００％、Ｃｅ：０％〜０．０１００％、Ｚｒ：０％〜０．０１００％、Ｌａ：０％〜０．０１００％、Ｈｆ：０％〜０．０１００％、Ｂｉ：０％〜０．０１００％およびＲＥＭ：０％〜０．０１００％を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する。
　本実施形態に係る鋼板は、表面から１／４厚を中心とした１／８厚〜３／８厚の範囲における鋼組織が、体積％で、フェライト：０〜１０％、ベイナイト：０〜２０％、焼戻しマルテンサイト：７０％以上、フレッシュマルテンサイト：０〜１０％、残留オーステナイト：０〜１０％およびパーライト：０〜５％を含有する。
　本実施形態に係る亜鉛系めっき鋼板は、亜鉛系めっき層を除去後、鋼板を室温から２００℃まで加熱した際に放出される水素量が鋼板質量あたり０．４０ｐｐｍ以下である。
　本実施形態に係る亜鉛系めっき鋼板は、引張強度が１４７０ＭＰａ以上であり、１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しない。
　本実施形態に係る亜鉛系めっき鋼板は、鋼板の化学組成が、Ｃｒ：０．００１％〜２．００％、Ｍｏ：０．００１％〜１．００％、Ｂ：０．０００１％〜０．０１０％、Ｃｕ：０．００１％〜１．００％、Ｎｉ：０．００１％〜１．００％、Ｃｏ：０．００１％〜１．００％、Ｗ：０．００１％〜１．００％、Ｓｎ：０．００１％〜１．００％およびＳｂ：０．００１％〜０．５０％のうち一種または二種以上を含有してもよい。
　本実施形態に係る亜鉛系めっき鋼板は、鋼板の化学組成が、Ｔｉ：０．００１％〜０．３０％、Ｎｂ：０．００１％〜０．３０％およびＶ：０．００１％〜１．００％のうち一種または二種以上を含有してもよい。
　本実施形態に係る亜鉛系めっき鋼板は、鋼板の化学組成が、Ｃａ：０．０００１％〜０．０１００％、Ｍｇ：０．０００１％〜０．０１００％、Ｃｅ：０．０００１％〜０．０１００％、Ｚｒ：０．０００１％〜０．０１００％、Ｌａ：０．０００１％〜０．０１００％、Ｈｆ：０．０００１％〜０．０１００％、Ｂｉ：０．０００１％〜０．０１００％およびＲＥＭ：０．０００１％〜０．０１００％のうち一種または二種以上を含有してもよい。
　以下、本実施形態に係る亜鉛系めっき鋼板について詳細に説明する。
　【００２２】
『化学組成』
　まず、本実施形態に係る鋼板の化学組成を上述のように限定した理由について説明する。なお、本明細書において化学組成を規定する「％」は特に断りのない限り全て「質量％」である。以下に記載する数値限定範囲には、下限値および上限値がその範囲に含まれる。「超」、「未満」と示す数値には、その値が数値範囲に含まれない。
　【００２３】
［Ｃ：０．１５０％〜０．５００％］
　
Ｃ（炭素）は、亜鉛系めっき鋼板の所望の強度を得るために必須の元素である。Ｃ含有量が０．１５０％未満では、所望の高強度が得られないので、Ｃ含有量は０．１５０％以上とする。
一方、Ｃ含有量が０．５００％を超えると溶接性が低下するので、Ｃ含有量は０．５００％以下とする。
　【００２４】
［Ｓｉ：０．０１％〜２．５０％］
　
Ｓｉ（珪素）は、鉄炭化物の生成を抑制し、亜鉛系めっき鋼板の強度および成形性の向上に寄与する元素である。所望の強度および成形性を得るため、Ｓｉ含有量は０．０１％以上とする。
一方、Ｓｉを過度に含有させると、亜鉛系めっき鋼板の溶接性が劣化する。従って、Ｓｉ含有量は２．５０％以下とする。
下である。
　【００２５】
［Ｍｎ：１．００％〜５．００％］
　
Ｍｎ（マンガン）は強力なオーステナイト安定化元素であり、亜鉛系めっき鋼板の高強度化に有効な元素である。所望の強度を得るため、Ｍｎ含有量は１．００％以上とする。
一方、Ｍｎを過度に含有させると、亜鉛系めっき鋼板の溶接性および低温靭性が劣化する。従って、Ｍｎ含有量は５．００％以下とする。
　【００２６】
［Ｐ：０．１００％以下］
　Ｐ（リン）は固溶強化元素であり、亜鉛系めっき鋼板の高強度化に有効な元素であるが、Ｐを過度に含有させると、亜鉛系めっき鋼板の溶接性及び靱性が劣化する。従って、Ｐ含有量は０．１００％以下に制限する。好ましくは０．０５０％以下、より好ましくは０．０２０％以下である。ただし、Ｐ含有量を極度に低減させるには、脱Ｐコストが高くなるため、経済性の観点からＰ含有量は、０．００１％以上、または０．００５％以上とすることが好ましい。
　【００２７】
［Ｓ：０．０１００％以下］
　
Ｓ（硫黄）は不純物として含有される元素であり、鋼中でＭｎＳを形成することで、亜鉛系めっき鋼板の靱性および穴広げ性を劣化させる。したがって、亜鉛系めっき鋼板の靱性および穴広げ性を顕著に劣化させないために、Ｓ含有量を０．０１００％以下に制限する。
　【００２８】
［Ａｌ：０．００１％〜１．０００％］
　Ａｌ（アルミニウム）は、鋼の脱酸のため少なくとも０．００１％以上を含有させる。好ましくは０．００５％以上、または０．０１５％以上である。しかし、Ａｌを過剰に含有させても上記効果が飽和してコスト上昇を引き起こすばかりか、鋼の変態温度を上昇させて熱間圧延時の負荷を増大させる。従って、Ａｌ含有量は１．０００％以下とする。好ましくは０．５００％以下、または０．４００％以下である。
　【００２９】
［Ｎ：０．０１００％以下］
　Ｎ（窒素）は不純物として鋼中に含有される元素であり、Ｎ含有量が０．０１００％を超えると鋼中に粗大な窒化物を形成して、亜鉛系めっき鋼板の曲げ性および穴広げ性を劣化させる。したがって、Ｎ含有量は０．０１００％以下に制限する。好ましくは０．００５０％以下、または０．００４５％以下である。ただし、Ｎ含有量を極度に低減させるには、脱Ｎコストが高くなるため、経済性の観点からＮ含有量は０．０００５％以上、または０．００２０％以上とすることが好ましい。
　【００３０】
［Ｏ：０．０１００％以下］
　Ｏ（酸素）は不純物として鋼中に含有される元素であり、Ｏ含有量が０．０１００％を超えると鋼中に粗大な酸化物を形成して、亜鉛系めっき鋼板の曲げ性および穴広げ性を劣化させる。従って、Ｏ含有量は０．０１００％以下に制限する。好ましくは０．００５０％以下、または０．００３０％以下である。ただし、製造コストの観点から、Ｏ含有量は０．０００１％以上、０．０００５％以上、または０．００１０％以上とすることが好ましい。」
「【００４４】
［焼戻しマルテンサイト：７０％以上］
　焼戻しマルテンサイトは亜鉛系めっき鋼板の高強度と高靭性とを両立する組織である。本実施形態に係る鋼板は主として焼戻しマルテンサイトから構成される。焼戻しマルテンサイトの体積％は、７０％以上とする。好ましくは、７５％以上、８０％以上、または８５％以上である。焼戻しマルテンサイトは１００％であってもよいが、焼戻しマルテンサイトは９５％以下、または９０％以下としてもよい。焼戻しマルテンサイトは、フレッシュマルテンサイトの一部が後述の第二保持工程において焼き戻されることで生成する。」
「【００５０】
［１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しない］
　
本発明者らは、鋼板中の侵入水素量を低減した場合、すなわち、亜鉛系めっき層を除去後、鋼板を室温から２００℃まで加熱した際に放出される水素量を鋼板質量あたり０．４０ｐｐｍ以下とした場合であっても、耐水素脆化特性が必ずしも向上しないことを見出した。本発明者らは、後述する第二保持工程を行うことで、鋼板中の水素量を低減することができ、更に、耐水素脆化特性を向上できることを見出した。
　【００５１】
　
本実施形態において耐水素脆化特性に優れるとは、１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しないことをいう。
　まず、亜鉛系めっき鋼板の均熱部位から、試験片の長手方向と鋼板の圧延方向とが垂直になるように、３０ｍｍ×１２０ｍｍの短冊状試験片を採取する。短冊状試験片の両端には、ボルト締結用の穴開け加工を行う。次に、半径１０ｍｍのポンチで１８０°曲げを行う（図１の（１））。その後、スプリングバックしたＵ字曲げ試験片について（図１の（２））、ボルトとナットとを用いて締結することで応力を付与する（図１の（３））。この時、Ｕ字曲げ試験片の頂部にＧＬ５ｍｍのひずみゲージを貼り付け、ひずみ量制御により１０００ＭＰａ相当の応力を付与する。このとき、予め実施した引張試験により得た応力−ひずみ曲線から、ひずみを応力に換算する。なお、Ｕ字曲げ試験片の端面はシャー切断ままとする。応力付与から２４時間経過後に、割れの有無を目視にて観察する。試験温度は室温とする。室温の範囲は１５〜２５℃であり、これを外れる場合は試験室の温度を１５〜２５℃の範囲に調整する。
　なお、Ｕ字曲げ試験では１２００ＭＰａ相当の応力を付与してもよく、この場合であっても割れが発生しなければ、耐水素脆化特性により優れるため、好ましい。」
「【００８０】
　得られた亜鉛系めっき鋼板から、圧延方向に直角な方向を長手方向とするＪＩＳ５号引張試験片を採取し、ＪＩＳ　Ｚ　２２４１：２０１１に準拠して引張試験を行い、引張強度（ＴＳ）および全伸び（Ｅｌ）を測定した。引張試験において、クロスヘッド速度は、２％ひずみまでは２ｍｍ／ｍｉｎとし、２％ひずみ以降は２０ｍｍ／ｍｉｎとした。全伸びは破断後のサンプルを突き合わせることで測定した。
　また、日本鉄鋼連盟規格の「ＪＦＳ　Ｔ　１００１−１９９６　穴拡げ試験方法」を行い、穴広げ率（λ）を測定した。ブランクサイズは１５０ｍｍとした。打ち抜き条件は、ポンチ径を１０ｍｍとし、ダイス径は０．１ｍｍピッチで片側クリアランスが１２％に最も近づくように設定した。穴広げ試験は、バリ外の条件、すなわち打ち抜き時にダイに接していた鋼板の表面が穴広げ試験時にパンチの反対側となる条件とし、６０度円錐ポンチ、ポンチ速度１ｍｍ／ｓとして実施した。また、しわ押さえ圧は６０ｔｏｎ、ダイス肩Ｒ５ｍｍ、ダイスの内径はφ９５ｍｍとした。試験数はＮ＝３とし、それらの平均値を算出することで穴広げ率λを得た。
　引張強度が１４７０ＭＰａ以上であり、かつ、引張強度、全伸びおよび穴広げ率の複合値（ＴＳ[ＭＰａ]×ＥＬ[％]×λ[％]０．５×１０−３）が５０以上のものを機械特性が良好であるとして合格と判定した。一つ以上の条件を満たさない場合、機械特性に劣るとして不合格と判定した。
　【００８１】
　鋼板を室温から２００℃まで加熱した際に放出される鋼板質量あたりの水素量は、次の方法により求めた。亜鉛系めっき層（溶融亜鉛めっき層あるいは合金化溶融亜鉛めっき層）を除去するため亜鉛系めっき鋼板の表裏面を０．１ｍｍずつ機械研削後、めっき除去後の鋼板中の水素を、ガスクロマトグラフによる昇温水素分析法（昇温速度：１００℃／時間、室温から３００℃まで測定）により測定し、室温から２００℃まで加熱される間に鋼板から放出された水素の質量の累積量（ガスクロマトグラフの測定値）を求めた。得られた水素の質量の累積量（ガスクロマトグラフの測定値）を鋼板の質量で除することにより、鋼板を室温から２００℃まで加熱した際に放出される鋼板質量あたりの水素量（ｍａｓｓ　ｐｐｍ）を得た。
　【００８２】
　耐水素脆化試験は、Ｕ字曲げ試験により評価した。Ｕ字曲げ試験について図１を参照しつつ説明する。
　まず、亜鉛系めっき鋼板の均熱部位から、試験片の長手方向と鋼板の圧延方向とが垂直になるように、３０ｍｍ×１２０ｍｍの短冊状試験片を採取した。この短冊状試験片の両端にボルト締結用の穴開け加工を行った。次に、半径１０ｍｍのポンチで１８０°曲げを行った（図１の（１））。その後、スプリングバックしたＵ字曲げ試験片について（図１の（２））、ボルトとナットとを用いて締結することで応力を付与した（図１の（３））。この時、Ｕ字曲げ試験片の頂部にＧＬ５ｍｍのひずみゲージを貼り付け、ひずみ量制御により１０００ＭＰａ、１２００ＭＰａ相当の応力を付与した。このとき、予め引張試験を行うことで得た応力−ひずみ曲線から、ひずみを応力に換算した。なお、Ｕ字曲げ試験片の端面はシャー切断ままとした。また、試験温度は室温（１５〜２５℃）とした。
　【００８３】
　応力付与から２４時間経過後、割れの有無を目視にて観察した。１０００ＭＰａで割れが認められたものを「＜１０００」、１０００ＭＰａで割れが認められず、１２００ＭＰａで割れが認められたものを「１０００〜１２００」、１２００ＭＰａで割れが認められなかったものを「＞１２００」と表中に記載した。１０００ＭＰａで割れが認められなかったものを耐水素脆化に優れるとして合格と判定し、１０００ＭＰａで割れが認められたものを耐水素脆化に劣るとして不合格と判定した。」
「【０１０８】　
　　【表１Ａ】
　【０１０９】
　　【表１Ｂ】
　【０１１０】
　　【表２Ａ】
　【０１１１】
　　【表２Ｂ】
　【０１１２】
　　【表３Ａ】
　【０１１３】
　　【表３Ｂ】
　【０１１４】
　　【表４Ａ】
　【０１１５】
　　【表４Ｂ】
」
「【図１】
」
（３）当審の判断
　ア　本件発明１〜７の課題について
　本件発明１〜５は、亜鉛系めっき鋼板に関するものであり、本件発明６、７は、当該亜鉛系めっき鋼板の製造方法に関するものである。
　本件明細書等の記載（段落【０００２】〜【０００４】、【００１０】〜【００１７】）によれば、本件発明１〜７の課題は、自動車用部材に好適に用いられる、機械特性に優れ、製造時の侵入水素量を低減し、且つ耐水素脆化特性に優れた亜鉛系めっき鋼板及びその製造方法を提供することであると認められる。
　イ（ア）本件明細書等の記載（段落【００２１】〜【００３０】、【００４４】、【００５０】〜【００５１】、【００８０】〜【００８３】）によれば、本件発明１〜７の上記課題は、特定の化学組成及び組織を有する亜鉛系めっき鋼板を用い、亜鉛系めっき層を除去後、前記鋼板を室温から２００℃まで加熱した際に放出される水素量が鋼板質量あたり０．４０ｐｐｍ以下であること、引張強度が１４７０ＭＰａ以上であること、１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しないことで解決することができるものと認められる。
（イ）このうち、本件発明１には、特定の化学組成及び組織を有する亜鉛系めっき鋼板を用いて、「前記亜鉛系めっき層を除去後、前記鋼板を室温から２００℃まで加熱した際に放出される水素量が鋼板質量あたり０．４０ｐｐｍ以下であり」、「引張強度が１４７０ＭＰａ以上であり」、「１０００ＭＰａ相当の応力を２４時間付与するＵ字曲げ試験で割れが発生しない」との構成があり、本件発明１〜７は上記アで記載した課題を解決する手段を備えている。
（ウ）鋼板の化学組成について
　鋼板の化学組成のうち、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｓ、Ａｌについて詳述する。
　本件発明1〜７では、Ｃの含有量は０．１５０〜０．５００質量％と特定されているのに対し、本件明細書等の実施例には、Ｃ含有量が最大でも０．３２５質量％の鋼種Ｍの発明例が存在するのみである。
　本件発明1〜７では、Ｓｉの含有量は０．０１〜２．５０質量％と特定されているのに対し、本件明細書等の実施例には、Ｓｉ含有量が最大でも０．１８９質量％の鋼種Ｐの発明例が存在するのみである。
　本件発明1〜７では、Ｍｎの含有量は１．００〜５．００質量％と特定されているのに対し、本件明細書等の実施例には、Ｍｎ含有量は鋼種Ｄの１．８０質量％〜鋼種Ｎの３．７２質量％の発明例が存在するのみである。
　本件発明1〜７では、Ｓの含有量は０．０１００質量％以下と特定されており、下限値について限定されていないが、本件明細書等の実施例では、Ｓ含有量は鋼種Ｈの０．００１０質量％以上の発明例が存在するのみである。
そして、本件発明1〜７では、Ａｌは０．００１〜１．０００質量％と特定されているのに対し、本件明細書等の実施例には、Ａｌ含有量が最大でも０．３７９質量％の鋼種Ｆの発明例が存在するのみである。
　しかしながら、段落【００２１】〜【００３０】に数値範囲の技術的根拠が記載されており、全ての範囲に具体的実施例がなくとも、本件発明１〜７は本件明細書等に裏付けられているといえる。
（４）申立人の主張について
　申立人は、本件発明１〜７における鋼板の化学組成、特にＣ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｓ及びＡｌの数値範囲について、本件明細書等の実施例のみでは課題を解決できることが立証されていない旨主張するが（特許異議申立書第４９〜５０頁）、上記実施例以外の化学組成の鋼板では上記課題を解決することができないとの合理的疑いが生じるような具体的根拠は何ら示されていない。
　そして、本件発明１〜７における鋼板の化学組成が本件明細書等に裏付けられていることは上記のとおりであるから、申立人の上記主張は採用できない。
（５）申立理由３のまとめ
　以上のとおりであるから、本件発明１〜７については、特許請求の範囲の記載がサポート要件に適合するものである。
第５　むすび
　以上のとおり、特許異議申立書に記載した特許異議の申立ての理由によっては、本件特許の請求項１〜７に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件特許の請求項１〜７に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
令和２年１２月１４日（２０２０．１２．１４）