(57)【要約】【課題】純銅を鍛造で加工硬化させて硬度を高めることにより、銅合金を使った場合と同等の剛性を確保できるようにした配線器具用導電部品の製造方法を提供する。【解決手段】平面形状の純銅製の素材１０を、立体形状の導電部品１１に曲げ加工する配線器具用導電部品の製造方法である。導電部品１１として剛性を必要とする、素材１０の所定箇所を鍛造で加工硬化させる。素材１０は線材１２であり、この線材１２の所定箇所を鍛造で板状に押し潰しながら加工硬化させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平面形状の純銅製の素材を、立体形状の導電部品に曲げ加工する配線器具用導電部品の製造方法において、
前記導電部品として剛性を必要とする、前記素材の所定箇所を鍛造で加工硬化させることを特徴とする配線器具用導電部品の製造方法。
【請求項２】
前記素材は線材であり、この線材の所定箇所を鍛造で板状に押し潰しながら加工硬化させることを特徴とする請求項１に記載の配線器具用導電部品の製造方法。
【請求項３】
前記線材は、前記導電部品の展開形状に合わせて予め平面形状で曲げ加工し、その後、線材の所定箇所を鍛造で板状に押し潰し加工することを特徴とする請求項２に記載の配線器具用導電部品の製造方法。
【請求項４】
前記線材を連続的に平面形状で曲げ加工する時に、曲げ型を線材の長手方向に複数個に分割し、線材の一端を固定治具で固定した後、線材の一端側から他端側に向かって、複数の曲げ型で順次に曲げ加工と鍛造を同時に行うことを特徴とする請求項３に記載の配線器具用導電部品の製造方法。
【請求項５】
前記線材を凹状鍛造型と凸状鍛造型とで鍛造する時に、凹状鍛造型の中心位置から幅方向の一方に片寄った位置に線材をセットすることを特徴とする請求項２に記載の配線器具用導電部品の製造方法。
【請求項６】
前記線材は、鍛造後の曲げ方向に応じて、線材を鍛造する方向を変えることを特徴とする請求項２に記載の配線器具用導電部品の製造方法。
【請求項７】
前記素材に、局部的に細い箇所を形成する時に、鍛造前の素材の該当箇所を予め細く潰しておくことを特徴とする請求項１に記載の配線器具用導電部品の製造方法。
【請求項８】
前記素材の該当箇所に、鍛造と同時にローレット形状の圧印を行うことを特徴とする請求項１に記載の配線器具用導電部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配線器具用導電部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、配線器具としては、例えば図１０〜図１１に示すスイッチボックス１のように、ボックス１内に端子板２を配置して、錠ばね３のばね力で配線（銅線）４を端子板２に保持している。また、接点端子５と接点端子６とを対向配置し、各接点部５ａ，６ａの間に、接点部７ａ，７ｂを有する開閉端子７を配置して、コイルばね８のばね力で開閉端子７の接点部７ａを接点部６ａに保持している。
【０００３】
前記接点端子５のような導電部品（接点端子６や端子板２も同様）は、一般に平面（平板）形状（二次元）の銅合金製の素材を、立体形状（三次元）の導電部品にプレス等で曲げ加工することで製造されている。例えば、順送金型と呼ばれる金型内で、素材を平面形状（導電部品の展開形状）に打ち抜く工程と、折り曲げる工程とを同時並行で行って製造している。
【０００４】
ここで、導電部品は、他の部品や配線との接続部において、ばね力によって接触力を保持する構造であるため、そのばね力を受ける部分では相応の剛性が必要である。そのため、素材として純銅を使用する場合には、必要な剛性が得られないので、剛性を高めるために、銅に錫等の添加材を加えた銅合金を使用している。ここで、純銅とは、剛性を高めるための添加材を加えていないものを意味する。
【０００５】
なお、ばね性をコントロールするために材料を圧延する技術として、ばねの撓み量をできるだけ大きくとるために、ばね部形成部分を圧延して薄板化するものがある（特許文献１参照）。しかし、もともとの部材よりも撓みを大きくする、すなわち剛性を下げることができるものの、剛性を高めるものではない。
【０００６】
また、部品を線材化する技術として、ばね性および導電性を有する線材を屈曲してリレーソケットやコンセント等の接続器具の刃受ばねを構成し、刃受ばねの接触部を平板状に潰し加工する刃受ばね構造がある（特許文献２参照）。しかし、電気的接触部の接触面積を拡げるために平板状に潰し加工をしているだけであり、ばね性を発生する箇所は線材のまま残されるため、ばね性の剛性を高めるためには、材料を剛性の高いものにするか、より太い線材を使用する必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−４３９５３号公報
【特許文献２】特開昭５７−１６３９６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、銅合金は純銅よりも価格が高く、製造コストが高くなるという問題があった。
【０００９】
本発明は、前記問題を解消するためになされたもので、純銅を鍛造で加工硬化させて硬度を高めることにより、銅合金を使った場合と同等の剛性を確保できるようにした配線器具用導電部品の製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するために、本発明は、平面形状の純銅製の素材を、立体形状の導電部品に曲げ加工する配線器具用導電部品の製造方法において、前記導電部品として剛性を必要とする、前記素材の所定箇所を鍛造で加工硬化させることを特徴とする配線器具用導電部品の製造方法を提供するものである。
【００１１】
請求項２のように、請求項１において、前記素材は線材であり、この線材の所定箇所を鍛造で板状に押し潰しながら加工硬化させることができる。
【００１２】
請求項３のように、請求項２において、前記線材は、前記導電部品の展開形状に合わせて予め平面形状で曲げ加工し、その後、線材の所定箇所を鍛造で板状に押し潰し加工することができる。
【００１３】
請求項４のように、請求項３において、前記線材を連続的に平面形状で曲げ加工する時に、曲げ型を線材の長手方向に複数個に分割し、線材の一端を固定治具で固定した後、線材の一端側から他端側に向かって、複数の曲げ型で順次に曲げ加工と鍛造を同時に行うことができる。
【００１４】
請求項５のように、請求項２において、前記線材を凹状鍛造型と凸状鍛造型とで鍛造する時に、凹状鍛造型の中心位置から幅方向の一方に片寄った位置に線材をセットすることができる。
【００１５】
請求項６のように、請求項２において、前記線材は、鍛造後の曲げ方向に応じて、線材を鍛造する方向を変えることができる。
【００１６】
請求項７のように、請求項１において、前記素材に、局部的に細い箇所を形成する時に、鍛造前の素材の該当箇所を予め細く潰しておくことができる。
【００１７】
請求項８のように、請求項１において、前記素材の該当箇所に、鍛造と同時にローレット形状の圧印を行うことができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、導電部品として剛性を必要とする、純銅製の素材の所定箇所を鍛造で加工硬化させて、剛性を高めるようにしたものである。すなわち、従来では、剛性を上げるために銅に錫等を添加した高価な銅合金製の素材を用いていたが、本発明では、鍛造による加工硬化で、銅合金製の素材と同等に剛性が上がるので、安価な純銅製の素材を用いることができる。
【００１９】
請求項２によれば、素材が線材であれば、押し潰しても電気の流れ方向に対して断面積が一定で、電気抵抗が一定となるため、局所的な電気的発熱がなくなり、配線器具用導電部品として最適となる。また、材料ロスがほとんど無く、歩留まりが非常に良くなる。さらに、打ち抜きバリが発生しないので、耐圧特性に優れる。
【００２０】
請求項３によれば、導電部品の展開形状に合わせて線材を予め平面形状で曲げ加工することで、複雑な立体形状の導電部品であっても、容易に製造できるようになる。
【００２１】
請求項４によれば、線材を連続的に平面形状で曲げ加工する時に、複雑な曲げ形状を１個の曲げ型で同時に曲げると、線材に大きな引っ張り応力が掛かって線材が分断されることがある。これに対して、線材の固定した一端側から他端側（自由端）に向かって、複数の曲げ型で順次に曲げ加工と鍛造を同時に行うと、他端側から随時に線材が曲げ型側に引き込まれるため、引っ張り応力が掛かりにくくなって、線材が分断されることがなくなる。また、曲げ加工と鍛造を同時に行うために、製造効率が向上する。
【００２２】
請求項５によれば、導電部品の幅方向の片側で寸法精度や形状精度が必要な場合においては、片寄らせた側が凹状鍛造型の内面に当接することで、高精度に加工できる。また、他側は凹状鍛造型の内面に当接しないので、他側端面のアールが大きくなって、耐圧特性が向上するようになる。
【００２３】
請求項６によれば、鍛造後の曲げ方向に応じて、線材を鍛造する方向を変えることで、曲げ方向を多彩に組み合わせることができ、より複雑な導電部品の形状も実現することができる。
【００２４】
請求項７によれば、導電部品に局所的に細い箇所を形成する必要がある場合、素材を鍛造する際に、その箇所で材料余りが生じ、鍛造型の隙間に入り込んでバリとなる。これに対して、鍛造前の素材の該当箇所を予め細く潰しておくことで、材料余りが生じなくなるので、バリが発生しなくなる。
【００２５】
請求項８によれば、鍛造とローレット形状の圧印の２種類の加工を１工程で行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の第１実施形態であり、（ａ）は、平面形状の素材の平面図、（ｂ）は、素材を立体形状に曲げ加工した導電部品の斜視図である。
【図２】本発明の第２実施形態であり、（ａ）は、平面形状の線材の平面図、（ｂ）は、線材を鍛造で板状に押し潰しながら加工硬化させた後の平面図、（ｃ）は、線材を立体形状に曲げ加工した導電部品の斜視図である。
【図３】（ａ）（ｂ）は、線材の１次曲げ加工要領を略画的に示す側面図、（ｃ）〜（ｆ）は、線材の要部断面図、（ｇ）（ｈ）は、バリ有りとバリ無しの状態を示す線材の要部断面図である。
【図４】本発明の第３実施形態であり、（ａ）〜（ｅ）は、線材を連続的に平面形状で曲げ加工する金型の作動順序を示す側面図である。
【図５】（ａ）（ｂ）は、線材を連続的に１次曲げと鍛造をした後に分断する状態を説明するための線材の側面図、（ｃ）〜（ｅ）は、線材の曲げ形状を１組の上下曲げ型だけで同時に加工する状態を説明するための線材の側面図である。
【図６】本発明の第４実施形態であり、（ａ）（ｂ）は、線材にバリが生じない金型の作動順序を示す正面図、（ｃ）（ｄ）は、線材にバリが生じる金型の作動順序を示す正面図、（ｅ）は、線材にバリが生じない金型の正面図、（ｆ）は、バリが生じた導電部品の斜視図である。
【図７】本発明の第５実施形態であり、（ａ）〜（ｄ）は、鍛造後の曲げ方向に応じて線材を鍛造する方向を変えることを説明するための斜視図である。
【図８】本発明の第６実施形態であり、（ａ）〜（ｃ）は、素材の一部を細く潰す金型の作動順序を示す正面図、（ｄ）は、素材をそのまま鍛造する状態を示す正面図、（ｅ）は、素材の一部を細く潰して鍛造する状態を示す正面図である。
【図９】本発明の第７実施形態であり、（ａ）は、導電部品の斜視図、（ｂ）は、ローレット形状の圧印の拡大図、（ｃ）は、（ｂ）のＩ−Ｉ線断面図である。
【図１０】（ａ）は、導電部品を使用するスイッチボックスの透視的斜視図、（ｂ）は、接点端子と開閉端子の要部斜視図である。
【図１１】接点端子と開閉端子の要部側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２８】
図１は、第１実施形態であり、（ａ）は、平面（二次元）形状の純銅製の素材１０の平面図、（ｂ）は、（ａ）の素材１０を立体（三次元）形状に曲げ加工した導電部品１１の斜視図である。導電部品１１は、一例として前記のような接点端子５である。なお、図１（ａ）（ｂ）の導電部品１１は、前記接点端子５とは外形状がやや異なるが、機能は同じである。
【００２９】
まず、図１（ａ）のように、平板状の純銅製板から平面形状の素材１０をプレス等で打ち抜く。
【００３０】
ついで、導電部品１１として剛性を必要とする、素材１０の所定箇所（例えばｎ−ｎの範囲）を鍛造で加工硬化させる。この所定箇所は、素材１０の全体でもよく、剛性を必要とする部分だけでもよい。なお、素材１０をプレス等で打ち抜く前に、素材１０の所定箇所を鍛造で加工硬化させ、ついで、素材１０をプレス等で打ち抜くこともできる。
【００３１】
その後、素材１０を、図１（ｂ）のように、プレス等で立体形状の導電部品１１に曲げ加工する。具体的には、素材１０を図１（ａ）の一点鎖線ａ´，ｂ´，ｃ´，ｄ´，ｅ´の部分で曲げ加工することで、導電部品１１が図１（ｂ）の一点鎖線ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅの部分で曲げ加工されるようになる。
【００３２】
第１実施形態であれば、導電部品１１として剛性を必要とする、素材１０の所定箇所を鍛造で加工硬化させて、剛性を高めるようにしたものである。この加工硬化により、硬度がＨｖ６０程度からＨｖ１１０程度まで向上する。
【００３３】
したがって、従来では、剛性を上げるために銅に錫等を添加した高価な銅合金製の素材を用いていたが、第１実施形態では、鍛造による加工硬化で、銅合金製の素材と同等に剛性が上がるので、安価な純銅製の素材１０を用いることができる。
【００３４】
図２は、第２実施形態であり、（ａ）は、平面形状の線材（素材）１２の平面図、（ｂ）は、線材１２の所定箇所を鍛造で板状に押し潰しながら加工硬化させた後の平面図、（ｃ）は、（ｂ）の線材１２を立体形状に曲げ加工した導電部品１１の斜視図である。
【００３５】
まず、図２（ａ）のように、線材１２は、図１（ａ）のプレス等で打ち抜いた素材１０と同様に、導電部品１１の展開形状に合わせて予め平面形状で曲げ加工する（１次曲げ）。この１次曲げ加工は、図３（ａ）（ｂ）に略画的に示すように、上下曲げ型２０，２１によって曲げることができる。その他、ワイヤーフォーミング加工機で曲げることもできる。なお、線材１２の断面形状は、丸状でも角状でもよい。
【００３６】
ついで、図２（ｂ）のように、導電部品１１として剛性を必要とする、線材１２の所定箇所（例えばｎ−ｎの範囲）を鍛造で板状に押し潰しながら加工硬化させる。
【００３７】
その後、線材１２を、図２（ｃ）のように、立体形状の導電部品１１に曲げ加工する（２次曲げ）。具体的には、線材１２を図２（ｂ）の一点鎖線ａ´，ｂ´，ｃ´，ｄ´，ｅ´の部分で曲げ加工することで、導電部品１１が図２（ｃ）の一点鎖線ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅの部分で曲げ加工されるようになる。
【００３８】
第２実施形態であれば、素材が線材１２であれば、押し潰しても電気の流れ方向に対して断面積が一定で、電気抵抗が一定となる。例えば、図２（ｂ）のＡ部の断面を図３（ｆ）に示し、同Ｂ部の断面を図３（ｅ）に示し、同Ｃ部の断面を図３（ｄ）に示し、同Ｄ部の断面を図３（ｃ）に示している。そのため、局所的な電気的発熱がなくなり、配線器具用導電部品として最適となる。
【００３９】
また、金属板を打ち抜く場合と異なり、１次曲げの段階で必要な箇所にだけ線材１２が通るようにすることで、材料ロスがほとんど無く、歩留まりが非常に良くなる。
【００４０】
さらに、金属板を打ち抜いた場合には、図３（ｇ）の素材１０のように、必ずバリｐが発生し、それが放電の起点となるために耐圧不良の原因となることがある。これに対して、線材１２を鍛造することで、図３（ｈ）のように、打ち抜きバリが発生しないので、耐圧特性に優れる。
【００４１】
さらにまた、線材１２は、導電部品１１の展開形状に合わせて予め平面形状で曲げ加工し、その後、線材１２の所定箇所を鍛造で板状に押し潰し加工することで、複雑な立体形状の導電部品であっても、容易に製造できるようになる。すなわち、線材１２を１次曲げすることなく、そのまま鍛造しただけでは、２次曲げの方向が限定され、ごく単純な形状しか作ることはできない。これに対して、導電部品１１の展開形状を二次元で予め作っておく方法を採用することにより、複雑な立体形状でも作ることが可能になる。
【００４２】
図４は、第３実施形態であり、（ａ）〜（ｅ）は、線材１２を連続的に平面形状で曲げ加工する金型の作動順序を示す側面図である。
【００４３】
第２実施形態の線材１２は、所定長さ毎に分断した後に平面形状で曲げ加工すれば、製造効率が悪くなる。そこで、図５（ａ）のように、矢印ｑの方向に送りながら連続的に、つまり繋がったまま平面形状で曲げ加工しながら鍛造し（１次曲げと鍛造）、その後に図５（ｂ）のように分断して、２次曲げすることが好ましい。
【００４４】
ここで、図５（ｃ）のように、線材１２の複雑な曲げ形状を１組の上下曲げ型２０，２１だけで同時に加工しようとすると、図５（ｄ）のように、線材１２の軸方向に引っ張り応力ｒが発生し、図５（ｅ）のように、線材１２が切断ｓすることがある。この場合、ワイヤーフォーミング加工機を使用すれば問題はないが、曲げ加工後に必ず分断する必要があり、分断された状態で鍛造工程に送るので、製造効率が悪くなる。
【００４５】
そこで、図４（ａ）に示すように、１次曲げの工程では、線材１２の一端（送り側の先端）を固定する固定治具２２と、線材１２の長手方向に複数個（本例では３個）に分割した上下曲げ型２３ａ〜２３ｃ，２４ａ〜２４ｃを設ける。
【００４６】
そして、図４（ａ）のように、線材１２の一端を固定治具２２で固定する。これにより線材１２の曲げ加工中に、曲げ加工済みの線材１２が型内に引き込まれることを防止するとともに、未加工の線材１２が引き込まれるようになる。
【００４７】
その後、線材１２の一端側から他端側に向かって、図４（ｂ）〜（ｄ）のように、複数の曲げ型２３ａ〜２３ｃ，２４ａ〜２４ｃで順次に１次曲げ加工と鍛造を同時に行う。
【００４８】
これが終わると、図４（ｅ）のように、固定治具２２と曲げ型２３ａ〜２３ｃ，２４ａ〜２４ｃを開放し、矢印ｑの方向に線材１２を１ピッチ分送り、図４（ａ）に戻って次の１次曲げと鍛造とを繰り返す。
【００４９】
第３実施形態であれば、線材１２の固定した一端側から他端側（自由端）に向かって、複数の曲げ型２３ａ〜２３ｃ，２４ａ〜２４ｃで順次に曲げ加工と鍛造を同時に行うものである。したがって、他端側から随時に線材１２が曲げ型２３ａ〜２３ｃ，２４ａ〜２４ｃ側に引き込まれるため、引っ張り応力が掛かりにくくなって、線材１２が分断されることがなくなる。また、曲げ加工と鍛造を同時に行うために、製造効率が向上する。
【００５０】
図６は、第４実施形態であり、（ａ）（ｂ）は、線材１２を鍛造する金型の作動順序を示す正面図である。
【００５１】
図６（ｃ）のように、凹状鍛造型２５ａと凸状鍛造型２５ｂとで第２実施形態の線材１２を鍛造する時に、凹状鍛造型２５ａの中心位置Ｃに線材１２をセットすると、図６（ｄ）のように、鍛造型２５ａ，２５ｂの間の隙間に線材１２が流動してバリｔが生じる場合がある。
【００５２】
この場合、図６（ｅ）のように、鍛造型２５ａ，２５ｂの断面積を線材１２に対して十分に大きくとれば、バリｔは発生しないが、その代わりに、鍛造型２５ａ，２５ｂの側面での形状転写が不十分になり、線材１２の形状精度が低くなる。
【００５３】
ここで、図６（ｆ）のように、導電部品１１〔図１０（ａ）の接点端子５を参照〕の形状においては、線材１２の断面の片側では耐圧性能を高めるために、バリｔを出すことが好ましくなく、しかしながら、片側では形状精度を求められる場合がある。例えば接点端子５と開閉端子７との距離が最も接近するエッジ部分にバリｔが存在すると、そのバリｔを起点として放電ｕする不良が発生する。
【００５４】
また、鍛造後の２次曲げ加工において、位置決めを精度よく行うためには、線材１２の断面のうち、少なくとも片側で形状を精度よく出しておく必要がある。
【００５５】
そこで、図６（ａ）のように、凹状鍛造型２５ａと凸状鍛造型２５ｂとで線材１２を鍛造する時に、凹状鍛造型２５ａの中心位置Ｃから幅方向の一方に片寄った位置Ｃ´に線材１２をセットして、図６（ｂ）のように、その状態で鍛造を実施する。
【００５６】
そうすると、線材１２を近づけた側の凹状鍛造型２５ａの内面では、線材１２が強く押し付けられて、バリｔが発生するものの、精度よく形状が転写される。逆に、線材１２を遠ざけた側の凹状鍛造型２５ａの内面では、他側端面（エッジ）に十分なアールＲを残した形状に鍛造される。
【００５７】
第４実施形態であれば、導電部品１１の幅方向の片側で寸法精度や形状精度が必要な場合においては、片寄らせた側が凹状鍛造型２５ａの内面に当接することで、高精度に加工できる。また、他側は凹状鍛造型２５ａの内面に当接しないので、他側端面のアールＲが大きくなって、耐圧特性が向上するようになる。
【００５８】
図７は、第５実施形態である。図７（ｄ）のように、導電部品１１の形状が複雑である場合、図１（ａ）の素材１０のように、プレス等で打ち抜くだけではできないことがある。
【００５９】
そこで、図７（ａ）のような線材１２では、図７（ｂ）のように、縦方向曲げｖと横方向曲げｗとを予め行う。そして、図７（ｃ）のように、鍛造後の曲げ方向に応じて、線材１２を鍛造する方向を変える。具体的には、線材１２の縦方向曲げｖの部分１２ａと線材１２の縦方向曲げｖの中間部分１２ｂとは、縦方向に潰す鍛造ｘをし、線材１２の横方向曲げｗの部分１２ｃは、横方向に潰す鍛造ｙをする。
【００６０】
その後、２次曲げする時は、線材１２の横方向曲げｗの部分１２ｃは、図７（ｄ）の部分１１ｃのように横曲げする（矢印ｇ参照）。また、線材１２の縦方向曲げｖの中間部分１２ｂは、図７（ｄ）の部分１１ｂのように、縦曲げする（矢印ｈ参照）。なお、線材１２の縦方向曲げｖの部分１２ａは、図７（ｄ）の部分１１ａのようになる。
【００６１】
第５実施形態であれば、鍛造後の曲げ方向に応じて、線材１２を鍛造する方向を変えることで、曲げ方向を多彩に組み合わせることができ、より複雑な導電部品１１の形状も実現することができる。
【００６２】
図８は、第６実施形態であり、（ａ）〜（ｃ）は、素材（線材１２も同様。）１０の一部を細く潰す金型の作動順序を示す正面図である。
【００６３】
図１（ｂ）または図２（ｃ）に示した導電部品１１において、局所的に細い箇所（断面積が小さい箇所）ｉを形成する必要がある場合、図８（ｄ）のように、素材１０をそのまま鍛造型２６にセットして鍛造を行うと、断面積が小さい箇所ｉでは、材料余りが生じ、鍛造型２６の隙間に素材１０が流動してバリが生じる場合がある。
【００６４】
そこで、図８（ｅ）のように、断面積が小さい箇所ｉでは、鍛造前の段階で素材１０の断面積を減らすようにする。
【００６５】
その手段として、図８（ａ）（ｂ）のように、素材１０を金型２７ａ，２７ｂで叩くことで、素材１０を図８（ｂ）の矢印の方向に流動させて、図８（ｃ）のように、素材１０の該当箇所を予め細く潰すようにする。なお、切削や抜きによって断面積が小さい箇所ｉを形成することもできる。
【００６６】
第６実施形態であれば、導電部品１１に局所的に細い箇所ｉを形成する必要がある場合、鍛造前の素材１０（１２）の該当箇所ｉを予め細く潰しておくことで、材料余りが生じなくなるので、バリが発生しなくなる。
【００６７】
図９は、第７実施形態であり、（ａ）は導電部品１１の斜視図、（ｂ）はローレット形状ｋの圧印の拡大図、（ｃ）は（ｂ）のＩ−Ｉ線断面図である。
【００６８】
ローレット形状ｋとは、導電部品１１と配線（銅線）の接触面における滑り止めのための形状で、例えば段付き模様となっている。このローレット形状ｋは、例えば導電部品１１の立ち下がり部１１ａに形成する。
【００６９】
そして、鍛造型（図６の２５ａ，２５ｂを参照）に予めローレット形状を付けておくことにより、通常は鍛造→ローレット形状ｋの圧印、の２工程に分かれる工程を、鍛造とローレット形状ｋの圧印の２種類の加工を１工程で行うことができる。
【符号の説明】
【００７０】
１０    素材
１１    導電部品
１２    線材
２２    固定治具
２３ａ〜２３ｃ  曲げ型
２４ａ〜２４ｃ  曲げ型
２５ａ  凹状鍛造型
２５ｂ  凸状鍛造型
ｋ      ローレット形状
【図１】
2010176893.tif 000003
【図２】
2010176893.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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