(57)【要約】【課題】流体の温度によらずに印刷特性を安定させること。【解決手段】流体を噴射するヘッドと、前記ヘッドから前記流体を噴射させるための駆動信号を生成する駆動信号生成部と、前記ヘッドから噴射された前記流体の温度を検出するセンサーと、前記センサーにより検出された前記流体の温度に基づいて、前記駆動信号を変更する制御部と、を有することを特徴とする流体噴射装置である。【選択図】図１０
2010167633.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体を噴射するヘッドと、
前記ヘッドから前記流体を噴射させるための駆動信号を生成する駆動信号生成部と、
前記ヘッドから噴射された前記流体の温度を検出するセンサーと、
前記センサーにより検出された前記流体の温度に基づいて、前記駆動信号を変更する制御部と、
を有することを特徴とする流体噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の流体噴射装置であって、
前記センサーにより前記流体の温度を検出する際に、前記ヘッドが有する複数のノズルから前記センサーに向けて前記流体を噴射する、
流体噴射装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の流体噴射装置であって、
前記センサーとは異なる補正センサーを有し、
前記制御部は、
前記センサーにより前記流体の温度を検出する際に前記補正センサーが検出する温度と、前記流体の温度と、の差である補正量を算出し、
前記補正センサーが検出する温度と前記補正量との差に基づいて、前記駆動信号を変更する、
流体噴射装置。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の流体噴射装置であって、
前記ヘッドのクリーニングを実行する際に、前記センサーにより前記流体の温度を検出する、
流体噴射装置。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の流体噴射装置であって、
前記ヘッドと媒体とが所定方向に相対移動する際に、前記ヘッドが有するノズルから流体が噴射され、
前記駆動信号にて発生する駆動波形を、前記ノズルに対応した駆動素子に印加することで、前記ノズルから流体が噴射され、
前記制御部は、
前記ヘッドと前記媒体との前記所定方向への相対移動速度を一定にし、
前記流体の温度が閾値以下の場合、前記駆動波形が発生する時間間隔が第１の時間である前記駆動信号を用い、且つ、前記ヘッドと前記媒体の前記所定方向への相対移動の回数を第１の回数とし、
前記流体の温度が前記閾値よりも大きい場合、前記駆動波形が発生する時間間隔が前記第１の時間よりも長い前記駆動信号を用い、且つ、前記ヘッドと前記媒体の前記所定方向への相対移動の回数を前記第１の回数よりも多くする、
流体噴射装置。
【請求項６】
流体を噴射するヘッドと、
前記ヘッドから噴射された前記流体の温度を検出するセンサーと、
前記センサーにより検出された前記流体の温度に基づいて、流体噴射動作の制御方法を変更する制御部と、
を有することを特徴とする流体噴射装置。
【請求項７】
請求項６に記載の流体噴射装置であって、
前記流体は、電磁波を照射すると硬化する流体であり、
前記流体の温度に基づいて、前記流体に照射する前記電磁波の照射条件を変更する、
流体噴射装置。
【請求項８】
請求項６または請求項７に記載の流体噴射装置であって、
前記流体の温度に基づいて、前記ヘッドが有するノズルから前記流体を噴射する時間間隔を変更する、
流体噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体噴射装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
流体噴射装置として、紙や布、フィルムなどの媒体に対してインクを噴射し、印刷を行うインクジェットプリンター（以下、プリンター）が知られている。  
プリンターにて使用するインク（流体）の温度変化に伴って、印刷特性も変動してしまう。例えば、インクの温度が変動すると、既定のインク量が安定して噴射されず、印刷画像の画質が劣化してしまう。  
そこで、プリンター周辺の温度環境を測定する温度センサーを設け、その温度センサーの検出結果に基づいて、印刷特性（例えば、インクの噴射量）を制御する方法が提案されている。（例えば、特許文献１を参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２―３３７３３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記の制御方法では、プリンター周辺の温度に基づいて印刷特性を制御しているため、プリンター周辺の温度とインク温度とに差がある場合には、印刷特性が安定するように制御することが出来ない。その結果、印刷画像の画質が劣化してしまう。  
そこで、本発明では流体の温度によらずに印刷特性を安定させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決する為の主たる発明は、流体を噴射するヘッドと、前記ヘッドから前記流体を噴射させるための駆動信号を生成する駆動信号生成部と、前記ヘッドから噴射された前記流体の温度を検出するセンサーと、前記センサーにより検出された前記流体の温度に基づいて、前記駆動信号を変更する制御部と、を有することを特徴とする流体噴射装置である。  
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】図１Ａはプリンターの全体構成ブロック図であり、図１Ｂはプリンター１の斜視図の一部である。
【図２】図２Ａはヘッドの断面図であり、図２Ｂはヘッドの下面に形成されるノズルの配列を説明するための図である。
【図３】駆動信号生成回路を説明するための図である。
【図４】ヘッド制御部を説明するための図である。
【図５】図５Ａは駆動波形Ｗを説明するための図であり、図５Ｂは駆動信号ＣＯＭを説明するための図である。
【図６】クリーニング動作時のヘッドの位置を示す図である。
【図７】ヘッドセンサーを説明するための図である。
【図８】図８Ａから図８Ｃはインクセンサーを説明するための図である。
【図９】インクセンサーの検出結果を示す図である。
【図１０】制御方法１のフローを示す図であり、
【図１１】駆動波形の補正値テーブルを示す図である。
【図１２】インク温度が閾値よりも大きい場合の印刷方法を説明するための図である。
【図１３】インク温度に応じて駆動信号を変更する実施例を説明するための図である。
【図１４】インク温度に応じて駆動信号を変更する別の実施例を説明するための図である。
【図１５】インク温度の異なる紫外線硬化型インクの着弾後の様子を示す図である。
【図１６】第２実施形態における印刷動作の制御方法のフローを示す図である。
【図１７】インク温度とヘッド温度の測定結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。
【０００８】
即ち、流体を噴射するヘッドと、前記ヘッドから前記流体を噴射させるための駆動信号を生成する駆動信号生成部と、前記ヘッドから噴射された前記流体の温度を検出するセンサーと、前記センサーにより検出された前記流体の温度に基づいて、前記駆動信号を変更する制御部と、を有することを特徴とする流体噴射装置を実現すること。  
このような流体噴射装置によれば、流体の温度によらずに、例えば、ヘッドから噴射される流体量や流体の着弾位置などの印刷特性を安定させることができる。
【０００９】
かかる流体噴射装置であって、前記センサーにより前記流体の温度を検出する際に、前記ヘッドが有する複数のノズルから前記センサーに向けて前記流体を噴射すること。  
このような流体噴射装置によれば、より正確に流体の温度を測定することが出来る。
【００１０】
かかる流体噴射装置であって、前記センサーとは異なる補正センサーを有し、前記制御部は、前記センサーにより前記流体の温度を検出する際に前記補正センサーが検出する温度と、前記流体の温度と、の差である補正量を算出し、前記補正センサーが検出する温度と前記補正量との差に基づいて、前記駆動信号を変更すること。  
このような流体噴射装置によれば、流体の消費を抑えることが出来る。補正センサーが検出する温度と補正量とに基づいて、流体の温度を予測することが出来る。
【００１１】
かかる流体噴射装置であって、前記ヘッドのクリーニングを実行する際に、前記センサーにより前記流体の温度を検出すること。  
このような流体噴射装置によれば、ヘッドの不良ノズルを回復させることができ、流体を有効に利用することが出来る。
【００１２】
かかる流体噴射装置であって、前記ヘッドと媒体とが所定方向に相対移動する際に、前記ヘッドが有するノズルから流体が噴射され、前記駆動信号にて発生する駆動波形を、前記ノズルに対応した駆動素子に印加することで、前記ノズルから流体が噴射され、前記制御部は、前記ヘッドと前記媒体との前記所定方向への相対移動速度を一定にし、前記流体の温度が閾値以下の場合、前記駆動波形が発生する時間間隔が第１の時間である前記駆動信号を用い、且つ、前記ヘッドと前記媒体の前記所定方向への相対移動の回数を第１の回数とし、前記流体の温度が前記閾値よりも大きい場合、前記駆動波形が発生する時間間隔が前記第１の時間よりも長い前記駆動信号を用い、且つ、前記ヘッドと前記媒体の前記所定方向への相対移動の回数を前記第１の回数よりも多くすること。  
このような流体噴射装置によれば、流体の温度により、ノズルからの流体噴射後の残留振動が異なる場合でも、印刷特性（ノズルから次に噴射される流体量）を安定させることが出来る。
【００１３】
また、流体を噴射するヘッドと、前記ヘッドから噴射された前記流体の温度を検出するセンサーと、前記センサーにより検出された前記流体の温度に基づいて、流体噴射動作の制御方法を変更する制御部と、を有することを特徴とする流体噴射装置である。  
このような流体噴射装置によれば、流体の温度によらずに、例えば、ヘッドから噴射される流体量や流体の着弾位置などの印刷特性を安定させることができる。
【００１４】
かかる流体噴射装置であって、前記流体は、電磁波を照射すると硬化する流体であり、前記流体の温度に基づいて、前記流体に照射する前記電磁波の照射条件を変更すること。  
このような流体噴射装置によれば、電磁波により硬化した流体にて形成されるドットの大きさやドットの高さを安定させることが出来る。
【００１５】
かかる流体噴射装置であって、前記流体の温度に基づいて、前記ヘッドが有するノズルから前記流体を噴射する時間間隔を変更すること。  
このような流体噴射装置によれば、流体の温度により、ノズルからの流体噴射後の残留振動が異なる場合でも、印刷特性（ノズルから次に噴射される流体量）を安定させることが出来る。
【００１６】
＝＝＝インクジェットプリンターの構成＝＝＝
以下、流体噴射装置をインクジェットプリンターとし、また、インクジェットプリンターの中のシリアル式プリンター（プリンター１）を例に挙げて実施形態を説明する。
【００１７】
図１Ａは、本実施形態のプリンター１の全体構成ブロック図である。図１Ｂは、プリンター１の斜視図の一部である。外部装置であるコンピューター６０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、用紙Ｓ（媒体）に画像を形成する。また、プリンター１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラー１０は各ユニットを制御する。
【００１８】
コントローラー１０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェイス部１１は、外部装置であるコンピューター６０とプリンター１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンター１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、制御ユニット１４により各ユニットを制御する。
【００１９】
搬送ユニット２０は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込んだ後、印刷時に搬送方向に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送するためのものであり、印刷中の用紙Ｓはプラテン２１にて下から支持され、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルと対向する。キャリッジユニット３０は、ヘッド４１を搬送方向と交差する方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものである。
【００２０】
ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを噴射するためのものであり、ヘッド４１と、ヘッド４１からのインク噴射を制御するためのヘッド制御部ＨＣと、を有する。ヘッド４１の下面には、インク噴射部であるノズルが複数設けられている。
【００２１】
図２Ａはヘッド４１の断面図である。ヘッド４１は、ケース４２と、流路ユニット４３と、ピエゾ素子ＰＺＴ（詳しくは櫛歯状の複数のピエゾ素子）を有する。ケース４３は、ピエゾ素子ＰＺＴを収容空部４２１に収容して固定する。流路ユニット４３には、共通インク室４３１からインク供給路４３２及び圧力室４３３を通ってノズルＮｚに至る一連のインク流路が設けられている。プリンター１の使用時において、インク流路はインクで満たされている。そして、ピエゾ素子ＰＺＴは、駆動信号生成回路１５からの駆動信号ＣＯＭの印加によって変形し、対応する圧力室４３３の容積を変化させる。これにより、圧力室４３３内のインクに圧力変化が与えられ、ノズルＮｚからインク滴が噴射される。ヘッド制御部ＨＣ及びピエゾ素子ＰＺＴとの間が、ケーブル４４によって電気的に接続されているため、ピエゾ素子ＰＺＴを変形し、ノズルからインクを噴射させることができる。
【００２２】
図２Ｂは、ヘッド４０の下面に形成されるノズルＮｚの配列を説明するための図である。なお、図２Ｂはヘッド４０を上面からノズルを仮想的に見た図である。ノズルＮｚは、搬送方向に所定ピッチＤで設けられており、ノズル列を構成している。ノズル列に属するノズルには順に番号を付す（＃ｉ）。ここでは、１つのノズル列が１８０個のノズルＮｚで構成されているとする。このプリンター１は、４色のインクを噴射し、ノズル面には、イエローインクを噴射するイエローノズル列Ｙとマゼンタインクを噴射するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを噴射するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを噴射するブラックノズル列Ｋと、が形成されている。
【００２３】
このようなシリアル式のプリンター１では、移動方向に沿って移動するヘッド４１からインクを断続的に噴射させ、用紙Ｓ上に移動方向に沿ったドット列を形成するドット形成処理と、用紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送処理と、を交互に繰り返す。そうすることで、先のドット形成処理により形成されたドットの位置とは異なる位置にドットが形成することができ、用紙Ｓ上に２次元の画像を形成することが出来る。
【００２４】
＝＝＝ヘッド４１からのインク噴射について＝＝＝
図３は、駆動信号生成回路１５（駆動信号生成部に相当）を説明するための図であり、図４は、ヘッド制御部ＨＣを説明するための図であり、図５Ａは、駆動信号ＣＯＭにて発生する駆動波形Ｗを説明するための図であり、図５Ｂは、駆動信号ＣＯＭを説明するための図である。
【００２５】
＜駆動信号生成回路１５について＞
図３に示すように、駆動信号生成回路１５は、波形生成回路１５１と電流増幅回路１５２とを有し、ノズル群（ここでは１ノズル列）に対して共通に使用される駆動信号ＣＯＭを生成する。
【００２６】
まず、波形生成回路１５１が、ＤＡＣ値（デジタル信号の波形情報）に基づいて、駆動信号ＣＯＭの基となる電圧波形信号（アナログ信号の波形情報）を生成する。そして、電流増幅回路１５２は、電圧波形信号について、その電流を増幅し、駆動信号ＣＯＭとして、ヘッド制御部ＨＣへ出力する。電流増幅回路１５２は、駆動信号ＣＯＭの電圧上昇時に動作する上昇用トランジスタＱ１（ＮＰＮ型トランジスタ）と、駆動信号ＣＯＭの電圧下降時に動作する下降用トランジスタＱ２（ＰＮＰ型トランジスタ）を有する。
【００２７】
波形生成回路１５１からの電圧波形信号によって、上昇用トランジスタＱ１がＯＮ状態になると、駆動信号ＣＯＭが上昇し、ピエゾ素子ＰＺＴの充電が行われる。一方、電圧波形信号によって、下降用トランジスタＱ２がＯＮ状態になると、駆動信号ＣＯＭが下降し、ピエゾ素子ＰＺＴの放電が行われる。そうすることで、図５に示すように、駆動信号ＣＯＭにおいて、電圧が上昇したり下降したりする駆動波形Ｗを発生させることが出来る。
【００２８】
＜ヘッド制御部ＨＣについて＞
ここでは、１つのヘッド制御部ＨＣにて１つのノズル列に属する１８０個のノズルのインク噴射が制御されるとする。図４に示すように、ヘッド制御部ＨＣは、１８０個の第１シフトレジスタ７０と、１８０個の第２シフトレジスタ７１と、ラッチ回路群７２と、データセレクタ群７３と、１８０個のスイッチ７４とを有する。図中のかっこ内の数字は、部材又は信号が対応するノズル番号＃ｉを示している。
【００２９】
まず、印刷信号ＰＲＴは、１８０個の第１シフトレジスタ７０に入力され、その後、１８０個の第２シフトレジスタ７１に入力される。その結果、シリアル伝送された印刷信号ＳＩは、１８０個の２ビットデータであるドット形成データＳＩ（ｉ）に変換される。このドット形成データＳＩ（ｉ）は、ノズル＃ｉに割り当てられる１画素当たりのデータである。
【００３０】
そして、ラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりパルスがラッチ回路群７２に入力されると、各シフトレジスタ７０，７１の３６０個のデータがラッチ回路群７２にそれぞれラッチされる。ラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりパルスがラッチ回路群７２に入力されるとき、データセレクタ群７３にもラッチ信号ＬＡＴの立ち上がりパルスが入力され、データセレクタ７３は初期状態となる。また、データセレクタ群７３は、ラッチ前（初期状態となる前）に、各ノズル＃ｉに対応する２ビットのドット形成データＳＩ（ｉ）をラッチ回路群７２から選択し、各ドット形成データＳＩ（ｉ）に応じたスイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）を、各ピエゾ素子（各ノズル）に対応したスイッチ７４（ｉ）に出力する。
【００３１】
スイッチ７４には、スイッチ制御信号ＳＷと共に、駆動信号生成回路１５にて生成された駆動信号ＣＯＭが入力される。このスイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）により、各ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に対応したスイッチＳＷ（ｉ）のオンオフ制御が行われる。そして、スイッチ７４（ｉ）のオンオフ動作によって、駆動信号ＣＯＭをピエゾ素子に通過したり、遮断したりする。
【００３２】
例えば、スイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）のレベルが「１」のとき、スイッチ７４（ｉ）はオンとなり、駆動信号ＣＯＭが有する駆動波形Ｗ（図５Ａ）をそのまま通過させ、駆動波形Ｗがピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に印加される。そして、駆動波形Ｗがピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に印加されると、その駆動波形Ｗに応じてピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）が変形し、インクが充填された圧力室４３３も変形し、ノズル＃ｉから既定のインク量が噴射される。一方、スイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）のレベルが「０」のとき、スイッチ７４（ｉ）はオフとなり、駆動波形Ｗを遮断する。その結果、ノズル＃ｉからインクは噴射されない。
【００３３】
＜駆動信号ＣＯＭについて＞
本実施形態の駆動信号ＣＯＭでは、図５Ｂに示すように、繰り返し周期Ｔ内に２つの駆動波形Ｗ（図５Ａ）が発生し、繰り返し周期Ｔごとに２つの駆動波形Ｗが繰り返し発生する。この繰り返し周期Ｔが、あるノズル＃ｉが１画素と対向する時間に相当する。また、繰り返し周期Ｔ内に発生する２つの駆動波形Ｗは同じ波形形状であるとする。以下、説明のため、繰り返し周期Ｔの前半期間Ｔａにて発生する駆動波形Ｗを「第１波形Ｗ（１）」とも言い、後半期間Ｔｂにて発生する駆動波形Ｗを「第２波形Ｗ（２）」とも言う。
【００３４】
本実施形態では、１つの画素に対して２種類のサイズのドット（大ドット・小ドット）を形成可能とする。そのため、１つの画素を、「ドット無し」「小ドット形成」「大ドット形成」の３階調にて表現することが出来る。前述のように、各ノズル＃ｉに割り当てられるドット形成データＳＩは２ビットのデータである。
【００３５】
図５Ｂに示すように、「ドット無し」に対応するドット形成データＳＩを［０，０］とする。このとき、ドット無し（［０，０］）に対応するスイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）は、繰り返し周期Ｔ内の２つの駆動波形Ｗを共に遮断する。その結果、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に印加される駆動信号ＤＲＶ（ｉ）では、駆動波形Ｗが発生せずに、中間電圧Ｖｃが一定に保たれる。
【００３６】
同様に、「小ドット形成」に対応するドット形成データＳＩを[１，０]とし、対応するスイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）は、繰り返し周期Ｔ内の２つの駆動波形Ｗのうちの、第１波形Ｗ（１）を通過させ、第２波形Ｗ（２）を遮断する。その結果、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に印加される駆動信号ＤＲＶ（ｉ）では、第１波形Ｗ（１）のみが発生する。また、「大ドット形成」に対応するドット形成データＳＩを[１，１]とし、対応するスイッチ制御信号ＳＷ（ｉ）は、繰り返し周期Ｔ内の２つの駆動波形Ｗを通過させる。その結果、ピエゾ素子ＰＺＴ（ｉ）に印加される駆動信号ＤＲＶ（ｉ）では、第１波形Ｗ（１）と第２波形Ｗ（２）が発生する。
【００３７】
つまり、「ドット無し」の場合には、ピエゾ素子ＰＺＴに駆動波形Ｗが印加されず、ノズルからはインクが噴射されない。そして、「小ドット形成」の場合には、ピエゾ素子ＰＺＴに駆動波形Ｗが１つ印加され、ノズルからは既定のインク量が１回噴射される。「大ドット形成」の場合には、ピエゾ素子ＰＺＴに駆動波形Ｗが２つ印加され、ノズルからは既定のインク量が２回噴射される。こうして、１画素に大きさの異なるドットを形成する（又はドットを形成しない）。
【００３８】
次に、駆動波形Ｗについて詳しく説明する。  
図５Ａに示す駆動波形Ｗは、中間電位Ｖｃから最高電位Ｖｈまで電位が上昇する第１膨張要素Ｓ１と、最高電位Ｖｈを保持する第１ホールド要素Ｓ２と、最高電位Ｖｈから最低電位Ｖｌまで電位が下降する収縮要素Ｓ３と、最低電位Ｖｌを保持する第２ホールド要素Ｓ４と、最低電位Ｖｌから中間電位Ｖｃまで電位が上昇する第２膨張要素Ｓ５と、を有する。
【００３９】
第１膨張要素Ｓ１の発生時間を「第１膨張時間Ｐｗｃ１」と呼び、第１ホールド要素Ｓ２の発生時間を「第１ホールド時間Ｐｗｈ１」と呼び、収縮要素Ｓ３の発生時間を「収縮時間Ｐｗｄ１」と呼び、第２ホールド要素Ｓ４の発生時間を「第２ホールド時間Ｐｗｈ２」と呼び、第２膨張要素Ｓ５の発生時間を「第２膨張時間Ｐｗｃ２」と呼ぶ。中間電位Ｖｃがピエゾ素子ＰＺＴに印加された状態ではピエゾ素子ＰＺＴは伸縮しておらず、中間電位Ｖｃがピエゾ素子ＰＺＴに印加された時の圧力室４３３（図２Ａ）の容積を基準容積とする。
【００４０】
まず、駆動波形Ｗの第１膨張要素Ｓ１がピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、ピエゾ素子ＰＺＴは長手方向に収縮し、圧力室４３３の容積は膨張する。第１ホールド要素Ｓ２がピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、ピエゾ素子ＰＺＴの収縮状態が維持され、これに伴い圧力室４３３の膨張状態も維持される。次に、収縮要素Ｓ３がピエゾ素子ＰＺＴに印加されると、ピエゾ素子ＰＺＴは収縮した状態から一気に伸長し、圧力室４３３の容積も一気に収縮する。この圧力室４３３の収縮により、圧力室４３３内のインク圧力が急激に高まり、ノズルからインク滴が噴射される。その後、第２ホールド要素Ｓ４がピエゾ素子ＰＺＴに印加され、ピエゾ素子ＰＺＴの伸長状態と圧力室４３３の膨張状態が維持される。最後に、ピエゾ素子ＰＺＴに第２膨張要素Ｓ５が印加されると、圧力室４３３の容積が基準容積に戻る。
【００４１】
ここで、第２ホールド要素Ｓ４と第２膨張要素Ｓ５は、ノズルからのインク噴射後に、収縮した圧力室４３３の容積を基準容積に戻すだけでなく、ノズルからのインク噴射によるメニスカス（ノズルから露出しているインクの自由表面）の大きな振動を抑制する役割も担う。具体的に説明すると、まず、収縮要素Ｓ３により圧力室４３３が収縮することによって、メニスカスは噴射方向に移動し、最終的にノズルからインク滴が噴射される。その直後、メニスカスは圧力室４３３側の引き込み方向に移動する。そして、メニスカスが圧力室４３３側に引き込まれた後、メニスカスの移動方向が反転し、噴射方向に再度移動する際に、第２膨張要素Ｓ５により圧力室４３３を膨張すると、圧力室４３３内が負圧となり、噴射方向に移動しようとするメニスカスの移動力を低減できる。その結果、メニスカスの振動が抑制される。
【００４２】
＝＝＝クリーニング動作について＝＝＝
図６は、クリーニング動作時のヘッド４１の位置を示す図である。ヘッド４１に設けられたノズルにおいて、メニスカス面にゴミが付着したり、乾燥によりノズル付近のインクの粘度が高まったりすると、ノズルから正しくインクが噴射されず、噴射不良が発生してしまう。噴射不良を発生するノズル（以下、不良ノズル）を用いて印刷を行うと、画質が劣化してしまう。
【００４３】
そこで、プリンター１では、電源をオンした時（即ち、長い間印刷を停止していた時）や印刷動作中の所定時間おきに、不良ノズルから正常にインクが噴射されるように、不良ノズルの回復動作、即ち、ヘッド４１の「クリーニング動作」を行う。なお、ヘッド４１のクリーニング動作を行う前に、不良ノズルの有無を検査してもよく、不良ノズルが有る場合にクリーニング動作を行うようにしてもよい。
【００４４】
ここで、プリンター１内は、図６に示すように、「印刷領域」と「非印刷領域」に分けられる。印刷領域は用紙Ｓが搬送される領域であり、非印刷領域には用紙Ｓが搬送されない。キャリッジ３１と共に移動方向に移動可能なヘッド４１が印刷領域に位置する時、ヘッド４１のノズル面はプラテン２１上の用紙Ｓと対向し、用紙Ｓにインクを噴射して画像を形成することが出来る。即ち、用紙Ｓに画像を形成する領域を印刷領域と呼び、用紙Ｓに画像を形成しない領域を非印刷領域と呼ぶ。
【００４５】
また、プリンター１における移動方向の右端をヘッド４１のホームポジションＨＰとする。ホームポジションＨＰにはキャップ８０が設けられる。キャップ８０は、ヘッド４１のノズルから噴射されたインクを受け止めるための部材である。なお、キャップ８０が受け止めたインクを、キャップ８０内部の底面に接続したチューブを介して、排インクタンクに排出するとよい（不図示）。また、キャップ８０に向けて噴射されたインクを受け止め易くするために、キャップ８０内部の底面にインク吸収材（不図示・例えばスポンジなど）を設けるとよい。
【００４６】
本実施形態のプリンター１は、クリーニング動作として、「フラッシング」を行う。フラッシングとは、強制的にノズルからインクを噴射させようとするクリーニング動作である。強制的にノズルからインクを噴射させるとは、例えば、強い力でインクを噴射させようとしたり、ノズルから何度もインクを噴射させようとしたりすることである。そうすることで、メニスカス面の増粘インクやノズル付近に付着したゴミをインクと共にキャップ８０へ排出することが出来る。その結果、不良ノズルから正常にインクが噴射されるようになる。
【００４７】
そのため、クリーニング動作（フラッシング）の前準備として、ヘッド４１をホームポジションＨＰに移動し、ヘッド４１のノズル面とキャップ８０を対向させる。そうすることで、フラッシングにより排出されたインクをキャップ８０が受け止めることができ、プリンター１内部をインクで汚してしまうことを防止できる。また、フラッシング後に、ゴム製のワイパー等でノズル面を擦って異物やインクを除去することで、ノズルからインクをより正常に噴射させることが出来る。
【００４８】
＝＝＝温度検出センサーについて＝＝＝
図７は、ヘッドセンサー５１を説明するための図であり、図８Ａから図８Ｃは、インクセンサー５２（ヘッドから噴射された流体の温度を検出するセンサーに相当）を説明するための図である。本実施形態のプリンター１は、図６にも示すように、２つの温度検出センサーとして、ヘッドセンサー５１とインクセンサー５２を有する。
【００４９】
ヘッドセンサー５１は、ヘッド４１に設けられた温度検出センサーである。ヘッドセンサー５１は、例えば図７に示すように、ヘッド４１の基板４２上に設けられ、ヘッド４１の周辺温度を検出する。以下、ヘッドセンサー５１が検出した温度を「ヘッド温度Ｔｈ」と呼び、ヘッドセンサー５１は検出したヘッド温度Ｔｈをコントローラー１０（制御部に相当）に出力する。ヘッドセンサー５１は、キャリッジ３１及びヘッド４１と共に移動方向に移動し、印刷領域にも非印刷領域にも位置することが可能である。なお、ヘッドセンサー５１をヘッド４１の基板４２上に配置するに限らず、図６に示すように、ヘッド４１の側面などに配置してもよい。
【００５０】
インクセンサー５２は、非印刷領域（ホームポジションＨＰ）のキャップ８０の上に設けられた温度検出センサーであり、「インクの温度」を検出するためのセンサーである。図８Ａは移動方向におけるインクセンサー５２の断面図であり、図８Ｂは搬送方向におけるインクセンサー５２の断面図である。インクセンサー５２は、搬送方向に長く伸びた棒状のインク受け部５２１（斜線部）と、インク受け部５２１の温度を検知するサーミスター部５２２（白塗り部）と、を有する。
【００５１】
インク受け部５２１は熱伝導率の高い金属、例えば「銅」にて構成される（なお、これに限らず、例えばアルミニウムなどでインク受け部５２１を構成してもよい）。インク受け部５２１の搬送方向の長さは、１つのノズル列の搬送方向の長さ以上（ノズル＃１からノズル＃１８０までの長さ以上）とし、インク受け部５２１の移動方向の長さ（幅）は、図８Ａに示すように、１つのノズル列と対向する程度の長さとする。そうすることで、インク受け部５２１は、１つのノズル列に属する全てのノズル（＃１〜＃１８０）と対向することになる。
【００５２】
次に、インクセンサー５２を用いて、ノズルから噴射されたインクの温度を測定する方法について説明する。  
図９は、インクセンサー５２にてインクの温度を検出する際の検出結果を示す図である。以下、インク受け部５２１の温度としてサーミスター部５２２が検出した温度を、「インク温度Ｔｉ」と示す。図９のグラフの横軸は時間を示し、縦軸はサーミスター部５２２が検出した温度（℃）を示す図である。
【００５３】
インクセンサー５２によりインクの温度を検出するために、まず、ヘッド４１をキャップ８０上に位置させて、インク受け部５２１とノズル（１つのノズル列）とを対向させる。そして、１つのノズル列に属する少なくとも１つ以上（好ましくは全て）のノズルから同時にインク受け部５２１に向けてインクを噴射する。
【００５４】
図９に示すように、ノズルからインクを噴射する前（時刻ｔ０〜時刻ｔ１）では、インク受け部５２１は周辺の空気温度の影響を受け、サーミスター５２２はほぼ一定の温度Ｔｉ（２）を検出している。そして、時刻ｔ１から時刻ｔ３の間に、ノズルからインク受け部５２１に向けてインクを噴射したとする。そのため、時刻ｔ１を境に、インク受け部５２１の温度（即ち、サーミスター部５２２が検出する温度）は、Ｔｉ（２）から徐々に低下する。これは、インク受け部５２１周辺の温度に比べて、ノズルから噴射されたインクの温度が低いため、インク受け部５２１にインクが着弾することにより、インク受け部５２１の温度が下がっていることを示す。こうして、時刻ｔ１から時刻ｔ３にかけて１つのノズル列に属する全てのノズルからインクを断続的に噴射することによって、インク受け部５２１はインクの温度に近付く。そして、所定の時間が経過すると、図９に示すように、インク受け部５２１の温度は一定の温度Ｔｉ（１）に収束する。本実施形態では、この収束した温度Ｔｉ（１）を、ノズルから噴射されたインクの温度（ヘッドから噴射された流体の温度）と想定する。なお、図９に示すようにインク受け部５２１周辺の温度に比べて、インクの温度が低いに限らず、インクの温度の方が高い場合もある。
【００５５】
つまり、インク受け部５２１に向けて、多数のノズルからインク滴を何度も噴射することで、インク受け部５２１の温度は、ノズルから噴射されたインクの温度の影響を受けて、最終的には、インク受け部５２１の温度とノズルから噴射されたインクの温度が、ほぼ一定となる。そのため、インク受け部５２１に向けて噴射されるインク量が多いほど、インク受け部５２１の温度はインクの温度に近付くため、ノズルからインク受け部５２１に向けてインクを噴射している期間（時刻ｔ１〜時刻ｔ３）の直前（時刻ｔ２）の温度を、サーミスター部５２２が「インク温度Ｔｉ」として検出し、その値をコントローラー１０に送信する。なお、インク温度Ｔｉは、インク受け部５２１を介して、ノズルから噴射されたインクの温度を測定した結果であり、説明のため、ノズルから噴射された実際のインクの温度を「真のインク温度Ｔｔ」とし、インク温度Ｔｉと区別して呼ぶ。
【００５６】
ところで、図８Ａに示すように、インク受け部５２１の断面を丸く細くしている。これは、ノズルから噴射されてインク受け部５２１に着弾したインクをキャップ８０へ流れ落ち易くするためである。インク受け部５２１に着弾したインクを流れ落ち易くすることで、インク受け部５２１にインクが堆積してしまうことを防止できる。もし、インク受け部５２１にインクが堆積し、インク受け部５２１の周囲にインクが乾燥して付着してしまうと、インク受け部５２１は新たにノズルから噴射されたインクの温度Ｔｔの影響を受け難くなってしまう。その結果、サーミスター部５２２が検出するインク受け部５２１の温度Ｔｉと真のインク温度Ｔｔとに差が生じてしまう。そのため、インク受け部５２１の断面を丸く細くするとよい。ただし、これに限らず、インク受け部５２１が例えば四角い板状であってもよい。また、インク受け部５２１に付着したインクを拭き取るためのワイパー等を設け、インク受け部５２１を構成する部材である銅が露出するようにしてもよい。そうすることで、インクセンサー５２が検出する温度Ｔｉと真のインク温度Ｔｔとの差を縮めることが出来る。
【００５７】
また、インク受け部５２１の断面を細くすることで（移動方向の長さを短くすることで）、インク受け部５２１からインクを流れ落ち易くする他に、インク受け部５２１が、複数のノズル列ではなく、１つのノズル列と対向するようにすることが出来る。そうすることで、インク受け部５２１には、１つのノズル列から噴射されるインク（図８ＡではマゼンタインクＭ）が着弾することになり、ノズル列ごと（色ごと）にインク温度Ｔｉを測定することが出来る。そのため、インクセンサー５２がキャップ８０内にて移動方向に移動可能としてもよい。そうすることで、インク受け部５２１は全てのノズル列ＹＭＣＫと対向することができ、各ノズル列のインク温度Ｔｉを測定することが出来る。
【００５８】
また、インク受け部５２１に着弾するインク量が多いほど、インク受け部５２１の温度であるインク温度Ｔｉと真のインク温度Ｔｔとの差を小さくすることが出来るため、インク受け部５２１の断面を、１ノズル列と対向するほどに細くするに限らず、インク受け部５２１の移動方向の長さを長くして、インク受け部５２１と複数のノズル列とが対向するようにしてもよい。
【００５９】
また、図８Ａ及び図８Ｂに示すインク受け部５２１は、キャップ８０内部の底面よりも上方に位置する。即ち、インク受け部５２１とキャップ８０内部の底面との間に間隔があるが、これに限らず、キャップ８０内部の底面上にインク受け部５２１を載置してもよい。一方、インク受け部５２１とキャップ８０内部の底面との間隔を空ける場合には、インク受け部５２１をキャップ８０内部の底面よりもノズル面に近い位置に設けるとよい。そうすることで、ノズルから噴射されたインクが外気の影響をあまり受けないうちにインク受け部５２１に着弾するため、ノズルから噴射されるインクの温度（図２Ａの圧力室４３３内のインク温度）に近い温度を測定することが出来る。
【００６０】
また、キャップ８０の上方に位置するインクセンサー５２がキャップ８０の上方から外れるように、インクセンサー５２を移動可能にしてもよい。そうすることで、プリンター１の電源オフ時などに、ヘッド４１のノズル面とキャップ８０の内部の底面（又はインク吸収材）を密着させることができ、ノズルからのインク蒸発を防止することが出来る。
【００６１】
図８Ｃは、インク受け部５２１（斜線部）の別の例を示す図である。図８Ａ及び図８Ｂでは、インク受け部５２１を丸く細長い棒形状にし、キャップ８０内部の底面からインク受け部５２１を浮かした状態にしている。これに対して、図８Ｃに示すように、インク受け部５２１を薄い銅板（金属板）にして、キャップ８０上（又はインク吸収材上）にインク受け部５２１を載置してもよい。そして、インク受け部５２１の裏面にサーミスター部５２２を設けるとよい（図中では説明のためサーミスター部を表面からも示す）。
【００６２】
このインク受け部５２１には四角い孔５２３が４つ設けられている。そのため、インク温度Ｔｉを検出する時には、４つのノズル列ＹＭＣＫとインク受け部５２１が対向するようにヘッド４１の移動方向の位置を調整し、インク温度Ｔｉを検出せず、ノズルからインクを噴射させるだけの時は、ヘッド４１を移動方向にずらして、４つの孔５２３の下のキャップ８０内部の底面（インク吸収材）と４つのノズル列とを対向させるとよい。そうすることで、インク受け部５２１を無駄に汚してしまうことを防止できる。このような構造のインク受け部５２１であれば、プリンター１の電源をＯＦＦする際に、インク受け部５２１をキャップ８０から外さなくとも、ヘッド４１のノズル面とキャップ８０内部の底面（インク吸収材）を、インク受け部５２１を介して密着させ易い。
【００６３】
＝＝＝インクの温度変化について＝＝＝
プリンター１の使用環境やプリンター１の使用状況によって、プリンター１の庫内の温度が変化し、ノズルから噴射されるインクの温度も変化する。ノズルから噴射されるインクの温度によって、インクの粘度が変化する。
【００６４】
インクの温度が高くなると、インクの粘度が低くなる。インクの粘度が低下すると、ノズルからインクが噴射され易くなる。そのため、ピエゾ素子ＰＺＴに同じ駆動波形Ｗ（図５Ａ）を印加したとしても、インク温度が高い場合には、ノズルから噴射されるインク量が既定のインク量よりも多くなってしまう。また、インクの粘度が低くなると、ノズルからのインク噴射後の残留振動が大きくなる。そのため、ノズルからのインク噴射の直後に再びノズルからインクを噴射した場合に、正しいインク量が噴射されなくなってしまう。また、インクの粘度が低いと、ノズルからインクを噴射させるために圧力室４３３を膨張させる際にノズルに気泡が入り込みやすく、ドット抜けを発生させる虞がある。  
逆に、インクの温度が低くなり、インクの粘度が高くなると、ノズルからインクが噴射され難くなる。そのため、インク温度が低い場合には、ノズルから噴射されるインク量が既定のインク量よりも少なくなってしまう。  
また、インクの温度変化によりインクの粘度が変化し、ノズルから噴射されるインク量に変動が生じると、ノズルから噴射されるインクの噴射速度も異なってくる。その結果、用紙Ｓ上のインクの着弾位置もずれてしまう。  
このように、インク温度の変動により、インクの粘度が変化し、ノズルからのインク噴射量やインクの着弾位置などの印刷特性が安定しないと、印刷画像の画質を劣化してしまう。
【００６５】
そこで、本実施形態では、インクの温度が変動しても、安定した印刷特性（例えばインク噴射量など）が得られるように、印刷動作を制御することを目的とする。  
特に、粘度の高いインク（例えば、後述する紫外線硬化型のインク）を使用する場合には、インク温度の変化に対するインク粘度の変化率が大きい。そのため、粘度の高いインクを使用する場合には、インク温度によらずに安定した印刷特性が得られるように、印刷動作を制御することが重要となる。
【００６６】
＝＝＝第１実施形態：印刷動作の制御方法＝＝＝
インクの温度が変化すると、インクの粘度が変化し、インク噴射量などの印刷特性に関わる事項が安定しない。そこで、第１実施形態では、図８に示すインクセンサー５２にて検出する「インク温度Ｔｉ」を測定し、インク温度Ｔｉに基づいて印刷動作を制御する。
【００６７】
ここで、仮に、インクセンサー５２により測定したインク温度Ｔｉではなく、図７に示すヘッドセンサー５１にて測定したヘッド４１の周辺温度であるヘッド温度Ｔｈに基づいて印刷動作を制御したとする。ヘッド温度Ｔｈに基づいて印刷動作を制御しようとする場合、ノズルから噴射されるインクの温度（真のインク温度Ｔｔ）およびインクの粘度を予測して、印刷動作を制御することになる。言い換えれば、ヘッドセンサー５１により間接的にインクの温度を測定するため、ヘッド温度Ｔｈと真のインク温度Ｔｔに差が大きいと、正しく印刷動作を制御することが出来ず、印刷特性などのインク噴射量を安定させることが出来ない。
【００６８】
例えば、図７に示すように、ヘッドセンサー５１がヘッド４１の基板４２上に設けられている場合には、ヘッドセンサー５１は基板４１の発熱の影響を直接的に受けることになる。一方、ヘッド４１のケース４２及び圧力室４３３内のインクも基板４２の発熱の影響を受けるが、ヘッドセンサー５１ほど発熱の影響を受けない。即ち、基板４２の発熱の影響をインクよりもヘッドセンサー５１の方が強く受けるため、ヘッドセンサー５１にて検出したヘッド温度Ｔｈにてインクの温度を予測しようとすると、真のインク温度Ｔｔよりもインクの温度が高いと予測してしまう虞がある。そうすると、真のインク温度Ｔｔはそれ程高くないにも関わらず、ヘッドセンサー５１にて検出されたヘッド温度Ｔｈが高いために、インクの温度が高いと（インクの粘度が低いと）予測してしまう。その結果、ノズルから噴射されるインク量が少なくなるように制御され、既定のインク量よりも少ないインク量が噴射されてしまい、印刷特性を安定させることが出来ない。
【００６９】
同様に、印刷動作が進むに連れて、プリンター１の庫内温度が上昇し、ヘッドセンサー４１の周辺温度も、インクの温度も上昇する。しかし、インクはケース４１及び圧力室４３３内に収容されているため、例えば図６に示すようにヘッド４１の側面に取り付けられているヘッドセンサー５１に比べて、プリンター１の庫内温度の影響を受け難い。そうすると、ヘッドセンサー５１にて検出したヘッド温度Ｔｈにてインクの温度を予測しようとすると、真のインク温度Ｔｔよりもインクの温度が高いと予測してしまう虞がある。
【００７０】
また、逆に、印刷の開始時には、プリンター１の庫内温度が低い。このとき、インクタンクにヒーター等を設けてインクを所定範囲の粘度に調整している場合には、ヘッドセンサー５１はプリンター１の低い庫内温度の影響を受けて低い温度を検出するのに対して、インクはヒーターにより温度が高い状態となる。そのため、ヘッドセンサー５１にて検出したヘッド温度Ｔｈにてインクの温度を予測しようとすると、真のインク温度Ｔｔよりもインクの温度が低いと予測してしまう虞がある。
【００７１】
また、ヘッド４１に設けられたヘッドセンサー５１が検出するヘッド温度Ｔｈにてインクの温度を予測する場合に限らず、インクを保管するインクタンクの側面に設けられたセンサーやプリンター１の庫内に設けられたセンサーにて、間接的にインクの温度を予測しようとしても、そのセンサー温度と真のインク温度Ｔｔに差が生じてしまうため、印刷特性を安定させることが出来ない。
【００７２】
これに対して、第１実施形態では、図８にて説明しているインクセンサー５２により検出した「インク温度Ｔｉ」に基づいて印刷動作を制御する。インクセンサー５２は、インク受け部５２１に向けてノズルからインクを噴射し、真のインク温度Ｔｔにほぼ等しい温度となるインク受け部５２１の温度を、「インク温度Ｔｉ」として検出する。そのため、ヘッドセンサー５１にて検出したヘッド温度Ｔｈにて予測するインクの温度に比べて、インク温度Ｔｉは真のインク温度Ｔｔにより近い温度である。ゆえに、ヘッドセンサー５１にて検出したヘッド温度Ｔｈにより印刷動作を制御する場合に比べて、インク温度Ｔｉにより印刷動作を制御する第１実施形態の方が、より印刷特性を安定させることができ、高画質な画像を印刷することが出来る。
【００７３】
＜制御方法１について＞
図１０は、制御方法１のフローを示す図であり、図１１は、プリンター１のメモリー１３に記憶する駆動波形Ｗの補正値テーブルを示す図である。この制御方法１では、インクセンサー５２にて測定したインク温度Ｔｉに基づいて、図５Ａに示す駆動波形Ｗを形成するためのパラメーター（ここでは最高電位Ｖｈ）を補正する。以下、図１０に示すフローに従って、駆動波形Ｗのパラメーターの補正の流れについて説明する。
【００７４】
まず、プリンター１が、コンピューター６０から印刷データを受信すると、コントローラー１０は、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、ヘッド４１をホームポジションＨＰの上方に位置させて、ノズルからインク受け部５２に向けてインクを噴射させる。そうして、印刷開始前の「インク温度Ｔｉ」を測定する（Ｓ００１）。
【００７５】
インク温度Ｔｉを測定するために、ノズルからインクが噴射されるため、ヘッド４１のクリーニング動作（フラッシング）が行われたことになる。そのため、印刷開始前に不良ノズルの回復動作が行われたことになり、印刷中にドット抜けが発生してしまうことを防止出来る。このように、クリーニング動作（フラッシング）とインク温度Ｔｉの測定動作を兼ねることで、どちらか一方の動作を行うためだけにインクが消費されないので、インクを有効に利用できる。
【００７６】
なお、例えば、クリーニング動作に必要な時間がインク温度Ｔｉを測定するために必要な時間（即ち、インク受け部５２１がインク温度に収束するまでの時間）よりも長い場合には、クリーニング動作に必要な時間分だけ、ノズルからインク受け部５２１に向けてインクを噴射するとよい。図９に示すインク温度Ｔｉの測定結果では、時刻ｔ１から時刻ｔ３までの間にインク受け部５２１に向けてインクが噴射されているので、時刻ｔ１がクリーニング開始時刻に相当し、時刻ｔ３がクリーニング終了時刻に相当する。一方、インク温度Ｔｉを測定するために必要な時間がクリーニング動作に必要な時間よりも長い場合には、インク温度Ｔｉを測定するために必要な時間分だけノズルからインク受け部５２１に向けてインクを噴射しても良いし、クリーニングに必要な時間分だけノズルからインク受け部５２１に向けてインクを噴射して、インク受け部５２１がインク温度に収束する温度を予測してもよい。
【００７７】
次に、コントローラー１０は、インクセンサー５２にて測定したインク温度Ｔｉの結果に基づいて、メモリー１３に記憶されている補正値テーブル（図１１）を参照し、駆動信号ＣＯＭにて発生する駆動波形Ｗ（図５Ａ）を形成するためのパラメーターを補正する。ここでは、駆動波形Ｗを形成するためのパラメーターのうち、インク温度Ｔｉに基づいて最高電位Ｖｈを補正する。
【００７８】
図１１に示す補正値テーブルは、基準のインク温度Ｔｉｓと、インクセンサー５２にて測定したインク温度Ｔｉとの差ΔＴにおける最高電位Ｖｈの補正量ΔＶｈを示すテーブルである。このような補正値テーブルは、プリンター１の設計段階にて作成し、プリンター１のメモリー１３などに記憶させておくとよい。
【００７９】
例えば、基準のインク温度Ｔｉｓに対して、インク温度ＴｉがΔＴ１だけ低い温度である場合、インクの粘度は比較的に高い状態である。このとき、インクはノズルから噴射され難い状態にあるため、駆動波形Ｗにおける最高電圧Ｖｈを基準のＶｈｓよりも「ΔＶｈ１」だけ大きくして、ノズルからインクを噴射させるための力を強くする。
【００８０】
逆に、基準のインク温度Ｔｉｓに対して、インク温度ＴｉがΔＴｎだけ高い温度である場合、インクの粘度は比較的に低い状態である。このとき、インクはノズルから噴射され易い状態にあるため、駆動波形Ｗにおける最高電圧Ｖｈを基準のＶｈｓよりも「−ΔＶｈｎ」だけ小さくして、ノズルからインクを噴射させるための力を弱くする。
【００８１】
このように、インク温度Ｔｉが低く、インク粘度が高い場合には、強い力でノズルからインクを噴射させるように最高電位Ｖｈを調整し、また、インク温度Ｔｉが高く、インク粘度が低い場合には、弱い力でインクを噴射させるように最高電位Ｖｈを調整することで、インク温度Ｔｉによらずに、ノズルから噴射されるインク量（印刷特性）を一定にすることが出来る。また、ノズルから噴射されるインク量を一定にすることで、ドットサイズを等しくする他に、噴射速度の変動も抑制できるため、ドット形成位置の変動も防止でき、高画質な画像を印刷できる。
【００８２】
こうして、インク温度Ｔｉに基づいて、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈの補正量を決定したら、その補正した最高電位Ｖｈである駆動波形Ｗを用いて、印刷を行う（Ｓ００３）。このとき、コントローラー１０は、インク温度Ｔｉに基づいて補正した最高電位Ｖｈである駆動波形Ｗを駆動信号生成回路１５が生成するように、ＤＡＣ値（デジタル信号の波形情報）を送信する。そうして、インク温度Ｔｉに基づいて補正した駆動波形Ｗ（インク温度Ｔｉに基づいて変更した駆動信号ＣＯＭ）により、印刷を行う。
【００８３】
ところで、インク温度Ｔｉは、プリンター１の庫内温度などの影響を受ける。そのため、印刷が進むにつれてインク温度Ｔｉも変化する。印刷開始前に測定したインク温度Ｔｉに基づいて補正した駆動波形Ｗを長時間使用し続けると、その間にインク温度Ｔｉが変化し、ノズルから噴射されるインク量が変動する虞がある。そこで、第１実施形態では、１ページの印刷が終了した後、次ページの印刷を行う場合には（Ｓ００４→ＹＥＳ）、前回のインク温度Ｔｉを測定した時から所定時間が経過したか否かを確認する（Ｓ００５）。所定時間が経過していない場合には（Ｓ００５→ＮＯ）、前回のインク温度Ｔｉを測定した際に補正した駆動波形Ｗを用いて、次のページの印刷を行う（Ｓ００３）。
【００８４】
一方、前回のインク温度Ｔｉの測定から所定時間が経過した場合には（Ｓ００５→ＹＥＳ）、再び、ヘッド４１をホームポジションＨＰのキャップ８０の上方に位置させて、インク温度Ｔｉを測定する（Ｓ００１）。そして、新たに測定したインク温度Ｔｉに基づいて、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈの補正値を決定し、その新しく補正した最高電位Ｖｈである駆動波形Ｗに基づいて、次のページの印刷を行う。これを、印刷データがなくなるまで、繰り返し行う。
【００８５】
このように、インク温度Ｔｉを所定時間おきに測定することで、印刷中のインク温度Ｔｉの変化に伴って駆動波形Ｗを補正することができる（駆動信号を変更できる）。その結果、常にノズルから噴射されるインク量を安定させることが出来る。
【００８６】
また、前述のように、インク温度Ｔｉの測定を行うことで、ヘッド４１のクリーニング動作（フラッシング）が行われたことになる。そのため、所定時間おきにインク温度Ｔｉを測定することで、例えば、印刷中の使用頻度が低くインクが増粘してしまったノズルや印刷中に舞った紙粉が付着したノズルなどの不良ノズルを所定時間おきに回復することができ、ドット抜け等の画質劣化を防止できる。そのため、インクの温度が変化する時間、即ち、インク温度Ｔｉを測定する時間に合わせて、ヘッド４１のフラッシング動作が行われると言える。また、逆に、フラッシング動作に必要な時間に合わせて、インク温度Ｔｉを測定してもよい。
【００８７】
また、ここでは、インク温度Ｔｉに対して、駆動波形Ｗを形成するためのパラメーターのうち、最高電位Ｖｈを補正しているが、これに限らない。例えば、駆動波形Ｗを形成するためのパラメーターのうちの、電圧上昇の際の傾斜角度θ（図５Ａ）を補正してもよい。具体的には、インク温度Ｔｉが高く、インクの粘度が低い場合、傾斜角度θを緩やかする。特に、インクの粘度が低い場合には、メニスカスを圧力室側に引き込む際に急激に引き込むと空気も一緒に取り込んでしまう虞があるため、メニスカスを緩やかに引き込むことで、ノズル内の空気の混入を防止でき、ドット抜けを防止することができる。
【００８８】
以上をまとめると、制御方法１では、駆動波形Ｗを決定するためのパラメーターのうち、インク温度の変化及びインク粘度の変化により影響を受ける印刷特性（例えば、ノズルからのインク噴射量）に関わるパラメーターを、インクセンサー５２により測定したインク温度Ｔｉに基づいて補正する。つまり、インク温度Ｔｉに基づいて、駆動信号ＣＯＭ（駆動波形Ｗ）を変更する。そうすることで、印刷特性を安定させることが出来る。
【００８９】
また、インク温度Ｔｉに基づいて印刷特性が安定するように印刷動作を制御することで（駆動波形Ｗのパラメーターを補正するため）、インク温度（インク粘度）を一定に保つためのヒーターを設ける必要がなくなり、省電力化、省コスト化を図れる。また、ヒーターを設ける場合であっても、インクセンサー５２によりノズルから噴射するインクの温度を直接測定し、ヒーターの熱量を調整することで、より正確にインク温度（インク粘度）を一定に保つことが出来る。
【００９０】
また、図８Ａに示すようにノズル列ごとにインク温度を測定でき、ノズル列ＹＭＣＫごとに駆動信号生成回路１５を設ける場合には、各ノズル列のインク温度Ｔｉに基づいて、ノズル列ごとに駆動信号ＣＯＭ（駆動波形Ｗ）を補正してもよい。
【００９１】
＜制御方法２について＞
前述のように、インクの温度が変動してインクの粘度が変動すると、ノズルからのインク噴射後のインクのメニスカスの残留振動も変動する。インク温度が高くなってインクの粘度が低下すると、メニスカスの残留振動も大きくなる。もし、残留振動が制振する前に、ノズルから次のインクを噴射されると、インク噴射量に変動が生じる。
【００９２】
本実施形態のプリンター１は、図５Ｂに示すように、２種類の大きさのドット（大ドット・小ドット）を形成可能とし、駆動信号ＣＯＭでは、繰り返し周期Ｔ内において２つの駆動波形Ｗが発生する。
【００９３】
小ドットを形成する場合には、前半期間Ｔａの第１波形Ｗ（１）のみがピエゾ素子に印加される。そのため、インクの温度が高く、メニスカスの残留振動が大きくとも、後半期間Ｔｂの間にメニスカスの残留振動が制振されるため、次にノズルからインクを噴射される際には（隣の画素にインクを噴射する際には）、メニスカスの残留振動が制振する。  
一方、大ドットを形成する場合には、繰り返し周期Ｔ内の２つの駆動波形Ｗが連続してピエゾ素子に印加される。そのため、インクの温度が高く、前半期間Ｔａの第１波形Ｗ（１）によりノズルからインクが噴射された後のメニスカスの残留振動が制振されないうちに、後半期間Ｔｂの第２波形Ｗ（２）がピエゾ素子に印加されてしまう。その結果、第２波形Ｗ（２）によりノズルから噴射されるインク量に変動が生じてしまう。
【００９４】
そこで、インク噴射後の残留振動を制振させるためには、ノズルからのインク噴射の時間間隔を長くすればよい。そこで、この制御方法２では、インク温度Ｔｉに基づいて、ノズルからのインク噴射の時間間隔を制御する。
【００９５】
図１２は、インク噴射の時間間隔を制御するために、インク温度Ｔｉが閾値よりも大きい場合における印刷方法を説明するための図である。図中には移動方向に並ぶ４つの画素を描き、この４つの画素に大ドットを形成する。大ドットは、第１波形Ｗ（１）にてノズルからインクが噴射されて形成するドット（○）と、第２波形Ｗ（２）にてノズルからインクが噴射されて形成するドット（●）と、から構成される。ヘッド４１の移動方向への１回の移動を「パス」と呼び、図中の上方には、あるパスＸのドット形成の様子を示し、図中の下方には、次のパスＸ＋１のドット形成の様子を示す。
【００９６】
インク温度Ｔｉが低く、インク粘度が高い場合（不図示）、例えばインク温度Ｔｉが閾値以下である場合（Ｔｉ≦閾値）、１パスにて大ドットを形成する。即ち、繰り返し周期Ｔの期間にて２つの駆動波形Ｗ（１）、Ｗ（２）を連続してピエゾ素子に印加し、１画素に２つのドット（○、●）を形成する。インク温度Ｔｉが低い場合には、インク粘度が高く、残留振動が制振され易いため、第１波形Ｗ（１）と第２波形Ｗ（２）を連続して印加しても、ノズルから既定のインク量が噴射される。
【００９７】
インク温度Ｔｉが高く、インク粘度が低い場合に、第１波形Ｗ（１）と第２波形Ｗ（２）を連続して印加すると、残留振動が制振されないうちに、第２波形Ｗ（２）がピエゾ素子に印加され、ノズルから噴射されるインク量に変動が生じる。そこで、インクセンサー５２にて測定したインク温度Ｔｉが閾値よりも高い場合（Ｔｉ＞閾値）、大ドットを形成するために２回のパスに分けてインクを噴射する。即ち、大ドットを形成するためにはピエゾ素子に印加する第１波形Ｗ（１）と第２波形Ｗ（２）を印加するが、第１波形Ｗ（１）を印加するパスＸ（○を形成するパス）と、第２波形Ｗ（２）を印加するパスＸ＋１（●を形成するパス）と、を異ならせる。そのため、パスＸとパスＸ＋１の間では、用紙Ｓを、ヘッド４１に対して搬送方向に搬送しない。そうして、パスＸとパスＸ＋１において、ヘッド４１に属する各ノズルが同じ画素と対向するようにする。また、インク温度Ｔｉが閾値以下であっても、閾値よりも大きくとも、ヘッド４１の移動方向への移動速度は一定とする。
【００９８】
こうして、パスＸにて、ある画素に第１波形Ｗ（１）によりインクを噴射してから、隣の画素に第１波形Ｗ（１）によりインクを噴射するまでの期間を、繰り返し周期Ｔの半分の期間分だけ空けることが出来る。同様に、パスＸ＋１にて、ある画素に第２波形Ｗ（２）によりインクを噴射してから、隣の画素に第２波形Ｗ（２）によりインクを噴射するまでの期間を、繰り返し周期Ｔの半分の期間分だけ空けることが出来る。その結果、第１波形Ｗ（１）又は第２波形Ｗ（２）によりノズルからインクを噴射したことによるメニスカスの残留振動を、繰り返し周期Ｔの半分の期間に制振することが出来る。そうして、ノズルから正しいインク量を噴射させることができる。
【００９９】
インク温度Ｔｉが閾値よりも大きい場合に、図１２に示すような印刷方法を行うために、図４に示すヘッド制御部ＨＣに入力される駆動信号ＣＯＭに対して、ヘッド制御部ＨＣ内のスイッチ７４のｏｎ・ｏｆｆ動作を制御する。インク温度Ｔｉが閾値以下であり、インク粘度が高い時に大ドットを形成する場合、図５Ｂに示すように、スイッチ制御信号ＳＷを「ｏｎ・ｏｎ」にして、２つの駆動波形Ｗ（１）、Ｗ（２）をピエゾ素子に印加する。一方、インク温度Ｔｉが閾値よりも高く、インク粘度が低い時に大ドットを形成する場合、図１２に示すように先のパスＸにおいて、スイッチ制御信号ＳＷを「ｏｎ・ｏｆｆ」にして第１波形Ｗ（１）をピエゾ素子に印加し、後のパスＸ＋１において、スイッチ制御信号ＳＷを「ｏｆｆ・ｏｎ」にして第２波形Ｗ（２）をピエゾ素子に印加する。
【０１００】
以上をまとめると、インク温度Ｔｉが高く、インク粘度が低いため、ノズルからのインク噴射後の残留振動が制振され難い場合に、ノズルからのインク噴射の時間間隔を長くするために、駆動信号ＣＯＭにて発生する駆動波形Ｗをピエゾ素子に印加するか否かの制御を行うスイッチ７４のｏｎ・ｏｆｆ動作を制御する。つまり、インク温度Ｔｉに基づいて、スイッチ制御信号ＳＷ（流体噴射動作の制御方法に相当）を変更する。そうすることで、インク温度Ｔｉによらず、ノズルから安定したインク量を噴射させることが出来る。なお、インク温度Ｔｉを測定するタイミング、及び、インク温度Ｔｉに応じて、大ドットを形成する場合のスイッチ制御信号ＳＷを変更するタイミングは、前述の制御方法１（図１０）と同様である。即ち、印刷開始前と、その後は所定時間おきに、インク温度Ｔｉを測定し、そのインク温度Ｔｉに応じて、スイッチ制御信号ＳＷを変更するとよい。
【０１０１】
図１３は、インク噴射の時間間隔を制御するために、インク温度Ｔｉに応じて駆動信号ＣＯＭを変更する実施例を説明するための図である。前述の図１２に示す印刷方法では、インク温度Ｔｉに応じて、駆動信号ＣＯＭを変更せずに、駆動信号ＣＯＭ（駆動波形Ｗ）をピエゾ素子に印加するか否かを制御するためのスイッチ制御信号ＳＷを変更している。これに限らず、図１３に示すように、インク温度Ｔｉに応じて、駆動信号ＣＯＭを変更してもよい。
【０１０２】
例えば、図１３に示すように、インク温度Ｔｉが閾値以下であり（Ｔｉ≦閾値）、インク粘度が高い場合には、ノズルからのインク噴射後の残留振動が制振され易いため、繰り返し周期Ｔ内の２つの駆動波形Ｗ（１），Ｗ（２）を連続してピエゾ素子に印加することが可能である。そのため、インク温度Ｔｉが閾値以下の時に使用する駆動信号ＣＯＭでは、繰り返し周期Ｔ内に２つの駆動波形Ｗ（１）、Ｗ（２）を発生させる。なお、インク温度Ｔｉが閾値以下であっても、閾値よりも大きくとも、ヘッド４１の移動方向への移動速度は一定とする。
【０１０３】
一方、インク温度Ｔｉが閾値よりも大きく（Ｔｉ＞閾値）、インク粘度が低い場合には、ノズルからのインク噴射後の残留振動が制振され難いため、第１駆動信号ＣＯＭ（１）と第２駆動信号ＣＯＭ（２）を使用する。第１駆動信号ＣＯＭ（１）では繰り返し周期Ｔ内の前半期間に第１波形Ｗ（１）が発生し、第２駆動信号ＣＯＭ（２）では繰り返し周期Ｔ内の後半期間にて第２波形Ｗ（２）が発生する。そのため、第１駆動信号ＣＯＭ（１）（又は第２駆動信号ＣＯＭ（２））を使用して、ある画素にノズルからインクを噴射してから、隣の画素にノズルからインクを噴射するまでの時間を比較的に長く確保することができ、その間にインクの残留振動を制振させることが出来る。その結果、ノズルから正しいインク量を噴射することが出来る。
【０１０４】
つまり、制御方法２では、インク温度Ｔｉが閾値以下のときに駆動波形Ｗが発生する周波数を、インク温度Ｔｉが閾値よりも大きいときに駆動波形Ｗが発生する周波数の２倍（又は繰り返し周期Ｔ内で連続してピエゾ素子に印加する駆動波形がｎ個のときにはｎ倍）にし、インク温度Ｔｉに関わらずヘッド４１の移動速度は一定にし、インク温度Ｔｉが閾値以下のときのパス数（第１の回数に相当）を、インク温度Ｔｉが閾値よりも大きいときのパス数の１／２倍（又は１／ｎ倍）にする。なお、言い換えれば、インク温度Ｔｉが閾値以下のときに駆動波形Ｗが発生する時間間隔（第１の時間に相当）を、インク温度Ｔｉが閾値よりも大きいときに駆動波形Ｗが発生する時間間隔の１／２倍（又は１／ｎ倍）にすればよい。
【０１０５】
また、ここに示す駆動信号ＣＯＭは繰り返し周期Ｔにおいて２つの駆動波形Ｗを有しているが、これに限らず、繰り返し周期Ｔにおいて１つの駆動波形Ｗを有する場合もある。この場合には、ある画素に対してインクを噴射するパスと、その画素と隣接する画素に対してインクを噴射するパスと、を異ならせるとよい。
【０１０６】
図１４は、インク噴射の時間間隔を制御するために、インク温度Ｔｉに応じて駆動信号ＣＯＭを変更する別の実施例を説明するための図である。インク温度Ｔｉが高く、インク粘度が低く、インク噴射後のメニスカスの残留振動が制振され難い場合に、ノズルからのインク噴射の時間間隔を長くするために、図１２及び図１３に示す印刷方法では、２回のパスに分けてノズルからインクを噴射し、大ドットを形成しているが、これに限らない。例えば、図１４に示すように、インク温度Ｔｉが閾値よりも高い場合に使用する駆動信号ＣＯＭ（３）では、インク温度Ｔｉが閾値以下の場合に使用する駆動信号ＣＯＭに比べて、第１波形Ｗ（１）と第２波形Ｗ（２）の間隔、及び、第２波形Ｗ（２）と次の繰り返し周期Ｔ’の第１波形Ｗ（１）の間隔を、長くしてもよい。この間隔を長くすることで、インク噴射後のメニスカスの残留振動を制振することができ、２回のパスに分けて大ドットを形成しなくとも、安定してインクを噴射することが出来る。ただし、第１波形Ｗ（１）と第２波形Ｗ（２）の発生間隔を長くした駆動信号ＣＯＭ（３）では、繰り返し周期Ｔ’が長くなるため、ヘッド４１の移動方向への移動速度を遅くする必要がある。
【０１０７】
＜制御方法３について＞
図１５は、インク温度Ｔｉの異なる紫外線硬化型インクの着弾後の様子を示す図である。この制御方法３は、紫外線を照射すると硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を使用する場合に、ＵＶインクのインク温度Ｔｉが異なっても印刷特性が安定するように、印刷する動作を制御する方法である。なお、紫外線硬化型インクとは、ビヒクル、光重合開始剤及び顔料の混合物に、消泡剤、重合禁止剤等の補助剤を添加して調合される。ビヒクルは、光重合硬化性を有するオリゴマー、モノマー等を、反応性希釈剤により粘度調整して調合される。また、インクとしては、水性インクと油性インクの両方を含むものとする。紫外線を照射すると硬化するＵＶインクに限らず、例えば、電子線、Ｘ線、可視光線、赤外線等の電磁波で硬化するインクであってもよいとする。
【０１０８】
前述のように、インクの温度Ｔｉの変動により、インクの粘度が変動する。特にＵＶインクのような高粘度のインクでは、インク温度Ｔｉの変化に対するインク粘度の変化も大きい。そのため、インク温度Ｔｉに応じてノズルから噴射するインク量などの印刷特性を安定させるために、制御方法１や制御方法２にて説明している印刷動作の制御を行うとよい。また、他にも、図１５に示すように、高粘度のＵＶインクがノズルから噴射されて用紙Ｓに着弾した後、用紙上でのＵＶインクの広がり方が異なる。
【０１０９】
図１５に示すように、インク温度Ｔｉが高く、インク粘度が低い場合には、用紙Ｓに着弾したＵＶインクは直ぐに用紙Ｓ上に平たく広がりやすい。一方、インク温度Ｔｉが低く、インク粘度が高い場合には、用紙Ｓに着弾したＵＶインクは、直ぐには用紙Ｓ上に広がらず、盛り上がった状態をしばらく保持し、ゆっくりと用紙Ｓ上に広がる。
【０１１０】
仮に、ノズルから噴射したインク温度Ｔｉが異なるにも関わらず、ＵＶインクの照射条件を同じにしたとする。照射条件として、例えば、ノズルからＵＶインクが噴射されてから（又はＵＶインクが用紙Ｓ上に着弾してから）紫外線が照射されるまでの時間を等しくしたとする。そうすると、インク温度Ｔｉが高く、インク粘度が低い場合には、用紙Ｓ上でＵＶインクが広がった状態で硬化され始める。一方、インク温度Ｔｉが低く、インク粘度が高い場合には、用紙Ｓ上でＵＶインクが盛り上がった状態で硬化され始める。そうすると、硬化されたＵＶインクのドットの高さが異なってしまう。また、ノズルから噴射されるインク量が等しいのに、ＵＶインクの広がり方が異なるということは、硬化したＵＶインクのドット径が異なるということである。
【０１１１】
このように、ＵＶインクのインク温度Ｔｉが異なる場合に、紫外線の照射条件を同じにしてしまうと、硬化したＵＶインクのドット径やドットの高さに変動が生じ、画質を劣化させてしまう。そこで、制御方法３では、インク温度Ｔｉに基づいて、照射条件（流体噴射動作の制御方法に相当）を変更する。例えば、インク温度Ｔｉが低く、インク粘度が高い場合には、インク温度Ｔｉが高く、インク粘度が低い場合よりも、ＵＶインクが用紙Ｓに着弾してから紫外線が照射されるまでの時間を長くするとよい。そうすることで、ＵＶインクが用紙Ｓ上に同じように広がっている状態で紫外線により硬化することができ、ドット径やドット高さを揃えることが出来る。
【０１１２】
また、インク温度Ｔｉに基づいて変更する紫外線の照射条件は、これに限らず、例えば、紫外線の強度（ｍＷ／ｃｍ２）や照射時間、照射エネルギー（ｍＪ／ｃｍ２）でもよい。例えば、紫外線の強度を強くして、短時間でＵＶインクを硬化すると、比較的にドット径は小さく、高さのある状態でＵＶインクを硬化することができる。そのため、インク温度Ｔｉが高く（インク粘度が低く）、用紙Ｓ上にＵＶインクが広がり易い場合には、紫外線の強度を強くして、照射時間を短くするとよい。そうすることで、ドット径が大きくなり過ぎてしまうことを防止でき、言い換えれば、高さのあるドットを形成できる。逆に、インク温度Ｔｉが低く（インク粘度が高く）、用紙Ｓ上にＵＶインクが広がり難い場合には、紫外線の強度を弱くして、照射時間を長くするとよい。そうすることで、ドット径が小さくなり過ぎてしまうことを防止できる。
【０１１３】
このように制御方法３では、ＵＶインクのインク温度Ｔｉに基づいて、ＵＶインクに照射する紫外線の照射条件を変更する。そうすることで、インク温度Ｔｉが異なる場合であっても、ドット径やドットの高さを安定して揃えることができ、高画質な画像が得られる。なお、インク温度Ｔｉを測定するタイミング、及び、インク温度Ｔｉに応じて、照射条件を変更するタイミングは、前述の制御方法１（図１０）と同様である。
【０１１４】
＝＝＝第２実施形態：印刷動作の制御方法＝＝＝
図１６は、第２実施形態における印刷動作の制御方法のフローを示す図である。前述の第１実施形態では、インクセンサー５２により検出されたインク温度Ｔｉだけに基づいて、例えば制御方法１では（図１０）、駆動波形Ｗのパラメーターである最高電位Ｖｈを補正している。インクセンサー５２によりインク温度Ｔｉを検出するためには、図６に示すように、ヘッド４１がホームポジションに移動しなければならず、印刷中などヘッド４１が用紙Ｓと対向している間はインク温度Ｔｉを検出することは出来ない。即ち、インク温度Ｔｉを検出するためには、用紙Ｓに画像を形成する動作を一端中止するため、印刷時間が余分に長くかかってしまう。また、インクセンサー５２によりインク温度Ｔｉを検出するためには、インク受け部５２１に向けてノズルからインクを噴射しなければならず、インクを消費してしまう。
【０１１５】
そこで、第２実施形態では、インクセンサー５２により検出するインク温度Ｔｉとヘッドセンサー５１（補正センサーに相当）により検出するヘッド温度Ｔｈの両方を用いて、インク温度（インク粘度）の変化による印刷特性の変動を抑制するために、印刷動作を制御する。まず、図１６のフローに示すように、プリンター１がコンピューター６０から印刷データを受信した際に、インク温度Ｔｉとヘッド温度Ｔｈを測定する（Ｓ１０１）。ヘッド４１がホームポジションに位置する同じ時に（図６）、インク温度Ｔｉとヘッド温度Ｔｈを測定する。
【０１１６】
図１７は、インク温度Ｔｉとヘッド温度Ｔｈの測定結果を示す図である。ここでは説明のため、インク温度Ｔｉがプリンター１の庫内温度よりも低いとする。インクセンサー５２のインク受け部５２１に向けてインクを噴射していない時（時刻ｔ０から時刻ｔ１）、ヘッド温度Ｔｈとインク温度Ｔｉはプリンター１の庫内温度を検出するため、差が小さい。時刻ｔ１から時刻ｔ３にかけて、ノズルからインク受け部５２１にインクを噴射すると、インク温度Ｔｉは徐々に下がり、真のインク温度Ｔｔに収束する。そして、ノズルからのインク噴射を終了する前（時刻ｔ３）に、各センサー５１，５２は、インク温度Ｔｉとヘッド温度Ｔｈを検出し、この温度Ｔｉ，Ｔｈをコントローラー１０に出力する。
【０１１７】
コントローラー１０は、このヘッド温度Ｔｈとインク温度Ｔｉの差を補正量Δｔ（＝Ｔｈ−Ｔｉ）として算出する（Ｓ１０２）。次に、インク温度Ｔｉに基づいて、印刷動作を制御する。ここでは、前述の制御方法１と同様に、インク温度Ｔｉに基づいて駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正する。（Ｓ１０３）。そして、インク温度Ｔｉに基づいて変更した駆動波形Ｗを用いて、１ページの印刷を行う（Ｓ１０４）。
【０１１８】
１ページの印刷終了後、次ページの印刷がある場合には（Ｓ１０５→ＹＥＳ）、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正してから「第１時間ｔ（１）」が経過したか否かを確認する（Ｓ１０６）。第１時間ｔ（１）が経過していない場合には（Ｓ１０６→ＮＯ）、前ページを印刷する際に使用した駆動波形Ｗをそのまま使用して、次ページの印刷を行う（Ｓ１０４）。
【０１１９】
一方、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正してから第１時間ｔ（１）が経過した場合には（Ｓ１０６→ＹＥＳ）、インク温度Ｔｉを測定してから「第２時間ｔ（２）」が経過したか否かを確認する（Ｓ１０７）。ここで、第１時間ｔ（１）は第２時間ｔ（２）よりも短いとする。駆動波形Ｗを補正してから第１時間ｔ（１）は経過したが、インク温度Ｔｉを測定してから第２時間ｔ（２）は経過していない場合に（Ｓ１０７→ＮＯ）、ヘッドセンサー５１によりヘッド温度Ｔｈを検出する（Ｓ１０８）。なお、ヘッド温度Ｔｈは画像形成中にも測定できるため、例えば前ページの画像形成中にヘッド温度Ｔｈを検出しておくことができる。そして、ヘッド温度ＴｈとＳ１０２にて算出した補正量Δｔとの差により、予測インク温度「Ｔｘ」を算出する（Ｓ１０９）。図１７に示したヘッド温度Ｔｈとインク温度Ｔｉの測定結果では、ヘッド温度Ｔｈの方がインク温度Ｔｉよりも高い温度の場合を例に挙げたため、予測インク温度Ｔｘは、Ｓ１０８にて測定したヘッド温度Ｔｈよりも低い温度となる。この予測インク温度Ｔｘに基づいて駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正する（Ｓ１０３）。
【０１２０】
これに対して、前回のインク温度Ｔｉの測定から第２時間ｔ（２）が経過している場合には（Ｓ１０７→ＹＥＳ）、インク温度Ｔｉとヘッド温度Ｔｈを再び測定する（Ｓ１０１）。そして、インク温度Ｔｉとヘッド温度Ｔｈの差を、新たな補正量Δｔとして算出する。そして、第１時間ｔ（１）が経過するまでは、新たに測定したインク温度Ｔｉに基づいて補正した駆動波形Ｗを使用し、第２時間ｔ（２）が経過するまでは、ヘッド温度Ｔｈと新たに算出した補正量Δｔにより算出する予測インク温度Ｔｘに基づいて補正した駆動波形Ｗを使用する。
【０１２１】
つまり、第２実施形態では、インク温度Ｔｉを測定する際に、ヘッド温度Ｔｈがインク温度Ｔｉに対して、どの程度高い温度を示すか、又は、どの程度低い温度を示すかを、補正量Δｔとして算出し、インク温度Ｔｉを測定しない場合には、ヘッド温度Ｔｈとその補正量Δｔとの差から、インク温度Ｔｉがどれ位の温度であるかを予測する（予測インク温度Ｔｘ）。そうすることで、第２実施形態では第１実施形態よりも、インク温度Ｔｉを測定する時間間隔を長くすることができる。インク温度Ｔｉの測定時間は長くしたとしても、その間は、ヘッド温度Ｔｈと補正量Δｔとに基づいてインク温度を予測して駆動波形Ｗを補正するため、印刷特性を安定させることが出来る。言い換えれば、より短い時間間隔で、インク温度Ｔｉまたは予測インク温度Ｔｘに基づいて駆動波形Ｗを補正することができ、印刷特性をより安定させることが出来る。また、インク温度Ｔｉの測定回数を減らすことが出来る為、インク消費量を抑えることが出来る。
【０１２２】
なお、インクセンサー５２によるインク温度Ｔｉと、ヘッドセンサー５１によるヘッド温度Ｔｈとの差Δｔに基づいて、インク温度を予測するに限らない。インク温度Ｔｉを測定しない場合に、インクの温度変化と同じように温度が変化する場所に設けられたセンサー、例えば、インクタンクに設けられたセンサーにて検出された温度とインク温度Ｔｉとの差を補正量として算出し、インクの温度を予測してもよい。
【０１２３】
また、インク温度Ｔｉ、及び、予測インク温度Ｔｘに基づいて、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈを補正するに限らず、制御方法２にて示しているように印刷方法（インク噴射の時間間隔）を変更してもよいし、制御方法３にて示しているようにＵＶインクの照射条件を変更してもよい。
【０１２４】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェットプリンターを有する印刷システムについて記載されているが、印刷特性の制御方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【０１２５】
＜印刷特性の制御方法について＞
前述の実施形態では、インク温度Ｔｉが異なる場合に、ノズルから噴射されるインク量が等しくなるように、駆動波形Ｗの最高電位Ｖｈなどを制御しているが、これに限らない。例えば、インク温度Ｔｉが異なり、高画質な画像を要求されていない場合に、ノズルから噴射するインク量は変えずに、画像全体で形成するドット数を減らしてもよい。そのために、例えば、コンピューター６０がプリンター１に画像を印刷させるための印刷データＰＲＴを作成する際に、コンピューター６０がプリンター１からインク温度Ｔｉが高いという情報を得た場合には、ドット発生率を低くしてもよい。また、コンピューター６０から受信した印刷データＰＲＴにて形成するドットをコントローラー１０が間引いて形成してもよい。そして、インク温度Ｔｉが高く、インク粘度が低いためにドット径が大きくなっても、ドット数を減らすことで、画像全体に使用されるインク量を同等にしてもよい。
【０１２６】
＜ラインヘッドプリンターについて＞
前述の実施形態では、ヘッド４１の移動方向への移動中にインクを噴射する動作と、用紙の搬送動作と、を交互に繰り返すシリアル式のプリンターを例に挙げているが、これに限らない。例えば、紙幅方向に並んだ複数のヘッドの下を停まることなく搬送される用紙Ｓに向けてインクを噴射する、所謂ラインヘッドプリンターであってもよい。
【０１２７】
＜流体噴射装置について＞
前述の実施形態では、流体噴射装置としてインクジェットプリンターを例示していたが、これに限らない。液体吐出装置であれば、プリンター（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置、回路基板製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。  
また、流体の噴射方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより液体を吐出するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を吐出させるサーマル方式でもよい。
【符号の説明】
【０１２８】
１  プリンター、１０  コントローラー、１１  インターフェイス部、１２  ＣＰＵ、１３  メモリー、１４  制御ユニット、１５  駆動信号生成回路、１５１  波形生成回路、１５２  電流増幅回路、２０  搬送ユニット、２１  プラテン、３０  キャリッジユニット、３１  キャリッジ、４０  ヘッドユニット、４１  ヘッド、ＨＣ  ヘッド制御部、４２  ケース、４２１収容空部、４３  流路ユニット、４３１  共通インク室、４３２  インク供給路、４３３  圧力室、４４  ケーブル、５０  検出器群、５１  ヘッドセンサー、５２  インクセンサー、６０  コンピューター、７０  第１シフトレジスタ、７１  第２シフトレジスタ、７２  ラッチ回路群、７３  データセレクタ群、７４  スイッチ
【図１】
2010167633.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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