(57)【要約】【課題】少なくとも入側の開口が封印されているシール部材の剥がし忘れを、本構成を有しない場合に比べて、迅速かつ確実に検知する。【解決手段】トナー濃度調整用の基準画像の濃度を監視して、前記基準画像が予め定められた第１のしきい値よりも薄い場合にトナーを強制的に供給し、第２のしきい値より薄くなった時点でトナーの供給を停止する。併せて、第３のしきい値より薄い場合に、主として輸送時の現像剤漏出防止用として貼り付けられたシール部材の有無を判別する。【選択図】図３
2010210763.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め定められた画像形成周期毎に形成される基準画像の濃度を監視して、必要に応じて強制的に、現像装置に設けられたトナー供給口を介してトナーを供給する強制供給手段と、
前記強制供給手段による強制トナー供給が不要の場合に、当該強制トナー供給が必要となる基準画像の濃度よりも濃い値で前記基準画像の濃度を監視して、少なくともトナー供給口に貼り付けられたシール部材の有無を判別する判別手段と、
を有するシール部材検知装置。
【請求項２】
予め定められた画像形成周期毎に形成される基準画像の濃度を対象として、第１のしきい値との比較の結果、前記基準画像が薄い場合に、強制的に現像装置に設けられたトナー供給口を介してトナーを供給し、前記トナーを強制的に供給した後に形成した基準画像の濃度を対象として、前記第１のしきい値よりも薄い値の第２のしきい値との比較の結果、前記基準画像が薄くなった時点で、前記強制的な前記トナーの供給を停止する強制供給制御手段と、
前記強制供給制御手段において、前記基準画像の濃度が、前記第１のしきい値の濃度と比較して濃い場合に実行され、前記基準画像の濃度と、前記第１のしきい値よりも濃い値の第３のしきい値との比較に基づいて、前記トナー供給口に、主として輸送時の現像剤漏出防止用として貼り付けられたシール部材の有無を判別する判別手段と、
を有するシール部材検知装置。
【請求項３】
前記現像装置が予め定められた処理量以下の画像形成処理を実施したことを条件に、前記基準画像の濃度と第３のしきい値との比較に基づくシール部材検知を実行する請求項２記載のシール部材検知装置。
【請求項４】
前記基準画像の濃度が第３のしきい値よりも薄い場合に、
画像処理量に対するトナーの強制供給量の比率が上限を超える第１の条件、画像濃度が下限値よりも薄くなる第２の条件、画像形成処理プロセスに関する画像形成条件の設定値が上限値よりも大きくなる第３の条件の内少なくとも何れか１つが成立したとき、或いは第１の条件、第２の条件、第３の条件の全ての条件が成立したとき、前記トナー供給口にシール部材が貼り付けられていると判定する請求項２又は請求項３記載のシール部材検知装置。
【請求項５】
請求項１〜請求項４の何れか１項記載のシール部材検知装置を、
トナーとキャリアによって生成された二成分現像剤が予め定められた比率で充填された充填部と、前記充填部を被覆すると共に現像処理に基づいて現像剤を現像剤担持体へ送出するための現像剤送出口並びに前記トナー供給口が設けられた筐体と、前記現像剤送出口及びトナー供給口のそれぞれに主として輸送時の現像剤漏出防止用として貼り付けられたシール部材と、を備えた現像装置のシール部材の剥がし忘れの検知手段として適用する画像形成装置。
【請求項６】
コンピュータを、請求項１〜請求項４の何れか１項記載のシール部材検知装置として機能させるためのシール部材検知プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シール部材検知装置、画像形成装置及びシール部材検知プログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置において、感光体ドラムに形成した静電潜像を、トナーとキャリアで生成された二成分現像剤現像を用いて現像する場合、現像装置にはトナーとキャリアとが予め定められた比率で充填されている。この現像装置は、画像形成装置に対して着脱可能となっている。
【０００３】
現像装置には、現像によって消費される主としてトナーの補充を受けるためのトナー供給口と、二成分現像剤を、感光体ドラムと対峙する現像ロールへ送出する現像剤送出口とが設けられているが、画像形成装置本体の出荷時や、現像装置単体での輸送時では、前記トナー供給口及び現像剤送出口には、それぞれシール部材が貼り付けられている。
【０００４】
このシール部材は、オペレータ（ユーザー或いは設置管理者等）が、画像形成装置の設置後、現像装置の装填直前に、現像装置から引き剥がされる。シール部材を引き剥がすことで、現像装置は、トナー供給口からはトナーの供給を受け、並びに現像剤送出口からは現像ロールへ現像剤を送出する、という本来の機能を果たすことが可能となる。
【０００５】
ここで、現像剤送出口のシール部材を剥がさないと、現像剤が現像ロールを介して感光体ドラムへいかないため、現像できない。一方、トナー供給口のシール部材を剥がさないと、予め充填されている二成分現像剤の量に見合う処理量の現像が可能である。
【０００６】
参考として、特許文献１及び特許文献２には、トナー濃度検知センサを用いて画像形成カートリッジに装着した保護部材の取り忘れを検知することが開示されている。
【０００７】
なお、特許文献１の検知対象は、感光体保護部材であり、特許文献２の検知対象は、現像剤収納部と現像剤担持体の間（すなわち、出側）に設けて二成分現像剤を現像剤収納部に密閉するシール部材である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】実公平７−５５５７１号公報
【特許文献２】特開２０００−２６７４２４公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、少なくとも入側の開口が封印されているシール部材の剥がし忘れを、本構成を有しない場合に比べて、迅速かつ確実に検知することができるシール部材検知装置、画像形成装置及びシール部材検知プログラムを得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、予め定められた画像形成周期毎に形成される基準画像の濃度を監視して、必要に応じて強制的に、現像装置に設けられたトナー供給口を介してトナーを供給する強制供給手段と、前記強制供給手段による強制トナー供給が不要の場合に、当該強制トナー供給が必要となる基準画像の濃度よりも濃い値で前記基準画像の濃度を監視して、少なくともトナー供給口に貼り付けられたシール部材の有無を判別する判別手段と、を有している。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、予め定められた画像形成周期毎に形成される基準画像の濃度を対象として、第１のしきい値との比較の結果、前記基準画像が薄い場合に、強制的に現像装置に設けられたトナー供給口を介してトナーを供給し、前記トナーを強制的に供給した後に形成した基準画像の濃度を対象として、前記第１のしきい値よりも薄い値の第２のしきい値との比較の結果、前記基準画像が薄くなった時点で、前記強制的な前記トナーの供給を停止する強制供給制御手段と、前記強制供給制御手段において、前記基準画像の濃度が、前記第１のしきい値の濃度と比較して濃い場合に実行され、前記基準画像の濃度と、前記第１のしきい値よりも濃い値の第３のしきい値との比較に基づいて、前記トナー供給口に、主として輸送時の現像剤漏出防止用として貼り付けられたシール部材の有無を判別する判別手段と、を有している。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、前記請求項２記載の発明において、前記現像装置が予め定められた処理量以下の画像形成処理を実施したことを条件に、前記基準画像の濃度と第３のしきい値との比較に基づくシール部材検知を実行する。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、前記請求項２又は請求項３記載の発明において、前記基準画像の濃度が第３のしきい値よりも薄い場合に、画像処理量に対するトナーの強制供給量の比率が上限を超える第１の条件、画像濃度が下限値よりも薄くなる第２の条件、画像形成処理プロセスに関する画像形成条件の設定値が上限値よりも大きくなる第３の条件の内少なくとも何れか１つが成立したとき、或いは第１の条件、第２の条件、第３の条件の全ての条件が成立したとき、前記トナー供給口にシール部材が貼り付けられていると判定する。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４の何れか１項記載のシール部材検知装置を、トナーとキャリアによって生成された二成分現像剤が予め定められた比率で充填された充填部と、前記充填部を被覆すると共に現像処理に基づいて現像剤を現像剤担持体へ送出するための現像剤送出口並びに前記トナー供給口が設けられた筐体と、前記現像剤送出口及びトナー供給口のそれぞれに主として輸送時の現像剤漏出防止用として貼り付けられたシール部材と、を備えた現像装置のシール部材の剥がし忘れの検知手段として適用する。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、コンピュータを、前記請求項１〜請求項４のいずれか１項記載のシール部材検知装置として機能させるためのシール部材検知プログラムである。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１、請求項２、請求項５又は請求項６記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比べて、少なくとも入側の開口が封印されているシール部材の剥がし忘れを、本構成を有しない場合に比べて、迅速かつ確実に検知することができる。
【００１７】
請求項３に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比べて、より迅速にシール部材の剥がし忘れを検知することができる。
【００１８】
請求項４記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比べて、より確実にシール部材の剥がし忘れを検知することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本実施の形態に係る画像形成装置の概略図である。
【図２】本実施の形態に係る画像形成装置における現像ユニットの概略図である。
【図３】本実施の形態に係る制御ユニットのハード構成を示すブロック図である。
【図４】本実施の形態に係る印刷制御管理部におけるトナー強制補給処理、トナーカートリッジ空検知、シール剥がし忘れ検知を実行するための機能ブロック図である。
【図５】本実施の形態に係る印刷制御管理部におけるトナーの強制補給モードを実行するフローチャートである。
【図６】本実施の形態に係る印刷制御管理部におけるトナーカートリッジの空検知モードを実行するフローチャートである。
【図７】本実施の形態に係る印刷制御管理部におけるシール部材剥がし忘れ検知モードを実行するフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
（全体構成）
図１に示されるように、画像形成装置１０は、筐体１２を有し、筐体１２の下部には、シート材供給装置１４が配置されている。また、筐体１２の上部には画像が形成されたシート材を排出する排出トレイ１６が形成されている。
【００２１】
さらに、シート材供給装置１４には、給紙カセット１８が備えられ、この給紙カセット１８には、多数の用紙Ｐが積層収容されている。また、給紙カセット１８には、用紙Ｐが積載されるボトムプレート２０が設けられている。用紙Ｐを後述する感光体ユニット３０に支持された感光体ドラム４０の転写部３４へ給紙する際には、ボトムプレート２０は、昇降手段（図示省略）によって、上方に移動するようになっている。そして、ボトムプレート２０に積載された最上部の用紙Ｐをピックアップロール２２に押し当てる構成となっている。さらに、給紙カセット１８を筐体１２から引き出すとボトムプレート２０は、昇降手段によって、下方へ移動し、用紙Ｐを給紙カセット１８に収納するようになっている。
【００２２】
また、用紙Ｐを転写部３４へ送り出す時は、ボトムプレート２０に積載された最上位の用紙Ｐは、ピックアップロール２２によって順次取り出され、さらに、回転駆動する給紙ロール２４と分離ロール２６によって、一枚ずつ搬送されるようになっている。
【００２３】
また、給紙カセット１８から搬送された用紙Ｐは、レジストローラ２８により一時停止され、所定のタイミングにより感光体ユニット３０と転写ユニット３２との間を通り、さらに、トナー画像を用紙Ｐに定着する定着装置３６を通って排出ロール３８により排出トレイ１６へ排出される構成となっている。
【００２４】
また、筐体１２内には、感光体ユニット３０、転写ユニット３２、電源ユニット４１、及び制御ユニット４４が配置されている。この感光体ユニット３０には、感光体フレーム４６が設けられ、感光体フレーム４６には、４つの感光体ドラム４０が回転自在に支持されている。
【００２５】
制御ユニット４４は、画像形成全般の制御を司るものである（詳細後述）。
【００２６】
図１に示される如く、各感光体ドラム４０の周囲には、感光体ドラム４０をー様に帯電する帯電ロール４８と、各感光体ドラム４０に書き込まれた潜像を現像剤（トナー）で現像する現像手段としての現像ユニット５０と、転写後の感光体ドラム４０を除電する除電装置５２と、転写がなされた後に感光体ドラム４０に残留する現像剤を除去する現像剤除去手段としてのクリーニング装置５４が設けられている。
【００２７】
また、感光体ユニット３０は、４つの感光体ドラム４０、帯電ロール４８、現像ユニット５０、除電装置５２、及びクリーニング装置５４を感光体フレーム４６に保持させて一体化したものであり、筐体１２に対して着脱自在になっている。
【００２８】
一方、４つの現像ユニット５０に対応した４つのトナーボックス５６は、感光体ユニット３０の裏面側方に接続されている。このトナーボックス５６は、マゼンダ、イエロー、シアン、及びブラック用であり、トナー供給部５８とトナー回収部６０とが一体になって構成されている。さらに、トナー供給部５８は、現像ユニット５０に接続されており、各色のトナーを現像ユニット５０に供給するようになっている。また、トナー回収部６０は、クリーニング装置５４に接続されて各色のトナーを回収する構成となっている。
【００２９】
さらに、感光体ドラム４０にレーザ光で潜像を書き込む露光装置６２は、感光体ユニット３０の背面側であって、各感光体ドラム４０に対応した位置に配置され、一様に帯電された感光体ドラム４０に対してレーザを照射して潜像を形成するようになっている。
【００３０】
また、転写ユニット３２は、感光体ユニット３０の表側であって、感光体ユニット３０に対向して縦方向に配置されている。この転写ユニット３２には、上下方向に設けられた２つの支持ロール６４と、この２つの支持ロール６４に巻き掛けられた搬送ベルト６６と、搬送ベルト６６を挟んで各感光体ドラム４０に対向する位置に設けられた転写ロール６８が設けられている。
【００３１】
また、前記搬送ベルト６６における支持ロール６４に巻き掛けられた位置には、当該搬送ベルト６６と一定の距離をおいて表面と対峙するように、濃度センサ９１が配置されている。濃度センサ９１は、搬送ベルト６６上に基準画像を形成し、その濃度を計測して、露光装置６２からの画像データに基づく光量や現像ユニット５０における現像バイアス電圧を調整する画像濃度調整と、搬送ベルト６６上に基準画像を形成し、その濃度を計測して、二成分現像剤のトナー濃度（トナー／キャリア）を調整するトナー濃度調整とがある。
【００３２】
また、搬送ベルト６６における前記支持ロール６４よりも搬送方向下流側には、クリーニング装置９４が設けられている。クリーニング装置９４は、スクレーパ９４Ｓを備えており、このスクレーパ９４Ｓの先端部が搬送ベルト６６に接触している。
【００３３】
（現像ユニット５０の詳細）
図２は、現像ユニット５０が示されている。なお、各色共に同一構成であるため、色別の符号を省略して１つの現像ユニット５０を例にとり説明し、その他の現像ユニット５０ついての構成の説明は省略する。
【００３４】
現像ユニット５０は、トナー供給路から供給される二成分現像剤を貯留する受け皿状の充填部１１０が設けられている。充填部１１０は、現像ユニット５０の外郭を形成する現像ユニット筐体１１２の一部として形成されている。また、この現像ユニット筐体１１２の上部には、図示しないトナーカートリッジからトナーの供給を受けるトナー供給口１１４が設けられている。
【００３５】
充填部１１０には、その長手方向（図２の紙面奥行き方向）が軸線となるように、一対のスパイラルオーガ１１６Ａ、１１６Ｂが取り付けられている。一対のスパイラルオーガ１１６Ａ、１１６Ｂは、軸棒の周面に渦巻き状の羽根が取り付けられた形状であり、回転することで、二成分現像剤をスクリューコンベア方式で前記軸線方向へ流動させる役目を有している。二成分現像剤は、図２の上面から見たとき、輪状（陸上競技場等のトラック状）に流動するように充填部１１０が２室構成となっている。
【００３６】
すなわち、一対のスパイラルオーガ１１６Ａ、１１６Ｂは、それぞれ流動促進方向が相反する方向となっており、充填部１１０内で、二成分現像剤が循環され、攪拌される。
【００３７】
画像形成処理が実行されるとき、二成分現像剤（トナー）は、前記充填部１１０から現像ロール１１８へ送り出されるようになっており、このとき、現像ユニット筐体１１２の内壁に形成された現像剤送出口１２０を通って送出されるようになっている。
【００３８】
前記トナー供給口１１４及び現像剤送出口１２０には、それぞれシール部材１２２Ａ、１２２Ｂが貼り付けられ、それぞれの開口部が閉塞されている。
【００３９】
このシール部材１２２Ａ、１２２Ｂは、主として現像ユニット５０の単体での輸送時、或いは、画像形成装置１０自体の出荷時において、予め充填部１１０に充填した二成分現像剤の漏出を防止する役目を有している。
【００４０】
このため、現像ユニット５０の画像形成装置１０の所定位置への装填の際には、シール部材１２２Ａ、１２２Ｂは剥がす必要がある。
【００４１】
（制御ユニットのハード構成）
図３に示される如く、制御ユニット４４は、メインコントロール部７０を含んでいる。メインコントロール部７０は、ＣＰＵ７２、ＲＡＭ７４、ＲＯＭ７６、Ｉ／Ｏ（入出力部）７８、及びこれらを接続するデータバスやコントロールバス等のバス８０を有している。
【００４２】
Ｉ／Ｏ７８には、前記画像形成装置１０における搬送系や、画像形成のための走査露光系、現像系等の各処理系を制御し、管理するための印刷制御管理部８８が接続されている。
【００４３】
より詳細には、印刷制御管理部８８には、搬送制御部１００、走査露光制御部１０２、現像制御部１０４、転写制御部１０６、定着制御部１０８が接続され、各部の制御を管理している。
【００４４】
印刷制御管理部８８は、Ｉ／Ｏ７８ではなく、直接バス８０に接続された構成であってもよい。また、ここでは、印刷に関する制御を印刷制御管理部８８に集約する構成としたが、当該制御をメインコントロール部７０で実行する構成であってもよい。
【００４５】
また、Ｉ／Ｏ７８には、ＵＩ（ユーザ・インターフェイス）８２が接続されている。ＵＩ８２は、ユーザーからの入力指示を受け付け、かつユーザーへ画像処理に関する情報を報知する役目を有している。さらに、Ｉ／Ｏ７８には、ハードディスク８４が接続されている。また、Ｉ／Ｏ７８は、Ｉ／Ｆ８６を介して通信回線網９０に接続されている。
【００４６】
ここで、本実施の形態では、トナー濃度調整用の基準画像を形成し、印刷管理制御部８８が濃度センサ９１で検知したこの濃度に応じてトナーを補充することによりトナー濃度調整を実行している。その中で、トナーカートリッジのトナー残量が少なくなるとトナー濃度が低下するため、トナーを強制的に補充するようにしている。それでも、トナー残量がほぼないときにはトナー濃度は回復しないため、トナーカートリッジが空であることを検知している。
【００４７】
（トナー強制補給処理／トナーカートリッジ空検知／シール剥がし忘れ検知）
図４には、上記で説明した印刷制御管理部８８におけるトナー強制補給処理、トナーカートリッジ空検知、シール剥がし忘れ検知を実行するための機能ブロック図が示されている。なお、この機能ブロック図は、印刷制御管理部８８のハード構成を限定するものではなく、あくまでも、機能別に分類したものである。
【００４８】
印刷制御管理部８８には、画像形成実行制御部１５０が設けられており、前記搬送制御部１００、走査露光制御部１０２、現像制御部１０４、転写制御部１０６、定着制御部１０８がそれぞれ接続されている（図示省略）。当該各制御部の各処理の状況は、ログ情報として逐次画像形成実行制御部１５０へ入力されるようになっている。
【００４９】
画像形成実行制御部１５０は、ログ解析部１５２と接続されている。画像形成実行制御部１５０は、前記ログ情報をログ解析部１５２へ出力する。
【００５０】
ログ解析部１５２では、前記ログ情報に基づき、所定のタイミングでトナー濃度用基準画像形成指示を画像形成実行制御部１５０へ出力する。例えば、所定のタイミングとは、所定枚数（２５枚）の印刷されたタイミング、画像形成装置１０の電源投入のタイミング等がある。
【００５１】
次に、ログ解析部１５２は、前記ログ情報から前記基準画像が形成されたことを解析する。ログ解析部１５２は、基準画像濃度読出部１５４と接続されている。ログ解析部１５２は、当該ログ情報に基づき、濃度情報読出指示及び後述するトナーの強制補給情報を、基準画像濃度読出部１５４へ出力する。
【００５２】
ここで、画像形成実行制御部１５０には、濃度センサ９１が接続されている。基準画像濃度読出部１５４は、画像形成実行制御部１５０を介して濃度センサ９１から、基準画像の濃度情報を読み出す。
【００５３】
基準画像濃度読出部１５４は、第１の比較部１５６と接続されている。基準画像濃度読出部１５４は、前記強制補給情報に基づき、後述の強制補給処理を複数回（３回）実行する前であれば、前記濃度情報を第１の比較部１５６へ出力する。
【００５４】
第１の比較部１５６は、第１のしきい値メモリ１５８と接続されている。第１の比較部１５６では、前記濃度情報と、第１のしきい値メモリ１５８に記憶された第１のしきい値とを比較する。第１の比較部１５６は、強制供給実行可否判定部１６０と接続されている。第１の比較部１５６は、第１の比較結果情報を強制供給実行可否判定部１６０へ出力する。
【００５５】
強制供給実行可否判定部１６０では、前記第１の比較結果情報に基づき、トナーの強制補給処理を実行するか否かを判定する。
【００５６】
より具体的には、前記基準画像の濃度が第１のしきい値未満のとき、トナーの強制補給処理の実行を決定する。これにより、現像ユニット５５内へトナーが強制的に供給され、低くなっていたトナー濃度を高める。また、強制補給を実行しても、前記基準画像の濃度が第１のしきい値未満の場合には、再度、強制補給を繰り返すように判定する。
【００５７】
強制供給実行可否判定部１６０は、画像形成実行制御部１５０と接続されている。強制供給実行可否判定部１６０は、前記判定に基づきトナーの強制補給処理の開始指示又は繰り返し指示を、画像形成実行制御部１５０へ出力する。これにより、画像形成実行制御部１５０が、各部を制御してトナーの強制補給処理が実行される。
【００５８】
一方、トナーカートリッジ内のトナーが全て消費されると、それ以上トナーが供給されなくなるので印刷するに従いトナー濃度が低下する。これを検知すると、上記トナーの強制補給処理の開始指示がなされるが、トナーカートリッジが空の場合には、前記開始指示がなされてもトナーが補給されずトナー濃度は上昇しない。そこで、本実施の形態では、設定回数以上トナーの強制補給処理を繰り返さないようにしている。
【００５９】
ここで、前記基準画像濃度読出部１５４は、第２の比較部１６２と接続されている。基準画像濃度読出部１５４は、前記強制補給情報に基づき、前記強制補給処理を複数回（３回）実行した後であれば、前記濃度情報を第２の比較部１６２へ出力する。
【００６０】
第２の比較部１６２は、第２のしきい値メモリ１６４と接続されている。第２の比較部１６２では、前記濃度情報と、第２のしきい値メモリ１６４に記憶された第２のしきい値とを比較する。第２の比較部１６２は、強制供給終了判定部１６６と接続されている。第２の比較部１６２は、第２の比較結果情報を強制供給終了判定部１６６へ出力する。
【００６１】
より具体的には、前記基準画像の濃度が第２のしきい値未満のとき、トナーの強制補給処理の終了を決定する。すなわち、すでにトナーの強制供給処理を行っているのに基準画像の濃度が高くならない場合であり、トナーの強制補給では解消されない。
【００６２】
なお、本実施の形態では、基準画像の濃度レベルについて、第１のしきい値と第２にしきい値とで濃度レベルを異ならせている。言い換えると、第１のしきい値の方が、第２のしきい値よりも基準画像の濃度レベルを高く設定してある。なお、濃度レベルはこれに限らず、第１のしきい値と第２のしきい値とで同レベルとしてもよい。
【００６３】
強制供給終了判定部１６６は、画像形成実行制御部１５０と接続されている。強制供給終了判定部１６６は、終了指示を画像形成実行制御部１５０へ出力する。
【００６４】
ところで、本実施の形態に係る現像ユニット５０の出荷時において、トナー供給口１１４及び現像剤送出口１２０には、前述したシール部材１２２Ａ、１２２Ｂが貼り付けられている。このとき、シール部材１２２Ａを剥がし忘れると、印刷するに従い、上記のようなトナー濃度の低下現象が発生する。そこで、本実施の形態では、印刷制御管理部８８にシール剥がし忘れ検知を実行させるようにしている。
【００６５】
ここで、前記強制供給実行可否判定部１６０へ入力された前記第１の比較結果情報が、前記基準画像の濃度が第１のしきい値以上のとき、トナーの強制補給処理を実行しないことを決定する。すなわち、トナー強制補給処理を実行せずに、シール部材有無判別処理を実行することとなる。
【００６６】
強制供給実行可否判定部１６０は、第３の比較部１６８と接続されている。強制供給実行可否判定部１６０は、第３の比較部１６８へシール部材有無判別指示を出力する。
【００６７】
第３の比較部１６８は、第３のしきい値メモリ１７０と接続されている。第３の比較部１６８では、前記濃度情報と、第３のしきい値メモリ１７０に記憶された第３のしきい値とを比較する。第３の比較部１６８は、条件成否判定部１７２と接続されている。第３の比較部１６８は、第３の比較結果情報を条件成否判定部１７２へ出力する。
【００６８】
条件成否判定部１７２では、前記第３の比較結果情報及びその他の条件成否に基づき、シール部材剥がし忘れ条件の成否を判定する。
【００６９】
より具体的には、条件成否判定部１７２は、前記基準画像の濃度が第３のしきい値未満のとき、シール部材剥がし忘れ条件の一つが成立する。次に、条件成否判定部１７２は、その他のシール部材剥がし忘れ条件の成否を判定する。その他のシール部材剥がし忘れ条件としては、例えば、プリント処理枚数、補給量／ピクセル比、画像濃度、画像形成条件等がある。
【００７０】
ここで、シール部材１２２Ａの剥がし忘れは、新しい現像ユニット５０を使用し始める際に発生するため、「プリント処理枚数」が予め定められた規定値（例えば、１００枚）を超えたときには他の原因によりトナー濃度が低下していることとなる。従って、プリント処理枚数が規定値未満か否かを判定する（規定値未満で条件成立）。なお、この場合、プリント処理枚数だけでなく、画素数（ピクセルカウント数）を条件としてもよい。
【００７１】
また、「補給量／ピクセル比」は、ディスペンス数（トナー補給回数）とピクセルカウント数の比を表す。通常であれば、ディスペンス数はピクセルカウント数にほぼ比例して増加するものであり、予め標準的な当該比の値が記憶されている。加えて、当該比は、画像形成装置１０や使用条件によってある程度ばらつきを持つものなので、そのばらつきの限界値として下限値・上限値も記憶されている。このため、シール部材１２２Ａの剥がし忘れの場合、トナー補給処理命令がなされても、実際にはトナー補給がなされないため、補給量／ピクセル比は上昇することとなる。従って、補給量／ピクセル比が前記上限値以上か否かを判定する（上限値以上で条件成立）。
【００７２】
さらに、「画像濃度」は、前記基準画像濃度とは異なる画像濃度用のパターン像濃度で、この濃度を検知してプリント上の濃度を予測し、画像濃度調整用の画像形成条件（例えば、露光量や現像バイアス等）を変更して画像濃度を目標濃度へ近づけるものである。従って、画像濃度が前記目標濃度未満か否かを判定する（目標濃度未満で条件成立）。
【００７３】
また、「画像形成条件」については、露光量や現像バイアス等の画像形成条件の上限値で判定する。上記画像濃度が目標値未満の場合、前記画像形成条件を変更して画像濃度を目標濃度へ近づけるようにする。すなわち、シール部材１２２Ａの剥がし忘れによるトナー濃度の低下に伴い画像濃度も下がるため、画像濃度を上げるように各々の画像形成条件を変更する。従って、画像形成条件が上限値以上か否かを判定する（上限値以上で条件成立）。
【００７４】
前記条件成否判定部１７２は、ログ解析部１５２と接続されている。条件成否判定部１７２は、ログ情報に基づき、前記その他のシール部材剥がし忘れ条件の成否を判定する。なお、上記シール部材剥がし忘れ条件は、全てを充足することを条件としてもよいし、何れか一つ又はいくつかを条件としてもよい。
【００７５】
一方、条件成否判定部１７２は、画像形成実行制御部１５０と接続されている。前記シール部材剥がし忘れ条件が成立しない場合には、その旨の情報を画像形成実行制御部１５０へ出力する。
【００７６】
加えて、条件成否判定部１７２は、報知制御部１７４と接続されている。前記シール部材剥がし忘れ条件が成立する場合には、シール部材剥がし忘れエラー情報を報知制御部１７４へ出力する。報知制御部１７４は、ＵＩ８２と接続されており、上記エラー情報をＵＩ８２を用いてユーザーへ報知するよう制御する。
【００７７】
より具体的には、本実施の形態において、シール部材剥がし忘れエラーと判断されると、ＵＩ８２に当該エラーが表示され、以降の印刷指示を受け付けない状態となる。併せて、現像ユニット５０やトナーカートリッジに当該エラー情報を記録する。
【００７８】
また、当該エラーは、本来シール部材１２２Ａを除去すれば通常の状態に復帰するので、トナーカートリッジを画像形成装置１０から着脱するためのドアの開閉や電源スイッチのオフ・オンによりエラー状態から復帰するようになっている。
【００７９】
前記ドアの開閉や電源スイッチのオフ・オンが行われると、印刷制御管理部８８では、現像ユニット５０のエラー状態の確認を行う。前記エラー情報の記録があると、まず形成したトナー濃度用の基準画像の濃度に応じてトナー補給を行う。このとき、後述の空検知モードやシール部材剥がし忘れ検知モードへ移行しないようにするとよい。
【００８０】
その後、所定時間、現像ユニット５０を空回しした後、再度、前記基準画像を形成し、かかる濃度を検知する。ここでは、後述する強制補給モード、空検知モード、シール部材剥がし忘れ検知モード等を通常と同様に実施する。
【００８１】
したがって、シール部材１２２Ａの剥がし忘れでエラー表示された後、ユーザーがシール部材１２２Ａを除去すれは１回目の基準画像の濃度計測により必要なトナーが補給されるので、次に基準画像の濃度計測を行った際にはシール部材剥がし忘れモードに入ることはない。また、シール部材１２２Ａの除去を怠った場合には、再度シール部材剥がし忘れモードのロジックを通過しシール部材剥がし忘れエラーが表示されることになる。
【００８２】
以下に本実施の形態の作用を説明する。
【００８３】
（画像形成処理手順）
まず、画像形成装置１０における、画像形成手順を説明する。
【００８４】
帯電ロール４８は、感光体ドラム４０の表面を予定の帯電部電位で一様にマイナス帯電する。さらに、帯電された感光体ドラム４０上の画像部分が予定の露光部電位になるように露光装置６２で露光を行ない静電潜像が形成される。
【００８５】
すなわち、制御ユニット４４から供給される画像データに基づき、半導体レーザ（図示省略）をオン・オフして変調することによって画像に対応した潜像が各感光体ドラム４０上に形成される。
【００８６】
さらに、回転する感光体ドラム４０上の静電潜像が現像ユニット５０を通過すると、現像バイアスによって現像ユニット５０に収納された現像剤Ｇのトナーが静電潜像へ付着し、静電潜像はトナー画像として可視化される。
【００８７】
そこで、給紙カセット１８に載置された用紙Ｐがピックアップロール２２によって送り出され、さらに、回転駆動する給紙ロール２４と分離ロール２６によって、一枚ずつ搬送される。給紙カセット１８から搬送された用紙Ｐは、レジストローラ２８により一時停止され、所定のタイミングで、感光体ユニット３０と転写ユニット３２との間に送りだされる。そして、用紙Ｐは、搬送ベルト６６によって保持されて各感光体ドラム４０の転写部３４へ搬送され、転写部３４を通過する時に、感光体ドラム４０上のトナー画像が用紙Ｐに順次転写される。
【００８８】
用紙Ｐへ転写されたトナー画像は定着装置３６で定着され、用紙Ｐは、排出ロール３８によって排出トレイ１６へ排出される。
【００８９】
（強制補給モード、空検知モード、シール部材剥がし忘れ検知モード）
次に、図５〜図７のフローチャートに基づき、本実施の形態に係る印刷制御管理部８８におけるトナーの強制補給モード、トナーカートリッジの空検知モード、シール部材剥がし忘れ検知モードが組み込まれた制御ルーチンについて説明する。本ルーチンは、２５頁（ＪＩＳ規格Ａ４サイズ換算）印刷する毎に実行される、トナー濃度を調整制御するための基準画像濃度を測定後に起動されるルーチンである。
【００９０】
ステップ２００において、強制供給カウンタＡをリセットする（Ａ←０）。次に、ステップ２０２を介してステップ２０４へ移行する。なお、ステップ２０２は、後述のステップ２０４〜ステップ２１２を繰り返すループのスタートである。
【００９１】
次のステップ２０４では、強制供給カウンタＡが設定値（例えば、３）未満か否かを判定する。否定判定されると（設定値以上）、後述のステップ２２４へ移行する。一方、肯定判定されると（設定値未満）、ステップ２０６へ移行する。
【００９２】
ステップ２０６では、トナー濃度調整用の基準画像の濃度が、トナーの強制補給開始レベル（第１のしきい値）よりも低いか否かが判定される。すなわち、前記基準画像の濃度が、トナーの強制補給を実行するレベルまで薄いか否かを判断する。否定判定されると（第１のしきい値以上）、後述のステップ２４２へ移行する。一方、肯定判定されると（第１のしきい値未満）、ステップ２０８へ移行する。
【００９３】
ステップ２０８では、現像ユニット５０が安定している状態か否かを判定する。すなわち、現像ユニット５０の初期状態（画像形成装置１０の設置後や現像ユニット５０の交換後等）のように印刷枚数が少ないときには、現像剤のロット等の影響により基準画像の濃度が低く検知される場合があり、これが低濃度と誤認されトナーの強制補給が実行されるのを防ぐためである。具体的には、当該現像ユニット５０の印刷枚数（現像ユニット５０に設けられたカウンタ）を基準にするとよい。
【００９４】
ステップ２０８で否定判定されると（基準枚数未満）、ステップ２１０へ移行する。ステップ２１０では、空検知フラグＧをオフし、ステップ２１４へ移行する。
【００９５】
一方、ステップ２０８で肯定判定されると（基準枚数以上）、現像ユニット５０が安定した状態であるため、ステップ２１２へ移行する。ステップ２１２では、トナーの強制補給フラグＦをオンにして、ステップ２１４へ移行する。
【００９６】
次のステップ２１４では、ステップ２０２へ戻り、ステップ２０４〜ステップ２１２の各ステップを現像ユニット５０毎（ＹＭＣＫ４色）に繰り返す。この結果、トナーの強制補給が必要な現像ユニット５０の強制補給フラグＦがオンとなる。
【００９７】
次のステップ２１６では、上記ステップ２０２〜ステップ２１４のループにおいて、現像ユニット５０の一つにでも前記強制補給フラグＦ（ステップ２１２）がオンになっているか否かを判定する。否定判定されると（フラグＦオフ）、本ルーチンは終了する。一方、肯定判定されると（一つでもフラグＦオン）、ステップ２１８へ移行する。
【００９８】
次のステップ２１８では、強制供給カウンタＡをインクリメントする。さらに、ステップ２２０では、トナーの強制補給処理を実行する。次のステップ２２２では、再度、基準画像を形成して濃度センサ９１により基準画像の濃度を検出し、ステップ２０２へ戻る。
【００９９】
一方、上記ステップ２０４において否定判定された場合（強制供給カウンタＡが設定値（例えば、３）以上）、ステップ２２４へ移行する。すなわち、トナーの強制補給処理を繰り返し実行した状態であり、以降はトナーカートリッジの空検知モードとなる。
【０１００】
ステップ２２４において、前記強制補給フラグＦがオンか否かを判定する。否定判定されると（フラグＦオフ）、ステップ２１４へ戻る。一方、肯定判定（フラグＦオン）の場合、ステップ２２６へ移行する。なお、すでに強制補給モードを経由してステップ２２４へ進んでいるため、当該フラグＦはオンであり、否定判定されることはほぼないといえる。従って、本ステップ２２４は確認のためのステップであり、省略することも可能である。
【０１０１】
次のステップ２２６では、トナー濃度調整用の基準画像の濃度が、トナーの強制補給終了レベル（第２のしきい値）よりも低いか否かが判定される。すなわち、前記基準画像の濃度が、トナーの強制補給を終了するレベルまで薄いか否かを判断する。否定判定されると（第２のしきい値以上）、ステップ２１０へ戻る。一方、肯定判定されると（第２のしきい値未満）、ステップ２２８へ移行する。なお、本実施の形態では、確実にトナー濃度が低下した場合にだけ肯定判定となるように、前記強制補給終了レベル（第２のしきい値）は、前記強制補給開始レベル（第１のしきい値）よりも、わずかに濃度が低いレベルに設定してあるが、両レベルを同じに設定してもよい。
【０１０２】
ステップ２２８では、強制補給カウンタエラーの値をインクリメントする。次のステップ２３０では、前記強制補給カウンタエラーの値が、最大値に達しているか否かを判定する。ステップ２３０において、肯定判定されると（エラー最大値）、ステップ２３２へ移行する。
【０１０３】
ステップ２３２では、トナーカートリッジのディスペンサ駆動回数が設定値を超えたか否かを判定する。否定判定されると（設定値未満）、ステップ２３４へ移行する。すなわち、この場合、その他のエラーが発生している可能性が高いのでその他のエラー処理を実行し、本ルーチンは終了する。
【０１０４】
一方、ステップ２３２で肯定判定されると（設定値以下）、ステップ２３６へ移行する。ステップ２３６では、トナーカートリッジの空検知表示処理が実行され、ステップ２３８へ移行する。
【０１０５】
一方、ステップ２３０で否定判定されると（最大値未満）、ステップ２４０へ移行する。ステップ２４０では、前記強制補給カウンタエラーの値をメモリに書き込み、ステップ２３８へ移行する。
【０１０６】
ステップ２３８では、前記強制補給フラグＦをオフにして、ステップ２１４へ戻る。なお、この場合、当該フラグＦはオフされているので、その他の現像ユニット５０との関係により本ルーチンを終了する。これにより、強制補給モードが終了する。
【０１０７】
一方、上記ステップ２０６において否定判定された場合（トナー濃度調整用の基準画像の濃度が、トナーの強制補給開始レベル（第１のしきい値）以上）、すなわち、強制補給処理が必要ないような場合は、ステップ２４２へ移行する。すなわち、以降はトナーカートリッジのシール部材剥がし忘れ検知モードとなる。
【０１０８】
ステップ２４２では、シール部材剥がし忘れ条件の一つとして、プリント処理枚数が規定値よりも少ないか否かを判定する。否定判定されると（規定値以上）、条件不成立でステップ２１０へ戻る。一方、肯定判定されると（規定値未満）、ステップ２４６へ移行する。
【０１０９】
ステップ２４６では、シール部材剥がし忘れ条件の一つとして、トナー濃度調整用の基準画像の濃度が、シール部材剥がし忘れレベル（第３のしきい値）よりも低いか否かが判定される。ここで、本実施の形態では、基準画像の濃度について、シール剥がし忘れレベルは、強制補給開始レベルよりも濃いレベルに設定されている。否定判定されると（第３のしきい値以上）、条件不成立でステップ２１０へ戻る。一方、肯定判定されると（第３のしきい値未満）、ステップ２４８へ移行する。
【０１１０】
ステップ２４８では、シール部材剥がし忘れ条件の一つとして、補給量／ピクセル比が上限値以上か否かを判定する。否定判定されると（上限値未満）、条件不成立でステップ２１２へ戻る。一方、肯定判定されると（上限値以上）、ステップ２５０へ移行する。
【０１１１】
ステップ２５０では、シール部材剥がし忘れ条件の一つとして、前記画像濃度が下限値よりしたか否かを判定する。否定判定されると（下限値以上）、条件不成立でステップ２１２へ戻る。一方、肯定判定されると（下限値未満）、ステップ２５２へ移行する。
【０１１２】
ステップ２５２では、シール部材剥がし忘れ条件の一つとして、露光量や現像バイアス等の画像形成条件が上限値以上か否かを判定する。否定判定されると（上限値未満）、条件不成立でステップ２１２へ戻る。一方、肯定判定されると（上限値以上）、ステップ２５４へ移行する。これにより、上記シール部材剥がし忘れ条件の全てを充足することとなる。
【０１１３】
次のステップ２５４では、シール部材剥がし忘れカウンタＣＳをインクリメントする。さらに、ステップ２５６では、当該カウンタＣＳが最大値になったか否かを判定する。否定判定されると（最大値未満）、ステップ２１０へ戻る。一方、肯定判定されると（最大値以上）、ステップ２５８へ移行する。次のステップ２５８では、シール部材剥がし忘れエラー処理を実行して、本ルーチンは終了する。
【０１１４】
なお、本実施の形態では、シール部材剥がし忘れ検知モードを繰り返してから、シール部材剥がし忘れエラー処理を実行するようにしているが、これに限られず、回数は任意で、１回のシール部材剥がし忘れ条件の充足によりエラー処理を実行するようにしてもよい。
【０１１５】
なお、本ルーチンは、２５頁印刷する毎に実行されるが、これに限られず、本ルーチンを実行する頁数は任意に設定でき、又は所定期日毎に設定するようにしてもよい。
【符号の説明】
【０１１６】
１０    画像形成装置
５０    現像ユニット（現像装置）
８８    印刷制御管理部
９１    濃度センサ
１１４    トナー供給口
１２２    シール部材
１５０    画像形成実行制御部
１５２    ログ解析部
１５４    基準画像濃度読出部
１５６    第１の比較部
１５８    第１のしきい値メモリ
１６０    強制供給実行可否判定部（強制供給手段）
１６２    第２の比較部
１６４    第２のしきい値メモリ
１６６    強制供給終了判定部
１６８    第３の比較部
１７０    第３のしきい値メモリ
１７２    条件成否判定部（判別手段）
１７４    報知制御部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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