(57)【要約】【課題】蓋体と本体部との嵌合強度を保ちつつ、着脱の操作性をも向上し得る容器およびその製造方法を提供する。【解決手段】発泡樹脂を素材として形成された本体部２を容器１に備え、本体部２は、上方に向かって縮径され、蓋体３を嵌合可能な嵌合部２ｂを備え、嵌合部２ｂの縮径部分の下端の内径は、前記縮径部分の上端の内径に対し１００．５％以上１０５％以下とし、且つ、嵌合部２ｂの前記縮径部分の下端における密度は、前記縮径部分の上端における密度に対して１．２倍以上３．０倍以下とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂を素材として形成された本体部を備え、
前記本体部は、上方に向かって縮径され、蓋体を嵌合可能な嵌合部を備え、
前記嵌合部の縮径部分における下端の内径は、前記縮径部分の上端の内径に対し１００．５％以上１０５％以下であり、且つ、
前記嵌合部の前記縮径部分の下端における密度は、前記縮径部分の上端における密度に対して１．２倍以上３．０倍以下である容器。
【請求項２】
前記嵌合部は、前記本体部の軸方向に対して１０度以上２０度以下の平均傾斜角をなす、請求項１に記載の容器。
【請求項３】
前記嵌合部の前記縮径部分の高さは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１または２に記載の容器。
【請求項４】
硬質部材と軟質部材とにより構成される型を用い、
前記硬質部材の加力部から前記軟質部材の受力部に対してプレス方向に加えられる力により、前記軟質部材の変形部をプレス方向とは異なる径方向に変形させ、
前記変形部により発泡樹脂シートを押圧して前記嵌合部を形成する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡樹脂を材料に用いて構成される容器、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、食品に用いられる容器には、内容物の漏出や外部からの異物の侵入を抑える密閉性、運搬に伴う振動や衝撃に耐え得る強度、喫食時における開閉操作等の簡便性、持ち運びの利便のための軽量性、店舗において見栄え良く展示され得る外観など、多くの機能や性質が求められる。特に、電子レンジによる加熱に供される容器の場合、上に挙げた機能や性質のほか、調理の熱に耐え得る耐熱性や、より高度な密閉性が要求される。調理の際、発生する蒸気を内部に適度な圧力（蓋飛びが生じない程度の圧力）で閉じ込め、効率的に熱を行き渡らせるためである。
【０００３】
この種の容器は、例えば発泡樹脂を材料に用いて製造される。容器の材料としての発泡樹脂は、上述の各要件を満たしているほか、加工性に優れており、一枚のシートから多様な形状を形成することができ、例えば蓋体と本体部からなる容器の本体部を単一の材料により製造することができる。このため、低コストでリサイクルしやすい使い捨て容器として広く利用されている。
【０００４】
この種の発泡樹脂製の容器に関連する先行技術文献としては、例えば、下記の特許文献１、２等がある。
【０００５】
特許文献１に記載の容器は、蓋体と容器本体部を備えており、容器本体部の上部をなす縁に対し、蓋体の縁が外側を包囲する形で嵌合し、容器本体部の上部開口を蓋体が覆うようになっている。ただし、こうした外嵌合式の容器は、内容物の液体が蓋体と容器本体部の間の嵌合部に侵入した際に、これが外部に漏出しやすいという問題がある。
【０００６】
特許文献２に記載の容器の場合、容器本体の上端外周縁部に対し、蓋が内側に嵌合するようになっている。このような内嵌合式の容器の場合、液体が蓋と容器本体の間の嵌合部に侵入したとしても、嵌合部自体が容器本体の内側に位置しているので、外部に漏出しにくいという利点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−２０８８０８号公報
【特許文献２】特開２００７−３３１７７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記特許文献１、２に記載されているような容器では、蓋体と本体部との嵌合に関し、嵌合強度や密閉性を保つようになってはいても、蓋体の着脱に際しての操作性までは必ずしも考慮されていない。すなわち、嵌合強度や密閉性と、着脱の操作性は一般的にトレードオフの関係にあるため、嵌合強度や密閉性が高ければ、その分だけ着脱の操作性は低下してしまうのである。
【０００９】
本発明は、斯かる実情に鑑み、蓋体と本体部との嵌合強度を保ちつつ、着脱の操作性をも向上し得る容器およびその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、発泡樹脂を素材として形成された本体部を備え、前記本体部は、上方に向かって縮径され、蓋体を嵌合可能な嵌合部を備え、前記嵌合部の縮径部分の下端の内径は、前記縮径部分の上端の内径に対し１００．５％以上１０５％以下であり、且つ、前記嵌合部の前記縮径部分の下端における密度は、前記縮径部分の上端における密度に対して１．２倍以上３．０倍以下である容器にかかるものである。
【００１１】
本発明の容器において、前記嵌合部は、前記本体部の軸方向に対して１０度以上２０度以下の平均傾斜角をなすことが好ましい。
【００１２】
本発明の容器において、前記嵌合部の前記縮径部分の高さは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１３】
また、本発明は、硬質部材と軟質部材とにより構成される型を用い、前記硬質部材の加力部から前記軟質部材の受力部に対してプレス方向に加えられる力により、前記軟質部材の変形部をプレス方向とは異なる径方向に変形させ、前記変形部により発泡樹脂シートを押圧して前記嵌合部を形成する、上述の容器の製造方法にかかるものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の容器およびその製造方法によれば、蓋体と本体部との嵌合強度を保ちつつ、着脱の操作性をも向上し得るという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施による容器の形態の一例を示す断面図である。
【図２】本発明の実施による容器の形態の別の一例を示す断面図である。
【図３】本実施例の容器の成形装置の形態の一例を示す平面図である。
【図４】容器の成形装置の形態を示す正断面図であり、型同士が離間した一状態を示している。
【図５】容器の成形装置の形態を示す正断面図であり、型同士が接近した一状態を示している。
【図６】型を構成する軟質部材の形態を示す平面図である。
【図７】型を構成する軟質部材の形態を示す正断面図である。
【図８】本実施例の容器の製造工程の一段階を説明する正断面図である。
【図９】本実施例の容器の成形装置による容器の製造工程の別の一段階を説明する正断面図である。
【図１０】本実施例の容器の成形装置による容器の製造工程のさらに別の一段階を説明する正断面図である。
【図１１】本実施例の容器の成形装置による容器の製造工程のさらに別の一段階を説明する正断面図である。
【図１２】本実施例の容器の成形装置による容器の製造工程のさらに別の一段階を説明する正断面図である。
【図１３】本実施例の容器を製造する手順の一例を説明するフローチャートである。
【図１４】本実施例の容器の本体部の断面の一部を模式的に示す図である。
【図１５】参考例の容器の本体部の断面の一部を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。
【００１７】
図１、図２は本発明の実施による容器の形態の一例を示している。容器１は、発泡樹脂を素材として形成された深皿状の本体部２と、該本体部２の上部開口を覆う蓋体３を備えて構成されている。
【００１８】
本体部２の外周をなす上端部には、上に向かって拡径した形状の拡径部２ａと、該拡径部２ａの上端から上方（開口部側）に向かって縮径した形状の嵌合部２ｂを備えており、嵌合部２ｂは全体として短い截頭円錐の円錐面をなしている。嵌合部２ｂの上端には、さらに径方向外側へ本体部２の上端面に平行な面をなして突出する鍔部２ｃが形成されている。鍔部２ｃは、嵌合部２ｂの上端から径方向外側へ突出し、その外縁部で下方へ折れ曲がり、さらにその下端で径方向外側へ突出した形状をなしている。
【００１９】
蓋体３は、全体として上に凸な逆皿形状の物体である。蓋体３の外周をなす下端部には、外縁から上方へ折れ曲がるように立ち上がり、上に向かって縮径した形状の嵌合部３ａが形成されており、嵌合部３ａは全体として短い截頭円錐の円錐面をなしている。嵌合部３ａの上端には、さらに径方向外側へ蓋体３の下端面に平行な面をなして突出する鍔部３ｂが形成されている。
【００２０】
本体部２に蓋体３を嵌合させると、蓋体３の嵌合部３ａが本体部２の嵌合部２ｂに当接し、蓋体３の嵌合部３ａの外周面は本体部２の嵌合部２ｂの内周面に当接して、蓋体３が本体部２に対して内嵌合された状態となる。本体部２の嵌合部２ｂと、蓋体３の嵌合部３ａとはいずれも上（開口部側）に向かって縮径しつつ互いに接しているので、この構造が抜け止めとして作用し、蓋体３は本体部２から外れにくく、且つ高い密閉性が保たれるようになっている。
【００２１】
そして、本実施例の場合、以下に説明するように、本体部２に設けられた嵌合部２ｂの寸法や物性、形状等を調整することにより、嵌合強度に加え、着脱の際の良好な操作性をも実現するようにしている。
【００２２】
蓋体３の嵌合部３ａと対向する本体部２の嵌合部２ｂは、上述のように上に向かって縮径した形状をなしているが、この嵌合部２ｂの縮径部分の下端における内径は、前記縮径部分の上端における内径に対して１００．５％以上、１０５％以下に設定されている。より好ましい比率は、１０１％以上、１０３．５％以下である。下端の内径が上端の内径に対して１００．５％以上であれば、本体部２に対して蓋体３を嵌合するにあたり、良好な嵌合強度を得ることができる。一方、下端の内径を上端の内径に対して１０５％以下とすると、蓋体３を本体部２に対し容易に着脱することができる。
【００２３】
尚、ここの示した例では、本体部２に備えた嵌合部２ｂの全体が上方に向けて縮径された形状を備えているので、前記「縮径部分」とは、嵌合部２ｂの高さ方向に関して全域を指す。ただし、蓋体との嵌合部を本体部に設ける場合、前記嵌合部のうち一部領域のみに縮径形状を備える場合も想定できる。その場合、「縮径部分」は嵌合部のうち縮径形状を備えた一部領域を指す。
【００２４】
嵌合部２ｂの前記縮径部分の高さは、５．０ｍｍ以上、１０ｍｍ以下とすることが好適である。高さを５．０ｍｍ以上とすれば良好な嵌合強度を得ることができ、１０ｍｍ以下とすれば蓋体３の着脱を容易に行うことができる。
【００２５】
さらに、嵌合部２ｂにおいては、上下で素材の密度が異なっている。嵌合部２ｂを含む本体部２は、発泡樹脂を素材として構成されているが、成形時に嵌合部２ｂに加える圧力を調整することにより（成形の詳しい方法については後述する）、嵌合部２ｂの密度を適宜に操作することができる。具体的には、嵌合部２ｂを構成する素材は、上端から下端にかけて密度が徐々に、または段階的に高くなっており、前記縮径部分の下端における密度は、前記縮径部分の上端における密度に対し、好ましくは１．２倍以上３倍以下、より好ましくは１．５倍以上３．０倍以下となっている。このようにすると、発泡樹脂により形成された嵌合部２ｂの剛性が下端では高く、上端では相対的に低くなる。また、嵌合部２ｂの弾性は下端で低く、上端で相対的に高くなる。その結果、蓋体３を本体部２に対し嵌合する際には、嵌合部２ｂのうち上部では小さい力で嵌合部２ｂの素材を変形させつつ蓋体３を押し込むことができるので、嵌合の操作が容易である。そして、嵌合させた後は、嵌合部２ｂのうち下部にて高い剛性により蓋体３が支持されるし、嵌合部２ｂの上部では縮径された形状により蓋体３が抜け止めされることになる。また、蓋体３を取り外す際には、蓋体３を嵌合部２ｂに対して上方に少しずらせば、それより上側においては嵌合部２ｂの密度および剛性が低いので、容易に取り外すことができる。
【００２６】
また、嵌合部２ｂの前記縮径部分の最下部における密度は、０．２［ｇ／ｃｍ３］以上、 ０．６［ｇ／ｃｍ３］以下とすることが好ましく、さらに好ましくは、０．３［ｇ／ｃｍ３］以上、 ０．５［ｇ／ｃｍ３］以下である。最下部の密度を０．２［ｇ／ｃｍ３］以上とすると、本体部２に対して蓋体３を嵌合した際に高い嵌合強度を達成できることに加え、嵌合状態における嵌合部２ｂ，３ａの剛性が高く、装着感が向上する。また、嵌合に伴い音が発生しやすいので、嵌合を行うにあたり、蓋体３が本体部２に対し好適に嵌合できているか確認しやすい。
【００２７】
嵌合部２ｂは、上に向かって縮径しているが、この嵌合部２ｂのなす傾斜は、本体部２の軸方向に対して平均で１０度以上、２０度以下の角度とすることが好ましい。嵌合部２ｂの軸方向に対してなす傾斜が大きければ、その分だけ嵌合強度を高めることができる一方、着脱が困難となる。嵌合部２ｂの傾斜が１０度以上であれば良好な嵌合強度を得られ、２０度以下であれば着脱時に良好な操作性が得られる。
【００２８】
尚、図１では嵌合部２ｂに設けた縮径部分の形状として、上方に向かって滑らかに縮径する形状を例示したが、例えば図２に示す如く、嵌合部２ｂが上方に向かって段階的に縮径する形状としてもよい（尚、この場合、「縮径部分」は複数の段を備えて全体として縮径される領域の全体を指す）。この場合も、嵌合部２ｂの内径、密度、平均傾斜角は上に説明した範囲に調整するとよい。
【００２９】
また、本実施例では、本体部２の鍔部２ｃに、径方向外側へ向かって下方へ折れ曲がった形状を設けている。このように、鍔部２ｃが径方向外側へ向かって上方または下方へ折れ曲がった形状を備えていると、鍔部２ｃの剛性を高めることができるので、嵌合部２ｂの変形のし難さを保つうえで好適である。
【００３０】
尚、本体部２を製造するにあたっては、少なくとも底部２ｄから側部２ｅ、嵌合部２ｂまでが同一の素材で形成されていることが好ましく、さらに、鍔部２ｃをも含む本体部２の全体が同一の素材で形成されていることが好ましい。嵌合部２ｂが他の部分と別の部材として構成されていると、本体部２全体の剛性が保たれず、蓋体３との嵌合性に影響する可能性があるためである。尚、本体部２に対して別途、追加の部品を取り付けたり、本体部２の内面や外面に、気密性の維持や外観の向上等を目的として別の樹脂層等を積層することは、嵌合強度や着脱の操作性を保つ上で特に不都合があるものではない。
【００３１】
蓋体３については、透明ポリスチレンや透明ポリエチレンといった透明の樹脂シート、あるいは紙やその他の素材を用い、適宜の方法により製造することができる。また、蓋体３には、図示しない通気孔あるいは該通気孔を封止するシール材やカバー材等を適宜設けてもよいし、蓋体３の一部あるいは全部を通気性の素材で構成してもよい。尚、蓋体３側の嵌合部３ａについては、本体部２の嵌合部２ｂとの良好な嵌合強度や密閉性を実現するために、嵌合部２ｂに概ね密着するよう、本体部２の嵌合部２ｂの内周面と対応する形状とすることが好ましい。
【００３２】
以下、本体部２を構成する樹脂の素材、発泡樹脂シートの製造、本体部２の成形について説明する。
【００３３】
発泡樹脂の素材としては、例えばポリスチレン系樹脂やポリオレフィン系樹脂などが好適である。特に、ポリプロピレン系樹脂が断熱性、耐熱性、軽量性の点で好ましい。
【００３４】
原料としてポリプロピレン系樹脂を使用する場合、必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、造核剤、滑剤、可塑剤、充填剤、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を添加してもよい。
【００３５】
上述の樹脂を原料とし、発泡樹脂シートを製造する。発泡樹脂シートは、素材である樹脂の溶融物に発泡剤を圧入混合し、押出機内で発泡温度まで昇温させて気泡を形成した後、冷却しながらシート状に形成することで得られる。具体的な製造方法は、Ｔダイ成形法やインフレーション成形法等から適宜選択できるが、発泡樹脂シートの厚み方向の応力を抑えることができるという点で、インフレーション成形法が特に好ましい。例えば、ポリプロピレン系樹脂に必要に応じて発泡核形成剤を添加し、撹拌混合した配合物を押出機内に供給し、溶融させた後、この溶融物に発泡剤を圧入混合し、押出機内において発泡最適温度に調節する。次に、環状のリップを備えたサーキュラーダイスの前記リップから溶融物を大気圧中に押し出し、円筒状の発泡体を得る。このとき、発泡体は押出方向に延伸されるほか、厚み方向、平面方向に伸張し、この過程で、発泡樹脂シート内に発生する厚み方向内側への応力が緩和される。続いて、円筒状の発泡体を引き取りながら、冷却筒（マンドレル）により冷却しながら延伸し、最後に切り開くと発泡樹脂シートが完成する。
【００３６】
発泡核形成剤としては、例えば、重炭酸ソーダとクエン酸の混合物、タルク、マイカといった物質を使用することができる。発泡核形成剤を使用し、また添加量を調整することで、気泡径を制御することができる。発泡核形成剤の添加量は、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．０１重量部以上３重量部以下とすることが好ましい。
【００３７】
発泡剤としては、例えばプロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類；シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類；クロロジフルオロメタン、ジフルオロメタン、トリフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、クロロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、ジクロロフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジクロロペンタフルオロエタン、テトラフルオロエタン、ジフルオロエタン、ペンタフルオロエタン、トリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタン、クロロペンタフルオロエタン、パーフルオロシクロブタンなどのハロゲン化炭化水素類；二酸化炭素、窒素、空気などの無機ガス；水などから選択される１種以上の物質を用いることができる。
【００３８】
発泡剤の添加量（混練量）は、発泡剤の種類および目標発泡倍率により異なるが、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．５重量部以上１０重量部以下とすることが好ましい。
【００３９】
また、発泡樹脂シートには、剛性や加熱成形性、印刷性、表面性、気密性等を改良する目的で、片面または両面に非発泡層を１層以上積層し、発泡積層シートとしてもよい。このような非発泡層を構成する材料としては、特に限定はないが、熱可塑性樹脂が好ましく、例えばポリスチレン系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂等を用いることができる。これらは単独で、または２種以上を組み合わせて用ることができるが、発泡樹脂シートとの接着性の点で、ポリプロピレン系樹脂が特に好ましい。また、非発泡層を構成する樹脂には、必要に応じて、耐衝撃性改良剤、充填剤、滑剤、酸化防止剤、静電防止剤、顔料、安定剤、臭気低減剤、難燃剤、気泡調整剤等を単独で、または２種以上組み合わせて添加しても良い。
【００４０】
発泡樹脂シートの表面に非発泡層を形成する方法としては、各種の方法を用いることができる。例えば、多層押出金型による共押出積層方法、予めフィルム状またはシート状に成形した樹脂を、成形される発泡樹脂シートに対し熱ロールあるいは接着剤等を用いて接着する方法、成形される発泡樹脂シートに対し押出機から供給される非発泡層樹脂組成物を積層し、可塑状態にある非発泡層を冷却ローラ等によって固着する方法、などが挙げられる。
【００４１】
尚、発泡樹脂シートは、平均密度が０．２〜０．４［ｇ／ｃｍ３］となるよう調整することが好ましい。０．２［ｇ／ｃｍ３］以上の密度は電子レンジによる加熱時に剛性を保つために必要であり、このようにすると、加熱時にも元の形状や寸法が変化し難い。また、０．４［ｇ／ｃｍ３］以下の密度は断熱性を保つために有効である。
【００４２】
また、前記発泡樹脂シートの目付け（単位面積あたりの重量）は、軽量性の観点から、１００〜４５０［ｇ／ｍ２］が好ましく、より好ましくは２００〜３５０［ｇ／ｍ２］である。目付けを１００［ｇ／ｍ２］より小さくすると、十分な剛性が得られない可能性がある。また、目付けが小さすぎると、冷却筒を用いて延伸した際に発泡体のセル膜が破れて独立気泡率が低下したり、シートが破断する場合がある。一方、目付けを４５０［ｇ／ｍ２］より大きくすると、成形に必要な熱量が多いために加熱に要する時間が長くなり、生産性が低下してしまう。
【００４３】
本体部２は、上述の発泡樹脂シートに熱を加えて軟化させつつ成形する、熱成形の手法により製造することができる。具体的には、プラグ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシス・トリバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形といった方法が挙げられる。また、例えば予備加熱を行った後、低温の金型で成形するといった方法も採用できる。予備加熱を行う場合の温度や加熱時間、金型の加熱温度や加熱時間といった諸条件は、発泡樹脂シートを構成する樹脂の特性等を考慮して適宜決定すればよい。尚、予備加熱を行う場合、二次発泡等により、密度や厚み、独立気泡率が変化する場合があることを考慮すべきである。
【００４４】
特に、上述の如き形状や物性を備えた本体部２は、以下に説明するような成形装置を用いた方法により簡便に製造することができる。
【００４５】
図３〜図１２は、図１に示したような容器１の本体部２をプレス成形するための成形装置の一例を示している。この成形装置は、２個の型（雌型１０、雄型２０）の間に容器の素材である発泡樹脂シートを挟み込み、プレス成形により本体部２の形状を成形するようになっている。
【００４６】
雌型１０は、金属等の硬質の素材で形成された第一および第二の硬質部材１１，１２と、シリコンゴム等の変形可能な素材で形成された軟質部材１３とを備えている。図３〜図５に示す如く、第一の硬質部材１１は雌型１０の底部を構成し、底面１１ａの周囲に側面１１ｂを形成された深皿型のキャビティ１１ｃを中央部に備えている。キャビティ１１ｃの上端部の径方向外側にあたる部分は、キャビティ１１ｃを取り巻く外周部１１ｄとして形成されている。そして、この外周部１１ｄに後述する軟質部材１３および第二の硬質部材１２が設置される。
【００４７】
外周部１１ｄは、外壁部１１ｅと、係合凸部１１ｆと、突き当り部１１ｇを備えている。外壁部１１ｅは、キャビティ１１ｃの上端から下方に延び、全体として筒型の壁面をなしている。言い換えれば、底面１１ａから斜め上方に立ち上がってキャビティ１１ｃの内壁をなす側面１１ｂは、上端で下側に折り返して外壁部１１ｅとなる。係合凸部１１ｆは、外壁部１１ｅから径方向外側へ張り出しており、後述する軟質部材１３の係合凹部１３ｂと係合するようになっている。突き当り部１１ｇは、外壁部１１ｅの下端から径方向外側へ向かってキャビティ１１ｃの上端面に平行な面をなして張り出し、外周部１１ｄの床面にあたる部分を構成している。
【００４８】
第二の硬質部材１２は、雌型１０の上部を構成する部材であり、キャビティ１１ｃの外側を取り巻くよう、第一の硬質部材１１の外周部１１ｄに配置される。第二の硬質部材１２の上面１２ａは、本体部２の鍔部２ｃ（図１参照）の下面にあたる形状をなしている。第二の硬質部材１２の内周面１２ｂは、第一の硬質部材１１と第二の硬質部材１２を組み合わせた状態で、各高さにおける径が第一の硬質部材１１の外壁部１１ｅおよび係合凸部１１ｆの径よりも大きくなるよう寸法を設定されている。そして、外壁部１１ｅと内周面１２ｂの間に後述する軟質部材１３が配置されるようになっている。
【００４９】
内周面１２ｂの上側には、下方へ向かうほど径が大きくなるよう、テーパ状に斜面１２ｃが形成され、内周面１２ｂの斜面１２ｃよりも下側の部分は、各高さにおける径が同じ円筒状となっている。内周面１２ｂの下端部の径は、第一の硬質部材１１の径方向の寸法よりも小さく設定され、第二の硬質部材１２の下面１２ｄが第一の硬質部材１１の突き当り部１１ｇに突き当たるようになっている。
【００５０】
軟質部材１３は、図６、図７に示す如きリング状の部材であり、短円筒形をなす内周面１３ａには、径方向外側へ陥没する係合凹部１３ｂが形成されている。リング状をなす軟質部材１３は、中心軸がプレス方向に沿うように雌型１０に設置される（図３〜図５参照）。外周面１３ｃの上側には、下方へ向かうほど径が大きくなるよう、テーパ状に斜面１３ｄが形成され、外周面１３ｃの斜面１３ｄよりも下側の部分は、各高さにおける径が同じ円筒状となっている。
【００５１】
そして、図４、図５に示す如く、係合凹部１３ｂを第一の硬質部材１１の係合凸部１１ｆと係合させるようにして、軟質部材１３が第一の硬質部材１１に対して設置される。内周面１３ａの係合凹部１３ｂより上側の部分は、第一の硬質部材１１の外壁部１１ｅにおける係合凸部１１ｆより上側の部分よりも上下方向の寸法が大きく、軟質部材１３を第一の硬質部材１１に対して設置した状態において、軟質部材１３の上部が第一の硬質部材１１のキャビティ１１ｃの上端から上方へはみ出すようになっている。そして、外周面１３ｃの上部の斜面１３ｄに対して上方から外力を加えることにより、図５に示す如く、軟質部材１３のうち第一の硬質部材１１のキャビティ１１ｃの上端より上に位置する部分が、径方向内側へ突出するように変形するようになっている。この変形状態においては、内周面１３ａの上側は、上に向かって縮径する形状となる。
【００５２】
ここで、「変形部」とは、軟質部材のうちプレス時に変形し、且つ表面において容器の素材と接触する部分を指すものとし、プレス時に変形部が変形する向きを「変形方向」と称するものとする。変形方向は、型同士の接近時における変形部の変形方向（接近時変形方向）と、離間時における変形方向（離間時変形方向）とを含む。
【００５３】
また、変形部との間に素材を挟み込んで成形する部分を「変形受け部」と称する。すなわち、ここに示した例の場合、図４〜図７中に１３ｅの符号で示す部分（軟質部材１３のうち第一の硬質部材１１のキャビティ１１ｃの上端より上に位置する部分）が変形部に相当する。また、後述するように、雄型２０の側面２０ｃの上端部２０ｄが変形受け部に相当する。
【００５４】
さらに、硬質部材に形成され、プレス時に軟質部材に対して力を加える部分を「加力部」、軟質部材に形成され、プレス時に硬質部材の加力部から力を受ける部分を「受力部」と称する。ここに示した例の場合、第二の硬質部材１２の斜面１２ｃが加力部、軟質部材１３の斜面１３ｄが受力部に相当する。また、「突き当り部」は、プレス時において受力部を挟んで加力部の反対側に位置し、軟質部材の変形や移動を拘束して変形部の変形方向を規定する部分と定義する。本例において、突き当り部は第一の硬質部材１１の外周部１１ｄに備えられた突き当り部１１ｇであるが、係合凸部１１ｆも突き当り部として機能する。
【００５５】
また、雌型１０の四隅には支柱部１４が配置されている。支柱部１４は、下側にあたる第一の硬質部材１１に設けられた第一の孔１４ａと、該第一の孔１４ａの中にプレス方向に沿って設けられた支柱１４ｂと、上側にあたる第二の硬質部材１２に設けられた第二の孔１４ｃを備えている。第一の孔１４ａは、第一の硬質部材１１の四隅における外周部１１ｄより外側の位置に設けられており、中心に支柱１４ｂが設置されている。第二の孔１４ｃは、第二の硬質部材１２の四隅における第一の硬質部材１１の第一の孔１４ａに対応する位置に設けられており、第二の硬質部材１２は、支柱１４ｂが第二の孔１４ｃに挿入される形で第一の硬質部材１１に対して配置される。孔１４ａ，１４ｃの内周面と、支柱１４ｂの外周面との間には弾性体としてコイルばね１４ｄが配置されている。コイルばね１４ｄは、第二の硬質部材１２を第一の硬質部材１１に設置した状態において両者の間に位置し、第一の硬質部材１１と第二の硬質部材１２とを互いに上下方向に離間する向きに付勢する。こうして、第二の硬質部材１２が、第一の硬質部材１１の外周部１１ｄの上方に支柱部１４を介して支持される。そして、第一の硬質部材１１と第二の硬質部材１２の間に、軟質部材１３が挟み込まれる形で雌型１０が構成される。軟質部材１３の内周面１３ａは、上述の如く係合凹部１３ｂを係合凸部１１ｆに係合する形で第一の硬質部材１１の外壁部１１ｅに接触し、外周面１３ｃは、斜面１３ｄが斜面１２ｃと接触する形で第二の硬質部材１２の内周面１２ｂに取り巻かれる。
【００５６】
雄型２０は、全体が金属等の硬質の素材で形成され、本例においては、型１０，２０の一部を構成する第三の硬質部材としても定義される。雄型２０は、第一、第二の硬質部材１１，１２および軟質部材１３により構成される雌型１０全体の形状に対応する形状をなし、各部の面が第一、第二の硬質部材１１，１２および軟質部材１３のなす面に対向する。第一の硬質部材１１のキャビティ１１ｃに挿入される雄型２０の凸部２０ａは、底面２０ｂおよび側面２０ｃが第一の硬質部材１１の底面１１ａおよび側面１１ｂと対向し、側面２０ｃの上端部２０ｄは、さらに第一の硬質部材１１の形成するキャビティ１１ｃから上方へはみ出す軟質部材１３の内周面１３ａと対向する。また、上端部２０ｄの上縁から径方向外側へ突出する外周部２０ｅの下面２０ｆは、第二の硬質部材１２の上面１２ａと対向する。
【００５７】
そして、凸部２０ａの底面２０ｂ、および側面２０ｃの上端部２０ｄより下の部分の形状は第一の硬質部材１１の底面１１ａおよび側面１１ｂの形状に対応し、また、外周部２０ｅの下面２０ｆの形状は第二の硬質部材１２の上面１２ａの形状に対応する。側面２０ｃの上端部２０ｄの形状は軟質部材１３の内周面１３ａの変形部１３ｅにあたる部分の形状に対応するが、ここで、上端部２０ｄの外周面は、変形状態における変形部１３ｅの形状に対応した形状、すなわち、上に向かって縮径した形状となっている。
【００５８】
尚、ここに示した各図は容器の成形装置の要旨を説明する模式図であって、実際の成形装置には、雌型１０や雄型２０の各部にガス抜きの孔や、本体部２にリブ等を設けるための構造等が設けられるが、ここでは適宜図示を省略している。
【００５９】
また、硬質部材１１，１２，２０の素材としては、上に挙げた金属以外にも、プレス成形において用い得る程度の耐熱性、耐圧性を有する素材であり、且つ本体部２の形状を良好に成形し得る程度に変形しにくい素材であれば採用することができる。例えば、セラミック等を用いることも原理的には可能である。また、軟質部材１３についても、プレス成形において用い得る程度の耐熱性、耐圧性を有する素材であり、且つ本体部２の一部の形状を成形し得る程度に形状を保持でき、しかも外力により変形し得る素材であれば採用することができる。例えば、シリコンゴムのほかに天然ゴム、人工ゴム等を使用することができる。
【００６０】
次に、上記した成形装置による本体部２の成形の手順を、図８〜図１２を参照しつつ、図１３のフローチャートに沿って説明する。
【００６１】
プレス成形による成形工程の開始前においては、図８に示す如く、雄型２０と雌型１０とは互いに離間している。雌型１０においては、軟質部材１３の上に第二の硬質部材１２が載った状態であり、第二の硬質部材１２の重量は、弾性体１４ｄ（図３〜図５参照）の弾性力と、軟質部材１３の変形に反発する力（反発力）のいずれか一方、または両方により支えられている。よって、第一の硬質部材１１と第二の硬質部材１２は互いに上下に離間しており、また、軟質部材１３は変形状態ではない通常の状態である。この状態から、加熱した雄型２０と雌型１０に素材である発泡樹脂シートＳを挟み込んで加圧し、圧延する。
【００６２】
プレス成形にあたっては、まず、図８に示す如く、雄型２０と雌型１０の間に発泡樹脂シートＳを配置し（ステップＳ１）、ここから図９に示す如く、雄型２０の凸部２０ａが雌型１０のキャビティ１１ｃに挿入されるよう、雄型２０と雌型１０を互いに接近させていく（ステップＳ２）。発泡樹脂シートＳは、雄型２０と雌型１０の間に挟み込まれていく。
【００６３】
雄型２０と雌型１０を互いに接近させていくと、図１０に示す如く、型同士が互いに一部で当接する（ステップＳ３）。より具体的には、雄型２０の外周部２０ｅの下面２０ｆと、雌型１０を構成する第二の硬質部材１２の上面１２ａとが発泡樹脂シートＳを間に挟んで当接する。本体部２の鍔部２ｃ（図１参照）は、ここで成形される。
【００６４】
さらに雄型２０を雌型１０に対して押し込んでいくと、図１１に示す如く、第二の硬質部材１２が雄型２０の外周部２０ｅにより下方へ押され、弾性体１４ｄ（図４、図５参照）の弾性力と、軟質部材１３の反発力に抗して下方へ移動する（ステップＳ４）。
【００６５】
同時に、軟質部材１３に対して第二の硬質部材１２から加わる力により、軟質部材１３が変形する。上述の如く、軟質部材１３の外周面１３ｃに設けた受力部である斜面１３ｄは、第二の硬質部材１２の内周面１２ｂに設けた加力部である斜面１２ｃと接触しているので、斜面１２ｃから斜面１３ｄへ下向きの力が加わる。この力により、図１１に示す如く、軟質部材１３は変形部１３ｅが径方向内側へ突出するように変形した変形状態となる。軟質部材１３のうち、第一の硬質部材１１の側面１１ｂの上端より下に位置する部分（変形部１３ｅ以外の部分）は、第一の硬質部材１１により径方向内側への移動や変形が制限されるので、変形部１３ｅの径方向内側への突出量は、上に向かうほど大きくなる。こうして、雌型１０のキャビティ１１ｃの上端部に、上に向かって縮径する形状が変形部１３ｅによって形成される。第二の硬質部材１２は、下面１２ｄが第一の硬質部材１１の外周部１１ｄの突き当り部１１ｇに当接したところで止まる。
【００６６】
この工程において、軟質部材１３の変形を制御しているのは、第一に斜面１２ｃ，１３ｄによる力の向きの操作、第二に硬質部材１１，１２による移動や変形の制限である。
【００６７】
プレス成形においては、雄型２０と雌型１０は原則として互いに接近・離間するプレス方向（この場合、上下方向）にのみ動く。ここで、最初に発泡樹脂シートＳを介して雄型２０と接触する第二の硬質部材１２へは、雄型２０の外周部２０ｅの下面２０ｆから上面１２ａへ下向きの力が加わるが、軟質部材１３に対しては、第二の硬質部材１２から斜面１２ｃ，１３ｄを介して力を加えることで、雄型２０から下方向に加わる力の向きが径方向内側向きに変換され、変形部１３ｅがプレス方向（上下方向）とは異なる向き（径方向内向き）にはみ出るように変形するのである。このように、加力部１２ｃや受力部１３ｄに斜面を形成すれば、加力部１２ｃから加えられる力の向きに対し、変形部１３ｅの変形方向を簡易な構成で変更することができる。
【００６８】
尚、ここでは互いに接触する第二の硬質部材１２と軟質部材１３の両方に斜面１２ｃ，１３ｄを設けているが、硬質部材の加力部と、軟質部材の受力部との間で力の向きを変換するにあたっては、必ずしも両方に斜面を備える必要はなく、加力部または受力部のうちいずれか一方に斜面を設ければ十分である。ただし、両方に斜面を備えて面接触とした方が、軟質部材にかかる外力を分散し、生じる応力を小さくできるので、軟質部材の耐久性を確保する上で好適である。
【００６９】
また、このとき、変形部１３ｅの径方向内側への変形以外の軟質部材１３の変形や移動は、周囲に配置された硬質部材１１，１２により制限される。径方向外側への変形や移動は、第二の硬質部材１２の斜面１２ｃを含む内周面１２ｂで押さえ込まれるし、下方向への変形や移動は、第一の硬質部材１１の係合凸部１１ｆ、突き当り部１１ｇにより押さえ込まれる。特に、係合凸部１１ｆが変形部１３ｅの下側の係合凹部１３ｂに食い込んでいることで、変形部１３ｅは係合凸部１１ｆを越えた下方向への移動や変形が押さえ込まれ、その変形量が径方向内側へ向かい、変形部１３ｅの変形方向を確実に規定することができるのである。また、変形部１３ｅより下側の部分の径方向内側への移動や変形は、第一の硬質部材１１の外壁部１１ｅによって押さえ込まれる。
【００７０】
こうして、軟質部材１３の内周面１３ａの変形部１３ｅに、上向きに縮径する形状が作られる。また、変形部１３ｅと対向する雄型２０の側面２０ｃの上端部２０ｄはもともと上向きに縮径する形状であるので、軟質部材１３を備えた雌型１０と、雄型２０との間に相互係合状態が形成される。そして、この状態で変形部１３ｅと、雄型２０の側面２０ｃの上端部２０ｄとの間に嵌合部２ｂの形状が成形される。変形部１３ｅは本体部２（図１参照）の嵌合部２ｂの外面を成形し、上端部２０ｄは変形受け部として嵌合部２ｂの内面を成形する。また、雌型１０，雄型２０の底面１１ａ，２０ｂ同士、側面１１ｂ，２０ｃ同士の間で、本体部２の深皿形状が成形される（ステップＳ５）。
【００７１】
その後、図１２に示す如く雄型２０と雌型１０を互いに離間させ、発泡樹脂シートＳを離型する（ステップＳ６）。雄型２０が雌型１０から離間するのに伴い、雄型２０によって下方に押し付けられていた第二の硬質部材１２は弾性体１４ｄ（図４、図５参照）の弾性力と、軟質部材１３の反発力により上方へ移動する。第二の硬質部材１２から加えられる下向きの力により、接近時変形方向である径方向内向きに変形した変形状態にあった軟質部材１３は、下向きの力がなくなることで離間時変形方向である径方向外向きに変形し、通常の状態へ復元する。ステップＳ４、Ｓ５においては径方向内側へ変形し、上に向かって縮径する形状をなしていた変形部１３ｅが元の形状に戻るので、雄型２０、および本体部２の形状に成形された発泡樹脂シートＳは、支障なく雌型１０から上方へ取り出すことができる。尚、発泡樹脂シートＳはある程度の変形を許容するので、発泡樹脂シートＳの嵌合部２ｂの部分を雄型２０の側面２０ｃの上端部２０ｄから取り外すにあたり、上に向かって縮径する嵌合部２ｂや上端部２０ｄの形状が取り外しの妨げになるようなことはない。
【００７２】
このように、本第例においては、雌型１０と雄型２０とが接近した状態で軟質部材１３を変形させながら素材である発泡樹脂シートＳを成形し、また、軟質部材１３の変形状態を元に戻しつつ型１０，２０同士を離間させることで、一時的に雌型１０と雄型２０の間に相互係合状態を発生させている。こうして、上に向かって縮径するアンダーカット形状を有する本体部２であっても、プレス成形により成形することができる。
【００７３】
つまり、通常、図１に示す本体部２のように、開口部側に向かって縮径する形状を備えた容器を作ろうとすれば、型同士の位置関係が相互係合状態となり、型同士のプレス方向の動きが制限されてしまう。このため、変形しない素材のみで構成された通常の型では、嵌合部２ｂのような形状を成形することはできない。ここに示した成形装置では、成形の過程で型（ここでは雌型１０）の一部（軟質部材１３の変形部１３ｅ）をプレス方向（上下方向）と異なる変形方向（径方向）に変形させ、一時的に相互係合状態を生じさせることで、型１０，２０同士の動きを制限することなく、開口部側に向かって縮径する形状の成形を可能にしているのである。
【００７４】
さらに、このように軟質部材１３を変形させて嵌合部２ｂを形成する場合、嵌合部２ｂの部分にあたる発泡樹脂シートＳは、軟質部材１３の変形部１３ｅからプレス方向とは異なる変形方向（径方向）に押圧されることになる（上記ステップＳ５）。ここで、変形部１３ｅの形状や厚み等を予め調整しておけば、嵌合部２ｂの部分を構成する素材に対し、他の部分とは異なる大きさの圧力を加えたり、嵌合部２ｂの素材に対して部分毎に異なる圧力を加えることも可能である。ここに示した例の場合、プレス成形時における変形部１３ｅの径方向への突出量が下へ向かうほど大きくなるように調整すると、嵌合部２ｂを構成する素材は、下部では強く圧縮され、上部では相対的に弱く圧縮されることになる。これにより、上述の如き嵌合部２ｂにおける密度の差を生じさせることができる。
【００７５】
尚、ここでは図１に示す如き形状の本体部２を成形する場合を例に説明したが、軟質部材１３の形状等を適宜変更することにより、図２に示す如き段状の嵌合部２ｂを備えた本体部２を同様に製造することもできる。このほか、容器を構成する本体部や蓋体の形状は、図１や図２に示した形状に限定らず用途に応じて適宜選択することができ、比較的底の浅い容器や底の深い容器等を製造することも可能である。
【００７６】
以上と概ね同様の装置および手順により得た容器１の本体部２に関し、寸法や物性を測定する試験を行った。
【００７７】
本体部２を径方向に沿って切断し、図１４に示す如き切片を得た。切片を観察し、各部の厚みを測定した。測定は鍔部２ｃから底部２ｄにかけ、Ｐ１〜Ｐ２６の計２６の測定点にて行った。結果を下記表１に示す。
【表１】
2020186017.tif 000003
【００７８】
各測定点のうち、Ｐ１〜Ｐ６が鍔部２ｃ、Ｐ７〜Ｐ９が嵌合部２ｂ、Ｐ１０〜Ｐ１２が拡径部２ａ、Ｐ１３〜Ｐ２２が側部２ｅ、Ｐ２３〜Ｐ２６が底部２ｄにあたる。鍔部２ｃの一部（Ｐ１，Ｐ２）では、上述の如きプレス成形の過程で雄型２０と第一の硬質部材１２との間に挟まれ、強い圧力を受けたために他の部分と比較して薄くなっている。また、嵌合部２ｂ（Ｐ７〜Ｐ９）では、軟質部材１３の変形による圧縮を受けて薄くなっている。そして、嵌合部２ｂの上部（Ｐ７）の厚み（０．８１５ｍｍ）は、下部（Ｐ９）の厚み（０．６１４ｍｍ）と比較して厚くなっている。
【００７９】
これは、そのまま該当部分の密度に反映される。同一の発泡樹脂シートＳから本体部２を成形するにあたり、嵌合部２ｂにおいては、下部が上部と比較して強く圧縮された結果、上部より薄くなっているのであり、下部ではその分だけ密度が高くなっている。すなわち、図１４に示す例では、嵌合部２ｂの下部（Ｐ９）における密度が、上部（Ｐ７）の密度の約１．３３倍（＝０．８１５／０．６１４）となっている。
【００８０】
また、参考例として、上記した成形装置とは異なる装置により、発泡樹脂シートを素材として概ね同じ形状の容器の本体部４を作成し、切片を観察した（図１５参照）。結果を下記表２に示す。
【表２】
2020186017.tif 000004
【００８１】
本参考例に関しては嵌合部４ａの測定結果のみを示すが、嵌合部４ａの各部間で厚みに大きな違いは見られなかった。
【００８２】
さらに、上記実施例の容器１の本体部２（図１参照）に関し、嵌合部２ｂにおける各部の密度を測定する試験を行った。嵌合部２ｂの上端から下端にかけ、高さ１ｍｍずつ、円状に素材を切り出し、嵌合部２ｂの高さ毎の切片を得た。これらの切片のうち、嵌合部２ｂの上部と下部にあたる切片について、大気中および水中での重量を測定し、アルキメデスの原理を用いた下記式により密度を算出した。
密度［ｇ／ｃｍ３］=大気中での重量／（大気中で重量−水中での重量）
【００８３】
また、この密度に基づき、上部にあたる切片と下部にあたる切片の密度比（下部の密度を上部の密度で除した値）を算出した。密度および密度比の算出は、上記した実施例の本体部２と、上記方法とは別の方法により製造した２種類の容器の本体部（参考例１および参考例２）について行った。結果を下記表３に示す。
【表３】
2020186017.tif 000005
【００８４】
実施例の本体部２では、嵌合部２ｂの下部の密度は上部に対して１．５倍程度であった。各参考例では、嵌合部の上下で大きな密度差は見られなかった。
【００８５】
このように、本実施例の容器１は、本体部２に設けられる嵌合部２ｂを所定の寸法および形状により形成し、さらに成形時の圧力を調整することにより、縮径部分において上部と下部で密度を異ならしめている。これにより、蓋体３の嵌合部３ａとの間で良好な嵌合強度や密閉性を保ちつつ、蓋体３の着脱を容易にすることができる。
【００８６】
以上のように、本実施例の容器１は、発泡樹脂を素材として形成された本体部２を備え、本体部２は、上方に向かって縮径され、蓋体３を嵌合可能な嵌合部２ｂを備え、嵌合部２ｂの縮径部分の下端の内径は、前記縮径部分の上端の内径に対し１００．５％以上１０５％以下であり、且つ、嵌合部２ｂの前記縮径部分の下端における密度は、前記縮径部分の上端における密度に対して１．２倍以上３．０倍以下である。このようにすると、本体部２に対して蓋体３を嵌合するにあたり、良好な嵌合強度を得ることができる一方、蓋体３を本体部２に対し容易に着脱することができる。
【００８７】
本実施例の容器１において、嵌合部２ｂは、本体部２の軸方向に対して１０度以上２０度以下の平均傾斜角をなしており、このようにすると、良好な嵌合強度と着脱時の操作性を得るうえで好適である。
【００８８】
本実施例の容器１において、嵌合部２ｂの高さは５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、このようにすると、良好な嵌合強度と着脱時の操作性を得るうえでさらに好適である。
【００８９】
また、本実施例の容器の製造方法においては、硬質部材１１と軟質部材１３とにより構成される型を用い、硬質部材１１の加力部１２ｃから軟質部材１３の受力部１３ｄに対してプレス方向に加えられる力により、軟質部材１３の変形部１３ｅをプレス方向とは異なる径方向に変形させ、変形部１３ｅにより発泡樹脂シートを押圧して前記嵌合部を形成するようにしている。このようにすると、上述の如き本体部２を簡便に製造することができる。
【００９０】
したがって、上記本実施例によれば、蓋体と本体部との嵌合強度を保ちつつ、着脱の操作性をも向上し得る。
【００９１】
尚、本発明の容器およびその製造方法は、上述の実施例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００９２】
１    容器
２    本体部
２ｂ  嵌合部
３    蓋体
１１    硬質部材
１２ｃ  加力部（斜面）
１３    軟質部材
１３ｄ  受力部
１３ｅ  変形部
【図１】
2020186017.tif 000006
【図２】
2020186017.tif 000007
【図３】
2020186017.tif 000008
【図４】
2020186017.tif 000009
【図５】
2020186017.tif 000010
【図６】
2020186017.tif 000011
【図７】
2020186017.tif 000012
【図８】
2020186017.tif 000013
【図９】
2020186017.tif 000014
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
2020186017.tif 000018
【図１４】
2020186017.tif 000019
【図１５】
2020186017.tif 000020