(57)【要約】      （修正有）【課題】高品質なタイヤの安定製造に貢献できる、生タイヤ成形機の提供。【解決手段】この生タイヤ成形機４２は、カーカスを含む筒状カバーをインフレートさせ、トレッド１４を含むリング部材に内側から組み合わせて、生タイヤを得るために、前記トレッド１４が巻かれる成形面５０を備えるプロファイルデッキ４４と、前記成形面５０上に巻かれたトレッド１４を当該成形面５０に押しつけて前記リング部材を形成するディスク状のステッチロール４６と、前記リング部材の端部を支持する円筒状のガイドロール４８とを備える。【選択図】図３
2020142382.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
カーカスを含む筒状カバーをインフレートさせ、トレッドを含むリング部材に内側から組み合わせて、生タイヤを得るための生タイヤ成形機であって、
前記トレッドが巻かれる成形面を備えるプロファイルデッキと、
前記成形面上に巻かれたトレッドを当該成形面に押しつけて前記リング部材を形成するディスク状のステッチロールと、
前記リング部材の端部を支持する円筒状のガイドロールと
を備える、生タイヤ成形機。
【請求項２】
前記ステッチロールによって前記成形面上に巻かれたトレッドが当該成形面に押しつけられるとき、
前記成形面の端から前記ガイドロールまでの径方向距離が１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、当該成形面の端から当該ガイドロールまでの軸方向距離が５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１に記載の生タイヤ成形機。
【請求項３】
前記ガイドロールの中心軸が軸方向に対して傾斜し、
径方向において、前記ガイドロールの一端が当該ガイドロールの他端よりも外側に位置する、請求項２に記載の生タイヤ成形機。
【請求項４】
前記ガイドロールの中心軸が軸方向に対してなす角度が２０°以上４０°以下である、請求項３に記載の生タイヤ成形機。
【請求項５】
前記成形面の軸方向幅に対する当該成形面の径方向高さの比が０．２８以上である、請求項１から４のいずれかに記載の生タイヤ成形機。
【請求項６】
トレッドを含むリング部材を成形する工程、及びカーカスを含む筒状カバーをインフレートさせ前記リング部材に内側から組み合わせる工程を含む、生タイヤの成形方法であって、
前記リング部材の成形工程において、プロファイルデッキの成形面に前記トレッドが巻かれ、ディスク状のステッチロールを用いて前記トレッドを前記成形面に押しつけて前記リング部材が形成されるとともに、円筒状のガイドロールによって前記リング部材の端部が支持される、生タイヤの成形方法。
【請求項７】
請求項６に記載の生タイヤの成形方法で得られる生タイヤを加圧及び加熱する工程を含む、タイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生タイヤ成形機及び生タイヤの成形方法、並びに、タイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤは、未加硫状態のタイヤ、すなわち生タイヤをモールド内で加圧及び加熱して得られる。この生タイヤの成形方法のひとつとして、トレッドを含むリング部材と、カーカスを含む筒状カバーとをそれぞれ異なる成形機において準備した後、筒状カバーをインフレートしてリング部材に内側から組み合わせて生タイヤを成形する方法（以下、２ステージ成形法とも称される。）が知られている（例えば、下記の特許文献１）。
【０００３】
図７には、生タイヤの成形の流れが成形機２とともに示される。図７（ａ）及び（ｂ）はリング部材ＲＭの成形工程を説明するための図であり、図７（ｃ）はリング部材ＲＭと筒状カバーＣＣとの組み合わせ工程を説明するための図である。
【０００４】
リング部材ＲＭの成形のために、成形機２は、プロファイルデッキ４とステッチロール６とを備える。プロファイルデッキ４は、リング部材ＲＭを形成するための成形面８を備える。
【０００５】
図７において、トレッドＴと成形面８との間に位置する部材はバンドＢである。バンドＢは、螺旋状に巻かれたコードＣを含む。バンドＢは、径方向において大きな拘束力を有する。二輪自動車用タイヤにおいてバンドＢが採用される場合、図７に示されるように、大きく湾曲した成形面８がプロファイルデッキ４に採用される。
【０００６】
この成形機２は、一対のステッチロール６を備える。この一対のステッチロール６は、タイヤの赤道面に相当する位置に配置される。この成形機２は、それぞれのステッチロール６が、成形面８に沿って赤道面相当位置から成形面８の端に向かって移動できるように構成されている。
【０００７】
リング部材ＲＭの成形工程では、図７（ａ）に示されるように、押出機（図示されず）においてプレート状に加工されたトレッドＴが成形面８に巻かれる。図７（ｂ）に示されるように、ステッチロール６が成形面８に沿って動かされるとともに、このステッチロール６によりトレッドＴが成形面８に押し付けられる。このステッチロール６の押し付けにより、トレッドＴは湾曲させられるとともに、バンドＢと組み合わされる。これにより、リング部材ＲＭが得られる。
【０００８】
リング部材ＲＭと筒状カバーＣＣとの組み合わせ工程では、リング部材ＲＭの内側に筒状カバーＣＣが通される。筒状カバーＣＣがインフレートされ、筒状カバーＣＣが内側からリング部材ＲＭに押し当てられる。これにより、図７（ｃ）に示されるように、リング部材ＲＭと筒状カバーＣＣとが組み合わされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００５−３３５２９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
従来の成形機２では、リング部材ＲＭと筒状カバーＣＣとを組み合わせる際、リング部材ＲＭの端部Ｅが筒状カバーＣＣと最初に接触する。このとき、リング部材ＲＭの端部Ｅが内側に折れ曲がることがある。この場合、加硫工程において、この折れ曲がった部分にエアーが残り、ベア等の外観不良が生じる恐れがある。高品質なタイヤを安定に製造するために、リング部材ＲＭと筒状カバーＣＣとを組み合わせる際の、リング部材ＲＭの端部Ｅの折れ曲がりを防止できる技術の確立が求められている。
【００１１】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、高品質なタイヤの安定製造に貢献できる、生タイヤ成形機及びこの生タイヤの成形方法、並びにタイヤの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の一態様に係る生タイヤ成形機は、カーカスを含む筒状カバーをインフレートさせ、トレッドを含むリング部材に内側から組み合わせて、生タイヤを得るための成形機である。この生タイヤ成形機は、前記トレッドが巻かれる成形面を備えるプロファイルデッキと、前記成形面上に巻かれたトレッドを当該成形面に押しつけて前記リング部材を形成するディスク状のステッチロールと、前記リング部材の端部を支持する円筒状のガイドロールとを備える。
【００１３】
好ましくは、この生タイヤ成形機では、前記ステッチロールによって前記成形面上に巻かれたトレッドが当該成形面に押しつけられるとき、前記成形面の端から前記ガイドロールまでの径方向距離は１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下であり、当該成形面の端から当該ガイドロールまでの軸方向距離は５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
【００１４】
好ましくは、この生タイヤ成形機では、前記ガイドロールの中心軸が軸方向に対して傾斜し、径方向において、前記ガイドロールの一端が当該ガイドロールの他端よりも外側に位置する。より好ましくは、この生タイヤ成形機では、前記ガイドロールの中心軸が軸方向に対してなす角度は２０°以上４０°以下である。
【００１５】
好ましくは、この生タイヤ成形機では、前記成形面の軸方向幅に対する当該成形面の径方向高さの比は０．２８以上である。
【００１６】
本発明の一態様に係る生タイヤの成形方法は、トレッドを含むリング部材を成形する工程、及びカーカスを含む筒状カバーをインフレートさせ前記リング部材に内側から組み合わせる工程を含む、成形方法である。この生タイヤの成形方法は、前記リング部材の成形工程において、プロファイルデッキの成形面に前記トレッドが巻かれ、ディスク状のステッチロールを用いて前記トレッドを前記成形面に押しつけて前記リング部材が形成されるとともに、円筒状のガイドロールによって前記リング部材の端部が支持される。
【００１７】
本発明の一態様に係るタイヤの製造方法は、前述の生タイヤの成形方法で得られる生タイヤを加圧及び加熱する工程を含む。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の生タイヤ成形機及び生タイヤの成形方法、並びにタイヤの製造方法では、リング部材と筒状カバーとを組み合わせる際の、リング部材の端部の折れ曲がりが防止される。この生タイヤ成形機及び生タイヤの成形方法、並びにタイヤの製造方法は、高品質なタイヤの安定製造に貢献できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るタイヤの製造方法により得られるタイヤを示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の一実施形態に係る生タイヤ成形機の概要を説明する図である。
【図３】図３は、リング部材の成形を説明する図である。
【図４】図４は、リング部材の成形を説明する図である。
【図５】図５は、リング部材と筒状カバーとの組み合わせを説明する図である。
【図６】図６は、リング部材と筒状カバーとの組み合わせを説明する図である。
【図７】図７は、従来の生タイヤの成形を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて、本発明が詳細に説明される。
【００２１】
タイヤの製造では、未加硫状態のタイヤ、すなわち生タイヤが準備される。この生タイヤをモールド内で加圧及び加熱して、生タイヤのゴム組成物が加硫される。これにより、タイヤが得られる。
【００２２】
［タイヤ］
図１には、本発明の一実施形態に係る製造方法により得られるタイヤ１２の一例が示される。図１はタイヤの回転軸を含む平面に沿った、このタイヤ１２の断面を示す。図１において、上下方向がタイヤ１２の径方向であり、左右方向がタイヤ１２の軸方向であり、紙面との垂直方向がタイヤ１２の周方向である。図１において、一点鎖線ＣＬはタイヤ１２の赤道面である。
【００２３】
タイヤ１２は、多数の部品を組み合わせて構成される。このタイヤ１２は、トレッド１４、一対のサイドウォール１６、一対のビード１８、カーカス２０、インナーライナー２２及びバンド２４を備える。このタイヤ１２は、二輪自動車用である。
【００２４】
トレッド１４は、架橋ゴムからなる。タイヤ１２は、トレッド１４において路面と接触する。トレッド１４の外面はトレッド面２６である。図１において、符号ＰＥはトレッド面２６と赤道面との交点である。この交点ＰＥは、タイヤ１２の赤道である。
【００２５】
それぞれのサイドウォール１６は、トレッド１４の端の部分から径方向略内向きに延在する。サイドウォール１６は、架橋ゴムからなる。
【００２６】
それぞれのビード１８は、サイドウォール１６よりも径方向内側に位置する。ビード１８は、コア２８とエイペックス３０とを備える。コア２８は金属製のワイヤを含む。エイペックス３０は、コア２８から径方向外向きに延びる。エイペックス３０は、架橋ゴムからなる。
【００２７】
カーカス２０は、一方のビード１８と他方のビード１８との間を架け渡す。カーカス２０は、カーカスプライ３２を備える。カーカスプライ３２は、それぞれのコア２８の周りにて軸方向内側から外側に向かって折り返される。
【００２８】
図示されないが、カーカスプライ３２は並列された多数のコードを含む。これらコードはトッピングゴムで覆われる。それぞれのコードは、赤道面と交差する。コードが赤道面に対してなす角度は７０°以上９０°以下である。このタイヤ１２では、コードは有機繊維からなる。有機繊維として、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、レーヨン繊維及びアラミド繊維が例示される。
【００２９】
インナーライナー２２は、タイヤ１２の内面を構成する。インナーライナー２２は、空気遮蔽性に優れた架橋ゴムからなる。インナーライナー２２は、タイヤ１２の内圧を保持する。
【００３０】
バンド２４は、トレッド１４の径方向内側に位置する。このタイヤ１２では、バンド２４はカーカス２０と積層される。図示されていないが、バンド２４はコードを含む。コードはトッピングゴムで覆われる。コードは螺旋状に巻かれる。コードが赤道面に対してなす角度は、５°以下、好ましくは２°以下である。コードは、実質的に周方向に延在する。このバンド２４は、ジョイントレス構造を有する。コードは、有機繊維からなる。有機繊維として、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、レーヨン繊維及びアラミド繊維が例示される。
【００３１】
前述したように、タイヤ１２の製造では生タイヤが準備される。図１に示されたタイヤ１２の製造では、カーカス２０を含む筒状カバーをインフレートさせて、トレッド１４を含むリング部材に内側から組み合わせて、生タイヤが得られる。この生タイヤを得るために用いられる生タイヤ成形機について、以下に説明する。
【００３２】
［生タイヤ成形機４２］
図２は、本発明の一実施形態に係る生タイヤ成形機４２の概要を示す。この図２は、この生タイヤ成形機４２の正面図である。図２において、紙面に対して垂直な方向はタイヤ１２の軸方向に相当する。
【００３３】
図３は、図２のIII−III線に沿った断面が示される。この図３において、上下方向はタイヤ１２の径方向に相当し、左右方向はタイヤ１２の軸方向に相当する。
【００３４】
この生タイヤ成形機４２（以下、成形機４２とも称される。）は、カーカス２０を含む筒状カバーをインフレートさせ、トレッド１４を含むリング部材に内側から組み合わせて、生タイヤを得るための設備である。この成形機４２は、プロファイルデッキ４４と、ステッチロール４６と、ガイドロール４８とを備える。
【００３５】
プロファイルデッキ４４は、リング状である。プロファイルデッキ４４は成形面５０を備える。この成形面５０は、プロファイルデッキ４４の外周面である。図３に示されるように、成形面５０は径方向外向きに凸な形状を有する。この図３において、一点鎖線ＥＰはこのプロファイルデッキ４４の中心線である。このプロファイルデッキ４４の中心線ＥＰは、タイヤ１２の赤道面に相当する。
【００３６】
プロファイルデッキ４４は、成形機４２に回転可能に支持される。図示されないが、プロファイルデッキ４４の回転軸は、生タイヤ又はタイヤ１２の回転軸と一致する。図２において、矢印Ａはプロファイルデッキ４４の回転方向である。このプロファイルデッキ４４の回転方向は、タイヤ１２の周方向に相当する。
【００３７】
この成形機４２は、一対のステッチロール４６を備える。ステッチロール４６は、成形面５０の外側に配置される。ステッチロール４６はディスク状である。ステッチロール４６は、成形機４２に回転可能に支持される。図２及び図３において、符号ＳＬはステッチロール４６の中心軸である。ステッチロール４６は、中心軸ＳＬを中心に回転する。
【００３８】
図３に示されるように、一対のステッチロール４６はタイヤ１２の赤道面に相当する位置に配置される。詳述しないが、この成形機４２は、それぞれのステッチロール４６が、成形面５０に沿って赤道面相当位置から成形面５０の端５２に向かって移動できるように構成されている。
【００３９】
この成形機４２は、一対のガイドロール４８を備える。ガイドロール４８はそれぞれ、成形面５０の端５２の近くに配置される。ガイドロール４８は、この成形機４２の支持フレーム５４に取り付けられる。このガイドロール４８は、成形機４２に回転可能に支持される。
【００４０】
ガイドロール４８は円筒状である。図２及び図３において、符号ＧＬはガイドロール４８の中心軸である。ガイドロール４８は、中心軸ＧＬを中心に回転する。
【００４１】
この成形機４２では、図示されない駆動手段により、支持フレーム５４は径方向に動かされる。ガイドロール４８は、この支持フレーム５４に取り付けられているので、径方向に移動可能である。さらにこのガイドロール４８は、図示されない別の駆動手段により、中心軸ＧＬに沿って動かされる。この成形機４２では、ガイドロール４８の径方向の動きと中心軸ＧＬに沿った動きとにより、ガイドロール４８の位置がコントロールされる。
【００４２】
この成形機４２では、プロファイルデッキ４４の回転軸（図示されず）、ステッチロール４６の中心軸ＳＬ及びガイドロール４８の中心軸ＧＬは同一平面上にある。図２におけるIII−III線は、このプロファイルデッキ４４の回転軸、ステッチロール４６の中心軸ＳＬ及びガイドロール４８の中心軸ＧＬを含む平面である。
【００４３】
前述したように、この成形機４２を用いることにより、生タイヤが得られる。この成形機４２を用いた生タイヤの成形方法について、以下に説明する。
【００４４】
［生タイヤの成形方法］
この生タイヤの成形方法（以下、成形方法とも称される。）は、トレッド１４を含むリング部材を成形する工程、及びカーカス２０を含む筒状カバーをインフレートさせてリング部材に内側から組み合わせる工程を含む。
【００４５】
［リング部材の成形工程］
リング部材の成形工程では、図３に示されるように、押出機（図示されず）においてプレート状に加工されたトレッド１４が成形面５０上に巻かれる。ステッチロール４６が、トレッド１４の外側において、赤道面相当位置に配置される。ガイドロール４８が、成形面５０の端５２の近くに配置される。
【００４６】
ステッチロール４６とガイドロール４８とが所定の位置に配置されると、プロファイルデッキ４４が回転させられる。そして図４に示されるように、ステッチロール４６が、トレッド１４を成形面５０に押し付けながら、成形面５０に沿って赤道面相当位置から成形面５０の端５２に向かって動かされる。
【００４７】
この成形方法では、プロファイルデッキ４４の成形面５０には、並列した複数のコードを含む帯状体を螺旋状に巻いて、バンド２４が形成されている。このため、ステッチロール４６でトレッド１４を成形面５０に押し付けながら、このステッチロール４６を成形面５０に沿って赤道面相当位置から成形面５０の端５２に向かって動かすことにより、トレッド１４は湾曲させられるとともに、バンド２４と組み合わされる。これにより、リング部材５６が得られる。このステッチロール４６は、成形面５０上に巻かれたトレッド１４をこの成形面５０に押しつけてリング部材５６を形成する。
【００４８】
詳述しないが、この成形機４２では、プロファイルデッキ４４は拡縮可能である。この生タイヤの成形方法では、リング部材５６の成形が完了すると、プロファイルデッキ４４は縮径され、待機位置に移動させられる。
【００４９】
この成形方法では、リング部材５６以外に、図５に示された筒状カバー５８が準備される。この筒状カバー５８は、図２に示された成形機４２とは別の成形機（図示されず）を用いて成形される。詳述しないが、この筒状カバー５８の成形工程では、シート状のインナーライナー２２及びカーカスプライ３２をドラムに巻いて、筒状部材が成形される。この筒状部材にビード１８を組み合わせた後、カーカスプライ３２が折り返され、カーカス２０が構成される。そして、サイドウォール１６が所定の位置に貼り付けられ、カーカス２０を含む筒状カバー５８が得られる。この筒状カバー５８が、リング部材５６と組み合わされる。
【００５０】
［リング部材５６と筒状カバー５８との組み合わせ工程］
リング部材５６と筒状カバー５８との組み合わせ工程では、リング部材５６の内側に筒状カバー５８が通される。筒状カバー５８がインフレートされ、図５に示されるように、筒状カバー５８が内側からリング部材５６に押し当てられる。
【００５１】
このリング部材５６と筒状カバー５８との組み合わせ工程では、ステッチロール４６が赤道面相当位置に配置される。図示されない回転手段により、組み合わされた状態で、リング部材５６と筒状カバー５８とが回転させられる。そして図６に示されるように、ステッチロール４６が、リング部材５６を筒状カバー５８に押し付けながら、リング部材５６に沿って赤道面相当位置からリング部材５６の端部６０に向かって動かされる。これにより、リング部材５６と筒状カバー５８とが組み合わされ、生タイヤ６２が得られる。
【００５２】
［タイヤ１２の製造方法］
前述したように、このタイヤ１２の製造では、生タイヤ６２をモールド内で加圧及び加熱することにより、タイヤ１２が得られる。このタイヤ１２の製造では、前述の、生タイヤ６２の成形方法により得られた生タイヤ６２が加圧及び加熱される。この生タイヤ６２の成形方法は、タイヤ１２の製造方法の一部をなす。このタイヤ１２の製造方法は、
（１）トレッド１４を含むリング部材５６を成形する工程
（２）カーカス２０を含む筒状カバー５８をインフレートさせ、リング部材５６に内側から組み合わせて、生タイヤ６２を得る工程、及び
（３）生タイヤ６２を加圧及び加熱する加硫工程
を含む。
【００５３】
前述したように、この成形機４２では、プロファイルデッキ４４の成形面５０の端５２の近くに、ガイドロール４８が配置される。このため、この成形機４２を用いた成形方法では、リング部材５６の成形工程において、リング部材５６の端部６０、具体的にはトレッド１４の端６４の部分はガイドロール４８に支持される。この成形方法では、プロファイルデッキ４４の成形面５０にトレッド１４が巻かれ、ディスク状のステッチロール４６を用いてこのトレッド１４を成形面５０に押しつけてリング部材５６が形成されるとともに、円筒状のガイドロール４８によってリング部材５６の端部６０が支持される。
【００５４】
この成形方法では、リング部材５６の成形工程において、ガイドロール４８によってリング部材５６の端部６０が支持されるので、リング部材５６は、端部６０が、従来の成形方法のように径方向内向きに延びるように変形するのではなく（図６（ｂ）参照）、図４に示されるように、軸方向外向きに拡がるように変形する。リング部材５６が適正な形状に加工されるので、リング部材５６と筒状カバー５８とを組み合わせる際、リング部材５６の端部６０は筒状カバー５８とは接触しない。この成形方法では、従来の成形方法で確認された、リング部材５６と筒状カバー５８とを組み合わせる際の、リング部材５６の端部６０の折れ曲がりが防止される。
【００５５】
そしてリング部材５６の端部６０が外向きに拡がっているので、ステッチロール４６によりリング部材５６の端部６０を筒状カバー５８に押し付ける際、この端部６０と筒状カバー５８との間にあるエアーが効果的に排出される。
【００５６】
この成形方法により得られる生タイヤ６２では、リング部材５６の端部６０の仕上がりは良好である。この生タイヤ６２を加圧及び加熱して得られるタイヤ１２においても、このリング部材５６の端部６０、すなわちトレッド１４の端６４の部分での、ベア等の発生が抑えられる。この生タイヤ成形装置及び生タイヤ６２の成形方法、並びに、タイヤ１２の製造方法は、高品質なタイヤ１２の安定製造に貢献できる。
【００５７】
図３において、実線ＬＲは成形面５０の端５２を通り軸方向に延びる基準線である。両矢印ＤＲは、この成形面５０の端５２、すなわち基準線ＬＲからガイドロール４８までの径方向距離である。この距離ＤＲは、最短距離により表される。実線ＬＡは、この端ＰＥを通り径方向に延びる基準線である。両矢印ＤＡは、この成形面５０の端５２、すなわち基準線ＬＡからガイドロール４８までの軸方向距離である。この距離ＤＡは、最短距離により表される。この距離ＤＲ及び距離ＤＡは、ステッチロール４６によって成形面５０上に巻かれたトレッド１４をこの成形面５０に押しつけるときにおける、プロファイルデッキ４４に対するガイドロール４８の位置によって特定される。
【００５８】
この成形機４２では、リング部材５６の端部６０がガイドロール４８に効果的に支持されるとともに、ステッチロール４６の押し付けによりリング部材５６が適正な形状に加工される観点から、成形面５０の端５２からガイドロール４８までの径方向距離ＤＲは１０ｍｍ以上が好ましく、３０ｍｍ以下が好ましい。
【００５９】
この成形機４２では、リング部材５６の端部６０がガイドロール４８に効果的に支持されるとともに、ステッチロール４６の押し付けによりリング部材５６が適正な形状に加工される観点から、成形面５０の端５２からガイドロール４８までの軸方向距離ＤＡは５ｍｍ以上が好ましく、１０ｍｍ以下が好ましい。
【００６０】
この成形機４２では、ガイドロール４８は円筒状であり、このガイドロール４８の外周面にリング部材５６の端部６０が載せられる。この成形機４２では、図３に示されるように、ガイドロール４８の中心軸ＧＬは軸方向に対して傾斜する。径方向において、ガイドロール４８の一端６６ａはその他端６６ｂよりも外側に位置する。この図３に示された断面において、ガイドロール４８の外周面６８の傾斜方向は中心軸ＧＬの傾斜方向と同じである。この成形機４２では、リング部材５６の端部６０がガイドロール４８に効果的に支持されるとともに、ステッチロール４６の押し付けによりリング部材５６が適正な形状に加工される。この観点から、この成形機４２では、ガイドロール４８の中心軸ＧＬは軸方向に対して傾斜し、径方向において、ガイドロール４８の一端６６ａはガイドロール４８の他端６６ｂよりも外側に位置するのが好ましい。
【００６１】
図３において、符号θは、ガイドロール４８の中心軸ＧＬが基準線ＬＲに対してなす角度を表す。この成形機４２では、この角度θは、ガイドロール４８の中心軸ＧＬが軸方向に対してなす角度である。
【００６２】
この成形機４２では、リング部材５６の端部６０がガイドロール４８に効果的に支持されるとともに、ステッチロール４６の押し付けによりリング部材５６が適正な形状に加工される観点から、ガイドロール４８の中心軸ＧＬが軸方向に対してなす角度θは２０°以上が好ましく、４０°以下が好ましい。
【００６３】
図３において、両矢印Ｗは成形面５０の一方の端ＰＥからその他方の端ＰＥまでの軸方向距離である。この距離Ｗは、成形面５０の軸方向幅である。符号ＰＴは、成形面５０の径方向外端である。両矢印Ｈは、成形面５０の外端ＰＴから成形面５０の端５２までの径方向距離である。この距離Ｈは、成形面５０の径方向高さである。
【００６４】
軸方向幅Ｗに対する径方向高さＨの比（以下、偏平比とも称される。）は、成形面５０の湾曲の程度を表す。運動性能の向上の観点から、二輪自動車用タイヤ１２では、トレッド面２６が、大きく湾曲した形状、言い換えれば尖った形状に整えられる傾向にある。このため、プロファイルデッキ４４も、大きな偏平比を有する成形面５０が採用される。
【００６５】
この成形機４２では、大きな偏平比を有する成形面５０をプロファイルデッキ４４が採用しても、ガイドロール４８がリング部材５６の端部６０を効果的に支持するとともに、ステッチロール４６の押し付けによりリング部材５６が適正な形状に加工される。
【００６６】
ガイドロール４８のない従来の成形機２では、偏平比が０．２８以上に設定された成形面８を有するプロファイルデッキ４を採用した場合、図７に示されるように、リング部材ＲＭの端部Ｅが径方向内向きに延びるため、リング部材ＲＭと筒状カバーＣＣとを組み合わせる際、リング部材ＲＭの端部Ｅが筒状カバーＣＣと接触し、この端部Ｅに折れ曲がりが発生してしまう。
【００６７】
これに対して、この成形機４２では、ガイドロール４８がリング部材５６の端部６０を効果的に支持するとともに、ステッチロール４６の押し付けによりリング部材５６が適正な形状に加工されるので、偏平比が０．２８以上に設定された成形面５０を有するプロファイルデッキ４４を採用しても、リング部材５６の端部６０の折れ曲がりの発生が防止され、高品質なタイヤ１２が安定に製造される。
【００６８】
この成形機４２は、軸方向幅Ｗに対する径方向高さＨの比が０．２８以上に設定された成形面５０を有するプロファイルデッキ４４を用いた場合に、高品質なタイヤ１２の安定製造に効果的に貢献できる。この観点から、この成形機４２では、成形面５０の軸方向幅Ｗに対するこの成形面５０の径方向高さＨの比は０．２８以上が好ましい。
【００６９】
以上説明したように、本発明の生タイヤ成形機４２及び生タイヤ６２の成形方法、並びにタイヤ１２の製造方法では、リング部材５６の成形工程において、リング部材５６の端部６０がガイドロール４８で支持される。これにより、リング部材５６と筒状カバー５８とを組み合わせる際の、リング部材５６の端部６０の折れ曲がりが防止される。この生タイヤ成形機４２及び生タイヤ６２の成形方法、並びにタイヤ１２の製造方法は、高品質なタイヤ１２の安定製造に貢献できる。
【００７０】
今回開示した実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の技術的範囲は前述の実施形態に限定されるものではなく、この技術的範囲には特許請求の範囲に記載された構成と均等の範囲内でのすべての変更が含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
以上説明されたリング部材と筒状カバーとを組み合わせる際の、リング部材の端部の折れ曲がりを防止できる技術は、種々のタイヤにも適用できる。
【符号の説明】
【００７２】
２、４２・・・生タイヤ成形機
４、４４・・・プロファイルデッキ
６、４６・・・ステッチロール
８・・・プロファイルデッキ４の成形面
１２・・・タイヤ
１４・・・トレッド
２０・・・カーカス
２４・・・バンド
２６・・・トレッド面
４８・・・ガイドロール
５０・・・プロファイルデッキ４４の成形面
５２・・・成形面５０の端
５６・・・リング部材
５８・・・筒状カバー
６０・・・リング部材５６の端部
６２・・・生タイヤ
６４・・・トレッド１４の端
６６ａ・・・ガイドロール４８の一端
６６ｂ・・・ガイドロール４８の他端
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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