(57)【要約】【課題】  本発明の目的は、良好な圧縮永久歪みと同時に優れた耐摩耗性を有するクロロスルホン化ポリオレフィン組成物を提供することである。【解決手段】  クロロスルホン化ポリオレフィン１００重量部に対し、芳香族ジアミン化合物加硫剤０．５〜５重量部、グアニジン系加硫促進剤又はジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤０．２〜３重量部を含むことを特徴とするゴム組成物を用いる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
クロロスルホン化ポリオレフィン１００重量部に対し、芳香族ジアミン化合物加硫剤０．５〜５重量部、グアニジン系加硫促進剤又はジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤０．２〜３重量部を含有することを特徴とするクロロスルホン化ポリオレフィン組成物。
【請求項２】
芳香族ジアミン化合物加硫剤の融点が１２０℃以下であることを特徴とする請求項１記載のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物。
【請求項３】
グアニジン系加硫促進剤がグアニジン塩であることを特徴とする請求項１又は２に記載のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物。
【請求項４】
ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤がカルバミン酸の亜鉛塩であることを特徴とする請求項１又は２に記載のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物を加硫してなる加硫物。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物を一次加硫した後に、１２０〜２００℃の範囲で１２〜３６時間の範囲の二次加硫を行うことを特徴とする請求項５記載の加硫物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、良好な圧縮永久歪みと同時に優れた耐摩耗性を有するクロロスルホン化ポリオレフィン組成物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
クロロスルホン化ポリオレフィンは、優れた耐熱性、耐候性、耐オゾン性、耐摩耗性、耐薬品性及び明色性を有することから、各種ホースのカバー材やシール部品、ロール、エスカレーターの手摺、搬送ベルト等の各種用途に使用されている。
【０００３】
これらの製品においては、部品交換の頻度を削減したメンテナンスフリー化が求められており、耐摩耗性の更なる向上が要望されている。耐摩耗性を改良するための一般的な手法として、補強剤であるカーボンブラックの添加が挙げられるが、耐摩耗性を改善するカーボンブラック量には最適量があり、耐摩耗性の改善に限界がある（例えば、非特許文献１参照）。
【０００４】
また、ホース部品やシール部品等は、圧縮永久歪み特性等の物性が要求されるため、耐摩耗性、圧縮永久歪み特性のバランスを兼ね備えたゴム材料が望まれている。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００５】
【非特許文献１】「カーボンブラックの特性と最適配合および利用技術」、第１版、株式会社技術情報協会、１９９７年５月発行、ｐ．１６４〜ｐ．１６５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はこの問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、良好な圧縮永久歪み特性を損なうことなく優れた耐摩耗性を有するクロロスルホン化ポリオレフィン組成物を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、このような背景の下、上記課題を解決するため鋭意検討した結果、クロロスルホン化ポリオレフィン組成物に特定の加硫剤と加硫促進剤をゴム配合時に添加することで、良好な圧縮永久歪み特性を損なうことなく耐摩耗性が改良されたゴム組成物が得られるに至ったものである。すなわち、本発明は、クロロスルホン化ポリオレフィン１００重量部に対し、芳香族ジアミン化合物加硫剤０．５〜５重量部、グアニジン系加硫促進剤又はジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤０．２〜３重量部を含有することを特徴とするクロロスルホン化ポリオレフィン組成物である。
【０００８】
以下、本発明について詳細に説明する。
【０００９】
本発明のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物は、クロロスルホン化ポリオレフィン１００重量部あたり、加硫剤及び加硫促進剤として、少なくとも、芳香族ジアミン化合物加硫剤０．５〜５重量部、グアニジン系加硫促進剤又はジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤０．２〜３重量部を含有するものである。
【００１０】
本発明のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物に含有されるクロロスルホン化ポリオレフィンとしては、原料であるポリオレフィンを塩素化及びクロロスルホン化して得られるクロロスルホン化ポリオレフィンであれば特に限定するものではなく、例えば、クロロスルホン化ポリエチレン、クロロスルホン化エチレン−α−オレフィン共重合体、クロロスルホン化α−オレフィン重合体、クロロスルホン化エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。α−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−デセン等が挙げられる。原料であるポリオレフィンは上記の成分の他に、共重合可能な単量体成分１種又は２種類以上と共重合させてもよい。共重合可能な成分としては、１，４−ヘキサジエン、１，６−オクタジエン、２−メチル−１，５−ヘキサジエン、６−メチル−１，５−ヘプタジエン、７−メチル−１，６オクタジエンのような鎖状非共役ジエンや、シクロヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、メチルテトラヒドロインデン、５−ビニル−２−ノルボルネン、６−クロロメチル−５−イソプロペニル−２−ノルボルネンのような環状非共役ジエン等が挙げられる。また、これらのクロロスルホン化ポリオレフィンは単独又は２種類以上のブレンド体であってもよい。
【００１１】
クロロスルホン化ポリオレフィンの製造方法としては特に限定されるものではなく、公知の方法によって合成される。例えば、ポリエチレンをハロゲン化反応に不活性な溶媒に溶解させて均一系で行う溶液法、ポリエチレンを溶媒に懸濁させて反応させる懸濁法、ポリエチレンを気相に浮遊させて反応を行う気相法等があげられる。クロロスルホン化ポリオレフィンゴムの代表的なものとしては、例えば、エチレンを塩素、塩化スルフリル等でクロロスルホン化したクロロスルホン化ポリエチレンがある。商品名としては、例えば、ＴＯＳＯ−ＣＳＭ（登録商標）ＴＳ−４３０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−８３０（東ソー（株）製）等が挙げられる。
【００１２】
クロロスルホン化ポリオレフィンの塩素量及び硫黄量については、特に制限はないが、クロロスルホン化ポリオレフィンとしての特性をより発揮させるためには、塩素量５．０〜５０重量％、硫黄量０．３〜５．０重量％であることが好ましい。
【００１３】
本発明のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物は、クロロスルホン化ポリオレフィンを主成分とするものであるが、必要に応じて天然ゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、エチレン・プロピレン・ジエンゴム等を含有してもよい。
【００１４】
本発明のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物における芳香族ジアミン化合物加硫剤の含有量はクロロスルホン化ポリオレフィン１００重量部に対し、０．５〜５重量部であり、好ましくは１．０〜３重量部である。含有量が０．５重量部未満の場合は、加硫剤不足による加硫不良が起こり、５重量部を超える場合には焼けによる硬化が発生する。
【００１５】
本発明のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物におけるグアニジン系加硫促進剤又はジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤の含有量は、クロロスルホン化ポリオレフィン１００重量部に対し、０．２〜３重量部であり、好ましくは０．５〜２重量部である。含有量が０．２重量部未満の場合は、加硫剤不足による加硫不良が起こり、３重量部を超える場合には焼けによる硬化が発生する。
【００１６】
本発明のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物が含有する芳香族ジアミン化合物加硫剤としては、特に制限するものではなく、例えば、４，４’−メチレンジアニン、４，４’−オキシフェニルジフェニルアミン、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、４，４’−メチレンビス（ｏ−クロロアニリン）、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、３，４’−ジアミノジフェニルエーテル、２，２’−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパン、４，４’−ジアミノベンズアニリド、４，４’−ビス（４−アミノフェノキシ）ビフェニル、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン等が挙げられる。このうち良好な加工性や力学物性を損なうことなく、耐摩耗性を改良させるためには、融点が１２０℃以下の芳香族ジアミンであることが望ましい。芳香族ジアミン化合物ではなく、脂肪族ジアミン化合物を使用した場合には、焼けによる硬化が発生する。
【００１７】
本発明のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物が含有するグアニジン系加硫促進剤としては、特に制限するものではなく、例えば、１，３−ジフェニルグアニジン、１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン、１−ｏ−トリルビグアニド、ジカテコールボレートの１，３―ジ―ｏ―トルイルグアニジン塩等が挙げられる。このうち良好な加工性や力学物性を損なうことなく、耐摩耗性を改良させるためには、グアニジン塩であることが望ましい。
【００１８】
本発明のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物が含有するジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤としては、特に制限するものではなく、例えば、ペンタメチレンジチオカルバミン酸ピペリジン塩、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニルジチオカルバミン酸亜鉛、Ｎ−ペンタメチレンジチオカルバミン酸亜鉛、ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸銅、メチルジチオカルバミン酸第二鉄、ジエチルジチオカルバミン酸テルル等が挙げられる。このうち良好な加工性や力学物性を損なうことなく、耐摩耗性を改良させるためには、カルバミン酸の亜鉛塩であることが望ましい。
【００１９】
本発明のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物は、芳香族ジアミン化合物加硫剤、グアニジン系加硫促進剤又はジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤を含む以外に、必要に応じて従来のクロロスルホン化ポリオレフィンに使用されている受酸剤、可塑剤、充填剤、補強剤、老化防止剤、滑剤、加工助剤等を含有してもよい。
【００２０】
本発明のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物は、クロロスルホン化ポリオレフィン１００重量部に対し、芳香族ジアミン化合物加硫剤０．５〜５重量部、グアニジン系加硫促進剤又はジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤０．２〜３重量部をゴム配合時に添加することにより製造する。
【００２１】
ここに、ゴム配合時とは、製造されたクロロスルホン化ポリオレフィンと受酸剤、可塑剤、充填剤、補強剤、老化防止剤、滑剤、加工助剤等を混練させることであり、全てを一度に混練させる場合や、数回に分けて別々に混練させる場合等が挙げられる。
【００２２】
混練の条件は特に限定するものではなく、温度や時間を適宜設定すれば良い。
【００２３】
本発明のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物は、通常のゴムと同様の方法、例えば、ニーダー、バンバリー、ロール等の混練り機によって混練し、目的に応じた形状に成形加工し、成形加硫物を得ることができる。クロロスルホン化ポリオレフィン組成物のムーニー粘度（ＭＬ（１＋４）１００℃）は、加工性を考慮すると、１０〜１２０であることが好ましく、２０〜１００であることがより好ましい。また、クロロスルホン化ポリオレフィン組成物のレオメータ加硫試験（１６０℃、４５分間）の最大トルク値（ＭＨ）は、加工性を考慮すると、１５〜２００ｄＮｍであることが好ましく、２０〜１５０ｄＮｍであることがより好ましい。尚、ムーニー粘度、最大トルク値（ＭＨ）は後述する通り、ＪＩＳ−Ｋ  ６３００（２０１２年度版）に基づいて測定される値である。
【００２４】
本発明の加硫物を得るための加硫方法は特に限定するものではなく、プレス加硫、蒸気加熱、オーブン加熱、熱風加熱等のゴムの架橋に用いられる方法を適宜選択すればよい。
【００２５】
また、クロロスルホン化ポリオレフィン組成物を一回で加硫することもでき、複数回にわけて加硫することもできる。
【００２６】
一次加硫の際の加熱温度は、好ましくは１２０〜２２０℃、より好ましくは１５０〜１７０℃であり、加硫時間は好ましくは３０秒〜１時間、より好ましくは５分〜４０分である。
【００２７】
また、一次加硫した後に、加硫物の内部まで確実に加硫させるために、二次加硫を行うことが好ましい。二次加硫は加熱方法、加熱温度、形状などにより異なるが、加熱温度は好ましくは１２０〜２００℃で、加熱時間は好ましくは１２時間〜３６時間行う。加熱方法はオーブン加熱等を適宜選択すればよい。
【発明の効果】
【００２８】
本発明のクロロスルホン化ポリオレフィン組成物を用いることで、良好な圧縮永久歪み特性と同時に優れた耐摩耗性を有する加硫ゴムを得ることができる。
【実施例】
【００２９】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
（１）コンパウンド特性
＜ムーニースコーチ試験＞
クロロスルホン化ポリオレフィン組成物（未加硫物）をＪＩＳ−Ｋ  ６２９９（２０１２年度版）に従い、混練りを行い、得られたコンパウンドのムーニー粘度（ＭＬ（１＋４）１００℃）をＪＩＳ−Ｋ  ６３００（２０１２年度版）に従い測定した。
＜レオメータ加硫試験＞
ＡＬＰＨＡ  ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＩＥＳ社製ＲＵＢＢＥＲ  ＰＲＯＣＥＳＳ  ＡＮＡＬＹＺＥＲ  ＲＰＡ  ２０００を用いて１６０℃、４５分間の測定を実施し、ＪＩＳ  Ｋ  ６３００（２０１２年度版）に従い、最大トルク値（ＭＨ）と９０％加硫時間（Ｔｃ９０）を求めた。
（２）加硫ゴム物性
＜常態物性（加硫ゴム特性）＞
クロロスルホン化ポリオレフィン組成物（未加硫物）をＪＩＳ−Ｋ  ６２９９（２０１２年度版）に従い混練りを行い、得られたサンプルを厚み２ｍｍの金型にて加硫を行った。その後、硬さ（ＨＳ）はＪＩＳ−Ｋ  ６２５３に準拠してデュロメーター硬さ計を用いて２３℃にて測定した。引張強さ（ＴＢ）、破断時伸び（ＥＢ）、１００％引張応力（Ｍ１００）はＪＩＳ−Ｋ  ６２５１（２０１２年度版）に従い、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎ、２３℃の条件にて評価した。
＜高温圧縮永久歪み＞
高温圧縮永久歪みは、ＪＩＳ  Ｋ６２６２（２０１２年度版）に従い、大型試験片による２５％圧縮にて１２０℃で７０時間の条件で熱老化することにより算出した。
＜耐摩耗性＞
耐摩耗性は、ＤＩＮ摩耗試験とテーバー摩耗試験によって耐摩耗性の評価を行った。ＤＩＮ摩耗試験は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２６４−２に従い、試験片の付加力を１０Ｎ、摩耗距離を４０ｍとして、試験片を回転させながら試験するＢ法にて減耗量を測定した。テーバー摩耗試験は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２６４−２に従い、２３℃において、２５０ｇの荷重にて摩耗輪を３，０００回走行させた後の重量減量を測定し評価した。
【００３０】
実施例、比較例で使用した配合剤の内容は、以下の通りである。
【００３１】
クロロスルホン化ポリエチレン：ＴＯＳＯ−ＣＳＭ  ＴＳ−５３０（東ソー（株）製）
酸化マグネシウム：キョーワマグ＃１５０（協和化学工業（株）製）
加工助剤：スプレンダーＲ−３００（花王（株）製）
カーボンブラック：シーストＳ（東海カーボン（株）製）
加硫剤１：４，４’−メチレンジアニリン（和光（株）製）（融点：９２℃）
加硫剤２：ヘキサメチレンジアミンカーバメート（デュポンダウエラストマージャパン社製  Ｄｉａｋ  Ｎｏ．１）
加硫剤３：２、２−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパン（東京化成工業（株）社製）（融点：１３０℃）
加硫剤４：パークミルＤ−４０（ジクミルパーオキサイドの４０重量％希釈品）（日油（株）製）
グアニジン系加硫促進剤１：ノクセラーＰＲ（ジカテコールボレートのジ−ｏ−トリルグアニジン塩）（大内新興化学工業（株）製）
グアニジン系加硫促進剤２：ノクセラーＤＴ（１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン）（大内新興化学工業（株）製）
チウラム系加硫促進剤３：ノクセラーＴＲＡ（ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド）（大内新興化学工業（株）製）
ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤４：  ノクセラーＰＺ（ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛）（大内新興化学工業（株）製）
ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤５：  ノクセラーＥＺ（ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛）（大内新興化学工業（株）製）
ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤６：  ノクセラーＢＺ（ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛）（大内新興化学工業（株）製）
加硫助剤：トリアリルイソシアヌレート（三菱ケミカル（株）製  ＴＡＩＣ  Ｍ−６０）
ペンタエリスリトール（多価アルコール）：ノイライザーＰ（日本合成化学工業（株）製）
実施例１
表１に示す配合剤、配合量に従い、クロロスルホン化ポリエチレン１００重量部に酸化マグネシウム１５重量部、加工助剤２重量部、カーボンブラック３０重量部、４，４’−メチレンジアニリン２重量部、ノクセラーＰＲ１重量部をオープンロール混練機を用いて添加し、クロロスルホン化ポリエチレン組成物を得た。得られたクロロスルホン化ポリエチレン組成物について、未加硫ゴムのムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表２に示す。また、得られたクロロスルホン化ポリエチレン組成物を加硫プレスにより１６０℃、２０分間の一次加硫、及び加熱オーブンによる１５０℃、２４時間の二次加硫を実施し、加硫物を得た。得られた加硫物の常態物性、高温圧縮永久歪み、耐摩耗性を測定し、これらの評価結果を表２に示す。表２から、高温圧縮永久歪みが４４％であり良好であった。また、ＤＩＮ摩耗試験における摩耗量が１１５ｍｍ３、テーバー摩耗試験における摩耗量が８ｍｍ３であり良好であった。
【００３２】
【表１】
2020117673.tif 000002
【００３３】
【表２】
2020117673.tif 000003
【００３４】
比較例１
４，４’−メチレンジアニリン２重量部、ノクセラーＰＲ１重量部の代わりにパークミルＤ−４０を６重量部、トリアリルイソシアヌレート７重量部を用いた以外は実施例１と同様にクロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表２に示す。また、得られたクロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物を加硫プレスにより１６０℃、２０分間の一次加硫、及び加熱オーブンによる１５０℃、２４時間の二次加硫を実施し、加硫物を得た。得られた加硫物の常態物性、高温圧縮永久歪み、耐摩耗性を測定し、これらの評価結果を表２に示す。表２から、高温圧縮永久歪みが２０％であり、実施例１より良好であったが、ＤＩＮ摩耗試験における摩耗量が１３４ｍｍ３、テーバー摩耗試験における摩耗量が１２ｍｍ３であり、実施例１より耐摩耗性が劣る結果であった。
【００３５】
実施例２
酸化マグネシウム１５重量部を４重量部にした以外は実施例１と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表２に示す。また、得られたクロロスルホン化ポリエチレン組成物を加硫プレスにより１６０℃、３０分間の一次加硫、及び加熱オーブンによる１５０℃、２４時間の二次加硫を実施し、加硫物を得た。得られた加硫物の常態物性、高温圧縮永久歪み、耐摩耗性を測定し、これらの評価結果を表２に示す。表２から、高温圧縮永久歪みが５５％であり良好であった。また、ＤＩＮ摩耗試験における摩耗量が１０２ｍｍ３、テーバー摩耗試験における摩耗量が４ｍｍ３であり良好であった。
【００３６】
実施例３
４，４’−メチレンジアニリンの代わりに２、２−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパンを用いた以外は実施例２と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表２に示す。また、得られたクロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物を加硫プレスにより１６０℃、３０分間の一次加硫、及び加熱オーブンによる１５０℃、２４時間の二次加硫を実施し、加硫物を得た。得られた加硫物の常態物性、高温圧縮永久歪み、耐摩耗性を測定し、これらの評価結果を表２に示す。
【００３７】
実施例４
ノクセラーＰＲの代わりにノクセラーＤＴを用いた以外は実施例２と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表２に示す。また、得られたクロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物を加硫プレスにより１６０℃、３０分間の一次加硫、及び加熱オーブンによる１５０℃、２４時間の二次加硫を実施し、加硫物を得た。得られた加硫物の常態物性、高温圧縮永久歪み、耐摩耗性を測定し、これらの評価結果を表２に示す。
【００３８】
比較例２
４，４’−メチレンジアニリン２重量部、ノクセラーＰＲ１重量部の代わりにノクセラーＴＲＡ２重量部、ノイライザーＰ３重量部を用いた以外は実施例２と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表２に示す。また、得られたクロロスルホン化ポリエチレン組成物を加硫プレスにより１６０℃、２０分間の一次加硫、及び加熱オーブンによる１５０℃、２４時間の二次加硫を実施し、加硫物を得た。得られた加硫物の常態物性、高温圧縮永久歪み、耐摩耗性を測定し、これらの評価結果を表２に示す。表２から、高温圧縮永久歪みが７０％であり、実施例２より劣る結果であった。また、ＤＩＮ摩耗試験における摩耗量が１０８ｍｍ３、テーバー摩耗試験における摩耗量が１１ｍｍ３であり、実施例２より耐摩耗性が劣る結果であった。
【００３９】
比較例３
クロロスルホン化ポリエチレン１００重量部に対して４，４’−メチレンジアニリンの含有量を７重量部となる量にした以外は実施例２と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表２に示す。表２からクロロスルホン化ポリエチレン組成物（未加硫物）のムーニー粘度が高く、混練時に焼けが発生し、加硫プレスによる成型が困難であった。
【００４０】
比較例４
クロロスルホン化ポリエチレン１００重量部に対して４，４’−メチレンジアニリンの含有量を０．２重量部となる量にした以外は実施例２と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表２に示す。表２からクロロスルホン化ポリエチレン（未加硫物）の最大トルク値（ＭＨ）が低く、加硫プレスによる成型時に発砲が生じ、加硫シートが得られなかった。
【００４１】
比較例５
クロロスルホン化ポリエチレン１００重量部に対してノクセラーＰＲの含有量を５重量部となる量にした以外は実施例２と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表２に示す。表２からクロロスルホン化ポリオレフィン組成物（未加硫物）のムーニー粘度が高く、混練時に焼けが発生し、加硫プレスによる成型が困難であった。
【００４２】
比較例６
クロロスルホン化ポリエチレン１００重量部に対してノクセラーＰＲの含有量を０．１重量部となる量にした以外は実施例２と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表２に示す。表２からクロロスルホン化ポリエチレン組成物（未加硫物）の最大トルク値（ＭＨ）が低く、加硫プレスによる成型時に発砲が生じ、加硫シートが得られなかった。
【００４３】
比較例７
４，４’−メチレンジアニリンの代わりにヘキサメチレンジアミンカーバメートを用いた以外は実施例２と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表２に示す。表２からクロロスルホン化ポリエチレン組成物（未加硫物）のムーニー粘度が高く、混練時に焼けが発生し、加硫プレスによる成型が困難であった。
【００４４】
実施例５
ノクセラーＰＲの代わりにノクセラーＰＺを用いた以外は実施例１と同様に表３に示す配合剤、配合量に従い、クロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表４に示す。また、得られたクロロスルホン化ポリエチレン組成物を加硫プレスにより１６０℃、３０分間の一次加硫、及び加熱オーブンによる１５０℃、２４時間の二次加硫を実施し、加硫物を得た。得られた加硫物の常態物性、高温圧縮永久歪み、耐摩耗性を測定し、これらの評価結果を表４に示す。表４から、高温圧縮永久歪みが４５％であり良好であった。また、ＤＩＮ摩耗試験における摩耗量が１１２ｍｍ３、テーバー摩耗試験における摩耗量が９ｍｍ３であり良好であった。
【００４５】
【表３】
2020117673.tif 000004
【００４６】
【表４】
2020117673.tif 000005
【００４７】
実施例６
酸化マグネシウム１５重量部を４重量部にした以外は実施例５と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表４に示す。また、得られたクロロスルホン化ポリエチレン組成物を加硫プレスにより１６０℃、３０分間の一次加硫、及び加熱オーブンによる１５０℃、２４時間の二次加硫を実施し、加硫物を得た。得られた加硫物の常態物性、高温圧縮永久歪み、耐摩耗性を測定し、これらの評価結果を表４に示す。表４から、高温圧縮永久歪みが５４％であり良好であった。また、ＤＩＮ摩耗試験における摩耗量が１０６ｍｍ３、テーバー摩耗試験における摩耗量が８ｍｍ３であり良好であった。
【００４８】
実施例７
４，４’−メチレンジアニリンの代わりに２、２−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパンを用いた以外は実施例６と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表４に示す。また、得られたクロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物を加硫プレスにより１６０℃、３０分間の一次加硫、及び加熱オーブンによる１５０℃、２４時間の二次加硫を実施し、加硫物を得た。得られた加硫物の常態物性、高温圧縮永久歪み、耐摩耗性を測定し、これらの評価結果を表４に示す。
【００４９】
実施例８
ノクセラーＰＺの代わりにノクセラーＥＺを用いた以外は実施例６と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表４に示す。また、得られたクロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物を加硫プレスにより１６０℃、３０分間の一次加硫、及び加熱オーブンによる１５０℃、２４時間の二次加硫を実施し、加硫物を得た。得られた加硫物の常態物性、高温圧縮永久歪み、耐摩耗性を測定し、これらの評価結果を表４に示す。
【００５０】
実施例９
ノクセラーＰＺの代わりにノクセラーＢＺを用いた以外は実施例６と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表４に示す。また、得られたクロロスルホン化ポリエチレンゴム組成物を加硫プレスにより１６０℃、３０分間の一次加硫、及び加熱オーブンによる１５０℃、２４時間の二次加硫を実施し、加硫物を得た。得られた加硫物の常態物性、高温圧縮永久歪み、耐摩耗性を測定し、これらの評価結果を表４に示す。
【００５１】
比較例８
クロロスルホン化ポリエチレン１００重量部に対して４，４’−メチレンジアニリンの含有量を７重量部となる量にした以外は実施例６と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表４に示す。表４からクロロスルホン化ポリエチレン組成物（未加硫物）のムーニー粘度が高く、混練時に焼けが発生し、加硫プレスによる成型が困難であった。
【００５２】
比較例９
クロロスルホン化ポリエチレン１００重量部に対して４，４’−メチレンジアニリンの含有量を０．２重量部となる量にした以外は実施例６と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表４に示す。表４からクロロスルホン化ポリエチレン（未加硫物）の最大トルク値（ＭＨ）が低く、加硫プレスによる成型時に発砲が生じ、加硫シートが得られなかった。
【００５３】
比較例１０
クロロスルホン化ポリエチレン１００重量部に対してノクセラーＰＺの含有量を５重量部となる量にした以外は実施例６と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表４に示す。表４からクロロスルホン化ポリオレフィン組成物（未加硫物）のムーニー粘度が高く、混練時に焼けが発生し、加硫プレスによる成型が困難であった。
【００５４】
比較例１１
クロロスルホン化ポリエチレン１００重量部に対してノクセラーＰＺの含有量を０．１重量部となる量にした以外は実施例６と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表４に示す。表４からクロロスルホン化ポリエチレン組成物（未加硫物）の最大トルク値（ＭＨ）が低く、加硫プレスによる成型時に発砲が生じ、加硫シートが得られなかった。
【００５５】
比較例１２
４，４’−メチレンジアニリンの代わりにヘキサメチレンジアミンカーバメートを用いた以外は実施例６と同様にクロロスルホン化ポリエチレン組成物を得て、ムーニースコーチ試験、レオメータ加硫試験を実施し、これらの結果を表４に示す。表４からクロロスルホン化ポリエチレン組成物（未加硫物）のムーニー粘度が高く、混練時に焼けが発生し、加硫プレスによる成型が困難であった。