(57)【要約】【課題】磁束漏れを防止するとともにロータを容易に製造する。【解決手段】ロータの製造方法は、工程Ｓ１から工程Ｓ６を含む。工程Ｓ１において、複数のコアピースを製造する。工程Ｓ２において、連結コアを製造する。連結コアは、周方向に配置される複数のコアベース部と、複数のコアベース部を互いに連結する連結部とを有する。工程Ｓ３において、複数のコアピースの各々をコアベース部に積み重ねて連結磁極コアを製造する。工程Ｓ５において、連結部を切断することにより、複数のコアベース部を互いに分離した状態にする。工程Ｓ４において、コアピースおよびコアベース部を第１樹脂部で覆う。工程Ｓ６において、第１樹脂部で覆われたコアピースおよびコアベース部を非磁性の第２樹脂部で覆う。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロータの製造方法であって、
複数のコアピースを製造するコアピース製造工程と、
周方向に配置される複数のコアベース部と、前記複数のコアベース部を互いに連結する連結部とを有する連結コアを製造する連結コア製造工程と、
前記複数のコアピースの各々を前記コアベース部に積み重ねて連結磁極コアを製造する連結磁極コア製造工程と、
前記連結部を切断することにより、前記複数のコアベース部を互いに分離した状態にする切断工程と、
前記コアピースおよび前記コアベース部を第１樹脂部で覆う第１樹脂部形成工程と、
前記第１樹脂部で覆われた前記コアピースおよび前記コアベース部を非磁性の第２樹脂部で覆う第２樹脂部形成工程と
を含む、ロータの製造方法。
【請求項２】
前記第１樹脂部形成工程は、前記連結磁極コアを金型内に配置し、前記連結部が前記第１樹脂部から露出する成型品をインサート成型する成型工程を含み、
前記切断工程は、前記成型品において前記連結部を切断する工程を含む、請求項１に記載のロータの製造方法。
【請求項３】
前記成型工程は、
前記金型内に前記連結磁極コアを配置する連結磁極コア配置工程と、
前記金型内に磁性樹脂を充填する充填工程と
を含む、請求項２に記載のロータの製造方法。
【請求項４】
前記成型工程は、
前記金型内に前記連結磁極コアを配置する連結磁極コア配置工程と、
前記金型内に固形マグネットを配置する固形マグネット配置工程と、
前記金型内に非磁性樹脂を充填する充填工程と
を含む、請求項２に記載のロータの製造方法。
【請求項５】
前記切断工程は、
前記連結磁極コアを金型内に配置する連結磁極コア配置工程と、
前記連結部を前記金型に設けられた切削部材で切断することにより複数のコア部を形成するコア部形成工程と
を含み、
前記第１樹脂部形成工程は、前記複数のコア部の各々が前記第１樹脂部で覆われた成形品をインサート成型する成型工程を含む、請求項１に記載のロータの製造方法。
【請求項６】
前記成型工程は、前記金型内に磁性樹脂を充填する充填工程を含む、請求項５に記載のロータの製造方法。
【請求項７】
前記切断工程は、前記金型内に固形マグネットを配置する固形マグネット配置工程を更に含み、
前記成型工程は、前記金型内に非磁性樹脂を充填する充填工程を含む、請求項５に記載のロータの製造方法。
【請求項８】
前記連結部は、
前記複数のコアベース部の各々から径方向内側へ延びる複数の連結支持部と、
前記複数の連結支持部を互いに連結する環状のボス部と
を有し、
前記切断工程は、前記連結支持部を前記ボス部から切断する工程を含む、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のロータの製造方法。
【請求項９】
前記連結部は、
前記複数のコアベース部の各々から径方向内側へ延びる複数の連結支持部と、
前記複数の連結支持部を互いに連結する環状のボス部と
を有し、
前記ボス部は、前記複数の連結支持部の各々が接続する複数の接続部を有し、
前記切断工程は、隣り合う前記接続部の間で前記ボス部を切断する工程を含む、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のロータの製造方法。
【請求項１０】
前記連結部の切断箇所は、前記第２樹脂部内に位置する、請求項１から請求項９のいずれか１項に記載のロータの製造方法。
【請求項１１】
前記連結部の切断箇所は、前記第１樹脂部に覆われる、請求項１から請求項９のいずれか１項に記載のロータの製造方法。
【請求項１２】
上下に延びる中心軸を中心として回転するロータにおいて、
前記中心軸を中心に円環状に配置される複数のコア部を有する磁極部と、
前記複数のコア部の各々を覆い、前記磁極部と連結する第１樹脂部と、
前記第１樹脂部とシャフトとの間に位置する第２樹脂部と
を有する、ロータ。
【請求項１３】
前記コア部は、
コアピースと、
前記コアピースが積層されるコアベース部と、
前記コアベース部から径方向内側へ延びる延伸部と
を更に有し、
前記延伸部の先端部は、前記第１樹脂部内に位置する、請求項１２に記載のロータ。
【請求項１４】
前記コア部は、
コアピースと、
前記コアピースが積層されるコアベース部と、
前記コアベース部から径方向内側へ延びる延伸部と
を更に有し、
前記延伸部の先端部は、前記第２樹脂部内に位置する、請求項１２に記載のロータ。
【請求項１５】
前記延伸部の先端部は、周方向に延びる周方向延伸部を有する、請求項１３または請求項１４に記載のロータ。
【請求項１６】
前記延伸部は、互いに離れて配置される、請求項１３から請求項１５のいずれか１項に記載のロータ。
【請求項１７】
前記コアベース部は、前記コア部の２つの軸方向端面のうちの一方と接続し、
前記延伸部は、前記コアベース部から径方向内側へ延びる、請求項１３から請求項１６のいずれか１項に記載のロータ。
【請求項１８】
固形マグネットを有し、
前記固形マグネットは、隣り合う前記コア部の間に配置され、
前記第１樹脂部は、前記固形マグネットと前記コア部とを連結する、請求項１２から請求項１７のいずれか１項に記載のロータ。
【請求項１９】
前記第１樹脂部は、樹脂マグネットを含む、請求項１２から請求項１７のいずれか１項に記載のロータ。
【請求項２０】
前記第２樹脂部は、非磁性樹脂を含む、請求項１２から請求項１９のいずれか１項に記載のロータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロータおよびロータの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、複数の磁極ピースおよび界磁用永久磁石を備える回転子が開示される。界磁用永久磁石は、磁極ピースの間に配置される。界磁用永久磁石は、粉末状の磁石を樹脂に混入して形成される樹脂磁石から構成される。特許文献１には、成形型の内部に磁極ピースを環状配置し、樹脂磁石を充填させて硬化させることにより、界磁用永久磁石と磁極ピースとが一体的に成形されて回転子が形成されることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−３２００７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の回転子では、磁極ピースを成形型の内部に１つずつ配置させる必要があり、作業効率が低下する。
【０００５】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、磁束漏れを抑制するとともに容易に製造できるロータおよびロータの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の例示的なロータの製造方法は、コアピース製造工程と、連結コア製造工程と、連結磁極コア製造工程と、切断工程と、第１樹脂部形成工程と、第２樹脂部形成工程とを含む。前記コアピース製造工程において、複数のコアピースを製造する。前記連結コア製造工程において、連結コアを製造する。前記連結コアは、周方向に配置される複数のコアベース部と、前記複数のコアベース部を互いに連結する連結部とを有する。前記連結磁極コア製造工程において、前記複数のコアピースの各々を前記コアベース部に積み重ねて連結磁極コアを製造する。前記切断工程において、前記連結部を切断することにより、前記複数のコアベース部を互いに分離した状態にする。前記第１樹脂部形成工程において、前記コアピースおよび前記コアベース部を第１樹脂部で覆う。前記第２樹脂部形成工程において、前記第１樹脂部で覆われた前記コアピースおよび前記コアベース部を非磁性の第２樹脂部で覆う。
【０００７】
本発明の例示的なロータは、上下に延びる中心軸を中心として回転する。前記ロータは、磁極部と、第１樹脂部と、第２樹脂部とを有する。前記磁極部は、前記中心軸を中心に円環状に配置される複数のコア部を有する。前記第１樹脂部は、前記複数のコア部の各々を覆い、前記磁極部と連結する。前記第２樹脂部は、前記第１樹脂部とシャフトとの間に位置する。
【発明の効果】
【０００８】
例示的な本発明によれば、磁束漏れを抑制するとともにロータを容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の実施形態１に係るモータの構成を示す図である。
【図２】図２は、本発明の実施形態１に係るロータを示す斜視図である。
【図３Ａ】図３Ａは、本発明の実施形態１に係る磁極部を示す斜視図である。
【図３Ｂ】図３Ｂは、本発明の実施形態１に係る磁極コアを示す斜視図である。
【図４Ａ】図４Ａは、図３Ａに示すコア部を示す斜視図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは、図３Ａに示すコア部を示す斜視図である。
【図５Ａ】図５Ａは、本発明の実施形態１に係る磁極部および第１樹脂部を示す斜視図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは、本発明の実施形態１に係る磁極部および第１樹脂部を示す平面図である。
【図５Ｃ】図５Ｃは、本発明の実施形態１に係る磁極部、第１樹脂部および第２樹脂部を模式的に示す平面図である。
【図６】図６は、本発明の実施形態２に係るロータの構成を示す平面図である。
【図７】図７は、本発明の実施形態３に係るロータの製造方法を示すフロー図である。
【図８Ａ】図８Ａは、本発明の実施形態３に係るロータの製造方法を説明するための図である。
【図８Ｂ】図８Ｂは、本発明の実施形態３に係るロータの製造方法を説明するための図である。
【図８Ｃ】図８Ｃは、本発明の実施形態３に係るロータの製造方法を説明するための図である。
【図９Ａ】図９Ａは、本発明の実施形態３に係るロータの製造方法を説明するための図である。
【図９Ｂ】図９Ｂは、本発明の実施形態３に係るロータの製造方法を説明するための図である。
【図９Ｃ】図９Ｃは、本発明の実施形態３に係るロータの製造方法を説明するための図である。
【図１０Ａ】図１０Ａは、本発明の実施形態３に係るロータを製造する際に使用される第１金型の断面を示す図である。
【図１０Ｂ】図１０Ｂは、本発明の実施形態３に係るロータを製造する際に使用される第１金型の断面を示す図である。
【図１０Ｃ】図１０Ｃは、本発明の実施形態３に係るロータを製造する際に使用される第１金型の断面を示す図である。
【図１１Ａ】図１１Ａは、本発明の実施形態３に係るロータを製造する際に使用される切削装置の断面を示す図である。
【図１１Ｂ】図１１Ｂは、本発明の実施形態３に係るロータを製造する際に使用される切削装置の断面を示す図である。
【図１２Ａ】図１２Ａは、本発明の実施形態３に係るロータを製造する際に使用される第２金型の断面を示す図である。
【図１２Ｂ】図１２Ｂは、本発明の実施形態３に係るロータを製造する際に使用される第２金型の断面を示す図である。
【図１２Ｃ】図１２Ｃは、本発明の実施形態３に係るロータを製造する際に使用される第２金型の断面を示す図である。
【図１３Ａ】図１３Ａは、本発明の実施形態３に係る第１成型工程を示すフロー図である。
【図１３Ｂ】図１３Ｂは、本発明の実施形態３に係る第２樹脂部形成工程を示すフロー図である。
【図１４】図１４は、本発明の実施形態４に係るロータの製造方法を示すフロー図である。
【図１５Ａ】図１５Ａは、本発明の実施形態４に係る切断工程を示すフロー図である。
【図１５Ｂ】図１５Ｂは、本発明の実施形態４に係る第２成型工程を示すフロー図である。
【図１６Ａ】図１６Ａは、本発明の実施形態４に係るロータを製造する際に使用される第３金型の断面を示す図である。
【図１６Ｂ】図１６Ｂは、本発明の実施形態４に係るロータを製造する際に使用される第３金型の断面を示す図である。
【図１６Ｃ】図１６Ｃは、本発明の実施形態４に係るロータを製造する際に使用される第３金型の断面を示す図である。
【図１７】図１７は、本発明の実施形態４に係るロータの製造方法を説明するための図である。
【図１８】図１８は、本発明の実施形態５に係る第１成型工程を示すフロー図である。
【図１９Ａ】図１９Ａは、本発明の実施形態６に係る切断工程を示すフロー図である。
【図１９Ｂ】図１９Ｂは、本発明の実施形態６に係る第２成型工程を示すフロー図である。
【図２０Ａ】図２０Ａは、本発明の実施形態７に係る磁極部、第１樹脂部および第２樹脂部を模式的に示す平面図である。
【図２０Ｂ】図２０Ｂは、本発明の実施形態７に係るコア部を示す平面図である。
【図２１Ａ】図２１Ａは、本発明の実施形態８に係る切断工程において使用される切削装置を示す図である。
【図２１Ｂ】図２１Ｂは、露出成型品に対する複数の第３切削治具の位置を示す図である。
【図２２Ａ】図２２Ａは、本発明の実施形態に係るロータの変形例を示す模式図である。
【図２２Ｂ】図２２Ｂは、本発明の実施形態に係るロータの変形例を示す模式図である。
【図２２Ｃ】図２２Ｃは、本発明の実施形態に係るロータの変形例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の例示的な実施形態について、図面を参照して説明する。但し、本発明は以下の実施形態に限定されない。なお、図中、同一または相当部分については同一の参照符号を付して説明を繰り返さない。また、説明が重複する箇所については、適宜説明を省略する場合がある。
【００１１】
本明細書では、便宜上、モータの中心軸ＡＸ（図１参照）が延びる方向を上下方向として説明する。但し、上下方向は、説明の便宜上定めており、中心軸ＡＸの方向が鉛直方向と一致することを意図していない。また、本明細書では、モータの中心軸ＡＸと平行な方向を「軸方向ＤＡ」と記載し、モータの中心軸ＡＸを中心とする径方向および周方向を「径方向ＤＲ」および「周方向ＤＣ」と記載する。但し、これらの定義により、本発明に係るモータの使用時の向きを限定する意図はない。なお、「平行な方向」は、略平行な方向を含み、「直交する方向」は、略直交する方向を含む。
【００１２】
［実施形態１］
＜モータの構成＞
まず、図１を参照して、実施形態１に係るロータ１を備えるモータ１００について説明する。図１は、本発明の実施形態１に係るモータ１００の構成を示す図である。本実施形態のモータ１００は、例えば、エアコン等の家電製品、自動車や鉄道等の輸送機器、ＯＡ機器、医療機器、工具、および産業用の大型設備等に搭載されて、種々の駆動力を発生させるものであってもよい。
【００１３】
図１に示すように、モータ１００は、ロータ１と、シャフト１０と、ケーシング１１１と、カバー１１２と、ステータ１２０と、軸受１３０と、軸受保持部１４０と、基板１５０とを有する。
【００１４】
ケーシング１１１は、上下に延びる中心軸ＡＸを中心とする略円筒状である。ケーシング１１１は、上側が開口し、下側が閉じている。カバー１１２は、ケーシング１１１の開口を覆う。ケーシング１１１は、樹脂を材料として含む。
【００１５】
ロータ１は、上下に延びる中心軸ＡＸを中心に回転する。ロータ１は、内部空間に収容される。内部空間は、ケーシング１１１とカバー１１２とに囲まれる。ロータ１については、図２を参照して後述する。シャフト１０は、中心軸ＡＸに沿って延びる。シャフト１０は、円柱状の部材である。シャフト１０は、ロータ１に固定され、ロータ１の回転に応じて中心軸ＡＸを中心に回転する。
【００１６】
ステータ１２０は、中心軸ＡＸを中心に環状配置される。ステータ１２０は、ケーシング１１１に収容される。ステータ１２０は、ケーシング１１１と一体に樹脂によってモールド成型される。ステータ１２０は、ロータ１の径方向ＤＲの外側に配置される。すなわち、本実施形態のモータ１００は、インナーロータ型のモータである。
【００１７】
ステータ１２０は、ステータコア１２１と、インシュレータ１２２と、複数のコイル１２３とを有する。ステータコア１２１は、例えば、鋼板が軸方向ＤＡに積層された積層鋼板によって構成される。インシュレータ１２２は、ロータ１と径方向ＤＲにおいて対向する。インシュレータ１２２は、例えば、樹脂のような絶縁部材である。インシュレータ１２２は、ステータコア１２１の少なくとも一部を覆う。コイル１２３は、インシュレータ１２２を介して、ステータコア１２１に巻かれる。コイル１２３に駆動電流が供給されると、コイル１２３に磁束が発生する。これにより、ロータ１が中心軸ＡＸを中心に回転する。
【００１８】
軸受１３０は、シャフト１０を回転自在に支持する。軸受保持部１４０は、軸受１３０を保持する。カバー１１２は、軸受保持部１４０を収容する。
【００１９】
基板１５０は、内部空間に収容される。基板１５０は、ロータ１と軸方向ＤＡにおいて対向する。基板１５０は周方向ＤＣに延びる。例えば、基板１５０は、配線が印刷されたプリント基板である。基板１５０は、電子回路を含む。
【００２０】
＜ロータの構成＞
次に、図２を参照して、実施形態１に係るロータ１の構成について説明する。図２は、本発明の実施形態１に係るロータ１を示す斜視図である。図２は、斜め上方から見たロータ１を示す。
【００２１】
図２に示すように、ロータ１は、略円筒形状の部品である。ロータ１は、磁極部２と、第１樹脂部３と、第２樹脂部４とを有する。
【００２２】
＜磁極部の構成＞
続いて、図３Ａ、図３Ｂ、図４Ａ、および図４Ｂを参照して、実施形態１に係る磁極部２の構成について説明する。図３Ａは、本発明の実施形態１に係る磁極部２を示す斜視図である。図３Ｂは、本発明の実施形態１に係る磁極コア２３を示す斜視図である。図４Ａおよび図４Ｂは、図３Ａに示すコア部２１を示す斜視図である。
【００２３】
図３Ａに示すように、磁極部２は、複数のコア部２１を有する。複数のコア部２１は、中心軸ＡＸを中心として円環状に配置される。複数のコア部２１は、等角度間隔で互いに離れて配置される。
【００２４】
図３Ａおよび図３Ｂに示すように、複数のコア部２１の各々は、コアピース２２、コアベース部２４、および延伸部２５を有する。以下、複数のコアベース部２４および複数の延伸部２５を「磁極コア２３」と記載する。換言すると、磁極コア２３は、複数のコアベース部２４および複数の延伸部２５を有する。
【００２５】
複数のコアピース２２、複数のコアベース部２４、および複数の延伸部２５は、中心軸ＡＸを中心として円環状に配置される。
【００２６】
コアピース２２は、例えば、磁性体である電磁鋼板が軸方向ＤＡに積層された積層鋼板である。電磁鋼板は、プレス金型等で薄板状に形成され、複数の電磁鋼板が積層される。本実施形態において、軸方向ＤＡから見たときの電磁鋼板の形状は、略扇形である。なお、各々の積層鋼板には、カシメ部が設けられ、各々の電磁鋼板が固定される。
【００２７】
図４Ａおよび図４Ｂに示すように、コアピース２２は、コアベース部２４に積層される。換言すると、コアベース部２４には、コアピース２２が積層される。コアベース部２４は、コアピース２２の２つの軸方向端面２２５のうちの一方と接続する。
【００２８】
延伸部２５は、コアベース部２４の径方向内側端部から径方向ＤＲの内側へ向けて延びる。本実施形態において、複数の延伸部２５は、互いに離れて配置される。複数の延伸部２５が互いに離れて配置されることにより、漏れ磁束を抑制できる。
【００２９】
＜第１樹脂部の構成＞
続いて、図５Ａ、図５Ｂ、および図５Ｃを参照して、実施形態１に係る第１樹脂部３の構成について説明する。
【００３０】
図５Ａは、本発明の実施形態１に係る磁極部２および第１樹脂部３を示す斜視図である。図５Ｂは、本発明の実施形態１に係る磁極部２および第１樹脂部３を示す平面図である。図５Ｃは、本発明の実施形態１に係る磁極部２、第１樹脂部３、および第２樹脂部４を模式的に示す平面図である。
【００３１】
図５Ａおよび図５Ｂに示すように、第１樹脂部３は、基部３１および複数の柱部３２を有する。
【００３２】
基部３１は、中心軸ＡＸを中心とする環状であって、円筒形状である。基部３１は、周方向ＤＣにおいて隣り合う柱部３２を連結する。
【００３３】
複数の柱部３２の各々は、基部３１から径方向ＤＲの外側へ突出する。複数の柱部３２は、中心軸ＡＸを中心として円環状に設けられる。複数の柱部３２は、等角度間隔で設けられる。
【００３４】
複数のコア部２１の各々は、周方向ＤＣにおいて隣り合う柱部３２の間に位置する。すなわち、複数のコア部２１は、第１樹脂部３によって覆われる。第１樹脂部３は、複数のコア部２１を連結する。したがって、コア部２１同士の相対位置のズレを防止できる。また、第１樹脂部３がコア部２１を覆うことにより、コア部２１と第１樹脂部３との接触面積が増加する。この結果、コア部２１と第１樹脂部３とをより強固に固定できる。本実施形態において、軸方向ＤＡにおける柱部３２の長さとコア部２１の長さとは略一致する。
【００３５】
本実施形態では、図５Ｃに示すように、延伸部２５は、径方向ＤＲの外側部分が第１樹脂部３によって覆われ、径方向ＤＲの内側部分が第２樹脂部４によって覆われる。以下、径方向ＤＲにおける延伸部２５の内側の端部２５ａを「先端部２５ａ」と記載する。即ち、延伸部２５の先端部２５ａは、第２樹脂部４内に位置する。延伸部２５の先端部２５ａが第２樹脂部４内に位置することにより、第２樹脂部４に対して磁極部２が回転することが防止できる。
【００３６】
第１樹脂部３は、磁極部２と連結する。詳しくは、第１樹脂部３は、磁極部２をモールド成型により一体に覆う。第１樹脂部３は、磁性材を含む。磁性材は、例えば、鉄などの磁性金属である。本実施形態では、第１樹脂部３は、永久磁石であり、より詳細には樹脂マグネットである。樹脂マグネットは、粉末の磁性材が非磁性樹脂に混入されることによって形成される。第１樹脂部３が樹脂マグネットであることにより、磁極部２と永久磁石とのギャップを無くすことができる。この結果、磁気抵抗を減少させることができる。
【００３７】
磁極部２は、第１樹脂部３からの磁束に基づいて径方向ＤＲの外側へ向かう磁束を発生させる。詳しくは、柱部３２は、コア部２１を介して対向する対向面（周方向端面）が同極に構成される。したがって、第１樹脂部３からの磁束がコア部２１において互いに反発する。この結果、径方向ＤＲの外側へ向かう磁束が発生する。
【００３８】
第２樹脂部４は、磁極部２と第１樹脂部３とを覆う。詳しくは、第２樹脂部４は、磁極部２と第１樹脂部３とをモールド成型により一体に覆う。本実施形態では、第２樹脂部４は、磁極部２と第１樹脂部３とシャフト１０（図１参照）とをモールド成型により一体に覆う。第２樹脂部４は、第１樹脂部３と、図１を参照して説明したシャフト１０との間に位置する。第２樹脂部４は、非磁性樹脂を含む。したがって、シャフト１０と磁極部２との間を絶縁できる。また、シャフト１０と、第１樹脂部３と、磁極部２との相対位置のズレを防止できる。
【００３９】
以上、実施形態１について説明した。本実施形態によれば、複数の延伸部２５が互いに離れて配置される。よって、漏れ磁束が抑制される。
【００４０】
［実施形態２］
続いて、図６を参照して、実施形態２に係るロータ１について説明する。実施形態２は、ロータ１が樹脂マグネットに代えて固形マグネットＭを有する点が実施形態１と異なる。以下、実施形態２について実施形態１と異なる事項について説明し、実施形態１と重複する説明については、省略する。
【００４１】
図６は、本発明の実施形態２に係るロータ１の構成を示す平面図である。図６に示すように、ロータ１は、樹脂マグネットに代えて固形マグネットＭを永久磁石として有する。固形マグネットＭは、具体的には、磁性体の粉末を焼結で固めて形成した永久磁石である。固形マグネットＭは、隣り合うコア部２１の間に配置される。第１樹脂部３は、固形マグネットＭとコア部２１とを連結する。ロータ１が固形マグネットＭを永久磁石として有する場合、第１樹脂部３は、非磁性樹脂を含む。
【００４２】
以上、実施形態２について説明した。本実施形態によれば、各々が分離している固形マグネットＭとコア部２１とが第１樹脂部３により連結され固定することができる。
【００４３】
［実施形態３］
＜ロータの製造方法＞
続いて、図７から図１３Ｂを参照して、樹脂マグネットを有するロータ１（実施形態１参照）の製造方法について説明する。図７は、本発明の実施形態３に係るロータ１の製造方法を示すフロー図である。図８Ａから図９Ｃは、本発明の実施形態３に係るロータ１の製造方法を説明するための図である。図１０Ａから図１０Ｃは、本発明の実施形態３に係るロータ１を製造する際に使用される第１金型Ｃ１の断面を示す図である。図１１Ａおよび図１１Ｂは、本発明の実施形態３に係るロータ１を製造する際に使用される切削装置Ｊの断面を示す図である。図１２Ａから図１２Ｃは、本発明の実施形態３に係るロータ１を製造する際に使用される第２金型Ｃ２の断面を示す図である。
【００４４】
図７に示すように、実施形態３のロータ１の製造方法は、コアピース製造工程（工程Ｓ１）、連結コア製造工程（工程Ｓ２）、連結磁極コア製造工程（工程Ｓ３）、第１樹脂部形成工程（工程Ｓ４）、切断工程（工程Ｓ５）、および第２樹脂部形成工程（工程Ｓ６）を含む。
【００４５】
コアピース製造工程（工程Ｓ１）において、図８Ａに示す複数のコアピース２２を製造する。コアピース２２は、電磁鋼板が軸方向ＤＡに積層されて製造される。なお、図８Ａに示すコアピース２２は、図３Ａから図４Ｂを参照して説明したコアピース２２に相当する。
【００４６】
連結コア製造工程（工程Ｓ２）において、図８Ｂに示す連結コア２Ｃを製造する。連結コア２Ｃは、複数のコアベース部２４と、連結部２５０とを有する。複数のコアベース部２４は、周方向ＤＣに配置される。連結部２５０は、複数のコアベース部２４を互いに連結する。
【００４７】
詳しくは、連結部２５０は、ボス部２５１と、複数の連結支持部２５２とを有する。ボス部２５１は、環状である。ボス部２５１は、連結支持部２５２を互いに連結する。複数の連結支持部２５２は、ボス部２５１から径方向ＤＲの外側へ延びて複数のコアベース部２４の各々と連結する。換言すると、複数の連結支持部２５２は、複数のコアベース部２４の各々の径方向内側端部から径方向ＤＲの内側へ延び、ボス部２５１と連結する。
【００４８】
連結磁極コア製造工程（工程Ｓ３）において、図８Ｃに示す連結磁極コア２Ｊを製造する。連結磁極コア２Ｊは、複数のコアピース２２の各々をコアベース部２４に積み重ねて製造される。
【００４９】
第１樹脂部形成工程（工程Ｓ４）において、コアピース２２およびコアベース部２４を第１樹脂部３で覆う。この結果、図９Ａに示す露出成型品１ｍが形成される。
【００５０】
第１樹脂部形成工程（工程Ｓ４）では、図１０Ａから図１０Ｃに示す第１金型Ｃ１が使用される。図１０Ａから図１０Ｃに示すように、第１金型Ｃ１は、第１上金型Ｃ１１、第１下金型Ｃ１２、および第１ゲートＧ１を有する。第１上金型Ｃ１１と第１下金型Ｃ１２とは、互いに対向する。
【００５１】
詳しくは、第１樹脂部形成工程（工程Ｓ４）は、図１０Ｂおよび図１０Ｃに示すように、連結磁極コア２Ｊを第１金型Ｃ１内に配置し、連結部２５０が第１樹脂部３から露出する露出成型品１ｍをインサート成型する第１成型工程（工程Ｓ４１）を含む。第１成型工程（工程Ｓ４１）については、図１３Ａを参照して後述する。
【００５２】
切断工程（工程Ｓ５）において、連結部２５０を切断することにより、複数のコアベース部２４を互いに分離した状態にする。換言すると、連結部２５０を切断することにより、複数のコア部２１を形成する。この結果、図９Ｂに示す切断成型品１ｃが形成される。
【００５３】
詳しくは、切断工程（工程Ｓ５）は、露出成型品１ｍにおいて、図８Ｂを参照して説明した複数の連結支持部２５２をそれぞれ切断することにより、複数のコアベース部２４を互いに分離した状態にする工程を含む。
【００５４】
切断工程（工程Ｓ５）では、図１１Ａおよび図１１Ｂに示す切削装置Ｊが使用される。図１１Ａに示すように、露出成型品１ｍを切削装置Ｊに配置した後、図１１Ａおよび図１１Ｂに示すように、第１切削治具Ｊ１が連結部２５０を切断する。連結部２５０が切断されることにより、図３Ｂを参照して説明した延伸部２５が形成され、切断成型品１ｃが形成される。より具体的には、第１切削治具Ｊ１は、複数の連結支持部２５２をそれぞれ切断する。その結果、延伸部２５が形成される。切断成型品１ｃにおいて、延伸部２５は、コアベース部２４の径方向内側に位置する。第１切削治具Ｊ１は、切削部材の一例である。
【００５５】
切断工程（工程Ｓ５）は、複数の連結支持部２５２の各々の一部をボス部２５１から切り離す工程を含む。これにより、連結部２５０の切断箇所同士の接触を防止できる。したがって、切断成型品１ｃにおいて、複数のコア部２１は互いに分離する。
【００５６】
第２樹脂部形成工程（工程Ｓ６）において、切断成型品１ｃを非磁性の第２樹脂部４で覆う。即ち、第１樹脂部３で覆われたコア部２１（コアピース２２およびコアベース部２４）を非磁性の樹脂で覆う。この結果、図９Ｃに示すロータ１が製造される。ロータ１において、第１樹脂部３で覆われたコア部２１は、第２樹脂部４で更に覆われた状態である。
【００５７】
第２樹脂部形成工程（工程Ｓ６）では、図１２Ａから図１２Ｃに示す第２金型Ｃ２が使用される。図１２Ａに示すように、第２金型Ｃ２は、第２上金型Ｃ２１、第２下金型Ｃ２２、および第２ゲートＧ２を有する。第２上金型Ｃ２１と第２下金型Ｃ２２とは互いに対向する。第２樹脂部形成工程（工程Ｓ６）については、図１３Ｂを参照して後述する。
【００５８】
続いて、図１３Ａを参照して、本実施形態に係る第１成型工程（工程Ｓ４１）について説明する。図１３Ａは、本発明の実施形態３に係る第１成型工程（工程Ｓ４１）を示すフロー図である。
【００５９】
図１３Ａに示すように、第１成型工程（工程Ｓ４１）は、連結磁極コア配置工程（工程Ｓ４１１）、第１金型型閉じ工程（工程Ｓ４１２）、第１充填工程（工程Ｓ４１３）、および第１金型型開き工程（工程Ｓ４１４）を含む。
【００６０】
連結磁極コア配置工程（工程Ｓ４１１）において、図１０Ａおよび図１０Ｂに示すように、連結磁極コア２Ｊを第１金型Ｃ１内に配置する。詳しくは、連結磁極コア２Ｊは、第１下金型Ｃ１２に配置される。第１下金型Ｃ１２は、第１上金型Ｃ１１側へ突出する凸部ＣＴを含む。凸部ＣＴは、軸方向ＤＡから見たときの形状が円形の円筒形状を有する。連結磁極コア２Ｊは、図８Ｂを参照して説明したボス部２５１を凸部ＣＴに嵌めることによって、第１下金型Ｃ１２に配置される。
【００６１】
次いで、第１金型型閉じ工程（工程Ｓ４１２）において、図１０Ｂおよび図１０Ｃに示すように、第１金型Ｃ１を型閉じする。詳しくは、第１上金型Ｃ１１と第１下金型Ｃ１２とが離れた位置から接触する位置まで移動することにより第１金型Ｃ１が型閉じする。この結果、第１金型Ｃ１内に第１キャビティが形成される。第１ゲートＧ１は、第１上金型Ｃ１１を貫通し、第１キャビティに接続する。なお、第１キャビティの形状は、図５Ａから図５Ｃを参照して説明した第１樹脂部３の形状と対応する。
【００６２】
第１充填工程（工程Ｓ４１３）において、第１金型Ｃ１内に磁性樹脂を充填する。詳しくは、図１０Ｃに示すように、第１ゲートＧ１を介して第１キャビティに磁性樹脂を充填する。この結果、図９Ａに示す露出成型品１ｍが成型される。
【００６３】
第１金型型開き工程（工程Ｓ４１４）において、第１金型Ｃ１を型開きする。詳しくは、第１上金型Ｃ１１と第１下金型Ｃ１２とが接触する位置から離れることにより第１金型Ｃ１が型開きする。露出成型品１ｍは、第１金型Ｃ１が型開きした後、第１金型Ｃ１から取り出される。その後、図７を参照して説明したように、切断工程（工程Ｓ５）が行われて切断成型品１ｃが形成される。そして、第２樹脂部形成工程（工程Ｓ６）が行われて、ロータ１が製造される。
【００６４】
続いて、図１３Ｂを参照して、本実施形態に係る第２樹脂部形成工程（工程Ｓ６）について説明する。図１３Ｂは、本発明の実施形態３に係る第２樹脂部形成工程（工程Ｓ６）を示すフロー図である。
【００６５】
図１３Ｂに示すように、第２樹脂部形成工程（工程Ｓ６）は、切断成型品配置工程（工程Ｓ６１）と、第２金型型閉じ工程（工程Ｓ６２）と、非磁性樹脂充填工程（工程Ｓ６３）と、第２金型型開き工程（工程Ｓ６４）とを含む。
【００６６】
切断成型品配置工程（工程Ｓ６１）において、図１２Ａおよび図１２Ｂに示すように、切断成型品１ｃを第２金型Ｃ２に配置する。本実施形態では、切断成型品１ｃは、シャフト１０と共に第２金型Ｃ２に配置される。詳しくは、切断成型品１ｃは、第２下金型Ｃ２２に配置される。
【００６７】
第２金型型閉じ工程（工程Ｓ６２）において、図１２Ｂおよび図１２Ｃに示すように、第２金型Ｃ２を型閉じする。詳しくは、第２上金型Ｃ２１と第２下金型Ｃ２２とが離れた位置から接触する位置まで移動することにより第２金型Ｃ２が型閉じする。この結果、第２金型Ｃ２内に第２キャビティが形成される。第２ゲートＧ２は、第２上金型Ｃ２１を貫通し、第２キャビティに接続する。なお、第２キャビティの形状は、図５Ｃを参照して説明した第２樹脂部４の形状と対応する。
【００６８】
非磁性樹脂充填工程（工程Ｓ６３）において、第２金型Ｃ２内に非磁性樹脂を充填する。詳しくは、図１２Ｃに示すように、第２ゲートＧ２を介して第２キャビティに非磁性樹脂を充填する。この結果、切断成型品１ｃが第２樹脂部４で覆われたロータ１（図９Ｃ参照）が製造される。
【００６９】
第２金型型開き工程（工程Ｓ６４）において、第２金型Ｃ２を型開きする。詳しくは、第２上金型Ｃ２１と第２下金型Ｃ２２とが接触する位置から離れることにより第２金型Ｃ２が型開きする。第２金型Ｃ２が型開きした後、第２金型Ｃ２からロータ１が取り出される。図７に示す切断工程（工程Ｓ５）において説明したように、切断成型品１ｃ（図９Ｂ参照）の複数のコア部２１は、互いに分離している。すなわち、ロータ１において、複数のコア部２１は互いに分離している。したがって、本実施形態のロータ１によれば、磁束の漏れを抑制できる。なお、本実施形態の切断工程（工程Ｓ５）において切断された連結支持部２５２の箇所（切断箇所）は、第２樹脂部４内に位置する。したがって、第２樹脂部４に対して磁極部２が回転することが防止できる。
【００７０】
以上、実施形態３について説明した。実施形態３におけるロータ１の製造方法によれば、複数のコア部２１が互いに分離しているロータ１が製造される。また、本実施形態によれば、連結磁極コア２Ｊを第１金型Ｃ１内に配置すればよく、複数のコア部２１を第１金型Ｃ１内に１つずつ配置する必要がない。したがって、磁束漏れを抑制するために複数のコア部２１を互いに分離させた構造のロータ１の生産性を向上させることができる。よって、磁束漏れを抑制するとともにロータ１を容易に製造できる。
【００７１】
なお、図７を参照して説明したロータ１の製造方法は、上記の順番に限定されない。例えば、工程Ｓ１と工程Ｓ２とは相互に入れ替え可能である。
【００７２】
また、例えば、固形マグネットを有するロータ１を製造する場合、製造工程において、固形マグネットを金型内に配置する工程と、金型内において固形マグネットを固定する工程とが必要になる。しかしながら、本実施形態の第１樹脂部３は、樹脂マグネットを含む。樹脂マグネットは、粉末の磁性材が非磁性樹脂に混入されることによって形成される。したがって、ロータ１が固形マグネットを有する場合と比べて、ロータ１の製造工程を削減できる。
【００７３】
［実施形態４］
続いて、図１４から図１７を参照して、樹脂マグネットを有するロータ１（実施形態１参照）の他の製造方法（実施形態４）について説明する。実施形態４は、ロータ１の製造方法の順番（工程Ｓ４と工程Ｓ５との順番）が実施形態３と異なる。以下、実施形態４について実施形態３と異なる事項について説明し、実施形態３と重複する部分についての説明は省略する。
【００７４】
図１４は、本発明の実施形態４に係るロータ１の製造方法を示すフロー図である。図１５Ａは、本発明の実施形態４に係る切断工程（工程Ｓ５）を示すフロー図である。図１５Ｂは、本発明の実施形態４に係る第２成型工程（工程Ｓ４２）を示すフロー図である。図１６Ａから図１６Ｃは、本発明の実施形態４に係るロータ１を製造する際に使用される第３金型Ｃ３の断面を示す図である。図１７は、本発明の実施形態４に係るロータ１の製造方法を説明するための図である。
【００７５】
本実施形態において、図１４に示すように、第１樹脂部形成工程（工程Ｓ４）は、切断工程（工程Ｓ５）の後に実行される。この場合、第１樹脂部形成工程（工程Ｓ４）および切断工程（工程Ｓ５）において、第３金型Ｃ３が使用される。
【００７６】
図１６Ａから図１６Ｃに示すように、第３金型Ｃ３は、第３上金型Ｃ３１、第３下金型Ｃ３２、および第３ゲートＧ３を有する。第３上金型Ｃ３１と第３下金型Ｃ３２とは互いに対向する。第３金型Ｃ３は、第３上金型Ｃ３１とは反対側へ凹む凹部ＣＰを有する。凹部ＣＰは、凸部ＣＴを中心に円環状に配置される。また、第３上金型Ｃ３１は、第２切削治具Ｊ２を有する。第２切削治具Ｊ２は、凹部ＣＰと対向する位置に設けられる。第２切削治具Ｊ２は、第３上金型Ｃ３１から第３下金型Ｃ３２へ向けて突出する。なお、第２切削治具Ｊ２の突出量は、凹部ＣＰの凹量よりも連結部２５０の厚さ（軸方向ＤＡにおける長さ）分だけ小さい。第２切削治具Ｊ２は、切削部材の一例である。
【００７７】
図１５Ａに示すように、切断工程（工程Ｓ５）は、連結磁極コア配置工程（工程Ｓ５１）、およびコア部形成工程（工程Ｓ５２）を含む。
【００７８】
連結磁極コア配置工程（工程Ｓ５１）において、連結磁極コア２Ｊ（図８Ｃ）を、図１６Ａから図１６Ｃに示す第３金型Ｃ３内に配置する。
【００７９】
コア部形成工程（工程Ｓ５２）において、連結部２５０を第３金型Ｃ３に設けられた第２切削治具Ｊ２で切断することにより、複数のコア部２１を形成する。その結果、図１７に示す磁極部２が形成される。具体的には、連結部２５０を第２切削治具Ｊ２で切断することにより、複数のコアベース部２４を互いに分離した状態にする。その結果、複数のコア部２１が形成される。なお、図１７に示す磁極部２は、図３Ａを参照して説明した磁極部２に相当する。詳しくは、コア部形成工程（工程Ｓ５２）は、第３金型型閉じ工程を含む。第３金型型閉じ工程において、第３上金型Ｃ３１と第３下金型Ｃ３２とが離れた位置から接触する位置まで移動することにより第３金型Ｃ３が型閉じする。
【００８０】
図１６Ｂおよび図１６Ｃに示すように、第３金型Ｃ３が型閉じすると、第２切削治具Ｊ２が連結部２５０を切断する。連結部２５０のうち第２切削治具Ｊ２によって切断された部分は、凹部ＣＰに収容される。
【００８１】
また、第３金型Ｃ３が型閉じすると、第３金型Ｃ３内に第３キャビティが形成される。第３ゲートＧ３は、第３上金型Ｃ３１を貫通し、第３キャビティに接続する。
【００８２】
第１樹脂部形成工程（工程Ｓ４）は、分離している複数のコア部２１の各々が第１樹脂部３で覆われた成形品をインサート成型する第２成型工程（工程Ｓ４２）を含む。
【００８３】
詳しくは、図１５Ｂに示すように、第２成型工程（工程Ｓ４２）は、第２充填工程（工程Ｓ４２１）および第３金型型開き工程（工程Ｓ４２２）を含む。
【００８４】
第２充填工程（工程Ｓ４２１）において、第３金型Ｃ３内に磁性樹脂を充填する。詳しくは、図１６Ｃに示すように、第３ゲートＧ３を介して第３キャビティに磁性樹脂を充填する。この結果、図９Ｂに示す切断成型品１ｃが成型される。
【００８５】
第３金型型開き工程（工程Ｓ４２２）において、第３金型Ｃ３を型開きする。詳しくは、第３上金型Ｃ３１と第３下金型Ｃ３２とが接触する位置から離れることにより第３金型Ｃ３が型開きする。切断成型品１ｃは、第３金型Ｃ３が型開きした後、第３金型Ｃ３から取り出される。その後、第２樹脂部形成工程（工程Ｓ６）が行われて、図９Ｃに示すロータ１が製造される。
【００８６】
以上、実施形態４について説明した。実施形態４におけるロータ１の製造方法によれば、複数のコア部２１が互いに分離しているロータ１が製造される。また、本実施形態によれば、連結磁極コア２Ｊを第３金型Ｃ３内に配置すればよく、複数のコア部２１を第３金型Ｃ３内に１つずつ配置する必要がない。したがって、磁束漏れを抑制するために複数のコア部２１を互いに分離させた構造のロータ１の生産性を向上させることができる。よって、磁束漏れを抑制するとともにロータ１を容易に製造できる。
【００８７】
また、例えば、固形マグネットを有するロータ１を製造する場合、製造工程において、固形マグネットを金型内に配置する工程と、金型内において固形マグネットを固定する工程とが必要になる。しかしながら、本実施形態の第１樹脂部３は、樹脂マグネットを含む。樹脂マグネットは、粉末の磁性材が非磁性樹脂に混入されることによって形成される。したがって、固形マグネットを有するロータ１を製造する場合と比べて、ロータ１の製造工程を削減できる。
【００８８】
［実施形態５］
続いて、図１８を参照して、固形マグネットＭを有するロータ１の製造方法について説明する。実施形態５は、樹脂マグネットに代えて固形マグネットＭを有するロータ１（図６参照）を製造する方法である点が実施形態３および実施形態４と異なる。より詳しくは、実施形態５は、第１成型工程（工程Ｓ４１）が実施形態３と異なる。以下、実施形態５について、実施形態３と異なる事項についてのみ説明し、重複する部分についての説明は割愛する。
【００８９】
図１８は、本発明の実施形態５に係る第１成型工程（工程Ｓ４１）を示すフロー図である。
【００９０】
図１８に示すように、第１成型工程（工程Ｓ４１）は、固形マグネット配置工程（工程Ｓ４１５）を更に含む。また、第１成型工程（工程Ｓ４１）は、図１３Ａを参照して説明した第１充填工程（工程Ｓ４１３）に代えて第３充填工程（工程Ｓ４１６）を含む。
【００９１】
図１８に示すように、固形マグネット配置工程（工程Ｓ４１５）は、連結磁極コア配置工程（工程Ｓ４１１）の次に行われる。固形マグネット配置工程（工程Ｓ４１５）において、図１０Ａを参照して説明した第１金型Ｃ１（第１下金型Ｃ１２）内に固形マグネットＭを配置する。固形マグネットＭは、隣り合うコアピース２２の間に配置される。
【００９２】
第３充填工程（工程Ｓ４１６）において、第１金型Ｃ１（図１０Ａから図１０Ｃ参照）内に非磁性樹脂を充填する。詳しくは、第１ゲートＧ１を介して、第１キャビティに非磁性樹脂を充填する。この結果、固形マグネットＭを有する露出成型品１ｍが成型される。露出成型品１ｍは、第１金型型開き工程（工程Ｓ４１４）の後、第１金型Ｃ１から取り出される。
【００９３】
以上、実施形態５について説明した。本実施形態におけるロータ１の製造方法によれば、複数のコア部２１が互いに分離しているロータ１が製造される。また、本実施形態によれば、連結磁極コア２Ｊを第３金型Ｃ３内に配置すればよく、複数のコア部２１を第３金型Ｃ３内に１つずつ配置する必要がない。したがって、磁束漏れを抑制するために複数のコア部２１を互いに分離させた構造のロータ１の生産性を向上させることができる。よって、磁束漏れを抑制するとともにロータ１を容易に製造できる。
【００９４】
［実施形態６］
続いて、図１９Ａおよび図１９Ｂを参照して、固形マグネットＭを有するロータ１の製造方法について説明する。実施形態６は、樹脂マグネットに代えて固形マグネットＭを有するロータ１（図６参照）を製造する方法である点が実施形態３および実施形態４と異なる。より詳しくは、実施形態６は、切断工程（工程Ｓ５）および第２成型工程（工程Ｓ４２）が実施形態４と異なる。以下、実施形態６について、実施形態４と異なる事項について説明し、実施形態４と重複する部分についての説明は割愛する。
【００９５】
図１９Ａは、本発明の実施形態６に係る切断工程（工程Ｓ５）を示すフロー図である。
【００９６】
図１９Ａに示すように、本実施形態において、切断工程（工程Ｓ５）は、固形マグネット配置工程（工程Ｓ５３）を更に含む。固形マグネット配置工程（工程Ｓ５３）は、連結磁極コア配置工程（工程Ｓ５１）の次に行われる。固形マグネット配置工程（工程Ｓ５３）では、固形マグネットＭが第３金型Ｃ３（図１６Ａ参照）内に配置される。固形マグネットＭは、隣り合うコアピース２２の間に配置される。固形マグネット配置工程（工程Ｓ５３）が完了すると、コア部形成工程（工程Ｓ５２）が実行される。
【００９７】
図１９Ｂは、本発明の実施形態６に係る第２成型工程（工程Ｓ４２）を示すフロー図である。図１９Ｂに示すように、第２成型工程（工程Ｓ４２）は、第２充填工程（Ｓ４２１）（図１５Ｂ参照）に代えて第４充填工程（工程Ｓ４２３）を含む。第４充填工程（工程Ｓ４２３）では、非磁性樹脂が第３金型Ｃ３内に充填される。詳しくは、非磁性樹脂が第３ゲートＧ３を介して、第３キャビティに充填される。
【００９８】
以上、実施形態６について説明した。本実施形態におけるロータ１の製造方法によれば、複数のコア部２１が互いに分離しているロータ１が製造される。また、本実施形態によれば、連結磁極コア２Ｊを第３金型Ｃ３内に配置すればよく、複数のコア部２１を第３金型Ｃ３内に１つずつ配置する必要がない。したがって、磁束漏れを抑制するために複数のコア部２１を互いに分離させた構造のロータ１の生産性を向上させることができる。よって、磁束漏れを防止するとともにロータ１を容易に製造できる。
【００９９】
［実施形態７］
続いて、図２０Ａおよび図２０Ｂを参照して実施形態７に係るロータ１を説明する。但し、実施形態１に係るロータ１と異なる事項を説明し、実施形態１に係るロータ１と重複する部分の説明については割愛する。実施形態７に係るロータ１は、延伸部２５の構成が実施形態１に係るロータ１と異なる。
【０１００】
図２０Ａは、本発明の実施形態７に係る磁極部２、第１樹脂部３、および第２樹脂部４を模式的に示す平面図である。図２０Ｂは、本発明の実施形態７に係るコア部２１を示す平面図である。
【０１０１】
図２０Ａおよび図２０Ｂに示すように、各コア部２１において、延伸部２５の先端部２５ａは、周方向ＤＣに延びる周方向延伸部２５ｂを有する。周方向延伸部２５ｂはそれぞれ、第２樹脂部４内に位置する。
【０１０２】
以上、実施形態７について説明した。本実施形態におけるロータ１によれば、周方向延伸部２５ｂがそれぞれ第２樹脂部４内に位置することにより、実施形態１のロータ１と同様に、第２樹脂部４に対して磁極部２が回転することが防止できる。また、本実施形態におけるロータ１によれば、第２樹脂部４内に位置する各周方向延伸部２５ｂが、各コア部２１を径方向ＤＲへ移動させる力に対して楔として作用する。その結果、第１樹脂部３および第２樹脂部４に対して各コア部２１がより強固に固定される。例えば、ロータ１の回転時に、各コア部２１を径方向ＤＲの外側へ移動させる力（遠心力）が、各コア部２１に作用する。
【０１０３】
なお、本実施形態において、第１樹脂部３は樹脂マグネット（永久磁石）であったが、ロータ１は、実施形態２において説明したように、樹脂マグネットに代えて固形マグネットＭを永久磁石として有してもよい。
【０１０４】
［実施形態８］
続いて、図２１Ａおよび図２１Ｂを参照して実施形態８に係るロータ１の製造方法を説明する。実施形態８に係るロータ１の製造方法は、実施形態７において説明したロータ１を製造する方法である点で実施形態３と異なる。より詳しくは、実施形態８に係るロータ１の製造方法は、切断工程（工程Ｓ５）が実施形態３と異なる。以下、実施形態８について、実施形態３と異なる事項を説明して、実施形態３と重複する部分についての説明は割愛する。
【０１０５】
図２１Ａは、本発明の実施形態８に係る切断工程（工程Ｓ５）において使用される切削装置Ｊを示す図である。詳しくは、図２１Ａは、露出成型品１ｍと、切削装置Ｊに設けられた複数の第３切削治具Ｊ３とを示す。図２１Ｂは、露出成型品１ｍに対する複数の第３切削治具Ｊ３の位置を示す図である。
【０１０６】
図２１Ａおよび図２１Ｂに示すように、露出成型品１ｍにおいて、連結部２５０は、ボス部２５１と、複数の連結支持部２５２とを有する。ボス部２５１は、環状である。ボス部２５１は、連結支持部２５２を互いに連結する。複数の連結支持部２５２は、実施形態３において説明した露出成型品１ｍと同様に、複数のコアベース部２４の各々から径方向ＤＲの内側へ延び、ボス部２５１と連結する。図２１Ｂに示すように、ボス部２５１は、複数の連結支持部２５２の各々が接続する複数の接続部２５１ａを有する。
【０１０７】
図２１Ａおよび図２１Ｂに示すように、実施形態８に係る切断工程（工程Ｓ５）は、隣り合う接続部２５１ａの間でボス部２５１を切断する工程を含む。この結果、図２０Ａおよび図２０Ｂを参照して説明した先端部２５ａが形成される。図２０Ａおよび図２０Ｂを参照して説明したように、先端部２５ａは、周方向延伸部２５ｂを有する。すなわち、隣り合う接続部２５１ａの間でボス部２５１を切断することにより、周方向延伸部２５ｂが形成される。
【０１０８】
具体的には、本実施形態において、切削装置Ｊには、図１１Ａおよび図１１Ｂを参照して説明した第１切削治具Ｊ１に代えて複数の第３切削治具Ｊ３が設けられる。第３切削治具Ｊ３は、切削部材の一例である。複数の第３切削治具Ｊ３はそれぞれ、隣り合う接続部２５１ａの間でボス部２５１を切断する。すなわち、複数の第３切削治具Ｊ３はそれぞれ、ボス部２５１のうち、隣り合う接続部２５１ａの間の各部分に対向する位置に配置される。例えば、複数の第３切削治具Ｊ３は、周方向ＤＣに沿って配置される。複数の第３切削治具Ｊ３は、等角度間隔で配置されてもよい。この結果、切断工程（工程Ｓ５）において、隣り合う接続部２５１ａの間でボス部２５１が切断されて、周方向延伸部２５ｂを有する先端部２５ａが形成される。すなわち、ボス部２５１のうち、複数の第３切削治具Ｊ３によって切断されずに残った部分が、周方向延伸部２５ｂを有する先端部２５ａとなる。
【０１０９】
以上、実施形態８について説明した。本実施形態におけるロータ１の製造方法によれば、複数のコア部２１が互いに分離しているロータ１を製造することができる。詳しくは、実施形態７のロータ１を製造することができる。
【０１１０】
また、本実施形態におけるロータ１の製造方法によれば、隣り合う接続部２５１ａの間でボス部２５１を切断するため、ボス部２５１を切断する際に、各第３切削治具Ｊ３はボス部２５１を軸方向下側に引っ張るとともに周方向ＤＣに引っ張る。その結果、連結部２５０の切断時に各連結支持部２５２に応力が作用する方向は、主に周方向ＤＣとなり、各連結支持部２５２に対して径方向ＤＲに作用する応力が低減する。具体的には、連結部２５０の切断時に各連結支持部２５２を径方向ＤＲの内側へ引っ張る力が低減する。よって、連結部２５０の切断時に各コアベース部２４を径方向ＤＲの内側へ引っ張る力が低減し、第１樹脂部３に作用する応力が低減する。
【０１１１】
また、本実施形態におけるロータ１の製造方法によれば、各連結支持部２５２を切断する場合と比べて、切削装置Ｊが連結部２５０を切断する位置が、各コアベース部２４から遠くなる。その結果、連結部２５０の切断時に各コアベース部２４を径方向ＤＲの内側へ引っ張る力が低減し、第１樹脂部３に作用する応力が低減する。
【０１１２】
なお、本実施形態に係るロータ１の製造方法では、切削装置Ｊを使用してボス部２５１を切断したが、実施形態４において説明した第３金型Ｃ３を用いてボス部２５１を切断してもよい。この場合、第３金型Ｃ３には、図１６Ａから図１６Ｃを参照して説明した第２切削治具Ｊ２に代えて、図２１Ａおよび図２１Ｂを参照して説明した複数の第３切削治具Ｊ３が設けられる。
【０１１３】
続いて、図２２Ａから図２２Ｃを参照して、本発明の実施形態に係るロータ１の変形例について説明する。
【０１１４】
図２２Ａから図２２Ｃは、本発明の実施形態に係るロータ１の変形例を示す模式図である。詳しくは、各変形例に係るロータ１は、延伸部２５の構成が図１〜図５Ｃを参照して説明したロータ１と異なる。なお、図２２Ａから図２２Ｃは、理解を容易にするために、磁極部２、第１樹脂部３および第２樹脂部４を模式的に示す。
【０１１５】
図１〜図５Ｃを参照して説明したロータ１では、図５Ｃを参照して説明したように、延伸部２５の径方向ＤＲの外側部分が第１樹脂部３内に位置し、延伸部２５の径方向ＤＲの内側部分が第２樹脂部４内に位置したが、図２２Ａに示すように、延伸部２５の先端部２５ａは、第２樹脂部４内に到達してなくてもよく、第１樹脂部３内に位置してもよい。即ち、連結支持部２５２の切断箇所は、第１樹脂部３に覆われてもよい。連結支持部２５２の切断箇所が第１樹脂部３に覆われることにより、磁極部２と第１樹脂部３との接触面積が増える。この結果、磁極部２と第１樹脂部３とをより強固に固定できる。
【０１１６】
あるいは、図２２Ｂに示すように、延伸部２５のすべてが第２樹脂部４内に位置してもよい。即ち、連結支持部２５２の切断箇所は、第２樹脂部４に覆われてもよい。この場合、図１０Ａから図１０Ｃを参照して説明した第１金型Ｃ１によって形成される第１キャビティの形状が変更される。具体的には、第１キャビティは、径方向ＤＲにおけるコアピース２２およびコアベース部２４の内側部分が第１キャビティに接触する形状に変更される。連結支持部２５２の切断箇所が第２樹脂部４に覆われることにより、第２樹脂部４に対して磁極部２が回転することが防止できる。
【０１１７】
あるいは、図２２Ｃに示すように、コア部２１から延伸部２５を省略してもよい。この場合、第１切削治具Ｊ１は、連結支持部２５２とコアベース部２４との接続箇所を切断するように変更され、第１金型Ｃ１によって形成される第１キャビティの形状が変更される。具体的には、第１キャビティは、径方向ＤＲにおけるコアピース２２およびコアベース部２４の内側部分が第１キャビティに接触する形状に変更される。
【０１１８】
なお、図２２Ａを参照して説明したロータ１において、各延伸部２５の先端部２５ａは、図２０Ａおよび図２０Ｂを参照して説明した周方向延伸部２５ｂを有してもよい。同様に、図２２Ｂを参照して説明したロータ１において、各延伸部２５の先端部２５ａは、図２０Ａおよび図２０Ｂを参照して説明した周方向延伸部２５ｂを有してもよい。
【０１１９】
以上、本発明の実施形態について、図面（図１から図２２Ｃ）を参照しながら説明した。但し、本発明は、上記の実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の態様において実施することが可能である。また、上記の実施形態で示す構成、形状、および材料は、一例であって特に限定されるものではなく、本発明の効果から実質的に逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【０１２０】
本発明は、例えば、ロータおよびロータの製造方法に好適に利用できる。
【符号の説明】
【０１２１】
１        ：ロータ
２        ：磁極部
２Ｃ      ：連結コア
２Ｊ      ：連結磁極コア
３        ：第１樹脂部
４        ：第２樹脂部
１０      ：シャフト
２１      ：コア部
２２      ：コアピース
２３      ：磁極コア
２４      ：コアベース部
２５      ：延伸部
２５ａ    ：先端部
２５０    ：連結部
２５１    ：ボス部
２５２    ：連結支持部
ＡＸ      ：中心軸
Ｃ１      ：第１金型
Ｃ２      ：第２金型
Ｃ３      ：第３金型
ＤＡ      ：軸方向
ＤＣ      ：周方向
ＤＲ      ：径方向
Ｊ１      ：第１切削治具
Ｊ２      ：第２切削治具
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図６】
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【図７】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図８Ｃ】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図９Ｃ】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１０Ｃ】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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【図１２Ｃ】
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【図１３Ａ】
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【図１３Ｂ】
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【図１４】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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【図１６Ａ】
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【図１６Ｂ】
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【図１６Ｃ】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９Ａ】
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【図１９Ｂ】
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【図２０Ａ】
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【図２０Ｂ】
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【図２１Ａ】
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【図２１Ｂ】
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【図２２Ａ】
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【図２２Ｂ】
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【図２２Ｃ】
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