(57)【要約】【課題】切断によって製作されるワークの寸法精度および切断面の面精度の両方を良好にすることができる線材切断装置を提供する。【解決手段】線材切断装置１は、線材Ｍを所定長さＬずつ間欠的に送り出す線材送出部５と、送り出された線材Ｍの先端から所定長さＬまでの切断範囲以外を支持する固定刃部６と、線材Ｍの切断範囲の外周面を把持および解放する複数の分割可動刃７１、７２で構成される可動刃部７と、線材Ｍが送り出されるときに分割可動刃７１、７２が外周面を解放し、線材Ｍを切断するときに分割可動刃７１、７２が外周面を把持するように可動刃部７を駆動する把持駆動部７９と、可動刃部７を線材Ｍと交差する方向に駆動して、固定刃部６との間で線材Ｍをせん断してワークＷを製作させる切断駆動部８と、を備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
線材を所定長さずつ間欠的に送り出す線材送出部と、
送り出された前記線材の先端から前記所定長さまでの切断範囲以外を支持する固定刃部と、
前記線材の前記切断範囲の外周面を把持および解放する複数の分割可動刃で構成される可動刃部と、
前記線材が送り出されるときに前記分割可動刃が前記外周面を解放し、前記線材を切断するときに前記分割可動刃が前記外周面を把持するように前記可動刃部を駆動する把持駆動部と、
前記可動刃部を前記線材と交差する方向に駆動して、前記固定刃部との間で前記線材をせん断してワークを製作させる切断駆動部と、
を備える線材切断装置。
【請求項２】
前記線材送出部は、前記線材の円形断面の直径以下の前記所定長さずつ前記線材を送り出す、請求項１に記載の線材切断装置。
【請求項３】
前記把持駆動部は、油圧操作駆動部である、請求項１または２に記載の線材切断装置。
【請求項４】
前記固定刃部は、前記線材の前記切断範囲以外の前記外周面を把持および解放する複数の分割固定刃で構成され、
前記線材が送り出されるときに前記分割固定刃が前記外周面を解放し、前記線材を切断するときに前記分割固定刃が前記外周面を把持するように前記固定刃部を駆動する固定側把持駆動部をさらに備える、
請求項１〜３のいずれか一項に記載の線材切断装置。
【請求項５】
送り出された前記線材の先端が押し当てられた状態で、前記可動刃部とともに前記交差方向に動作するストッパ部材をさらに備える、請求項１〜４のいずれか一項に記載の線材切断装置。
【請求項６】
前記線材送出部は、前記線材を把持して送り出し方向に前記所定長さだけ往動し、前記線材を解放して逆方向に復動する可動把持部、ならびに、前記線材を把持および解放する固定把持部を有する、請求項１〜５のいずれか一項に記載の線材切断装置。
【請求項７】
圧造機に組み込まれる線材切断装置であって、前記切断駆動部は、前記圧造機の圧造動作を駆動する主駆動源と別に設けられる、請求項１〜６のいずれか一項に記載の線材切断装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、線材を切断してワークを製作する線材切断装置に関し、より詳細には、ワークの仕上がり精度を向上する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
ダイスおよびパンチを有して圧造加工を行う圧造機は、金属の線材を切断してワークを製作する線材切断装置を備える場合が多い。線材切断装置は、線材を所定長さずつ間欠的に送り出す線材送出部、および線材を切断するカッター部を備える。線材送出部の機構として、ローラ送り機構および往復送り機構が知られている。カッター部の機構として、環形の固定刃及び可動刃を有し、両方の刃の中心を揃えて線材を挿通させた後、可動刃が往復動して線材をせん断する機構が知られている。この種の線材切断装置の一例が特許文献１に開示されている。
【０００３】
特許文献１の圧造成形機は、可動刃を駆動するカッターロッドを往動させる駆動源として、主駆動部および副駆動部を選択的に用いるようになっている。これによれば、試し打ち調整に際し主駆動部が低速で駆動するときに、副駆動部からカッターロッドを高速で駆動することができる。したがって、切断ブランク（ワーク）の切断面の直角度が得られ、ダレやバリや切断面の荒れが生じない、とされている。可動刃を高速で動作させることによりせん断加工の精度を高める方式は、ハンマカッタ方式と呼ばれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実用新案登録第３１３０７９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１では、通常動作時に主駆動部が可動刃を高速で動作させるときだけでなく、調整時にも副駆動部を用いて可動刃を高速で動作させることができる。しかしながら、通常動作時にワークの製作速度（個／分）を変更すると、可動刃の動作速度が変化してしまうため、ワークの仕上がり精度に影響する。さらに、ハンマカッタ方式の技術を用いても、ワークの寸法精度や切断面の面精度を良好に保つことが難しい。
【０００６】
例えば、線材送出部にローラ送り機構を用いた構成では、線材の先端をストッパ部材に押し当てて軸方向の外力が作用している状態でせん断を行う。このとき、線材の先端面がストッパ部材に摩擦するため、製作されたワークの切断面の面精度が低下する。また、線材送出部に線材をグリップする構造をもった往復送り機構を用いた構成では、ストッパ部材を用いず、摩擦の問題は生じない。ところが、線材に軸方向の外力が作用しないため、せん断動作の途中で線材およびワークが遊動したり傾斜したりする。これにより、ワークの切断面の直角度が低下して、寸法精度が得られなくなる。切断面の直角度が低下するという問題点は、ワークの直径に対して長さが短いほど顕著に発生する。
【０００７】
本発明は、上記した背景技術の問題点に鑑みてなされたものであり、切断によって製作されるワークの寸法精度および切断面の面精度の両方を良好にすることができる線材切断装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の線材切断装置は、線材を所定長さずつ間欠的に送り出す線材送出部と、送り出された前記線材の先端から前記所定長さまでの切断範囲以外を支持する固定刃部と、前記線材の前記切断範囲の外周面を把持および解放する複数の分割可動刃で構成される可動刃部と、前記線材が送り出されるときに前記分割可動刃が前記外周面を解放し、前記線材を切断するときに前記分割可動刃が前記外周面を把持するように前記可動刃部を駆動する把持駆動部と、前記可動刃部を前記線材と交差する方向に駆動して、前記固定刃部との間で前記線材をせん断してワークを製作させる切断駆動部と、を備える。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の線材切断装置では、線材をせん断するときに、可動刃部を構成する分割可動刃が線材の外周面を把持するので、せん断動作の途中で線材やワークが傾斜することが無い。このため、ワークの切断面の直角度が改善されて、寸法精度が良好となる。加えて、ストッパ部材を用いないので、ワークの切断面がストッパ部材に摩擦して面精度が低下することも無い。したがって、本発明によれば、切断によって製作するワークの寸法精度および切断面の面精度の両方を良好にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１実施形態の線材切断装置が組み込まれた圧造機の全体構成を模式的に示す平面図である。
【図２】第１実施形態の線材切断装置の構成を示す正面部分断面図である。
【図３】線材切断装置の構成を示す側面部分断面図である。
【図４】線材切断装置から可動刃部を取り除いた正面図であり、主に固定刃部の構成が示されている。
【図５】比較評価試験で製作したワークの側面図である。
【図６】比較評価試験の試験結果を示したグラフの図である。
【図７】第２実施形態の線材切断装置の構成を示す側面部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
まず、第１実施形態の線材切断装置１が組み込まれた圧造機９の全体構成について、図１を参考にして説明する。図１の模式的な平面図に示されるように、圧造機９は、横型の多工程の圧造機である。圧造機９は、フレーム２、ラム３、５組のパンチ４１およびダイス４４、ワーク搬送部４９、線材切断装置１、ならびに駆動部９０などで構成される。圧造機９は、５組のパンチ４１およびダイス４４により構成された第１〜第５圧造工程で、ワークに順次圧造加工を施す。図１において、第１〜第５圧造工程は、上側から下側へと並んでいる。
【００１２】
フレーム２は、各部を配設するための筐体であり、鉄製で堅牢に形成されている。５個のダイスホルダ２１は、フレーム２の幅方向に並んで設けられる。５組のダイス４４は、各ダイスホルダ２１の前側（図１の左側）に交換可能に取り付けられる。各ダイス４４の前側に、所定の加工型が形成されている。
【００１３】
ラム３は、平面視で概ね矩形であり、フレーム２を基準とする前後方向、すなわち図１の左右方向に往復動作する。５個のパンチホルダ３１は、ラム３の前側（図中の右側）の幅方向に並んで設けられる。５個のパンチ４１は、各パンチホルダ３１の前側に交換可能に取り付けられ、それぞれダイス４４に対向配置される。各パンチ４１の前側に、所定の加工型が形成されている。各パンチ４１は、ラム３とともに往復動作する。
【００１４】
線材切断装置１は、第１圧造工程に隣接して配置される。線材切断装置１は、円形断面の線材をせん断してワークを製作し、第１圧造工程に供給する。線材として、コイル状に巻回された長尺線材や、直線状のバー線材を用いることができる。また、線材およびワークの材質として、鉄やアルミ、各種の合金などを例示できる。線材切断装置１の詳細は、後述する。
【００１５】
ワーク搬送部４９は、ダイスホルダ２１の上方からダイス４４の前方にかけて配設される。ワーク搬送部４９は、トランスファ装置と呼称されることもある。ワーク搬送部４９は、ワークを把持する６対のフィンガ対を有する。最上流の第１のフィンガ対は、線材切断装置１で製作されたワークを把持して、第１圧造工程まで搬送する。第２〜第５のフィンガ対は、上流側の圧造工程でワークを把持して、下流側の圧造工程まで搬送する。最下流の第６のフィンガ対は、第５圧造工程でワークを把持して、図略の搬出部まで搬送する。
【００１６】
ラム３を往復駆動するために駆動部９０が設けられる。駆動部９０は、主駆動源９１と各種の伝達機構およびカム機構などで構成される。主駆動源９１は、例えば、三相交流電源で動作する誘導モータまたは同期モータとすることができる。駆動部９０は、ワーク搬送部４９および線材切断装置１の一部分を併せて駆動する。主駆動源９１の駆動力は、フライホイール９２、ディスクブレーキ９３、および減速機構９４を介して、ラム３を駆動するクランク軸９５に入力される。さらに、クランク軸９５から分岐歯車対９６を介してサイド軸９７へと、駆動力が分岐伝達される。
【００１７】
サイド軸９７は、駆動力を上方に分岐伝達する。上方に分岐された駆動力は、トランスファカム９８を回転駆動する。トランスファカム９８は、ワーク搬送部４９を駆動する。また、サイド軸９７からトランスファドライブ９９を経由した先に、６個のオープンクローズカム９Ａが回転駆動されるように連結されている。オープンクローズカム９Ａは、幅方向に等間隔で配置されている。オープンクローズカム９Ａは、それぞれフィンガ対を開閉駆動する。
【００１８】
さらに、サイド軸９７には、プッシャカム９Ｃ、フィードカム９Ｄ、および５個のキックアウトカム９Ｆが連結されている。プッシャカム９Ｃおよびフィードカム９Ｄは、線材切断装置１に用いられる。５個のキックアウトカム９Ｆは、幅方向に等間隔で配置されており、第１〜第５圧造工程の位置にそれぞれ対応する。キックアウトカム９Ｆは、ダイス４４からワークを突き出すキックアウトピンを駆動する。
【００１９】
次に、第１実施形態の線材切断装置１の構成について詳細に説明する。図２は、第１実施形態の線材切断装置１の構成を示す正面部分断面図である。また、図３は、線材切断装置１の構成を示す側面部分断面図である。図３の右側が線材切断装置１の後側に対応し、図３の左側が線材切断装置１の前側に対応する。図４は、線材切断装置１から可動刃部７を取り除いた正面図であり、主に固定刃部６の構成が示されている。線材切断装置１は、線材送出部５、固定刃部６、固定側把持駆動部６９、可動刃部７、把持駆動部７９、および切断駆動部８などで構成される。
【００２０】
線材送出部５は、線材Ｍを所定長さずつ間欠的に送り出す往復送り機構である。図３に模式的に示されるように、線材送出部５は、２本のガイドロッド５１、可動把持部５２、駆動部材５３、および固定把持部５４などで構成される。２本のガイドロッド５１は、上下に離隔しつつ平行して前後方向に延在する。線材Ｍは、２本のガイドロッド５１の間の高さで、後側から前側へ向かう送り出し方向に送り出される。
【００２１】
可動把持部５２は、２本のガイドロッド５１の前側寄りに装架される。可動把持部５２は、矢印Ｓに示されるように、ガイドロッド５１に沿って送り出し方向に往動、および逆方向に復動することができる。可動把持部５２は、一対のグリップ部５２１、およびグリップ駆動部５２２を有する。一対のグリップ部５２１は、閉動作することにより、上下から線材Ｍを挟み込んで把持する。また、一対のグリップ部５２１は、開動作することにより、線材Ｍを解放する。グリップ駆動部５２２は、一対のグリップ部５２１の開閉動作を駆動する。グリップ駆動部５２２として、油圧駆動機構を用いることができ、これに限定されない。
【００２２】
駆動部材５３は、可動把持部５２の前側に結合される。駆動部材５３は、前述したフィードカム９Ｄから駆動されて、ワークの所定長さに相当する動作距離だけ前後方向に往復動作する。これにより、可動把持部５２は、駆動部材５３と一体的に所定長さだけ往復動作する。なお、可動把持部５２の往復動作は、主駆動源９１と異なる別の駆動源から駆動されてもよい。
【００２３】
固定把持部５４は、２本のガイドロッド５１の後側寄りに固定取り付けされる。固定把持部５４は、一対のグリップ部５４１、およびグリップ駆動部５４２を有する。一対のグリップ部５４１は、閉動作することにより、上下から線材Ｍを挟み込んで把持する。また、一対のグリップ部５４１は、開動作することにより、線材Ｍを解放する。グリップ駆動部５４２は、一対のグリップ部５４１の開閉動作を駆動する。グリップ駆動部５４２として、油圧駆動機構を用いることができ、これに限定されない。
【００２４】
固定把持部５４のグリップ部５４１およびグリップ駆動部５４２は、可動把持部５２のグリップ部５２１およびグリップ駆動部５２２と同一品にすることができる。これにより、構成部品の点数を削減して、コストの削減に寄与できる。また、ガイドロッド５１上の可動把持部５２の可動範囲や、固定把持部５４の固定位置を変更することができる。これによれば、線材Ｍやワークの変更に容易に対応することができる。
【００２５】
固定刃部６は、送り出された線材Ｍの先端から所定長さまでの切断範囲以外の部分を、せん断動作時に把持する。図３に示されるように、固定刃部６は、線材送出部５の前側に設けられる。また、図４に示されるように、固定刃部６は、２個の分割固定刃６１、６２、および２個の固定刃ホルダ６５、６６を含んで構成される。
【００２６】
図４に示されるように、一方の固定刃ホルダ６５は、大形であり、図中の左側方に凹部６７をもつ。他方の固定刃ホルダ６６は、小形であり、一方の固定刃ホルダ６５の凹部６７に収容される。固定刃ホルダ６６の下部寄りに、揺動支持部６８が設けられる。揺動支持部６８は、固定刃ホルダ６５によって支持されている。固定刃ホルダ６６は、固定刃ホルダ６５に対して揺動する。固定刃ホルダ６５、６６同士が向かい合う内側の側面に、それぞれ分割固定刃６１、６２が保持される。
【００２７】
２個の分割固定刃６１、６２の各々は、円筒を２等分した概ね半円筒形状に形成されている。半円筒形状の内径の大きさは、可動刃部７に近い前側部分６３では線材Ｍの直径に概ね一致し、後側部分６４では線材Ｍの直径よりわずかに大きめとされている（図３参照）。２個の分割固定刃６１、６２は、線材送出部５から送り出される線材Ｍの正確な前側位置に、向かい合って配置される。
【００２８】
固定側把持駆動部６９は、２個の固定刃ホルダ６５、６６の上部寄りを貫いて設けられる。固定側把持駆動部６９は、固定刃ホルダ６６の揺動を駆動する。固定側把持駆動部６９として油圧操作駆動部を例示でき、これに限定されない。
【００２９】
図４において、固定側把持駆動部６９は、揺動支持部６８を中心にして固定刃ホルダ６６を時計回りに駆動している。すると、２個の固定刃ホルダ６５、６６の内側の側面同士が接近する。これにより、２個の分割固定刃６１、６２は、線材Ｍに圧接される。換言すると、分割固定刃６１、６２は、線材Ｍの切断範囲よりも後側の部分の外周面の概ね全周を把持する。したがって、線材Ｍは拘束されて遊動せず、また傾斜もせず、せん断動作に適した状況となる。
【００３０】
また、固定側把持駆動部６９は、揺動支持部６８を中心にして固定刃ホルダ６６を反時計回りに駆動することができる。すると、２個の固定刃ホルダ６５、６６の内側の側面同士が遠ざかる。これにより、２個の分割固定刃６１、６２の少なくとも一方と線材Ｍの間に隙間ができる。換言すると、分割固定刃６１、６２は、線材Ｍの外周面を解放する。したがって、線材Ｍを送り出すことができる状況となる。
【００３１】
可動刃部７は、線材Ｍの切断範囲の外周面を把持および解放する。図３に示されるように、可動刃部７は、固定刃部６の前側に設けられる。また、図２に示されるように、可動刃部７は、２個の分割可動刃７１、７２、および２個の可動刃ホルダ７５、７６を含んで構成される。
【００３２】
図２に示されるように、左側の可動刃ホルダ７５は大形で幅が広く、右側の可動刃ホルダ７６は小形で幅が狭い。２個の可動刃ホルダ７５、７６は、左右に並んで配置される。右側の可動刃ホルダ７６の上部寄りに、揺動支持部７８が設けられる。揺動支持部７８は、可動刃ホルダ７５によって支持されている。可動刃ホルダ７６は、可動刃ホルダ７５に対して揺動する。可動刃ホルダ７５、７６同士が向かい合う側面に、それぞれ分割可動刃７１、７２が保持される。
【００３３】
２個の分割可動刃７１、７２の各々は、円筒を２等分した概ね半円筒形状に形成されている。半円筒形状の内径の大きさは、線材Ｍの直径に概ね一致している。半円筒形状の長さは、ワークの所定長さより大きくても小さくてもよい。線材Ｍの送り出し時に、２個の分割可動刃７１、７２は、分割固定刃６１、６２の正確な前側位置に、向かい合って配置される。図３において、分割可動刃７１、７２の前後方向の長さは、ワークの所定長さより大きい。したがって、送り出された線材Ｍの先端は、可動刃部７の内部に留まる。
【００３４】
把持駆動部７９は、２個の可動刃ホルダ７５、７６の下部寄りを貫いて設けられる。把持駆動部７９は、可動刃ホルダ７６の揺動を駆動する。把持駆動部７９として油圧操作駆動部を例示でき、これに限定されない。
【００３５】
図２において、把持駆動部７９は、揺動支持部７８を中心にして可動刃ホルダ７６を時計回りに駆動している。すると、２個の可動刃ホルダ７５、７６の内側の側面同士が接近する。これにより、２個の分割可動刃７１、７２は、線材Ｍに圧接される。換言すると、分割可動刃７１、７２は、線材Ｍの切断範囲の外周面の概ね全周を把持する。したがって、線材Ｍやせん断途中のワークは拘束されて遊動せず、また傾斜もせず、せん断動作に適した状況となる。
【００３６】
また、把持駆動部７９は、揺動支持部７８を中心にして可動刃ホルダ７６を反時計回りに駆動することができる。すると、２個の可動刃ホルダ７５、７６の側面同士が遠ざかる。これにより、２個の分割可動刃７１、７２の少なくとも一方とせん断されたワークの間に隙間ができる。換言すると、分割可動刃７１、７２は、ワークの外周面を解放する。したがって、製作されたワークをプッシュアウトできる状況となる。
【００３７】
図２に示されるように、切断駆動部８は、油圧サーボバルブ８１および油圧ピストン８４などを含む油圧操作機構を用いて構成される。油圧サーボバルブ８１は、２本の油路８２、８３を経由して、油圧ピストン８４の前室８５および後室８６に作動油を給排する。これにより、油圧ピストン８４は、矢印Ｃに示される方向に往動して、可動刃部７および把持駆動部７９の全体を図２の右方向にストローク長ＳＬだけ駆動する。このとき、可動刃部７は、線材Ｍと交差する方向に動作する。
【００３８】
切断駆動部８は、圧造動作を駆動する主駆動源９１と別に設けられている。これによれば、切断駆動部８は、圧造動作の動作速度に影響されずに常に高速でせん断動作を駆動して、ハンマカッタ方式を実現することができる。ハンマカッタ方式により、ワークをせん断加工する精度が向上する。なお、切断駆動部８は、上述した油圧操作機構以外であってもよい。
【００３９】
次に、第１実施形態の線材切断装置１の動作について説明する。せん断動作の間、線材送出部５の可動把持部５２は送り出し方向に往動した位置で線材Ｍを把持し、固定把持部５４は線材Ｍを把持している。せん断動作の終了後、固定把持部５４は線材Ｍの把持を継続し、可動把持部５２は線材Ｍを解放して逆方向に復動する。次に、可動把持部５２は線材Ｍを把持し、固定把持部５４は線材Ｍを解放する。次に、可動把持部５２は線材Ｍを把持した状態で、送り出し方向に所定長さだけ往動する。次に、固定把持部５４が線材Ｍを把持して、送り出し動作が終了する。
【００４０】
線材Ｍが送り出される間、固定側把持駆動部６９は、分割固定刃６１、６２が線材Ｍの外周面を解放するように駆動する。固定側把持駆動部６９と同様に、把持駆動部７９は、分割可動刃７１、７２が線材Ｍの外周面を解放するように駆動する。送り出し動作が終了すると、固定側把持駆動部６９は、分割固定刃６１、６２が線材Ｍの外周面を把持するように駆動する。固定側把持駆動部６９と同様に、把持駆動部７９は、分割可動刃７１、７２が線材Ｍの外周面を把持するように駆動する。両方の把持動作が終了すると、せん断動作の準備が整う。
【００４１】
次に、切断駆動部８は、可動刃部７および把持駆動部７９の全体を往動させる。可動刃部７は、線材Ｍと交差する方向に動作し、固定刃部６との間で線材Ｍをせん断して、ワークを製作する。せん断動作の間、線材Ｍの外周面は、可動把持部５２、固定把持部５４、固定刃部６、および可動刃部７の四者に把持されて拘束される。したがって、線材Ｍやせん断途中のワークは、遊動せず、また送り出し方向に対して傾斜しない。
【００４２】
可動刃部７が交差方向に動作した後、把持駆動部７９は、分割可動刃７１、７２がワークの外周面を解放するように駆動する。すると、前述したプッシャカム９Ｃがプッシュピン（図略）を駆動する。プッシュピンは、可動刃部７からワークをプッシュアウトして、ワーク搬送部４９に受け渡す。この後、切断駆動部８は、可動刃部７および把持駆動部７９を復動させて、可動刃部７を固定刃部６の正確な前側位置に戻す。
【００４３】
また、せん断動作が終了した後に、固定側把持駆動部６９は、分割固定刃６１、６２が線材Ｍの外周面を解放するように駆動する。これにより、線材Ｍの次の送り出し動作が可能となる。以上で、１個のワークの製作が終了して、次のワークの製作が始まる。
【００４４】
次に、第１実施形態の線材切断装置１の作用および効果について、比較評価試験の結果を参考にして説明する。比較評価試験では、第１実施形態の線材切断装置１および比較例の線材切断装置を用いてワークＷを製作し、寸法精度を比較評価した。比較例の線材切断装置は、第１実施形態と同様の線材送出部５および切断駆動部８を用い、環形の固定刃部および環形の可動刃部を用いる点が第１実施形態と相違する。環形の固定刃部および可動刃部は、その内径が線材Ｍの直径よりも大きめとされ、線材Ｍの外周面を把持しない。また、第１実施形態および比較例において、固定刃部６と可動刃部７のクリアランスは、０．３ｍｍで一致している。
【００４５】
図５は、比較評価試験で製作したワークＷの側面図である。供試材として、機械構造用炭素鋼Ｓ１０Ｃ相当（ＪＩＳＧ ４０５１）の線材Ｍを用いた。線材Ｍは、円形断面の直径Ｄが１０ｍｍで、先端面ＦＳの直角度は良好な状態に整えられている。ここで、通常の動作時に製作されるワークＷは、長さ方向の両側に切断面ＣＳをもつので評価方法が難しい。このため、比較評価試験では、ワークＷの片側が整えられた先端面ＦＳとなるようにして、評価を容易にした。
【００４６】
また、製作するワークＷの所定長さＬ、すなわち線材送出部５の送り出し寸法は、５ｍｍから１０ｍｍまで１ｍｍピッチで変化させた。換言すると、ワークＷの直径Ｄに対する所定長さＬの比率を表す長さ比Ｒ（＝Ｌ／Ｄ）を０．５から１．０の範囲で変化させた。そして、製作されたワークＷの切断面ＣＳの直角度の良否を表す誤差寸法Ｅ（図５参照）を測定して、グラフに示した。誤差寸法Ｅがゼロであることは、切断面ＣＳがワークＷの長さ方向（線材Ｍの送り出し方向）に直交していることを意味する。また、誤差寸法Ｅが大きいことは、切断面ＣＳがワークＷの長さ方向に対して大きく傾斜し、直角度が不良であることを意味する。
【００４７】
図６は、比較評価試験の試験結果を示したグラフの図である。図６の横軸は長さ比Ｒを表し、縦軸は誤差寸法Ｅを表す。破線のグラフは、比較例の線材切断装置の試験結果を示し。実線のグラフは、第１実施形態の線材切断装置１の試験結果を示している。なお、一点鎖線のグラフは、後述する第２実施形態の線材切断装置１Ａの試験結果を示している。
【００４８】
まず、比較例の線材切断装置の試験結果（破線）に着目すると、長さ比Ｒ＝１．０において誤差寸法Ｅ＝０．５ｍｍ程度である。また、長さ比Ｒが小さくなるにつれて、誤差寸法Ｅは徐々に増大する傾向を示す。そして、長さ比Ｒ＝０．５において誤差寸法Ｅ＝１．５ｍｍ程度と最大になっている。一方、長さ比Ｒが１を超えて大きくなると、誤差寸法Ｅは減少するため、性能上あまり問題にならない。
【００４９】
次に、第１実施形態の線材切断装置１の試験結果（実線）に着目すると、長さ比Ｒ＝１．０において誤差寸法Ｅ＝０．１ｍｍ程度である。また、長さ比Ｒが小さくなるにつれて誤差寸法Ｅが徐々に増大する傾向は、比較例に類似する。そして、長さ比Ｒ＝０．５において誤差寸法Ｅ＝１．３ｍｍ程度と最大になっている。誤差寸法Ｅは、長さ比Ｒの全ての試験条件において比較例よりも良好であり、０．２〜０．８ｍｍ程度の向上効果が認められる。
【００５０】
上記した効果は、長さ比Ｒが１以下の場合に顕著となる。また、上記した効果は、固定刃部６および可動刃部７がそれぞれ線材Ｍを把持することによって生じる。別途行った試験結果によれば、可動刃部７の寄与が大きく、固定刃部６の寄与が小さいことが確認されている。
【００５１】
第１実施形態の線材切断装置１では、線材Ｍをせん断するときに、分割固定刃６１、６２および分割可動刃７１、７２が線材Ｍの外周面を把持するので、せん断動作の途中で線材ＭやワークＷが傾斜することが無い。このため、ワークＷの切断面ＣＳの直角度が改善されて、寸法精度が良好となる。加えて、ストッパ部材を用いないので、ワークＷの切断面ＣＳがストッパ部材に摩擦して面精度が低下することも無い。したがって、切断によって製作するワークＷの寸法精度および切断面の面精度の両方を良好にすることができる。
【００５２】
加えて、線材切断装置１が組み込まれた圧造機９では、原材となるワークＷが良好であるので、圧造加工により生産される製品の精度が向上する。また、ワークＷの圧造加工後に許容される寸法誤差などによっては、必要とされる圧造工程数の削減も可能となる。さらに、固定側把持駆動部６９、把持駆動部７９、および切断駆動部８が主駆動源９１から独立して動作する。このため、線材切断装置１は、カム機構などを用いない構成として、ユニット化することができる。これによれば、線材切断装置１のユニットを様々なタイプの圧造機に組み込んで、コストダウンを図ることができる。
【００５３】
次に、第２実施形態の線材切断装置１Ａについて、第１実施形態と異なる点を主にして説明する。図７は、第２実施形態の線材切断装置１Ａの構成を示す側面部分断面図である。第２実施形態では、ストッパ部材７Ａが追加される。図示されるように、ストッパ部材７Ａは、可動刃部７の前側に同軸に配置される。
【００５４】
ストッパ部材７Ａは、前側の基体部７Ｂおよび後側の押し当て部７Ｃからなる段付き円柱形状に形成されている。基体部７Ｂは、線材Ｍよりも直径が大きく、前後方向に短い円柱形状とされ、可動刃部７の前側に配置される。押し当て部７Ｃは、線材Ｍの直径に略等しい円柱形状とされ、可動刃部７の前側から内部に進入して配置される。押し当て部７Ｃの前後方向の長さは、製作するワークＷの所定長さＬに合わせて可変に設定される。
【００５５】
ストッパ部材７Ａは、可動刃ホルダ７５から伸びる固定座（図略）に取り付けられて、前後方向の位置が固定される。第２実施形態において、線材送出部５の可動把持部５２は、ワークＷの所定長さＬに制約されず、線材Ｍの先端がストッパ部材７Ａに当接するまで往動する。ストッパ部材７Ａは、送り出された線材Ｍの先端が押し当てられた状態で、可動刃部７とともに交差方向に動作する。せん断動作の間、ストッパ部材７Ａは、送り出された線材Ｍの先端に軸方向の外力を加え、線材Ｍの先端が前側に向かって変位することを防止する。
【００５６】
第２実施形態の線材切断装置１Ａでは、第１実施形態と同様、線材Ｍをせん断するときに、分割固定刃６１、６２および分割可動刃７１、７２が線材Ｍの外周面を把持する。さらに、ストッパ部材７Ａから線材Ｍの先端に外力が作用する。この２点が重畳した効果は、図６の一点鎖線のグラフに示されている。
【００５７】
詳述すると、長さ比Ｒ＝１．０においては、誤差寸法Ｅ＝０．１ｍｍ程度であり、第１実施形態と殆ど変らない。それでも、長さ比Ｒが小さくなると、誤差寸法Ｅは第１実施形態よりも向上する。そして、長さ比Ｒ＝０．５において誤差寸法Ｅ＝０．５ｍｍ程度となり、第１実施形態に対して０．８ｍｍ程度の向上効果が認められる。加えて、ストッパ部材７Ａは、せん断されるワークＷとともに交差方向に動作する。したがって、ワークＷの切断面は、ストッパ部材７Ａに対して摩擦せず、面精度が良好となる。
【００５８】
なお、固定刃部６および可動刃部７は、三つ以上に分割されてもよい。また、固定刃部６および可動刃部７は、線材Ｍの外周面の全周を把持せず、離散した３箇所以上を把持してもよい。さらに、ワークＷの寸法精度への寄与が可動刃部７よりも小さい固定刃部６を環形の一体品にして、固定側把持駆動部６９を省略してもよい。
【００５９】
また、第２実施形態において、ワークＷが分割可動刃７１、７２より長い場合、ストッパ部材は、線材Ｍの直径Ｄよりも大きな平板形状に単純化できる。また、第２実施形態において、線材送出部５にローラ送り機構を用いることも可能である。本発明は、その他にも様々な変形や応用が可能である。
【符号の説明】
【００６０】
１、１Ａ：線材切断装置
２：フレーム    ３：ラム    ４１：パンチ    ４４：ダイス
４９：ワーク搬送部
５：線材送出部    ５２：可動把持部    ５４：固定把持部
６：固定刃部    ６１、６２：分割固定刃    ６５、６６：固定刃ホルダ
６９：固定側把持駆動部
７：可動刃部    ７１、７２：分割可動刃    ７５、７６：可動刃ホルダ
７９：把持駆動部    ７Ａ：ストッパ部材    ８：切断駆動部
９：圧造機    ９０：駆動部    ９１：主駆動源
Ｍ：線材    Ｗ：ワーク    ＦＳ：先端面    ＣＳ：切断面
Ｄ：直径    Ｌ：所定長さ    Ｒ：長さ比    Ｅ：誤差寸法
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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