(57)【要約】      （修正有）【課題】画像流れの発生を抑制することが可能なプロセスカートリッジを提供すること。【解決手段】画像形成装置１００に用いられるプロセスカートリッジ７であって、潜像が形成される周面を有する回転可能な像担持体１と、像担持体上の潜像を現像するために像担持体へ現像剤を供給する現像手段と、像担持体の周面に当接して周面をクリーニングするクリーニング部材と、を備え、現像剤が、トナー粒子、及び、金属石鹸を有するトナーを含有し、像担持体は、周面に、周面の周方向に延びる溝が回転軸方向に複数並ぶように形成されており、像担持体の周面の十点平均面粗さ（Ｒｚ）が０＜Ｒｚ≦０．７０（μｍ）であり、かつ周面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０＜Ｓｍ≦７０．０（μｍ）であることを特徴とするプロセスカートリッジ７。【選択図】図１
2020086423.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像形成装置に用いられるプロセスカートリッジであって、
潜像が形成される周面を有する回転可能な像担持体と、
前記像担持体上の前記潜像を現像するために前記像担持体へ現像剤を供給する現像手段と、
前記像担持体の前記周面に当接して当該周面をクリーニングするクリーニング部材と、を備え、
前記現像剤が、
トナー粒子、及び、金属石鹸を有するトナーを含有し、
前記像担持体は、前記周面に、前記周面の周方向に延びる溝が回転軸方向に複数並ぶように形成されており、
前記像担持体の周面の十点平均面粗さ（Ｒｚ）が０＜Ｒｚ≦０．７０（μｍ）であり、かつ該周面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０＜Ｓｍ≦７０．０（μｍ）である
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項２】
前記トナーは、前記トナー粒子の表面に存在する、無機ケイ素微粒子を有する、請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項３】
前記トナー粒子は、前記トナー粒子の表面に存在する、下記式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体を含有する微粒子を有する、請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
Ｒ−ＳｉＯ３／２                                  （１）
（前記Ｒは、炭素数１以上６以下の炭化水素基を示す。）
【請求項４】
前記トナー粒子は、前記トナー粒子の表面を被覆する、下記式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体を有する、請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
Ｒ−ＳｉＯ３／２                                  （１）
（前記Ｒは、炭素数１以上６以下の炭化水素基を示す。）
【請求項５】
前記トナー粒子の表面に対する前記微粒子の固着率が、３０％以上９０％以下である、請求項３に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項６】
前記Ｒは、炭素数が１以上３以下の脂肪族炭化水素基である、請求項４に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項７】
前記トナーは、無機ケイ素微粒子を外添剤として用いない、請求項３〜６のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項８】
前記金属石鹸が、亜鉛、カルシウム、及びマグネシウムからなる群より選ばれる少なくとも一の金属を含有する、請求項１〜７のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項９】
前記金属石鹸が、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、またはステアリン酸マグネシウムである、請求項１〜８のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１０】
前記金属石鹸の平均粒径が０．１５μｍ以上２．００μｍ以下である、請求項１〜９のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１１】
前記現像手段は、前記現像剤を担持させた現像剤担持体を前記像担持体に接触させることにより現像を行う接触現像手段である、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のプロセ
スカートリッジ。
【請求項１２】
前記像担持体が、最表層に保護層を有する、請求項１〜１１のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１３】
前記保護層が、アクリル樹脂を含有する、請求項１２に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１４】
前記像担持体を回転可能に支持するとともに、前記クリーニング部材が固定される枠体をさらに備え、
前記クリーニング部材は、板状弾性体と、前記板状弾性体を支持する板状支持体と、を有し、
前記板状弾性体は、一端が前記板状支持体に固定され、自由端である他端が前記周面に当接し、
前記板状支持体は、一端が前記枠体に固定され、自由端である他端に前記板状弾性体が固定され、
前記板状支持体の前記一端から前記板状弾性体の前記他端へ延びる方向が、前記他端が前記周面と当接する部分における前記像担持体の回転方向とは逆方向である
ことを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１５】
使用時の姿勢において、前記像担持体は、前記クリーニング部材が当接する部分において、前記周面が上方から下方に向かう方向に移動するように回転する
ことを特徴とする請求項１〜１４のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項１６】
装置本体と、
前記装置本体に対して着脱可能な、請求項１〜１５のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジと、
を備えることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真画像形成装置に関するものである。ここで、電子写真画像形成装置（以下、単に「画像形成装置」ともいう）とは、電子写真画像形成方式を用いて記録材（記録媒体）に画像を形成するものである。画像形成装置の例としては、複写機、プリンタ（レーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置、ワードプロセッサ、及び、これらの複合機（マルチファンクションプリンタ）などが含まれる。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真方式の画像形成装置において用いられる電子写真感光体（以下、単に「感光体」ともいう。）としては、低価格及び高生産性の利点から、有機感光体が普及している。これは、光導電性物質（電荷発生物質や電荷輸送物質）として有機材料を用いた感光層（有機感光層）が支持体上に設けられて構成される。有機感光体としては、高感度及び材料設計の多様性の利点から、積層型感光層を有する感光体が主流である。これは、光導電性染料や光導電性顔料の電荷発生物質を含有する電荷発生層と、光導電性ポリマーや光導電性低分子化合物の電荷輸送物質を含有する電荷輸送層と、が積層されて構成される。
感光体の表面には、帯電、露光、現像、転写、クリーニングにおいて、電気的外力及び／又は機械的外力が直接加えられるため、感光体には、これら外力に対する耐久性が要求される。具体的には、これら外力による表面の傷や摩耗の発生に対する耐久性、すなわち、耐傷性及び耐摩耗性が要求される。
一般に、有機感光体の表面の耐傷性や耐摩耗性を向上させる技術としては、次に挙げるものなどが知られている。
結着樹脂として硬化性樹脂を用いた硬化層を表面層とした感光体。
炭素−炭素二重結合を有するモノマーと炭素−炭素二重結合を有する電荷輸送性モノマーとを熱又は光のエネルギーにより硬化重合させることによって形成される電荷輸送性硬化層を表面層とした感光体。
同一分子内に連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物を電子線のエネルギーにより硬化重合させることによって形成される電荷輸送性硬化層を表面層とした感光体。
さらに近年では、画像形成装置の高速化や長寿命化に対する市場ニーズの高まりから、一層、高耐傷性及び高耐摩耗性を有する感光体が要求されている。この要求に応えるために、感光体表層に耐摩耗性の保護層（Ｏｖｅｒ  Ｃｏａｔ  Ｌａｙｅｒ：ＯＣＬ）を有する感光体が開発されており、表面層の機械的強度を高める技術が確立されてきている。
しかしながら感光体の摩耗を抑制すると、感光体表面がリフレッシュされにくくなり、特に高湿環境下において、「画像流れ」と呼ばれる静電潜像のボケが生じやすくなる。画像流れの発生原因は次のように考えられている。主に帯電手段によってオゾンやＮＯｘなどの放電生成物が発生し、感光体の表面に付着する。感光体の表面は、表面摩擦係数が低い上に硬いので削れにくく、表面に付着した放電生成物が除去されにくい。そして、感光体の表面に付着した除去されにくい放電生成物が高湿環境下で吸湿して、感光体の表面の電荷保持能力を低下させ、静電潜像のボケを発生させる。
したがって、特に、感光体の硬度が高い場合には、その表面に付着した放電生成物はますます除去されにくくなり、画像流れが生じやすくなる。
このような画像流れ等の、放電生成物に起因する画像不良を防止する方法として、
特許文献１では感光体周囲にヒーターを配置し、消費電力の削減という目的で、感光体を回転駆動させる時に生じるモータの負荷トルクを検出することでヒーターの動作を行うか否かを決定することが提案されている。
特許文献２では、感光体の表面を研磨するための研磨粒子を現像手段内の現像剤中に添加する方法が提案されている。この方法では、現像手段から感光体を経由して、感光体に
当接しているクリーニング手段に研磨粒子を貯めることによって、研磨粒子により感光体の表面を摺擦して放電生成物を除去している。
また、特許文献３では、現像剤中に金属石鹸を含有させ、現像剤担持体から感光体表面に金属石鹸を供給する方法が提案されている。この方法では、金属石鹸であるステアリン酸亜鉛を、現像手段を経由して供給し、感光体の表面を被覆して、耐摩耗性を保持しつつ画像流れを抑制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１７３０２１号公報
【特許文献２】特開２０００−４７５４５号公報
【特許文献３】特開２００５−１２１８３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１のように感光体周囲にヒーターを配置してしまうと、画像形成装置の大型化、消費電力の増加につながる。さらに、加熱制御等のダウンタイムが発生し、ユーザビリティが低下してしまう。
また、特許文献２のように研磨粒子を感光体に供給すると、放電生成物とともに感光体表面も研磨されてしまい、長寿命化に必要な高耐傷性及び高耐摩耗性が維持できなくなる。
また、特許文献３のように現像剤から供給された金属石鹸が感光体表面を被覆した状態であれば耐摩耗性と画像流れ抑制の両立が可能であるが、現像手段から感光体上に供給された金属石鹸はクリーニング手段によって掻き取られてしまうため、現像手段から常に金属石鹸を供給し続ける必要がある。したがって、現像手段が感光体と離間した状態での動作や、現像装置の寿命後半で現像剤中の金属石鹸量が減少した状態など、金属石鹸の供給量が不足する条件において画像流れが発生することがあった。
本発明の目的は、像担持体の耐久性を高めた構成においても、像担持体表面の金属石鹸の供給量を維持することによって画像流れの発生を抑制することが可能なプロセスカートリッジを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明におけるプロセスカートリッジは、
画像形成装置に用いられるプロセスカートリッジであって、
潜像が形成される周面を有する回転可能な像担持体と、
前記像担持体上の前記潜像を現像するために前記像担持体へ現像剤を供給する現像手段と、
前記像担持体の前記周面に当接して当該周面をクリーニングするクリーニング部材と、を備え、
前記現像剤が、
トナー粒子、及び、金属石鹸を有するトナーを含有し、
前記像担持体は、前記周面に、前記周面の周方向に延びる溝が回転軸方向に複数並ぶように形成されており、
前記像担持体の周面の十点平均面粗さ（Ｒｚ）が０＜Ｒｚ≦０．７０（μｍ）であり、かつ該周面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が０＜Ｓｍ≦７０．０（μｍ）である
ことを特徴とする。
上記目的を達成するため、本発明の画像形成装置は、
装置本体と、
前記装置本体に対して着脱可能な、本発明のプロセスカートリッジと、
を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、像担持体の耐久性を維持しつつ、簡易な構成、制御によって、画像流れの発生を抑制することが可能なプロセスカートリッジを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の実施形態１に係る画像形成装置の概略断面図
【図２】本発明の実施形態１に係るプロセスカートリッジの概略断面図
【図３】本発明の実施形態１における感光体表面を研磨する研磨装置の概略図
【図４】本発明の実施形態１におけるトナーの概略図
【図５】本発明の実施形態３における有機ケイ素化合物を含む表層の表層厚さの概念図
【図６】本発明の実施形態における感光体の形態例を示す模式図
【図７】本発明の実施形態における表面改質装置を示す概略図
【図８】本発明の実施形態で使用した表面改質装置の処理室を示す概略図
【図９】本発明の実施形態で使用した表面改質装置の撹拌羽根を示す概略図
【図１０】本発明の実施形態で使用した表面改質装置の回転体を示す概略図
【図１１】本発明の実施形態で使用した表面改質装置の回転体を示す概略図
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明において、数値範囲を表す「○○以上××以下」や「○○〜××」の記載は、特に断りのない限り、端点である下限及び上限を含む数値範囲を意味する。
以下、図面を参照して、本発明の実施形態又は実施例を例示的に詳しく説明する。ただし、該実施形態又は実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対位置等は、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるから、特に特定的な記載が無い限りは、発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【０００９】
［実施形態１］
本発明は、目的を達成するための手段として、像担持体（感光体）表面を粗面化処理することによって像担持体（感光体）表面に微小な凹凸を形成し、その凹凸に金属石鹸を蓄えることで像担持体（感光体）表面上の金属石鹸量を維持して画像流れの発生を抑制することを特徴としている。
【００１０】
＜画像形成装置の全体的な概略構成＞
本発明の実施形態に係る電子写真画像形成装置（画像形成装置）の全体構成について説明する。図１は、本発明の実施形態１の画像形成装置１００の概略断面図である。本発明が適用可能な画像形成装置としては、電子写真方式を利用した複写機、プリンタなどが挙げられ、ここではレーザプリンタに適用した場合について説明する。実施形態１の画像形成装置１００は、インライン方式、中間転写方式を採用したフルカラーレーザプリンタである。画像形成装置１００は、画像情報にしたがって、記録材（たとえば、記録用紙、プラスチックシート、布など）にフルカラー画像を形成することができる。画像情報は、画像形成装置１００に接続された画像読み取り装置（不図示）、或いは、画像形成装置１００に通信可能に接続されたパーソナルコンピュータなどのホスト機器（不図示）から、画像形成装置１００に入力される。
【００１１】
画像形成装置１００は、複数の画像形成部として、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を形成するための第１、第２、第３、第４の画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫを有する。本実施形態では、第１〜第４の画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫは、鉛直方向と交差する方向に一列に配置されている。
尚、本実施形態では、第１〜第４の画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫの構成及び動作
は、形成する画像の色が異なることを除いて実質的に同じである。従って、以下、特に区別を要しない場合は、いずれかの色用に設けられた要素であることを表すために符号に与えた添え字Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋは省略して、総括的に説明する。
【００１２】
本実施形態１では、画像形成装置１００は、複数の像担持体として、鉛直方向と交差する方向に併設された４個のドラム型の電子写真感光体（以下、感光体）１を有する。静電潜像（静電像）を担持する像担持体としての感光体１は、駆動手段（不図示）により回転駆動される。画像形成装置１００には、スキャナユニット（露光装置）３０が配置されている。スキャナユニット３０は、画像情報に基づきレーザを照射して、感光体１上に静電潜像を形成する露光手段である。また、画像形成装置１００には、４個の感光体１に対向して、感光体１上のトナー像を記録材１２に転写するための中間転写体としての中間転写ベルト３１が配置されている。中間転写体としての無端状のベルトで形成された中間転写ベルト３１は、すべての感光体１に当接し、図示矢印Ｂ方向（反時計方向）に循環移動（回転）する。
【００１３】
中間転写ベルト３１の内周面側には、各感光体１に対向するように、一次転写手段としての、４個の一次転写ローラ３２が併設されている。そして、一次転写ローラ３２に、一次転写バイアス印加手段（不図示）としての一次転写バイアス電源から、トナーの正規の帯電極性とは逆極性の電圧が印加される。これによって、感光体１上のトナー像が中間転写ベルト３１上に転写（一次転写）される。
【００１４】
また、中間転写ベルト３１の外周面側において二次転写手段としての二次転写ローラ３３が配置されている。そして、二次転写ローラ３３に、二次転写バイアス印加手段（不図示）としての二次転写バイアス電源から、トナーの正規の帯電極性とは逆極性の電圧が印加される。これによって、中間転写ベルト３１上のトナー像が記録材１２に転写（二次転写）される。例えば、フルカラー画像の形成時には、上述のプロセスが、画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫにおいて順次に行われ、中間転写ベルト３１上に各色のトナー像が順次に重ね合わせて一次転写される。その後、中間転写ベルト３１の移動と同期がとられて記録材１２が二次転写部へと搬送される。そして、記録材１２を介して中間転写ベルト３１に当接している二次転写ローラ３３の作用によって、中間転写ベルト３１上の４色トナー像は、一括して記録材１２上に二次転写される。
【００１５】
二次転写ローラ３３で記録材１２に転写されず、中間転写ベルト３１上に残留したトナーは中間転写体用クリーニング装置３５に搬送され、除去される。
トナー像が転写された記録材１２は、定着装置３４に搬送される。定着装置３４において記録材１２に熱および圧力を加えることで、記録材１２にトナー像が定着される。
【００１６】
本実施形態では、感光体１と、感光体１に作用するプロセス手段としての後述する帯電ローラ２、現像ローラ４、クリーニングブレード８等とは、一体化され、即ち、一体的にカートリッジ化されて、プロセスカートリッジ７を形成している。
【００１７】
＜プロセスカートリッジの概略構成＞
本実施形態１の画像形成装置１００に装着されるプロセスカートリッジ７の全体構成について説明する。図２は、感光体１の長手方向（回転軸線方向）に沿って見た本実施形態１のプロセスカートリッジ７の断面（主断面）図である。プロセスカートリッジ７は、画像形成装置１００に設けられた不図示の装着ガイド、位置決め部材などの装着手段を介して、画像形成装置１００に着脱可能となっている。本実施形態１では、各色用のプロセスカートリッジ７はすべて同一形状を有しており、各色用のプロセスカートリッジ７内には、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色のトナー１０が収容されている。本実施形態１では、プロセスカートリッジ７全体が画像形成
装置１００に対して着脱可能な構成とされている場合について説明するが、かかる構成に限定されない。例えば、プロセスカートリッジ７のうち後述する現像装置３が単独で（後述する感光体ユニット１３と分離して）画像形成装置１００に着脱可能な構成としても良い。
尚、本実施形態１では、収容しているトナー１０の種類（色）を除いて、各色用のプロセスカートリッジ７の構成及び動作は実質的に同一である。
【００１８】
プロセスカートリッジ７は、現像ローラ４等を備えた現像装置３と、感光体１を備えた感光体ユニット１３とを有する。
【００１９】
現像装置３は、現像ローラ４と、トナー供給ローラ５と、トナー搬送部材２２と、それらを回転可能に支持する現像枠体１８と、を備える。現像枠体１８は、現像ローラ４とトナー供給ローラ５が配置された現像室１８ａと、トナー１０を収容するトナー収容室（現像剤収容室）１８ｂと、を備える。現像室１８ａとトナー収容室１８ｂは、開口部１８ｃを介して連通している。
【００２０】
トナー収容室１８ｂには、トナー１０を現像室１８ａに搬送するためのトナー搬送部材２２が設けられており、図中矢印Ｇの方向へ回転することによってトナー１０を現像室１８ａへと搬送している。
現像室１８ａには、感光体１と接触して図示矢印Ｄ方向に回転するトナー担持体（現像剤担持体）としての現像ローラ４が設けられている。本実施形態１では、現像ローラ４と感光体１とは、対向部（接触部）において互いの表面が同一方向に移動するように、すなわち、回転方向が互いに逆になるように、それぞれ回転する。
また、現像室１８ａの内部には、トナー収容室１８ｂから搬送されたトナー１０を現像ローラ４に供給するトナー供給部材としてのトナー供給ローラ（以下、「供給ローラ」という）５が配置されている。また、現像室１８ａの内部には、供給ローラ５によって供給された現像ローラ４上のトナー１０のコート量規制及び電荷付与を行うトナー量規制部材６が配置されている。
【００２１】
現像ローラ４、供給ローラ５、トナー量規制部材６には高圧電源（不図示）からそれぞれ独立した電圧が印加される。供給ローラ５によって現像ローラ４に供給されたトナー１０は、現像ローラ４と規制部材６との間での摺擦により摩擦帯電され、電荷を付与されると同時に層厚が規制される。規制された現像ローラ４上のトナー１０は、現像ローラ４の回転により、感光体１との対向部に搬送され、感光体１上の静電潜像をトナー像として現像、可視化する。
本実施形態１では、感光体１上の静電潜像をトナー像として現像、可視化する際、現像ローラ４は感光体１の周面と接触した状態で回転駆動される。すなわち、像担持体上の潜像を現像剤で現像するために現像剤担持体を像担持体に接触させる接触現像方式である。これは、トナーの詳細で後述するトナーに外添された金属石鹸を感光体１上に供給しやすくするためである。
【００２２】
一方、感光体ユニット１３には、感光体１等の感光体ユニット１３における各種用を支持する枠体としてのクリーニング枠体９を有する。クリーニング枠体９には、軸受（不図示）を介して感光体１が回転可能に取り付けられている。感光体１は、画像形成装置１００の装置本体に設けられた駆動モータの駆動力を受けることによって、図示矢印Ａ方向に回転駆動される。
【００２３】
また、感光体ユニット１３には、感光体１の周面上に接触するように、帯電ローラ２、板状弾性体としてのクリーニングブレード（クリーニング部材）８が配置されている。帯電ローラ２の芯金には高圧電源（不図示）から電圧が印加されており、感光体１の表面を
所定の電圧に帯電させる。クリーニングブレード８は一端が板状支持体である金属板金８ａに固定されており、自由端である他端が感光体１に当接し、感光体１との当接部（以下、「クリーニングニップ」という）を形成する。
金属板金８ａは、クリーニング枠体９に固定されている。金属板金８ａは、一端がクリーニング枠体９に固定され、自由端である他端にクリーニングブレード８が固定されている。金属板金８ａは、Ｌ字に折り曲げられた一方の板部がクリーニング枠体９にビス等の締結具によって固定されており、他方の板部が一方の板部に対して略直交する方向に延びており、その先端にクリーニングブレード８が固定されている（図２参照）。金属板金８ａ（他方の板部）とクリーニングブレード８は、金属板金８ａの固定端（一方の板部）から略同じ方向に一体的に延びている。その延びる方向は、感光体１周面においてクリーニングブレード８の先端（他端）が当接する部分における、感光体１の回転方向に対して対向する方向（逆方向）となる。金属板金８ａ及びクリーニングブレード８が延びる方向は、下方から上方に向かう方向である。感光体１の回転方向は、感光体１周面においてクリーニングブレード８の先端（他端）が当接する部分が上方から下方に向かう方向に移動する方向になる。
なお、図２のプロセスカートリッジ７の姿勢は、画像形成装置本体に装着された状態（使用時）での姿勢であり、本明細書においてプロセスカートリッジの各部材の位置関係や方向等について記載する場合はこの姿勢における位置関係や方向等を示している。すなわち、図２における紙面の上下方向が鉛直方向に対応し、紙面の左右方向が水平方向に対応する。なお、この配置構成の設定は、画像形成装置が、通常の設置状態として、水平面に設置されることを前提とした設定である。
クリーニングブレード８が感光体１周面と摺擦することにより、転写工程で残留したトナー１０や微粒子を感光体１から掻き取り、残留トナー等が帯電ローラ２を汚染したり感光体１へ連れ周ることによる画像問題の発生を防止する。クリーニングブレード８で感光体１から除去されたトナー１０は、クリーニング枠体９において、クリーニングブレード８の下方に設けられた廃トナー収容室９ａへ落下、収容される。
【００２４】
＜感光体の詳細＞
本実施形態１における感光体（感光ドラム）１は、特許第４０２７４０７号公報に記載の製造方法により作製した。図６（ａ）は、本実施形態１における感光体１の模式的断面図である。図６（ａ）に示すように、感光体１は円筒状で導電性を有する金属支持体１ｄと、支持体１ｄの下引き層としての導電層１ｅと、下引き層１ｅ上に形成される感光層（電荷発生層１ｆ１、電荷輸送層１ｆ２）１ｆと、感光層１ｆ上に形成される保護層１ｇからなっている。また、感光体１（保護層１ｇ）の表面１ａには研磨による粗面化処理が施されている。
【００２５】
（支持体）
本実施形態１において、感光体１は、支持体１ｄを有する。本実施形態１において、支持体１ｄは導電性を有する導電性支持体であることが好ましい。また、支持体１ｄの形状としては、円筒状、ベルト状、シート状などが挙げられる。中でも、円筒状支持体であることが好ましい。また、支持体１ｄの表面に、陽極酸化などの電気化学的な処理や、ブラスト処理、切削処理などを施してもよい。支持体１ｄの材質としては、金属、樹脂、ガラスなどが好ましい。
【００２６】
金属としては、アルミニウム、鉄、ニッケル、銅、金、ステンレスや、これらの合金などが挙げられる。中でも、アルミニウムを用いたアルミニウム製支持体であることが好ましい。
また、樹脂やガラスには、導電性材料を混合又は被覆するなどの処理によって、導電性を付与してもよい。
【００２７】
また、本実施形態１において、支持体１ｄの上に、導電層１ｅを設けてもよい。導電層１ｅを設けることで、支持体１ｄ表面の傷や凹凸を隠蔽することや、支持体１ｄ表面における光の反射を制御することができる。導電層１ｅは、導電性粒子と、樹脂と、を含有することが好ましい。導電性粒子の材質としては、金属酸化物、金属、カーボンブラックなどが挙げられる。
【００２８】
金属酸化物としては、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化アンチモン、酸化ビスマスなどが挙げられる。金属としては、アルミニウム、ニッケル、鉄、ニクロム、銅、亜鉛、銀などが挙げられる。これらの中でも、導電性粒子として、金属酸化物を用いることが好ましく、特に、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛を用いることがより好ましい。
【００２９】
導電性粒子として金属酸化物を用いる場合、金属酸化物の表面をシランカップリング剤などで処理したり、金属酸化物にリンやアルミニウムなど元素やその酸化物をドーピングしたりしてもよい。
また、導電性粒子は、芯材粒子と、その粒子を被覆する被覆層とを有する積層構成としてもよい。芯材粒子としては、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛などが挙げられる。被覆層としては、酸化スズなどの金属酸化物が挙げられる。
また、導電性粒子として金属酸化物を用いる場合、その体積平均粒子径が、１ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましく、３ｎｍ以上４００ｎｍ以下であることがより好ましい。
【００３０】
樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂などが挙げられる。
【００３１】
また、導電層１ｅは、シリコーンオイル、樹脂粒子、酸化チタンなどの隠蔽剤などを更に含有してもよい。
導電層１ｅの平均膜厚は、１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以上４０μｍ以下であることが特に好ましい。
導電層１ｅは、上述の各材料及び溶剤を含有する導電層用塗布液を調製し、この塗膜を形成し、乾燥させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤などが挙げられる。導電層用塗布液中で導電性粒子を分散させるための分散方法としては、ペイントシェーカー、サンドミル、ボールミル、液衝突型高速分散機を用いた方法が挙げられる。
【００３２】
（下引き層）
本実施形態１において、支持体１ｄ又は導電層１ｅの上に、下引き層１ｆを設ける。下引き層１ｆを設けることで、層間の接着機能が高まり、電荷注入阻止機能を付与することができる。
下引き層１ｆは、樹脂を含有することが好ましい。また、重合性官能基を有するモノマーを含有する組成物を重合することで硬化膜として下引き層を形成してもよい。
【００３３】
樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリビニルフェノール樹脂、アルキッド樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリエチレンオキシド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミド酸樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、セルロース樹脂などが挙げられる。
重合性官能基を有するモノマーが有する重合性官能基としては、イソシアネート基、ブ
ロックイソシアネート基、メチロール基、アルキル化メチロール基、エポキシ基、金属アルコキシド基、ヒドロキシル基、アミノ基、カルボキシル基、チオール基、カルボン酸無水物基、炭素−炭素二重結合基などが挙げられる。
【００３４】
また、下引き層１ｆは、電気特性を高める目的で、電子輸送物質、金属酸化物、金属、導電性高分子などを更に含有してもよい。これらの中でも、電子輸送物質、金属酸化物を用いることが好ましい。
電子輸送物質としては、キノン化合物、イミド化合物、ベンズイミダゾール化合物、シクロペンタジエニリデン化合物、フルオレノン化合物、キサントン化合物、ベンゾフェノン化合物、シアノビニル化合物、ハロゲン化アリール化合物、シロール化合物、含ホウ素化合物などが挙げられる。電子輸送物質として、重合性官能基を有する電子輸送物質を用い、上述の重合性官能基を有するモノマーと共重合させることで、硬化膜として下引き層を形成してもよい。
金属酸化物としては、酸化インジウムスズ、酸化スズ、酸化インジウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、二酸化ケイ素などが挙げられる。金属としては、金、銀、アルミなどが挙げられる。
また、下引き層１ｆは、添加剤を更に含有してもよい。
【００３５】
下引き層１ｆの平均膜厚は、０．１μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、０．２μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましく、０．３μｍ以上３０μｍ以下であることが特に好ましい。
下引き層１ｆは、上述の各材料及び溶剤を含有する下引き層用塗布液を調製し、この塗膜を形成し、乾燥及び／又は硬化させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤などが挙げられる。
【００３６】
（電荷発生層）
電荷発生層１ｆ１は、電荷発生物質と、樹脂と、を含有することが好ましい。電荷発生物質としては、アゾ顔料、ペリレン顔料、多環キノン顔料、インジゴ顔料、フタロシアニン顔料などが挙げられる。これらの中でも、アゾ顔料、フタロシアニン顔料が好ましい。フタロシアニン顔料の中でも、オキシチタニウムフタロシアニン顔料、クロロガリウムフタロシアニン顔料、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料が好ましい。
電荷発生層１ｆ１中の電荷発生物質の含有量は、電荷発生層１ｆ１の全質量に対して、４０質量％以上８５質量％以下であることが好ましく、６０質量％以上８０質量％以下であることがより好ましい。
【００３７】
樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、セルロース樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂などが挙げられる。これらの中でも、ポリビニルブチラール樹脂がより好ましい。
また、電荷発生層１ｆ１は、酸化防止剤、紫外線吸収剤などの添加剤を更に含有してもよい。具体的には、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、硫黄化合物、リン化合物、ベンゾフェノン化合物、などが挙げられる。
【００３８】
電荷発生層１ｆ１の平均膜厚は、０．１μｍ以上１μｍ以下であることが好ましく、０．１５μｍ以上０．４μｍ以下であることがより好ましい。
電荷発生層１ｆ１は、上述の各材料及び溶剤を含有する電荷発生層用塗布液を調製し、この塗膜を形成し、乾燥させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、スルホキシド系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル
系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤などが挙げられる。
【００３９】
（電荷輸送層）
電荷輸送層１ｆ２は、電荷輸送物質と、樹脂と、を含有することが好ましい。電荷輸送物質としては、例えば、多環芳香族化合物、複素環化合物、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、エナミン化合物、ベンジジン化合物、トリアリールアミン化合物や、これらの物質から誘導される基を有する樹脂などが挙げられる。これらの中でも、トリアリールアミン化合物、ベンジジン化合物が好ましい。
電荷輸送層１ｆ２中の電荷輸送物質の含有量は、電荷輸送層１ｆ２の全質量に対して、２５質量％以上７０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以上５５質量％以下であることがより好ましい。
【００４０】
樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂などが挙げられる。これらの中でも、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。ポリエステル樹脂としては、特にポリアリレート樹脂が好ましい。
電荷輸送物質と樹脂との含有量比（質量比）は、４：１０〜２０：１０が好ましく、５：１０〜１２：１０がより好ましい。
また、電荷輸送層１ｆ２は、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、レベリング剤、滑り性付与剤、耐摩耗性向上剤などの添加剤を含有してもよい。具体的には、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、硫黄化合物、リン化合物、ベンゾフェノン化合物、シロキサン変性樹脂、シリコーンオイル、フッ素樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、ポリエチレン樹脂粒子、シリカ粒子、アルミナ粒子、窒化ホウ素粒子などが挙げられる。
【００４１】
電荷輸送層１ｆ２の平均膜厚は、５μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、８μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以上３０μｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態１では１２μｍとした。
電荷輸送層１ｆ２は、上述の各材料及び溶剤を含有する電荷輸送層用塗布液を調製し、この塗膜を形成し、乾燥させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤が挙げられる。これらの溶剤の中でも、エーテル系溶剤または芳香族炭化水素系溶剤が好ましい。
【００４２】
尚、本実施形態１では、電荷発生層１ｆ１と電荷輸送層１ｆ２とを有する積層型感光体を使用したが、電荷発生物質と電荷輸送物質を共に含有する単層型感光体を使用してもよい。単層型感光体は、電荷発生物質、電荷輸送物質、樹脂及び溶剤を含有する感光層用塗布液を調製し、この塗膜を形成し、乾燥させることで形成することができる。電荷発生物質、電荷輸送物質、樹脂としては、積層型感光体における材料の例示と同様である。
【００４３】
（保護層）
本実施形態１における感光体１は、耐摩耗性改善のため、最表層に耐摩耗性の保護層１ｇを設けている。保護層１ｇを設けることで、耐久性を向上することができる。
保護層１ｇは、導電性粒子及び／又は電荷輸送物質と、樹脂とを含有することが好ましい。
【００４４】
導電性粒子としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化インジウムなどの金属酸化物の粒子が挙げられる。
電荷輸送物質としては、多環芳香族化合物、複素環化合物、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、エナミン化合物、ベンジジン化合物、トリアリールアミン化合物や、これらの物質から誘導される基を有する樹脂などが挙げられる。これらの中でも、トリアリールアミン化合物、ベンジジン化合物が好ましい。
樹脂としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。中でも、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂が好ましい。
【００４５】
また、保護層１ｇは、重合性官能基を有するモノマーを含有する組成物を重合することで硬化膜として形成してもよい。その際の反応としては、熱重合反応、光重合反応、放射線重合反応などが挙げられる。重合性官能基を有するモノマーが有する重合性官能基としては、アクリル基、メタクリル基などが挙げられる。重合性官能基を有するモノマーとして、電荷輸送能を有する材料を用いてもよい。
【００４６】
保護層１ｇは、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、レベリング剤、滑り性付与剤、耐摩耗性向上剤、などの添加剤を含有してもよい。具体的には、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、硫黄化合物、リン化合物、ベンゾフェノン化合物、シロキサン変性樹脂、シリコーンオイル、フッ素樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、ポリエチレン樹脂粒子、シリカ粒子、アルミナ粒子、窒化ホウ素粒子などが挙げられる。
【００４７】
保護層１ｇの平均膜厚は、０．５μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ以上７μｍ以下であることが好ましい。
保護層１ｇは、上述の各材料及び溶剤を含有する保護層用塗布液を調製し、この塗膜を形成し、乾燥及び／又は硬化させることで形成することができる。塗布液に用いる溶剤としては、アルコール系溶剤、ケトン系溶剤、エーテル系溶剤、スルホキシド系溶剤、エステル系溶剤、芳香族炭化水素系溶剤が挙げられる。
本実施形態１では、保護層１ｇの平均膜厚を３μｍとした。
【００４８】
（粗面化処理）
本実施形態１の感光体１は、金属石鹸の効果を持続させるため、表面に微小な凹凸を形成する粗面化処理を行っている。特許第４０２７４０７号公報によれば、感光体１の周面に該周面の略周方向に延びる幅が０．５μｍ以上４０μｍ以下の範囲内にある溝が長手方向（母線方向、感光体１の回転軸方向）に複数並ぶように形成されている。
図６（ｂ）に、感光体１の周面１ａに形成される溝１ｂの状態の例を示す。図６（ｂ）に示すように、各溝１ｂは、それぞれ感光体１の周面１ａ上においてその周方向に延びる環状の溝であり、周面１ａの母線方向において互いに間隔を空けて並ぶように形成されている。すなわち、周面１ａは、溝１ｂが形成されていない平坦部１ｃと、溝１ｂと、が母線方向に交互に形成された構成となっている。なお、周面１ａにおいて溝１ｂが形成される領域は、少なくとも、クリーニングブレード８が当接する領域を含んでいればよく、必ずしも、周面１ａの長手方向の全域に渡って形成する必要はない。
なお、上記公報でも述べているように、溝１ｂは、図６（ｂ）に示すように周方向と同じ方向に延びるように形成される構成に限定されない。例えば、溝１ｂが周方向に対して１０°の角度をもたせて形成される構成でもよい。また、溝１ｂが周方向に対して±３０°の角度をもたせて形成された構成とし、角度の異なる溝１ｂが互いに交差するように構成してもよい。本実施形態において、「略周方向」とは、完全に周方向である場合とほぼ周方向である場合とを含み、ほぼ周方向とは、具体的には、周方向に対して±６０°未満の方向である。
【００４９】
図３は、感光体１の表面を研磨する研磨装置の概略図である。
研磨シート４０は巻き取り機構（不図示）で矢印方向に巻き取られる。感光体１は矢印方向に回転する。バックアップローラー４１は矢印方向に回転する。研磨条件としては、研磨シート４０として理研コランダム社製の研磨シート（商品名：ＧＣ♯３０００、基層シート厚：７５μｍ）を用い、バックアップローラー４１としては硬度２０°のウレタンローラー（外径：５０ｍｍ）を用い、侵入量：２．５ｍｍ、シート送り量：２００〜４０
０ｍｍ／ｓとして、研磨シートの送り方向と感光体の回転方向を同一として、５〜３０秒間研磨した。
研磨した後の感光体１の表面粗さは、表面粗さ測定機（商品名：ＳＥ７００，ＳＭＢ−９、（株）小坂研究所製）を用いて、下記の条件で測定した。
感光体１の長手方向に、塗布上端から３０、１１０、１８５ｍｍの位置において測定した、また、１２０°手前に回転させた後、同様にして塗布上端から３０、１１０、１８５ｍｍの位置において測定した。更に、１２０°手前に回転させた後、同様にして測定し、計９点の測定を行い、表１の感光体ａ〜ｅを作製した。測定条件は、測定長さ：２．５ｍｍ、カットオフ値：０．８ｍｍ、送り速さ：０．１ｍｍ／ｓ、フィルタ特性：２ＣＲ、レベリング：直線（全域）とした。
感光体ａ〜ｄは上記粗面化処理条件の研磨時間を変えて作製した。また感光体ｅは粗面化処理を実施していない感光体である。
【００５０】
【表１】
2020086423.tif 000003
【００５１】
＜現像剤＞
本発明において、現像剤は、トナー粒子、及び、金属石鹸を有するトナーを含有する。
また、本実施形態１の現像剤は、トナー粒子、該トナー粒子の表面に存在する無機ケイ素微粒子、及び、金属石鹸を有するトナーを含有する。
本発明において、トナー粒子は、結着樹脂を構成成分として含有させるとよい。
結着樹脂としては、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂が挙げられる。
ポリエステル樹脂は、通常一般に知られている、アルコール成分と酸成分とを縮重合する方法を用いて製造するとよい。
ビニル系樹脂としては、スチレン及びその誘導体；不飽和モノオレフィン類；不飽和ポリエン類；α−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸エステル類；ビニルケトン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドのようなアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体などの重合性単量体を重合して製造するとよい。
トナー粒子は離型剤を含有してもよい。該離型剤としては離型性を高められるものであれば制限はないが、例えば以下のものが挙げられる。
ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスのような脂肪族炭化水素系ワックス。
離型剤の含有量は、結着樹脂又は結着樹脂を生成する重合性単量体１００．０質量部に対して、１．０質量部以上３０．０質量部以下であることが好ましく、５．０質量部以上２５．０質量部以下であることがより好ましい。
トナーは、磁性一成分トナー、非磁性一成分トナーのいずれのトナーとしても使用できるが、非磁性一成分トナーであることが好ましい。
非磁性一成分トナーとして用いる場合の着色剤としては、従来知られている種々の染料や顔料などが挙げられる。
黒色着色剤としては、カーボンブラック、又は以下に示すイエロー、マゼンタ、及びシアン着色剤を用い黒色に調色されたものが挙げられる。
イエロー着色剤としては、モノアゾ化合物、ジスアゾ化合物、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物などが挙げられる。
マゼンタ着色剤としては、モノアゾ化合物、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物などが挙げられる。
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物などが挙げられる。
該着色剤の含有量は、結着樹脂又は結着樹脂を生成する重合性単量体１００．０質量部に対して、１．０質量部以上２０．０質量部以下であることが好ましい。
トナー粒子は荷電制御剤を含有してもよい。荷電制御剤としては、公知のものが使用できる。特に帯電スピードが速く、かつ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。さらに、トナー粒子を直接重合法により製造する場合には、重合阻害性が低く、水系媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。
荷電制御剤として、トナー粒子を負荷電性に制御するものとしては、以下のものが挙げられる。
有機金属化合物及びキレート化合物として、モノアゾ金属化合物、アセチルアセトン金属化合物、芳香族オキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸、オキシカルボン酸及びダイカルボン酸系の金属化合物。他には、芳香族オキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、又はエステル類、ビスフェノールのようなフェノール誘導体類なども含まれる。さらに、尿素誘導体、含金属サリチル酸系化合物、含金属ナフトエ酸系化合物、ホウ素化合物、４級アンモニウム塩、カリックスアレーンが挙げられる。
一方、トナー粒子を正荷電性に制御する荷電制御剤としては、以下のものが挙げられる。
ニグロシン及び脂肪酸金属塩のようなによるニグロシン変性物；グアニジン化合物；イミダゾール化合物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートのような４級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩のようなオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、リンタングステン酸、リンモリブデン酸、リンタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物など）；高級脂肪酸の金属塩；樹脂系荷電制御剤。
これら荷電制御剤は単独で又は２種類以上組み合わせて含有することができる。これらの荷電制御剤の添加量としては、結着樹脂又は結着樹脂を生成する重合性単量体１００質量部に対して、０．０１質量部以上１０質量部以下であることが好ましい。
【００５２】
＜トナーの詳細＞
本実施形態１に用いたトナーの模式図を図４に示す。本実施形態１では、トナー粒子４５ａに流動性の担保と帯電性の改善のため無機ケイ素微粒子４５ｂを外添したトナー４５を用いている。
本実施形態１で使用するトナーは、マイナスに帯電極性をもつ非磁性１成分の重合トナーであり、重量平均粒径は７．０μｍである。
さらに、画像流れの抑制を目的として、無機ケイ素微粒子４５ｂに加えて金属石鹸（不図示）が外添される。金属石鹸を感光体に供給し保護膜を形成することにより放電生成物などの付着を軽減することができ、感光体１の画像流れを抑制することができる。
無機ケイ素微粒子としては、湿式製法シリカ微粒子、乾式製法シリカ微粒子のようなシリカ微粒子、それらシリカ微粒子をシランカップリング剤、チタンカップリング剤、又は
シリコーンオイル等により表面処理を施した疎水化処理シリカ微粒子が挙げられる。
乾式製法シリカ微粒子とは、例えば、四塩化ケイ素ガスの酸水素焔中における熱分解酸化反応を利用して製造するもので、基礎となる反応式は次のようなものである。
ＳｉＣｌ４＋２Ｈ２＋Ｏ２→ＳｉＯ２＋４ＨＣｌ
この製造工程において、塩化アルミニウム又は塩化チタンなどの他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによってシリカと他の金属酸化物の複合微粒子を得ることも可能であり、無機ケイ素微粒子としてはそれらも包含する。
該無機ケイ素微粒子の一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）は、５ｎｍ以上、１０ｎｍ以上、１５ｎｍ以上、２０ｎｍ以上、２５ｎｍ以上であることが好ましく、また、５００ｎｍ以下、４００ｎｍ以下、３００ｎｍ以下、２５０ｎｍ以下、２００ｎｍ以下であることが好ましい。該数値範囲は任意に組み合わせることができる。
該無機ケイ素微粒子の含有量は、トナー粒子１００．０質量部に対して、０．１質量部以上１０．０質量部以下であることが好ましく、１．０質量部以上５．０質量部以下であることがより好ましい。
【００５３】
本発明のトナーには、金属石鹸が外添される。金属石鹸を感光ドラムに供給し保護膜を形成することにより放電生成物などの付着を軽減することができ、感光ドラム１の画像流れを抑制することができる。
金属石鹸は、長鎖脂肪酸と、ナトリウム・カリウム以外の金属塩の総称である。具体的には、ステアリン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸、リシノール酸、オクチル酸などの脂肪酸と、リチウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム、亜鉛などの金属との金属塩が挙げられる。
より具体的には、ステアリン酸鉛、ステアリン酸カドミウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、ラウリン酸亜鉛、ミリスチン酸亜鉛などが挙げられる。なお、金属石鹸の種類としてはこれらに限定されるものではない。
本発明の実施形態では、金属石鹸として、ステアリン酸亜鉛を外添した。
トナー中の金属石鹸の含有量は、０．６０質量％以下、０．５０質量％以下、０．４０質量％以下、０．３０質量％以下であることが好ましい。一方、含有量は、０．０５質量％以上、０．１０質量％以上、０．１５質量％以上、０．２０質量％以上であることが好ましい。該数値範囲は任意に組み合わせることができる。
該含有量が多いほど画像流れの抑制には効果があるが、過剰に添加するとトナーの流動性が低下し、ベタ追従性に影響する場合がある。
金属石鹸の平均粒径は、０．１５μｍ以上２．００μｍ以下であることが好ましい。
該粒径が０．１５μｍより小さくなると、トナーから感光体表面の溝に供給されにくくなる。一方、粒径が２．００μｍより大きくなるとトナーから遊離しやすくなり、現像装置内のトナー規制部材などを通過できずに現像容器内に取り残され、感光体表面に供給されにくくなる。
金属石鹸の平均粒径は、以下の方法で測定した。
金属石鹸０．５ｇに１０ｍＬのエタノールを加え、日本精機株式会社製の超音波分散器を用いて５分間超音波分散を行った。次に、測定溶媒としてエタノールを循環している、日機装株式会社製マイクロトラック  レーザー回折・散乱式  粒度分布測定装置（ＳＰＡ型）に、得られた金属石鹸分散液を、ＤＶ値が０．６〜０．８になるまで添加した。そして、この状態における粒度分布を測定し、メジアン径を平均粒径とした。
また、上記平均粒径の金属石鹸は、例えば、脂肪酸塩水溶液と無機金属塩の水溶液又は分散液を反応させる複分解法を用いて製造するとよい。
本発明の実施形態では、平均粒径が０．６０μｍのステアリン酸亜鉛を用いた。ステアリン酸亜鉛の平均粒径は０．１５〜２．００μｍであることが好ましい。
金属石鹸はトナーと逆極性に帯電させることでトナー粒子に付着されており、非画像形成時に感光ドラム上に供給される。
【００５４】
トナー粒子の製造方法は公知の手段を用いることができ、混練粉砕法や湿式製造法を用いることができる。粒子径の均一化や形状制御性の観点からは湿式製造法を好ましく用いることができる。さらに、湿式製造法には懸濁重合法、溶解懸濁法、乳化重合凝集法、乳化凝集法などを挙げることができる。
ここでは懸濁重合法について説明する。懸濁重合法においてはまず、結着樹脂を生成するための重合性単量体、及び必要に応じて着色剤などその他の添加剤をボールミル、超音波分散機のような分散機を用いてこれらを均一に溶解又は分散させた重合性単量体組成物を調製する（重合性単量体組成物の調製工程）。このとき、必要に応じて多官能性単量体や連鎖移動剤、また、離型剤としてのワックスや荷電制御剤、可塑剤などを適宜加えることができる。
【００５５】
次に、上記重合性単量体組成物を予め用意しておいた水系媒体中に投入し、高せん断力を有する撹拌機や分散機により、重合性単量体組成物からなる液滴を所望のトナー粒子のサイズに形成する（造粒工程）。
【００５６】
造粒工程における水系媒体は分散安定剤を含有していることが、トナー粒子の粒径制御、粒度分布のシャープ化、製造過程におけるトナー粒子の合一を抑制するために好ましい。
分散安定剤としては、一般的に立体障害による反発力を発現させる高分子と、静電気的な反発力で分散安定化を図る難水溶性無機化合物とに大別される。難水溶性無機化合物の微粒子は、酸やアルカリにより溶解するため、重合後に酸やアルカリで洗浄することにより溶解させて容易に除去することができるため、好適に用いられる。
【００５７】
造粒工程の後、あるいは造粒工程を行いながら、好ましくは５０℃以上９０℃以下の温度に設定して、重合性単量体組成物に含まれる重合性単量体の重合を行い、トナー粒子分散液を得る（重合工程）。
【００５８】
重合工程では容器内の温度分布が均一になる様に攪拌操作を行うことが好ましい。重合開始剤を添加する場合、任意のタイミングと所要時間で行うことができる。また、所望の分子量分布を得る目的で重合反応後半に昇温してもよく、さらに、未反応の重合性単量体、副生成物などを系外に除去するために反応後半、または反応終了後に、一部水系媒体を蒸留操作により留去してもよい。蒸留操作は常圧又は減圧下で行うことができる。
【００５９】
トナー粒子の粒径は、高精細かつ高解像の画像を得るという観点から重量平均粒径（Ｄ４）が３．０μｍ以上１０．０μｍ以下であることが好ましい。トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は後述する。こうして得られたトナー粒子分散液は、トナー粒子と水系媒体を固液分離する濾過工程へと送られる。
【００６０】
得られたトナー粒子分散液からトナー粒子を得るための固液分離は、一般的な濾過方法で行うことができ、その後トナー粒子表面から除去しきれなかった異物を除去するため、リスラリーや洗浄水のかけ洗いなどによって更に洗浄を行うことが好ましい。十分な洗浄が行なわれた後に、再び固液分離してトナーケーキを得る。その後、公知の乾燥手段により乾燥され、必要であれば分級により所定外の粒径を有する粒子群を分離してトナー粒子を得る。このとき分離された所定外の粒径を有する粒子群は最終的な収率を向上させるために再利用してもよい。
【００６１】
（トナー粒子の重量平均粒径Ｄ４の測定方法）
トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出した。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装
置「コールター・カウンターＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いた。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールターＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いた。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行った。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、「ＩＳＯＴＯＮＩＩ」（ベックマン・コールター社製）を使用した。
【００６２】
尚、測定、解析を行う前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行った。
前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭＭＥ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定した。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定した。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れた。
【００６３】
前記専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定した。
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３専用のガラス製２５０ｍＬ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍＬを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行った。そして、専用ソフトの「アパーチャーチューブのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去した。
（２）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍＬを入れた。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加えた。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個の位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備した。超音波分散器の水槽内に約３．３Ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍＬ添加した。（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させた。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整した。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー粒子約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させた。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続した。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節した。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナー粒子を分散した前記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整した。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行った。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出した。尚、前記専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【００６４】
＜実施例＞
以下、各材料の「部」は特に断りがない場合、全て質量基準である。
本実施形態１では、上記トナーの製造方法を用いて、無機ケイ素微粒子と金属石鹸を外添したトナーａを作製した。
表２にトナーａの外添条件を示す。なお、外添条件である速度、時間についての詳細は特開２０１６−３８５９１号公報の記載の通りである。
また、無機ケイ素微粒子とともに外添する金属石鹸は、ステアリン酸亜鉛である。
使用するトナーａの製造方法を示す。
（水系媒体１の調製工程）
反応容器中のイオン交換水１０００．０部に、リン酸ナトリウム（ラサ工業社製・１２水和物）１４．０部を投入し、窒素パージしながら６５℃で１．０時間保温した。
Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、１２０００ｒｐｍにて攪拌しながら、イオン交換水１０．０部に９．２部の塩化カルシウム（２水和物）を溶解した塩化カルシウム水溶液を一括投入し、分散安定剤を含む水系媒体を調製した。さらに、水系媒体に１０質量％塩酸を投入し、ｐＨを５．０に調整し、水系媒体１を得た。
（重合性単量体組成物の調製工程）
・スチレン                                  ：６０．０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３          ：６．５部
前記材料をアトライタ（三井三池化工機株式会社製）に投入し、さらに直径１．７ｍｍのジルコニア粒子を用いて、２２０ｒｐｍで５．０時間分散させて、顔料分散液を調製した。前記顔料分散液に下記材料を加えた。
・スチレン：２０．０部
・ｎ−ブチルアクリレート：２０．０部
・架橋剤（ジビニルベンゼン）：０．３部
・飽和ポリエステル樹脂：５．０部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）とテレフタル酸との重縮合物（モル比１０：１２）、ガラス転移温度Ｔｇ＝６８℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１００００、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝５．１２）
・フィッシャートロプシュワックス（融点７８℃）：７．０部
これを６５℃に保温し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、５００ｒｐｍにて均一に溶解、分散し、重合性単量体組成物を調製した。
（造粒工程）  水系媒体１の温度を７０℃、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーの回転数を１２０００ｒｐｍに保ちながら、水系媒体１中に重合性単量体組成物を投入し、重合開始剤であるｔ−ブチルパーオキシピバレート９．０部を添加した。そのまま該撹拌装置にて１２０００ｒｐｍを維持しつつ１０分間造粒した。
（重合工程）
造粒工程の後、攪拌機をプロペラ撹拌羽根に換え１５０ｒｐｍで攪拌しながら７０℃を保持して５．０時間重合を行い、８５℃に昇温して２．０時間加熱することで重合反応を行った。得られたスラリーの温度を冷却してトナー粒子のスラリーを得た。
（洗浄、乾燥工程）
該トナー粒子のスラリーに塩酸を加えｐＨ＝１．５以下に調整して１時間撹拌放置してから加圧ろ過器で固液分離し、トナーケーキを得た。これをイオン交換水でリスラリーして再び分散液とした後に、前述のろ過器で固液分離した。リスラリーと固液分離とを、ろ液の電気伝導度が５．０μＳ／ｃｍ以下となるまで繰り返した後に、最終的に固液分離してトナーケーキを得た。
得られたトナーケーキは気流乾燥機フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業製）にて乾燥を行い、更にコアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて微粗粉をカットしてトナー粒子ａを得た。乾燥の条件は吹き込み温度９０℃、乾燥機出口温度４０℃、トナーケーキの供給速度はトナーケーキの含水率に応じて出口温度が４０℃から外れない速度に調整した。
【００６５】
（無機ケイ素微粒子の作製）
撹拌機、滴下ロート及び温度計を備えた３リットルのガラス製反応器に、メタノール５９０．０ｇ、水４２．０ｇ、２８質量％アンモニア水４８．０ｇを加えて混合した。得ら
れた溶液を３５℃となるように調整し、撹拌しながら、テトラメトキシシラン１１００．０ｇ（７．２３ｍｏｌ）及び５．５質量％アンモニア水３９５．０ｇを同時に添加し始めた。テトラメトキシシランは６時間かけて、アンモニア水は５時間かけて、それぞれを滴下した。滴下が終了した後、さらに０．５時間撹拌を継続して加水分解を行うことにより、親水性球状ゾルゲルシリカ微粒子のメタノール−水分散液を得た。次いで、ガラス製の反応器にエステルアダプターと冷却管とを取り付け、前記分散液を８０℃、減圧下で十分乾燥させた。得られたシリカ粒子を、恒温槽にて４００℃で１０分間加熱した。
得られたシリカ微粒子を、パルベライザー（ホソカワミクロン社製）にて解砕処理を行なった。
その後、シリカ微粒子５００ｇを内容積１０００ｍｌのポリテトラフルオロエチレン内筒式ステンレスオートクレーブに仕込んだ。オートクレーブ内を窒素ガスで置換した後、オートクレーブ付属の撹拌羽を４００ｒｐｍで回転させながら、０．５ｇのＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）及び０．１ｇの水を、二流体ノズルにて霧状にしてシリカ微粒子に均一になるように吹き付けた。３０分間撹拌した後、オートクレーブを密閉し、２２０℃で２時間加熱した。続いて、加熱したまま系中を減圧して脱アンモニア処理を行い、シリカ微粒子（無機ケイ素微粒子、一次粒子の個数平均粒径が８０ｎｍ）を得た。
【００６６】
（無機ケイ素微粒子及び金属石鹸の外添）
トナー粒子ａに対し、該シリカ微粒子及び金属石鹸を特開２０１６−３８５９１号公報の実施例に記載の方法に従って外添することで、トナーａを得た。
すなわち、トナー粒子ａに対して、（トナー中の含有量が表中の条件になるように）該シリカ微粒子及び（トナー中の含有量が０．２０質量％になるように）ステアリン酸亜鉛を、図７から図１１に示す装置ａ（表面改質装置）１０１を用い、表に示す条件で２段階の処理を行った。その後、２００メッシュの篩を用いて、粗大粒子を除去することで、トナーａを得た。
図７に示すように、トナー処理装置１０１は、処理室（処理槽）１１０、舞上げ手段としての撹拌羽根１２０、回転体１３０、駆動モータ１５０、及び制御部１６０で構成されている。処理室１１０は、トナー粒子及び外添剤を含む被処理物を収容するためのものである。撹拌羽根１２０は、処理室内における回転体１３０の下方となる処理室１１０の底部に回転可能に設けられている。回転体１３０は、撹拌羽根１２０よりも上方で回転可能に設けられている。図８に処理室１１０の概略図を示す。図８では、説明の便宜上、処理室１１０の内周面（内壁）１１０ａを一部切断した状態を示している。処理室１１０は略平らな底部を持った円筒形の容器であり、底部の略中心に撹拌羽根１２０や回転体１３０を取り付けるための駆動軸１１１を備えている。図９（ａ）および（ｂ）に舞上げ手段としての撹拌羽根１２０の概略図を示す（図９（ａ）に上面図、図９（ｂ）に側面図を示す）。撹拌羽根１２０は、回転することで、トナー粒子及び外添剤を含む被処理物を処理室１１０内で舞上げ可能に構成されている。撹拌羽根１２０は、回転中心から外側（径方向の外向き（外径方向）、外径側）に向かって伸びる羽根部１２１を有し、羽根部１２１の先端が被処理物を舞上げるように跳ねあげられた形状をしている。撹拌羽根１２０は、処理室１１０の底部の駆動軸１１１に固定され、上方から見て（図９（ａ）に示す状態で）時計方向（矢印Ｒ方向）に回転する。撹拌羽根１２０の回転により、被処理物は処理室１１０内で撹拌羽根１２０と同じ方向に回転しながら上昇し、やがて重力によって下降してくる。このようにして被処理物は均一に混合される。図１０、１１に回転体１３０の概略図を示す。図１０（ａ）は回転体１３０の上面図、図１０（ｂ）は側面図である。図１１（ａ）は処理室１１０内に設置された回転体１３０を示す上面図、図１１（ｂ）は回転体１３０の要部を示す斜視図、図１１（ｃ）は図１０（ｂ）のＡ−Ａ断面を示す図である。回転体１３０は、処理室１１０内で撹拌羽根１２０よりも上方にあって、撹拌羽根１２０と同じ駆動軸１１１に固定され、撹拌羽根１２０と同じ方向（矢印Ｒ方向）に回転する。回転体１３０は、回転体本体１３１と、回転体１３０の回転により被処理物に衝突して該被処理物を処理する処理面１３３を備えた処理部１３２と、で構成されている。処理面１
３３は、回転体本体１３１の外周面１３１ａから外径方向に延び、かつ、処理面１３３のうち回転体本体１３１から離れた領域の方が、該領域より回転体本体１３１に近い領域より、回転体１３０の回転方向下流側に位置するように形成されている。すなわち図１１（ａ）において、処理面１３３は、回転体１３０の半径方向に対して、回転体１３０の回転方向Ｒの方向に傾いて配置されている。回転体１３０の回転により、被処理物と処理面１３３が衝突することによって外添剤凝集物の解砕処理が行われる。
【００６７】
【表２】
2020086423.tif 000004
【００６８】
実施形態１では、感光体表面を粗面化処理することによって感光体表面に微小な凹凸を形成し、その凹凸にトナー粒子に外添した金属石鹸を供給して留めることで感光体表面上の金属石鹸量を維持して画像流れの発生を抑制することを特徴としている。
感光体表面に粗面化処理を施し、像担持体の周面の十点平均面粗さ（Ｒｚ）は０＜Ｒｚ≦０．７０（μｍ）であり（好ましくは、０．１０≦Ｒｚ≦０．５０（μｍ））、かつ該周面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は０＜Ｓｍ≦７０（μｍ）（好ましくは、５≦Ｓｍ≦７０（μｍ））である。上記範囲とすることで、安定的に金属石鹸を像担持体（感光体）表面に維持しうる構成とすることが可能であり、その結果、画像流れを長期にわたって抑制することができる。
【００６９】
像担持体の周面の十点平均面粗さ（Ｒｚ）及び凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１）を基準とし、（株）小坂研究所製の表面粗さ測定器サーフコーダＳＥ３５００型を用い、以下の条件で測定した。
検出器：Ｒ２μｍ
０．７ｍＮのダイヤモンド針
フィルタ：２ＣＲ
カットオフ値：０．８ｍｍ
測定長さ：２．５ｍｍ
送り速さ：０．１ｍｍ
なお、本発明においては、感光体の母線方向の３箇所で、それぞれの箇所での円周方向について各４箇所の計１２箇所を測定箇所とした。
【００７０】
一方、像担持体の周面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ）とは、図６（ｂ）に示すように、周面１ａの母線方向において並ぶ、複数の溝１ｂの母線方向（長手方向）における間隔、あるいは平坦部１ｃの母線方向（長手方向）における間隔、として定義することができる。
【００７１】
本発明の実施例１〜３、比較例１〜２として、表３に示すようなトナーａと表面粗さの異なる感光体との組み合わせを準備した。
【００７２】
【表３】
2020086423.tif 000005
【００７３】
（実験）
実施例１〜３、比較例１〜２の画像流れの発生を確認するため、１％印字率で一日１００００枚間連続通紙後に一日機内で放置し、放置後画像流れの発生の有無を比較した。
画像流れテストは、ハーフトーン画像を１枚印字し評価した。評価は以下の通りである。
〇：発生なし
（画像全域で潜像なまりによる白ぬけや画像境界部の輪郭ボケなし）
×：発生
（画像の一部もしくは全域で潜像なまりによる白抜けや画像境界部の輪郭ボケ発生）
通紙及びテストは、３２℃、８０％ＲＨの環境で行った。全通紙量は５００００枚まで行なった。
また、感光体表面速度２９６ｍｍ／ｓ、現像ローラ表面速度４２５ｍｍ／ｓとし、感光体表面電位−５００Ｖ、現像ローラの印可電圧−３５０Ｖ、供給ローラの電圧−４５０Ｖ、規制部材の電圧−４５０Ｖとした。
実験結果を表４に示す。
【００７４】
【表４】
2020086423.tif 000006
【００７５】
表４に示すように、実施例１〜３では画像流れは実験を通して良好であった。これに対して、粗面化処理を施していない感光体を用いた比較例２では、３００００枚までは良好なものの、４００００枚で画像流れが発生している。これは、粗面化処理によって感光体表面に形成された溝を金属石鹸が埋めることで、クリーニングブレードによって金属石鹸が除去されず感光体表面に残り続けることができ、その結果画像流れの抑制効果が維持されていると考察できる。
【００７６】
一方、比較例２の粗面化処理のない感光体では、感光体周面の凹凸の平均間隔を表すＳｍが大きく、感光体表面の長手全面にクリーニングブレードの端面が隙間なく追従することで供給された金属石鹸が除去されてしまうため、金属石鹸による画像流れ抑制効果が発揮されない。
【００７７】
また、比較例１は粗面化処理を実施した感光体にも関わらず、粗面化処理のない比較例２と同様に４００００枚で画像流れが発生している。比較例２の感光体ｄは溝が深く形成されているため、溝を埋めきるまで多くの金属石鹸が必要となり、十分に効果を発揮できなかった。
【００７８】
一般的に、感光体の摩耗を抑制すると、感光体の表面がリフレッシュされにくくなり、高湿環境下で画像流れという画像欠陥が生じやすい。
トナー粒子に金属石鹸を外添したトナーは画像流れに有効だが、クリーニングブレードによって金属石鹸が感光体上から掻きとられてしまい効果が持続しにくい。
本実施形態１の構成においては、感光体表面に粗面化処理を施し、像担持体の周面の十点平均面粗さ（Ｒｚ）の範囲が０＜Ｒｚ≦０．７０（μｍ）であり、かつ該周面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の範囲が０＜Ｓｍ≦７０．０（μｍ）である。各パラメータを上記範囲に制御することで、安定的に金属石鹸を感光体表面に維持する構成とすることで画像流れを長期にわたって抑制することが可能となった。 
【００７９】
［実施形態２］
本発明の実施形態１では図４に示したような無機ケイ素微粒子を外添したトナーを用いた場合について説明をしてきた。
発明者らにより、トナーの表層状態をいくつか変更し実験を行ったところ、有機ケイ素重合体を含有する微粒子がトナー粒子の表面に存在するトナーが好ましい効果を有することがわかった。
これは、実施形態１のように、無機ケイ素微粒子がトナー粒子の表面に存在するトナーは、無機ケイ素微粒子が感光体表面を削りやすく、感光体表面に局所的に深い傷（溝）が発生する場合がある。
その結果、深い傷部に金属石鹸の供給が不足し、画像流れが発生してしまう。
一方、無機ケイ素微粒子の代わりに、有機ケイ素重合体を含有する微粒子がトナー粒子の表面に存在するトナーの場合は、無機ケイ素微粒子の場合よりも表面自由エネルギーが小さく低摩擦性を有するので、感光体表面に深い傷が入りにくくなると考察できる。
本発明の実施形態２では、有機ケイ素重合体を含有する微粒子がトナー粒子の表面に存在するトナーを使用することによって、より高寿命な構成においても感光体の耐久性を維持しつつ、簡易な構成によって、画像流れの発生を抑制する構成であることを特徴とする。なお、実施形態２において実施形態１と重複する部分については説明を割愛する。
【００８０】
＜有機ケイ素重合体を含有する微粒子がトナー粒子の表面に存在するトナー＞
本実施形態２では、現像剤が、トナー粒子、前記トナー粒子の表面に存在する、下記式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体を含有する微粒子、及び金属石鹸を有するトナーを含有する。
Ｒ−ＳｉＯ３／２                                  （１）
該Ｒは、炭素数１以上６以下の炭化水素基を示す。また、該Ｒは、炭素数１以上５以下の脂肪族炭化水素基又はフェニル基であることが好ましく、炭素数が１以上３以下の脂肪族炭化水素基であることがより好ましい。炭素数が１以上３以下の脂肪族炭化水素基としては、メチル基、エチル基、又はプロピル基、又はビニル基が好ましく例示できる。
また、該微粒子の固着率は、３０％以上９０％以下であることが好ましい。
【００８１】
（有機ケイ素重合体を含有する微粒子）
有機ケイ素重合体を含有する微粒子は、アルキルトリアルコキシシランの脱水縮合で得られる、ポリアルキルシルセスキオキサンを含有する微粒子であることが好ましく、ポリアルキルシルセスキオキサン微粒子であることがより好ましい。
なお、該ポリアルキルシルセスキオキサンは、３官能性シランを加水分解することで得
られる、Ｒ−ＳｉＯ３／２の構造（該Ｒは、炭素数１以上６以下の炭化水素基を示す。）を有するネットワーク型ポリマーである。
上記アルキルトリアルコキシシランとしては、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリイソプロプロポキシシラン、エチルトリメトキシシラン、ｎ−プロピルトリエトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、ｎ−ヘキシルメトキシシラン、ｎ−ヘキシルトリエトキシシラン、などを使用することができる。これらは、１種類単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００８２】
（有機ケイ素重合体を含有する微粒子の製造方法）
２０００ｍＬフラスコに、水２００．０ｇ、及び触媒として酢酸０．１ｇを仕込み、３０℃で撹拌した。ここにメチルトリメトキシシラン１００．０ｇを加えて２時間撹拌した。これを、工程Ａとする。
５００ｍＬフラスコに、水１５０ｇ、メタノール２００．０ｇ及び水酸化ナトリウム５ｇを投入して３０℃で５分間撹拌し、アルカリ性水系触媒を作製した。このアルカリ性水系触媒を、前記工程Ａの２０００ｍＬフラスコに投入した。その後１０分間撹拌した。これを、工程Ｂとする。
５０００ｍＬフラスコに、水２５００ｇを投入し、これを３５℃で撹拌しながら工程Ｂで得た水溶液全量を投入した。その後８時間撹拌を継続し、ポリメチルシルセスキオキサン微粒子を含む分散液を得た。これを、工程Ｃとする。
工程Ｃで得られた分散液を吸引濾過し、ポリメチルシルセスキオキサン微粒子のケーキを形成した。さらに、メタノール洗浄を２回行った。その後、４０℃で２４時間減圧乾燥して白色の微粒子を得た。その後、この白色微粒子を風力分級機でふるい分けすることで粒度を調整した。これによって、ポリメチルシルセスキオキサン微粒子（Ａ）が得られた。該ポリメチルシルセスキオキサン微粒子（Ａ）個数平均粒径は、１０２ｎｍであった。
【００８３】
（有機ケイ素重合体を含有する微粒子の個数平均粒径の測定方法）
該微粒子の個数平均粒径は、電界放出形走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）「Ｓ−４８００、日立ハイテクノロジーズ」を用い、微粒子を１０万倍に拡大して撮影された画像から測定した。
まず、微粒子を、メタノールに濃度０．５質量％程度に懸濁し、ホモジナイザー（出力２０Ｗ）で１分間分散させた液を用意した。その後、観察用の台座に滴下し、風乾させた。これを、３０秒間の白金蒸着をほどこし、上記ＦＥ−ＳＥＭを用い、１０万倍の拡大画像を得た。次に、得られた画像を印刷するが、その際、１００個以上測れるだけの複数の画像を出力した。これら印刷物からランダムで１００個選び、ノギスで長径を測定した。その１００個の長径の算術平均値を、個数平均粒径（単位：ｎｍ）とした。
【００８４】
（トナーの製造例）
２０Ｌ反応容器に、イオン交換水４００質量部に、０．１Ｍ−Ｎａ３ＰＯ４水溶液４５０質量部を投入し、６０℃に加温した後、ＴＫ式ホモミクサー（特殊機化工業製）を用いて、６，０００ｒｐｍにて撹拌した。これに１．０Ｍ−ＣａＣｌ２水溶液６８部を添加し、リン酸カルシウム塩を含む水系媒体を得た。
【００８５】
一方、
・スチレン                                                  ７５部
・ｎ−ブチルアクリレート                                    ２５部
・Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３                      ５部
・ポリエステル樹脂                                            ５部
（重量平均分子量＝１２５００、酸価＝５．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）
・ジアルキルサリチル酸のアルミニウム化合物                    １部
・炭化水素ワックス                                            ３部
（吸熱ピーク＝８０℃、半値幅＝８、重量平均分子量＝７５０）
・エステルワックス                                            ９部
（吸熱ピーク＝６７℃、半値幅＝４、重量平均分子量＝６９０）
・ジビニルベンゼン                                      ０．０５部
【００８６】
上記処方を、５Ｌ容器投入して６０℃に加温しながら、ＴＫ式ホモミクサー（特殊機化工業製）を用いて、５，０００ｒｐｍにて均一に溶解・分散した。これに、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）３．５部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、７０℃，Ｎ２雰囲気下において、ＴＫ式ホモミクサーにて１０，０００ｒｐｍで撹拌し重合性単量体組成物の液滴を造粒した。
その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ、重合性ビニル系単量体の重合転化率が９０％に達したところで、０．１ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加して水系分散媒体のｐＨを８に調製した。
更に昇温速度４０℃／ｈｒで８０℃に昇温し４時間反応させた。
重合反応終了後、減圧下で残存モノマーを留去した。冷却後、塩酸を加えｐＨを１．４にし、３時間撹拌することでリン酸カルシウム塩を溶解した。
濾過・水洗を行った後、４０℃にて４８時間乾燥し、風力分級により微粉と粗粉を取り除き、トナー粒子ｂを得た。トナー粒子ｂの重量平均粒径（Ｄ４）は、７．０μｍであった。
このトナー粒子１００部に対し、ポリメチルシルセスキオキサン微粒子（Ａ）２．０部及び（トナー中の含有量が０．２０質量％になるように）ステアリン酸亜鉛を後述する方法で外添して、本実施例のトナーｂとした。
【００８７】
（トナー粒子の重量平均粒径Ｄ４の測定方法）
トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出した。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンターＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いた。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールターＭｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いた。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行った。
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、「ＩＳＯＴＯＮＩＩ」（ベックマン・コールター社製）を使用した。
【００８８】
尚、測定、解析を行う前に、以下のように前記専用ソフトの設定を行った。
前記専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭＭＥ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定した。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定した。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れた。
【００８９】
前記専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定した。
具体的な測定法は以下の通りである。
（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３専用のガラス製２５０ｍＬ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍＬを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回
りで２４回転／秒にて行った。そして、専用ソフトの「アパーチャーチューブのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去した。
（２）ガラス製の１００ｍＬ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍＬを入れた。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加えた。
（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個の位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ  Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｔｅｔｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備した。超音波分散器の水槽内に約３．３Ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍＬ添加した。（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させた。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整した。
（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー粒子約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させた。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続した。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節した。
（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナー粒子を分散した前記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整した。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行った。
（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）を算出した。尚、前記専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）である。
【００９０】
（トナー粒子の表面に対する微粒子の固着率の測定方法）
上記ポリメチルシルセスキオキサン微粒子（Ａ）の固着率（％）の測定方法を以下に示す。
【００９１】
イオン交換水１００ｍＬにスクロース（キシダ化学製）１６０ｇを加え、湯煎しながら溶解させ、ショ糖濃厚液を調製する。遠心分離用チューブ（容量５０ｍＬ）に該ショ糖濃厚液を３１ｇと、コンタミノンＮ（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）を６ｍＬ入れ分散液を作製する。この分散液にトナー１．０ｇを添加し、スパチュラなどでトナーのかたまりをほぐす。
【００９２】
遠心分離用チューブをシェイカーにて３５０ｓｐｍ（ｓｔｒｏｋｅｓ  ｐｅｒ  ｍｉｎ）、２０分間振とうする。振とう後、溶液をスイグローター用ガラスチューブ（容量５０ｍＬ）に入れ替えて、遠心分離機（Ｈ−９Ｒ株式会社コクサン製）にて３５００ｒｐｍ、３０分間の条件で分離する。トナーと水溶液が十分に分離されていることを目視で確認し、最上層に分離したトナーをスパチュラなどで採取する。採取したトナーを含む水溶液を減圧濾過機で濾過した後、乾燥機で１時間以上乾燥する。乾燥品をスパチュラで解砕し、蛍光Ｘ線でケイ素の量を測定する。該洗浄後のトナーと洗浄前のトナーの測定対象の元素量比から、トナー粒子の表面に対する微粒子の固着率（％）を計算する。
【００９３】
各元素の蛍光Ｘ線の測定は、ＪＩＳ  Ｋ  ０１１９−１９６９に準ずるが、具体的には以下のとおりである。
測定装置としては、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置「Ａｘｉｏｓ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）と、測定条件設定および測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ＳｕｐｅｒＱｖｅｒ．４．０Ｆ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）を用いる。なお、Ｘ線管球のアノードとしてはＲｈを用い、測定雰囲気は真空、測定径（コリメーターマスク径）は
１０ｍｍ、測定時間１０秒とする。また、軽元素を測定する場合には、プロポーショナルカウンタ（ＰＣ）、重元素を測定する場合にはシンチレーションカウンタ（ＳＣ）で検出する。
【００９４】
測定サンプルとしては、専用のプレス用アルミリング直径１０ｍｍの中に洗浄後のトナー又は洗浄前のトナーを約１ｇ入れて平らにならし、錠剤成型圧縮機「ＢＲＥ−３２」（前川試験器製作所社製）を用いて、２０ＭＰａで６０秒間加圧し、厚さ約２ｍｍに成型したペレットを用いる。
【００９５】
上記条件で測定を行い、得られたＸ線のピーク位置をもとに元素を同定し、単位時間当たりのＸ線光子の数である計数率（単位：ｃｐｓ）からその濃度を算出する。
【００９６】
トナー中の定量方法としては、例えばケイ素量はトナー粒子１００質量部に対して、例えば、シリカ（ＳｉＯ２）微粉末を０．５質量部となるように添加し、コーヒーミルを用いて十分混合する。同様にして、シリカ微粉末を２．０質量部、５．０質量部となるようにトナー粒子とそれぞれ混合し、これらを検量線用の試料とする。
それぞれの試料について、錠剤成型圧縮機を用いて上記のように検量線用の試料のペレットを作製し、ＰＥＴを分光結晶に用いた際に回折角（２θ）＝１０９．０８°に観測されるＳｉ−Ｋα線の計数率（単位：ｃｐｓ）を測定する。この際、Ｘ線発生装置の加速電圧、電流値はそれぞれ、２４ｋＶ、１００ｍＡとする。得られたＸ線の計数率を縦軸に、各検量線用試料中のＳｉＯ２添加量を横軸として、一次関数の検量線を得る。
【００９７】
次に、分析対象のトナーを、錠剤成型圧縮機を用いて上記のようにペレットとし、そのＳｉ−Ｋα線の計数率を測定する。そして、上記の検量線からトナー中のケイ素の含有量を求める。上記方法により算出した洗浄前のトナーのケイ素量に対して、洗浄後のトナーのケイ素量の比率を求め、固着率（％）とする。
【００９８】
（外添方法）
本実施形態２のトナーは、トナー粒子ｂに対し、ポリメチルシルセスキオキサン微粒子（Ａ）及び金属石鹸を特開２０１６−３８５９１号公報の実施例記載の方法に従って外添することで得た。
すなわち、１００質量部のトナー粒子ｂに対して、ポリメチルシルセスキオキサン微粒子（Ａ）２．００質量部及び（トナー中の含有量が０．２０質量％になるように）ステアリン酸亜鉛を、図７から図１１に示す装置a（表面改質装置）１０１を用い、下記表に示
す条件で２段階の処理を行った。その後、２００メッシュの篩を用いて、粗大粒子を除去することで、トナーｂを得た。
【００９９】
図７に示すように、トナー処理装置１０１は、処理室（処理槽）１１０、舞上げ手段としての撹拌羽根１２０、回転体１３０、駆動モータ１５０、及び制御部１６０で構成されている。処理室１１０は、トナー粒子及び外添剤を含む被処理物を収容するためのものである。撹拌羽根１２０は、処理室内における回転体１３０の下方となる処理室１１０の底部に回転可能に設けられている。回転体１３０は、撹拌羽根１２０よりも上方で回転可能に設けられている。図８に処理室１１０の概略図を示す。図８では、説明の便宜上、処理室１１０の内周面（内壁）１１０ａを一部切断した状態を示している。処理室１１０は略平らな底部を持った円筒形の容器であり、底部の略中心に撹拌羽根１２０や回転体１３０を取り付けるための駆動軸１１１を備えている。図９（ａ）および（ｂ）に舞上げ手段としての撹拌羽根１２０の概略図を示す（図９（ａ）に上面図、図９（ｂ）に側面図を示す）。撹拌羽根１２０は、回転することで、トナー粒子及び外添剤を含む被処理物を処理室１１０内で舞上げ可能に構成されている。撹拌羽根１２０は、回転中心から外側（径方向の外向き（外径方向）、外径側）に向かって伸びる羽根部１２１を有し、羽根部１２１の
先端が被処理物を舞上げるように跳ねあげられた形状をしている。撹拌羽根１２０は、処理室１１０の底部の駆動軸１１１に固定され、上方から見て（図９（ａ）に示す状態で）時計方向（矢印Ｒ方向）に回転する。撹拌羽根１２０の回転により、被処理物は処理室１１０内で撹拌羽根１２０と同じ方向に回転しながら上昇し、やがて重力によって下降してくる。このようにして被処理物は均一に混合される。図１０、１１に回転体１３０の概略図を示す。図１０（ａ）は回転体１３０の上面図、図１０（ｂ）は側面図である。図１１（ａ）は処理室１１０内に設置された回転体１３０を示す上面図、図１１（ｂ）は回転体１３０の要部を示す斜視図、図１１（ｃ）は図１１（ｂ）のＡ−Ａ断面を示す図である。回転体１３０は、処理室１１０内で撹拌羽根１２０よりも上方にあって、撹拌羽根１２０と同じ駆動軸１１１に固定され、撹拌羽根１２０と同じ方向（矢印Ｒ方向）に回転する。回転体１３０は、回転体本体１３１と、回転体１３０の回転により被処理物に衝突して該被処理物を処理する処理面１３３を備えた処理部１３２と、で構成されている。処理面１３３は、回転体本体１３１の外周面１３１ａから外径方向に延び、かつ、処理面１３３のうち回転体本体１３１から離れた領域の方が、該領域より回転体本体１３１に近い領域より、回転体１３０の回転方向下流側に位置するように形成されている。すなわち図１１（ａ）において、処理面１３３は、回転体１３０の半径方向に対して、回転体１３０の回転方向Ｒの方向に傾いて配置されている。回転体１３０の回転により、被処理物と処理面１３３が衝突することによって外添剤凝集物の解砕処理が行われる。
【０１００】
トナーにおけるポリメチルシルセスキオキサン微粒子の含有量は、トナー粒子１００．００質量部に対して、０．０１質量部以上３．００質量部以下であることが好ましい。
この方法により得ることができるトナー粒子の表面に対する該微粒子の固着率は２段階の処理時に羽先端周速と時間を振ることで調整可能である。
本発明において、該固着率は３０％以上９０％以下であることが好ましい。固着率が３０％を下回ると、トナー粒子間の接触する機会が増加することでトナー付着力が変化し、帯電性が変化する場合がある。また、上記の外添方法では９０％より高い固着率を得ることは難しい。
【０１０１】
本実施形態２では、有機ケイ素重合体微粒子を外添したトナーを用いることで、粗面化処理を施した感光体表面の凹凸形状を、周面の十点平均面粗さ（Ｒｚ）の範囲が０＜Ｒｚ≦０．７（μｍ）であり、かつ該周面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の範囲が０＜Ｓｍ≦７０（μｍ）に維持することができる。その結果金属石鹸による画像流れ抑制効果を維持することができる。また、該トナーは、無機ケイ素微粒子を外添剤として用いないことも好ましい態様である。
【０１０２】
＜実施例＞
本実施形態２では、上記トナーの製造方法を用いて、有機ケイ素重合体微粒子と金属石鹸を外添したトナーｂを作製した。
表５にトナーｂの外添条件を示す。金属石鹸は、実施形態１と同様にステアリン酸亜鉛を外添している。
【０１０３】
【表５】
2020086423.tif 000007
【０１０４】
表６に示すようなトナーと感光体との組み合わせを準備した。
【０１０５】
【表６】
2020086423.tif 000008
【０１０６】
（実験）
実施例１、４、比較例３の画像流れの発生を確認するため、１％印字率で一日１００００枚間連続通紙後に一日機内で放置し、放置後画像流れの発生の有無を比較した。
画像流れテストは、ハーフトーン画像を１枚印字し評価した。評価は以下の通りである。
〇：発生なし
（画像全域で潜像なまりによる白ぬけや画像境界部の輪郭ボケなし）
×：発生
（画像の一部もしくは全域で潜像なまりによる白抜けや画像境界部の輪郭ボケ発生）
通紙及びテストは、３２℃、８０％ＲＨの環境で行った。全通紙量は７００００枚まで行なった。
また、感光体表面速度２９６ｍｍ／ｓ、現像ローラ表面速度４２５ｍｍ／ｓとし、感光体表面電位−５００Ｖ、現像ローラの印可電圧−３５０Ｖ、供給ローラの電圧−４５０Ｖ、規制部材の電圧−４５０Ｖとした。
実験結果を表７に示す。
【０１０７】
【表７】
2020086423.tif 000009
【０１０８】
表７に示すように、有機ケイ素重合体を含有する微粒子を有するトナーｂを用いた実施例４の画像流れは実験を通して良好であった。これに対して、無機ケイ素微粒子を外添したトナーａを用いた実施例１では、５００００枚までは良好であるものの、６００００枚で画像流れが発生している。感光体表面を比較すると、画像流れ発生時の実施例１の感光体には、比較例３で用いた感光体ｄのような深い傷が局所的に入っており、初期の粗面化処理形状から変化していた。これは、トナーに外添された無機ケイ素微粒子が現像部やクリーニング部のような感光体との当接部で感光体表面を削ってしまい、局所的な深い傷（溝）を形成したものと推測される。溝が深く形成されると、溝を埋めきるまで多くの金属石鹸が必要となり、画像流れ抑制効果が低下する場合がある。
一方、有機ケイ素重合体を含有する微粒子を有するトナーｂを用いた実施例４では、実験を通じて初期の粗面化処理形状を維持していた。有機ケイ素重合体を含有する微粒子は無機ケイ素微粒子よりも表面自由エネルギーが小さく低摩擦性なため、感光体表面に深い傷が入りにくくなると思われる。
【０１０９】
なお、比較例３は、初期から深い溝が形成された感光体ｄを用いているため、トナーｂに外添されている微粒子が有機ケイ素重合体を含有する微粒子であっても、４００００枚で画像流れが発生した。
【０１１０】
本実施形態２の構成においては、有機ケイ素重合体を含有する微粒子を有するトナーｂを用いることで、像担持体の周面の十点平均面粗さ（Ｒｚ）の範囲を０＜Ｒｚ≦０．７０（μｍ）、該周面の凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の範囲を０＜Ｓｍ≦７０．０（μｍ）に維持することができる。その結果、安定的に金属石鹸を感光体ドラム表面に維持できる構成となり、より高寿命な構成においても感光体の耐久性を維持しつつ、簡易な構成によって、画像流れの発生を抑制することが可能となった。
【０１１１】
［実施形態３］
本発明の実施形態１では図４に示したような無機ケイ素微粒子を外添したトナーを用いた場合について説明をしてきた。
また、実施形態２では、有機ケイ素重合体を含有する微粒子を、トナー粒子の表面に有するトナーを用いた場合について説明をした。
次に、本実施形態３について説明する。
本実施形態３では、現像剤が、トナー粒子、該トナー粒子の表面を被覆する、下記式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体、及び、金属石鹸を有するトナーに関する。
Ｒ−ＳｉＯ３／２                                  （１）
（前記Ｒは、炭素数１以上６以下の炭化水素基を示す。）
該トナーは、実施形態２のトナーを使用した場合に比べて有機ケイ素重合体がトナーから外れにくいため、金属石鹸だけを効率よく感光体の溝に供給することができるという特徴を有する。
以下の説明において、上述した実施形態と同様の部分については、その説明を省略する。
【０１１２】
＜トナー＞
本実施形態３では、トナー粒子、及び、該トナー粒子の表面を被覆する、式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体を有するトナーを用いる。
【０１１３】
トナー粒子の表面が、式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体で被覆されている場合、トナー粒子の最表面に存在する層である表層を有する。すなわち、トナー粒子は、式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体を含有する表層を有する。
該表層は従来のトナー粒子に比べてとても硬い。そのため、定着性の観点からトナー粒
子表面の一部に表層が形成されていない部分を設けることも好ましい。
【０１１４】
ただし、有機ケイ素重合体を含有する表層の厚みが２．５ｎｍ以下である分割軸の数の割合（以下、表層の厚み２．５ｎｍ以下の割合ともいう）が、２０．０％以下であることが好ましい。この条件は、トナー粒子の表面のうち少なくとも８０．０％以上が、２．５ｎｍ以上の有機ケイ素重合体を含有する表層で構成されていることを近似している。すなわち、本条件を満たすと、有機ケイ素重合体を含有する表層が十分にトナー粒子の表面を被覆することとなる。より好ましくは１０．０％以下である。測定は透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いた断面観察により規定できるが、詳細は後述する。
【０１１５】
（式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体）
トナーは、トナー粒子、及び、該トナー粒子の表面を被覆する、式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体を有する。
Ｒ−ＳｉＯ３／２      （１）
（Ｒは炭素数１以上６以下の炭化水素基を示す。）
【０１１６】
式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体において、Ｓｉ原子の４個の原子価のうち１個はＲと、残り３個はＯ原子と結合している。Ｏ原子は、原子価２個がいずれもＳｉと結合している状態、つまり、シロキサン結合（Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ）を構成する。
有機ケイ素重合体としてのＳｉ原子とＯ原子を考えると、Ｓｉ原子２個でＯ原子３個を有することになるため、−ＳｉＯ３／２と表現される。
【０１１７】
さらに、トナー粒子のテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶分の２９Ｓｉ−ＮＭＲの測定で得られるチャートにおいて、有機ケイ素重合体の全ピーク面積に対する式（１）の構造に帰属されるピーク面積の割合が２０％以上であることが好ましい。詳細な測定法は後述するが、これはトナー粒子に含まれる有機ケイ素重合体の中でＲ−ＳｉＯ３／２で表される部分構造を、２０％以上有していることを近似している。
【０１１８】
前述の通り、Ｓｉ原子の４つの原子価のうち、３つが酸素原子と結合し、さらにそれら酸素原子が別のＳｉ原子と結合することが、−ＳｉＯ３／２の構造の意味である。もし、そのうち酸素１つがシラノール基であったとすると、その有機ケイ素重合体の構造はＲ−ＳｉＯ２／２−ＯＨで表現される。さらに、酸素２つがシラノール基であれば、その構造はＲ−ＳｉＯ１／２（−ＯＨ）２となる。これら構造を比較すると、より多くの酸素原子がＳｉ原子と架橋構造を形成するほうが、ＳｉＯ２で表わされるシリカ構造に近い。そのため−ＳｉＯ３／２骨格が多いほど、トナー粒子表面の表面自由エネルギーを低くすることができるため、環境安定性及び耐部材汚染に優れた効果がある。
【０１１９】
また、式（１）で表される構造による耐久性と、式（１）中のＲの疎水性及び帯電性により、表層よりも内部に存在する、染み出しやすい低分子量（Ｍｗ１０００以下の）樹脂、及びガラス転移温度の低い（Ｔｇが４０℃以下）の樹脂のブリードが抑えられる。場合によっては離型剤のブリードも抑えられる。
【０１２０】
式（１）で示される構造のピーク面積の割合は、有機ケイ素重合体形成に用いる有機ケイ素化合物の種類及び量、並びに、有機ケイ素重合体形成時の加水分解、付加重合及び縮合重合の反応温度、反応時間、反応溶媒及びｐＨによって制御することができる。
【０１２１】
式（１）で表される構造において、Ｒは炭素数が１以上６以下の炭化水素基である。これにより帯電量が安定しやすい。特に環境安定性に優れている、炭素数が１以上６以下の脂肪族炭化水素基、又はフェニル基が好ましい。
【０１２２】
本発明の実施形態において、上記Ｒは炭素数が１以上３以下の脂肪族炭化水素基であることが、帯電性及びカブリ防止のさらなる向上のためにより好ましい。帯電性が良好であると、転写性が良く転写残トナーが少ないためドラム、帯電部材及び転写部材の汚染が良化する。
炭素数が１以上３以下の脂肪族炭化水素基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、又はビニル基が好ましく例示できる。環境安定性と保存安定性の観点から、より好ましくは、Ｒはメチル基である。
【０１２３】
有機ケイ素重合体の製造例としては、ゾルゲル法が好ましい。ゾルゲル法は、液体原料を出発原料に用いて加水分解及び縮合重合させ、ゾル状態を経てゲル化する方法であり、ガラス、セラミックス、有機−無機ハイブリット、ナノコンポジットを合成する方法に用いられる。この製造方法を用いれば、表層、繊維、バルク体、微粒子などの種々の形状の機能性材料を液相から低温で作製することができる。
【０１２４】
トナー粒子の表層に存在する有機ケイ素重合体は、具体的には、アルコキシシランに代表されるケイ素化合物の加水分解及び縮重合によって生成されることが好ましい。
この有機ケイ素重合体を含有する表層をトナー粒子に設けることによって、環境安定性が向上し、かつ、長期使用時におけるトナーの性能低下が生じにくく、保存安定性に優れたトナーを得ることができる。
【０１２５】
さらに、ゾルゲル法は、液体から出発し、その液体をゲル化することによって材料を形成しているため、様々な微細構造及び形状をつくることができる。特に、トナー粒子が水系媒体中で製造される場合には、有機ケイ素化合物のシラノール基のような親水基による親水性によってトナー粒子の表面に析出させやすくなる。上記微細構造及び形状は反応温度、反応時間、反応溶媒、ｐＨや有機金属化合物の種類及び量などによって調整することができる。
【０１２６】
該有機ケイ素重合体は、下記式（Ｚ）で示される構造を有する有機ケイ素化合物の縮重合物であることが好ましい。
【０１２７】
【化１】
2020086423.tif 000010
（式（Ｚ）中、Ｒ１は、炭素数１以上６以下の炭化水素基を表し、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４は、それぞれ独立して、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、アセトキシ基、又は、アルコキシ基を表す。）
【０１２８】
Ｒ１の炭化水素基（好ましくはアルキル基）により疎水性を向上することができ、環境安定性に優れたトナー粒子を得ることができる。また、炭化水素基として芳香族炭化水素基であるアリール基、例えばフェニル基を用いることもできる。Ｒ１の疎水性が大きい場合、様々な環境において帯電量変動が大きくなる傾向を示すことから、環境安定性を鑑みてＲ１は炭素数１以上３以下の脂肪族炭化水素基であることが好ましく、メチル基であることがより好ましい。
【０１２９】
Ｒ２、Ｒ３及びＲ４は、それぞれ独立して、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、アセトキシ
基、又は、アルコキシ基である（以下、反応基ともいう）。これらの反応基が加水分解、付加重合及び縮重合して架橋構造を形成し、耐部材汚染及び現像耐久性に優れたトナーを得ることができる。加水分解性が室温で穏やかであり、トナー粒子の表面への析出性と被覆性の観点から、炭素数１以上３以下のアルコキシ基であることが好ましく、メトキシ基やエトキシ基であることがより好ましい。また、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４の加水分解、付加重合及び縮合重合は、反応温度、反応時間、反応溶媒及びｐＨによって制御することができる。
【０１３０】
本発明の実施形態に用いられる有機ケイ素重合体を得るには、上記に示す式（Ｚ）中のＲ１を除く一分子中に３つの反応基（Ｒ２、Ｒ３及びＲ４）を有する有機ケイ素化合物（以下、三官能性シランともいう）を１種又は複数種を組み合わせて用いるとよい。
【０１３１】
上記式（Ｚ）としては以下のものが挙げられる。
メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルジエトキシメトキシシラン、メチルエトキシジメトキシシラン、メチルトリクロロシラン、メチルメトキシジクロロシラン、メチルエトキシジクロロシラン、メチルジメトキシクロロシラン、メチルメトキシエトキシクロロシラン、メチルジエトキシクロロシラン、メチルトリアセトキシシラン、メチルジアセトキシメトキシシラン、メチルジアセトキシエトキシシラン、メチルアセトキシジメトキシシラン、メチルアセトキシメトキシエトキシシラン、メチルアセトキシジエトキシシラン、メチルトリヒドロキシシラン、メチルメトキシジヒドロキシシラン、メチルエトキシジヒドロキシシラン、メチルジメトキシヒドロキシシラン、メチルエトキシメトキシヒドロキシシラン、メチルジエトキシヒドロキシシラン、のような三官能性のメチルシラン。
エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、エチルトリクロロシラン、エチルトリアセトキシシラン、エチルトリヒドロキシシラン、プロピルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、プロピルトリクロロシラン、プロピルトリアセトキシシラン、プロピルトリヒドロキシシラン、ブチルトリメトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、ブチルトリクロロシラン、ブチルトリアセトキシシラン、ブチルトリヒドロキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、ヘキシルトリクロロシラン、ヘキシルトリアセトキシシラン、ヘキシルトリヒドロキシシランのような三官能性のシラン。
フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、フェニルトリクロロシラン、フェニルトリアセトキシシラン、フェニルトリヒドロキシシランのような三官能性のフェニルシラン。
【０１３２】
また、本発明の効果を損なわない程度に、式（Ｚ）で表される構造を有する有機ケイ素化合物とともに、以下を併用して得られた有機ケイ素重合体を用いてもよい。一分子中に４つの反応基を有する有機ケイ素化合物（四官能性シラン）、一分子中に２つの反応基を有する有機ケイ素化合物（二官能性シラン）又は１つの反応基を有する有機ケイ素化合物（一官能性シラン）。例えば以下のようなものが挙げられる。
【０１３３】
ジメチルジエトキシシラン、テトラエトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、ビニルトリイソシアネートシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルジエトキシメトキシシラン、ビニルエトキシジメトキシシラン、ビニルエトキシジヒドロキシシラン、ビニルジメトキシヒドロキシシラン、ビニルエトキシメトキシヒドロキシシラン、ビニルジエトキシヒドロキシシラン、のような三官能性のビニルシラン。
【０１３４】
さらに、トナー粒子中の有機ケイ素重合体の含有量は０．５質量％以上１０．５質量％以下であることが好ましい。
有機ケイ素重合体の含有量が０．５質量％以上であることで、表層の表面自由エネルギーを更に小さくすることができ、流動性が向上し、部材汚染やカブリの発生を抑制することができる。１０．５質量％以下であることで、チャージアップを発生し難くすることができる。有機ケイ素重合体の含有量は有機ケイ素重合体形成に用いる有機ケイ素化合物の種類及び量、有機ケイ素重合体形成時のトナー粒子の製造方法、反応温度、反応時間、反応溶媒及びｐＨによって制御することができる。
【０１３５】
表層とトナー粒子は、隙間なく接していることが好ましい。これにより、トナー粒子の表層よりも内部の樹脂成分や離型剤等によるブリードの発生が抑えられ、保存安定性、環境安定性及び現像耐久性に優れたトナーを得ることができる。表層には上記の有機ケイ素重合体の他に、スチレン−アクリル系共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂などの樹脂や各種添加剤などを含有させてもよい。
【０１３６】
上述した懸濁重合法についてさらに詳細に説明する。
重合性単量体として、以下に示すビニル系重合性単量体が好適に例示できる。
スチレン；α−メチルスチレン、β−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレンのようなスチレン誘導体；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｉｓｏ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｉｓｏ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｎ−アミルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、ジメチルフォスフェートエチルアクリレート、ジエチルフォスフェートエチルアクリレート、ジブチルフォスフェートエチルアクリレート、２−ベンゾイルオキシエチルアクリレートのようなアクリル系重合性単量体；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、ｉｓｏ−プロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−アミルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、ｎ−ノニルメタクリレート、ジエチルフォスフェートエチルメタクリレート、ジブチルフォスフェートエチルメタクリレートのようなメタクリル系重合性単量体；メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル、安息香酸ビニル、蟻酸ビニルのようなビニルエステル；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテル；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロピルケトン。
【０１３７】
難水溶性無機化合物の分散安定剤としては、マグネシウム、カルシウム、バリウム、亜鉛、アルミニウム、リンのいずれかが含まれているものが好ましく用いられる。より好ましくは、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、リンのいずれかが含まれていることが望まれる。具体的には、以下のものが挙げられる。
リン酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ヒドロキシアパタイド。
上記分散安定剤に有機系化合物、例えばポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプンを併用しても構わない。これら分散安定剤は、重合性
単量体１００質量部に対して、０．０１質量部以上２．００質量部以下使用することが好ましい。
さらに、これら分散安定剤の微細化のため、重合性単量体１００質量部に対して、０．００１質量部以上０．１質量部以下の界面活性剤を併用してもよい。具体的には市販のノニオン、アニオン、カチオン型の界面活性剤が利用できる。例えばドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムが好ましく用いられる。
【０１３８】
懸濁重合法において使用する重合開始剤としては、一般的に油溶性開始剤が用いられる。例えば、以下のものが挙げられる。
２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリルのようなアゾ化合物；アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、デカノニルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ステアロイルパーオキサイド、プロピオニルパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ベンゾイルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、シクロヘキサノンパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシピバレート、クメンヒドロパーオキサイドのようなパーオキサイド系開始剤。
重合開始剤は必要に応じて水溶性開始剤を併用してもよく、以下のものが挙げられる。過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、２，２’−アゾビス（Ｎ，Ｎ’−ジメレンイソブチロアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミノジノプロパン）塩酸塩、アゾビス（イソブチルアミジン）塩酸塩、２，２’−アゾビスイソブチロニトリルスルホン酸ナトリウム、硫酸第一鉄又は過酸化水素。
【０１３９】
これらの重合開始剤は単独又は複数を併用して使用でき、重合性単量体の重合度を制御するために、連鎖移動剤、重合禁止剤等をさらに添加し用いることも可能である。
【０１４０】
ここで、有機ケイ素重合体を有する表層を形成する場合は、水系媒体中でトナー粒子を形成する場合には水系媒体中で重合工程などを行いながら前述のように有機ケイ素化合物の加水分解液を添加して該表層を形成させることができる。重合後のトナー粒子の分散液をコア粒子分散液として用いて、有機ケイ素化合物の加水分解液を添加し、該表層を形成させてもよい。また、混練粉砕法など水系媒体以外の場合には得られたトナー粒子を水系媒体に分散してコア粒子分散液として用いて、前述のように有機ケイ素化合物の加水分解液を添加し、該表層を形成させることができる。
【０１４１】
（ＮＭＲ測定用のトナー粒子のＴＨＦ不溶分の調製法）
トナー粒子のテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶分は、以下のように調製した。
トナー粒子１０．０ｇを秤量し、円筒濾紙（東洋濾紙製Ｎｏ．８６Ｒ）に入れてソックスレー抽出器にかける。溶媒としてＴＨＦ２００ｍＬを用いて２０時間抽出し、円筒濾紙中の濾物を４０℃で数時間真空乾燥を行って得られたものをＮＭＲ測定用のトナー粒子のＴＨＦ不溶分とした。
【０１４２】
なお、外添剤などでトナー粒子の表面が処理されている場合は、下記方法によって外添剤を除去し、トナー粒子を得る。
イオン交換水１００ｍＬにスクロース（キシダ化学製）１６０ｇを加え、湯せんをしながら溶解させ、ショ糖濃厚液を調製する。遠心分離用チューブ（容量５０ｍＬ）に該ショ
糖濃厚液を３１ｇと、コンタミノンＮ（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）を６ｍＬ入れ分散液を作製する。この分散液にトナー１．０ｇを添加し、スパチュラなどでトナーのかたまりをほぐす。
遠心分離用チューブをシェイカーにて３５０ｓｐｍ（ｓｔｒｏｋｅｓ  ｐｅｒ  ｍｉｎ）、２０分間振とうする。振とう後、溶液をスイングローター用ガラスチューブ（容量５０ｍＬ）に入れ替えて、遠心分離機（Ｈ−９Ｒ株式会社コクサン製）にて３５００ｒｐｍ、３０分間の条件で分離する。この操作により、トナー粒子と外れた外添剤が分離する。トナーと水溶液が十分に分離されていることを目視で確認し、最上層に分離したトナーをスパチュラ等で採取する。採取したトナーを減圧濾過器で濾過した後、乾燥機で１時間以上乾燥し、トナー粒子を得る。この操作を複数回実施して、必要量を確保する。
【０１４３】
（式（１）で示される構造の確認方法）
トナー粒子に含有される有機ケイ素重合体における、式（１）で表される構造の確認には以下の方法を用いる。
式（１）のＲで表される炭化水素基は、１３Ｃ−ＮＭＲにより確認した。
【０１４４】
≪１３Ｃ−ＮＭＲ（固体）の測定条件≫
装置：ＪＥＯＬＲＥＳＯＮＡＮＣＥ製ＪＮＭ−ＥＣＸ５００ＩＩ
試料管：３．２ｍｍφ
試料：ＮＭＲ測定用のトナー粒子のテトラヒドロフラン不溶分１５０ｍｇ
測定温度：室温
パルスモード：ＣＰ／ＭＡＳ
測定核周波数：１２３．２５ＭＨｚ（１３Ｃ）
基準物質：アダマンタン（外部標準：２９．５ｐｐｍ）
試料回転数：２０ｋＨｚ
コンタクト時間：２ｍｓ
遅延時間：２ｓ
積算回数：１０２４回
【０１４５】
当該方法にて、ケイ素原子に結合しているメチル基（Ｓｉ−ＣＨ３）、エチル基（Ｓｉ−Ｃ２Ｈ５）、プロピル基（Ｓｉ−Ｃ３Ｈ７）、ブチル基（Ｓｉ−Ｃ４Ｈ９）、ペンチル基（Ｓｉ−Ｃ５Ｈ１１）、ヘキシル基（Ｓｉ−Ｃ６Ｈ１３）またはフェニル基（Ｓｉ−Ｃ６Ｈ５−）などに起因するシグナルの有無により、式（１）のＲで表される炭化水素基を確認した。
【０１４６】
≪トナー粒子に含有される有機ケイ素重合体における、式（１）の構造に帰属されるピーク面積の割合の算出方法≫
トナー粒子のＴＨＦ不溶分の２９Ｓｉ−ＮＭＲ（固体）測定を、以下の測定条件で行う。
【０１４７】
≪２９Ｓｉ−ＮＭＲ（固体）の測定条件≫
装置：ＪＥＯＬＲＥＳＯＮＡＮＣＥ製ＪＮＭ−ＥＣＸ５００ＩＩ
試料管：３．２ｍｍφ
試料：ＮＭＲ測定用のトナー粒子のテトラヒドロフラン不溶分１５０ｍｇ
測定温度：室温
パルスモード：ＣＰ／ＭＡＳ
測定核周波数：９７．３８ＭＨｚ（２９Ｓｉ）
基準物質：ＤＳＳ（外部標準：１．５３４ｐｐｍ）
試料回転数：１０ｋＨｚ
コンタクト時間：１０ｍｓ
遅延時間：２ｓ
積算回数：２０００〜８０００回
【０１４８】
上記測定後に、トナー粒子のテトラヒドロフラン不溶分の、置換基及び結合基の異なる複数のシラン成分をカーブフィティングにて下記Ｘ１構造、Ｘ２構造、Ｘ３構造、及びＸ４構造にピーク分離して、それぞれピーク面積を算出する。
Ｘ１構造：（Ｒｉ）（Ｒｊ）（Ｒｋ）ＳｉＯ１／２    （２）
Ｘ２構造：（Ｒｇ）（Ｒｈ）Ｓｉ（Ｏ１／２）２      （３）
Ｘ３構造：ＲｍＳｉ（Ｏ１／２）３                  （４）
Ｘ４構造：Ｓｉ（Ｏ１／２）４                      （５）
【０１４９】
【化２】
2020086423.tif 000011
2020086423.tif 000012
2020086423.tif 000013
2020086423.tif 000014
【０１５０】
（式（２）、（３）及び（４）中のＲｉ、Ｒｊ、Ｒｋ、Ｒｇ、Ｒｈ、Ｒｍはケイ素に結合している、炭素数１〜６の炭化水素基などの有機基、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、アセトキシ基又はアルコキシ基を示す。）
本発明の実施形態においては、トナー粒子のＴＨＦ不溶分の２９Ｓｉ−ＮＭＲの測定で得られるチャートにおいて、前記有機ケイ素重合体の全ピーク面積に対する式（１）の構
造に帰属されるピーク面積の割合が２０％以上であることが好ましい。
なお、上記式（１）で示される構造をさらに詳細に確認する必要がある場合、上記１３Ｃ−ＮＭＲ及び２９Ｓｉ−ＮＭＲの測定結果と共に１Ｈ−ＮＭＲの測定結果によって同定してもよい。
【０１５１】
（透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いたトナー粒子の断面観察によって測定される、有機ケイ素重合体を含有する表層の厚みが２．５ｎｍ以下の割合の測定方法）
本発明の実施形態において、トナー粒子の断面観察は以下の方法により行う。
トナー粒子の断面を観察する具体的な方法としては、常温硬化性のエポキシ樹脂中にトナー粒子を十分分散させた後、４０℃の雰囲気下で２日間硬化させる。得られた硬化物からダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用い薄片状のサンプルを切り出す。このサンプルを透過型電子顕微鏡（ＪＥＯＬ製ＪＥＭ−２８００）（ＴＥＭ）で１万〜１０万倍の倍率に拡大し、トナー粒子の断面を観察する。
結着樹脂と表層材料の原子量の違いを利用し、原子量が大きいとコントラストが明るくなることを利用して確認を行うことができる。材料間のコントラストを付けるためには四酸化ルテニウム染色法及び四酸化オスミウム染色法を用いる。
当該測定に用いた粒子は、上記ＴＥＭの顕微鏡写真より得られたトナー粒子の断面から円相当径Ｄｔｅｍを求め、その値がトナー粒子の重量平均粒径Ｄ４の±１０％の幅に含まれるものとする。
上述のように、ＪＥＯＬ製ＪＥＭ−２８００を用い、加速電圧２００ｋＶでトナー粒子断面の暗視野像を取得する。次にＧａｔａｎ社製ＥＥＬＳ検出器ＧＩＦＱｕａｎｔａｍを用い、ＴｈｒｅｅＷｉｎｄｏｗ法によりマッピング像を取得して表層を確認する。
次いで、円相当径Ｄｔｅｍがトナー粒子の重量平均粒径Ｄ４の±１０％の幅に含まれるトナー粒子１個について、トナー粒子断面の長軸Ｌと、長軸Ｌの中心を通りかつ垂直な軸Ｌ９０の交点を中心にして、トナー粒子断面を均等に１６分割する（図５参照）。次に、該中心からトナー粒子の表層へ向かう分割軸をそれぞれＡｎ（ｎ＝１〜３２）、分割軸の長さをＲＡｎ、表層の厚みをＦＲＡｎとする。
そして、３２本存在する各分割軸上における有機ケイ素重合体を含有する表層の厚みが２．５ｎｍ以下である分割軸の数の割合を求める。平均化するため、トナー粒子１０個の測定を行い、トナー粒子１個あたりの平均値を計算する。
【０１５２】
（透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真より得られたトナー粒子の断面から求めた円相当径（Ｄｔｅｍ））
ＴＥＭ写真より得られたトナー粒子の断面から求めた円相当径（Ｄｔｅｍ）は以下の方法で求める。まず、１つのトナー粒子に対して、ＴＥＭ写真より得られるトナー粒子の断面から求めた円相当径Ｄｔｅｍを下記式に従って求める。
［ＴＥＭ写真より得られたトナー粒子の断面から求めた円相当径（Ｄｔｅｍ）］＝（ＲＡ１＋ＲＡ２＋ＲＡ３＋ＲＡ４＋ＲＡ５＋ＲＡ６＋ＲＡ７＋ＲＡ８＋ＲＡ９＋ＲＡ１０＋ＲＡ１１＋ＲＡ１２＋ＲＡ１３＋ＲＡ１４＋ＲＡ１５＋ＲＡ１６＋ＲＡ１７＋ＲＡ１８＋ＲＡ１９＋ＲＡ２０＋ＲＡ２１＋ＲＡ２２＋ＲＡ２３＋ＲＡ２４＋ＲＡ２５＋ＲＡ２６＋ＲＡ２７＋ＲＡ２８＋ＲＡ２９＋ＲＡ３０＋ＲＡ３１＋ＲＡ３２）／１６
トナー粒子１０個の円相当径を求め、粒子１個あたりの平均値を計算してトナー粒子の断面から求めた円相当径（Ｄｔｅｍ）とする。
【０１５３】
（有機ケイ素重合体を含有する表層の厚み２．５ｎｍ以下の割合）
［有機ケイ素重合体を含有する表層の厚み（ＦＲＡｎ）が２．５ｎｍ以下である割合］＝〔｛有機ケイ素重合体を含有する表層の厚み（ＦＲＡｎ）が２．５ｎｍ以下である分割軸の数｝／３２〕×１００
この計算をトナー粒子１０個に対して行い、得られた１０個の表層の厚み（ＦＲＡｎ）が２．５ｎｍ以下である割合の平均値を求め、トナー粒子の表層の厚み（ＦＲＡｎ）が２
．５ｎｍ以下である割合とした。
【０１５４】
＜有機ケイ素重合体の固着率の測定方法＞
イオン交換水１００ｍＬにスクロース（キシダ化学製）１６０ｇを加え、湯せんをしながら溶解させ、ショ糖濃厚液を調製する。遠心分離用チューブ（容量５０ｍｌ）に上記ショ糖濃厚液を３１ｇと、コンタミノンＮ（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）を６ｍＬ入れ分散液を作製する。この分散液にトナー１．０ｇを添加し、スパチュラなどでトナーのかたまりをほぐす。
遠心分離用チューブをシェイカーにて３５０ｓｐｍ（ｓｔｒｏｋｅｓ  ｐｅｒ  ｍｉｎ）、２０分間振とうする。振とう後、溶液をスイングローター用ガラスチューブ（容量５０ｍＬ）に入れ替えて、遠心分離機（Ｈ−９Ｒ  株式会社コクサン製）にて３５００ｒｐｍ、３０分間の条件で分離する。トナーと水溶液が十分に分離されていることを目視で確認し、最上層に分離したトナーをスパチュラ等で採取する。採取したトナーを含む水溶液を減圧濾過器で濾過した後、乾燥機で１時間以上乾燥する。乾燥品をスパチュラで解砕し、蛍光Ｘ線でケイ素の量を測定する。洗浄後のトナーと洗浄前のトナーの測定対象の元素量比から固着率（％）を計算する。
【０１５５】
各元素の蛍光Ｘ線の測定は、ＪＩＳ  Ｋ  ０１１９−１９６９に準ずるが、具体的には以下の通りである。
測定装置としては、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置「Ａｘｉｏｓ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ＳｕｐｅｒＱ ｖｅｒ．４．０Ｆ」（ＰＡＮａｌｙｔｉｃａｌ社製）を用いる。なお、Ｘ線管球
のアノードとしてはＲｈを用い、測定雰囲気は真空、測定径（コリメーターマスク径）は１０ｍｍ、測定時間１０秒とする。また、軽元素を測定する場合にはプロポーショナルカウンタ（ＰＣ）、重元素を測定する場合にはシンチレーションカウンタ（ＳＣ）で検出する。
測定サンプルとしては、専用のプレス用アルミリング直径１０ｍｍの中に水洗後のトナーと初期のトナーを約１ｇ入れて平らにならし、錠剤成型圧縮機「ＢＲＥ−３２」（前川試験機製作所社製）を用いて、２０ＭＰａで６０秒間加圧し、厚さ約２ｍｍに成型したペレットを用いる。
上記条件で測定を行い、得られたＸ線のピーク位置をもとに元素を同定し、単位時間あたりのＸ線光子の数である計数率（単位：ｃｐｓ）からその濃度を算出する。
トナー中の定量方法としては、例えばケイ素量はトナー粒子１００質量部に対して、例えば、シリカ（ＳｉＯ２）微粉末を０．５質量部となるように添加し、コーヒーミルを用いて充分混合する。同様にして、シリカ微粉末を２．０質量部、５．０質量部となるようにトナー粒子とそれぞれ混合し、これらを検量線用の試料とする。
それぞれの試料について、錠剤成型圧縮機を用いて上記のようにして検量線用の試料のペレットを作製し、ＰＥＴを分光結晶に用いた際に回折角（２θ）＝１０９．０８°に観測されるＳｉ−Ｋα線の計数率（単位：ｃｐｓ）を測定する。この際、Ｘ線発生装置の加速電圧、電流値はそれぞれ、２４ｋＶ、１００ｍＡとする。得られたＸ線の計数率を縦軸に、各検量線用試料中のＳｉＯ２添加量を横軸として、一次関数の検量線を得る。
次に、分析対象のトナーを、錠剤成型圧縮機を用いて上記のようにしてペレットとし、そのＳｉ−Ｋα線の計数率を測定する。そして、上記の検量線からトナー中の有機ケイ素重合体の含有量を求める。上記方法により算出した洗浄前のトナーの元素量に対して、洗浄後のトナーの元素量の比率を求め固着率（％）とした。
【０１５６】
＜トナーの製造例＞
以下に、本実施形態３を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。実施例中及び比較例中の各材料の「部」は特に断りがない場合、全て質量基
準である。
【０１５７】
（水系媒体１の調製工程）
反応容器中のイオン交換水１０００．０部に、リン酸ナトリウム（ラサ工業社製・１２水和物）１４．０部を投入し、窒素パージしながら６５℃で１．０時間保温した。
Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、１２０００ｒｐｍにて攪拌しながら、イオン交換水１０．０部に９．２部の塩化カルシウム（２水和物）を溶解した塩化カルシウム水溶液を一括投入し、分散安定剤を含む水系媒体を調製した。さらに、水系媒体に１０質量％塩酸を投入し、ｐＨを５．０に調整し、水系媒体１を得た。
【０１５８】
（表層用有機ケイ素化合物の加水分解工程）
撹拌機、温度計を備えた反応容器に、イオン交換水６０．０部を秤量し、１０質量％の塩酸を用いてｐＨを３．０に調整した。これを撹拌しながら加熱し、温度を７０℃にした。その後、表層用有機ケイ素化合物であるメチルトリエトキシシラン４０．０部を添加して２時間以上撹拌して加水分解を行った。加水分解の終点は目視にて油水が分離せず１層になったことで確認を行い、冷却して表層用有機ケイ素化合物の加水分解液を得た。
【０１５９】
（重合性単量体組成物の調製工程）
・スチレン                                                ６０．０部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                          ６．５部
前記材料をアトライタ（三井三池化工機株式会社製）に投入し、さらに直径１．７ｍｍのジルコニア粒子を用いて、２２０ｒｐｍで５．０時間分散させて、顔料分散液を調製した。前記顔料分散液に下記材料を加えた。
・スチレン                                                ２０．０部
・ｎ−ブチルアクリレート                                  ２０．０部
・架橋剤（ジビニルベンゼン）                                ０．３部
・飽和ポリエステル樹脂                                      ５．０部
（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）とテレフタル酸との重縮合物（モル比１０：１２）、ガラス転移温度Ｔｇ＝６８℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１００００、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＝５．１２）
・フィッシャートロプシュワックス（融点７８℃）              ７．０部
これを６５℃に保温し、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー（特殊機化工業株式会社製）を用いて、５００ｒｐｍにて均一に溶解、分散し、重合性単量体組成物を調製した。
【０１６０】
（造粒工程）
水系媒体１の温度を７０℃、Ｔ．Ｋ．ホモミクサーの回転数を１２０００ｒｐｍに保ちながら、水系媒体１中に重合性単量体組成物を投入し、重合開始剤であるｔ−ブチルパーオキシピバレート９．０部を添加した。そのまま該撹拌装置にて１２０００ｒｐｍを維持しつつ１０分間造粒した。
【０１６１】
（重合工程）
造粒工程の後、攪拌機をプロペラ撹拌羽根に換え１５０ｒｐｍで攪拌しながら７０℃を保持して５．０時間重合を行い、８５℃に昇温して２．０時間加熱することで重合反応を行ってコア粒子を得た。スラリーの温度を５５℃に冷却してｐＨを測定したところ、ｐＨ＝５．０だった。５５℃で撹拌を継続したまま、表層用有機ケイ素化合物の加水分解液を２０．０部添加してトナーの表層形成を開始した。そのまま３０分保持した後に、水酸化ナトリウム水溶液を用いてスラリーを縮合完結用にｐＨ＝９．０に調整して更に３００分保持し、表層を形成させた。
【０１６２】
（洗浄、乾燥工程）
重合工程終了後、トナー粒子のスラリーを冷却し、トナー粒子のスラリーに塩酸を加えｐＨ＝１．５以下に調整して１時間撹拌放置してから加圧ろ過器で固液分離し、トナー粒子ケーキを得た。これをイオン交換水でリスラリーして再び分散液とした後に、前述のろ過器で固液分離した。リスラリーと固液分離とを、ろ液の電気伝導度が５．０μＳ／ｃｍ以下となるまで繰り返した後に、最終的に固液分離してトナー粒子ケーキを得た。
得られたトナー粒子ケーキは気流乾燥機フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業製）にて乾燥を行い、更にコアンダ効果を利用した多分割分級機を用いて微粗粉をカットしてトナー粒子を得た。乾燥の条件は吹き込み温度９０℃、乾燥機出口温度４０℃、トナー粒子ケーキの供給速度はトナー粒子ケーキの含水率に応じて出口温度が４０℃から外れない速度に調整した。
【０１６３】
トナー粒子の断面ＴＥＭ観察においてケイ素マッピングを行い、表層にケイ素原子が存在すること、有機ケイ素重合体を含有するトナー粒子の表層の厚みが２．５ｎｍ以下である分割軸の数の割合が、２０．０％以下であることを確認した。以降のいずれの実施例トナーにおいても、有機ケイ素重合体を含有する表層は同様のケイ素マッピングで表層にケイ素原子が存在すること、表層の厚み２．５ｎｍ以下である分割軸の数の割合が２０．０％以下であることを確認した。本実施例においては、得られたトナー粒子に対し、すくなくとも無機ケイ素微粒子を外添せずにそのままトナーｃとして用いた。
【０１６４】
トナー粒子の表面における前記トナー粒子の表面を被覆する、前記式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体の固着率は、３０％以上１００％以下であることが好ましい。また、本実施形態において用いる実施例トナーの、トナー粒子の表面を被覆する、前記式（１）で示される構造を有する有機ケイ素重合体の固着率は３０％以上とした。これは有機ケイ素重合体が存在していない表層部の面積が増えることで、トナー同士の付着力が増加し、帯電性が変わってしまうためである。
【０１６５】
本実施形態３では、無機ケイ素微粒子や有機ケイ素重合体を含有する微粒子を外添するのではなく、有機ケイ素重合体をトナー粒子の表面に被覆させたトナーを用いている。無機ケイ素微粒子や有機ケイ素重合体を含有する微粒子を外添したトナーを使用した場合に比べて、有機ケイ素重合体がトナーから外れにくい（固着率が高い）。そのため、金属石鹸だけを効率よく感光体の溝に供給することができ、金属石鹸による画像流れ抑制効果をより維持することが可能となる。
【０１６６】
＜実施例＞
本実施形態３では、上記トナーの製造方法を用いて、有機ケイ素重合体の固着率が異なるように作製したトナーｃ〜ｅを用意した。
固着率はトナーの作製条件により変わる。本実施形態においては、重合工程における加水分解液を添加するときの条件、及び、添加後の保持時間を変えることにより固着率違いのトナーを作製した。尚、スラリーにｐＨ調整は塩酸及び水酸化ナトリウム水溶液で行った。表８にそれぞれの固着率違いのトナーを作製するための条件を示す。
また、上記方法で作製したトナーｃ〜ｅは、実施形態１と同様の方法で金属石鹸として、ステアリン酸亜鉛を、トナー中の含有量が０．２０質量％になるように処理した。
【０１６７】
【表８】
2020086423.tif 000015
【０１６８】
表９に示すようなトナーと感光体との組み合わせを準備した。
【０１６９】
【表９】
2020086423.tif 000016
【０１７０】
（実験）
実施例１、４〜７の画像流れの発生を確認するため、１％印字率で一日１００００枚間連続通紙後に一日機内で放置し、放置後画像流れの発生の有無を比較した。
画像流れテストは、ハーフトーン画像を１枚印字し評価した。評価は以下の通りである。
〇：発生なし
（画像全域で潜像なまりによる白ぬけや画像境界部の輪郭ボケなし）
×：発生
（画像の一部もしくは全域で潜像なまりによる白抜けや画像境界部の輪郭ボケ発生）
通紙及びテストは、３２℃、８０％ＲＨの環境で行った。全通紙量は１０００００枚まで行なった。
また、感光体表面速度２９６ｍｍ／ｓ、現像ローラ表面速度４２５ｍｍ／ｓとし、感光体表面電位−５００Ｖ、現像ローラの印可電圧−３５０Ｖ、供給ローラの電圧−４５０Ｖ、規制部材の電圧−４５０Ｖとした。
実験結果を表１０に示す。
【０１７１】
【表１０】
2020086423.tif 000017
【０１７２】
表１０に示すように、有機ケイ素重合体をトナー粒子の表面に被覆させたトナーを用いた実施例５〜７では、画像流れは実験を通して良好であった。これに対して、トナー粒子の表面に、無機ケイ素微粒子を有するトナーを用いた実施例１では５００００枚までは良好であるものの、６００００枚で画像流れが発生している。また、トナー粒子の表面に、有機ケイ素重合体を含有する微粒子を有するトナーを用いた実施例４では８００００枚までは良好であるものの、９００００枚で画像流れが発生している。
これは、以下のように考察できる。無機ケイ素微粒子の固着率、有機ケイ素重合体の固着率が低いと、トナーから遊離しやすくなる。遊離した無機ケイ素微粒子や遊離した有機ケイ素重合体も金属石鹸と同様に感光体表面の溝に供給されるため、本来金属石鹸を溝に供給したいにもかかわらず、無機ケイ素微粒子や有機ケイ素重合体が溝を埋めてしまう。無機ケイ素微粒子や有機ケイ素重合体が感光体の溝に入り込むことによって、金属石鹸の溝への供給量が減少し、金属石鹸による画像流れ抑制効果が低下すると考えられる。
【０１７３】
金属石鹸による画像流れ抑制効果を持続させるためには、実施例５〜７のように固着率が９０％以上、９５％以上、９７％以上であることが好ましい。
しかしながら、無機ケイ素微粒子や有機ケイ素重合体を含有する微粒子をトナー表面に存在させる場合、上述の方法では９０％より高い固着率を得ることは難しい。一方、有機ケイ素重合体をトナー粒子の表面に被覆させたトナーでは、該固着率の達成が可能である。また、該トナーは、無機ケイ素微粒子を外添剤として用いないことも好ましい態様である。
【符号の説明】
【０１７４】
１：感光体、２：帯電ローラ、３：現像装置、１８ａ：現像室、１８ｂ：トナー収容室、４：現像ローラ、５：供給ローラ、６：トナー量規制部材、７：プロセスカートリッジ、８：クリーニングブレード、９ａ：廃トナー収容室、１０：トナー、１２：記録材、１３：感光体ユニット、３０：スキャナユニット、３１：中間転写ベルト、３２：一次転写ローラ、３３：二次転写ローラ、３４：定着装置、３５：中間転写体用クリーニング装置、４０：研磨シート、４１：バックアップローラー、４５：無機粒子外添トナー、４５ａ：トナー粒子、４５ｂ：無機ケイ素微粒子、１００：画像形成装置、１０１：トナー処理装置（表面改質装置）、１１０：処理室（処理槽）、１１０ａ：内周面（内壁）、１１１：駆動軸、１２０：撹拌羽根、１２１：羽根部、１３０：回転体、１３１：回転体本体、１３１ａ：外周面、１３２：処理部、１３３：処理面、１３３ａ：回転体本体に最も近い第１部位、１３３ｂ：駆動軸の中心からの長さが内周面の半径の８０％（０．８Ｌ）となる位置に位置する第２部位、１５０：駆動モータ、１６０：制御部、Ｒ：回転方向、θ：回転方向Ｒの下流側の角の大きさ、ａ：回転体本体に最も近い第１部位と、駆動軸からの長さが内周面の半径の８０％となる位置に位置する第２部位とを結ぶ線、ｂ：駆動軸を中心とし第２部位を通る円の第２部位における接線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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