(57)【要約】【課題】現像体担持体上のトナーの摩擦帯電量分布が均一で、耐久使用中を通して画像濃度が安定し、ゴーストや濃度ムラの如き画像不良の発生を抑制することができる現像剤担持体を提供する。【解決手段】基体102及び樹脂層101を有し、該樹脂層が、少なくともポリエチレンイミンと、導電性セラミックス粒子を含有している現像剤担持体105。この現像剤担持体を備えた現像装置。ポリエチレンイミンはアルキルイソシアネート変性ポリエチレンイミンであること、樹脂層はフェノール樹脂を含有していること、導電性セラミックス粒子が炭化ホウ素もしくは炭化ケイ素であることが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体及び樹脂層を有し、該樹脂層が、少なくともポリエチレンイミンと、導電性セラミックス粒子を含有していることを特徴とする現像剤担持体。
【請求項２】
前記ポリエチレンイミンが、一般式（１）及び（２）で示されるユニットを少なくとも有するアルキルイソシアネート変性ポリエチレンイミンである請求項１に記載の現像剤担持体。
【化１】
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【請求項３】
前記樹脂層はフェノール樹脂を含有しており、該フェノール樹脂１００質量部に対し、前記ポリエチレンイミンの含有量が、０．１質量部以上、１０質量部以下である請求項１乃至２のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項４】
前記導電性セラミックス粒子の一次平均粒径が、０．３μｍ以上、３．０μｍ以下である請求項１乃至３のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項５】
前記導電性セラミックス粒子が、炭化ホウ素もしくは炭化ケイ素である請求項１乃至４のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項６】
トナー粒子を有する負帯電性の現像剤と、それを収容している容器と、該容器に貯蔵された現像剤を担持搬送するための現像剤担持体と、該現像剤担持体上に現像剤層を形成するための現像剤層厚規制部材とを有している現像装置であって、前記現像剤担持体が、請求項１乃至５のいずれかに記載の現像剤担持体であることを特徴とする現像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンター等の電子写真法を用いた画像形成装置に使用される現像剤担持体及びこれを用いた現像装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法画像形成方法に用いる現像剤担持体として、特許文献１では、繊維状導電剤を含む熱硬化性樹脂からなる表面層を有する現像剤担持体が提案されている。この現像剤担持体は、表面層に繊維状導電剤を含有することで、表面層の耐摩耗性が向上する。
特許文献２では、モース硬度６以上の粒子と荷電制御剤を含有する表面層を有する現像剤担持体が提案されている。
【０００３】
ところで、近年の高画質化やトナーの転写効率向上の要求から、微粒子化・球形化したトナーが多用されるようになってきている。しかし、このようなトナーは、摩擦帯電により過剰な電荷を持ちやすい。加えて、摩擦帯電量が不均一化しやすい。そのため、ハーフトーン画像における濃度の不均一（以下「画像濃度ムラ」という場合がある。）やゴースト等が発生しやすい。ここで、ゴーストとは、トナーが転写されるべき像に、前の潜像が残り画像が白く抜けるもしくは黒く現れる現象をいう。また、高画質化のためには、静電潜像に対し、忠実に現像する目的で、より安定してトナーの摩擦帯電量分布を均一にし、且つ体積抵抗値を均一化することが必要となっている。そこで、トナーへの摩擦帯電の付与能のより一層の安定化を図った現像剤担持体が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６０−２３０１７５号公報
【特許文献２】特開２００５−１４０９１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、現像体担持体上のトナーの摩擦帯電量分布が均一で、耐久使用中を通して画像濃度が安定し、ゴーストや画像濃度ムラの如き画像不良の発生を抑制することができる現像剤担持体を提供することにある。また、本発明の課題は、耐久使用中を通して画像濃度が安定し、ゴーストや画像濃度ムラの如き画像不良を抑制した電子写真画像を与えられる現像装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本願発明に係る現像剤担持体は、基体及び樹脂層を有し、該樹脂層が、少なくともポリエチレンイミンと、導電性セラミックス粒子を含有していることを特徴とする。また本発明に係る現像装置は、トナー粒子を有する負帯電性の現像剤と、それを収容している容器と、該容器に貯蔵された現像剤を担持搬送するための現像剤担持体と、該現像剤担持体上に現像剤層を形成するための現像剤層厚規制部材とを有している現像装置であって、前記現像剤担持体が、上記の現像剤担持体であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、高耐久性を有すると共に、負摩擦帯電性の現像剤の摩擦帯電量を適度に高く且つ均一に制御可能な現像剤担持体が提供される。また、ポリエチレンイミンと導電性セラミックス粒子との相乗効果により、樹脂層の体積抵抗値を均一に制御可能となる。その結果、樹脂層の耐摩耗性向上・体積抵抗値・現像剤の摩擦帯電量を制御することが容易になり、耐久使用中を通して画像濃度が安定し、ゴーストや画像濃度ムラの如き画像不良の発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の現像装置を磁性一成分接触型現像装置に適用した一例を示す概略構成図である。
【図２】本発明の現像装置を磁性一成分非接触型現像装置に適用した一例を示す概略構成図である。
【図３】本発明の現像装置を非磁性一成分非接触型現像装置に適用した一例を示す概略構成図である。
【図４】本発明の現像装置を二成分現像装置に適用した一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の現像剤担持体は、基体及び樹脂層を有している。この樹脂層は、通常基体の表面上に配置される。また、この樹脂層は、少なくともポリエチレンイミンと、導電性セラミックス粒子とを含有している。本発明に用いられるポリエチレンイミンは、樹脂層中に含有されることにより、負摩擦帯電性の現像剤の摩擦帯電量を向上させることができる。更にポリエチレンイミンが導電性を有していることにより、樹脂層の体積抵抗値を低く且つ均一に制御することができる。その結果、耐久使用中を通じて現像剤の過剰な摩擦帯電を防止し、画像濃度が安定しやすく、ゴーストの発生を抑制しやすくなる。
【００１０】
ポリエチレンイミンは、下記の一般式（１）及び（２）で表されるユニットを含むアルキルイソシアネート変性ポリエチレンイミンであることが好ましい。ポリエチレンイミンがアルキルイソシアネート変性ポリエチレンイミンであることで、負摩擦帯電性の現像剤の摩擦帯電量を向上させる効果が更に強まる。また、導電性セラミックス粒子との相乗効果で、樹脂層の体積抵抗値がより均一化され易くなる。その結果、耐久使用中を通じて画像濃度がより安定しやすくなる。
【００１１】
【化１】
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【００１２】
アルキルイソシアネート変性ポリエチレンイミンは、例えば市販のポリエチレンイミン（エポミン（商品名）、日本触媒社製）に、アルキルイソシアネートを付加反応させることにより得ることができる。付加反応させるアルキルイソシアネートのアルキル基としては、以下に挙げる炭素数８乃至２０のアルキル基が好ましい。オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、ノナデシル基およびエイコシル基である。アルキル基は直鎖であっても、分岐を有する構造であっても良いが、柔軟性に優れる、直鎖アルキル基が好ましい。アルキルイソシアネートのアルキル基の炭素数が８以上であると、負帯電性の現像剤の摩擦帯電性を更に強める効果が得られやすい。また、導電性セラミックス粒子との相乗効果で、樹脂層の体積抵抗値がより均一化され易くなる。その結果、画像濃度が安定しやすくなる。アルキルイソシアネートのアルキル基の炭素数が２０以下であると、樹脂層中にポリエチレンイミン以外の樹脂を含有させた時に、相溶性が向上しやすくなる。また、導電性セラミックス粒子との相乗効果で、樹脂層の体積抵抗値がより均一化され易くなる。その結果、画像濃度ムラが発生しにくくなる。
【００１３】
アルキルイソシアネートの付加率としては、ポリエチレンイミンのアミン価に対して、０．８乃至１．３モル当量が好ましい。付加率が０．８モル当量以上であると、負帯電性の現像剤の摩擦帯電性を更に強める効果が得られやすく、画像濃度が安定しやすくなる。また、付加率が１．３モル当量以下であると、未反応のアルキルイソシアネートが経時で染み出しにくく、他部材を汚染しにくくなる。
ポリエチレンイミンの重量平均分子量としては、３００乃至１００００が好ましい。重量平均分子量が３００以上であると、負帯電性の現像剤の摩擦帯電量を向上させやすく、耐久使用中を通じて画像濃度が安定しやすくなる。重量平均分子量が１００００以下であると、樹脂層中にポリエチレンイミン以外の樹脂を含有させた時に、相溶性が向上しやすくなり、画像濃度ムラが発生しにくくなる。
【００１４】
本発明に用いられる導電性セラミックス粒子は、樹脂層中に含有されることにより、樹脂層の耐摩耗性を向上させることができる。また、ポリエチレンイミンとの相乗効果により、樹脂層の体積抵抗値を更に均一に低くすることができる。その結果、耐久使用中を通じて画像濃度が安定しやすく、ゴーストの発生を抑制しやすくなる。導電性セラミックス粒子の電気抵抗率としては、１０6Ω・ｃｍ以下が好ましい。電気抵抗率が１０6Ω・ｃｍ以下であると樹脂層の体積抵抗値を低く制御しやすくなる為、ゴーストの発生を抑制しやすい。また、樹脂層の体積抵抗値を均一に制御しやすくなる為、画像濃度ムラの発生を抑制しやすくなる。  導電性セラミックス粒子としては、炭化ホウ素、炭化ケイ素、炭化チタンの如き炭化物系セラミックス粒子が挙げられる。中でも炭化ホウ素、炭化ケイ素は比重が比較的低いため、樹脂層中で均一に存在しやすく、画像濃度ムラを抑制しやすい為好ましい。
【００１５】
導電性セラミックス粒子の一次平均粒子径としては、０．３μｍ以上、３．０μｍ以下であることが好ましい。一次平均粒子径を０．３μｍ以上とすることで、樹脂層の耐摩耗性を更に向上させることができ、耐久使用中を通じて画像濃度が安定しやすい。一次平均粒子径を３．０μｍ以下とすることで、樹脂層中に導電性セラミックス粒子が均一に存在しやすくなり、画像濃度ムラを抑制しやすくなる。樹脂層中の導電性セラミックス粒子の含有量としては、ポリエチレンイミンやフェノール樹脂の如き樹脂成分１００質量部に対し、５質量部以上、２０質量部以下であることが好ましい。５質量部以上とすることで、樹脂層の耐摩耗性を向上させやすく、耐久使用中を通じて画像濃度が安定しやすくなる。２０質量部以下とすることで、樹脂層中に導電性セラミックス粒子が均一に存在しやすくなり、画像濃度ムラを抑制しやすくなる。
【００１６】
導電性セラミックス粒子は略球状であることが好ましい。略球状とすることで、樹脂層中に均一に存在しやすくなり、画像濃度ムラを抑制しやすくなる。尚、略球状とは、粒子の長径／短径の比が１．０〜２．０であることを意味する。本発明においては、長径／短径の比が１．０〜１．５の略球状粒子を用いることがより好ましい。
【００１７】
樹脂層中にポリエチレンイミン以外の樹脂を含有させ、樹脂層の耐摩耗性を向上させる為には、フェノール樹脂を用いることが好ましい。フェノール樹脂とポリエチレンイミンの含有量としては、フェノール樹脂１００質量部に対し、ポリエチレンイミンの含有量が、０．１質量部以上、１０質量部以下であることが好ましい。ポリエチレンイミンの含有量を１０質量部以下とすることで、フェノール樹脂を含有したことによる耐摩耗性の効果が得られやすく、更にフェノール樹脂中にポリエチレンイミンが均一に存在しやすくなる。その結果、耐久使用中を通じて画像濃度が安定しやすくなり、画像濃度ムラが発生しにくくなる。ポリエチレンイミンの含有量を０．１質量部以上とすることで、負帯電性の現像剤の摩擦帯電量を向上させやすく、画像濃度が安定しやすくなる。フェノール樹脂としては、レゾール型フェノール樹脂が樹脂層の耐摩耗性を向上させやすい点で好ましい。
【００１８】
樹脂層の体積抵抗値は、好ましくは１０4Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０-3Ω・ｃｍ以上、１０3Ω・ｃｍ以下である。樹脂層の体積抵抗値が１０4Ω・ｃｍ以下であると、ゴーストの発生の抑制に有効である。樹脂層の体積抵抗値を調整する方法として、樹脂層中に前記の導電性セラミックス粒子と併用して、他の導電剤を分散含有させる方法がある。他の導電剤としては、個数平均粒径が１μｍ以下、好ましくは０．０１〜０．８μｍの導電性微粒子が用いられる。該導電性微粒子の個数平均粒径を１μｍ以下とすることで、樹脂層の体積抵抗値を均一に制御しやすく、ゴーストの発生を抑制しやすくなる。
【００１９】
また、導電剤の材質としては、以下のものが挙げられる。アルミニウム、銅、ニッケル、銀の如き金属粉体の微粉末、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリウムの如き金属酸化物、カーボンファイバー、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャネルブラックの如きカーボンブラック、グラファイトの如き炭化物である。これらの中でも本発明においては、カーボンブラック、特に、導電性のアモルファスカーボンが好適に用いられる。カーボンブラックは電気伝導性に特に優れ、高分子材料に充填して導電性を付与したり、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電性を得ることができるためである。
【００２０】
また、これらの導電剤を２種以上使用して、樹脂層の体積抵抗値を制御してもよい。２種以上の導電剤を使用する場合は、カーボンブラックとグラファイト等の黒鉛化粒子が好ましい。カーボンブラックと黒鉛化粒子を導電剤として用いると、体積抵抗値が均一で且つ良好な導電性を有する樹脂層を得ることができ易い。更には、現像剤担持体の表面粗さをある程度得ることもできるため、現像剤担持体上のトナーの摩擦帯電性を均一に制御し易い。また、本発明において好適なこれらの導電剤の添加量は、ポリエチレンイミンやフェノール樹脂の如き樹脂成分１００質量部に対し、１質量部〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。１質量部以上であると、樹脂層の体積抵抗値を所望のレベルに制御しやすくなる。１００質量部以下であると、特にサブミクロンオーダーの粒度を有する微粉体を用いた場合に発生しやすい、樹脂層の強度（耐摩耗性）の低下を抑制しやすくなる。樹脂層表面の粗さは、現像方式によって、好ましい範囲が異なるが、一般的に算術平均粗さＲａ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１））が０．１５μｍ〜３．００μｍであることが好ましい。Ｒａが０．１５μｍ以上であると、現像剤の搬送量を十分にすることができるので、現像剤の搬送量不足による画像濃度薄や現像剤コート層の不均一による画像不良の発生を防止し易い。また、Ｒａが３．００μｍ以下であると、現像剤の搬送量が安定し、トナーの摩擦帯電量分布が均一になるように摩擦帯電することができる。
【００２１】
樹脂層の表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）に準じた測定方法による測定値を採用することができる。樹脂層の粗さを所望の値にする方法としては、基体にサンドブラストにより表面粗度を付与し、その上に樹脂層を形成する方法や、樹脂層に凹凸付与粒子を含有させて表面粗度を得る方法がある。表面粗度の耐久性や低コストで表面粗度を制御する観点から樹脂層に凹凸付与粒子を含有させる方法が好ましい。凹凸付与粒子を添加することで、現像剤担持体の樹脂層の表面に適度な表面粗度を保持させて現像剤の搬送性を向上し、現像剤と樹脂層との接触機会を増やし、摩擦帯電性を向上しやすくなる。
【００２２】
凹凸付与粒子としては、樹脂層表面に適当な凹凸を形成させるためには、その体積平均粒径が１〜２０μｍであることが好ましく、２〜１０μｍであることがより好ましい。体積平均粒径が１μｍ以上であれば、含有量が少なくても樹脂層に適当な表面の粗さを付与することができる。凹凸付与粒子の体積平均粒径が２０μｍ以下であれば、樹脂層の表面の粗さが不均一になると共に粗さが大きくなりすぎて現像剤の摩擦帯電が不十分となることを抑制し、得られる画像においてカブリや濃度薄等の画質悪化を抑制することができる。このような凹凸付与粒子としては、樹脂粒子、金属酸化物粒子、炭素化物粒子等を用いることができ、また、凹凸付与粒子の形状としては、球状又はそれに類する形状が、樹脂層中で均一に分散しやすくなるため、好ましい。凹凸付与粒子の体積平均粒径は、レーザー回折型粒度分布計を用いて測定した測定値を採用することができる。
【００２３】
本発明に用いる現像剤担持体の基体としては、円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材が挙げられる。中でも金属のような剛体の円筒管もしくは中実棒は、加工精度と耐久性が優れている為好ましい。このような基体はアルミニウム、ステンレス鋼、真鍮の如き非磁性の金属又は合金を円筒状あるいは円柱状に成型し、研磨、研削の如き加工を施したものが好適に用いられる。また、前記基体上にゴム層又は樹脂層を形成したものを、基体として用いても良い。これらの基体は画像の均一性を良くするために、高精度に成型あるいは加工されて用いられる。例えば長手方向の真直度が３０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下であることが好適である。現像剤担持体と感光体ドラムとの間隙の振れとしては、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、現像スリーブを回転させた場合の垂直面との間隙の振れが３０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下、さらには１０μｍ以下であることが好ましい。基体は、材料コストや加工のしやすさからアルミニウムが好ましく用いられる。
【００２４】
次に樹脂層を基体の表面上に形成して現像剤担持体を製造する方法について説明する。樹脂層は、例えば、その各原料成分を溶剤中に分散混合して塗料化し、基体上に塗工し、乾燥固化あるいは硬化することにより形成することが可能である。まず、各原料成分の塗料中への分散混合には、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミルの如きビーズを利用した公知の分散装置が好適に利用可能である。この時、ビーズの粒径としては、０．８ｍｍ以下が各成分を塗料液中へ均一に分散混合する為に好ましく、０．６ｍｍ以下がより好ましい。また得られた塗料の基体への塗工方法としては、ディッピング法、スプレー法、ロールコート法の如き公知の方法が適用可能であるが、樹脂層中の各成分を均一にする為にはスプレー法が好ましい。さらにまた、樹脂層の膜厚は、均一な膜厚に成形することが容易であることから、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは４０μｍ以下、更に好ましくは４μｍ〜３０μｍである。
【００２５】
現像装置は、トナー粒子を有する負帯電性の現像剤と、該現像剤を収容している容器と、上記現像剤担持体と、現像剤担持体上に現像剤層を形成する現像剤層厚規制部材とを有している。本発明においては、磁性一成分現像剤や非磁性一成分現像剤を用いた非接触型現像装置及び接触型現像装置や、二成分現像剤を用いた現像装置等いずれも用いることができる。特に、本発明は、現像剤担持体上の現像剤の帯電量にばらつきが生じやすい傾向を有する磁性一成分非接触型現像装置や、非磁性一成分非接触型現像装置等の非接触型現像装置に有効である。
【００２６】
本発明の現像装置を、磁性一成分非接触型現像装置に適用した一例を図１の概略構成図に示す。当該現像装置は、現像剤を収容するための容器（現像容器１０９）と、前記容器に貯蔵された磁性トナー粒子を有する磁性一成分現像剤（不図示）（トナーともいう）を担持搬送するための本発明の現像剤担持体１０５を有している。現像剤担持体１０５には、基体１０２である金属円筒管上に樹脂層１０１が被覆形成された現像スリーブ１０３が設けられ、その内部には磁石（マグネットローラ）１０４が配置され、トナーを表面上に磁気的に誘導しかつ保持するようになっている。一方、静電潜像担持体、例えば、感光体ドラム１０６は矢印Ｂ方向に回転し、現像剤担持体１０５と感光体ドラム１０６とが対向する現像領域Ｄにおいて、現像剤担持体１０５上の現像剤を静電潜像に付着させ、トナー像を形成するようになっている。
【００２７】
このような現像装置における現像方法を以下に説明する。現像容器１０９内へ、現像剤補給容器（不図示）から現像剤供給部材（スクリューなど）１１８を経由してトナーが送り込まれる。現像容器１０９は、第一室１１２と第二室１１１に分割されており、第一室１１２に送られたトナーは攪拌搬送部材１１０により現像容器１０９及び仕切り部材１１３により形成される隙間を通過して第二室１１１に送られる。第二室１１１中には攪拌部材１１４が設けられ、現像剤が滞留するのを防止する。
【００２８】
現像容器には、現像剤担持体１０５に約５０μｍ以上、５００μｍ以下の間隙を有して対向するように、現像剤層厚規制部材である磁性ブレード１０７が装着される。マグネットローラ１０４の磁極Ｎ１からの磁力線を磁性ブレード間に集中させ、現像剤担持体が矢印Ａ方向に回転し、現像剤担持体１０５上にトナーの薄層を形成する。尚、磁性ブレード１０７に替えて非磁性の現像剤層厚規制部材を使用してもよい。トナーは相互間及び現像剤担持体１０５表面の樹脂層１０１間の摩擦により、感光体ドラム１０６上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。現像剤担持体１０５上に形成されるトナー層の厚みは、現像領域Ｄにおける現像剤担持体１０５と感光体ドラム１０６との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ましい。
【００２９】
また、現像剤担持体１０５に担持されたトナーを感光体ドラム上の静電潜像へ飛翔させ、これを現像するため、現像剤担持体１０５に現像バイアス電源１０８から現像バイアス電圧を印加することが好ましい。現像剤担持体１０５に印加する現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときは、静電潜像の電位と背景部の電位との中間値に相当する電圧が好ましい。現像された画像の濃度を高め、かつ階調性を向上させるために、現像剤担持体１０５に交番バイアス電圧を印加し、現像領域Ｄに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合にも、現像剤担持体１０５に印加する電圧として、静電潜像の電位と背景部の電位との中間の値に相当する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧が好ましい。このとき、高電位の静電潜像にトナーを付着させる、いわゆる正規現像の場合には、静電潜像の極性と逆極性に摩擦帯電する磁性一成分現像剤を使用する。低電位の静電潜像にトナーを付着させる、いわゆる反転現像の場合には、静電潜像の極性と同極性に摩擦帯電する磁性一成分現像剤を使用する。ここで、高電位、低電位というのは、絶対値による表現である。
【００３０】
本発明の現像装置を、磁性一成分非接触型現像装置に適用した他の例を図２に示す。図２に示す現像装置には、ウレタンゴム、シリコーンゴム等のゴム製、あるいはリン青銅、ステンレス鋼等の金属製の弾性板からなる弾性ブレード２１５が備えられている。この弾性ブレード２１５は、現像剤担持体２０５に、磁性一成分現像剤を介して接触又は押し当てられ、現像剤は図１に示す非接触型現像装置と比較してより強い規制を受けて現像剤担持体２０５上に薄い層に形成される。この種の現像装置においては、トナーは現像剤担持体表面の導電性の不均一さの影響を受けやすく、現像剤担持体上のトナー層は摩擦帯電量がばらつき、摩擦帯電量分布がブロードになりやすい。しかしながら、このような現像装置においても、本発明の現像剤担持体を用いることで、上記現像剤担持体表面の導電性が均一なため、トナーの摩擦帯電量分布をシャープにすることができる。
【００３１】
ここで、現像剤担持体２０５に対する弾性ブレード２１５の当接圧力は、線圧４．９Ｎ／ｍ以上、４９Ｎ／ｍ以下であることが、トナーの規制を安定化させ、トナー層の厚みを好適に規制できる点で好ましい。弾性ブレード２１５の当接圧力を線圧４．９Ｎ／ｍ以上とすると、現像剤担持体上に形成するトナー層の厚さを高精度に制御することができ、得られる画像においてカブリや磁性一成分現像剤もれの発生を抑制することができる。また、線圧４９Ｎ／ｍ以下とすると、磁性一成分現像剤の摺擦力が適度な大きさとなり、トナーの劣化や現像剤担持体２０５及び弾性ブレード２１５への融着を防止することができる。上記例は磁性一成分非接触型であるが、本発明の現像装置は、現像剤担持体上の磁性一成分現像剤の層厚が、現像領域Ｄにおける現像剤担持体と感光体ドラムとの間の間隙距離以上の厚さに形成される、磁性一成分接触型現像装置に好適に適用することができる。
【００３２】
本発明の現像装置を非磁性一成分非接触型現像装置に適用した他の例を図３に示す。図３に示す現像装置は、静電潜像を担持する静電潜像担持体、例えば感光体ドラム３０６は、矢印Ｂ方向に回転される。現像剤担持体としての現像スリーブ３０３は、基体（金属製円筒管）３０２とその表面に形成される樹脂層３０１から構成されている。基体として金属製円筒管の代わりに円柱状部材を用いることもでき、非磁性一成分現像剤が用いられるため、基体３０２の内部には磁石は内設されていない。
【００３３】
このような現像装置における現像方法を以下に説明する。現像容器３０９内には非磁性一成分現像剤３１７（トナーともいう）を撹拌搬送するための撹拌搬送部材３１０が設けられている。更に、現像容器内には、現像スリーブ３０３に現像剤を供給し、かつ現像後の現像スリーブ３０３の表面に残存するトナーを剥ぎ取るための現像剤供給・剥ぎ取り部材（現像剤供給・剥ぎ取りローラ）３１６が現像スリーブ３０３に当接して設けられている。部材３１６が現像スリーブ３０３と同方向又は反対方向に回転することにより、現像容器３０９内で現像スリーブ３０３に残留するトナーを剥ぎ取り、新たなトナーが供給される。現像スリーブ３０３は、供給されたトナーを担持して、矢印Ａ方向に回転することにより、現像スリーブ３０３と感光体ドラム３０６とが対向した現像領域Ｄにトナーを搬送する。現像スリーブ３０３に担持されているトナーは、現像剤層厚規制部材３１５により現像スリーブ３０３の表面に押し当てられ、その厚みが一定に形成される。トナーは相互間、現像スリーブ３０３との間、現像剤層厚規制部材３１５との間の摩擦により、感光体ドラム３０６上の静電潜像を現像するのに十分な帯電が付与される。現像スリーブ３０３上に形成されるトナー層の厚みは、現像部における現像スリーブ３０３と感光体ドラム３０６との間の最小の間隙より、更に薄いものであることが好ましい。このような非接触型現像装置に本発明は特に有効である。
【００３４】
現像スリーブ３０３に担持されたトナーを感光体ドラムの静電潜像へ飛翔させ、これを現像するため、現像スリーブに現像バイアス電源３０８から現像バイアス電圧を印加することが好ましい。現像バイアス電圧としては、直流電圧、交番バイアス電圧いずれであってもよく、その電圧も上記と同様の電圧とすることが好ましい。現像剤供給・剥ぎ取り部材３１６は、例えば、樹脂、ゴム、スポンジ等の弾性ローラや、ベルト、ブラシ部材等を用いることができる。弾性ローラを用いる場合、その回転方向は、現像スリーブ３０３に対して、同方向若しくは反対方向を適宜選択することができるが、通常、同方向（矢印Ｃ方向）に回転することが、剥ぎ取り性及び供給性の点で好ましい。現像スリーブ３０３に対する弾性ローラの侵入量は、０．５ｍｍ以上、２．５ｍｍ以下であることが、現像剤の供給及び剥ぎ取り性の点で好ましい。弾性ローラの侵入量を０．５ｍｍ以上とすると、剥ぎ取り性が向上し、ゴーストの発生を抑えることができる。侵入量を２．５ｍｍ以下とすると、トナーへのストレスが少なく、トナー劣化や融着やカブリを抑えることができる。
【００３５】
弾性ブレード３１５も図２に示す磁性一成分非接触型現像装置の弾性ブレード２１５と同様の材質、同様の湾曲形状を有し、現像スリーブ３０３に押し当てられるように設置されたものが好ましい。弾性ブレード３１５としては、特に安定した規制力とトナーへの安定した（負）摩擦帯電付与性のために、安定した加圧力の得られるリン青銅板表面にポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）を貼り付けた構造のものを用いることが好ましい。ポリアミドエラストマー（ＰＡＥ）としては、ポリアミドとポリエーテルの共重合体が挙げられる。現像スリーブ３０３に対する弾性ブレード３１５の当接は、図２に示す磁性一成分非接触型における現像剤担持体２０５に対する弾性ブレード２１５の場合と同じ当接力によることが同様の理由から好ましい。本発明の現像装置は、現像スリーブ上の非磁性一成分現像剤の層厚が、現像領域Ｄにおける現像スリーブと感光体ドラムとの間の間隙距離以上の厚さに形成される、非磁性一成分接触型現像装置にも好適に適用できる。
【００３６】
本発明の現像装置を二成分現像装置に適用した他の例を図４に示す。図４に示す現像装置は、磁性キャリアとトナーとを含む二成分現像剤を用い、感光体ドラム４０６上の静電潜像にトナーを供給し現像を行う二成分磁気ブラシ現像方式の反転現像装置である。現像剤担持体である現像スリーブ４０３は、アルミニウム等の金属製円筒体の基体４０２及び樹脂層４０１を有し、その外周面の一部を外部に露呈させて現像容器４０９内に回転可能に配設されている。現像スリーブ４０３内部にはマグネットローラ４０４が挿入され現像スリーブを軸支して固定され、現像スリーブ表面に現像剤がブラシのように形成されるようになっている。現像容器には、コーティングブレード４１９がその先端が現像スリーブ４０３に対向するように設置され、現像容器４０９内部には、底部側に現像剤攪拌部材４１４が、上部側には補給用トナーを収容したトナーホッパー４２０が設けられている。
【００３７】
４２３は感光体ドラム４０６の周面を一様に帯電処理する帯電装置であり、本例では磁気ブラシ型帯電装置である。マグネットローラ４２２の有する磁力によって、帯電装置としての搬送スリーブ４２３の表面に磁性粒子４２１よりなる磁気ブラシを形成し、この磁気ブラシを感光体ドラム４０６の表面に接触させ、感光体ドラム４０６を帯電する。なお、搬送スリーブ４２３には、バイアス印加手段（不図示）により帯電バイアスが印加されている。現像容器４０９内にはトナーと磁性キャリアとの混合物の二成分現像剤（不図示）が収納され、現像剤攪拌部材４１４によって攪拌されることにより、トナーは主として磁性キャリアとの摺擦により負極性に摩擦帯電される。また、現像スリーブ４０３の近傍に存在するトナーは現像スリーブ４０３との摺擦によっても摩擦帯電される。現像スリーブ内のマグネットローラ４０４の磁力により現像容器４０９内の現像剤の一部が現像スリーブ表面に付着し、その回転に伴い、コーティングブレード４１９により所定厚に整層された磁気ブラシ層が現像スリーブ上に順次形成され、現像部へ搬送される。
【００３８】
現像スリーブ４０３はＳ−Ｄギャップを有して感光体ドラム４０６に対向するように配置され、Ｓ−Ｄギャップにおいて現像部が形成される。Ｓ−Ｄギャップはキャリアが感光体ドラム上への付着を抑制し、ドット再現性を向上できる距離を有することが好ましく、具体的には、１００μｍ以上、１０００μｍ以下であることが好ましく、例えば３５０μｍとすることができる。Ｓ−Ｄギャップが１００μｍ以上であれば、感光体ドラムへトナーの供給が充分に行われ得られる画像の濃度を高く保つことができる。またＳ−Ｄギャップが１０００μｍ以下であれば現像部においてマグネットローラの磁力線の密度を高く保つことができ、キャリアを拘束して感光体ドラムへの付着を抑制し、ドット再現性の悪化を抑制することができる。現像スリーブ４０３は感光体ドラム４０６と同方向に回転駆動され、現像部において磁気ブラシ層が感光体ドラム４０６の面に接触して感光体ドラム面を適度に摺擦する。
【００３９】
この二成分現像装置において、現像スリーブ４０３には直流電圧（Ｖｄｃ）と交流電圧（Ｖａｃ）とを重畳した振動電圧の現像バイアスを印加することが好ましい。振動電圧のピーク間の電圧は３００Ｖ乃至３０００Ｖが好ましく、周波数は５００Ｈｚ乃至１００００Ｈｚ、好ましくは１０００Ｈｚ乃至７０００Ｈｚであり、それぞれプロセスにより適宜選択して用いることができる。この場合、波形としては三角波、矩形波、正弦波、あるいはＤｕｔｙ比を変えた波形、断続的な交番重畳電界等種々選択して用いることができる。回転する現像スリーブ４０３により現像部に搬送された磁気ブラシ層からトナー分が、現像バイアスによる電界によって感光体ドラム４０６に形成された静電潜像に付着して静電潜像がトナー像として現像される。また、感光体ドラム４０６面の静電潜像を露光明部として形成する場合、低電位の静電潜像にトナーが付着して反転現像を行う。
【００４０】
現像部を通過した現像スリーブ４０３上に残留するトナーは引き続き現像スリーブ４０３の回転に伴い現像容器４０９内の現像剤溜り部に戻される。現像容器４０９内の二成分現像剤のトナー濃度を所定の範囲内に維持するために、トナー濃度検知センサーによってトナー濃度が検知され、その検知情報に応じてトナーが現像容器４０９内の二成分現像剤に補給される。トナー濃度検地センサーは、現像容器４０９内の現像剤のトナー濃度を、例えば、コイルのインダクタンスを利用して現像剤の透磁率の測定値に基づき検知する。トナー濃度検地センサーの検出に応じてトナーホッパー４２０が駆動制御されて、トナーホッパー４２０内のトナーが現像容器４０９内の二成分現像剤に補給され、攪拌部材４１４により攪拌され、キャリアと均一に混合攪拌される。
【００４１】
図１乃至図４に示す現像装置は、本発明の現像装置の一例であり、本発明の現像装置は、現像剤担持体の形状、現像容器の形状、攪拌搬送部材の有無、磁極の配置、現像剤供給部材の形状、補給容器の有無等はこれらの例に限定されない。
【００４２】
次に、本発明に係る現像装置にて用いられる現像剤（トナー）について説明する。本発明に使用するトナーは、現像剤用結着樹脂に着色剤、荷電制御剤、離型剤、無機微粒子等を配合したもので、形式として、磁性材料を必須成分とする磁性現像剤と磁性材料を含まない非磁性現像剤がある。形式は現像装置に適応して適宜選択される。また、本発明で使用するトナーは、いずれの形式であっても、重量平均粒径が４μｍ以上、１１μｍ以下の範囲にあることが、トナーの摩擦帯電量あるいは画質及び画像濃度がバランスのとれたものとなることから、好ましい。トナーの重量平均粒径が１１μｍ以下であれば、微小ドット画像の再現性が低下するのを抑制することができる。一方、トナーの重量平均粒径が４μｍ以上であれば、帯電不良によるカブリ、濃度薄等の発生を抑制することができる。
【００４３】
トナー用結着樹脂としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等を使用することができるが、この中でもビニル系樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。上記トナーには摩擦帯電特性を向上させる目的で、荷電制御剤をトナー粒子に包含させる（内添）、又はトナー粒子と混合して用いる（外添）ことができる。荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが容易となる。
【００４４】
正の荷電制御剤として以下のものが使用できる。ニグロシン、トリアミノトリフェニルメタン系染料及び脂肪酸金属塩による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルホン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩等である。これらは単独であるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。また、負の荷電制御剤としては、有機金属化合物、キレート化合物が有効である。その例としては、アルミニウムアセチルアセトナート、鉄（ＩＩ）アセチルアセトナート、３，５−ジターシャリーブチルサリチル酸クロムを挙げることができる。特にアセチルアセトン金属錯体、モノアゾ金属錯体、ナフトエ酸あるいはサリチル酸系の金属錯体又は塩が好ましい。
【００４５】
上記トナーが、磁性トナーの場合、磁性材料として、以下のものを用いることができる。マグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の酸化鉄系金属酸化物；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の磁性金属；これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金、及びこれらの混合物等。これら磁性材料は、着色剤としての機能を兼務させることができる。上記トナーに配合する着色剤として、顔料、染料を使用することが可能であり、適宜選択して使用すればよい。
【００４６】
上記トナーには離型剤を配合することが好ましい。離型剤としては、以下のものが挙げられる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス等の脂肪族炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス、モンタンワックス等の脂肪酸エステルを主成分とするワックス類。更に、トナーには、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、保存性向上及びクリーニング性向上のために、シリカ、酸化チタン、アルミナ等の無機微粒子を外添すること、すなわち現像剤表面近傍に存在させていることが好ましい。
【００４７】
無機微粒子の添加量は、トナー中に０．１質量％乃至５．０質量％が好ましく、より好ましくは０．５質量％乃至４．０質量％である。また、外添剤として種々のものを組み合わせて使用してもよい。上記トナーには上記の他、適宜外添剤を添加することができる。適用可能な外添剤としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデン等の滑剤、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、ケイ酸ストロンチウム等の研磨剤を挙げられる。
【００４８】
上記トナーを製造するには、まず、結着樹脂、着色剤としての顔料又は染料、離型剤、必要に応じて磁性材料や荷電制御剤、その他の添加剤をヘンシェルミキサー、ボールミキサーの如き混合機により充分に混合する。次いで、これを加熱ロール、ニーダー、エクストルーダー等の熱混練機を用いて溶融して樹脂類を互いに相溶させた中に離型剤、顔料、染料、磁性体を分散又は溶解させる。この溶融物を、冷却固化した後、粉砕及び分級を行ってトナー粒子を得る。更に、必要に応じて所望の添加剤を加え、ヘンシェルミキサー等の混合機により充分に混合して、現像剤（トナー）とすることもできる。このような現像剤は、種々の方法で、球形化処理、表面平滑化処理を施して用いると、転写性が良好となり好ましい。そのような方法としては、以下のものが挙げられる。攪拌羽根又はブレード、及びライナー又はケーシングを有する装置で、例えば、現像剤をブレードとライナーの間の微小間隙に通過させる際に、機械的な力により表面を平滑化したり現像剤を球形化したりする方法が挙げられる。また温水中にトナーを懸濁させ球形化する方法、熱気流中にトナーを曝し、球形化する方法が挙げられる。
【００４９】
また、球状の現像剤を直接作る方法としては、水中に現像剤結着樹脂となる単量体を主成分とする混合物を懸濁させ、重合してトナーとする方法がある。一般には、まず、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、更に必要に応じて架橋剤、磁性材料、荷電制御剤、離形剤、その他の添加剤を均一に溶解又は分散させ単量体組成物とする。次いで、この単量体組成物を分散安定剤含有の連続相、例えば水相中に適当な攪拌機を用いて適度な粒滴に分散し、更に重合反応を行わせ、所望の粒子径を有する現像剤を得る方法である。二成分現像剤である場合、キャリアは体積平均粒径（Ｄｖ）が１５．０μｍ乃至７０．０μｍであることが好ましい。上記範囲内に制御することによって、磁性キャリアの形状を略球形且つ均一な大きさに制御することができるため、良好な帯電付与性能を維持できる。より好ましくは、体積平均粒径（Ｄｖ）が、２０．０μｍ乃至５０．０μｍであることが高画質化と耐久安定性の面で優れる。
【００５０】
キャリアの真比重は、３．０ｇ／ｃｍ3乃至５．０ｇ／ｃｍ3であるものが好ましく、より好ましくは、３．２ｇ／ｃｍ3乃至４．０ｇ／ｃｍ3である。真比重がこの範囲にあると、キャリアとトナーとの撹拌混合においてトナーへの負荷が少なく、キャリアへのトナースペントが抑制され、トナー離れを長期間良好に維持することができ、また感光体ドラムへのキャリア付着が抑制されるので好ましい。磁性キャリアは、少なくともその表面に樹脂成分を有するものが用いられる。例えば、鉄、銅、ニッケル、コバルト等の磁性金属、マグネタイト、フェライト等の磁性酸化物の芯材に樹脂層を有したもの、又は上述したような磁性微粒子を樹脂中に分散した磁性微粒子分散型キャリア等が使用可能である。
【実施例】
【００５１】
以下実施例によって本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、以下の配合における部、％は、特にことわらない限り、それぞれ質量部、質量％である。
以下に、本発明に関わる物性の測定方法について説明する。
１．現像剤担持体の測定方法
１−１．導電性セラミックス粒子の一次平均粒径
集束イオンビーム（商品名：ＦＢ−２０００Ｃ；株式会社日立製作所製）を用いて、現像剤担持体の断面を、現像剤担持体の軸方向に対して垂直面で２０ｎｍ毎に切断した。切断した各裁断面を、電子顕微鏡（商品名：Ｈ−７５００；株式会社日立製作所製）を用いて撮影した。撮影した複数枚の画像より各粒子において、長径と短径の和が最大となる画像の測定値をその粒子の長径及び短径として、１００個のセラミックス粒子の粒子径をそれぞれ測定した。当該粒子の粒子径は、測定した粒子の長径と短径の平均値とした。各粒子径により、算術平均粒子径を求めて一次平均粒径とした。尚、測定倍率は、２万倍とした。
【００５２】
１−２．導電性セラミックス粒子の長径／短径の比
導電性セラミックス粒子の長径及び短径の測定には、電子顕微鏡を用いて拡大倍率２万倍で撮影した拡大写真を用いた。この拡大写真からランダムにサンプリングしたサンプル１００個について、前記１−１と同様にして長径及び短径を測定して、長径／短径の比を求め、その平均値をもって粒子の長径／短径の比とした。
１−３．導電性セラミックス粒子の電気抵抗率
粉体測定システムＭＣＰ−ＰＤ４１（（株）ダイアインスツルメンツ製）を用いて、１０ＭＰａ加圧下で実施した。なお、電気抵抗率の測定は、ロレスターＧＰ又はハイレスターＵＰ（共に三菱化学（株）製）を使用し、四探針法にて行なった。測定環境は、２０℃乃至２５℃、５０％ＲＨ乃至６０％ＲＨとした。
１−４．樹脂層の体積抵抗値
１００μｍの厚さのＰＥＴシート上に、７μｍ乃至２０μｍの樹脂層を形成し、抵抗率計「ロレスタＡＰ」（商品名、三菱化学製）にて４端子プローブを用いて樹脂層の体積抵抗値を測定した。測定環境は、２０℃乃至２５℃、５０％ＲＨ乃至６０％ＲＨとした。
【００５３】
１−５．現像剤担持体表面の算術平均粗さＲａ
ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）に基づき、表面粗さ計「サーフコーダーＳＥ−３５００」（商品名、株式会社小坂研究所製）を用いてＲａを測定した。測定条件としては、カットオフ０．８ｍｍ、評価長さ４ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓとし、軸方向３点×周方向３点＝９点について測定し、その平均値をＲａとした。
１−６．凹凸付与粒子の体積平均粒径
測定装置として、レーザー回折型粒度分布計（商品名：コールターＬＳ−２３０型粒度分布計；ベックマン・コールター株式会社製）を用いた。測定には、少量モジュールを用い、測定溶媒はイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を使用した。まず、ＩＰＡにて測定装置の測定系内を約５分間洗浄し、洗浄後バックグラウンドファンクションを実行した。次にＩＰＡ５０ｍｌ中に、測定試料約１０ｍｇを加えた。試料を懸濁した溶液を超音波分散機で約２分間分散処理し、試料液を得た後、測定装置の測定系内に試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５％乃至５５％になるように測定系内の試料濃度を調整した。その後に測定を行い、体積分布から算術した体積平均粒径を求めた。
【００５４】
１−７．樹脂層の膜厚
レーザー光にて円筒の外径を測定するレーザー寸法測定器（株式会社キーエンス製；コントローラ「ＬＳ−５５００」（商品名）及びセンサーヘッド「ＬＳ−５０４０Ｔ」（商品名））を用いた。現像剤担持体固定治具及び現像剤担持体送り機構を取り付けた装置にセンサー部を別途固定し、現像剤担持体の外径寸法を測定した。測定は、現像剤担持体長手方向に対し３０分割して３０箇所測定し、更に現像剤担持体を周方向に９０°回転させた後更に３０箇所、計６０箇所について行った。得られた測定値の平均値を当該試料の外径寸法とした。樹脂層形成前に基体の外径を測定しておき、樹脂層形成後に再び外径を測定し、その差分を樹脂層の膜厚とした。
【００５５】
２．現像剤の測定方法
２−１．現像剤（磁性トナー）の重量平均粒径Ｄ４
粒径測定装置（商品名：コールターマルチサイザーＩＩＩ；ベックマン・コールター社製）を用いて測定した。電解液には、１級塩化ナトリウムを用いて調製した１％ＮａＣｌ水溶液を使用した。電解液約１００ｍｌ中に、分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩約０．５ｍｌを加え、さらに測定試料約５ｍｇを加え試料を懸濁した。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記測定装置により、１００μｍアパーチャーを用いて、測定試料の体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。この結果より、体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）を求めた。
【００５６】
２−２．現像剤の平均円形度
平均円形度の測定は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００」（商品名、シスメックス株式会社製）を用いて２３℃、６０％ＲＨの環境下で行った。円相当径０．６０μｍ乃至４００μｍの範囲内の現像剤を測定し、そこで測定された粒子の個々の円形度を下記の計算式により求めた。当該試料の平均円形度は、円相当径３μｍ以上、４００μｍ以下の粒子の円形度の総和を、積算した粒子の総数で除した値である。
円形度＝Ｌ0／Ｌ
〔式中、Ｌ0は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長であり、Ｌは５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理したときの粒子投影像の周囲長である。〕。上記の装置では、各粒子の円形度を算出した後、平均円形度の算出にあたって、得られた円形度によって、各粒子を円形度０．４乃至１．０の範囲を６１分割したクラスに分け、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度を算出する。
【００５７】
３．現像剤担持体の原料
３−１．ポリエチレンイミン
３−１−１．ポリエチレンイミンａ−１の製造
攪拌機、冷却機、滴下ロートを備えた反応器中で、ポリエチレンイミン（商品名エポミンＳＰ−０１２、日本触媒社製）１００質量部をトルエン１６００質量部中に分散した。次いで、３１０質量部のｎ−オクチルイソシアネートを加えて８０℃で３時間反応させた後、２５℃まで冷却した。得られた反応混合溶液を、メタノール１６００質量部と混合して反応生成物を析出させた後、濾過、乾燥して、粉末状のアルキルイソシアネート変性ポリエチレンイミンａ−１を得た。
３−１−２．ポリエチレンイミンａ−２〜ａ−７の製造
エチレンイミンとアルキルイソシアネートの種類と使用量を表１に示す条件とし、その他は前記条件と同様にして、アルキルイソシアネート変性ポリエチレンイミンａ−２〜ａ−７を製造した。
３−１−３．ポリエチレンイミンａ−８
ポリエチレンイミンａ−８として、ポリエチレンイミン（商品名エポミンＳＰ−０１２、日本触媒社製）を用いた。
【００５８】
【表１】
2010210795.tif 000004
【００５９】
３−２．セラミックス粒子
セラミックス粒子として、表２に示すものを使用した。
【００６０】
【表２】
2010210795.tif 000005
【００６１】
３−３．樹脂
ポリエチレンイミン以外で、現像剤担持体に用いる樹脂として以下のものを使用した。
・ｃ−１：メタノール４０％含有のレゾール型フェノール樹脂溶液（商品名：Ｊ−３２５；大日本インキ株式会社）た。
・ｃ−２：シリコーン樹脂（商品名：ＳＲ２４１０；東レダウコーニングシリコーン株式会社製）。
３−４．導電剤
導電剤として、トーカブラック＃５５００（商品名、東海カーボン株式会社製）を用いた。
３−５．凹凸付与粒子
凹凸付与粒子として、ニカビーズＩＣＢ−０５２０（体積平均粒径＝６．２μｍ：日本カーボン社製；商品名）を用いた。
【００６２】
４．現像剤の製造
４−１．現像剤ｄ−１の製造
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン                                                    ７．０ｍｏｌ
ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン                                                      ３．０ｍｏｌ
テレフタル酸                                              ３．０ｍｏｌ
無水トリメリット酸                                        １．９ｍｏｌ
フマル酸                                                  ５．０ｍｏｌ
酸化ジブチル錫                                                ０．２ｇ
上記材料をガラス製４リットルの４つ口フラスコに入れ、温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取り付け、マントルヒーター内においた。
スチレン                                                  １．９ｍｏｌ
２−エチルヘキシルアクリレート                          ０．２１ｍｏｌ
フマル酸                                                ０．１５ｍｏｌ
α−メチルスチレンの２量体                              ０．０３ｍｏｌ
ジクミルパーオキサイド                                  ０．０５ｍｏｌ
上記材料を、ビニル系重合体原料として、滴下ロートに入れた。次に前記フラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、１４５℃の温度で撹拌しつつ、滴下ロートよりビニル系重合体原料を４時間かけて滴下した。次いで２００℃に昇温を行い、４時間反応させてハイブリッド樹脂を得た。
【００６３】
上記ハイブリッド樹脂                                        １００部
磁性酸化鉄（平均粒径：０．１８μｍ、Ｈｃ：９．６ｋＡ／ｍ、σｓ：８１Ａｍ2／ｋｇ、σｒ：１３Ａｍ2／ｋｇ）                              ７５部
モノアゾ鉄錯体「Ｔ−７７」（商品名、保土谷化学工業社製）          ２部
低分子量エチレン−プロピレン共重合体（三洋化成社製  商品名；ビスコール５５０−Ｐ）                                                        ５部
上記材料の混合物を、１３０℃に加熱した二軸押出機で溶融混練した後、溶融混練した混合物を冷却固化した。冷却固化した混合物をハンマーミルで粗粉砕し、得られた粗粉砕物をターボミル（ターボ工業株式会社製）で微粉砕し、次いで風力分級機で分級して、重量平均粒径５．４μｍの磁性トナーを得た。この磁性トナー１００部に対して、疎水性シリカ微粉体（ＢＥＴ１８０ｍ2／ｇ）１．０部をヘンシェルミキサー「ＦＭ−７５型」（商品名、三井三池化工機株式会社製）にて外添して円形度０．９３５の現像剤ｄ−１を得た。
【００６４】
４−２．現像剤ｄ−２の製造
スチレン                                                      ６６部
ブチルアクリレート                                            １２部
モノブチルマレート                                              ９部
ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド                            ０．８部
上記材料の混合物を、還流（温度：１４５ ℃乃至１５５ ℃）しているクメン２００部中に４時間かけて滴下し、クメン還流下で溶液重合を完了させた。さらに、減圧下で２００℃まで昇温させながらクメンを除去して、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体を得た。
スチレン                                                      ５０部
ブチルアクリレート                                            ２０部
モノブチルマレート                                              ２部
ジビニルベンゼン                                              ０．４部
ベンゾイルパーオキサイド                                      ０．８部
ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート          ０．６部
【００６５】
前記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体３０部を、上記材料の混合物中に溶解し混合溶液とした。この混合溶液に、ポリビニルアルコール部分ケン化物０．１５部を溶解した水１７０部を加え、激しく撹拌しながら懸濁分散液とした。更に、水１００部を加え、窒素雰囲気に置換した反応器に上記懸濁分散液を添加し、約８０℃で８時間重合した。重合終了後、濾別し、充分に水洗して後、脱水乾燥し、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体組成物を得た。
上記スチレン−アクリル酸ブチル共重合体組成物                １００部
磁性体（平均粒径：０．２０μｍ）                                ７５部
モノアゾ鉄錯体「Ｔ−７７」（商品名、保土谷化学工業社製）      １．５部
低分子量エチレン−プロピレン共重合体「ビスコール５５０−Ｐ」（商品名、三洋化成社製）                                                      ４部
【００６６】
上記材料の混合物をヘンシェルミキサーで前混合した後、１１５℃に加熱した２軸押出機で溶融混練した。その後、冷却固化し、ハンマーミルで粗粉砕してトナー粗粉砕物を得た。得られたトナー粗粉砕物を、機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業株式会社製、回転子及び固定子の表面に炭化クロムを含有したクロム合金めっきでコーティング（めっき厚１５０μｍ、表面硬さＨＶ１０５０））を用いて、機械的に微粉砕した。得られた微粉砕物を、コアンダ効果を利用した多分割分級装置「エルボジェット分級機」（商品名、日鉄鉱業株式会社製）で微粉及び粗粉を同時に分級除去した。以上の工程を経て、重量平均粒径（Ｄ４）５．８μｍ、平均円形度０．９４７の負摩擦帯電性トナー粒子を得た。
このトナー粒子１００部と、ヘキサメチルジシラザン処理し次いでジメチルシリコーンオイル処理を行った疎水性シリカ微粉体１．２部を、ヘンシェルミキサーで混合して現像剤ｄ−２を得た。
【００６７】
４−３．現像剤ｄ−３の製造
４−３−１．シアントナーの製造
イオン交換水７１０部に、０．１２ｍｏｌ／ｌ−Ｎａ3ＰＯ4水溶液４５０部を投入し、６０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミキサー（商品名、特殊機化工業製）を用いて、１１０００ｒｐｍにて撹拌した。これに１．２ｍｏｌ／ｌ−ＣａＣｌ2水溶液７０部を徐々に添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得た。
スチレン                                                    １６２部
ｎ−ブチルアクリレート                                        ３８部
エステルワックス  ＣＨ3（ＣＨ2）20ＣＯＯ（ＣＨ2）21ＣＨ3（最大吸熱ピーク温度７２℃、Ｍｗ６５０、Ｍｎ５００）                        ２０部
３，５−ジ−ｔ−ブチルサリチル酸アルミニウム化合物                １部
飽和ポリエステル（テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ；酸価  １５、Ｍｗ２３０００、Ｍｎ３５００）                    １０部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                １２部
上記材料を６０℃に加温し、ＴＫ式ホモミキサー（商品名、特殊機化工業製）を用いて、１００００ｒｐｍにて均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）８部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
【００６８】
水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃で窒素雰囲気下において、ＴＫ式ホモミキサーにて１１０００ｒｐｍで１０分間撹拌し、重合性単量体組成物を造粒した。その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ、８０℃に昇温し、１０時間反応させた。重合反応終了後、減圧下で残存モノマーを留去し、冷却後、塩酸を加えてＣａ3（ＰＯ4）2等を溶解した後、ろ過、水洗、乾燥をして、重量平均粒径７．１μｍ、平均円形度０．９８４のシアン粒子を得た。
酸化チタン粒子
（個数分布基準の最大ピーク粒径４０ｎｍ、疎水化度６５％）：０．５部
シリカ粒子
（個数分布基準の最大ピーク粒径３０ｎｍ、疎水化度９５％）：０．８部
前記シアン粒子１００部に、上記材料を添加し、ヘンシェルミキサー「ＦＭ−７５型」（商品名、三井三池化工機社製）で混合して、重量平均粒径６．０μｍ、平均円形度０．９８４のシアントナーを得た。
【００６９】
４−３−２．磁性キャリアの製造
個数平均粒径２５０ｎｍ、比抵抗５．１×１０５Ω・ｃｍのマグネタイト粉に４．０質量％のシラン系カップリング剤（３−（２−アミノエチルアミノプロピル）トリメトキシシラン）を加え、容器内で１１０℃で高速混合撹拌して表面処理した。同様にして、個数平均粒径２６０ｎｍ、比抵抗４．９×１０７Ω・ｃｍのヘマタイト粉を表面処理した。フェノール１０部、ホルムアルデヒド溶液（ホルムアルデヒド３７質量％水溶液）６部、上記処理をしたマグネタイト７６部及び上記処理をしたヘマタイト８部をフラスコに入れ４０℃でよく混合した。このときの反応媒体中の溶存酸素量は７．３ｇ／ｍ3であった。次いでこの反応媒体中に１．５×１０-2ｍ3／ｈの流量で窒素ガスを導入し、２０分間の置換を行った。また、このときの反応媒体中の溶存酸素量は１．０ｇ／ｍ3であった。次に２８質量％アンモニア水５部と水１０部を加え、その後は窒素導入量を０．３×１０-2ｍ3／ｈに抑え、室温から平均昇温速度３．０℃／分で加熱し８５℃まで撹拌しながら昇温・保持し、３時間重合反応させて硬化させた。このときの撹拌翼周速は１．８ｍ／ｓとした。その後、３０℃まで冷却し、更に水を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗した後、風乾した。次いで、これを減圧下（５ｈＰａ以下）、６０℃の温度で乾燥して、磁性体が分散された状態の球状の磁性キャリアコアを得た。
【００７０】
得られたキャリアコアの表面に、せん断応力を連続して印加しながら、下記の化学式で表されるγ−アミノプロピルトリメトキシシランの３質量％メタノール溶液を塗布しつつ、メタノールを揮発させた。
ＮＨ2−ＣＨ2ＣＨ2ＣＨ2−Ｓｉ−（ＯＣＨ3）3
また、シリコーン樹脂「ＳＥ２４１０」（商品名、東レダウコーニング社製）を、シリコーン樹脂固形分として２０％になるようトルエンで希釈した。上記処理機内のシランカップリング剤で処理されたキャリアコアを５０℃で攪拌しながら、希釈したシリコーン樹脂を減圧下で添加して、キャリアコアに対して１．０質量％の樹脂コートを行った。以後、窒素ガスの雰囲気下で２時間攪拌しつつトルエンを揮発させた後、窒素雰囲気下で１４０℃で２時間加熱処理を行って凝集をほぐした後、目開き７６μｍの篩で粗粒を除去して、体積平均粒径３４．０７μｍ、平均円形度０．９２１の磁性キャリアを得た。得られた磁性キャリア９２部に、シアントナー８部を加え、ターブラーミキサーにより２分間混合し、現像剤ｄ−３を得た。
【００７１】
（実施例１）
＜現像剤担持体ｅ−１の製造＞
現像剤担持体ｅ−１を以下の方法により製造した。先ず、下記の各材料を、混合し、横型サンドミル（直径０．６ｍｍのジルコニアビーズの充填率８５％）にて処理し、塗工液ｆ−１を得た。
ポリエチレンイミンａ−２                                  １０質量部
樹脂ｃ−１                          ４００質量部（固形分２４０質量部）
セラミックス粒子  ｂ−１                                  ２５質量部
導電剤（トーカブラック＃５５００）                      １００質量部
凹凸付与粒子（ニカビーズＩＣＢ−０５２０）                ２５質量部
トルエン                                              １０００質量部
基体として外径２０ｍｍのアルミニウム製円筒管（Ｒａ＝０．４μｍ；基準長さ（ｌｒ）＝４ｍｍ）を用意した。当該基体の両端部６ｍｍをマスキングした後、当該基体を、その軸が鉛直方向となるように配置した。そして、当該基体を１２００ｒｐｍで回転させ、エアスプレーガンを３０ｍｍ／秒で下降させながら塗工液ｆ−１を塗布して硬化後の厚さが１２μｍとなるように塗膜を形成した。続いて１５０℃の熱風乾燥炉中で３０分間加熱して塗膜を硬化させて現像剤担持体ｅ−１を得た。
【００７２】
＜電子写真画像形成装置の組み立て、及びそれを用いた画像評価＞
得られた現像剤担持体ｅ−１にマグネットローラを挿入し、両端にフランジを取り付けて、電子写真画像形成装置（商品名：ｉＲ３０４５；キヤノン株式会社製）の現像器の現像ローラとして装着した。なお、磁性ドクターブレードと現像剤担持体ｅ−１との間隙は２３０μｍとした。また、上記の電子写真画像形成装置に現像剤ｄ−１を投入し、下記の画像評価を行った。即ち、印字比率３％の文字画像をＡ４横送りで１０００枚連続複写の画出し試験を行い、初期の画出し試験を行った。その後１００万枚まで連続複写の画出し試験を行い、耐久後の画出し試験を行った。画像評価は、画像濃度、濃度ムラ、ゴースト、耐摩耗性であり、下記評価方法及び評価基準で判定した。画像評価は、常温常湿環境（２３℃、６０％ＲＨ；Ｎ／Ｎ）で実施した。尚、画像評価には、Ａ４のオフィスプランナー用紙（商品名、キヤノン販売製；６４ｇ／ｍ2）を使用した。結果を表４に示す。
【００７３】
（１）画像濃度
画出し試験においてベタ画像を出力し、その濃度を５点測定して平均値を取って画像濃度とし、原稿濃度が０．００の白地部分の画像に対する相対濃度を測定した。その結果から、下記基準にて評価した。なお、画像濃度は「マクベス反射濃度計  ＲＤ９１８」（マクベス社製）を用いた。
Ａ：１．３５以上。
Ｂ：１．２０以上、１．３５未満。
Ｃ：１．００以上、１．２０未満。
Ｄ：１．００未満。
【００７４】
（２）濃度ムラ
ハーフトーン及びベタ黒画像を出力し、画像進行方向に走る、線状、帯状の濃淡差について、下記基準にて評価した。ゴースト及びブロッチ要因による画像濃度ムラに関しては除外して評価した。濃度ムラは下記基準に基づいてランク付けを行い評価した。
Ａ：画像にもスリーブ上にも全く確認できない。
Ｂ：ハーフトーン画像上では軽微な濃度差が確認できるが、ベタ黒画像上では問題ないレベル。
Ｃ：ベタ黒画像上では軽微な濃度差であるが、ハーフトーン画像上に目視で濃度差のわかる帯が確認される。
Ｄ：ハーフトーン画像上に反射濃度計で明確に測定できる濃度差が帯状に現れ、ベタ黒画像上でも目視で濃度差が確認できる。
【００７５】
（３）ゴースト
プリンターの出力画像（複写機の場合には画像チャート）として、画像先端の現像スリーブ１周分に相当する領域を白地にベタ黒の象形画像（正方形や真円など）を等間隔で配置し、それ以外の部分をハーフトーンとしたものを用いた。出力画像において、ハーフトーン上に象形画像のゴーストがどのように出現するかによりランク付けを行った。（ポジゴーストとは、ハーフトーンより画像濃度が高いゴーストを示し、ネガゴーストはハーフトーンよりも画像濃度の低いゴーストを示す。）ゴーストは下記基準に基づいてランク付けを行い評価した。
Ａ：濃淡差が全く見られない。
Ｂ：見る角度によってわずかな濃淡差が確認できる程度。
Ｃ：ゴーストが目視で明確に確認される。
Ｄ：ゴーストがはっきり濃淡として現れ、反射濃度計で濃度差が測定可能。
（４）耐摩耗性
前記１−５．現像剤担持体表面の算術平均粗さＲａの測定方法に従い、１００万枚連続複写の画出し試験前後の現像剤担持体の表面粗さ測定し、それらの差を表面粗さの変化ΔＲａとし、耐摩耗性を評価した。
【００７６】
（実施例２〜１３及び比較例１〜４）
塗工液をそれぞれ表３に示したものを用いた他は、実施例１と同様に現像剤担持体ｅ−２〜ｅ−１３及びｅ−２６〜ｅ−２９を製造し、得られた現像剤担持体を組み込み、改良現像装置を得た。これを用いて、実施例１と同様に画像評価を行った。結果を表４に示す。
【００７７】
【表３】
2010210795.tif 000006
【００７８】
【表４】
2010210795.tif 000007
【００７９】
（実施例１４）
＜現像剤担持体ｅ−１４の製造＞
現像剤担持体ｅ−１４を以下の方法により製造した。先ず、下記の各材料を、混合し、横型サンドミル（直径０．６ｍｍのジルコニアビーズの充填率８５％）にて処理し、塗工液ｆ−１４を得た。
ポリエチレンイミンａ−２                                ２００質量部
セラミックス粒子  ｂ−６                                  ２０質量部
導電剤（トーカブラック＃５５００）                      １００質量部
凹凸付与粒子（ニカビーズＩＣＢ−０５２０）                ３０質量部
トルエン                                                ９００質量部
基体として外径２０ｍｍのアルミニウム製円筒管（Ｒａ＝０．４μｍ；基準長さ（ｌｒ）＝４ｍｍ）を用意した。当該基体の両端部６ｍｍをマスキングした後、当該基体を、その軸が鉛直と平行となるように配置した。そして、当該基体を１５００ｒｐｍで回転させ、エアスプレーガンを４０ｍｍ／秒で下降させながら塗工液ｆ−１４を塗布して硬化後の厚さが８μｍとなるように塗膜を形成した。続いて１５０℃の熱風乾燥炉中で３０分間加熱して塗膜を硬化させて現像剤担持体ｅ−１４を得た。
【００８０】
＜電子写真画像形成装置の組み立て、及びそれを用いた画像評価＞
得られた現像剤担持体ｅ−１４にマグネットローラを組み付け、これをプリンター（商品名：ＬＡＳＥＲ  ＪＥＴ４３５０；ヒューレットパッカード社製）の純正カートリッジに組み込み、現像装置とした。これを上記プリンターに搭載し、現像剤ｄ−２を用いて次の画像評価を行った。即ち、印字比率３％の文字画像をＡ４縦送りで５００枚連続複写の画出し試験を行い、初期の画出し試験を行った。その後５万枚まで連続複写の画出し試験を行い、耐久後の画出し試験を行った。画像評価は、画像濃度、濃度ムラ、ゴーストであり、下記評価方法及び実施例１と同様の評価基準で判定した。画像評価は、常温常湿環境（２３℃、６０％ＲＨ；Ｎ／Ｎ）で実施した。画像評価には、レターサイズのＢｕｓｉｎｅｓｓ４２００用紙（商品名、ＸＥＲＯＸ製；７５ｇ／ｍ2）を使用した。結果を表６に示す。
【００８１】
（実施例１５〜１７及び比較例５〜８）
塗工液をそれぞれ表４に示したものを用いた他は、実施例１４と同様に現像剤担持体ｅ−１５〜ｅ−１７及びｅ−３０〜ｅ−３３を製造し、得られた現像剤担持体を組み込み、改良現像装置を得た。これを用いて、実施例１４と同様に画像評価を行った。結果を表６に示す。
【００８２】
【表５】
2010210795.tif 000008
【００８３】
【表６】
2010210795.tif 000009
【００８４】
（実施例１８）
＜現像剤担持体ｅ−１８の製造＞
現像剤担持体ｅ−１８を以下の方法により製造した。先ず、下記の各材料を、混合し、横型サンドミル（直径０．６ｍｍのジルコニアビーズの充填率８５％）にて処理し、塗工液ｆ−１８を得た。
ポリエチレンイミンａ−２                                  １０質量部
樹脂ｃ−１                                              ２９０質量部
セラミックス粒子  ｂ−１                                  ３０質量部
導電剤（トーカブラック＃５５００）                      １００質量部
凹凸付与粒子（ニカビーズＩＣＢ−０５２０）                ５０質量部
トルエン                                              １５００質量部
基体として外径２０ｍｍのアルミニウム製円筒管（Ｒａ＝０．５μｍ；基準長さ（ｌｒ）＝４ｍｍ）を用意した。当該基体の両端部６ｍｍをマスキングした後、当該基体を、その軸が鉛直と平行となるように配置した。そして、当該基体を１０００ｒｐｍで回転させ、エアスプレーガンを２０ｍｍ／秒で下降させながら塗工液ｆ−１８を塗布して硬化後の厚さが１５μｍとなるように塗膜を形成した。続いて１５０℃の熱風乾燥炉中で３０分間加熱して塗膜を硬化させて現像剤担持体ｅ−１８を得た。
【００８５】
＜電子写真画像形成装置の組み立て、及びそれを用いた画像評価＞
得られた現像剤担持体ｅ−１８にマグネットローラを組み込み、両端にフランジを取り付けて、これをシアンの現像器に替え、現像剤ｄ−３を充填して、デジタル複合機（商品名：ｉＲＣ６８００；キヤノン株式会社製）に装着した。また、現像剤担持体と感光体ドラムとの間の間隙（Ｓ−Ｄ間距離）を３８０μｍに変更した。現像条件としては、感光体ドラムの画像領域の暗部電位（Ｖｄ）を４００Ｖ、非画像領域である明部電位（Ｖｌ）を１２０Ｖに設定した。現像剤担持体には現像バイアスとして２５０Ｖの直流バイアスと、Ｖｐｐ（ピーク間の電圧）１．８ｋＶ、周波数２．７ｋＨｚの矩形波からなる交流バイアスを重畳して印加した。前記条件の評価機を用い、印字比率３％の文字画像をＡ４横送りで１０００枚連続複写の画出し試験を行い、初期の画出し試験を行った。その後１０万枚まで連続複写の画出し試験を行い、耐久後の画出し試験を行った。画像評価は、画像濃度、濃度ムラ、ゴーストであり、実施例１と同様の評価方法及び評価基準で判定した。その結果を表８に示す。
【００８６】
（実施例１９〜２５及び比較例９〜１２）
塗工液をそれぞれ表７に示したものを用いた他は、実施例１８と同様に現像剤担持体ｅ−１９〜ｅ−２５及びｅ−３４〜ｅ−３７を製造し、得られた現像剤担持体を組み込み、改良現像装置を得た。これを用いて、実施例１８と同様に画像評価を行った。結果を表８に示す。
【００８７】
【表７】
2010210795.tif 000010
【００８８】
【表８】
2010210795.tif 000011
【符号の説明】
【００８９】
１０１、２０１、３０１、４０１：  樹脂層
１０２、２０２、３０２、４０２：  基体
１０３、２０３、３０３、４０３：  現像スリーブ
１０４、２０４、４０４：  マグネットローラ
１０５、２０５、４０５：  現像剤担持体
１０６、２０６、３０６、４０６：  感光体ドラム（静電潜像担持体）
１０７：  磁性ブレード（現像剤層規制部材）
２１５、３１５：  弾性ブレード（現像剤層規制部材）
３１７：  非磁性一成分現像剤
４２１：  磁性粒子
４２２：  マグネットローラ
【図１】
2010210795.tif 000013
【図２】
2010210795.tif 000014
【図３】
2010210795.tif 000015
【図４】
2010210795.tif 000016