(57)【要約】【課題】シリコンゴムの表面改質によりその接着性を向上させる。【解決手段】接着層付きシリコンゴムを（ａ）シリコンゴム１の表面の被接着領域（貼付面）に電子線を照射する工程、（ｂ）シリコンゴム１の被接着領域に両面テープ１０を貼り付ける工程により製造する。そして、（ｂ）工程は、被接着領域に、両面テープ１０の第１面に形成された第１接着層（アクリル接着層）１０ａを貼り付ける工程である。このように、電子線の照射により、シリコンゴム１の表面が改質され、両面テープ１０とシリコンゴム１との接着性を向上させることができる。より詳しくは、シリコンゴム１と、第１接着層１０ａの双方の表面の極性の変化により、引きつけ合い、シリコンゴム１と、第１接着層１０ａとが強固に接着する。さらに、電子線の照射後のシリコンゴム１の表面は撥水性を維持しており、表面が撥水性を維持するにも関わらず、接着性が向上する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリコンゴムと、
前記シリコンゴムの表面の被接着領域に貼り付けられた両面テープと、
を有し、
前記被接着領域には、前記両面テープの第１面に形成された第１接着層であるアクリル接着層が貼り付けられ、
前記シリコンゴムの前記被接着領域の硬度は、前記シリコンゴムの内部の硬度より高い、接着層付きシリコンゴム。
【請求項２】
請求項１に記載の接着層付きシリコンゴムにおいて、
前記両面テープの第２面に形成された第２接着層が被取付体に接着される、接着層付きシリコンゴム。
【請求項３】
請求項１に記載の接着層付きシリコンゴムにおいて、
前記被接着領域に電子線照射処理が施されている、接着層付きシリコンゴム。
【請求項４】
請求項２に記載の接着層付きシリコンゴムにおいて、
前記シリコンゴムと前記被取付体との接着強度は３００ｋＰａ以上である、接着層付きシリコンゴム。
【請求項５】
請求項２に記載の接着層付きシリコンゴムにおいて、
前記シリコンゴムと前記アクリル接着層との接触領域は前記被接着領域より小さく、
前記アクリル接着層と接触していない前記被接着領域は、撥水性を有し、水の接触角が１００°以上である、接着層付きシリコンゴム。
【請求項６】
請求項１に記載の接着層付きシリコンゴムにおいて、
前記シリコンゴムと前記アクリル接着層との接触領域は前記被接着領域より小さく、
前記アクリル接着層と接触していない前記被接着領域をガラスに転写させた際の前記ガラスに対する水の接触角が７０°以下である、接着層付きシリコンゴム。
【請求項７】
（ａ）シリコンゴムの表面の被接着領域に電子線を照射する工程、
（ｂ）前記シリコンゴムの前記被接着領域に両面テープを貼り付ける工程、
を有し、
前記（ｂ）工程は、前記被接着領域に、前記両面テープの第１面に形成された第１接着層であるアクリル接着層を貼り付ける工程である、接着層付きシリコンゴムの製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の接着層付きシリコンゴムの製造方法において、
前記両面テープの第２面に形成された第２接着層が被取付体に接着される、接着層付きシリコンゴムの製造方法。
【請求項９】
請求項７に記載の接着層付きシリコンゴムの製造方法において、
前記シリコンゴムの前記被接着領域の硬度は、前記シリコンゴムの内部の硬度より高い、接着層付きシリコンゴムの製造方法。
【請求項１０】
請求項８に記載の接着層付きシリコンゴムの製造方法において、
前記シリコンゴムと被取付体との接着強度は３００ｋＰａ以上である、接着層付きシリコンゴムの製造方法。
【請求項１１】
請求項７に記載の接着層付きシリコンゴムの製造方法において、
前記（ａ）工程の後の前記被接着領域は、撥水性を有し、水の接触角が１００°以上である、接着層付きシリコンゴムの製造方法。
【請求項１２】
請求項７に記載の接着層付きシリコンゴムの製造方法において、
前記（ａ）工程の後の前記被接着領域をガラスに転写させた際の前記ガラスに対する水の接触角が７０°以下である、接着層付きシリコンゴムの製造方法。
【請求項１３】
表面に被接着領域を有するシリコンゴムであって、
前記シリコンゴムの前記被接着領域の硬度は、前記シリコンゴムの内部の硬度より高く、
前記シリコンゴムの前記被接着領域は、撥水性を有し、水の接触角が１００°以上である、シリコンゴム。
【請求項１４】
請求項１３に記載のシリコンゴムにおいて、
前記シリコンゴムの前記被接着領域には、両面テープの第１面に形成された第１接着層であるアクリル接着層が貼り付けられ、
前記両面テープの第２面に形成された第２接着層が被取付体に接着される、シリコンゴム。
【請求項１５】
請求項１３に記載のシリコンゴムにおいて、
前記被接着領域に電子線照射処理が施されている、シリコンゴム。
【請求項１６】
請求項１４に記載のシリコンゴムにおいて、
前記シリコンゴムと被取付体との接着強度は３００ｋＰａ以上である、シリコンゴム。
【請求項１７】
請求項１３に記載のシリコンゴムにおいて、
前記被接着領域をガラスに転写させた際の前記ガラスに対する水の接触角が７０°以下である、シリコンゴム。
【請求項１８】
シリコンゴムの表面の被接着領域に電子線を照射する工程、を有し、
前記被接着領域は、両面テープの第１面に形成された第１接着層であるアクリル接着層が貼り付けられる、シリコンゴムの製造方法。
【請求項１９】
請求項１８に記載のシリコンゴムの製造方法において、
前記両面テープの第２面に形成された第２接着層が被取付体に接着される、シリコンゴムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着層付きシリコンゴム、接着層付きシリコンゴムの製造方法、シリコンゴム、およびシリコンゴムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シリコンゴムは、耐熱性、難燃性、化学的安定性などが高く、種々の分野に利用されている。しかしながら、シリコンゴムは、難接着物であり、シリコンゴム用の接着剤やテープはきわめて少ない。
【０００３】
例えば、特許文献１には、フック部とシリコンゴムなどで被覆された永久磁石とを結合部によって一体化したフックが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第６３４６６９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述したとおり、シリコンゴムは、難接着物であるため、その有用性にもかかわらず、シリコンゴムと他の部材との接着を容易に行うことは困難であった。
【０００６】
そこで、シリコンゴムの接着性を向上し、一般的な両面テープなどで接着が可能となれば、シリコンゴムの適用範囲が広がり、また、シリコンゴムを用いた部材の取扱いが容易となる。
【０００７】
本発明の目的は、シリコンゴムの表面改質によりその接着性を向上させることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本願において開示される一態様の接着層付きシリコンゴムは、シリコンゴムと、前記シリコンゴムの表面の被接着領域に貼り付けられた両面テープと、を有する。そして、前記被接着領域には、前記両面テープの第１面に形成されたアクリル接着層が貼り付けられ、前記シリコンゴムの前記被接着領域の硬度は、前記シリコンゴムの内部前の硬度より高い。
【０００９】
本願において開示される一態様の接着層付きシリコンゴムの製造方法は、（ａ）シリコンゴムの表面の被接着領域に電子線を照射する工程、（ｂ）前記シリコンゴムの前記被接着領域に両面テープを貼り付ける工程、を有する。そして、前記（ｂ）工程は、前記被接着領域に、前記両面テープの第１面に形成されたアクリル接着層を貼り付ける工程である。
【００１０】
本願において開示される一態様のシリコンゴムは、表面に被接着領域を有するシリコンゴムであって、前記シリコンゴムの前記被接着領域の硬度は、前記シリコンゴムの内部の硬度より高く、前記シリコンゴムの前記被接着領域は、撥水性を有し、水の接触角が１００°以上である。
【００１１】
本願において開示される一態様のシリコンゴムの製造方法は、シリコンゴムの表面の被接着領域に電子線を照射する工程を有し、前記被接着領域は、前記両面テープの第１面に形成されたアクリル接着層が貼り付けられる。
【発明の効果】
【００１２】
本願において開示される接着層付きシリコンゴムによれば、シリコンゴムと被取付体との接着性を向上させることができる。また、本願において開示される接着層付きシリコンゴムの製造方法によれば、被取付体との接着性が良好なシリコンゴムを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施の形態１の接着層付きシリコンゴムの製造方法を示す図である。
【図２】シリコンゴムの表面処理工程による表面の改質状態を示す模式図である。
【図３】電子線の線量と浸透深さとの関係を示す図である。
【図４】せん断剥離強度の測定結果を示す図である。
【図５】テストピースの表面の濡れ性の測定結果を示す図である。
【図６】ガラス接触角の測定結果を示す図である。
【図７】破断伸びの測定結果を示す図である。
【図８】実施の形態１の接着層付きシリコンゴムおよび貼付面を有するシリコンゴムを示す図である。
【図９】タッチセンサの構成および取付状態を示す図である。
【図１０】ブレードラバーを備えたワイパブレードを示す図である。
【図１１】ロボットアームの構成を示す図である。
【図１２】スタンドボードを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて詳細に説明する。
【００１５】
(実施の形態１）
本実施の形態においては、シリコンゴム（シリコンラバー、シリコーンラバー）の表面に電子線照射処理を施すことにより、シリコンゴムの表面を改質し、シリコンゴムと両面テープとの接着性を向上させる。
【００１６】
図１は、本実施の形態の接着層付きシリコンゴムの製造方法（シリコンゴムの貼付面の処理工程、シリコンゴムの表面の改質方法）を示す図である。本実施の形態の接着層付きシリコンゴムは、両面テープ（第１接着面と第２接着面とを有するテープ）付きのシリコンゴムであって、ゴム部の表面（貼付面）が第１接着面と接着され、第２接着面が被取付体と接着されるシリコンゴムである。
【００１７】
まず、図１（ａ）に示すシリコンゴム１を準備する。シリコンゴムは、Ｓｉ−Ｏ結合からなる分子骨格を有し、そのＳｉ原子に複数の有機基が主結合したオルガノポリシロキサンである。主成分はメチルポリシロキサンであり、全体の有機基のうち９０％以上はメチル基であることが多い。メチル基に代えて水素原子、フェニル基、ビニル基、アリル基等を導入したものも使用することができる。
【００１８】
次いで、図１（ｂ）に示すように、シリコンゴム１の表面に電子線ＥＢを照射する（シリコンゴム１の表面処理工程）。具体的には、第１領域（接着領域、接着予定領域、貼付領域）Ａ１に電子線ＥＢを照射する。これにより、シリコンゴム１の表面に第１改質層１ａが形成される（図１（ｃ））。
【００１９】
次いで、図１（ｄ）に示すように、第１領域Ａ１に両面テープ１０を貼り付ける。両面テープ１０は、例えば、支持体１０ｂの両面に塗布された第１接着層（粘着層）１０ａ、第２接着層１０ｃと、第２接着層１０ｃの一方の側を覆う剥離ライナー１０ｄとを有する。そして、例えば、第１接着層１０ａが、剥離ライナー１０ｄ上に位置するように捲回した状態で保存される。この両面テープを第１領域Ａ１に対応する大きさに切り取り、第１領域Ａ１に第１接着層１０ａを貼り付ける。これにより、接着層（第２接着層１０ｃ）を有するシリコンゴム１を形成することができる。第１接着層１０ａは、アクリル系接着層である。このアクリル系接着層は、アクリル酸やアクリル酸エステルの重合体（例えば、ＣＨ3−ＣＯ−ＣＨ−Ｃ−Ｏ−ＣＨ2ＣＨ2ＣnＨ2n+1）であり、親水性であるカルボニル基（Ｃ＝Ｏ）とその両側の疎水性の基を有する。アクリル系接着層を有する両面テープをアクリルテープと言う場合がある。
【００２０】
この後、図１（ｄ）に示すように、剥離ライナー１０ｄを外した後、被取付体２０に第２接着層１０ｃを貼り付ける。このようにして、シリコンゴム１を被取付体２０に固定することができる。ここで、第２接着層１０ｃはアクリル系接着層であってもよく、また、アクリル系接着層と異なる接着層であってもよい。
【００２１】
このように、本実施の形態によれば、電子線ＥＢの照射により、両面テープのアクリル系接着層とシリコンゴムとの接着性を向上させることができる。さらに、電子線ＥＢの照射後のシリコンゴムの表面は撥水性を維持しており、表面が撥水性を維持するにも関わらず、接着性が向上する（実施例参照）。
【００２２】
図２は、シリコンゴムの表面処理工程による表面の改質状態を示す模式図である。図２（ａ）に示すシリコンゴム１の表面に電子線を照射すると、−Ｓｉ−ＯＨが生じる（図２（ｂ））。この−Ｓｉ−ＯＨは、電子線のエネルギーにより、シリコンゴム１の周囲の雰囲気中の酸素とシリコンゴム１を構成するＳｉとの反応により形成されると考えられる。ここで、この−Ｓｉ−ＯＨは、シリコンゴム１の表層部（第１改質層１ａ部）に生じるものの、最表層１ａｓより若干深い領域１ａｂに多く形成される。
【００２３】
これは、電子線の線量が、照射対象物の表面を１とした場合、最表層より若干深い領域にピークを有するという物性に基づくものと考えられる。図３は、電子線の線量と浸透深さとの関係を示す図である。なお、電子線の浸透力は、その加速電圧によって変化し、加速電圧が大きいほどより深くまで電子が到達する。即ち、加速電圧によって浸透深さを制御することができる。例えば、図３のグラフは加速電圧２５０ｋＶのものであり、浸透深さは５００μｍ程度である。
【００２４】
よって、図２（ｂ）の段階では、シリコンゴム１の表面（最表層１ａｓ）は、−Ｓｉ−ＯＨが少なく、撥水性（疎水性）となる。
【００２５】
このような状態（図２（ｂ））のシリコンゴム１に、図２（ｃ）に示すように両面テープ１０の第１接着層（アクリル系接着層）１０ａを貼り付けると、−Ｓｉ−ＯＨが表面、即ち、第１接着層（アクリル系接着層）１０ａ側に移行する（図２（ｄ））。
【００２６】
即ち、貼り付け当初、第１接着層（アクリル系接着層）１０ａの表面には、疎水性セグメントが存在しているが、次第に、第１接着層（アクリル系接着層）１０ａの表面に、親水性セグメント（Ｃ＝Ｏ）が出てくる。−Ｓｉ−ＯＨは、電気陰性度により、親水性セグメント（Ｃ＝Ｏ）の酸素に引っ張られる。
【００２７】
その結果、第１接着層（アクリル系接着層）１０ａの構成分子とシリコンゴム１の表面の−Ｓｉ−ＯＨとの分子間力が大きくなり、シリコンゴム１と第１接着層（アクリル系接着層）１０ａとの接着性が高くなる。このように、シリコンゴム１と、第１接着層（アクリル系接着層）１０ａの双方の表面の極性の変化により、引きつけ合い、シリコンゴム１と、第１接着層（アクリル系接着層）１０ａとが強固に接着する。このようなシリコンゴム１と、第１接着層（アクリル系接着層）１０ａの双方の表面の極性の変化には時間を要する。このような時間を養生時間と言う。養生時間は、２４時間以上とすることが好ましい。
【００２８】
シリコンゴム１と両面テープ（アクリル系接着層）１０との貼り付けには、圧力を加えることが好ましい。例えば、２ｋｇ／ｃｍ2の圧力でローラーを２往復させる。例えば、液状の接着剤は、電子線照射処理を施したシリコンゴムに塗布しても、シリコンゴムの表面が撥水性（疎水性）であるため、濡れ広がらず接着できない。しかしながら、両面テープのように、アクリル系接着層が支持体に塗布されている状態においては、シリコンゴムと両面テープ（アクリル系接着層）１０との間に圧力（応力）を加えることが容易であり、双方の極性が変化するまで（養生時間）の間、双方を接触させておくことができる。
【００２９】
ここで、重要なことは、電子線照射処理を施したシリコンゴム１において、−Ｓｉ−ＯＨの表面への移行は、前述したように両面テープ１０の第１接着層（アクリル系接着層）１０ａとの相互作用により生じ、第１接着層（アクリル系接着層）１０ａと接触しない領域においては、双方の表面の極性の変化はなく、−Ｓｉ−ＯＨは、最表層１ａｓより若干深い領域１ａｂに存在したままで、電子線照射処理を施したシリコンゴム１の最表層１ａｓは、撥水性（疎水性）を維持することにある。
【００３０】
このように、シリコンゴム１に予め電子線照射処理を施しておくことにより、両面テープ（アクリル系接着層）１０が貼り付いた領域においてのみ、接着性を向上させることができる。
【００３１】
また、シリコンゴム１に予め電子線照射処理を施しておくことによる表面（処理領域）の撥水性（疎水性）は、時間経過により変化せず、例えば、２週間後においても撥水性（疎水性）を維持しており、２週間後に両面テープ１０を貼り付けた場合においても、シリコンゴム１と、第１接着層（アクリル系接着層）１０ａとが強固に接着する。
【００３２】
また、シリコンゴムの接着性の向上については、プラズマ処理やコロナ処理を施すことが考えられる。しかしながら、これらの処理は、処理後にシリコンゴムの表面を親水化する。また、これらの処理によるシリコンゴムの表面の改質による接着性の向上は、プラズマ処理後即座に両面テープの貼り付けを行う必要があり、例えば、プラズマ処理後、２週間経過した後、両面テープを貼り付けた場合には、接着性が極度に低下する。これは、プラズマ処理においては、シリコンゴムの表面を酸化させることにより、親水化し濡れ性が高まる。この処理においては、時間経過とともに表面の酸素が内部に移行し、濡れ性が低下する。また、低分子シロキサンがブリードし表面に移行するため、疎水化が進み、さらに、濡れ性が低下する。
【００３３】
これに対し、本実施の形態の電子線照射処理によれば、時間経過によりその表面状態が変化せず、両面テープ（アクリル系接着層）１０が貼り付いた時点において、接着性を向上させることができる。また、シリコンゴム１の電子線照射処理を施した処理領域のうち、両面テープ（アクリル系接着層）１０が貼り付いてない領域においては、撥水性（疎水性）が維持され、汚れ等が付着しにくくなる。
【００３４】
図８は、本実施の形態の接着層付きシリコンゴムおよび貼付面を有するシリコンゴムを示す図である。図８（ａ）は、接着層付きシリコンゴムであり、図８（ｂ）は、貼付面を有するシリコンゴムである。図８（ｂ）は、両面テープ１０を貼り付ける前の状態であり、図８（ｂ）は、両面テープ１０を貼り付けた後の状態である。
【００３５】
図８を参照しながら、電子線照射処理後のシリコンゴム１の表面の特性について、まとめておく。以下の特性は、後述の実施例によって裏付けられる。
【００３６】
電子線照射処理後のシリコンゴム１の表面においては、前述したとおり第１改質層１ａが形成される。そして、この第１改質層１ａにおいては、電子線（ＥＢ）の影響によりＳｉの架橋が進行し、その硬度が高くなっている。即ち、図８（ｂ）において、シリコンゴム１の表面の電子線（ＥＢ）の照射領域（第１改質層１ａ）の硬度は、シリコンゴムの内部の硬度より高い。シリコンゴム１の表面における電子線（ＥＢ）の影響は、第１改質層１ａの厚さ（−Ｓｉ−ＯＨが形成される深さ）までであり、例えば、７００μｍ程度までと考えられる。よって、シリコンゴムの電子線（ＥＢ）の表面の照射領域の硬度は、シリコンゴムの表面から７００μｍより深い内部の硬度より高い（架橋密度が高い）。また、図８（ａ）においては、電子線（ＥＢ）の照射領域（Ａ１、被接着領域、貼付面）が、両面テープ１０の貼り付け領域（Ａ２、第２領域、接触領域）より大きい。両面テープ（アクリル系接着層）１０と接触していない電子線（ＥＢ）の照射領域（Ａ１、被接着領域、貼付面）の硬度は、シリコンゴムの内部の硬度より高い。
【００３７】
電子線照射処理後のシリコンゴム１の表面は、撥水性（疎水性）である。電子線照射処理後のシリコンゴム１の表面の水の接触角は、好ましくは９０°以上であり、より好ましくは１００°以上である。即ち、図８（ｂ）において、シリコンゴムの表面の電子線（ＥＢ）の照射領域の水の接触角は、９０°以上、より好ましくは１００°以上である。また、図８（ａ）においては、電子線（ＥＢ）の照射領域（Ａ１、被接着領域、貼付面）は、両面テープ１０の貼り付け領域（Ａ２、接触領域）より大きく、両面テープ（アクリル系接着層）１０と接触していない電子線（ＥＢ）の照射領域（Ａ１、被接着領域、貼付面）の水の接触角は、９０°以上、より好ましくは１００°以上である。
【００３８】
電子線照射処理後のシリコンゴム１の表面は、ブリードが抑制される。ブリードとは、シリコンゴムの内部の油分等の成分がシリコンゴムの表面に移行することを言う。このようなブリードが生じると、シリコンゴムに接触している両面テープが変質し、また、接着性が低下する。しかしながら、電子線照射処理後のシリコンゴム１の表面は、ブリードが抑制され、例えば、電子線照射処理後のシリコンゴム１の表面への移行成分をガラスに転写させた際の、ガラスに対する水の接触角（ガラス接触角）は、好ましくは７０°以下である。即ち、図８（ｂ）において、シリコンゴム１の表面の電子線（ＥＢ）の照射領域をガラスに転写させた際のガラス接触角は、７０°以下である。また、図８（ａ）においては、電子線（ＥＢ）の照射領域（Ａ１、被接着領域、貼付面）は、両面テープ１０の貼り付け領域（Ａ２、接触領域）より大きく、両面テープ（アクリル系接着層）１０と接触していない電子線（ＥＢ）の照射領域（Ａ１、被接着領域、貼付面）をガラスに転写させた際のガラス接触角は、７０°以下である。
【００３９】
電子線照射処理後のシリコンゴム１と被取付体との接着強度は、好ましくは２００ｋＰａ以上、より好ましくは３００ｋＰａ以上である。即ち、図８（ａ）において、シリコンゴムの表面の電子線（ＥＢ）の照射領域を両面テープの第１面に形成されたアクリル接着層と貼り付け、さらに、両面テープの第２面に形成された接着層を被取付体に貼り付けた場合、シリコンゴム１と被取付体との接着強度は、好ましくは２００ｋＰａ以上、より好ましくは３００ｋＰａ以上である。また、図８（ｂ）において、シリコンゴム１の表面の電子線（ＥＢ）の照射領域を同様に両面テープを介して被取付体に貼り付けた場合、シリコンゴム１と被取付体との接着強度は、好ましくは２００ｋＰａ以上、より好ましくは３００ｋＰａ以上である。
【００４０】
以下に、本実施の形態の接着層付きシリコンゴムの製造方法の具体的な実施例について説明する（図１参照）。
【００４１】
（実施例１）
まず、シリコンゴムよりなるテストピース準備する。このテストピースの短辺方向の断面は矩形状である。このテストピースの上面を被取付体の貼付面とし、電子線ＥＢ照射処理を施した。即ち、テストピースの貼付面に電子線照射装置から電子線ＥＢを照射し、走査した。電子線ＥＢの照射は、窒素雰囲気中で行うが、テストピースの周囲には若干の酸素（酸素化合物を含む）が存在する。電子線照射条件としては、１パスあたり５０ｋＧｙで複数回走査した。走査回数ｎとすると、「５０×ｎ」が照射線量[ｋＧｙ]となる。なお、電子線照射処理を行っていないサンプルをリファレンス（照射線量ゼロ）とした。
【００４２】
また、支持体の両面にアクリル系接着層が形成された両面テープ（３Ｍ製ＧＴシリーズ）を貼付面に接着し、剥離ライナーをはずし、ＳＵＳ部材（被取付体）と接着した。養生時間として２４時間放置した後、テストピース側とＳＵＳ部材側を引っ張り、剥離した時点での引張強度を測定した。なお、電子線照射処理を行っていないテストピースも同様にしてせん断剥離強度を測定した。
【００４３】
図４は、せん断剥離強度の測定結果を示す図である。縦軸は、せん断剥離強度（ｋＰａ）であり、横軸は、照射線量（ｋＧｙ）である。図４に示すように、電子線を照射したテストピース（５０ｋＧｙ、１００ｋＧｙ、２００ｋＧｙ、５００ｋＧｙ）について、せん断剥離強度は、それぞれ２４３ｋＰａ、３３６ｋＰａ、３３６ｋＰａ、２８１ｋＰａであった。リファレンス（照射線量ゼロ）の場合は、９９ｋＰａであった。このように、テストピース（５０ｋＧｙ、１００ｋＧｙ、２００ｋＧｙ、５００ｋＧｙ）については、２００ｋＰａ以上の良好なせん断剥離強度を得た。特に、照射線量１００ｋＧｙ〜２００ｋＧｙのテストピースにおいては、３００ｋＰａ以上の良好なせん断剥離強度を得た。
【００４４】
図５は、テストピースの表面の濡れ性の測定結果を示す図である。縦軸は、接触角（°）であり、横軸は、照射線量（ｋＧｙ）である。図５に示すように、電子線を照射したテストピース（５０ｋＧｙ、１００ｋＧｙ、２００ｋＧｙ、５００ｋＧｙ、１０００ｋＧｙ）について、テストピースの表面の水滴の接触角は、それぞれ、１０８°、１０９°、１０６°、１００°、９７°であった。リファレンス（照射線量ゼロ）の場合は、１０８°であった。このように、テストピース（５０ｋＧｙ、１００ｋＧｙ、２００ｋＧｙ、５００ｋＧｙ）については、表面の水滴の接触角が９０°以上であり、その表面が撥水性（疎水性）であることが確認された。照射線量５０ｋＧｙ〜５００ｋＧｙのテストピースにおいては、接触角は、１００°以上であり、撥水性（疎水性）が高い、即ち、濡れ性が低いことが判明した。
【００４５】
図６は、ガラス接触角の測定結果を示す図である。ガラス接触角は次のようにして測定した。まず、テストピースの表面をエタノールで払拭した後、６０℃で３０分加熱し、ブリードを誘発した。その後、ガラス上にテストピースの表面を接触させ、２ｋｇ／ｃｍ2の圧力で荷重でローラーを圧着した後、テストピースをガラスから剥がし、ガラスに水滴を垂らし接触角を測定した。図６において、縦軸は、接触角（°）であり、横軸は、照射線量（ｋＧｙ）である。図６に示すように、電子線を照射したテストピース（５０ｋＧｙ、１００ｋＧｙ、２００ｋＧｙ、５００ｋＧｙ、１０００ｋＧｙ）の表面のガラス接触角は、それぞれ、６９°、６３°、６２°、５５°、６０°であった。リファレンス（照射線量ゼロ）の場合は、７２°であった。このように、テストピース（５０ｋＧｙ、１００ｋＧｙ、２００ｋＧｙ、５００ｋＧｙ、１０００ｋＧｙ）の表面のガラス接触角は、７０°以下であり、ブリード抑制効果が高いことが判明した。
【００４６】
（実施例２）
上記サンプルについて、破断伸びを調べた。図７は、破断伸びの測定結果を示す図である。縦軸は、破断伸び（％）であり、横軸は、照射線量（ｋＧｙ）である。図７に示すように、電子線を照射したテストピース（５０ｋＧｙ、１００ｋＧｙ、２００ｋＧｙ、５００ｋＧｙ、１０００ｋＧｙ）の破断伸び（％）は、それぞれ、３２８％、２３０％、１３０％、５１％、１１％であった。リファレンス（照射線量ゼロ）の場合は、５３６％であった。このように、照射線量が高くなるにしたがって、破断伸び（％）が小さくなる傾向にあった。照射線量５０ｋＧｙ〜２００ｋＧｙのテストピースにおいては、破断伸び（％）が１００％以上であり、伸びがよく、ちぎれ難いものであることが判明した。
【００４７】
（実施の形態２）
本実施の形態においては、実施の形態１で説明した接着層付きシリコンゴムの適用例について説明する。
【００４８】
（適用例１）
実施の形態１で説明したシリコンゴムをタッチセンサに適用してもよい。図９は、タッチセンサの構成および取付状態を示す図である。
【００４９】
図９（ａ）に示すように、本実施の形態のタッチセンサ３０は、センサホルダ３２とセンサ部３１とを有する。センサホルダ３２は、中空絶縁部（円筒状の絶縁部）３２ａと、土台部３２ｂと、を有する。中空絶縁部３２ａと土台部（弾性基部）３２ｂとは、弾性変形可能な絶縁体であるシリコンゴムにより構成されている。中空絶縁部３２ａと土台部３２ｂとは、例えば、シリコンゴムを押し出し成形等することで一体として、長尺に形成することができる。
【００５０】
中空絶縁部３２ａは、上記センサ部３１を内包する。センサ部３１は、円筒状をなす内側絶縁体（絶縁チューブ）３１ａと、内側絶縁体３１ａの内部に配置された２本の電極線（電極）３１ｂ、３１ｃとを有する。各電極線３１ｂ、３１ｃは、それぞれ、可撓性を有する導電ゴム等よりなる導電チューブ３１ｄと、その内部の複数の銅線よりなる導電線３１ｅを有する。そして、２本の電極線３１ｂ、３１ｃは、内側絶縁体３１ａの内壁に２重螺旋構造となるように圧着されている。即ち、２本の電極線３１ｂ、３１ｃは、内側絶縁体３１ａの内側において周方向に等角度間隔（本実施形態では１８０°間隔）に配置されるとともに、互いの間隔（周方向の間隔）を一定に維持したまま、それぞれ螺旋状に延びている。別の言い方をすれば、２本の電極線３１ｂ、３１ｃは、内側絶縁体３１ａの内側において、互いに離間した状態で撚り合わされた状態で配置されている。
【００５１】
土台部３２ｂは、中空絶縁部３２ａの長手方向に沿うよう一体に設けられ、貼付面３２ｃを有する。この貼付面３２ｃは、タッチセンサ３０の外周面の一部で、帯状の平面部であり、中空絶縁部３２ａの長手方向の一端から他端に亘って形成されている。この貼付面３２ｃに電子線照射処理を施し、土台部３２ｂの表面に第１改質層１ａを形成する。そして、両面テープ１０を貼り付け、タッチセンサ３０を被取付体（例えば、ブラケット）に固定することができる。
【００５２】
図９（ｂ）に示すように、ブラケットに固定されたタッチセンサ（タッチセンサユニット１２０）は、固定対象物であるテールゲート１１２の車幅方向両側に設けられている。より具体的には、一対のタッチセンサユニット１２０は、ドア枠の湾曲形状に倣って湾曲状態とされ、当該湾曲状態のもとで、テールゲート１１２に固定されている。これにより、開口部１１１とテールゲート１１２との間において、障害物ＢＬがタッチセンサユニット１２０に接触すると、当該タッチセンサユニット１２０は直ぐに弾性変形される。
【００５３】
そして、タッチセンサユニット１２０は、パワーテールゲート装置１１３のコントローラ１１３ｂに電気的に接続されており、タッチセンサユニット１２０の弾性変形時に発生する検出信号は、コントローラ１１３ｂに入力されるようになっている。コントローラ１１３ｂは、タッチセンサユニット１２０からの検出信号の入力に基づいて、操作スイッチの操作に依らず閉駆動されているテールゲート１１２を開駆動させるか、または閉駆動されているテールゲート１１２をその場で停止させる。これにより、障害物ＢＬの挟み込みが未然に防止される。なお、１１３ａは、テールゲート１１２を開閉させる減速機付きのアクチュエータであり、コントローラ１１３ｂにより制御される。
【００５４】
（適用例２）
実施の形態１で説明したシリコンゴムをブレードラバー（ワイパブレード）に適用してもよい。図１０は、ブレードラバーを備えたワイパブレードを示す図である。図１０（ａ）は、斜視図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）のＡ−Ａ部に対応する断面図である。
【００５５】
図１０（ａ）に示すように、ワイパブレード２１０は、自動車等の車両（図示せず）に搭載されるワイパ装置（図示せず）を構成するものである。ワイパブレード２１０はワイパアーム２１１の先端部に装着され、ワイパアーム２１１の基端部は車両に回動自在に設けられたワイパピボット（図示せず）に固定されている。
【００５６】
ワイパ装置は、駆動源としてのワイパモータ（図示せず）を備え、当該ワイパモータは、リンク機構（図示せず）を介してワイパピボットを揺動運動させるようにしている。これによりワイパアーム２１１は中心線Ｂを中心に揺動運動する。そして、ワイパブレード２１０は、ワイパアーム２１１の揺動運動に伴い、ウィンドシールド２１２上に形成された払拭範囲２１３を矢印ＦＷＤ方向および矢印ＲＥＶ方向に往復払拭動作し、払拭面としてのウィンドシールド２１２に付着した雨水や埃等を払拭するようになっている。
【００５７】
ワイパブレード２１０は、所謂トーナメント方式のワイパブレードを採用している。ワイパブレード２１０は、ワイパアーム２１１の先端部に回動自在に装着されるプライマリレバー２１４と、当該プライマリレバー２１４の長手方向両端部に回動自在に装着される一対のセカンダリレバー２１５と、各セカンダリレバー２１５に保持されるブレードラバー２２０とを備えている。ここで、各セカンダリレバー２１５は、それぞれホルダを構成している。
【００５８】
図１０（ｂ）に示すように、ブレードラバー２２０は、ヘッド部２２１，リップ部２２２およびネック部２２３を備えている。ブレードラバー２２０は、その長手方向（図１０（ａ）の左右方向）に沿うよう棒状に形成され、ブレードラバー２２０の断面形状は、その長手方向に沿う全域で同一形状となっている。
【００５９】
ヘッド部２２１は、略断面矩形に形成され、各セカンダリレバー２１５に抱え込まれるようにして保持される。ヘッド部２２１の短手方向に沿う両側（図中左右側）には、鋼板よりなる一対のバーティブラ（板ばね）２２４を装着するための一対の装着溝２２１ａが設けられている。また、ヘッド部２２１の短手方向に沿う両側で、かつ各装着溝２２１ａよりもウィンドシールド２１２側には、セカンダリレバー２１５に一体に設けられた一対の保持爪２１５ａが係合する一対の係合溝２２１ｂが設けられている。
【００６０】
リップ部２２２は、その先端側（図中下方側）がウィンドシールド２１２に接触し、当該ウィンドシールド２１２の払拭範囲２１３を往復払拭動作する部分となっている。リップ部２２２の断面形状は、その先端側が先細りとなった略三角形形状に形成され、これによりリップ部２２２のウィンドシールド２１２側の剛性を弱めて柔軟性を持たせ、ひいてはウィンドシールド２１２に密着できるようにしている。
【００６１】
ヘッド部２２１とリップ部２２２との間にはネック部２２３が設けられている。ネック部２２３は、ヘッド部２２１およびリップ部２２２を連結するとともに、リップ部２２２のヘッド部２２１に対する傾動を許容するようになっている。ネック部２２３の短手方向に沿う幅寸法は、ヘッド部２２１やリップ部２２２の短手方向に沿う幅寸法よりも小さい幅寸法に設定され、これによりネック部２２３は充分な柔軟性を備えている。これにより、ブレードラバー２２０の往復払拭動作に伴い、リップ部２２２がヘッド部２２１に対して図中矢印ＳＷの方向に容易に傾動できるようになっている。
【００６２】
ブレードラバー２２０は、耐劣化性に優れたシリコンゴムよりなり、例えば、シリコンゴムを押し出し成形等することで、長尺棒状に形成することができる。
【００６３】
例えば、ブレードラバー２２０のヘッド部２２１に電子線照射処理を施し、セカンダリレバー２１５と対向する面に第１改質層１ａを形成する。そして、セカンダリレバー２１５とブレードラバー２２０の第１改質層１ａとの間を両面テープ１０を介して貼り付ける。
【００６４】
これにより、ブレードラバー２２０とセカンダリレバー２１５との接着性が高まり、ブレードラバー２２０の劣化によりセカンダリレバー２１５により機械的に保持し難くなっても、ブレードラバー２２０とセカンダリレバー２１５との接着性が保たれており、ブレードラバー２２０の破断や抜けを防止することができる。
【００６５】
また、上記のように、長尺棒状のヘッド部２２１の表面の全面に電子線照射処理を施してもよいが、セカンダリレバー２１５と対向する領域にのみ、電子線照射処理を施してもよい。この場合、部分的に電子線照射処理が施されるため、破断伸びを維持しつつ、両面テープとの接着性を確保することができる。
【００６６】
また、セカンダリレバー２１５と対向する領域にのみ電子線照射処理を施したブレードラバーを製品としてもよい。この場合、ブレードラバーの経時劣化により破断や抜けが生じた場合に応急処置としてセカンダリレバーにブレードラバーを両面テープで固定することができる。
【００６７】
（実施の形態３）
実施の形態２においては、車載用部品に実施の形態１で説明した接着層付きシリコンゴムを適用したが、本実施の形態においては、製品（例えば、車）の組み立て装置などに組み込まれるロボットアームの緩衝材として実施の形態１で説明したシリコンゴムを用いる。
【００６８】
図１１は、ロボットアームの構成を示す図である。ロボットアームは、多関節ロボットとなっており、ベース部３０５と、ベース部３０５に対し回転自在に取り付けられたアーム部３０６とから構成されている。また、アーム部３０６の先端にはハンド部３０７が設けられており、そこでワークを把持できる。例えば、ハンド部３０７の内側に緩衝材として実施の形態１で説明したシリコンゴム３００を貼り付ける。即ち、両面テープ１０を介してハンド部３０７にシリコンゴム３００を貼り付ける。
【００６９】
このように、ハンド部３０７がワークを把持する際の緩衝材として上記実施の形態のシリコンゴム３００を用いることができる。このようなシリコンゴム３００は、貼り換えやすく、ワークによってその厚みや形状を変化させることが容易であり、ロボットアームの緩衝材として用いて有用である。
【００７０】
（その他の適用例）
上記実施の形態２、３においては、車載用の部品や車などの組み立て装置などに実施の形態１で説明したシリコンゴムを適用する場合について説明したが、このシリコンゴムの適用例に制限はなく、多くの分野の部材に用いることができる。
【００７１】
前述したように、シリコンゴムは、耐熱性、難燃性、化学的安定性などが高く、有用性が高い。また、人体に接触させることも可能であり、ウエラブル装置や医療器具などにも適用可能である。また、後述するようなスタンドボードにも適用可能である。図１２は、スタンドボードを示す図である。
【００７２】
図１２に示すスタンドボード４００は、ボード部４０２と、ボードを囲むフレーム部４０１とを有する。ボード部４０２の表面は、電子線照射処理が施されたシリコンゴムよりなり、プレート４０３が両面テープ１０により接着されている。ここでは、電子線（ＥＢ）の照射領域Ａ１は、接着可能領域となる。なお、Ａ２は両面テープの貼り付け領域である。
【００７３】
このように、ボード部４０２にプレート４０３を接着することができ、必要に応じてプレート４０３を随時貼り付けることができる。前述したように、プレート４０３を貼り付ける際に接着性が発現し、両面テープ１０が貼り付けられている領域以外は、撥水性を有するため、ボード部４０２が風雨に晒される場合であっても、汚れの付着を低減することができる。
【００７４】
以上の通り、実施の形態１で説明したシリコンゴムの適用部について制限はなく、種々の分野において有益に利用することができる。
【００７５】
以上、本発明者によってなされた発明をその実施の形態や実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施の形態や実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。例えば、上記実施の形態や実施例における各構成要素の材質、形状、寸法、数、設置箇所等は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。
【００７６】
例えば、上記においては、両面テープとして支持体を有するものを例示したが、接着層自体が層としてシリコンゴムに接触可能な状態を維持できる場合には、支持体を省略してもよい。
【符号の説明】
【００７７】
１  シリコンゴム
１ａ  第１改質層
１ａｂ  最表層より若干深い領域
１ａｓ  最表層
１０  両面テープ
１０ａ  第１接着層（アクリル系接着層）
１０ｂ  支持体
１０ｃ  第２接着層
１０ｄ  剥離ライナー
２０  被取付体
３０  タッチセンサ
３１  センサ部
３１ａ  内側絶縁体
３１ｂ  電極線
３１ｃ  電極線
３１ｄ  導電チューブ
３１ｅ  導電線
３２  センサホルダ
３２ａ  中空絶縁部
３２ｂ  土台部
３２ｃ  貼付面
１１１  開口部
１１２  テールゲート
１１３  パワーテールゲート装置
１１３ｂ  コントローラ
１２０  タッチセンサユニット
２１０  ワイパブレード
２１１  ワイパアーム
２１２  ウィンドシールド
２１３  払拭範囲
２１４  プライマリレバー
２１５  セカンダリレバー
２１５ａ  保持爪
２２０  ブレードラバー
２２１  ヘッド部
２２１ａ  装着溝
２２１ｂ  係合溝
２２２  リップ部
２２３  ネック部
２２４  バーティブラ（板ばね）
３００  シリコンゴム
３０５  ベース部
３０６  アーム部
３０７  ハンド部
４００  スタンドボード
４０１  フレーム部
４０２  ボード部
４０３  プレート
Ａ１  第１領域（接着領域、接着予定領域、貼付け領域）
Ａ２  両面テープの貼り付け領域（第２領域、接触領域）
ＢＬ  障害物
ＥＢ  電子線
【図１】
2020035691.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2020035691.tif 000009
【図８】
2020035691.tif 000010
【図９】
2020035691.tif 000011
【図１０】
2020035691.tif 000012
【図１１】
2020035691.tif 000013
【図１２】
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