(57)【要約】【課題】しごき加工による缶の胴切れの発生を抑制できる缶を提供する。【解決手段】金属板を打ち抜いて絞り加工を施して有底筒状体を形成するカップ形成工程と、有底筒状体に絞り加工を施した後、しごき加工を施して、有底筒状体よりも胴部の外径が小さく、かつ高さが大きい中間成形体を形成する絞りしごき工程と、を備え、絞りしごき工程におけるしごき加工は、３回行われ、１回目のしごき率が２５％以上３０％以下であり、２回目のしごき率が３０％以上３９％以下であり、３回目のしごき率が４０％以上５０％以下であり、かつ、総しごき率が６５％以上７５％以下であり、絞りしごき工程後の中間成形体の胴部における底部側の最薄部の板厚が０．１１０ｍｍ以上０．１５０ｍｍ以下であり、中間成形体の胴部における底部とは反対側の板厚が０．２００ｍｍ以上０．２４０ｍｍ以下である。【選択図】  図４
2020142253.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状胴部の外径が６５．０ｍｍ以上６７．５ｍｍ以下、缶高さが１８０ｍｍ以上２２０ｍｍ以下の缶の製造方法であって、
板厚が０．４ｍｍ以上０．５５ｍｍ以下の金属板をブランク径１５０ｍｍ以上１８０ｍｍ以下で打ち抜いて絞り加工を施して有底筒状体を形成するカップ形成工程と、前記有底筒状体に絞り加工を施した後、しごき加工を施して、前記有底筒状体よりも胴部の外径が小さく、かつ高さが大きい中間成形体を形成する絞りしごき工程と、を備え、
前記絞りしごき工程におけるしごき加工は、３回行われ、１回目のしごき率が２５％以上３０％以下であり、２回目のしごき率が３０％以上３９％以下であり、３回目のしごき率が４０％以上５０％以下であり、かつ、総しごき率が６５％以上７５％以下であり、前記絞りしごき工程後の前記中間成形体の胴部における底部側の最薄部の板厚が０．１１０ｍｍ以上０．１５０ｍｍ以下であり、前記中間成形体の前記胴部における底部とは反対側の板厚が０．２００ｍｍ以上０．２４０ｍｍ以下であることを特徴とする缶の製造方法。
【請求項２】
前記絞りしごき工程では、前記１回目のしごき率＜前記２回目のしごき率＜前記３回目のしごき率であることを特徴とする請求項１に記載の缶の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、飲料等の内容物が充填される缶の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
飲料等の内容物が充填される缶として、ストレート状の缶や、ボトル形状の缶（ボトル缶）が知られている。このような缶は、例えば、特許文献１に記載の製造方法により製造される。この特許文献１に記載のＤＩ缶の製造方法は、アルミニウム合金等の薄板金属の板材を打ち抜いて絞り加工することにより、有底筒状体（カップ）を形成し、これに再度の絞り加工及びしごき加工（ＤＩ加工）を加えて有底円筒状のＤＩ缶（中間成形体）を成形する工程を備えている。このしごき加工は、軸線方向に進退可能に支持されたパンチ及び該パンチと同軸上に配設された複数のリング状のしごきダイスを備える製造装置により実行され、パンチがカップの内部に挿入されて軸線方向に前進することにより、カップの外表面が複数のしごきダイスの内表面により順次しごかれて、薄肉とされた中間成形体が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−８２９８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、近年、飲料等の内容物を多く充填できる大容量（例えば、５００ｍｌ以上）の缶が望まれている。この要望に対応するため、缶の外径を拡大して対応することも考えられるが、缶の外径を拡大すると、缶の製造工程におけるしごき工程において用いる金型の大部分を新たに製造する必要もあることから、製造コストの面から缶の外径を拡大することは難しい。このため、現状では、缶の高さ寸法を従来よりも大きくすることにより、充填量の拡大に対応している。
しかしながら、単に缶の高さ寸法を従来よりも大きくすると、上記カップにしごき加工を施して中間成形体を形成する際に、該中間成形体の板厚が薄くなり、しごき加工時に中間成形体（缶）の胴切れが生じるおそれがある。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、しごき加工による缶の胴切れの発生を抑制できる缶の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の缶の製造方法は、円筒状胴部の外径が６５．０ｍｍ以上６７．５ｍｍ以下、缶高さが１８０ｍｍ以上２２０ｍｍ以下の缶の製造方法であって、板厚が０．４ｍｍ以上０．５５ｍｍ以下の金属板をブランク径１５０ｍｍ以上１８０ｍｍ以下で打ち抜いて絞り加工を施して有底筒状体を形成するカップ形成工程と、前記有底筒状体に絞り加工を施した後、しごき加工を施して、前記有底筒状体よりも胴部の外径が小さく、かつ高さが大きい中間成形体を形成する絞りしごき工程と、を備え、前記絞りしごき工程におけるしごき加工は、３回行われ、１回目のしごき率が２５％以上３０％以下であり、２回目のしごき率が３０％以上３９％以下であり、３回目のしごき率が４０％以上５０％以下であり、かつ、総しごき率が６５％以上７５％以下であり、前記絞りしごき工程後の前記中間成形体の胴部における底部側の最薄部の板厚が０．１１０ｍｍ以上０．１５０ｍｍ以下であり、前記中間成形体の前記胴部における底部とは反対側の板厚が０．２００ｍｍ以上０．２４０ｍｍ以下である。
【０００７】
なお、上記しごき率（％）とは、下記式（１）により表される。
式（１）…しごき率＝{（加工前の板厚−加工後の板厚）／加工前の板厚}×１００
上記しごき率における加工前の板厚は、カップの胴部における底部側の板厚であり、加工後の板厚は、中間成形体の胴部の底部側の板厚である。なお、以下では、中間成形体の胴部における底部側の最薄部の板厚をウォール厚と呼び、中間成形体の胴部における底部とは反対側、すなわち、開口側の板厚をフランジ厚と呼ぶ。
【０００８】
本発明では、缶に成形される金属板の板厚が６５．０ｍｍ以上６７．５ｍｍ以下と厚いので、絞りしごき工程におけるしごき加工のしごき率及び総しごき率を従来よりも大きくして缶の高さ寸法を１８０ｍｍ以上２２０ｍｍ以下としても、中間成形体のウォール厚及びフランジ厚が小さくなりすぎることがなく、しごき加工による中間成形体（缶）の胴切れの発生を抑制する他、製造された缶の強度を高めることができる。また、中間成形体が３回のしごき加工により構成され、各回のしごき率及び総しごき率が上記範囲内であるので、中間成形体のウォール厚が０．１１０ｍｍ以上０．１５０ｍｍ以下、フランジ厚が０．２００ｍｍ以上０．２４０ｍｍ以下となる。さらに、金属板を打ち抜く際のブランク径が１５０ｍｍ以上１８０ｍｍ以下と、従来の缶（例えば、内容量が３５０ｍｌ等）と同じブランク径に設定でき、カップ形成工程における金型を新しく製造する必要がないため、製造コストの増大を低減できる。
【０００９】
なお、１回目のしごき率が２５％未満であると、２回目及び３回目のしごき率を大きくする必要があり、この場合２回目及び３回目のしごき加工により缶の胴切れが発生する可能性があり、１回目のしごき率が３０％を超えていると、その１回目のしごき加工により缶の胴切れが発生する可能性がある。また、２回目のしごき率が３０％未満であると３回目のしごき率を大きくする必要があり、この場合３回目のしごき加工により缶の胴切れが発生する可能性があり、２回目のしごき率が３９％を超えていると、この２回目のしごき加工により缶の胴切れが発生する可能性がある。また、３回目のしごき率が４０％未満であると、缶のしごき残しが発生してフランジ厚を上記範囲内とすることができず、３回目のしごき率が５０％を超えていると、この３回目のしごき加工により缶の胴切れが発生する可能性がある。
【００１０】
本発明の缶の製造方法の好ましい態様としては、前記絞りしごき工程では、前記１回目のしごき率＜前記２回目のしごき率＜前記３回目のしごき率であるとよい。
【００１１】
ここで、３回のしごき加工のしごき率を順に小さくした場合、しごき残しが発生する、若しくは、初期のしごき加工のしごき率が高すぎて、缶の胴切れが発生する可能性がある。
これに対し、上記態様では、３回のしごき加工のしごき率を順に大きくするので、絞りしごき工程において缶の胴切れ及びしごき残しが発生する可能性をより低減できる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、しごき加工による缶の胴切れの発生を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係るボトル缶の半分を断面にした正面図である。
【図２】ボトル缶の製造時における金属板のブランク径、打ち抜かれた金属板から形成されたカップ、再絞りカップ、第１しごき缶及び第２しごき缶を示す図である。
【図３】ボトル缶の製造時の形状の変遷を（ａ）から（ｄ）の順に示す工程図である。
【図４】絞りしごき工程を実行する絞りしごき装置を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の実施形態では、缶の一例としてボトル缶を示している。
【００１５】
図１は、本発明の一実施形態に係るボトル缶の正面図である。このボトル缶１は、開口端部１ａにキャップ（図示省略）が装着されることにより、飲料等を収容する容器として用いられる。
ボトル缶１は、アルミニウム又はアルミニウム合金等の薄板金属からなり、図１に示すように、缶底部１１を有する円筒状胴部１２に、円筒状胴部１２の上端から缶軸方向上側に向かうに従って縮径する縮径部１３と、縮径部１３の上端に形成された口径Ｄ３が３８ｍｍの口部１４とを備えている。縮径部１３は、円筒状胴部１２の上端から凸状外面となる凸湾曲部１３１と、凸湾曲部１３１の上端から口部１４の下端にかけて凹状外面となる凹湾曲部１３２とを有している。
図１に示すように、円筒状胴部１２及び縮径部１３、口部１４は互いに同軸に配置されており、本実施形態において、これらの共通軸を缶軸Ｓと称して説明を行う。
【００１６】
円筒状胴部１２は、外径Ｄ１が６５．０ｍｍ以上６７．５ｍｍ以下に形成される。円筒状胴部１２の下端には、缶底部１１が形成されており、缶底部１１は、缶軸Ｓ上に位置するとともに、該缶底部１１の中央に位置し、円筒状胴部１２に向けて凹むドーム状の中央部１１４と、該中央部１１４に接続され、缶軸Ｓ方向下側に向かうに従って缶軸Ｓから離れる方向に傾斜する内側傾斜部１１３と、円筒状胴部１２の下端に接続され、缶軸方向下側に向かうに従って缶軸Ｓに近づく方向に傾斜して延びる外側傾斜部１１２と、内側傾斜部１１３の下端と外側傾斜部１１２の下端とを接続し、缶軸方向下側に向けて突出する環状の接地部１１１と、を備えている。
【００１７】
これらのうち、接地部１１１は、ボトル缶１が正立姿勢（図１に示される、口部１４が上方を向く姿勢）となるように載置面上に載置されたときに、載置面に接地する部位である。この接地部１１１は、缶底部１１において最も下方に向けて突出しているとともに、周方向に沿って延びる環状をなしている。この接地部１１１における最も缶軸方向下側に向けて突出している部位の直径（以下、接地径Ｄ２という）は、５４ｍｍ以上５７ｍｍ以下に形成される。
【００１８】
外側傾斜部１１２は、図２に示すように、缶軸Ｓを含む縦断面において缶軸方向下側に向かうに従って缶軸Ｓに近づく方向に傾斜して延びる形状とされている。また、内側傾斜部１１３は、缶軸Ｓ方向に対して僅かに傾斜して設けられている。さらに、ドーム状の中央部１１４の高さは、缶軸Ｓに沿う位置が最も大きく、その高さ寸法Ｈ５は１０ｍｍ以上１１ｍｍ以下に設定されている。
【００１９】
縮径部１３は、缶軸方向の下側に凸湾曲部１３１、上側に凹湾曲部１３２が形成され、これらが滑らかに接続されている。また、縮径部１３と口部１４との間には、口部１４より小径の首部１５が形成されている。この首部１５の缶軸Ｓ方向上側に位置する口部１４は、首部１５の上に周方向に膨出部１４１が形成され、膨出部１４１の上に雄ねじ部１４２が形成され、雄ねじ部１４２の上方の開口端部１ａにカール部１４３が形成されている。そして、キャップ（図示略）が雄ねじ部１４２に螺合し、キャップの裾部が膨出部１４１に巻き込まれた状態で、キャップ内面のライナがカール部１４３に圧接して、内部を密封する。
【００２０】
［ボトル缶の製造方法］
以下、ボトル缶１の製造方法について説明する。本実施形態のボトル缶１の製造方法は、板厚が０．４０ｍｍ以上０．５５ｍｍ以下の金属板Ｗをブランク径１６０ｍｍで打ち抜いて絞り加工を施して有底筒状体（カップ２１）を形成するカップ形成工程と、カップ２１に絞り加工及びしごき加工を施して、中間成形体２２を形成する絞りしごき工程と、中間成形体２２の開口端部側を縮径加工（ネックイン加工）することにより、縮径部１３を形成するとともに、縮径部１３の上方で缶軸Ｓ方向に延びる小径の円筒部２３１を有する第１缶体２３を形成する縮径部形成工程と、円筒部２３１を成形した後、ねじ部を形成して口部を成形する口部形成工程と、を備える。
【００２１】
［カップ形成工程］
具体的には、ボトル缶１を製造するには、図２に示すように、まず、アルミニウム合金等の薄板金属の板材を打ち抜いて絞り加工することにより、図２及び図３（ａ）に示す比較的大径で浅いカップ２１を成形する。このカップ２１を形成する際のブランク径は、φ１６０ｍｍに設定されている。
【００２２】
［絞りしごき工程］
このカップ２１に再度の絞り加工及びしごき加工（ＤＩ加工）を加えて、図３（ｂ）に示すように、カップ２１より小径で所定高さの有底円筒状の中間成形体２２を成形し、その上端をトリミングにより切り揃える。このＤＩ加工により、中間成形体２２の底部は最終のボトル缶１としての缶底部１１の形状に成形される。
【００２３】
この絞りしごき工程は、図４に示す絞りしごき装置３を用いて実行される。以下に詳しく説明する。絞りしごき装置３は、図４に示すように、軸線Ｓ方向に進退可能に支持されたパンチ３１と、該パンチ３１と同軸上に配設された複数のリング状のしごきダイス３２〜３４とを備え、パンチ３１が金属製の有底筒状体（カップ２１）の内部に挿入されて軸線Ｓ方向に前進することにより、カップ２１の外表面が複数のしごきダイス３２〜３４の内表面に順次しごかれて、図３（ｂ）に示すカップ２１よりも胴部１２Ａの外径が小さく、かつ、軸方向高さが大きい中間成形体２２が形成されるようになっている。
【００２４】
また、複数のしごきダイス３２〜３４の配設位置よりパンチ３１の前進方向における後方側に、リング状の再絞りダイス３５がしごきダイス３２〜３４と同軸的に配設されている。また、再絞りダイス３５の配設位置よりパンチ３１の前進方向における後方側に、軸線Ｓ方向に進退可能に支持され、内側にパンチ３１が挿入されるとともに、その外周面がカップ２１の内周面を支持する構成とされた円筒状のカップホルダスリーブ３６が配設されている。さらに、各しごきダイス３２〜３４において、パンチ３１の前進方向における前方には、リング状のパイロットリング３７が各しごきダイス３２〜３４と同軸的に配設されており、カップ２１が各しごきダイス３２〜３４にしごかれる過程で、その缶軸Ｓが各ダイス３２〜３４の軸線に対して位置ずれしないように案内して、パンチ３１がそれぞれのダイス３２〜３４に衝突することを防止できるようになっている。
【００２５】
また、複数のしごきダイス３２〜３４は、本実施形態では、パンチ３１の前進方向後方側から前方側へ向けて順次、ファーストダイス３２とミドルダイス３３とエンドダイス３４とが軸線Ｓと同軸的に配設された構成となっており、つまり３つのしごきダイス３２〜３４を備えている。これらのしごきダイス３２〜３４の内径は、各しごきダイス３２〜３４によって異なっている。具体的には、再絞りダイス１６により絞り加工された再絞りカップ２１ａが、ファーストダイス３２によってしごき率２５％以上３０％以下でしごかれ、またファーストダイス３２によりしごかれた第１しごき缶２１ｂが、ミドルダイス３３によってしごき率３０％以上３９％以下でしごかれ、さらにミドルダイス３３によりしごかれた第２しごき缶２１ｃが、エンドダイス３４によってしごき率４０％以上５０％以下でしごかれるようになっている。
【００２６】
ここで、しごき率（％）とは、下記式（１）により表される。
式（１）…しごき率＝{（加工前の板厚−加工後の板厚）／加工前の板厚}×１００
なお、上記式（１）における加工前の板厚は、カップ２１の胴部における底部側の板厚であり、加工後の板厚は、中間成形体２２の胴部の底部側の最薄部の板厚（ウォール厚）である。
【００２７】
また、パンチ３１は、円筒状に形成されるとともにその外表面がカップ２１の内表面と接する構成とされたパンチスリーブ３１１と、このパンチスリーブ３１１の内部に配設されるとともに、その後端部がパンチスリーブ３１１の前進方向における後側の端面から突出したシャンク３１２とを備えている。シャンク３１２は駆動手段（図示省略）に連結され、この駆動手段が駆動されることにより、パンチ３１が進退移動されるようになっている。
【００２８】
次に、以上のように構成された絞りしごき装置３によりカップ２１から中間成形体２２を製造する方法について説明する。
まず、その前進方向における後端側に位置するパンチ３１およびカップホルダスリーブ３６と、再絞りダイス３５との間にカップ２１を配置し、その後パンチ３１およびカップホルダスリーブ３６を前進させて、これらパンチ３１及びカップホルダスリーブ３６の先端面をカップ２１の内側底面に押付ける。この際、パンチ３１の先端面は、パンチ３１の内側底面のうち、再絞りダイス３５の貫通孔３５ａと対応した部分に押付けられる一方、カップホルダスリーブ３６の先端面は、カップ２１の内側底面のうち、再絞りダイス３５の貫通孔３５ａの外周縁部と対応した部分に押付けられる。
【００２９】
つまり、カップホルダスリーブ３６は、その先端面がカップ２１の内側底面を介して再絞りダイス３５の一方の表面３５ｂに衝突することにより、その前進移動が規制される。この状態で、パンチ３１のみをさらに前進させることにより、カップ２１を、その底部の外周縁部がカップホルダスリーブ３６の先端面と絞りダイス３５の貫通孔３５ａの外周縁部との間に支持された状態で、再絞りダイス３５の内側に押込み、カップ２１に再絞り加工を施す。すなわち、再絞り加工によって、カップ２１の底面における外周縁部が缶軸方向上方へ向けて折り曲げられ、カップ２１の外径および内径が縮径されるとともに、このカップ２１の軸方向高さが高められ、図２に示す再絞りカップ２１ａとなる。
【００３０】
その後、パンチ３１を前進させ、ファーストダイス３２の内側にパンチ３１とともに再絞りカップ２１ａを押込み、この再絞りカップ２１ａにしごき率２５％以上３０％以下で最初のしごき加工を施す。すなわち、パンチ３１の外周面とファーストダイス３２の内周面とにより再絞りカップ２１ａの内外周面を挟み込んだ状態で、パンチ３１および再絞りカップ２１ａを前進移動させることにより、再絞りカップ２１ａの胴部の肉を缶軸方向上方（開口部１Ａ側）へ流動させる。これにより、再絞りカップ２１ａの胴部がしごかれて、図２に示す第１しごき缶２１ｂとなる。
【００３１】
次に、前述と同様にして、ミドルダイス３３により第１しごき缶２１ｂに、しごき率３０％以上３９％以下でしごき加工を施す。この場合、パンチスリーブ３１１の先端部により、第１しごき缶２１ｂにおいて、胴部の形成予定部における缶軸方向上部のうちその上端部を除く部分の肉が、胴部の形成予定部における缶軸方向上端部および開口部１Ａの形成予定部に流動させられる。さらに、この前工程でファーストダイス３２により、第１しごき缶２１ｂの胴部の形成予定部における缶軸方向上端部に流動させられていた肉が、開口部１Ａの形成予定部に流動させられ、図２に示す第２しごき缶２１ｃとなる。
【００３２】
さらに、この第２しごき缶２１ｃに、ミドルダイス３３と同様にして、エンドダイス３４によりしごき率４０％以上５０％以下でしごき加工、すなわち最後のしごき加工を施す。これにより、肉厚のばらつきが抑えられた中間成形体２２が形成される。
すなわち、絞りしごき装置３により実行されるしごき加工は、３回行われ、１回目のしごき率が２５％以上３０％以下であり、２回目のしごき率が３０％以上３９％以下であり、３回目のしごき率が４０％以上５０％以下であり、総しごき率が６５％以上７５％以下とされる。また、絞りしごき工程では、１回目のしごき率＜２回目のしごき率＜３回目のしごき率であることが好ましい。
【００３３】
［縮径部形成工程］
次いで、中間成形体２２の開口端部側を縮径加工（ネックイン加工）することにより、図３（ｃ）に示すように円筒状胴部１２に連続する縮径部１３を形成するとともに、縮径部１３の上方で缶軸Ｓ方向に延びる小径の円筒部２３１を有する第１缶体２３を形成する。
この縮径加工（ネックイン加工）は、円筒状のネックイン金型を中間成形体２２の開口端側から缶軸方向に押し込んで、ネックイン金型の内周成形部によって中間成形体２２を縮径して、縮径部１３を形成する加工である。
【００３４】
［口部形成工程］
次いで、この円筒部２３１を再度拡径及び縮径することにより、図３（ｄ）に示すようにねじ加工する前の筒状部２４１を有する第２缶体２４を形成する。このとき、首部１５が形成される。そして、この筒状部２４１を加工して、膨出部１４１、雄ねじ部１４２、カール部１４３を形成することにより、図１に示すボトル缶１が形成される。
【００３５】
なお、諸寸法について説明しておくと、ボトル缶１の接地部１１１の底面からカール部１４３の上面までの高さ（ボトル缶１の高さ）Ｈ０は１８０ｍｍ以上２１０ｍｍ以下、缶底部１１を含む円筒状胴部１２の高さＨ１は９５ｍｍ以上１２５ｍｍ以下である。またボトル缶１の縮径部１３の凸湾曲部１３１からカール部１４３の上面までの高さ（肩長Ｈ２）は、４０ｍｍ以上８５ｍｍ以下、縮径部１３の凹湾曲部１３２からカール部１４３の上面までの高さ（首長Ｈ３）が２０ｍｍ以上３５ｍｍ以下、膨出部１４１からカール部１４３の上面までの高さ（口部長Ｈ４）が１２ｍｍ以上２０ｍｍ以下である。また、内容量としては、３５０ｍｌ以上６００ｍｌ以下の飲料缶として利用することができる。また、板厚は、プレス成形前の元板厚が０．４５ｍｍ以上０．５５ｍｍ以下であり、図３（ｂ）に示す中間成形体２２（ＤＩ缶）において、中間成形体２２の缶底部１１側の最薄部の板厚（ウォール厚）ｔ１が０．１１０ｍｍ以上０．１５０ｍｍ以下に形成され、開口端部側の板厚（フランジ厚）ｔ２が０．２００ｍｍ以上０．２４０ｍｍ以下に形成される。
【００３６】
この場合、ウォール厚ｔ１の部分２２１は、円筒状胴部１２の缶底部１１よりも若干缶軸方向上方位置から、後の工程で縮径部１３の凸湾曲部１３１となる部分よりも若干缶軸方向下方位置までであり、フランジ厚ｔ２の部分２２２は、後の工程で縮径部１３の凸湾曲部１３１となる部分よりも缶軸方向上方部分である。なお、缶底部１１の中央部１１４の板厚がほぼ元板厚、あるいは元板厚より若干厚くなる。
【００３７】
例えば、本実施形態の缶としては、缶高さＨ０が１８０ｍｍ、元板厚が０．４００ｍｍ、フランジ厚ｔ２が０．２２５ｍｍ、ウォール厚ｔ１が０．１３０ｍｍのボトル缶、缶高さＨ０が２０３ｍｍ、元板厚が０．５００ｍｍ、フランジ厚ｔ２が０．２２０ｍｍ、ウォール厚ｔ１が０．１３５ｍｍのボトル缶、缶高さＨ０が１９４．５ｍｍ、元板厚が０．４８０ｍｍ、フランジ厚ｔ２が０．２２０ｍｍ、ウォール厚ｔ１が０．１３５ｍｍのボトル缶の他、缶高さＨ０が２０３ｍｍ、元板厚が０．５０５ｍｍ、フランジ厚ｔ２が０．２２５ｍｍ、ウォール厚ｔ１が０．１３５ｍｍのボトル缶を例示できる。
なお、上記各缶のブランク径はいずれもφ１６０ｍｍである。
【００３８】
本実施形態では、ボトル缶１に成形される金属板Ｗの板厚が６５．０ｍｍ以上６７．５ｍｍ以下と厚いので、絞りしごき工程における各回のしごき率を従来よりも大きくして缶の高さ寸法を１８０ｍｍ以上２２０ｍｍ以下としても、中間成形体２２のウォール厚ｔ１及びフランジ厚ｔ２が小さくなりすぎることがなく、しごき加工による中間成形体２２の胴切れの発生を抑制する他、製造されたボトル缶１の強度を高めることができる。また、中間成形体２２が３回のしごき加工により構成され、各回のしごき率及び総しごき率が上記範囲内であるので、中間成形体２２のウォール厚ｔ１が０．１１０ｍｍ以上０．１５０ｍｍ以下、フランジ厚ｔ２が０．２００ｍｍ以上０．２４０ｍｍ以下となる。さらに、金属板Ｗを打ち抜く際のブランク径が１５０ｍｍ以上１８０ｍｍ以下と、従来の缶（例えば、内容量が３５０ｍｌ等）と同じブランク径に設定できるので、カップ成形工程に用いられる金型を新しく製造する必要がないため、製造コストの増大を低減できる。
また、３回のしごき加工のしごき率を順に大きくするので、しごき加工において中間成形体２２の胴切れ及びしごき残しが発生する可能性をより低減できる。
【００３９】
なお、本発明は上記各実施形態の構成のものに限定されるものではなく、細部構成においては、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。例えば、上記実施形態では、ボトル缶を例として示したが、本発明はボトル缶に限らず、ストレート状の缶等にも適用でできる。
【実施例】
【００４０】
次に、本発明の実施例を挙げて、本発明の効果について実証する。なお、以下の実施例及び比較例では、上記実施形態にて示した缶高さＨ０、ウォール厚ｔ１、フランジ厚ｔ２及びしごき率（各回のしごき率及び総しごき率）を表１に示す構成とした。なお、これら実施例１、２及び比較例１の試料は、上記実施形態に示した方法でそれぞれ１０００缶ずつ製造した。
そして、実施例１、比較例１及び２の試料のそれぞれを評価した。
【００４１】
実施例１、比較例１及び２の製缶評価は、３回のしごき加工が終了した後の中間成形体（ＤＩ缶）の製缶が問題なくできているか否かを目視で確認した。この際、１０００缶のうち、胴切れが発生していないものを良好「Ａ」と評価し、１０００缶のうち、胴切れが発生した缶が５缶以下であるものを可「Ｂ」と評価し、１０００缶のうち、胴切れが発生した缶が６缶以上であるものを不可「Ｃ」と評価した。結果は、表１に示すとおりである。
【００４２】
【表１】
2020142253.tif 000003
【００４３】
表１の結果から明らかなように、実施例１の試料は、１回目のしごき率が２５％以上３０％以下、２回目のしごき率が３０％以上３９％以下、３回目のしごき率が４０％以上５０％以下であり、かつ総しごき率（総計）が６５％以上７５％以下であったため、製缶時に缶切れが生じることもなく、評価が良好「Ａ」であった。一方、比較例１の試料は、３回目のしごき率が４４％以上であったことから、胴切れが発生し、評価が可「Ｂ」であった。また、比較例２の試料は、２回目のしごき率が４４％であり、かつ３回目のしごき率が２７％と低かったことから、胴切れが複数個所で生じたため、評価が不可「Ｃ」であった。このため、絞りしごき工程の各しごき加工のしごき率及び総しごき率を上記範囲内とすることで、中間成形体（ＤＩ缶）の胴切れを抑制できることがわかった。
【符号の説明】
【００４４】
１  ボトル缶（缶）
１１  缶底部
１１１  接地部
１１２  外側傾斜部
１１３  内側傾斜部
１１４  中央部
１２  円筒状胴部
１３  縮径部
１３１  凸湾曲部
１３２  凹湾曲部
１４  口部
１４１  膨出部
１４２  雄ねじ部
１４３  カール部
１５  首部
２１  カップ（有底筒状体）
２１ａ  再絞りカップ
２１ｂ  第１しごき缶
２１ｃ  第２しごき缶
２２  中間成形体
２３  第１缶体
２４  第２缶体
３  絞りしごき装置
３１  パンチ
３１１  パンチスリーブ
３１２  シャンク
３２  ファーストダイス（しごきダイス）
３３  セカンドダイス（しごきダイス）
３４  エンドダイス（しごきダイス）
３５  再絞りダイス
３６  カップホルダスリーブ
３７  パイロットリング
１Ａ  開口部
１ａ  開口端部
１２Ａ  胴部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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