(57)【要約】【課題】より正確な生産性の予測を行う。【解決手段】生産管理装置（１）は、所定の製品の生産履歴情報に基づき、所定の時間帯および所定の曜日の少なくともいずれか一方によって規定される単位期間における予測生産可能数を算出する生産可能数算出部（１０１）と、前記予測生産可能数に基づき、第１の時点から未来の第２の時点までの予測生産完了数を算出する生産完了数算出部（１０２）と、を備えている。【選択図】図１
2020155045.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の製品の生産履歴情報に基づき、所定の時間帯および所定の曜日の少なくともいずれか一方によって規定される単位期間における予測生産可能数を算出する生産可能数算出部と、
前記予測生産可能数に基づき、第１の時点から未来の第２の時点までの予測生産完了数を算出する生産完了数算出部と、
を備える生産管理装置。
【請求項２】
前記第１の時点は過去の時点であり、
前記生産完了数算出部は、前記第１の時点から現在までの実生産数と、現在から前記第２の時点までの前記予測生産可能数との和によって、前記予測生産完了数を算出する請求項１に記載の生産管理装置。
【請求項３】
前記第１の時点から前記第２の時点までの目標生産数と、前記予測生産完了数との差分に基づき、前記目標生産数を達成するまでの目標達成時期を算出する目標達成算出部をさらに備える請求項１または２に記載の生産管理装置。
【請求項４】
前記生産履歴情報に、生産を行った作業者を特定する作業者情報が含まれており、
前記生産可能数算出部は、所定の前記作業者に対応する前記予測生産可能数を算出し、
前記生産完了数算出部は、所定の前記作業者に対応する前記予測生産完了数を算出する請求項１〜３のいずれか一項に記載の生産管理装置。
【請求項５】
前記生産履歴情報に、前記製品を特定する製品情報が含まれており、
前記生産可能数算出部は、所定の前記製品に対応する前記予測生産可能数を算出し、
前記生産完了数算出部は、所定の前記製品に対応する前記予測生産完了数を算出する請求項１〜４のいずれか一項に記載の生産管理装置。
【請求項６】
前記生産完了数算出部による算出結果に基づく予測情報を、複数の出力方法の少なくともいずれか１つによって外部へ出力する出力部と、
前記第１の時点から前記第２の時点までの目標生産数と、前記予測生産完了数との差分に基づき、前記出力方法を選択する出力先制御部と、
をさらに備える請求項１〜５のいずれか一項に記載の生産管理装置。
【請求項７】
生産管理装置による生産管理方法であって、
所定の製品の生産履歴情報に基づき、所定の時間帯および所定の曜日の少なくともいずれか一方によって規定される単位期間における予測生産可能数を算出する生産可能数算出ステップと、
前記予測生産可能数に基づき、第１の時点から未来の第２の時点までの予測生産完了数を算出する生産完了数算出ステップと、
を含む生産管理方法。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれか一項に記載の生産管理装置としてコンピュータを機能させるための生産管理プログラムであって、上記各部としてコンピュータを機能させるための生産管理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産設備の生産性を管理する生産管理装置、生産管理方法、および生産管理プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
ＦＡ（Factory Automation）等の生産現場において、生産数、生産時間等を管理する生産管理装置が従来技術として知られている。例えば、下記の特許文献１には、目標生産数、目標サイクルタイム、現在の実生産数、および経過時間に基づいて、現在の生産の遅延時間を演算して表示する生産管理装置が開示されている。この生産管理装置では、生産の遅延時間を逐次表示して、生産の目標達成における管理を円滑に行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平４−１８３５６０号公報（１９９２年６月３０日公開）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１の技術は、例えば、時間帯による生産性のムラが無く、全ての時間帯において生産性は同一である、という前提に基づいて、生産当日の実生産数、および経過時間のデータを用いて遅延時間を演算している。
【０００５】
しかしながら、例えば、始業直後・就業直前、休憩時間、作業者の交代時間等を含む時間帯は、点検、移動時間、引継ぎ等のため、生産数が少なくなる傾向がある。また、少数の作業者チームで製品の組み立て工程を完成まで行うセル生産方式のように、作業者一人が受け持つ範囲が広い場合、作業者の有する生産能力が各人によって違うため、生産性も相違する。また、生産する製品如何によっても、生産性は相違する。前記従来技術は、このような時間帯、作業者、製品等の条件による生産性のムラを考慮していないため、予測が大きく外れてしまうという問題がある。
【０００６】
本発明の一態様は、前記の問題点に鑑みてなされたものであり、より正確な生産性の予測を行うことができる生産管理装置を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る生産管理装置は、所定の製品の生産履歴情報に基づき、所定の時間帯および所定の曜日の少なくともいずれか一方によって規定される単位期間における予測生産可能数を算出する生産可能数算出部と、前記予測生産可能数に基づき、第１の時点から未来の第２の時点までの予測生産完了数を算出する生産完了数算出部と、を備えている。
【０００８】
前記の構成によれば、生産可能数を算出する際、所定の時間帯および所定の曜日の少なくともいずれか一方によって規定される単位期間について算出するので、時間帯や曜日による生産性のムラを考慮して算出できる。このように算出された前記予測生産可能数に基づいて、予測生産完了数を算出するため、より正確に生産性を予測することができる。
【０００９】
本発明の一態様に係る生産管理装置では、前記第１の時点は過去の時点であり、前記生産完了数算出部は、前記第１の時点から現在までの実生産数と、現在から前記第２の時点までの前記予測生産可能数との和によって、前記予測生産完了数を算出してもよい。
【００１０】
前記の構成によれば、過去から現在までについては実生産数、現在から未来までについては前記予測生産可能数とし、両者を加算することによって、前記予測生産完了数を算出する。これによって、より正確に生産性を予測することができる。
【００１１】
本発明の一態様に係る生産管理装置では、前記第１の時点から前記第２の時点までの目標生産数と、前記予測生産完了数との差分に基づき、前記目標生産数を達成するまでの目標達成時期を算出する目標達成算出部をさらに備えてもよい。これにより、算出された当該目標達成時期と、予め定める目標生産完了時刻とを比較することによって、現時点における進捗状況を把握することができ、生産の遅延等に対してより的確に対処することができる。
【００１２】
本発明の一態様に係る生産管理装置では、前記生産履歴情報に、生産を行った作業者を特定する作業者情報が含まれており、前記生産可能数算出部は、所定の前記作業者に対応する前記予測生産可能数を算出し、前記生産完了数算出部は、所定の前記作業者に対応する前記予測生産完了数を算出してもよい。これにより、前記作業者による生産性のムラを考慮した前記予測生産完了数を算出するため、より正確に生産性を予測することができる。
【００１３】
本発明の一態様に係る生産管理装置では、前記生産履歴情報に、前記製品を特定する製品情報が含まれており、前記生産可能数算出部は、所定の前記製品に対応する前記予測生産可能数を算出し、前記生産完了数算出部は、所定の前記製品に対応する前記予測生産完了数を算出してもよい。これにより、生産する製品の違いによる生産性のムラを考慮した前記予測生産完了数を算出するため、より正確に生産性を予測することができる。
【００１４】
本発明の一態様に係る生産管理装置では、前記生産完了数算出部による算出結果に基づく予測情報を、複数の出力方法の少なくともいずれか１つによって外部へ出力する出力部と、前記出力部は、前記第１の時点から前記第２の時点までの目標生産数と、前記予測生産完了数との差分に基づき、前記出力方法を選択する出力先制御部と、をさらに備えてもよい。これにより、遅延または前倒しの程度に応じて、最も適切と思われる相手に、遅延または前倒しの状況を迅速に通知することができる。
【００１５】
また、上記課題を解決するために、本開示の一態様における生産管理方法は、生産管理装置による生産管理方法であって、所定の製品の生産履歴情報に基づき、所定の時間帯および所定の曜日の少なくともいずれか一方によって規定される単位期間 における予測生産可能数を算出する生産可能数算出ステップと、前記予測生産可能数に基づき、第１の時点から未来の第２の時点までの予測生産完了数を算出する生産完了数算出ステップと、を含む。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の一態様によれば、時間帯や曜日の条件を考慮した、より正確な生産性の予測をすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態１に係る生産管理装置の要部構成の一例を示すブロック図である。
【図２】上記生産管理装置が実行する処理の一例を示すフローチャートである。
【図３】本発明の実施形態１に係る生産履歴情報の一例を説明する図である。
【図４】本発明の実施形態１に係る予測生産可能数の算出方法の一例を説明する図である。
【図５】本発明の実施形態１に係る予測生産完了数の算出方法の一例を説明する図である。
【図６】本発明の実施形態１に係る予測情報の出力先の設定を説明する図である。
【図７】複数回通知の一例を説明する図である。
【図８】他の生産履歴情報を流用して算出する一例について説明する図である。
【図９】他の生産履歴情報を流用して算出する他の例について説明する図である。
【図１０】記録媒体に保存される情報の一例を示す図である。
【図１１】生産開始時刻からの経過時間および所定の曜日の少なくとも何れか一方によって規定される期間における予測生産可能数を算出する例を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
〔実施形態１〕
以下、本発明の一側面に係る実施の形態（以下、「本実施形態」とも表記する）を、図面に基づいて説明する。なお、以下では、本発明を生産ラインに応用した例に基づいて説明を進める。しかし、特許請求の範囲に記載の本発明の構成は、生産ラインの他にも、生産ラインを備えない生産設備等も含み、種々の産業分野に応用可能であることを理解されたい。
【００１９】
＜適用例＞
図１を参照して、まず、本発明が適用された構成の一例を説明する。図１は、本実施形態に係る生産管理装置１の要部構成の一例を示すブロック図である。
【００２０】
ＦＡ（Factory Automation）等の生産現場において、ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）による工場機器の制御が、広く行われている。ＰＬＣは、制御対象機器を制御し、検出装置によって検出されたデータを収集し、データベースへ送信する。
【００２１】
既設のこのようなＰＬＣの環境下においては、新たに設備投資することなく、既設のＰＬＣおよびＦＡ機器を利用して、本発明に係る実施形態を適用することができる。具体的には、例えば、ＰＬＣは、制御対象機器から製品、生産数、生産時刻、作業者等のデータを収集してデータベース等に送信する。当該収集されたデータを用いて、生産管理装置１が進捗状況を予測する構成をとってもよい。
【００２２】
本実施形態に係る生産管理装置１は、所定の製品の生産履歴情報に基づき、所定の時間帯および所定の曜日の少なくともいずれか一方によって規定される単位期間における予測生産可能数を算出する生産可能数算出ステップと、前記予測生産可能数に基づき、第１の時点から未来の第２の時点までの予測生産完了数を算出する生産完了数算出ステップとを実行する。
【００２３】
これにより、過去の履歴情報に基づいて、時間帯や曜日の条件を考慮した、より精度の高い予測をすることができる。
【００２４】
以下、生産管理装置１の構成例について、説明する。
【００２５】
＜構成例＞
生産管理装置１の構成例について、概略を説明すると、図1に示すように、生産管理装置１は、制御部１０、記憶部１１を備えている。記憶部１１の生産履歴情報記憶部１１１には、所定の製品の生産履歴情報が保存されている。制御部１０の生産可能数算出部１０１は、生産履歴情報を抽出し、所定の時間帯および所定の曜日の少なくとも何れか一方によって規定される単位時間における予測生産可能数を算出する。制御部１０の生産完了数算出部１０２は、生産開始時刻から現在時刻までの実生産数と、現在時刻から目標生産完了時刻までの予測生産可能数との和によって、予測生産完了数を算出する。以下、生産管理装置１の構成例について、具体的に説明する。
【００２６】
生産管理装置１は、生産管理装置１の各部を統括して制御する制御部１０と、生産管理装置１が使用する各種データを記憶する記憶部１１と、入力操作を受け付ける入力部１２と、現在時刻を示す内部時計１３と、情報を出力するための出力部１４とを備えている。記憶部１１は、生産管理装置１内の記憶部であってもよいし、生産管理装置１外のサーバやストレージ等であってもよい。
【００２７】
制御部１０には、生産可能数算出部１０１、生産完了数算出部１０２、目標達成算出部１０３、および出力先制御部１０４が含まれる。また、記憶部１１には、生産履歴情報記憶部１１１、予測生産可能数記憶部１１２、実生産数記憶部１１３、予測生産完了数記憶部１１４、目標設定記憶部１１５、目標達成時期記憶部１１６、および予測情報記憶部１１７が保存されている。目標設定記憶部１１５には、目標生産数１１５ａおよび目標生産完了時刻１１５ｂが記憶されている。
【００２８】
まず、生産可能数算出部１０１は、生産履歴情報記憶部１１１から、生産履歴情報を抽出して予測生産可能数を算出する。生産履歴情報記憶部１１１は、生産履歴情報を予め保存するための記憶部である。
【００２９】
生産履歴情報とは、所定の製品および所定の作業者について、例えば、「2019-04-01 09:00〜09:59」等のように定められる所定の時間帯および所定の曜日の少なくともいずれか一方によって規定される期間（以下、「単位期間」という）における実生産数を示すデータである。生産履歴情報には、上記単位期間のデータが過去の所定期間分（例えば、過去５週間分等）含まれる。
【００３０】
詳細には、生産履歴情報には、例えば、製品ＩＤ（Identification）（製品情報）、作業者ＩＤ（作業者情報）、単位期間、および実生産数等のデータが含まれる。製品ＩＤおよび作業者ＩＤは、生産作業開始前に、予め入力部１２または通信部１４ｂを介して、生産管理装置１に入力または受信されたデータであり、生産履歴情報の一部として保存される。なお、製品ＩＤおよび作業者ＩＤのデータは、例えば、キーボードやタッチパネルの操作により入力されたデータ、製品ＩＤや作業者ＩＤのデータベースから取得されたデータ、バーコードや無線タグ等によって読み取られた後、生産管理装置１に送信されたデータの何れであってもよいし、これらが組み合わされたデータであってもよい。また、作業者ＩＤは、作業者個人を特定するＩＤであってもよいし、所定の生産グループ等を特定するＩＤであってもよい。
【００３１】
実生産数とは、所定の製品が実際に生産された数を示すデータであり、例えば、完成品が流れる生産ライン近傍に設置された製品検出センサ２から送信される完成品の数であってもよい。また、実生産数は、例えば、一定数の生産毎に作業者がボタンを押下げた回数を計測したデータ、無線タグから読み取られたデータ、バーコードをスキャンしたデータ等であってもよい。計測された実生産数は、時刻情報と共に、実生産数記憶部１１３に保存される。
【００３２】
生産履歴情報は、生産管理装置１が生産性を予測する際に使用できるように、過去の所定期間分の生産履歴情報を、予め保存したものである。生産管理装置１は、生産履歴情報を用いて様々な演算をすることによって、進捗状況等を予測し、その結果を通知する。
【００３３】
生産履歴情報が過去の生産履歴を蓄積したデータであることから、生産当日のデータに基づいて予測する従来技術と異なり、時間帯や曜日等を考慮して予測することができる。このため、時間帯や曜日等を考慮しない従来技術と比較して、より精度の高い予測をすることができる。なお、生産履歴情報の詳細については、図３に基づいて後述する。
【００３４】
生産可能数算出部１０１は、生産履歴情報記憶部１１１から抽出した生産履歴情報に基づいて、予測生産可能数を算出する。予測生産可能数とは、所定の製品および所定の作業者について、単位期間において生産することができると予測される、製品の数を示すデータである。生産可能数算出部１０１は、算出した予測生産可能数を予測生産可能数記憶部１１２に保存する。予測生産可能数記憶部１１２は、算出された予測生産可能数を保存するための記憶部である。なお、生産可能数算出部１０１による予測生産可能数の算出の詳細については、図４に基づいて後述する。
【００３５】
生産完了数算出部１０２は、過去（第１の時点）から現在までの実生産数を、実生産数記憶部１１３から取得する。また、現在から目標生産完了時刻１１５ｂ（第２の時点）までの予測生産可能数を、予測生産可能数記憶部１１２から取得する。生産完了数算出部１０２は、取得した前記実生産数と前記予測生産可能数との和によって、予測生産完了数を算出する。予測生産完了数とは、例えば、作業開始時から現在までの実際に生産された製品の数と、現在から目標生産完了時刻１１５ｂまでに予測される生産可能数を足したものであって、作業開始時から目標生産完了時刻１１５ｂまでの生産完了数を予測した数である。生産完了数算出部１０２は、算出した予測生産完了数を予測生産完了数記憶部１１４に保存する。予測生産完了数記憶部１１４は、算出した予測生産完了数を保存するための記憶部である。なお、生産完了数算出部１０２による予測生産完了数の算出の詳細については、図５に基づいて後述する。
【００３６】
目標設定記憶部１１５には、予め設定される目標生産数１１５ａおよび目標生産完了時刻１１５ｂが保存されている。目標生産数１１５ａおよび目標生産完了時刻１１５ｂは、予め作業者やライン管理者等によって入力または送信されてもよいし、予め定められた値がデータベース等に記録されていてもよい。
【００３７】
目標達成算出部１０３は、実生産数記憶部１１３から取得した実生産数、目標設定記憶部１１５から取得した予め設定される目標生産数１１５ａと目標生産完了時刻１１５ｂ、予測生産可能数記憶部１１２から取得した予測生産可能数、および予測生産完了数記憶部１１４から取得した予測生産完了数に基づいて、目標達成時期を算出する。目標達成時期とは、目標生産数１１４ａの生産が完了すると予測される日付および時刻のことである。目標達成算出部１０３は、算出した目標達成時期を目標達成時期記憶部１１６に保存する。目標達成時期記憶部１１６は、目標達成時期を示すデータを保存するための記録部である。目標達成時期の算出の詳細については、図５に基づいて後述する。
【００３８】
さらに、目標達成算出部１０３は、目標生産完了時刻１１５ｂと目標達成時期とに基づいて予測遅延時間または予測前倒し時間を算出する。また、目標生産数１１５ａと予測生産完了数に基づいて、予測生産不足数または予測生産超過数を算出する。
【００３９】
目標達成算出部１０３は、例えば、目標達成時期、予測生産完了数、予測遅延時間または予測前倒し時間、および予測生産不足数または予測生産超過数等からなる予測情報を、出力先制御部１０４に送る。
【００４０】
出力先制御部１０４は、目標達成算出部１０３から、予測情報を受取る。出力先制御部１０４は、遅延または前倒しの時間の程度に応じて、予測情報の出力先を選択する。出力先制御部１０４は、出力先を選択した予測情報を、予測情報記憶部１１７に保存するとともに、出力部１４を介して、送信または表示する。出力部１４は、有線または無線によって通信する通信部１４ｂと、ＨＭＩ（Human Machine Interface）や液晶画面等の表示部１４ａとを備えている。なお、出力部１４としてのデバイスは、表示部１４ａ、通信部１４ｂに限定されず、他のデバイスを採用してもよい。
【００４１】
出力先の選択について具体的に説明すると、例えば、遅延時間が３０分以内の場合には、ＨＭＩや液晶画面等に遅延情報を表示する。進捗状況が大幅に遅れている場合には、ＨＭＩ等への表示に加えて、生産ライン管理者にメールを送信して予測情報を通知したり、出荷管理システムに警告を送信したりする。このような対応を取ることによって、適任者に適切な情報を早急に伝えることができ、遅延状況に対して、迅速な対応をとることができる。なお、出力先制御部１０４の動作の詳細については、図６に基づいて後述する。
【００４２】
＜処理の流れ＞
次に、図２に基づいて、生産管理装置１が実行する処理（情報処理方法）の流れを説明する。図２は、生産管理装置１が実行する処理の一例を示すフローチャートである。
【００４３】
Ｓ１において、制御部１０は、製品ＩＤおよび作業者ＩＤを生産履歴情報記憶部１１１に保存し、目標生産数１１５ａおよび目標生産完了数１１５ｂを、目標設定記憶部１１５に保存する。作業者の交代、生産の開始の少なくとも何れかが行われるたびに、制御部１０は、Ｓ１の処理を繰り返す。
【００４４】
Ｓ２において、生産が開始され、生産管理装置1は予測処理を開始する。
【００４５】
Ｓ３において、制御部１０は、時刻情報と実生産数を実生産数記憶部１１３に保存する。制御部１０は、Ｓ３の処理を、例えば、所定の生産数毎に繰り返し行う。
【００４６】
Ｓ４において、生産可能数算出部１０１は、実生産数を元に予測生産可能数を算出して
予測生産可能数記憶部１１２に保存する。生産可能数算出部１０１は、所定のタイミング毎にＳ４の処理を繰り返し行う。
【００４７】
Ｓ５において、生産完了数算出部１０２は、実生産数および予測生産可能数に基づき、予測生産完了数を算出して、予測生産完了数記憶部１１４に保存する。
【００４８】
Ｓ６において、目標達成算出部１０３は、実生産数、予測生産可能数、予測生産完了数、目標生産数１１５ａ、および目標生産完了時刻１１５ｂから、目標達成時期を算出して目標達成時期記憶部１１６に保存する。また、予測遅延時間等の予測情報を出力先制御部１０４に送る。
【００４９】
Ｓ７において、出力先制御部１０４は、予測結果に応じて出力方法を選択し、予測情報を通知する。
目標達成算出部１０３および出力先制御部１０４は、Ｓ６およびＳ７の処理を、所定の間隔毎に、または、作業員やライン管理者等によって、予測するよう生産管理装置１が操作されたときに繰り返し行う。
【００５０】
このようにして、生産管理装置１は、より正確に進捗状況を予測し、適切な予測情報を適任者に伝えることができるため、遅延または前倒しの状況に対して、迅速な対応をとることができる。
【００５１】
＜生産履歴情報＞
図３に基づいて、生産履歴情報について詳細に説明する。図３は生産履歴情報の一例を説明する図である。図３の（ａ）は、生産履歴情報を所定の実生産数毎に1レコードとして保存した例であり、図３の（ｂ）は、生産履歴情報を所定の日時毎に1レコードとして保存した例である。
【００５２】
図３の（ａ）に基づいて、生産履歴情報を所定の実生産数毎に1レコードとして保存した例について説明する。図３の（ａ）には、左端から順に、「製品ＩＤ」、「作業者ＩＤ」、「日時」、「実生産数」、「無視」の項目がある。
【００５３】
「製品ＩＤ」には、生産する製品の製品ＩＤ毎にレコードを分類した上で、製品ＩＤが入力されている。「作業者ＩＤ」には、製品毎に分類されたレコードについて、さらに作業者毎に分類した上で、作業者ＩＤが入力されている。「実生産数」には、実際に生産された数が入力される。
【００５４】
このように、生産履歴情報に作業者ＩＤを含めると、生産可能数算出部１０１は、所定の作業者に対応する予測生産可能数を算出することができ、また、生産完了数算出部１０２は、所定の作業者に対応する予測生産完了数を算出することができる。
【００５５】
また、生産履歴情報に製品ＩＤを含めると、生産可能数算出部１０１は、所定の製品に対応する予測生産可能数を算出することができ、また、生産完了数算出部１０２は、所定の製品に対応する予測生産完了数を算出することができる。
【００５６】
「実生産数」は、レコードの登録単位であり、製品毎に登録単位が定められる。図３の（ａ）の例では、製品Ｐ-Ａの登録単位は１２個であり、製品Ｐ-Ｂの登録単位は３６個である。製品Ｐ-Ａについては、１２個生産される毎にレコードが保存され、製品Ｐ-Ｂについては、３６個生産される毎にレコードが保存される。
【００５７】
「日時」には、実生産数の登録単位毎に、当該登録単位数を生産できた時刻が入力されている。以上のように、例えば一番上のデータは、「製品Ｐ-Ａが作業者Ｗ-Ａによって２０１９年４月１日９時４８分３４秒に１２個生産された」ことを示している。
【００５８】
「無視」には、履歴データとして不適切なデータがある場合に、そのデータを使用しないようTrueが入力される。一方、履歴データとして適切なデータには、Falseが入力される。４つ目のデータは、実生産数が１１個であり、定められた登録単位１２個に満たない為、「無視」の項目にはTrueと入力されている。当該データは、履歴データとして不適切と判断され、履歴データとして使用されない。このように、例えば、予測生産可能数を算出する際に、不適切なデータを無視する設定にしてもよいし、修正する設定にしてもよい。また、何らかの事情により、生産を停止した等の例外的な期間がある場合、その期間のデータについても無視や修正の対象となるように設定してもよい。
【００５９】
これにより、不適切なデータを生産履歴情報から除外できるため、より正確な予測をすることができる。また、実生産数をレコードの登録単位とした場合、レコードの数が多く、データ量が大きくなるが、データを無視・修正する場合には、１つのレコードに保存される情報が少ないので、多くの適切な情報まで一緒に無視・修正してしまう不具合は生じ難いという利点を有する。
【００６０】
次に、図３の（ｂ）に基づいて、生産履歴情報を所定の日時毎に1レコードとして保存した例について説明する。なお、説明の便宜上、図３の（ａ）にて説明したものと同じ機能を有するものについては、その説明を繰り返さない。
【００６１】
「日時」は、レコードの登録単位であり、日時に入力された期間毎に、新しいレコードを保存する。例えば、生産履歴情報の単位期間が１時間である場合、登録単位を単位期間と同じく１時間として、１時間毎に、新しいレコードを保存してもよい。
【００６２】
日時をレコードの登録単位とした場合、レコードの数が少なくデータ量が小さくて済む。しかし、データを無視・修正する場合には、１つのレコードに保存される情報が多いため、多くの適切な情報まで一緒に無視・修正することになる。また、生産履歴情報の日時を登録単位とした場合、登録する単位期間を変更すると、変更前の過去の生産履歴情報を使用できなくなるので、単位期間を変更するのが難しくなる。
【００６３】
＜予測生産可能数＞
次に、図４に基づいて、予測生産可能数の算出方法の一例について詳細に説明する。図４は予測生産可能数の算出方法を説明する図である。図４の（ａ）は、抽出された生産履歴情報を示す図であり、図４の（ｂ）は、算出された予測生産可能数を示す図である。
【００６４】
図４の（ａ）の例では、生産可能数算出部１０１が、生産履歴情報記憶部１１１から抽出した、過去５週間の「製品Ｐ-Ｃ、作業者Ｗ-Ｄ、単位期間：月曜日９：００〜９：５９」の生産履歴情報が示されている。なお、この際、前述したように、無視するように記録されているレコード（無視がTrue）は抽出されない。
【００６５】
生産可能数算出部１０１は、抽出した生産履歴情報に示される実生産数の平均値を算出する。図４の（ａ）の例では、実生産数４５、５１、３７、４３、および５４の平均値は４６である。生産可能数算出部１０１は、算出した実生産数の平均値を、「製品Ｐ-Ｃ、作業者Ｗ-Ｄ、単位期間：月曜日９：００〜９：５９」の予測生産可能数として保存する。
【００６６】
なお、ここでは、単純平均値を予測生産可能数とする例を示したが、例えば、加重平均値、中央値、あるいは最頻値等を予測生産可能数としてもよい。
【００６７】
図４の（ｂ）には、生産可能数算出部１０１によって、算出された予測生産可能数が示されている。上から１つ目のデータが、今回記録されたデータである。項目「製品ＩＤ」にはＰ-Ｃ、「作業者ＩＤ」にはＷ-Ｄ、「曜日」には月曜日を示す月、「時間帯」には９：００〜９：５９、「予測生産可能数」には、今回算出された平均値「４６」が入力されている。
【００６８】
図４の例では、所定の製品および所定の作業者について予測生産可能数を算出したが、この例に限らず、例えば、全ての製品毎、一部の製品ＩＤ毎、全ての作業者毎、一部の作業者毎に、予測生産可能数を算出してもよいし、これらの組合せによって算出してもよい。
【００６９】
＜予測生産完了数＞
次に、図５に基づいて、予測生産完了数の算出方法の一例について詳細に説明する。図５は予測生産完了数の算出方法を説明する図である。
【００７０】
図５には、「製品ＩＤ」、「作業者ＩＤ」、単位期間である「曜日」と「時間帯」、「予測生産可能数」、および「各単位期間の実生産数」の項目がある。
【００７１】
「製品ＩＤ」にはＰ-Ｄが入力されている。「作業者ＩＤ」にはＷ-ＥおよびＷ-Ｆが入力されており、１５：００に作業員がＷ-ＥからＷ-Ｆに交替したことが示されている。「曜日」には月曜日を示す月、「時間帯」には１時間毎の時間帯が入力されている。
【００７２】
「予測生産可能数」には、一番下のデータを除いて、製品Ｐ-Ｄを作業者Ｗ-Ｅが月曜日の各時間帯毎に生産する場合の予測生産可能数が入力されている。一番下のデータには、作業員Ｗ-Ｅと交替した作業者Ｗ-Ｆが、製品Ｐ-Ｄを月曜日の１５：００〜１５：５９に生産する場合の予測生産可能数が入力されている。
【００７３】
「各単位期間の実生産数」には、製品検出センサ２から送信された、各単位時間毎の実生産数が記載されている。なお、５つ目以降のデータが空欄になっているのは、現在時刻が１０：００であるため、まだ生産されていないことによる。
【００７４】
ここで、例えば、現在時刻１０：００、目標生産数１１５ａ：１４４個、目標生産完了時刻１５：００とする。
【００７５】
生産開始時刻６：００から現在時刻１０：００までの実生産数は、１７、３、１４、２７であるので、これらの実生産数を足すと、６１となる。つまり、生産開始時刻から現在時刻までに実際に生産された数は６１個である。
【００７６】
この６１個を、目標生産数１１５ａである１４４個から引くと、８３個となる。つまり、目標生産数１１５ａを達成するには、あと８３個生産する必要がある。
【００７７】
現在時刻１０：００から目標生産完了時刻１５：００までの間に生産できる予測数は、該当時間の予測生産可能数の和となり、該当する数値２０、１８、２３、１６を足すと、７７となる。つまり、現在時刻から目標生産完了時刻までの間に生産できる予測数は７７個となる。
【００７８】
生産開始時刻から現在時刻までに実際に生産された実生産数６１個と、現在時刻から目標生産完了時刻までの間に生産可能と予測される予測生産可能数７７個を足すと、１３８個となる。この１３８個が予測生産完了数である。予測生産完了数とは、現時点における、生産開始時から目標生産完了時刻までの間に、生産されると予測する製品の数である。
【００７９】
＜目標達成時期＞
目標生産数１１５ａである１４４個から、予測生産完了数１３８個を引くと、６個となり、目標生産数１１５ａに対して６個不足することがわかる。
【００８０】
当該６個を生産するのにかかる時間が、目標生産完了時刻から遅延する時間に相当する。６個を生産するのにかかる時間は、目標生産完了時刻を過ぎた時間帯１５:００〜１５：５９の作業者Ｗ-Ｆの、当該時間帯における予測生産可能数に基づいて算出することができる。つまり、作業者Ｗ-Ｆは、１５:００〜１５：５９の６０分間に、製品Ｐ-Ｄを２１個生産できると予測されているので、（６／２１）×６０＝１７  となる。これにより、不足数６個を生産するのにかかる時間は１７分であり、予測遅延時間は１７分となる。したがって、目標達成時期は１５：１７と算出される。
【００８１】
＜出力先制御＞
次に、図６に基づいて、出力先制御部１０４による予測情報の出力先の選択について説明する。図６は予測情報の出力先選択の一例を説明する図である。
【００８２】
図６には、一行目に、１から１６までの数字で示される１６個の予測情報が示されている。また、左端には、ＡからＤで示される出力先選択のための判断条件と、出力先が示されている。「Ｙ」は各判断条件または出力先に該当することを示し、「Ｎ」は該当しないことを示す。
【００８３】
判断条件「Ａ」には予測遅延時間が０分以上、「Ｂ」には予測遅延時間が３０分以上、「Ｃ」には予測生産完了時刻がデッドラインを超過、と示されている。デッドラインとは、例えば、完成品の出荷所への搬入締切時刻や、生産設備の点検開始時刻等のことであり、記憶部１１に予め保存されていてもよい。また、デッドラインは、作業者やライン管理者等によって入力または送信されてもよいし、予め定められた値がデータベース等に記録されていてもよい。
「Ｄ」には、現在時刻から目標生産完了時刻まで４時間以下であることが示されている。
【００８４】
出力先には、遅延時間の程度に応じて、予測情報を出力する出力先を示している。例えば、遅延の程度が少ない場合は、ＨＭＩを出力先とし、遅延情報を送信して画面に表示させる。遅延の程度が中程度の場合は、生産ラインの管理者を出力先とし、遅延情報をメール送信等することによって、管理者が遅延状況に対して早急に対処ができるようにする。また、大幅な遅延が生じた場合には、外部サーバ等を含む出荷管理システム等に進捗状況の警告を送信して、出荷時期の調整等、出荷担当者が迅速な対応ができるようにする。
【００８５】
例えば、予測情報２は、判断要素Ａ、ＢおよびＣに該当し、ＨＭＩ、生産ライン管理者、および出荷管理システムを出力先とする。予測情報３は、判断要素Ａ、ＢおよびＤに該当し、ＨＭＩおよび生産ライン管理者を出力先とする。
【００８６】
また、予測情報９から１２は、条件Ａと条件Ｂが背反するため、出力先の選択は行われない。また、予測情報１３および１４は、条件Ａと条件Ｃが矛盾しているため、出力先の選択は行わない。
【００８７】
また、予測情報に重要度を設定してもよい。重要度を設定することにより、多数の予測情報があるときに、優先度を考慮した対処が容易になる。
【００８８】
このように、予測情報の出力先を選択することによって、適任者に適切な情報を早急に伝えることができ、遅延状況に対して、迅速な対応をとることができる。
【００８９】
＜複数回通知＞
これまで、予測情報を１つずつ逐次通知する例を示したが、複数の予測情報を同時に通知してもよい。図７に基づいて複数回通知の一例を説明する。図７は、複数回通知の一例を説明する図である。
【００９０】
図７は、１０：００、１１：００、１２：００および１３：００における予測情報を、表およびグラフによって表した一例である。図７には、１０：００時点の予測情報よりも後になるにしたがって、予測生産完了時刻が早くなっている状況が示されている。これにより、遅延状況に対してなされた対処が効果を上げていることを容易に確認することができる。
【００９１】
＜変形例１＞
上記実施形態で説明した各処理は、適宜変更することが可能である。例えば、生産可能数算出部１０１は、所定の製品および所定の作業者について、単位期間において生産することができると予測される製品の数を、生産履歴情報から抽出して予測生産可能数を算出する。しかし、生産履歴情報に、該当するデータが無く抽出できない場合がある。このような場合に、抽出条件に該当しない他の生産履歴情報を流用して算出してもよい。
【００９２】
以下、図８に基づいて、他の生産履歴情報を流用して算出する一例について説明する。図８は、他の生産履歴情報を流用して算出する一例について説明する図である。図８の（ａ）は、抽出された他の生産履歴情報を示す図であり、図８の（ｂ）は、他の生産履歴情報を流用して算出された予測生産可能数を示す図である。なお、説明の便宜上、図３において説明したものと同じ機能を有するものについては、その説明を繰り返さない。
【００９３】
図８の（ａ）には、単位期間を火曜日９：００〜９：５９とする生産履歴情報を抽出する例が示されている。作業者Ｗ-Ｄは、これまでに、火曜日９：００〜９：５９に、生産したことがないため、当該単位期間の生産履歴情報がない。この場合、火曜日以外の、例えば、月曜日、水曜日、木曜日、金曜日等の生産履歴情報を抽出して、実生産数の平均値を算出してもよい。
【００９４】
図８の（ｂ）には、算出された平均値５１．４２が、火曜日９：００〜９：５９の予測生産可能数として入力されている。
【００９５】
図９は、他の生産履歴情報を流用して算出する他の例について説明する図である。図９の（ａ）は、抽出された他の生産履歴情報を示す図であり、図９の（ｂ）は、他の生産履歴情報を流用して算出された予測生産可能数を示す図である。なお、説明の便宜上、図３において説明したものと同じ機能を有するものについては、その説明を繰り返さない。
【００９６】
図８の例では、火曜日以外の、例えば、月曜日、水曜日、木曜日、金曜日等の生産履歴情報を流用して予測生産可能数を算出する例を示したが、この例に限らず、図９の（ｂ）に示すように、火曜日以外の特定の曜日、例えば、火曜日の前後の曜日である月曜日および水曜日の生産履歴情報を流用してもよい。また、生産履歴情報の無い曜日が水曜日である場合、水曜日の前後の曜日である火曜日および木曜日の生産履歴情報を流用してもよい。ここで、前後の日を流用するのは、作業内容等の条件が似ていることを前提にしている。そこで、例えば、生産シフトが「月水金」と「火木土」で切り換わる場合、火曜日の生産履歴情報として、木曜日の生産履歴情報を流用してもよい。また、例えば、月のうち特定の日付の生産シフトが他の日と違う場合、該特定の日付のある日の生産履歴情報として、該特定の日付の他の日の生産履歴情報を流用してもよい。
【００９７】
＜変形例２＞
生産履歴情報が製品ＩＤおよび作業者ＩＤを含む構成について説明したが、生産履歴情報に製品ＩＤおよび作業者ＩＤを含めないで、製品や作業者毎に、生産履歴情報を記録媒体（例えば、情報端末、ＩＣカード、ＲＦタグ等）に保存する構成としてもよい。これにより、生産履歴情報を一元的に管理するサーバが不要となる。
【００９８】
図１０は、記録媒体に保存される情報の一例を示す図である。特定の製品と特定の作業者との組合せによる生産履歴情報しか存在しないため、製品ＩＤおよび作業者ＩＤの情報は入力されていない。
【００９９】
＜変形例３＞
単位期間についての予測生産可能数を算出する例について説明したが、生産開始時刻からの経過時間および所定の曜日の少なくとも何れか一方によって規定される期間における予測生産可能数を算出してもよい。
【０１００】
図１１は、生産開始時刻からの経過時間および所定の曜日の少なくとも何れか一方によって規定される期間における予測生産可能数を算出する例を説明する図である。図１１の（ａ）は、当該期間における生産履歴情報の一例を示す図である。図１１の（ｂ）は、当該期間における算出された予測生産可能数の一例を示す図である。
【０１０１】
これにより、生産開始時刻が変更されても、変更前の過去のデータから予測しやすくなる。
【０１０２】
〔ソフトウェアによる実現例〕
生産管理装置１の制御ブロック（特に図１の制御部１０に含まれる各ブロック）は、集積回路（ＩＣチップ）等に形成された論理回路（ハードウェア）によって実現してもよいし、ソフトウェアによって実現してもよい。
【０１０３】
後者の場合、生産管理装置１は、各機能を実現するソフトウェアであるプログラムの命令を実行するコンピュータを備えている。このコンピュータは、例えば１つ以上のプロセッサを備えていると共に、上記プログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を備えている。そして、上記コンピュータにおいて、上記プロセッサが上記プログラムを上記記録媒体から読み取って実行することにより、本発明の目的が達成される。上記プロセッサとしては、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）を用いることができる。上記記録媒体としては、「一時的でない有形の媒体」、例えば、ＲＯＭ（Read Only Memory）等の他、テープ、ディスク、カード、半導体メモリ、プログラマブルな論理回路などを用いることができる。また、上記プログラムを展開するＲＡＭ（Random Access Memory）などをさらに備えていてもよい。また、上記プログラムは、該プログラムを伝送可能な任意の伝送媒体（通信ネットワークや放送波等）を介して上記コンピュータに供給されてもよい。なお、本発明の一態様は、上記プログラムが電子的な伝送によって具現化された、搬送波に埋め込まれたデータ信号の形態でも実現され得る。
【０１０４】
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
【符号の説明】
【０１０５】
１  生産管理装置
１４  出力部
１０１  生産可能数算出部
１０２  生産完了数算出部
１０３  目標達成算出部
１０４  出力先制御部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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