(57)【要約】      （修正有）【課題】偏荷重を正確に評価できる荷重センサおよびこの荷重センサを用いた電動ブレーキを提供する。【解決手段】荷重センサ９は、立体形状を有する起歪体９１と、受圧突起９２と、歪センサ９３と、中継基板９４と、配線９５と、ボンディングワイヤ９７とを備える。受圧突起９２は第１受圧突起と第２受圧突起とから構成され、歪センサ９３は第１歪センサと第２歪センサとから構成される。起歪体９１の上部には、起歪体上面９９ａよりも一段高い位置に、受圧突起９２が設けられる。【選択図】図２
2020051817.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
立体形状の起歪体と、
前記起歪体よりも受圧方向に突出する対向する少なくとも２つの受圧突起と、
それぞれの前記受圧突起が受ける応力を測定する歪センサとを備える荷重センサ。
【請求項２】
請求項１に記載の荷重センサであって、
複数備えられる前記歪センサの出力の平均値を外部に出力する出力部をさらに備える荷重センサ。
【請求項３】
請求項１に記載の荷重センサであって、
複数備えられる前記歪センサのそれぞれは、前記起歪体の外周部であって、前記受圧突起を受圧方向に射影した領域の内部または前記受圧突起を受圧方向に射影した領域に接する位置に配される荷重センサ。
【請求項４】
請求項１に記載の荷重センサであって、
前記受圧突起は、面取りされている、または曲面形状を有する荷重センサ。
【請求項５】
請求項１に記載の荷重センサであって、
前記起歪体は少なくとも２つ備えられ、
前記起歪体のそれぞれは受圧方向の端部に前記受圧突起を有し、
前記起歪体のそれぞれを保持する保持冶具をさらに備える荷重センサ。
【請求項６】
請求項１に記載の荷重センサを備える電動ブレーキ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷重センサおよびこの荷重センサを用いた電動ブレーキに関する。
【背景技術】
【０００２】
荷重センサは様々な用途で用いられる。特許文献１には、応力円筒部を備えた力計において、該応力円筒部の仮想中立円筒面との関連位置で該応力円筒部に歪ゲージを設けるようにしたことを特徴とする円筒型力計が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２-８２００１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載されている発明では、偏荷重を正確に評価できない。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の第１の態様による荷重センサは、立体形状の起歪体と、前記起歪体よりも受圧方向に突出する対向する少なくとも２つの受圧突起と、それぞれの前記受圧突起が受ける応力を測定する歪センサとを備える。
本発明の第２の態様による電動ブレーキは、前述の荷重センサを備える。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、偏荷重を正確に評価できる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】電動ブレーキ１の断面図
【図２】荷重センサ９の斜視図
【図３】図３（ａ）は荷重センサ９の平面図、図３（ｂ）は図３（ａ）の断面図
【図４】ナット６と起歪体９１との相対的な姿勢を示す図
【図５】荷重センサ９に偏荷重が加わる場面を説明する図
【図６】図５に対応する歪−荷重線図
【図７】変形例１における受圧突起９２のバリエーションを示す図
【図８】変形例２における切り欠き面９６および受圧突起９２の拡大断面図
【図９】変形例４における出力部３００を示す図
【図１０】第２の実施の形態における荷重センサ９Ａの外形図
【図１１】第３の実施の形態における荷重センサ９Ｂの外形図
【図１２】荷重センサ９Ｂの断面図
【図１３】第３の実施の形態の変形例２における荷重センサ９Ｂの断面図
【発明を実施するための形態】
【０００８】
―第１の実施の形態―
以下、図１〜図３を参照して、本発明にかかる荷重センサおよび電動ブレーキの第１の実施の形態を説明する。
【０００９】
図１は、本発明にかかる荷重センサ９および電動ブレーキ１の構成を示す断面図である。電動ブレーキ１は、キャリパ筐体２と、電動モータ３と、減速ギヤ４と、リードスクリュー５と、ナット６と、ピストン７と、ブレーキパッド８と、荷重センサ９とを備える。電動ブレーキ１は、電動モータ３を駆動源としてブレーキパッド８をディスク１０に押し当ててディスク１０に制動力をかける。電動モータ３は、外部のコントローラからの電流信号や電圧信号によって駆動され、モータ軸を回転させる。モータ軸の回転は減速ギヤ４によって減速されて大きな回転力となり、リードスクリュー５に伝達される。
【００１０】
リードスクリュー５は、ナット６とともに直動機構を構成し、リードスクリュー５の回転が軸方向の並進力に変換される。ナット６がキャリパ筐体２に図示しないキー溝で回転を規制されるとともに軸方向の移動も規制されている。そのため、軸方向の並進力はリードスクリュー５に作用して、リードスクリュー５自体が回転しながら軸方向に並進する。ピストン７はリードスクリュー５の並進力を受けてディスク１０の方向へ移動する。ピストン７は図の右側のブレーキパッド８をディスク１０の方向へ押し出す。
【００１１】
ブレーキパッド８がディスク１０に押し出されて接触すると、その反力によってキャリパ筐体２は図の右方向へ移動する。キャリパ筐体２の移動により、図の左側のブレーキパッド８がディスク１０に押し当てられる。ディスク１０は左右のブレーキパッド８により挟みこまれることにより、制動力を受ける。荷重センサ９はナット６に接触し、ナット６にかかる反力を一方の面で受け、もう一方の面でキャリパ筐体２の内壁に接している。荷重センサ９はナット６およびキャリパ筐体２の内壁から荷重を受けて変形し、荷重に相当する電圧信号を外部に出力する。すなわち荷重センサ９は、図１に示す左右方向から荷重を受ける。
【００１２】
（荷重センサ９の構成）
図２は荷重センサ９の斜視図、図３（ａ）は荷重センサ９の平面図、図３（ｂ）は図３（ａ）におけるＡ−Ａ’断面の断面図を示す。図２および図３を参照して荷重センサ９の構成を説明する。荷重センサ９は、立体形状を有する起歪体９１と、受圧突起９２と、歪センサ９３と、中継基板９４と、配線９５と、ボンディングワイヤ９７とを備える。受圧突起９２は第１受圧突起９２ａと第２受圧突起９２ｂとから構成され、歪センサ９３は第１歪センサ９３ａと第２歪センサ９３ｂとから構成される。
【００１３】
第１受圧突起９２ａと第２受圧突起９２ｂは同一のハードウエアであり、配置されている位置が異なる。第１歪センサ９３ａと第２歪センサ９３ｂは同一のハードウエアであり、配置されている位置が異なる。起歪体９１の図示上部の面を起歪体上面９９ａと呼び、起歪体９１の図示下部の面を起歪体底面９９ｂと呼ぶ。
【００１４】
本実施の形態では、図２に示すように直行するＸ、Ｙ、Ｚの３軸を定義する。本実施の形態では作図の都合により図面により荷重センサ９の姿勢が異なるが、図面間の相互関係を明確にするために３軸を図示する。定義したＹ軸は、図１におけるリードスクリュー５の軸に平行である。定義したＸ軸は、Ｙ軸に直行し、第１受圧突起９２ａおよび第２受圧突起９２ｂが並ぶ方向である。定義したＺ軸は、Ｘ軸およびＹ軸に直行する。
【００１５】
起歪体９１は、リードスクリュー５が貫通する孔を中央に設けたリング状の形状を有する。起歪体９１の外形は、ピストン７の内部に収まる円形である。ただし起歪体９１の外形は、電動ブレーキ１のデザインに適合すればよく円形でなくてもよい。起歪体９１の外形は、たとえば矩形や楕円形状であってもよい。起歪体９１にはキー溝９８が形成され、起歪体９１は不図示のキーによって荷重センサ９は回転方向に固定される。
【００１６】
起歪体９１の上部には、起歪体上面９９ａよりも一段高い位置に、受圧突起９２が設けられる。本実施の形態では、後述するようにこの受圧突起９２がナット６と接する。ただし受圧突起９２がキャリパ筐体２の内壁と接するように荷重センサ９を１８０度回転させて電動ブレーキ１に組み込んでもよい。受圧突起９２を構成する、第１受圧突起９２ａおよび第２受圧突起９２ｂの高さは等しい。詳述すると、起歪体底面９９ｂから第１受圧突起９２ａの先端までの距離Ｌ１と、起歪体底面９９ｂから第２受圧突起９２ｂの先端までの距離Ｌ２は等しい。
【００１７】
荷重センサ９がナット６やキャリパ筐体２の内壁と接する面、すなわち第１受圧突起９２ａの上面、第２受圧突起９２ｂの上面、および起歪体底面９９ｂは平滑に加工される。なお起歪体上面９９ａは、ナット６と接触しないので特別な加工は不要である。ただしここでいう「平滑」は、製造コストと要求精度などの兼ね合いで決定される表面粗さである。
【００１８】
起歪体９１の外周側面であって、受圧突起９２の脇に切り欠き面９６が設けられる。切り欠き面９６には歪センサ９３および中継基板９４が配置され、ボンディングワイヤ９７で両者は電気的に接続される。また、外部との電気的なやり取りは、配線９５を介して行われる。歪センサ９３の位置を詳述すると、歪センサ９３は受圧突起９２を受圧方向、すなわちＹ軸方向に射影した領域に接する位置に配置される。また切り欠き面９６はＹ軸に平行であり、起歪体上面９９ａや起歪体底面９９ｂとは直行する。
【００１９】
受圧突起９２に荷重が印加されると、起歪体９１に圧縮荷重が印加される。この圧縮応力を切り欠き面９６に設置した歪センサ９３で計測し、中継基板によって圧縮応力を荷重に変化して外部へ伝える。歪センサ９３は受圧突起９２のＸＺ平面への射影領域に接する位置に配置されるので、加えられた荷重を高精度に測定できる。
【００２０】
２つの受圧突起９２には荷重が集中するため、最大荷重時に材料の降伏限度を超えない面積に設計する。起歪体９１は、高荷重下で使用されるため、強度の高い鋼材で作られている。また、耐力を向上するために受圧突起９２には表面処理等を行ってもよい。なお受圧突起９２の形状は図２〜図３に示す形状に限定されず、正方形、長方形、円形、楕円形などでもよい。
【００２１】
歪センサ９３は、たとえば歪ＩＣである。歪ＩＣは、シリコンチップの上面中央に歪を検出するピエゾ抵抗と、その周辺にホイートストンブリッジや増幅回路、温度保証回路等を半導体プロセスで形成したものである。歪センサ９３はピエゾ抵抗効果を利用して、歪センサ９３に生じる歪を抵抗変化として捉える。
【００２２】
第１歪センサ９３ａと第２歪センサ９３ｂは起歪体９１の切り欠き面９６の中央に搭載され、切り欠き面に平行な方向の歪成分と、それと直交する方向の歪成分が検出される。さらに、歪センサ９３は２つの歪成分の差の大きさに相当した電圧信号を作り出力する。歪センサ９３は歪ゲージ等で構成してもよい。
【００２３】
中継基板９４は、たとえば主にガラスエポキシ基板から構成される。中継基板９４には電極パッドが形成され、このパッドを使って歪センサ９３との間をワイヤボンディングで配線を行ない、歪センサ９３から信号を取り出す。また、中継基板９４には外部へ信号を取り出すために電極が設けられている。この電極には被覆されたケーブルである配線９５がはんだ接続されており、配線９５の先端に設けた不図示のコネクタと接続することで外部の機器に信号を出力する。
【００２４】
なお、中継基板９４の配置場所は起歪体９１の切り欠き面９６でなくてもよい。たとえば、中継基板９４はキャリパ筐体２に配置し、歪センサ９３から延ばした配線をキャリパ筐体２に設けられた中継基板９４に接続してもよい。歪センサに半導体歪センサを適用することで、小さな応力でも計測することが可能となる。半導体歪センサの近くに処理回路を配置することも可能である。さらに半導体歪センサは少なくとも２箇所形成し、各々の応力値を平均化することで偏荷重に対応できる。
【００２５】
（相対姿勢のバリエーション）
図４は、ナット６と起歪体９１との相対的な姿勢を示す図である。図４（ａ）は両者が正対している図、図４（ｂ）はナット６がピッチ方向、いわば少し上を向くように回転している図、図４（ｃ）はナット６がヨー方向、いわば手前側を向くように回転している図である。なおナット６がロール方向に回転しても変化がないため図示を省略している。図４では、第１受圧突起９２ａおよび第２受圧突起９２ｂは、図示上下方向に並んでいる。すなわち図４（ｂ）に示すナット６がピッチ方向を向く状態は、本実施の形態では「ナット６が受圧突起９２が並ぶ方向に平行に回転した状態」とも言う。また図４（ｃ）に示すナット６がヨー方向を向く状態は、本実施の形態では「ナット６が受圧突起９２が並ぶ方向に直行するように回転した状態」とも言う。
【００２６】
図４（ａ）に示す正対している場合は、両者が接近すると第１受圧突起９２ａおよび第２受圧突起９２ｂはほぼ同時にナット６に接触し、一方のみがナット６に接触する状況は生じない。図４（ｂ）に示すピッチ方向の回転、および図４（ｃ）に示すヨー方向の回転の場合について説明する。
【００２７】
（ピッチ回転の場合）
図５は、荷重センサ９に偏荷重が加わる場面を説明する図である。図５においてＮはナット６に加えられる荷重を示し、矢印は荷重印加方向を示す。図５（ａ）は、起歪体９１にはまだ荷重が印加されておらず、ナット６が受圧突起９２ａへ接触する直前の状態を示す図である。図５（ｂ）は、受圧突起９２ａのみに荷重が印加された状態を示す図である。図５（ｃ）は、起歪体９１の両方の受圧突起９２に荷重が印加された状態を示す図である。
【００２８】
ナット６が傾いた状態で荷重Ｎの矢印の方向に移動すると、図５（ｂ）のように起歪体９１の受圧突起９２ａのみに荷重を加える。このときはまだナット６は受圧突起９２ｂには接触しない。さらに荷重Ｎが加わると、図５（ｃ）のようにナット６は起歪体９１の第１受圧突起９２ａおよび第２受圧突起９２ｂの両者に接触する。
【００２９】
図６は、図５に対応する歪−荷重線図である。図６では、横軸に荷重Ｎ、縦軸に歪量εを示す。ただし図６では白抜きの丸で第１歪センサ９３ａおよび第２歪センサ９３ｂの歪量を示し、黒塗の丸で両者の平均値を示す。図５に示すＰおよびＱの範囲は説明のために便宜的に記載している。図６の左端に示す状態では、第１受圧突起９２ａおよび第２受圧突起９２ｂはナット６に接触していないので、第１受圧突起９２ａおよび第２受圧突起９２ｂの両者の歪量はゼロである。
【００３０】
荷重が増加すると、図５（ｂ）に示すようにナット６が傾いた状態で起歪体９１に接触し、第１受圧突起９２ａだけがナット６と接触する。図６では、第１受圧突起９２ａはナット６と接触するが第２受圧突起９２ｂはナット６と接触しない区間を区間Ｐとして記載している。区間Ｐでは荷重Ｎの増加に伴い歪センサ９３ａのみ歪量が増加する。その一方で受圧突起９２ｂは、区間Ｐではナット６と接触しないため歪量はゼロのままである。
【００３１】
さらに荷重Ｎが増加して荷重Ｎ１に達すると、第１受圧突起９２ａおよび第２受圧突起９２ｂの両方がナット６と接触する区間Ｑに遷移する。区間Ｑではナット６は第１受圧突起９２ａおよび第２受圧突起９２ｂの両者に接触するため、荷重Ｎの増加とともに受圧突起９２ａに加えて受圧突起９２ｂでも歪センサ９３ｂの歪量が増加する。図６に示すように、第１受圧突起９２ａおよび第２受圧突起９２ｂに対応する歪センサ９３の歪量を平均化することで、低荷重領域から精度良く、正確な荷重を取得することができる。
【００３２】
このようにナット６が受圧突起９２が並ぶ方向に平行に回転した状態では、受圧突起９２の脇の切り欠き面９６に設置された歪センサ９３を用いて荷重を正確に計測でき、２つの歪センサ９３の歪量を平均化した値を用いることで低荷重領域から精度よく計測できる。なお歪量の平均値の算出は、それぞれの中継基板９４から配線９５を介して歪量を読み取った、荷重センサ９の外部の装置により行われる。
【００３３】
（ヨー回転の場合）
図４（ｃ）に示すように、ナット６がヨー方向に回転した場合は、ナット６が荷重センサ９に接近すると、第１受圧突起９２ａおよび第２受圧突起９２ｂは同様に斜めにナット６と接する。そのため第１歪センサ９３ａと第２歪センサ９３ｂの歪量は同一であり、歪量を平均化する必要性はないが平均化しても問題はない。したがって、ナット６と荷重センサ９の相対姿勢を逐一確認することなく、第１歪センサ９３ａと第２歪センサ９３ｂの歪量を平均化して評価すればよい。
【００３４】
仮に起歪体９１の端面部が荷重方向の両側とも平面の場合には、偏荷重が印加された際に、起歪体９１の端面部のどこの位置にはじめに接触するのかを予測できない。そのため、起歪体９１の切り欠き面に形成された歪センサでは正確な歪を計測できない。これに対して本実施の形態における荷重センサ９は、偏荷重が印加された場合にも、２つの受圧突起９２のいずれかにまず接触することが明らかである。また、受圧突起９２のすぐ脇であって受圧方向に平行、換言すると受圧面に対して垂直な切り欠き面を有し、その切り欠き面に歪センサ９３が設置されるので、正確な歪量を計測し荷重の情報を得ることができる。
【００３５】
上述した第１の実施の形態によれば、次の作用効果が得られる。
（１）荷重センサ９は、立体形状の起歪体９１と、起歪体９１よりも受圧方向、すなわちＹ方向に突出する対向する少なくとも２つの受圧突起９２と、それぞれの受圧突起９２が受ける応力を測定する歪センサ９３とを備える。そのため図６に示したように、それぞれの歪センサ９３の出力の平均値を算出することで、偏荷重が存在した場合でも荷重を正確に評価できる。
【００３６】
（２）複数備えられる歪センサ９３のそれぞれは、起歪体９１の外周部であって、受圧突起９２を受圧方向すなわちＹ軸方向に射影した領域に接する位置に配される。そのため歪センサ９３は、受圧突起９２が受ける荷重を高精度に検出できる。
【００３７】
（３）電動ブレーキ１は、上述した荷重センサ９を備える。そのため印加される荷重Ｎが偏荷重であっても正確に測定でき、電動ブレーキ１の制動力制御をきめ細かく設定できる。さらにこの電動ブレーキ１を車両に組み込むことで、車両の乗り心地改善に貢献できる。
【００３８】
（変形例１）
図７は、起歪体９１に形成する受圧突起９２のバリエーションを示す図である。上述した第１の実施の形態では、受圧突起９２はナット６の側に設けられた。しかし受圧突起９２は図７（ａ）に示すようにナット６とは逆側、すなわちキャリパ筐体２の側に設けられてもよいし、図７（ｂ）に示すように両側に設けられてもよい。図７（ａ）に示す構成では、第１受圧突起９２ａと逆側の面との距離Ｌ３は、第２受圧突起９２ｂと逆側の面との距離Ｌ４に等しい。
【００３９】
図７（ｂ）に示すように両側に設ける場合は、第１受圧突起９２ａの表面間の距離Ｌ５と、第２受圧突起９２ｂの表面間の距離Ｌ６とが等しい。また２つの第１受圧突起９２ａは、荷重を垂直に受けるように、同一のＸ座標を有する位置に配されることが望ましい。２つの第２受圧突起９２ｂも同様に、荷重を垂直に受けるように、同一のＸ座標の位置に配されることが望ましい。
【００４０】
（変形例２）
図８は図３に示した起歪体９１に形成された切り欠き面９６および受圧突起９２の拡大断面図である。上述した実施の形態では、受圧突起９２の断面形状は、図８（ａ）に示すように、角のある長方形であった。しかし受圧突起９２の断面形状は、図８（ｂ）に示すように面取り部８１を有する角のない略長方形の形状でもよい。面取りがされていることで、たとえば、図５に示したようにナット６が傾いて接触した場合に、受圧突起９２の角部がナット６に食い込む可能性が小さくなる。さらに図８（ｃ）に示すように、受圧突起９２の断面を半球状断面に形成してもよい。なお、図８では各受圧突起を断面で示しているが、奥行き方向も同様の形状が好ましい。
【００４１】
この変形例２によれば、受圧突起９２は、面取りされている、または曲面形状を有するので、傾いたナット６との接触は点接触となり、早いレスポンスで荷重を捉えることができる。
【００４２】
（変形例３）
受圧突起９２は３以上も受けてもよい。その場合には、歪センサ９３を受圧突起９２と同数だけ設けて、それら複数の歪センサ９３の出力の平均を評価する。
【００４３】
（変形例４）
荷重センサ９は、備えられる複数の歪センサ９３の出力を平均化して荷重センサ９の外部に出力する出力部をさらに備えてもよい。図９は出力部３００を示す図である。出力部３００は、たとえばＩＣチップであり、２つの中継基板９４から入力されるそれぞれの歪センサ９３の出力を平均する。本変形例によれば、複数備えられる歪センサ９３の出力の平均値を外部に出力する出力部３００を備えるので、荷重センサ９の出力を利用する機器は平均化を行うことなく荷重センサ９の出力をそのまま利用でき、従来品と同様に使用できることから置き換えが容易である。
【００４４】
（変形例５）
上述した実施の形態では、切り欠き面９６はＹ軸に平行であり、起歪体上面９９ａや起歪体底面９９ｂとは直行した。しかし切り欠き面９６はＹ軸に平行でなくてもよい。この場合は、切り欠き面９６と起歪体上面９９ａのなす角度に応じて、歪センサ９３の出力に補正係数を乗じればよい。
【００４５】
―第２の実施の形態―
図１０を参照して、荷重センサおよび電動ブレーキの第２の実施の形態を説明する。以下の説明では、第１の実施の形態と同じ構成要素には同じ符号を付して相違点を主に説明する。特に説明しない点については、第１の実施の形態と同じである。本実施の形態では、主に、起歪体が２つに分割される点で、第１の実施の形態と異なる。
【００４６】
図１０は、第２の実施の形態における荷重センサ９Ａの外形図である。荷重センサ９Ａでは、上述した実施の形態における起歪体９１が、荷重センサ９Ａでは第１起歪体９１０および第２起歪体９１１に相当する。他の構成は上述した実施の形態と同様である。詳述すると、第１起歪体９１０および第２起歪体９１１を合わせた状態で、中央部に図１に示したリードスクリュー５が貫通する孔が中央部に形成されている。また、荷重センサ９Ａの外形はピストン７の内部に収まる円形としている。また、図示していないが第１起歪体９１０および第２起歪体９１１の両者にはキー溝が形成されキーによって荷重センサ９Ａは回転方向に固定される。
【００４７】
上述した第２の実施の形態によれば、次の作用効果が得られる。
（４）起歪体を第１起歪体９１０および第２起歪体９１１を分離できるので、第１起歪体９１０または第２起歪体９１１が故障した場合に交換が可能である。また第１起歪体９１０および第２起歪体９１１を同形状とすることで、製造が容易になる。
【００４８】
（第２の実施の形態の変形例１）
上述した第２の実施の形態では、起歪体は２部に分割されたが、起歪体を３つ以上に分割してもよい。
【００４９】
―第３の実施の形態―
図１１〜図１２を参照して、荷重センサおよび電動ブレーキの第３の実施の形態を説明する。以下の説明では、第１の実施の形態と同じ構成要素には同じ符号を付して相違点を主に説明する。特に説明しない点については、第１の実施の形態と同じである。
【００５０】
図１１は、第３の実施の形態における荷重センサ９Ｂの外形図である。ただし図１１では、構成をよく表すために隠れ線も破線で示している。荷重センサ９Ｂは、同一形状の２つの起歪体９１２と保持冶具９９とを備える。２つの起歪体９１２は対向するように設置され、この２つの起歪体９１２を保持するために保持冶具９９が周囲に形成される。歪センサ９３は、後述するように保持冶具９９の内部に配される。起歪体９１２は半径が一定の円柱形状を有し、その先端には受圧突起９２が形成される。ただし受圧突起９２は起歪体９１２とは径が異なってもよい。
【００５１】
図１２は、荷重センサ９Ｂの断面図である。図１２の右端に示す一点差線は、荷重センサ９Ｂの中心線である。図１２に示すように、起歪体９１２には切り欠き面９６が形成され、切り欠き面９６には歪センサ９３が設置され、起歪体９１２の上部には受圧突起９２ｄが形成される。起歪体９１２は保持冶具９９によって支持されており、起歪体９１２と保持冶具９９の間は、接合層８０によって固定される。また起歪体９１２と受圧突起９２ｄは、保持冶具９９よりもＹ方向に大きな寸法を有する。
【００５２】
そのため、荷重センサ９Ｂに荷重が印加された際に、受圧突起９２ｄと起歪体９１２で荷重を受けて保持冶具９９は荷重を受けない。したがって保持冶具９９は大きな剛性を有さなくてもよく、金属材料だけでなく樹脂材料も適用可能である。起歪体９１２および受圧突起９２ｄは、印加荷重に耐えることが可能であれば、同材質でもよい。接合層８０には接着剤が適用できる。ただし保持冶具９９に金属材料を適用した場合には、半田など低融点金属接合を適用できる。
【００５３】
上述した第３の実施の形態によれば、次の作用効果が得られる。
（５）荷重センサ９Ｂには、起歪体９１２は少なくとも２つ備えられる。荷重センサは、起歪体９１２のそれぞれは受圧方向の端部に受圧突起９２ｄと、起歪体９１２のそれぞれを保持する保持冶具９９とを備える。そのため構成を簡素化できる。また荷重センサ９Ｂの一部には樹脂を使用できるので、製造コストを下げ、かつ重量を減らすことができる。
【００５４】
（６）複数備えられる歪センサ９３のそれぞれは、起歪体９１の外周部であって、受圧突起を受圧方向に射影した領域の内部に配される。そのため応力を正確に、かつ短い応答時間で測定できる。
【００５５】
（第３の実施の形態の変形例１）
起歪体９１２の形状には円柱を示したが、起歪体９１２の形状は円柱に限らず、正方形、長方形、三角形などを適用することができる。
【００５６】
（第３の実施の形態の変形例２）
図１３は、本変形例における荷重センサ９Ｂの断面図である。図１２に示すように、起歪体９１２の上部の受圧突起９２ｆは曲面形状を適用することもできる。
【００５７】
上述した各実施の形態および変形例は、それぞれ組み合わせてもよい。上記では、種々の実施の形態および変形例を説明したが、本発明はこれらの内容に限定されるものではない。本発明の技術的思想の範囲内で考えられるその他の態様も本発明の範囲内に含まれる。
【符号の説明】
【００５８】
１…電動ブレーキ
９、９Ｂ…荷重センサ
８１…面取り部
９１、９１２…起歪体
９２、９２ｄ…受圧突起
９３…歪センサ
９９…保持冶具
３００…出力部
９１０…第１起歪体
９１１…第２起歪体
【図１】
2020051817.tif 000003
【図２】
2020051817.tif 000004
【図３】
2020051817.tif 000005
【図４】
2020051817.tif 000006
【図５】
2020051817.tif 000007
【図６】
2020051817.tif 000008
【図７】
2020051817.tif 000009
【図８】
2020051817.tif 000010
【図９】
2020051817.tif 000011
【図１０】
2020051817.tif 000012
【図１１】
2020051817.tif 000013
【図１２】
2020051817.tif 000014
【図１３】
2020051817.tif 000015