(57)【要約】【課題】熱履歴やこれによって生じる応力が加えられた場合であっても、クラックが生じにくく、又クラックが生じてもコーティング剤としての機能を維持することの出来る、信頼性の高いコーティング剤の提供を目的とする。【解決手段】本発明のコーティング剤は、電子機器、電子装置に用いるコーティング剤であって、樹脂２と、樹脂２に混入した複数の薄片状の耐食性基板３と、を備え、耐食性基板３の断面形状が略波状であることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子機器、電子装置に用いるコーティング剤であって、
樹脂と、
前記樹脂に混入した複数の薄片状の耐食性基板と、
を備え、
前記耐食性基板の断面形状が略波状であることを特徴とする、コーティング剤。
【請求項２】
前記略波状の断面は、前記耐食性基板の長辺方向の断面であることを特徴とする、請求項１に記載のコーティング剤。
【請求項３】
前記耐食性基板は、ガラス基板であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のコーティング剤。
【請求項４】
前記耐食性基板は、酸化珪素、窒化珪素、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、酸化ジルコニウム、フッ化物樹脂、有機樹脂のうち、少なくとも一つから構成されることを特徴とする、請求項１又は２に記載のコーティング剤。
【請求項５】
第１基板と、
前記第１基板に対向して配置された第２基板と、
前記第１基板と前記第２基板との間に注入された液晶と、
前記第１基板と前記第２基板との間で、前記液晶の外周縁に設けられた液晶を封入するシール剤と、
前記第１基板と前記第２基板との間で、前記シール剤の周縁に設けられた第１樹脂と、を備えた液晶表示装置であって、
前記第１樹脂は請求項１〜４のいずれかに記載のコーティング剤からなる、液晶表示装置。
【請求項６】
前記第１基板と前記第２基板との間で、前記第１樹脂の外周縁又は前記第１樹脂と前記シール剤との間の少なくとも一方に、耐食性基板を有さない第２樹脂をさらに備えた、請求項５に記載の液晶表示装置。
【請求項７】
液晶パネルと、
前記液晶パネルと電気的に接続された基板と、
前記液晶パネルと前記基板との接続部を覆って設けられた被覆樹脂と、
を備えた液晶表示装置であって、
前記被覆樹脂は、請求項１〜４のいずれかに記載のコーティング剤を備える、液晶表示装置。
【請求項８】
前記被覆樹脂は、前記コーティング剤を挟む耐食性基板を有さない樹脂をさらに備えた、請求項７に記載の液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐水性、耐食性を向上させるためのコーティング剤と、これを用いた液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
全ての製品において腐食による劣化を避けることは出来ないが、その進行を遅らせることによって、長期間の使用を実現することは可能である。特に液晶表示装置等の電子機器では、電気を使用する性格上、絶縁部に水が僅かに浸入しただけでも電気腐食を引き起こし、製品不良に繋がることがある。このため、電子機器の耐水性、耐食性の向上は非常に重要である。
【０００３】
液晶表示装置における例として、特許文献１では、液晶を封止するために設けたシール材の内部に無機材料膜を設けている。液晶表示パネルでは、高温高湿条件下で動作を行う場合に、シール材を介して外気の水分が表示パネル内に浸入し、表示ムラや電気腐食を生じさせるため、無機材料膜をもって、水分の浸入を防ぐ防水壁としている。
【０００４】
又、半導体装置等の電子装置では、極微細な配線に電流を流すという特性上、微量な水の侵入が絶縁破壊や腐食などの致命的欠陥となる。このため、エポキシなどの樹脂によって製品をコーティングすることが一般的になされている。
【０００５】
例えば、特許文献２〜７には、半導体装置の表面をコーティングすることにより、半導体装置の耐水性、耐食性を向上する方法が示されている。特に、特許文献２〜５には、コーティング剤として樹脂中にシリカ（ＳｉＯ２）を加えており、樹脂中を浸透した水分をシリカが吸着することによって、半導体装置への水分の浸入を防いでいる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−２１５６０３号公報
【特許文献２】特開２００１−３４２３４５号公報
【特許文献３】特開平８−１０００４９号公報
【特許文献４】特開２００１−１３１３８９号公報
【特許文献５】特開平９−１５７４９７号公報
【特許文献６】特開２００２−１２８８６８号公報
【特許文献７】特開平８−１９８９３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１の様に無機材料膜を設けた場合、長期使用によりその一部にクラックが生じることが考えられ、クラック部分から水の浸入が起きると耐食性が低下するという問題がある。
【０００８】
又、特許文献２〜５の様に樹脂にシリカ（ＳｉＯ２）を混入して半導体装置のコーティング剤とする方法では、シリカと樹脂の熱膨張率が異なるために、繰り返し熱履歴を受ける過程でクラックが生じ、耐食性が低下するという問題がある。
【０００９】
又、エポキシ樹脂などの粘性の高い樹脂を使用する場合は、狭い空隙部分にコーティングを塗布できない。
【００１０】
特許文献３，５には、エポキシ樹脂の代わりにシリコーン樹脂を用いることが出来ると記載されているが、シリカをシリコーン樹脂等に含有させて薄いコーティング膜を形成した場合には、シリカの一部が飛散して配線を損傷する可能性がある。
【００１１】
そこで、本発明は上述の問題点に鑑み、クラックが生じにくく、又クラックが生じてもコーティング剤としての機能を維持することが出来る、コーティング剤及びこれを備えた液晶表示装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明に係るコーティング剤は、電子機器、電子装置に用いるコーティング剤であって、樹脂と、樹脂に混入した複数の薄片状の耐食性基板と、を備え、耐食性基板の断面形状が略波状であることを特徴とする。
【００１３】
又、本発明に係る液晶表示装置は、第１基板と、第１基板に対向して配置された第２基板と、第１基板と第２基板の間に注入された液晶と、第１基板と第２基板の間で、液晶の外周縁に設けられた液晶を封入するシール剤と、第１基板と第２基板の間で、シール剤の外周縁に設けられた第１樹脂と、を備えた液晶表示装置であって、第１樹脂は本発明に係るコーティング剤である。
【００１４】
又、本発明に係る別の液晶表示装置は、液晶パネルと、液晶パネルと電気的に接続された基板と、液晶パネルと基板の接続部に設けられた被覆樹脂と、を備えた液晶表示装置であって、被覆樹脂は本発明に係るコーティング剤である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係るコーティング剤は、樹脂と、樹脂に混入した複数の薄片状の耐食性基板と、を備えたコーティング剤である。よって、一部の耐食性基板にクラックが生じても、複数の薄片状の耐食性基板が積層しているため、耐食機能が維持される。又、耐食性基板の断面形状は略波状であるため、熱履歴などによって加えられる応力を緩和し、クラックが生じにくい。これにより信頼性の高いコーティング剤となる。
【００１６】
又、本発明に係る液晶表示装置は、第１基板と第２基板の間で、シール剤の外周縁に設けられた本発明に係るコーティング剤である第１樹脂を備えている。これにより、液晶への水分の侵入を防ぐことが出来る。
【００１７】
又、本発明に係る別の液晶表示装置は、液晶パネルと基板との接続部を覆って設けられた本発明に係るコーティング剤を備える被覆樹脂を備える。これにより、液晶パネルと基板との接続部に水分が侵入することを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係るコーティング剤の構成を説明する図である。
【図２】本発明に係るコーティング剤が含有する耐食性基板の形状を示す図である。
【図３】耐食性基板の一例を示した図である。
【図４】実施の形態１に係る液晶パネルの構成図である。
【図５】実施の形態１に係る液晶パネルの一部断面図である。
【図６】実施の形態２に係る液晶表示装置の構成図である。
【図７】実施の形態２に係る液晶表示装置の一部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（実施の形態１）
実施の形態１は、本発明に係るコーティング剤を電子機器の一例として液晶パネルに適用したものである。なお、本発明に係るコーティング剤は電子機器、電子装置一般に好適に使用できる。図４は、実施の形態１に係る液晶パネルの構成図であり、図５は図４に示した液晶パネルのＡ−Ａ’断面図である。
【００２０】
液晶パネル１０は、２枚の基板を貼り合わせた構造であって、図４に示すように、両基板中に封入された液晶１１と、液晶１１の周辺部１２、周辺部１２に配設されたシール剤１３と、を備えている。
【００２１】
又、図５に示すように、当該液晶パネル１０は、アレイ基板１５、カラーフィルタ基板１４、耐食性樹脂１６、耐水性樹脂１７をさらに備えている。下段のアレイ基板１５と上段のカラーフィルタ基板１４はシール剤１３によって接着され、両基板間には液晶１１が注入される。すなわち、シール剤１３は液晶１１の外周縁に位置し、液晶１１を両基板間に封止する機能を有する。なお、アレイ基板１５とカラーフィルタ基板１４は外部端子接続部を除いて同じ大きさであって、シール剤１３は両基板端部から０．１〜１ｍｍ程度内側に配設されている。換言すれば、シール剤１３を損傷しないためのマージンが０．１〜１ｍｍ程度存在する。
【００２２】
アレイ基板１５とカラーフィルタ基板１４は、隣接した非常に狭い隙間（ギャップ）を形成しており、このギャップは約３μｍ程度である。
【００２３】
さらに、シール剤１３の外周縁には、耐食性基板を含有する耐食性樹脂１６が配設され、さらにその外周であって基板端部には、耐食性基板を含まない耐水性樹脂１７が設けられている。
【００２４】
液晶１１は、その比抵抗を１０13Ωｃｍ程度と非常に高く管理する必要があるため、シール剤１３を介して水分の浸入を防ぐことが重要である。しかしながら、シール剤１３は、例えばエポキシ系、アクリル系などの有機樹脂で形成されるため、分子径が数ｎｍに過ぎない水蒸気はシール剤１３を通過してしまう。そのため、実施の形態１の液晶パネル１０では、シール剤１３の外周縁に新たに耐食性樹脂１６を設けた。この耐食性基板を含有する耐食性樹脂１６が、ギャップ内に侵入する水分や汚染成分を遮断し、その影響を低減する。
【００２５】
なお、耐食性樹脂１６はシール剤１３の外周縁のみならず、液晶１１とシール剤１３の間に設けても良い。
【００２６】
すなわち、実施の形態１に係る液晶表示装置としての液晶パネルは、第１基板としてのアレイ基板１５と、アレイ基板１５に対向して配置された第２基板としてのカラーフィルタ基板１４と、アレイ基板１４とカラーフィルタ基板１４との間に注入された液晶１１と、アレイ基板１５とカラーフィルタ基板１４との間で、液晶１１の周縁に設けられた液晶１１を封入するシール剤１３と、アレイ基板１５とカラーフィルタ基板１４の間で、シール剤１３の外周縁に設けられた第１樹脂としての耐食性樹脂１６と、を備えた液晶表示装置である。耐食性樹脂１６をシール剤１３の周縁に設けることによって、水分がシール剤１３を介して液晶１１に浸入することを防ぐことが出来る。
【００２７】
なお、耐水性樹脂１７は、耐食性樹脂１６の外周縁だけでなく、シール剤１０と耐食性樹脂１６の間に設けられても良いし、どちらか一方のみに設けられても良い。
【００２８】
又、実施の形態１に係る液晶表示装置としての液晶パネルは、第１基板としてのアレイ基板１５と第２基板としてのカラーフィルタ７の間で、第１樹脂としての耐食性樹脂１６の外周縁又は耐食性樹脂１６とシール剤１３との間の少なくとも一方に、耐食性基板３を有さない第２樹脂としての耐水性樹脂１７をさらに備える。これにより、耐食性樹脂１６中の耐食性基板３が剥離して周辺部分を傷つけることを防止することが出来る。
【００２９】
耐食性樹脂１６について、図１を用いてさらに説明する。図１は、被コーティング面１に対して耐食性樹脂１６がコーティングされている様子を示している。耐食性樹脂１６は、樹脂２に複数の薄片状の耐食性基板３を混合したものである。耐食性基板３は、後述する波型形状を有している。以下、耐食性基板３はガラス基板３として説明するが、酸化珪素、窒化珪素、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化タングステン等でも良い。又、テフロン（登録商標）等のフッ化物樹脂や、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル、酢酸ビニル等の有機樹脂であっても良い。又、上記材料の組み合わせであっても良い。
【００３０】
耐食性基板３は、厚くなりすぎると、約３μｍ程度のギャップ中に入らないし、逆に薄くなりすぎると、破砕しやすくなり、加工費が高くなる。以上のことを考慮して、耐食性基板３の厚さは０．００３μｍ〜３μｍ程度、さらに好ましくは０．０３μｍ〜１μｍ程度とする。
【００３１】
耐食性基板３の外形は、円形、楕円形、長方形、正方形など様々な形が可能であるが、ここでは長方形とする。
【００３２】
そして、耐食性基板３の長辺は、長すぎるとギャップに引っ掛かって干渉するため、その長さはギャップ幅以下、さらに好ましくはギャップ幅の１／３以下とする。長さの下限は、加工費コストを考慮して０．０２μｍとする。
【００３３】
耐食性基板３の短辺は、長辺の１／１００〜１／３程度が良い。又、耐食性基板３の厚さと後述する波面の高さの合計値より大きいほうが良く、好ましくは合計値の２倍以上であればよい。なぜなら、耐食性基板３の面積の大きい面が水分などの汚染物質の進入方向に対して垂直になり、効果的に耐食性の向上が図れるためである。
【００３４】
次に、耐食性基板３の断面形状について説明する。図２は、耐食性基板３を示した図である。耐食性基板３は、厚さの１／１０〜１０００倍程度の高さの波面を有する。気温の変化などによって耐食性基板３に熱が加わると、ガラス基板と樹脂では熱膨張係数が大きく異なるために、耐食性基板３（ガラス基板）に応力が加わる。ここで、耐食性基板３が平板であれば、応力によってクラックが生じるか、耐食性基板３が樹脂２から剥離する可能性がある。しかし、実施の形態１における耐食性基板３は、その断面形状が略波状に形成されているため、伸縮することによって応力を緩和することが出来るので、クラックや剥離が生じ難い。さらに、平板の耐食性基板に比して水などの侵入経路が長くなり、コーティングの機能が向上する。又、熱膨張係数が大きく異なる樹脂と耐食性基板の選択が可能になる。又、耐食性基板の破損がなく他の部品の破壊原因となることが少なくなる。
【００３５】
すなわち、耐食性樹脂１６は、電子機器に用いるコーティング剤であって、樹脂２と、樹脂２に混入した複数の薄片状の耐食性基板３と、を備え、耐食性基板３の断面形状は略波状である。樹脂２中に耐食性基板３が積層する構成により、耐食性基板３の一部にクラックが生じても、水分や腐食物質の浸入を防ぐコーティング剤としての機能を維持することが出来る。さらに、耐食性基板３の断面形状が略波状であることにより、熱による応力が緩和される。又、平板の耐食性基板に比して水などの侵入経路が長くなり、コーティングの機能が向上する。
【００３６】
なお、耐食性基板３の略波状の波面方向は自由であるが、耐食性基板３の短辺に平行であることが好ましい。耐食性基板３に熱が加わると、長辺方向に強い応力が加わるが、この応力を緩和し得るためである。
【００３７】
すなわち、耐食性樹脂１６の略波状の断面は、耐食性基板３の長辺方向の断面であることを特徴とする。耐食性基板３に熱が加わると、長辺方向に強い応力が加わるため、長辺方向に波型を有することにより、熱による応力を緩和することが出来る。
【００３８】
そして、耐食性基板３がガラス基板であるとすれば、耐食性樹脂１６を信頼性の高いコーティング剤とすることが出来る。
【００３９】
あるいは、耐食性基板３は、酸化珪素、窒化珪素、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、酸化ジルコニウム、フッ化物樹脂、有機樹脂のうち、少なくとも一つから構成されるものとする。これにより、耐食性樹脂１６を信頼性の高いコーティング剤とすることが出来る。
【００４０】
＜耐食性基板及び液晶パネルの作成方法＞
耐食性基板３の波型形状は、以下に示す（１）〜（５）のいずれかの方法を用いて作成できる。なお、耐食性基板３は以下の説明において、ガラスやフッ化物樹脂、有機樹脂などを指す。
【００４１】
（１）薄膜の耐食性基板３の一部に、高温の樹脂又はガラスを、インクジェット、ロールコーティング法などで塗布する。波型を形成後、一般的な切断方法で所望の形状に切断する。
【００４２】
（２）薄膜の耐食性基板３の一部に、熱膨張率の異なる別の物質をインクジェット、ロールコーティング法、写真製版法などで形成する。形成後に基板に熱を加えることにより波型が形成される。波型を形成後、一般的な切断方法で所望の形状に切断する。
【００４３】
（３）耐食性基板３の一部をレーザーなどで高温化し蒸発させる。又は耐食性基板３の一部に、基板を溶解させる液をインクジェット、ロールコーティング等で塗布し高温化する。例えば、耐食性基板３としてのガラス上に、常温ではほとんど反応しない現像液などのアルカリ水を微細に塗布して、ホットプレートなどで加熱する。波型を形成後、一般的な切断方法で所望の形状に切断する。
【００４４】
（４）予め微細な溝が彫ってある基板を用いて、耐食性基板３をプレスする。耐食性基板３がガラスの場合、ケイ酸ナトリウムの水溶液（水ガラス）を使用する方法がある。ケイ酸ナトリウムの水溶液に塩酸などの強酸を加えるとケイ酸がゲル状になるため、これをプレスすればカッティングの工程削減も可能である。もちろん、波型を形成後、一般的な切断方法で所望の形状に切断する方法も可能である。
【００４５】
（５）予め微細な溝が彫ってある基板上に、インクジェットまたはスピンコートなどの方法で塗布する。この場合、図３に示すように、下面は平坦で、上面が波型になる形状が得られる。そして、波型を形成後、一般的な切断方法で所望の形状に切断する。なお、当方法で形成される耐食性基板３を樹脂２に混合すると、図３に示すように、樹脂２の厚みが異なる部分が多数形成される結果、樹脂２中に進入する水などの伝達速度を低減することとなり、特に好ましい。
【００４６】
次に、上記の特性を有し、上記何れかの方法によって形成されたガラス板を、樹脂２（フッ素コーティング剤）に混合する。混合量については、固形樹脂成分の重量１に対して０．００１〜５、好ましくは０．０１〜３の範囲が良い。樹脂２に対して耐食性基板３の量が多すぎると密着性が悪くなり、少なすぎると耐食性の効果が小さくなるためである。
【００４７】
通常、フッ素コーティング剤は揮発性の溶媒を使用して希釈する。溶媒の種類や希釈率は任意である。通常のフッ素コーティング剤と同様の範囲で使用すればよい。
【００４８】
上記の方法で耐食性基板３が混合されたフッ素コーティング剤を、液晶パネル１０のガラス基板（カラーフィルタ基板１４、アレイ基板１５）端部に塗布する。フッ素コーティング剤がガラス基板のギャップ内に浸透することにより、耐食性基板３もギャップ内に浸透する。溶媒が蒸発すると、耐食性基板３が積層された状態になり、これによって、液晶パネルのギャップ内部への水分の浸入が大幅に低減する。
【００４９】
本発明の実施例は、ここで完了することも可能である。しかしこの後、耐食性基板３を含まない通常のコーティング樹脂（耐水性樹脂１７）でコーティングすることが好ましい。耐食性樹脂１６は、長期使用に際して表面の耐食性基板３の一部が破損すると、その一部が飛散し、他の部品に接触したりショートや破損の原因になる可能性がある。しかし、耐食性樹脂１６の上層に、耐食性基板３を含まない耐水性樹脂１７を設けることによって、上述の問題を解決できる。なお、耐水性樹脂１７は、シール剤１３と耐食性樹脂１６の間に設けても良い。このようにすることで、電子機器（本実施例では液晶表示装置）の信頼性をさらに高めることができる。
【００５０】
この後、液晶パネルには通常の方法でバックライトなどが取り付けられ、液晶表示装置として完成する。
【００５１】
このようにして得られた液晶表示装置は、高温高湿状態や、亜硫酸ガス、ＮＯｘなどの
腐食性ガスに暴露された場合に、耐食性基板の効果により、腐食しないか、あるいは腐食速度が著しく低下する。
【００５２】
なお、上記の説明では、フッ素樹脂に耐食性基板としてガラス基板を混合する例を示したが、他の材料の組み合わせでも良い。
【００５３】
＜効果＞
耐食性樹脂１６は、電子機器に用いるコーティング剤であって、樹脂２と、樹脂２に混入した複数の薄片状の耐食性基板３と、を備え、耐食性基板３の断面形状は略波状である。樹脂２中に耐食性基板３が積層する構成により、耐食性基板３の一部にクラックが生じても、水分や腐食物質の浸入を防ぐコーティング剤としての機能を維持することが出来る。さらに、耐食性基板３の断面形状が波型であることにより、熱による応力を緩和することが出来る。又、平板の耐食性基板に比して水などの侵入経路が長くなり、コーティングの機能が向上する。
【００５４】
又、耐食性樹脂１６の略波状の断面は、耐食性基板３の長辺方向の断面であることを特徴とする。耐食性基板３に熱が加わると、長辺方向に強い応力が加わるため、長辺方向に波型を有することにより、熱による応力を緩和することが出来る。
【００５５】
そして、耐食性基板３がガラス基板であるとすれば、耐食性樹脂１６を信頼性の高いコーティング剤とすることが出来る。
【００５６】
あるいは、耐食性基板３は酸化珪素、窒化珪素、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、酸化ジルコニウム、フッ化物樹脂又は有機樹脂のうち、少なくとも一つから構成される。これにより、耐食性樹脂１６を信頼性の高いコーティング剤とすることが出来る。
【００５７】
又、実施の形態１に係る液晶表示装置としての液晶パネルは、第１基板としてのアレイ基板１５と、アレイ基板１５に対向して配置された第２基板としてのカラーフィルタ基板１４と、アレイ基板１５とカラーフィルタ基板１４との間に注入された液晶１１と、アレイ基板１５とカラーフィルタ基板１４との間で、液晶１１の外周縁に設けられた液晶１１を封入するシール剤１３と、アレイ基板１５とカラーフィルタ基板１４の間で、シール剤１３の外周縁に設けられた第１樹脂としての耐食性樹脂１６と、を備えた液晶表示装置である。耐食性樹脂１６をシール剤１３の外周縁に設けることによって、水分がシール剤１３を介して液晶１１に浸入することを防ぐことが出来る。
【００５８】
さらに、実施の形態１に係る液晶表示装置としての液晶パネルは、第１基板としてのアレイ基板１５と第２基板としてのカラーフィルタ７の間で、第１樹脂としての耐食性樹脂１６の外周縁又は耐食性樹脂１６とシール剤１３との間の少なくとも一方に、耐食性基板３を有さない第２樹脂としての耐水性樹脂１７をさらに備えた。これにより、耐食性樹脂１６中の耐食性基板３が剥離して周辺部分を傷つけることを防止することが出来る。
【００５９】
（実施の形態２）
実施の形態２は、液晶表示装置の駆動ＩＣ接続部に、本発明に係るコーティング剤を適用したものである。図６は、液晶パネル１０１と、これに接続された駆動ＩＣとを備えた液晶表示装置の構成図である。
【００６０】
図６に示した液晶表示装置は、液晶パネル１０１と、絶縁性樹脂よりなるフレキシブル基板１０２と、フレキシブル基板１０２を介して液晶パネル１０１と電気的に接続された駆動ＩＣ１０３を備えている。液晶パネル１０１には、図４に示した液晶パネル１０を用いても良い。
【００６１】
図７は、図６に示した液晶表示装置１００のＢ−Ｂ’断面図である。液晶パネル１０１は下段のアレイ基板１０４と、上段のカラーフィルタ基板１０５を備え、両基板間には絶縁膜１０７が形成されている。又、駆動ＩＣ１０３はフレキシブル基板１０２を介してアレイ基板１０４と電気的に接続されている。すなわち、駆動ＩＣ１０３はフレキシブル基板１０２上に形成され、駆動ＩＣ１０３に接続した配線１０８は、フレキシブル基板１０２を通ってアレイ基板１０４側の配線１０６と接続している。なお、フレキシブル基板１０２は、例えばＴＣＰ（Ｔａｐｅ  Ｃａｒｒｉｅｒ  Ｐａｃｋａｇｅ）などが用いられる。
【００６２】
配線１０６，１０８の接続部には、被覆樹脂として耐水性樹脂１１０が形成されている。耐水性樹脂１１０は、アクリル系やポリオレフィン系の、耐食性基板３を含まない樹脂であり、水分の侵入を防止する。
【００６３】
ところで、液晶表示装置を高温高湿や腐食性ガスといった腐食環境下で動作させた場合には、水分、腐食成分の侵入により腐食する場合がある。この問題に対処するために、配線接続部に耐水性樹脂１１０をコーティングするが、さらに腐食を低減する余地がある。
【００６４】
また、駆動ＩＣ１０３は回路基板（フレキシブル基板１０２）に接続されており、異物などが発生した場合にはこれが回路基板に付着し、ショートの原因となる可能性がある。このため、当該部分に使用する部材は特に異物を発生させないことが求められる。
【００６５】
このため、本実施の形態の液晶表示装置では、配線接続部にコーティングした耐水性樹脂１１０の上に、被覆樹脂としてさらに耐食性樹脂１１１を形成している。耐食性樹脂１１１は、図１で示した耐食性基板３を有するコーティング剤であって、実施の形態１で示した耐食性樹脂１６と同様である。しかし、ここでは、フッソ樹脂中に耐食性基板３としてシリカ（ＳｉＯ２）を混合したものを例として説明する。
【００６６】
すなわち、実施の形態２に係る液晶表示装置は、液晶パネル１０１と、液晶パネル１０１と電気的に接続された基板１０９と、液晶パネル１０１と基板１０９との接続部を覆って設けられた被覆樹脂と、を備え、被覆樹脂はコーティング剤としての耐食性樹脂１１１を備える。これにより、液晶パネル１０１と基板９の接続部に水分が侵入することを防ぐことが出来る。
【００６７】
なお、本発明の実施の形態は、ここで完了することも可能であるが、被覆樹脂として、耐食性樹脂１１１の上に耐食性基板３を含まない通常のコーティング樹脂（耐水性樹脂１１２）をさらに備える。耐食性基板３を含んだ耐食性樹脂１１１が経年劣化すると、表面に出ている耐食性基板３の一部が破損して飛散し、他の部品に接触し、ショートや破損の原因になる可能性がある。
【００６８】
しかし、耐食性樹脂１１１の上層に耐食性基板３を含まない耐水性樹脂１１２を設けることこれらの問題を解決できる。耐水性樹脂１１２はウレタン系の樹脂を用いるものとするが、他の樹脂であっても良い。
【００６９】
すなわち、被覆樹脂は、コーティング剤としての耐食性樹脂１１１を挟む耐食性基板３を有さない樹脂としての耐水性樹脂１１０、１１２をさらに備えている。これにより、耐食性樹脂１１１が含有する耐食性基板３が剥離して、その周辺部を傷つけることを防止することが出来る。
【００７０】
実施の形態２では、耐食性樹脂１１１が含有する耐食性基板３（シリカ）の厚さは０．００３μｍ〜１ｍｍ程度、好ましくは０．０３μｍ〜１００μｍ程度がよい。シリカの厚さが厚い場合には、塗布時の膜厚を厚くしたり、シリカの積層数を少なくしたりする必要があるし、薄い場合には、破壊強度の低下と加工コストの増加が問題となるためである。
【００７１】
耐食性基板３の外形は、円形、楕円形、長方形、正方形など様々な形が可能であるが、本実施例では、長方形とする。
【００７２】
シリカの大きさは、長辺については０．０２μｍ〜３ｍｍ程度、好ましくは０．０２μｍ〜１ｍｍ程度がよい。大きすぎると微細部での追従性が悪くなり、小さすぎると加工コストが上がるためである。
【００７３】
短辺については、長辺の１００分の１〜同等、好ましくは長辺の１／２０〜２分の１程度が好ましい。耐食性基板が微細な隙間にも浸入しやすくするためには、正方形より長方形の方が好ましく、短辺を短くしすぎると加工費が高くなるためである。また、短辺の長さは後述する波面の高さと耐食性基板の厚さの合計値より大きいほうがよく、好ましくは合計値の２倍以上がよい。耐食性基板の面積の大きい面が水分などの浸入方向に垂直になり、効果的に耐食性の向上が図れるためである。
【００７４】
耐食性基板３の波型の断面形状、及びその形成方法については、実施の形態１における耐食性樹脂１６中の耐食性基板と同様であるため、説明を省略する。
【００７５】
＜液晶表示装置の製造方法＞
実施の形態２に係る液晶表示装置の製造方法について述べる。
【００７６】
まず、アレイ基板１０４とカラーフィルタ基板１０５を貼り付け、所定のサイズに切断し、基板間に液晶を注入して封止し、液晶パネルを形成する。
【００７７】
その後、液晶パネルの端子部に駆動ＩＣ１０３を備えたＴＣＰ等のフレキシブル基板１０２を接続する。駆動ＩＣ１０３の接続には、異方性導電膜と呼ばれる導電粒子入りの接着性樹脂を用いて行う。その後、接続部周辺に一般的なコーティング樹脂としてアクリル系の耐水性樹脂１１０を塗布する。なお、耐水性樹脂１１０はポリオレフィン系など、他の樹脂であっても良い。
【００７８】
次に、耐水性樹脂１１０の上に、耐食性樹脂１１１をコーティングする。ここでは、フッ素樹脂中に耐食性基板３としてシリカを混合したものを使用する。耐食性基板３の波型形状の作成方法については、実施の形態１と同様であるため、説明を省略する。
【００７９】
なお、シリカ板の混合割合としては、フッソ樹脂成分の重量１に対して０．００１〜１０、好ましくは０．０１〜５の範囲が良い。フッソ樹脂に対して、耐食性基板３（シリカ板）の量が多すぎると密着性が悪くなり、少なすぎると耐食性の効果が小さくなるためである。コーティング樹脂は揮発性の溶媒を使用して希釈するのが通常である。溶媒の種類や希釈率に関しては任意である。通常のコーティング剤と同様の範囲で使用すればよい。
【００８０】
上記の方法で耐食性基板３が混合されたコーティング剤（耐食性樹脂１１１）を、接続部に既に塗布してある耐水性樹脂１１０の上に塗布する。溶媒が蒸発すると、耐食性基板３が積層された状態になり、外部から浸入する水分や他の汚染成分を遮断する。これにより接続部の腐食が大幅に低減する。
【００８１】
本発明の実施例は、ここで完了することも可能であるが、この後、耐食性基板３を含まない通常のコーティング樹脂（耐水性樹脂１１２）でコーティングすることが好ましい。このようにすることで、電子機器（当実施例では、液晶表示装置）の信頼性をさらに高めることができる。耐食性基板３を含む耐食性樹脂１１１は、長期使用に際して表面に出ている耐食性基板３の一部が破損した場合に、その一部が飛散し他の部品に接触し、ショートや破損の原因になる可能性がある。
【００８２】
しかし、上層に耐食性基板３を含まない耐水性樹脂１１２を設けることでこれらの問題を解決できる。ここでは、ウレタン系の樹脂を用いるものとするが、他の樹脂であっても良い。
【００８３】
この後、通常の方法でバックライトなどを取り付け、液晶表示装置として完成する。
【００８４】
このようにして得られた液晶表示装置は、高温高湿状態や、亜硫酸ガス、ＮＯｘなどの
腐食性ガスに暴露された場合に、耐食性基板３の効果により、腐食しないあるいは腐食速度が著しく低下する。
【００８５】
ここでは、液晶表示装置の駆動ＩＣ接続部に関して述べたが、本発明が回路基板など他の部分、他の電子機器についても有効であることは言うまでもない。
【００８６】
また、ここでは、耐食性樹脂１１１の樹脂２としてフッ素コーティング剤、耐食性基板３としてシリカ基板を用いたが、他の材料を用いることも可能である。
【００８７】
＜効果＞
実施の形態２に係る液晶表示装置は、液晶パネル１０１と、液晶パネル１０１と電気的に接続された基板１０９と、液晶パネル１０１と基板１０９の接続部に設けられた被覆樹脂と、を備え、被覆樹脂は、コーティング剤としての耐食性樹脂１１１を備える。これにより、液晶パネル１０１と基板９の接続部に水分が侵入することを防ぐことが出来る。
【００８８】
又、被覆樹脂は、コーティング剤としての耐食性樹脂１１１を挟む耐食性基板３を有さない樹脂としての耐水性樹脂１１０，１１２をさらに備えている。これにより、耐食性樹脂１１１が含有する耐食性基板３が剥離して、その周辺部を傷つけることを防止することが出来る。
【符号の説明】
【００８９】
２  樹脂、３  耐食性基板、１０  液晶パネル、１１  液晶、１３  シール剤、１４  カラーフィルタ基板、１５  アレイ基板、１６，１１１  耐食性樹脂、１７，１００，１０２  耐水性樹脂、１００  液晶表示装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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