【事件の表示】
　特許第６７５０１９２号発明「固体高分子形燃料電池用ガス拡散層」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６７５０１９２号の請求項１〜８に係る特許を維持する。
【理　由】
第１　手続の経緯
　特許第６７５０１９２号（以下、「本件特許」という。）の請求項１〜８に係る特許についての出願（以下、「本願」という。）は、平成２７年　６月　１日（優先権主張平成２６年　６月　３日）に出願され、令和　２年　８月１７日に特許権の設定登録がされ、同年　９月２日に特許掲載公報が発行され、その後、令和　３年　３月　２日付けで、その請求項１〜８に係る特許に対し、特許異議申立人である鈴木憲治（以下、「申立人」という。）により特許異議の申立てがされたものである。
第２　本件発明及び本件明細書の発明の詳細な説明の記載
１　本件発明
　本件特許の特許請求の範囲の請求項１〜８に係る発明（以下、順に「本件発明１」〜「本件発明８」といい、これらを総合して「本件発明」という。）は、それぞれ、本願の願書に添付した特許請求の範囲の請求項１〜８に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】
　多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粒子と撥水剤からなり、表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有するコーティング層を設けたガス拡散層。
【請求項２】
　ガス拡散層を構成する多孔質電極基材の厚みが５０〜２５０μｍであり、少なくとも一方の面に形成されたコーティング層の厚みが５〜１００μｍである請求項１に記載のガス拡散層。
【請求項３】
　請求項１または２に記載のガス拡散層が、外径が８４．２〜１６７．４ｍｍの芯材にロール状に巻き付けられたガス拡散層のロール状物。
【請求項４】
　コーティング層が芯材に対して多孔質炭素電極基材よりも外側に配されるようにガス拡散層が巻き付けられた請求項３に記載のガス拡散層のロール状物。
【請求項５】
　コーティング層が芯材に対して多孔質炭素電極基材よりも内側に配されるようにガス拡散層が巻き付けられた請求項３に記載のガス拡散層のロール状物。
【請求項６】
　芯材の材質が紙である請求項３〜５のいずれか１項に記載のガス拡散層のロール状物。
【請求項７】
　芯材の材質が樹脂である請求項３〜５のいずれか１項に記載のガス拡散層のロール状物。
【請求項８】
　厚みが５〜１００μｍの保護層がガス拡散層とともに芯材に巻き付けられた請求項３〜７のいずれか１項に記載のガス拡散層のロール状物。」
２　本件明細書の発明の詳細な説明の記載
　本願の願書に添付した明細書（以下、「本件明細書」という。）の発明の詳細な説明には、以下の記載がある（下線は、当審が付したものである。また、「・・・」は記載の省略を表す。以下同様。）。
ア　「【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
　しかし、この方法で形成されたガス拡散層は、ガス拡散層基材に比べてコーティング層の緻密性が著しく高いため、ロール状に巻き取った際に、コーティング層に意図せぬクラックが生じてしまい、連続製造することが困難であった。本発明は、上記の問題点を克服し意図的にコーティング層に微細なクラックを設けることで巻き取り前後においてコーティング層の構造に変化が生じない、ロール状に巻き取り可能なガス拡散層を提供することを目的とする。」
イ　「【課題を解決するための手段】
【０００８】
　具体的には、前記課題は以下の発明（１）〜（８）によって解決される。
【０００９】
　（１）多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粉と撥水剤からなり、表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有するコーティング層を設けたガス拡散層。
【００１０】
　（２） ガス拡散層を構成する多孔質電極基材の厚みが５０〜２５０μｍであり、少なくとも一方の面に形成されたコーティング層の厚みが５〜１００μｍである上記（１）に記載のガス拡散層。
【００１１】
　（３） 上記（１）または（２）に記載のガス拡散層が、外径が８４．２〜１６７．４ｍｍの芯材にロール状に巻き付けられたガス拡散層のロール状物。
【００１２】
　（４） コーティング層が芯材に対して多孔質炭素電極基材よりも外側に配されるようにガス拡散層が巻き付けられた上記（３）に記載のガス拡散層のロール状物。
【００１３】
　（５） コーティング層が芯材に対して多孔質炭素電極基材よりも内側に配されるようにガス拡散層が巻き付けられた上記（３）に記載のガス拡散層のロール状物。
【００１４】
　（６） 芯材の材質が紙である上記（３）〜（５）のいずれかに記載のガス拡散層のロール状物。
【００１５】
　（７） 芯材の材質が樹脂である上記（３）〜（５）のいずれかに記載のガス拡散層のロール状物。
【００１６】
　（８） 厚みが５〜１００μｍの保護層がガス拡散層とともに心材に巻き付けられた上記（３）〜（７）のいずれかに記載のガス拡散層のロール状物。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【発明の効果】
【００２２】
　簡便な製造方法でありながらも、意図的にコーティング層に微細なクラックを設けることで巻き取り前後においてコーティング層の構造に変化が生じない、ロール状に巻き取り可能なガス拡散層を提供することができる。」
ウ　「【００３０】 
　＜工程［１］：カーボン粉、撥水剤、界面活性剤、および水からなる液を、攪拌機を用い、混合撹拌することによりコーティング液を得る工程＞
　使用するカーボン粉としては、たとえば、黒鉛粉やカーボンブラックなどを用いることができる。例えばカーボンブラックとしてはアセチレンブラック（例えば電気化学工業（株）製のデンカブラック）、ケッチェンブラック（例えばライオン（株）製のＫｅｔｊｅｎ Ｂｌａｃｋ ＥＣ）、ファーネスブラック（例えばＣＡＢＯＴ社製のバルカンＸＣ７２）などを用いることができる。より高い導電性を発現するといった観点から、カーボンブラックを用いることが好ましい。 
【００３１】 
　撥水剤は、たとえば、フッ素樹脂などが挙げられる。フッ素樹脂としては例えばテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体などがあげられ、とりわけポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）が好ましい。ＰＴＦＥを界面活性剤によって水中に分散させても良いし、あらかじめ分散されたディスパージョンを用いることも出来る。 
【００３２】 
　界面活性剤は公知のものを利用できる。例えばポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル（例えばＡＣＲＯＳ ＯＲＧＡＮＩＣＳ社製のＴｒｉｔｏｎ Ｘ−１００）、アルキルエーテル、アルキルフェニルエーテルなど非イオン性界面活性剤が挙げられる。取扱い性および分解温度から、ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテルを用いることが好ましい。 
【００３３】 
　カーボン粉と、撥水剤および界面活性剤と水よりコーティング液を作成する方法としては、公知の方法を用いることができる。カーボン粉の分散液および撥水剤の分散液をそれぞれ調製し、混合することで得られる。カーボン分散液を得るためには、カーボン粉に水を混合するが、このとき、カーボン粉の濡れ性をよくして分散性を向上させるために有機溶媒や界面活性剤を添加するのが好ましい。かかる有機溶媒としては、低級のアルコール類及びアセトンなどが好ましい。界面活性剤の添加量としては、カーボン粉の分散性を上げるためにと塗工液全体に対し０．１ｗｔ％以上であれば良く、また添加量が多すぎると発泡してしまうため、５ｗｔ％以下であることが好ましい。所望の粘度に応じて、増粘剤等を加えることも出来る。撹拌に用いる装置としては一般的な攪拌機例えば、ディスパー、ホモジナイザー、サンドミル、ジェットミル、ボールミル、ビーズミル等を用いることができる。操作が簡便であることおよび処理時間を短縮する観点から、ディスパーやホモジナイザー等を用いることが好ましい。撥水剤を繊維化するため、カーボン粉および撥水剤を分散させたコーティング液の撹拌温度を３０℃以上に保ち、ディスパーを用いた際の撹拌速度が５０００ｒｐｍ以上の条件にて、１５分以上混合撹拌することが好ましい。 
【００３４】
 ＜工程［２］：多孔質炭素電極基材上に、上記工程［１］で得られたコーティング液を塗布し、多孔質炭素電極基材上に均一な塗工膜を形成する工程＞ 
【００３５】 
　＜多孔質炭素電極基材の処理＞
　多孔質炭素電極基材に撥水性を付与すべく行う撥水処理には、フッ素樹脂などの撥水剤の粒子を溶媒中に分散させた分散液を用いる。溶媒として水を用いる場合、撥水剤は、そのままでは水には分散しないため、適当な界面活性剤によって水中に分散させる。また、分散液としてはあらかじめ撥水剤が分散されたディスパージョン等を用いることもできる。 
【００３６】 
　＜＜塗工膜の形成＞＞
　多孔質炭素電極基材上に塗工膜を形成するための塗工液を塗布方法としては、従来公知の方法を用いることができ、例えばバーコート法、ブレード法、スクリーン印刷法、スプレー法、カーテンコーティング法およびロールコート法などがあげられる。これらの方法により、多孔質炭素電極基材上に均一な塗工膜を形成することができる塗工膜の厚みは、５０〜２０００μｍであることが好ましい。塗工膜の厚みが５０μｍよりも薄すぎると厚みの均一な膜を得ることが困難となり、２０００μｍより大きいと乾燥後に意図しない大きなクラックをコーティング層に生じやすくなるため、好ましくない。より好ましい塗工膜の厚みの範囲は５０〜１０００μｍである。
【００３７】 
　＜工程［３］：塗工膜を形成した多孔質炭素電極基材を１５０℃〜３００℃の環境下にて乾燥し、塗膜における水分を除去し多孔質炭素電極基材上にコーティング層を形成する工程＞
　本発明においては、塗工膜を形成した多孔質炭素電極基材を１５０℃〜３００℃の環境下におくことにより、塗工膜を乾燥させる。例えばプレートヒーター、加熱ロールや、熱風乾燥機やＩＲヒーターなどを用いて１５０℃〜３００℃の環境を作ることができる。 
【００３８】 
　本発明においては、
乾燥させる際の雰囲気温度としては、塗工膜に意図的にクラック発生させるため、１５０℃〜３００℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは２００〜３００℃である。乾燥温度が１５０℃よりも小さいと、急激な溶媒の蒸発が生じず、クラックを発生させることができない、また、乾燥温度が３００℃よりも大きくなると、溶媒の蒸発速度が速すぎるため、大きなクラックが塗膜に生じてしまい、塗工膜の強度が低下してしまう。
【００３９】 
　＜工程［４］：コーティング層を形成した多孔質炭素電極基材を２００〜４００℃に加熱してガス拡散層を得る工程＞
　本発明においては、乾燥後の「塗工膜を形成した多孔質炭素電極基材」を３００〜４００℃の環境下において焼成させることでガス拡散層を製造する。 
【００４０】 
　この焼成工程においては、第一に多孔質炭素電極基材および塗工膜中に含まれる界面活性剤等の分散剤を消失させ、加えて撥水剤を融点付近まで加熱することによって、撥水剤粒子を溶融させてその形状をコントロールすることでコーティング層の細孔構造制御とカーボン粉のバインディングを強固にする。したがって、温度としては、３００〜４００℃の範囲が好ましく、より好ましくは３４０〜４００℃である。また焼成時間としては５〜９０分が好ましく、より好ましくは１０〜６０分である。 
【００４１】 
　＜＜多孔質炭素電極基材＞＞
　本発明の製造方法により、多孔質炭素電極基材から電気抵抗が低く、排水性の良い固体高分子形燃料電池用の多孔質炭素電極を製造することができる。多孔質炭素電極基材であれば、どのようなものであっても本発明の技術を使用することにより、従来の製造技術を使用するよりも上記の効果を発現することができる。 
【００４２】 
　上述した通り、本発明における多孔質炭素電極基材はどのようなものであっても使用することができる。 
【００４３】 
　多孔質炭素電極基材としては、導電性フィラーである炭素粉や炭素繊維や金属繊維そして樹脂などを原料とした導電性ペーパーやクロス、不織布などのあらゆる導電性多孔質材料を用いることができる。具体的には、市販のカーボンペーパーなどを用いることが出来るが、炭素繊維が炭素により結着された多孔質炭素電極基材を用いることもできる。炭素繊維を結着する炭素としては、炭素繊維前駆体繊維や樹脂等があり、これらを高温で処理することで炭素化する方法がある。炭素繊維と炭素源となる繊維および樹脂などから炭素繊維シートを作成し、成形・炭素化工程を経て炭素繊維が炭素により結着された多孔質炭素電極基材を製造することが出来る。これらの工程は品質および生産性の観点から連続的に製造されることが望ましい。また、上記の多孔質炭素電極基材に限らず、炭素化工程を有さない、エネルギーコストの小さい多孔質炭素電極基材も使用することができる。これらの例としては、炭素繊維を導電性物質粒子を充てんさせたバインダーで決着させた炭素繊維ウェブやカーボンなどの微細な導電性物質を樹脂などのバインダーで結着させた多孔質炭素電極基材などがある。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００８２】 
　２．ガス拡散層
　本発明の製造方法により得られる多孔質炭素電極は、炭素繊維が炭素により結着された多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粉と繊維化された撥水剤からなるコーティング層が形成されたガス拡散層である。 
【００８３】 
　＜多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粉と繊維化された撥水剤からなるコーティング層が形成されたガス拡散層＞
　本発明においては、「多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粉と撥水剤からなるコーティング層が形成されたもの」を「ガス拡散層」という。コーティング層は多孔質電極基材の一方の面上、もしくは両面に形成されていてもよい。多孔質炭素電極基材の一方の面のみにコーティング層を形成する場合は、触媒層と多孔質炭素電極基材間の接触抵抗を低減する観点から、固体高分子形燃料電池内の触媒層と接する側の多孔質電極基材の面上にコーティング層を設けることが好ましい。 
【００８４】
　コーティング層に用いるカーボン粉は、たとえば、黒鉛粉やカーボンブラックなどを用いることができる。例えばアセチレンブラック（例えば電気化学工業（株）製のデンカブラック）、ケッチェンブラック（例えばライオン（株）製のＫｅｔｊｅｎ Ｂｌａｃｋ ＥＣ）、ファーネスブラック（例えばＣＡＢＯＴ社製のバルカンＸＣ７２）などを用いることができる。カーボン粉を用いる割合としては、カーボン粉を溶媒に分散させた際の濃度が、５〜３０％となるように用いることが好ましい。撥水剤としてはフッ素樹脂やシリコーン樹脂などが挙げられ、これらを水などの溶媒に分散させて用いることが出来る。撥水性の高さから特に好ましくはフッ素樹脂である。フッ素樹脂としては例えばテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体などがあげられ、特にＰＴＦＥが好ましい。撥水剤を用いる割合としては、撥水剤を溶媒に分散させた際の濃度が、５〜６０％となるように用いることが好ましい。本発明においては撥水剤を繊維化させるため、乳化重合により製造されるＰＴＦＥが好ましく、中でもディスパージョンタイプの使用が好ましい。 
【００８５】
　カーボン粉および撥水剤を分散させる溶媒としては、水や有機溶媒を用いることが出来る。有機溶媒の危険性、コスト及び環境負荷の観点から、水を使用することが好ましい。有機溶媒を使用する際には、水と混合可能な溶媒である低級アルコールやアセトンなどの使用が好ましい。これら有機溶媒を用いる割合としては、水１に対して０．５〜２の比率で用いることが好ましい。 
【００８６】
　カーボン粉と撥水剤からなるコーティング層とは、カーボン粉がバインダーである撥水剤によって結合されたものである。言い換えれば、撥水剤によって形成されるネットワーク中にカーボン粉が取り込まれ、微細な網目構造を有する。コーティング層を形成させる際に、組成物の一部が多孔質炭素電極基材へと染み込むため、コーティング層と多孔質炭素電極基材との明確な境界線の定義は困難であるが、
本発明においてはコーティング層組成物の多孔質炭素電極基材へのしみこみが生じていない部分、すなわちカーボン粉と撥水剤のみから構成される層のみをコーティング層と定義する。
【００８７】
　＜多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粉と撥水剤からなり、表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有するコーティング層を設けたガス拡散層＞
　ここで言うクラックとは、コーティング層をにおける亀裂のことを指す。このクラックは、コーティング層を乾燥する際に、塗工膜から除去される溶媒の除去速度を変化させることで、発生度合いを変えることができる。クラックの長さとしては、０．００１〜１ｍｍが好ましく、０．００１〜０．０５ｍｍであることがさらに好ましい。クラックが０．００１ｍｍより小さいとクラックによるコーティング層の屈曲性が発現せず、また１ｍｍより大きいとコーティング層の排水性低下が著しくなる。クラックの幅については、幅０．０５〜１０μｍの範囲内にあることが好ましい。０．０５μｍより小さいと、クラックによるコーティング層の屈曲性が発現せず、また１０μｍより大きいと多孔質炭素電極基材の細孔径サイズと同等の孔径になるため、コーティング層による保水効果が低下してしまう。さらに好ましいクラックの幅については、０．０５〜５μｍである。クラックの個数は２５〜１０００個／ｍ２であることが好ましい。２５個／ｍ２より少ないと、コーティング層の柔軟性が足りず、後述する巻き取り試験にて、巻き取り前後でコーティング層の構造変化が著しくなる。１０００個以上であると、コーティング層の強度が著しく低下してしまう。より好ましいクラック数は２５〜５００個／ｍ２である。」
エ　「【００８９】 
　＜ガス拡散層のロール状物＞
　ガス拡散層の生産性、および後加工性を鑑みるとロール状物であることが好ましい。ガス拡散層を巻きつける芯材は、軽量で、巻出し・巻き取り装置に保持しやすい中空形状の芯材が良く、その材質は、紙または樹脂が好ましい。芯材の装置へ取り付ける際に発生する粉じんを減らす観点からは樹脂製の芯材がより好ましい。樹脂としてはポリエチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタラート等の樹脂が好ましい。また、芯材をリサイクルする観点および、安価である点からは材質を紙製のものとするのが好ましい。 
【００９０】 
　紙製の芯材であっても、表面に樹脂加工を施した芯材を用いることで、上述した装置への取り付け時に発生する粉じんを極力減らすことができる。 
【００９１】 
　芯材の芯径としてはガス拡散層に対する曲げ半径の関係より、その外径は８４．２〜１８２．４ｍｍの範囲内にあることが好ましい。外径は８４．２ｍｍ未満であると、ガス拡散層の最大曲率半径に近くなるため、巻き取り前後での構造変化が生じやすくなるため、好ましくない。また、１８２．４ｍｍよりも大きくなると、巻き取り径が大きくなりすぎてしまい、生産性および輸送時のコストが増すことから好ましくない。芯材外径のより好ましい範囲は、８２．４〜１７２．４ｍｍである。芯材が中空形状である場合は、芯材の内径としては７６．２〜１５２．４ｍｍであることが好ましく、芯材の厚みとしては４〜１５ｍｍの範囲内にあることが好ましい。芯材の厚みが４ｍｍ未満では繰り返し使用した際の耐久性に乏しく、また１５ｍｍよりも大きいとロール状物とした際の重量が大きくなってしまうため好ましくない。なお、芯材はガス拡散層をロール状に巻きとったあとに抜きとっても良い。
【００９２】 
　ロール状物におけるコーティング層の配し方としては、ロール状物の内側にコーティング層を配する方法、および外側に配する方法の２通りがある。本発明においてはどちらの方法をとることも可能である。コーティング層をロール状物の内側に配する場合、外層に多孔質炭素電極基材が配されるため、外的な衝撃や巻長さが増加した際の巻締りによるコーティング層へのダメージを緩和することができる。一方で、ロール状物の外側にコーティング層を配することによって、コーティング層の曲げ半径は大きくなることから、巻きつけ時のコーティング層へのダメージを緩和することができる点で好ましい。また、外側にコーティング層を配することでコーティング層に付着した異物や塗工ムラ等を容易に確認することができる。コーティング層の上すなわち、コーティング層と内層もしくは外層のガス拡散層との間に保護層を設けることも出来る。保護層を設けることでコーティング層に傷や多孔質炭素電極基材から脱落した炭素繊維や炭化物等の異物が付着することを防ぐことができる。保護層の材質としてはコーティング層と接着しないものであればよく、各種離型紙や、ポリエチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタラート、ポリテトラフルオロエチレン等の樹脂フィルムの使用が好ましい。保護層の厚みは５〜１００μｍであることが好ましい。保護層の厚みが５μｍ未満であると、炭素繊維の保護層への突き刺さりによりコーティング層へダメージが生じうることから好ましくない。また、保護層の厚みが１００μｍより大きいと、コーティング層の保護効果は期待できるが、ロール状物の巻き径が大きくなりすぎてしまい、生産性の低下および輸送コストがかさむことから好ましくない。保護層の幅は、ガス拡散層の幅と同一以上であり、その差は２００ｍｍ以下であることが好ましい。幅がガス拡散層よりも小さいと保護層のエッジ部分がコーティング層を傷つけるだけでなく、幅が足りない部分には保護層の効果が得られないため好ましくない。また、保護層の幅が、ガス拡散層よりも大きく、その差が２００ｍｍより大きいと、保護層のコストが大きくなるだけでなく、巻き取り時のバランスが悪くなり、結果として巻形態が安定しないため好ましくない。」
オ　「【実施例】
【００９３】
　下記の手法を用いて各種物性値の測定を行った。
【００９４】
＜多孔質炭素電極基材、およびコーティング層厚みの算出＞
　製造した多孔質炭素電極基材、およびガス拡散層から、３×３ｃｍ角の試験片を１０点、ランダムに取り出し、それぞれの厚みをマイクロメーターにより各サンプルに対して５点ずつ測定して平均厚みを算出し、ガス拡散層の平均厚みより多孔質炭素電極基材の平均厚みを差し引くことで、コーティング層の厚みを算出した。
【００９５】
　＜
クラックの計測
　
製造したガス拡散層から、１ｍ２あたり、５×５ｍｍ角の試験片を１０個作成し、各々の試験片について、走査型電子顕微鏡にて加速電圧５ｋV、スポットサイズ３０ｍｍ、焦点距離１５ｍｍ、倍率１０００倍にて各サンプルについてランダムに１０点撮影を行い、クラックのサイズおよび個数を検出した。
【００９６】
　＜ロール巻きつけ前後での変化の確認＞
　上述のクラック計測をロール状に巻きつけたガス拡散層を巻きだした後にも実施し、巻きつけ前後でクラックのサイズおよび個数の変化を確認した。その変化率が５％未満である物を変化なし、５％以上のものを変化有りとした。またコーティング層への炭素繊維の付着の有無を確認した。
【００９７】
　＜実施例１＞
　（多孔質炭素電極基材）
　多孔質炭素電極基材は、市販のカーボンペーパーやカーボンクロスなどを用いることが出来るが、本発明では平滑な多孔質炭素電極基材を得るべく、多孔質炭素電極基材から製造を行った。
【００９８】
　炭素繊維（Ａ）として、平均繊維径が７μｍ、平均繊維長が３ｍｍのＰＡＮ系炭素繊維を用意した。また、炭素繊維前駆体繊維（ｂ）として、平均繊維径が４μｍ、平均繊維長が３ｍｍのアクリル繊維（三菱レイヨン（株）製、商品名：Ｄ１２２）、フィブリル状繊維（ｂ´）として、叩解によってフィブリル化するアクリル系ポリマーとジアセテート（酢酸セルロース）とからなる易割繊性アクリル系海島複合繊維（三菱レイヨン（株）製、商品名：ボンネルＭ．Ｖ．Ｐ．−Ｃ６５１、平均繊維長：３ｍｍ）を用意した。
【００９９】
　以下の＜１＞〜＜１０＞の操作によってガス拡散層を製造した。
【０１００】
　＜１＞ 炭素繊維（Ａ）の離解
　炭素繊維（Ａ）を、繊維濃度が１％（１０ｇ／Ｌ）になるように水中へ分散して、ミキサーを通して離解処理し、離解スラリー繊維（ＳＡ）とした。
【０１０１】
　＜２＞ 炭素繊維前駆体繊維（ｂ）の離解
　炭素繊維前駆体繊維（ｂ）を、繊維濃度が１％（１０ｇ／Ｌ）になるように水中へ分散して、ミキサーを通して離解処理し、離解スラリー繊維（Ｓｂ）とした。
【０１０２】
　＜３＞ フィブリル状繊維（ｂ´）の離解
　前記易割繊性アクリル系海島複合繊維を、繊維濃度が１％（１０ｇ／Ｌ）になるように水中へ分散させミキサーを通して叩解・離解処理し、離解スラリー繊維（Ｓｂ´）とした。
【０１０３】
　＜４＞ 抄紙体の製造
　炭素繊維（Ａ）と炭素繊維前駆体繊維（ｂ）およびフィブリル状繊維（ｂ´）とが、質量比７０：１０：２０で、かつスラリー中の繊維の濃度が、１．４４ｇ／Ｌとなるように離解スラリー繊維（ＳＡ）、離解スラリー繊維（Ｓｂ）、離解スラリー繊維（Ｓｂ´）、希釈水を計量し、分散させた。抄紙には、ネット駆動部及び幅６０ｃｍ×長さ５８５ｃｍのプラスチックネット製平織メッシュをベルト状につなぎあわせて連続的に回転させるネットよりなるシート状物搬送装置、スラリー供給部幅が４８ｃｍ、ネット下部に配置した減圧脱水装置からなる処理装置を用いた。処理装置の下流に下記の３本のウォータージェットノズルを備えた加圧水流噴射処理装置を配置した。
【０１０４】
　ノズル１：孔径φ０．１５ｍｍ×５０１孔
　　　　　　幅方向孔間ピッチ１ｍｍ（１００１孔／幅１ｍ）
　　　　　　１列配置、ノズル有効幅５００ｍｍ
【０１０５】
　ノズル２：孔径φ０．１５ｍｍ×５０１孔
　　　　　　幅方向孔間ピッチ１ｍｍ（１００１孔／幅１ｍ）
　　　　　　１列配置、ノズル有効幅５００ｍｍ
【０１０６】
　ノズル３：孔径φ０．１５ｍｍ×１００２孔
　　　　　　幅方向孔間ピッチ１．５ｍｍ
　　　　　　３列配置、列間ピッチ５ｍｍ、ノズル有効幅５００ｍｍ
【０１０７】
　加圧水流噴射圧力を１ＭＰａノズル１、圧力２ＭＰａ（ノズル２）、圧力１ＭＰａ（ノズル３）として、繊維の分散したスラリーをスラリー供給部より投入し、減圧脱水を経た後、ノズル１、ノズル２、ノズル３の順で通過させて交絡処理を加え３次元交絡構造を持つ抄紙体を得た。抄紙体を、ピンテンター試験機（辻井染機工業（株）製ＰＴ−２Ａ−４００）により１５０℃で３分間、乾燥させて抄紙体を得た。なお、抄紙体における炭素繊維（Ａ）および炭素繊維前駆体繊維（ｂ）、フィブリル状繊維（ｂ´）の分散状態は、良好でさらにハンドリング性は良好であった。
【０１０８】
　＜５＞ 樹脂含浸・乾燥
　得られた抄紙体にフェノール樹脂ディスパージョンを含浸させ、熱風乾燥機を用いて雰囲気温度１００℃にて乾燥させた。
【０１０９】
　＜６＞ 加圧加熱成形
　次に、この抄紙体の両面を、シリコーン系離型剤をコートした紙で挟み込むように配置し、ダブルベルトプレス装置にて１９０℃、ベルト速度０．２ｍ／分にてプレス成形を行った。
【０１１０】
　＜７＞ 炭素化処理
　その後、この前駆体シートを炭素化炉にて、窒素ガス雰囲気中、２０００℃の条件下で炭素化処理して多孔質炭素電極基材を得た。得られた多孔質炭素電極基材は反りやうねりが生じておらず平滑であった。得られた多孔質炭素電極基材の厚みは１５５μｍであった。
【０１１１】
　＜８＞ コーティング液１の調製
　デンカブラック（電気化学工業株式会社製）、イオン交換水、イソプロピルアルコールをそれぞれ５：１００：８０の割合で混合し、ホモミクサーＭＡＲＫ−ＩＩ（プライミクス株式会社製）を用いて、冷却しながら１５０００ｒｐｍで３０分間撹拌を行って、コーティング液１を得た。
【０１１２】
　＜９＞ コーティング液２の調製
　コーティング液１に、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）ディスパージョンをカーボンブラック１に対し、０．３の割合で添加しディスパーによって５００ｒｐｍで５分間の撹拌を行い、コーティング液２を得た。
【０１１３】
　＜１０＞ 多孔質炭素電極基材用の撥水処理液の作成
　多孔質炭素電極基材用の撥水処理液の作成には、ＰＴＦＥディスパージョン（３１−ＪＲ、三井デュポンフロロケミカル製）と界面活性剤（ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル）および蒸留水を用いた。撥水処理液における固形分濃度が、ＰＴＦＥは１ｗｔ％、界面活性剤は２ｗｔ％となるように調整した後、蒸留水を添加して、ディスパーを用いて１０００ｒｐｍ、１０分間撹拌することによって撥水処理液を作成した。
【０１１４】
　＜１１＞ 多孔質炭素電極基材への撥水処理
　多孔質炭素電極基材を上記の撥水処理液に浸漬することによって含浸させた。含浸後の多孔質炭素電極基材をバーに押し当て、余剰の撥水処理液を除去した後２ｍ／ｍｉｎの速度で搬送することによって、多孔質炭素電極基材に付着した余分な撥水処理液を取り除き、熱処理炉にて多孔質炭素電極基材を熱処理することで撥水処理が施された多孔質炭素電極基材を得た。
【０１１５】
　＜１２＞ コーティング層の形成
　さらに、コーティング液２を多孔質炭素電極基材上に目標厚み１０μｍで塗工し、ついで１５０℃に設定した熱風乾燥炉を用いて２０分間乾燥させた。さらに、乾燥後焼結炉にて３６０℃１時間焼結処理をおこなってコーティング層を形成したガス拡散層を得た。得られたガス拡散層のコーティング層に形成されたクラックは、長さ０．０１９ｍｍ、幅０．１１μｍ個数は３４個／ｍ２であった。得られたガス拡散層を内径７６．２ｍｍ厚み４ｍｍ外径８４．２ｍｍの紙製の芯材にコーティング層がロール状物の常に内側となるように巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。ロール状物を再度巻きだしてクラックを確認したところ、変化は５％未満であった。また、コーティング層への炭素繊維の付着も少なかった。表１に結果をまとめた。
【０１１６】
　＜実施例２＞
　多孔質炭素電極基材の厚みを７８μｍとし、コーティング層の乾燥温度を２００℃とし、コーティング層の目標厚みを３０μｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして、ガス拡散層を得た。得られたガス拡散層のコーティング層に形成されたクラックは、長さ０．０２１ｍｍ、幅０．２５μｍ個数は５１１個／ｍ２であった。得られたガス拡散層を内径１５２．４ｍｍ厚み４ｍｍ外径１６０．４ｍｍのポリエチレン製の芯材にコーティング層がロール状物の常に外側となるように巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。ロール状物を再度巻きだしてクラックを確認したところ、変化は５％未満であった。また、コーティング層への炭素繊維の付着も少なかった。表１に結果をまとめた。
【０１１７】
　＜実施例３＞
　多孔質炭素電極基材の厚みを２０１μｍとし、コーティング層の乾燥温度を３００℃とし、コーティング層の目標厚みを５０μｍとした以外は、実施例１と同様にして、ガス拡散層を得た。得られたガス拡散層のコーティング層に形成されたクラックは、長さ０．０２５ｍｍ、幅０．３０μｍ個数は７７７個／ｍ２であった。得られたガス拡散層を内径７６．２ｍｍ厚み４ｍｍ外径８４．２ｍｍのポリ塩化ビニル製の芯材にコーティング層がロール状物の常に外側となるように巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。ロール状物を再度巻きだしてクラックを確認したところ、変化は５％未満であった。また、コーティング層への炭素繊維の付着も少なかった。表１に結果をまとめた。
【０１１８】
　＜実施例４＞
　多孔質炭素電極基材の厚みを１４４μｍとし、コーティング層の乾燥にプレートヒーターを用いて、加熱面の温度が１５０℃となるように設定し、加熱面にコーティング層を形成していない面を接触させることで乾燥したこと以外は、実施例１と同様にして、ガス拡散層を得た。得られたガス拡散層のコーティング層に形成されたクラックは、長さ０．４４４ｍｍ、幅４．５μｍ個数は３３個／ｍ２であった。得られたガス拡散層を内径７６．２ｍｍ厚み１５ｍｍ外径１０６．２ｍｍのポリ塩化ビニル製の芯材にコーティング層がロール状物の常に内側となるように配置し、さらにコーティング層の保護フィルムとして、厚み２５μｍのポリプロピレン（ＰＰ）製のフィルムをコーティング層を全幅にわたって保護するように、ガス拡散層の各層間にフィルムが配置されるように巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。ロール状物を再度巻きだしてクラックを確認したところ、変化は５％未満であった。また、コーティング層への炭素繊維の付着も少なかった。表１に結果をまとめた。
【０１１９】
　＜実施例５＞
　多孔質炭素電極基材の厚みを８２μｍとし、コーティング層の乾燥にプレートヒーターを用いて、加熱面の温度が２００℃となるように設定し、加熱面にコーティング層を形成していない面を接触させることで乾燥したこと以外は、実施例２と同様にして、ガス拡散層を得た。得られたガス拡散層のコーティング層に形成されたクラックは、長さ０．８１２ｍｍ、幅２．１μｍ個数は３１１個／ｍ２であった。得られたガス拡散層を内径１５２．４ｍｍ厚み１５ｍｍ外径１８２．４ｍｍのポリエチレン製の芯材にコーティング層がロール状物の常に内側となるよう巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。ロール状物を再度巻きだしてクラックを確認したところ、変化は５％未満であった。また、コーティング層への炭素繊維の付着も少なかった。表１に結果をまとめた。
【０１２０】
　＜実施例６＞
　多孔質炭素電極基材の厚みを２１０μｍとし、コーティング層の乾燥にプレートヒーターを用いて、加熱面の温度が３００℃となるように設定し、加熱面にコーティング層を形成していない面を接触させることで乾燥したこと以外は、実施例３と同様にして、ガス拡散層を得た。得られたガス拡散層のコーティング層に形成されたクラックは、長さ０．９１４ｍｍ、幅１．８μｍ個数は７４１個／ｍ２であった。得られたガス拡散層を内径７６．２ｍｍ厚み４ｍｍ外径８４．２ｍｍの紙製の芯材にコーティング層が常にロール状物の外側となるように配置し、さらにコーティング層の保護フィルムとして、厚み５０μｍのポリプロピレン（ＰＰ）製のフィルムをコーティング層を全幅にわたって保護するように、ガス拡散層の各層間にフィルムが配置されるように巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。ロール状物を再度巻きだしてクラックを確認したところ、変化は５％未満であった。また、コーティング層への炭素繊維の付着も少なかった。表１に結果をまとめた。
【０１２１】
　＜実施例７＞
　多孔質炭素電極基材の厚みを１４８μｍとし、コーティング層の乾燥に加熱ロールを用いて、加熱面の温度が１５０℃となるように設定し、加熱面にコーティング層を形成していない面を接触させることで乾燥したこと以外は、実施例１と同様にして、ガス拡散層を得た。得られたガス拡散層のコーティング層に形成されたクラックは、長さ０．７１４ｍｍ、幅２．２μｍ個数は３５個／ｍ２であった。得られたガス拡散層を内径１５２．４ｍｍ厚み１５ｍｍ外径１８２．４ｍｍのポリ塩化ビニル製の芯材にコーティング層がロール状物の常に内側となるよう巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。ロール状物を再度巻きだしてクラックを確認したところ、変化は５％未満であった。また、コーティング層への炭素繊維の付着も少なかった。表１に結果をまとめた。
【０１２２】
　＜実施例８＞
　多孔質炭素電極基材の厚みを８４μｍとし、コーティング層の乾燥に加熱ロールを用いて、加熱面の温度が２００℃となるように設定し、加熱面にコーティング層を形成していない面を接触させることで乾燥したこと以外は、実施例２と同様にして、ガス拡散層を得た。得られたガス拡散層のコーティング層に形成されたクラックは、長さ０．６２３ｍｍ、幅２．１μｍ個数は２５６個／ｍ２であった。得られたガス拡散層を内径７６．２ｍｍ厚み４ｍｍ外径８４．２ｍｍのポリプロピレン製の芯材にコーティング層がロール状物の常に外側となるよう巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。ロール状物を再度巻きだしてクラックを確認したところ、変化は５％未満であった。また、コーティング層への炭素繊維の付着も少なかった。表１に結果をまとめた。
【０１２３】
　＜実施例９＞
　多孔質炭素電極基材の厚みを２０２μｍとし、コーティング層の乾燥に加熱ロールを用いて、加熱面の温度が３００℃となるように設定し、加熱面にコーティング層を形成していない面を接触させることで乾燥したこと以外は、実施例３と同様にして、ガス拡散層を得た。得られたガス拡散層のコーティング層に形成されたクラックは、長さ０．４１２ｍｍ、幅１．３μｍ個数は７１１個／ｍ２であった。得られたガス拡散層を内径１５２．４ｍｍ厚み１５ｍｍ外径１８２．４ｍｍのポリエチレン製の芯材にコーティング層がロール状物の常に内側となるよう巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。ロール状物を再度巻きだしてクラックを確認したところ、変化は５％未満であった。また、コーティング層への炭素繊維の付着も少なかった。表１に結果をまとめた。
【０１２４】
　＜実施例１０＞
　多孔質炭素電極基材の厚みを１４８μｍとし、コーティング層の乾燥に赤外線炉を用いて、加熱される多孔質炭素電極基材およびコーティング層の温度が１５０℃となるように設定し、乾燥したこと以外は、実施例１と同様にして、ガス拡散層を得た。得られたガス拡散層のコーティング層に形成されたクラックは、長さ０．０４９ｍｍ、幅７．７μｍ個数は２８個／ｍ２であった。得られたガス拡散層を内径１５２．４ｍｍ厚み１５ｍｍ外径１８２．４ｍｍのポリ塩化ビニル製の芯材にコーティング層がロール状物の常に外側となるよう配置し、さらにコーティング層の保護フィルムとして、厚み２５μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製のフィルムをコーティング層を全幅にわたって保護するように、ガス拡散層の各層間にフィルムが配置されるように巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。ロール状物を再度巻きだしてクラックを確認したところ、変化は５％未満であった。また、コーティング層への炭素繊維の付着も少なかった。表１に結果をまとめた。
【０１２５】
　＜実施例１１＞
　多孔質炭素電極基材の厚みを７４μｍとし、コーティング層の乾燥に赤外線炉を用いて、加熱される多孔質炭素電極基材およびコーティング層の温度が２００℃となるように設定し、乾燥したこと以外は、実施例２と同様にして、ガス拡散層を得た。得られたガス拡散層のコーティング層に形成されたクラックは、長さ０．０８８ｍｍ、幅８．８μｍ個数は５１１個／ｍ２であった。得られたガス拡散層を内径７６．２ｍｍ厚み４ｍｍ外径８４．２ｍｍの紙製の芯材にコーティング層がロール状物の常に内側となるよう巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。ロール状物を再度巻きだしてクラックを確認したところ、変化は５％未満であった。また、コーティング層への炭素繊維の付着も少なかった。表１に結果をまとめた。
【０１２６】
　＜実施例１２＞
　多孔質炭素電極基材の厚みを１８８μｍとし、コーティング層の乾燥に赤外線炉を用いて、加熱される多孔質炭素電極基材およびコーティング層の温度が３００℃となるように設定し、乾燥したこと以外は、実施例３と同様にして、ガス拡散層を得た。得られたガス拡散層のコーティング層に形成されたクラックは、長さ０．０２１ｍｍ、幅６．６μｍ個数は６８４個／ｍ２であった。得られたガス拡散層を内径１５２．４ｍｍ厚み１５ｍｍ外径１８２．４ｍｍのポリプロピレン製の芯材にコーティング層がロール状物の常に外側となるよう配置し、さらにコーティング層の保護フィルムとして、厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製のフィルムをコーティング層を全幅にわたって保護するように、ガス拡散層の各層間にフィルムが配置されるように巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。巻き取ったところ、良好な形態で巻き取ることができた。ロール状物を再度巻きだしてクラックを確認したところ、変化は５％未満であった。また、コーティング層への炭素繊維の付着も少なかった。表１に結果をまとめた。」
カ　「【０１３５】
【表１】
」
（当審注；上記表１は、当審が左回りに９０°回転させたものである。また、上記表１中の「クラック」の「個数」の単位である「（個）」が誤記であることは自明であり、「（個／ｍ２）」と認定した。）
第３　申立理由の概要
　申立人は、証拠方法として、後記する甲第１〜７号証を提出して、以下の申立理由１〜４により、請求項１〜８に係る本件特許を取り消すべきものである旨主張している。
１　申立理由１（新規性欠如）
　本件発明１、２は、甲第１号証、甲第２号証又は甲第３号証に記載された発明であり、特許法第２９条第１項第３号に該当し特許を受けることができないものであるから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当するので、取り消されるべきものである。
２　申立理由２（進歩性欠如）
　本件発明３〜８は、甲第１号証、甲第２号証又は甲第３号証に記載された発明と、甲第４号証に記載された事項若しくは周知技術に基いて、その発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、同発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当するので、取り消されるべきものである。
３　申立理由３（拡大先願）
　本件発明１、２は、その優先権主張の日前の、甲第５号証に係る国際出願の優先権主張の基礎となる特許出願であって、その出願後に甲第５号証の国際公開により出願公開がされたものとみなされる特願２０１３−０２５１３３号の願書に最初に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載された発明と同一であり、しかも、この出願の発明者がその出願前の特許出願に係る上記の発明をした者と同一ではなく、またこの出願の時において、その出願人が上記特許出願の出願人と同一でもないから、同発明に係る特許は、特許法第２９条の２の規定に違反してなされたものであり、同法第１１３条第２号に該当するので、取り消すべきものである。
４　申立理由４（実施可能要件）
　本件発明の「ガス拡散層」うち、実施例のガス拡散層以外については、本件明細書、本願の願書に添付した図面及び技術常識を考慮しても、当業者が、どのように作るか理解できず、本件明細書の発明の詳細な説明の記載は、本件特許の請求項１〜８に係る発明を実施できる程度に明確かつ十分に記載されたものとはいえないから、同発明に係る特許は、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであり、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。
５　申立理由５（サポート要件）
　当業者は、発明の詳細な説明の記載を考慮しても、コーティング層表面のクラックの長さ、幅、個数が請求項１に記載された範囲であることによって、本件発明の課題を解決することができるのかを理解することができるとはいえず、本件特許の請求項１〜８に係る発明は、発明の詳細な説明に記載されたものとはいえないから、同発明に係る特許は、特許法第３６条第６項第１号の規定を満たしていない特許出願に対してされたものであり、同法第１１３条第４号に該当し、取り消されるべきものである。
［証拠方法］
　甲第１号証：特開２０１２−５４１１１号公報
　甲第２号証：特開２０１１−７６８４９号公報
　甲第３号証：特開２０１４−６３７３０号公報
　甲第４号証：特開２００６−１４３４７８号公報
　甲第５号証：国際公開２０１４／１２６００２号
　甲第６号証：米国特許出願公開第２００５／０２６０９０９号明細書
　甲第７号証：ＳＩＧＲＡＣＥＴ（Ｒ）　ＧＤＬ　１０　Ｓｅｒｉｅｓ　Ｇａｓ　Ｄｉｆｆｕｓｉｏｎ　Ｌａｙｅｒ（ＳＧＬ社カタログ）、２００７年４月
（以下、甲第１号証〜甲第７号証を、それぞれ「甲１」〜「甲７」ということがある。）
第４　当審の判断等
　以下に述べるように、特許異議申立書に記載した特許異議申立ての理由によっては、本件特許の請求項１〜８に係る特許を取り消すことはできない。
１　申立理由１（新規性）、申立理由２（進歩性）について
（１）各甲号証の記載事項、及び甲号証に記載された発明
　甲第１〜４、６〜７号証は、いずれも本願の優先日前に、日本国内又は外国において頒布された又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となったものであって、各甲号証の記載事項は、以下ア、ウ、オ、キ〜ケのとおりであり、甲第１〜３号証に記載された発明を、それぞれ、以下イ、エ、カのとおり認定する。
ア　甲第１号証（特開２０１２−５４１１１号公報）の記載事項
（ア）「【０００１】
　本発明は、導電性多孔質層が形成された固体高分子形燃料電池用ガス拡散層及びそれを用いた固体高分子形燃料電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
　固体高分子形燃料電池を構成する電解質膜−電極接合体（ＭＥＡ）は、ガス拡散層、触媒層、イオン伝導性固体高分子電解質膜、触媒層及びガス拡散層が順次積層された構造を有している。
【０００３】
　このうち、ガス拡散層は、セパレータから供給されるガスを触媒層に均一に行き渡らせる役割を果たすため、良好なガス透過性及び拡散性を備えていることが必要とされる。また、触媒層で発生した電子が効率的にセパレータへ輸送されるための導電性を有していることも必要である。このため、ガス拡散層の材質には、カーボンペーパー等の導電性多孔質基材が一般的に使用されている。
【０００４】
　更に、この導電性多孔質基材上に導電性炭素粒子や撥水性樹脂などからなる導電性多孔質層を形成することでガス拡散層のガス透過性・ガス拡散性の制御や抵抗値を低減することができる。
【０００５】
　従来の導電性多孔質層の作製方法としては、まず特許文献１の請求項２の様に、撥水性樹脂の低分子量と高分子量の２成分のフッ素系樹脂を混合して使用する場合がある。しかし、高分子量のフッ素系樹脂が繊維化を引起すため、ペースト内で塊状の物質を形成するため成膜に悪影響を与えるため、導電性多孔質層の形成が困難である。仮にガス拡散層を作製できたとしても、この状態のペーストを使用した場合、導電性多孔質層の薄膜形成が困難となり、ガス透過性へ悪影響を及ぼす。
【０００６】
　また、撥水性樹脂として繊維化された撥水材を使用することも知られているが、特許文献１の場合と同様にペースト作製段階で塊状の物質が多量に形成され、成膜性へ悪影響を及ぼす。また、ペースト粘度増加により薄膜形成が困難なことや、繊維化する状況を毎回、同様に制御することは困難であるためペーストの安定性も乏しい。
【０００７】
　また特許文献２の様に、非繊維状撥水材として低分子量（分子量：１００万以下）のもののみを使用した場合、導電性多孔質層を形成するためのペースト作製時での繊維化を起こさないため、ペースト作製は容易である。しかし、このペーストを用いて導電性多孔質基材上に導電性多孔質層を形成すると、バインダー成分の柔軟性が低く、また基材との密着性が悪く膜剥離を起こし易いために、成膜性の悪い膜しか形成できないため、導電性多孔質層の形成が困難である。
【０００８】
　また導電性多孔質層は触媒層上へ燃料を供給する最近接部位であり、導電性多孔質層のクラックの入り方と細孔形成がガス透過性やガス拡散性に大きく影響を及ぼし、発電性能を左右する。しかし、この導電性多孔質層のクラック形成状態と細孔形成状態を共に良好に満たすものは存在しない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００６−２７８０３７号公報
【特許文献２】特開２００２−２５５７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
　
本発明は、上記、導電性多孔質層の形成に関する課題を解決しようとするものであり、安定性のある導電性多孔質層形成用ペーストを作製し、一段と優れたガス透過性及びガス拡散性を付与できる導電性多孔質層が導電性多孔質基材上に形成されたガス拡散層及びそれを用いた固体高分子形燃料電池を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
　
本発明者らは、上記課題に鑑み、導電性多孔質基材（ガス拡散層）に所望の性能を付与すべく、鋭意研究を重ねてきた。その結果、特定の成分を特定量含む導電性多孔質層形成用ペーストを作製し、その導電性多孔質層を導電性多孔質基材の表面上に形成させることにより、上記課題を解決でき、導電性多孔質基材に一段と優れたガス透過性及びガス拡散性を付与できることを見出した。本発明は、このような知見に基づき完成されたものである。
（イ）「【００２３】
　
導電性炭素粒子
　導電性炭素粒子は、導電性を有する炭素材であれば特に限定されず、公知又は市販のものを使用できる。例えば、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、黒鉛、活性炭等が挙げられる。これらは、１種単独又は２種以上で用いることができる。
導電性炭素粒子等を含有する導電性多孔質層（ＭＰＬ）を施すことによりガス拡散層の導電性を向上させることができる。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００２８】
　好ましい撥水性樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、フッ化エチレンプロピレン樹脂（ＦＥＰ）、パーフルオロアルコキシ樹脂（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等が挙げられる。具体的には、例えば、市販のＡＤ９１１Ｌ（旭硝子（株）製）、Ｄ−２１０C（ダイキン工業（株）製）を使用できる。なかでも、ＡＤ９１１Ｌ（旭硝子（株）製）等が好ましい。
【００２９】
　
このような撥水性樹脂を含有することにより、ガス拡散層に撥水性を付与できる
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００３０】
　
分散剤
　
分散剤は、本発明ではカーボン材料との吸着性と撥水性樹脂との濡れ性の観点から、カーボン材料と撥水性樹脂を水中で分散させることができるものを使用すればよい。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００３１】
　
導電性炭素繊維
　
導電性多孔質層形成用ペースト組成物は、上記以外の成分として導電性炭素繊維を含有していてもよい。導電性炭素繊維を配合することにより、ペースト塗布表面でのクラックの発生状態を制御でき、且つ導電性が一段と向上する。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００３８】
　導電性多孔質層は、クラック占有面積が０．８％〜２．５％、好ましくは０．８５％〜２．２５％、より好ましくは０．８８％〜２．０％である。このクラック占有面積は、例えば、ＩＭＡＧＥ−ＰＲＯ ＰＬＵＳ（プラネトロン社製）により測定できる。
クラック占有面積の測定は、例えば、導電性多孔質層の表面画像を測定し、
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００５４】 
　また、乾燥温度は限定的ではなく、例えば、大気中にて５０〜１５０℃程度、好ましくは９０〜１３０℃程度とすればよい。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００５８】
　
分散剤は、ガス拡散層（ＧＤＬ）の焼成時に熱分解されるため、分散剤を使用する場合でも焼結後のガス拡散層中には分散剤は存在しないことがある。撥水性樹脂は、焼成後に溶解し、導電性多孔質基材の繊維上及び導電性多孔質層中の導電性炭素粒子、導電性炭素繊維上に付着した状態になっている。
（ウ）「【００６３】
　＜材料＞
　導電性多孔質層形成用ペースト組成物の調製には、以下に示す材料を使用した。
導電性炭素粒子：ファーネスブラック（バルカンｘｃ７２Ｒ
フッ素系樹脂（１）：ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）（ＡＤ９１１Ｌ：旭硝子（株）製、数平均分子量：２００万〜４００万
フッ素系樹脂（２）：ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）（ルブロンＬＤＷ−４１０、：ダイキン工業（株）製）、数平均分子量：５万〜３０万
フッ素系樹脂（３）：ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）（ＰＴＦＥ３１−ＪＲ：Dupont製）、数平均分子量：６００万〜９００万
導電性炭素繊維：ＶＧＣＦ（ＶＧＣＦ（登録商標；標準品）
分散剤（１）：ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル（エマルゲンＡ６０
分散剤（２）：ポリオキシアルキレンアルキルエーテル（エマルゲンＭＳ１１０：花王（株）製）
分散剤（３）：ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル（ノイゲンＥＡ１３７：第一工業製薬（株）製）
分散剤（４）：酸価を含まず、アミン価を含むアニオン系分散剤（ＢＹＫ１８４：ビックケミー製）
分散剤（５）：ポリオキシエチレンアルキルアミン（アミート１０５：花王（株）製）
【００６４】
　
実施例１〜５及び比較例１〜８
　＜実施例１＞
　
導電性炭素粒子１００重量部、ＶＧＣＦ３５重量部、分散剤（分散剤（１）；エマルゲンＡ６０）２５重量部及び水８８０重量部、エタノール１０重量部をスターラー分散で３０分分散した後、フッ素系樹脂２７０重量部（フッ素系樹脂（１）；ＡＤ９１１Ｌ）を加えて攪拌機（ＥＹＥＬＡ製ＭＡＺＥＬＡ、攪拌羽の半径：２ｃｍ）により周速０．３１４ｍ／ｓで３０分攪拌させることにより導電性多孔質層形成用ペースト組成物を調合した。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００７９】 
　＜撥水処理＞
　
導電性多孔質基材にはカーボンペーパー（ＴＧＰ−Ｈ−６０：東レ（株）製）を用い、水１００重量部に対して、ＰＴＦＥ懸濁液（ＰＴＦＥ懸濁液１００重量部は、ＰＴＦＥ６０重量部、分散剤（ポリオキシエチレンアルキレンアルキルエーテル）３重量部及び水３７重量から構成）５重量部を混合させたＰＴＦＥ水分散液に２分間含浸させた後、大気雰囲気中９５度で１５分程度乾燥させ、次いで大気雰囲気中約３００℃で２時間程焼成を行うことにより、撥水処理を施した
【００８０】
　＜細孔径分布測定＞ 
　実施例１〜５及び比較例１〜８で調製した各導電性多孔質層形成用ペースト組成物の細孔径分布の測定結果を図１に示す。細孔径分布は、自動ポロシメーター オートポアＩＶ９５００（（株）島津製作所製）を用い、サンプル内に圧入された水銀量から測定する。 
【００８１】
　
ガス拡散層の製造 実施例１〜５及び比較例１〜８で調製した各導電性多孔質層形成用ペースト組成物を、アプリケーター（Ｓｈｅｅｎ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｌｔｄ製、「Ｍｉｃｒｏｍｅｔｅｒ Ａｄｊｕｓｔａｂｌｅ Ｆｉｌｍ Ａｐｐｌｉｃａｔｏｒ、１１１７／２００」）を用いて塗工量が固形分換算で、３０ｇ／ｍ２になるように、上記撥水処理済み導電性多孔質基材の一方の面に均一に塗工した。次いで、大気雰囲気中９５℃で２０分乾燥した後、大気雰囲気中３００℃で２時間焼成することにより、導電性多孔質基材表面に導電性多孔質層（ＭＰＬ）が形成された、ガス拡散層（実施例１〜５及び比較例１〜８のペースト組成物を用いて製造したガス拡散層）を製造した。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００８５】
　また、導電性多孔質層上に発生したクラックの占有面積をＩＭＡＧＥ−ＰＲＯ ＰＬＵＳ（（株）プラネトロン製）を使用して、クラック部とそれ以外の部分を二値化することで測定した。導電性多孔質層でのクラックの面積比について表２に示す。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００９２】
　
燃料電池の製造
　
上記で作製した電解質膜−触媒層積層体の片面（カソード側）に、実施例１〜５及び比較例１〜６の各ガス拡散層を、導電性多孔質層が触媒層に接触するように積層させることにより、電解質膜−電極接合体（ＭＥＡ）を得
【００９３】
　
燃料電池の評価試験
　＜電池性能評価＞
　上記で作製した実施例１〜５及び比較例１〜６のＭＥＡを使用し、電池性能評価を以下の条件により行った。
【００９４】
　セル温度：８０℃
　加湿温度：カソード６５℃、アノード６５℃
　ガス利用率：カソード４０％、アノード７０％
　ガス透過圧：０．３ＭＰａ
　セル面積：２５ｃｍ２
　負荷電流を０．０５Ａ／ｃｍ２〜１Ａ／ｃｍ２まで変動させた時の１Ａ／ｃｍ２のセル電圧値とクラック占有率及び細孔容積値について表２に示した。
【００９５】
【表２】
」
イ　甲第１号証に記載された発明
　甲１の【００７９】の「導電性多孔質基材にはカーボンペーパー（ＴＧＰ−Ｈ−６０：東レ（株）製）
を用い
を処理対象として
「水１００重量部に対して、ＰＴＦＥ懸濁液（ＰＴＦＥ懸濁液１００重量部は、ＰＴＦＥ６０重量部、分散剤（ポリオキシエチレンアルキレンアルキルエーテル）３重量部及び水３７重量から構成）５重量部を混合させたＰＴＦＥ水分散液にカーボンペーパー（ＴＧＰ−Ｈ−６０）を２分間含浸させた後、大気雰囲気中９５度で１５分程度乾燥させ、次いで大気雰囲気中約３００℃で２時間程焼成を行うことにより、撥水処理を施した導電性多孔質基材に、
　導電性炭素粒子（ファーネスブラック：バルカンｘｃ７２Ｒ）１００重量部、導電性炭素繊維（ＶＧＣＦ：登録商標；標準品）３５重量部、分散剤（ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル：エマルゲンＡ６０）２５重量部及び水８８０重量部、エタノール１０重量部をスターラー分散で３０分分散した後、フッ素系樹脂（ポリテトラフルオロエチレン：ＡＤ９１１Ｌ）２７０重量部を加えて、攪拌機（ＥＹＥＬＡ製ＭＡＺＥＬＡ、攪拌羽の半径：２ｃｍ）により周速０．３１４ｍ／ｓで３０分攪拌させることにより調合した導電性多孔質層形成用ペースト組成物を、
　アプリケーター（Ｓｈｅｅｎ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｌｔｄ製、「Ｍｉｃｒｏｍｅｔｅｒ Ａｄｊｕｓｔａｂｌｅ Ｆｉｌｍ Ａｐｐｌｉｃａｔｏｒ、１１１７／２００」）を用いて塗工量が固形分換算で、３０ｇ／ｍ２になるように、上記撥水処理済み導電性多孔質基材の一方の面に均一に塗工し、次いで、大気雰囲気中９５℃で２０分乾燥した後、大気雰囲気中３００℃で２時間焼成することにより製造した、
　上記導電性多孔質基材表面に、上記導電性炭素粒子と、撥水性樹脂である上記フッ素系樹脂と上記導電性炭素繊維とを含有し、表面のクラック占有面積（ＩＭＡＧＥ−ＰＲＯ ＰＬＵＳ（（株）プラネトロン製）を使用して、クラック部とそれ以外の部分を二値化することで測定した、導電性多孔質層でのクラックの面積比）が０．９％である導電性多孔質層が形成された、電解質膜−電極接合体用ガス拡散層。」（以下、「甲１発明」という。）
ウ　甲第２号証（特開２０１１−７６８４９号公報）の記載事項
（ア）「【技術分野】
【０００１】
　本発明は、燃料電池用のマイクロポーラス層付きガス拡散電極、マイクロポーラス層付き触媒層、触媒層付きガス拡散電極、膜−電極接合体及び固体高分子形燃料電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
　固体高分子形燃料電池を構成する膜−電極接合体（ＭＥＡ）は、ガス拡散層、触媒層、イオン伝導性固体高分子電解質膜（以下、単に「電解質膜」ということもある）、触媒層及びガス拡散層が順次積層された構造を有している。 
【０００３】
　このうち、ガス拡散層は、セパレータから供給されるガスを触媒層に均一に行き渡らせる役割を果たすため、良好なガス透過性及び拡散性を備えていることが必要とされる。また、触媒層で発生した電子が効率的にセパレータへ輸送されるための導電性を有していることも必要である。このため、ガス拡散層の材質には、カーボンペーパー等の導電性多孔質基材が一般的に使用されている。
【０００４】
　更にガス拡散層に求められる性能として、撥水性が挙げられる。これは電池反応により触媒層上で水が発生し、この生成水がガス拡散層の細孔を埋めてしまうと、ガス拡散性に悪影響を及ぼすため、水はけを良くし、速やかに水をＭＥＡ系外に排出させるためである。また、低加湿条件で運転する際には、固体高分子膜のプロトン導電性を保持するのに十分な水分を確保するためにガス拡散層に保水性が求められる。
【０００５】
　ところが、カーボンペーパー等の導電性多孔質基材そのものには、一般的に撥水性が備わっていない。そこで、撥水性を付与するために、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素系樹脂及びカーボンブラックからなる撥水層を導電性多孔質基材に形成させる方法が行われている（特許文献１）。
【０００６】
　しかしながら、特許文献１に記載の方法では、導電性多孔質基材に、安定した高い撥水性及びガス透過性・拡散性を付与できない欠点を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−３１３３５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
　
本発明は、ガス拡散層の変形が少なく、強度に優れ、電気抵抗を増大させることなく、排水性、保水性、ガス透過性及び拡散性に優れたガス拡散層から形成される膜−電極接合体、並びにこれを製造するためのマイクロポーラス層付きガス拡散電極、マイクロポーラス層付き触媒層及び触媒層付きガス拡散電極を提供することを主な課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
　
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねてきた。その結果、ガス拡散層基材に、導電性炭素粒子、金属繊維、フッ素系樹脂及び溶剤からなるマイクロポーラス層形成用ペーストを塗工することにより得られたマイクロポーラス層付きガス拡散基材を用いることで、上記課題を解決した膜−電極接合体が得られることを見い出した。本発明は、このような知見に基づき完成されたものである。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００１１】
　１．
マイクロポーラス層付きガス拡散電極
　
本発明の燃料電池用のマイクロポーラス層付きガス拡散電極は、ガス拡散基材の片面上にマイクロポーラス層が形成されている。
【００１２】
　＜ガス拡散基材＞
　
ガス拡散基材としては、導電性を有し、かつ、多孔質のものであれば、特に制限されないが、
例えば、
カーボンペーパー
が挙げられる。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００１６】
　
本発明において、マイクロポーラス層は、導電性炭素粒子、金属繊維及びフッ素系樹脂を含有している。
（イ）「【００２８】
　なお、金属繊維を含有することにより、ペースト塗布表面でのクラックの発生が抑えられ、且つ導電性、生成した水の排水性を一段と向上させることができる。また、低加湿時には保水性を一段と向上させることもできる。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００３０】
　このようなフッ素系樹脂を含有することにより、マイクロポーラス層に高い撥水性を付与できると共に、導電性炭素粒子等を基材表面により強固に結着できるため、優れた撥水性を長期に亘り維持させることができる。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００４５】
　マイクロポーラス層形成用ペースト組成物には、更に、以下に示す分散剤及び溶剤が含有されているのがよい。
【００４６】
　分散剤：
　分散剤としては、例えば、水系分散剤等が好ましい。
【００４７】
　
水系分散剤は、導電性炭素粒子及び水とともに使用されるものであり、導電性炭素粒子を水中で分散させることができる
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００５４】
　マイクロポーラス層を形成させる際の乾燥温度は、特に限定的ではなく、例えば、大気中にて、９０〜２００℃程度、好ましくは１２０〜１８０℃程度に加熱することにより行えばよい。」
（ウ）「【００９６】
　＜材料＞
導電性炭素粒子：ファーネスブラック（バルカンＸＣ７２Ｒ
金属繊維：ステンレススチールファイバー（Ｘ−ＳＭＦ５３０ＡＥ−ＥＰ
導電性炭素繊維：ＶＧＣＦ（登録商標）（標準品）（昭和電工（株）製）、平均繊維径１５０ｎｍ、平均繊維長１０〜２０μｍ、平均アスペクト比１０〜５００
分散剤：ポリオキシエチレンアルキレンアルキルエーテル（エマルゲンＭＳ１１０
フッ素系樹脂：ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）（ルブロンＬＤＷ−４１０
白金触媒担持炭素粒子：（ＴＥＣ１０Ｅ５０Ｅ：田中貴金属工業（株）製）
イオン伝導性高分子電解質溶液：Ｎａｆｉｏｎ５ｗｔ％溶液（ＤＥ−５２０ＣＳ：デュポン社製）
【００９７】
　実施例１ 
　
導電性炭素粒子５０重量部、金属繊維３．７５重量部、フッ素系樹脂２５重量部、分散剤５重量部及び水２５０重量部をホモジナイザにて６０分攪拌し、マイクロポーラス層形成用ペースト組成物を調製した。
【００９８】
　
次に、マイクロポーラス層形成用ペースト組成物を、撥水処理されたカーボンペーパー（ＳＧＬカーボン社製、３５ＢＡ、３００μｍ）にアプリケーターにより、マイクロポーラス層形成用ペースト組成物の乾燥後の塗工量が５０ｇ／ｍ２となるように塗布し、１５０℃程度で１５分乾燥させ、マイクロポーラス層付きガス拡散電極を得た。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【０１１７】
　更に、実施例１、３、４及び比較例２のマイクロポーラス層付きガス拡散電極について、デジタルマイクロスコープ（キーエンス社製）を用い、倍率５０倍での表面観察を行った。
【０１１８】
　結果を図３に示す。
【０１１９】
　比較例１の膜−電極接合体は、マイクロポーラス層が無いため、排水性及び保湿性に乏しく、電池性能が悪い結果となった。比較例２の膜−電極接合体は、カーボン層を形成することで比較例１の膜−電極接合体と比較して電池性能向上が見られるが、排水性が不十分な結果となった。
【０１２０】
　また、比較例１〜２の膜−電極接合体に比べ実施例１〜５の膜−電極接合体では、総じて高い電池性能が得られた。
マイクロスコープの写真からも金属繊維を添加することでクラックの減少が観察された。このように、実施例１〜５では、クラックが抑制されることで保水性が高まり、低加湿運転での性能が良好になったと考えられる。
（エ）「【図３】
」
エ　甲第２号証に記載された発明
　甲２の【０１１７】の「実施例１、３、４及び比較例２のマイクロポーラス層付きガス拡散電極について、デジタルマイクロスコープ（キーエンス社製）を用い、倍率５０倍での表面観察を行った。」との記載、及び、【０１１８】の「結果を図３に示す」との記載から、図３は、いずれも上記マイクロポーラス層の表面を観察したものであるといえる。そして、【０１２０】の「マイクロスコープの写真からも金属繊維を添加することでクラックの減少が観察された。このように、実施例１〜５では、クラックが抑制されることで保水性が高まり、低加湿運転での性能が良好になったと考えられる。」との記載と、図３の写真から、実施例１、３、４のマイクロポーラス層はその表面にクラックを有していることが確認できる。したがって、上記ウ（ア）〜（エ）の記載事項を総合勘案し、特に、実施例１の「マイクロポーラス層付きガス拡散電極」に着目すると、甲第２号証には、次の発明が記載されていると認められる。
「導電性炭素粒子（ファーネスブラック：バルカンＸＣ７２Ｒ）５０重量部、金属繊維（ステンレススチールファイバー：Ｘ−ＳＭＦ５３０ＡＥ−ＥＰ）３．７５重量部、フッ素系樹脂（ポリテトラフルオロエチレン：ルブロンＬＤＷ−４１０）２５重量部、分散剤（ポリオキシエチレンアルキレンアルキルエーテル：エマルゲンＭＳ１１０）５重量部及び水２５０重量部をホモジナイザにて６０分攪拌し、マイクロポーラス層形成用ペースト組成物を調製し、
　次に、マイクロポーラス層形成用ペースト組成物を、撥水処理されたカーボンペーパー（ＳＧＬカーボン社製、３５ＢＡ、３００μｍ）からなる多孔質なガス拡散基材にアプリケーターにより、マイクロポーラス層形成用ペースト組成物の乾燥後の塗工量が５０ｇ／ｍ２となるように塗布し、１５０℃程度で１５分乾燥させることにより得た、燃料電池用ガス拡散電極であって、
　前記カーボンペーパーからなる多孔質なガス拡散基材の片面上に、前記導電性炭素粒子、前記金属繊維及び撥水性を付与できる前記フッ素系樹脂を含有し、表面にクラックを有するマイクロポーラス層付き燃料電池用ガス拡散電極。」（以下、「甲２発明」という。）
オ　甲第３号証（特開２０１４−６３７３０号公報）の記載事項
（ア）「【技術分野】
【０００１】
　本発明は、固体高分子型燃料電池に用いられる多孔質炭素電極、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
　固体高分子型燃料電池は、水素等の燃料ガスと酸素等の酸化ガスを電気化学的に反応させることにより起電力を得る装置であり、前記固体高分子型燃料電池には、水素イオン（プロトン）を選択的に伝導する高分子電解質膜を有する。また、高分子電解質膜の両面には、内側から貴金属系触媒を担持したカーボン粉末を主成分とする触媒層及びガス拡散電極基材とを有する２組のガス拡散電極が接合されている。
【０００３】
　このような高分子電解質膜と２組のガス拡散電極からなる接合体は膜−電極接合体（ＭＥＡ： Ｍｅｍｂｒａｎｅ Ｅｌｅｃｔｒｏｄｅ Ａｓｓｅｍｂｌｙ）と呼ばれている。また、ＭＥＡの両外側には、燃料ガスまたは酸化ガスを供給し、かつ生成ガスおよび過剰ガスを排出することを目的とするガス流路を形成したセパレーターが設置されている。
【０００４】
　ガス拡散電極基材は、主に次の３つの機能が要求される。第一の機能は、その外側に配置されたセパレーターに形成されたガス流路から触媒層中の貴金属系触媒に均一に燃料ガスまたは酸化ガスを供給する機能である。第２の機能は、触媒層での反応により生成した水を排出する機能である。第３の機能は、触媒層での反応に必要な電子または触媒層での反応により生成される電子をセパレーターへ導電する機能である。これらの機能を充足する基材としては、通常、炭素質材料からなる多孔質構造を有する基材が使用される。具体的には、カーボンペーパー、炭素繊維クロス、炭素繊維フェルト等の炭素繊維を用いた基材が一般的に用いられる。これらの基材は炭素繊維によって高い導電性を示すだけでなく、多孔質材料であるため、燃料ガスおよび生成水などの液体の透過性が高いためガス拡散層に好適な材料である。
【０００５】
　以上に挙げたカーボンペーパーやカーボンクロスなどの多孔質炭素電極基材と電極触媒層との接触抵抗を下げ、発電時に発生する生成水を効率よく排出することを目的として、カーボン微粒子や撥水剤からなるコーティング層を多孔質炭素電極基材と電極触媒層との間に設けることがある。また、排水性の観点からガス拡散電極基材自体の撥水性を高める処理がなされることが一般的であり、その方法としてはガス拡散電極基材にフッ素系化合物の溶液を含浸後・乾燥させた後焼結させる方法がある。また、ガス拡散層基材の撥水処理をする際に乾燥処理まで行った後に微多孔質層となるインクを塗工して乾燥することでガス拡散電極基材の撥水処理における焼結工程を省く製造方法が開示されている。しかしながら旧来の方法においてはガス拡散電極基材自体の撥水性は高くすることが可能であるが、撥水剤の取扱い性が良くないために製造工程が煩雑となるだけでなく、過剰の撥水剤にコーティングされてしまうことによってガス拡散電極の電気抵抗が高くなりすぎてしまい、高電流密度域において運転が困難となる傾向にあった。また、ガス拡散電極基材に撥水性が均一に付与されているため、電池内部に液体水が存在する相対湿度が１００％を超える運転条件下では排水性が悪化する傾向にありフラッディングを防ぐことが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３３８２２１３号 
【発明の概要】 
【発明が解決しようとする課題】 
【０００７】 
　本発明は上記のような問題点を克服し、
簡便な製造方法でありながらも、面直方向における電気抵抗が低く、排水性の良い固体高分子型燃料電池用の多孔質炭素電極を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】 
【０００８】 
　
具体的には、前記課題は以下の発明（１）〜（７）によって解決される。
　（１）　
多孔質炭素電極基材の一方の面上に、カーボン粉と撥水剤からなるコーティング層が形成された多孔質炭素電極であって、嵩密度が０．３０〜０．６５ｇ／ｃｍ３、面直方法の透気度が５０〜３００ｍｌ／ｈｒ・ｃｍ２・ｍｍＡｑ、かつ、面圧０．５ＭＰａを付与した際の面直方向における電気抵抗が０．４５〜０．６０Ω・ｃｍである多孔質炭素電極。」
（イ）「【００２９】 
　
乾燥させる際の雰囲気温度としては、乾燥速度および塗工膜の凝集によるクラック発生を防ぐため、５０〜２００℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは７０〜１５０℃である。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００４２】
　
以下、炭素短繊維を用いた場合の多孔質炭素電極基材の製造方法の一例について詳細に述べる。
【００４３】
　手順（１）：炭素短繊維（Ａ）と炭素繊維前駆体短繊維（ｂ）および／またはフィブリル状繊維（ｂ´）を分散させた抄紙体を製造する工程
　＜炭素短繊維（Ａ）＞ 炭素短繊維（Ａ）としては、その原料によらず用いることができるが、ポリアクリロニトリル（以後ＰＡＮと略す。）系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、フェノール系炭素繊維から選ばれる１つ以上の炭素繊維を含むことが好ましく、ＰＡＮ系炭素繊維あるいはピッチ系炭素繊維を含むことがより好ましい。炭素短繊維（Ａ）の平均直径は、
ガス拡散層
ガス拡散層
（ウ）「【００９６】
　＜実施例１＞
（多孔質炭素電極基材）
　多孔質炭素電極基材は、市販のカーボンペーパーやカーボンクロスなどを用いることが出来るが、本発明では平滑な多孔質炭素電極基材を得るべく、多孔質炭素電極基材から製造を行った。 
【００９７】
　炭素短繊維（Ａ）として、平均繊維径が７μｍ、平均繊維長が３ｍｍのＰＡＮ系炭素繊維を用意した。また、炭素繊維前駆体短繊維（ｂ）として、平均繊維径が４μｍ、平均繊維長が３ｍｍのアクリル短繊維（三菱レイヨン（株）製、商品名：Ｄ１２２）、フィブリル状繊維（ｂ´）として、叩解によってフィブリル化するアクリル系ポリマーとジアセテート（酢酸セルロース）とからなる易割繊性アクリル系海島複合短繊維（三菱レイヨン（株）製、商品名：ボンネルＭ．Ｖ．Ｐ．−Ｃ６５１、平均繊維長：３ｍｍ）を用意した。 
【００９８】
　以下の＜１＞〜＜１０＞の操作によって多孔質炭素電極を製造した。 
【００９９】
　＜１＞　炭素短繊維（Ａ）の離解
　炭素短繊維（Ａ）を、繊維濃度が１％（１０ｇ／Ｌ）になるように水中へ分散して、ミキサーを通して離解処理し、離解スラリー繊維（ＳＡ）とした。 
【０１００】
　＜２＞　炭素繊維前駆体短繊維（ｂ）の離解
　炭素繊維前駆体短繊維（ｂ）を、繊維濃度が１％（１０ｇ／Ｌ）になるように水中へ分散して、ミキサーを通して離解処理し、離解スラリー繊維（Ｓｂ）とした。 
【０１０１】
　＜３＞　フィブリル状繊維（ｂ´）の離解
　前記易割繊性アクリル系海島複合短繊維を、繊維濃度が１％（１０ｇ／Ｌ）になるように水中へ分散させミキサーを通して叩解・離解処理し、離解スラリー繊維（Ｓｂ´）とした。 
【０１０２】
　＜４＞　抄紙体の製造
　炭素短繊維（Ａ）と炭素繊維前駆体短繊維（ｂ）およびフィブリル状繊維（ｂ´）とが、質量比７０：１０：２０で、かつスラリー中の繊維の濃度が、１．４４ｇ／Ｌとなるように離解スラリー繊維（ＳＡ）、離解スラリー繊維（Ｓｂ）、離解スラリー繊維（Ｓｂ´）、希釈水を計量し、分散させた。抄紙には、ネット駆動部及び幅６０ｃｍ×長さ５８５ｃｍのプラスチックネット製平織メッシュをベルト状につなぎあわせて連続的に回転させるネットよりなるシート状物搬送装置、スラリー供給部幅が４８ｃｍ、ネット下部に配置した減圧脱水装置からなる処理装置を用いた。処理装置の下流に下記の３本のウォータージェットノズルを備えた加圧水流噴射処理装置を配置した。 
【０１０３】
　ノズル１：孔径φ０．１５ｍｍ×５０１孔
　　　　　　幅方向孔間ピッチ１ｍｍ（１００１孔／幅１ｍ）
　　　　　　１列配置、ノズル有効幅５００ｍｍ
　ノズル２：孔径φ０．１５ｍｍ×５０１孔
　　　　　　幅方向孔間ピッチ１ｍｍ（１００１孔／幅１ｍ）
　　　　　　１列配置、ノズル有効幅５００ｍｍ
　ノズル３：孔径φ０．１５ｍｍ×１００２孔
　　　　　　幅方向孔間ピッチ１．５ｍｍ
　　　　　　３列配置、列間ピッチ５ｍｍ、ノズル有効幅５００ｍｍ
　加圧水流噴射圧力を１ＭＰａノズル１、圧力２ＭＰａ（ノズル２）、圧力１ＭＰａ（ノズル３）として、繊維の分散したスラリーをスラリー供給部より投入し、減圧脱水を経た後、ノズル１、ノズル２、ノズル３の順で通過させて交絡処理を加え３次元交絡構造を持つ抄紙体を得た。抄紙体を、ピンテンター試験機（辻井染機工業（株）製ＰＴ−２Ａ−４００）により１５０℃で３分間、乾燥させて抄紙体を得た。なお、抄紙体における炭素短繊維（Ａ）および炭素繊維前駆体短繊維（ｂ）、フィブリル状繊維（ｂ´）の分散状態は、良好でさらにハンドリング性は良好であった。 
【０１０４】
　＜５＞　樹脂含浸・乾燥
　得られた抄紙体にフェノール樹脂ディスパージョンを含浸させ、熱風乾燥機を用いて雰囲気温度１００℃にて乾燥させた。 
【０１０５】
　＜６＞　加圧加熱成形
　次に、この抄紙体の両面を、シリコーン系離型剤をコートした紙で挟み込むように配置し、ダブルベルトプレス装置にて１９０℃、ベルト速度０．２ｍ／分にてプレス成形を行った。 
【０１０６】
　＜７＞　炭素化処理
　その後、この前駆体シートをバッチ炭素化炉にて、窒素ガス雰囲気中、２０００℃の条件下で１時間炭素化処理して多孔質炭素電極基材を得た。得られた多孔質炭素電極基材は反りやうねりが生じておらず平滑であった。 
【０１０７】
　＜８＞　コーティング液１の調製
　デンカブラック（電気化学工業株式会社製）、イオン交換水、イソプロピルアルコールをそれぞれ５：１００：８０の割合で混合し、ホモミクサーＭＡＲＫ−ＩＩ（プライミクス株式会社製）を用いて、冷却しながら１５０００ｒｐｍで３０分間撹拌を行って、コーティング液１を得た。 
【０１０８】
　＜９＞　コーティング液２の調製
　
コーティング液
【０１０９】
　＜１０＞　コーティング層の形成
　次に、アプリケーター（テスター産業製）を用いてコーティング液２を多孔質炭素電極基材上に塗工し、ついで１００℃に設定した熱風乾燥機を用いて２０分間乾燥させた。さらに、乾燥後マッフル炉にて３６０℃１時間焼結処理をおこなってコーティング層を形成した多孔質炭素電極を得た。得られた多孔質炭素電極の嵩密度は０．３０ｇ／ｃｍ３、貫通抵抗は０．５７６Ω・ｃｍ、透気度は１２１．２ｍｌ／ｈｒ・ｃｍ２・ｍｍＡｑであり、良好であった。固体高分子型燃料電池の正極および負極に多孔質電極基材を組み込んで発電性能を評価したところ、良好な発電性能を示したため、本発明の多孔質炭素電極の排水性は良好であった。表１に結果をまとめた。また、図１のように多孔質炭素電極の表面は均一であった。」
（当審注；上記【０１０８】の下線部の「コーティング液」は、誤記であって、正しくは「コーティング液
１
カ　甲第３号証に記載された発明
　そこで、上記オ（ア）〜（ウ）の記載事項を総合勘案し、特に、実施例１の「多孔質炭素電極」に着目すると、甲第３号証には、次の発明が記載されていると認められる。
「下記＜炭素短繊維（Ａ）等の用意＞及び下記＜１＞〜＜１０＞の操作によって製造された、
　多孔質炭素電極基材の一方の面上に、カーボン粉と撥水剤からなるコーティング層が形成された多孔質炭素電極であって、
　嵩密度が０．３０ｇ／ｃｍ３、貫通抵抗が０．５７６Ω・ｃｍ、透気度が１２１．２ｍｌ／ｈｒ・ｃｍ２・ｍｍＡｑである多孔質炭素電極。
＜炭素短繊維（Ａ）等の用意＞
　炭素短繊維（Ａ）として、平均繊維径が７μｍ、平均繊維長が３ｍｍのＰＡＮ系炭素繊維を用意した。また、炭素繊維前駆体短繊維（ｂ）として、平均繊維径が４μｍ、平均繊維長が３ｍｍのアクリル短繊維（三菱レイヨン（株）製、商品名：Ｄ１２２）、フィブリル状繊維（ｂ´）として、叩解によってフィブリル化するアクリル系ポリマーとジアセテート（酢酸セルロース）とからなる易割繊性アクリル系海島複合短繊維（三菱レイヨン（株）製、商品名：ボンネルＭ．Ｖ．Ｐ．−Ｃ６５１、平均繊維長：３ｍｍ）を用意した。
＜１＞炭素短繊維（Ａ）の離解
　炭素短繊維（Ａ）を、繊維濃度が１％（１０ｇ／Ｌ）になるように水中へ分散して、ミキサーを通して離解処理し、離解スラリー繊維（ＳＡ）とした。 
＜２＞ 炭素繊維前駆体短繊維（ｂ）の離解
　炭素繊維前駆体短繊維（ｂ）を、繊維濃度が１％（１０ｇ／Ｌ）になるように水中へ分散して、ミキサーを通して離解処理し、離解スラリー繊維（Ｓｂ）とした。 
＜３＞ フィブリル状繊維（ｂ´）の離解
　前記易割繊性アクリル系海島複合短繊維を、繊維濃度が１％（１０ｇ／Ｌ）になるように水中へ分散させミキサーを通して叩解・離解処理し、離解スラリー繊維（Ｓｂ´）とした。 
＜４＞ 抄紙体の製造
　炭素短繊維（Ａ）と炭素繊維前駆体短繊維（ｂ）およびフィブリル状繊維（ｂ´）とが、質量比７０：１０：２０で、かつスラリー中の繊維の濃度が、１．４４ｇ／Ｌとなるように離解スラリー繊維（ＳＡ）、離解スラリー繊維（Ｓｂ）、離解スラリー繊維（Ｓｂ´）、希釈水を計量し、分散させた。抄紙には、ネット駆動部及び幅６０ｃｍ×長さ５８５ｃｍのプラスチックネット製平織メッシュをベルト状につなぎあわせて連続的に回転させるネットよりなるシート状物搬送装置、スラリー供給部幅が４８ｃｍ、ネット下部に配置した減圧脱水装置からなる処理装置を用いた。処理装置の下流に下記の３本のウォータージェットノズルを備えた加圧水流噴射処理装置を配置した。 
　ノズル１：孔径φ０．１５ｍｍ×５０１孔
　　　　　　幅方向孔間ピッチ１ｍｍ（１００１孔／幅１ｍ）
　　　　　　１列配置、ノズル有効幅５００ｍｍ
　ノズル２：孔径φ０．１５ｍｍ×５０１孔
　　　　　　幅方向孔間ピッチ１ｍｍ（１００１孔／幅１ｍ）
　　　　　　１列配置、ノズル有効幅５００ｍｍ
　ノズル３：孔径φ０．１５ｍｍ×１００２孔
　　　　　　幅方向孔間ピッチ１．５ｍｍ
　　　　　　３列配置、列間ピッチ５ｍｍ、ノズル有効幅５００ｍｍ
　加圧水流噴射圧力を１ＭＰａノズル１、圧力２ＭＰａ（ノズル２）、圧力１ＭＰａ（ノズル３）として、繊維の分散したスラリーをスラリー供給部より投入し、減圧脱水を経た後、ノズル１、ノズル２、ノズル３の順で通過させて交絡処理を加え３次元交絡構造を持つ抄紙体を得た。抄紙体を、ピンテンター試験機（辻井染機工業（株）製ＰＴ−２Ａ−４００）により１５０℃で３分間、乾燥させて抄紙体を得た。
＜５＞ 樹脂含浸・乾燥
　得られた抄紙体にフェノール樹脂ディスパージョンを含浸させ、熱風乾燥機を用いて雰囲気温度１００℃にて乾燥させた。 
＜６＞ 加圧加熱成形
　次に、この抄紙体の両面を、シリコーン系離型剤をコートした紙で挟み込むように配置し、ダブルベルトプレス装置にて１９０℃、ベルト速度０．２ｍ／分にてプレス成形を行った。 
＜７＞ 炭素化処理
　その後、この前駆体シートをバッチ炭素化炉にて、窒素ガス雰囲気中、２０００℃の条件下で１時間炭素化処理して多孔質炭素電極基材を得た。
＜８＞ コーティング液１の調製
　デンカブラック（電気化学工業株式会社製）、イオン交換水、イソプロピルアルコールをそれぞれ５：１００：８０の割合で混合し、ホモミクサーＭＡＲＫ−ＩＩ（プライミクス株式会社製）を用いて、冷却しながら１５０００ｒｐｍで３０分間撹拌を行って、コーティング液１を得た。 
＜９＞ コーティング液２の調製
　コーティング液１を冷却し、液温を１０℃以下にした後、冷却しながらポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）ディスパージョンをカーボンブラック１に対し、０．３の割合で添加しディスパーによって５００ｒｐｍで５分間の撹拌を行い、コーティング液２を得た。 
＜１０＞ コーティング層の形成
　次に、アプリケーター（テスター産業製）を用いてコーティング液２を多孔質炭素電極基材上に塗工し、ついで１００℃に設定した熱風乾燥機を用いて２０分間乾燥させた。さらに、乾燥後マッフル炉にて３６０℃１時間焼結処理をおこなってコーティング層を形成した。」（以下、「甲３発明」という。）
キ　甲第４号証（特開２００６−１４３４７８号公報）の記載事項
（ア）「【技術分野】
【０００１】
　本発明は、燃料電池、特に固体高分子型燃料電池のガス拡散体を構成するのに好適な多孔質炭素基材、該基材を用いてなるガス拡散体、膜−電極接合体等の改良に関する。 
【背景技術】 
【０００２】 
　固体高分子型燃料電池（以下、単に「燃料電池」という場合がある。）のガス拡散体には、導電性が高いこと、集電能に優れていること、電極反応に寄与する物質の拡散が良好であること、といった本来的な機能はもちろんのこと、ハンドリングに耐える機械的強度を有していることが要求される。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【０００７】
　本発明の目的は、従来の技術の上述した問題点を解決し、撥水処理を施しても高い導電性を維持し、ロール化が容易な、燃料電池のガス拡散体を構成するのに好適な多孔質炭素基材を提供するにある。」
（イ）「【００１５】
　本発明の多孔質炭素基材は、撥水性物質を含むことによりガス拡散体とすることができる。上記ガス拡散体の少なくとも片面に、導電性を有するガス拡散層を形成するのも好ましい。また、本発明の多孔質炭素基材に撥水性物質を含ませず、該基材の少なくとも片面に上記ガス拡散層を形成してガス拡散体とすることもできる。 
【００１６】 
　両面に触媒層を有する固体高分子電解質膜の少なくとも片面に、本発明に係るガス拡散体を接合することによって膜−電極接合体とすることができる。さらに、その膜−電極接合体の両側にガスケットを介してセパレータで挟んだものを複数個積層することによって固体高分子型燃料電池を構成することができる。 
【発明の効果】 
【００１７】
　本発明は、実質的に二次元平面内において無作為な方向に分散せしめられた炭素短繊維が樹脂炭化物で結着されている多孔質炭素基材であって、該多孔質炭素基材に形成される細孔のうち細孔径が１０μｍ以下の細孔の容積が０．０５〜０．１６ｃｃ／ｇであることを特徴とする多孔質炭素基材を提供するものであり、以下に説明する実施例と比較例との対比からも明らかなように、撥水処理を施しても高い導電性を維持し、柔軟性を有する。そのため、燃料電池のガス拡散体を構成するのに好適である。また、高い柔軟性を有するため連続生産が可能であり生産性が高く、生産コストを低減できる。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００２０】
　本発明に係る多孔質炭素基材１は、該基材１に形成される細孔のうち細孔径が１０μｍ以下の細孔の容積が０．０５〜０．１６ｃｃ／ｇである。細孔径が１０μｍ以下の細孔は、図２に示す炭素短繊維２と樹脂炭化物３の結着面での剥離部分５や、樹脂炭化物３のひび割れ部分６に起因するものと考えられる。一例として、後述する実施例１を水銀圧入法により細孔径分布測定を行った結果を図３に示す。縦軸が細孔径、横軸が細孔容積であり、小さい細孔径から大きい細孔径への積算した細孔容積を表している。剥離部分５やひび割れ部分６が多くなると、細孔径が１０μｍ以下の細孔容積が大きくなる。細孔径が１０μｍ以下の細孔の容積が０．１６ｃｃ／ｇ以下であると、基材１をフッ素樹脂等による撥水処理を施したときの大幅な導電性低下を抑制することができ、０．０５ｃｃ／ｇ以上であると、炭素短繊維２と樹脂炭化物３の結着部分が減少するため基材１の柔軟性が向上し、ロール化が容易となる。細孔径が１０μｍ以下の細孔の容積のより好ましい範囲は０．０６〜０．１５ｃｃ／ｇであり、さらに好ましい範囲は０．０７〜０．１４ｃｃ／ｇである。ロール化が容易な多孔質炭素基材１は、連続生産が可能でありバッチ式の生産と比べて大幅に生産性が向上し、コストダウンが図れる。 
【００２１】 
　多孔質炭素基材１の厚みは、０．１０〜０．２５ｍｍの範囲内にあるのが好ましい。基材１の厚みは、せん断力が作用したときの割れや柔軟性に関係する。厚みが０．１０ｍｍ未満では、ガス拡散体を構成し、燃料電池を構成したとき、セパレータからせん断力を受けたときに容易に割れてしまう。また、０．２５ｍｍを超えるようなものは、柔軟性が大きく低下し、ロール状への巻き取りが難しくなる。より好ましい厚みの範囲は０．１１〜０．２２ｍｍであり、さらに好ましい範囲は０．１２〜０．１６ｍｍである。」
ク　甲第６号証（米国特許出願公開第２００５／０２６０９０９号明細書）の記載事項
（ア）「［0024］　A　roll　core　11　is　a　paper　pipe　made　from　a　paper,　and　its　inner　diameter　is　usually　1　(2.54　cm)　to　10　inch　(25.4　cm),　preferably　2　(5.08　cm)　to　5　inch　(12.7　cm)　although　it　is　not　limited　particularly.　The　thickness　is　1　to　10　mm,　preferably　3　to　5　mm.　An　inner　diameter　less　than　1　inch　results　in　a　difficulty　in　rolling　the　carbonic　fiber　woven　fabric　12,　and　may　cause　the　carbonic　fiber　woven　fabric　12　to　curl　near　the　core.　The　length　of　the　roll　core　11　(longitudinal　length)　is　equal　of　the　carbonic　fiber　woven　fabric　12　or　longer.」
（当審訳：［0024］　ロール芯11は、紙から作られた紙パイプであり、特に限定されるものではないが、その内径は、通常1(2.54cm)から10インチ(25.4cm)、好ましくは2(5.08cm)〜5インチ(12.7cm)である。その厚みは1〜10mm、好ましくは3〜5mmである。内径が1インチ未満であると、炭酸繊維織布12を巻くことが困難であり、芯近傍の炭酸繊維織布12のカールが生じることがある。ロール芯11の長さ(長手方向の長さ)は、炭酸繊維織布12の長さ以上である。）
（イ）「[0060]　A　carbonic　fiber　woven　fabric　12　can　be　used　preferably　as　a　gas　diffusion　layer　material　for　a　solid　polymer　fuel　cell　when　being　subjected　to　a　sizing　treatment.　As　used　herein,　a　sizing　treatment　means　a　treatment　in　which　a　carbonic　fiber　woven　fabric　12　is　coated　with　a　paste-like　fluid/ink-like　fluid　comprising　a　fluorine　resin　such　as　a　polytetrafluoroethylene　and　a　carbon　black,　dried,　heated　and　then　hot-pressed.」
（当審訳：[0060]　炭酸繊維織布12は、サイジング処理を行い、固体高分子型燃料電池用ガス拡散層材料として好適に用いることができる。ここでいうサイジング処理とは、炭酸繊維織布12に、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂とカ-ボンブラックを含むペースト状の流体／インク状の流体を塗布し、乾燥後、加熱した後、熱プレスする処理の意味である。）
ケ　甲第７号証（ＳＩＧＲＡＣＥＴ（Ｒ）　ＧＤＬ　１０　Ｓｅｒｉｅｓ　Ｇａｓ　Ｄｉｆｆｕｓｉｏｎ　Ｌａｙｅｒ（ＳＧＬ社カタログ））の記載事項
（ア）「SIGRACET　Gas　Diffusion　Layers　(GDLs)　are　“graphitized”　carbon　fiber-based　nonwovens,　either　papers　or　felts,　specifically　designed　to　transport　reactant　gases　into　and　excess　liquid　product　water　out　of　the　electrocatalyst　layers　of　Proton　Exchange　Membrane　(PEM)　fuel　cells.」（第１頁左上欄第１〜６行）
（当審訳：SIGRACETガス拡散層（GDLs）は、紙またはフェルトの“黒鉛化”炭素繊維ベースの不織布であり、プロトン交換膜（PEM）燃料電池の電極触媒層に反応ガスを供給し、余分な液体生成水を排出するように特別に設計されています。）
（イ）「We　supply　SIGRACET　Gas　Diffusion　Layers　in　roll　form　in　lengths　of　75+/-25　m.」（第２頁第２行）
（当審訳：我々は、SIGRACETガス拡散層を75+/-25mの長さのロール状で提供している。）
（２）本件発明１〜８と甲１発明との対比と判断
ア　本件発明１について
　本件発明１と甲１発明とを対比する。
（ア）甲１発明における「導電性多孔質基材」は、「カーボンペーパー」を「撥水処理」したものであり、また、上記（１）ア（ウ）に摘記したとおり、電解質膜−触媒層積層体の片面（カソード側）に、甲１発明の「電解質膜−電極接合体用ガス拡散層」を、「導電性多孔質層」が触媒層に接触するように積層させることにより、電解質膜−
電極
（イ）甲１発明における「導電性炭素粒子」、「撥水性樹脂である上記フッ素系樹脂」は、それぞれ、本件発明１における「カーボン粒子」、「撥水剤」に相当する。
（ウ）甲１発明における上記「導電性多孔質層」と、本件発明１における上記「コーティング層」とは、いずれも、その表面にクラックを有するものであるから、“カーボン粒子及び撥水剤を含有し、表面にクラックを有するコーティング層”である点で共通する。
（エ）そうすると、本件発明１と甲１発明とは、次の点で一致する。
［一致点］
　多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粒子と撥水剤を含有し、表面にクラックを有するコーティング層を設けたガス拡散層である点。
（オ）一方で、本件発明１と甲１発明とは、次の点で相違する。
［相違点１］
　「コーティング層」が、本件発明１では「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」のに対して、甲１発明では、クラックの長さ、幅及び１ｍ２あたりの個数が、いずれも、どのような数値であるか不明な点。
［相違点２］
　「コーティング層」について、本件発明１では「カーボン粒子と撥水剤からなり」と特定されているのに対して、甲１発明では、「カーボン粒子」と「撥水剤」を含有しつつも、更に、「導電性炭素繊維」を含有しており、また、「分散剤（導電性多孔質層形成用ペースト組成物に含まれていた成分）」が焼成を経て、全て熱分解しているか否か不明であり、「分散剤」の残渣や熱分解物を含有しているか否か不明である点。
（当審注；本件発明１の上記「コーティング層」との用語の解釈にあたっては、上記第２　２ウに摘記した本件明細書の発明の詳細な説明の「本発明においてはコーティング層組成物の多孔質炭素電極基材へのしみこみが生じていない部分、すなわちカーボン粉と撥水剤のみから構成される層のみをコーティング層と定義する。」（【００８６】）との定義を参酌して、本件発明１の上記「カーボン粒子と撥水剤からなり」という特定は、カーボン粒子と撥水剤
のみ
（カ）上記［相違点１］について検討すると、甲１発明においては、「クラック占有面積」が「０．９％」であるが、上記「クラック占有面積」の数値から、表面のクラックの長さ、幅、１ｍ２あたりの個数を算出し特定することはできない。そこで、以下のとおり、両発明の製造方法の異同に着目して、更に検討する。
ａ　主に同一性の観点からの検討（両発明の製造方法の異同）
（ａ）仮に、甲１発明の具体的な製造方法（基材、コーティング液、製造工程）が、本件発明と同じであれば、その結果、甲１発明のコーティング層表面に形成されたクラックは、本件発明と同じ長さ、幅及び１ｍ２あたりの個数であると推認することができるといえる余地がある。
（ｂ）そこで、まず、本件発明の具体的な製造方法として、本件明細書の発明の詳細な説明に記載の実施例１の製造方法を認定し、両発明の（ｃ）基材の異同、（ｄ）コーティング液の異同、及び、（ｅ）コーティング層の形成工程の異同について、それぞれ確認し、上記推認が成り立つか否かを以下に検討する。
（ｃ）両発明の基材の異同
（ｃ−１）本件発明におけるコーティング液による処理の対象となる基材は、上記第２　２オに摘記したとおり（【００９８】〜【０１１０】、【０１１３】〜【０１１４】）、炭素繊維（Ａ）として、平均繊維径が７μｍ、平均繊維長が３ｍｍのＰＡＮ系炭素繊維を用意し、また、炭素繊維前駆体繊維（ｂ）として、平均繊維径が４μｍ、平均繊維長が３ｍｍのアクリル繊維（三菱レイヨン（株）製、商品名：Ｄ１２２）、フィブリル状繊維（ｂ´）として、叩解によってフィブリル化するアクリル系ポリマーとジアセテート（酢酸セルロース）とからなる易割繊性アクリル系海島複合繊維（三菱レイヨン（株）製、商品名：ボンネルＭ．Ｖ．Ｐ．−Ｃ６５１、平均繊維長：３ｍｍ）を用意し、上記第２　２オのとおりに、上記＜１＞の炭素繊維（Ａ）の離解、上記＜２＞の炭素繊維前駆体繊維（ｂ）の離解、上記＜３＞のフィブリル状繊維（ｂ´）の離解、上記＜４＞の抄紙体の製造、上記＜５＞の樹脂含浸・乾燥、上記＜６＞の加圧加熱成形、上記＜７＞の炭素化処理、並びに、上記＜１０＞〜＜１１＞の多孔質炭素電極基材用の撥水処理液の作成及び撥水処理を、順次行うことによって得られた、多孔質炭素電極基材である。
（ｃ−２）その一方で、甲１発明におけるコーティング液による処理の対象となる基材は、上記（１）イのとおり、「水１００重量部に対して、ＰＴＦＥ懸濁液（ＰＴＦＥ懸濁液１００重量部は、ＰＴＦＥ６０重量部、分散剤（ポリオキシエチレンアルキレンアルキルエーテル）３重量部及び水３７重量から構成）５重量部を混合させたＰＴＦＥ水分散液に、カーボンペーパー（ＴＧＰ−Ｈ−６０）を２分間含浸させた後、大気雰囲気中９５度で１５分程度乾燥させ、次いで大気雰囲気中約３００℃で２時間程焼成を行うことにより、撥水処理を施した導電性多孔質基材」である。
（ｃ−３）よって、両発明の基材は、材質及び製法がいずれも異なり、同じであるとはいえない。
（ｄ）両発明のコーティング液の異同
（ｄ−１）本件発明におけるコーティング液は、上記第２　２オに摘記したとおり（【０１１１】〜【０１１２】）、デンカブラック（電気化学工業株式会社製）、イオン交換水、イソプロピルアルコールをそれぞれ５：１００：８０の割合で混合し、ホモミクサーＭＡＲＫ−ＩＩ（プライミクス株式会社製）を用いて、冷却しながら１５０００ｒｐｍで３０分間撹拌を行ってコーティング液１を得、上記コーティング液１に、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）ディスパージョンをカーボンブラック１に対し、０．３の割合で添加しディスパーによって５００ｒｐｍで５分間の撹拌を行い得たコーティング液２である。
（ｄ−２）その一方で、甲１発明におけるコーティング液は、上記（１）イのとおり、導電性炭素粒子（ファーネスブラック：バルカンｘｃ７２Ｒ）１００重量部、導電性炭素繊維（ＶＧＣＦ：登録商標；標準品）３５重量部、分散剤（ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル：エマルゲンＡ６０）２５重量部及び水８８０重量部、エタノール１０重量部をスターラー分散で３０分分散した後、フッ素系樹脂（ポリテトラフルオロエチレン：ＡＤ９１１Ｌ）２７０重量部を加えて、攪拌機（ＥＹＥＬＡ製ＭＡＺＥＬＡ、攪拌羽の半径：２ｃｍ）により周速０．３１４ｍ／ｓで３０分攪拌させることにより調合した導電性多孔質層形成用ペースト組成物である。
（ｄ−３）よって、両発明のコーティング液は、溶質、溶媒及び撹拌条件がいずれも異なり、同じであるとはいえない。
（ｅ）両発明のコーティング層の形成工程の異同
（ｅ−１）本件発明においては、上記第２　２オに摘記したとおり（【０１１５】）、上記基材上に、上記コーティング液２を目標厚み１０μｍで塗工し、ついで
１５０℃
（ｅ−２）その一方で、甲１発明においては、上記（１）イのとおり、上記導電性多孔質層形成用ペースト組成物を、アプリケーター（Ｓｈｅｅｎ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｌｔｄ製、「Ｍｉｃｒｏｍｅｔｅｒ Ａｄｊｕｓｔａｂｌｅ Ｆｉｌｍ Ａｐｐｌｉｃａｔｏｒ、１１１７／２００」）を用いて塗工量が固形分換算で、３０ｇ／ｍ２になるように、上記撥水処理済み導電性多孔質基材の一方の面に均一に塗工し、次いで、大気雰囲気中
９５℃
（ｅ−３）よって、両発明のコーティング層の形成工程は異なっており（特に、乾燥温度）、同じであるとはいえない。
（ｅ−４）ここで、本件発明については、上記第２　２ウに摘記したとおり（【００３８】）、「乾燥させる際の雰囲気温度としては、塗工膜に意図的にクラック発生させるため、１５０℃〜３００℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは２００〜３００℃である。乾燥温度が１５０℃よりも小さいと、急激な溶媒の蒸発が生じず、クラックを発生させることができない、また、乾燥温度が３００℃よりも大きくなると、溶媒の蒸発速度が速すぎるため、大きなクラックが塗膜に生じてしまい、塗工膜の強度が低下してしまう。」とされており、上記乾燥温度は、クラックの発生や大きさに関わる重要な製造条件の一つであるといえる。
（ｅ−５）上記乾燥温度に関して、甲１発明の上記「大気雰囲気中９５℃で２０分乾燥」は、本件発明における上記「１５０℃〜３００℃の範囲」からも外れている。
（ｆ）上記（ｃ）〜（ｅ）から、甲１発明の具体的な製造方法は、本件発明の上記実施例１の製造方法と異なっており、甲１発明の上記クラックは、本件発明と同じ長さ、幅及び１ｍ２あたりの個数であると推認することができない。
（ｇ）また、上記「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有するコーティング層」が、本件発明の上記実施例１の製造方法のみならず、それに類似する製造方法によっても製造される可能性があるとしても、上記（ｅ−４）〜（ｅ−５）のとおり、少なくとも、上記乾燥温度に関して、甲１発明の上記「大気雰囲気中９５℃で２０分乾燥」は、本件発明における上記「１５０℃〜３００℃の範囲」から外れており、甲１発明の上記クラックが、「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」と推認することができない。
ｂ　小括
　上記［相違点１］について、上記ａのとおりであるから、他の相違点について検討するまでもなく、本件発明１が甲１発明であるとはいえない。
ｃ　進歩性の観点からの検討
（ａ）上記［相違点１］について、甲１〜４、６〜７に記載された事項及び周知技術を考慮することにより、当業者が容易に想到し得たか否かについて以下に検討する。
（ｂ）まず、両発明の技術思想の異同について確認する。
（ｃ）本件発明は、上記第２　２ア〜イに摘記したとおり、意図的にコーティング層に微細なクラックを設けることで巻き取り前後においてコーティング層の構造に変化が生じない、ロール状に巻き取り可能なガス拡散層を提供することを課題とし、前記課題を、「多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粉と撥水剤からなり、表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有するコーティング層を設けたガス拡散層」を採用することで解決しようとするものである。
（ｄ）また、上記クラックに関し、上記第２　２ウに摘記したとおり、本件明細書の発明の詳細な説明に、「クラックの長さとしては、０．００１〜１ｍｍが好ましく、０．００１〜０．０５ｍｍであることがさらに好ましい。クラックが０．００１ｍｍより小さいとクラックによるコーティング層の屈曲性が発現せず、また１ｍｍより大きいとコーティング層の排水性低下が著しくなる。クラックの幅については、幅０．０５〜１０μｍの範囲内にあることが好ましい。０．０５μｍより小さいと、クラックによるコーティング層の屈曲性が発現せず、また１０μｍより大きいと多孔質炭素電極基材の細孔径サイズと同等の孔径になるため、コーティング層による保水効果が低下してしまう。さらに好ましいクラックの幅については、０．０５〜５μｍである。クラックの個数は２５〜１０００個／ｍ２であることが好ましい。２５個／ｍ２より少ないと、コーティング層の柔軟性が足りず、後述する巻き取り試験にて、巻き取り前後でコーティング層の構造変化が著しくなる。１０００個以上であると、コーティング層の強度が著しく低下してしまう。より好ましいクラック数は２５〜５００個／ｍ２である。」（【００８７】）と記載されている。
（ｅ）一方、甲１発明は、上記（１）ア（ア）に摘記したとおり、安定性のある導電性多孔質層形成用ペーストを作製し、一段と優れたガス透過性及びガス拡散性を付与できる導電性多孔質層が導電性多孔質基材上に形成されたガス拡散層及びそれを用いた固体高分子形燃料電池を提供することを課題としており、上記課題に鑑み、特定の成分を特定量含む導電性多孔質層形成用ペーストを作製し、その導電性多孔質層を導電性多孔質基材の表面上に形成させることにより、上記課題を解決でき、導電性多孔質基材に一段と優れたガス透過性及びガス拡散性を付与できることを見出したものである（【００１０】〜【００１１】）。
（ｆ）甲１には、クラックについては、上記（１）ア（ア）に摘記したとおり、「また導電性多孔質層は触媒層上へ燃料を供給する最近接部位であり、導電性多孔質層のクラックの入り方と細孔形成がガス透過性やガス拡散性に大きく影響を及ぼし、発電性能を左右する。しかし、この導電性多孔質層のクラック形成状態と細孔形成状態を共に良好に満たすものは存在しない。」（【０００８】）と記載されており、上記（１）ア（イ）に摘記したとおり、「導電性多孔質層は、クラック占有面積が０．８％〜２．５％、好ましくは０．８５％〜２．２５％、より好ましくは０．８８％〜２．０％である。」（【００３８】）と記載されている。
（ｇ）以上（ｃ）〜（ｅ）のとおり、甲１発明の課題及び課題解決手段は、その観点がクラックとは無関係であって、両発明は課題及び課題解決手段が全く異なり、すなわち、両発明の技術思想は異なっており、甲１には、クラックに関して、上記（ｆ）程度の記載しかなく、本件発明の如く、“意図的にコーティング層に微細なクラックを設け、上記クラックの長さ、幅、及び１ｍ２あたりの個数を、上記（ｄ）のように最適にしようとする”技術思想は記載されていない。
（ｈ）そして、甲１発明において、コーティング層について「表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」ようにすることを動機付けるに足る記載を、甲１から見出すことができない。
（ｉ）甲２〜４、６〜７にも、甲１発明のコーティング層について「表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」ようにすることを動機付けるに足る記載は見当たらず、甲２〜４、６〜７に記載された事項及び周知技術を考慮しても、動機付けることができるとはいえない。
（ｊ）よって、甲１発明において、甲１〜４、６〜７に記載された事項及び周知技術を考慮しても、コーティング層を「表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」ようにすることは、当業者が容易に想到できたものであるとはいえない。
イ　本件発明２について
（ア）本件発明１を引用することによって本件発明１の特定事項の全てを備える本件発明２も、少なくとも上記［相違点１］で、甲１発明と相違している。
（イ）上記［相違点１］の事項に関しては、上記ア（カ）ａのとおりであり、本件発明２は、甲１発明であるとはいえない。
ウ　本件発明３〜８について
（ア）本件発明１を引用することによって本件発明１の特定事項の全てを備える本件発明３〜８も、少なくとも上記［相違点１］で、甲１発明と相違している。
（イ）上記［相違点１］の事項に関しては、上記ア（カ）ａ、ｃのとおりであり、本件発明３〜８は、甲１発明と、甲１〜４、６〜７に記載された事項又は周知技術に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（３）本件発明１〜８と甲２発明との対比と判断
ア　本件発明１について
　本件発明１と甲２発明とを対比する。
（ア）甲２発明における「前記カーボンペーパーからなる多孔質なガス拡散基材」は、燃料電池用ガス拡散電極を構成するものであるから、「電極」基材であることは明らかであり、本件発明１における「多孔質炭素電極基材」に相当する。
（イ）甲２発明における「導電性炭素粒子」、「撥水性を付与できる前記フッ素系樹脂」は、それぞれ、本件発明１における「カーボン粒子」、「撥水剤」に相当する。
（ウ）甲２発明における「燃料電池用ガス拡散電極」を構成する要素の一つである前記「多孔質炭素電極基材」が「層」の形態であることは自明であり、甲２発明における「燃料電池用ガス拡散電極」は、ガス拡散「層」であるといえるので、本件発明１における「ガス拡散層」に相当する。
（エ）甲２発明における上記「マイクロポーラス層」と、本件発明１における上記「コーティング層」とは、“表面にクラックを有するカーボン粒子及び撥水剤を含有するコーティング層”である点で共通する。
（オ）そうすると、本件発明１と甲２発明とは、次の点で一致する。
［一致点］
　多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粒子と撥水剤を含有し、表面にクラックを有するコーティング層を設けたガス拡散層である点。
（カ）一方で、本件発明１と甲２発明とは、次の点で相違する。
［相違点３］
　「コーティング層」が、本件発明１では、「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」のに対して、甲２発明では、クラックの長さ、幅及び１ｍ２あたりの個数が、いずれも、どのような数値であるか不明な点。
［相違点４］
　コーティング層について、本件発明１では「カーボン粒子と撥水剤からなり」と特定されているのに対して、甲２発明では、カーボン粒子と撥水剤を含有しつつも、更に、上記金属繊維を含有しており、また、分散剤（コーティング液に含まれていた成分）を含有しているか否か不明である点。
（キ）以下に上記［相違点３］について検討すると、甲２発明においては、上記クラックの長さ、幅、１ｍ２あたりの個数は不明であって、これらを特定することはできない。そこで、以下のとおり、両発明の製造方法の異同に着目して、更に検討する。
ａ　同一性の観点からの検討（両発明の製造方法の異同）
（ａ）仮に、甲２発明の具体的な製造方法（基材、コーティング液、製造工程）が、本件発明と同じであれば、その結果、甲２発明のコーティング層表面に形成されたクラックは、本件発明と同じ長さ、幅及び１ｍ２あたりの個数であると推認することができるといえる余地がある。
（ｂ）そこで、まず、本件発明の具体的な製造方法として、本件明細書の発明の詳細な説明に記載の実施例１の製造方法を認定し、両発明の（ｃ）基材の異同、（ｄ）コーティング液の異同、及び、（ｅ）コーティング層の形成工程の異同について、それぞれ確認し、上記推認が成り立つか否かを以下に検討する。
（ｃ）両発明の基材の異同
（ｃ−１）本件発明におけるコーティング液による処理の対象となる基材は、上記第２　２オに摘記したとおり（【００９８】〜【０１１０】、【０１１３】〜【０１１４】）、炭素繊維（Ａ）として、平均繊維径が７μｍ、平均繊維長が３ｍｍのＰＡＮ系炭素繊維を用意し、また、炭素繊維前駆体繊維（ｂ）として、平均繊維径が４μｍ、平均繊維長が３ｍｍのアクリル繊維（三菱レイヨン（株）製、商品名：Ｄ１２２）、フィブリル状繊維（ｂ´）として、叩解によってフィブリル化するアクリル系ポリマーとジアセテート（酢酸セルロース）とからなる易割繊性アクリル系海島複合繊維（三菱レイヨン（株）製、商品名：ボンネルＭ．Ｖ．Ｐ．−Ｃ６５１、平均繊維長：３ｍｍ）を用意し、上記第２　２オのとおりに、上記＜１＞の炭素繊維（Ａ）の離解、上記＜２＞の炭素繊維前駆体繊維（ｂ）の離解、上記＜３＞のフィブリル状繊維（ｂ´）の離解、上記＜４＞の抄紙体の製造、上記＜５＞の樹脂含浸・乾燥、上記＜６＞の加圧加熱成形、上記＜７＞の炭素化処理、並びに、上記＜１０＞〜＜１１＞の多孔質炭素電極基材用の撥水処理液の作成及び撥水処理を、順次行うことによって得られた、多孔質炭素電極基材である。
（ｃ−２）その一方で、甲２発明におけるコーティング液による処理の対象となる基材は、上記（１）エのとおり、撥水処理されたカーボンペーパー（ＳＧＬカーボン社製、３５ＢＡ、３００μｍ）からなる多孔質なガス拡散基材である。
（ｃ−３）よって、両発明の基材は、材質及び製法がいずれも異なり、同じであるとはいえない。
（ｄ）両発明のコーティング液の異同
（ｄ−１）本件発明におけるコーティング液は、上記第２　２オに摘記したとおり（【０１１１】〜【０１１２】）、デンカブラック（電気化学工業株式会社製）、イオン交換水、イソプロピルアルコールをそれぞれ５：１００：８０の割合で混合し、ホモミクサーＭＡＲＫ−ＩＩ（プライミクス株式会社製）を用いて、冷却しながら１５０００ｒｐｍで３０分間撹拌を行ってコーティング液１を得、上記コーティング液１に、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）ディスパージョンをカーボンブラック１に対し、０．３の割合で添加しディスパーによって５００ｒｐｍで５分間の撹拌を行い得たコーティング液２である。
（ｄ−２）その一方で、甲２発明におけるコーティング液は、上記（１）エのとおり、導電性炭素粒子（ファーネスブラック：バルカンＸＣ７２Ｒ）５０重量部、金属繊維（ステンレススチールファイバー：Ｘ−ＳＭＦ５３０ＡＥ−ＥＰ）３．７５重量部、フッ素系樹脂（ポリテトラフルオロエチレン：ルブロンＬＤＷ−４１０）２５重量部、分散剤（ポリオキシエチレンアルキレンアルキルエーテル：エマルゲンＭＳ１１０）５重量部及び水２５０重量部をホモジナイザにて６０分攪拌し調整した、マイクロポーラス層形成用ペースト組成物である。
（ｄ−３）よって、両発明のコーティング液は、溶質、溶媒及び撹拌条件がいずれも異なり、同じであるとはいえない。
（ｅ）両発明のコーティング層の形成工程の異同
（ｅ−１）本件発明においては、上記第２　２オに摘記したとおり（【０１１５】）、上記基材上に、上記コーティング液２を目標厚み１０μｍで塗工し、ついで１５０℃に設定した熱風乾燥炉を用いて２０分間乾燥させ、さらに、乾燥後焼結炉にて３６０℃１時間焼結処理をおこなってコーティング層を形成している。
（ｅ−２）その一方で、甲２発明においては、上記（１）エのとおり、上記マイクロポーラス層形成用ペースト組成物を、３００μｍの上記多孔質なガス拡散基材に、アプリケーターにより、マイクロポーラス層形成用ペースト組成物の乾燥後の塗工量が５０ｇ／ｍ２となるように塗布し、１５０℃程度で１５分乾燥させ、コーティング層を形成している。
（ｅ−３）よって、両発明のコーティング層の形成工程は異なっており、同じであるとはいえない。
（ｆ）上記（ｃ）〜（ｅ）から、甲２発明の具体的な製造方法は、本件発明の上記実施例１の製造方法と異なっており、甲２発明の上記クラックは、本件発明と同じ長さ、幅及び１ｍ２あたりの個数であると推認することができない。
（ｇ）また、上記「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有するクラックが、本件発明の上記実施例１の製造方法のみならず、それに類似する製造方法によっても製造される可能性があるとしても、甲２発明は、少なくとも、焼成工程を行っておらず、甲１発明が、「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」と推認することができない。
ｂ　小括
　上記［相違点３］について、上記ａのとおりであるから、他の相違点について検討するまでもなく、本件発明１が甲２発明であるとはいえない。
ｃ　進歩性の観点からの検討
（ａ）上記［相違点３］について、甲１〜４、６〜７に記載された事項及び周知技術を考慮することにより、当業者が容易に想到し得たか否かについて以下に検討する。
（ｂ）まず、両発明の技術思想の異同について確認する。
（ｃ）本件発明は、上記第２　２ア〜イに摘記したとおり、意図的にコーティング層に微細なクラックを設けることで巻き取り前後においてコーティング層の構造に変化が生じない、ロール状に巻き取り可能なガス拡散層を提供することを課題とし、前記課題を、「多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粉と撥水剤からなり、表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有するコーティング層を設けたガス拡散層」を採用することで解決しようとするものである。
（ｄ）また、上記クラックに関し、上記第２　２ウに摘記したとおり、本件明細書の発明の詳細な説明に、「クラックの長さとしては、０．００１〜１ｍｍが好ましく、０．００１〜０．０５ｍｍであることがさらに好ましい。クラックが０．００１ｍｍより小さいとクラックによるコーティング層の屈曲性が発現せず、また１ｍｍより大きいとコーティング層の排水性低下が著しくなる。クラックの幅については、幅０．０５〜１０μｍの範囲内にあることが好ましい。０．０５μｍより小さいと、クラックによるコーティング層の屈曲性が発現せず、また１０μｍより大きいと多孔質炭素電極基材の細孔径サイズと同等の孔径になるため、コーティング層による保水効果が低下してしまう。さらに好ましいクラックの幅については、０．０５〜５μｍである。クラックの個数は２５〜１０００個／ｍ２であることが好ましい。２５個／ｍ２より少ないと、コーティング層の柔軟性が足りず、後述する巻き取り試験にて、巻き取り前後でコーティング層の構造変化が著しくなる。１０００個以上であると、コーティング層の強度が著しく低下してしまう。より好ましいクラック数は２５〜５００個／ｍ２である。」（【００８７】）と記載されている。
（ｅ）一方、甲２発明は、上記（１）ウ（ア）に摘記したとおり、ガス拡散層の変形が少なく、強度に優れ、電気抵抗を増大させることなく、排水性、保水性、ガス透過性及び拡散性に優れたガス拡散層から形成される膜−電極接合体、並びにこれを製造するためのマイクロポーラス層付きガス拡散電極、マイクロポーラス層付き触媒層及び触媒層付きガス拡散電極を提供することを主な課題としており、上記課題を解決するために、ガス拡散層基材に、導電性炭素粒子、金属繊維、フッ素系樹脂及び溶剤からなるマイクロポーラス層形成用ペーストを塗工することにより得られたマイクロポーラス層付きガス拡散基材を用いることで、上記課題を解決した膜−電極接合体が得られることを見出したものである（【０００８】〜【０００９】）。
（ｆ）甲２には、クラックについては、上記（１）ウ（ウ）に摘記したとおり、「マイクロスコープの写真からも金属繊維を添加することでクラックの減少が観察された。このように、実施例１〜５では、クラックが抑制されることで保水性が高まり、低加湿運転での性能が良好になったと考えられる。」（【０１２０】）と記載されている。
（ｇ）以上（ｃ）〜（ｅ）のとおり、甲２発明の課題及び課題解決手段は、その観点がクラックとは無関係であって、両発明は課題及び課題解決手段が全く異なり、両発明の技術思想は異なっており、甲２には、上記（ｆ）のとおり、クラック（の生成）を抑制することが記載されているが、本件発明の如く、“意図的にコーティング層に微細なクラックを設け、上記クラックの長さ、幅、及び１ｍ２あたりの個数を、上記（ｄ）のように最適にしようとする”技術思想は記載されていない。
（ｈ）そして、甲２発明において、コーティング層について「表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」ようにすることを動機付けるに足る記載を、甲２から見出すことができない。
（ｉ）甲１、３〜４、６〜７にも、甲２発明のコーティング層について「表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」ようにすることを動機付けるに足る記載は見当たらず、甲１、３〜４、６〜７に記載された事項及び周知技術を考慮しても、動機付けることができるとはいえない。
（ｊ）よって、甲２発明において、甲１〜４、６〜７に記載された事項及び周知技術を考慮しても、コーティング層を「表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」ようにすることは、当業者が容易に想到できたものであるとはいえない。
イ　本件発明２について
（ア）本件発明１を引用することによって本件発明１の特定事項の全てを備える本件発明２〜８も、少なくとも上記［相違点３］で、甲２発明と相違している。
（イ）上記［相違点３］の事項に関しては、上記ア（キ）ａのとおりであり、本件発明２は、甲２発明であるとはいえない。
ウ　本件発明３〜８について
（ア）本件発明１を引用することによって本件発明１の特定事項の全てを備える本件発明３〜８も、少なくとも上記［相違点３］で、甲２発明と相違している。
（イ）上記［相違点３］の事項に関しては、上記ア（キ）ａ、ｃのとおりであり、本件発明３〜８は、甲２発明と、甲１〜４、６〜７に記載された事項及び周知技術に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（４）本件発明１〜８と甲３発明との対比と判断
ア　本件発明１について
　本件発明１と甲３発明とを対比する。
（ア）粉とは複数の粒子からなるものであるとの技術常識を踏まえると、甲３発明における「カーボン粉」は、本件発明１における「カーボン粒子」に相当する。
（イ）甲３発明における「多孔質炭素電極基材」、「撥水剤」は、それぞれ、本件発明１における「多孔質炭素電極基材」、「撥水剤」に相当する。
（ウ）甲３発明における上記「コーティング層」と、本件発明１における上記「コーティング層」とは、“カーボン粒子及び撥水剤からなるコーティング層”である点で共通する。
（エ）そうすると、本件発明１と甲３発明とは、次の点で一致する。
［一致点］
　多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粒子と撥水剤からなるコーティング層を設けた点。
（オ）一方で、本件発明１と甲３発明とは、次の点で相違する。
［相違点５］
　本件発明１が「ガス拡散層」であるのに対して、甲３発明は、多孔質炭素電極である点。
［相違点６］
　「コーティング層」が、本件発明１では、「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」のに対して、甲３発明では、「クラック」を有するか否か不明である点。
（カ）以下に上記［相違点５］について検討する。
ａ　上記（１）オ（イ）に摘記したとおり、甲３発明の「多孔質炭素電極の基材」の原材料である炭素短繊維（Ａ）の平均直径及び長さは、「多孔質炭素電極」を「ガス拡散層」として用いることを想定して選定されており（【００４３】）、このことから、上記「多孔質炭素電極」は「をガス拡散層」として機能するものであることが甲３中に記載されているといえる。
ｂ　してみれば、甲３発明の「多孔質炭素電極」は「ガス拡散層」に相当するといえるから、［相違点５］は実質的な相違点ではない。
（キ）以下に上記［相違点６］について検討すると、甲３発明は、クラックを有しているか否か不明であり、上記クラックの長さ、幅、１ｍ２あたりの個数も不明であるから、これらを特定することはできない。そこで、以下のとおり、両発明の製造方法の異同に着目して、更に検討する。
ａ　主に同一性の観点からの検討（両発明の製造方法の異同）
（ａ）仮に、甲３発明の具体的な製造方法（基材、コーティング液、製造工程）が、本件発明と同じであれば、甲３発明は、本件発明と同じ長さ、幅及び１ｍ２あたりの個数であるクラックを有すると推認することができるといえる余地がある。
（ｂ）そこで、まず、本件発明の具体的な製造方法として、本件明細書の発明の詳細な説明に記載の実施例１の製造方法を認定し、両発明の（ｃ）基材の異同、（ｄ）コーティング液の異同、及び、（ｅ）コーティング層の形成工程の異同について、それぞれ確認し、上記推認が成り立つか否かを以下に検討する。
（ｃ）両発明の基材の異同
（ｃ−１）コーティング液による処理の対象となる基材は、本件発明においては、上記第２　２オに摘記したとおり、本件明細書の発明の詳細な説明の【００９８】に記載の出発材料を用意し、【００９９】〜【０１１０】に記載の＜１＞〜＜７＞の各種操作工程、並びに、【０１１３】〜【０１１４】に記載の＜１０＞〜＜１１＞の撥水処理液の作成及び撥水処理工程を、順次行うことによって製造された多孔質炭素電極基材であり、一方、甲３発明においては、上記（１）カのとおり、上記＜炭素短繊維（Ａ）等の用意＞に記載の出発材料を用意し、上記（１）カの上記＜１＞〜＜７＞の各種操作工程を順次行うことによって製造された多孔質炭素電極基材であり、以下（ｃ−２）〜（ｃ−６）に上記異同について示す。
（ｃ−２）両発明の上記基材の出発材料は、表現が違うのみで（本件発明の「繊維」との表現に対し、甲３発明では、同じものを「短繊維」と表現。以下でも同様。）、実質同じである。
（ｃ−３）両発明の上記基材に順次適用する上記＜１＞〜＜６＞の各種操作についても、上記表現が違うのみで、実質同じである。
（ｃ―４）両発明の上記＜７＞の操作は、炭素化炉（本件発明の「炭素化炉」に対し、甲３発明は「バッチ炭素化炉」。）、炭素化処理の時間（本件発明は時間が不明であるのに対し、甲３発明は「１時間」。）の点で、同じであるとはいえない。
（ｃ−５）本件発明においては、上記＜１０＞〜＜１１＞の撥水処理液の作成及び撥水処理工程を行っているのに対し、甲３発明においては、上記撥水処理液の作成及び撥水処理工程を行っていない。
（ｃ−６）よって、両発明は、上記（ｃ−４）及び（ｃ−５）のとおり、操作が同じであるとはいえず、上記両基材が同じであるとはいえない。
（ｄ）両発明のコーティング液の異同
（ｄ−１）本件発明におけるコーティング液は、上記第２　２オに摘記したとおり、本件明細書の発明の詳細な説明の【０１１１】〜【０１１２】に記載の「＜８＞　コーティング液１の調整」及び「＜９＞　コーティング液２の調整を順次行うことによって製造されたコーティング液であり、一方、甲３発明においては、上記（１）カの「＜８＞コーティング液１の調整」及び「＜９＞コーティング液２の調整」を順次行うことによって製造されたコーティング液である。
（ｄ−２）両発明の上記「＜８＞」の調整は同じであるものの、「＜９＞コーティング液２の調整」において、本件発明は、コーティング液１を冷却し、液温を１０℃以下にした後、冷却しながら後続の調整を行っているのに対し、甲３発明は、上記冷却を行っていない。
（ｄ−３）よって、両発明は、上記（ｄ−２）のとおり、調整の仕方が異なり、上記両コーティング液が、同じであるとはいえない。
（ｅ）両発明のコーティング層の形成工程の異同
（ｅ−１）本件発明においては、上記第２　２オに摘記したとおり（【０１１５】）、上記基材上に、上記コーティング液２を目標厚み１０μｍで塗工し、ついで
１５０℃
（ｅ−２）その一方で、甲３発明においては、上記（１）カのとおり、アプリケーター（テスター産業製）を用いて上記コーティング液２を多孔質炭素電極基材上に塗工し、ついで
１００℃
（ｅ−３）よって、両発明のコーティング層の形成工程は異なっており（特に、乾燥温度）、同じであるとはいえない。
（ｅ−４）ここで、本件発明においては、上記第２　２ウに摘記したとおり（【００３８】）、「乾燥させる際の雰囲気温度としては、塗工膜に意図的にクラック発生させるため、１５０℃〜３００℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは２００〜３００℃である。乾燥温度が１５０℃よりも小さいと、急激な溶媒の蒸発が生じず、クラックを発生させることができない、また、乾燥温度が３００℃よりも大きくなると、溶媒の蒸発速度が速すぎるため、大きなクラックが塗膜に生じてしまい、塗工膜の強度が低下してしまう。」とされており、上記乾燥温度は、クラックの発生や大きさに関わる重要な製造条件の一つであるといえる。
（ｅ−５）上記乾燥温度に関して、甲３発明の上記「１００℃に設定した熱風乾燥機を用いて２０分間乾燥」は、本件発明における上記「１５０℃〜３００℃の範囲」からも外れている。
（ｆ）上記（ｃ）〜（ｅ）から、甲３発明の具体的な製造方法は、本件発明の上記実施例１の製造方法と異なっており、甲３発明の上記クラックは、本件発明と同じ長さ、幅及び１ｍ２あたりの個数であると推認することができない。
（ｇ）また、上記「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有するクラックが、本件発明の上記実施例１の製造方法のみならず、それに類似する製造方法によっても製造される可能性があるとしても、上記（ｅ−４）〜（ｅ−５）のとおり、少なくとも、上記乾燥温度に関して、甲３発明の上記「１００℃に設定した熱風乾燥機を用いて２０分間乾燥」は、本件発明における上記「１５０℃〜３００℃の範囲」から外れており、甲３発明が、「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」と推認することができない。
ｂ　小括
　上記［相違点６］について、上記ａのとおりであるから、本件発明１は、甲３発明であるとはいえない。
ｃ　進歩性の観点からの検討
（ａ）上記［相違点６］について、甲３の記載や、甲１〜２、４、６〜７に記載された事項及び周知技術を考慮することにより、当業者が容易に想到し得たか否かについて以下に検討する。
（ｂ）まず、両発明の技術思想の異同について確認する。
（ｃ）本件発明は、上記第２　２ア〜イに摘記したとおり、意図的にコーティング層に微細なクラックを設けることで巻き取り前後においてコーティング層の構造に変化が生じない、ロール状に巻き取り可能なガス拡散層を提供することを課題とし、前記課題を、「多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粉と撥水剤からなり、表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有するコーティング層を設けたガス拡散層」を採用することで解決しようとするものである。
（ｄ）また、上記クラックに関し、上記第２　２ウに摘記したとおり、本件明細書の発明の詳細な説明に、「クラックの長さとしては、０．００１〜１ｍｍが好ましく、０．００１〜０．０５ｍｍであることがさらに好ましい。クラックが０．００１ｍｍより小さいとクラックによるコーティング層の屈曲性が発現せず、また１ｍｍより大きいとコーティング層の排水性低下が著しくなる。クラックの幅については、幅０．０５〜１０μｍの範囲内にあることが好ましい。０．０５μｍより小さいと、クラックによるコーティング層の屈曲性が発現せず、また１０μｍより大きいと多孔質炭素電極基材の細孔径サイズと同等の孔径になるため、コーティング層による保水効果が低下してしまう。さらに好ましいクラックの幅については、０．０５〜５μｍである。クラックの個数は２５〜１０００個／ｍ２であることが好ましい。２５個／ｍ２より少ないと、コーティング層の柔軟性が足りず、後述する巻き取り試験にて、巻き取り前後でコーティング層の構造変化が著しくなる。１０００個以上であると、コーティング層の強度が著しく低下してしまう。より好ましいクラック数は２５〜５００個／ｍ２である。」（【００８７】）と記載されている。
（ｅ）一方、甲３発明は、上記（１）オ（ア）に摘記したとおり、簡便な製造方法でありながらも、面直方向における電気抵抗が低く、排水性の良い固体高分子型燃料電池用の多孔質炭素電極を提供することを課題とし、上記課題を、「多孔質炭素電極基材の一方の面上に、カーボン粉と撥水剤からなるコーティング層が形成された多孔質炭素電極であって、嵩密度が０．３０〜０．６５ｇ／ｃｍ３、面直方法の透気度が５０〜３００ｍｌ／ｈｒ・ｃｍ２・ｍｍＡｑ、かつ、面圧０．５ＭＰａを付与した際の面直方向における電気抵抗が０．４５〜０．６０Ω・ｃｍである多孔質炭素電極」を採用することによって、解決しようとしたものである（【０００７】〜【０００９】）。
（ｆ）甲３には、クラックについては、上記（１）オ（イ）に摘記したとおり、「乾燥させる際の雰囲気温度としては、乾燥速度および塗工膜の凝集によるクラック発生を防ぐため、５０〜２００℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは７０〜１５０℃である。」（【００２９】）と記載されている。
（ｇ）以上（ｃ）〜（ｅ）のとおり、甲３発明の課題及び課題解決手段は、その観点がクラックとは無関係であって、両発明は課題及び課題解決手段が全く異なり、すなわち、両発明の技術思想は異なっており、甲３には、甲１には、クラックに関して、上記（ｆ）程度の記載しかなく、本件発明の如く、“意図的にコーティング層に微細なクラックを設け、上記クラックの長さ、幅、及び１ｍ２あたりの個数を、上記（ｄ）のように最適にしようとする”技術思想は記載されていない。
（ｈ）そして、甲３発明において、コーティング層について「表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」ようにすることを動機付けるに足る記載を、甲３から見出すことができない。
（ｉ）甲１〜２、４、６〜７にも、甲３発明のコーティング層について「表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」ようにすることを動機付けるに足る記載は見当たらず、甲１〜２、４、６〜７及び周知技術を考慮しても、動機付けることができるとはいえない。
（ｊ）よって、甲３発明において、甲１〜４、６〜７に記載された事項及び周知技術を考慮しても、コーティング層を「表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」ようにすることは、当業者が容易に想到できたものであるとはいえない。
イ　本件発明２について
（ア）本件発明１を引用することによって本件発明１の特定事項の全てを備える本件発明２も、少なくとも上記［相違点６］で、甲３発明と相違している。
（イ）上記［相違点６］の事項に関しては、上記ア（キ）ａのとおりであり、本件発明２は、甲３発明であるとはいえない。
ウ　本件発明３〜８について
（ア）本件発明１を引用することによって本件発明１の特定事項の全てを備える本件発明３〜８も、少なくとも上記［相違点６］で、甲３発明と相違している。
（イ）上記［相違点６］の事項に関しては、上記ア（キ）ａ、ｃのとおりであり、本件発明３〜８は、甲３発明と、甲１〜４、６〜７に記載された事項又は周知技術に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（５）まとめ
　以上のとおり、本件発明１、２は、甲１、甲２又は甲３に記載された発明であるとはいえないから、同発明に係る特許が、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してされたものであるとはいえない。
　また、本件発明３〜８は、甲１、甲２又は甲３に記載された発明及び甲１〜４、６〜７に記載された事項及び周知技術に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものとはいえないから、同発明に係る特許が、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであるとはいえない。
２　申立理由３（拡大先願）について
（１）先願（特願２０１３−０２５１３３号）の当初明細書の記載事項
　先願（特願２０１３−０２５１３３号）は、本件特許についての優先権主張の日の前の、２０１３年２月１３日を出願日とする出願であり、先願を優先権主張の基礎とする国際出願（ＰＣＴ／ＪＰ２０１４／０５２８４６）の国際出願日は２０１４年２月７日である。また、当該国際出願の国際公開（国際公開第２０１４／１２６００２号：甲第５号証）の国際公開日（２０１４年８月２１日）は、本件出願の優先権主張の日よりも後である。
　特許法第４１条第１項の規定による優先権の主張の基礎とされ、同法第１８４条の１５第２項の規定により読み替えて適用される同法４１条第３項の規定により、国際公開されたものとみなされる先願の願書に最初に添付した明細書（以下、「先願の当初明細書」という。）には、以下の事項が記載されている。
ア　「【００３８】
　多孔質層（Ａ）は、セパレータから供給されるガスを触媒へと拡散するための高いガス拡散性、電気化学反応に伴って生成する水をセパレータへ排出するための高い排水性、発生した電流を取り出すための高い導電性が必要であり、加えて電解質膜への水分の逆拡散を促進することが必要である。このため、導電性を有し、平均細孔径が１〜１０ｎｍの多孔質体を用いることが好ましい。より具体的には、例えば、炭素質粒子と撥水性樹脂を混合したものを用いることが好ましい。本発明における炭素質粒子としては、黒鉛、カーボンブラック、グラフェンの他、単層ナノチューブ、多層ナノチューブ、気相成長炭素繊維、炭素繊維ミルドファイバーなどが挙げられ、なかでもカーボンブラックであることが好ましい。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００３９】
　本発明において、
カーボンブラックとは、炭素原子比率が８０％以上であり、一次粒子径３〜５００ｎｍ程度の炭素の微粒子をさす。
【００４０】
　本発明において、
カーボンブラックとしては
アセチレンブラック
が挙げられる
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００４５】 
　多孔質層（Ａ）には、撥水性樹脂を付与して、排水性を向上するため、上記カーボンブラックやカーボンナノファイバーと撥水性樹脂を組み合わせて用いることができる。ここで、
撥水性樹脂としては、
ポリテトラフルオロエチレン樹脂（ＰＴＦＥ）
などのフッ素樹脂が挙げられる。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【００９５】
　本発明において、前記したガス拡散層を、両面に触媒層９を有する固体高分子電解質膜８の少なくとも片面に接合することで膜電極接合体を構成することができる。その際、触媒層９側に多孔質層（Ａ）１を配置する、つまり多孔質層（Ａ）１が触媒層９と接するように膜電極接合体を構成することが好ましい。」
イ　「【００９８】
　（実施例１）
　東レ（株）製ポリアクリロニトリル系炭素繊維“トレカ”(登録商標)Ｔ３００（平均単繊維径：７μｍ）を１２ｍｍの長さにカットし、水を抄造媒体として連続的に抄造し、さらにポリビニルアルコールの１０重量％水溶液に浸漬し、乾燥する抄紙工程を経て、炭素繊維の目付が１６ｇ／ｍ２の長尺の炭素繊維紙を得た。炭素繊維１００重量部に対して、添加したポリビニルアルコールの付着量は２０重量部に相当した。 
【００９９】
　鱗片状黒鉛（平均粒径５μｍ）、フェノール樹脂、及びメタノールを１：９：５０の重量比で混合した分散液を用意した。上記炭素繊維紙に、炭素繊維１００重量部に対してフェノール樹脂が１０４重量部である樹脂含浸量になるように、上記分散液を連続的に含浸し、９０℃の温度で樹脂含浸工程を経た後、樹脂含浸炭素繊維紙を得た。フェノール樹脂には、レゾール型フェノール樹脂と、ノボラック型フェノール樹脂を１：１の重量比で混合した樹脂を用いた。 
【０１００】
　プレスに上下の熱板が互いに平行となるようセットし、熱板温度１７０℃、面圧０．８ＭＰａで、樹脂含浸炭素繊維紙を加熱加圧されるよう圧縮処理した。 
【０１０１】
　圧縮処理をした炭素繊維紙を前駆体繊維シートとして、窒素ガス雰囲気に保たれた、最高温度が２４００℃の加熱炉に導入し、炭化工程を経て、厚み１００μｍ、目付２４ｇ／ｍ２、嵩密度０．２４ｇ／ｃｍ３の、多孔質炭素繊維基材を得た。 
【０１０２】
　多孔質炭素繊維基材９５重量部に対し、５重量部のＰＴＦＥ樹脂を付与し、１００℃で加熱して乾燥させ、撥水処理基材を得た。 
【０１０３】
　＜多孔質層（Ａ）、多孔質層（Ｉ）、多孔質層（Ｂ）の作製＞
　多孔質層（Ｉ）を形成するための分散液を分散液（１）、多孔質層（Ａ）を形成するための分散液を分散液（２）、多孔質層（Ｂ）を形成するための分散液を分散液（３）と称する。 
【０１０４】
　分散液（１）は、カーボンブラックとしてアセチレンブラックを使用し、その他の材料としてＰＴＦＥ樹脂ディスパージョン、界面活性剤、精製水を用い、配合比をカーボンブラック／ＰＴＦＥ樹脂＝７５重量部／２５重量部で、固形分が１５％となるように調整したものを用いた。分散液（１）をＢ型粘度計で粘度測定したところ、３４ｍＰａ・ｓであった。 
【０１０５】
　分散液（１）は、ステンレス製バットに入れ、多孔質炭素繊維基材を分散液（１）に完全に浸漬させ、表面に付着した液をステンレス製ヘラで掻き落とし、１２０℃で加熱乾燥させ、焼結後換算で含浸量１５ｇ／ｍ２の含浸基材を得た。 
【０１０６】
　分散液（２）は、カーボンブラックとしてアセチレンブラックを使用し、その他の材料としてＰＴＦＥ樹脂ディスパージョン、界面活性剤、精製水を用い、配合比をカーボンブラック／ＰＴＦＥ樹脂＝７５重量部／２５重量部、固形分が２２％となるように調整したものを用いた。 
【０１０７】
　分散液（２）はダイコータを用いて含浸基材上に塗工し、１２０℃で加熱乾燥させ、塗工基材を得た。 
【０１０８】
　加熱乾燥させた塗工基材を３８０℃で加熱して、多孔質炭素繊維基材の内部に多孔質層（Ｉ）を有し、表面の片面に多孔質層（Ａ）を有するガス拡散層を作製した。多孔質層（Ａ）の平均厚みｔ１（μｍ）は４０μｍ、目付は２０ｇ／ｍ２であった。また、多孔質炭素繊維基材の反対表面Ｂの一部には多孔質層（Ｉ）が露出していた。この反対表面Ｂに存在する多孔質層（Ｉ）を、平均厚みｔ２（μｍ）が０μｍの多孔質層（Ｂ）とした。 
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・
【０１１４】
　＜多孔質層（Ａ）の表面のクラック数＞
　（株）キーエンス製デジタルマイクロスコープを用い、５０倍に拡大し、任意の１ｍｍ四方のエリアに存在する独立したクラック数をカウントし求めたところ、クラックは確認されなかった。」
　上記アの記載は、先願を優先権主張の基礎とする日本語特許出願の国際公開（甲第５号証）のの明細書の［００３１］〜［００３３］、［００３８］、［００９７］に、上記イの記載は、当該国際公開の明細書の［０１１０］、［０１１６］〜［０１２６］、［０１２８］に、それぞれ記載され、国際公開されている。
（２）先願の当初明細書に記載された発明
　上記（１）アのとおり（【００３９】〜【００４０】）、カーボンブラックの一種であるアセチレンブラックは形状が微粒子であるといえ、上記ア〜イの記載事項を総合勘案し、特に、実施例１の「ガス拡散層」に着目すると、先願の当初明細書には、以下の発明が記載されていると認められる。
「東レ（株）製ポリアクリロニトリル系炭素繊維“トレカ”(登録商標)Ｔ３００（平均単繊維径：７μｍ）を１２ｍｍの長さにカットし、水を抄造媒体として連続的に抄造し、さらにポリビニルアルコールの１０重量％水溶液に浸漬し、乾燥する抄紙工程を経て、炭素繊維の目付が１６ｇ／ｍ２の長尺の炭素繊維紙を得（炭素繊維１００重量部に対して、添加したポリビニルアルコールの付着量は２０重量部に相当）、
　鱗片状黒鉛（平均粒径５μｍ）、フェノール樹脂、及びメタノールを１：９：５０の重量比で混合した分散液を用意し、上記炭素繊維紙に、炭素繊維１００重量部に対してフェノール樹脂（レゾール型フェノール樹脂とノボラック型フェノール樹脂を１：１の重量比で混合した樹脂）が１０４重量部である樹脂含浸量になるように、上記分散液を連続的に含浸し、９０℃の温度で樹脂含浸工程を経た後、樹脂含浸炭素繊維紙を得、
　プレスに上下の熱板が互いに平行となるようセットし、熱板温度１７０℃、面圧０．８ＭＰａで、上記樹脂含浸炭素繊維紙を加熱加圧されるよう圧縮処理し、
　圧縮処理をした炭素繊維紙を前駆体繊維シートとして、窒素ガス雰囲気に保たれた、最高温度が２４００℃の加熱炉に導入し、炭化工程を経て、厚み１００μｍ、目付２４ｇ／ｍ２、嵩密度０．２４ｇ／ｃｍ３の、多孔質炭素繊維基材を得、
　上記多孔質炭素繊維基材９５重量部に対し、５重量部のＰＴＦＥ樹脂を付与し、１００℃で加熱して乾燥させ、撥水処理基材を得、
　カーボンブラックとしてアセチレンブラックを使用し、その他の材料としてＰＴＦＥ樹脂ディスパージョン、界面活性剤、精製水を用い、配合比をカーボンブラック／ＰＴＦＥ樹脂＝７５重量部／２５重量部で、固形分が１５％となるように調整したものを用いた分散液であって、Ｂ型粘度計で測定した粘度が３４ｍＰａ・ｓである分散液（１）をステンレス製バットに入れ、上記撥水処理基材を分散液（１）に完全に浸漬させ、表面に付着した液をステンレス製ヘラで掻き落とし、１２０℃で加熱乾燥させ、焼結後換算で含浸量１５ｇ／ｍ２の含浸基材を得、
　カーボンブラックとしてアセチレンブラックを使用し、その他の材料としてＰＴＦＥ樹脂ディスパージョン、界面活性剤、精製水を用い、配合比をカーボンブラック／ＰＴＦＥ樹脂＝７５重量部／２５重量部、固形分が２２％となるように調整した分散液（２）を、ダイコータを用いて上記含浸基材上に塗工し、１２０℃で加熱乾燥させ、塗工基材を得、
　加熱乾燥させた塗工基材を３８０℃で加熱することによって作製されたガス拡散層であって、
　多孔質炭素繊維基材の内部に多孔質層（Ｉ）を有し、上記多孔質炭素繊維基材の表面の片面に、形状が微粒子であるアセチレンブラックと撥水性樹脂であるＰＴＦＥ樹脂を含有し、（株）キーエンス製デジタルマイクロスコープを用いた、５０倍の拡大では上記表面にクラックが確認されない多孔質層（Ａ）を有するガス拡散層。」（以下、「先願発明」という。）
（３）対比・判断
ア　本件発明１について
　本件発明１と、先願発明とを対比する。
（ア）先願発明における「多孔質炭素繊維基材」は、また、上記（１）に摘記したとおり、上記ガス拡散層を、両面に触媒層を有する固体高分子電解質膜の少なくとも片面に接合することで膜電極接合体を構成するものであるから（【００９５】）、「電極」基材であることは明らかであり、本件発明１における「多孔質炭素電極基材」に相当する。
（イ）先願発明における「形状が微粒子であるアセチレンブラック」、「撥水性樹脂であるＰＴＦＥ樹脂」は、それぞれ、本件発明１における「カーボン粒子」、「撥水剤」に相当する。
（ウ）先願発明における上記「多孔質層（Ａ）」と、本件発明１における上記「コーティング層」とは、“カーボン粒子及び撥水剤を含有するコーティング層”である点で共通する。
（エ）そうすると、本件発明１と先願発明とは、次の点で一致する。
［一致点］
　多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粒子と撥水剤を含有するコーティング層を設けたガス拡散層である点。
（オ）一方で、本件発明１と先願発明とは、次の点で相違する。
［相違点７］
　「コーティング層」が、本件発明１では、「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」のに対して、先願発明では、上記５０倍の拡大では上記表面にクラックが確認されず、本件発明の倍率程度（１０００倍）に拡大して観察した場合に、上記長さ、幅及び１ｍ２あたりの個数のクラックを有するか否か不明である点。
［相違点８］
　コーティング層について、本件発明１が「カーボン粒子と撥水剤からなり」と特定されているのに対して、先願発明は、カーボン粒子と撥水剤を含有しつつも、更に、また、界面活性剤（コーティング液に含まれていた成分）を含有しているか否か不明である点。
（カ）以下に上記［相違点７］について検討すると、先願発明においては、上記５０倍の拡大では上記表面にクラックが確認されないので、クラックの長さ、幅、１ｍ２あたりの個数を特定することはできない。そこで、以下のとおり、両発明の製造方法の異同に着目して、更に検討する。
ａ　両発明の製造方法の異同
（ａ）仮に、先願発明の具体的な製造方法（基材、コーティング液、製造工程）が、本件発明と同じであれば、先願発明は、本件発明と同じ長さ、幅及び１ｍ２あたりの個数であるクラックを有すると推認することができるといえる余地がある。
（ｂ）そこで、まず、本件発明の具体的な製造方法として、本件明細書の発明の詳細な説明に記載の実施例１の製造方法を認定し、両発明の（ｃ）基材の異同、（ｄ）コーティング液の異同、及び、（ｅ）コーティング層の形成工程の異同について、それぞれ確認し、上記推認が成り立つか否かを以下に検討する。
（ｃ）両発明の基材の異同
（ｃ−１）本件発明におけるコーティング液による処理の対象となる基材は、上記第２　２オに摘記したとおり（【００９８】〜【０１１０】、【０１１３】〜【０１１４】）、炭素繊維（Ａ）として、平均繊維径が７μｍ、平均繊維長が３ｍｍのＰＡＮ系炭素繊維を用意し、また、炭素繊維前駆体繊維（ｂ）として、平均繊維径が４μｍ、平均繊維長が３ｍｍのアクリル繊維（三菱レイヨン（株）製、商品名：Ｄ１２２）、フィブリル状繊維（ｂ´）として、叩解によってフィブリル化するアクリル系ポリマーとジアセテート（酢酸セルロース）とからなる易割繊性アクリル系海島複合繊維（三菱レイヨン（株）製、商品名：ボンネルＭ．Ｖ．Ｐ．−Ｃ６５１、平均繊維長：３ｍｍ）を用意し、上記第２　２オのとおりに、上記＜１＞の炭素繊維（Ａ）の離解、上記＜２＞の炭素繊維前駆体繊維（ｂ）の離解、上記＜３＞のフィブリル状繊維（ｂ´）の離解、上記＜４＞の抄紙体の製造、上記＜５＞の樹脂含浸・乾燥、上記＜６＞の加圧加熱成形、上記＜７＞の炭素化処理、並びに、上記＜１０＞〜＜１１＞の多孔質炭素電極基材用の撥水処理液の作成及び撥水処理を、順次行うことによって得られた、多孔質炭素電極基材である。
（ｃ−２）その一方で、先願発明におけるコーティング液による処理の対象となる基材は、上記（２）のとおり、東レ（株）製ポリアクリロニトリル系炭素繊維“トレカ”(登録商標)Ｔ３００（平均単繊維径：７μｍ）を１２ｍｍの長さにカットし、水を抄造媒体として連続的に抄造し、さらにポリビニルアルコールの１０重量％水溶液に浸漬し、乾燥する抄紙工程を経て、炭素繊維の目付が１６ｇ／ｍ２の長尺の炭素繊維紙を得（炭素繊維１００重量部に対して、添加したポリビニルアルコールの付着量は２０重量部に相当）、
　鱗片状黒鉛（平均粒径５μｍ）、フェノール樹脂、及びメタノールを１：９：５０の重量比で混合した分散液を用意し、上記炭素繊維紙に、炭素繊維１００重量部に対してフェノール樹脂（レゾール型フェノール樹脂とノボラック型フェノール樹脂を１：１の重量比で混合した樹脂）が１０４重量部である樹脂含浸量になるように、上記分散液を連続的に含浸し、９０℃の温度で樹脂含浸工程を経た後、樹脂含浸炭素繊維紙を得、
　プレスに上下の熱板が互いに平行となるようセットし、熱板温度１７０℃、面圧０．８ＭＰａで、上記樹脂含浸炭素繊維紙を加熱加圧されるよう圧縮処理し、
　圧縮処理をした炭素繊維紙を前駆体繊維シートとして、窒素ガス雰囲気に保たれた、最高温度が２４００℃の加熱炉に導入し、炭化工程を経て、厚み１００μｍ、目付２４ｇ／ｍ２、嵩密度０．２４ｇ／ｃｍ３の、多孔質炭素繊維基材を得、
　上記多孔質炭素繊維基材９５重量部に対し、５重量部のＰＴＦＥ樹脂を付与し、１００℃で加熱して乾燥させ、撥水処理基材を得、
　カーボンブラックとしてアセチレンブラックを使用し、その他の材料としてＰＴＦＥ樹脂ディスパージョン、界面活性剤、精製水を用い、配合比をカーボンブラック／ＰＴＦＥ樹脂＝７５重量部／２５重量部で、固形分が１５％となるように調整したものを用いた分散液であって、Ｂ型粘度計で測定した粘度が３４ｍＰａ・ｓである分散液（１）をステンレス製バットに入れ、上記撥水処理基材を分散液（１）に完全に浸漬させ、表面に付着した液をステンレス製ヘラで掻き落とし、１２０℃で加熱乾燥させて得た、
　焼結後換算で含浸量１５ｇ／ｍ２の含浸基材である。
（ｃ−３）よって、両発明の基材は、出発材料及び製法がいずれも異なり、同じであるとはいえない。
（ｄ）両発明のコーティング液の異同
（ｄ−１）本件発明におけるコーティング液は、上記第２　２オに摘記したとおり（【０１１１】〜【０１１２】）、デンカブラック（電気化学工業株式会社製）、イオン交換水、イソプロピルアルコールをそれぞれ５：１００：８０の割合で混合し、ホモミクサーＭＡＲＫ−ＩＩ（プライミクス株式会社製）を用いて、冷却しながら１５０００ｒｐｍで３０分間撹拌を行ってコーティング液１を得、上記コーティング液１に、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）ディスパージョンをカーボンブラック１に対し、０．３の割合で添加しディスパーによって５００ｒｐｍで５分間の撹拌を行い得たコーティング液２である。
（ｄ−２）その一方で、先願発明におけるコーティング液は、上記（２）のとおり、カーボンブラックとしてアセチレンブラックを使用し、その他の材料としてＰＴＦＥ樹脂ディスパージョン、界面活性剤、精製水を用い、配合比をカーボンブラック／ＰＴＦＥ樹脂＝７５重量部／２５重量部、固形分が２２％となるように調整した分散液（２）である。
（ｄ−３）よって、両発明のコーティング液は、溶質、溶媒等が異なり、同じであるとはいえない。
（ｅ）両発明のコーティング層の形成工程の異同
（ｅ−１）本件発明においては、上記第２　２オに摘記したとおり（【０１１５】）、上記基材上に、上記コーティング液２を目標厚み１０μｍで塗工し、ついで１５０℃に設定した熱風乾燥炉を用いて２０分間乾燥させ、さらに、乾燥後焼結炉にて３６０℃１時間焼結処理をおこなってコーティング層を形成している。
（ｅ−２）その一方で、先願発明においては、上記（２）のとおり、分散液（２）を、ダイコータを用いて上記含浸基材上に塗工し、１２０℃で加熱乾燥させ、塗工基材を得、
　加熱乾燥させた塗工基材を３８０℃で加熱することによってコーティング層を作製している。
（ｅ−３）よって、両発明のコーティング層の形成工程は異なっており（特に、乾燥温度）、同じであるとはいえない。
（ｅ−４）ここで、本件発明においては、上記第２　２ウに摘記したとおり（【００３８】）、「乾燥させる際の雰囲気温度としては、塗工膜に意図的にクラック発生させるため、１５０℃〜３００℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは２００〜３００℃である。乾燥温度が１５０℃よりも小さいと、急激な溶媒の蒸発が生じず、クラックを発生させることができない、また、乾燥温度が３００℃よりも大きくなると、溶媒の蒸発速度が速すぎるため、大きなクラックが塗膜に生じてしまい、塗工膜の強度が低下してしまう。」とされており、上記乾燥温度は、クラックの発生や大きさに関わる重要な製造条件の一つであるといえる。
（ｅ−５）上記乾燥温度に関して、先願発明の上記「１２０℃で加熱乾燥」は、本件発明における上記「１５０℃〜３００℃の範囲」からも外れている。
（ｆ）上記（ｃ）〜（ｅ）から、先願発明の具体的な製造方法は、本件発明の上記実施例１の製造方法と異なっており、先願発明は、本件発明と同じ長さ、幅及び１ｍ２あたりの個数のクラックを有すると推認することができない。
（ｇ）また、上記「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有するクラックが、本件発明の上記実施例１の製造方法のみならず、それに類似する製造方法によっても製造される可能性があるとしても、上記（ｅ−４）〜（ｅ−５）のとおり、少なくとも、上記乾燥温度に関して、先願発明の上記「１２０℃で加熱乾燥」は、本件発明における上記「１５０℃〜３００℃の範囲」から外れており、先願発明が「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」と推認することができない。
ｂ　「課題解決のための具体化手段における微差」か否かについて
（ａ）上記第２　２ウ（【００８７】）、カの記載から明らかなとおり、本件発明は、「長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」（上記［相違点７］の事項）ことによって、巻き取り前後においてコーティング層の構造に変化が生じないという効果を奏するといえる。
（ｂ）そして、上記［相違点７］の事項が「周知慣用手段の付加等であって、新たな効果を奏するものでない」と考えるに足る根拠は見当たらず、上記［相違点７］が「課題解決のための具体化手段における微差」であるとはいえないので、したがって、上記［相違点７］は、実質的な相違点といえる。
（キ）よって、本件発明１と先願発明とは、上記［相違点７］で実質的に相違しているから、他の相違点について検討するまでもなく、両者が実質同一であるとはいえない。
イ　本件発明２について
（ア）本件発明１を引用することによって本件発明１の特定事項の全てを備える本件発明２も、少なくとも上記［相違点７］で、先願発明と相違している。
（イ）上記［相違点７］の事項に関しては、上記ア　（カ）において検討したとおりであるから、実質的な相違点といえる。
（ウ）したがって、本件発明２についても、先願発明と実質同一であるとはいえない。
（４）まとめ
　以上のとおり、本件発明１、２は、本件特許についての優先権主張の日の前の、甲第５号証に係る国際出願の優先権主張の基礎となる特許出願であって、その出願後に甲第５号証の国際公開により出願公開がされたものとみなされる特願２０１３−０２５１３３号の当初明細書等に記載された発明と同一であるとはいえないから、同発明に係る特許が、特許法第２９条の２の規定に違反してなされたものとはいえない。
３　申立理由４（実施可能要件）について
（１）発明の詳細な説明の記載が、物の発明について実施可能要件を満たしているというためには「その物を作れる」ように記載されていなければならないことから、この観点で以下検討する。
ア　本件発明１は、上記第２　１に摘記したとおり、「多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粒子と撥水剤からなり、表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有するコーティング層を設けたガス拡散層。」である。
イ　本件明細書の発明の詳細な説明には、「多孔質電極基材」（【００４３】、【００４７】〜【００８１】）、「カーボン粒子」（【００３０】）、「撥水剤」（【００３１】）の各材質等について記載されており、上記第２　２ウに摘記したとおり、上記カーボン粒子、上記撥水剤等を含むコーティング液を上記工程［１］の手順に従い製造し、上記工程［２］の手順に従い上記多孔質炭素電極基材上に上記工程［１］で得られたコーティング液を塗布し、上記工程［３］、［４］の手順に従い各加熱を行い、乾燥、焼成することにより、多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粒子と撥水剤からなる特定のクラックを有するコーティング層を設けたガス拡散層を形成することが記載されている。
ウ　そして、上記クラックについては、　上記第２　２ウに摘記したとおり、本件明細書の発明の詳細な説明には、「本発明においては、乾燥させる際の雰囲気温度としては、塗工膜に意図的にクラック発生させるため、１５０℃〜３００℃の範囲であることが好ましく、より好ましくは２００〜３００℃である。乾燥温度が１５０℃よりも小さいと、急激な溶媒の蒸発が生じず、クラックを発生させることができない、また、乾燥温度が３００℃よりも大きくなると、溶媒の蒸発速度が速すぎるため、大きなクラックが塗膜に生じてしまい、塗工膜の強度が低下してしまう。」（【００３８】）と記載されており、また、「このクラックは、コーティング層を乾燥する際に、塗工膜から除去される溶媒の除去速度を変化させることで、発生度合いを変えることができる。」（【００８７】）と記載されている。
エ　本件明細書の発明の詳細な説明には、上記第２　２オに摘記したとおり、上記［１］〜［４］の手順に従い上記ガス拡散層を形成した実施例１〜１２、コーティング層の乾燥温度を１５０℃〜３００℃の範囲外の温度にする等、上記［１］〜［４］の手順と一部異なる手順によって上記ガス拡散層を形成した比較例１〜８が記載されており、上記各ガス拡散層の表面に形成されたクラックについて所定の計測方法（【００９５】）により、長さ（ｍｍ）、幅（μｍ）、１ｍ２あたりの個数（個／ｍ２）をそれぞれ計測した結果等が、上記第２　カのとおり表１に纏められている。
オ　上記第２　２オ〜カの摘記事項を見ると、上記実施例１〜１２においては、上記ガス拡散層の製造条件として、上記乾燥温度が、１５０℃、２００℃又は３００℃となっており、また、多孔質炭素電極基材の厚み、コーティング層の目標厚み、乾燥手段（プレートヒーター、加熱ロール又は赤外線炉）が、実施例毎に異なっており、その結果、形成された各ガス拡散層は、いずれも、「表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」（請求項１）との数値範囲内のものであって、かつ、上記長さ（ｍｍ）、幅（μｍ）、１ｍ２あたりの個数（個／ｍ２）の各数値がそれぞれ異なったものになっている。
カ　上記第２　２オ〜カの摘記事項を見ると、上記比較例１〜８においては、上記ガス拡散層の製造条件として、上記乾燥が、赤外線炉、加熱ロール若しくはプレートヒーターを用いた１００℃、３５０℃若しくは５０℃の温度での乾燥、又は、大気中で自然乾燥となっており、また、多孔質炭素電極基材の厚みが、比較例毎に異なっており、その結果、形成された各ガス拡散層は、いずれも、「表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有する」（請求項１）との数値範囲外のものになっている。
キ　上記イ〜カから、上記実施例１〜１２、上記比較例１〜８に関する記載、発明の詳細な説明のその他の記載、必要に応じて本件出願時の技術常識を参照すれば、当業者が本件発明１のガス拡散層を製造することができるといえ、本件発明１は、十分実施可能であるといえる。
ク　本件発明２〜８について検討しても、上記第２　２エ〜オの摘記事項を見ると、本件明細書の発明の詳細な説明には、上記ガス拡散層を用いて、上記ガス拡散層のロール状物を製造する方法についても、十分に記載されているといえ、当業者が本件発明２〜８のロール状物を製造することができるといえ、本件発明２〜８は、十分実施可能であるといえる。
（２）よって、本件明細書の発明の詳細な説明の記載は、当業者が本件特許発明１〜８を実施することができる程度に明確かつ十分に記載されたものであるといえる。
（３）この点につき、申立人は、次の内容を教示した上（注；当審が「ア」〜「エ」と区分。）、当該教示に基き、“本件発明１の「ガス拡散層」うち、実施例のガス拡散層以外については、本件明細書、本願の願書に添付した図面及び上記技術常識を考慮しても、当業者が、どのように作るか理解できず、そのため、本件発明１によるガス拡散層を作るためには、当業者に期待し得る程度を超える過度の試行錯誤、複雑高度な実験等をする必要がある”ことを主張している。
ア　本件明細書の発明な詳細な説明には、クラックの「発生度合い」が、クラックの長さであるのか、幅であるのか、個数であるのか又はこれら全てであるのかについて記載がないこと。
イ　溶媒の除去速度は、任意の多孔質炭素電極上に、カーボン粉、撥水剤、界面活性剤及び水を任意の割合で含有する任意のコーティング液を任意の塗工厚で塗布したものを、単に１５０℃〜３００℃の環境下で乾燥させるという構成を採用するのみでは制御できるものであるとは考えられず、また、本件特許の出願時においてそのような技術常識が存在していたとも考えられないこと。
ウ　本件明細書の発明な詳細な説明には、乾燥温度又は溶媒の除去速度と、クラックの発生の度合いについて説明がされていないこと。
エ　本件発明１の製造の際に用いられる出発物質および製造工程と同一の出発物質および製造工程が記載されているにも関わらず、多孔質層上のクラック数を本件発明１の場合と同様に顕微鏡を用いてカウントしたところ（【００４２】等）、「クラックは確認されなかった」と記載されている（【０１２８】）との旨の甲５の記載内容を示しつつ、本件特許の出願時の技術常識に従えば、本件明細書に記載されている工程［１］〜［４］による方法に従って「ガス拡散層」を製造したとしても、クラックの存在しないガス拡散層が得られることも考えられること。
（４）申立人の主張について検討しても、以下、ア〜エのとおりであり、申立人による上記主張を採用することができない。
ア　上記（３）ア、ウについて確認しても、上記（１）オ〜カのとおり、実験結果として、上記乾燥温度等に応じて、上記長さ（ｍｍ）、幅（μｍ）、１ｍ２あたりの個数（個／ｍ２）の各数値がそれぞれ異なったものになっているので、上記（３）アの知見や（３）ウの知見が、本件明細書の発明の詳細な説明に記載されていなくとも、上記乾燥温度を１５０℃〜３００℃の数値範囲内で変更すること等、ガス拡散層の製造条件の上記調節により、上記長さ（ｍｍ）、幅（μｍ）、１ｍ２あたりの個数（個／ｍ２）の各数値の本件に特定の数値範囲内での調節が可能であると推定でき、すなわち、上記（３）ア、ウの知見の有無は、本件発明１の「ガス拡散層」うち、実施例以外のガス拡散層を製造することができるか否かの判断を左右しない。
イ　上記（３）のイについては、そのように申立人が考える根拠が何も示されておらず、上記第２　２オ〜カに摘記の本件明細書の発明な詳細な説明に記載された実施例１〜１２、比較例１〜８の実験結果を覆すものであるともいえない。
ウ　上記（３）エについて確認しても、上記２で示したとおり、甲５には、本件発明１の製造の際に用いられる出発物質および製造工程と同一の出発物質および製造工程が記載されているとはいえず、その他に、本件明細書に記載されている工程［１］〜［４］による方法に従って「ガス拡散層」を製造したとしても、クラックの存在しないガス拡散層が得られると考えるに足る技術常識も存在しない。
エ　上記第２　ウ、オ〜カの摘記事項から、本件発明１の「ガス拡散層」うち、実施例以外のガス拡散層を製造するには、上記いずれかの実施例に基き、第２　２ウに記載されている製造条件範囲内で、製造条件を適切に調節すればよいことは明らかであり（例えば、実施例１において、乾燥温度を、１５０℃〜３００℃の数値範囲内で変更する等。）、申立人による主張を採用することができない。
（５）したがって、本件明細書の発明の詳細な説明の記載は、当業者が本件特許発明１〜８を実施することができる程度に明確かつ十分に記載されたものであるから、同発明に係る特許は、特許法第３６条第４項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものとはいえない。
４　申立理由５（サポート要件）について
（１）上記第２　２アの摘記事項からすると、本件発明の解決しようとする課題は、「意図的にコーティング層に微細なクラックを設けることで巻き取り前後においてコーティング層の構造に変化が生じない、ロール状に巻き取り可能なガス拡散層を提供すること」（以下、「本件課題」という。）にあるといえる。
（２）そして、本件明細書の発明の詳細な説明には、本件課題を解決するための手段に関して、上記第２　２イに摘記したとおり、「多孔質炭素電極基材の少なくとも一方の面上に、カーボン粉と撥水剤からなり、表面に長さが０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍのクラックを２５〜１０００個／ｍ２有するコーティング層を設けたガス拡散層」を採用することで、巻き取り前後においてコーティング層の構造に変化が生じない、ロール状に巻き取り可能なガス拡散層を提供することができることが記載されている。
（３）また、上記第２　２オ〜カに摘記したとおり、本件明細書の発明の詳細な説明には、上記（２）のガス拡散層に該当する、実施例１〜２、４〜５、７〜１０、１２、クラックの長さが上記上限値（１ｍｍ）付近の数値（０．９１４ｍｍ）である実施例６、クラックの幅が上記上限値（１０μｍ）付近の数値（８．８μｍ）である実施例１１、及び、クラックの１ｍ２あたりの個数が上記上限値（１０００個／ｍ２）付近の数値（７７７個／ｍ２）である実施例３について、いずれも、巻きつけ前後でクラックの５％以上の変化がない一方で、クラックの長さ、幅又は１ｍ２あたりの個数が上記数値範囲外の比較例１〜８について、いずれも、巻きつけ前後でクラックの５％以上の変化があることが記載されている。
（４）そうすると、本件明細書の発明の詳細な説明の記載により当業者が本件課題を解決できると認識し得る範囲は、上記（２）のガス拡散層を採用することであるということができる。
（５）一方、本件発明１〜８は、いずれも、上記（２）のガス拡散層を採用するものであることが特定された発明であるから、上記（４）の「当業者が本件課題を解決できると認識し得る範囲」を超えているとはいえないものである。
（６）この点につき、申立人は、本件明細書の【００８７】の記載から、当業者であれば、クラックの長さ、幅および個数が本件発明１による範囲の上限値を超えた場合には、クラックの発生に影響を与えるというよりも、コーティング層の排水性、保水効果、強度に影響を与えるものであることを読み取ることができ、それにも関わらず、クラックの幅および個数は本件発明１の範囲内にありながら、長さが上限を超えるにすぎない比較例２、クラックの長さおよび個数は本件発明１の範囲内にありながら、幅が上限を超えるにすぎない比較例４であっても、「巻きつけ前後でのクラック」は「あり」となっているとの旨を教示しつつ、上記教示に基き、当業者は、発明の詳細な説明の記載を考慮しても、本件発明の課題を解決することができるのかを理解することができるとはいえない旨を主張しているので、以下検討する。
（７）上記（３）〜（４）のとおり、本件明細書の発明の詳細な説明には、上記ガス拡散層のコーティング表面のクラックについて、長さ０．００１〜１ｍｍ、幅０．０５〜１０μｍ、２５〜１０００個／ｍ２の全数値範囲において、本件課題が解決されることを十分に推認できる程度の実施例及び比較例が記載されており、申立人が説示する如く、長さ、幅、１ｍ２あたりの個数の各上限値について、本件明細書の【００８７】に、それぞれ、排水性、保水効果、強度に関する記載があろうとも、当該記載があることにより、上記実施例及び比較例の結果に、合理的な疑義が生じるとまではいえない。
（８）したがって、申立人による上記主張は採用しない。
（９）よって、本件発明１〜８は、発明の詳細な説明に記載されたものであるから、同発明に係る特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものとはいえない。
第５　むすび
　以上のとおり、特許異議申立書に記載した特許異議申立ての理由によっては、本件特許の請求項１〜８に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に請求項１〜８に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
令和３年７月２８日（２０２１．７．２８）