(57)【要約】【課題】薄板ワークを積層して形成される積層体の積層高さを、全周で一定に調整することができる積層体製造ラインを提供する。【解決手段】第一分割板材Ｗ１が搬送される第一搬送部１５Ｌと、第二分割板材Ｗ２が搬送される第二搬送部１５Ｒと、第一搬送部１５Ｌ、第二搬送部１５Ｒからそれぞれ搬送される第一分割板材、第二分割板材を打ち抜き加工して薄板ワーク３を積層する加工部と、を有するプレス加工ライン１０を備え、第一分割板材Ｗ１が搬送される方向と、第二分割板材Ｗ２が搬送される方向と、が逆向きとされるとともに、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の、厚さが大きい側と厚さが小さい側とが対向するように第一搬送部１５Ｌ及び第二搬送部１５Ｒが配設されている。【選択図】図１０
2020142285.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
短手方向における厚さが異なる帯状の板材が、短手方向において、第一分割板材と、第二分割板材と、に分割された状態とされ、
前記第一分割板材が搬送される第一搬送部と、
前記第二分割板材が搬送される第二搬送部と、
前記第一搬送部、前記第二搬送部からそれぞれ搬送される前記第一分割板材、前記第二分割板材を打ち抜き加工して薄板ワークを積層する加工部と、
を有するプレス加工ラインを備え、
前記第一分割板材が搬送される方向と、前記第二分割板材が搬送される方向と、が逆向きとされるとともに、前記第一分割板材及び前記第二分割板材の、厚さが大きい側と厚さが小さい側とが対向するように前記第一搬送部及び前記第二搬送部が配設されていることを特徴とする積層体製造ライン。
【請求項２】
前記プレス加工ラインは、前記第一分割板材、前記第二分割板材の板厚を測定する板厚測定装置を有し、積層された前記薄板ワークが仮カシメをされた仮積層体を形成可能とされ、
前記仮積層体を本カシメした積層体の積層高さを測定する積層体測定装置を備えた測定ラインを有し、
前記プレス加工ラインにおいて、前記薄板ワークの板厚と積層枚数とから算出される前記仮積層体の計算積層高さと、前記仮積層体の目標高さと、に基づいて前記薄板ワークの積層枚数を調整し、
前記測定ラインにおいて前記積層体の積層高さが測定されるごとに、測定された前記積層体の積層高さと、前記仮積層体の計算積層高さと、既に導出されている前記仮積層体の目標高さと、に基づいて、新たな前記仮積層体の目標高さを算出する制御部を備えていることを特徴とする請求項１記載の積層体製造ライン。
【請求項３】
前記加工部において、
前記第一分割板材と、前記第二分割板材と、を重ね合わせた状態で前記薄板ワークが積層されることを特徴とする請求項１記載の積層体製造ライン。
【請求項４】
前記第一分割板材及び前記第二分割板材は、短手方向において複数列の前記薄板ワークを形成可能とされ、
前記加工部は、一度の加工で複数列の前記薄板ワークを積層可能とされていることを特徴とする請求項１、２、又は３記載の積層体製造ライン。
【請求項５】
前記第一分割板材及び前記第二分割板材は、短手方向において一列の前記薄板ワークを形成可能とされ、
前記加工部は、スクラップを分離させるための予備加工を行う予備加工部と、打ち抜き加工と前記第一分割板材及び前記第二分割板材の短手方向において前記スクラップを分離する加工を行う本加工部と、
を有していることを特徴とする請求項１記載の積層体製造ライン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄板ワークを積層して形成される積層体製造ラインに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、積層鉄心の製造装置が記載されており、これによれば、２種類以上の板材を打ち抜き、積層して積層体を形成するパンチ及びダイからなる加工部と、所定位置に固定された加工部に対して異なる方向からそれぞれの板材を搬送する搬送部と、を備え、板材どうしが衝突せず、かつ、板材の積層位置に応じた板材を加工部が加工するように、搬送部の搬送動作を制御していた。これにより、生産性を向上可能とされていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１６９４６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、板材は圧延による板厚偏差が生じて、積層して積層体を形成したときに、積層高さが全周で一定にならない問題があるが、上記の積層鉄心の製造装置では、上記問題を解決することについては、何ら開示されていなかった。
【０００５】
本発明は、上記にかんがみて、薄板ワークを積層して形成される積層体の積層高さを、全周で一定に調整することができる積層体製造ラインを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１記載の発明では、短手方向における厚さが異なる帯状の板材が、短手方向において、第一分割板材と、第二分割板材と、に分割された状態とされ、
前記第一分割板材が搬送される第一搬送部と、
前記第二分割板材が搬送される第二搬送部と、
前記第一搬送部、前記第二搬送部からそれぞれ搬送される前記第一分割板材、前記第二分割板材を打ち抜き加工して薄板ワークを積層する加工部と、
を有するプレス加工ラインを備え、
前記第一分割板材が搬送される方向と、前記第二分割板材が搬送される方向と、が逆向きとされるとともに、前記第一分割板材及び前記第二分割板材の、厚さが大きい側と厚さが小さい側とが対向するように前記第一搬送部及び前記第二搬送部が配設されている。
【０００７】
これによれば、第一分割板材及び第二分割板材の、厚さが大きい側と厚さが小さい側とが対向することになるので、薄板ワークを積層して形成される積層体の積層高さを、全周で一定に調整することができる。
【０００８】
また、前記プレス加工ラインは、前記第一分割板材、前記第二分割板材の板厚を測定する板厚測定装置を有し、積層された前記薄板ワークが仮カシメをされた仮積層体を形成可能とされ、
前記仮積層体を本カシメした積層体の積層高さを測定する積層体測定装置を備えた測定ラインを有し、
前記プレス加工ラインにおいて、前記薄板ワークの板厚と積層枚数とから算出される前記仮積層体の計算積層高さと、前記仮積層体の目標高さと、に基づいて前記薄板ワークの積層枚数を調整し、
前記測定ラインにおいて前記積層体の積層高さが測定されるごとに、測定された前記積層体の積層高さと、前記仮積層体の計算積層高さと、既に導出されている前記仮積層体の目標高さと、に基づいて、新たな前記仮積層体の目標高さを算出する制御部を備えている。
【０００９】
これによれば、測定ラインにおいて本カシメされて正確に測定される積層体の積層高さに基づいて、新たな前記仮積層体の目標高さを算出して、既に導出されている仮積層体の目標高さに変えて、現状の測定結果に基づいた新たな仮積層体の目標高さをプレス加工ラインにフィードバック可能となるので、精度の高い状態で仮積層体を形成することができる。
【００１０】
また、前記加工部において、前記第一分割板材と、前記第二分割板材と、を重ね合わせた状態で前記薄板ワークを積層すれば、一回の加工で、二枚の薄板ワークの積層が可能となるので生産性を向上させることができる。
【００１１】
また、前記第一分割板材及び前記第二分割板材は、短手方向において複数列の前記薄板ワークを形成可能とされ、前記加工部は、一度の加工で複数列の前記薄板ワークを積層可能とされている。
【００１２】
これによれば、薄板ワークを複数列で形成してスクラップを減少させ材料の歩留まりを向上させるとともに、薄板ワークを複数列で加工することにより生産効率を向上させることができる。
【００１３】
また、前記第一分割板材及び前記第二分割板材は、短手方向において一列の前記薄板ワークを形成可能とされ、前記加工部は、スクラップを分離させるための予備加工を行う予備加工部と、打ち抜き加工と前記第一分割板材及び前記第二分割板材の短手方向において前記スクラップを分離する加工を行う本加工部と、を有している。
【００１４】
これによれば、予備加工部でスクラップを分離させるための予備加工することで、本加工部でのスクラップの分離加工を簡単なものとして、スクラップの排出をスムーズに行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態の積層体製造装置の概略平面図である。
【図２】同実施形態の制御ブロック図である。
【図３】積層体製造ラインの動作のフローチャートである。
【図４】初期化のフローチャートである。
【図５】板厚測定バッファへ蓄積のフローチャートである。
【図６】仮コアの生成のフローチャートである。
【図７】モータコアの生成のフローチャートである。
【図８】仮コアの目標高さを演算のフローチャートである。
【図９】板材の加工工程の説明図である。
【図１０】仮積層体の左右交互送り、一枚ずつ積み重ねる場合の生産状態図である。
【図１１】図１０のＸ−Ｘ線矢視断面図である。
【図１２】本発明の他の実施形態の仮積層体の左右同時送り、二枚抜き加工の生産状態図である。
【図１３】同実施形態の板厚測定バッファへ蓄積のフローチャートである。
【図１４】同実施形態の仮コアの生成のフローチャートである。
【図１５】同実施形態の両側の材料を追加のフローチャートである。
【図１６】同実施形態の片側の材料だけ追加のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
次に、本発明の積層体製造ラインの一実施形態を図面に基づいて説明する。以下の説明において、図１の紙面における、上を後、下を前、左を左、右を右とし、図１の紙面における手前側を上、奥側を下とする。
【００１７】
短手方向における厚さが異なる板材Ｗが、図１に示すように、短手方向において、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２と、に分割された状態とされている。
【００１８】
積層体は、プレス機１１を備えて構成される製造ラインＭ内で形成される。
【００１９】
製造ラインＭは、図１に示すように、プレス加工ライン１０と、測定ライン２０と、を備えて構成されている。プレス加工ライン１０と、測定ライン２０とは、前後方向に並列した位置に設置されている。プレス加工ライン１０と、測定ライン２０と、はコンベア１９で接続されている。
【００２０】
また、板材Ｗから打抜かれた単体の薄板ワーク３（積層鋼板）が、所定の枚数分積層され、図１１に示す仮カシメされた仮コア５（仮積層体）となり、仮コア５がさらに本カシメされて完成品としてのモータコア（積層体）となる。
【００２１】
プレス加工ライン１０には、図１に示すように、プレス機１１の両側（搬送方向上流側）に、アンコイラ１２Ｌ、１２Ｒと、ループコントローラ１３Ｌ、１３Ｒと、板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒと、送り装置１４Ｌ、１４Ｒと、が配置され、プレス機１１近傍に、図示しないスクラップコンベアが配置されている。
【００２２】
アンコイラ１２Ｌ、１２Ｒには、コイル状の第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２がそれぞれ巻き付けられ、プレス機１１に向かって第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２をそれぞれ搬送可能に構成されている。
【００２３】
ループコントローラ１３Ｌ、１３Ｒは、アンコイラ１２Ｌ、１２Ｒから搬送された第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２を、ループ状に形成して、プレス機１１に搬送される第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２に、無理な張力をかけないように、ループ状の第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２の上下移動を自動調整可能に構成されている。
【００２４】
送り装置１４Ｌ、１４Ｒは、プレス機１１の両側に装着されるとともに、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２をそれぞれ把持して、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２をプレス機１１に向かって間歇移動でそれぞれ搬送できるように構成されている。
【００２５】
ループコントローラ１３Ｌ、１３Ｒと、送り装置１４Ｌ、１４Ｒと、の間には、光学センサ等で構成され、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２の上下方向における板厚を計測する板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒが配置されている。
【００２６】
詳説すれば、板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒは、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２の薄板ワーク３として打ち抜かれる予定部位の板厚を計測する。計測された第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２の板厚が、打ち抜かれた薄板ワーク３の板厚となる。
【００２７】
アンコイラ１２Ｌと、ループコントローラ１３Ｌと、送り装置１４Ｌと、で第一搬送部１５Ｌが構成され、アンコイラ１２Ｒと、ループコントローラ１３Ｒと、送り装置１４Ｒと、で第二搬送部１５Ｒが構成される。
【００２８】
プレス機１１は、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２を加工して打抜かれた薄板ワーク３を積層するために、図示しない複数のステーションを備える、本出願人が先にした、特願２００９−１３３４８０号（特開２０１０−２８３９３７号公報）積層体の製造装置１６が配される。
【００２９】
第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２は、プレス機１１の各ステーションで所定の加工を施されながら、左又は右方向（搬送方向）に沿ってそれぞれ順に搬送される。そして、所定のステーションにおいて、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２から単体の薄板ワーク３が打抜かれるとともに、残りのスクラップＳが図示しないスクラップコンベアに搬送される。
【００３０】
打ち抜かれた薄板ワーク３は、図１１に示すように、上下方向に沿って所定の枚数で積み重ねられた後、プレス機１１の最終工程となるステーションで、仮カシメされて仮積層体となる。
【００３１】
仮カシメされた仮積層体は、コンベア１９を介して測定ライン２０に搬送される。
【００３２】
測定ライン２０には、既存の積層体測定装置２１が配設され、仮積層体を本カシメして積層体の積層高さが測定される。積層体測定装置２１の搬送方向下流側には、高さが測定された積層体を不良品として排出するか又は良品として搬出するための搬送スペースが形成されている。
【００３３】
積層体測定装置２１としては、本出願人が先にした、特願２００８−３２３８３８号（特開２０１０−１４３１２５号公報）の油圧サーボプレス機を用いることができる（特開２０１０−１４３１２５号公報、図４〜６参照）。
【００３４】
製造ラインＭの制御回路は、図２に示すように、板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒ、積層体測定装置２１、積層体の製造装置１６及び送り装置１４Ｌ、１４Ｒが、制御装置としての独立したパーソナルコンピュータ（以下、ＰＣという）３０に接続されている。
【００３５】
板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒは、測定した第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２の薄板ワーク３として打ち抜かれる予定部位の板厚をＰＣ３０に送信可能とされている。
【００３６】
積層体測定装置２１は、測定された積層体の積層高さをＰＣ３０に送信可能とされている。
【００３７】
送り装置１４Ｌ、１４Ｒは、ＰＣ３０の信号を受信可能とされるともに、ＰＣ３０に信号を送信可能とされている。
【００３８】
積層体の製造装置１６は、ＰＣ３０からの信号を送受信可能とされている。
【００３９】
ＰＣ３０は、演算部、記憶部（データベース、板厚測定バッファ、仮コアのバッファ等）、入力部、出力部、表示部等を有して構成されている。
【００４０】
ＰＣ３０の記憶部には、後述する初期設定時に読み込まれる、コア目標高さ、コア目標高さ許容値、プレス機１１と板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒとの間の距離、仮コア５（仮積層体）の高さ演算用設定値等が記憶される。
【００４１】
詳説すれば、材料（薄板ワーク３）厚さ、加工材料流れ方向、仮コア５（仮積層体）の高さ、仮コア５（仮積層体）目標高さ、モータコア（積層体）の生成高さ、モータコア（積層体）目標高さ、モータコア（積層体）目標高さの許容差等が記憶される。
【００４２】
製造ラインＭの動作を図３〜８に示すフローチャートに基づいて説明する。図３〜８中の定義を以下に示す。
ｐｈ：材料（薄板ワーク３）厚さ
＄ＳＩＤＥ：加工材料（第一分割板材Ｗ１、第二分割板材Ｗ２）流れ方向  ＄ＳＩＤＥ＝＝Ｌｏｒ＄ＳＩＤＥ＝＝Ｒ
ｓｈ：仮コア５（仮積層体）の高さ
ｓｔｈ：仮コア５（仮積層体）目標高さ
ｃｈ：モータコア（積層体）の生成高さ
ｃｔｈ：モータコア（積層体）目標高さ
ｔ：モータコア（積層体）目標高さの許容差
ＳＭＡ：移動平均
ＡＶＧ：平均
図３に示すように、製造ラインＭの動作が開始されると、初期化（Ｓ１０１）、板厚測定バッファに蓄積（Ｓ１０２）、仮コア５の生成（Ｓ１０３）が行われる。一つ目の仮コア５（仮積層体）が生成されると、ステップＳ１０１からＳ１０３と並行して、モータコアの生成（Ｓ１０４）が行われる。
【００４３】
［初期化］
図４に示すステップＳ１０１では、初期設定の読み込みが行われる（Ｓ２０１）。予め設定された設定情報としての、コア目標高さ、コア目標高さ許容値、プレス機１１と板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒとの間の距離、仮コア５（仮積層体）の高さ演算用設定値等が読み込まれる。
【００４４】
次に、送り装置１４Ｌの送り量の読み込みを行い（Ｓ２０２）、送り装置１４Ｒ送り量の読み込みを行う（Ｓ２０３）。
【００４５】
そして、板厚測定バッファＬ、Ｒの演算を行う（Ｓ２０４）。板厚測定バッファＬ、Ｒは、プレス機１１と板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒとの間に位置する薄板ワーク３の板厚を記憶する緩衝記憶部である。
【００４６】
詳説すれば、板厚測定バッファＬ、Ｒに記憶される板厚の測定置が入れられる要素の数を演算して代入する。具体的には、プレス機１１と板厚測定装置１８Ｌ、プレス機１１と板厚測定装置１８Ｒ、の距離を送り装置１４Ｌ、１４Ｒの送り量でそれぞれ割った値が代入される。つまり、板厚測定バッファＬ、ＲにＭＡＸで記憶される要素の数が決定される。
【００４７】
［板厚測定バッファへ蓄積］
図５に示すステップＳ１０２では、加工材料流れ方向がＬ（図１における左から右）であるならば、加工材料流れ方向をＲ（図１における右から左）とし、そうでないならば、加工材料流れ方向をＬとする（Ｓ３０１）。ステップＳ３０１で決定された加工材料流れ方向に該当する側の第一分割板材Ｗ１、第二分割板材Ｗ２を移動させる（Ｓ３０２）。
【００４８】
移動する側となる第一分割板材Ｗ１、第二分割板材Ｗ２の板厚（材料厚さ）を、該当する板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒで読み込む（Ｓ３０３）。ステップＳ３０３で読み込まれた板厚を該当する側の板厚測定バッファＬ、Ｒに追加記憶させる（Ｓ３０４）。
【００４９】
そして、該当する側の板厚測定バッファＬ、Ｒ内に記憶されている要素の数が、ステップＳ２０４で算出された板厚測定バッファＬ、ＲにＭＡＸで記憶される要素の数値以上であれば（Ｓ３０５でＮＯ）、ステップＳ１０３の仮コアの生成に進み、ステップＳ２０４で算出された板厚測定バッファＬ、ＲにＭＡＸで記憶される要素の数値以下であれば（Ｓ３０５でＹＥＳ）、ステップＳ３０１に戻る（Ｓ３０５）。
【００５０】
［仮コアの生成］
図６に示すステップＳ１０３では、加工材料流れ方向がＬ（図１における左から右）であるならば、加工材料流れ方向をＲ（図１における右から左）とし、そうでないならば、加工材料流れ方向をＬとする（Ｓ４０１）。ステップＳ４０１で決定された加工材料流れ方向に該当する側の第一分割板材Ｗ１、第二分割板材Ｗ２を移動させる（Ｓ４０２）。
【００５１】
移動する側となる第一分割板材Ｗ１、第二分割板材Ｗ２の板厚（材料厚さ）を、該当する板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒで読み込む（Ｓ４０３）。ステップＳ４０３で読み込まれた板厚を該当する側の板厚測定バッファＬ、Ｒに追加記憶させる（Ｓ４０４）。
【００５２】
板厚測定バッファＬ、Ｒに入れられている先頭の要素を取り出す（Ｓ４０５）。ステップＳ１０３においては、板厚測定バッファＬ、Ｒ内の要素の数はＭＡＸでいっぱいの状態であるので、ステップＳ４０３で読み込まれた板厚を入れると、先入れ先出しでいちばん古い要素となる先頭の板厚の値を取り出す。
【００５３】
そして、仮コア５の高さから仮コア目標高さを引いた値の絶対値が、仮コア５の高さと板厚（材料厚さ）を足した値から仮コア目標高さを引いた値の絶対値より大きければ（Ｓ４０６でＹＥＳ）、ステップＳ４０７に進み、仮コア５の高さを、仮コア５の高さに加工材料流れ方向側の板厚を足してステップＳ４０１に戻る。
【００５４】
仮コア５の高さと板厚（材料厚さ）を足した値から仮コア目標高さを引いた値の絶対値の方が大きければ（Ｓ４０６でＮＯ）、次の仮コア５（仮積層体）の積層を開始し、積層された全ての板厚（材料厚さ）の値はＰＣ３０の記憶部（データベース）へ記録する。（Ｓ４０８）。
【００５５】
そして、次の仮コア５を積層する（Ｓ４０９）、つまり、ステップＳ１０３の最初に戻ることになる。一方、仮カシメされた仮積層体は、積層体測定装置２１に送られ、ステップＳ１０４に進む。
【００５６】
［モータコア（積層体）の生成］
図７に示すステップＳ１０４では、所定枚数の薄板ワーク３が仮カシメされた仮コア５（仮積層体）が、積層体測定装置２１（図７におけるＳＳＰ）に到達する（Ｓ５０１でＹＥＳ）と、積層体測定装置２１で仮コア５を再加圧する（Ｓ５０２）。つまり、仮カシメされた仮コア５を、本カシメされたモータコア（積層体）とする。
【００５７】
そして、再加圧されたモータコアの高さを測定する（Ｓ５０３）し、仮コア５の目標高さを演算し（Ｓ５０４）、ステップＳ５０５に進む。ステップＳ５０４については後で詳説する。
【００５８】
ステップＳ５０５では、測定されたモータコアの生成高さが、（ｃｈｔ−ｔ）≦ｃｈ≦（ｃｈｔ＋ｔ）であるかを判定する。つまり、積層体の交差の下限以上であるか、かつ、上限以下であるかを判定する。換言すれば、モータコアの許容公差内であるかを判定する。許容公差内であれば（Ｓ５０５でＹＥＳ）、高さ正常の良品と判定してモータコアを後行程に送りＳ５０１に戻る。許容公差内でなければ（Ｓ５０５でＮＯ）、高さ不良として積層体を測定ライン２０から排出（Ｅｊｅｃｔ）し、Ｓ５０１に戻る。
【００５９】
［仮コア（仮積層体）の目標高さを演算］
図８に示すステップＳ５０４においては、仮コア５の高さからモータコアの生成高さを引いて、さらに、モータコアの目標高さを足した値を算出し（Ｓ６０１）、仮コアのバッファに追加する（Ｓ６０２）。
【００６０】
そして、仮コアのバッファ内の要素の数が、移動平均するデータ数ｎより大きいか否かを判定する（６０３）。仮コアのバッファ内の要素の数が、移動平均するデータ数ｎより大きければ（Ｓ６０３でＹＥＳ）、つまり、仮コアのバッファ内がデータでいっぱいの状態であれば、仮コアのバッファの一番先頭に記憶されたデータを取り出し（Ｓ６０４）、仮コアのバッファ内のデータの平均を新たなモータコアの目標高さとする（Ｓ６０５）。
【００６１】
また、仮コアのバッファ内の要素の数が、移動平均するデータ数ｎより小さければ（Ｓ６０３でＮＯ）、ステップＳ６０５に進み、今ある仮コアのバッファ内のデータの平均を新たなモータコアの目標高さとする。
【００６２】
次に、製造ラインＭの動作について、説明する。図１０に示すように、短手方向における厚さが異なる板材Ｗを、短手方向において、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２と、に分割した状態とし、アンコイラ１２Ｌ、１２Ｒから巻き解された第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２は、ループコントローラ１３Ｌ、１３Ｒでループを形成しつつそれぞれ送り装置１４Ｌ、１４Ｒで把持されて、第一分割板材Ｗ１が搬送される方向と、第二分割板材Ｗ２が搬送される方向と、が逆向きとされるとともに、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の、厚さが大きい側と厚さが小さい側とが対向するように配され、プレス機１１内に交互に搬送される。
【００６３】
このとき、板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒにおいて第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２の薄板ワーク３として打ち抜かれる予定部位の板厚（第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２の板厚）が計測され、ＰＣ３０の記憶部（板厚測定バッファ）に入力、記憶される。
【００６４】
プレス機１１では、複数のステーションでそれぞれの加工が行なわれた後、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２から薄板ワーク３が打抜かれて積層される。
【００６５】
ここで、作業工程について説明すると、図９に示すように、加工材料流れ方向がＬ（図９における左から右）では、１工程目でパイロット孔が形成され、２工程目で余分な材料を台形状に打ち抜くトリミングが行われ、３工程目で積層体の内径となる部分を形成するために略矩形状に打ち抜かれる。２工程目と３工程目が特許請求の範囲における予備加工部を構成する。４工程目、５工程目でカシメ部分を形成するためのカッティングが行われ、６工程目でカットされた部分をベンディングする。７工程目で、スクラップＳを分離するスリッティングと、薄板ワーク３の打ち抜きが行われる。この７工程目が特許請求の範囲における本加工部となる。
【００６６】
また、加工材料流れ方向がＲ（図９における右から左）では、１工程目でパイロット孔が形成され、２工程目で余分な材料を台形状に打ち抜くトリミングが行われ、３工程目で積層体の内径となる部分を形成するために略矩形状に打ち抜かれる。２工程目と３工程目が特許請求の範囲における予備加工部を構成する。
【００６７】
４工程目は空き工程で、５工程目でカシメ部分を形成するためのカッティングが行われ、６工程目でカットされた部分をベンディングする。７工程目は空き工程で、８工程目で、スクラップＳを分離するスリッティングと、薄板ワーク３の打ち抜きが行われる。この８工程目が特許請求の範囲における本加工部となる。
【００６８】
なお、薄板ワーク３から分離されたスクラップＳは、図１１に示すように、加工材料流れ方向Ｌ、Ｒに直交する方向において、二分割されて自重で落下していく。
【００６９】
薄板ワーク３の板厚と積層枚数とから算出される仮コア５の高さと、仮積層体の目標高さとが、ステップＳ４０６の要件を満たした場合に、積層された各薄板ワーク３は、積層体の製造装置１６の最終ステーションにおいて、仮カシメされた仮コア５（仮積層体）として形成される。
【００７０】
仮コア５は、プレス機１１の最終ステーションで金型より押し出されてコンベア１９上に移動する。コンベア１９上に移動した仮コア５は、コンベア１９で搬送されて、積層体測定装置２１に移動する。
【００７１】
積層体測定装置２１では、送られてきた仮コア５が、再加圧されて本カシメされたモータコア（積層体）となる。モータコアの高さ位置が検出されて、積層高さが測定されその測定値が、ＰＣ３０に送信されて記憶部に記憶される。
【００７２】
そして、測定ライン２０において、本カシメされて正確に測定される積層体の積層高さに基づいて、新たな仮積層体の目標高さを算出して、既に導出されている仮積層体の目標高さに変えて、現状の測定結果に基づいた新たな仮積層体の目標高さを、設定することにより、プレス加工ライン１０にフィードバックする。
【００７３】
測定されたモータコアの生成高さが、モータコアの許容公差内であるかを判定する。許容公差内であれば、高さ正常の良品と判定してモータコアを後行程に送る。許容公差内でなければ、高さ不良として積層体を測定ライン２０から排出（Ｅｊｅｃｔ）する。
【００７４】
上記積層体の製造ラインＭでは、短手方向における厚さが異なる帯状の板材Ｗが、短手方向において、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２と、に分割された状態とされ、
第一分割板材Ｗ１が搬送される第一搬送部１５Ｌ（アンコイラ１２Ｌ、ループコントローラ１３Ｌ、送り装置１４Ｌ）と、
第二分割板材Ｗ２が搬送される第二搬送部１５Ｒ（アンコイラ１２Ｒ、ループコントローラ１３Ｒ、送り装置１４Ｒ）と、
第一搬送部１５Ｌ、第二搬送部１５Ｒからそれぞれ搬送される第一分割板材Ｗ１、第二分割板材Ｗ２を打ち抜き加工して薄板ワーク３を積層する加工部と、
を有するプレス加工ライン１０を備え、
第一分割板材Ｗ１が搬送される方向と、第二分割板材Ｗ２が搬送される方向と、が逆向きとされるとともに、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の、厚さが大きい側と厚さが小さい側とが対向するように第一搬送部１５Ｌ及び第二搬送部１５Ｒが配設されている。
【００７５】
これによれば、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の、厚さが大きい側と厚さが小さい側とが対向することになるので、薄板ワーク３を積層して形成される積層体の積層高さを、全周で一定に調整することができる。
【００７６】
また、プレス加工ライン１０は、第一分割板材Ｗ１、第二分割板材Ｗ２の板厚を測定する板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒを有し、積層された薄板ワーク３が仮カシメをされた仮積層体を形成可能とされ、
仮積層体を本カシメした積層体の積層高さを測定する積層体測定装置２１を備えた測定ライン２０を有し、
プレス加工ライン１０において、薄板ワーク３の板厚と積層枚数とから算出される仮積層体の計算積層高さと、仮積層体の目標高さと、に基づいて薄板ワーク３の積層枚数を調整し、
測定ライン２０において積層体の積層高さが測定されるごとに、測定された積層体の積層高さと、仮積層体の計算積層高さと、既に導出されている仮積層体の目標高さと、に基づいて、新たな仮積層体の目標高さを算出する制御部（ＰＣ３０）を備えている。
【００７７】
これによれば、測定ライン２０において本カシメされて正確に測定される積層体の積層高さに基づいて、新たな仮積層体の目標高さを算出して、既に導出されている仮積層体の目標高さに変えて、現状の測定結果に基づいた新たな仮積層体の目標高さをプレス加工ライン１０にフィードバック可能となるので、精度の高い状態で仮積層体を形成することができる。
【００７８】
また、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２は、短手方向において一列の薄板ワーク３を形成可能とされ、加工部は、スクラップＳを分離させるための予備加工を行う予備加工部（加工材料流れ方向がＬ及びＲにおける２工程、３工程）と、打ち抜き加工と第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の短手方向においてスクラップＳを分離する加工を行う本加工部（加工材料流れ方向がＬにおける７工程、加工材料流れ方向がＲにおける８工程）と、を有している。
【００７９】
これによれば、予備加工部でスクラップＳを分離させるための予備加工することで、本加工部でのスクラップＳの分離加工を簡単なものとして、スクラップＳの排出をスムーズに行うことが可能となる。
【００８０】
本実施形態の他の実施形態について説明する。製造ラインＭと同様の構成については、全部又は一部の説明を省略する。
【００８１】
本実施形態では、図１２に示すように、加工材料流れ方向がＬ及びＲにおける、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２を、上下方向で重ね合わせた状態で、左右同時に送り出し、一度に二枚のスクラップＳを分離するスリッティングと、薄板ワーク３の打ち抜きを行うこととしている。
【００８２】
図１３〜１６に基づいて、製造ラインＭの処理について説明する。
【００８３】
［板厚測定バッファに蓄積］
ステップＳ１０２におけるサブルーティンを図１３に示す。第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の移動を行い（Ｓ１００１）、加工材料流れ方向がＬ及びＲのそれぞれの、板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒで、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の板厚の測定を行う（Ｓ１００２）。
【００８４】
板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒで測定された、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の板厚を板厚測定バッファＬ、Ｒにそれぞれ追加記憶する（Ｓ１００３）。
【００８５】
そして、板厚測定バッファＬ内に記憶されている要素の数が、ステップＳ２０４で算出された、板厚測定バッファＬにＭＡＸで記憶される要素の数値より大きい、又は、板厚測定バッファＲ内に記憶されている要素の数が、ステップＳ２０４で算出された、板厚測定バッファＲにＭＡＸで記憶される要素の数値より大きければ、（Ｓ１００４でＮＯ）、ステップＳ１１００の仮コアの生成に進む。そうでなければ（Ｓ１００４でＹＥＳ）、ステップＳ１００１に戻る（Ｓ１００４）。
【００８６】
［仮コア（仮積層体）の生成］
図１４に示す、本実施形態のステップＳ１０３について説明すると、次の加工材料流れ方向がＬにおける材料厚さｐｈの板厚測定バッファＬの監視、及び、次の加工材料流れ方向がＲにおける材料厚さｐｈの板厚測定バッファＲの監視を行う（Ｓ１１０１）。
【００８７】
仮コア５の高さから仮コア目標高さを減じた値の絶対値が、仮コア５の高さと、ステップＳ１１０１で監視されている次の加工材料流れ方向がＬにおける材料厚さｐｈ、及び、次の加工材料流れ方向がＲにおける材料厚さｐｈとを加えた値から、仮コア目標高さを減じた値の絶対値より大きいか否かを判定する（Ｓ１１０２）。仮コア５の高さから仮コア目標高さを減じた値の絶対値の方が大きければ（Ｓ１１０２でＹＥＳ）、ステップＳ１１０３に進み、そうでなければ（Ｓ１１０２でＮＯ）ステップＳ１１０４に進む。
【００８８】
ステップＳ１１０３では、加工材料流れ方向がＬ及びＲ、つまり第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の両方の薄板ワーク３を追加し、ステップＳ１１０１に戻る。ステップＳ１１０３については、後で詳説する。
【００８９】
ステップＳ１１０４では、仮コア５の高さから仮コア目標高さを減じた値の絶対値が、仮コア５の高さと、ステップＳ１１０１で監視されている次の加工材料流れ方向がＬにおける材料厚さｐｈを加えた値から、仮コア目標高さを減じた値の絶対値より大きいか否かを判定する（Ｓ１１０４）。仮コア５の高さから仮コア目標高さを減じた値の絶対値の方が大きければ（Ｓ１１０４でＹＥＳ）、ステップＳ１１０５に進み、そうでなければ（Ｓ１１０４でＮＯ）ステップＳ１１０６に進む。
【００９０】
ステップＳ１１０５では、加工材料流れ方向がＬ、つまり第一分割板材Ｗ１の薄板ワーク３を追加し、ステップＳ１１０１に戻る。ステップＳ１１０５については、後で詳説する。
【００９１】
ステップＳ１１０６では、仮コア５の高さから仮コア目標高さを減じた値の絶対値が、仮コア５の高さと、ステップＳ１１０１で監視されている次の加工材料流れ方向がＲにおける材料厚さｐｈを加えた値から、仮コア目標高さを減じた値の絶対値より大きいか否かを判定する（Ｓ１１０６）。仮コア５の高さから仮コア目標高さを減じた値の絶対値の方が大きければ（Ｓ１１０６でＹＥＳ）、ステップＳ１１０７に進み、そうでなければ（Ｓ１１０６でＮＯ）ステップＳ１１０８に進む。
【００９２】
ステップＳ１１０７では、加工材料流れ方向がＲ、つまり第二分割板材Ｗ２の薄板ワーク３を追加し、ステップＳ１１０１に戻る。ステップＳ１１０７については、後で詳説する。
【００９３】
ステップＳ１１０８では、仮コア５の高さを０とし、次の仮コア５の積層を開始し、積層された全ての板厚（材料厚さ）の値はＰＣ３０の記憶部（データベース）へ記録する。次の仮コア５の積層が始まると、加工材料流れ方向がＬ及びＲ、つまり第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の両方の薄板ワーク３を追加し、ステップＳ１１０１に戻る（Ｓ１１０９）。ステップＳ１１０９については、後で詳説する。
【００９４】
［両側の材料を追加］
ステップＳ１１０３、１１０９について詳説すると、図１５に示すように、処理が開始されると、板厚測定バッファＬ及び板厚測定バッファＲの先頭に記憶されている情報を取り出し（Ｓ１２０１）、加工材料流れ方向がＬ及びＲ、つまり、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の両方を移動させる（Ｓ１２０２）。
【００９５】
加工材料流れ方向がＬ及びＲのそれぞれの、板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒで、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の板厚の測定を行う（Ｓ１２０３）。
【００９６】
板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒで測定された、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の板厚を板厚測定バッファＬ、Ｒにそれぞれ追加記憶する（Ｓ１２０４）。
【００９７】
そして、仮コア５の高さを、仮コア５の高さに次の加工材料流れ方向がＬにおける材料厚さｐｈ、及び、次の加工材料流れ方向がＲにおける材料厚さｐｈを加えた値とする（Ｓ１２０５）とともに、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２の薄板ワーク３を仮コア５に積層して（Ｓ１２０６）、処理を終了する。
【００９８】
［片側の材料だけを追加］
ステップＳ１１０５、１１０７について詳説すると、図１６に示すように、処理が開始されると、移動する側となる、板厚測定バッファＬ又は板厚測定バッファＲの先頭に記憶されている情報を取り出し（Ｓ１３０１）、加工材料流れ方向がＬ又はＲ、つまり、移動する側となる、第一分割板材Ｗ１又は第二分割板材Ｗ２を移動させる（Ｓ１３０２）。
【００９９】
移動する側となる、加工材料流れ方向がＬ又はＲの、板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒで、第一分割板材Ｗ１又は第二分割板材Ｗ２の板厚の測定を行う（Ｓ１３０３）。
【０１００】
移動する側となる、板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒで測定された、第一分割板材Ｗ１又は第二分割板材Ｗ２の板厚を板厚測定バッファＬ、Ｒに追加記憶する（Ｓ１３０４）。
【０１０１】
そして、仮コア５の高さを、移動する側となる、仮コア５の高さに次の加工材料流れ方向がＬにおける材料厚さｐｈ、又は、次の加工材料流れ方向がＲにおける材料厚さｐｈを加えた値とする（Ｓ１３０５）とともに、移動する側となる、第一分割板材Ｗ１又は第二分割板材Ｗ２の薄板ワーク３を仮コア５に積層して（Ｓ１３０６）、処理を終了する。
【０１０２】
上記構成とすれば、加工部において、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２と、を重ね合わせた状態で薄板ワーク３を積層できるので、一回の加工で、二枚の薄板ワーク３の積層が可能となるので生産性を向上させることができる。
【０１０３】
なお、本発明は上記構成に限定されるものではない。即ち、本発明の要旨を逸脱しない限り各種の設計変更等が可能である。
【０１０４】
例えば、第一分割板材Ｗ１及び第二分割板材Ｗ２は、短手方向において複数列の薄板ワーク３を形成可能として、加工部を、一度の加工で複数列の薄板ワーク３を積層可能とすることもできる。
【０１０５】
これによれば、薄板ワーク３を複数列で形成してスクラップＳを減少させ材料の歩留まりを向上させるとともに、薄板ワーク３を複数列で加工することにより生産効率を向上させることができる。
【０１０６】
また、積層体はカシメられることで積層体として形成されているが、薄板ワーク３が接着剤を介して積層される積層体に適用することができる。この場合、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２が板厚測定装置１８Ｌ、１８Ｒにより測定される前に、洗浄装置により、第一分割板材Ｗ１と、第二分割板材Ｗ２を洗浄し、プレス機１１の各ステーションのカシメ加工用の機構を無くした構成とし、薄板ワーク３が、送り装置１４Ｌ、Ｒに送られて本カシメされた積層体となるまでの間に接着剤塗布装置により、接着剤を塗布することとなる。
【０１０７】
上記構成とすれば、薄板ワーク３の測定精度が確保され、かつ、接着剤を介して積層される積層体の製造を好適に行うことができる。
【０１０８】
また、本発明の積層体製造ラインで加工される積層体は、積層して形成するものであれば、モータコアに限定するものではなく、他の積層体でも良い。
【符号の説明】
【０１０９】
３      薄板ワーク
５      仮コア（仮積層体）
１０    プレス加工ライン
１１    プレス機
１４Ｌ  送り装置
１４Ｒ  送り装置
１５Ｌ  第一搬送部
１５Ｒ  第二搬送部
１８Ｌ  板厚測定装置
１８Ｒ  板厚測定装置
２０    測定ライン
２１    積層体測定装置
３０    パーソナルコンピュータ（ＰＣ）
Ｍ      製造ライン
Ｓ      スクラップ
Ｗ      板材
Ｗ１    第一分割板材
Ｗ２    第二分割板材
【図１】
2020142285.tif 000003
【図２】
2020142285.tif 000004
【図３】
2020142285.tif 000005
【図４】
2020142285.tif 000006
【図５】
2020142285.tif 000007
【図６】
2020142285.tif 000008
【図７】
2020142285.tif 000009
【図８】
2020142285.tif 000010
【図９】
2020142285.tif 000011
【図１０】
2020142285.tif 000012
【図１１】
2020142285.tif 000013
【図１２】
2020142285.tif 000014
【図１３】
2020142285.tif 000015
【図１４】
2020142285.tif 000016
【図１５】
2020142285.tif 000017
【図１６】
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