(57)【要約】【課題】門型形状のヘッドレストの場合であっても、開口部からの発泡材料の漏れを確実に防ぐと共に、開口部を含む突起した部分を袋体の内部に押込む作業を、比較的容易に、かつ、確実に行うことを可能にする。【解決手段】車両用ヘッドレストを、表面を覆う表皮と、表皮で覆われた内部に充填された発泡材料と、内部に発泡材料が充填された表皮から外部に延びるステーとを備え、このヘッドレストは、下面の中央部分が窪んだ門型の形状を有し、窪んだ門型の形状の中央部分に表皮を突合わせてできた溝部が形成されており、溝部の内部で突合わせた表皮のそれぞれの端部に表皮よりも柔軟な部材が縫合されて構成した。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用シートに装着するヘッドレストであって、
表面を覆う表皮と、
前記表皮で覆われた内部に充填された発泡材と、
前記内部に前記発泡材が充填された前記表皮から外部に延びるステーとを備え、
前記ヘッドレストは、下面の中央部分が窪んだ門型の形状を有し、
前記窪んだ門型の形状の前記中央部分に前記表皮を突合わせてできた溝部が形成されており、
前記溝部の内部で前記突合わせた前記表皮のそれぞれの端部に前記表皮よりも柔軟な部材が縫合されている
ことを特徴とする車両用ヘッドレスト。
【請求項２】
請求項１記載の車両用ヘッドレストであって、前記それぞれの端部に縫合された前記表皮よりも柔軟な部材同士が縫合されていることを特徴とする車両用ヘッドレスト。
【請求項３】
請求項１記載の車両用ヘッドレストであって、前記それぞれの端部に縫合された前記表皮よりも柔軟な部材同士が接着されていることを特徴とする車両用ヘッドレスト。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の車両用ヘッドレストであって、前記表皮は、複数の表皮部材と前記柔軟な部材とを縫合することにより、閉じた袋状に形成されていることを特徴とする車両用ヘッドレスト。
【請求項５】
請求項１又は２に記載の車両用ヘッドレストであって、前記表皮は複数の部材を重ねて形成されており、前記表皮の前記それぞれの端部に縫合された前記表皮よりも柔軟な部材が、前記表皮を形成する前記複数の部材のうちの一部の部材と同じ部材であることを特徴とする車両用ヘッドレスト。
【請求項６】
請求項１又は２に記載の車両用ヘッドレストであって、前記表皮の前記それぞれの端部に縫合された前記表皮よりも柔軟な部材が、前記表皮を形成する部材と異なる部材であることを特徴とする車両用ヘッドレスト。
【請求項７】
請求項１乃至３の何れか１項に記載の車両用ヘッドレストであって、前記中央部分の前記表皮の前記溝部の近傍に、前記表皮で覆われた内部に前記発泡材の材料を充填するための穴が形成されていることを特徴とする車両用ヘッドレスト。
【請求項８】
車両用シートに装着するヘッドレストであって、
前記ヘッドレストは表面を表皮で覆われて内部に発泡材が充填され、
前記ヘッドレストの下面の中央部分が窪んだ門型の形状を有し、
前記門型の形状の前記中央部分に前記表皮を突合わせてできた溝部が形成されており、
前記溝部の内部で、前記突合わせた前記表皮のそれぞれの端部に前記表皮よりも柔軟な部材で縫合されており、前記表皮のそれぞれの端部に縫合された前記表皮よりも柔軟な部材同士が縫合されている
ことを特徴とする車両用ヘッドレスト。
【請求項９】
請求項８記載の車両用ヘッドレストであって、前記表皮は複数の部材を重ねて形成されており、前記表皮のそれぞれの端部に縫合された前記表皮よりも柔軟な部材が、前記表皮を形成する前記複数の部材のうちの一部の部材と同じ部材であることを特徴とする車両用ヘッドレスト。
【請求項１０】
請求項８記載の車両用ヘッドレストであって、前記表皮のそれぞれの端部に縫合された前記表皮よりも柔軟な部材が、前記表皮を形成する部材と異なる部材であることを特徴とする車両用ヘッドレスト。
【請求項１１】
請求項８乃至１０の何れか１項に記載の車両用ヘッドレストであって、前記中央部分の前記表皮の前記溝部の近傍に、前記表皮で覆われた内部に前記発泡材の材料を充填するための穴が形成されていることを特徴とする車両用ヘッドレスト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートのヘッドレストに関するもので、特に、下面の中央部分が凹形状になっている門型形状のヘッドレストに係る。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートのヘッドレストに関して、特許文献１には、複数の表皮片を縁端部の縫い代に沿って縫い合わせた後，縫い代が内側となるように表皮全体を表皮の底部の開口部（注入口）から表裏反転させて全体として袋状になるように形成し、この袋状の内部に底部の注入口から発泡材を注入して発泡膨張させることが記載されている。
【０００３】
また、特許文献２には、表皮片の表地同士を重ね合せて端縁から縫い代を取って縫い合わせ、表地が表側を向くように裏返すことで袋体を形成し、発泡成形金型にセットした袋体の内部で発泡ウレタン原料を発泡させてヘッドレスト本体を形成することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２２２４０４号公報
【特許文献２】特開２０１４−１１０８３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
車両用シートのヘッドレストは、特許文献１及び２にも記載されているように、ファブリック、合成皮革などの表地に発泡ウレタンスラブを張り合わせ、裏面にポリウレタンフィルムを貼って形成した複数の表皮片を表地の側を重ね合わせた状態で縫製して袋体を形成し、表裏を反転させてその内部にコア部を注入し発泡成形して表皮一体発泡成形して作成される。
【０００６】
特許文献１及び２に記載されているヘッドレストは、略台形形状をなして前後に扁平な形状を有しているものであり、縫い合わせた表皮全体を表裏反転させる場合に、ヘッドレストの底部に突起させて形成した比較的幅の広い開口部から、表皮全体を反転させる。その後、この開口部を袋体の内部に押込んで突起部がヘッドレストの外側に現れないようにする。
【０００７】
この開口部は、略台形形状をしたヘッドレストの底面において比較的巾を広く形成することができるために、柔軟に変形して袋体の内部に押込んだ状態で開口部が閉じやすいので、袋体の内部に押込む前に開口部を縫合しておく必要は無い。その結果、この開口部を袋体の内部に押込む作業は、比較的容易に行うことができる。
【０００８】
これに対して、下面の中央部分が凹形状になっている門型形状のヘッドレストの場合、表皮の底部に形成する開口部を凹形状の窪んだ底部の比較的平坦な面にしか形成することができない。すなわち、従来の略台形形状をなして前後に扁平な形状を有するヘッドレストの場合と同様な幅広に形成することができない。したがって、門型形状のヘッドレストの場合、従来の略台形形状をなして前後に扁平な形状を有するヘッドレストの場合と比べて、表皮の底に形成する開口部の幅寸法を小さくせざるを得ない。
【０００９】
このように幅寸法が小さい開口部を通して表裏反転させた後に、特許文献１及び２に記載されている従来技術のように、開口部を縫合せずに開放した状態でこの開口部を含む突起した部分を袋体の内部に押込んだ場合、幅寸法が小さい分だけ開口部の剛性が高くなり、袋体の内部で開口部が密着せずに隙間が開いてしまう可能性がある。開口部に隙間が存在すると、袋体の内部に発泡材料を供給して表皮一体発泡成形した場合に、その隙間から発泡材量が外部に漏れだして、へドレストの外観上の品質を低下させてしまうおそれがある。
【００１０】
この対策として、表皮片の開口部を縫合してから袋体の内部に押込んで突起部がヘッドレストの外側に現れないようにする方法が考えられる。しかし、この場合、縫合した開口部を含む突起した部分を袋体の内部に押込む作業が、開口部が狭い分だけ従来と比べて作業性が悪くなり、長い作業時間を要したり、完全に内部に押込むことができなくなってしまう場合も発生する。
【００１１】
本発明は、この従来技術の課題を解決して、門型形状のヘッドレストの場合であっても、開口部からの発泡材料の漏れを確実に防ぐと共に、開口部を含む突起した部分を袋体の内部に押込む作業を、比較的容易に、かつ、確実に行うことを可能にした車両用ヘッドレストを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記した課題を解決するために、本発明では、車両用シートに装着するヘッドレストを、表面を覆う表皮と、表皮で覆われた内部に充填された発泡材と、内部に発泡材が充填された表皮から外部に延びるステーとを備え、このヘッドレストは、下面の中央部分が窪んだ門型の形状を有し、窪んだ門型の形状の中央部分に表皮を突合わせてできた溝部が形成されており、溝部の内部で突合わせた表皮のそれぞれの端部に表皮よりも柔軟な部材が縫合されて構成した。
【００１３】
また、上記した課題を解決するために、本発明では、車両用シートに装着するヘッドレストにおいて、このへッドレストは表面を表皮で覆われて内部に発泡材が充填され、このヘッドレストの下面の中央部分が窪んだ門型の形状を有し、この門型の形状の中央部分に表皮を突合わせてできた溝部が形成されており、この溝部の内部で、突合わせた表皮のそれぞれの端部に表皮よりも柔軟な部材で縫合されており、表皮のそれぞれの端部に縫合された表皮よりも柔軟な部材同士が縫合されている構成とした。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、門型形状のヘッドレストの場合であっても、開口部からの発泡材料の漏れを確実に防ぐことができると共に、表皮の底部に形成した開口部を含む突起した部分を袋体の内部に押込む作業を、比較的容易に、かつ、確実に行うことが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施例に係る門型形状のヘッドレストの外観を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施例に係る門型形状のヘッドレストの外観を示す図１の底面の側から見た平面図である。
【図３】本発明の実施例に係る門型形状のヘッドレストの第１の表皮に第１の当て布を縫合した状態を示す第１の表皮と第１の当て布の平面図である。
【図４】本発明の実施例に係る門型形状のヘッドレストの第１の表皮と第２の表皮とを縫合した状態を示す正面図である。
【図５】本発明の実施例に係る門型形状のヘッドレストの縫合した表皮を開口部を通して反転させた状態を示す表皮の正面図である。
【図６】本発明の実施例に係る門型形状のヘッドレストで、ステーの一部を縫合した袋状の表皮の内部に挿入した状態を示す表皮の正面図である。
【図７】本発明の実施例に係る門型形状のヘッドレストで、ステーの一部を縫合した袋状の表皮の内部に挿入した後に、開口部を縫合した状態を示す表皮の正面図である。
【図８】本発明の実施例に係る門型形状のヘッドレストの図７に示した状態におけるＢ−Ｂ断面の矢視図である。
【図９】本発明の実施例に係る門型形状のヘッドレストの開口部を縫合し、ステーの一部を縫合した袋状の表皮の内部に挿入した後に、縫合した開口部を袋状の表皮の内部に挿入した内部に押込んだ状態を示す表皮の正面図である。
【図１０】本発明の実施例に係る門型形状のヘッドレストの縫合した開口部を袋状の表皮の内部に挿入した内部に押込んだ図９の状態におけるＣ−Ｃ断面の矢視図である。
【図１１】本発明の実施例に係る門型形状のヘッドレストの縫合した開口部を袋状の表皮の内部に挿入した内部に押込んだ後に、袋状の表皮の内部に発泡ウレタン材料を供給している状態を示す表皮の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明は、門型形状のヘッドレストの複数の表皮部材を表面側を向い合わせた状態で一部に縫合していない突起状の開口部を設けて袋状に縫合し、縫合した表皮材をこの開口部を通して表裏反転させて袋状の表皮を形成し、この袋状の表皮の内部にステーを挿入した後、袋状の表皮の開口部に縫い付けた柔軟部材を縫合して開口部を閉じ、この縫合した表皮部材を縫い付けた開口部を含む突起状の部分を袋状の表皮の内部に押込むような構成としたものである。これにより、門型形状のヘッドレストにおいても、外観形状を劣化させること無く、また、作業性を低下させることなく、一体発泡形成を行うことができるようにした。
【００１７】
以下に、本発明の実施例を、図を用いて説明する。
【実施例１】
【００１８】
本実施例に係るヘッドレスト１００の外観を図１に示す。ヘッドレスト１００は、本体部１１０の下面の中央部分１２０が窪んだ門型の形状をしており、両側の突起した部分１３０及び１４０からは、ステー１８０が延びている。
【００１９】
ヘッドレスト１００の本体部１１０の表面は、特許文献２に記載されているのと同様に、ファブリック、合成皮革などの表地に発泡ウレタンスラブを張り合わせ、裏面にポリウレタンフィルムを貼って形成された表皮材料で覆われ、この表皮で覆われた内部に、発泡ウレタン材料で充填されている。表皮材量は、上記したような構成を有するために、比較的剛性が高い。
【００２０】
図２には、ヘッドレスト１００を、底面の側から見た図を示す。門型形状の中央部分１２０の図２で見た状態で上下の中央付近には、その上側と下側の表皮材料が付き合わされた溝部１５０が形成されている。また、中央部分１２０の溝部１５０よりも下側の部分には、袋状に形成された表皮の内部に発泡ウレタン材料を供給するパイプを通すための穴１６０が形成されている。中央部分１２０の両側の突起した部分１３０と１４０からはステー１８０が延びている。
【００２１】
以下に、表皮材料を縫製により形成して、内部に発泡ウレタンを充填させることにより、ヘッドレスト１００を形成する手順を、図を用いて説明する。
【００２２】
図３には、本体部１１０の表面を覆う表皮のうち、本体部１１０の前面側の表皮部（以下、単に表皮部とも記す）１１１を裏側の面から見た形状を示す。表皮部１１１は、実際にはより複雑な立体形状を有しているが、説明を簡単にするために、単純な形状で示してある。表皮部１１１には、下部の門型形状を形成する部分に相当する表皮部１２１が縫合されている。表皮部１２１も、実際にはより複雑な立体形状を有しているが、説明を簡単にするために、単純な形状で示してある。
【００２３】
また、図３に示すように、表皮部１２１の下部の突起部１１２には、薄い表皮材１１３（以下、全面側の薄い表皮材とも記す）が先端部付近で縫合部１１４（以下、前面側の縫合部とも記す）の部分で縫合されている。薄い表皮材１１３は、ファブリック、合成皮革などの表皮材料の表地と同じ材料で形成されている。薄い表皮材１１３は、突起部１１２を構成する表皮材料よりも薄く形成されているので、突起部１１２と比べて剛性が小さく、突起部１１２よりも折り曲げやすい。
【００２４】
図４には、前面側の表皮部１１１と図示していない側面部とを、縫合部１１５で縫合した状態を示している。後面側の表皮部２１１（図７参照；以下、単に表皮部とも記す）も、この図示していない側面部と縫合部１１５に相当する位置に沿って縫合されている。前面側の表皮部１１１に縫合された薄い表皮材１１３と後面側の表皮部２１１に縫合された薄い表皮材２１３（以下、後面側の薄い表皮材とも記す）とも、縫合部１１５で縫合されている。このような状態で、薄い表皮材１１３と２１３との上端部の縫合されていない部分が開口部３１３となって、前面側の表皮部１１１と後面側の表皮部２１１及び図示していない側面部とで、袋状になっている。この状態では、前面側の表皮部１１１の表面側と後面側の表皮部２１１の表面側とは、互いに向き合った状態になっている。
【００２５】
次に、袋状に形成された前面側の表皮部１１１と後面側の表皮部２１１及び図示していない側面部とを、薄い表皮材１１３と２１３との上端部の縫合されていない部分である開口部３１３を通して裏返す。その結果、図５に示すように、前面側の表皮部１１１と後面側の表皮部２１１及び図示していない側面部のそれぞれの表面側が外側に現れる。
【００２６】
このように、表面の側を外側にして表皮部１１１，１２１が袋状に形成された状態において、表皮部１１１に形成した図示していない孔を通して、この袋状の表皮部１１１，１２１の内側にステー１８０を挿入して、図６に示すように、ステー１８０の両端部を表皮部１１１の外側に突き出した状態にする。
【００２７】
次に、ステー１８０を内部に装着した状態で、図７に示すように、薄い表皮材１１３と２１３との上端部の縫合されていない部分である開口部３１３を縫合部１１５で縫合して、袋状の口を完全に閉じる。
【００２８】
この状態における図７のＢ−Ｂ断面矢視図を、図８に示す。前面側の表皮部１１１の突起部１１２（以下、全面側の突起部とも記す）に縫合部１１４で縫合された前面側の薄い表皮材１１３と、後面側の表皮部２１１の突起部２１２（以下、後面側の突起部とも記す）に縫合部２１４（以下、後面側の縫合部とも記す）で縫合された後面側の薄い表皮材２１３とは、先端部に近い縫合部１１５で縫合され、袋状の口が閉じられた状態になっている。
【００２９】
次に、ステー１８０を内部に装着した状態で、図９に示すように、前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３、及び、前面側の突起部１１２と後面側の突起部２１２とを、袋状に形成された表皮部１１１と１２１との間の空間に押込む。これにより、図９に示すように、中央の部分が窪んだ状態の中央部分１２０となり、門型の形状が形成される。
【００３０】
この時、前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３とは、前面側の突起部１１２及び後面側の突起部２１２よりも剛性が小さく折り曲げやすいので、縫合部１１５で縫合された前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３、及び、前面側の突起部１１２と後面側の突起部２１２とを、袋状に形成された表皮部１１１と１２１との間の空間に押込む作業は、比較的容易に行うことができる。
【００３１】
これに対して、前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３と用いない場合には、前面側の突起部１１２と後面側の突起部２１２との先端部分付近を縫合して開口部を閉じる構成となる。このように先端部分付近を縫合して開口部を閉じた構成の前面側の突起部１１２と後面側の突起部２１２と袋状に形成された表皮部１１１と１２１との間の空間に押込もうとすると、前面側の突起部１１２と後面側の突起部２１２とは剛性が比較的高いので、袋状に形成された表皮部１１１と１２１との間の空間に押込む作業は作業性が悪く、比較的長い時間を要してしまう。また、作業性が悪い分、押込んだ後の外観形状が安定せず、品質にばらつきが発生しやすくなる。
【００３２】
従って、本実施例のような構成とすることにより、縫合部１１５で縫合された前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３、及び、前面側の突起部１１２と後面側の突起部２１２とを、袋状に形成された表皮部１１１と１２１との間の空間に押込む作業の作業性が向上すると共に、押込んだ後の外観形状を均一にし、高い品質を維持することができる。
【００３３】
この状態における図９のＣ−Ｃ断面矢視図を図１０に示す。図１０において、表皮部１１１及び２１１よりも上側の部分は袋状に形成された表皮部の外側、表皮部１１１及び２１１よりもした側の部分は袋状に形成された表皮部の内側になる。表皮部１１１及び２１１と、縫合部１１５で縫合された前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３とは、表皮部１１１及び２１１で袋状に形成された部分の内側に押し込められた状態になっている。
【００３４】
この状態では、前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３とは、図１０において表皮部１１１及び２１１よりも上側の袋状に形成された表皮部の外側には現れていない。
【００３５】
このように表皮部１１１及び２１１と、縫合部１１５で縫合された前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３とは、表皮部１１１及び２１１で袋状に形成された部分の内側に押し込めた状態で、図１１に示すように、穴１６０（図２参照）にパイプ３０２を通して、発泡ウレタン槽３０１から袋状に形成された表皮の内部に発泡ウレタン材料を供給する。これにより、袋状に形成された表皮の内部に供給された発泡ウレタン材料が発泡して、袋状に形成された表皮の内部に充填される。
【００３６】
この時、前面側の表皮部１１１の突起部１１２に縫合部１１４で縫合された前面側の薄い表皮材１１３と、後面側の表皮部２１１の突起部２１２に縫合部２１４で縫合された後面側の薄い表皮材２１３とは、先端部に近い縫合部１１５で縫合されて袋状の口が閉じられた状態になっているので、袋状に形成された表皮の内部で発泡したウレタンが袋状に形成された表皮の外部に漏れることは無い。
【００３７】
また、袋状に形成された表皮の内部で発泡したウレタンにより、袋状に形成された表皮は内部から外側に向かって押し出される。これにより、図１０で示した表皮部１１１及び２１１のそれぞれの角部から縫合部１１４，２１４にかけた部分は、互いに近付く方向に押し出され接触して、図２で説明した溝部１５０が形成される。
【００３８】
その結果、図９で説明したような、袋状に形成された表皮部１１１と２１１との間の空間に押込んだ前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３、及び、前面側の突起部１１２と後面側の突起部２１２とは、外部から見えなくなる。これにより、図１に示したような、外観に美観を備えたヘッドレスト１００を形成することができる。
【００３９】
なお、上記に説明した本実施例では、図７及び図１０に示したように、前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３とが、それぞれ前面側の突起部１１２と後面側の突起部２１２との表面の表地側に縫合された状態について説明したが、前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３とを、それぞれ前面側の突起部１１２と後面側の突起部２１２との裏面のポリウレタンフィルムの側に縫合しても良い。
【００４０】
また、本実施例では、図５に示したように、袋状に形成された表皮の裏側と表側とを変転させた後に、図６に示したようにステー１８０を袋状に形成された表皮の内部に挿入し、次に図７に示したように、前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３と先端部に近い縫合部１１５で縫合する手順で説明したが、袋状に形成された表皮の裏側と表側とを変転させた後に、前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３と先端部に近い縫合部１１５で縫合し、その後、ステー１８０を袋状に形成された表皮の内部に挿入するようにしても良い。
【００４１】
更に、袋状に形成された表皮の裏側と表側とを変転させる前にステー１８０を装着し、その後、袋状に形成された表皮の裏側と表側とを変転させるようにしても良い。これは、ステー１８０が単にパイプを折り曲げて形成されたものでなく、パイプに他の部品が溶接などにより接続されているような構成の場合に有効である。
【００４２】
本実施例によれば、門型形状のヘッドレストの場合であっても、表路上に形成した表皮部財の内部に発泡材の材料を注入して発泡成形することを、門型形状のヘッドレストの概観の美観を損なうことなく行うことができる。また、その際に、発泡材料の漏れを確実に防ぐことができる。更に、表皮の底部に形成した開口部を含む突起した部分を袋体の内部に押込む作業を、比較的容易に、かつ、確実に行うことが可能になった。
【００４３】
[変形例１]
上記した実施例においては、前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３とをファブリック、合成皮革などの表皮材料の表地と同じ材料で形成した例について説明したが、本変形例においては、前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３とを
表皮材料の表地とは異なる材料で、表皮材料の表地よりも柔らかい材料、例えば柔らかい不織布を用いる。
【００４４】
このように前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３として、柔らかい不織布を用いた場合、図９で説明押した前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３及び前面側の突起部１１２と後面側の突起部２１２とを、袋状に形成された表皮部１１１と１２１との間の空間に押込む作業を比較的容易に行うことができ、作業性が向上すると共に、押込んだ後の外観形状を均一にし、高い品質を維持することができる。
【００４５】
本変形例におけるヘッドレスト１００の加工手順は、実施例１で説明した手順と同じであるので、詳細な説明を省略する。
【００４６】
［変形例２］
上記した実施例においては、前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３とを、先端部に近い縫合部１１５で縫合して袋状の口が閉じる例について説明したが、縫合する代わりに、前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３との間の縫合部１１５に相当する位置に接着剤（ホットメルト）を挟んで加熱することにより前面側の薄い表皮材１１３と後面側の薄い表皮材２１３とを接着するようにしても良い。
【００４７】
以上、本発明者によってなされた発明を実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、実施例の構成の一部について、公知の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１００・・・ヘッドレスト    １１０・・・本体部    １１１・・・前面側の表皮部    １１２・・・前面側の突起部    １１３・・・前面側の薄い表皮材    １１４・・・前面側の縫合部    １１５・・・縫合部    １２０・・・中央部分    １２１・・・表皮部    １３０，１４０・・・突起した部分    １５０・・・溝部    １６０・・・穴    １８０・・・ステー    ２１１・・・後面側の表皮部    ２１２・・・後面側の突起部    ２１３・・・後面側の薄い表皮部    ２１４・・・後面側の縫合部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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