(57)【要約】【課題】リチウム二次電池用正極材料のリチウムを含有する製造工程排水からイオン交換樹脂に吸着させたリチウムの溶離方法において、溶離後のリチウム濃度を常に一定に保つ方法を提供する【解決手段】リチウムの溶離方法であって、複数のイオン交換樹脂の一部を直列に連結して吸着工程を行い、残りの複数のイオン交換樹脂を直列に連結して溶離工程を行い、吸着工程における初段のイオン交換樹脂を溶離工程におけるイオン交換樹脂の最後に連結して溶離工程に移行させ、溶離工程における初段のイオン交換樹脂を吸着工程におけるイオン交換樹脂の最後に連結して吸着工程に移行させ、複数のイオン交換樹脂に対し吸着工程と溶離工程を交互に繰り返し行い、溶離工程における通液がＢＶ（Ｂｅｄ  ｖｏｌｕｍｅ）値で１．０以上、３．０以下の所定の値になったときに、溶離工程から吸着工程への移行を行うことを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
リチウム二次電池用正極材料のリチウムを含有する製造工程排水からイオン交換樹脂に吸着させたリチウムの溶離方法であって、
複数のイオン交換樹脂の一部を直列に連結して前記製造工程排水を通水して接触させる吸着工程を行い、残りの複数のイオン交換樹脂を直列に連結して溶離液を通液して接触させる溶離工程を行い、
吸着工程における初段のイオン交換樹脂を溶離工程におけるイオン交換樹脂の最後に連結して、該初段のイオン交換樹脂を溶離工程に移行させ、
溶離工程における初段のイオン交換樹脂を吸着工程におけるイオン交換樹脂の最後に連結して、該初段のイオン交換樹脂を吸着工程に移行させ、
前記複数のイオン交換樹脂に対し吸着工程と溶離工程を交互に繰り返し行い、
前記溶離工程における前記通液がＢＶ（Ｂｅｄ  ｖｏｌｕｍｅ）値で１．０以上、３．０以下の所定の値になったときに、前記溶離工程から前記吸着工程への移行を行うことを特徴とするリチウムの溶離方法。
【請求項２】
前記溶離工程における前記通液のＳＶ（空間速度）が２ｈｒ−１以上６ｈｒ−１以下であることを特徴とする請求項１に記載のリチウムの溶離方法。
【請求項３】
前記吸着工程における前記通水のＳＶ（空間速度）が５ｈｒ−１以上１５ｈｒ−１以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のリチウムの溶離方法。
【請求項４】
前記溶離工程後に前記イオン交換樹脂を洗浄する洗浄工程をさらに有し、
前記洗浄工程における前記イオン交換樹脂への水の通水のＳＶ（空間速度）が２ｈｒ−１以上６ｈｒ−１以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のリチウムの溶離方法。
【請求項５】
前記イオン交換樹脂が、強酸性陽イオン交換樹脂であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のリチウムの溶離方法。
【請求項６】
前記製造工程排水はアルミニウムを含有し、前記吸着工程における前記製造工程排水のｐＨを９以上にすることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のリチウムの吸着方法。
【請求項７】
前記溶離工程における前記溶離液は硫酸ナトリウムを含有する水溶液であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のリチウムの溶離方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リチウム二次電池用正極材料のリチウムを含有する製造工程排水からイオン交換樹脂に吸着させたリチウムの溶離方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リチウムは陶器やガラスの添加剤、鉄鋼連続鋳造用のガラスフラックス、グリース、医薬品、電池等、産業において広く利用されている。特に、二次電池であるリチウムイオン電池はエネルギー密度が高く、電圧が高いことから、最近ではノートパソコンなどの電子機器のバッテリーや電気自動車・ハイブリッド車の車載バッテリーとしての用途が拡大しており、需要が急増している。これに伴い、原料である水酸化リチウムや炭酸リチウムの需要が急増している。
【０００３】
最近では資源の有効活用のため、リチウム二次電池用正極材料の製造工程で排出される排水（以下、「製造工程排水」ともいう）からリチウムを回収することが推進されている。
【０００４】
製造工程排水からリチウムを回収する方法として、特許文献１に溶媒抽出法が、特許文献２にイオン交換膜を利用した電気透析を用いる方法が提案されている。
【０００５】
また、イオン交換樹脂を用いたイオンの回収方法として、特許文献３にいわゆるメリーゴーランド方式を利用した方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−５７１４２号公報
【特許文献２】特開２０１２−２３４７３２号公報
【特許文献３】特開２０１２−０３０２０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１の溶媒抽出法は安全上の対策が必要になることや、工程が長く、高額なコストになることが問題となる。また、特許文献２のイオン交換膜を利用した電気透析を用いる方法は、コスト面や運用面で不利である。
【０００８】
一方、安価で簡便な方法としてイオン交換樹脂を用いた回収方法がある。
【０００９】
イオン交換樹脂を用いた回収方法では、リチウムを吸着させたイオン交換樹脂に溶離液を通液し、溶離後液からリチウムを回収する。しかし、リチウムは選択性が低く溶離が短期間に進行するため、安定したリチウム濃度で溶離後液を回収することが困難となる。このため、リチウム濃度の安定化に設備を要し経済性を損なう問題があった。また、溶離後液中のリチウム濃度がその都度異なるため、生産管理上の問題があった。
【００１０】
上述した選択性の低いイオンを、イオン交換樹脂を用いて回収する方法として、いわゆるメリーゴーランド方式を用いる方法が特許文献３に提案されている。しかし、特許文献３では選択性の低い金属については検討されていなかった。
【００１１】
このような経緯から、溶離工程において、溶離後のリチウム濃度を常に一定に保つ方法が求められてきた。
【００１２】
本発明は、以上の実情に鑑みてなされたものであり、リチウム二次電池用正極材料のリチウムを含有する製造工程排水からイオン交換樹脂に吸着させたリチウムの溶離方法において、溶離後のリチウム濃度を常に一定に保つ方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
発明者らは吸着工程でリチウムを吸着した複数本のカラムを段階的に溶離工程へ移動させて、リチウムを溶離することによって、溶離後液中のリチウム濃度の変化を抑制することが可能であることを見出した。
【００１４】
上述した目的を達成する本発明の一態様は、リチウム二次電池用正極材料のリチウムを含有する製造工程排水からイオン交換樹脂に吸着させたリチウムの溶離方法であって、複数のイオン交換樹脂の一部を直列に連結して前記製造工程排水を通水して接触させる吸着工程を行い、残りの複数のイオン交換樹脂を直列に連結して溶離液を通液して接触させる溶離工程を行い、吸着工程における初段のイオン交換樹脂を溶離工程におけるイオン交換樹脂の最後に連結して、該初段のイオン交換樹脂を溶離工程に移行させ、溶離工程における初段のイオン交換樹脂を吸着工程におけるイオン交換樹脂の最後に連結して、該初段のイオン交換樹脂を吸着工程に移行させ、前記複数のイオン交換樹脂に対し吸着工程と溶離工程を交互に繰り返し行い、前記溶離工程における前記通液がＢＶ（Ｂｅｄ  ｖｏｌｕｍｅ）値で１．０以上、３．０以下の所定の値になったときに、前記溶離工程から前記吸着工程への移行を行うことを特徴とする。
【００１５】
このようにすれば、溶離後液中のリチウム濃度を一定にすることができるため、撹拌混合槽等の溶離液全量を均一化する設備が不要となり経済的に有利となる。また、生産管理が容易となる。
【００１６】
また、本発明の一態様では、前記溶離工程における前記通液のＳＶ（空間速度）が２ｈｒ−１以上６ｈｒ−１以下としてもよい。
【００１７】
このようにすれば、単位時間あたりの処理効率及びリチウムの溶離効率を向上することができる。
【００１８】
また、本発明の一態様では、前記吸着工程における前記通水のＳＶ（空間速度）が５ｈｒ−１以上１５ｈｒ−１以下としてもよい。
【００１９】
このようにすれば、単位時間あたりの処理効率及びリチウムの溶離効率を向上することができる。
【００２０】
また、本発明の一態様では、前記溶離工程後に前記イオン交換樹脂を洗浄する洗浄工程をさらに有し、前記洗浄工程における前記イオン交換樹脂への水の通水のＳＶ（空間速度）が２ｈｒ−１以上６ｈｒ−１以下としてもよい。
【００２１】
このようにすれば、単位時間あたりの洗浄処理効率を向上することができる。
【００２２】
また、本発明の一態様では、前記イオン交換樹脂が、強酸性陽イオン交換樹脂としてもよい。
【００２３】
強酸性陽イオン交換樹脂は耐久性が高いため、より多く吸着工程及び溶離工程を行うことができる。
【００２４】
また、本発明の一態様では、前記製造工程排水はアルミニウムを含有し、前記吸着工程における前記製造工程排水のｐＨを９以上としてもよい。
【００２５】
このようにすれば、アルミニウムを含有する製造工程排水からリチウムを溶離する際に、イオン交換樹脂の容量の低下を抑制することができる。
【００２６】
また、本発明の一態様では、前記溶離工程における前記溶離液は硫酸ナトリウムを含有する水溶液としてもよい。
【００２７】
このようにすれば、溶離工程において陽イオン交換樹脂がＨ型からＮａ型に変換されるため、再生工程を省略することができる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、リチウム二次電池用正極材料のリチウムを含有する製造工程排水からイオン交換処理によりリチウムを溶離する方法において、溶離後液中のリチウム濃度を一定にすることで、溶離後液全量を均一化する撹拌混合槽は不要となり、払出のための最低限の容量の貯留槽のみあれば良く、経済的に有利になる上、生産管理を容易にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】リチウム二次電池用正極材料の製造工程の概略を示すフロー図である。
【図２】シングルカラムにおける溶離工程での通液量と溶離後液中のリチウム濃度推移概念図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るリチウムの溶離方法の概略を示すフロー図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るリチウムの溶離方法におけるカラム操作方法を示した概念図である。図４（Ａ）は吸着工程及び溶離工程における、カラムを切り替える前の状態を示した概念図である。図４（Ｂ）はカラムを切り替えた後の状態を示した概念図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る溶離工程でのＢＶと溶離後液中のリチウム濃度の関係を示す図である。
【図６】比較例における溶離工程でのＢＶと溶離後液中のリチウム濃度の関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の具体的な実施形態（以下、「本実施の形態」という）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。
【００３１】
［１．リチウム二次電池用正極材料の製造工程の概要］
まず、リチウム二次電池用正極材料の製造工程の概要について図面を使用しながら説明する。図１は、リチウム二次電池用正極材料の製造工程の概略を示すフロー図である。リチウム二次電池用正極材料の製造工程は、図１に示すように、晶析工程Ｓ１０１と分離工程Ｓ１０２と焼成工程Ｓ１０３と水洗工程Ｓ１０４とから構成される。詳細には、晶析工程Ｓ１０１は、ニッケル、コバルト、又はアルミニウム等の原料からなる各硫酸金属塩の混合水溶液に、水酸化ナトリウム水溶液を加えて、これらの金属水酸化物を共沈させて金属水酸化物を含むスラリーを得る工程である。また、分離工程Ｓ１０２は、得られた金属水酸化物を含むスラリーから金属複合水酸化物を固液分離等により分離する工程である。また、焼成工程Ｓ１０３は、得られた金属複合水酸化物と水酸化リチウムとを混合し、この混合物を所定の温度で焼成することによりリチウム金属複合酸化物を得る工程である。そして、水洗工程Ｓ１０４は、得られたリチウム金属複合酸化物を水洗処理する工程である。
【００３２】
リチウム二次電池用正極材料の製造工程のうち、水洗工程Ｓ１０４では、正極材料を水洗するため、リチウムイオンとアルミニウムイオンを高濃度で含む排水が排出される。
排水濃度は、例えばリチウムイオンが、１〜５ｇ／Ｌであり、アルミニウムイオンが、０．０４〜０．１８ｇ／Ｌを有している。リチウムはアルカリ金属であり、ナトリウムやカリウムと同様に水質汚濁に関する規制がない。工場の排水処理工程では通常、水質汚濁法や条例で規制された金属のみ処理して除去することから、製造工程排水中のリチウムは排水処理工程で除去されず、公共用水域に放流される。リチウムは海水に含まれる金属であり、公共用水域に放流しても環境上の問題はない。しかし、リチウムは貴重な金属であり、省資源という観点から、このような製造工程排水を公共用水域に放流することは好ましくない。そして、資源のリサイクルにおいて、製造工程において排出されるリチウムを廃棄せずに回収し有効活用することが求められている。
【００３３】
製造工程排水からリチウムを回収するには、溶媒抽出法（例えば特許文献１）、イオン交換膜を利用した電気透析を用いる方法（例えば特許文献２）及びイオン交換樹脂を用いた回収方法などがある。
【００３４】
しかし、溶媒抽出法を用いた場合、排水中の有機物の処理が必要となることや、消防法上の危険物を扱う設備となるため安全上の対策が必要になることや、多段抽出であるため、工程が長く、高額なコストになることが問題になる。また、イオン交換膜を利用した電気透析を用いる方法は、電気透析装置は排水処理として用いるには大規模な装置が必要となり、コスト面や運用面で不利である。
【００３５】
これらの回収方法に対し、イオン交換樹脂を用いた回収方法は安価で簡便な方法として考えられる。工業的に陽イオン交換樹脂を用いる場合、カラム方式が一般的である。
【００３６】
カラム方式では、イオン交換樹脂を充填したカラムに製造工程排水を通水し、リチウムをイオン交換樹脂に吸着させる。その後、カラムに溶離液を通液し、イオン交換樹脂からリチウムを溶離する。しかし、リチウムは選択性が低いためイオン交換樹脂から溶離しやすい。このため、溶離後中のリチウム濃度は溶離液の通液と共に上昇する。
【００３７】
ここで、図２はシングルカラムにおける溶離工程での通液量と溶離後液中のリチウム濃度推移概念図である。図２に示すように、カラム方式でイオン交換樹脂に吸着したリチウムを溶離する場合、１段のカラム（シングルカラム）では溶離液の通液と同時に鋭いピークが立ち上がり、その後、濃度が通液と共に下がる溶離曲線が得られる。このため、部分的に溶離後液を回収しようと場合、回収するタイミングによってリチウムの濃度が異なることになることから、安定したリチウム濃度で溶離後液を回収しようとした場合、溶離後液を全量タンクに貯留し、撹拌混合するなどして均一化を行う必要がある。すなわち、生産においては設備点数が増加し、経済性を損なうことになる。さらに、少量の溶離後液のみ出荷が必要な場合に、抜き出すタイミングで濃度が異なることから、生産管理の上からも望ましくない。
【００３８】
しかし、溶離後液中のリチウム濃度が常に一定であれば、このような、溶離後液全量を均一化する撹拌混合槽は不要となり、払出のための最低限の容量の貯留槽のみあれば良く、経済的に有利になる上、生産管理が容易になる。
【００３９】
上述した選択性の低いイオンを、イオン交換樹脂を用いて回収する方法として、いわゆるメリーゴーランド方式を用いる方法が特許文献３に提案されている。しかし、特許文献３では選択性の低い金属については検討されていなかった。
【００４０】
このような経緯から、溶離工程において、溶離後液中のリチウム濃度を常に一定に保つ方法が求められてきた。
【００４１】
このような実情に鑑み、発明者らは鋭意検討を重ねた結果、吸着工程でリチウムを吸着した複数本のカラムを段階的に溶離工程へ移動させて、リチウムを溶離することによって、溶離後液中のリチウム濃度の変化を抑制することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００４２】
以下、本発明の一実施形態に係るリチウムの溶離方法について詳細に説明する。
【００４３】
［２．リチウムの溶離方法］
本発明の一実施形態に係るリチウムの溶離方法は、リチウム二次電池用正極材料の製造工程排水からリチウムを溶離するものであって、吸着工程と、溶離工程とを有する。以下、リチウムの溶離方法の概要及び各工程をそれぞれ説明する。
【００４４】
［２−１．リチウムの溶離方法の概要］
まず、リチウムの溶離方法の概要について図面を使用しながら説明する。図３は、本発明の一実施形態に係るリチウムの溶離方法の概略を示すフロー図である。本発明の一実施形態に係るリチウムの溶離方法は、図３に示すように、吸着工程Ｓ１と溶離工程Ｓ２とから構成される。
【００４５】
［２−２．吸着工程］
吸着工程Ｓ１では、製造工程排水にイオン交換樹脂を接触させて、イオン交換樹脂にリチウムイオンを選択的に吸着させる。ここで、イオン交換樹脂としては、強酸性陽イオン交換樹脂が好ましい。強酸性陽イオン交換樹脂は耐久性が高いため、より多く吸着工程及び溶離工程を行うことができる。また、製造工程排水にアルミニウムが含まれる場合、アルミニウムとリチウムを含有するリチウム液はどのような金属濃度でもかまわないが、水溶液のｐＨを９以上に調整することで、アルミニウムイオンをアルミン酸イオン［Ａｌ（ＯＨ）４］−にする。この液をＮａ型に調整したスルホン酸基を含有する強酸性陽イオン交換樹脂に通液すると、カチオンであるリチウムイオンは吸着するが、アニオンであるアルミン酸イオンは吸着しない。アルミニウムイオンはリチウムイオンより選択性が高いため製造工程排水中にアルミニウムイオンが存在する場合はリチウムを強酸性陽イオン交換樹脂に選択的に吸着させるのは困難であるが、アルミニウムイオンをアルミン酸イオンにすることでリチウムを選択的に吸着させることができる。このとき官能基が水素型（以下、Ｈ型と記載）であると、リチウムイオンと交換した水素が水素イオンとして水溶液中に放出され、樹脂近傍のｐＨは低下する。この場合、ろ過性の悪い水酸化アルミニウムが析出して、樹脂に付着して、通液やイオン交換反応を阻害する。最悪の場合はカラムを用いた吸着工程が不可能になる。樹脂近傍のｐＨがさらに低下し、アルミニウムがカチオンとして存在する酸性領域になった場合はリチウムより選択的に吸着され分離が困難になる。強酸性陽イオン交換樹脂の場合であれば、前記の水酸化アルミニウムのような塩基を分解してアルミニウムとイオン交換して吸着するため、リチウムとの分離が困難になる。
【００４６】
しかし、Ｎａ型に予め調整しておくことで、このようなｐＨ低下を防ぎ、水酸化アルミニウムやアルミニウムイオンの生成を抑制し、アルミニウムはアルミン酸イオンの状態に保持できるため、樹脂に吸着されることはない。
【００４７】
また、ｐＨの低下によりアルミニウムがカチオンとして存在する酸性領域になった場合、リチウムより選択性の高いアルミニウムが強酸性陽イオン交換樹脂に吸着して、樹脂中に蓄積し、樹脂の容量を低下させる。
【００４８】
［２−３．溶離工程］
溶離工程Ｓ２ではナトリウム塩を含有する水溶液を用いてリチウムイオンを溶離する。例えば硫酸ナトリウム水溶液を用いることができる。陽イオン交換樹脂は通常酸を用いて溶離を行うが、カラムを用いて吸着と溶離を行う場合、吸着工程で通液した液が残留していると液の混合によるｐＨ低下で水酸化アルミニウムの沈殿が発生する、アルミニウムが酸性領域でカチオンの形態になり樹脂に吸着されるなどの不具合が発生する。
【００４９】
また、溶離工程から吸着工程に移行する場合も同様であり、残留している酸との混合により、ｐＨ９以上に調整したアルミニウムとリチウムを含有する水溶液のｐＨが低下し、ｐＨ低下で水酸化アルミニウムの沈殿が発生する、アルミニウムが酸性領域でカチオンの形態になり樹脂に吸着されるなどの不具合が発生する。
【００５０】
さらに酸で溶離した場合、官能基はＨ型になるため、次の吸着工程を行うためにナトリウム塩を含有する水溶液を通液する必要があり、工程が増えるといったデメリットがある。溶離液にナトリウムを含む水溶液を用いれば、ｐＨ変動による不具合を回避でき、溶離と同時に官能基をＮａ型に戻すことができるため、工程も簡素になる。また、溶離液の流量を調整することで、溶離液のリチウムを濃縮することができる。このため、エネルギーコストの高い蒸発濃縮法を用いなくてもリチウムを回収することが可能になる。
【００５１】
溶離液はリチウムとナトリウムを含有する水溶液であるが、炭酸リチウムを沈殿させて回収するには炭酸ナトリウムを添加するため、ナトリウム塩を用いることは炭酸リチウムの沈殿生成に悪影響を及ぼさない。得られた炭酸リチウムは用途に応じた品位を要求されるが、必要に応じて水洗することで、不純物となるナトリウム濃度を低減できる。
【００５２】
ナトリウム塩には塩化ナトリウムや硫酸ナトリウムといったものがあるが、塩化ナトリウムを用いた場合、沈殿回収した炭酸リチウムに塩素が残留する。回収した炭酸リチウムはリチウム二次電池用正極材料の原料としてリサイクルされるが、塩素は設備の構造材を腐食するといったデメリットがあることから硫酸ナトリウムを用いることが望ましい
【００５３】
［３．カラム操作方法］
まず、カラム操作方法の概要について図面を使用しながら説明する。図４は本発明の一実施形態に係るリチウムの溶離方法におけるカラム操作方法を示した概念図であり、次の手順で吸着と溶離を行う。ここで、図４（Ａ）は吸着工程及び溶離工程におけるカラムを切り替える前の状態を示し、図４（Ｂ）はカラムを切り替えた後の状態を示している。
【００５４】
本発明の一実施形態に係るリチウムの吸着方法では複数のイオン交換樹脂を使用する。そして、図４（Ａ）、図４（Ｂ）に示すように、これらのうち、一部のイオン交換樹脂に対して吸着工程を行い、その他のイオン交換樹脂について溶離工程を行う。
【００５５】
カラムを切り替える前の状態では図４（Ａ）に示すように、上述の複数のイオン交換樹脂１から３のうち、カラム１及び２で溶離工程を、残りのカラム３で吸着工程を行う。ここで、カラム１及び２には、上記溶離工程の前に行われた吸着工程においてリチウムが吸着されている。そして、カラム１及び２を直列に連結して溶離液を通液し、溶離工程に配置する。このとき、カラム３は吸着工程に配置されている。カラムの総本数、吸着工程又は溶離工程に配置するカラムの本数は必要に応じて適宜増減させることが可能である。
【００５６】
一定量の溶離液を通液した後、カラム１に充填しているイオン交換樹脂中のリチウムは全て溶離されるため、カラム１の溶離後液中リチウム濃度は０ｇ／Ｌに等しくなるが、カラム２に充填しているイオン交換樹脂中にはリチウムが残っているため、溶離工程から出てくる溶離後液中のリチウム濃度は若干低くなるが、高い濃度を保持することができる。
【００５７】
ここで、図４（Ｂ）に示すようにカラム１をカラム２から分離して吸着工程に配置することで、カラム１を溶離工程から吸着工程に移行させる。カラム２は溶離工程に留めおき、カラム３を、カラム２の後に直列に連結して、溶離工程の最後段に配置することで、カラム３を吸着工程から溶離工程に移行させる。ここで、カラム同士は、製造工程排水の通水や溶離液の通液に使用される通水管や通液管によって連結されている。通水管や通液管にはバルブが設けられており、カラムの分離及び連結は、バルブの開閉によって製造工程排水や溶離液等の流路を切り替えることにより行われる。
【００５８】
カラム３にはリチウムが交換容量一杯のリチウムが吸着しているため、図４（Ａ）における溶離工程で若干低くなった溶離後液中のリチウム濃度は、図４（Ｂ）における溶離工程において再び高い濃度に戻ることができる。
【００５９】
そして、図４（Ｂ）における溶離工程においてカラム２に充填しているイオン交換樹脂中のリチウムが全て溶離された後は、カラム２をカラム３から分離して吸着工程に配置し、カラム１をカラム３の後に直列に連結して、溶離工程の最後段に配置するというように同様の操作を繰り返し、イオン交換樹脂に対し吸着工程と溶離工程を交互に繰り返し行う。そして、吸着工程から溶離工程に、溶離工程から吸着工程にカラムを切り替えながら連続的にリチウムの溶離を行うことで、常に高いリチウム濃度の溶離後液を得ることが可能になる。
【００６０】
また、図示しないが、吸着工程と溶離工程との間は適宜必要に応じて、水洗などの洗浄工程を入れても良い。
【００６１】
以上の説明は、溶離工程におけるカラムが２本の場合であって、１本目に配置されていたカラム１内のイオン交換樹脂からリチウムが全て溶離された場合を説明している。しかし、溶離工程において分離し、吸着工程へ移すカラムは１本に限定されない。上述したようにカラムの総本数、吸着工程又は溶離工程に配置するカラムの本数は必要に応じて適宜増減させることが可能である。溶離工程におけるカラムが２本以上の複数本の場合であって、１本目及びその後に連結された複数の（以下、「初段の」という）カラム内のイオン交換樹脂からリチウムが全て溶離される場合は、当該複数のカラム（初段のカラム）及び当該複数のイオン交換樹脂（初段のイオン交換樹脂）について上記溶離、吸着工程を行うことが可能である。
【００６２】
また、以上の説明では吸着工程におけるカラムは１本である。しかし、上述したようにカラムの本数は必要に応じて適宜増減させることが可能であり、吸着工程において複数のカラムを直列に連結することが可能である。そして、吸着工程から溶離工程へ移すカラムも１本に限られない。吸着工程において複数のカラムが直列に連結されている場合、初段のカラム及び初段のイオン交換樹脂を吸着工程から溶離工程へ移すことができる。
【００６３】
リチウム二次電池用正極材料の製造工程排水からリチウムを溶離する場合、具体的には以下の方法を用いることで、溶離後液中のリチウム濃度を一定にすることができる。
【００６４】
（工程１：吸着工程）
吸着工程では、カラム５〜８本を配置する。カラム１本目より直列にリチウム二次電池用正極材料の製造工程排水を直列に５〜８本のカラムに通水する。吸着工程のＳＶ（空間速度）は、５ｈｒ−１以上、１５ｈｒ−１以下が好ましい。ＳＶ（空間速度）が５ｈｒ−１未満では、製造工程排水の流量が小さくなり吸着工程で処理されるリチウムが減少するため、単位時間あたりの処理効率が悪化する。ＳＶ（空間速度）が１５ｈｒ−１を超える場合、製造工程排水の流量が大きくなり、リチウムがイオン交換樹脂に吸着しきれず流出してしまうため、リチウムの吸着効率が悪くなる。
【００６５】
また、カラムを切り替えるタイミングはリチウム二次電池用正極材料の製造工程排水中のリチウム濃度によって異なるが、リチウムイオン濃度が１〜５ｇ／Ｌの場合、ＢＶ（Ｂｅｄ  Ｖｏｌｕｍｅ）は、２．５以上、７．５以下が好ましい。ここで本願におけるＢＶは、１本のカラムに充填されたイオン交換樹脂の体積に対する値をいう。ＢＶが２．５未満では、リチウムがイオン交換樹脂に十分吸着されていない状態で吸着工程から溶離工程に切り替えられるため、交換容量より少ない量のリチウムしかイオン交換樹脂に吸着できない。このため、リチウムの吸着に必要なイオン交換樹脂の量が増加する。ＢＶが７．５を超える場合、製造工程排水の流量が大きくなり、リチウムがイオン交換樹脂に吸着しきれず流出してしまうため、リチウムの吸着効率が悪くなる。
【００６６】
（工程２：洗浄工程）
吸着後の洗浄工程ではカラム２本を配置する。カラムが切替り吸着工程より移動してきたカラムに順次、水を通液して洗浄する。ＳＶ（空間速度）は、２ｈｒ−１以上、６ｈｒ−１以下が好ましい。洗浄工程のＳＶ（空間速度）はカラムが洗浄工程内にいる間にカラム内のリチウム二次電池用正極材料の製造工程排水が置換できる速度であれば良い。
【００６７】
（工程３：溶離工程）
溶離工程では、カラム２本を配置する。カラムが切替り洗浄工程より移動してきたカラムに順次、溶離液を通液して溶離する。吸着工程のＳＶ（空間速度）は、２ｈｒ−１以上、６ｈｒ−１以下が好ましい。ＳＶ（空間速度）が２ｈｒ−１未満では、リチウムを溶離した溶離液の量が小さくなり単位時間あたりの処理効率が悪化する。ＳＶ（空間速度）が６ｈｒ−１を超える場合、リチウムの溶離に関与しない溶離液の量が大きくなるため、リチウムの溶離効率が悪くなる。
【００６８】
また、カラムを切り替えて溶離工程から吸着工程に移行するタイミングはＢＶ（Ｂｅｄ  Ｖｏｌｕｍｅ）は、１．０以上、３．０以下である。ＢＶが１．０未満では、リチウムが十分溶離されていない状態で溶離工程から吸着工程に切り替えられるため、リチウムの溶離効率が悪くなる。ＢＶが３．０を超える場合、溶離後液中のリチウム濃度が鋭いピークで立ち上がった後に溶離工程から吸着工程に切り替えられるため、溶離後液中のリチウム濃度が一定にならない。
【００６９】
（工程４：洗浄工程）
溶離後の洗浄工程では、カラム２本を配置する。カラムが切替り溶離工程より移動してきたカラムに順次、水を通液して洗浄する。通液速度は工程２の洗浄工程と同様に、カラムが洗浄工程内にいる間にカラム内の溶離液が置換できる速度であれば良い。ＳＶ（空間速度）は、２ｈｒ−１以上、６ｈｒ−１以下が好ましい。
【実施例】
【００７０】
以下、本発明を適用した具体的な実施例について説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
【００７１】
＜実施例＞
連続カラム装置（Ｏｕｔｏｔｅｃ  Ｉｎｃ．製）を使用し、溶離操作を行った。連続カラム装置の容量２５０ｍＬ／本カラム２０本の内カラム２本分を溶離工程に用いた。そのカラムには２４０ｍＬ／本の強酸性陽イオン交換樹脂（住化ケムテック社製：デュオライトＣ２０ＬＦ）を充填しており、リチウムを吸着工程で交換容量一杯に吸着させた。溶離工程では、その２本のカラムに対して、硫酸ナトリウム濃度が約１５０ｇ／Ｌの溶離液をＳＶ４＝１６ｍＬ／ｍｉｎの流量で流しカラム内の強酸性陽イオン交換樹脂と接触させリチウムを溶離させた。ＢＶ２毎に、溶離工程初段のカラムを吸着工程最終段に切り替える作業を繰り返した。溶離中は２本目のカラムからの溶離後液をＢＶ２毎にサンプリングし、ＩＣＰ−ＡＥＳで溶離後液中のリチウム濃度を測定した。
【００７２】
溶離液のＢＶと溶離後液中のリチウム濃度の関係を図５に示す。ＢＶ１０以降、溶離後液中のリチウム濃度は４０００〜５０００ｍｇ／Ｌの範囲に安定することがわかる。
【００７３】
＜比較例＞
容量１Ｌの１本のカラム内に１Ｌの強酸性イオン交換樹脂（住化ケムテック社製：デュオライトＣ２０ＬＦ）を充填し、吸着工程でリチウムを交換容量一杯に吸着させた。
【００７４】
このカラムに硫酸ナトリウム濃度が約１５０ｇ／Ｌの溶離液をＳＶ４＝６７ｍＬ／ｍｉｎの流量で流しカラム内の強酸性陽イオン交換樹脂と接触させリチウムを溶離させた。溶離中はカラムからの流出液をＢＶ１毎にサンプリングし、ＩＣＰ−ＡＥＳで溶離後液中のリチウム濃度を測定した。このときの溶離液のＢＶと溶離後液中リチウム濃度の関係を図６に示す。
【００７５】
実施例と異なり、溶離後液中リチウム濃度は溶離開始から直ぐに上昇し、ＢＶ２をピークにその後直ぐに濃度減少していることがわかる。このことから、１本のカラムのみで溶離を行おうとした場合、安定したリチウム濃度で連続的に溶離後液を得ることが難しいことがわかる。また、リチウムは選択性が低く急速に溶離が進行するため、１本の大容量のカラムから溶離を行うよりも、複数本の小容量のカラムから順次連続的に溶離を行うことで、溶離後液中のリチウム濃度を一定に保つことができたと考えられる。
【００７６】
なお、上記のように本発明の各実施形態及び各実施例について詳細に説明したが、本発明の新規事項及び効果から実体的に逸脱しない多くの変形が可能であることは、当業者には、容易に理解できるであろう。従って、このような変形例は、全て本発明の範囲に含まれるものとする。
【００７７】
例えば、明細書又は図面において、少なくとも一度、より広義又は同義な異なる用語と共に記載された用語は、明細書又は図面のいかなる箇所においても、その異なる用語に置き換えることができる。また、リチウムの溶離方法の構成、動作も本発明の各実施形態及び各実施例で説明したものに限定されず、種々の変形実施が可能である。
【符号の説明】
【００７８】
Ｓ１  吸着工程、Ｓ２  溶離工程、  Ｓ１０１  晶析工程、Ｓ１０２  分離工程、Ｓ１０３  焼成工程、Ｓ１０４  水洗工程  １、２、３  カラム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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