(57)【要約】【課題】コードやゴムの種類を変更するためにゴム被覆装置が長時間停止した場合でも、熱によるコードの熱収縮や、冷却によるゴム内の硫黄の析出によるゴムの粘着力の大きな低下が生じ難いゴム被覆装置およびゴム被覆方法を提供する。【解決手段】引き揃えられた複数本のコードに未加硫ゴムを被覆するゴム被覆装置であって、複数の加温ロールによりコードを乾燥させる乾燥手段と、未加硫ゴムをコードに圧着し、未加硫ゴムを被覆するゴム被覆手段と、ゴム被覆工程により形成されたゴム被覆コードを複数の冷却ロールにより冷却する冷却手段とを備え、各々の加温ロールとコードとを離間させる第１の離間手段、および／または、各々の冷却ロールと前記ゴム被覆コードとを離間させる第２の離間手段を備えているゴム被覆装置。【選択図】図１
2020142435.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
引き揃えられた複数本のコードに未加硫ゴムを被覆するゴム被覆装置であって、
複数の加温ロールにより前記コードを乾燥させる乾燥手段と、
未加硫ゴムを前記コードに圧着し、前記未加硫ゴムを被覆するゴム被覆手段と、
前記ゴム被覆手段により形成されたゴム被覆コードを複数の冷却ロールにより冷却する冷却手段とを備え、
各々の前記加温ロールと前記コードとを離間させる第１の離間手段、および／または、各々の前記冷却ロールと前記ゴム被覆コードとを離間させる第２の離間手段を備えていることを特徴とするゴム被覆装置。
【請求項２】
前記第１の離間手段が、前記コードの搬送路から離隔した複数の第１の離間用ロールを備え、
前記乾燥手段が所定の時間を超えて停止した時、前記第１の離間用ロールが、前記加温ロールの外周面と前記コードとの間に移動して、前記コードを前記加温ロールの外周面から離間させるように構成されていることを特徴とする請求項１に記載のゴム被覆装置。
【請求項３】
前記第２の離間手段が、前記ゴム被覆コードの搬送路から離隔した複数の第２の離間用ロールを備え、
前記冷却手段が所定の時間を超えて停止した時、前記第２の離間用ロールが、前記冷却ロールの外周面と前記ゴム被覆コードとの間に移動して、前記ゴム被覆コードを前記冷却ロールの外周面から離間させるように構成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のゴム被覆装置。
【請求項４】
前記加温ロールが、径１〜２ｍのロールであると共に、表面温度を５０〜１５０℃に制御する制御手段を備えており、
前記第１の離間用ロールの径が、５０〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のゴム被覆装置。
【請求項５】
前記冷却ロールが、径１〜２ｍのロールであると共に、表面温度を１０〜５０℃に制御する制御手段を備えており、
前記第２の離間用ロールの径が、５０〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のゴム被覆装置。
【請求項６】
前記第１の離間用ロールが、１個の前記加温ロールに対して、３個以上配置されていることを特徴とする請求項２ないし請求項５のいずれか１項に記載のゴム被覆装置。
【請求項７】
前記第２の離間用ロールが、１個の前記冷却ロールに対して、３個以上配置されていることを特徴とする請求項３ないし請求項６のいずれか１項に記載のゴム被覆装置。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のゴム被覆装置を用いて、引き揃えられた複数本のコードに未加硫ゴムを被覆するゴム被覆方法であって、
複数の加温ロールにより前記コードを乾燥させる乾燥工程と、
未加硫ゴムを前記コードに圧着し、前記未加硫ゴムを被覆するゴム被覆工程と、
前記ゴム被覆工程により形成されたゴム被覆コードを複数の冷却ロールにより冷却する冷却工程とを有し、
前記乾燥工程において、前記加温ロールが所定の時間を超えて停止した時、前記コードを前記加温ロールから離間させるコード離間工程、
前記冷却工程において、前記冷却ロールが所定の時間を超えて停止した時、前記ゴム被覆コードを前記冷却ロールから離間させるゴム被覆コード離間工程の、少なくともいずれかの工程を備えていることを特徴とするゴム被覆方法。
【請求項９】
前記引き揃えられた複数本のコードの幅が、１．４〜１．５ｍｍであり、
前記加熱工程において、前記加温ロールの温度を５０〜１５０℃に制御し、
前記冷却工程において、前記冷却ロールの温度を１０〜５０℃に制御することを特徴とする請求項８に記載のゴム被覆方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造工程において、コードにゴムを被覆するゴム被覆装置およびゴム被覆方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造工程においては、複数本のコードが引き揃えられたディップ反の両面に、カレンダーロールにて所定の厚さに圧延した未加硫ゴムシートを被覆することにより、トップ反などのゴム被覆コードを生産するトッピング工程がある（特許文献１参照）。
【０００３】
図５は、このトッピング工程において使用されるゴム被覆装置の一例を説明する模式図である。図５に示すように、このゴム被覆装置は、ゴム被覆手段１２（カレンダーロール２１、２２、２３、２４）の上流側には、ディップ反３８の水分を加温ロール３０により加熱して除去する乾燥手段１４が、また、下流側には、冷却ロール３２により冷却することでトップ反３６の表面の粘着力を適切に維持する冷却手段１６が配設されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平３−６５３１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ゴム被覆コードの製造時において、ディップ反３８の銘柄が変更される際、あるいは、トップ反３６のゴム種が変更される際などの場合には、ゴム被覆装置が一時停止される。その場合、ディップ反３８やトップ反３６は、加温ロール３０や冷却ロール３２の表面と局所的に接触した状態で保持されることになるため、以下のような問題が発生する恐れがある。
【０００６】
即ち、ディップ反３８が加温ロール３０の表面に長時間接触していると、ディップ反３８が長時間加熱されてコードの熱収縮を招いてしまう。このように熱収縮が発生したディップ反が使用されたタイヤは、品質の低下を招くため、スクラップとして廃棄せざるを得ない。
【０００７】
一方、トップ反３６が冷却ロール３２の表面に長時間接触していると、トップ反３６が長時間冷却されて、未加硫ゴムシート内に含まれる硫黄が表面に析出し、粘着力の低下を招いてしまう。このように粘着力が低下したトップ反が使用されたタイヤは、品質の低下を招くため、スクラップとして廃棄せざるを得ない。
【０００８】
そこで、本発明は、コードやゴムの種類を変更するためにゴム被覆装置が長時間停止した場合でも、熱によるコードの熱収縮や、冷却によるゴム内の硫黄の析出によるゴムの粘着力の大きな低下が生じ難いゴム被覆装置およびゴム被覆方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、上記課題の解決について鋭意検討を行い、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１０】
請求項１に記載の発明は、
引き揃えられた複数本のコードに未加硫ゴムを被覆するゴム被覆装置であって、
複数の加温ロールにより前記コードを乾燥させる乾燥手段と、
未加硫ゴムを前記コードに圧着し、前記未加硫ゴムを被覆するゴム被覆手段と、
前記ゴム被覆手段により形成されたゴム被覆コードを複数の冷却ロールにより冷却する冷却手段とを備え、
各々の前記加温ロールと前記コードとを離間させる第１の離間手段、および／または、各々の前記冷却ロールと前記ゴム被覆コードとを離間させる第２の離間手段を備えていることを特徴とするゴム被覆装置である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、
前記第１の離間手段が、前記コードの搬送路から離隔した複数の第１の離間用ロールを備え、
前記乾燥手段が所定の時間を超えて停止した時、前記第１の離間用ロールが、前記加温ロールの外周面と前記コードとの間に移動して、前記コードを前記加温ロールの外周面から離間させるように構成されていることを特徴とする請求項１に記載のゴム被覆装置である。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、
前記第２の離間手段が、前記ゴム被覆コードの搬送路から離隔した複数の第２の離間用ロールを備え、
前記冷却手段が所定の時間を超えて停止した時、前記第２の離間用ロールが、前記冷却ロールの外周面と前記ゴム被覆コードとの間に移動して、前記ゴム被覆コードを前記冷却ロールの外周面から離間させるように構成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のゴム被覆装置である。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、
前記加温ロールが、径１〜２ｍのロールであると共に、表面温度を５０〜１５０℃に制御する制御手段を備えており、
前記第１の離間用ロールの径が、５０〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のゴム被覆装置である。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、
前記冷却ロールが、径１〜２ｍのロールであると共に、表面温度を１０〜５０℃に制御する制御手段を備えており、
前記第２の離間用ロールの径が、５０〜１００ｍｍであることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のゴム被覆装置である。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、
前記第１の離間用ロールが、１個の前記加温ロールに対して、３個以上配置されていることを特徴とする請求項２ないし請求項５のいずれか１項に記載のゴム被覆装置である。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、
前記第２の離間用ロールが、１個の前記冷却ロールに対して、３個以上配置されていることを特徴とする請求項３ないし請求項６のいずれか１項に記載のゴム被覆装置である。
【００１７】
請求項８に記載の発明は、
請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載のゴム被覆装置を用いて、引き揃えられた複数本のコードに未加硫ゴムを被覆するゴム被覆方法であって、
複数の加温ロールにより前記コードを乾燥させる乾燥工程と、
未加硫ゴムを前記コードに圧着し、前記未加硫ゴムを被覆するゴム被覆工程と、
前記ゴム被覆工程により形成されたゴム被覆コードを複数の冷却ロールにより冷却する冷却工程とを有し、
前記乾燥工程において、前記加温ロールが所定の時間を超えて停止した時、前記コードを前記加温ロールから離間させるコード離間工程、
前記冷却工程において、前記冷却ロールが所定の時間を超えて停止した時、前記ゴム被覆コードを前記冷却ロールから離間させるゴム被覆コード離間工程の、少なくともいずれかの工程を備えていることを特徴とするゴム被覆方法である。
【００１８】
請求項９に記載の発明は、
前記引き揃えられた複数本のコードの幅が、１．４〜１．５ｍｍであり、
前記加熱工程において、前記加温ロールの温度を５０〜１５０℃に制御し、
前記冷却工程において、前記冷却ロールの温度を１０〜５０℃に制御することを特徴とする請求項８に記載のゴム被覆方法である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、コードやゴムの種類を変更するためにゴム被覆装置が長時間停止した場合でも、熱によるコードの熱収縮や、冷却によるゴム内の硫黄の析出によるゴムの粘着力の大きな低下が生じ難いゴム被覆装置およびゴム被覆方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係るゴム被覆装置の一実施の形態の第１の離間手段の一例を示す一部拡大模式図であり、（ａ）は基本の位置を示し、（ｂ）は移動後の位置を示す。
【図２】本発明に係るゴム被覆装置の一実施の形態の第２の離間手段の一例を示す一部拡大模式図であり、（ａ）は基本の位置を示し、（ｂ）は移動後の位置を示す。
【図３】第１の離間手段の移動動作を示す説明図である。
【図４】第２の離間手段の移動動作を示す説明図である。
【図５】ゴム被覆装置の一例を説明する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を実施の形態に基づいて説明する。
【００２２】
１．本発明のゴム被覆装置の概要
本実施の形態に係るゴム被覆装置は、基本的に、複数の加温ロールによりコードを乾燥させる乾燥手段と、未加硫ゴムをコードに圧着して被覆するゴム被覆手段と、複数の冷却ロールによりゴム被覆コードを冷却する冷却手段とを有する点においては、図５に示した従来のゴム被覆装置と同様である。しかし、本実施の形態においてはコードを加温ロールから離間させる第１の離間手段、およびゴム被覆コードを冷却ロールから離間させる第２の離間手段を備えている点において、従来と異なっている。
【００２３】
そして、第１の離間手段および第２の離間手段を備えることによりコードが長時間加温ロールに接触することによる熱収縮や、ゴム被覆コードが長時間冷却ロールに接触することによる粘着力の低下を抑制することができる。
【００２４】
２．ゴム被覆装置の基本的構成（従来のゴム被覆装置と共通する構成）
最初に、本実施の形態のゴム被覆装置の基本的構成、即ち、従来のゴム被覆装置と共通する構成について、図５を用いて説明する。
【００２５】
図５に示すように、本実施の形態のゴム被覆装置も、ゴム被覆手段１２と乾燥手段１４と冷却手段１６とを備えている。
【００２６】
ゴム被覆手段１２は、１組のカレンダーロール２１、２２と、別の１組のカレンダーロール２３、２４とを備えている。
【００２７】
カレンダーロール２１、２２間に供給された混練りされた未加硫ゴムＧ１は、回転するカレンダーロール２１、２２間を通過することにより、薄く帯状に連続した未加硫ゴムシート３７ａに形成される。そして未加硫ゴムシート３７ａは、カレンダーロール２２の外周面に沿って移送される。
【００２８】
同様に、カレンダーロール２３、２４間に供給された混練りされた未加硫ゴムＧ２は、回転するカレンダーロール２３、２４間を通過することにより、薄く帯状に連続した未加硫ゴムシート３７ｂに形成される。そして未加硫ゴムシート３７ｂは、カレンダーロール２３の外周面に沿って移送される。
【００２９】
未加硫ゴムシート３７ａ、３７ｂは、カレンダーロール２２、２３間において、ディップ反３８の両面に圧着（トッピング）、被覆されて、トップ反３６（ゴム被覆コード）に加工される。
【００３０】
乾燥手段１４は、ゴム被覆手段１２の上流側に配置されている。乾燥手段１４は、ディップ反３８の水分を除去するために設けられており、千鳥状に配置された複数の加温ロール３０を備えている。なお、本実施の形態においては、圧延シートをフラットに保つことができるという観点から、引き揃えられた複数本のコード（ディップ反３８）の幅は１．４〜１．５ｍであり、加温ロール３０の径は１〜２ｍであることが好ましく、制御手段によって、加温ロール３０の表面温度を５０〜１５０℃に制御することが好ましい。
【００３１】
冷却手段１６は、トップ反３６が形成されるゴム被覆手段１２の下流側に配置されている。冷却手段１６は、トップ反３６の表面の粘着力を適切に維持するために、千鳥状に配置された複数の冷却ロール３２を備えている。なお、本実施の形態においては、狙いのトップ反の表面温度を達成するという観点から、冷却ロール３２の径は１〜２ｍであることが好ましく、制御手段によって、冷却ロール３２の表面温度を１０〜５０℃に制御することが好ましい。
【００３２】
３．第１の離間手段および第２の離間手段
次に、本実施の形態に係るゴム被覆装置の特徴部である第１の離間手段および第２の離間手段について説明する。
【００３３】
図１は、本発明に係るゴム被覆装置の第１の離間手段の一例を示す一部拡大模式図であり、図２は本発明に係るゴム被覆装置の第２の離間手段の一例を示す一部拡大模式図である。なお、第２の離間手段１８は、第１の離間手段１９と同様の構成をしている。
【００３４】
第１の離間手段１９は、乾燥手段１４の複数の加温ロール３０毎に、加温ロール３０の近傍に配置されている。第２の離間手段も、冷却手段１６の複数の冷却ロール３２毎に、冷却ロール３２の近傍に配置されている。
【００３５】
（１）第１の離間手段
図１（ａ）に示すように、第１の離間手段１９は、ディップ反３８の搬送路から離隔した複数個（好ましくは３個以上）の第１の離間用ロール（図１では、５０、５２、５４の３個）を有しており、これにより、ディップ反３８と加温ロール３０を離間させることができる。
【００３６】
そして、図１（ａ）に示すように、第１の離間用ロール５０、５２、５４は、加温ロール３０を間にしてディップ反３８が掛け回されている側とは反対側で、かつ、加温ロール３０に掛け回されているディップ反３８の内側の領域の基本の位置に配置されている。
【００３７】
第１の離間用ロールの幅は、トップ反の折れ皺などの発生抑制の観点から、加温ロールと同程度であり、径は、それぞれ５０〜１００ｍｍであることが好ましい。
【００３８】
そして、加温ロール３０が所定の時間を超えて停止して、ディップ反３８が加温ロール３０の外周面に長時間接するときには、図１（ｂ）に示すように、第１の離間用ロール５０、５２、５４が、それぞれ、基本の位置から加温ロール３０の周囲の加温ロール３０の外周面とディップ反３８との間の位置に移動して、加温ロール３０の外周面からディップ反３８を離間させるように構成されている。これにより、ディップ反３８を加温ロール３０から離間させることできる。
【００３９】
（２）第２の離間手段
図２（ａ）に示すように、第２の離間手段も、第１の離間手段と同様に、トップ反３６の搬送路から離隔した複数個（好ましくは３個以上）の、第２の離間用ロール（図２では、４０、４２、４４の３個）を有している。そして、第２の離間手段は、冷却ロール３２を間にしてトップ反３６が掛け回されている側とは反対側で、かつ、冷却ロール３２に掛け回されているトップ反３６の内側の領域の基本の位置に配置されている。なお、第２の離間用ロールの幅と径は、第１の離間用ロールと同様である。
【００４０】
そして、冷却ロール３２が所定の時間を超えて停止して、トップ反３６が冷却ロール３２の外周面に長時間接するときには、図２（ｂ）に示すように、第２の離間用ロール４０、４２、４４が、それぞれ、基本の位置から冷却ロール３２の周囲の冷却ロール３２の外周面とトップ反３６との間の位置に移動して、冷却ロール３２の外周面からトップ反３６を離間させるように構成されている。これにより、トップ反３６を冷却ロール３２から離間させることできる。
【００４１】
なお、第１の離間用ロールと第２の離間用ロールには、それぞれ、レール（図示せず）が設けられており、ロール端に配置された歯車に合わせて回転するチェーンに、各ロールが追従して移動するように構成されている。また、本実施の形態のゴム被覆装置は、装置の停止時に離間用ロールが自動で機能するように制御する制御手段を備えていてもよい。
【００４２】
４．第１の離間手段および第２の離間手段の動作
次に、第１の離間手段および第２の離間手段の動作について具体的に説明する。図３は、第１の離間手段の移動動作を示す説明図であり、図４は、第２の離間手段の移動動作を示す説明図である。図３（ａ）に示すように、ゴム被覆装置が通常通りに稼働しているときは、第１の離間用ロール５０、５２、５４は基本の位置に待機している。
【００４３】
そして、ディップ反３８のコードの銘柄が変更されるなどして、ゴム被覆装置が長時間停止するときは、先ず、図３（ｂ）に示すように、第１の離間用ロール５０が、基本の位置から移動して、加温ロール３０の反対側に回り込んで加温ロール３０の外周面からディップ反３８を離間させると共に、第１の離間用ロール５２が、基本の位置から加温ロール３０の下側に移動して、加温ロール３０の外周面からディップ反３８を離間させる。
【００４４】
次に、図３（ｃ）に示すように、第１の離間用ロール５４が、基本の位置から加温ロール３０の上側に移動して、加温ロール３０の外周面からディップ反３８を離間させる。
【００４５】
このとき、ディップ反３８が加温ロール３０の周りを大きく回り込むようになるため、ディップ反３８が伸びてしまう恐れがある。このため、本実施の形態においては、第１の離間用ロール５０、５２、５４の動作に同期して、例えば、以下に記載する（１）〜（３）の構成が採用されていることが好ましい。
【００４６】
（１）図示しないテンションローラを移動させてディップ反３８の張力を緩め、ディップ反３８と加温ロール３０との間に間隔を形成して、第１の離間用ロール５０、５２、５４をその間隔に配置するように構成される。
【００４７】
（２）それぞれの隣接する上流側の加温ロール３０と下流側の加温ロール３０との間の距離を縮めてディップ反３８の張力を緩め、ディップ反３８と加温ロール３０との間に間隔を形成して、第１の離間用ロール５０、５２、５４をその間隔に配置するように構成される。
【００４８】
（３）図示しない送り出しローラからディップ反３８を乾燥手段１４に通常より多く送り出してディップ反３８の張力を緩め、ディップ反３８と加温ロール３０との間に間隔を形成して、第１の離間用ロール５０、５２、５４をその間隔に配置するように構成される。
【００４９】
第２の離間手段も、図４に示すように、第１の離間手段と同様に動作する。その詳細な説明は省略する。
【００５０】
以上の構成からなるゴム被覆装置は、ゴム被覆装置が所定の時間を超えて長時間停止しても、第１の離間手段１９がディップ反３８と加温ロール３０とを離間させたり、第２の離間手段がトップ反３６と冷却ロール３２とを離間させたりするため、熱によるディップ反３８の熱収縮や、トップ反３６のゴムシート表面への硫黄の析出によるゴムの粘着力の大きな低下が生じ難くなる。
【００５１】
なお、停止後、ゴム被覆装置が再び稼働すると、第１の離間手段と第２の離間手段は再び基本の位置に移動し、ディップ反は加温ロールの表面に、トップ反は冷却ロールの表面に載置され再び接触する。
【００５２】
５．ゴム被覆方法
次に、ゴム被覆方法を図１〜図５を参照して説明する。
【００５３】
コード巻出し装置（図示せず）から巻き出された、幅が例えば１．４〜１．５ｍのディップ反３８は、乾燥手段１４の複数の加温ロール３０によって乾燥されてゴム被覆手段１２に搬送される。ゴム被覆手段１２のカレンダーロール２１〜２４は、ディップ反３８の両面に未加硫ゴムシート３７ａ、３７ｂを圧着して被覆し、幅が１．４〜１．５ｍのトップ反３６を形成する。トップ反３６は、冷却手段１６の複数の冷却ロール３２によって冷却された後、巻取り装置（図示せず）に巻き取られる。
【００５４】
そして、ディップ反３８の銘柄が変更される、または、トップ反３６のゴム種が変更されるなどの際には、ゴム被覆装置が一時停止される。その場合、一時停止したディップ反３８やトップ反３６は、加温ロール３０や冷却ロール３２の表面と局所的に所定の時間接触した状態となる。
【００５５】
乾燥工程および冷却工程が所定の時間（通常０〜５分程度）を超えて停止する時、第１の離間手段１９は、それぞれの加温ロール３０毎にその外周面からディップ反３８を離間させると共に、第２の離間手段は、それぞれの冷却ロール３２毎にその外周面からトップ反３６を離間させる。
【００５６】
これにより、ディップ反３８が加温ロール３０の表面に長時間接触する状態が解消されるため、長時間加熱されることによるディップ反３８の熱収縮が起こらず、スクラップ量を減少させることができる。さらにトップ反３６が冷却ロール３２の表面に長時間接触する状態が解消されるため、長時間冷却されることによるゴムシートの表面への硫黄の析出が起こらず、ゴムの粘着力の大きな低下も起こらないためスクラップ量を減少させることができる。
【実施例】
【００５７】
１．実験方法
実験は、第１の離間手段および第２の離間手段を備えたゴム被覆装置（実施例）と、第１の離間手段および第２の離間手段を備えていないゴム被覆装置（比較例）を用いてゴム被覆コードを製造することによって行った。
【００５８】
２．評価
（１）装置の停止の影響
実施例および比較例の装置を用いて、ゴム被覆装置の長時間停止後（１０分）のディップ反の熱収縮率とトップ反表面の粘着力とを測定して比較した。なお、加温ロールの温度は９０℃、冷却ロールの温度は３０℃で行った。実験の結果を表１に示す。
【００５９】
【表１】
2020142435.tif 000003
【００６０】
実施例の装置においては、長時間の停止後においてもディップ反の熱収縮率が小さく、トップ反のゴムの粘着力も十分であった。一方、比較例では熱収縮率が大きく、粘着力が大きく低下していた。
【００６１】
（２）スクラップ量
実施例および比較例のゴム被覆装置を、３４７日間使用し、ゴム被覆コードを製造した際に発生したディップ反のスクラップ量とトップ反のスクラップ量とを測定して比較した。実験の結果を表２に示す。なおスクラップの判定基準は、ディップ反においては熱収縮率が２．０％以上、トップ反においては粘着力が１．０Ｎ以下とした。各スクラップ量は、１日当たりの平均値で示す。
【００６２】
【表２】
2020142435.tif 000004
【００６３】
実施例の装置では、ディップ反、トップ反の両者でスクラップが発生しなかった。一方、比較例の装置ではディップ反、トップ反の両者でスクラップ量が多かった。
【００６４】
以上より実施例の第１の離間手段および第２の離間手段を備えたゴム被覆装置が、優れていることが確認できた。
【００６５】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００６６】
１２                      ゴム被覆手段
１４                      乾燥手段
１６                      冷却手段
１８                      第２の離間手段
１９                      第１の離間手段
２１、２２、２３、２４    カレンダーロール
３０                      加温ロール
３２                      冷却ロール
３６                      トップ反
３７ａ、３７ｂ            未加硫ゴムシート
３８                      ディップ反
４０、４２、４４          第２の離間用ロール
５０、５２、５４          第１の離間用ロール
Ｇ１、Ｇ２                未加硫ゴム
【図１】
2020142435.tif 000005
【図２】
2020142435.tif 000006
【図３】
2020142435.tif 000007
【図４】
2020142435.tif 000008
【図５】
2020142435.tif 000009