(57)【要約】      （修正有）【課題】スポーツシューズ用として適し、製造工程が簡略化され、意匠性も向上できるアウトソールとその製造方法を提供する。【解決手段】アウターシェル１０と残部の成形材料部分３０が一体化されている靴のアウトソール１であって、アウターシェル１０が、上面１１ａから下面１１ｂに貫通する複数の貫通孔１６を有しており、成形材料部分３０が、アウターシェル上面１１ａを覆う被覆部３１と、貫通孔１６が形成されている部分からアウターシェル１０の下面１１ｂ側に形成された柱状突起部３２を有しており、被覆部３１と柱状突起部３２が、複数の貫通孔１６を介して成形材料により一体化されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アウターシェルと、前記アウターシェルを除いた残部の成形材料からなる部分が一体化されている靴のアウトソールであって、
前記アウターシェルが、平面方向に間隔をおいて形成された上面から下面に貫通する複数の貫通孔を有しており、
前記成形材料からなる部分が、前記アウターシェルの上面を覆う被覆部と、前記貫通孔が形成されている部分から前記アウターシェルの下面側に形成された柱状突起部を有しており、
前記被覆部と前記柱状突起部が、前記複数の貫通孔を介して前記成形材料により一体化されているものであり、
前記貫通孔の開口面積（Ａ１）と前記柱状突起部の先端面の面積（Ａ２）が、次式：Ａ１／Ａ２×１００≦２０％の関係を満たしているものである、アウトソール。
【請求項２】
前記アウターシェルがポリアミドからなり、前記成形材料からなる部分が熱可塑性ポリウレタンからなるものである、請求項１記載のアウトソール。
【請求項３】
アウターシェル、クリート、および前記アウターシェルと前記クリートを除いた残部の成形材料からなる部分が一体化されている靴のアウトソールであって、
前記アウターシェルが、平面方向に間隔をおいて形成された上面から下面に貫通する複数の貫通孔を有しており、
前記複数のクリートのそれぞれが、前記アウターシェルの複数の貫通孔と間隔をおいて厚さ方向に配置され、さらに前記複数のクリートのそれぞれが互いに平面方向に間隔をおいて配置されているものであり、
前記成形材料からなる部分が、前記アウターシェルの上面を覆う被覆部と、前記貫通孔が形成されている部分から前記アウターシェルの下面側に形成された柱状突起部を有しており、
前記被覆部と前記柱状突起部が、前記複数の貫通孔を介して前記成形材料により一体化され、さらに前記柱状突起部と前記クリートが前記成形材料により一体化されているものであり、
前記貫通孔の開口面積（Ａ１）と前記柱状突起部の先端面の面積（＝前記クリートの前記貫通孔に対向する面の面積）（Ａ２）が、次式：Ａ１／Ａ２×１００≦２０％の関係を満たしているものである、アウトソール。
【請求項４】
前記アウターシェルがポリアミドからなり、前記成形材料からなる部分と前記クリートが熱可塑性ポリウレタンからなるものである、請求項３記載のアウトソール。
【請求項５】
前記アウターシェルの複数の貫通孔が形成されている部分が、上面から下面に向かって凹部が形成され、前記凹部の底面部に前記貫通孔が形成されているものである、請求項１〜４のいずれか１項記載のアウトソール。
【請求項６】
金型として下型と上型を使用して、前記下型の所定位置に前記アウターシェルの下面が前記下型と接するように配置し、前記下型に前記上型をアウトソール形成空間が形成されるように合わせた後、前記成形材料を前記アウトソール形成空間内に射出成形する請求項１、２または５のいずれか１項記載の靴底構造体の製造方法であって、
前記下型が、
前記上型と合わせたときにアウトソール形成空間を形成するための空間形成用凹部と、
前記空間形成用凹部の上面側から下面側に突き出して形成された複数の前記柱状突起部の形成用凹部を有しているものであり、
前記アウターシェルの複数の貫通孔が前記下型の複数の前記柱状突起部の形成用凹部の位置と一致するように配置する工程、
前記下型に前記上型を合わせて、それらの間に前記アウトソール形成空間を形成する工程、
前記アウトソール形成空間に前記成形材料を射出する工程、
前記下型と前記上型を外して、成形されたアウトソールを取り出す工程、
を有している、アウトソールの製造方法。
【請求項７】
金型として下型と上型を使用して、前記下型の所定位置に前記複数のクリートと前記アウターシェルの下面が前記下型と接するように配置し、前記下型に前記上型をアウトソール形成空間が形成されるように合わせた後、前記成形材料を前記アウトソール形成空間内に射出成形する請求項３〜５のいずれか１項記載の靴底構造体の製造方法であって、
前記下型が、
前記上型と合わせたときにアウトソール形成空間を形成するための空間形成用凹部と、
前記空間形成用凹部の上面側から下面側に突き出して形成された複数の前記柱状突起部の形成用凹部を有しているものであり、
前記複数の柱状突起部の形成用凹部のそれぞれの底面に前記クリートを配置する工程、
前記アウターシェルの複数の貫通孔が前記下型の複数の前記柱状突起部の形成用凹部の位置と一致するように配置する工程、
前記下型に前記上型を合わせて、それらの間に前記アウトソール形成空間を形成する工程、
前記アウトソール形成空間に前記成形材料を射出する工程、
前記下型と前記上型を外して、成形されたアウトソールを取り出す工程、
を有している、アウトソールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特にスポーツシューズ用として適しているアウトソールとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的な靴は、ソール（アウトソール、ミッドソール、インソール）とアッパーなどの各部品が組み合わされたものである。
スポーツシューズのソールは、金型内の空間にアウターシェルやクリートを配置した状態で熱可塑性樹脂などを射出成形して製造する方法が採用されている（特許文献１）。
【０００３】
特許文献１の図９〜図１２には、スポーツシューズのソールの製造工程が示されている。
図９は、下型152の凹部内にエレメント（クリート）1421〜1423を配置し、さらにアウターシェル140を配置した状態が示されている。
アウターシェル140は、エレメント1421〜1423に対向する部分が開口されているものであるが、このようなアウターシェル140は、予め複数の凹部を有している中間体のアウターシェルを製造しておき、前記複数の凹部の底部側を切断して得られるものと考えられる。このため、切断部にはバリが生じ、別途バリ取り作業が必要になるほか、成形不良や外観不良の原因にもなるものと考えられる。
図１０は、図９の状態から成形材料（ゴム、熱可塑性ポリウレタンなどの熱可塑性樹脂）162を射出成形する状態が示され、図１１は成形材料の射出が完了した状態が示されている。
その後、図１２に示すように、金型を開けて、ソール組立体170を取り出している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】ＵＳ ９，８８３，７１４ Ｂ２
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、製造工程が簡略化され、意匠性も向上できるアウトソールとその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、アウターシェルと、前記アウターシェルを除いた残部の成形材料からなる部分が一体化されている靴のアウトソールであって、
前記アウターシェルが、平面方向に間隔をおいて形成された上面から下面に貫通する複数の貫通孔を有しており、
前記成形材料からなる部分が、前記アウターシェルの上面を覆う被覆部と、前記貫通孔が形成されている部分から前記アウターシェルの下面側に形成された柱状突起部を有しており、
前記被覆部と前記柱状突起部が、前記複数の貫通孔を介して前記成形材料により一体化されているものであり、
前記貫通孔の開口面積（Ａ１）と前記柱状突起部の先端面の面積（Ａ２）が、次式：Ａ１／Ａ２×１００≦２０％の関係を満たしているものである、アウトソールと、その製造方法を提供する。
【０００７】
また本発明は、アウターシェル、クリート、および前記アウターシェルと前記クリートを除いた残部の成形材料からなる部分が一体化されている靴のアウトソールであって、
前記アウターシェルが、平面方向に間隔をおいて形成された上面から下面に貫通する複数の貫通孔を有しており、
前記複数のクリートのそれぞれが、前記アウターシェルの複数の貫通孔と間隔をおいて厚さ方向に配置され、さらに前記複数のクリートのそれぞれが互いに平面方向に間隔をおいて配置されているものであり、
前記成形材料からなる部分が、前記アウターシェルの上面を覆う被覆部と、前記貫通孔が形成されている部分から前記アウターシェルの下面側に形成された柱状突起部を有しており、
前記被覆部と前記柱状突起部が、前記複数の貫通孔を介して前記成形材料により一体化され、さらに前記柱状突起部と前記クリートが前記成形材料により一体化されているものであり、
前記貫通孔の開口面積（Ａ１）と前記柱状突起部の先端面の面積（＝前記クリートの前記貫通孔に対向する面の面積）（Ａ２）が、次式：Ａ１／Ａ２×１００≦２０％の関係を満たしているものである、アウトソールと、その製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のアウトソールとその製造方法によれば、特許文献１のアウトソールの製造方法と比べると、製造工程における加工作業が簡単にできる。
さらに本発明のアウトソールは、アウターシェルに形成されている貫通孔が小さく、前記貫通孔がアウターシェル全体に占める面積も非常に小さいため、アウトソールに印刷したり、模様を付したりしたとき、実質的にアウトソール全体に印刷したり、模様を付したりしたと同程度の美観を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明のアウトソールの一実施形態（クリートがない）の長さ方向の断面図。
【図２】図１のアウトソールの製造方法を説明するための長さ方向の断面図。
【図３】図１のアウトソールの製造方法を説明するための長さ方向の断面図（図２の後工程の説明図）。
【図４】（ａ）〜（ｄ）は、図１〜図３で使用するアウターシェルの異なる実施形態を示す厚さ方向の部分断面図。
【図５】本発明のアウトソールの別実施形態（クリートがある）の長さ方向の断面図。
【図６】図５のアウトソールの製造方法を説明するための長さ方向の断面図。
【図７】本発明のアウトソールのさらに別実施形態の長さ方向の断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
＜第１のアウトソール＞
図１〜図４により第１のアウトソールを説明する。
図１に示すアウトソール１は、靴底面（靴の裏面）に相当するアウターシェル１０と成形材料からなる部分（成形材料部）３０が一体化されているものである。
【００１１】
図１および図２に示すアウターシェル１０は、上面１１ａと下面１１ｂを有するアウターシェル本体部１１と、アウターシェル本体部１１の平面方向に間隔をおき、下面１１ｂ側に形成された複数のアウターシェル凹部１２を有している。
【００１２】
図２および図４（ａ）に示すアウターシェル凹部１２は、開口部１３、開口部１３と軸方向に対向された底面部１４、開口部１３と底面部１４の間の周壁部１５を有している。
複数のアウターシェル凹部１２の開口部１３と底面部１４の大きさと形状は、いずれも同一でもよいし、異なっていてもよい。
複数のアウターシェル凹部１２の底面部１４の形状は、円形、楕円形、三角形、四角形（菱形も含む）、五角形以上の多角形、星形、不定形などの所望の形状にすることができる。
複数のアウターシェル凹部１２のそれぞれの深さ（上面１１ａからの深さ）は、同一でもよいし、異なっていてもよい。
アウターシェル凹部１２の底面部１４は、アウターシェル本体部の上面１１ａ側から下面側１１ｂに貫通された貫通孔１６を有している。
アウターシェル１０は、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１２などの熱可塑性樹脂からなるものが好ましく、所望の色に着色したり、所望の模様を形成したりできることから、透明性が高いものが好ましい。
【００１３】
図１〜図３、図４（ａ）に示す複数のアウターシェル凹部１２は一つの凹部からなるものであるが、一つの凹部からなるものに代えて、図４（ｂ）〜（ｄ）に示すような複数の凹部からなるものでもよい。
図４（ｂ）の凹部１２は、図１、図２に示す凹部１２が、深さが同一である３つの凹部１２ａ〜１２ｃからなるものである。凹部の数は２または４以上でもよい。
図４（ｃ）の凹部１２は、図１、図２に示す凹部１２が、一つの深さが異なっている３つの凹部１２ｅ〜１２ｇからなるものである。
図４（ｄ）の凹部１２は、図１、図２に示す凹部１２が、全ての深さが異なっている３つの凹部１２ｈ〜１２ｊからなるものである。
図４（ｂ）〜（ｄ）の３つの凹部は、上面１１ａ側または下面１１ｂ側から見たとき、同一線上に配置されていてもよいし、三角形の頂点を形成するように配置されていてもよい。
図４（ｂ）〜（ｄ）では貫通孔の表示は略しているが、３つの凹部のそれぞれに貫通孔を形成することができるほか、いずれか１つまたは２つの凹部に貫通孔を形成することもできる。
【００１４】
成形材料部３０は、アウターシェルの上面１１ａを覆う被覆部３１と、貫通孔１６が形成されている部分からアウターシェルの下面１１ｂ側に突き出されて形成された柱状突起部３２を有している。柱状突起部３２の先端面３２ａは、滑り止め機能を有するクリートとして機能する。
成形材料部の被覆部３１と柱状突起部３２は、アウターシェル１０の複数の貫通孔１６を介して同一の成形材料により一体化されている。
アウターシェル１０の凹部１２（図４（ａ）〜（ｄ））は、底面部１４が柱状突起部３２側に食い込んだ状態で一体化されているため、アウターシェル１０と成形材料部３０との結合強度が高められているので好ましい。
さらにアウターシェル１０の凹部１２が図４（ａ）〜（ｄ）に示す実施形態であると、それらが着色などされているような場合には、アウターシェル１０の下面１１ａ側から見たときの美観がより向上されるので好ましい。
【００１５】
アウターシェル１０の貫通孔１６の開口面積（Ａ１）と柱状突起部３２の先端面３２ａの面積（Ａ２）は、次式：Ａ１／Ａ２×１００≦２０％の関係を満たしているものであり、好ましくはＡ１／Ａ２×１００≦１５％、より好ましくはＡ１／Ａ２×１００≦１０％の関係を満たしているものである。
なお、貫通孔１６は、製造時において溶融状態の成形材料が通過することになるため、使用する成形材料の粘度に応じて開口面積を調整することが望ましく、例えば、貫通孔１６が円形であるときは直径が６．０〜７．０ｍｍ程度にすることが好ましい。
【００１６】
成形材料部３０を形成する成形材料は、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、熱可塑性ゴムなどを使用することができ、これらの中でも熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーが好ましく、さらに透明性が高いことから熱可塑性ポリウレタンが好ましい。
【００１７】
図１に示すアウトソール１は、アウターシェル１０を所望の１または２以上の色に着色したり、所望の模様を付したりすることができる。
このとき、アウターシェル１０の下面１１ｂ全体に対する凹部１２の複数の貫通孔１６の開口面積は充分に小さいため、見かけ上は、アウターシェル１０の下面１１ｂの全面に着色したり、模様を付したりした場合と同程度の意匠性（デザイン性、美観などを含む）を得ることができる。
なお、特許文献１の発明では、本発明のアウターシェルの凹部１２の貫通孔１６に相当する部分は、本発明の凹部１２の底面部１５に相当する部分がなく大きく開口したものであるため、本発明の凹部１２の貫通孔１６と比べると、前記開口部の開口面積が非常に大きくなっている。
このため、特許文献１の発明においてアウターシェルの下面側に着色や模様を付与したときには、前記開口部の存在により着色や模様がない部分が多くなり、全体の意匠性が低下する。
【００１８】
＜第１のアウトソールの製造方法＞
図１〜図４により第１のアウトソール１の製造方法を説明する。
第１のアウトソール１は、アウターシェル１０を使用してインサート成形法により製造することができる。
アウターシェル１０は、公知の真空成形法や圧空成形法などを適用して製造することができるほか、着色や模様を付すことを考慮すると、下記の各製造方法により製造することもできる。
【００１９】
（アウターシェル１０の製造方法−１）
単一のシートからなるアウターシェル１０の製造方法を説明する。
第１工程において、ポリアミド樹脂からなる基材シート（結晶化している不透明なポリアミド樹脂シート）をＴｍ１（ポリアミド樹脂の結晶融解温度）−１０℃以上の温度で加熱することで結晶を融解させ、透明なポリアミド樹脂からなる基材シートにする。
第１工程で使用するポリアミド樹脂は、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１２およびこれらの混合物から選ばれるものが好ましく、これらの中でもポリアミド１２がより好ましい。
ポリアミド樹脂は、各種着色剤（顔料など）を配合することで、成形後に所望の色になるようにすることができる。その他、ポリアミド樹脂には、成形品に用途に応じた性質を付与するため、公知の樹脂添加剤を配合することができる。
第１工程で使用するポリアミド樹脂からなる基材シートの大きさや形状は特に制限されるものではなく、厚みは例えば０．３〜１．２ｍｍのものを使用することができる。
【００２０】
第１工程における加熱温度の上限はＴｍ１＋５０℃が好ましい。
第１工程における加熱方法は特に制限されるものではなく、例えば、赤外線加熱ヒーターなどの熱源を利用して加熱炉などで加熱することができる。
【００２１】
第２工程において、その後、前記温度で加熱状態の透明なポリアミド樹脂からなる基材シートをＴｃ１（ポリアミド樹脂の結晶化温度）−５０℃以下、好ましくはＴｃ１−８０℃以下に調整した金型内に入れた状態で真空成形または圧空成形する。
このようにして真空成形または圧空成形することで加熱状態の透明なポリアミド樹脂からなる基材シートは、Ｔｃ１−５０℃以下（好ましくはＴｃ１−８０℃以下）に調整された金型に密着されることで急冷されることになる。
このように急冷することでポリアミド樹脂の結晶の成長が抑制され、高い透明性が維持された状態で所望形状に成形することができる。
【００２２】
真空成形法は公知の成形法であり、例えば、プラグアシスト成形、エアースリップ成形などを適用することができる。
プラスアシスト成形は、第１工程で加熱したポリアミド樹脂からなる基材シートを凹形状の型と接触させた状態で真空吸引すると同時にプラグ（補助型）で凹形状の型の上から押さえつけて成形する方法である。プラスアシスト成形法では、凹形状の型の温度をＴｃ１−５０℃以下に調整しておく。
エアースリップ成形は、第１工程で加熱したポリアミド樹脂からなる基材シートを圧縮空気により膨らませ、下から凸形状の型を突き上げ、真空吸引することで凸形状の型にポリアミド樹脂からなる基材シートを密着させることで成形する方法である。エアースリップ成形法では、凸形状の型の温度をＴｃ１−５０℃以下に調整しておく。
圧空成形法は公知の成形法であり、真空成形において真空吸引する代わりに圧力を加える方法である。
真空成形法と圧空成形法は、１枚のポリアミド樹脂からなる基材シートを使用する単発真空成形（単発圧空成形）、長尺状のポリアミド樹脂からなる基材シートを使用する連続真空成形（連続圧空成形）のいずれの成形法でもよい。
【００２３】
上記した第１工程と第２工程の処理により得られた成形品は、ヘイズが５０％以下のものであり、好ましくはヘイズが４０％以下のものであり、より好ましくはヘイズが３０％以下のものである。
その後、得られた成形品はそのまま、または必要に応じてアウターシェル１０の形状になるようにトリミング加工した後、所定位置（凹部１２の底面部１４の好ましくは中心部）に貫通孔１６を打ち抜いてアウターシェル１０として使用する。
貫通孔１６は、アウターシェル１０の凹部１２の底面部１４を打ち抜くだけでよいため、特許文献１の発明の製造方法のような切断工程と比べると簡単であり、成形不良や外観不良の原因にもなるバリが生じることもない。
上記の製造方法で得られたアウターシェル１０はヘイズ値が小さいため、肉眼で見たときに透明であり、着色性が良く、所望の色に着色することができる。このため、製品にしたときの製品価値が高められるので好ましい。
また得られたアウターシェル１０は、所望の模様などを印刷することもできる。前記模様は、着色された模様にすることができる。
【００２４】
（アウターシェル１０の製造方法−２）
複数のシートからなるアウターシェル１０の製造方法を説明する。
上記した単一のシートを使用するアウターシェル１０の製造方法の第１工程と同様にして得た加熱状態の透明なポリアミド樹脂からなる基材シートと、着色されているか、模様が印刷されているか、または着色されかつ模様が印刷されている他の熱可塑性樹脂シートを積層したものを使用して、上記した単一のシートを使用する成形品の製造方法の第２工程と同様にして金型内に入れた状態で真空成形または圧空成形する。
このとき、金型に接する部分が加熱状態の透明なポリアミド樹脂からなる基材シートになるように配置して真空成形または圧空成形する。
その後、得られた成形品はそのまま、または必要に応じてアウターシェル１０の形状になるようにトリミング加工した後、所定位置（凹部１２の底面部１４の好ましくは中心部）に貫通孔１６を打ち抜いてアウターシェル１０として使用する。
貫通孔１６は、アウターシェル１０の凹部１２の底面部１４を打ち抜くだけでよいため、特許文献１の発明の製造方法のような切断工程と比べると簡単であり、成形不良や外観不良の原因にもなるバリが生じることもない。
このようにして得られたアウターシェル１０は、前記ポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分（ヘイズが５０％以下の部分）と、模様などを有している熱可塑性樹脂シートが成形された部分の二層構造の成形品になっている。
得られたアウターシェル１０は、前記熱可塑性樹脂シートが成形された部分の模様が透明なポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分を通して見ることができるようになっており、ポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分が保護シートの機能を発揮している。
上記の熱可塑性樹脂シートとしては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１２およびこれらの混合物から選ばれるものからなるものが好ましく、これらの中でもポリアミド１２からなるものがより好ましい。
【００２５】
（アウターシェル１０の製造方法−３）
上記した単一のシートを使用するアウターシェル１０の製造方法の第１工程と同様にして得た加熱状態の透明なポリアミド樹脂からなる基材シートと、ポリアミド樹脂シートと金属層からなる第１積層シートを積層したものを使用して、上記した単一のシートを使用する成形品の製造方法の第２工程と同様にして金型内に入れた状態で真空成形または圧空成形する。
このとき、金型に接する部分が加熱状態の透明なポリアミド樹脂からなる基材シートになり、第１積層シートの金属層が中間層になるように配置して真空成形または圧空成形する。
第１積層シートは、ポリアミド樹脂シートの一面に金属層が積層されているものであり、金属層は蒸着により形成された蒸着膜が好ましい。蒸着膜は、１色または２色以上に着色することもできる。
金属層（蒸着膜）を形成するものとしては、アルミニウム、銀、金、チタン、ニッケル、銅、クロム、錫、インジウムなどの金属、アルミナ、シリカなどの金属酸化物などを挙げることができる。
【００２６】
その後、得られた成形品はそのまま、または必要に応じてアウターシェル１０の形状になるようにトリミング加工した後、所定位置（凹部１２の底面部１４の好ましくは中心部）に貫通孔１６を打ち抜いてアウターシェル１０として使用する。
貫通孔１６は、アウターシェル１０の凹部１２の底面部１４を打ち抜くだけでよいため、特許文献１の発明の製造方法のような切断工程と比べると簡単であり、成形不良や外観不良の原因にもなるバリが生じることもない。
このようにして得られたアウターシェル１０は、前記ポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分（ヘイズが５０％以下の部分）と第１積層シートが成形された部分からなる三層構造であり、中間層が金属層からなる成形品になっている。
得られたアウターシェル１０は、透明なポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分を通して中間層の金属層を見ることができるようになっており、ポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分が保護シートの機能を発揮している。
アウターシェル１０の中間層を形成している金属層が光（自然光または人工光）を受けてきらきらと輝くため、よりいっそう美観を向上させることができるため好ましい。
【００２７】
（アウターシェル１０の製造方法−４）
複数のシートを使用するアウターシェル１０の製造方法−４は、上記の複数のシートを使用する成形品の製造方法−３で使用する第１積層シートに替えて、熱可塑性ポリウレタンシート（基材）／金属層からなる第２積層シート）を使用する製造方法である。なお、必要に応じて、第２積層シートは、熱可塑性ポリウレタンシート／金属層／熱可塑性ポリウレタンシートの三層構造にしてもよい。
【００２８】
第２積層シートで使用する熱可塑性ポリウレタンは、例えば商品名「ハイグレス」（シーダム（株）製）などの市販品を使用することができる。
熱可塑性ポリウレタンシート（基材）は、エンボス加工などにより微細な凹凸が形成されているものである。
第２積層シートで使用する金属層は、熱可塑性ポリウレタンシート（基材）の表面に蒸着により金属薄膜を形成させる方法、アクリル系やウレタン系の接着剤により金属箔を貼り付ける方法などにより形成されるものである。
接着剤としては、東洋モートン（株）製のエステル系ポリウレタン「ＴＭ−５９５」（主剤）と硬化剤（商品名「ＣＡＴ−１０Ｌ，「ＣＡＴ−ＲＴ８５」との組み合わせから鳴るドライラミネート系接着剤を使用することができる。
金属層を形成する金属としては、アルミニウム、銀、銅、クロム、スズ、ニッケル、酸化ケイ素、硫化亜鉛から選ばれるものが好ましい。
【００２９】
その後、得られた成形品はそのまま、または必要に応じてアウターシェル１０の形状になるようにトリミング加工した後、所定位置に貫通孔１６を打ち抜いてアウターシェル１０として使用する。
貫通孔１６は、アウターシェル１０の凹部１２の底面部１４を打ち抜くだけでよいため、特許文献１の発明の製造方法のような切断工程と比べると簡単であり、成形不良や外観不良の原因にもなるバリが生じることもない。
このようにして得られたアウターシェル１０は、前記ポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分（ヘイズが５０％以下の部分）と、第２積層シートが成形された部分からなる三層構造のものであり、中間層が金属層からなる成形品になっている。
得られたアウターシェル１０は、透明なポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分を通して中間層の金属層を見ることができるようになっており、ポリアミド樹脂からなる基材シートが成形された部分が保護シートの機能を発揮している。
第２積層シートを使用すると、光（自然光または人工光）が当たったときに乱反射されることで様々な色（例えば、虹色）に輝いて美観を付与することができるため好ましい。
【００３０】
上記したアウターシェル１０の製造方法により得られたポリアミド樹脂からなる基材シートを含むアウターシェル１０は、以下の第１実施形態〜第４実施形態を含んでいる。
第１実施形態のアウターシェル１０は、ポリアミド樹脂からなる基材シートのみからなるものであり、ヘイズが５０％以下のものである。
第２実施形態のアウターシェル１０は、ポリアミド樹脂からなる基材シートの成形部分と他の熱可塑性樹脂シート（好ましくはポリアミド樹脂シート）の成形部分からなる二層構造のものであり、ポリアミド樹脂からなる基材シートの成形部分のヘイズが５０％以下のものである。他の熱可塑性樹脂シートは、着色されたり、模様が印刷されたりしている。
第３実施形態のアウターシェル１０は、ポリアミド樹脂からなる基材シートの成形部分と第１積層シート（ポリアミド樹脂シートと金属箔からなる積層シート）の成形部分からなる三層構造のものであり、ポリアミド樹脂からなる基材シートの成形部分のヘイズが５０％以下のものである。金属箔は、着色されたり、模様が印刷されたりしていてもよい。
第４実施形態のアウターシェル１０は、ポリアミド樹脂からなる基材シートの成形部分と第２積層シート（凹凸を有するポリウレタン層と前記凹凸面に形成された金属層からなる積層シート）の成形部分からなる三層構造のものであり、ポリアミド樹脂からなる基材シートの成形部分のヘイズが５０％以下のものである。金属層は、着色されたり、模様が印刷されたりしていてもよい。
【００３１】
金型は、図２および図３に示すとおり、下型５０と上型６０を使用する。
下型５０は、上型６０と合わせたときにアウトソール形成空間７０を形成するための空間形成用凹部５１と、空間形成用凹部５１の上面側から下面側に突き出して形成された複数の柱状突起部の形成用凹部５２を有している。
柱状突起部の形成用凹部５２は、開口部５３、周壁部５４、底面部５５を有している。
柱状突起部の形成用凹部５２の数、内部形状、配置状態は、アウターシェル１０の凹部１２の数、外部形状、配置状態とそれぞれ一致するように対応して形成されている。
上型６０は、アウトソール形成空間７０が形成できるように下型５０に対応する形状になっている。
上型６０は、下型５０と合わせてアウトソール形成空間７０が形成されたとき、アウトソール形成空間７０と連通された成形材料の注入口６１、６２を有している。成形材料の注入口６１、６２は、図示していない成形材料の供給装置、成形材料の供給ラインと接続されている。
【００３２】
第１工程にて、アウターシェル１０の凹部１２の複数の貫通孔１６が下型５０の複数の柱状突起部の形成用凹部５２の位置と一致するように配置する。
このとき、アウターシェル１０の凹部１２を対応する複数の柱状突起部の形成用凹部５２に嵌め込む。
凹部１２が図４（ａ）に示すものであるときは、図４（ａ）に示すとおり、凹部１２の周壁部１５が柱状突起部の形成用凹部５２の周壁部５４の一部（開口部５３側の周壁部５４）に当接され、凹部１２の底面部１４と柱状突起部の形成用凹部５２の底面部５５との間に空間５６が形成されるように嵌め込む。
凹部１２が図４（ｂ）に示す凹部１２であるときは、図４（ａ）と同様に空間５６が形成されるようにして、３つの凹部１２ａ〜１２ｃを一つの柱状突起部の形成用凹部５２に嵌め込む。
凹部１２が図４（ｃ）、（ｄ）に示す凹部１２であるときは、図４（ｂ）の凹部１２と同様に空間５６が形成されるようにして、一つの柱状突起部の形成用凹部５２に嵌め込む。
【００３３】
第２工程にて、図３に示すとおり、下型５０に上型６０を合わせて、それらの間に前記アウトソール形成空間７０を形成する。
第３工程にて、成形材料の供給装置、成形材料の供給ライン、樹脂注入口６１、６２からアウトソール形成空間７０に成形材料を射出する。
このとき、成形材料はアウターシェル１０の凹部１２の貫通孔１６を通り、空間５６まで入り込んで柱状突起部３２を形成する。
第４工程にて、下型５０と上型６０を外して、図１に示す成形されたアウトソール１を取り出す。
【００３４】
＜第２のアウトソール＞
図５に示すアウトソール１Ａは、アウターシェル１０と複数のクリート２０が成形材料部３０を介して一体化されているものであり、クリート２０を使用していることを除いて、第１のアウトソール１と同じである。
【００３５】
クリート２０は、アウターシェル１０の凹部１２の底面部１５と厚さ方向に間隔をおき、柱状突起部３２を介して配置されている。
クリート２０は、成形材料部３０と同じ材料からなるものが好ましく、意匠性の観点から透明材料からなるものが好ましい。
【００３６】
クリート２０としては、公知の架橋ゴムからなるものを使用することもできる。
公知の架橋ゴムは、未架橋ゴムと架橋剤を含むゴム組成物を架橋して得られるものであり、例えば、特開２０１１−１１０１０５号公報の段落番号００９４〜段落番号０１２２に記載されている架橋ゴムを使用することができ、具体的には前記公報の実施例において使用されている下記のゴム組成物を使用することができる。
【００３７】
（ゴム組成物１）
天然ゴム５０質量部、ブタジエンゴム（ダウケミカル（株）製、「Ｂｕｎａ  ＥＭ１５００」）５０質量部、ポリオクテニレン（エボニックＧｍｂＨ製、「ベステネマー８０１２」）５質量部、クレイ（Ｈｏｆｆｍａｎｎ  Ｍｉｎｅｒａｌ製、「Ｓｉｌｉｔｉｎ  Ｚ８６」）２５質量部、カーボンブラック（Ｎ３３５）４５質量部、可塑剤（Ｂａｙｅｒ（株）製、「Ｖｕｌｃａｎｏｌ  ８８」）１０質量部、ステアリン酸１質量部、加硫活性剤（精工化学（株）製、「Ｈｉｃｒｏｓｓ  Ｍ」、化合物名：トリメチロールプロパントリメタクリレート）２質量部、架橋剤（化薬アクゾ（株）製、「Ｐｅｒｋａｄｏｘ  １４／４０」、化合物名：１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン）６質量部
（ゴム組成物２）
スチレンブタジエンゴム（ＪＳＲ（株）製、「ＪＳＲ  ＃１５０２」）５０質量部、ブタジエンゴム（ダウケミカル（株）製、「Ｂｕｎａ  ＥＭ１５００」）５０質量部、ポリオクテニレン（エボニックＧｍｂＨ製、「ベステネマー８０１２」）１０質量部、クレイ（Ｈｏｆｆｍａｎｎ  Ｍｉｎｅｒａｌ製、「Ｓｉｌｉｔｉｎ  Ｚ８６」）２５質量部、カーボンブラック（Ｎ３３５）４５質量部、可塑剤（Ｂａｙｅｒ（株）製、「Ｖｕｌｃａｎｏｌ  ８８」）１０質量部、ステアリン酸１質量部、加硫活性剤（精工化学（株）製、「Ｈｉｃｒｏｓｓ  Ｍ」、化合物名：トリメチロールプロパントリメタクリレート）２質量部、架橋剤（化薬アクゾ（株）製、「Ｐｅｒｋａｄｏｘ  １４／４０」、化合物名：１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン）６質量部
（ゴム組成物３）
エチレンプロピレンジエンゴム（ＤＳＭ（株）製、「ＤＳＭ  ５０９ｘ１００」）９７質量部、ポリオクテニレン（エボニックＧｍｂＨ（株）製、「ベステネマー８０１２」）３質量部、カーボンブラック（Ｎ３３５）０．３質量部、ホワイトカーボン（日本ミストロン（株）製、「Ｍｉｓｔｒｏｎ  ｖａｐｏｕｒ」）２５質量部、可塑剤（ＰＥＧ４０００）１質量部、酸化亜鉛３質量部、ステアリン酸０．５質量部、加硫活性剤（精工化学（株）製、「Ｈｉｃｒｏｓｓ  Ｍ」、化合物名：トリメチロールプロパントリメタクリレート）０．５質量部、架橋剤（化薬アクゾ（株）製、「Ｐｅｒｋａｄｏｘ  １４／４０」、化合物名：１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン）２．５質量部
（ゴム組成物４）
カルボキシル化エチレンプロピレンゴム（「Ｅｘｃｅｌｏｒ  ＶＡ  １８０３」）１００質量部、カーボンブラック（Ｎ７７４）６０質量部、可塑剤（ナフテン系オイル）４０質量部、酸化亜鉛５質量部、老化防止剤（ＴＭＱ）２質量部、加硫活性剤（トリアリルシアヌレート）３質量部、架橋剤（化薬アクゾ（株）製、「Ｐｅｒｋａｄｏｘ  １４／４０」、化合物名：１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン）７．５質量部
（ゴム組成物５）
ニトリルゴム（ＪＳＲ（株）製、「ＪＳＲ  Ｎ２４０Ｓ」）５０質量部、カルボキシル化ニトリルゴム（日本ゼオン（株）製、「Ｎｉｐｏｌ  １０２７Ｊ」）５０質量部、シリカ（「Ｖｕｌｋａｓｉｌ  Ｃ」）６０質量部、可塑剤（Ｂａｙｅｒ（株）製、「Ｖｕｌｋａｎｏｌ  ８８」）１０質量部、酸化チタン３質量部、色材（「Ｏｐａｓｉｎ  ｂｌｕｅ  ６９０」）２質量部、ステアリン酸１質量部、加硫活性剤（トリアリルイソシアヌレート）１．５質量部、架橋剤（化薬アクゾ（株）製、「Ｐｅｒｋａｄｏｘ  １４／４０」、化合物名：１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン）６質量部
（ゴム組成物６）
水添ニトリルゴム（日本ゼオン（株）製、「Ｚｅｔｐｏｌ  ３１１０」）１００質量部、カーボンブラック（旭カーボン（株）製、「旭６０」、Ｎ５５０）５０質量部、可塑剤（Ｂａｙｅｒ（株）製、「Ｖｕｌｋａｎｏｌ  ８８」）１０質量部、酸化亜鉛２質量部、加硫活性剤（デュポン（株）製、「ＨＶＡ−２」、化合物名：Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンジマレイミド）４質量部、架橋剤（化薬アクゾ（株）製、「Ｐｅｒｋａｄｏｘ  １４／４０」、化合物名：１，３−ビス（ｔ−ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン）７質量部
（ゴム組成物７）
アクリルゴム（デュポン（株）製、「ＶＡＭＡＣ−Ｇ」）１００質量部、カーボンブラック（旭カーボン（株）製、「旭６０」、Ｎ５５０）１００質量部、可塑剤（「アーミン１８Ｄ」）０．５質量部、可塑剤（東邦化学（株）製、「フォスファノールＲＬ  ２１０」）２質量部、ステアリン酸２質量部、老化防止剤（大内新興（株）製、「ノクラックＣＤ」）２質量部、加硫活性剤（川口化学（株）製、ＤＰＧ、化合物名：Ｎ，Ｎ−ジフェニルグアニジン）４質量部、架橋剤（ＭＤＡ）１．２５質量部
（ゴム組成物８）
フッ素ゴム（ダイキン（株）製、「Ｄａｉ−ＥＬ  Ｇ９０２」）１００質量部、カーボンブラック（Ｎ９９０）１０質量部、架橋剤（アトケム吉冨（株）製、「Ｌｕｐｅｒｏｘ  １０１  ＸＬ４５」）３質量部、架橋剤（デュポン（株）製、「Ｄｉａｋ  Ｎｏ．７」、化合物名：トリアリルイソシアヌレート）４質量部。
【００３８】
クリート２０として、上記の架橋ゴムからなるものを使用したときは、成形材料部３０との接着性が低下するため、１０ｍｍｏｌ／ｋｇ以上のアミノ基を有するポリアミド樹脂からなるシートを介在させることが好ましい。前記ポリアミド樹脂からなるシートしては、特開２０１１−１１０１０５号公報の段落番号００１４〜段落番号００１８に記載のものを使用することができ、具体的には前記公報の実施例において使用されている下記のポリアミド樹脂シートを使用することができる。
【００３９】
ポリアミド樹脂（１）：ポリアミド樹脂（ａ）単独（アミノ基濃度２３ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１７００ＭＰａ、融点２４７℃、融点１６５℃以上（２４７℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（２）：ポリアミド樹脂（ｂ）単独（アミノ基濃度５７ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率２５００ＭＰａ、融点２０７℃、融点１６５℃以上（２０７℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（３）：ポリアミド樹脂（ｃ）単独（アミノ基濃度１９ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率３４０ＭＰａ、融点１９６℃、融点１６５℃以上（１９６℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（４）：ポリアミド樹脂（ｄ）単独（アミノ基濃度３５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１５００ＭＰａ、融点１８５℃、融点１６５℃以上（１８５℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（５）：ポリアミド樹脂（ｅ）単独（アミノ基濃度６５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１２００ＭＰａ、融点１７８℃、融点１６５℃以上（１７８℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（６）：ポリアミド樹脂（ｄ）３０質量部と、ポリアミド樹脂（ｅ）７０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度５６ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１２５０ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（７）：ポリアミド樹脂（ｅ）５０質量部と、ポリアミド樹脂（ｋ）５０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度５３．５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率６００ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝５０質量％）
ポリアミド樹脂（８）：ポリアミド樹脂（ｅ）７０質量部と、ポリアミド樹脂（ｋ）３０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度５８．１ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率８７０ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝７０質量％）
ポリアミド樹脂（９）：ポリアミド樹脂（ｅ）７０質量部と、ポリアミド樹脂（ｊ）３０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度４７ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率８５０ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝７０質量％）
ポリアミド樹脂（１０）：ポリアミド樹脂（ｅ）６０質量部と、ポリアミド樹脂（ｈ）４０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度４１ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率７５０ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（１１）：ポリアミド樹脂（ｄ）１０質量部と、ポリアミド樹脂（ｅ）４０質量部と、ポリアミド樹脂（ｊ）５０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度３０．４ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率７３０ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝５０質量％）
ポリアミド樹脂（１２）：ポリアミド樹脂（ｃ）５０質量部と、ポリアミド樹脂（ｆ）５０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度１２ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１４００ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（１３）：ポリアミド樹脂（ａ）５０質量部と、ポリアミド樹脂（ｆ）５０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度１４ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１５００ＭＰａ、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（１４）：ポリアミド樹脂（ｅ）５０質量部と、ポリアミド樹脂（ｐ）３５質量部と、ガラス繊維１５質量部との溶融混合物（樹脂成分全体として、アミノ基濃度４２ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率８００ＭＰａ、融点２４７℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％、組成物全体として、アミノ基濃度３７ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率２１００ＭＰａ）
ポリアミド樹脂（１５）：ポリアミド樹脂（ｆ）単独（アミノ基濃度５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１２００ＭＰａ、融点１７８℃、融点１６５℃以上（１７８℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（１６）：ポリアミド樹脂（ｇ）単独（アミノ基濃度５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率４９０ＭＰａ、融点１７５℃、融点１６５℃以上（１７５℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（１７）：ポリアミド樹脂（ｈ）単独（アミノ基濃度５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率３４０ＭＰａ、融点１７２℃、融点１６５℃以上（１７２℃）のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（１８）：ポリアミド樹脂（ｉ）単独（アミノ基濃度１７ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率２４０ＭＰａ、融点１６４℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝０質量％）
ポリアミド樹脂（１９）：ポリアミド樹脂（ｊ）単独（アミノ基濃度５ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率２１０ＭＰａ、融点１６４℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合０質量％）
ポリアミド樹脂（２０）：ポリアミド樹脂（ｋ）単独（アミノ基濃度４２ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率２３０ＭＰａ、融点１６４℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝０質量％）
ポリアミド樹脂（２１）：ポリアミド樹脂（ｌ）単独（アミノ基濃度１７ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１７０ＭＰａ、融点１６０℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝０質量％）
ポリアミド樹脂（２２）：ポリアミド樹脂（ｍ）単独（アミノ基濃度３０ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率４５ＭＰａ、融点１５２℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合０質量％）
ポリアミド樹脂（２３）：ポリアミド樹脂（ｎ）単独（アミノ基濃度３８ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１９０ＭＰａ、融点１４４℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝０質量％）
ポリアミド樹脂（２４）：ポリアミド樹脂（ｏ）単独（アミノ基濃度９ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率２９０ＭＰａ、融点１６９℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝１００質量％）
ポリアミド樹脂（２５）：ポリアミド樹脂（ｐ）単独（アミノ基濃度９ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率１６０ＭＰａ、融点１５９℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合０質量％）
ポリアミド樹脂（２６）：ポリアミド樹脂（ｆ）４０質量部と、ポリアミド樹脂（ｐ）６０質量部との溶融混合物（全体として、アミノ基濃度７．４ｍｍｏｌ／ｋｇ、曲げ弾性率５５０ＭＰａ、融点１５９℃、融点１６５℃以上のポリアミド樹脂の割合＝４０質量％）
【００４０】
アウターシェル１０の貫通孔１６の開口面積（Ａ１）と柱状突起部３２の先端面３２ａの面積（＝前記クリート２０の貫通孔１６に対向する面の面積）（Ａ２）は、次式：Ａ１／Ａ２×１００≦２０％の関係を満たしているものであり、好ましくはＡ１／Ａ２×１００≦１５％、より好ましくはＡ１／Ａ２×１００≦１０％の関係を満たしているものである。
なお、貫通孔１６は、製造時において溶融状態の成形材料が通過することになるため、使用する成形材料の粘度に応じて開口面積を調整することが望ましく、例えば、貫通孔１６が円形であるときは直径が６．０〜７．０ｍｍ程度にすることが好ましい。
【００４１】
アウターシェル１Ａは、被覆部３１と柱状突起部３２が複数の貫通孔１６を介して同じ成形材料（成形材料部３０）により一体化され、さらに柱状突起部３２とクリート２０が同じ成形材料（成形材料部３０）により一体化されている。
【００４２】
図５に示すアウトソール１Ａは、アウターシェル１０の下面１１ｂに対して、所望の１または２以上の色に着色したり、所望の模様を付したりすることができる。
このとき、アウターシェル１０の下面１１ｂ全体に対する凹部１２に形成された複数の貫通孔１６の開口面積は充分に小さいため、見かけ上は、アウターシェル１０の下面１１ｂの全面に着色したり、模様を付したりした場合と同程度の意匠性を得ることができる。
なお、特許文献１の発明では、本発明のアウターシェルの凹部１２の貫通孔１６に相当する部分は、本発明の凹部１２の底面部１５に相当する部分がなく大きく開口したものであるため、本発明の凹部１２の貫通孔１６と比べると、前記開口部の開口面積が非常に大きくなっている。
このため、特許文献１の発明においてアウターシェルの下面側に着色や模様を付与したときには、前記開口部の存在により着色や模様がない部分が多くなり、全体の意匠性が低下する。
【００４３】
＜第２のアウトソールの製造方法＞
第２のアウトソール１Ａの製造方法は、クリート２０を配置する工程があることを除いて、第１のアウトソール１の製造方法と同じである。
第２のアウトソール１Ａの製造方法では、下型５０にアウターシェル１０を配置する前段階において、下型５０の複数の柱状突起部の形成用凹部５２の底面部５５のそれぞれにクリート２０を配置する（図６）。
その後は、第１のアウトソール１と同じ製造工程を実施して、図５に示すアウトソール１Ａを製造する。
【００４４】
＜第３のアウトソールとその製造方法＞
図７により第３のアウトソール１Ｂとその製造方法を説明する。
図７に示す第３のアウトソール１Ｂは、アウターシェル100と複数のクリート２０が成形材料部３０を介して一体化されているものであり、アウターシェル100の形状がアウターシェル１０と異なることを除いて、第２のアウトソール１Ｂと同じである。
なお、図７に示す第３のアウトソール１Ｂは、第１のアウトソール１と同様にクリート２０を含まないものにすることもできる。
【００４５】
アウターシェル100は、第１のアウトソール１と第２のアウトソール１Ａで使用しているアウターシェル１０の凹部１２がないほかは同じものである。
複数の貫通孔116は、下型５０に配置したとき、柱状突起部の形成用凹部５２（図２、図６参照）に対応する数、配置状態とそれぞれ一致するように対応して形成されている。
【００４６】
第３のアウトソール１Ｂの製造方法は、第２のアウトソール１Ａの製造方法と同様にして製造することができる。
第３のアウトソール１Ｂがクリート２０を使用しないときの製造方法は、第１のアウトソール１の製造方法と同様にして製造することができる。
【実施例】
【００４７】
実施例１〜３
（第１工程）
ポリアミド１２の基材シート（縦２００ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み０．５ｍｍ）を用意した。ポリアミド１２のＴｍ１は１７７℃、Ｔｃ１は１４９℃であった。
なお、Ｔｍ１とＴｃ１は、下記条件で測定した。
測定機器：株式会社日立ハイテクサイエンス製  Ｘ−ＤＳＣ７０００
測定条件：窒素雰囲気
２０℃→２６０℃  １０℃／分で昇温
２６０℃→−１０℃  １０℃／分で降温
このシートを赤外線加熱炉内に入れて加熱して、表１に示す温度のシートを得た。
【００４８】
（第２工程）
第１工程で加熱した基材シートを表１に示す温度に調整した金型内に入れ、真空成形して、表１に示すヘイズ値の真空成形品（図１〜図３に示すアウターシェル１０）を得た。
得られたアウターシェル１０は、ヘイズ値が小さく、着色性の良いものであった。
【００４９】
【表１】
2020075415.tif 000003
【００５０】
（第３工程）
図２、図３に示すようにして、下型５０にアウターシェル１０を配置した後、上型６０と合わせた。
（第４工程〜第５工程）
第４工程にて、熱可塑性ポリウレタン（日本ミラクトラン株式会社製  ミラクトラン，青色顔料０．９質量％含有）を使用して、樹脂注入口６１、６２からアウトソール形成空間７０に射出するインサート成形をした。
（インサート成形条件）
射出成形機：日精樹脂工業株式会社  ＰＳ６０Ｅ９Ａ
金型温度：４０℃
射出圧力：９８ＭＰａ（１０００ｋｇ／ｃｍ2）
【００５１】
第５工程にて、下型５０と上型６０を外して、図１に示すアウトソール１を取り出した。
得られたアウトソール１は、透明なアウターシェル１０が熱可塑性ポリウレタン樹脂（青色）で覆われた状態のものであった。
なお、アウターシェル１０の下面１１ｂの貫通孔１６を除く全体に着色したり、模様を付したりした場合には、実質的にアウターシェル１０の下面１１ｂの全体に美観を生じさせることになり、高い意匠性を得ることができた。
このため、本発明のアウトソール１をスポーツシューズの靴底に使用した場合には、製品の美観を向上できることから、製品の価値を向上させ、購買意欲も喚起することができるので好ましい。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明のアウトソールは、靴全般に使用することができるが、特にランニングシューズ、ウォーキングシューズ、屋内競技用の各種シューズ、テニスシューズなどのスポーツシューズ全般に利用することができるほか、スニーカーなどの日常で使用するシューズなどにも利用することができる。
【符号の説明】
【００５３】
１、１Ａ、１Ｂ  アウトソール
１０  アウターシェル
１２  凹部
１６  貫通孔
２０  クリート
３０  成形材料部
５０  下型
５１  空間形成用凹部
５２  柱状突起部の形成用凹部
６０  上型
７０  アウトソール形成空間
【図１】
2020075415.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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