(57)【要約】【課題】モータに使用するステータの製造において、捻り成形されたセグメントコイルの体格を低減する工程時に、セグメントコイルに圧痕が生じるのを防ぐこと。【解決手段】本発明のセグメントコイル成形方法は、捻り成形されたセグメントコイル３０を、セグメントコイル３０に対向する面３０１が平坦形状である治具で押圧し、セグメントコイル３０の体格を減少させ、セグメントコイルに圧痕が生じるのを防ぐセグメントコイル成形方法。【選択図】図１
2020110025.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
捻り成形されたセグメントコイルを、前記セグメントコイルに対向する面が平坦形状である治具で押圧し、前記セグメントコイルの体格を減少させるセグメントコイル成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はセグメントコイル成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
セグメント式コイルモータにおいては、ステータコアに設けられたスロットにセグメントコイルを挿入した後に、セグメントコイルの先端を捻り、それらの端部を接合することによりステータを製造している。例えば特許文献１では、ステータコアのスロットに挿入されて捻り成形されたセグメントコイルの端部を接合する一例が記載されている。
【０００３】
セグメントコイルのステータ製造工程での捻り成形工程において、コイルの先端を接合するために、先端位置が揃うよう王冠と呼ばれる治具を用いて成形を行っている。現在ステータコアの原価低減のため、成形後のコイル体格を低減する取り組みがなされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１７２５７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の王冠形状では、成形を行う際の王冠とコイル線とが過度に干渉することで、コイル線側に圧痕等の不具合が生じる問題があった。すなわち、セグメントコイル端部の捻り成形時において、従来の王冠形状では、体格を狙いの高さまで成形すると、王冠の一部がコイルと過度に干渉し、コイル側に圧痕となってしまうものまであった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本実施の形態のセグメントコイル成形方法は、捻り成形されたセグメントコイルを、セグメントコイルに対向する面が平坦形状である治具で押圧し、セグメントコイルの体格を減少させるようにした。
【０００７】
このように本実施の形態のセグメントコイル成形方法によれば、捻り成形されたセグメントコイルを、セグメントコイルに対向する面が平坦形状である治具で押圧するので、応力を分散することができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のセグメントコイル成形方法によれば、セグメントコイルに圧痕が生じるのを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本実施形態の、ステータの平面図である。
【図２】本実施形態の、ステータのコイルエンド部分リード側内周側からの拡大斜視図である。
【図３】本実施形態の、セグメントの平面図である。
【図４】本実施形態の、ステータの組み立て工程の概略を示す工程図である。（ａ）ステータコアの模式斜視図である。（ｂ）ステータコアにインシュレータを備えた模式斜視図である。（ｃ）セグメントの模式斜視図である。（ｄ）ステータコアにセグメントを挿入した様子を示した模式断面図である。（ｅ）セグメントを溶接した様子を示した断面図である。
【図５】本実施形態の、ステータの組み立て加工工程のフロー図である。
【図６】本実施形態の、ステータコアのスロットにスロット内導線部が入った状態の平面断面図である。
【図７】本実施形態の、ステータコアのスロットにスロット内導線部が入った状態のスロット部分の拡大断面図である。
【図８】本実施形態の、ステータコアのスロットにスロット内導線部が入った状態のスロット部分の側面断面図である。
【図９】本実施形態の、ステータのリード側を外周側から見た部分斜視図である。
【図１０】本実施形態の、接続線部を第１捻り円環治具で保持した様子を示す側面断面図である。
【図１１】本実施形態の、接続線部を第１捻り円環治具で捻った状況を示す側面断面図である。
【図１２】本実施形態の、リード先端部を第２捻り円環治具で保持した様子を示す側面断面図である。
【図１３】本実施形態の、リード先端部を第２捻り円環治具で捻った状況を示す側面断面図である。
【図１４】本実施の形態のセグメントコイル成形方法におけるセグメントコイルと治具を示す断面図である。
【図１５】従来のセグメントコイル成形方法におけるセグメントコイルと治具を示す断面図である。
【図１６】従来のセグメントコイル成形方法による形状変化及び圧痕発生を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。本実施の形態では、一例として、ハイブリッド車の駆動用モータに使用するステータの製造に本発明を適用した場合について説明する。但し、本発明が以下の実施の形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。
【００１１】
まず、ステータの組み立て加工工程について説明し、その後、本実施の形態においてセグメントコイルの体格を低減する捻り成形工程を説明する。
【００１２】
図１に、本実施形態のステータ１０の平面図を示す。図２に、ステータ１０のコイルエンド部分リード側の拡大斜視図を示す。ステータ１０は、ステータコア２０とセグメントコイル３０を有する。略円筒状の形状の電磁鋼板を積層してなるステータコア２０には、内周側に突出する形に形成されるティース２１と、隣り合うティース２１の間に後述するセグメント３１が納められるスロット２２が設けられる構成となっている。
【００１３】
ティース２１の数は４８で、スロット２２の数も同様に４８用意されている。ステータコア２０の外周側には、リブ２３とボルト穴２３ａが設けられている。そして、これを利用してケース等を取り付け等ができる構成となっている。スロット２２には、絶縁性を有するインシュレータ２５が挿入される。インシュレータ２５は、略コの字状の形状でスロット２２に納められ、セグメントコイル３０のスロット内導線部３１ｂを包む状態とされて、セグメントコイル３０とステータコア２０との絶縁を確保する。後述する図７に示す状態が、インシュレータ２５の最終的な形状であり、ステータコア２０の内周側が折り畳まれてウェッジ紙３３で押さえられた状態となる。
【００１４】
図３に、セグメント３１の平面図を示す。平角導体Ｄを略Ｕ字状にエッジワイズ曲げ加工してセグメント３１が形成されている。セグメント３１はセグメントコイル３０を構成する部品である。セグメント３１は３つの部分からなり、ステータコア２０のスロット２２に挿入されるスロット内導線部３１ｂと、ステータ１０のリード側にステータコア２０の端面より突出するリード先端部３１ａと、反リード部分３１ｃを有する。便宜上、リード先端部３１ａは第１側リード部３１ａＡと第２側リード部３１ａＢと分けて呼ぶ。また、スロット内導線部３１ｂは、第１側スロット内導線部３１ｂＡと第２側スロット内導線部３１ｂＢと分けて呼ぶ。又、反リード部分３１ｃはクランク部３１ｅと第１側斜辺部３１ｄＡと第２側斜辺部３１ｄＢとからなるものとする。なお、図３には示していないが第１側リード部３１ａＡ及び第２側リード部３１ａＢの先端には、剥離加工されて後述する剥離部分３１ｉが設けられる。
【００１５】
セグメント３１は、図示しない整列機によって円環状に配置される。セグメント３１を円環状に配置しステータコア２０に挿入する前の状態のものを、円環状アシー３２と称する。円環状アシー３２が、ステータコア２０のスロット２２に挿入され、リード先端部３１ａが捻り加工された後に、溶接されてコイルを形成したものがセグメントコイル３０である。セグメントコイル３０を備えたステータコア２０が、図１及び図２に示されるステータ１０である。セグメントコイル３０には外部接続端子４０が接合される。外部接続端子４０は車載される図示しない電池等と電気的に接続される機能を有している。
【００１６】
図４に、ステータ１０の組み立て工程の概略を示す。図４（ａ）に、ステータコア２０の斜視図を示す。図４（ｂ）に、ステータコア２０にインシュレータ２５を備えた斜視図を示す。図４（ｃ）に、セグメント３１の斜視図を示す。図４（ｄ）に、ステータコア２０にセグメント３１を挿入した様子を断面図に示す。図４（ｅ）に、セグメント３１を溶接した様子を断面図に示す。なお、図４に示している斜視図は説明の為に形状を簡略化している。図４（ａ）に示されるステータコア２０に形成されるスロット２２に、図４（ｂ）に示すようにインシュレータ２５を挿入した状態で、図４（ｃ）に示すセグメント３１を挿入する。
【００１７】
この結果、図４（ｄ）に示すような状態になる。すなわち、セグメント３１がステータコア２０の端部から一部突出し、第１側リード部３１ａＡ及び第２側リード部３１ａＢが突出した状態になっている。そして、第１側リード部３１ａＡ及び第２側リード部３１ａＢを捻り、図４（ｅ）に示すように先端を溶接して溶接部３１ｆを形成することで、ステータ１０を形成する。なお、図４ではステータ１０の形成過程について概念的に説明しているが、実際の組み付け工程では、セグメント３１を円環状に配置する整列工程を必要とする。
【００１８】
図５に、ステータ１０の組み立て加工工程のフロー図を示す。Ｓ１では、「平角導体の直線化及び切り出し」を行う。平角導体Ｄは図示しないボビンに巻かれているので、巻き出して癖取りを行った上で必要な長さに切り出す。Ｓ２では、「セグメント形成」を行う。平角導体Ｄをエッジワイズ曲げ加工し、更に図示しない型を用いてクランク部３１ｅを作成し、略Ｕ字型のセグメント３１を得る。Ｓ３では、「セグメント整列」を行う。セグメント３１は、ステータコア２０のスロット２２に第１側スロット内導線部３１ｂＡ又は第２側スロット内導線部３１ｂＢが１０本収まるように、セグメント３１のクランク部３１ｅを組み合わせて円筒状に配置され、セグメントコイル３０を形成する。
【００１９】
Ｓ４では、「インシュレータ挿入」を行う。ステータコア２０のスロット２２には、ステータコア２０とセグメントコイル３０との絶縁を図る目的でインシュレータ２５が、各スロット２２に備えられる。この工程では、インシュレータ２５をスロット２２に挿入する。Ｓ５では、「セグメントコイル挿入」を行う。厳密にはセグメントコイル３０となる前の状態である円環状アシー３２をステータコア２０に対して近接させ、リード先端部３１ａをインシュレータ２５の備えられたスロット２２に挿入する工程である。この工程を経て各スロット２２には、スロット内導線部３１ｂが１０本挿入された状態となる。このスロット内導線部３１ｂを便宜上、ステータコア２０の内周側から第１層導線部３１ｂ１、第２層導線部３１ｂ２、第３層導線部３１ｂ３、第４層導線部３１ｂ４、第５層導線部３１ｂ５、第６層導線部３１ｂ６、第７層導線部３１ｂ７、第８層導線部３１ｂ８、第９層導線部３１ｂ９、第１０層導線部３１ｂ１０と称する。
【００２０】
Ｓ６では、「ウェッジ挿入」を行う。図６に、ステータコア２０のスロット２２にスロット内導線部３１ｂが入った状態の断面図を示す。図７に、ステータコア２０のスロット２２にスロット内導線部３１ｂが入った状態のスロット２２部分の拡大断面図を示す。図７は図６に示すＡ部分の拡大図にあたる。スロット２２に、セグメント３１のスロット内導線部３１ｂが１０本挿入された状態で、ステータコア２０の最内周側にウェッジ紙３３を挿入する。ウェッジ紙３３はティース２１の先端にスロット２２に突出するように設けられている凸部２１ａによって、突っ張ることで保持される。ウェッジ紙３３は折り曲げられたインシュレータ２５の先端を押さえる機能を有し、スロット２２内の隙間を無くすスペーサー的な役割を果たしている。
【００２１】
Ｓ７では、「捻り前形成」を行う。ステータコア２０に挿入された円環状アシー３２は、反リード側ではセグメント３１の反リード部分３１ｃが重なった状態となって、ステータコア２０のコイルエンドに突出し、リード側ではセグメント３１のリード先端部３１ａがステータコア２０のコイルエンドに突出する状態となっている。この円環状アシー３２のリード先端部３１ａの一部を動力線部３１ｘとしてステータコア２０の外周側に折り曲げ引き出す。次に、動力線部３１ｘの隣にある接続線部３１ｙを捻る。この工程については後述する。
【００２２】
Ｓ８では、「捻り形成」を行う。ステータコア２０に挿入されたセグメントコイル３０のリード先端部３１ａをステータコア２０の径方向に捻り、隣り合うコイル同士で接続するような形状に変形させる。リード先端部３１ａの捻り方向は、図２に示すように径方向に隣り合うリード先端部３１ａ同士が異なる方向に捻られる。Ｓ９では、「Ｔｉｇ溶接」を行う。図４（ｅ）に示すように、隣り合うリード先端部３１ａ同士を溶接することで、溶接部３１ｆを形成する。この際に、図１に示す接続端子４１も溶接する。Ｓ１０では、「コイルエンド部絶縁処理」を行う。溶接部３１ｆに絶縁被覆を施す工程であり、粉体塗装にて樹脂を用いて絶縁被覆する。また、セグメントコイル３０にワニスを含浸させることで、ステータ１０運用時に車のボディ等から伝えられる振動等でステータ１０に対してセグメントコイル３０が移動しないように固定を行う。
【００２３】
ステータ１０は上記の流れで組み付けが行われる。次に、前述したＳ７の「捻り前形成」及びＳ８の「捻り工程」について詳しく説明する。この工程では、「動力線加工工程」、「前捻り工程」の２つの手順で、リード先端部３１ａの捻り前加工が行われる。その後、Ｓ８の「捻り工程」が行われる。
【００２４】
まずは、「動力線加工工程」について説明する。図８に、ステータコア２０のスロット２２にスロット内導線部３１ｂが入った状態のスロット２２の側面拡大断面図を示す。図８は、図６に示すＢＢ断面にあたる。ステータコア２０のスロット２２に、円環状アシー３２が挿入されると、図８に示すような状態となる。ステータ１０のリード側のコイルエンドには、リード先端部３１ａが階段状に突出している。便宜上、リード先端部３１ａをステータコア２０の内周側から、第１層先端部３１ａ１、第２層先端部３１ａ２、第３層先端部３１ａ３、第４層先端部３１ａ４、第５層先端部３１ａ５、第６層先端部３１ａ６、第７層先端部３１ａ７、第８層先端部３１ａ８、第９層先端部３１ａ９、第１０層先端部３１ａ１０と称する。
【００２５】
リード先端部３１ａのステータコア２０端面からの長さは、第１層先端部３１ａ１が一番短く、ステータコア２０の外周側に行くに従って徐々に長く設定され、第１０層先端部３１ａ１０が最も長くなるよう、階段状に設定されている。これは、リード先端部３１ａが捻り加工され溶接された際に、溶接部３１ｆがステータ１０の端面に放射状に配置されるために、ステータコア２０の外周に配置されるものほど長くする必要があるためである。
【００２６】
図９に、ステータ１０のリード側を外周側から見た部分斜視図を示す。第１０層先端部３１ａ１０のうち、長さの異なる一部のリード先端部３１ａを動力線部３１ｘとする。ステータ１０あたり３つ動力線部３１ｘを設けている。動力線部３１ｘとなる第１０層先端部３１ａ１０は、図示しない治具を用いてステータコア２０の外周側に向けて折り曲げ、更に動力線部３１ｘの先端をステータコア２０の軸方向に向けて折り曲げる。この結果、図９に示すように、動力線部３１ｘはスロット２２の上部からステータコア２０の外周側に折り曲げられ、ステータコア２０の外延部より立ち上げられてステータコア２０の軸方向に突出する形状となる。図１にも示されるように動力線部３１ｘは、ステータ１０の外周側に向けて３カ所のリード先端部３１ａが曲げられて、外部接続端子４０と接続されるよう設けられる。
【００２７】
次に、「前捻り工程」について説明する。「前捻り工程」は第１捻り工程に該当する。図１０に、接続線部３１ｙを第１捻り円環治具Ｊ１０で保持した様子を側面断面図に示す。図１１に、接続線部３１ｙを第１捻り円環治具Ｊ１０で捻った状況を側面断面図に示す。図１０及び図１１は、ステータ１０の外周側側面からの様子を模式的に示しており、実際には円環状であるためにリード先端部３１ａのピッチは異なるのだが、ここでは等ピッチとなるように描かれている。接続線部３１ｙは動力線部３１ｘの隣に設けられる第１０層先端部３１ａ１０である。接続線部３１ｙは捻り加工された後に、接続線部３１ｙとは別のスロット２２に納められ、捻られた第９層先端部３１ａ９とＴｉｇ溶接される。本実施形態のセグメントコイル３０は、セグメント３１が円筒状に配置されて籠状をなし、Ｕ１相、Ｕ２相、Ｖ１相、Ｖ２相、Ｗ１相、Ｗ２相を有する。このＵ１相とＵ２相、Ｖ１相とＶ２相、Ｗ１相とＷ２相とを接続するのが接続線部３１ｙである。
【００２８】
次に、第１捻り円環治具Ｊ１０について説明する。第１捻り円環治具Ｊ１０は、円環状の幹部Ｊ１１に先端保持部Ｊ１２が備えられている。先端保持部Ｊ１２は、リード先端部３１ａの先端が挿入可能な間隔に突起Ｊ１３が２本備えられており、突起Ｊ１３間にリード先端部３１ａを保持する保持部Ｊ１４が備えられている。先端保持部Ｊ１２は、幹部Ｊ１１に３カ所設けられており、幹部Ｊ１１がその軸を中心に回転すると共にステータコア２０の軸方向に前進することで、リード先端部３１ａを捻る構成となっている。突起Ｊ１３の長さは、前捻り加工を行った際に幹部Ｊ１１がリード先端部３１ａの先端と干渉しない長さとなるように設定されている。
【００２９】
次に、ステータコア２０の端面に沿って挿入されるカフサＪ３０について説明する。カフサＪ３０は、ステータコア２０の径方向に所定ピッチで配置され、図示しない摺動溝を有する環状パレットＪ３５に保持されてなる。環状パレットＪ３５の中心にはステータコア２０が配置されるので、カフサＪ３０はステータコア２０の外周方向から内周に向けてステータコア２０の端面に沿って挿入される。カフサＪ３０は一面がステータコア２０の端面に接する底面Ｊ３０１であり、楕円を断片で切断した様な形状の断面を有している。
底面Ｊ３０１に繋がるリード線支持面Ｊ３２は、捻り加工されるリード先端部３１ａを支持する機能を有している。このカフサＪ３０がステータコア２０の端面で沿ってティース２１の上部に挿入された状況で、リード先端部３１ａが捻り加工される。
【００３０】
接続線部３１ｙとなる第１０層先端部３１ａ１０は、動力線部３１ｘの隣に配置される第１０層先端部３１ａ１０である。すなわち、動力線部３１ｘの隣のスロット２２に配置される第１０層先端部３１ａ１０を接続線部３１ｙとする。接続線部３１ｙとする第１０層先端部３１ａ１０は、他の第１０層先端部３１ａ１０よりも若干短く設定されており、これを保持可能なように第１捻り円環治具Ｊ１０の先端保持部Ｊ１２が有する突起Ｊ１３の長さが決定されている。この先端保持部Ｊ１２によって、接続線部３１ｙとなる第１０層先端部３１ａ１０が保持され、図１０に示すように第１捻り円環治具Ｊ１０が動力線部３１ｘ側に回転することで、接続線部３１ｙが捻り形成される。
【００３１】
次に、「捻り工程」について説明する。「捻り工程」は第２捻り工程に該当し、上述のＳ８に説明する工程である。図１２に、リード先端部を第２捻り円環治具で保持した様子を側面断面図に示す。図１３に、リード先端部を第２捻り円環治具で捻った状況を側面断面図に示す。図１２及び図１３についても、図１０及び図１１と同様に、リード先端部３１ａが等ピッチで示されている。まず、第２捻り円環治具Ｊ２０について説明する。第２捻り円環治具Ｊ２０は、複数の異なる径の円環状の治具よりなり、図１２及び図１３には最外周幹部Ｊ２１が示されている。本実施形態のステータ１０は、図７に示すようにスロット２２にスロット内導線部３１ｂが１０本入る構成となっている。従って、円環状の幹部が１０層重なるように用意され、それぞれ異なる方向に回転可能に備えられている必要がある。そしてそれぞれの幹部の先端には先端保持部Ｊ２２が複数整列され備えられている。
【００３２】
先端保持部Ｊ２２は、一般線保持部Ｊ２２１と接続線保持部Ｊ２２２の２種類が用意され、接続線保持部Ｊ２２２は最外周幹部Ｊ２１の先端に３カ所だけ設けられている。また、接続線保持部Ｊ２２２の隣はブランクＪ２２３となっている。このブランクＪ２２３は、動力線部３１ｘの隣に位置に該当する。一般線保持部Ｊ２２１は隣り合う突起Ｊ２３１で１本のリード先端部３１ａの先端を保持するように形成されている。接続線保持部Ｊ２２２は２本の突起Ｊ２３２で接続線部３１ｙの先端を保持するように形成されている。なお、最外周幹部Ｊ２１には、一般線保持部Ｊ２２１の一部は突起Ｊ２３２と突起Ｊ２３１とでリード先端部３１ａの先端を保持する部分が設けられている。突起Ｊ２３２の長さは、図１２に示すように、一般線保持部Ｊ２２１でリード先端部３１ａの先端を保持できるように最外周幹部Ｊ２１を近接させたときに、既に捻られた接続線部３１ｙの先端を他のリード先端部３１ａの先端よりも深く保持できるような長さに設定されている。
【００３３】
第２捻り円環治具Ｊ２０は、カフサＪ３０が挿入された状況で、図１２に示すように一般線保持部Ｊ２２１と接続線保持部Ｊ２２２でリード先端部３１ａを保持する位置までステータ１０に近接し、一般線保持部Ｊ２２１でリード先端部３１ａを、接続線保持部Ｊ２２２で接続線部３１ｙを保持する。この状態で、幹部をそれぞれ回転させ、最外周幹部Ｊ２１は図１３に示すように回転させ、リード先端部３１ａを捻り加工する。「前捻り工程」で接続線部３１ｙは、図１１に示すように、動力線部３１ｘの上、すなわち１ピッチ分捻り加工しているので、リード先端部３１ａが３ピッチ分捻られる際に、接続線部３１ｙは２ピッチ捻られる。
【００３４】
動力線部３１ｘ及び接続線部３１ｙが設けられるのは第１０層先端部３１ａ１０であるので、第１層先端部３１ａ１乃至第９層先端部３１ａ９は、それぞれのスロット２２から突出するリード先端部３１ａが同じ方向に同様に捻られる。そして、この後、Ｓ９でＴｉｇ溶接が行われ、動力線部３１ｘにもそれぞれＷ相接続端子４１Ｗ、Ｕ相接続端子４１Ｕ及びＶ相接続端子４１Ｖが溶接される。端子台４２に保持されるＷ相接続端子４１Ｗ、Ｕ相接続端子４１Ｕ及びＶ相接続端子４１Ｖは、車載される電池等と電気的に接続される部分である。この後、Ｓ１０で絶縁被覆が行われる。
【００３５】
次に本実施の形態のセグメントコイル成形方法に用いられる突起Ｊ２３２の形状について説明する。本実施の形態では、成形後のセグメントコイルの体格を低減するために、上述の突起Ｊ２３２を含む第２捻り円環治具Ｊ２０を用いてセグメントコイルを押圧する。この上述の第２捻り円環治具Ｊ２０の突起Ｊ２３２がセグメントコイル３０の接続線部３１ｙを押圧する面の形状に特徴を有する。
【００３６】
図１４は、本実施の形態のセグメントコイル成形方法におけるセグメントコイルと治具を示す断面図である。図１４に示すように、突起Ｊ２３２は、セグメントコイル３０の接続線部３１ｙに対向し、セグメントコイル３０の接続線部３１ｙの押圧する面３０１に平坦形状を有している。そして、突起Ｊ２３２の面３０１は、セグメントコイル３０の接続線部３１ｙに対応した形状となっている。すなわち突起Ｊ２３２の面３０１は、セグメントコイル３０の接続線部３１ｙと平行な面である。
【００３７】
セグメントコイルの体格を低減する工程において、突起Ｊ２３２をセグメントコイル３０の接続線部３１ｙに押圧する。突起Ｊ２３２のコイルに対向する面３０１は、セグメントコイル３０の接続線部３１ｙ対応する形状であるので、突起Ｊ２３２がセグメントコイル３０の接続線部３１ｙに接した際に面３０１が一様にセグメントコイル３０の接続線部３１ｙに接することになる。そして突起Ｊ２３２がセグメントコイル３０の接続線部３１ｙを押圧すると、押圧の力が面３０１全体に分散する。
【００３８】
そして、面３０１全体でセグメントコイル３０の接続線部３１ｙを押圧することにより、セグメントコイル３０の接続線部３１ｙに圧痕を生じさせることなく、セグメントコイル３０の体格が低減される。
【００３９】
比較のために、従来の治具によるセグメントコイル成形方法を説明する。図１５は、従来のセグメントコイル成形方法におけるセグメントコイルと治具を示す断面図である。図１５に示すように従来の治具の突起４００は、セグメントコイル３０の接続線部３１ｙと接触する面４０１が平坦ではなく、略一点でセグメントコイル３０の接続線部３１ｙと接触することになる。
【００４０】
このような従来の治具でセグメントコイル３０の接続線部３１ｙを押圧すると圧痕が発生することになる。図１６は、従来のセグメントコイル成形方法による形状変化及び圧痕発生を示す断面図である。図１６に示すように、面４０１に応力が集中することにより、セグメントコイル３０の接続線部３１ｙの面４０１と接触する部分に大きな力が集中して加わることになり、圧痕が発生する。
【００４１】
一方、本実施の形態のセグメントコイル成形方法では、突起Ｊ２３２がセグメントコイル３０の接続線部３１ｙを押圧する面３０１の面積が広く、応力が分散するので圧痕が発生しにくい。
【００４２】
このように本実施の形態のセグメントコイル成形方法によれば、捻り成形されたセグメントコイルを、セグメントコイルに対向する面が平坦形状である治具で押圧し、セグメントコイルの体格を減少させることにより、応力を分散することができ、セグメントコイルに圧痕が生じるのを防ぐことができる。
【００４３】
なお、突起Ｊ２３２は、少なくともコイルに対向する面全体の半分以上を平坦形状とすることが望ましい。
【００４４】
また、突起Ｊ２３２は、コイルに対向する面の少なくとも中心部分を平坦形状にとすることが望ましい。コイルに対向する面の少なくとも中心部分を平坦形状にとすることにより、セグメントコイルのステータ接続側と先端側とで偏りなく体格を低減することができる。
【００４５】
なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。例えば、ステータコア２０のスロット２２に納められるスロット内導線部３１ｂの本数を変更することを妨げないし、セグメント３１の形状を設計の要求に応じて変更することを妨げない。また、例示した第１捻り円環治具Ｊ１０、第２捻り円環治具Ｊ２０、カフサＪ３０等の治具の形状も、発明の趣旨を逸脱しない範囲での設計変更することを妨げない。
【符号の説明】
【００４６】
１０  ステータ
２０  ステータコア
２１  ティース
２２  スロット
２５  インシュレータ
３０  セグメントコイル
３１  セグメント
３１ａ  リード先端部
３１ｂ  スロット内導線部
３１ｃ  反リード部分
３１ｅ  クランク部
３１ｆ  溶接部
３１ｉ  剥離部分
３１ｘ  動力線部
３１ｙ  接続線部
３２  円環状アシー
３３  ウェッジ紙
４０  外部接続端子
４１  接続端子
４２  端子台
Ｄ      平角導体
Ｊ１０      第１捻り円環治具
Ｊ２０      第２捻り円環治具
Ｊ３０      カフサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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