(57)【要約】【課題】長時間の室温保存に対しても安定した粘度特性を維持できる蛍光体ペースト、およびそれを用いることで良好な画像表示が可能なＰＤＰを提供することを目的とする。【解決手段】有機溶剤に溶解したポリマー樹脂のビヒクルと、蛍光体粉末とを混合した蛍光体ペーストであって、Ｘ−ＣＨ2−ＣＨ（ＮＨ2）−ＣＨ3（但し、Ｘは水素原子もしくは水酸基）で示される添加剤を含有することを特徴とする蛍光体ペースト、および、それを用いたプラズマディスプレイパネルである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機溶剤に溶解したポリマー樹脂のビヒクルと、蛍光体粉末とを混合した蛍光体ペーストであって、アミン系化合物を含有することを特徴とする蛍光体ペースト。
【請求項２】
アミン系化合物が、Ｘ−ＣＨ2−ＣＨ（ＮＨ2）−ＣＨ3（但し、Ｘは水素原子もしくは水酸基）であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項３】
前記有機溶剤の沸点が、１５０℃以上２５０℃以下であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項４】
せん断速度が１ｓ-1の時の粘度が、１０Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光体ペースト。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかに記載の蛍光体ペーストを用いたプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示デバイスであるプラズマディスプレイパネルに関し、特にそれに用いられる、プラズマディスプレイパネル用の蛍光体ペーストに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、コンピュータやテレビなどの画像表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという。）は、大型で薄型軽量を実現することのできるカラー表示デバイスとして注目されている。
【０００３】
ＰＤＰは、いわゆる３原色（赤、緑、青）を加法混色することにより、フルカラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うために、ＰＤＰには３原色である赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色を発光する蛍光体層が備えられ、この蛍光体層を構成する蛍光体粒子はＰＤＰの放電セル内で発生する紫外線により励起され、各色の可視光を生成している。
【０００４】
前記蛍光体は基板に塗布する必要があるため、各種無機材料および有機材料とを混合されてペースト化し、スクリーン印刷や、ノズルから吐出させる工法等によって塗布され、塗布後、任意の温度に加熱焼成を行い基板に固定化し、所望の蛍光体層が形成される（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１１−９６９１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、蛍光体の基板塗布の特性は、蛍光体ペーストの粘度特性に大きく影響を受ける。従って、蛍光体ペーストの粘度は、作製後長時間、室温での保存環境下において安定している、具体的には、室温で１〜２週間にわたって安定であることが重要である。
【０００６】
しかしながら、ペーストに使用するバインダ樹脂や蛍光体粉末の種類によっては、作製後短時間のうちに粘度上昇が起こり、安定した塗布・印刷特性を確保できない、という課題があった。
【０００７】
ペーストの粘度上昇（以下、増粘と略称する）の要因としては、蛍光体粉末の分散状態の変化、バインダ樹脂の凝集、有機溶剤の蒸発等が考えられ、この対策として、例えば、分散剤を添加する方法が考えられるが、このような場合には、焼成後に残渣が残ることが懸念されるのに加え、良好な分散性を長時間にわたって維持することができず、ペーストの粘度特性が安定しない、という課題があった。
【０００８】
本発明はこのような課題に鑑みなされたもので、長時間の室温保存に対しても安定した粘度特性を維持できる蛍光体ペースト、およびそれを用いることで良好な画像表示が可能なＰＤＰを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を実現するために本発明は、有機溶剤に溶解したポリマー樹脂のビヒクルと、蛍光体粉末とを混合した蛍光体ペーストであって、Ｘ−ＣＨ2−ＣＨ（ＮＨ2）−ＣＨ3（但し、Ｘは水素原子もしくは水酸基）で示される添加剤を含有することを特徴とする蛍光体ペースト、および、それを用いたプラズマディスプレイパネルである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、長時間の室温保存に対しても安定した粘度特性を維持できる蛍光体ペースト、およびそれを用いることで良好な画像表示が可能なＰＤＰを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施の形態について説明する。
（ＰＤＰの全般的な構成および製法）
図１は、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの概略構成を示す断面図である。図１ではセルが１つだけ示されているが、赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてＰＤＰが構成されている。
【００１２】
このＰＤＰは、前面ガラス基板１１上に放電電極（表示電極）１２と誘電体ガラス層１３および保護層（ＭｇＯ保護）１４が配された前面パネルと、背面ガラス基板１５上にアドレス電極１６、誘電体ガラス層１７、隔壁１８、左右対称形の蛍光体層１９が配された背面パネルの間に形成される放電空間２０内に放電ガスが封入された構成となっており、以下に示すように作製される。
【００１３】
（前面パネルの作製）
前面パネルは、前面ガラス基板１１上に放電電極（表示電極）１２を形成し、その上を鉛系の誘電体ガラス層１３で覆い、さらに誘電体ガラス層１３の表面上に保護層（ＭｇＯ保護）１４を形成することによって作製する。
【００１４】
本実施の形態では、放電電極（表示電極）１２は銀電極であって、紫外線感光性樹脂を含んだ銀電極用インクをスクリーン印刷法により前面ガラス基板１１上に均一塗布して乾燥した後、露光現像によるパターニングと焼成によって形成する。誘電体ガラス層１３は、スクリーン印刷法と焼成によって形成する。また保護層（ＭｇＯ保護）１４は、ＭｇＯ（酸化マグネシウム）を例えばスパッタリング法で形成する。
【００１５】
（背面パネルの作製）
背面パネルは、背面ガラス基板１５上にアドレス電極１６を形成し、その上に誘電体ガラス層１７を形成し、さらにその上にストライプ状もしくは各放電室を区分けするガラス製の隔壁１８を所定のピッチで形成し、さらに隔壁１８によって挟まれた各空間に赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体による蛍光体層１９を形成することにより作製する。
【００１６】
本実施の形態では、アドレス電極１６は銀電極であって、背面ガラス基板１５上に、紫外線感光性樹脂を含んだ銀電極用インクをスクリーン印刷法により背面ガラス基板１５上に均一塗布して乾燥した後、露光現像によるパターニングと焼成によって形成する。
【００１７】
誘電体ガラス層１７は、スリットダイコートあるいはスクリーン印刷法により形成される。
【００１８】
隔壁１８は、スクリーン印刷法により数回繰り返し印刷することにより形成されたり、いわゆるサンドブラスト法や、フォトリソグラフィー法などを用いても良い。隔壁１８によって挟まれた各空間に、赤色蛍光体ペースト、緑色蛍光体ペースト、青色蛍光体ペーストをそれぞれスクリーン印刷法あるいはインクジェット法およびノズルまたはニードルから吐出する方法によって塗布することにより蛍光体層１９を形成する。ここで、各蛍光体ペーストは、後述するように、増粘が抑制され、長時間の室温保存に対しても安定した粘度特性を維持できる蛍光体ペーストである。
【００１９】
なお、各色の蛍光体ペーストに含まれる蛍光体材料としては、一般的にＰＤＰに用いられる蛍光体材料を用いることができるが、ここでは以下に示す化学式で表される組成を有する蛍光体材料を用いる。
［赤色蛍光体］：（ＹXＧｄ1-X）ＢＯ3：Ｅｕ3+  あるいは  ＹＢＯ3：Ｅｕ3+
［緑色蛍光体］：ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ  あるいは  Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ、あるいは、ＹＢＯ3：Ｔｂ
［青色蛍光体］：ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+
（パネル貼り合わせによるＰＤＰの作製）
次に、このようにして作製した前面パネルと背面パネルとを封着用ガラスを用いて貼り合わせるとともに、隔壁１８で仕切られた放電空間２０内を高真空（８×１０-7Ｔｏｒｒ）に排気した後、所定の組成の放電ガスを、所定の圧力で封入することによってプラズマディスプレイパネルを作製する。封入する放電ガスの組成は、従来から用いられているＮｅ−Ｘｅ系であるが、Ｘｅの含有量を５体積％以上に設定し、封入圧力は４００から８００Ｔｏｒｒの範囲に設定する。
【００２０】
次に、本発明の一実施の形態による蛍光体ペーストについて説明する。以下の実施例は例示の目的で提供され、本発明を限定するものではない。
【００２１】
（実施例）
（蛍光体ペーストの作製）
蛍光体ペーストは、下記の組成構成になるように調整した。なお、下記実施例では、蛍光体粉末として緑色蛍光体を用いた例を示しているが、これに限定されるものではない。
【００２２】
また、添加剤（増粘抑制剤）として、Ｘ−ＣＨ2−ＣＨ（ＮＨ2）−ＣＨ3（Ｘは水素原子もしくは水酸基）で示されるアミン系化合物を用いているが、ペースト作製に使用する有機溶剤と、同等の揮発性を持つアミン系の化合物であれば良い。
【００２３】
また、ポリマー樹脂としてエチルセルロースを用いているが、これに限定されるものではなく、５００℃付近での焼成時に残渣が少なく、ペースト作製時の粘度（せん断速度：１ｓ-1）が１０Ｐａ・ｓ以上１００Ｐａ・ｓ以下になるようなものであればよい。
【００２４】
さらに、ポリマー樹脂を溶解する有機溶剤は、その沸点が１５０℃以上２５０℃以下のものであれば、限定されるものではないが、なかでも、ベンジルアルコール（沸点２０５℃）、テルピネオール（沸点２２０℃）、エチレングリコールモノブチルエーテル（沸点１７１℃）等は、適度な揮発性を有しているため好ましい。
【００２５】
緑色蛍光体ペーストの組成構成：
エチルセルロース（１５ｃＰｓ）  １０ｗｔ％
ベンジルアルコール  ３５ｗｔ％
テルピネオール  ７ｗｔ％
アミノプロパノール  １ｗｔ％
緑色蛍光体粉体[Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ]  ４７ｗｔ％
また、比較用の蛍光体ペーストとして、Ｘ−ＣＨ2−ＣＨ（ＮＨ2）−ＣＨ3（Ｘは水素原子もしくは水酸基）を含有しない、下記組成構成のペーストを作製した。
【００２６】
比較用青色蛍光体ペーストの組成構成：
エチルセルロース（１５ｃＰｓ）  １０ｗｔ％
ベンジルアルコール  ３５ｗｔ％
テルピネオール  ８ｗｔ％
緑色蛍光体粉体[Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ]  ４７ｗｔ％
（ペースト粘度の測定）
上記で作製した２種類のペーストについて、せん断速度：１ｓ-1での粘度を、作製当日から室温放置下約２週間にわたって測定し、経時による増粘度合いを評価した。結果を図２に示す。
【００２７】
増粘抑制剤を添加した本発明の一実施の形態による蛍光体ペーストは、１４日経過後もほとんど増粘が見られなかった（初期：４２．３Ｐａ・ｓ、８日後：４２．５Ｐａ・ｓ、１４日後：４２．５Ｐａ・ｓ）のに対し、増粘抑制剤を添加してない比較用の蛍光体ペーストは、経時での緩やかな増粘が見られた（初期：４２．５Ｐａ・ｓ、７日後：４９．７Ｐａ・ｓ、１４日後：５０．６Ｐａ・ｓ）。
【００２８】
ここで増粘は、蛍光体粉体表面の水酸基と、バインダ樹脂の水酸基との水素結合による凝集が増粘の要因であると考えられるが、本発明の一実施の形態による蛍光体ペーストではアミン系化合物である増粘抑制のための添加剤が双方の水酸基に優先的に結合するため、増粘が抑制されたと考えられる。
【００２９】
また、上述のような、長時間の室温保存に対しても安定した粘度特性を維持できる蛍光体ペーストを用いることで、ＰＤＰを製造する上での蛍光体塗布・印刷の工程を、安定且つ効率よく行うことが可能となるので、良好な画像表示が可能なＰＤＰを提供することができることとなる。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
以上のように本発明は、大画面、高精細のＰＤＰを提供する上で有用な発明である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの概略構成を示す断面図
【図２】本発明の一実施の形態による蛍光体ペーストと比較用蛍光体ペーストの、それぞれ粘度特性を、作製直後から２週間にわたって測定した結果を示す図
【符号の説明】
【００３２】
１１  前面ガラス基板（フロントカバープレート）
１２  放電電極（表示電極）
１３  誘電体ガラス層
１４  保護層（ＭｇＯ保護）
１５  背面ガラス基板（バックプレート）
１６  アドレス電極
１７  誘電体ガラス層
１８  隔壁
１９  蛍光体層
２０  放電空間
【図１】
2010070627.tif 000003
【図２】
2010070627.tif 000004