(57)【要約】【課題】座り心地を向上できるシートパッド、及び、座り心地を向上できるシートパッドが得られるシートパッドの製造方法を、提供する。【解決手段】本発明のシートパッドは、樹脂発泡体５０と、樹脂発泡体に埋設されたシート状部材７０と、を備えた、シートパッド１であって、シートパッドの左右方向及び厚さ方向に対して垂直な方向を、シートパッドの延在方向と称するとき、シート状部材のうちの少なくとも中央側の部分は、延在方向において、シートパッドの裏面側に凸に湾曲している。【選択図】図３
2020081171.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂発泡体と、
前記樹脂発泡体に埋設されたシート状部材と、
を備えた、シートパッドであって、
前記シートパッドの左右方向及び厚さ方向に対して垂直な方向を、前記シートパッドの延在方向と称するとき、
前記シート状部材のうちの少なくとも中央側の部分は、前記延在方向において、前記シートパッドの裏面側に凸に湾曲している、シートパッド。
【請求項２】
前記シート状部材のうちの少なくとも中央側の部分は、前記左右方向及び前記延在方向において、前記シートパッドの裏面側に凸に湾曲している、請求項１に記載のシートパッド。
【請求項３】
前記シート状部材は、メッシュ状に構成されている、請求項１又は２に記載のシートパッド。
【請求項４】
前記樹脂発泡体に埋設された、複数の埋設部材を、さらに備え、
前記複数の埋設部材は、それぞれ、前記シート状部材のいずれか一方側の面と接触しており、
前記シートパッドの平面視において、前記シート状部材の前記左右方向の両端部と前記シート状部材の前記延在方向の両端部とが、それぞれ、１つ又は複数の前記埋設部材と重複しており、
前記樹脂発泡体には、前記シートパッドの着座者側の面又は裏面に開口し、前記シート状部材にまで延在する、複数の凹部が形成されており、
前記複数の埋設部材は、それぞれ、前記シート状部材を介して、前記凹部と対向している、請求項１〜３のいずれか一項に記載のシートパッド。
【請求項５】
前記シートパッドの平面視において、
前記シート状部材の前記左右方向の両端部のうち少なくともいずれか一方の端部が、前記延在方向において互いから離間された複数の位置で、それぞれ異なる前記埋設部材と重複しており、かつ／又は、
前記シート状部材の前記延在方向の両端部のうち少なくともいずれか一方の端部が、前記左右方向において互いから離間された複数の位置で、それぞれ異なる前記埋設部材と重複している、請求項４に記載のシートパッド。
【請求項６】
前記シートパッドの平面視において、前記複数の埋設部材のうち少なくとも一部の埋設部材は、前記シートパッドの着座者側の面に設けられた溝と重複した位置にある、請求項３〜５のいずれか一項に記載のシートパッド。
【請求項７】
シートパッドを成形するための発泡成形用金型の内部に、シート状部材を配置する、シート配置ステップと、
前記シート配置ステップの後、前記発泡成形用金型に発泡樹脂材料を注入し、型締めして、樹脂発泡体を発泡成形する、発泡成形ステップと、
前記樹脂発泡体を、前記シート状部材が前記樹脂発泡体に埋設された状態で脱型する、脱型ステップと、
を含む、シートパッドの製造方法であって、
前記発泡成形用金型は、前記シートパッドの着座者側の面を成形するように構成された下型成形面を有する下型と、前記シートパッドの裏面を成形するように構成された上型成形面を有する上型と、有し、
前記シートパッドの左右方向及び厚さ方向に対して垂直な方向を、前記シートパッドの延在方向と称するとき、
前記シート配置ステップでは、前記シート状部材の左右方向の両端部と前記シート状部材の前記延在方向の両端部とを、それぞれ、前記下型成形面又は前記上型成形面に対して、１つ又は複数の留め具によって仮留めし、
前記発泡成形ステップでは、前記下型成形面と前記シート状部材との間に前記発泡樹脂材料を注入し、当該発泡樹脂材料の膨張によって前記シート状部材が前記上型成形面側へ押し上げられることにより、前記シート状部材のうちの少なくとも中央側の部分が、前記左右方向及び前記延在方向のそれぞれにおいて、前記上型成形面側に凸に湾曲した形状へと変形する、シートパッドの製造方法。
【請求項８】
前記シート配置ステップでは、前記シート状部材の左右方向の両端部と前記シート状部材の前記延在方向の両端部とを、それぞれ、前記下型成形面又は前記上型成形面に設けられた凸部に対して、１つ又は複数の留め具によって仮留めする、請求項７に記載のシートパッドの製造方法。
【請求項９】
前記シート配置ステップでは、
前記シート状部材の前記左右方向の両端部のうち少なくともいずれか一方の端部を、前記発泡成形用金型の前記凸部に対して、前記延在方向において互いから離間された複数の位置で、それぞれ異なる前記留め具によって仮留めし、かつ／又は、
前記シート状部材の前記延在方向の両端部のうち少なくともいずれか一方の端部を、前記発泡成形用金型の前記凸部に対して、前記左右方向において互いから離間された複数の位置で、それぞれ異なる前記留め具によって仮留めする、請求項８に記載のシートパッドの製造方法。
【請求項１０】
前記下型成形面には、前記凸部としての凸条が設けられており、
前記シート配置ステップでは、前記シート状部材を、前記凸条に対して、前記留め具によって仮留めする、請求項８又は９に記載のシートパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートパッド、及び、シートパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のシートパッドとして、樹脂発泡体に平坦状の布帛体を埋設したものがある（例えば、特許文献１）。この布帛体は、平坦状をなしている。特許文献１によれば、このような構成により、座り心地を向上できるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１７−５８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来のシートパッドにおいては、座り心地に関し、さらなる改善の余地があった。
【０００５】
本発明は、座り心地を向上できるシートパッド、及び、座り心地を向上できるシートパッドが得られるシートパッドの製造方法を、提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のシートパッドは、
樹脂発泡体と、
前記樹脂発泡体に埋設されたシート状部材と、
を備えた、シートパッドであって、
前記シートパッドの左右方向及び厚さ方向に対して垂直な方向を、前記シートパッドの延在方向と称するとき、
前記シート状部材のうちの少なくとも中央側の部分は、前記延在方向において、前記シートパッドの裏面側に凸に湾曲している。
本発明のシートパッドによれば、座り心地を向上できる。
【０００７】
本発明のシートパッドにおいては、
前記シート状部材のうちの少なくとも中央側の部分は、前記左右方向及び前記延在方向において、前記シートパッドの裏面側に凸に湾曲していると、好適である。
これにより、座り心地をより向上できる。
【０００８】
本発明のシートパッドにおいては、
前記シート状部材は、メッシュ状に構成されていると、好適である。
これにより、座り心地をより向上でき、また、製造性を向上できる。
【０００９】
本発明のシートパッドにおいては、
前記樹脂発泡体に埋設された、複数の埋設部材を、さらに備え、
前記複数の埋設部材は、それぞれ、前記シート状部材のいずれか一方側の面と接触しており、
前記シートパッドの平面視において、前記シート状部材の前記左右方向の両端部と前記シート状部材の前記延在方向の両端部とが、それぞれ、１つ又は複数の前記埋設部材と重複しており、
前記樹脂発泡体には、前記シートパッドの着座者側の面又は裏面に開口し、前記シート状部材にまで延在する、複数の凹部が形成されており、
前記複数の埋設部材は、それぞれ、前記シート状部材を介して、前記凹部と対向していると、好適である。
これにより、座り心地をより向上できる。
【００１０】
本発明のシートパッドにおいては、
前記シートパッドの平面視において、
前記シート状部材の前記左右方向の両端部のうち少なくともいずれか一方の端部が、前記延在方向において互いから離間された複数の位置で、それぞれ異なる前記埋設部材と重複しており、かつ／又は、
前記シート状部材の前記延在方向の両端部のうち少なくともいずれか一方の端部が、前記左右方向において互いから離間された複数の位置で、それぞれ異なる前記埋設部材と重複していると、好適である。
これにより、座り心地をより向上できる。
【００１１】
本発明のシートパッドにおいては、
前記シートパッドの平面視において、前記複数の埋設部材のうち少なくとも一部の埋設部材は、前記シートパッドの着座者側の面に設けられた溝と重複した位置にあると、好適である。
これにより、製造性を向上できる。
【００１２】
本発明のシートパッドの製造方法は、
シートパッドを成形するための発泡成形用金型の内部に、シート状部材を配置する、シート配置ステップと、
前記シート配置ステップの後、前記発泡成形用金型に発泡樹脂材料を注入し、型締めして、樹脂発泡体を発泡成形する、発泡成形ステップと、
前記樹脂発泡体を、前記シート状部材が前記樹脂発泡体に埋設された状態で脱型する、脱型ステップと、
を含む、シートパッドの製造方法であって、
前記発泡成形用金型は、前記シートパッドの着座者側の面を成形するように構成された下型成形面を有する下型と、前記シートパッドの裏面を成形するように構成された上型成形面を有する上型と、有し、
前記シートパッドの左右方向及び厚さ方向に対して垂直な方向を、前記シートパッドの延在方向と称するとき、
前記シート配置ステップでは、前記シート状部材の左右方向の両端部と前記シート状部材の前記延在方向の両端部とを、それぞれ、前記下型成形面又は前記上型成形面に対して、１つ又は複数の留め具によって仮留めし、
前記発泡成形ステップでは、前記下型成形面と前記シート状部材との間に前記発泡樹脂材料を注入し、当該発泡樹脂材料の膨張によって前記シート状部材が前記上型成形面側へ押し上げられることにより、前記シート状部材のうちの少なくとも中央側の部分が、前記左右方向及び前記延在方向のそれぞれにおいて、前記上型成形面側に凸に湾曲した形状へと変形する。
本発明のシートパッドの製造方法によれば、座り心地を向上できるシートパッドを得ることができる。
【００１３】
本発明のシートパッドの製造方法においては、
前記シート配置ステップでは、前記シート状部材の左右方向の両端部と前記シート状部材の前記延在方向の両端部とを、それぞれ、前記下型成形面又は前記上型成形面に設けられた凸部に対して、１つ又は複数の留め具によって仮留めすると、好適である。
これにより、座り心地をより向上できる。
【００１４】
本発明のシートパッドの製造方法においては、
前記シート配置ステップでは、
前記シート状部材の前記左右方向の両端部のうち少なくともいずれか一方の端部を、前記発泡成形用金型の前記凸部に対して、前記延在方向において互いから離間された複数の位置で、それぞれ異なる前記留め具によって仮留めし、かつ／又は、
前記シート状部材の前記延在方向の両端部のうち少なくともいずれか一方の端部を、前記発泡成形用金型の前記凸部に対して、前記左右方向において互いから離間された複数の位置で、それぞれ異なる前記留め具によって仮留めすると、好適である。
これにより、座り心地をより向上できる。
【００１５】
本発明のシートパッドの製造方法においては、
前記下型成形面には、前記凸部としての凸条が設けられており、
前記シート配置ステップでは、前記シート状部材を、前記凸条に対して、前記留め具によって仮留めすると、好適である。
これにより、製造性を向上できる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、座り心地を向上できるシートパッド、及び、座り心地を向上できるシートパッドが得られるシートパッドの製造方法を、提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態に係るシートパッドを備えた車両用シートを、概略的に示す斜視図である。
【図２】クッションパッドとして構成された、本発明の第１実施形態に係るシートパッドを示す、平面図である。
【図３】図２のクッションパッドを示す斜視図である。
【図４】図２及び図３のクッションパッドを、図２及び図３のＡ−Ａ線に沿う断面により示す、左右方向断面図である。
【図５】図２及び図３のクッションパッドを、図２及び図３のＢ−Ｂ線に沿う断面により示す、前後方向（延在方向）断面図である。
【図６】図２のシート状部材の一例を拡大して示す、斜視図である。
【図７】図２のシート状部材の別の例を拡大して示す、斜視図である。
【図８】図２のクッションパッドを成形するためのクッションパッド発泡成形用金型の下型を、発泡樹脂材料が注入される前の状態で示す、平面図である。
【図９】図８の下型を示す、斜視図である。
【図１０】図８及び図９の下型を、図８及び図９のＡ’−Ａ’線に沿う断面により示す、左右方向断面図である。
【図１１】図８及び図９の下型を、図８及び図９のＢ’−Ｂ’線に沿う断面により示す、前後方向（延在方向）断面図である。
【図１２】図１０の下型において、発泡樹脂材料が注入される様子を示す、左右方向断面図である。
【図１３】図１２の下型において、注入された発泡樹脂材料が膨張する様子を示す、左右方向断面図である。
【図１４】図１３の状態における下型を示す、斜視図である。
【図１５】図１４の下型に上型が嵌め合わせられたクッションパッド発泡成形用金型が、樹脂発泡体を発泡成形している様子を示す、左右方向断面図である。
【図１６】図１５の状態におけるクッションパッド発泡成形用金型を示す、前後方向（延在方向）断面図である。
【図１７】クッションパッドとして構成された、本発明の第２実施形態に係るシートパッドを示す、平面図である。
【図１８】図１７のクッションパッドを、図１７のＣ−Ｃ線に沿う断面により示す、左右方向断面図である。
【図１９】図１７のクッションパッドを、図１７のＤ−Ｄ線に沿う断面により示す、前後方向（延在方向）断面図である。
【図２０】図１７のクッションパッドを成形するためのクッションパッド発泡成形用金型の下型を、発泡樹脂材料が注入される前の状態で示す、平面図である。
【図２１】図２０の下型を、図２０のＣ’−Ｃ’線に沿う断面により示す、左右方向断面図である。
【図２２】図２０の下型を、図２０のＤ’−Ｄ’線に沿う断面により示す、前後方向（延在方向）断面図である。
【図２３】図２１の下型に上型が嵌め合わせられたクッションパッド発泡成形用金型が、樹脂発泡体を発泡成形している様子を示す、左右方向断面図である。
【図２４】図２３の状態におけるクッションパッド発泡成形用金型を示す、前後方向（延在方向）断面図である。
【図２５】クッションパッドとして構成された、本発明の第３実施形態に係るシートパッドを示す、平面図である。
【図２６】図２５のクッションパッドを、図２５のＥ−Ｅ線に沿う断面により示す、左右方向断面図である。
【図２７】図２５のクッションパッドを、図２５のＦ−Ｆ線に沿う断面により示す、前後方向（延在方向）断面図である。
【図２８】図２５のクッションパッドを成形するためのクッションパッド発泡成形用金型の上型を、発泡樹脂材料が注入される前の状態で示す、平面図である。
【図２９】図２８の上型を、図２８のＥ’−Ｅ’線に沿う断面により示す、左右方向断面図である。
【図３０】図２８の上型を、図２８のＦ’−Ｆ’線に沿う断面により示す、前後方向（延在方向）断面図である。
【図３１】図２９の上型と嵌め合わせられる下型において、発泡樹脂材料が注入される様子を示す、左右方向断面図である。
【図３２】図３１の下型に図２９の上型が嵌め合わせられたクッションパッド発泡成形用金型の内部で、注入された発泡樹脂材料が膨張する様子を示す、左右方向断面図である。
【図３３】図３２のクッションパッド発泡成形用金型が、樹脂発泡体を発泡成形している様子を示す、左右方向断面図である。
【図３４】図３３の状態におけるクッションパッド発泡成形用金型を示す、前後方向（延在方向）断面図である。
【図３５】バックパッドとして構成された、本発明の第４実施形態に係るシートパッドを示す、平面図である。
【図３６】図３５のバックパッドを、図３５のＧ−Ｇ線に沿う断面により示す、左右方向断面図である。
【図３７】図３５のバックパッドを、図３５のＨ−Ｈ線に沿う断面により示す、延在方向断面図である。
【図３８】図３５のバックパッドを成形するためのバックパッド発泡成形用金型の下型を、発泡樹脂材料が注入される前の状態で示す、平面図である。
【図３９】図３８の下型に上型が嵌め合わされたバックパッド発泡成形用金型が、樹脂発泡体を発泡成形している様子を、図３８のＧ’−Ｇ’線に沿う断面により示す、左右方向断面図である。
【図４０】図３９の状態におけるバックパッド発泡成形用金型を、図３８のＨ’−Ｈ’線に沿う断面により示す、延在方向断面図である。
【図４１】本発明のシートパッドの比較例１、比較例２の試験結果を示す図面である。
【図４２】本発明のシートパッドの比較例３、実施例１の試験結果を示す図面である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明のシートパッド、及び、本発明のシートパッドの製造方法により製造されるシートパッドは、任意の乗り物用シート及び任意の乗り物用シートパッドに用いられると好適であり、特に、車両用シート及び車両用シートパッドに用いられると好適なものである。
【００１９】
以下、本発明に係るシートパッド、及び、シートパッドの製造方法の実施形態について、図面を参照しながら例示説明する。
各図において共通する構成要素には同一の符号を付している。
【００２０】
図１は、本発明の任意の実施形態に係るシートパッド１を備えた車両用シート１００の一例を、概略的に示す斜視図である。
図１に破線で示すように、シートパッド１は、車両用シートパッドとして構成されており、着座者が着座するためのクッションパッド１０と、着座者の背中を支持するためのバックパッド２０と、を備えている。クッションパッド１０とバックパッド２０とは、それぞれ、シートパッド１を構成している。以下では、クッションパッド１０又はバックパッド２０を、単に「シートパッド１」と呼ぶことがある。車両用シート１００は、シートパッド１に加え、例えば、シートパッド１の表側（着座者側）を覆う表皮３０と、クッションパッド１０を下から支持するフレーム（図示せず）と、バックパッド２０の裏側に設置されるフレーム（図示せず）と、バックパッド２０の上側に設置され、着座者の頭部を支持するためのヘッドレスト４０と、を備える。表皮３０は、例えば、通気性のよい材料（布等）から構成される。図１の例において、クッションパッド１０とバックパッド２０とは、互いに別体に構成されているが、互いに一体に構成されてもよい。
また、図１の例において、ヘッドレスト４０は、バックパッド２０とは別体に構成されているが、ヘッドレスト４０は、バックパッド２０と一体に構成されてもよい。
【００２１】
図１に破線で示すように、クッションパッド１０は、着座者の尻部及び大腿部を下から支持するように構成されたメインパッド部（「着座部」ともいう。）１１と、メインパッド部１１の左右両側に位置し、メインパッド部１１よりも上側へ盛り上がり、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部１２と、メインパッド部１１の後側に位置し、バックパッド２０と上下方向に対向配置するように構成された、バックパッド対向部１３と、を有している。メインパッド部１１は、着座者の大腿部を下から支持するように構成された、腿下部１１ｔと、腿下部１１ｔに対し後側に位置し、着座者の尻部を下から支持するように構成された尻下部１１ｈと、からなる。
一方、バックパッド２０は、着座者の背中を後側から支持するように構成されたメインパッド部２１と、メインパッド部２１の左右両側に位置し、メインパッド部２１よりも前側へ盛り上がり、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部２２と、を有している。
【００２２】
本明細書では、車両用シート１００やシートパッド１について説明する際に、図１〜図５、図１７〜図１９、図２５〜図２７、図３５〜図３７に表記するとおり、車両用シート１００に着座した着座者から観たときの「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」の各方向を、それぞれ単に「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」などという。また、本明細書では、シートパッド１を成形するための発泡成形用金型２００について説明する際に、図８〜図１６、図２０〜図２４、図２８〜図３４、図３８〜図４０に表記するとおり、発泡成形用金型２００によって成形されたシートパッド１に着座した着座者から観たときの「左」、「右」、「前」、「後」の各方向に対応する方向を、それぞれ単に「左」、「右」、「前」、「後」などといい、また、発泡成形時における鉛直方向の「上」、「下」を、それぞれ単に「上」、「下」などという。
また、本明細書において、「シートパッド１の延在方向（ＬＤ）」（以下、単に「延在方向（ＬＤ）」ともいう。）とは、シートパッド１の左右方向及び厚さ方向（ＴＤ）に対して垂直な方向であり、図１に示すように、クッションパッド１０の場合、前後方向を指しており、バックパッド２０の場合、バックパッド２０のメインパッド部２１の下面から上面までにわたってメインパッド部２１が延在する方向である。
また、「シートパッド１の厚さ方向（ＴＤ）」（以下、単に「厚さ方向（ＴＤ）」ともいう。）とは、図１に示すように、クッションパッド１０の場合、上下方向を指しており、バックパッド２０の場合、バックパッド２０のメインパッド部２１の着座者側の面（表面）ＦＳから裏面ＢＳまでにわたってメインパッド部２１が延在する方向である。
また、シートパッド１の「着座者側の面（表面、ＦＳ）」は、クッションパッド１０の場合、上面を指しており、バックパッド２０の場合、前面を指す。シートパッド１の「裏面（ＢＳ）」は、クッションパッド１０の場合、下面を指しており、バックパッド２０の場合、後面を指す。
【００２３】
〔第１実施形態〕
図２〜図１６を参照しつつ、本発明の第１実施形態に係るシートパッド１、及び、本発明の第１実施形態に係るシートパッドの製造方法について、説明する。
図２〜図５は、クッションパッド１０として構成された第１実施形態に係るシートパッド１を示しており、図８〜図１６は、図２〜図５のクッションパッド１０を製造するために使用できる、第１実施形態に係るシートパッドの製造方法を説明するための図面である。図６及び図７は、後述のシート状部材７０の別々の例を示している。
【００２４】
まず、図２〜図７を参照しながら、本実施形態のシートパッド１（以下、「クッションパッド１０」ともいう。）について説明する。図２は、本実施形態のクッションパッド１０の着座者側の面（上面）ＦＳを平面視した様子を示す平面図である。図３は、図２のクッションパッド１０を斜め上側から観た様子を示している。図４は、図２及び図３のクッションパッド１０を、図２及び図３において左右方向に延在するＡ−Ａ線に沿う断面により示している。図５は、図２及び図３のクッションパッド１０を、図２及び図３において前後方向（延在方向ＬＤ）に延在するＢ−Ｂ線に沿う断面により示している。
図２〜図５に示すように、本実施形態のクッションパッド１０は、樹脂発泡体５０と、樹脂発泡体５０に埋設されたシート状部材７０と、を備えている。
【００２５】
樹脂発泡体５０を構成する樹脂は、可撓性のある樹脂であり、具体的には、エラストマー系の樹脂が好適であり、ポリウレタンがより好適である。
樹脂発泡体５０は、クッションパッド１０の着座者側の面ＦＳと裏面ＢＳとを構成している。クッションパッド１０の着座者側の面ＦＳには、それぞれ略前後方向（延在方向ＬＤ）に延在するとともに互いから左右方向に離間した、複数本（図の例では、２本）の溝５２ａと、それぞれ略左右方向に延在する、１本又は複数本（図の例では、２本）の溝５２ｂと、が形成されている。図の例において、略前後方向（延在方向ＬＤ）に延在する２本の溝５２ａが、それぞれ、メインパッド部１１とサイドパッド部１２との間の境界をなしており、略左右方向に延在する２本の溝５２ｂのうち、前側に位置するほうの溝５２ｂが、腿下部１１ｔと尻下部１１ｈとの間の境界をなしており、また、略左右方向に延在する２本の溝５２ｂのうち、後側に位置するほうの溝５２ｂが、尻下部１１ｈ（ひいては、メインパッド部１１）とバックパッド対向部１３との間の境界をなしている。ただし、クッションパッド１０の着座者側の面ＦＳには、図２とは異なる形態で溝５２ａ、５２ｂが形成されていてもよい。
これらの溝５２ａ、５２ｂには、例えば、表皮３０（図１）を取り付けるための取付具が設けられる。
【００２６】
シート状部材７０は、シートパッド１の厚さ方向ＴＤに薄い、シート状に構成されている。シート状部材７０は、シートパッド１の着座者側の面ＦＳと裏面ＢＳとの両方から離間した位置に配置されている。図３〜図５に示すように、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分は、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、クッションパッド１０の裏面（下面）ＢＳ側に凸に湾曲している。すなわち、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分は、略球状に、クッションパッド１０の裏面（下面）ＢＳ側に凸に湾曲している。図の例では、シート状部材７０のうち、左右方向の両端部７０ａと前後方向（延在方向ＬＤ）の両端部７０ｂとに配置された後述の複数の埋設部材２６２によって囲まれた部分（すなわち、複数の埋設部材２６２よりも内周側の部分）が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、クッションパッド１０の裏面ＢＳ側に凸に湾曲している。
なお、「左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて・・・凸に湾曲している」とは、左右方向の断面（図４）と延在方向ＬＤの断面（図５）とのそれぞれにおいて、凸に湾曲していることを指す。
【００２７】
図２〜図５に示すように、クッションパッド１０は、樹脂発泡体５０に埋設された、金属又は磁石からなる複数の埋設部材２６２を、さらに備えている。本例において、各埋設部材２６２は、それぞれ金属からなる。なお、埋設部材２６２は、後述するように、シートパッド１の製造時に用いられる留め具２６０の一部を構成する、第２留め具構成部材２６２（図１５〜図１６）である。
これら複数の埋設部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０のいずれか一方側の面（図の例では、裏面ＢＳ側の面）と接触している。
本例において、シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視（図２）において、シート状部材７０が、尻下部１１ｈの全体と重複しており、シート状部材７０の面積が、尻下部１１ｈの面積よりも僅かに大きい。
シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視（図２）においては、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａとシート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂとが、それぞれ、１つ又は複数の埋設部材２６２と重複している。
より具体的に、シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視においては、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａのうち少なくともいずれか一方（図２の例では、両方）の端部７０ａが、延在方向ＬＤにおいて互いから離間された複数（図２の例では、２つ）の位置で、それぞれ異なる埋設部材２６２と重複している。また、シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視において、シート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂのうち少なくともいずれか一方（図２の例では、両方）の端部７０ｂが、左右方向において互いから離間された複数（図２の例では、３つ）の位置で、それぞれ異なる埋設部材２６２と重複している。
なお、「シート状部材７０の左右方向の端部７０ａ」は、例えば、シート状部材７０の左右方向の端（外縁）から、シート状部材７０の左右方向の端（外縁）からシート状部材７０の左右方向の中心に向かって３０ｍｍ離れた左右方向位置までにわたる、部分である。また、「シート状部材７０の延在方向ＬＤの端部７０ｂ」は、例えば、シート状部材７０の延在方向ＬＤの端（外縁）から、シート状部材７０の延在方向ＬＤの端（外縁）からシート状部材７０の延在方向ＬＤの中心に向かって３０ｍｍ離れた延在方向ＬＤ位置までにわたる、部分である。
また、シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視（図２）においては、樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材２６２のうち少なくとも一部（図２の例では、全部）の埋設部材２６２が、シートパッド１（クッションパッド１０）の着座者側の面ＦＳに設けられた溝５２ａ、５２ｂと重複した位置にある。
【００２８】
図３〜図５に示すように、樹脂発泡体５０には、シートパッド１（クッションパッド１０）の着座者側の面ＦＳに開口し、シート状部材７０にまで延在し、そこで終端する、複数の有底の凹部（以下、「到達凹部」という。）５１が形成されている。図４及び図５に示すように、本例において、到達凹部５１は、着座者側の面ＦＳに開口し、厚さ方向ＴＤに延在して、シート状部材７０に至る手前で終端する、上述の溝５２ａ又は５２ｂと、この溝５２ａ又は５２ｂの溝底面からシート状部材７０まで厚さ方向ＴＤに延在する、連結孔６１と、からなる。樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０を介して、到達凹部５１と対向している。なお、連結孔６１は、後述するように、シートパッド１の製造時に用いられる留め具２６０の一部を構成する、第１留め具構成部材２６１（図１５〜図１６）によって形成されるものである。
【００２９】
本実施形態において、シート状部材７０は、メッシュ状に構成されており、シート状部材７０を貫通する多数の穴７２を有している。図６及び図７は、それぞれシート状部材７０の別々の構成例を示している。
シート状部材７０は、例えば図６に示すように、１本又は複数本の糸７１が編み込み又は織り込みされることにより、メッシュ状に構成されるとよい。この場合、穴７２は、糸７１どうしの間に区画される。１本の糸７１は、１本の単繊維からなってもよいし、あるいは、複数本の単繊維が撚られ又は束ねられてなるものでもよい。
あるいは、シート状部材７０は、例えば図７に示すように、一続きのシート（布を含む。）に多数の穴７２がパンチング加工等により形成されることにより、メッシュ状に構成されてもよい。
図６及び図７の各例において、シート状部材７０を構成する材料は、例えば、合成樹脂がよい。
本例において、シート状部材７０は、樹脂発泡体５０よりも、曲げ剛性が低い（すなわち、曲げやすい）ものである。ただし、シート状部材７０は、樹脂発泡体５０よりも、曲げ剛性が高くてもよい。
【００３０】
つぎに、上述した本発明の第１実施形態に係るシートパッド１（クッションパッド１０）を製造するための、本発明の第１実施形態に係るシートパッドの製造方法について、図８〜図１６を参照しつつ、説明する。
本実施形態において、クッションパッド１０は、クッションパッド発泡成形用金型２１０を用いて製造される。クッションパッド発泡成形用金型２１０は、後に説明する図１５及び図１６に示すように、クッションパッド１０の着座者側の面ＦＳを成形するように構成された下型成形面ＬＳを有する下型２００Ｌと、クッションパッド１０の裏面ＢＳを成形するように構成された上型成形面ＵＳを有する上型２００Ｕと、有している。上型２００Ｕは、下型２００Ｌに対し、鉛直方向の上側に配置される。図８に示すように、下型成形面ＬＳは、クッションパッド１０のメインパッド部（着座部）１１の着座者側の面ＦＳを成形するように構成されたメインパッド部（着座部）成形面２１１Ｓと、メインパッド部成形面２１１Ｓの左右両側に位置し、クッションパッド１０の一対のサイドパッド部１２の着座者側の面ＦＳを成形するように構成された、一対のサイドパッド部成形面２１２Ｓと、メインパッド部（着座部）成形面２１１Ｓの後側に位置し、クッションパッド１０のバックパッド対向部１３の着座者側の面ＦＳを成形するように構成された、バックパッド対向部成形面２１３Ｓと、を有している。メインパッド部成形面２１１Ｓは、クッションパッド１０の腿下部１１ｔの着座者側の面ＦＳを成形するように構成された腿下部成形面２１１ｔＳと腿下部成形面２１１ｔＳに対し後側に位置し、クッションパッド１０の尻下部１１ｈの着座者側の面ＦＳを成形するように構成された、尻下部成形面２１１ｈＳと、からなる。
また、本実施形態において、下型成形面ＬＳには、後に説明する図８及び図９に示すように、それぞれ略前後方向（延在方向ＬＤ）に延在するとともに互いから左右方向に離間した、複数本（図の例では、２本）の凸条２５２ａと、それぞれ略左右方向に延在する、１本又は複数本（図の例では、２本）の凸条２５２ｂと、が形成されている。略前後方向（延在方向ＬＤ）に延在する凸条２５２ａは、クッションパッド１０において略前後方向（延在方向ＬＤ）に延在する溝５２ａ（図２及び図３）を成形するように構成されており、略左右方向に延在する凸条２５２ｂは、クッションパッド１０において略左右方向に延在する溝５２ｂ（図２及び図３）を成形するように構成されている。図の例において、略前後方向（延在方向ＬＤ）に延在する２本の凸条２５２ａが、それぞれ、メインパッド部成形面２１１Ｓとサイドパッド部成形面２１２Ｓとの間の境界をなしており、略左右方向に延在する２本の凸条２５２ｂのうち、前側に位置するほうの凸条２５２ｂが、腿下部成形面２１１ｔＳと尻下部成形面２１１ｈＳとの間の境界をなしており、また、略左右方向に延在する２本の凸条２５２ｂのうち、後側に位置するほうの凸条２５２ｂが、尻下部成形面２１１ｈＳ（ひいては、メインパッド部成形面２１１Ｓ）とバックパッド対向部成形面２１３Ｓとの間の境界をなしている。ただし、下型成形面ＬＳには、図８とは異なる形態で凸条２５２ａ、２５２ｂが形成されていてもよい。
本実施形態のシートパッド１（クッションパッド１０）の製造方法は、シート配置ステップと、発泡成形ステップと、脱型ステップと、を含む。
【００３１】
＜シート配置ステップ＞
まず、シート配置ステップにおいて、シートパッド１（クッションパッド１０）を成形するための発泡成形用金型２００（クッションパッド発泡成形用金型２１０）の内部に、シート状部材７０を配置する（図８〜図１１）。
本実施形態において、シート状部材７０は、クッションパッド発泡成形用金型２１０の下型２００Ｌに取り付けられる。図８〜図１１は、クッションパッド発泡成形用金型２１０の下型２００Ｌに、シート状部材７０を配置した状態を示している。図８は、クッションパッド発泡成形用金型２１０の下型２００Ｌを、発泡樹脂材料が注入される前の状態で示す、平面図である。図９は、図８の下型２００Ｌを示す、斜視図である。図１０は、図８及び図９の下型２００Ｌを、図８及び図９において左右方向に延在するＡ’−Ａ’線に沿う断面により示している。図１１は、図８及び図９の下型２００Ｌを、図８及び図９において前後方向（延在方向ＬＤ）に延在するＢ’−Ｂ’線に沿う断面により示している。
図８〜図１１に示すように、本実施形態において、シート配置ステップでは、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａとシート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂとを、それぞれ、下型成形面ＬＳ又は上型成形面ＵＳ（本例では、下型成形面ＬＳ）に対して、１つ又は複数（本例では、複数）の留め具２６０によって仮留めする。より具体的に、本実施形態では、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａとシート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂとを、それぞれ、下型成形面ＬＳに設けられた凸部２５０としての凸条２５２ａ、２５２ｂに対して、留め具２６０によって仮留めする。
ここで、図８及び図９に示すように、本例では、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａのうち少なくともいずれか一方（図の例では、両方）の端部７０ａを、下型２００Ｌの凸部２５０（具体的には、凸条２５２ａ）に対して、延在方向ＬＤにおいて互いから離間された複数（図の例では、２つ）の位置で、それぞれ異なる留め具２６０によって仮留めする。また、シート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂのうち少なくともいずれか一方（図の例では、両方）の端部７０ｂを、下型２００Ｌの凸部２５０（具体的には、凸条２５２ｂ）に対して、左右方向において互いから離間された複数（図の例では、２つ）の位置で、それぞれ異なる留め具２６０によって仮留めする。
図９〜図１１に示すように、本例において、留め具２６０は、それぞれ、金属及び磁石のうち一方（本例では、磁石）からなる第１留め具構成部材２６１と、金属及び磁石のうち他方（本例では、金属）からなる第２留め具構成部材２６２と、を有している。
第１留め具構成部材２６１は、下型２００Ｌの凸部２５０（具体的には、凸条２５２ａ、２５２ｂ）の先端面（上面）に固定されている。第１留め具構成部材２６１を凸部２５０に固定する手法としては、例えば、第１留め具構成部材２６１及び凸部２５０どうしを機械的に固定する手法や、第１留め具構成部材２６１及び凸部２５０どうしを接着剤により接着固定する手法など、任意の手法を用いることができるが、両者を機械的に固定する手法のほうが、より強固に固定できるので好適である。第１留め具構成部材２６１及び凸部２５０どうしを機械的に固定する手法としては、例えば、第１留め具構成部材２６１及び凸部２５０に予めねじを形成しておき、両者を螺合させる手法や、第１留め具構成部材２６１及び凸部２５０に予め凹凸面を形成しておき、両者を係合させる手法等がある。
第２留め具構成部材２６２は、シート配置ステップにおいて、第１留め具構成部材２６１との間でシート状部材７０を挟持するように、シート状部材７０に対して第１留め具構成部材２６１とは反対側に配置される。これにより、各第２留め具構成部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０を介して、第１留め具構成部材２６１と対向した状態となる（図１０及び図１１）。
本例において、留め具２６０は、このように構成されているので、シート状部材７０は、第１留め具構成部材２６１と第２留め具構成部材２６２との間で作用する磁力によって、第１留め具構成部材２６１と第２留め具構成部材２６２との間で挟持され、下型成形面ＬＳに対して、着脱可能に固定（仮留め）される。
なお、図の例では、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０を、平坦状になるように配置するとともに、この後の発泡成形ステップにおいて型締めしたときにシート状部材７０が下型２００Ｌの下型成形面ＬＳと上型２００Ｕの上型成形面ＵＳとの両方から離間するように、配置する。
【００３２】
＜発泡成形ステップ＞
シート配置ステップの後は、発泡成形ステップにおいて、発泡成形用金型２００（クッションパッド発泡成形用金型２１０）に発泡樹脂材料５０’を注入し、型締めして、樹脂発泡体５０を発泡成形する（図１２〜図１６）。
より具体的に、発泡成形ステップでは、まず、図１２に示すように、液状の発泡樹脂材料５０’を注入する。このとき、少なくとも、クッションパッド発泡成形用金型２１０の下型成形面ＬＳとシート状部材７０との間に、液状の発泡樹脂材料５０’を注入する。ここで、図の例では、シート状部材７０が上述のようにメッシュ状に構成されており、発泡樹脂材料５０’が、シート状部材７０の上から、注入ヘッドＨ等により、注入される。そして、注入された発泡樹脂材料５０’は、シート状部材７０の多数の穴７２（図６及び図７）を通ることでシート状部材７０を透過し、その下の下型成形面ＬＳ上に配置される。その後、図１３及び図１４に示すように、下型成形面ＬＳとシート状部材７０との間に配置された発泡樹脂材料５０’が徐々に膨張していくことによって、シート状部材７０のうち、留め具２６０により仮留めされた箇所以外の部分が、上型成形面ＵＳ側（上側）へと押し上げられていき、それにより、シート状部７０材のうちの少なくとも中央側の部分（具体的には、仮留めされた箇所よりも内周側の部分）が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、上型成形面ＵＳ側（上側）に凸に湾曲した形状へと変形する（図１３及び図１４）。
また、発泡成形ステップでは、これと並行して、必要に応じて、発泡樹脂材料５０’を、下型成形面ＬＳとシート状部材７０との間以外の部分（サイドパッド部成形面２１２Ｓの上側など）にも配置した後、下型２００Ｌに上型２００Ｕを嵌め合わせることで型締めし、下型２００Ｌと上型２００Ｕとにより区画されるキャビティ内で樹脂発泡体５０を発泡成形する（図１５及び図１６）。なお、発泡成形ステップでは、例えば、下型成形面ＬＳとシート状部材７０との間で膨張した発泡樹脂材料５０’の一部が、シート状部材７０を介して、シート状部材７０と上型成形面ＵＳとの間に戻ることにより、シート状部材７０と上型成形面ＵＳとの間に発泡樹脂材料５０’が充填される。
このとき、下型成形面ＬＳに設けられた凸条２５２ａ、２５２ｂによって、上述した溝５２ａ、５２ｂ（図３〜図５）が成形される。また、留め具２６０における第１留め具構成部材２６１によって、上述した連結孔６１（図４及び図５）が成形される。
【００３３】
＜脱型ステップ＞
発泡成形ステップの後は、脱型ステップにおいて、樹脂発泡体５０を、シート状部材７０が埋設された状態で脱型する。
このとき、各留め具２６０において第１留め具構成部材２６１と第２留め具構成部材２６２との間に作用する磁力に対抗して、各第２留め具構成部材２６２をそれぞれ対応する第１留め具構成部材２６１から引き離すことにより、シート状部材７０の仮留めを解除する。それにより、各第２留め具構成部材２６２が樹脂発泡体５０の内部に残って前述の埋設部材２６２となる一方、各第１留め具構成部材２６１は下型２００Ｌ側に残る。樹脂発泡体５０のうち、各第１留め具構成部材２６１が埋まっていたところは、連結孔６１（図４及び図５）となって残る。
脱型ステップの後、図２〜図５を参照して前述した構成を有するクッションパッド１０を得ることができる。
【００３４】
上述のように、本実施形態のシートパッド１（クッションパッド１０）の製造方法においては、発泡成形ステップにおいて、クッションパッド発泡成形用金型２１０の下型成形面ＬＳとシート状部材７０との間に、液状の発泡樹脂材料５０’を注入し、当該発泡樹脂材料５０’の膨張によってシート状部材７０が上型成形面ＵＳ側へ押し上げられることにより、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、上型成形面ＵＳ側に凸に湾曲した形状へと変形する（図１２〜図１６）。
また、これに伴い、本実施形態のシートパッド１（クッションパッド１０）においては、シート状部材のうちの少なくとも中央側の部分は、左右方向及び延在方向のそれぞれにおいて、シートパッドの裏面側に凸に湾曲している（図３〜図５）。
このように、シートパッド１（クッションパッド１０）において、裏面ＢＳ側に凸に湾曲したシート状部材７０が、樹脂発泡体５０の内部に埋設されることで、シート状部材７０によって樹脂発泡体５０が実質的に厚さ方向ＴＤに分割され、クッションパッド１０の樹脂発泡体５０のうち、シート状部材７０よりも着座者側（上側）の層が、樹脂発泡体５０のうちシート状部材７０よりも裏側（下側）の層よりも、撓みやすくなる。それにより、例えば着座者が着座する際において、クッションパッド１０に対して着座者からの荷重が掛かると、クッションパッド１０の樹脂発泡体５０のうち、シート状部材７０よりも着座者側（上側）の層が、樹脂発泡体５０のうちシート状部材７０よりも裏側（下側）の層よりも先に撓み、その後、樹脂発泡体５０のうちシート状部材７０よりも裏側（下側）の層が撓むようになり、すなわち、クッションパッド１０が２段階で撓むようになる。
これにより、クッションパッド１０の厚さや２５％硬度を一定として考えたときに、仮に、シート状部材７０が無い場合や、シート状部材７０が平坦状をなしている場合に比べて、クッションパッド１０の撓みを増加させることができるので、着座者が着座する際に感じるストローク感を増やすことができ、座り心地を向上できる。また、逆にいえば、仮に、シート状部材が無い場合や、シート状部材７０が平坦をなしている場合に比べて、クッションパッド１０の厚さを薄くしても、同等のストローク感ひいては座り心地を確保することができ、ひいては、クッションパッド１０の薄肉化をしつつ、良好な座り心地を得ることが可能になる。
ここで、「２５％硬度（Ｎ）」は、ＪＩＳ  Ｋ６４００−１  Ｄ法に従って測定されるものとする。
なお、本実施形態では、シート状部材７０が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、裏面ＢＳ側に凸に湾曲した形状をなしているので、仮にシート状部材７０が平坦状をなしている場合や、左右方向又は延在方向ＬＤのいずれか一方のみにおいて裏面ＢＳ側に凸に湾曲した円筒形状をなしている場合に比べて、シート状部材７０の形状が、着座者の身体の形状に、よりフィットするようになる。これにより、上述した座り心地の向等の効果を、より一層得ることができる。
【００３５】
〔第２実施形態〕
つぎに、図１７〜２４を参照しつつ、本発明の第２実施形態に係るシートパッド１、及び、本発明の第２実施形態に係るシートパッドの製造方法について、第１実施形態とは異なる点を中心に、説明する。
図１７〜図１９は、クッションパッド１０として構成された本発明の第２実施形態に係るシートパッド１を示しており、それぞれ、図２０〜図２４は、図１７〜図１９のクッションパッド１０を製造するために使用できる、本発明の第２実施形態に係るシートパッドの製造方法を説明するための図面である。
上述した第１実施形態のシートパッド（クッションパッド１０）では、シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視において、シート状部材７０の面積が尻下部１１ｈの面積よりも大きいものである。そして、第１実施形態のシートパッド（クッションパッド１０）の製造方法は、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０を、下型成形面ＬＳに設けられた凸部２５０としての凸条２５２ａ、２５２ｂに対して、留め具２６０により仮留めするものである（図８及び図９）。
一方、第２実施形態のシートパッド（クッションパッド１０）では、シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視において、シート状部材７０の面積が尻下部１１ｈの面積よりも小さいものである。そして、第２実施形態のシートパッド１（クッションパッド１０）の製造方法は、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０を、下型成形面ＬＳに設けられた凸部２５０として、凸条２５２ａ、２５２ｂよりも内周側にある内側凸部２５３に対して、留め具２６０により仮留めするものである。それ以外の点（シート状部材７０の湾曲形状やメッシュ状をなす構成、留め具２６０及び埋設部材２６２の構成等）は、第１実施形態と同様である。
【００３６】
まず、図１７〜図１９を参照しながら、本実施形態のシートパッド１（以下、「クッションパッド１０」ともいう。）について説明する。図１７は、本実施形態のクッションパッド１０の着座者側の面（上面）ＦＳを平面視した様子を示す平面図である。図１８は、図１７のクッションパッド１０を、図１７において左右方向に延在するＣ−Ｃ線に沿う断面により示している。図１９は、図１７のクッションパッド１０を、図１７において前後方向（延在方向ＬＤ）に延在するＤ−Ｄ線に沿う断面により示している。
本実施形態では、上述のように、シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視において、シート状部材７０の面積が尻下部１１ｈの面積よりも小さい。
図１７〜図１９に示すように、クッションパッド１０の樹脂発泡体５０には、メインパッド部１１、より具体的には尻下部１１ｈにおいて、溝５２ａ、５２ｂの内周側（すなわち、略延在方向ＬＤに延在する一対の溝５２ａどうしの間、かつ、略左右方向に延在する一対の溝５２ｂどうしの間）に、シートパッド１（クッションパッド１０）の着座者側の面ＦＳに開口し、シート状部材７０にまで延在し、そこで終端する、複数の有底の凹部（到達凹部）５１が形成されている。本例において、到達凹部５１は、着座者側の面ＦＳに開口し、厚さ方向ＴＤに延在して、シート状部材７０に至る手前で終端する、内側凹部５３と、この内側凹部５３の底面からシート状部材７０まで厚さ方向ＴＤに延在する、連結孔６１と、からなる。
シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視（図１７）において、樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材２６２は、それぞれ、別々の到達凹部５１と重複する位置にある。より具体的に、樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０を介して、別々の到達凹部５１と対向している（図１８及び図１９）。１つの到達凹部５１に対して、１つの埋設部材２６２が設けられている。なお、連結孔６１は、シートパッド１の製造時に用いられる留め具２６０の一部を構成する、第１留め具構成部材２６１（図２３〜図２４）によって形成されるものである。また、内側凹部５３は、シートパッド１の製造時に用いられるクッションパッド発泡成形用金型２１０の下型２００Ｌの下型成形面ＬＳに設けられた内側凸部２５３（図２３〜図２４）によって形成されるものである。
樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０のいずれか一方側の面（図の例では、裏面ＢＳ側の面）と接触している（図１８及び図１９）。
シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視（図１７）においては、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａとシート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂとが、それぞれ、１つ又は複数の埋設部材２６２と重複している。
より具体的に、シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視においては、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａのうち少なくともいずれか一方（図１７の例では、両方）の端部７０ａが、延在方向ＬＤにおいて互いから離間された複数（図１７の例では、２つ）の位置で、それぞれ異なる埋設部材２６２と重複している。また、シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視において、シート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂのうち少なくともいずれか一方（図１７の例では、両方）の端部７０ｂが、左右方向において互いから離間された複数（図１７の例では、３つ）の位置で、それぞれ異なる埋設部材２６２と重複している。
【００３７】
そして、本実施形態においても、図１８及び図１９に示すように、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分（図の例では、複数の埋設部材２６２よりも内周側の部分）は、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、クッションパッド１０の裏面（下面）ＢＳ側に凸に湾曲している。
【００３８】
つぎに、上述した本発明の第２実施形態に係るシートパッド１（クッションパッド１０）を製造するための、本発明の第２実施形態に係るシートパッドの製造方法について、図２０〜図２４を参照しつつ、説明する。
本実施形態では、クッションパッド発泡成形用金型２１０の下型２００Ｌの下型成形面ＬＳの平面視（図２０）において、シート状部材７０の面積が尻下部成形面２１１ｈＳの面積よりも小さい。
本実施形態においてクッションパッド１０の製造に用いられるクッションパッド発泡成形用金型２１０の下型成形面ＬＳには、図２０〜図２２に示すように、メインパッド部成形面２１１Ｓ、より具体的には尻下部成形面２１１ｈＳにおいて、凸条２５２ａ、２５２ｂの内周側（すなわち、略延在方向ＬＤに延在する一対の凸条２５２ａどうしの間、かつ、略左右方向に延在する一対の凸条２５２ｂどうしの間）に、それぞれ凸部２５０としての複数の内側凸部２５３が形成されている。
そして、シート配置ステップにおいては、図２０〜図２２に示すように、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａとシート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂとを、それぞれ、下型成形面ＬＳに設けられた凸部２５０としての内側凸部２５３に対して、留め具２６０によって仮留めする。
ここで、図２０に示すように、本例では、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａのうち少なくともいずれか一方（図の例では、両方）の端部７０ａを、下型２００Ｌの凸部２５０（具体的には、内側凸部２５３）に対して、延在方向ＬＤにおいて互いから離間された複数（図の例では、２つ）の位置で、それぞれ異なる留め具２６０によって仮留めする。また、シート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂのうち少なくともいずれか一方（図の例では、両方）の端部７０ｂを、下型２００Ｌの凸部２５０（具体的には、内側凸部２５３）に対して、左右方向において互いから離間された複数（図の例では、３つ）の位置で、それぞれ異なる留め具２６０によって仮留めする。
図２０〜図２２に示すように、本例において、留め具２６０は、それぞれ、金属及び磁石のうち一方（本例では、磁石）からなる第１留め具構成部材２６１と、金属及び磁石のうち他方（本例では、金属）からなる第２留め具構成部材２６２と、を有している。第１留め具構成部材２６１は、下型２００Ｌの凸部２５０（具体的には、内側凸部２５３）の先端面（上面）に固定されている。第２留め具構成部材２６２は、シート配置ステップにおいて、第１留め具構成部材２６１との間でシート状部材７０を挟持するように、シート状部材７０に対して第１留め具構成部材２６１とは反対側に配置される。これにより、各第２留め具構成部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０を介して、第１留め具構成部材２６１と対向した状態となる（図２１及び図２２）。
本例において、留め具２６０は、このように構成されているので、シート状部材７０は、第１留め具構成部材２６１と第２留め具構成部材２６２との間で作用する磁力によって、第１留め具構成部材２６１と第２留め具構成部材２６２との間で挟持され、下型成形面ＬＳに対して、着脱可能に固定（仮留め）される。
なお、図の例では、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０を、平坦状になるように配置するとともに、この後の発泡成形ステップにおいて型締めしたときにシート状部材７０が下型２００Ｌの下型成形面ＬＳと上型２００Ｕの上型成形面ＵＳとの両方から離間するように、配置する。
【００３９】
第２実施形態において、発泡成形ステップは、第１実施形態と同様に行うことができる。図２３及び図２４は、本実施形態において、型締めされたクッションパッド発泡成形用金型２１０が、樹脂発泡体５０を発泡成形している様子を示している。図示は省略するが、発泡成形ステップでは、クッションパッド発泡成形用金型２１０の下型成形面ＬＳとシート状部材７０との間に、液状の発泡樹脂材料５０’を注入し、当該発泡樹脂材料の膨張によってシート状部材７０が上型成形面ＵＳ側へ押し上げられることにより、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、上型成形面ＵＳ側に凸に湾曲した形状へと変形する（図２３及び図２４）。
なお、内側凸部２５３によって、上述したクッションパッド１０の内側凹部５３（図１８及び図１９）が形成される。
【００４０】
第２実施形態において、脱型ステップは、第１実施形態と同様に行うことができる。
脱型ステップの後、図１７〜図１９を参照して前述した構成を有するクッションパッド１０を得ることができる。
【００４１】
第２実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００４２】
なお、第２実施形態において、クッションパッド発泡成形用金型２１０の下型２００Ｌの下型成形面ＬＳには、略延在方向ＬＤに延在する一対の凸条２５２ａどうしの間、かつ、略前後方向に延在する一対の凸条２５２ｂよりも前側における、腿下部成形面２１１ｔＳに、内側凸部２５３が設けられていてもよく、その場合、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０が、その内側凸部２５３に対して、留め具２６０により仮留めされてもよい。
これに伴い、本実施形態のクッションパッド１０においては、内側凹部５３が、略延在方向ＬＤに延在する一対の溝５２ａどうしの間、かつ、略前後方向に延在する一対の溝５２ｂよりも前側における、腿下部１１ｔに、形成されていてもよく、その場合、クッションパッド１０の平面視において、シート状部材７０が、その内側凹部５３と重複する位置に配置されていてもよい。
【００４３】
〔第３実施形態〕
つぎに、図２５〜図３４を参照しつつ、本発明の第３実施形態に係るシートパッド１、及び、本発明の第３実施形態に係るシートパッドの製造方法について、第１実施形態や第２実施形態とは異なる点を中心に、説明する。
図２５〜図２７は、クッションパッド１０として構成された本発明の第３実施形態に係るシートパッド１を示しており、図２８〜図３４は、図２５〜図２７のクッションパッド１０を製造するために使用できる、本発明の第３実施形態に係るシートパッドの製造方法を説明するための図面である。
上述した第１実施形態や第２実施形態では、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０を、下型成形面ＬＳに設けられた凸部２５０（凸条２５２ａ、２５２ｂ又は内側凸部２５３）に対して、留め具２６０により仮留めするものである。
一方、第３実施形態では、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０を、上型成形面ＵＳに設けられた凸部２５０（裏側凸部２５４）に対して、留め具２６０により仮留めするものである。それ以外の点（シート状部材７０の湾曲形状やメッシュ状をなす構成、留め具２６０及び埋設部材２６２の構成等）は、第１実施形態と同様である。
【００４４】
まず、図２５〜図２７を参照しながら、本実施形態のシートパッド１（以下、「クッションパッド１０」ともいう。）について説明する。図２５は、本実施形態のクッションパッド１０の着座者側の面（上面）ＦＳを平面視した様子を示す平面図である。図２６は、図２５のクッションパッド１０を、図２５において左右方向に延在するＥ−Ｅ線に沿う断面により示している。図２６は、図２５のクッションパッド１０を、図２５において前後方向（延在方向ＬＤ）に延在するＦ−Ｆ線に沿う断面により示している。
図２５〜図２７に示すように、クッションパッド１０の樹脂発泡体５０には、メインパッド部１１、より具体的には尻下部１１ｈにおいて、シートパッド１（クッションパッド１０）の裏面ＢＳに開口し、シート状部材７０にまで延在し、そこで終端する、複数の有底の凹部（到達凹部）５１が形成されている。本例において、到達凹部５１は、裏面ＢＳに開口し、厚さ方向ＴＤに延在して、シート状部材７０に至る手前で終端する、裏側凹部５４と、この裏側凹部５４の底面からシート状部材７０まで厚さ方向ＴＤに延在する、連結孔６１と、からなる（図２６及び図２７）。
シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視（図２５）において、樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材２６２は、それぞれ、別々の到達凹部５１と重複する位置にある。より具体的に、樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０を介して、別々の到達凹部５１と対向している（図２６及び図２７）。１つの到達凹部５１に対して、１つの埋設部材２６２が設けられている。なお、連結孔６１は、シートパッド１の製造時に用いられる留め具２６０の一部を構成する、第１留め具構成部材２６１（図３３〜図３４）によって形成されるものである。また、裏側凹部５４は、シートパッド１の製造時に用いられるクッションパッド発泡成形用金型２１０の上型２００Ｕの上型成形面ＵＳに設けられた凸部２５０としての裏側凸部２５４（図３３〜図３４）によって形成されるものである。
図２６及び図２７に示すように、樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０のいずれか一方側の面（図の例では、着座者側の面ＦＳ側の面）と接触している。
シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視（図２５）においては、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａとシート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂとが、それぞれ、１つ又は複数の埋設部材２６２と重複している。
より具体的に、シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視においては、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａのうち少なくともいずれか一方（図２６の例では、両方）の端部７０ａが、延在方向ＬＤにおいて互いから離間された複数（図２６の例では、２つ）の位置で、それぞれ異なる埋設部材２６２と重複している。また、シートパッド１（クッションパッド１０）の平面視において、シート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂのうち少なくともいずれか一方（図２６の例では、両方）の端部７０ｂが、左右方向において互いから離間された複数（図２６の例では、３つ）の位置で、それぞれ異なる埋設部材２６２と重複している。
【００４５】
そして、本実施形態においても、図２６及び図２７に示すように、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分（図の例では、複数の埋設部材２６２よりも内周側の部分）は、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、クッションパッド１０の裏面（下面）ＢＳ側に凸に湾曲している（図２６及び図２７）。
【００４６】
つぎに、上述した本発明の第３実施形態に係るシートパッド１（クッションパッド１０）を製造するための、本発明の第３実施形態に係るシートパッドの製造方法について、図２８〜図３４を参照しつつ、説明する。
本実施形態においてクッションパッド１０の製造に用いられるクッションパッド発泡成形用金型２１０の上型成形面ＵＳには、図２８〜図３０に示すように、凸部２５０としての複数の裏側凸部２５４が形成されている。
そして、シート配置ステップにおいては、図２８〜図３０に示すように、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａとシート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂとを、それぞれ、上型成形面ＵＳに設けられた凸部２５０としての裏側凸部２５４に対して、留め具２６０によって仮留めする。
ここで、図２８に示すように、本例では、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａのうち少なくともいずれか一方（図の例では、両方）の端部７０ａを、上型２００Ｕの凸部２５０（具体的には、裏側凸部２５４）に対して、延在方向ＬＤにおいて互いから離間された複数（図の例では、２つ）の位置で、それぞれ異なる留め具２６０によって仮留めする。また、シート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂのうち少なくともいずれか一方（図の例では、両方）の端部７０ｂを、上型２００Ｕの凸部２５０（具体的には、裏側凸部２５４）に対して、左右方向において互いから離間された複数（図の例では、３つ）の位置で、それぞれ異なる留め具２６０によって仮留めする。
図２９〜図３０に示すように、本例において、留め具２６０は、それぞれ、金属及び磁石のうち一方（本例では、磁石）からなる第１留め具構成部材２６１と、金属及び磁石のうち他方（本例では、金属）からなる第２留め具構成部材２６２と、を有している。第１留め具構成部材２６１は、上型２００Ｕの凸部２５０（具体的には、裏側凸部２５４）の先端面（下面）に固定されている。第２留め具構成部材２６２は、シート配置ステップにおいて、第１留め具構成部材２６１との間でシート状部材７０を挟持するように、シート状部材７０に対して第１留め具構成部材２６１とは反対側に配置される。これにより、各第２留め具構成部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０を介して、第１留め具構成部材２６１と対向した状態となる（図２９及び図３０）。
本例において、留め具２６０は、このように構成されているので、シート状部材７０は、第１留め具構成部材２６１と第２留め具構成部材２６２との間で作用する磁力によって、第１留め具構成部材２６１と第２留め具構成部材２６２との間で挟持され、上型成形面ＵＳに対して、着脱可能に固定（仮留め）される。
なお、図の例では、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０を、平坦状になるように配置するとともに、この後の発泡成形ステップにおいて型締めしたときにシート状部材７０が下型２００Ｌの下型成形面ＬＳと上型２００Ｕの上型成形面ＵＳとの両方から離間するように、配置する。
【００４７】
発泡成形ステップでは、まず、図３１に示すように、液状の発泡樹脂材料５０’を、クッションパッド発泡成形用金型２１０の下型成形面ＬＳの上に注入する。このとき、シート状部材７０は、上述のように上型成形面ＵＳに取り付けられているので（図２９及び図３０）、シート状部材７０を介さずに、発泡樹脂材料５０’を、下型成形面ＬＳ上に注入する。その後、図３２に示すように、下型２００Ｌに上型２００Ｕを嵌め合わせることにより型締めし、それにより、シート状部材７０を下型成形面ＬＳ上の発泡樹脂材料５０’に近接対向させる。その状態で、下型成形面ＬＳとシート状部材７０との間に配置された発泡樹脂材料５０’が徐々に膨張していくことによって、シート状部材７０のうち、留め具２６０により仮留めされた箇所以外の部分が、上型成形面ＵＳ側（上側）へと押し上げられていき、それにより、シート状部７０材のうちの少なくとも中央側の部分（具体的には、仮留めされた箇所よりも内周側の部分）が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、上型成形面ＵＳ側（上側）に凸に湾曲した形状へと変形する。そのようにして、下型２００Ｌと上型２００Ｕとにより区画されるキャビティ内で樹脂発泡体５０を発泡成形する（図３３及び図３４）。
なお、裏側凸部２５４によって、上述したクッションパッド１０の裏側凹部５４（図２６及び図２７）が形成される。
【００４８】
第３実施形態において、脱型ステップは、第１実施形態や第２実施形態と同様に行うことができる。なお、各第２留め具構成部材２６２が樹脂発泡体５０の内部に残って前述の埋設部材２６２となる一方、各第１留め具構成部材２６１は上型２００Ｕ側に残る。
脱型ステップの後、図２５〜図２７を参照して前述した構成を有するクッションパッド１０を得ることができる。
【００４９】
第３実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００５０】
なお、図２５〜図２７の例のクッションパッド１０においては、クッションパッド１０の平面視（図２５）において、シート状部材７０の面積が尻下部１１ｈの面積よりも小さい。また、図２８〜図３４の例のクッションパッド発泡成形用金型２１０においては、上型２００Ｕの平面視において、シート状部材７０の面積が尻下部成形面２１１ｈＳの面積よりも小さい。
しかし、第３実施形態においては、図示する例に限られず、クッションパッド１０の平面視において、シート状部材７０の面積が尻下部１１ｈの面積以上であってもよく、また、クッションパッド発泡成形用金型２１０の上型２００Ｕの平面視において、シート状部材７０の面積が尻下部成形面２１１ｈＳの面積以上であってもよい。この場合、クッションパッド１０の平面視において、クッションパッド１０の裏側凹部５４は、クッションパッド１０の着座者側の面ＦＳに設けられた溝５２ａ、５２ｂと重複する位置にあってもよく、また、型締めした状態におけるクッションパッド発泡成形用金型２１０の平面視において、上型２００Ｕの裏側凸部２５４は、下型２００Ｌの下型成形面ＬＳに設けられた凸条２５２ａ、２５２ｂと重複する位置にあってもよい。
また、裏側凸部２５４は、クッションパッド発泡成形用金型２１０の上型２００Ｕの腿下部成形面２１１ｔＳに設けられていてもよく、また、裏側凹部５４は、クッションパッド１０の平面視において、クッションパッド１０の腿下部１１ｔと重複する位置にあってもよい。
【００５１】
〔第４実施形態〕
つぎに、図３５〜図３７を参照しつつ、本発明の第４実施形態に係るシートパッド１、及び、本発明の第４実施形態に係るシートパッドの製造方法について、第１実施形態とは異なる点を中心に、説明する。
図３５〜図３７は、バックパッド２０として構成された本発明の第４実施形態に係るシートパッド１を示しており、図３８〜図４０は、図３５〜図３７のバックパッド２０を製造するために使用できる、本発明の第４実施形態に係るシートパッドの製造方法を説明するための図面である。
第４実施形態は、クッションパッド１０ではなくバックパッド２０にシート状部材７０を埋設させるものである。
【００５２】
まず、図３５〜図３７を参照しながら、第４実施形態のシートパッド１（以下、「バックパッド２０」ともいう。）について説明する。図３５は、本実施形態のバックパッド２０の着座者側の面（前面）ＦＳを平面視した様子を示す平面図である。図３６は、図３５のバックパッド２０を、図３５において左右方向に延在するＧ−Ｇ線に沿う断面により示している。図３７は、図３５のバックパッド２０を、図３５において延在方向ＬＤに延在するＨ−Ｈ線に沿う断面により示している。
図３５〜図３７に示すように、本実施形態のバックパッド２０は、樹脂発泡体５０と、樹脂発泡体５０に埋設されたシート状部材７０と、を備えている。
【００５３】
樹脂発泡体５０を構成する樹脂は、可撓性のある樹脂であり、具体的には、エラストマー系の樹脂が好適であり、ポリウレタンがより好適である。
樹脂発泡体５０は、バックパッド２０の着座者側の面ＦＳと裏面ＢＳとを構成している。バックパッド２０の着座者側の面ＦＳには、それぞれ略延在方向ＬＤに延在するとともに互いから左右方向に離間した、複数本（図の例では、２本）の溝５２ａと、略左右方向に延在する、１本又は複数本（図の例では、１本）の溝５２ｂと、が形成されている。図の例において、略延在方向ＬＤに延在する２本の溝５２ａが、それぞれ、メインパッド部２１とサイドパッド部２２との間の境界をなしている。ただし、バックパッド２０の着座者側の面ＦＳには、図３５とは異なる形態で溝５２ａ、５２ｂが形成されていてもよい。
これらの溝５２ａ、５２ｂには、例えば、表皮３０（図１）を取り付けるための取付具が設けられる。
【００５４】
シート状部材７０は、シートパッド１の厚さ方向ＴＤに薄い、シート状に構成されている。シート状部材７０は、シートパッド１の着座者側の面ＦＳと裏面ＢＳとの両方から離間した位置に配置されている。図３６〜図３７に示すように、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分は、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、バックパッド２０の裏面（後面）ＢＳ側に凸に湾曲している。すなわち、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分は、略球状に、バックパッド２０の裏面（後面）ＢＳ側に凸に湾曲している。図の例では、シート状部材７０のうち、左右方向の両端部７０ａと延在方向ＬＤの両端部７０ｂとに配置された後述の複数の埋設部材２６２によって囲まれた部分（すなわち、複数の埋設部材２６２よりも内周側の部分）が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、バックパッド２０の裏面ＢＳ側に凸に湾曲している。
【００５５】
図３５〜図３７に示すように、バックパッド２０は、樹脂発泡体５０に埋設された、金属又は磁石からなる複数の埋設部材２６２を、さらに備えている。本例において、各埋設部材２６２は、それぞれ金属からなる。なお、埋設部材２６２は、シートパッド１の製造時に用いられる留め具２６０の一部を構成する、第２留め具構成部材２６２（図３９〜図４０）である。
これら複数の埋設部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０のいずれか一方側の面（図の例では、裏面ＢＳ側の面）と接触している。
シートパッド１（バックパッド２０）の平面視（図３５）においては、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａとシート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂとが、それぞれ、１つ又は複数の埋設部材２６２と重複している。
より具体的に、シートパッド１（バックパッド２０）の平面視においては、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａのうち少なくともいずれか一方（図２の例では、両方）の端部７０ａが、延在方向ＬＤにおいて互いから離間された複数（図２の例では、２つ）の位置で、それぞれ異なる埋設部材２６２と重複している。また、シートパッド１（バックパッド２０）の平面視において、シート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂのうち少なくともいずれか一方（図２の例では、両方）の端部７０ｂが、左右方向において互いから離間された複数（図２の例では、３つ）の位置で、それぞれ異なる埋設部材２６２と重複している。
また、シートパッド１（バックパッド２０）の平面視（図３５）においては、樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材２６２のうち少なくとも一部（図３５の例では、一部のみ）の埋設部材２６２が、シートパッド１（バックパッド２０）の着座者側の面ＦＳに設けられた溝５２ａ、５２ｂと重複した位置にある。
【００５６】
図３５〜図３７に示すように、樹脂発泡体５０には、シートパッド１（バックパッド２０）の着座者側の面ＦＳ又は裏面ＢＳ（図の例では、着座者側の面ＦＳ）に開口し、シート状部材７０にまで延在し、そこで終端する、複数の有底の凹部（以下、「到達凹部」という。）５１が形成されている。本例において、これら複数の到達凹部５１のうちの一部の到達凹部５１は、バックパッド２０の平面視（図３５）において、略延在方向ＬＤに延在する溝５２ａと重複しており、厚さ方向ＴＤの断面（図３６）において、着座者側の面ＦＳに開口し、厚さ方向ＴＤに延在して、シート状部材７０に至る手前で終端する、上述の溝５２ａと、この溝５２ａの溝底面からシート状部材７０まで厚さ方向ＴＤに延在する、連結孔６１と、からなる。一方、樹脂発泡体５０に形成された複数の到達凹部５１のうちの残りの到達凹部５１は、バックパッド２０の平面視（図３５）において、略延在方向ＬＤに延在する一対の溝５２ａどうしの間に配置されており、厚さ方向ＴＤの断面（図３７）において、着座者側の面ＦＳに開口し、厚さ方向ＴＤに延在して、シート状部材７０に至る手前で終端する、内側凹部５３と、この内側凹部５３の底面からシート状部材７０まで厚さ方向ＴＤに延在する、連結孔６１と、からなる。樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０を介して、到達凹部５１と対向している。なお、連結孔６１は、シートパッド１の製造時に用いられる留め具２６０の一部を構成する、第１留め具構成部材２６１（図３９〜図４０）によって形成されるものである。
【００５７】
つぎに、上述した本発明の第４実施形態に係るシートパッド１（バックパッド２０）を製造するための、本発明の第４実施形態に係るシートパッドの製造方法について、図３８〜図４０を参照しつつ、説明する。
本実施形態において、バックパッド２０は、バックパッド発泡成形用金型２２０を用いて製造される。バックパッド発泡成形用金型２２０は、図３９及び図４０に示すように、バックパッド２０の着座者側の面ＦＳを成形するように構成された下型成形面ＬＳを有する下型２００Ｌと、バックパッド２０の裏面ＢＳを成形するように構成された上型成形面ＵＳを有する上型２００Ｕと、有している。上型２００Ｕは、下型２００Ｌに対し、鉛直方向の上側に配置される。下型成形面ＬＳは、バックパッド２０のメインパッド部（着座部）２１の着座者側の面ＦＳを成形するように構成されたメインパッド部（着座部）成形面２２１Ｓと、メインパッド部（着座部）成形面２２１Ｓの左右両側に位置し、バックパッド２０の一対のサイドパッド部２２の着座者側の面ＦＳを成形するように構成された、一対のサイドパッド部成形面２２２Ｓと、を有している。図の例において、上型２００Ｕは、中子２００ＵＩを有しており、この中子２００ＵＩが上型成形面ＵＳを有している。ただし、上型２００Ｕは、中子２００ＵＩを有していなくてもよい。
また、本実施形態において、下型成形面ＬＳには、図３８に示すように、それぞれ略延在方向ＬＤに延在するとともに互いから左右方向に離間した、複数本（図の例では、２本）の凸条２５２ａと、略左右方向に延在する、１本又は複数本（図の例では、１本）の凸条２５２ｂと、が形成されている。略延在方向ＬＤに延在する凸条２５２ａは、バックパッド２０において略延在方向ＬＤに延在する溝５２ａ（図３５）を成形するように構成されており、略左右方向に延在する凸条２５２ｂは、バックパッド２０において略左右方向に延在する溝５２ｂ（図３５）を成形するように構成されている。図の例において、略延在方向ＬＤに延在する２本の凸条２５２ａが、それぞれ、メインパッド部成形面２２１Ｓとサイドパッド部成形面２２２Ｓとの間の境界をなしている。ただし、下型成形面ＬＳには、図３８とは異なる形態で凸条２５２ａ、２５２ｂが形成されていてもよい。
本例においてバックパッド２０の製造に用いられるバックパッド発泡成形用金型２２０の下型成形面ＬＳには、図３８及び図４０に示すように、メインパッド部成形面２２１Ｓにおいて、略延在方向ＬＤに延在する一対の凸条２５２ａどうしの間に、凸部２５０としての複数の内側凸部２５３が形成されている。
【００５８】
そして、シート配置ステップにおいては、図３８〜図４０に示すように、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａを、それぞれ、下型成形面ＬＳに設けられた凸部２５０としての凸条２５２ａに対して、留め具２６０によって仮留めするとともに、シート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂを、それぞれ、下型成形面ＬＳに設けられた凸部２５０としての内側凸部２５３に対して、留め具２６０によって仮留めする。
ここで、図３８に示すように、本例では、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａのうち少なくともいずれか一方（図の例では、両方）の端部７０ａを、下型２００Ｌの凸部２５０（具体的には、凸条２５２ａ）に対して、延在方向ＬＤにおいて互いから離間された複数（図の例では、２つ）の位置で、それぞれ異なる留め具２６０によって仮留めする。また、シート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂのうち少なくともいずれか一方（図の例では、両方）の端部７０ｂを、下型２００Ｌの凸部２５０（具体的には、内側凸部２５３）に対して、左右方向において互いから離間された複数（図の例では、３つ）の位置で、それぞれ異なる留め具２６０によって仮留めする。
図３９〜図４０に示すように、本例において、留め具２６０は、それぞれ、金属及び磁石のうち一方（本例では、磁石）からなる第１留め具構成部材２６１と、金属及び磁石のうち他方（本例では、金属）からなる第２留め具構成部材２６２と、を有している。第１留め具構成部材２６１は、下型２００Ｌの凸部２５０（具体的には、凸条２５２ａ、内側凸部２５３）の先端面（上面）に固定されている。第２留め具構成部材２６２は、シート配置ステップにおいて、第１留め具構成部材２６１との間でシート状部材７０を挟持するように、シート状部材７０に対して第１留め具構成部材２６１とは反対側に配置される。これにより、各第２留め具構成部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０を介して、第１留め具構成部材２６１と対向した状態となる（図３９及び図４０）。
本例において、留め具２６０は、このように構成されているので、シート状部材７０は、第１留め具構成部材２６１と第２留め具構成部材２６２との間で作用する磁力によって、第１留め具構成部材２６１と第２留め具構成部材２６２との間で挟持され、下型成形面ＬＳに対して、着脱可能に固定（仮留め）される。
なお、図の例では、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０を、平坦状になるように配置するとともに、この後の発泡成形ステップにおいて型締めしたときにシート状部材７０が下型２００Ｌの下型成形面ＬＳと上型２００Ｕの上型成形面ＵＳとの両方から離間するように、配置する。
【００５９】
第４実施形態において、発泡成形ステップは、第１実施形態と同様に行うことができる。図３９及び図４０は、本実施形態において、型締めされたバックパッド発泡成形用金型２２０が、樹脂発泡体５０を発泡成形している様子を示している。発泡成形ステップでは、バックパッド発泡成形用金型２２０の下型成形面ＬＳとシート状部材７０との間に、液状の発泡樹脂材料５０’を注入し、当該発泡樹脂材料の膨張によってシート状部材７０が上型成形面ＵＳ側へ押し上げられることにより、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、上型成形面ＵＳ側に凸に湾曲した形状へと変形する（図３９及び図４０）。
なお、内側凸部２５３によって、上述したバックパッド２０の内側凹部５３（図３７）が形成される。
【００６０】
第４実施形態において、脱型ステップは、第１実施形態と同様に行うことができる。
脱型ステップの後、図３５〜図３７を参照して前述した構成を有するバックパッド２０を得ることができる。
【００６１】
上述のように、本実施形態のシートパッド１（バックパッド２０）の製造方法においては、発泡成形ステップにおいて、バックパッド発泡成形用金型２２０の下型成形面ＬＳとシート状部材７０との間に、液状の発泡樹脂材料５０’を注入し、当該発泡樹脂材料の膨張によってシート状部材７０が上型成形面ＵＳ側へ押し上げられることにより、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、上型成形面ＵＳ側に凸に湾曲した形状へと変形する（図３９及び図４０）。
また、これに伴い、本実施形態のシートパッド１（バックパッド２０）においては、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分は、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、シートパッド１の裏面ＢＳ側に凸に湾曲している（図３６及び図３７）。
このように、シートパッド１（バックパッド２０）において、裏面ＢＳ側に凸に湾曲したシート状部材７０が、樹脂発泡体５０の内部に埋設されることで、シート状部材７０によって樹脂発泡体５０が実質的に厚さ方向ＴＤに分割され、バックパッド２０の樹脂発泡体５０のうち、シート状部材７０よりも着座者側（前側）の層が、樹脂発泡体５０のうちシート状部材７０よりも裏側（後側）の層よりも、撓みやすくなる。それにより、例えば着座者が着座する際にバックパッド２０にもたれかかる際等において、バックパッド２０に対して着座者からの荷重が掛かると、バックパッド２０の樹脂発泡体５０のうち、シート状部材７０よりも着座者側（前側）の層が、樹脂発泡体５０のうちシート状部材７０よりも裏側（後側）の層よりも先に撓み、その後、樹脂発泡体５０のうちシート状部材７０よりも裏側（後側）の層が撓むようになり、すなわち、バックパッド２０が２段階で撓むようになる。
これにより、バックパッド２０の厚さや２５％硬度を一定として考えたときに、仮に、シート状部材７０が無い場合や、シート状部材７０が平坦状をなしている場合に比べて、バックパッド２０の撓みを増加させることができるので、着座者が着座する際に感じるストローク感を増やすことができ、座り心地を向上できる。また、逆にいえば、仮に、シート状部材７０が無い場合や、シート状部材７０が平坦状をなしている場合に比べて、バックパッド２０の厚さを薄くしても、同等のストローク感ひいては座り心地を確保することができ、ひいては、バックパッド２０の薄肉化をしつつ、良好な座り心地を得ることが可能になる。
なお、本実施形態では、シート状部材７０が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、裏面ＢＳ側に凸に湾曲した形状をなしているので、仮にシート状部材７０が平坦状をなしている場合や、左右方向又は延在方向ＬＤのいずれか一方のみにおいて裏面ＢＳ側に凸に湾曲した円筒形状をなしている場合に比べて、シート状部材７０の形状が、着座者の身体の形状に、よりフィットするようになる。これにより、上述した座り心地の向上等の効果を、より一層得ることができる。
【００６２】
なお、上述した第１〜第４実施形態に係るシートパッド１の製造方法においては、上述のように、シート配置ステップで、シート状部材７０の左右方向の両端部７０aとシート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂとを、それぞれ、下型成形面ＬＳ又は上型成形面ＵＳに対して、１つ又は複数の留め具２６０によって仮留めするものである（図８、図２０、図２８、図３８）。ここで、シート状部材７０の中央部分においては、留め具２６０によって仮留めされない。
また、これに伴い、上述した第１〜第４実施形態に係るシートパッド１においては、上述のように、樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材（第２留め具構成部材）２６２が、それぞれ、シート状部材７０のいずれか一方側の面と接触しており、また、シートパッド１の平面視において、シート状部材７０の左右方向の両端部７０aとシート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂとが、それぞれ、１つ又は複数の埋設部材２６２と重複しており、また、樹脂発泡体５０には、シートパッド１の着座者側の面ＦＳ又は裏面ＢＳに開口し、シート状部材７０にまで延在する、複数の到達凹部５１が形成されており、また、樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０を介して、到達凹部５１と対向している（図２〜図５、図１７〜図１９、図２５〜図２７、図３５〜図３７）。ここで、シートパッド１の平面視において、シート状部材７０の中央部分は、埋設部材２６２や到達凹部５１と重複していない。
これにより、シートパッド１の製造時におけるシート配置ステップにおいて、シート状部材７０の四方の端部７０ａ、７０ｂの位置が固定され、シート状部材７０の中央部分の位置が固定されないので、その後の発泡成形ステップにおいて、下型成形面ＬＳとシート状部材７０との間に配置された発泡樹脂材料５０’の膨張により、シート状部材７０が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、裏面ＢＳ側に凸に湾曲した形状へと、変形しやすくなる。よって、製造後に得られたシートパッド１における、シート状部材７０の湾曲形状が、より良好になるので、シートパッド１の座り心地を、より向上できる。
なお、シートパッド１の製造時におけるシート配置ステップにおいて、シート状部材７０が複数の留め具２６０によって仮留めされた状態では、発泡成形用金型２００の平面視において、これら複数の留め具２６０のうち、シート状部材７０の外縁から最も離れた位置にある留め具２６０の、シート状部材７０の外縁からの距離ｄ（図８）は、１５ｍｍ以下であると好適であり、１０ｍｍ以下であるとより好適である。同様に、シートパッド１の平面視において、シートパッド１内に埋設された複数の埋設部材（第２留め具構成部材）２６２のうち、シート状部材７０の外縁から最も離れた位置にある埋設部材２６２の、シート状部材７０の外縁からの距離ｄ（図２）は、１５ｍｍ以下であると好適であり、１０ｍｍ以下であるとより好適である。
【００６３】
上述した第１〜第４実施形態に係るシートパッド１の製造方法においては、上述のように、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａのうち少なくともいずれか一方の端部７０aを、発泡成形用金型２００の凸部２５０に対して、延在方向ＬＤにおいて互いから離間された複数の位置で、それぞれ異なる留め具２６０によって仮留めし、かつ／又は、シート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂのうち少なくともいずれか一方の端部７０ｂを、発泡成形用金型２００の凸部２５０に対して、左右方向において互いから離間された複数の位置で、それぞれ異なる留め具２６０によって仮留めするものである。また、シート状部材７０の四方の端部７０ａ、７０ｂのいずれも、その全体にわたって線状に仮留めされない。
また、これに伴い、上述した第１〜第４実施形態に係るシートパッド１においては、上述のように、シートパッド１の平面視において、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａ、７０ｂのうち少なくともいずれか一方の端部が、延在方向ＬＤにおいて互いから離間された複数の位置で、それぞれ異なる埋設部材２６２と重複しており、かつ／又は、シート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂのうち少なくともいずれか一方の端部が、左右方向において互いから離間された複数の位置で、それぞれ異なる埋設部材２６２と重複している。
このように、シートパッド１の製造時におけるシート配置ステップにおいて、シート状部材７０の四方の端部７０ａ、７０ｂを、それぞれ、複数個所で点状に仮留めすることにより、仮にシート状部材７０の四方の端部７０ａ、７０ｂが、連続的に（線状に）仮留めされる場合に比べて、その後の発泡成形ステップにおいて、下型成形面ＬＳとシート状部材７０との間に配置された発泡樹脂材料５０’の膨張により、シート状部材７０が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、裏面ＢＳ側に凸に湾曲した形状へと、変形しやすくなる。よって、製造後に得られたシートパッド１における、シート状部材７０の湾曲形状が、より良好になるので、シートパッド１の座り心地を、より向上できる。また、留め具２６０を小型に構成できるので、製造性を向上できる。
【００６４】
上述した第１〜第４実施形態に係るシートパッド１の製造方法においては、上述のように、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０の左右方向の両端部７０ａとシート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂとを、それぞれ、下型成形面ＬＳ又は上型成形面ＵＳに設けられた凸部２５０に対して、１つ又は複数の留め具２６０によって仮留めするものである。このように、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０の四方の端部７０ａ、７０ｂを、下型成形面ＬＳ又は上型成形面ＵＳに設けられた凸部２５０に対して仮留めすることにより、シート状部材７０を、安定的に、下型成形面ＬＳ又は上型成形面ＵＳから所定の距離だけ離間した位置に配置することができ、ひいては、その後の発泡成形ステップにおいて得られる、シート状部材７０の湾曲形状が、より良好になるので、シートパッド１の座り心地を、より向上できる。
ただし、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０の四方の端部７０ａ、７０ｂを、下型成形面ＬＳ又は上型成形面ＵＳに対して、直接、１つ又は複数の留め具２６０によって仮留めするようにしてもよい。この場合、各留め具２６０の第１留め具構成部材２６１が、下型成形面ＬＳ又は上型成形面ＵＳに対して、固定される。シート状部材７０の四方の端部７０ａ、７０ｂの厚さ方向ＴＤにおける位置は、第１留め具構成部材２６１の厚さ方向ＴＤの長さを調整することにより、調整するとよい。
【００６５】
上述した第１及び第４実施形態に係るシートパッド１の製造方法においては、上述のように、発泡成形用金型２００の下型成形面ＬＳには、凸部２５０としての凸条２５２ａ、２５２ｂが設けられており、シート配置ステップでは、シート状部材７０を、この凸条２５２ａ、２５２ｂに対して、留め具２６０によって仮留めするものである。
これに伴い、上述した第１及び第４実施形態に係るシートパッド１においては、上述のように、シートパッド１の平面視において、複数の埋設部材２６２のうち少なくとも一部の埋設部材２６２は、シートパッド１の着座者側の面ＦＳに設けられた溝５２ａ、５２ｂと重複した位置にある。
もともと一般的なシートパッドの着座者側の面には、表皮を取り付けるための取り付け具が配置される溝が設けられるところ、上記の構成によれば、当該溝を成形するための凸条を有効活用して、シート状部材７０を安定的に、下型成形面から所定の距離だけ離間した位置に配置することができる。よって、シート状部材７０を発泡成形用金型２００内に配置するために、専用の凸部２５０を設ける必要性を低減でき、製造性を向上できる。
【００６６】
上述した第１〜第４実施形態に係るシートパッド１の製造方法においては、上述のように、留め具２６０は、それぞれ、発泡成形用金型２００の凸部２５０に固定され、金属及び磁石のうち一方からなる第１留め具構成部材２６１と、シート配置ステップにおいて、第１留め具構成部材２６１との間でシート状部材７０を挟持する、金属及び磁石のうち他方からなる第２留め具構成部材２６２と、を有し、また、脱型ステップでは、第１留め具構成部材２６１が発泡成形用金型２００側に残り、第２留め具構成部材２６２が樹脂発泡体５０の内部に残るものである。
これに伴い、上述した第１〜第４実施形態に係るシートパッド１においては、上述のように、樹脂発泡体５０に埋設された、金属又は磁石からなる複数の埋設部材（第２留め具構成部材）２６２が、それぞれ、シート状部材７０のいずれか一方側の面と接触しており、また、樹脂発泡体５０には、シートパッド１の着座者側の面ＦＳ又は裏面ＢＳに開口し、シート状部材７０にまで延在する、複数の到達凹部５１が形成されており、また、樹脂発泡体５０に埋設された複数の埋設部材２６２は、それぞれ、シート状部材７０を介して、到達凹部５１と対向している（図２〜図５、図１７〜図１９、図２５〜図２７、図３５〜図３７）。
このように、シート配置ステップでは、留め具２６０における第１留め具構成部材２６１と第２留め具構成部材２６２との間に作用する磁力によって、シート状部材７０を挟持することで、シート状部材７０の仮留めを行うので、必要に応じて仮留めのやり直しを簡単にすることができるとともに、脱型ステップにおいて、第１留め具構成部材２６１と第２留め具構成部材２６２との間に作用する磁力に対抗して第２留め具構成部材２６２を第１留め具構成部材２６１から引き離すだけで、簡単に脱型ができる。よって、製造性を向上できる。
なお、この場合、留め具２６０における第１留め具構成部材２６１及び第２留め具構成部材２６２のいずれか一方を構成する磁石としては、例えば、ネオジウム磁石が、磁力が強力であるので、好適である。また、留め具２６０における第１留め具構成部材２６１及び第２留め具構成部材２６２のいずれか他方を構成する金属としては、磁石にくっつく性質をもつもの（強磁性体）であることが好適であり、例えば、鉄であると、特に好適である。
ただし、留め具２６０としては、上述のものに限定されず、シート状部材７０を発泡成形用金型２００に対して仮留め（着脱可能に固定）できるような構成であれば、任意の構成が可能である。
例えば、図の例において、第１留め具構成部材２６１は柱状に構成されており、第２留め具構成部材（埋設部材）２６２は板状に構成されているが、第１留め具構成部材２６１と第２留め具構成部材（埋設部材）２６２との形状は任意でよい。また、例えば、留め具２６０は、磁力を用いない、クリップ式又はフック式に構成されてもよい。また、留め具２６０は、脱型ステップにおいて発泡成形用金型２００側に残る第１留め具構成部材２６１のみを有していてもよく、その場合、脱型ステップ後に得られる樹脂発泡体５０の内部には、第２留め具構成部材（埋設部材）２６２が無いこととなる。あるいは、留め具２６０は、脱型ステップにおいて樹脂発泡体５０の内部に残る第２留め具構成部材（埋設部材）２６２のみを有していてもよい。また、留め具２６０を構成する部材（第１留め具構成部材２６１及び／又は第２留め具構成部材２６２）を構成する材料は、金属や磁石以外の材料でもよく、例えば、樹脂でもよい。
【００６７】
上述した第１〜第３実施形態に係るシートパッド１（クッションパッド１０）においては、図２、図１７、図２５の各例のように、シート状部材７０の少なくとも一部分が、クッションパッド１０の平面視において、メインパッド部１１と重複すると好適であり、尻下部１１ｈと重複するとより好適である。この場合、シート状部材７０の湾曲形状が、クッションパッド１０に着座する着座者の尻部の形状に好適にフィットするので、シートパッド１の座り心地を、より向上できる。
同様の観点から、第１〜第３実施形態に係るシートパッド１（クッションパッド１０）の製造方法においては、図８、図２０、図２８の各例のように、留め具２６０により仮留めされた状態におけるシート状部材７０の少なくとも一部分が、クッションパッド発泡成形用金型２１０の平面視において、メインパッド部成形面２１１Ｓと重複すると好適であり、尻下部成形面２１１ｈＳと重複するとより好適である。
また、上述した第４実施形態に係るシートパッド１（バックパッド２０）においては、図３５の例のように、シート状部材７０の少なくとも一部分が、バックパッド２０の平面視においてメインパッド部２１と重複すると好適である。この場合、シート状部材７０の湾曲形状が、バックパッド２０にもたれかかる着座者の背中の形状に好適にフィットするので、シートパッド１の座り心地を、より向上できる。
同様の観点から、第４実施形態に係るシートパッド１（バックパッド２０）の製造方法においては、図３８の例のように、留め具２６０により仮留めされた状態におけるシート状部材７０の少なくとも一部分が、バックパッド発泡成形用金型２２０の平面視において、メインパッド部成形面２２１Ｓと重複すると好適である。
【００６８】
上述した第１〜第４実施形態において、シート状部材７０は、多数の穴７２を有するメッシュ状に構成されている。これにより、仮にシート状部材７０が、穴７２を有さずに、一続きのシート状に構成されている場合に比べて、シートパッド１の座り心地を向上できる。また、上述の第１、第２及び第４実施形態のように、シートパッド１の製造時における発泡成形工程において、液状の発泡樹脂材料５０’をシート状部材７０の上から注入し、シート状部材７０を透過させることで、下型成形面ＬＳ上に配置することができる。よって、仮にシート状部材７０が一続きのシート状に構成されている場合に比べて、シート状部材７０に対する両側を、段階分けすることなく１つの段階で、発泡樹脂材料５０’の注入及び成形することができるので、製造性を向上できる。
なお、発泡成形工程において、液状の発泡樹脂材料５０’がシート状部材７０を透過しやすくする観点から、シート状部材７０を平面視したときの穴７２（図６、図７）の直径は、１ｍｍ以上であると好適であり、３ｍｍ以上であるとより好適である。一方、発泡成形工程において、液状の発泡樹脂材料５０’の膨張によってシート状部材７０を押し上げやすくする観点から、シート状部材７０を平面視したときの穴７２（図６、図７）の直径は、２５ｍｍ以下であると好適であり、２２ｍｍ以下であるとより好適である。
ここで、「シート状部材７０を平面視したときの穴７２の直径」とは、図６及び図７の各例のように穴７２の形状が非円形（図の例では、四角形）である場合、シート状部材７０を平面視したときの穴７２の外接円の直径を指すものとする。
また、発泡成形工程においてシート状部材７０が変形し易くする観点や、シートパッド１の座り心地向上の観点や、シート状部材７０の耐久性の観点などから、シート状部材７０を平面視したときの穴７２どうしの間の距離（ひいては、図６の例の場合、１本の糸７１の太さ）は、１〜３ｍｍ程度が好適である。
ただし、シート状部材７０は、穴７２の無い、一続きのシート状に構成されていてもよい。
【００６９】
上述した第１〜第４実施形態係るシートパッド１において、座り心地向上の観点から、シート状部材７０は、シートパッド１の裏面ＢＳ寄りに配置されるのが好適である。具体的には、図４〜図５、図１８〜図１９、図２６〜図２７、図３６〜図３７に示す各例のように、シート状部材７０のなす湾曲形状における、裏面ＢＳ側への頂点が、厚さ方向ＴＤにおいて、シートパッド１の着座者側の面ＦＳよりもシートパッド１の裏面ＢＳのほうに近いと、好適である。なお、シート状部材７０のなす湾曲形状における、裏面ＢＳ側への頂点から、シートパッド１の裏面ＢＳまでの、厚さ方向ＴＤの距離（すなわち、シート状部材７０からシートパッド１の裏面ＢＳまでの厚さ方向ＴＤの最短距離）は、短すぎると、ストローク感をさほど増大できなくなるため、３ｍｍ以上あると好適であり、５ｍｍ以上あるとより好適である。
同様に、上述した第１〜第４実施形態係るシートパッド１の製造方法において、シート状部材７０は、発泡成形ステップにおいて発泡成形用金型２００内で湾曲形状へと変形した後の状態において、上型成形面ＵＳ寄りに配置されるのが好適である。具体的には、図１５〜図１６、図２３〜図２４、図３３〜図３４、図３９〜図４０に示す各例のように、発泡成形ステップにおいて発泡成形用金型２００内で湾曲形状へと変形した後の状態において、シート状部材７０のなす湾曲形状における、上型成形面ＵＳ側への頂点が、厚さ方向ＴＤにおいて、下型成形面ＬＳよりも上型成形面ＵＳのほうに近いと、好適である。また、発泡成形ステップにおいて発泡成形用金型２００内で湾曲形状へと変形した後の状態において、シート状部材７０のなす湾曲形状における、上型成形面ＵＳ側への頂点から、上型成形面ＵＳまでの、厚さ方向ＴＤの距離（すなわち、シート状部材７０から上型成形面ＵＳまでの厚さ方向ＴＤの最短距離）は、３ｍｍ以上あると好適であり、５ｍｍ以上あるとより好適である。
なお、シート状部材７０の厚さ方向ＴＤの位置の調整は、例えば、シート配置ステップにおいて、留め具２６０の第１留め具構成部材２６１の長さを調整することで、行うことができる。
【００７０】
なお、上述した各例のシートパッド１においては、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、シートパッド１の裏面ＢＳ側に凸に湾曲しているが、これに限られない。上述した各例のシートパッド１は、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分が、少なくとも延在方向ＬＤにおいて、シートパッド１の裏面ＢＳ側に凸に湾曲していればよく、左右方向には湾曲していなくてもよい。例えば、シートパッド１は、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側部分が、略円筒状に、延在方向ＬＤのみにおいて、シートパッド１の裏面ＢＳ側に凸に湾曲していてもよい。このような場合でも、シート状部材７０は、着座者の身体の形状に沿う形状となるので、シートパッド１の座り心地を向上できる。
同様に、上述した各例のシートパッド１の製造方法においては、発泡成形ステップにおいて、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分が、左右方向及び延在方向ＬＤのそれぞれにおいて、上型成形面ＵＳ側に凸に湾曲した形状へと変形するようにされるが、これに限られない。上述した各例のシートパッド１の製造方法においては、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分が、少なくとも延在方向ＬＤにおいて、上型成形面ＵＳ側に凸に湾曲した形状へと変形すればよく、左右方向には湾曲しなくてもよい。例えば、シートパッド１は、シート状部材７０のうちの少なくとも中央側部分が、略円筒状に、延在方向ＬＤのみにおいて、上型成形面ＵＳ側に凸に湾曲した形状へと変形してもよい。このことは、例えば、シート配置ステップにおいて、シート状部材７０の延在方向ＬＤの両端部７０ｂのみを、１つ又は複数の留め具２６０によって仮留めすることにより、実現することができる。このような場合でも、製造後に得られたシートパッド１において、シート状部材７０は、着座者の身体の形状に沿う形状となるので、シートパッド１の座り心地を向上できる。
【００７１】
また、上述した各例のシートパッド１の製造方法においては、発泡成形ステップにおいて、下型成形面ＬＳとシート状部材７０との間に配置された発泡樹脂材料５０’が徐々に膨張していくことによって、シート状部材７０のうち、留め具２６０により仮留めされた箇所以外の部分が、上型成形面ＵＳ側（上側）へと押し上げられていき、それにより、シート状部７０材のうちの少なくとも中央側の部分が、湾曲した形状へと変形するものであるが、これに限られない。例えば、上述した各例のシートパッド１の製造方法における、発泡成形ステップの前のシート配置ステップにおいて、留め具２６０及び／又は他の固定手段（つっかえ棒等）によって、シート状部材７０を、所望の湾曲形状（シート状部材７０のうちの少なくとも中央側の部分が、少なくとも延在方向ＬＤにおいて、上型成形面ＵＳ側に凸に湾曲した形状）に予め曲げた状態で、発泡成形用金型２００内に配置するようにしてもよい。その場合、その後の発泡成形ステップでは、シート状部材７０の周りに発泡樹脂材料５０’が充填されるだけで、シート状部材７０の形状は変化しないようにするとよい。
【００７２】
〔実施例、比較例〕
つぎに、図４１〜図４２を参照しながら、本発明のシートパッドにおける実施例、比較例について説明する。
【００７３】
＜比較例１と比較例２＞
図４１は、本発明の比較例１、比較例２に係るシートパッド（クッションパッド）について、それぞれ圧縮試験を行った結果（圧縮たわみ曲線）を示している。図４１の圧縮たわみ曲線において、横軸は上下方向のたわみ（ｍｍ）であり、縦軸は荷重（Ｎ）である。圧縮試験においては、比較例１、比較例２の各試験体に対し、上下方向（厚み方向）に荷重を掛けて圧縮させた。
比較例１、比較例２の各試験体は、それぞれ、外形の寸法と、試験体自体の２５％硬度（Ｎ）とが、同じであった。ここで、「２５％硬度（Ｎ）」は、ＪＩＳ  Ｋ６４００−１  Ｄ法に従って測定されるものとする。
比較例１の試験体は、樹脂発泡体のみからなり、内部にシート状部材を有していなかった。樹脂発泡体は、ポリウレタンフォームであった。
一方、比較例２の試験体は、樹脂発泡体と、樹脂発泡体に埋設されたシート状部材と、を有していた。樹脂発泡体は、ポリウレタンフォームであった。シート状部材は、図６の例のようにメッシュ状に構成されているとともに、その全体にわたって平坦状をなしていた。
図４１の圧縮たわみ曲線において、上側の曲線は圧縮時の曲線を示し、下側の曲線は復元時の曲線を示している。図４１から判るように、比較例２は、比較例１に比べ、圧縮時に撓みが小さく、高荷重負荷時の傾きが大きい。そのため、比較例２は、比較例１に比べ、底付き感が大きく、ストローク感が少なく、座り心地が低下した。
【００７４】
＜比較例３と実施例１＞
図４２は、本発明の比較例３、実施例１に係るシートパッド（クッションパッド）について、それぞれ圧縮試験を行った結果（圧縮たわみ曲線）を示している。図４２の圧縮たわみ曲線において、横軸は上下方向のたわみ（ｍｍ）であり、縦軸は荷重（Ｎ）である。圧縮試験においては、比較例３、実施例１の各試験体に対し、上下方向（厚み方向）に荷重を掛けて圧縮させた。
比較例３、実施例１の各試験体は、それぞれ、外形の寸法と、試験体自体の２５％硬度とが、同じであった。
比較例３の試験体は、樹脂発泡体のみからなり、内部にシート状部材を有していなかった。樹脂発泡体は、ポリウレタンフォームであった。
一方、実施例１の試験体は、樹脂発泡体と、樹脂発泡体に埋設されたシート状部材と、を有していた。樹脂発泡体は、ポリウレタンフォームであった。シート状部材は、図６の例のようにメッシュ状に構成されているとともに、図２〜図５の例のように、そのほぼ全体にわたって、試験体のなすクッションパッドの左右方向及び延在方向のそれぞれにおいて、シートパッドの裏面側に凸に湾曲するものであった。
図４２から判るように、実施例１は、比較例３に比べ、圧縮時に大きく撓めて、高荷重負荷時の傾きが緩い。そのため、実施例１は、比較例３に比べ、底付き感が少なく、ストローク感が良好であり、座り心地に優れている。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
本発明のシートパッド、及び、本発明のシートパッドの製造方法により製造されるシートパッドは、任意の乗り物用シート及び任意の乗り物用シートパッドに用いられると好適であり、特に、車両用シート及び車両用シートパッドに用いられると好適なものである。
【符号の説明】
【００７６】
１：シートパッド、
１０：クッションパッド、    １１：メインパッド部（着座部）、  １１ｔ：腿下部、  １１ｈ：尻下部、  １２：サイドパッド部、  １３：バックパッド対向部、
２０：バックパッド、  ２１：メインパッド部、  ２２：サイドパッド部、
３０：表皮、
４０：ヘッドレスト、
５０：樹脂発泡体、  ５０’：発泡樹脂材料、  ５１：到達凹部（凹部）、  ５２ａ、５２ｂ：溝、  ５３：内側凹部、  ５４：裏側凹部、  ６１：連結孔、
７０：シート状部材、  ７０ａ：左右方向の端部、  ７０ｂ：延在方向の端部、  ７１：糸、  ７２：穴、
１００：車両用シート、
２００：シートパッドのための発泡成形用金型、
２００Ｌ：下型、  ＬＳ：下型成形面、
２００Ｕ：上型、  ＵＳ：上型成形面、  ２００ＵＩ：中子、
２１０：クッションパッド発泡成形用金型、  ２１１Ｓ：メインパッド部（着座部）成形面、  ２１１ｔＳ：腿下部成形面、  ２１１ｈＳ：尻下部成形面、  ２１２Ｓ：サイドパッド部成形面、  ２１３Ｓ：バックパッド対向部成形面、
２２０：バックパッド発泡成形用金型、    ２２１Ｓ：メインパッド部（着座部）成形面、  ２２２Ｓ：サイドパッド部成形面、
２５０：凸部、  ２５２ａ、２５２ｂ：凸条、  ２５３：内側凸部、  ２５４：裏側凸部、
２６０：留め具、  ２６１：第１留め具構成部材、  ２６２：埋設部材／第２留め具構成部材、
ＴＤ：厚さ方向、  ＬＤ：延在方向、
ＦＦ：着座者側の面（表面）、  ＢＳ：裏面、
Ｈ：注入ヘッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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