(57)【要約】【課題】一般的な食用油の製造に所望される精製工程および脱臭工程を廃することなく、良好な風味を有する食用油、ならびにその製造方法および製造装置を提供すること。【解決手段】植物油原料種子由来の風味成分および精製食用植物油を含む、食用油を開示する。植物油原料種子を含有する風味発生剤もまた開示する。１つの実施形態では、植物油原料種子は綿実核を含む。食用油の製造方法をさらに開示し、この方法は、上記風味発生剤を加熱して、風味成分を発生させる工程、および不活性ガスと共に該風味成分を液状の精製食用植物油に導入する工程を包含する。食用油の製造装置もまた開示する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
植物油原料種子由来の風味成分および精製食用植物油を含む、食用油。
【請求項２】
前記植物油原料種子由来の風味成分が、綿実核由来の風味成分を含む、請求項１に記載の食用油。
【請求項３】
植物油原料種子を含有する風味発生剤。
【請求項４】
前記植物油原料種子が綿実核を含む、請求項３に記載の風味発生剤。
【請求項５】
前記綿実核が、綿実からリンターおよびハルが取り除かれた状態で含有されている、請求項４に記載の風味発生剤。
【請求項６】
前記植物油原料種子が、ゴマ、菜種または米ぬかの少なくとも１つを含む、請求項３に記載の風味発生剤。
【請求項７】
食用油の製造方法であって、
請求項３から６のいずれかに記載の風味発生剤を加熱して、風味成分を発生させる工程、および
不活性ガスと共に該風味成分を液状の精製食用植物油に導入する工程
を包含する、
方法。
【請求項８】
前記精製食用植物油１００重量部に対して前記風味発生剤が１０重量部〜５００重量部にて用いられる、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
前記加熱の温度が９０℃〜１５０℃である、請求項７または８に記載の方法。
【請求項１０】
前記導入する工程が３時間〜８時間かけて行われる、請求項７から９のいずれかに記載の方法。
【請求項１１】
前記風味成分が付加された植物油から水を除去する工程をさらに包含する、請求項７から１０のいずれかに記載の方法。
【請求項１２】
前記水を除去する工程が、減圧脱水または水蒸気蒸留により行われる、請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記減圧脱水が、４００Ｐａ〜１５０００Ｐａの減圧度にて行われる、請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記水蒸気蒸留が、４００Ｐａ〜５０００Ｐａの減圧度、１００℃〜２５０℃の温度、および０．５％〜３％の吹き込み蒸気量にて行われる、請求項１２に記載の方法。
【請求項１５】
食用油の製造装置であって、
請求項３から６のいずれかに記載の風味発生剤を収容する第一の容器と、
液状の精製食用植物油を収容する第二の容器と、
を備え、
該第一の容器が、不活性ガスの入口および該不活性ガスと該風味発生剤から発生した風味成分との出口を備え、そして該第一の容器内に収容する該風味発生剤を加熱する加熱手段が該第一の容器の外側に設けられ、
該第二の容器が、該不活性ガスと該風味成分との入口および排気口を備え、そして
該第一の容器の該出口と該第二の容器の該入口とを接続する管をさらに備える、装置。
【請求項１６】
前記装置が減圧手段をさらに備え、そして該第二の容器が減圧可能な容器であって、水蒸気出口をさらに備え、そして該第二の容器内に収容する前記精製食用植物油を加熱する加熱手段が設けられている、請求項１５に記載の装置。
【請求項１７】
前記第二の容器が水蒸気入口をさらに備える、請求項１６に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、食用油、ならびにその製造方法および製造装置に関し、より詳細には良好な風味を有する食用油、ならびにその製造方法および製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
完全に純化された油（トリグリセリド）は無味無臭である。他方で、精製食用植物油はそれぞれ固有の風味を有している。この固有の風味は原料である植物（種子または果実）に由来している。
【０００３】
例えば、綿実を搾って精製した綿実油も特有の風味を持つ。この風味が揚げもの、生食（例えば、ドレッシングまたはマヨネーズ）、魚介類の缶詰め、生食用の加工油脂（例えば、ショートニングまたはクリーム）に適しているとの評価を受け、綿実油はプレミアム素材として採用されている。
【０００４】
しかし、この綿実特有の良好な風味は、一般的な食用油の製造に採用される油の精製工程や脱臭工程で除去される傾向にあり、製品として提供される食用油に感じられる綿実風味はこれらの工程を行う前の油と比較して非常に弱くなっている。
【０００５】
これまでに、綿実の良好な風味を強化するために、精製の初期工程である綿実のクッキング温度を高める、綿実を焙煎してから搾油する、脱臭条件を弱くする、脱臭留出物を仕掛品に添加した後に精製に供するなどの方法を試みてきた。しかし、未だ満足のいく風味を有する食用油は得られておらず、綿実風味が良好な食用油の開発が求められている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、一般的な食用油の製造に所望される精製工程および脱臭工程を廃することなく、良好な風味を有する食用油、ならびにその製造方法および製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、植物油原料種子由来の風味成分および精製食用植物油を含む、食用油を提供する。
【０００８】
１つの実施形態では、上記植物油原料種子由来の風味成分は、綿実核由来の風味成分を含む。
【０００９】
本発明はまた、植物油原料種子を含有する風味発生剤を提供する。
【００１０】
１つの実施形態では、上記植物油原料種子は綿実核を含む。
【００１１】
１つの実施形態では、前記綿実核が、綿実からリンターおよび殻（ハル）が取り除かれた状態で含有されている。
【００１２】
１つの実施形態では、上記植物油原料種子は、ゴマ、菜種または米ぬかの少なくとも１つを含む。
【００１３】
本発明はさらに、食用油の製造方法を提供し、この方法は、
上記風味発生剤を加熱して、風味成分を発生させる工程、および
不活性ガスと共に該風味成分を液状の精製食用植物油に導入する工程
を包含する。
【００１４】
１つの実施形態では、上記精製食用植物油１００重量部に対して上記風味発生剤が１０重量部〜５００重量部にて用いられる。
【００１５】
１つの実施形態では、上記加熱の温度は９０℃〜１５０℃である。
【００１６】
１つの実施形態では、上記導入する工程は３時間〜８時間かけて行われる。
【００１７】
１つの実施形態では、本発明の食用油の製造方法は、上記風味成分が付加された植物油から水を除去する工程をさらに包含する。
【００１８】
１つの実施形態では、上記水を除去する工程は、減圧脱水または水蒸気蒸留により行われる。
【００１９】
１つの実施形態では、上記減圧脱水は、４００Ｐａ〜１５０００Ｐａの減圧度にて行われる。
【００２０】
１つの実施形態では、上記水蒸気蒸留は、４００Ｐａ〜５０００Ｐａの減圧度、１００℃〜２５０℃の温度、０．５％〜３％の吹き込み蒸気量にて行われる。
【００２１】
本発明はまた、食用油の製造装置を提供し、この装置は、
上記風味発生剤を収容する第一の容器と、
液状の精製食用植物油を収容する第二の容器と、
を備え、
該第一の容器が、不活性ガスの入口および該不活性ガスと上記風味発生剤から発生した風味成分との出口を備え、そして該第一の容器内に収容する該風味発生剤を加熱する加熱手段が該第一の容器の外側に設けられ、
該第二の容器が、該不活性ガスと該風味成分との入口および排気口を備え、そして
該第一の容器の該出口と該第二の容器の該入口とを接続する管をさらに備える。
【００２２】
１つの実施形態では、上記装置が減圧手段をさらに備え、そして上記第二の容器が減圧可能な容器であって、水蒸気出口をさらに備え、そして該第二の容器内に収容する上記精製食用植物油を加熱する加熱手段が設けられている。
【００２３】
１つの実施形態では、上記第二の容器は水蒸気入口をさらに備える。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、食用油に良好な風味を付加することができる。例えば、綿実油においては、油の精製工程によって弱められた風味を強化することができる。さらに、好みの風味強度に調整した食用油を得ることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の食用油の製造装置の一例を示す模式図である。
【図２】本発明の食用油の製造装置の他の例を示す模式図である。
【図３】本発明の食用油の製造装置の別の例を示す模式図である。
【図４】比較例１の食用油のガスクロマトグラフ質量分析によるクロマトグラムである。
【図５】実施例１０の食用油のガスクロマトグラフ質量分析によるクロマトグラムである。
【図６】実施例１１の食用油のガスクロマトグラフ質量分析によるクロマトグラムである。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
（用語の説明）
本明細書中で使用する用語について説明する。
【００２７】
本明細書中で「風味」とは、味および／または香りとして味覚および／または嗅覚を通じて得られる感覚をいう。綿実の風味は、例えば、卵の黄身に感じられる風味、炒ったナッツに似た風味またはベビーカステラに感じられる風味と表現されることがある。本明細書中で「風味強度」とは、風味の強さの程度をいい、どの程度感じられるかを示す。
【００２８】
本明細書中で「味」は、舌の味覚神経によって知覚できる感覚をいう。例えば、綿実油の味は、「コク」の有無またはその強弱によって表現することができる。
【００２９】
本明細書中で「香り」は、嗅覚神経によって知覚できる感覚のうち、ヒトが快いと感じることができるものをいう。この意味において、「香り」は、嗅覚神経によって知覚できる感覚全般の「匂い」および「臭い」のうち、不快なものとして分類される「臭い」（または「臭気」ともいう）が除外されたものである。
【００３０】
本明細書中では、「風味」、「味」および「香り」について、感じられる程度を強度で示し、程度が大きい場合を「強い」、小さい場合を「弱い」と表現する。
【００３１】
本明細書中で「風味成分」とは、味または香りの少なくとも一方を生じる成分をいう。「風味成分」は、味および香りの両方を生じることができる。
【００３２】
本明細書中で「植物油」は、植物体に含まれる油分であって、例えば、搾油（例えば、圧搾または抽出、あるいはこれらの組合せ）により当該植物体から得られる油をいう。このような植物体としては、例えば、油分を含む種子、および油分を含む種子の部分（例えば、胚芽、綿実の核）が挙げられる。
【００３３】
本明細書中で「植物油原料種子」とは、植物油の原料として用いることができる種子および種子の部分をいう。「植物油原料種子」は、油分を含む種子および油分を含む種子部分を包含し、乾燥体または非乾燥体のいずれであってもよい。このような種子部分としては、例えば、胚芽が挙げられる。油分を含む種子は「油糧種子」ともいわれ、例えば、綿実、菜種、ゴマ、大豆、落花生、サフラワーの種、ヒマワリの種、パーム核、グレープシードなどが挙げられる。油分を含む種子部分としては、綿実核、米ぬか、とうもろこし胚芽、小麦胚芽などが挙げられる。
【００３４】
以下、本発明について詳述する。
【００３５】
（食用油および風味発生剤）
本発明の食用油は、植物油原料種子由来の風味成分および精製食用植物油を含む。
【００３６】
植物油原料種子由来の風味成分は、植物油原料種子に含まれる１種またはそれ以上の化学物質で構成される成分のうち、当該種子から分離することが可能な成分である。本発明では、風味発生剤として植物油原料種子を含有させて使用することができる。風味発生剤は、植物油原料種子の１種または２種以上の組合せを含有し得る。
【００３７】
以下、植物油原料種子のうち、綿実核を例として説明する。
【００３８】
例えば、綿実はコットンボールの種子であり、外側からリンター、殻（ハル）および核（ミート）の順で構成されている。リンターはセルロースからなり、殻はヘミセルロースからなり、核は脂質、糖質および蛋白質で構成される。綿実核は、綿実からリンターを除去し（脱リンター）、次いで破砕し、破砕物を篩分けして挽殻と綿実核とを分別することによって、調製することができる。
【００３９】
綿実核由来の風味成分は、このような綿実核に含まれる１種またはそれ以上の化学物質で構成される成分のうち、当該綿実核から分離することが可能な成分である。綿実核由来の風味成分は、例えば、脂溶性であり、精製食用植物油に対して溶解性または相溶性を示す。また、綿実核由来の風味成分は、例えば、水に対して不溶解性または難溶性の性質を有する。綿実核由来の風味成分は、綿実の風味、例えば、卵の黄身に感じられる風味、炒ったナッツに似た風味またはベビーカステラに感じられる風味を有している。
【００４０】
このような観点において、本発明では、風味発生剤として綿実核を含有したものを使用することができる。風味発生剤に含まれる綿実核は、破砕後の篩分けで分別されたものであって、綿実核の外側のリンターや殻が完全には除かれずに残存したものであってもよい。また、このような風味発生剤は、綿実核を乾燥または生のいずれの状態で含有していてもよい。
【００４１】
精製食用植物油は、すでに当業者に公知の手段を用いて精製された植物油である。精製食用植物油は、それ自体を食用として供することは可能であるが、必ずしも所望の風味（例えば、綿実風味）を有していない食用植物油であってもよい。食用植物油として、食用の任意の植物油を用いることができる。食用植物油としては、例えば、綿実油、菜種油、大豆油、ひまわり油、パーム油、パーム核油、サフラワー油、コーン油、グレープシードオイル、ピーナッツオイル、オリーブオイル、ヤシ油、ごま油、米油、ひまし油、アマニ油等、あるいはこれらの任意の２つ以上の混合物（例えば、調合サラダ油）が挙げられる。精製食用植物油の原料植物は、風味発生剤に含有される植物油原料種子の原料植物と同種または異種のいずれの植物であってもよい。精製油としては、白絞油（脱ろう工程を経ていない）、サラダ油（脱ろう工程を経た後に得られる液状油）、およびステアリン（脱ろう工程後にろう分として得られる）のいずれも用いることができる。精製食用食植物油はまた、すでに当業者に公知の手段を用いて脱臭工程が施されたものであってもよい。
【００４２】
本発明の食用油において、植物油原料種子由来の風味成分と精製食用植物油との混合比は必ずしも限定されない。むしろ、精製食用植物油に対して、例えば後述のような方法を用いて上記風味成分を極微量で含有するものであってもよい。
【００４３】
本発明の食用油は、他の添加剤を含有していてもよい。このような他の添加剤の例としては、シリコーン、ステロール、ステロールエステル、各種の抗酸化剤（トコフェロール、トコトリエノール、アスコルビン酸パルミテート、カロテン、アスタキサンチン、カテキン、ローズマリー抽出物、オリザノール、ビタミンＣなど）、各種の乳化剤などが挙げられる。本発明の食用油における他の添加剤の含有量は特に限定されず、付加される風味を損なわない範囲において適切な量が当業者によって選択され得る。
【００４４】
本発明の食用油は、植物油原料種子（例えば、綿実、ゴマ、菜種または米ぬか）の風味が付加された油（本明細書中では、このような油を「風味付加油」ともいう）である。例えば綿実由来の風味を付加する場合、この風味が付加される精製食用植物油自体は綿実由来の油脂でなくてもよい。
【００４５】
（食用油の製造方法）
本発明の食用油は、例えば以下のようにして製造することができる。
【００４６】
本発明の食用油の製造方法においては、まず風味付加油の調製が行われる。風味付加油は、風味発生剤を用いて精製食用植物油に風味成分を付加することによって調製される。
【００４７】
風味付加油の調製は、まず上記風味発生剤を加熱することによって風味成分を発生させる。例えば密閉容器内で加熱して、風味発生剤由来の風味成分を発生させる。
【００４８】
風味発生剤使用量は、風味発生剤に含まれる植物油原料種子の状態（例えば、綿実核の状態（例えば、リンターや殻（ハル）の混入割合、水分含量など））、加熱する温度、精製食用植物油の使用量などの種々の条件によって変動するが、風味を付加する精製食用植物油に対して多ければ多いほど良い。しかし効率性を考慮すると、精製食用植物油１００重量部に対して、例えば、１０重量部〜５００重量部、好ましくは、３０重量部〜３００重量部にて用いられる。風味発生剤の使用量が１０重量部未満であると、風味発生剤由来の風味成分の発生量が少なくなり、精製食用植物油に対して十分に綿実風味を付加することができない場合がある。風味発生剤の使用量が５００重量部を超えると、食用油の生産設備の大型化が必要となるためコストがかかり、結果として食用油の生産性を低下させる場合がある。
【００４９】
加熱は、例えば、焙煎、油などの熱媒体を用いた加熱、湿式あるいは乾式水蒸気を用いた直接あるいは間接加熱などの手段によって行うことができる。発生した風味成分を効率よく回収することができるという理由から、風味発生剤を密閉容器内に配置し、これを加熱することで風味成分を発生させることが好ましい。
【００５０】
加熱温度は、付加する風味の強度、使用する精製食用植物油の種類に依存して、適宜決定することができる。加熱温度は、例えば、９０℃〜１５０℃であり、好ましくは、１００℃〜１３０℃である。この加熱温度範囲では、温度が高いほど揮発成分の種類が変わり、風味や強度が変わる傾向にある。加熱温度が９０℃未満であると、風味成分を十分に発生させることができないおそれがあり、加熱温度が１５０℃を上回ると、風味発生剤に由来する風味成分を発生させるだけでなく、風味発生剤中の植物油原料種子（例えば綿実核）自体の変質により焦げ臭を発生させる場合がある。
【００５１】
加熱時間は、加熱温度に依存して、例えば、２時間〜１２時間、好ましくは、３時間〜８時間である。加熱時間が２時間未満であると、風味成分を十分に発生させることができない場合があり、１２時間を上回っても、精製食用油に付加される風味の強弱に大きな変化がなく、むしろ得られる食用油の生産性を低下させる場合がある。
【００５２】
次いで、不活性ガスと共に該風味成分が精製食用植物油に導入される。この風味成分の導入は、上記加熱による風味成分の発生と共に行うこともできる。加熱は、導入が行われる時間全体を通して行われてもよく、その一部の時間行われてもよい。
【００５３】
上記の密閉容器内に存在する風味発生剤から発生した風味成分を、当業者に公知の手段を用いて当該密閉容器内に供給される不活性ガスの気流に乗せて、精製食用植物油に風味成分を導入することが好ましい。当該導入は、発生した風味成分および不活性ガスを、例えば、別の密閉容器内に貯留された精製食用植物油の内部に吹き込むか、別の密閉容器内で貯留かつ撹拌された精製食用植物油の内部に吹き込むか、によって行われる。風味成分の導入は、撹拌下で行うことが好ましい。不活性ガスの流速は、例えば、空間の大きさ、精製食用植物油の量に依存して、５０ｍＬ／Ｌ−油／分〜１０００ｍＬ／Ｌ−油／分であり、好ましくは、５０ｍＬ／Ｌ−油/分〜２００ｍＬ／Ｌ−油/分である。
【００５４】
不活性ガスは、発生した風味成分に有害な影響を与えることなく、かつ精製食用植物油を劣化させない範囲で用いることができる。不活性ガスとして、例えば、食品の製造または保存に用いることができるガスが用いられる。本発明の製造方法で用いられる不活性ガスとしては、例えば、窒素ガス、アルゴンガス、炭酸ガスなどが挙げられる。食品工業一般に使用されておりかつ比較的安価であるとの理由から、好ましくは、窒素ガスである。
【００５５】
風味成分が導入される精製食用植物油は、液状である。精製食用植物油が綿実油である場合、例えば、サラダ油および白絞油は室温（２０℃）にて液体状であるのに対し、ステアリンは室温（２０℃）にて固体状である。このようなステアリンは、吹き込みの前に、加熱により融解させて液体状にして用いることができる。
【００５６】
導入が行われる時間は、付加する風味の強度、付加される精製食用植物油の種類に依存して、適宜決定することができる。導入が行われる時間は、例えば、２時間〜１２時間、好ましくは、３時間〜８時間である。導入が行われる時間が２時間未満であると、風味成分を精製食用植物油に十分に付加することができない場合がある。導入が行われる時間が１２時間を上回っても、精製食用植物油に付加される風味の強弱に大きな変化はなく、むしろ得られる食用油の生産性を低下させる場合がある。ただし、風味強度を強めたいときは風味発生剤を新しいものに交換し、同様の条件で風味の導入を繰り返すこともできる。
【００５７】
以上のようにして、風味が付加された食用油を製造することができる。この食用油は、使用する精製食用植物油の種類や、当該精製食用植物油自体に施された精製工程および／または脱臭工程の有無およびそれらの程度に関わらず、良好な風味を有し、当該風味を活かして様々な食品の調理や加工に用いることができる。
【００５８】
上記のようにして製造された食用油はさらに後処理が行われてもよい。このような後処理の例として、当該食用油から水分を除去することが挙げられる。例えば生の綿実核には約１０％の水が含まれているため、上記の風味発生剤の加熱および発生した風味成分の導入を通じて、水もまた精製食用植物油の中に導入されることがある。このようにして導入される水は、食用油にとって不要物であり、その品質を低下させるおそれがある。このため、得られた食用油から追加として水分を除去する工程を施すことが好ましい。
【００５９】
食用油から水分を除去する方法としては、例えば、減圧脱水（または減圧蒸留）、あるいは水蒸気蒸留が挙げられる。
【００６０】
減圧脱水は、食用油を減圧下で加熱することにより水分を留去する方法である（「減圧蒸留」）。減圧脱水は、食用油の量に依存して、適宜条件を決定することができる。減圧脱水は、例えば、４００Ｐａ〜１５０００Ｐａ、好ましくは、４００Ｐａ〜５０００Ｐａの減圧度にて行われる。温度は、減圧度に応じて決定することができる。減圧脱水を行う時間（蒸留時間）は、食用油の量に依存して、例えば、２０分〜６０分であり、好ましくは、２０分〜４０分である。このような範囲内の条件であることにより、油中の水の除去をより効率的に行うことができ、例えば、油中の残存水分を２００ｐｐｍ以下にすることができる。減圧脱水は、撹拌下で行うことが好ましい。
【００６１】
水蒸気蒸留は、水蒸気を吹き込みながら減圧蒸留を行う方法である。水蒸気蒸留によって、減圧脱水よりも風味強度を弱くすることができる。水蒸気蒸留は、食用油の量に依存するが、例えば、減圧度４００Ｐａ〜５０００Ｐａ、温度１００〜２５０℃、吹き込み蒸気量０．５％〜３％、蒸留時間３０〜８０分の範囲で行われる。水蒸気蒸留の蒸留強度は減圧度、温度、吹き込み蒸気量および時間によって調整することができる。食用油の風味の強度は、蒸留強度を調整することにより調整することができる。水蒸気蒸留は、水蒸気の吹き込みを伴うため、撹拌を要することなく行うことができる。
【００６２】
また、風味発生剤に起因する良好な風味に加えて、わずかではあるが不快臭や、不均一加熱に起因する焦げ臭が油に付加されることがある。上述したように油から水分を除去することによって、不快臭および焦げ臭もまた除去することができる。
【００６３】
以上のようにして、得られる食用油の品質を向上させることができる。
【００６４】
（食用油の製造装置）
本発明の食用油は、例えば以下のような製造装置を用いて製造することができる。
【００６５】
図１は、本発明の食用油の製造装置の一例を示す模式図である。図１に示す食用油の製造装置１００は、上記風味発生剤１０３を収容する第一の容器１０２と、液状の精製食用植物油１１１を収容する第二の容器１１０とを備える。
【００６６】
第一の容器１０２内において、内部に収容する風味発生剤１０３から風味成分を発生させる。第一の容器１０２は、不活性ガスの入口１０６および不活性ガスと発生した風味成分との出口１０８を備える。上記入口１０６は、不活性ガスタンク１３０から供給される不活性ガスの気流を第一の容器１０２内部に導入するための開口部であり、そして上記出口１０８は、容器１０２に導入された不活性ガスと共に容器１０２内で発生した風味成分とを不活性ガスの気流に乗せて容器１０２の外に排出するための開口部である。第一の容器１０２は、密閉可能な容器であり、例えば、外部からの熱を効率よく内部に伝導することのできる材料で構成されている。
【００６７】
第一の容器１０２の外側には加熱手段１０４が設けられている。加熱手段１０４は、第一の容器１０２内に収容する風味発生剤１０３を第一の容器１０２の外から加熱して、風味成分を発生させる。加熱手段１０４としては、第一の容器１０２内に例えば、９０℃〜１５０℃、好ましくは１００℃〜１３０℃の温度を付与できるものであれば特に限定されず、例えば、電熱式ヒーター、オイルバスあるいは熱風または過熱水蒸気発生装置などが挙げられる。温度の制御が容易であり、比較的小型の設備にすることができる点から、電熱式ヒーターが好ましい。
【００６８】
本発明では、第一の容器１０２および加熱手段１０４を一体的に備えた装置として、例えば、焙煎装置１０５を用いることができる。焙煎装置として、例えば、キルン式焙煎装置が挙げられる。キルン式焙煎装置は、軸周りに回転可能なロータリー式ドラム（回転窯）を備え、ドラム内に配置される風味発生剤１０３に対してより均一に熱を伝導できる。キルン式焙煎装置１０５を用いる場合、図示しない駆動手段（例えば、モーター）によって第一の容器（ドラム）１０２を回転させて、加熱手段１０４で第一の容器（ドラム）１０２内部の風味発生剤１０３をむらなく加熱し、風味成分を発生させることができる。
【００６９】
第一の容器１０２における不活性ガスの入口１０６は、管１０７を通じて不活性ガスタンク１３０と連通している。この管１０７には、好ましくは弁１３２が取り付けられており、弁１３２の開閉により容器１０２内に導入される不活性ガスの量を適宜調節することができる。第一の容器１０２の内部に収容された風味発生剤１０３は、第一の容器１０２に設けられた図示しない取り出し口から取出可能である。
【００７０】
第一の容器１０２は、内部に収容する風味発生剤１０３の取り出し口（図示せず）をさらに含むことができる。
【００７１】
第二の容器１１０は、不活性ガスと風味成分との入口１１２と排気口１１４とを備える。上記入口１１２は、第一の容器１０２から排出された、第一の容器１０２内で発生した風味成分を不活性ガスと共に不活性ガスの気流に乗せて第二の容器１１０内部に導入するための開口部であり、そして上記排気口１１４は、第二の容器１１０に導入された不活性ガスを第二の容器１１０から排出するための開口部である。
【００７２】
入口１１２は、不活性ガスと共に風味成分を第二の容器１１０内部に収容している精製食用植物油１１１に導入することが可能な形態であればよい。入口１１２は、好ましくは、第二の容器１１０の上部から当該精製食用植物油１１１の液体内部にまで到達するように下方に延びた管状物の開口部である。入口１１２がこのような形態であることにより、第一の容器１０２で発生させた風味成分は、不活性ガスと共に精製食用植物油１１１中に直接吹き込まれ（すなわち、バブリング）、風味成分を当該精製食用植物油１１１中に導入することができる。
【００７３】
排気口１１４は、第二の容器１１０内に導入された不活性ガスを排出可能であれば第二の容器１１０における位置を問わない。例えば、図１に示す第二の容器１１０は、当該第二の容器１１０の上面部に排気口１１４を備えるが、第二の容器１１０内に導入された不活性ガスを排出可能であれば第二の容器１１０の側面に備えられていてもよい。
【００７４】
第二の容器１１０においては、その入口１１２から例えば吹き込みによって導入された不活性ガスおよび風味成分のうち、風味成分は第二の容器１１０内の精製食用植物油１１１中に溶解される。これに対し、不活性ガスは精製食用植物油１１１に直接的に吹き込まれても溶解することなく当該植物油１１１からその上方の空間に移動する。これにより、第二の容器１１０内で、精製食用植物油１１１に風味成分が導入され、当該風味成分に起因して風味が付加された油（風味付加油）を得ることができる。
【００７５】
第二の容器１１０は、好ましくは耐圧性の容器である。第二の容器１１０として、例えば、図示しない減圧手段に接続された減圧タンクを用いることができる。
【００７６】
第一の容器１０２における不活性ガスと発生した風味成分との出口１０８と、第二の容器１１０における不活性ガスと発生した風味成分との入口１１２とは、管１４０によって連通している。管１４０には、好ましくは弁１４２が取り付けられており、弁１４２の開閉により第一の容器１０２から排出されて第二の容器１１０に導入される不活性ガスおよび風味成分の量を適宜調節することができる。
【００７７】
第二の容器１１０における排気口１１４は、開口した管１４５を接続することができる。管１４５には、好ましくは弁１４６が取り付けられており、弁１４６の開閉によって、第二の容器１１０内の圧力を調整することができる。弁１４６を開放することによって、第二の容器１１０内の精製食用植物油１１１の上方の空間に存在する不活性ガスが排気口１１４から管１４５を通って装置外に排出される。
【００７８】
第二の容器１１０には、油供給口１１６および油回収口１１８もまた備え付けられ得る。油供給口１１６は、供給油タンク１５０内にある、風味を付加する原料となる精製食用植物油を供給するための開口部である。油回収口１１８は、第一の容器１０２内で加熱手段１０４によって風味発生剤１０３から発生し、かつ第二の容器１１０内に導入された風味成分が付加された精製食用植物油１１１、すなわち風味が付加された油を回収するための開口部である。油供給口１１６は、管１５２を通じて供給油タンク１５０と連通している。油回収口１１８は、管１６２を通じて貯留油タンク１６０と連通している。管１５２、１６２はそれぞれ弁１５４，１６４が好ましくは取り付けられており、風味を付加する原料となる油の供給および風味が付加された油の回収を調整し得る。例えば、風味成分による風味付加を行う前に、弁１６４を閉鎖して弁１５４を開放して供給油タンク１５０から風味を付加する原料となる精製食用植物油を第二の容器１１０に供給し、風味付加の間は、これらの両方とも閉鎖し、そして風味付加の終了後に弁１６４を開放して油回収口１１８から貯留油タンク１６０に、風味が付加された精製食用植物油（風味付加油）を流すことによって、風味付加油を回収することができる。
【００７９】
第二の容器１１０の内部にはまた、撹拌器１２０が設けられていることが好ましい。撹拌器１２０の撹拌によって、例えば、入口１１２から不活性ガスと共に導入された風味成分を精製食用植物油１１１により均一に分散させることができる。
【００８０】
第一の容器１０２にて加熱手段１０４による風味発生剤１０３の加熱を行って風味成分を発生させる際、弁１３２および１４２を閉鎖することにより、この第一の容器１０２を密閉することができる。第二の容器１１０にて風味成分を精製食用植物油１１１に付加する際には、弁１３２，１４２を開放し、弁１４６の開放量を調整する（さらに弁１５４および１６４を閉鎖する）ことによって、不活性ガスタンク１３０から管１０７を通じて第一の容器１０２、ならびにさらに管１４０を通じて第二の容器１１０まで弱い加圧状態（例えば、０．００５ＭＰａ〜０．０２ＭＰａ）に保ちながら、不活性ガスタンク１３０から不活性ガスを管１０７を通じて第一の容器１０２に送り、第一の容器１０２内で発生した風味成分を不活性ガスの気流と共に管１４０を通じて第二の容器１１０にさらに送ることができる。風味付加が終了すると、弁１４６を開放して容器内のガスを排気口１１４から排出することができる。
【００８１】
図１に示す装置１００では、加熱手段１０４による加熱によって第一の容器１０２内で風味発生剤１０３から風味成分を発生させ、この発生した風味成分は、不活性ガスタンク１３０からの管１０７を通って入口１０６から導入された不活性ガスの気流と共に出口１０８を通じて本容器１０２から排出される。この風味成分が、不活性ガスの気流と共に管１４０を通って第二の容器１１０の入口１１２から、容器１１０内に収容される精製食用植物油１１１に導入される。この風味成分に起因して当該精製食用植物油１１１に風味を付加し、風味付加油を得ることができる。
【００８２】
第一の容器１０２内部の風味発生剤１０３からの風味成分の発生、次いで不活性ガスを用いた第二の容器１１０内の精製食用植物油１１１への当該風味成分の導入により当該油の風味付加を行った後、この風味発生剤１０３を第一の容器１０２から取り出して新しい風味発生剤を入れ、同様の操作を繰り返すこともできる。第一の容器１０２内で風味成分を発生させた後の風味発生剤１０３は、必要に応じて回収され、植物油製造の原料として用いることができる。
【００８３】
図２は、本発明の食用油の製造装置の他の例を示す模式図である。図１と同じものは同じ符号にて表す。図２に示す食用油の製造装置２００は、減圧手段を備える。減圧手段として、例えば、真空ポンプ２８０が用いられる。
【００８４】
図２に示す食用油の製造装置２００では、第二の容器２１０は減圧可能な容器（例えば、耐圧性および耐熱性の容器）であり、このような容器として、減圧タンクを用いることができる。さらに、該第二の容器２１０を加熱する加熱手段（図示せず）が設けられている。この加熱手段は、第二の容器２１０内で風味成分が付加された精製食用植物油２１１を減圧脱水するための加熱を目的とし、例えば、電熱式ヒーターや水蒸気などが用いられ得る。当該加熱手段は、第二の容器２１０と一体化されたものであってもよいし、第二の容器２１０と別途設けられたものであってもよい。
【００８５】
第二の容器２１０は、不活性ガスと風味成分との入口２１２および排気口２１４に加えて、水蒸気出口２２２をさらに備える。水蒸気出口２２２は、第二の容器２１０内で風味成分が付加された精製食用植物油２１１を減圧脱水して生じた水蒸気を排出するための開口部である。第二の容器２１０はさらに、図１に示す第二の容器と同様に、油供給口２１６および油回収口２１８もまた備え得る。
【００８６】
第二の容器２１０はまた、好ましくは撹拌器２２０を備える。撹拌器２２０の撹拌によって、第二の容器２１０内での精製食用植物油２１１への風味成分のより均一な分散、ならびに減圧脱水をより効率的に行うことができる。
【００８７】
図２に示す装置２００は、留液タンク２７０をさらに備えることができる。留液タンク２７０は、第二の容器２１０から排出された水蒸気を収容するタンクである。第二の容器２１０の水蒸気出口２２２は、例えば、排出された水蒸気を収容する留液タンク２７０および減圧手段である真空ポンプ２８０に接続される。
【００８８】
水蒸気出口２２２から第二の容器２１０の外側に延びる管２７１に弁２７２が設けられていてもよい。弁２７２によって、第二の容器２１０内の圧力の調整を行うことができる。水蒸気出口２２２から留液タンク２７０の間には冷却器（図示せず）が備えられていてもよい。
【００８９】
図２に示す装置２００では、図１に示す装置１００と同様に、第一の容器１０２内で風味発生剤１０３から風味成分を発生させ、この風味成分が第二の容器２１０内に収容する精製食用植物油２１１に導入されて当該植物油２１１に風味が付加される。さらに、図２に示す装置２００では、真空ポンプ２８０および加熱手段（図示せず）によって第二の容器２１０内を加熱減圧することにより、第二の容器２１０内の油２１１中の水分が蒸発して水蒸気出口２２２から排出される。このようにして、装置２００の第二の容器２１０内の油２１１に対して減圧脱水を行うことができる。第二の容器２１０の水蒸気出口２２２から排出された水蒸気は、例えば冷却器（図示せず）を通って液化され、この液体が留液タンク２７０内に収容される。精製食用植物油２１１中に不快臭があった場合、当該不快臭もまた水蒸気と共に、水蒸気出口２２２から第二の容器２１０の外に排出することができる。
【００９０】
水蒸気出口２２２から第二の容器２１０の外側に延びる管２７１に備え付けられた弁２７２は、第二の容器２１０内での植物油２１１への風味付加の間には閉鎖され、そして減圧脱水の間は開放され得る。減圧脱水の間は排気口２１４の弁１４６、管１４０の弁１４２、および弁１５４および１６４を閉鎖して、第二の容器２１０を密閉状態とする。
【００９１】
図３は、本発明の食用油の製造装置の別の例を示す模式図である。図１および図２と同じものはそれぞれ同じ符号にて表す。図３に示す食用油の製造装置３００は、図２に示す装置２００と同様に、減圧手段（例えば、真空ポンプ２８０）を備え、そして第二の容器３１０は減圧可能な容器（例えば、減圧タンク）である。図３に示す食用油の製造装置３００では、第二の容器３１０を加熱する加熱手段（図示せず）が設けられている。この加熱手段は、第二の容器３１０内で風味成分が付加された精製食用植物油３１１を水蒸気蒸留するための加熱を目的とし、例えば、電熱式や加熱水蒸気などが用いられ得る。当該加熱手段は、第二の容器３１０と一体化されたものであってもよいし、第二の容器３１０と別途設けられたものであってもよい。
【００９２】
第二の容器３１０は、水蒸気入口３２４をさらに備える。第二の容器３１０は、減圧脱水が可能な図２に示す第二の容器と同様に、不活性ガスと風味成分との入口３１２および排気口３１４および水蒸気出口３２２を備え、そして油供給口３１６および油排出口３１８もまた備え得る。水蒸気入口３２４は、水蒸気蒸留に用いる水蒸気を供給するための開口部である。水蒸気入口３２４は、好ましくは、第二の容器３１０内に収容される精製食用植物油３１１への水蒸気の直接的な導入（例えば、吹き込みによる）が可能となるように、当該精製食用植物油３１１の液体内部にまで到達するように下方に延びた管３９２の開口部である。
【００９３】
水蒸気入口３２４は、管３９２を通じて水蒸気タンク３９０と連通しており、管３９２には、好ましくは弁３９４が取り付けられており、弁３９４により容器３１０内に導入される水蒸気の量を適宜調節することができる。
【００９４】
図３に示す装置において、第二の容器３１０は撹拌器３２０をさらに備えてもよい。水蒸気蒸留には撹拌機による撹拌を必ずしも要しないが、撹拌器を用いることにより精製食用植物油の風味付加をより効率的に行うことができる。
【００９５】
図３に示す食用油の製造装置３００では、図１に示す装置１００および図２に示す装置２００と同様に、第一の容器１０２内で風味発生剤１０３から風味成分を発生させ、この風味成分が第二の容器３１０内に収容する精製食用植物油３１１に導入されて当該植物油３１１に風味が付加される。さらに、図３に示す装置３００では、水蒸気タンク３９０からの水蒸気が管３９２を通って水蒸気入口３２４から第二の容器３１０内の精製食用植物油３１１に導入される。この水蒸気の導入と共に本装置の第二の容器３１０を真空ポンプ２８０および加熱手段（図示せず）によって減圧加熱することにより、第二の容器３１０内の油３１１中の水分が蒸発して水蒸気出口３２２から排出される。このようにして、装置３００の第二の容器３１０内の油３１１に対して水蒸気蒸留を行うことができる。
【００９６】
図３に示す装置３００において、第二の容器３１０内での植物油３１１への風味付加の間には、水蒸気入口３２４からの管３９２に取り付けられた弁３９４、および水蒸気の出口３２２からの管２７１に取り付けられた弁２７２は閉鎖される。水蒸気蒸留の間は、弁３９４および弁２７２が開放される。水蒸気蒸留の間は排気口３１４の弁１４６、管１４０の弁１４２、および弁１５４および１６４を閉鎖して、第二の容器３１０を密閉状態とする。
【００９７】
食用綿実油は、例えば、加工油脂用（ショートニング、クリームなどのベース油）、生食用（ドレッシング、マヨネーズ）、缶詰用、素麺用、製パン用、揚げ油用として利用されている。本発明の食用油は、これまでの食用綿実油と同様に、特に綿実特有の風味を強調したい製品を製造する目的に使用することができる。
【実施例】
【００９８】
以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
【００９９】
（綿実核の調製）
綿実をリンターマシンにより脱リンターし、次いでハラーにより破砕し、得られた破砕物を篩分けして、綿実核を調製した。
【０１００】
（実施例１）
２つの３つ口フラスコを用意し、一方の３つ口フラスコ（第一のフラスコ）の１つの側管と他方の３つ口フラスコ（第二のフラスコ）の１つの側管とをシリコンチューブで連結した。第一のフラスコに１２００ｇの綿実核を入れ、オイルバス中に配置した。第一のフラスコの第二のフラスコと連結していない方の側管口を窒素ガスの吹き込み口とした。第二のフラスコには１８００ｇの綿実サラダ油を入れた。第一のフラスコの中管口にはゴム栓をした。第二のフラスコの中管口には撹拌翼を付けスリーワンモーターで撹拌した（３００ｒｐｍ）。なお、系全体を弱い加圧状態に保つため、第二のフラスコの残った側管口にはコックを付け、このコックの開閉により加圧状態を調整した。綿実核の入った第一のフラスコをオイルバスで９０℃に加熱した。次いで、このような加熱下で第一のフラスコに窒素ガスを１５０ｍＬ／分の流速で吹き込み、第二のフラスコの連結していない方の側管口のコックをしぼって弱い加圧状態を保ちながら５時間にわたって窒素ガスを吹き込んだ。
【０１０１】
吹き込み終了後、第二のフラスコから綿実サラダ油を取り出し、５名のパネラーによりその風味を評価した。評価項目は香り、味、および焦げ臭であり、全く感じられなかった場合を０点とし、最も強く感じられた場合を５点として評価した。各項目の評価点は、各パネラーの評価点の平均点を示した。この結果を表１に示す。
【０１０２】
（実施例２）
綿実核の量を６００ｇとし、かつ吹き込みの時間を３時間としたこと以外は、実施例１と同様に加熱および吹き込みを行い、得られた綿実サラダ油の風味を評価した。この結果を表１に示す。
【０１０３】
（実施例３）
綿実核の量を６００ｇとし、かつ吹き込みの時間を６時間としたこと以外は、実施例１と同様に加熱および吹き込みを行い、得られた綿実サラダ油の風味を評価した。この結果を表１に示す。
【０１０４】
（実施例４）
綿実核の量を６００ｇとし、加熱温度を１２０℃とし、かつ吹き込みの時間を６時間としたこと以外は、実施例１と同様に加熱および吹き込みを行い、得られた綿実サラダ油の風味を評価した。この結果を表１に示す。
【０１０５】
（実施例５）
綿実核の量を６００ｇとし、加熱温度を１５０℃とし、かつ吹き込みの時間を６時間としたこと以外は、実施例１と同様に加熱および吹き込みを行い、得られた綿実サラダ油の風味を評価した。この結果を表１に示す。
【０１０６】
（比較例１）
綿実核加熱および吹き込みを行っていない綿実サラダ油を、実施例１と同様に風味を評価した。この結果を表１に示す。
【０１０７】
【表１】
2020191859.tif 000003
【０１０８】
表１に示されるように、比較例１は香り、味および焦げのいずれも０点であったのに対し、実施例１〜５は綿実核加熱および吹き込みにより、綿実油に香りおよび味が付加された。表１の結果から、綿実油（精製食用植物油）への風味付加は、綿実油に対する綿実核の量、加熱温度および吹き込み時間のそれぞれに相関することが分かった。
【０１０９】
（実施例６）
綿実サラダ油に代えて綿実白絞油を用い、綿実核の量を６００ｇとし、加熱温度を１２０℃とし、かつ吹き込みの時間を６時間としたこと以外は、実施例１と同様に綿実核加熱および吹き込みを行い、得られた油の風味を評価した。この結果を表２に示す。
【０１１０】
（実施例７）
綿実サラダ油に代えて綿実白絞油を用い、綿実核の量を６００ｇとし、加熱温度を１２０℃とし、かつ吹き込みの時間を６時間としたこと以外は、実施例１と同様に綿実核加熱および吹き込みを行った。その後、第二のフラスコの一方の側管口をエバポレーターに連結し、８０℃、４０００Ｐａにて２０分間、３００ｒｐｍで撹拌しながら減圧脱水した。得られた油の風味を実施例１と同様に評価した。この結果を表２に示す。
【０１１１】
（実施例８）
実施例７と同様にして、綿実核加熱および吹き込みを行った。その後、この油について水蒸気蒸留を行った。水蒸気蒸留の条件は、減圧度４０００Ｐａ、加熱温度１２０℃、吹き込み蒸気量１．０％、蒸留時間４０分とした。得られた油の風味を実施例１と同様に評価した。この結果を表２に示す。
【０１１２】
（実施例９）
実施例７と同様にして、綿実核加熱および吹き込みを行った。その後、この油について水蒸気蒸留を行った。水蒸気蒸留の条件は、減圧度４００Ｐａ、加熱温度１８０℃、吹き込み蒸気量２．３％、蒸留時間４０分とした。得られた油の風味を実施例１と同様に評価した。この結果を表２に示す。
【０１１３】
（実施例１０）
綿実核の量を６００ｇ、綿実核加熱温度を１３０℃とし、かつ窒素ガス吹き込み時間を８時間としたこと以外は、実施例１と同様に綿実核の加熱および吹き込みを行い、得られた綿実サラダ油の風味を評価し、この結果を表２に示す。
【０１１４】
（実施例１１）
実施例１０と同様にして、綿実核加熱および吹き込みを行った。その後、この綿実サラダ油について実施例７と同様にして減圧脱水した。得られた油の風味を実施例１と同様に評価した。この結果を表２に示す。
【０１１５】
（実施例１２）
綿実サラダ油に代えて綿実ステアリンを用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、綿実核の加熱および吹き込みを行った。綿実ステアリンは、綿実核加熱および吹き込みを行う前に、予め４０℃にて溶解させて用いた。得られたステアリンの風味を実施例１と同様に評価した。この結果を表２に示す。
【０１１６】
（実施例１３）
実施例１２と同様にして、綿実核加熱および吹き込みを行った。その後、この綿実ステアリンについて、実施例７と同様にして減圧脱水した。得られたステアリンの風味を実施例１と同様に評価した。この結果を表２に示す。
【０１１７】
（実施例１４）
第一のフラスコに綿実核を６００ｇ入れ、第二のフラスコに３６０ｇの綿実サラダ油を入れた。実施例１０と同様に、第一のフラスコの綿実核を加熱し、窒素ガスを７０ｍＬ／分で８時間吹き込んだ。終了後、第一のフラスコから風味の発生を終えた綿実核を取り出し、新たに６００ｇの綿実核を入れた。この綿実核を１回目と同様に加熱し、第二のフラスコに２回目の吹き込みを行った。得られた油を比較例１の綿実サラダ油で５倍に希釈した。この希釈油の風味は実施例１１の風味（香り３．０点および味３．０点）とほぼ一致した。これより、本実施例で得られた食用油の香りと味は１５．０点とした。この結果を表２に示す。
【０１１８】
（実施例１５）
実施例１４と同様にして、綿実核加熱および吹き込みを２回繰り返した。得られた油を実施例７と同様にして減圧脱水し、風味を評価した。風味の評価は、比較例１の綿実サラダ油で３倍に希釈したときの風味が実施例１１の風味（香り３．０点および味３．０点）とほぼ一致した。これより、本実施例で得られた食用油の香りと味は９．０点とした。この結果を表２に示す。
【０１１９】
【表２】
2020191859.tif 000004
【０１２０】
表２に示されるように、実施例６〜１５のいずれの場合も、焦げ臭が感じられなかった。
【０１２１】
また、同じ油（綿実白絞油）を用いて同条件の綿実核加熱および吹き込みを行った実施例６〜９を比較すると、綿実核を加熱しながら窒素ガスを吹き込んで風味を付加した後の処理なし（実施例６）、風味付加後に減圧脱水（実施例７）、風味付加後により低い温度、より少ない蒸気量、かつより弱い減圧度での水蒸気蒸留（実施例８）および風味付加後により高い温度、より多い蒸気量、かつより強い減圧度での水蒸気蒸留（実施例９）の順で、香りおよび味の評価点数が低くなった。
【０１２２】
綿実サラダ油を用いた実施例１０、１１、１４および１５、綿実ステアリンを用いた実施例１２および１３でも、風味付加後の処理なし（実施例１０、１２、１４）と比べて、風味付加後に減圧脱水すると（実施例１１、１３、１５）、香りおよび味の評価点数が低くなった。
【０１２３】
減圧脱水または水蒸気蒸留によって、油中の水分を除去することができた。また、綿実核を加熱しながら窒素ガスを吹き込んで風味を付加した後、減圧脱水または水蒸気蒸留を行うことにより、得られた綿実油の香りおよび味が弱められた。また、水蒸気蒸留では、減圧度、温度、吹き込み蒸気量および蒸留時間を変化させることにより、綿実油の香りおよび味の弱められる程度が変化した。
【０１２４】
したがって、綿実核を加熱しながら窒素ガスを吹き込んで風味を付加した後、減圧脱水または水蒸気蒸留を行うことにより、油に付加される風味を調整できることが分かった。
【０１２５】
（検討例１：ガスクロマトグラフ質量分析による実施例１０、１１の食用油と比較例１の食用油との対比）
実施例１０、１１の食用油に特異的に含まれている化合物を固相マイクロ抽出（ＳＰＭＥ）し、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣ／ＭＳ）により調べた。固相マイクロ抽出は次のように行った。試料１５ｇをバイアル瓶に入れ、５０／３０μｍ  ＤＶＢ／ＣＡＲ／ＰＤＭＳ（シグマアルドリッチ社製）を用いて４０℃で１時間加熱しながらヘッドスペース法で揮発成分を抽出した。抽出成分は、ＤＢ−１ｍｓカラム（０．２５ｍｍ  ｘ  ３０ｍ，アジレント・テクノロジー株式会社製）を装着したガスクロマトグラフ装置（ＧＣＭＳ−ＱＰ２０１０ＳＥ，株式会社島津製作所製）を用いて分析した。注入温度は２８０℃、カラム温度は４０℃で１０分間維持した後８℃／分で２８０℃まで昇温し、２８０℃で１０分間維持した。検出はＧＣ／ＭＳ、ｍ／ｚ＝３０−８００で行った。キャリヤーガスはヘリウムで流速は１．３２ｍＬ／分とした。比較のため、比較例１の食用油も同様に固相マイクロ抽出およびガスクロマトグラフ質量分析に供した。
【０１２６】
図４は比較例１の綿実サラダ油、図５は実施例１０で調製した食用油、図６は実施例１１で調製した食用油のクロマトグラムを示す。実施例１０および１１で調製した食用油には保持時間３．５分、４．２分、１２．８分にピークが検出されたのに対し（図５、６）、比較例１の綿実サラダ油にはいずれのピークも検出されなかった（図４）。これより、実施例１０および１１の食用油には、少なくとも上記の分析で検出された図５および図６の３つのピークに対応する３種類の固有の揮発成分が含まれており、このような固有の揮発成分を含有することにより、実施例１０および１１で調製した食用油には綿実核に由来する特有の風味が付加されたことが分かる。
【０１２７】
（実施例１６）
第一のフラスコに３００ｇのゴマ（いりゴマ白）を入れ、第二のフラスコに６００ｇの綿実サラダ油を入れ、ゴマの加熱温度を１３０℃、吹き込み時間を８時間としたこと以外は実施例１と同様にして、加熱および吹き込みを行った。次いで、第二のフラスコの一方の側管口をエバポレーターに連結し、９０℃、４０００Ｐａにて２０分間、４００ｒｐｍで撹拌しながら減圧脱水した。得られた油の風味を実施例１と同様に評価した。この結果を表３に示す。得られた油は、綿実サラダ油にゴマの風味が付与されていることを確認した。
【０１２８】
（実施例１７）
綿実サラダ油の代わりにコーンサラダ油を用いたこと以外は実施例１６と同様にして、加熱および吹き込みを行い、次いで、減圧脱水した。得られた油の風味を実施例１と同様に評価した。この結果を表３に示す。得られた油は、コーンサラダ油にゴマの風味が付与されていることを確認した。
【０１２９】
（実施例１８）
ゴマの代わりに菜種を用いたこと以外は実施例１６と同様にして、加熱および吹き込みを行い、次いで、減圧脱水した。得られた油の風味を実施例１と同様に評価した。この結果を表３に示す。得られた油は、綿実サラダ油に菜種の風味が付与されていることを確認した。
【０１３０】
（実施例１９）
綿実サラダ油の代わりに菜種サラダ油を用い、ゴマの代わりに米ぬかを用いたこと以外は実施例１６と同様にして、加熱および吹き込みを行い、次いで、減圧脱水した。得られた油の風味を実施例１と同様に評価した。この結果を表３に示す。得られた油は、菜種サラダ油に米ぬかの風味が付与されていることを確認した。
【０１３１】
（実施例２０）
綿実サラダ油の代わりにコーンサラダ油を９００ｇ、ゴマの代わりに綿実核を４５０ｇ用いたこと以外は実施例１６と同様にして、加熱および吹き込みを行い、次いで、減圧脱水した。得られた油の風味を実施例１と同様に評価した。この結果を表３に示す。得られた油は、コーンサラダ油に綿実の風味が付与されていることを確認した。
【０１３２】
（実施例２１）
綿実サラダ油の代わりに菜種サラダ油を９００ｇ、ゴマの代わりに綿実核を４５０ｇ用いたこと以外は実施例１６と同様にして、加熱および吹き込みを行い、次いで、減圧脱水した。得られた油の風味を実施例１と同様に評価した。この結果を表３に示す。得られた油は、菜種サラダ油に綿実の風味が付与されていることを確認した。
【０１３３】
【表３】
2020191859.tif 000005
【０１３４】
実施例１６〜１９において、風味発生剤として用いた種子の香りと味が油に付加されていることから、綿実核以外にも、例えばゴマ、菜種および米ぬかも風味発生剤として使用可能であることが分かった。
【０１３５】
実施例１７、１９、２０および２１において、風味発生剤として用いた種子の香りと味が油に付加されていることから、風味が付与される精製食用植物油は綿実油に限定されず、例えば、コーン油および菜種油も使用可能であることが分かった。
【産業上の利用可能性】
【０１３６】
本発明は、食品工業に有用である。
【符号の説明】
【０１３７】
１００，２００，３００  食用油製造装置
１０２                  第一の容器
１０３                  風味発生剤
１０４                  加熱手段
１０５                  焙煎装置
１０６                  不活性ガス入口
１０８                  不活性ガスおよび風味成分出口
１１０，２１０，３１０  第二の容器
１１１，２１１，３１１  精製食用植物油
１１２，２１２，３１２  不活性ガスおよび風味成分入口
１１４，２１４，３１４  排気口
１１６，２１６，３１６  油供給口
１１８，２１８，３１８  油回収口
１２０，２２０，３２０  撹拌機
２２２，３２２          水蒸気出口
３２４                  水蒸気入口
１３０                  不活性ガスタンク
１５０                  供給油タンク
１６０                  貯留油タンク
２７０                  留液タンク
２８０                  真空ポンプ
３９０                  水蒸気タンク
１０７，１４０，１４５，１５２，１６２，２７１，３９２    管
１３２，１４２，１４６，１５４，１６４，２７２，３９４    弁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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