(57)【要約】【課題】伸縮性が良くフィット性に優れ、クッション性に優れる複合伸縮シートを有する吸収性物品を提供すること。【解決手段】本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シート１０は、第１シート１１と第２シート１２との間に弾性部材１３を挟持する。両シート１１，１２は凹凸形状である。両シート１１，１２は、高分子材料からなり、その分子配向の低い低配向領域１６ｔ，１７ｔと分子配向の高い高配向領域１６ｋ，１７ｋとが伸縮方向Ｘに交互に配された第１帯状領域１６及び第２帯状領域１７を有する。第１帯状領域１６の高配向領域１６ｋの方が第２帯状領域１７の高配向領域１７ｋよりも分子配向が高い。第１帯状領域１６及び第２帯状領域１７は直交方向Ｙに隣接する。両シート１１，１２は接合部１４で接合される。接合部１４は、弾性部材１３の両側に、複合伸縮シートの伸縮方向に沿って間隔を置いて複数配されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ高分子材料からなる第１シートと第２シートとの間に、一方向に延びる弾性部材が挟持された複合伸縮シートを有する吸収性物品であって、
前記複合伸縮シートは、前記高分子材料の分子配向が相対的に低い低配向領域と、該低配向領域よりも分子配向が相対的に高い高配向領域とが前記複合伸縮シートの伸縮方向に沿って交互に配置された第１帯状領域及び第２帯状領域を有し、
前記第１帯状領域及び前記第２帯状領域は、前記複合伸縮シートの伸縮方向と直交する直交方向に隣接しており、
前記第１帯状領域の高配向領域の分子配向が、前記第２帯状領域の高配向領域の分子配向よりも高く、
前記第１シートと前記第２シートとは、前記弾性部材の前記直交方向の両側に、前記伸縮方向に沿って間隔を置いて複数形成された接合部で接合されており、
前記弾性部材は、前記第１シートと前記第２シートとの間に配され、該弾性部材の伸縮方向の両端部において固定されているか、又は前記接合部間に挟まれることにより固定されているかの少なくとも一方で固定されている、吸収性物品。
【請求項２】
前記第１帯状領域の高配向領域と、前記第２帯状領域の高配向領域とは、前記直交方向に隣接している、請求項１に記載の吸収性物品。
【請求項３】
前記複合伸縮シートは、一方の面及び他方の面がそれぞれ凹凸形状となっており、該一方の面を形成する前記第１シートにおける凸部の位置に、該他方の面を形成する前記第２シートにおける凸部が位置し、且つ該第１シートにおける凹部の位置に、該第２シートにおける凹部が位置しており、
前記第１シートにおける凸部及び前記第２シートにおける凸部は、前記弾性部材を介して、該弾性部材から離れる方向に突出している、請求項１又は２に記載の複合伸縮シートを有する吸収性物品。
【請求項４】
前記伸縮方向において、前記第１帯状領域における前記低配向領域の繰り返しピッチを２倍した値をＰ１とし、前記接合部のピッチをＰ２としたとき、Ｐ１に対するＰ２の比であるＰ２／Ｐ１値が０．３以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸収性物品。
【請求項５】
前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方は、該シートにおける前記第２帯状領域の高配向領域の複屈折Ｒ１に対する前記第１帯状領域の高配向領域の複屈折Ｒ２の比であるＲ２／Ｒ１の値が１．０５以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸収性物品。
【請求項６】
前記第２帯状領域に前記弾性部材が配されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の複合伸縮シートを有する吸収性物品。
【請求項７】
複合伸縮シートを製造する方法であって、
それぞれ高分子材料からなる第１シートと第２シートとの間に、弾性部材をその伸長状態下に一方向に延びるように配して積層シートを形成し、
前記積層シートを第１凸ロールと接合部材との間に供給して複合シート前駆体を形成する第１工程を有し、
前記第１凸ロールは、周方向に沿って間欠的に配置された複数の凸部を有する凸部列を周面に有し、複数の前記凸部列が軸方向に離間して設けられ、軸方向に隣り合う該凸部列どうしに挟まれた凹部列を更に周面に有し、
前記接合部材は前記凸部に当接可能な当接面を有し、
前記第１工程では、前記積層シートにおける前記弾性部材を前記凹部列を通過するように供給することで、前記第１シートと前記第２シートとを該弾性部材の両側の位置において接合し、前記複合シート前駆体を形成し、
前記複合シート前駆体を第２凸ロールと賦形ロールとの間に供給して複合伸縮シートを製造する第２工程を有し、
前記第２凸ロールは、周面に軸方向に沿って延びる凹凸形状を有しており、
前記賦形ロールは、前記第２凸ロールの凹凸形状と噛み合う凹凸形状を有し、
前記第２凸ロール及び前記賦形ロールの一方又は両方は、その凹凸形状の凸部が軸方向に沿って間欠に配されており、それにより前記第２凸ロール及び前記賦形ロールは、両者の噛み合い状態において、ロール回転方向に沿って延在する空隙部が形成されるように構成されており、
前記第２工程では、前記第２凸ロールと前記賦形ロールとが噛み合っている状態下に、前記複合シート前駆体における前記弾性部材が前記空隙部を通過するように、両ロール間に該複合シート前駆体を供給することで、該複合シート前駆体を延伸させて凹凸賦形して、複合伸縮シートを製造する、複合伸縮シートの製造方法。
【請求項８】
前記第２凸ロールは、回転方向の全周に亘って延びる条溝を有し、
前記第２凸ロールとして、前記条溝の溝深さが、前記第２凸ロールと前記賦形ロールとの噛み合い深さよりも小さいものを用いる、請求項７に記載の複合伸縮シートの製造方法。
【請求項９】
前記弾性部材の両側の接合部を該弾性部材に隣接させて形成し、該弾性部材が接合部間によって挟圧されており、且つ、該弾性部材の延びる方向に沿って複数形成する、請求項７又は８に記載の複合伸縮シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合伸縮シートを有する吸収性物品及びその複合伸縮シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品の構成素材として、２枚の不織布間に、糸状の弾性部材を伸長状態で挟持固定した複合伸縮シートを用いる場合がある。
【０００３】
複合伸縮シートとして、本出願人は、先に、特許文献１に記載のパンツ型着用物品の外装体、特許文献２に記載の複合伸縮シート等を提案した。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−００４１１５号公報
【特許文献２】特開２０１６−０５５４８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、伸縮性が良くフィット性に優れ、しかもクッション性に優れる複合伸縮シートへのニーズがある。
特許文献１に記載の外装体は、２枚の不織布を接合した複合体を歯溝加工を施すことによって延伸させるときに、該複合体中の弾性部材の切断が起こり、外装体の凹凸形状に乱れが生じる場合が考えられ、改良の余地があった。特許文献２に記載の複合伸縮シートは、伸縮性が良くフィット性に優れているものの、ホットメルトが全面に塗布されておりホットメルトの接着力により厚みが減少される傾向にあるため特許文献２には、クッション性を向上させることについて検討されていない。
【０００６】
したがって本発明の課題は、伸縮性が良くフィット性に優れ、しかもクッション性に優れる複合伸縮シートを有する吸収性物品、及びその複合伸縮シートの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、それぞれ高分子材料からなる第１シートと第２シートとの間に、一方向に延びる弾性部材が挟持された複合伸縮シートを有する吸収性物品であって、
前記複合伸縮シートは、前記高分子材料の分子配向が相対的に低い低配向領域と、該低配向領域よりも分子配向が相対的に高い高配向領域とが前記複合伸縮シートの伸縮方向に沿って交互に配置された第１帯状領域及び第２帯状領域を有し、
前記第１帯状領域及び前記第２帯状領域は、前記複合伸縮シートの伸縮方向と直交する直交方向に隣接しており、
前記第１帯状領域の高配向領域の分子配向が、前記第２帯状領域の高配向領域の分子配向よりも高く、
前記第１シートと前記第２シートとは、前記弾性部材の前記直交方向の両側に、前記伸縮方向に沿って間隔を置いて複数形成された接合部で接合されており、
前記弾性部材は、前記第１シートと前記第２シートとの間に配され、該弾性部材の伸縮方向の両端部において固定されているか、又は前記接合部間に挟まれることにより固定されているかの少なくとも一方で固定されている、吸収性物品を提供するものである。
【０００８】
また、本発明は、複合伸縮シートを製造する方法であって、
それぞれ高分子材料からなる第１シートと第２シートとの間に、弾性部材をその伸長状態下に一方向に延びるように配して積層シートを形成し、
前記積層シートを第１凸ロールと接合部材との間に供給して複合シート前駆体を形成する第１工程を有し、
前記第１凸ロールは、周方向に沿って間欠的に配置された複数の凸部を有する凸部列を周面に有し、複数の前記凸部列が軸方向に離間して設けられ、軸方向に隣り合う該凸部列どうしに挟まれた凹部列を更に周面に有し、
前記接合部材は前記凸部に当接可能な当接面を有し、
前記第１工程では、前記積層シートにおける前記弾性部材を前記凹部列を通過するように供給することで、前記第１シートと前記第２シートとを該弾性部材の両側の位置において接合し、前記複合シート前駆体を形成し、
前記複合シート前駆体を第２凸ロールと賦形ロールとの間に供給して複合伸縮シートを製造する第２工程を有し、
前記第２凸ロールは、周面に軸方向に沿って延びる凹凸形状を有しており、
前記賦形ロールは、前記第２凸ロールの凹凸形状と噛み合う凹凸形状を有し、
前記第２凸ロール及び前記賦形ロールの一方又は両方は、その凹凸形状の凸部が軸方向に沿って間欠に配されており、それにより前記第２凸ロール及び前記賦形ロールは、両者の噛み合い状態において、ロール回転方向に沿って延在する空隙部が形成されるように構成されており、
前記第２工程では、前記第２凸ロールと前記賦形ロールとが噛み合っている状態下に、前記複合シート前駆体における前記弾性部材が前記空隙部を通過するように、両ロール間に該複合シート前駆体を供給することで、該複合シート前駆体を延伸させて凹凸賦形して、複合伸縮シートを製造する、複合伸縮シートの製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の吸収性物品によれば、伸縮性が良く、良好なフィット性を呈するとともに良好なクッション性を呈する。また、本発明によれば、吸収性物品に用いる複合伸縮シートを効率的に製造し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの好ましい一実施形態であり、図１（ａ）はその斜視図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のｂ−ｂ線断面図であり、図１（ｃ）は図１（ａ）のｃ−ｃ線断面図である。
【図２】図２は、図１に示す複合伸縮シートの平面図である。
【図３】図３は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの別の実施形態の伸縮方向Ｘに沿う断面図である。
【図４】図４は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの製造装置の好ましい一実施形態の斜視図である。
【図５】図５は、図４に示す製造装置を側部側から視た概略側面図である。
【図６】図６は、図４に示す製造装置の備える第１凸ロール及び接合ロールであり、図６（ａ）はそれらの当接部分を正面から視た模式図であり、図６（ｂ）はそれらの当接部分を側面から視た模式図である。
【図７】図７は、図４に示す製造装置の備える第２凸ロール及び賦形ロールの噛み合い部分を正面から視た模式図である。
【図８】図８は、図７に示す第２凸ロール及び賦形ロールを用いてシートを延伸する状態を示す模式図である。
【図９】図９は、図７に示す第２凸ロール及び賦形ロールを用いてシートを延伸する別の状態を示す模式図である。
【図１０】図１０は、本発明の吸収性物品の有する複合伸縮シートの別の実施形態の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明の吸収性物品は一般に、着用者の腹側から股間部を介して背側に延びる方向に相当する長手方向とこれに直交する幅方向とを有する縦長の形状をしている。吸収性物品は、着用者の股間部に配される股下部並びにその前後に延在する腹側部及び背側部を有する。股下部は、吸収性物品の着用時に着用者の排泄部に対向配置される排泄部対向部を有しており、該排泄部対向部は通常、吸収性物品の長手方向の中央部又はその近傍に位置している。
【００１２】
吸収性物品は一般に、着用者の肌対向面側に位置する表面シートと、非肌対向面側に位置する裏面シートと、両シート間に介在配置された吸収体とを備える。肌対向面とは、吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面、即ち相対的に着用者の肌に近い側であり、非肌対向面は、吸収性物品の着用時に肌側とは反対側に向けられる面、即ち相対的に着用者の肌から遠い側である。
【００１３】
表面シート及び裏面シートとしては、それぞれ、この種の吸収性物品に従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。例えば、表面シートとしては、各種の不織布や開孔フィルム等を用いることができる。裏面シートとしては、例えば液難透過性のフィルムやスパンボンド・メルトブローン・スパンボンド積層不織布などが挙げられる。液難透過性のフィルムに、複数の微細孔を設け、該フィルムに水蒸気透過性を付与してもよい。吸収性物品の肌触り等を一層良好にする目的で、裏面シートの外面に不織布等の風合いの良好なシートを積層してもよい。
【００１４】
吸収体は吸収性コアを備えている。吸収性コアは例えばパルプを始めとするセルロース等の親水性繊維の積繊体、該親水性繊維と吸収性ポリマーとの混合積繊体、吸収性ポリマーの堆積体、２枚の吸収性シート間に吸収性ポリマーが担持された積層構造体などから構成される。吸収性コアは、少なくともその肌対向面が液透過性のコアラップシートで覆われていてもよく、あるいは肌対向面及び非肌対向面を含む表面の全域がコアラップシートで覆われていてもよい。コアラップシートとしては、例えば親水性繊維からなる薄葉紙や、液透過性を有する不織布などを用いることができ、本発明の複合伸縮シートを用いてもよい。
【００１５】
上述の表面シート、裏面シート及び吸収体に加え、吸収性物品の具体的な用途に応じ、肌対向面側の長手方向に沿う両側部に、長手方向に沿って延びる防漏カフが配される場合がある。防漏カフは一般に、基端部と自由端とを備えている。防漏カフは、吸収性物品の肌対向面側に基端部を有し、肌対向面側から起立している。防漏カフは、液抵抗性ないし撥水性で且つ通気性の素材から構成されている。防漏カフの自由端又はその近傍には、糸ゴム等からなる弾性部材を伸長状態で配してもよく、本発明の複合伸縮シートを用いてもよい。吸収性物品の着用状態においてこの弾性部材が収縮することによって、防漏カフが着用者の身体に向けて起立するようになり、表面シート上に排泄された液が、表面シート上を伝い吸収性物品の幅方向外方へ漏れ出すことが効果的に阻止される。
【００１６】
以上の構成を有する吸収性物品としては、例えば展開型の使い捨ておむつ、パンツ型の使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等が挙げられるが、これらに限られない。
【００１７】
図１及び図２には、本発明の吸収性物品に好適に用いられる複合伸縮シートの第１実施形態が示されている。複合伸縮シートは、上述した使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の構成素材として、例えば表面シート、裏面シート、吸収体を形成するシート、防漏カフを形成するシート、或いはおむつの外面を形成する外装体として用いることができる。図１及び図２には、本実施形態に係る複合伸縮シート１０が弛緩した状態、すなわち複合伸縮シート１０Ａに外力が加わっていない自然状態が示されている。複合伸縮シート１０は、弾性部材１３の延びる方向と同じ方向の伸縮方向Ｘと、これと直交する直交方向Ｙとを有している。また複合伸縮シート１０は、第１シート１１及び第２シート１２の２枚のシートを具備している。２枚のシート１１，１２は同一の材質のものでもよく、あるいは異なる材質のものでもよい。
【００１８】
更に複合伸縮シート１０は、両シート１１，１２間に挟持固定された弾性部材１３を具備している。弾性部材１３はシート状（非開孔フィルム、開孔フィルムや繊維集合体）、帯状、糸状の形状を有していてもよく、好ましくは複数本の糸状又は帯状の形状をしている。各弾性部材１３は、伸縮方向Ｘに沿って延びており、且つ直交方向Ｙに間隔を置いて配されている。直交方向Ｙにおいて隣り合う弾性部材１３間の距離は同じでもよく、又は異なっていてもよい。本実施形態では、直交方向Ｙにおいて隣り合う弾性部材１３間の距離は同じとなっている。また、弾性部材１３の太さもそれぞれ異なっていてもよいし、シート１１，１２に接合される際のそれぞれの伸長率（自然長に対する伸長歪み）が異なっていてもよい。
【００１９】
複合伸縮シート１０は、弾性部材１３の延びる方向に沿って伸縮可能になっている。即ち、弾性部材１３の延びる方向と複合伸縮シート１０の伸縮方向とは一致している。一方、直交方向Ｙに関しては、複合伸縮シート１０は実質的に非伸縮である。複合伸縮シート１０の伸縮性は、弾性部材１３の伸縮性に起因して発現する。特に伸縮方向Ｘが機械の流れ方向であることが、糸状又は帯状の弾性部材１３を組み込む際に容易であるため好ましい。
【００２０】
複合伸縮シート１０は、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、一方の面及び他方の面がそれぞれ凹凸形状となっており、その表裏の形状が相補形状になっている。一方の面を形成する第１シート１１は、直交方向Ｙに延びる筋状の第１凸部１ａと、同じく直交方向Ｙに延びる筋状の第１凹部１ｂとを複数有している。第１凸部１ａ及び第１凹部１ｂは、伸縮方向Ｘに沿って交互に配置されている。伸縮方向Ｘに沿ってみたとき、第１凸部１ａは等ピッチで形成されている。同様に第１凹部１ｂも等ピッチで形成されている。第１凸部１ａのピッチと、第１凹部１ｂのピッチとは同じになっている。第１凸部１ａのピッチとは、伸縮方向Ｘにおいて隣り合う第１凸部１ａの頂部間の距離である。第１凹部１ｂのピッチとは、伸縮方向Ｘにおいて隣り合う第１凹部１ｂの底部間の距離である。
【００２１】
図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、他方の面を形成する第２シート１２は、第１シート１１と同様に、直交方向Ｙに延びる筋状の第２凸部２ａと、同じく直交方向Ｙに延びる筋状の第２凹部２ｂとを複数有している。第２凸部２ａ及び第２凹部２ｂは、伸縮方向Ｘに沿って交互に配置されている。伸縮方向Ｘに沿ってみたとき、第２凸部２ａは、等ピッチで形成されており、第１凸部１ａのピッチと同じピッチで形成されている。同様に第２凹部２ｂも等ピッチで形成されており、第１凹部１ｂのピッチと同じピッチで形成されている。
【００２２】
図１（ｂ）に示すように、複合伸縮シート１０は、一方の面を形成する凹凸形状の第１シート１１と、他方の面を形成する凹凸形状の第２シート１２の凹凸の位相が一致するように、第１シート１１の第１凸部１ａの位置に、第２シート１２の第２凸部２ａが位置している。更に、第１シート１１の第１凹部１ｂの位置に、第２シート１２の第２凹部２ｂが位置している。本実施形態では、第１凸部１ａ及び第２凸部２ａが同じ方向に隆起している。このように第１シート１１と第２シート１２とが重ね合わされて接合部１４で接合されている。複合伸縮シート１０は、一方の面及び他方の面の凹凸形状が一致した形状となっていることで、どちらの面を用いても同様の良好なクッション性を呈するようになる。
【００２３】
図１（ａ）及び図２に示すように、接合部１４は、各弾性部材１３の直交方向Ｙの両側に配され、且つ、各弾性部材１３の伸縮方向Ｘに沿って一定の間隔を置いて規則的に配されている。このように接合部１４は、複合伸縮シート１０において、伸縮方向Ｘ及び直交方向Ｙにそれぞれ、一定の間隔を置いて規則的に配されている。接合部１４が各弾性部材１３の両側に配されていると、複合伸縮シート１０の伸縮時に弾性部材１３どうしが接触し難く、複合伸縮シート１０の伸縮性が向上すると共に、複合伸縮シート１０の見栄えが良い。
【００２４】
複合伸縮シート１０では、図１（ａ）及び図２に示すように、弾性部材１３の両側に配された接合部１４，１４の間隔が、弾性部材１３の直径よりも広いため、弾性部材１３が、接合部１４，１４によって挟持固定されていない。弾性部材１３は、図２に示すように、伸縮方向Ｘの両端部３ａに配された接合領域１９のみにおいて、第１シート１１及び第２シート１２に固定されている。そのため、第１シート１１及び第２シート１２と弾性部材１３との摩擦抵抗が低く、複合伸縮シート１０の伸縮性が向上する。接合領域１９は、弾性部材１３の両端部３ａそれぞれに位置しており、直交方向Ｙに沿って直線状に延びている。弾性部材１３の伸縮方向Ｘの両端部のみが第１シート１１及び第２シート１２に固定されているとは、接合領域１９にて弾性部材１３の端部が接合領域１９内にある場合のみならず、図２で示される接合領域１９を伸縮方向Ｘのシート外側に越えて弾性部材１３の端部が位置する場合も含む意味である。
【００２５】
図１（ｃ）に示すとおり、複合伸縮シート１０をその直交方向Ｙに沿って見たとき、第１シート１１においては、弾性部材１３ごとに、弾性部材１３が配されている部分における第１凸部１ａの頂部が、弾性部材１３を挟んで直交方向Ｙに隣り合う第１凸部１ａ，１ａどうしの頂部に比べて、突出してしている。このように第１凸部１ａは、弾性部材１３が配された位置において頂部の高さが相対的に高い第１大凸部１ｋと、第１大凸部１ｋに隣接し且つ頂部の高さが相対的に低い第１小凸部１ｔとからなる。第１小凸部１ｔと第１大凸部１ｋは後述する加工によって形成される。したがって複合伸縮シート１０においては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第１小凸部１ｔと第１大凸部１ｋとが交互に配され、第１凸部１ａが直交方向Ｙに沿って直線状に延びている。
【００２６】
そして、図１（ｃ）に示すとおり、第２シート１２においては、弾性部材１３が配されている部分における第２凸部２ａの頂部に比べて、弾性部材１３を挟んで直交方向Ｙに隣り合う第２凸部２ａ，２ａどうしの頂部が、第１シート１１側に突出してしている。このように第２凸部２ａは、弾性部材１３が配された位置において頂部の高さが相対的に低い第２小凸部２ｔと、第２小凸部２ｔに隣接し且つ頂部の高さが相対的に高い第２大凸部２ｋとからなる。したがって複合伸縮シート１０においては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第２小凸部２ｔと第２大凸部２ｋとが交互に配され、第２凸部２ａが直交方向Ｙに沿って直線状に延びている。複合伸縮シート１０では、直交方向Ｙに沿ってみたとき、第２大凸部２ｋの直交方向Ｙに沿う長さは第１小凸部１ｔの長さと略同じである。
【００２７】
更に、図１（ｃ）に示すとおり、第１シート１１においては、弾性部材１３ごとに、弾性部材１３が配されている部分における第１凹部１ｂの底部に比べて、該弾性部材１３を挟んで直交方向Ｙに隣り合う第１凹部１ｂ，１ｂどうしの底部が凹陥している。このように第１凹部１ｂは、弾性部材１３が配された位置において底部の深さが相対的に浅い第１小凹部１ｓと、第１小凹部１ｓに隣接し且つ底部の深さが相対的に深い第１大凹部１ｄとからなる。第１大凹部１ｄは第１小凹部１ｓを除いた部分となる。したがって複合伸縮シート１０においては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第１小凹部１ｓと第１大凹部１ｄとが交互に配され、第１凹部１ｂが直交方向Ｙに沿って直線状に延びている。複合伸縮シート１０では、直交方向Ｙに沿ってみたとき、第１大凹部１ｄの直交方向Ｙに沿う長さは第１小凸部１ｔの長さと略同じである。
【００２８】
そして、図１（ｃ）に示すとおり、第２シート１２においては、第１シート１１と同様に、弾性部材１３が配されている部分における第２凹部２ｂの底部に比べて、該弾性部材１３を挟んで直交方向Ｙに隣り合う第２凹部２ｂ，２ｂどうしの底部が凹陥している。このように第２凹部２ｂは、弾性部材１３が配された位置において底部の深さが相対的に浅い第２小凹部２ｓと、第２小凹部２ｓに隣接し且つ底部の深さが相対的に深い第２大凹部２ｄとからなる。第２大凹部２ｄは第２小凹部２ｓを除いた部分となる。したがって複合伸縮シート１０においては、その直交方向Ｙの略全域にわたって、第２小凹部２ｓと第２大凹部２ｄとが交互に配され、第２凹部２ｂが直交方向Ｙに沿って直線状に延びている。複合伸縮シート１０では、直交方向Ｙに沿ってみたとき、第２大凹部２ｄの直交方向Ｙに沿う長さは、第２大凸部２ｋの直交方向Ｙに沿う長さと略同じであり、第１大凹部１ｄ及び第１小凸部１ｔの直交方向Ｙに沿う長さとも略同じである。
【００２９】
複合伸縮シート１０を構成する部材である第１シート１１及び第２シート１２は、それぞれ、高分子材料からなり、図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、高分子材料の分子配向が相対的に低い低配向領域と、該低配向領域よりも分子配向が相対的に高い高配向領域とを、伸縮方向Ｘに交互に配置した第１帯状領域１６及び第２帯状領域１７を有している。「高分子材料の分子配向が相対的に低い」部分は、「高分子材料の分子配向が相対的に高い」部分に比べて、延伸加工の延伸倍率が相対的に低い部分であるか、又は延伸加工が施されていない部分である。「高分子材料の分子配向が相対的に低い」部分であるか、「高分子材料の分子配向が相対的に高い」部分であるかは、後述する複屈折の測定により求められ、複屈折の値が高いほど分子配向が高く、分子が伸縮方向Ｘにより配向しているものほど分子配向が高いことを意味する。
【００３０】
図１（ｂ）に示すように、第１帯状領域１６は、第１低配向領域１６ｔと第１高配向領域１６ｋとを伸縮方向Ｘに交互に有しており、伸縮方向Ｘに延びている。第２帯状領域１７は、第２低配向領域１７ｔと第２高配向領域１７ｋとを伸縮方向Ｘに交互に有しており、伸縮方向Ｘに延びている。第１帯状領域１６及び第２帯状領域１７は、図１（ｃ）に示すように、直交方向Ｙに隣接して配されており、直交方向Ｙに交互に配されている。複合伸縮シート１０では、図１（ａ）及び（ｃ）に示すように、第１シート１１の第２帯状領域１７と、第２シート１２の第２帯状領域１７とには、弾性部材１３が配されている。その為、第２シート１２面側を肌に接触する側としたとき、複合伸縮シート１０は、弾性部材１３を覆うシート部分である第２小凸部２ｔ部分が肌に触れず、弾性部材１３の伸縮時に変形し易くなりソフトな触感を呈するようになる。
【００３１】
第１帯状領域１６の高配向領域１６ｋの分子配向が、第２帯状領域１７の高配向領域１７ｋの分子配向よりも高くなっている。高配向領域１７ｋの分子配向が高配向領域１６ｋよりも低いため、複合伸縮シート１０を伸縮させたときの弾性部材１３の破断が防止できる。このような第１帯状領域１６及び第２帯状領域１７を有することによって、複合伸縮シート１０は、良好な肌触りを呈するようになるとともに、適度な硬さを備えた良好なクッション性を呈するようになる。尚、第１帯状領域１６の第１低配向領域１６ｔの分子配向と、第２帯状領域１７の第２低配向領域１７ｔの分子配向とは、略同じになっている。
【００３２】
複合伸縮シート１０では、図１（ｂ）及び図２に示すように、第１帯状領域１６の高配向領域１６ｋと、第２帯状領域１７の高配向領域１７ｋとは、直交方向Ｙに隣接しており、かつ交互に配されている。高配向領域１６ｋと高配向領域１７ｋとが隣接していることによって、複合伸縮シート１０は、良好なクッション性を呈するようになるとともに、弾性部材１３の伸縮時に変形し易くなり良好な伸縮性を呈するようになる。
【００３３】
第１低配向領域１６ｔ及び第２低配向領域１７ｔは、図１（ｃ）に示すように、第１シート１１における第１凸部１ａの頂部及び第１凹部１ｂの底部に位置し、且つ第２シート１２における第２凸部２ａの頂部及び第２凹部２ｂの底部に位置している。複合伸縮シート１０では、第１低配向領域１６ｔは、第１シート１１においては、第１凸部１ａを構成する第１小凸部１ｔの頂部に位置し、第１凹部１ｂを構成する第１大凹部１ｄの底部に位置している。第１低配向領域１６ｔは、第２シート１２においては、第２凸部２ａを構成する第２大凸部２ｋの頂部に位置し、第２凹部２ｂを構成する第２大凹部２ｄの底部に位置している。
【００３４】
一方、第２低配向領域１７ｔは、図１（ｃ）に示すように、第１シート１１においては、第１凸部１ａを構成する第１大凸部１ｋの頂部に位置し、第１凹部１ｂを構成する第１小凹部１ｓの底部に位置している。第２低配向領域１７ｔは、第２シート１２においては、第２凸部２ａを構成する第２小凸部２ｔの頂部に位置し、第２凹部２ｂを構成する第２小凹部２ｓの底部に位置している。したがって、図２に示すように、第１低配向領域１６ｔ及び第２低配向領域１７ｔは、第１シート１１及び第２シート１２それぞれにおいて、直交方向Ｙに隣接しており、直交方向Ｙに交互に配されている。第１低配向領域１６ｔ及び第２低配向領域１７ｔが直交方向Ｙに隣接していることによって、複合伸縮シート１０では、良好なクッション性を呈するようになる。尚、図１（ｃ）における接合部１４は接合部１４のない断面と接合部１４を有する断面を示すため、図１（ｃ）は接合部１４を一部省略して示す。
【００３５】
それに対し、第１高配向領域１６ｋ及び第２高配向領域１７ｋは、図１（ｂ）に示すように、第１シート１１における第１凸部１ａの頂部と第１凹部１ｂの底部との間に位置し、且つ第２シート１２における第２凸部２ａの頂部と第２凹部２ｂの底部との間に位置している。複合伸縮シート１０では、第１高配向領域１６ｋは、第１シート１１においては、第１凸部１ａを構成する第１小凸部１ｔの頂部と第１凹部１ｂを構成する第１大凹部１ｄの底部との間に位置している。そして、第１高配向領域１６ｋは、第２シート１２においては、第２凸部２ａを構成する第２大凸部２ｋの頂部と第２凹部２ｂを構成する第２大凹部２ｄの底部との間に位置している。
【００３６】
一方、第２高配向領域１７ｋは、第１シート１１においては、第１凸部１ａを構成する第１大凸部１ｋの頂部と第１凹部１ｂを構成する第１小凹部１ｓの底部との間に位置している。そして、第２高配向領域１７ｋは、第２シート１２においては、第２凸部２ａを構成する第２小凸部２ｔの頂部と第２凹部２ｂを構成する第２小凹部２ｓの底部との間に位置している。
【００３７】
以上の構成を有する複合伸縮シート１０は、図１（ｂ）に示すように、その表裏の形状が一致した形状になっており、その直交方向Ｙの全域にわたって延びる凸部１ａ，２ａ及び凹部１ｂ，２ｂが、伸縮方向Ｘに沿って交互に規則的に配置された状態になっている。そして、複合伸縮シート１０を、その伸縮方向Ｘに沿って伸縮させると、その伸縮の程度に応じて第１凸部１ａ及び第２凸部２ａの高さ、並びに第１凹部１ｂ及び第２凹部２ｂの深さが可逆的に増減する。これによって、複合伸縮シート１０は、外観の印象が高まるとともに、良好な風合いを呈するようになる。複合伸縮シート１０は、第１低配向領域１６ｔと第１高配向領域１６ｋとを伸縮方向Ｘに交互に備えた第１帯状領域１６を有しているので、伸長性が向上し、肌触りが良く、良好なフィット性を呈するようになる。また、高配向領域１６ｋの分子配向よりも低い高配向領域１７ｋと、第２低配向領域１７ｔとを伸縮方向Ｘに交互に備えた第２帯状領域１７を有しているので、複合伸縮シート１０は、適度な硬さを備えた良好なクッション性を呈するようになる。図１（ｂ）に示されるように第１シート１１と第２シート１２はお互いに添う形状となるが、部分的に第１シート１１と第２シート１２の間に空間を有していてもよい。
【００３８】
複合伸縮シート１０は、図１（ｃ）に示す第１凸部１ａの第１小凸部１ｔ及び第２凸部２ａの第２大凸部２ｋそれぞれの頂部の伸縮方向Ｘ側の両角部に、該角部に沿って屈曲した構成繊維を有しており、凸の形状が潰れ難くなっている。
【００３９】
次に、本発明の吸収性物品において用いられる複合伸縮シートの第２実施形態について、図３を参照しながら説明する。第２実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｂについては、第１実施形態に係る複合伸縮シート１０と異なる構成部分について説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点については、複合伸縮シート１０と同様であり、複合伸縮シート１０の説明が適宜適用される。
【００４０】
上述した第２実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｂにおいては、一方の面及び他方の面がそれぞれ凹凸形状となっており、一方の面を形成する第１シート１１の第１凸部１ａの位置に、他方の面を形成する第２シート１２の第２凸部２ａが位置している。更に、第１シート１１の第１凹部１ｂの位置に、第２シート１２の第２凹部２ｂが位置している。第１凸部１ａ及び第２凸部２ａは、弾性部材１３を介して、該弾性部材１３から離れる方向に突出している。凹凸形状の第１シート１１と凹凸形状の第２シート１２とで囲まれた空間１５が、直交方向Ｙに沿って直線状に延びるようになり、伸縮方向Ｘに一定の間隔を置いて規則的に配された状態となる。これによって、複合伸縮シート１０Ｂは、良好な通気性を呈するようになるとともに、圧縮変形し易くなり良好なクッション性を呈するようになる。
【００４１】
複合伸縮シート１０Ｂにおいては、図３に示すように、第１低配向領域１６ｔ及び第２低配向領域１７ｔは、第１シート１１における第１凸部１ａの頂部及び第１凹部１ｂの底部に位置し、且つ第２シート１２における第２凸部２ａの頂部及び第２凹部２ｂの底部に位置している。
【００４２】
複合伸縮シート１０Ｂにおいては、図３に示すように、第１高配向領域１６ｋ及び第２高配向領域１７ｋは、第１シート１１における第１凸部１ａの頂部と第１凹部１ｂの底部との間に位置し、且つ第２シート１２における第２凸部２ａの頂部と第２凹部２ｂの底部との間に位置している。複合伸縮シート１０Ｂによれば、上述した複合伸縮シート１０と同様な効果を奏することができる。
【００４３】
以上の各実施形態のうち、第１実施形態に係る複合伸縮シート１０は、弛緩状態（フリーテンション）において、凹凸全体の高さｈ１（図１（ｂ）参照）が、１ｍｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは３ｍｍ以上である。また、１５ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは１０ｍｍ以下である。例えば使用時を想定した後述する伸び止まり伸度の１／２の伸長状態における凹凸の高さｈ１は、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００４４】
第２実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｂは、弛緩状態において、第１凸部１ａの高さｈ２（図３参照）は１ｍｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは２ｍｍ以上である。また、１５ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは８ｍｍ以下である。例えば伸び止まり伸度の１／２の伸長状態における第１凸部１ａの高さｈ２は、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが更に好ましい。弛緩状態において、第２凸部２ａの高さｈ３（図３参照）は１ｍｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは２ｍｍ以上である。また、１５ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは８ｍｍ以下である。例えば伸び止まり伸度の１／２の伸長状態における第２凸部２ａの高さｈ３は、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが更に好ましい。これらは次の方法によって形成することが可能となる。（１）後述するロール間の噛み合わせ量を調整する方法（噛み合わせ量が多くなると凸部の高さの高いものとなるが、噛み合わせ量が高すぎるとシートの弾性が低下して逆に凸部の高さが減少する。）、（２）後述するロール間へシートを送り込む速度と凸ロールの周速との速度差を調整する方法（シートを送り込む速度が速いほど、延伸倍率が低下し、シートの弾性が高くなる。また、シートの延伸後の戻り量が小さくなるため、接合部１４間のシート長さが長くなる。その結果、凸部の高さの高いものとなる。）、（３）弾性部材１３の挿入張力を調整する方法（挿入張力が高いほど、収縮量が増し、高さが高くなる。）によって達成することができる。このようにすることで、適度な力で潰れ易く、反発力もあるものとなり、クッション性に優れるとともに前記空間１５を形成しやすくなる。これらによって延伸倍率や伸び止まり伸度も調整される。
【００４５】
高さｈ１〜高さｈ３は、次のようにして測定することができる。複合伸縮シートを平板の上に弛緩状態にて置き、その上から荷重０．５ｃＮ／ｃｍ２となるように平板を載せる。弾性部材１３のない部分の断面をマイクロスコープで側面より観察（図１（ｂ）と同方向）し、高さｈ１〜高さｈ３をそれぞれ測定する。異なるサンプル５点を用いて測定し、その平均値とする。おむつや生理ナプキン等の吸収性物品より複合伸縮シートを採取する場合は、接着部分をコールドスプレーなどを用いて剥がす。この採取手段は本願明細書中の他の測定においても同様に行う。
【００４６】
複合伸縮シート１０の弛緩状態においては、第１帯状領域１６の長さＷ１（図１（ｃ）参照）は２ｍｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは３ｍｍ以上である。また、２０ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは１０ｍｍ以下である。例えば弛緩状態における第１帯状領域１６の長さＷ１は、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。複合伸縮シート１０の弛緩状態においては、第２帯状領域１７の長さＷ２（図１（ｃ）参照）は０．１ｍｍ以上であることが好ましく、更に好ましくは２ｍｍ以上である。また、１５ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは８ｍｍ以下である。例えば弛緩状態における第２帯状領域１７の長さＷ２は、０．１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００４７】
長さＷ１，Ｗ２は、次のようにして測定することができる。複合伸縮シート１０を伸び止まり伸度まで伸長させ、伸縮方向Ｘに弛み無く延びている領域を第２帯状領域１７とし、伸縮方向Ｘに弛みの有る状態で延びている領域を第１帯状領域１６として区別し、マークする。複合伸縮シート１０を弛緩状態に戻し、平板上に置いて上部から観察し、第２帯状領域１７の直交方向Ｙの幅をＷ２として、第１帯状領域１６の直交方向Ｙの幅をＷ１としてそれぞれの幅をマイクロスコープを用いて測定する。異なるサンプルにて５点の測定を行い平均値を求める。
【００４８】
複合伸縮シートにおける伸縮方向Ｘに隣り合う接合部１４，１４間に多数の凹凸を設けて良好なクッション性を呈するようにする観点から、複合伸縮シート１０の第１シート１１及び第２シート１２の少なくとも一方は、弛緩状態の複合伸縮シートを図１（ｂ）に示すように断面視して、伸縮方向Ｘにおいて、第１帯状領域１６における低配向領域１６ｔの繰り返しピッチを２倍した値Ｐ１に対する隣り合う接合部１４，１４どうしのピッチＰ２の比であるＰ２／Ｐ１の値が、０．３以上であることが好ましく、更に好ましくは２以上であり、４０以下であることが好ましく、更に好ましくは１０以下である。例えば該Ｐ２／Ｐ１の値は、０．３以上４０以下であることが好ましく、２以上１０以下であることが更に好ましい。後述する伸び止まり伸度状態において、値Ｐ１は０．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましく、ピッチＰ２は１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下が好ましい。Ｐ２／Ｐ１の値を整数倍とすると、見た目にもきれいな凹凸が形成される。（Ｐ２／Ｐ１）が２以上の場合、接合部１４の間に多くの第１低配向領域１６ｔと第１高配向領域１６ｋを含む。第１低配向領域１６ｔと第１高配向領域１６ｋの境界に延伸力または熱により屈曲点を形成する場合には接合部１４の間に多くの屈曲点を有する。このため、圧縮時に圧縮変形量が大きく小さな圧縮抵抗を有するものとなり、ソフトなクッション性を有するものとなる。また、第２の実施形態においては、図１の（ｂ）のように第１シートが第２シートに添った形状とならず、第１シートと第２シートとの間に空間１５を形成しうる。値Ｐ１及びピッチＰ２は、次のようにして測定する。
【００４９】
＜低配向領域１６ｔの繰り返しピッチを２倍した値Ｐ１の測定方法＞
複合伸縮シートに張力が加わらない状態、即ち自然状態において、伸縮方向Ｘに並ぶ１０個の凸部を抽出し該１１個の凸部のうちの伸縮方向Ｘ両端に位置する凸部頂部に、油性のマジックインキ等を用いて印を付ける。複合伸縮シートを構成する第１シート及び第２シートのうちの一方のシートから、印の付けた両端の凸部を含む長さで且つ５０ｍｍ幅の矩形状のサンプルを切り出す。後述する伸び止まり伸度になるように測定対象サンプルを伸長させる。そして、印の付けた両端の凸部間の長さを測定する。測定した値を１０で除して得られる値を、低配向領域１６ｔの繰り返しピッチとする。測定は異なる部位で３回測定し、その平均値を２倍した値を値Ｐ１とする。
【００５０】
＜伸縮方向Ｘに隣り合う接合部１４どうしのピッチＰ２の測定方法＞
自然状態の複合伸縮シートから、弾性部材１３と伸縮方向Ｘに並ぶ１１個分の接合部１４を含んだ測定対象サンプルを矩形状に切り出す。自然状態において、１１個の接合部１４のうちの伸縮方向Ｘ両端に位置する接合部１４に、油性のマジックインキ等を用いて印を付ける。次いで、長後述する伸び止まり伸度になるように張力を加えて測定対象サンプルを伸長させる。そして１０個分の接合部１４間の伸縮方向Ｘの長さを測定する。測定した値を１０で除して得られる値を、伸縮方向Ｘに隣り合う接合部１４どうしの間隔とする。測定は異なる部位で３回測定し、その平均値をピッチＰ２とする。
【００５１】
複合伸縮シートを伸縮させたときの弾性部材１３の破断を防止する観点から、複合伸縮シート１０の第１シート１１及び第２シート１２の少なくとも一方は、第２帯状領域１７の高配向領域１７ｋの複屈折Ｒ１に対する第１帯状領域１６の高配向領域１６ｋの複屈折Ｒ２の比（Ｒ２／Ｒ１）方が、１．０５以上であることが好ましく、更に好ましくは１．１５以上であり、１．６以下であることが好ましく、更に好ましくは１．５以下である。例えば該比（Ｒ２／Ｒ１）は、１．０５以上１．６以下であることが好ましく、１．１５以上１．５以下であることが更に好ましい。第１帯状領域１６における高配向領域１６ｋの複屈折Ｒ２と低配向領域１６ｔの複屈折との比（高配向領域１６ｋの複屈折Ｒ２／低配向領域１６ｔの複屈折）が１．８以上５以下であると延伸により繊維やフィルムが切断せずに柔らかなものになるため好ましい。同様に第２帯状領域１７における高配向領域１７ｋの複屈折Ｒ１と低配向領域１７ｔの複屈折との比（高配向領域１７ｋの複屈折Ｒ１／低配向領域１７ｔの複屈折）が１以上４以下であると延伸により弾性部材１３が切断せずに繊維やフィルムが柔らかなものになるため好ましい。複屈折は、次のようにして測定する。
【００５２】
＜複屈折Ｒ１，Ｒ２の測定方法＞
（１）サンプルの準備
長さＷ１，Ｗ２の測定と同様にして第１帯状領域１６及び第２帯状領域１７を区別する。第１帯状領域１６において、凸部の頂部又は凹部の底部の複数カ所に、油性のマジックインキ等を用いて印を付ける。第１帯状領域１６において、印を付けた部分を含む領域を、低配向領域１６ｔのサンプルとして、自然状態で伸縮方向Ｘに約０．７ｍｍ×直交方向Ｙに約５ｍｍの矩形状のサンプルを切り出す。同様に第２帯状領域１７において、印を付けた部分を含む領域を、低配向領域１７ｔのサンプルとして、伸縮方向Ｘに約０．７ｍｍ×直交方向Ｙに約５ｍｍの矩形状のサンプルを切り出す。低配向領域が該サンプルのサイズよりも小さい場合には、前記サイズに切り出し、印を付した部分を目安にして測定部位を決定する。同様に、第１帯状領域１６及び第２帯状領域１７それぞれにおいて、印を付けた部分を除く、凸部の頂部と凹部の底部との中間を含む領域を、高配向領域１６ｋ，１７ｋのサンプルとして、自然状態でそれぞれ伸縮方向Ｘに約０．７ｍｍ×直交方向Ｙに約５ｍｍの矩形状のサンプルを切り出す。
【００５３】
（２）複屈折の測定
伸縮方向に対して平行な方向の屈折率から、垂直方向の屈折率を差し引いた値を複屈折とする。
屈折率の測定には、株式会社溝尻光学工業所製、透過型二光束干渉顕微鏡「ＴＤ−２５１０」を用いる。高配向領域１６ｋ，１７ｋのサンプルを、ホウケイ酸ガラスからなる厚み約０．８〜１．０ｍｍのスライドガラス（例えば松浪硝子製、「Ｓ１１１２マイクロガラス」屈折率１．５２４）上に配置し、屈折液で浸漬した後、カバーガラスを配置して測定用サンプルを作製する。カバーガラスには、約０．１２〜０．１７ｍｍの透明プレパラート（例えば松浪硝子製、「Ｎｏ，１マイクロカバーガラス」屈折率１．５２５５±０．００１５）を用いることができる。リファレンスも測定用サンプルと同様にして作製する。前記干渉顕微鏡に偏光板を装着し、測定用サンプルを、伸縮方向Ｘに対して平行方向及び垂直方向の偏光下で測定する。測定は、測定用サンプルにおける高配向領域１６ｋ，１７ｋの部分について行う。対物レンズは、繊維径やサンプルサイズによって選定し、例えば繊維径が２０μｍである場合には５０倍のレンズを使用する。第１シート及び第２シートのシートが繊維シートである場合には、伸縮方向Ｘに対して±５°以内に並んだ繊維を選定し、且つ繊維どうしが重なっていない部分で測定する。尚、測定はカット面から０．２ｍｍ以上内側の部分にて行う。また、第１シート及び第２シートのシートが樹脂フィルムである場合には、干渉光がフィルムを厚み方向に透過するようにして測定する。透過しない場合には、干渉光が透過できる程度の厚みにサンプルをカットし、例えば自然状態で伸縮方向Ｘに約０．１ｍｍ×直交方向Ｙに約５ｍｍの矩形状のサンプルとする。この場合は、測定はカット断面から面内方向に干渉光が透過するように行う。屈折液としてはＣａｒｇｉｌｌｅ社製の標準屈折液を使用する。屈折液の屈折率はアッベ屈折計によって測定する。標準屈折液の屈折率は、干渉光のシフト量が測定波長である５４６ｎｍ以内になるものを選定する。前記干渉顕微鏡により得られるシートの干渉縞像から、以下の文献に記載の算出方法で、高配向領域１６ｋ，１７ｋの部分における、伸縮方向Ｘに対し平行及び垂直方向の屈折率を求め、両者の差である複屈折を算出する。測定は異なる部位で１０回測定し、その平均値を、高配向領域１７ｋの複屈折Ｒ１及び高配向領域１６ｋの複屈折Ｒ２とする。
「芯鞘型複合繊維の高速紡糸における繊維構造形成」第４０８頁（繊維学会誌、Ｖｏｌ．５１、Ｎｏ．９、１９９５年）
【００５４】
第１シート１１及び第２シート１２の凹凸形状の賦形性が良好であり、見栄えが良くなる観点から、第１シート１１及び第２シート１２は、それらのシートとなる前の元のシート１１ａ，１２ａが繊維シートであることが好ましく、シート１１ａ，１２ａにおける伸縮方向Ｘの最大伸度が、５０％以上であることが好ましく、更に好ましくは１４０％以上であり、７００％以下であることが好ましく、更に好ましくは５００％以下である。例えば該最大伸度は、５０％以上７００％以下であることが好ましく、１４０％以上５００％以下であることが更に好ましい。該最大伸度は、次のようにして測定することができる。
【００５５】
＜最大伸度の測定方法＞
本加工前の第１シート１１または第２シート１２を用い、伸縮方向Ｘへ２００ｍｍ、直交方向Ｙへ５０ｍｍの大きさで矩形の試験片を切り出す。引張り試験機（株式会社島津製作所製オートグラフＡＧ−１ｋＮＩＳ）に試験片を装着する。チャック間距離は１５０ｍｍとする。試験片を試験片の伸縮方向Ｘへ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、そのときの荷重を測定する。最大強度点における伸度を最大伸度とする。サンプル数はｎ５として、その平均値から最大伸度を求める。
【００５６】
使用時の伸度範囲が広くなり、体型の違いによる適用範囲が増す点や激しい動きに追従しやすくする観点から、第１および第２実施形態に係る複合伸縮シート１０および１０Ｂにおいて、伸縮方向Ｘの伸び止まり伸度が、１００％以上であることが好ましく、更に好ましくは３００％以上であり、６００％以下であることが好ましく、更に好ましくは５００％以下である。例えば該伸び止まり伸度は、１００％以上６００％以下であることが好ましく、３００％以上５００％以下であることが更に好ましい。高い伸び止まり伸度を得るには、第１帯状領域１６が、第１シート１１及び第２シート１２それぞれにおいて、直交方向Ｙに全幅に渡って連続することが好ましい。該伸び止まり伸度は、次のようにして測定することができる。
【００５７】
＜伸び止まり伸度の測定方法＞
複合伸縮シート１０Ａ、１０Ｂを用い、伸縮方向Ｘへ１５０ｍｍ、それと直交する直交方向Ｙへ５０ｍｍの大きさで矩形の試験片を切り出す。引張り試験機（株式会社島津製作所製オートグラフＡＧ−１ｋＮＩＳ）に弛緩状態の試験片を装着する。チャック間距離は１００ｍｍとする。試験片を試験片の伸縮方向Ｘへ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、そのときの荷重を測定する。荷重が５００ｃＮ／５０ｍｍとなったときの試験片のチャック間距離をＢとし、元の試験片のチャック間距離をＡとしたとき、｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００を伸び止まり伸度（％）とする。荷重が５００ｃＮ／５０ｍｍになる前にサンプルが破断する場合は、最大強度点における伸度に０．８倍した値を伸び止まり伸度とする。サンプル数はｎ５として、その平均値から伸び止まり伸度を求める。
【００５８】
第１シート１１及び第２シート１２の凹凸形状の賦形性が良好であり、見栄えが良くなる観点から、図２に示すように平面視して、複合伸縮シート１０において、接合部１４の伸縮方向Ｘの長さＬ３が、接合部１４の直交方向Ｙの長さＬ４よりも短いことが好ましい。長さＬ３に対する長さＬ４の比（Ｌ４／Ｌ３）は、２以上であることが好ましく、更に好ましくは３以上であり、２０以下であることが好ましく、更に好ましくは８以下である。例えば該比（Ｌ４／Ｌ３）は、２以上２０以下であることが好ましく、３以上８以下であることが更に好ましい。長さＬ３の値は０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下、長さＬ４の値は０．５以上５ｍｍ以下であることが好ましい。接合部１４の伸縮方向Ｘの長さＬ３は、接合部１４における伸縮方向Ｘの最大長さであり、接合部１４の直交方向Ｙの長さＬ４は、接合部１４における直交方向Ｙの最大長さである。このようにすることで接合部１４によって収縮するのを阻害する量が減るため伸縮時の永久歪みが小さなり、かつ、第１シート１１及び第２シート１２間の剥離強度の高いものが得られる点で好ましい。接合部１４の直交方向Ｙの長さＬ４は第１帯状領域１６の幅Ｗ１よりも大きくてもよいが、小さいことが好ましい。（Ｗ１−Ｌ４）の値は好ましくは０ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、また、好ましくは４ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。これにより、第１シート１１と第２シート１２間の接合強度を高める点と蛇行による弾性部材１３の切断を防止できる点で好ましい。該長さは、マイクロスコープにて測定することができる。
また、接合部１４は弾性部材１３が糸状である場合、直交方向Ｙにおいて弾性部材１３間に直交方向Ｙへ間欠的に１個以上５個以下の接合部１４を設けることが好ましい。それぞれの接合部１４の外周長さを足した値を大きくすることで、第１シート１１と第２シート１間の接合強度を高めることができる。
【００５９】
吸収性物品に使用したときの通気性を向上させる観点から、複合伸縮シート１０においては、接合部１４と重なる位置に、或いは伸縮方向Ｘに隣り合う接合部１４，１４どうしの間に、複合伸縮シートを貫通する開孔が形成されていることが好ましい。
【００６０】
複合伸縮シート１０，１０Ｂを伸縮方向Ｘに伸長し易くする観点から、伸長状態の弾性部材１３において、弾性部材１３の径が伸縮方向Ｘに沿って周期的に変化していることが好ましい。このように周期的に径が変化している弾性部材１３は、凸ロールによる熱の影響によって弾性部材１３が収縮しにくくなる部分ができることによってその部分が相対的に細くなったり、後述する狭圧部分によって相対的に細くなったりすることにより形成される。
【００６１】
複合伸縮シート１０，１０Ｂを構成する第１及び第２シート１１，１２には、高分子材料からなるものを広く使用することができる。高分子材料からなるものとして、例えば不織布を始めとする各種の繊維シートを用いることができる。更に、繊維シートとフィルムとのラミネートを用いることができる。前記の不織布としては、例えばスパンボンド不織布、サーマルボンド不織布（ポイント・ボンド不織布、ヒートエンボス不織布、エアスルー不織布等）、スパンレース不織布、メルトブローン不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布、ニードルパンチ不織布、湿式不織布などの公知の不織布を特に制限なく用いることができる。特にポリエチレンやポリプロピレンを主体としたスパンボンド不織布が接合強度とクッション性の両立がしやすい点で好ましい。各シート１１，１２は、その坪量がそれぞれ独立に１０ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、更に好ましくは１２ｇ／ｍ２以上、一層好ましくは１５ｇ／ｍ２以上である。また、１００ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、更に好ましくは５０ｇ／ｍ２以下、一層好ましくは３０ｇ／ｍ２以下である。例えば各シート１１，１２は、その坪量がそれぞれ独立に１０ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、１２ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下であることが更に好ましく、１５ｇ／ｍ２以上３０ｇ／ｍ２以下であることが一層好ましい。
【００６２】
各シート１１，１２が不織布である場合、該不織布を構成する繊維は、各種の熱可塑性樹脂、例えばポリエチレンやポリプロピレンやポリブテン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリスチレンやポリ塩化ビニル等のビニル系樹脂、アクリル等のアクリロニトリル系樹脂、メタクリル樹脂、ビニリデン系樹脂、天然繊維のコットン、パルプ、ポリ乳酸などの生分解性プラスチック等から構成することができる。あるいは、これらの樹脂の２種以上のブレンド物から繊維を構成したり、これらの樹脂を２種以上組み合わせた複合繊維（芯鞘型繊維やサイド・バイ・サイド型繊維、偏芯したクリンプを有する芯鞘繊維、分割繊維）を用いたりすることもできる。また、繊維に繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、滑剤、親水剤など少量の添加物を付与した繊維を用いることもできる。
【００６３】
高分子材料からなるものとしては、上述した繊維シート以外に、合成樹脂製の樹脂フィルムを用いることもできる。樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、セロファン、ナイロン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート等の高分子材料からなるフィルムや、透湿性フィルム等が挙げられる。好ましくは炭酸カルシウムを配合したポリエチレン透湿フィルムやポリエーテルポリウレタン透湿フィルムが透湿バックシートとして好ましい。
第１及び第２シート１１，１２の少なくとも片方には最大伸度が５０％以上、好ましくは１００％以上、より好ましくは１４０％以上のシートを用いると加工時に破断されにくく、強度の高いものが得られる点で好ましい。これには未延伸のフィルムを用いたり、不織布の場合には樹脂成分としてポリエチレンを主体とした部分に高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ)や線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）を主体としてオレフィン系エラストマー（プロピレン、ブテン、オクテン等を１種以上共重合したエチレン系のα-オレフィンエラストマー）を１０〜３０質量％ブレンドさせることが好ましい。ポリプロピレンを主体とした部分にはアイソタクチックホモポリプロピレンを主体としてエチレン、ブテン、オクテン等を１種以上共重合したプロピレン系エラストマーや低立体規則性のポリプロピレンを１０〜３０質量％ブレンドさせることが好ましい。これらはそれぞれ単独で用いても良いし複合繊維として用いることもできる。
【００６４】
両シート１１，１２間に挟持固定される弾性部材１３は、伸縮方向に５０％伸長させたときに、伸度が２５％以上戻るものであり、例えば弾性樹脂から構成することができる。弾性樹脂としては、この種の伸縮シートに用いられてきたものと同様のものを用いることができる。例えばスチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ネオプレンゴム等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡゴム、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）ゴム、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン）ゴム、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）ゴム、伸縮性ポリオレフィン（前記エチレン系エラストマー、前記プロピレン系エラストマーなど）、ポリウレタン等が挙げられる。形状としては、フィルム状、ネット状等のシート形状のものや、断面が短形、正方形、円形、多角形状等の糸状なしい紐状（平ゴム）のもの、又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。
【００６５】
糸状の弾性部材１３の繊度は、１０ｄｔｅｘ以上とすることが好ましく、更に好ましくは１５０ｄｔｅｘ以上、一層好ましくは３００ｄｔｅｘ以上である。また、１６００ｄｔｅｘ以下とすることが好ましく、更に好ましくは１３００ｄｔｅｘ以下、一層好ましくは１０００ｄｔｅｘ以下である。例えば弾性部材１３の繊度は、１０ｄｔｅｘ以上１６００ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、１５０ｄｔｅｘ以上１３００ｄｔｅｘ以下であることが更に好ましく、３００ｄｔｅｘ以上１０００ｄｔｅｘ以下であることが一層好ましい。
【００６６】
シート状の弾性部材１３としては、例えば特開２００８−１７９１２８号公報に記載の伸縮シート、特開２００４−２４４７９１号公報に記載の伸縮性不織布、公表平５−５０８３５９号公報に記載の弾性ラミネート、特表２００３−５２４５３４号に記載の弾性ラミネート等を用いることができる。
【００６７】
本発明の吸収性物品において用いられる複合伸縮シートは、上述の実施形態に係る複合伸縮シート１０に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
例えば、上述した第１実施形態の複合伸縮シート１０では、図２に示すように、伸縮方向Ｘに延びる第１帯状領域１６内において、第１低配向領域１６ｔの位置又は第１高配向領域１６ｋの位置に対して、接合部１４はランダムに配されているが、第１低配向領域１６ｔにのみ接合部１４が配されていてもよく、第１高配向領域１６ｋにのみ接合部１４が配されていてもよい。
【００６８】
次に、上述した複合伸縮シート１０の好適な製造方法を、図４ないし図９を参照しながら説明する。本製造方法は、（１）第１シート１１及び第２シート１２を、それらのシート１１，１２の間に弾性部材１３を配した状態で接合して複合シート前駆体１０Ｚを製造する第１工程と、（２）複合シート前駆体１０Ｚを凹凸賦形して複合伸縮シート１０を製造する第２工程とに大別される。図４及び図５には、これらの工程を行うための製造装置２０が示されている。
【００６９】
図４及び図５に示すように、製造装置２０は、第１凸ロール２１と、第１凸ロール２１の凸部２１ａの頂部に当接する接合ロール２５とを備え、それらのロール２１，２５よりも下流側に、互いに噛み合う第２凸ロール２２及び賦形ロール２６を備えている。これらのロールは、回転軸に駆動手段（不図示）からの駆動力が伝達されることによって、矢印で示す方向に回転するようになっている。それぞれのロールとして、ギア等を介してそれぞれのロール軸に位相を調整しながら駆動力を伝達できるものを用いることが好ましい。これにより、シート部材や弾性部材１３に必要以上に圧力がかからないため、圧縮されずにシートが硬くなったりしないため好ましい。また、前記圧縮により弾性部材１３がより切断されやすくなるため、後述する空隙部Ｋ１を設けることが有効である。
【００７０】
図４及び図６に示すように、第１凸ロール２１は、凹凸ロールであり、その周面に軸方向ＡＤに沿って間欠的に配置された凸部２１ａと、凹部２１ｂとを有している。第１凸ロール２１は、凸部２１ａが周方向に沿って間欠的に配置された凸部列を周面に有し、該凸部列が軸方向に離間して設けられ、軸方向に隣り合う該凸部列どうしに挟まれた位置に、後述する条溝２１ｄからなる凹部列を更に周面に有している。以下、第１凸ロール２１について詳述する。凸部２１ａは、軸方向ＡＤに沿って、歯たけが相対的に高い高歯たけ部２１ｅと、歯たけが相対的に低い低歯たけ部２１ｃとを交互に有している。高歯たけ部２１ｅ及び低歯たけ部２１ｃは、第１凸ロール２１の周方向に沿って規則的に配置されている。周方向において隣り合う高歯たけ部２１ｅの間は溝部となっており凹部２１ｂを形成している。同様に、周方向において隣り合う低歯たけ部２１ｃの間も溝部となっており凹部２１ｂを形成している。図６に示すように、高歯たけ部２１ｅは、軸方向ＡＤに沿った長さが、低歯たけ部２１ｃの軸方向ＡＤに沿った長さよりも長くなっている。高歯たけ部２１ｅの該長さは、第１工程において製造される複合シート前駆体１０Ｚの接合部１４の長さと略同じになっている。
【００７１】
第１凸ロール２１は、図４及び図６に示すように、高歯たけ部２１ｅの歯たけが、低歯たけ部２１ｃの歯たけよりも高いことに起因して、低歯たけ部２１ｃの位置に、ロールの周方向の全域に延びる条溝２１ｄを有するものとなる。第１凸ロール２１は、軸方向ＡＤに沿って条溝２１ｄを一定の間隔を置いて配している。条溝２１ｄの軸方向ＡＤに沿った長さは、低歯たけ部２１ｃの軸方向ＡＤに沿った長さと同じになっている。軸方向ＡＤにおいて隣り合う条溝２１ｄのピッチは、第１工程において製造される複合シート前駆体１０Ｚにおける隣り合う弾性部材１３のピッチと同じになっている。条溝２１ｄのピッチは異なっていてもよい。条溝２１ｄのピッチは０．５ｍｍ〜３０ｍｍが好ましく、更には３ｍｍ〜１０ｍｍが好ましい。全ての条溝２１ｄに弾性部材１３が位置せずに、弾性部材１３がない条溝２１ｄがあってもよい。弾性部材１３の伸長後の戻り強度は各条溝２１ｄで全て同じでなくてもよく、直交方向Ｙに部分的に戻り強度の高いものを用いることができる。弾性部材１３の戻り強度を高いものとするには、繊度の高い弾性部材や高目付の弾性部材を用いたり、製造装置２０に供給する際の挿入倍率を高したり、分子量の高いポリウレタンやハードセグメント成分がソフトセグメント成分よりも多いポリウレタンを用いることで可能である。このようにすることでフィット性に優れ、着用時のズレ落ちやレックギャザーにおける身体とレックギャザー間で生じる隙間を防ぐことができる。
【００７２】
弾性部材１３を製造装置２０に供給する際には軸方向ＡＤにあらかじめ位置決めしておくことが条溝２１ｄに弾性部材１３を通す上で好ましい。弾性部材１３を位置決めするにはＶ字状の溝を各条有したロールを用い、1本以上の溝付ロールを用いてＳ字状に弾性部材１３を巻き掛け、段階的に溝の角度を狭く（溝の先端角を小さくする）していく。これにより弾性部材１３の位置が軸方向ＡＤに振れないため好ましい。
【００７３】
接合ロール２５は、図４及び図６に示すように、フラットロールであり、第１凸ロール２１の軸方向ＡＤの全長にわたって延びている。
【００７４】
製造装置２０を用い、図４及び図５に示すように、第１シート１１の帯状シート１１ａと、第２シート１２の帯状シート１２ａとを、それらの原反ロール（図示せず）から繰り出す。それと共に、帯状シート１１ａと帯状シート１２ａとの間に、一方向に引き揃えられた複数本の弾性部材１３を配して積層シート１０Ｊを形成する。供給する第１シート１１および第２シート１２の速度または張力を制御することによって第１シート１１および第２シート１２の延伸量を制御することができる。そして積層シート１０Ｊを、第１凸ロール２１と接合ロール２５との間の当接部分に供給する。第１凸ロール２１と接合ロール２５は加圧される。供給する際には、積層シート１０Ｊを第１凸ロール２１側から供給し、第１凸ロール２１の周面に沿わせながら供給することが、予熱効果により接合強度を向上させる観点から好ましい。各弾性部材１３は、第１凸ロール２１の周方向に延びる条溝２１ｄに対応する位置に供給され、第１凸ロール２１の回転方向に沿って伸長される。条溝２１ｄに供給された弾性部材１３は、第１凸ロール２１の凸部２１ａを構成する高歯たけ部２１ｅの頂部と接合ロール２５とが当接したとしても、切断されることはない。熱融着にって接合する場合は第１凸ロール２１または接合ロール２５の少なくとも一方は加熱しておく。より高い接合部１４の接合強度を得る点ためには、両方のロールを加熱しておくことが好ましい。加熱する温度は構成樹脂の最も融点の低い樹脂に対して、その融点よりも１０℃低い温度以上であることが好ましい。これにより、接合部１４の接合強度を維持しながら前記ロールに第１シート１１、及び第２シート１２が貼り付くのを防止できる。
【００７５】
各弾性部材１３は、第１凸ロール２１の周方向に延びる条溝２１ｄに対応する位置に供給され、第１凸ロール２１の回転方向に沿って伸長される。条溝２１ｄに供給された弾性部材１３は、第１凸ロール２１の凸部２１ａを構成する高歯たけ部２１ｅの頂部と接合ロール２５とが当接したとしても、切断されることはない。
【００７６】
そして、図６（ｂ）に示すように、接合ロール３２の表面と、第１凸ロール２１の条溝２１ｄの両側に位置する高歯たけ部２１ｅ，２１ｅとによって、弾性部材１３におけるロール軸方向ＡＤの両側に接合部１４を形成して、帯状シート１１ａ及び帯状シート１２ａを接合し、複合シート前駆体１０Ｚを製造する第１工程を行う。接合部１４は、複合シート前駆体１０Ｚにおいて、各弾性部材１３の両側に配され、第１凸ロール２１の回転方向に沿って一定の間隔を置いて規則的に形成される。
【００７７】
第２工程では、図４及び図７に示すように、第２凸ロール２２と賦形ロール２６とを用いる。第２凸ロール２２は、第１凸ロール２１と略同じ構成の凹凸ロールであり、その周面に軸方向ＡＤに延びる凸部２２ａ及び凹部２２ｂを有している。凸部２２ａは、軸方向ＡＤに沿って、高歯たけ部２２ｅと低歯たけ部２２ｃとを交互に有している。周方向において隣り合う高歯たけ部２２ｅの間は溝部となっており凹部２２ｂを形成している。同様に、周方向において隣り合う低歯たけ部２１ｃの間も溝部となっており凹部２１ｂを形成している。高歯たけ部２２ｅの軸方向ＡＤに沿った長さは、第１凸ロール２１の高歯たけ部２１ｅの軸方向ＡＤに沿った長さと一致していることが好ましい。第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅと、第１凸ロール２１の高歯たけ部２１ｅとは、軸方向ＡＤに対応した位置に配されている。第１シート１１及び第２シート１２のネックイン量により該位置は調整されうる。高歯たけ部２２ｅの該長さは、第２工程において製造される複合伸縮シート１０の第１帯状領域１６の長さＷ１と略同じになっている。低歯たけ部２１ｃの該長さは、複合伸縮シート１０の第２帯状領域１７の長さＷ２と略同じになっている。
【００７８】
第２凸ロール２２は、図４及び図７に示すように、低歯たけ部２２ｃの位置に対応して、ロールの周方向の全域に延びる条溝２２ｄを有している。軸方向ＡＤにおいて隣り合う条溝２２ｄのピッチは、第２工程において製造される複合伸縮シート１０における隣り合う弾性部材１３のピッチと同じになっている。条溝２２ｄの位置は、第１凸ロール２１の条溝２１ｄの位置と一致している。条溝２２ｄと、条溝２１ｄとは、軸方向ＡＤに対応した位置に配されている。第１シート１１及び第２シート１２における弾性部材１３の配された部分での凹凸形状の賦形性を良好とする観点から、条溝２２ｄの溝深さ（第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅの頂部高さ−第２凸ロール２２の低歯たけ部２２ｃの頂部高さ）は、第２凸ロール２２と賦形ロール２６との噛み合い深さよりも小さくなっていることが好ましい。前記噛み合い深さは第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅと賦形ロール２６の凸部２６ａとを付き合わせた状態から、噛合い状態にした時の第２凸ロール２２と賦形ロール２６の軸中心間距離の変位量として規定される。
【００７９】
賦形ロール２６は、図４及び図７に示すように、凹凸ロールであるが、第１凸ロール２１と同様の形状とすることもできるが、第１凸ロール２１と異なり、ロールの周方向の全域に延びる条溝を有していないことが好ましい。賦形ロール２６は、第２凸ロール２２の軸方向ＡＤの全長にわたって延びている。賦形ロール２６は、その周面に軸方向ＡＤに直線状に延びる凸部２６ａ及び凹部２６ｂを有している。凹部２６ｂは第２凸ロール２２の凸部２２ａに噛み合い、凸部２６ａは第２凸ロール２２の凹部２２ｂに噛み合うようになっている。凸部２６ａの歯たけは、第２凸ロール２２の低歯たけ部２２ｃの歯たけよりも大きく、且つ高歯たけ部２２ｅの全歯たけ以下になっている。製造装置２０では、凸部２６ａの歯たけは、高歯たけ部２２ｅの歯たけと同じになっている。低歯たけ部２２ｃ部におけるシートの延伸倍率は、１倍でもよいが、好ましくは１．３倍以上、より好ましくは１．８倍以上であることが、高い伸び止まり伸度と適度なクッション性を有する点で好ましい。十分な最大強度を得るため、前記延伸倍率は６倍以下であることが好ましい。高歯たけ部２２ｅにおける延伸倍率は、好ましくは１．５倍以上、より好ましくは２倍以上であることが、適度なクッション性を有する点で好ましい。同様に十分な最大強度を得るため、前記延伸倍率は６倍以下であることが好ましい。延伸倍率は特開２０１６−１５１０７６の段落〔００８０〕に記載の方法により求めることができる。
【００８０】
次いで、図４及び図５に示すように、接合部１４の形成された複合シート前駆体１０Ｚを、搬送方向下流側に配された第２凸ロール２２と賦形ロール２６との噛み合い部に導入して凹凸賦形された複合伸縮シート１０を製造する第２工程を行う。第２工程においては、賦形ロール２６の凹部２６ｂに第２凸ロール２２の凸部２１ａを噛み合わせ、賦形ロール２６の凸部２６ａを第２凸ロール２２の凹部２２ｂに噛み合わせたときに、図７に示すように、第２凸ロール２２の条溝２２ｄに供給された弾性部材１３が、賦形ロール２６の凸部２６ａと第２凸ロール２２の条溝２２ｄとによってロール回転方向に沿って形成される空隙部Ｋ１に通されるようになる。前記第２凸ロール２２及び賦形ロール２６においても高速延伸加工時のシートの裂けを防止する観点とシートを予熱して延伸時における接合部１４と界面での繊維の切断を防ぎ、接合強度を高める観点から、加熱しておくことが好ましい。加熱する温度は構成樹脂の最も融点の低い樹脂に対して、その結晶化温度よりも低い温度であることが、接合部１４が硬くならないため好ましい。
【００８１】
第２工程では、第２凸ロール２２と賦形ロール２６との噛み合い部に導入するときには、複合シート前駆体１０Ｚを第２凸ロール２２側から供給し、第２凸ロール２２の周面に沿わせながら供給することが、賦形性の観点から好ましい。第２工程では、複合シート前駆体１０Ｚにおける伸長状態の弾性部材１３を空隙部Ｋ１に通すとともに、複合シート前駆体１０Ｚを第２凸ロール２２のロール回転方向に沿って延伸する。
【００８２】
第２工程では、図７に示すように、条溝２２ｄ内には、第２凸ロール２２の低歯たけ部２２ｃの歯が位置しているが、低歯たけ部２２ｃの歯たけは、高歯たけ部２２ｅ及び凸部２６ａの歯たけよりも低いものである。低歯たけ部２２ｃを設けることにより賦形ロール２６の凸部２６aと第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅが位相ズレや駆動力の伝達により複合伸縮シート１０Ａを介して接したとき、凸部２６aと低歯たけ部２２ｃとの間に隙間ができ、弾性部材１３が圧接されないため弾性部材１３の破断を防止することができる。特にシートの低歯たけ部２２ｃ部における延伸倍率が１．３倍以上で、かつ、加工速度（第２凸ロール２２及び賦形ロール２６に供給される前駆体の速度）が５０ｍ／分以上の高速加工においても、前記空隙部Ｋ１を設けることで弾性部材１３が切断されにくくなる。弾性部材１３は、弾性部材１３ａが巻かれたロールの巻き状態から装置２０へ供給される際にドロー伸長される延伸と、低歯たけ部２２ｃによる歯溝延伸の２段階の延伸を経ているため、伸長方向に延びやすくなる。
【００８３】
第２工程では、図８に示すように、空隙部Ｋ１のロール軸方向ＡＤに隣接する部分において、第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅと賦形ロール２６の凹部２６ｂとが噛み合わされ、第２凸ロール２２の凹部２２ｂと賦形ロール２６の凸部２６ａとが噛み合わされるようになる。高歯たけ部２２ｅ及び凸部２６ａの歯が噛み合った状態では、複合シート前駆体１０Ｚの延伸の程度が大きく、複合シート前駆体１０Ｚにおける主たる延伸部位が、高歯たけ部２２ｅの先端面と、凸部２６ａの先端面との間の領域となる。製造される複合伸縮シート１０の第１シート１１及び第２シート１２においては、頂部と底部との間に、高分子材料の分子配向が相対的に高い第１高配向領域１６ｋが形成される。また、高歯たけ部２２ｅの先端面及び凸部２６ａの先端面は延伸されず、複合伸縮シート１０の第１シート１１及び第２シート１２においては、頂部及び底部にそれぞれ、前記分子配向が相対的に低い第１低配向領域１６ｔが形成される。そして、第２凸ロール２２及び賦形ロール２６が回転することによって、第１シート１１及び第２シート１２には、ロール軸方向ＡＤに隣り合う空隙部Ｋ１，Ｋ１どうしの間の位置に、第１高配向領域１６ｋと第１低配向領域１６ｔとがロール回転方向に沿って交互に形成され、第１高配向領域１６ｋ及び第１低配向領域１６ｔを有する第１帯状領域１６が形成される。
【００８４】
第２工程では、図９に示すように、空隙部Ｋ１において、低歯たけ部２２ｃと凸部２６ａとが噛み合わされるようになるが、これらの歯が噛み合ったとしても、複合シート前駆体１０Ｚの延伸の程度は小さい。製造される複合伸縮シート１０の第１シート１１及び第２シート１２には、弾性部材１３が配された部分においても、頂部と底部との間に、高分子材料の分子配向が相対的に高い第２高配向領域１７ｋが形成される。また、低歯たけ部２２ｃの先端面及び凸部２６ａの先端面は延伸されにくく、複合伸縮シート１０の第１シート１１及び第２シート１２においては、弾性部材１３が配された部分においても、頂部及び底部にそれぞれ、前記分子配向が相対的に低い第２低配向領域１７ｔが形成される。そして、第２凸ロール２２及び賦形ロール２６が回転することによって、第１シート１１及び第２シート１２には、空隙部Ｋ１に対応する位置に、第２高配向領域１７ｋと第２低配向領域１７ｔとがロール回転方向に沿って交互に形成され、第２高配向領域１７ｋ及び第２低配向領域１７ｔを有する第２帯状領域１７が形成される。空隙部Ｋ１に対応する位置の第２帯状領域１７と、空隙部Ｋ１のロール軸方向ＡＤに隣接する部分に対応する位置の第１帯状領域１６とは隣接して形成される。伸び止まり伸度は、前記低歯たけ部２２ｃと賦形ロール２６の凸部２６ａによる噛合い深さとシートの挿入張力とによる延伸倍率によって調整される。
【００８５】
第２凸ロール２２の凸部２２ａは、軸方向ＡＤに沿って、高歯たけ部２２ｅと低歯たけ部２２ｃとを交互に有しているので、条溝２２ｄ内に配された低歯たけ部２２ｃの位置で形成される第２高配向領域１７ｋよりも、高歯たけ部２２ｅの位置で形成される第１高配向領域１６ｋの方が、第１シート１１及び第２シート１２それぞれを構成する高分子材料の分子配向が相対的に高いものとなる。このようにして、目的とする複合伸縮シート１０が製造される。複合伸縮シート１０は、製造時の機械方向であるＭＤ方向に伸縮性を有するものである。
【００８６】
また、第２凸ロール２２の凸部２２ａは、軸方向ＡＤに沿って、高歯たけ部２２ｅと低歯たけ部２２ｃとを交互に有しているので、低歯たけ部２２ｃで形成される第２高配向領域１７ｋと、高歯たけ部２２ｅで形成される第１高配向領域１６ｋとが、ロール軸方向ＡＤに連続して延びるように形成できる。
【００８７】
複合伸縮シート１０において、弾性部材１３の両端部３ａを固定する接合領域１９を形成するには、第２凸ロール２２及び賦形ロール２６よりも下流側に、例えば周面にロール軸方向に延びる凸部を備える一対の凸部ロールを配置し、該凸部ロールの凸部どうしの当接部分に導入することによって形成できる。第２凸ロール２２及び賦形ロール２６とは別に、接合領域１９を形成する一対の凸部ロールを設けることによって、第２凸ロール２２及び賦形ロール２６のロール温度と、前記一対の凸部ロールのロール温度を別々に調整でき、第１シート１１と第２シート１２との接合強度と、複合伸縮シート１０の伸縮強度とを別々に調整することが可能となる。
【００８８】
弾性部材１３の両端部３ａのみを接合領域１９で固定する代わりに、弾性部材１３を、ＭＤ方向に沿って間隔を置いて配された接合部１４，１４間に挟むことにより第１シート１１及び第２シート１２に固定するようにしてもよく、弾性部材１３の両端部３ａを接合領域１９で固定すると共に、弾性部材１３を接合部１４，１４間に挟むことにより第１シート１１及び第２シート１２に固定するようにしてもよい。弾性部材１３を接合部１４，１４間に挟むことにより固定する場合、第２凸ロール２２の条溝２２ｄの両側に位置する高歯たけ部２２ｅ，２２ｅどうしの間隔を短くする。そして、図１０に示すように、弾性部材１３の両側の接合部１４，１４を該弾性部材１３に隣接させて形成し、且つ、該伸縮方向に沿って複数形成するようにすればよい。これにより、弾性部材１３が接合部１４，１４によって挟圧されることで、弾性部材１３が複合伸縮シート１０から抜けないようにすることができる。挟圧とは、以下の理由により、弾性部材１３がシート１１，１２に固定されることをいう。まず、弾性部材１３が伸長後にその長さが戻る際に半径方向に断面積が膨張し、この膨張する力とそれに反発して接合部１４間のシートによる弾性部材１３をとり囲む力がつり合い、弾性部材１３とシートの間に高い摩擦力が生じる。さらに、挟圧と同時に融着することが、弾性部材１３が第１シート１１または第２シート１２からより抜けにくくなるため好ましい。
【００８９】
第１凸ロール２１と接合ロール２５との接合において、これらロール間の突合せによる接合に追加して、該第１凸ロール２１上の下流に複合伸縮シート１０を巻き掛けた状態で補助凹凸ロールを設けることが好ましい。補助凹凸ロールとしては、弾性部材１３の位置する部分に条溝を有する第２凸ロール２２のような形状のものや、回転方向に沿って延びる凸部を弾性部材１３の位置する部分以外の位置に軸方向ＡＤに一定の間隔を置いて有しているもの等が挙げられる。第１凸ロール２１と補助凹凸ロールの凸部同士が付き合わされることで、第１シート１１と第２シート１２を追加接合する。下流にて接合される位置は上流の接合位置に一致していても異なっていてもよいが、少なくとも一部が重なるようにすることが好ましい。これにより、上流の接合部の温度が下がらないうちに強力接合できる。また、補助凹凸ロールは複合伸縮シート１０Ａが補助凹凸ロールに巻き掛けられていないため、第１凸ロール２１の温度よりも高くすることができる。さらに別の方法として低歯たけ部２1ｃの位置に一致して（弾性部材１３の位置に一致して）、回転方向に沿って延びる凸部を軸方向ＡＤに一定の間隔を置いて有している補助凹凸ロールを加熱しながら、弾性部材１３を切断しない程度に複合伸縮シート１０Ａを介して押し込むことでも可能である。第１凸ロール２１にはすべての弾性部材１３の位置に低歯たけ部２1ｃを設けておく。このとき前記条溝部の軸方向断面をロール外側に向かって台形状に開く形状とし、これに噛合うように補助凹凸ロールの凸部の軸方向断面を台形状に先端部が細くなるようにすることが好ましい。これにより補助凹凸ロールの凸部側面において、第１シート１１と第２シート１２が接合される。
【００９０】
また、ロールの軸方向ＡＤに隣り合う前記凸部側面同士の接合部間を狭くすることで、弾性部材１３が接合部１４，１４間で挟圧され弾性部材１３を第１シート１１と第２シート１２の間に固定することができる。さらには低歯たけ部２1ｃの頂部と補助凹凸ロールの凸部頂部で形成される空間断面積を前記台形形状を調整（補助凹凸ロール凸部の台形頂辺の長さを短くすると空間断面積が小さくなる。また、台形の頂辺部の角度を小さくすると空間断面積が小さくなる）することが好ましい。これにより、補助凹凸ロールの凸部が第１凸ロール２１の条溝部に押し込まれたときに、弾性部材１３は切断されにくく且つ圧縮変形する程度に押込まれる。そして、補助凹凸ロールの凸部頂部において第１シート１１または第２シート１２と弾性部材１３とが融着され、弾性部材１３がより抜けにくくなる。
【００９１】
弾性部材１３を接合部１４，１４の位置で固定するときには、図１０に示すように、自然状態における弾性部材１３の周長よりも、接合部１４，１４どうしで挟まれた部分における第１シート１１及び第２シート１２で該弾性部材１３の周りを囲む長さが短くなるように、高歯たけ部２２ｅ，２２ｅどうしの間隔を短く調整し、接合部１４，１４どうしの間隔を狭くする。このように接合部１４の間隔を狭くすれば、接合部１４，１４どうしの挟圧により、弾性部材１３と第１シート１１及び第２シート１２との摩擦力が高められ、弾性部材１３が固定され易くなる観点から好ましい。尚、接合部１４，１４どうしの間に挟まれていない部分における、自然状態の弾性部材１３の直径を、弾性部材１３における接合部１４，１４どうしの間に挟まれている部分の接合部どうしの間隔よりも大きくしてもよい。これらのように挟持固定したときには、接着剤等で弾性部材１３を固定する必要がないため安価に複合伸縮シート１０を製造することができ、複合伸縮シート１０が柔らかく、良好なクッション性を呈するようになる。弾性部材１３の両側に隣接する接合部１４，１４は、弾性部材１３の伸縮方向に沿って間隔を空けて間欠的に設けていてもよく、ＭＤ方向に連続して延びる弾性部材１３の一部分にのみ設けていてもよい。また、挟圧と同時に、弾性部材１３と第１シート１１及び／または第２シート１２とが、接合時の加熱により、その界面で融着していることが、弾性部材１３がシートからより抜けにくくなるため好ましい。
【００９２】
製造装置２０を用いる複合伸縮シート１０の製造方法では、第１シート１１と第２シート１２との接合部１４は、第１シート１１と第２シート１２とを圧着又は融着して形成されているが、その代わりに、接着剤により形成されていてもよい。また、圧着又は融着による接合部１４に加えて、接着剤による別の接合部を形成してもよい。
【００９３】
接着剤を用いる場合、例えば製造装置２０を用いる製造方法においては、帯状シート１１ａと帯状シート１２ａとの間に弾性部材１３を配した状態のものを、第１凸ロール２１と接合ロール２５との間の当接部分に供給する前に、接着剤塗布部を用いて、接着剤を、弾性部材１３に、或いは帯状シート１１ａ又は帯状シート１２ａに、ＭＤ方向に間隔を置いてコームガン等を用いて間欠的に塗工することが好ましい。これによって第１凸ロール２１、接合ロール２５、第２凸ロール２２、賦形ロール２６の接着剤による汚れ付着を防止できる。弾性部材１３に接着剤を塗工すると弾性部材１３の抜けを防止することができるとともに最小限の接着材量で済むため軟らかい複合伸縮シートが得られる。
【００９４】
前記接着剤塗布部を用いて、接着剤を、弾性部材１３に、或いは帯状シート１１ａ又は帯状シート１２ａに塗工するときには、接着剤による固定部分が複合伸縮シート１０において硬くなりにくい観点から、接着剤を、軸方向ＡＤへ間欠的（ストライプ状）に第１凸ロール２１の条溝２１ｄの位置に、言い換えれば、第１凸ロール２１の凸部２１ａの低歯たけ部２１ｃの位置に対応させて、さらにＭＤ方向へ間欠的に塗工することが好ましい。
【００９５】
弾性部材１３を両シート１１，１２に固定するために接着剤を用いる場合、接着剤としては、スチレン系（ＳＩＳ、ＳＢＳ、ＳＥＢＳ）、又はポリオレフィン系のホットメルト接着剤等が挙げられる。特に感圧型のＳＩＳ系ホットメルト接着剤が弾性部材の抜けや染み出しの観点から好ましい。
【００９６】
尚、複合伸縮シート１０の接合部１４と重なる位置に、或いは伸縮方向Ｘに隣り合う接合部１４，１４どうしの間に、複合伸縮シート１０を貫通する開孔を形成するときには、第１凸ロール２１における接合ロール２５との当接部分よりも回転方向下流側に、第１凸ロール２１の周面に当接する別の補助ロールを設け、該補助ロールの周面に突起を配置すればよい。該突起は、第１凸ロール２１の凸部２１ａの位置に対応させ、又は回転方向に隣り合う凸部２１ａどうしの間の位置に対応させて配置することが好ましい。
【００９７】
上述の製造方法は、連続してＭＤ方向に延びる弾性部材１３を備える複合伸縮シート１０を製造しているが、複合伸縮シート１０のＭＤ方向の一部分において弾性部材１３が細かく分断されていてもよい。使い捨てパンツおむつの外層に複合伸縮シートを用いる際はおむつの備える吸収体上の弾性部材１３を分断することが好ましい。弾性部材１３を細かく切断する場合、例えば、製造装置２０を用いる製造方法においては、第１凸ロール２１の周方向に条溝２１ｄの無い部分を設けるようにすればよい。
【００９８】
第２実施形態に係る複合伸縮シート１０Ｂは、上述した複合伸縮シート１０の製造方法で用いる図４に示す製造装置２０を用いて、複合伸縮シート１０の製造方法と同様にして製造することができる。複合伸縮シート１０Ｂを製造するときには、第２凸ロール２２の高歯たけ部２２ｅと賦形ロール２６の凸部２６ａとのピッチよりも、搬送方向に隣り合う接合部１４どうしのピッチが大きく形成された複合シート前駆体１０Ｚを用いることによって製造することができる。接合部１４どうしのピッチの大きい複合シート前駆体１０Ｚを歯溝延伸することによって、接合部１４どうしの間において、第１シート１１の第１凸部１ａと、第２シート１２の第２凸部２ａとが、弾性部材１３を介して、該弾性部材１３から離れる方向に突出するようになる。第１シート１１と第２シート１２は前記賦形加工により屈曲部を形成されることが好ましく、それぞれのシートの屈曲率が異なるためシート間で空間１５を有するようになる。
【００９９】
前記第１帯状領域１６における低配向領域１６ｔの繰り返しピッチを２倍した値Ｐ１に対する隣り合う接合部１４どうしのピッチＰ２の比（Ｐ２／Ｐ１）の値を変えるには、第１凸ロール２１の２１ａのＭＤ方向のピッチＰ２’（頂部におけるピッチ）と第２凸ロール２２の凸部２２ａまたは賦形ロール２６の凸部２６ａのピッチＰ１’を変えることで可能である。ピッチＰ１’は凸部のピッチであり、噛合い時の凸部と凸部の噛合い中心直径（Ｐ.Ｃ．Ｄ）におけるロール上のピッチ長さを意味する。
【０１００】
以上のように製造された第１及び第２実施形態に係る複合伸縮シート１０，１０Ｂは、特に吸収性物品における防漏カフとなるサイドシートを構成するシート、吸収性物品の外面を形成する外装体を構成するシートとして好適に用いられる。サイドシートを構成するシートとして用いられる場合、製造された複合伸縮シート１０，１０Ｂは、その後、例えば従来の、いわゆる縦流れ方式の生理用ナプキンの製造装置に搬送される。そして、液透過性の表面シートの連続体、液難透過性の裏面シートの連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向に複数個の液保持性の吸収体とを備えた吸収性本体の連続体に、その搬送方向の両側部それぞれに沿って、製造された複合伸縮シート１０，１０Ｂをサイドシートの連続体としてを配し、その連続体を切断して、生理用ナプキンを製造することができる。
【０１０１】
また、例えばパンツ型使い捨ておむつの外装体を構成するシートとして用いられる場合、製造された複合伸縮シート１０，１０Ｂは、その後、従来の、いわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造装置に搬送される。製造された複合伸縮シート１０，１０Ｂを２枚用意し、２枚の複合伸縮シート１０を、搬送方向と直交する方向に間隔を空けて、一対の外装体の連続体として供給する。そして、別工程で製造された液保持性の吸収体を含む吸収性本体を搬送方向に間欠的に供給して、各吸収性本体を一対の複合伸縮シート１０，１０Ｂに架け渡すように配置して接着剤等で固定する。その後、吸収性本体を搬送方向と直交する方向に二つ折りし、一対の複合伸縮シート１０，１０Ｂを重ね合わせておむつ連続体を得る。その後、おむつ連続体を、搬送方向に隣り合う吸収性本体どうしの間で、搬送方向と直交する方向に接合すると同時に切断して、パンツ型使い捨ておむつを製造することができる。
【０１０２】
本発明の吸収性物品において用いられる複合伸縮シートの製造方法は、上述の実施形態に係る複合伸縮シート１０，１０Ｂの製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
【０１０３】
例えば、複合伸縮シート１０，１０Ｂを製造する製造装置２０は、接合部材として、第１凸ロール２１の凸部２１ａの頂部に当接する接合ロール２５を備えているが、接合ロール２５の代わりに、特開２０１８−０９９７９３号公報の図３に記載の超音波ホーン４５を備えていてもよい。
【０１０４】
製造装置２０は、互いに噛み合う第２凸ロール２２及び賦形ロール２６を備えているが、第２凸ロール２２及び賦形ロール２６の代わりに、特開２００８−２８９６５９号公報の図６に記載の第１のロール５及び第２のロール６を用いてもよく、国際公開第２０１０／１１９５３５号パンフレットの図６に記載の第１エンボスロール１１及び第２エンボスロール１２を用いてもよい。特開２００８−２８９６５９号公報の第１のロール５及び第２のロール６において、第１のロール５はその周面に円柱状の凸部５１を有し、第２のロール６はその周面に凸部５１の位置に対応する凹部６１を有しており、第１のロール５及び第２のロール６は、凸部５１が凹部６１の内面囲に接触せずに遊挿されるようになっている。また、凸部５１を凹部６１に遊挿させたときに、軸方向に隣り合う凸部５１どうしの間に、弾性部材１３を通す空隙部が形成されるようになる。また、国際公開第２０１０／１１９５３５号パンフレットの第１エンボスロール１１及び第２エンボスロール１２において、第１エンボスロール１１は、平滑な表面１４より外方に突出する凸部１５と該表面１４より窪む凹部１６とを有し、第２エンボスロール１２は平滑な表面１７より外方に突出する凸部１８と該表面１７より窪む凹部１９とを有しており、第１エンボスロール１１及び第２エンボスロール１２は、第１エンボスロール１１の凹部１６に第２エンボスロール１２の凸部１８が噛み合い、第２エンボスロール１２の凹部１９に第１エンボスロール１１の凸部１５が噛み合うようになっている。また、噛み合わせたときに、軸方向に隣り合う凸部１５と凸部１８との間に、弾性部材１３を通す空隙部が形成されるようになる。
【０１０５】
上述した複合伸縮シート１０において、第１低配向領域１６ｔにのみ接合部１４を配するようにする場合には、第２凸ロール２２及び賦形ロール２６の噛み合い部分に複合シート前駆体１０Ｚを供給するときに、接合部１４が第２凸ロール２２の凸部２２ａを構成する高歯たけ部２２ｅの頂部及び賦形ロール２６の凹部２６ｂの底部に位置するように位置合わせし、複合シート前駆体１０Ｚにおけるロール回転方向に隣り合う接合部１４どうしの間を延伸させるようにすればよい。また、第１高配向領域１６ｋにのみ接合部１４を配するようにする場合には、第２凸ロール２２及び賦形ロール２６の噛み合い部分に複合シート前駆体１０Ｚを供給するときに、搬送方向に隣り合う接合部１４どうしの中間位置が、第２凸ロール２２の凸部２２ａを構成する高歯たけ部２２ｅの頂部及び賦形ロール２６の凹部２６ｂの底部に位置するように位置合わせし、複合シート前駆体１０Ｚをロール回転方向に延伸させるようにすればよい。
【０１０６】
前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記を開示する。
＜１＞
それぞれ高分子材料からなる第１シートと第２シートとの間に、一方向に延びる弾性部材が挟持された複合伸縮シートを有する吸収性物品であって、
前記複合伸縮シートは、前記高分子材料の分子配向が相対的に低い低配向領域と、該低配向領域よりも分子配向が相対的に高い高配向領域とが前記複合伸縮シートの伸縮方向に沿って交互に配置された第１帯状領域及び第２帯状領域を有し、
前記第１帯状領域及び前記第２帯状領域は、前記複合伸縮シートの伸縮方向と直交する直交方向に隣接しており、
前記第１帯状領域の高配向領域の分子配向が、前記第２帯状領域の高配向領域の分子配向よりも高く、
前記第１シートと前記第２シートとは、前記弾性部材の前記直交方向の両側に、前記伸縮方向に沿って間隔を置いて複数形成された接合部で接合されており、
前記弾性部材は、前記第１シートと前記第２シートとの間に配されており、該弾性部材の伸縮方向の両端部において固定されているか、又は前記接合部間に挟まれることにより固定されているかの少なくとも一方で固定されている、吸収性物品。
＜２＞
前記第１帯状領域の高配向領域と、前記第２帯状領域の高配向領域とは、前記直交方向に隣接している、前記＜１＞に記載の吸収性物品。
＜３＞
前記複合伸縮シートは、一方の面及び他方の面がそれぞれ凹凸形状となっており、該一方の面を形成する前記第１シートにおける凸部の位置に、該他方の面を形成する前記第２シートにおける凸部が位置し、且つ該第１シートにおける凹部の位置に、該第２シートにおける凹部が位置しており、
前記第１シートにおける凸部及び前記第２シートにおける凸部は、前記弾性部材を介して、該弾性部材から離れる方向に突出している、前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収性物品。
＜４＞
前記伸縮方向において、前記第１帯状領域における前記低配向領域の繰り返しピッチを２倍した値をＰ１とし、前記接合部のピッチをＰ２としたとき、Ｐ１に対するＰ２の比であるＰ２／Ｐ１値が０．３以上であり、４０以下である前記＜１＞〜＜３＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜５＞
Ｐ２／Ｐ１値が、２以上であり、１０以下である、前記＜１＞〜＜４＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜６＞
前記第１シート及び前記第２シートの少なくとも一方は、該シートにおける前記第２帯状領域の高配向領域の複屈折Ｒ１に対する前記第１帯状領域の高配向領域の複屈折Ｒ２の比であるＲ２／Ｒ１の値が、１．０５以上であり、１．６以下である、前記＜１＞〜＜５＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜７＞
Ｒ２／Ｒ１の値が、１．１５以上であり、１．５以下である、前記＜６＞に記載の吸収性物品。
＜８＞
前記第１シート及び前記第２シートの前記第２帯状領域に前記弾性部材が配されている、前記＜１＞〜＜７＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜９＞
前記複合伸縮シートは、前記接合部と重なる位置に、或いは伸縮方向に隣り合う前記接合部どうしの間に、該複合伸縮シートを貫通する開孔が形成されている、前記＜１＞〜＜８＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜１０＞
前記弾性部材における前記接合部どうしの間に挟まれていない部分の自然状態の該弾性部材の直径が、該弾性部材における該接合部どうしの間に挟まれている部分の該接合部どうしの間隔よりも大きい、前記＜１＞〜＜９＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜１１＞
前記第１シート及び前記第２シートは、それらのシートとなる前の元のシートが繊維シートである、前記＜１＞〜＜１２＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜１２＞
前記接合部は、その前記伸縮方向の長さが、その前記直交する方向の長さよりも短い、前記＜１＞〜＜１１＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜１３＞
前記複合伸縮シートは、凸部の頂部の角部に、該角部に沿って屈曲した構成繊維を有している、前記＜１＞〜＜１２＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜１４＞
前記接合部の伸縮方向の長さＬ３に対する該接合部の直交方向の長さＬ４の比（Ｌ４／Ｌ３）は、２以上であり、２０以下である、前記＜１＞〜＜１３＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜１５＞
前記接合部の伸縮方向の長さＬ３に対する該接合部の直交方向の長さＬ４の比（Ｌ４／Ｌ３）は、３以上であり、８以下である、前記＜１＞〜＜１４＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜１６＞
前記弾性部材は、伸長状態において、該弾性部の径が伸縮方向に沿って周期的に変化している、前記＜１＞〜＜１５＞のいずれかの１つに記載の記載の吸収性物品。
＜１７＞
前記弾性部材は、伸縮方向に５０％伸長させたときに、伸度が２５％以上戻るものである、前記＜１＞〜＜１６＞のいずれかの１つに記載の記載の吸収性物品。
＜１８＞
前記弾性部材は、糸状である、前記＜１＞〜＜１７＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜１９＞
前記複合伸縮シートを、前記吸収性物品を構成する表面シート、裏面シート、吸収体を形成するシート、防漏カフを形成するシート及び吸収性物品の外面を形成する外装体のいずれか１又は複数として用いた、前記＜１＞〜＜１８＞のいずれかの１つに記載の吸収性物品。
＜２０＞
複合伸縮シートを製造する方法であって、
それぞれ高分子材料からなる第１シートと第２シートとの間に、弾性部材をその伸長状態下に一方向に延びるように配して積層シートを形成し、
前記積層シートを第１凸ロールと接合部材との間に供給して複合シート前駆体を形成する第１工程を有し、
前記第１凸ロールは、周方向に沿って間欠的に配置された複数の凸部を有する凸部列を周面に有し、複数の前記凸部列が軸方向に離間して設けられ、軸方向に隣り合う該凸部列どうしに挟まれた凹部列を更に周面に有し、
前記接合部材は前記凸部に当接可能な当接面を有し、
前記第１工程では、前記積層シートにおける前記弾性部材を前記凹部列を通過するように供給することで、前記第１シートと前記第２シートとを該弾性部材の両側の位置において接合し、前記複合シート前駆体を形成し、
前記複合シート前駆体を第２凸ロールと賦形ロールとの間に供給して複合伸縮シートを製造する第２工程を有し、
前記第２凸ロールは、周面に軸方向に沿って延びる凹凸形状を有しており、
前記賦形ロールは、前記第２凸ロールの凹凸形状と噛み合う凹凸形状を有し、
前記第２凸ロール及び前記賦形ロールの一方又は両方は、その凹凸形状の凸部が軸方向に沿って間欠に配されており、それにより前記第２凸ロール及び前記賦形ロールは、両者の噛み合い状態において、ロール回転方向に沿って延在する空隙部が形成されるように構成されており、
前記第２工程では、前記第２凸ロールと前記賦形ロールとが噛み合っている状態下に、前記複合シート前駆体における前記弾性部材が前記空隙部を通過するように、両ロール間に該複合シート前駆体を供給することで、該複合シート前駆体を延伸させて凹凸賦形して、複合伸縮シートを製造する、複合伸縮シートの製造方法。
＜２１＞
前記弾性部材は、糸状である、前記＜２０＞に記載の複合伸縮シートの製造方法。
＜２２＞
前記凹部列の幅、及び前記空隙部幅は、前記弾性部材の太さよりも広い、前記＜２０＞又は＜２１＞に記載の複合伸縮シートの製造方法。
＜２３＞
前記空隙部が前記第２凸ロールの回転方向の全周に亘って延びる条溝である、前記＜２０＞〜＜２２＞のいずれかの１つに記載の複合伸縮シートの製造方法。
＜２４＞
前記第２凸ロールは、回転方向の全周に亘って延びる条溝を有し、
前記第２凸ロールとして、前記条溝の溝深さが、前記第２凸ロールと前記賦形ロールとの噛み合い深さよりも小さいものを用いる、前記＜２０＞〜＜２３＞のいずれかの１つに記載の複合伸縮シートの製造方法。
＜２５＞
第２工程で用いる第２凸ロール及び賦形ロールのうち、該第２凸ロールのみが前記弾性部材を通す条溝を有している、前記＜２０＞〜＜２４＞のいずれかの１つに記載の複合伸縮シートの製造方法。
＜２６＞
前記弾性部材の両側の接合部を該弾性部材に隣接させて形成し、該弾性部材が接合部間によって挟圧されており、且つ、該弾性部材の延びる方向に沿って複数形成する、前記＜２０＞〜＜２５＞のいずれかの１つに記載の複合伸縮シートの製造方法。
＜２７＞
前記弾性部材を、該弾性部材が巻かれたロールの巻き状態から、複合伸縮シートの製造方法に用いられる製造装置へ供給される際にドロー伸長される延伸の後、該第２凸ロール及び前記賦形ロールの噛み合いにより歯溝延伸させる、前記＜２０＞〜＜２６＞のいずれかの１つに記載の複合伸縮シートの製造方法。
＜２８＞
前記第１凸ロールと前記接合ロールとの間の当接部分に供給する前に、接着剤塗布部を用いて、接着剤を、前記弾性部材に、或いは前記第１シート又は第２シートに、搬送方向に間隔を置いて塗工する、前記＜２０＞〜＜２７＞のいずれかの１つに記載の複合伸縮シートの製造方法。
＜２９＞
自然状態における前記弾性部材の周長よりも、前記第１シートと前記第２シートとを接合する接合部どうしで挟まれた部分における該第１シート及び該第２シートで該弾性部材の周りを囲む長さが短くなるように、前記第１ロールにおける軸方向に隣り合う前記凸部列の凸部どうしの間隔を短く調整して、該弾性部材を該接合部間によって挟持固定する、前記＜２０＞〜＜２８＞のいずれかの１つに記載の複合伸縮シートの製造方法。
＜３０＞
前記第１凸ロールにおける前記接合ロールとの当接部分よりも回転方向下流側に、該第１凸ロールの周面に当接する別の補助ロールを設け、該補助ロールの周面に配置された突起を該第１凸ロールの周面に当接させて、前記積層シートを貫通する開孔を形成する、前記＜２０＞〜＜２９＞のいずれかの１つに記載の複合伸縮シートの製造方法。
【実施例】
【０１０７】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。特に断らない限り、「％」は「質量％」を意味する。
【０１０８】
〔実施例１〕
図４に示す製造装置２０を用いて図１に示す複合伸縮シートを製造した。第１シート及び第２シートとしては表１に示すアイソタクチックホモポリプロピレン（融点１６５℃）を８４質量％とし低立体規則性のポリプロピレン（融点７８℃）を１５質量％、脂肪酸アミドを１質量％含むスパンボンド不織布を用い、弾性部材としては表１に示すポリウレタンからなる糸ゴムを用いた。糸ゴムの本装置への供給挿入倍率は２．６倍（糸ゴム原反に巻かれた状態を１倍として２．６倍に伸長）とした。製造条件としては、第１シートにおける高歯たけ部２１ｅでの延伸倍率を２．２倍、低歯たけ部２１ｃでの延伸倍率を２．０倍に調整し、第２シートにおける高歯たけ部２２ｅでの延伸倍率を２．２倍、低歯たけ部２２ｃでの延伸板率を２．０倍に調整した。第１凸ロール２１の凸部２１ａのＭＤ方向のピッチは１０ｍｍであり、軸方向ＡＤのピッチは５ｍｍであった。第２凸ロール２２の凸部２２ａ及び凹部２２ｂのＭＤ方向のピッチは２ｍｍであり、軸方向ＡＤのピッチは５ｍｍであった。同様に賦形ロール２６の凸部２６ａ及び凹部２６ｂのＭＤ方向のピッチは２ｍｍであった。第２凸ロール２２の凸部高歯たけ部２２ｅおよび賦形ロール２６の凸部２６ａの先端の曲率半径Ｒは０．３ｍｍであった。第１凸ロール２１の表面温度を１６５℃に加熱し、接合ロール２５の表面温度を１５５℃に加熱して加圧しヒートシール接合した。第２凸ロール２２および賦形ロール２６は８０℃の表面温度に加熱した。また、第１凸ロール２１及び接合ロール２５を当接させる前にコームガン式の接着剤塗布部を配置し、接着剤を弾性部材に、第１凸ロール２１上の長さにてＭＤ方向に１００ｍｍ長の未塗布部を設け、間隔を置いてＭＤ方向に３０ｍｍ長の接合領域１９に相当する塗布部を設け、塗布部の接着剤坪量は６ｇ／ｍ２となるように塗工した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、伸び止まり伸度が２４８％であり、直交方向Ｙの弾性部材のピッチが弛緩状態において５ｍｍであり、直交方向Ｙの接合部のピッチが弛緩状態において５ｍｍであり、伸縮方向Ｘの低配向領域１６ｔのピッチを２倍した値Ｐ１が伸び止まり伸度状態において２．８ｍｍであり、伸縮方向Ｘの接合部のピッチＰ２が伸び止まり伸度状態において１３．９ｍｍであり、直交方向Ｙの接合部のピッチが５ｍｍであった。尚、接合部を直交方向Ｙに隣り合う弾性部材の間に配置した。
【０１０９】
〔実施例２〕
接着剤を弾性部材に塗工せず、各弾性部材の両側に配される接合部どうしの間隔を狭くして弾性部材を挟圧固定した。そして、延伸板率の製造条件を表１に示す値に変更する以外は実施例１と同様にして複合伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチ、及び接合部のピッチが表１に示す結果であった。
【０１１０】
〔実施例３〕
第１シート及び第２シートとしてアイソタクチックホモポリプロピレンからなる表１に示す不織布を使用した以外は実施例１と同様にして複合伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチ、及び接合部のピッチが表１に示す結果であった。
【０１１１】
〔比較例１〕
実施例１と同じ、第１シート、第２シート及び弾性部材を用いた。第１シートの全面に接着剤を塗工（ベタ塗工）し、第１シートにおける接着剤の塗工面と第２シートとの間に弾性部材を配置し、固定して比較例１の複合伸縮シートを製造した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチが表１に示す結果であった。
【０１１２】
〔比較例２〕
特開２００８−１４２３４１号公報の図１３に記載の製造装置を用いて複合伸縮シートを製造した。第１シート、第２シート及び弾性部材としては、実施例１と同じ、第１シート、第２シート及び弾性部材を用いた。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチ、及び接合部のピッチが表１に示す結果であった。
【０１１３】
〔比較例３〕
図４に示す製造装置２０の備える第２凸ロール２２の代わりに、低歯たけ部２２ｃを有さない賦形ロール２６と同様の凹凸ロールを用い、賦形ロール２６と噛合い賦形を行った。比較例１の複合伸縮シートを更に延伸加工して複合伸縮シートを製造した。製造条件としては、高歯たけ部での延伸倍率を２．２倍に調整した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチが表１に示す結果であった。
【０１１４】
〔比較例４〕
特開２００８−１４２３４１号公報の図１３に記載の製造装置に追加して、図４に示す製造装置２０の備える第２凸ロール２２の代わりに、低歯たけ部２２ｃを有さない賦形ロール２６と同様の凹凸ロールを用い、該ロールと賦形ロール２６と噛合い賦形を行い、複合伸縮シートを製造した。尚、第１シート及び第２シートとしては、アイソタクチックホモポリプロピレンからなる表１に示すものを用いた。製造条件としては、延伸倍率を２．２倍に調整した。このような製造条件で製造された複合伸縮シートは、弾性部材のピッチ、及び接合部のピッチが表１に示す結果であった。５０ｍ／分以上の加工速度では弾性部材の破断が見られた。
【０１１５】
〔評価〕
実施例１ないし３の複合伸縮シート、比較例１ないし４の複合伸縮シートについて、上述した複屈折Ｒ１，Ｒ２の測定方法により各領域の複屈折を求めた。また、圧縮特性及び伸縮特性を下記方法により測定し、以下の基準で官能評価した。尚、測定箇所は接着剤が間欠的に塗布されたサンプルについては接着剤のない領域とした。
【０１１６】
＜圧縮特性の測定＞
圧縮特性は、ＫＥＳ圧縮試験機（カトーテック株式会社製ＫＥＳ ＦＢ−３）を用い、通常モードで５０ｇ／ｃｍ２までの圧縮特性評価を行い、圧縮のレジリエンスＲＣ値を読み取った。サンプルは弛緩状態から１．４倍に伸長した状態でサンプルの両端を把持した。測定箇所は把持していない中央部とした。測定値としては、３点を測定しその平均値を圧縮回復性とした。このＫＥＳ圧縮試験機は、圧縮部位が面積２ｃｍ２の円形平面を持つ板であり、圧縮速度は０．1ｍｍ／ｓ、圧縮最大圧力は５０ｇ／ｃｍ２で、圧縮最大圧力に到達した時点で圧縮方向を反転させ回復過程に移行するものである。上記ＲＣ値は、圧縮時のエネルギーＷＣに対する回復時のエネルギーＷＣ’の割合（ＷＣ’／ＷＣ）を％表示したものであり、ＲＣ値が大きいほど、圧縮に対する回復性が良く、弾力性があるとされる。圧縮時のエネルギーＷＣは、不織布の試験体に掛かる初期圧力０．５ｇ／ｃｍ２がかかる厚みＴ０から最大圧力５０ｇ／ｃｍ２がかかる厚みＴｍまでの圧力の変位長さ積分値として求められる。回復されるエネルギーＷＣ’は厚みＴｍから厚みＴ０までの圧力の変位長さ積分値として求められる。ＷＣは圧縮時の硬さに相当する。また、ＷＣ’が高いものは反発性の高いものとなる。
【０１１７】
＜伸縮特性の測定＞
伸縮サイクル特性は伸び止まり伸度と同様に測定し、伸び止まり伸度まで３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、５００ｃＮ／５０ｍｍになった時点で直ちに３００ｍｍ／分の速度で伸度０％までチャック間を戻したときの荷重を測定した。５００ｃＮ／５０ｍｍに達する前に破断する場合は、最大強度点の伸度に０．８倍した値を伸び止まり伸度として測定した。弛緩状態の複合伸縮シートの長さを基準とした測定を行う場合は、弛緩状態でチャック間にサンプルをセットした。加工前の元の第１シート１１、第２シート１２の長さを基準とする場合は、加工前にチャック間１００ｍｍと同じ長さになるように元のシートにマークしておき、加工後の複合伸縮シートのマーク間をチャックした。これにより、元のシートに対する伸度が求められる。使用時の伸長範囲を想定して、戻り時の荷重が２００ｃＮ／５０ｍｍ時の伸度と戻り時の荷重が４０ｃＮ／５０ｍｍ時の伸度を測定した。また、荷重が２ｃＮ／５０ｍｍ未満になったときの伸度を残留歪みとして測定した。弾性部材のみについても、弾性部材の量を複合伸縮シートと同じにして、測定した。
〔（サンプルの戻り時の２００ｃＮ／５０ｍｍ時長さ−戻り時の４０ｃＮ／５０ｍｍ時長さ）／（弾性部材の戻り時の２００ｃＮ／５０ｍｍ時長さ−戻り時の４０ｃＮ／５０ｍｍ時長さ）〕×１００（％）を求めた。この値が高いものほど装着時の伸長適用範囲において、シート１１，１２に阻害されずに適用範囲が広いものとなる。
【０１１８】
＜官能評価＞
・クッション性の官能評価試験（Ｎ＝５）
複合伸縮シートを用いて、クッション感の官能評価を行った。具体的には、弛緩した状態から１．４倍に伸長した状態にてテーブル上に置いた実施例及び比較例の試料について、５人のモニター（成人男女）に表面を手のひらで抑える、ひとさし指、中指の2本の指先で抑えることによりクッション感の官能評価を行った。次の５段階評価基準を用いた。該評価基準に基づいて５人のモニターが官能評価し、その点数を平均し四捨五入して実施例及び比較例のそれぞれ評価結果とした。５点：クッション感がよい、４点：どちらかと言えばクッション感がよい、３点：どちらともいえない、２点：どちらかと言えばクッション感が悪い、１点：クッション感が悪い。
・外観の官能評価試験（Ｎ＝５）
複合伸縮シートを用いて、外観の官能評価を行った。具体的には、弛緩した状態から１．４倍に伸長した状態にてテーブル上に置いた実施例及び比較例の試料について、５人のモニター（成人男女）によって目視による外観の官能評価を行った。次の５段階評価基準を用いた。該評価基準に基づいて５人のモニターが官能評価し、その点数を平均し四捨五入して実施例及び比較例のそれぞれ評価結果とした。５点：外観がよい、４点：どちらかと言えば外観がよい、３点：どちらともいえない、２点：どちらかと言えば外観が悪い、１点：外観が悪い。
・肌触りの官能評価試験（Ｎ＝５）
複合伸縮シートを用いて、肌触りの官能評価を行った。具体的には、弛緩した状態から１．４倍に伸長した状態にてテーブル上に置いた実施例及び比較例の試料について、５人のモニター（成人男女）に表面を手のひらで撫でる、ひとさし指、中指の2本の指先で撫でることにより肌触りの官能評価を行った。次の５段階評価基準を用いた。該評価基準に基づいて５人のモニターが官能評価し、その点数を平均し四捨五入して実施例及び比較例のそれぞれ評価結果とした。５点：肌触りがよい、４点：どちらかと言えば肌触りがよい、３点：どちらともいえない、２点：どちらかと言えば肌触りが悪い、１点：肌触りが悪い。
【０１１９】
【表１】
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【０１２０】
表１に示す結果から明らかなとおり、各実施例の複合伸縮シートは、比較例の複合伸縮シートに比べて、伸縮特性が高く、官能評価が良好であることが判る。
【符号の説明】
【０１２１】
１０  複合伸縮シート
１１  第１シート
１ａ  第１凸部
１ｂ  第１凹部
１２  第２シート
２ａ  第２凸部
２ｂ  第２凹部
１３  弾性部材
１４  接合部
１６  第１帯状領域
１６ｔ  第１低配向領域
１６ｋ  第１高配向領域
１７  第２帯状領域
１７ｔ  第２低配向領域
１７ｋ  第２高配向領域
２０  製造装置
２１  第１凸ロール
２１ａ  凸部
２１ｂ  凹部
２２  第２凸ロール
２２ａ  凸部
２２ｂ  凹部
２５  接合ロール
２６  賦形ロール
２６ａ  凸部
２６ｂ  凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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