(57)【要約】      （修正有）【課題】焼結体の幅方向の密度の均一性を高めつつ、連続生産による高い生産性を実現することができる粉体焼結装置を提供すること。【解決手段】粉体焼結装置５０は、粉体材料１を搬送方向Ｘに搬送する粉体搬送機構１０１と、隙間５２を空けて互いに対向する一対のロールであって、粉体搬送機構１０１によって搬送される粉体材料１を隙間５２に配置して加熱加圧する一対のロールと、一対のロールで加熱加圧されている粉体材料１の搬送経路を隙間５２において部分的に遮ることで、粉体材料１による焼結体２に搬送方向Ｘに沿って空隙を形成する空隙形成部３０１と、空隙形成部３０１によって形成された空隙に沿って焼結体２を切断する切断部４０１と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体材料を搬送方向に搬送する粉体搬送機構と、
隙間を空けて互いに対向する一対のロールであって、前記粉体搬送機構によって搬送される前記粉体材料を前記隙間に配置して加熱加圧する一対のロールと、
前記一対のロールで加熱加圧されている前記粉体材料の搬送経路を前記隙間において部分的に遮ることで、前記粉体材料による焼結体に前記搬送方向に沿って空隙を形成する空隙形成部と、
前記空隙形成部によって形成された前記空隙に沿って前記焼結体を切断する切断部と、を備える、粉体焼結装置。
【請求項２】
前記空隙形成部は、前記一対のロールの前記隙間を前記搬送方向に横断するワイヤを備える、請求項１に記載の粉体焼結装置。
【請求項３】
前記空隙形成部は、前記隙間よりも前記搬送方向の上流側で前記ワイヤを上方から支持する第１支持部と、前記隙間よりも前記搬送方向の下流側で前記ワイヤを上方から支持する第２支持部と、をさらに備える、請求項２に記載の粉体焼結装置。
【請求項４】
前記第１支持部と前記第２支持部は、前記ワイヤを巻き取り可能に構成される、請求項３に記載の粉体焼結装置。
【請求項５】
前記ワイヤは、前記搬送方向に搬送されている前記粉体材料の幅方向の一方側に配置される第１ワイヤと、前記幅方向の他方側に配置される第２ワイヤとを備える、請求項２から４のいずれか１つに記載の粉体焼結装置。
【請求項６】
前記ワイヤの直径は、前記一対のロールの前記隙間の間隔よりも小さい、請求項２から５のいずれか１つに記載の粉体焼結装置。
【請求項７】
前記空隙形成部は、前記空隙として前記焼結体の表面に前記搬送方向に沿って延びる溝を形成する、請求項１から６のいずれか１つに記載の粉体焼結装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体を焼結する粉体焼結装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
セラミックスや金属の粉末を加圧成形した後、融点以下の温度で熱処理することで、粉体間の結合が生じ、焼結体を得ることができる。この方法は、窯業製品、セラミックス、粉末冶金、サーメットなどを製造する主要な方法である。
【０００３】
焼結方法としては、常圧焼結法、ガス圧焼結法、ホットプレス法、熱間静水圧法（ＨＩＰ）、通電加圧法、ミリ波法等がある。
【０００４】
より緻密な焼結体を得るためには、ガス圧焼結法、ホットプレス法、熱間静水圧法、通電加圧法などで、粉末成形体を加圧状態で加熱することが有効である。
【０００５】
これらの方法はバッチ処理であり、生産性を高めるためには連続的に処理することが有効である。例えば、特許文献１には、金属粉末を加熱し、一対の圧延ロールで加圧することでシートを形成できることが示されている。
【０００６】
ここで、ロールでの加圧では、圧延時に粉末材料の幅方向端部でロールの加圧力が低下しやすく、幅方向中央部と比較して未焼結部分が多く生じ、密度が低くなりやすい。このため、焼結体の幅方向の密度が不均一になってしまう。このような問題を解決するために、特許文献２では、一方のロールに突起部を設け、他方のロールに溝部を設けた一対のロールを用いる方法が提案されている。
【０００７】
特許文献２で開示される一対のロールでは、突起部及び溝部のそれぞれ両端にテーパ部が設けられている。このようなテーパ部を有するロール突起とロール溝部を組み合わせることで、粉末材料の幅方向端部でロールの加圧力が低下することを防止し、焼結体の幅方向端部の密度の低下を抑制しようとするものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特表２００３−５２０２９２
【特許文献２】特開２０００−２３４１０５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献２に開示される方法では、粉末材料がロールの溝部に食い込んでしまい、焼結体を離型することが困難となる。またロールを分割方式にし、スペーサの間隔を調整することで、粉末材料の幅が変わっても対応可能とすることが開示されているが、分割方式用のロールを設置する必要があり、ロールの交換を伴うために稼働率が低下してしまう。このため、高い生産性を実現することは困難である。
【００１０】
従って、本発明の目的は、焼結体の幅方向の密度の均一性を高めつつ、連続生産による高い生産性を実現することができる粉体焼結装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明の粉体焼結装置は、粉体材料を搬送方向に搬送する粉体搬送機構と、隙間を空けて互いに対向する一対のロールであって、前記粉体搬送機構によって搬送される前記粉体材料を前記隙間に配置して加熱加圧する一対のロールと、前記一対のロールで加熱加圧されている前記粉体材料の搬送経路を前記隙間において部分的に遮ることで、前記粉体材料による焼結体に前記搬送方向に沿って空隙を形成する空隙形成部と、前記空隙形成部によって形成された前記空隙に沿って前記焼結体を切断する切断部と、を備える。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の粉体焼結装置によれば、焼結体の幅方向の密度の均一性を高めつつ、連続生産による高い生産性を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態における粉体焼結装置の模式図
【図２】実施形態における一対のロールとワイヤの位置関係を示す断面図
【図３Ａ】図１のＡ−Ａ’断面図
【図３Ｂ】図１のＢ−Ｂ’断面図
【図３Ｃ】図１のＣ−Ｃ’断面図
【図３Ｄ】図１のＤ−Ｄ’断面図
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の第１態様によれば、粉体材料を搬送方向に搬送する粉体搬送機構と、隙間を空けて互いに対向する一対のロールであって、前記粉体搬送機構によって搬送される前記粉体材料を前記隙間に配置して加熱加圧する一対のロールと、前記一対のロールで加熱加圧されている前記粉体材料の搬送経路を前記隙間において部分的に遮ることで、前記粉体材料による焼結体に前記搬送方向に沿って空隙を形成する空隙形成部と、前記空隙形成部によって形成された前記空隙に沿って前記焼結体を切断する切断部と、を備える、粉体焼結装置を提供する。
【００１５】
本発明の第２態様によれば、前記空隙形成部は、前記一対のロールの前記隙間を前記搬送方向に横断するワイヤを備える、第１態様に記載の粉体焼結装置を提供する。
【００１６】
本発明の第３態様によれば、前記空隙形成部は、前記隙間よりも前記搬送方向の上流側で前記ワイヤを上方から支持する第１支持部と、前記隙間よりも前記搬送方向の下流側で前記ワイヤを上方から支持する第２支持部と、をさらに備える、第２態様に記載の粉体焼結装置を提供する。
【００１７】
本発明の第４態様によれば、前記第１支持部と前記第２支持部は、前記ワイヤを巻き取り可能に構成される、第３態様に記載の粉体焼結装置を提供する。
【００１８】
本発明の第５態様によれば、前記ワイヤは、前記搬送方向に搬送されている前記粉体材料の幅方向の一方側に配置される第１ワイヤと、前記幅方向の他方側に配置される第２ワイヤとを備える、第２態様から第４態様のいずれか１つに記載の粉体焼結装置を提供する。
【００１９】
本発明の第６態様によれば、前記ワイヤの直径は、前記一対のロールの前記隙間の間隔よりも小さい、第２態様から第５態様のいずれか１つに記載の粉体焼結装置を提供する。
【００２０】
本発明の第７態様によれば、前記空隙形成部は、前記空隙として前記焼結体の表面に前記搬送方向に沿って延びる溝を形成する、第１態様から第６態様のいずれか１つに記載の粉体焼結装置を提供する。
【００２１】
（実施形態）
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２２】
図１は、実施形態における粉体焼結装置５０の概略構成を示す図である。図１に示す粉体焼結装置５０は、粉体材料１を焼結して焼結体２を得る装置である。粉体焼結装置５０は、粉体搬送機構１０１と、加熱加圧機構２０１と、空隙形成部３０１と、切断部４０１と、材料回収機構５０１とを備える。
【００２３】
粉体材料１は、例えば、粒子径１００μｍより小さい粒子の集合体であり、その粒径分布はなんら制限されるものではない。粉体材料１は、事前に厚みや幅をそろえるための成形処理が施されてもよい。成形処理としては例えば、一対のロールを用いて粉体をシート状に圧縮成形する方法や、金型を用いて粉体をプレスすることができる。
【００２４】
粉体搬送機構１０１は、粉体材料１を搬送方向Ｘに搬送する機構である。粉体搬送機構１０１は、粉体材料１を加熱加圧機構２０１へ供給する機能を有する。実施形態における搬送方向Ｘは水平方向である。粉体搬送機構１０１は例えば、ベルトコンベアで構成されている。ベルトコンベアとしては、スチールベルト、メッシュベルト等を用いることができる。
【００２５】
加熱加圧機構２０１は、粉体材料１を加熱しながら加圧する機構である。加熱加圧機構２０１は、一対のロールとして、第１ロール１１と、第２ロール１２とを備える。第１ロール１１および第２ロール１２は、搬送方向Ｘに搬送されている粉体材料１を両側から挟みながら加熱加圧する。実施形態では、第１ロール１１および第２ロール１２は上下に配置されており、上側の第１ロール１１と下側の第２ロール１２によって粉体材料１を上下に挟んで加熱加圧する。
【００２６】
第１ロール１１と第２ロール１２の間には隙間５２が形成されている。隙間５２は、第１ロール１１と第２ロール１２が最も近接する近接点である。隙間５２において、粉体材料１が第１ロール１１と第２ロール１２により加熱加圧され、焼結体２が生成される。
【００２７】
前述した粉体搬送機構１０１は、焼結体２を切断部４０１および材料回収機構５０１へ供給する機能を有する。
【００２８】
ロール１１、１２の材質としては、特に限定するものではないが、ステンレス鋼、炭素鋼、高速度工具鋼等の金属や、窒化ケイ素、炭化ケイ素、アルミナ、サイアロン、ジルコニア等のセラミックスを用いることができる。さらに、これらの材料を組合せた構造を用いることもできる。
【００２９】
ロール１１、１２の加熱温度は例えば、４００℃以上７００℃以下に設定してもよい。４００℃以上に設定することで、粉体材料１の温度を十分に上昇させることができ、高い密度の焼結体２を得ることができる。また、７００℃以下に設定することで、ロール１１、１２の軸部の温度上昇を抑制し、軸部を支えるベアリングの寿命を延ばすことができる。
【００３０】
また、図示していないが、加熱加圧機構２０１に到達する前に粉体材料１を予備加熱しておくことも可能である。予備加熱手段としては、特に限定するものではないが、加熱炉、シーズヒータ、セラミックヒータ、ハロゲンランプヒータ、カーボンヒータ、フラッシュランプヒータなどを用いることができる。
【００３１】
加熱加圧機構２０１はさらに、ロール１１、１２を加熱するための部材として、第１加熱装置１３と、第２加熱装置１４とを備える。第１加熱装置１３は、第１ロール１１を加熱する部材であり、第２加熱装置１４は、第２ロール１２を加熱する部材である。加熱装置１３、１４としては、特に限定するものではないが、誘導加熱コイル、シーズヒータ、ハロゲンランプヒータ、カーボンヒータ、フラッシュランプヒータなどを用いることができる。
【００３２】
粉体材料１を加熱する雰囲気においては、必要に応じて、窒素（Ｎ２）等を用いて不活性雰囲気に制御することができる。
【００３３】
空隙形成部３０１は、ロール１１、１２により加熱加圧されている粉体材料１の搬送経路を部分的に塞ぐことにより、焼結体２に空隙を形成する部材である。このような空隙を形成することで、後述する切断部４０１によって焼結体２の幅方向の端部を容易に切断することができる。密度の低くなりやすい焼結体２の幅方向端部を切断することで、焼結体２の幅方向の密度のバラつきを抑制することができ、密度のより均一な焼結体２を得ることができる。空隙形成部３０１の詳細な構成については後述する。
【００３４】
切断部４０１は、空隙形成部３０１によって形成された空隙に沿って焼結体２を切断する部材である。切断部４０１としては、ハンマー、回転刃、エアジェット、サンドブラスト、ドライアイスブラスト等の機械的衝撃にて分離する手段や、レーザーカット、フラッシュランプ等の非接触で熱衝撃を与える手段などを用いることができる。切断部４０１は、焼結体２の幅方向端部を分離する端部分離機構として機能する。
【００３５】
材料回収機構５０１は、切断部４０１によって切断された後の焼結体２を回収する機構である。材料回収機構５０１は例えば、焼結体２を一定の長さに切断してから、シート状で回収してもよい。また、焼結体２をシート状よりさらに細かく粉砕してフレーク状にしてから回収することもできる。
【００３６】
次に、空隙形成部３０１の詳細な構成について説明する。
【００３７】
図１に示すように、空隙形成部３０１は、ワイヤ２１と、巻取り機構２２と、巻出し機構２３と、ガイドロール２４、２５とを備える。
【００３８】
ワイヤ２１は、一対のロール１１、１２の間の隙間５２に通される線状の部材である。ワイヤ２１が隙間５２で粉体材料１の搬送経路を部分的に塞ぐことにより、焼結体２に空隙が形成される。
【００３９】
本実施形態のワイヤ２１は金属製の金属ワイヤである。金属ワイヤの材質としては、特に限定されるものではないが、ステンレス鋼を用いることができる。
【００４０】
巻取り機構２２および巻出し機構２３は、ワイヤ２１を巻き取り可能とする部材である。巻出し機構２３によって巻き出されるワイヤ２１が、巻取り機構２２によって巻き取られる。
【００４１】
巻取り機構２２および巻出し機構２３はそれぞれ、ワイヤ２１を支持する第１支持部および第２支持部として機能する。巻取り機構２２は、隙間５２よりも搬送方向Ｘの上流側でワイヤ２１を上方から支持する第１支持部である。巻出し機構２３は、隙間５２よりも搬送方向Ｘの下流側でワイヤ２１を上方から支持する第２支持部である。ワイヤ２１は、巻取り機構２２および巻出し機構２３によって上方から吊るされた状態で隙間５２に通される。このように設けられたワイヤ２１は、隙間５２を搬送方向Ｘに横断する。
【００４２】
ガイドロール２４、２５は、ワイヤ２１をガイドするロールである。
【００４３】
一対のロール１１、１２とワイヤ２１の位置関係について、図２を用いて説明する。図２は、搬送方向Ｘから見たときの隙間５２における一対のロール１１、１２とワイヤ２１を示す断面図である。
【００４４】
図２では、隙間５２に配置される粉体材料１を点線で示している。
【００４５】
図２に示すように、本実施形態のワイヤ２１は、一対のワイヤとして、第１ワイヤ２１Ａと第２ワイヤ２１Ｂとを備える。第１ワイヤ２１Ａは、幅方向Ｙにおける一方側に設けられたワイヤであり、第２ワイヤ２１Ｂは、幅方向Ｙにおける他方側に設けられたワイヤである。第１ワイヤ２１Ａは、粉体材料１の幅方向Ｙの一端部近傍に配置され、第２ワイヤ２１Ｂは、粉体材料１の幅方向Ｙの他端部近傍に配置される。このような一対の第１ワイヤ２１Ａおよび第２ワイヤ２１Ｂを設けることで、焼結体２の幅方向Ｙの両端部に空隙を形成することができる。
【００４６】
図２に示すように、２本のワイヤ２１Ａ、２１Ｂは、第１ロール１１の最下面に接触するように配置されている。これにより、焼結体２に形成される空隙は、焼結体２の表面に露出する溝となる。なお、第１ロール１１の最下面に接触する場合に限らず、第１ロール１１の最下面から間隔を空けてワイヤ２１を配置した場合でも焼結体２の表面に露出する溝を形成することもできる。
【００４７】
ロール１１、１２同士の距離である隙間５２の間隔Ｄ１に対して、ワイヤ２１の直径Ｄ２は間隔Ｄ１よりも小さくなるように設計されている。これにより、ワイヤ２１を隙間５２に確実に配置することができる。またワイヤ２１をメンテナンスする際にも、ロール１１、１２の位置等を変更せずにロール１１、１２の間からワイヤ２１を取り出すことができる。
【００４８】
ここで、図１に示すＡ−Ａ’断面、Ｂ−Ｂ’断面、Ｃ−Ｃ’断面、Ｄ−Ｄ’断面を、図３Ａ〜図３Ｄに示す。図３ＡはＡ−Ａ’断面を示し、図３ＢはＢ−Ｂ’断面を示し、図３ＣはＣ−Ｃ’断面を示し、図３ＤはＤ−Ｄ’断面を示す。
【００４９】
図３Ａに示すように、粉体搬送機構１０１によって隙間５２へ搬送される粉体材料１は、断面が矩形のシート状の形態で搬送される。粉体材料１の厚みは幅方向Ｙにおいて略一定である。
【００５０】
図３Ｂに示す断面は、隙間５２に対応しており、隙間５２ではロール１１、１２による粉体材料１への加熱加圧が行われる。粉体材料１はロール１１、１２により加熱加圧されて焼結体２となる。図３Ｂに示すように、粉体材料１の搬送経路を部分的に遮るように２本のワイヤ２１Ａ、２１Ｂが設けられている。ワイヤ２１Ａ、２１Ｂが位置する箇所に焼結体２の空隙５４が形成される。このような空隙５４を形成することにより、焼結体２は、幅方向Ｙの端部３１、３２と、端部３１、３２の間に位置する中央部３３とに分けられる。
【００５１】
図３Ｂに示すように、焼結体２は厚みＤ３を有する。ワイヤ２１の直径Ｄ２は、焼結体２の厚みＤ３の１／２以上に設定されている。これにより、所望の大きさの空隙５４を形成することができる。
【００５２】
図３Ｃに示す断面は、隙間５２よりも下流側かつ切断部４０１よりも上流側の位置に対応する。図３Ｃに示すように、ワイヤ２１Ａ、２１Ｂは焼結体２から離脱しているものの、隙間５２で形成された空隙５４が連続的に形成されている。粉体材料１および焼結体２を搬送方向Ｘに連続的に送ることで、搬送方向Ｘに沿って連続して延びる空隙５４が焼結体２に形成される。
【００５３】
空隙５４は、前述した切断部４０１（図１）による切断のために利用される。具体的には、切断部４０１が空隙５４に沿って焼結体２を切断する。
【００５４】
図３Ｄでは、切断部４０１による切断後の状態が示される。図３Ｄに示すように、焼結体２の幅方向Ｙの端部３１、３２が中央部３３から切断されて分離されている。幅方向Ｙの端部３１、３２には粉体材料１が外側に逃げるスペースがあり、ロール１１、１２による加圧力が弱くなる箇所である。このため、端部３１、３２には十分に焼結されなかった未焼結部分が生じやすく、中央部３３に比べて密度が低くなりやすい。これに対して、焼結体２の幅方向Ｙの両端近傍に空隙５４を形成し、空隙５４に沿って端部３１、３２を切断することで、密度の低い焼結体２の端部３１、３２を取り除くことができる。これにより、未焼結部分の少ない密度がより均一な中央部３３を焼結体２として回収することができる。
【００５５】
本実施形態では、ロール１１、１２の間にワイヤ２１を配置するだけで空隙５４を形成している。このため、ロール１１、１２による連続生産の過程で空隙５４を形成することができ、高い生産性を実現することができる。また、切断部４０１による切断も連続生産の過程で行っているため、高い生産性を実現することができる。
【００５６】
なお、隙間５２よりも上流側で粉体材料１に空隙を形成した場合、その後の加熱加圧処理時の材料流動によって空隙が埋没してしまうため、空隙を形成することができない。本実施形態では、加熱加圧処理が行われる隙間５２にワイヤ２１を通すことで、焼結体２に空隙５４を形成するようにしている。
【００５７】
上述したように、本実施形態の粉体焼結装置５０は、粉体搬送機構１０１と、一対のロール１１、１２と、空隙形成部３０１と、切断部４０１とを備える。空隙形成部３０１は、一対のロール１１、１２で加熱加圧されている粉体材料１の搬送経路を隙間５２で部分的に遮ることで、焼結体２に搬送方向Ｘに沿って空隙５４を形成する。切断部４０１は、空隙形成部３０１によって形成された空隙５４に沿って焼結体２を切断する。このような構成によれば、空隙５４に沿って焼結体２を切断することで、焼結体２において密度が低くなりやすい幅方向Ｙの端部３１、３２の部分を取り除くことができる。これにより、幅方向Ｙの密度のバラつきが少ない部分である中央部３３を焼結体２として回収することができる。また、一対のロール１１、１２を用いた連続生産の過程で空隙５４を形成して切断できるため、高い生産性を実現することができる。
【００５８】
また実施形態の粉体焼結装置５０によれば、空隙形成部３０１は、一対のロール１１、１２の隙間５２を搬送方向Ｘに横断するワイヤ２１を備える。このような構成によれば、簡単な構成により空隙５４を形成することができる。
【００５９】
また実施形態の粉体焼結装置５０によれば、空隙形成部３０１は、巻取り機構２２と、巻出し機構２３とを備える。巻取り機構２２は、隙間５２よりも搬送方向Ｘの上流側でワイヤ２１を上方から支持する第１支持部であり、巻出し機構２３は、隙間５２よりも搬送方向Ｘの下流側でワイヤ２１を上方から支持する第２支持部である。このような構成によれば、ワイヤ２１を上方から吊るす構成とすることができ、ワイヤ２１が他の部材と干渉することを抑制することができる。
【００６０】
また実施形態の粉体焼結装置５０によれば、巻取り機構２２と巻出し機構２３は、ワイヤ２１を巻き取り可能に構成される。このようにワイヤ２１を巻き取り可能に構成することで、ワイヤ２１の使用度合い等に応じてワイヤ２１が粉体材料１に接触する長手方向の位置を可変とすることができる。
【００６１】
また実施形態の粉体焼結装置５０によれば、ワイヤ２１は、第１ワイヤ２１Ａと、第２ワイヤ２１Ｂとを備える。第１ワイヤ２１Ａは、粉体材料１の幅方向Ｙの一方側に配置され、第２ワイヤ２１Ｂは、幅方向Ｙの他方側に配置される。このような一対のワイヤ２１を設けることで、焼結体２の幅方向Ｙの両側に空隙５４を形成することができ、密度が低くなりやすい幅方向Ｙの両端部（端部３１、３２）を切断することができる。これにより、切断後における焼結体２の密度のバラつきをさらに抑制することができる。
【００６２】
また実施形態の粉体焼結装置５０によれば、ワイヤ２１の直径Ｄ２は、一対のロール１１、１２の隙間５２の間隔Ｄ１よりも小さい。このような構成によれば、ロール１１、１２の隙間５２にワイヤ２１を容易かつ確実に配置することができる。
【００６３】
また実施形態の粉体焼結装置５０によれば、ワイヤ２１の直径Ｄ２は、焼結体２の厚みＤ３の１／２以上に設定している。このような設定によれば、空隙５４を大きく設けることができ、焼結体２の切断を容易に行うことができる。
【００６４】
また実施形態の粉体焼結装置５０によれば、空隙形成部３０１は、空隙５４として焼結体２の表面に搬送方向Ｘに沿って延びる溝を形成する。このように空隙５４として溝を形成することで、空隙５４を外部から容易に確認することができ、切断もしやすくなる。
【００６５】
以上、上述の実施形態を挙げて本発明を説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されない。例えば、上記実施形態では、空隙形成部３０１がワイヤ２１を備える場合について説明したが、このような場合に限らない。ワイヤ２１以外にも、搬送方向Ｘに沿って焼結体２に空隙を形成できるものであれば、任意の構成を採用してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明の粉体焼結装置は、粉体材料を焼結して焼結体を得る粉体焼結装置に有用である。
【符号の説明】
【００６７】
１          粉体材料
２          焼結体
１１        第１ロール（上ロール）
１２        第２ロール（下ロール）
１３        第１加熱装置
１４        第２加熱装置
２１        ワイヤ（金属ワイヤ）
２１Ａ      第１ワイヤ
２１Ｂ      第２ワイヤ
２２        巻取り機構（第１支持部）
２３        巻出し機構（第２支持部）
２４、２５  ガイドロール
３１、３２  端部
３３        中央部
５０        粉体焼結装置
５２        隙間（近接点）
５４        空隙（溝）
１０１      粉体搬送機構
２０１      加熱加圧機構
３０１      空隙形成部（溝形成機構）
４０１      切断部（端部分離機構）
５０１      材料回収機構
Ｄ１        間隔
Ｄ２        直径
Ｄ３        厚み
Ｘ          搬送方向
Ｙ          幅方向
【図１】
2020132992.tif 000003
【図２】
2020132992.tif 000004
【図３Ａ】
2020132992.tif 000005
【図３Ｂ】
2020132992.tif 000006
【図３Ｃ】
2020132992.tif 000007
【図３Ｄ】
2020132992.tif 000008