(57)【要約】【課題】粉砕工程の散水量を低減して効率良く粉砕できる竪型粉砕機を提供する。【解決手段】本発明の竪型粉砕機１０は、回転テーブル１４上で粉砕原料を介して接する複数の粉砕ローラ１６が従動して前記粉砕原料を粉砕する竪型粉砕機１０であって、回転テーブル上面１４Ａで前記粉砕ローラ１６が粉砕する直前の前記粉砕原料に散水する散水ノズル５２を取り付けて、前記散水ノズル５２からの散水量を前記粉砕ローラ１６毎に調整可能とした散水手段５０を設けたことを特徴としている。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転テーブル上で粉砕原料を介して接する複数の粉砕ローラが従動して前記粉砕原料を粉砕する竪型粉砕機であって、
回転テーブル上面で前記粉砕ローラが粉砕する直前の前記粉砕原料に散水する散水ノズルを取り付けて、前記散水ノズルからの散水量を前記粉砕ローラ毎に調整可能とした散水手段を設けたことを特徴とする竪型粉砕機。
【請求項２】
請求項１に記載された竪型粉砕機であって、
前記粉砕ローラ毎に回転数を検出可能なローラ回転検出器と、
前記ローラ回転検出器及び前記散水手段と電気的に接続し、前記回転数の検出値に基づいて、所定回転数に満たない場合に前記散水手段による散水量を増大する制御可能な制御部を備えたことを特徴とする竪型粉砕機。
【請求項３】
請求項２に記載された竪型粉砕機であって、
前記ローラ回転検出器は、前記粉砕ローラの前段に設けたサブローラの回転数を検出して前記制御部に出力可能とし、前記制御部は、前記粉砕ローラ又は／及び前記サブローラの回転数の検出値に基づいて、所定回転数に満たない場合に前記散水手段による散水量を増大する制御可能なことを特徴とする竪型粉砕機。
【請求項４】
請求項２又は３に記載された竪型粉砕機であって、
前記制御部は、前記散水手段による散水量を増大してローラ回転数が設定値以上となる制御を行った後、所定時間経過後に初期散水量に戻す制御を行うことを特徴とする竪型粉砕機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に、石炭、オイルコークス、石灰石、スラグ、クリンカ、セメント原料、その他の無機原料、又は化学品、バイオマス等の有機原料を回転テーブル上で従動する粉砕ローラで粉体に粉砕する竪型粉砕機に関し、特に粉砕ローラの振動を低減するため原料に加水する散水手段を備えた竪型粉砕機に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉スラグ、セメント、石炭、バイオマス等の原料を粉砕する粉砕機として、竪型粉砕機が広く用いられている。従来の竪型粉砕機は、粉砕機の外郭を形成するケーシング内に、回転テーブルと、回転テーブルの上面外周部を円周方向に等分する位置に配置した複数個の粉砕ローラとサブローラを備えている。
このような竪型粉砕機は、回転テーブルの中央に粉砕原料が供給されると回転テーブルの回転により、粉砕原料が回転テーブルの外周部へと移動する。外周部では粉砕ローラが圧接して回転しているので、粉砕原料は、粉砕ローラと回転テーブルの間へ侵入して粉砕される。そして、回転テーブルの外周面とケーシングの内周面との間の環状通路から吹き上がる熱空気によって、熱空気とともに粉粒体が乾燥されながらケーシング内を上昇する。粉粒体は、ケーシング内の上部に設けた分級手段によって振り分けられて所定粒度の製品が外部へ排出される。分級手段を通過できない粗粉は再度回転テーブル上に落下して粉砕される。
【０００３】
図６は竪型粉砕機の振動発生の説明図である。前記竪型粉砕機は、回転テーブル上の粉砕原料が所定層厚であると、粉砕ローラがテーブル回転と同期した所定回転数を維持して安定した定常状態となる（図６中の（ａ）参照）。
通常、粉砕ローラはテーブル回転と同期した回転数で回転するはずであるが、粉砕ローラが滑る、又は噛み込んでいる粉砕原料の層間で滑りが発生した場合には、それに伴い回転数が低下することがある。また、その結果として、粉砕ローラの層厚は低く（薄く）なってしまう（図６中の（ｂ）参照）。
このような状態が継続すると、ある瞬間、粉砕ローラが完全にスリップし、粉砕ローラの回転数が瞬間的に停止する。その結果、粉砕ローラは回転停止（噛み込まない）にも関わらず、回転テーブル上には粒子群が次々に供給されるため、粉砕ローラは上方に大きく押し上げられる（図６中の（ｃ）参照）。
上方に大きく押し上げられた粉砕ローラは、その後、その反動で回転テーブル上に急激に落下する（図６中の（ｄ）参照）。
この上下運動は収束することなく拡散し、粉砕ローラの激しい揺動が加振源となって、ミル振動が発生する（図６中の（ｅ）参照）。ミル振動が発生すると、ローラ摩耗、振動、騒音など操業に悪影響が及ぶ。
【０００４】
従来、このようなミル振動を低減するために、粉砕機の外部又は内部で粉砕原料を加水して粉砕ローラの滑り等の発生を低減できる散水手段を設けた種々の竪型粉砕機がある。
このうち、搬送中の粉砕原料の水分量を測定し、この測定値に基づいて散水する散水器を竪型粉砕機の外部（前段）に備えた構成（特許文献１参照）は総散水量が増加してしまい好ましくない。このため粉砕機内部の回転テーブル上面や原料シュート付近に散水する散水器を備えた構成（特許文献２，３参照）が主流となっている。
図７は従来、ケーシング内部に散水手段を設けた竪型粉砕機の説明図である。図示のように従来の散水手段（図中の散水装置１）は、粉砕ローラ２毎に散水ノズル３を設けて、各散水ノズル３を一元化した散水ポンプ４からの分岐管５に接続した構成を採用している。このような散水装置１は、散水ポンプ４の下流側に流量計６を設けて所定流量となるように流量調整弁７を自動制御している。このとき、全ての散水ノズル３を総括した総流量（例えば、散水ノズル３個の場合には３個分）を一括で制御している。
【０００５】
ミル振動の発生を防止するためには図６中の（ｂ）の状態になったときに粉砕ローラ前の散水量を増加させて粉砕原料の摩擦力を増加させることで図６中の（ａ）の状態に復帰させることが望ましい。
ミル振動の前兆となる（ｂ）の状態は、ある特定の粉砕ローラのみ、例えば、３台の粉砕ローラのうちいずれか１台などで回転数が低下する場合がある。これは、回転テーブル上面に粉砕原料が供給される位置や、テーブル外周から吹き上がる熱空気の吹き上げによる影響などにより、各粉砕ローラに供給される原料量や状態が均一でないことに起因する。また、粉砕機の運転状態は都度変化するため、（ｂ）の状態に陥る粉砕ローラがいつも同じ場所であるとは限らない。
従来の散水手段は、散水の総流量のみ制御する構成であり、複数の粉砕ローラのうち回転数が低下したローラのみならず、定常状態のローラにも散水するため、結果として散水量が多くなってしまう。従って、例えばセメント粉砕の場合にはセメントの品質が低下してしまう。また粉砕後の乾燥工程に必要なエネルギー量が増加してしまう。またオペレータが粉砕ローラの回転数低下に気付かなかった場合、振動トリップを招いてしまい、稼働コストにも影響を及ぼすおそれがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第２６５５０２２号公報
【特許文献２】実公平４−３３９５４号公報
【特許文献３】特開平９−２１５９３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明が解決しようとする課題は、上記従来技術の問題点に鑑み、粉砕工程の散水量を低減して効率良く粉砕できる竪型粉砕機を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記課題を解決するための第１の手段として、回転テーブル上で粉砕原料を介して接する複数の粉砕ローラが従動して前記粉砕原料を粉砕する竪型粉砕機であって、
回転テーブル上面で前記粉砕ローラが粉砕する直前の前記粉砕原料に散水する散水ノズルを取り付けて、前記散水ノズルからの散水量を前記粉砕ローラ毎に調整可能とした散水手段を設けたことを特徴とする竪型粉砕機を提供することにある。
上記第１の手段によれば、複数の粉砕ローラのうちで、例えば、ローラ回転数が低下した特定の粉砕ローラのみ直前の粉砕原料に対して効率的に散水できる。従って、定常状態にある別の粉砕ローラ直前の粉砕原料に対して過剰に散水することがなくなり、散水手段による総散水量を低減できる。
【０００９】
本発明は、上記課題を解決するための第２の手段として、第１の手段において、前記粉砕ローラ毎に回転数を検出可能なローラ回転検出器と、
前記ローラ回転検出器及び前記散水手段と電気的に接続し、前記回転数の検出値に基づいて、所定回転数に満たない場合に前記散水手段による散水量を増大する制御可能な制御部を備えたことを特徴とする竪型粉砕機を提供することにある。
上記第２の手段によれば、複数の粉砕ローラのうちで所定回転数を満たさない粉砕ローラのみの直前の粉砕原料に対して効率的に散水できる。従って、定常状態にある粉砕ローラ直前の粉砕原料に対して過剰に散水することがなくなり、散水手段による総散水量を低減できる。
【００１０】
本発明は、上記課題を解決するための第３の手段として、第２の手段において、前記ローラ回転検出器は、前記粉砕ローラの前段に設けたサブローラの回転数を検出して前記制御部に出力可能とし、前記制御部は、前記粉砕ローラ又は／及び前記サブローラの回転数の検出値に基づいて、所定回転数に満たない場合に前記散水手段による散水量を増大する制御可能なことを特徴とする竪型粉砕機を提供することにある。
上記第３の手段によれば、複数の粉砕ローラ及び／又はサブローラのうちで所定回転数を満たさない粉砕ローラ又は／及びサブローラのみの直前の粉砕原料に対して効率的に散水できる。従って、定常状態にある粉砕ローラ直前の粉砕原料に対して過剰に散水することがなくなり、散水手段による総散水量を低減できる。これにより突発振動を未然に防止できる。
【００１１】
本発明は、上記課題を解決するための第４の手段として、第２又は第３の手段において、前記制御部は、前記散水手段による散水量を増大してローラ回転数が設定値以上となる制御を行った後、所定時間経過後に初期散水量に戻す制御を行うことを特徴とする竪型粉砕機を提供することにある。
上記第４の手段によれば、ローラの回転数不足により散水量を増加した散水手段に対して、ローラ回転数が所定回転数を満たした後、初期散水量に戻すことができ、粉砕原料の過剰散水を防止できる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ローラの回転数が低下する振動発生の予兆段階で散水量を増加し、振動を未然に防げると共に、突発振動による操業への悪影響（ローラ摩耗、振動、騒音）についても低減することができる。
また散水手段の総散水量を低減できる。これにより粉砕品の品質向上と、乾燥に必要なエネルギーを大幅に削減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の竪型粉砕機の散水手段の説明図である。
【図２】近接スイッチの説明図である。
【図３】本発明の竪型粉砕機の制御処理フロー図である。
【図４】散水量と粉砕ローラ層厚又はサブローラ回転数の関係を示すグラフである。
【図５】竪型粉砕機の構成概略図である。
【図６】竪型粉砕機の振動発生の説明図である。
【図７】従来、ケーシング内部に散水手段を設けた竪型粉砕機の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の竪型粉砕機の実施形態について、図面を参照しながら、以下詳細に説明する。
［竪型粉砕機１０］
図５は、竪型粉砕機の構成概略図である（サブローラ、散水手段は不図示）。図示のように竪型粉砕機１０は、ケーシング１２と、回転テーブル１４と、回転テーブル１４の上面外周部を円周方向に等分する位置に配置した複数個の粉砕ローラ１６と、回転テーブル１４の外周に沿って形成した環状通路４０と、ケーシング１２の上部に設けた分級手段３０と、回転テーブル１４の外周縁部上に取り付けたダムリング４８を主な基本構成としている。
粉砕ローラ１６は、支点となる下部ケーシング１２Ｂに回動自在に軸着した上部アーム２０と、上部アーム２０と一体に形成した下部アーム２２とを介して油圧シリンダ２４のピストンロッドに連結されている。粉砕ローラ１６は油圧シリンダ２４の作動によって回転テーブル上面１４Ａに押圧されて、回転テーブル１４に粉砕原料を介して従動することによって回転する。
ケーシング１２の回転テーブル上面１４Ａの上方には、分級手段３０が設けられている。
【００１５】
分級手段３０は、回転軸３０ａと、回転羽根３０ｂと、固定羽根３０ｃを備えている。回転軸３０ａはケーシング１２の上面から下方へ垂下し、外部の駆動モータ（不図示）により回転自在な構成である。回転軸３０ａの下部には、回転軸３０ａを軸心として環状に複数の回転羽根３０ｂが並んで形成されている。さらに、回転羽根３０ｂの外周には、複数の固定羽根３０ｃが並んで形成されている。回転羽根３０ｂ及び固定羽根３０ｃはいずれも、長手方向が回転軸３０ａの軸心と平行に配置されており、ケーシング１２内を上昇してきた熱空気は、回転軸３０ａ軸心と平行な羽根の隙間から供給される。このような構成の分級手段３０は、回転軸３０ａと共に回転羽根３０ｂが回転し、固定羽根３０ｃと回転羽根３０ｂを通過した微細な粉粒体（微粉）のみが上部取出口４４から排出される。
固定羽根３０ｃの下端部には、内部コーン３０ｅ及びフィード管３０ｆが設けられている。内部コーン３０ｅは、上方から下方に向かって径が小さくなる漏斗状に形成し、フィード管３０ｆは、内部コーン３０ｅの下端に接続する円筒状に形成し、分級手段３０を通過できなかった粉粒体を捕捉して、フィード管３０ｆを介して下部の排出口から回転テーブル上面１４Ａへ供給する構造となっている。
【００１６】
内部コーン３０ｅには、原料投入シュート３４が接続している。この原料投入シュート３４を介して原料投入口３２から回転テーブル上面１４Ａに原料が投入される。
原料投入シュート３４から投入した原料は、回転テーブル上面１４Ａを渦巻き状の軌跡を描きながら回転テーブル上面１４Ａの外周部に移動して、回転テーブル上面１４Ａと粉砕ローラ１６の間に噛み込まれ粉砕される。そして、粉砕された粉粒体の一部は、回転テーブル上面１４Ａの外縁部に周設されて原料の層厚を調整するダムリング４８を乗り越えて、回転テーブル上面１４Ａの外周部とケーシング１２の隙間である環状通路４０へと向かう。ここで、下部ケーシング１２Ｂの回転テーブル１４の下方には、所定温度に加熱された熱空気を導入するためのガス導入口４２を設けている。
【００１７】
竪型粉砕機１０の運転中において、ガス導入口４２より熱空気を導入することによって、ケーシング１２内において回転テーブル１４の下方から分級手段３０を通過して上部取出口４４へと流れる熱空気の気流が生じている。
竪型粉砕機１０内に投入した原料と、回転テーブル１４と粉砕ローラ１６に粉砕されて後述するダムリング４８を乗り越えた粉粒体の一部は、環状通路４０からの熱空気によって吹き上げられてケーシング１２内を上昇し、分級手段３０に到達する。
ここで、径及び質量の大きな粉粒体は、分級手段３０の固定羽根３０ｃ及び回転羽根３０ｂを通過することができず、内部コーン３０ｅに落下して再度粉砕ローラ１６に噛み込まれて粉砕される。一方、径の小さな粉粒体は、隙間を開けて並べられた固定羽根３０ｃ及び回転羽根３０ｂの間を抜けて分級手段３０を通過して上部取出口４４よりケーシング１２外へ取り出される。
また、粉砕ローラ１６に噛み込まれずそのまま環状通路４０に達したような一部の極大の粒径の原料は、環状通路４０より回転テーブル１４の下方に落下して下部取出口４６より竪型粉砕機１０の外に取り出される。
【００１８】
［散水手段５０］
図１は、本発明の竪型粉砕機の散水手段の説明図である。
図１に示す粉砕ローラ１６は、一例として、回転テーブル上面１４Ａに３台等間隔で配置している。また粉砕ローラ１６間にはサブローラ１７（３台）を等間隔で配置している。粉砕ローラ１６の回転上流側にあるサブローラ１７は、粉砕ローラ１６に供給される回転テーブル上面１４Ａの粉砕原料を所定層厚に均して、直接粉砕原料が粉砕ローラに供給されるよりも振動の発生を低減できる。
本発明の散水手段５０は、複数の粉砕ローラ１６毎に取り付けている。より具体的な構成は、テーブル回転方向（同図は時計回り）で粉砕ローラ１６の上流側に散水ノズル５２を３台配置している。この散水ノズル５２は回転テーブル１４の回転中心から放射状となる方向に沿って長手方向を配置している。
散水ノズル５２と散水ポンプ５３を接続する配管５４上には、流量計５６と、流量調整弁５８を設けている。
このような構成の散水手段５０は、散水ポンプ５３から散水ノズル５２への流量を流量計５６で測定できると共に、流量調整弁５８で所定流量となるように制御できる。このような流量制御は、粉砕ローラ１６毎に設けた散水手段５０（図１では３つ）で行うことができる。
【００１９】
［ローラ回転検出器６０］
図２はローラ回転検出器の説明図であり、（１）は断面図、（２）は（１）のＢ−Ｂ矢視図である。
ローラ回転検出器６０は、粉砕ローラ１６の回転数を測定するセンサであり、一例として、本実施形態では近接スイッチを用いている。ローラ回転検出器６０の具体的な構成は、粉砕ローラ１６の回転軸と同軸の十字形状の回転板６２を設ける。この回転板６２の側面外周と対向する近接スイッチ６４を設けて、単位時間あたりの検出回数から回転数を算出する。ローラ回転検出器６０は常時粉砕ローラの回転数をモニタリングし、測定値は、後述する制御部７０へ出力可能に構成している。
この他、ローラ回転検出器６０は、サブローラ１７にも同様の構成で取り付けて回転数を常時モニタリングする構成とし、測定値は、後述する制御部７０へ出力可能に構成している。
【００２０】
［制御部７０］
制御部７０は、散水手段５０とローラ回転検出器６０と電気的に接続している（図１中の制御部７０とローラ回転検出器６０と流量計５６との電気的な接続は不図示）。制御部７０は、ローラ回転検出器６０の測定値に基づいて、散水手段５０の流量を制御する。より具体的な制御部７０の制御は、粉砕ローラ１６の回転数をモニタリングし、いずれかの粉砕ローラ１６の回転数が所定回転数（設定値）よりも低下した場合、回転数の低下した粉砕ローラ１６前の散水ノズル５２を開き、散水量を増加させる制御を行う。
また制御部は、タイマー機能を有し（タイマーを付帯）、散水量を増加した後、ローラ回転が所定回転数を満たして所定時間（設定時間）を経過した場合に、散水量の初期値（散水量自動調整）に戻す制御を行う。
【００２１】
図４は散水量と粉砕ローラ層厚又はサブローラ回転数の関係を示すグラフである。粉砕ローラの回転数低下の要因として、粉砕原料の性状変化や、粉砕機の運転状態の変化などが挙げられる。このとき、サブローラの回転数も低下している。これにより、粉砕ローラの層厚低下、振動が増加することになる。このとき、散水量を増加すると、サブローラの回転数が増加し（同グラフ中の四角プロット）、粉砕ローラの層厚増加（同グラフ中の丸印プロット）となる。そして振動も低下する。
この結果を踏まえ、制御部７０は、粉砕ローラ１６及びサブローラ１７の回転数の測定値をローラ回転検出器６０から受け入れて、所定回転数を満たしているか否かモニタリングし、いずれかの粉砕ローラ１６又は／及びサブローラ１７の回転数が所定回転数（設定値）よりも低下した場合、回転数の低下した粉砕ローラ１６又は回転数の低下したサブローラの回転下流側の粉砕ローラ１６前の散水ノズル５２を開き、散水量を増加させる制御を行う。
［作用］
上記構成による本発明の竪型粉砕機の作用について、以下説明する。
図３は本発明の竪型粉砕機の制御処理フロー図である。
ステップ１：竪型粉砕機１０を起動し、粉砕ローラ１６をテーブル回転と同期した所定回転数に維持して、安定した定常運転状態へ到達させる。
ステップ２：散水量自動調整に切り替える。設定値は、一例として、定常運転状態中の（初期）散水量（Ａ：ｔ/ｈ）、ローラ回転数低下時の散水増加量（Ｂ：ｔ/ｈ）、製品又は乾燥エネルギーに支障を来たさない散水量上限値（Ｃ：ｔ／ｈ）、安定運転状態中のローラ回転数（Ｄ：ｒｐｍ）、散水増加保持時間（Ｅ：分）をあらかじめ定めることができる。
ステップ３：粉砕機に投入される粉砕原料の有無を確認する。
ステップ４：ステップ３で粉砕原料有りの場合、ローラ回転検出器６０を設置した粉砕ローラ１６又は／及びサブローラ１７の回転数が設定値（Ｄ：ｒｐｍ）以上か否かを確認する。回転数が設定値（Ｄ：ｒｐｍ）以上の場合、定常運転を維持できているため、ステップ３からの工程を繰り返す。
ステップ５：ステップ４のローラ回転数が設定値Ｄ以下の場合、回転数が低下した粉砕ローラ又は回転数が低下したサブローラの回転下流側の粉砕ローラ前の散水手段５０の散水量（Ｂ：ｔ/ｈ）を増加する。
【００２２】
ステップ６：ステップ５の散水量の増加後、ローラ回転検出器６０を設置した粉砕ローラ又はサブローラの回転数が設定値（Ｄ：ｒｐｍ）以上か否かを確認する。
ステップ７：ステップ６のローラ回転数が設定値Ｄ以上の場合、制御部７０のタイマーで散水増加保持時間（Ｅ分）を計測する。
ステップ８：ステップ７の時間経過後、散水量を設置値（Ａｔ/ｈ）まで復旧（減少）させる。その後、ステップ３からの工程を繰り返す。
ステップ９：ステップ６のローラ回転数が設定値Ｄよりも小さい場合、散水量が上限値（Ｃｔ/ｈ）以下か否か確認する。散水量が上限値以下の場合ステップ５からの工程を繰り返す。
ステップ１０：ステップ９で散水量（Ｃｔ/ｈ）が上限値よりも大きいとき、警告表示して、オペレータによるマニュアル運転に移行する。その後、粉砕機の停止等の処理を行う。またステップ３の粉砕原料の有無確認において、原料が無しの場合も終了する。
このような本発明の竪型粉砕機によれば、ローラの回転数が低下する振動発生の予兆段階で散水量を増加し、振動を未然に防げると共に、突発振動による操業への悪影響（ローラ摩耗、振動、騒音）についても低減することができる。
また散水手段の総散水量を低減できる。これにより粉砕品の品質向上と、乾燥に必要なエネルギーを大幅に削減できる。
【００２３】
以上、本発明の好ましい実施形態について説明した。しかしながら、本発明は、上記実施形態に何ら制限されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の変更が可能である。
また、本発明は、実施形態において示された組み合わせに限定されることなく、種々の組み合わせによって実施可能である。
【符号の説明】
【００２４】
１  散水装置
２  粉砕ローラ
３  散水ノズル
４  散水ポンプ
５  分岐管
６  流量計
７  流量調整弁
１０  竪型粉砕機
１２  ケーシング
１２Ｂ  下部ケーシング
１４  回転テーブル
１４Ａ  回転テーブル上面
１６  粉砕ローラ
１７  サブローラ
２０  上部アーム
２２  下部アーム
２４  油圧シリンダ
３０  分級手段
３０ａ  回転軸
３０ｂ  回転羽根
３０ｃ  固定羽根
３０ｅ  内部コーン
３０ｆ  フィード管
３２  原料投入口
３４  原料投入シュート
４０  環状通路
４２  ガス導入口
４４  上部取出口
４８  ダムリング
５０  散水手段
５２  散水ノズル
５３  散水ポンプ
５４  配管
５６  流量計
５８  流量調整弁
６０  ローラ回転検出器
６２  回転板
６４  近接スイッチ
７０  制御部
【図１】
2020093214.tif 000003
【図２】
2020093214.tif 000004
【図３】
2020093214.tif 000005
【図４】
2020093214.tif 000006
【図５】
2020093214.tif 000007
【図６】
2020093214.tif 000008
【図７】
2020093214.tif 000009