(57)【要約】      （修正有）【課題】液晶表示パネルの支持部に対応する部分における表示むらを対策した医療用液晶表示装置を提供する。【解決手段】表示領域と端子領域１４を有する液晶表示パネルが樹脂枠内に配置された液晶表示装置であって、液晶表示パネルは、ＴＦＴ基板１００と対向基板２００を有し、表示領域はＴＦＴ基板１００と対向基板２００が重なった部分に形成され、端子領域１４は、ＴＦＴ基板１００と対向基板２００が重なった部分以外の部分に形成され、液晶表示パネルは、端子領域１４が形成された辺以外の第１の辺において、樹脂枠の内側に形成された複数の突起の上に配置され、複数の突起に接触する部分６０のバリの大きさは、第１の辺以外の辺におけるバリの大きさよりも小さい液晶表示装置。【選択図】図２０
2020034727.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示領域と端子領域を有する液晶表示パネルが樹脂枠内に配置された液晶表示装置であって、
前記液晶表示パネルは、ＴＦＴ基板と対向基板を有し、前記表示領域は前記ＴＦＴ基板と対向基板が重なった部分に形成され、前記端子領域は、ＴＦＴ基板と対向基板が重なった部分以外の部分に形成され、
前記液晶表示パネルは、前記端子領域が形成された辺以外の第１の辺において、樹脂枠の内側に形成された複数の突起に、前記液晶表示パネルの重量が加わるように配置され、
前記複数の突起に接触する部分のバリの単位面積当たりの量は、前記第１の辺以外の辺におけるバリの単位面積当たりの量よりも減少していることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
前記複数の突起に接触する部分のバリの大きさは、前記第１の辺において、前記複数の突起に接触する以外の部分のバリの大きさよりも小さいことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記第１の辺におけるバリの大きさは、前記第１の辺以外の辺におけるバリの大きさよりも小さいことを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項４】
前記第１の辺は、前記端子領域が形成された辺とは反対側の辺であることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項５】
前記複数の突起に接触する部分は、＃３２０乃至＃６００の研磨粒子を有する研磨材によって研磨されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項６】
前記複数の突起に接触する部分は、＃４００の研磨粒子を有する研磨材によって研磨されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項７】
前記複数の突起は、２個の突起であることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項８】
前記樹脂枠は、前記液晶表示パネルの背面にバックライトを収容していることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
【請求項９】
表示領域と端子領域を有する液晶表示パネルが樹脂枠内に配置された液晶表示装置であって、
前記液晶表示パネルは、ＴＦＴ基板と対向基板を有し、前記表示領域は前記ＴＦＴ基板と対向基板が重なった部分に形成され、前記端子領域は、ＴＦＴ基板と対向基板が重なった部分以外の部分に形成され、
前記液晶表示パネルは、前記端子領域が形成された辺以外の第１の辺において、樹脂枠の内側に形成された複数の突起の上に配置され、
前記複数の突起に接触する部分の前記液晶表示パネルの側面には樹脂がコーティングされていることをと特徴とする液晶表示装置。
【請求項１０】
前記第１の辺全体において、前記液晶表示パネルの側面に樹脂がコーティングされていることを特徴とする請求項９に記載の液晶表示装置。
【請求項１１】
前記液晶表示パネルの前記第１の辺以外の辺の側面には、前記樹脂はコーティングされていないことを特徴とする請求項９に記載の液晶表示装置。
【請求項１２】
前記第１の辺は、前記端子領域が形成された辺とは反対側の辺であることを特徴とする請求項９に記載の液晶表示装置。
【請求項１３】
前記複数の突起は、２個の突起であることを特徴とする請求項９に記載の液晶表示装置。
【請求項１４】
前記樹脂枠は、前記液晶表示パネルの背面にバックライトを収容していることを特徴とする請求項９に記載の液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液晶表示装置に係り、特に医療用のような高品質な画像を必要とする液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置では画素電極および薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）等を有する画素がマトリクス状に形成されたＴＦＴ基板と、ＴＦＴ基板に対向して対向基板が配置され、ＴＦＴ基板と対向基板の間に液晶が挟持されている。そして画素毎に、液晶分子により光の透過率を制御することによって画像を形成している。液晶表示装置はフラットで軽量であることから、色々な分野で用途が広がっている。
【０００３】
液晶表示装置は薄型化も進んでおり、この場合、ガラス基板が薄いものが使用される。ガラスで形成された液晶表示パネルは、モールドと称される樹脂枠内に配置される。モールド内に配置された、薄い基板を有する液晶表示パネルとモールドとの間にストレスが生ずると、ガラス基板が破損する危険が生ずる。
【０００４】
液晶表示パネルでは、表示領域はＴＦＴ基板と対向基板が重ね合わされた領域に存在するが、端子領域はＴＦＴ基板が１枚となっている。したがって、端子領域にストレスが発生すると、この部分で硝子が破損する危険が生ずる。特許文献１には、液晶表示パネルにストレスがかかりやすい部分のモールドの部分を一部切り欠いて、液晶表示パネルへの大きなストレスが発生しないようにして、液晶表示パネルの一部が破損することを防止する構成が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２０３５０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
液晶表示装置は高精細表示が可能となっており、医療用のディスプレイとしての用途も広がっている。医療用では、高精細で、高画質であることが要求される。一方、液晶表示装置では、液晶表示パネルにストレスが加わると、ＴＦＴ基板と対向基板の間隔が変動し、これによって、光漏れが生ずる。つまり、コントラストが低下して画質を劣化させる。
【０００７】
医療用の液晶表示パネルは対角画面が２１インチ程度と比較的大きな画面であることが必要とされる。ＴＦＴ基板及び対向基板を厚くできれば基板にストレスが加わってもＴＦＴ基板と対向基板の間隔、すなわち、液晶の層厚の変動は抑えることが出来る。しかしながら、基板を厚くすると重量が増大し、液晶表示装置の扱いが不便になる。また、重量が大きくなることによるストレスも発生する。
【０００８】
医療用液晶表示装置は縦型で使用される。また、医療用液晶表示装置では、液晶表示パネルをモールド内に収容するときの、寸法公差に起因するストレスを避けるために、液晶表示パネルを下側の辺における２点のみで支える。この時、液晶表示パネルの重量が下側の辺における２点のみに集中し、この部分においてストレスが発生して基板が変形し、表示むらが発生する。本発明の課題は、この液晶表示パネルの支持点付近のストレスに起因する表示むらを対策することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は上記課題を克服するものであり、主な具体的な手段は次のとおりである。
【００１０】
（１）表示領域と端子領域を有する液晶表示パネルが樹脂枠内に配置された液晶表示装置であって、前記液晶表示パネルは、ＴＦＴ基板と対向基板を有し、前記表示領域は前記ＴＦＴ基板と対向基板が重なった部分に形成され、前記端子領域は、ＴＦＴ基板と対向基板が重なった部分以外の部分に形成され、前記液晶表示パネルは、前記端子領域が形成された辺以外の第１の辺において、樹脂枠の内側に形成された複数の突起に、前記液晶表示パネルの重量が加わるように配置され、前記複数の突起に接触する部分のバリの単位面積当たりの量は、前記第１の辺以外の辺におけるバリの単位面積当たりの量よりも減少していることを特徴とする液晶表示装置。
【００１１】
（２）表示領域と端子領域を有する液晶表示パネルが樹脂枠内に配置された液晶表示装置であって、前記液晶表示パネルは、ＴＦＴ基板と対向基板を有し、前記表示領域は前記ＴＦＴ基板と対向基板が重なった部分に形成され、前記端子領域は、ＴＦＴ基板と対向基板が重なった部分以外の部分に形成され、前記液晶表示パネルは、前記端子領域が形成された辺以外の第１の辺において、樹脂枠の内側に形成された複数の突起の上に配置され、前記複数の突起に接触する部分の前記液晶表示パネルの側面には樹脂がコーティングされていることをと特徴とする液晶表示装置。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】液晶表示パネルの平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】モールド内に液晶表示パネルが配置された状態を示す平面図である。
【図５】モールドの平面図である。
【図６】図５のＡ−Ａ断面図である。
【図７】図５のＢ−Ｂ断面図である。
【図８】液晶表示パネルの断面図である。
【図９】マザー基板の平面図である。
【図１０】図９のＣ−Ｃ断面図である。
【図１１】液晶表示パネルの平面図である。
【図１２】図１１のＡ部拡大図である。
【図１３】図１１のＢ部拡大図である。
【図１４】図１１のＤ−Ｄ断面図である。
【図１５】図１１のＥ−Ｅ断面図である。
【図１６】図１１に示す液晶表示パネルをモールドに組み込んだ場合の問題点を示す平面図である。
【図１７】図１１に示す液晶表示パネルをモールドに組み込んだ場合の問題点を示す断面図である。
【図１８】本発明の要部を示す平面図である。
【図１９】本発明の要部を示す断面図である。
【図２０】本発明による液晶表示パネルを示す平面図である。
【図２１】本発明による液晶表示パネル他の例を示す平面図である。
【図２２】実施例２による液晶表示パネルの平面図である。
【図２３】実施例２の構成を示す平面図である。
【図２４】実施例２の構成を示す断面図である。
【図２５】実施例２の他の態様を示す液晶表示パネルの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に実施例を用いて本発明の内容を詳細に説明する。
【実施例１】
【００１４】
図１は医療用液晶表示装置の平面図であり、画面の大きさは、例えば、対角径で２１インチである。医療用液晶表示装置は、比較的大きなタブレットのような形状で、縦型で使用されるので、図１は、正面図とも言い換えることが出来る。
【００１５】
図１において、液晶表示パネルとバックライトが金属で形成された上フレーム４０内に収容されている。上フレーム４０で囲まれた部分に表示領域１０が存在している。表示領域内には、走査線１１が横方向（ｘ方向）に延在し、縦方向（ｙ方向）に配列している。また、映像信号線１２が縦方向に延在し、横方向に配列している。走査線１１と映像信号線１２で囲まれた領域に、ＴＦＴや画素電極を含む画素１３が形成されている。医療用の液晶表示装置では、高精細画面が要求されている。水平方向（ｘ方向）の画素ピッチは５０μｍ以下、さらには、３０μｍ以下のものが使用される。画素が小さい分、表示むらが生じやすい。
【００１６】
図１における上側に液晶表示パネルに形成された端子領域が存在し、下側において、図２に示すモールドに形成された突起によって液晶表示パネルの下辺が支えられている。図１の表示領域１０の下側において、液晶表示パネルがモールドの突起と当接している部分に対応して、表示むら１５が発生している。この部分においては、例えば、基板を構成するガラスのバリが樹脂で形成されたモールドに引っ掛かる等することによるストレスが発生する。このストレスによって、ガラス基板が変形し、ＴＦＴ基板と対向基板の間隔が変動することによって、液晶の透過率が変化し、表示むらが発生する。
【００１７】
図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。図２において、金属で形成された上フレーム４０の内側に金属で形成された下フレーム４１が配置している。下フレーム４１内にモールド３０と呼ばれる樹脂枠が収容されている。以後、樹脂枠をモールド３０と呼ぶ。モールド３０内には、液晶表示パネル１とバックライト２が収容されている。図２において、液晶表示パネル１はＴＦＴ基板１００、対向基板２００、下偏光板１１０、上偏光板２１０で構成され、バックライト２は導光板２０、反射シート２１、下拡散シート２２、下プリズムシート２３、上プリズムシート２４、上拡散シート２５で構成されている。
【００１８】
モールド３０内の正面側には、液晶表示パネル１が収容され、背面側にはバックライト２が収容されている。液晶表示パネル１はモールド３０の内側に形成された突起３１の上に載置されている。突起３１は、図４及び図５に示すように、モールド３０の内側で、液晶表示パネル１の短辺に対応する部分の２か所に形成されている。図２には、そのうちの１つの突起３１が記載されている。
【００１９】
液晶表示パネル１はＴＦＴ基板１００、対向基板２００、ＴＦＴ基板１００に貼り付けられた下偏光板１１０、対向基板２００に貼り付けられた上偏光板２１０から構成されている。ＴＦＴ基板１００と対向基板２００の間に液晶層が挟持され、各画素において液晶層の透過率を制御することによって画像を形成する。液晶表示パネル１は、モールド３０内に収容される際のストレスを避けるために、接着材等は極力使用せずに、単に２つの突起３１の上に載置される形となっている。
【００２０】
しかし、液晶表示パネル１が前後に倒れ込まないようにするために、前後からクッション材２６によって抑えている。すなわち、前方側では、上フレーム４０と上偏光板２１０との間にクッション材２６が挿入され、後方側では、モールド３０の段部３２と下偏光板２１０との間にクッション材２６が挿入されている。クッション材２６と上偏光板２１０、クッション材２６と下偏光板１１０との間には、粘着材や接着材は使用されておらず、クッション材２６と液晶表示パネル１が接着することによる、液晶表示パネルへのストレスが生じないようにしている。なお、図２に示す液晶表示装置の端部と反対側の端部にも、上フレーム４０と上偏光板２１０との間、及びモールド３０の段部３２と下偏光板１１０との間に同様な構成のクッション材２６が配置され、液晶表示パネル１が前後に倒れこまないようにしている。
【００２１】
ＴＦＴ基板１００と対向基板２００はガラスで形成され、厚さは各々例えば０．５ｍｍである。上偏光板２１０と下偏光板１１０の厚さは各々０．１３ｍｍから０．２ｍｍ程度である。図２において、ＴＦＴ基板１００と対向基板２００がモールド３０に形成された突起３１に接触して液晶表示パネルが支持されている。
【００２２】
図２において、モールド３０の段部３２を挟んで背面側にバックライト２が配置している。図２では、バックライト２は導光板２０、反射シート２１、下拡散シート２２、下プリズムシート２３、上プリズムシート２４、上拡散シート２５で構成されているが、この他に光源として、図２とは反対側の端部において、導光板２０の側面に光源となるＬＥＤが配置している。
【００２３】
導光板２０は、側面から入射したＬＥＤからの光を導光板２０の主面方向に出射する役割を有する。反射シート２１は、導光板２０から背面に向かう光を液晶表示パネル１の方向に向ける役割を有する。図２において、導光板２０の前面には、下拡散シート２２、下プリズムシート２３、上プリズムシート２４、上拡散シート２５で構成される、光学シート群が配置している。下拡散シート２２は輝度分布を均一化する役割を有し、下プリズムシート２３および上プリズムシート２４は斜め方向に向かう光を液晶表示パネル１の方向に向けることによって、画面輝度を向上させる。上拡散シート２５は、プリズムシート２３，２４に形成された細かいピッチの溝と液晶表示パネル１に形成された映像信号線１２や走査線１１との干渉によるモアレを防止する。
【００２４】
光学シート群は上記の組み合わせの他に種々の組み合わせが存在する。また、偏光板１１０，２１０の光透過率を向上させるために、光の偏光の向きを反転させるための作用を持つ輝度向上フィルムが使用される場合もある。図２において、光学シート群は、導光板２０とモールド３０の段部３２との間に挟持されている。
【００２５】
図３は、図１のＢ−Ｂ断面図である。図３が図２と異なる点は、図２におけるモールドの突起３１が存在していないことである。したがって、図３においては、液晶表示パネル１とモールド３０との間には隙間が存在している。
【００２６】
図４は図１から上フレーム４０と下フレーム４１を取り去った状態の液晶表示装置の平面図である。すなわち、図４は、モールド３０内に液晶表示パネル１が収容された状態を示す平面図である。図４も図１と同様、正面図ということも出来るが、説明を単純化するために、平面図と称する。以後の図も同様である。
【００２７】
図４において、ＴＦＴ基板１００と対向基板２００がシール材１５０によって接着し、内部に液晶が封止されている。シール材１５０よりも内側に表示領域１０が形成されている。図４では上偏光板は省略されている。ＴＦＴ基板１００において、対向基板２００と重なっていない部分に端子領域１４が形成されている。端子領域１４には、液晶表示パネル１に電源や信号を供給するためにフレキシブル配線基板４００が接続している。映像信号等はフレキシブル配線基板４００に配置されたドライバＩＣ４０１から供給される。図４において、フレキシブル配線基板４００は上方に延びているが、下フレーム４１あるいは上フレーム内４０にモールド３０が収容されるときは、フレキシブル配線基板４００は矢印のように後方に折り返される。
【００２８】
図４において、液晶表示パネル１はモールド３０の短辺内側に形成された２か所の突起３１によって支持されている。２か所で支持するのは、出来るだけ点接触に近い形にして、液晶表示パネル１をモールド３０内に収容したときの、部品精度に起因するガタつき等を無くすためである。しかしながら、液晶表示パネル１全体の重量を２点で支えるために、この部分において、不自然な応力が発生すると、この応力が液晶表示パネル１におけるＴＦＴ基板１００と対向基板２００との間隔、すなわち、液晶層の層厚を変化させることになる。液晶の層厚が変化すると、透過率が変化し、輝度むら、色むらの原因になる。
【００２９】
図４では、このモールド３０の支持突起３１における液晶表示パネル１において、不自然なストレスが発生し、液晶の層厚が変化した結果、表示むら１５が生じた例を点線で示している。このような、不自然な応力が発生する原因は、液晶表示パネル１を構成するＴＦＴ基板１００と対向基板２００に存在するバリが樹脂で形成されたモールド３０の突起３１に引っ掛かり、液晶表示パネル１に対して、複雑な力が加わる結果であるということを発明者は突き止めた。
【００３０】
図４におけるＡ−Ａ断面図は、図２において、上フレーム４０と下フレーム４１が存在しない場合に相当し、Ｂ−Ｂ断面図は、図３において、上フレーム４０と下フレーム４１が存在しない場合に相当する。
【００３１】
図５は液晶表示パネルを収容するモールド３０の平面図である。モールド３０はポリカーボネイト等の樹脂で形成される。モールド３０の枠内に液晶表示パネル１が収容され、液晶表示パネル１はモールド３０の内側に形成された２か所の突起３１の上に載置される。突起３１の幅ｗｍは例えば２０ｍｍ、突起の高さｈはたとえば０．５ｍｍである。モールド３０の内側には段部３２が存在し、この部分に液晶表示パネル１が背面側に傾かないようにするためにクッション材２６が配置される。モールド３０の段部３２の背面には光学シート群が配置されることになる。
【００３２】
図６は図５のＡ−Ａ断面図である。図６は図２におけるモールド３０の断面図と同じである。図７は、図５のＢ−Ｂ断面図である。図７は図３におけるモールド３０の断面図と同じである。図７が図６と異なる点は、図７においては、モールド３０の内側に形成された突起３１が存在していないことである。
【００３３】
図８は液晶表示パネル１の断面図である。図８において、ＴＦＴ基板１００と対向基板２００がシール材１５０によって接着し、内部に液晶層３００が封止されている。ＴＦＴ基板１００にはＴＦＴ回路層１０１が形成されている。ＴＦＴ回路層１０１は、ＴＦＴ、走査線、映像信号線、層間絶縁膜、パッシベーション膜等を含む概念である。ＴＦＴ回路層１０１の最上層はパッシベーション膜となっている。
【００３４】
図８において、ＴＦＴ回路層１０１のパッシベーション膜の上には、コモン電極１０２が平面状に形成され、コモン電極１０２の上に容量絶縁膜１０３が形成されている。容量絶縁膜１０３の上に画素を構成する画素電極１０４が形成されている。図８において、画素電極１０４に映像信号が供給されると図８に示すように、画素電極１０４とコモン電極１０２との間に図８に矢印で示すような電気力線が発生し、液晶分子３０１を回転させることによって各画素における液晶層３００の透過率を制御して画像を形成する。
【００３５】
ところで、液晶層３００の透過率は、液晶層３００の層厚ｔが変化すると変化する。ＴＦＴ基板１００と対向基板２００の端部に不自然なストレスが係るとその影響でＴＦＴ基板１００と対向基板２００の間隔が変化する、すなわち、液晶層３００の層厚が変化する。図４に示すように、液晶表示パネル１が接触する２か所のモールド突起３１付近では、液晶表示パネル１に不自然なストレスが発生しやすい。これによって、液晶層３００の層厚が変化し、表示むら１５が生ずる。
【００３６】
液晶表示パネル１は1個ずつ製造したのでは効率が悪いので、大きなマザー基板５００に多数の液晶表示パネル１を製作し、その後、個々の液晶表示パネル１を分離する。図９はマザー基板５００の例である。図９には、マザー基板５００に液晶表示パネル１が３２個形成されている。図１４に示すスクライブ線５０１は個々の液晶表示パネル１の境界を示している。
【００３７】
図１０は図９のＣ−Ｃ断面図である。図１０において、矢印はスクライビングを入れる場所を示しており、５０１はガラス面にスクライビングによって傷をつけた状態を示している。ＴＦＴ基板１００と対向基板２００の表面をスクライビングし、衝撃を加えて点線のように破断させ、液晶表示パネル１をマザー基板５００から分離する。端子領域１４において、ＴＦＴ基板１００が１枚になっている部分は、対向基板２００のみにスクライビングを入れ、衝撃によって、端子領域１４から対向基板２００を分離する。
【００３８】
図１１は液晶表示パネル１がマザー基板５００から分離された状態を示す平面図である。ガラス基板にスクライビングを入れて、衝撃によってガラス基板どうしを分離するので、破断面（ガラス基板の端部）には種々のバリが存在する。
【００３９】
図１２は図１１の領域Ａの拡大平面図である。図１２は、液晶表示パネル１の端面にはバリ５０が存在することを表している。図１３は、図１１の領域Ｂの拡大平面図である。図１３は端子部１４の拡大平面図であるが、対向基板２００の端部にもＴＦＴ基板１００の端部にもバリ５０が存在していることを表している。
【００４０】
ＴＦＴ基板１００及び対向基板２００の端部には、平面方向のみならず、断面方向にもバリが存在する。図１４は図１１のＤ−Ｄ断面図である。図１４において、ＴＦＴ基板１００側にも対向基板２００側にも端面にバリ５０が存在している。図１５は図１１のＥ−Ｅ断面図である。図１５は端子領域１４の断面図であるが、対向基板２００側、ＴＦＴ基板１００側のいずれにもバリが存在している。なお、図１１乃至図１５は、わかり易くするために、バリの大きさを誇張して描いている。
【００４１】
図１６は、図１２乃至図１５で示すような液晶表示パネル１をモールド３０に組み入れた状態を示す平面図である。なお、図１６は図４における液晶表示パネル１とモールド３０の突起部３１との接触部の拡大図に対応する。図１６において、ＴＦＴ基板１００または対向基板２００に存在するバリ５０がモールド３０の突起３１に食い込んでいる。
【００４２】
図１７は、図１２乃至図１５で示すような液晶表示パネル１をモールド３０に組み入れた状態を示す断面図である。図１７は図２における液晶表示パネル１とモールド３０の突起部３１との接触部の拡大図に対応する。図１７において、ＴＦＴ基板１００または対向基板２００に存在するバリ５０がモールド３０の突起３１に食い込んでいる。このようなバリ５０のモールド３０の突起部３１への食い込みは、液晶表示パネル１がモールド３０内に挿入される途中において発生する場合が多い。そうすると、ＴＦＴ基板１００または対向基板２００に無理な力が加わり、ストレスが発生する可能性が高い。その結果、ＴＦＴ基板１００と対向基板２００の間隔が変化し、表示むらを発生させる。
【００４３】
図１８は、本発明における、液晶表示パネル１とモールド３０の突起３１との接触部を示す平面図である。図１８は本発明における図４での液晶表示パネル１とモールド３０の突起部３１との接触部の拡大図に対応する。図１６と比較した場合の図１８の特徴は、モールド３０の突起部３１と接触するＴＦＴ基板１００及び対向基板２００の端部は、砥石によって研磨された研磨面６０となっており、バリ５０が除去されていることである。
【００４４】
図１９は、本発明における、液晶表示パネル１とモールド３０の突起３１との接触部を示す断面図である。図１９は本発明における図２での液晶表示パネル１とモールド３０の突起部３１との接触部の拡大図に対応する。図１７と比較した図１９の特徴は、モールド３０の突起部３１と接触するＴＦＴ基板１００及び対向基板２００の端部は、砥石によって研磨された研磨面６０となっており、バリ５０が除去されていることである。
【００４５】
図１８、１９における研磨面６０はバリが完全に除去されているという意味ではなく、液晶表示パネル１の端部とモールド３０の突起３１の間の摺動を妨げるようなバリは存在していないということである。従って、液晶表示パネル１とモールド３０の突起部３１との接触部では、バリが除去されていない部分に比較して、バリの大きさ又は数が減少し、単位面積当たりの量が減少していることになる。この場合の研磨面６０は、ＪＩＳ規格による＃４００の粒度を持つ研磨材で研磨した面が最適である。＃４００の粒度を持つ研磨材の砥粒の平均粒径は３０μｍである。
【００４６】
この他の適切な研磨面の範囲としては、ＪＩＳ規格による＃３２０の粒度を持つ研磨材（この場合の平均粒径は４０μｍ）で研磨した面あるいはそれよりも平滑で、ＪＩＳ規格による＃６００の粒度を持つ研磨材（この場合の平均粒径は２０μｍ）で研磨した面あるいはそれよりも粗い研磨面とすることが適切である。つまり、粒度＃３２０乃至＃６００の範囲の研磨剤が適している。
【００４７】
研磨方法としては、上記のような研磨材を有する砥石によって、人間が研磨してもよい。図１８における研磨範囲ｗｇは、モールドの突起の幅ｗｍよりも作業精度分大きければよい。すなわち、モールド３０の突起３１の幅ｗｍが２０ｍｍの場合、研磨範囲ｗｇは、３０ｍｍ程度あれば十分なので、人間が研磨しても大きな手間にはならない。
【００４８】
図２０は、本発明による液晶表示パネル１の平面図である。図２０では、研磨をしてない部分にはバリ５０が存在している。なお、図２０では、本発明の構成をわかり易くするために、バリ５０の存在を誇張して記載している。図２０において、端子領域１４が形成されている辺と反対の辺、すなわち、液晶表示パネル１がモールド３０の突起３１と接触する部分は、対向基板２００側、ＴＦＴ基板１００側とも、粒度＃３２０乃至＃６００の研磨材を用いた砥石によって研磨されている。図２０に示すように、研磨は液晶表示パネル１の全周について行う必要は無く、端子領域１４と反対側の辺の一部を研磨すればよい。
【００４９】
一方、機械によって研磨する場合は、辺の一部ではなく、短辺全体を研磨したほうが効率的である場合がある。図２１は端子領域１４と反対側の辺全体を研磨した状態を示す、液晶表示パネル１の平面図である。この場合の研磨面６０も、対向基板２００側、ＴＦＴ基板１００側とも、粒度＃３２０乃至＃６００の研磨材を用いた砥石によって研磨されている。
【００５０】
以上のように、本発明によれば、モールド３０内に液晶表示パネル１を収容する際に生ずる、液晶表示パネル１へのストレスを除去することが出来るので、表示むらの少ない液晶表示装置を実現することが出来る。
【実施例２】
【００５１】
本発明の目的は、液晶表示パネル１をモールド３０内に収容した際、バリ５０がモールド３０内の支持突起３１に食い込むことによる、液晶表示パネル１内に発生するストレスを防止することである。実施例１は、研磨によって、モールド３０の突起３１に食い込むようなバリ５０を液晶表示パネル１から除去することで対策しているが、本実施例の構成は、液晶表示パネル１に存在するバリ５０がモールド内の支持突起３１に食い込むことを防止するために、支持突起３１に対応する部分に、ガラスに発生したバリ５０を覆うように、樹脂をコーティングすることである。
【００５２】
図２２は実施例２による液晶表示パネル１の平面図である。図２２では、液晶表示パネル１の辺全体にバリ５０が存在しているが、これは、本実施例の構成をわかり易くするために、バリ５０の存在を誇張して記載したものである。図２２において、端子領域１４と反対側の短辺において、モールド３０の突起３１と接触する部分には、幅ｗｒにわたって樹脂がコーティングされている。
【００５３】
液晶表示パネル１に形成される樹脂７０の幅ｗｒはモールド３０の突起３１の幅ｗｍよりも作業精度を加味した程度長ければよく、ｗｍが２０ｍｍ程度であれば、例えば、３０ｍｍ程度以上あればよい。樹脂は、例えば、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等を使用することが出来る。樹脂の厚さは、バリを覆う程度でよいので、極めて薄くてよい。例えば１０μｍ程度で十分である。したがって、液晶表示パネル１とモールド３０の組み立て精度に影響を与えることはほとんどない。
【００５４】
図２３は、本実施例における、液晶表示パネル１とモールド３０の突起３１との接触部を示す平面図である。図２３は本発明における図４での液晶表示パネル１とモールド３０の突起部３１との接触部の拡大図に対応する。図２３では平坦化された樹脂７０の表面とモールド３０の突起３１とが接触するので、平坦化樹脂７０とモールド３０の突起３１は互いにｘ方向にもｚ方向にもスムーズに摺動にすることが出来る。したがって、液晶表示パネル１をモールド３０に挿入する時に、液晶表示パネル１にストレスが発生するということを防止することが出来る。
【００５５】
図２４は、実施例２における、液晶表示パネル１とモールド３０の突起３１との接触部を示す断面図である。図２４は本発明における図２での液晶表示パネル１とモールド３０の突起部３１との接触部の拡大図に対応する。図２４では、モールド３０の突起部３１と接触するＴＦＴ基板１００及び対向基板２００の端部に発生したバリ５０は、平坦化樹脂７０によって覆われている。平坦化樹脂７０の表面は平坦化されているので、図２４において、ｚ方向にもｘ方向にもスムーズに摺動することが出来る。したがって、液晶表示パネル１をモールド３０に挿入する時に、液晶表示パネル１にストレスが発生するということを防止することが出来る。
【００５６】
平坦化樹脂７０を機械によって塗布する場合、端子領域１４と対向する短辺全体にわたって、塗布したほうが効率的な場合がある。例えば、端子領域１４と反対側の辺を、樹脂の浴槽にディップしてコーティングする等の場合は、１辺全体に樹脂７０をコーティングしたほうが能率的である。図２５はこのような場合の液晶表示パネル１の構成を示す平面図である。
【００５７】
図２５において、端子領域１４と反対側の辺全体が平坦化樹脂７０によって覆われている。モールド３０に形成された突起３１と接触した場合の平面図は、図２３と同様である。但し、図２５では、樹脂７０の塗布範囲は、ｗｒではなく、短辺全体となる。モールド３０に形成された突起３１と接触した場合の断面図は、図２４と同様である。
【００５８】
以上のように、本実施例によれば、モールド３０に形成された突起３１と液晶表示パネル１とをスムーズに摺動させることが出来るので、液晶表示パネル１をモールド３０に挿入した際に、液晶表示パネル１に発生するストレスを防止することが出来る。したがって、ＴＦＴ基板１００と対向基板２００との間の間隔変動による表示むらを防止することが出来る。
【００５９】
以上の説明では、液晶表示パネル１は、端子領域１４と対向する短辺において、モールド３０内に形成された突起３１の上に配置されるとして説明した。しかし、本発明は、これに限らず、端子領域１４以外の３辺のいずれかが、モールド３０内に形成された突起３１に接触して載置される場合にも適用することが出来る。
【００６０】
また、以上の説明では、モールド３０内に形成される突起３１の数は２個であるとして説明したが、モールド３０内に形成される突起３１は、２個以上の複数の場合であっても、本発明を適用することが出来る。
【符号の説明】
【００６１】
１…液晶表示パネル、  ２…バックライト、  １０…表示領域、  １１…走査線、  １２…映像信号線、  １３…画素、  １４…端子領域、  １５…表示むら、  ２０…導光板、  ２１…反射シート、  ２２…下拡散シート、  ２３…下プリズムシート、  ２４…上プリズムシート、  ２５…上拡散シート、  ２６…クッション、  ３０…モールド、  ３１…モールド突起、  ３２…モールド段部、  ４０…上フレーム、  ４１…下フレーム、  ５０…バリ、  ６０…研磨面、  ７０…平坦化樹脂、  １００…ＴＦＴ基板、  １０１…ＴＦＴ回路層、  １０２…コモン電極、  １０３…容量絶縁膜、  １０４…画素電極、  １１０…下偏光板、  １５０…シール材、  ２００…対向基板、  ２１０…上偏光板、  ３００…液晶層、  ３０１…液晶分子、  ４００…フレキシブル配線基板、  ４０１…ドライバＩＣ、  ５００…マザー基板、  ５０１…スクライビング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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