(57)【要約】【課題】クッション材端面からの繊維の離脱を十分に防止することのできる熱プレス用クッション材を提供する。【解決手段】熱プレス用クッション材（１）は、繊維を含む板状形態の基材層（１１）と、基材層（１１）の外縁端面（１２ａ）を被覆する端面シール（２）とを備え、端面シール（２）は、基材層（１１）の外縁端面（１２ａ）に染み込む耐熱弾性体（２３）と、耐熱弾性体（２３）の外面側に取り付けられた耐熱樹脂（２４）とを含む。【選択図】図１
2020059034.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維を含む板状形態の基材層と、
前記基材層の外縁端面を被覆する端面シールとを備え、
前記端面シールは、前記基材層の外縁端面に染み込む耐熱弾性体と、前記耐熱弾性体の外面側に取り付けられた耐熱樹脂とを含む、熱プレス用クッション材。
【請求項２】
前記耐熱弾性体は、前記基材層の外縁端面から内面側に向かって染み込んだ第１の部分と、
前記第１の部分より外面側に位置し、前記基材層に染み込まない第２の部分とを有する、請求項１に記載の熱プレス用クッション材。
【請求項３】
前記耐熱弾性体は、前記第１の部分の染み込み深さが１０μｍ以上であり、前記第１の部分と前記耐熱樹脂との間に挟まれる前記第２の部分の厚みが１０μｍ以上である、請求項２に記載の熱プレス用クッション材。
【請求項４】
前記基材層の表面および裏面には表層が設けられており、
前記耐熱弾性体の第１の部分は、前記表層に挟まれた前記基材層の外縁端面から内面側に向かって染み込んでいる、請求項２または３に記載の熱プレス用クッション材。
【請求項５】
前記耐熱弾性体の第２の部分は、前記表層の外縁端面を覆っている、請求項４に記載の熱プレス用クッション材。
【請求項６】
前記耐熱弾性体は、フッ素ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、水酸化ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムからなる群から選択された１種のゴムまたは２種以上の混合物を含む、請求項１〜５のいずれかに記載の熱プレス用クッション材。
【請求項７】
前記耐熱樹脂は、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＰＥＴ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂からなる群から選択された少なくとも１つの樹脂を含む、請求項１〜６のいずれかに記載の熱プレス用クッション材。
【請求項８】
前記耐熱弾性体がフッ素ゴムであり、前記耐熱樹脂がフッ素樹脂である、請求項６または７に記載の熱プレス用クッション材。
【請求項９】
繊維を含む板状形態の基材層を準備する工程と、
前記基材層の外縁端面に染み込む耐熱弾性体と、前記耐熱弾性体の外面側に取り付けられた耐熱樹脂とを含む端面シール材を準備する工程と、
前記端面シール材を前記基材層の外縁端面に貼り付けて、前記基材層の外縁端面を被覆する被覆工程とを備える、熱プレス用クッション材の製造方法。
【請求項１０】
前記被覆工程は、前記基材層の外縁端面を被覆するように、前記端面シール材の耐熱弾性体と前記基材層の外縁端面とを熱圧着する熱圧着工程と、前記端面シール材の耐熱弾性体を加硫する加硫工程とを含む、請求項９に記載の熱プレス用クッション材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、熱プレス用クッション材に関する。さらに詳しくは、この発明は、銅張積層板、フレキシブルプリント基板、多層板等のプリント基板や、ＩＣカード、液晶表示板、セラミックス積層板などの精密機器部品（以下、本発明において「積層板」と称する）を製造する工程で、対象製品をプレス成形や熱圧着する際に使用される熱プレス用クッション材に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリント基板等の積層板の製造において、プレス成形や熱圧着の工程では、図１０（ａ）に示すようにプレス対象物である積層板材料５２を、加熱・加圧手段としての熱盤５１の間に挟み込み、一定の圧力と熱をかける方法が用いられる。精度の良い成形品を得るためには、熱プレスにおいて、積層板材料５２に加えられる熱と圧力を全面に亘って均一化する必要がある。このような目的で、熱盤５１と積層板材料５２との間に平板状のクッション材１を介在させた状態で熱プレスが行なわれる。なお、積層板材料５２とクッション材との間には、鏡面板５４が介在している。
【０００３】
ここで、クッション材１に要求される一般特性としては、熱盤５１や積層板材料５２の持つ凹凸を吸収するクッション性、プレス面内全体に亘って熱盤５１から積層板材料５２に温度と圧力とを均一に伝達するための面内均一性、熱盤５１から積層板材料５２に効率良く熱を伝達するための熱伝達性、プレス温度に耐えうる耐熱性等が挙げられる。
【０００４】
従来、板状形態の熱プレス用クッション材は、所定の形状及び大きさになるように切断加工されるが、切断後の端面になんらの処理を施しておらず、切断後の端面がそのままの状態で露出していた。そのため、クッション材を所定の位置に配置する際のクッション材端面の擦れや、使用時にクッション材に作用する圧縮力や衝撃力によって、クッション材の外縁端面において、繊維のほつれや、毛羽立ちが発生し、離脱した微小繊維がプレス対象物の表面に付着するおそれがある。
【０００５】
特許文献１（特開２００９−７４１号公報）は、熱プレス用クッション材において、耐熱性被覆材で積層体の端面を被覆することで、端面からの繊維の離脱を防止する技術を開示している。しかしながら、端面に被覆材を付着させるだけでは、使用時にクッション材に作用する衝撃力等により被覆材が簡単にクッション材端面から剥離してしまうため、クッション材端面からの繊維の離脱を十分に防止することができない。
【０００６】
このような課題を解決するための技術が、特許文献２（特開２０１４−８７９９９号公報）に開示されている。特許文献２には、熱プレス用クッション材において、端面に耐熱弾性材料を含浸させることで、端面からの繊維の離脱を防止することが開示されている。
【０００７】
一方、積層板の製造工程のうち、プレス成形や熱圧着を行う前の工程では、図１０（ｂ）に示すように、クッション材１と積層板材料５２とを積層した状態で搬送方向Ｂの方向に搬送し、最後に位置合わせを行う。クッション材１と積層板５２が位置合わせを行う場所に到達すると、破線で示す位置合わせピン５３が起き上がり、クッション材１の端面（位置Ａ）に衝撃が加わる。通常、クッション材１は繰り返し使用されるため、クッション材１の略同じ端面（位置Ａ）に繰り返し衝撃が加えられることになる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００９−７４１号公報
【特許文献２】特開２０１４−８７９９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献２では、端面に耐熱弾性材料を含浸させてクッション材の端面からの繊維の離脱を防止することが提案されている。しかしながら、図１０（ｂ）に示すように、位置合わせピン５３による衝撃が端面（位置Ａ）に繰り返し加わる場合、クッション材の端面近くに存在する繊維が露出し、露出した繊維が離脱するおそれがある。
【００１０】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、その目的は、クッション材端面からの繊維の離脱を十分に防止することのできる熱プレス用クッション材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る熱プレス用クッション材は、繊維を含む板状形態の基材層と、基材層の外縁端面を被覆する端面シールとを備え、端面シールは、基材層の外縁端面に染み込む耐熱弾性体と、耐熱弾性体の外面側に取り付けられた耐熱樹脂とを含む。
【００１２】
好ましくは、耐熱弾性体は、基材層の外縁端面から内面側に向かって染み込んだ第１の部分と、第１の部分より外面側に位置し、基材層に染み込まない第２の部分とを有する。
【００１３】
好ましくは、耐熱弾性体は、第１の部分の染み込み深さが１０μｍ以上であり、第１の部分と耐熱樹脂との間に挟まれる第２の部分の厚みが１０μｍ以上である。
【００１４】
好ましくは、基材層の表面および裏面には表層が設けられており、耐熱弾性体の第１の部分は、表層に挟まれた基材層の外縁端面から内面側に向かって染み込んでいる。
【００１５】
好ましくは、耐熱弾性体の第２の部分は、表層の外縁端面を覆っている。
【００１６】
好ましくは、耐熱弾性体は、フッ素ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、水酸化ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムからなる群から選択された１種のゴムまたは２種以上の混合物を含む。
【００１７】
好ましくは、耐熱樹脂は、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＰＥＴ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂から選択された少なくとも１つの樹脂を含む。
【００１８】
好ましくは、耐熱弾性体がフッ素ゴムであり、耐熱樹脂がフッ素樹脂である。
【００１９】
本発明に係る熱プレス用クッション材の製造方法は、繊維を含む板状形態の基材層を準備する工程と、基材層の外縁端面に染み込む耐熱弾性体と、耐熱弾性体の外面側に取り付けられた耐熱樹脂とを含む端面シール材を準備する工程と、端面シール材を基材層の外縁端面に貼り付けて、基材層の外縁端面を被覆する被覆工程とを備える。
【００２０】
好ましくは、被覆工程は、基材層の外縁端面を被覆するように、端面シール材の耐熱弾性体と基材層の外縁端面とを熱圧着する熱圧着工程と、端面シール材の耐熱弾性体を加硫する加硫工程とを含む。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の熱プレス用クッション材によれば、クッション材端面からの繊維の離脱を十分に防ぐことができる。
【００２２】
具体的には、外縁端面に形成される凹凸や外縁端面近くに存在する繊維間に耐熱弾性体が入り込んで硬化することにより繊維のアンカー効果を発揮する。さらに、耐熱弾性体の外面を耐熱樹脂によって覆うことにより、基材層の外縁端面に衝撃が加わった場合でも、外縁側面からの繊維の離脱を防止することができる。
【００２３】
耐熱弾性体が、基材層の外縁端面から染み込む第１の部分と、この第１の部分より外面側に位置し、基材層に染み込まない第２の部分とを有するものであれば、第２の部分が弾性力によって、外縁端面にかかる衝撃を吸収するため、外面側にかかる衝撃に対する耐性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態に係る熱プレス用クッション材を示す図解的断面図であり、（ａ）は基材層が単一層である場合を示す図であり、（ｂ）は基材層が複数積層される場合を示す図である。
【図２】基材層に使用される繊維を示す図であり、（ａ）は嵩高糸（バルキーヤーン）を示す図であり、（ｂ）は通常のガラス繊維（合撚糸）を示す図である。
【図３】基材層の外縁端面近傍を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）を５倍に拡大した写真であり、（ｃ）は（ａ）を１０倍に拡大した写真である。
【図４】端面シール材の断面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る熱プレス用クッション材の製造方法を示すフローチャートである。
【図６】試験治具を模式的に示す図である。
【図７】プレス圧縮試験を行った後のクッション材の外縁端面を示す写真であり、（ａ）は実施例１の写真、（ｂ）は比較例１の写真である。
【図８】衝撃試験を行った後のクッション材の外縁端面を示す写真であり、（ａ）は実施例１の写真、（ｂ）は実施例２の写真、（ｃ）は比較例１の写真、（ｄ）は比較例２の写真、（ｅ）は比較例３の写真、（ｆ）は比較例４の写真、（ｇ）は比較例５の写真である。
【図９】擦れ試験を行った後のクッション材の外縁端面を示す写真であり、（ａ）は実施例１の写真、（ｂ）は実施例２の写真、（ｃ）は比較例１の写真、（ｄ）は比較例２の写真、（ｅ）は比較例３の写真、（ｆ）は比較例４の写真、（ｇ）は比較例５の写真である。
【図１０】一般的な熱プレス用クッション材が使用される際の実施形態を示す模式図であり、（ａ）は一般的な熱プレス用クッション材の使用例を説明するための図であり、（ｂ）は一般的な熱プレス工程の前までの過程を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付し、その説明は繰り返さない。
【００２６】
以下に、本発明の実施形態を説明する。
【００２７】
図１（ａ）は、本発明の一実施形態に係る熱プレス用クッション材１を示している。図示する熱プレス用クッション材１は、繊維を含む板状形態の基材層１１と、基材層１１の表面および裏面に設けられる表層１３と、基材層１１の外縁端面１２ａを被覆する端面シール２とを備える。
【００２８】
表層１３は、熱プレス用クッション材１に主として離型性を付与するために設けられるものである。表層１３は、たとえば織布やペーパー、不織布などの基部１５と、基部１５の表面に塗布した、たとえば耐熱樹脂の薄膜部１４とを含む。表層１３は、たとえばフッ素ゴム接着剤１６により基材層１１に接着される。なお、基材層１１の外縁端面１２ａと表層１３の外縁端面１２ｂとの外縁端面の位置は面一である。
【００２９】
一つの実施形態における基材層１１は、織布と、この織布に含浸したゴムとからなる繊維−ゴム複合材料の層である。織布を構成する経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方に、ガラス繊維からなる嵩高糸（バルキーヤーン）を用いる。この繊維−ゴム複合材料の層は、内部に空隙を有する。繊維−ゴム複合材料層の厚みは０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度であり、シート状である。
【００３０】
図２（ａ）は、基材層１１の構成材料である嵩高糸として好適なガラス繊維のバルキーヤーン３１を示す。バルキーヤーン３１は、エアージェット加工により、単糸の開繊または合撚糸の膨らませを行い、毛糸のような膨らみを持たせた加工糸である。バルキーヤーン３１は、糸自体が空隙を多く含んでいるため、ゴムを適度に含浸することができる。
【００３１】
図２（ｂ）は、通常のガラス繊維糸３２である単糸または合撚糸を示す。繊維−ゴム複合材料層中の織布としては、経糸および緯糸のいずれか一方にバルキーヤーン３１を用い、他方に通常のガラス繊維糸３２を用いて織ったものでもよいし、経糸および緯糸の両方にバルキーヤーン３１を用いて織ったものでもよい。
【００３２】
基材層１１を構成する繊維−ゴム複合材料層は、織布と、この織布に含浸したゴムとを有する。好ましくは、織布の構成繊維に対するゴムの体積比率が５〜５０％となるように、織布全体の隙間にゴムを含浸させる。より好ましいゴムの体積比率は５〜３５％である。また、繊維−ゴム複合材料層中においては、織布の隙間がゴムで完全には塞がれておらず、ある程度の空隙性を持っている。繊維−ゴム複合材料層の空隙率は、好ましくは２０〜６５％、より好ましくは２５〜６５％である。
【００３３】
なお、基材層１１を織布−ゴム複合材料の層とする場合、織布に含浸するゴムとしては、好ましくは、フッ素ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、水素化二トリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムからなる群から選択された１種または２種以上の材料である。
【００３４】
図３（ａ）〜（ｃ）は、端面シール２が外縁端面１２ａに貼り付けられた外縁端面近傍を示す写真であり、（ｂ）は（ａ）を５倍、（ｃ）は（ａ）を１０倍に拡大した写真である。なお、理解容易のため境界部分を白線で図示している。図１（ａ）および図３（ａ）に示すように、端面シール２は、基材層１１の外縁端面１２ａに染み込む耐熱弾性体２３と、耐熱弾性体２３の外面側に取り付けられた耐熱樹脂２４とを含む。また、端面シール２は、基材層１１の外縁端面１２ａだけでなく、表層１３の外縁端面１２ｂも被覆する。
【００３５】
耐熱弾性体２３は、フッ素ゴム、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ、水酸化ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムおよびブチルゴムからなる群から選択された１種のゴムまたは２種以上の混合物である。
【００３６】
耐熱弾性体２３は、基材層１１の外縁端面１２ａから内面側に向かって染み込んだ第１の部分２１と、基材層１１に染み込まない第２の部分２２とを有する。第１の部分２１および第２の部分２２は、同じ種類の材料で形成されることが好ましい。これにより第１の部分２１と第２の部分２２は剥がれにくくすることが可能となる。
【００３７】
第１の部分２１は、基材層１１の外縁端面１２ａに染み込んで、基材層１１の外縁端面１２ａの空隙に入り込むことにより、基材層１１と強固に結合するとともに、基材層１１中の繊維を固定する。このことは、図３（ｂ）および図３（ｃ）にも表れている。
【００３８】
第１の部分２１の染み込み深さは、１０μｍ以上である。第１の部分２１の染み込み深さを１０μｍ以上としたのは、端面シール２が基材層１１の外縁端面１２ａから剥離することを防ぐためである。また、第１の部分２１は、表層１３に挟まれた基材層１１の外縁端面１２ａから内面側に向かって染み込んでいる。
【００３９】
第２の部分２２は、基材層１１の外縁端面１２ａにかかる衝撃に対するクッションの役割と、第１の部分２１と耐熱樹脂２４とを繋ぐ役割とを果たしている。第２の部分２２の厚み、すなわち、第１の部分２１と耐熱樹脂２４との間に挟まれる部分の厚みは、１０μｍ以上である。第２の部分２２の厚みを１０μｍ以上としたのは、外縁端面１２ａの衝撃を吸収するためである。また、第２の部分２２は、表層１３の外縁端面１２ａを覆っている。表層１３には、空隙が設けられていないため、第２の部分２２は、表層１３の外縁端面１２ｂには染み込まない。これにより、第２の部分２２は、表層１３の外縁端面１２ｂ上に貼り付けられている。
【００４０】
上述のように、耐熱樹脂２４は、耐熱弾性体２３の外面側に取り付けられる。
【００４１】
耐熱樹脂２４は、たとえば耐熱樹脂製のフィルムである。耐熱樹脂２４は、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＰＥＴ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂からなる群から選択された少なくとも１つの樹脂である。
【００４２】
耐熱樹脂２４の厚みは５０μｍ以下であることが好ましく、特に２５μｍ以上５０μｍ以下であることがより好ましい。
【００４３】
これにより、本実施の形態に係る熱プレス用クッション材１は、基材層１１の外縁端面１２ａを覆う端面シール２が、基材層１１の外縁端面１２ａに染み込む耐熱弾性体２３と、耐熱弾性体２３の外面側に取り付けられた耐熱樹脂２４とを備える。表層１３の外縁端面１２ａは凹凸が形成されているため、外縁端面１２ａと耐熱弾性体２３の接着面積が広くなり、接着力を向上することができる。また、表層１３の外縁端面１２ａと耐熱弾性体２３とは外縁端面１２ａに形成される凹凸に耐熱弾性体２３が入り込んで硬化することによるアンカー効果により接着するため、接着力をより向上することができる。さらに、耐熱樹脂２４によって耐熱弾性体２３の外面側が覆われるため、外縁端面１２ａに繰り返し衝撃が加わった場合でも、繊維の離脱を防止することができる。
【００４４】
本実施の形態に係る熱プレス用クッション材１は、端面シール２の耐熱弾性体２３が、基材層１１の外縁端面１２ａから内面側に向かって染み込んだ第１の部分２１と、第１の部分２１よりも外面側に位置し、基材層１１に染み込まない第２の部分２２とを備えている。これにより、基材層１１の外縁端面１２ａと第１の部分２１とのアンカー効果によって、端面シール２と基材層１１がより強固に接着することができる。また、第２の部分２２の弾力性によって、外縁端面１２ａにかかる衝撃に対する耐性を向上することができる。
【００４５】
本発明の実施形態の熱プレス用クッション材１の積層構造としては、種々の形態が考えられる。たとえば、図１（ａ）に示すように、繊維を含む基材層１１の単一層であってもよいし、基材層１１の表面および裏面に表層１３を設けたものであってもよい。また、図１（ｂ）に示すように、基材層１１を複数層、たとえば２〜６層積層し、たとえばフッ素ゴム接着剤１６と基部１７とを備える接着層を介して積層一体化したものであってもよい。さらに、複数の基材層１１の間にゴム層や補強クロス層などの他の層を介在させたものであってもよい（図示なし）。
【００４６】
なお、図４に示すように、基材層１１の外縁端面１２ａに貼り付ける前、すなわち未使用状態の端面シール材２ａは、未加硫の耐熱弾性体２３に離型フィルム２５が取り付けられている。離型フィルム２５は、たとえば片面にシリコーンをコーティングしたＰＥＴフィルムである。
【００４７】
また、基材層１１および第１の部分２１は適度に空隙を有している。そのため、クッション性も優れており、熱プレスを行う際は積層板材料に均等に熱や圧力を加えることができる。
【００４８】
続いて、図５を参照して、本実施の形態の熱プレス用クッション材の製造方法について説明する。
【００４９】
まず、上述したような繊維を含む板状形態の基材層１１を準備する（ステップＳ１０）。この工程（ステップＳ１０）では、ゴム溶液を織布に含浸させ、乾燥させることで溶液を除去し、加硫処理を行う。なお、図１（ｂ）に示すように、基材層１１は、フッ素ゴム接着剤１６と基部１７とを備える接着層を介して複数枚積層されてもよく、その表面および裏面に表層１３が設けられたものであってもよい。
【００５０】
また、基材層１１の表面および裏面に表層１３が設けられていてもよい。表層１３は、基部１５に薄膜部１４が塗布されており、たとえばフッ素ゴム接着剤１６によって基材層１１に接着される。
【００５１】
次に、基材層１１の外縁端面１２ａを被覆する端面シール材２ａを準備する（ステップＳ２０）。この工程（ステップＳ２０）では、図４に示す端面シール材２ａを製造すべく、耐熱弾性体２３と、耐熱樹脂２４と、離型フィルム２５とを準備する。
【００５２】
この工程（ステップＳ２０）では、離型フィルム２５のシリコーンがコーティングされた面に、耐熱弾性体２３を塗布し、乾燥して、未加硫の耐熱弾性体２３を作製する。この耐熱弾性体層２３と貼り合わせるように、耐熱樹脂２４をラミネートする。これにより、離型フィルム２５を備えた端面シール材２ａを準備する。
【００５３】
また、この工程（ステップＳ２０）では、耐熱樹脂２４と、耐熱弾性体２３との結合力を強化するために、耐熱樹脂２４の耐熱弾性体２３と接する面に、たとえばコロナ、プラズマ、プライマー処理等の表面処理を行うことが好ましい。
【００５４】
次に、加硫処理が施された基材層１１の外縁端面１２ａに端面シール材２ａを貼り付けて、基材層１１の外縁端面１２ａを被覆する被覆工程を行う（ステップＳ３０）。具体的には、この工程（ステップＳ３０）は、基材層１１の外縁端面１２ａを被覆するように、端面シール材２ａの耐熱弾性体２３と基材層１１の外縁端面１２ａとを熱圧着する熱圧着工程（ステップＳ３１）と、端面シール材２ａの耐熱弾性体２３を加硫する加硫工程（ステップＳ３２）とを含む。なお、表層１３が設けられる場合は、表層１３の外縁端面１２ｂも被覆する。
【００５５】
熱圧着工程（ステップＳ３１）では、準備した端面シール材２ａの離型フィルム２５を剥がし、端面シール材２ａの耐熱弾性体２３を基材層１１の外縁端面１２ａに貼り付ける。この工程（ステップＳ３１）は、たとえばアイロン、熱ロール等の加熱加圧端子により行うことで、耐熱弾性体２３が未加硫の状態で熱圧着される。これにより、基材層１１の外縁端面１２ａの空隙に耐熱弾性体２３が染み込むことを可能にしている。なお、表層１３の外縁端面１２ｂには空隙が設けられていないため、耐熱弾性体２３は染み込まない。
【００５６】
加硫工程（ステップＳ３２）では、熱圧着を行ったクッション材１を加熱炉に投入し、たとえば１８０℃以上の温度で１時間加熱し、耐熱弾性体２３を加硫硬化する。上述のような条件で行うことで、基材層１１の外縁端面１２ａの空隙に染み込んだ２３を加硫硬化することができるため、端面シール材２ａが基材層１１の外縁端面１２ａに強固に取り付けられることを可能にする。
【００５７】
なお、本実施の形態では、ゴム溶液を含浸させた基材層１１に端面シール材２ａを貼り付けることにより熱プレス用クッション材１を製造する方法を例に挙げて説明したが、特にこれに限定されず、基材層１１はゴムに含浸されていない織布を用いてもよい。
【００５８】
以上説明したように、本実施の形態の焼成体は、繊維を含む板状形態の基材層１１を準備する工程（ステップＳ１０）と、基材層１１の外縁端面１２ａに染み込む耐熱弾性体２３と耐熱弾性体２３の外面側に取り付けられる耐熱樹脂２４とを含む端面シール材２ａを準備する工程（ステップＳ２０）と、端面シール材２ａを基材層１１の外縁端面１２ａに貼り付けて、基材層１１の外縁端面１２ａを被覆する被覆工程（ステップＳ３０）とを備える。
【００５９】
本実施の形態の熱プレス用クッション材およびその製造方法によれば、耐熱弾性体２３で耐熱樹脂２４を基材層１１の外縁端面１２ａに貼り付けるため、接触面積を増やすことができ、より強固に貼り付けることができる。このため、基材層１１からの繊維の離脱による異物混入を防ぐことができる。
【００６０】
さらに、被覆工程（ステップＳ３０）では、基材層１１の外縁端面１２ａを被覆するように、端面シール材２ａの耐熱弾性体２３と基材層１１の外縁端面１２ａとを熱圧着する熱圧着工程（ステップＳ３１）と、端面シール材２ａの耐熱弾性体２３を加硫する加硫工程（ステップＳ３２）とを含む。
【００６１】
本実施の形態の熱プレス用クッション材およびその製造方法によれば、熱圧着工程（ステップＳ３１）によって耐熱弾性体２３が基材層１１の空隙に染み込み、第１の部分２１が形成される。さらに、加硫工程（ステップＳ３２）によって第１の部分２１が硬化することで、アンカー効果が生じるため、端面シール材２ａを基材層１１の外縁端面１２ａに強固に取り付けることが可能となる。
【実施例】
【００６２】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００６３】
表１は、実施例１，２および比較例１〜５について行った実験の評価結果を示す。
【００６４】
まず、基材層を準備した（ステップＳ１０）。基材層は、バルキーヤーンを用いたガラス織布「Ｔ８６０」（ユニチカ株式会社製）を用いた。この織布は、緯糸がＥガラス繊維（繊維径６μｍ）３２００本よりなる番手３０５ｔｅｘの合撚糸を嵩高加工したバルキーヤーンであり、経糸がＥガラス繊維（繊維径６μｍ）１６００本よりなる番手１３５ｔｅｘの嵩高加工していない合撚糸であり、緯糸と経糸とを２重織りに製織したものである。この織布は、重量が８５０ｇ／ｍ２、厚みが１．０２ｍｍ、空隙率が６７％である。一方、酢酸ブチルとメチルケトンとを質量比１：１の割合で混合した溶剤に、未加硫フッ素ゴムを所定の濃度で溶解してなる未加硫フッ素ゴム溶液を用意した。ガラス織布を各未加硫フッ素ゴム溶液に浸漬した後、それぞれ２本のロールで絞った。次いで、未加硫フッ素ゴム溶液が浸透した各ガラス織布を十分に乾燥させて溶剤を除去した。このようにして作製した基材層を各々接着シートを介して４層重ね、上下の面に表層を積層して一体化してクッション材を得た。
【００６５】
次に、端面シール材を準備した（ステップＳ２０）。厚さ５０μｍの離型フィルムを準備し、離型フィルムのシリコーンコート面に、粘度１０Pａ・ｓのフッ素ゴムの塗料をコーティングした。これを、１２０℃以下の温度で乾燥し、離型フィルム上に厚さ１００μｍの未加硫フッ素ゴム層を形成した。さらにその未加硫フッ素ゴム層の表面に、厚さ５０μｍのフッ素フィルム（ダイキン工業株式会社製  ＦＥＰフィルム  ＮＦ−００５０Ｂ１）をラミネートした。なお、使用したフッ素フィルムは、フッ素ゴムと接着しやすいよう片面にコロナ、プラズマ、プライマー処理などの表面処理が施されており、フィルムが剥離することを防止する処理がなされているものを使用した。
【００６６】
端面シール材の離型フィルムを剥がし、クッション材の外縁端面に貼り付け、温度を１５０℃に設定した加熱加圧端子を荷重５ｋｇｆ、１秒／ｃｍの速度でスライドさせることで未加硫フッ素ゴムをクッション材の基材層の空隙に入り込ませて、熱圧着させた（ステップＳ３１）。
【００６７】
加硫工程を行った（ステップＳ３２）。加熱炉にて１８０℃の温度で１時間熱処理を行った。なお、加硫温度は１８０℃以上２３０℃以下であることが好ましい。以上の過程で作成された試料を、実施例１とした。また、厚さ５０μｍのフッ素フィルムに代えて、厚さ２５μｍのポリイミドフィルムを用いた以外は実施例１と同じにしたものを、実施例２とした。
【００６８】
以下に示す比較例１〜５のクッション材の製造方法は、基本的に実施例１と同様であったが、外縁端面の処理条件が下記表１に示すように異なっていた。
【００６９】
クッション材の外縁端面に、何の処理も施していないものを比較例１とした。
【００７０】
５０μｍの離型フィルムのシリコーンを塗布した面に未加硫フッ素ゴムの塗料をコーティング、乾燥し、離型フィルム上に１００μｍ未加硫フッ素ゴム層を形成した端面シール材を作製した。基材層の外縁端面に温度を１５０℃に設定した加熱加圧端子を荷重５ｋｇｆ、１秒／ｃｍの速度でスライドさせることで熱圧着を行い、未加硫フッ素ゴムをクッション材の基材層の繊維に入り込ませた。離型フィルムを剥がし、加熱炉で熱処理を行うことでフッ素ゴムを加硫することで比較例２を得た。なお、熱処理の条件は実施例１と同じであった。
【００７１】
クッション材の外縁端面から、フッ素ゴムの塗料を染み込ませ、乾燥、硬化したものを比較例３とした。フッ素ゴムの塗料として、ダイエル  ラテックスＧＬＳ−２１３Ｌ  Ａ液とＧＬ２００Ｂ液（硬化剤）を２０：１の割合で混合したものを使用した。その粘度は０．１３Ｐａ・ｓであった。また、染込み部の厚みは０．５ｍｍであり、染込み部の空隙率は３６％であった。
【００７２】
クッション材の外縁端面に、粘度２０Ｐａ・ｓのシリコーン樹脂を塗布し、乾燥、硬化してコーティングしたものを、比較例４とした。
【００７３】
クッション材の外縁端面に、粘度１１Ｐａ・ｓのフッ素ゴムの塗料を塗布し、乾燥、硬化してコーティングしたものを、比較例５とした。
【００７４】
（評価方法）
実施例１，２および比較例１〜５について、プレス圧縮試験、衝撃試験および擦れ試験を行った。
【００７５】
プレス圧縮試験：プレス機にて、クッション材を厚み方向に４ＭＰａの圧力で加圧した状態で、２３０℃で６０分間加熱し、次いで１０分間冷却し、その後プレスを解除した。このプレスを１００回繰り返した。
【００７６】
衝撃試験：図６に示すように、加圧試験機の治具４１にＳＵＳで作成した直径１０ｍｍ、高さ２ｍｍの球状端子４２を取り付けたハンマ４０を使用した。クッション材の外縁端面に速度２００ｍｍ／ｍｉｎの速さでハンマ４０を当て、荷重２０ｋｇｆの衝撃を加えるテストを５０回繰り返した。
【００７７】
擦れ試験：試料の端面をサンドペーパに押し付け、１ｋｇ／ｃｍ２の圧力をかけながら、１０ｃｍの距離を２０往復擦りつけた。サンドペーパは、８００番手のサンドペーパを使用した。
【００７８】
実施例１，２および比較例１〜５のクッション材について、上述の条件で、プレス圧縮試験、耐衝撃試験および擦れ試験を行った。その結果を表１に示す。表１において、「〇」は端面シールの剥離や繊維毛羽の発生等が生じなかったことを示しており、「△」は一部で端面シールの剥離が発生したことを示しており、「×」は剥離が発生したり、耐熱弾性体や耐熱樹脂の脱落が観察できたことを示している。
【００７９】
【表１】
2020059034.tif 000003
【００８０】
（評価結果）
図７〜９に結果を示した。図７はプレス圧縮試験、図８は耐衝撃試験、図９は擦れ試験をそれぞれ行った後のクッション材端面を示す写真である。なお、図７〜９の評価結果の説明における上下左右方向は、紙面上の上下左右方向と一致するものとする。
【００８１】
プレス圧縮試験では、本発明の実施例１（図７（ａ））および実施例２は、全く問題はなかった。すなわち、外縁端面からの繊維のほつれや毛羽立ちの発生は見られなかった。一方で、比較例１（図７（ｂ））は、繊維のほつれや繊維毛羽の脱落等が見られた。また、比較例２〜５については、外縁端面からの繊維のほつれや毛羽立ちの発生は見られなかった。
【００８２】
プレス圧縮試験の結果より、実施例１，２は、比較例１のクッション材よりも上下方向の衝撃に対して耐久性を有することが明らかとなった。
【００８３】
衝撃試験では、実施例１（図８（ａ））は、全く問題はなかった。すなわち、繊維のほつれや、繊維毛羽の脱落や、耐熱弾性体の破損等は見られなかった。また、実施例２（図８（ｂ））では、外縁端面の上部に一部剥離が見られた。
【００８４】
一方で、比較例１（図８（ｃ））は、全面的に繊維が露出しており、繊維のほつれや、繊維毛羽の脱落が見られた。比較例２（図８（ｄ））は、外縁端面の下部や中央部より耐熱弾性体の破損や繊維毛羽の脱落が見られた。比較例３（図８（ｅ））は、外縁端面の上端および下端より繊維のほつれが発生し、繊維毛羽の脱落が見られた。比較例４（図８（ｆ））は、全面的に繊維が露出しており、耐熱弾性体の破損や脱落、繊維のほつれや、繊維毛羽の脱落が見られた。比較例５（図８（ｇ））は、全面的に繊維が露出しており、耐熱弾性体の破損や脱落、繊維のほつれや繊維毛羽の脱落が見られた。
【００８５】
衝撃試験の結果より、実施例１，２は、比較例１〜５と比較して、クッション材の端面に繰り返し加えられる衝撃に対して耐久性を有することが明らかとなった。
【００８６】
擦れ試験において、実施例１（図９（ａ））では全く問題がなく、繊維毛羽が見られなかった。また、実施例２（図９（ｂ））についても同様に、繊維毛羽の脱落等の問題は見られなかった。
【００８７】
一方で、比較例１（図９（ｃ））では、全面的に繊維が毛羽立っており、繊維のほつれや繊維毛羽の脱落が見られた。比較例２（図９（ｄ））では、特に外縁端面の左上部および右部にて耐熱弾性体の脱落や繊維毛羽の発生が見られた。比較例３（図９（ｅ））では、全面的に耐熱弾性体が脱落し、繊維毛羽の発生が見られた。比較例４（図９（ｆ））では、特に外縁端面の上部および下部において耐熱弾性体の脱落や繊維毛羽の発生が見られた。比較例５（図９（ｇ））では、特に外縁端面の上部および下部において耐熱弾性体の脱落や繊維毛羽の発生が見られた。
【００８８】
擦れ試験の結果より、実施例１，２は、比較例１〜５と比較して、クッション材の端面が削れても毛羽等が発生しないことが明らかとなった。
【００８９】
以上より、実施例１，２によれば、局所的に大きな衝撃および摩擦が加わった場合でも、クッション材の外縁端面からの繊維ほつれ、繊維毛羽の離脱を防止することのできる熱プレス用クッション材を得ることができた。
【００９０】
今回開示された実施の形態は全ての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【００９１】
１  熱プレス用クッション材、２  端面シール、２ａ  端面シール材、１１  基材層、１２ａ，１２ｂ  外縁端面、１３  表層、１４  薄膜部、１５，１７  基部、１６  フッ素ゴム接着剤、２１  第１の部分、２２  第２の部分、２３  耐熱弾性体、２４  耐熱樹脂、２５  離型フィルム、３１  バルキーヤーン、３２  ガラス繊維糸、４０  ハンマ、４１  加圧試験機の治具、４２  球状端子、５１  熱盤、５２  積層板、５３  位置合わせピン、５４  鏡面板。
【図１】
2020059034.tif 000004
【図２】
2020059034.tif 000005
【図３】
2020059034.tif 000006
【図４】
2020059034.tif 000007
【図５】
2020059034.tif 000008
【図６】
2020059034.tif 000009
【図７】
2020059034.tif 000010
【図８】
2020059034.tif 000011
【図９】
2020059034.tif 000012
【図１０】
2020059034.tif 000013