(57)【要約】【課題】シール部材とシール溝の間に過不足なく接着剤を分布させることが可能であり、最大の接着強度を発揮することができる旋回軸受のシール構造および旋回軸受を提供する。【解決手段】この旋回軸受のシール構造は、内外輪１，２のうちのいずれか一方の軌道輪が、端面から対向する周面に渡って形成された段状の環状切欠きと、環状切欠きから一方の軌道輪の軸方向の内側へ延びる嵌合凹部とを有する。シール部材７Ａ，７Ｂは、環状切欠きに嵌る基部２３と、基部２３から内外輪１，２のうちの他方の軌道輪の側へ延びてこの他方の軌道輪の対向する周面に接するシールリップＳＬと、基部２３から軸方向の内側へ突出し嵌合凹部に接着剤を介在させて固定状態に嵌まり込む嵌合凸部２４とを有する。嵌合凹部に、余剰の前記接着剤を逃がす環状の凹み形状の接着剤溜りＨｄが設けられている。【選択図】図１
2020051448.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軌道輪である内輪および外輪の互いに対向する周面にそれぞれ軌道溝が形成され、これら内外輪の軌道溝間に複数の転動体が設けられ、前記内外輪間の軸受空間の軸方向端部を密封する弾性体製のシール部材を備え、
前記内外輪のうちのいずれか一方の軌道輪が、端面から前記対向する周面に渡って形成された段状の環状切欠きと、この環状切欠きから前記一方の軌道輪の軸方向の内側へ延びる嵌合凹部とを有し、
前記シール部材は、前記環状切欠きに嵌る基部と、この基部から前記内外輪のうちの他方の軌道輪の側へ延びてこの他方の軌道輪の前記対向する周面に接するシールリップと、前記基部から前記軸方向の内側へ突出し前記嵌合凹部に接着剤を介在させて固定状態に嵌まり込む嵌合凸部とを有する旋回軸受のシール構造であって、
前記嵌合凹部、前記基部および前記嵌合凸部の少なくともいずれか一つに、余剰の前記接着剤を逃がす環状の凹み形状の接着剤溜りが設けられている旋回軸受のシール構造。
【請求項２】
請求項１に記載の旋回軸受のシール構造において、前記接着剤溜りは、前記嵌合凹部の溝底または溝壁面に形成された凹み形状部分を含む旋回軸受のシール構造。
【請求項３】
請求項１に記載の旋回軸受のシール構造において、前記嵌合凹部の溝底に形成され、径方向一端から他端に向かうに従って溝底が深くなるテーパ溝底形状に形成されている旋回軸受のシール構造。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の旋回軸受のシール構造において、前記接着剤溜りは、前記嵌合凸部の軸方向先端面、前記嵌合凸部の側面、および前記基部における、前記環状切欠きに臨む下面の少なくともいずれか一つに形成された環状凹溝を有する旋回軸受のシール構造。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の旋回軸受のシール構造において、前記シール部材は、前記基部から前記旋回軸受の軸方向の内側に延びて、前記他方の軌道輪の周面に接する主リップを含む旋回軸受のシール構造。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のシール構造を備えた旋回軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、風力発電装置のヨー、ブレード用の旋回座、デッキクレーン、建設機械、物揚機械等、屋外または屋内に近接して使用される諸機械の旋回部に使用される旋回軸受のシール構造および旋回軸受に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１４に示すように、一般的な風力発電装置のヨー、ブレード用の旋回座等に使用される旋回軸受は、内輪４３と、外輪４４と、内外輪４３，４４間に介在する複数の鋼球４５と、これら鋼球４５を円周方向等間隔に保持する保持器４６と、潤滑用グリースを軸受内部に保持するシール部材４０とを主要な構成要素としている。
旋回軸受には、定期的にグリースが追加給脂され、古いグリースは図示外の排脂穴から排出される仕様である。
【０００３】
図１５（Ａ），（Ｂ）に示すように、シール部材４０は、シール溝４７に接着剤４８で固定され、軸受運転時の遠心力またはグリースの追加給脂に伴う内圧上昇にもある程度耐えることが可能である。
しかし、シール溝４７へ塗布する接着剤４８の量が少ないと耐圧値が下がり、接着剤４８の量が多いとシール溝４７の外へ接着剤４８が漏れ出しシール部材４０の機能を損なう可能性がある。つまり、余剰の接着剤４８をシール溝４７の外へ漏らさない工夫が必要である。
【０００４】
ここで、余剰の接着剤の漏れ出しを防ぐ構造が提案されている（特許文献１）。この構造は、シール溝の円周方向複数箇所に目印用凹部を設け、余剰の接着剤を逃がすものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１７−８９９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
図１５（Ａ），（Ｂ）に示す従来構造では、シール溝４７へシール部材４０を挿入後、シール溝４７とシール部材４０で形成される閉鎖空間４９（図１６）の体積を超える接着剤４８は、余剰の接着剤４８として外部へ漏れ出し、シール部材４０の機能を損なう可能性がある。
特に、図１７に示すように、軸受内部側であるシールリップ側への接着剤４８の漏れ出しは、シール部材４０の機能を損なう影響度が高い。閉鎖空間４９（図１６）よりも少ない接着剤の場合は、シール溝４７とシール部材４０との間の接着面積が減少し、接着力の低下を招いてしまう。
【０００７】
特許文献１では、シール溝の円周方向複数箇所に設けた目印用凹部へ余剰の接着剤を逃がすことができるので、目印用凹部近傍の接着剤は外部への漏れ出しを防ぐことが可能だが、目印用凹部が無い箇所ではその効果が得られない。
【０００８】
この発明の目的は、シール部材とシール溝の間に過不足なく接着剤を分布させることが可能であり、最大の接着強度を発揮することができる旋回軸受のシール構造および旋回軸受を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明の旋回軸受のシール構造は、軌道輪である内輪および外輪の互いに対向する周面にそれぞれ軌道溝が形成され、これら内外輪の軌道溝間に複数の転動体が設けられ、前記内外輪間の軸受空間の軸方向端部を密封する弾性体製のシール部材を備え、
前記内外輪のうちのいずれか一方の軌道輪が、端面から前記対向する周面に渡って形成された段状の環状切欠きと、この環状切欠きから前記一方の軌道輪の軸方向の内側へ延びる嵌合凹部とを有し、
前記シール部材は、前記環状切欠きに嵌る基部と、この基部から前記内外輪のうちの他方の軌道輪の側へ延びてこの他方の軌道輪の前記対向する周面に接するシールリップと、前記基部から前記軸方向の内側へ突出し前記嵌合凹部に接着剤を介在させて固定状態に嵌まり込む嵌合凸部とを有する旋回軸受のシール構造であって、
前記嵌合凹部、前記基部および前記嵌合凸部の少なくともいずれか一つに、余剰の前記接着剤を逃がす環状の凹み形状の接着剤溜りが設けられている。
前記接着剤溜りの凹みの幅および深さは、適用する接着剤の粘度および表面張力に応じて適宜決定される。
【００１０】
この構成によると、嵌合凹部、基部および嵌合凸部の少なくともいずれか一つに、環状の凹み形状の接着剤溜りが設けられているため、接着剤を塗布した嵌合凹部に嵌合凸部を嵌め込むとき、以下の作用効果を奏する。
嵌合凹部へ塗布する接着剤が多いとき、その接着剤の余剰分が凹み形状の接着剤溜りに逃げることで、軸受空間および外部への接着剤の漏れ出しを防ぐことができる。これによりシール部材の機能が低下することを回避し得る。また、接着剤溜りに逃がした接着剤によってアンカー効果による接着力の向上も見込める。したがって、シール部材と嵌合凹部の間に過不足なく接着剤を分布させることが可能であり、最大の接着強度を発揮することができる
【００１１】
前記接着剤溜りは、前記嵌合凹部の溝底または溝壁面に形成された凹み形状部分を含むものであってもよい。
前記嵌合凹部の溝底に形成され、径方向一端から他端に向かうに従って溝底が深くなるテーパ溝底形状に形成されていてもよい。
これらの場合、嵌合凹部に旋削加工等を施すことによって簡単に凹み形状部分を形成することができる。
【００１２】
前記接着剤溜りは、前記嵌合凸部の軸方向先端面、前記嵌合凸部の側面、および前記基部における、前記環状切欠きに臨む下面の少なくともいずれか一つに形成された環状凹溝を有するものであってもよい。この場合、シール部材を形成する金型等により環状凹溝を形成することができ、量産化に優れる。
【００１３】
前記シール部材は、前記基部から前記旋回軸受の軸方向の内側に延びて、前記他方の軌道輪の周面に接する主リップを含むものであってもよい。前述のように余剰の接着剤を逃がす環状の凹み形状の接着剤溜りが設けられているため、軸受空間への接着剤の漏れ出しを防ぐことで、シール部材の機能が低下することを未然に防止し得る。具体的に、旋回軸受の軸方向の内側に延びる主リップは、主に軸受空間からのグリース漏れを防ぐことが可能となる。
【００１４】
この発明の旋回軸受は、前述のいずれかに記載のシール構造を備えている。そのため、この発明の旋回軸受のシール構造につき前述した各効果が得られる。
【発明の効果】
【００１５】
この発明の旋回軸受のシール構造は、軌道輪である内輪および外輪の互いに対向する周面にそれぞれ軌道溝が形成され、これら内外輪の軌道溝間に複数の転動体が設けられ、前記内外輪間の軸受空間の軸方向端部を密封する弾性体製のシール部材を備え、前記内外輪のうちのいずれか一方の軌道輪が、端面から前記対向する周面に渡って形成された段状の環状切欠きと、この環状切欠きから前記一方の軌道輪の軸方向の内側へ延びる嵌合凹部とを有し、前記シール部材は、前記環状切欠きに嵌る基部と、この基部から前記内外輪のうちの他方の軌道輪の側へ延びてこの他方の軌道輪の前記対向する周面に接するシールリップと、前記基部から前記軸方向の内側へ突出し前記嵌合凹部に接着剤を介在させて固定状態に嵌まり込む嵌合凸部とを有する旋回軸受のシール構造であって、前記嵌合凹部、前記基部および前記嵌合凸部の少なくともいずれか一つに、余剰の前記接着剤を逃がす環状の凹み形状の接着剤溜りが設けられている。このため、シール部材とシール溝の間に過不足なく接着剤を分布させることが可能であり、最大の接着強度を発揮することができる。
【００１６】
この発明の旋回軸受は、前述のいずれかに記載のシール構造を備えているため、シール部材とシール溝の間に過不足なく接着剤を分布させることが可能であり、最大の接着強度を発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】この発明の実施形態に係るシール構造が適用された旋回軸受の断面図に部分拡大図を付け加えた図である。
【図２】同旋回軸受の外輪の環状切欠きおよび嵌合凹部を示す部分拡大断面図である。
【図３】シール接着の流れを示す図である。
【図４】この発明の他の実施形態に係るシール構造の部分拡大断面図である。
【図５】この発明のさらに他の実施形態に係るシール構造の部分拡大断面図である。
【図６】この発明のさらに他の実施形態に係るシール構造の部分拡大断面図である。
【図７】この発明のさらに他の実施形態に係るシール構造の部分拡大断面図である。
【図８】この発明のさらに他の実施形態に係るシール構造の部分拡大断面図である。
【図９】この発明のさらに他の実施形態に係るシール構造の部分拡大断面図である。
【図１０】この発明のさらに他の実施形態に係るシール構造の部分拡大断面図である。
【図１１】この発明のさらに他の実施形態に係るシール構造の部分拡大断面図である。
【図１２】風力発電装置の一例の一部を切り欠いて表わした斜視図である。
【図１３】同風力発電装置の破断側面図である。
【図１４】従来技術のシール構造が適用された旋回軸受の断面図である。
【図１５Ａ】図１４のａ部を詳細に示す拡大断面図である。
【図１５Ｂ】従来技術のシール構造におけるシール溝の拡大断面図である。
【図１６】図１５Ａのｂ部を詳細に示す拡大断面図である。
【図１７】余剰の接着剤の漏れ出し例を示すシール溝付近の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
［第１の実施形態］
この発明の実施形態を図１ないし図３と共に説明する。
この旋回軸受は、例えば風力発電装置のブレードを主軸に対して主軸軸心に略垂直な軸心回りに旋回自在に支持する軸受、または風力発電装置のナセルを支持台に対して旋回自在に支持する軸受として使用される。
【００１９】
＜旋回軸受について＞
図１に示すように、旋回軸受は、軌道輪である内輪１および外輪２と、複数の転動体３と、保持器４と、シール部材７Ａ，７Ｂとを備える。この例の旋回軸受は、後述するように、四点接触玉軸受として構成されている。内輪１の外周面１ａおよび外輪２の内周面２ａは、径方向に互いに対向する周面である。内輪１の外周面１ａに二列の軌道溝１ｂ，１ｂが形成され、外輪２の内周面２ａに二列の軌道溝２ｂ，２ｂが形成されている。これら軌道溝１ｂ，１ｂと軌道溝２ｂ，２ｂとは径方向に互いに対向する。
【００２０】
軌道溝１ｂ，２ｂ間には、各列複数の転動体３が転動自在に設けられている。この例の転動体３はボールである。保持器４は、例えば鉄板から成り、内輪１および外輪２の間に配置され、転動体３が入るポケットを有する。内輪１の外周面１ａは、シール部材７Ａに対向するリップ摺動面１ａａと、このリップ摺動面１ａａに段差を介して繋がる保持器収容面１ａｂとを有する。この保持器収容面１ａｂは、リップ摺動面１ａａよりも段差分半径方向内方に位置する円筒面状である。
【００２１】
外輪２の内周面２ａは、シール部材７Ｂに対向するリップ摺動面２ａａと、このリップ摺動面２ａａに段差を介して繋がる保持器収容面２ａｂとを有する。この保持器収容面２ａｂは、リップ摺動面２ａａよりも段差分半径方向外方に位置する円筒面状である。これら保持器収容面１ａｂ，２ａｂ間に、所定隙間を介して保持器４が設けられている。なお保持器４の代わりに間座（図示せず）を用いてもよい。
【００２２】
内輪１および外輪２の各軌道溝１ｂ，２ｂは、いずれも二つの曲面で構成されている。各軌道溝１ｂ，２ｂを構成する二つの曲面は、それぞれ転動体３よりも曲率半径が大きく、曲率中心が互いに異なるゴシックアーチ状の断面円弧状である。この旋回軸受は、各転動体３が、内輪１の軌道溝１ｂおよび外輪２の軌道溝２ｂの前記各曲面に接点で接して四点接触する四点接触玉軸受である。
【００２３】
内輪１には、複数の貫通孔５が円周方向一定間隔おきに設けられている。これら貫通孔５は、例えば、内輪１を後述のナセルのケーシング、ブレード等に連結固定するために用いられる。外輪２にも、複数の貫通孔６が円周方向一定間隔おきに設けられている。これら貫通孔６は、例えば、外輪２を後述の支持台等に連結固定するために用いられる。各貫通孔５，６は、軸受軸方向に平行に形成されている。
【００２４】
内輪１および外輪２は、軸方向端の位置、この例では上下端の位置が互いに段差δ分だけ異なっている。この例の場合、上端については、内輪１の軸方向端の方が外輪２の軸方向端よりも軸方向外側つまり上側に位置し、下端については、外輪２の軸方向端の方が内輪１の軸方向端よりも軸方向外側につまり下側に位置している。
【００２５】
軸方向端が軸方向の内側に位置する軌道輪に、環状のシール部材７Ａ，７Ｂが取り付けられている。シール部材７Ａ，７Ｂにより、内輪１と外輪２間の軸受空間８の上下端がそれぞれ密封されている。軸受空間８内にはグリースが充填される。
【００２６】
＜シール構造について＞
以下、シール部材７Ａ，７Ｂによるシール構造について説明するが、軸受空間８の上端のシール構造も下端のシール構造も基本的に同じであるので、代表して上端のシール構造（シール部材７Ａ）について説明し、下端のシール構造については説明を省略する。
図１の部分拡大図に示すように、外輪２の内周面２ａの上端部には、シール部材７Ａを取り付けるためのシール取付部１０が設けられている。
【００２７】
＜シール取付部１０＞
図２に示すように、シール取付部１０は、外輪２の内周面２ａから上端面２ｃに渡る段状の環状切欠き１１と、この環状切欠き１１の径方向中間部から軸方向の内側つまり下方へ延びる嵌合凹部１２とを有する。環状切欠き１１の底面となる外輪２の上面の高さは嵌合凹部１２の径方向両側で異なっており、内径側上面の方が外径側上面１４よりも低く形成されている。嵌合凹部１２には、後述するように接着剤Ａｄが塗布され嵌合凸部２４（図３）が固定状態に嵌まり込む。嵌合凹部１２の外周側の壁面には、圧入代としての環状溝１５が形成されている。この環状溝１５の断面形状は円弧状である。
【００２８】
この実施形態では、嵌合凹部１２に、余剰の接着剤を逃がす環状の凹み形状の接着剤溜まりＨｄが設けられている。接着剤溜まりＨｄは、嵌合凹部１２の溝底に形成された凹み形状部分である。この凹み形状部分は、嵌合凹部１２の溝底における径方向中間部に断面円弧状に形成されている。前記凹み形状部分は、例えば、旋削等により機械加工される。接着剤溜りＨｄの凹みの幅および深さは、適用する接着剤の粘度および表面張力に応じて適宜決定される。
【００２９】
＜シール部材＞
図１の部分拡大図に示すように、シール部材７Ａは、例えば、ニトリル系、アクリル系等の弾性体から成り、シール取付部１０に取付けられる被取付部２０と、この被取付部２０から内輪１側へ延びるシールリップＳＬと、嵌合凸部２４とを有する。シールリップＳＬは、被取付部２０の基部２３から軸受空間８に対して軸方向の内側に斜めに延びる主リップ２１と、基部２３から軸受空間８に対して軸方向の外側に斜めに延びる副リップ２２とを有する。これら主リップ２１および副リップ２２は、共に、図１に示すシール部材７Ａの組込み状態において内輪１の外周面１ａに接触する。主リップ２１は、主に軸受空間８からのグリース漏れを防ぐ主たるリップであり、副リップ２２は、主に外部から水分、塵埃等の異物が軸受空間８へ侵入するのを防ぐリップである。なおリップの数は三つ以上であってもよい。
【００３０】
シール部材７Ａの被取付部２０は、シール取付部１０の環状切欠き１１（図２）に嵌る基部２３と、この基部２３から軸方向の内側に突出し嵌合凹部１２（図２）に接着剤Ａｄ（図３）を介在させて固定状態に嵌まり込む嵌合凸部２４とを有する。嵌合凸部２４の軸方向の突出長さは、嵌合凹部１２に接着剤を介在させる分、嵌合凹部１２（図２）の軸方向深さよりも寸法が短い。また、嵌合凸部２４の径方向の幅は、嵌合凹部１２（図２）の径方向の幅よりも若干狭い。嵌合凸部２４の外径側の面には、嵌合凹部１２（図２）の環状溝１５（図２）に圧入嵌合させる環状突起２５が突出している。環状突起２５は、環状溝１５（図２）に対応する軸方向の位置にあり、かつ断面形状が円弧状である。
【００３１】
＜シール接着の流れについて＞
図３（ａ），（ｂ）に示すように、嵌合凹部１２の内面に接着剤Ａｄを塗布する。具体的には、嵌合凹部１２に所定隙間を介して嵌り込む治具Ｚｇを用いて、接着剤Ａｄを嵌合凹部１２の全周に渡って塗布していく。この接着剤Ａｄの塗布後、図３（ｃ）に示す嵌合凸部２４が嵌合凹部１２に固定されるまでの短時間においては、接着剤Ａｄが定められた粘性を持つ液体であり、図３（ｂ）に示す治具Ｚｇの形状とも相俟って、接着剤溜りＨｄには接着剤Ａｄは殆ど侵入しない。
【００３２】
次に、図３（ｃ）に示すように、内面に接着剤Ａｄが塗布された嵌合凹部１２に嵌合凸部２４を嵌め込む。嵌合凹部１２へ塗布する接着剤Ａｄが多いとき、図３（ｄ）に示すように、その接着剤Ａｄの余剰分が凹み形状の接着剤溜りＨｄに逃げる。これにより接着剤Ａｄが軸受空間８（図１）または軸受の外部に漏洩することを防止し得る。なお嵌合凹部１２へ塗布する接着剤Ａｄが適量であった場合にも、嵌合凹部１２に嵌合凸部２４を嵌め込む際の押圧力により接着剤Ａｄの一部が接着剤溜りＨｄに移動する。
【００３３】
＜作用効果＞
以上説明した旋回軸受のシール構造によれば、嵌合凹部１２に、環状の凹み形状の接着剤溜りＨｄが設けられているため、接着剤Ａｄを塗布した嵌合凹部１２に嵌合凸部２４を嵌め込むとき、以下の作用効果を奏する。
嵌合凹部１２へ塗布する接着剤Ａｄが多いとき、その接着剤Ａｄの余剰分が凹み形状の接着剤溜りＨｄに逃げることで、軸受空間８および外部への接着剤Ａｄの漏れ出しを防ぐことができる。これによりシール部材７Ａ，７Ｂの機能が低下することを回避し得る。また、接着剤溜りＨｄに逃がした接着剤Ａｄによってアンカー効果による接着力の向上も見込める。したがって、シール部材７Ａ，７Ｂと嵌合凹部１２の間に過不足なく接着剤Ａｄを分布させることが可能であり、最大の接着強度を発揮することができる
【００３４】
接着剤溜りＨｄは、嵌合凹部１２の溝底に形成された凹み形状部分であるため、嵌合凹部１２に例えば旋削加工等を施すことによって簡単に凹み形状部分を形成することができる。シール部材７Ａは、基部２３から旋回軸受の軸方向の内側に延びて、内輪１の外周面１ａに接する主リップ２１を含む。前述のように余剰の接着剤Ａｄを逃がす環状の凹み形状の接着剤溜りＨｄが設けられているため、軸受空間８への接着剤Ａｄの漏れ出しを防ぐことで、軸受空間８からのグリース漏れを防ぐ主リップ２１の機能が低下することを未然に防止し得る。
【００３５】
＜他の実施形態について＞
以下の説明においては、各実施の形態で先行して説明している事項に対応している部分には同一の参照符号を付し、重複する説明を略する。構成の一部のみを説明している場合、構成の他の部分は、特に記載のない限り先行して説明している形態と同様とする。同一の構成から同一の作用効果を奏する。実施の各形態で具体的に説明している部分の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、実施の形態同士を部分的に組合せることも可能である。
【００３６】
図４に示すように、接着剤溜りＨｄは、嵌合凹部１２の溝底における径方向中間部に断面矩形状に形成されてもよい。この接着剤溜りＨｄにおいても前述の実施形態と同様に、接着剤の余剰分が凹み形状の接着剤溜りＨｄに逃げることで、軸受空間８および外部への接着剤の漏れ出しを防ぐことができる。
【００３７】
図５に示すように、接着剤溜りＨｄは、嵌合凹部１２の溝側面に形成されてもよい。嵌合凹部１２の内周側の壁面には、環状の接着剤溜りＨｄが形成されている。この接着剤溜りＨｄは、断面円弧状の凹み形状部分から成る。この凹み形状部分は、外周側の壁面における環状溝１５よりも小さい円弧状であり、且つ、環状溝１５に対し所定距離軸方向内側に形成されている。この場合にも前述と同様の作用効果を奏する。
【００３８】
図６に示すように、嵌合凹部１２の溝底における径方向中間部に、軸方向外側に突出する環状突起Ｔｋを形成することで、この環状突起Ｔｋの径方向両側に一対の凹み形状部分２６，２６を形成してもよい。この構成によれば、一対の凹み形状部分２６，２６から成る接着剤溜りＨｄに、接着剤の余剰分を逃がすことが可能となる。その他前述と同様の作用効果を奏する。
【００３９】
図７に示すように、嵌合凹部１２の溝底に、径方向一端から他端に向かうに従って溝底が深くなるテーパ溝底形状を形成した凹み形状部分２７であってもよい。この凹み形状部分２７から成る接着剤溜りＨｄに、接着剤の余剰分を逃がすことが可能となる。その他前述と同様の作用効果を奏する。
【００４０】
図８に示すように、シール部材７Ａにおける嵌合凸部２４の軸方向先端面に、環状凹溝２４ａを形成してもよい。この環状凹溝２４ａから成る接着剤溜りＨｄに、接着剤Ａｄの余剰分を逃がすことが可能となる。
【００４１】
図９に示すように、嵌合凸部２４の内側面に、環状凹溝２４ｂを形成してもよい。この環状凹溝２４ｂから成る接着剤溜りＨｄに、接着剤Ａｄの余剰分を逃がすことが可能となる。
【００４２】
図１０に示すように、基部２３と嵌合凸部２４の内側面との境界部に、環状凹溝２８を形成してもよいし、図１１に示すように、基部２３における、環状切欠き１１に臨む下面に、環状凹溝２８を形成してもよい。環状凹溝２８から成る接着剤溜りＨｄに、接着剤Ａｄの余剰分を逃がすことが可能となる。
【００４３】
いずれかのシール構造を適用可能な旋回軸受としては、四点接触玉軸受以外に、例えば、深溝玉軸受、アンギュラ玉軸受、自動調心ころ軸受、クロスローラー軸受および三点接触玉軸受等が挙げられる。なお四点接触玉軸受は単列であっても良い。
【００４４】
＜旋回軸受の適用例について＞
図１２および図１３は風力発電装置の一例を示す。この風力発電装置５１は、支持台５２上にナセル５３を水平旋回自在に設け、このナセル５３のケーシング５４内に主軸５５を回転自在に支持し、この主軸５５のケーシング５４外に突出した一端に、旋回翼であるブレード５６を取り付けてなる。主軸５５の他端は増速機５７に接続され、増速機５７の出力軸５８が発電機５９のロータ軸に結合されている。
【００４５】
ナセル５３は、旋回軸受ＢＲ１により旋回自在に支持される。前記各実施形態のうちのいずれかのシール構造が適用された旋回軸受において、例えば、外輪２の外周面にギヤ等が設けられたものが、前記ナセル５３用の旋回軸受ＢＲ１に用いられる。図１２に示すように、ケーシング５４に複数の駆動源６０が設置され、各駆動源６０に図示しない減速機を介してピニオンギヤが固定される。外輪２（図１）の前記ギヤが前記ピニオンギヤに噛み合うように配置される。例えば、外輪２（図１）が複数の貫通孔６（図１）により支持台５２に連結固定され、内輪１（図１）がケーシング５４に固定される。複数の駆動源６０を同期して駆動させ、この旋回駆動力を外輪２へ伝達する。よって、支持台５２に対してナセル５３が相対的に旋回可能となる。
【００４６】
ブレード５６は、旋回軸受ＢＲ２により旋回自在に支持される。この旋回軸受ＢＲ２は、前記各実施形態のうちのいずれかのシール構造が適用された旋回軸受において、例えば、内輪１の内周面にギヤを設けたものが適用される。主軸５５の突出した先端部５５ａには、ブレード５６を旋回駆動する駆動源が設けられる。前記先端部５５ａにこの旋回軸受の外輪２が連結固定され、内輪１の内周面に設けたギヤが、前記駆動軸のピニオンギヤに噛み合っている。この駆動源を駆動させ、この旋回駆動力を内輪１に伝達することで、ブレード５６が旋回可能となる。
【００４７】
したがって、旋回軸受ＢＲ２は、風力発電装置のブレード５６を主軸５５に対して、主軸軸心Ｌ１に略垂直な軸心Ｌ２回りに旋回自在に支持する。このように、ブレード５６の角度およびナセル５３の向きを風の状態に合わせて随時変更する。
各旋回軸受ＢＲ１，ＢＲ２は、いずれかのシール構造を備えているため、この旋回軸受のシール構造につき前述した各効果が得られる。
【００４８】
この発明の旋回軸受は、風力発電装置以外にも、例えば油圧ショベル、クレーン等の建設機械、工作機械の回転テーブル、砲座、パラボラアンテナ等に適用できる。
【００４９】
以上、実施形態に基づいてこの発明を実施するための形態を説明したが、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。この発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【００５０】
１…内輪、１ｂ…軌道溝、２…外輪、２ｂ…軌道溝、３…転動体、７Ａ，７Ｂ…シール部材、１１…環状切欠き、１２…嵌合凹部、２１…主リップ、２３…基部、２４…嵌合凸部、ＢＲ１，ＢＲ２…旋回軸受、ＳＬ…シールリップ、Ｈｄ…接着剤溜り
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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【図１６】
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【図１７】
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