(57)【要約】  【課題】軽量、薄肉、高剛性で、かつ表面外観に優れたものであり、これらの特性が要求される用途に適した複合成形品を提供する。  【解決手段】板状部材の少なくとも外縁の一部に樹脂部材を接合してなる複合成形品であって、前記樹脂部材を接合して形成された境界線より樹脂部材側に０．０１〜０．５０ｍｍ離れた位置から、前記板状部材の少なくとも一方の表面より樹脂部材を０．０１〜０．２０ｍｍ高く設けたことを特徴とする複合成形品。【選択図】図１
2010131804.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状部材の少なくとも外縁の一部に樹脂部材を接合してなる複合成形品であって、前記樹脂部材を接合して形成された境界線より樹脂部材側に０．０１〜０．５０ｍｍ離れた位置から、前記板状部材の少なくとも一方の表面より樹脂部材を０．０１〜０．２０ｍｍ高く設けたことを特徴とする複合成形品。
【請求項２】
前記板状部材の少なくとも一方の表面より高く設けた樹脂部材が傾斜部を有することを特徴とする請求項１に記載の複合成形品。
【請求項３】
前記板状部材が
（ａ）強化繊維を含んだシート
（ｂ）強化繊維に少なくとも炭素繊維を含んだシート
（ｃ）一方向に配列した連続強化繊維を含んだシート
（ｄ）一方向に配列した少なくとも炭素繊維を含む連続強化繊維を含んだシート
（ｅ）連続強化繊維織物を含んだシート
（ｆ）少なくとも炭素繊維を含む連続強化繊維織物を含んだシート
からなる群の中から選ばれた少なくとも１種類から構成されている請求項１または２に記載の複合成形品。
【請求項４】
前記板状部材が硬質部材と軟質部材よりなるサンドイッチ構造をもつ請求項1〜３のいずれかに記載の複合成形品。
【請求項５】
前記樹脂部材が繊維強化樹脂よりなる請求項１〜４のいずれかに記載の複合成形品。
【請求項６】
前記板状部材と前記樹脂部材の接合部に、板状部材１に凹状部を設ける前の外縁長さ１００ｍｍ当たり少なくとも１〜１００個の凹状部を有する請求項１〜５のいずれかに記載の複合成形品。
【請求項７】
板状部材の少なくとも外縁の一部に樹脂部材を接合する複合成形品の製造方法であって、前記樹脂部材を接合して形成された境界線より樹脂部材側に０．０１〜０．５０ｍｍ離れた位置から、前記板状部材の少なくとも一方の表面より樹脂部材を０．０１〜０．２０ｍｍ高く成形することを特徴とする複合成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状部材に樹脂部材を接合させた複合成形品の製造方法に関する。さらに、本発明は、軽量、高強度・高剛性で、かつ高外観が要求される、パソコン、携帯電話などの電気・電子機器の部品や筐体などに好ましく用いられる複合成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂射出成形品は、優れた機械的性質と形状の自由度から、産業界で広く利用されており、その機械的特性をさらに向上させるために、ガラス繊維、炭素繊維などの強化繊維を使用した材料も提案されている。
【０００３】
近年、携帯を目的としたノートパソコンや携帯電話の筐体では、薄肉・軽量化や高剛性要求が高くなっている。しかしながら、強化繊維の添加量を増やして剛性を高める方法には限界があるため、例えば一方向に連続な強化繊維を含む熱硬化性樹脂積層部材を用い、熱可塑性樹脂組成物と一体化することで、薄肉かつ強度が優れた成形体が提案されていた（例えば、特許文献１参照）。また、さらなる軽量化を目的として強化繊維を含む樹脂シートと軽量層を組み合わせたサンドイッチ積層板の周囲に樹脂部材を配した複合成形品が提案されていた（例えば特許文献２）。
【０００４】
しかしながら、従来の成形方法では、一体化させた樹脂部材が成形後に収縮を起こし、樹脂部材が板状部材よりも薄くなる。複合成形品の意匠面は、良好な外観を出すためには平らな面を出す必要が有るが、板状部材が意匠面側に樹脂部材より高くなっていることから、平らな面を出すためには、剛性の有る板状部材を削る必要があり、加工に非常に時間を要してしまう。また、剛性を保つ板状部材の厚さが薄くなることから剛性が低下してしまうことがあった。さらに、樹脂部材の意匠面の裏側に形状を付けると、意匠面でヒケが発生し樹脂部材がさらに低くなり、ヒケを隠すために樹脂部材を削ることにより、板状部材との高さの差ができる問題が有った。
【特許文献１】特開平９−２７２１３４号公報
【特許文献２】特開２００７−３８５１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、かかる従来技術の問題点に鑑み、複合成形品の軽量・高剛性を実現するとともに、良好な成形品外観を得ることができるものであり、これらの特性が要求される用途に適した複合成形品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を達成するための本発明は、以下の構成を採用する。すなわち、
（１）板状部材の少なくとも外縁の一部に樹脂部材を接合してなる複合成形品であって、前記樹脂部材を接合して形成された境界線より樹脂部材側に０．０１〜０．５０ｍｍ離れた位置から、前記板状部材の少なくとも一方の表面より樹脂部材を０．０１〜０．２０ｍｍ高く設けたことを特徴とする複合成形品。
（２）前記板状部材の少なくとも一方の表面より高く設けた樹脂部材が傾斜部を有することを特徴とする（１）に記載の複合成形品。
（３）前記板状部材が
（ａ）強化繊維を含んだシート
（ｂ）強化繊維に少なくとも炭素繊維を含んだシート
（ｃ）一方向に配列した連続強化繊維を含んだシート
（ｄ）一方向に配列した少なくとも炭素繊維を含む連続強化繊維を含んだシート
（ｅ）連続強化繊維織物を含んだシート
（ｆ）少なくとも炭素繊維を含む連続強化繊維織物を含んだシート
からなる群の中から選ばれた少なくとも１種類から構成されている（１）または（２）に記載の複合成形品。
（４）前記板状部材が硬質部材と軟質部材よりなるサンドイッチ構造をもつ（１）〜（３）いずれかに記載の複合成形品。
（５）前記樹脂部材が繊維強化樹脂よりなる（１）〜（４）のいずれかに記載の複合成形品。
（６）前記板状部材と前記樹脂部材の接合部が長さ１００ｍｍ当たり少なくとも１〜１００個の凸形状を有する（１）〜（５）のいずれかに記載の複合成形品。
（７）板状部材の少なくとも外縁の一部に樹脂部材を接合する複合成形品の製造方法であって、前記樹脂部材を接合して形成された境界線より樹脂部材側に０．０１〜０．５０ｍｍ離れた位置から、前記板状部材の少なくとも一方の表面より樹脂部材を０．０１〜０．２０ｍｍ高く成形することを特徴とする複合成形品の製造方法。
である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、軽量、高剛性で、良好な表面外観を得ることができ、これらの特性を有するパソコン、ディスプレイや携帯情報端末などの電気・電子機器の筐体を製造するのに適した複合成形品を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下に、本発明の望ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【０００９】
図１は本発明における複合成形品３について板状部材１と樹脂部材２の接合部５と樹脂部材２を高くすることを示した概略図である。図２は、樹脂部材２が傾斜部２ａを有する複合成形品３の概略図である。図３は、サンドイッチ構造を持つ板状部材１について、板断面が見えるようにした概略断面図である。図４は板状部材１と樹脂部材２の接合部の凸形状の概略図である。図５は本発明における金型構造の概略断面図であり、なお、本発明はこれらの図面に限定されるものではなく、本発明の主旨に反しない範囲で適宜選択、変更することができる。
【００１０】
本発明の複合成形品３は、板状部材１の少なくとも外縁の一部に樹脂部材２を接合しており、樹脂部材２を接合して形成された境界線より樹脂部材２側に０．０１〜０．５０ｍｍ離れた位置から、板状部材１の少なくとも一方の表面より樹脂部材２を０．０１〜０．２０ｍｍ高く設けたことを特徴としている。ここで、板状部材１の表面に相当する意匠面４に対して、樹脂部材２を意匠面４側に０．０１〜０．２０ｍｍ高くすることがより好ましい。このように樹脂部材２を高く形成するのは、成形後に収縮する樹脂部材２が板状部材１よりも低くなることを防ぐことができるからである。
【００１１】
ここで、意匠面４側に高くするとは、板状部材１をＸＹ平面とし、複合成形品３の意匠面４側をZ軸のプラス方向としたとき、接合部５のZ軸方向の最大値がプラス側に存在することと定義する。
【００１２】
優れた外観を出すために複合成形品３の意匠面４は平らな面になるように後加工を施すが、樹脂部材２が板状部材１よりも低くなっていると、剛性のある板状部材１を削る必要があり、後加工に非常に時間を要することになる。本発明による複合成形品３は樹脂部材２が高くなっていることから、後加工の際に比較的柔らかい樹脂部材２を削ることになり、板状部材１は削る必要が無いか、もしくは少量削るだけで平らな面を得ることができるため加工が容易となる。
【００１３】
本発明の樹脂部材２は意匠面４において、接合部５に対して接合部５から樹脂部材２側に０．０１〜０．５０ｍｍ離れた位置から意匠面４側に高くなっていることが後加工性を容易にするため好ましい。より好ましくは、０．１０〜０．３０ｍｍ、さらに好ましくは０．１５〜０．２０ｍｍである。樹脂部材２を高くする位置は後加工性を考えると接合部５に近いほど良いが、接合部５から樹脂部材２側に０．０１ｍｍより短い位置から樹脂部材２が高くなるとすると、板状部材１に樹脂部材２を接合させる際に板状部材１に非常に高い位置精度が要求される。その場合、板状部材１の位置が０．０１ｍｍ以上ずれると、板状部材１の上に熱可塑性樹脂をアウトサート成形することになり、成形時にバリが発生し、好ましくない。接合部５から樹脂部材２側に０．５０ｍｍ以上離れた位置から高くすると、低い樹脂部材２の領域が広くなり過ぎ、後加工時に板状部材１を削る必要が出てくるため好ましくない。
【００１４】
本発明の樹脂部材２は接合部５から樹脂部材２側に離れた位置から、意匠面４側に０．０１〜０．２０ｍｍ高くなることが後加工性を容易にするために好ましい。より好ましくは０．０２〜０．１５ｍｍ、さらに好ましくは０．０３〜０．１０ｍｍである。０．０１ｍｍよりも低くなると、樹脂部材２を高くしている効果が無く、後加工時に板状部材１を削る必要が出てくるため好ましくない。０．２０ｍｍよりも高くなると、樹脂部材２が高くなりすぎて後加工時に削る量が増えすぎて逆に加工時間が掛かることになり好ましくない。
【００１５】
樹脂部材２は板状部材１に対して傾斜的に高くなる、すなわち接合部５から０．０１ｍｍ以上離れた位置から樹脂部材２の外縁に向かって徐々に高くなるような傾斜部２ａ形成することが好ましい。傾斜部２ａを階段状に設けると、後加工時に段差が残らないよう注意して加工する必要があるが、樹脂部材２の外縁に向かう斜面であれば、外縁から後加工（切削加工）を着手できるので板状部材１を傷つけることもなく、さらに後加工した後も段差が残りにくくなるので好ましい形状である。なお、傾斜部２ａは上記に限られるものでなく、樹脂部材２の外縁に丸みをつけたり、円弧状等の曲線が含まれていたりするのも好ましい形状である。
【００１６】
板状部材１としては、強化繊維を含んだシートが好ましく用いられる。
【００１７】
強化繊維としては、例えば、アルミニウム繊維、黄銅繊維、ステンレス繊維などの金属繊維、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系、レーヨン系、リグニン系、ピッチ系等の炭素繊維や黒鉛繊維、ガラス繊維、シリコンカーバイト繊維、シリコンナイトライド繊維などの無機繊維や、アラミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ポリフェニレンスルフィド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維、ポリエチレン繊維などの有機繊維等が使用できる。これらの強化繊維は単独で用いても、また、２種以上併用してもよい。なかでも、比強度、比剛性、軽量性のバランスの観点から炭素繊維が好ましく、比強度・比弾性率に優れる点でポリアクリロニトリル系炭素繊維を少なくとも含むことが好ましい。
【００１８】
板状部材１は強化繊維を含む複数の層から構成されるシートであってもよい。強化繊維が、連続強化繊維であれば、より高強度、高剛性を得られることから好ましい。連続強化繊維を含んだシートとは、１０ｍｍ以上の長さの連続した強化繊維がシート内（またはシートを構成する強化繊維を含む層内）に配列されているシートであって、必ずしもシート（または、シートを構成する強化繊維を含む層）全体にわたって連続している必要はなく、途中で分断されていても特に問題はない。具体的な連続強化繊維の形態としては、フィラメント、織物（クロス）、一方向引き揃え（ＵＤ）、組み物（ブレイド）等が例示できるが、プロセス面の観点から、クロス、ＵＤが好適に使用される。また、これらの形態は単独で使用しても、２種以上の形態を併用してもよい。中でも、マルチフィラメントが一方向に引き揃えられたものが、より効率良く強度、剛性を得られることから好ましい。板状部材１として、強化繊維を含んだシートを用いる場合、強化繊維の割合は、成形性、力学特性の観点から２０〜９０体積％が好ましく、３０〜８０体積％がより好ましい。なお、体積％の測定はマトリックスが樹脂の場合はＪＩＳＫ７０７５−１９９１（炭素繊維強化プラスチックの繊維含有率及び空洞率試験方法）に記載されている方法で測定する。
【００１９】
板状部材１に含まれるシートのマトリックスとしては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、または金属などを用いることができる。熱可塑性樹脂としては例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）樹脂、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂、液晶ポリエステル樹脂等のポリエステル樹脂や、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリブチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂や、スチレン系樹脂の他や、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリメチレンメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂、変性ＰＰＥ樹脂、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）樹脂、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂、ポリスルホン（ＰＳＵ）樹脂、変性ＰＳＵ樹脂、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）樹脂、ポリケトン（ＰＫ）樹脂、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）樹脂、ポリアリレート（ＰＡＲ）樹脂、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）樹脂、熱可塑性フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂などのフッ素系樹脂、更にポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリイソプレン系樹脂、フッ素系樹脂等の熱可塑エラストマー等や、これらの共重合体、変性体、および２種類以上ブレンドした樹脂があげられる。熱硬化性樹脂としては、例えば不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール（レゾール型）樹脂、ユリア・メラミン樹脂、ポリイミド樹脂等や、これらの共重合体、変性体、および、これらの少なくとも２種をブレンドした樹脂があげられる。これらの中でも、板状部材１の剛性、強度に優れることから、熱硬化性樹脂が好ましく、とりわけエポキシ樹脂を主成分とする熱硬化性樹脂が成形品の力学特性の観点からより好ましい。マトリックス樹脂には更に耐衝撃性向上等のために、熱硬化性樹脂に熱可塑性樹脂および／またはその他のエラストマーもしくはゴム成分等を添加した樹脂を用いてもよい。
【００２０】
また、マトリックスの別の好ましい態様として、チタン、マグネシウム、アルミ等の金属を用いることも可能である。
【００２１】
樹脂部材２に使用される樹脂としては特に制限はないが、射出成形などを用いた接合形状作製の観点からは、熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。熱可塑性樹脂としては、上述の熱可塑性樹脂が例示される。とりわけ、耐熱性、耐薬品性の観点からはポリフェニレンスルフィドが、成形品外観、寸法安定性の観点からはポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、スチレン系樹脂が、成形品の強度、耐衝撃性の観点からはポリアミドがより好ましく用いられる。さらに、複合成形品の高強度、高剛性化を図るために樹脂部材２の樹脂として、強化繊維を含有させたものを用いることも好ましい。強化繊維としては、上述の強化繊維が例示される。また、前記樹脂部材２が電波透過性を必要とする場合には、非導電性のガラス繊維を用いることも好ましい。
【００２２】
本複合成形品３の別の好ましい態様として、図２に示すとおり、板状部材１は、少なくとも表層とコア層で形成されたサンドイッチ構造であり、当該表層が硬質部材層１a、当該コア層が軟質部材層１ｂから構成されることが好ましい。
【００２３】
かかる態様のうち、より効果的に板状部材１の剛性を確保するためには、材料力学上、曲げ剛性は表層に近い層の剛性の影響が中央層に近い層の剛性の影響に比べ極めて大きいため、表層は硬質部材層１aとし、コア層は発泡材や軽量樹脂シート等の軟質部材層１ｂで構成することで板状部材１の軽量化を図りつつ、剛性も確保することができる。  
【００２４】
前記硬質部材層１aの材質としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、金属や、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂に強化繊維を含んだ繊維強化樹脂、金属などに強化繊維を含んだ繊維強化複合材料などを用いることができる。
【００２５】
熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂や、強化繊維としては、上述の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂や、強化繊維が例示される。
【００２６】
前記軟質部材層１ｂとしては、発泡材、ハニカム材、繊維シート、樹脂シート等が好ましく使用できる。このうち発泡材および／またはハニカム材を使用すると軽量な板状部材１が得られるためにより好ましい。軟質部材層１ｂの材質としては特に制限はないが、とりわけ、軽量化の観点からはポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂が、硬質部材層１aおよび樹脂部材２との接着性の観点からはポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、変性ポリオレフィン、それらの共重合体、およびそれらのポリマーアロイなどがより好ましく用いられる。また、さらに軟質部材層１ｂにある程度の剛性を持たせたい場合には、ガラス繊維や炭素繊維等の強化繊維を含んでいてもよい。
【００２７】
硬質部材層１aと軟質部材層１ｂの接着方法としては特に制限はなく、硬質部材層１aと軟質部材層１ｂの間に接着性の不織布、フィルム等を配置させてもよく、接着剤、バインダー等を塗布してもよい。
【００２８】
硬質部材層１aと軟質部材層１ｂから構成された板状部材１と樹脂部材２の接合部については本発明の態様によって充分な接合強度が得られるが、補強のために硬質部材層１aと軟質部材層１ｂから構成された板状部材１と樹脂部材２の間、あるいは接合部５表面に、接着性の不織布、フィルム等を配置させてもよく、接着剤、バインダー等を塗布してもよい。
【００２９】
板状部材１と樹脂部材２の接合部５には、板状部材１に凹状部を設ける前の外縁長さ１００ｍｍ辺りに少なくとも１〜１００個の凹状部を有する凹凸形状があることが好ましい。凹状部を有する凹凸形状が１個未満であると、接合長さが短く、接合部５に荷重が掛かった場合、接合部で板状部材と樹脂部材２の接合が外れてしまうことがある。また、凹状部を有する凹凸形状が１００個を超えると、板状部材１の加工が困難となり、加工時間、加工コストが増大することが懸念される。なお、凹状部とは、例えば、図３で示されるように、板状部材１の外縁から内側に凹んだ部分を意味する。
【００３０】
本発明の複合成形品３の製造方法は図４に示すように、金型７に挿入した板状部材１の外縁より０．０１〜０．５０ｍｍ離れた位置から、金型６を０．０１〜０．２０ｍｍ彫り込んであり、板状部材１に熱可塑性樹脂をアウトサート成形して接合させることによって得ることができる。
【００３１】
金型７は、挿入する板状部材１の外縁から０．０１〜０．５０ｍｍ離れた位置から彫り込んであることが好ましく、より好ましくは、０．１０〜０．３０ｍｍ、さらに好ましくは０．１５〜０．２０ｍｍである。前述の通り、後加工性を考えると彫り込む位置は板状部材１の外縁に近いほど良いが、０．０１ｍｍより小さいと板状部材１を挿入する位置の精度、金型加工の高い精度が要求されるため好ましくない。０．５０ｍｍよりも離れていると、得られる複合成形品３の樹脂部材２で低い部分ができる、すなわち金型７が彫り込まれていない部分にヒケ等が生じるおそれがあるため好ましくない。
【００３２】
彫り込む深さは０．０１〜０．２０ｍｍであることが金型の加工の手間から考えても好ましく、より好ましくは、０．０２〜０．１５ｍｍ、さらに好ましくは０．０３〜０．１０ｍｍである。０．０１ｍｍよりも小さい精度で彫り込むことは金型加工精度の観点から見て困難である。０．２０ｍｍよりも大きく彫り込むと金型加工に長時間要し、得られる複合成形品３の樹脂部材２が高くなりすぎるため樹脂部材２の加工時間が長くなることからも好ましくない。
【００３３】
なお、図４では板状部材１の意匠面４側について加工する態様のみを説明したが、本発明は板状部材１の少なくとも一方の表面に対して、樹脂部材２が高くなるように金型７を彫り込むことができる。どの表面に対して樹脂部材２を高くするように金型７を加工するかは、目的とする製品に用いられる使用態様によって適宜選択することができる。
【００３４】
本発明の複合成形品３の用途としては、例えば、パソコン、ディスプレイ、ＯＡ機器、携帯電話、携帯情報端末、ファクシミリ、コンパクトディスク、ポータブルＭＤ、携帯用ラジオカセット、ＰＤＡ（電子手帳などの携帯情報端末）、ビデオカメラ、デジタルスチルカメラ、光学機器、オーディオ、エアコン、照明機器、娯楽用品、玩具用品、その他家電製品などの電気、電子機器の筐体及びトレイやシャーシなどの内部部材やそのケース、機構部品、自動車や航空機の電装部材、内部部品などが挙げられる。
【００３５】
とりわけ、本発明の複合成形品３はその優れた軽量性、高剛性、良外観を活かして、電気、電子機器用筐体や外部部材用に好適であり、さらには薄肉性を必要とするノート型パソコンや携帯情報端末などの筐体として好適である。
【実施例】
【００３６】
以下に実施例によって、本発明を詳細に説明する。
（実施例１）
板状部材１の硬質部材層１ａとして炭素繊維一方向プリプレグ（ＵＤＰＰ）Ｐ３０５２Ｓ−１２（東レ（株）製 炭素繊維 Ｔ７００Ｓ（強度４９００ＭＰａ、弾性率２３０ＧＰａ、炭素繊維重量含有率６７重量％、ベースレジン：エポキシ樹脂）を繊維配列方向が直交するように２層積層したものを２枚作製した。また、板状部材１の軟質部材層１ｂとして、コア層に発泡材（古河電気工業（株）製エフセル（登録商標）ＲＣ２０１０  ２倍発泡ポリプロピレン）を準備した。
【００３７】
軟質部材層１ｂをコア層として配し、その上下から硬質部材層１ａでコア層を挟持させ、軟質部材層１ｂの接着のために接着性ポリオレフィン不織布（日本バイリーン（株）製、融点１５０℃、目付１５ｇ／ｍ２）を硬質部材層１ａと軟質部材層１ｂとの間に配した。さらに、このように積層したものをプレス成形（金型温度１５０℃、圧力６ＭＰａ、予熱時間５分、硬化時間３０分）して、これを３００ｍｍ×２３０ｍｍのサイズに加工後、ＮＣ加工により板状部材１の外縁１００ｍｍ当たり７個の凹形状をもつ厚さ１．５５ｍｍの板状部材１を作成した。
【００３８】
この板状部材１を挿入する金型７について、板状部材１の外縁から０．２ｍｍ離れたところから、板状部材１の意匠面４と接する面に対して０．０５ｍｍ彫り込んだ金型７を作成し、板状部材１を金型内に挿入した。その後、樹脂部材２として共重合ナイロン繊維強化樹脂ＣＭ３５１１−Ｇ６０（東レ（株）製、ガラス繊維含有量６０重量％）を射出成形して、複合成形品３を２０枚製造した。金型のクリアランスは１．５０ｍｍである。
【００３９】
その結果、射出成形の樹脂バリも無く、良好な成形品を得ることができた。得られた複合成形品３は、板状部材１と樹脂部材２の接合部５において形成された境界線から樹脂部材２側に０．２０ｍｍ離れた位置から、０．０３ｍｍ高くなった成形品を得た。この０．０３ｍｍ高くなった樹脂部材２を＃１２０のサンドペーパーで研磨することで、意匠面が平らな表面で良好な外観を得ることができた。
（実施例２）
板状部材の外縁から０．１ｍｍ離れたところから、板状部材１の意匠面４と接する面に対して、樹脂部材２側に傾斜を付けて彫り込み、板状部材１の外縁から０．２ｍｍ離れたところで０．０５ｍｍ彫り込むようにした金型７を作成し、射出成形に用いた以外は実施例１と同様の方法で複合成形品３を製造した。
【００４０】
得られた成形品は板状部材１と樹脂部材２の接合部５において形成された境界線から樹脂部材２側に０．１０ｍｍ離れた位置から徐々に高くなり、０．２０ｍｍ離れた位置で０．０３ｍｍ高くなった成形品を得た。この樹脂部材２を＃１２０のサンドペーパーで研磨することで、良好な外観を得ることができ、樹脂部材２が高くなる部分で段差が無いことから加工性が更に優れていた。
（比較例１）
金型７を彫り込まない以外は実施例１と同様の方法で複合成形品３を射出成形により製造した。得られた複合成形品３は、樹脂部材２が板状部材１に比較して０．０２ｍｍ低くなっており、＃１２０のサンドペーパーで研磨しても中々平らな表面を得ることが出来なかった。
（比較例２）
板状部材１の外縁より０．２０ｍｍ入り込んだ位置から、板状部材１の意匠面４と接する面に対して０．０５ｍｍ彫り込んだ金型７を用意した。この金型７を用いて実施例１と同様の方法で射出成形しようとしたところ、樹脂部材２が接合部５から板状部材１側にバリとなって出てきており、良好な外観を得られなかった。
【００４１】
表１には、実施例と比較例の結果をまとめて示した。実施例１では、成形性は問題なく、金型を彫り込むことにより樹脂部材２が高くなることから加工性も良好であるが、比較例１では、樹脂部材２が低くなり加工性が悪くなった。
【００４２】
【表１】
2010131804.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明による複合成形品は、ノート型パソコンや携帯端末などの電気・電子機器筐体用途に限らず、その優れた薄肉性、軽量性、高剛性、良外観性を活かして、自動車部品用途等にも応用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の複合成形品についての概略図である。
【図２】本発明の樹脂部材が傾斜部を有する複合成形品の概略図である。
【図３】本発明のサンドイッチ構造を持つ板状部材の概略断面図である。
【図４】板状部材と樹脂部材の接合部の凹形状を示す概略図である。
【図５】本発明における金型構造の概略断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１      板状部材
１ａ    硬質部材層
１ｂ    軟質部材層
２      樹脂部材
２ａ    傾斜部
３      複合成形品
４      意匠面
５      接合部
７      金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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