(57)【要約】【課題】成形材料の飛散を抑制しつつ、表面の温度をより低くできる射出成形機用パージカバーを提供すること。【解決手段】射出成形機用パージカバー２０は、シリンダのノズルが貫通するノズル貫通口２１５、前記シリンダよりも上方向に延出される排気流路２２及び排気流路２２と連通する排出口２２５を有するカバー本体と、前記カバー本体の排出口２２５に設置される複数の排気板２３１及び２３２と、を備え、複数の排気板２３１及び２３２は、前記カバー本体から上方向に移動する空気の排気穴を有し、前記排気穴は、複数の排気板２３１及び２３２が前記カバー本体の排出口２２５に設置された状態で、平面的に重ならない位置に設けられる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形機のシリンダのノズルの周りに設けられる射出成形機用パージカバーであって、
前記シリンダのノズルが貫通するノズル貫通口、前記シリンダよりも上方向に延出される排気流路及び前記排気流路と連通する排出口を有するカバー本体と、
前記カバー本体の前記排出口に設置される複数の排気板と、
を備え、
複数の前記排気板は、前記カバー本体から上方向に移動する空気の排気穴を有し、前記排気穴は、複数の前記排気板が前記カバー本体の前記排出口に設置された状態で、平面的に重ならない位置に設けられる、
射出成形機用パージカバー。
【請求項２】
請求項１に記載の射出成形機用パージカバーにおいて、
前記排気穴は、長円形状又はスリット形状である射出成形機用パージカバー。
【請求項３】
請求項１に記載の射出成形機用パージカバーにおいて、
前記排気穴は、円形状である射出成形機用パージカバー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形機用パージカバーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、射出成形機には、シリンダ、ノズル等を覆う様々なカバーが設けられている。このうち、ノズルの周りには、パージ作業の際に成形材料の飛散を抑制するパージカバーが設けられている（例えば、特許文献１、２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−２２６８１６号公報
【特許文献２】特開２００２−３０１５５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
射出成形機において、シリンダ、ノズル等が高温になると、暖められた空気がパージカバーの内部に籠るため、パージカバーの表面の温度が高くなる。そのため、射出成形機用パージカバーにおいては、成形材料の飛散を抑制しつつ、表面の温度をより低くすることが求められている。
【０００５】
本発明は、成形材料の飛散を抑制しつつ、表面の温度をより低くできる射出成形機用パージカバーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）本発明は、射出成形機のシリンダのノズルの周りに設けられる射出成形機用パージカバー（例えば、後述するパージカバー２０）であって、前記シリンダのノズルが貫通するノズル貫通口（例えば、後述するノズル貫通口２１５）、前記シリンダよりも上方向に延出される排気流路（例えば、後述する第２カバー２２）及び前記排気流路と連通する排出口（例えば、後述する排出口２２５）を有するカバー本体と、前記カバー本体の前記排出口に設置される複数の排気板（例えば、後述する第１排気板２３１、第２排気板２３２）と、を備え、複数の前記排気板は、前記カバー本体から上方向に移動する空気の排気穴（例えば、後述する排気穴２３１ｈ）を有し、前記排気穴は、複数の前記排気板が前記カバー本体の前記排出口に設置された状態で、平面的に重ならない位置に設けられる射出成形機用パージカバーに関する。
【０００７】
（２）  （１）に記載の射出成形機用パージカバーにおいて、前記排気穴は、長円形状又はスリット形状でもよい。
【０００８】
（３）  （１）に記載の射出成形機用パージカバーにおいて、前記排気穴は、円形状でもよい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る射出成形機用パージカバーよれば、成形材料の飛散を抑制しつつ、表面の温度をより低くできる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】シリンダカバー１０及び第１実施形態のパージカバー２０を設けた射出成形機１の部分斜視図である。
【図２Ａ】シリンダカバー１０の第１の構成を示す断面図である。
【図２Ｂ】シリンダカバー１０の第２の構成を示す断面図である。
【図３】第１実施形態のパージカバー２０の分解斜視図である。
【図４Ａ】第１排気板２３１の平面図である。
【図４Ｂ】第２排気板２３２の平面図である。
【図４Ｃ】排気部２３の平面図である。
【図５Ａ】第２実施形態における第１排気板２３１の平面図である。
【図５Ｂ】第２実施形態における第２排気板２３２の平面図である。
【図５Ｃ】排気部２３Ａの平面図である。
【図６Ａ】第３実施形態における第１排気板２３１の平面図である。
【図６Ｂ】第３実施形態における第２排気板２３２の平面図である。
【図６Ｃ】排気部２３Ｂの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態について説明する。なお、本明細書に添付した図面は、いずれも模式図であり、理解しやすさ等を考慮して、各部の形状、縮尺、縦横の寸法比等を、実物から変更又は誇張している。また、図面においては、部材の断面を示すハッチングを適宜に省略する。
本明細書等において、形状、幾何学的条件、これらの程度を特定する用語、例えば、「平行」、「直交」、「方向」等の用語については、その用語の厳密な意味に加えて、ほぼ平行、ほぼ直交等とみなせる程度の範囲、概ねその方向とみなせる範囲を含む。
【００１２】
また、本明細書等では、射出成形機１のシリンダ３の長手方向と平行な方向であって、シリンダ３の進退方向となる前後方向をＸ方向とし、Ｘ方向と平面視において直交する左右方向をＹ方向とし、Ｘ−Ｙ平面に直交する方向であって、上下方向（鉛直方向）をＺ方向とする。前後方向（Ｘ方向）においては、シリンダ３が固定プラテン２に接近する前方向をＸ１方向、シリンダ３が固定プラテン２と離れる後方向をＸ２方向とする。左右方向（Ｙ方向）においては、図中の右方向をＹ１方向、左方向をＹ２方向とする。上下方向（Ｚ方向）においては、図中の上方向をＺ１方向、下方向をＺ２方向とする。なお、本明細書においては、「〜方向」を適宜に「〜側」ともいう。
【００１３】
（第１実施形態）
図１は、シリンダカバー１０及び第１実施形態のパージカバー２０を設けた射出成形機１の部分斜視図である。
図２Ａは、シリンダカバー１０の第１の構成を示す断面図である。図２Ｂは、シリンダカバー１０の第２の構成を示す断面図である。図２Ａ及び図２Ｂは、固定プラテン２側からシリンダカバー１０を見たときの、Ｙ−Ｚ面に平行な断面を示している。
図３は、第１実施形態のパージカバー２０の分解斜視図である。
図４Ａは、第１排気板２３１の平面図である。図４Ｂは、第２排気板２３２の平面図である。図４Ｃは、排気部２３の平面図である。
【００１４】
図１に示すように、射出成形機１には、シリンダカバー１０と、本実施形態のパージカバー２０とが設けられている。
なお、図１においては、射出成形機１を構成する各部のうち、実施形態の説明に必要な部分として、固定プラテン２、シリンダ３、水冷ジャケット４を図示している。まず、図１に示している射出成形機１の各部について説明する。
【００１５】
固定プラテン２は、固定金型（不図示）を支持する構造体である。固定プラテン２は、シリンダ３のノズル３ａ（後述）が挿入される挿入口２ａを備える。固定プラテン２のＸ１側には、可動プラテン（不図示）が設けられている。可動プラテンは、可動金型（不図示）を支持する構造体である。金型は、固定プラテン２に支持された固定金型と、可動プラテンに支持された可動金型とから構成される。可動プラテンは、型駆動装置（不図示）により、Ｘ（Ｘ１−Ｘ２）方向に移動可能に支持されている。可動プラテンをＸ２方向に移動させて、固定プラテン２と密着させた後、機械的に型閉じすることにより、金型の内部にキャビティ（空洞）が形成される。このキャビティ内にシリンダ３から成形材料を充填することにより、成形品を成形できる。
【００１６】
シリンダ３は、溶かした成形材料（樹脂）を金型に送り込む装置である。シリンダ３は、射出装置（不図示）により駆動され、Ｘ方向に沿って進退する。シリンダ３を金型の方向に向けて前進させ、ノズル３ａ（後述）を固定プラテン２の挿入口２ａに侵入させた状態で、シリンダ３の内部に設けられたスクリュー（不図示）を回転させることにより、所定量の成形材料を金型の内部に充填できる。シリンダ３のＸ１側の先端には、溶けた成形材料を金型の中に送り込むノズル３ａが設けられている。また、シリンダ３の外周側には、シリンダ３の内部に充填された成形材料を溶融するためのヒータ（不図示）が設けられている。
【００１７】
水冷ジャケット４は、シリンダ３の内部において、シリンダ３の根元側（Ｘ２側）の部分を冷却する装置である。水冷ジャケット４には、シリンダ３を冷却するための水が循環している。水冷ジャケット４のＸ２側には、射出装置（不図示）が設けられている。
なお、上述した射出成形機１及び後述するシリンダカバー１０及びパージカバー２０は、基台（不図示）の上に設置されている。
【００１８】
シリンダカバー１０は、シリンダ３の周囲を覆う保護部材である。シリンダ３の周囲にシリンダカバー１０を設けることにより、ヒータの加熱により高温となったシリンダ３への接触を抑制できる。シリンダカバー１０のＸ１側の端部は、パージカバー２０のノズル貫通口２１５（後述）に挿入されている。シリンダカバー１０のＸ２側の端部は、水冷ジャケット４に接続されている。
【００１９】
第１の構成のシリンダカバー１０は、図２Ａに示すように、上板１１、右側板１２及び左側板１３により構成されている。第１の構成のシリンダカバー１０は、下側（Ｚ２側）の面が開放されており、断面形状が逆凹形となる。また、第２の構成のシリンダカバー１０は、図２Ｂに示すように、上板１１、右側板１２、左側板１３及び底板１４により、略筒状に構成されている。
シリンダカバー１０の構成は、上記第１及び第２の構成のいずれであってもよい。なお、シリンダカバー１０は、上記第１及び第２の構成と同等の機能を有していれば、どのような構成を採用してもよい。
【００２０】
パージカバー２０は、シリンダカバー１０のＸ１側においてノズル３ａ（シリンダ３）の周囲を覆う保護部材である。ノズル３ａの周囲にパージカバー２０を設けることにより、パージ作業の際に成形材料の飛散を抑制できる。また、本実施形態のパージカバー２０によれば、後述するように、シリンダ３の周辺で暖められた空気が内部に籠ることを抑制しつつ、外部に排出できる。
パージカバー２０は、図３に示すように、第１カバー２１、第２カバー２２及び排気部２３を備える。第１カバー２１及び第２カバー２２は、本実施形態において、カバー本体を構成する。
【００２１】
第１カバー２１は、パージカバー２０において、下側（Ｚ２側）に配置される部材である。第１カバー２１は、図３に示すように、右側板２１１、左側板２１２、連結板２１３及び窓付き扉２１４を備える。右側板２１１は、第１カバー２１において右側（Ｙ１側）に配置される板状の部材である。左側板２１２は、第１カバー２１において左側（Ｙ２側）に配置される板状の部材である。右側板２１１と左側板２１２は、後側（Ｘ２側）の上部において、連結板２１３により連結されている。
【００２２】
第１カバー２１は、後側（Ｘ２側）にノズル貫通口２１５を備える。ノズル貫通口２１５は、シリンダ３のノズル３ａ（図１参照）が挿入される開口である。第１カバー２１は、前側（Ｘ１側）に連結枠２１６を備える。連結枠２１６は、第１カバー２１において、固定プラテン２（図１参照）と連結される部分である。第１カバー２１は、上側（Ｚ１側）に連通口２１７を備える。連通口２１７は、第２カバー２２の連通口２２６（後述）と連通する開口である。
【００２３】
窓付き扉２１４は、左側板２１２に設けられた扉であり、ヒンジ部２１４ｂにより、矢印方向に開閉自在に構成されている。窓付き扉２１４には、透明な窓２１４ａが設けられている。作業者は、窓付き扉２１４を閉じた状態で、窓２１４ａからノズル３ａ（図１参照）の周辺を視認できる。なお、窓付き扉２１４は、右側板２１１に設けてもよいし、右側板２１１及び左側板２１２の両方に設けてもよい。
【００２４】
第１カバー２１は、図１に示すように、Ｘ１側において、固定プラテン２に取り付けられている。第１カバー２１のＸ１側には、連結枠２１６（図３参照）が開口しているため、第１カバー２１を固定プラテン２に取り付けた状態で、シリンダ３をＸ方向に沿って進退させることにより、ノズル３ａを固定プラテン２の挿入口２ａ（図１参照）に侵入させたり、退出させたりすることができる。
【００２５】
第２カバー２２は、第１カバー２１の上側（Ｚ１側）に設けられる部材である。第２カバー２２は、図３に示すように、前側板２２１、右側板２２２、左側板２２３及び後側板２２４により、略筒状に構成されている。第２カバー２２は、シリンダ３（図１参照）より上方向（Ｚ１方向）に延出している。また、第２カバー２２の各板材には、スリット、穴等の開口が設けられていない。そのため、シリンダ３の周辺で暖められた空気は、シリンダカバー１０からパージカバー２０に導かれ、パージカバー２０の内部を第１カバー２１、第２カバー２２の順に通過して、パージカバー２０の上方向（Ｚ１方向）へ誘導される。
【００２６】
なお、第２カバー２２の各板材にスリット、穴等の開口が設けられていると、暖められた空気がその開口を通って外部に流れ出るため、第２カバー２２の表面温度が高くなる。しかし、第２カバー２２の各板材にスリット、穴等の開口を設けないことにより、暖められた空気がそのまま上方向（Ｚ１方向）へ誘導されるため、第２カバー２２の表面温度が高くなることが抑制される。
【００２７】
第２カバー２２は、上側（Ｚ１側）に排出口２２５を備える。排出口２２５は、排気部２３（後述）が設置される開口である。また、第２カバー２２は、下側（Ｚ２側）に連通口２２６を備える。連通口２２６は、第１カバー２１の連通口２１７と連通する開口である。このように、第２カバー２２は、Ｘ−Ｙ方向の側面が板材により覆われ、Ｚ（Ｚ１−Ｚ２）方向にそれぞれ開口が設けられている。そのため、第２カバー２２は、暖められた空気の排気流路として機能する。第２カバー２２は、第１カバー２１に対して、例えば、ネジ等により接合される。
なお、第２カバー２２において、排出口２２５の床面（不図示）から高さは、作業者の接触をより効果的に抑制するため、例えば、ＪＩＳ  Ｂ  ９７１８に規定される安全距離に準じた長さとすることが望ましい。
【００２８】
排気部２３は、シリンダ３の周辺で暖められた空気を外部に排気する部分である。排気部２３は、図３に示すように、第１排気板２３１と、第２排気板２３２と、を備える。本実施形態では、一例として、これら２枚の排気板を重ね合わせた二重構造の排気部２３について説明する。
第１排気板２３１は、排気部２３において、上側（Ｚ１側）に配置される板状の部材である。第１排気板２３１には、図４Ａに示すように、長円形状の排気穴２３１ｈがＸ−Ｙ方向にそれぞれ複数設けられている。排気穴２３１ｈは、第２カバー２２から上方向（Ｚ１方向）に移動する空気が通過する開口である。また、第１排気板２３１の裏面側（Ｚ２側）の外周域には、外枠２３１ａが設けられている。第２排気板２３２（後述）は、外枠２３１ａの内部に収容される。
【００２９】
第２排気板２３２は、排気部２３において、第１排気板２３１の下側（Ｚ２側）に配置される板状の部材である。第２排気板２３２には、図４Ｂに示すように、長円形状の排気穴２３２ｈがＸ−Ｙ方向にそれぞれ複数設けられている。排気穴２３２ｈは、第２カバー２２から上方向（Ｚ１方向）に移動する空気が通過する開口である。第２排気板２３２において、排気穴２３２ｈの形状、大きさは、第１排気板２３１の排気穴２３１ｈと同じである。複数の排気穴２３２ｈは、図４Ｃに示すように、２枚の排気板を重ね合わせた状態において、平面的に重ならない位置に設けられている。すなわち、第２排気板２３２の排気穴２３２ｈは、Ｘ方向において、第１排気板２３１の排気穴２３１ｈと互い違いの位置に開口するように設けられている。
【００３０】
第２排気板２３２は、第１排気板２３１（外枠２３１ａ）の内側に収容できるようにＸ−Ｙ方向の長さが設定されている。また、第１排気板２３１と第２排気板２３２とを重ね合わせた状態において、第１排気板２３１と第２排気板２３２との間には、上下方向（Ｚ方向）に所定の隙間が設けられる。パージカバー２０の第１カバー２１、第２カバー２２を経て排気部２３に誘導された空気は、第１排気板２３１の排気穴２３１ｈを通過した後、上記隙間を経て第２排気板２３２の排気穴２３２ｈを通過することにより、外部に排出される。
排気部２３は、第１排気板２３１と第２排気板２３２とを重ね合わせた状態で、第２カバー２２の排出口２２５に設置される。排気部２３は、排出口２２５の外周部分に、例えば、ネジ等により接合される。
【００３１】
上記のように構成された第１実施形態のパージカバー２０において、シリンダ３の周囲で暖められた空気は、シリンダカバー１０からパージカバー２０に導入され、パージカバー２０の内部を第１カバー２１、第２カバー２２の順に通過して、パージカバー２０の上方向（Ｚ１方向）へ誘導される。この空気は、パージカバー２０（第２カバー２２）の上側に設置された排気部２３に誘導され、第１排気板２３１、第２排気板２３２を順に通過した後、外部に排気される。
【００３２】
上述した第１実施形態のパージカバー２０によれば、例えば、以下のような効果を奏する。
第１実施形態のパージカバー２０において、パージカバー２０の排出口２２５に設置される排気部２３は、２枚の排気板を重ね合わせた二重構造のため、パージ作業の際に漏れ出した成形材料が外部に飛散することを効果的に抑制できる。また、シリンダ３の周囲で暖められた空気は、パージカバー２０の内部に籠りにくく、第１カバー２１から第２カバー２２を通過して外部に排気されるため、パージカバー２０の表面の温度が高くなることを抑制できる。
したがって、本実施形態のパージカバー２０によれば、成形材料の飛散を抑制しつつ、パージカバー２０の表面の温度をより低くできる。
【００３３】
第１実施形態のパージカバー２０において、排気流路となる第２カバー２２は、シリンダ３よりも上方向（Ｚ１方向）に延出しているため、ノズル３ａ（シリンダ３）の周囲のみを覆う従来のパージカバーよりも作業者の接触を抑制できる。特に、第２カバー２２の床面からの高さを、例えば、ＪＩＳ  Ｂ  ９７１８に規定される安全距離に準じた長さとすることにより、作業者の接触をより効果的に抑制できる。
【００３４】
第１実施形態のパージカバー２０において、排気部２３の第１排気板２３１と第２排気板２３２は、それぞれの排気穴が平面的に重ならない位置に設けられている。これによれば、パージ作業の際に上方向（Ｚ１方向）に成形材料が飛散しても、その成形材料が２枚の排気板のそれぞれの排気穴を通りにくくなるため、成形材料の外部への飛散をより効果的に抑制できる。
【００３５】
（第２実施形態）
第２実施形態のパージカバー２０は、排気部２３Ａにおける排気穴の形状が第１実施形態と相違する。第２実施形態のパージカバー２０において、その他の構成は、第１実施形態と同じである。そのため、図５Ａ〜図５Ｃにおいては、排気部２３Ａのみを図示し、シリンダカバー１０、パージカバー２０及び射出成形機１の全体の図示を省略する。また、第２実施形態の説明及び図面において、第１実施形態と同等の部材等には、第１実施形態と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
【００３６】
図５Ａは、第２実施形態における第１排気板２３１の平面図である。図５Ｂは、第２実施形態における第２排気板２３２の平面図である。図５Ｃは、排気部２３Ａの平面図である。
第２実施形態の第１排気板２３１には、図５Ａに示すように、スリット形状の排気穴２３１ｈがＸ方向に沿って複数設けられている。
また、第２実施形態の第２排気板２３２には、図５Ｂに示すように、スリット形状の排気穴２３２ｈがＸ方向に沿って複数設けられている。第２排気板２３２において、排気穴２３２ｈのスリット幅は、第１排気板２３１の排気穴２３１ｈと同じである。
【００３７】
第２実施形態の第２排気板２３２において、複数の排気穴２３２ｈは、図５Ｃに示すように、第１排気板２３１と第２排気板２３２とを重ね合わせた状態において、平面的に重ならない位置に設けられている。すなわち、第２排気板２３２の排気穴２３２ｈは、Ｘ方向において、第１排気板２３１の排気穴２３１ｈと互い違いの位置に開口するように設けられている。
上述した第２実施形態の排気部２３Ａにおいて、第１排気板２３１と第２排気板２３２は、それぞれの排気穴が平面的に重ならない位置に設けられているため、第１実施形態の排気部２３と同様に、成形材料の飛散をより効果的に抑制できる。
【００３８】
（第３実施形態）
第３実施形態のパージカバー２０は、排気部２３Ｂにおける排気穴の形状が第１実施形態と相違する。第３実施形態のパージカバー２０において、その他の構成は、第１実施形態と同じである。そのため、図６Ａ〜図６Ｃにおいては、排気部２３Ｂのみを図示し、シリンダカバー１０、パージカバー２０及び射出成形機１の全体の図示を省略する。また、第３実施形態の説明及び図面において、第１実施形態と同等の部材等には、第１実施形態と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
【００３９】
図６Ａは、第３実施形態における第１排気板２３１の平面図である。図６Ｂは、第３実施形態における第２排気板２３２の平面図である。図６Ｃは、排気部２３Ｂの平面図である。
第３実施形態の第１排気板２３１には、図６Ａに示すように、円形状の排気穴２３１ｈがＸ−Ｙ方向に沿ってそれぞれ複数設けられている。
また、第３実施形態の第２排気板２３２には、図６Ｂに示すように、円形状の排気穴２３２ｈがＸ−Ｙ方向に沿ってそれぞれ複数設けられている。第２排気板２３２において、排気穴２３２ｈの大きさは、第１排気板２３１の排気穴２３１ｈと同じである。
【００４０】
第３実施形態の第２排気板２３２において、複数の排気穴２３２ｈは、図６Ｃに示すように、第１排気板２３１と第２排気板２３２とを重ね合わせた状態において、平面的に重ならない位置に設けられている。すなわち、複数の排気穴２３２ｈは、Ｘ−Ｙ方向において、第１排気板２３１の排気穴２３１ｈと互い違いの位置に開口するように設けられている。
上述した第３実施形態の排気部２３Ｂにおいて、第１排気板２３１と第２排気板２３２は、それぞれの排気穴が平面的に重ならない位置に設けられているため、第１実施形態の排気部２３と同様に、成形材料の飛散をより効果的に抑制できる。
【００４１】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、後述する変形形態のように種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の技術的範囲内に含まれる。また、実施形態に記載した効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、実施形態に記載したものに限定されない。なお、上述の実施形態及び後述する変形形態は、適宜に組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。
【００４２】
（変形形態）
第１実施形態のパージカバー２０において、第１カバー２１及び第２カバー２２は、一つのカバー本体として一体化されていてもよい。また、パージカバー２０の表面に断熱塗料又は放熱塗料を塗布してもよい。
第１実施形態の第１カバー２１において、窓付き扉２１４の代わりに、側板（右側板２１１又は左側板２１２）に透明な窓のみを設けた構成としてもよい。また、第１カバー２１において、透明な窓を設けずに、側板の一部を開閉可能な扉形状としてもよい。
第１実施形態の排気部２３において、２枚の排気板の間に通気性を有する断熱部材を挟み込んだ構成としてもよい。また、排気板を３枚以上設けた構成としてもよい。
【００４３】
第１実施形態において、排気穴２３１ｈ（２３２ｈ）は、Ｘ方向又は斜め方向に延びた長円形状であってもよいし、例えば、楕円形、卵形等であってもよい。また、排気穴２３１ｈ（２３２ｈ）は、第１排気板２３１と第２排気板２３２とを重ね合わせた状態において、平面的に互いに重ならない位置であれば、規則的に配置されていてもよいし、ランダムに配置されていてもよい。更に、２枚の排気板において、排気穴２３１ｈ（２３２ｈ）の形状、大きさ、数等は、同一でもよいし、異なっていてもよい。
【００４４】
第２実施形態において、排気穴２３１ｈ（２３２ｈ）は、開口がＸ方向又は斜め方向に延びたスリット形状であってもよい。また、第２実施形態の排気穴２３１ｈ（２３２ｈ）において、スリットの幅は、均等でもよいし、不均等でもよい。スリットの幅は、開口が延びる方向において、テーパー状であってもよい。更に、２枚の排気板において、排気穴２３１ｈ（２３２ｈ）の数は、同一でもよいし、異なっていてもよい。
【００４５】
第３実施形態において、排気穴２３１ｈ（２３２ｈ）は、円形状に限らず、例えば、四角形状、三角形状、台形形状等であってもよいし、多角形形状であってもよい。また、排気穴２３１ｈ（２３２ｈ）は、第１排気板２３１と第２排気板２３２とを重ね合わせた状態において、平面的に互いに重ならない位置であれば、規則的に配置されていてもよいし、ランダムに配置されていてもよい。更に、２枚の排気板において、排気穴２３１ｈ（２３２ｈ）の形状、大きさ、数等は、同一でもよいし、異なっていてもよい。
【符号の説明】
【００４６】
１：射出成形機、２：固定プラテン、３：シリンダ、３ａ：ノズル、４：冷却ジャケット、１０：シリンダカバー、２０：パージカバー、２１：第１カバー、２２：第２カバー、２３，２３Ａ，２３Ｂ：排気部、２１５：ノズル貫通口、２２５：排出口、２３１：第１排気板、２３２：第２排気板、２３１ｈ，２３２ｈ：排気穴
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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