(57)【要約】【課題】編成ツールや編成ツールを摺動可能に収納する溝を形成するインサートピースの構造自体を大きく変えることなく、インサートピースと編成ツールとの間の接触面積を減少させる丸編機の針床を提供する。【解決手段】丸編機に設置可能な針床であって、この針床は、隣り合う長方形板状のインサートピース５０の相対する板面を両側面とする溝に、編成ツールを摺動可能に収容するものであり、インサートピース５０は、前記板面における短辺方向Ｘおよび長辺方向Ｙに窪み５３が複数個設けられている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
丸編機に設置可能な針床であって、
前記針床は、隣り合う長方形板状のインサートピースの相対する板面を両側面とする溝に、編成ツールを摺動可能に収容することができるものであり、
前記インサートピースは、前記板面における短辺方向および長辺方向に窪みが複数個設けられている、丸編機の針床。
【請求項２】
前記インサートピースは、前記短辺方向に窪みのない平面領域と窪みのある窪み領域に分かれており、前記短辺方向における前記窪みの寸法は前記インサートピースの短辺方向寸法の１／４以下である、請求項１に記載の針床。
【請求項３】
前記短辺方向における前記窪みの寸法は、同方向における前記編成ツールの寸法よりも小さい、請求項１または２に記載の針床。
【請求項４】
前記窪みは、表裏の板面のそれぞれに設けられた窪み同士が前記インサートピースの厚さ方向で互いに重ならないようにずらして形成されている、請求項１から３のいずれか一項に記載の針床。
【請求項５】
前記短辺方向における前記窪みの寸法は２．０ｍｍ以下の範囲である、請求項１から４のいずれか一項に記載の針床。
【請求項６】
前記短辺方向における前記窪みの寸法は１．０ｍｍ以下の範囲である、請求項１から４のいずれか一項に記載の針床。
【請求項７】
前記窪みは、前記窪み領域全体において、均一な配置となるように設けられている、請求項１から６のいずれか一項に記載の針床。
【請求項８】
前記窪みは、同一形状の窪みを前記短辺方向と長辺方向の各方向に一定の間隔で設けるディンプル加工により形成されている、請求項１から７のいずれか一項に記載の針床。
【請求項９】
請求項１から８のいずれか一項に記載の針床を備えた丸編機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、編成ツールを収容した針床、及びその針床を回動させて筒状の編地を編成する丸編機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、複数の針を滑動自在に針溝に収容したニードルシリンダを回転させて、筒状の編地を編成する丸編機が知られており、このうち回転するニードルシリンダにシリンダ針とシンカーを有するシングルニット丸編機と、回転するニードルシリンダとニードルダイヤルの両方に針を有するダブルニット丸編機とが多く使用されている。
【０００３】
シングルニット丸編機では円筒状のニードルシリンダを備え、シンカーダイヤルはニードルシリンダの上部に配置され、両者は同期回転する。シリンダ針はニードルシリンダ外周に垂直に設けられた針溝に挿入され、丸編機の駆動に伴うニードルシリンダの回転によってシリンダ針がカムレースに沿って垂直に上下運動を行う。一方、ループ形成を補助するシンカーはシンカーダイヤル上面に放射状に設けられたシンカー溝に挿入され、丸編機の駆動に伴うシンカーダイヤルの回転によってシンカーがカムレースに沿って水平に前後運動を行う。シリンダ針とシンカーは互いに直交して相対し、両者の相互運動によって編地のループを形成する。
【０００４】
また、ダブルニット丸編機では円盤状のニードルダイヤルと円筒状のニードルシリンダを備え、ニードルダイヤルはニードルシリンダの上部に配置され、両者は同期回転する。シリンダ針はニードルシリンダ外周に垂直に設けられた針溝に挿入され、丸編機の駆動に伴うニードルシリンダの回転によってシリンダ針がカムレースに沿って上下運動を行う。一方、ダイヤル針はニードルダイヤル上面に放射状に設けられた針溝に挿入され、丸編機の駆動に伴うニードルダイヤルの回転によってダイヤル針がカムレースに沿って水平に前後運動を行う。シリンダ針とダイヤル針は互いに直交して相対し、両者の相互運動によって編地のループを形成する。
【０００５】
一般に針床とは、このようなシリンダ針、シンカー、ダイヤル針の他、選針装置のジャックなどのような丸編機の稼動時にカムや選針装置等のガイドを受けて動く編成ツールを、収容するものをいう。シングルニット丸編機は、シリンダ針、シンカーおよびジャックなどを収容するニードルシリンダやシンカーダイヤルといった針床を有し、ダブルニット丸編機では、シリンダ針とジャックなどを収容するニードルシリンダと、ダイヤル針とジャックなどを収容するニードルダイヤル、といった針床を有する。
【０００６】
この針床は、基材を加工して、シンカー等の編成ツールを移動可能に収容するための両側面と底面からなる溝を設けて製造したものや、インサートピース溝を設け、その溝に、インサートピースを挿入して接合部に接着剤を塗布、またはインサートピースを嵌入して製造したものがある。インサートピースを備えた針床は、隣り合ったインサートピースを両側面、基材を底面として形成される溝に、針やジャック等の編成ツールを摺動可能に収容する。
【０００７】
丸編機稼動時において、例えば、ニードルシリンダではシリンダ針はインサートピース間を摺動するので、両者間で摩擦力が発生して、摩擦による劣化で両者の耐用期間が短くなる場合があり、この摩擦力を低減させる必要があった。また、例えば、シンカーダイヤルにおいても針床に設けられた溝の側面の間を編成ツールであるシンカーが摺動するので、同様に両者間の摩擦力を低減させる必要があった。
【０００８】
従来から、インサートピースと針の接触面積を減らすことで、摩擦力を低減させるために、例えばインサートピースの断面形状を波型にした実開昭４８−０８９９４８号（特許文献１）や、インサートピースの長辺方向一列に大きな凹状にエンボス加工したり、大きな貫通孔等を形成した中国公開特許ＣＮ１０１８０５９５５号（特許文献２）が知られている。またインサートピースの上記波型や貫通孔を型（ｄｉｅ）でプレス加工したアメリカ特許ＵＳ１８６９４１６号（特許文献３）も知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】実開昭４８−０８９９４８号
【特許文献２】中国公開特許ＣＮ１０１８０５９５５号
【特許文献３】アメリカ特許ＵＳ１８６９４１６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、従来のインサートピースの板面形状は、インサートピースの構造自体を大きく変えるものであり、加工に時間とコストがかかるものであった。さらに、微細な精度が要求される丸編機において、インサートピースや編成ツールについて波型に曲げたり大きな孔や凹みを作る加工は、インサートピースと編成ツールの接触点全てを同じ平面上に設けるのが難しく、加工の寸法精度が低減して編成に悪影響が出たり、編成ツールの上下運動時にかかる応力に偏りが生じて編成ツールの一部分の劣化が早まることがあった。
【００１１】
また、編成ツールとインサートピースとの間で作用する潤滑油が前記波型等に残留する効果をある程度有するものの、接触面積を減らすため当該波型等は比較的大きく設けられており、編成ツールに対し波型等が重ならずにはみ出す領域が大きく、潤滑油が波型等から外部へと流れ出て、十分な低減効果を発揮できない場合があった。このため従来の摩擦力を低減させるための加工は、必ずしも加工等に費やした時間とコストに見合ったものとは言えなかった。
【００１２】
さらに、近年は丸編機の高速運転の要求が高まり、それに応じて丸編機の稼動に使用される消費電力が増加し、さらに編成ツールの摩擦力が大きいとその分、駆動するための電力が増加してコストも増大するため、摩擦力を低減する必要があった。
【００１３】
本発明は、上記課題を解決して、編成ツールや編成ツールを摺動可能に収容する溝を形成するインサートピースの構造自体を大きく変えることなく、摺動する編成ツールとインサートピースの間の接触面積を減少させて摩擦力を低減させる丸編機の針床を提供することが目的である。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記目的を達成するために、本発明にかかる丸編機の針床は、丸編機に設置可能な針床であって、前記針床は、隣り合う長方形板状のインサートピースの相対する板面を両側面とする溝に、編成ツールを摺動可能に収容することができるものであり、前記インサートピースは、前記板面における短辺方向および長辺方向に窪みを複数個設けている。
【００１５】
この構成によれば、インサートピースの短辺方向および長辺方向に窪みを複数個設けているので、従来のように波型等を形成するというようなインサートピースの構造自体を大きく変更するものではないので、加工の時間やコストが低減され、加工寸法精度にも影響しないようにできる。さらに、比較的小さな窪みを複数個設けることで、インサートピースと編成ツールの接触面積を減少させて摩擦力を有効に低減でき、また、潤滑油の外部排出を抑制することも可能となる。
【００１６】
本発明では、前記インサートピースは、前記短辺方向に窪みのない平面領域と窪みのある窪み領域に分かれており、前記短辺方向における前記窪みの寸法は前記インサートピースの短辺方向寸法の１／４以下であることが好ましい。インサートピースの短辺方向寸法の１／２程度までは基材への接着領域に使用され、残りの１／２程度で針溝の側面を形成し、また編成ツールは短辺方向寸法がインサートピースの短辺方向寸法の１／２以上であることも多いことから、インサートピースの短辺方向寸法の１／４以下の寸法の窪みであれば、窪みと編成ツールが短辺方向に重なるかまたは重なる部分を多くすることができる。
【００１７】
また、本発明では、前記短辺方向における前記窪みの寸法は、同方向における前記編成ツールの寸法よりも小さいことが好ましい。この場合、窪みと編成ツールが短辺方向に重なるかまたは重なる部分を多くすることができ、また比較的小さな窪みを複数個設けることで、インサートピースと編成ツールの接触面積を減少させて摩擦力をより有効に低減でき、また、潤滑油の外部排出をより抑制することも可能となる。
【００１８】
好ましくは、前記窪みは、表裏の板面のそれぞれに設けられた窪み同士が前記インターピースの厚さ方向で互いに重ならないようにずらして形成されている。したがって、表裏の板面で窪み同士を互いにずらしているので、表の窪みの真裏に窪みがないようにしてインサートピースの厚みを一定に確保することができ、窪みの形成によって強度が低減しないようにできる。
【００１９】
好ましくは、前記短辺方向における前記窪みの寸法は２．０ｍｍ以下の範囲である。より好ましくは、１．０ｍｍ以下の範囲である。したがって、インサートピースと編成ツールの接触面積を減少させて摩擦力をより有効に低減でき、また、潤滑油の外部排出をより抑制することも可能となる。
【００２０】
また、好ましくは、前記窪みは、同一形状の窪みを前記短辺方向と長辺方向の各方向に一定の間隔で設けるディンプル加工により形成されている。したがって、ディンプル加工によって加工寸法精度に影響を与えることなく簡単に窪みを形成でき、さらに板材の表面硬度を上げることができ、かつ一定間隔で窪みがあるため偏ることなく全体的に潤滑油の保持効果を及ぼすことができる。
【００２１】
また、前記窪みは、前記窪み領域全体において、均一な配置となるように設けられていることが好ましい。これにより、窪み領域の中での位置による効果の偏りがなく、窪み領域内であればどこでも同等の摩擦低減効果を得ることができる。
【００２２】
本発明では、前記針床を備えた丸編機であることが好ましい。この場合、インサートピースや編成ツールの構造自体を大きく変えることなく、摺動する編成ツールとインサートピースの間の接触面積を減少させて摩擦力を低減させる針床を備えた丸編機を得ることができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明は、編成ツールや編成ツールを摺動可能に収納する溝を形成するインサートピースの構造自体を大きく変えることなく、摺動する編成ツールとインサートピースの間の接触面積を減少させて摩擦力を低減させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の第１実施形態に係るシングルニット丸編機全体の正面図である。
【図２】シングルニット丸編機の編成部の一部縦断面図である。
【図３】ニードルシリンダの横断面図である。
【図４】針床の一部断面図及びその部分拡大図である。
【図５】針がインサートピース間を摺動する状態を示す図３のＡ部の拡大断面図である。
【図６】本発明の第２実施形態におけるシンカーの側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る針床を備えた丸編機１０を示す正面図である。この丸編機１０は、例えばシングルニット丸編機であって、筒状の編地を編成する編成部１２と、筒状の編地を巻き取る巻取部１３と、丸編機全体を制御する制御部１６とを備えている。
【００２６】
図１において、複数個の脚２１によって支持されたベッド２２の上方に編成部１２が設置されている。ベッド２２上には複数本のポスト２４が立てられてあり、その上部は連結部材によって水平部材２５が固定されている。水平部材２５に給糸部９が支持されている。編成部１２は、制御部１６の制御により、複数のシリンダ針３１（図２）を滑動自在にシリンダ針溝３２（図２）に収容したニードルシリンダ３３（図２）をメインモータ１５による駆動で回動させ、シリンダ針３１（図２）に給糸部９を経由して糸１１を供給させて螺旋状に編み目を積み重ね、筒状の編地を編み立てる。編み立てられた編地は、ベッド２２の下方に設置された複数の巻取ローラを含む巻取部１３により巻き取られる。
【００２７】
図２は、シングルニット丸編機の編成部１２の一部縦断面図を示す。シングルニット丸編機は円筒状のニードルシリンダ３３を備え、シンカーダイヤル３６はニードルシリンダ３３の上部に配置され、両者は同期回転する。シリンダ針３１はニードルシリンダ３３外周に垂直に設けられたシリンダ針溝３２に挿入されている。シリンダカム３４はカムホルダ４２に取り付けられており、メインモータ１５（図１）による駆動に伴ってギアリング３７が回転し、ギアリング３７の上部に固定されているニードルシリンダ３３の回転によって、シリンダ針３１の針バット４５がシリンダカムレース３８に案内されて上下運動を行う。
【００２８】
一方、ループ形成を補助するシンカー３５はシンカーダイヤル３６上面に放射状に設けられたシンカー溝に挿入され、シンカーカム４３はシンカーキャップ４１に取り付けられており、丸編機の駆動に伴うシンカーダイヤル３６の回転によってシンカー３５のシンカーバット４４がシンカーカムレース４０に案内されて前後運動を行う。シンカー３５はシンカーダイヤル３６とシンカーレストリング３９の溝に挿入される。シリンダ針３１とシンカー３５は互いに直交して相対し、両者の相互運動によってループを形成して筒状の編地を生産する。
【００２９】
この例にはないが、針床３０はシリンダ針３１、シンカー３５の他、選針装置のジャック（図示せず）など、丸編機の稼動時にカムや選針装置等のガイドを受けて動く、編成ツールを収容することもある。
【００３０】
図３はニードルシリンダ３３の横断面図である。この針床３０は、ニードルシリンダ３３の基材にカッターでインサートピース溝５１を切削加工し、その後にインサートピース溝５１に長方形板状のインサートピース５０を挿入し、接着剤で接着されている。そのうえで隣り合うインサートピース５０の相対する板面を両側面とするシリンダ針溝にシリンダ針３１を挿入して摺動可能に収容する（図２）。
【００３１】
図４は、針床３０の一部断面図及びその部分拡大図である。シリンダ針３１の接触面となるインサートピース５０の表裏面のそれぞれに、短辺方向Ｘおよび長辺方向Ｙに窪み５３が多数設けられている。インサートピース５０は、短辺方向Ｘに窪み５３のない平面領域５０Ａと窪み領域５０Ｂに分かれている。
【００３２】
図４のように、一般的にシリンダ針３１は針折れ防止等の理由でミアンダ（meander）形状を有している。インサートピース５０に設けた窪み５３は円形の凹み形状を有しており、編成ツールであるシリンダ針３１の短辺方向Ｘ寸法よりも小さい直径に設けられている。シリンダ針３１の短辺方向寸法はインサートピース５０の短辺方向寸法の１／４以上であることも多いので、窪み５３の直径は、インサートピース５０の短辺方向寸法の１／４以下であれば、シリンダ針３１と窪み５３が短辺方向Ｘに重なるかまたは重なる部分を多くすることができる。またインサートピース５０内で窪み５３が小さい直径で複数設けられて外部に繋がっていないので、潤滑油が外部へ排出されにくく残留して保持する効果が高く、シリンダ針３１とインサートピース５０間の摩擦力を低減させることができる。
【００３３】
また、シリンダ針３１はシリンダ針溝３２の短辺方向Ｘに延びる側壁の高さの１／２程度の短辺方向Ｘ寸法を有することが多い。したがって、窪み５３の直径はシリンダ針溝３２の短辺方向Ｘ寸法の１／２以下であれば、シリンダ針３１と窪み５３が短辺方向Ｘにほとんど重なりまたは重なる部分が多くなる。上記した特許文献２のようにインサートピースの長辺方向に一列で短辺方向に大きな窪みを一つ設けるような態様であると、窪みの半分もシリンダ針と重ならないものとなり摩擦力低減の効果が小さくなる場合があるため、本発明では小さな窪みを短辺方向Ｘおよび長辺方向Ｙに複数個設けて摩擦力を低減させている。
【００３４】
さらに、インサートピース５０自体で考えると、短辺方向Ｘの寸法において１／２程度までは基材への接着領域として使用し、残る１／２がシリンダ針溝３２の側壁となる。その側壁の１/２が窪み領域となるため、窪み５３の直径はインサートピース５０の短辺方向Ｘの寸法の１／４程度であれば、本発明の効果を十分に得られる。
【００３５】
この例におけるインサートピース５０の長辺方向Ｙ×短辺方向Ｘの寸法は、約１５０ｍｍ×８ｍｍである。また、図４のように、シリンダ針３１は、先端の針部分や針バット４５など形状の異なる構成を有しており、その短辺方向Ｘの寸法は、約１．０〜６．５ｍｍの範囲である。上記したとおり、窪み５３の直径はインサートピース５０の短辺方向Ｘの寸法の１／４程度であれば、摩擦力低減の効果を得られるので、窪み５３の直径Ｄは２．０ｍｍ以下の範囲が好ましい。さらに、シリンダ針３１の短辺方向Ｘの寸法の最小値を考慮して、窪み５３の直径Ｄは１．０ｍｍ以下の範囲が特に好ましい。また、潤滑油の保持効果を考慮して、深さＨは５〜２０μｍ（０．００５〜０．０２ｍｍ）が好ましい。このような直径が小さい形状でも、窪み５３は交互に形成されているので、窪みがない場合と比較して、インサートピース５０とシリンダ針３１の接触面積は全体で１／２となって摩擦力を低減できる。小さな窪み５３を多数設けることで摩擦力を低減でき、かつ潤滑油の保持効果が大きくなる。
【００３６】
この例では、図４の部分拡大図のように、インサートピース５０の板面に、円形の窪み５３を同一形状で等間隔に千鳥状、つまり短辺方向Ｘおよび長辺方向Ｙに沿って互い違いに多数配置している。実線の円形は表面の窪み５３を示し、点線の円形は裏面の窪み５３を示している。インサートピース５０の板材の表裏面に設けた窪み５３同士が厚さ方向で互いに重ならないようにずらして形成されているので、窪み加工後のインサートピース５０の厚みを全体的にほぼ一定に保ち、強度的に一定となっている。
【００３７】
図５は、シリンダ針３１がインサートピース５０間を摺動する状態を示す図３のＡ部の拡大断面図である。図５のように、隣り合うインサートピース５０間をシリンダ針３１が長辺方向Ｙ(図４参照)に摺動するものであり、このインサートピース５０の表面に、同一形状の窪みを短辺方向Ｘと長辺方向Ｙの各方向に一定の間隔で設けるディンプル加工により、複数の窪み５３が設けられている。
【００３８】
この窪み５３は、一般的なノーマルプレスにより板材の両面にディンプル加工を施して形成されている。ディンプル加工により加工寸法精度に影響が出ることなく、また、この両面の加圧効果により、インサートピース５０の表面硬度を上げることができる。
【００３９】
本発明のインサートピースの針床と、窪みのない通常のインサートピースを用いた通常の針床とについて、消費電力量をそれぞれ測定し比較した。共通の編成条件は、丸編機の直径が３０インチで２８Ｇ（ゲージ）、丸編機の回転数が４０Ｒ.Ｐ.Ｍ.で、糸はポリエステル糸１６７ｄｔｅｘ（デシテックス）、編組織は天竺で、編目の密度は２４０ｍｍ／１００Ｗ（ウェール）で、丸編機を２千回稼動して編地を編成した。
【００４０】
この結果、通常の針床での消費電力量は２２２３．９Ｗｈであった。一方、本発明のインサートピースの針床での消費電力量は１９０１．６Ｗｈであった。したがって、窪み５３による摩擦力低減によって、１４．５％の消費電力量の低減効果を確認できた。
【００４１】
この例はシングルニット丸編機であるが、ダブルニット丸編機（図示せず）では、シングルニット丸編機と同様に、シリンダ針が摺動するシリンダ針溝のインサートピース５０に窪みが形成され、ダイヤル針とジャックなどを収容する針床では、ダイヤル針が摺動するダイヤル針溝のインサートピースに窪みが形成される。これにより、上記したシングルニット丸編機と同様に、各針床で窪みによって摩擦力を低減させることができる。
【００４２】
図６は、本発明の第２実施形態におけるシンカーの側面図である。この例では、上下動する針に対して水平動してループ形成の補助を行なう板状のシンカー３５の表裏面に円形の窪み５３ａが複数個設けられている。その他の構成は第１実施形態と同様であるが、第１実施形態の針床のインサートピースに窪み５３を設けなくてもよい。
【００４３】
シンカー３５はニードルシリンダ３３の径方向に前後運動し、その際には図２のように、シンカー３５におけるニードルシリンダ３３の中心方向である前部では中央部あたり、その逆方向である後部では下部全体あたりでシンカー３５を収容する溝と摩擦する。このため、図６において窪み５３ａは、シンカー３５の前部中央と後部全体に設けられている。窪み５３ａの直径は編成ツール内に収まるものであれば効果はあるが、この例では全体的に均一に潤滑油の保持効果を及ぼすため小さい窪みを多く設けることが好ましい。このため、ディンプル加工により微小な円形の窪み５３ａを前後方向及び垂直方向に等間隔に複数設けている。
【００４４】
この例のようなシンカー３５だけでなく、針やジャックなど編成ツールに窪みを設けることで、針床に窪みを設けなくとも、同様の効果を得ることができる。またシンカー３５に窪み５３ａが設けられている場合は、インサートピース５０に窪み５３を設けなくても効果があり、針床に窪みの加工を施す必要がなくなる。
【００４５】
このように、丸編機の針床に形成された溝に摺動可能に収容することができる板状の編成ツールであって、表裏となる最も面積の大きい二つの側面における短辺方向および長辺方向に窪みが複数個設けられている丸編機用の編成ツールを使用することにより、編成ツールや編成ツールを摺動可能に収納する溝の構造自体を大きく変えることなく、摺動する編成ツールと溝の間の接触面積を減少させて摩擦力を低減させることが可能となる。
【００４６】
なお、前記編成ツールは、前記短辺方向に窪みのない平面領域と窪みのある窪み領域に分かれており、前記短辺方向における前記窪みの寸法は、前記編成ツールよりも小さいものであれば、窪みと外部が繋がっておらず潤滑油を保持し、摩擦を低減させる。
【００４７】
また、前記溝に収容された前記編成ツールであって、前記窪みは前記溝との接触部を含めるよう設けられていれば、窪みにより接触部の接触面積を減らすことで摩擦を低減させることができる。
【００４８】
なお、前記窪みは、前記側面のそれぞれに設けられた窪み同士が前記編成ツールの厚さ方向で互いに重ならないようにずらして形成してもよい。これにより窪み加工後の編成ツールの厚みを全体的にほぼ一定に保ち、強度的に一定となっている。
【００４９】
なお、前記短辺方向における前記窪みの短辺方向寸法は１．０ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。これにより、前記短辺方向の寸法が編成ツールの中で最も小さい針よりも、同方向の窪みの寸法が小さくなり、編成ツールの表面上に窪みが収まり、窪みと外部が繋がっておらず潤滑油を保持し、摩擦を低減させることができる。
【００５０】
また、前記窪み領域は、前記側面のうち一方においては、前記短辺方向のうちの片方の方向の側端周辺の領域を、かつ前記側面のうちもう一方においては、前記側端とは逆方向の側端周辺の領域を、それぞれ含んで設けられていることが好ましい。これにより、丸編機の回転によって編成ツールが傾くことにより編成ツールと溝の接触が強くなる部分に、窪み領域を設けることができ、効果的に摩擦を低減させることができる。
【００５１】
シンカー３５を使用したシングルニット丸編機では、図２のシンカーダイヤル３６およびシンカーレストリング３９に編成ツールを収容可能な溝を直接形成し、この溝を板状のシンカー３５が摺動する。このため、第１実施形態と同様に摩擦力を低減させる必要があり、図６のように、シンカー３５の表裏面に上記した複数個の窪み５３ａが設けられている。
【００５２】
このように、本発明では、インサートピースと編成ツールの接触面に複数個の窪みを設けることで、接触面積を減らし、摩擦力を低減させることができ、それにより消費電力を低減させることができる。また、窪みによる潤滑油の保持効果によりその使用量を削減することができる。さらに、前記接触面となる表裏面で窪み同士を互いにずらしているので、一定の板厚を確保でき、窪みによって強度が低減しないようにできる。
【００５３】
なお、各実施形態では、窪みは円形の凹み形状を有しているが、これに何ら限定されるものではなく、円形に代えて楕円形や多角形などでもよい。また、窪み５３を同一形状で等間隔に千鳥状に設けているが、何らこれに限定されず、形状や間隔を変えるようにしてもよい。さらに、窪みを設けるのはインサートピースや編成ツールの片面でも両面でもよい。片面の場合は針床の回転方向とは逆の方向の面に窪みを設けることが好ましい。また、窪み領域を、面全体でなく面の所々に点在させて配置してもよい。また、窪みを両面に設ける場合において、インサートピースの厚さ方向で窪み領域を一部又は全部重ならないように配置してもよい。
【００５４】
以上のとおり図面を参照しながら好適な実施形態を説明したが、当業者であれば、本件明細書を見て、自明な範囲内で種々の変更および修正を容易に想定するであろう。したがって、そのような変更および修正は、添付の請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。
【符号の説明】
【００５５】
１０：丸編機
１２：編成部
３０：針床
３１：シリンダ針
３２：シリンダ針溝
３３：ニードルシリンダ
３５：シンカー
５０：インサートピース
５０Ａ：平面領域
５０Ｂ：窪み領域
５３（５３ａ）：窪み
Ｘ：短辺方向
Ｙ：長辺方向
【図１】
2020026591.tif 000003
【図２】
2020026591.tif 000004
【図３】
2020026591.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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