(57)【要約】【課題】折り曲げた状態を維持するために必要な部分にのみ熱可塑性樹脂を配した車両用フロアマットおよび当該車両用フロアマットの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】車両用フロアマット１は、第一層部と第二層部を積層し、接着剤により接着して一体化したものであり、床部の凸段部３２、凹段部およびフットレスト６の形状に対応して折り曲げる折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３を有し、最下層のシート状部材である第一層部の折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３に熱可塑性樹脂が含浸されていることで、折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３を折り曲げた状態で維持し、車両２内の床部の凸段部３２、凹段部およびフットレスト６の形状に対応して車両用フロアマット１を敷設することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両内の床部に敷設される車両用フロアマットであって、
前記車両用フロアマットは、複数のシート状部材を積層し、接着剤により接着して一体化したものであり、
前記床部の凹凸部の形状に対応して折り曲げる折曲部を有し、
最下層の前記シート状部材である最下層シート部の前記折曲部に熱可塑性樹脂が含浸されていることを特徴とする車両用フロアマット。
【請求項２】
前記凹凸部に当接する凹凸敷設部を有し、
前記最下層シート部の前記凹凸敷設部に熱可塑性樹脂が含浸されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用フロアマット。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂の融点は、前記接着剤が剥離する温度よりも低いことを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用フロアマット。
【請求項４】
前記最下層シート部が不織布により形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用フロアマット。
【請求項５】
前記複数のシート状部材を接着する工程と、
前記最下層シート部に前記熱可塑性樹脂を含浸させる工程と、
前記車両用フロアマットを折り曲げた状態で前記熱可塑性樹脂を加熱する工程と、
前記車両用フロアマットを折り曲げた状態で加熱した前記熱可塑性樹脂を冷却する工程と、を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の車両用フロアマットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両内の床部に敷設される車両用フロアマットおよび当該車両用フロアマットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
乗員の靴等に付着した汚れが車両内の床部に付着することを防止するため、通常床部にはフロアマットが敷設される。いわゆる純正品のフロアマットは、車種毎に車両の床部形状に合わせて製造されているため、床部に敷設した際にはフロアの形状に過不足無く適合する。
【０００３】
一方、特定の車種に適合したものではない汎用性を有するフロアマットも一般的に市販されている。このような汎用フロアマットは、車両の床部に敷設した際に、床部の凹凸等の形状に一部適合しない場合がある。例えば、フロアマットの端部が位置する部分のフロアに凸部があるような場合には、フロアマットが折り曲げられてその凸部に乗り上げることになるが、フロアマット自体の復元力により、フロアマットと床部との間に隙間が生じたり、フロアマットが捲れ上がったりすることがある。
【０００４】
そのような場合に床部の形状に適応するため、フロアマットに熱可塑性樹脂フィルムを用い、フロアマットを加熱して冷間圧縮プレスにより所望形状に成形したトランク内装材が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開平３−２０１４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載のトランク内装材は、折り曲げない部分も含めてマット状物の両面全体に熱可塑性樹脂フィルムを積層する必要があった。そのため、使用する熱可塑性樹脂フィルムに無駄が生じ、製造コストの上昇を招いていた。
【０００７】
そこで、本発明は以上の問題点を解決し、折り曲げた状態を維持するために必要な部分にのみ熱可塑性樹脂を配した車両用フロアマットおよび当該車両用フロアマットの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る車両用フロアマットは、車両内の床部に敷設される車両用フロアマットであって、前記車両用フロアマットは、複数のシート状部材を積層し、接着剤により接着して一体化したものであり、前記床部の凹凸部の形状に対応して折り曲げる折曲部を有し、最下層の前記シート状部材である最下層シート部の前記折曲部に熱可塑性樹脂が含浸されていることを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る車両用フロアマットは、前記凹凸部に当接する凹凸敷設部を有し、前記最下層シート部の前記凹凸敷設部に熱可塑性樹脂が含浸されていることを特徴とする。
【００１０】
本発明に係る車両用フロアマットは、前記熱可塑性樹脂の融点は、前記接着剤が剥離する温度よりも低いことを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る車両用フロアマットは、前記最下層シート部が不織布により形成されていることを特徴とする。
【００１２】
本発明に係る車両用フロアマットの製造方法は、前記複数のシート状部材を接着する工程と、前記最下層シート部に前記熱可塑性樹脂を含浸させる工程と、前記車両用フロアマットを折り曲げた状態で前記熱可塑性樹脂を加熱する工程と、前記車両用フロアマットを折り曲げた状態で加熱した前記熱可塑性樹脂を冷却する工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る車両用フロアマットによれば、車両内の前記床部の凹凸部の形状に適合して折り曲げ状態で敷設することができる。また、本発明に係る車両用フロアマットの製造方法によれば、車両内の前記床部の凹凸部の形状に適合して折り曲げ状態で敷設することができる車両用フロアマットを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施例１を示す車両内の床部に敷設した車両用フロアマットの斜視図である。
【図２】同、車両用フロアマットを取り外した状態の車両内を示す斜視図である。
【図３】同、車両用フロアマットの一部の縦断面図である。
【図４】同、車両用フロアマットの底面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施例について、添付の図１〜図４を参照して説明する。以下に説明する実施例は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本発明の必須要件であるとは限らない。
【実施例１】
【００１６】
図１〜図４は本発明の実施例１を示しており、図１に示すように、車両用フロアマット１は、車両２の運転席（図示せず）下方の床部３に敷設されるものである。図１および図２において、４はアクセルペダル、５はブレーキペダル、６はフットレストである。
【００１７】
図３に示すように、車両用フロアマット１は、シート状部材である第一層部１１と、同じくシート状部材である第二層部１２と、第三層部１３の３層構造を有する。第一層部１１は不織布シートにより形成されており、第二層部１２はポリエステルシートにより形成されており、第三層部１３はポリプロピレン（ＰＰ）製又はナイロン製のパイル糸により形成されている。なお、第一層部１１、第二層部１２および第三層部１３は、これらの部材に限らず他の素材により形成してもよい。
【００１８】
最下層シート部である第一層部１１は、例えば、ポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、アクリル系繊維、ポリビニルアルコール系繊維から選ばれる１種若しくは２種以上を構成繊維とする不織布シートを用いることができる。
【００１９】
第一層部１１の上側に第二層部１２が積層され、第二層部１２に第三層部１３であるパイル糸が植え付けられている。第一層部１１と第二層部１２は、接着剤１４により接着されている。接着剤１４は、第三層部１３であるパイル糸を第二層部１２に固定する効果も有する。
【００２０】
接着剤１４としては、有機系接着剤のうち、熱可塑性樹脂系、熱硬化性樹脂系またはエラストマー系のものを使用できる。接着剤１４の形態は、ホットメルト系、エマルジョン系、ラテックス系、水系、溶液系のものが使用可能である。接着剤１４は、剥離する温度が後述する熱可塑性樹脂１５の融点よりも高いものを使用する。
【００２１】
本実施例の車両用フロアマット１の周縁部１６は、解れ防止の為にバイアステープ１７によりパイピングされているが、パイピングではなくオーバーロック加工等の他の加工を施してもよい。車両用フロアマット１は、第三層部１３側が表面２２で、第一層部１１側が裏面２３である。
【００２２】
図２に示すように、本実施例の車両２内の床部３は、平坦部分である平坦床部３１と、平坦床部３１の前側に形成された凸状の凸段部３２と、平坦床部３１の左後側に形成された凹状の凹段部３３を有している。また、平坦床部３１の左前側には、凸状のフットレスト６が配設されている。車両用フロアマット１は、平坦床部３１と、凸段部３２の傾斜部３４と、凹段部３３と、フットレスト６の足載置部３５に敷設される。
【００２３】
床部３に車両用フロアマット１が敷設されると、平坦床部３１と凸段部３２との境界Ｂ１と、平坦床部３１と凹段部３３との境界Ｂ２と、平坦床部３１とフットレスト６との境界Ｂ３において折り曲げられる。したがって、図１および図４に示すように、本実施例の車両用フロアマット１は、３箇所の折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３を有している。本実施例においては、凸段部３２、凹段部３３およびフットレスト６が本発明の凹凸部である。
【００２４】
図１および図４に示すように、車両用フロアマット１は、平坦床部３１に敷設される平坦敷設部１８と、傾斜部３４に敷設される凸敷設部１９と、凹段部３３に敷設される凹敷設部２０と、足載置部３５に敷設される凸敷設部２１を有している。凸敷設部１９、凹敷設部２０および凸敷設部２１が本発明の凹凸敷設部である。
【００２５】
図４に示すように、第一層部１１の折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３には、熱可塑性樹脂１５が含浸されている。熱可塑性樹脂１５は、車両用フロアマット１の製造段階において、第一層部１１と第二層部１２を接着剤１４により接着する前に第一層部１１に含浸させてもよく、また、車両用フロアマット１の製造後に、車両用フロアマット１の裏面２２側から第一層部１１に含浸させてもよい。また、熱可塑性樹脂１５を折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３だけでなく、その周辺部Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３にも含浸させることにより、車両用フロアマット１を折り曲げた状態で維持する効果を高めることができる。
【００２６】
折曲部Ｒ２のように、折り曲げ形状が円弧状等、折り曲げ難い形状である場合には、折曲部Ｒ２と周辺部Ｓ２に加えて、凹敷設部２０にも熱可塑性樹脂１５を含浸させることで、車両用フロアマット１を折り曲げた状態で維持する効果を高めることができる。
【００２７】
特に限定されないが、熱可塑性樹脂１５としては、例えば、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を用いることができるが、熱可塑性樹脂１５の融点が、第一層部１１、第二層部１２および第三層部１３を接着した接着剤１４が剥離する温度よりも低いものに限られる。そのため、接着剤１４と熱可塑性樹脂１５の組み合わせは、接着剤１４の剥離温度と熱可塑性樹脂１５の融点とを考慮して選択する。
【００２８】
ここで、車両用フロアマット１の製造方法について説明する。先ず、第一層部１１および第二層部１２を所望の形状に切断する。なお、車両用フロアマット１の形状（外形）は、第一層部１１および第二層部１２を床部３の形状に合わせて切断しているが、複数の車種に対応可能な汎用性を有する形状に切断してもよい。そして、第二層部１２に第三層部１３を植え込む（タフティング）。次に、第一層部１１と第二層部１２を接着剤１４により接着する。次に、車両用フロアマット１の裏面２２である第一層部１１の折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３、周辺部Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３および凹敷設部２０に融解し液化した熱可塑性樹脂１５を含浸させる。なお、熱可塑性樹脂１５を含浸させる範囲は、折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３のみや、折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３と周辺部Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３や、折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３と周辺部Ｓ２等、適宜選択することができる。次に、車両用フロアマット１を熱可塑性樹脂１５が軟化または融解する温度に加熱すると共に、折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３を床部３の凸段部３２、凹段部３３およびフットレスト６に適合するように折り曲げてプレスする。車両用フロアマット１の折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３を折り曲げた状態で加熱した熱可塑性樹脂１５を冷却する。これにより、熱可塑性樹脂１５が固化し、折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３が折り曲げられた状態で維持される。そのため、床部３の凸段部３２、凹段部３３およびフットレスト６に隙間なく当接させて車両用フロアマット１を敷設することができる。なお、本実施例では、車両用フロアマット１の折り曲げ時にプレスしたが、折り曲げた状態で熱可塑性樹脂１５を加熱・冷却し、折り曲げた状態を維持できれば、プレス機等を使用したプレスを行う必要はない。
【００２９】
車両用フロアマット１を凸段部３２、凹段部３３およびフットレスト６に対応させて敷設できるようにする他の方法として、車両用フロアマット１の表面２２である第三層部１３側の折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３を加熱することで、第三層部１３のみ又は第二層部１２および第三層部１３を一部融解又は軟化させ、折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３のパイル糸等が収縮することで、凸段部３２、凹段部３３およびフットレスト６に適合するように折り曲げることができる場合もある。
【００３０】
以上のように、本実施例の車両用フロアマット１は、車両２内の床部３に敷設される車両用フロアマット１であって、車両用フロアマット１は、第一層部１１と第二層部１２を積層し、接着剤１４により接着して一体化したものであり、床部３の凸段部３２、凹段部３３およびフットレスト６の形状に対応して折り曲げる折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３を有し、最下層のシート状部材である第一層部１１の折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３に熱可塑性樹脂１５が含浸されていることにより、車両２内の床部３の形状に適合して折曲部Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３を折り曲げた状態で維持させ、車両用フロアマット１を床部３に綺麗に当接させて敷設することができる。
【００３１】
また、本実施例の車両用フロアマット１は、床部３の凸段部３２、凹段部３３およびフットレスト６に当接する凸敷設部１９、凹敷設部２０および凸敷設部２１を有し、第一層部１１の凸敷設部１９、凹敷設部２０および凸敷設部２１に熱可塑性樹脂１５が含浸されていることにより、より確実に凸段部３２、凹段部３３およびフットレスト６に適合するように車両用フロアマット１を折り曲げた状態で維持することができる。
【００３２】
また、本実施例の車両用フロアマット１は、熱可塑性樹脂１５の融点は、接着剤１４が剥離する温度よりも低いことにより、熱可塑性樹脂１５を軟化又は融解する温度まで車両用フロアマット１を加熱した場合であっても、第一層部１１、第二層部１２および第三層部１３を接着した接着剤１４が剥離することを防止することができる。
【００３３】
また、本実施例の車両用フロアマット１は、第一層部１１が不織布により形成されていることにより、熱可塑性樹脂１５を容易に含浸させることができる。
【００３４】
また、本実施例の車両用フロアマット１の製造方法は、第一層部１１と第二層部１２を接着する工程と、第一層部１１に熱可塑性樹脂１５を含浸させる工程と、車両用フロアマット１を折り曲げた状態で熱可塑性樹脂１５を加熱する工程と、車両用フロアマット１を折り曲げた状態で加熱した熱可塑性樹脂１５を冷却する工程と、を有することにより、車両２内の床部３の凸段部３２、凹段部３３およびフットレスト６に適合して敷設可能な車両用フロアマット１を製造することができる。
【００３５】
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において、種々の変形実施が可能である。例えば、車両用フロアマットを構成するシート状部材の積層枚数は適宜変更可能である。また、車両用フロアマットは、助手席用、２列目シート用、３列目シート用のものであってもよい。
【符号の説明】
【００３６】
１  車両用フロアマット
２  車両
３  床部
６  フットレスト（凹凸部）
１１  第一層部（シート状部材、最下層シート部）
１２  第二層部（シート状部材）
１３  第三層部
１４  接着剤
１５  熱可塑性樹脂
１９  凸敷設部（凹凸敷設部）
２０  凹敷設部（凹凸敷設部）
２１  凸敷設部（凹凸敷設部）
３２  凸段部（凹凸部）
３３  凹段部（凹凸部）
Ｒ１  折曲部
Ｒ２  折曲部
Ｒ３  折曲部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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