(57)【要約】【課題】良好な反射特性を有し、バックライトユニットに用いた際に輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減することができ、液晶ディスプレイの薄型化に対応可能な反射材を提供する。【解決手段】主成分樹脂としてのポリオレフィン樹脂及び有機粒子を含有する樹脂層（Ａ）と、ポリオレフィン樹脂を含有する樹脂層（Ｂ）とを備え、かつ空隙を有する反射材であって、前記樹脂層（Ａ）が含有する有機粒子のガラス転移点が１１５℃以上であり、かつ、当該ガラス転移点における熱容量（ΔＣｐ）が０．２１Ｊ／（ｇ・℃）以上であることを特徴とする反射材である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
主成分樹脂としてのポリオレフィン樹脂及び有機粒子を含有する樹脂層（Ａ）と、ポリオレフィン樹脂を含有する樹脂層（Ｂ）とを備え、かつ空隙を有する反射材であって、
前記樹脂層（Ａ）が含有する有機粒子は、ガラス転移点が１１５℃以上であり、かつ、当該ガラス転移点における熱容量（ΔＣｐ）が０．２１Ｊ／（ｇ・℃）以上であることを特徴とする反射材。
【請求項２】
前記有機粒子が架橋粒子である請求項１に記載の反射材。
【請求項３】
前記有機粒子の平均粒子径が１５〜６０μｍである請求項１又は２に記載の反射材。
【請求項４】
樹脂層（Ａ）中に前記有機粒子を０．５〜２０質量％含有する請求項１〜３の何れかに記載の反射材。
【請求項５】
表面粗さＲｚが５〜３０μｍである請求項１〜４の何れかに記載の反射材。
【請求項６】
空隙率が１０〜９０％である請求項１〜５の何れかに記載の反射材。
【請求項７】
樹脂層（Ａ）を表層として配置することを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の反射材。
【請求項８】
樹脂層（Ａ）の主成分であるポリオレフィン樹脂が、ポリプロピレン樹脂又はシクロオレフィン樹脂である請求項１〜７の何れかに記載の反射材。
【請求項９】
樹脂層（Ｂ）が微粉状充填剤を含有する請求項１〜８の何れかに記載の反射材。
【請求項１０】
請求項１〜９の何れかに記載の反射材と、メチルメタクリレート・スチレン共重合体からなる導光板とを備えたバックライトユニット。
【請求項１１】
液晶表示装置、照明器具及び照明看板のうちの何れかの構成部材として使用することを特徴とする請求項１〜９の何れかに記載の反射材。
【請求項１２】
請求項１〜９の何れかに記載の反射材を構成部材とする液晶表示装置、照明器具又は照明看板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は反射材に関する。更に詳しくは、本発明は、液晶ディスプレイ、照明器具、照明看板などの構成部材として好適に使用することができる反射材に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶ディスプレイをはじめ、照明器具や照明看板など多くの分野で反射材が使用されている。最近では、液晶ディスプレイの分野において装置の大型化及び表示性能の高度化が進み、少しでも多くの光を液晶に供給してバックライトユニットの性能を向上させることが求められるようになり、反射材に対しても、より一層優れた光反射性（単に「反射性」ともいう）が求められている。
【０００３】
この種の反射材としては、例えば芳香族ポリエステル系樹脂を主原料とする白色ポリエステルフィルムを用いた液晶ディスプレイ用の反射フィルムが知られている（特許文献１参照）。
しかし、反射材の材料として芳香族ポリエステル系樹脂を用いた場合、分子鎖中に含まれる芳香環が紫外線を吸収するため、液晶表示装置等の光源から発せられる紫外線によって、フィルムが劣化、黄変して、反射フィルムの光反射性が低下するという問題があった。
【０００４】
また、ポリプロピレン樹脂に充填剤を添加して形成されたフィルムを延伸することによって、フィルム内に微細な空隙を形成して光散乱反射を生じさせた反射材（特許文献２参照）や、ポリオレフィン樹脂とフィラーを含有する基材層と、ポリオレフィン樹脂を含む層より構成された積層構成のポリオレフィン樹脂光反射体も知られている（特許文献３参照）。
このようなポリオレフィン樹脂を用いた反射フィルムは、紫外線によるフィルムの劣化や黄変の問題が少ないという特徴を有する。
【０００５】
さらに、ポリプロピレン樹脂と、該ポリプロピレン樹脂と非相溶性の樹脂の少なくとも１種以上とを含む、熱収縮率が低減された二軸延伸反射シートが知られている（特許文献４参照）。この反射シートは、無機粉末を多量に含まなくとも、坪量、密度が同程度の従来の反射シートに比べてより高い反射率を示すという特徴を備えるものである。
【０００６】
近年、液晶ディスプレイには更なる薄型化が要求されており、液晶ディスプレイ内に備わるバックライトに関しても薄型化が求められている。
バックライトを薄型化する場合、背面筐体や導光板などの部材を薄くする必要がある。しかしながら、これらの部材を薄くすると、バックライトの機械的強度が低下するため、例えばディスプレイ本体へ外力が加わった場合に、導光板と反射材が局所的に強く接触し、輝度ムラや色ムラ（以下、総称して「輝度ムラ」と言う）を生じる原因となる。そのため、薄型化された液晶ディスプレイに使用されるバックライトには、更に輝度ムラ防止機能が付与された反射材が要求されている。
このような輝度ムラの問題を解消する手段として、特定の粒子を特定の反射材に塗布した反射材が提案されている（特許文献５）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平０４−２３９５４０号公報
【特許文献２】特開平１１−１７４２１３号公報
【特許文献３】特開２００５−０３１６５３号公報
【特許文献４】特開２００８−１５８１３４号公報
【特許文献５】特開２０１５−１６３９８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
液晶ディスプレイのバックライトユニットに用いられる導光板は、従来、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂製のものが主流であった。しかし、導光板を機能させるために必要なドット形状（凹型）を賦形することが容易であることから、近年はメチルメタクリレート・スチレン共重合体（以下、「ＭＳ樹脂」とも称する。）製の導光板の採用が増えつつある。
本発明者らの検討によれば、ＭＳ樹脂製の導光板は、ＰＭＭＡ製の導光板に比べて変形し易いという特徴を有しており、それが薄くなればさらに変形し易くなるため、特許文献５に開示された反射材を、ＭＳ樹脂製の導光板と組み合わせて用いた場合、液晶ディスプレイ本体へ外力が加わることで反射材と導光板が接触し易いという課題を抱えており、過接触によって導光板が削れて傷が付く場合があることが判明した。導光板に傷が入ると、画面のエラーとして製品の欠陥となる。
【０００９】
そこで本発明の目的は、良好な反射特性を有し、バックライトユニットに用いた際に輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減することができ、液晶ディスプレイの薄型化に対応可能な反射材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、主成分樹脂としてのポリオレフィン樹脂及び有機粒子を含有する樹脂層（Ａ）と、ポリオレフィン樹脂を含有する樹脂層（Ｂ）とを備え、かつ空隙を有する反射材であって、前記樹脂層（Ａ）が含有する有機粒子は、ガラス転移点が１１５℃以上であり、かつ、当該ガラス転移点における熱容量（ΔＣｐ）が０．２１Ｊ／（ｇ・℃）以上であることを特徴とする反射材を提案する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、良好な反射特性を有し、バックライトユニットに用いた際に輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減することができ、液晶ディスプレイの薄型化に対応可能な反射材を提供することが出来る。よって、本発明が提案する反射材は、液晶ディスプレイ等の液晶表示装置、照明器具或いは照明看板などの反射材として好適に用いることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。但し、本発明は以下に説明する実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変形して実施することができる。
【００１３】
＜＜本反射材＞＞
本発明の実施形態の一例に係る反射材（「本反射材」と称する）は、主成分樹脂としてのポリオレフィン樹脂及び有機粒子を含有する樹脂層（Ａ）と、ポリオレフィン樹脂を含有する樹脂層（Ｂ）とを備え、かつ空隙を有する反射材である。
【００１４】
なお、本発明において「主成分樹脂」とは、各層を構成する樹脂のうち最も質量割合の大きな樹脂を意味し、当該主成分樹脂の機能を妨げない範囲で他の樹脂を含有することを許容する。この際、当該主成分樹脂の含有割合は、各層を構成する樹脂の５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上（１００質量％含む）を占めるものである。
【００１５】
＜樹脂層（Ａ）＞
樹脂層（Ａ）は、ポリオレフィン樹脂を主成分樹脂とし、かつ有機粒子を含有する層である。
【００１６】
本反射材の構成において、樹脂層（Ａ）の配置を限定するものではない。例えば、後述するように、反射材の表層として、具体的には反射使用面側の表層として配置することが好ましい。他方、バックライト部材中の配置としては、導光板と接触する面に配置することが好ましい。
【００１７】
本発明の技術思想は次のように説明することができる。但し、本発明は以下の技術思想の範囲に何ら制約を受けるものではない。
従来から使用されてきたＰＭＭＡ樹脂製の導光板を採用したバックライトユニットにおいては、ポリオレフィン樹脂製の反射材を用いた際、輝度ムラが生じることは少なかった。一方、バックライトユニットが薄型化し、更に導光板がＭＳ樹脂製になると、ポリオレフィン樹脂製の反射材を用いると、輝度ムラが生じ易くなった。
本発明者によれば、その原因は、（１）バックライトが薄型化したことにより機械的強度が低下し、外力に対する変形度が上がったこと、（２）ＰＭＭＡ樹脂製では凸型であった導光板の形状が、ＭＳ樹脂製では凹型に変わり、反射材との接触面積が増えたこと、（３）導光板が軟質化したことにより、反射材と接触し易くなったこと、等が考えられた。
また、このような現象は、比較的剛直である（弾性率が高い）ポリエステル樹脂系の反射材に較べ、柔軟である（弾性率が低い）ポリオレフィン樹脂系の反射材において顕著であることも判明した。
そこで、ポリオレフィン樹脂系の反射材において輝度ムラを抑制する検討を行った結果、ポリオレフィン樹脂を主成分樹脂とする層（「ポリオレフィン樹脂層」とも称する）に、特定の有機粒子を含有させて表層に突起を形成することにより、導光板との過接触を抑制することが出来、輝度ムラを抑制することが可能であることが確認された。
一方、有機粒子による突起によって導光板との過接触を避けるだけでは、接触時に突起部分に応力集中が生じ、反射材の突起部で柔軟なＭＳ樹脂製の導光板を擦傷することがあることが判明した。本発明者によれば、有機粒子を最適化することにより、具体的には、特定のガラス転移点及び熱容量を有する大粒径の有機粒子を含有させてポリオレフィン樹脂層を形成することにより、輝度ムラを抑制するとともに、ＭＳ樹脂製の導光板への擦傷も抑制し得ることを見出したものである。
【００１８】
なお、大粒径の有機粒子を含有する層を設ける手法として、従来は主に塗布法が採用されてきた。しかしながら、有機粒子含有層を塗布法によって設けると、表面粗度は高くなるものの、粒子の脱落やリサイクル性（自己リサイクル性）の低下等の問題が生じる場合があるほか、基材からの剥離、カール（捲き癖）、製造効率の低下等の問題も生じる場合がある。
これに対し、本発明によれば、ポリオレフィン樹脂層に有機粒子を含有させる構成としたことにより、有機粒子を含有する層を塗布によって設ける必要が無くなり、さらなる効果を享受することができるようになった。例えば、共押出法を採用することが可能であるので、表面粗度を高くすることができるとともに、粒子の脱落を抑制することができ、リサイクル性（自己リサイクル性）も良好とすることができ、基材からの剥離やカールを抑えることができ、製造効率も大幅に改善することができる。なお、本発明における樹脂層（Ａ）を設ける方法として塗布法を排除するものではない。
【００１９】
（ポリオレフィン樹脂）
樹脂層（Ａ）の主成分樹脂としてのポリオレフィン樹脂は、その種類を限定するものではない。例えばポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン・α−オレフィン共重合体等のポリプロピレン系樹脂；高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン・α−オレフィン共重合体等のポリエチレン系樹脂；ポリメチルペンテン等のα−オレフィン樹脂、エチレン−環状オレフィン共重合体等のシクロオレフィン樹脂；エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）等のオレフィン系エラストマー等から選ばれた少なくとも１種のポリオレフィン樹脂を挙げることができる。
これらの中でも、機械的性質、柔軟性などから、ポリプロピレン樹脂、シクロオレフィン樹脂、または両者の組み合わせが好ましい。その中でも、特にシクロオレフィン樹脂を主成分樹脂とすることが好ましい。シクロオレフィン樹脂は可視光の吸収が少なく、耐熱性があるため、樹脂層（Ａ）の主成分樹脂として好適である。
【００２０】
樹脂層（Ａ）中におけるポリオレフィン樹脂の含有量は限定されず、通常５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、更に好ましくは９０質量％以上である。ポリオレフィン樹脂の含有量が前記下限値以上であれば、本反射材に良好な柔軟性を付与することが可能となるため好ましい。
また、樹脂層（Ａ）中におけるポリオレフィン樹脂の含有量の上限も限定されず、有機粒子を除く全てがポリオレフィン樹脂であってもよい。好ましくは９９質量％以下、より好ましくは９８質量％以下、更に好ましくは９７質量％以下である。ポリオレフィン樹脂の含有量が前記上限値以下であれば、本反射材の耐破断性、耐折り曲げ性や輝度ムラ防止機能などが良好となるため好ましい。
ここで、ポリオレフィン樹脂の含有量は、樹脂層（Ａ）中における全てのポリオレフィン樹脂の合計量を意味する。
【００２１】
（シクロオレフィン樹脂）
次に、樹脂層（Ａ）の主成分樹脂として特に好ましいシクロオレフィン樹脂について説明する。
【００２２】
シクロオレフィン樹脂とは、主鎖が炭素−炭素結合からなり、主鎖の少なくとも一部に環状炭化水素構造を有する高分子化合物である。この環状炭化水素構造は、ノルボルネンやテトラシクロドデセンに代表されるような、環状炭化水素構造中に少なくとも一つのオレフィン性二重結合を有する化合物（シクロオレフィン）を単量体として用いることで導入される。
【００２３】
シクロオレフィン樹脂は、シクロオレフィンの付加重合体又はその水素添加物、シクロオレフィンとα−オレフィンの付加重合体又はその水素添加物、シクロオレフィンの開環重合体又はその水素添加物に分類され、いずれもシクロオレフィン樹脂として用いることができる。また、シクロオレフィン樹脂は、シクロオレフィン単独重合体、シクロオレフィン共重合体の何れであってもよい。
【００２４】
シクロオレフィン樹脂の具体例としては、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロオクテン；シクロペンタジエン、１，３−シクロヘキサジエン等の１環シクロオレフィン；ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン（慣用名：ノルボルネン）、５−メチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５，５−ジメチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−エチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−ブチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−エチリデン−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−ヘキシル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−オクチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−オクタデシル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−メチリデン−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−ビニル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−プロペニル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン等の２環シクロオレフィン；
【００２５】
トリシクロ［４．３．０．１２，５］デカ−３，７−ジエン（慣用名：ジシクロペンタジエン）等の３環シクロオレフィン；
テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン（単にテトラシクロドデセンともいう）等の４環シクロオレフィン；
８−シクロペンチル−テトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］ドデカ−３−エン、テトラシクロ［８．４．１４，７．０１，１０．０３，８］ペンタデカ−５，１０，１２，１４−テトラエン（１，４−メタノ−１，４，４ａ，５，１０，１０ａ−へキサヒドロアントラセンともいう）；シクロペンタジエンの４量体などの多環のシクロオレフィンなどを挙げることができる。
これらのシクロオレフィン樹脂は、それぞれ単独であるいは２種以上組合わせて共重合体として用いることができる。
【００２６】
シクロオレフィンと共重合可能なα−オレフィンの具体例としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−へキセン、４，４−ジメチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−へキセン、３−エチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセンなどの炭素数２〜２０、好ましくは炭素数２〜８のエチレンまたはα−オレフインなどを挙げることができる。これらのα−オレフィンは、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００２７】
シクロオレフィン樹脂とは、シクロオレフィン成分を主成分として含有する樹脂であり、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上含有する樹脂である。
この際、上記「主成分」とは、シクロオレフィン樹脂を構成する成分のうち最も質量割合の大きな成分を意味し、当該主成分の機能を妨げない範囲で他の成分を含有することを許容する。この際、当該主成分の含有割合は、シクロオレフィン樹脂を構成する成分の５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上（１００％含む）を占めるものである。なお、他の樹脂の主成分についても同様である。
【００２８】
シクロオレフィン樹脂がノルボルネン等のシクロオレフィンとα−オレフィンとの共重合体である場合、α−オレフィンを共重合成分とすることによる延伸加工等の加工性能の向上の効果と、シクロオレフィンを共重合成分の主成分とすることによる耐熱性の効果とをバランスよく得る観点から、シクロオレフィン樹脂中のシクロオレフィン成分の含有割合は６０〜９０質量％であることが好ましく、中でも６５質量％以上或いは８０質量％以下であることがより好ましい。
シクロオレフィン又はシクロオレフィンとα−オレフィンとの重合方法及び得られた重合体の水素添加方法に格別な制限はなく、公知の方法に従って行うことができる。
【００２９】
シクロオレフィン樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、限定するものではない。例えば、２３０℃、荷重２１．１８Ｎで測定した値として０．１〜２０ｇ／１０分であることが好ましく、中でも０．５ｇ／１０分以上或いは１０ｇ／１０分以下であることがより好ましい。
【００３０】
シクロオレフィン樹脂は、結晶性であっても非晶性であってもよい。中でも、非晶性であることが好ましい。
シクロオレフィン樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は限定するものではない。シクロオレフィン樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、耐熱性の観点からは、好ましくは７０℃以上、より好ましくは８０℃以上、更に好ましくは８５℃以上であり、好ましくは１７０℃以下、より好ましくは１６０℃以下、更に好ましくは１５０℃以下である。
シクロオレフィン樹脂のガラス転移点が上記範囲であると、延伸加工性が良好となる傾向がある。
ここで「ガラス転移点（Ｔｇ）」は、示差走査型熱量計により、１０℃／分の昇温速度で昇温した際に読み取った値とする。
なお、２種類以上のシクロオレフィン樹脂を組み合わせて混合し、混合樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）を上記範囲に調整するようにしてもよい。
【００３１】
シクロオレフィン樹脂は、１種を単独で用いてもよく、組成や物性等の異なるものを２種以上混合して用いてもよい。例えば、２種類以上のシクロオレフィン樹脂を組み合わせて混合し、混合樹脂のＭＦＲやＴｇを上記範囲に調整するようにしてもよい。
【００３２】
樹脂層（Ａ）中におけるシクロオレフィン樹脂の含有量は限定するものではない。好ましくは３０質量％以上、より好ましくは３５質量％以上、更に好ましくは４０質量％以上である。シクロオレフィン樹脂の含有量が前記下限値以上であれば、本反射材に良好な耐熱性を付与することが可能となるため好ましい。
また、樹脂層（Ａ）中におけるシクロオレフィン樹脂の含有量の上限も限定するものでない。好ましくは８５質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、更に好ましくは７５質量％以下である。
シクロオレフィン樹脂の含有量が前記上限値以下であれば、反射材の耐破断性、耐折り曲げ性や輝度ムラ防止機能などが良好となるため好ましい。
【００３３】
シクロオレフィン樹脂としては、市販製品を用いることができる。例えば、日本ゼオン社製「ゼオノア（登録商標）」（環状オレフィンの開環重合体の水素添加物）、三井化学社製「アペル（登録商標）」（エチレンとテトラシクロドデセンの付加共重合体）や、ポリプラスチックス社製「ＴＯＰＡＳ（登録商標）」（エチレンとノルボルネンの付加共重合体）等を挙げることができる。中でも、「ゼオノア」及び「ＴＯＰＡＳ」は光吸収作用が少ないことから、高い反射性能を有する反射材を得ることができるので好ましい。
【００３４】
（その他のポリオレフィン樹脂）
樹脂層（Ａ）の主成分樹脂であるポリオレフィン樹脂としてシクロオレフィン樹脂を用いる場合、シクロオレフィン樹脂以外のポリオレフィン樹脂（以下、「その他のポリオレフィン樹脂」という。）を配合して樹脂層（Ａ）を形成することで、耐折性と耐熱性をさらに高めることができる場合がある。
また、樹脂層（Ａ）としてシクロオレフィン樹脂を用いずに、「その他のポリオレフィン樹脂」のみを用いてもよい。
【００３５】
「その他のポリオレフィン樹脂」のメルトフローレート（ＭＦＲ）は限定するものではない。中でも、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠し、２３０℃、荷重２１．１８Ｎで測定した値として０．１〜２０ｇ／１０分であることが好ましく、中でも０．５ｇ／１０分以上或いは１０ｇ／１０分以下であることがより好ましい。
また、シクロオレフィン樹脂と「その他のポリオレフィン樹脂」を併用する場合、シクロオレフィン樹脂のＭＦＲも前記の範囲に調整することが好ましい。このように両者のＭＦＲを調整すると、反射材としての機械特性が良好となる傾向がある。
【００３６】
「その他のポリオレフィン樹脂」としては、上記において、樹脂層（Ａ）の主成分樹脂として例示したポリオレフィン樹脂のうちの一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂が好ましく、その中でも、融点が高く耐熱性に優れており、また、弾性率等の機械特性が高いという観点から、ポリプロピレン系樹脂が好ましい。但し、これらに限定するものではない。
【００３７】
「その他のポリオレフィン樹脂」がポリプロピレン系樹脂である場合、押出成形性の観点から、メルトフローレート（ＭＦＲ）は、２３０℃、荷重２１．１８Ｎで測定した値として０．１〜２０ｇ／１０分であることが好ましく、中でも０．２ｇ／１０分以上或いは１０ｇ／１０分以下、その中でも０．５ｇ／１０分以上或いは５ｇ／１０分以下であることが更に好ましい。
【００３８】
樹脂層（Ａ）を構成する樹脂成分として、シクロオレフィン樹脂と「その他のポリオレフィン樹脂」とを組み合わせて用いる場合、シクロオレフィン樹脂のＭＦＲ（「ＭＦＲ（ＣＯ）」）と、「その他のポリオレフィン樹脂」のＭＦＲ（「ＭＦＲ（ＰＯ）」）との関係が、ＭＦＲ（ＣＯ）：ＭＦＲ（ＰＯ）＝１：０．０５〜１：２０であることが好ましく、１：０．１〜１：１０であることがより好ましい。
両者のＭＦＲの関係が上記範囲内であると、その他のポリオレフィン樹脂がシクロオレフィン樹脂中に配向し、反射材としての機械特性を良好にすることが出来る傾向にあるので好ましい。
【００３９】
樹脂層（Ａ）中における「その他のポリオレフィン樹脂」の含有量は、限定するものではない。シクロオレフィン樹脂と併用する場合は、好ましくは２質量％以上、より好ましくは５質量％以上、更に好ましくは１０質量％以上である。また、その上限も限定されない。好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２５質量％以下である。
「その他のポリオレフィン樹脂」の含有量が前記下限値以上であれば、延伸時に樹脂層（Ａ）が破断することをより効果的に抑制出来ると共に、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）との接着性がより一層高く保たれるため好ましく、前記上限値以下であれば、耐熱性や輝度ムラ防止機能をより一層良好なものとすることができる傾向がある。
【００４０】
（有機粒子）
本反射材の樹脂層（Ａ）は有機粒子を含有する。
ここで「有機粒子」とは、有機物で構成された粒子状物質であれば該当する。好ましくは樹脂粒子であり、いわゆるポリマービーズ、ポリマー中空粒子等を挙げることができる。
樹脂粒子としての有機粒子の種類は限定されるものではなく、例えば（メタ）アクリレート系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、ナイロン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン系樹脂球状粒子、ウレタン系樹脂球状粒子等を挙げることができる。
ここで、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。
これらの有機粒子は、単独重合体であっても、共重合体であってもよい。これらは、いずれか１種または２種以上を混合して用いることができる。
【００４１】
これらの有機粒子の中でも（メタ）アクリレート系樹脂粒子が好ましく、中でもメタクリル酸メチル系樹脂粒子又はメタクリル酸ブチル系樹脂粒子が好ましく、特にメタクリル酸メチル系樹脂粒子が好ましい。これらの場合、メタクリル酸メチル或いはメタクリル酸ブチルを主成分とする共重合体であってもよい。
【００４２】
樹脂層（Ａ）に含有する有機粒子の形状は限定されるものではなく、例えば球状、棒状、平板状や、特定の形状を有さない粉砕物や凝集物、無定形のものであってもよい。これらの中でも、有機粒子の形状としては、球状であることが好ましい。
ここで「球状」とは、必ずしも真球のみを意味するものではなく、視覚的に略球形であれば該当する。具体的には、例えば、粒子の断面形状が円形、略円形、楕円形、略楕円形、曲率をもった円弧で囲まれた形状などのものが該当する。
【００４３】
樹脂層（Ａ）が反射材の反射面である最外層に位置する場合、球状の有機粒子を樹脂層（Ａ）に含有させて樹脂層（Ａ）の表面に突起を形成することによって、不定形の粒子で突起を形成する場合に比べて、突起の高さ、突起の大きさ、および突起の形状が比較的均一にすることができる。このように突起の高さ、大きさ、および形状が揃うことによって、反射フィルムと導光板との貼り付きの抑制や粒子の損傷をより一層抑制することができる。
【００４４】
また、有機粒子は架橋処理をされている粒子（「架橋粒子」と称する）であることが好ましい。架橋処理をされていることで、押出製膜時での加熱状態で変形応力がかかるような状態においても、粒子の形状を保持することが容易となる。
有機粒子が架橋粒子であるか否かは、例えば、架橋されていなければ溶解するような溶媒（良溶媒）に浸漬させた際に、溶解せずに膨潤することによって確認することができる。その際、適宜加熱してもよい。その他、核磁気共鳴スペクトル（ＮＭＲ）や赤外吸収スペクトル（ＩＲ）等によっても確認することができる。
なお、架橋されていなければ溶解するような溶媒（良溶媒）は、有機粒子を構成する樹脂種によって異なるが、（メタ）アクリレート系樹脂粒子の場合であれば、例えばアセトン、トルエン、酢酸エチル、メチルエチルケトンなどを挙げることができる。
有機粒子を架橋粒子とするためには、例えば重合原料としてジビニルベンゼンやポリアクリレート、ペンタエリスリトール、トリメリット酸等、多官能の重合性基を有する化合物を用いればよい。
【００４５】
樹脂層（Ａ）に含有する有機粒子のガラス転移点（Ｔｇ）は１１５℃以上であることが好ましい。該Ｔｇが１１５℃以上の有機粒子を樹脂層（Ａ）中に含有させることにより、反射材表面へ特定の硬さの付与が可能となり、輝度ムラを抑制することが可能となる。有機粒子のＴｇの下限は、上記と同様の理由により、好ましくは１１８℃以上、より好ましくは１２１℃以上である。
また、有機粒子のＴｇの上限は制限されるものではなく、好ましくは２６０℃以下である。有機粒子のＴｇが上記上限値以下であることにより、反射材表面の硬さが過度に高くなることが抑えられるため、ＭＳ樹脂製導光板を削らなくすることが可能となる傾向がある。有機粒子のＴｇの上限は、好ましくは２４０℃以下、より好ましくは２００℃以下である。
ここで、ガラス転移点（Ｔｇ）は、示差走査型熱量計により、１０℃／分の昇温速度で昇温した際に読み取った値とし、粒子そのものを測定する。
【００４６】
有機粒子のＴｇを上記範囲内とする方法としては、有機粒子が樹脂粒子である場合は、樹脂骨格の種類（例えば（メタ）アクリレート系骨格又はスチレン系骨格など）、モノマーの種類（共重合である場合はモノマーの種類や組成比を含む）、分子量（架橋粒子である場合は架橋度）等によって調整することができる。
なお、通常、有機粒子は架橋することによってＴｇが変化する。これは架橋点によって高分子鎖の分子運動が拘束されるためである。
本発明においては、有機粒子が架橋粒子であり、そのＴｇが上記範囲であると、輝度ムラの抑制と導光板の擦傷性の抑制の点で特に好ましい。
【００４７】
樹脂層（Ａ）に含有する有機粒子の前記ガラス転移点における熱容量（ΔＣｐ）は、０．２１Ｊ／（ｇ・℃）以上であることが好ましい。ΔＣｐが０．２１Ｊ／（ｇ・℃）以上の有機粒子を樹脂層（Ａ）中に含有させることにより、反射材表面の硬さが過度に高くなることが抑えられるため、ＭＳ樹脂製導光板を削らなくすることが可能となる。有機粒子のΔＣｐの下限は、上記と同様の理由により、好ましくは０．２２Ｊ／（ｇ・℃）以上、より好ましくは０．２４Ｊ／（ｇ・℃）以上、更に好ましくは０．２６Ｊ／（ｇ・℃）以上である。
また、有機粒子のΔＣｐの上限は制限されるものではなく、好ましくは０．６Ｊ／（ｇ・℃）以下である。有機粒子のΔＣｐが上記上限値以下であることにより、反射材表面へ特定の硬さの付与が可能となり、輝度ムラを抑制することが可能となる傾向がある。有機粒子のΔＣｐの上限は、好ましくは０．５Ｊ／（ｇ・℃）以下、より好ましくは０．４Ｊ／（ｇ・℃）以下である。
ここで、ガラス転移点における熱容量（ΔＣｐ）は、示差走査型熱量計により、１０℃／分の昇温速度で昇温した際に読み取った値とし、粒子そのものを測定する。
有機粒子のΔＣｐを上記範囲とする方法としては、有機粒子が樹脂粒子である場合であれば、樹脂骨格の種類（例えば（メタ）アクリレート系骨格又はスチレン系骨格など）、モノマーの種類（共重合である場合はモノマーの種類や組成比を含む）、分子量（架橋粒子である場合は架橋度）等によって調整することができる。中でも、架橋度の影響が大きい。
【００４８】
ここで、前記ガラス転移点とは、高分子材料がミクロブラウン運動を開始する温度であり、前記ΔＣｐは、その際の運動量に相当する。すなわち、類似した組成の樹脂であっても、架橋度が高い場合は分子鎖が拘束されているため、ΔＣｐの値は小さくなる。
従来、ＰＭＭＡ樹脂製の導光板が一般的であった頃は、より硬質の架橋粒子、換言すれば架橋度の高い樹脂粒子を使用する方が、輝度ムラを抑制することが可能であり、しかもＰＭＭＡ樹脂が硬質であるため導光板を傷付けるという問題も生じることが無かった。しかしながら、本発明者らの検討によれば、ＭＳ樹脂製の導光板を使用したバックライトユニットにおいては、樹脂粒子の架橋度が高すぎると導光板を擦傷する懸念が生じるため、ΔＣｐの下限値には最適な範囲が存在することを見出したものである。
一方、ΔＣｐの値が高いことは、分子が拘束されておらず、架橋度が低いことを意味する。そのような場合は、ＭＳ樹脂製の導光板を擦傷することは抑制される反面、反射材を製造する工程（主として延伸工程）で有機粒子が変形してしまい、表面の粗さに寄与しなくなる場合がある。そのような場合は、輝度ムラの抑制効果が低減される傾向にあるため、有機粒子のΔＣｐの値を下限値のみならず上限値を設定して特定範囲内に調整すればよい。
【００４９】
なお、どの程度のΔＣｐの値であれば、輝度ムラ、導光板への傷付き防止の観点から好適であるかは、樹脂層（Ａ）の主成分樹脂によっても大きく影響する。本発明において樹脂層（Ａ）の主成分樹脂とするポリオレフィン樹脂は、例えばポリエチレンテレフタレートのようなポリエステル樹脂に比べて弾性率が低く、従って反射材としての弾性率も低い（いわゆる“コシ”が無い）。このため、ポリオレフィン樹脂を主成分とする反射材の場合には、有機粒子の微細な特性の違いがより一層顕著に発現してしまうと考えられ、本発明では、その最適化を図ったものである。
上記のことから、本発明においては、有機粒子が架橋粒子であり、そのΔＣｐが上記範囲である場合が、輝度ムラの抑制と導光板の擦傷性の抑制の点で特に好ましい。
【００５０】
有機粒子の平均粒径は、１５〜６０μｍであることが好ましい。有機粒子の平均粒径が１５μｍ以上であると、高さが１０μｍ以上となるような突起を表面に効率良く形成することが出来る傾向にある。一方、有機粒子の平均粒径が６０μｍ以下であると、粒子の脱落を抑制できる傾向にある。
上記観点から、有機粒子の平均粒径の下限は１７μｍ以上がより好ましく、２０μｍ以上が更に好ましい。有機粒子の平均粒径の上限は５５μｍ以下がより好ましく、５０μｍ以下が更に好ましい。
【００５１】
なお、有機粒子の平均粒径は、以下の通り測定することができる。
原料としての有機粒子の平均粒径は、動的光散乱法等によって測定される体積基準粒度分布から求められる平均粒径（Ｄ５０）として測定することができる。
樹脂層（Ａ）に含有している有機粒子の平均粒径は、光学顕微鏡や走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を使用し、樹脂層（Ａ）の表面或いは本反射材の断面を観察し、１０個以上の粒子の直径を測定し、その平均値として求めることができる。その際、断面形状が楕円形である場合は、最長径と最短径の平均値を各粒子の直径として測定することができる。
【００５２】
樹脂層（Ａ）中の有機粒子の含有量は、０．５〜２０質量％であることが好ましく、中でも１質量％以上或いは１０質量％以下であるのがさらに好ましく、２質量％以上或いは５質量％以下であるのが特に好ましい。有機粒子の含有量が前記下限値以上であれば、反射材表面へ特定の硬さや粗さの付与がより容易に可能となるから好ましく、有機粒子の含有量が前記上限値以下であれば、押出製膜時の連続生産性を損なうことなくより一層効率的に生産が可能となるから好ましい。
【００５３】
（微粉状充填剤）
樹脂層（Ａ）は、上記有機粒子と共に、上記有機粒子以外の微粉状充填剤（以下「微粉状充填剤」と称する。）を含有してもよい。
樹脂層（Ａ）中に微粉状充填剤を含有することにより、ポリオレフィン樹脂等と微粉状充填剤との屈折率差による光散乱のほか、反射材を製造する過程で微粉状充填剤の周囲に形成される空洞とポリオレフィン樹脂等との屈折率差による光散乱、更には微粉状充填剤の周囲に形成される空洞と微粉状充填剤との屈折率差による光散乱などからも、反射材の反射特性が一層向上する傾向がある。なお、樹脂層（Ｂ）によって十分な光反射性を確保できる場合は、樹脂層（Ａ）に微粉状充填剤を含有させなくてもよい。
【００５４】
樹脂層（Ａ）に用いることができる微粉状充填剤の種類、粒径および表面処理方法に関しては、後述する樹脂層（Ｂ）に用いることが可能な微粉状充填剤として記載したものを同様に用いることができ、好ましい例も同様である。ここで、樹脂層（Ｂ）に用いる微粉状充填剤として後述する事項のうち「樹脂層（Ｂ）」は「樹脂層（Ａ）」と読み替えるものとする。
【００５５】
樹脂層（Ａ）が含有する微粉状充填剤は、その平均粒径が０．０５μｍ以上１５μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは粒径が０．１μｍ以上或いは１０μｍ以下である。
当該微粉状充填剤の平均粒径が０．０５μｍ以上であれば、ポリオレフィン樹脂への分散性が低下することがないので、より均質な反射材を得ることができる。また、当該平均粒径が１５μｍ以下であれば、ポリオレフィン樹脂と微粉状充填剤との界面が緻密に形成されて、高反射性の反射材を得ることができる。
【００５６】
なお、微粉状充填剤の平均粒径は、以下の通り測定することができる。
原料としての微粉状充填剤の平均粒径は、動的光散乱法等によって測定される体積基準粒度分布から求められる平均粒径（Ｄ５０）、或いは、遠心沈降式粒度分布測定装置を使用して測定した等価球形分布における積算（質量基準）５０％の粒径を平均粒径（Ｄ５０）として測定することができる。
樹脂層（Ａ）に含有している微粉状充填剤の平均粒径は、光学顕微鏡や走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を使用し、樹脂層（Ａ）の表面或いは本反射材の断面を観察し、１０個以上の粒子の直径を測定し、その平均値として求めることができる。その際、非球状粒子の場合は、最長径と最短径の平均値を各粒子の直径として測定することができる。後述する樹脂層（Ｂ）に含有する微粉状充填剤についても同様であるが、その場合は本反射材の断面を観察する方法が好適である。
【００５７】
樹脂層（Ａ）が微粉状充填剤を含有する場合、樹脂層（Ａ）中の微粉状充填剤の含有量は限定するものではない。本反射材の光反射性、機械的強度、生産性等を考慮すると、樹脂層（Ａ）全体に対して１０〜８０質量％であることが好ましく、中でも２０質量％以上或いは７０質量％以下であることが更に好ましい。微粉状充填剤の含有量が１０質量％以上であれば、樹脂層（Ａ）を構成する樹脂と微粉状充填剤との界面の面積を充分に確保することができ、反射材により一層高い反射性を付与することができる。微粉状充填剤の含有量が８０質量％以下であれば、反射材に必要な機械的強度をより一層効果的に確保することができるから好ましい。
【００５８】
（他の成分）
樹脂層（Ａ）は、ポリオレフィン樹脂、有機粒子、微粉状充填剤以外の成分をさらに「その他の成分」として含有してもよい。
「その他の成分」としては、上記以外の樹脂成分（熱可塑性エラストマーを含む）や、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、分散剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、相溶化剤、滑剤及び微粉状充填剤以外の充填剤等を挙げることができる。
【００５９】
また、本反射材の性能を阻害しない範囲で、本反射材の製造工程等で発生した再生原料を樹脂層（Ａ）中に含有してもよい。
再生原料の含有割合は限定するものでなく、樹脂層（Ａ）全体の質量に対して１〜６０質量％であることが好ましく、中でも１０質量％以上或いは５０質量％以下であるのがさらに好ましい。当該含有量が１０質量％以上であれば、再生原料を用いることでのコストメリットが発生し、５０質量％以下であれば、反射材に必要な光反射性や、機械的強度を損なわない傾向にある。
【００６０】
＜樹脂層（Ｂ）＞
本反射材における樹脂層（Ｂ）は、ポリオレフィン樹脂を含有する層である。
本反射材は、樹脂層（Ａ）と共に樹脂層（Ｂ）を備えることで、例えば次の（ｉ）〜（iii）のような効果を得ることができる。すなわち、（ｉ）樹脂層（Ｂ）に光反射性を付与させ、樹脂層（Ａ）に耐熱性を付与させる、或いは、（ii）樹脂層（Ｂ）に光反射性を付与させ、樹脂層（Ａ）に反射材としての剛性を付与させる、或いは、（iii）樹脂層（Ａ）で光を表面反射させるとともに、樹脂層（Ａ）を透過した光を樹脂層（Ｂ）内で反射させるなど、機能分離が可能になり、より一層高い反射性能と共に、より一層優れた耐熱性及び耐折性を得ることができるなどの利点がある。
【００６１】
樹脂層（Ｂ）は、ポリオレフィン樹脂を含有すれば、他の樹脂を含有してもよい。但し、樹脂層（Ａ）との密着性を高める観点からすると、ポリオレフィン樹脂を主成分樹脂として含有するのが好ましい。
【００６２】
（ポリオレフィン樹脂）
樹脂層（Ｂ）に用いるポリオレフィン樹脂は限定されず、樹脂層（Ａ）のポリオレフィン樹脂として例示したもの中から選択して用いることが出来る。例えば、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体等のポリプロピレン樹脂や、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン・α−オレフィン共重合体等のポリエチレン樹脂や、エチレン−環状オレフィン共重合体等のシクロオレフィン樹脂や、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）等のオレフィン系エラストマーから選ばれた少なくとも１種のポリオレフィン樹脂を挙げることができる。これらの中でも、機械的性質、柔軟性などから、ポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂が好ましく、その中でもポリプロピレン（プロピレンの単独重合体）が最も好ましい。
【００６３】
なお、樹脂層（Ｂ）のポリオレフィン樹脂は、樹脂層（Ａ）の主成分樹脂であるポリオレフィン樹脂と異なるポリオレフィン樹脂であってもよい。但し、樹脂層（Ａ）（Ｂ）間の密着性を高める観点からすると、樹脂層（Ａ）の主成分樹脂であるポリオレフィン樹脂と同一のモノマー単位を含むポリオレフィン樹脂を使用するのが好ましい。
【００６４】
樹脂層（Ｂ）に用いるポリオレフィン樹脂は、押出成形性の観点から、そのメルトフローレート（ＭＦＲ）が、２３０℃、荷重２１．１８Ｎで測定した値として０．１〜２０ｇ／１０分であることが好ましく、中でも０．２ｇ／１０分以上或いは１０ｇ／１０分以下であることがより好ましく、その中でも０．５ｇ／１０分以上或いは５ｇ／１０分以下であることが更に好ましい。
【００６５】
樹脂層（Ｂ）中におけるポリオレフィン樹脂の含有量は限定されず、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは２５質量％以上である。ポリオレフィン樹脂の含有量が前記下限値以上であれば、樹脂層（Ｂ）の強度がより一層保たれるため好ましい。
また、樹脂層（Ｂ）中におけるポリオレフィン樹脂の含有量の上限も限定されず、ポリオレフィン樹脂のみで構成されていてもよいが、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、更に好ましくは７０質量％以下である。
ポリオレフィン樹脂の含有量が前記上限値以下であれば、反射率を低下させることなく強度が保たれるため好ましい。
【００６６】
（微粉状充填剤）
樹脂層（Ｂ）には、より一層の反射性能を得る観点から、上記ポリオレフィン樹脂と共に微粉状充填剤を含有することが好ましい。
樹脂層（Ｂ）が微粉状充填剤を含有することにより、当該微粉状充填剤によって入射光が乱反射して反射特性が向上するとともに、樹脂層（Ｂ）が延伸体である場合には、空隙を形成することが容易となる。
【００６７】
樹脂層（Ｂ）に含有する微粉状充填剤は限定されず、無機質微粉体、有機質微粉体等を例示することができる。なお、当該有機質微粉体は、樹脂層（Ａ）に用いる有機粒子と同様である。これらの中でも、樹脂層（Ｂ）には無機質微粉体を含有することが好ましい。また、無機質微粉体と有機質微粉体とを組み合わせて用いてもよい。
樹脂層（Ｂ）に含有することが可能な有機質微粉体としては、例えばポリマービーズ、ポリマー中空粒子等を挙げることができ、これらはいずれか１種または２種以上を混合して用いることができる。
【００６８】
また、本反射材は、後述する通り、該反射材の製造工程等で発生した端材を再生原料として樹脂層（Ｂ）の原料の一部としてよい。その場合は、樹脂層（Ａ）中に含有していた有機粒子が樹脂層（Ｂ）中にも含有されることとなる。
【００６９】
上記無機質微粉体としては、例えば炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、アルミナ、水酸化アルミニウム、ヒドロキシアパタイト、シリカ、マグネシウムシリケート、マイカ、タルク、カオリン、クレー、ガラス粉、アスベスト粉、ゼオライト、珪酸白土等を挙げることができる。これらは、いずれか１種または２種以上を混合して用いることができる。
これらの中でも、樹脂層（Ｂ）を構成する樹脂との屈折率差を考慮すると、屈折率の大きいものが好ましく、屈折率が１．６以上である、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン又は酸化亜鉛を用いることが特に好ましい。
【００７０】
中でも酸化チタンは、他の無機質微粉体に比べて屈折率が顕著に高く、樹脂層（Ｂ）を構成する樹脂との屈折率差を顕著に大きくすることができるため、他の充填剤を使用した場合よりも少ない配合量で優れた光反射性を得ることができる。さらに、酸化チタンを用いることにより、反射材の厚みを薄くしても高い光反射性を得ることができる。
酸化チタンの含有量は限定されず、無機質微粉体の合計質量の３０％以上であることが好ましい。微粉状充填剤として有機質微粉体と無機質微粉体とを組み合わせて使用する場合は、その合計質量の３０％以上を酸化チタンとするのが好ましい。
酸化チタンとしては、例えば、石原産業社製、ケマーズ社製、ＫＲＯＮＯＳ社製などの市販品を使用することができる。
【００７１】
これら無機質微粉体の樹脂への分散性を向上させるために、その表面に、シリコン系化合物、多価アルコール系化合物、アミン系化合物、脂肪酸、脂肪酸エステル等で表面処理を施した無機質微粉体を使用してもよい。
【００７２】
微粉状充填剤は、平均粒径が０．０５〜１５μｍであることが好ましく、中でも０．１μｍ以上或いは１０μｍ以下であるのがさらに好ましい。微粉状充填剤の平均粒径が０．０５μｍ以上であれば、樹脂層（Ｂ）を構成する樹脂への分散性が良好であるので、より均質な反射材を得ることができる。また、微粉状充填剤の平均粒径が１５μｍ以下であれば、樹脂層（Ｂ）を構成する樹脂と微粉状充填剤との界面が緻密に形成されて、より高い反射性の反射材を得ることができる。
ここで、「平均粒径」は、前記した方法によって測定することが出来る。
【００７３】
樹脂層（Ｂ）に含有される微粉状充填剤の含有量は、反射材の光反射性、機械的強度、生産性等を考慮すると、樹脂層（Ｂ）全体の質量に対して、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上である。微粉状充填剤の含有量が前記下限値以上であれば、樹脂層（Ｂ）を構成する樹脂と微粉状充填剤との界面の面積を充分に確保することができ、反射材により高い反射性を付与することができる。
また、微粉状充填剤の含有量の上限も限定するものではなく、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７５質量％以下、更に好ましくは７０質量％以下である。微粉状充填剤の含有量が前記上限値以下であれば、反射材に必要な機械的強度をより効果的に確保することができる。
【００７４】
（その他の成分）
樹脂層（Ｂ）は、ポリオレフィン樹脂、微粉状充填剤以外の成分を「その他の成分」としてさらに含有してもよい。
「その他の成分」としては、ポリオレフィン樹脂以外の樹脂成分（熱可塑性エラストマーを含む）や、結晶核剤、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、分散剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、相溶化剤、滑剤及びその他の添加剤等を挙げることができる。
【００７５】
また、樹脂層（Ｂ）の性能を阻害しないのであれば、本反射材の製造工程等で発生した再生原料を含有してもよい。
再生原料の含有割合は限定されず、樹脂層（Ｂ）全体の質量に対して１〜６０質量％であることが好ましく、中でも１０質量％以上或いは５０質量％以下であるのがさらに好ましい。当該含有量が１０質量％以上であれば、再生原料を用いることでのコストメリットが発生するから好ましい。他方、当該含有量が５０質量％以下であれば、反射材に必要な光反射性や、機械的強度を損なうことが少ないから好ましい。
【００７６】
＜空隙＞
本反射材では、いずれかの層が空隙を有することにより、反射特性を高めている。
当該空隙は、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）の何れかが有していても、両方が有していても、その他の層が有していてもよい。樹脂層（Ａ）／樹脂層（Ｂ）／樹脂層（Ａ）などのように、樹脂層（Ａ）（Ｂ）を備える構成において、樹脂層（Ａ）に空隙を設けると耐熱性や弾性率等の機械特性が低下するような場合は、樹脂層（Ｂ）にのみ上記の空隙を設けるのが好ましい。このような空隙を樹脂層（Ｂ）のみに設けることで、フィルム全体の耐熱性を高めることができ、耐熱性が低下する恐れがない。
当該空隙は、各層を構成する組成物中に微粉状充填剤を含有させておき、延伸、好ましくは２軸延伸することで形成することができる。
【００７７】
＜本反射材＞
（層構成）
本反射材は、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）を有していれば、他の任意の層を有する構成であってもよい。すなわち、樹脂層（Ａ）又は樹脂層（Ｂ）の表面に、他の層を有する構成であってもよいし、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）の層間に、例えば接着層等の他の層を介在させるようにしてもよい。
当該「他の層」としては、コーティングや蒸着によって設けられる層も包含する。
また、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）の少なくとも何れかを２層以上有する構成であってもよい。この様な構成としては、樹脂層（Ｂ）の両面に樹脂層（Ａ）を有する構成、すなわち「樹脂層（Ａ）／樹脂層（Ｂ）／樹脂層（Ａ）」の３層を有する構成であることが好ましい。
【００７８】
樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）とを積層することにより、各層の機能分離が可能になり、反射性能、耐熱性、耐折性、輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減等の性能を高めることができる。例えば、樹脂層（Ｂ）には主に光反射性を付与する役割を持たせ、樹脂層（Ａ）には、耐熱性のほか、輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減する役割を持たせることができる。
上記各種構成において、樹脂層（Ａ）は、耐熱性のほか、輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減する役割を持たせる観点から、本反射材の表面層、中でも反射使用面である最外層として配置することが好ましい。
【００７９】
（樹脂層（Ａ）の形態）
樹脂層（Ａ）は、シート体からなる層であってもよいし、また、溶融樹脂組成物を押出或いは塗布などによって、シートを形成することなく、薄膜形成してなる層であってもよい。ただし、液晶ディスプレイの薄型化に対応するために、シート体であることが好ましい。
樹脂層（Ａ）がシート体からなる場合、そのシート体は押出製法によって製膜されることが好ましく、未延伸フィルムであっても、一軸或いは二軸延伸フィルムであってもよい。中でも、少なくとも一軸方向に１．１倍以上延伸して得られる延伸フィルム、特に二軸延伸フィルムであることが好ましい。
【００８０】
（樹脂層（Ｂ）の形態）
樹脂層（Ｂ）は、押出製法によって製膜されるシート体であることが好ましい。また、樹脂層（Ｂ）がシート体からなる場合、そのシート体は未延伸フィルムであっても、一軸或いは二軸延伸フィルムであってもよい。中でも、少なくとも一軸方向に１．１倍以上延伸して得られる延伸フィルム、特に二軸延伸フィルムであることが好ましい。
【００８１】
（厚み）
本反射材の厚みは、特に限定するものではない。中でも、３０μｍ〜１５００μｍであるのが好ましい。実用面における取り扱い性を考慮すると、本反射材の厚みは５０〜１０００μｍ程度であることが好ましい。
例えば、液晶ディスプレイ用途の反射材としては、厚みが５０〜７００μｍであることが好ましく、照明器具、照明看板用途の反射材としては、厚みが７０〜１０００μｍであることが好ましい。
【００８２】
樹脂層（Ａ）の厚み（２層以上の場合はその合計厚み）は、特に限定するものではなく、例えば５〜１００μｍであることが好ましく、中でも１０μｍ以上或いは８０μｍ以下であるのがより好ましい。樹脂層（Ａ）の厚みが上記範囲内であると、輝度ムラがより一層効果的に抑制される傾向がある。ここで、樹脂層（Ａ）の厚みは、平均厚みを意味し、有機粒子による凸部をも平均化した厚みである。
【００８３】
樹脂層（Ｂ）の厚み（２層以上の場合はその合計厚み）は、特に限定するものではない。例えば２０〜１４００μｍであることが好ましく、中でも５０μｍ以上或いは６００μｍ以下であるのがより好ましい。樹脂層（Ｂ）の厚みが上記範囲内であると、反射特性が良好になる傾向がある。
【００８４】
本反射材において、樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）の厚み比は、樹脂層（Ａ）：樹脂層（Ｂ）＝１：２〜１：１５であることが好ましい。樹脂層（Ａ）に対する樹脂層（Ｂ）の厚み比が２倍以上であれば、反射特性が良好になる傾向があり、更に柔軟性が良好になるため折り曲げ加工性が向上する傾向がある。また、樹脂層（Ａ）に対する樹脂層（Ｂ）の厚み比が１５倍以下であれば、耐熱性が良好となる傾向がある。なお、上記厚み比は、樹脂層（Ａ）或いは樹脂層（Ｂ）を２層以上有する構成である場合は、各層の合計厚みの厚み比を意味する。
【００８５】
樹脂層（Ａ）に関し、樹脂層（Ａ）の最大厚み（Ｄｍａｘ）と平均厚み（Ｄａｖ）との比（Ｄｍａｘ／Ｄａｖ）は、１．１〜４．０であることが好ましく、中でも１．２以上或いは３．０以下であることがより好ましい。
Ｄｍａｘは通常、有機粒子によって形成された凸部に該当することから、Ｄｍａｘ／Ｄａｖの値が大きいことは、有意な凸部が形成されていることを意味する。従って、Ｄｍａｘ／Ｄａｖの値が最適な範囲であると、輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減することができるため好ましい。
【００８６】
（表面粗さＲｚ）
本反射材の表面粗さＲｚ（最大高さ粗さ）は、特に限定するものではなく、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは７μｍ以上、更に好ましくは８μｍ以上である。本反射材の表面粗さＲｚが前記下限値以上であれば、反射特性がより良好になるとともに、輝度ムラがより一層抑制される傾向にあるため好ましい。
また、本反射材の表面粗さＲｚの上限も限定されず、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１５μｍ以下である。本反射材の表面粗さＲｚが前記上限値以下であれば、導光板と接触した際に傷が発生する可能性がより低くなるため好ましい。
【００８７】
ここで、表面粗さＲｚが上記範囲となる反射材の表面は、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、その他の層の何れであってもよい。反射材の表面の少なくとも一方を樹脂層（Ａ）が形成し、当該樹脂層（Ａ）表面が上記の表面粗さＲｚの値を達成することが好ましい。
樹脂層（Ａ）表面の表面粗さＲｚの調整方法としては、主成分樹脂であるポリオレフィン樹脂の種類や配合割合、有機粒子の種類や配合割合、反射材を製造する際の延伸条件等によって最適化することができる。
なお、表面粗さＲｚの測定はＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠するものとし、より詳細には後述の実施例の方法に基づくものとする。
【００８８】
（表面粗さＲａ）
本反射材の表面粗さＲａ（算術平均粗さ）は、限定されず、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは０．６μｍ以上、更に好ましくは０．７μｍ以上である。本反射材の表面粗さＲａが前記下限値以上であれば、反射特性がより良好であるとともに、輝度ムラがより効果的に抑制される傾向にあるため好ましい。
また、反射材の表面粗さＲａの上限も限定されず、好ましくは３．０μｍ以下、より好ましくは２．０μｍ以下、更に好ましくは１．５μｍ以下である。本反射材の表面粗さＲａが前記上限値以下であれば、導光板と接触時に傷をより効果的に抑えられるため好ましい。
【００８９】
ここで、表面粗さＲａが上記範囲となる反射材の表面は、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）、その他の層の何れであってもよい。反射材の表面の少なくとも一方を樹脂層（Ａ）が形成し、当該樹脂層（Ａ）表面が上記の表面粗さＲａの値を達成することが好ましい。
【００９０】
樹脂層（Ａ）表面の表面粗さＲａの調整方法としては、主成分樹脂であるポリオレフィン樹脂の種類や配合割合、有機粒子の種類や配合割合、反射材を製造する際の延伸条件等によって最適化することができる。
【００９１】
なお、表面粗さＲａの測定は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠するものとし、より詳細には後述の実施例の方法に基づくものとする。
【００９２】
（反射率）
本反射材は、高い反射性能を有することができる。
本反射材の反射性能に制約は無く、少なくとも片面の平均反射率を９７％以上、更には９８％以上、特には９９％以上とすることができる。このような反射性能を有する反射材であれば、この反射材を組み込んだ液晶ディスプレイ等はその画面が十分な明るさを実現することができる。
ここで「反射率」とは、波長４２０〜７００ｎｍの光に対する平均反射率を意味し、より詳細な測定方法は、後述する実施例で記載する。
【００９３】
（空隙率）
本反射材は、反射性能を高めるために空隙を有することが好ましい。
反射材中に空隙を有していることは、例えば反射材の断面を顕微鏡（電子顕微鏡や光学顕微鏡）で観察することにより確認することが出来る。
本反射材の空隙率は限定されない。好ましくは１０％以上、より好ましくは２０％以上であり、他方、上限値に関しては、好ましくは９０％以下、より好ましくは８０％以下である。
反射材の空隙率が前記下限値以上であれば、反射材の白化が十分に進行するので高い光反射性を有する傾向にある。また、反射材の空隙率が前記上限値以下であれば、反射材の機械的強度が好適である傾向がある。
【００９４】
樹脂層（Ｂ）の空隙率は限定されない。好ましくは２０％以上、より好ましくは２５％以上、更に好ましくは３０％以上であり、他方、上限値に関しては、好ましくは８０％以下、より好ましくは７５％以下、更に好ましくは７０％以下である。樹脂層（Ｂ）の空隙率が前記下限値以上であれば、反射材の白化が十分に進行するので、より高い光反射性を有する傾向にある。また、樹脂層（Ｂ）の空隙率が前記上限値以下であれば、反射材の機械的強度がより好適となる傾向がある。
【００９５】
なお、本反射材の空隙率は、実質的に樹脂層（Ａ）及び樹脂層（Ｂ）を対象とするものとし、これらの層間に他の層を有する場合には、これも含むものとする。一方、樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）よりも外面に、例えば樹脂板や金属板等の他の層を有する場合は、これらの層は反射材の空隙率の算出に際しては含めない。
【００９６】
反射材の空隙率は、以下のような方法で求めることが出来る。
（１）延伸によって空隙を形成する場合は、延伸前後の反射材の密度を測定することにより、次の式によって求めることが出来る。
空隙率（％）＝｛（延伸前のフィルムの密度−延伸後のフィルムの密度）／延伸前のフィルムの密度｝×１００
（２）各原料の密度と配合割合が明らかな場合は、各原料の密度と配合割合から空隙を有さない場合の密度を算出し、次の式によって求めることが出来る。
空隙率（％）＝｛（空隙を有さない場合の密度−反射材の密度）／空隙を有さない場合の密度｝×１００
（３）更には、反射材の密度を測定した後、当該反射材を溶融、減圧、冷却固化して空隙を除去した後の密度を算出することで求めることもできる。
【００９７】
＜本反射材の製造方法＞
以下に、本反射材の製造方法の一例として、共押出法によって製造する「樹脂層（Ａ）／樹脂層（Ｂ）／樹脂層（Ａ）」の３層構成の反射材について説明する。
但し、以下の製造方法に限定されるものではない。例えば共押出法の代わりに、塗布、押出ラミネート、熱融着、接着剤などによって積層構成とすることも可能である。
【００９８】
先ず、ポリオレフィン樹脂、有機粒子、必要に応じその他添加剤を配合した樹脂組成物Ａを作製する。具体的には、これらの原料をリボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、１軸または２軸押出機等を用いて、樹脂の流動開始温度以上の温度（例えば、２２０℃〜２７０℃）で混練することにより、樹脂組成物Ａを得ることができる。
また、各原料を別々のフィーダー等により所定量を添加することにより樹脂組成物Ａを得ることができる。又は、原料の一部をマスターバッチとしておき、これを原料として使用することもできる。又は、原料の一部を用いて予め樹脂組成物としておき、この樹脂組成物と他の原料とを混練して樹脂組成物Ａを得ることもできる。
【００９９】
他方、ポリオレフィン樹脂に、必要に応じ微粉状充填剤、その他の添加剤等を配合し、樹脂組成物Ｂを作製する。具体的には、これらの原料をリボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、１軸または２軸押出機等を用いて、樹脂の融点以上の温度（例えば、１９０℃〜２７０℃）で混練することにより樹脂組成物Ｂを得ることができる。
また、樹脂組成物Ａと同様、フィーダー等を用いて製造したり、原料の一部をマスターバッチとして使用したり、原料の一部を用いて予め樹脂組成物としておくこともできる。
なお、樹脂層（Ｂ）にはポリオレフィン樹脂のみを用いる場合は、何ら配合等を行うこと無く樹脂組成物Ｂに相当する。
【０１００】
次に、このようにして得られた樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂを必要により乾燥させた後、それぞれ別の押出機に供給し、それぞれ所定の温度以上に加熱して溶融させる。
押出温度等の条件は任意である。例えば、樹脂組成物Ａの押出温度は２２０℃〜２７０℃、樹脂組成物Ｂの押出温度は１９０〜２７０℃であることが好ましい。
【０１０１】
その後、溶融した樹脂組成物Ａ及び樹脂組成物Ｂを２種３層用のＴダイに合流させ、Ｔダイのスリット状の吐出口から積層状に押出し、冷却ロールに密着固化させてキャストシートを形成する。
【０１０２】
得られたキャストシートは、少なくとも１軸方向に延伸されているのが好ましい。延伸することにより、樹脂層（Ｂ）内部のポリオレフィン樹脂と微粉状充填剤の界面が剥離して空隙が形成され、シートの白化が進行して、フィルムの光反射性を高めることができる。
更に、キャストシートは２軸方向に延伸されていることがより好ましい。１軸延伸をしたのみでは形成される空隙は一方向に伸びた繊維状形態にしかならないが、２軸延伸することによって、その空隙は縦横両方向に伸ばされたものとなり円盤状形態になる。
すなわち、２軸延伸することによって、樹脂層（Ｂ）内部のポリオレフィン樹脂と微粉状充填剤との界面の剥離面積が増大し、シートの白化がさらに進行し、その結果、フィルムの光反射性をさらに高めることができる。また、２軸延伸するとフィルムの収縮方向の異方性が少なくなるので、フィルムの耐熱性を向上させることができ、またフィルムの機械的強度を増加させることもできる。
【０１０３】
キャストシートを延伸する際の延伸温度は、樹脂層（Ａ）に含有するポリオレフィン樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）以上、（Ｔｇ＋５０℃）以下の範囲内の温度であることが好ましい。
延伸温度がガラス転移点（Ｔｇ）以上であれば、延伸時にフィルムが破断することなく安定して行うことができる。また、延伸温度が（Ｔｇ＋５０）℃以下の温度であれば、延伸配向が高くなり、その結果、空隙率が大きくなるので、高い反射率のフィルムが得られやすい。
【０１０４】
２軸延伸の延伸順序は特に制限されることはなく、例えば、同時２軸延伸でも逐次延伸でもよい。溶融状態のキャストシートとした後に、ロール延伸によって流れ方向（ＭＤ）に延伸した後、テンター延伸によって横方向（ＴＤ）に延伸してもよいし、チューブラー延伸等によって二軸延伸を行ってもよい。
２軸延伸の場合の延伸倍率は限定するものではない。面積倍率として通常４倍以上、好ましくは５倍以上、より好ましくは６倍以上であり、上限は通常２５倍以下、好ましくは２０倍以下、より好ましくは１５倍以下である。面積倍率を上記範囲内とすることによって、反射材の空孔率を適正な範囲に制御し、優れた反射性能を発揮することができるので好ましい。
逐次二軸延伸を行う場合、一軸目の延伸の倍率は、好ましくは１．１〜５．０倍、より好ましくは１．５〜３．５倍であり、二軸目の延伸の倍率が、好ましくは１．１〜５．０倍、より好ましくは２．５〜４．５倍である。
【０１０５】
延伸後は、反射材に寸法安定性（空隙の形態安定性）を付与するため熱固定を行うことが好ましい。フィルムを熱固定するための処理温度は１３０〜１６０℃であることが好ましい。熱固定に要する処理時間は、好ましく１秒〜３分である。
また、延伸設備等については特に限定はないが、延伸後に熱固定処理を行うことができるテンター延伸を行うことが特に好ましい。
【０１０６】
＜用途＞
本反射材の用途は特別限定するものではない。反射性能に優れている点から、液晶ディスプレイ等の液晶表示装置、照明器具、照明看板等に用いられる反射部材として有用である。
一般に液晶ディスプレイは、液晶パネル、偏光反射シート、拡散シート、導光板、反射シート、光源、光源リフレクタ等から構成されている。
本反射材は、光源からの光を効率よく液晶パネルや導光板へ入射させる役割をする反射材として好適に使用することができるし、エッジ部に配置された光源からの照射光を集光し導光板に入射させる役割を有する光源リフレクタとしても好適に使用することができる。
【０１０７】
本反射材は、液晶ディスプレイのバックライトユニット中に備わる反射材として好適である。本反射材を用いると、輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減することができるため、導光板の材質に制約が無い。このため、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂製、メチルメタクリレート・スチレン共重合体（ＭＳ樹脂）製、シクロオレフィン樹脂製などの種々の導光板を備えたバックライトユニットに好適に用いることが出来、特にＭＳ樹脂製の導光板を備えたバックライトユニットに好適である。
よって、本反射材と、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂製、メチルメタクリレート・スチレン共重合体（ＭＳ樹脂）製、シクロオレフィン樹脂製などの導光板とを備えたバックライトユニットを提供することができる。
【０１０８】
本反射材は、そのまま前述の層構成を有する反射材として使用することも可能である。
さらに、金属板又は樹脂板（まとめて「金属板等」という）に積層した構成として使用することも可能であり、上述の用途、すなわち液晶ディスプレイ等の液晶表示装置、照明器具、照明看板等の構成部材としての反射板として有用である。
よって、本反射材を構成部材として、液晶表示装置、照明器具又は照明看板を提供することができる。
【０１０９】
なお、本反射材を積層する金属板としては、例えばアルミ板やステンレス板、亜鉛メッキ鋼板などを挙げることができる。
金属板等に本反射材を積層する方法は特に限定するものではない。例えば接着剤を使用する方法、熱融着する方法、接着性シートを介して接着する方法、押出しコーティングする方法等を挙げることができる。
より具体的には、金属板等の反射材を貼り合わせる側の面にポリエステル系、ポリウレタン系、エポキシ系等の接着剤を塗布し、反射材を貼り合わせることができる。
次いで、赤外線ヒーター及び熱風加熱炉により塗布面の乾燥及び加熱を行い、金属板等の表面を所定の温度に保持しつつ、直ちにロールラミネーターを用いて、反射材を被覆、冷却することにより、反射板を得ることできる。
【０１１０】
また、本反射材は、上記以外の用途、例えば各種工業材料、包装材料、光学材料、電機材料など多様な用途に用いることができる。
【０１１１】
＜用語の説明＞
本発明において「フィルム」と称する場合は「シート」を含むものとし、「シート」と称する場合も「フィルム」を含むものとする。
本発明において「反射」とは、特記しない限り光の反射を意味し、より限定的には可視光の反射を意味する。
本発明において「Ｘ〜Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と表現した場合、特記しない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意と共に、「好ましくはＸより大きい」及び「好ましくはＹより小さい」の意を包含する。
また、「Ｘ以上」（Ｘは任意の数字）と表現した場合、特記しない限り「好ましくはＸより大きい」の意を包含し、「Ｙ以下」（Ｙは任意の数字）と表現した場合、特記しない限り「好ましくはＹより小さい」の意を包含する。
【実施例】
【０１１２】
以下に実施例を示し、本発明を更に具体的に説明する。但し、本発明はこれらの実施例に限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の応用が可能である。
【０１１３】
＜測定及び評価方法＞
実施例・比較例で得たサンプルの測定方法及び評価方法について以下に説明する。
【０１１４】
（有機粒子のガラス転移点（Ｔｇ）及び該ガラス転移点における熱容量（ΔＣｐ））
示差走査熱量計（パーキンエルマー社製、機種名：Ｄｉａｍｏｎｄ  ＤＳＣ）を使用し、有機粒子を１０℃／分の昇温速度で２５０℃まで昇温した際のガラス転移点（ベースラインシフト間の変曲点）及び当該ガラス転移点における熱容量を測定した。
【０１１５】
（有機粒子の平均粒径）
樹脂層（Ａ）中の有機粒子の平均粒径は、反射材の樹脂層（Ａ）面を光学顕微鏡で観察し、１０個以上の粒子の直径を測定し、その平均値として求めた。
【０１１６】
（反射材の厚み）
反射材の全層の厚みは、膜厚計により測定した。樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）の各層の厚みは、光学顕微鏡により反射材の断面観察にて確認した。
【０１１７】
（空隙率）
延伸前の積層シートの密度（未延伸シート密度）と、延伸後の積層シートの密度（延伸シート密度）を測定し、下記式にて、積層シートからなる反射材（サンプル）の空隙率（％）を求めた。
空隙率（％）＝｛（未延伸シート密度−延伸シート密度）／未延伸シート密度｝×１００
【０１１８】
（表面粗さ）
反射材（サンプル）を平面上に静置した状態で、無作為に選んだ５箇所の表面についてＲｚ及びＲａを測定し、その平均値を反射材（サンプル）の最大高さ粗さＲｚ（μｍ）及び算術平均粗さＲａ（μｍ）とした。
測定には、ミツトヨ社製「サーフテスト  ＳＪ−２１０」を使用し、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２００１）に基づき、λｃ：０．８ｍｍ、λｓ：２．５ｍｍとして測定した。
【０１１９】
（平均反射率）
分光光度計（日立ハイテクノロジーズ社製「Ｕ−３９００Ｈ」）に積分球を取付け、アルミナ白板を１００％とした時の反射材（サンプル）の反射率を、波長４２０〜７００ｎｍに亘って０．５ｎｍ間隔で測定した。得られた測定値の平均値を計算し、平均反射率（％）とした。
【０１２０】
（導光板の削れ性評価）
摩擦堅牢度試験機（大栄科学精器製作所製、学振型摩擦試験機ＲＴ−３００）に、ドット形状が凹型のＭＳ樹脂製の導光板（厚さ約２ｍｍ）と反射材（サンプル）を重ね合わせてセットし、荷重５００ｇ、ストローク１００ｍｍの条件で当該反射材を５０回摩擦した。摩擦後の導光板表面の状態を観察し、以下の基準で判断した。
○(good)：削れが少なく、実用上問題ないレベルであった。
×(poor)：削れが多く、実用的に問題があるレベルであった。
【０１２１】
（輝度ムラ評価）
導光板としてＭＳ樹脂製、厚さ約２ｍｍのものを使用し、エッジライト型のバックライトユニットの評価モデルを作成した。
反射材（サンプル）の上に導光板を配置し、その上部に重り（２ｋｇ）を乗せた状態でエッジライトを点灯した。導光板の上部に設置したカメラにて、重りの付近に輝度ムラが発生するか否かを確認し、以下の基準で判断した。
○(good)：輝度ムラが発生せず、薄型バックライト等の反射材として好適であった。
×(poor)：輝度ムラが発生し、薄型バックライト等の反射材として不適当であった。
【０１２２】
＜原料＞
実施例・比較例で使用した原料について以下に説明する。
＜ＣＯＰ−１＞
非晶性シクロオレフィン樹脂（ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ）：１．２ｇ／１０分、Ｔｇ：１２７℃）
＜ＣＯＰ−２＞  
非晶性シクロオレフィン樹脂（ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ）：１２ｇ／１０分、Ｔｇ：１００℃）
【０１２３】
＜ＰＰ−１＞  
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製「ノバテックＰＰ  ＥＧ６Ｄ」、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ）：１．９ｇ／１０分）
＜ＰＰ−２＞
ポリプロピレン樹脂（日本ポリプロ社製「ノバテックＰＰ  ＦＹ６ＨＡ」、ＭＦＲ（２３０℃、２１．１８Ｎ）：２．４ｇ／１０分）
【０１２４】
＜有機粒子−１＞
メタクリル酸メチル系架橋樹脂粒子（Ｔｇ：１２１．０℃、ΔＣｐ：０．２９９Ｊ／ｇ・℃）、平均粒子径（Ｄ５０）：２８μｍ）
＜有機粒子−２＞
メタクリル酸メチル系架橋樹脂粒子（Ｔｇ：１２８．８℃、ΔＣｐ：０．１９６Ｊ／（ｇ・℃）、平均粒子径（Ｄ５０）：３０μｍ）
【０１２５】
＜酸化チタン＞
ＫＲＯＮＯＳ社製「ＫＲＯＮＯＳ２４５０」（塩素法で製造され、アルミナ及びシリカで表面処理されたルチル型の酸化チタン、ＴｉＯ２含有量９６．０％、平均粒径（Ｄ５０）：０．３１μｍ）
＜炭酸カルシウム＞
備北粉化工業社製「ソフトン３２００」（平均粒径（Ｄ５０）：０．７０μｍ）
【０１２６】
＜実施例１＞
（樹脂組成物Ａの作製）
ＰＰ−１のペレット及び有機粒子−１を、ＰＰ−１／有機粒子−１＝９０：１０の質量割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化し、ＰＰ−１・有機粒子−１混合物を得た。その後、ＣＯＰ−１、ＣＯＰ−２のペレット及びＰＰ−１・有機粒子−１混合物を、ＣＯＰ−１／ＣＯＰ−２／ＰＰ−１・有機粒子−１混合物＝５０：２５：２５の質量割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂層（Ａ）の原料として、ＣＯＰ−１／ＣＯＰ−２／ＰＰ−１／有機粒子−１＝５０：２５：２２．５：２．５の質量割合となる樹脂組成物Ａを作製した。
【０１２７】
（樹脂組成物Ｂの作製）
ＰＰ−２のペレットと微粉状充填剤を、ＰＰ−２：酸化チタン：炭酸カルシウム＝５５：４０：５の質量割合で混合した後、２７０℃で加熱された二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂層（Ｂ）の原料として樹脂組成物Ｂを作製した。
【０１２８】
（反射材の作製）
上記樹脂組成物Ａ、Ｂをそれぞれ、段階的に２５０℃迄加熱された押出機Ａ及びＢに供給し、各押出機にて溶融した後、２種３層用のＴダイに合流させ、樹脂層（Ａ）／樹脂層（Ｂ）／樹脂層（Ａ）の３層構成になるようにシート状に押出し、冷却固化して無延伸の積層シートを形成した。
得られた積層シートを、温度１４２℃でフィルムの流れ方向（ＭＤ）に２．３倍ロール延伸した後、さらに１４１℃で直交方向（ＴＤ）に３倍テンター延伸することで二軸延伸を行い、全厚さ１６６μｍの積層シートからなる反射材（サンプル）を得た。
得られた反射材について、空隙率、表面粗さ、平均反射率、導光板の削れ評価及び輝度ムラ評価の測定乃至評価を行い、その結果を表２に示す。
【０１２９】
＜比較例１＞
樹脂組成物Ａの作製において、ＰＰ−１のペレット及び有機粒子−２を、ＰＰ−１／有機粒子−２＝９０：１０の質量割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化し、ＰＰ−１・有機粒子−２混合物を得た後、ＣＯＰ−１、ＣＯＰ−２のペレット及びＰＰ−１・有機粒子−２混合物を、ＣＯＰ−１／ＣＯＰ−２／ＰＰ−１・有機粒子−２混合物＝４０：２０：４０の質量割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂層（Ａ）の原料として、ＣＯＰ−１／ＣＯＰ−２／ＰＰ−１／有機粒子−２＝４０：２０：３６：４の質量割合となる樹脂組成物Ａを作製した以外は、実施例１と同様にして反射材（サンプル）を得た。得られた反射材（サンプル）について、実施例１と同様の測定乃至評価を行い、その結果を表２に示す。
【０１３０】
＜比較例２＞
樹脂組成物Ａの作製において、ＣＯＰ−１、ＣＯＰ−２のペレット及びＰＰ−１・有機粒子−２混合物を、ＣＯＰ−１／ＣＯＰ−２／ＰＰ−１・有機粒子−２混合物＝５０：２５：２５の重量割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂層（Ａ）の原料として重量割合がＣＯＰ−１／ＣＯＰ−２／ＰＰ−１／有機粒子−２＝５０：２５：２２．５：２．５となる樹脂組成物Ａを作製した以外は、比較例１と同様にして反射材（サンプル）を得た。得られた反射材（サンプル）について、実施例１と同様の測定乃至評価を行い、その結果を表２に示す。
【０１３１】
＜比較例３＞
樹脂組成物Ａの作製において、ＰＰ−１のペレット及び有機粒子−２を、ＰＰ−１／有機粒子−２＝８５：１５の質量割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化し、ＰＰ−１・有機粒子−２混合物を得た後、ＣＯＰ−１、ＣＯＰ−２のペレット及びＰＰ−１・有機粒子−２混合物を、ＣＯＰ−１／ＣＯＰ−２／ＰＰ−１・有機粒子−２混合物＝５０：２５：２５の重量割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂層（Ａ）の原料として重量割合がＣＯＰ−１／ＣＯＰ−２／ＰＰ−１／有機粒子−２＝５０：２５：２１．２５：３．７５となる樹脂組成物Ａを作製した以外は、比較例１と同様にして反射材（サンプル）を得た。得られた反射材（サンプル）について、実施例１と同様の測定乃至評価を行い、その結果を表２に示す。
【０１３２】
【表１】
2020060671.tif 000002
【０１３３】
【表２】
2020060671.tif 000003
【０１３４】
表２から明らかなように、実施例１は、ガラス転移点（Ｔｇ）が１１５℃以上であり、かつ、当該ガラス転移点における熱容量ΔＣｐが０．２１Ｊ／（ｇ・℃）以上である有機粒子を樹脂層（Ａ）中に含有させたことにより、反射率が高く、輝度ムラが抑制されているばかりか、導光板としてＭＳ樹脂を用いた場合においても、導光板の削れが生じないことが確認された。
一方、ガラス転移点における熱容量ΔＣｐが０．２１Ｊ／（ｇ・℃）未満である有機粒子を樹脂層（Ａ）中に含有させた比較例１〜３の反射材は、ＭＳ樹脂製の導光板に対する削れが生じ、実用面で問題があることが確認された。