(57)【要約】【課題】  複数の太陽電池セルが直列接続されて構成される太陽電池において、太陽電池セルの端部にクラックが生じない太陽電池を提供する。【解決手段】  複数の太陽電池セル１２が接続されて構成される太陽電池１０において、受光面である表面と、表面の反対面である背面とを有する複数の太陽電池セル１２と、複数の太陽電池セル１２の各太陽電池セル１２の表面と、所定の接続方向に隣接する太陽電池セル１２の背面とにわたって接続されるタブ線１３と、タブ線１３を太陽電池セル１２の表面及び背面に接合する導電性接合材料層１４とを備え、太陽電池セル１２は、端部領域に、タブ線１３と対向するとともに導電性接合材料層１４が形成されていない非接合部１５を有し、非接合部１５の長さが１ｍｍ乃至１０ｍｍである。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の太陽電池セルが接続されて構成される太陽電池において、
受光面である表面と、前記表面の反対面である背面とを有する複数の太陽電池セルと、
前記複数の太陽電池セルの各太陽電池セルの前記表面と、所定の接続方向に隣接する太陽電池セルの前記背面とにわたって接続されるタブ線と、
前記タブ線を前記太陽電池セルの前記表面及び前記背面に接合する導電性接合材料層とを備え、
前記太陽電池セルは、端部領域に、前記タブ線と対向するとともに前記導電性接合材料層が形成されていない非接合部を有し、
前記非接合部の長さが１ｍｍ乃至１０ｍｍである太陽電池。
【請求項２】
前記タブ線は、前記太陽電池セル上において、当該太陽電池セルの端部領域に配設される先端部と、当該太陽電池セルに隣接する太陽電池セル側にわたって連続する接続端部とを有し、
前記非接合部は、少なくとも前記先端部と対向する端部領域に形成される請求項１に記載の太陽電池。
【請求項３】
前記非接合部は、前記太陽電池セルの前記表面又は前記背面の少なくとも一方の面に形成されている請求項１又は２に記載の太陽電池。
【請求項４】
前記太陽電池セルの前記表面の端部領域に形成された表面側非接合部と、前記太陽電池セルの前記背面の前記端部領域に形成された背面側非接合部とが、前記太陽電池セルの厚さ方向に対向され、
前記太陽電池セルの厚さ方向に対向する前記表面側非接合部と前記背面側非接合部との長さの差が１０ｍｍ以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載の太陽電池。
【請求項５】
前記タブ線は、前記太陽電池セルの相対向する一対の端部間にわたって直線状に接続され、
前記太陽電池セルの前記相対向する一対の端部間にわたる長さをセル長とし、前記タブ線と平行な方向における前記導電性接合材料層の長さを接合長としたとき、前記接合長が前記セル長より短い請求項１〜４のいずれか１項に記載の太陽電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本技術は、複数の太陽電池セルが直列接続されて構成される太陽電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
光起電力効果を利用して光エネルギを電力に変換する太陽電池が知られている。太陽電池は、通常、直列接続された複数の太陽電池セルから構成される（例えば、特許文献１）。図１は、直列接続された複数の太陽電池セルの一部の側断面図である。図１に示すように、太陽電池１は、複数の太陽電池セル２から構成されている。太陽電池セル２は、図面では、上側にある受光面である表面と、その反対面である背面とを備える。
【０００３】
図１の左から右への方向を接続方向と定義すると、各太陽電池セル２の表面と、この接続方向に隣り合う次の太陽電池セル２の背面とは、タブ線３によって接続されている。このようにして、太陽電池１では、各太陽電池セル２を次の太陽電池セル２に順次的に接続することにより、複数の太陽電池セル２が直列接続されている。これにより、太陽電池１では、接続される太陽電池セル２の数に応じて、太陽電池セル２単体の起電力の数倍以上の起電力が得られる。
【０００４】
図２は、タブ線３によって接続される隣り合う太陽電池セル２の接続部分を拡大して示す側断面図である。図２に示すように、太陽電池セル２の表面とタブ線３、及び太陽電池セルの背面とタブ線３は、それぞれ、導電性接合材料層４を介して接合されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−２５８００６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
導電性接合材料層４を介して、太陽電池セル２をタブ線３に接合する工程では、まず、導電性接合材料層４を太陽電池セル２とタブ線３との間に挟み込む。次に、タブ線側から熱加圧を行うことにより、導電性接合材料層４が溶融し、これが再び硬化することによって、太陽電池セル２とタブ線３とが接合される。導電性接合材料層４には、導電性粒子が含まれており、これにより、太陽電池セル２とタブ線３とが電気的にも接続される。
【０００７】
このような熱加圧工程において、導電性接合材料層４の硬化収縮や熱収縮等により太陽電池セル２に応力が加わり、図２に示すように、太陽電池セル２の端部にクラック５が生じることがある。クラック５は、この熱加圧工程だけではなく、太陽電池１の使用環境下で生じる場合もある。クラック５は、太陽電池セル２の性能を劣化させ、したがって、太陽電池１全体の性能を劣化させる。
【０００８】
そこで、本技術は、上述の課題に鑑み、複数の太陽電池セルが、導電性接合材料層を介して接合される複数のタブ線によって直列接続されて構成される太陽電池において、太陽電池セルの端部にクラックが生じない太陽電池を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述した課題を解決するために、本技術に係る太陽電池は、複数の太陽電池セルが接続されて構成される太陽電池において、受光面である表面と、前記表面の反対面である背面とを有する複数の太陽電池セルと、前記複数の太陽電池セルの各太陽電池セルの前記表面と、所定の接続方向に隣接する太陽電池セルの前記背面とにわたって接続されるタブ線と、前記タブ線を前記太陽電池セルの前記表面及び前記背面に接合する導電性接合材料層とを備え、前記太陽電池セルは、端部領域に、前記タブ線と対向するとともに前記導電性接合材料層が形成されていない非接合部を有し、前記非接合部の長さが１ｍｍ乃至１０ｍｍである。
【発明の効果】
【００１０】
本技術によれば、複数の太陽電池セルが、導電性接合材料層を介して接合される複数のタブ線によって接続されて構成される太陽電池において、太陽電池セルの端部にクラックが生じることを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、従来の太陽電池の構成を示す側断面図である。
【図２】図２は、従来の太陽電池の側断面図である。
【図３】図３は、太陽電池の平面図である。
【図４】図４は、太陽電池の斜視図である。
【図５】図５は、太陽電池の第１の実施形態を説明する側断面図である。
【図６】図６は、太陽電池の第２の実施形態を説明する側断面図である。
【図７】図７は、太陽電池の第３の実施形態を説明する側断面図である。
【図８】図８は、太陽電池の第４の実施形態を説明する側断面図である。
【図９】図９は、太陽電池の第５の実施形態を説明する側断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本技術が適用された太陽電池について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本技術は、以下の実施形態のみに限定されるものではなく、本技術の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が可能であることは勿論である。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることがある。具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。
【００１３】
また、図において、同様の構成要素には、同じ符号を付している。説明を簡潔にするため、各図を参照する記述において、同様の構成要素の説明は繰り返さないものとする。
【００１４】
図３は、本技術に基づく太陽電池１０の平面図である。図３に示すように、本技術に基づく太陽電池１０は、所定のサイズ、例えば６インチサイズの複数の太陽電池セル１２が直列接続されて構成されたストリングスを有する。太陽電池セル１２は、光エネルギを電気エネルギに変換するエネルギ変換素子であり、例えば、結晶シリコン太陽電池セル、非晶質シリコン太陽電池セル、微結晶シリコン太陽電池セル、有機薄膜太陽電池セル、色素増感太陽電池セル等の周知のいかなる太陽電池セルであってもよい。
【００１５】
太陽電池セル１２は、タブ線１３によって接続されている。具体的には、タブ線１３は、導電性接合材料層１４によって太陽電池セル１２に接続され、複数の太陽電池セル１２について、各太陽電池セル１２の受光面である表面から所定の接続方向に隣接する次の太陽電池セルの背面にわたって連続し、各太陽電池セルの表面と当該太陽電池セルに隣接する太陽電池セルの背面とをそれぞれ接続している。
【００１６】
図４は太陽電池セル１２の接続構成の一例を示す斜視図である。図４に示すように、太陽電池セル１２ａの表面は、タブ線１３を介して、矢印ｙ方向に隣り合う太陽電池セル１２ｂの背面に接続されており、太陽電池セル１２ｂの表面は、タブ線１３を介して、矢印ｙ方向に直交する矢印ｘ方向に隣り合う太陽電池セル１２ｃの背面に接続されている。このように、本明細書における接続方向とは、矢印ｙや矢印ｘで示されるような空間的な一方向を必ずしも意味せず、電気的な接続方向、すなわち、＋側から−側又は−側から＋側の一方向を意味する。
【００１７】
タブ線１３は、例えば、銅、アルミニウム、鉄、金、銀、ニッケル、パラジウム、クロム、モリブデン、及びこれらの合金など、導電性を有するいかなる材料から形成してもよい、また、必要に応じて、これら金属に、金メッキ、銀メッキ、錫メッキ、半田メッキなどを施してもよい。タブ線の形状は、例えば、リボン状であり、タブ線の幅や厚みに制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、好ましいタブ線の幅は、１ｍｍ〜６ｍｍであり、好ましいタブ線の厚みは、５μｍ〜３００μｍである。
【００１８】
また、図３では、平行する３本のタブ線１３で各太陽電池セル１２を接続しており、図４では、平行する２本のタブ線１３で各太陽電池セル１２を接続している。このように、タブ線１３は、その導電性によって、隣接する太陽電池セル１２を電気的に接続する目的を達成する限り、いかなる本数で太陽電池セル１２を接続してもよい。
【００１９】
［導電性接合材料層］
導電性接合材料層１４は、タブ線１３と太陽電池セルの表面及び背面に形成された電極とを電気的且つ機械的に接続する接合層であり、例えば、導電性粒子と、膜形成樹脂と、硬化性樹脂と、硬化剤とを含有する樹脂組成物が硬化されて形成される。導電性接合材料層１４を構成する未硬化の樹脂組成物は、例えばフィルム状に成形され、タブ線１３に沿って貼付され、あるいはペースト状の樹脂組成物がタブ線１３に塗布される。
【００２０】
導電性接合材料層１４を介して太陽電池セル２にタブ線３を接合する工程では、タブ線１３の樹脂組成物が貼付された部位が太陽電池セルの表面及び背面の所定の位置に、太陽電池セルの相対向する一対の端部間にわたって仮貼りされる。次に、タブ線側から熱加圧を行うことにより、樹脂組成物が溶融、本硬化することによって、太陽電池セル２とタブ線３とが接合される。これにより、導電性接合材料層１４を介して太陽電池セル２とタブ線３とが電気的、機械的に接合される。
【００２１】
［非接合部］
図５に示すように、本技術が適用された太陽電池セル１２は、端部領域に、タブ線１３と対向するとともに導電性接合材料層１４が形成されていない非接合部１５を有する。非接合部１５を設けることにより、太陽電池セル１２は、導電性接合材料層１４の硬化収縮や熱収縮等に伴う内部応力がセル端部に集中することが回避され、端部にクラックが生じることを抑制できる。
【００２２】
すなわち、太陽電池セル１２は、上述したタブ線１３の接続工程における熱加圧によって、導電性接合材料層１４を構成する樹脂組成物の硬化収縮や熱収縮等により応力が加わる。この応力は、太陽電池セル１２の導電性接合材料層１４を介した接合部の端部に集中しやすいため、一対の端部間にわたってタブ線１３が貼付される太陽電池セル１２においては、端部領域において応力を受けることとなる。また、太陽電池セル１２の端部領域は、受けた応力が分散されず、クラックが生じるリスクが相対的に高い。
【００２３】
しかし、本技術が適用された太陽電池セル１２は、応力の集中しやすい端部領域に非接合部１５を設けることで、端部領域への応力集中を抑制し、比較的応力に対する耐性の高い端部領域から内側の領域において応力を受けることができる。したがって、太陽電池セル１２は、端部にクラックが生じることを抑制できる。
【００２４】
この非接合部１５は、太陽電池セル１２の端部からタブ線１３に沿って太陽電池セル１２の内側の領域かけて形成される。また、非接合部１５の長さは、１ｍｍ乃至１０ｍｍとすることが好ましい。非接合部１５の長さを１ｍｍ未満とすると、太陽電池セル１２のクラックを抑制する効果が低下する。また、非接合部１５の長さが１０ｍｍを超えると、タブ線１３と太陽電池セル１２との接続性が低下し、タブ線１３の接続強度低下や電気的抵抗の上昇を招く恐れが生じる。
【００２５】
［第１の実施形態］
図５は、本技術の第１の実施形態を示している。図５に示すように、太陽電池セル１２とタブ線１３は、導電性接合材料層１４を介して接合されている。タブ線１３は、太陽電池セル１２の相対向する一対の端部間にわたって直線状に接続されている。また、太陽電池セル１２はタブ線１３と平行な方向において、Ｌ１の長さ（セル長）を有し、また、導電性接合材料層１４はタブ線１３と平行な方向において、Ｌ２の長さ（接合長）を有し、この実施形態では、接合長Ｌ２をセル長Ｌ１より短く形成している。
【００２６】
そして、太陽電池セル１２は、相対向する一対の端部領域において、タブ線１３と太陽電池セル１２が対向しているが、導電性接合材料層１４が形成されていない非接合部１５ａ、１５ｂを有する。非接合部１５ａは、タブ線１３の太陽電池セル１２上の端部のうち、当該太陽電池セル１２に隣接する太陽電池セル１２側にわたって連続する接続端部１３ａと対向する領域に形成され、非接合部１５ｂは、タブ線１３の当該太陽電池セル１２の端部領域に配設される先端部１３ｂと対向する領域に形成されている。図５に示す実施形態では、太陽電池セル１２の表面および背面のそれぞれに非接合部１５ａ，１５ｂが形成されている。
【００２７】
また、図５に示す実施形態では、タブ線１３と平行な方向における非接合部１５ａの長さをＬｘとし、非接合部１５ｂの長さをＬｙとしている。換言すれば、太陽電池セル１２の両面に設けられる導電性接合材料層１４は、タブ線１３と平行な方向における太陽電池セル１２の端部から、それぞれ長さＬｘ及び長さＬｙだけ後退するように形成されている。
【００２８】
図５に示すように、本技術が適用された太陽電池１０は、太陽電池セル１２の端部領域に非接合部１５を設けることによって、太陽電池セル１２の端部にクラックが生じることを抑制できる。これは、非接合部１５ａ、１５ｂの存在によって、導電性接合材料層１４の硬化収縮や熱収縮等に伴う内部応力がセル端部に集中することが回避されるためである。具体的には、図５の非接合部１５ａの長さＬｘ及び非接合部１５ｂの長さＬｙは、それぞれ１ｍｍ以上１０ｍｍ以下に設定することが好ましい。これらの長さを１ｍｍ未満とすると、太陽電池セル１２のクラックを抑制する効果が低下する。また、これらの長さを１０ｍｍを超えると、タブ線１３と太陽電池セル１２との接続性が低下し、タブ線１３の接続強度低下や電気的抵抗の上昇を招く恐れが生じる。
【００２９】
また、図５に示す実施形態では、太陽電池セル１２の表面の端部領域に形成された表面側非接合部１５と、太陽電池セル１２の背面の端部領域に形成された背面側非接合部１５とが、太陽電池セルの厚さ方向に対向され、太陽電池セル１２の厚さ方向に対向する表面側非接合部１５と背面側非接合部１５との長さが等しくされている。換言すれば表面側非接合部１５と背面側非接合部１５との長さの差が０とされている。具体的に、太陽電池セル１２は、一方の端部領域において表面に形成された非接合部１５ｂと背面に形成された非接合部１５ａとが対向されるとともに、非接合部１５ａの長さＬｘと、非接合部１５ｂの長さＬｙとが等しくされている。これにより、太陽電池セル１２の表面と背面とで、電性接合材料層１４による接合長さが等しくされ、導電性接合材料層１４を構成する樹脂組成物の硬化収縮等によって掛かる応力に差が生じにくくなり、クラックの発生を抑制することができる。
【００３０】
なお、太陽電池セル１２は、厚さ方向に対向する表面側非接合部１５と背面側非接合部１５との長さの差が１０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下とされることが、表面と背面における応力差による歪みを抑制しクラックの発生を防止する上で好ましい。表面と背面の接合長さの差がこれよりも大きくなると、接合時に太陽電池セル１２に加わる応力に偏りが生じ、この圧力の偏りがクラックの原因になり得る。
【００３１】
［第２の実施形態］
図６は、本発明の第２の実施形態を示している。第２の実施形態では、太陽電池セル１２の背面において、タブ線１３の当該太陽電池セル１２に隣接する太陽電池セル側にわたって連続する接続端部１３ａに非接合部１５ａが形成され、タブ線１３の当該太陽電池セル１２の端部領域に配設される先端部１３ｂに非接合部１５ｂが形成されている。
【００３２】
このように、太陽電池セル１２の背面側において、相対向する端部領域に非接合部１５ａ、１５ｂを形成することによっても、応力緩和が図られ、クラックの発生を抑制することができる。
【００３３】
［第３の実施形態］
図７は、本発明の第３の実施形態を示している。第３の実施形態では、太陽電池セル１２の表面において、タブ線１３の当該太陽電池セル１２に隣接する太陽電池セル側にわたって連続する接続端部１３ａに非接合部１５ａが形成され、タブ線１３の当該太陽電池セル１２の端部領域に配設される先端部１３ｂに非接合部１５ｂが形成されている。
【００３４】
このように、太陽電池セル１２の表面側において、相対向する端部領域に非接合部１５ａ、１５ｂを形成することによっても、応力緩和が図られ、クラックの発生を抑制することができる。
【００３５】
［第４の実施形態］
図８は、本発明の第４の実施形態を示している。第４の実施形態では、太陽電池セル１２の表面及び背面において、タブ線１３の先端部１３ｂと対向する端部領域に非接合部１５ｂを形成し、接続端部１３ａと対向する端部領域には導電性接合材料層１４が延在し非接合部１５ａが設けられていない。これは、太陽電池セル１２は、導電性接合材料層１４を構成する樹脂組成物の硬化収縮や熱収縮等により太陽電池セル１２に応力が加わった際に、タブ線１３の接続端部１３ａと対向する端部領域は、比較的クラックが発生しにくいことによる。したがって、少なくともタブ線１３の先端部１３ａと対向する端部領域に非接合部１５ｂを形成することで、効果的にクラックの発生を防止することができる。また、第４の実施の形態においては、タブ線１３の接続端部１３ａまで太陽電池セル１２と導通接続されることで、接合強度の向上及び導通抵抗の低下を図ることができる。
【００３６】
［第５の実施形態］
図９は、本発明の第５の実施形態を示している。第５の実施形態では、太陽電池セル１２の表面及び背面において、タブ線１３の接続端部１３ａと対向する端部領域に非接合部１５ａを形成し、先端部１３ｂと対向する端部領域には導電性接合材料層１４が延在し非接合部１５ｂが設けられていない。このようにタブ線１３の接続端部１３ａと対向する端部領域にのみ非接合部１５ａを形成することによっても、太陽電池セル１２の表面及び背面において応力緩和が図られ、クラックの発生を抑制することができる。
【００３７】
第１〜第５の実施形態から明らかなように、非接合部１５は、導電性接合材料層１４の両側に設けてもよく、片側のみに設けてもよく、また、太陽電池セル１２の両面に設けてもよく、片面に設けてもよい。後述する実施例からわかるように、太陽電池セル１２の少なくとも一方の面に非接合部１５を形成することによっても、クラックを抑制する効果が得られる。
【実施例】
【００３８】
次いで、本技術の実施例について説明する。この実施例では、厚さ１６０μｍの６インチサイズの単結晶型太陽電池セル２枚を、２００μｍ厚の銅線の片面に２０μｍの半田メッキが施された太陽電池用のタブ線で接続した太陽電池ストリングスを形成した。太陽電池セルとタブ線の接合には、導電性接着フィルム（デクセリアルズ株式会社製、SP104A1）を使用した。タブ線を太陽電池セルへ接合する条件は、１８０℃、２ＭＰａ、１０ｓｅｃとした。
【００３９】
各太陽電池セルは、タブ線が太陽電池セルの相対向する一対の端部間にわたって直線状に接続され、相対向する一対の端部領域において、タブ線１３と太陽電池セル１２が対向しているが、導電性接合材料層１４が形成されていない非接合部１５ａ、１５ｂを有する。そして、タブ線１３の接続端部１３ａと対向する領域に形成された非接合部１５ａの長さＬｘ、及びタブ線１３の先端部先端部１３ｂと対向する領域に形成された非接合部１５ｂの長さＬｙを変更し、導電性接合材料層１４を介して、太陽電池セルとタブ線を加熱押圧により接合したサンプルをそれぞれ５組準備した。
【００４０】
そして、各サンプルの太陽電池セルにおけるクラックを目視で確認し、クラックの発生が確認された枚数（枚）を確認した。次に、ＥＬ検査によってクラックの有無を確認し、クラックの発生が確認された枚数（枚）を確認した。
【００４１】
更に、−４０℃〜１２５℃の温度サイクルを２００サイクル経た後のサンプルの低下率を判定した。具体的に、太陽電池太陽電池ストリングスの初期出力値を、ＪＩＳ  Ｃ８９１２規定に基づいて、Ａランクに該当する太陽光シミュレータを用い、光源としてキセノンランプを用いて測定した。その後、前記温度サイクル試験後、出力値を、前記初期出力値と同じ方法で測定した。これらの値から、初期出力値に対する温度サイクル試験後の出力値を低下率（％）とした。この実施例では、この低下率が１％以下であるサンプルをＧ（good）と評価し、低下率が２０％以上であるサンプルをＢ（bad）と評価し、その中間をＩ（intermediate）と評価した。
【００４２】
［実施例１］
実施例１では、図８に示すＬｘを０ｍｍとし、Ｌｙを２ｍｍとして、導電性接合材料層を介して、太陽電池セルとタブ線を圧熱接合したサンプルを５組用意した。目視で確認されたクラック数は、０であり、ＥＬ検査で確認されたクラック数は、０であり、温度サイクル試験後の低下率は１％以下であった。したがって、このサンプルは、Ｇと評価された。
【００４３】
［実施例２］
実施例２では、図８に示すＬｘを０ｍｍとし、Ｌｙを５ｍｍとして、導電性接合材料層を介して、太陽電池セルとタブ線を圧熱接合したサンプルを５組準備した。目視で確認されたクラック数は、０であり、ＥＬ検査で確認されたクラック数は、０であり、温度サイクル試験後の低下率は１％以下であった。したがって、このサンプルは、Ｇと評価された。
【００４４】
［実施例３］
実施例３では、図５に示すＬｘを１０ｍｍとし、Ｌｙを１０ｍｍとして、導電性接合材料層を介して、太陽電池セルとタブ線を圧熱接合したサンプルを５組準備した。目視で確認されたクラック数は、０であり、ＥＬ検査で確認されたクラック数は、０であり、温度サイクル試験後の低下率は１％以下であった。したがって、このサンプルは、Ｇと評価された。
【００４５】
［実施例４］
実施例４では、図８に示すＬｘを０ｍｍとし、Ｌｙを１０ｍｍとして、導電性接合材料層を介して、太陽電池セルとタブ線を圧熱接合したサンプルを５組準備した。目視で確認されたクラック数は、０であり、ＥＬ検査で確認されたクラック数は、４であり、温度サイクル試験後の低下率は５％であった。したがって、このサンプルは、Ｉと評価された。
【００４６】
［比較例１］
比較例１では、Ｌｘを０ｍｍとし、Ｌｙを０ｍｍとして（図２参照）、導電性接合材料層を介して、太陽電池セルとタブ線を圧熱接合したサンプルを５組準備した。目視で確認されたクラック数は、４であり、ＥＬ検査で確認されたクラック数は、１であり、温度サイクル試験後の低下率は２０％であった。したがって、このサンプルは、Ｂと評価された。
【００４７】
表１は、以上の実施例及び比較例の結果をまとめたものである。
【００４８】
【表１】
2020096090.tif 000003
【００４９】
表１に示すように、太陽電池セルに非接合部が設けられていない比較例１では、太陽電池セルとタブ線の接合後にクラックが生じやすいことがわかった。
【００５０】
一方、実施例１及び実施例２のように、太陽電池セルの表裏にそれぞれ形成される非接合部の長さが異なり、その差が２ｍｍ又は５ｍｍの場合には、クラックが生じないことがわかった。また、実施例３のように、太陽電池セルの表裏の非接合部の長さを同じにした場合は、その長さを１０ｍｍとしても、クラックが生じないことがわかった。なお、実施例４のように、太陽電池セルの表裏にそれぞれ形成される非接合部の長さが異なり、その差を１０ｍｍとした場合でも、タブ線の先端部と対向する領域に非接合部を設けており、ＥＬ検査にてクラックが確認されたが出力の低下率は５％程度に止まった。
【符号の説明】
【００５１】
１０  太陽電池、１２  太陽電池セル、１３  タブ線、１４  導電性接合材料層、１５ａ  非接合部、１５ｂ  非接合部
【図１】
2020096090.tif 000004
【図２】
2020096090.tif 000005
【図３】
2020096090.tif 000006
【図４】
2020096090.tif 000007
【図５】
2020096090.tif 000008
【図６】
2020096090.tif 000009
【図７】
2020096090.tif 000010
【図８】
2020096090.tif 000011
【図９】
2020096090.tif 000012