(57)【要約】【課題】  薄型軽量であり、かつ高い吸音性を低周波から高周波領域において制御することが可能な熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体からなる吸音材を提供する。【解決手段】  熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体からなる吸音材であって、ＪＩＳ  Ａ１４０５−２（２００７）に準じて０．４ｋＨｚ〜５．０ｋＨｚの周波数領域における当該発泡体の垂直入射吸音率を測定した際に、０．４ｋＨｚ〜５．０ｋＨｚの周波数領域に前記垂直入射吸音率が４０％以上となるピーク周波数を有する吸音材であって、前記熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂は、芳香族ジカルボン酸と脂肪族及び／又は脂環族ジオールとを構成成分とするポリエステルからなるハードセグメントと、脂肪族ポリエーテル、脂肪族ポリエステル、及び脂肪族ポリカーボネートから選ばれる少なくとも１種のソフトセグメントとが結合され、ソフトセグメントの含有量が２５〜９０質量％であることが好ましい。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体からなる吸音材であって、ＪＩＳ  Ａ１４０５−２（２００７）に準じて０．４ｋＨｚ〜５．０ｋＨｚの周波数領域における当該発泡体の垂直入射吸音率を測定した際に、０．４ｋＨｚ〜５．０ｋＨｚの周波数領域に前記垂直入射吸音率が４０％以上となるピーク周波数を有することを特徴とする吸音材。
【請求項２】
前記熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂が、芳香族ジカルボン酸と脂肪族及び／又は脂環族ジオールとを構成成分とするポリエステルからなるハードセグメントと、脂肪族ポリエーテル、脂肪族ポリエステル、及び脂肪族ポリカーボネートから選ばれる少なくとも１種のソフトセグメントとが結合され、ソフトセグメントの含有量が２５〜９０質量％である熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂である請求項１に記載の吸音材。
【請求項３】
前記発泡体の平均セル径が１０〜４００μｍである請求項１又は２に記載の吸音材。
【請求項４】
前記発泡体の密度が０．１〜０．３５ｇ／ｃｍ３である請求項１〜３のいずれかに記載の吸音材。
【請求項５】
前記発泡体は、表層に厚みが１００〜８００μｍの非発泡スキン層を持ち、内層に樹脂連続相と独立した平均セル径が１０〜４００μｍの発泡セルからなる発泡層を持ち、厚み方向に非発泡スキン層と発泡層のサンドイッチ構造を持つ発泡体である、請求項１〜４のいずれかに記載の吸音材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸音特性に優れた熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体からなる吸音材に関するものである。さらに詳しくは、本発明の熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体からなる吸音材は、薄型軽量であり、かつ高い吸音性を低周波から高周波領域において制御することが可能である。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性ポリエステルエラストマーは、射出成形性、押出成形性に優れ、機械的強度が高く、弾性回復性、耐衝撃性、柔軟性などのゴム的性質、耐寒性に優れる材料として、自動車部品、電気・電子部品、繊維、フィルム、スポーツ部品などの用途に使用されている。
【０００３】
熱可塑性ポリエステルエラストマーは、耐熱老化性、耐光性、耐摩耗性に優れていることから、自動車部品、特に高温環境下で使用される部品や自動車内装部品に採用されている。さらに近年樹脂部品の軽量化や吸音特性の付与が進められており、目的を達成する手段の一つとして発泡成形品の適用を挙げることができる。
【０００４】
従来、吸音材は、主に騒音を低減するために、自動車、家屋、電気製品など様々な製品に用いられるが、各製品において発生する音の周波数が異なるため、各製品に見合った周波数の吸音率が高い吸音材を適用する必要がある。
【０００５】
従来、吸音材は、グラスウールやフェルトのような繊維系材料やウレタンフォームのような発泡材料が広く用いられている。しかし、これらの材料は、高周波領域において吸音性を示すものの、低周波から中周波の吸音性が悪く、低周波で十分な吸音性を得るためには厚みの大きい材料を用いる必要がある（特許文献１）。
【０００６】
また、自動車用途ではエンジンのダウンサイジング等により、耐熱性がより一層求められる傾向にあるが、まだ耐熱性と吸音性に優れた材料の開発に至っていない。
【０００７】
ところで、吸音材として使用されるウレタンフォームは、燃焼時にシアン化ガス等が発生するため、環境汚染の課題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１８−９２１３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の課題は、薄型軽量であり、かつ高い吸音性を低周波から高周波領域において制御することが可能な熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体からなる吸音材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、低周波から高周波領域において、吸音特性を制御することが可能な発泡体からなる吸音材を提供すべく、鋭意検討した。その結果、熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体において、熱可塑性ポリエステルエラストマーのハードセグメントとソフトセグメントの比率、及び発泡倍率を変化させることで、０．４ｋＨｚ〜５．０ｋＨｚの周波数領域において、吸音率が所定値以上となるピーク周波数を有するよう制御することが可能となることを見出し、本発明の完成に至った。
【００１１】
即ち、本発明は、下記の［１］〜［５］を構成するものである。
［１］  熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体からなる吸音材であって、ＪＩＳ  Ａ１４０５−２（２００７）に準じて０．４ｋＨｚ〜５．０ｋＨｚの周波数領域における当該発泡体の垂直入射吸音率を測定した際に、０．４ｋＨｚ〜５．０ｋＨｚの周波数領域に前記垂直入射吸音率が４０％以上となるピーク周波数を有することを特徴とする吸音材。
［２］  前記熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂が、芳香族ジカルボン酸と脂肪族及び／又は脂環族ジオールとを構成成分とするポリエステルからなるハードセグメントと、脂肪族ポリエーテル、脂肪族ポリエステル、及び脂肪族ポリカーボネートから選ばれる少なくとも１種のソフトセグメントとが結合され、ソフトセグメントの含有量が２５〜９０質量％である熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂である［１］に記載の吸音材。
［３］  前記発泡体の平均セル径が１０〜４００μｍである［１］又は［２］に記載の吸音材。
［４］  前記発泡体の密度が０．１〜０．３５ｇ／ｃｍ３である［１］〜［３］のいずれかに記載の吸音材。
［５］  前記発泡体は、表層に厚みが１００〜８００μｍの非発泡スキン層を持ち、内層に樹脂連続相と独立した平均セル径が１０〜４００μｍの発泡セルからなる発泡層を持ち、厚み方向に非発泡スキン層と発泡層のサンドイッチ構造を持つ発泡体である、［１］〜［４］のいずれかに記載の吸音材。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体からなる吸音材は、薄型軽量性に優れるのみならず、極めて高い吸音性を低周波から高周波領域において制御することが可能である。さらに、高い発泡倍率にもかかわらず均一な発泡状態と、高い耐熱性、耐水性、成形安定性を持つため、高い信頼性の必要な部品にも適用の可能なポリエステルエラストマー樹脂の発泡体からなる吸音材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の発泡成形体の製造方法の一例を説明するための概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体からなる吸音材について詳述する。
【００１５】
本実施形態の発泡体からなる吸音材について、自動車騒音の主な周波数領域である、ＪＩＳ  Ａ１４０５−２（２００７）に準拠した方法で測定した、０．４ｋＨｚ〜５．０ｋＨｚにおける当該発泡体のピーク周波数の垂直入射吸音率は、４０％以上であるが、好ましくは、５０％以上であり、より好ましくは、６０％以上であり、さらに好ましくは、７０％以上である。この特性を満たすことにより、本発明の発泡体からなる吸音材は、その軽さと吸音特性とのバランスを向上させることができる。また、上記０．４ｋＨｚ〜５．０ｋＨｚにおける当該発泡体の垂直入射吸音率の上限値は、特に限定されないが、測定上１００％以下となる。なお、上述した垂直入射吸音率は、たとえば、日本音響エンジニアリング社製の垂直入射吸音率測定システムＷｉｎＺａｃＭＴＸを用いて測定することができる。
【００１６】
また、本実施形態の発泡体からなる吸音材において、前記のピーク周波数の領域は、好ましくは、０．４ｋＨｚ〜４ｋＨｚの周波数領域であり、より好ましくは、０．４ｋＨｚ〜３．５ｋＨｚの周波数領域であり、さらに好ましくは、０．４ｋＨｚ〜３ｋＨｚの周波数領域であり、特に好ましくは、０．４ｋＨｚ以上２．５ｋＨｚ以下の周波数領域であり、最も好ましくは、０．４ｋＨｚ以上２ｋＨｚ以下の周波数領域である。本発明の吸音材は、特に低周波領域にも、前記のピーク周波数を制御できるところが特徴である。
【００１７】
本発明の吸音材は、熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体のみから形成しても良く、熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体を他の材料と複合化させて吸音材としても良い。
【００１８】
［熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂］
本発明において、熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂は、熱可塑性ポリエステルエラストマーのみを指す場合もあるが、後記で説明する架橋剤や添加剤を含む場合もある。熱可塑性ポリエステルエラストマー以外の成分を含む場合は、「組成物」と称するのが適切であるが、後記でも説明するように架橋剤や添加剤の配合量（含有量）は少量であるため、本発明では、熱可塑性ポリエステルエラストマーのみの場合も、熱可塑性ポリエステルエラストマーに架橋剤や添加剤を含む場合も、「熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂」と称する。
【００１９】
まず、熱可塑性ポリエステルエラストマー単体について説明する。ここでは、「熱可塑性ポリエステルエラストマー」とする。
本発明で使用する熱可塑性ポリエステルエラストマーは、ハードセグメントとソフトセグメントが結合してなる。ハードセグメントは、ポリエステルからなる。ハードセグメントのポリエステルを構成する芳香族ジカルボン酸としては、通常の芳香族ジカルボン酸が広く用いられ、特に限定されないが、主たる芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸又はナフタレンジカルボン酸（異性体の中では２，６−ナフタレンジカルボン酸が好ましい）であることが望ましい。これらの芳香族ジカルボン酸の含有量は、ハードセグメントのポリエステルを構成する全ジカルボン酸中、７０モル％以上であることが好ましく、８０モル％以上であることがより好ましい。その他のジカルボン酸成分としては、ジフェニルジカルボン酸、イソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、テトラヒドロ無水フタル酸などの脂環族ジカルボン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、ダイマー酸、水添ダイマー酸などの脂肪族ジカルボン酸などが挙げられる。これらは、樹脂の融点を大きく低下させない範囲で用いられることができ、その量は全酸成分の３０モル％以下、好ましくは２０モル％以下である。
【００２０】
また、本発明で使用する熱可塑性ポリエステルエラストマーにおいて、ハードセグメントのポリエステルを構成する脂肪族又は脂環族ジオールとしては、一般の脂肪族又は脂環族ジオールが広く用いられ、特に限定されないが、主として炭素数２〜８のアルキレングリコール類であることが望ましい。具体的には、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。これらの中でも、エチレングリコール、１，４−ブタンジオールのいずれかであることが好ましい。
【００２１】
上記のハードセグメントのポリエステルを構成する成分としては、ブチレンテレフタレート単位（テレフタル酸と１，４−ブタンジオールからなる単位）あるいはブチレンナフタレート単位（２，６−ナフタレンジカルボン酸と１，４−ブタンジオールからなる単位）よりなるものが、物性、成形性、コストパフォーマンスの点から好ましい。
【００２２】
また、本発明で使用する熱可塑性ポリエステルエラストマーにおけるハードセグメントを構成するポリエステルとして好適な芳香族ポリエステルを事前に製造し、その後ソフトセグメント成分と共重合させる場合、該芳香族ポリエステルは、通常のポリエステルの製造法に従って容易に得ることができる。また、かかるポリエステルは、数平均分子量１００００〜４００００を有しているものが望ましい。
【００２３】
本発明で使用する熱可塑性ポリエステルエラストマーのソフトセグメントは、脂肪族ポリエーテル、脂肪族ポリエステル、及び脂肪族ポリカーボネートから選ばれる少なくとも１種である。
【００２４】
脂肪族ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、ポリ（トリメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体などが挙げられる。これらの中でも、弾性特性の点から、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物が好ましい。
【００２５】
脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペートなどが挙げられる。これらの中でも、弾性特性の点から、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリブチレンアジペートが好ましい。
【００２６】
脂肪族ポリカーボネートは、主として炭素数２〜１２の脂肪族ジオール残基からなるものであることが好ましい。これらの脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、１，９−ノナンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオールなどが挙げられる。特に、得られる熱可塑性ポリエステルエラストマーの柔軟性や低温特性の点から、炭素数５〜１２の脂肪族ジオールが好ましい。これらの成分は、以下に説明する事例に基づき、単独で用いてもよいし、必要に応じて２種以上を併用してもよい。
【００２７】
本発明で使用する熱可塑性ポリエステルエラストマーのソフトセグメントを構成する、低温特性が良好な脂肪族ポリカーボネートジオールとしては、融点が低く（例えば、７０℃以下）かつ、ガラス転移温度が低いものが好ましい。一般に、熱可塑性ポリエステルエラストマーのソフトセグメントを形成するのに用いられる１，６−ヘキサンジオールからなる脂肪族ポリカーボネートジオールは、ガラス転移温度が−６０℃前後と低く、融点も５０℃前後となるため、低温特性が良好なものとなる。その他にも、上記脂肪族ポリカーボネートジオールに、例えば、３−メチル−１，５−ペンタンジオールを適当量共重合して得られる脂肪族ポリカーボネートジオールは、元の脂肪族ポリカーボネートジオールに対してガラス転移点が若干高くなるものの、融点が低下もしくは非晶性となるため、低温特性が良好な脂肪族ポリカーボネートジオールに相当する。また、また、例えば、１，９−ノナンジオールと２−メチル−１，８−オクタンジオールからなる脂肪族ポリカーボネートジオールは、融点が３０℃程度、ガラス転移温度が−７０℃前後と十分に低いため、低温特性が良好な脂肪族ポリカーボネートジオールに相当する。
【００２８】
本発明で使用する熱可塑性ポリエステルエラストマーのソフトセグメントとしては、本発明の課題を解決する観点から、脂肪族ポリエーテルが好ましい。
【００２９】
本発明で使用する熱可塑性ポリエステルエラストマーは、テレフタル酸、１，４−ブタンジオール、及びポリ（テトラメチレンオキシド）グリコールを主たる成分とする共重合体であることが好ましい。熱可塑性ポリエステルエラストマーを構成するジカルボン酸成分中、テレフタル酸が４０モル％以上であることが好ましく、７０モル％以上であることがより好ましく、８０モル％以上であることがさらに好ましく、９０モル％以上であることが特に好ましい。熱可塑性ポリエステルエラストマーを構成するグリコール成分中、１，４−ブタンジオールとポリ（テトラメチレンオキシド）グリコールの合計が４０モル％以上であることが好ましく、７０モル％以上であることがより好ましく、８０モル％以上であることがさらに好ましく、９０モル％以上であることが特に好ましい。
【００３０】
前記ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコールの数平均分子量は、５００〜４０００であることが好ましい。数平均分子量が５００未満であると、エラストマー特性を発現しにくい場合がある。一方、数平均分子量が４０００を超えると、ハードセグメント成分との相溶性が低下し、ブロック状に共重合することが難しくなる場合がある。ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコールの数平均分子量は、８００以上３０００以下であることがより好ましく、１０００以上２５００以下であることがさらに好ましい。
【００３１】
本発明で使用する熱可塑性ポリエステルエラストマーにおいて、ソフトセグメントの含有量は、２５〜９０質量％が好ましく、より好ましくは４５〜９０質量％、さらに好ましくは５５〜９０質量％、特に好ましくは６５〜９０質量％である。ここで、ソフトセグメントの含有量は多いと、当該ポリエステルエラストマー樹脂の樹脂発泡体の反発力が大きくなり、これにより材料が振動しやすくなるため、低周波領域の吸音性能が向上する。ソフトセグメントの含有量が２５質量％よりも低いと、反発弾性率が低くなり、吸音ピーク周波数が高周波領域に出現し、９０質量％を超えると、結晶性が低下しすぎるため、発泡成形性に劣る傾向にある。反発弾性率は、好ましくは５０〜９０％、より好ましくは６０〜９０％、さらに好ましくは７０〜９０％である。
【００３２】
熱可塑性ポリエステルエラストマーのハードセグメントとソフトセグメントの比率、及び発泡倍率を変化させることで、吸音率が所定値以上となるピーク周波数を有するよう制御することが可能となるが、ソフトセグメントの含有量が４５〜９０質量％であれば、特に発泡倍率を大きくしなくとも、この制御が可能となる。
【００３３】
本発明で使用する熱可塑性ポリエステルエラストマーは、公知の方法で製造することができる。例えば、ジカルボン酸の低級アルコールジエステル、過剰量の低分子量グリコール、およびソフトセグメント成分を触媒の存在下エステル交換反応させ、得られる反応生成物を重縮合する方法、ジカルボン酸と過剰量のグリコールおよびソフトセグメント成分を触媒の存在下でエステル化反応させ、得られる反応生成物を重縮合する方法、あらかじめハードセグメントのポリエステルを作っておき、これにソフトセグメント成分を添加してエステル交換反応によりランダム化させる方法、ハードセグメントとソフトセグメントを鎖連結剤でつなぐ方法、さらにポリ（ε−カプロラクトン）をソフトセグメントに用いる場合は、ハードセグメントにε−カプロラクトンモノマーを付加反応させる方法などのいずれの方法をとってもよい。
【００３４】
熱可塑性ポリエステルエラストマー（樹脂）に、本発明の効果を阻害しない範囲で、必要に応じて架橋剤を配合してもよい。このような架橋剤としては、熱可塑性ポリエステルエラストマーの持つ水酸基やカルボキシル基と反応する架橋剤である限り特に限定されず、例えばエポキシ系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、酸無水物系架橋剤、シラノール系架橋剤、メラミン樹脂系架橋剤、金属塩系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アミノ樹脂系架橋剤などが挙げられる。なお、架橋剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３５】
エポキシ系架橋剤としては、分子中に２つ以上のエポキシ基（グリシジル基）を持つ多官能エポキシ化合物なら特に制限されず、具体的には、２つのエポキシ基を持つ１，６−ジハイドロキシナフタレンジグリシジルエーテルや１，３−ビス（オキシラニルメトキシ）ベンゼン、３つのエポキシ基を持つ１，３，５−トリス（２，３−エポキシプロピル）−１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオンやジグリセロールトリグリシジルエーテル、４つのエポキシ基を持つ１−クロロ−２，３−エポキシプロパン・ホルムアルデヒド・２，７−ナフタレンジオール重縮合物やペンタエリスリトールポリグリシジルエーテルが挙げられる。中でも、骨格に耐熱性を保有した多官能のエポキシ化合物であることが好ましい。特に、ナフタレン構造を骨格にもつ２官能、もしくは４官能のエポキシ化合物、またはトリアジン構造を骨格にもつ３官能のエポキシ化合物が好ましい。熱可塑性ポリエステルエラストマーの溶液粘度上昇の程度や、熱可塑性ポリエステルエラストマーの酸価を効率良く低下させることができる効果や、エポキシ自身の凝集・固化によるゲル化の発生程度を考慮すると、２官能または３官能のエポキシ化合物が好ましい。
【００３６】
その他にも、グリシジル基を１分子あたり２個以上含有し重量平均分子量が４０００〜２５０００であり、かつ（Ｘ）２０〜９９質量％のビニル芳香族モノマー、（Ｙ）１〜８０質量％グリシジル（メタ）アクリレート、および（Ｚ）０〜７９質量％のエポキシ基を含有していない（Ｘ）以外のビニル基含有モノマーからなるスチレン系共重合体を挙げることができる。より好ましくは（Ｘ）が２０〜９９質量％、（Ｙ）が１〜８０質量％、（Ｚ）が０〜４０質量％からなる共重合体であり、さらに好ましくは（Ｘ）が２５〜９０質量％、（Ｙ）が１０〜７５質量％、（Ｚ）が０〜３５質量％からなる共重合体である。前記（Ｘ）ビニル芳香族モノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン等が挙げられる。前記（Ｙ）グリシジル（メタ）アクリレートとしては、例えば、（メタ）アクリル酸グリシジルやシクロヘキセンオキシド構造を有する（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリルグリシジルエーテル等が挙げられ、これらの中でも、反応性の高い点で（メタ）アクリル酸グリシジルが好ましい。前記（Ｚ）その他のビニル基含有モノマーとしては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸メトキシエチル等の炭素数が１〜２２のアルキル基（アルキル基は直鎖、分岐鎖でもよい）を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリル酸ポリアルキレングリコールエステル、（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステル、（メタ）アクリル酸ジアルキルアミノアルキルエステル、（メタ）アクリル酸ベンジルエステル、（メタ）アクリル酸フェノキシアルキルエステル、（メタ）アクリル酸イソボルニルエステル、（メタ）アクリル酸アルコキシシリルアルキルエステル等が挙げられる。また（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリルジアルキルアミド、酢酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルエーテル類、（メタ）アリルエーテル類等の芳香族系ビニル系単量体、エチレン、プロピレン等のα−オレフィンモノマーなども前記（Ｚ）その他のビニル基含有モノマーとして使用可能である。
前記共重合体の重量平均分子量は、４０００〜２５０００であることが好ましい。重量平均分子量は、より好ましくは５０００〜１５０００である。共重合体のエポキシ価は、４００〜２５００当量／１×１０６ｇである事が好ましく、より好ましくは５００〜１５００当量／１×１０６ｇ、さらに好ましくは６００〜１０００当量／１×１０６ｇである。
【００３７】
カルボジイミド系架橋剤としては、１分子内にカルボジイミド基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−の構造）を２つ以上有するポリカルボジイミドであれば特に制限されず、例えば、脂肪族ポリカルボジイミド、脂環族ポリカルボジイミド、芳香族ポリカルボジイミドやこれらの共重合体などが挙げられる。好ましくは脂肪族ポリカルボジイミド化合物又は脂環族ポリカルボジイミド化合物である。
【００３８】
ポリカルボジイミド化合物としては、例えば、ジイソシアネート化合物の脱二酸化炭素反応により得ることができる。ここで使用できるジイソシアネート化合物としては、例えば、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルジメチルメタンジイソシアネート、１，３−フェニレンジイソシアネート、１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、１，５−ナフチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、シクロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート、１，３，５−トリイソプロピルフェニレン−２，４−ジイソシアネートなどが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよいし、２種以上を共重合させて用いることもできる。また、分岐構造を導入したり、カルボジイミド基やイソシアネート基以外の官能基を共重合により導入したりしてもよい。さらに、末端のイソシアネートはそのままでも使用可能であるが、末端のイソシアネートを反応させることにより重合度を制御してもよいし、末端イソシアネートの一部を封鎖してもよい。
【００３９】
ポリカルボジイミド化合物としては、特に、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、シクロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどに由来する脂環族ポリカルボジイミドが好ましく、特に、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートやイソホロンジイソシアネートに由来するポリカルボジイミドがよい。
【００４０】
ポリカルボジイミド化合物は、１分子あたり２〜５０個のカルボジイミド基を含有することが、安定性と取り扱い性の点で好ましい。より好ましくは１分子あたりカルボジイミド基を５〜３０個含有するのがよい。ポリカルボジイミド分子中のカルボジイミドの個数（すなわちカルボジイミド基数）は、ジイソシアネート化合物から得られたポリカルボジイミドであれば、重合度に相当する。例えば、２１個のジイソシアネート化合物が鎖状につながって得られたポリカルボジイミドの重合度は２０であり、分子鎖中のカルボジイミド基数は２０である。通常、ポリカルボジイミド化合物は、種々の長さの分子の混合物であり、カルボジイミド基数は、平均値で表される。前記範囲のカルボジイミド基数を有し、室温付近で固形であると、粉末化できるので、熱可塑性ポリエステルエラストマー（Ａ）との混合時の作業性や相溶性に優れ、均一反応性、耐ブリードアウト性の点でも好ましい。なお、カルボジイミド基数は、例えば、常法（アミンで溶解して塩酸で逆滴定を行う方法）を用いて測定できる。
【００４１】
ポリカルボジイミド化合物は、末端にイソシアネート基を有し、イソシアネート基含有率が０．５〜４質量％であることが、安定性と取り扱い性の点で好ましい。より好ましくは、イソシアネート基含有率は１〜３質量％である。特に、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートやイソホロンジイソシアネートに由来するポリカルボジイミドであって、前記範囲のイソシアネート基含有率を有することが好ましい。なお、イソシアネート基含有率は常法（アミンで溶解して塩酸で逆滴定を行う方法）を用いて測定できる。
【００４２】
イソシアネート系架橋剤としては、上記したイソシアネート基を含有するポリカルボジイミド化合物や、上記したポリカルボジイミド化合物の原料となるイソシアネート化合物を挙げることができる。
【００４３】
酸無水物系架橋剤としては、１分子あたり、２〜４個の無水物を含有する化合物が、安定性と取り扱い性の点で好ましい。このような化合物として例えば、フタル酸無水物や、トリメリット酸無水物、ピロメリット酸無水物などが挙げられる。
【００４４】
架橋剤の使用量（含有量）は、押出条件、所望する発泡倍率等によって適宜調整されるが、例えば、熱可塑性ポリエステルエラストマー１００質量部に対して、０．１〜４．５質量部であることが好ましく、より好ましくは０．１〜４質量部であり、さらに好ましくは０．１〜３質量部である。
【００４５】
架橋剤としては、エポキシ系架橋剤、特に、グリシジル基を１分子あたり２個以上含有し重量平均分子量が４０００〜２５０００であり、かつ（Ｘ）２０〜９９質量％のビニル芳香族モノマー、（Ｙ）１〜８０質量％グリシジル（メタ）アクリレート、および（Ｚ）０〜７９質量％のエポキシ基を含有していない（Ｘ）以外のビニル基含有モノマーからなるスチレン系共重合体が好ましい。しかし、カルボジイミド基等の反応性の速い官能基を有する化合物をエポキシ化合物と併用して用いた場合は、架橋後の樹脂組成物の分子量分布が狭くなる傾向にある。そのため、射出成形時の射出圧が高くなり、発泡核が消失し、発泡倍率が低くなる可能性がある。したがって、本発明に用いる樹脂組成物においては、架橋剤としてエポキシ系架橋剤とカルボジイミド系架橋剤を併用しないことが好ましい。
【００４６】
さらに、本発明に用いる熱可塑性ポリエステルエラストマー（樹脂）には、上記架橋剤以外にも、目的に応じて種々の添加剤を配合することができる。このような添加剤の種類は特に限定されず、発泡成形に通常使用される各種添加剤を用いることができる。具体的には、添加剤として、公知のヒンダードフェノール系、硫黄系、燐系、アミン系の酸化防止剤、ヒンダードアミン系のほかベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ベンゾエート系、トリアゾール系、ニッケル系、サリチル系等の光安定剤、滑剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、離型剤、帯電防止剤、過酸化物等の分子調整剤、金属不活性剤、有機および無機系の核剤、中和剤、制酸剤、防菌剤、蛍光増白剤、有機および無機系の顔料のほか、難燃性付与や熱安定性付与の目的で使用される有機および無機系の燐化合物などが挙げられる。添加剤の添加量は、気泡の形成等を損なわない範囲で適宜選択することができ、通常の熱可塑性樹脂の成形に用いられる添加量を採用することができる。本発明において、熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂中、熱可塑性ポリエステルエラストマーは９０質量％以上含有することが好ましく、９５質量％以上含有することがより好ましい。
【００４７】
本発明に用いる熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の２３０℃でのＭＦＲ値は、１０〜３０ｇ／１０ｍｉｎであることが好ましく、１０〜２０ｇ／１０ｍｉｎであることがより好ましい。ＭＦＲがこの範囲にあることで、流動性や発泡特性を最適に保つことができる。
【００４８】
本発明に用いるポリエステルエラストマー樹脂の組成、及び組成比を決定する方法としては、試料を重クロロホルム等の溶剤に溶解して測定する１Ｈ−ＮＭＲのプロトン積分比から算出することも可能である。
【００４９】
［発泡体］
本発明における発泡体は、上述した本発明のポリエステルエラストマー樹脂を用いて得られたものである。本発明の発泡体は、表層に存在する非発泡スキン層と内層に存在する発泡層を備えていることが好ましい。これら非発泡スキン層および発泡層は上述した熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂で形成されているので、均一なセル状態の発泡構造を有し、優れた軽量性と吸音性を発現できる。
【００５０】
本発明における発泡体は、通常、発泡層の両面に非発泡スキン層が設けられたサンドイッチ構造（換言すれば、発泡層が両面から非発泡スキン層に挟まれた構造）を有するものとなる。発泡体のサイズに関しては、特に制限は無いが、サンドイッチ構造の厚み方向は、１〜３０ｍｍ程度が想定される。
【００５１】
発泡層は、樹脂連続相と独立した発泡セルとから構成される。ここで、樹脂連続相とは、硬化した熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂で形成される空洞をもたない部分を意味する。発泡セルの平均セル径は１０〜４００μｍが好ましい。平均セル径が１０μｍ未満である場合、発泡体の内圧が低く非発泡スキン層形成時の圧力が不足し、ヒケ等の外観が悪くなる傾向にある。一方、平均セル径が４００μｍを超える場合、耐荷重性が低くなる。発泡倍率が大きくなると、発泡セルの径（セル径）は粗大となり、また材料の反発弾性が高くなるため、吸音ピーク周波数は低周波に出現し、より低周波に吸音ピーク周波数を出現しようとすると、平均セル径がより好ましくは１００〜４００μｍ、さらに好ましくは、２００〜４００μｍである。非発泡スキン層に発泡体内部より適当な圧力を与え、平均セル径が前記範囲である発泡体を得ることができる。
【００５２】
非発泡スキン層は、発泡層に積層されており、厚みが１００〜８００μｍであることが好ましい。非発泡スキン層の厚みが１００μｍ未満である場合、良好な外観が得られない傾向があり、一方、８００μｍを超えると、発泡層の比重が低くなりすぎるため、発泡体全体として後述する密度０．０１〜０．３５ｇ／ｃｍ３である発泡構造体を均一なセル状態で得られない傾向がある。
【００５３】
当該熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体は、発泡層に非発泡スキン層が積層されていることで、板振動型の吸音メカニズムを有する。ここで、限られた厚みの材料で低周波の吸音を行うためには、共鳴（共振）によって低周波の吸音効果を得ることができ、その方法として、板や膜を用いた板振動型吸音や、スリットや穿孔板を用いたヘルムホルツ吸音器型吸音が挙げられる。当該熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体は、非発泡層を有することで板振動型を示し、低周波においても高い吸音特性を発現することが可能となる。非発泡スキン層を除去し、発泡層のみの吸音率を測定すると、吸音ピーク周波数が高周波にシフトすることから、非発泡スキン層を有することが低周波の吸音に有利となる。ただし、非発泡スキン層が除去されても、吸音ピーク周波数が変化するだけで、吸音率等の吸音特性が低下するわけではない。非発泡スキン層の厚みは、より好ましくは２００〜６００μｍ、さらに好ましくは２００〜４００μｍ、特に好ましくは３００〜４００μｍである。
【００５４】
本発明における発泡体の密度は、０．０１〜０．３５ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。一般的なポリエステルエラストマーの密度は、凡そ１．０〜１．４ｇ／ｃｍ３前後であるから、本発明における発泡体は十分に軽量化されていると言える。より好ましくは、０．１〜０．３５ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは、０．１〜０．２５ｇ／ｃｍ３である。密度が０．０１ｇ／ｃｍ３未満であると十分な強度が得られず、機械的特性に劣る傾向にあり、０．３５ｇ／ｃｍ３を超えると、吸音ピーク周波数が高周波に出現する。優れた強度と高い吸音特性を両立させるには、発泡体の密度は、０．０１〜０．２５ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、０．１〜０．２５ｇ／ｃｍ３であることがさらに好ましい。密度は、実施例の項で測定方法を示す、見かけ密度である。
【００５５】
本発明における発泡体は、平均セル径が特定の範囲内であり、密度が特定の範囲内であり、非発泡スキン層厚みが特定の範囲内であるので、均一で微細なセル構造を有し、その結果、広い周波数領域において高い吸音特性を制御することが可能である。
【００５６】
本発明における発泡体は、発泡倍率によって、厚みや重量、さらには密度が異なる発泡体が得られる。同じ熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂を用いた場合、発泡倍率によって、吸音ピーク周波数は変わってくるが、吸音率といった吸音特性は、ほとんど影響を受けない。また、本発明における発泡体は、同じ熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂を用いた場合、密度が同じであれば、厚みや重量が変わっても、吸音ピーク周波数や吸音率といった吸音特性はほとんど影響を受けない。
【００５７】
本発明における発泡体の発泡方法については、特に限定されないが、樹脂に高圧のガスを含浸させた後、減圧する（圧力を解放する）発泡方法が好ましい。なかでも、成形サイクル性やコスト、均質発泡を得られる成形方法として、発泡剤と熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂を溶融混合して射出成形する際にキャビティの容積を拡張させて発泡成形体を得る方法が好ましい。具体的には、図１に示すように、型締めされた複数の金型１、２で形成されるキャビティ３内に、溶融状態の熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂を化学発泡剤および／または超臨界状態の不活性ガス（以下、まとめて「発泡剤」と称することもある）とともに射出、充填し、表層に厚み１００〜８００μｍの非発泡スキン層が形成された段階で少なくとも一つの金型２を型開き方向へ移動してキャビティ３の容積を拡大させることにより、発泡体を得る方法である。詳しくは、熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂と発泡剤とをキャビティ３内に充填後、所定の温度で冷却することにより、キャビティ３内に充填された熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の表層に非発泡スキン層が形成される。この非発泡スキン層が所定の厚み（１００〜８００μｍ）になった段階で、金型２を型開き方向へ移動してキャビティ３の容積を拡大させるのである。なお、熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂と発泡剤は、キャビティ３内に充填する前に射出成形機４の可塑化領域４ａで混合しておくことができる。
【００５８】
本発明における発泡体を得る際に用いることのできる化学発泡剤は、発泡核となるガス成分もしくはその発生源として成形機の樹脂溶融ゾーンで溶融している樹脂に添加するものである。
具体的には、化学発泡剤としては、炭酸アンモニウム及び重炭素酸ソーダ、アジド化合物等の無機化合物、並びにアゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物等の有機化合物等が使用できる。上記アジド化合物としては、テレフタルアジド及びＰ−第三ブチルベンズアジド等が例示できる。さらに上記アゾ化合物としては、ジアゾカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、２，２−アゾイソブチロニトリル、アゾヘキサヒドロベンゾニトリル、及びジアゾアミノベンゼン等が例示でき、中でもＡＤＣＡが好まれて活用されている。上記スルホヒドラジド化合物としては、ベンゼンスルホヒドラジド、ベンゼン１，３−ジスルホヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３−ジスルホンヒドラジド及びジフェニルオキシド−４，４−ジスルホンヒドラジド−等が例示でき、上記ニトロソ化合物としては、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタエチレンテトラミン（ＤＮＰＴ）等が例示できる。
【００５９】
発泡剤として化学発泡剤を用いる場合、化学発泡剤は、熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂に均一に分散させるために、当該化学発泡剤の分解温度よりも融点が低い熱可塑性樹脂をベース材とした発泡剤マスターバッチとして使用することもできる。ベースとなる熱可塑性樹脂は、化学発泡剤の分解温度より低い融点であれば特に制限なく、例えばポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、等が挙げられる。この場合、化学発泡剤と熱可塑性樹脂の配合比率は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して化学発泡剤が１０〜１００質量部であるのが好ましい。化学発泡剤が１０質量部未満の場合は、熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂に対するするマスターバッチの量が多くなりすぎて物性低下を起す可能性がある。１００質量部を超えると、化学発泡剤の分散性の問題よりマスターバッチ化が困難になる。
【００６０】
発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを用いる場合、不活性ガスとしては二酸化炭素および／または窒素が使用可能である。発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素および／または窒素を用いる場合、それらの量は、熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂１００質量部に対して０．０５〜３０質量部が好ましく、０．１〜２０質量部であることがより好ましい。超臨界状態の二酸化炭素および／または窒素が０．０５質量部未満であると均一かつ微細な発泡セルが得られにくくなり、３０質量部を超えると成形体表面の外観が損なわれる傾向にある。
【００６１】
なお、発泡剤として用いられる超臨界状態の二酸化炭素または窒素は単独で使用できるが、二酸化炭素と窒素を混合して使用してもよい。熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂に対して窒素はより微細なセルを形成するのに適している傾向があり、二酸化炭素はよりガスの注入量を比較的多くでき、より高い発泡倍率を得るのに適しているため、発泡構造体の状態を調整するために任意で混合してもよく、混合する場合の混合比率はモル比で１：９〜９：１の範囲であることが好ましい。
【００６２】
本発明で使用する発泡剤としては、均一な微細発泡という観点から、超臨界状態の窒素がより好ましい。
【００６３】
溶融状態の熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂を発泡剤とともにキャビティ３内に射出するには、射出成形機４の可塑化領域４ａ内で溶融状態の熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂と発泡剤とを混合すればよい。特に、発泡剤として超臨界状態の二酸化炭素および／または窒素を用いる場合には、例えば図１に示すようにガスボンベ５から気体状態の二酸化炭素および／または窒素を直接あるいは昇圧ポンプ６で加圧して射出成形機４内に注入する方法等が採用できる。これらの二酸化炭素および／または窒素は、溶融状態の熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂中への溶解性、浸透性、拡散性への観点から、成形機内部で超臨界状態となっている必要がある。
【００６４】
ここで、超臨界状態とは、気相と液相とを生じている物質の温度および圧力を上昇させていくに際し、ある温度域および圧力域で前記気相と液相との区別をなくし得る状態のことをいい、この時の温度、圧力を臨界温度、臨界圧力という。すなわち超臨界状態において物質は気体と液体の両方の特性を併せ持つので、この状態で生じる流体を臨界流体という。このような臨界流体は気体に比べて密度が高く、液体に比べて粘性が小さいため、物質中をきわめて拡散しやすいという特性を有する。
【実施例】
【００６５】
本発明の効果を実証するために以下に実施例を挙げるが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。
【００６６】
以下の実施例、比較例においては下記の原料を用いた。
［熱可塑性ポリエステルエラストマー]
（ポリエステルエラストマーＡ）
特開平９−５９４９１号公報に記載の方法に準じて、ジメチルテレフタレート、１，４−ブタンジオール、及び数平均分子量２０００のポリ（テトラメチレンオキシド）グリコールを原料として、ソフトセグメント含有量が８３質量％の熱可塑性ポリエステルエラストマーを製造して、これをポリエステルエラストマーＡとした。
（ポリエステルエラストマーＢ）
特開平９−５９４９１号公報に記載の方法に準じて、ジメチルテレフタレート、１，４−ブタンジオール、及び数平均分子量２０００のポリ（テトラメチレンオキシド）グリコールを原料として、ソフトセグメント含有量が７６質量％の熱可塑性ポリエステルエラストマーを製造して、これをポリエステルエラストマーＢとした。
（ポリエステルエラストマーＣ）
特開平９−５９４９１号公報に記載の方法に準じて、ジメチルテレフタレート、１，４−ブタンジオール、及び数平均分子量１０００のポリ（テトラメチレンオキシド）グリコールを原料として、ソフトセグメント含有量が５５質量％の熱可塑性ポリエステルエラストマーを製造して、これをポリエステルエラストマーＣとした。
（ポリエステルエラストマーＤ）
特開平９−５９４９１号公報に記載の方法に準じて、ジメチルテレフタレート、１，４−ブタンジオール、及び数平均分子量１０００のポリ（テトラメチレンオキシド）グリコールを原料として、ソフトセグメント含有量が４９質量％の熱可塑性ポリエステルエラストマーを製造して、これをポリエステルエラストマーＤとした。
（ポリエステルエラストマーＥ）
特開平９−５９４９１号公報に記載の方法に準じて、ジメチルテレフタレート、１，４−ブタンジオール、及び数平均分子量１０００のポリ（テトラメチレンオキシド）グリコールを原料として、ソフトセグメント含有量が２８質量％の熱可塑性ポリエステルエラストマーを製造して、これをポリエステルエラストマーＥとした。
［ポリブチレンテレフタレート樹脂]
（ポリブチレンテレフタレート）
東洋紡社製の固有粘度０．７５ｄｌ／ｇのポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）を使用した。
【００６７】
［架橋剤］
（スチレン系共重合体）
オイルジャケットを備えた容量１リットルの加圧式攪拌槽型反応器のオイルジャケット温度を、２００℃に保った。一方、スチレン（Ｓｔ）８９質量部、グリシジルメタクリレート（ＧＭＡ）１１質量部、キシレン（Ｘｙ）１５質量部及び重合開始剤としてジターシャリーブチルパーオキサイド（ＤＴＢＰ）０．５質量部からなる単量体混合液を原料タンクに仕込んだ。これを一定の供給速度（４８ｇ／分、滞留時間：１２分）で原料タンクから反応器に連続供給し、反応器の内容液質量が約５８０ｇで一定になるように反応液を反応器の出口から連続的に抜き出した。その時の反応器内温は、約２１０℃に保った。反応器内部の温度が安定してから３６分経過後から、抜き出した反応液を減圧度３０ｋＰａ、温度２５０℃に保った薄膜蒸発機に導き、連続的に揮発成分を除去して、スチレン系共重合体を得た。このスチレン系共重合体は、ＧＰＣ分析（ポリスチレン換算値）によると質量平均分子量８５００、数平均分子量３３００であった。また、下記の測定方法によれば、エポキシ価は６７０当量／１×１０６ｇ、エポキシ価数（1分子当りの平均エポキシ基の数）は２．２であり、グリシジル基を１分子中に２個以上有するものである。
【００６８】
［熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂]
表１に記載の配合組成に従って熱可塑性ポリエステルエラストマー１００質量部に対してスチレン系共重合体を、二軸スクリュー式押出機を用いて溶融混練した後、ペレット化して、熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂Ａ’〜Ｅ’のペレットを得た。熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂Ａは、上記ポリエステルエラストマーＡのペレットをそのまま評価に用いた。ＭＦＲ（メルトフローレート）は、下記の測定により得た。
【００６９】
［ＭＦＲ］
熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂のＭＦＲは、ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８に記載されている測定法に準じて、荷重２，１６０ｇ、測定温度２３０℃にて測定を実施した。
【００７０】
【表１】
2020075993.tif 000002
【００７１】
［実施例１〜１０、比較例１、２］
次に、上記の樹脂成分（熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂、ＰＢＴ）を用いて上述した金型拡張法にて発泡体を作製した。金型としては、型締めすると幅１００ｍｍ、長さ１００ｍｍ、厚み２．５ｍｍもしくは３．０ｍｍのキャビティを形成することができ、型開き方向へコアバックさせると同幅、同長さで厚みが２．５ｍｍ（もしくは３．０ｍｍ）＋コアバック量（ｍｍ）であるキャビティを形成することができる固定用金型および稼働用金型からなる平板作製用の金型を用いた。具体的には、金型の型締め力が１８００ｋＮ、スクリュー径４０ｍｍ、スクリューストローク１８０ｍｍのスクリューを持つ電動射出成形機の可塑化領域で、超臨界状態とした窒素を注入し、表面温度５０℃に温調された金型に射出充填後、射出外圧と内部からの発泡圧力によって１００〜８００μｍの非発泡スキン層が形成された段階で、稼働用金型を型開き方向へ、表２にコアバック量（ｍｍ）として示す長さだけ移動させて、キャビティの容積を拡大させて、発泡体を得た。
【００７２】
実施例１〜１０、比較例１〜２で得られた熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂から得られた発泡体、及び、ポリブチレンテレフタラートから得られた発泡体について、下記の評価を行った。結果を表２に示す。実施例４は、実施例３と同じ熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体から、スキン層を除去（切削）したものである。
【００７３】
［密度（見かけ密度）］
発泡体の寸法をノギスで測定し、その質量を電子天秤にて測定し、次式により算出した。
密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片の質量／試験片の体積
【００７４】
［平均セル径］
日立ハイテクノロジーズ製の走査電子顕微鏡ＳＵ１５１０により撮影した断面観察用サンプルの発泡断面の写真を画像処理し、少なくとも１００個の隣接するセルの円相当径をセル径とし、ノギスで測定した。それら１００個の平均値を求め、これを任意の三箇所において行い、三箇所で得られた３つの平均値を平均した値を平均セル径とした。
【００７５】
［スキン層厚み］
日立ハイテクノロジーズ製の走査電子顕微鏡ＳＵ１５１０により撮影した断面観察用サンプルの発泡断面の写真を画像処理し、表層部にみられる一体化した非発泡層の厚みをスキン層厚みとして測定した。
【００７６】
［反発弾性率］
ＪＩＳ  Ｋ  ６４００に記載されている方法にて測定を実施した。手動計測試験機を用い、規定高さから試験片に鋼球を落下させ、跳ね返った最大の高さを読み取った。一分間以内に３回の測定を行い、その中央値を求め、反発弾性率を算出した。
【００７７】
［吸音特性］
日本音響エンジニアリング社製の垂直入射吸音率測定システムＷｉｎＺａｃＭＴＸを用いて、実施例１〜１０、比較例１〜２のそれぞれについてのＪＩＳ  Ａ１４０５−２（２００７）に規定されている、自動車騒音の主な周波数である、０．４ｋＨｚ〜５．０ｋＨｚの周波数領域において垂直入射吸音率を測定した。このとき、吸音率が４０％以上となる低周波からみて最初に出てくるピークを吸音ピーク周波数として読み取った。
【００７８】
【表２】
2020075993.tif 000003
【００７９】
表２から明らかなように、本発明の範囲内である実施例１〜１０はいずれも、薄型軽量であり、かつ０．４ｋＨｚ〜５．０ｋＨｚの周波数範囲に吸音率の高い吸音ピーク周波数を示す。実施例３及び実施例７〜１０を比較すると、ソフトセグメントの含有量が増えることで、吸音ピーク周波数が低周波に出現し、実施例３においては２．１ｋＨｚとなる。実施例３から発泡倍率を上げた実施例１及び実施例２においては、発泡倍率が高くなることで、吸音ピーク周波数が低周波に出現する。さらに、実施例４は実施例３と同じ熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体から、スキン層を除去したものであり、実施例３に比べて吸音ピーク周波数が高周波にシフトする。実施例３と実施例４の対比から、スキン層があることで、より低周波に吸音ピーク周波数を出現させることが可能となることが分かる。実施例５は実施例３よりもキャビティを増加させ、発泡倍率は同じものとなっており、成形品厚みが増加しても吸音特性に大きな差異がないことが分かる。実施例１０と比較例１はソフトセグメントの含有量が同じで、発泡倍率が異なるものを比較しており、比較例１の場合は、反発弾性率が低いため、吸音ピーク周波数が５．０ｋＨｚを超えてしまうが、実施例１０では反発弾性率が高いため、吸音ピーク周波数が５．０ｋＨｚ以下に出現する。さらに、比較例２はポリブチレンテレフタレートであり、吸音ピーク周波数が５．０ｋＨｚを超える。
【産業上の利用可能性】
【００８０】
本発明の熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体からなる吸音材は、薄型軽量性に優れるのみならず、高い吸音性を低周波から高周波領域において制御することが可能である。さらに、高い発泡倍率にもかかわらず均一な発泡状態と、高い耐熱性、耐水性、成型安定性を持つため、高い信頼性の必要な部品にも適用の可能な熱可塑性ポリエステルエラストマー樹脂の発泡体からなる吸音材を提供することができる。
【符号の説明】
【００８１】
１      金型（固定用）
２      金型（稼働用）
３      キャビティ
４      射出成形機
４ａ    可塑化領域
５      ガスボンベ
６      昇圧ポンプ
７      圧力制御バルブ
【図１】
2020075993.tif 000004