【事件の表示】
　特許第６６９５１０２号発明「加工システム」の特許異議申立事件について，次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６６９５１０２号の請求項１ないし７に係る特許を維持する。
【理　由】
　１　手続の経緯
　特許第６６９５１０２号の請求項１ないし７に係る特許についての出願は，平成２７年５月２６日に出願され，令和２年４月２３日にその特許権の設定登録がされ，令和２年５月２０日に特許掲載公報が発行された。その後，その特許に対し，令和２年１１月１８日に特許異議申立人　星　正美は，特許異議の申立てを行った。
　２　本件発明
　特許第６６９５１０２号の請求項１ないし７に係る特許は，それぞれ，その特許請求の範囲の請求項１ないし７に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】
　加工システムであって，
　保持面で被加工物を保持する保持手段と，該保持手段に保持された被加工物を切削加工する切削ブレードが装着された切削手段と，該保持手段と該切削手段とを相対的に移動させる送り手段と，を含む機能手段を備える切削装置と，
　該機能手段の一部又は全部に設けられ，該切削ブレードの振動を検出する振動検出手段と，
　該振動検出手段から出力された信号に含まれる情報であって，該切削ブレードで被加工物を切削加工した際の振動の情報をデータとして蓄積するデータ蓄積手段と，
　該機能手段の正常時に該振動検出手段から出力される信号に含まれる情報であって，被加工物に対応する適正な切削ブレードで被加工物を切削加工した際の振動の情報を正常データとして記憶する正常データ記憶手段と，
　該データ蓄積手段に蓄積された該データに基づいて該機能手段の状態を判断する判断手段と，
　該保持面に平行なＸＹ平面内で該保持手段又は該切削手段の位置を検出するＸＹ位置検出手段と，を備え，
　該データ蓄積手段は，該振動検出手段から出力された信号に含まれる情報を該ＸＹ位置検出手段で検出した位置に対応させて該データとして蓄積し，
　該判断手段は，該データ蓄積手段に蓄積された該データと該正常データ記憶手段に記憶された該正常データとを比較して被加工物が正常に切削加工されたか否かを判断することを特徴とする加工システム。
【請求項２】
　該データ蓄積手段に蓄積された該データは，被加工物の品質管理，該機能手段の管理，連続稼働の管理，故障の原因調査，操作ミスの検証，のいずれかに利用されることを特徴とする請求項１記載の加工システム。
【請求項３】
　該加工装置で加工した被加工物の品質を測定する測定手段を更に備えることを特徴とする請求項１記載の加工システム。
【請求項４】
　該データ蓄積手段に蓄積された該データを出力するデータ出力手段を更に備えることを特徴とする請求項１記載の加工システム。
【請求項５】
　該判断手段は，該データ蓄積手段に蓄積された該データと該正常データ記憶手段に記憶された該正常データとを比較して該切削手段に装着された切削ブレードが適正か否かを判断することを特徴とする請求項１記載の加工システム。
【請求項６】
　該判断手段は，該データ蓄積手段に蓄積された該データと該正常データ記憶手段に記憶された該正常データとを比較して該切削手段に装着された切削ブレードの欠け，摩耗の程度，目詰まりの発生のいずれかを判断することを特徴とする請求項１記載の加工システム。
【請求項７】
　該保持面に垂直なＺ軸方向において該切削手段の位置を検出するＺ位置検出手段を更に備え，
　該振動検出手段は，該切削手段に装着された該切削ブレードがＺ軸方向に移動して該保持手段の外周部に接触する際の振動に対応する信号を出力し，
　該データ蓄積手段は，該切削ブレードが該外周部に接触した際の振動の情報を該Ｚ位置検出手段で検出したＺ軸方向の位置に対応させて接触データとして蓄積し，
　該判断手段は，該接触データに基づいて，該切削ブレードが該外周部に接触した際のＺ軸方向の位置を該切削ブレードの切り込み原点の位置と判断することを特徴とする請求項１記載の加工システム。」
　３　申立理由の概要
　特許異議申立人　星　正美は，主たる証拠として
　特公昭６２−１１９５９号公報（以下「文献１」という。）及び従たる証拠として
　特開２０１２−２５４４９９号公報（以下「文献２」という。），
　特開平１０−１５６６６８号公報（以下「文献３」という。），
　特開２００１−１１０７５８号公報（以下「文献４」という。），
　特開平４−３７２３４１号公報（以下「文献５」という。）
を提出し，請求項１ないし６に係る特許は特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであるから，請求項１ないし６に係る特許は取り消すべきものである旨主張する。
　また，特許異議申立人　星　正美は，文献５（必要であれば文献４）に示す周知技術を前提として，主たる証拠として文献２及び従たる証拠として文献１，文献３ないし５を組み合わせることで，請求項１ないし６に係る特許は当業者であれば容易に発明をすることができたものであるから，特許法第２９条第２項の規定に違反し，請求項１ないし６に係る特許は取り消すべきものである旨主張する。
　さらに，特許異議申立人　星　正美は，本件特許の請求項１ないし７に係る発明は，特許法第３６条第６項第１号の規定に違反してされたものであるから，請求項１ないし７に係る特許を取り消すべきものである旨主張する。
　また，特許異議申立人　星　正美は，本件特許の請求項１ないし７に係る発明は，特許法第３６条第６項第２号の規定に違反してされたものであるから，請求項１ないし７に係る特許を取り消すべきものである旨主張する。
　４　文献の記載
（１）文献１には，以下の事項が記載されている。（下線は，当審で付加した。以下同じ。）
「特許請求の範囲
１　
工作機械から検出した振動波形の積分値が所定値になると一定周期のパルスを発生し，且つパルス発生周期を金型，被加工材料等の加工条件に応じて可変し得るパルス発生装置，工作機械の正常動作時の振動波形積分値のアナログデジタル変換値を記憶するメモリ，この記憶された正常時の積分値のデジタル値と，工作機械の振動の積分値のデジタル値とを上記パルスの周期に同期して比較器により比較して振動の異常を検出するようにしたことを特徴とする工作機械の異常検出装置
発明の詳細な説明
　
この発明は，工作機械のうち，たとえばプレス機械等のように反復動作を行なうものにおいて，加工中の異常振動を検出して，工作機械の異常や，金型，あるいは被加工物の異常を検出する工作機械の異常検出装置に関するものである
　
従来，工作機械の内，プレス機のような反復動作を行なう工作機械の自動運転時には，作業者による監視，または適切な異常検出装置がないため，機械の異常や，金型の破損等が発生していても，これに気付くまでは多数の不良加工品を作ることが多く，その頻度も案外多く，損失が大きい
　
この発明はかかる点に着目しなされたもので，プレス機等の工作機械の反復動作毎に発生する振動波形を処理し，予め記憶させている正常時の値と比較，照合して異常を検出して自動的に機械を停止させるようにした異常検出装置を提供しようとするものである
　
第１図は，この発明の一実施例を示すブロツク図で，１はプレス機（図示せず）のベツド等の所定位置に装着され，このプレス機の振動を検出する振動センサ，２はこの振動センサ１の出力を増巾して積分する積分器，３はこの積分器２の出力が予め可変抵抗器３１によつて設定されている値以上になつたことを検出するアナログ比較器，４はこの比較器３の出力を記憶する第１のフリツプフロツプ，５は上記第１のフリツプフロツプ４の出力と，周期設定器６１によつて設定される周期のパルスを発生するパルス発生器６の出力との論理積（AND）演算を行なう第１のAND回路，７は上記第１のAND回路５の出力パルス数が所定の計数値に達すると，上記第１のフリツプフロツプ４を反転させ，また積分器２をリセツトする出力を出すカウンタ，８は上記積分器２の出力のアナログ−デジタル変換を行なうアナログ−デジタル変換器，９は，動作モードを切換えるスイツチ，１０はこの動作モードスイツチ９が「書き込み」モードのとき，アナログ−デジタル変換によるデジタル値を記憶するメモリ，１１はこのメモリ１０の出力と，上記切換スイツチ９が「モニタ」のとき，アナログ−デジタル変換器８の出力を減算する減算器，１２はこの減算器１１と，所定の設定値を比較するデジタル比較器，１３はこのデジタル比較器１２の出力を上記第１のAND回路５からのパルスのAND演算を行なう第２のAND回路，１４はこの第２のAND回路１３の出力を記憶するフリツプフロツプ，１５はこのフリツプフロツプ１４の出力を異常検出出力として取り出す端子である
　次に，上記のように構成されたこの発明の異常検出回路の動作を第２図の波形図により説明する。
　すなわち，
プレス機が正常な動作をしているときに，切換スイツチ９を「書き込み」に設定する。そして，プレス機の動作に伴なう振動波形は振動センサ１によつて検出され，第２図ａに示すようになる。このａの波形は積分器２によつて積分され，第２図ｂに示すようになる。そして，この積分器２の出力「ｂ」はアナログ比較器３に与えられ，可動抵抗器３１によつて設定された値「Ｅ」以上になると，第２図Ｃに示すように，比較器３から出力が出て，これがフリツプフロツプ４のセツト入力「Ｓ」となつてフリツプフロツプ４に記憶される。このフリツプフロツプ４の出力「ｄ」と，パルス発生器６の出力パルスとが第１のAND回路５においてAND演算され，第２図ｅに示すようにゲートされたパルス出力となる。このパルス出力「ｅ」は，メモリ１０に与えられ，このメモリ１０のアドレスカウンタ（図示せず）等を動作させる，同時に積分器２の出力「ｂ」をアナログ−デジタル変換器８によつてデジタル値に変換し，この値を上記パルス出力「ｅ」に同期してメモリ１０に書き込み，記憶させておく。
　
また，パルス出力「ｅ」はカウンタ７にも出力され，所定の計数値になると，出力「ｆ」を出し，積分器２と，フリツプフロツプ４をリセツトする。以上の正常時動作をメモリ１０に記憶させておく。
　
次に，プレス機の反復動作時には，スイツチ９を「モニタ」に設定することにより，第２図に示すａ〜ｆまでの波形の動作は上述した場合と同様であるが，スイツチ９が「モニタ」に設定されているため，メモリ１０の書き込み動作は行なわれない。その代りに，読み出しが行なわれる。すなわち，振動波形ａをデジタル値に変換し，波形ａからｆまでの動作は上述した場合と同様であり，パルス出力「ｅ」をメモリ１０に与えて，上述した書き込み時に記憶させていた値を読み出す。この読み出した値と，アナログ−デジタル変換器８の出力が減算器１１によつて減算され，この減算値をデジタル比較器１２に与える。
　
このデジタル比較器１２には，予め設定値が与えられており，この設定値よりも上述した減算値か例えば２倍，または1/2倍になると，デジタル比較器１２から出力を出すようにしておく。この出力は第２のAND回路１３においてパルス出力「ｅ」と，AND演算を行ない，パルス出力「ｅ」と同期をとるようにする。この同期をとる理由は，メモリ１０の読み出し出力がパルス出力「ｅ」に同期しており，デジタル比較器１２の出力と同期させる必要があるからである。次に，第２のAND回路１３の出力は，第２のフリツプフロツプ１４のセツト入力となり，その出力は端子１５に出されて，上述した減算値がデジタル比較器１２の設定値の２倍，または1/2倍になつたときに異常検出出力となる。
　
なお，本発明における工作機械とは，プレス機，切削機，研削機のように振動を発生させる機械を対象とするものであり，従つて，上述の実施例ではプレス機についてのみ説明したが，この実施例に限定されるものでないことはいうまでもない
　以上述べたように，
この発明の工作機械における異常検出装置の狙いとするところは，まず，信号処理を容易にするために，振動波形を積分し，正常時の積分値をデジタル値に変換してメモリに記憶しておき，この正常時の積分のデジタル値と，工作機械の毎回の振動の積分のデジタル値を，設定積分値になつてから発生するパルスに同期して比較・照合させるところにある
この発明は一種の学習制御手段であり，この学習制御の一効果によつて金型や，被加工材料の相違による補正が不要となるばかりでなく，工作機械の毎回の反復動作ごとに監視が可能となり，金型の異常や，被加工材料の加工不良等の異常検出が容易かつ迅速に行ない得られる優れた効果を有するものである。
「
」
「
」
　上記記載から，文献１には，次の技術的事項が記載されていることが認められる。
・文献１に記載された発明は，工作機械のうち，たとえばプレス機械等のように反復動作を行なうものにおいて，加工中の異常振動を検出して，工作機械の異常や，金型，あるいは被加工物の異常を検出する工作機械の異常検出装置に関するものであること。
・従来，工作機械の内，プレス機のような反復動作を行なう工作機械の自動運転時には，作業者による監視，または適切な異常検出装置がないため，機械の異常や，金型の破損等が発生していても，これに気付くまでは多数の不良加工品を作ることが多く，その頻度も案外多く，損失が大きいことから，文献１に記載された発明はかかる点に着目し，プレス機等の工作機械の反復動作毎に発生する振動波形を処理し，予め記憶させている正常時の値と比較，照合して異常を検出して自動的に機械を停止させるようにした異常検出装置を提供したものであること。
・文献１に記載された発明における工作機械とは，プレス機，切削機，研削機のように振動を発生させる機械を対象とするものであり，従つて，上述の実施例ではプレス機についてのみ説明したが，この実施例に限定されるものでないことはいうまでもないこと。
・文献１に記載された発明の工作機械における異常検出装置の狙いとするところは，まず，信号処理を容易にするために，振動波形を積分し，正常時の積分値をデジタル値に変換してメモリに記憶しておき，この正常時の積分のデジタル値と，工作機械の毎回の振動の積分のデジタル値を，設定積分値になつてから発生するパルスに同期して比較・照合させるところにあること。
・文献１に記載された発明は一種の学習制御手段であり，この学習制御の一効果によつて金型や，被加工材料の相違による補正が不要となるばかりでなく，工作機械の毎回の反復動作ごとに監視が可能となり，金型の異常や，被加工材料の加工不良等の異常検出が容易かつ迅速に行ない得られる優れた効果を有するものであること。
・文献１の発明の詳細な説明には，文献１の特許請求の範囲に記載された「工作機械から検出した振動波形の積分値が所定値になると一定周期のパルスを発生し，且つパルス発生周期を金型，被加工材料等の加工条件に応じて可変し得るパルス発生装置，工作機械の正常動作時の振動波形積分値のアナログデジタル変換値を記憶するメモリ，この記憶された正常時の積分値のデジタル値と，工作機械の振動の積分値のデジタル値とを上記パルスの周期に同期して比較器により比較して振動の異常を検出するようにしたことを特徴とする工作機械の異常検出装置。」に係る発明の実施例が，第１図，第２図を用いて説明されていること。
　さらに，文献１には，次の発明（以下「引用発明１」という。）が記載されていることが認められる。
「切削機と，
　前記切削機の所定位置に装着され，この切削機の振動を検出する振動センサ１と，
　前記振動センサ１の出力を増巾して積分する積分器２と，
　前記積分器２の出力が予め可変抵抗器３１によつて設定されている値以上になつたことを検出するアナログ比較器３と，
　前記比較器３の出力を記憶する第１のフリツプフロツプ４と，
　前記第１のフリツプフロツプ４の出力と，周期設定器６１によつて設定される周期のパルスを発生するパルス発生器６の出力との論理積（AND）演算を行なう第１のAND回路５と，
　前記第１のAND回路５の出力パルス数が所定の計数値に達すると，前記第１のフリツプフロツプ４を反転させ，また積分器２をリセツトする出力を出すカウンタ７と，
　前記積分器２の出力のアナログ−デジタル変換を行なうアナログ−デジタル変換器８と，
　動作モードを切換えるスイツチ９と，
　前記動作モードスイツチ９が「書き込み」モードのとき，アナログ−デジタル変換によるデジタル値を記憶するメモリ１０と，
　前記メモリ１０の出力と，前記切換スイツチ９が「モニタ」のとき，アナログ−デジタル変換器８の出力を減算する減算器１１と，
　前記減算器１１と，所定の設定値を比較するデジタル比較器１２と，
　前記デジタル比較器１２の出力を上記第１のAND回路５からのパルスのAND演算を行なう第２のAND回路１３と，
　前記第２のAND回路１３の出力を記憶するフリツプフロツプ１４と
　前記フリツプフロツプ１４の出力を異常検出出力として取り出す端子１５と，
　を含む，異常検出装置を備えた切削機であって，
　前記切削機が正常な動作をしているときに，切換スイツチ９を「書き込み」に設定し，
　そして，切削機の動作に伴なう振動波形は振動センサ１によつて検出され，
　前記検出された振動波形は積分器２によつて積分され，
　前記積分器２の出力がアナログ比較器３に与えられ，可動抵抗器３１によつて設定された値以上になると，比較器３から出力が出て，これがフリツプフロツプ４のセツト入力となつてフリツプフロツプ４に記憶され，
　前記フリツプフロツプ４の出力と，パルス発生器６の出力パルスとが第１のAND回路５においてAND演算されゲートされたパルス出力となり，
　前記パルス出力は，メモリ１０に与えられ，このメモリ１０のアドレスカウンタ等を動作させると同時に積分器２の出力をアナログ−デジタル変換器８によつてデジタル値に変換し，この値を上記パルス出力に同期してメモリ１０に書き込み，記憶させておき，
　さらに，パルス出力はカウンタ７にも出力され，所定の計数値になると，出力を出し，積分器２と，フリツプフロツプ４をリセツトして，以上の正常時動作をメモリ１０に記憶させておき，
　次に，切削機の反復動作時には，スイツチ９を「モニタ」に設定することにより，メモリ１０の書き込み動作を行わず，代りに，読み出しを行い，すなわち，振動波形をデジタル値に変換し，パルス出力をメモリ１０に与えて，上述した書き込み時に記憶させていた値を読み出し，この読み出した値と，アナログ−デジタル変換器８の出力が減算器１１によつて減算し，この減算値をデジタル比較器１２に与え，
　このデジタル比較器１２には，予め設定値が与えられており，この設定値よりも上述した減算値か例えば２倍，または1/2倍になると，デジタル比較器１２から出力を出すようにされており，
　この出力は第２のAND回路１３においてパルス出力と，AND演算を行ない，パルス出力と同期をとるようにされており，
　次に，第２のAND回路１３の出力は，第２のフリツプフロツプ１４のセツト入力となり，その出力は端子１５に出されて，上述した減算値がデジタル比較器１２の設定値の２倍，または1/2倍になつたときに異常検出出力となる，
　異常検出装置を備えた切削機。」
（２）次に，文献２には，以下の事項が記載されている。
「【請求項１】
　ＮＣ制御される工作機械の加工異常検知装置であって，切削加工中の切削工具の座標値に関連した加工条件が記憶された切削位置・加工条件記憶手段と，前記切削工具の座標値に関連付けられた切削力の計算値を記憶する切削力計算値記憶手段と，切削加工中の切削工具の実切削力を計測する計測手段と，当該切削加工中の切削工具の実座標値を取得する座標値取得手段と，前記切削力計算値記憶手段より予め記憶した切削力の計算値のパターンと前記計測手段で取得した実切削力のパターンとを比較して同一とされる切削力計算値パターン抽出手段と，この切削力計算値パターン抽出手段で実切削力パターンと切削力計算値パターンとの比較により実切削力の遅れ時間を演算する遅れ時間演算手段と，加工条件に基づいた異常認定の切削力しきい値が切削工具の座標値に関連づけて記憶された切削力しきい値記憶手段と，前記切削工具の座標値での実切削力と前記検知認定の切削力しきい値とを比較することによって異常の有無を判定する異常判定手段を有することを特徴とする工作機械の加工異常検知装置。
【請求項２】
　請求項１に記載の工作機械の加工異常検知装置において，前記計測手段を加工装置の主軸部に内蔵した力センサで構成したことを特徴とする工作機械の加工異常検知装置。
【請求項３】
　請求項２に記載の工作機械の加工異常検知装置において，前記計測手段を加工装置のテーブルと被削材との間に設置した力センサで構成したことを特徴とする工作機械の加工異常検知装置。」
「【技術分野】
【０００１】
　
本発明は，ＮＣ制御工作機械，特に，フライス切削加工に用いるＮＣ制御工作機械において，加工中に発生する工具摩耗やびびり振動などの加工異常を検知し，摩耗過大によるワーク損傷や，びびり振動による加工異常を抑制する制御装置及びその制御方法に関するものである
【０００２】
　また，
本発明は，ＮＣ制御工作機械において，切削条件に対応した切削シミュレーションにより異常判定値（モデル）となる切削力としきい値情報を予め算出しておき，実切削加工中に取得した工作機械の切削工具の位置座標と実切削力の計測結果を得て，比較すべきしきい値を決定して異常判定ができるようにした工作機械の加工異常検知装置及び加工異常検知方法に関するものである
【背景技術】
【０００３】
　
工作機械を用いたエンドミル加工は，金属部品をさまざまな形状に加工する手法として一般的な加工方法であり，回転工具に取り付けられた切刃を被削材に切り込み，材料を除去することで様々な形状に加工する
加工形状も３次元曲面を有する複雑な形状が多くなってきており，５軸マシニングセンタのような多軸工作機械で加工するケースが多くなっており，先の問題に対する加工能率の向上が課題となっている
【０００４】
　
このような材料や加工形状においては，切り込み量や回転軸の回転速度によっては，切込量や工具回転数を上げた際に，切刃にかかる力が大きくなるため，工具の振動（びびり）や切刃の摩耗，折損等に因る加工トラブルが発生しやすい
そこで，工作機械の振動状態や加工状態をモニタリングし，異常が発生する直前に工作機械に指令を与えて加工条件を変更（工具回転数の減速等）する手法や，加工を停止することができる加工制御システム及び制御方法を構築する技術が必要となっている
「【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
　しかしながら，部品毎に予め設定値を設定しておく方法では，部品形状毎にしきい値設定のための実験や試作作業が必要となり，部品種類が多い場合には現実的な解決手段とはならない。また，加工パス毎にあらかじめしきい値を設定する方法では，一つの加工パスにおける切込量が一定のときのみ適用可能であり，切込量が変化して加工負荷が変化する場合には適用が難しい。また，切削パターンを予め定義しておいて加工する方法も，部品形状がある程度切削パターンに分解できる場合はよいが，切込みが変動する曲面を加工する場合には，比較するしきい値の設定が困難である。特に，５軸切削加工装置で加工するような切込み，送り速度などが時々刻々変化するような複雑な３次元形状の加工では，短い加工パスを多数分割する必要があり，それぞれの加工パスに対してのしきい値の設定が難しい。
【００１１】
　ここで，特許文献２または３で示されているように，
切削条件から切削力を予測したシミュレーション結果と比較して異常を検知する方法は，一定の切削パターンには有効である。しかし，曲面加工など切削条件が変化する場合は，現在どこを加工しているかを認識することが難しい。本発明の目的は，切込量が時々刻々と変化する加工パスにおいても，現在どこを加工しているかの認識を可能とし，切削の異常検知のためのしきい値の決定を可能とする方法を提供することにある
「【実施例１】
【００２０】
　図１〜図９を用いて第一の実施例を説明する。
図２に本発明に基づく実施例の工作機械の加工制御システムの装置の構成要素の概要を示す。なお，本実施例では３軸制御の機械加工装置を例に説明するが，制御軸数や装置構成はこれに限られるものではない。本加工制御システムは，一般的な３軸制御の工作機械である機械加工装置１０に適用されるものであり，機械加工装置１０の筐体１１，加工工具１４，加工工具１４を保持して回転させる主軸１３，主軸１３をＺ軸方向（垂直方向）に移動させる主軸ステージ１２，被削材１５，被削材を保持してＸＹ軸方向（水平方向）に移動させるテーブル１６，機械加工装置１０をＸＹＺ軸方向に移動制御せしめるためのＮＣ制御装置１７，主軸１３に取付けて切削力を計測するための切削力測定センサ２１ａ，テーブル１６と被削材１５の間に取り付けて切削力を計測する切削力測定センサ２１ｂ，及び，ＮＣ制御装置１７との通信と切削力測定センサ２１ａと２１ｂの計測値を保管する制御ＰＣ３０で構成される
【００２１】
　本発明の加工制御システムが適用されている機械加工装置１０は，一般的な３軸制御の工作機械であり，加工工具１４を回転させて被削材１５に切り込み，被削材１５を除去することによって，被削材１５の形状を加工するものである。加工工具１４は，被削材１５から受ける力により，加工工具１４や筐体１１等が振動して加工面の表面粗さが低下したり，加工工具１４が折損したりする等の不具合が発生することがあった。このような，一般的な機械加工装置１０に対しても，力センサアンプ２０と制御ＰＣ３０を取り付けることによって本発明が適用可能なものである。」
「【００２４】
　
図１に本発明の加工異常判定方法の処理フローを示す。まず，制御ＰＣ３０側からＮＣ制御装置１７を介して，加工装置１０により現在切削加工を行っている切削加工位置情報の取得ステップ（Ｓ１）を実施する。次に，加工装置１０に取り付けた切削力測定センサ２１ａ，２１ｂにより，加工中の切削力の検出ステップ（Ｓ２）を実施する。次に，Ｓ２において取得した切削力を経時的に集積して切削力パターンとし，その切削力パターン（実切削力パターン）と予め保存した計算値の切削力パターン（モデル切削力パターン）を比較して合致する計算値の切削力パターン（モデル切削力パターン）の抽出ステップ（Ｓ３）を実施する。次に，この比較結果より，実際の切削位置と取得した位置情報とのずれ（切削力取得までの遅れ時間）の算出ステップ（Ｓ４）を実施する。次に，この遅れ時間の算出結果より予め保存した切削力予測値としての比較値の決定ステップ（Ｓ５）を実施する。次に，このステップ（Ｓ５）より決定した比較対象予測値（モデル切削力パターンの特定の座標位置での切削力）と測定した切削力（特定の座標位置での実切削力）の比較をすることによって加工異常の判定ステップ（Ｓ６）を実施する
【００２５】
　以下，各ステップを詳細に説明する。
切削加工位置情報の取得ステップ（Ｓ１）では，加工装置１０のＮＣ制御装置１７より加工制御ＰＣ３０を用いて加工装置１０の加工工具１４の各軸座標値を取得する。通常のＮＣ制御の工作機械においては，ＮＣ制御装置１７より加工制御ＰＣ３０と通信するためのＩ／Ｏポートは標準的に備えられており，これを用いて通信することにより加工位置となる各軸座標値の現在値の取得が可能である。つまり，加工制御ＰＣ３０から，ＮＣ制御装置１７に対して現在の位置情報を問い合わせることにより，ＮＣ制御装置１７から現在のＸ軸，Ｙ軸，Ｚ軸の値が出力される
【００２６】
　ここで，
図３に加工制御ＰＣ３０のデータ記憶部の構成を示す。このデータ記憶部の構成は，大きく３つの階層にわかれており，第１の階層３１は，加工装置１０を移動させるためのＮＣプログラム３１ａと，切削位置情報に対応した切削力の計算値３１ｂとその時の加工機の各軸座標値３１ｃを記憶する。第２の階層３２は，切削中に加工装置１０に備えた切削力センサ２１ａ，２１ｂより取得した切削力３２ａを記憶する。第３の階層３３は，加工装置１０より取得した切削加工位置情報３３ａを記憶する
「【００２８】
　
ここで，力センサ２１ａ，２１ｂによる切削力測定の具体例を説明する。図７（ａ）は，工具回転数３３００／ｍｉｎ（ｒｐｍ）で２枚刃の工具を回転させ，図４で示した直線切削のような定常切削状態での力センサ２１ａ，２１ｂにより得られる切削力信号の例を示す。工具回転数に対応し，０．００９秒間隔で切削力２１が取得されている。図７（ａ）に示されるように，切削工具１４の刃先が空走する時間があるため，断続的な切削力がかかっている。このように
一般的な切削加工の場合では，図７（ｂ）に示すように，力センサ２１ａ，２１ｂにより得られる切削力信号は，各軸方向への切込み変化により切削力２１の値は変動し切削軌跡に応じた変化をしめす。ここで，切削力２１の最大値を外挿したもの曲線（プロフィール）が切削力曲線２２（切削力パターン）である。このようなプロフィール曲線は，測定結果として得られるものではなく，制御ＰＣ３０により，実測切削力の最大値を外挿したものとして得られる
【００２９】
　次に，取得した切削力パターンとの比較により，予め保存した計算値の切削力パターンの抽出ステップ（Ｓ３）とその方法について図８を用いて説明する。
　まず，
予め設定された加工条件から計算によって切削力の変化値を算出しておく。切削力の計算は，工具形状と加工条件より算出することが可能であり，市販のＦＥＭ解析ソフトを用いる場合や切取り厚さと生成する切り屑長さから算出する方法などがある。
この公知の手法によって算出した切削力より，図８の点線に示した切削力曲線２３（モデル切削力パターン）を算出する。この切削力曲線２３（モデル切削力パターン）は，複数の工具形状と複数の加工条件（切削加工の面形状等）に応じて複数の切削力曲線（モデル切削力パターン）を，加工制御ＰＣ３０のデータ記憶部の第１の階層３１の切削位置情報に対応した切削力の計算値３１ｂとして記憶している（図３）
【００３０】
　Ｓ１で取得した加工座標値を元に，計算により算出した切削力曲線２３（モデル切削力パターン）と，Ｓ２で取得した実切削力の切削力曲線２２（実切削力パターン）との比較を行い，プロフィールの一致したパターンの抽出を行う（Ｓ３）。図８に示したのはその一例であり，取得した各座標値を基準にすることで切削力曲線２２（実切削力パターン）と２３（モデル切削力パターン）の変化値がほぼ一致するモデル切削力パターンを抽出することが可能である。
【００３１】
　このモデル切削力パターンを抽出は，一連の加工が終了した後に，モデル切削力パターンと実切削力パターンとの比較を行って，実質的に同一のモデル切削力パターンを抽出することもできるし，途中段階までのパターンを比較することにより抽出することもできる。一連の加工が終了した後にモデル切削力パターンを抽出する場合には，次の加工の際に実切削力と切削力予測値との比較を行うようにする。また，途中段階までのパターンの比較によりモデル切削力パターンを抽出する場合には，その後の加工異常検知に用いて加工力を制御することができる。
【００３２】
　続いて，この切削力曲線２２（実切削力パターン）と切削力曲線２３（モデル切削力パターン）との比較結果より実際の切削位置と取得した位置情報とのずれ(遅れ時間)の算出ステップ（Ｓ４）について説明する。
　図８に示したように，Ｓ３の切削力曲線のパターンが抽出されることにより，切削力曲線２２（実切削力パターン）と切削力曲線２３（モデル切削力パターン）との比較により，切削力曲線２３（モデル切削力パターン）に対する切削力曲線２２（実切削力パターン）の時間ずれ量を算出する。図８において，測定によって取得した切削力曲線２２は，算出した切削力曲線２３に対して，時間Ｔｄだけ遅れていることがわかる。これは，切削力曲線２２はＮＣ制御装置１７を介して取得した座標値を元に算出しているためほぼリアルタイムで計算できるのに対し，切削力曲線２３は力センサ２０からの信号を制御ＰＣ３０が取得して計測することで通信時間分の遅れが生じており，その分が遅れとなって検出されるためである。このように，切削力曲線２２と２３とを比較して，両者のパターンをほぼ一致させるために必要な時間変化量を算出することにより，図８に示した遅れ時間Ｔｄを算出するものである。この遅れ時間Ｔｄは，工具の送り速度が増加するほど大きくなる。ここで，図９に示すように，予め遅れ時間Ｔｄを送り速度と遅れ係数の二つをパラメータとしてテーブルに持たせておき，加工の始まりの制御の際に，このパラメータを参照して制御できるようにしておいてもよい。さらに，実際の加工では，予め設定したパラメータ（図９）に対して，リアルタイムで遅れ量（時間：Ｔｄ）を計算することで，パラメータ化したテーブルの値を実際に計算したＴｄによって更新することで，加工初期から，より精度よく遅れ時間を算出することも可能である。一般的には，加工始点から加工を始める際には，予め設定したパラメータ（図９）を利用して制御を行い，計測により得た遅れ時間Ｔｄにより制御する方式を採用することができる。
【００３３】
　次に，この遅れ時間Ｔｄの算出結果より，予め保存したモデル切削力パターンの切削力予測値２３ａとしての比較値の決定ステップ（Ｓ５）を実施する。そのために，遅れ時間Ｔｄが算出されていれば，実切削力２２ａから遅れ時間Ｔｄ先行している切削力予測値２３ａを比較することで，各軸方向の切削力を比較することができ（図８（ａ）（ｂ）参照），例えば，加工面が傾斜しており，Ｘ，Ｙ，Ｚ軸方向の切削力が時々刻々変化する場合でも，比較すべき切削力成分が判別できる。
【００３４】
　次に，Ｓ５にて決定した比較値２３ａに対して，実切削力２２ａとの異常判定ステップ（Ｓ６）を実施する。この異常判定ステップ（Ｓ６）においては，必ずしも３方向（Ｘ，Ｙ，Ｚ軸方向）の異常判定をする必要はなく，代表的な方向，例えば，図５で示すような径切り込み方向の信号成分の力Ｆｙを用いて判定すれば十分である。あるいは，切削状態量の変動が顕著に表れる方向の信号成分の力（例えば，図６の場合はＦｚ）で判定してもよい。切削状態量の変動が顕著に表れる方向は，工具移動方向等によって決まる。異常判定のしきい値の算出手法は，切削力の大きさに対する，加工工具１４と被削材１５の剛性，および径切込量，軸切込量に依存し，各条件におけるしきい値を，あらかじめシミュレーションや実験によって算出した切削力に対してマージンを加えた値を導出しておき，テーブルに設定しておくことで異常判定のしきい値とすることができる。異常判定ステップ（Ｓ６）ではＳ５で求めた実切削力２２ａと異常検知しきい値を比較することによって，切削異常を検知する。本実施例によれば，径切り込みが時々刻々と変化する加工パスにおいて，動的に異常検知しきい値を決定する方法を提供することが可能なため，加工失敗による不良品発生を回避することができるとともに，製造コストの削減に寄与する。」
　上記記載から，文献２には，次の技術的事項が記載されていることが認められる。
・文献２に記載された発明は，ＮＣ制御工作機械，特に，フライス切削加工に用いるＮＣ制御工作機械において，加工中に発生する工具摩耗やびびり振動などの加工異常を検知し，摩耗過大によるワーク損傷や，びびり振動による加工異常を抑制する制御装置及びその制御方法に関するものであること。
・工作機械を用いたエンドミル加工は，金属部品をさまざまな形状に加工する手法として一般的な加工方法であり，回転工具に取り付けられた切刃を被削材に切り込み，材料を除去することで様々な形状に加工するものであり，加工形状も３次元曲面を有する複雑な形状が多くなってきており，５軸マシニングセンタのような多軸工作機械で加工するケースが多くなっており，先の問題に対する加工能率の向上が課題となっているところ，このような材料や加工形状においては，切り込み量や回転軸の回転速度によっては，切込量や工具回転数を上げた際に，切刃にかかる力が大きくなるため，工具の振動（びびり）や切刃の摩耗，折損等に因る加工トラブルが発生しやすいので，工作機械の振動状態や加工状態をモニタリングし，異常が発生する直前に工作機械に指令を与えて加工条件を変更（工具回転数の減速等）する手法や，加工を停止することができる加工制御システム及び制御方法を構築する技術が必要となっていること。
・文献２に記載された発明は，切削条件から切削力を予測したシミュレーション結果と比較して異常を検知する方法では，一定の切削パターンには有効であるが，曲面加工など切削条件が変化する場合は，現在どこを加工しているかを認識することが難しいという課題を解決して，切込量が時々刻々と変化する加工パスにおいても，現在どこを加工しているかの認識を可能とし，切削の異常検知のためのしきい値の決定を可能とする方法を提供することにあること。
　さらに，文献２には，次の発明（以下「引用発明２」という。）が記載されていることが認められる。
「切削条件に対応した切削シミュレーションにより異常判定値（モデル）となる切削力としきい値情報を予め算出しておき，実切削加工中に取得した工作機械の切削工具の位置座標と実切削力の計測結果を得て，比較すべきしきい値を決定して異常判定ができるようにしたＮＣ制御工作機械（機械加工装置）であって，
　前記機械加工装置１０は，
　　筐体１１と，
　　加工工具１４と，
　　加工工具１４を保持して回転させる主軸１３と，
　　主軸１３をＺ軸方向（垂直方向）に移動させる主軸ステージ１２と，
　　被削材１５と，
　　被削材を保持してＸＹ軸方向（水平方向）に移動させるテーブル１６と，
　　機械加工装置１０をＸＹＺ軸方向に移動制御せしめるためのＮＣ制御装置１７と，
　　主軸１３に取付けて切削力を計測するための切削力測定センサ２１ａと，
　　テーブル１６と被削材１５の間に取り付けて切削力を計測する切削力測定センサ２１ｂと，及び，
　　ＮＣ制御装置１７との通信と切削力測定センサ２１ａと２１ｂの計測値を保管する制御ＰＣ３０と，
　で構成されるものであり，
　前記加工装置１０のＮＣ制御装置１７は，加工制御ＰＣ３０を用いて加工装置１０の加工工具１４の各軸座標値を取得するものであって，加工制御ＰＣ３０から，ＮＣ制御装置１７に対して現在の位置情報を問い合わせることにより，ＮＣ制御装置１７から現在のＸ軸，Ｙ軸，Ｚ軸の値が出力されるものであり，
　前記加工制御ＰＣ３０のデータ記憶部の構成は，大きく３つの階層にわかれており，
　　第１の階層３１は，加工装置１０を移動させるためのＮＣプログラム３１ａと，切削位置情報に対応した切削力の計算値３１ｂとその時の加工機の各軸座標値３１ｃを記憶し，
　　第２の階層３２は，切削中に加工装置１０に備えた切削力センサ２１ａ，２１ｂより取得した切削力３２ａを記憶し，
　　第３の階層３３は，加工装置１０より取得した切削加工位置情報３３ａを記憶するように構成されており，
　前記異常判定は，
　　予め設定された加工条件から計算によって切削力の変化値を算出しておくステップであって，切削力の計算は，工具形状と加工条件より算出することが可能であり，公知の手法によって算出した切削力より，切削力曲線２３（モデル切削力パターン）を算出し，この切削力曲線２３（モデル切削力パターン）を，複数の工具形状と複数の加工条件（切削加工の面形状等）に応じて複数の切削力曲線（モデル切削力パターン）として，加工制御ＰＣ３０のデータ記憶部の第１の階層３１の切削位置情報に対応した切削力の計算値３１ｂとして記憶するステップと，
　　制御ＰＣ３０側からＮＣ制御装置１７を介して，加工装置１０により現在切削加工を行っている切削加工位置情報を取得するステップ（Ｓ１）と，
　　加工装置１０に取り付けた切削力測定センサ２１ａ，２１ｂにより，加工中の切削力を検出するステップ（Ｓ２）と，
　　Ｓ２において取得した切削力を経時的に集積して切削力パターン（実切削力パターン）として得るステップであって，所定の工具回転数で工具を回転させた際には，切削工具１４の刃先が空走する時間があるため，力センサ２１ａ，２１ｂにより得られる切削力信号は断続的な切削力を示すとともに，各軸方向への切込み変化により切削力２１の値は変動し切削軌跡に応じた変化をしめすところ，当該切削力２１の最大値を外挿したものの曲線（プロフィール）を切削力曲線２２（切削力パターン）として得るステップと，
　　切削力パターン（実切削力パターン）と予め保存した計算値の切削力パターン（モデル切削力パターン）を比較して合致する計算値の切削力パターン（モデル切削力パターン）を抽出するステップ（Ｓ３）と，
　　この比較結果より，実際の切削位置と取得した位置情報とのずれ（切削力取得までの遅れ時間）を算出するステップ（Ｓ４）と，
　　この遅れ時間の算出結果より予め保存した切削力予測値としての比較値の決定をするステップ（Ｓ５）と，
　　このステップ（Ｓ５）により決定した比較対象予測値（モデル切削力パターンの特定の座標位置での切削力）と測定した切削力（特定の座標位置での実切削力）の比較をすることによって加工異常の判定ステップ（Ｓ６）を実施するステップと，
　を含むものである，
　ＮＣ制御工作機械（機械加工装置）。」
（３）次に，文献３には，以下の事項が記載されている。
「【０００１】
【産業上の利用分野】
　この発明は，半導体ウエハ等に対し切断加工を行うダイシング装置，特にその切断加工状態を表示する装置に関する。」
「【００１９】
　すると，Ｘ軸モータ２は，Ｘ軸コントローラ８及びＸ軸ドライバ６を介して制御駆動され，テーブル１，即ちテーブル１，即ち半導体ウエハＷは，Ｘ軸モータ２により回転するボールねじによりＸ軸線方向に送られ，半導体ウエハＷの最後に切断された切断線が適宜の高さに調節された顕微鏡１１の視野内の所定位置に位置する。
【００２０】
　それと共に，顕微鏡１１で拡大された切断線の画像がＣＣＤカメラ１２で検知され，ＣＣＤカメラ１２から切断線の画像信号が入力された画像処理装置１３は，ＣＰＵ４から指令信号に基づいて画像信号を処理し，切断線の加工状態を示すその画像の諸元，例えば切断線の幅，加工中心線の位置ずれ，チッピングの大きさ等の測定検出データをＣＰＵ４に入力する。
【００２１】
　ＣＰＵ４においては，画像処理装置１３からの測定検出データをメモリ５に入力すると共に，メモリ５に予め入力記憶されている切断線の諸元の許容値を呼び出し，画像処理装置１３からの測定検出データと比較する。（ステップ３）
　画像処理装置１３からの測定検出データが許容値範囲から逸脱している場合には，ＣＰＵ４から加工停止指令が全ての作動部に入力され，加工作動は停止される。（ステップ４）
【００２２】
　画像処理装置１３からの測定検出データが許容値範囲から逸脱していない場合には，メモリ５に測定検出データが入力記憶される。（ステップ５）
　メモリ５には，切断線の諸元の許容値が予め入力記憶されており，その許容値と逐次入力記憶された測定検出データのうち最新の所定回数，例えば２５回の入力記憶分（既に入力記憶された回数が所定回数以下の場合は全回数の入力記憶分）とがメモリ５からＣＰＵ４に呼び出された上，ＣＲＴコントローラ１６に入力され，ＣＲＴコントローラ１６において線図データとされて，ＣＲＴ１５に図２に示すような切断線加工状態の諸元が許容値と共に線図として表示される。（ステップ６）
【００２３】
　作業者は，最新の測定検出から所定回数遡った測定検出までの間の全測定検出データの線図表示（図２参照）から切断線の加工品質レベル及びその変化傾向及び許容値範囲との比較を視覚的に知り，品質異常の生起を予知して，品質低下への対処，例えば，切断刃の交換，切断速度の低減，冷却水流尋の調節等を講じる。」
（４）次に，文献４には，以下の事項が記載されている。
「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は，半導体装置の切削加工，特に半導体ウエハのダイシングに用いられる切削加工装置であって，切削刃の振動を制御し，安定した半導体ウエハの切削切断と半導体ウエハのスクライブレーン幅の縮小を可能とする切削加工装置に関する。」
「【０００９】
【課題を解決するための手段】以上述べた課題を解決するために，本発明の切削加工装置は，被切削加工物を切削加工する可動ブレード部と，可動ブレード部からの切削加工中の振動を検知する振動検知手段と，振動検知手段が検知した振動と予め設定された所定の振動とを比較して，制御信号を発生する手段と，制御信号に基づいて切削加工中の可動ブレード部の振動を所定の振動の範囲内に制御する振動制御手段とを備える。
【００１０】このような構成にすることによって，切削加工中の振動が自動的に検出され，許容される所定の振動の範囲内に制御されるので，ブレード破損，チッピングの発生頻度，チッピングの大きさを減少させることができる。また，スクライブレーンの幅を従来以上に減少でき，ウエハあたりの半導体チップなどの収量を増加させることができる。」
「【００２１】図４に固有振動振幅の経時変化を示す。横軸にブレード摩耗率をとり，縦軸に固有振動値をプロットした。振動制御ありの場合のデータは，制御値を０．０６μｍ以下に設定して測定したものである。振動制御無しの場合のデータは，バランス調製を行わずに測定したものである。ブレード摩耗率はブレードの摩耗量が所定の値になった状態を１００％とするもので，ブレードがすべてなくなった状態ではない。従来の固有振動を抑制する機構のない装置では，ブレード摩耗率の増加に従って固有振動振幅が増加する傾向にあることがわかる。」
（５）次に，文献５には，以下の事項が記載されている。
「【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はドリル，タップ，エンドミル等の回転工具の折損，欠損，摩耗等の異常状態の発生を予め検出する回転工具の異常予知装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】ドリル，タップ，エンドミル等の回転工具により加工物を切削加工する場合，回転工具に折損，欠損，摩耗等を生じると，加工物に対して所期の加工を行なうことができないばかりでなく，そのような異常状態のままの運転が継続されることにより，加工物が破損し，工作機械に損害を生じる場合がある。
【０００３】そのため，回転工具に実際に折損，欠損，摩耗等が生じる前に，これらの異常状態の発生を予知する必要があり，このための方法が種々提案されている。すなわち，一つの方法としては，回転工具を装着する装着装置の主軸を駆動するモータの駆動電流を検出し，この駆動電流の増大により回転工具の異常状態の発生を予知する方法であり，また，他の方法は，回転工具の振動をＡＥセンサ等の振動検出器で検出して，この振動値の増大により回転工具の異常状態の発生を予知する方法である。さらに，特開昭６２−１６６９４８号公報に開示された方法は，回転工具の切削力を切削力検出器で検出して，この切削力検出器で検出された切削力若しくはその平均値若しくは前回検出した切削力と今回検出した切削力との差又は連続する所定回数の切削力の平均値とそれに引続いて連続する所定回数の切削力の平均値との差をそれぞれ所定の閾値と比較することにより，回転工具の異常状態の発生を予知する方法である。」
「【０００８】本発明は，従来の回転工具の異常予知装置のこのような欠点を解消するためになされたものであり，回転工具の切削力，振動，駆動電流等のわずかな変動を検出して異常状態を極めて初期の状態から予知し，また，回転工具に堆積された内部疲労から異常状態を予知し，さらに，上記値の絶対値の変動にもかかわらず，操作の度ごとに閾値を設定し直す必要がなく，かつ雑音によって誤動作することもない回転工具の異常予知装置を提供することを目的とする。」
「【００４６】さらに，本実施例では，回転工具の切削力を異常状態の検出データとして用いたが，該切削力を間接的に表わす回転工具の振動又は回転工具を駆動する駆動装置の駆動電流を異常状態の検出データとして用いてもよい。この場合には，切削力がこれらの振動又は駆動電流により徴憑されることとなる。
【００４７】
【発明の効果】本発明の回転工具の異常予知装置においては，回転工具の異常状態を示す検出データの所定の周波数帯域成分の最大値若しくは所定周波数成分又はそれぞれの積分値を所定の閾値と比較するようにしたので，検出データの微小な変動も異常状態の初期のうちから高精度で検出でき，回転工具の内部疲労による異常状態の発生も予知でき，ノイズによる誤動作も少なく，閾値を頻繁に設定し直す必要もない。」
　
　５　文献１を主たる証拠とした特許法第２９条第２項（進歩性）についての当審の判断
（１）請求項１に係る発明について
　請求項１に係る発明（以下「本件発明」という。）と引用発明１とを対比する。
　ア　引用発明１の「切削機」，「振動センサ１」は，それぞれ，本件発明の「切削装置」，「振動検出手段」に相当する。
　
　イ　切削機が，被加工物を切削加工する切削工具，及び，前記切削工具が装着された切削手段を備えることは，切削機が，切削という機能を果たすために必須である。
　そして，引用発明１の当該「切削工具」と，本件発明の「切削ブレード」とは，「切削工具」である点で一致する。
　したがって，引用発明１と，本件発明は，「被加工物を切削加工する切削工具が装着された切削手段を含む機能手段を備える」点で一致する。
　ウ　引用発明１の「メモリ１０」は，本件発明の「該機能手段の正常時に該振動検出手段から出力される信号に含まれる情報であって，被加工物に対応する適正な切削工具で被加工物を切削加工した際の振動の情報を正常データとして記憶する正常データ記憶手段」に相当する。
　エ　引用発明１の「『前記メモリ１０の出力と，前記切換スイツチ９が「モニタ」のとき，アナログ−デジタル変換器８の出力を減算する減算器１１』と，『前記減算器１１と，所定の設定値を比較するデジタル比較器１２』とからなる手段であって，『上述した減算値がデジタル比較器１２の設定値の２倍，または1/2倍になつたときに異常検出出力となる』手段」と，本件発明の「『該データ蓄積手段に蓄積された該データに基づいて該機能手段の状態を判断する判断手段』であって，『該データ蓄積手段に蓄積された該データと該正常データ記憶手段に記憶された該正常データとを比較して被加工物が正常に切削加工されたか否かを判断する』『判断手段』」とは，「『該機能手段の状態を判断する判断手段』である点において一致する。
　オ　そうすると，本件発明の「加工システム」と，引用発明１の「異常検出装置を備えた切削機」とは，以下の相違点を除いて，「加工システム」である点で一致する。
　そうすると，本件発明と，引用発明１とは，以下の点で一致し，相違する。
　＜一致点＞
「加工システムであって，
　被加工物を切削加工する切削工具が装着された切削手段を含む機能手段を備える切削装置と，
　振動検出手段と，
　該機能手段の正常時に該振動検出手段から出力される信号に含まれる情報であって，被加工物に対応する適正な切削工具で被加工物を切削加工した際の振動の情報を正常データとして記憶する正常データ記憶手段と，
　該機能手段の状態を判断する判断手段と，を備えた加工システム。」
　＜相違点＞
　＜相違点１＞　本件発明の切削装置が，「保持面で被加工物を保持する保持手段と，該保持手段に保持された被加工物を切削加工する切削ブレードが装着された切削手段と，該保持手段と該切削手段とを相対的に移動させる送り手段と，を含む機能手段を備える」ものであるのに対して，
　引用発明１の切削機は，被加工物を切削加工する切削工具が装着された切削手段を備えることが特定されているだけである点。
　＜相違点２＞　本件発明の振動検出手段が，「該機能手段の一部又は全部に設けられ，該切削ブレードの振動を検出する」ものであるのに対して，
　引用発明１の振動センサ１は，そのような構成が特定されていない点。
　＜相違点３＞　本件発明が，「該保持面に平行なＸＹ平面内で該保持手段又は該切削手段の位置を検出するＸＹ位置検出手段」と，
　「『該振動検出手段から出力された信号に含まれる情報であって，該切削工具で被加工物を切削加工した際の振動の情報をデータとして蓄積するデータ蓄積手段』であって，『該振動検出手段から出力された信号に含まれる情報を該ＸＹ位置検出手段で検出した位置に対応させて該データとして蓄積』する『データ蓄積手段』」とを備え，
　本件発明の「判断手段」が，当該「データ蓄積手段」に蓄積されたデータに基づいて機能手段の状態を判断するもの，すなわち，「データ蓄積手段に蓄積された該データと該正常データ記憶手段に記憶された該正常データとを比較して被加工物が正常に切削加工されたか否かを判断する」ものであるのに対して，
　引用発明１は，「減算値がデジタル比較器１２の設定値の２倍，または1/2倍になつたときに異常検出出力」をするものである点。
　そこで，事案にかんがみ，上記相違点１と相違点３を併せて検討する。
　引用発明１の「切削機」とは，被加工物を「切削加工」する「工作機械」を意味するものであると理解することが自然かつ合理的であって，文献１には，このような理解を妨げる特段の記載は認められない。
　一方，文献２に記載された「フライス切削加工に用いるＮＣ制御工作機械」は，「切削機」の一種といえるところ，文献２に示された「フライス切削加工に用いるＮＣ制御工作機械」の「加工工具」は，「切削ブレード」ではない。
　さらに，文献５の「ドリル，タップ，エンドミル等の回転工具により加工物を切削加工する場合，回転工具に折損，欠損，摩耗等を生じると，加工物に対して所期の加工を行なうことができないばかりでなく，そのような異常状態のままの運転が継続されることにより，加工物が破損し，工作機械に損害を生じる場合がある。」との記載に照らして，切削加工に用いる切削工具として，ドリル，タップ，エンドミル等が存在することも明らかである。
　そうすると，特許異議申立人　星　正美は，特許異議申立書において，「甲第１号証の前述した記載により，プレス機の振動は，切削機の振動に置き換えることができることから，甲第１号証には，請求項１に係る本件発明の構成要件Ｃに対応する『該機能手段の一部又は全部に設けられ，切削ブレードの振動を検出する振動検出手段』が実質的に開示してある。なお，甲第１号証には，切削ブレードの文言の記載はないが，切削機に切削ブレードが装着してあることは，周知の事実であり，切削機の振動には切削ブレードの振動も含まれる。」と主張するが，切削機が切削に使用する切削工具としては，ドリル，タップ，エンドミル等が存在するから，文献１の記載からは，引用発明の「切削機」が，切削ブレードが装着されたものを特定しているとは認めることはできない。
　したがって，「甲第１号証には，請求項１に係る本件発明の構成要件Ｃに対応する『該機能手段の一部又は全部に設けられ，切削ブレードの振動を検出する振動検出手段』が実質的に開示してある。」との主張は採用することはできない。
　
　そこで，引用発明１を，「保持面で被加工物を保持する保持手段と，該保持手段に保持された被加工物を切削加工する切削ブレードが装着された切削手段と，該保持手段と該切削手段とを相対的に移動させる送り手段と，を含む機能手段を備える」切削装置に適用して，振動検出手段から出力された信号に含まれる情報をＸＹ位置検出手段で検出した位置に対応させて該データとして蓄積するデータ蓄積手段に蓄積されたデータと正常データ記憶手段に記憶された該正常データとを比較して被加工物が正常に切削加工されたか否かを判断する構成を採用することが容易であったかについて検討する。
　まず，文献２，５には，切削ブレードが装着された切削手段が開示されていないから，本件発明は，引用発明１と，文献２，５に記載された技術的事項に基いて，当業者が容易に想到し得たものではない。
　他方，文献３，４には，「保持面で被加工物を保持する保持手段と，該保持手段に保持された被加工物を切削加工する切削ブレードが装着された切削手段と，該保持手段と該切削手段とを相対的に移動させる送り手段と，を含む機能手段を備える」切削装置が記載されている。
　しかしながら，文献１ないし５のいずれからも，引用発明１を，文献３，４に記載された構造を有する切削装置に適用する動機を見いだすことはできない。
　したがって，本件発明は，引用発明１と，文献２ないし５に記載された技術的事項に基いて，当業者が容易に想到し得たものではない。
　なお，仮に，引用発明１を，文献３，４に記載された構造を有する切削装置に適用する動機が存在して，引用発明１を，文献３，４に記載された構造を有する切削装置に適用したとしても，引用発明１に，振動検出手段から出力された信号に含まれる情報をＸＹ位置検出手段で検出した位置に対応させて該データとして蓄積するデータ蓄積手段に蓄積されたデータと正常データ記憶手段に記憶された該正常データとを比較して被加工物が正常に切削加工されたか否かを判断する手段を設けることが，文献１ないし５の記載からは当業者が容易に想到することができたとは認められないから，本件発明は，引用発明１と，文献２ないし５に記載された技術的事項に基いて，当業者が容易に想到し得たものではない。
　すなわち，文献１に記載されるとおり，従来，工作機械の内，プレス機のような反復動作を行なう工作機械の自動運転時には，作業者による監視，または適切な異常検出装置がないため，機械の異常や，金型の破損等が発生していても，これに気付くまでは多数の不良加工品を作ることが多く，その頻度も案外多く，損失が大きいことから，引用発明１においては，プレス機等の工作機械の反復動作毎に発生する振動波形を処理し，予め記憶させている正常時の値と比較，照合して異常を検出して自動的に機械を停止させるようにした異常検出装置を提供することを解決すべき課題としたものであって，引用発明１によって特定される構成を有する異常検出装置を備えた切削機において，「減算値がデジタル比較器１２の設定値の２倍，または1/2倍になつたときに異常検出出力」することによって前記課題を解決したものである。
　そうすると，引用発明１が解決しようとする前記課題に照らして，引用発明１においては，振動検出手段から出力された信号に含まれる情報をＸＹ位置検出手段で検出した位置に対応させて該データとして蓄積することは必要とされないから，引用発明１において，振動検出手段から出力された信号に含まれる情報をＸＹ位置検出手段で検出した位置に対応させて該データとして蓄積するデータ蓄積手段に蓄積されたデータと正常データ記憶手段に記憶された該正常データとを比較して被加工物が正常に切削加工されたか否かを判断する手段を設ける動機はなく，引用発明１に前記手段を設けることを当業者が容易になし得たということはできない。
（２）請求項２ないし６に係る発明について
　請求項２ないし６に係る発明は，請求項１に係る発明に対して，さらに技術的事項を追加したものである。よって，上記（１）に示した理由と同様の理由により，請求項２ないし６に係る発明は，上記文献１に記載された発明及び文献２ないし５に記載された技術的事項に基いて当業者が容易になし得るものではない。
　６　文献２を主たる証拠とした特許法第２９条第２項（進歩性）についての当審の判断
（１）請求項１に係る発明について
　本件発明と引用発明２とを対比する。
　ア　引用発明２の「切削工具」としての「加工工具１４」と，本件発明の「切削ブレード」とは，「切削工具」である点で一致する。
　イ　引用発明２の「被削材１５」は，本件発明の「被加工物」に相当する。そうすると，引用発明２の「『加工工具１４を保持して回転させる主軸１３と，主軸１３をＺ軸方向（垂直方向）に移動させる主軸ステージ１２と，』『被削材を保持してＸＹ軸方向（水平方向）に移動させるテーブル１６と，機械加工装置１０をＸＹＺ軸方向に移動制御せしめるためのＮＣ制御装置１７と』を備えた『機械加工装置１０』」は，本件発明の「保持面で被加工物を保持する保持手段と，該保持手段に保持された被加工物を切削加工する切削工具が装着された切削手段と，該保持手段と該切削手段とを相対的に移動させる送り手段と，を含む機能手段を備える切削装置」に相当する。
　ウ　引用発明２の「『切削力を計測するための切削力測定センサ２１ａ』『切削力を計測するための切削力測定センサ２１ｂ』」と，本件発明の「切削ブレードの振動を検出する振動検出手段」とは，「該機能手段の一部又は全部に設けられた検出手段」である点で一致する。
　エ　引用発明２の「『加工制御ＰＣ３０のデータ記憶部』の『切削中に加工装置１０に備えた切削力センサ２１ａ，２１ｂより取得した切削力３２ａを記憶』する『第２の階層３２』及び『加工装置１０より取得した切削加工位置情報３３ａを記憶する』『第３の階層３３』」は，本件発明の「該検出手段から出力された信号に含まれる情報であって，該切削ブレードで被加工物を切削加工した際の振動の情報をデータとして蓄積するデータ蓄積手段」に相当する。
　オ　引用発明２の「『加工制御ＰＣ３０のデータ記憶部』の『切削位置情報に対応した切削力の計算値３１ｂとその時の加工機の各軸座標値３１ｃを記憶』する『第１の階層３１』」は，本件発明の「該機能手段の正常時に該振動検出手段から出力される信号に含まれる情報であって，被加工物に対応する適正な切削ブレードで被加工物を切削加工した際の振動の情報を正常データとして記憶する正常データ記憶手段」に相当する。
　カ　引用発明２の「加工制御ＰＣ３０」は，本件発明の「該データ蓄積手段に蓄積された該データに基づいて該機能手段の状態を判断する判断手段」に相当する。
　キ　引用発明２の「ＮＣ制御工作機械（機械加工装置）」と，本件発明の「加工システム」とは，以下の相違点を除いて，「加工システム」である点で一致する。
　そうすると，本件発明と，引用発明２とは，以下の点で一致し，相違する。
　＜一致点＞
「加工システムであって，
　保持面で被加工物を保持する保持手段と，該保持手段に保持された被加工物を切削加工する切削工具が装着された切削手段と，該保持手段と該切削手段とを相対的に移動させる送り手段と，を含む機能手段を備える切削装置と，
　該機能手段の一部又は全部に設けられた検出手段と，
　該検出手段から出力された信号に含まれる情報であって，該切削工具で被加工物を切削加工した際の情報をデータとして蓄積するデータ蓄積手段と，
　該機能手段の正常時に該検出手段から出力される信号に含まれる情報であって，被加工物に対応する適正な切削工具で被加工物を切削加工した際の情報を正常データとして記憶する正常データ記憶手段と，
　該データ蓄積手段に蓄積された該データに基づいて該機能手段の状態を判断する判断手段と，
　該保持面に平行なＸＹ平面内で該保持手段又は該切削手段の位置を検出するＸＹ位置検出手段と，を備え，
　該データ蓄積手段は，該振動検出手段から出力された信号に含まれる情報を該ＸＹ位置検出手段で検出した位置に対応させて該データとして蓄積し，
　該判断手段は，該データ蓄積手段に蓄積された該データと該正常データ記憶手段に記憶された該正常データとを比較して被加工物が正常に切削加工されたか否かを判断する加工システム。」
　＜相違点＞
　＜相違点１＞　本件発明の切削工具が，「切削ブレード」であるのに対して，引用発明２では，「ＮＣ制御工作機械（機械加工装置）」における「切削工具」としての「加工工具１４」である点。
　＜相違点２＞　本件発明の検出手段が，「切削ブレードの振動を検出する振動検出手段」であるのに対して，引用発明２では，「『切削力を計測するための切削力測定センサ２１ａ』『切削力を計測するための切削力測定センサ２１ｂ』」である点。
　＜相違点３＞　本件発明の正常データ記憶手段が，「該機能手段の正常時に該振動検出手段から出力される信号に含まれる情報であって，被加工物に対応する適正な切削ブレードで被加工物を切削加工した際の振動の情報」を正常データとして記憶するのに対して，引用発明２では，「公知の手法によって算出した切削力より，切削力曲線２３（モデル切削力パターン）を算出し，この切削力曲線２３（モデル切削力パターン）を，複数の工具形状と複数の加工条件（切削加工の面形状等）に応じて複数の切削力曲線（モデル切削力パターン）として，加工制御ＰＣ３０のデータ記憶部の第１の階層３１の切削位置情報に対応した切削力の計算値３１ｂとして記憶する」ものである点。
　そこで，事案にかんがみ，上記相違点１と相違点２を併せて検討する。
　上記４（２）のとおり，文献２に記載された発明は，ＮＣ制御工作機械，特に，フライス切削加工に用いるＮＣ制御工作機械において，回転工具に取り付けられた切刃を被削材に切り込み，材料を除去することで様々な形状に加工する際に，加工形状が３次元曲面を有する複雑な形状の場合，曲面加工など切削条件が変化する場合は，現在どこを加工しているかを認識することが難しいという課題を解決して，切込量が時々刻々と変化する加工パスにおいても，現在どこを加工しているかの認識を可能とし，切削の異常検知のためのしきい値の決定を可能とする方法を提供することにあるところ，「切削ブレード」を用いた切削加工においては，加工形状は直線であって，３次元曲面を有する複雑な形状ではない。
　すなわち，切削工具として，「切削ブレード」を用いる加工装置において，文献２に記載された前記課題が生じることはないから，引用発明２の「加工工具１４」として，「切削ブレード」を適用する動機を見いだすことはできない。
　しかも，引用発明２の異常判定は，「切削力パターン（実切削力パターン）と予め保存した計算値の切削力パターン（モデル切削力パターン）を比較して合致する計算値の切削力パターン（モデル切削力パターン）を抽出するステップ（Ｓ３）と，この比較結果より，実際の切削位置と取得した位置情報とのずれ（切削力取得までの遅れ時間）を算出するステップ（Ｓ４）と」を含むところ，引用発明２の測定センサによって検出される計測量が「切削力」ではなく，「切削ブレードの振動」であった場合には，前記切削力取得までの遅れ時間を算出することができないから，引用発明２において，検出手段として，「切削ブレードの振動を検出する振動検出手段」を採用することには阻害事由が存在する。
　さらに，上記相違点１，２について，本件発明の構成を採用する動機は，文献１，文献３ないし５の記載からも見いだすことはできない。
　したがって，本件発明は，文献２に記載された発明及び文献１，文献３ないし５に記載された技術的事項に基いて，当業者が容易に想到し得るものではない。
（２）請求項２ないし６に係る発明について
　請求項２ないし６に係る発明は，請求項１に係る発明に対して，さらに技術的事項を追加したものである。よって，上記（１）に示した理由と同様の理由により，請求項２ないし６に係る発明は，上記文献２に記載された発明及び文献１，文献３ないし５に記載された技術的事項に基いて当業者が容易になし得るものではない。
　７　進歩性についてのまとめ
　以上のとおり，請求項１ないし６に係る発明は，文献１ないし５に基いて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　８　特許法第３６条第６項第１号，第２号についての当審の判断
（１）特許異議申立人　星　正美は，特許異議申立書において，「請求項１に記載の『機能手段の一部又は全部に設けられ』が不明確であり，法３６条６項２号違反であり，または請求項１に記載の発明は，発明の詳細な説明に記載されていない発明を含み，法３６条６項１号違反である。」と主張する。
　しかしながら，請求項１に記載の「機能手段の一部又は全部に設けられ」が，保持手段，切削手段，送り手段とを含む機能手段の内のいずれでもよいことを意味していることは日本語として明確であり，このように解することを妨げる格別の事情も認められない。
　また，特許異議申立人　星　正美は，本件特許明細書の発明の詳細な説明には，振動検出手段が，切削手段（切削ユニット）に設けられている例のみが開示され，切削装置のその他箇所に取り付けられる例が開示されていないことを指摘して，請求項１の前記記載が，保持手段，切削手段，送り手段とを含む機能手段の内のいずれでもよいことを意味している場合には，発明の詳細な説明に記載されていない発明を含むことになり，法３６条６項１号違反である旨を主張するが，本件特許明細書の発明の詳細な説明の記載は，本件発明の課題が解決できることを当業者が認識できるように記載されたものであると認められるから，発明の詳細な説明には，請求項１に記載された要素の組合せの全ての場合についての実施例が記載されていることを要しないといえる。
　さらに，特許異議申立人　星　正美は，振動検出手段が，送り手段や保持手段に取り付けられる場合には，切削ブレード以外の振動（たとえば送り手段の送り振動，あるいは保持手段の振動）も検出することになるが，その場合に，どのようにして切削ブレードの振動を検出するのかも不明であるから，請求項１に記載の「機能手段の一部又は全部に設けられ，該切削ブレードの振動を検出する振動検出手段」の記載が不明確である（法３６条６項２号）旨を主張するが，仮に，送り手段，あるいは，保持手段自体に起因する振動が存在したとしても，振動検出手段が，これらの振動と共に切削ブレードの振動を検出することが可能であることは自明である。
　したがって，特許異議申立人　星　正美の，特許法第３６条第６項第１号，第２号についての上記主張は採用することはできない。
（２）特許異議申立人　星　正美は，特許異議申立書において，「請求項１において，『切削ブレードで被加工物を切削加工した際の振動の情報をデータとして蓄積するデータ蓄積手段』の技術的意義が不明確である。切削加工をリアルタイムで測定する場合には，データ蓄積手段は，データを一時的に保存する減算器などの論理回路（甲第１号証などに開示）と区別が付かない。また，本件明細書の記載によれば請求項１に記載のデータ蓄積手段と，請求項１に記載の正常データ記憶手段との区別が曖昧であり，請求項１に記載の『データ蓄積手段』が不明確であり，法３６条６項２号違反である。」と主張する。
　しかしながら，減算器などの論理回路にデータを一時的に保存することは，「蓄積」ではないから，，「請求項１において，『切削ブレードで被加工物を切削加工した際の振動の情報をデータとして蓄積するデータ蓄積手段』の技術的意義が不明確であるとはいえない。
　さらに，請求項１に記載の「データ蓄積手段」は，「該振動検出手段から出力された信号に含まれる情報であって，該切削ブレードで被加工物を切削加工した際の振動の情報をデータとして蓄積する」ものであって，「該振動検出手段から出力された信号に含まれる情報を該ＸＹ位置検出手段で検出した位置に対応させて該データとして蓄積」するものであり，請求項１に記載の「正常データ記憶手段」は，「該機能手段の正常時に該振動検出手段から出力される信号に含まれる情報であって，被加工物に対応する適正な切削ブレードで被加工物を切削加工した際の振動の情報を正常データとして記憶する」ものであり，両者は明確に特定されているから，両者の区別が曖昧であるということはできない。
　
（３）特許法第３６条第６項第１号，第２号についてのまとめ
　以上のとおり，請求項１の記載が，特許法第３６条第６項第１号，第２号違反であるということはできない。そして，請求項１に従属する請求項２ないし７に関しても同様に特許法第３６条第６項第１号，第２号違反であるということはできない。
　９　むすび
　以上のとおり，特許異議の申立ての理由及び証拠によっては，請求項１ないし７に係る特許を取り消すことはできない。　
　また，他に請求項１ないし７に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって，結論のとおり決定する。
【異議決定日】
令和３年２月３日（２０２１．２．３）