(57)【要約】【課題】温間での加工性に優れ、移動体に搭載されて用いられる線材のアルミニウム合金導体を提供する。【解決手段】Ｆｅを０．１〜０．４ｍａｓｓ％、Ｃｕを０．１〜０．３ｍａｓｓ％、Ｍｇを０．０２〜０．２ｍａｓｓ％、Ｓｉを０．０２〜０．２ｍａｓｓ％含有し、さらにＴｉとＶを合計で０.００１〜０．０１ｍａｓｓ％含み、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金線材であって、温度２００℃における断面収縮率（ＲＡ値）が８０％以上である。また、前記線材の常温における引張強度が８０ＭＰａ以上、および導電率が５５％ＩＡＣＳ以上であることが好ましい。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｆｅを０．１〜０．４ｍａｓｓ％、Ｃｕを０．１〜０．３ｍａｓｓ％、Ｍｇを０．０２〜０．２ｍａｓｓ％、Ｓｉを０．０２〜０．２ｍａｓｓ％含有し、さらにＴｉとＶを合計で０.００１〜０．０１ｍａｓｓ％含み、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金線材であって、温度２００℃における断面収縮率（ＲＡ値）が８０％以上のアルミニウム合金線材。
【請求項２】
Ｆｅを０．３〜０．８ｍａｓｓ％、更に、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｓｉの中で１元素以上から選択された元素を合計で０．０２〜１．０ｍａｓｓ％を含有し、さらに、ＴｉとＶを合計で０．００１〜０．０１ｍａｓｓ％含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金線材であって、温度２００℃における断面収縮率（ＲＡ値）が８０％以上のアルミニウム合金線材。
【請求項３】
前記線材の常温における引張強度が８０ＭＰａ以上、及び導電率が５５％ＩＡＣＳ以上であり、前記伸線材内に分散する第二相（Ａｌ−Ｆｅ，Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ，Ｓｉ−Ｍｇ等）粒子の寸法が粒径換算で０．０５〜０．５μｍ、その分布密度が１〜１０２個／μｍ２である請求項１または請求項２記載のアルミニウム合金線材
【請求項４】
前記線材の引張強度が８０ＭＰａ以上で、導電率が５８％ＩＡＣＳ以上を示す請求項１〜請求項３のいずれかに記載のアルミニウム合金線材。
【請求項５】
前記線材が移動体内で、バッテリーケーブルやハーネス用途、各種モータ用導線として使用される請求項１〜請求項４のいずれかに記載のアルミニウム合金線材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気配線体の導体として用いられるアルミニウム合金線材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両、電車、航空機等の移動体の電気配線体として、銅及び銅合金の導体を含む電線に銅又は銅合金（例えば、黄銅）製の端子（コネクタ）を装着した部材（いわゆるワイヤーハーネス）が用いられていたが、近年の移動体の軽量化の中で、電気配線体の導体についても軽量化が求められており、銅や銅合金より軽量なアルミニウムやアルミニウム合金を導体として使用する検討が進められている。
アルミニウムの比重は銅の約１／３、アルミニウムの導電率は銅の約２／３（純銅を１００％ＩＡＣＳの基準とした場合、純アルミニウムは約６６％ＩＡＣＳ）であり、純アルミニウムの導体線材に純銅の導体線材と同じ電流を通すためには、純アルミニウムの導体線材の断面積を純銅の導体線材の約１．５倍にする必要があるが、それでも重量では純銅の導体線材に比べて約半分と有利な点がある。
なお、上記の％ＩＡＣＳとは、万国標準軟銅（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  Ａｎｎｅｌｄ  Ｃｕｐｐｅｒ  Ｓｔａｎｄａｒｄ）の抵抗率１．７２４１×１０−８Ωｍを１００％ＩＡＣＳとした場合の導電率を表したものである。
【０００３】
ところで、移動体の電気配線体の導体としてアルミニウムまたはアルミニウム合金を用いるためには、銅または銅合金を用いる場合と比較して、解決すべき幾つかの課題がある。その一つは低価格で線材を製造することである。
銅やアルミニウムの線材は様々な方法で製造される。一般には銅やアルミニウムの鋳造体を塑性加工して線材を得ることとなる。大量の線材を製造する方法として、連続鋳造圧延方法を採用し、銅やアルミニウムを溶かした溶湯で連続的に鋳造を行い、その鋳造体に塑性加工（熱間加工や温間加工）を施すことで荒引線を得る方法が知られている。この方法を線材製造工程の荒引線を得るまでの工程（上工程）で採用し、この工程で得られた荒引線を伸線して電線用の線材を得ることで、電線の製造コストを大きく低減することができる。なお、この連続鋳造圧延方法として、ＳＣＲ法やプロペルチ法が知られている。
【０００４】
上記のように、銅やアルミニウムの線材を低コストで製造するためには、その鋳造体の塑性加工（熱間加工や温間加工）中に割れなどの欠陥が生じることを避けなければならない。熱間加工（例えば熱間圧延）は高温のため材料の変形抵抗が低く、つまり、柔らかいため加工がしやすいが、温間加工（例えば温間圧延）では材料の変形抵抗も高くなり、加工時の割れが発生しやすくなることがある。
なお、熱間加工と温間加工の区別は一般に明確でなく、学会などでも議論されているが、ここでアルミニウムを例とすると、純アルミニウムの融点は６６０℃（９３３Ｋ）であるため、純アルミニウムの融点の絶対温度の１／２である４６７Ｋ（１９４℃）とほぼ同じ温度である２００℃以下における加工を温間加工と呼ぶことにする。また、温間加工の下限温度は１００℃とする。
【０００５】
移動体の電気配線体の導体に使用されるアルミニウム線材として低コスト材料が望まれているのは、産業界からの要求が大きい。これは、高価な材料では使用されるアイテムが限られてしまうためである。特に、移動体の代表である自動車には、低コスト材料が強く求められている。
ところで、低コスト材料の製造にはスラブやビレット等の鋳塊をつくることなく、アルミ溶湯から直接に板や線をつくり出す方法として、前述の連続鋳造圧延方法（プロペルチ法など）がある。この方法は、ロールによる圧延方法にくらべて造塊（スラブやビレットをつくる工程）、均熱処理、熱間圧延などの工程を省略でき、製造歩留りも向上しコストダウンを可能としている。また、用途によって急冷凝固の効果などによる性能改善という利点もあるが、上記したように連続して鋳造された鋳塊を連続して圧延するため、この圧延時に割れが生じないことが製品歩留まりを向上させるための重要な技術的事項となる。
【０００６】
このような方法は架空電線を製造するプロセスとして一般的であるが、これらの多くは純アルミニウム（１０００系）であり、加工割れを生じることは合金系に比べて少ないとされる。アルミニウム合金系はその成分に含まれるＦｅやＳｉ、Ｍｇなどが母材のＡｌと化合物を形成し、また、添加元素同士でも化合物を形成する。これらの化合物は、アルミニウム合金の強度を高めるなどの作用があるが、同時に加工時の割れの原因にもなるため、ＦｅやＳｉ、Ｍｇなどの添加量を適切に制御することが必要である。更に、凝固時の組織にもこれらの化合物は影響する。凝固時に核生成サイトとして寄与する化合物（第二相）は均一分散することで凝固組織を微細化する効果もあると考えられる。一般的に組織が微細な方が厳しい加工に耐えられると言われている。
例えば、市販の純アルミニウム系（１０００系）の中で送電線用アルミ線材（１０６０や１０７０）では、例えば自動車等の移動体に使用するためには強度や耐熱性などの特性が劣る。一方、合金化は導電率の低下を招くことも周知の事実であり、強度が優れている３０００系、５０００系は導電性が劣る（ともに５０％ＩＡＣＳ以下である）ため使用できず、それ以外の合金系も導電性の観点で芳しくない。
【０００７】
前記アルミニウム導体を連続鋳造圧延法で製造する場合、歩留まりの向上させるためには温間加工において割れなどの欠陥が発生しにくい材料が必要である。非特許文献１には、アルミ合金の加工性を示すデータが示されている。このデータは断面収縮率（ＲＡ値）が示され、この値が小さいほど加工性が悪い。断面収縮率は引張試験を行った前後の試験前の断面積（Ａ０）を試験後の断面積を（Ａ１）とした場合、この比が大きいほど加工性が良い。一般的にはＲＡ値が８０％以上あれば加工性は十分と言われている。しかし、この加工性は試験温度によって変わっている。この文献には５２３Ｋ（２５０℃）の前後の温度でＲＡ値が小さくなり、加工性が乏しいことが示され、逆に、室温（約２０℃）や高温では加工性が良いとされている。
【０００８】
また、移動体に用いられる電気配線体の導体としてアルミニウム線材を利用した例が、特許文献１〜１７に示されている。これらの特許文献には、主に自動車用ワイヤーハーネスに関する技術情報が示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００４−３１１１０２号公報
【特許文献２】特開２００６−０１２４６８号公報
【特許文献３】特許３５３０１８１号公報
【特許文献４】特開２００５−３３６５４９号公報
【特許文献５】特開２００６−０１２４６８号公報
【特許文献６】特開２００４−１３４２１２号公報
【特許文献７】特開２００５−１７４５５４号公報
【特許文献８】特開２００６−０１９１６４号公報
【特許文献９】特開２００６−００４７５２号公報
【特許文献１０】特開２００６−０７９８８５号公報
【特許文献１１】特開２００６−０１９１６５号公報
【特許文献１２】特開２００６−０１９１６３号公報
【特許文献１３】特開２００６−００４７６０号公報
【特許文献１４】特開２００６−２５３１０９号公報
【特許文献１５】特開２００６−００４７５７号公報
【特許文献１６】特開２００６−０７９８８６号公報
【特許文献１７】特開２０００−３５７４２０号公報
【非特許文献】
【００１０】
【非特許文献１】軽金属 Vol. 56 (2006) , No. 10 pp.550-564  図29など
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
アルミニウム線材を連続鋳造圧延法で製造する時には、溶湯から鋳塊が製造された後に、そのまま加工が施されるため、高温から温度が下がりながら加工され、温度２００℃付近の温間加工で割れが生じれば不良となる。これを防止するには、この温度帯で加工性の良好なアルミニウム合金を用いることが考えられる。
【００１２】
このような状況に鑑み、本発明者らは望ましい温間での加工性を持つアルミニウム合金の成分ならびにアルミニウム合金線材内に分散する第二相（Ａｌ−Ｆｅ，Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ，Ｓｉ−Ｍｇ等）粒子の寸法が粒径換算で０．０５〜０．５μｍ、その分布密度が１〜１０２個／μｍ２を関係について検討し、この知見を基にさらに検討を進めて本発明を完成させるに至った。すなわち、本発明は、温度２００℃における断面収縮率（ＲＡ値）が８０％以上の温間加工性に優れたアルミニウム合金線材の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
すなわち、本発明は、以下の解決手段によって前記課題を解決する。
（１）Ｆｅを０．１〜０．４ｍａｓｓ％、Ｃｕを０．１〜０．３ｍａｓｓ％、Ｍｇを０．０２〜０．２ｍａｓｓ％、Ｓｉを０．０２〜０．２ｍａｓｓ％含有し、さらにＴｉとＶを合計で０.００１〜０．０１ｍａｓｓ％含み、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金線材であって、温度２００℃における断面収縮率（ＲＡ値）が８０％以上のアルミニウム合金線材である。
（２）Ｆｅを０．３〜０．８ｍａｓｓ％、更に、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｓｉの中で１元素以上から選択された元素を合計で０．０２〜１．０ｍａｓｓ％を含有し、さらに、ＴｉとＶを合計で０．００１〜０．０１ｍａｓｓ％含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金線材であって、温度２００℃における断面収縮率（ＲＡ値）が８０％以上のアルミニウム合金線材である。
（３）前記線材の常温における引張強度が８０ＭＰａ以上、および導電率が５５％ＩＡＣＳ以上であり、前記線材内に分散する第二相（Ａｌ−Ｆｅ，Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ，Ｓｉ−Ｍｇ等）粒子の寸法が粒径換算で０．０５〜０．５μｍ、その分布密度が１〜１０２個／μｍ２である（１）または（２）記載のアルミニウム合金線材である。
（４）前記線材の引張強度が８０ＭＰａ以上で、導電率が５８％ＩＡＣＳ以上である、（１）〜（３）のいずれかに記載のアルミニウム合金線材である。
（５）前記線材が移動体内で、バッテリーケーブルやハーネス用途、各種モータ用導線として使用される（１）〜（４）のいずれかに記載のアルミニウム合金線材である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係るアルミニウム合金線材は、含有する成分と共に線材内に分散する第二相粒子の寸法とその分散密度を規定することで、移動体に搭載されるバッテリーケーブル、ハーネスあるいはモータ用導体として有用なもので、温間加工の温度域である２００℃で優れた加工性を示す。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】引張試験後の破断面の一例を示す写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
（第１の実施態様）
本発明の第１の実施態様は、Ｆｅを０．１〜０．４ｍａｓｓ％、Ｃｕを０．１〜０．３ｍａｓｓ％、Ｍｇを０．０２〜０．２ｍａｓｓ％、Ｓｉを０．０２〜０．２ｍａｓｓ％含有し、さらにＴｉとＶを合計で０.００１〜０．０１ｍａｓｓ％含み、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金線材であって、温度２００℃における断面収縮率（ＲＡ値）が８０％以上である。以下、各要素について説明する。
【００１７】
鉄（Ｆｅ）の添加量に関して：
本実施形態において、Ｆｅの添加量を０．１〜０．４ｍａｓｓ％とするのは、Ｆｅはアルミニウム中には融点付近の温度（６５５℃）において、０．０５ｍａｓｓ％しか固溶せず、残りは、Ａｌ−Ｆｅ，Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｃｕ−Ｓｉなどの金属間化合物として晶出するためである。この晶出物は強度を向上したり、結晶粒径の制御を行ったりするため、Ｆｅの添加量は０．１ｍａｓｓ％未満では十分でない。また、０．４ｍａｓｓ％を超えると、その効果が飽和し工業的に望ましくない。Ｆｅの添加量は、好ましくは０．１５〜０．３ｍａｓｓ％、さらに好ましくは０．１８〜０．２５ｍａｓｓ％である。
【００１８】
銅（Ｃｕ）の添加量に関して：
本実施形態において、Ｃｕの添加量を０．１〜０．３ｍａｓｓ％とするのは、Ｃｕはアルミニウム母材中に固溶して強化する。Ｃｕの添加量は０．１ｍａｓｓ％未満ではその効果が発揮できず、０．３ｍａｓｓ％を超えると導電率の低下を招くためである。また、Ｃｕの添加量が多いと他の元素と金属間化合物を形成して溶解時のノロの発生などの不具合を生じる。Ｃｕの含有量は好ましくは０．１５〜０．２５ｍａｓｓ％、さらに好ましくは０．１８〜０．２２ｍａｓｓ％である。
【００１９】
マグネシウム（Ｍｇ）の添加量に関して：
本実施形態において、Ｍｇの添加量を０．０２〜０．２ｍａｓｓ％とするのは、Ｍｇはアルミニウム母材中に固溶して強化する共に、その一部はＳｉと析出物を形成して強度を向上させることができる。Ｍｇの添加量は０．０２ｍａｓｓ％未満では効果がなく、０．２ｍａｓｓ％を超えると導電率を低下させ、また、その効果も飽和する。また、Ｍｇの添加量が多いと他の元素と金属間化合物を形成して溶解時のノロの発生などの不具合を生じる。Ｍｇの含有量は好ましくは０．０５〜０．１５ｍａｓｓ％、さらに好ましくは０．０８〜０．１２ｍａｓｓ％である。
【００２０】
ケイ素（Ｓｉ）の添加量に関して：
本実施形態において、Ｓｉの添加量を０．０２〜０．２ｍａｓｓ％とするのは、上記したようにＳｉはＭｇと化合物を形成して強度を向上させる働きを示す。Ｓｉの添加量は０．０２ｍａｓｓ％未満では効果がなく、０．２ｍａｓｓ％を超えると導電率を低下させ、また、その効果も飽和する。また、Ｓｉの添加量が多いと他の元素と金属間化合物を形成して溶解時のノロの発生などの不具合を生じる。Ｓｉの含有量は好ましくは０．０５〜０．１５ｍａｓｓ％、さらに好ましくは０．０８〜０．１２ｍａｓｓ％である。
【００２１】
チタン（Ｔｉ）およびバナジウム（Ｖ）の添加量に関して：
ＴｉとＶは溶解鋳造時の鋳塊の微細化材として用いる。鋳塊の組織が粗大であれば、次工程の加工工程で割れが発生して工業的に望ましくない。そこで、ＴｉおよびＶを鋳塊の組織を微細化するために添加する。その添加量は、ＴｉとＶの合計が０．００１ｍａｓｓ％未満では微細化の効果が見られず、０．０１ｍａｓｓ％を超えると導電率を大きく低下させ、その効果も飽和する。ＴｉとＶの合計の添加量は好ましくは０．０５〜０．０８ｍａｓｓ％、さらに好ましくは０．０６〜０．０８ｍａｓｓ％である。また、ＴｉとＶを共に用いる場合は、その比率はＴｉ：Ｖ（質量比）で好ましくは１０：１〜１０：３である。
【００２２】
（第２の実施態様）
本発明の第２の実施態様は、Ｆｅを０．１〜０．４ｍａｓｓ％、Ｃｕを０．１〜０．３ｍａｓｓ％、Ｍｇを０．０２〜０．２ｍａｓｓ％、Ｓｉを０．０２〜０．２ｍａｓｓ％含有し、さらにＴｉとＶを合計で０.００１〜０．０１ｍａｓｓ％含み、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金線材であって、温度２００℃における断面収縮率（ＲＡ値）が８０％以上である。
【００２３】
本実施態様は、Ｆｅと同時に添加するＣｕ、Ｍｇ、Ｓｉの添加量を合計で０．０２〜１．０ｍａｓｓ％に制御し、安価なＦｅの添加量を０．３〜０．８ｍａｓｓ％としたものである。この場合、Ｆｅの添加量が０．３ｍａｓｓ％未満ではＦｅを添加する効果がほとんど発揮されず、０．８ｍａｓｓ％を超えると効果が飽和するだけでなく晶出物が多くなるため好ましくない。また、Ｆｅの添加量が多いと他の元素と金属間化合物を形成して溶解時のノロの発生などの不具合を生じる。
この本実施態様においては、Ｆｅの添加量は、好ましくは０．４〜０．８ｍａｓｓ％、さらに好ましくは０．５〜０．７ｍａｓｓ％である。また、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｓｉの中で１元素以上から選択された元素の総計は、好ましくは０．４〜０．８ｍａｓｓ％、さらに好ましくは０．５〜０．７ｍａｓｓ％である。
なお、ＴｉおよびＶの添加量に関しては、第１の実施態様と同様である。
【００２４】
以上、本発明の各実施態様のアルミニウム合金線材の成分について説明したが、移動体の電気配線体として好適に使用されるアルミニウム合金線材は、上記の成分以外の結晶粒径、耐熱性、加工率ならびに第二相のサイズ（径）と密度を厳密に制御して製造される。これらの好ましい範囲とその理由を下記に示す。
【００２５】
第二相粒子の寸法と分布密度に関して：
第二相粒子とは、結晶粒内に存在する、晶出物、析出物などの粒子であり、主として、晶出物は溶解鋳造時に形成され、析出物は中間熱処理で形成される、例えば、Ａｌ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ、Ｓｉ−Ｍｇ等の粒子である。これらは、数ｎｍ〜数μｍの寸法で分布しているが、本発明で規定する第二相粒子の寸法は、好ましくは粒径換算で５０〜５００ｎｍ、より好ましくは１００〜３００ｎｍである。なお、本発明において、上記第二相粒子の寸法は平均の寸法を意味する。また、粒径換算における粒径は等体積球相当径である。第二相粒子が微細であれば、強度が高くなるものの導電率が低下する懸念がある。晶出物の粒子の寸法が粒径換算で５０ｎｍ未満では強度が高くなり、伸線加工が困難となる。一方、５００ｎｍを超えると断線原因となり伸線加工が困難となる。
さらに、その分散密度が１個／μｍ２以下では、所望の耐熱性を得ることはできず、１０２個／μｍ２以上では線引き加工が困難となる。
この第二相粒子のサイズと密度は、添加元素の成分（添加量）と凝固時の冷却速度によって制御することができる。本願の添加成分範囲であれば、溶解鋳造時の冷却速度は１０〜３００℃／秒、さらに好ましくは５０〜１５０℃／秒であれば、所望の第二相の分布状態を得ることができる。なお、この冷却速度は、凝固開始から２００℃までの平均の冷却速度である。この冷却速度を変える方法として、＜１＞鉄製鋳型のサイズ（肉厚）を変える、＜２＞鋳型下面に水冷モールドを設けて強制冷却する（水量を変えることでも冷却速度が変わる）、＜３＞溶湯の鋳込み量を減らす、などの方法がある。この３つの工夫により冷却速度を変えることができる。
【００２６】
温間加工性の評価に関して：
温間加工性を評価する方法として、引張試験前後の断面積の比である断面絞り率（ＲＡ値）を用いた。この方法は材料の加工性の善し悪しを評価する方法として最適と考えられている。一般に加工性が良いと言われる材料は、引張試験で得られる材料の「伸び」が大きい。しかし、この伸びは試験材料の断面積が大きいと高くなるため、断面積が異なる材料同士を比較することは難しく、断面積が小さいと伸びが低く、逆に大きいと高くなる。これは材料が受ける引張応力によって、材料が延伸されたときに起きるネッキング量が変わるためである。よって、加工性を評価する場合には、引張試験前後での断面積の比のＲＡ値を用いれば、初期の断面積の違いは影響しない。具体的には、丸棒試験片の引張試験前の断面積を測定し、引張試験後の破断部の断面積を測定することで、その比を求める。
今回の試験では、断面が円形で初期の断面積が約１．０〜１１．５ｍｍ２の試験片を用いて評価した。試験温度は常温として室温（約２０℃：具体的には２０℃±５℃、以下同様）と２００℃、４００℃の３条件を行った。図１には室温で引張試験後の試験片を示す。この先端部の長さを測定して断面積を算出する。得られたＲＡ値が８０％以上であれば、加工性は良好と判断した。ＲＡ値は、好ましくは９０％以上である。
【００２７】
引張強度と導電率に関して：
引張強度と導電率は相反するものであり、引張強度が高いほど導電率が高く、逆に引張強度が低いほど導電率が高い。アルミニウム合金線材の引張強度が８０ＭＰａ未満では強度が低すぎて取扱が難しく、工業用導体として使用することが難しい。また、導電率については、例えば動力線などのように数十Ａ（アンペア）の高電流が流れることを考慮し、最低５５％ＩＡＣＳは必要であるとした。なお、引張強度については、１５０ＭＰａを超えると、線材としての柔軟性が損なわれることがある。好ましくは、引張強度が８０〜１５０ＭＰａで導電率が５５〜６５％ＩＡＣＳ、さらに好ましくは、引張強度が１００〜１２０ＭＰａで導電率が５８〜６２％ＩＡＣＳである。
【実施例】
【００２８】
以下に本発明を実施例により詳細に説明する。なお本発明は、以下に示す実施例に限定されるものではない。
【００２９】
（実施例１）
Ｆｅを０．１〜０．４ｍａｓｓ％、Ｃｕを０．１〜０．３ｍａｓｓ％、Ｍｇを０．０２〜０．２ｍａｓｓ％、Ｓｉを０．０２〜０．２ｍａｓｓ％含有し、さらにＴｉとＶを合計で０．００１〜０．０１ｍａｓｓ％含み、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金を、黒鉛坩堝を用いてシリコニット炉で溶解し、これをそれぞれ１２００ｍｍ２，１８００ｍｍ２，２４００ｍｍ２，３０００ｍｍ２，３６００ｍｍ２の断面積を持つ鋳型に注湯した。この時、鋳型内部にＫ型熱電対をセットし、０．５秒毎連続的に温度がモニターできるようにして、凝固から２００℃までの平均冷却速度を求めるようにした。この鋳塊に熱間溝ロール圧延を施して、約１０ｍｍφの棒材とした。次いで、表面の皮むきを実施して、９〜９．５ｍｍφとし、これを冷間で線引き加工して、１．２〜３．２ｍｍφとした。この冷間線引きした加工材に温度３００〜４００℃で１〜４時間の熱処理を施して引張試験を行った。
【００３０】
（実施例２）
Ｆｅを０．３〜０．８ｍａｓｓ％含有し、更に、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｓｉの中で１元素以上から選択された元素を総計で０．０２〜１．０ｍａｓｓ％を含有し、かつ、ＴｉとＶを合計で０．００１〜０．０１ｍａｓｓ％含み、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウムを、黒鉛坩堝を用いてシリコニット炉で溶解し、これをそれぞれ１２００ｍｍ２，１８００ｍｍ２，２４００ｍｍ２，３０００ｍｍ２，３６００ｍｍ２の断面積を持つ鋳型に注湯した。この時、鋳型内部にＫ型熱電対をセットし、０．５秒毎連続的に温度がモニターできるようにして、凝固から２００℃までの平均冷却速度を求めるようにした。この鋳塊に熱間溝ロール圧延を施して、約１０ｍｍφの棒材とした。次いで、表面の皮むきを実施して、９〜９．５ｍｍφとし、これを冷間で線引き加工して、１．２〜３．２ｍｍφとした。この冷間線引きした加工材に温度３００〜４００℃で１〜４時間の熱処理を施して引張試験を行った。
【００３１】
作製した各々の供試材について、下記の方法により各特性を測定した。その結果を表１および表２に示す。表１は実施例（本発明例）、表２は比較例を示し、表２の比較例において、以下に示す評価基準をはずれる値については、斜体太字で表した。なお、表１の実施例（本発明例）のうち、サンプルＮｏ．１〜２４は実施例１、サンプルＮｏ．２５〜３２は実施例２を示す。
【００３２】
（ａ）引張強度（ＴＳ）
伸線方向から切り出した試験片をＪＩＳ  Ｚ２２４１に準じて各３本ずつ試験し、その平均値を求めた。その時の引張試験速度は１０ｍｍ／分、室温で実施した。
（ｂ）導電率（ＥＣ）
伸線方向から切り出した長さ３５０ｍｍの試験片を２０℃（±０．５℃）に保持した恒温槽に浸し、四端子法を用いて、その比抵抗を測定して導電率を算出している。端子間距離は３００ｍｍである。
（ｃ）第二相粒子の寸法（粒子径）と分布密度（粒子密度）
実施例および比較例の導体を電解研磨薄膜法（ツインジェット研磨法）にて薄膜にして、透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用い、倍率２０００〜１００００倍で任意の視野を観察し、任意に３枚の写真を撮影して、その写真を解析することで求めた。この時、入射方位角度は（１１１）または（２００）を用いた。
約５０〜１０００個の第二相粒子をカウントすることによりその寸法（ＰＰＴ：Ｐａｒｔｉｃｌｅ  ｏｆ  Ｐｒｅｃｉｐｉｔａｔｉｏｎ）と分布密度（ＰＰＴ×１０２）を算出した。粒子の寸法が大きい場合には、その数が少なくなるため、極端に少ない場合は視野を更に３枚追加して撮影している。この撮影した写真を画像解析装置により解析し、第二相粒子数と平均寸法を算出した。
（ｄ）断面収縮率（ＲＡ値）の算出
室温だけでなく、温度２００℃と高温側の温度４００℃の３条件で予備的に評価したところ、室温と４００℃では実験の範囲では優位な差が見いだせず、２００℃の評価によって加工性が評価できることがわかった。例えば、温度２００℃でＲＡ値が７０％未満であれば破断面形態が加工性の良い延性破面から加工性の悪い脆性を示すような形態に変わることが確認されている。また、ＲＡ値≒５５％の材料を温度２００℃で温間溝ロール圧延したところ、表面に多数の割れが観察され加工性が劣化していることが確認された。
試験方法は断面積が約１．０〜１１．５ｍｍ２の丸棒試験片を用いて引張試験速度を１０ｍｍ／分とし、試験数は３本で、その平均値を用いて評価した。試験後の断面積は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）でその引張破断面を観察して、その破断面を円と仮定して評価した。なお、その破断面が楕円やいびつな形状をしているときは、２〜４ヶ所の径を測定してその平均値で断面積を算出した。この破断面の写真を図１に示す。
【００３３】
【表１】
2010163677.tif 000002
【００３４】
【表２】
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【００３５】
表１から明らかなように、本発明例ではいずれも引張強度が８０ＭＰａ以上、導電率が５５％ＩＡＣＳ以上、温度２００℃における断面収縮率（ＲＡ値）が８０％以上という結果が得られ、移動体用途のアルミニウム合金線材として適するものとなった。これに対して、表２の比較例では、引張強度８０ＭＰａを下回る、導電率が５５％ＩＡＣＳを下回る、または温度２００℃における断面収縮率（ＲＡ値）が８０％を下回るもののいずれかとなり、移動体用途のアルミニウム合金線材としては適さないものとなった。
【図１】
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