(57)【要約】【解決手段】コア、中間層及びカバーを有し、該カバーの樹脂材料がポリウレタン樹脂を主材として形成されるものであり、該カバーの厚さが０．１ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であるゴルフボールを上下２分割型の射出成形用金型により製造する方法であって、上記射出成形用金型は、球状キャビティを有すると共に、該球状キャビティ内にカバーの樹脂材料を流入されるためのゲートを有し、且つ、金型のパーティングラインと直交する方向に進退可能に配置される３本以上のサポートピンを有するものであり、上記ゲートは、金型のパーティングラインに沿って６個以上形成され、該ゲートが球状キャビティの壁面に接触する部分の面積（開口面積）が１．２５〜２．７０ｍｍ2であることを特徴とするゴルフボールの製造方法。【効果】本発明のゴルフボールの製造方法は、比較的軟らかいウレタン樹脂製カバー薄く且つ高品質に形成でき、ゴルフボールの生産性が良い。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア、中間層及びカバーを有し、該カバーの樹脂材料がポリウレタン樹脂を主材として形成されるものであり、該カバーの厚さが０．１ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であるゴルフボールを上下２分割型の射出成形用金型により製造する方法であって、上記射出成形用金型は、球状キャビティを有すると共に、該球状キャビティ内にカバーの樹脂材料を流入されるためのゲートを有し、且つ、金型のパーティングラインと直交する方向に進退可能に配置される３本以上のサポートピンを有するものであり、上記ゲートは、金型のパーティングラインに沿って６個以上形成され、該ゲートが球状キャビティの壁面に接触する部分の面積（開口面積）が１．２５〜２．７０ｍｍ2であることを特徴とするゴルフボールの製造方法。
【請求項２】
上記サポートピンの孔の直径の面積が１７ｍｍ2以上である請求項１記載のゴルフボールの製造方法。
【請求項３】
上記サポートピンが、上型又は下型の片側の金型に４本以上有する請求項１又は２記載のゴルフボールの製造方法。
【請求項４】
上記サポートピンが、上型又は下型の片側の金型に６本以上有する請求項１又は２記載のゴルフボールの製造方法。
【請求項５】
上記サポートピンの配設位置が、金型の上下の極を結んだ軸線と、該軸線上の中心からサポートピンが退出するキャビディ壁面に向けた法線との交わる角度が１５〜３０°となるようにサポートピンを配置する請求項１〜４のいずれか１項記載のゴルフボールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プロや上級者向けのゴルフボールとして、カバーが比較的軟らかく且つ薄いウレタン樹脂製のゴルフボール及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近では、プロや上級者向けのゴルフボールとして、ショートゲームでの優れたスピン特性を重要視するため、比較的軟らかいウレタンカバーのボールが使われることが多い。しかしながら、このゴルフボールでは、カバー材料に硬いアイオノマーのカバーを使用したボールに比べると、フルショット時にスピン量が多くなり、飛距離が劣る場合がある。このため、軟らかい外層カバーを薄くすると共に、外層カバーより硬い材料を中間層に用いてマルチピースソリッドゴルフボールとすることにより、フルショットにおけるスピン量を抑え、大きな飛距離を得ることも提案されている。
【０００３】
しかしながら、上記ポリウレタン樹脂を薄く形成する場合、従来の射出成形用金型の構成では、樹脂がうまく均一にキャビディ内に充填できず、或いは、外層カバーを射出成型する際の中間層被覆球体等の対象球体が偏芯して、薄いカバーを高品質に形成することができなかった。
【０００４】
なお、ウレタン製カバーを有するゴルフボールの製造方法として関連する技術として、以下の特許文献１〜６の特許公報が挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４１８８２４５号公報
【特許文献２】特許第４２０６３４１号公報
【特許文献３】特許第４１８８２４６号公報
【特許文献４】特許第４１８８２４７号公報
【特許文献５】特許第４０９８０３４号公報
【特許文献６】特許第４１７３７６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、比較的薄いウレタン樹脂製のカバーを有するマルチピースソリッドゴルフボールの製造方法において、薄いカバーを高品質に形成することができボールの量産性の高いゴルフボールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上記目的を達成するため、プロや上級者がフルショットにおいてスピン量を抑え、大きな飛距離を得ることができ、更には、ショートゲームでの優れたスピン特性を重要視するために比較的軟らかいウレタン樹脂製カバーを薄く形成する際、該ウレタン樹脂製カバーより硬い材料を中間層に用いると共に、射出成形用金型のキャビティ内に樹脂材料を射出する際、薄いカバー形成用流路でも、安定して樹脂材料を充填させるために、キャビティ内に充填させるための流入孔（ゲート孔）の面積及びその配置本数を最適化することにより、本発明を下記のとおり構成することとなったものである。
【０００８】
従って、本発明は、下記のゴルフボール及びその製造方法を提供する。
１．コア、中間層及びカバーを有し、該カバーの樹脂材料がポリウレタン樹脂を主材として形成されるものであり、該カバーの厚さが０．１ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であるゴルフボールを上下２分割型の射出成形用金型により製造する方法であって、上記射出成形用金型は、球状キャビティを有すると共に、該球状キャビティ内にカバーの樹脂材料を流入されるためのゲートを有し、且つ、金型のパーティングラインと直交する方向に進退可能に配置される３本以上のサポートピンを有するものであり、上記ゲートは、金型のパーティングラインに沿って６個以上形成され、該ゲートが球状キャビティの壁面に接触する部分の面積（開口面積）が１．２５〜２．７０ｍｍ2であることを特徴とするゴルフボールの製造方法。
２．上記サポートピンの端部の断面形状の面積が１７ｍｍ2以上である上記１記載のゴルフボールの製造方法。
３．上記サポートピンが、上型又は下型の片側の金型に４本以上有する上記１又は２記載のゴルフボールの製造方法。
４．上記サポートピンが、上型又は下型の片側の金型に６本以上有する上記１又は２記載のゴルフボールの製造方法。
５．上記サポートピンの配設位置が、金型の上下の極を結んだ軸線と、該軸線上の中心からサポートピンが退出するキャビディ壁面に向けた法線との交わる角度が１５〜３０°となるようにサポートピンを配置する上記１〜４のいずれかに記載のゴルフボールの製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のゴルフボール及びその製造方法は、比較的軟らかいウレタン樹脂製カバーを薄く且つ高品質に形成することができ、ゴルフボールの生産性が良い。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施態様であるカバー形成用の射出成形用金型を示す概略図であり、（Ａ）は射出成形前の状態、（Ｂ）は樹脂材料を金型内流入中の状態、（Ｃ）は金型内に樹脂材料を充填させた後の状態を示す。
【図２】金型内のゲートの配置を説明するための概略図である。
【図３】金型に配設されたサポートピンの位置を示す概略断面図である。
【図４】本実施例に用いられたディンプルの配置態様を現したゴルフボールの平面図である。
【図５】コア又は中間層被覆球体の直径の測定方法を説明するための説明図である。
【図６】ボール直径の測定方法を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明につき、更に詳しく説明する。
本発明の製造方法は、コア、中間層及びカバーを有し、該カバーの樹脂材料がポリウレタン樹脂を主材として形成されるマルチピースソリッドゴルフボールを製造物とするものである。
【００１２】
上記コアは、通常、単層又は複数層のゴム材料により形成される。具体的には、基材ゴムを主体とし、これに、共架橋剤、有機過酸化物、不活性充填剤、有機硫黄化合物等を配合させてゴム組成物を作成することができる。基材ゴムとしては、ポリブタジエンを用いることが好ましい。
【００１３】
コアに対して、初期荷重９８Ｎ（１０ｋｇｆ）から終荷重１，２７５Ｎ（１３０ｋｇｆ）を負荷したときまでのたわみ量（ｍｍ）は、特に制限はないが、好ましくは２．５ｍｍ以上、より好ましくは２．７ｍｍ以上、更に好ましくは３．０ｍｍ以上であり、上限値として、好ましくは６．０ｍｍ以下、より好ましくは５．０ｍｍ以下、更に好ましくは４．０ｍｍ以下である。上記コアのたわみ量が小さすぎる、即ち、コアが硬すぎると、ボールのスピン量が増えすぎて飛ばなくなったり、打感が硬くなりすぎることがある。一方、上記コアのたわみ量が大きすぎる、即ち、コアが軟らかすぎると、ボールの反発性が低くなりすぎて飛ばなくなったり、打感が軟らかくなりすぎ、あるいは繰り返し打撃時の割れ耐久性が悪くなることがある。
【００１４】
上記コアについては、少なくとも中心硬度及び表面硬度を下記のように適正化を図ることが望まれる。
【００１５】
上記コアの中心硬度（Ｃｃ）は、好ましくは５２以上、より好ましくは５６以上、さらに好ましくは６０以上であり、その上限値は、好ましくは６９以下、より好ましくは６７以下、さらに好ましくは６５以下である。この値が大きすぎると、打感が硬くなり、あるいはフルショットでスピンが増えて狙いの飛距離が得られない場合がある。一方、上記値が小さすぎると、反発性が低くなり飛ばなくなり、あるいは繰り返し打撃した時の割れ耐久性が悪くなることがある。
【００１６】
上記コアの表面硬度（Ｃｓ）は、好ましくは８６以上、より好ましくは８８以上、さらに好ましくは９０以上であり、その上限値は、好ましくは９８以下、より好ましくは９７以下、さらに好ましくは９６以下である。これらの硬度を逸脱した場合、上記コアの中心硬度（Ｃｃ）で説明したのと同様の不利な結果を招くおそれがある。
【００１７】
コアの表面硬度（Ｃｓ）とコアの中心硬度（Ｃｃ）との差は、好ましくは２５以上、より好ましくは２８以上、さらに好ましくは３０以上であり、上限値として、好ましくは３５以下、より好ましくは３４以下、さらに好ましくは３３以下である。この値が小さすぎると、ドライバーショットした時のボールの低スピン効果が足りずに飛距離が出なくなることがある。上記値が大きすぎると、実打した時のボール初速が低くなり飛距離が出なくなり、あるいは繰り返し打撃した際の割れ耐久性が悪くなることがある。
【００１８】
なお、上記に説明するコアの硬度はショアＣ硬度を意味する。このショアＣ硬度は、ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０規格に準拠したショアＣ硬度計にて計測した硬度値である。
【００１９】
上記コアは、上記各成分を含有するゴム組成物を加硫硬化させることにより製造することができ、例えば、バンバリーミキサーやロール等の混練機を用いて混練し、コア用金型を用いて圧縮成形又は射出成型し、上記ゴム組成物を硬化させて製造することができる。
【００２０】
次に、コアを被覆する中間層について説明する。
中間層を形成する材料としては、ゴルフボールのカバー材で使用される各種の熱可塑性樹脂、特にアイオノマー樹脂を採用することが好適である。
【００２１】
アイオノマー樹脂としては市販品を用いることができる。また、中間層の樹脂材料として、市販品のアイオノマー樹脂のうち酸含量１８質量％以上の高酸含量アイオノマー樹脂を通常のアイオノマー樹脂にブレンドして用いることもできる。
【００２２】
中間層材料については、後述するカバー材で用いられるポリウレタンとの密着度を高めるために中間層表面を研磨することが好適である。更に、その研磨処理の後にプライマー（接着剤）を中間層表面に塗布するか、もしくは材料中に密着強化材を添加することが好ましい。
【００２３】
中間層材料の比重は、通常１．１未満であり、好ましくは０．９０〜１．０５、さらに好ましくは０．９３〜０．９９である。その範囲を逸脱すると、ボール全体の反発性が低くなり飛距離が出なくなり、或いは繰り返し打撃による割れ耐久性が悪くなることがある。
【００２４】
中間層の材料硬度は、特に制限はないが、ショアＤ硬度で、好ましくは６０以上、より好ましくは６２以上、さらに好ましくは６３以上であり、上限値として、好ましくは７２以下、より好ましくは７０以下、さらに好ましくは６８以下である。また、コアを中間層で被覆した球体（中間層被覆球体）の表面硬度は、ショアＤ硬度で、好ましくは６６以上、より好ましくは６８以上、さらに好ましくは６９以上であり、上限値としては、好ましくは７８以下、より好ましくは７６以下、さらに好ましくは７４以下である。中間層の材料硬度及び表面硬度が上記範囲よりも軟らかすぎると、フルショット時のスピン量が増えすぎて飛距離が出ない場合がある。上記の材料硬度及び表面硬度が硬すぎると、繰り返し打撃による割れ耐久性が悪くなり、あるいは打感が悪くなることがある。
【００２５】
中間層の厚さは、好ましくは０．８ｍｍ以上であり、より好ましくは１．０ｍｍ以上、さらに好ましくは１．１ｍｍ以上である。一方、中間層の厚さの上限値としては、好ましくは１．７ｍｍ以下、より好ましくは１．５５ｍｍ以下、さらに好ましくは１．４ｍｍ以下である。また、中間層の厚さはカバーよりも厚く形成されることが好適である。上記の範囲を外れ、或いは中間層がカバーより薄く形成されると、ドライバー（Ｗ＃１）で打撃した際にボールの低スピン効果が足りずに飛距離が出なくなることがある。また、中間層が薄過ぎると、繰り返し打撃した時の割れ耐久性が悪くなることがあり、中間層が厚過ぎると、打感が硬く感じられることがある。
【００２６】
また、中間層被覆球体の直径は、好ましくは４１．３ｍｍ以上であり、より好ましくは４１．４ｍｍ以上、さらに好ましくは４１．５ｍｍ以上である。一方、上記直径の上限値としては、好ましくは４２．５ｍｍ以下、より好ましくは４２．１ｍｍ以下、さらに好ましくは４１．７ｍｍ以下である。上記直径が小さすぎると、ドライバー（Ｗ＃１）打撃時にスピン量が多くなり、狙いの飛距離が得られなくなることがある。一方、上記直径が大き過ぎると、繰り返し打撃耐久性が悪くなり、または打感が悪くなることがある。
【００２７】
上記中間層の形成方法については、公知の射出成形法等の常法により行なうことができる。例えば、コアの周囲に中間層材料を射出成形用金型により射出して中間層被覆球体を得ることができる。または、予め半殻球状に成形した中間層用の２枚のハーフカップでコアを包み加熱加圧成形することにより上記中間層被覆球体を作製することもできる。
【００２８】
次に、カバーについて説明する。
カバーの樹脂材料としては、本発明では、ポリウレタン樹脂を主材とするものであり、特に、ボール製品の量産性の観点から、熱可塑性ポリウレタンを採用することができる。本発明において、上記ポリウレタン樹脂として具体的には、下記の（Ｉ）熱可塑性ポリウレタン及び（ＩＩ）ポリイソシアネート化合物を主成分とする樹脂配合物により形成することが好適である。
【００２９】
上記（Ｉ）熱可塑性ポリウレタンについて述べると、その熱可塑性ポリウレタンの構造は、長鎖ポリオールである高分子ポリオール（ポリメリックグリコール）からなるソフトセグメントと、鎖延長剤およびポリイソシアネート化合物からなるハードセグメントとを含む。ここで、原料となる長鎖ポリオールとしては、従来から熱可塑性ポリウレタンに関する技術において使用されるものはいずれも使用でき、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリエステルポリカーボネートポリオール、ポリオレフィン系ポリオール、共役ジエン重合体系ポリオール、ひまし油系ポリオール、シリコーン系ポリオール、ビニル重合体系ポリオールなどを挙げることができる。これらの長鎖ポリオールは１種類のものを使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらのうちでも、反発弾性率が高く低温特性に優れた熱可塑性ポリウレタンを合成できる点で、ポリエーテルポリオールが好ましい。
【００３０】
鎖延長剤としては、従来の熱可塑性ポリウレタンに関する技術において使用されるものを好適に用いることができ、例えば、イソシアネート基と反応し得る活性水素原子を分子中に２個以上有する分子量４００以下の低分子化合物であることが好ましい。鎖延長剤としては、１，４−ブチレングリコール、１，２−エチレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。鎖延長剤としては、これらのうちでも、炭素数２〜１２の脂肪族ジオールが好ましく、１，４−ブチレングリコールがより好ましい。
【００３１】
ポリイソシアネート化合物としては、従来の熱可塑性ポリウレタンに関する技術において使用されるものを好適に用いることができ、特に制限はない。具体的には、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４−（又は）２，６−トルエンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン１，５−ジイソシアネート、テトラメチルキシレンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ノルボルネンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、ダイマー酸ジイソシアネートからなる群から選択された１種又は２種以上を用いることができる。ただし、イソシアネート種によっては射出成形中の架橋反応をコントロールすることが困難なものがある。本発明においては生産時の安定性と発現される物性とのバランスとの観点から、芳香族ジイソシアネートである４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートが最も好ましい。
【００３２】
具体的な（Ｉ）成分の熱可塑性ポリウレタンとし、市販品を用いることもでき、例えば、パンデックスＴ８２９５，同Ｔ８２９０，同Ｔ８２６０（いずれもディーアイシーコベストロポリマー社製）などが挙げられる。
【００３３】
必須成分ではないが、上記（Ｉ）及び（ＩＩ）成分に、別の成分である（ＩＩＩ）成分として、上記熱可塑性ポリウレタン以外の熱可塑性エラストマーを配合することができる。この（ＩＩＩ）成分を上記樹脂配合物に配合することにより、樹脂配合物の更なる流動性の向上や反発性、耐傷付き性等、ゴルフボールカバー材として要求される諸物性を高めることができる。
【００３４】
上記（Ｉ）、（ＩＩ）及び（ＩＩＩ）成分の組成比については、特に制限はないが、本発明の効果を十分に有効に発揮させるためには、質量比で（Ｉ）：（ＩＩ）：（ＩＩＩ）＝１００：２〜５０：０〜５０であることが好ましく、さらに好ましくは、（Ｉ）：（ＩＩ）：（ＩＩＩ）＝１００：２〜３０：０〜３０（質量比）とすることである。
【００３５】
なお、上記の樹脂配合物には、必要に応じて、上記の熱可塑性ポリウレタンを構成する成分以外の種々の添加剤を配合することができ、例えば顔料、分散剤、酸化防止剤、耐光安定剤、紫外線吸収剤、離型剤等を適宜配合することができる。
【００３６】
カバーの材料硬度は、特に制限はないが、ショアＤ硬度で、好ましくは２５以上、より好ましくは３０以上、さらに好ましくは３５以上であり、上限値として、好ましくは４８以下、より好ましくは４５以下、さらに好ましくは４３以下である。ショアＣ硬度では、好ましくは４３以上、より好ましくは５０以上、さらに好ましくは５７以上であり、上限値として、好ましくは７４以下、より好ましくは７０以下、さらに好ましくは６７以下である。上記カバー材料が軟らかすぎると、ドライバー（Ｗ＃１）打撃時にスピン量が増えてしまい飛距離が出なくなることがある。上記カバー材料が硬過ぎると、ショートゲームでスピンがかからずショートゲーム性が悪くなったり、耐擦過傷性が悪くなることがある。
【００３７】
上記中間層の材料硬度から上記カバーの材料硬度を引いた値は、ショアＤ硬度で１５以上とすることが好ましく、より好ましくは１８以上、さらに好ましくは２０以上である。一方、上限値としては、好ましくは４０以下、より好ましくは３５以下、さらに好ましくは３０以下である。上記値が小さすぎると、フルショット時にスピンが増えて飛距離が出なくなることがある。一方、上記値が大きすぎると、繰り返し打撃した時の割れ耐久性が悪くなり、或いはトップした時にカバーが切れやすくなることがある。
【００３８】
カバーの厚さは、０．１ｍｍ以上であり、好ましくは０．３ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上である。一方、カバーの厚さの上限値としては、０．７ｍｍ以下であり、好ましくは０．６５ｍｍ以下、より好ましくは０．６ｍｍ以下である。上記カバーが厚すぎると、ボールのスピン量が増えたり、ボール初速が低くなり、飛距離が出なくなることがある。上記カバーが薄過ぎるとショートゲームでのボールのスピン量がかからなくなったり、耐擦過傷性が悪くなることがある。また、カバーの射出成型において、キャビティ内に樹脂材料が全体に均一に回り込まず、生産性が困難になる。
【００３９】
ここで、本発明では、上記カバー材料を上下２分割型の射出成形用金型により射出成形するものである。この射出成形用金型により、樹脂材料であるポリウレタン樹脂を所定温度に加熱し、溶融状態で、金型内にセットされた中間層被覆球体と球状キャビティ壁面との間に射出して、カバー樹脂材料を成形するものである。
【００４０】
本発明に用いる射出成形用金型は、球状キャビティと、該球状キャビティ内にカバーの樹脂材料を流入されるためのゲートと、金型のパーティングラインと直交する方向に進退可能に配置されるサポートピンとを有する。例えば、図１に示すように、球状キャビティ１、所定数のゲート２及び所定数のサポートピン３を具備した射出成形用金型１０を用い、球状キャビティ１内に中間層被覆球体等の対象球体２０をサポートピン３により支持した状態で、溶融樹脂材料３０をゲート２からキャビティ内に流入させるものである。図１（Ａ）は射出成形前の金型内の様子を示す概略図であり、サポートピンが中間層被覆球体を支持している状態を示す。図１（Ｂ）は樹脂材料３０を金型内に流入させる際の金型１０の内部の概略図であり、図１（Ｃ）は樹脂材料を金型内に充填して射出成形を完了させた後の金型１０の様子を示す概略図である。金型内の球状キャビティ１内に対象球体２０を支持した所定本数のサポートピン３の動作については、溶融樹脂材料３０が球状キャビティ１内に充填するにつれて次第に後退していき、完全にキャビティ内への溶融樹脂材料の充填が完了する直前にサポートピンをキャビティの壁面と一致するように引き、その後樹脂材料の充填を完了させる。なお、特に図示していないが、金型のパーティングラインの位置には、カバー材料を供給するためのランナー部がキャビティを取り囲むように配置されると共に、このランナー部からキャビティに向かって放射状に開口したゲートが周上に下記に示すように配設されている。
【００４１】
上記ゲートは、金型のパーティングラインに沿って６個以上形成されるものである。このゲートの本数は、好ましくは７個以上、より好ましくは８個以上であり、上限の本数として、好ましくは１４個以下であり、より好ましくは１２個以下、さらに好ましくは１０個以下である。図２の一例では、ゲート２がパーティングラインに沿って６個均等に配置されている。上記のゲートの本数が所定範囲よりも少ないと、キャビティ内に樹脂材料を回り込ますことが十分ではなくなり、成形後のポール付近のカバー厚が薄くなり、コアを完全に覆うことができずにはげた状態になることがある。
【００４２】
金型のパーティングラインに沿って配設されるゲートは、キャビティ内に樹脂材料を均一に回り込ませて高品質な薄いカバーを形成する点から、パーティングラインの周上に等間隔に配置することが好ましい。
【００４３】
上記ゲート２は、通常、図２に示すように、金型を真上から見た場合、外側２ｂを大きく、内側２ａを小さく形成することが好ましい。本発明では、ゲート部の内側部分、即ち、金型のキャビティの壁面１ａに接触するゲート部の開口部は図２の符号２ｃに示すように通常、円形状となっている。このゲート部の開口面積（断面積）２ｃが１．２５〜２．７０ｍｍ2である。上記ゲート部分の開口面積は、好ましくは１．３５ｍｍ2以上であり、より好ましくは１．５０ｍｍ2以上であり、上限値として、好ましくは２．５０ｍｍ2以下、より好ましくは２．３０ｍｍ2以下である。この開口面積が小さ過ぎると、カバー樹脂材料がキャビティ内に十分に回り込ますことができず、成形後のポール付近のカバー厚が薄くなったり、コアを完全に覆うことができずにはげた状態になることがある。一方、上記開口面積が大きすぎると、カバー樹脂材料をポール部に回り込ませる流入速度が速くなり過ぎてしまい、成形後のボール直径については、シーム部に対してポール部の径が大きくなってしまうことがある。
【００４４】
金型のパーティングラインと直交する方向に進退可能に配置されるサポートピンは、通常、球状キャビティの極を中心に描いた円上に沿って所定間隔で３本以上（例えば１２０°の間隔で３本）配置されるものである。このサポートピンは、上下割型の断面円形の孔内を進退可能に配置され、図１（Ａ）に示されるように、キャビティ内に進入した時に中間層被覆球体を保持し、キャビティ内にカバー樹脂材料を充填し、その後、サポートピンをキャビティ内壁面の位置まで後退し得る動作を示すものである。このサポートピンについては、樹脂材料がキャビティ内に充填される過程で、キャビティ内にセットされた中間層被覆球体の変形を抑え、且つキャビティ内中心にコアを安定的に位置付けさせるために、該サポートピンの孔の直径（端部の直径）、本数についても最適化することが望ましい。なお、サポートピンの孔の直径は、サポートピンを軸に直角に切った時の断面の直径ではなく、サポートピンの先端部の輪郭に沿った平面形状の径のことを言う。
【００４５】
上記サポートピンの本数は、上型又は下型の片側の金型に４本以上とすることが好ましく、より好ましくは６本以上、さらに好ましくは８本以上である。また、この本数の上限としては、好ましくは１２本以下であり、より好ましくは１０本以下、さらに好ましくは９本以下である。上記の本数の範囲を逸脱すると、中間層被覆球体をキャビティ中心に保持しつつ、かつ中間層被覆球体の変形を抑制し、カバー樹脂材料を中間層被覆球体とキャビティ壁面との空間に全体に均一の厚さに形成することが困難になる場合がある。
【００４６】
また、上記サポートピンの端部は、必ずしも限定されないが、通常、その断面が円形状または楕円形状である。この断面の面積は、１７ｍｍ2以上であることが好ましく、より好ましくは２３ｍｍ2以上であり、さらに好ましくは２５ｍｍ2以上であり、上限値としては、好ましくは４２ｍｍ2以下であり、より好ましくは３６ｍｍ2以下、さらに好ましくは３２ｍｍ2以下である。
【００４７】
更に、上記サポートピンの配設位置については、図３に示すように、金型の上下の極を結んだ軸線Ｘと、該軸線上の中心Ｏからサポートピン３が退出するキャビディ壁面１ａに向けた法線との交わる角度θが１５〜３０°となるようにサポートピン３を配置することが好適である。この角度のより好ましくは１８°以上であり、さらに好ましくは２０°以上であり、上限値として、好ましくは３０°以下、より好ましくは２８°以下、さらに好ましくは２５°以下である。上記の角度の範囲を逸脱すると、中間層被覆球体２０をキャビティの中心Ｏに保持しつつ、かつ中間層被覆球体２０の変形を抑制し、カバー樹脂材料を中間層被覆球体とキャビティとの間に全体に均一の厚さとして形成することが困難になる場合がある。
【００４８】
上記カバーの外表面には多数のディンプルを形成することができる。このディンプルは、通常、上記カバーの射出成形の際、射出成形用金型の球状キャビティ壁面に形成された多数のディンプル形成用突起により形成することができる。カバーの外表面に配置されるディンプルについては、好ましくは２５０個以上、より好ましくは３００個以上、更に好ましくは３２０個以上であり、上限としては、好ましくは３８０個以下、より好ましくは３５０個以下、更に好ましくは３４０個以下具備することができる。ディンプルの個数が上記範囲より多くなると、ボールの弾道が低くなり、飛距離が低下することがある。逆に、ディンプル個数が少なくなると、ボールの弾道が高くなり、飛距離が伸びなくなる場合がある。
【００４９】
ディンプルの形状については、円形、楕円形、各種多角形、デュードロップ形、その他非円形など１種類又は２種類以上を組み合わせて適宜使用することができる。例えば、円形ディンプルを使用する場合には、直径は２．５〜６．５ｍｍ以下程度、深さは０．０８〜０．３０ｍｍ以下とすることができる。
【００５０】
ディンプルがゴルフボールの球面に占めるディンプル占有率、具体的には、ディンプルの縁に囲まれた平面の面縁で定義されるディンプル面積の合計が、ディンプルが存在しないと仮定したボール球面積に占める比率（ＳＲ値）については、空気力学特性を十分に発揮し得る点から７０〜９０％であることが望ましい。また、各々のディンプルの縁に囲まれた平面下のディンプルの空間体積を、前記平面を底面とし、かつこの底面からのディンプルの最大深さを高さとする円柱体積で除した値Ｖ0は、ボールの弾道の適正化を図る点から０．３５〜０．８０とすることが好適である。更に、ディンプルの縁に囲まれた平面から下方に形成されるディンプル容積の合計がディンプルが存在しないと仮定したボール球容積に占めるＶＲ値は、０．６〜１．０％とすることが好ましい。上述した各数値の範囲を逸脱すると、良好な飛距離が得られない弾道となり、十分満足した飛距離を出せない場合がある。
【００５１】
上記カバー表面には塗料層が形成される。この塗料層は、各種塗料を用いて塗装することができ、塗料としては、ゴルフボールの過酷な使用状況に耐えうる必要から、ポリオールとポリイソシアネートとからなるウレタン塗料を主成分とする塗料用組成物を用いることが好適である。
【００５２】
上記ポリオール成分としては、アクリル系ポリオールやポリエステルポリオールなどが挙げられる。なお、これらのポリオールには、ポリオールの変性体が含まれ、更に作業性を向上させるため、他のポリオールを追加することもできる。
【００５３】
アクリルポリオールとしては、イソシアネートと反応する官能基を有するモノマーの単独重合体または共重合体が挙げられ、このようなモノマーとしては、例えば（メタ）アクリル酸アルキルエステルなどが挙げられ、具体的には、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらは１種単独で、または２種以上を併用することができる。
【００５４】
また、アクリルポリオールの変性体としては、例えば、ポリエステル変性アクリルポリオール等が使用できる。他のポリオールとしては、ポリオキシエチレングリコール（ＰＥＧ），ポリオキシプロピレングリコール（ＰＰＧ）及びポリオキシテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）のようなポリエーテルポリオール、ポリエチレンアジペート（ＰＥＡ），ポリブチレンアジペート（ＰＢＡ）及びポリヘキサメチレンアジペート（ＰＨ２Ａ）のような縮合系ポリエステルポリオール、ポリ−ε−カプロラクトン（ＰＣＬ）のようなラクトン系ポリエステルポリオール、ポリヘキサメチレンカーボネートのようなポリカーボネートポリオール等が挙げられる。これらは１種単独で、または２種以上を併用することができる。また、これらポリオールのアクリル系ポリオール全量に対する比率は、５０質量％以下が好ましく、より好ましくは４０質量％以下である。
【００５５】
ポリエステルポリオールは、ポリオールと多塩基酸との重縮合により得られる。ポリオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ヘキシレングリコール、ジメチロールヘプタン、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のジオール類、トリオール、テトラオール、脂環構造を有するポリオールが挙げられる。多塩基酸としては、例えば、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸等の脂肪族不飽和ジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等の芳香族多価カルボン酸、テトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、エンドメチレンテトラヒドロフタル酸等の脂環構造を有するジカルボン酸、トリス−２−カルボキシエチルイソシアヌレートが挙げられる。
【００５６】
ポリオール成分としては、２種類のポリエステルポリオールを併用することが好適である。この場合、２種類のポリエステルポリオールを（Ａ）成分及び（Ｂ）成分とすると、（Ａ）成分のポリエステルポリオールとしては、樹脂骨格に環状構造が導入されたポリエステルポリオールを採用することができ、例えば、シクロヘキサンジメタノール等の脂環構造を有するポリオールと多塩基酸との重縮合、或いは、脂環構造を有するポリオールとジオール類又はトリオールと多塩基酸との重縮合により得られるポリエステルポリオールが挙げられる。一方、（Ｂ）成分のポリエステルポリオールとしては、多分岐構造を有するポリエステルポリオールを採用することができ、例えば、東ソー社製の「ＮＩＰＰＯＬＡＮ  ８００」等の枝分かれ構造を有するポリエステルポリオールが挙げられる。
【００５７】
上記２種類のポリエステルポリオールからなる主剤の全体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは１３，０００〜２３，０００であり、より好ましくは１５，０００〜２２，０００である。また、上記２種類のポリエステルポリオールからなる主剤の全体の数平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは１，１００〜２，０００であり、より好ましくは１，３００〜１，８５０である。これらの平均分子量（Ｍｗ及びＭｎ）が上記範囲を逸脱すると、塗料層の耐摩耗性が低下するおそれがある。なお、重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、示差屈折率計検出によるゲルパーミェーションクロマトグラフィー（以下、ＧＰＣと略称する）測定による測定値（ポリスチレン換算値）である。
【００５８】
上記２種類のポリエステルポリオール（Ａ），（Ｂ）成分の配合量は、特に制限はないが、（Ａ）成分の配合量が、主剤全量に対して２０〜３０質量％であり、（Ｂ）成分の配合量が主剤全量に対して２〜１８質量％であることが好ましい。
【００５９】
一方、ポリイソシアネートについては、特に制限はなく、一般的に用いられている芳香族、脂肪族、脂環式などのポリイソシアネートであり、具体的には、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、１，４−シクロヘキシレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、１−イソシアナト−３，３，５−トリメチル−４−イソシアナトメチルシクロヘキサン等が挙げられる。これらは、単独で或いは混合して使用することができる。
【００６０】
上記のヘキサメチレンジイソシアネートの変性体としては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネートのポリエステル変性体やウレタン変性体などが挙げられる。上記のヘキサメチレンジイソシアネートの誘導体としては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネートのヌレート体（イソシアヌレート体）やビュレット体、アダクト体が挙げられる。
【００６１】
ポリオールが有する水酸基（ＯＨ基）とポリイソシアネートが有するイソシアネート基（ＮＣＯ基）とのモル比（ＮＣＯ基／ＯＨ基）については、０．５〜１．５の範囲になるようにする必要があり、好ましくは０．８〜１．２であり、より好ましくは１．０〜１．２である。０．５未満の場合には未反応の水酸基が残り、塗料層としての性能及び耐水性が悪くなるおそれがある。一方，１．５を超えるとイソシアネート基が過剰となるため、水分との反応でウレア基（脆い）が生成することになり、その結果、塗料層の性能が低下するおそれがある。
【００６２】
硬化触媒（有機金属化合物）として、アミン系触媒や有機金属系触媒を使用することができ、この有機金属化合物としては、アルミニウム、ニッケル、亜鉛、スズ等の金属石鹸等、従来から２液硬化型ウレタン塗料の硬化剤として配合されているものを好適に使用することができる。
【００６３】
塗料組成物には、塗装条件により、各種の有機溶剤を混合することができる。このような有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、エチルベンゼン等の芳香族系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールメチルエーテルプロピオネート等のエステル系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテル等のエーテル系溶剤、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、エチルシクロヘキサン等の脂環式炭化水素系溶剤、ミネラルスピリット等の石油炭化水素系溶剤等が使用できる。
【００６４】
塗料組成物には、必要に応じて、公知の塗料配合成分を添加してもよい。具体的には、増粘剤や紫外線吸収剤、蛍光増白剤、スリッピング剤、顔料等を適量配合することができる。
【００６５】
上記塗料組成物からなる塗料層の厚さについては、特に制限はないが、通常５〜４０μｍ、好ましくは１０〜２０μｍである。なお、ここで言う塗料層の厚さとは、ディンプル内に形成される塗料層ではなく、ディンプル以外のボール表面（即ち、陸部又は土手部とも言う。）に形成される塗膜の厚さを意味する。
【００６６】
上記塗料組成物からなる塗料層の弾性仕事回復率が６０％以上とすることが好適であり、より好ましくは８０％以上である。この塗料層の弾性仕事回復率が上記範囲であれば、塗料層が高弾性力を有するため自己修復機能が高く、耐摩耗性に非常に優れる。また、上記塗料組成物で塗装されたゴルフボールの諸性能を向上させることができる。上記の弾性仕事回復率の測定方法については以下のとおりである。
【００６７】
弾性仕事回復率は、押し込み荷重をマイクロニュートン（μＮ）オーダーで制御し、押し込み時の圧子深さをナノメートル（ｎｍ）の精度で追跡する超微小硬さ試験方法であり、塗料層の物性を評価するナノインデンテーション法の一つのパラメータである。従来の方法では最大荷重に対応した変形痕（塑性変形痕）の大きさしか測定できなかったが、ナノインデンテーション法では自動的・連続的に測定することにより、押し込み荷重と押し込み深さとの関係を得ることができる。そのため、従来のような変形痕を光学顕微鏡で目視測定するときのような個人差がなく、精度高く塗料層の物性を評価することができると考えられる。ボール表面の塗料層がドライバーや各種のクラブの打撃により大きな影響を受け、塗料層がゴルフボールの物性に及ぼす影響は小さくないことから、塗料層を超微小硬さ試験方法で測定し、従来よりも高精度に行うことは、非常に有効な評価方法となる。
【００６８】
上記の塗料組成物を使用する際は、公知の方法で製造されたゴルフボールに対し、塗料組成物を塗装時に調整し、通常の塗装工程を採用して表面に塗布し、乾燥工程を経てボール表面に塗料層を形成することができる。この場合、塗装方法としては、スプレー塗装法、静電塗装法、ディッピング法などを好適に採用することができ、特に制限はない。
【００６９】
また、上記塗料層の硬度は、ショアＭ硬度は、好ましくは４０以上、より好ましくは６０以上であり、上限として、好ましくは９５以下、より好ましくは８５以下である。なお、このショアＭ硬度は、ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０に準ずるものである。また、上記塗料層の硬度は、ショアＣ硬度で好ましくは４０以上であり、より好ましくは５３以上であり、上限として、好ましくは８０以下、より好ましくは７３以下である。なお、このショアＣ硬度は、ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０に準ずるものである。塗料層が上記硬度範囲よりも高すぎると、繰り返し打撃した際に塗膜が脆くなり、カバー層を保護できなくなるおそれがある。塗料層が上記硬度範囲よりも小さすぎると、ボール表面が硬いものに当たった際に傷がつきやすくなり好ましくない。
【００７０】
上記カバーの材料硬度（ショアＣ硬度）と上記塗料層のショアＣ硬度との差が±１５以内であることが好ましく、より好ましくは±１０以内であり、さらに好ましくは±５以内である。この差が大きすぎると、繰り返し打撃した際に塗料層が剥がれ易くなることがあり、また、アプローチ時にスピンがかからなくなり、フルショットスピンが増えて飛距離が落ちることがある。
【００７１】
ゴルフボールの初期荷重１０ｋｇｆをかけた状態から終荷重１３０ｋｇｆをかけたときまでのたわみ量は、好ましくは２．０ｍｍ以上であり、より好ましくは２．１５ｍｍ以上、さらに好ましくは２．３ｍｍ以上であり、上限値としては、好ましくは３．５ｍｍ以下、より好ましくは３．０ｍｍ以下、さらに好ましくは２．７ｍｍ以下である。この値が小さいと、打感が硬くなり過ぎ、特にアイアンフルショット時にスピンが増えすぎて飛距離が出なくなることがある。一方、上記値が大きすぎると、打感が軟らかくなり過ぎ、特に、ヘッドスピード（ＨＳ）４５ｍ／ｓ以上におけるドライバー（Ｗ＃１）打撃時の実打初速が低くなり飛距離が出なくなることがある。
【００７２】
ボール質量（重さ）、直径等のボール規格はゴルフ規則に従って適宜設定することができる。
【実施例】
【００７３】
以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。
【００７４】
［実施例１〜３、比較例１〜４］
表１に示す配合によりコア用のゴム組成物を調製した後、全てに共通する実施例及び比較例について、１５５℃、１５分間の条件の下、加硫成形することにより単層のコアを作製した。
【００７５】
【表１】
2020188989.tif 000003
【００７６】
なお、表１に記載した各成分の詳細は以下の通りである。
・ポリブタジエンＡ：ＪＳＲ社製、商品名「ＢＲ０１」
・ポリブタジエンＢ：ＪＳＲ社製、商品名「ＢＲ５１」
・アクリル酸亜鉛：「ＺＮ−ＤＡ８５Ｓ」（日本触媒社製）
・有機過酸化物：ジクミルパーオキサイド、商品名「パークミルＤ」（日油社製）
・老化防止剤：２，２−メチレンビス（４−メチル−６−ブチルフェノール）、商品名「ノクラックＮＳ−６」（大内新興化学工業社製）
・硫酸バリウム：ヒ性硫酸バリウム「バリコ♯１００」（白水化学工業社製）
・酸化亜鉛：商品名「三種酸化亜鉛」（堺化学工業社製）
・ペンタクロロチオフェノール亜鉛塩：和光純薬工業社製
【００７７】
コアの周囲に、表２に示した配合の樹脂材料Ｉを用いて射出成形法により中間層を形成し、該中間層を被覆した球体を得た。次いで、上記で得た中間層被覆球体の周囲に、表２に示した配合のウレタン樹脂材料ＩＩを用いて射出成形法によりカバー（最外層）を形成した。表５には、各実施例及び比較例の射出成形用金型（ゲート及びサポートピン）の構成を示す。また、ゲートについては、各実施例及び比較例において、金型のパーティングラインの周上に等間隔に配置されている（図２を参照すると、ゲートが６個等間隔に配置されている。）。また、サポートピンの配設位置については、各実施例及び比較例において、金型の上下の極を結んだ軸線と、該軸線上の中心からサポートピンが退出するキャビディ壁面に向けた法線との交わる角度θが20.75°の位置に配置される。
【００７８】
【表２】
2020188989.tif 000004
【００７９】
表２中に記載した主な材料の商品名は以下の通りである。
「ハイミラン」：三井・ダウポリケミカル社製のアイオノマー
「Ｔ−８２８３」：ディーアイシーコベストロポリマー社製の製品名「パンデックス」（ＭＤＩ−ＰＴＭＧタイプの熱可塑性ポリウレタン）
「ポリエチレンワックス」：三洋化成社製の商品名「サンワックス１６１Ｐ」
「イソシアネート化合物」：４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート
「酸化チタン」：堺化学工業社製            
【００８０】
ディンプルの形成
全実施例及び比較例に共通するディンプルは、下記表３に示す４種類の円形ディンプル（構成要素）を組み合わせた「Ｔｙｐｅ−Ａ」である。また、そのディンプルを配置したゴルフボールＧを図４に示す。符号Ｄはディンプルであり、符号Ｌは、射出成形用金型のパーティングランに相応したシームライン、Ｍは、サポートピンの位置を示す。
【００８１】
【表３】
2020188989.tif 000005
【００８２】
ＳＲ：  ディンプルの縁に囲まれた平面で定義されるディンプル面積の合計が、ディンプルが存在しないと仮定したボール球面積に占める比率（単位：％）
ＶＲ：  ディンプルの縁に囲まれた平面から下方に形成されるディンプル容積の合計が、ディンプルが存在しないと仮定したボール球容積に占める割合（単位：％）
【００８３】
塗料層（コーティング層）の形成
次に、全ての実施例及び比較例に共通する塗料組成物として、下記表４に示す塗料組成物Ｎｏ．１を使用し、多数形成されたカバー（最外層）表面に、エアースプレーガンにより上記塗料を塗装し、厚み１５μｍの塗料層を形成したゴルフボールを作製した。
【００８４】
【表４】
2020188989.tif 000006
【００８５】
［ポリエステルポリオール（Ａ）の合成例］
環流冷却管、滴下漏斗、ガス導入管及び温度計を備えた反応装置に、トリメチロールプロパン１４０質量部、エチレングリコール９５質量部、アジピン酸１５７質量部、１，４−シクロヘキサンジメタノール５８質量部を仕込み、撹拌しながら２００〜２４０℃まで昇温させ、５時間加熱（反応）させた。その後、酸価４，水酸基価１７０，重量平均分子量（Ｍｗ）２８，０００の「ポリエステルポリオール（Ａ）」を得た。
次に、上記の合成したポリエステルポリオール（Ａ）を酢酸ブチルに溶解させ、不揮発分７０質量％のワニスを調整した。
【００８６】
表４の塗料組成物Ｎｏ．１は、上記ポリエステルポリオール溶液２３質量部に対して、「ポリエステルポリオール（Ｂ）」（東ソー（株）製の飽和脂肪族ポリエステルポリオール「ＮＩＰＰＯＬＡＮ  ８００」、重量平均分子量（Ｍｗ）１，０００、固形分１００％）を１５質量部と有機溶剤とを混合し、主剤とした。この混合物は、不揮発分３８．０質量％であった。
【００８７】
弾性仕事回復率
塗料の弾性仕事回復率の測定には、厚み５０μｍの塗膜シートを使用して測定する。測定装置は、エリオニクス社の超微小硬度計「ＥＮＴ−２１００」が用いられ、測定の条件は、以下の通りである。
・圧子：バーコビッチ圧子（材質：ダイヤモンド、角度α：６５．０３°）
・荷重Ｆ：０．２ｍＮ
・荷重時間：１０秒
・保持時間：１秒
・除荷時間：１０秒
塗膜の戻り変形による押し込み仕事量Ｗelast（Ｎｍ）と機械的な押し込み仕事量
Ｗtotal（Ｎｍ）とに基づいて、下記数式によって弾性仕事回復率が算出される。
弾性仕事回復率＝Ｗelast  ／  Ｗtotal  ×  １００（％）
【００８８】
ショアＣ硬度及びショアＭ硬度
上記表４のショアＣ硬度及びショアＭ硬度は、厚さ２ｍｍのシートを作成し、３枚重ねて試験片としてＡＳＴＭ  Ｄ２２４０規格に準拠したショアＣ硬度計及びショアＭ硬度計を用いてそれぞれ計測した。
【００８９】
得られた各ゴルフボールにつき、コア硬度分布、各層の厚さ及び材料硬度、コア、中間層被覆球体及びボールの表面硬度の所定荷重負荷時のたわみ量などの諸物性を下記の方法で評価し、表５に示す。
【００９０】
コア及び中間層被覆球体の各球体の外径
２３．９±１℃の温度で、３時間以上温調した後に、図５の各球体Ｐの表面５箇所（１）〜（５）を下記の方法ａ〜ｄにより測定し、その平均値を１個の各球体の測定値とし、測定個数１０個での平均値を求めた。なお、図５では各点の数字（１）〜（５）は丸付き数字で示す。
ａ．ポール位置（１）からスタートし、（３）まで等間隔で測定する。
ｂ．（３）の測定の次は中間層被覆球体を９０°回転させる。
ｃ．（４）〜（５）の点を測定する。
ｄ．（１）〜（５）の平均値をその直径（外径）とする。
【００９１】
コア、中間層被覆球体及びボールの各球体のたわみ量
各球体を硬板の上に置き、初期荷重１０ｋｇｆをかけた状態から終荷重１３０ｋｇｆをかけたときまでのたわみ量をそれぞれ計測した。なお、上記のたわみ量は２３．９℃に温度調節した後の測定値である。また、測定器はミュー精器株式会社製の高荷重コンプレッションテスターを使用し、加圧ヘッドのダウン速度は、４．７ｍｍ／秒で計測した。
【００９２】
コア硬度分布
コアの表面は球面であるが、その球面に硬度計の針をほぼ垂直になるようにセットし、ＡＳＴＭ  Ｄ２２４０に従ってショアＣ硬度でコア表面硬度を計測した。コアの中心については、コアを半球状にカットして断面を平面にして中心部分に硬度計の針を垂直に押し当てて測定した。ショアＣ硬度の値で示される。
【００９３】
中間層及びカバーの材料硬度（ショアＣ硬度及びショアＤ硬度）
各層の樹脂材料を厚さ２ｍｍのシート状に成形し、２週間以上放置した。その後、ショアＣ硬度およびショアＤ硬度はＡＳＴＭ  Ｄ２２４０規格に準拠して計測した。
【００９４】
カバーの厚みについて
表５に、カバーの「公称厚み」「ポール部の厚みＴ１」及び「シーム部の厚みＴ２」を表記する。これらの測定方法は下記のとおりである（単位：ｍｍ）。
（ｉ）「公称厚み」＝（ボール外径−中間層被覆球体の外径）／２
（ｉｉ）「ポール部の厚みＴ１」＝〔（図６のボールの（１）の位置の外径）−（中間層被覆球体の外径）〕／２
（ｉｉｉ）「シーム部の厚みＴ２」＝〔（図６のボールの（５）と（１２）の位置の外径の平均値）−（中間層被覆球体の外径）〕／２
なお、上記のボール各点の測定は、後述する「ボール外径」欄で説明したとおりであり、図６では各点の数字（１）〜（１５）は丸付き数字で示す。
【００９５】
【表５】
2020188989.tif 000007
【００９６】
各ゴルフボールの飛び性能及びアプローチスピン性能、及びボール外径を下記の方法で評価した。その結果を表６に示す。
【００９７】
飛び性能
ゴルフ打撃ロボットにドライバー（Ｗ＃１）をつけて、ヘッドスピード４５ｍ／ｓにて打撃した時の飛距離を測定し、下記の基準で判定した。クラブは、ブリヂストンスポーツ社製の「ＴｏｕｒＢ  ＸＤ−５／ドライバー」（ロフト角９．５°）を使用した。また、スピン量は同様に打撃した直後のボールを初期条件計測装置により測定した。
〈判定基準〉
トータル飛距離２３０．０ｍ以上    ・・・  ○
トータル飛距離２３０．０ｍ未満    ・・・  ×
【００９８】
アプローチ時のスピン性能
ゴルフ打撃ロボットにサンドウエッジ（ＳＷ）をつけてヘッドスピード２２ｍ／ｓにて打撃した時のスピンの量で判断した。
〈判定基準〉
スピン量６２００ｒｐｍ以上    ・・・  ○
スピン量６２００ｒｐｍ未満    ・・・  ×
【００９９】
ボール外径
２３．９±１℃の温度で、３時間以上温調した後に、任意のディンプルのない部分を１５箇所測定し、その平均値を１個のボールの測定値とし、測定個数１０個のボールの平均値を求めた。任意のディンプルのない部分を１５箇所測定する方法としては、図６を参照して下記ａ〜ｄの手順に従う。なお、図６では各点の数字（１）〜（１５）は丸付き数字で示す。
ａ．ポール位置（１）からスタートし、（８）まで等間隔で測定する。
ｂ．（８）の測定の次はポール位置〔（１）の真下〕まで進み、ボールを９０°回転させ、（９）まで進む。
ｃ．（９）〜（１５）の点を等間隔で測定する。
ｄ．（１）〜（１５）の平均値をボール径とする。
【０１００】
また、Ｒ＆Ａ（ゴルフボール公認ルール）では、ボール外径が１．６８インチ（４２．６７２ｍｍ）のリングゲージを通過しないことを規格基準としている。各実施例及び比較例のゴルフボールがリングゲージを通過するか否かを調べた。その結果を表６に示す。
【０１０１】
【表６】
2020188989.tif 000008
【０１０２】
表６の結果に示されるように、比較例１〜４のゴルフボールは、本発明品（実施例）に比べて以下の点で劣る。
比較例１は、カバー形成用の射出成形用金型のゲート孔面積が小さく、その結果、ウレタン樹脂材料が回りこみ難くなり、ポール部付近のボール外径が小さくなってしまう。
比較例２は、カバー形成用の射出成形用金型のゲート孔面積が大きく、その結果、ウレタン樹脂材料がキャビティ内のポール付近に入り過ぎてしまい、ポール部付近のボール外径が大きくなるとともに、シームライン上のゲート跡が残り、ボール外観が悪くなる。
比較例３は、ウレタン樹脂製のカバーを厚く形成してしまい、その結果、ボール性能として、フルショット時にスピン量が増えてしまい飛距離が出なくなる。
比較例４は、カバー形成用の射出成形用金型のゲート本数が少なく、その結果、ウレタン樹脂材料が回りこみ難くなり、ポール部付近のボール外径が小さくなってしまう。
【図１】
2020188989.tif 000009
【図２】
2020188989.tif 000010
【図３】
2020188989.tif 000011
【図４】
2020188989.tif 000012
【図５】
2020188989.tif 000013
【図６】
2020188989.tif 000014