(57)【要約】【課題】加硫ゴムに生成されるマーキングの視認性と前記加硫ゴムの耐久性の両方に優れる加硫ゴム、及びそのような加硫ゴムの製造方法を提供すること。【解決手段】ゴム成分 100 質量部に対して、カーボンブラックを 2 質量部以上 150 質量部以下、顔料を 0.2 質量部以上、及び加硫剤を含む可燃性を有するゴム組成物、を加硫して得られる加硫ゴムであって、前記加硫ゴムを加熱手段で加熱することによって生成させた色、のマーキング、を有する加硫ゴム：ここで、前記色は、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色である。及び、前記加硫ゴムにおいて、前記加硫ゴムを加熱手段で加熱することによって、前記色のマーキングを生成する工程、を有する加硫ゴムの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分 100 質量部に対して、カーボンブラックを 2 質量部以上 150 質量部以下、顔料を 0.2 質量部以上、及び加硫剤を含む可燃性を有するゴム組成物、を加硫して得られる加硫ゴムであって、
前記加硫ゴムを加熱手段で加熱することによって生成させた色、のマーキング、を有する加硫ゴム：
ここで、前記色は、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色である。
【請求項２】
前記マーキングの色と前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）の色との色差 ΔE 値が 20 以上である、請求項１に記載の加硫ゴム：
ここで、前記色差 ΔE 値は、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、
前記マーキングの色が (L*1, a*1, b*1)、
前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）の色が (L*2, a*2, b*2)、
と、それぞれ表されるとき、次の式（１）である：
色差ΔE = [(ΔL*)2 + (Δa*)2 + (Δb*)2]1/2      ・・・（１）
式（１）中、
ΔL* = L*1−L*2
Δa* = a*1−a*2
Δb* = b*1−b*2 。
【請求項３】
前記ゴム成分が、天然ゴム（NR）、合成ポリイソプレンゴム（IR）、及びポリブタジエンゴム（BR）からなる群より選択される少なくとも 1 種を含有する、請求項１又は２に記載の加硫ゴム。
【請求項４】
前記ゴム成分が、当該ゴム成分 100 質量% 中に、天然ゴムを 30 質量% 以上含有する、請求項１から３の何れか一項に記載の加硫ゴム。
【請求項５】
前記ゴム組成物が、前記カーボンブラック以外の充填剤を更に含み、
前記カーボンブラック及び前記カーボンブラック以外の充填剤の合計の含有量が、前記ゴム成分 100 質量部に対して 2 質量部以上 150 質量部以下である、請求項１から４の何れか一項に記載の加硫ゴム。
【請求項６】
前記ゴム組成物中の前記カーボンブラックの含有量が 2 質量部以上 50 質量部以下である、請求項１から５の何れか一項に記載の加硫ゴム。
【請求項７】
前記加熱手段が、波長 1000 nm 以上 1100 nm 以下のレーザー光を照射可能なレーザーである、請求項１から６の何れか一項に記載の加硫ゴム。
【請求項８】
前記加硫ゴムが、タイヤのサイドウォールゴムである、請求項１から７の何れか一項に記載の加硫ゴム。
【請求項９】
ゴム成分 100 質量部に対して、カーボンブラックを 2 質量部以上 150 質量部以下、顔料を 0.2 質量部以上、及び加硫剤を含む可燃性を有するゴム組成物、を加硫して得られる加硫ゴムにおいて、
前記加硫ゴムを加熱手段で加熱することによって、以下の色のマーキングを生成する工程、を有する加硫ゴムの製造方法：
ここで、前記色は、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色である。
【請求項１０】
前記マーキングの色と前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）の色との色差 ΔE 値が 20 以上である、請求項９に記載の加硫ゴムの製造方法：
ここで、前記色差 ΔE 値は、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、
前記マーキングの色が (L*1, a*1, b*1)、
前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）の色が (L*2, a*2, b*2)、
と、それぞれ表されるとき、次の式（１）である：
色差ΔE = [(ΔL*)2 + (Δa*)2 + (Δb*)2]1/2      ・・・（１）
式（１）中、
ΔL* = L*1−L*2
Δa* = a*1−a*2
Δb* = b*1−b*2 。
【請求項１１】
前記ゴム成分が、天然ゴム（NR）、合成ポリイソプレンゴム（IR）、及びポリブタジエンゴム（BR）からなる群より選択される少なくとも 1 種を含有する、請求項９又は１０に記載の加硫ゴムの製造方法。
【請求項１２】
前記ゴム成分が、当該ゴム成分 100 質量% 中に、天然ゴムを 30 質量% 以上含有する、請求項９から１１の何れか一項に記載の加硫ゴムの製造方法。
【請求項１３】
前記ゴム組成物が、前記カーボンブラック以外の充填剤を更に含み、
前記カーボンブラック及び前記カーボンブラック以外の充填剤の合計の含有量が、前記ゴム成分 100 質量部に対して 2 質量部以上 150 質量部以下である、請求項９から１２の何れか一項に記載の加硫ゴムの製造方法。
【請求項１４】
前記ゴム組成物中の前記カーボンブラックの含有量が 2 質量部以上 50 質量部以下である、請求項９から１３の何れか一項に記載の加硫ゴムの製造方法。
【請求項１５】
前記加熱手段が、波長 1000 nm 以上 1100 nm 以下のレーザー光を照射可能なレーザーである、請求項９から１４の何れか一項に記載の加硫ゴムの製造方法。
【請求項１６】
前記加硫ゴムが、タイヤのサイドウォールゴムである、請求項９から１５の何れか一項に記載の加硫ゴムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加硫ゴム及び加硫ゴムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
1888 年、イギリスの J.B. ダンロップが自動車用空気入りタイヤを発明した。発明当初のタイヤは、天然ゴムを固めただけのものであったために、その色は黒色ではなく、白色や飴色であったが、耐久性（強度、耐摩耗性、耐疲労性）に問題があった。
【０００３】
その後、タイヤの耐久性を向上させるために様々な検討が行われ、1912 年には、タイヤ用ゴムにカーボンブラックを添加することで、耐久性が著しく向上したタイヤが発明された。このカーボンブラックは着色剤としても広く使用されており、少量含まれているだけでも漆黒の黒色を発色する。現在でも、耐久性を向上させる為にカーボンブラックを含有しているタイヤが主流であるため、自動車用タイヤは黒色をしている。
【０００４】
一方、近年、加硫ゴムを用いた製品において、多様性やパーソナライゼーションのニーズが高まっており、加硫ゴム自体への修飾（マーキング）を含めての差別化が望まれている。
【０００５】
加硫ゴム自体へのマーキングとしては、例えば、自転車やフォークリフト等向けのタイヤとして、カーボンブラックを含まない加硫ゴムを用いて製造された黒色以外の有色又は白色のタイヤがある（特許文献１）。しかし、このタイヤは、カーボンブラックを含まないが故に、耐久性が十分ではない。又、カーボンブラックを含まない黒色以外の有色又は白色の加硫ゴムは、導電性にも劣るために静電気を貯め易い。よって、このような加硫ゴムを路面との設置部に使用した自動車用タイヤでは、別途、静電気対策をとる必要がある。
【０００６】
又、他の加硫ゴム自体へのマーキングとしては、カーボンブラックを含むゴム組成物を基本として使用しながら、黒色以外の有色又は白色のゴム組成物を所望の位置に配置し、これらを一緒に加硫する、という方法によるマーキングも知られている。しかし、かかる方法では、別途、黒色以外の有色又は白色のゴム組成物や保護層を準備する必要があり、例えば、一品毎に異なるマーキングを施すことは、手間やコストの観点から困難であった。
【０００７】
そうした中で、カーボンブラックを含む加硫ゴムの製品に、レーザー光を照射することによって、黒色以外の有色又は白色のマーキングをする方法が報告された（特許文献２、３）。しかし、これら文献で開示されている方法・条件では、前記加硫ゴムの製品に生成されるマーキングの視認性（即ち、マーキングを、前記マーキングの背景（黒色ゴム）から識別すること）と前記加硫ゴムの製品の耐久性の両方を確保することが、必ずしも十分ではなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平 08-25920 号公報
【特許文献２】DE102009044718A1 号公報
【特許文献３】特表 2002-535422 号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、かかる状況を鑑みて成されたものであり、加硫ゴムに生成されるマーキングの視認性と前記加硫ゴムの耐久性の両方に優れる加硫ゴム、及び加硫ゴムに生成されるマーキングの視認性と前記加硫ゴムの耐久性の両方に優れる加硫ゴムを得るための、加硫ゴムの製造方法、を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記課題を解決するために、加硫ゴムを得るためのゴム組成物の組成内容、該加硫ゴムに生成させたマーキングが視認性に優れたものである条件、及びそのような加硫ゴムを製造する方法等について、様々な検討を行った。その結果、以下の［項１］に記載する加硫ゴムが、加硫ゴムに生成されるマーキングの視認性（即ち、マーキングを、前記マーキングの背景（黒色ゴム）から識別すること）と前記加硫ゴムの耐久性（強度、耐摩耗性、耐疲労性）の両方に優れること、及びそのような加硫ゴムを以下の［項９］の加硫ゴムの製造方法により製造できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１１】
即ち、本発明の加硫ゴムは、
［項１］：
ゴム成分 100 質量部に対して、カーボンブラックを 2 質量部以上 150 質量部以下、顔料を 0.2 質量部以上、及び加硫剤を含む可燃性を有するゴム組成物、を加硫して得られる加硫ゴムであって、
前記加硫ゴムを加熱手段で加熱することによって生成させた色、のマーキング、を有する加硫ゴム：
ここで、前記色は、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色である、
である。
かかる加硫ゴムは、前記加硫ゴムに生成させたマーキングの視認性に優れ、併せて、加硫ゴムの耐久性に、特に屈曲に対する耐久性に、優れる。視認性の優れる前記マーキングの生成を、加熱手段で加熱することによって容易に行うことができる。更に、顔料を適切に選ぶことにより、所望の色を生成させることができる。
【００１２】
又、本発明の加硫ゴムは、
［項２］：
前記マーキングの色と前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）の色との色差 ΔE 値が 20 以上である、請求項１に記載の加硫ゴム：
ここで、前記色差 ΔE 値は、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、
前記マーキングの色が (L*1, a*1, b*1)、
前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）の色が (L*2, a*2, b*2)、
と、それぞれ表されるとき、次の式（１）である：
色差ΔE = [(ΔL*)2 + (Δa*)2 + (Δb*)2]1/2      ・・・（１）
式（１）中、
ΔL* = L*1−L*2
Δa* = a*1−a*2
Δb* = b*1−b*2 、
であることが好ましい。
かかる加硫ゴムは、前記加硫ゴムに生成されるマーキングの視認性に、より優れる。
【００１３】
更に、本発明の加硫ゴムは、
［項３］：
前記ゴム成分が、天然ゴム（NR）、合成ポリイソプレンゴム（IR）、及びポリブタジエンゴム（BR）からなる群より選択される少なくとも 1 種を含有する、項１又は２に記載の加硫ゴム、
であることが好ましい。
かかる加硫ゴムは、加硫ゴムの耐久性に、特に屈曲に対する耐久性に、より優れる。
【００１４】
又更に、本発明の加硫ゴムは、
［項４］：
前記ゴム成分が、当該ゴム成分 100 質量% 中に、天然ゴムを 30 質量% 以上含有する、項１から３の何れか一項に記載の加硫ゴム、
であることが好ましい。
かかる加硫ゴムは、加硫ゴムの耐久性に、より優れる。
【００１５】
加えて、本発明の加硫ゴムは、
［項５］：
前記ゴム組成物が、前記カーボンブラック以外の充填剤を更に含み、
前記カーボンブラック及び前記カーボンブラック以外の充填剤の合計の含有量が、前記ゴム成分 100 質量部に対して 2 質量部以上 150 質量部以下である、項１から４の何れか一項に記載の加硫ゴム、
であることが好ましい。
かかる加硫ゴムは、カーボンブラック以外の充填剤を更に含むことで、より優れた耐久性を有し、併せてカーボンブラックを多量に配合しすぎることによる燃焼を防止することができる。
【００１６】
又加えて、本発明の加硫ゴムは、
［項６］：
前記ゴム組成物中の前記カーボンブラックの含有量が 2 質量部以上 50 質量部以下である、項１から５の何れか一項に記載の加硫ゴム、
であることが好ましい。
かかる加硫ゴムは、その耐久性とカーボンブラックを多量に配合しすぎることによる燃焼を防止することが、より適切にバランスされたものである。
【００１７】
更に加えて、本発明の加硫ゴムは、
［項７］：
前記加熱手段が、波長 1000 nm 以上 1100 nm 以下のレーザー光を照射可能なレーザーである、項１から６の何れか一項に記載の加硫ゴム、
であることが好ましい。
かかる加硫ゴムは、その耐久性が損なわれることなく、その加硫ゴムに、視認性により優れたマーキングが形成されている。
【００１８】
又更に加えて、本発明の加硫ゴムは、
［項８］：
前記加硫ゴムが、タイヤのサイドウォールゴムである、項１から７の何れか一項に記載の加硫ゴム、
であることが好ましい。
かかる加硫ゴムは、タイヤという製品において、視認性の強い部位に使用されている。
【００１９】
本発明の加硫ゴムの製造方法は、
［項９］：
ゴム成分 100 質量部に対して、カーボンブラックを 2 質量部以上 150 質量部以下、顔料を 0.2 質量部以上、及び加硫剤を含む可燃性を有するゴム組成物、を加硫して得られる加硫ゴムにおいて、
前記加硫ゴムを加熱手段で加熱することによって、以下の色のマーキングを生成する工程、を有する加硫ゴムの製造方法：
ここで、前記色は、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色である、
である。
かかる製造方法は、前記加硫ゴムに生成されるマーキングの視認性に優れ、併せて、加硫ゴムの耐久性に、特に屈曲に対する耐久性に、優れる加硫ゴムを製造することができる。又、かかる製造方法は、視認性に優れるマーキングの生成を、加熱手段で加熱することによって容易に行うことができる。更に、顔料を適切に選ぶことにより、所望の色を生成させることができる。
【００２０】
又、本発明の加硫ゴムの製造方法は、
［項１０］：
前記マーキングの色と前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）の色との色差 ΔE 値が 20 以上である、請求項９に記載の加硫ゴムの製造方法：
ここで、前記色差 ΔE 値は、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、
前記マーキングの色が (L*1, a*1, b*1)、
前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）の色が (L*2, a*2, b*2)、
と、それぞれ表されるとき、次の式（１）である：
色差ΔE = [(ΔL*)2 + (Δa*)2 + (Δb*)2]1/2      ・・・（１）
式（１）中、
ΔL* = L*1−L*2
Δa* = a*1−a*2
Δb* = b*1−b*2 、
であることが好ましい。
かかる製造方法は、前記加硫ゴムに形成されるマーキングの視認性に、より優れる加硫ゴムを製造することができる。
【００２１】
更に、本発明の加硫ゴムの製造方法は、
［項１１］：
前記ゴム成分が、天然ゴム（NR）、合成ポリイソプレンゴム（IR）、及びポリブタジエンゴム（BR）からなる群より選択される少なくとも 1 種を含有する、項９又は１０に記載の加硫ゴムの製造方法、
であることが好ましい。
かかる製造方法は、加硫ゴムの耐久性に、特に屈曲に対する耐久性に、より優れる加硫ゴムを製造することができる。
【００２２】
又更に、本発明の加硫ゴムの製造方法は、
［項１２］：
前記ゴム成分が、当該ゴム成分 100 質量% 中に、天然ゴムを 30 質量% 以上含有する、項９から１１の何れか一項に記載の加硫ゴムの製造方法、
であることが好ましい。
かかる製造方法は、加硫ゴムの耐久性に、より優れる加硫ゴムを製造することができる。
【００２３】
加えて、本発明の加硫ゴムの製造方法は、
［項１３］：
前記ゴム組成物が、前記カーボンブラック以外の充填剤を更に含み、
前記カーボンブラック及び前記カーボンブラック以外の充填剤の合計の含有量が、前記ゴム成分 100 質量部に対して 2 質量部以上 150 質量部以下である、項９から１２の何れか一項に記載の加硫ゴムの製造方法、
であることが好ましい。
かかる製造方法は、カーボンブラック以外の充填剤を更に含むことで、より優れた耐久性を有し、併せてカーボンブラックを多量に配合しすぎることによる燃焼を防止することができる加硫ゴム、を製造することができる。
【００２４】
又加えて、本発明の加硫ゴムの製造方法は、
［項１４］：
前記ゴム組成物中の前記カーボンブラックの含有量が 2 質量部以上 50 質量部以下である、項９から１３の何れか一項に記載の加硫ゴムの製造方法、
であることが好ましい。
かかる製造方法は、耐久性とカーボンブラックを多量に配合しすぎることによる燃焼を防止することが、より適切にバランスされた加硫ゴム、を製造することができる。
【００２５】
更に加えて、本発明の加硫ゴムの製造方法は、
［項１５］：
前記加熱手段が、波長 1000 nm 以上 1100 nm 以下のレーザー光を照射可能なレーザーである、項９から１４の何れか一項に記載の加硫ゴムの製造方法、
であることが好ましい。
かかる製造方法は、加硫ゴムの耐久性が損なうことなく、前記加硫ゴムに、視認性により優れたマーキングが形成されている加硫ゴムを製造することができる。
【００２６】
又更に加えて、本発明の加硫ゴムの製造方法は、
［項１６］：
前記加硫ゴムが、タイヤのサイドウォールゴムである、項９から１５の何れか一項に記載の加硫ゴムの製造方法、
であることが好ましい。
かかる製造方法は、タイヤという製品において、視認性の強い部位に使用されている加硫ゴムを製造することができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、加硫ゴムに生成されるマーキングの視認性と前記加硫ゴムの耐久性の両方に優れる加硫ゴム、及び加硫ゴムに生成されるマーキングの視認性と前記加硫ゴムの耐久性の両方に優れる加硫ゴムを得るための、加硫ゴムの製造方法、が提供される。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下に、本発明の実施形態について具体的に説明する。これらの記載は、本発明の例示を目的とするものであり、本発明を何ら限定するものではない。
【００２９】
まず、本発明のある実施形態に係る加硫ゴムについて説明する。
＜加硫ゴム＞
本実施形態の加硫ゴムは、ゴム成分 100 質量部に対して、カーボンブラックを 2 質量部以上 150 質量部以下、顔料を 0.2 質量部以上、及び加硫剤を含む可燃性を有するゴム組成物、を加硫して得られる加硫ゴムであって、前記加硫ゴムを加熱手段で加熱することによって生成させた色、のマーキング、を有する。ここで、前記色は、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色である。
かかる加硫ゴムは、前記加硫ゴムに生成させたマーキングの視認性に優れ、併せて、加硫ゴムの耐久性に、特に屈曲に対する耐久性に、優れる。又、視認性に優れる前記マーキングの生成を、加熱手段で加熱することによって容易に行うことができる。
具体的には、本実施形態の加硫ゴムでは、加熱手段で加熱することにより、可燃性を有するゴム組成物から得られた加硫ゴムに含まれるカーボンブラックが熱を吸収し、選択的に加熱される。この加熱されたカーボンブラックは、周囲の可燃性ゴムを加熱溶融し、局所的に分解させる。同時に、カーボンブラック自身も過度の加熱により酸化されてガスとなる。そのため、加熱手段で加熱した部分には、カーボンブラックが減少、或いは存在しない発泡領域が生成される。この部分は光を散乱し、非発泡部の周囲に対して相対的に白く見えることとなる。更に、本実施形態の加硫ゴムはゴム組成物由来の顔料を含むため、前記顔料の種類を選択することにより、加熱手段で加熱することによって生成される色を、例えば赤色等の黒色以外の有色又は白色とすることが可能となる。又更に、前記顔料の種類と加熱手段で加熱する条件を適切な組合せにすることで、色が JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色のマーキングを生成することが可能となる。一方、前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム部分は、カーボンブラックが存在していることによって黒色となっている（黒色ゴム）。従って、マーキングを、前記マーキングの背景（黒色ゴム）から容易に識別できるようになり、マーキングの視認性を向上させることができ、それゆえに、効果的に修飾された加硫ゴムとすることができる。
従来でもゴム製品の表面の一部に、黒色以外の有色又は白色のゴムを配置し、加硫することで、前記ゴム製品の表面に、黒色以外の有色部又は白色部を付与することができた。例えば、タイヤのサイド部に黒色以外の有色部又は白色部を付与することができた。しかし、該手法では、製造過程で黒色以外の有色部又は白色部を付与するため、黒色以外の有色部又は白色部を有するゴム製品を、その製造時に選択して準備・購入する必要があった。また、該手法では、一般の消費者や販売店が、任意の位置に任意の模様を付与することはできない。一方で、加熱手段で加熱することによって色を生成させる、本発明にかかる手法によれば、販売時、又は、製品購入後にも、後加工で、黒色以外の有色又は白色を有するように変えることができる。前記加熱手段は任意選択的であるが、例えば、本実施形態の加硫ゴムを使用したタイヤの場合、レーザー光をタイヤ表面に照射する、焼きゴテ等の熱源を直接タイヤ表面に接触させる、断熱材で任意の形状でマスキングして、タイヤウォーマー等を用いて、全体を加温する、等の手法で実現できる。
又、本実施形態の加硫ゴムは、従来の非黒色加硫ゴムとは異なり、カーボンブラックを含むので、耐久性（強度、耐摩耗性、耐疲労性）、導電性（静電気対策）に優れた加硫ゴムを提供することができる。
【００３０】
−ゴム組成物−
本実施形態の加硫ゴムの加硫前のゴム組成物は、可燃性を有し、ゴム成分 100 質量部に対して、カーボンブラックを 2 質量部以上 150 質量部以下、顔料を 0.2 質量部以上、及び加硫剤を含む。これにより、当該ゴム組成物の加硫後において、加硫ゴムが加硫前のゴム組成物由来のカーボンブラックを含有するので、耐久性と導電性を確保することができ、又、加硫ゴムも加硫前のゴム組成物と同様に可燃性を有するので、加熱手段で加熱することによりマーキングを生成させることができる。
【００３１】
本実施形態のゴム組成物は可燃性を有するが、前記可燃性とは、UL94 規格 V-0 以上であることを意味し、又、加硫ゴムについても同様な可燃性を有している。前記ゴム組成物や加硫ゴムの可燃性としては、UL94 規格 V-1 以上であることが好ましい。
【００３２】
−−ゴム成分−−
本実施形態におけるゴム成分としては、特に限定されないが例えば、天然ゴム（NR）、合成ポリイソプレンゴム（IR）、ポリブタジエンゴム（BR）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（SBR）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（EPDM）、クロロプレンゴム（CR）、ブチルゴム（IIR）、ハロゲン化ブチルゴム、及びアクリロニリトル−ブタジエンゴム（NBR）等が挙げられる。これらは、1 種のみを単独で用いても良く、2 種以上を併用しても良い。
【００３３】
ゴム成分としては、天然ゴム（NR）、合成ポリイソプレンゴム（IR）、ポリブタジエンゴム（BR）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（SBR）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（EPDM）、ブチルゴム（IIR）、及びアクリロニリトル−ブタジエンゴム（NBR）を用いることが好ましい。ゴム組成物の耐久性をより向上させることができるとともに、より可燃性を備えやすくすることができる。
又、ゴム成分としては、天然ゴム（NR）、合成ポリイソプレンゴム（IR）、及びポリブタジエンゴム（BR）からなる群より選択される少なくとも 1 種を含有することがより好ましい。更に、ゴム成分としては、同様な観点から、天然ゴム（NR）、合成ポリイソプレンゴム（IR）、及びポリブタジエンゴム（BR）からなる群より選択される少なくとも 2 種以上を含有することが更に好ましい。ゴム組成物の耐久性を更に向上させることができるとともに、更に可燃性を備えやすくすることができる。
【００３４】
又、ゴム成分は、当該ゴム成分 100 質量％中に、天然ゴムを 30 質量％以上含有することが好ましく、100 質量% であってもよい。ゴム成分が天然ゴムを 30 質量％以上含有することにより、加硫ゴムの耐久性をより向上させることができる。一般的に大きな変形を伴うような部分に使用されるゴムについては、天然ゴムの配合量が多い方が好ましく、繰り返し耐久を高めるためにはポリブタジエンゴム（BR）の配合量を多くする方が好ましい。
又、ゴム組成物に可燃性を十分に付与する観点からは、ゴム成分中のクロロプレンゴム（CR）及びハロゲン化ブチルゴムの合計の含有量が、ゴム成分 100 質量％中に、50 質量％以下であることが好ましい。又ゴム成分中にクロロプレンゴム（CR）及びハロゲン化ブチルゴムが含有しないことが更に好ましい。
【００３５】
−−カーボンブラック−−
本実施形態の加硫ゴムは、ゴム組成物中にカーボンブラックを含有することにより、マーキングを設けるための母材として適切な黒色を施すことができるとともに、屈曲変形が多く発生するゴム材料の耐久性を十分に確保することができる。
カーボンブラックの含有量は、ゴム組成物中のゴム成分を 100 質量部として、2 質量部以上である。2 質量部以上であることにより、前記加硫ゴムについて、十分な耐久性を確保することができる。又、加熱手段で加熱することによって生成させた色が、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色、のマーキングを、前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）から識別し、前記マーキングの視認性を向上させることができるからである。又、カーボンブラックの含有量は、ゴム組成物中のゴム成分を 100 質量部として、150 質量部以下である。150 質量部以下であることにより、ゴム材料が燃えてしまうことを防ぐことができ、黒色が強くなりすぎず適切なマーキングを施すことができるようになるからである。更に、カーボンブラックの含有量は、ゴム組成物中のゴム成分を 100 質量部として、50 質量部以下であることが好ましく、10 質量部以下であることがより好ましい。ゴム材料が燃えてしまうことをより防ぐことができ、黒色が強くなりすぎず、適切なマーキングを施すことがより可能になるからである。
【００３６】
本実施形態において、カーボンブラックとしては、特に限定されなく例えば、IISAF、SAF、HAF、FEF、GPF グレードのカーボンブラック等を用いることができる。又、前記カーボンブラックとしては、窒素吸着比表面積（N2SA、JIS K 6217-2:2001 に準拠して測定する）が 10 m2/g 以上、1200 m2/g 以下、且つジブチルフタレート吸油量（DBP、JIS K 6217-4:2008 に準拠して測定する）が 40 ml/100g 以上 600 ml/100g 以下のカーボンブラックが挙げられる。
タイヤのサイドウォールに用いる場合には、窒素吸着比表面積（N2SA）が 20 m2/g 以上 160 m2/g 以下、且つジブチルフタレート吸油量（DBP）が 40 ml/100g 以上 180 ml/100g 以下のカーボンブラックが好ましく、窒素吸着比表面積（N2SA）が 25 m2/g 以上 100 m2/g 以下、且つジブチルフタレート吸油量（DBP）が 60 ml/100g 以上 120 ml/100g 以下のカーボンブラックがより好ましい。カーボンブラックは、1 種用いても良く、2 種以上を組み合わせて用いても良い。
【００３７】
−−顔料−−
本実施形態のゴム組成物は、ゴム成分 100 質量部に対して、顔料を 0.2 質量部以上含有する。使用される顔料にもよるが耐久性や作業性等において 15 質量部以下とすることが好ましい。前記顔料は、公知のものから適宜選択して使用することができるが、加熱手段による加熱に対して影響を受けにくく、又、加熱手段で加熱することによって生成されるマーキングの発色を妨げるものでないものが好ましい。
【００３８】
本実施形態の顔料は、白色系の顔料としては、特に限定されないが例えば、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、硫酸バリウム等、蛍光増白剤を挙げることができる。白色系の顔料を用いることにより、加熱手段で加熱することによって生成させた気泡がより白色に発色し、マーキングの視認性を向上させることができる。
又、白色系以外の顔料を含有させることで、加熱手段で加熱することによって生成させた気泡を赤色等の灰色から白色以外の色も帯びさせることができ、マーキングの視認性をより向上させることができる。
顔料の中でも無機顔料としては、例えば、赤色顔料として鉛丹、弁柄等；黄色顔料として黄鉛（クロムイエロー）、亜鉛黄（ジンククロメート、ジンクイエロー）、カドミウムイエロー、ニッケルチタンイエロー、ストロンチウムクロメート、プラセオジムイエロー、クロムチタンイエロー等；緑色顔料としてヴィリジアン、酸化クロム緑、クロムグリーン（黄鉛と紺青の混合物）、ピーコック、ビクトリアグリーン等；青色顔料として群青（ウルトラマリン）、紺青（プルシアンブルー）、コバルトブルー、ターコイズブルー等；金色や銀色に使われるアルミニウム粉等の合成無機顔料等；褐色顔料としてアンバーやシェンナ等；桃色顔料のクロムスズピンク、陶試紅、サーモンピンク等のセラミック顔料等；灰色顔料のジルコングレー等が挙げられる。その他、白又は無色の炭酸カルシウム、無色のカオリン（粘土）等、パール顔料の白色雲母（マイカ）等の天然鉱物顔料等を使用することもできる。
又、顔料の中でも有機顔料としては、例えば、キナクリドン系顔料、フタロシアニン系顔料、スレン系顔料、ペリレン系顔料、フタロン系顔料、ジオキサジン系顔料、イソインドリノン系顔料、メチン・アゾメチン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、アゾレーキ系顔料、不溶性アゾ系顔料、縮合アゾ系顔料等が挙げられる。
【００３９】
本実施形態において、顔料の含有量は、ゴム組成物中のゴム成分を 100 質量部として、0.2 質量部以上で用いる。なお、例えば上記の無機顔料の中には通常充填剤として使用し得るものもあるが、この場合には、本実施形態で使用可能な、カーボンブラック以外の充填剤において、後述するような含有量で用いることができる。
【００４０】
−−加硫剤−−
本実施形態のゴム組成物は加硫剤を含有する。本実施形態において、加硫剤としては、特に限定されなく公知の加硫剤、例えば硫黄、有機過酸化物、樹脂加硫剤、等が用いられる。加硫剤の含有量は、適切に加硫する観点から、ゴム組成物中のゴム成分を 100 質量部として、0.1 質量部以上であることが好ましく、又、5 質量部以下であることが好ましい。
【００４１】
−−その他の成分−−
本実施形態のゴム組成物は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、ゴム及びタイヤ分野で通常使用されるその他の成分を任意に含有していても良い。前記その他の成分としては、例えば、加硫促進剤、老化防止剤、軟化剤、石油樹脂、カーボンブラック以外の充填剤、ワックス、クマロンインデン樹脂、加工助剤、亜鉛華、ステアリン酸等を含有していても良い。
以下、本発明に好適に用いることができる、その他の成分について詳述する。
【００４２】
−−−−加硫促進剤−−−−
本実施形態のゴム組成物は加硫促進剤を含有することがある。本実施形態における加硫促進剤としては、特に限定されなく、公知の加硫促進剤、例えばアルデヒド類、アンモニア類、アミン類、グアニジン類、チオウレア類、チアゾール類、チウラム類、ジチオカーバメイト類、キサンテート類等を使用することができる。これらは、1 種のみを単独で用いても良く、2 種以上を併用しても良い。
【００４３】
−−−−老化防止剤−−−−
本実施形態のゴム組成物は老化防止剤を含有することがある。本実施形態における老化防止剤としては、特に限定されなく、従来公知の老化防止剤を適宜選択して用いることができる。老化防止剤としては、例えば、芳香族第二級アミン系老化防止剤、アミン−ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ベンズイミダゾール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤、亜リン酸系老化防止剤、有機チオ酸系老化防止剤、特殊ワックス系老化防止剤等を挙げることができる。老化防止剤は、1 種のみを単独で用いても良いし、2 種以上を併用しても良い。
老化防止剤の含有量は、ゴム組成物中のゴム成分を 100 質量部として、0.1 質量部以上であることが好ましく、又、5.0 質量部以下であることが好ましい。
【００４４】
−−−−軟化剤−−−−
本実施形態のゴム組成物は軟化剤を含有することがある。本実施形態における軟化剤としては、特に限定されなく、アロマティック系、ナフテン系、パラフィン系オイル等のプロセスオイル、液状ポリマー等を挙げることができる。これらは、1 種のみを単独で用いても良く、2 種以上を併用しても良い。
【００４５】
−−−−石油樹脂−−−−
本実施形態のゴム組成物は石油樹脂を含有することがある。本実施形態における石油樹脂としては、特に限定されなく、C5 系樹脂、C5-C9 系樹脂、C9 系樹脂、テルペン系樹脂、テルペン−芳香族化合物系樹脂、ロジン系樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、及びアルキルフェノール系樹脂等等があげられる。これらは、1 種のみを単独で用いても良く、2 種以上を併用しても良い。
【００４６】
−−−−カーボンブラック以外の充填剤−−−−
本実施形態のゴム組成物は、カーボンブラックに追加して、カーボンブラック以外の充填剤を含有することが好ましい。カーボンブラック以外の充填剤としては、特に限定されないが例えば、シリカ、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、クレー、珪藻土、再生ゴム及び粉末ゴム等を挙げることができる。これらは、1 種のみを単独で用いても良く、2 種以上を併用しても良い。
カーボンブラック以外の充填剤は、上記のカーボンブラックとの合計の含有量が、ゴム組成物中のゴム成分を 100 質量部として、2 質量部以上 150 質量部以下であることが好ましい。当該合計の含有量を上記範囲とすることにより、所望される加硫ゴムの各種物性を得ることができるからである。
【００４７】
シリカとしては、特に限定されることはなく、一般グレードのシリカ、シリカカップリング剤（シランカップリング剤）等で表面処理を施した特殊シリカ等、用途に応じて使用することができる。具体的には、シリカとしては、特に限定されることはなく例えば、湿式シリカ（含水ケイ酸）、乾式シリカ（無水ケイ酸）、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム等を挙げることができ、これらの中でも、湿式シリカが好ましい。CTAB（セチルトリメチルアンモニウムブロミド）比表面積は、特に限定されることはなく、80 m2/g 以上 600 m2/g 以下のシリカを挙げることができる。これらは、1 種のみを単独で用いても良く、2 種以上を併用しても良い。
【００４８】
なお、ゴム組成物に十分に可燃性を付与する観点からは、前記カーボンブラック以外の充填剤として、シリカ、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、クレー及び珪藻土を含有する場合には、それら化合物の合計の含有量が、ゴム成分 100 質量部に対して 100 質量部以下となるように含有させることが好ましい。  
【００４９】
−加熱手段−
本実施形態に係る加硫ゴムにおいて、色が JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色のマーキングを生成させる加熱手段は、加熱手段で加熱することによって、加硫ゴムのゴム成分が分解して発泡させることができれば、特に限定されない。加熱手段としては例えば、必要に応じてマーキング部以外を断熱材でマスキングした上で、熱源を直接加硫ゴムの表面に接触させる例えば焼きゴテやアイロン等や、照射したレーザー光で加熱可能なレーザー等が挙げられる。この中でも高精細な模様を付与することが可能であるレーザーが好ましい。
レーザーとしては、特に限定されないが、例えば波長 350 nm 以上 1100 nm 以下のレーザー光を照射可能なレーザーが好ましく、より好ましくは、UV レーザー（波長：355 nm）、グリーンレーザー（波長：532 nm）、YAG レーザー（イットリウム、アルミニウム、ガーネット、波長：1064 nm)、YVO4 レーザー(イットリウムバナデート、波長：1064 nm)、FAYb レーザー(Yb：イッテルビウム、波長：1064 nm)である。更に好ましくは、UV レーザー（波長：355 nm）、グリーンレーザー（波長：532 nm）、YAG レーザー（イットリウム、アルミニウム、ガーネット、波長：1064 nm)である。更により好ましくは、波長 1000 nm 以上 1100 nm 以下のレーザー光である。これにより、加硫部の耐久性を損なうことなく、マーキングを十分に発色させることができ、より効果的に修飾することができる。
なお、加硫ゴムを加熱する手段としてレーザーを用いた場合、レーザーにより加熱することにより、前記加硫ゴム中に含まれるカーボンブラックが熱を吸収するので、選択的に加熱させることができる。加熱されたカーボンブラックは、周囲のゴム成分を加熱溶融し、局所的に分解させる。同時に、カーボンブラック自身も過度の加熱により酸化されガスとなる。そのため、マーキング部は、カーボンブラックの存在しない発泡領域が生成されて周囲に対して白色〜灰色となる。
又、先述のように、本実施形態に係る加硫ゴムは、ゴム組成物に顔料を含有する。これにより、例えば赤色等の灰色から白色以外の彩度を持つ色によるマーキングが可能となり、マーキング部を前記マーキング部の背景部から識別して、前記マーキング部の視認性をより上げることが可能となる。
【００５０】
本実施形態に係る加熱手段としてレーザーを用いる場合、加熱手段で加熱することはレーザーによる照射によって行われる。レーザーとしては、その種類、波長、パルス幅、周波数、出力を選択することができ、又レーザーの照射は、照射時間、照射面積、光源から加硫ゴムまでの距離と角度、等の条件を選択することにより行うことができる。レーザーの照射装置としては、一般的なレーザーマーキング用装置等を用いることができる。この装置は、通常、レーザー発振器、レーザー変調器、ハンドリングユニット、コントローラー等を備えており、レーザー発振器から発振したレーザーを、レーザー変調器によりパルス変調し、成形品の表面に照射することができる。
【００５１】
−マーキング−
本実施形態のマーキングは、加熱手段で加熱することにより、ゴム成分が発泡した部分であって、この発泡の結果、加硫ゴムに、色が JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色が生成された部分である。前記マーキングは、生成された前記色を有し、限定されないが例えば、文字、数字、記号、標識、図形、画像、模様等を表す。
ここで、本実施形態の色は、一般に、明るさの「明度」、色あいの「色相」、鮮やかさの「彩度」で表される。そして、前記 JIS Z8781 規格とは、この色を数値で客観的に表現する方法の一つであり、1976 年に国際照明委員会で規格化された「L*a*b* 表色系」のことを指す。前記「L*a*b* 表色系」では、「明度」を L* で表し、白色を 100、黒色を 0 として、数値が高くなればより明るいことを表す。又、「色相」と「彩度」を示す色度を a*、b* で表す。+a* は赤色（+60）方向を表し、-a* であればその補色の緑色（-60）方向を表す。更に、+b* は黄色（+60）方向を表し、-b* であればその補色の青色（-60）方向を表す。それぞれ数値の絶対値が大きくなるに従って、色は鮮やかとなり、逆に数値の絶対値が小さくなれば、くすんだ色となる。そして、[(a*)2+(b*)2]1/2 で計算される値が、その色の彩度を表す。
前記マーキングの色及び前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）の色の L*、a*、b* の各数値は、それぞれ適切な測色機を用いて測定することができる。ここで、前記マーキングの色の測色結果が (L*1, a*1, b*1)、前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）の色の測色結果が (L*2, a*2, b*2)、と、それぞれ表されるとき、前記マーキングの色と前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）の色との色差 ΔE は、次の式（１）である：
色差ΔE = [(ΔL*)2 + (Δa*)2 + (Δb*)2]1/2      ・・・（１）
式（１）中、
ΔL* = L*1 − L*2
Δa* = a*1 − a*2
Δb* = b*1 − b*2 。
本実施形態のマーキングの色は、前記マーキングの色と前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）の色との色差 ΔE が 20 以上であることが好ましい。前記色差 ΔE が 20 以上であれば、前記マーキングを、前記マーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）との対比で、より識別しやすくなり、視認性がより向上するからである。
マーキング部の厚さ（換言すれば、加熱手段で加熱して、ゴム成分を発泡させた部分の厚さ）は、10 μm 以上 100 μm 以下であることが好ましく、より好ましくは 40μm 以上 80 μm 以下である。上記範囲にすることにより、マーキング部の発色性と加硫ゴムの耐久性を確保することができる。
【００５２】
−用途−
本実施形態に係る加硫ゴムは、特に限定されないが例えばタイヤ、防振ゴム、免震ゴム、ベルト（ベルトコンベア）、ゴムクローラ、各種ホース、EPDM 系ゴムスポンジ等に用いることができる。特に、本実施形態の加硫ゴムは、視認性が向上したマーキングを加えることができるとともに、屈曲変形に対する耐久性を有し、又、平面状の表面を維持したままマーキングを生成することができることから、特にタイヤのサイドウォール部のサイドウォールゴムとして好適に用いることができる。即ち、本実施形態の加硫ゴムをタイヤのサイドウォールゴムとした場合には、サイドウォール部の表面のマーキング部が凹凸になることが抑制されたタイヤを作製することができ、それにより、タイヤのモールドを複雑にする必要がなくなり、又、タイヤの空気抵抗も減らすことができる。更に、サイドウォール部の屈曲により表面の凹凸に生じ得る応力集中をなくすことができるのでタイヤの耐久性も向上させることができる。
【００５３】
なお、本実施形態の加硫ゴムをタイヤ中で各部材として用いる場合、本実施形態のゴム組成物（未加硫）をタイヤ部材用の所定の形状に成形し、それがタイヤ成型機上で通常の方法により貼り付けられて成形され、生タイヤを得ることができる。この生タイヤを加硫機中で加熱加圧することでタイヤを得ることができる。なお、本実施形態の加硫ゴムは、タイヤの部材として用いる場合、サイドウォールゴム以外のゴムとしても用いることができる。
【００５４】
又、本実施形態の加硫ゴムを上記の用途に使用する場合には、本実施形態の加硫ゴムを、当該用途における製品の表面（視認性のある部分）に用いて、当該製品の内部（視認性のない部分）に本実施形態でない別の加硫ゴムを用いることができる。
【００５５】
ところで、本実施形態の加硫ゴムをタイヤのサイドウォールゴムとして用いる場合には、カーボンブラックは、窒素吸着比表面積（N2SA）が 20 m2/g 以上 160 m2/g 以下、且つジブチルフタレート吸油量（DBP）が 40 ml/100g 以上 180 ml/100g 以下のカーボンブラックが好ましく、窒素吸着比表面積（N2SA）が 25 m2/g 以上 100 m2/g 以下、且つジブチルフタレート吸油量（DBP）が 60 ml/100g 以上 120 ml/100g 以下のカーボンブラックがより好ましい。カーボンブラックは、1 種用いても良く 2 種以上を組み合わせて用いても良い。
又、本実施形態の加硫ゴムをタイヤのサイドウォールゴムとして用いる場合には、特に、ゴム成分としては、天然ゴム（NR）を含有することが好ましく、天然ゴムとポリブタジエンゴムとを含有することがより好ましい。又、当該ゴム成分 100 質量％中に、天然ゴムを 30 質量％以上含有することが更に好ましく、100 質量％であってもよい。ゴム成分が天然ゴムを 30 質量％以上含有することにより、加硫ゴムの耐久性をより向上させることができる。一般的に大きな変形を伴うような部分に使用されるゴムについては、天然ゴムの配合量が多い方が好ましく、繰り返し耐久を高めるためにはポリブタジエンゴム（BR）の配合量を多くする方が好ましい。
【００５６】
なお、上記窒素吸着比表面積（N2SA）は JIS K 6217-2:2001 に基づき測定される。又、上記 DBP 吸収量は、JIS K 6217-4:2008 に記載の方法により測定され、カーボンブラック 100g 当たりに吸収されるジブチルフタレート（DBP）の体積 mL で表示される。
【００５７】
−加硫ゴムの製造方法−
本実施形態の加硫ゴムの製造方法は、ゴム成分 100 質量部に対して、カーボンブラックを 2 質量部以上 150 質量部以下、顔料を 0.2 質量部以上、及び加硫剤を含む可燃性を有するゴム組成物、を加硫して得られる加硫ゴムにおいて、前記加硫ゴムを加熱手段で加熱することによって、以下の色のマーキングを生成する工程、を有する。ここで、前記色は、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色である。
かかる加硫ゴムの製造方法は、前記工程を有することにより、効果的に修飾され、十分な耐久性を有する加硫ゴムを製造することができる。なお、本実施形態の加硫ゴムの製造方法では、加硫ゴムとしては上記で説明した加硫ゴムと同様な構成とすることができる。
【００５８】
具体的には、本実施形態の加硫ゴムの製造方法では、例えば、まず、ゴム成分とカーボンブラックと顔料と加硫剤と、任意の、カーボンブラック以外の充填剤等のその他の成分を混練してゴム組成物を得る。次いで、当該混練したゴム組成物を所望の形状に成形し、当該成形物（未加硫）を必要に応じて金型内に配置して、成形物を所定の条件で加硫する。続いて、加硫した成形物（マーキング部を生成していない加硫ゴム）の表面に対して、加熱手段で加熱して、当該表面に、色が JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色のマーキングを生成する。これら工程により加硫ゴムを製造することができる。
【００５９】
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明の加硫ゴム及び加硫ゴムの製造方法は、上記一例に限定されることは無く、適宜変更を加えることができる。
【実施例】
【００６０】
以下、本実施形態について具体的な実施例及び比較例を挙げて説明するが、本実施形態は、後述する実施例に限定されるものではない。
【００６１】
（実施例１〜５、比較例１〜７）
表１に示す組成を有するゴム組成物から得られるサイドウォールゴム（加硫ゴム（マーキング部未生成））を有するタイヤを作製する。このタイヤは、サイズ PSR 195/65R15 91H の乗用車用タイヤであり、サイドウォールゴムは、厚さが 3.5 mm で、平滑な面を有するものとする。そして、このタイヤのサイドウォールゴムの表面に対して、加熱手段として YAG レーザー（1064 nm）を使用して加熱して、所望の色のマーキングを生成させる。当該タイヤを下記の方法で評価し、結果を表１に示す。
【００６２】
なお、実施例、比較例で使用する各成分は下記のとおりである。
※1・天然ゴム：TSR
※2・カーボンブラック：カーボンブラック N550
※3・シリカ
※4・顔料：東京化成工業株式会社製、商品名「Pigment Red 246」
※5・シリカカップリング剤：ビス[3-(トリエトキシシリル)プロピル]ポリスルフィド
※6・ステアリン酸
※7・亜鉛華
※8・加硫促進剤 CZ：N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド
※9・加硫促進剤 DM：ジ-2-ベンゾチアゾリルジスルフィド
※10・加硫剤：硫黄
【００６３】
（評価方法）
（側色）
JIS Z8781 に基づき、マーキング部分及びマーキングの背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム部分の各 L*、a*、b* を計測する。計測には、コニカミノルタ株式会社製の分光測色計 CM-700d を用いる。
〈視認性〉
各供試タイヤをサイズ 6JJ のリム（JATMA（日本自動車タイヤ協会）の JATMA YEAR BOOK に記載の標準規格のリム）に組み付けるとともに、空気圧 240kPa（JATMA の JATMA YEAR BOOK に記載の所定の最大空気圧）に充填する。このタイヤのサイドウォール部分に、10mm ×10 mm 角の大きさで YAG レーザー（1064 nm）を照射する。そして、20 人の看者によって、このレーザー照射により生成させた四角部分のマーキングを認識できるか(色差)、及び何色に見えるか(彩度)、について観察をする。この観察結果を各々実際に配合した顔料から期待される色と照合し、18 人以上の看者で合致した場合に視認性を〇、12 人以上 17 人以下の看者で合致した場合に視認性を△、11 人以下の看者で合致した場合に視認性を×と判定する。
【００６４】
〈耐久性〉
各供試タイヤをサイズ 6JJ のリム（JATMA（日本自動車タイヤ協会）の JATMA YEAR BOOK に記載の標準規格のリム）に組み付けるとともに、空気圧 180 kPa（JATMA の JATMA YEAR BOOK に記載の所定の最小空気圧）に充填する。そして、当該タイヤに荷重 615 kg（JATMA の JATMA YEAR BOOK に記載の所定の最大負荷）を負荷し、ドラム走行試験を行う。タイヤを速度 60 km/h の条件で 1 万 km 走行させ、サイドウォールゴム上に生じたヒビやクラックについて評価する。クラックが全くない場合を〇、長さ 5 mm 以下のクラックが 1 つ以上ある場合を△、長さ 5 mm 以上のクラックが 1 つ以上ある場合を×として評価する。
【００６５】
【表１】
2020117682.tif 000002
視認性及び耐久性の結果
【００６６】
視認性及び耐久性の結果を表１に示す。
比較例１〜３は、カーボンブラックの組成量が本発明の範囲外である。何れのマーキング部も、加熱手段で加熱することによって生成する色が、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色ではある。しかし、前記マーキング部を、前記マーキング部の背景である加熱手段で加熱していない加硫ゴム（黒色ゴム）と識別し難く、視認性が悪い結果（×）となる。耐久性も悪い（×）。
比較例４及び５は、カーボンブラックを、比較例１〜３の組成より多いが、本発明の組成よりも少なく含有する。この場合、視認性には優れる（〇）ようになるが、耐久性においては依然悪い（×）結果となる。
比較例６は、カーボンブラックを十分含有し、耐久性に優れる（〇）。又、マーキング部が、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 と表される彩度の色であり、視認性も比較的良好（△）ではある。しかし、この比較例６は、その組成において、顔料を含有していないため、本発明の範囲外であり、加熱手段で加熱することによって生成することができる色が、本発明と比較して、極めて限定される。
比較例７は、耐久性に優れる（〇）ものの、マーキング部が、[(a*)2+(b*)2]1/2 < 10 と表される彩度の色であり、この点において本発明に含まれず、視認性が悪い結果（×）となる。
一方、本発明の範囲に含まれる実施例１〜５は、加熱手段で加熱することによって生成する色のマーキング部は、JIS Z8781 規格の L*a*b* 表示法に基づいて、(L*, a*, b*) と表されるとき、[(a*)2+(b*)2]1/2 ≧ 10 を満たす彩度の色（本実施例では赤色）であり、何れも視認性に優れる、又は良好である（実施例１〜４は〇、実施例５は△）。且つ、カーボンブラックを十分含有し、耐久性にも優れる（〇）。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明によれば、加硫ゴムに生成されるマーキングの視認性と前記加硫ゴムの耐久性の両方に優れる加硫ゴム、及び加硫ゴムに生成されるマーキングの視認性と前記加硫ゴムの耐久性の両方に優れる加硫ゴムを得るための、加硫ゴムの製造方法、を提供することができる。