(57)【要約】【課題】ビードを横打ち方式によりプライ上にセットする際において、ビードの位置ズレによるセット不良の発生をより確実に防止することができるタイヤの製造技術を提供する。【解決手段】成形ドラム上に円筒状のプライを形成するプライ形成工程と、成形ドラム軸方向外側にはみ出したプライ上に成形ドラム軸方向外側からビードを配置するビードセット工程を含むタイヤ製造方法であって、ビードセット工程が、ビードを台座部に載置したビード供給装置が、ビードを成形ドラム軸方向外側から成形ドラム側部の受渡位置に移送する移送工程と、受渡位置において、台座部に載置された前記ビードを、成形ドラム軸方向外側にはみ出したプライ上に受け渡す受渡工程を有し、受渡工程において、台座部が回動して成形ドラム側に傾斜することにより、台座部に載置された前記ビードを、成形ドラム軸方向外側にはみ出したプライ上に受け渡すタイヤ製造方法。【選択図】図１Ａ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形ドラム上に円筒状のプライを形成するプライ形成工程と、成形ドラム軸方向外側にはみ出した前記プライ上に成形ドラム軸方向外側からビードを配置するビードセット工程を含むタイヤ製造方法であって、
前記ビードセット工程が、
前記ビードを台座部に載置したビード供給装置が、前記ビードを成形ドラム軸方向外側から成形ドラム側部の受渡位置に移送する移送工程と、
前記受渡位置において、前記台座部に載置された前記ビードを、前記成形ドラム軸方向外側にはみ出した前記プライ上に受け渡す受渡工程を有し、
前記受渡工程において、前記台座部が回動して前記成形ドラム側に傾斜することにより、前記台座部に載置された前記ビードを、前記成形ドラム軸方向外側にはみ出した前記プライ上に受け渡すことを特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項２】
前記ビード供給装置の前記台座部に載置されるビードの側面との対向面に複数の供給装置側磁石が配置されており、
前記移送工程において、前記台座部に載置される前記ビードの側面を前記供給装置側磁石の磁力で吸着して前記ビードを保持することを特徴とする請求項１に記載のタイヤ製造方法。
【請求項３】
前記成形ドラム側部の前記供給装置側磁石の位置に対応する位置に、前記供給装置側磁石より強い磁力を有する複数のドラム側磁石が埋め込まれており、
前記受渡工程において、前記供給装置側磁石に保持された前記ビードを、前記ドラム側磁石の磁力により引き付けて、前記台座部の回動により受け渡されたビードを吸着して保持することを特徴とする請求項２に記載のタイヤ製造方法。
【請求項４】
成形ドラム上に形成された円筒状のプライの成形ドラム軸方向外側にはみ出した前記プライ上に、成形ドラム軸方向外側から成形ドラム側部に近接してビードを配置するビード供給装置であって、
円板状または円環状の本体部と、前記本体部に設けられた複数の台座部とを備え、
前記複数の台座部は、前記本体部の前記成形ドラムとの対向面に、前記ビードのビード底面の内径が形成する円周に沿って配置されており、前記ビードのビード底面が載置されるビード載置面を備え、前記対向面に立設されたホルダーに支持され、前記対向面に平行な支軸に回動可能に支持されており、
前記台座部が回動することにより、前記ビード載置面が前記ドラム側部に向けて傾斜して、前記台座部に載置されたビードを前記プライ上に受け渡すように構成されていることを特徴とするビード供給装置。
【請求項５】
前記台座部は、前記支軸で支持された複数枚のディスクロールにより構成されており、前記複数枚のディスクロールが同期して回動することを特徴とする請求項４に記載のビード供給装置。
【請求項６】
前記複数の台座部が、周方向の長さが長い長型台座部と前記長型台座部より短い短型台座部の２種類の台座部から構成されており、前記長型台座部と前記短型台座部とが周方向に交互に一定の間隔を隔てて所定の数配置されており、各台座部は、それぞれ独立して回動可能であることを特徴とする請求項４または請求項５に記載のビード供給装置。
【請求項７】
前記本体部の前記対向面に、前記ビードのビード底面が形成する円周に沿って複数の供給装置側磁石が埋め込まれていることを特徴とする請求項４ないし請求項６のいずれか１項に記載のビード供給装置。
【請求項８】
請求項４ないし請求項７のいずれか１項に記載のビード供給装置と成形ドラムとを備えていることを特徴とするタイヤ製造装置。
【請求項９】
請求項７に記載のビード供給装置を備え、
前記成形ドラム側部の径方向外縁部に、前記成形ドラムの外周方向に沿って前記供給装置側磁石よりも強い磁力を有する複数のドラム側磁石が埋め込まれていることを特徴とするタイヤ製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はタイヤ製造方法および前記タイヤ製造方法に用いられるビード供給装置ならびにタイヤ製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造において、一般に生タイヤは、カーカスを含むタイヤ部材を用いて円筒状のプライ（カーカス部）を形成し、プライの側部に円環状のビードを配置して製造される。
【０００３】
ビードは、ビード供給装置を用いてプライに受け渡される。ビード供給装置は、ビードを受け渡し可能に保持して、ビードをセット位置まで移送してプライに受け渡している。そして、均一な品質のタイヤを製造するためには、ビードコアを正確な位置に受け渡すことが重要であり、受け渡されたビードコア部にタイヤ周上での位置ズレなどのセット不良が発生した場合、タイヤのユニフォミティが悪化してしまう。
【０００４】
このため、ビードの受渡方法について、従来より様々な工夫がされている。例えば、成形ドラムに巻き付けられたカーカス上にビードを配置する方法があり、この配置方法でセット不良の発生を防止するビード供給装置が開発されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
一方、生タイヤの成形方法として一般的な２ステージ成形法においては、プライの両端部を成形ドラムの軸方向外側にはみ出させ、はみ出したプライ上にビードを軸方向外側から配置する（横打ち方式）セット方法が広く用いられている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
図４は、従来の２ステージ成形法におけるビード供給装置の模式的側面図であり、図５は、図４に示す装置の動作を示す模式図である。ビード供給装置３は、本体部３１と台座部３２を備えている。台座部３２は本体部３１の成形ドラム２との対向面に、ビードＢのビードコア部ＢＣの内径が形成する円周に沿って配置され、本体部３１から突出して形成されている。ビードＢは台座部３２に載せられ、成形ドラム側部２２に移送された後、成形ドラムからはみ出させたプライ上に受け渡される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１３−３５１３９号公報
【特許文献２】特開２０１３−１８０５６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記従来のビード供給装置３の場合、ビードを受け渡す際、ビードコア部ＢＣをプライＰのはみ出し部ＰＳ上に正確に配置できず、位置ズレが発生する場合があった。具体的には、図５に示すように、従来のビード供給装置３の場合、ビード供給装置３を成形ドラム側部２２に近接させた後、台座部３２に載置したビードＢを成形ドラム側部２２に向けて移送し、プライＰのはみ出し部ＰＳ上に受け渡す。このビードの受け渡しを行う際、プライＰのはみ出し部ＰＳ上にビードコアＢＣを横方向から付着させ、受け渡すだけであるため、ビードコア部ＢＣを正確に配置できず、位置ズレする場合があった。
【０００９】
そこで本発明は、ビードを横打ち方式によりプライ上にセットする際において、ビードの位置ズレによるセット不良の発生を確実に防止することができるタイヤの製造技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、鋭意検討を行い、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、
成形ドラム上に円筒状のプライを形成するプライ形成工程と、成形ドラム軸方向外側にはみ出した前記プライ上に成形ドラム軸方向外側からビードを配置するビードセット工程を含むタイヤ製造方法であって、
前記ビードセット工程が、
前記ビードを台座部に載置したビード供給装置が、前記ビードを成形ドラム軸方向外側から成形ドラム側部の受渡位置に移送する移送工程と、
前記受渡位置において、前記台座部に載置された前記ビードを、前記成形ドラム軸方向外側にはみ出した前記プライ上に受け渡す受渡工程を有し、
前記受渡工程において、前記台座部が回動して前記成形ドラム側に傾斜することにより、前記台座部に載置された前記ビードを、前記成形ドラム軸方向外側にはみ出した前記プライ上に受け渡すことを特徴とするタイヤ製造方法である。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、
前記ビード供給装置の前記台座部に載置されるビードの側面との対向面に複数の供給装置側磁石が配置されており、
前記移送工程において、前記台座部に載置される前記ビードの側面を前記供給装置側磁石の磁力で吸着して前記ビードを保持することを特徴とする請求項１に記載のタイヤ製造方法である。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、
前記成形ドラム側部の前記供給装置側磁石の位置に対応する位置に、前記供給装置側磁石より強い磁力を有する複数のドラム側磁石が埋め込まれており、
前記受渡工程において、前記供給装置側磁石に保持された前記ビードを、前記ドラム側磁石の磁力により引き付けて、前記台座部の回動により受け渡されたビードを吸着して保持することを特徴とする請求項２に記載のタイヤ製造方法である。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、
成形ドラム上に形成された円筒状のプライの成形ドラム軸方向外側にはみ出した前記プライ上に、成形ドラム軸方向外側から成形ドラム側部に近接してビードを配置するビード供給装置であって、
円板状または円環状の本体部と、前記本体部に設けられた複数の台座部とを備え、
前記複数の台座部は、前記本体部の前記成形ドラムとの対向面に、前記ビードのビード底面の内径が形成する円周に沿って配置されており、前記ビードのビード底面が載置されるビード載置面を備え、前記対向面に立設されたホルダーに支持され、前記対向面に平行な支軸に回動可能に支持されており、
前記台座部が回動することにより、前記ビード載置面が前記ドラム側部に向けて傾斜して、前記台座部に載置されたビードを前記プライ上に受け渡すように構成されていることを特徴とするビード供給装置である。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、
前記台座部は、前記支軸で支持された複数枚のディスクロールにより構成されており、前記複数枚のディスクロールが同期して回動することを特徴とする請求項４に記載のビード供給装置である。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、
前記複数の台座部が、周方向の長さが長い長型台座部と前記長型台座部より短い短型台座部の２種類の台座部から構成されており、前記長型台座部と前記短型台座部とが周方向に交互に一定の間隔を隔てて所定の数配置されており、各台座部は、それぞれ独立して回動可能であることを特徴とする請求項４または請求項５に記載のビード供給装置である。
【００１７】
請求項７に記載の発明は、
前記本体部の前記対向面に、前記ビードのビード底面が形成する円周に沿って複数の供給装置側磁石が埋め込まれていることを特徴とする請求項４ないし請求項６のいずれか１項に記載のビード供給装置である。
【００１８】
請求項８に記載の発明は、
請求項４ないし請求項７のいずれか１項に記載のビード供給装置と成形ドラムとを備えていることを特徴とするタイヤ製造装置である。
【００１９】
請求項９に記載の発明は、
請求項７に記載のビード供給装置を備え、
前記成形ドラム側部の径方向外縁部に、前記成形ドラムの外周方向に沿って前記供給装置側磁石よりも強い磁力を有する複数のドラム側磁石が埋め込まれていることを特徴とするタイヤ製造装置である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、ビードを横打ち方式によりプライ上にセットする際において、ビードの位置ズレによるセット不良の発生を確実に防止することができるタイヤの製造技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１Ａ】本発明の一実施の形態に係るビード供給装置の模式的側面図である。
【図１Ｂ】本発明の一実施の形態に係るビード供給装置を模式的正面図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るビード供給装置の動作を示す模式図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係るビード供給装置の台座部分の模式的側面図である。
【図４】従来の２ステージ成形法におけるビード供給装置の模式的側面図である。
【図５】図４に示す装置の動作を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。
【００２３】
１．本発明の概要
本発明のタイヤ製造方法は、生タイヤの製造において、成形ドラム上に形成された円筒状のプライにビードをセットするビードセット工程が、ビードを台座部に載置したビード供給装置が、ビードを成形ドラム軸方向外側から成形ドラム側部の受渡位置に移送する移送工程と、成形ドラム側部の受渡位置において、ビード供給装置から横打ち方式でビードを成形ドラム軸方向外側にはみ出したプライ上に受け渡す受渡工程を有している。そして受渡工程において、台座部が、回動して成形ドラム側に傾斜することにより台座部に載置されたビードを、成形ドラム軸方向外側にはみ出したプライ上に受け渡すことを特徴としている。
【００２４】
台座部を回動して成形ドラム側に傾斜させて台座部に載置されたビードをプライ上に受け渡すため、スムーズにビードを受け渡すことができ、ビードの位置ズレによるセット不良の発生を確実に防止することができる。
【００２５】
以下、はじめに、本発明のタイヤの製造方法に使用される装置のビード供給装置、およびタイヤ製造装置について説明し、その後、本発明のタイヤ製造方法について説明する。
【００２６】
２．本実施の形態のビード供給装置
（１）ビード供給装置の構成
図１Ａは本実施の形態に係るビード供給装置の模式的側面図であり、図１Ｂは模式的正面図である。図において、１はビード供給装置であり、１１は本体部であり、１１ａは本体部１１の成形ドラムとの対向面であり、１２は台座部であり、１２ａ、１２ｂはそれぞれ長型台座部、短型台座部であり、１２ｓはビード載置面である。１３は支軸であり、１４はホルダーであり、１５は供給装置側磁石である。また、Ｂはビードであり、ＢＡはビードエイペックスであり、ＢＣはビードコア部であり、ＢＦはビード底面である。
【００２７】
本実施の形態のビード供給装置１は、円板状の本体部１１と複数の台座部１２とを備えている。台座部は、本体部１１の成形ドラムとの対向面１１ａに、ビードＢのビード底面ＢＦの内径が形成する円周に沿って、正確には円周の若干径方向内側に沿って配置されている。
【００２８】
台座部１２は、対向面１１ａに平行な支軸１３に回動可能に支持されている。支軸１３は、対向面１１ａに、本体部１１の軸方向に沿って立設されたホルダー１４により支持されている。
【００２９】
また、側面から見たときの基本形状が円形で、円の中心に支軸１３の挿通孔を備えている。また、円の一部が直線、即ち弦で切除され、平坦なビード載置面１２ｓが形成されている。ビード載置面１２ｓは、ビード底面ＢＦの幅より大きな幅を有し、ビード底面ＢＦが載置されてビードＢを保持する。
【００３０】
支軸１３には、ビード底面ＢＦが形成する円周方向に沿って湾曲している円弧状の支軸が用いられる。台座部１２は、このように湾曲した支軸１３で支持され、且つ回動可能とするため、複数枚のディスクロールにより構成されたいわゆるバナナロールなどが用いられる。各ディスクロールの厚みは回動に支障が生じないよう支軸１３の曲率の大きさなどに応じて適宜決定される。
【００３１】
台座部１２には、周方向の長さが長い長型台座部１２ａと長型台座部１２ａより短い短型台座部１２ｂとの２種類があり、長型台座部１２ａと短型台座部１２ｂとが周方向に交互に一定の間隔を隔てて所定数配置されている。台座部１２をこのように周方向に分け、一定の間隔を隔てて配置することにより、長型台座部に載っているビードに移送時に掛かる力を、均等割した台座の場合よりも大きくすることができ、より安定して成型ドラム側方まで移送することができるため好ましい。
【００３２】
また、台座部の配置個数は、台座部に載ったビードを安定して成型ドラムに移送することができるようにタイヤサイズ（タイヤインチ）などに応じて適宜決定される。具体的には長型台座部１２ａと短型台座部１２ｂを合わせて合計８〜１６個、より好ましくは８〜１２個、特に好ましいのは８個である。また、長型台座部１２ａと短型台座部１２ｂの間隔を１０〜３０ｍｍ、より好ましくは１５〜２５ｍｍ、特に２０ｍｍとすることが好ましい。
【００３３】
また、ビード供給装置１には、台座部１２を回動させるために台座部１２の内側にベアリングが設けられていることが好ましく、ベアリングが１０〜２０ｍｍ間隔で設けられていることが好ましい。台座部１２をバナナロールで構成する場合、各ディスクロールのビード載置面１２ｓが同一平面を構成することが求められ、そのためには複数のディスクロールを同期して回動させることが好ましい。この場合、台座部１２の内側に、台座部１２に沿った円弧状の１本の支軸と、ベアリングが設けられていることが好ましい。
【００３４】
また、本体部１１は、対向面１１ａにビードのビード底面が形成する円周に沿って複数の供給装置側磁石１５が埋め込まれていることが好ましい。ビード供給装置１にビードＢを装着した際、供給装置側磁石１５は、ビードコア部ＢＣの側面と対向し、ビードコア部ＢＣを磁力で吸着して保持する。このため、ビードＢを移送する際のビードＢの位置ズレを十分に抑制することができる。
【００３５】
（２）ビード供給装置の動作
次に、ビード供給装置の動作について説明する。図２は本実施の形態に係るビード供給装置の動作を示す模式図であり、（ａ）はビード移送中の図であり、（ｂ）はビード受け渡し中の図であり、（ｃ）は受け渡し完了後の図である。図において、２は成形ドラムであり、２１は成形ドラム２の外周面であり、２２はドラム側部であり、２３はドラム側磁石である。また、Ｐはプライであり、ＰＳは成形ドラムの軸方向にはみ出したプライのはみ出し部である。
【００３６】
ビード供給装置は、ビード保管装置などから受け渡されたビードを成形ドラムに移送する。ビード供給装置の軸心を成形ドラム２の軸心と一致させ、台座部１２のビード載置面１２ｓでビードＢのビード底面ＢＦを保持して成形ドラム２の成形ドラム軸方向外側からドラム側部２２に接近し、成形ドラム側方の受渡位置にまで近接して停止する。次に受渡位置において台座部１２を回動させ、ビード載置面１２ｓを成形ドラム側部２２に向けて傾斜させる。これにより台座部に載置されたビードＢを成形ドラム軸方向に沿って成形ドラム側部２２に向けて移送し、成形ドラム側部２２の外縁部でプライＰのはみ出し部ＰＳ上に受け渡す。受け渡し完了後、ビード供給装置１は受渡位置から後退し、成形ドラム側部２２から離間する。
【００３７】
台座部１２は、回動中、ビード載置面１２ｓの傾斜角度が変化してもビードＢの軸心が周囲３６０°いずれの方向にも移動しないように保持する。このため、台座部１２は、回動中、ビード底面ＢＦとビード載置面１２ｓの接触点と、ビード供給装置１の軸心との距離が一定となるように設計されている。図３に台座部１２の一例を示す。図３でＤは台座部１２の直径であり、Ｒは半径であり、Ｗはビード載置面１２ｓの幅、即ち弦の長さである。例えば直径Ｄが１５ｍｍ、半径Ｒが７．５ｍｍの場合、ビード載置面１２ｓの幅Ｗは１２ｍｍに設定される。
【００３８】
３．本実施の形態のタイヤ製造装置
本実施の形態のタイヤ製造装置は、ビード供給装置と成形ドラムを備えており、ビード供給装置として、上記のビード供給装置１を備えている。
【００３９】
また、本実施の形態のタイヤ製造装置の成形ドラム２は、図２に示すように成形ドラム側部２２の外縁部分に成形ドラム２の周方向に沿って複数のドラム側磁石２３を備えていることが好ましい。これにより受け渡されたビードＢのビードコア部ＢＣをドラム側磁石２３が磁力で吸着するため、受け渡しの際、および受け渡し後のビードＢの位置ズレの発生をより確実に防止することができる。また、ドラム側磁石２３として供給装置側磁石１５より強い磁力を有する磁石を用いた場合、ビードＢの受け渡しがよりスムーズに行われるため、受け渡しの際の位置ズレがさらに確実に防止される。
【００４０】
４．本実施の形態のタイヤ製造方法
本実施の形態のタイヤ製造方法は、前記したタイヤ製造装置を用いて行われる。本実施の形態のタイヤ製造方法は、生タイヤの製造において、成形ドラム上に円筒状のプライを形成するプライ形成工程と、成形ドラム軸方向外側にはみ出したプライ上に成形ドラム軸方向外側からビードを配置するビードセット工程を含んでいる。そして、ビードセット工程が、ビードを台座部に載置したビード供給装置が、ビードを成形ドラム軸方向外側から成形ドラム側部の受渡位置に移送する移送工程と、受渡位置において、台座部に載置された前記ビードを、成形ドラム軸方向外側にはみ出したプライ上に受け渡す受渡工程を有している。そして、重要な特徴として、受渡工程において、台座部が、回動して成形ドラム側に傾斜することにより、台座部に載置されたビードを、成形ドラム軸方向外側にはみ出したプライ上に受け渡すことを特徴としている。
【００４１】
本実施の形態によれば、ビード供給装置を成形ドラム軸方向外側からドラム側部の受渡位置に移送した後、台座部を回動させることで台座部を成形ドラム側に傾斜させて、載置されたビードをプライ上に受け渡すため、ビードの位置ズレによるセット不良の発生を確実に防止することができる。
【００４２】
また、本実施の形態においては、移送工程において、前記したように、台座部に載置されるビードの側面が、前記ビード供給装置に備えられた供給装置側磁石によって磁力で吸着されて保持されることが好ましい。これにより移送工程におけるビードの位置ズレの発生が十分に抑制される。
【００４３】
また、さらに、本実施の形態においては、受渡工程において、前記したように、成形ドラム側部の径方向外縁部に、成形ドラムの外周方向に沿ってビード供給装置の供給装置側磁石より強い磁力を有するドラム側磁石が埋め込まれている。これにより、受渡位置に位置した供給装置側磁石に保持されたビードを、ドラム側磁石の磁力により引き付けて、台座部の回動により受け渡されたビードを吸着して保持することにより、受渡工程におけるビードの位置ズレをより確実に防止することができる。
【実施例】
【００４４】
以下、実施例に基づき本発明をより具体的に説明する。
【００４５】
１．タイヤの製造
（１）実施例１
回動可能な台座部を備える本発明のビード供給装置を備えたタイヤ製造装置を用いて１ｓｔカバーを製造し、下記Ａ、Ｂに記載の２種類のタイヤを製造した。
Ａ．タイヤサイズ      ：１９５／８０Ｒ１５
ビードコアの構成  ：ビード単線を５列で３段巻きした後、４列で１段巻き
ビードの単線の径  ：１．２ｍｍ
エイペックスの高さ：５０ｍｍ
Ｂ．タイヤサイズ      ：１９５／６５Ｒ１５
ビードコアの構成  ：ビード単線を４列で３段巻き
ビードの単線の径  ：１．２ｍｍ
エイペックスの高さ：２５ｍｍ
【００４６】
（２）実施例２
回動可能な台座部と供給装置側磁石を備える本発明のビード供給装置を備え、さらに成形ドラムにドラム側磁石を備えたタイヤ製造装置を用いて１ｓｔカバーを製造したこと以外は、実施例１と同じ方法でタイヤを製造した。
【００４７】
（３）比較例
台座部が回動しない従来のビード供給装置（図４）を用いて１ｓｔカバーを製造したこと以外は、実施例と同じ方法でタイヤを製造した。
【００４８】
２．試験方法
（１）ビードの位置ズレの大きさの調査
実施例１、２と比較例１の装置を使用して製造した１０個の１ｓｔカバーを対象としてプライ（カーカス部）に受け渡したビードコア部の跡を、同じ周上の位置で左右の差の距離を１６箇所で測定し、そのレンジ、即ち最小値と最大値の差を求めた。
（２）タイヤユニフォミティの調査
実施例１、２と比較例１の装置を使用して製造した３０個のタイヤを対象として公知の方法でＲＦＶを測定し、平均値および標準偏差（σ）を求めた。
【００４９】
３．試験結果
試験の結果を表１に示す。
【００５０】
【表１】
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【００５１】
表１から実施例１、実施例２では１９５／８０Ｒ１５と１９５／６５Ｒ１５の双方で比較例よりもレンジが小さく、ビードの位置ズレが低減されていることが確認できた。また、ＲＦＶの評価において、比較例よりも平均値が小さく、ユニフォミティが向上していることが分った。また、標準偏差も小さいことから、ばらつき（変動の大きさ）が低減されていることが確認できた。
【００５２】
特に、レンジがさらに小さくなった実施例２においては、ＲＦＶの評価において、比較例および実施例１より平均値が小さく標準偏差も小さいことから、特に有効であることが示された。
【００５３】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００５４】
１、３                  ビード供給装置
２                      成形ドラム
１１、３１              本体部
１１ａ                  成形ドラムとの対向面
１２、３２              台座部
１２ａ                  長型台座部
１２ｂ                  短型台座部
１２ｓ                  ビード載置面
１３                    支軸
１４                    ホルダー
１５                    供給装置側磁石
２１                    外周面
２２                    成形ドラム側部
２３                    ドラム側磁石
Ｂ                      ビード
ＢＡ                    ビードエイペックス
ＢＣ                    ビードコア部
ＢＦ                    ビード底面
Ｄ                      直径
Ｐ                      プライ
ＰＳ                    はみ出し部
Ｒ                      半径
Ｗ                      ビード載置面の幅
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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