(57)【要約】【課題】生産性を損なうことなく簡便に、ブラダの使用回数に起因するタイヤの性能バラつきを抑制できるタイヤの加硫方法を提供すること。【解決手段】タイヤ加硫モールドの中で、グリーンタイヤ１４の内側に挿入したブラダ８に加熱媒体を注入して膨張させることにより、グリーンタイヤ１４を加熱しつつ加圧する加熱工程と、加熱工程の後に、ブラダ８に加圧媒体を注入してさらに膨張させる加圧工程とを行ってタイヤを加硫する際に、ブラダ８の耐用期間中、少なくとも１回、ブラダ８の使用回数が増えるに伴い、加熱工程と加圧工程の少なくとも一方で、グリーンタイヤ１４に対するブラダ８による加圧速度を遅くする調整操作を行う。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ加硫モールドの中で、グリーンタイヤの内側に挿入したブラダに加熱媒体を注入して膨張させることにより、前記グリーンタイヤを加熱しつつ加圧する加熱工程と、前記加熱工程の後に、前記ブラダに加圧媒体を注入してさらに膨張させる加圧工程と、を行うタイヤの加硫方法において、
前記ブラダの耐用期間中、少なくとも１回、前記ブラダの使用回数が増えるに伴い、前記加熱工程と前記加圧工程の少なくとも一方で前記ブラダによる加圧速度を遅くする調整操作を行うことを特徴とするタイヤの加硫方法。
【請求項２】
前記加熱工程では、前記ブラダの内部圧力を第１の目標圧まで上昇させて所定時間維持し、前記加圧工程では、前記内部圧力を前記第１の目標圧から第２の目標圧まで上昇させて所定時間維持し、
前記調整操作は、前記加熱工程で、前記内部圧力を前記第１の目標圧まで上昇させるまでの時間をより長くし、かつ、前記第１の目標圧で維持する所定時間を変えずに行う操作を含み、前記加熱工程に要する時間と前記加圧工程に要する時間を合計して算出される加硫時間を、前記調整操作を行わない場合と同じにする補正操作を行う請求項１に記載のタイヤの加硫方法。
【請求項３】
前記加熱工程では、前記ブラダの内部圧力を第１の目標圧まで上昇させて所定時間維持し、前記加圧工程では、前記内部圧力を前記第１の目標圧から第２の目標圧まで上昇させて所定時間維持し、
前記調整操作は、前記加熱工程で、前記内部圧力を前記第１の目標圧まで上昇させるまでの時間をより長くし、かつ、前記内部圧力を前記第１の目標圧まで上昇させるまでの時間をより長くした際の追加の延長時間の２０％〜２００％だけ前記第１の目標圧で維持する所定時間を延長する操作を含み、前記加熱工程に要する時間と前記加圧工程に要する時間を合計して算出される加硫時間を、前記調整操作を行わない場合と同じにする補正操作を行う請求項１に記載のタイヤの加硫方法。
【請求項４】
前記調整操作を、前記ブラダの使用回数が２〜４０回の時に最初に行う請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤの加硫方法。
【請求項５】
前記調整操作を、前記ブラダの使用回数が２〜４０回の間に複数回行う請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤの加硫方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの加硫方法に関し、さらに詳しくは、生産性を損なうことなく簡便に、ブラダの使用回数に起因するタイヤの性能バラつきを抑制できる加硫方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤを製造する工程では、グリーンタイヤと呼ばれる未加硫タイヤを加硫装置に設置し、タイヤ加硫モールドを閉型して加硫を行う。タイヤ加硫モールドの中では、グリーンタイヤの内側に挿入したブラダにスチーム等の加熱媒体を注入して膨張させることにより、グリーンタイヤを加熱しつつ加圧する。次いでブラダに窒素ガス等の加圧媒体を注入して膨張させることにより、タイヤ加硫用モールドにグリーンタイヤをより強く押し付けて成型する。
【０００３】
１つのブラダは、一般的に百回以上使用される。ブラダは加硫ゴムで形成されているため、加硫時に付与される温度や圧力の影響により、使用回数が増えるに従い、塑性変形して若干サイズが大きくなる。塑性変形したブラダを、新品のブラダと同じ条件で膨張させると、グリーンタイヤに最初に接触する位置や加圧具合、その後の接触面積の拡大具合等、膨張の仕方が新品のブラダの場合と相違する。この相違に起因して、加硫後のタイヤの形状や物性がわずかに変化して、コーナリングフォース等のタイヤの走行性能のバラつきの原因となる。
【０００４】
ブラダの使用回数の増加に伴う寸法変化を、グリーンタイヤの軸方向の内側に突出する形状を有するスペーサを用いて吸収する方法が提案されている（特許文献１参照）。特許文献１に記載の方法では、加硫装置にスペーサを設ける工程を追加する必要があり、工数が増えて生産性が悪化するという問題がある。また、加硫装置の寸法や構造によっては、スペーサを設ける空間が確保できない場合もあるため、改善の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−１２９１３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、生産性を損なうことなく簡便に、ブラダの使用回数に起因するタイヤの性能バラつきを抑制できるタイヤの加硫方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明のタイヤの加硫方法は、タイヤ加硫モールドの中で、グリーンタイヤの内側に挿入したブラダに加熱媒体を注入して膨張させることにより、前記グリーンタイヤを加熱しつつ加圧する加熱工程と、前記加熱工程の後に、前記ブラダに加圧媒体を注入してさらに膨張させる加圧工程と、を行うタイヤの加硫方法において、前記ブラダの耐用期間中、少なくとも１回、前記ブラダの使用回数が増えるに伴い、前記加熱工程と前記加圧工程の少なくとも一方で前記ブラダによる加圧速度を遅くする調整操作を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
ブラダの使用回数が増えるとブラダが塑性変形するので、ブラダを膨張させる際に新品ブラダの使用時と同じ加圧速度にすると、ブラダが急激にグリーンタイヤを加圧するので、グリーンタイヤに対する加圧速度が速くなる。これにより、新品ブラダを使用した場合とはグリーンタイヤに対する加圧具合等に差異が生じる。そこで、ブラダの耐用期間中に少なくとも１回、ブラダの使用回数が増えるに伴って、加熱工程と加圧工程の少なくとも一方でブラダによるグリーンタイヤに対する加圧速度を遅くする調整操作を行うことで、新品ブラダと同様の状態でグリーンタイヤを加圧することが可能になる。
【０００９】
上述した調整操作は、ブラダの内部圧力を調整する操作で済むので、スペーサの設置等の工程を追加することなく、繰り返し使用したブラダであっても新品ブラダによるグリーンタイヤに対する加圧状態に近似させることができる。そのため、生産性を損なうことなく簡便に、ブラダの使用回数に起因するタイヤの性能バラつきを抑制するには有利になる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に用いられる加硫装置を開型した状態で縦断面視で例示する説明図である。
【図２】図１の加硫装置を型閉めした状態を示す縦断面図である。
【図３】本発明の実施形態において、加熱工程および加圧工程でのブラダの内部圧力の経時変化を例示するグラフである。
【図４】加熱工程および加圧工程でのブラダの内部圧力の経時変化の別の例を示すグラフである。
【図５】ブラダの使用回数と寸法変化率の関係を模式的に例示するグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１２】
図１に例示するように、本発明の加硫方法に用いられる空気入りタイヤの加硫装置１は、環状に配置された複数のセクター２と、環状の上部サイドプレート３と、環状の下部サイドプレート４とで構成されるセクショナルタイプのタイヤ加硫モールドを備えるとともに、グリーンタイヤ１４の内部に挿入されるゴム製の膨張収縮可能なブラダ８と、ブラダ８が取り付けられる中心機構７とを有している。
【００１３】
ブラダ８の内部に加熱媒体および加圧媒体を供給する供給ラインには、制御弁１３が設けられている。制御弁１３の弁の開閉具合は制御部１０により制御される。制御部１０としては、例えばコンピュータ等を用いることができる。
【００１４】
環状に配置されたセクター２を上下に貫通するように中心機構７が配置され、中心機構７には上下に間隔をあけて円盤状の上プレート９ａと下プレート９ｂとが配置されている。ブラダ８の上端部、下端部はそれぞれ、上プレート９ａ、下プレート９ｂに固定されている。
【００１５】
それぞれのセクター２の背面には、バックセグメント５が取り付けられている。バックセグメント５の背面側には、昇降部１２に固定されて上下移動するガイドブロック６（コンテナリング）が配置される。セクター２およびバックセグメント５はベース部１１に移動可能に載置されており、下部サイドプレート４はベース部１１に固定されている。上部サイドプレート３は昇降部１２に固定されている。
【００１６】
バックセグメント５の背面のテーパ面と、ガイドブロック６のテーパ面とが対向し、互いのテーパ面が摺動するようになっている。ガイドブロック６が下方（図１のＡの向き）に移動することで、バックセグメント５とともに、それぞれのセクター２は、中心機構７に向かって移動する（縮径する方向に移動する）。縮径する方向に移動したそれぞれのセクター２は、環状に組み付けられ、これら環状に組み付けられたセクター２と上部サイドプレート３と下部サイドプレート４とが型閉めされた状態になる。型閉めされた加硫モールドの中では、横倒し状態のグリーンタイヤ１４の上側のビード部１５は上部サイドプレート３に、下側のビード部１５は下部サイドプレート４に保持される。
【００１７】
次に、本発明の加硫方法の手順の一例を説明する。
【００１８】
図１に例示するように、グリーンタイヤ１４を加硫する前に、加硫モールドを開型した状態で、シェーピング工程を実施する。シェーピング工程では、グリーンタイヤ１４に中心機構７を挿通させた後、収縮状態のブラダ８を膨張させることにより、グリーンタイヤ１４をブラダ８によって保持する。具体的には、ブラダ８の内部に常温の窒素ガスなどの圧力媒体を注入して膨張させることにより、グリーンタイヤ１４の内部にシェーピング圧力を負荷してグリーンタイヤ１４を保持させる。シェーピング圧力は、一回または複数段回に分けて負荷される。
【００１９】
シェーピング工程終了後、図１の状態から図２に例示するように加硫モールドを閉型し、ブラダ８の内部に加熱媒体、加圧媒体を順次注入して加熱工程および加圧工程を実施する。型閉め後には、まず加熱工程を行う。加熱工程では、ブラダ８にスチーム等の加熱媒体を注入して、図３および図４の実線で示すように、ブラダ８の内部圧力を初期圧力（シェーピング圧力）から第１の目標圧Ｐ１まで上昇させて、ブラダ８を膨張させることにより、グリーンタイヤ１４を加熱しつつ加圧する。
【００２０】
図３および図４では、時刻ｔ０から時刻ｔ１までの期間で、ブラダ８の内部圧力を一定の加圧速度で昇圧させて第１の目標圧Ｐ１に到達させている。第１の目標圧Ｐ１に到達後は、第１の目標圧Ｐ１を所定時間維持する。図３、図４では、第１の目標圧Ｐ１を維持する所定時間が時刻ｔ１〜ｔ２までの維持期間Ｔ１として記載されている。加熱工程ではグリーンタイヤ１４がブラダ８を介して内側から加熱媒体で加熱され始めるともに、膨張したブラダ８によってグリーンタイヤ１４が内側から加圧される。
【００２１】
その後の加圧工程では、ブラダ８に窒素ガス等の加圧媒体を注入して、図３および図４の実線に示すように、時刻ｔ２から時刻ｔ３までの期間で、ブラダ８の内部圧力を一定の加圧速度で昇圧させて第１の目標圧Ｐ１から第２の目標圧Ｐ２に到達させる。第２の目標圧Ｐ２に到達後は第２の目標圧Ｐ２を所定時間維持する。図３、図４では、第２の目標圧Ｐ２を維持する所定時間が時刻ｔ３〜ｔ＿ｅｎｄまでの維持期間Ｔ２として記載されている。加圧工程では加熱工程よりもブラダ８の内部圧力を大きくして膨張させてグリーンタイヤ１４はより強く内側から加圧される。加圧されたグリーンタイヤ１４は加硫モールドの内側表面に押し付けられて所望形状に成型される。
【００２２】
図５に例示するように、ブラダ８は繰り返し使用されることにより寸法が変化して塑性変形する。図５の寸法変化率は、ブラダ８に内部圧力を負荷しない条件下で、上プレート９ａに固定されたブラダ８の上端部から、下プレート９ｂに固定されたブラダ８の下端部までのブラダ８の長さを、新品のブラダ８でのその長さで除した値に１００を乗じて算出される。寸法変化率が大きくなるほど、ブラダ８のサイズが新品と比べて塑性変形して大きくなったことを意味する。
【００２３】
図５に示すように、ブラダ８は、使用回数が増えるに伴い、寸法変化率が大きくなるため、複数回使用したブラダ８を新品のブラダ８と同じ条件で膨張させると、膨張の仕方が新品のブラダ８の場合と相違し、製造したタイヤの性能バラつきの原因となる。そのため、ブラダ８の繰り返し使用による塑性変形を補う工夫が必要になる。
【００２４】
本発明は、加硫工程での加熱工程または加圧工程に着目し、ブラダ８の繰り返し使用による塑性変形を補う工夫をしている。その工夫とは、ブラダ８の耐用期間中、少なくとも１回、ブラダ８の使用回数が増えるに伴い、加熱工程と加圧工程の少なくとも一方でブラダ８によるグリーンタイヤ１４に対する加圧速度を遅くする調整操作を行うことである。この加圧速度は、ブラダ８の内部圧力の昇圧速度と対応しているので、実際に行う調整操作は、ブラダ８の内部圧力の昇圧速度を遅くする調整操作となる。
【００２５】
この調整操作を行う場合は、図３の実線で例示されている新品のブラダ８に内部圧力を負荷する際の時間とブラダ８の内部圧力との関係を、図３の破線に示す関係に変更する。具体的には加熱工程では、ブラダ８の内部圧力が初期圧力から第１の目標圧Ｐ１に到達するまでに要する時間を新品のブラダ８の使用時よりも長い時間に変更する。図３では、第１の目標圧Ｐ１に達する時刻ｔ１’を時刻ｔ１よりも遅くしている。
【００２６】
同様に加圧工程では、ブラダ８の内部圧力が第１の目標圧Ｐ１から第２の目標圧Ｐ２に到達するまでに要する時間を新品のブラダ８の使用時よりも長い時間に変更する。図３では、第２の目標圧Ｐ２に達する時刻ｔ３’を、時刻ｔ３よりも遅くしている。
【００２７】
ブラダ８の使用回数が増えるとブラダ８が塑性変形するので、加熱工程や加圧工程でのブラダ８の加圧速度（内部圧力の昇圧速度）を新品のブラダ８と同じにすると、ブラダ８が急激にグリーンタイヤ１４を加圧して、グリーンタイヤ１４に対する加圧速度が速くなる。これにより、新品ブラダ８を使用した場合とはグリーンタイヤ１４に対する加圧具合等に差異が生じ易くなる。そこで、ブラダ８によるグリーンタイヤ１４に対する加圧速度を遅くする調整操作を行うことで、ブラダ８が使用回数の増加に伴い塑性変形した場合でも、新品のブラダ８と同様の状態でグリーンタイヤ１４を加圧することが可能になる。
【００２８】
加硫工程では、グリーンタイヤ１４を構成している未加硫ゴムが未だ柔らかくて変形し易い状態である。そのため、ブラダ８による加圧速度に違いによってグリーンタイヤ１４の未加硫ゴムの流動具合（流動速度や流動範囲）等が新品のブラダ８の場合と相違する。それ故、新品のブラダ８と同様の状態でグリーンタイヤ１４を加圧することができると、ブラダ８の使用回数に起因する製造したタイヤの性能バラつきを抑制するには有利になる。
【００２９】
加熱工程での加圧速度を具体的にどの程度遅くするか（加圧速度の遅延率をどの程度にするか）は、事前に同仕様のブラダ８の使用回数による寸法変化率（図５参照）を把握しておき、この寸法変化率に基づいて設定するとよい。この適切な程度は例えば、加圧速度を新品のブラダ８を使用する場合と比べて５〜５０％遅くするのが好ましい。図３で言えば、０．０５≦（ｔ１’−ｔ１）／（ｔ１’−ｔ０）≦０．５とするのが好ましい。
【００３０】
加熱工程での加圧速度の遅延率を５％未満にすると、製造したタイヤの性能バラつきを抑制する効果を十分に得ることが困難になる。遅延率を５０％超にすると、加熱工程に要する時間が長くなる。
【００３１】
同様に、加圧工程での加圧速度を具体的にどの程度遅くすればよいかは事前に同仕様のブラダ８の使用回数による寸法変化率（図５参照）を把握しておき、この寸法変化率に基づいて設定するとよい。適切な程度は例えば、加圧速度を新品のブラダ８を使用する場合と比べて５〜５０％遅くするのが好ましい。図３で言えば、０．０５≦（ｔ３’−ｔ３）／（ｔ３’−ｔ２）≦０．５とするのが好ましい。その理由は加熱工程での調整操作を行う場合と同じである。
【００３２】
上述した調整操作は、加熱工程および加圧工程の少なくとも一方で行えばよい。加熱工程と加圧工程の一方のみで調整操作を行う場合は、加熱工程で行うのが好ましい。加熱工程は加圧工程よりも先に実施されるので、グリーンタイヤ１４の未加硫ゴムの加硫が進んでいないため流動性がより高い状態にある。それ故、加熱工程でのブラダ８の加圧速度がグリーンタイヤ１４の形状変化に与える影響が加圧工程よりも大きくなり、製造したタイヤの性能バラつきにより大きな影響が生じるためである。
【００３３】
加熱工程での加圧速度を変更する場合、加熱工程での維持期間Ｔ１の長さは変更しないで、加圧工程に要する時間を短くする補正操作を行うのが好ましい。具体的には図４の破線に示すように、第１の目標圧Ｐ１に到達するまでに要する時間をΔＴだけ長くした場合は、第１の目標圧Ｐ１を維持する維持期間Ｔ１’を維持期間Ｔ１と同じ長さにする。維持期間Ｔ１、Ｔ１’が同じなので、ブラダ８を加熱媒体によって実質的に加熱する時間が同じになるため、グリーンタイヤ１４に対する加熱不足を回避できる。
【００３４】
ただし、第１の目標圧Ｐ１に到達するまでに要する時間を長くして、第１の目標圧Ｐ１を維持する維持期間が不変であると、加熱工程に要する時間が長くなり、そのままでは調整操作を行った分だけ加硫時間（加熱工程に要する時間＋加圧工程に要する時間）が長くなる。そこで、加硫時間を、調整操作を行わない場合と同じにする補正操作を行うとよい。即ち、調整操作によって長くなった時間だけ、加圧工程に要する時間を短縮する。具体的には、加圧工程において第２の目標圧Ｐ２を維持する維持時間Ｔ２’をＴ２よりもΔＴだけ短くする補正操作を行う。
【００３５】
詳述すると、加熱工程の終了時刻ｔ１’を、調整操作前の時刻ｔ１よりもΔＴだけ遅くし、加圧工程の開始時刻ｔ２’を、補正操作前の開始時刻ｔ２よりもΔＴだけ遅くして、加硫工程の終了時刻ｔ＿ｅｎｄは補正操作前と同じにする。これにより、加熱工程での加圧速度を遅くした場合でも、加硫時間が不変になるのでタイヤの生産性を損なうことを回避できる。
【００３６】
尚、タイヤ仕様などによっては、第１の目標圧Ｐ１に到達するまでに要する時間を長くすることによって、グリーンタイヤ１４に付与する熱量が不足することがある。そこで、この熱量が不足することが予め把握されている場合は、調整操作として、第１の目標圧Ｐ１に達する時刻ｔ１’を時刻ｔ１よりも遅くすることに加えて、第１の目標圧Ｐ１まで上昇させるまでの時間をより長くした際の追加の延長時間ΔＴの２０％〜２００％だけ第１の目標圧Ｐ１で維持する維持時間Ｔ１’を延長する。図４でいえば、維持時間Ｔ１’＝維持期間Ｔ１＋（０．２〜２）×ΔＴとする。乗用車用のタイヤを加硫する場合は、維持時間Ｔ１’は維持期間Ｔ１に対して３秒〜１２秒加えた程度になる。
【００３７】
この調整操作により加熱工程に要する時間が長くなるので、加硫時間を、調整操作を行わない場合と同じにする補正操作を行うとよい。具体的には調整操作によって長くなった時間だけ、加圧工程に要する時間を短縮する補正操作を行う。これにより、加硫時間が不変になるのでタイヤの生産性を損なうことを回避できる。
【００３８】
上述した調整操作を行うタイミングは、事前に同仕様のブラダ８の使用回数による寸法変化率を把握しておき、この寸法変化率に基づいて設定するとよい。具体的には、ブラダ８の寸法変化率が大きく変化する期間で調整操作を行うのが好ましい。
【００３９】
一般的にブラダ８の使用回数が２〜４０回の期間において寸法変化率の変化が大きくなるので、この期間で調整操作を最初に行うのが好ましい。詳述すると、図５に示すように、ブラダ８は、使用回数が増えるに伴い、寸法変化率が大きくなる。使用回数と寸法変化率の関係は、加硫条件やブラダ８の仕様にも依存するが、ブラダ８の使用回数が２〜４０回程度まで寸法変化率が急激に増大し、以後は使用回数が増えても寸法変化率の変動は小さい。ブラダ８の使用回数が２〜４０回までに最初の調整操作を行えば、それ以降に最初の調整操作を行う場合と比べて、ブラダ８のサイズが大きく変化した時点で調整操作を行うことになる。これに伴い、加硫したタイヤの性能バラつきを抑制するには有利になる。
【００４０】
また、ブラダ８の使用回数が２〜４０回までに調整操作を複数回行うと、１回しか調整操作を行わない場合に比して、加硫したタイヤの性能バラつきの抑制には益々有利になる。それ故、ブラダ８の使用回数が２〜４０回までに、調整操作を複数回行うのことがより好ましい。
【００４１】
上記したように本実施形態によれば、ブラダ８の耐用期間中、少なくとも１回、加熱工程と加圧工程の少なくとも一方でブラダ８による加圧速度を遅くする調整操作を行うので、ブラダ８が塑性変形してサイズが大きくなった場合でも、新品のブラダ８と同様の状態でグリーンタイヤ１４を加圧することが可能になる。それ故、ブラダ８の使用回数に起因するタイヤの性能バラつきを抑制できる。
【００４２】
また本実施形態では、調整操作で変更する条件は、ブラダ８の加圧条件であるため、スペーサの設置等の工程を追加する必要がない。そのため、タイヤの生産性を損なうことがない。
【実施例】
【００４３】
図１に例示する加硫装置を用いて、表１に示すように加熱条件または加圧条件だけを異ならせた６通り（従来例および実施例１〜５）でグリーンタイヤを加硫して自動車用空気入りタイヤを製造し、そのタイヤの性能バラつきを評価した。評価結果１は表１に示す。製造したタイヤのサイズは２２５／５０Ｒ１８であり、ブラダを新品の状態から３０回加硫に使用して、それぞれの条件で３０本のタイヤを製造した。
【００４４】
加硫の際には、従来例および実施例１〜５のいずれも、ブラダの使用回数が１９回までは、加熱工程および加圧工程を以下の条件で行った。シェーピング工程終了後に、加熱媒体としてのスチームをブラダに注入して、加圧速度１２ＭＰａ／分でブラダの内部圧力が１．６ＭＰａに達するまで昇圧し、昇圧後は１．６ＭＰａで３分間維持した。加熱工程の後の加圧工程では、加圧媒体として窒素ガスをブラダに注入して、加圧速度１２ＭＰａ／分でブラダの内部圧力が２．３ＭＰａに達するまで昇圧し、昇圧後は、加熱工程と加圧工程を合わせた加硫時間が１３．０分になるまで、内部圧力を２．３ＭＰａで維持した。加熱工程および加圧工程におけるこれらの加圧速度を表１では基準値として示している。
【００４５】
ブラダの使用回数が２０回からは、ブラダの加熱工程および加圧工程の少なくとも一方の加圧速度を、表１に示す条件に変更する調整操作を行って加硫した。実施例１は加熱工程だけで調整操作行い、実施例２は加圧工程だけで調整操作を行い、実施例３〜５は加熱工程および加圧工程で調整操作を行った。従来例は、調整操作を行わず、使用回数が２０回以降も基準値の条件で加硫した。
【００４６】
実施例３では加熱工程および加圧工程で調整操作を行ったことにより表１に示すように加硫時間が従来例よりも長くなっている。実施例４では、調整操作によって長くなった時間だけ、加圧工程に要する時間を短縮する補正操作を行って、加硫時間が従来例と同じ時間となるようにした。実施例５では、調整操作として加圧速度を遅くするとともに、加熱工程で加圧速度を遅くした延長時間８秒の１５０％だけ、即ち１２秒だけ維持時間を延長した。そして、調整操作で長くなった時間だけ、加圧工程に要する時間を短縮する補正操作を行って、加硫時間が従来例と同じ時間となるようにした。
【００４７】
表１のコーナリングフォースのバラつきは、使用回数が１回目と３０回目のブラダを用いて加硫されたタイヤを実車に装着して走行試験を行い、直進した状態から所定の角度にハンドルを回転させた場合のコーナリングフォースを測定し、両者の差をバラつきとした。表１では、従来例のコーナリングフォースのバラつきを基準の１００とし、指数評価している。この指数の値が小さいほど、コーナリングフォースのバラつきが小さいことを意味する。
【００４８】
【表１】
2020011395.tif 000003
【００４９】
表１の結果から、実施例１〜５は、従来例と比べてコーナリングフォースのバラつきが小さいことがわかる。実施例３〜５は、コーナリングフォースのバラつきを小さくするには最も効果的である。
【符号の説明】
【００５０】
１  加硫装置
２  セクター
３  上部サイドプレート
４  下部サイドプレート
５  バックセグメント
６  ガイドブロック（コンテナリング）
７  中心機構
８  ブラダ
９ａ  上プレート
９ｂ  下プレート
１０  制御部
１１  ベース部
１２  昇降部
１３  制御弁
１４  グリーンタイヤ
１５  ビード部
【図１】
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【図２】
2020011395.tif 000005
【図３】
2020011395.tif 000006
【図４】
2020011395.tif 000007
【図５】
2020011395.tif 000008