(57)【要約】      （修正有）【課題】離型性と静置安定性が同時に優れるタイヤ内面用離型剤組成物と、そのタイヤ内面離型剤組成物を使用して行われるタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】無機粉末（Ａ）、シリコーン成分（Ｂ）、繊維状物質（Ｃ）及び水溶性高分子（Ｄ）を必須に含むタイヤ内面用離型剤組成物であって、前記繊維状物質（Ｃ）及び前記水溶性高分子（Ｄ）の合計重量に対する前記繊維状物質（Ｃ）の重量割合〔Ｃ／（Ｃ＋Ｄ）〕が０．３〜０．９であり、前記繊維状物質（Ｃ）が、ワラスナイト、アタパルジャイト、セピオライト及びセルロースから選ばれる少なくとも１種を含む、タイヤ内面用離型剤組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機粉末（Ａ）、シリコーン成分（Ｂ）、繊維状物質（Ｃ）及び水溶性高分子（Ｄ）を必須に含むタイヤ内面用離型剤組成物であって、
前記繊維状物質（Ｃ）及び前記水溶性高分子（Ｄ）の合計重量に対する前記繊維状物質（Ｃ）の重量割合〔Ｃ／（Ｃ＋Ｄ）〕が０．３〜０．９であり、
前記繊維状物質（Ｃ）が、ワラスナイト、アタパルジャイト、セピオライト及びセルロースから選ばれる少なくとも１種を含む、タイヤ内面用離型剤組成物。
【請求項２】
前記無機粉末（Ａ）、前記シリコーン成分（Ｂ）、前記繊維状物質（Ｃ）及び前記水溶性高分子（Ｄ）の合計重量に対して、前記無機粉末（Ａ）の重量割合が１０〜９５重量％、前記シリコーン成分（Ｂ）の重量割合が３〜３０重量％、前記繊維状物質（Ｃ）の重量割合が０．１〜１０重量％、前記水溶性高分子（Ｄ）の重量割合が０．１〜１０重量％である、請求項１に記載のタイヤ内面用離型剤組成物。
【請求項３】
前記水溶性高分子（Ｄ）がセルロースエーテルを含む、請求項１又は２に記載のタイヤ内面用離型剤組成物。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ内面用離型剤組成物を、未加硫タイヤの表面に付着させる処理工程を含む、タイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はタイヤ内面用離型剤組成物及びその利用に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造工程において、未加硫生タイヤの加硫成型は、通常、ブラダーと呼ばれるゴム製袋を生タイヤ内側で温風、熱水又は蒸気で膨張させることで、金型内に未加硫生タイヤを圧入成型することによって行われる。
通常、この工程を円滑に行うために生タイヤのインナーライナー面（以下、生タイヤ内面）にあらかじめ離型剤（タイヤ内面用離型剤）が塗布される。タイヤ内面用離型剤には主に、生タイヤ内面とブラダーとの間に良好な潤滑性を与える性能（平滑性）、ブラダーと生タイヤ内面に入り込んだ空気を逃し両者を密着させる性能（空気透過性）が必要であり、また、加硫終了後にブラダーを収縮させるときにはブラダーと生タイヤ内面とが円滑にはがれる性能（離型性）が求められる。
タイヤ内面用離型剤としてはマイカやタルクなどの無機粉末とシリコーンの水性エマルジョンからなる組成物が主に使用されている。
【０００３】
特許文献１では、シリコーンの水性エマルジョンと特定の粒子径を持つマイカからなる組成物が開示されている。マイカの平均粒径を特定することで、離型性と潤滑性を向上させている。しかし、経時的にマイカが沈降凝集する問題がある。
特許文献２では、脂肪酸エステルとワックスが主成分で実質的に無機粉末を使用しない組成物が開示されている。無機粉末を使用していないため分散安定性には優れるが、乳化物の平均粒子径が５０〜２０００ｎｍと小さいため、空気透過性が不足し、十分な離型性を得るには塗布量を大きくする必要があり作業性が悪い。
以上のように、様々な離型剤組成物が特許文献１、２のように示されているが、無機粉末を使用しながら、離型性と静置安定性を同時に満たすものはない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１９３４４８号公報
【特許文献２】特開２０１５−７７７２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、離型性と静置安定性が同時に優れるタイヤ内面用離型剤組成物と、そのタイヤ内面用離型剤組成物を使用して行われるタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、無機粉末（Ａ）、シリコーン成分（Ｂ）、特定の繊維状物質（Ｃ）及び水溶性高分子（Ｄ）を必須に含み、前記繊維状物質（Ｃ）及び前記水溶性高分子（Ｄ）の合計重量に対する前記繊維状物質（Ｃ）の重量割合が特定の範囲にあるタイヤ内面用離型剤組成物であれば、上記課題が解決されることを見出し、本発明に到達した。
すなわち、本発明のタイヤ内面用離型剤組成物は、無機粉末（Ａ）、シリコーン成分（Ｂ）、繊維状物質（Ｃ）及び水溶性高分子（Ｄ）を必須に含むタイヤ内面用離型剤組成物であって、前記繊維状物質（Ｃ）及び前記水溶性高分子（Ｄ）の合計重量に対する前記繊維状物質（Ｃ）の重量割合〔Ｃ／（Ｃ＋Ｄ）〕が０．３〜０．９であり、前記繊維状物質（Ｃ）が、ワラスナイト、アタパルジャイト、セピオライト及びセルロースから選ばれる少なくとも１種を含む。
【０００７】
前記無機粉末（Ａ）、前記シリコーン成分（Ｂ）、前記繊維状物質（Ｃ）及び前記水溶性高分子（Ｄ）の合計重量に対して、前記無機粉末（Ａ）の重量割合が１０〜９５重量％、前記シリコーン成分（Ｂ）の重量割合が３〜３０重量％、前記繊維状物質（Ｃ）の重量割合が０．１〜１０重量％、前記水溶性高分子（Ｄ）の重量割合が０．１〜１０重量％であると好ましい。
前記水溶性高分子（Ｄ）がセルロースエーテルを含むと好ましい。
【０００８】
本発明のタイヤの製造方法は、上記タイヤ内面用離型剤組成物を、未加硫タイヤの表面に付着させる処理工程を含む。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のタイヤ内面用離型剤組成物は、離型性と静置安定性に優れる。
また、本発明の未加硫ゴムの製造方法では、本発明のタイヤ内面用離型剤組成物を用いるために、高い離型性によりタイヤ製品の不良が低減でき、優れた静置安定性により作業性が向上する。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
〔タイヤ内面用離型剤組成物〕
本発明のタイヤ内面用離型剤組成物は、無機粉末（Ａ）と、シリコーン成分（Ｂ）と、繊維状物質（Ｃ）と、水溶性高分子（Ｄ）を含む離型剤である。
また、前記繊維状物質（Ｃ）及び前記水溶性高分子（Ｄ）の合計重量に対する前記繊維状物質（Ｃ）の重量割合〔Ｃ／（Ｃ＋Ｄ）〕が０．３〜０．９である。０．３未満では、離型性と静置安定性が不足する。０．９を超えると、静置安定性が不足する。
以下、各成分を詳しく説明する。
【００１１】
〔無機粉末（Ａ）〕
無機粉末（Ａ）は、本発明に必須の成分であり、離型性と空気透過性を有する。
前記無機粉末（Ａ）としては、特に限定はないが、たとえば、モンモリロナイト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイト等のスメクタイト；ベントナイト；ジ−バーミキュライト、トリ−バーミキュライト等のバーミキュライト；ハロイサイト、カオリナイト、エンデライト、ディッカイト、ナクライト、クリソタイル等のカオリン；タルク、パイロフィライト、マイカ（マスコバイト、セリサイト）、マーガライト、クリントナイト、白雲母、黒雲母、金雲母、合成雲母、フッ素雲母、パラゴライト、フロゴパイト、レピドライト、テトラシリリックマイカ、テニオライト等のフィロ珪酸塩；アンチゴライト等のジャモン石；ドンパサイト、スドウ石、クッカイト、クリノクロア、シャモサイト、クロライト、ナンタイト等の緑泥石等；（重質）炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム等の炭酸塩；硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩；シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、酸化鉄等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化鉄等の金属水酸化物；ベンガラ；珪藻土；珪酸アルミニウム；カーボンブラック；グラファイト等を挙げることができる。これらの成分は、１種または２種以上を併用してもよい。
無機粉末（Ａ）が、マイカおよびタルクから選ばれる少なくとも１種であると、ゴム表面への付着が良く離型性が高いために好ましい。
【００１２】
無機粉末（Ａ）の平均粒子径については、特に限定はないは、好ましくは１〜１００μｍ、より好ましくは５〜９０μｍ、さらに好ましくは１０〜９０μｍ、特に好ましくは１５〜８５μｍ、最も好ましくは２０〜８０μｍである。無機成分の平均粒子径が１μｍより小さい場合は、タイヤ内面用離型剤を調製する際に、無機粉末の分散不良、タイヤ加硫時には空気透過性不足が生じる場合がある。一方、無機成分の平均粒子径が１００μｍより大きい場合は、タイヤ加硫時の平滑性不足が発生することがある。
【００１３】
また、前記無機粉末（Ａ）は、不純物として結晶性シリカを含有することがあるが、結晶性シリカは親水性が低く分散性が悪いため、その含有量は、なるべく少ないことが好ましい。結晶性シリカとしては、石英、クリストバライト、トリジマイト、コーサイト、ステイショバライト等が挙げられる。結晶性シリカ含有量は無機粉末（Ａ）を１００重量％としたときに、好ましくは２０重量％未満、特に好ましくは１０重量％未満、最も好ましくは５重量％未満である。２０重量％以上であると、無機粉末の分散性が悪化し、ゴム表面への付着が不均一となるので離型性が悪化する。
無機粉末（Ａ）、シリコーン成分（Ｂ）、繊維状物質（Ｃ）及び水溶性高分子（Ｄ）の合計重量に対して、無機粉末（Ａ）の重量割合については、特に限定はないが、好ましくは１０〜９５重量％である。さらに好ましくは１２．５〜９２．５重量％、特に好ましくは１５〜９０重量％、最も好ましくは、１７．５〜８７．５重量％である。無機粉末（Ａ）の重量割合が少ないと離型性が悪化し、多過ぎると静置安定性が悪化する。
【００１４】
〔シリコーン成分（Ｂ）〕
シリコーン成分（Ｂ）は、本発明に必須の成分であり、タイヤ内面用離型剤に離型性や潤滑性を付与する主要な成分である
シリコーンは、オルガノポリシロキサン類の総称であって、シリコーンオイル、シリコーンゴム、シリコーン樹脂を含む概念である。シリコーン成分（Ｂ）はこれらのシリコーンを含む。
【００１５】
オルガノポリシロキサン類としては、たとえば、ジメチルポリシロキサン、ジエチルポリシロキサン、メチルイソプロピルポリシロキサン、メチルドデシルポリシロキサン等のジアルキルポリシロキサン；メチルフェニルポリシロキサン、ジメチルシロキサン・メチルフェニルシロキサン共重合体、ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体等のアルキルフェニルポリシロキサン；メチル（フェニルエチル）ポリシロキサン、メチル（フェニルプロピル）ポリシロキサン等のアルキルアラルキルポリシロキサン；３，３，３−トリフルオロプロピルメチルポリシロキサン等を挙げることができる。これらのオルガノポリシロキサン類は、１種または２種以上を併用してもよい。
【００１６】
シリコーン成分（Ｂ）としては、離型性の点からは、分子構造が直鎖状で、重合度が低く常温で流動性を有するシリコ−ンオイル等が好ましい。その粘度については、特に限定はないが、離型性と製品安定性のバランスの点で、２５℃における粘度が、好ましくは１００〜５０万ｃＳｔ、さらに好ましくは３００〜１０万ｃＳｔである。
シリコーン成分（Ｂ）は、タイヤ内面用離型剤の製造の際に、シリコーンの乳化物を使用してもよい。
【００１７】
無機粉末（Ａ）、シリコーン成分（Ｂ）、繊維状物質（Ｃ）及び水溶性高分子（Ｄ）の合計重量に対して、シリコーン成分（Ｂ）の重量割合については、特に限定はないが、好ましくは３〜３０重量％である。さらに好ましくは４〜２９重量％、特に好ましくは５〜２８重量％、最も好ましくは、６〜２７重量％である。シリコーン成分（Ｂ）の重量割合が３重量％未満では離型性が悪化することがあり、３０重量％超では静置安定性が悪化することがある。
【００１８】
〔繊維状物質（Ｃ）〕
繊維状物質（Ｃ）は、本発明に必須の成分であり、水溶性高分子（Ｄ）との相乗効果により、タイヤ内面用離型剤組成物の水分散液にチキソトロピー性を付与し、離型性と静置安定性を向上させる。
【００１９】
水溶性高分子（Ｄ）との相乗効果については、必ずしも明らかではないが、水溶性高分子（Ｄ）により粘性付与された水溶液内において、繊維状物質（Ｃ）同士あるいは繊維状物質（Ｃ）と無機粉末（Ａ）がネットワークを形成し、チキソトロピー性が付与されるものと考える。
繊維状物質（Ｃ）は、ワラスナイト、アタパルジャイト、セピオライト及びセルロースから選ばれる１種である。２種以上を含んでも良い。
本発明における繊維状物質（Ｃ）とは、平均長さ０．１０〜５．０μｍ、平均直径１ｎｍ〜１００ｎｍである物質をいう。平均長さ及び平均直径は、電子顕微鏡の撮影像から個別の一次粒子の長さと直径を測定し、その平均値を算出することにより求めた値である。
【００２０】
無機粉末（Ａ）、シリコーン成分（Ｂ）、繊維状物質（Ｃ）及び水溶性高分子（Ｄ）の合計重量に対して、特定の繊維状物質（Ｃ）の重量割合については、特に限定はないが、好ましくは０．１〜１０重量％である。さらに好ましくは０．１２〜９．９８重量％、特に好ましくは０．１４〜９．９６重量％、最も好ましくは、０．１８〜９．９４重量％である。特定の繊維状物質（Ｃ）の重量割合が０．１重量％未満ではチキソトロピー性が低く、付着性不足による離型性悪化と静置安定性悪化を引き起こしたりし、１０重量％超ではチキソトロピー性が高過ぎて水分散液の作業性が大きく悪化する。
【００２１】
〔水溶性高分子（Ｄ）〕
水溶性高分子（Ｄ）はタイヤ内面用離型剤組成物の水分散液に粘性を付与し、静置安定性を向上させる成分である。
水溶性高分子（Ｄ）としては、特に限定はないが、たとえば、酸化でんぷん、酢酸でんぷん、燐酸でんぷん、カルボキシメチルスターチ、カルボキシエチルスターチ、ヒドロキシエチルスターチ、陽性でんぷん、シアノエチル化でんぷん、ジアルデヒドでんぷん等のでんぷん類；マンナン；アルギン酸、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル、アルギン酸トリエタノールアミン、アルギン酸アンモニウム等のアルギン酸類；メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒドロキシエチルエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロースエーテル類；タラカントガム、アラビアガム、グアーガム、キサンタンガム、ブリティッシュガム、グルコマンナン、ジェランガム、タラガム、ローカストビーンガム、カラギーナン等の天然ガム類；ポリアクリル酸ソーダ；ポリビニルアルコール；ポリエチレングリコール；ポリエチレンオキシド；水溶性アクリル樹脂；水溶性ウレタン樹脂；水溶性メラミン樹脂；水溶性エポキシ樹脂；水溶性ブタジエン樹脂；水溶性フェノール樹脂等が挙げられる。
【００２２】
無機粉末（Ａ）、シリコーン成分（Ｂ）、繊維状物質（Ｃ）及び水溶性高分子（Ｄ）の合計重量に対して、水溶性高分子（Ｄ）の重量割合については、特に限定はないが、好ましくは０．１〜１０重量％である。さらに好ましくは０．１５〜９．９５重量％、特に好ましくは０．２〜９．９０重量％、最も好ましくは、０．２５〜９．８５重量％である。特定の水溶性高分子（Ｄ）の重量割合が０．１重量％未満ではチキソトロピー性が低く付着性と静置安定性が悪化したりすることがあり、１０重量％超ではチキソトロピー性が高過ぎて水分散液の作業性が大きく悪化することがある。
【００２３】
本発明のタイヤ内面用離型剤組成物は、上記で説明した成分以外に、下記成分をその他成分として、さらに含有していてもよい。
【００２４】
〔多価アルコール〕
多価アルコールは未加硫タイヤ内面に付着し、未加硫タイヤ内面とブラダー間に潤滑性を付与し、摩擦を軽減する成分である。
多価アルコールとしては特に限定はないが、たとえば、グリセリン、１，３−ブタンジオール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ペンチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ヘキシレングリコール、ポリエチレングリコール、エリスリトール、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ジトリメチロールプロパン、キシリトール、ソルビトール、マンニトール、マルチトール、マルトトリオース、グルコース、スクロース、フルクトース、マルトース等が挙げられ、１種又は２種以上を併用してもよい。
【００２５】
〔消泡剤〕
消泡剤としては、たとえば、ポリメチルシロキサン、ポリエーテル変性シリコーン等のシリコーン系消泡剤；ヒマシ油、ゴマ油、アマニ油、動植物油等の油脂系消泡剤；ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸等の脂肪酸系消泡剤；ステアリン酸イソアミル、コハク酸ジステアリル、エチレングリコールジステアレート、ステアリン酸ブチル等の脂肪酸エステル系消泡剤；ポリオキシアルキレンモノハイドリックアルコールジ−ｔ−アミルフェノキシエタノール、３−ヘプタノール、２−エチルヘキサノール等のアルコール系消泡剤；ジ−ｔ−アミルフェノキシエタノール３−ヘプチルセロソルブノニルセロソルブ３−ヘプチルカルビトール等のエーテル系消泡剤；トリブチルオスフェート、トリス（ブトキシエチル）フオスフェート等のリン酸エステル系消泡剤；ジアミルアミン等のアミン系消泡剤；ポリアルキレンアミド、アシレートポリアミン等のアミド系消泡剤；ラウリル硫酸エステルナトリウム等の硫酸エステル系消泡剤；ポリオキシアルキレン系消泡剤；鉱物油等が挙げられる。
【００２６】
〔防腐剤〕
防腐剤としては、たとえば、チアゾール、２−メルカプトチアゾール等のチアゾール類；メチレンビスチオシアネート、アンモニウムチオシアネート等のチオシアネート類；ｏ−ベンゾイックスルフィミド、フェニルマーキュリック−ｏ−ベンゾイックスルフィミド等のスルフィミド類；メチルジメチルチオカルバメート、エチルジエチルジチオカルバメート等のアルキルジアルキルチオカルバメート類；テトラメチルチラウムスルフィド、テトラエチルチラウムスルフィド等のチラウムスルフィド類；テトラメチルチラウムジスルフィド、テトラエチルチラウムジスルフィド等のチラウムジスルフィド類；フェリックジエチルジチオカルバメート、リードジメチルジチオカルバメート等のジチオカルバメート類；ｏ−トルエンスルホンアミド、ベンゼンスルフォンアニリド等のスルファミド類；１−アミノナフチル−４−スルホン酸、１−アミノ−２−ナフトール−４−スルホン酸等のアミノスルホン酸類；ペンタクロロフェノール、ｏ−フェニルフェノール等のフェノール類及びこれらのアルカリ金属塩類；；テトラクロロ−ｐ−ベンゾキノン、２，３−ジクロロ−１，４−ナフトキノン等の塩化キノン類；ジニトロカプリルフェニルクロトネート、ジニトロ−ｏ−クレゾール等のニトロ基含有化合物類；１，３，５−トリヒドロキシエチルヘキサハイドロ−１，３，５−トリアジン、１，３，５−トリエチルヘキサハイドロ−１，３，５−トリアジン等のトリアジン類；フェニルマーキュリックフタレート、ｏ−ヒドロキシフェニルマーキュリッククロライド等の有機水銀化合物；ｐ−アミノアゾベンゼン、ジフェニルアミン等のアミン類；シンナムアニリド等のアミド類；１，３−ジヨード−２−プロパノール等のヨウ素含有化合物等が挙げられる。
【００２７】
〔水〕
水は、水道水、イオン交換水、蒸留水等のいずれでもよく、特に限定はないが、イオン交換水や蒸留水等が好ましい。また、水の硬度の観点からは、水が軟水であると、品質管理の観点から好ましい。
【００２８】
〔タイヤ内面用離型剤組成物の製造方法〕
本発明のタイヤ内面用離型剤組成物の製造方法については、無機粉末（Ａ）、シリコーン成分（Ｂ）、繊維状物質（Ｃ）、水溶性高分子（Ｄ）、さらにその他の成分等を混合する工程を含むものであれば、混合順序や使用する混合設備等について特に限定はない。タイヤ内面用離型剤組成物は、たとえば、リボン型混合機等の粉末混合機に各成分を順次添加し、混合することで製造することができる。
【００２９】
〔タイヤ内面用離型剤組成物の水分散液の製造方法〕
タイヤ内面用離型剤組成物の水分散液の濃度は、良好な離型性と静置安定性を発揮しやすい観点から、２０〜７０％が好ましく、２５〜６５％がより好ましく、３０〜６０％がさらに好ましい。２０％未満では、すべての性能が悪化する可能性があり、７０％超では、分散液の粘度が高くなりすぎて作業性が悪化する可能性がある。
【００３０】
〔タイヤ内面用離型剤組成物を使用したタイヤの製造方法〕
本発明のタイヤは、上記で説明したタイヤ内面用離型剤を生タイヤ内面に付着させ、加硫して得られる。
本発明のタイヤは、たとえば、以下に示す付着工程と加硫工程とを経て製造することができる。
【００３１】
〔付着工程〕
付着工程では、まず、未加硫のゴムを主体にビードワイヤーやタイヤコード等の必要な部材を組み合わせ接着して、生タイヤと呼ばれるタイヤ原形を準備する。
次いで、本発明のタイヤ内面用離型剤をこの生タイヤ内面に付着させる。タイヤ内面用離型剤の付着方法は、エアガンやエアレスガンによる吹き付けが一般的であるが、刷毛塗りや遠心塗装機等を用いてもよい。タイヤ内面用離型剤の付着量は、タイヤ製品の用途やサイズなどによりさまざまであるが、乾燥後に１０〜５０ｇ／ｍ２であると好ましい。タイヤ内面用離型剤の付着量が少ない場合は十分な離型剤性能が得られない。一方、付着量が多すぎる場合は離型剤成分が多く脱落し周辺を汚すことがある。その後、内面に付着したタイヤ内面用離型剤が十分乾燥するまでの間、室温にて数十分から長い場合は数日間、生タイヤは放置される。
【００３２】
〔加硫工程〕
上記付着工程で得られた乾燥した生タイヤに対して、次のように加硫が行われる。まず、生タイヤを金型内に設置し、その内側からブラダーと呼ばれるゴム製のバッグを水蒸気等で高温加圧し、生タイヤを金型に押し付け、最終的なタイヤ形状やトレッドパターン等となるように加硫する。加硫時のブラダー表面温度（金型温度）については、好ましくは１１０〜１９０℃、圧力については、好ましくは１２〜３０ｋｇ／ｃｍ２である。
【００３３】
本発明を用いると、離型剤分散液の取り扱いが良好となるし、離型性が向上するため、従来技術のタイヤと比較して、生産効率が向上する。
【実施例】
【００３４】
以下に、本発明を実施例及び比較例を示して具体的に説明する。本発明はこれら実施例に限定されるものではない。実施例及び比較例における各物性の評価は、以下のようにして行った。
【００３５】
［離型性］
４ｃｍ×７ｃｍ×０．５ｃｍの未加硫ゴムシート上に、乾燥後重量が１５ｇ／平方メートルとなるように、この上面のみにタイヤ内面用離型剤を噴霧機で付着させた。次いで、この評価用未加硫ゴムに、４ｃｍ×７ｃｍ×０．５ｃｍのブラダーゴムシートを重ね合わせ、卓上型テストプレス機にセットし、温度１８０℃、圧力２０ｋｇ／平方センチメートルで２０分間加圧して加硫し、加硫済み評価ゴムを得た。加硫終了後、離型性を評価した。評価基準は以下のとおりである。
加硫済み評価ゴムとブラダーゴムシートを９０度に引き剥がしその際に必要な剥離荷重を引っ張り試験機で測定して、離型性を評価した。離型性の評価基準は次のとおりであり、◎及び○を合格とした。なお、加硫終了時に既に剥離している場合は、引っ張り試験はできないが、離型性は言うまでもなく優れているから、◎と評価する。
０．５Ｎ未満の引っ張り荷重で剥離（指標は◎）
０．５Ｎ以上１．５Ｎ以下の引っ張り荷重で剥離（指標は○）
１．５Ｎ以上の引っ張り荷重で剥離（指標は△）
密着して測定不可（指標は×）
【００３６】
［静置安定性］
タイヤ内面用離型剤組成物を、４０℃の恒温槽に１ヶ月間静置し、分離や沈降の有無を確認する。
分離や沈降がない：静置安定性は良好（指標は○）
分離または沈降がある：静置安定性はやや不良（指標は△）
分離および沈降がある：静置安定性は不良（指標は×）
【００３７】
〔実施例１〕
（タイヤ内面用離型剤の調製及び評価）
容量２００リットルのリボンブレンダーに、マイカを３８部、タルク４８部、セピオライト０．７５部、カルボキシメチルセルロースナトリウム０．７５部を加え、３０分間混合した。その後、混合物を容量２００リットルのナウターミキサーに移し、混合を行いながら、３０分間混合を続けた後、ジメチルポリシロキサン１２．５部を、混合しながら徐々に添加し、さらに９０分間混合を行い、タイヤ内面用離型剤を得た。
【００３８】
得られたタイヤ内面用離型剤粉体５２部を、２００リットルのステンレス製寸胴に入れ、水道水４８部をこれに添加し、高速せん断装置であるホモディスパー（１０００ｒｐｍ）で３０分間溶解分散させ、タイヤ内面用離型剤液（離型剤Ａ）を得た。得られた離型剤Ａの２０℃における粘度は４５０ｍＰａ・ｓであった。
この離型剤Ａについて、以下に示すゴム試片を用いた離型性と静置安定性を評価した。評価の結果は表１に示すとおり、離型性は◎、静置安定性は○であり、いずれも良好であった。
【００３９】
〔実施例２〜９〕
実施例２〜９では、表１に示すように組成を変更した以外は、実施例１と同様にしてタイヤ内面用離型剤組成物の水分散液を得て、評価した。評価の結果は表１に示す。
【００４０】
〔比較例１〕
容量２００リットルのリボンブレンダーに、セルロースを３５部、ワラスナイトを１７部、ポリビニルアルコール２０部を加え、３０分間混合した。その後、混合物を容量２００リットルのナウターミキサーに移し、混合を行いながら、ジメチルポリシロキサン２８部添加し、３０分間混合を行い、タイヤ内面用離型剤を得た。
【００４１】
得られたタイヤ内面用離型剤粉体５２部を、２００リットルのステンレス製寸胴に入れ、水道水４８部をこれに添加し、高速せん断装置であるホモディスパー（１０００ｒｐｍ）で３０分間溶解分散させ、タイヤ内面用離型剤液（離型剤Ｂ）を得た。得られた離型剤Ｂの２０℃における粘度は１２００ｍＰａ・ｓであった。
この離型剤Ｂについて、以下に示すゴム試片を用いた離型性と静置安定性を評価した。評価の結果は表２に示すとおり、離型性は△、静置安定性は○であり、離型性が悪かった。
【００４２】
〔比較例２〜６〕
比較例２〜６では、表２に示すように組成を変更した以外は、比較例１と同様にしてタイヤ内面用離型剤組成物の水分散液を得て評価した。その結果を表２にそれぞれ示す。
【００４３】
【表１】
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【００４４】
【表２】
2020093463.tif 000003
【００４５】
表１および２から分かるように、実施例１〜８までのタイヤ内面用離型剤組成物は、無機粉末（Ａ）、シリコーン成分（Ｂ）、繊維状物質（Ｃ）、水溶性高分子（Ｄ）を必須に含み、(繊維状物質（Ｃ）)／(繊維状物質（Ｃ）＋水溶性高分子（Ｄ）)で表される重量割合が０．３〜０．９であるために、離型性と静置安定性に優れる。
一方、無機粉末（Ａ）がない場合（比較例１）、シリコーン成分（Ｂ）がない場合（比較例２）、繊維状物質（Ｃ）がない場合（比較例３）、水溶性高分子（Ｄ）がない場合（比較例４）、(繊維状物質（Ｃ）)／(繊維状物質（Ｃ）＋水溶性高分子（Ｄ）)で表される重量割合が０．３〜０．９でない場合（比較例５、６）、離型性、静置安定性のうち少なくともいずれか一つを充足しなかった。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明のタイヤ内面用離型剤組成物は、タイヤの生産加工工程に用いられ、未加硫タイヤを成型加工する際に、未加硫タイヤ内面とブラダーとの密着を防止できる。その際、良好な離型性によりタイヤの不良を低減し、優れた静置安定性により作業性が大幅に向上する。