【事件の表示】
　特許第６５４４６３８号発明「Ｔｉ含有マルエージング鋼の製造方法及びそのプリフォームの製造方法」の特許異議申立事件について，次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６５４４６３８号の特許請求の範囲を訂正請求書に添付された訂正特許請求の範囲のとおり，訂正後の請求項４について訂正することを認める。
　特許第６５４４６３８号の請求項４に係る特許を取り消す。
　特許第６５４４６３８号の請求項１〜３に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯
　特許第６５４４６３８号（請求項の数４。以下，「本件特許」という。）は，平成２７年８月２８日を出願日とする特許出願（特願２０１５−１６９０２１号）に係るものであって，令和１年６月２８日に設定登録されたものである（特許掲載公報の発行日は，令和１年７月１７日である。）。
　その後，令和２年１月１６日に，本件特許の請求項１〜４に係る特許に対して，特許異議申立人である影山秀一（以下，「申立人」という。）により，特許異議の申立てがされた。
　本件特許異議の申立てにおける手続の経緯は，以下のとおりである。
　令和２年　１月１６日　　　特許異議申立書
　　　　　　４月１５日付け　取消理由通知書
　　　　　　６月１８日　　　意見書，訂正請求書
　　　　　　７月　６日付け　通知書（訂正請求があった旨の通知）
　　　　　　８月　３日　　　意見書（申立人）
　　　　　　９月１４日付け　取消理由通知書（決定の予告）
　なお，上記取消理由通知書（決定の予告）に対して，特許権者は応答しなかった。
第２　訂正の請求について
１　訂正の内容
　令和２年６月１８日提出の訂正請求書による訂正（以下，「本件訂正」という。）の請求は，本件特許の特許請求の範囲を上記訂正請求書に添付された訂正特許請求の範囲のとおり，訂正後の請求項４について訂正することを求めるものであり，その内容は，以下のとおりである。下線は，訂正箇所を示す。
（１）訂正事項１
　特許請求の範囲の請求項４に「真空溶解炉において溶鋼中にＣを添加して」と記載されているのを，「
リークアップレートを調整した
の内部を真空引きしつつ
２　訂正の適否についての当審の判断
（１）訂正事項１について
　訂正事項１に係る訂正は，訂正前の請求項４に対して，「リークアップレートを調整した」との記載を追加するとともに，訂正前の請求項４における「真空溶解炉において」との記載を，「真空溶解炉の内部を真空引きしつつ」とするものである。
　この訂正は，訂正前の請求項４における「真空溶解炉」について，「リークアップレートを調整した」ものに限定するとともに，同「溶鋼中にＣを添加」することについて，「真空溶解炉において」行うとしていたものを，「真空溶解炉の内部を真空引きしつつ」行うものに限定するものであるから，特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　また，本件特許の願書に添付した明細書，特許請求の範囲又は図面には，「リークアップレートを調整した真空溶解炉の内部を真空引きしつつ溶鋼中にＣを添加して」（請求項１）との記載があるから，この訂正は，本件特許の願書に添付した明細書，特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内においてするものであり，また，実質上特許請求の範囲を拡張し，又は変更するものではない。
（２）独立特許要件について
　本件においては，訂正前の全ての請求項１〜４について特許異議の申立てがされているので，特許法１２０条の５第９項において読み替えて準用する同法１２６条７項の独立特許要件は課されない。
３　まとめ
　上記２のとおり，訂正事項１に係る訂正は，特許法１２０条の５第２項ただし書１号に掲げる事項を目的とするものに該当し，同条９項において準用する同法１２６条５項及び６項に適合するものであるから，結論のとおり，本件訂正を認める。
第３　本件発明
　前記第２で述べたとおり，本件訂正は認められるので，本件特許の請求項１〜４に係る発明は，本件訂正後の特許請求の範囲の請求項１〜４に記載された事項により特定される以下のとおりのものである（以下，それぞれ「本件発明１」等という。また，本件特許の願書に添付した明細書を「本件明細書」という。）。
【請求項１】
　消耗電極による真空再溶解法によって少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法であって，
　リークアップレートを調整した真空溶解炉の内部を真空引きしつつ溶鋼中にＣを添加して酸素を真空炭素脱酸し，生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し，Ｎ２を排出し析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させた一次鋼塊から前記消耗電極を形成し，前記真空溶解炉よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得ることを特徴とするＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法。
【請求項２】
　Ｍｇ及び／又はＺｒを添加して前記酸化物及び／又は窒化物を与えることを特徴とする請求項１記載のＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法。
【請求項３】
　前記真空溶解炉のるつぼは出鋼後に減圧雰囲気及び／又は窒素ガスを除く不活性ガス雰囲気で温度を降下させることを特徴とする請求項１又は２に記載のＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法。
【請求項４】
　少なくともＴｉを含むマルエージング鋼用プリフォームの製造方法であって，
　リークアップレートを調整した真空溶解炉の内部を真空引きしつつ溶鋼中にＣを添加して酸素を真空炭素脱酸し，生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し，Ｎ２を排出し凝固させることを特徴とするＴｉ含有マルエージング鋼用プリフォームの製造方法。
第４　特許異議の申立ての理由及び取消理由の概要
１　特許異議申立書に記載した特許異議の申立ての理由
　本件特許の請求項１〜４に係る特許は，下記（１）〜（６）のとおり，特許法１１３条２号及び４号に該当する。証拠方法は，下記（７）の甲第１号証〜甲第４号証（以下，単に「甲１」等という。）である。
（１）申立理由１（実施可能要件）
　本件訂正前の請求項１〜４に係る発明については，発明の詳細な説明の記載が特許法３６条４項１号に適合するものではないから，本件特許の請求項１〜４に係る特許は，同法１１３条４号に該当する。
（２）申立理由２（明確性要件）
　本件訂正前の請求項１〜４に係る発明については，特許請求の範囲の記載が特許法３６条６項２号に適合するものではないから，本件特許の請求項１〜４に係る特許は，同法１１３条４号に該当する。
（３）申立理由３（サポート要件）
　本件訂正前の請求項１〜４に係る発明については，特許請求の範囲の記載が特許法３６条６項１号に適合するものではないから，本件特許の請求項１〜４に係る特許は，同法１１３条４号に該当する。
（４）申立理由４−１（進歩性）
　本件訂正前の請求項１，２及び４に係る発明は，甲１に記載された発明並びに甲３及び４に記載された事項に基いて，その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下，「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであり，特許法２９条２項の規定により特許を受けることができないものであるから，本件特許の請求項１，２及び４に係る特許は，同法１１３条２号に該当する。
（５）申立理由４−２（進歩性）
　本件訂正前の請求項１，２及び４に係る発明は，甲２に記載された発明に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものであり，特許法２９条２項の規定により特許を受けることができないものであるから，本件特許の請求項１，２及び４に係る特許は，同法１１３条２号に該当する。
（なお，申立書１３頁には，「本件特許の請求項１〜４に係る発明は，甲第２号証の記載から当業者が容易に発明をすることができたものである」と記載されているが，申立書１，５及び１４頁の記載からみて，上記の「請求項１〜４に係る発明」は，「請求項１，２及び４に係る発明」の誤記と解される。）
（６）申立理由５（新規性）
　本件訂正前の請求項４に係る発明は，甲１に記載された発明であり，特許法２９条１項３号に該当し，特許を受けることができないものであるから，本件特許の請求項４に係る特許は，同法１１３条２号に該当する。
（７）証拠方法
・甲１　特開昭５４−３１０１７号公報
・甲２　特開２０１５−６１９３２号公報
・甲３　国際公開第２００５／０３５７９８号
・甲４　特開２００６−２０００２６号公報
２　意見書（申立人）とともに提出された証拠方法
・参考資料１　特開２００４−１８９４７号公報
３　取消理由通知書に記載した取消理由
（１）令和２年４月１５日付けの取消理由通知書
　ア　取消理由１（新規性）
　上記１の申立理由５（新規性）と同旨
（２）令和２年９月１４日付けの取消理由通知書（決定の予告）
　ア　取消理由１’（新規性）
　上記１の申立理由５（新規性）（ただし，本件訂正後の本件発明４に対するもの。）と同旨
　イ　取消理由２（進歩性）
　本件発明４は，甲１に記載された発明に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものであり，特許法２９条２項の規定により特許を受けることができないものであるから，本件特許の請求項４に係る特許は，同法１１３条２号に該当し，取り消すべきものである。
第５　当審の判断
　以下に述べるように，本件発明４は，甲１に記載された発明であり，特許法２９条１項３号に該当し，特許を受けることができないものであるか，甲１に記載された発明に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものであり，同法２９条２項の規定により特許を受けることができないものであるから，本件特許の請求項４に係る特許は，同法１１３条２号に該当し，取り消すべきものである。
　また，特許異議申立書に記載した特許異議の申立ての理由によっては，本件特許の請求項１〜３に係る特許を取り消すことはできない。
１　取消理由１（新規性），取消理由１’（新規性），取消理由２（進歩性），申立理由５（新規性）
（１）甲１に記載された発明
　甲１の記載（特許請求の範囲，３頁左上欄１０行〜右上欄２０行，４頁右上欄５〜１１行，５頁右下欄１３行〜６頁右上欄１２行の，実施例２）によれば，特に実施例２に着目すると，甲１には，以下の発明が記載されていると認められる。
「塩基性電弧炉にマルエージング鋼スクラップと少量の焼石灰及びホタル石を加えて溶解し，溶鋼温度を１６００℃まで昇温させた後スラグを除去し，次いでアルミニウムを加え，その直後に少量の焼石灰，ホタル石及びアルミニウムを加えてＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３−ＣａＦ２系の塩基性脱硫滓を鋼浴中で形成させ，脱硫滓が完全に溶解した後Ｎｉ−Ｃａ（６％）を添加し，約１０分経過後スラグを除去し，次いで少量の石灰石とホタル石を添加し酸素ガスを鋼浴中に吹込んで，アルミニウム及びチタンの酸化除去及び酸素の溶解を行ない，酸素濃淡電池による溶鋼中の溶解酸素量測定値が０．０３１％になったときに酸素ガスの吹込みを停止してスラグを除去し，鋳型に装入し，
　酸化処理後に採取した試料の分析結果は，炭素：０．０１８％，珪素０．０１％以下，マンガン：０．０３％，リン：０．００４％，硫黄：０．００２％，ニッケル：２０．６％，コバルト：１１．１％，モリブデン：４．３％，チタニウム：０．０１％，アルミニウム：０．００２％，酸素：０．０３２％，窒素：０．００６０％であり，
　上記で得た溶製原料に所定量の電解鉄，電解ニッケル，金属コバルト，金属モリブデン及び少量の黒鉛を配合し，真空高周波誘導溶解で３０分間処理し，炭素：０．００３％，珪素：０．０１％以下，マンガン：０，０１％以下，リン：０．００４％，硫黄：０．００２％，酸素：０．０００７％，窒素：０．００１３％の不純物含量の極めて少ない鋼塊を得る，
　マルエージング鋼の鋼塊の製造方法。」（以下，「甲１発明」という。）
（２）本件発明４について
　ア　対比
　本件発明４と甲１発明とを対比する。
　甲１発明において，「マルエージング鋼スクラップ」に対して所定の処理を施すことにより得られた「溶製原料」に，「少量の黒鉛を配合し，真空高周波誘導溶解で３０分間処理し」，所定の「鋼塊を得る」ことは，本件発明４において，「真空溶解炉」において「溶鋼中にＣを添加して」，「凝固させる」ことに相当する。
　甲１発明における溶製原料（酸化処理後に採取した試料）は，少なくともチタニウムを含むものであるが，当該溶製原料から得られたマルエージング鋼の鋼塊にも，少なくともチタニウムが含まれることは明らかであるから，甲１発明における，少なくとも「チタニウム」を含む「マルエージング鋼の鋼塊の製造方法」は，本件発明４における「少なくともＴｉを含むマルエージング鋼用プリフォームの製造方法」に相当する。
　以上によれば，本件発明４と甲１発明とは，
「少なくともＴｉを含むマルエージング鋼用プリフォームの製造方法であって，
  真空溶解炉において溶鋼中にＣを添加して，凝固させるＴｉ含有マルエージング鋼用プリフォームの製造方法。」
の点で一致し，以下の点で一応相違する。
・相違点１
　本件発明４では，真空溶解炉において溶鋼中にＣを添加することにより，「酸素を真空炭素脱酸し，生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し，Ｎ２を排出」するのに対して，甲１発明では，「溶製原料」に，「少量の黒鉛を配合し，真空高周波誘導溶解で３０分間処理」するものの，「酸素を真空炭素脱酸し，生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し，Ｎ２を排出」するものであるかどうか不明である点。
・相違点２
　本件発明４では，真空溶解炉が「リークアップレートを調整した」ものであり，「真空溶解炉の内部を真空引きしつつ」溶鋼中にＣを添加するのに対して，甲１発明では，真空高周波誘導溶解に用いる炉が「リークアップレートを調整した」ものであるかどうか不明であり，真空高周波誘導溶解に用いる炉の「内部を真空引きしつつ」溶製原料に少量の黒鉛を配合するかどうか不明である点。
　イ　相違点１の検討
（ア）甲１には，以下の記載がある（下線は，当審において付与した。）。
「このような目的を達成し得た本発明方法の構成とは，マルエージング鋼スクラップを電弧炉又は誘導溶解炉で溶解し，これに酸素ガスを吹込んでスクラップ中のチタンとアルミニウムを酸化除去すると共に，溶鋼中の溶解酸素量を０．０２〜０．１％（重量：以下同様）とし，これを
真空溶解処理して溶鋼中の炭素を酸素と反応させて一酸化炭素として除去すると共に溶解窒素を除去し
「以上の様にして酸化処理された溶鋼は次いで真空溶解炉に移され，真空溶解処理される。この工程ではスクラップ中に混入している
炭素が溶解酸素と反応して一酸化炭素となって除去され，そのガス泡と共に溶解窒素も除去されて
（イ）甲１発明は，「溶製原料」に，「少量の黒鉛を配合し，真空高周波誘導溶解で３０分間処理」するものであるが，上記（ア）の記載によれば，溶製原料に配合した黒鉛（炭素）は，真空高周波誘導溶解処理において，溶鋼中の酸素と反応して一酸化炭素となって除去され，そのガス泡とともに窒素も除去されるものと解される。
　すなわち，甲１発明においては，溶鋼中の「酸素」は，「真空炭素脱酸」され，「生成するＣＯ」によって，「Ｎ２」は「随伴排出」されると認められる。
　そして，甲１発明では，真空高周波誘導溶解を行っているから，溶鋼は，「誘導」現象により少なからず「攪拌」されるものと解され，その結果，ＣＯによるＮ２の随伴排出は，「促進」されて「Ｎ２を排出」すると認められる。
　以上によれば，相違点１は実質的な相違点ではない。
　ウ　相違点２の検討
　以下の（ア），（イ）のいずれの理由によっても，相違点２は，実質的な相違点ではないか，仮にそうでないとしても，当業者が容易に想到することである。以下，詳述する。
（ア）真空溶解炉は，一般に，炉内が所定の減圧状態（所定の真空度）となるように，真空ポンプにより炉内の気体を排出しながら，その炉内において金属等の原料を溶解するものであることは，技術常識であり，また，大気が炉内に侵入する「リーク」が生じることも，従来から知られていることである（例えば，参考資料１の【００１３】を参照。）。
　このような真空溶解炉は，上記のとおり，炉内を所定の減圧状態（所定の真空度）とするものである以上，その製造及び組み立ての時点又はメンテナンスの時点において既に，炉内に侵入する大気の量が所定量以下となるように調整されているのが通常である（真空ポンプにより炉内の気体を排出しても，多量の大気が炉内に侵入すれば，炉内を所定の減圧状態（所定の真空度）とすることができないことは，明らかである。）。
　そうすると，甲１発明の真空高周波誘導溶解に用いる炉についても，その製造及び組み立ての時点又はメンテナンスの時点において既に，炉内に侵入する大気の量が所定量以下となるように調整されている，すなわち，「リークアップレート」はそれなりに「調整」されていると認められる。
　また，真空溶解炉は，上記のとおり，真空ポンプにより炉内の気体を排出しながら，金属等の原料を溶解するものであるから，甲１発明においても，溶製原料に少量の黒鉛を配合する際に，真空ポンプにより炉内の気体を排出しながら行っている，すなわち，真空高周波誘導溶解に用いる炉の「内部を真空引きしつつ」溶製原料に少量の黒鉛を配合していると認められる。
　よって，相違点２は実質的な相違点ではない。
（イ）甲１発明は，真空高周波誘導溶解により，不純物含量の極めて少ない鋼塊を得るマルエージング鋼の鋼塊の製造方法であるところ，不純物の除去を目的とする真空溶解において，炉内を所定の真空度に維持することは，通常のことである（例えば，甲３の１３頁４〜１６行を参照。）。
　また，この際，所望の真空度とするために，真空炉のリークチェックを行い，リーク量を所定値以下に抑えること，すなわち，リークアップレートを調整することも，通常行われることである（例えば，参考資料１の【００２７】を参照。）。
　以上によれば，甲１発明の真空高周波誘導溶解に用いる炉についても，「リークアップレート」は「調整」されていると認められる。
　また，上記（ア）で述べたのと同様の理由により，甲１発明においても，真空高周波誘導溶解に用いる炉の「内部を真空引きしつつ」溶製原料に少量の黒鉛を配合していると認められる。
　よって，相違点２は実質的な相違点ではない。
　仮にそうでないとしても，甲１発明において，真空高周波誘導溶解に用いる炉を「リークアップレートを調整した」ものとし，真空高周波誘導溶解に用いる炉の「内部を真空引きしつつ」溶鋼中にＣを添加することは，当業者が容易に想到することである。
　エ　小括
　したがって，本件発明４は，甲１に記載された発明であるか，甲１に記載された発明に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものである。
（３）まとめ
　以上のとおり，本件発明４は，甲１に記載された発明であり，特許法２９条１項３号に該当し，特許を受けることができないものであるか，甲１に記載された発明に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものであり，同法２９条２項の規定により特許を受けることができないものであるから，本件特許の請求項４に係る特許は，同法１１３条２号に該当し，取り消すべきものである。
２　申立理由４−１（進歩性）
（１）本件発明１について
　ア　対比
　本件発明１と甲１発明とを対比する。
　甲１発明において，「マルエージング鋼スクラップ」に対して所定の処理を施すことにより得られた「溶製原料」に，「少量の黒鉛を配合し，真空高周波誘導溶解で３０分間処理し」，所定の「鋼塊を得る」ことは，本件発明１において，「真空溶解炉」において「溶鋼中にＣを添加して」，「一次鋼塊」を得ることに相当する。
　甲１発明における溶製原料（酸化処理後に採取した試料）は，少なくともチタニウムを含むものであるが，当該溶製原料から得られたマルエージング鋼の鋼塊にも，少なくともチタニウムが含まれることは明らかであるから，甲１発明における，少なくとも「チタニウム」を含む「マルエージング鋼の鋼塊の製造方法」は，本件発明１における「少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法」に相当する。
　以上によれば，本件発明１と甲１発明とは，
「少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法であって，
  真空溶解炉において溶鋼中にＣを添加して，一次鋼塊を得るＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法。」
の点で一致し，以下の点で相違する。
・相違点１’
　本件発明１では，真空溶解炉において溶鋼中にＣを添加することにより，「酸素を真空炭素脱酸し，生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し，Ｎ２を排出」するのに対して，甲１発明では，「溶製原料」に，「少量の黒鉛を配合し，真空高周波誘導溶解で３０分間処理」するものの，「酸素を真空炭素脱酸し，生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し，Ｎ２を排出」するものであるかどうか不明である点。
・相違点２’
　本件発明１では，真空溶解炉が「リークアップレートを調整した」ものであり，「真空溶解炉の内部を真空引きしつつ」溶鋼中にＣを添加するのに対して，甲１発明では，真空高周波誘導溶解に用いる炉が「リークアップレートを調整した」ものであるかどうか不明であり，真空高周波誘導溶解に用いる炉の「内部を真空引きしつつ」溶製原料に少量の黒鉛を配合するかどうか不明である点。
・相違点３
　本件発明１では，真空溶解炉において，「析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させ」て一次鋼塊を得るのに対して，甲１発明では，「溶製原料」に，「少量の黒鉛を配合し，真空高周波誘導溶解で３０分間処理」するものの，「析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させ」て鋼塊を得るものであるかどうか不明である点。
・相違点４
　本件発明１は，「消耗電極による真空再溶解法によって」マルエージング鋼を製造する方法であって，真空溶解炉において得られた「一次鋼塊から前記消耗電極を形成し，前記真空溶解炉よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得る」ものであるのに対して，甲１発明は，マルエージング鋼の鋼塊の製造方法ではあるものの，「消耗電極による真空再溶解法によって」製造する方法ではなく，鋼塊「から前記消耗電極を形成し，前記真空溶解炉よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得る」ものではない点。
　イ　相違点３及び４の検討
　事案に鑑み，相違点３及び４についてまとめて検討する。
（ア）ａ　本件発明１は，消耗電極による真空再溶解法によって少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法に関するものである。
　ｂ　本件明細書には，背景技術について，マルエージング鋼においては，粗大な非金属介在物が疲労破壊の起点となり得るため，このような介在物を低減し得る消耗電極を用いた真空再溶解法が多く採用されているところ，特に，Ｔｉを含有するマルエージング鋼では，角張った形状のＴｉＮ結晶粒が形成，成長されやすく，より疲労強度の低下に敏感であるため，真空再溶解法におけるＴｉＮの微細化方法が検討されていること（【０００３】），そのような真空再溶解法におけるＴｉＮの微細化方法として，一次溶解において，溶鋼中にＭｇＯやＺｒ酸化物を分散形成させ，これらが生成核となって窒化物や炭窒化物が微細化されて析出した消耗電極を用いる方法が知られているが（【０００４】〜【０００６】），このような方法により得られるＴｉ含有マルエージング鋼中のＴｉＮの粒径に，ばらつきがあること（【００１１】）が記載されている。
　ｃ　本件発明１は，このような背景技術を踏まえ，ＴｉＮの粒径を小さくして高い疲労強度を達成し得るＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法を提供することを課題とするものである（【０００３】，【０００９】，【００１０】）。
　ｄ　本件発明１は，このような課題を解決するために，「真空溶解炉」において得られた「一次鋼塊から前記消耗電極を形成し」，「真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得る」という，「消耗電極による真空再溶解法によって少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法」において，ＴｉＮの微細化方法として，「析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させた一次鋼塊」から形成した「消耗電極」を用いる方法を採用することを前提とするものであって，ＴｉＮの粒径のばらつきを抑えるために，溶鋼中のＮ量を減じるための手段として，「リークアップレートを調整した真空溶解炉の内部を真空引き」すること，「溶鋼中にＣを添加して酸素を真空炭素脱酸し，生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し，Ｎ２を排出」すること，真空アーク溶解炉を「前記真空溶解炉よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させ」ること，からなる各手段を採用することにより，溶鋼中のＮ量を減じるものである。
　そして，それにより，一次溶解で得られる消耗電極に含まれるＴｉＮの大きさを，その後の該消耗電極を用いた二次溶解において溶融させ得る程度に小さくすることが可能となり，二次溶解においてＴｉＮを再析出させても，これを大きく成長させないことが可能となるため，マルエージング鋼中のＴｉＮの粒径のばらつきを抑え，ＴｉＮの粒径を小さくして高い疲労強度を達成し得るという効果を奏するものである（【００１１】〜【００１３】，【００１５】，【００１６】）。
（イ）ａ　一方，甲１発明は，マルエージング鋼の鋼塊の製造方法に関するものである。
　ｂ　甲１には，マルエージング鋼のスクラップをマルエージング鋼の溶製原料として再利用する従来の方法について，マルエージング鋼は，酸化物，窒化物等の非金属介在物によってその特性が著しく損なわれる（２頁左上欄１５〜２０行）ことから，溶製原料を真空下で溶解処理することにより，溶鋼中の炭素と酸素を一酸化炭素に変換して系外に除去するとともに，このときに発生する一酸化炭素ガスの気泡によって溶解窒素を同時に除去すること（２頁左下欄１０〜１７行），スクラップをマルエージング鋼の溶製原料として再利用しようとして，溶製原料中にマルエージング鋼スクラップを配合すると，原料中の酸素がスクラップ中に含まれるチタン及びアルミニウム（何れも酸素との親和力が大）と反応して酸化物を生成するため，真空溶解処理をしても一酸化炭素ガスが十分に発生せず，溶解窒素も除去できなくなること（２頁左下欄６〜１０行，左下欄１７行〜右下欄３行）が記載されている。
　ｃ　甲１に係る発明（請求項１）は，このような事情に着目し，鋼塊切捨部のように炭素や窒素が濃縮状態で混入しているおそれのあるマルエージング鋼スクラップでも支障なく再利用でき，しかも切削油等の付層したスクラップでもそのまま便用でき且つ成分調整も容易に実施し得るような技術を確立することを課題とするものである（３頁左上欄１０〜１６行）。
　ｄ　甲１に係る発明は，このような課題を解決するために，マルエージング鋼スクラップの再利用法において，マルエージング鋼スクラップを電弧炉又は誘導溶解炉で溶解し，酸素ガスを吹込んでスクラップ中のチタンとアルミニウムを酸化除去するとともに，溶鋼中の溶解酸素量を所定量とし，これを真空誘導溶解炉で真空溶解して，溶鋼中の炭素を酸素と反応させて一酸化炭素として除去するとともに溶解窒素を除去し，鋼中の炭素及び窒素を所定量以下に減ずる，とするものであり，それにより，スクラップ中の非金属不純物を可及的に減じて物理的諸特性を確保し，また，スクラップ中のチタンとアルミニウムを予備処理で除去することにより，真空溶解処理後の成分調整を簡素化し得るという効果を奏するものである（請求項１，３頁左上欄１７行〜右上欄１１行）。
　甲１発明は，上記の甲１に係る発明の具体例である実施例２に基づいて認定したものであり，マルエージング鋼スクラップに対して所定の処理を施すことにより得られた鋼浴中に酸素ガスを吹込んで，アルミニウム及びチタンの酸化除去及び酸素の溶解を行ない，また，得られた溶製原料に少量の黒鉛を配合し，真空高周波誘導溶解で３０分間処理し，炭素，窒素等の不純物含量の極めて少ない鋼塊を得るというものである。
（ウ）ａ　上記（ア），（イ）のとおり，本件発明１と甲１発明とは，いずれも，少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法において，真空溶解炉において溶鋼中にＣを添加して，生成するＣＯによりＮ２を排出することにより，溶鋼中のＮ量を減じる点において共通するものである。
　しかしながら，本件発明１が，ＴｉＮの粒径を小さくして高い疲労強度を達成し得るＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法を提供することを課題とするのに対して，甲１発明は，各種のマルエージング鋼スクラップを再利用でき且つ成分調整も容易に実施し得るような技術を確立することを課題とするものであり，両者は，その解決しようとする課題が異なるものである。
　また，本件発明１は，上記（ア）のとおり，「真空溶解炉」において得られた「一次鋼塊から前記消耗電極を形成し」，「真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得る」という，「消耗電極による真空再溶解法によって少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法」において，ＴｉＮの微細化方法として，「析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させた一次鋼塊」から形成した「消耗電極」を用いる方法を採用することを前提とするものであって，ＴｉＮの粒径のばらつきを抑えるために，溶鋼中のＮ量を減じるものである。
　これに対して，甲１発明は，マルエージング鋼スクラップを再利用するマルエージング鋼の鋼塊の製造方法において，マルエージング鋼の物理的諸特性を確保するために，（当該特性を損なう原因となる非金属介在物を構成する）窒素を減ずるものにすぎず，両者は，同じくＮ量を減じるといっても，その技術的意義が異なるものである。
　ｂ　甲１には，マルエージング鋼は，酸化物，窒化物等の非金属介在物によってその特性が著しく損なわれること（２頁左上欄１５〜２０行），甲１に係る発明の処理によって，スクラップ中の非金属不純物を可及的に減じて物理的諸特性を確保できること（３頁左上欄１７行〜右上欄１１行）が記載されている。
　しかしながら，甲１には，Ｔｉ含有マルエージング鋼において，ＴｉＮの粒径を小さくして高い疲労強度を達成することについては，何ら記載されておらず，また，「真空溶解炉」において得られた「一次鋼塊から前記消耗電極を形成し」，「真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得る」という，「消耗電極による真空再溶解法によって少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法」において，ＴｉＮの微細化方法として，「析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させた一次鋼塊」から形成した「消耗電極」を用いる方法を採用することについても，何ら記載されていない。
　ｃ　以上によれば，甲１発明において，溶製原料に少量の黒鉛を配合し，真空高周波誘導溶解で３０分間処理し，所定の鋼塊を得る際に，「析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させ」ること，また，得られた鋼塊「から前記消耗電極を形成し，前記真空溶解炉よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得る」という，「消耗電極による真空再溶解法によって」マルエージング鋼を製造することは，いずれも，甲１の記載から動機付けられるとはいえない。
（エ）ａ　甲３には，溶鋼中に混濁する酸化物の組成をＭｇＯ主体とするに十分な量のＭｇを有する溶湯に調整するＭｇ酸化物形成工程を一次溶解とし，その後，凝固させ，該Ｍｇ酸化物形成工程である一次溶解時よりも雰囲気の真空度を減圧として再溶解し，溶湯中のＭｇ酸化物をＭｇと酸素に解離させ，Ｍｇ含有量をＭｇ酸化物形成工程の５０％以下とする解離工程を経る，鋼塊の製造方法（請求の範囲の請求項１，２）について記載されている。
　ｂ　また，甲３には，マルエージング鋼について，マルエージング鋼は，大型の非金属介在物が存在すると，これを起点とした疲労破壌を生じるため，特に高サイクル疲労破壌を生じさせないためには，非金属介在物を微細に分散させる必要があること（１頁２７行〜２頁２行），Ｔｉを含有するマルエージング鋼は，鋼塊中にＴｉＮが存在するが，ＴｉＮは形状が矩形で応力集中が生じやすいことから，酸化物よりも高サイクル疲労破壌に対する感受性が高いため，素材中のＴｉＮは，概ね１０μｍ以下とする必要があること（９頁４〜８行）が記載されている。
　ｃ　さらに，甲３には，上記ａの鋼塊の製造方法について，解離工程としてＶＡＲ（真空アーク再溶解）等の再溶解を適用する場合は，成分中にＴｉ等の窒化物形成元素を含むマルエージング鋼等の鋼塊に対し，窒化物の粗大化防止効果を得ることができること（６頁２０〜２７行），上記ａの鋼塊の製造方法では，Ｍｇ合金を添加後，凝固までの間に，窒化物の晶出又は析出が生じるが，一次溶解の鋼塊中の窒化物は，ＭｇＯを析出核として周囲にＴｉＮが取り巻いた窒化物−ＭｇＯ複合体の形態となり，再溶解時にＭｇＯ主体の酸化物がＭｇと酸素に解離するため，窒化物−ＭｇＯ複合体は，ＭｇＯ部分が消失することにより細かく分解し，窒化物を溶鋼中に完全に溶融させることができ，それにより，粗大な窒化物が存在しない鋼塊を得ることができること（６頁２８行〜７頁１０行）が記載されている。
　ｄ　そして，甲３には，上記ａの鋼塊の製造方法の具体例である実施例１として，真空度１３．３ｋＰａのＶＩＭ（真空誘導溶解）において，溶鋼中にＭｇの添加を行い，その後，凝固させ，表１に示されるＴｉ，Ｍｇ等の成分を有するマルエージング鋼からなる消耗電極を製造し，当該消耗電極を真空度１．３ＰａのＶＡＲ（真空アーク再溶解）を用いて再溶解し，鋼塊を製造したこと（１３頁１〜１６行）が記載されている。
　ここで，上記実施例１における鋼塊の製造方法は，上記ａ，ｃで指摘した甲３の記載を踏まえると，本件発明１における，「真空溶解炉」において，「析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させた一次鋼塊から前記消耗電極を形成し，前記真空溶解炉よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得る」という，「消耗電極による真空再溶解法によって少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法」に相当するといえる。
　ｅ　以上ａ〜ｄのとおり，甲３には，Ｔｉを含有するマルエージング鋼において，高サイクル疲労破壌を生じさせないために，形状が矩形で応力集中が生じやすいＴｉＮを微細に分散させる必要があること，また，そのための鋼塊の製造方法として，相違点３及び４に係る本件発明１の構成を備えたものが記載されているといえる。
　しかしながら，上記（ウ）のとおり，甲１には，Ｔｉ含有マルエージング鋼において，ＴｉＮの粒径を小さくして高い疲労強度を達成することについては，何ら記載されていないから，甲１発明は，ＴｉＮの粒径を小さくして高い疲労強度を達成することを意図するものとはいえず，このような甲１発明において，甲３に記載される上記事項を適用する動機付けがあるとはいえない。
（オ）ａ　甲４には，スクラップ材料を用いたマルエージング鋼の製造方法であって，一部または全部をスクラップ材料としたマルエージング鋼の溶解原料を，酸化雰囲気中にて孤光式電気炉で溶解して溶鋼とし，該溶鋼を真空誘導加熱炉に受け，真空誘導加熱炉にて真空精錬を行い，且つ前記真空精錬の途中，真空精錬前，真空精錬後の何れかにおいて成分調整を行い，窒素が所定量以下のマルエージング鋼塊とし，得られたマルエージング鋼塊を電極としてさらに真空アーク再溶解する，マルエージング鋼の製造方法（請求項１，２，４）について記載されている。
　ｂ　また，甲４には，マルエージング鋼について，マルエージング鋼を自動車の無段変速機用部品に用いる場合，マルエージング鋼中の介在物が問題とされるため，介在物を微細とする工夫がなされていること（【０００２】）が記載されている。
　そして，甲４には，上記のマルエージング鋼の製造方法の具体例である実施例として，溶解原料の全部をマルエージング鋼の場内スクラップ材料とし，大気中にて孤光式電気炉で溶解して溶鋼とし，その溶鋼を真空誘導加熱炉に受け，真空誘導加熱炉にて真空精錬を行って低窒素化した後に，Ａｌ，Ｔｉ添加を含む成分調整を行い，鋳造して鋼塊Ａを作製し，上記の鋼塊Ａを用いて電極に加工し，真空アーク再溶解を行ったこと（【００１３】，【００１７】）が記載されている。
　ｃ　ここで，上記実施例におけるマルエージング鋼の製造方法は，本件発明１における，「真空溶解炉」において得られた「一次鋼塊から前記消耗電極を形成し」，「真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得る」という，「消耗電極による真空再溶解法によって少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法」に相当するといえる。
　しかしながら，甲４には，「真空アーク溶解炉」を「前記真空溶解炉よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた」ものとすることについては記載されておらず，また，「真空溶解炉」において，「析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させ」ることについては，何ら記載されていない。
　ｄ　そうすると，甲１発明において，溶製原料に少量の黒鉛を配合し，真空高周波誘導溶解で３０分間処理し，所定の鋼塊を得る際に，「析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させ」ること，また，得られた鋼塊「から前記消耗電極を形成し，前記真空溶解炉よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得る」という，「消耗電極による真空再溶解法によって」マルエージング鋼を製造することは，いずれも，甲４の記載から動機付けられるとはいえない。
（カ）そして，本件発明１は，上記（ア）のとおり，マルエージング鋼中のＴｉＮの粒径のばらつきを抑え，ＴｉＮの粒径を小さくして高い疲労強度を達成し得るという，当業者が予測することができない格別顕著な効果を奏するものである。
（キ）そうすると，甲１発明において，溶製原料に少量の黒鉛を配合し，真空高周波誘導溶解で３０分間処理し，所定の鋼塊を得る際に，「析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させ」ること，また，得られた鋼塊「から前記消耗電極を形成し，前記真空溶解炉よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得る」という，「消耗電極による真空再溶解法によって」マルエージング鋼を製造することは，当業者が容易に想到することができたということはできない。
　ウ　小括
　したがって，相違点１’及び２’について検討するまでもなく，本件発明１は，甲１に記載された発明並びに甲３及び４に記載された事項に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（２）本件発明２について
　本件発明２は，本件発明１を引用するものであるが，上記（１）で述べたとおり，本件発明１が，甲１に記載された発明並びに甲３及び４に記載された事項に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上，本件発明２についても同様に，甲１に記載された発明並びに甲３及び４に記載された事項に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（３）まとめ
　以上のとおり，本件発明１及び２は，甲１に記載された発明並びに甲３及び４に記載された事項に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　したがって，申立理由４−１（進歩性）によっては，本件特許の請求項１及び２に係る特許を取り消すことはできない。
３　申立理由４−２（進歩性）
（１）甲２に記載された発明
　甲２の記載（請求項１，【００１１】，【００１４】，【００１５】，【００１７】，【００３０】，表１）によれば，特に，請求項１，【００３０】，表１の実施例１に着目すると，甲２には，以下の発明が記載されていると認められる。
「質量％で，Ｃ：０．００４％，Ｎｉ：１８．７％，Ｍｏ：５．０％，Ｃｏ：９．４％，Ａｌ：０．１３％，Ｔｉ：０．４６％，Ｎ：０．０００５％，Ｏ：０．０００５％，Ｚｒ：０．００５％，残部Ｆｅ及び不可避的不純物の化学組成の鋼１５０ｋｇを高周波真空誘導炉にて溶解し，鋳造して鋼塊を得，これを２次溶解用の電極とし，この電極のトップ側２０ｍｍ及びボトム側２０ｍｍを切断して除去し，また表層を２．５ｍｍ皮削りして除去し，このようにして整備した電極を用い，真空アーク再溶解を行って電極を溶解し，続いて鋳造を行って２次溶解後のインゴットを得る，疲労特性に優れたマルエージング鋼の製造方法。」（以下，「甲２発明」という。）
（２）本件発明１について
　ア　対比
　本件発明１と甲２発明とを対比する。
　甲２発明における「高周波真空誘導炉」，「鋼塊」，「２次溶解用の電極」，「真空アーク再溶解」を行う炉，「２次溶解後のインゴット」は，それぞれ，本件発明１における「真空溶解炉」，「一次鋼塊」，「消耗電極」，「真空アーク溶解炉」，「二次鋼塊」に相当する。
　甲２発明において，所定の「化学組成の鋼１５０ｋｇを高周波真空誘導炉にて溶解し，鋳造して鋼塊を得，これを２次溶解用の電極とし」，所定の方法により「整備した電極を用い，真空アーク再溶解を行って電極を溶解し，続いて鋳造を行って２次溶解後のインゴットを得る」ことによってマルエージング鋼を製造することは，本件発明１において，「真空溶解炉」において得られた「一次鋼塊から前記消耗電極を形成し」，「真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得る」，という「消耗電極による真空再溶解法によって」マルエージング鋼を製造することに相当する。
　甲２発明における「疲労特性に優れたマルエージング鋼の製造方法」は，製造するマルエージング鋼が「Ｔｉ：０．４６％」を含有するものであるから，本件発明１における「少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法」に相当する。
　以上によれば，本件発明１と甲２発明とは，
「消耗電極による真空再溶解法によって少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法であって，
　真空溶解炉において得られた一次鋼塊から前記消耗電極を形成し，真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得る，Ｔｉ含有マルエージング鋼の製造方法。」
の点で一致し，以下の点で相違する。
・相違点５
　本件発明１では，真空溶解炉において，「溶鋼中にＣを添加して酸素を真空炭素脱酸し，生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し，Ｎ２を排出」するのに対して，甲２発明では，マルエージング鋼は「Ｃ：０．００４％」を含有するものの，高周波真空誘導炉において，「溶鋼中にＣを添加して酸素を真空炭素脱酸し，生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し，Ｎ２を排出」するものではない点。
・相違点６
　本件発明１では，真空溶解炉が「リークアップレートを調整した」ものであって，「真空溶解炉の内部を真空引き」するものであるのに対して，甲２発明では，高周波真空誘導炉が「リークアップレートを調整した」ものであるかどうか不明であり，高周波真空誘導炉の「内部を真空引き」するものであるかどうか不明である点。
・相違点７
　本件発明１では，真空溶解炉において，「析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させ」て一次鋼塊を得るのに対して，甲２発明では，所定の「化学組成の鋼１５０ｋｇを高周波真空誘導炉にて溶解し，鋳造して鋼塊を得」るものの，「析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させ」て鋼塊を得るものであるかどうか不明である点。
・相違点８
　本件発明１では，真空アーク溶解炉が，「前記真空溶解炉よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた」ものであるのに対して，甲２発明では，真空アーク再溶解を行う炉が，高周波真空誘導炉「よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた」ものであるかどうか不明である点。
　イ　相違点５の検討
　甲２発明におけるマルエージング鋼は，「Ｃ：０．００４％」を含有するものの，高周波真空誘導炉において，「溶鋼中にＣを添加して酸素を真空炭素脱酸し，生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し，Ｎ２を排出」するものではない
　甲２には，高周波真空誘導炉において，「溶鋼中にＣを添加して酸素を真空炭素脱酸し，生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し，Ｎ２を排出」することについては，記載も示唆もない。
　そうすると，甲２発明において，高周波真空誘導炉において，「溶鋼中にＣを添加して酸素を真空炭素脱酸し，生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し，Ｎ２を排出」することは，当業者が容易に想到することができたということはできない。
　ウ　相違点８の検討
　甲２発明における真空アーク再溶解を行う炉が，高周波真空誘導炉「よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた」ものであるかどうかは，不明である。
　甲２には，真空アーク再溶解を行う炉が，高周波真空誘導炉「よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた」ものとすることについては，記載も示唆もない。
　そうすると，甲２発明において，真空アーク再溶解を行う炉を，高周波真空誘導炉「よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた」ものとすることは，当業者が容易に想到することができたということはできない。
　エ　小括
　したがって，相違点６及び７について検討するまでもなく，本件発明１は，甲２に記載された発明に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（３）本件発明２について
　本件発明２は，本件発明１を引用するものであるが，上記（２）で述べたとおり，本件発明１が，甲２に記載された発明に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない以上，本件発明２についても同様に，甲２に記載された発明に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（４）まとめ
　以上のとおり，本件発明１及び２は，甲２に記載された発明に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
　したがって，申立理由４−２（進歩性）によっては，本件特許の請求項１及び２に係る特許を取り消すことはできない。
４　申立理由３（サポート要件）
（１）申立人は，本件発明１〜３の課題は，「ＴｉＮの粒径を小さくして高い疲労強度を達成し得るＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法を提供すること」（本件明細書【００１０】）といえるが，このうち，「高い疲労強度を達成」することについては，実施例等でその効果が得られることが全く実証されていないばかりか，本件明細書中に高い疲労強度が得られることについて具体的な記述が何ら示されていないから，本件発明１〜３が，「高い疲労強度を達成」するという課題が解決できるのか，本件明細書の発明の詳細な説明の記載によって裏付けられていないため，本件発明１〜３は，本件明細書の発明の詳細な説明に記載したものではないと主張する。
　しかしながら，本件明細書には，背景技術について，マルエージング鋼においては，粗大な非金属介在物が疲労破壊の起点となり得るため，このような介在物を低減し得る消耗電極を用いた真空再溶解法が多く採用されているところ，特に，Ｔｉを含有するマルエージング鋼では，角張った形状のＴｉＮ結晶粒が形成，成長されやすく，より疲労強度の低下に敏感であるため，真空再溶解法におけるＴｉＮの微細化方法が検討されていること（【０００３】），また，そのような真空再溶解法におけるＴｉＮの微細化方法として，一次溶解において，溶鋼中にＭｇＯやＺｒ酸化物を分散形成させ，これらが生成核となって窒化物や炭窒化物が微細化されて析出した消耗電極を用いる方法が知られていること（【０００４】〜【０００６】）が記載されている。
　そうすると，本件明細書の上記記載及び本件特許の出願時の技術常識（本件明細書に記載される特許文献１，２，非特許文献１等を参照）を考慮すれば，当業者であれば，Ｔｉ含有マルエージング鋼において，ＴｉＮを微細化すれば，高い疲労強度を達成できること（すなわち，本件発明１〜３の課題が解決できること）が理解できるといえる。
　そして，本件明細書には，実施例及び比較例として，本件発明１に係るＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法によって製造したＴｉ含有マルエージング鋼において，ＴｉＮの粒径を測定したことが記載されているが（【００３７】〜【００４０】，図２，図４），これら実施例及び比較例のいずれについても，ＴｉＮの粒径が一定程度は小さくなっていることが示されている。
　そうすると，当業者であれば，本件発明１に係るＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法によって製造したＴｉ含有マルエージング鋼においては，ＴｉＮの粒径の程度に応じた程度には，高い疲労強度を達成できること（すなわち，本件発明１〜３の課題が解決できること）が理解できる。
　以上によれば，本件明細書において高い疲労強度を達成することについて実証されていないとしても，そうであるからといって，本件発明１〜３がサポート要件に適合するものではないなどということはできない。
　よって，申立人の主張は採用できない。
（２）申立人は，本件明細書の【００３８】の記載によれば，図２で示された組成及び図４で示された溶解条件以外は，実施例と比較例のマルエージング鋼は，共通の条件で製造されたものであるから，比較例１，２の製造方法は，本件発明１の製造方法と一致することになるため，本件発明１〜３は，課題を解決できない実施態様を含むものであると主張する。
　また，申立人は，一次溶解におけるリークアップレートと到達真空度，二次溶解におけるリークアップレートと到達真空度が何ら限定されていない本件発明１〜３は，サポート要件に適合するものではないと主張する。
　確かに，比較例１，２は，「実施例」ではなく，「比較例」として本件明細書に記載されている。そして，本件明細書の【００３９】には，「比較例１及び２においては，二次溶解のＬＵＲが目標値より高く，その結果，ＴｉＮの粒径が目標値である７．０μｍを越えてしまった。」との記載があり，この記載によれば，ＴｉＮの粒径が目標値である７．０μｍを越えている点で，比較例１，２は，「比較例」とされたものと解される。
　しかしながら，本件発明１〜３の課題は，「ＴｉＮの粒径を小さくして高い疲労強度を達成し得るＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法を提供すること」（本件明細書【００１０】）であり，ＴｉＮの粒径を目標値である７．０μｍ以下とすること自体は，本件発明１〜３の課題であるとはいえない（７．０μｍ以下という目標値は，具体例である実施例及び比較例において，一つの目安として設定されたものと解される。）。
　そして，上記（１）で述べたとおり，本件明細書には，本件発明１に係るＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法によって製造したＴｉ含有マルエージング鋼においては，実施例及び比較例のいずれについても，ＴｉＮの粒径が一定程度は小さくなっていることが示されていることから，当業者であれば，上記のＴｉ含有マルエージング鋼においては，ＴｉＮの粒径の程度に応じた程度には，高い疲労強度を達成できること（すなわち，本件発明１〜３の課題が解決できること）が理解できる。
　また，このことは，本件発明１〜３において，一次溶解におけるリークアップレートと到達真空度，二次溶解におけるリークアップレートと到達真空度について，その具体的な条件が限定されていないとしても，変わるものではない。
　以上によれば，本件発明１〜３が課題を解決できない実施態様を含むものとはいないから，申立人の主張はいずれも採用できない。
　なお，本件明細書の実施例及び比較例については，一次溶解におけるリークアップレートと到達真空度，二次溶解におけるリークアップレートと到達真空度の各条件に着目して，本件発明１〜３におけるより好ましい条件を検討したものと解される。そして，比較例１，２は，二次溶解におけるリークアップレートが高いほど，ＴｉＮの粒径が大きくなることを示すものであるが，このような比較例１，２が本件明細書に記載されていること自体は，本件発明１〜３のサポート要件の適合性についての判断を左右するものではない。
（３）したがって，申立理由３（サポート要件）によっては，本件特許の請求項１〜３に係る特許を取り消すことはできない。
５　申立理由１（実施可能要件）
（１）申立人は，上記４（１）の主張と同様に，本件発明１〜３の課題は，「ＴｉＮの粒径を小さくして高い疲労強度を達成し得るＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法を提供すること」（本件明細書【００１０】）といえるが，このうち，「高い疲労強度を達成」することについては，実施例等でその効果が得られることが全く実証されていないばかりか，本件明細書中に高い疲労強度が得られることについて具体的な記述が何ら示されていないから，本件発明１〜３が，上記課題が解決できるものであるのか不明であるため，本件明細書の発明の詳細な説明の記載は，本件発明１〜３について，当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものとはいえないと主張する。
　しかしながら，上記４（１）で述べたとおり，当業者であれば，本件発明１に係るＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法によって製造したＴｉ含有マルエージング鋼においては，ＴｉＮの粒径の程度に応じた程度には，高い疲労強度を達成できること（すなわち，本件発明１〜３の課題が解決できること）が理解できる。
　よって，申立人の主張は採用できない。
（２）申立人は，本件発明２では，Ｍｇを添加して酸化物及び／又は窒化物を与える点を発明特定事項としているが，本件明細書には，Ｍｇを添加した具体例については何ら開示されていないから，Ｍｇを添加することによって，ＴｉＮの粒径をどの程度まで小さくできるのか，また，これによって，本件発明２及び３の課題が解決されるのかは，不明であるため，本件明細書の発明の詳細な説明の記載は，本件発明２及び３について，当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものとはいえないと主張する。
　しかしながら，本件明細書には，上記４（１）で指摘したとおり，消耗電極を用いた真空再溶解法におけるＴｉＮの微細化方法として，一次溶解において，溶鋼中にＭｇＯやＺｒ酸化物を分散形成させ，これらが生成核となって窒化物や炭窒化物が微細化されて析出した消耗電極を用いる方法が知られていることが記載されている。
　そうすると，本件明細書の上記記載及び本件特許の出願時の技術常識（本件明細書に記載される特許文献１，非特許文献１等を参照）を考慮すれば，当業者であれば，Ｍｇを添加することによって，ＴｉＮの粒径をどの程度まで小さくできるのかについて理解できるといえる。そして，ＴｉＮを微細化すれば，高い疲労強度を達成できること（すなわち，本件発明２及び３の課題が解決できること）は，上記４（１）で述べたとおりである。
　よって，申立人の主張は採用できない。
（３）したがって，申立理由１（実施可能要件）によっては，本件特許の請求項１〜３に係る特許を取り消すことはできない。
６　申立理由２（明確性要件）
（１）請求項１〜３の記載に不明確なところはなく，その記載の意味は明確であるから，本件発明１〜３は明確である。
（２）申立人は，上記４（１）の主張に関連して，仮に，ＴｉＮの粒径が小さいことで高い疲労強度が達成されるのであれば，本件発明１〜３の課題を解決する上で，ＴｉＮの粒径は，発明特定事項として明確に記載されるべきところ，請求項１〜３の記載では，得られるＴｉ含有マルエージング鋼におけるＴｉＮの粒径が明確でないと主張する。
　しかしながら，請求項１〜３において，ＴｉＮの粒径が記載されていないとしても，本件発明１〜３が明確であることは，上記（１）のとおりである。
　また，請求項１〜３において，ＴｉＮの粒径が記載されていないとしても，上記４（１）で述べたとおり，当業者であれば，本件発明１に係るＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法によって製造したＴｉ含有マルエージング鋼においては，ＴｉＮの粒径の程度に応じた程度には，高い疲労強度を達成できること（すなわち，本件発明１〜３の課題が解決できること）が理解できる。
　よって，申立人の主張は採用できない。
（３）申立人は，本件明細書の【００４０】の記載によれば，一次溶解のリークアップレートと到達真空度，二次溶解のより低いリークアップレートとより高い到達真空度は，いずれも，本件発明１〜３の課題を解決する上では，必須の製造条件といえるが，一次溶解の到達真空度の製造条件，二次溶解のより低いリークアップレートの製造条件については，請求項１〜３に発明特定事項として明確に記載されているとはいえないと主張する。
　しかしながら，請求項１〜３において，一次溶解の到達真空度の製造条件，二次溶解のより低いリークアップレートの製造条件について記載されていないとしても，本件発明１〜３が明確であることは，上記（１）のとおりである。
　また，請求項１〜３において，一次溶解の到達真空度の製造条件，二次溶解のより低いリークアップレートの製造条件について記載されていないとしても，上記４（１）で述べたとおり，当業者であれば，本件発明１に係るＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法によって製造したＴｉ含有マルエージング鋼においては，ＴｉＮの粒径の程度に応じた程度には，高い疲労強度を達成できること（すなわち，本件発明１〜３の課題が解決できること）が理解できる。
　よって，申立人の主張は採用できない。
（４）したがって，申立理由２（明確性要件）によっては，本件特許の請求項１〜３に係る特許を取り消すことはできない。
第６　むすび
　以上のとおり，本件発明４は，甲１に記載された発明であり，特許法２９条１項３号に該当し，特許を受けることができないものであるか，甲１に記載された発明に基いて，当業者が容易に発明をすることができたものであり，同法２９条２項の規定により特許を受けることができないものであるから，本件特許の請求項４に係る特許は，同法１１３条２号に該当し，取り消すべきものである。
　また，特許異議申立書に記載した特許異議の申立ての理由によっては，本件特許の請求項１〜３に係る特許を取り消すことはできない。また，他に本件特許の請求項１〜３に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって，結論のとおり決定する。
【異議決定日】
令和３年１月１８日（２０２１．１．１８）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　消耗電極による真空再溶解法によって少なくともＴｉを含むマルエージング鋼を製造する方法であって、
　リークアップレートを調整した真空溶解炉の内部を真空引きしつつ溶鋼中にＣを添加して酸素を真空炭素脱酸し、生成するＣＯによるＮ２の随伴排出を誘導攪拌によって促進し、Ｎ２を排出し析出核として前記溶鋼中に酸化物及び／又は窒化物を析出させ凝固時に前記析出核を包囲してＴｉＮを析出させた一次鋼塊から前記消耗電極を形成し、前記真空溶解炉よりも高い真空度に維持してＮ２を排出させた真空アーク溶解炉内において前記消耗電極に通電し二次鋼塊を得ることを特徴とするＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法。
　【請求項２】
　Ｍｇ及び／又はＺｒを添加して前記酸化物及び／又は窒化物を与えることを特徴とする請求項１記載のＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法。
　【請求項３】
　前記真空溶解炉のるつぼは出鋼後に減圧雰囲気及び／又は窒素ガスを除く不活性ガス雰囲気で温度を降下させることを特徴とする請求項１又は２に記載のＴｉ含有マルエージング鋼の製造方法。
　【請求項４】
　少なくともＴｉを含むマルエージング鋼用プリフォームの製造方法であって、
　
リークアップレートを調整した
の内部を真空引きしつつ