(57)【要約】      （修正有）【課題】高速で製糸しても、ロール上を走行する糸条にダメージを与えず、毛羽の発生を抑制することができ、長期間の生産においても毛羽品位が低下しないポリエステルの製造方法を提供する。【解決手段】直接紡糸延伸によって産業資材用ポリエステルを製造するに際して使用するロールに関して、該ロールの母材１の一部または全面にブラスト処理を施した後、硬質クロムメッキ２を施工し球面上の梨地表面に仕上げたロール表面に、さらに硬質クロムメッキとの密着性に優れた、プラズマベースイオン注入・成膜法により形成されたダイヤモンドライク・カーボン・コーティング膜３を施したものを使用する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融したポリエチレンテレフタレート系ポリエステル糸条として紡出し、紡出した直後の前記糸条を加熱した後に冷却固化して引き取って未延伸糸条を得て、得られた前記未延伸糸条を一旦巻き取ることなく連続して１段以上に加熱延伸処理をして延伸直後の延伸糸条を４０００ｍ／分以上で引き取り、最終的に前記延伸糸条を巻き取る産業資材用ポリエステル繊維の製造方法において、
前記未延伸糸条を加熱延伸処理する際に用いる延伸ロール群中に関して、少なくとも最終延伸ロールの母材上の接糸面の一部又は全面に対して粗面化処理を施した後硬質クロムメッキを施工して前記接糸面の凸部が球面状を有する梨地表面に仕上げてプラズマベースイオン注入・成膜法により形成されたダイヤモンドライク・カーボン・コーティング膜を有する延伸ロールを採用することを特徴とする産業資材用ポリエステル繊維の製造方法。
【請求項２】
前記硬質クロムメッキの厚みが１０〜１００μｍであり、かつ、前記ダイヤモンドライク・カーボン・コーティング膜の厚みが２〜５０μｍである延伸ロールを使用することを特徴とする、請求項１に記載の産業資材用ポリエステル繊維の製造方法。
【請求項３】
前記ダイヤモンドライク・カーボン・コーティング膜のピッカーズ硬度が１０００〜４０００Ｈｖであることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の産業資材用ポリエステル繊維の製造方法。
【請求項４】
最終的に巻き取ったポリエステル繊維をシートベルト用に用いることを特徴とする、請求項１〜３の何れかに記載の産業資材用ポリエステル繊維の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶融紡糸された産業資材用ポリエステル繊維からなる未延伸糸条を一旦巻き取ることなく、引き続いて高速で延伸して高品質なポリエステル繊維を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリエステル繊維は、強度、弾性率、寸法安定性などにおいて、バランスの良い優れた性能を有するため、衣料用のみならず産業資材用にもよく用いられている。特に、シートベルト、テントなどの重布に用いられるポリエステル繊維には、高い強力が要求されるだけでなく、延伸中に単糸切れを起して発生した毛羽が少ないことが要求される。更に、このような産業資材用繊維はコストダウンの要求が非常に強く、近年における延伸技術や巻取装置の進歩に合わせて生産速度が年々上がっているが、生産速度の上昇に伴い毛羽の発生も著しく増加し、一層の毛羽抑制が求められている。
【０００３】
通常、高強力のポリエステル繊維は、２段以上の多段延伸をされて製造されるが、原糸毛羽の多くは最終延伸ロール上で発生していることが知られている。この毛羽発生の根本原因としては、溶融紡糸の条件、紡糸油剤の特性などの影響が大きいが、直接的には延伸ローラに糸条が擦過され、その結果として毛場が発生していることから、毛羽の発生は延伸ローラの接糸面の表面仕上げ状態によって大きく左右されていると言える。
【０００４】
従来、産業用ポリエステル繊維を直接紡糸延伸するための装置に使用される延伸ロールの表面処理としては、硬質クロムメッキ(以下、“HCrメッキ”とも言う)や各種セラミックの溶射皮膜が使用されてきた。
【０００５】
このとき、延伸ロールの表面処理に使用される硬質クロムメッキは、その上を走行する糸条との巻付きを防止するために適正な摩擦係数を得ることが要求される。そこで、これを目的として、その表面形態を鏡面と梨地の組み合わせ、または梨地のみからなる凹凸を形成して、表面粗さの調整を行っている。その際、凹凸が形成された梨地部は、適度なメッキ厚みまで硬質クロムメッキ施工することにより、表面を走行する糸条へのダメージが少ない滑らかな凹凸形態とすることが要求される。
【０００６】
以上に説明した理由よって、糸条に毛羽が発生するのを抑制するためには、延伸ロールの表面皮膜として硬質クロムメッキを施すことが適当であるとされている。しかしながら、硬質クロムメッキは、その表面硬度が各種セラミックなどに比べて低い。しかも、特に加熱すると常温時よりも更に硬度が低下するので、加熱した延伸ロールを使用して産業用ポリエステル繊維を製造する際に、硬質クロムメッキ膜の耐摩耗性が低くなって耐久性の点で大きな問題があった。
【０００７】
そこで、上記のようなロール表面の経時的な磨耗の進行を抑制するために、硬質クロムメッキに代えて高硬度の各種セラミック皮膜を溶射法により施工することが行われるようになってきている。しかし、この場合、均一な厚さで精度良く平滑にセラミック皮膜を形成することは非常に困難である。
【０００８】
したがって、均一な厚さとするために、溶射製膜の後、研削加工を施工することが行なわれている。しかしながら、研削加工を施すとセラミック溶射膜の表面は、微細で鋭利な突起が無数に分布するものとなってしまうので、通常、この研削加工の後に所定の表面粗さになるように研磨加工を行う。
【０００９】
ところが、この微細で鋭利な突起を完全には除去できず、延伸ロール上を走行する糸条にダメージを与えて単糸切れを起こし毛羽の原因となる。これは繊維の生産速度が大きいほど顕著になり、タイヤコードなどの比較的毛羽品位の要求レベルが低い繊維への適用に際して生産速度を低くしなければならないなどの制約が生じる。
【００１０】
以上に説明した背景から、糸条へのダメージを抑えることができ、しかも、滑らかな表面形態を有し、更には耐久性を有する高硬度の皮膜の形成技術が要求される。このような従来技術としては、例えば、特許文献１などにおいて、ロール基材にCrO3を化学変化させて微細なCr2O3からなる硬質皮膜を形成する技術が提案されており、また、特許文献２などにおいて、ロール基材上に硬質クロムメッキ等の硬質層を形成し、その硬質層上に中間層を介してアモルファス水素化炭素コーティング膜（以下、“DLCコーティング膜”という）を形成する技術などが提案されている。
【００１１】
しかしながら、前者(特許文献１)の技術は、500〜600℃の高温に加熱する処理をくり返し行い表面に緻密な皮膜を形成し、硬度を高めていく技術であるが、前記高温加熱のくり返し処理により、材質によっては基材自体にダメージを与える危険性がある。特に、皮膜の磨耗に伴い、皮膜の除去・再施工を前提としたロールに対しては好ましくない。
【００１２】
一方、後者(特許文献２)の技術では、従来DLCコーティング膜の施工方法としてプラズマCVD法が一般的な方法である。このプラズマCVD法は、導入したガスを高周波でプラズマ化させ、活性化したカーボン元素をコーティングする表面部で化学的に反応させ堆積させる手法である。
【００１３】
しかしながら、部材表面とDLCコーティング膜との間の化学結合力が弱く密着性が乏しいという問題を有している。よって、コーティング対象の表面が梨地形態のような凹凸形状に対して密着性が低くなって、皮膜欠落が発生するという問題がある。この問題のために、通常、１〜２μｍ程度の膜厚までしか施工できないので、皮膜が形成されないピンホールが発生する可能性がある。また、DLCコーティング膜は、高硬度であるが剥れやすく割れやすいなどの課題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開昭６３−３１７６８０号公報
【特許文献２】特開平１０−２９７６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、前記従来技術が有する諸問題を解決することを目的とするものであって、高速で製糸しても、ロール上を走行する糸条にダメージを与えず、毛羽の発生を抑制することができるポリエステルの製造方法を提供することにある。また、長期間の生産においても毛羽品位が低下しないポリエステルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者は、前記課題を達成するために鋭意検討した結果、以下の延伸ロールによって解決できることを見出した。
【００１７】
ここに、前記課題を解決するための本発明として、「溶融したポリエチレンテレフタレート系ポリエステル糸条として紡出し、紡出した直後の前記糸条を加熱した後に冷却固化して引き取って未延伸糸条を得て、得られた前記未延伸糸条を一旦巻き取ることなく連続して１段以上に加熱延伸処理をして延伸直後の延伸糸条を４０００ｍ／分以上で引き取り、最終的に前記延伸糸条を巻き取る産業資材用ポリエステル繊維の製造方法において、
前記未延伸糸条を加熱延伸処理する際に用いる延伸ロール群中に関して、少なくとも最終延伸ロールの母材上の接糸面の一部又は全面に対して粗面化処理を施した後硬質クロムメッキを施工して前記接糸面の凸部が球面状を有する梨地表面に仕上げてプラズマベースイオン注入・成膜法により形成されたダイヤモンドライク・カーボン・コーティング膜を有する延伸ロールを採用することを特徴とする産業資材用ポリエステル繊維の製造方法」が提供される。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、直接紡糸延伸により４０００m／分以上の高速で高強度のポリエステル繊維を毛羽や断糸をほとんど発生させずに安定して生産することができ、延伸ロールに施す表面コーティングの更新期間を実用上十分に長くできるという顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に使用する延伸ロールを模式的に例示した正断面図である。
【図２】延伸ロールへDLCコーティング膜を施工する方法であるプラズマベースイオン注入・成膜装置の概略図である。
【図３】本発明に係るポリエステル繊維の製造工程を構成する概略の装置構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の態様について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は本発明の延伸ロールを模式的に例示した正断面図であって、図中の参照記号において、１はロールシェル、２はロール接糸面に形成された硬質クロム膜、３はDLCコーティング膜である。
【００２１】
本発明の延伸ロールにおいては、まず、その材質がクロムモリブテン鋼などからなる母材で形成されたロールシェル１の外周面（接糸面）に対して、脱脂などによって清浄化処理を行なう。更に、従来技術と同様にサンドブラスト処理とバフ研磨仕上げなどを施して滑らかな球面状を有する微小凹凸からなり且つ適当な表面粗さを有する梨地表面を前記接糸面に形成する。これらの仕上げは例えば特開２００５−６８６１８号公報に記載のような表面形態を採用することもでき、これらの表面仕上げによって、糸条との間の摩擦係数も低減させる。
【００２２】
次に、電解メッキ法による硬質クロムメッキをロールシェルの接糸面に施工し、硬質クロムメッキ膜２を形成する。このとき、硬質クロムメッキ膜２の膜厚は２０〜８０μｍであることが望ましく、特に好ましくは３０〜５０μｍである。この膜厚と前記サンドブラスト処理と研磨仕上げ処理などを組合わせた粗面化処理のバランスにより、好ましい球面状を有する表面形態が梨地部に形成される。なお、硬質クロムメッキ膜２のピッカーズ硬度は９００Ｈｖ以上であることが望ましい。
【００２３】
以上に説明したようにして形成した硬質クロム膜２の上に、更にDLCコーティング膜３を形成させる。このとき、滑らかな球面状を有する好ましい表面形態を有する前述の硬質クロムメッキ膜２の表面形態を維持したままで、DLCコーティング膜３を形成させることが肝要である。
【００２４】
本発明は、このような滑らかな球面状を有する表面形態からなるDLCコーティング膜３を形成した延伸ロールを使用することを一大特徴とするものである。そこで、以下、このDLCコーティング膜３の形成方法について、更に詳しく説明する。
【００２５】
まず、プラズマベースイオン注入・成膜装置の概略図を図２に示す。この図２において、符号４はDLCコーティング膜３を成膜する硬質クロムメッキ膜２を施工済みの延伸ロールを示す。また、符号５は真空チャンバー、符号６は前記真空チャンバー５の内部を所定の真空度に保持するための排気装置である。更に、符号７は炭化水素系ガスを導入する導入口、符号８は炭化水素系ガスプラズマを形成させるための高周波方式プラズマ源、符号９はDLCコーティング膜３の密着性を向上させるために金属元素をイオン注入するための金属プラズマ源である。
【００２６】
次に、符号１０は対象とする延伸ロール１に対して高電圧の負電荷を印加する高電圧負パルス電源、符号１１は高周波（ＲＦ）電源である。ここで、前記高電圧負パルス電源１０では、所定のエネルギーの負電荷を発生させ、高電圧用のフィードスルー１２を通じて、延伸ロール１に負電荷のパルスを印加する。このフィードスルー１２は設置台（図示せず）と繋がっており、この設置台は絶縁碍子１３で、電気的に浮いた状態となっている。
【００２７】
更に、DLCコーティング膜を成膜する時には、高電圧パルスと高周波を重ね合わせる重畳装置１４を通じて高電圧用フィードスルー１２から電力を供給して、供給ガスをプラズマ化させ成膜することができるように構成されている。なお、前記高電圧用フィードスルー１２にはシールドカバー１５が取り付けられフィードスルー１２を防護している。
【００２８】
以下、成膜方法を順を追って説明する。排気装置６により真空チャンバー５内を成膜に適した所定の真空度とし、アルゴンガスを投入し、アルゴンプラズマを発生させアルゴンイオンによるロール表面のクリーニングを行う。その後、皮膜の密着力向上のためのSiイオン投入し、炭素イオンの投入を高エネルギーで行っていく。
【００２９】
このような施工方法で投入された炭素イオンは、延伸ロール１の対象表面より50nm以上の深さまで注入されるのに対し、プラズマCVD法やPVD法では、表面より炭素原子は10nm以上の深さまで注入されることはない。したがって、この差がDLCコーティング膜３の密着性能の差に繋がっている。最後に、炭素イオン注入しながら比較的低エネルギーでDLCコーティング膜３を成膜していき、DLCコーティング膜３の成膜を完了する。
【００３０】
このとき、図１のDLCコーティング膜３の厚みとしては、２〜５０μｍ、更に好ましくは５μｍ以上であることが望ましい。更に、DLCコーティング膜３のピッカーズ硬度は、１０００〜４０００Ｈｖ程度があることが望ましい。
【００３１】
なお、DLCコーティングは、成膜プロセス、使用原料、成膜条件などにより5000Hv以上の高硬度皮膜が得られる。しかしながら、その反面で、内部応力も高く、剥れやすく割れやすいなどの問題が発生する。この問題を回避するためには内部応力を低減するため硬度を適当な範囲に落とした方が、皮膜の寿命、性能は向上する。したがって、本発明においては、DLCコーティング膜３のピッカーズ硬度として、１０００〜４０００Ｈｖ程度であることが望ましいのである。
以上に説明した延伸ロール装置は、特に高強力のシートベルト用ポリエステル繊維を高速で延伸するのに最適である。以下、その製造方法について説明する。
【００３２】
本発明のポリエステル繊維の製造方法は、溶融したポリエチレンテレフタレート系ポリエステルを紡糸口金パックから紡出し、紡出糸条を紡糸口金のポリマー吐出面の直下に配設された加熱筒を通過させた後に冷却固化して引き取る。このとき、得られた未延伸糸を一旦巻き取ることなく、連続して１段以上の延伸ロール群で延伸し、最終ロールを経て巻き取る。このとき、本発明では、最終段の延伸ロールの回転速度が４０００ｍ／分以上であり、かつ少なくとも前記最終段の延伸ロールに、本発明に係る延伸ロール装置を使用してポリエステル繊維を製造することを大きな技術的な特徴とする。
【００３３】
本発明の対象とする前記ポリエチレンテレフタレート系ポリエステルは、エチレンポリエチレンテレフタレートを主たる繰返し単位とするポリエステルであって、本発明の目的を阻害しない範囲内、例えば、酸性分を基準として、１０％モル以下、好ましくは、５％モル以下であって、他の成分を共重合したポリエステルであっても良い。好ましく用いられる共重合成分としては、イソフタル酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン２酸、ダイマー酸、スルホイソフタル酸、ナトリウム塩、スルホイソフタル酸テトラブチルホスホニウム塩のような酸成分、エチレングリコール、１,４-ブタンジオール、１,６-ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサン-１,４-ジメタノール、２,２-ビス{４-（２-ヒドロキシエトキシ）フェニル}プロパン、分子量４０００以下のポリエチレングリコールのようなグリコール成分が挙げられる。
【００３４】
なお、本発明においては、より高強力で耐久性に優れた繊維を得るために、上記ポリエステルを固相重合して固有粘度を０．９０以上とすることが好ましい。
次に、本発明に係るポリエステル繊維の製造方法について、図３を参照しながら詳細に説明する。
【００３５】
本発明の製造方法では、溶融した前記ポリエステルを紡糸口金パック２４から紡出し、この紡出糸条を紡糸口金のポリマー吐出面直下に設けられた加熱筒１１を通過させて加熱した後、冷却風を紡出糸条に吹き付けることなどによって冷却固化し、オイリングロール１２のような油剤付与手段によって固化させた糸条に紡糸油剤を付与し、引取りロール１８によって引き取る。
【００３６】
次に、このようにして得られた未延伸糸を一旦巻き取ることなく連続して、１段以上の延伸ロール群２０．２１で延伸した後、最終ロール２２を経由させて巻き取る。この場合、例えば前記未延伸糸を予熱延伸ロール１９で予熱し、延伸ロール２０との間で３．０〜４．０倍に一段目の延伸を行い、更に、延伸ロール２１との間で全延伸倍率が５．０〜７．０になるように２段目の延伸を行い、最終ロールである弛緩ロール２２との間で０〜４％の間で走行糸条を弛緩させて弛緩熱処理を行い、最終的に巻取機２３に巻き取る方法を好ましく採用することができる。
【００３７】
本発明に係るポリエステルの製造方法では、延伸ロール装置を構成するロール群１９．２０．２１．２２中で最終段の延伸ロール２１及び弛緩ロール２２に対して用いることが重要であり、これによって、これらのロールの回転速度が４０００ｍ／分以上となる高速での延伸に際しても、擦過損傷に起因して走行糸条に発生する毛羽が極めて少なくなり、高品位の延伸ポリエステル繊維を長期間にわたって安定的に製造することを可能とする。
【実施例】
【００３８】
以下に実施例と比較例を挙げて本発明を具体的に説明する。なお、実施例に記載した特性は、次の方法によって測定した。
以下、本発明に係る延伸ロールについて行った実験例により、更に本発明を具体的に説明する。なお、一連の実験例に記載した特性は、下記の方法に従って測定した。
【００３９】
(1) 延伸ロールの表面温度(℃)：ロール表面を黒色の塗料で塗り、周速３６６３ｍ／分で回転するロールの表面を非接触式の放射温度計(HORIBA製IT-530S)でロールの根元から３０ｍｍピッチで測定し、その最大値と最小値との差を温度分布幅とした。
【００４０】
(2) ピッカーズ硬度（Ｈｖ）：テストピースを作成し、JIS Z2244に準拠して荷重３００ｇを測定対象に負荷して測定した。
【００４１】
(3) 表面粗さ（Ｒｙ）：施工したロール表面をJIS B0601-1982に準拠して触診走査式試験方法により測定した。
【００４２】
(4) 毛羽カウント：走行している糸条に対して毛羽測定装置（MEINER-DEL社製毛羽発見器、型式：BFD-8P-B型）を使用して、糸条の長さ10000ｍ当りに発生した毛羽数をカウントした。
【００４３】
(5) 磨耗度：予め実施した磨耗テストにおいて、測定サンプルの表面磨耗状態を時系列にレプリカ写真をとり、磨耗等級を設定し、磨耗度を等級分けすることで耐磨耗性の評価を行った。なお、等級については、「１」が最も優れ、その等級差については、磨耗無〜完全磨耗状態（梨地がほぼ消滅）の間を10段階にランク設定したものである。
【００４４】
(6) 切断強度および切断伸度：JIS L 1013にしたがって測定した。
【００４５】
(7) 断糸：製糸に使用したポリマー重量で換算して１トン当たりに断糸した回数であって、その断糸回数が０．５５回／Ｔ未満を「良好」とし、その断糸回数が０．５５回／Ｔ以上を「不良」とした。
【００４６】
(8) ロール表面の更新周期：後述する直接紡糸延伸を連続して行い、上記の方法で表面粗さを３０日間隔で測定し、Ｒｙが２μｍより小さくなるか、表面粗さＲａが５μｍよりも小さくなった時を更新周期とした。
【００４７】
本発明に係るポリエステル繊維の延伸に使用した延伸ロール装置は、図１に例示したDCLコーティングをプラズマベースイオン注入・成膜法（PBII/D）を用いて形成したもの(下記「表１」中に記載した「サンプル１」)を使用した。また、下記「表１」には、硬質クロム（HCr）メッキのみを施工したものについても「サンプル２」として示した。更に、「サンプル１」と同様の構成で、DLCコーティングをプラズマCVDで施工したものを「サンプル３」として示した。
【００４８】
【表１】
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【００４９】
なお、これらの３種類の「サンプル１」、「サンプル２」及び「サンプル３」をそれぞれ２００℃に加熱した状態において糸条との間の擦過実験を５時間実施した。実験は、表面粗度６Ｓ狙いの評価ピン（φ１２）をテスト延伸機のローラ間に設置し（張力３０００ｇ）、７５°程度の角度分で糸条を接触させ、実験後、糸条が接触していた位置の表面の拡大写真を観察することにより磨耗の評価を行った。
【００５０】
表１から明らかなように、本発明の施工方法により作製された延伸ロールは、毛羽の発生は硬質クロムメッキを施したものと同等でありながら、磨耗は格段に少なく、ロール更新寿命は画期的に延長できる可能性が確認された。また、プラズマCVD法によるDLCコーティング膜において課題であった成膜不良や剥れの発生は起きないことが確認された。
【００５１】
次に、以上に説明した３種類の「サンプル１」、「サンプル２」及び「サンプル３」の中で、最も優れたロール性能を有する「サンプル１」を使用して下記のようにして、特にシートベルトとして優れた品位を示す産業資材用ポリエステルを製造し、その物性の優位性を確認した。
【００５２】
先ず、ポリマーとして、固有粘度が０．６２であるポリエチレンテレフタレート・チップを１３０℃で２時間予備乾燥を行なった後、１３３Ｐａの真空下において２３０℃で９時間にわたって固相重合したものを用いて、図３に例示した繊維製造工程を経てポリエステル繊維を得た。
【００５３】
すなわち、前述の固相重合を行なって固有粘度が１．００まで上昇したチップをエクストルーダに投入して溶融押出をして、スピンブロックに装着された紡糸口金パック２４に付設された紡糸口金から溶融温度２９０℃で紡出した。そして、この紡出糸条を、その長さが３００ｍｍで内部の雰囲気温度が３５０℃に設定された加熱筒１１を通過させ、温度が２５℃にコントロールされた冷却風を走行する糸条の側方から吹き付けて冷却固化した。更に、この冷却固化した糸条に対して、オイリングロール１２によって紡糸油剤を延伸された糸条の油剤ピックアップ量が０．５％になるように調整しながら付与して引取りロール１８で１０２０ｍ／分の速度で未延伸糸として引取った。
【００５４】
この未延伸糸の引き取りに続いて一旦巻き取ることなく連続して予熱ロール１９で１００℃程度に予熱し、表面温度が１４０℃程度に加熱された延伸ロール２０との間で３．０倍に延伸した。続いて、延伸しやすいように予熱して延伸ロール２１との間で全延伸倍率が４．４倍になるように残余の延伸を行なった。このようにして得られた延伸繊維を弛緩率が３%となるように、弛緩ロール２２との間で弛緩熱処理し、４５００m／分の速度で巻取機２３に巻き取り、１１１０ｄｔｅｘ／９６ｆｉｌのポリエステル繊維を得た。得られた延伸繊維は、切断強度が９ｃＮ／ｄｔｅｘと高強力であり、「サンプル２」及び「サンプル３」を使用した場合と比較して、同等以上の物性が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明のポリエステル繊維の製造方法によれば、シートベルトのような厳しい毛羽品位が要求される産業資材用ポリエステル繊維をその適用基準に合った品位で製造することができる。
【符号の説明】
【００５６】
１    ロールシェル
２    硬質クロム膜
３    DLCコーティング膜
４    ロール
５    真空チャンバー
６    排気装置
７    ガス導入口
８    高周波式プラズマ源
９    金属プラズマ源
１０  高電圧負パルス電源
１１  高周波（RF）電源
１２  フィードスルー
１３  絶縁碍子
１４  重畳装置
１５  シールドカバー
１６  加熱筒
１７  オイリングロール
１８  引取りロール
１９  予熱ロール
２０  第１延伸ロール
２１  第２延伸ロール
２２  弛緩ロール
２３  巻取機
２４  紡糸口金パック
【図１】
2010163724.tif 000004
【図３】
2010163724.tif 000005
【図２】
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