(57)【要約】      （修正有）【課題】光学素子と枠体とが一体的に形成された光学部品において、軟化した光学素子素材の広がりの不均一さから生じる光軸に対する偏心を防止し得る光学部品、成形型、及び光学部品の製造方法を提供する。【解決手段】光学素子３１と枠体３２とが一体的に密着接合された光学部品３４において、枠体３２は光学素子３１の光軸（Ｏ’−Ｏ’）方向に突出する３つの凸状部３３を有している。そして、この３つの凸状部３３の各突出面３３ａが、光学素子３１の光軸（Ｏ’−Ｏ’）に対して直交する一平面Ｑ上に位置している。【選択図】図１１
2010176088.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光学素子と枠体とが一体的に密着接合された光学部品において、
前記枠体は前記光学素子の光軸方向に突出する少なくとも２つの凸状部を有する
ことを特徴とする光学部品。
【請求項２】
前記少なくとも２つの凸状部の各突出面が、前記光学素子の光軸に対して直交する一平面上に位置している
ことを特徴とする請求項１に記載の光学部品。
【請求項３】
前記少なくとも２つの凸状部の夫々の周辺にスリットが形成されている
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の光学部品。
【請求項４】
光学素子と枠体とが一体的に密着接合された光学部品を成形する成形型において、
前記光学素子の光学機能面を成形する成形面の外周部に、型中心軸と平行方向に突出する少なくとも２つの凸部を有する
ことを特徴とする成形型。
【請求項５】
前記少なくとも２つの凸部の各先端面が、前記型中心軸に対して直交する一平面上に位置している
ことを特徴とする請求項４に記載の成形型。
【請求項６】
光学素子と枠体とが一体的に密着接合された光学部品を成形する光学部品の製造方法において、
加熱された光学素子素材を、第１成形型の成形面と第２成形型の成形面によって成形すると共に、前記光学素子素材の周囲に配置されたリング状の枠体を、前記第１成形型の成形面の外周部に設けられた型中心軸と平行方向に突出する少なくとも２つの凸部によって成形する工程を有する
ことを特徴とする光学部品の製造方法。
【請求項７】
前記少なくとも２つの凸部の各先端面が、前記型中心軸に対して直交する一平面上に位置している
ことを特徴とする請求項６に記載の光学部品の製造方法。
【請求項８】
前記第２成形型の成形面の外周部には、前記少なくとも２つの凸部に対応した位置に、型中心軸と平行方向に凹んでいる少なくとも２つの凹部が設けられ、
前記少なくとも２つの凹部の各底面が、前記型中心軸に対して直交する一平面上に位置している
ことを特徴とする請求項７に記載の光学部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学素子と枠体とが一体的に形成された光学部品、成形型、及び光学部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、光学部品の製造に関する分野では、レンズの外周を加工するいわゆる心取り工程及びその前後工程に関わるリードタイムの削減、心取り工程で捨てられる光学素子素材（例えばガラス）の無駄を省くため、金属枠の中でレンズを成形する技術が提案されている。
【０００３】
このような枠一体レンズとして、例えば特許文献１には、両凸状のレンズ本体の２つの光学機能面の間に、絞り板をその内周面がレンズ本体の内部に位置するように一体成形する技術が開示されている。
【０００４】
この絞り板は、光軸に対して直交する面を有する環状の絞り部と、この絞り部の外周縁からレンズの光軸方向に延びる円筒状の鏡筒とを一体に形成した形状を有している。また、絞り板の内周面は光軸と平行な面となるように形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３５００７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１のように、金属枠と一体成形して得られる枠一体レンズにおいては、軟化したガラスが金属枠の内径中心に対して心ズレせずに均等に広がるというのが前提となる。そうでないと、成形された枠一体レンズに、傾き（チルト）や心ズレ（シフト）が発生してしまうからである。
【０００７】
この傾き（チルト）や心ズレ（シフト）は、軟化したガラスの広がりによる押圧力で成形中に金属枠が傾いたり、軟化したガラスの変形による不均一な応力が発生することに起因する。
【０００８】
また、軟化したガラスを均一に真円に保って成形することができればよいが、様々な成形条件のばらつきで完全にこれを抑えることは困難である。このため、従来はガラスレンズと金属枠との所望の位置関係（位置決め精度）が得られないという課題があった。
【０００９】
本発明は斯かる課題を解決するためになされたもので、軟化した光学素子素材の広がりの不均一さから生じる光軸に対する偏心を防止し得る光学部品、成形型、及び光学部品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するために、請求項１に係る発明は、
光学素子と枠体とが一体的に密着接合された光学部品において、
前記枠体は前記光学素子の光軸方向に突出する少なくとも２つの凸状部を有することを特徴とする。
【００１１】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載の光学部品において、
前記少なくとも２つの凸状部の各突出面が、前記光学素子の光軸に対して直交する一平面上に位置していることを特徴とする。
【００１２】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の光学部品において、
前記少なくとも２つの凸状部の夫々の周辺にスリットが形成されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項４に係る発明は、
光学素子と枠体とが一体的に密着接合された光学部品を成形する成形型において、
前記光学素子の光学機能面を成形する成形面の外周部に、型中心軸と平行方向に突出する少なくとも２つの凸部を有することを特徴とする。
【００１４】
請求項５に係る発明は、請求項４に記載の成形型において、
前記少なくとも２つの凸部の各先端面が、前記型中心軸に対して直交する一平面上に位置していることを特徴とする。
【００１５】
請求項６に係る光学部品の製造方法の発明は、
光学素子と枠体とが一体的に密着接合された光学部品を成形する光学部品の製造方法において、
加熱された光学素子素材を、第１成形型の成形面と第２成形型の成形面によって成形すると共に、前記光学素子素材の周囲に配置されたリング状の枠体を、前記第１成形型の成形面の外周部に設けられた型中心軸と平行方向に突出する少なくとも２つの凸部によって成形する工程を有することを特徴とする。
【００１６】
請求項７に係る発明は、請求項６に記載の光学部品の製造方法において、
前記少なくとも２つの凸部の各先端面が、前記型中心軸に対して直交する一平面上に位置していることを特徴とする。
【００１７】
請求項８に係る発明は、請求項７に記載の光学部品の製造方法において、
前記第２成形型の成形面の外周部には、前記少なくとも２つの凸部に対応した位置に、型中心軸と平行方向に凹んでいる少なくとも２つの凹部が設けられ、
前記少なくとも２つの凹部の各底面が、前記型中心軸に対して直交する一平面上に位置していることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は、軟化した光学素子素材の広がりの不均一さから生じる光軸に対する偏心を防止し得る光学部品、成形型、及び光学部品の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】光学部品を成形する成形装置の加圧成形前の断面図である。
【図２】同上の斜視図である。
【図３】同上の上型の斜視図である。
【図４】同上の要部拡大断面図である。
【図５】成形前の枠体の平面図である。
【図６】ガラス素材が変形する状態の成形型の断面図である。
【図７】成形装置による加圧成形が完了した後の断面図である。
【図８】枠体を挟んで対向配置された上型と下型の拡大断面図である。
【図９】枠体を挟んで対向配置された上型と下型が接近移動したときの拡大断面図である。
【図１０】枠体の加圧成形が完了したときの上型と下型の拡大断面図である。
【図１１】光学素子と枠体とが一体化された光学部品の断面正面図である。
【図１２】同上の平面図である。
【図１３】実施の形態２における成形前の枠体の平面図である。
【図１４】実施の形態２における成形後の枠体の平面図である。
【図１５】同上のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図１６】枠体を挟んで対向配置された上型と下型の拡大断面図である。
【図１７】枠体を挟んで対向配置された上型と下型が接近移動したときの拡大断面図である。
【図１８】枠体の加圧成形が完了したときの上型と下型の拡大断面図である。
【図１９】光学素子と枠体とが一体化された光学部品の断面図である。
【図２０】実施の形態２の変形例における枠体に形成した長円形のスリットの周囲に長円状の凸状部を形成した状態の斜視図である。
【図２１】同上の拡大平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
（実施の形態１）
図１は、光学部品を成形する成形装置の加圧成形前の断面図であり、図２は、その斜視図、図３は、上型の斜視図、図４は、その要部拡大断面図である。
【００２１】
この成形装置１０は、上下（鉛直方向）に対向する一対の上ステージユニット１２と下ステージユニット１７とを有している。本実施例では、位置固定された下ステージユニット１７に対し、上ステージユニット１２が昇降駆動される構成を有している。
【００２２】
上ステージユニット１２は、温度制御ブロック部材としてのヒータブロック１３と、加熱プレート１４とを有している。ヒータブロック１３には、上カートリッジヒータ１５が内蔵されている。また、上ステージユニット１２の上方には、上ステージユニット１２を上下方向（鉛直方向（矢印方向））に駆動する不図示のエアシリンダが設けられている。
【００２３】
下ステージユニット１７は、温度制御ブロック部材としてのヒータブロック１８と、加熱プレート１９とを有している。ヒータブロック１８には、下カートリッジヒータ２０が内蔵されている。
【００２４】
また、上ステージユニット１２と下ステージユニット１７との間には、後述する成形型２２が挟持されるようになっている。
そして、前述した上カートリッジヒータ１５と下カートリッジヒータ２０とにより、成形型２２に収容された成形素材（光学素子素材）としてのガラス素材３０が加熱される。
【００２５】
エアシリンダによる上ステージユニット１２の昇降動作により、成形型２２の挟持、加圧等の動作が行われる。
この成形型２２により、後述する光学素子３１と枠体３２とが一体的に密着接合された光学部品３４が成形される（図１１及び図１２参照）。
【００２６】
成形型２２は、第１成形型としての上型２４、第２成形型としての下型２５及び円筒形状のスリーブ（胴型）２６を備えている。上型２４と下型２５は、スリーブ２６の内部で、それぞれの成形面２４ａ，２５ａが対向するようにスリーブ２６の両端側から摺動自在に嵌挿されている。なお、本実施の形態では、下型２５は必ずしもスリーブ２６に対して摺動自在でなくともよい。
【００２７】
上型２４は円柱形状をなしている。この上型２４は、下型２５との対向面側の端面中央に、光学素子の光学機能面を成形する球面又は非球面（本実施の形態では凹球面）の成形面２４ａが形成されている。また、この成形面２４ａの外周部には、型中心軸（Ｏ−Ｏ）に対し直交方向に延びる平坦面２４ｂが形成されている。なお、上型２４は円柱形状に限らず、例えば角柱形状であってもよい。
【００２８】
さらに、図３に示すように、この上型２４の平坦面２４ｂには、型中心軸（Ｏ−Ｏ）と平行方向に延びる（突出する）少なくとも２つ（本実施の形態では３つ）の凸部２８が形成されている。この凸部２８は、型中心軸（Ｏ−Ｏ）に対し同心円状で、かつ型中心軸（Ｏ−Ｏ）の周りに等間隔θ（θ＝１２０°）に形成されている。
【００２９】
この凸部２８は、図４に示すように、下型２５の凹部２９とともに、枠体３２に後述する凸状部３３（図１１参照）を形成するために用いられる。この凸部２８は円柱形状をなし、各凸部２８の平面状の先端面２８ａは、型中心軸（Ｏ−Ｏ）に対して直交する一平面Ｐ上に位置するように形成されている。これは、枠体３２に形成される凸状部３３の突出面３３ａを、光軸Ｏ’−Ｏ’に対して直交する一平面Ｑ上に位置させるためである（図１１参照）。
【００３０】
なお、本実施の形態では、この凸部２８の形状として円柱形状の場合を例として説明したが、これに限らず、例えば、角柱形状であってもよい。また、本実施の形態では、凸部２８の先端面２８ａを平面状としたが、これに限らず、例えば凸球面状としてもよい。この場合、凸部２８の先端面２８ａである各凸球面の頂点（最も突出している箇所）を、型中心軸（Ｏ−Ｏ）に対して直交する一平面Ｐ上に位置するように形成する。また、凸部２８の個数は３個に限らず２個以上であればよい。凸部２８の個数が２個の場合は、上型２４の型中心軸（Ｏ−Ｏ）に対し対称な位置（例えば１８０°間隔）に配置するのが好ましい。さらに、凸部２８の個数が３個以上の場合、その配置間隔も型中心軸（Ｏ−Ｏ）を中心として周方向に等間隔である必要はなく、周方向に異なる間隔に配置してもよい。また、これらの凸部２８は、必ずしも同心円上に形成されていなくてもよい。ただし、枠体３２に加わる機械的応力の均一化を図るためには、同心円上に形成するのが好ましい。
【００３１】
下型２５は円柱形状をなしている。この下型２５は、上型２４との対向側の端面中央に、光学素子の光学機能面を成形する球面又は非球面（本実施の形態では凹球面）の成形面２５ａが形成されている。さらに、成形面２５ａの外周部には、型中心軸（Ｏ−Ｏ）に対し直交方向に延びる平坦面２５ｂが形成されている。なお、下型２５は円柱形状に限らず、例えば角柱形状であってもよい。
【００３２】
さらに、平坦面２５ｂには、上型２４の凸部２８が嵌挿可能な直径の有底の凹部２９が形成されている。この凹部２９は、平坦面２５ｂに対して、型中心軸（Ｏ−Ｏ）と平行方向に凹んで形成されており、上型２４の凸部２８に対応して３個設けられている。すなわち、凹部２９の個数は、上型２４の凸部２８の個数に対応して設けられる。この凹部２９の中心軸は、型中心軸（Ｏ−Ｏ）と平行に延びている。
【００３３】
本実施の形態では、この３個の凹部２９の平面状の底面２９ａは、下型２５の型中心軸Ｏ−Ｏに対して直交する一平面Ｐ’上に位置している。これは、枠体３２に形成される凸状部３３の突出面３３ａを、光軸（Ｏ’−Ｏ’）に対して直交する一平面Ｑ上に位置させるためである（図１１参照）。なお、本実施の形態では、凹部２９の底面２９ａを平面状としたが、これに限らず、例えば凹球面状としてもよい。この場合、凹部２９の底面２９ａである各凹球面の頂点（最も凹んでいる箇所）を、型中心軸（Ｏ−Ｏ）に対して直交する一平面Ｐ’上に位置するように形成する。
【００３４】
また、上型２４の成形面２４ａと下型２５の成形面２５ａとの間には、光学素子素材としてのガラス素材３０が配置される。
本実施の形態では、ガラス素材３０として市販の球形の光学ガラスが用いられている。なお、光学ガラスの代わりに熱可塑性樹脂等の合成樹脂（例えば、透明な合成樹脂）を用いてもよい。
【００３５】
なお、上型２４及び下型２５は、タングステンカーバイド（ＷＣ）等の超硬合金を研削・研磨して仕上げられている。スリーブ２６も同一の材料で構成されている。
また、スリーブ２６は円筒形状をなしている。このスリーブ２６の側面で、かつ下型２５の成形面２５ａのやや上方位置には、複数（本実施の形態では３個）の空気孔２６ａが形成されている。このスリーブ２６の下端面は、型中心軸（Ｏ−Ｏ）と直交方向に平坦な平面に形成されている。
【００３６】
そして、このスリーブ２６は、下型２５とともに加熱プレート１９の上面に載置されるようになっている。
次に、図５は、成形前の枠体３２の平面図を示している。
【００３７】
なお、本明細書においては、説明の便宜上、リング状の基板に凸状部３３（図１１参照）が形成される前の基板も、また、凸状部３３が形成された後の基板も、一律に枠体３２と呼んで説明する。
【００３８】
図５に示すように、円形リング状又は方形リング状の枠体３２が、下型２５の平坦面２５ｂの上面に載置される。本実施の形態では、この枠体３２は、例えば厚さ０．１〜１．０ｍｍ、外径φ２０ｍｍの円形リング状のステンレス鋼（ＳＵＳ）を用いた。
【００３９】
なお、必要に応じて、枠体３２の周方向の３箇所に等間隔θ（θ＝１２０°）で、予め突起３２ａを設けておくとよい。この突起３２ａは、下型２５に向けて突出するように形成するのがよい。こうすることで、枠体３２を下型２５の凹部２９に位置決めする際に円周方向の位置決めがしやすくなる。さらに、枠体３２は、突起３２ａが形成されていると、突起３２ａのある面とは反対側の面の窪んでいる箇所を加圧することにより、突起３２ａが形成されていない場合に比べて変形しやすくなり、凸状部３３を形成しやすくなる。また、枠体３２の直径方向の位置決めは、枠体３２をスリーブ２６に嵌入することで行われる。枠体３２の外径とスリーブ２６の内径は、高精度に加工されているためである。
【００４０】
この枠体３２は、光学素子３１の成形と同時に成形されるが、成形された枠体３２には、円周方向に３つの凸状部３３が形成される（図１２参照）。この３つの凸状部３３の各底面３３ａは、光学素子３１の光軸（Ｏ’−Ｏ’）に対して直交する一平面Ｑ上に位置している（図１１参照）。
【００４１】
次に、本実施の形態による光学部品の製造工程について説明する。
＜成形型２２の組み立て工程＞
前述した図１及び図２に基づき、成形型２２の組み立て工程について説明する。
【００４２】
まず、下型２５の上面（平坦面２５ｂ）にリング状の枠体３２を載置する。この場合、枠体３２に予め突起３２ａが形成されていれば、この突起３２ａを下型２５の凹部２９に合致させることで、円周方向の位置決めを簡単に行うことができる。
【００４３】
そして、図５に示すように、ボール形状のガラス素材３０を、枠体３２の中央の開口部から下型２５の成形面２５ａの中央に載置する。このとき、成形面２５ａが凹球面状であれば、ガラス素材３０は自重で型中心に移動して位置決めされる。
【００４４】
次いで、下型２５及び枠体３２の外周にスリーブ２６を嵌合させる。さらに、上型２４を、その成形面２４ａが、下型２５の成形面２５ａに対向するように嵌合させる。
このように、スリーブ２６内で対向配置された上型２４の成形面２４ａと下型２５の成形面２５ａとで、枠体３２及びガラス素材３０を挟み込むことで、成形型２２の組立てを完了する。
【００４５】
なお、以上説明した組み立ての手順は１つの例示であり、必ずしもこの手順に従う必要はない。例えば、下型２５にスリーブ２６を嵌合した後、このスリーブ２６の内面に枠体３２を嵌合し、次にガラス素材３０を投入してもよい。また、先にガラス素材３０を投入した後に、枠体３２をガラス素材の周囲に配置して下型２５の上面（平坦面２５ｂ）に載置してもよい。
＜成形型２２の加熱工程＞
図１において、不図示のエアシリンダを矢印方向に駆動して、下ステージユニット１７に対し上ステージユニット１２を下降移動させる。これにより、成形型２２は下ステージユニット１７と上ステージユニット１２との間に挟み込まれた状態で保持される。
【００４６】
このとき、下ステージユニット１７と上ステージユニット１２は、下カートリッジヒータ２０と上カートリッジヒータ１５によって、夫々ガラス素材３０の成形温度付近の温度に加熱されている。
【００４７】
このため、下ステージユニット１７と上ステージユニット１２とに挟持された成形型２２も加熱される。こうして、成形型２２の内部のガラス素材３０と枠体３２とが、所定の成形温度に加熱される。
【００４８】
このときの加熱温度は、ガラス素材３０に使用されるガラスの屈伏点（Ａｔ点）温度よりも高い温度に設定される。本実施の形態では、例えばガラス素材３０の屈伏点（Ａｔ点）＋４０℃に加熱される。ただし、この加熱温度は一例であり、必要に応じて設計者が任意に変更することができる。
【００４９】
ガラス素材３０等の加熱が終了すると、不図示のエアシリンダにより上ステージユニット１２が上昇して成形型２２を挟持状態から開放する。
次に、加圧成形工程に移行する。
【００５０】
なお、本実施の形態では、加熱工程の終了後、上ステージユニット１２を上昇させて成形型２２を挟持状態から開放し、次に、成形型２２を搬送して加圧成形工程のステージユニットに移行し、そこで加圧成形を行う成形スタイルについて説明する。なお、加熱工程、加圧成形工程、冷却工程等を同一位置で行うような成形スタイルを採用することもできる。
【００５１】
さらに、説明の便宜上、各工程における上ステージユニット１２及び下ステージユニット１７の構成は同一とし、成形型２２の搬送についての説明は省略する。
＜成形型２２の加圧成形工程＞
図６〜図１０に基づき、加圧成形工程について説明する。
【００５２】
図６は、ガラス素材３０が変形する状態の成形型２２の断面図、図７は、成形装置による加圧成形が完了した後の断面図、図８は、枠体３２を挟んで対向配置された上型２４と下型２５の拡大断面図、図９は、枠体３２を挟んで対向配置された上型２４と下型２５が接近移動したときの拡大断面図、図１０は、枠体３２の加圧成形が完了したときの上型２４と下型２５の拡大断面図である。
【００５３】
成形型２２は、不図示の搬送装置によって、加熱工程のステージユニットから加圧成形工程のステージユニットに移送される。
本実施の形態では、加熱工程と加圧成形工程では、そのステージユニット温度が等しい温度（Ａｔ点＋４０℃）に設定されている。
【００５４】
ここで、不図示のエアシリンダが駆動されて上ステージユニット１２を下降移動し、成形型２２に当接する。
次いで、成形型２２が成形温度（Ａｔ点＋４０℃）に加熱保持された状態で、下ステージユニット１７に対し上ステージユニット１２がさらに下降移動する。こうして、上ステージユニット１２が成形型２２を加圧する。
【００５５】
これにより、図６に示すように、成形型２２において、上型２４と下型２５とで加圧される軟化したボール形状のガラス素材３０は変形しながら、上型２４と下型２５で囲まれた成形空間に充満していく。このとき、ガラス素材３０は、屈伏点（Ａｔ点）以上の温度に均等に加熱されているので、適度にムラなく軟化している。このため、ガラス素材３０は成形空間内に均等に充填されていく。
【００５６】
こうして、図７に示すように、上型２４と下型２５とが、枠体３２を挟んで外周部の平坦面２４ｂ，２５ｂで密接されて加圧成形が完了する。
こうして、光学素子３１と枠体３２とが一体的に密着接合された光学部品３４（冷却前）が得られる。
【００５７】
ところで、この加圧成形工程では、図８〜図１０に示すように、ガラス素材３０の加圧成形と同時に、絞り加工によって枠体３２に凸状部３３が形成される。このとき、枠体３２も成形温度に加熱されているため、金属組織が変形しやすい状態にあると想定される。
【００５８】
図８は、枠体３２を挟んで上下に、上型２４の凸部２８と下型２５の凹部２９とが対向配置された状態を示している。
なお、本実施の形態では、上型２４の凸部２８の外径をｄ１、枠体３２の板厚をｔ、クリアランスをａ（図１０参照）、下型２５の凹部２９の内径をｄ２とすると、ｄ１＋２ｔ＋２ａ＝ｄ２に設定されている。なお、凸部２８の外径ｄ１、凹部２９の内径ｄ２、枠体３２の板厚ｔおよびクリアランスａの値は、枠体３２の材質や厚さ等によって種々設計変更することができる。
【００５９】
図９は、下型２５に対し上型２４がより接近移動した状態を示している。
この状態では、上型２４の凸部２８の先端面２８ａが枠体３２の一部を加圧しつつ下型２５の凹部２９内に挿入し、上型２４の凸部２８に対応する枠体３２の周囲部分が、せん断力を受けて絞り加工が開始される。また、枠体３２の絞り加工部周辺は、弾発力により上型２４の平坦面２４ｂに当接する。
【００６０】
図１０は、下型２５に対し上型２４がさらに接近移動して絞り加工が終了した状態、すなわち加圧成形が完了した状態を示している。
この状態では、枠体３２の絞り加工部は、上型２４の凸部２８の先端面２８ａと下型２５の凹部２９の底面２９ａとで加圧され、凸部２８の表面に沿って折り曲げ加工される。同時に、枠体３２の本体平面部は、上型２４の平坦面２４ｂと下型２５の平坦面２５ｂとの間に挟持される。こうして、上型２４と下型２５は枠体３２を挟んで停止し、枠体３２には光軸（Ｏ’−Ｏ’）方向に突出する凸状部３３（本実施の形態では３個）が形成される。
【００６１】
以上により、ガラス素材３０が加圧されつつ所望の形状に成形された段階で、枠体３２には凸状部３３が形成される。その後、上ステージユニット１２の加圧が停止され、ガラス素材３０の成形が完了して、光学素子３１と枠体３２とが一体的に密着接合された光学部品３４（冷却前）が得られる。
【００６２】
次いで、加圧成形工程が終了すると、不図示のエアシリンダにより上ステージユニット１２は上昇して、成形型２２は解放される。
＜成形型２２の冷却工程＞
次に、図１１及び図１２に基づき、冷却工程について説明する。
【００６３】
図１１は、光学素子３１と枠体３２とが一体化された光学部品３４の断面正面図、図１２は、その平面図である。
成形型２２は、不図示の搬送装置によって、加圧成形工程のステージユニットから冷却工程のステージユニットに移送される。
【００６４】
この冷却工程では、そのステージ温度が前述した加圧成形工程の温度よりも低い温度に設定されている。この温度は、例えばガラス転移点（Ｔｇ）よりも低い温度（Ｔｇ−２０℃）である。ただし、この温度に限定されるものではない。
【００６５】
この冷却工程では、不図示のエアシリンダにより上ステージユニット１２が下降移動し、成形型２２に当接する。
このとき、下ステージユニット１７及び上ステージユニット１２の温度は、光学部品３４（冷却前）を冷却する温度（Ｔｇ−２０℃）に保たれている。
【００６６】
この冷却工程では、加圧成形された光学素子３１を軟化状態から固化状態に移行させ、光学素子３１の形状を安定させる重要な役目をなしている。
これにより、図１１及び図１２に示すように、光学素子３１と枠体３２とが一体化された光学部品３４（冷却後）が得られる。
【００６７】
こうして、光学部品３４は、光学素子３１と枠体３２とが一体的に密着接合され、しかも、図１１に示すように、３つの凸状部３３の各突出面３３ａが、光学素子３１の光軸（Ｏ’−Ｏ’）に対して直交する一平面Ｑ上に位置している。このため、この光学部品３４を例えば鏡筒に取付ける際には、この３つの凸状部３３の各突出面３３ａを鏡筒の取付部に当接させることにより、高精度に位置決めすることができる。
【００６８】
本実施の形態によれば、加圧成形時に、軟化したガラスの広がりによる押圧力で成形中に枠体３２を傾けたり、軟化したガラス素材３０の変形による不均一な応力が発生しても、３つの凸状部３３の各突出面３３ａが、光学素子３１の光軸（Ｏ’−Ｏ’）に対して直交する一平面Ｑ上に位置しているため、この３つの凸状部３３の各突出面３３ａを鏡筒の取付部に当接させることにより、光学部品３４を高精度に位置決めすることができる。
【００６９】
すなわち、この光学部品３４を、製品に組み込む際には、凸状部３３の突出面３３ａで受けるようにすれば、他の部分のうねりの影響を受けずに搭載することができる。
（実施の形態２）
本実施の形態では、リング状の枠体３２にスリット３６を形成したものを用いた。
【００７０】
図１３は、成形前の枠体３２の平面図であり、図１４は、成形後の枠体３２の平面図であり、図１５は、そのＡ−Ａ線に沿う断面図であり、図１６は、枠体３２を挟んで対向配置された上型２４と下型２５の断面図、図１７は、枠体３２を挟んで対向配置された上型２４と下型２５が接近移動したときの拡大断面図、図１８は、枠体３２の加圧成形が完了したときの上型２４と下型２５の拡大断面図である。また、図１９は、光学素子３１と枠体３２とが一体化された光学部品３４の断面図である。
【００７１】
なお、実施の形態１と同一又は相当する部材には同一の符号を付してその説明を省略する。
本実施の形態では、リング状の枠体３２に形成された少なくとも２つの凸状部３３（本実施の形態では３個）の各周辺にスリット３６を形成したものである。
【００７２】
図１３において、枠体３２として、例えば厚さ０．１〜１．０ｍｍ、外径φ２０ｍｍの円形リング状のステンレス鋼（ＳＵＳ）を用いた。
この枠体３２には、予め円周方向にθ（θ＝１２０°）の等分割した位置に円弧状のスリット３６が形成されている。このスリット３６は貫通した溝形状をなし、このスリット３６に近接して、絞り加工により凸状部３３が形成される。このように、スリット３６は、形成される凸状部３３に隣接して、かつ円周方向に等分割した位置に形成するのが好ましい。
【００７３】
ただし、スリット３６の位置は凸状部３３に対応して隣接形成されるもので、必ずしも円周方向に等分割した位置に形成されなくてもよい。また、凸状部３３が断面円形であれば円弧状のスリット３６を形成し、さらに、凸状部３３が断面角形であればコ字状のスリット３６を形成する。
【００７４】
この円弧状のスリット３６の角度αは、例えば１８０°≦α≦２７０°が好ましい。ただし、この角度範囲に限定されるものではない。
本実施の形態では、図１４及び図１５に示すように、枠体３２に絞り加工される凸状部３３の周囲の略半分を囲むようにスリット３６が形成されている。
【００７５】
この枠体３２には、周方向の３箇所に等間隔θ（θ＝１２０°）で、予め突起３２ａを設けておくとよい。前述したように、枠体３２を、下型２５の凹部２９に対応させて位置決めしやすいためである。
【００７６】
本実施の形態では、このスリット３６は、型中心軸（Ｏ−Ｏ）に対し対称に形成されている。すなわち、このスリット３６は、成形される凸状部３３の周囲略半分を囲むように形成されている。このスリット３６により、加圧成形時に、軟化したガラス素材３０の広がりによる押圧力で成形中に枠体３２が傾斜したり、軟化したガラス素材３０の変形による不均一な応力により枠体３２にたわみが発生しても成形された３つの凸状部３３の突出面３３ａが形成する平面が崩れることを緩和することができる。
【００７７】
すなわち、図１５に示すように、枠体３２に形成された凸状部３３の周囲のスリット３６によって、軟化したガラス素材の広がりによる押圧力が凸状部３３に及ぶのを防止する役目をなす。
【００７８】
次に、図１６〜図１８に基づき、本実施の形態の光学部品３４の成形工程を説明する。
図１６は、枠体３２を挟んで上下に上型２４の凸部２８と下型２５が対向配置された状態を示し、図１７は、下型２５に対し上型２４がより接近移動した状態を示し、図１８は、下型２５に対し上型２４がさらに接近移動して絞り加工が終了した状態を示している。
【００７９】
本実施の形態においても、ガラス素材３０の加圧成形と同時に、絞り加工によって枠体３２に凸状部３３が形成される。
図１６に示すように、枠体３２を挟んで上下に上型２４の凸部２８と下型２５の凹部２９が対向配置されている。
【００８０】
図１７に示すように、下型２５に対し上型２４がより接近移動した状態では、上型２４の凸部２８の先端面２８ａが枠体３２の一部を加圧しつつ下型２５の凹部２９内に挿入し、上型２４の凸部２８に対応する枠体３２の周囲部分がせん断力を受けて絞り加工が開始される。
【００８１】
また、枠体３２の絞り加工部の外周側は、弾発力により傾斜して上型２４の平坦面２４ｂに当接する。このとき、枠体３２の絞り加工部の内周側は、スリット３６が形成されているので、小さい力で簡単に成形することができる。
【００８２】
すなわち、本実施の形態では、枠体３２の周囲にスリット３６が形成されているので、実施の形態１と比較して簡単に絞り加工を行うことができる。
図１８に示すように、下型２５に対し上型２４がさらに接近移動して絞り加工が終了した状態では、枠体３２の絞り加工部は、上型２４の凸部２８の先端面２８ａと下型２５の凹部２９の底面２９ａとで加圧され、凸部２８の表面に沿って折り曲げ加工される。
【００８３】
また、枠体３２の本体平面部は、上型２４の平坦面２４ｂと下型２５の平坦面２５ｂとの間に挟持される。こうして、上型２４と下型２５は枠体３２を挟んで停止し、枠体３２には凸状部３３が形成される。
【００８４】
すなわち、ガラス素材３０が加圧されつつ所望の形状に成形された段階で、同時に、枠体３２には凸状部３３が形成される。
こうして、図１９に示すように、上ステージユニット１２の加圧が停止され、ガラス素材３０の成形が完了して、光学素子３１と枠体３２とが一体的に密着接合された光学部品３４（冷却前）が得られる。
【００８５】
なお、加圧成形工程が終了すると、不図示のエアシリンダにより上ステージユニット１２は上昇して、成形型２２は解放される。次いで、光学部品３４（冷却前）が所定温度に冷却されて、光学部品３４（冷却後）が得られる。この冷却工程は、実施の形態１と同様であるのでその説明を省略する。
【００８６】
本実施の形態において、例えば、成形のバラツキにより、軟化したガラスの広がりの不均一さから枠体３２に面のうねりが生じ、このうねりが凸状部３３にも影響するおそれがある。軟化したガラスの広がりによる押圧力で、成形中に枠体３２を傾けたり、軟化したガラス素材３０の変形による不均一な応力が発生するためである。
【００８７】
しかし、本実施の形態によれば、凸状部３３の周囲の一部を囲むように形成されたスリット３６が、凸状部３３へのうねりの影響をなくしてくれるという効果を有する。こうして、本実施の形態によれば、光学部品３４の偏心の悪化を防止することができる。
【００８８】
また、実施の形態１と同様に、光学部品３４を、製品に組み込む際には、凸状部３３の突出面３３ａで受けるようにすれば、他の部分のうねりの影響を受けずに搭載することができる。
（変形例）
図２０及び図２１に基づき、実施の形態２の変形例を説明する。
【００８９】
図２０は、枠体３２に形成した長円形のスリット３６の周囲に長円状の凸状部３３を形成した状態の斜視図、図２１は、その拡大平面図である。
本変形例では、枠体３２に予め長円形のスリット３６を形成し、このスリット３６の周囲に長円状の凸状部３３を形成したものを用いた。
【００９０】
このように、凸状部３３の形状は、絞り加工により、円形状や角形状の他にも長円形状に形成することができる。
本変形例によれば、前述した実施の形態２と同様に、スリット３６が、軟化したガラス素材３０の広がりによる凸状部３３へのうねりの影響を緩和してくれる。このため、光学部品３４を、製品に組み込む際には、凸状部３３の突出面３３ａで受けるようにすることで、他の部分のうねりの影響を受けずに搭載することができる。
【符号の説明】
【００９１】
１０      成形装置
１２      上ステージユニット
１３      ヒータブロック
１４      加熱プレート
１５      上カートリッジヒータ
１７      下ステージユニット
１８      ヒータブロック
１９      加熱プレート
２０      下カートリッジヒータ
２２      成形型
２４      上型
２４ａ    成形面
２４ｂ    平坦面
２５      下型
２５ａ    成形面
２５ｂ    平坦面
２６      スリーブ
２６ａ    空気孔
２８      凸部
２８ａ    先端面
２９      凹部
３０      ガラス素材
３１      光学素子
３２      枠体
３２ａ    突起
３３      凸状部
３３ａ    突出面
３４      光学部品
３６      スリット
【図１】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２１】
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【図２】
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【図３】
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【図２０】
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