(57)【要約】【課題】十分な強度を有し、効果的に加飾された加硫ゴム、および、十分な強度を有し、効果的に加飾された加硫ゴムの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】本発明の加硫ゴムは、ゴム成分１００質量部と、カーボンブラック０．１〜１５０質量部と、加硫剤とを含む、可燃性を有するゴム組成物を加硫して得られた加硫ゴムであって、前記加硫ゴムの表面に、加熱手段により加熱されて形成された白〜灰色となったマーキング部を有する。また本発明の加硫ゴムの製造方法は、ゴム成分１００質量部と、カーボンブラック０．１〜１５０質量部と、加硫剤とを含む、可燃性を有するゴム組成物を加硫して得られた加硫ゴムの表面に対して、加熱手段により加熱して、当該表面に白〜灰色となったマーキング部を形成する工程を有する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分１００質量部と、カーボンブラック０．１〜１５０質量部と、加硫剤とを含む、可燃性を有するゴム組成物を加硫して得られた加硫ゴムであって、
前記加硫ゴムの表面に、加熱手段により加熱されて形成された白〜灰色となったマーキング部を有する加硫ゴム。
【請求項２】
前記ゴム成分が天然ゴム、合成ポリイソプレンゴム、及びポリブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも１種を含有する、請求項１に記載の加硫ゴム。
【請求項３】
前記ゴム成分が、当該ゴム成分１００質量％中に、天然ゴムを３０質量％以上含有する、請求項１または２に記載の加硫ゴム。
【請求項４】
前記ゴム組成物が、前記カーボンブラック以外の充填剤をさらに含み、
前記カーボンブラックおよび前記カーボンブラック以外の充填剤の合計の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して２０〜１５０質量部である、請求項１〜３のいずれかに記載の加硫ゴム。
【請求項５】
前記ゴム組成物中の前記カーボンブラックの含有量が２〜５０質量部である、請求項１〜４のいずれかに記載の加硫ゴム。
【請求項６】
前記加熱手段が、波長３５０〜１１００ｎｍのレーザー光を照射可能なレーザーである、請求項１〜５のいずれかに記載の加硫ゴム。
【請求項７】
前記加硫ゴムがタイヤのサイドウォールゴムである、請求項１〜６のいずれかに記載の加硫ゴム。
【請求項８】
ゴム成分１００質量部と、カーボンブラック０．１〜１５０質量部と、加硫剤とを含む、可燃性を有するゴム組成物を加硫して得られた加硫ゴムの表面に対して、加熱手段により加熱して、当該表面に白〜灰色となったマーキング部を形成する工程を有する、加硫ゴムの製造方法。
【請求項９】
前記ゴム成分が天然ゴム、合成ポリイソプレンゴム、及びポリブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも１種を含有する、請求項８に記載の加硫ゴムの製造方法。
【請求項１０】
前記ゴム成分が、当該ゴム成分１００質量％中に、天然ゴムを３０質量％以上含有する、請求項８または９に記載の加硫ゴムの製造方法。
【請求項１１】
前記ゴム組成物が、前記カーボンブラック以外の充填剤をさらに含み、
前記カーボンブラックおよび前記カーボンブラック以外の充填剤の合計の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して２０〜１５０質量部である請求項８〜１０のいずれかに記載の加硫ゴムの製造方法。
【請求項１２】
前記ゴム組成物中の前記カーボンブラックの含有量が２〜５０質量部である請求項８〜１１のいずれかに記載の加硫ゴムの製造方法。
【請求項１３】
前記加熱手段が、波長３５０〜１１００ｎｍのレーザー光を照射可能なレーザーである、請求項８〜１２のいずれかに記載の加硫ゴムの製造方法。
【請求項１４】
前記加硫ゴムがタイヤのサイドウォールゴムである、請求項８〜１３のいずれかに記載の加硫ゴムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加硫ゴムおよび加硫ゴムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、タイヤ、防振ゴム、コンベアベルト、各種ホース等に用いる加硫ゴムにはカーボンブラックが含有されており、それによりゴムの強度（例えば耐摩耗性、耐久性等）を向上させている。加硫ゴムにおいては、それにカーボンブラックを含有させると含有量が少量であっても漆黒を発色する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０８−２５９２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、近年、加硫ゴムを用いた製品において、多様性やパーソナライゼーションのニーズが高まっており、加硫ゴム自体への加飾を含めて差別化が望まれている。例えば自転車やフォークリフトなど向けのタイヤとしてカーボンブラックを含まない加硫ゴムを用いて製造されたカラータイヤがあるものの（例えば特許文献１）、カーボンブラックが含まれていないため強度が十分ではない。また、路面との接地部がカラー付きの加硫ゴムとなっている場合には、静電気がたまりやすい傾向があり、そのようなカラータイヤを自動車用として用いる場合には静電気対策が求められる。
また、加硫ゴム自体への加飾として、加硫前のゴムの表面に黒以外の有色ゴムを配置して加硫する方法もあるが、かかる方法では、別途有色ゴムや保護層を準備する必要があり、例えば一品毎に異なる加飾あるいはマーキングを付与することが困難であった。
【０００５】
本発明は、上述した課題を解決するものであり、十分な強度を有し、効果的に加飾された加硫ゴム、および、十分な強度を有し、効果的に加飾された加硫ゴムを得るための、加硫ゴムの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の加硫ゴムは、ゴム成分１００質量部と、カーボンブラック０．１〜１５０質量部と、加硫剤とを含む、可燃性を有するゴム組成物を加硫して得られた加硫ゴムであって、
前記加硫ゴムの表面に、加熱手段により加熱されて形成された白〜灰色となったマーキング部を有するものである。本発明の加硫ゴムによれば、十分な強度を有し、効果的に加飾された加硫ゴムとなる。
なお、本発明において、「白〜灰色」とは、ＪＩＳ  Ｚ  ８７０１：１９９９に基づき、色差計で「l」（Lightness（明度））の値を測定し、それを１００諧調(０が黒、１００が白)のグレースケールに割り当てて、１００諧調のうち、加熱手段による加熱がなされていない加硫ゴムの色に対して相対的に＋１７諧調以上明るい色、または、３０諧調以上の色を指す。
【０００７】
本発明の加硫ゴムでは、前記ゴム成分が天然ゴム、合成ポリイソプレンゴム、及びポリブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも１種を含有することが好ましい。この構成によれば、十分な強度を有し、より効果的に加飾された加硫ゴムを得ることができる。
【０００８】
本発明の加硫ゴムでは、前記ゴム成分が、当該ゴム成分１００質量％中に、天然ゴムを３０質量％以上含有することがより好ましい。この構成によれば、加硫ゴムの耐破壊性を向上させることができる。
【０００９】
本発明の加硫ゴムでは、前記ゴム組成物が、前記カーボンブラック以外の充填剤をさらに含むことができ、前記カーボンブラックおよび前記カーボンブラック以外の充填剤の合計の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して２０〜１５０質量部であることが好ましい。この構成によれば、加硫ゴムの各種物性を向上させることができる。
【００１０】
本発明の加硫ゴムでは、前記ゴム組成物中の前記カーボンブラックの含有量が２〜５０質量部であることが好ましい。この構成によれば、十分な強度を有し、より効果的に加飾された加硫ゴムを得ることができる。
【００１１】
本発明の加硫ゴムでは、前記加熱手段が、波長３５０〜１１００ｎｍのレーザー光を照射可能なレーザーであることが好ましい。この構成によれば、十分な強度を有し、より効果的に加飾された加硫ゴムを得ることができる。
【００１２】
本発明の加硫ゴムでは、前記加硫ゴムがタイヤのサイドウォールゴムであることが好ましい。この構成によれば、加硫ゴムをより好適に用いることができる。
【００１３】
また、本発明の加硫ゴムの製造方法では、ゴム成分１００質量部と、カーボンブラック０．１〜１５０質量部と、加硫剤とを含む、可燃性を有するゴム組成物を加硫して得られた加硫ゴムの表面に対して、加熱手段により加熱して、当該表面に白〜灰色となったマーキング部を形成する工程を有する。
本発明の加硫ゴムの製造方法によれば、十分な強度を有し、効果的に加飾された加硫ゴムを得ることができる。
【００１４】
本発明の加硫ゴムの製造方法では、前記ゴム成分が天然ゴム、合成ポリイソプレンゴム、及びポリブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも１種を含有することが好ましい。この構成によれば、十分な強度を有し、より効果的に加飾された加硫ゴムを得ることができる。
【００１５】
本発明の加硫ゴムの製造方法では、前記ゴム成分が、当該ゴム成分１００質量％中に、天然ゴムを３０質量％以上含有することがより好ましい。この構成によれば、加硫ゴムの耐破壊性を向上させることができる。
【００１６】
本発明の加硫ゴムの製造方法では、前記ゴム組成物が、前記カーボンブラック以外の充填剤をさらに含み、前記カーボンブラックおよび前記カーボンブラック以外の充填剤の合計の含有量が、前記ゴム成分１００質量部に対して２０〜１５０質量部であることが好ましい。この構成によれば、加硫ゴムの各種物性を向上させることができる。
【００１７】
本発明の加硫ゴムの製造方法では、前記ゴム組成物中の前記カーボンブラックの含有量が２〜５０質量部であることが好ましい。この構成によれば、十分な強度を有し、より効果的に加飾された加硫ゴムを得ることができる。
【００１８】
本発明の加硫ゴムの製造方法では、前記加熱手段が、波長３５０〜１１００ｎｍのレーザー光を照射可能なレーザーであることが好ましい。この構成によれば、十分な強度を有し、より効果的に加飾された加硫ゴムを得ることができる。
【００１９】
本発明の加硫ゴムの製造方法では、前記加硫ゴムがタイヤのサイドウォールゴムであることが好ましい。この構成によれば、前記加硫ゴムをより好適にタイヤのサイドウォールに用いることができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、十分な強度を有し、効果的に加飾された加硫ゴム、および、十分な強度を有し、効果的に加飾された加硫ゴムを得るための、加硫ゴムの製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
まず、本発明の一実施形態に係る加硫ゴムについて説明する。
＜加硫ゴム＞
本実施形態の加硫ゴムは、ゴム成分１００質量部と、カーボンブラック０．１〜１５０質量部と、加硫剤とを含む、可燃性を有するゴム組成物を加硫して得られた加硫ゴムであって、前記加硫ゴムの表面に、加熱手段により加熱されて形成された白〜灰色となったマーキング部を有する。これにより、十分な強度を有し、効果的に加飾された加硫ゴムを得ることができる。具体的には、加硫ゴムがゴム組成物由来のカーボンブラックを含有するので強度（耐摩耗性、耐久性等）を確保することができる。また、加熱手段により、可燃性を有するゴム組成物から得られた加硫ゴムの表面が加熱されるので、マーキング部は、加硫ゴムの表層のゴム成分が分解し発泡して白化し、効果的に発色した状態となる。さらに、マーキング部の周囲は、カーボンブラックの含有によって黒色となっているので、それらのコントラストによりマーキング部の視認性を向上させることができ、それゆえに、効果的に加飾された加硫ゴムとすることができる。また、マーキング部は、例えば加硫前のゴムの表面に黒以外の有色ゴムを配置して加硫を経て形成される部分ではないため、加硫ゴムの表面に一品毎異なる加飾を付与することを可能とする。
【００２２】
−ゴム組成物−
本実施形態の加硫ゴムの加硫前のゴム組成物は、可燃性を有し、ゴム成分１００質量部と、カーボンブラック０．１〜１５０質量部と、加硫剤とを含む。これにより、当該ゴム組成物の加硫後において、加硫ゴムがゴム組成物由来のカーボンブラックを含有するので強度（耐摩耗性、耐久性等）を確保することができ、また、加硫ゴムもゴム組成物と同様に可燃性を有するのでマーキング部を形成することができる。
【００２３】
本実施形態のゴム組成物は可燃性を有するが、当該可燃性とは、ＵＬ９４規格Ｖ−０以上であることを意味し、また、加硫ゴムについても同様な可燃性を有している。ゴム組成物や加硫ゴムの可燃性としては、ＵＬ９４規格Ｖ−１以上であることが好ましい。
本実施形態において、ゴム組成物に可燃性を付与する方法としては、特に限定されないが例えば、後述するゴム組成物中のゴム成分を所定のゴムで構成させるとともに、難燃剤を実質的に含有しないようにしたり、所定の無機充填剤を多量に含まないようにすることで、ゴム組成物を可燃性にすることができる。
【００２４】
−−ゴム成分−−
本実施形態におけるゴム成分としては、特に限定されないが例えば、天然ゴム（ＮＲ）、合成ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンーブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、及びアクリロニリトル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等が挙げられる。これらは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２５】
ゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）、合成ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンーブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、及びアクリロニリトル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）を用いることが好ましい。ゴム組成物の強度をより向上させることができるとともに、より可燃性を備えやすくすることができる。
また、ゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）、合成ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、及びポリブタジエンゴム（ＢＲ）からなる群より選択される少なくとも１種を含有することがより好ましい。さらに、ゴム成分としては、同様な観点から、天然ゴム（ＮＲ）、合成ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、及びポリブタジエンゴム（ＢＲ）からなる群より選択される少なくとも２種以上を含有することがさらに好ましい。ゴム組成物の強度をさらに向上させることができるとともに、さらに可燃性を備えやすくすることができる。
【００２６】
また、ゴム成分は、当該ゴム成分１００質量％中に、天然ゴムを３０質量％以上含有することが好ましい。ゴム成分が天然ゴムを３０質量％以上含有することにより、加硫ゴムの耐破壊性を向上させることができる。
また、ゴム組成物に可燃性を十分に付与する観点からは、ゴム成分中のクロロプレンゴム（ＣＲ）およびハロゲン化ブチルゴムの合計の含有量が、ゴム成分１００質量％中に、５０質量％以下であることが好ましい。またゴム成分中にクロロプレンゴム（ＣＲ）およびハロゲン化ブチルゴムが含有しないことがさらに好ましい。
【００２７】
−−カーボンブラック−−
本実施形態の加硫ゴムは、ゴム組成物中にカーボンブラックを含有することにより、マーキング部を設けるための母材として適切な黒色を施すことができるとともに、加硫ゴムの強度を確保することができる。
カーボンブラックの含有量は、ゴム組成物中のゴム成分を１００質量部として、０．１部以上であり、好ましくは２質量部以上、より好ましくは１０部以上、さらに好ましくは１６部以上である。また、当該含有量は、１５０部以下であることが好ましく、より好ましくは１００部以下、さらに好ましくは５０部以下である。
カーボンブラックの含有量を１５０質量部以下にすることにより、加硫ゴムを加熱手段により加熱した際に、過度に加熱されて適切にマーキング部を形成しにくくなったり、加熱後に良好な発色が得にくくなったりすることを防ぐことができる。また、加硫ゴムの強度を十分に維持することができる。
カーボンブラックの含有量を０．１質量部以上にすることにより、加熱によって確実にマーキング部を形成することができるとともに、マーキング部において加熱後に良好な発色を得ることができる。また、当該含有量を０．１質量部以上にすることにより、加硫ゴムを十分に黒色とすることができる。したがって、良好に発色するマーキング部とその周囲の黒色部分とのコントラストによって、マーキング部の視認性が効果的に向上し、その結果、効果的に加飾された加硫ゴムとすることができる。またさらに、当該含有量を０．１質量部以上にすることにより、加硫ゴムの強度を向上させることができる。
【００２８】
本実施形態において、カーボンブラックとしては、特に限定されなく例えば、ＩＩＳＡＦ、ＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦグレードのカーボンブラックなどが用いることができる。また、カーボンブラックとしては、窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ、ＪＩＳ  Ｋ  ６２１７−２：２００１に準拠して測定する）が１０〜１２００ｍ2／ｇ、かつジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ、ＪＩＳ  Ｋ  ６２１７−４：２００８に準拠して測定する）が４０〜６００ｍｌ／１００ｇのカーボンブラックが挙げられる。これらは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２９】
−−カーボンブラック以外の充填剤−−
本実施形態のゴム組成物は、カーボンブラックに追加して、カーボンブラック以外の充填剤を含有することができる。カーボンブラック以外の充填剤としては、特に制限はないが例えば、シリカ、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、クレー、珪藻土、再生ゴム及び粉末ゴムなどを含有することができる。これらは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
カーボンブラック以外の充填剤は、上記のカーボンブラックとの合計の含有量が、ゴム組成物中のゴム成分を１００質量部として、２０〜１５０質量部であることが好ましく、より好ましくは３０〜１２０質量部である。当該合計の含有量を上記範囲とすることにより、所望される加硫ゴムの各種物性を得ることができる。
【００３０】
シリカとしては、特に限定されることはなく、一般グレードのシリカ、シランカップリング剤などで表面処理を施した特殊シリカなど、用途に応じて使用することができる。具体的には、シリカとしては、特に限定されることはなく例えば、湿式シリカ（含水ケイ酸）、乾式シリカ（無水ケイ酸）、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム等が挙げられ、これらの中でも、湿式シリカが好ましい。ＣＴＡＢ（セチルトリメチルアンモニウムブロミド）比表面積は、特に限定されることはなく、８０〜６００ｍ2／ｇのシリカが挙げられる。これらは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３１】
なお、ゴム組成物に十分に可燃性を付与する観点からは、カーボンブラック以外の充填剤として、シリカ、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、クレー及び珪藻土を含有する場合には、それら化合物の合計の含有量が、ゴム成分１００質量部に対して１００質量部以下となるように含有させることが好ましい。
【００３２】
−−加硫剤−−
本実施形態のゴム組成物は加硫剤を含有する。本実施形態において、加硫剤としては、特に限定されなく公知の加硫剤、例えば硫黄、有機過酸化物、樹脂加硫剤、などが用いられる。加硫剤の含有量は、適切に加硫する観点から、ゴム組成物中のゴム成分を１００質量部として、０．１部以上であることが好ましく、また、５質量部以下であることが好ましい。
【００３３】
−−顔料／染料−−
本実施形態のゴム組成物は、顔料や染料を任意に含有することができるが、加熱手段による加熱に対して影響を受けにくく、また、加熱手段により形成されるマーキング部の発色を妨げるものでないものが好ましい。顔料、染料としては、白色系のものが好ましく、特に限定されないが例えば、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、硫酸バリウム等、蛍光増白剤を挙げることができる。これらは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。白色系の顔料、染料を用いることにより、加熱手段によって形成された気泡がより白色に発色しマーキング部の視認性を向上させることができる。
【００３４】
また、本実施形態においては、白色系以外の顔料、染料を含有させることができ、顔料、染料としては公知のものから適宜選択して使用することができる。白色系以外の顔料、染料を含有させることで、加熱手段によって形成された気泡が白色以外の色も帯びさせることができマーキング部の視認性を向上させることができる。
顔料の中でも無機顔料としては、例えば、赤色顔料として鉛丹、弁柄など；黄色顔料として黄鉛（クロムイエロー）、亜鉛黄（ジンククロメート、ジンクイエロー）、カドミウムイエロー、ニッケルチタンイエロー、ストロンチウムクロメート、プラセオジムイエロー、クロムチタンイエローなど；緑色顔料としてヴィリジアン、酸化クロム緑、クロムグリーン（黄鉛と紺青の混合物）、ピーコック、ビクトリアグリーンなど；青色顔料として群青（ウルトラマリン）、紺青（プルシアンブルー）、コバルトブルー、ターコイズブルーなど；金色や銀色に使われるアルミニウム粉等の合成無機顔料など；褐色顔料としてアンバーやシェンナなど；桃色顔料のクロムスズピンク、陶試紅、サーモンピンク等のセラミック顔料など；灰色顔料のジルコングレーなどが挙げられる。その他、白または無色の炭酸カルシウム、無色のカオリン（粘土）等、パール顔料の白色雲母（マイカ）等の天然鉱物顔料などを使用することもできる。
また、顔料の中でも有機顔料としては、例えば、キナクリドン系顔料、フタロシアニン系顔料、スレン系顔料、ペリレン系顔料、フタロン系顔料、ジオキサジン系顔料、イソインドリノン系顔料、メチン・アゾメチン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、アゾレーキ系顔料、不溶性アゾ系顔料、縮合アゾ系顔料などが挙げられる。
【００３５】
本実施形態において、顔料、染料の含有量は、ゴム組成物中のゴム成分を１００質量部として、３．０質量部以下で用いることができる。なお、例えば上記の無機顔料の中には通常充填剤として使用し得るものもあるが、この場合には、本実施形態で使用可能な、カーボンブラック以外の充填剤において説明したような含有量で用いることができる。
【００３６】
−−その他の成分−−
本実施形態のゴム組成物は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、ゴムおよびタイヤ分野で通常使用される成分を任意に含んでいてもよい。例えば、加硫促進剤、老化防止剤、軟化剤、石油樹脂、ワックス、クマロンインデン樹脂、加工助剤、ステアリン酸等を含有してもよい。また、本実施形態のゴム組成物は、ゴム組成物の可燃性を確保する観点から、例えばトリクレジルホスフェートに代表される難燃剤が含有しないことが好ましいが、難燃剤の含有量がゴム成分１００質量部に対して１０質量部未満、好ましくは５質量部未満は許容され得る。
【００３７】
−−−加硫促進剤−−−
本実施形態のゴム組成物は加硫促進剤を含有することができる。本実施形態において加硫促進剤としては、特に限定されなく、公知の加硫促進剤、例えばアルデヒド類、アンモニア類、アミン類、グアニジン類、チオウレア類、チアゾール類、チウラム類、ジチオカーバメイト類、キサンテート類などを使用することができる。これらは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３８】
−−−老化防止剤−−−
本実施形態のゴム組成物は老化防止剤を含有することができる。本実施形態において老化防止剤としては、有色となる、芳香族第二級アミン系老化防止剤、アミン−ケトン系老化防止剤、モノフェノール系老化防止剤の適用よりも、ビスフェノール系老化防止剤、ポリフェノール系老化防止剤、ベンズイミダゾール系老化防止剤、ジチオカルバミン酸塩系老化防止剤、チオウレア系老化防止剤、亜リン酸系老化防止剤、有機チオ酸系老化防止剤、特殊ワックス系老化防止剤などの適用が白〜灰色とする点で好ましい。これらは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
老化防止剤の含有量は、ゴム組成物中のゴム成分を１００質量部として、０．１質量部以上であることが好ましく、また、５．０質量部以下であることが好ましい。
【００３９】
−−−軟化剤−−−
本実施形態のゴム組成物は軟化剤を含有することができる。本実施形態において軟化剤としては、特に限定されなく、アロマティック系、ナフテン系、パラフィン系オイルなどのプロセスオイル、液状ポリマーなどが挙げられる。これらは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４０】
−−−石油樹脂−−−
本実施形態のゴム組成物は石油樹脂を含有することができる。本実施形態において石油樹脂としては、特に限定されなく、Ｃ５系樹脂、Ｃ５−Ｃ９系樹脂、Ｃ９系樹脂、テルペン系樹脂、テルペン−芳香族化合物系樹脂、ロジン系樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、及びアルキルフェノール系樹脂等などがあげられる。これらは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４１】
−−−難燃剤−−−
本実施形態では、上述のように、ゴム組成物の可燃性を確保する観点から難燃剤を実質的に含まないことが好ましい。難燃剤としては、特に限定されないが例示するならば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリス（クロロプロピル）ホスフェート、ポリフォスフェート、ホスフェート型ポリオール、デカブロモビフェニル、デカブロモビフェニルエーテル、三酸化アンチモン、リン酸アンモン、ポリリン酸アンモン、リン酸グアニジン、パークロロシクロデカン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、塩素化パラフィン、塩化ポリエチレン、パークロロシクロデカン、ホウ素系化合物、ジルコニウム系化合物などが挙げられる。
【００４２】
−加熱手段−
本実施形態に係る加硫ゴムのマーキング部を形成する加熱手段は、加熱手段による加熱によって、加硫ゴムの表層のゴム成分が分解して発泡させることができれば、特に限定されない。加熱手段としては例えば、必要に応じてマーキング部以外を断熱材でマスキングした上で、熱源を直接加硫ゴムの表面に接触させる例えば焼きゴテやアイロン等や、照射したレーザー光で加熱可能なレーザー等が挙げられる。この中でも高精細な模様の付与が可能であるレーザーが好ましい。レーザーとしては、特に限定されないが、例えば波長３５０〜１１００ｎｍのレーザー光を照射可能なレーザーが好ましく、より好ましくは、ＵＶレーザー（波長：３５５ｎｍ）、グリーンレーザー（波長：５３２ｎｍ）、ＹＡＧレーザー（イットリウム、アルミニウム、ガーネット、波長：１０６４ｎｍ)、ＹＶＯ４レーザー(イットリウムバナデート、波長：１０６４ｎｍ)、ＦＡＹｂレーザー(Ｙｂ：イッテルビウム、波長：１０６４ｎｍ)である。さらに好ましくは、ＵＶレーザー（波長：３５５ｎｍ）、グリーンレーザー（波長：５３２ｎｍ）、ＹＡＧレーザー（イットリウム、アルミニウム、ガーネット、波長：１０６４ｎｍ)である。これにより、マーキング部を十分に発色させることができ、より効果的に加飾することができる。また、波長が短いレーザーを用いる方が微細なマーキングを施すことに優れる。
なお、加硫ゴムを加熱手段としてレーザーを用いた場合、レーザーにより加熱することにより、ゴム中に含まれるカーボンブラックが熱を吸収し、選択的に加熱させることができる。加熱されたカーボンブラックは、周囲のゴム成分を加熱溶融し、局所的に分解させる。同時に、カーボンブラック自身も過度の加熱により酸化されガスとなる。そのため、マーキング部は、カーボンブラックの存在しない発泡領域が形成さて周囲に対して白〜灰色となる。
また、先述のように、マーキング部の視認性をより上げるため、ゴム組成物に染料・顔料等を含有させることが好ましい。
【００４３】
加熱手段としてレーザーを用いる場合、加熱手段による加熱はレーザーによる照射によって行われる。レーザーとしては、その種類、波長、パルス幅、周波数、出力を選択することができ、またレーザーの照射は、照射時間、照射面積、光源から加硫ゴムまでの距離と角度、等の条件を選択することにより行うことができる。レーザーの照射装置としては、一般的なレーザーマーキング用装置等を用いることができる。この装置は、通常、レーザー発振器、レーザー変調器、ハンドリングユニット、コントローラー等を備えており、レーザー発振器から発振したレーザーを、レーザー変調器によりパルス変調し、成形品の表面に照射することができる。
【００４４】
−マーキング部−
マーキング部は、加硫ゴムの表面に形成された、加熱手段により加熱されて白〜灰色となった部分である。具体的には、マーキング部は、加熱手段によりゴム成分が発泡した部分であって、発泡した結果、マーキング部以外の部分と比較して白〜灰色となっている。
マーキング部の厚さ（換言すれば、加熱手段によりゴム成分が発泡した部分の厚さ）は１０〜１００μｍであることが好ましく、より好ましくは４０〜８０μｍである。上記範囲にすることにより、マーキング部の発色性と加硫ゴムの強度を確保することができる。
【００４５】
−用途−
本実施形態に係る加硫ゴムは、特に限定されないが例えばタイヤ、防振ゴム、免震ゴム、ベルト（ベルトコンベア）、ゴムクローラ、各種ホース、ＥＰＤＭ系ゴムスポンジなどに用いることができる。特に、本実施形態の加硫ゴムは、視認性を向上させることができるとともに、屈曲変形に対する耐久性などの強度を有し、また、平面状の表面を維持したままマーキング部を形成することができることから、特にタイヤのサイドウォール部のサイドウォールゴムとして好適に用いることができる。すなわち、本実施形態の加硫ゴムをタイヤのサイドウォールゴムとした場合には、サイドウォール部の表面のマーキング部が凹凸になることが抑制されたタイヤを作製することができ、それにより、タイヤのモールドを複雑にする必要がなくなり、また、タイヤの空気抵抗も減らすことができる。さらに、サイドウォール部の屈曲により表面の凹凸に生じ得る応力集中をなくすことができるのでタイヤの耐久性も向上させることができる。
【００４６】
なお、本実施形態の加硫ゴムをタイヤ中で各部材として用いる場合、本実施形態のゴム組成物（未加硫）をタイヤ部材用の所定の形状に成形し、それがタイヤ成型機上で通常の方法により貼り付けられて成形され、生タイヤを得ることができる。この生タイヤを加硫機中で加熱加圧することでタイヤを得ることができる。なお、本実施形態の加硫ゴムは、タイヤの部材として用いる場合、サイドウォールゴム以外のゴムとしても用いることができる。
【００４７】
また、本実施形態の加硫ゴムを上記の用途に使用する場合には、本実施形態の加硫ゴムを、当該用途における製品の表面（視認性のある部分）に用いて、当該製品の内部（視認性のない部分）に本実施形態でない別の加硫ゴムを用いることができる。
【００４８】
ところで、本実施形態の加硫ゴムをタイヤのサイドウォールゴムとして用いる場合には、カーボンブラックは、窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）が２０〜１６０ｍ2／ｇ、かつジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ）が４０〜１８０ｍｌ／１００ｇのカーボンブラックが好ましく、窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）が２５〜１００ｍ2／ｇ、かつジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ）が６０〜１２０ｍｌ／１００ｇのカーボンブラックがより好ましい。カーボンブラックは、１種用いてもよく２種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、本実施形態の加硫ゴムをタイヤのサイドウォールゴムとして用いる場合には、特に、ゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）を含有することが好ましく、天然ゴムとポリブタジエンゴムとを含有することがより好ましい。また、当該ゴム成分１００質量％中に、天然ゴムを３０質量％以上含有することがさらに好ましく、特に好ましくは天然ゴムを３０質量％以上である。加硫ゴムをタイヤのサイドウォールゴムとして用いる場合にゴム成分が天然ゴムを含有することにより、耐屈曲性を向上させることができる。
【００４９】
なお、上記窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）はＪＩＳ  Ｋ  ６２１７−２：２００１に基づき測定される。また、上記ＤＢＰ吸収量は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２１７−４：２００８に記載の方法により測定され、カーボンブラック１００ｇ当たりに吸収されるジブチルフタレート（ＤＢＰ）の体積ｍＬで表示される。
【００５０】
−加硫ゴムの製造方法−
本実施形態の加硫ゴムの製造方法は、ゴム成分１００質量部と、カーボンブラック０．１〜１５０質量部と、加硫剤とを含む、可燃性を有するゴム組成物を加硫して得られた加硫ゴムの表面に対して、加熱手段により加熱して、当該表面に白〜灰色となったマーキング部を形成する工程を有する。当該工程を有することにより、十分な強度を有し、効果的に加飾された加硫ゴムを得ることができる。なお、本実施形態の加硫ゴムの製造方法では、加硫ゴムとしては上記で説明した加硫ゴムと同様な構成とすることができる。
【００５１】
具体的には、本実施形態の加硫ゴムの製造方法では、まず、ゴム成分とカーボンブラックと加硫剤と、任意の、カーボンブラック以外の充填剤、顔料／染料、その他の成分を混練してゴム組成物を得る。次いで、当該混練したゴム組成物を所望の形状に成形し、当該成形物（未加硫）を必要に応じて金型内に配置して、成形物を所定の条件で加硫する。続いて、加硫した成形物（マーキング部を形成していない加硫ゴム）の表面に対して、加熱手段により加熱して、当該表面に白〜灰色となったマーキング部を形成する。これら工程により加硫ゴムを製造することができる。
【００５２】
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明の加硫ゴムおよび加硫ゴムの製造方法は、上記一例に限定されることは無く、適宜変更を加えることができる。
【実施例】
【００５３】
以下、本実施形態について具体的な実施例及び比較例を挙げて説明するが、本実施形態は、後述する実施例に限定されるものではない。
【００５４】
（実施例１〜３および５〜８、比較例１〜２および４）
表１に示す組成を有するゴム組成物から得られるサイドウォールゴム（加硫ゴム（マーキング部未形成））を有するタイヤを作製する。タイヤはサイズＰＳＲ  １９５／６５Ｒ１５  ９１Ｈの乗用車用タイヤであり、サイドウォールゴムは、厚さが３．５ｍｍで、平滑な面を有している。そして、このタイヤのサイドウォールゴムの表面に対して、加熱手段としてＹＡＧレーザー(１０６４ｎｍ)を使用して加熱して文字「Ｂ」と「Ｒ」をそれぞれ５×５ｃｍ、３×３ｃｍ、１×１ｃｍ、０．５×０．５ｃｍの大きさで形成する。当該タイヤを下記の方法で評価し、結果を表１に示す。
【００５５】
（実施例４）
加熱手段として、炭酸ガスレーザー（波長１０６００ｎｍ）を用いること以外、実施例１と同様にタイヤを製造し、サイドウォールゴムの表面に文字を形成する。当該タイヤを下記の方法で評価し、結果を表１に示す。
【００５６】
（比較例３）
表１に示す組成を有するゴム組成物から得られるサイドウォールゴム（加硫ゴム（マーキング部未形成））を有するタイヤを作製する。タイヤはサイズＰＳＲ  １９５／６５Ｒ１５  ９１Ｈの乗用車用タイヤであり、サイドウォールゴムは、厚さが３．５ｍｍである。なお、サイドウォールゴムの表面には、加硫する前に白色ゴムを貼り付けて文字「Ｂ」と「Ｒ」をそれぞれ５×５ｃｍ、３×３ｃｍ、１×１ｃｍ、０．５×０．５ｃｍの大きさで形成する。サイドウォールゴムの表面の加硫後に、文字を付す部分をバフ研磨して表面を整えるものの、表面には凹凸が残っている。当該タイヤを下記の方法で評価し、結果を表１に示す。
【００５７】
なお、実施例、比較例で使用する各成分は下記のとおりである。
・天然ゴム：ＴＳＲ
・ブタジエンゴム：ＪＳＲ株式会社製、商品名「ＪＳＲ  ＢＲ０１」
・カーボンブラック：カーボンブラックＮ５５０
（旭カーボン株式会社製、商品名「旭＃６０」）
・シリカ：東ソー・シリカ株式会社製、商品名「ＮｉｐｓｉｌＡＱ」
・顔料／染料：二酸化チタン  (石原産業社製、商品名  ＣＲ−６０−２)
・難燃剤：トリクレジルホスフェート（大八工業株式会社製、商品名「ＴＣＰ」）
・加硫促進剤：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド
（大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクセラーＣＺ−Ｇ」）
【００５８】
（評価方法）
〈視認性〉
各供試タイヤをサイズ６ＪＪのリム（ＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）のＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫに記載の標準規格のリム）に組み付けるとともに、空気圧２４０ｋＰａ（ＪＡＴＭＡのＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫに記載の所定の最大空気圧）に充填する。これを２０人の看者が観察し、上記の大きさの異なる文字「Ｂ]と「Ｒ」に関して正しく文字を回答できた看者の数が１８人以上の場合を視認可否の判断基準とし、０．５×０．５ｃｍサイズの文字の場合を◎、１×１ｃｍならば〇、３×３ｃｍの文字の場合を△、５×５ｃｍの文字の場合を×として評価する。
【００５９】
〈耐久性〉
各供試タイヤをサイズ６ＪＪのリム（ＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）のＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫに記載の標準規格のリム）に組み付けるとともに、空気圧１８０ｋＰａ（ＪＡＴＭＡのＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫに記載の所定の最小空気圧）に充填する。そして、当該タイヤに荷重６１５ｋｇ（ＪＡＴＭＡのＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫに記載の所定の最大負荷）を負荷し、ドラム走行試験を行う。タイヤを速度６０ｋｍ／ｈの条件で１万ｋｍ走行させ、サイドウォールゴム上に生じたヒビやクラックについて評価する。クラックが全くない場合を〇、長さ５ｍｍ以下のクラックが１つ以上ある場合を△、長さ５ｍｍ以上のクラックが１つ以上あるものを×として評価する。
【００６０】
〈導電性〉
各供試タイヤをサイズ６ＪＪのリム（ＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）のＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫに記載の標準規格のリム）に組み付けるとともに、空気圧２４０ｋＰａ（ＪＡＴＭＡのＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫに記載の所定の最大空気圧）に充填し、電気抵抗値を評価する。電気抵抗値の測定はＧｅｒｍａｎ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ  ｏｆ  Ｒｕｂｂｅｒ  ＩｎｄｕｓｔｒｙのＷｄｋ１１０シート３に準拠し、Ｈｕｅｌｅｔｔｐａｃｋａｒｄ社製モデルＨＰ４３３９Ａのハイレジスタンスメーターを使用する。測定は、タイヤを、絶縁板上に置かれた鋼板上に、タイヤの軸が水平になるように配置し、次いで、当該鋼板とリムとの間に電流を流し電気抵抗値を測定する。印加電圧１００Ｖにて測定し、１０6Ω以下となる場合を〇、印加電圧１０００Ｖにて測定し、１０6Ω以下となる場合を△、印加電圧１０００Ｖにて測定し、１０6Ω以上のものを×として評価する。
【００６１】
【表１】
2020117679.tif 000002
【００６２】
表１に示すように、所定の組成を有するゴム組成物を加硫して得られる加硫ゴムであって表面に加熱手段により加熱されて形成されるマーキング部を有する実施例１〜８のタイヤは、所定の組成を有しない比較例１、２のタイヤ、加熱手段を用いていない比較例３のタイヤ、可燃性を有するゴム組成物を用いていない比較例４のタイヤと比較して、視認性、耐久性が優れることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明によれば、十分な強度を有し、効果的に加飾された加硫ゴム、および、十分な強度を有し、効果的に加飾され加硫ゴムを得るための、加硫ゴムの製造方法を提供することができる。