(57)【要約】【課題】二次粒径が大きく、処理水への流出を防止することができるとともに、気孔率が高くそれ自体で凝集剤及び磁性担体としての機能を奏することができる磁性凝集体を提供する。【解決手段】平均粒径１０μｍ以下の磁性酸化鉄粒子、無機酸化物前駆体、及び平均粒径１０μｍ以下の樹脂粒子を溶媒中に分散させて分散媒を形成し、次いで、前記分散媒に対して加熱処理を施して縮合反応を生ぜしめ、前記無機酸化物前駆体の分解によって得られた無機酸化物で、前記磁性酸化鉄粒子間、前記樹脂粒子間及び前記磁性酸化鉄粒子と前記樹脂粒子との間を接合して凝集体を形成する。その後、前記凝集体を溶剤で洗浄して前記樹脂粒子を溶解除去し、前記磁性酸化鉄粒子と、前記磁性酸化鉄粒子間を接合する無機酸化物とを具え、気孔率εが７０％≦ε≦９０％である粒子凝集体を製造する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒径１０μｍ以下である磁性酸化鉄粒子と、
前記磁性酸化鉄粒子間を接合する無機酸化物とを具え、
気孔率εが７０％≦ε≦９０％であることを特徴とする、粒子凝集体。
【請求項２】
前記粒子凝集体の平均粒径が１０μｍ以上１００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１に記載の粒子凝集体。
【請求項３】
前記無機酸化物は珪素を含むことを特徴とする、請求項１又は２に記載の粒子凝集体。
【請求項４】
前記磁性酸化鉄粒子はマグネタイトを含むことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一に記載の粒子凝集体。
【請求項５】
平均粒径１０μｍ以下の磁性酸化鉄粒子、無機酸化物前駆体、及び平均粒径１０μｍ以下の樹脂粒子を溶媒中に分散させて分散媒を形成する工程と、
前記分散媒に対して加熱処理を施して縮合反応を生ぜしめ、前記無機酸化物前駆体の分解によって得られた無機酸化物で、前記磁性酸化鉄粒子間、前記樹脂粒子間及び前記磁性酸化鉄粒子と前記樹脂粒子との間を接合して凝集体を形成する工程と、
前記凝集体を溶剤で洗浄して前記樹脂粒子を溶解除去する工程とを具え、
前記磁性酸化鉄粒子と、前記磁性酸化鉄粒子間を接合する無機酸化物とを具え、気孔率εが７０％≦ε≦９０％である粒子凝集体を製造することを特徴とする、粒子凝集体の製造方法。
【請求項６】
前記無機酸化物前駆体はアルコキシシランであることを特徴とする、請求項５に記載の粒子凝集体の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜４の粒子凝集体を用いることを特徴とする水質浄化方法。
【請求項８】
請求項１〜４の粒子凝集体を用いることを特徴とする空気浄化方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、産業排水処理、下水処理又は河川湖沼水の浄化に有用な水質浄化材料、並びに産業排気処理の浄化に有用な空気浄化材料として使用可能な、粒子凝集体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
産業用排水処理または下水処理または河川湖沼水の浄化などいわゆる水処理分野においては、有機系凝集剤、無機系凝集剤など数多の種類の凝集剤が用いられていることは広く知られるところである。
【０００３】
凝集剤を用いた方法では多くの場合、前記凝集剤を用いた処理後に大量発生する汚泥の処理が問題となり、汚泥を産業廃棄物として有償処理する場合が大半である。また、溶存成分を取り込んだ凝集剤が沈殿するのに時間がかかり、前記凝集剤を用いた処理に長時間を要するなどの問題もある。したがって、前記汚泥の回収を効率的に行い、全体の処理時間を短縮化する試みがなされている。
【０００４】
例えば、上記汚泥を、磁気分離を用いて効率的に回収することが試みられている。磁気分離についてはこれまでに多くの検討がなされているが、その殆どに共通しているのは水中に凝集剤を添加した後、もしくは凝集剤と同時に磁性体（その多くは強磁性体粒子）を投入することで、水中の溶存成分および浮遊物を吸着した凝集剤と磁性体とでフロックを形成させ、このフロックに対して強い磁場を印加することで強制的にフロックを分離または水中から除去することである。
【０００５】
一方、金網や高分子膜でフロックと水を分離させてから磁場を印加することで効率的にフロックを回収する方法などもこれまでに提案されている。例えば特許文献１によれば汚濁粒子を有する水に対して凝集剤及び磁性粉を段階的に混入させ攪拌することで磁性フロックを形成し、フロックを含む水を数ミクロンから数十ミクロンの目開きを有したステンレス鋼の網で作られた回転ドラムに投入することで水とフロックを分離し、その後磁場発生手段によってフロックを回収している。
【０００６】
また、特許文献２では、四三酸化鉄などの磁性粉と凝集剤としての硫酸第二鉄系化合物とを併用することが記載されている。この場合、前記凝集剤に硫酸第二鉄系化合物を用いることで磁性フロックの密度を高めることができ、回収効率を向上させることが検討されている。
【０００７】
磁気分離で用いる凝集剤は無機化合物に留まらず高分子を用いたものなども種々提案されており、その他にもｐＨ調整や粒径の最適化による効率的な回収方法の提案などがこれまでになされている。例えば、特許文献３では３価鉄塩を凝集剤として添加することで水中のリンや金属を常磁性微粒子にした後に、強磁性体微粒子を添加し、磁性フロックを形成せしめている。また、効率的な回収を目指した磁気分離装置の改良についてもこれまでに多くの提案がなされている。
【０００８】
以上のように磁気分離についてはこれまでに数多くの提案がなされており、それらの多くは、効果的な装置形状や回収方法、もしくは凝集剤に関わる提案である。これらの提案において記載されている磁性粒子はその多くが酸化鉄であり、この磁性粒子の役割は言うまでも無く担体としての機能である。すなわち、水中の溶存成分等を吸着した凝集剤とフロックを形成し効率的に回収するための担体としての役割のみを担っているに過ぎず、磁性粒子自身はなんら直接的に溶存成分の吸着に寄与していない。従って、従来の磁気分離では磁性粒子と凝集剤との両方を必要としており、このため水中の溶存成分を吸着した磁性フロックの処理が必要となる。
【０００９】
すなわち、回収した磁性フロックから磁性粒子を再利用したい場合や、磁性フロックに取り込まれた溶存成分が貴金属であるなどの場合には、磁性フロックから凝集剤と磁性粒子とを分離する工程が必要となり、磁気分離の効率性を低下させる問題となる。したがって、磁性粒子自体に凝集剤としての機能を付加させることが望まれている。
【００１０】
かかる観点から、磁性粒子の表面に目的物質に対する吸着能を備えた分子・官能基などを被覆し、磁性粒子表面での吸着・脱離を行って、前記磁性粒子に凝集剤としての機能を付加させるような提案がなされている（特許文献４）。
【００１１】
一方、磁性担体の取り扱いに関して、磁性担体の流出についてはこれまで殆ど検討されていない。すなわち、磁気分離で用いられる酸化鉄はその多くが四三酸化鉄であるが、四三酸化鉄は一般的に一次粒径が１μｍ未満であり、処理水への流出が大きく懸念される。特に、永久磁石を用いた場合はナノオーダーの粒径を持つ粒子を全て回収することは困難であり、却って処理水の水質を低下させる恐れがある。
【００１２】
かかる問題に鑑みて、酸化鉄粉に珪素化合物を付着させることで二次凝集体を形成し、粒径の向上を図るなどの提案がなされている（特許文献５）。しかしながら、この方法では二次粒径の粗大化は可能であるものの、比表面積や空隙率（気孔率）が低いままであり、水中の溶存成分および浮遊物の吸着を十分に行うことができず、凝集剤として機能させることができない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開２００５−１１１４２４号
【特許文献２】特開１０−３４００９号
【特許文献３】特開２００１−２５９６５７号
【特許文献４】特開２００３-１２４２号
【特許文献５】Ｓ５７-１３５０８５号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明の目的は、上記のような問題を鑑みて検討されたものであり、二次粒径が大きく、処理水への流出を防止することができるとともに、気孔率が高くそれ自体で凝集剤及び磁性担体としての機能を奏することができる磁性凝集体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するため、本発明の一態様は、平均粒径１０μｍ以下である磁性酸化鉄粒子と、前記磁性酸化鉄粒子間を接合する無機酸化物とを具え、気孔率εが７０％≦ε≦９０％であることを特徴とする、粒子凝集体に関する。
【００１６】
また、本発明の一態様は、平均粒径１０μｍ以下の磁性酸化鉄粒子、無機酸化物前駆体、及び平均粒径１０μｍ以下の樹脂粒子を溶媒中に分散させて分散媒を形成する工程と、前記分散媒に対して加熱処理を施して縮合反応を生ぜしめ、前記無機酸化物前駆体の分解によって得られた無機酸化物で、前記磁性酸化鉄粒子間、前記樹脂粒子間及び前記磁性酸化鉄粒子と前記樹脂粒子との間を接合して凝集体を形成する工程と、前記凝集体を溶剤で洗浄して前記樹脂粒子を溶解除去する工程とを具え、前記磁性酸化鉄粒子と、前記磁性酸化鉄粒子間を接合する無機酸化物とを具え、気孔率εが７０％≦ε≦９０％である粒子凝集体を製造することを特徴とする、粒子凝集体の製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、二次粒径が大きく、処理水への流出を防止することができるとともに、気孔率が高くそれ自体で凝集剤及び磁性担体としての機能を奏することができる磁性凝集体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の詳細、並びにその他の特徴及び利点について、実施形態に基づいて説明する。
【００１９】
（粒子凝集体）
本実施形態の粒子凝集体においては、平均粒径１０μｍ以下、好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは１μｍ以下の磁性酸化鉄粒子を用いる。一般に、入手できる磁性酸化鉄粒子の平均粒径は上述した範囲のものがほとんどである。また、このような大きさの磁性酸化鉄粒子は処理水への流出が顕著になり、前記処理水の水質を低下させてしまう。一方、前記磁性酸化鉄粒子の平均粒径が１０μｍを超えるものであれば、上述のような処理水への流出は生じないので、あえて凝集させて粒径を粗大化させる必要がない。したがって、前記磁性酸化鉄粒子の上述した平均粒径は、本実施形態の粒子凝集体を形成するための前提条件となるものである。
【００２０】
なお、上記磁性酸化鉄粒子の平均粒径の下限値は特に限定されるものではないが、例えば０．１μｍである。この大きさの平均粒径は、一般に入手できる前記磁性酸化鉄粒子の平均粒径の下限値である。
【００２１】
また、本実施形態における無機酸化物は、上記磁性酸化鉄粒子を接合して気孔率εの高い粒子凝集体を形成するためのバインダーとして機能するものであり、その大きさは特に限定されるものではないが、以下に示す製造方法に起因して前記磁性酸化鉄粒子の平均粒径よりも小さくなる。
【００２２】
なお、上記無機酸化物は、最終形態である粒子凝集体におけるバインダーとしてのみ機能するものではなく、以下に示す製造方法における製造過程においてもバインダーとして機能する。
【００２３】
また、上記無機酸化物は特に限定されるものではないが、特にはシリカであることが好ましい。これは、以下に示す製造方法に起因して上記無機酸化物に転換される原料、すなわち前駆体の入手が容易であることに起因する。但し、前記無機酸化物はシリカに限定されるものではなく、アルミナ、ジルコニア等の他の無機酸化物も当然に使用することができる。
【００２４】
さらに、本実施形態の粒子凝集体における気孔率εは、７０％≦ε≦９０％であることが必要である。これによって、本実施形態の粒子凝集体は磁性担体としての機能の他に、その大きな気孔率εに依存して、水中の溶存成分および浮遊物の吸着を十分に行うことができ、前記粒子凝集体に対して凝集剤としての機能を十分に付加することができる。気孔率εは、以下に示す製造方法において、上記磁性酸化鉄粒子と樹脂粒子との粒径及び混合比を調整することによって達成することができる。
【００２５】
なお、前記粒子凝集体を構成する磁性酸化鉄粒子は強磁性を呈することが好ましい。これによって、上述のようにして水中の溶存成分および浮遊物を吸着した後、磁気吸引などの磁力を用いて前記磁性酸化鉄粒子を回収することができるようになる。このような強磁性を呈する磁性酸化鉄粒子は、マグネタイト（四三酸化鉄）及びγフェライト等を例示することができるが、入手のし易さ等からマグネタイトを用いることが好ましい。
【００２６】
本実施形態における粒子凝集体は、産業排水、下水又は河川湖沼水中に浸漬させることによって、かかる水中の溶存成分や浮遊物を吸着するようになるので、前記産業排水等を浄化することができるようになる。また、産業排気中に配置することによって、かかる排気中の有害物質等を吸着することができ、前記産業排気を浄化することができるようになる。すなわち、前記粒子凝集体は、水質浄化及び空気浄化に対して提供することができる。
【００２７】
（粒子凝集体の製造）
次に、本実施形態における粒子凝集体の製造方法について説明する。最初に、平均粒径１０μｍ以下の磁性酸化鉄粒子、無機酸化物前駆体、及び樹脂粒子を溶媒中に分散させて分散媒を形成する。
【００２８】
前記無機酸化物前駆体は、目的とする粒子凝集体を構成する無機酸化物の種類に応じて適宜に選択する必要があるが、好ましくは前記無機酸化物を構成する無機物のアルコキシ化合物であることが好ましい。このようなアルコキシ化合物を用いることによって、以下に示す上記分散媒の加熱処理を通じて縮合反応を容易に生ぜしめることができ、分解して生成された前記無機酸化物による、前記磁性酸化鉄粒子間、前記樹脂粒子間及び前記磁性酸化鉄粒子と前記樹脂粒子との間を接合して凝集体を形成することができるようになる。
【００２９】
なお、上述のように前記無機酸化物をシリカから構成するような場合は、前記無機酸化物前駆体としてアルコキシシランを用いることができる。
【００３０】
また、前記樹脂粒子は溶剤に溶解するような任意の高分子化合物から構成することができる。例えば、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の汎用の樹脂から構成することができる。
【００３１】
なお、前記樹脂粒子の平均粒径は、上記磁性酸化鉄粒子と同等かそれ以下とする。前記樹脂粒子の大きさが前記磁性酸化鉄粒子の大きさよりも大きくなると、後に前記樹脂粒子が溶解除去された際に、前記磁性酸化鉄粒子同士を前記無機酸化物によって接合することができず、目的とする上記粒子凝集体を製造することができない場合がある。かかる観点より、前記樹脂粒子の平均粒径は、前記磁性酸化鉄粒子の平均粒径と関係して、１０μｍ以下であることが要求される。
【００３２】
また、上記溶媒は、例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノールや、アセトン、テトラヒドロフラン、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン及びそれらの混合物を用いることができる。
【００３３】
次いで、本実施形態の粒子凝集体の製造方法においては、上記分散媒に対して加熱処理を施し、上述したような縮合反応を生ぜしめる。これによって、前記無機酸化物前駆体の分解によって得られた無機酸化物で、前記磁性酸化鉄粒子間、前記樹脂粒子間及び前記磁性酸化鉄粒子と前記樹脂粒子との間を接合して凝集体を形成する。
【００３４】
なお、加熱処理は、例えば３０℃〜１００℃の温度範囲において、１〜５時間行うことが望ましいが、反応が緩やかであるものの室温であっても良い。
【００３５】
次いで、固液分離を行った後、前記凝集体を溶剤で洗浄して前記樹脂粒子を溶解除去する。これによって、前記凝集体から前記樹脂粒子が除去されるので、前記凝集体の前記樹脂粒子が存在していた箇所に気孔が生じるようになる。これによって、所定の気孔率εを有する粒子凝集体を得ることができる。
【００３６】
なお、上記樹脂粒子の割合は、上記磁性酸化鉄粒子に対して、例えば３０体積％から３００体積％とすることができる。また、前記溶剤としては汎用のものを用いることができる。
【実施例】
【００３７】
以下、本発明における実施例について示す。
【００３８】
（実施例１）
最初に、平均粒径０．９μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径１．１μｍのＰＭＭＡ０．０８ｇを純水５０ｍＬ中によく分散させた。次に、エタノール１０ｍＬ、テトラエトキシシラン１００μＬ、２５％テトラメチルアンモニウムヒドロキシド溶液２ｍＬを添加した。得られた溶液を６０℃で３時間保持することでテトラエトキシシランの加熱分解反応および続く脱水縮合反応を進行させた。最後に、溶液を固液分離してからテトラヒドロフランで充分に洗浄することでＰＭＭＡを溶解脱離させ、純水で洗浄することで目的とする粒子凝集体を得た。
【００３９】
マルバーン社製粒度分布測定装置マスターサイザーを用いて前記粒子凝集体の平均粒径を測定したところ、１８μｍであることが判明した。また、島津製作所製細孔分布測定装置オートポア９５２０形を用いて前記粒子凝集体の気孔率を測定したところ、７１％であることが判明した。なお、マグネタイトの比重を５ｇ/ｃｍ３、ＰＭＭＡの比重を１．２ｇ/ｃｍ３としてそれらの体積比を求めたところ、ＰＭＭＡ／マグネタイト体積比は０．３３（３３％）であることが判明した。
【００４０】
（実施例２）
平均粒径０．９μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径１．１μｍのＰＭＭＡ０．２４ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ２２μｍ、７６％及び１．０（１００％）であることが判明した。
【００４１】
（実施例３）
平均粒径０．９μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径１．１μｍのＰＭＭＡ０．４８ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ１６μｍ、８１％及び２．０（２００％）であることが判明した。
【００４２】
（実施例４）
平均粒径０．５μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径１．１μｍのＰＭＭＡ０．０７ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ１９μｍ、７１％及び０．３３（３３％）であることが判明した。
【００４３】
（実施例５）
平均粒径０．５μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径１．１μｍのＰＭＭＡ０．２６ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ２２μｍ、７９％及び１．０８（１０８％）であることが判明した。
【００４４】
（実施例６）
平均粒径０．５μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径１．１μｍのＰＭＭＡ０．５５ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ３１μｍ、７９％及び２．２９（２２９％）であることが判明した。
【００４５】
（実施例７）
平均粒径０．３μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径１．１μｍのＰＭＭＡ０．１０ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ１３μｍ、７６％及び０．４２（４２％）であることが判明した。
【００４６】
（実施例８）
平均粒径０．３μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径１．１μｍのＰＭＭＡ０．２６ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ２２μｍ、８３％及び１．０８（１０８％）であることが判明した。
【００４７】
（実施例９）
平均粒径０．３μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径１．１μｍのＰＭＭＡ０．５３ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ１７μｍ、８３％及び２．２１（２２１％）であることが判明した。
【００４８】
（実施例１０）
平均粒径０．９μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径７．５μｍのポリスチレン０．０７ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。ポリスチレンの比重を１．１ｇ/ｃｍ３として実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ１８μｍ、７３％及び０．３２（３２％）であることが判明した。
【００４９】
（実施例１１）
平均粒径０．９μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径７．５μｍのポリスチレン０．１２ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ２２μｍ、７４％及び０．５５（５５％）であることが判明した。
【００５０】
（実施例１２）
平均粒径０．９μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径７．５μｍのポリスチレン０．４３ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ１２μｍ、７８％及び１．９５（１９５％）であることが判明した。
【００５１】
（実施例１３）
平均粒径０．５μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径７．５μｍのポリスチレン０．０７ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ１８μｍ、７６％及び０．３２（３２％）であることが判明した。
【００５２】
（実施例１４）
平均粒径０．５μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径７．５μｍのポリスチレン０．１４ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ２５μｍ、８０％及び０．６４（６４％）であることが判明した。
【００５３】
（実施例１５）
平均粒径０．５μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径７．５μｍのポリスチレン０．２４ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ１８μｍ、７７％及び１．０９（１０９％）であることが判明した。
【００５４】
（実施例１６）
平均粒径０．３μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径７．５μｍのポリスチレン０．１０ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ２０μｍ、７２％及び０．４５（４５％）であることが判明した。
【００５５】
（実施例１７）
平均粒径０．３μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径７．５μｍのポリスチレン０．１９ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ１４μｍ、７９％及び０．８６（８６％）であることが判明した。
【００５６】
（実施例１８）
平均粒径０．３μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径７．５μｍのポリスチレン０．４６ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ２２μｍ、７３％及び２．０９（２０９％）であることが判明した。
【００５７】
（実施例１９）
平均粒径０．９μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径１１．２μｍのポリビニルピリジン０．１０ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。ポリビニルピリジンの比重を１ｇ/ｃｍ３として実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ１２μｍ、７２％及び０．５（５０％）であることが判明した。
【００５８】
（実施例２０）
平均粒径０．９μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径１１．２μｍのポリビニルピリジン０．３０ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ１４μｍ、７４％及び１．５（１５０％）であることが判明した。
【００５９】
（実施例２１）
平均粒径０．９μｍのマグネタイト粉末１．０ｇ、平均粒径１１．２μｍのポリビニルピリジン０．５０ｇを用いて実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径、気孔率及び体積比を求めたところ、それぞれ１４μｍ、７２％及び２．５（２５０％）であることが判明した。
【００６０】
（比較例１）
ＰＭＭＡないしテトラヒドロフランを用いずに平均粒径０．９μｍのマグネタイト粉末１．０ｇのみを用いて、実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径及び気孔率を求めたところ、それぞれ３９μｍ及び６１％であることが判明した。
【００６１】
（比較例２）
ＰＭＭＡないしテトラヒドロフランを用いずに平均粒径０．５μｍのマグネタイト粉末１．０ｇのみを用いて、実施例１と同様の方法により実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径及び気孔率を求めたところ、それぞれ４５μｍ及び５９％であることが判明した。
【００６２】
（比較例３）
ＰＭＭＡないしテトラヒドロフランを用いずに平均粒径０．３μｍのマグネタイト粉末１．０ｇのみを用いて、実施例１と同様の方法により実施例１と同様の方法により粒子凝集体を得た。実施例１と同様にして粒子凝集体の平均粒径及び気孔率を求めたところ、それぞれ２６μｍ及び６１％であることが判明した。
【００６３】
【表１】
2010167391.tif 000002
【００６４】
以上、実施例及び比較例から明らかなように、本発明に従った実施例においては、いずれも気孔率εが７０％以上９０％以下となる粒子凝集体が得られることが判明した。また、実施例１〜３等など、同一形態のマグネタイトと同一形態のＰＭＭＡとを使用した場合においては、ＰＭＭＡの量が増大するにつれて、気孔率も増大する傾向があることが判明した。
【００６５】
以上、本発明を上記具体例に基づいて詳細に説明したが、本発明は上記具体例に限定されるものではなく、本発明の範疇を逸脱しない限りにおいてあらゆる変形や変更が可能である。