(57)【要約】【課題】工数の増加を抑制し、溶接部分の強度が低下することを抑制した連続鋳造用ベルト製造装置と連続鋳造用ベルト製造方法を提供する。【解決手段】連続鋳造用ベルト製造装置は、せん断部と、溶接部と、を備えている。せん断部は、帯状に形成された金属板をせん断して四角形状を有する板状部材であるベルト材を生成するものは、ベルト材における対向する一対のせん断された辺である一対のせん断面において、ベルト材の板状平面に対して同一の交差する方向へ突出する突出部を形成する。溶接部は、ベルト材を環状に曲折し、両端部のそれぞれに形成された突出部同士が同じ方向を向くように両端部を突き合せた状態で、突出部が形成されたベルト材の両端部同士を溶接する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の金属板からなる金属部材をせん断して形成されるベルト材を用いて連続鋳造用ベルトを製造する装置であって、
前記ベルト材の一方の端部に形成されている突出部の突出方向と同じ方向へ突出する突出部を前記ベルト材の他方の端部に形成するように前記金属部材をせん断するせん断部と、
前記ベルト材の両端部のそれぞれに形成された前記突出部の突出方向が同じ方向となるように前記両端部を突き合せた状態で、前記ベルト材の端部同士を溶接する溶接部と、
を備えている、連続鋳造用ベルト製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載の連続鋳造用ベルト製造装置であって、
前記せん断部は、
前記ベルト材の一方の端部に第一突出部を形成する第一せん断部と、
前記ベルト材の他方の端部に前記第一突出部と同じ方向へ突出する第二突出部を形成する第二せん断部と、
を備えている、連続鋳造用ベルト製造装置。
【請求項３】
請求項２に記載の連続鋳造用ベルト製造装置であって、
前記第一せん断部と前記第二せん断部とは、前記金属部材の搬送方向に対して垂直な方向に対向して配置され、前記金属部材を挟むようにして前記金属部材をせん断する一対のせん断上部とせん断下部とを、それぞれを有し、
前記第一せん断部における前記一対のせん断上部及びせん断下部の相対的な配置関係と、前記第二せん断部における前記一対のせん断上部及びせん断下部の相対的な配置関係とは、前記ベルト材の板状平面と垂直な面に対して対称である、連続鋳造用ベルト製造装置。
【請求項４】
請求項２または請求項３に記載の連続鋳造用ベルト製造装置であって、
前記第一せん断部と前記第二せん断部とは、前記金属部材のせん断を同時に行う、連続鋳造用ベルト製造装置。
【請求項５】
請求項２から請求項４までのいずれか１項に記載の連続鋳造用ベルト製造装置であって、
前記第一せん断部と前記第二せん断部とは、それぞれ前記金属部材の短手方向に対して所定角度で交差する前記第一せん断面と前記第二せん断面とを形成する、連続鋳造用ベルト製造装置。
【請求項６】
請求項２から請求項５までのいずれか１項に記載の連続鋳造用ベルト製造装置であって、
前記第一せん断部と前記第二せん断部とは、前記金属部材の搬送方向に対して所定間隔だけ離れた位置に配置される、連続鋳造用ベルト製造装置。
【請求項７】
請求項６に記載の連続鋳造用ベルト製造装置であって、
前記所定間隔は、前記ベルト材の長さ以下である、連続鋳造用ベルト製造装置。
【請求項８】
帯状の金属板からなる金属部材をせん断して形成されるベルト材を形成する工程であって、前記ベルト材の一方の端部に形成されている突出部の突出方向と同じ方向へ突出する突出部を前記ベルト材の他方の端部に形成するように前記金属部材をせん断するせん断工程と、
前記ベルト材の両端部のそれぞれに形成された前記突出部の突出方向が同じ方向となるように前記両端部を突き合せた状態で、前記ベルト材の端部同士を溶接する溶接工程と、
を有する、連続鋳造用ベルト製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、連続鋳造機用ベルトの製造に用いて好適な連続鋳造用ベルト製造装置および連続鋳造用ベルト製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
連続鋳造用ベルトは、所定の大きさに切断された金属板の切断端部同士を溶接することにより製造される。
特許文献１に記載のように金属板の切断は、一対のせん断部材を用いたせん断により行われる。一対のせん断部材の一方および他方は、金属板を間に挟むとともに、金属板の板面に沿う方向に隣接して配置される。一対のせん断部材の一方および他方が切断のために接近すると、少なくとも金属板側の端部が重なり合う。一対のせん断部材の間に配置された金属板は、一対のせん断部材の接近により加えられるせん断力により切断される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６３−２８６２５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載のように、せん断部材により金属板をせん断すると、せん断部材の噛み合わせの向きに応じて塑性変形した部分、いわゆるバリが生じる。このバリは、切断面に沿って延びると共に金属板の板面から突出する形状を有している。さらに、せん断部材により切断された一方の切断面のバリと、他方の切断面のバリとは、板面から突出する方向が反対となっている。
【０００５】
帯状の金属板の両端部は、金属板を移動させながらせん断部材により切断されている。そのため、一方の端部におけるバリと、他方の端部におけるバリとは、突出する方向が反対になる。金属板の一方の端部および他方の端部を突き合わせて溶接することにより連続鋳造用ベルトが形成される。このとき、一方の端部および他方の端部におけるバリの突出方向が反対であるため、溶接部分の強度が低下するという問題があった。
【０００６】
これに対してバリを除去して溶接すると、強度の低下が抑制されることが知られている。
しかしながら、このような強度低下の抑制方法では、バリを除去する工程が増えるという問題があった。
【０００７】
本開示の１つの局面は、工数の増加を抑制し、溶接部分の強度が低下することを抑制した連続鋳造用ベルト製造装置と連続鋳造用ベルト製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本開示の一態様は、帯状の金属板からなる金属部材をせん断して形成されるベルト材を用いて連続鋳造用ベルトを製造する装置であって、前記ベルト材の一方の端部に形成されている突出部の突出方向と同じ方向へ突出する突出部を前記ベルト材の他方の端部に形成するように前記金属部材をせん断するせん断部と、前記ベルト材の両端部のそれぞれに形成された前記突出部の突出方向が同じ方向となるように前記両端部を突き合せた状態で、前記ベルト材の端部同士を溶接する溶接部と、を備えている、連続鋳造用ベルト製造装置である。
【０００９】
このような構成によれば、バリである突出部を除去する工数を増加させることなく、溶接部分の強度低下を抑制することができる。具体的には、せん断部により形成される突出部は、ベルト材の板状平面に対して同一の交差する方向へ突出する。ベルト材の一方のせん断面、および、他方のせん断面を突き合わせて環状とした場合においても、突出部はベルト材の板状平面に対して同一の方向に突出する。溶接部は、このような状態で突き合わされた一方のせん断面、および、他方のせん断面を溶接してつなげる。この溶接部分は、特許文献１におけるバリの除去を行っている場合と比較して溶接部分の強度が大きく低下することがない。言い換えると、バリである突出部を除去するための工数を増加させることなく、溶接部分の強度が低下することを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】荒引線製造装置の例を示す図である。
【図２】図１においてＩＩ―ＩＩ面、すなわち、連続鋳造用ベルト製造装置において溝部と連続鋳造用ベルトとの間に形成される空間を表した断面図である。
【図３】連続鋳造用ベルト製造装置の構成を表したブロック図である。
【図４】せん断部を表した斜視図である。
【図５】せん断部を上側からみた図である。
【図６】せん断部を側面からみた図である。
【図７】図７は、せん断される金属部材と第一せん断部と第二せん断部との配置を表した図であり、図７（Ａ）は、上側からみた図である。図７（Ｂ）は、第一せん断部によりせん断された金属部材の搬送部による搬送を表した図である。図７（Ｃ）は第一せん断部および第二せん断部によるせん断を表した図である。
【図８】第一せん断部のせん断面付近を表した図である。
【図９】図９（Ａ）は、連続鋳造用ベルト製造装置において製造されたベルト材の端部を横から見た図である。図９（Ｂ）は、連続鋳造用ベルト製造装置において製造され、両端部を突き合わせて環状としたベルト材を表した図である。
【図１０】図１０（Ａ）は、従来の連続鋳造用ベルト製造装置において製造されたベルト材の端部を横から見た図である。図１０（Ｂ）は、従来の連続鋳造用ベルト製造装置において製造され、両端部を突き合わせて環状としたベルト材を表した図である。
【図１１】図１１（Ａ）は、変形例における連続鋳造用ベルト製造装置において、金属部材の表裏を反転させる機構を表した図である。図１１（Ｂ）は、変形例における連続鋳造用ベルト製造装置において、第一せん断部および第二せん断部２２の上下を反転させる機構を表した図である
【図１２】変形例において、第一せん断下部および第二せん断下部を一体化したせん断下部を含む連続鋳造用ベルト製造装置を表した図である。
【図１３】変形例における連続鋳造用ベルト製造装置を表した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照しながら、本開示の実施形態を説明する。
本実施形態の連続鋳造用ベルト製造装置１は、以下に説明する荒引線製造装置１０００に用いられる連続鋳造用ベルト３００を製造するものである。まず、図１および図２を参照しながら連続鋳造用ベルト３００が用いられる荒引線製造装置１０００について説明する。その後、連続鋳造用ベルト３００を製造する連続鋳造用ベルト製造装置１について説明する。
【００１２】
荒引線製造装置１０００は、銅または銅を成分に含む合金を材料とする荒引線を製造するものである。荒引線製造装置１０００には、溶銅が一時的に貯留されるタンディシュ４００と、溶銅を線状に形成するために用いられるホイール５１０と、が主に設けられている。
【００１３】
荒引線製造装置１０００において、荒引線の製造は次のように行われる。図１に示すように、タンディッシュ４００からホイール５１０へ荒引線の原料となる溶銅が供給される。具体的には、タンディッシュ４００に設けられた注湯ノズル４１０から溶銅が流出する。流出した溶銅は、図１および図２に示すように、ホイール５１０に設けられた溝部５１０ａに注入される。溝部５１０ａの開口は、溶銅が注入された後に連続鋳造用ベルト３００により塞がれる。ここで、ホイール５１０の溝部５１０ａと連続鋳造用ベルト３００との間に形成される空間は、図１のＩＩ−ＩＩ面での断面図である図２のように表される。ホイール５１０は図１に示すように中心軸線まわりに回転している。また連続鋳造用ベルト３００も、ホイール５１０の回転に伴い移動している。言い換えると、連続鋳造用ベルト３００は、ホイール５１０の外周面の一部と接触しながら周回移動している。溝部５１０ａと連続鋳造用ベルト３００との間に形成される空間に注入された溶銅は冷却水により冷却される。冷却水は、ホイール５１０の外周側から溝部５１０ａおよび連続鋳造用ベルト３００に向けて供給されている。冷却された溶銅が固体化すると、ホイール５１０と連続鋳造用ベルト３００とが離れ、溝部５１０ａから固体化した溶銅（以下、「鋳造材」とも表記する。）が取出される。このようにして、連続して延びる棒状の鋳造材が鋳造される。鋳造された鋳造材は、連続圧延装置６００により圧延され圧延材となる。ついで、この圧延材には、その表面を酸化還元する等の表面清浄化処理が施されたあと、巻取装置７００に巻き取られることにより、荒引線が得られる。
【００１４】
［１．構成］
本実施形態の連続鋳造用ベルト製造装置１は、帯状に連続して延びる金属材からなる金属部材１００を、金属部材１００の長手方向に沿って所定の長さに切断（以下、「せん断」とも表記する。）するものである。所定の長さは、環状に形成された連続鋳造用ベルト３００の周方向の長さ（以下、「周長」とも表記する。）である。連続鋳造用ベルト３００の周長は、上述の荒引線製造装置１０００の仕様に応じて定められる。連続鋳造用ベルト製造装置１は、図３に示すように、搬送部１０、せん断部２０、溶接部２５および制御部３０を備える。
【００１５】
搬送部１０は、図４〜図８に示すせん断前の金属部材１００や、図９〜図１０等に示すせん断後の金属材料であるベルト材２００を、搬送方向Ｄに沿って搬送するものである。言い換えると、搬送部１０は、せん断前の帯状に連続して延びる金属部材１００をせん断部２０に搬入し、せん断部２０にて所定の長さにせん断された後のベルト材２００をせん断部２０から搬出するものである。本実施形態では、搬送部１０は、連続鋳造用ベルト製造装置１が配置される床面と略平行となるように配置されたベルトコンベアなどの搬送路１１を有するものである例に適用して説明する。以下では、搬送方向Ｄに対して垂直な向きを上下方向とする。また、搬送方向Ｄに沿って金属部材１００が流れてくる向きを上流側、流れていく向きを下流側ともいう。本実施形態では、搬送部１０が、金属部材１００を搬送するベルトコンベアである例に適用して説明するが、金属部材１００を搬送できるものであれば他の公知の構成を搬送部１０として用いてもよい。
【００１６】
せん断部２０は、図３、図４および図５に示すように、搬送部１０により搬送された金属部材１００を切断するものである。せん断部２０の詳細については後述する。そして、せん断部２０によりせん断された金属部材１００をベルト材２００ともいう。また、ベルト材２００は、金属部材１００の長手方向と交差する向きに切断されることにより形成される横断面、言い換えると、金属部材１００が切断されることにより形成されるベルト材２００の板状平面は、四角形状となるように形成される。
【００１７】
溶接部２５は、せん断部２０によりせん断されたベルト材２００の端部同士を突き合わせて溶接する。ここで、溶接部２５は、ベルト材２００が全体として円筒状、言い換えれば、短手方向に沿って見た場合に環状となるように曲げた上で、ベルト材２００の端部同士を突き合わせ、突き合わせた端部を溶接する。
【００１８】
制御部３０は、せん断部２０による金属部材１００のせん断を制御するものである。
制御部３０は、ＣＰＵ３１と、ＲＡＭ、ＲＯＭ、フラッシュメモリ等の半導体メモリ（以下、メモリ３２）と、を有する周知のマイクロコンピュータを中心に構成される。制御部３０の各種機能は、ＣＰＵ３１が非遷移的実体的記録媒体に格納されたプログラムを実行することにより実現される。この例では、メモリ３２がプログラムを格納した非遷移的実体的記録媒体に該当する。また、このプログラムが実行されることで、プログラムに対応する方法が実行される。なお、制御部３０を構成するマイクロコンピュータの数は１つでも複数でもよい。
【００１９】
＜せん断部２０＞
せん断部２０は、図４および図５に示すように、上流側に配置された第一せん断部２１と下流側に配置された第二せん断部２２とを有する。
【００２０】
第一せん断部２１は、上側かつ上流側に配置される第一せん断上部２１ａと、下側かつ下流側に配置される第一せん断下部２１ｂとを有する。具体的には、第一せん断上部２１ａは、第一せん断下部２１ｂよりも上側かつ上流側に配置され、第一せん断下部２１ｂは、第一せん断上部２１ａよりも下側かつ下流側に配置されている。第一せん断上部２１ａと第一せん断下部２１ｂとの間には、搬送部１０により金属部材１００が搬入および搬出される。第一せん断上部２１ａおよび第一せん断部２１の互いに対向する面における金属部材１００と対向する端部の近傍領域（言い換えると金属部材１００のせん断に用いられる部分）には、図６に示すように、それぞれ金属部材１００よりも硬度の高い材料から形成された切断刃２１１ａ，２１１ｂが設けられる。
【００２１】
図４および図５に示すように、金属部材１００の平面上において、第一せん断部２１の第一せん断上部２１ａと第一せん断下部２１ｂとによりせん断される方向、言い換えると、上側からみて、第一せん断上部２１ａと第一せん断下部２１ｂとにより切断される切断面に沿った方向をせん断方向とすると、当該せん断方向と金属部材１００の短手方向Ｌとは、あらかじめ決められた角度であるせん断角度Ａをなすように配置される。金属部材１００の短手方向Ｌは、金属部材１００の長手方向、言い換えると搬送方向Ｄに対して直交する方向である。
【００２２】
第二せん断部２２は、上側かつ下流側に配置される第二せん断上部２２ａと、下側かつ上流側に配置される第二せん断下部２２ｂとを有する。言い換えると、第一せん断上部２１ａと第一せん断下部２１ｂとの相対的な配置関係と、第二せん断部２２が備える第二せん断上部２２ａと第二せん断下部２２ｂとの相対的な配置関係は、金属部材１００の切断面に対して対称となる。具体的には、第一せん断部２１と比較すると、上側に配置される第二せん断上部２２ａが第二せん断下部２２ｂよりも下流側に配置され、下側に配置される第二せん断下部２２ｂが第二せん断上部２２ａよりも上流側に配置される点が第一せん断部２１と異なっている。第二せん断上部２２ａと第二せん断下部２２ｂとの間に金属部材１００が搬入および搬出される点、第二せん断上部２２ａと第二せん断下部２２ｂとに切断刃２１１ａ，２１１ｂが設けられる点は、第一せん断部２１と同様である。
【００２３】
金属部材１００の平面上において、第二せん断上部２２ａと第二せん断下部２２ｂとによりせん断される方向、言い換えると、上側からみて、第二せん断上部２２ａと第二せん断下部２２ｂとにより切断される切断面に沿った方向をせん断方向とすると、当該せん断方向と金属部材１００の短手方向Ｌとは、あらかじめ決められた角度であるせん断角度Ａをなすように配置される点も第一せん断部２１と同様である。
［２．作用］
＜ベルト材２００および連続鋳造用ベルト３００の形成について＞
図７（Ａ）に示すように、これからせん断される金属部材１００は、第一せん断部２１よりも上流側に配置されている。具体的には、金属部材１００の下流側の端部が第一せん断部２１と隣接している。言い換えると、金属部材１００と第一せん断部２１との相対的な位置関係が直近のせん断が行われた後の状態となっている。金属部材１００は、図７（Ｂ）に示すように、搬送部１０により下流側に向かって搬送される。金属部材１００が搬送される距離は、第二せん断部２２によりせん断される位置から連続鋳造用ベルト３００の周長である所定の長さである。その後、図７（Ｃ）に示すように、搬送された金属部材１００は、第一せん断部２１および第二せん断部２２により切断される。第二せん断部２２により切り離された部材がベルト材２００である。ベルト材２００は、横断面が四角形状に形成される。ベルト材２００は、両端を突き合わせて溶接されることにより連続鋳造用ベルト３００となる部材である。本実施形態では、第一せん断部２１および第二せん断部２２の間で切り離された部材は、連続鋳造用ベルト３００の製造には用いられない。
【００２４】
ここで、第一せん断部２１におけるせん断について説明する。第一せん断部２１におけるせん断は、図８に示すように、第一せん断上部２１ａと第一せん断下部２１ｂとが相対的に接近して行われる。搬送される金属部材１００に切断刃２１１ａおよび切断刃２１１ｂが上下から押し付けられ、金属部材１００に加えられるせん断力により切断が行われる。なお、第一せん断上部２１ａと第一せん断下部２１ｂとは、互いに接近してもよいし、第一せん断上部２１ａ第一せん断下部２１ｂの一方が固定され、他方が一方に接近してもよい。第二せん断部２２におけるせん断も第一せん断部２１におけるせん断と同様に行われる。具体的には、第二せん断部２２におけるせん断は、第二せん断上部２２ａと第二せん断下部２２ｂとが相対的に接近して行われる。搬送される金属部材１００に切断刃２２１ａおよび切断刃２２１ｂが上下から押し付けられ、金属部材１００に加えられるせん断力により切断が行われる。
【００２５】
ベルト材２００のせん断面は、第一せん断部２１および第二せん断部２２の噛み合わせの向きに応じて塑性変形した部分が生じる。この塑性変形した部分がいわゆるバリ（突出部）である。このバリは第一せん断部２１および第二せん断部２２の噛み合わせの向きに応じた向きに生じる。具体的には、ベルト部材２００における上流側に対応する端部のせん断面には、第二せん断部２２の第二せん断上部２２ａと第二せん断下部２２ｂとの噛み合わせの向きに応じたバリ（第二突出部）が形成される。下流側に対応する端部のせん断面には、第一せん断部２１の第一せん断上部２１ａと第一せん断下部２１ｂとの噛み合わせの向きに応じたバリ（第一突出部）が形成される。すなわち、図６に示すように、第一せん断部２１における第一せん断上部２１ａ及び第一せん断下部２１ｂの噛み合わせの向きと第二せん断部２２における第二せん断上部２２ａ及び第二せん断下部２２ｂの噛み合わせの向きとが反対となるため、図９（Ａ）に示すように、ベルト材２００の両端部に形成されたバリ（第一突出部及び第二突出部）の突出する向きが板状平面に対して同一方向を向く（すなわち、ベルト材２００の一方の端部に形成されている第一突出部が突出する方向とベルト材２００の他方の端部に形成されている第二突出部が突出する方向とがベルト材２００の同じ面に対して同じ方向となる）ように形成される。ベルト材２００の両端部を突き合わせて環状とした場合にも、図９（Ｂ）に示すように、ベルト材２００の両端部に形成されたバリ（第一突出部及び第二突出部）が突出する向き（突出方向）はベルト材２００の同じ面に対して同じ方向となる。図９（Ｂ）では両端部のバリが環状の外側に突出している例を示している。
【００２６】
第一せん断部２１と第二せん断部２２とによるせん断は、制御部３０により同時に行われるように制御される。すなわち、第一せん断上部２１ａおよび第一せん断下部２１ｂが相対的に接近するタイミングと、第二せん断上部２２ａと第二せん断下部２２ｂとが相対的に接近するタイミングは、同時になるように制御される。
【００２７】
上記せん断により形成されたベルト材２００を図９（Ｂ）に示すように環状とし、ベルト材２００の両端部に形成されたバリの突出する向きが同じ方向になるように両端部を突き合わせた状態で両端部を溶接することにより、連続鋳造用ベルト３００が形成される。
【００２８】
[３．効果]
（１）上記実施形態によれば、バリである突出部を除去するための工数を増加させることなく、溶接部分の強度が低下することを抑制することができる。すなわち、例えば、同じせん断部により金属部材１００ａの上流側および下流側の端部のせん断が行われる場合、図１０（Ａ）に示すように、金属部材１００ａをせん断することにより生成されるベルト材２００ａの上流側および下流側の端部のバリの向きが互いに反対方向に突出する。図１０（Ｂ）に示すように、このベルト材２００ａの両端部を突き合わせて環状とした場合、突き合わせた端部におけるバリが反対方向に突出する。バリが反対方向に突出した状態でベルト材２００ａの両端部を溶接した場合、溶接した部分の強度の低下の原因となっていた。また、当該強度低下を防ぐため、両端のバリを削るなどの工程が必要となり、工数の増大を招いていた。
【００２９】
上記実施形態に記載の連続鋳造用ベルト製造装置１により形成されたベルト材２００においては、第一せん断部２１および第二せん断部２２の噛み合わせの向きが反対になるため、図９（Ａ）に示すように、バリが突出する向きが板状平面に対して同一方向を向くように形成される。その結果、バリを落とす工程を必要とすることなく、また、溶接した部分の強度の低下を抑制することができる。
【００３０】
（２）上記実施形態では、第一せん断部２１と第二せん断部２２とは、金属部材１００のせん断を同時に行う。
このような構成によれば、第一せん断部２１と第二せん断部２２におけるせん断のタイミングが異なる場合と比較して金属部材１００のせん断に要する時間を短縮しやすい。また、先に行うせん断から後に行うせん断までの期間がないため、当該期間の間、金属部材１００を保持する必要をなくすことができる。
【００３１】
（３）上記実施形態では、第一せん断部２１および第二せん断部２２によるせん断のせん断方向と金属部材１００の短手方向Ｌとは、あらかじめ決められた角度であるせん断角度Ａをなすように配置される。すなわち、第一せん断部２１と第二せん断部２２とは、それぞれ金属板の短手方向Ｌに対して予め決められた所定の角度で交差する第一せん断面と第二せん断面とを形成する。
【００３２】
このような構成によれば、第一せん断面と第二せん断面とが、それぞれ金属板の短手方向Ｌに対して予め決められた所定の角度で交差する。そのため、第一せん断面および第二せん断面が短手方向Ｌと沿った方向に形成される場合に比べ、溶接する辺を長くしやすい。また、溶接された辺が環状に曲折する際に応力が集中する領域（例えば、ベルト材の短手方向Ｌに延びる帯状の領域）に対して所定の角度を持たせることができる。このため、他と比較して強度が低い溶接された辺と応力が集中する領域とが一致することを防ぎやすく、曲折に対する強度を向上させることができる。
【００３３】
［４．他の実施形態］
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は上述の実施形態に限定されることなく、種々変形して実施することができる。
【００３４】
（１）上記実施形態では、せん断部２０は、第一せん断部２１と第二せん断部２２との二対のせん断部を有する例に適用して説明したが、せん断部２０は、第一せん断部２１および第二せん断部２２の一方のみを有していてもよい。この場合、ベルト材２００における上流側の端部に形成されるバリと、下流側の端部に形成されるバリとの向きが同方向となる機構が設けられる。例えば、設けられる機構によって、図１１（Ａ）に示すように、金属部材１００の表裏を反転させてもよいし、図１１（Ｂ）に示すように、用いられるせん断部２０の上下を反転させてもよい。
【００３５】
また、上記実施形態では、第一せん断部２１の第一せん断下部２１ｂと第二せん断部２２の第二せん断下部２２ｂとは別々に構成された例に適用して説明したが、図１２に示すように、第一せん断下部２１ｂおよび第二せん断下部２２ｂを一体化したせん断下部２３としてもよい。
【００３６】
さらに、第一せん断部２１と第二せん断部２２との搬送方向の間隔は、ベルト材２００の長さ以下とする。なお、図７（Ｃ）に示すように、第一せん断部２１と第二せん断部２２との間の金属部材１００がロスとして廃棄される場合は、第一せん断部２１と第二せん断部２２との間隔を短くする（例えば、金属部材１００の短手方向の長さ以下とする）ことにより、ベルト材２００を形成するための金属部材１００のロス（廃棄部分）を低減させることができる。
【００３７】
また、第一せん断部２１と第二せん断部２２との間隔が例えばベルト材２００の長さと同じだけ離れていてもよい。この場合、第一せん断部２１と第二せん断部２２との間においてせん断された金属部材１００もベルト材２００として使用できる。さらに、搬送方向はあらかじめ決められた方向に設定されるが、直線方向に進んでいなくてもよい。例えば、図１３に示すように、搬送される金属部材１００が曲面を形成するように搬送されてもよい。搬送方向が金属部材１００の板厚方向に曲がり、金属部材１００をＵ字状に曲げて搬送すると、直線方向に搬送する場合に比べて、連続鋳造用ベルト製造装置１の小型化をすることができる。具体的には、上面視における連続鋳造用ベルト製造装置１の設置面積を狭くすることができる。
【００３８】
（２）また、第一せん断部２１および第二せん断部２２は同時にせん断を行うが、同時にせん断を行うものに限られるものではない。例えば、それぞれ別のタイミングで動作してもよい。
【００３９】
（３）本開示に記載の制御部３０およびその手法は、コンピュータプログラムにより具体化された一つ乃至は複数の機能を実行するようにプログラムされたプロセッサおよびメモリを構成することによって提供された専用コンピュータにより、実現されてもよい。あるいは、本開示に記載の制御部３０およびその手法は、一つ以上の専用ハードウェア論理回路によってプロセッサを構成することによって提供された専用コンピュータにより、実現されてもよい。もしくは、本開示に記載の制御部３０およびその手法は、一つ乃至は複数の機能を実行するようにプログラムされたプロセッサおよびメモリと一つ以上のハードウェア論理回路によって構成されたプロセッサとの組み合わせにより構成された一つ以上の専用コンピュータにより、実現されてもよい。また、コンピュータプログラムは、コンピュータにより実行されるインストラクションとして、コンピュータ読み取り可能な非遷移有形記録媒体に記憶されてもよい。制御部３０に含まれる各部の機能を実現する手法には、必ずしもソフトウェアが含まれている必要はなく、その全部の機能が、一つあるいは複数のハードウェアを用いて実現されてもよい。
【００４０】
（４）上記実施形態における１つの構成要素が有する複数の機能を、複数の構成要素によって実現したり、１つの構成要素が有する１つの機能を、複数の構成要素によって実現したりしてもよい。また、複数の構成要素が有する複数の機能を、１つの構成要素によって実現したり、複数の構成要素によって実現される１つの機能を、１つの構成要素によって実現したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加又は置換してもよい。
【００４１】
（５）上述した連続鋳造用ベルト製造装置１の他、当該連続鋳造用ベルト製造装置１を構成要素とするシステム、当該連続鋳造用ベルト製造装置１としてコンピュータを機能させるためのプログラム、このプログラムを記録した半導体メモリ等の非遷移的実態的記録媒体、連続鋳造用ベルト製造方法など、種々の形態で本開示を実現することもできる。
【符号の説明】
【００４２】
１…連続鋳造用ベルト製造装置、１０…搬送部、２０，２１，２２…せん断部、２１ａ，２２ａ…せん断上部、２１ｂ，２２ｂ，２３…せん断下部、３０…制御部、３１…ＣＰＵ、３２…メモリ、１００，１００ａ…金属部材、２００，２００ａ…ベルト材、２００…ベルト部材、２１１ａ，２１１ｂ，２２１ａ，２２１ｂ…切断刃、３００…連続鋳造用ベルト、４００…タンディシュ、４００…タンディッシュ、４１０…注湯ノズル、５１０…ホイール、５１０ａ…溝部、６００…連続圧延装置、１０００…荒引線製造装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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