(57)【要約】【課題】オペレータが煩雑な入力作業を行わなくても、起伏部材が上部旋回体から左右方向の一方に延びた姿勢で行われるクレーンの組立作業及び分解作業において、当該起伏部材を安全に起立動作及び倒伏動作させるために必要な情報を検出可能な移動式クレーンを提供する。【解決手段】移動式クレーン１０は、複数の支持部材８０と、ひずみ検出部９０とを備え、各支持部材８０は、下部走行体１１のクローラフレーム１から左右方向の外側に延びるビーム８１と、ビーム８１の先端部８Ｂに支持されるとともに先端部８Ｂから下方に延びて下端部８５が地面に接するように構成された脚部８２と、を含み、ひずみ検出部９０は、複数の支持部材８０のうちの少なくとも一つの支持部材８０におけるビーム８１に生じるひずみを検出可能に構成されている。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
前後方向にそれぞれ延びるとともに左右方向に間隔をおいて配置された一対のクローラフレームを有する下部走行体と、
前記下部走行体上に旋回可能に支持された上部旋回体と、
前記上部旋回体に起伏可能に支持されたブームを含む起伏部材と、
前記一対のクローラフレームのうちの一方のクローラフレームに設けられ、前記前後方向に間隔をおいて配置された複数の支持部材と、
ひずみ検出部と、を備え、
各支持部材は、前記一方のクローラフレームから前記左右方向の外側に延びるビームと、前記ビームの先端部に支持されるとともに前記先端部から下方に延びて下端部が地面に接するように構成された脚部と、を含み、
前記ひずみ検出部は、前記複数の支持部材のうちの少なくとも一つの支持部材における前記ビームに生じるひずみを検出可能に構成されている、移動式クレーン。
【請求項２】
前記脚部は、前記ビームの前記先端部に支持されるとともに当該先端部から下方に延びるシリンダ本体と、前記シリンダ本体に対して上下方向にスライド移動可能なロッドとを含む、請求項１に記載の移動式クレーン。
【請求項３】
前記ひずみ検出部は、前記ビームの上部に生じるひずみを検出する第１デバイスと、前記ビームの下部に生じるひずみを検出する第２デバイスと、を含む、請求項１又は２に記載の移動式クレーン。
【請求項４】
前記ひずみ検出部により出力される前記検出信号に基づいた前記移動式クレーンにおける左右のバランスに関する情報を前記オペレータに対して報知するための報知装置をさらに備える、請求項１〜３の何れか１項に記載の移動式クレーン。
【請求項５】
前記ひずみ検出部により出力される前記検出信号に基づいて前記移動式クレーンが前記左右方向の一方に倒れようとする方向のモーメントを演算する演算部をさらに備える、請求項１〜４の何れか１項に記載の移動式クレーン。
【請求項６】
前記ビームの少なくとも一部は、当該少なくとも一部が取り付けられている取付部に対して着脱可能に構成されている、請求項１〜５の何れか１項に記載の移動式クレーン。
【請求項７】
前記ひずみ検出部は、前記複数の支持部材のうちの第１支持部材における前記ビームに生じるひずみを検出可能に構成された第１ひずみ検出部であり、
前記移動式クレーンは、前記複数の支持部材のうちの第２支持部材における前記ビームに生じるひずみを検出可能に構成された第２ひずみ検出部をさらに備える、請求項１〜６の何れか１項に記載の移動式クレーン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、移動式クレーンに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自走可能な下部走行体と、この下部走行体上に旋回可能に取り付けられた上部旋回体と、この上部旋回体に起伏可能に取り付けられたブームを含む起伏部材と、を備える移動式クレーンが知られている。当該移動式クレーンの吊り作業は、ブームが上部旋回体から起立した状態（起立状態）で行われる。また、当該クレーンを組み立てる組立作業においては、ブームは、地面に略平行な姿勢で倒伏された状態（倒伏状態）で上部旋回体に対して取り付けられる。そして、前記吊り作業を行う際には、地面に対するブームの傾斜角度が次第に大きくなる起立動作によってブームの姿勢が前記倒伏状態から前記起立状態に変えられる。一方、当該クレーンを分解する分解作業においては、地面に対するブームの傾斜角度が次第に小さくなる倒伏動作によってブームの姿勢が前記起立状態から前記倒伏状態に変えられる。
【０００３】
上記のようなクレーンにおいて、地面に対するブームの傾斜角度が変わると、ブームを含む起伏部材の重心位置が変わり、これにより、起伏部材の重量及び重心位置に起因するモーメントも変化する。このようなモーメントの変化に起因する当該クレーンの転倒を防止するために、移動式クレーンはモーメントリミッタを備えている。そして、前記吊り作業においては、ブームの傾斜角度の変化に伴ってクレーンの転倒モーメントの大きさが予め設定された閾値に達した場合、モーメントリミッタにより警報が発せられたり、クレーンの動作が停止されたりすることによって安全が確保される。
【０００４】
一方、前記組立作業及び分解作業は、上述したように起立状態と倒伏状態との間で大きな起伏動作を伴うため、吊り作業とは以下の点で相違する。前記モーメントリミッタは基本的に吊り作業時の安定性に関わる装置であるため、前記モーメントリミッタにおいては、吊り作業において想定される作業範囲内で吊り能力が設定されている。一方、前記組立作業及び分解作業は、吊り作業における前記作業範囲内で行われる場合だけでなく、例えば地面に対するブームの角度が小さい状態（ブームが倒伏されている状態）のように吊り作業における前記作業範囲外で行われる場合もある。このように吊り作業の前記作業範囲でない範囲に関しては、前記モーメントリミッタにおいて前記吊り能力が設定されていない。このため、前記組立作業及び分解作業においては、前記モーメントリミッタを停止させた状態、又は前記モーメントリミッタを停止させていないが前記モーメントリミッタにおいて発生するリミッタを解除した状態でブームの角度を小さくする作業が行われる。したがって、前記組立作業及び分解作業においては、クレーンのオペレータは、ブームの傾斜角度が安全な角度であるか否かについて判断するための経験と知識が要求される。このような組立作業及び分解作業における安全性を高めるために、種々の技術が提案されている。
【０００５】
特許文献１は、ブームが上部旋回体から左右方向の一方に延びた姿勢でのブームの引き起こし作業について開示している。特許文献１は、前記姿勢でブームを引き起こす際に、ブームに対面する側のサイドフレームの側部にサイドジャッキを取り付けることにより、転倒支点距離が大きくなることを開示している。
【０００６】
特許文献２は、クレーンの操作支援装置を開示している。当該操作支援装置を備えたクレーンでは、フロントアタッチメント（起伏部材）のブーム長さとジブ長さの組み合わせが、ブームとジブの相対角度を第一目標角度とした状態でのフロントアタッチメントの倒し操作時に安定性を得られる組み合わせである場合は、ブームに対するジブの相対角度を上記第一目標角度に保持した状態で、上記ジブの先端部が接地するようになるまでのフロントアタッチメントの倒し操作が実施される。この特許文献２に開示された技術では、オペレータは、ブームやジブに関する情報、ブームとジブの相対角度の目標値などの種々の情報を前記操作支援装置に対して予め入力する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１６−２２１９９３号公報
【特許文献２】特開２０１４−１６２６０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１のようにサイドジャッキによって転倒支点距離が大きくなったとしても、前記組立作業及び分解作業においては、クレーンのオペレータは、ブームの傾斜角度が安全な角度であるか否かについて判断するための経験と知識が要求されることには変わりはない。したがって、当該ブームを安全に起立動作及び倒伏動作させることができるか否かは、オペレータの経験と知識に左右される。
【０００９】
また、クレーンには様々な仕様が存在する。例えば、特許文献２のようにブームとジブとを備えたクレーンの他、ブームを備える一方でジブを備えていないクレーン、ストラットやラチスマストを備えたクレーンなどの種々の仕様が存在する。このようにクレーンにおいては、必要とされる能力や作業の種類に応じて、起伏部材の種類が選択され、ブームの長さやジブの長さが調節される。上述の特許文献２に開示された技術では、これらの全ての仕様についてのブームやジブに関する情報の入力と、各仕様に対応する前記目標値の入力とが必要となるが、オペレータが全ての仕様についての前記情報と前記目標値を把握し、これらを前記装置に入力する作業は繁雑であり、オペレータによる入力ミスが生じる可能性もある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、オペレータが煩雑な入力作業を行わなくても、起伏部材が上部旋回体から左右方向の一方に延びた姿勢で行われるクレーンの組立作業及び分解作業において、当該起伏部材を安全に起立動作及び倒伏動作させるために必要な情報を検出可能な移動式クレーンを提供することを目的とする。
【００１１】
（１）本発明の移動式クレーンは、前後方向にそれぞれ延びるとともに左右方向に間隔をおいて配置された一対のクローラフレームを有する下部走行体と、前記下部走行体上に旋回可能に支持された上部旋回体と、前記上部旋回体に起伏可能に支持されたブームを含む起伏部材と、前記一対のクローラフレームのうちの一方のクローラフレームに設けられ、前記前後方向に間隔をおいて配置された複数の支持部材と、ひずみ検出部と、を備える。各支持部材は、前記一方のクローラフレームから前記左右方向の外側に延びるビームと、前記ビームの先端部に支持されるとともに前記先端部から下方に延びて下端部が地面に接するように構成された脚部と、を含む。前記ひずみ検出部は、前記複数の支持部材のうちの少なくとも一つの支持部材における前記ビームに生じるひずみを検出可能に構成されている。
【００１２】
本発明は、起伏部材が上部旋回体から左右方向の一方に延びた姿勢で行われるクレーンの組立作業及び分解作業において、クレーンが左右方向の一方に倒れようとする方向のモーメントに起因して生じる部材のひずみに着目してなされたものであり、当該ひずみを感度よく検出することによってクレーンの組立作業及び分解作業における安全動作を可能にするものである。具体的には以下の通りである。
【００１３】
本発明の移動式クレーンにおいて、前記ブームの先端部が前記ブームの基端部よりも前記左右方向の外側にはずれた位置に配置された状態、具体的には、例えば、ブームが上部旋回体から左右方向の一方に延びた姿勢で配置された状態では、移動式クレーンが前記左右方向の一方に倒れようとする方向のモーメントが発生し、当該モーメントに起因して、前記複数の支持部材のそれぞれの脚部は地面から上向きの反力を受ける。これにより、当該脚部を支持するビームには曲げモーメント（曲げ応力）が生じ、その結果、当該ビームにはひずみが生じる。したがって、当該ひずみは、前記反力に相関するもの、すなわち、前記モーメント（移動式クレーンが前記左右方向の一方に倒れようとする方向のモーメント）に相関するものである。また、起伏部材が前記起立動作及び前記倒伏動作をするときには、起伏部材の重心位置が左右方向において変動するので、前記モーメント（移動式クレーンが左右方向の一方に倒れようとする方向のモーメント）が増減し、これにより、前記ビームに生じる前記ひずみも増減する。したがって、前記ひずみ検出部によって検出される前記ビームのひずみは、クレーンの左右のバランスがとれて安定した安定状態、左右方向の一方への転倒に近づいている不安定状態などのクレーンの状態を判定する（推測する）ための指標になり、当該判定にはブーム長さとジブ長さの組み合わせに関する情報は不要である。したがって、本発明の移動式クレーンでは、上述した特許文献２の前記操作支援装置のようにブーム長さとジブ長さの組み合わせに関する情報やブームとジブの相対角度の目標値に関する情報をオペレータが入力するといった煩雑な作業が不要になる。
【００１４】
また、本発明の移動式クレーンでは、各支持部材における脚部は前記一方のクローラフレームから左右方向の外側に延びるビームの先端部に支持されているので、上部旋回体の旋回中心から脚部までの距離を大きくすることができ、これにより、前記モーメント（移動式クレーンが左右方向の一方に倒れようとする方向のモーメント）が発生したときに当該脚部が地面から受ける前記反力が大きくなる。その結果、前記脚部を支持するビームにも大きな曲げモーメントが作用するので、当該ビームに大きなひずみを生じさせることができる。すなわち、本発明では、移動式クレーンが左右方向の一方に倒れようとする方向のモーメントの発生は、支持部材のビームに対して当該モーメントに相関する大きなひずみを生じさせる。したがって、前記ひずみ検出部は当該ビームに生じるひずみを感度よく検出することができる。
【００１５】
さらに、本発明の移動式クレーンでは、前記一方のクローラフレームには前後方向に間隔をおいて複数の支持部材が設けられているので、単一の支持部材のみが設けられている場合に比べて、前記モーメント（移動式クレーンが左右方向の一方に倒れようとする方向のモーメント）が発生したときに、クレーンの姿勢をより安定させることができる。
【００１６】
以上のように、本発明の移動式クレーンでは、オペレータが煩雑な入力作業を行わなくても、起伏部材が上部旋回体から左右方向の一方に延びた姿勢で行われるクレーンの組立作業及び分解作業において、起伏部材を安全に起立動作及び倒伏動作させるために必要なクレーンの状態に関する情報を感度よく検出することができる。そして、検出された当該情報は、クレーンが安全に起立動作及び倒伏動作するために利用される。
【００１７】
（２）前記移動式クレーンにおいて、前記脚部は、前記ビームの前記先端部に支持されるとともに当該先端部から下方に延びるシリンダ本体と、前記シリンダ本体に対して上下方向にスライド移動可能なロッドとを含んでいるのが好ましい。
【００１８】
この態様では、クローラ走行装置が接している地面と、支持部材の脚部の下端部が接している地面との間に高低差がある場合でも、シリンダ本体に対するロッドの位置が調節されることにより、脚部の下端部を確実に接地させるとともに、支持部材のビームの姿勢を、ひずみを検出する上で適正な状態にすることができる。
【００１９】
（３）前記移動式クレーンにおいて、前記ひずみ検出部は、前記ビームの上部に生じるひずみを検出する第１デバイスと、前記ビームの下部に生じるひずみを検出する第２デバイスと、を含んでいるのが好ましい。
【００２０】
起伏部材が上部旋回体から前記左右方向の一方に延びた姿勢で配置されているときには、前記ビームは前記モーメントに起因して上下方向の曲げ荷重を受ける。かかる場合、ビームの中立面からの距離が大きいビームの上部と下部にはより大きなひずみが生じる。したがって、本態様では、ビームの上部と下部に生じるひずみを検出可能な第１デバイスと第２デバイスによってビームに生じるひずみをさらに感度よく検出することができる。
【００２１】
（４）前記移動式は、前記ひずみ検出部により出力される前記検出信号に基づいた前記移動式クレーンにおける左右のバランスに関する情報を前記オペレータに対して報知するための報知装置をさらに備えていてもよい。
【００２２】
この態様では、オペレータは、クレーンにおける左右のバランスに関する情報を、報知装置を通じて得ることができるので、当該情報を指標としてクレーンを操縦することが可能となり、これにより、クレーンを安全に起立動作及び倒伏動作させることができる。
【００２３】
（５）前記移動式クレーンは、前記ひずみ検出部により出力される前記検出信号に基づいて前記移動式クレーンが前記左右方向の一方に倒れようとする方向のモーメントを演算する演算部をさらに備えていてもよい。
【００２４】
この態様では、ひずみ検出部による検出信号に基づいて前記モーメントが演算部によって演算され、これにより、クレーンの転倒原因となるモーメントが得られる。演算された当該モーメントは、例えば前記報知装置を通じてオペレータに報知される。ひずみ検出部による検出の頻度及び演算部による演算の頻度は、特に限定されない。ひずみ検出部による検出及び演算部による演算は、例えば予め設定された時間毎に行われてもよく、連続的に（常時）行われてもよい。
【００２５】
（６）前記移動式クレーンにおいて、前記ビームの少なくとも一部は、当該少なくとも一部が取り付けられている取付部に対して着脱可能に構成されているのが好ましい。
【００２６】
この態様では、クレーンの組立作業、分解作業などの作業において必要なときにのみ支持部材のビームの前記少なくとも一部を前記取付部に取り付け、吊り作業のように支持部材が不要なときには支持部材のビームの前記少なくとも一部を前記取付部から取り外すことができる。これにより、前記吊り作業において、支持部材が邪魔になりにくく、しかも、取り外す部材の重量分だけクレーンの重量を軽くすることができる。
【００２７】
（７）前記移動式クレーンにおいて、前記ひずみ検出部は、前記複数の支持部材のうちの第１支持部材における前記ビームに生じるひずみを検出可能に構成された第１ひずみ検出部であり、前記移動式クレーンは、前記複数の支持部材のうちの第２支持部材における前記ビームに生じるひずみを検出可能に構成された第２ひずみ検出部をさらに備えているのが好ましい。
【００２８】
この態様では、複数の支持部材のうちの第１支持部材及び第２支持部材のそれぞれにひずみ検出部が設けられているので、例えば、起伏部材が前記起立動作及び前記倒伏動作をするときに、クレーンの前後のバランスがとれていない場合であっても、それぞれのひずみ検出部によって前後のバランスに応じたクレーンの状態に関する情報が検出される。したがって、単一のひずみ検出部によってひずみが検出される場合に比べて、クレーンの組立作業及び分解作業において起伏部材を安全に起立動作及び倒伏動作させるために必要なクレーンの状態に関する情報をより正確に検出することができる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、オペレータが煩雑な入力作業を行わなくても、起伏部材が上部旋回体から左右方向の一方に延びた姿勢で行われるクレーンの組立作業及び分解作業において、当該起伏部材を安全に起立動作及び倒伏動作させるために必要な情報を検出可能な移動式クレーンを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施形態に係る移動式クレーンを示す側面図であり、吊り作業時の姿勢を示しており、起伏部材が起立状態にあるときの図である。
【図２】前記実施形態に係る移動式クレーンの機能的構成を示すブロック図である。
【図３】前記実施形態に係る移動式クレーンの下部走行体と、当該下部走行体の一方のクローラフレームに設けられた複数の支持部材とを示す平面図である。
【図４】図３における前記一方のクローラフレームに支持部材を取り付ける前の状態を示す側面図である。
【図５】図３における前記一方のクローラフレームに支持部材を取り付けた状態を示す側面図である。
【図６】（Ａ）は、図５に示す支持部材のビームをＶＩ−ＶＩ線において切断したときの断面の一例を示す図であり、（Ｂ）は、図５に示す支持部材のビームをＶＩ−ＶＩ線において切断したときの断面の他の例を示す図である。
【図７】図１の移動式クレーンの組立作業時又は分解作業時の姿勢を概略的に示す側面図であり、起伏部材が倒伏状態にあるときの図である。
【図８】図１の移動式クレーンの組立作業時又は分解作業時の姿勢を概略的に示す側面図であり、起伏部材が起立動作又は倒伏動作をするときの図である。
【図９】図１の移動式クレーンの組立作業時又は分解作業時の姿勢を概略的に示す側面図であり、起伏部材が起立動作又は倒伏動作をするときの図である。
【図１０】図１の移動式クレーンの組立作業時又は分解作業時の姿勢を概略的に示す側面図であり、モーメントのつり合い位置が転倒支点に近づいた状態を示す図である。
【図１１】図１の移動式クレーンの組立作業時又は分解作業時の姿勢を概略的に示す側面図であり、起伏部材が起立動作又は倒伏動作をするときの図である。
【図１２】図１の移動式クレーンの組立作業時又は分解作業時の姿勢を概略的に示す側面図であり、起伏部材が起立動作又は倒伏動作をするときの図である。
【図１３】支持部材のビームにおけるひずみの計測対象の断面に生じる応力分布を模式的に示した図である。
【図１４】前記実施形態の変形例１に係る移動式クレーンの下部走行体と、当該下部走行体の一方のクローラフレームに設けられた支持部材とを示す側面図である。
【図１５】（Ａ）は、図１４に示す支持部材のビームをＸＶ−ＸＶ線において切断したときの断面の一例を示す図であり、（Ｂ）は、図１４に示す支持部材のビームをＸＶ−ＸＶ線において切断したときの断面の他の例を示す図である。
【図１６】前記実施形態の変形例２に係る移動式クレーンの下部走行体と、当該下部走行体の一方のクローラフレームに設けられた支持部材とを示す側面図である。
【図１７】図１６に示す支持部材のビームをＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線において切断したときの断面図である。
【図１８】前記実施形態の変形例３に係る移動式クレーンの下部走行体と、当該下部走行体の一方のクローラフレームに設けられた複数の支持部材とを示す平面図である。
【図１９】前記実施形態の変形例４に係る移動式クレーンの下部走行体と、当該下部走行体の一方のクローラフレームに設けられた複数の支持部材とを示す平面図である。
【図２０】前記実施形態の変形例５を模式的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る移動式クレーンについて説明する。
【００３２】
［移動式クレーン］
図１は、実施形態に係る移動式クレーン１０を示す側面図であり、吊り作業時の姿勢を示しており、起伏部材が起立状態にあるときの図である。図２は、図１の移動式クレーン１０の機能的構成を示すブロック図である。図３は、実施形態に係る移動式クレーン１０の下部走行体１１と、当該下部走行体１１の一方のクローラフレーム１に設けられた複数の支持部材８０とを示す平面図である。
【００３３】
なお、図面に示される「上」、「下」、「前」、「後」、「右」、「左」などの方向は、本発明の実施形態に係る移動式クレーンの構造及び起伏方法を説明するために便宜上示すものであり、移動式クレーンの移動方向や使用態様などを限定するものではない。
【００３４】
本実施形態では、一対のクローラフレーム１のそれぞれが延びる方向を前後方向とし、これらのクローラフレーム１の延びる方向に直交する方向で、且つ、水平な方向を左右方向とする。
【００３５】
また、本実施形態では、例えば図３に示すように、左右方向のうちの一方の方向を第１方向Ｄ１とし、前記左右方向のうちの他方の方向を第２方向Ｄ２とする。第１方向Ｄ１は、上部旋回体１２の旋回中心Ｃから一方のクローラフレーム１（図３では右のクローラフレーム１）に向かう方向であり、第２方向Ｄ２は、旋回中心Ｃから他方のクローラフレーム１（図３では左のクローラフレーム１）に向かう方向である。
【００３６】
図１〜図３に示すように、クレーン１０は、自走可能な下部走行体１１と、この下部走行体１１上に軸回りに旋回可能に搭載された上部旋回体１２と、起伏部材と、マスト２０と、上部旋回体１２の後部に積載されたカウンタウエイト１３と、一対の支持部材８０と、複数のひずみ検出部９０と、コントローラ１００と、報知装置１１０と、を備えている。本実施形態では、前記起伏部材は、ブーム１４と、ジブ１７と、上部ストラット２２と、下部ストラット２１と、を含む。
【００３７】
ブーム１４は、上部旋回体１２に回動可能でかつ着脱可能に取り付けられている。図１に示されるブーム１４は、いわゆるラチス型のブーム本体１５と、基端部１４Ａと、先端部１４Ｂとを有する。
【００３８】
ブーム本体１５は、基端側部材１５Ａと、一又は複数（図例では２個）の中間部材１５Ｂ，１５Ｃと、先端側部材１５Ｄとで構成される。前記基端側部材１５Ａは、上部旋回体１２の前部に起伏方向に回動可能となるように連結される。前記中間部材１５Ｂ，１５Ｃは、その順に前記基端側部材１５Ａの先端に着脱可能に連結される。前記先端側部材１５Ｄは前記中間部材１５Ｃの先端に着脱可能に連結される。なお、中間部材１５Ｂ，１５Ｃは省略することが可能である。
【００３９】
ジブ１７は、ブーム１４の先端部に回動可能でかつ着脱可能に取り付けられている。ジブ１７は、図例ではラチス型の構造を有する。ジブ１７の基端部１７Ａは、ブーム１４の先端部１４Ｂに回動可能に連結されている。ジブ１７の回動中心軸は、上部旋回体１２に対するブーム本体１５の回動中心軸と平行である。図１に示すように、ジブ１７の先端部１７Ｂは、当該先端部１７Ｂが地面に接するときにジブ１７を支えるとともに地面上で回転可能なローラ１７Ｒを備えている。
【００４０】
上部ストラット２２及び下部ストラット２１は、ジブ１７を回動させるために設けられている。上部ストラット２２は、ブーム１４の先端部１４Ｂに回動可能に取り付けられている。下部ストラット２１は、上部ストラット２２の後方又は下方の位置でブーム１４の先端部１４Ｂに回動可能に取り付けられている。上部ストラット２２及び下部ストラット２１は、ブーム１４の先端部１４Ｂから着脱可能に構成されている。
【００４１】
上部旋回体１２上には左右一対のバックストップ２３が設けられる。これらのバックストップ２３は、ブーム１４が図１に示される起立姿勢まで到達した時点で当該ブーム１４の基端側部材１５Ａの左右両側部に当接し、この当接によって、前記ブーム１４が強風等で後方に煽られるのを規制する。
【００４２】
下部ストラット２１は、ブーム１４の先端部１４Ｂからブーム起立側（図１では左側）に張り出す姿勢で保持される。この姿勢を保持する手段として、当該下部ストラット２１とブーム１４との間に左右一対のバックストップ２５及び左右一対のストラットガイライン２６が介在する。バックストップ２５は、先端側部材１５Ｄと下部ストラット２１の中間部位との間に介在し、下部ストラット２１を下から支える。ガイライン２６は下部ストラット２１の先端部２１Ｂと基端側部材１５Ａとを結ぶように張設され、その張力によって下部ストラット２１の位置を規制する。
【００４３】
上部ストラット２２は、ジブ１７と連動して回動するようにこのジブ１７と連結される。具体的に、上部ストラット２２の先端部２２Ｂとジブ１７の先端部１７Ｂとを結ぶように左右一対のジブガイライン２８が張設される。従って、この上部ストラット２２の回動駆動によってジブ１７も回動駆動される。
【００４４】
マスト２０は、基端部２０Ａ及び回動端部２０Ｂを有する。マスト２０の基端部２０Ａが上部旋回体１２に回動可能に連結される。マスト２０の回動軸は、ブーム１４の回動軸と平行でかつ当該ブーム１４の回動軸のすぐ後方に位置している。すなわち、このマスト２０はブーム１４の起伏方向と同方向に回動可能である。一方、このマスト２０の回動端部２０Ｂは左右一対のブーム用ガイライン２４を介してブーム１４の先端部１４Ｂに連結される。この連結は、マスト２０の回動とブーム１４の回動とを連携させる。
【００４５】
クレーン１０には、各種ウインチが搭載される。具体的には、ブーム１４を起伏させるためのブーム起伏用ウインチ３０と、ジブ１７を起伏方向に回動させるためのジブ起伏用ウインチ３２と、吊り荷の巻上げ及び巻下げを行うための主巻用ウインチ３４及び補巻用ウインチ３６とが搭載される。
【００４６】
ブーム起伏用ウインチ３０は、ブーム起伏用ロープ３８の巻取り及び繰出しを行う。そして、この巻取り及び繰出しによりマスト２０が回動するようにブーム起伏用ロープ３８が配索される。具体的に、マスト２０の回動端部２０Ｂ及び上部旋回体１２の後端部にはそれぞれ複数のシーブが幅方向に配列されたシーブブロック４０，４２が設けられ、ブーム起伏用ウインチ３０から引き出されたブーム起伏用ロープ３８がシーブブロック４０，４２間に掛け渡される。従って、ブーム起伏用ウインチ３０がブーム起伏用ロープ３８の巻取りや繰出しを行うことにより、両シーブブロック４０，４２間の距離が変化し、これによってマスト２０さらにはこれと連動するブーム１４が起伏方向に回動する。
【００４７】
ジブ起伏用ウインチ３２は、ジブ起伏用ロープ４４の巻取り及び繰出しを行う。そして、この巻取りや繰出しによって上部ストラット２２が回動するようにジブ起伏用ロープ４４が配索される。具体的には、下部ストラット２１の長手方向中間部にはガイドシーブ４６が設けられるとともに、この下部ストラット２１の先端部２１Ｂ及び上部ストラット２２の先端部２２Ｂにそれぞれ複数のシーブが幅方向に配列されたスプレッダ４７，４８（シーブブロック）が設けられる。ジブ起伏用ウインチ３２から引き出されたジブ起伏用ロープ４４はガイドシーブ４６に掛けられ、かつ、スプレッダ４７，４８間に掛け渡される。従って、ジブ起伏用ウインチ３２によるジブ起伏用ロープ４４の巻取りや繰出しは、両スプレッダ４７，４８間の距離を変え、上部ストラット２２さらにはこれと連動するジブ１７を起伏方向に回動させる。
【００４８】
主巻用ウインチ３４は、主巻ロープ５０による吊り荷の巻上げ及び巻下げを行う。この主巻について、下部ストラット２１の基端部２１Ａの近傍部位、上部ストラット２２の基端部２２Ａの近傍部位及びジブ１７の先端部１７Ｂには、それぞれ主巻用ガイドシーブ５２，５３，５４が回転可能に設けられている。さらに、主巻用ガイドシーブ５４に隣接する位置（ジブ１７の先端部１７Ｂ）には、ジブポイントシーブ５６が設けられている。主巻用ウインチ３４から引き出された主巻ロープ５０は、主巻用ガイドシーブ５２，５３，５４に順に掛けられ、かつ、ジブポイントシーブ５６と、吊荷用の主フック５７に設けられたフックシーブ５８と、の間に掛け渡される。従って、主巻用ウインチ３４が主巻ロープ５０の巻取りや繰出しを行うと、両シーブ５６，５８間の距離が変わって主フック５７の巻上げ及び巻下げが行われる。
【００４９】
同様にして、補巻用ウインチ３６は、補巻ロープ６０による吊り荷の巻上げ及び巻下げを行う。この補巻については、主巻用ガイドシーブ５２，５３，５４とそれぞれ同軸に補巻用ガイドシーブ６２，６３，６４が回転可能に設けられている。補巻用ガイドシーブ６４に隣接する位置（ジブ１７の先端部１７Ｂ）には、ローラ１７Ｒ（補助シーブ）が回転可能に設けられている。当該補助シーブには、補巻ロープ６０をかけ回される。すなわち、補巻用ウインチ３６から引き出された補巻ロープ６０は、補巻用ガイドシーブ６２，６３，６４に順に掛けられ、かつ、当該補助シーブから垂下される。従って、補巻用ウインチ３６が補巻ロープ６０の巻取りや繰出しを行うと、補巻ロープ６０の末端に連結された図略の吊荷用の補フックが巻上げられ、又は巻下げられる。
【００５０】
図２に示す報知装置１１０は、ひずみ検出部９０により出力される検出信号に基づいたクレーン１０における左右のバランスに関する情報をオペレータに対して報知するための装置である。報知装置１１０は、例えば、音を発するための発音部、光を発するための発光部及び文字、図形などを表示するための表示部の少なくとも１つを有している。報知装置１１０は、オペレータが認識しやすい場所、具体的には例えば上部旋回体１２のキャブ１２Ａなどに配置される。
【００５１】
前記発音部は、聴覚を通じてオペレータが認識できる音を発する機能を有する。例えば、前記発音部は、図略の警報ブザー、スピーカーなどを有する。前記発光部は、視覚を通じてオペレータが認識できる光を発する機能を有する。例えば、前記発光部は、図略の表示灯、回転灯、信号灯などを有する。前記表示部は、視覚を通じてオペレータが認識できる文字、図形などを表示する機能を有する。例えば、前記表示部は、図略のディスプレイを有する。
【００５２】
コントローラ１００は、中央処理装置（ＣＰＵ）、種々の制御プログラムを記憶するＲＯＭ、ＣＰＵの作業領域として使用されるＲＡＭなどから構成される。図２に示すように、コントローラ１００は、演算部１０１と、報知制御部１０２と、を機能として備える。演算部１０１は、ひずみ検出部９０により出力される検出信号に基づいてクレーン１０が左右方向の一方の方向である第１方向Ｄ１に倒れようとする方向のモーメントを演算するためのものである。報知制御部１０２は、報知装置１１０を制御して、ひずみ検出部９０により出力される検出信号に基づいたクレーン１０における左右のバランスに関する情報をオペレータに報知するためのものである。
【００５３】
［下部走行体］
図４は、図３における一方のクローラフレーム１に支持部材８０を取り付ける前の状態を示す側面図である。図５は、図３における一方のクローラフレーム１に支持部材８０を取り付けた状態を示す側面図である。
【００５４】
図３〜図５に示すように、下部走行体１１は、クローラ式であり、一対のクローラ走行装置３と、上部旋回体１２が取り付けられる旋回ベアリング２ａと、一対のクローラ走行装置３を連結するとともに旋回ベアリング２ａを支持するフレーム２と、を備える。前記一対のクローラ走行装置３は、左右方向に間隔をおいて配置された第１のクローラ走行装置３と、第２のクローラ走行装置３とにより構成される。
【００５５】
フレーム２は、当該旋回ベアリング２ａの下方において当該旋回ベアリング２ａを支持するカーボディ２ｄと、カーボディ２ｄの前方において左右方向に延びる前部アクスル２ｂと、カーボディ２ｄの後方において左右方向に延びる後部アクスル２ｃと、を有する。前部アクスル２ｂの一端（右端）と後部アクスル２ｃの一端（右端）には第１のクローラ走行装置３が取付けられており、前部アクスル２ｂの他端（左端）と後部アクスル２ｃの他端（左端）には第２のクローラ走行装置３が取付けられている。
【００５６】
第１のクローラ走行装置３と第２のクローラ走行装置３は、複数の構成部材の配置が左右逆向きである以外は同様の構造を有する。各クローラ走行装置３は、前後方向にそれぞれ延びる形状を有する。各クローラ走行装置３は、クローラフレーム１と、一対のホイール４ａ，４ｃ（第１ホイール４ａ及び第２ホイール４ｃ）と、駆動機構４ｂと、クローラ７と、複数の上部ローラ５と、複数の下部ローラ６とを有する。
【００５７】
駆動機構４ｂは、不図示の油圧式モータ（走行モータ）と、走行減速機とを含む。クローラ７は、多数のシューが連結されて構成されている。クローラ７は、前記一対のホイール４ａ，４ｃの間に架け渡されることにより一対のホイール４ａ，４ｃに無端状（輪状）に支持されて周回移動可能に構成された部材である。本実施形態では、第１ホイール４ａは、ドライブタンブラ４ａによって構成され、第２ホイール４ｃは、アイドラ４ｃによって構成されている。
【００５８】
図３に示すように、クローラフレーム１は、前後方向に延びる形状を有する。クローラフレーム１は、フレーム本体１Ａと、タンブラブラケット１Ｂとを含む。
【００５９】
図３及び図４に示すように、フレーム本体１Ａは、前後方向に延びる形状を有する。フレーム本体１Ａは、当該フレーム本体１Ａの長手方向に延びる上板部１１１と、当該上板部１１１に対して下方に間隔をおいて配置されるとともに前記長手方向に延びる下板部１１２と、前記長手方向にそれぞれ延びる一対の側板部１１３，１１４と、を有する。一方の側板部１１３は、上板部１１１と下板部１１２の右端部同士を接続しており、他方の側板部１１４は、上板部１１１と下板部１１２の左端部同士を接続している。
【００６０】
図４に示すように、フレーム本体１Ａは、上板部１１１、下板部１１２及び一対の側板部１１３，１１４によって形成される閉断面を有する。当該閉断面は、左右方向にそれぞれ延びる上板部１１１及び下板部１１２と、上下方向にそれぞれ延びる一対の側板部１１３，１１４によって構成される。当該閉断面の内側には、例えば前記長手方向に直交する姿勢で配置された平板１１５（補強板）が設けられていてもよい。本実施形態では、平板１１５がフレーム本体１Ａのうち支持部材８０が取り付けられる部位又はその近傍に設けられている。フレーム本体１Ａの当該部位は、クレーン１０の転倒モーメントに起因して支持部材８０に発生する曲げモーメントが伝わる部位である。したがって、フレーム本体１Ａの当該部位又はその近傍に平板１１５が設けられることにより、フレーム本体１Ａの当該部位が平板１１５によって補強される。これにより、クローラフレーム１の剛性が高められる。
【００６１】
タンブラブラケット１Ｂは、フレーム本体１Ａの先端部に対して例えば溶接などの接合手段を用いて接続されている。タンブラブラケット１Ｂは、ドライブタンブラ４ａ及び駆動機構４ｂを支持している。
【００６２】
ドライブタンブラ４ａは、回転軸回りに回転可能にタンブラブラケット１Ｂに支持されている。ドライブタンブラ４ａは、前記走行モータから前記走行減速機に伝わった回転力によって回転してクローラ７を駆動するホイールである。
【００６３】
アイドラ４ｃは、クローラフレーム１の基端部（フレーム本体１Ａの基端部）において回転可能に支持されている。アイドラ４ｃは、ドライブタンブラ４ａに対して前後方向の反対側においてクローラ７を案内するホイールである。
【００６４】
複数の上部ローラ５は、クローラフレーム１の上部においてそれぞれ回転可能に支持されている。複数の上部ローラ５は、ドライブタンブラ４ａとアイドラ４ｃとの間において前後方向に間隔をおいて配置されてクローラ７を案内する。
【００６５】
複数の下部ローラ６は、クローラフレーム１の下部においてそれぞれ回転可能に支持されている。複数の下部ローラ６は、ドライブタンブラ４ａとアイドラ４ｃとの間において前後方向に間隔をおいて配置されてクローラ７を案内する。
【００６６】
［支持部材］
図３に示すように、本実施形態では、前記一対の支持部材８０は、一対のクローラ走行装置３のうちの第１のクローラ走行装置３におけるクローラフレーム１（第１のクローラフレーム１）に支持されている。一対の支持部材８０は、前後方向に間隔をおいて配置されている。一対の支持部材８０は、第１支持部材８０と、この第１支持部材８０よりも後方に位置する第２支持部材８０とにより構成されている。これらの支持部材８０は、第１のクローラフレーム１に対する取り付け位置が異なっている他は、同様の構造を有している。
【００６７】
図３に示すように、第１のクローラフレーム１のうち前後方向の位置が前部アクスル２ｂの前縁２ｅに対応する部位と、第１のクローラフレーム１のうち前後方向の位置が後部アクスル２ｃの後縁２ｆに対応する部位との間の範囲内に、第１支持部材８０の基端部８Ａの少なくとも一部が位置し、第２支持部材８０の基端部８Ａの少なくとも一部が位置するように、一対の支持部材８０が第１のクローラフレーム１に取り付けられているのが好ましい。
【００６８】
また、第１のクローラフレーム１のうち前後方向の位置が前部アクスル２ｂに対応する範囲内に、第１支持部材８０の基端部８Ａの少なくとも一部が位置し、第１のクローラフレーム１のうち前後方向の位置が後部アクスル２ｃに対応する範囲内に、第２支持部材８０の基端部８Ａの少なくとも一部が位置するように、一対の支持部材８０が第１のクローラフレーム１に取り付けられているのがより好ましい。
【００６９】
また、第１支持部材８０の基端部８Ａが第１のクローラフレーム１に取り付けられる位置から上部旋回体１２の旋回中心Ｃまでの第１距離と、第２支持部材８０の基端部８Ａが第１のクローラフレーム１に取り付けられる位置から上部旋回体１２の旋回中心Ｃまでの第２距離とは、同程度であるのが好ましく、同じであるのがより好ましい。前記第１距離と前記第２距離との差が大きくなりすぎると、第１支持部材８０のビーム８１に生じる撓み及びねじれと、第２支持部材８０のビーム８１に生じる撓み及びねじれとの差が大きくなりやすい。
【００７０】
各支持部材８０は、ビーム８１と、脚部８２とを含む。ビーム８１は、第１のクローラフレーム１から左右方向の外側に延びている。ビーム８１は、基端部８Ａと、先端部８Ｂとを有する。ビーム８１の基端部８Ａは第１のクローラフレーム１に取り付けられている。ビーム８１の先端部８Ｂは、第１のクローラフレーム１に対して、左右方向の一方の方向である第１方向Ｄ１（図３では右方）にはずれた位置にある。
【００７１】
本実施形態では、各ビーム８１は、図３に示す平面視において直線状に延びている。各ビーム８１は、平面視において左右方向に平行な方向に延びているが、これに限られず、左右方向に傾斜する方向に延びていてもよい。すなわち、本実施形態において、ビーム８１がクローラフレーム１から左右方向の外側に延びるという構成には、ビーム８１を平面視したときに、ビーム８１の延びる方向が左右方向に平行である場合だけでなく、左右方向に対して傾斜している場合も含まれる。例えば、一対のビーム８１のうち、前方に位置するビーム８１が斜め前方に延び、後方に位置するビーム８１が斜め後方に延びていてもよい。
【００７２】
脚部８２は、ビーム８１の先端部８Ｂに支持されるとともに当該先端部８Ｂから下方に延びて下端部８５が地面に接するように構成されている。本実施形態では、脚部８２は油圧シリンダによって構成されている。具体的には、脚部８２は、ビーム８１の先端部８Ｂに支持されるとともに前記先端部８Ｂから下方に延びるシリンダ本体８３と、シリンダ本体８３に対して上下方向にスライド移動可能なロッド８４と、ロッド８４の下端部８４Ａ（図４参照）に取り付けられたフロート８５（図５参照）とを含む。フロート８５は、脚部８２の下端部８５を構成している。
【００７３】
各支持部材８０における脚部８２は、第１のクローラ走行装置３に対して第１方向Ｄ１にはずれた位置にある。脚部８２が第１のクローラ走行装置３に対して第１方向Ｄ１にはずれた位置にあるとは、脚部８２の中心軸ＣＣが第１のクローラ走行装置３に対して第１方向Ｄ１にはずれた位置にあることをいう。本実施形態では、脚部８２の中心軸ＣＣは、上下方向に延びる油圧シリンダの中心軸ＣＣ（ロッド８４の中心軸ＣＣ）である。
【００７４】
図６（Ａ）は、図５に示す支持部材８０のビーム８１をＶＩ−ＶＩ線において切断したときの断面の一例を示す図であり、図６（Ｂ）は、図５に示す支持部材８０のビーム８１をＶＩ−ＶＩ線において切断したときの断面の他の例を示す図である。各支持部材８０のビーム８１は、図６（Ａ）に示すように当該ビーム８１の長手方向に直交する断面がＩ断面となる断面構造を有していてもよく、図６（Ｂ）に示すように当該ビーム８１の長手方向に直交する断面が閉断面となる断面構造を有していてもよい。
【００７５】
図６（Ａ）に示す断面構造の場合、ビーム８１は、ビーム８１の長手方向に延びる上板部８１１と、当該上板部８１１に対して下方に間隔をおいて配置されるとともに前記長手方向に延びる下板部８１２と、前記長手方向に延びる側板部８１３と、を有する。当該側板部８１３は、上板部８１１と下板部８１２とを接続している。図６（Ａ）に示すＩ断面は、左右方向にそれぞれ延びる上板部８１１及び下板部８１２と、上下方向に延びる側板部８１３とによって構成される。
【００７６】
また、図６（Ｂ）に示す断面構造の場合、ビーム８１は、ビーム８１の長手方向に延びる上板部８１１と、当該上板部８１１に対して下方に間隔をおいて配置されるとともに前記長手方向に延びる下板部８１２と、前記長手方向にそれぞれ延びる一対の側板部８１３，８１４と、を有する。一方の側板部８１３は、上板部８１１と下板部８１２の後端部同士を接続しており、他方の側板部８１４は、上板部８１１と下板部８１２の前端部同士を接続している。図６（Ｂ）に示す閉断面は、左右方向にそれぞれ延びる上板部８１１及び下板部８１２と、上下方向にそれぞれ延びる一対の側板部８１３，８１４とによって構成される。
【００７７】
図６（Ａ），（Ｂ）に示す具体例では、上板部８１１は、ビーム８１の先端部８Ｂに向かうにつれて下方に位置するように傾斜する姿勢で配置されているが、これに限られず、水平方向に平行な姿勢で配置されていてもよい。
【００７８】
本実施形態では、各支持部材８０はクローラフレーム１に対して着脱可能に構成されている。具体的には次の通りである。
【００７９】
図４に示すように、ビーム８１の基端部８Ａには、クローラフレーム１にビーム８１を取り付けるための被取付部が設けられている。当該被取付部は、クローラフレーム１のフレーム本体１Ａに設けられた取付部に係合可能に構成されている。本実施形態では、当該被取付部は、一対の上部貫通孔８Ｃと、一対の下部貫通孔８Ｄと、一対のピンとを含む。上部貫通孔８Ｃと下部貫通孔８Ｄとは上下方向に間隔をあけて設けられている。一対の上部貫通孔８Ｃには前記一対のピンの一方が予め挿入されて固定されている。
【００８０】
一方、クローラフレーム１のフレーム本体１Ａに設けられた前記取付部は、一対のフック部１Ｃ と、当該フック部１Ｃの下方に設けられた一対の下部貫通孔１Ｄとを含む。図４及び図５に示すように、前記被取付部における上部貫通孔８Ｃに配置されたピンが前記取付部におけるフック部１Ｃに係合されるとともに、前記被取付部における下部貫通孔８Ｄの位置が前記取付部における下部貫通孔１Ｄの位置に合った状態でこれらの貫通孔８Ｄ，１Ｄに前記一対のピンの他方が挿入される。また、図４に示す脚部８２のロッド８４の下端部８４Ａは、図５に示す脚部８２の下端部８５を構成するフロート８５の上面に設けられた凹部内に配置される。これにより、支持部材８がクローラフレーム１に取り付けられる。
【００８１】
各支持部材８０は、上述の作業の逆の作業が行われることにより、クローラフレーム１から取り外すことができる。
【００８２】
本実施形態では、クローラフレーム１から取り外された各支持部材８０（サイドジャッキ）は、下部走行体１１の前部アクスル２ｂ及び後部アクスル２ｃに設けられたトランスリフタを構成する部材（フロントジャッキ及びリアジャッキ）として用いることもできる。具体的には次の通りである。
【００８３】
当該トランスリフタは、複数の支持部材によって構成され、クローラ走行装置３をフレーム２の前部アクスル２ｂ及び後部アクスル２ｃに取り付ける作業及び取り外す作業が行われるときに、フレーム２を地面から持ち上げるためのものである。前部アクスル２ｂには、クローラフレーム１に設けられている前記取付部と同様の構成を有する２つの取付部が設けられており、後部アクスル２ｃにも、クローラフレーム１に設けられている前記取付部と同様の構成を有する２つの取付部が設けられている。本実施形態では、トランスリフタを構成する複数（通常、４つ）の支持部材の少なくとも一部の支持部材は、図３に示すクローラフレーム１に設けられた一対の支持部材８０と兼用される。ただし、複数の支持部材８０（サイドジャッキ）は、トランスリフタを構成する支持部材（フロントジャッキ及びリアジャッキ）として兼用されるものでなくてもよい。
【００８４】
［ひずみ検出部］
ひずみ検出部９０は、クレーン１０の組立作業及び分解作業においてブーム１４を安全に起立動作及び倒伏動作させるために必要な情報を検出するためのものである。具体的には、ひずみ検出部９０は、支持部材８０のビーム８１に生じるひずみを検出するためのものである。ひずみ検出部９０は、支持部材８０のビーム８１に生じるひずみであってクレーン１０を左右方向の一方の方向に倒す向きのモーメントに対応するひずみを検出可能に構成されている。前記起立動作は、地面に対するブーム１４の傾斜角度を大きくする動作であり、前記倒伏動作は、前記傾斜角度を小さくする動作である。
【００８５】
本実施形態では、クレーン１０は、図３に示すように複数のひずみ検出部９０を備える。具体的には、各支持部材８０にひずみ検出部９０が設けられている。したがって、各支持部材８０のビーム８１に生じるひずみを検出することができる。なお、本実施形態では、２つのひずみ検出部９０は、同じ構造を有し、対応するクローラフレーム１に設けられる位置も図３に示すように同じであるので、以下では主に一つのひずみ検出部９０について詳細に説明する。
【００８６】
本実施形態では、ひずみ検出部９０は、図４及び図５に示すように、ビーム８１のうち、ビーム８１の先端部８Ｂよりも基端部８Ａに近い部位に設けられている。ただし、ひずみ検出部９０は、ビーム８１のうち、ビーム８１の基端部８Ａよりも先端部８Ｂに近い部位に設けられていてもよく、ビーム８１の長手方向の中央に設けられていてもよい。
【００８７】
ひずみ検出部９０は、ビーム８１のうち、ひずみが生じやすい部位に設けられるのが好ましい。これにより、モーメントに起因して生じるビーム８１のひずみを感度よく検出することができる。ひずみが生じやすい部位としては、例えば、ビーム８１とクローラフレーム１の接続部又は当該接続部に隣接する隣接部、ビーム８１と脚部８２の接続部又は当該接続部に隣接する隣接部を挙げることができる。
【００８８】
ひずみ検出部９０は、ビーム８１のひずみを検出するための１つ又は複数のデバイスによって構成される。当該デバイスとしては、例えば金属ひずみゲージ、半導体ひずみゲージなどのひずみゲージを用いることができる。ひずみゲージは、ビーム８１の表面に貼り付けるなどの方法により取り付けられる。ただし、ひずみ検出部９０を構成するデバイスは、ひずみゲージに限られず、ビーム８１のひずみを検出できる他のデバイスを用いることもできる。前記他のデバイスとしては、例えばピン型ロードセルなどのロードセルを例示できる。
【００８９】
金属ひずみゲージは、例えば薄い絶縁体上にジグザグ形状にレイアウトされた金属の抵抗体（金属箔）が取り付けられた構造を有し、当該抵抗体の変形に伴う電気抵抗の変化を検出する。測定された電気抵抗の変化はビーム８１のひずみ量に換算される。半導体ひずみゲージは、例えば半導体の電気抵抗率が応力により変化するピエゾ抵抗効果を利用したひずみゲージである。
【００９０】
図５に示すように、本実施形態では、ひずみ検出部９０は、複数のひずみゲージ（図例では、第１ひずみゲージ９０Ａ，第２ひずみゲージ９０Ｂ）によって構成されている。第１ひずみゲージ９０Ａは、ビーム８１の上部に設けられ、第２ひずみゲージ９０Ｂは、ビーム８１の下部に設けられている。これらのひずみゲージ９０Ａ，９０Ｂにより、ビーム８１の上部に生じるひずみとビーム８１の下部に生じるひずみを検出することができる。
【００９１】
図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示すひずみゲージの配置例では、第１ひずみゲージ９０Ａは上板部８１１に設けられ、第２ひずみゲージ９０Ｂは下板部８１２に設けられている。これにより、ビーム８１の中立面から各ひずみゲージまでの距離が大きくなり、ビーム８１に生じるひずみを感度よく検出できる。なお、第１ひずみゲージ９０Ａが側板部８１３の上部に設けられ、第２ひずみゲージ９０Ｂが側板部８１３の下部に設けられていてもよい。
【００９２】
また、図６（Ａ）に示すように、Ｉ断面を有するビーム８１の断面構造において、第１ひずみゲージ９０Ａは、例えば上板部８１１と側板部８１３との境界部分に隣接する部位に設けられ、第２ひずみゲージ９０Ｂは、例えば下板部８１２と側板部８１３との境界部分に隣接する部位に設けられているが、これらの配置に限られない。各ひずみゲージは、前記境界部分から離れた位置に設けられていてもよい。
【００９３】
また、図６（Ｂ）に示すように、閉断面を有するビーム８１の断面構造において、第１ひずみゲージ９０Ａは、ビーム８１の上板部８１１における幅方向の中央に設けられ、第２ひずみゲージ９０Ｂは、ビーム８１の下板部８１２における幅方向の中央に設けられているが、これらの配置に限られない。各ひずみゲージは、幅方向の中央から当該幅方向の一方にずれた位置に設けられていてもよい。
【００９４】
ひずみ検出部９０は、クレーン１０の前記起立動作及び前記倒伏動作において支持部材８０のビーム８１に生じるひずみを検出し、ひずみ検出部９０によって出力された検出信号は、図２に示すコントローラ１００に入力される。そして、演算部１０１は、当該検出信号に基づいてクレーン１０が第１方向Ｄ１に倒れようとする方向のモーメントを演算する。報知制御部１０２は、演算されたモーメントに関する情報（クレーン１０における前後のバランスに関する情報）が音、光、文字、図形などによりオペレータに報知されるように報知装置１１０を制御する。
【００９５】
［組立作業及び分解作業］
次に、本実施形態に係るクレーン１０の組立作業及び分解作業について説明する。図７〜図１２は、図１の移動式クレーンの組立作業時又は分解作業時の姿勢を概略的に示す側面図である。図７は、起伏部材が倒伏状態にあるときの図であり、図８及び図９は、ブーム１４に対するジブ１７の相対角度が大きい状態で起伏部材が起立動作又は倒伏動作をするときの図である。図１０は、モーメントのつり合い位置が転倒支点に近づいた状態を示す図である。図１１及び図１２は、ブーム１４に対するジブ１７の相対角度が小さい状態で起伏部材が起立動作又は倒伏動作をするときの図である。
【００９６】
なお、図７〜図１２においては、クレーン１０が受けるモーメントの説明をする上で必要な構成要素のみを図示し、下部ストラット２１、上部ストラット２２、マスト２０及びガイラインを含む一部の構成要素の図示を省略している。
【００９７】
図９及び図１２に示すように、クレーン１０では、旋回中心Ｃを基準としたときに、ブーム１４及びジブ１７を含む起伏部材が左右方向の一方の方向である第１方向Ｄ１（図９及び図１２では右方向）に延びており、第１方向Ｄ１とは反対の第２方向Ｄ２（図９及び図１２では左方向）にカウンタウエイト１３が配置されている。以下では、クレーン１０に作用するモーメントについては、主として、上部旋回体１２の旋回中心Ｃを基準として説明する。
【００９８】
当該クレーン１０が第１方向Ｄ１に倒れようとするモーメント（以下、モーメントＭｔという。）は、主として起伏部材の重量と姿勢に起因して発生するモーメント（以下、第１モーメントＭｆという。）と、主としてカウンタウエイト１３の重量と上部旋回体１２の一部の重量に起因して発生するモーメント（以下、第２モーメントＭｂという。）と、により決まると考えることができる。すなわち、モーメントＭｔは、第１モーメントＭｆから第２モーメントＭｂを引くことにより得られる（Ｍｔ＝Ｍｆ−Ｍｂ）。
【００９９】
図９及び図１２に示すように、カウンタウエイト１３の積載量及び旋回中心Ｃからの距離を変更しない場合には第２モーメントＭｂに係る重心位置Ｇｂがほぼ変わらないため、第２モーメントＭｂはほぼ一定である。すなわち、主としてカウンタウエイト１３の重量が多くの割合を占める重量（旋回中心Ｃより第２方向Ｄ２に位置する部分の重量）をＷｂとするとき、第２モーメントＭｂは、重量Ｗｂと旋回中心Ｃから重心位置Ｇｂまでの距離Ｌｂとの積により表される（Ｍｂ＝Ｗｂ×Ｌｂ）。
【０１００】
一方、ブーム１４及びジブ１７を含む起伏部材の姿勢によって旋回中心Ｃから起伏部材の重心位置Ｇｆまでの距離Ｌ（例えば図９に示す距離Ｌ１、図１２に示す距離Ｌ２など）が変わるため、第１モーメントＭｆは起伏部材の姿勢に応じて変動する。当該重心位置Ｇｆは、主に、地面に対するブーム１４の傾斜角度と、ブーム１４に対するジブ１７の相対角度と、により決まる。すなわち、起伏部材の重量をＷａｔとするとき、第１モーメントＭｆは、重量Ｗａｔと旋回中心Ｃから重心位置Ｇｆまでの距離Ｌ（例えば距離Ｌ１、距離Ｌ２など）との積により表される（Ｍｆ＝Ｗａｔ×Ｌ）。
【０１０１】
例えば図１２に示すように、地面に対するブーム１４の傾斜角度が比較的大きくなるまで上部旋回体１２に対してブーム１４がある程度起立した状態で、かつ、ブーム１４に対するジブ１７の相対角度が比較的小さい状態（相対角度θ２）においては、旋回中心Ｃ周りの第１モーメントＭｆと第２モーメントＭｂがほぼ等しくなる場合がある。この略均等状態では、前記モーメントＭｔはほぼゼロになる。そして、クレーン１０の重量は、クローラ７の左右方向の全体にわたって概ね均等に受け持たれることになる。
【０１０２】
上記の略均等状態と比較して、例えば図９に示すように、地面に対するブーム１４の傾斜角度が比較的小さくなるまで上部旋回体１２に対してブーム１４がある程度倒伏した状態で、かつ、ブーム１４に対するジブ１７の相対角度が比較的大きい状態（相対角度θ１）においては、起伏部材の重心位置Ｇｆが第１方向Ｄ１に移動するので、旋回中心Ｃ周りの第１モーメントＭｆが大きくなる。このようにモーメントが第１方向Ｄ１に偏った偏り状態では、モーメントＭｔは、前記略均等状態よりも大きい正の値となる（Ｍｔ＝Ｍｆ−Ｍｂ＞０）。
【０１０３】
ここで、モーメントを計算するためのモーメントの中心を旋回中心Ｃから左右方向に移動させ、その移動後の中心位置を基準として左右のモーメントを計算したときに、左右のモーメントが同じ大きさとなる位置を「モーメントのつり合い位置」と定義する。また、図９、図１０及び図１２に示すように、支持部材８０のうち、脚部８２の中心軸ＣＣが地面ＧＲと交わる部位を転倒支点Ｓと称する。
【０１０４】
上述の略均等状態（例えば図１２に示す状態）では、モーメントのつり合い位置Ｐ１は旋回中心Ｃの位置にほぼ一致する。一方、前記偏り状態（例えば図９に示す状態）では、モーメントのつり合い位置Ｐ２は旋回中心Ｃから第１方向Ｄ１に移動する。図９に示すようにモーメントＭｔが正の値となり、モーメントのつり合い位置が旋回中心Ｃから第１方向Ｄ１にある位置Ｐ２に移動したとしても、直ちにクレーン１０が転倒するわけではない。すなわち、前記偏り状態は、モーメントＭｔによりクレーン１０が第１方向Ｄ１に倒れようとするのを複数の支持部材８０が抵抗している状態である。
【０１０５】
図９に示すような偏り状態では、モーメントのつり合い位置Ｐ２においてモーメントＭｔがゼロ（Ｍｔ＝０）になっている。この偏り状態においてクローラ走行装置３及び支持部材８０に作用する曲げモーメントは、主に、つり合い位置Ｐ２から転倒支点Ｓまでの部分に作用する。
【０１０６】
例えば図１０に示すように、起伏部材の重心位置Ｇｆが図１２に示す位置よりもさらに第１方向Ｄ１に移動してクレーン１０が転倒する直前の状態では、モーメントのつり合い位置Ｐ３が転倒支点Ｓとほぼ一致する。この転倒直前状態では、複数の支持部材８０がモーメントＭｔのほぼ全てを受けることになる。なお、図１０中の円形の矢印Ｍｒは、複数の支持部材８０が前記モーメントＭｔに抗している状態を示している。
【０１０７】
したがって、図９に示す略均等状態、図１２に示す偏り状態、図１０に示す転倒直前状態などの種々の状態に応じて、各支持部材８０のビーム８１にはひずみが生じることになる。
【０１０８】
本実施形態では、上述した部位に設けられたひずみ検出部９０は、図９に示す略均等状態、図１２に示す偏り状態、図１０に示す転倒直前状態などの種々の状態に応じた支持部材８０のビーム８１に生じるひずみを感度よく検出することができる。そして、検出されたひずみに基づいて支持部材８０のビーム８１が受けるモーメントを求めることができれば、クレーン１０が取り得る種々の状態を判定できる。よって、本実施形態では、クレーン１０の左右方向のバランスがどのような状態にあるかについての指標を得ることができる。
【０１０９】
本実施形態では、上述したように、オペレータが煩雑な作業を行わなくても、ひずみ検出部９０によって検出される支持部材８０のビーム８１に生じるひずみが得られる。検出された当該ひずみは、クレーン１０が安全に起立動作及び倒伏動作するために利用される。具体的には次の通りである。
【０１１０】
起伏部材が上部旋回体１２から左右方向の一方に延びた姿勢でクレーン１０を組み立てる組立作業においては、図７に示すように、ブーム１４及びジブ１７は、地面ＧＲに略平行な姿勢で倒伏された状態（倒伏状態）で上部旋回体１２に対して取り付けられる。そして、前記吊り作業を行う際には、地面ＧＲに対するブーム１４の傾斜角度が次第に大きくなる起立動作によってブーム１４の姿勢が前記倒伏状態から前記起立状態（図１に示す状態）に変えられる。
【０１１１】
上記のように起伏部材が上部旋回体１２から左右方向の一方に延びた姿勢で倒伏状態から起立状態に起伏部材を変位させる場合、まず、ジブ１７の先端部１７Ｂに設けられたローラ１７Ｒが地面ＧＲに接した状態でブーム１４の傾斜角度を次第に大きくする。この動作においてはブーム１４に対するジブ１７の相対角度が次第に小さくなる。
【０１１２】
例えば図８に示すように前記相対角度が角度θ１となった時点で、図９に示すように相対角度を角度θ１に維持した状態でブーム１４の傾斜角度をさらに大きくすると、ジブ１７の先端部１７Ｂのローラ１７Ｒは地面ＧＲから離れるので、クレーン１０には、モーメントＭｆが作用する。
【０１１３】
このとき、コントローラ１００の報知制御部１０２が報知装置１１０を制御することにより、ひずみ検出部９０により出力される検出信号に基づいたクレーン１０における左右のバランスに関する情報が報知装置１１０を介してオペレータに報知される。これにより、オペレータは、クレーン１０における左右のバランスに関する情報を、報知装置１１０を通じて得ることができる。例えば図９に示すクレーン１０の状態が不安定状態であることをオペレータが認識すると、オペレータは、ブーム１４の傾斜角度を再び小さくして例えば図８に示すようにジブ１７の先端部１７Ｂのローラ１７Ｒを接地させる。そして、オペレータは、ジブ１７の先端部１７Ｂに設けられたローラ１７Ｒが地面ＧＲに接した状態でブーム１４の傾斜角度を次第に大きくする。この動作においてはブーム１４に対するジブ１７の相対角度が次第に小さくなる（例えば図１１に示す状態）。
【０１１４】
例えば図１１に示すように前記相対角度が角度θ２となった時点で、図１２に示すように相対角度を角度θ２に維持した状態でブーム１４の傾斜角度をさらに大きくすると、ジブ１７の先端部１７Ｂのローラ１７Ｒは地面ＧＲから離れるので、クレーン１０には、モーメントＭｆが作用する。このときのモーメントつり合い位置Ｐ１は、旋回中心Ｃに近い位置にあるので、クレーン１０の起伏部材を安全に起立動作させることができる。
【０１１５】
なお、クレーン１０を分解する分解作業は、上述した組立作業の動作の逆の動作をさせることによって安全に行われる。
【０１１６】
［モーメントの演算方法］
以下、支持部材８０のビーム８１に作用するモーメントの演算方法について具体的に説明する。
【０１１７】
上述した図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示すように、本実施形態では、支持部材８０のビーム８１はＩ断面や閉断面などの断面構造を有する。起伏部材が前記起立動作及び前記倒伏動作をするときにビーム８１が上下方向の曲げ荷重を受けてビーム８１に曲げ変形が生じると、ビーム８１における中立面（中立軸）よりも上部は圧縮されて縮み、中立面よりも下部は引っ張られて伸びる。すなわち、ビーム８１の上部では、圧縮応力が発生し、ビーム８１の下部では、引張応力が発生する。そして、ビーム８１の上部では、圧縮されることによるひずみが生じ、ビーム８１の下部では引っ張られることによるひずみが生じる。
【０１１８】
そして、ビーム８１の上部及び下部のひずみは、中立面からの距離に比例して大きくなる。図６（Ａ）及び図６（Ｂ）に示すような断面構造においてビーム８１の上板部８１１及び下板部８１２は中立面からの距離が大きい位置にあるので、上板部８１１及び下板部８１２では大きなひずみ（曲げ応力）が発生する。したがって、本実施形態のように、ひずみ検出部９０の第１ひずみゲージ９０Ａ及び第２ひずみゲージ９０Ｂが上板部８１１及び下板部８１２に設けられることにより、前記モーメントに対応するひずみの値として大きな値を検出することができる。このことは、ひずみの検出精度を高くすることを可能にする。
【０１１９】
ここで、上板部８１１（上フランジ部）に発生するひずみをε１とし、下板部８１２（下フランジ部）に発生するひずみをε２とする。また、ビーム８１における中立面から第１ひずみゲージ９０Ａまでの距離をｒ１とし、前記中立面から第２ひずみゲージ９０Ｂまでの距離をｒ２とする。また、ひずみを計測する断面の断面２次モーメントをＩとし、縦弾性係数をＥとする。また、ビーム８１において曲げモーメントのみにより生じる応力のうち、上側の応力をσｍｔとし、下側の応力をσｍｃとする。
【０１２０】
なお、ビーム８１における曲げ変形の中立面（中立軸）は、当該ビーム８１において上下方向の中央に位置するとは限らない。このため、上記の上側応力σｍｔと下側応力σｍｃは異なる場合がある。かかる場合、上側応力σｍｔと下側応力σｍｃの比（σｍｔ：σｍｃ）は、中立面からの距離の比（ｒ１：ｒ２）と同じである（σｍｔ：σｍｃ＝ｒ１：ｒ２）。また、ビーム８１はその長手方向に圧縮力σｎ（軸力）を受けている場合がある。以上の前提を考慮したモーメントの演算方法は次の通りである。
【０１２１】
図１３は、ビーム８１におけるひずみの計測対象の断面に生じる応力分布を模式的に示した図である。図１３に示すように、当該応力分布は、曲げモーメントによる応力（σｍｔ，σｍｃ）と、上述した圧縮力σｎとの和により得られる。
【０１２２】
したがって、モーメントＭを求めるために必要な曲げ応力σｍｔを求める式は次式（１）となる。
【０１２３】
Ｅ×ε１−Ｅ×ε２＝（σｍｔ＋σｎ）−（−σｍｃ＋σｎ）＝σｍｔ＋σｍｃ＝σｍｔ（１＋ｒ２／ｒ１）    ・・・（１）
【０１２４】
上記式（１）より、次式（２）が得られる。
【０１２５】
σｍｔ＝Ｅ（ε１−ε２）／（１＋ｒ２／ｒ１）    ・・・（２）
【０１２６】
よって、ビーム８１に負荷されているモーメントＭは、次式（３）の通りとなる。
【０１２７】
Ｍ＝Ｅ×σｍｔ×Ｉ／ｒ１    ・・・（３）
【０１２８】
クレーン１０は、一方のクローラフレーム１において前後方向に間隔をおいて配置された一対の支持部材８０を備えているため、転倒モーメントＭｔは、前方の支持部材８０のビーム８１のひずみ、及び後方の支持部材８０のビーム８１のひずみから得られるモーメントをそれぞれＭ１，Ｍ２とすると、次式（４）の通りとなる。
【０１２９】
Ｍｔ＝Ｍ１＋Ｍ２    ・・・（４）
【０１３０】
以上のように、モーメントＭｔは、ひずみ検出部９０から入力される検出信号に基づいて、上述したコントローラ１００の演算部１０１によって演算される。これにより、クレーン１０の転倒原因となるモーメントＭｔが得られる。ひずみ検出部９０による検出の頻度及び演算部１０１による演算の頻度は、特に限定されない。ひずみ検出部９０による検出及び演算部１０１による演算は、例えば予め設定された時間毎に行われてもよく、連続的に（常時）行われてもよい。このようにひずみを常時検出し、検出された信号に基づいてモーメントが算出されることにより、刻々と状況の変化する起伏部材の起伏動作時においてもリアルタイムでクレーンの状況を把握することが可能になる。
【０１３１】
なお、上述した圧縮力σｎ（軸力）を考慮しなくてもよい場合には、モーメントＭは、次式（５）の通りとなる。
【０１３２】
Ｍ＝Ｅ×Ｉ（｜ε１／ｒ１｜＋｜ε２／ｒ２｜）／２    ・・・（５）
【０１３３】
［変形例］
本発明は、以上説明した実施の形態に限定されない。本発明は、例えば次のような態様を包含する。
【０１３４】
Ａ）ひずみ検出部を設ける位置について
本発明に係るクレーンでは、ひずみ検出部は、支持部材のビームに生じるひずみを検出可能に構成されていればよいので、ひずみ検出部を設ける位置は上述した実施の形態に限られない。
【０１３５】
例えば、ひずみ検出部を設ける位置は、図１４、図１５（Ａ）及び図１５（Ｂ）に示すように、ビーム８１の上板部８１１の外面（上面）及び下板部８１２の外面（下面）であってもよい。
【０１３６】
また、ひずみ検出部９０は、必ずしもビーム８１に設けられていなくてもよく、例えば、脚部８２のうちビーム８１の先端部８Ｂに隣接する部位に設けられていてもよい。
【０１３７】
また、ひずみ検出部９０は、必ずしも支持部材８０に設けられていなくてもよく、例えば、図１６及び図１７に示すように、クローラフレーム１のフレーム本体１Ａのうち、ビーム８１の基端部８Ａに隣接する部位に設けられていてもよい。図１６及び図１７に示す変形例では、第１ひずみゲージ９０Ａは、フレーム本体１Ａの上板部１１１に設けられており、第２ひずみゲージ９０Ｂは、フレーム本体１Ａの下板部１１２に設けられている。これらのひずみゲージ９０Ａ，９０Ｂが設けられている部位は、上述したフック部１Ｃ及び下部貫通孔１Ｄを含む前記取付部に隣接する部位である。
【０１３８】
Ｂ）支持部材の個数について
本発明のクレーンでは、当該クレーンが左右方向の一方に倒れようとする方向のモーメントが発生したときに、クレーンの姿勢を安定させるために２つ以上の支持部材が設けられていればよいので、支持部材の個数は、上述した実施の形態に限られない。
【０１３９】
例えば、図１８に示すようにクレーン１０は、３つの支持部材８０を備えていてもよく、図１９に示すように４つの支持部材８０を備えていてもよく、さらに、５つ以上の支持部材８０を備えていてもよい。何れの変形例においても、複数の支持部材８０は、クローラフレーム１のフレーム本体１Ａにおいて、前後方向に互いに間隔をおいて配置される。
【０１４０】
Ｃ）ひずみ検出部の個数について
本発明に係るクレーンでは、ひずみ検出部は、複数の支持部材のうちの少なくとも一つの支持部材におけるビームに生じるひずみを検出可能に構成されていればよいので、ひずみ検出部を設ける個数は上述した実施の形態に限られない。すなわち、ひずみ検出部９０は、複数の支持部材８０のそれぞれに設けられていなくてもよく、複数の支持部材８０のうちの一部の支持部材８０のみに設けられていてもよい。
【０１４１】
Ｄ）ひずみ検出部を構成するデバイスの個数について
上述した実施の形態では、各ひずみ検出部９０は、第１ひずみゲージ９０Ａ（第１デバイス）と第２ひずみゲージ９０Ｂ（第２デバイス）により構成されていたが、これに限られない。各ひずみ検出部９０は、単一のデバイス（例えば単一のひずみゲージ）により構成されていてもよく、３つ以上のデバイス（例えば３つ以上のひずみゲージ）により構成されていてもよい。
【０１４２】
Ｅ）支持部材を設ける位置について
本発明のクレーンでは、複数の支持部材は、一対のクローラフレームのうちの一方のクローラフレームに設けられていればよいので、支持部材を設ける位置は上述の実施の形態に限られない。図３、図１８及び図１９において、複数の支持部材８０は、一対のクローラ走行装置３のうちの第２のクローラ走行装置３（図中では左のクローラ走行装置３）におけるクローラフレーム１（第２のクローラフレーム１）に支持されていてもよい。
【０１４３】
Ｆ）演算部について
本発明のクレーンは、前記演算部（すなわち、ひずみ検出部により出力される検出信号に基づいてクレーンが左右方向の一方に倒れようとする方向のモーメントを演算する演算部）を必ずしも含んでいなくてもよい。かかる場合、例えば、前記クレーンは、ひずみ検出部により出力される種々の検出信号にそれぞれ対応するクレーンのバランス情報（クレーンの左右のバランスに関する情報）を予め記憶する記憶部を備えていてもよい。そして、報知制御部１０２は、ひずみ検出部により出力される検出信号に基づいて、当該検出信号に対応するクレーンの左右のバランスに関する情報がオペレータに報知されるように報知装置１１０を制御する。
【０１４４】
Ｇ）支持部材の脚部の構造について
本発明のクレーンでは、支持部材の脚部は、転倒モーメントに起因する反力を受けてビームにひずみを生じさせることができるものであればよいので、上述した実施の形態のようにシリンダ本体８３とロッド８４とを含む油圧シリンダによって構成されていなくてもよく、他の部材が用いられてもよい。
【０１４５】
Ｈ）測定支台（変形部材）について
図２０は、前記実施形態の変形例５を模式的に示す斜視図である。図２０に示す変形例５では、ビーム８１は、ひずみゲージ（ひずみ検出部）を取り付けるための測定支台２００（変形部材）をさらに有する。測定支台２００は、左右方向においてブーム１４の先端部１４Ｂがブーム１４の基端部１４Ａよりも外側にはずれた位置に配置された状態で、ビーム８１に生じるひずみを検出可能な位置に配置されている。測定支台２００は、このような位置に配置されていればよいので、測定支台２００を配置する部位は特に限定されない。
【０１４６】
また、変形例２では、ビーム８１は、図２０に示すように、ビーム８１の長手方向に直交する方向に延びるとともに前記長手方向（右方又は左方）に向いた表面を有する補強板８１５を有する。そして、図２０に示す変形例２では、測定支台２００は、ビーム８１の補強板８１５と上板部８１１とにまたがるように設けられている。言い換えると、測定支台２００は、補強板８１５と上板部８１１とによって形成される角部に配置されている。
【０１４７】
測定支台２００は、第１面２００Ａと、第２面２００Ｂと、保持面２００Ｃと、を有する。第１面２００Ａは、補強板８１５に対向して配置されて当該補強板８１５に接続された面である。第２面２００Ｂは、上板部８１１に対向して配置されて当該上板部８１１に接続された面である。保持面２００Ｃは、第１面２００Ａの端縁と第２面２００Ｂの端縁とを接続するとともに、ひずみゲージ９０Ａを保持する面である。図２０に示す具体例では、保持面２００Ｃは、右方に向かうにつれて上方に位置するように傾斜するとともにひずみゲージ９０Ａを保持する傾斜面を有する。図２０に示す具体例では、当該傾斜面は、円弧状の湾曲面（凹曲面）からなるが、平面からなるものであってもよく、凸曲面からなるものであってもよい。また、図２０に示す具体例では、測定支台２００は略Ｌ字形状を有するが、測定支台２００の形状は略Ｌ字形状に限られない。
【０１４８】
また、測定支台２００は、上記のように補強板８１５と上板部８１１とによって形成される角部に配置されるだけでなく、補強板８１５と下板部８１２とによって形成される角部にも配置されている。そして、起伏部材が前記起立動作及び前記倒伏動作をすることにより、ビーム８１に曲げモーメントが付加されて当該ビーム８１が曲げ変形を受ける。これにより、上側の測定支台２００の保持面２００Ｃは、引っ張られて伸びる方向にひずみを生じる。また、下側の測定支台の保持面は、圧縮されて縮む方向にひずみを生じる。よって、保持面２００Ｃに沿ってひずみゲージを設置することで曲げモーメントを算出するためのひずみを求めることができる。保持面２００Ｃが円弧状の湾曲面である場合、円弧の曲率半径を変えることで、ひずみの大きさを調整することができる。
【０１４９】
Ｉ）その他の構成について
前記実施形態では、ビーム８１の全部がクローラフレーム１のフレーム本体１Ａに設けられた前記取付部に着脱可能に取り付けられていたが、このような構成に限られない。例えば、ビーム８１が基端部８Ａを含む第１部分と、先端部８Ｂを含む第２部分とを含む複数の部材によって構成されていてもよく、かかる場合、ビーム８１の前記第２部分は、前記第１部分に設けられる取付部に対して着脱可能に取り付けられていてもよい。そして、第１部分は、クローラフレーム１のフレーム本体１Ａに設けられた取付部に対して取り付けられる。また、ビーム８１は、クローラフレーム１のフレーム本体１Ａの前記取付部に対して着脱できないように固定されていてもよい。
【０１５０】
前記実施形態では、起伏部材がジブ１７を含んでいたが、本発明は、ジブを有していないクレーンにも適用できる。
【０１５１】
また、前記実施形態に係るクレーン１０は、当該クレーン１０の組立作業及び分解作業において起伏部材を安全に起立動作及び倒伏動作させるために必要な情報を検出可能なひずみ検出部９０を備えているが、当該ひずみ検出部９０により検出される前記情報を、組立作業及び分解作業以外の作業である吊り作業において、起伏部材を安全に起立動作及び倒伏動作させるために用いることもできる。具体的には、ひずみ検出部９０は、支持部材８０のビーム８１に生じるひずみを検出する。そして、検出されるビーム８１のひずみは、吊り作業において、クレーン１０の左右のバランスがとれた安定状態、左右方向の一方の方向への転倒に近づいている不安定状態などのクレーン１０の状態を判定する（推測する）ための指標になる。したがって、吊り作業において、ひずみ検出部９０によって検出されるひずみが起伏部材を起立動作及び倒伏動作させるための指標として用いられることにより、吊り作業の安全性が向上する。
【符号の説明】
【０１５２】
１  クローラフレーム
１０  移動式クレーン
１１  下部走行体
１２  上部旋回体
１４  ブーム
８０  支持部材
８１  支持部材のビーム
８Ａ  ビームの基端部
８Ｂ  ビームの先端部
８２  脚部
８３  シリンダ本体
８４  ロッド
８５  脚部の下端部
９０  ひずみ検出部
９０Ａ  第１のひずみゲージ（第１デバイス）
９０Ｂ  第２のひずみゲージ（第２デバイス）
１００  コントローラ
１０１  演算部
１０２  報知制御部
１１０  報知装置
ＧＲ  地面
【図１】
2020011797.tif 000003
【図２】
2020011797.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2020011797.tif 000009
【図８】
2020011797.tif 000010
【図９】
2020011797.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
2020011797.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
2020011797.tif 000015
【図１４】
2020011797.tif 000016
【図１５】
2020011797.tif 000017
【図１６】
2020011797.tif 000018
【図１７】
2020011797.tif 000019
【図１８】
2020011797.tif 000020
【図１９】
2020011797.tif 000021
【図２０】
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