(57)【要約】【課題】金属管の薄肉側の製造可能範囲を飛躍的に拡大できる冷間抽伸法による超薄肉金属管の製造方法を提案する。【解決手段】噛込み入口側から仕上出口側に向かってその径が拡大する、一定である、または縮小する入側ソリッドダイスと、少なくとも噛込み入口近傍において径が縮小する出側ソリッドダイスとを同一パスライン上に接続して対向配設し、かつ、噛込み入口側から仕上出口側に向かって径が拡大するテーパ型プラグをパスライン上にフロートさせ、入側ソリッドダイス領域において、ソリッドダイスとプラグとの間で素管の肉厚中心径を拡大させながら肉厚を減じ、出側ソリッドダイス領域で、外径を圧下してテーパ型プラグをフローティングさせる拡径抽伸法である。本方法により、超薄肉継目無金属管の製造および長尺製管が可能となり、歩留り、能率等の面で工程の合理化が実現できるので、経済的メリットは極めて大きい。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フローティングプラグを用いた超薄肉継目無金属管の冷間抽伸法であって、
噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かってその径が拡大する、一定である、または縮小する入側ソリッドダイスと、少なくとも噛み込み入口近傍においてその径が縮小する出側ソリッドダイスとを同一パスライン上に接続して対向配設し、
該入側ソリッドダイス内および出側ソリッドダイス内に素管を挿入し、かつ、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が拡大するテーパ型プラグをパスライン上にフロートさせるとともに、該素管の管端をチャックにより掴み入口側から出口側に向かう方向に素管を引き抜くことにより、
入側ソリッドダイス領域において、ソリッドダイスとプラグとの間で素管の外径と内径との平均値である肉厚中心径を拡大させながら肉厚を減じ、出側ソリッドダイス領域において、外径の圧下を行ってテーパ型プラグをフローティングさせることを特徴とする拡径抽伸による超薄肉継目無金属管の製造方法。
【請求項２】
入側ソリッドダイス領域において、内径の拡径代を外径の拡径代よりも大きくとりつつ、内径および外径を同時に拡径しながら肉厚を減じて延伸することを特徴とする請求項１に記載の拡径抽伸による超薄肉継目無金属管の製造方法。
【請求項３】
入側ソリッドダイス領域において、外径は一定のまま、内径のみを拡径しながら肉厚を減じて延伸することを特徴とする請求項１に記載の拡径抽伸による超薄肉継目無金属管の製造方法。
【請求項４】
入側ソリッドダイス領域において、外径を縮径し、内径を拡径しながら肉厚を減じて延伸することを特徴とする請求項１に記載の拡径抽伸による超薄肉継目無金属管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、超薄肉継目無金属管の冷間抽伸方法に関し、フローティングプラグを用いた拡径抽伸方法を採用し、特に金属管の薄肉側の製造可能範囲を飛躍的に拡大するとともに、併せてその長尺化を図り、超薄肉継目無金属管の効率的な製造方法を提供しようとするものである。
【背景技術】
【０００２】
金属管は、熱間仕上げの状態で、品質上、強度上または寸法精度上の要求を満足しない場合には、冷間加工工程に送られる。冷間加工工程としては、ソリッドダイスとプラグまたはマンドレルを用いる冷間抽伸法とコールドピルガミルによる冷間圧延法とがあり、本発明はそれらのうちの冷間抽伸法に関するものである。
【０００３】
冷間抽伸法では、素管の管端を口絞り機により絞り、酸洗を行うことにより表面のスケールなどを除去した後、潤滑処理を行ってダイスを通して抽伸する。冷間抽伸法には、プラグ引き、フローティングプラグ引き、マンドレル引き、そして空引きがあり、これらは全てダイスによる縮径加工によって行われる。
【０００４】
図１は、従来の縮径抽伸法を説明する図であり、プラグ引きの場合を示す。同図に示されるプラグ引きは最も一般的な抽伸法であり、プラグ支持棒４により支持されたプラグ３を素管１内に挿入し、素管１の管端をチャック５により掴んでダイス２を通して、図中の符号Ｘにて示す矢印の方向に引き抜く方法である。この方法は、プラグ替えや作業性にも優れており、加工度も大きくとれる。
【０００５】
また、マンドレル引きの場合については説明図を省略したが、素管内にマンドレルを挿入し、上記図１に示した方法と同様にして、ダイスを通して引き抜く方法である。この方法は、管内面の加工をマンドレルにより行うので、細径管であっても内面が美麗で寸法精度の高い製品を製造することができ、原子力用などの高級管の製造に使用される。
【０００６】
冷間抽伸に使用される抽伸機は、モータ駆動によるチェーン式のものが広く採用されているが、その他に油圧式や水圧式のものも用いられている。
【０００７】
金属管の冷間抽伸工程では、管材料外面とダイス表面との間、および管材料内面とプラグあるいはマンドレル表面との間に摩擦抵抗があり、これらに抗して抽伸加工するので、管材料には長手方向に張力が発生する。この張力を抽伸後の断面積により除して得られる張力応力が高くなると、引き細りが始まり、張力応力が管材料の変形抵抗に達すれば破断する。
【０００８】
長手方向の張力応力は、管の肉厚が薄くなるほど大きくなり、破断しやすくなるので、肉厚減少率にはおのずから限界がある。したがって、肉厚減少率が大きくなる抽伸加工では、抽伸回数を増加させて抽伸作業を繰り返すことが必要になり、その都度、潤滑作業が必要となって、コスト高を招く。また、管材料の加工硬化が著しい場合には、繰り返しの抽伸工程の間に焼鈍作業も必要となる。
【０００９】
【特許文献１】ＰＣＴ／ＪＰ２００８／０５１６１９出願明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、その課題は、金属管の薄肉側の製造可能範囲を飛躍的に拡大できる冷間抽伸法による超薄肉金属管の製造方法を提案することにある。なお、本発明は、薄肉の主として継目無金属管を対象としているが、薄肉の溶接金属管においても溶接部あるいは熱影響部での肉厚の不均一を生じ、その矯正が必要な場合があるので、溶接金属管も対象に含めることとする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、上述の課題を解決するために、従来の問題点を踏まえて研究開発を進め、下記の知見を得て、冷間抽伸法による超薄肉金属管の製造方法を発明し、既に特許文献１として提案した。
【００１２】
一般に、管材の塑性加工における肉厚加工は、管材料を管の長手方向に延伸加工することによって達成される。すなわち、管材の冷間抽伸では、ダイスとプラグあるいはマンドレルとの間で肉厚加工する場合に縮径しながら抽伸し、長手方向に延伸する。
【００１３】
これに対して、本発明者は、管材を塑性加工して肉厚を圧下する際に、長手方向にのみ延伸しようとすることから、肉厚圧下量が制限され、更なる薄肉化が困難になるものと解釈し、冷間抽伸法による管材の肉厚圧下に際しては、長手方向に延伸させると同時に管周方向にも延伸させるようにすれば、上記の問題は回避できるものと考えた。
【００１４】
因みに、極端な場合として、リングミルによる環状品の圧延について検討すると、環状素材は、長手方向（軸心方向）には延伸されずに、環周方向にのみ延伸されるので、肉厚の圧下は際限なく可能となる。
【００１５】
抽伸工程において、管周方向に延伸させながら長手方向にも延伸させるためには、プラグあるいはマンドレルによって拡径しながら抽伸すればよい。少なくとも、素管外径よりも大きい内面規制直径を有するプラグあるいはマンドレルを使用すれば、確実に素管を拡径することができる。
【００１６】
上記のように、素管を拡径しながら抽伸すれば、肉厚が薄くなっても円周方向の周長は増大するので、管材料の断面はそれほど減少せず、抽伸時の張力応力を軽減できる利点もある。
【００１７】
特許文献１において開示した発明（以下、「先願発明」とも記す）は、上記の知見に基づいて完成させたものであり、その要旨は、下記の（ａ）〜（ｄ）に示す冷間抽伸法による超薄肉金属管の製造方法である。
【００１８】
（ａ）抽伸機を用いる超薄肉金属管の製造方法であって、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が拡大もしくは縮小するソリッドダイス内に、管の一端に口拡げ加工を施した素管を挿入し、素管内にダイスの噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が拡大するプラグまたはテーパマンドレルを挿入し、口拡げ加工を施した部分をチャックにより掴んで噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かう方向に素管を引き抜くことにより、ソリッドダイスとプラグまたはテーパマンドレルとの間で、管材の外径および内径の平均値である肉厚中心径を拡大させながら肉厚を減じて延伸することを特徴とする冷間抽伸法による超薄肉金属管の製造方法。
【００１９】
（ｂ）内径の拡径代を外径の拡径代よりも大きくとりつつ、内径および外径を同時に拡径しながら肉厚を減じて延伸することを特徴とする前記（ａ）に記載の冷間抽伸法による超薄肉金属管の製造方法。
【００２０】
（ｃ）外径を一定のまま、内径のみを拡径しながら肉厚を減じて延伸することを特徴とする前記（ａ）に記載の冷間抽伸法による超薄肉金属管の製造方法。
【００２１】
（ｄ）内径の拡径代を外径の縮径代よりも大きくとりつつ、外径を縮径し、内径を拡径しながら肉厚を減じて延伸することを特徴とする前記（ａ）に記載の冷間圧延法による超薄肉金属管の製造方法。
【００２２】
図２は、上述した先願発明におけるプラグ引きの場合の拡径抽伸法を示す図である。同図（ａ）は内径および外径を同時に拡径しながら抽伸する場合を、（ｂ）は外径は一定のまま、内径のみを拡径しながら抽伸する場合を、（ｃ）は外径は縮径し、内径を拡径しながら抽伸する場合を、それぞれ示す。
【００２３】
同図（ａ）〜（ｃ）に示されるとおり、ダイスの噛み込み入口側（図中のソリッドダイス２１の左側）から仕上げ出口側（図中のソリッドダイス２１の右側）に向かってその径が拡大するソリッドダイス２１の仕上げ出口側から、口拡げ加工された素管１をソリッドダイス２１内に挿入する。
【００２４】
さらに、ソリッドダイス２１の入口側から出口側に向かって径が拡大し、仕上げ最大径が素管１の外径よりも大きいプラグ３１を素管１内に挿入し、口拡げ加工された素管１の管端をチャック５により掴み、図中の符号Ｘで示す矢印の方向に引き抜く。この操作により、素管１は、プラグ３１とソリッドダイス２１との間で肉厚中心径が拡径されながら抽伸される。なお、マンドレル引きについては省略した。
【００２５】
上記のとおり、先願発明により、超薄肉継目無金属管の製造には目途が得られたが、先願発明においては、プラグ３１のようなテーパ型プラグをプラグ支持棒４により支持する構造の抽伸機を使用する必要がある。したがって、素管１の長さが制約され、長尺管の抽伸を行うことが困難であり、また、管の口拡げ加工および口絞り加工部分の歩留りロスも無視することができない。この問題をブレークスルーすべく、本発明者は、フローティングプラグを用いた拡径抽伸法の開発に挑戦することとした。
【００２６】
本発明は、フローティングプラグ、すなわち浮きプラグを用いた拡径冷間抽伸法に関するものである。１９６４年頃、開発され実用化されたフローティングプラグを用いた冷間抽伸法（但し、縮径加工）は、継目無金属管の冷間抽伸についての１７０年の歴史の中で最も画期的な技術革新であった。そして、これによって、長尺管の抽伸が可能となり、ブルブロック抽伸法によるコイルフォームも可能となった。
【００２７】
フローティングプラグを用いた冷間抽伸法では、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径を縮小するソリッドダイスと同じく入口側から出口側に向かって次第にその径を縮小するテーパ型プラグを用いて冷間抽伸する。この場合、プラグのフローティングが可能な理由は、縮径ダイスの出側においてプラグに作用する力（引き込み力と後退する力）のバランスによりプラグが自身で支持され、浮いた状態となるからである。これに対して、拡径抽伸するために拡径ダイスと拡径プラグを使用すれば、プラグのフローティングは全く不可能となる。
【００２８】
この問題を解決するために、本発明者は、パスライン上に２個のソリッドダイスを重ね合わせて対向配設し、その内側に拡径プラグをフロートさせて抽伸することにより、拡径抽伸を行うことが可能であることを知見した。
【００２９】
すなわち、フローティングプラグを用いた超薄肉継目無金属管の冷間抽伸法において、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かってその径が拡大する、一定である、または縮小する入側ソリッドダイスと、少なくとも噛み込み入口近傍においてその径が縮小する出側ソリッドダイスとを同一パスライン上に接続して対向配設し、かつ、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が拡大するテーパ型プラグをパスライン上にフロートさせ、入側ソリッドダイス領域において、ソリッドダイスとプラグとの間で素管の外径と内径との平均値である肉厚中心径を拡大させながら肉厚を減じ、出側ソリッドダイスの入口近傍においてテーパ型プラグをフローティングさせることにより、拡径抽伸が可能となる。この場合に、出側ソリッドダイスにより若干の肉厚加工を行ってもよい。
【００３０】
本発明は、上記の知見に基づいて完成されたものであり、その要旨は、下記（１）〜（４）に示す拡径抽伸による超薄肉継目無金属管の製造方法にある。
【００３１】
（１）フローティングプラグを用いた超薄肉継目無金属管の冷間抽伸法であって、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かってその径が拡大する、一定である、または縮小する入側ソリッドダイスと、少なくとも噛み込み入口近傍においてその径が縮小する出側ソリッドダイスとを同一パスライン上に接続して対向配設し、該入側ソリッドダイス内および出側ソリッドダイス内に素管を挿入し、かつ、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が拡大するテーパ型プラグをパスライン上にフロートさせるとともに、該素管の管端をチャックにより掴み入口側から出口側に向かう方向に素管を引き抜くことにより、入側ソリッドダイス領域において、ソリッドダイスとプラグとの間で素管の外径と内径との平均値である肉厚中心径を拡大させながら肉厚を減じ、出側ソリッドダイス領域において、外径の圧下を行ってテーパ型プラグをフローティングさせることを特徴とする拡径抽伸による超薄肉継目無金属管の製造方法。
【００３２】
（２）入側ソリッドダイス領域において、内径の拡径代を外径の拡径代よりも大きくとりつつ、内径および外径を同時に拡径しながら肉厚を減じて延伸することを特徴とする前記（１）に記載の拡径抽伸による超薄肉継目無金属管の製造方法。
【００３３】
（３）入側ソリッドダイス領域において、外径は一定のまま、内径のみを拡径しながら肉厚を減じて延伸することを特徴とする前記（１）に記載の拡径抽伸による超薄肉継目無金属管の製造方法。
【００３４】
（４）入側ソリッドダイス領域において、外径を縮径し、内径を拡径しながら肉厚を減じて延伸することを特徴とする前記（１）に記載の拡径抽伸による超薄肉継目無金属管の製造方法。
【００３５】
本発明において、「超薄肉継目無金属管」とは、肉厚ｔと外径ｄとの比ｔ／ｄが４．０％以下の継目無金属管を意味する。ここで、継目無金属管には前記のとおり溶接金属管も含めることとする。
【発明の効果】
【００３６】
本発明法によれば、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かってその径が拡大する、一定である、または縮小する入側ソリッドダイスと、少なくとも噛み込み入口近傍においてその径が縮小する出側ソリッドダイスとを同一パスライン上に接続して対向配設し、かつ、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が拡大するテーパ型プラグをパスライン上にフロートさせ、入側ソリッドダイス領域において、ソリッドダイスとプラグとの間で素管の外径と内径との平均値である肉厚中心径を拡大させながら肉厚を減じ、出側ソリッドダイス領域において、外径の圧下を行ってテーパ型プラグをフローティングさせるので、冷間抽伸法による継目無金属管の薄肉側の製造可能範囲を飛躍的に拡大することができる。また、長尺管の製造が可能となるので、歩留り、能率などの全ての面において工程の合理化が実現可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
本発明は、前記のとおり、フローティングプラグを用いた超薄肉継目無金属管の冷間抽伸法であって、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かってその径が拡大する、一定である、または縮小する入側ソリッドダイスと、少なくとも噛み込み入口近傍においてその径が縮小する出側ソリッドダイスとを同一パスライン上に接続して対向配設し、該入側ソリッドダイス内および出側ソリッドダイス内に素管を挿入し、かつ、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が拡大するテーパ型プラグをパスライン上にフロートさせるとともに、該素管の管端をチャックにより掴み入口側から出口側に向かう方向に素管を引き抜くことにより、主として入側ソリッドダイス領域において、ソリッドダイスとプラグとの間で素管の外径と内径との平均値である肉厚中心径を拡大させながら肉厚を減じ、出側ソリッドダイス領域において、外径の圧下を行ってテーパ型プラグをフローティングさせることを特徴とする拡径抽伸による超薄肉継目無金属管の製造方法である。以下に、本発明の超薄肉継目無金属管の製造方法につき、図面を用いてさらに説明を加える。
【００３８】
図３に、比較のため、従来のフローティングプラグを用いた縮径抽伸法を説明する図を示す。素管１内に、噛み込み入口側から出口側に向かって次第にその径が縮小するテーパ型プラグ３２を挿入し、このテーパ型プラグ３２をパスライン上でフロートさせながら、素管１の管端をチャック５により掴んで、噛み込み入口側から出口側に向かって次第にその径が縮小するダイス２を通して、図中の符号Ｘにて示す方向に引き抜く抽伸方法である。
【００３９】
しかし、前記のとおり、この方法により拡径ダイスと拡径プラグを使用して拡径抽伸を行おうとしても、プラグをフローティングさせることはできない。
【００４０】
図４は、本発明に係るフローティングプラグを用いた拡径抽伸法の形態を説明する図である。同図（ａ）は入側ソリッドダイス領域において内径および外径を同時に拡径しながら抽伸する形態を、（ｂ）は入側ソリッドダイス領域において外径は一定のまま、内径のみを拡径しながら抽伸する形態を、（ｃ）は入側ソリッドダイス領域において外径は縮径し、内径を拡径しながら抽伸する形態を、それぞれ示す。
【００４１】
同図（ａ）に示される形態では、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が拡大する入側ソリッドダイス２２と、噛み込み入口近傍においてその径が縮小する出側ソリッドダイス２３とが同一パスライン６上に接続して対向配設されている。そして、入側ソリッドダイス２２内および出側ソリッドダイス２３内に外径ｄｏおよび肉厚ｔｏの素管１を挿入し、かつ、噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が拡大するテーパ型プラグ３３をパスライン６上にフロートさせるとともに、素管１の管端をチャック５により掴み、同図中の符号Ｘにて示される方向に素管１を引き抜く。
【００４２】
本発明に係るフローティングプラグは、テーパ部３３ａ、ベアリング部３３ｂおよびフローティング部３３ｃで構成される。入側ソリッドダイス２２領域において、ソリッドダイス２２とプラグのテーパ部３３ａおよびベアリング部３３ｂとの間で素管１の外径と内径との平均値である肉厚中心径を拡大させながら肉厚を減じる。出側ソリッドダイス２３領域においては、外径の圧下を行ってプラグのフローティング部３３ｃの作用により、テーパ型プラグ３３をフローティングさせ、拡径抽伸により外径ｄおよび肉厚ｔの超薄肉継目無金属管を製造することができる。
【００４３】
同図（ｂ）に示される形態では、入側ソリッドダイス２２領域において素管１の外径は一定のまま、内径のみを拡径しながら肉厚を減じて延伸する。また、同図（ｃ）に示される形態では、入側ソリッドダイス２２領域において、外径を縮径し、内径を拡径しながら肉厚を減じて延伸する。
【００４４】
いずれの形態においても、入側ソリッドダイス２２領域において、プラグのテーパ部３３ａおよびベアリング部３３ｂにより肉厚中心径を拡大させながら抽伸が行われる。同時に、出側ソリッドダイス２３領域において、外径の圧下を行ってプラグのフローティング部３３ｃの作用により、テーパ型プラグ３３をフローティングさせる。
【００４５】
図５は、本発明の冷間抽伸を実施するための前処理の構成例を示す図である。本発明の実施に際し、パスライン上に２個のソリッドダイスを重ね合わせて対向配設し、その内側にテーパ型プラグをフロートさせるための前処理は種々あり、同図ではその一例を説明している。
【００４６】
図５（ａ）では、公知の手段（例えば、前記図２に示す抽伸法）により、素管１を噛み込み入口側から入側ソリッドダイス２２の内に挿入するとともに、テーパ型プラグ３３を素管１内に挿入し、素管１を入側ソリッドダイス２２とテーパ型プラグ３３との間で拡径させながら抽伸する。このとき、テーパ型プラグ３３は、抽伸位置決め（入側ソリッドダイス２２の仕上部とテーパ型プラグ３３のベアリング部３３ｂとの位置決め）のために、その出側端部を保持する必要がある。
【００４７】
図５（ｂ）では、テーパ型プラグ３３の出側に圧下ローラ７が設けられており、素管１の外周部が押し付けられて、プラグのフローティング部３３ｃに沿うように縮径される。このときの素管縮径寸法は、出側ソリッドダイス２３の仕上寸法より小さくする。
【００４８】
図５（ｃ）では、縮径された素管１の出側から出側ソリッドダイス２３を装入し、入側ソリッドダイス２２と対向配置し、両ダイスの内側にテーパ型プラグ３３をフロートさせる。これにより、本発明の冷間抽伸を実施するための前処理が終了する。
【実施例】
【００４９】
本発明に係るフローティングプラグを用いた拡径抽伸法による超薄肉継目無金属管の製造方法の効果を確認するため、下記の試験を行い、その結果を評価した。試験は、前記図４（ａ）に示す方法により行ったが、同図（ｂ）および（ｃ）の方法については、同図（ａ）の方法による作用および効果とほとんど変わらないので、本実施例においては、同図（ａ）の方法による試験結果について説明する。
【００５０】
マンネスマン・マンドレルミルプロセスにより製造された外径４８．６ｍｍ、内径４１．６ｍｍ、肉厚３．５ｍｍの１８％Ｃｒ−８％Ｎｉステンレス鋼管を供試素管とし、入側ソリッドダイスとフローティングプラグにより、外径５３．８ｍｍ、内径５０．８ｍｍ、肉厚１．５ｍｍに拡径しながら肉厚を減じ、出側ソリッドダイスの入口付近で外径を絞り、外径５０．８ｍｍ、内径４７．８ｍｍ、肉厚１．５ｍｍに仕上げた。
【００５１】
試験条件および結果を以下に要約する。
テーパ型プラグの最大径：ｄｐ＝５０．８ｍｍ
素管寸法
素管外径：ｄｏ＝４８．６ｍｍ
素管内径：ｄ′ｏ＝４１．６ｍｍ
素管肉厚：ｔｏ＝３．５ｍｍ
入側ソリッドダイス出口における途中寸法
外径：５３．８ｍｍ
内径：５０．８ｍｍ
肉厚：１．５ｍｍ
出側ソリッドダイス出口における製品寸法
製品外径：ｄ＝５０．８ｍｍ
製品内径：ｄ′＝４７．８ｍｍ
製品肉厚：ｔ＝１．５ｍｍ
拡径比：ｄ／ｄｏ＝１．０５
延伸比：ｔｏ（ｄｏ−ｔｏ）／｛ｔ（ｄ−ｔ）｝＝２．１３
（肉厚／外径）比：ｔ／ｄ＝２．９５％
【００５２】
上記の試験により得られた製品の内外面肌は美麗であり、品質上、特に問題はなかった。なお、従来の縮径抽伸法によるオーステナイト系ステンレス鋼管の最小肉厚は、外径５０．８ｍｍの場合で２．４ｍｍ程度であり、本発明に係るフローティングプラグを用いた拡径抽伸法による継目無金属管の製造方法の効果の著しいことは明瞭である。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明に係るフローティングプラグを用いた拡径抽伸法によれば、冷間抽伸法による継目無金属管の薄肉側の製造可能範囲を飛躍的に拡大することができる。そして、拡径抽伸法によって従来の縮径抽伸法のおよそ２／３以下の肉厚を有する継目無金属管を経済的に安定して製造することが可能となれば、ＴＩＧ溶接管、レーザ溶接管などの超薄肉溶接管を本発明により製造される継目無管に代替することができる。また、フローティングプラグの採用によって長尺管の製造が可能となるので、歩留り、能率などの全ての面において工程の合理化が実現可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】従来のプラグ引きによる縮径抽伸法の説明図である。
【図２】プラグ引きによる拡径抽伸法の説明図であり、同図（ａ）は内径および外径を同時に拡径しながら抽伸する場合を、（ｂ）は外径は不変のまま、内径のみを拡径しながら抽伸する場合を、（ｃ）は外径は縮径し、内径を拡径しながら抽伸する場合を、それぞれ示す。
【図３】従来のフローティングプラグを用いた縮径抽伸法の説明図である。
【図４】本発明に係るフローティングプラグを用いた拡径抽伸法の説明図であり、同図（ａ）は入側ソリッドダイス領域において内径および外径を同時に拡径しながら抽伸する場合を、（ｂ）は入側ソリッドダイス領域において外径は不変のまま、内径のみを拡径しながら抽伸する場合を、（ｃ）は入側ソリッドダイス領域において外径は縮径し、内径を拡径しながら抽伸する場合を、それぞれ示す。
【図５】本発明の冷間抽伸を実施するための前処理の構成例を示す図である。
【符号の説明】
【００５５】
１：素管、  ２：ダイス、  ３：プラグ、
４：プラグ支持棒、  ５：チャック、
６：パスライン、  ７：圧下ローラ、  
２１：ソリッドダイス、  ２２：入側ソリッドダイス、
２３：出側ソリッドダイス、  ３１：プラグ、  
３２：フローティングプラグ、  ３３：フローティングプラグ、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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