(57)【要約】【課題】本発明の目的は、シートにあける穴の種類が異なる場合であっても、シートの積載性を確保しつつ、積載手段へのシートの積載枚数を、穴の種類に応じた最適な枚数に設定することである。【解決手段】シートに対して穴をあけるパンチ処理装置８５０と、穴あけされたシートを積載するスタックトレイ８２１と、前記スタックトレイ８２１を制御するＣＰＵ回路部８８０と、を有し、前記ＣＰＵ回路部８８０は、パンチ処理あり時に前記スタックトレイ８２１に積載されるシートの積載制限枚数を、パンチ処理なし時の積載制限枚数よりも小さくなるよう制御する。【選択図】    図１６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートに対して穴をあける穿孔手段と、
穴あけされたシートを積載するシート積載手段と、
前記シート積載手段を制御する制御手段と、を有し、
前記制御手段は、パンチ処理あり時に前記シート積載手段に積載されるシートの積載制限枚数を、パンチ処理なし時の積載制限枚数よりも小さくなるよう制御することを特徴とするシート処理装置。
【請求項２】
シートに対して種類の異なる穴をあけることが可能な穿孔手段と、
穴あけされたシートを積載するシート積載手段と、
前記穴の種類を判別する判別手段と、を有し、
前記判別手段により判別された穴の種類に応じて、前記シート積載手段に積載するシートの積載制限枚数を変更することを特徴とするシート処理装置。
【請求項３】
前記判別手段は、穴の数、形、大きさの少なくとも１つによって穴の種類を判別する請求項１に記載のシート処理装置。
【請求項４】
前記穿孔手段は、シートに穴をあける穿孔ユニットが交換可能であり、前記穿孔ユニットを交換することにより穴の種類を変更する請求項１又は請求項２に記載のシート処理装置。
【請求項５】
前記穿孔ユニットは、穴の種類を判別するための情報を有し、
前記判別手段は、前記穿孔ユニットが有する情報から穴の種類を判別することを特徴とする請求項４に記載のシート処理装置。
【請求項６】
前記判別手段は、前記シートにあけられた穴からその穴の種類を判別することを特徴とする請求項２乃至請求項５のいずれか１項に記載のシート処理装置。
【請求項７】
シートに画像を形成する画像形成部と、
画像が形成されたシートに対して選択的に処理を行い、前記シートを積載するシート処理部と、
を有する画像形成システムであって、
前記シート処理部として、請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載のシート処理装置を有することを特徴とする画像形成システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートに対して穴をあける穿孔処理を行うことが可能なシート処理装置、及びこのシート処理装置を有する画像形成システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シートに穴をあける穿孔処理を行うことが可能なシート処理装置は、画像が形成されたシートをファイルやリングによって綴じて保管或いは利用するために、画像形成装置と組み合わせて作業の効率化を図ることが行われている。
【０００３】
こうしたシート処理装置においては、綴じ用の穴があけられた多数枚のシートを積載トレイ上に積載することが行われている。しかし、シートに対して穿孔処理を行うとバリが発生し、その穴のバリにより積載不良が発生するおそれがある。
【０００４】
そこで、従来から、シートにあけられた穴のバリによる積載不良を防止する構成が提案されている。例えば特許文献１には、穿孔処理の実施の有無により、積載トレイへのシートの積載制限枚数を切り替えることで、穴のバリによる積載不良を防止する構成が開示されている。具体的には、穿孔処理を実施しない時は第１の積載制限枚数を選択し、穿孔処理を実施する時は前記第１の積載上限枚数より少ない第２の積載制限枚数を選択するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−０７９５３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、近年、様々なファイルやリングに対応するために、穿孔のためのパンチを交換すること等により、１つのシート処理装置で、数、形、大きさが異なる穴をあけることが可能なシート処理装置が提案されている。シートに穿孔する穴の数、形、大きさが異なると、同じ穿孔処理を行ったシートでもバリの形や大きさが異なるため、積載トレイへのシートの積載性が大きく異なる。
【０００７】
また、水平な１つの積載トレイ上に垂直に５０００枚程度のシートを積載することが可能な大容量のスタッカを、前述のシート処理装置と組み合わせた場合、穴の種類（数、形、大きさ）による積載性への影響はより顕著になる。
【０００８】
このため、前述のように穿孔処理の実施の有無により２つの積載制限枚数を持つとすると、穿孔処理時の積載制限枚数は、最も条件の悪い穴の種類の積載性を保証する範囲において、前述の積載枚数枚数を設定せざるを得ない。例えば、２穴のシートでは４０００枚までは整列性よく積載可能だが、３０穴では１０００枚の積載が整列性よく積載できる上限だとする。その場合、２穴のシートについても、積載上限枚数を１０００枚とする他なく、大容量のスタッカの性能を生かすことが出来ず、また頻繁に積載トレイが満載になることにより、ダウンタイムの増加、ユーザビリティの低下を招いてしまう。逆に、穿孔処理を実施したシートの積載制限枚数を２穴の上限である４０００枚とすると、今度は３０穴のシートの積載時にバリ同士の干渉やシート端部とバリとの干渉、またバリの積み重ねによるシートの上面に高さの違いが発生する。これにより、シートの整列性が保てず、積載不良が発生する。さらに悪化すると、紙詰まり、積載崩れ等を引き起こすおそれがある。
【０００９】
本発明の目的は、シートにあける穴の種類が異なる場合であっても、シートの積載性を確保しつつ、積載手段へのシートの積載枚数を、穴の種類に応じた最適な枚数に設定することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、本発明は、シートに対して穴をあける穿孔手段と、穴あけされたシートを積載するシート積載手段と、前記シート積載手段を制御する制御手段と、を有し、前記制御手段は、パンチ処理あり時に前記シート積載手段に積載されるシートの積載制限枚数を、パンチ処理なし時の積載制限枚数よりも小さくなるよう制御することを特徴とする。
【００１１】
また、本発明は、シートに対して種類の異なる穴をあけることが可能な穿孔手段と、穴あけされたシートを積載するシート積載手段と、前記穴の種類を判別する判別手段と、を有し、前記判別手段により判別された穴の種類に応じて、前記シート積載手段に積載するシートの積載制限枚数を変更することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、シートにあける穴の種類が異なる場合であっても、シートの積載性を確保しつつ、積載手段へのシートの積載枚数を、穴の種類に応じた最適な枚数に設定することができる。これにより、積載満載によるダウンタイムを最小限に抑えることができ、ユーザビリティの低下も抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】画像形成システムの概略構成を示す模式断面図
【図２】画像形成システム全体の制御を司るコントローラの構成を示すブロック図
【図３】スタッカの構成を示す模式断面図
【図４】スタッカを制御するスタッカ制御部の構成を示すブロック図
【図５】画像形成システムにおける操作表示部を示す平面図
【図６】パンチユニットの斜視図
【図７】パンチ処理装置における穿孔処理の説明図
【図８】パンチ処理装置における穿孔処理の説明図
【図９】４穴の穿孔処理後のシートの平面図
【図１０】３０穴（丸穴）の穿孔処理後の各シートの平面図
【図１１】３０穴（角穴）の穿孔処理後の各シートの平面図
【図１２】パンチユニットの種類（穴の数、形、大きさ）を示す表図
【図１３】穿孔処理後の各シートの積載についての説明図
【図１４】穴の種類に応じた積載制限枚数についての説明図
【図１５】パンチ処理の有無及び穴の種類に応じた積載制限枚数のテーブルを示す表図
【図１６】スタッカのジョブの流れを示すフローチャート図
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を参照して、本発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。従って、特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００１５】
（画像形成システムの全体構成）
ここでは、画像形成装置本体とシート処理装置から構成される画像形成システムを例示して説明する。図１は、画像形成システムの概略構成を示す模式断面図である。
【００１６】
画像形成システムは、図１に示すように、画像形成装置本体１０とシート処理装置としてのスタッカ８００から構成されている。画像形成装置本体１０は原稿の画像を読み取るイメージリーダ２００及びシートに画像を記録するプリンタ３００を備えている。更に画像形成装置本体１０は操作表示部４００を備えている。スタッカ８００は、画像が形成されたシートに対して選択的に処理を行い、前記シートを積載するシート処理装置（シート処理部）である。
【００１７】
イメージリーダ２００には、原稿給送装置１００が搭載されている。原稿給送装置１００では、原稿トレイ上に上向きにセットされた原稿が先頭ページから順に１枚ずつ給送され、湾曲したパスを介してプラテンガラス１０２上の流し読み取り位置を通過し、その後外部の排出トレイ１１２に向けて排出される。この原稿がプラテンガラス１０２上の流し読み取り位置を通過するときに、この原稿の画像は流し読み取り位置に対応する位置に保持されたスキャナユニット１０４により読み取られる。この読み取り方法は、いわゆる原稿流し読みと呼ばれる方法である。具体的には、原稿が流し読み取り位置を通過する際に、原稿の画像面がスキャナユニット１０４のランプ１０３の光で照射され、その原稿からの反射光がミラー１０５，１０６，１０７を介してレンズ１０８に導かれる。このレンズ１０８を通過した光は、イメージセンサ１０９の撮像面に結像する。
【００１８】
このように流し読み取り位置を通過するように原稿を搬送することによって、原稿の搬送方向に対して直交する方向を主走査方向とし、搬送方向を副走査方向とする原稿読み取り走査が行われる。すなわち、原稿が流し読み取り位置を通過する際に主走査方向に原稿画像を１ライン毎にイメージセンサ１０９で読み取りながら、原稿を副走査方向に搬送することによって原稿画像全体の読み取りが行われる。光学的に読み取られた画像はイメージセンサ１０９によって画像データに変換されて出力される。イメージセンサ１０９から出力された画像データは、後述する画像信号制御部２０２において所定の処理が施された後にプリンタ３００の露光制御部１１０にビデオ信号として入力される。
【００１９】
なお、原稿給送装置１００により原稿をプラテンガラス１０２上に搬送して所定位置に停止させ、この状態でスキャナユニット１０４をプラテンガラス１０２に沿って副走査方向へ走査させることにより原稿を読み取ることも可能である。この読取り方法は、いわゆる原稿固定読みと呼ばれる方法である。
【００２０】
原稿給送装置１００を使用しないで原稿を読み取るときには、まず、ユーザにより原稿給送装置１００を持ち上げてプラテンガラス１０２上に原稿を載置し、そして、スキャナユニット１０４を副走査方向へ走査させることにより原稿の読み取りを行う。すなわち、原稿給送装置１００を使用しないで原稿を読み取るときには、原稿固定読みが行われる。
【００２１】
プリンタ３００の画像形成部では、露光制御部１１０が、入力されたビデオ信号に基づきレーザ光を変調して出力する。レーザ光はポリゴンミラー１１０ａにより走査されながら感光体ドラム１１１上に照射される。感光体ドラム１１１には走査されたレーザ光に応じた静電潜像が形成される。この感光体ドラム１１１上の静電潜像は、現像器１１３から供給される現像剤によって現像剤像として可視像化される。シートに画像を形成する画像形成部は、前述の感光体ドラム１１１、露光制御部１１０、現像器１１３などによって構成される。
【００２２】
また、レーザ光の照射開始と同期したタイミングで、各カセット１１４，１１５、手差給送部１２５又は両面搬送パス１２４からシートが給送され、このシートは感光体ドラム１１１と転写部１１６との間に搬送される。感光体ドラム１１１に形成された現像剤像は転写部１１６により前記シート上に転写される。
【００２３】
現像剤像が転写されたシートは定着部１１７に搬送される。定着部１１７はシートを加熱及び加圧することによって現像剤像をシート上に定着させる。定着部１１７を通過したシートは切替部材１２１及び排出ローラ１１８を経てプリンタ３００から外部（スタッカ８００）に向けて排出される。
【００２４】
ここで、シートをその画像形成面が下向きになる状態（フェイスダウン）で排出するときには、定着部１１７を通過したシートを切替部材１２１の切替動作により一旦、反転パス１２２内に導く。そして、そのシートの後端が切替部材１２１を通過した後に、シートをスイッチバックさせて排出ローラ１１８によりプリンタ３００から排出する。以下、この排出形態を反転排出と呼ぶ。この反転排出は、原稿給送装置１００を使用して読み取った画像を形成するとき又はコンピュータから出力された画像を形成するときなどのように先頭ページから順に画像形成するときに行われ、その排出後のシート順序は正しいページ順になる。
【００２５】
また、手差給送部１２５からＯＨＰシートなどの硬いシートが給送され、このシートに画像を形成するときには、シートを反転パス１２２に導くことなく、画像形成面を上向きにした状態（フェイスアップ）で排出ローラ１１８により排出する。
【００２６】
さらに、シートの両面に画像形成を行う両面記録が設定されている場合には、切替部材１２１の切替動作によりシートを反転パス１２２に導いた後に両面搬送パス１２４へ搬送する。両面搬送パス１２４へ導かれたシートは上述したタイミングで感光体ドラム１１１と転写部１１６との間に再度給送される。
【００２７】
プリンタ３００から排出されたシートは、スタッカ８００へと送られ、スタッカ８００にて穿孔処理、積載処理を行う。
【００２８】
（画像形成システムのブロック図）
次に、画像形成システム全体の制御を司るコントローラの構成について図２を参照しながら説明する。図２は図１の画像形成システム全体の制御を司るコントローラの構成を示すブロック図である。
【００２９】
コントローラは、図２に示すように、ＣＰＵ回路部１５０を有する。ＣＰＵ回路部１５０は、ＣＰＵ（図示せず）、ＲＯＭ１５１、ＲＡＭ１５２を内蔵し、ＲＯＭ１５１に格納されている制御プログラムにより各ブロック１０１，２０１，２０２，２０９，３０１，４０１，７０１を総括的に制御する。ＲＡＭ１５２は、制御データを一時的に保持し、また制御に伴う演算処理の作業領域として用いられる。
【００３０】
原稿給送装置制御部１０１は、原稿給送装置１００をＣＰＵ回路部１５０からの指示に基づき駆動制御する。イメージリーダ制御部２０１は、上述のスキャナユニット１０４、イメージセンサ１０９などに対する駆動制御を行い、イメージセンサ１０９から出力されたアナログ画像信号を画像信号制御部２０２に転送する。
【００３１】
画像信号制御部２０２は、イメージセンサ１０９からのアナログ画像信号をデジタル信号に変換した後に各処理を施し、このデジタル信号をビデオ信号に変換してプリンタ制御部３０１に出力する。また、コンピュータ２１０から外部Ｉ／Ｆ２０９を介して入力されたデジタル画像信号に各種処理を施し、このデジタル画像信号をビデオ信号に変換してプリンタ制御部３０１に出力する。この画像信号制御部２０２による処理動作は、ＣＰＵ回路部１５０により制御される。プリンタ制御部３０１は、入力されたビデオ信号に基づき上述の露光制御部１１０を駆動する。
【００３２】
操作表示部制御部４０１は、操作表示部４００とＣＰＵ回路部１５０との間で情報のやり取りを行う。操作表示部４００は、画像形成に関する各種機能を設定する複数のキー、設定状態を示す情報を表示するための表示部などを有する。操作表示部４００は、各キーの操作に対応するキー信号をＣＰＵ回路部１５０に出力するとともに、ＣＰＵ回路部１５０からの信号に基づき対応する情報を表示部に表示する。
【００３３】
スタッカ制御部８０１はスタッカ８００に搭載され、ＣＰＵ回路部１５０と情報のやり取りを行うことによってスタッカ全体の駆動制御を行う。この制御内容については後述する。
【００３４】
（操作表示部）
図５は図１の画像形成システムにおける操作表示部４００を示す図である。
【００３５】
操作表示部４００には、画像形成動作を開始するスタートキー４０２、画像形成動作を中断するストップキー４０３、置数設定を行うテンキー４０４〜４１２、４１４、ユーザの認証を行うＩＤキー４１３、クリアキー４１５、リセットキー４１６が配置されている。また、上部にタッチパネルが形成された液晶表示部４２０が配置されており、画面上にソフトキーを作成可能となっている。
【００３６】
画像形成システムでは、処理モードとしてノンソート、ソート、パンチなどの各処理モードを有する。このような処理モードの設定などは操作表示部４００からの入力操作により行われる。例えば、処理モードを設定する際には、図５に示す初期画面でソフトキーである「ソータ」を選択すると、メニュー選択画面が液晶表示部４２０に表示され、このメニュー選択画面を用いて処理モードの設定が行われる。
【００３７】
（スタッカのブロック図）
次に、スタッカ８００を駆動制御するスタッカ制御部８０１の構成について図４を参照しながら説明する。図４は図２のスタッカ制御部８０１の構成を示すブロック図である。
【００３８】
スタッカ制御部８０１は、図４に示すように、ＣＰＵ回路部８８０、ＲＯＭ８８１、ＲＡＭ８８２などで構成される。ＣＰＵ回路部８８０は、画像形成装置本体１０に設けられたＣＰＵ回路部１５０と通信してデータ交換を行う。そして、ＣＰＵ回路部１５０からの指示に基づきＲＯＭ８８１に格納されている各種プログラムを実行してスタッカ８００の各ブロック８７１，８７２，８７３，８７４を統括的に制御する。
【００３９】
スタックトレイ制御部８７１は、シート面検知センサ８１６等からの入力に基づき、スタックトレイ８２１の昇降を制御する。パンチ制御部８７２は、パンチ処理装置８５０を制御し、シートへの穿孔処理を行う。パンチユニット読取制御部８７３は、ＩＣタグリーダ８７０を制御し、パンチユニットのＩＣタグ８６８に記録されている情報を読み出す。シート搬送制御部８７４は、シート入口部８１１から搬送パス８１４まで配設された搬送ローラを図示しないモータにより回転させて、シートの搬送制御を行う。
【００４０】
（スタッカ）
次に、スタッカ８００の構成について図３を参照しながら説明する。図３は図１のスタッカ８００の構成を示す模式断面図である。スタックトレイ８２１は画像形成装置本体１０から排出されるシートＳを順次スタッカ８００内に取り込み、積載するシート積載手段であり、図示しないモータにより昇降される。シート規制部材８２２はシートの搬送方向と直交する幅方向（手前奥方向）に移動可能であり、シートの幅方向端部を規制する。シート規制部材８２３はシートの搬送方向に移動可能であり、シートの搬送方向端部を規制する。シート規制部材８２２，８２３は、それぞれ図示しないモータにより駆動され、スタックトレイ８２１上におけるシートの積載性を向上させるためのものである。
【００４１】
画像形成装置本体１０から排出されたシートは、シート入口部８１１を経て、スタッカ８００へ引き込まれる。搬送パス８１２は、シートをスタッカ８００のスタックトレイ８２１、又はスタッカ８００の下流に接続される機器へと導く搬送パス８１４へ搬送するための搬送パス（搬送経路）である。
【００４２】
さらに、搬送パス８１２の搬送経路途中には、シートに対して穿孔処理（以下、パンチ処理）を行う穿孔手段としてのパンチ処理装置８５０が設けられている。パンチ処理装置は、後述するパンチユニットを交換することにより、シートに対して種類の異なる穴をあけることができる。パンチ処理装置８５０は、操作表示部４００において、処理モードにパンチ処理が指定され、ジョブが開始された場合、通過するシートに対してパンチ処理を行う。
【００４３】
パンチ処理装置８５０は、図７に示すようにパンチ搬送パス８５１、パンチユニット８５４、カム８５２、搬送ローラ８６０、搬送ローラ８６１、パンチ屑収納箱８５３からなり、図４に示すパンチ制御部８７２によって制御される。
【００４４】
図６はパンチ処理装置８５０に着脱可能に装着された穿孔ユニットとしてのパンチユニット８５４の斜視図である。このパンチユニット８５４は、シートに穴をあけるためのパンチとダイを有しており、シートが通過する際にパンチユニット８５４のパンチをダイに向けて押圧することによりパンチ処理を行う。パンチユニット８５４は交換可能であり、パンチユニット８５４を交換することにより穴の種類（数、形、大きさ）を変更することができるように、様々な穴の種類のパンチユニットが用意される。
【００４５】
また、パンチユニット８５４の上部にはパッシブタグ型のアンテナ付きの非接触通信ＩＣチップ８６８（以下、ＩＣタグ）が搭載されている。このＩＣタグ８６８は、穴の種類を判別するための情報を含む、パンチユニット８５４に関する情報を有している。ＩＣタグ８６８は、図３に示す非接触通信ＩＣ読取装置８７０（以下、ＩＣタグリーダ）と通信することにより、パンチユニットの情報を図４に示すパンチユニット読取制御部（判別手段）８７３により判別することが可能である。ここでは、非接触通信ＩＣを用いて、パンチユニットの種類を判別しているが、穴の種類を判別するための情報の形態はこれに限定されるものではない。例えば、非接触通信ではなく、ドロアなどにより有線接続し、パンチユニットのＩＣタグと通信するようにしてもよい。また通信手段を用いず、パンチユニットの一部にフラグを装着し、フラグの切り欠きなどをパンチ処理装置８５０に設けた光学センサ等により穴の種類の判別を行うようにしてもよい。
【００４６】
パンチユニットの種類として、ここでは、４穴（丸穴）、３０穴（丸穴）、３０穴（角穴）を挙げている。上記のそれぞれのパンチユニットで、穿孔したシートを、図９乃至図１１に示す。図９は、丸穴の４穴のパンチユニットを用いて穿孔したシートの平面図である。図１０は、丸穴の３０穴のパンチユニットを用いて穿孔したシートの平面図である。図１１は、角穴の３０穴のパンチユニットを用いて穿孔したシートの平面図である。図１０と図１１に示すシートは、穴の形状が異なるが、穴の数、穴と穴の間隔は同じである。パンチユニットの種類は、パンチの穴数と形が対になって１つの種類をなしている。
【００４７】
パンチユニットの情報を図１２に例示する。ここでは、ＩＤ（識別番号）、穴数（穴の数）、穴径（穴の大きさ）、形状（穴の形）などを取得する。例えば、４穴はＩＤが１、穴数が４、穴径が８ｍｍ、形状が丸となる。
【００４８】
パンチユニット８５４がパンチ処理装置８５０に装着されると、パンチユニット有無検知センサ（図示せず）がこれを検出する。これにより、パンチユニット読取制御部８７３がＩＣタグリーダ８７０によりパンチユニットの情報（ＩＣタグ８６８）の読み取りを行い、その情報をＲＡＭ８８２に保存する。
【００４９】
図７及び図８を用いて、操作表示部４００において処理モードにパンチ処理が指定された場合に、パンチ処理装置８５０において実施されるパンチ処理について説明する。  図７（ａ）に示すように、シートが通過していない場合の初期状態のパンチ処理装置８５０では、カム８５２は、パンチユニット８５４を押圧しない位置（以下、ホームポジション）にて停止している。このカム８５２のホームポジションの位置は、ホームポジションセンサ（図示せず）により検出する。パンチ処理装置８５０のカム８５２、搬送ローラ８６０，８６１はそれぞれモータ（図示せず）により駆動される。カム８５２、搬送ローラ８６０，８６１はパンチユニット８５４とともに穿孔部を構成する。
【００５０】
図７（ｂ）に示すように、シートＳは搬送ローラ８６０によりパンチ搬送パス８５１へと導かれる。そして、図７（ｃ）に示すように、搬送パスセンサ（図示せず）の情報により、シートＳの穿孔位置とパンチユニット８５４のパンチ８５５の中心が重なるような位置で、搬送ローラ８６０の回転を停止させ、シートＳを停止させる。
【００５１】
図８（ａ）に示すように、シートＳの停止後、カム８５２を回転させることによりパンチユニット８５４のパンチ８５５を押圧し、シートＳの先端部を穿孔する。この際に生じた穴型のシート屑は、図３に示すパンチ屑収納箱８５３へと落下し、収納される。図８（ｂ）に示すように、カム８５２が一回転してホームポジションに戻ってきたところで、カム８５２を停止させる。図８（ｃ）に示すように、カム８５２の停止後、搬送ローラ８６０，８６１の駆動を開始させ、シートの搬送を再開する。
【００５２】
図３に示すように、搬送パス８１３は画像形成装置本体１０から排出されたシートを、搬送パス８１２を介してスタックトレイ８２１上に積載する場合に用いるシートスタック用搬送パスである。搬送パス８１４は画像形成装置本体１０から排出されたシートを、搬送パス８１２を介してスタックトレイ８２１上には積載せず下流機器へ排出する場合に用いる下流機器排出用搬送パスである。ここでは、スタッカ８００の下流側に機器は接続されていないため、使用しない。
【００５３】
切替部材８１５はシートの搬送経路をシートスタック用の搬送パス８１３又は下流機器排出用の搬送パス８１４に切り替える切替部材である。シート面検知センサ８１６はスタックトレイ８２１上に積載されたシートの最上面を検知する上面検知センサである。シート面検知センサ８１６は、スタックトレイ８２１上にシートを順次積載する際に、スタックトレイ８２１をモータ（図示せず）によってシート受け取り位置に保つために用いられる。８１７はスタックトレイ下限検知センサであり、後述するように、スタックトレイ８２１をシート取り出し位置に下降させる際に用いられる。８１８はシート有無検知センサであり、スタックトレイ８２１上にシートが積載されているか否かを判断するために用いられる。
【００５４】
画像形成装置本体１０からシートが排出される場合、画像形成装置本体１０からスタッカ８００に対して、排出されるシートのサイズ情報が送られる。このシートのサイズ情報に従い、シートの幅方向端部の位置を規制するシート規制部材８２２、シートの搬送方向端部の位置を規制するシート規制部材８２３をシートサイズに合わせる。これにより、シートをスタックトレイ８２１に整列した状態で順次積載することが可能となる。
【００５５】
スタックトレイ８２１に順次シートを積載していき、予め設定された積載制限枚数Ｎに到達するか、又はスタックトレイ８２１がスタックトレイ下限検知センサ８１７に到達すると、積載枚数オーバーとする。ここでは、積載制限枚数Ｎは、最大で５０００枚となっている。積載制限枚数Ｎの詳細については後述する。
【００５６】
積載枚数オーバーを検知すると、スタッカ８００のＣＰＵ回路部８８０は画像形成装置本体１０のＣＰＵ回路部１５０に通知する。そして、画像形成装置本体１０のＣＰＵ回路部１５０は、その時点で給送されたシートをスタックトレイ８２１に積載するまで動作を継続し、その後、画像形成処理を一旦停止させる。
【００５７】
スタックトレイ８２１に積載されたシートを取り出す時は、スタックトレイ８２１をモータ（図示せず）によりシート取り出し位置に移動させる。スタックトレイ８２１はキャスター（図示せず）を備えている。スタックトレイ８２１を下降させる際に、スタックトレイ下限検知センサ８１７が検知してから所定量駆動するとキャスターが床面に接地すると共に、スタックトレイ８２１の下降が停止される構成となっている。
【００５８】
（積載制限枚数の設定）
スタッカ８００のスタックトレイ８２１に対するシートの積載制限枚数Ｎの設定について、図１３乃至図１５と、図１６のフローチャートを用いて説明する。
【００５９】
図１３（ａ）乃至（ｄ）は、パンチ処理なし、又は、４穴（丸穴）、３０穴（丸穴）、３０穴（角穴）の処理を行った各シートを、積載制限枚数Ｎの設定を行わずに、積載を継続した場合のスタックトレイ８２１での積載状態を示している。図１４に示すように、穴数が多いほど、また丸穴よりも角穴の方が、よりバリが生成され易くなるために、スタックトレイ８２１での積載性に大きく影響を与える。
【００６０】
ここで、パンチ穴の種類である数、形、大きさの違いによってバリの発生がどのように異なるかについて説明する。穴の大きさについては、ダイに向けて押圧するパンチの押圧力が同じ場合、穴の径が小さいと、刃だけでなく、刃の内側全部の面積に圧力がかかるのでカットしにくくなる。これに比べて、穴の径が大きいと、刃の部分に圧力が集中するのでカットしやすくなる。すなわち、穴の大きさが小さい方（カットしにくいものの方）が、バリは発生しやすい。また、穴の形については、角穴は直線の交差部分である角部に刃のエッジがあるため、カットしにくく、シームレスな丸穴の刃に比べてバリが発生しやすい。また、穴の数については、穴の数が多くなるほど隣接する穴同士の間隔が狭くなることとなり、穴の大きさが小さくなる場合と同様に、穴あけの負荷が大きくなり、カットしにくくなる。このため、穴の数が多くなるほど、バリが発生しやすくなる。
【００６１】
このため、ここでは、パンチ処理なし時の積載制限枚数（５０００枚）に対して、パンチ処理あり時の積載制限枚数を以下のように設定している。すなわち、安定して積載可能な枚数を、４穴（丸穴）の場合は４５００枚、３０穴（丸穴）の場合は３５００枚、３０穴（角穴）の場合は２５００枚としている。この積載制限枚数Ｎに関して、図１５のようなテーブルをＲＯＭ８８１に有する。ＣＰＵ回路部８８０は、パンチユニット８５４の種類（穴の数、形、大きさ）から、このテーブルを参照して、積載制限枚数Ｎを変更（設定）する。
【００６２】
図１５のフローチャートにおいて、ジョブが開始されると（Ｓ１００１）、スタッカ８００のＣＰＵ回路部８８０は、画像形成装置本体１０のＣＰＵ回路部１５０との通信により、ジョブの情報を取得する。そして、そのジョブの情報がパンチジョブでなければ（Ｓ１００２）、Ｓ１００４へと進む。一方、そのジョブの情報がパンチジョブであれば（Ｓ１００２）、パンチ処理装置８５０に装着されているパンチユニット８５４のＩＤをＩＣタグリーダ８７０により読み取り、ＩＤをＲＡＭ８８２に保存し、Ｓ１００４へ進む。
【００６３】
そして、制御手段としてのＣＰＵ回路部８８０は、図１４に示す積載制限枚数テーブルを参照し、積載制限枚数Ｎをセットする（Ｓ１００４）。ここで、パンチジョブでなければ、５０００枚を積載制限枚数Ｎにセットする（Ｓ１００４）。一方、パンチジョブであれば、ＲＡＭ８８２に保存したＩＤに対応する各制限枚数を積載制限枚数Ｎにセットする（Ｓ１００４）。パンチ処理あり時にスタックトレイ８２１に積載されるシートの各積載制限枚数は、パンチ処理なし時の積載制限枚数よりも小さい。ここで、シート有無検知センサ８１８により、スタックトレイ８２１上のシートが検知されなければ（Ｓ１００５）、ＲＡＭ８８２上に保存されている積載枚数カウンタＭを０にクリアする（Ｓ１００６）。
【００６４】
画像形成装置本体１０からシートを受け取り、シートの搬送を行い、スタックトレイ８２１に順次積載を行っていく（Ｓ１００７）。積載制限枚数Ｎに到達する前にジョブが完了したら（Ｓ１００８）、ＣＰＵ回路部８８０は、その時点で積載処理を完了し、スタッカ８００の動作を停止させる。積載枚数カウンタＭが、積載制限枚数Ｎに到達したら（Ｓ１００９）、ＣＰＵ回路部８８０はスタックトレイ８２１を積載オーバー判断し、ＣＰＵ回路部１５０へ積載オーバーを通知し（Ｓ１０１１）、ジョブを停止させる（Ｓ１０１３）。積載制限枚数Ｎに到達する前に、スタックトレイ下限検知センサ８１７によりスタックトレイ８２１が下限に到達したことを検知した場合は（Ｓ１０１０）、同様にＣＰＵ回路部８８０はスタックトレイ８２１を積載オーバーと判断する。そして、ＣＰＵ回路部１５０へ積載オーバーを通知し（Ｓ１０１１）、ジョブを停止させる（Ｓ１０１３）。ジョブが停止するまでは、スタックトレイ８２１への積載を継続する。
【００６５】
ジョブが完了していない場合（Ｓ１００８）、積載枚数カウンタＭが積載制限枚数Ｎに到達しているか判断する（Ｓ１００９）。積載制限枚数Ｎに到達していない場合、スタックトレイ下限検知センサ８１７がスタックトレイ８２１の下限を検知するまでは（Ｓ１０１０）、１枚積載する毎に積載枚数カウンタＭを１ずつ加算していき（Ｓ１０１２）、スタックトレイ８２１への積載を継続する。
【００６６】
上述したように、本実施形態によれば、シートにあける穴の種類が異なる場合であっても、シートの積載性を確保しつつ、スタックトレイへのシートの積載枚数を、穴の種類に応じた最適な枚数に設定（変更）することができる。これにより、積載満載によるダウンタイムを最小限に抑えることができ、ユーザビリティの低下も抑制することができる。
【００６７】
前述した形態では、ＩＣタグリーダを用いて、パンチユニット８５４が有するＩＣタグ８６８から情報を読み取り、判別手段としてのパンチユニット読取制御部８７３にて穴の種類を判別する構成を例示したが、これに限定されるものではない。パンチユニットの種類の判別を行わずに、センサやＣＣＤなどを用いて、穿孔されたシートの穴を直接検出し、穴の種類（数、形、大きさ）を判別するように構成しても良い。
【００６８】
また前述した形態では、パンチユニットが複数ある穴を一括してあける構成を例示したが、これに限定されるものではない。例えば、軸方向に位相の異なるカムを２つ設けて、シート一端側から他端側に進行しながら穴をあけるようにしても良い。
【符号の説明】
【００６９】
１０ …画像形成装置本体
１５０ …ＣＰＵ回路部
１５１ …ＲＯＭ
１５２ …ＲＡＭ
２００ …イメージリーダ
３００ …プリンタ
８００ …スタッカ
８０１ …スタッカ制御部
８１２ …搬送パス
８２１ …スタックトレイ
８５０ …パンチ処理装置
８５１ …パンチ搬送パス
８５２ …カム
８５３ …パンチ屑収納箱
８５４ …パンチユニット
８５５ …ポンチ刃
８６１，８６２ …搬送ローラ
８６８ …ＩＣタグ
８７０ …ＩＣタグリーダ
８７３ …パンチユニット読取制御部
８８０ …ＣＰＵ回路部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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