(57)【要約】【課題】成形時のシート温度がバラついても、成形品におけるシート厚が安定する加飾シートを提供する。【解決手段】基材層１と、基材層１の表面１ａ側に設けられた原反層２とを備え、基材層１はＡＢＳ樹脂を含む。そして、加飾シート１０の総厚が、２７５μｍ以上５０５μｍ以下であり、原反層２と基材層１との厚さの比率が、１：１．５〜１：５．５である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材層と、
前記基材層の表面側に設けられた原反層と、を備えた加飾シートであって、
前記基材層は、ＡＢＳ樹脂を含み、
前記加飾シートの総厚が、２５５μｍ以上５０５μｍ以下であり、
前記原反層と前記基材層との厚さの比率が、１：１．５〜１：５．５であることを特徴とする加飾シート。
【請求項２】
前記加飾シートの総厚が、２７５μｍ以上５０５μｍ以下であり、
前記原反層と前記基材層との厚さの比率が、１：２．５〜１：４．５であることを特徴とする請求項１に記載の加飾シート。
【請求項３】
前記原反層は、ポリメタクリル酸メチル樹脂、ポリプロピレン樹脂及びポリ塩化ビニル樹脂の少なくとも何れかを含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の加飾シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加飾シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、ＡＢＳ基材層と、そのＡＢＳ基材層の表面側に設けられた原反層とを有する加飾シートが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。特許文献１に記載の加飾シートでは、加飾シートをキャビティに挿入し、流動状態の樹脂をキャビティ内に充填して樹脂を固化し、固化した樹脂と加飾シートとを一体化することで、成形品を作製する。
しかしながら、特許文献１に記載の加飾シートでは、成形時のシート温度がバラついた場合、成形品における、加飾シートのシート厚がバラついてしまう可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５０５５７０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記のような問題点に着目してなされたもので、成形時のシート温度がバラついても、成形品におけるシート厚が安定する加飾シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明の一態様は、（ａ）基材層と、（ｂ）基材層の表面側に設けられた原反層と、を備えた加飾シートであって、（ｃ）基材層は、ＡＢＳ樹脂を含み、（ｄ）加飾シートの総厚が、２５５μｍ以上５０５μｍ以下であり、（ｅ）原反層と基材層との厚さの比率が、１：１．５〜１：５．５である加飾シートであることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、基材層と原反層との厚さ及びその比率が適切となるため、成形時のシート温度がバラついても、成形品におけるシート厚が安定する加飾シートを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の実施形態に係る加飾シートを表す断面図である。
【図２】加飾シートで作製した成形品の表面部を表す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明の実施形態に係る加飾シートについて、図面を参照しつつ説明する。本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、当業者の知識を基に設計の変更等の変形を加えることも可能であり、そのような変形が加えられた形態も、本発明の範囲に含まれる。また、各図面は、理解を容易にするため適宜誇張して表現している。
【０００９】
（構成）
図１に示すように、本発明の実施形態に係る加飾シート１０は、基材層１と、基材層１の表面１ａ側に設けられた原反層２とを備えている。加飾シート１０の総厚は、加飾シート１０の表面強度及びハンドリング性の点から、２５５μｍ以上５０５μｍ以下が好ましい。また、原反層２と基材層１との厚さの比率は、加飾シート１０の成型性及び表面強度の点から、１：１．５〜１：５．５が好ましい。特に、平坦部・角部のシート厚の安定及び外観異常の点から、加飾シート１０の総厚は２７５μｍ以上５０５μｍ以下で、且つ原反層２と基材層１との厚さの比率は１：２．５〜１：４．５であることがより好ましい。
【００１０】
（基材層）
基材層１の材料としては、例えば、ＡＢＳ樹脂を用いることができる。ＡＢＳ樹脂としては、例えば、スチレン−アクロロニトリル共重合体とＮＢＲ（ニトリルゴム）とのポリマーブレンド型、ＢＲ（ポリブタジエンゴム）或いはＳＢＲ（スチレン・ブタジエンゴム）ラテックスの共存下にスチレンとアクリルニトリルをグラフと共重合させて得られるグラフト型を採用できる。ブタジエンの含有比率は、ブタジエンのゴムの性質による伸びやすさから、２０重量％以上５０重量％以下が好ましい。また、基材層１は、単層でもよく、複層でもよい。
また、基材層１の厚さは、１９６μｍ以上４１３μｍ以下が好ましい。
【００１１】
（原反層）
原反層２の材料としては、ポリメタクリル酸メチル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂を用いることができる。また、原反層２は、単層でもよく、複層でもよい。
また、原反層２の厚さは、５０μｍ以上１４４μｍ以下が好ましい。
（その他の層）
加飾シート１０は、従来の加飾シートと同様に、基材層１及び原反層２以外にも、例えば絵柄模様層３及び接着層４等を適宜備えるようにしてもよい。接着層４は基材層１の表面１ａ側に設けられ、絵柄模様層３は接着層４の表面４ａ側に設けられる。図１では、基材層１の表面１ａに、接着層４、絵柄模様層３及び原反層２がこの順に積層されている。
【００１２】
（絵柄模様層）
絵柄模様層３は、加飾シート１０に絵柄による意匠性を付与するために、必要に応じて設けられる層である。絵柄模様層３は、印刷インキやコーティング剤等を用いて形成される。印刷インキ等としては、特に制限はなく、従来の加飾シートで絵柄模様層に使用されている印刷インキ等と同様のものを使用できる。例えば、アクリルインキを用いることができる。アクリルインキとしては、例えば、アクリルポリオール系ビヒクルにイソシアネート硬化剤を配合してなる２液硬化型ウレタン樹脂系インキを使用することができる。印刷方法としては、例えば、グラビア印刷法、オフセット印刷法を用いることができる。また、絵柄としては、任意の絵柄を用いることができ、例えば、木目柄、石目柄、布目柄、抽象柄、幾何学模様等或いはこれらの２種類以上の組み合わせ等を用いることできる。
【００１３】
（接着層）
接着層４は、基材層１と原反層２とを接着させるために、必要に応じて設けられる層である。接着層４は、接着剤を用いて形成される。接着剤としては、特に制限はなく、従来の加飾シートで接着層に使用されている接着剤と同様のものを使用できる。例えば、アクリナール（ＬＳ＃３００２）にＶ４２４ポリ塩化ビニルプライマー（アクリル系、塩酢ビ系）を６０：４０〜７０：３０の比率で配合したヒートシールを用いることができる。
【００１４】
（成形品の製造方法）
本発明の実施形態に係る加飾シート１０は、樹脂等からなる被着体に積層することで、被着体を加飾した成形品を作製することができる。成形品の製造方法としては、例えば、ＩＭＬ(Insert Molding Laminate)成型法、射出成形同時積層法、ＴＯＭ(Three dimension Overlay Method)成型法を用いることができる。例えば、ＩＭＬ成形法は、真空成型や圧空成型等を行って加飾シート１０で成形品の表面部を形成した後、表面部を形成する加飾シート１０を射出成形用金型に嵌め込み、加飾シート１０の裏面側に樹脂を射出して、樹脂（被着体）と加飾シート１０とを一体化することで、成形品を作製する方法である。
【００１５】
以上説明したように、本発明の実施形態に係る加飾シート１０は、基材層１と、基材層１の表面１ａ側に設けられた原反層２と、を備えた加飾シート１０である。また、基材層１は、ＡＢＳ樹脂を含む。そして、加飾シート１０の総厚が、２５５μｍ以上５０５μｍ以下であり、原反層２と基材層１との厚さの比率が、１：１．５〜１：５．５である。それゆえ、基材層１と原反層２との厚さ及びその比率が適切となるため、成形時のシート温度がバラついても、成形品におけるシート厚が安定する加飾シート１０を提供できる。
また、例えば、加飾シート１０の各部で温度のバラつきが生じても、極端に伸ばされる箇所の発生等を防止することができ、加飾シート１０の厚さの不均一を防止することができる。それゆえ、成形可能温度の範囲が広い加飾シート１０を提供することができる。
【００１６】
また、成形機や成形条件が変化したとしても、成形性を安定させることができる。
そして、厚さが不均一になり難い加飾シート１０を用いることにより、成形品に置いて箇所ごとに強度が異なることを防止でき、また、意匠の変化も防止することができる。
ちなみに、加飾シート１０の総厚が２５５より小さい場合には、加飾シート１０の表面強度が弱くなる。また、加飾シート１０の総厚が５０５より大きい場合には、加飾シート１０のハンドリング性が悪くなる。さらに、原反層２の厚さに対して基材層１の厚さの比率が１．５より小さい場合には、成形性が悪くなる。また、原反層２の厚さに対して基材層１の厚さの比率が５．５より大きい場合には、加飾シート１０の表面強度が弱くなる。
【実施例】
【００１７】
以下に、本発明の実施形態に係る加飾シート１０の実施例及び比較例について説明する。なお、本発明は、下記の実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
まず、原反層２として、アクリルフィルム原反を用意した。アクリルフィルム原反の厚さは、１２５μｍとした。また、基材層１として、ＡＢＳ基材を用意した。ＡＢＳ基材の厚さは、３８０μｍとした。そして、アクリルフィルム原反とＡＢＳ基材とを熱ラミネートして、総厚５０５μｍの加飾シート１０を作製した。続いて、加飾シート１０を、ＴＯＭ成形機（布施真空製「ＮＧＦ−０４０６−Ｔ」を用い、真空環境で設定温度まで加熱した後、加飾シート１０の片面に圧空成型を行った。設定温度（成形温度）は、１００℃、１１０℃、１２０℃の三種類とした。圧空成型では、図２に示すように、側面視がＬ字状となり、平面視が長方形状となり、１Ｒの角部と４Ｒの角部とを有する形状に形成した。
これにより、ＩＭＬ成形法で用いられる、成形品の表面部を作製した。
【００１８】
（実施例２）
実施例２では、原反層２の厚さを７５μｍとし、基材層１の厚さを２００μｍとして、加飾シート１０の総厚を２７５μmとした。それ以外は、実施例１と同じ条件で加飾シート１０を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
（実施例３）
実施例３では、原反層２として、ポリプロピレン原反を用いた。また、原反層２の厚さを９０μｍとし、基材層１の厚さを３８０μｍとして、加飾シート１０の総厚を４７０μmとした。それ以外は、実施例１と同じ条件で加飾シート１０を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
【００１９】
（実施例４）
実施例４では、原反層２として、厚さ７５μｍのアクリルフィルム原反と厚さ４０μｍのポリ塩化ビニル樹脂とを積層した積層体を用いた。また、基材層１の厚さを３８０μｍとして、加飾シート１０の総厚を４９５μmとした。それ以外は、実施例１と同じ条件で加飾シート１０を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
（実施例５）
実施例５では、原反層２の厚さを１２５μｍとし、基材層１の厚さを２００μｍとして、加飾シート１０の総厚を３２５μmとした。それ以外は、実施例１と同じ条件で加飾シート１０を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
【００２０】
（実施例６）
実施例６では、原反層２の厚さを７５μｍとし、基材層１の厚さを４００μｍとして、加飾シート１０の総厚を４７５μmとした。それ以外は、実施例１と同じ条件で加飾シート１０を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
（実施例７）
実施例７では、原反層２の厚さを７５μｍとし、基材層１の厚さを１８０μｍとして、加飾シート１０の総厚を２５５μmとした。それ以外は、実施例１と同じ条件で加飾シート１０を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
【００２１】
（比較例１）
比較例１では、原反層２として、ポリプロピレン原反を用いた。また、基材層１として、ＰＥＴＧ基材を用いた。また、原反層２の厚さを１６０μｍとし、基材層１の厚さを３５０μｍとして、加飾シート１０の総厚を５１０μmとした。それ以外は、実施例１と同じ条件で加飾シート１０を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
（比較例２）
比較例２では、基材層１として、ＰＥＴＧ基材を用いた。また、原反層２の厚さを１２５μｍとし、基材層１の厚さを１２０μｍとして、加飾シート１０の総厚を２４５μmとした。それ以外は、実施例１と同じ条件で加飾シート１０を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
【００２２】
（比較例３）
比較例３では、原反層２の厚さを５０μｍとし、基材層１の厚さを１８０μｍとして、加飾シート１０の総厚を２３０μmとした。それ以外は、実施例１と同じ条件で加飾シート１０を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
（比較例４）
比較例４では、原反層２の厚さを１２５μｍとし、基材層１の厚さを４００μｍとして、加飾シート１０の総厚を５２５μmとした。それ以外は、実施例１と同じ条件で加飾シート１０を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
【００２３】
（比較例５）
比較例５では、原反層２の厚さを１２５μｍとし、基材層１の厚さを１８０μｍとして、加飾シート１０の総厚を３０５μmとした。それ以外は、実施例１と同じ条件で加飾シート１０を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
（比較例６）
比較例６では、原反層２の厚さを５０μｍとし、基材層１の厚さを３００μｍとして、加飾シート１０の総厚を３５０μmとした。それ以外は、実施例１と同じ条件で加飾シート１０を作製し、さらに、成形品の表面部を作製した。
【００２４】
（性能評価）
実施例１〜７、比較例１〜６の加飾シート１０に対して、以下の性能評価を行った。
（第１の厚さ試験）
第１の厚さ試験では、成形時に加飾シート１０の温度がバラついても、成形品におけるシート厚が安定するかを試験した。具体的には、設定温度（成形温度）１００℃で成形した加飾シート１０の厚さと、成形温度１１０℃で成形した加飾シート１０の厚さとの差を算出した。また、成形温度１２０℃で成形した加飾シート１０の厚さと、成形温度１１０℃で成形した加飾シート１０の厚さとの差を算出した。そして、差が±１５％の範囲内である場合を合格「○」とし、±１５％の範囲外である場合を不合格「×」とした。
【００２５】
なお、加飾シート１０の厚さの測定では、成形品の上面（平坦部）に対しては、デジタルマイクロメーター（ミツトヨ製）を使用し、成形品の角部（湾曲部）に対しては、ポイントデジタルマイクロメーター（新潟精機製「ＭＣＤ２３２−２５Ｐ」を使用した。そして、ＪＩＳ Ｋ ７１３０ Ａの厚さ測定方法に準じて、１１０℃で成形した加飾シート１０、つまり、成形品の上面（最もシートが伸ばされていない箇所）の厚さを１００％として、成形品の上面から側面にかけた角部の厚さを測定し、この値をセンター値として、±１０℃（１００℃、１２０℃）で成形した加飾シート１０（成形品）の厚さを測定した。
【００２６】
（外観試験）
外観試験では、成形時に加飾シート１０の温度がバラついても、成形品の外観に異常が発生しないかを試験した。そして、外観に発泡、クラック、白化等の異常が発生しなければ合格「○」とし、発泡、クラック、白化等の異常が発生すれば不合格「×」とした。
（第２の厚さ試験）
第２の厚さ試験では、成形温度（１００℃、１１０℃、１２０℃）が異なる成形品毎に１Ｒの角部の厚さと４Ｒの角部の厚さとの差を算出した。そして、差が±５０μｍの範囲内にある場合を合格「○」とし、±５０μｍの範囲外にある場合を不合格「×」とした。
【００２７】
（コインスクラッチ試験）
コインスクラッチ試験では、成形品の上面（平坦部分）の加飾シート１０を２ｋｇの荷重をかけたコインで引っ掻いた。そして、加飾シート１０に傷がつかなかった場合を合格「◎」とし、薄い線状の傷がついた場合を合格「○」とし、線状の傷よりも深い傷であるが浅い場合を不合格「△」とし、深い傷がついた場合を不合格「×」とした。
（評価結果）
これらの評価結果を表１、表２、表３に示す。
【００２８】
【表１】
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【００２９】
【表２】
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【００３０】
【表３】
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【００３１】
表１〜表３に示すように、実施例１〜７の加飾シート１０では、第１の厚さ試験の結果、及び外観試験の結果による第１の判定結果は、合格「◎」「○」「△」となった。また、第２の厚さ試験の結果による第２の判定結果も、合格「◎」「○」「△」となった。さらに、コインスクラッチ試験による判定結果も、合格「◎」「○」となった。
一方、比較例１〜６の加飾シート１０では、第１厚さ試験の結果、及び外観試験の結果による第１の判定結果は、不合格「×」となった。また、第２の厚さ試験の結果による第２の判定結果も、不合格「×」となった。さらに、コインスクラッチ試験による判定結果は、比較例１、２、４、５の加飾シートで１０は合格「○」となったが、比較例３の加飾シート１０では「△」の合格、比較例６の加飾シート１０では、不合格「×」となった。
【００３２】
したがって、実施例１〜７の加飾シート１０は、比較例１〜６の加飾シート１０に比べ、成形時のシート温度がバラついても、成形品におけるシート厚が安定することが確認できた。また、加飾シート１０の各部で温度のバラつきが生じても、極端に伸ばされる箇所の発生等を防止でき、加飾シート１０の厚さの不均一を防止できることが確認できた。
また、実施例１、２の加飾シート１０、つまり加飾シート１０の総厚が２５５μｍ以上５０５μｍ以下であり、原反層２と基材層１との厚さの比率が、１：１．５〜１：５．５である加飾シート１０では、第１の判定結果、第２の判定結果及びコインスクラッチ試験の全てが「◎」となることが確認できた。また、実施例１〜７の加飾シート１０は、比較例３、６の加飾シート１０に比べ、表面強度が強く、耐傷性に優れることが確認できた。
【符号の説明】
【００３３】
１…基材層、１ａ…表面、２…原反層、３…絵柄模様層、４…接着層、４ａ…表面、１０…加飾シート
【図１】
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【図２】
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