(57)【要約】【課題】本革特有の触感、風合いと耐摩耗性とを有する本革製品を提供する。【解決手段】本革基材と、前記本革基材上に積層された仕上げ層と、を備える本革製品であって、前記仕上げ層が、アクリル樹脂および／またはウレタン樹脂と、シリコーンゴムと、架橋剤とを含む組成物から形成された最外層を備え、前記本革製品のオモテ面の平均摩擦係数（ＭＩＵ）が０．１２〜０．３０の範囲である、本革製品。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
本革基材と、前記本革基材上に積層された仕上げ層と、を備える本革製品であって、
前記仕上げ層が、アクリル樹脂および／またはウレタン樹脂と、シリコーンゴムと、架橋剤とを含む組成物から形成された最外層を備え、前記本革製品のオモテ面の平均摩擦係数（ＭＩＵ）が０．１２〜０．３０の範囲である、本革製品。
【請求項２】
前記オモテ面の平均摩擦係数（ＭＩＵ）と平均摩擦係数の変動（ＭＭＤ）の商（ＭＩＵ／ＭＭＤ）が、２５以上である、請求項１に記載の本革製品。
【請求項３】
前記オモテ面の表面粗さの平均偏差（ＳＭＤ）と平均摩擦係数の変動（ＭＭＤ）の積（ＳＭＤ×ＭＭＤ）が０．０１５以下である、請求項１または２に記載の本革製品。
【請求項４】
前記仕上げ層が、前記本革基材の表面に形成されたアンダーコート層と、前記アンダーコート層上に積層された前記最外層とを備える、請求項１〜３のいずれか１項に記載の本革製品。
【請求項５】
前記最外層を構成するアクリル樹脂とウレタン樹脂との質量比が１：０．２〜１：１である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の本革製品。
【請求項６】
前記最外層を構成する樹脂とシリコーンゴムとの質量比が１：０．３〜１：２．２である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の本革製品。
【請求項７】
前記アクリル樹脂がフッ素変性アクリル樹脂を含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載の本革製品。
【請求項８】
前記シリコーンゴムが、乾燥することによりゴム弾性皮膜を形成可能なシリコーンエマルジョンである、請求項１〜７のいずれか１項に記載の本革製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は本革製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
本革製品は、外観（光沢、シボ等）や風合い、触感（柔軟性、弾力性、膨らみ、ぬめり感等）といった特有の質感と高級感から、衣料、鞄、靴、インテリア資材、車両内装材など、様々な分野で用いられている。
【０００３】
本革の表面仕上げ方法は、原料皮革および皮革製品用途等により多様である。スエードやヌバック等の起毛革および素上げ革以外は、通常、本革基材表面に塗装を施して仕上げられる。塗装は複数回繰り返され、本革上に塗膜（樹脂被膜）が形成される。
【０００４】
本革基材をなめした後、樹脂被膜（以下、「仕上げ層」ということがある。）を設けない、すなわち本革特有の質感を残したまま加工を終えた、素上げ革と呼ばれる本革製品がある。しかしながら、素上げ革は、風合いや触感は良好なものの耐久性、特には、耐摩耗性が悪いという課題がある。
【０００５】
素上げ革の耐久性を向上させるため、上述のように本革基材表面に樹脂被膜（仕上げ層）を形成する。例えば、特許文献１には、床革からなる基層上に特定の厚さを有する目止め層と塗膜層と積層した本革材、およびこれを用いた自動車内装品が開示されている。しかしながら、硬い樹脂を用いて被膜を形成するため、本革特有の質感、特には風合いや触感が損なわれるという課題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−８２９５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の実施形態は、このような現状に鑑みてなされたものであり、その目的は、本革特有の触感、風合いと、耐摩耗性とを有する本革製品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の実施形態に係る本革製品は、本革基材と、前記本革基材上に積層された仕上げ層とを備える。前記仕上げ層は、アクリル樹脂および／またはウレタン樹脂と、シリコーンゴムと、架橋剤とを含む組成物から形成された最外層を備える。前記本革製品のオモテ面の平均摩擦係数（ＭＩＵ）は０．１２〜０．３０の範囲である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の実施形態によれば、本革特有の触感、風合いと、耐摩耗性とを有する本革製品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】一実施形態に係る本革製品の断面摸式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本実施形態に係る本革製品は、本革基材上に仕上げ層を積層してなるものであり、前記仕上げ層の最外層（以下、単に「最外層」ということがある。）が、アクリル樹脂および／またはウレタン樹脂と、シリコーンゴムと、架橋剤とを含む組成物（以下、「最外層用樹脂組成物」ということがある。）から形成された本革製品である。本革製品のオモテ面の平均摩擦係数（ＭＩＵ）は０．１２〜０．３０の範囲である。
【００１２】
図１は、一実施形態に係る本革製品１の断面構造を摸式的に示したものである。本革製品１では、仕上げ層３はアンダーコート層３１と最外層３２とからなり、本革基材２上に、アンダーコート層３１を介して最外層３２がこの順に積層されている。
【００１３】
本実施形態において、本革基材としては特に限定されるものでなく、原料として、例えば、牛、馬、豚、山羊、羊、鹿、カンガルーなどの哺乳類、ダチョウなどの鳥類、ウミガメ、オオトカゲ、ニシキヘビ、ワニなどの爬虫類などに由来するものを用いることができる。なかでも、汎用性が高く、面積が大きな牛皮が好ましい。生皮そのものや、乾燥したり塩漬けにしたりして腐敗を防いだものを原皮といい、この状態のものが製革工程に供される。
【００１４】
動物の皮（原皮）を鞣して、耐久性（耐熱性、耐腐敗性、耐薬品性など）を付与するとともに、革らしさを引き出したものを「本革」（単に「革」ともいう）と呼び、鞣していない「皮」とは区別される。
【００１５】
製革工程は、一般に、大きく、鞣し工程、染色工程、仕上げ工程に分けられ、さらに細かく、次のように分けられる。
鞣し工程；原皮、水漬け・背割り、裏打ち、脱毛・石灰漬け、分割、再石灰漬け、脱灰・酵解、浸酸、鞣し。
染色工程；水絞り、選別、シェービング、再鞣し、染色・加脂、セッティングアウト、乾燥、味取り、ステーキング（揉み、叩き）、張り乾燥、銀むき。
仕上げ工程；塗装、裏吹き塗布、アイロン掛け・型押し、艶出し。
【００１６】
個々の工程については改良が進められているものの、技術的におおよそ定まった工程であるといってよく、当業界において公知である。もっとも、一部順序が変わったり、省略されたり、複数回行われたり、あるいは、他の工程に置き換わったりする場合がある。
【００１７】
塗装に先立ち、通常、銀むきを施す。銀むきは、銀面の表面を削り取ることで、表面を平滑化し、個体差や部位差、虫食い、引っ掻き傷、皮膚病痕など、外観品位に影響を及ぼす要素を取り除き、均一化するための工程である。通常であれば、銀むきを施すが、本実施形態においては、動物の革本来の意匠や触感を活かすために、上述の欠点（外観品位に影響を及ぼす要素）が大きなものでない限り、銀むきを施さないことが好ましい。
【００１８】
本実施形態においては、張り乾燥または銀むきまでを経た本革を、本革基材として用いてもよい。なお、本明細書においては、この本革基材に対して、塗装を施した本革を「本革製品」と称する。
【００１９】
本実施形態に係る本革製品は、上述の本革基材表面に仕上げ層が積層されてなるものである。
【００２０】
仕上げ層は、本革基材上に形成される樹脂層であり、１層構造には限られず、２層または３層以上であってもよい。仕上げ層は、少なくとも最外層を備えており、１層構造の場合、仕上げ層は最外層のみからなる。ここで、最外層とは、最も外側に位置する層であり、本革製品のオモテ面を形成する層である。本革製品のオモテ面とは、本革製品の表裏のうち、使用時に目に見える方の面（意匠面）をいう。
【００２１】
一実施形態において、仕上げ層は、本革基材の表面に形成されたアンダーコート層と、該アンダーコート層上に積層された最外層を含んでもよい。このアンダーコート層も仕上げ層の一部を構成する。また、アンダーコート層と最外層との間に、ベースコート層やミドルコート層等（以下、これらをまとめて「内層」ということがある。）を設けてもよく、その場合、内層も仕上げ層の一部を構成する。
【００２２】
より詳細には、最外層としての仕上げ層を本革基材に直接積層してもよいが、図１に示すようにアンダーコート層３１を介して最外層３２を本革基材２に積層してもよい。また、アンダーコート層を介して、内層および最外層を本革基材にこの順で積層してもよい。アンダーコート層を介することにより、内層または最外層の濡れ性を向上させることができ、内層または最外層の密着性を向上させることができる。そのため、本革製品の耐摩耗性を向上させることができる。また、アンダーコート層は、本革基材表面の毛穴に対する目止めの役割や、着色剤を添加することで色調整の役割も担うことができるため、内層および／または最外層のムラをなくし、外観を良好なものとすることができる。
【００２３】
本実施形態において、最外層は、アクリル樹脂および／またはウレタン樹脂と、シリコーンゴムと、架橋剤とを含む組成物から形成される。すなわち、最外層は、アクリル樹脂およびウレタン樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の樹脂とシリコーンゴムとを含み、且つ、架橋剤による架橋構造を持つものである。これにより、本革製品の耐摩耗性を良好なものとすることができる。また、最外層がシリコーンゴムを含んでなることにより、得られる本革製品の触感や風合いを良好なものとすることができる。なお、一実施形態において、仕上げ層は、最外層のみにシリコーンゴムが含まれる。
【００２４】
最外層を構成するアクリル樹脂としては、特に限定されるものでなく、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル酸アルキルエステル；  メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル酸アルキルエステル；  アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、アクリル酸４−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有アクリル酸エステル；  メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸４−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有メタクリル酸エステル等の、アクリル酸、メタクリル酸、およびこれらの誘導体からなる群から選択される少なくとも１種のモノマーの重合体、および、その変性物を挙げることができる。これらのモノマーは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、耐摩耗性および耐水性の観点から、アクリル樹脂としては、フッ素変性されたもの、すなわちフッ素変性アクリル樹脂が好ましい。アクリル樹脂は市販のものを用いることができ、環境負荷の観点からエマルジョンタイプが好ましく用いられる。
【００２５】
最外層用樹脂組成物において、アクリル樹脂の配合量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、５０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１５〜４０質量％であり、１５〜２５質量％でもよい。すなわち、最外層中に占めるアクリル樹脂の含有率は５０質量％以下であることが好ましい。アクリル樹脂の配合量が５０質量％以下であることにより、塗膜感が強くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができる。なお、本明細書において「不揮発分」とは、試料１０ｇを１２０±１０℃で３時間加熱することで蒸発させたときの残分である。
【００２６】
最外層を構成するウレタン樹脂としては、特に限定されるものでなく、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂などの各種ポリウレタンを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、耐摩耗性の観点からはポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましく、触感や風合いの観点からはポリエーテル系ポリウレタン樹脂が好ましく、これらを組み合わせて用いることがより好ましい。ウレタン樹脂は市販のものを用いることができ、環境負荷の観点から一液型のエマルジョンタイプが好ましい。
【００２７】
最外層用樹脂組成物において、ウレタン樹脂の配合量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、５０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは３〜４０質量％であり、更に好ましくは５〜２５質量％であり、１０〜２０質量％でもよい。すなわち、最外層中に占めるウレタン樹脂の含有率は５０質量％以下であることが好ましい。ウレタン樹脂の配合量が５０質量％以下であることにより、塗膜感が強くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができる。また、ウレタン樹脂の配合量が３質量％以上であることにより、製膜性が良好であり、耐摩耗性を向上することができる。
【００２８】
本実施形態において、最外層を構成する樹脂としては、アクリル樹脂とウレタン樹脂を各々単独で用いてもよいし、これらを組み合わせて用いてもよい。風合いの観点からはアクリル樹脂が好ましく、耐摩耗性の観点からはウレタン樹脂が好ましく用いられる。
【００２９】
アクリル樹脂とウレタン樹脂を組み合わせて用いる場合、最外層樹脂用組成物において、アクリル樹脂とウレタン樹脂の合計量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、１７〜９０質量％であることが好ましく、より好ましくは３０〜７０質量％であり、３０〜５０質量％でもよい。すなわち、最外層中に占めるアクリル樹脂とウレタン樹脂の含有率の合計は１７〜９０質量％であることが好ましい。この合計量が１７質量％以上であることにより、製膜性が良好であり、耐摩耗性を向上することができる。９０質量％以下であることにより、塗膜感が強くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができる。
【００３０】
また、アクリル樹脂とウレタン樹脂との質量比（不揮発分）は、特に限定されないが１：０．２〜１：１であることが好ましく、より好ましくは１：０．５〜１：０．９である。アクリル樹脂に対するウレタン樹脂の質量比が０．２以上であることにより、耐摩耗性を向上することができ、また１以下であることにより、塗膜感が強くなることや仕上げ層の厚さが厚くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができる。
【００３１】
最外層を構成する樹脂は、アクリル樹脂および／またはウレタン樹脂を主体としてなるが、本発明の効果を損なわない範囲内で、他の樹脂成分を含んでいてもよい。他の樹脂成分としては、例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂（レジン）などを挙げることができる。
【００３２】
本実施形態において、最外層に用いられるシリコーンゴムは、常温（２２℃）でゴム弾性を持つシリコーンであり、シリコーンオイルやシリコーン樹脂とは区別される。シリコーンゴムは、主鎖にシロキサン結合を持つゴムであり、より詳細には、シロキサン結合の繰り返し数が５０００〜１００００の直鎖構造分子を有し、ゴム弾性皮膜を形成可能なシリコーンが挙げられる。
【００３３】
シリコーンゴムのゴム弾性は、当該シリコーンゴムからなる皮膜（シリコーンゴム単独のゴム弾性皮膜）の弾性率により評価することができる。ゴム弾性皮膜の弾性率としては、例えば０．００１〜０．５ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは０．００１〜０．２ＭＰａであり、更に好ましくは０．０１〜０．１ＭＰａであり、０．０３〜０．０８ＭＰａでもよい。
【００３４】
ここで、ゴム弾性皮膜の弾性率は、以下のように算出される。すなわち、シリコーンエマルジョンなどのシリコーンゴム溶液をフラット離型紙（ＥＶ１３０ＴＰＤ、リンテック株式会社製）上に、アプリケーターを用いて、乾燥後の厚みが３０〜１００μｍとなるように塗布した後、８０℃で１０分間、次いで１３０℃で５分間熱処理してゴム弾性皮膜を作製する。該ゴム弾性皮膜から、長さ１５０ｍｍ、幅３０ｍｍの大きさの試験片を採取し、室温２２±２℃、相対湿度６５±５％ＲＨの状況下で、引張試験機（オートグラフＡＧ−ＩＳ型、株式会社島津製作所製）のつかみ具に、つかみ幅３０ｍｍ、つかみ間隔５０ｍｍで取り付け、引張速度２００ｍｍ／分で引っ張る。試験片の伸長量（ｍｍ）をつかみ間隔（ｍｍ）で除した値（伸長率（％）＝（伸長量（ｍｍ）／５０ｍｍ）×１００）をＸ軸とし、得られた応力（Ｎ）を試験片の断面積（ｍｍ２）で除した値（応力（Ｎ）／断面積（ｍｍ２））をＹ軸として、グラフ化する。得られたグラフから、Ｘ軸：伸長率＝０．０５〜１０％における回帰直線の傾きを算出し、ゴム弾性皮膜の弾性率とする。
【００３５】
シリコーンゴムの具体例としては、ジメチルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンの変性物からなるゴム（例えば、ビニルメチルシリコーンゴム、フェニルビニルメチルシリコーンゴム、フルオロシリコーンゴムなど）、シリコーンゴム・アクリルの共重合体、シリコーンゴム・ウレタンの共重合体などを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、汎用性の観点からジメチルシリコーンゴム、ビニルメチルシリコーンゴム、フェニルビニルメチルシリコーンゴム、及びフルオロシリコーンゴムからなる群から選択される少なくとも１種が好ましく、より好ましくはジチメルシリコーンゴムである。一実施形態において、最外層用樹脂組成物に配合するシリコーンゴムとしては、乾燥することによりゴム弾性皮膜を形成可能なシリコーンエマルジョンであることが好ましい。すなわち、最外層を構成するシリコーンゴムとしては、乾燥することによりゴム弾性皮膜を形成可能なシリコーンエマルジョンにより形成されることが好ましく、自己架橋型のシリコーンエマルジョンにより形成されてもよい。シリコーンゴムは市販のものを用いることができ、ポリウレタン樹脂との混合のしやすさから水系のエマルジョンタイプを用いることが好ましい。
【００３６】
最外層用樹脂組成物において、シリコーンゴムの配合量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、１５〜７０質量％であることが好ましく、より好ましくは３０〜６０質量％であり、３５〜５０質量％でもよい。すなわち、最外層中に占めるシリコーンゴムの含有率は１５〜７０質量％であることが好ましい。シリコーンゴムの配合量が１５質量％以上であることにより、塗膜感が強くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができ、触感を良好なものとすることができる。７０質量％以下であることにより、触感および意匠性を維持しやすくなる。
【００３７】
最外層を構成する樹脂（好ましくはアクリル樹脂とウレタン樹脂の合計量）とシリコーンゴムとの質量比（不揮発分）は、特に限定されないが、１：０．３〜１：２．２であることが好ましく、より好ましくは１：０．５〜１：１．７であり、１：０．８〜１：１．３でもよい。該樹脂に対するシリコーンゴムの質量比が０．３以上であることにより、得られる本革製品の触感および風合いを良好なものとすることができ、また２．２以下であることにより、得られる本革製品に艶が出すぎることを防ぎ、意匠性を良好なものとすることができる。
【００３８】
最外層に用いられる架橋剤としては、カルボジイミド系架橋剤、アジリジン系架橋剤、イソシアネート系架橋剤などが挙げられる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、イソシアネート系架橋剤が好ましい。最外層に用いられる架橋剤は市販のものを用いることができ、環境負荷の観点からエマルジョンタイプが好ましく用いられる。
【００３９】
カルボジイミド系架橋剤は特に限定されるものでなく、一般に用いられているものから適宜選択することができる。なかでも、カルボジイミド基を２つ以上有するものが好ましく、例えば、ポリ（４，４’−ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（ｐ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（ｍ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（ジイソプロピルフェニルカルボジイミド）、ポリ（トリイソプロピルフェニルカルボジイミド）等の芳香族ポリカルボジイミド；  ポリ（ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド）等の脂環族ポリカルボジイミド；  ポリ（ジイソプロピルカルボジイミド）等の脂肪族ポリカルボジイミドなどが挙げられる。これらのカルボジイミド系架橋剤は、１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。
【００４０】
カルボジイミド系架橋剤が有するカルボジイミド基は、最外層に用いられる樹脂が有するカルボキシル基と反応してＮ−アシルウレアを形成し、三次元の架橋構造を形成する。これにより、本革基材またはアンダーコート層または内層と最外層との密着性と、最外層の製膜性を向上させ、本革製品の耐摩耗性を良好なものとすることができる。
【００４１】
最外層用樹脂組成物において、カルボジイミド系架橋剤の配合量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、２〜５質量％であることが好ましい。配合量が２質量％以上であることにより、塗膜強度を向上することができ、これにより耐摩耗性や耐摩擦堅牢性を向上することができる。５質量％以下であることにより、塗膜が硬くなることを防ぐことができるため、風合いが粗硬になりにくくすることができる。
【００４２】
アジリジン系架橋剤は特に限定されるものでなく、一般に用いられているものから適宜選択することができる。例えば、ジフェニルメタン−４,４'−ビス（１−アジリジンカーボキサミド）、トリメチロールプロパントリ−β−アジリジニルプロピオネート、テトラメチロールメタントリ−β−アジリジニルプロピオネート、トルエン−２,４−ビス（１−アジリジンカーボキサミド）、トリエチレンメラミン、ビスイソフタロイル−１−（２−メチルアジリジン）、トリス−１−（２−メチルアジリジン）フォスフィン、トリメチロールプロパントリ−β−（２−メチルアジリジン）プロピオネート等が挙げられる。これらのアジリジン系架橋剤は、１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。
【００４３】
アジリジン系架橋剤が有するアジリジニル基は、最外層に用いられる樹脂が有するカルボキシル基と反応し、三次元の架橋構造を形成する。これにより、本革基材またはアンダーコート層または内層と最外層との密着性と、最外層の製膜性を向上させ、本革製品の耐摩耗性を良好なものとすることができる。
【００４４】
最外層用樹脂組成物において、アジリジン系架橋剤の配合量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、１〜２質量％であることが好ましい。配合量が１質量％以上であることにより、塗膜強度を向上することができ、これにより耐摩耗性や耐摩擦堅牢性を向上することができる。２質量％以下であることにより、塗膜が硬くなることを防ぐことができるため、風合いが粗硬になりにくくすることができる。
【００４５】
イソシアネート系架橋剤は特に限定されるものでなく、一般に用いられているものから適宜選択することができる。例えば、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート；  ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、リジンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、イソフォロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネートあるいは脂環族ジイソシアネート等を挙げることができる。これらのイソシアネート系架橋剤は、１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。
【００４６】
イソシアネート系架橋剤は、最外層に用いられる樹脂成分中に存在する活性水素などと反応し、架橋構造を形成する。これにより、最外層の製膜性が向上し、本革製品の耐摩耗性を良好なものとすることができる。
【００４７】
最外層用樹脂組成物において、イソシアネート系架橋剤の配合量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、３〜２０質量％であることが好ましく、より好ましくは８〜２０質量％であり、１０〜１８質量％でもよい。配合量が３質量％以上であることにより、塗膜強度を向上することができ、これにより耐摩耗性や耐摩擦堅牢性を向上することができる。２０質量％以下であることにより、塗膜が硬くなることを防ぐことができるため、風合いが粗硬になりにくくすることができる。
【００４８】
最外層用樹脂組成物（すなわち最外層を形成する樹脂液）には、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲内で、着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤などの各種添加剤を含んでいてもよい。これらは１種単独で、または組み合わせて用いることができる。また、これらの添加剤以外に、必要に応じて、高極性溶媒などの溶媒を含有させることができる。溶媒としては、環境負荷の観点から、好ましくは水が用いられる。
【００４９】
一実施形態において、平滑剤としては、シリコーンオイルを用いてもよい。シリコーンオイルとは、常温で液状のシリコーンであり、具体的には、シロキサン結合の繰り返し数が５０００未満のジメチルシリコーン等などが挙げられる。
【００５０】
最外層は、本革基材の表面、アンダーコート層の表面、または内層の表面に、最外層用樹脂組成物を塗布した後、熱処理をすることにより形成される。
【００５１】
最外層用樹脂組成物の塗布には、従来公知の種々の方法を採用することができる。例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーター等の装置を特に制限なく用いることができる。なかでも、少ない塗布量で均一で薄い塗膜を形成できることから、リバースロールコーター、スプレーコーターによる塗布が好ましい。塗布厚あるいはウェット塗布量は、所望する仕上げ層の厚さに応じて適宜設定すればよい。
【００５２】
熱処理は、樹脂液中の溶媒を蒸発させて樹脂を乾燥させるため、また、樹脂と架橋剤との架橋反応を促進し、十分な強度を有する塗膜を形成するために行われる。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値以上であることにより、乾燥や架橋反応が不十分となることを防ぐことができる。熱処理温度や熱処理時間が上限値以下であることにより、風合い、触感が粗硬になることを防ぐことができる。
【００５３】
次にアンダーコート層について説明する。一実施形態において、アンダーコート層は、アンダーコート用樹脂組成物を本革基材表面に浸透させてなる、樹脂と本革基材の繊維とが混在した層を少なくとも含む層である。アンダーコート層は、樹脂と本革基材の繊維とが混在した層とともに、当該層の表面に形成された樹脂のみからなる樹脂層を含んでもよい。
【００５４】
アンダーコート層は、本革基材表面に、アンダーコート層用樹脂組成物を塗布した後、熱処理をすることにより形成される。一実施形態として、本革基材表面にアンダーコート層用樹脂組成物を塗布し、熱処理を施した後、再度アンダーコート層用樹脂組成物を塗布し、熱処理してもよい。これにより、アンダーコート層を均一な塗膜とすることができる。
【００５５】
アンダーコート層を構成する樹脂としては、上記の最外層を構成する樹脂であるアクリル樹脂、ウレタン樹脂と同様の樹脂を用いることができる。これらは１種単独で、または組み合わせて用いることができる。なかでも、耐久性の観点から、ポリカーボネート系ウレタン樹脂を用いることが好ましい。また、樹脂の組成は、例えば最外層とアンダーコート層とで同一であっても、異なっていてもよい。さらに、アンダーコート層用樹脂組成物（すなわちアンダーコート層を形成する樹脂液）には、必要に応じて、最外層と同様に、他の樹脂成分（エポキシ樹脂、シリコーン樹脂など）や各種添加剤（着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤など）を含んでいてもよい。これらは１種単独で、または組み合わせて用いることができる。なかでも、着色剤、好ましくは顔料を含むことが好ましい。これにより、アンダーコート層を着色することができるため、本革基材の色ムラを軽減することができる。また、これらの添加剤以外に、必要に応じて、高極性溶媒などの溶媒を含有させることができる。溶媒としては、環境負荷の観点から、好ましくは水が用いられる。
【００５６】
アンダーコート層用樹脂組成物の粘度は、低粘度であることが好ましい。具体的には、カップ粘度計（粘度カップＮＫ−２、アネスト岩田株式会社製）での測定値が１０〜２０秒であることが好ましい。粘度がこの範囲であることにより、アンダーコート層を形成する樹脂液が銀面に浸透しやすいため、上述のように樹脂と本革基材の繊維が混在した層を形成することができる。
【００５７】
アンダーコート層用樹脂組成物の塗布には、従来公知の種々の方法を採用することができる。例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーター等の装置を特に制限なく用いることができる。なかでも、少ない塗布量で均一で薄い塗膜を形成できることから、リバースロールコーター、スプレーコーターによる塗布が好ましい。塗布厚あるいはウェット塗布量は、所望する仕上げ層の厚さに応じて適宜設定すればよい。
【００５８】
熱処理は、樹脂液中の溶媒を蒸発させて樹脂を乾燥させるため、また、架橋剤を配合する場合に樹脂と架橋剤との架橋反応を促進し、十分な強度を有する塗膜を形成するために行われる。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値以上であることにより、乾燥や架橋反応が不十分となることを防ぐことができる。熱処理温度や熱処理時間が上限値以下であることにより、風合い、触感が粗硬になることを防ぐことができる。
【００５９】
なお、仕上げ層の一部として内層を設ける場合、内層を構成する樹脂としては、上記の最外層に用いられるアクリル樹脂、ウレタン樹脂と同様の樹脂を用いることができる。これらは１種単独で、または組み合わせて用いることができる。また、樹脂の組成は、例えば最外層と内層とで同一であっても、異なっていてもよい。さらに、内層用樹脂組成物（すなわち内層を形成する樹脂液）には、必要に応じて、最外層と同様に、他の樹脂成分（エポキシ樹脂、シリコーン樹脂など）や各種添加剤（着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤など）を含んでいてもよい。また、これらの添加剤以外に、必要に応じて、高極性溶媒などの溶媒を含有させることができる。溶媒としては、環境負荷の観点から、好ましくは水が用いられる。
【００６０】
仕上げ層の厚さは、特に限定されないが、１〜３０μｍであることが好ましく、より好ましくは１〜２０μｍであり、さらに好ましくは５〜１０μｍである。厚さが１μｍ以上であることにより、耐摩耗性や耐摩擦堅牢性を向上することができる。厚さが３０μｍ以下であることにより、本革特有の意匠や触感を維持しやすくなる。仕上げ層が複数の樹脂層からなる場合、仕上げ層の厚さは複数の樹脂層の厚さの合計である。例えば、仕上げ層がアンダーコート層と最外層からなる場合、アンダーコート層の厚さと最外層の厚さの合計を仕上げ層の厚さとし、仕上げ層がアンダーコート層と内層と最外層からなる場合、アンダーコート層の厚さと内層の厚さと最外層の厚さの合計を仕上げ層の厚さとする。
【００６１】
最外層の厚さは、特に限定されないが、１〜３０μｍであることが好ましく、より好ましくは１〜２０μｍであり、更に好ましくは３〜１０μｍである。厚さが１μｍ以上であることにより、耐摩耗性や耐摩擦堅牢性を向上させることができる。厚さが３０μｍ以下であることにより、本革特有の意匠や触感を向上することができる。
【００６２】
アンダーコート層の厚さは、特に限定されないが、１〜８μｍであることが好ましく、より好ましくは１〜３μｍである。厚さが１μｍ以上であることにより、内層や最外層の密着性や耐摩耗性を向上することができる。厚さが８μｍ以下であることにより、塗膜感が強くなることや仕上げ層の厚さが厚くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができる。なお、アンダーコート層は上記のとおり本革基材への浸透部分（即ち、樹脂と本革基材の繊維との混在した層）を含むが、本明細書において、アンダーコート層の厚さには該浸透部分の厚さは含まず、樹脂のみからなる樹脂層の厚さをアンダーコート層の厚さとする。そのため、上記仕上げ層の厚さについても、該浸透部分の厚さは含まれず、すなわち、仕上げ層の厚さとは、本革基材より上の樹脂層の厚さである。
【００６３】
このようにして、本実施形態にかかる本革製品が得られる。
【００６４】
本実施形態における本革製品のオモテ面の平均摩擦係数（ＭＩＵ）は０．１２〜０．３０の範囲である。ＭＩＵは、表面の滑りやすさの指標であり、値が小さいほど滑りやすいことを示す。ＭＩＵがこの範囲であることにより、本革製品の触感や風合いを良好なものとすることができる。ＭＩＵは、０．１５以上であることが好ましく、より好ましくは０．１７以上であり、また、０．２５以下であることが好ましく、より好ましくは０．２２以下である。なお、平均摩擦係数（ＭＩＵ）は、本革製品のオモテ面を自動化表面試験機（ＫＥＳ−ＦＢ４−ＡＵＴＯ−Ａ、カトーテック株式会社製）によって測定することにより求めることができる。
【００６５】
本実施形態において、本革製品のオモテ面を自動化表面試験機（ＫＥＳ−ＦＢ４−ＡＵＴＯ−Ａ、カトーテック株式会社製）によって測定される、平均摩擦係数（ＭＩＵ）、平均摩擦係数の変動（ＭＭＤ）、表面粗さの平均偏差（ＳＭＤ）は、以下の関係を満たすこと好ましい。
【００６６】
平均摩擦係数（ＭＩＵ）と平均摩擦係数の変動（ＭＭＤ）の商（ＭＩＵ／ＭＭＤ）は２５以上であることが好ましい。ＭＭＤは、表面のなめらかさないしざらつきの指標であり、値が小さいほどなめらかであることを示す。ＭＩＵ／ＭＭＤがこの範囲であることにより、本革製品の触感を天然皮革特有のしっとりとした触感とすることができる。ＭＩＵ／ＭＭＤは大きいほど天然皮革特有のしっとりとした触感が得られるため、上限は特に限定されず、例えば６５以下でもよい。
【００６７】
表面粗さの平均偏差（ＳＭＤ）と平均摩擦係数の変動（ＭＭＤ）の積（ＳＭＤ×ＭＭＤ）は０．０１５以下であることが好ましい。ＳＭＤは、表面の凹凸の指標であり、値が大きいほど表面の凹凸が大きいことを示す。ＳＭＤ×ＭＭＤがこの範囲であることにより、本革製品の触感が平滑性を感じさせるものとなる。ＳＭＤ×ＭＭＤの下限は特に限定されず、例えば０．００１以上でもよく、０．０１０以上でもよい。ここで、平均偏差（ＳＭＤ）の単位はμｍである。
【００６８】
本実施形態に係る本革製品の用途は、特に限定されないが、例えば自動車用シート、天井材、ダッシュボード、ドア内張材またはハンドルなどの自動車内装材をはじめとする各種車両のための内装材用途の他、ソファーや椅子のための表皮などのインテリア用途、鞄、靴などのファッション用途に用いることができる。
【実施例】
【００６９】
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００７０】
各評価項目は、以下の方法に従った。
【００７１】
［ＭＩＵ、ＭＭＤ、ＳＭＤ］
自動化表面試験機（ＫＥＳ−ＦＢ４−ＡＵＴＯ−Ａ、カトーテック株式会社製）を用いて、本革製品のオモテ面の平均摩擦係数（ＭＩＵ）、平均摩擦係数の変動（ＭＭＤ）、表面粗さの平均偏差（ＳＭＤ）を測定した。測定条件は、ＭＩＵ及びＭＭＤについては、標準摩擦子（指紋タイプ）、摩擦時の荷重０．４９Ｎ／ｃｍ２（５０ｇｆ／ｃｍ２）、測定感度２０ｇｆ／１０Ｖ、摩擦距離３０ｍｍ、解析距離２０ｍｍ、試料移動速度１ｍｍ／秒とした。ＳＭＤについては、摩擦子（銅ワイヤー、φ０．５ｍｍ、接触面積５ｍｍ）、摩擦時の荷重０．１Ｎ／ｃｍ２（１０ｇｆ／ｃｍ２）、測定感度４０μｍ／１Ｖ、摩擦距離３０ｍｍ、解析距離２０ｍｍ，試料移動速度１ｍｍ／秒とした。ＭＩＵ、ＭＭＤ、ＳＭＤは、各本革製品についてそれぞれ３点ずつ測定を行い、その平均値を採用することにより求めた。
【００７２】
［触感］
本革製品の触感を以下の基準に従って官能試験により評価した。
Ａ：ぬめり感が認められ、塗膜感はない。
Ｂ：ぬめり感は認められるが、やや塗膜感がある。
Ｃ：ぬめり感がやや劣り、塗膜感もある。
Ｄ：ぬめり感が認められない。塗膜感がある。
【００７３】
［風合い］
本革製品の風合いを以下の基準に従って官能試験により評価した。
Ａ：柔軟な風合いが認められる。
Ｂ：風合いがやや粗硬である。
Ｃ：風合いが粗硬である。
【００７４】
［外観］
皮革製品の外観を以下の基準に従って官能試験により評価した。
Ａ：毛穴やシボ模様が認められる。
Ｂ：毛穴やシボ模様が認められるが、色ムラが認められる。
Ｃ：毛穴やシボ模様がやや認められる。
Ｄ：毛穴やシボ模様が認められない。
【００７５】
［耐摩耗性］
ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．１９．３の摩耗強さＣ法（テーバ形法）に準じて測定した。条件は、摩耗輪ＣＳ−１０、荷重４．９Ｎ、速度７０ｒｐｍ、摩耗回数４０００回とした。摩耗試験後の試験片を観察し、下記の基準に従って判定した。
Ａ：外観に変化なし。
Ｂ：仕上げ層（又は銀面）にわずかに亀裂が認められる。
Ｃ：仕上げ層（又は銀面）に亀裂が認められる。
Ｄ：仕上げ層（又は銀面）に亀裂だけでなく、削れや破れが認められる。
【００７６】
［実施例１］
（１）本革基材の調製
原皮として成牛皮を用い、クロム鞣などの通常の工程を経ることによりクラストを得、次いで、張り乾燥を行った。なお、染色は後述のアンダーコート層と同系色になるように行った。
【００７７】
（２）アンダーコート層の形成
［処方Ａ１］
主剤：ウレタン樹脂                                            １０質量部
（ハイドランＷＬＳ−２１０、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
顔料：ブラック顔料                                              ２質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  ＢＬＡＣＫ  Ｂ−Ｎ、ランクセス株式会社製、固形分３０質量％）
溶剤：メチルアルコール                                        １０質量部
（メタノール、ナカライテスク株式会社製、固形分０質量％）
水                                                            ９８質量部
調製方法
処方Ａ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、粘度を１２秒（カップ粘度計、粘度カップＮＫ−２、アネスト岩田株式会社製）になるように、増粘剤で調整した。
【００７８】
上述の処方Ａ１に従い調製したアンダーコート層用樹脂組成物を、上述の（１）に従い調製した本革基材の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ  ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ  Ｓｒｌ製）にて、ウェット塗布量が８０ｇ／ｍ２になるように塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理して、アンダーコート層を形成した。アンダーコート層は、樹脂と本革基材の繊維とが混在した層とともに、その表面に樹脂のみからなる樹脂層も備えるものであった。アンダーコート層の厚さは１μｍであった。なお、層の厚さは、皮革の垂直断面をマイクロスコープ（株式会社ハイロックス製、デジタルマイクロスコープ  ＫＨ−７７００）で観察し、任意の１０カ所についての厚さを測定し、これらの平均値を算出した。
【００７９】
（３）ステーキング（揉み、叩き）
（２）の工程を経た中間製品に対し、ミリング機（Ｎ２５００×１２００ＴＳ、ＢＡＧＧＩＯ  Ｔｅｃｎｏｌｏｇｉｅ  ｓ．ｒ．ｌ製）を用いて、温度２０℃、回転数１５ｒｐｍの条件で、３０分間揉み加工を行った。次いで、ステーキング機（３Ｈ３２００Ａ、ＣＡＲＴＩＧＬＩＡＮＯ  Ｓ．ｐ．Ａ製）を用いて、加工速度８ｍ／分、打ち込み深度：順に２ｍｍ、１．５ｍｍ、１ｍｍの条件で、叩き加工を行った。
【００８０】
（４）最外層の形成
［処方Ｂ１］
フッ素変性アクリル系樹脂                                ２０質量部
（ＴＧ−５６７３、ダイキン工業株式会社製、固形分２０質量％）
シリコーンゴム                                          ２０質量部
（ＰＯＬＯＮ  ＭＦ５６、信越化学工業株式会社製、不揮発分４０質量％、乾燥することによりゴム弾性皮膜を形成可能な自己架橋型シリコーンエマルジョン、ゴム弾性皮膜の弾性率０．０４６ＭＰａ）
平滑剤：ジメチルシリコーン                              １０質量部
（ＨＭ−１８６、スタール・ジャパン株式会社製、不揮発分３０質量％、シリコーンオイル）
イソシアネート系架橋剤                                    ３質量部
（ＵＶフィックスＢＪ、株式会社トウペ製、固形分１００質量％）
水                                                      ４０質量部
調製方法
処方Ｂ１に従い、イソシアネート系架橋剤を除く各原料をミキサーにて混合した後、イソシアネート系架橋剤を添加してミキサーにて混合した。このとき、粘度は１２秒（カップ粘度計、粘度カップＮＫ−２、アネスト岩田株式会社製）であった。
【００８１】
（３）の工程を経た中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ  ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ  Ｓｒｌ製）を用いて、最外層用樹脂組成物を、ウェット塗布量が４０ｇ／ｍ２となるように塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理して、最外層を形成した。最外層の厚さは７μｍであり、仕上げ層の厚さは８μｍであった。なお、層の厚さは、皮革の垂直断面をマイクロスコープ（株式会社ハイロックス製、デジタルマイクロスコープ  ＫＨ−７７００）で観察し、任意の１０カ所についての厚さを測定し、これらの平均値を算出した。
【００８２】
このようにして、実施例１の本革製品を得た。得られた本革製品は、毛穴やシボ模様が認められ、外観が良好であった。また、ＭＩＵが０．１８、ＭＩＵ／ＭＭＤが３３．４、ＳＭＤ×ＭＭＤが０．０１０９であり、触感や風合いに優れていた。さらに、摩耗試験後の試験片は外観に変化がなく、耐摩耗性に優れるものであった。
【００８３】
［実施例２］
上記（２）のアンダーコート層の形成を行わなかった以外は、すべて実施例１と同様にして、実施例２の本革製品を得た。仕上げ層の厚さは７μｍであった。得られた本革製品は、仕上げ層に色ムラが認められたものの、毛穴やシボ模様が認められ、外観が良好であった。また、ＭＩＵが０．２１、ＭＩＵ／ＭＭＤが２６．６、ＳＭＤ×ＭＭＤが０．０１４５であり、触感や風合いに優れていた。さらに、摩耗試験後の試験片は、仕上げ層および銀面（乳頭層表面）にわずかに亀裂が発生しているものの、耐摩耗性に優れるものであった。
【００８４】
［実施例３］
上記（４）の最外層を下記処方Ｂ２とした以外は、全て実施例１と同様にして、実施例３の本革製品を得た。仕上げ層の厚さは８μｍであった。得られた本革製品は、毛穴やシボ模様が認められ、外観が良好であった。また、ＭＩＵが０．２１、ＭＩＵ／ＭＭＤが３７．０、ＳＭＤ×ＭＭＤが０．０１１７であり、風合いに優れており、また塗膜感が感じられたものの触感にも優れていた。さらに、摩耗試験後の試験片は、摩耗試験後の試験片は外観に変化がなく、耐摩耗性に優れるものであった。
【００８５】
［処方Ｂ２］
フッ素変性アクリル系樹脂                                ２０質量部
（ＴＧ−５６７３、ダイキン工業株式会社製、固形分２０質量％）
シリコーンゴム                                          ２０質量部
（ＰＯＬＯＮ  ＭＦ５６、信越化学工業株式会社製、固形分４０質量％）
ウレタン樹脂                                            １０質量部
（ハイドランＷＬＳ−２１０、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
平滑剤：ジメチルシリコーン                              １０質量部
（ＨＭ−１８６、スタール・ジャパン株式会社製、不揮発分３０質量％）
イソシアネート系架橋剤                                    ３質量部
（ＵＶフィックスＢＪ、株式会社トウペ製、固形分１００質量％）
水                                                      ４０質量部
調製方法
処方Ｂ２に従い、イソシアネート系架橋剤を除く各原料をミキサーにて混合した後、イソシアネート系架橋剤を添加してミキサーにて混合した。このとき、粘度は１２秒（カップ粘度計、粘度カップＮＫ−２、アネスト岩田株式会社製）であった。
【００８６】
［比較例１］
上記（４）の最外層を下記処方Ｂ３とした以外は、全て実施例１と同様にして、比較例１の本革製品を得た。仕上げ層の厚さは８μｍであった。得られた本革製品は、毛穴やシボ模様が認められ、外観が良好であった。また、ＭＩＵが１．４５、ＭＩＵ／ＭＭＤが１８．２、ＳＭＤ×ＭＭＤが０．０１５０であり、触感や風合いがやや劣るものであった。さらに、摩耗試験後の試験片は、仕上げ層および銀面（乳頭層表面）に亀裂が発生しており、耐摩耗性が劣るものであった。
【００８７】
［処方Ｂ３］
フッ素変性アクリル樹脂                                  ２０質量部
（ＴＧ−５６７３、ダイキン工業株式会社製、固形分２０質量％）
ウレタン樹脂                                            ３０質量部
（ハイドランＷＬＳ−２１０、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
平滑剤：ジメチルシリコーン                              １０質量部
（ＨＭ−１８６、スタール・ジャパン株式会社製、不揮発分３０質量％）
イソシアネート系架橋剤                                    ３質量部
（ＵＶフィックスＢＪ、株式会社トウペ製、固形分１００質量％）
水                                                      ４０質量部
調製方法
処方Ｂ３に従い、イソシアネート系架橋剤を除く各原料をミキサーにて混合した後、イソシアネート系架橋剤を添加してミキサーにて混合した。このとき、粘度は１２秒（カップ粘度計、粘度カップＮＫ−２、アネスト岩田株式会社製）であった。
【００８８】
［比較例２］
（５）本革基材の調製
原皮として成牛皮を用い、通常の工程を経ることにより銀むきまでを行った。なお、染色は着色層と同系色になるように行った。
【００８９】
（６）ベースコート層の形成
［処方Ｅ１］
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂                １６０質量部
（ＢＡＹＤＥＲＭ  Ｂｏｔｔｏｍ  ＤＬＶ、固形分４０質量％）
ポリエーテル系ポリウレタン樹脂                    ２００質量部
（ＢＡＹＤＥＲＭ  Ｂｏｔｔｏｍ  ５１ＵＤ、固形分３５質量％）
アクリル樹脂                                      ２００質量部
（ＰＲＩＭＡＬ  ＳＢ−３００、固形分３４質量％）
黒顔料                                            １６０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ ＢＬＡＣＫ Ｂ−Ｎ、固形分３０質量％）
艶消し剤                                          １１０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  Ｎａｐｐａ  Ｓｏｆｔｓ）
艶消し剤・充填剤                                  １２０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  Ｍａｔｔｉｎｇ  Ａｇｅｎｔ  ＳＮ−Ｃ、固形分２３質量％）
艶消し剤・充填剤                                    ４０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  Ｐａｓｔｅ  ＤＯ、固形分５２質量％）
レベリング剤：水分散タイプシリコーン系              １０質量部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ  Ｆｌｕｉｄ  Ｈ、不揮発分１００質量％）
増粘剤                                            約１０質量部
（ＡＣＲＹＳＯＬ  ＲＭ−１０２０）
水                                                １５０質量部
原料は、水を除きランクセス株式会社製である。
調製方法
処方Ｅ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、粘度を６，５００ｍＰａ・ｓ（デジタル粘度計、ＢＲＯＯＫＦＩＥＬＤ社製、２５℃）になるように、増粘剤で調整した。
【００９０】
上述の処方Ｅ１に従い調製した樹脂組成物を、上述の（５）に従い調製した本革基材の表面に、リバースロールコーター（商品名「ＪＵＭＢＯＳＴＡＲ−ＳＲ」、Ｇｅ．Ｍａ．Ｔａ．ＳｐＡ製）にて、ウェット塗布量が２５０ｇ／ｍ２になるように塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理して、ベースコート層を形成した。
【００９１】
（７）エンボス加工
（６）で得られた多孔質断熱層の表面に、エンボス機（商品名「ＫＯＭＢＩＰＲＥＳＳ−１８００ＮＥ」、ＢＥＲＧＩ  ｏｆｂ  ｓ．ｐ．ａ製）を用いて、７０℃、圧力：１４７０Ｎ／ｍ２、加工速度：２．８ｍ／分で、熱エンボスを行い、表面に毛シボ柄の意匠付けを行った。エンボス加工後のベースコートの厚さは、６２μｍであった。
【００９２】
（８）着色層の形成
［処方Ｆ１］
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂                    １６０質量部
（ＢＡＹＤＥＲＭ  Ｂｏｔｔｏｍ  ＤＬＶ、固形分４０質量％）
ポリエーテル系ポリウレタン樹脂                        ２００質量部
（ＢＡＹＤＥＲＭ  Ｂｏｔｔｏｍ  ５１ＵＤ、固形分３５質量％）
アクリル樹脂                                          ２００質量部
（ＰＲＩＭＡＬ  ＳＢ−３００、固形分３４質量％）
黒顔料                                                １６０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ ＢＬＡＣＫ Ｂ−Ｎ、固形分３０質量％）
艶消し剤                                              １１０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  Ｎａｐｐａ  Ｓｏｆｔｓ、固形分２５質量％）
艶消し剤・充填剤                                      １２０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  Ｍａｔｔｉｎｇ  Ａｇｅｎｔ  ＳＮ−Ｃ、固形分２３質量％）
艶消し剤・充填剤                                        ４０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  Ｐａｓｔｅ  ＤＯ、固形分５２質量％）
レベリング剤                                            １０質量部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ  Ｆｌｕｉｄ  Ｈ、不揮発分１００質量％）
増粘剤                                                  約５質量部
（ＡＣＲＹＳＯＬ  ＲＭ−１０２０、固形分２０質量％）
水                                                    １５０質量部
原料は、水を除きランクセス株式会社製である。
調製方法
処方Ｆ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、粘度を２５秒（カップ粘度計、フォードカップＮｏ．４、株式会社明治機械製作所、２５℃）になるように、増粘剤で調整した。
【００９３】
（７）の工程を経た中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ  ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ  Ｓｒｌ製）を用いて、着色層用樹脂組成物を、ウェット塗布量が３０ｇ／ｍ２となるよう塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理して、着色層を形成した。着色層の厚さは、９μｍであった。
【００９４】
（９）保護層の形成
［処方Ｇ１］
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂                    ３４０質量部
（ＨＹＤＲＨＯＬＡＣ  ＵＤ−２、固形分２５質量％）
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂                    １２０質量部
（ＨＹＤＲＨＯＬＡＣ  Ｆｉｎｉｓｈ  ＨＷ−２、固形分３５質量％）
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂                    ２００質量部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ  Ｆｉｎｉｓｈ  ＨＡＴ、固形分４０質量％）
黒顔料                                                  ２０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ ＢＬＡＣＫ Ｂ−Ｎ、固形分３０質量％）
平滑剤                                                  ７０質量部
（Ｒｏｓｉｌｋ  ２２２９、固形分６０質量％）
平滑剤                                                  ３０質量部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ  Ａｄｄｉｔｉｖｅ  ＳＦ、固形分５０質量％）
レベリング剤                                            １０質量部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ  Ｆｌｕｉｄ  Ｈ、不揮発分１００質量％）
架橋剤、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）      １５０質量部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ  ＸＬ−５０、固形分５０質量％）
増粘剤                                                約１０質量部
（ＡＣＲＹＳＯＬ  ＲＭ１０２０、固形分２０質量％）
水                                                    １５０質量部
原料は、水を除き、ランクセス株式会社製である。
調製方法
処方Ｇ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、粘度を２５秒（カップ粘度計、フォードカップＮｏ．４、株式会社明治機械製作所、２５℃）になるように、増粘剤で調整した。
【００９５】
（８）で得られた中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ  ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ  Ｓｒｌ製）を用いて、保護層用樹脂組成物を、ウェット塗布量が２５ｇ／ｍ２となるよう塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理し、この工程を２回繰り返して保護層を形成した。保護層の厚さは、１８μｍであった。
【００９６】
このようにして、従来の一般的な車両用仕上げ革として比較例２の本革製品を得た。仕上げ層の厚さは８９μｍであった。得られた本革製品は、摩耗試験後の試験片は外観に変化がなく、耐摩耗性に優れるものであった。しかしながら、形成された樹脂層の厚さが厚く、毛穴やシボ模様が認められず、外観が不良であった。また、ＭＩＵが０．１０２、ＭＩＵ／ＭＭＤが１４．８、ＳＭＤ×ＭＭＤが０．０１９４であり、触感や風合いが劣るものであった。
【００９７】
最外層用樹脂組成物の処方Ｂ１〜Ｂ３の詳細を下記表１に示す。また、実施例１〜３及び比較例１〜２の本革製品の構成と評価結果を下記表２に示す。
【００９８】
【表１】
2020125387.tif 000003
【００９９】
【表２】
2020125387.tif 000004
【符号の説明】
【０１００】
１…本革製品、２…本革基材、３…仕上げ層、３１…アンダーコート層、３２…最外層
【図１】
2020125387.tif 000005