(57)【要約】【課題】積載した成形品の回収の間も、連続的にトリミングを行う。【解決手段】トリミング装置１０の分離積載部５０において、分離部６０で分離された成形品Ｓ１が、支持台９０の降下とともに積載部７０で積載されていく。そして、プッシャー４００によって積載した成形品Ｓ１を排出する間、仮受け部材８０が分離部６０の下方に移動し、分離された成形品Ｓ１を一時的に支持する。成形品Ｓ１の排出処理後、支持台９０が上昇して成形品Ｓ１を受け取ると、仮受け部材８０が退避する。【選択図】図１１
2020026023.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
裁断機によって裁断された成形加工済みのシートから、成形品を分離する分離部と、
前記分離部で分離された成形品を積載する積載部とを備え、
前記積載部が、
前記分離部の下方に設けられ、前記分離部で分離された成形品を支持する支持部材と、
積載された成形品を前記支持部材から排出する間に前記分離部で分離された成形品を、一時的に支持する仮支持部材と
を備えることを特徴とする分離積載装置。
【請求項２】
前記支持部材と仮支持部材が、それぞれ成形品の底面を部分的に支持し、互いに相補的な形状であることを特徴とする請求項１に記載の分離積載装置。
【請求項３】
前記仮支持部材が、片持ち支持される棒状部材を有し、
前記支持部材が、前記棒状部材を凹部に収めるように凹凸が形成された支持部を有することを特徴とする請求項１または２に記載の分離積載装置。
【請求項４】
前記仮支持部材が、前記支持部材が初回搭載時に成形品を支持する位置よりも下で、成形品を支持することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の分離積載装置。
【請求項５】
前記仮支持部材の成形品の支持面において、凹凸が形成されるとともに、少なくとも凹部に非粘着性成分がコーティングされていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の分離積載装置。
【請求項６】
前記支持部材が、成形品が積み重ねられる度に降下し、積載した成形品の排出後、上昇することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の分離積載装置。
【請求項７】
裁断機によって裁断された成形加工済みのシートから、成形品を分離する分離部と、
前記分離部で分離された成形品を積載する積載部とを備え、
前記積載部が、
昇降可能な積載台本体と、
それぞれ、前記積載台本体の昇降区域から退避した退避区域で上昇可能であって、前記積載台本体に搭載された状態で降下可能な第１および第２の支持部材と、
成形品の排出位置と最初に成形品を載せる初回搭載位置とにおいて、前記第１および第２の支持部材を昇降区域と退避区域との間で移動させる移動機構と、
退避区域において、前記第１および前記第２の支持部材を上昇させるリフト機構と備え、
前記第１および第２の支持部材が、積載された成形品の排出処理に合わせて、成形品の支持を交替することを特徴とする分離積載装置。
【請求項８】
前記移動機構が、一方の支持部材に積載した成形品の排出処理に合わせて、退避区域の初回搭載位置で待機している他方の支持部材を昇降区域に移動させ、
前記移動機構が、排出処理後、一方の支持部材を退避区域に移動させ、
前記積載台本体が、前記一方の支持部材の移動後に上昇して前記他方の支持部材と一体化し、その後の成形品の積み重ねに応じて降下し、
前記リフト機構が、退避区域に移動した前記一方の支持部材を初回搭載位置に上昇させることを特徴とする請求項７に記載の分離積載装置。
【請求項９】
前記移動機構が、
排出位置および初回搭載位置に設けられる二対のガイドレールと、
前記二対のガイドレールにそれぞれ設けられ、前記第１および第２の支持部材をそれぞれ保持する二対の保持機構と
を備えることを特徴とする請求項７または８に記載の分離積載装置。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれかに記載の分離積載装置を備えたことを特徴とするトリミング装置。
【請求項１１】
成形加工済みのシートを裁断機側に順次搬送し、
搬送されてくる前記シートを前記裁断機によって裁断し、
分離部において、裁断された前記シートから成形品を分離し、
積載部において、分離された成形品を積載し、
積載数が所定数に達すると、積載した成形品を前記積載部から排出するトリミング方法であって、
前記積載部の支持部材に積載した成形品を排出する間、前記分離部で分離された成形品を仮支持部材で一時的に支持することを特徴とするトリミング方法。
【請求項１２】
成形品の排出後、前記仮支持部材と前記支持部材との間で成形品支持を入れ替え、その後、前記仮支持部材を退避させることを特徴とする請求項１１に記載のトリミング方法。
【請求項１３】
成形加工済みのシートを裁断機側に順次搬送し、
搬送されてくる前記シートを前記裁断機によって裁断し、
分離部において、裁断された前記シートから成形品を分離し、
積載部において、分離された成形品を、第１の支持部材もしくは第２の支持部材に積載し、
積載数が所定数に達すると、積載した成形品を前記積載部から排出するトリミング方法であって、
積載した成形品の排出に応じて、前記第１支持部材と第２支持部材との間で成形品の支持を交替させることを特徴とするトリミング方法。
【請求項１４】
前記第１の支持部材および前記第２の支持部材を、成形品の初回搭載位置、排出位置、排出処理後の退避位置、そして成形品支持交替前の退避位置との間で、循環移動させることを特徴とする請求項１３に記載のトリミング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートから成型品を裁断して分離するトリミング方法に関し、特に、成形品を分離、積載する分離積載装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
食品トレーなどの合成樹脂成型品は、プレス機により成形後、トリミングされる。そこでは、成形品となる加工部分が多数配列したシートを搬送機構によって裁断装置に移送し、トムソン刃などによって打ち抜きする。その後、成形品を分離積載装置によってシートから分離する。加工済みシートを裁断装置側へ順次供給することによって、成形品が回収台に積載されていく（特許文献１、２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６３−２３７８９７号公報
【特許文献２】特許第２９８８２５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
成形品の積載数が所定量に達すると、プッシャーなどによって成形品を回収台から排出する（他の場所へ移す）。その間、加工済みシートを搬送機構へ移送させないといった作業などを行う必要がある。このような措置は、成形品の製造されない（分離されない）時間を定期的に設けることになり、成形品製造の生産効率を低下させる。
【０００５】
したがって、積載した成形品の回収の間も、連続的にトリミングできることが求められる。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様である分離積載装置は、トリミング装置に適用することが可能であり、裁断機によって裁断された成形加工済みのシートから、成形品を分離する分離部と、分離部で分離された成形品を積載する積載部とを備える。そして積載部は、分離部の下方に設けられ、分離部で分離された成形品を支持する支持部材と、積載された成形品を支持部材から排出する間に分離部で分離された成形品を、一時的に支持する仮支持部材とを備える。
【０００７】
また、本発明の他の態様である分離積載装置は、裁断機によって裁断された成形加工済みのシートから、成形品を分離する分離部と、分離部で分離された成形品を積載する積載部とを備える。そして積載部は、昇降可能な積載台本体と、それぞれ、積載台本体の昇降区域から退避した退避区域で上昇可能であって、積載台本体に搭載された状態で降下可能な第１および第２の支持部材と、成形品の排出位置と最初に成形品を載せる初回搭載位置において、第１および第２の支持部材を昇降区域と退避区域との間で移動させる移動機構と、退避区域において、第１および第２の支持部材を上昇させるリフト機構と備え、第１および第２の支持部材が、積載された成形品の排出処理に合わせて、成形品の支持を交替する。
【０００８】
本発明の他の態様であるトリミング方法は、成形加工済みのシートを裁断機側に順次搬送し、搬送されてくるシートを裁断機によって裁断し、分離部において、裁断されたシートから成形品を分離し、積載部において、分離された成形品を積載し、積載数が所定数に達すると、積載した成形品を積載部から排出するトリミング方法であって、積載部の支持部材に積載した成形品を排出する間、分離部で分離された成形品を仮支持部材で一時的に支持する。
【０００９】
また、本発明の他の態様であるトリミング方法は、成形加工済みのシートを裁断機側に順次搬送し、搬送されてくるシートを裁断機によって裁断し、分離部において、裁断されたシートから成形品を分離し、積載部において、分離された成形品を、第１の支持部材もしくは第２の支持部材に積載し、積載数が所定数に達すると、積載した成形品を積載部から排出するトリミング方法であって、積載した成形品の排出に応じて、第１支持部材と第２支持部材との間で成形品の支持を交替させる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、積載した成形品の回収の間も、連続的にトリミングを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】トリミング装置の概略的配置図である。
【図２】成形加工されたシートの一部を示した図である。
【図３】成形加工されたシートの一部断面図である。
【図４】トリミング装置の概略的平面図である。
【図５】分離積載装置の分離部を部分的に側面から見た概略的断面図である。
【図６】積載部の仮受け部材（仮支持部材）の概略的側面図である。
【図７】積載部の仮受け部材（仮支持部材）の概略的平面図である。
【図８】積載部の支持台（支持部材）の概略的側面図である。
【図９】積載部の支持台（支持部材）の概略的平面図である。
【図１０】成形品Ｓ１の回収（積載、排出サイクル）の流れを示した図である。
【図１１】排出処理時の仮受け部材と支持台の配置を示した図である。
【図１２】支持台が再び成形品支持を支持するときの状態を正面側から示した図である。
【図１３】支持台が再び成形品支持を支持するときの状態を側面側から示した図である。
【図１４】積載部を上方から見た概略的平面図である。
【図１５】積載部を側面側から見た概略的平面図である。
【図１６】第２の実施形態における成形品の積載、排出サイクルの流れを示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１は、トリミング装置の概略的配置図である。トリミング装置１０は、位置決め装置２０と、裁断機を構成する裁断装置３０および刃受盤４０と、分離積載装置５０とを備える。加熱成形機などの成形機１２は、所定幅（例えば１ｍ）のピッチでシートＳを加工し、成形加工されたシートは、コンベア１４によって位置決め装置２０に搬送され、位置決めされる。
【００１３】
図２は、成形加工されたシートの一部を示した図である。図３は、成形加工されたシートの一部断面図である。シートＳは、ここではプラスチックなどの合成樹脂製のシートで構成され、成形機１２によって、規則的に２次元配列した成形加工部分Ｓ１が形成される。成形加工部分Ｓ１は、ここでは食品トレーとなる形状を有する。
【００１４】
図４は、トリミング装置１０の概略的平面図である。図１で説明した位置決め装置２０、刃抜台３２との間のシート搬送は、それらの間を往復移動可能な搬送装置１５によって行われる。搬送装置１５は、レール１２０に沿って区間Ｂ１を移動可能であるとともに、昇降可能である。
【００１５】
搬送装置１５は吸着部１６を備え、位置決め装置２０に移送されたシートＳを吸着して上昇する。そして、裁断装置３０まで移動した後に降下し、裁断装置３０の抜刃台３２の上にシートＳを載せる。刃抜台３２は、シートＳに形成された成形加工部分Ｓ１の位置に合わせて配置されたトムソン刃を備え、図示しない移動機構によって、紙面垂直方向、すなわちシート搬送方向に垂直な方向（図１のＢ方向参照）に沿って往復移動可能である。
【００１６】
成形加工済みのシートＳを載せた刃抜台３２は、刃受盤４０の下方まで移動し、昇降機構３４によって上昇する。これによって、シートＳが裁断（カットプレス）される。裁断されたシートＳを未分離状態のままで抜刃台３２が降下し、元の位置に戻る。この間、搬送装置１５は、位置決め装置２０の上方へ戻っている。
【００１７】
移動装置１１０は、レール１２０に沿って裁断装置３０と分離積載装置５０との間（区間Ｂ２）を移動可能であり、裁断されたシートＳを吸着部１１５によって吸着し、分離積載装置５０へ移動させる。裁断された加工済みのシートＳを載せた抜刃台３２が元の位置へ戻ると、移動装置１１０が降下する。そして、移動装置１１０はシートＳを吸着して上昇し、分離積載装置５０まで移動する。成形加工済みのシートＳとしては、裁断後も積極的に分離作業を行わない限り成形加工部分Ｓ１が分離したい状態にあるか、もしくは部分的にカットされていない裁断部分を残したシートも含まれる。
【００１８】
図５は、分離積載装置５０の分離部６０を部分的に側面から見た概略的断面図である。分離部６０は、シートＳの成形加工部分Ｓ１の配列に合わせて仕切区画板を格子状に配列した分離台６５を備える。移動装置１１０の降下によって吸着部１１５に吸着されたシートＳが分離部６５に到達すると、移動装置１１０は降下を停止する。それと同時に、ローラ６３が倒れることによって、シートＳの端部をローラ６２と協働でクランプする。なお、図４では、ローラ６３の図示を省略している。
【００１９】
未分離状態のシートＳがクランプされると、移動装置１１０はさらに降下し、吸着部１１５がシートＳを分離台６５に押し込む。その結果、格子状仕切板によって区画された領域ごとに成形加工部分（以下、成形品ともいう）Ｓ１がシートＳから分離される。移動装置１１０の吸着部１１５は、最下端の位置に到達すると吸着を停止し、分離部６０の下方に設けられた積載部７０に成形品Ｓ１を載せる。一方、成形品Ｓ１が抜かれた残りの屑シートＳ２は、ローラ６２、６３およびローラ６５、６６によってコンベア３００へ搬送される。
【００２０】
図４に示す搬送装置１５と搬送装置１１０は、レール１２０に沿って一体的に移動する。成形品Ｓの分離が終了すると、搬送装置１５と搬送装置１１０は、それぞれ位置決め装置１２０と裁断装置３０の情報まで移動する。搬送装置１５は、位置決め装置２０に移送されてきたシートＳを吸着する一方、搬送装置１１０は、刃受盤４０の方向から裁断装置３０に戻った抜刃台３２に搭載されている裁断済みのシートＳを吸着する。搬送装置１５と搬送装置１１０は、上昇してそれぞれ裁断装置３０と分離積載装置５０の上方まで移動し、搬送装置１５は抜刃台３２にシートＳを載せる一方、搬送装置１５は分離部６０まで降下し、成形品Ｓを分離させる。
【００２１】
トリミング装置１０は、このような一連のトリミング工程を所定の時間間隔（例えば数秒程度）で繰り返し行う。分離部６０の下方に設けられた積載部７０は、成形品Ｓ１がシートＳから分離される度にその成形品厚さ分だけ降下していく。トリミング工程が繰り返し行われることにより、積載部７０には、区画領域に合わせて成形品Ｓ１が積み重ねられていく。
【００２２】
搬送装置１５、１１０、抜刃台３２、積載部７０などのトリミングに伴う移動／停止、位置決めは、サーボモータなどのアクチュエータによって実現可能であり、図示しないコントローラによって動作制御されている。なお、トリミング装置１０の構成としては、上述した位置決め装置２０、裁断装置３０、刃受盤４０、搬送装置１５、１１０に依らない構成にすることも可能であり、成形機１２から分離積載装置５０までの過程でシートＳが裁断され、連続的に成形加工および裁断済みのシートＳが分離積載装置５０へ供給できる構成であればよい。
【００２３】
積載部７０における成形品Ｓ１の積載数が所定数（例えば５０枚）に達すると、プッシャー４００（図１参照）が積載部７０に積載された成形品Ｓ１をコンベア２００へ押し出す。積載部７０は、成形品Ｓ１が排出された後に上昇し、分離部６０でシートＳから分離された成形品Ｓ１を降下しながら支持する。このような成形品Ｓ１の積載、排出が積載部７０において繰り返し行われる。
【００２４】
本実施形態による積載部７０は、成形品Ｓ１を排出している間に分離部６０で分離される成形品Ｓ１についても積載していくことができるように、暫定的に使用する仮受け部材を備えた構成となっている。そのため、シートＳを所定時間間隔でトリミング装置１０へ絶え間なく連続供給することができる。
【００２５】
図６、図７は、積載部７０の仮受け部材（仮支持部材）の概略的側面図と概略的平面図を示す。図８、図９は、積載部７０の支持台（支持部材）の概略的側面図と概略的平面図を示す。図６〜９を用いて積載部７０の構成について説明する。
【００２６】
積載部７０は、図６、７に示す仮受け部材８０と、図８、９に示す支持台９０とを備える。仮受け部材８０は、成形品Ｓ１の排出の間、一時的に成形品Ｓ１を載せる受け部材であり、各区画領域の成形品Ｓ１の底面を部分的に支持する、すなわち部分接触している。図７に示すように、仮受け部材８０は、櫛状に並んで成形品Ｓ１を支持する支持棒８４と、支持棒８４が接続されるベース部８２とを備える。ここでは、支持棒８４がパイプ状で構成され、等間隔で並ぶ。なお、支持棒８４を角柱状に形成してもよい。
【００２７】
図８に示すように、支持台９０は、歯型表面を形成する支持部９２と真空ボックステーブル９４とを備える。仮受け部材８０（の支持棒８４）と支持台９０（の支持部９２）は、互いに相補的な形状で構成され、支持棒８４が支持部９２の歯型谷部分に収まるように、支持台９０の歯型表面形状および支持棒８４のサイズ、配列間隔が定められている。成形品Ｓ１は、ここでは複数の支持棒８４あるいは支持部９２の歯型山部分によって支持される。
【００２８】
図１０は、成形品Ｓ１の回収（積載、排出サイクル）の流れを示した図である。以下、成形品Ｓ１の積載、排出サイクルについて説明する。
【００２９】
支持台９０は、昇降機構９５によって昇降可能であり、最初に成形品を搭載する上昇最大位置（以下、初回搭載位置という）Ｐから排出位置Ｑまでの間を移動可能である（以下では、成形品Ｓ１を積載し、支持台９０が上下移動する区域を昇降区域という）。ただし、初回搭載位置Ｐ、排出位置Ｑは、分離積載装置５０における高さ方向に沿った位置を表す。
【００３０】
上述したように、支持台９０は、成形品Ｓ１が積み重ねられていくのに合わせて段階的に降下していく（図１０のＳ１０１参照）。この間、支持台９０は、真空ボックステーブル９４によって成形品を真空吸着している。仮受け部材８０は、昇降区域から外れた場所（以下、退避区域という）で、図示しない保持機構により支持されている。
【００３１】
成形品Ｓ１の積載数が所定数に達すると、支持台９０は最降下位置となる排出位置Ｑまで降下する。支持台９０が排出位置に到達すると、プッシャー４００が支持台９０上の成形品Ｓ１を押し出し、コンベア２００に移す（Ｓ１０２参照）。一方、仮受け部材８０は、支持台９０の降下開始とともに、退避区域から分離部６０の下方、すなわち昇降区域へ横に移動する（Ｓ１０３参照）。
【００３２】
図１１は、排出処理時の仮受け部材８０と支持台９０の配置を示した図である。プッシャー４００によって成形品Ｓ１を排出する間、分離部６０では成形品Ｓ１がシートＳから分離される。その間、仮受け部材８０は、搬送装置１１０の吸着部１１５から成形品Ｓ１を引き受け、成形品搭載位置Ｐ’で成形品Ｓ１の底面を支持する。成形品搭載位置Ｐ’は、支持台９０が最初に成形品を搭載する（最下層となる成形品を受け取る）位置に相当する。仮受け部材８０の支持棒８４は、その櫛形形状から成形品Ｓ１の底面全体と接しておらず、部分的に接している。
【００３３】
本実施形態では、成形品Ｓ１を安定的に支持する一方、成形品Ｓ１の支持受け渡しを円滑に行うため、仮受け部材８０の支持棒８４の支持面部分に対し、表面改質が施されている。具体的には、粗面加工などによって平均粗さＲａ１μｍ〜２０μｍの範囲で表面に微細な凹凸を形成し、少なくとも一部凹部に被粘着性成分（シリコーン高重合体など）を埋め込み、凹凸を残しながら非粘着性のコーティング層を形成したコーティング構造体を採用している。例えば、仮受け部材８０の支持棒８４の支持面部分に対し、トシカル（登録商標）Ｓコーティングすることが可能である。上述した支持棒８４を角柱状にした場合、成形品Ｓ１と接する表面だけ表面改質すればよい。
【００３４】
なお、支持棒８４の支持面に対し、吸盤機能（性能）を備えるようにしてもよい。多数の吸盤を備えた吸盤層を成形品Ｓ１の支持表面に形成し、成形品Ｓ１を負圧吸着することによって、成形品Ｓ１の底面を確実に支持することができる。例えば、吸盤層を備えたシート、フィルムなどを支持面に貼ることによって吸盤機能をもたせることができる。また、ブロアー吸着や、接着性をもったテープ、シートなどの素材を用いて安定的支持を図ることも可能である。さらに、仮受け部材８０の支持棒８４および支持部９２に対し、真空吸着するための穴（図示せず）を設け、分離された成形品Ｓ１を吸着して支持するようにすることも可能である。
【００３５】
プッシャー４００による排出処理が終了するまでの間、成形品Ｓ１の裁断、分離サイクルが所定数分だけ（例えば、数回）経過する。したがって、仮受け部材８０の上では、成形品Ｓ１が積載される。仮受け部材８０は、その間昇降せず、成形品搭載位置Ｐ’で成形品Ｓ１を支持し続ける。プッシャー４００による排出処理が終了すると、プッシャー４００は退避区域に戻り、支持台９０が仮受け部材８０に向けて上昇する（Ｓ１０４参照）。
【００３６】
図１２は、支持台９０が再び成形品支持を支持するときの状態を正面側から示した図である。図１３は、同じ状態を側面側から示した図である。支持台９０は、初回搭載位置Ｐまで上昇して停止する。この初回搭載位置Ｐは、支持部９２が成形品Ｓ１の底面を支持する位置であり、仮受け部材８０の成形品搭載位置Ｐ’よりも高い位置にある。これによって、成形品Ｓ１の支持が仮受け部材８０から支持台９０へ瞬間的に変わる。上述したように、仮受け部材８０は吸盤機能を備えていることから、支持台９０が成形品Ｓ１の底面と接触したとき、ほとんど抵抗なく成形品Ｓ１を仮受け部材８０から引き離すことが可能であり、成形品Ｓ１の支持入れ替わりをスムーズに行うことができる。
【００３７】
仮受け部材８０は、真空吸着を解除し、横方向に移動して退避区域へ戻る（Ｓ１０５参照）。一方、支持台９０は、成形品Ｓ１が分離される度に降下していく。トリミング処理が行われる間、このような仮受け部材８０と支持台９０の移動が繰り返し行われる。
【００３８】
本実施形態によれば、トリミング装置１０の分離積載装置５０において、分離部６０で分離された成形品Ｓ１が、支持台９０の降下とともに積載部７０で積載されていく。そして、プッシャー４００によって積載した成形品Ｓ１を排出する間、仮受け部材８０が分離部６０の下方に移動し、分離された成形品Ｓ１を一時的に支持する。成形品Ｓ１の排出処理後、支持台９０が上昇して成形品Ｓ１を受け取ると、仮受け部材８０が退避する。
【００３９】
このような仮受け部材８０の一時的保持により、排出処理の間も成形品の分離を行うことが可能となり、トリミング処理を定期的に中断することなく成形品を連続製造することが可能となる。例えば２４時間フル稼働する場合、排出処理中に分離される成形品は相当数となり、生産効率が極めて向上する。また、仮受け部材８０と支持部材９０との間の相補的形状によって、成形品Ｓ１の支持交替の間も成形品Ｓ１はいずれかによって支持され続けることになり、積載した成形品を安定して搭載し続けることができる。
【００４０】
また、凹凸状をもちながら非粘着性のコーティングを支持棒８４の支持面に施すことで、成形品Ｓ１が滑らずに安定して支持される一方、初回搭載位置Ｐが仮受け部材８０の成形品搭載位置Ｐ’よりも高い位置にあることで、支持棒８４から支持部９２の歯型山部分へ成形品Ｓ１の支持を受け渡すとき、非粘着性によって成形品Ｓ１が支持棒８４からスムーズに離れることができる。なお、支持部９２の歯型山部分にも、同様の表面改質を施してもよい。
【００４１】
仮受け部材と支持部材との間の相補的形状は、上述した櫛形状と歯型に限定されず、片持ち支持される棒状部材を仮受け部材とし、棒状部材を凸部に収まるように凹凸を形成した支持部材で構成することで、成形品Ｓ１を常時支持するように構成することが可能である。また、成形品の搭載、排出処理の過程で仮受け部材および支持部材の移動、動作についても任意であり、排出処理の間に仮受け部材が一時的に成形品を支持するように構成すればよい。
【００４２】
次に、図１４〜１６を用いて第２の実施形態であるトリミング装置について説明する。第２の実施形態では、２つの支持台を排出タイミングに合わせて交替させることによって、連続的な成形品の積載、排出サイクルを行う。
【００４３】
図１４は、積載部を上方から見た概略的平面図である。図１５は、積載部を側面側から見た概略的平面図である。
【００４４】
図１５に示すように、積載部７０は、支持台（第１の支持部材）１５０と支持台（第２の支持部材）１６０とを備える。支持台１５０、支持台１６０のいずれかが、本体１８０と選択的に一体化する。図１５では、支持台１５０が、最初に成形品を受け入れる成形品搭載位置Ｐで位置決めされ、支持台１６０が排出位置Ｑで本体１８０上に搭載されている。
【００４５】
移動機構１３０は、最初に成形品を受け入れる初回搭載位置Ｐに設けられ、支持台１５０もしくは支持台１６０を昇降区域、退避区域との間で移動させる。移動機構１３０は、支持台１５０の両側面に沿って延びる一対のガイドレール１３０Ａ、１３０Ｂを備え、ガイドレール１３０Ａ、１３０Ｂには、それぞれ支持台１５０を保持する（チャックする）保持機構１３２Ａ、１３２Ｂが設けられている。
【００４６】
ガイド部材１３０Ａ、１３０Ｂは、図示しないアクチュエータによって支持台１５０に近づく方向および離れる方向に移動可能である。保持機構１３２Ａ、１３２Ｂは、ガイドレール１３０Ａ、１３０Ｂが支持台１５０もしくは支持台１６０に近づくと、支持台１５０の四隅に設けられたピンと係合して支持台１５０もしくは支持台１６０を保持する。保持機構１３２Ａ、１３２Ｂは、ガイドレール１３０Ａ、１３０Ｂに沿って摺動可能であり、支持台１５０を昇降区域、退避区域との間で移動させることができる。
【００４７】
図１５に示すように、排出位置Ｑには、移動機構１３０と同様な構成を持つ移動機構（スライド機構）１４０が設けられている。移動機構１４０は、それぞれ保持機構１４２Ａ、１４２Ｂを備えたガイドレール１４０Ａ、１４０Ｂを備え、支持台１５０もしくは支持台１６０を昇降区域、退避区域との間で移動させることができる。プッシャー側に設けられたリフト機構１７０は、退避位置に移動した支持台１５０もしくは支持台１６０を初回搭載位置Ｐまで移動させる。
【００４８】
図１６は、成形品Ｓ１の積載、排出サイクルの流れを示した図である。第１の実施形態と同様、支持台１５０もしくは支持台１６０は、本体成形品Ｓ１が積み重ねられていくのに合わせて段階的に降下していく（Ｓ２０１参照）。ただし、支持台１５０あるいは支持台１６０は、成形品Ｓ１を真空吸着しない。
【００４９】
成形品Ｓ１の積載数が所定数に達すると、支持台１５０もしくは支持台１６０は、最降下位置となる排出位置Ｑまで降下する。支持台１５０もしくは支持台１６０が排出位置Ｑに到達すると、プッシャー４００が支持台１５０もしくは支持台１６０上の成形品Ｓ１を押し出す（Ｓ２０２、図１５の矢印（Ａ）参照）。
【００５０】
本体１８０上に搭載されている支持台１５０もしくは支持台１６０（以下では、一方の支持台という）から成形品Ｓ１が排出されるとき、他方の支持台１６０もしくは支持台１５０（以下では、他方の支持台という）は、退避区域の移動機構１３０の配置位置、すなわち初回搭載位置Ｐで待機している。
【００５１】
移動機構１３０は、退避区域で待機していた他方の支持台を、排出処理開始とともに分離部６０の下方、すなわち昇降区域に移動させる。そして、排出処理期間、他方の支持台を保持機構１３２Ａ、１３２Ｂによって保持する（Ｓ２０３、図１５の矢印Ｂ参照）。これによって、排出処理中、成形品Ｓ１が他方の支持台に積載される。
【００５２】
排出処理が終了すると、プッシャー４００が退避するとともに、移動機構１４０が一方の支持台を保持し、退避区域へ移動させる。そして本体１８０が上昇し、他方の支持台と合体する。本体１８０が他方の支持台を保持すると同時に、移動機構１３０は他方の支持台保持を解除し、保持機構１３２Ａ、１３２Ｂを退避区域に移動させる。本体１８０は、成形品Ｓ１の積み重ねに応じて徐々に降下していく（Ｓ２０４、図１５の矢印（Ｃ）、（Ｄ）、（Ｅ）参照）。
【００５３】
リフト機構１７０は、排出処理後に一方の支持台を移動機構１４０から受け取り、移動機構１３０のある初回搭載位置Ｐまで上昇する（Ｓ２０５、図１５の矢印（Ｃ）参照）。そして、移動機構１３０が上昇してきた一方の支持台を交替で保持し、次の排出処理に向けて待機する。支持台１５０、支持台１６０に対し、成形品の初回搭載位置、排出位置、排出処理後の退避位置、そして成形品支持交替前の退避位置との間で循環的移動を繰り返すことで、連続的トリミングが行われる。
【００５４】
このように第２の実施形態によれば、支持台１５０、１６０が排出タイミングに合わせて成形品Ｓ１の搭載を交替する。これによって、排出処理の間も成形品を分離することができる。また、成形品Ｓ１と面接触によって支持するため、吸着させる必要がない。なお、支持台を排出処理タイミングに合わせて交替させる構成であれば、上述した機構以外の適用も可能である。
【符号の説明】
【００５５】
１０  トリミング装置
２０  位置決め装置
３０  裁断装置
４０  刃受盤
５０  分離積載装置
６０  分離部
７０  積載部
８０  仮受け部材（仮支持部材）
８４  支持棒（仮支持部材）
９０  支持台（支持部材）
９２  支持部
１３０、１４０  移動機構
１５０  支持台（第１の支持部材）
１６０  支持台（第２の支持部材）
４００  プッシャー
Ｓ  シート
Ｓ１  成形品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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