【事件の表示】
　特許第６７４３９１５号発明「溶鋼の脱硫処理方法及び脱硫剤」の特許異議申立事件について，次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６７４３９１５号の請求項１〜６に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯
　特許第６７４３９１５号（請求項の数６。以下，「本件特許」という。）は，２０１８年（平成３０年）１月１０日（優先権主張：平成２９年１月１９日）を国際出願日とする特許出願（特願２０１８−５６３２７９号）に係るものであって，令和２年８月３日に設定登録されたものである（特許掲載公報の発行日は，令和２年８月１９日である。）。
　その後，令和３年２月１８日に，本件特許の請求項１〜６に係る特許に対して，特許異議申立人である日本製鉄株式会社（以下，「申立人」という。）により，特許異議の申立てがされた。
第２　本件発明
　本件特許の請求項１〜６に係る発明は，本件特許の願書に添付した特許請求の範囲の請求項１〜６に記載された事項により特定される以下のとおりのものである（以下，それぞれ「本件発明１」等という。また，本件特許の願書に添付した明細書を「本件明細書」という。）。
【請求項１】
　溶鋼を収容する取鍋内に生石灰を含む脱硫剤を添加し，取鍋内で溶鋼を攪拌することによって，溶鋼中の硫黄濃度を低減する溶鋼の脱硫処理方法であって，
　前記脱硫剤として，生石灰を含む脱硫剤を用い，前記生石灰は，細孔直径が０．５〜１０μｍの範囲内にある細孔の容積の和が０．１ｍＬ／ｇ以上であることを特徴とする溶鋼の脱硫処理方法。
【請求項２】
　前記生石灰が，粒径が１〜３０ｍｍの範囲内にある粒子を９０％以上含むことを特徴とする請求項１に記載の溶鋼の脱硫処理方法。
【請求項３】
　生石灰を含む脱硫剤であって，前記生石灰は，細孔直径が０．５〜１０μｍの範囲内にある細孔の容積の和が０．１ｍＬ／ｇ以上であり，粒径が１〜３０ｍｍの範囲内にある粒子を９０％以上含む生石灰であることを特徴とする脱硫剤。
　【請求項４】
　下記数式（１）で示される撹拌動力密度の条件が満足されるように前記溶鋼を攪拌することを特徴とする請求項１又は２に記載の溶鋼の脱硫処理方法。
【数１】
【請求項５】
　前記溶鋼が転炉から出鋼されてから脱硫処理開始後１０分以内に溶鋼に投入されるアルミニウムの量が下記数式（２）を満足することを特徴とする請求項１，２，４のうち，いずれか１項に記載の溶鋼の脱硫処理方法。
【数２】
【請求項６】
　前記取鍋内における酸素濃度が１５％以下となるように前記取鍋内にＡｒガスを吹き込むことを特徴とする請求項１，２，４，５のうち，いずれか１項に記載の溶鋼の脱硫処理方法。
第３　特許異議の申立ての理由の概要
　本件特許の請求項１〜６に係る特許は，下記１及び２のとおり，特許法１１３条２号及び４号に該当する。証拠方法は，下記３の甲第１号証〜甲第８号証（以下，単に「甲１」等という。）である。
１　申立理由１（進歩性）
　本件発明１〜６は，甲１に記載された発明及び甲２〜７に記載された事項に基いて，その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下，「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであり，特許法２９条２項の規定により特許を受けることができないものであるから，本件特許の請求項１〜６に係る特許は，同法１１３条２号に該当する。
２　申立理由２（明確性要件）
　本件発明５及び６については，特許請求の範囲の記載が特許法３６条６項２号に適合するものではないから，本件特許の請求項５及び６に係る特許は，同法１１３条４号に該当する。
３　証拠方法
・甲１　「高反応性造粒生石灰の性状」，無機マテリアル，石膏石灰学会，１９９４年９月，Ｖｏｌ．１，Ｎｏ．２５２，ｐ．１２−１９
・甲２　特開２００４−３４６３６７号公報
・甲３　特開２００８−１４４２２４号公報
・甲４　「叢書　鉄鋼技術の流れ　第１シリーズ　第２巻　取鍋精錬法　−多品種・高品質鋼　量産化への挑戦−」，地人書館，１９９７年１月２５日，ｐ．２０６−２３１
・甲５　「取鍋内溶鋼への合金弾打込み技術の開発」，鉄と鋼，１９７７年，第６３年，第１３号，ｐ．２１１０−２１２５
・甲６　「焼成条件を変えたＣａＯによる溶銑の脱硫効率に関する検討」，鉄と鋼，昭和６０年９月，第７１年，第１２号，ｐ．１２７
・甲７　「固体生石灰による溶銑脱硫の反応機構におよぼす生石灰内細孔分布の影響」，鉄と鋼，１９８９年，第７５年，第１号，ｐ．５８−６５
・甲８　異議２０１８−７０００１０の平成３０年３月２０日付けの取消理由通知書
第４　当審の判断
　以下に述べるように，特許異議申立書に記載した特許異議の申立ての理由によっては，本件特許の請求項１〜６に係る特許を取り消すことはできない。
１　申立理由１（進歩性）
（１）甲１に記載された発明
　甲１には，溶銑脱硫用の生石灰について記載されているから（１２頁左欄２行〜右欄８行），溶銑を脱硫するために生石灰を脱硫剤として用いることについても記載されているといえる。
　また，甲１の図４には，様々な生石灰についての細孔径分布の測定結果が示されているところ（１５頁右欄１４行〜１６頁右欄１行），細孔の容積を示す縦軸の目盛は，「Ｐｏｒｅ　ｖｏｌｕｍｅ　／ｍ３ｋｇ−１」と記載されている。
　しかし，生石灰の嵩比重を１．２ｇ／ｃｍ３とすると，生石灰１ｋｇの体積は０．０００８ｍ３となり，このような生石灰の中に１００ｍ３の容積の細孔を含むことはあり得ないから，上記「Ｐｏｒｅ　ｖｏｌｕｍｅ　／ｍ３ｋｇ−１」が誤記であることは，明らかである。
　そして，論文報告者が甲１と一部重複する甲６の図１には，甲１の図４と同様の図として，ＣａＯの細孔径分布の測定結果が示されており，両者の比較から，前者の「０．１０」ｃｍ３／ｇは，後者の「１００」ｍ３ｋｇ−１に対応すると考えられる。
　そこで，前者の「０．１０」ｃｍ３／ｇを，後者の単位であるｍ３ｋｇ−１に換算すると，「０．１０」×（１ｃｍ）３×（１ｇ）−１＝「０．１０」×（１０−２ｍ）３×（１０−３ｋｇ）−１＝１０−４ｍ３ｋｇ−１となることから，後者の単位は，正しくは，ｍ３ｋｇ−１に１０−６を乗じたもの，すなわち，甲１の図４の縦軸の目盛は，正しくは，「Ｐｏｒｅ　ｖｏｌｕｍｅ　／１０−６ｍ３ｋｇ−１」であると認められる。
　そうすると，甲１の図４の縦軸の「１００」１０−６ｍ３ｋｇ−１は，「０．１」ｃｍ３ｇ−１（＝「０．１」ｍＬ／ｇ）であるから，図４（ａ）に示される所定の細孔径分布を有する生石灰については，横軸に示される細孔径が「０．５〜１０」×１０６ｍ（＝「０．５〜１０」μｍ）の範囲内にある細孔の容積の和は，明らかに０．１ｍＬ／ｇを超えるものと認められる。
　以上の認定を踏まえ，甲１の記載（１２頁左欄２行〜右欄８行，「２　実験」の欄，１５頁右欄１４行〜１６頁右欄１行，図４（ａ），図５）によれば，特に，図４（ａ）に示される所定の細孔径分布を有する生石灰に着目すると，甲１には，以下の発明が記載されていると認められる。
「溶銑の脱硫方法であって，
　脱硫剤として，生石灰を含む溶銑脱硫用の脱硫剤を用い，生石灰は，細孔径が０．５〜１０μｍの範囲内にある細孔の容積の和が０．１ｍＬ／ｇを超える溶銑の脱硫方法。」（以下，「甲１発明１」という。）
「生石灰を含む溶銑脱硫用の脱硫剤であって，生石灰は，細孔径が０．５〜１０μｍの範囲内にある細孔の容積の和が０．１ｍＬ／ｇを超える生石灰である脱硫剤。」（以下，「甲１発明２」という。）
（２）本件発明１について
　ア　対比
　本件発明１と甲１発明１とを対比すると，両者は，
「硫黄濃度を低減する脱硫処理方法であって，
　前記脱硫剤として，生石灰を含む脱硫剤を用い，前記生石灰は，細孔直径が０．５〜１０μｍの範囲内にある細孔の容積の和が０．１ｍＬ／ｇ以上である脱硫処理方法。」
の点で一致し，以下の点で相違する。
・相違点１
　本件発明１では，脱硫が「溶鋼」を対象とするものであって，「溶鋼を収容する取鍋内に生石灰を含む脱硫剤を添加し，取鍋内で溶鋼を攪拌することによって，溶鋼中の」硫黄濃度を低減するのに対して，甲１発明１では，脱硫が「溶銑」を対象とするものであり，「溶鋼を収容する取鍋内に生石灰を含む脱硫剤を添加し，取鍋内で溶鋼を攪拌することによって，溶鋼中の」硫黄濃度を低減するものではない点。
　イ　相違点１の検討
　甲１には，溶銑脱硫用の生石灰について，１μｍ以上の細孔を有することが重要であること，高反応性の溶銑予備処理用生石灰としては，多孔質で１〜２μｍ以上の細孔を多く含むことが必要であることが記載され（１２頁左欄２行〜右欄８行），また，そのような生石灰として，図４（ａ）に示される所定の細孔径分布を有する生石灰が記載されている（甲１発明１において認定したとおりである。）。
　しかしながら，甲１には，上記の図４（ａ）に示される所定の細孔径分布を有する生石灰を，そのまま「溶鋼」を対象とする脱硫にも用いることができることは記載されておらず，また，そのようなことが技術常識であるともいえない。
　また，甲１には，「溶鋼」を対象とする脱硫に用いられる生石灰として，どのような細孔径分布を有する生石灰を用いればよいかについても，記載されていない。 
　さらに，「溶鋼」を対象とする脱硫について記載されている甲２〜４のほか，甲５〜７にも，「溶鋼」を対象とする脱硫に用いられる生石灰として，どのような細孔径分布を有する生石灰を用いればよいかについては，記載されていない。
　そうすると，甲１発明１において，「溶銑」を脱硫することに代えて，「溶鋼」を脱硫することとし，「溶鋼を収容する取鍋内に生石灰を含む脱硫剤を添加し，取鍋内で溶鋼を攪拌することによって，溶鋼中の」硫黄濃度を低減するものとすることは，当業者が容易に想到することができたとはいえない。
　ウ　小括
　したがって，本件発明１は，甲１に記載された発明及び甲２〜７に記載された事項に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（３）本件発明２及び４〜６について
　本件発明２及び４〜６は，本件発明１を直接又は間接的に引用するものであるが，上記（２）で述べたとおり，本件発明１が，甲１に記載された発明及び甲２〜７に記載された事項に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上，本件発明２及び４〜６についても同様に，甲１に記載された発明及び甲２〜７に記載された事項に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（４）本件発明３について
　ア　対比
　本件発明３と甲１発明２とを対比すると，両者は，
「生石灰を含む脱硫剤であって，前記生石灰は，細孔直径が０．５〜１０μｍの範囲内にある細孔の容積の和が０．１ｍＬ／ｇ以上である生石灰である脱硫剤。」
の点で一致し，以下の点で相違する。
・相違点２
　本件発明３では，生石灰が，「粒径が１〜３０ｍｍの範囲内にある粒子を９０％以上含む」ものであるのに対して，甲１発明２では，生石灰の粒径が不明である点。
　イ　相違点２の検討
　甲１発明２に係る脱硫剤は，生石灰を含む溶銑脱硫用の脱硫剤である。
　甲１には，溶銑脱硫用の脱硫剤に用いられる生石灰として，どのような粒径の生石灰を用いればよいかについては，記載されていない。
　また，甲１には，市販石灰石を−１００＋１４５メッシュに粉砕・調粒し，水とともに約２０ｍｍφの粉体球とし，室温で２４時間放置後，乾燥器（１１０℃）内で１５時間乾燥し，造粒石灰石とし，密度及び気孔率を測定したこと（「２・１　造粒石灰の成形」の欄），造粒石灰石の中心部を厚さ約７ｍｍに切り出し試料とし，加熱炉による焼成に供し，質量減少量を求め，焼成率を評価したこと（「２・２　石灰石の焼成」の欄），２〜４ｍｍに粉砕・調粒した生石灰を水に投入し，ブロムチモルブルーを指示薬としてただちに４Ｎ−ＨＣｌで中和滴定する粗粒滴定法によって，生石灰の反応性を評価したこと（「２・３・３　生石灰の水和反応性」の欄）が記載されている。
　しかしながら，上記の各サイズは，いずれも，各測定及び評価を行うために準備された試料のサイズにすぎず，溶銑脱硫用の脱硫剤に用いられる生石灰としての粒径を記載したものとはいえない。
　また，甲２には，溶鋼の脱硫に用いられる生石灰として，１５ｍｍ以下の粒度の構成比率が９０質量％以上のものを使用することが記載されているものの（【００２７】），甲２に記載されているのは溶鋼の脱硫に用いられる生石灰であり，甲１発明２に係る溶銑脱硫用の脱硫剤に用いられる生石灰とは異なるものである。
　さらに，甲６及び７には，溶銑の脱硫に用いられるＣａＯとして，３２〜６０メッシュ（２４６〜４９５μｍ）に調粒したＣａＯを使用することが記載されているものの（甲６の「実験方法」の欄，甲７の「２・３　溶銑脱硫実験」の欄），「粒径が１〜３０ｍｍの範囲内にある粒子を９０％以上含む」ものとは異なる。
　上記のほか，甲３〜５にも，溶銑脱硫用の脱硫剤に用いられる生石灰として，どのような粒径の生石灰を用いればよいかについては，記載されていない。
　以上のとおり，甲１〜７の記載は，いずれも，甲１発明２に係る溶銑脱硫用の脱硫剤に用いられる生石灰を，「粒径が１〜３０ｍｍの範囲内にある粒子を９０％以上含む」ものとすることを動機付けるものではない。
　そうすると，甲１発明２において，生石灰を，「粒径が１〜３０ｍｍの範囲内にある粒子を９０％以上含む」ものとすることは，当業者が容易に想到することができたとはいえない。
　ウ　小括
　したがって，本件発明３は，甲１に記載された発明及び甲２〜７に記載された事項に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（５）まとめ
　以上のとおり，本件発明１〜６は，甲１に記載された発明及び甲２〜７に記載された事項に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　したがって，申立理由１（進歩性）によっては，本件特許の請求項１〜６に係る特許を取り消すことはできない。
２　申立理由２（明確性要件）
　申立人は，本件発明５において，数式（２）における上限及び下限では，単位として「質量％」と規定しているのに対し，取鍋脱硫処理開始１０分以内に投入するＡｌ量ＷＡｌの単位は「ｋｇ／ｔ」となっており，単位が一致していないため，数式（２）は不明確であるから，本件発明５及び６は不明確であると主張する。
　しかしながら，本件発明５は，請求項５に記載されるとおり，「前記溶鋼が転炉から出鋼されてから脱硫処理開始後１０分以内に溶鋼に投入されるアルミニウムの量」（ＷＡｌ：取鍋脱硫処理開始１０分以内に投入するＡｌ量（ｋｇ／ｔ））を特定するもの，すなわち，所定のタイミングで溶鋼に投入されるアルミニウムの量（ｋｇ／ｔ）を特定するものであり，その具体的な量が，「数式（２）を満足する」というものである。
　そして，その「数式（２）」は，「溶製対象鋼種のＡｌ濃度規格上限値（質量％）」及び「転炉出鋼後の溶鋼中Ａｌ濃度（質量％）」という，所定のＡｌ濃度（質量％）を変数とする不等式であり，その不等式の右辺及び左辺によりそれぞれ計算される上限値及び下限値の各数値（質量％）が，そのまま，所定のタイミングで溶鋼に投入されるアルミニウムの量の上限値及び下限値の各数値（ｋｇ／ｔ）に読み替えられるものであることが明らかであり，その意味は明確である。
　以上によれば，本件発明５は不明確であるとはいえない。また，本件発明５を引用する本件発明６についても同様であり，不明確であるとはいえない。
　よって，申立人の主張は採用できない。
　したがって，申立理由２（明確性要件）によっては，本件特許の請求項５及び６に係る特許を取り消すことはできない。
第５　むすび
　以上のとおり，特許異議申立書に記載した特許異議の申立ての理由によっては，本件特許の請求項１〜６に係る特許を取り消すことはできない。
　また，他に本件特許の請求項１〜６に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって，結論のとおり決定する。
【異議決定日】
令和３年５月１７日（２０２１．５．１７）