(57)【要約】【課題】バリを防止する。【解決手段】第１型部２２の第１シール面２８と第２型部２４の第２シール面３０とを向かい合わせて型閉じし、型閉じした第１型部２２および第２型部２４によりキャビティ２６を画成する際に、少なくとも一方にブラスト処理により形成された粗面を有するシール面２８,３０同士を突き合わせてパーティングラインＰＬを封止する。そして、キャビティ２６において発泡体原料Ｈを発泡成形して、発泡成形体を得る。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
型閉じした第１型部および第２型部によりキャビティを画成する際に、少なくとも一方にブラスト処理により形成された粗面を有する前記第１型部のシール面と前記第２型部のシール面とを突き合わせてパーティングラインを封止し、
前記キャビティにおいて発泡体原料を発泡成形して、発泡成形体を得る
ことを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
型閉じした第１型部および第２型部によりキャビティを画成する成形型であって、
前記第１型部および前記第２型部は、型閉じした際に互いに突き合わさるシール面をそれぞれ備え、
前記第１型部のシール面および前記第２型部のシール面の少なくとも一方が、ブラスト処理による粗面で形成されている
ことを特徴とする成形型。
【請求項３】
前記粗面の最大高さ粗さが、４１μｍ〜８６μｍの範囲にある請求項２記載の成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、発泡成形体の製造方法およびこれに用いる成形型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
成形型のキャビティに液状の発泡体原料を注入し、キャビティにおいて発泡体原料を発泡・硬化させることで、所定形状の発泡成形体を成形することが行われている(例えば、特許文献１参照)。発泡成形体の型成形では、発泡してキャビティ内を満たした発泡体原料が、その発泡により増大したキャビティ内の圧力により、成形型の分割面のわずかな隙間に侵入して、隙間に入った発泡体原料が発泡成形体にバリとして残ってしまう。そこで、特許文献１では、成形型のキャビティの周りに水が流れる流路を形成し、隙間から漏出した発泡体原料を水で流して除去することで、バリの形成を防止している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平３−１６２９１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の方法は、バリ防止対策として一定の効果があるが、型構造が複雑になってしまう難点がある。
【０００５】
本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、簡易な型構造でバリを防止できる発泡成形体の製造方法およびこれに用いる成形型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係る発泡成形体の製造方法は、
型閉じした第１型部および第２型部によりキャビティを画成する際に、少なくとも一方にブラスト処理により形成された粗面を有する前記第１型部のシール面と前記第２型部のシール面とを突き合わせてパーティングラインを封止し、
前記キャビティにおいて発泡体原料を発泡成形して、発泡成形体を得ることを要旨とする。
【０００７】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係る成形型は、
型閉じした第１型部および第２型部によりキャビティを画成する成形型であって、
前記第１型部および前記第２型部は、型閉じした際に互いに突き合わさるシール面をそれぞれ備え、
前記第１型部のシール面および前記第２型部のシール面の少なくとも一方が、ブラスト処理による粗面で形成されていることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る発泡成形体の製造方法によれば、簡単な型構造によって発泡成形体にバリができることを防止できる。
本発明に係る成形型によれば、簡単な型構造によって発泡成形体にバリができることを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施例に係る発泡成形体を示す斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】実施例の成形型を用いた製造工程を示す説明図である。
【図４】実施例の成形型を用いた製造工程を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
次に、本発明に係る発泡成形体の製造方法およびこれに用いる成形型につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。
【実施例】
【００１１】
図１および図２に示すように、実施例に係る製造方法および成形型２０を用いて得られる発泡成形体１０は、発泡体から構成されたブロック形状であり、実施例では、発泡成形体１０を取り付けるための取付部材１２が埋め込まれている。発泡成形体１０を構成する発泡体としては、ポリウレタンやオレフィン系等の硬質または軟質の発泡体を用いることができる。図１に示すように、発泡成形体１０は、図中の上縁がパーティングラインＰＬになるように設定されており、三次元的に形状変化する上縁に合わせて、パーティングラインＰＬが三次元的に変位している。
【００１２】
発泡成形体１０は、例えば、ドアトリム(車両内装部材)の外面に取り付けられて、ドアトリムと該ドアトリムの外側に配置されたドアパネル(車体構成部材)との間に配置される衝撃吸収材として用いられる。このような衝撃吸収材としての発泡成形体１０は、ドアパネルの外側から加わった荷重を、全体で受容するようになっている。
【００１３】
次に、発泡成形体１０を成形するための成形型２０について説明する。図３および図４に示すように、成形型２０は、固定型部(第１型部)２２と、固定型部２２に対して所定方向へ移動可能に構成された移動型部(第２型部)２４とを備えている。実施例では、固定型部２２が下型であり、移動型部２４が上型である。成形型２０は、固定型部２２および移動型部２４の間に、前記発泡成形体１０に合わせたキャビティ２６を画成する型閉じ状態(図３(ｂ)および図４(ａ)参照)と、型閉じ状態から、固定型部２２に対して移動型部２４を所定の型開き方向へ移動させて型開き状態(図３(ａ)および図４(ｂ)参照)とに移行可能に構成されている。成形型２０は、上方に開口する凹状の型面を有する固定型部２２によって、図１に示す発泡成形体１０の下面および側面を成形し、固定型部２２の上部開口を塞ぐ蓋になる移動型部２４の型面によって、図１に示す発泡成形体１０の上面を成形するようになっている。
【００１４】
図３および図４に示すように、固定型部２２および移動型部２４は、型閉じした際に互いに突き合わさるシール面２８,３０をそれぞれ備えている。そして、固定型部２２の第１シール面(シール面)２８および移動型部２４の第２シール面(シール面)３０の少なくとも一方が、ブラスト処理による粗面で形成されている。実施例では、第１シール面２８の全体がブラスト処理による粗面で形成されており、このように型閉じ時に互いに突き合わさるシール面２８,３０の一方のみにブラスト処理を施すことが好ましい。実施例の成形型２０は、第１シール面２８が、μｍオーダー(１μｍ〜９９９μｍ)の凹凸が形成された粗面を有していることで、第１シール面２８(一方のシール面)が第２シール面３０(他方のシール面)よりも表面が粗くなっている。ここで、粗面の最大高さ粗さ(Ｒｚ)は、成形型２０を作製した時点(型閉じ前)において４１μｍ〜８６μｍの範囲にあることが好ましく、この範囲にあると好適なバリの発生防止効果が得られる。なお、粗面は、成形型２０の型閉じの繰り返しにより、凸部分が潰れて馴染むことで、凹凸(最大高さ粗さ(Ｒｚ))が小さくなる。シール面２８(３０)に施すブラスト処理としては、ショットブラストやグリットブラストなどを採用可能であるが、ショットブラストが好ましい。
【００１５】
次に、実施例の成形型２０を用いた発泡成形体１０の製造方法について説明する。まず、型開き状態の成形型２０に発泡体原料Ｈを注入する(図３(ａ)参照)。成形型２０を型閉じすることで、固定型部２２において粗面を有する第１シール面２８と、移動型部２４の第２シール面３０とが突き合わせられて、これによりパーティングラインＰＬが封止される(図３(ｂ)参照)。そして、キャビティ２６において発泡体原料Ｈを発泡・硬化させる(図４(ａ)参照)。次に、移動型部２４を型開き方向へ移動させて、成形型２０を型開きする(図４(ｂ)参照)。そして、固定型部２２から取り出すことで、発泡成形体１０を得ることができる。
【００１６】
成形型２０においてパーティングラインＰＬを封止する第１シール面２８が、ブラスト処理による粗面を有していることで、発泡体原料Ｈの侵入を防ぐことができ、これによりバリの発生を防止できる。第１シール面２８の全体に粗面が形成されていることにより、型閉じした際にシール面２８,３０同士の突き合わせ精度がよくなると考えられる。また、シール面２８,３０同士が部分的に当たらない部位があっても、別の部位の粗面の凸で接触するので、全体として発泡体原料Ｈの侵入を妨げることができる。このように、バリの発生防止を、第１シール面３０にブラスト処理による粗面を形成する簡単な型構造により達成することができ、成形型２０にかかるコストを抑えることができると共に、バリ取りにかかる手間やコストを抑えることができる。
【００１７】
実施例および比較例の成形型を作製し、実施例および比較例の成形型のそれぞれについて、バリの発生の有無を目視により評価した。成形型は、金属製であり、キャビティの形状や、成形する発泡成形体などの基本的な条件は同じである。実施例１〜４は、固定型部の第１シール面にショットブラスト処理によって粗面を形成してある。ショットブラスト処理は、研磨剤として、多角形状のセラミック系の白色熔解アルミナ(比重２．５４、モース硬度１２)を用い、吹き付け圧０．６ＭＰａで処理を行い、粗面を表１に示す最大高さ粗さ(Ｒｚ)で形成した。なお、粗面の最大高さ粗さは、型を作製した型閉じ前の状態で測定している。また、比較例は、ブラスト処理を行っておらず、比較例１は切削加工によりシール面を形成したものであり、比較例２は鋳造によりシール面を形成したものである。実施例および比較例について、バリの発生の有無の結果を、以下の表１に示す。
【００１８】
【表１】
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【００１９】
表１に示すように、ブラスト処理をシール面に施した実施例１〜４は、バリが生じなかった。これに対して、従来の方法によりシール面を形成した比較例１〜２は、バリが生じてしまっている。そして、シール面(粗面)の最大高さ粗さが、４１μｍ〜８６μｍの範囲にあると、好適なバリ防止効果が出ていることが確認できる。
【００２０】
（変更例）
前述した構成に限らず、例えば、以下のように変更してもよい。
(１)実施例では、粗面を第１シール面に形成したが、第１シール面および第２シール面の両方に粗面を形成してもよい。また、固定型部のシール面に粗面を形成する構成に限らず、移動型部のシール面に粗面を形成してもよい。
(２)発泡成形体の用途としては、衝撃吸収材に限らず、例えば、シートパッドやその他の部材であってもよい。
(３)成形型は、移動型部が直線的に移動する構成や、軸に支持された移動型部が回動する構成などを採用することができる。
【符号の説明】
【００２１】
１０ 発泡成形体，２０ 成形型，２２ 固定型部(第１型部)，
２４ 移動型部(第２型部)，２６ キャビティ，２８ 第１シール面(シール面)，
３０ 第２シール面(シール面)，Ｈ 発泡体原料，ＰＬ パーティングライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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