(57)【要約】【課題】冷媒の沸騰及び凝縮作用により冷却機能を発揮でき、全体が長さ方向に傾く場合でも冷媒が片寄って配置されることを防止して冷却性能の低下を防ぎ、かつ、製造時の組み立て作業を容易にする。【解決手段】冷媒が封入される横向きの管状タンク２の上側部に、上下方向に沿うパイプ３が管状タンク２の長さ方向に並んで複数本立設されるとともに、これらパイプ３の下端部３ａが管状タンク２内に連通状態とされ、管状タンク２の内部に、その内周面２ａの少なくとも一部を覆うように繊維状焼結体シート１０が配置されている。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷媒が封入される横向きの管状タンクの上側部に、上下方向に沿うパイプが前記管状タンクの長さ方向に並んで複数本立設されるとともに、これらパイプの下端部が前記管状タンク内に連通状態とされ、該管状タンクの内部に、その内周面の少なくとも一部を覆う繊維状焼結体シートが前記管状タンクの長さ方向に沿って配置されていることを特徴とする冷却器。
【請求項２】
前記パイプの下端部に、前記管状タンク内で前記繊維状焼結体シートを前記管状タンクの内周面に押圧状態に保持する押付け部が設けられていることを特徴とする請求項１記載の冷却器。
【請求項３】
前記押付け部は、前記パイプの下端部に一体に形成された突状片により構成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の冷却器。
【請求項４】
前記突状片の先端が前記管状タンクの内周面に沿って円弧状に曲げられていることを特徴とする請求項３記載の冷却器。
【請求項５】
前記押付け部は、前記パイプの下端部の長さ方向に沿うスリット内に差し込み状態で固定された板状体により構成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の冷却器。
【請求項６】
前記板状体は、前記管状タンクの長さ方向に沿う帯状に形成され、複数本のパイプに固定されていることを特徴とする請求項５記載の冷却器。
【請求項７】
前記押付け部は、前記パイプの下端部に取付けられ、前記管状タンクの長さ方向に沿う線状部材により構成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の冷却器。
【請求項８】
前記パイプの下端部に径方向に沿って貫通する流通穴が形成され、前記管状タンク内に前記流通穴が配置されていることを特徴とする請求項１又は２記載の冷却器。
【請求項９】
冷媒が封入される横向きの管状タンクの内部に繊維状焼結体シートを収納し、前記管状タンクの長さ方向に沿って複数形成した貫通穴から管状タンクに交差する方向にパイプを挿入し、このパイプの先端部で前記繊維状焼結体シートを前記管状タンクの内周面に押し付けた状態で前記パイプを前記管状タンクに固定することを特徴とする冷却器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、半導体素子等の冷却に使用されるヒートパイプ式の冷却器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ヒートパイプ式の冷却器は、電力または車両用のパワートランジスタやサイリスタ等の半導体素子を利用した制御機器の冷却等に広く利用されている。
この種の冷却器として、例えば特許文献１のヒートパイプ冷却器が開示されている。この冷却器では、断面積の大きなタンクの側面に細いパイプが立設状態で接合され、該タンクと細いパイプ内に冷媒が封入された状態で該タンクが金属製ベースブロックに埋め込まれている。また、複数のフィンが細いパイプに貫通されて取り付けられている。
【０００３】
一方、冷却用ヒートパイプとして、例えば特許文献２の焼結ヒートパイプが開示されている。このヒートパイプでは、コンテナの内部に金属粉体が充填され、この金属粉体が一内壁に押圧された状態でコンテナが加熱されることにより、金属粉体が焼結されてウィックが形成される。このようにヒートパイプ内にウィックを設けた場合、このウィックの毛細管現象により、放熱時に凝縮した作動液（冷媒）が加熱側に還流しやすくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１２５３８１号公報
【特許文献２】特開２０１３−１００９２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の場合、例えばこの冷却器が電車に搭載されていると、電車が走行中にカーブで曲がる際の傾き（カント）または、傾斜勾配の上り下りによる傾きなどによりタンク全体が長さ方向に傾くことがある。この傾きが生じると、それによって発熱部であるタンクの一端部側に冷媒が片寄って他端部側に冷媒が接しない部分が生じ、発熱部の温度が著しく上昇して冷却性能の低下につながることがある。これを回避するために冷媒の量を増やすと、冷媒の沸騰時にウォーターハンマ現象が生じて突沸音が発生するという問題が生じる。
【０００６】
一方、特許文献２のヒートパイプでは、金属粉体の焼結体をウィックとして設けていることで、沸騰した冷媒がコンテナの長さ方向の端部側まで移動しにくくなり、その結果、コンテナが長さ方向に傾いたときには、特許文献１の場合と同様に発熱部に冷媒が接触しない部分が生じるおそれがある。
このヒートパイプの製造時には、各コンテナ内部に治具を用いて粉末銅を充填して焼結しているため、コンテナの一本ずつに粉末を充填する作業に手間がかかる。また、粉末銅を円弧状のパイプ内面に均一の厚みで充填することが難しい。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、冷媒の沸騰及び凝縮作用により冷却機能を発揮でき、全体が長さ方向に傾く場合でも冷媒が片寄って配置されることを防止して冷却性能の低下を防ぎ、かつ、製造時の組み立て作業を容易にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の冷却器は、冷媒が封入される横向きの管状タンクの上側部に、上下方向に沿うパイプが前記管状タンクの長さ方向に並んで複数本立設されるとともに、これらパイプの下端部が前記管状タンク内に連通状態とされ、該管状タンクの内部に、その内周面の少なくとも一部を覆う繊維状焼結体シートが前記管状タンクの長さ方向に沿って配置されている。
【０００９】
管状タンクの内部に繊維状焼結体シートを配置することにより、冷媒を滞留させつつ管状タンクの壁との間で速やかに熱を伝達する。この場合、パイプ内に金属粉体の焼結体を設けた場合に比較して冷媒が繊維状線材を伝わりやすくなることで、長さ方向の端部まで移動しやすい。また、繊維状の線材を不規則に焼結した構造であるため、熱伝導性にも優れている。繊維状焼結体シートを管状タンク内に収容するだけでよいので、組み立て作業も容易である。
【００１０】
上記冷却器において、前記パイプの下端部に、前記管状タンク内で前記繊維状焼結体シートを前記管状タンクの内周面に押圧状態に保持する押付け部が設けられている。
繊維状焼結体シートが、管状タンクの長さ方向に複数本立設されたパイプの下端部で管状タンク内面に押さえ付けられることにより、長さ方向全体に亘って管状タンクの内周面に密接し、管状タンクが長さ方向に傾いた場合にもずれるおそれがない。このため、冷媒が繊維状焼結体シートに接した状態を維持して片寄って配置されることを防止し、発熱部の過剰な温度上昇を防ぎつつ冷却性能を発揮する。その際、押し付けにより繊維状焼結体シートを成している繊維状金属素材と管状タンク内面とが密着することで熱伝達性がより向上する。
【００１１】
この冷却器において、前記押付け部は、前記パイプの下端部に一体に形成された突状片により構成されるものとしてよい。その場合、この突状片の先端が前記管状タンクの内周面に沿って円弧状に曲げられているとなおよい。
沸騰した冷媒の凝縮部であるパイプを利用して繊維状焼結体シートを固定できるため、このパイプや管状タンク以外に別途押さえ付け用の部品を設ける必要がない。
一方、前記押付け部は、前記パイプの下端部の長さ方向に沿うスリット内に差し込み状態で固定された板状体により構成されているものとしてもよい。
この場合、前記板状体は、前記管状タンクの長さ方向に沿う帯状に形成され、複数本のパイプに固定されていることとしてもよい。
【００１２】
また、他の実施態様として、前記押付け部は、前記パイプの下端部に取付けられ、前記管状タンクの長さ方向に沿う線状部材により構成されていることとしてもよい。
【００１３】
さらに、前記パイプの下端部に径方向に貫通する流通穴が形成され、前記管状タンク内に前記流通穴が配置されていることとしてもよい。
【００１４】
これらのように、パイプの下端部に適宜の加工を施して繊維状焼結体シートを押さえるための部位を構成できる。何れの場合にも、パイプを管状タンクに固定することにより、繊維状焼結体シートを管状タンク内に固定でき、パイプの下端部と管状タンク内面との間に面圧を作用した状態で繊維状焼結体シートを挟み込んで位置ずれを防止できる。
【００１５】
また、本発明の冷却器の製造方法は、冷媒が封入される横向きの管状タンクの内部に繊維状焼結体シートを収納し、前記管状タンクの長さ方向に沿って複数形成した貫通穴から上下方向にパイプを挿入し、このパイプの下端部で前記繊維状焼結体シートを前記管状タンクの内面に押し付けた状態で前記パイプを前記管状タンクに固定する。
この製造方法によると、管状タンクへのパイプの組付けと同時に、このパイプの下端部を利用して繊維状焼結体シートを位置決め状態で固定でき、組立て時に余計な工程を経ることなくパイプの挿入度合いによって任意の力で繊維状焼結体シートの位置を保持することも可能となる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、管状タンクの内周面の少なくとも一部を覆う繊維状焼結体シートを管状タンクの長さ方向に沿って配置したので、該繊維状焼結体シートに冷媒を含ませて管状タンクの長さ方向に亘って配置できるため、管状タンクに傾きが生じる場合でも冷媒を片寄らせることなく、管状タンクの長さ方向に列をなして並ぶパイプに均等な凝縮（放熱）作用を働かせて高い冷却性能を発揮する。しかも、製造時の組み立ても容易である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の冷却器の第１実施形態を示す全体正面図である。
【図２】冷却器のベースブロックを垂直配置とした冷却器の全体正面図である。
【図３】（ａ）は冷却器の要部を説明する縦断面図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線に沿う縦断面図である。
【図５】パイプの製造過程を順に説明する図であり、（ａ）はパイプの素材を示す側面図、（ｂ）はパイプの端部に切欠部を形成した側面図、（ｃ）はパイプの端部に押付け部を形成した側面図である。
【図６】図４（ｃ）の底面図である。
【図７】本発明の第２実施形態を示す図４同様の縦断面図である。
【図８】パイプと板状体との取り付け構造を示す要部の斜視図である。
【図９】板状体の他の例を示す図８同様の斜視図である。
【図１０】本発明の第３実施形態におけるパイプの製造過程を順に示す図である。
【図１１】図１０に示すパイプの９０°回転した姿勢の側面図である。
【図１２】本発明の第４実施形態におけるパイプの製造過程を順に示す図である。
【図１３】本発明の第５実施形態におけるパイプの製造過程を順に示す図である。
【図１４】図１３に示すパイプの９０°回転した姿勢の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の冷却器の実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は第１実施形態の冷却器の全体構造を示す正面図である。この冷却器１は、横向きで水平に配置され冷媒が封入される円筒状の管状タンク２と、この管状タンク２の上側部に上下方向に沿って立設された複数本のパイプ３と、管状タンク２の外側面の一部を埋設した状態に設けられるベースブロック４と、パイプ３の上端部に設けられた複数のフィン５とを備えており、ベースブロック４における管状タンク２の取付け部とは反対面に半導体素子６が固定され、図３及び図４に示すように、管状タンク２の内周面を覆うように繊維状焼結体シート１０が設けられている。
【００１９】
なお、図１に示す冷却器１はベースブロック４が水平に配置され、パイプ３が垂直に配置されているが、図２に示す冷却器１１のように、ベースブロック４が垂直に配置され、パイプ３が斜めに配置されている形態も存在する。いずれの場合も、管状タンク２は水平な横置き姿勢である。パイプ３も垂直又は斜めの配置があり得るが、上下方向に沿って配置される。
以降の説明では、図１に示す冷却器１のように、管状タンク３が水平で、パイプ３が垂直のものとして説明する。また、パイプ３は、一つの管状タンク２に対して、その長さ方向に１本以上立設されるが、図３には２本立設される場合を示した。このパイプ３は１本でもよく、２本以上が好ましく、３本以上がより好ましい。さらに、図３以降の説明ではフィン５は省略した。
【００２０】
管状タンク２は両端部とも閉塞され、その上側部の壁に各パイプ３の下端側が固定される。これらパイプ３は管状タンク２よりも小径に設けられ、パイプ３の上端部は閉塞状態とされ、下端部は開口状態に設けられる。このパイプ３が管状タンク２の壁を貫通した状態で固定されることにより、管状タンク２の内部とパイプ３の内部とが連通状態に接続されている。
【００２１】
図３に示すように、管状タンク２の長さ方向に沿うように貫通穴１１がバーリング加工により複数形成され、この貫通穴１１の内側にパイプ３の下端部が挿入可能に設けられ、ろう付けにより接合される。これらパイプ３は、管状タンク２に直交するように立設されることにより、管状タンク２の長さ方向に列をなしている。
【００２２】
フィン５は、熱伝導率の高いアルミニウムや銅により薄板状に形成され、複数枚が若干の間隔をあけて重ねられ、各パイプ３に串刺し状態に取付けられている。フィン５を取付ける場合には、例えばフィン５の所定位置に、管状タンク２の場合と同様に予めバーリング加工を施して孔をあけ、その孔にパイプ３を挿入してろう付けすることにより取付けることができる。また、フィン５の孔に挿入したパイプ３を内側から拡管することによりフィン５を固定することもできる。
【００２３】
管状タンク２の内部には繊維状焼結体シート１０が配置され、さらに水からなる冷媒（作動液）Ｒが封入された状態になっている。本例では、前述したように冷却器１が水平設置型（図３参照）であることから、冷媒Ｒがパイプ３と対向する側の繊維状焼結体シート１０側に溜まるようになっている。
【００２４】
繊維状焼結体シート１０は、熱伝導性の高い材料である銅又は銅合金を材料とし、円換算径６０μｍ〜９０μｍ、長さ２ｍｍ〜１０ｍｍ程度の多数の繊維状金属素材が集合されて焼結され、多孔質のシート状に成型されている。
ここで円換算径Ｄとは、各繊維の断面積Ａを元に算出される値であり、断面形状に関わらず、真円であると仮定し、以下の式により定義されるものである。
Ｄ＝（Ａ／π）１／２  ×２
繊維状焼結体シート１０の長さは、管状タンク２に収納可能にこの管状タンク２の長さ方向の長さよりもやや短く設けられ、繊維状焼結体シート１０の幅は、管状タンク２の内周面２ａの１／３以上を覆うことができる程度の寸法に設けられ、本例では、パイプ３の取付け位置を除く管状タンク２のほぼ全周に亘って設けられる。
【００２５】
図３及び図４において、繊維状焼結体シート１０は、管状タンク２の内周面２ａに沿って側面視で円弧板状に曲げられた状態で内周面２ａの一部を覆うように配置され、この状態でパイプ３の押付け部７により押さえられる。
本例におけるパイプ３の下端部には、図５に示すように、１８０°対向した位置に形成した切欠部２１により２個の突状片７ａがパイプ３の長さ方向に沿って形成され、これら突状片７ａにより押付け部７が形成される。これら突状片７ａは、その先端部が円弧状に曲げられ、先端どうしが当接した状態とされている。この突出片７ａにより形成される押付け部７は、その先端の円弧が管状タンク２の内周面２ａよりも小さい曲率半径に形成され、図５（ｄ）に示すように、管状タンク２内に押付け部７を挿入して、押付け部７と管状タンク２の内周面２ａとの間に繊維状焼結体シート１０を挟持するように固定し、この状態でパイプ３が管状タンク２に固定される。
【００２６】
ベースブロック４は、管状タンク２の外側面の半分以上を覆うように埋設しており、裏面が半導体取付け面とされ、ベースブロック４に埋設されている管状タンク２の外側面が受熱面とされる。
なお、管状タンク２、各パイプ３は、銅又は銅合金により構成され、ベースブロック４は、アルミニウム又はアルミニウム合金により構成される。
【００２７】
冷却器１を製造する場合には、管状タンク２においては、まず素管を切断し、所定位置にバーリング加工により貫通穴１１を形成する。この素管の開口側より繊維状焼結体シート１０を長さ方向に沿って収納し、その後、一端部をヘラ絞り加工等によって閉塞し、他側部には図３の鎖線で示すように冷媒Ｒ注入用の注入管２５をろう付けにより接合しておく。
【００２８】
この管状タンク２の貫通穴１１に対して、前述の形状の押付け部７を形成したパイプ３を繊維状焼結体シート１０の上から上下方向に挿入し、押付け部７で繊維状焼結体シート１０を管状タンク２の内面に適当な押圧力で押し付ける。
このパイプ３は、図５（ａ）に示すように素管３´の一端部を閉塞した状態とし、同図（ｂ）に示すように、他端部に軸方向に沿う切り欠き部２１を形成する。この切欠き部２１は素管の１８０°対向する２箇所に形成する。次いで、同図（ｃ）に示すように、この切り欠き部２１により残った突出片７ａの先端部を円弧状に湾曲させて突き合せることにより、押付け部７を形成する。この状態でパイプ３が形成される。図６はパイプ３の押付け部７の底面図であり、押付け部７は突出片７ａを湾曲させて形成したものであるから、パイプ３の穴を閉塞することはない。
【００２９】
次いで、図５（ｄ）に示すように、管状タンク２の貫通穴１１からパイプ３を押付け部７から挿入し、押付け部７によって管状タンク２内の繊維状焼結体シート１０を管状タンク２の内周面２ａに押さえつける。
この状態でパイプ３を管状タンク２の貫通穴（バーリング部）１１にろう付けすることにより、押付け部７と管状タンク２の内周面２ａとの間に繊維状焼結体シート１０を内周面２ａの少なくとも一部を覆う状態で固定する。このように各貫通穴１１に対してそれぞれパイプ３を挿入した後に固定することで、繊維状焼結体シート１０を管状タンク２の内周面２ａに固定することができる。
【００３０】
続いて、注入管２５から管状タンク２内に冷媒Ｒを適宜の量注入した後に、注入管２５の端部を閉塞し、不要部分を切断して、これら管状タンク２、パイプ３内に冷媒Ｒを封入した状態とする。
このパイプ３を接続した管状タンク２をベースブロック４に固定することにより、冷却器１となる。
【００３１】
このようにして構成した冷却器１は、ベースブロック４の半導体取付け面に半導体素子６を固定して使用される。半導体素子６の熱は、管状タンク２の外側面の受熱面から内部の冷媒Ｒに伝わり、半導体素子６が高温になると、その熱はベースブロック４を経由して管状タンク２の壁に伝わる。この管状タンク２の壁に伝わった熱は、壁に沿って周方向及び長さ方向に伝導するとともに、壁から繊維状焼結体シート１０に伝達し、これら管状タンク２の壁及び繊維状焼結体シート１０により冷媒Ｒを加熱する。冷媒Ｒは、加熱により沸騰し、この冷媒Ｒにより管状タンク２全体が沸騰部（受熱部）となる。
【００３２】
このとき、管状タンク２の内周面２ａの長さ方向に沿って、この内周面２ａを覆うように繊維状焼結体シート１０を配置していることにより、この繊維状焼結体シート１０に沿って冷媒Ｒが略均等に含まれ、しかも、繊維状焼結体シート１０を成す繊維状金属素材の間に冷媒Ｒが滞留した状態になっている。このため、繊維状焼結体シート１０全体に冷媒Ｒが均等に含まれた状態が維持される。加熱された冷媒Ｒの熱は、繊維状焼結体シート１０の優れた熱伝導性により管状タンク２内全体に伝導される。この繊維状焼結体シート１０は、前述したように多数の繊維状金属素材を集合させて焼結したものであるから、素材そのものの熱伝導が良好で、これらの集合体が焼結により相互に結合しているため、面方向及び厚さ方向に速やかに熱伝導する。
【００３３】
しかも、管状タンク２の長さ方向に複数本立設したパイプ３の下端部に押付け部７を設け、この押付け部７で繊維状焼結体シート１０を内周面２ａに押圧状態を保持しているので、管状タンク２全体が長さ方向に傾いた場合にも繊維状焼結体シート１０を保持して位置ずれを防止できる。このため、管状タンク２の端部側においても冷媒Ｒによる機能を確実に発揮でき、発熱部である管状タンク２の一部の過剰な温度上昇を防いでいる。
【００３４】
加熱された冷媒Ｒは、沸騰して前述のように管状タンク２内に均等に分散され、その蒸気が管状タンク２の上部スペースを経由して各パイプ３から均等に上昇する。各パイプ３は沸騰した冷媒Ｒの凝縮部（放熱部）となり、このパイプ３に取り付けられたフィン５を介して大気中に放熱される。これにより冷媒Ｒが凝縮し、その凝縮液が再びパイプ３内を下降して管状タンク２に戻される。
冷媒Ｒがこのような循環を繰り返すことにより、半導体素子５から発生する熱をその都度大気中に放出して、半導体素子５の温度上昇を抑えて安定した性能を発揮させることができる。この場合、冷媒Ｒの量を増やす必要もないため、ウォーターハンマ現象による突沸音も抑制される。
【００３５】
ここで、上記冷却器１のベースブロック４の最大温度上昇値の違いを繊維状焼結体シートの有無により比較した。
繊維状焼結体シートを設けていない場合、管状タンク２が水平向きにあるときの温度を１．００（基準）とすると、管状タンク２が＋２°の勾配に傾いたとき（＋２°勾配）のときの温度の比が１．３４、−２°の勾配に傾いたとき（−２°勾配）の温度の比が１．２７となった。
一方、本発明における繊維状焼結体シート１０を設けた冷却器１では、管状タンク２の水平向きの温度の比が０．８６、＋２°勾配のときの温度の比が０．８６、−２°勾配のときの温度の比が０．９３となった。
この結果から、本発明の冷却器１は、繊維状焼結体シート１０を設けない場合に比較して優れた冷却性能を発揮し、傾きが生じる場合も温度上昇が少ないことが確認された。
【００３６】
図７及び図８は第２実施形態を示しており、パイプにおける押付け部の形状を変えた例である。
この冷却器１０１のパイプ３０においては、その下端部に長さに沿うスリット３１が１８０°対向する位置に形成され、このスリット３１に、パイプ３０の径方向に配置した板状体３２がパイプ３の長さ方向に沿って挿入され、この状態でろう付け等により固定されている。この場合、押付け部はパイプ３の先端から長さ方向に突出する板状体３２によって形成され、この板状体３２が図７に示すように、管状タンク２内で、繊維状焼結体シート１０をこの管状タンク２の内周面２ａに押圧状態に保持する。
【００３７】
このパイプ３０の場合には、板状体３２の下端を直線状に形成し、この板状体３２の長さ方向が管状タンク２の長さ方向の向きになるようにパイプ３を管状タンク２に取り付けるとよい。これにより、板状板３２の下端で繊維状焼結体シート１０を長さ方向に押さえ付けて固定することができる。
また、板状体の先端を管状タンク２の内周面２ａに沿う円弧状に形成し、板状体を管状タンク２の径方向に配置するようにしてもよい。その場合、板状体の幅は、管状タンク２の内径よりも小さく設定し、管状タンク２の長さ方向の冷媒の移動を阻害しないようにする。
なお、前述した第１実施形態におけるパイプ３の場合も、図４に示す姿勢からパイプ３を９０°回転した姿勢で管状タンク２に固定してもよい。
【００３８】
図８では、パイプ３０の一本ずつに板状体（押付け部）３２を固定したが、図９に示すように、板状体３３を長尺な帯状に形成し、その長さ方向の途中位置を複数本のパイプ３０のスリット３１に挿入することで、管状タンク２の長さ方向に沿って板状体（押付け部）３３を配置するようにしてもよい。このようにすることで、繊維状焼結体シート１０を管状タンク２の長さ方向にわたって連続して押し付け固定することができる。
【００３９】
図１０及び図１１は第３実施形態の冷却器を示している。
図１０ではパイプの製造過程を示しており、一方端部を閉塞した素管３５´を形成し（同図（ａ））、その素管３５´の開口端部の左右を切り欠くことにより、長さ方向に平行な２本の突出片３６を形成し、両突出片３６の先端部に半円弧状の凹部３７を形成する（同図（ｂ））。そして、この凹部３７にワイヤ等の線状部材４０の断面の半分程度を嵌合させて、必要に応じて固着し（同図（ｃ））、この線状部材（押付け部）４０の突出片３６から飛び出している部分によって繊維状焼結体シート１０を管状タンク２の内周面に押圧した状態にパイプ３５を固定することで、冷却器１０２が構成される（同図（ｄ））。
【００４０】
図１２は第４実施形態の冷却器におけるパイプの製造過程を示している。
この冷却器１０４においては、一方の端部を閉塞し、他方の端部を開口状態とした素管４５´を作製し（同図（ａ））、その開口端部側に径方向に貫通する流通穴４６を形成するとともに、素管４５´の先端部（押付け部）４７を円弧状に形成する（同図（ｂ））。そして、管状タンク２に固定した際に、流通穴４６を管状タンク２内に配置し、円弧状の先端部４７で繊維状焼結体シート１０を管状タンク２の内周面に押し付けた状態でパイプ４５を管状タンク２に固定することで、冷却器１０４が構成される（同図（ｃ））。
【００４１】
図１３及び図１４は第５実施形態の冷却器を示している。
図１３ではパイプの製造過程を示しており、両端部を閉塞した状態の素管５１´を作製し（同図（ａ））、そのうちの一方の端部の両側部を鎖線で示すように斜めに切断することにより、素管５１´の内部と外部とを連通する流通穴５２をあけたものである（同図（ｂ）及び図１４）。このパイプ５１を管状タンク２に挿入して、流通穴５２を管状タンク２内に配置し、パイプ５１の先端部（押付け部）５３で繊維状焼結体シート１０を管状タンク２の内周面に押し付けた状態に固定することで、冷却器１０５が構成される（同図（ｃ））。
なお、第４実施形態及び第５実施形態におけるパイプ４５，５１の場合も、図１２又は図１３に示す姿勢から９０°回転した姿勢で管状タンク２に固定してもよい。
【００４２】
その他、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上記実施形態では、管状タンク、パイプを銅又は銅合金により形成したが、これに限らず、アルミニウム又はアルミニウム合金により形成することを妨げるものではない。また、冷媒として水を使用したが、水以外の冷媒を用いてもよい。
また、管状タンクを横向きに配置する場合には、厳密に水平に配置されなくてもよく、若干傾いて配置されることは許容される。パイプも図１や図３等のように垂直に配置する場合、厳密に垂直でなくてもよく、若干傾いて配置されてもよい。また、管状タンクは断面円形としたが、断面四角形等の他の形状としてもよい。
パイプの下端部の押付け部も、上述した例の形状以外にも、繊維状焼結体シートを押し付けることができるものであれば、各種の形状に形成することができる。
【符号の説明】
【００４３】
１、１０１、１０２、１０４、１０５  冷却器
２  管状タンク
２ａ  タンク内周面
３、３０、３５，４５、５１  パイプ
７ａ  突状片
７  押付け部
１０  繊維状焼結体シート
１１  貫通穴
３１  スリット
３２、３３  板状体（押付け部）
４０  線状体（押付け部）
４６、５２  流通穴
４７，５３  先端部（押付け部）
Ｒ  冷媒
【図１】
2020051634.tif 000003
【図２】
2020051634.tif 000004
【図３】
2020051634.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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