(57)【要約】【課題】フィードバックデータを基に作業者が最適な軸設定を把握することを可能とする数値制御装置を提供すること。【解決手段】本発明の数値制御装置１は、工作機械２を制御し、工具とワークとの相対的な位置のフィードバックデータを取得する制御部１００と、加工プログラム２００に基づく加工のシミュレーション処理を実行し、加工後のワークの形状を作成する加工シミュレーション部１１０と、加工シミュレーション部１１０が作成した加工後のワーク形状を表示する表示部１３０と、を備え、加工シミュレーション部１１０は、加工プログラム２００による指令に基づく工具とワークとの相対的な移動経路に代えて、制御部１００が取得したフィードバックデータを用いた加工のシミュレーション処理を実行する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工プログラムに基づいて工作機械が備えた工具とワークとを相対的に制御してワークを加工する数値制御装置において、
前記工作機械を制御し、前記工具とワークとの相対的な位置のフィードバックデータを取得する制御部と、
前記加工プログラムに基づく前記加工のシミュレーション処理を実行し、加工後の前記ワークの形状を作成する加工シミュレーション部と、
前記加工シミュレーション部が作成した加工後のワーク形状を表示する表示部と、
を備え、
前記加工シミュレーション部は、前記加工プログラムによる指令に基づく前記工具とワークとの相対的な移動経路に代えて、前記制御部が取得したフィードバックデータを用いた前記加工のシミュレーション処理を実行する、
数値制御装置。
【請求項２】
前記加工プログラムによる指令に基づく前記工具とワークとの相対的な移動経路と、前記制御部が取得した前記工具とワークとの相対的な位置のフィードバックデータとの各位置における差分である経路誤差を算出する経路誤差算出部を更に備え、
前記表示部は、前記加工シミュレーション部が作成した加工後のワーク形状と、前記経路誤差算出部が算出した経路誤差に係る情報とを合わせて表示する、
請求項１に記載の数値制御装置。
【請求項３】
前記表示部は、予め定めた所定の閾値を超えた前記経路誤差のみを表示する、
請求項２に記載の数値制御装置。
【請求項４】
前記表示部は、前記経路誤差をＸ軸成分、Ｙ軸成分、Ｚ軸成分に分けて表示する、
請求項２又は３に記載の数値制御装置。
【請求項５】
前記表示部は、前記経路誤差を前記工具の移動方向の成分、加工面に垂直方向の成分、該移動方向及び該加工面に対する垂直方向の成分に分けて表示する、
請求項２又は３に記載の数値制御装置。
【請求項６】
前記経路誤差算出部が算出した経路誤差を解析して、予め定めた所定の閾値を超えた加工位置における軸のパラメータを変更するように前記制御部に対して指令するパラメータ変更部を更に備える、
請求項２〜５のいずれか１つに記載の数値制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、数値制御装置に関し、特にフィードバックデータを基に最適な軸設定を行う数値制御装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
数値制御装置では、加工プログラムから工具とワークとの相対的な経路を算出して加工のシミュレーションを行い、加工状態や加工形状の把握、工具と治具やテーブル、ワーク等との干渉チェック等を行なっている。しかしながら、ある加工プログラムについて加工シミュレーションを実行し、加工形状や干渉に問題が無いことが確認できた場合であっても、その加工プログラムを実行して実際にワークの加工を行うと、駆動軸の加速度および加加速度が原因で工作機械に振動が生じるため加工面の面品位に影響を及ぼす場合がある。
【０００３】
一方で、従来の加工シミュレーションは、加工プログラムを基に工具とワークとの相対的な経路を算出するものであり、各軸の加減速は考慮されるが、それはあくまで加工時間を算出するためであって、加減速、加加減速による振動までシミュレーションすることは困難である（例えば、特許文献１等）。つまり、従来の加工シミュレーションでは機械振動の加工面品位への影響が考慮されておらず、このような状況を加工シミュレーションにより予め把握することは困難であるため、例えば機械振動の影響を受けやすい高品位加工が必要とされる場合は、実際にワークを加工してみなければ面品位を確認することができない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−２４３１５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
加工時に発生する振動を把握する技術としては、他にも加工物としてのワークが設置されていない状態で工作機械の軸を駆動（空運転）させ、サーボから実際の工具とワークとの相対的な位置（フィードバックデータ）を取得することで機械振動による影響を考慮した加工シミュレーションを実現することが出来る。
【０００６】
図８は、空運転により取得したフィードバックデータを用いた機械振動を考慮した加工シミュレーションによる加工経路の表示例である。図において、破線で示される円及び曲線は加工プログラムにより指令される加工経路を示しており、また、実線で示される円及び曲線は空運転状態で取得したフィードバックデータを用いた機械振動を考慮した加工経路を示している。図８中で破線円と実線円との間に描画される矢印は、加工プログラムにより指令される加工経路と、機械振動を考慮した加工経路との間の経路誤差を示すものである。この様に、上記した技術を用いることにより、実際のワークの加工における加工経路を把握し、機械振動等が加工面品位に及ぼす影響を確認することが可能となる。
【０００７】
しかしながら、上記技術はあくまで機械振動等が加工面品位に及ぼす影響を確認することができる機能であって、加工物の面品位を向上させるためにどのような手段を取るべきかを把握するための手段とはならないという課題が残っている。
【０００８】
そこで本発明の目的は、フィードバックデータを基に作業者が最適な軸設定を把握することを可能とする数値制御装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、ワークが設置されていない状態で工作機械の軸を駆動する空運転時に取得したフィードバックデータに基づいた加工シミュレーションの結果を表示する機能を数値制御装置に設けることにより、上記課題を解決する。
【００１０】
また、本発明の数値制御装置は、ワークが設置されていない状態で工作機械の軸を駆動する空運転時に取得したフィードバックデータ及び加工プログラムによる指令データ、若しくはフィードバックデータ及びＣＡＤデータとの差分（経路誤差）を求めることで軸の振動を定量的に把握できるようにし、求めた経路誤差を加工シミュレーション結果に反映することで、いずれの加工位置において振動が発生しているか視覚的に確認することを可能とする。
【００１１】
更に、経路誤差の大きい部分についてのみ加工シミュレーションで高精度なグラフィック表示を行い、より詳細な面品位を確認することを可能とする。経路誤差を座標方向成分（ｘ，ｙ，ｚ）に切り分けて表示したり、それぞれの加工位置における工具とワークとの相対的な移動方向の成分と工具とワークとの相対的な移動方向に対して垂直方向の成分とに切り分けて表示したりすることで、加工に影響しない振動かどうか判断することが可能となる。
【００１２】
そして、本発明の一態様は、加工プログラムに基づいて工作機械が備えた工具とワークとを相対的に制御してワークを加工する数値制御装置において、前記工作機械を制御し、前記工具とワークとの相対的な位置のフィードバックデータを取得する制御部と、前記加工プログラムに基づく前記加工のシミュレーション処理を実行し、加工後の前記ワークの経常を作成する加工シミュレーション部と、前記加工シミュレーション部が作成した加工後のワーク形状を表示する表示部と、を備え、前記加工シミュレーション部は、前記加工プログラムによる指令に基づく前記工具とワークとの相対的な移動経路に代えて、前記制御部が取得したフィードバックデータを用いた前記加工のシミュレーション処理を実行する、数値制御装置である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明により、実際の軸動作データを基に加工シミュレーションを行うことで、実際の加工結果に近いシミュレーション結果を把握することができるため、トライアンドエラーが不要となるだけでなく、実際の加工を行う必要がないため不要な工具の摩耗を減らすことができる。また、シミュレーション結果に経路誤差を反映することにより、加工面に振動の影響がどのように出るのか作業者が把握することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】一実施形態による数値制御装置の概略的なハードウェア構成図である。
【図２】第１実施形態による数値制御装置の概略的な機能ブロック図である。
【図３】加工シミュレーション結果表示の例を示す図である。
【図４】第２実施形態による数値制御装置の概略的な機能ブロック図である。
【図５】経路誤差の算出方法について説明する図である。
【図６】加工シミュレーション結果表示の他の例を示す図である。
【図７】第３実施形態による数値制御装置の概略的な機能ブロック図である。
【図８】従来技術による機械振動を考慮した加工シミュレーションによる加工経路の表示例である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態を図面と共に説明する。
図１は本発明の一実施形態による数値制御装置の要部を示す概略的なハードウェア構成図である。
本実施形態による数値制御装置１が備えるＣＰＵ１１は、数値制御装置１を全体的に制御するプロセッサである。ＣＰＵ１１は、ＲＯＭ１２に格納されたシステム・プログラムをバス２０を介して読み出し、該システム・プログラムに従って数値制御装置１全体を制御する。ＲＡＭ１３には一時的な計算データや表示データ、及び外部から入力された各種データ等が一時的に格納される。
【００１６】
不揮発性メモリ１４は、例えば図示しないバッテリでバックアップされたメモリやＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ  Ｓｔａｔｅ  Ｄｒｉｖｅ）等で構成され、数値制御装置１の電源がオフされても記憶状態が保持される。不揮発性メモリ１４には、インタフェース１５を介して外部機器７２から読み込まれた加工プログラムやＣＡＤデータ、表示器／ＭＤＩユニット７０を介して入力された加工プログラム、数値制御装置１の各部や工作機械、センサ等から取得された各種データ等が記憶される。不揮発性メモリ１４に記憶された加工プログラムや各種データは、実行時／利用時にはＲＡＭ１３に展開されても良い。また、ＲＯＭ１２には、公知の解析プログラム、シミュレーションプログラム等の各種のシステム・プログラムがあらかじめ書き込まれている。
【００１７】
インタフェース１５は、数値制御装置１とＵＳＢ装置等の外部機器７２と接続するためのインタフェースである。外部機器７２側からは制御用プログラムや各種パラメータ等が読み込まれる。また、数値制御装置１内で編集した制御用プログラムや各種パラメータ等は、外部機器７２を介して外部記憶手段に記憶させることができる。ＰＭＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  Ｍａｃｈｉｎｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）１６は、数値制御装置１に内蔵されたシーケンス・プログラムで工作機械及び該工作機械の周辺装置（例えば、工具交換装置や、ロボット等のアクチュエータ、工作機械に取付けられているセンサ等）にＩ／Ｏユニット１７を介して信号を出力し制御する。また、工作機械の本体に配備された操作盤の各種スイッチや周辺装置等の信号を受け、必要な信号処理をした後、ＣＰＵ１１に渡す。
【００１８】
表示器／ＭＤＩユニット７０はディスプレイやキーボード等を備えた手動データ入力装置であり、インタフェース１８は表示器／ＭＤＩユニット７０のキーボードからの指令，データを受けてＣＰＵ１１に渡す。また、表示器／ＭＤＩユニット７０からは、表示画面の解像度や実寸法等の表示性能に係るデータを取得できる。インタフェース１９は各軸を手動で駆動させる際に用いる手動パルス発生器等を備えた操作盤７１に接続されている。
【００１９】
工作機械が備える軸を制御するための軸制御回路３０はＣＰＵ１１からの軸の移動指令量を受けて、軸の指令をサーボアンプ４０に出力する。サーボアンプ４０はこの指令を受けて、工作機械が備える軸を移動させるサーボモータ５０を駆動する。軸のサーボモータ５０は位置・速度検出器を内蔵し、この位置・速度検出器からの位置・速度フィードバック信号を軸制御回路３０にフィードバックし、位置・速度のフィードバック制御を行う。なお、図１のハードウェア構成図では軸制御回路３０、サーボアンプ４０、サーボモータ５０は１つずつしか示されていないが、実際には制御対象となる工作機械に備えられた軸の数だけ用意される。
【００２０】
スピンドル制御回路６０は、主軸回転指令を受け、スピンドルアンプ６１にスピンドル速度信号を出力する。スピンドルアンプ６１はこのスピンドル速度信号を受けて、工作機械のスピンドルモータ６２を指令された回転速度で回転させ、工具を駆動する。スピンドルモータ６２にはポジションコーダ６３が結合され、ポジションコーダ６３が主軸の回転に同期して帰還パルスを出力し、その帰還パルスはＣＰＵ１１によって読み取られる。
【００２１】
図２は、本発明の第１実施形態による数値制御装置１の概略的な機能ブロック図である。図２に示した各機能ブロックは、図１に示した数値制御装置１が備えるＣＰＵ１１がシステム・プログラムを実行し、数値制御装置１の各部の動作を制御することにより実現される。
【００２２】
本実施形態の数値制御装置１は、制御部１００，加工シミュレーション部１１０，表示部１３０を備え、また、予め加工シミュレーションの対象となる加工プログラム２００が不揮発性メモリ１４上に記憶されている。
【００２３】
制御部１００は、作業者による図示しない操作盤の制御操作や、不揮発性メモリ１４等に記憶された加工プログラム２００等から取得した指令に基づいて（図１におけるサーボモータ５０及びスピンドルモータ６２により駆動する）工作機械２の各部を制御する機能手段である。制御部１００は、加工プログラム２００から取得した指令が、工作機械２が備える各軸の移動を指令する場合に、当該軸を駆動するサーボモータ５０に対して制御周期毎に軸角度の変化量としての指令データを出力する、等といったように、工作機械２の各部を制御するために必要とされる一般的な制御のための機能を備える。また、制御部１００は、工作機械２を駆動する各モータのフィードバックデータ（モータの電流値、モータの位置、速度、加速度、モータのトルク等）を取得し、取得したモータのフィードバックデータを加工シミュレーション部１１０へ出力する。
【００２４】
加工シミュレーション部１１０は、不揮発性メモリ１４等に記憶された加工プログラム２００から取得した指令と、制御部１００から入力されたモータのフィードバックデータとに基づいて、工作機械２による加工動作をシミュレーションし、その結果として、加工時の工具とワークとの相対的な移動経路や該工具に掛かる負荷、加工におけるサイクルタイム、加工後のワークの形状等、一般的な加工シミュレーション処理の結果としてのデータを作成して出力する。従来技術による加工シミュレーション処理では、加工プログラム２００から取得した指令に基づいて工具とワークとの相対的な移動経路を作成し、作成した移動経路（及び工具形状等）に基づいてシミュレーション結果としての加工後のワークの形状を作成するが、本実施形態による加工シミュレーション部１１０は、加工シミュレーション処理において加工プログラム２００から取得した指令に基づいて作成する工具とワークとの相対的な移動経路に代えて、制御部１００から入力されたフィードバックデータを用いる。加工シミュレーション部１１０は、更に予め設定されている工作機械の諸元値やワークに係るデータ等を用いても良い。また、加工シミュレーション部１１０は、加工プログラム２００に代えて、ＣＡＤデータに基づく加工シミュレーションを行うようにしても良く、この場合においても、加工後のワークの形状についてはフィードバックデータに基づいて作成する。なお、加工シミュレーション部１１０が実行する加工シミュレーション処理におけるその他の処理乃至機能については公知の加工シミュレーションの手法を適宜採用して良い。
【００２５】
表示部１３０は、加工シミュレーション部１１０による加工シミュレーション処理の結果に係るデータを３次元表示等により表示器／ＭＤＩユニット７０に対して表示する機能手段である。表示部１３０は、例えば加工シミュレーション部１１０がフィードバックデータを用いて加工シミュレーション処理をする事により得られた結果としての、加工後のワーク形状を表示器／ＭＤＩユニット７０に表示する。表示部１３０は、作業者による表示器／ＭＤＩユニット７０に対する操作に応じて、表示する加工後のワーク形状の細部を拡大表示する等しても良い。
【００２６】
図３は、加工シミュレーション部１１０がフィードバックデータに基づいて加工シミュレーション処理を実行した結果として作成された加工後のワークの形状を概略的に示した図であり、図３上は、加工シミュレーション部１１０が作成した加工後のワークの形状の全体を、図３下は、その一部を拡大したものを示している。本実施形態による加工シミュレーション部１１０は加工後のワークの形状の作成にモータからのフィードバックデータを用いるため、そのようにして作成される加工後のワークの形状には、加工プログラム２００に従って加工プログラム２００を実行した場合における実際の工具とワークとの相対的な移動経路が反映される。そのため、例えば工具とワークとの相対的な移動中に加速度や加加速度が高すぎて振動等が発生する部分で発生する加工誤差が、加工シミュレーション部１１０が加工シミュレーション処理で作成する加工後のワークの形状に反映される。
【００２７】
上記構成を備えた本実施形態の数値制御装置１は、実際の軸動作データであるフィードバックデータを基に加工シミュレーション処理を実行することで、実際の加工結果に近い加工シミュレーションを行うことができるため、その結果として作成された加工後のワークの形状には高い加速度や加加速度等が原因となる加工誤差が反映されるため、この加工後ワークの形状の表示を見た作業者は、加工誤差の発生する位置を確認して当該部分における軸移動に係るパラメータを調整する事ができるようになる。特に、近年の加工シミュレーション処理では緻密な加工後のワーク形状を作成することができるため、図３に示されるような工具とワークとの相対的な移動方向に対する左右方向の振動により生じた加工誤差や、深さ方向の振動により生じた加工誤差を作業者が画面上で確認できるため、その振動方向に応じていずれの軸のパラメータを調整すれば良いのか、作業者は加工シミュレーション処理の結果を一目見るだけで把握できるようになる。
【００２８】
図４は、本発明の第２実施形態による数値制御装置１の概略的な機能ブロック図である。図４に示した各機能ブロックは、図１に示した数値制御装置１が備えるＣＰＵ１１がシステム・プログラムを実行し、数値制御装置１の各部の動作を制御することにより実現される。
【００２９】
本実施形態の数値制御装置１は、制御部１００，加工シミュレーション部１１０，経路誤差算出部１２０，表示部１３０を備え、また、予め加工シミュレーションの対象となる加工プログラム２００が不揮発性メモリ１４上に記憶されている。
【００３０】
本実施形態による制御部１００は、第１実施形態と同様の機能を備えると共に、更に、取得した工作機械２を駆動する各モータのフィードバックデータ（モータの電流値、モータの位置、速度、加速度、モータのトルク等）を経路誤差算出部１２０へ出力する。
また、本実施形態による加工シミュレーション部１１０は、第１実施形態と同様の機能を備えると共に、更に、加工プログラム２００から取得した指令に基づいて工作機械２による加工時の工具とワークとの相対的な移動経路を作成し、作成した工具とワークとの相対的な移動経路を経路誤差算出部１２０へ出力する。
【００３１】
経路誤差算出部１２０は、制御部１００から入力された工作機械２を駆動する各モータのフィードバックデータと、加工シミュレーション部１１０から取得した加工時の工具とワークとの相対的な移動経路とに基づいて、該フィードバックデータと指令に基づく工具とワークとの相対的な移動経路との差分としての経路誤差を算出する。経路誤差算出部１２０は、制御部１００から入力された工作機械２を駆動する各モータのフィードバックデータと、加工シミュレーション部１１０で作成された工具とワークとの相対的な移動経路との、それぞれの補間周期単位での位置の対応関係を把握している。これは、制御部１００から取得したサーボモータ５０の制御における補間周期単位での両者の対応関係に基づいて把握するようにしても良いし、制御部１００の指令が実行されてからの補間周期毎の工具とワークとの相対的な位置と、加工シミュレーション部１１０がシミュレーション上で求めた補間周期毎の工具とワークとの相対的な位置とを対応付けることで把握するようにしても良い。なお、後者の手法をとる場合には、予め実験等でフィードバックデータの遅延時間を測定しておき、該遅延時間を考慮して各点の対応を取るようにすれば良い。
【００３２】
経路誤差算出部１２０は、例えば図５に例示されるように、制御部１００で指令が実行されてからの補間周期毎の経過時間ｔi（ｉ＝０，１，２，…）のそれぞれの時点での、フィードバックデータが示す工具とワークとの相対的な位置ｐfiと、加工シミュレーション部１１０がシミュレーション上で求めた工具とワークとの相対的な位置ｐsiとが対応するものであるときに、その対応する位置ｐfiと位置ｐsiとの差分を経路誤差ｄiとして算出する。
【００３３】
表示部１３０は、加工シミュレーション部１１０によるシミュレーション処理の結果に係るデータと、経路誤差算出部１２０が算出した各加工位置における経路誤差ｄiとに基づいて、表示器／ＭＤＩユニット７０に対して加工シミュレーション部１１０による加工シミュレーションの結果としての加工後のワーク形状の表示に経路誤差に係る情報を重畳させて表示する機能手段である。表示部１３０は、例えば図６に例示されるように、加工シミュレーション部１１０が加工シミュレーション処理をする事により得られたシミュレーション結果としてのワークの加工面の表示に対して、各加工位置における経路誤差ｄiをベクトル形式等で重畳表示するようにしても良い。
【００３４】
表示部１３０による経路誤差に係る情報の表示は様々な表示形態を取ることができ、予め定めた所定の閾値ｔｈdを超える部分についてのみ、経路誤差ｄiを表示するようにしても良い。表示部１３０は、経路誤差ｄiを座標方向成分Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸に切り分けて表示するようにしても良いし、経路誤差ｄiをそれぞれの加工位置における工具とワークとの相対的な移動方向の成分と、該加工位置における加工面に対して垂直な成分（移動方向に対して上下のずれを示す成分）、及び、該加工位置における該移動方向及び該加工面に対して垂直方向の成分（移動方向に対して左右のずれを示す成分）とに切り分けて表示するようにしても良い。また、その際に表示部１３０は、算出した経路誤差ｄiについて、それぞれの成分毎に予め閾値を設けておき、経路誤差ｄiのそれぞれの成分毎に閾値と比較して、該閾値を超えた成分のみを表示するようにしても良い。更に、表示部１３０は、経路誤差ｄiのそれぞれの方向の成分毎に、色を変えたり形を変えたりする等、異なる表示形態を取るようにしても良い。
【００３５】
上記構成を備えた本実施形態の数値制御装置１は、加工プログラム２００により指令された工具とワークとの相対的な移動経路と、実際の加工に近い工具とワークとの相対的な移動経路との経路誤差を、加工後のワーク形状と合わせて表示するため、この表示を見た作業者は、加工誤差の発生する位置をより確実に把握して、当該部分における軸移動に係るパラメータを調整する事ができるようになる。特に、予め定めた所定の閾値を超える経路誤差があるところについてのみ経路誤差の表示をするようにした場合、作業者はどの加工部分について軸のパラメータを調整すればよいのかがより容易に把握することができるようになる。また、経路誤差をＸ−Ｙ−Ｚ成分や、工具とワークとの相対的な移動方向の成分、加工面に垂直方向の成分、工具とワークとの相対的な移動方向と加工面の両方に垂直な成分等に分けて表示することで、作業者はその表示を一目見るだけで各加工位置においてパラメータを調整するべき軸を把握できるようになる。
【００３６】
図７は、本発明の第３実施形態による数値制御装置１の概略的な機能ブロック図である。図７に示した各機能ブロックは、図１に示した数値制御装置１が備えるＣＰＵ１１がシステム・プログラムを実行し、数値制御装置１の各部の動作を制御することにより実現される。
【００３７】
本実施形態の数値制御装置１は、制御部１００，加工シミュレーション部１１０，経路誤差算出部１２０，表示部１３０、及びパラメータ変更部１４０を備え、また、予め加工シミュレーションの対象となる加工プログラム２００が不揮発性メモリ１４上に記憶されている。
【００３８】
本実施形態による制御部１００、加工シミュレーション部１１０，表示部１３０は、第２実施形態の制御部１００、加工シミュレーション部１１０，表示部１３０と同様の機能を備える。
また、本実施形態による経路誤差算出部１２０は、第２実施形態のものと同様の機能を備えると共に、更に、算出した経路誤差をパラメータ変更部１４０へ出力する。
【００３９】
パラメータ変更部１４０は、経路誤差算出部１２０から入力された、各モータのフィードバックデータと、加工シミュレーション処理の結果である加工時の工具とワークとの相対的な移動経路との経路誤差を解析して、それぞれの各位置における所定の軸のパラメータを変更するように制御部１００に対して指令する機能手段である。パラメータ変更部１４０は、工具とワークとの相対的な移動経路における各加工位置における経路誤差ｄiを座標方向成分Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸に切り分けたそれぞれの軸方向の経路誤差ｄix，ｄiy，ｄizが予め定めた所定の閾値ｔｈdx，ｔｈdy，ｔｈdzを超えた軸について、該軸の振動成分が加工面に与える影響を低減させるように、例えば当該軸の加速度や加加速度が下がる方向で時定数等のパラメータを変更するように制御部１００に対して指令する。
【００４０】
パラメータ変更部１４０は、経路誤差ｄiをそれぞれの加工位置における工具とワークとの相対的な移動方向の成分を０とみなした上で、経路誤差ｄiを座標方向成分Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸に切り分けた解析をするようにしても良い。これは、加工位置における工具とワークとの相対的な移動方向成分の経路誤差は、加工面の品質に大きな影響を与えないためである。
【００４１】
上記構成を備えた本実施形態の数値制御装置１は、加工プログラム２００により指令された工具とワークとの相対的な移動経路と、実際の加工に近い工具とワークとの相対的な移動経路との経路誤差を解析して、該経路誤差が加工面の品質に影響を与える加工部分における軸のパラメータをある程度自動的に調整することができるため、作業者によるパラメータ調整の労力を軽減させることが可能となる。
【００４２】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上述した実施の形態の例のみに限定されることなく、適宜の変更を加えることにより様々な態様で実施することができる。
【符号の説明】
【００４３】
１  数値制御装置
２  工作機械
１１  ＣＰＵ
１２  ＲＯＭ
１３  ＲＡＭ
１４  不揮発性メモリ
１５，１８，１９  インタフェース
１６  ＰＭＣ
１７  Ｉ／Ｏユニット
２０  バス
３０  軸制御回路
４０  サーボアンプ
５０  サーボモータ
６０  スピンドル制御回路
６１  スピンドルアンプ
６２  スピンドルモータ
６３  ポジションコーダ
７０  表示器／ＭＤＩユニット
７１  操作盤
７２  外部機器
１００  制御部
１１０  加工シミュレーション部
１２０  経路誤差算出部
１３０  表示部
１４０  パラメータ変更部
２００  加工プログラム
【図１】
2020071734.tif 000003
【図２】
2020071734.tif 000004
【図３】
2020071734.tif 000005
【図４】
2020071734.tif 000006
【図５】
2020071734.tif 000007
【図６】
2020071734.tif 000008
【図７】
2020071734.tif 000009
【図８】
2020071734.tif 000010