(57)【要約】【課題】電線の周囲にインサート成形されるモールド部の端部が電線の絶縁被膜にエッジ状に食い込むことを抑制する。【解決手段】絶縁被膜２０が圧縮変形させられるように可動型３６を型締めしてキャビティ３２内にモールド樹脂３８を射出、充填した際に、可動型３６による挟圧部分とキャビティ３２との境界部分Ｅでモールド樹脂３８が内周側へ向かってエッジ状に食い込むが、モールド樹脂３８が流動性を有する状態で可動型３６を上方へ段階的に離間させるため、その可動型３６の離間に伴う絶縁被膜２０の弾性復帰圧によりモールド樹脂３８の食い込み部分が押し返される。これにより、可動型３６が完全型開き位置まで離間させられて絶縁被膜２０が完全に弾性復帰させられた状態におけるモールド部１２の端部の食い込み突部１２ａの食い込みが緩和され、モールド部１２の食い込みによる絶縁被膜２０の強度低下が抑制される。【選択図】図６
2020142444.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯線が合成樹脂製の絶縁被膜で被覆されているとともに、前記芯線の先端が前記絶縁被膜から突き出している電線と、
前記絶縁被膜から突き出す前記芯線に電気的に接合されている端子金具と、
前記芯線と前記端子金具との接合部を内包するように、前記電線と前記端子金具とに跨がって設けられ、前記接合部を被覆する合成樹脂製のモールド部と、
を有するコネクタ部に関し、前記モールド部に対応するキャビティを形成する複数の成形型を用いて前記モールド部をインサート成形するモールド成形方法において、
前記絶縁被膜が圧縮変形させられるように前記成形型を型締めして、前記キャビティ内に前記モールド部の合成樹脂材料であるモールド樹脂を射出して充填する射出工程と、
前記モールド樹脂が流動性を有する状態で、前記絶縁被膜の弾性復帰圧により前記モールド樹脂の漏れが防止されるように、前記成形型を型開き方向へ離間させる型開き工程と、
を有することを特徴とするコネクタ部のモールド成形方法。
【請求項２】
前記型開き工程は、
前記モールド樹脂が流動性を有する状態で、前記絶縁被膜が前記射出工程における前記圧縮変形状態から所定量だけ弾性復帰するように、前記成形型を型開き方向の中間位置まで離間させる中間型開き工程と、
前記モールド樹脂が流動しない程度まで硬化した後に、前記絶縁被膜が完全に弾性復帰するまで前記成形型を型開きする完全型開き工程と、
を有する
ことを特徴とする請求項１に記載のコネクタ部のモールド成形方法。
【請求項３】
前記中間型開き工程の前記中間位置は複数定められており、前記成形型は前記複数の中間位置まで段階的に離間させられる
ことを特徴とする請求項２に記載のコネクタ部のモールド成形方法。
【請求項４】
前記中間位置、および該中間位置まで前記成形型を離間させるタイミングは、前記モールド樹脂の温度と経過時間との関係である温度低下特性に基づいて、該経過時間によって定められる
ことを特徴とする請求項２または３に記載のコネクタ部のモールド成形方法。
【請求項５】
前記成形型は、一対の固定型および可動型にて構成されており、
前記固定型および前記可動型が型締めされた状態における前記絶縁被膜の圧縮変形量は、前記固定型および前記可動型の型合せ面付近の圧縮変形量が他の部分に比べて少ない
ことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載のコネクタ部のモールド成形方法。
【請求項６】
前記コネクタ部は、それぞれ前記端子金具が接合された前記電線を複数備えており、
前記モールド部は、前記複数の電線の複数の接合部をまとめて被覆するように、該複数の電線と前記端子金具とに跨がって設けられる
ことを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載のコネクタ部のモールド成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はコネクタ部に係り、特に、電線と端子金具との接合部を被覆するモールド部を成形する技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
(a) 芯線が合成樹脂製の絶縁被膜で被覆されているとともに、前記芯線の先端が前記絶縁被膜から突き出している電線と、(b) 前記絶縁被膜から突き出す前記芯線に電気的に接合されている端子金具と、(c) 前記芯線と前記端子金具との接合部を内包するように、前記電線と前記端子金具とに跨がって設けられ、前記接合部を被覆する合成樹脂製のモールド部と、を有するコネクタ部が広く知られている。特許文献１に記載のワイヤハーネスのコネクタ部はその一例であり、モールド部から電線が延び出す境界部分には、電線の全周に円筒形状の保護部材が設けられ、モールド部の端部が電線の絶縁被膜に食い込むことを防止するようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−１３５７６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、引用文献１のように保護部材を取り付けてモールド部を成形すると、部品点数や工程数が増えるため、製造コストが高くなるという問題があった。
【０００５】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、モールド部の端部の食い込みを防止する保護部材を用いることなく、電線の周囲にインサート成形されるモールド部の端部が電線の絶縁被膜にエッジ状に食い込むことを抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる目的を達成するために、第１発明は、(a) 芯線が合成樹脂製の絶縁被膜で被覆されているとともに、前記芯線の先端が前記絶縁被膜から突き出している電線と、(b) 前記絶縁被膜から突き出す前記芯線に電気的に接合されている端子金具と、(c) 前記芯線と前記端子金具との接合部を内包するように、前記電線と前記端子金具とに跨がって設けられ、前記接合部を被覆する合成樹脂製のモールド部と、を有するコネクタ部に関し、(d) 前記モールド部に対応するキャビティを形成する複数の成形型を用いて前記モールド部をインサート成形するモールド成形方法において、(e) 前記絶縁被膜が圧縮変形させられるように前記成形型を型締めして、前記キャビティ内に前記モールド部の合成樹脂材料であるモールド樹脂を射出して充填する射出工程と、(f) 前記モールド樹脂が流動性を有する状態で、前記絶縁被膜の弾性復帰圧により前記モールド樹脂の漏れが防止されるように、前記成形型を型開き方向へ離間させる型開き工程と、を有することを特徴とする。
【０００７】
第２発明は、第１発明のコネクタ部のモールド成形方法において、前記型開き工程は、(a) 前記モールド樹脂が流動性を有する状態で、前記絶縁被膜が前記射出工程における前記圧縮変形状態から所定量だけ弾性復帰するように、前記成形型を型開き方向の中間位置まで離間させる中間型開き工程と、(b) 前記モールド樹脂が流動しない程度まで硬化した後に、前記絶縁被膜が完全に弾性復帰するまで前記成形型を型開きする完全型開き工程と、を有することを特徴とする。
【０００８】
第３発明は、第２発明のコネクタ部のモールド成形方法において、前記中間型開き工程の前記中間位置は複数定められており、前記成形型は前記複数の中間位置まで段階的に離間させられることを特徴とする。
【０００９】
第４発明は、第２発明または第３発明のコネクタ部のモールド成形方法において、前記中間位置、およびその中間位置まで前記成形型を離間させるタイミングは、前記モールド樹脂の温度と経過時間との関係である温度低下特性に基づいて、その経過時間によって定められることを特徴とする。
【００１０】
第５発明は、第１発明〜第４発明の何れかのコネクタ部のモールド成形方法において、(a) 前記成形型は、一対の固定型および可動型にて構成されており、(b) 前記固定型および前記可動型が型締めされた状態における前記絶縁被膜の圧縮変形量は、前記固定型および前記可動型の型合せ面付近の圧縮変形量が他の部分に比べて少ないことを特徴とする。
【００１１】
第６発明は、第１発明〜第５発明の何れかのコネクタ部のモールド成形方法において、(a) 前記コネクタ部は、それぞれ前記端子金具が接合された前記電線を複数備えており、(b) 前記モールド部は、前記複数の電線の複数の接合部をまとめて被覆するように、その複数の電線と前記端子金具とに跨がって設けられることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
このようなコネクタ部のモールド成形方法においては、絶縁被膜が圧縮変形させられるように成形型を型締めしてキャビティ内にモールド樹脂を射出、充填した際に、成形型による挟圧部分とキャビティとの境界部分でモールド樹脂が内周側へ向かってエッジ状に食い込むが、その後、モールド樹脂が流動性を有する状態で成形型を型開き方向へ離間させるため、その成形型の離間に伴う絶縁被膜の弾性復帰圧によりモールド樹脂の食い込み部分が押し返される。これにより、成形型が完全に離間させられて絶縁被膜が完全に弾性復帰させられた状態におけるモールド部の端部の食い込みが緩和され、モールド部の食い込みによる絶縁被膜の強度低下が抑制される。また、成形型は、絶縁被膜の弾性復帰圧によりモールド樹脂の漏れが防止されるように型開き方向へ離間させられるため、モールド樹脂が成形型と絶縁被膜との間から流出する恐れがない。
【００１３】
第２発明は、モールド樹脂が流動性を有する状態で、絶縁被膜が射出工程における圧縮変形状態から所定量だけ弾性復帰するように、成形型を型開き方向の中間位置まで離間させる中間型開き工程と、モールド樹脂が流動しない程度まで硬化した後に絶縁被膜が完全に弾性復帰するまで成形型を型開きする完全型開き工程とを有する場合であり、中間型開き工程でモールド樹脂の食い込み部分が押し返されることにより、モールド部の食い込みによる絶縁被膜の強度低下が適切に抑制される。この場合、成形型を中間位置まで連続的または段階的に離間させた後は、モールド樹脂が流動しない程度まで硬化した後に完全型開き工程を実施すれば良いため、成形型の移動制御或いは操作が容易である。
【００１４】
第３発明では、上記中間型開き工程の中間位置が複数定められており、成形型はその複数の中間位置まで段階的に離間させられるため、モールド樹脂の流動性が比較的高い段階（柔らかい状態）から漏れが防止されるように少しずつ成形型を離間させることが可能で、絶縁被膜の弾性復帰圧でモールド樹脂の食い込み部分が確実に押し返されるようにすることができる。また、モールド樹脂が漏れ出さないように、ある程度硬化するのを待って成形型を段階的に移動させるため、端子金具が突き出す先端側のモールド部の端面の平面度が、成形型を連続的に離間させる場合に比較して高くなる。先端側のモールド部の端面は、端子金具に接する内周縁まで外部に露出するため、平面度が高くなることで品質が向上する。
【００１５】
第４発明では、上記中間位置、およびその中間位置まで成形型を離間させるタイミングが、モールド樹脂の温度低下特性に基づいて、経過時間によって定められるため、キャビティ内のモールド樹脂の温度を測定する必要がなく、経過時間に基づいてモールド樹脂が漏れ出さない所定のタイミングで成形型を所定の中間位置まで離間させれば良く、成形型の移動を簡便に行うことができる。すなわち、モールド樹脂の流動性や漏れ防止必要圧はモールド樹脂の温度に依存するとともに、モールド樹脂の漏れ防止は絶縁被膜の弾性復帰圧すなわち成形型の離間位置に依存する一方、モールド樹脂の温度は経過時間に対応して変化するため、その経過時間に基づいてモールド樹脂が漏れ出さないように成形型を移動させることができる。
【００１６】
第５発明は、複数の成形型が一対の固定型および可動型にて構成されている場合で、その固定型および可動型の型合せ面付近では、型締め状態から可動型を離間させる初期段階において、その可動型の移動ストロークに比較して、可動型の移動方向と直角な径方向における絶縁被膜の弾性復帰量（拡径量）が小さい。このため、絶縁被膜の弾性復帰圧によってモールド樹脂の食い込み部分を押し返す押し返し量が少なく、食い込みを十分に緩和することができない。第５発明では、型合せ面付近の絶縁被膜の圧縮変形量が他の部分に比べて少ないため、モールド樹脂の射出圧による食い込み量が元々小さく、絶縁被膜の弾性復帰圧による押し返し量が少なくても、絶縁被膜として所定の強度を確保することができる。
【００１７】
第６発明は、端子金具が接合された電線を複数備えているとともに、その複数の電線の複数の接合部をまとめて被覆するように、その複数の電線と端子金具とに跨がってモールド部が設けられる場合で、複数の電線をまとめて配線するワイヤハーネス等に好適に適用される。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明方法に従ってモールド部が設けられたコネクタ部の一例を説明する平面図である。
【図２】図１におけるII−II矢視部分、すなわち電線の長手方向に沿って切断した断面図である。
【図３】図２における III部、すなわちモールド部から電線が延び出す部分の拡大断面図である。
【図４】モールド部が設けられる前のコネクタ部、すなわち端子金具が接合された電線の正面図である。
【図５】コネクタ部にモールド部をインサート成形する成形型を説明する断面図である。
【図６】図５におけるVI部に基づいて、モールド部をインサート成形する際の複数の工程を説明する工程図である。
【図７】図６の(a) における VII−VII 矢視部分の断面図、すなわち中心線Ｓと直角な断面図である。
【図８】モールド樹脂温度とモールド樹脂の流動性（柔らかさ）との相関関係を説明する図である。
【図９】モールド樹脂の流動性と漏れ防止必要圧との相関関係を説明する図である。
【図１０】モールド樹脂の温度低下特性の一例を示した図で、モールド樹脂温度に応じて定まる漏れ防止必要圧が得られる可動型の上下位置Ｐ２、Ｐ３を説明する図である。
【図１１】本発明方法に従ってモールド部が設けられたコネクタ部の別の例を説明する図で、複数の電線をまとめて配線するワイヤハーネスのコネクタ部の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
モールド部をインサート成形する複数の成形型は、例えば一対の固定型および可動型にて構成されるが、３つ以上の成形型を用いて構成することも可能で、２以上の成形型をそれぞれモールド部の中心線から離間する型開き方向（放射方向）へ移動させることもできる。モールド樹脂の漏れが防止されるように成形型を離間させる型開き工程は、例えば成形型を段階的に移動させるように行われるが、成形型を所定の速度で連続的に移動させるようにしても良い。成形型を段階的に離間させる際の位置やタイミング、或いは連続的に移動させる際の移動速度は、モールド樹脂の温度と経過時間との関係であるモールド樹脂の温度低下特性に基づいて定めることができる。具体的には、モールド樹脂をキャビティ内へ射出、充填した後の経過時間からモールド樹脂温度、すなわちモールド樹脂の流動性や漏れ防止必要圧を推定できるため、その経過時間に基づいて、モールド樹脂の漏れが防止されるように成形型を離間させることができる。なお、キャビティ内のモールド樹脂の温度を測定しつつ、そのモールド樹脂温度に基づいて、モールド樹脂の漏れが防止されるように成形型を離間させることもできる。
【００２０】
上記モールド樹脂の温度低下特性は、予め実験等によって求めることができる。この温度低下特性は、モールド樹脂の種類の他、キャビティ内へ射出する際のモールド樹脂温度や成形型の温度によっても異なるため、射出時におけるモールド樹脂温度および成形型の温度をパラメータとして複数設定しておくことが望ましい。射出時のモールド樹脂温度や成形型の温度が常に一定であれば、温度低下特性を複数定める必要はなく、単一の温度低下特性に基づいてモールド樹脂の漏れが防止されるように成形型を離間させることができる。
【実施例】
【００２１】
以下、本発明の実施例を、図面を参照して詳細に説明する。なお、以下の実施例において、図は説明のために適宜簡略化或いは変形されており、各部の寸法比および形状等は必ずしも正確に描かれていない。
【００２２】
図１は、本発明方法に従ってモールド部１２が設けられたコネクタ部１０を有するワイヤハーネス８の一例を説明する平面図である。図２は、図１におけるII−II矢視部分、すなわちコネクタ部１０を有する電線１４の長手方向に沿ってコネクタ部１０を切断した断面図で、図３は図２における III部、すなわちモールド部１２から電線１４が延び出す部分の拡大断面図である。また、図４は、モールド部１２が設けられる前のモールド前コネクタ部１１、すなわち電線１４の先端に端子金具１６が接合された状態の正面図で、図１における図面の下方から見た図である。
【００２３】
ワイヤハーネス８は、１本の電線１４を主体として構成されている。電線１４は、芯線１８が合成樹脂製の絶縁被膜２０で被覆されているもので、芯線１８の先端は絶縁被膜２０から突き出しており、その突出先端部に端子金具１６が電気的に接合されている。端子金具１６はかしめ部１６ａを備えており、そのかしめ部１６ａがかしめられて芯線１８に取り付けられている。半田付けや溶接等で端子金具１６を芯線１８に接合しても良い。そして、そのかしめ部１６ａ、すなわち芯線１８と端子金具１６との接合部、を内包するように、電線１４と端子金具１６とに跨がって合成樹脂製のモールド部１２が設けられ、そのかしめ部１６ａの近傍がモールド部１２によって被覆されている。モールド部１２は、かしめ部１６ａを含んで電線１４および端子金具１６の表面に密着するように、インサート成形によって設けられている。このモールド部１２は、例えばかしめ部１６ａを防水すると同時に絶縁保護するために設けられるが、その何れか一方を目的として設けることもできるし、その他の目的で設けられても良い。目的に応じて合成樹脂材料の種類や形状等が定められる。本実施例では、モールド部１２は電線１４と同心に略円筒形状を成すように設けられ、図３の直線Ｓはモールド部１２および電線１４の共通の中心線であるが、両者の中心線をずらしてモールド部１２を設けることもできるし、断面四角形等の円筒形状以外の異形断面にしても良いなど、種々の態様が可能である。
【００２４】
上記電線１４の芯線１８は、銅やアルミニウム等の導体からなる細い線材が多数撚り合わされた撚り線や、比較的太い単線が好適に用いられる。絶縁被膜２０は、例えばポリエチレンや塩化ビニル、ポリアミド系ナイロンなどの合成樹脂が好適に用いられる。端子金具１６は、銅や銅合金等の導電性を有する金属板材の表面にＳｎ（錫）やＡｇ（銀）、Ｎｉ（ニッケル）等のメッキを施したものが好適に用いられる。ここで、例えば芯線１８がアルミニウムで端子金具１６が銅板の場合など、互いに異なる金属の場合、その接合部（かしめ部１６ａ）に水等の液体が付着すると腐食が生じ易いため、この腐食を防止するとともに絶縁保護を兼ねてモールド部１２が設けられる。モールド部１２の合成樹脂材料すなわちモールド樹脂としては、例えばＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド）樹脂、ＰＰＡ（ポリフタルアミド）樹脂、ＬＣＰ（液晶ポリマー）樹脂、フェノール系、ポリエステル系、ポリアミド系、エポキシ系の樹脂が好適に用いられる。
【００２５】
図５は、図４のモールド前コネクタ部１１にモールド部１２をインサート成形する成形装置３０を説明する断面図である。成形装置３０は、モールド部１２に対応するキャビティ３２を形成する複数の成形型として、一対の固定型３４および可動型３６（以下、特に区別しない場合は単に成形型３４、３６という）を備えている。可動型３６は固定型３４に対して接近離間するように上下方向へ移動可能とされており、図６に示す手順に従ってモールド部１２をインサート成形する。図６の各工程図は、何れも図５におけるVI部を拡大して示した図で、中心線Ｓの上半分、すなわち可動型３６側の断面図で、中心線Ｓよりも下の固定型３４側は、図に示す可動型３６側に対して上下対称形状を成している。
【００２６】
図６の(a) は型締め工程で、可動型３６が型締め位置Ｐ１まで下降させられた状態であり、目的とするモールド部１２に対応するキャビティ３２がモールド前コネクタ部１１の外周側に形成される。この型締め位置Ｐ１では、固定型３４の挟圧面３４ａ（図７参照）と可動型３６の挟圧面３６ａとの間で電線１４が挟圧されることにより、その電線１４の絶縁被膜２０が弾性的に圧縮変形させられる。図７は、図６の(a) における VII−VII 矢視部分の断面図で、中心線Ｓと直角な断面図であり、成形型３４、３６の型合せ面３４ｆ、３６ｆが互いに密着するように当接させられるとともに、挟圧面３４ａと３６ａとの間で電線１４が挟圧されて絶縁被膜２０が圧縮変形させられる。この絶縁被膜２０の圧縮変形に基づいて生じる弾性復帰圧（反発力）により、次の(b) の射出工程で溶融状態のモールド樹脂３８がキャビティ３２内に射出、充填された際に、挟圧面３４ａ、３６ａと絶縁被膜２０との間からモールド樹脂３８が漏れ出すことが防止される。言い換えれば、絶縁被膜２０を挟圧する成形型３４、３６の挟圧面３４ａ、３６ａの円弧形状の大きさは、型締め状態においてモールド樹脂３８が漏れ出さないように、絶縁被膜２０を圧縮変形させるように定められている。絶縁被膜２０の弾性復帰圧は、絶縁被膜２０の圧縮変形量αに依存し、圧縮変形量αが大きい程大きくなる。また、この射出工程では、中心線Ｓ方向の端部の成形型３４、３６による挟圧部分とキャビティ３２との境界部分Ｅで、射出圧によりモールド樹脂３８が絶縁被膜２０を弾性変形させて内周側（中心線Ｓ側）へ向かってエッジ状に食い込む。
【００２７】
次の(c) 第１中間型開き工程および(d) 第２中間型開き工程では、モールド樹脂３８が未だ流動性を有する状態で、絶縁被膜２０の弾性復帰圧によりモールド樹脂３８の漏れが防止されるように、可動型３６を型開き方向である上方へ段階的に移動させる。すなわち、(c) の第１中間型開き工程では、絶縁被膜２０の弾性復帰圧によりモールド樹脂３８の漏れを防止できる所定のタイミングで、可動型３６を第１中間位置Ｐ２まで上昇させて、絶縁被膜２０を所定量だけ弾性復帰（拡径）させ、(d) の第２中間型開き工程では、絶縁被膜２０の弾性復帰圧によりモールド樹脂３８の漏れを防止できる所定のタイミングで、可動型３６を第２中間位置Ｐ３まで更に上昇させて、絶縁被膜２０を所定量だけ更に弾性復帰させる。この時、モールド樹脂３８は流動性を有するため、可動型３６の上昇に伴う絶縁被膜２０の弾性復帰に伴い、境界部分Ｅにおけるモールド樹脂３８のエッジ状の食い込みが白抜き矢印で示すように押し返され、その食い込みが緩和される。具体的には、食い込み寸法（内周側への突出寸法）が小さくなるとともに、食い込みの先端形状（内周側への突出端形状）が平坦になる。なお、絶縁被膜２０は、固定型３４側でも対称的に弾性復帰して拡径するため、可動型３６の実際の上昇ストロークは、それぞれＰ１−Ｐ２、Ｐ２−Ｐ３の２倍の寸法になるが、以下の説明では可動型３６側の位置関係を中心に説明する。上記第１中間型開き工程および第２中間型開き工程は中間型開き工程で、第１中間位置Ｐ２および第２中間位置Ｐ３は複数の中間位置である。
【００２８】
ここで、成形型３４、３６の型合せ面３４ｆ、３６ｆ付近（図７における左右の両側部分）では、型締め状態から可動型３６を上昇させる初期段階において、その可動型３６の移動ストロークに比較して、可動型３６の移動方向と直角な径方向（図７における左右方向）への挟圧面３４ａ、３６ａの変位量は小さく、絶縁被膜２０の弾性復帰量（拡径量）が小さい。このため、絶縁被膜２０の弾性復帰圧によってモールド樹脂３８の食い込み部分を押し返す押し返し量が少なく、食い込みを十分に緩和することができない。これに対し、本実施例では、型合せ面３４ｆ、３６ｆ付近の絶縁被膜２０の圧縮変形量αを他の部分に比べて少なくし、言い換えれば型締め状態における絶縁被膜２０の両側部分の肉厚Ｄ２が上下部分の肉厚Ｄ１よりも大きくなるように、挟圧面３４ａ、３６ａを少し楕円形状にして、モールド樹脂３８の食い込み量が元々小さくなるようにしている。これにより、絶縁被膜２０の弾性復帰圧による押し返し量が少なくても、絶縁被膜２０として所定の強度を確保することができる。上記型締め状態における絶縁被膜２０の両側部分の圧縮変形量αは、上下部分の圧縮変形量αより少ないものの、型締め状態においてモールド樹脂３８の漏れが生じない範囲で定められる。
【００２９】
また、モールド樹脂３８の流動性（柔らかさ）はモールド樹脂温度に依存し、図８に示すようにモールド樹脂温度が低くなるに従って流動性も低くなる。また、モールド樹脂３８の漏れを防止するために必要な漏れ防止必要圧、すなわち絶縁被膜２０と挟圧面３４ａ、３６ａとの間の必要押圧力は、図９に示すようにモールド樹脂３８の流動性に対応し、流動性が低くなるに従って漏れ防止必要圧も低くなる。結局、モールド樹脂３８の漏れ防止必要圧はモールド樹脂温度に対応し、モールド樹脂温度が低くなるに従って漏れ防止必要圧は低くなる。漏れ防止必要圧は、絶縁被膜２０と挟圧面３４ａ、３６ａとの間の押圧力で、絶縁被膜２０の弾性復帰圧に対応し、絶縁被膜２０の弾性復帰圧は絶縁被膜２０の圧縮変形量αすなわち可動型３６の上下位置に対応するため、モールド樹脂温度に基づいて、モールド樹脂３８が漏れ出さないように可動型３６を上昇させることができる。また、モールド樹脂温度は、モールド樹脂３８をキャビティ３２内に射出、充填した後の経過時間に応じて低下し、その温度低下に伴って流動性、更には漏れ防止必要圧が変化するため、経過時間に基づいて、モールド樹脂３８が漏れ出さないように可動型３６を上昇させることができる。
【００３０】
図１０は、モールド樹脂温度と経過時間との関係である温度低下特性の一例で、時間ｔ１は、射出工程でモールド樹脂３８がキャビティ３２内に射出、充填された時間であり、その時、可動型３６は下降端位置である型締め位置Ｐ１に保持されている。この型締め位置Ｐ１は、射出時のモールド樹脂温度Ｔ１から定まる漏れ防止必要圧よりも高い漏れ防止必要圧が得られるように絶縁被膜２０が圧縮変形させられる位置である。時間ｔ２は、第１中間型開き工程で可動型３６を第１中間位置Ｐ２まで上昇させる時間であり、この第１中間位置Ｐ２は、その時のモールド樹脂温度Ｔ２から定まる漏れ防止必要圧が得られる範囲で絶縁被膜２０が弾性復帰（拡径）させられる位置である。また、時間ｔ３は、第２中間型開き工程で可動型３６を第２中間位置Ｐ３まで上昇させる時間であり、この第２中間位置Ｐ３は、その時のモールド樹脂温度Ｔ３から定まる漏れ防止必要圧が得られる範囲で絶縁被膜２０が弾性復帰（拡径）させられる位置である。すなわち、本実施例では、モールド樹脂３８の漏れ防止必要圧に対応するモールド樹脂温度の低下特性に基づいて、モールド樹脂３８がキャビティ３２内に射出、充填された後の経過時間によって可動型３６を上昇させるタイミングが定められる。時間ｔ１−ｔ２、ｔ２−ｔ３の時間間隔は適宜定められ、その時間間隔が略同じになるようにしたり、モールド樹脂温度Ｔ１−Ｔ２、Ｔ２−Ｔ３の温度幅が略同じになるようにしたり、可動型３６の上下位置Ｐ１−Ｐ２、Ｐ２−Ｐ３の間隔が略同じになるようにしたりすることができる。それ等の時間間隔や温度幅、上下位置間隔が何れも不等であっても良い。
【００３１】
上記モールド樹脂３８の温度低下特性は、予め実験等によって求めることができるが、この温度低下特性は、モールド樹脂３８の種類の他、キャビティ３２内へ射出する際のモールド樹脂温度や成形型３４、３６の温度によっても異なる。このため、本実施例では射出時におけるモールド樹脂温度および成形型３４、３６の温度をパラメータとして予め複数設定されており、射出時におけるモールド樹脂温度および成形型３４、３６の温度を測定して、対応する温度低下特性を用いて可動型３６を移動させる。このような可動型３６の移動を含むモールド部１２のインサート成形は、コンピュータを備えた制御装置を用いて自動で行うことが望ましいが、一部または全部を作業者の手動操作で行うことも可能である。
【００３２】
図６に戻り、(e) の完全型開き工程では、モールド樹脂３８が流動しない程度まで硬化した後に、絶縁被膜２０を完全に弾性復帰させることができるように、挟圧面３４ａ、３６ａが絶縁被膜２０から離間する完全型開き位置Ｐ４（図１０参照）まで可動型３６を上昇させる。これにより、目的とする形状のモールド部１２を有するコネクタ部１０が得られる。図１０の時間ｔ４は、完全型開き工程で可動型３６を完全型開き位置Ｐ４まで上昇させた時間であり、モールド樹脂３８が流動しなくなる完全硬化温度であるモールド樹脂温度Ｔ４よりも低下した後の時間が定められる。ここでは、モールド樹脂３８が完全に硬化しているため、絶縁被膜２０の弾性復帰によって境界部分Ｅの食い込みを押し返すことはできず、絶縁被膜２０の弾性復帰に伴ってモールド部１２の軸方向の端部に内周側へ突き出して絶縁被膜２０に食い込む環状の食い込み突部１２ａが残存するが、その食い込み寸法は小さいとともに先端形状は比較的平坦である。これにより、モールド部１２の食い込みによる絶縁被膜２０の強度低下が軽減されるとともに応力集中が緩和され、電線１４の曲げや捩り変形、振動等により絶縁被膜２０が損傷することが抑制される。
【００３３】
このように、本実施例のコネクタ部１０のモールド成形方法においては、絶縁被膜２０が圧縮変形させられるように成形型３４、３６を型締めしてキャビティ３２内にモールド樹脂３８を射出、充填した際に、図６の(b) に示すように成形型３４、３６による挟圧部分とキャビティ３２との境界部分Ｅでモールド樹脂３８が内周側へ向かってエッジ状に食い込むが、その後、図６の(c) 、(d) に示すようにモールド樹脂３８が流動性を有する状態で可動型３６を上方へ離間させるため、その可動型３６の離間に伴う絶縁被膜２０の弾性復帰圧によりモールド樹脂３８の食い込み部分が押し返される。これにより、図６の(e) に示すように可動型３６が完全型開き位置Ｐ４まで離間させられて絶縁被膜２０が完全に弾性復帰させられた状態におけるモールド部１２の端部の食い込み突部１２ａの食い込みが緩和され、モールド部１２の食い込みによる絶縁被膜２０の強度低下が抑制される。また、可動型３６は、絶縁被膜２０の弾性復帰圧によりモールド樹脂３８の漏れが防止されるように上方へ離間させられるため、モールド樹脂３８が成形型３４、３６と絶縁被膜２０との間から流出する恐れがない。
【００３４】
また、モールド樹脂３８が流動性を有する状態で、絶縁被膜２０が射出工程における圧縮変形状態から所定量だけ弾性復帰するように、可動型３６を第１中間位置Ｐ２、第２中間位置Ｐ３まで移動させる中間型開き工程と、モールド樹脂３８が流動しない程度まで硬化した後に絶縁被膜２０が完全に弾性復帰するまで可動型３６を移動させる完全型開き工程とを有し、中間型開き工程でモールド樹脂３８の食い込み部分が押し返されることにより、モールド部１２の食い込みによる絶縁被膜２０の強度低下が適切に抑制される。この場合、可動型３６を第１中間位置Ｐ２、第２中間位置Ｐ３まで段階的に移動させた後は、モールド樹脂３８が流動しない程度まで硬化した後に完全型開き工程を実施すれば良いため、可動型３６の移動制御或いは操作が容易である。
【００３５】
また、中間型開き工程として第１中間型開き工程および第２中間型開き工程を備えており、可動型３６は第１中間位置Ｐ２、第２中間位置Ｐ３まで段階的に移動させられるため、モールド樹脂３８の流動性が比較的高い段階（柔らかい状態）から漏れが防止されるように少しずつ可動型３６を離間させることが可能で、絶縁被膜２０の弾性復帰圧でモールド樹脂３８の食い込み部分が確実に押し返されるようにすることができる。
【００３６】
また、モールド樹脂３８が漏れ出さないように、ある程度硬化するのを待って可動型３６を段階的に移動させるため、端子金具１６が突き出す先端側のモールド部１２の端面の平面度が、可動型３６を連続的に移動させる場合に比較して高くなる。先端側のモールド部１２の端面は、端子金具１６に接する内周縁まで外部に露出するため、平面度が高くなることで品質が向上する。
【００３７】
また、上記第１中間位置Ｐ２、第２中間位置Ｐ３、およびその中間位置Ｐ２、Ｐ３まで可動型３６を移動させるタイミング時間ｔ２、ｔ３は、図１０に示す予め定められたモールド樹脂３８の温度低下特性に基づいて、経過時間によって定められる。このため、キャビティ３２内のモールド樹脂３８の温度を測定する必要がなく、経過時間に基づいてモールド樹脂３８が漏れ出さない所定のタイミング時間ｔ２、ｔ３で可動型３８を所定の中間位置Ｐ２、Ｐ３まで移動させれば良く、可動型３６の移動を簡便に行うことができる。すなわち、モールド樹脂３８の流動性や漏れ防止必要圧はモールド樹脂３８の温度に依存するとともに、モールド樹脂３８の漏れ防止は絶縁被膜２０の弾性復帰圧すなわち可動型３６の離間位置に依存する一方、モールド樹脂３８の温度は経過時間に対応して変化するため、その経過時間に基づいてモールド樹脂３８が漏れ出さないように可動型３６を移動させることができる。
【００３８】
また、成形装置３０は一対の固定型３４および可動型３６にて構成されており、その固定型３４および可動型３６の型合せ面３４ｆ、３６ｆ付近では、型締め状態から可動型３６を離間させる初期段階において、その可動型３６の移動ストロークに比較して、可動型３６の移動方向と直角な径方向（図７における左右方向）への挟圧面３４ａ、３６ａの変位量は小さく、絶縁被膜２０の弾性復帰量（拡径量）が小さい。このため、絶縁被膜２０の弾性復帰圧によってモールド樹脂３８の食い込み部分を押し返す押し返し量が少なく、食い込みを十分に緩和することができないが、本実施例では、型合せ面３４ｆ、３６ｆ付近の絶縁被膜２０の圧縮変形量αが他の部分に比べて少ないため、モールド樹脂３８の射出圧による食い込み量が元々小さく、絶縁被膜２０の弾性復帰圧による押し返し量が少なくても、絶縁被膜２０として所定の強度を確保することができる。
【００３９】
なお、上記実施例では単一の電線１４に単一の端子金具１６が接続されたワイヤハーネス８のコネクタ部１０について説明したが、例えば図１１に示すように、端子金具１６が接合された電線１４を複数まとめて配線するワイヤハーネス４０のコネクタ部４２に適用することもできる。すなわち、複数の電線１４の複数の接合部（かしめ部１６ａ）をまとめて被覆するように、その複数の電線１４と端子金具１６とに跨がって、電線１４と直角な断面が長方形乃至は長円形状のモールド部４４が設けられる。このようなコネクタ部４２についても、前記実施例の図６に示すモールド成形方法に従ってモールド部４４をインサート成形することにより、各電線１４の絶縁被膜２０に対するモールド部４４の端部のエッジ状の食い込みを抑制することができる。
【００４０】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これ等はあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。
【符号の説明】
【００４１】
１０、４２：コネクタ部    １２、４４：モールド部    １４：電線    １６：端子金具    １６ａ：かしめ部（接合部）    １８：芯線    ２０：絶縁被膜    ３２：キャビティ    ３４：固定型（成形型）    ３６：可動型（成形型）    ３８：モールド樹脂    α：圧縮変形量    Ｐ２：第１中間位置（中間位置）    Ｐ３：第２中間位置（中間位置）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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