(57)【要約】【課題】テーラードブランク材における溶接部の塗装後耐食性をより向上させること。【解決手段】本発明に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板は、母材鋼板と、前記母材鋼板の片面又は両面に設けられたアルミニウムめっき層と、前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に形成された、アルミニウムを含む第１金属間化合物層と、前記母材鋼板の周囲に位置する端部の少なくとも一部に、前記母材鋼板の片面又は両面上に形成された第２金属間化合物層と、を備え、前記第２金属間化合物層は、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｎからなる群より選択される１種又は２種以上のＡ群元素を、合計で０．０１〜１質量％含有する。【選択図】図２
2020125510.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
母材鋼板と、
前記母材鋼板の片面又は両面に設けられたアルミニウムめっき層と、
前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に形成された、アルミニウムを含む第１金属間化合物層と、
前記母材鋼板の周囲に位置する端部の少なくとも一部に、前記母材鋼板の片面又は両面上に形成された第２金属間化合物層と、
を備え、
前記第２金属間化合物層は、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｎからなる群より選択される１種又は２種以上のＡ群元素を、合計で０．０１〜１質量％含有する、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板。
【請求項２】
前記アルミニウムめっき層は、Ｓｒ、Ｍｇ、Ｃａからなる群より選択される１種又は２種以上のＢ群元素を、合計量に換算して０．０１〜２０ｇ／ｍ２含有する、請求項１に記載の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板。
【請求項３】
前記アルミニウムめっき層の上層に、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｚｒ、Ｃｅからなる群より選択される１種又は２種以上のＣ群元素を合計量に換算して０．０１〜１０ｇ／ｍ２含有する表面皮膜層が形成される、請求項１又は２に記載の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板。
【請求項４】
前記母材鋼板の化学成分は、質量％で、
Ｃ：０．１０〜０．６０％
Ｓｉ：０．０１〜０．６０％
Ｍｎ：０．０１〜３．０％
Ｐ：０．０５％以下
Ｓ：０．０５％以下
Ａｌ：０．０１〜１．０％
Ｔｉ：０．００１〜０．１０％
Ｂ：０．０００１〜０．０１０％
Ｎ：０．０１％以下
を含有し、残部が、Ｆｅ及び不純物である、請求項１〜３の何れか１項に記載の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板。
【請求項５】
前記母材鋼板の化学成分は、残部のＦｅの一部に換えて、更に、Ｎｉ：０〜２．０％、Ｃｕ：０〜１．０％、Ｃｒ：０〜１．０％の１種又は２種以上を含有する、請求項４に記載の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板。
【請求項６】
少なくとも２枚の請求項１〜５の何れか１項に記載の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板が、前記第２金属間化合物層を介して突合わせ溶接された、突合わせ溶接部材。
【請求項７】
請求項６に記載の突合わせ溶接部材を熱間プレス成形した、熱間プレス成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板、突合せ溶接部材及び熱間プレス成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境保護と地球温暖化の防止のために、化学燃料の消費を抑制する要請が高まっており、この要請は様々な製造業に対して影響を与えている。例えば、移動手段として日々の生活や活動に欠かせない自動車についても例外ではなく、車体の軽量化などによる燃費の向上等が求められている。しかしながら、自動車では、単に車体の軽量化を実現することは製品品質上許されず、適切な安全性を確保する必要がある。
【０００３】
自動車の構造の多くは、鉄（特に、鋼板）により形成されており、この鋼板の重量を低減することが、車体の軽量化にとって重要である。しかしながら、上述の通り、単に鋼板の重量を低減することは許されず、鋼板の機械的強度を確保することも求められる。このような鋼板に対する要請は、自動車製造業のみならず、様々な製造業でも同様になされている。よって、鋼板の機械的強度を高めることにより、それ以前に使用されていた鋼板より薄くしても機械的強度を維持又は高めることが可能な鋼板について、研究開発が行われている。
【０００４】
一般的に、高い機械的強度を有する材料は、曲げ加工等の成形加工において形状凍結性が低下する傾向にあり、複雑な形状に加工する場合、加工そのものが困難となる。この成形性についての問題を解決する手段の一つとして、いわゆる「熱間プレス法（ホットスタンプ法、ホットプレス法、高温プレス法、あるいはダイクエンチ法とも称される。）」が挙げられる。熱間プレス法では、成形対象である材料をオーステナイト領域の高温に加熱して、加熱により軟化した鋼板に対してプレス加工を行って成形した後に、金型で拘束した状態で冷却する方法である。熱間プレス法によれば、材料を一旦オーステナイト領域の高温に加熱して軟化させるため、その材料を容易にプレス加工することができ、更に、成形後の冷却による焼入れにより、材料の機械的強度を高めることができる。従って、熱間プレス法により、良好な形状凍結性と高い機械的強度とを有する成形品を得ることが可能となる。
【０００５】
また、自動車用部材のプレス成形品の歩留まり及び生産性を向上させるために、少なくとも２枚の鋼板の端面を突合せて、レーザ溶接、プラズマ溶接などによって接合した突合せ溶接部材（以下、「テーラードブランク材」と称する場合がある。）が、プレス用素材として適用されている。テーラードブランク材は、目的に応じて、複数の鋼板を接合するため、一つの部品の中で板厚及び強度を自由に変化させることができるようになる。その結果、テーラードブランク材により、自動車用部材の機能性の向上及び自動車用部材の点数削減が可能となる。
【０００６】
更に、テーラードブランク材を用い、熱間プレス法によりテーラードブランク材を成形することで、板厚、強度等を自由に変化させた高強度のプレス加工品を製造することができる。
【０００７】
テーラードブランク材をプレス用素材として用い、熱間プレス法により自動車用部材を成形する場合、テーラードブランク材は、例えば、８００℃〜１０００℃の温度域に加熱される。このため、熱間プレス用のテーラードブランク材には、めっき沸点が高いＡｌ−Ｓｉ等のアルミニウムめっきがなされた鋼板が使用されることが多い。
【０００８】
これまで、テーラードブランク材を形成するための鋼板として、例えば、アルミニウムを主体として含むアルミニウムめっきが施された鋼板が、種々検討されてきた（例えば、以下の特許文献１〜特許文献３を参照。）。
【０００９】
以下の特許文献１では、アルミニウムめっき層を有する鋼板において、鋼板の周囲の一部の領域のアルミニウムめっき層が取り除かれた、金属間合金層が残存した鋼板が開示されている。
【００１０】
また、以下の特許文献２及び特許文献３では、アルミニウムめっき層を有する鋼板を突合せレーザ溶接して形成したホットスタンプ用テーラードブランク材において、溶接部が必要な強度を保持するための条件が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特表２００９−５３４５２９号公報
【特許文献２】特開２０１３−２２０４４５号公報
【特許文献３】特開２０１３−２０４０９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
しかしながら、アルミニウムめっき層を有する鋼板を突合せ溶接してテーラードブランク材を製造する際、突合せ溶接部の溶接金属で破断が生じる場合があった。
【００１３】
特に、特許文献１には、溶接予定部のアルミニウムめっき層を取り除いて金属間化合物層を残した鋼板とし、金属間化合物層を残した領域の端面どうしを突合せた状態で突合せ溶接したテーラードブランク材とすることで、熱間プレス成形品での溶接金属の破断を回避可能であることが開示されている。
【００１４】
ここで、アルミニウムを主体として含む金属のめっきが施された鋼板を、レーザ溶接、アークプラズマ溶接等の溶接方法によって突合せ溶接した溶接部材（テーラードブランク材）は、溶接金属中にアルミニウムめっきに起因するアルミニウムが多量に混入してしまう場合がある。この場合、得られたテーラードブランク材を熱間プレスすると、溶接金属で破断が起き、溶接強度が低下する場合があった。これは、アルミニウムの濃度が高くなった溶接金属では焼き入れ性が低下し、熱間プレス後も十分な継手強度が得られないことに起因していると考えられる。
【００１５】
溶接金属の破断を回避する点で、特に、特許文献１には、前述のように、溶接される溶接予定部のアルミニウムめっき層を取り除き、金属間化合物層を残存させた鋼板とし、この鋼板の溶接予定部を突合せ溶接したテーラードブランク材が開示されている。そして、このテーラードブランク材を用いた熱間プレス成形品では、溶接強度の低下が抑制され得る。
【００１６】
しかしながら、特許文献１に開示された鋼板は、母材鋼板にアルミニウムめっき（Ａｌ−Ｓｉ金属のめっき）層が設けられており、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間に金属間合金層が形成されている。金属間合金層に含まれる金属間化合物は比較的脆弱であるため、金属間合金層の成長を制限するために、抑制剤が溶融金属浴に添加される。これにより、特許文献１に開示された鋼板は、例えば、アルミニウムめっき層の厚みが２０μｍと厚いのに対し、金属間合金層の厚みは５μｍと薄くなる。
【００１７】
特許文献１に開示された鋼板では、テーラードブランク材の製造の前に、溶接予定部に対し、ブラシ、又はレーザアブレーションにより、アルミニウムめっき層を取り除き、厚みの薄い金属間合金層を残存させる。その結果、金属間合金層の厚みが薄いことに起因して、溶接部における塗装後の耐食性が劣位となる。
【００１８】
また、特許文献１に開示された鋼板は、金属間合金層の厚みが薄いため、溶接金属に混入するアルミニウム量が少ない。そのため、特許文献１に開示された鋼板では、熱間プレスする場合に、高温に加熱されることで、溶接金属の表面でスケール（鉄の化合物）が発生しやすい。その結果、熱間プレス成形品に塗装した場合に、塗料の付着性が低下し、溶接部における塗装後の耐食性が劣位となる。
【００１９】
また、特許文献２及び特許文献３に開示されたホットスタンプ用テーラードブランク材においても、熱間プレス後の溶接部における塗装後の耐食性については、更なる改善の余地があった。
【００２０】
そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、テーラードブランク材における溶接部の塗装後耐食性をより向上させることが可能な、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板、突合せ溶接部材及び熱間プレス成形品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を行ったところ、溶接部に存在しうる、アルミニウム、鉄、及び、熱間プレス工程で生成されるアルミニウムと鉄との金属間化合物に対して、腐食環境下におけるアノード溶解反応が進行することで、塗料の付着性が低下することを着想した。
【００２２】
本発明者らは、かかる着想に基づき更なる検討を行った結果、アルミニウムと鉄からなる金属間化合物層に対して、電位の貴な金属元素、又は、腐食環境中で不動態となる元素を含有させることで、耐食性を向上させることが可能であるとの知見を得て、本発明を完成するに至った。
上記知見に基づき完成された本発明の要旨は、以下の通りである。
【００２３】
（１）母材鋼板と、前記母材鋼板の片面又は両面に設けられたアルミニウムめっき層と、前記母材鋼板と前記アルミニウムめっき層との間に形成された、アルミニウムを含む第１金属間化合物層と、前記母材鋼板の周囲に位置する端部の少なくとも一部に、前記母材鋼板の片面又は両面上に形成された第２金属間化合物層と、を備え、前記第２金属間化合物層は、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｎからなる群より選択される１種又は２種以上のＡ群元素を、合計で０．０１〜１質量％含有する、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板。
（２）前記アルミニウムめっき層は、Ｓｒ、Ｍｇ、Ｃａからなる群より選択される１種又は２種以上のＢ群元素を、合計量に換算して０．０１〜２０ｇ／ｍ２含有する、（１）に記載の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板。
（３）前記アルミニウムめっき層の上層に、Ｃ群元素：Ｚｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｚｒ、Ｃｅからなる群より選択される１種又は２種以上のＣ群元素を合計量に換算して０．０１〜１０ｇ／ｍ２含有する表面皮膜層が形成される、（１）又は（２）に記載の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板。
（４）前記母材鋼板の化学成分は、質量％で、Ｃ：０．１０〜０．６０％、Ｓｉ：０．０１〜０．６０％、Ｍｎ：０．０１〜３．０％、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０５％以下、Ａｌ：０．０１〜１．０％、Ｔｉ：０．００１〜０．１０％、Ｂ：０．０００１〜０．０１０％、Ｎ：０．０１％以下を含有し、残部が、Ｆｅ及び不純物である、（１）〜（３）の何れか１つに記載の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板。
（５）前記母材鋼板の化学成分は、残部のＦｅの一部に換えて、更に、Ｎｉ：０〜２．０％、Ｃｕ：０〜１．０％、Ｃｒ：０〜１．０％の１種又は２種以上を含有する、（４）に記載の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板。
（６）少なくとも２枚の（１）〜（５）の何れか１つに記載の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板が、前記第２金属間化合物層を介して突合わせ溶接された、突合わせ溶接部材。
（７）（６）に記載の突合わせ溶接部材を熱間プレス成型した、熱間プレス成型品。
【発明の効果】
【００２４】
以上説明したように本発明によれば、ホットスタンプ成形品に塗装した後であっても、溶接部の塗装後耐食性により優れる突合せ溶接部材を得ることが可能な、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】表面皮膜層を付与した場合の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板における通常部（端部以外）の断面構造を模式的に示した図である。
【図２】表面皮膜層を付与した場合の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板における端部の断面構造を模式的に示した図である。
【図３】表面皮膜層を付与した場合の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板における突合せ溶接部の断面構造を模式的に示した図である。
【図４】表面皮膜層を付与した場合の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板における突合せ溶接部でのＢ群元素、Ｃ群元素の溶接金属への移動の様子を模式的に示した図である。
【図５】塗装後耐食性評価方法を模式的に示した図である。
【図６】突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板における突合せ溶接部での腐食生成物形成の様子を模式的に示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
【００２７】
（本発明者らが得た着想について）
ホットスタンプ用めっき鋼板を使用する自動車の製造工程の中で、ホットスタンプ用めっき鋼板は、ホットスタンプ工程で加熱・成形されてホットスタンプ部材となる。ホットスタンプ部材は、部材表面に、リン酸亜鉛皮膜で代表される化成処理皮膜が積層され、その上層に電着塗膜が積層され、場合によっては更に上層に塗膜が積層されて、実用に供される。アルミニウム、鉄、及び、ホットスタンプ工程で生成されるアルミニウムと鉄の金属間化合物は、腐食環境下において、下記の式（１）〜（３）に示すアノード溶解反応によって、塗膜膨れが進行すると推察される。
【００２８】
Ａｌ→Ａｌ３＋＋３ｅ−  ・・・  式（１）
Ｆｅ→Ｆｅ２＋＋２ｅ−  ・・・  式（２）
ＦｅｘＡｌｙ→ｘＦｅ２＋＋ｙＡｌ３＋＋（２ｘ＋３ｙ）ｅ−  ・・・  式（３）
【００２９】
そこで、本発明者らは、腐食環境下において、金属間化合物自体を電位の貴な金属として腐食速度を低下させるか、又は、腐食環境下で生成される腐食生成物が不動態化して、水、酸素、塩化物イオン等の腐食因子の侵入を抑制することで腐食の進行を遅らせることができれば、塗膜の膨れを抑制して、テーラードブランク材における溶接部の塗装後耐食性をより向上させることが可能となると考え、更なる検討を行った。その結果、アルミニウムと鉄からなる金属間化合物層に対し、電位の貴な金属又は腐食環境中で不動態となる元素（より詳細には、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ及びＭｎからなる群より選択される１種又は２種以上の元素）を含有させることに着想し、以下で詳述する本発明の実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板、突合せ溶接部材及び熱間プレス成形品を実現するに至った。
【００３０】
（突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板について）
＜突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板の全体的な構成＞
本発明の実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板の端部以外の部分は、図１に模式的に示したように、母材鋼板（以下、単に「母材」とも称する。）と、母材鋼板の片面又は両面に設けられたアルミニウムめっき層と、を有する。また、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間には、図１に模式的に示したように、第１金属間化合物層の一例としての金属間化合物層（ＩＭＣ）１が形成されている。
【００３１】
ここで、本明細書中において、母材鋼板の片面又は両面に、アルミニウムめっきを施す際、母材鋼板とアルミニウムめっきとの間に形成される金属間化合物（Ｉｎｔｅｒｍｅｔａｌｌｉｃ  Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）の層を、「金属間化合物層（ＩＭＣ）」と称する。また、母材鋼板上に施したアルミニウムめっきのうち、金属間化合物層を除く領域を「アルミニウムめっき層」と称する。
【００３２】
また、本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板では、図１に模式的に示したように、必要に応じて、アルミニウムめっき層の更に上層に表面皮膜層が形成されていてもよい。
【００３３】
更に、本実施形態に係る突き合わせ溶接用アルミニウムめっき鋼板は、図２に模式的に示したように、母材鋼板の周囲に位置する端部の少なくとも一部において、母材鋼板の片面又は両面上に、第２金属間化合物層の一例としての金属間化合物層（ＩＭＣ）２が形成されている。
【００３４】
なお、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板の形状は特に限定されるものではない。
【００３５】
＜母材鋼板について＞
本実施形態に係る母材鋼板の鋼板成分は、特に限定されるものではない。ただし、かかる母材鋼板を有する突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板に対して熱間プレス法が施され得ることを考慮すると、母材鋼板は、以下のような化学成分を有していることが好ましい。
【００３６】
すなわち、本実施形態に係る好ましい母材鋼板は、質量％で、Ｃ：０．１０〜０．６０％、Ｓｉ：０．０１〜０．６０％、Ｍｎ：０．０１〜３．０％、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０５％以下、Ａｌ：１．０％以下、Ｔｉ：０．００１〜０．１０％、Ｂ：０．０００１〜０．０１０％、Ｎ：０．０１％以下を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなる化学成分を有する。また、本実施形態に係る、より好ましい母材鋼板は、残部のＦｅの一部に換えて、更に、Ｎｉ：０〜２．０％、Ｃｕ：０〜１．０％、Ｃｒ：０〜１．０％の１種又は２種以上を含有する化学成分を有する。これらの鋼板成分について、以下に簡単に説明する。なお、以下の化学成分に関する説明において、特に断りのない限り、％との表記は、質量％を意味する。
【００３７】
［Ｃ：０．１０〜０．６０％］
Ｃは、所望の機械的強度を確保するために含有される元素である。Ｃの含有量が０．１０％未満である場合には、十分な機械的強度の向上が得られず、Ｃを含有させる効果が乏しくなる。そのため、Ｃの含有量は、０．１０％以上であることが好ましい。Ｃの含有量は、より好ましくは０．２０％以上である。一方、Ｃの含有量が０．６０％を超える場合には、鋼板の強度を更に向上させることができるものの、伸び特性及び絞り特性が低下しやすくなる。そのため、Ｃの含有量は、０．６０％以下であることが好ましい。Ｃの含有量は、より好ましくは０．４５％以下である。
【００３８】
［Ｓｉ：０．０１〜０．６０％］
Ｓｉは、機械的強度を向上させる強度向上元素の一つであり、Ｃと同様に、所望の機械的強度を確保するために含有される元素である。Ｓｉの含有量が０．０１％未満である場合には、強度向上効果を発揮しにくく、十分な機械的強度の向上が得られない。そのため、Ｓｉの含有量は、０．０１％以上であることが好ましい。Ｓｉの含有量は、より好ましくは０．１０％以上である。一方、Ｓｉは、易酸化性元素でもあるため、Ｓｉの含有量が０．６０％を超える場合には、鋼板表層に形成されるＳｉ酸化物の影響により、溶融めっきを行う際に濡れ性が低下して、不めっきが生じる可能性がある。そのため、Ｓｉの含有量は、０．６０％以下であることが好ましい。Ｓｉの含有量は、より好ましくは０．４０％以下である。
【００３９】
［Ｍｎ：０．０１〜３．０％］
Ｍｎは、鋼を強化させる強化元素の１つであり、焼入れ性を高める元素の１つでもある。更にＭｎは、不可避的不純物の１つであるＳによる熱間脆性を防止するのにも有効な元素である。Ｍｎの含有量が０．０１％未満の場合には、これらの効果が得られにくく、０．０１％以上で上記効果がより確実に発揮される。そのため、Ｍｎの含有量は、０．０１％以上であることが好ましい。Ｍｎの含有量は、より好ましくは０．２０％以上である。一方、Ｍｎは、γ形成元素であるため、その含有量が３．０％を超える場合には、残留γ相が多くなり過ぎて、強度が低下する可能性がある。そのため、Ｍｎの含有量は、３．０％以下であることが好ましい。Ｍｎの含有量は、より好ましくは２．２０％以下である。
【００４０】
［Ｐ：０．０５％以下］
Ｐは、焼入れ後の鋼板部材の靱性を劣化させる元素である。特に、Ｐの含有量が０．０５％を超える場合に、靱性の劣化が著しくなる。そのため、Ｐの含有量は、０．０５％以下であることが好ましい。Ｐの含有量は、より好ましくは０．００５％以下である。一方、Ｐの含有量は、低ければ低いほど良く、Ｐの含有量の下限は特に規定するものではない。ただし、Ｐの含有量を０．００８０％未満まで低減させると、脱Ｐコストが大幅に上昇して、経済的に不利になる。そのため、Ｐの含有量は０．００８０％が実質的な下限となる。
【００４１】
［Ｓ：０．０５％以下］
Ｓは、焼入れ後の鋼板部材の靱性を劣化させる元素である。特に、Ｓの含有量が０．０５％を超える場合に、靱性の劣化が著しくなる。そのため、Ｓの含有量は０．０５％以下であることが好ましい。Ｓの含有量は、より好ましくは、０．００３％以下である。一方、Ｓの含有量は、低ければ低いほど良く、Ｓの含有量の下限は特に規定するものではない。ただし、Ｓの含有量を０．０００５％未満まで低減させると、脱Ｓコストが大幅に上昇して、経済的に不利になる。そのため、Ｓの含有量は０．０００５％が実質的な下限となる。
【００４２】
［Ａｌ：０．０１〜１．０％］
Ａｌは、鋼の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後の鋼板部材の強度を安定して確保することを可能にする元素である。かかる効果は、Ａｌの含有量を０．０１％以上とすることで、確実に発現させることができる。そのため、Ａｌの含有量は、０．０１％以上であることが好ましい。Ａｌの含有量は、より好ましくは０．０３％以上である。一方、Ａｌの含有量が１．０％を超える場合には、上記の効果が飽和して経済性が低下する。そのため、Ａｌの含有量は、１．０％以下であることが好ましい。Ａｌの含有量は、より好ましくは０．７％以下である。
【００４３】
［Ｔｉ：０．００１〜０．１０％］
Ｔｉは、強度強化元素の１つである。Ｔｉの含有量が０．００１％未満である場合には、強度向上効果や耐酸化性向上効果が得られにくく、０．００１％以上でこれらの効果がより確実に発揮される。そのため、Ｔｉの含有量は、０．００１％以上であることが好ましい。Ｔｉの含有量は、より好ましくは０．０３％以上である。一方、Ｔｉは、過剰に含有させれば、例えば炭化物や窒化物を形成して、鋼を軟質化させる可能性がある。特に、Ｔｉの含有量が０．１０％を超える場合には、所望の機械的強度を得られない可能性が高くなる。そのため、Ｔｉの含有量は、０．１０％以下であることが好ましい。Ｔｉの含有量は、より好ましくは０．０７％以下である。
【００４４】
［Ｂ：０．０００１〜０．０１０％］
Ｂは、焼入れ時に作用して強度を向上させる効果を有する元素である。Ｂの含有量が０．０００１％未満である場合には、このような強度向上効果を十分に得ることができない。そのため、Ｂの含有量は、０．０００１％以上であることが好ましい。Ｂの含有量は、より好ましくは０．００１５％以上である。一方、Ｂの含有量が０．０１０％を超える場合には、介在物を形成して脆化し、疲労強度を低下させる可能性がある。そのため、Ｂの含有量は、０．０１０％以下であることが好ましい。Ｂの含有量は、より好ましくは０．００７０％以下である。
【００４５】
［Ｎ：０．０１％以下］
Ｎは、焼入れ後の鋼板部材の靱性を劣化させる元素である。特に、Ｎの含有量が０．０１％を超える場合には、鋼中に粗大な窒化物が形成され、局部変形能や靱性が著しく劣化する可能性が高くなる。そのため、Ｎの含有量は、０．０１％以下であることが好ましい。Ｎの含有量の下限は特に限定するものではなく、低ければ低いほど良い。ただし、Ｎの含有量を０．０００２％未満とすることは経済的に好ましくないため、Ｎの含有量は０．０００２％以上であることが好ましい。Ｎの含有量は、より好ましくは、０．０００８％以上である。
【００４６】
［Ｎｉ：０〜２．０％］
Ｎｉは、鋼の焼入れ性を高め、かつ、焼入れ後の鋼板部材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。かかる効果を確実に得るためには、Ｎｉの含有量を０．０１％以上とすることが好ましい。含有させる場合のＮｉの含有量は、より好ましくは０．０５％以上である。一方、Ｎｉの含有量が２．０％を超える場合には、上記の効果が飽和して経済性が低下する。そのため、含有させる場合のＮｉの含有量は、２．０％以下とすることが好ましい。含有させる場合のＮｉの含有量は、より好ましくは１．０％以下である。
【００４７】
［Ｃｕ：０〜１．０％］
Ｃｕは、鋼の焼入れ性を高め、かつ、焼入れ後の鋼板部材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。また、Ｃｕは、腐食環境において耐孔食性を向上させる元素でもある。かかる効果を確実に得るためには、Ｃｕの含有量を、０．１％以上とすることが好ましい。含有させる場合のＣｕの含有量は、より好ましくは０．１５％以上である。一方、Ｃｕの含有量が１．０％を超える場合には、上記の効果が飽和して経済性が低下する。そのため、含有させる場合のＣｕの含有量は、１．０％以下とすることが好ましい。含有させる場合のＣｕの含有量は、より好ましくは０．５０％以下である。
【００４８】
［Ｃｒ：０〜１．０％］
Ｃｒは、鋼の焼入れ性を高め、かつ、焼入れ後の鋼板部材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。また、Ｃｒは、Ｓｉと同様に、熱処理時に鋼板表面にＦｅＣｒ２Ｏ４を生成させ、スケール生成を抑制するとともに、スケール中のＦｅＯを減少させる役割を果たす元素でもある。このＦｅＣｒ２Ｏ４がバリア層となり、スケール中へのＦｅの供給が遮断されるため、スケール厚さを薄くすることが可能となる。更に、スケール厚さが薄いと熱間成形時には剥離しづらく、成形後のスケール除去処理時に剥離しやすいというメリットもある。かかる効果を確実に得るためには、Ｃｒの含有量を、０．０１％以上とすることが好ましく、０．０５％以上とすることがより好ましい。一方、Ｃｒの含有量が１．０％を超える場合には、上記の効果が飽和して経済性が低下する。そのため、含有させる場合のＣｒ含有量は、１．０％以下とすることが好ましく、０．８０％以下とすることがより好ましい。
【００４９】
［残部：Ｆｅ及び不純物］
母材鋼板の鋼板成分の残部は、Ｆｅ及び不純物である。不純物としては、鋼原料もしくはスクラップから、及び／又は、製鋼過程で不可避的に混入し、本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板の特性を阻害しない範囲で許容される元素が例示される。
【００５０】
また、本実施形態に係る母材鋼板では、残部のＦｅの一部に換えて、更に、下記に示すＶ、Ｎｂ、Ｓｎ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃａ及びＲＥＭからなる群より選択される１種以上の元素を含有させてもよい。
【００５１】
［Ｖ：０〜１．０％］
Ｖは、鋼の焼入れ性を高め、かつ、焼入れ後の鋼板部材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。かかる効果を確実に得るためには、Ｖの含有量を、０．１％以上とすることが好ましい。含有させる場合のＶの含有量は、より好ましくは０．１５％以上である。一方、Ｖの含有量が１．０％を超える場合には、上記の効果が飽和して経済性が低下する。そのため、含有させる場合のＶの含有量は、１．０％以下とすることが好ましい。含有させる場合のＶの含有量は、より好ましくは０．８％以下である。
【００５２】
［Ｎｂ：０〜１．０％］
Ｎｂは、鋼の焼入れ性を高め、かつ、焼入れ後の鋼板部材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。かかる効果を確実に得るためには、Ｎｂの含有量を、０．０１％以上とすることが好ましい。含有させる場合のＮｂの含有量は、より好ましくは０．０３％以上である。一方、Ｎｂの含有量が１．０％を超える場合には、上記の効果が飽和して経済性が低下する。そのため、含有させる場合のＮｂの含有量は１．０％以下とすることが好ましい。含有させる場合のＮｂの含有量は、より好ましくは０．５％以下である。
【００５３】
［Ｓｎ：０〜１．０％］
Ｓｎは、腐食環境において耐孔食性を向上させる元素であるため、含有させてもよい。かかる効果を確実に得るためには、Ｓｎの含有量を、０．０１％以上とすることが好ましい。含有させる場合のＳｎの含有量は、より好ましくは０．０５％以上である。一方、Ｓｎの含有量が１．０％を超える場合には、粒界強度が低下して靭性が劣化する可能性がある。そのため、含有させる場合のＳｎの含有量は、１．０％以下とすることが好ましい。含有させる場合のＳｎの含有量は、より好ましくは０．６％以下である。
【００５４】
［Ｍｏ：０〜１．０％］
Ｍｏは、鋼の焼入れ性を高め、かつ、焼入れ後の鋼板部材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。かかる効果を確実に得るためには、Ｍｏの含有量を、０．１％以上とすることが好ましい。含有させる場合のＭｏの含有量は、より好ましくは０．２％以上である。一方、Ｍｏの含有量が１．０％を超える場合には、上記の効果が飽和して経済性が低下する。そのため、含有させる場合のＭｏの含有量は１．０％以下とすることが好ましい。含有させる場合のＭｏの含有量は、より好ましくは０．５％以下である。
【００５５】
［Ｗ：０〜１．０％］
Ｗは、鋼の焼入れ性を高め、かつ、焼入れ後の鋼板部材の強度を安定して確保することを可能にする元素であるため、含有させてもよい。また、Ｗは、腐食環境において耐孔食性を向上させる元素でもある。かかる効果を確実に得るためには、Ｗの含有量を、０．０１％以上とすることが好ましい。含有させる場合のＷの含有量は、より好ましくは０．０３％以上である。一方、Ｗの含有量が１．０％を超える場合には、上記の効果が飽和して経済性が低下する。そのため、含有させる場合のＷの含有量は１．０％以下とすることが好ましい。含有させる場合のＷの含有量は、より好ましくは０．８％以下である。
【００５６】
［Ｃａ：０〜０．０１％］
Ｃａは、鋼中の介在物を微細化し、焼入れ後の靱性及び延性を向上させる効果を有する元素であるため、含有させてもよい。かかる効果を確実に得るためには、Ｃａの含有量を、０．００１％以上とすることが好ましい。含有させる場合のＣａの含有量は、より好ましくは、０．００２％以上である。一方、Ｃａの含有量が０．０１％を超える場合には、その効果が飽和して、いたずらにコストの増加を招く。そのため、含有させる場合のＣａの含有量は、０．０１％以下とすることが好ましい。含有させる場合のＣａの含有量は、より好ましくは、０．００４％以下である。
【００５７】
［ＲＥＭ：０〜０．３％］
ＲＥＭ（希土類元素）は、Ｃａと同様に鋼中の介在物を微細化して、焼入れ後の靱性及び延性を向上させる効果を有する元素であるため、含有させてもよい。かかる効果を確実に得るためには、ＲＥＭの含有量を、０．００１％以上とすることが好ましい。含有させる場合のＲＥＭの含有量は、より好ましくは、０．００２％以上である。一方、ＲＥＭの含有量が０．３％を超える場合には、その効果は飽和して、いたずらにコストの増加を招く。そのため、含有させる場合のＲＥＭの含有量は、０．３％以下とすることが好ましい。含有させる場合のＲＥＭの含有量は、より好ましくは、０．２％以下である。
【００５８】
ここで、ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙ及びランタノイドの合計１７元素を指し、上記ＲＥＭの含有量は、これらの元素の合計含有量を意味する。ＲＥＭは、例えばＦｅ−Ｓｉ−ＲＥＭ合金を使用して溶鋼に添加され、この合金には、例えば、Ｃｅ、Ｌａ、Ｎｄ、Ｐｒが含まれる。
【００５９】
上記のような鋼板成分を有する鋼板は、熱間プレス法による加熱・焼入れにより、約１０００ＭＰａ以上の引張強度を有するようになる。熱間プレス法においては、高温で軟化した状態でプレス加工を行うことができるため、容易に成形することができる。
【００６０】
なお、上記のような母材鋼板は、アルミニウムめっき層を設ける前の状態の鋼板である。母材鋼板は、通常の方法により得られたものであればよく、その製造方法は、特に限定されるものではない。かかる母材鋼板は、熱延鋼板又は冷延鋼板のいずれでもよい。また、母材鋼板の厚みは、目的に応じた厚みとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板の板厚としては、例えば、アルミニウムめっき層を設けた後の鋼板全体の板厚として、０．８ｍｍ〜４ｍｍとなるような板厚が挙げられ、更には、アルミニウムめっき層を設けた後の鋼板全体の板厚として、１ｍｍ〜３ｍｍとなるような板厚が挙げられる。
【００６１】
このような、母材鋼板の一例としては、例えば、高い機械的強度（例えば、引張強さ、伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ、クリープ強さなどの機械的な変形及び破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。
【００６２】
＜金属間化合物層（ＩＭＣ）について＞
［金属間化合物層（ＩＭＣ）１について］
第１金属間化合物層の一例としての金属間化合物層（ＩＭＣ）１は、図１及び図２に模式的に示したように、母材鋼板上にアルミニウムめっき層を設ける際に、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間の境界部に形成される層である。具体的には、金属間化合物層（ＩＭＣ）１は、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層（ＩＭＣ）１は、主に、ＦｅｘＡｌｙ（ｘ、ｙは、それぞれ独立に１以上の実数である。）で表される金属間化合物の１種又は複数種で形成されている。アルミニウムめっき層がＳｉ（シリコン）を含む場合は、ＦｅｘＡｌｙ及びＦｅｘＡｌｙＳｉｚ（ｘ、ｙ、ｚは、それぞれ独立に１以上の実数である。）で表される金属間化合物の１種又は複数種で形成されている。
【００６３】
［金属間化合物層（ＩＭＣ）２について］
また、図２に模式的に示したように、本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板の周囲に位置する端部の片面又は両面の少なくとも一部において、母材鋼板の片面又は両面上に、金属間化合物層（ＩＭＣ）２が形成されている。少なくとも２つの本実施形態に係る突き合わせ溶接用アルミニウムめっき鋼板を用いて、テーラードブランク材が溶接により製造される際、この金属間化合物層（ＩＭＣ）２同士が突き合わされて、溶接処理が施される。
【００６４】
この金属間化合物層（ＩＭＣ）２には、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｎからなる群より選択される１種又は２種以上のＡ群元素が含有されている。より詳細には、後述するようなレーザーガウジング法などの方法を利用して端部が処理されることで、かかる金属間化合物層（ＩＭＣ）２には、母材鋼板に含有されている元素のうち、Ａ群元素を構成するＮｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｎの少なくとも何れかの元素が含有されるようになる。すなわち、端部に対して実施されたレーザーガウジング法等による処理によって、端部に位置する金属間化合物層（ＩＭＣ）１中に母材鋼板由来のＡ群元素の少なくとも何れかが拡散して、金属間化合物層（ＩＭＣ）２が形成される。なお、金属間化合物層（ＩＭＣ）１が形成される程度の温度では、鋼板からＡ群元素は拡散せず、後述するようなレーザーガウジング法などの方法で実現される温度となって初めて、鋼板からＡ群元素が拡散するようになる。
【００６５】
かかる金属間化合物層（ＩＭＣ）２には、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｎからなる群より選択される１種又は２種以上のＡ群元素が、合計量で０．０１〜１質量％含有される。Ａ群元素の合計含有量が０．０１質量％未満である場合には、塗装後耐食性が低下してしまう。Ａ群元素の合計含有量が０．０１質量％以上となることで、塗膜の膨れを抑制して、テーラードブランク材における溶接部の塗装後耐食性をより向上させることが可能となる。Ａ群元素の合計含有量は、好ましくは０．０５質量％以上であり、より好ましくは０．１質量％以上である。一方、Ａ群元素の合計含有量が１％を超える場合には、コストアップの要因となり、経済的に好ましくない。Ａ群元素の合計含有量は、好ましくは０．７質量％以下であり、より好ましくは０．５質量％以下である。
【００６６】
本実施形態に係る突合せ溶接用アルミめっき鋼板では、周囲に位置する端部の片面又は両面の少なくとも一部において、母材鋼板の片面又は両面上に金属間化合物層（ＩＭＣ）２が形成されている。ここで、端部に形成された金属間化合物層（ＩＭＣ）２上では、アルミニウムめっき層が除去されていてもよく、端部以外の領域における厚みよりも厚みが低減されているアルミニウムめっき層が残存していてもよい。
【００６７】
鋼板の周囲に位置する端部の片面又は両面の少なくとも一部に形成される金属間化合物層（ＩＭＣ）２上において、アルミニウムめっき層が除去された部分、又は、アルミニウムめっき層の厚みが低減されている部分（以後、「減厚部」と称する。）の幅（以後、「減厚幅」と称する。）は、平均で０．２〜２．２ｍｍの範囲内であることが好ましい。これらの減厚部の平均幅は、減厚部の幅を、任意の１０箇所で測定し、得られた１０個の測定値を測定箇所数で平均した平均値である。
【００６８】
本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板において、鋼板の周囲に位置する端部の溶接予定部に形成された金属間化合物層（ＩＭＣ）２上には、アルミニウムめっき層が存在しないか、又は、厚みが低減された状態のアルミニウムめっき層が存在している。本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板は、接合予定部の鋼板端部の片面又は両面の少なくとも一部のアルミめっき層を除去し、母材鋼板の片面又は両面上に金属間化合物層（ＩＭＣ）２が形成されている。かかる突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板の断面模式図を、図１及び図２に示した。
【００６９】
先だって言及したように、金属間化合物層（ＩＭＣ）２には、Ａ群元素（Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｎからなる群より選択される１種又は２種以上の元素）が含まれている。これらのＡ群元素は、電位が貴であるか、又は、腐食環境中で不動態となりやすい。その結果、腐食環境において、金属間化合物層（ＩＭＣ）２自体が貴な金属となり腐食速度が低下するか、又は、場合によっては、これらＡ群元素がめっき成分のＡｌとともに緻密な腐食生成物を形成して不動態化し、水や酸素、塩化物イオンといった腐食因子の侵入を抑制することにより腐食の進行を遅らせる。これにより、本実施形態に係る突き合わせ溶接用アルミニウムめっき鋼板を用いてテーラードブランク材を製造し、製造したテーラードブランク材を熱間プレス成形品に塗装した後において、溶接部（溶接金属及びその周囲）の耐食性を、より一層向上させることができる。
【００７０】
接合予定部の鋼板端部の片面又は両面の少なくとも一部のアルミめっき層を除去し、金属間化合物層２（ＩＭＣ２）が形成された鋼板を突き合わせ溶接した後の断面模式図を、図３に示した。本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板は、金属間化合物層（ＩＭＣ）２を有する端部の端面同士を突合せて溶接した場合に、溶接金属中に、アルミニウムめっき層に起因するアルミニウムの多量混入が抑制され、溶接金属の焼入れ性低下が抑制される。その結果、継手の機械的強度が確保される。
【００７１】
ここで、金属間化合物層（ＩＭＣ）１の厚み、及び、金属間化合物層（ＩＭＣ）２の厚みは、例えば、それぞれ０．１〜１０μｍ、０．３〜１５μｍとすることが好ましい。金属間化合物層（ＩＭＣ）１及び金属間化合物層（ＩＭＣ）２の厚みをそれぞれ上記の範囲内とすることで、塗装後耐食性をより向上させることが可能となる。金属間化合物層（ＩＭＣ）１の厚み、及び、金属間化合物層（ＩＭＣ）２の厚みは、より好ましくは、それぞれ０．３〜３μｍ、１〜６μｍである。
【００７２】
以上、本実施形態に係る金属間化合物層（ＩＭＣ）１及び金属間化合物層（ＩＭＣ）２について、詳細に説明した。
【００７３】
＜アルミニウムめっき層について＞
本実施形態に係るアルミニウムめっき層は、鋼板の片面又は両面に形成される。ここで、アルミニウムめっきとは、アルミニウムを主成分とするめっきであり、質量％で５０％以上をＡｌが占めるめっきを意味することとする。Ａｌ以外の元素としては、例えば、０．１〜２０質量％程度のＳｉ、又は、０．１〜１０質量％程度のＦｅの少なくとも何れかが含まれていてもよい。Ｓｉは、ＡｌとＦｅとの合金層の生成を抑制することにより、加工性を向上させる効果がある。Ｆｅは、機器等に含まれるＦｅがめっき層に混入することが考えられる。また、アルミニウムめっき層の残部は、不純物からなる。
【００７４】
上記のようなアルミニウムめっき層は、例えば溶融めっき法により鋼板の表面に形成されてもよいが、アルミニウムめっき層の形成方法は、この方法に限定されるものではなく、電気めっき法、蒸着めっき法、溶射法などの公知の各種の方法を用いることが可能である。溶融めっき金属被覆時等のめっき層被覆時において、アルミニウムめっき層の少なくとも一部は鋼板中のＦｅと合金化して、金属間化合物層（ＩＭＣ）１を形成する。また、熱間プレス法による加熱工程時等においても、アルミニウムめっき層の少なくとも一部は、鋼板中のＦｅと合金化し得るため、アルミニウムめっき層は、必ずしも成分が一定な単一の層で形成されるとは限られず、適宜合金化した層を含んでも良い。
【００７５】
本実施形態に係るアルミニウムめっき層の付着量は、母材鋼板の片面あたり、例えば、１０ｇ／ｍ２以上１５０ｇ／ｍ２以下とすることが好ましい。アルミニウムめっき層の片面当たりの付着量を上記の範囲内とすることで、突き合わせ溶接用アルミニウムめっき鋼板の耐熱性及び耐食性をより確実に担保することが可能となる。なお、上記のような付着量の範囲を厚みに換算すると、３．５〜５２μｍ程度となる。アルミニウムめっき層の付着量は、より好ましくは、６０ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下（２１〜３６μｍ程度）である。
【００７６】
本実施形態に係るアルミニウムめっき層には、Ｓｒ、Ｍｇ、Ｃａからなる群より選択される１種又は２種以上のＢ群元素が含まれることが好ましい。アルミニウムめっき層中にこれらのＢ群元素が含まれることで、熱間プレス後の塗装後耐食性を更に向上させることができる。詳細なメカニズムは明らかではないが、これらのＢ群元素により、腐食過程で生成する腐食生成物が水や酸素、塩分等の腐食因子の移動の障壁となって、腐食因子のめっき層への到達を遅らせることによる防食効果が発現しているものと推定される。ここで、上記のようなＢ群元素は、本実施形態に係るアルミニウムめっき層において、単体、金属間化合物、又は、固溶体の少なくとも何れかの形態で存在している。
【００７７】
なお、かかるＢ群元素をアルミニウムめっき層中に含有させるための方法は、特に限定されるものではないが、アルミニウムめっき層の形成に用いられるアルミニウムめっき浴中に対し、Ｂ群元素を単体で溶融させるか、又は、Ｂ群元素を含む化合物を溶融させることが好ましい。
【００７８】
熱間プレス後の塗装後耐食性は、以下で説明するように、突き合わせ溶接部に対して直交するように入れたカット疵からの腐食試験後の電着塗膜の膨れ幅により評価する。腐食試験の過程で、金属間化合物層や、アルミニウムめっき層や、後述する表面皮膜層からの元素移動によりできた腐食生成物の効果により、塗装後耐食性が向上する。
【００７９】
本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板では、金属間化合物層（ＩＭＣ）１が、Ａ群元素（Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｎの少なくとも何れか）を含有することで、鋼（より詳細には、金属間化合物）の電位が高くなり、アルミニウムめっき層との電位差が小さくなることで、アルミニウムめっき層の溶解を抑制する。更に、アルミニウムめっき層から移動して析出した、Ｂ群元素に由来するＡｌ系腐食生成物が溶接金属上においてカソード反応を低減することで、アルミニウムめっき層のアノード溶解による膨れの進行がより一層抑制される。
【００８０】
これらのＢ群元素の含有量は、少な過ぎると効果が発揮されない。一方、Ｂ群元素の含有量が多過ぎると、コストアップの原因となったり、耐食性やめっき後の外観を低下させたりする。より詳細には、Ｂ群元素の含有量が０．０１ｇ／ｍ２未満である場合には、上記のようなＢ群元素の含有に由来する効果が発揮されない可能性がある。そのため、Ｂ群元素の含有量は、０．０１ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。Ｂ群元素の含有量は、より好ましくは０．０３ｇ／ｍ２以上である。一方、Ｂ群元素の含有量が２０ｇ／ｍ２を超える場合には、腐食開始直後のめっきの溶解量が大きくなり過ぎて、かえって耐食性を低下させてしまう可能性がある。そのため、Ｂ群元素の含有量は、２０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。Ｂ群元素の含有量は、より好ましくは１０ｇ／ｍ２以下である。
【００８１】
アルミニウムめっき層におけるこれらＢ群元素の含有量が、０．０１〜２０ｇ／ｍ２の範囲内となることで、腐食環境において、これらのＢ群元素が溶出して、カット部や溶接金属上における酸素還元反応によって発生した水酸化物イオンや、炭酸イオン、塩化物イオン、場合によってはアルミニウムイオンと結合し、Ｂ群元素は、緻密な腐食生成物を形成する。生成した腐食生成物が、水や酸素、塩化物イオン等の腐食因子の侵入を抑制することにより腐食の進行を遅らせる効果を発揮することで、耐食性がより一層向上すると推定される。
【００８２】
＜存在位置の確認方法及び厚みの測定方法について＞
ここで、母材鋼板、金属間化合物層（ＩＭＣ）、及び、アルミニウムめっき層の存在位置の確認、並びに、金属間化合物層、及び、アルミニウムめっき層の厚みの測定については、以下のような方法によって行う。
【００８３】
まず、着目するアルミニウムめっき鋼板の断面が露出するように切断を行い、鋼板の断面を研磨する。研磨した鋼板の断面を、電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｐｒｏｂｅ  ＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ：ＥＰＭＡ）により分析し、アルミニウム濃度及び鉄濃度を測定する。測定条件は、加速電圧１５ｋＶ、ビーム径２０μｍ、照射時間２０ｍｓ、測定ピッチ２０μｍとする。
【００８４】
着目するアルミニウムめっき鋼板において、断面のアルミニウム濃度の測定値として、アルミニウム（Ａｌ）濃度が２質量％未満である領域を、母材鋼板と判断し、アルミニウム濃度が２質量％以上である領域を、金属間化合物層（ＩＭＣ）又はアルミニウムめっき層と判断する。また、金属間化合物層（ＩＭＣ）及びアルミニウムめっき層のうち、鉄（Ｆｅ）濃度が４質量％超である領域を、金属間化合物層と判断し、鉄濃度が４質量％以下である領域を、アルミニウムめっき層と判断する。
【００８５】
なお、母材鋼板と金属間化合物層との境界から、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界までの距離を、金属間化合物層の厚みとする。また、金属間化合物層とアルミニウムめっき層との境界から、アルミニウムめっき層の表面までの距離を、アルミニウムめっき層の厚みとする。
【００８６】
より詳細には、着目するアルミニウムめっき鋼板の表面から母材鋼板の表面（母材鋼板及び金属間化合物層の境界）までを、上記と同様にＥＰＭＡにより、任意の１０か所について線分析し、アルミニウムめっき層の厚み、及び、金属間化合物層の厚みをそれぞれ測定し、得られた各１０か所での測定値を測定箇所数で平均した値を、それぞれの層の厚みとする。
【００８７】
＜表面皮膜層について＞
表面皮膜層は、図１及び図２に模式的に示したように、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板におけるＡｌを含有するめっき層（アルミニウムめっき層）の表面に、上層として形成されるものである。その表面皮膜層の形態としては、溶融めっき層、電気めっき層、溶射層、塗膜、更には、紛体塗装による膜（紛体焼き付け層）等の形態が代表的なものとして挙げられるが、これらの形態に限定されるものではない。
【００８８】
かかる表面皮膜層には、Ｃ群元素として、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｚｒ、Ｃｅからなる群より選択される１種又は２種以上の元素の単体、及び／又は、化合物が含有されることが好ましい。
【００８９】
かかる表面皮膜層が塗膜である場合、塗膜中には、有機性のバインダが含有されていてもよい。また、かかる表面皮膜層が粉体焼き付け層である場合、粉体焼き付け層には、Ｃ群元素の単体及び／又は化合物の他に、有機性のバインダが含有されていてもよい。
【００９０】
表面皮膜層がＣ群元素の単体及び／又は化合物を含有する場合、表面皮膜層と雰囲気との界面において、水分あるいは酸素との反応により、表面にＣ群元素の酸化物が形成される。Ｃ群元素のように、単体あるいは酸化物が溶解性を有する場合、腐食環境下において、水や塩水に溶解後に難溶性化合物が形成される。これにより、腐食促進因子である酸素、塩化物イオンに対する保護効果が発現し、塗装後耐食性をより高める効果が期待される。
【００９１】
表面皮膜層におけるＣ群元素の含有量に関して、Ｃ群元素の含有量が少なすぎる場合には、塗装後耐食性の更なる向上効果を十分に発現させることができない可能性がある。かかる観点から、表面皮膜層におけるＣ群元素の含有量は、Ｃ群元素の元素換算の合計量で、母材鋼板の片面当たり０．０１ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。表面皮膜層におけるＣ群元素の含有量は、Ｃ群元素の元素換算の合計量で、母材鋼板片面当たり、０．１ｇ／ｍ２以上であることがより好ましく、０．２ｇ／ｍ２以上であることが更に好ましい。一方、Ｃ群元素の含有量が多すぎる場合には、塗装後耐食性は飽和してコストアップの原因となる。かかる観点から、表面皮膜層におけるＣ群元素の含有量は、Ｃ群元素の元素換算の合計量で、母材鋼板の片面当たり１０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。表面皮膜層におけるＣ群元素の含有量は、Ｃ群元素の元素換算の合計量で、母材鋼板片面当たり、５ｇ／ｍ２以下であることがより好ましく、３ｇ／ｍ２以下であることが更に好ましい。
【００９２】
なお、Ｃ群元素の化合物の例としては、例えば、Ｃ群元素を含有する酸化物、塩化物、硫化物、フッ化物、水酸化物、炭化物、窒化物等が挙げられる。具体的には、Ｃ群元素の化合物として、酸化亜鉛、臭化亜鉛、塩化亜鉛、フッ化亜鉛、水酸化亜鉛、塩化チタン、チタン酸バリウム、バナジルアセチルアセトナート、バナジウムアセチルアセトネート、酢酸バナジル、硫酸バナジル、五酸化バナジウム、三酸化バナジウム、二酸化バナジウム、メタバナジン酸アンモニウム、メタバナジン酸ソーダ、酸化ジルコニウム、炭酸ジルコニウムアンモニウム、酸化セリウム、水酸化セリウムや上記化合物の水和物等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００９３】
これらの表面皮膜層中の溶解成分（すなわち、Ｃ群元素の単体及び／又は化合物）が、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を互いに突き合わせて溶接した際に溶接金属上に析出することで、酸素や水などの腐食因子の侵入を防止し、めっき層のアノード溶解が抑制されて塗膜膨れが低減される。
【００９４】
＜Ａ群元素、Ｂ群元素、Ｃ群元素の含有量の測定方法について＞
ここで、金属間化合物層（ＩＭＣ）２中に存在するＡ群元素、アルミニウムめっき層中に含有されうるＢ群元素、及び、表面皮膜層中に含有されうるＣ群元素の含有量は、それぞれ以下のようにして測定することが可能である。
【００９５】
金属間化合物層（ＩＭＣ）２中に存在するＡ群元素の含有量は、アルミニウムめっき鋼板を樹脂に埋め込んで、断面から金属間化合物層（ＩＭＣ）２を上記と同様にＥＰＭＡで点分析で定量分析することにより、測定することができる。ここで、金属間化合物層（ＩＭＣ）２の厚み×１０ｍｍの視野の範囲内において、任意の１０点で定量分析し、得られた１０点の測定値の平均値を、各元素の含有量とする。
【００９６】
アルミニウムめっき層中に含有されうるＢ群元素の含有量は、次のように測定する。
上記と同様に、アルミニウムめっき層について、断面からＥＰＭＡで測定する。アルミニウムめっき層について、金属間化合物層（ＩＭＣ）１に近い側から板厚方向に向かって、１μｍの範囲ごとに位置を範囲１、範囲２、範囲３、・・・範囲Ｌと順に区切る。各々の範囲につき任意の位置で１点ずつ（範囲Ｌが１μｍ未満の場合、範囲Ｌの任意の位置で１点、及び、アルミニウムめっき層の厚みが１μｍ未満の場合、範囲１の任意の位置で１点）測定していき、元素Ｘ（Ｘ：ＥＰＭＡで検出される元素種）の含有率（質量％）を点分析により算出する。ｋ番目の範囲における元素Ｘの含有率（質量％）をｐｘｋ、元素Ｘ単体の比重をａｘとすると、ｐｘｋ／Σ（ｐｘｋ／ａｘ）が範囲ｋにおける元素Ｘの付着量となる。ここで、Σ（ｐｘｋ／ａｘ）は、範囲ｋにおいて検出された元素すべてについて、各々の含有率を単体の比重で除した値を、合計したものである。Ｂ群元素の含有率をｑｋとすると、ｑｋ／Σ（ｐｘｋ／ａｘ）を範囲１、範囲２、・・・、範囲Ｌについて計算し、合計したものをＢ群元素の付着量とする。Ｂ群元素が複数検出される場合は、それぞれについて計算したものを合計する。
【００９７】
表面皮膜層中に含有されうるＣ群元素の含有量についても、上記と同様の方法で測定する。すなわち、表面皮膜層について、断面からＥＰＭＡで測定する。１μｍの範囲ごとに検出された元素の含有率のうち、Ｃ群元素について合計したものを、Ｃ群元素の含有量とする。
【００９８】
（突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板の製造方法について）
次に、本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板の製造方法について説明する。
【００９９】
本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板の製造方法では、先だって述べたような化学組成を満足するように、製鋼工程で化学成分を調整した後、連続鋳造することでスラブ（母材）を製造し、その後、得られたスラブ（母材）に対し、熱間圧延、酸洗、冷間圧延等を行って冷延鋼板とする。その後、得られた冷延鋼板を母材鋼板として用いて、かかる母材鋼板の表面に対し、先だって述べたような方法でアルミニウムめっきを施して、アルミニウムめっき鋼板とすればよい。このようなアルミニウムめっき処理により、形成されるアルミニウムめっき層の一部と、母材鋼板の一部と、が反応して、金属間化合物層（ＩＭＣ）１が形成される。
【０１００】
＜金属間化合物層（ＩＭＣ）２の形成方法について＞
金属間化合物層（ＩＭＣ）２は、先だって述べたように、突き合わせ溶接が施される予定の部位（以下、「突合せ溶接予定部」ともいう。）に対応する鋼板端部の片面又は両面の少なくとも一部に、形成される。突合せ溶接予定部における鋼板端部の片面又は両面の少なくとも一部に、金属間化合物層（ＩＭＣ）２を形成する好ましい方法として、例えば、以下の２つの形成方法を挙げることができる。
【０１０１】
［形成方法−その１］
金属間化合物層（ＩＭＣ）２の第１の形成方法は、アルミニウムめっき鋼板の周囲に位置する端部の片面又は両面の少なくとも一部に形成された、突合せ溶接予定部のアルミニウムめっき層の表面において、レーザガウジング法により、アルミニウムめっき層を除去する工程を有している。
【０１０２】
レーザガウジング法は、処理対象物となる鋼板の表面にレーザビームを照射して鋼板を溶融させ、アシストガス（空気、不活性ガス）の動圧により、その溶融生成物を飛散させて、鋼板表面をガウジングする加工方法である。具体的には、ビームを走査しながら、後方よりアシストガスを噴射する。本形成方法では、アルミニウムめっき鋼板の突き合わせ溶接予定部に対応するアルミニウムめっき層の表面に、かかるレーザガウジング法を適用し、レーザによりアルミニウムめっき層を加熱して鋼板を溶融させ、溶融生成物をアシストガスで飛散させる。そして、飛散せずに残存したアルミニウムめっき層の少なくとも一部は、レーザの熱によって、金属間化合物層（ＩＭＣ）２となる。これにより、突合せ溶接部材を形成するために用いられる、金属間化合物層（ＩＭＣ）２の形成された、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を得ることができる。
【０１０３】
なお、レーザガウジング法による処理を施した端部の一部には、アルミニウムめっき層が残存していてもよい。
【０１０４】
［形成方法−その２］
突合せ溶接予定部の鋼板端部の片面又は両面の少なくとも一部に、金属間化合物層（ＩＭＣ）２を形成する他の好ましい方法の一例としては、例えば、次の方法も挙げられる。  
【０１０５】
金属間化合物層（ＩＭＣ）２の第２の形成方法は、母材鋼板の片面又は両面上に形成されたアルミニウムめっき層の表面に対し、鋼板の端部以外の領域の少なくとも一部が延在するように、レーザガウジング法による処理を施す工程と、レーザガウジング法による処理を施した部分が鋼板の端部に位置するように、レーザガウジング後のアルミニウムめっき鋼板を切断する工程と、を有している。
【０１０６】
第２の形成方法は、具体的には、次のような方法である。
まず、打ち抜き加工を施し、所望の大きさに切断したアルミニウムめっき鋼板を準備する。切断された鋼板において、母材鋼板上に形成されたアルミニウムめっき層の表面に対し、鋼板の端部以外の領域が延在するように、レーザガウジング法による処理を施す。これにより、レーザガウジング法による処理を施した部分には、金属間化合物層（ＩＭＣ）２が形成される。そして、この金属間化合物層（ＩＭＣ）２が形成された部分が、鋼板の端部に位置するように、レーザガウジング後のアルミニウムめっき鋼板を切断する。これにより、テーラードブランク材を形成するために用いられる、金属間化合物層（ＩＭＣ）２の形成された、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を得ることができる。
【０１０７】
第２の形成方法の場合、レーザガウジング法による処理を施して、金属間化合物層（ＩＭＣ）２が形成された部分の幅は、０．４ｍｍ〜３０ｍｍ程度であることが好ましい。金属間化合物層（ＩＭＣ）２が形成された部分は、所望の幅となるように、金属間化合物２（ＩＭＣ２）が形成された部分の中央線付近の位置で切断してもよく、中央線付近以外の位置で切断してもよい。
【０１０８】
なお、第２の形成方法においても、レーザガウジング法による処理を施した端部の一部には、アルミニウムめっき層が残存していてもよい。
【０１０９】
また、金属間化合物層（ＩＭＣ）２の形成方法に関して、上記説明では、レーザガウジング法を用いる場合を取り上げたが、レーザガウジング法の代わりに、レーザアブレーション法を用いても、同様に金属間化合物層（ＩＭＣ）２を形成することが可能である。
【０１１０】
［金属間化合物層（ＩＭＣ）２の幅について］
なお、上記の第１の形成方法で形成した金属間化合物層（ＩＭＣ）２が形成された部分の幅（例えば、図２の右端の部分における、アルミニウムめっき層の端部の位置から、金属間化合物層（ＩＭＣ）２の端部の位置までの距離）は、予定している鋼板溶接後の溶融領域（溶接金属）の幅の半分よりも、２０％〜４０％程度大きいことが好ましい。
【０１１１】
また、上記の第２の形成方法で形成した鋼板の切断前での金属間化合物層（ＩＭＣ）２が形成された部分の幅は、予定している鋼板溶接後の溶融領域（溶接金属）の幅よりも、２０〜４０％程度大きいことが好ましい。
【０１１２】
金属間化合物層（ＩＭＣ）２の幅が上記の範囲内であることで、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を突合せ溶接した後の溶接金属にアルミニウムが多量に混入することが、より一層抑制される。これにより、製造された突合せ溶接部材を熱間スタンプした後の鋼板の引張強度の低下が、より一層抑制される。
【０１１３】
ここで、上記第１の形成方法及び第２の形成方法において、レーザガウジング法を用いる場合、レーザ発振器からのレーザ出力は、０．１ｋＷ以上１．０ｋＷ以下であることが好ましい。レーザ出力が０．１ｋＷ未満の場合には、アルミニウムめっき層を十分に除去できずに、付け合わせ溶接した鋼板を熱間プレスした際に溶接強度が低下する可能性がある。一方、レーザ出力が１．０ｋＷを超える場合には、電力消費量が大きくなりすぎて、経済性が低下する。また、レーザ走査速度は、６ｍ／ｍｉｎ以上１２ｍ／ｍｉｎ以下の範囲であることが好ましい。レーザ走査速度が６ｍ／ｍｉｎ未満である場合には、生産性が低くなる可能性がある。また、レーザ走査速度が１２ｍ／ｍｉｎを超える場合には、アルミニウムめっき層を十分に除去できず、熱間プレス後の溶接強度が低下する可能性がある。
【０１１４】
また、上記第１の形成方法及び第２の形成方法において、レーザアブレーション法を用いる場合、Ｑスイッチレーザを使用することが好ましい。処理条件は、特に限定されるものではないが、レーザ走査速度は、５ｍ／ｍｉｎ以上１５ｍ／ｍｉｎ以下であることが好ましい。レーザ走査速度が５ｍ／ｍｉｎ未満である場合、アルミニウムめっき層を十分に除去できず、熱間プレス後の溶接強度が低下する可能性がある。一方、レーザ走査速度が１５ｍ／ｍｉｎを超える場合には、電力消費量が大きくなりすぎて、経済性が低下する。
【０１１５】
以上、本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板の製造方法について、簡単に説明した。
【０１１６】
（突合せ溶接部材について）
本実施形態に係る突合せ溶接部材は、少なくとも２枚の本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を、金属間化合物層（ＩＭＣ）２を有する端部を介して突合せ溶接した、溶接部材（テーラードブランク材）である。本実施形態に係る突合せ溶接部材は、３枚以上の突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板が、金属間化合物層（ＩＭＣ）２を有する端部どうしを互いに突合せた状態で溶接されたものであってもよい。
【０１１７】
突合せ溶接部材を得るための２枚以上のアルミニウムめっき鋼板は、例えば、それぞれ同じ強度クラスの鋼板を母材鋼板として用いたものであってもよく、異なる強度クラスの鋼板を母材鋼板として用いたものであってもよい。また、アルミニウムめっき鋼板の厚みが同じものを用いて溶接されたものであってもよく、厚みが異なるアルミニウムめっき鋼板を用いて溶接されたものであってもよい。
【０１１８】
突合せ溶接部材は、上記のように、金属間化合物層２（ＩＭＣ２）が形成されている端部の端面どうしを突合せた状態で突合せ溶接を行うため、溶接金属に対して、特にアルミニウムめっき層に起因するアルミニウムの混入が少ない。そのため、ホットスタンプ後の鋼板の引張強度の低下を抑制することができる。
【０１１９】
＜突合せ溶接を行う溶接方法について＞
ここで、突合せ溶接を行う溶接方法については、特に限定されるものではなく、公知の各種の溶接方法を用いることが可能である。このような溶接方法として、例えば、レーザ溶接（レーザビーム溶接）、アーク溶接、電子ビーム溶接等の溶接方法が挙げられる。また、アーク溶接としては、プラズマ溶接、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ  Ｉｎｓｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接、ＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接、ＭＡＧ（Ｍｅｔａｌ  Ａｃｔｉｖｅ  Ｇａｓ）溶接等が挙げられ、好適なアーク溶接としては、プラズマアーク溶接が挙げられる。溶接条件は、使用する鋼板の厚み等、目的とする条件によって適宜選択すればよい。また、溶接は、必要に応じて、フィラーワイヤを供給しながら行ってもよい。
【０１２０】
また、金属間化合物層（ＩＭＣ）２に対し、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒを含有させる方法については、母材鋼板へのこれらの元素の含有だけに限定されるものではない。例えば、突合せ溶接の際に使用するフィラー成分にこれらの元素を含有させることで、突合せ溶接後に金属間化合物層（ＩＭＣ）２中にこれらの元素を含有させることができる。
【０１２１】
以上、本実施形態に係る突合せ溶接部材について、簡単に説明した。
【０１２２】
（熱間プレス成形品について）
本実施形態に係る熱間プレス成形品（ホットスタンプ成形品）は、本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を突合せ溶接して得られた突合せ溶接部材（テーラードブランク材）を熱間プレス成形して得られた、成形品である。
【０１２３】
ここで、突合せ溶接部材が有するアルミニウムめっき層は、鋼板の腐食を防止する。また、突合せ溶接部材が有するアルミニウムめっき層は、突合せ溶接部材を構成する鋼板を熱間プレス成形により加工する際に高温に加熱された場合であっても、表面が酸化することによるスケール（鉄の化合物）の発生を防止する。また、突合せ溶接部材が有するアルミニウムめっき層は、有機系材料によるめっき被覆や他の金属系材料（例えば、亜鉛系材料）によるめっき被覆よりも沸点及び融点が高い。従って、熱間プレス成形により成形する際に、被覆が蒸発することがないため、高い温度での成形が可能となり、熱間プレス成形における成形性を更に高め、容易に成形出来るようになる。
【０１２４】
かかる熱間プレス成形品は、次のようにして製造することができる。
まず、本実施形態に係る突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を突合せ溶接することで得られた突合せ溶接部材（テーラードブランク材）をγ領域の温度に加熱して、突合せ溶接部材を軟化させる。そして、金型を用いて、軟化した突合せ溶接部材を、熱間プレス法により成形し、金型内で冷却して焼入れることで、目的とする形状の熱間プレス成形品を得ることができる。熱間プレス成形品は、加熱及び冷却により焼入れされることで、例えば、約１５００ＭＰａ以上の高い引張強度を有するようになる。
【０１２５】
熱間プレス法における加熱方法としては、特に限定されるものではなく、公知の各種の加熱方法を適用することが可能である。このような加熱方法として、例えば、通常の電気炉による加熱、ラジアントチューブ炉による加熱の他に、赤外線加熱、通電加熱、誘導加熱等による加熱方法を適用することが可能である。
【０１２６】
熱間プレス成形品は、鋼板のアルミニウムめっき層が、融点以上に加熱されることによって、金属間化合物へと変化し、アルミニウムめっき層の全体にわたって、鋼板の腐食及び酸化に対する保護を付与する。例えば、一例として、アルミニウムめっき層にシリコン（Ｓｉ）が含有される場合、アルミニウムめっき層は、融点以上に加熱されると溶融し、同時にＦｅとの相互拡散により、Ａｌ相が、金属間化合物、すなわち、Ａｌ−Ｆｅ合金相、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金相へと変化する。Ａｌ−Ｆｅ合金相及びＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ合金相の融点は高く、１１５０℃程度である。Ａｌ−Ｆｅ相及びＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ相は複数種類あり、高温加熱、又は長時間加熱すると、よりＦｅ濃度の高い合金相へと変化していく。これらの金属間化合物が、鋼板の腐食及び酸化を防止する。
【０１２７】
また、溶接金属には、図４に模式的に示したように、鋼板の端部の両面の少なくとも一部に形成されている金属間化合物層（ＩＭＣ）２に起因するアルミニウムが適度に混入しているため、上記と同様の金属間化合物を含む。特に、溶接金属の表面に上記の合金層を有することで、鋼の電位が貴になったり、接合部に移動したＡｌを含む腐食生成物が緻密になって酸素や水、塩化物イオンといった腐食因子の透過を抑制したりすることにより、溶接部の塗装後耐食性に優れることとなる。また、アルミニウムめっき層中にＢ群元素が存在している場合や、表面皮膜層中にＣ群元素が存在している場合には、図４にあわせて示したように、これらＢ群元素やＣ群元素も、溶接金属に混入するようになる。その結果、溶接部の塗装後耐食性がより一層向上することとなる。
【０１２８】
熱間プレス成形品として好ましいアルミニウムめっき層の状態は、表面まで合金化された状態で、かつ、合金相中のＦｅ濃度が高くない状態である。合金化されていないＡｌが残存すると、この部位のみが急速に腐食して、塗装後耐食性が劣化し、塗膜膨れが極めて起こりやすくなるため好ましくない。一方、合金相中のＦｅ濃度が高くなり過ぎると、合金相自体の耐食性が低下して、塗装後耐食性が劣化し、塗膜膨れが起こりやすくなる。すなわち、合金相の耐食性は、合金相中のＡｌ濃度に依存する。従って、塗装後耐食性を向上させるには、合金化の状態をＡｌ付着量と加熱条件で制御することが好ましい。
【０１２９】
熱間プレスを行うときの最高到達温度については、特に限定されるものではないが、例えば、８５０℃〜１０００℃の範囲内とすることが好ましい。熱間プレス成形において、最高到達温度は、オーステナイト領域で加熱する必要があることから、通常９００℃〜９５０℃程度の温度が採用されることが多い。
【０１３０】
突合せ溶接部材がγ領域の温度に加熱されると、母材鋼板の金属組織は、少なくとも一部、好ましくは全体がオーステナイト単相の組織となる。その後、水冷等により冷却された金型でプレス加工される際に、目的とする冷却条件で冷却することで、オーステナイトを、マルテンサイト及びベイナイトの少なくとも一方に変態させる。そして、得られた熱間プレス成形品では、母材鋼板の金属組織が、マルテンサイト、ベイナイト、又は、マルテンサイト−ベイナイトのいずれかの金属組織となる。
【０１３１】
以上、本実施形態に係る熱間プレス成形品について、簡単に説明した。
【実施例】
【０１３２】
以下、本発明の実施例を例示するが、本発明は以下の実施例には限定されない。
【０１３３】
（実施例１）
板厚１．６ｍｍである１４７０ＭＰａ級鋼板を母材鋼板として用いた、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を準備した。より詳細には、片面あたりのアルミニウムめっきの目付量が８０ｇ／ｍ２である供試材を準備した。供試材のアルミニウムめっき層の厚みは、２８μｍであり、金属間化合物層（ＩＭＣ）１の厚みは、４μｍであった。なお、供試材の母材鋼板における化学組成は、以下の表１に示したとおりである。
【０１３４】
【表１】
2020125510.tif 000003
【０１３５】
表１に記載の母材鋼板に対し、溶融めっき法によりアルミニウムめっき層を鋼板の両面に形成した。溶融めっきの際のめっき浴温は、５５０〜７００℃とし、めっき浴に鋼板を浸漬させた後、ガスワイピング法で付着量を調整し、付着量は片面あたり８０ｇ／ｍ２とした。なお、めっき浴中には、Ａｌ以外の元素として、９質量％のＳｉと、２質量％のＦｅが含まれていた。
【０１３６】
次に、得られたアルミニウムめっき鋼板の端部の両面の少なくとも一部について、１．５ｍｍ幅でレーザガウジング法により表面を処理して、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を準備した。一部の鋼板は、レーザガウジング法に代えて、レーザアブレーション法による処理を実施するか、又は、未処理とした。これにより、以下の表２に示すように、Ａ群元素：Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒの少なくとも何れかを含む金属間化合物層（ＩＭＣ）２を形成した。表２における符号Ａ１〜Ａ２０、ａ２〜ａ５は、レーザガウジング法による処理を施したものであり、符号Ａ２１〜Ａ３８は、レーザアブレーション法による処理を施したものである。
【０１３７】
なお、以下の表２において、符号Ａ１〜Ａ３８は、Ａ群元素を含む金属間化合物層（ＩＭＣ）２を形成した本発明例に該当し、符号ａ１〜ａ５は、金属間化合物層（ＩＭＣ）２の形成を行わなかった比較例、及び、金属間化合物層（ＩＭＣ）２におけるＡ群元素の合計含有量が、本発明の下限値を下回った比較例である。Ａ群元素それぞれの質量％などを、表中に記載した。金属間化合物層（ＩＭＣ）２におけるＡ群元素の含有量は、先だって説明した方法に則して、断面のＥＰＭＡ観察により測定した。
【０１３８】
ここで、レーザガウジング法の条件は以下のとおりである。
レーザガウジング法による処理において、レーザ発振器として、半導体レーザを用いた。レーザ照射部後方よりフラットノズルを追従し、窒素ガスを０．５４ＭＰａの圧力で噴射した。幅１．５ｍｍ×長さ１ｍｍのラインビームを用いた。レーザ出力は、０．１ｋＷ〜１．０ｋＷの範囲で適宜調整し、レーザ走査速度は、６ｍ／ｍｉｎ〜１２ｍ／ｍｉｎの範囲で適宜調整した。レーザ出力０．３ｋＷ、レーザ走査速度８ｍ／ｍｉｎとした。かかる条件で、突合せ溶接予定の端部の表裏それぞれの面を処理した。処理により、めっき層のうちＡｌ−Ｓｉ合金が存在せず、金属間化合物層が残存した。
【０１３９】
また、レーザアブレーション法の条件は以下のとおりである。
レーザアブレーション法による処理において、レーザ発振器として、Ｑスイッチレーザを使用した。処理条件は、パルス幅７０ｎｓ、公称出力４５０Ｗ、パルスエネルギー５１ｍＪ、レーザ走査速度１０ｍ／ｍｉｎである。
【０１４０】
なお、比較例の符号ａ１は、レーザガウジング法及びレーザアブレーション法は実施せず（未処理）、符号ａ２〜ａ５は、レーザガウジング法のレーザ走査速度を２０ｍ／ｍｉｎとした。
【０１４１】
次に、各処理を行った、表２における同じ符号に該当する突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を２枚用意し、上記の処理をした鋼板の端部の端面を互いに突合せて、レーザ溶接により突合せ溶接を行い、突合せ溶接部材（テーラードブランク材）を作製した。レーザ溶接の条件は、溶接材を用いず、レーザ発振器には、ファイバレーザを用い、スポット径φ０．９ｍｍ、レーザ出力３．２ｋＷ、レーザ走査速度３ｍ／ｍｉｎとした。
【０１４２】
次に、作製した突合せ溶接部材（テーラードブランク材）を、９２０℃に加熱した炉で４分間保持後、水冷した金型で、１５００ＭＰａの荷重で成形して、焼入れを行い、平板の熱間プレス成形品を作製した。これにより、熱間プレス成形品は、引張強さ１４７０ＭＰａ級の強度を示すようになった。
【０１４３】
熱間プレス法では、得られた突合せ溶接部材（テーラードブランク材）を必要に応じてブランキング（打ち抜き加工）した後、オーステナイト領域の温度に加熱して軟化させ、その軟化状態でプレス加工して成形し、その後、冷却した。
【０１４４】
得られた各熱間プレス部材について、下記のようにして塗装後耐食性を調べ、評価した。
【０１４５】
［評価］
（塗装後耐食性試験）
得られた熱間プレス部材を、長さ１５０ｍｍ×幅７０ｍｍ（長さ方向の中央部に溶接部が存在する。）に切断し、日本パーカライジング社製の化成処理液（ＰＢ−ＳＸ３５）で試験片を化成処理した後、日本ペイント（株）社製電着塗料（パワーニクス１１０）を塗膜厚が２０μｍとなるように塗装して、１７０℃で２０分間で加熱して焼き付けた。得られた試験片の塗装後耐食性を、自動車技術会制定のＪＡＳＯ  Ｍ６０９に規定する方法に準拠して調べた。
【０１４６】
すなわち、図５及び図６に模式的に示したように、長さ方向に対して平行に塗膜にカッターで疵を入れ、突合せ溶接部における腐食試験４８０サイクル後のカット疵からの塗膜膨れの幅（片側最大値）を計測した。その計測結果に基づき、次に記す評点Ｙ１〜Ｙ４によって、塗装後耐食性を評価した。なお、評点Ｙ１〜Ｙ３となったものを合格とした。得られた結果を、表２にあわせて示した。
【０１４７】
［塗装後耐食性評点］
Ｙ１：膨れ幅０ｍｍ以上、１ｍｍ未満
Ｙ２：膨れ幅１ｍｍ以上、２ｍｍ未満
Ｙ３：膨れ幅２ｍｍ以上、３ｍｍ未満
Ｙ４：膨れ幅３ｍｍ以上
【０１４８】
【表２】
2020125510.tif 000004
【０１４９】
上記表２から明らかなように、本発明例に該当するＡ１〜Ａ３８では、塗装後耐食性の評価結果が、合格ラインに達するのに対し、比較例に該当するａ１〜ａ５では、合格ラインに達する塗装後耐食性を得ることができなかった。
【０１５０】
（実施例２）
板厚１．６ｍｍである１４７０ＭＰａ級鋼板を母材鋼板として用いた、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を用いた。より詳細には、片面あたりのアルミニウムめっきの目付量が８０ｇ／ｍ２である供試材を準備した。供試材のアルミニウムめっき層の厚みは、２８μｍであり、金属間化合物層（ＩＭＣ）１の厚みは、４μｍであった。なお、供試材の母材鋼板における化学組成は、上記表１の符号Ｓ１〜Ｓ７に示したとおりである。
【０１５１】
表１の符号Ｓ１〜Ｓ７に示した母材鋼板に対し、実施例１と同様にして、溶融めっき法により、アルミニウムめっき層を鋼板の両面に形成した。ここで、溶融めっき法に用いるめっき浴を複数準備し、Ｓｒ、Ｍｇ、Ｃａの少なくとも何れかのＢ群元素を添加した。これにより、以下の表３に示すような、Ｂ群元素を含有するアルミニウムめっき層を形成した。なお、アルミニウムめっき層中のＢ群元素の含有量は、めっき浴に添加するＢ群元素の量により制御した。また、アルミニウムめっき層中のＢ群元素の含有量は、先だって説明した方法に則して、断面のＥＰＭＡ観察により測定した。なお、Ｂ群元素の２種以上の化合物を加えた例については、それぞれの付着量を表中に記載した。
【０１５２】
得られたアルミニウムめっき鋼板の端部の両面の少なくとも一部について、実施例１と同様にして、レーザガウジング法又はレーザアブレーション法により、金属間化合物層（ＩＭＣ）２を形成して、突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を得た。なお、金属間化合物層（ＩＭＣ）２におけるＡ群元素の含有量は、先だって説明した方法に則して、断面のＥＰＭＡ観察により測定した。Ａ群元素の含有量は、以下の表３にまとめて示した。ここで、表３における符号Ｂ１〜Ｂ２０では、レーザガウジング法を用いており、符号Ｂ２１〜Ｂ３２では、レーザアブレーション法を用いた。
【０１５３】
得られた突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を用いて、実施例１と同様に突合せ溶接部材を作製し、得られた突合せ溶接部材を実施例１と同様に熱間プレスした。得られた熱間プレス成形体について、実施例１と同様にして、塗装後耐食性を評価した。評価方法及び評価基準は、実施例１に示した通りである。得られた評価結果を、以下の表３にまとめて示した。
【０１５４】
【表３】
2020125510.tif 000005
【０１５５】
上記表３から明らかなように、アルミニウムめっき層中にＢ群元素を含有させることで、塗装後耐食性の評点がＹ２となり、塗装後耐食性がより一層向上したことがわかる。
【０１５６】
（実施例３）
表１の符号Ｓ７〜Ｓ３４に示した母材鋼板を用い、実施例２と同様にして、以下の表４に示すような層構成を有するアルミニウムめっき鋼板を作製した。なお、以下の表４において、符号Ｃ１〜Ｃ２０では、レーザガウジング法を用い、符号Ｃ２１〜Ｃ３２では、レーザアブレーション法を用いた。その後、得られたアルミニウムめっき鋼板のアルミニウムめっき層の上層に、以下の表４に示したような、Ｃ群元素を含む表面皮膜層を形成した。なお、表面皮膜層の形成にあたっては、Ｃ群元素の酸化物等の化合物の水分散液を、アルミニウムめっき層の表面にロールコーターで塗布した後、到達板温８０℃で乾燥させた。なお、表面処理層中のＣ群元素の含有量は、上記水分散液におけるＣ群元素の化合物の含有量により制御した。また、表面処理層中のＣ群元素の含有量は、先だって説明した方法に則して、断面のＥＰＭＡ観察により測定した。なお、Ｃ群元素の２種以上の化合物を加えた例については、それぞれの付着量を表中に記載した。
【０１５７】
得られた突合せ溶接用アルミニウムめっき鋼板を用いて、実施例１と同様に突合せ溶接部材を作製し、得られた突合せ溶接部材を実施例１と同様に熱間プレスした。得られた熱間プレス成形体について、実施例１と同様にして、塗装後耐食性を評価した。評価方法及び評価基準は、実施例１に示した通りである。得られた評価結果を、以下の表４にまとめて示した。
【０１５８】
【表４】
2020125510.tif 000006
【０１５９】
上記表４から明らかなように、表面処理層中にＣ群元素を含有させたり、アルミニウムめっき層中にＢ群元素を含有させ、かつ、表面処理層中にＣ群元素を含有させたりすることで、塗装後耐食性の評点がＹ１となり、塗装後耐食性がより一層向上したことがわかる。
【０１６０】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【図１】
2020125510.tif 000007
【図２】
2020125510.tif 000008
【図３】
2020125510.tif 000009
【図４】
2020125510.tif 000010
【図５】
2020125510.tif 000011
【図６】
2020125510.tif 000012