(57)【要約】【課題】弁体が偏芯されたバタフライバルブの圧力損失を低減して流量特性を改善する。【解決手段】バタフライバルブ３の弁体３０の弁軸部３２を弁軸線Ｌ１上に回転可能に配置し、弁本体３１を弁軸線Ｌ１に対して少なくとも弁厚方向Ｄｔの表側に偏芯させる。弁本体３１における弁翼部３３の背面３４を、弁幅方向Ｄｗの端部から弁軸部３２へ向かうにしたがって裏側へせり出す凹曲面とし、弁軸部３２の凸曲面をなす外周面３２ａと滑らかに連続させる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁軸線のまわりに回転される弁体によって開閉されるバタフライバルブであって、
前記弁体が、前記弁軸線に対して該弁軸線と直交する弁幅方向及び弁厚方向のうち少なくとも弁厚方向の表側に偏芯された弁本体と、前記弁本体から前記弁厚方向の裏側へ突出されて前記弁軸線上に配置された弁軸部とを一体に有し、
前記弁本体における、前記弁軸部より前記弁幅方向へ張り出した弁翼部における前記裏側を向く背面が、前記弁軸線に沿う方向から見て凹曲面をなして前記弁軸部の凸曲面をなす外周面と滑らかに連続していることを特徴とするバタフライバルブ。
【請求項２】
前記背面が、前記弁幅方向の端部から前記弁軸部へ向かうにしたがって前記裏側へせり出していることを特徴とする請求項１に記載のバタフライバルブ。
【請求項３】
前記弁本体の前記表側を向く正面には前記弁幅方向の両端部から中央部へ向かうにしたがって裏側へ凹む正面凹曲面が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のバタフライバルブ。
【請求項４】
前記弁体が、熱可塑性樹脂によって構成されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のバタフライバルブ。
【請求項５】
前記弁本体の弁幅方向の端部における前記表側を向く正面と前記背面との間の厚さが、当該バタフライバルブと適合する配管の内直径の０．１２倍〜０．２４倍であることを特徴とする請求項４に記載のバタフライバルブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弁体を流路軸線と交差する弁軸線のまわりに回転させることによって開閉されるバタフライバルブに関し、特に弁体が偏芯されたバタフライバルブに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、バタフライバルブは、弁箱内のバルブ流路に弁体が収容されている。弁体が、流路軸線と交差する弁軸線のまわりに回転されることによってバルブ流路が開閉される。
開閉時の操作性や閉時の密閉性向上等のために、弁体の円盤状の弁本体が弁軸線に対して偏芯された偏芯バタフライバルブも知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−０９７５５６号公報
【特許文献２】特開２００４−２２５７８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
偏芯バタフライバルブにおいては、開時に円盤状の弁本体がバルブ流路の片側に偏って配置される。このため、バルブ流路が、弁本体を挟んで低流量域と高流量域とに分かれる。かつ弁軸線上の弁軸部が、円盤状の弁本体から高流量域側へ突出された状態となる。このため、弁体のまわりに渦流が生じやすく、圧力損失が高くなる傾向がある。
本発明は、かかる事情に鑑み、偏芯バタフライバルブの圧力損失を低減して流量特性を改善することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するため、本発明は、弁軸線のまわりに回転される弁体によって開閉されるバタフライバルブであって、
前記弁体が、前記弁軸線に対して該弁軸線と直交する弁幅方向及び弁厚方向のうち少なくとも弁厚方向の表側に偏芯された弁本体と、前記弁本体から前記弁厚方向の裏側へ突出されて前記弁軸線上に配置された弁軸部とを一体に有し、
前記弁本体における、前記弁軸部より前記弁幅方向へ張り出した弁翼部における前記裏側を向く背面が、前記弁軸線に沿う方向から見て凹曲面をなして前記弁軸部の凸曲面をなす外周面と滑らかに連続していることを特徴とする。
開時の弁本体の裏側の高流量域における流体は、前記背面に沿って曲がりながら弁軸部の外周面を回り込むように流れる。これによって、渦流の発生が抑制され、圧力損失を低減でき、流量特性を改善できる。
前記弁体を偏芯させることで、操作トルクの低減、シートリング等の長期耐久性の向上を図れる。
【０００６】
前記背面が、前記弁幅方向の端部から前記弁軸部へ向かうにしたがって前記裏側へせり出していることが好ましい。これによって、前記高流量域における流体が、前記背面に沿って弁軸部の外周面へスムーズに案内されて弁軸部の外周面を回り込むようにできる。
【０００７】
前記弁本体の前記表側を向く正面には、前記弁幅方向の両端部から中央部へ向かうにしたがって裏側へ凹む正面凹曲面が形成されていることが好ましい。これによって、開時の弁本体の表側に形成される低流量域における圧力損失を低減できる。
【０００８】
前記弁体が、熱可塑性樹脂によって構成されていることが好ましい。これによって、弁体の耐薬性、耐腐食性を向上できる。
樹脂製の弁体は、強度確保のために厚肉にする必要があるところ、弁本体の背面を前記凹曲面とすることによって、厚肉化によるＣｖ値の低下を抑えることができる。すなわち、樹脂製の弁体における強度と流量特性との両立を図ることができる。
【０００９】
前記弁本体の弁幅方向の端部における前記表側を向く正面と前記背面との間の厚さが、当該バタフライバルブと適合する配管の内直径の０．１２倍〜０．２４倍であることが好ましい。当該構成は樹脂製の弁体において特に有効である。
前記弁本体の厚さを小さくすれば、開時の流路断面積が大きくなり流量特性が改善される一方で、弁体が樹脂製である場合、強度が低下して破損されやすい。弁本体の厚さを大きくすれば、弁本体の強度が高まり破損されにくくなる一方で、開時の流路断面積が狭まり流量特性が悪化する。弁本体の厚さが適合配管の内直径に対して前記数値範囲を満たすように設定することによって、弁体が樹脂製であっても破損するのを防止しながら流量特性を良好に保持できる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、偏芯弁を有するバタフライバルブの圧損を低減して流量特性を改善できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るバタフライバルブを、弁体を閉位置で示す正面図である。
【図２】図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う側面断面図である。
【図３】図３は、前記バタフライバルブの斜視図である。
【図４】図４は、前記弁体を閉位置で示す、図２のＩＶ−ＩＶ線に沿う平面断面図である。
【図５】図５は、前記弁体を開位置（全開位置）で示す平面断面図である。
【図６】図６（ａ）は、前記弁体を表側から見た斜視図である。図６（ｂ）は、前記弁体を裏側から見た斜視図である。
【図７】図７は、前記開位置における弁体のまわりの流体の流れを説明する解説図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施形態を図面にしたがって説明する。
図１及び図２に示すように、第１配管１と第２配管２の間にウエハー型のバタフライバルブ３が設けられている。バタフライバルブ３によって配管１，２間の流路が開閉される。
以下、バタフライバルブ３から第１配管１へ向かう側（図２において左側）を「前側」とし、第２配管２へ向かう側（図２において右側）を「後側」とする。
配管１，２を流れる流体Ｆ（図５）としては、特に限定はなく、薬液その他の、金属を腐食させやすい物質であってもよい。流体Ｆは、バタフライバルブ３の開時に第１配管１から第２配管２へ流れるものとする。
【００１３】
図１〜図３に示すように、バタフライバルブ３は、弁箱１０と、シートリング２０と、弁体３０と、弁棒４０を備えている。弁箱１０は、ボディ１１と、シートホルダー１３，１４を含む。
ボディ１１は、ウエハ部１１ａと、ステム部１１ｓを一体に有している。ウエハ部１１ａは、中心孔１１ｃを有する円形の板状（環状）に形成されている。ウエハ部１１ａを挟んで、２つの配管１，２どうしがボルト及びナット（図示省略）によって連結されている。
【００１４】
ウエハ部１１ａの上端部から円筒状のステム部１１ｓが上方へ突出されている。ステム部１１ｓの上端部にトップフランジ１１ｆが設けられている。トップフランジ１１ｆにはハンドル４ａ等を含む駆動機構４が設けられている。
なお、駆動機構４は、ハンドル４ａ等による手動式に限らず、空圧又は油圧駆動式、電磁駆動式などであってもよい。
【００１５】
ボディ１１の材質は、所要の強度が得られるものであれば特に限定は無いが、好ましくは樹脂、より好ましくは熱可塑性樹脂であり、具体的にはポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレンなどが挙げられる。
【００１６】
図２〜図４に示すように、ボディ１１の中心孔１１ｃには、第１シートホルダー１３と第２シートホルダー１４とが前後に分かれて対峙するように収容されている。前側の第１シートホルダー１３は、円環状の板形状に形成され、第１配管１に面している。第１シートホルダー１３と第１配管１との間は、Ｏリングなどの環状のシール部材１７によってシールされる。
後側の第２シートホルダー１４は、第１シートホルダー１３より前後方向に沿う軸長が大きな円筒形状に形成され、第２配管２に面している。第２シートホルダー１４と第２配管２との間は、Ｏリングなどの環状のシール部材１８によってシールされる。
これらシートホルダー１３，１４が互いに着脱可能に嵌合されている。シートホルダー１３，１４どうしの間は、Ｏリングなどの環状のシール部材１６によってシールされている。
【００１７】
環状をなす２つのシートホルダー１３，１４の中心孔１３ｃ，１４ｃが、互いに連通して、バルブ流路１２を構成している。該バルブ流路１２の中心軸線が、流路軸線Ｌ０を構成している。流路軸線Ｌ０は前後方向へ向けられている。バルブ流路１２の前端部が第１配管１内の第１流路１ａに連なり、バルブ流路１２の後端部が第２配管２内の第２流路２ａに連なっている。
【００１８】
シートホルダー１３，１４の材質は、所要の強度が得られるものであれば特に限定は無いが、耐薬性、耐腐食性などの観点からは好ましくは樹脂、より好ましくは熱可塑性樹脂であり、具体的にはポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレンなどが挙げられる。
【００１９】
バルブ流路１２の内周にはシートリング２０が設けられている。シートリング２０は、第１シートホルダー１３及び第２シートホルダー１４の間に挟み付けられて保持されている。第２シートホルダー１４における第１シートホルダー１３との対向面には、環状かつ段差状のリング収容凹部１４ｋが形成されている。リング収容凹部１４ｋにシートリング２０が収容されている。第１シートホルダー１３の対向面１３ａがシートリング２０に押し当てられている。シートリング２０が、リング収容凹部１４ｋの段差と第１シートホルダー１３の対向面１３ａとによって挟持されている。
【００２０】
図５に示すように、シートリング２０は、自然状態において概略四角形の断面形状の環状に形成されている。シートリング２０の周方向のどの位置でも一定の断面形状になっている。シートリング２０の中心軸線は、流路軸線Ｌ０と一致している。シートリング２０の内周面は、シートホルダー１３，１４より内周側に突出されてバルブ流路１２に面し、弁座面２１を構成している。
【００２１】
シートリング２０の材質としては、ゴムなどの非透水性の弾性体であれば特に限定されないが、好ましくはエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）の他、プロピレンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、クロロスルフォン化ゴム、二トリルゴム、スチレンブタジエンゴム、塩素化ポリエチレン、フッ素ゴムなどが挙げられる。
【００２２】
図２に示すように、さらに、弁箱１０には、シートリング２０の後方（図２において右側）に離れて弁箱軸孔１０ｂが形成されている。弁箱軸孔１０ｂは、弁箱１０を上下に貫通している。弁箱軸孔１０ｂの上下へ延びる中心軸が、弁軸線Ｌ１を構成している。弁軸線Ｌ１は、流路軸線Ｌ０に対して直交（交差）している。
【００２３】
弁箱軸孔１０ｂは、ボディ１１の中心孔１１ｃを挟んで上下のボディ軸孔１１ｂ，１１ｄと、第２シートホルダー１４の中心孔１３ｃを挟んで上下のホルダー軸孔１４ｂ，１４ｄを含む。上下のボディ軸孔１１ｂ，１１ｄ間をバルブ流路１２が横切っている。
【００２４】
弁箱軸孔１０ｂには、上端の筒状のリテーナー１５と、バルブ流路１２を挟んで上下のガイド筒５１，５２と、下端の底キャップ１９と、弁棒４０が収容されている。各ガイド筒５１，５２の外周面とホルダー軸孔１４ｂ，１４ｄの内周面との間が、Ｏリングなどの環状のシール部材６１，６３によってシールされている。
【００２５】
リテーナー１５、ガイド筒５１，５２及び底キャップ１９の材質は、特に限定は無いが、耐薬性、耐腐食性などの観点からは好ましくは樹脂、より好ましくは熱可塑性樹脂であり、具体的にはポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレンなどが挙げられる。
【００２６】
図２に示すように、弁箱軸孔１０ｂ内の弁軸線Ｌ１上に弁棒４０が配置されている。弁棒４０は、例えば四角形の断面形状に形成され、弁軸線Ｌ１に沿って真っ直ぐに延びている。
弁棒４０の材質としては、例えば鉄、鋼、銅、銅合金、真鍮、アルミニウム、ステンレスなどの金属が挙げられる。
該弁棒４０が、リテーナー１５及びガイド筒５１，５２を上下に貫通している。ガイド筒５１，５２によって弁棒４０が弁軸線Ｌ１のまわりに回転可能に保持されている。なお、ガイド筒５１，５２は、弁箱１０に対して回転不能でもよく、弁棒４０と一体に回転可能でもよい。
【００２７】
弁棒４０の中間部４１（具体的には上下のガイド筒５１，５２間の部分）は、バルブ流路１２を上下に貫通している。中間部４１の外周部に弁体３０が嵌められている。
弁棒４０の外周部に、上側からリテーナー１５、上側ガイド筒５１、弁体３０、下側ガイド筒５２の順に並べられて嵌められている。
【００２８】
弁棒４０の上端部は、トップフランジ１１ｆから突出され、駆動機構４に接続されている。駆動機構４によって弁棒４０が回転されることで、弁体３０が弁軸線Ｌ１のまわりに開位置（全開位置）と閉位置との間で回転され、バタフライバルブ３が開閉ないしは開度調節される。
図４に示すように、閉位置のとき、弁体３０がシートリング２０に着座されることによって、バルブ流路１２が閉塞される。これによって、流体Ｆの流れが阻止される。
図５に示すように、開位置のとき、弁体３０がシートリング２０から離座されることによって、バルブ流路１２が開通される。これによって、流体Ｆが、配管１からバルブ流路１２を経て配管２へ流れる。
【００２９】
弁体３０は、バルブ流路１２におけるシートリング２０の後方に収容されている。
弁体３０の材質は、特に限定は無いが、耐薬性、耐腐食性などの観点からは好ましくは樹脂、より好ましくは熱可塑性樹脂であり、具体的にはポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレンなどが挙げられる。
【００３０】
詳しくは、図２及び図４に示すように、弁体３０は、弁本体３１と、弁軸部３２を一体に含む。弁軸部３２は、弁軸線Ｌ１に沿う筒形状に形成されている。弁軸部３２の内部には、例えば四角形の断面形状の弁体軸孔３２ｃが形成されている。弁体軸孔３２ｃは、弁軸線Ｌ１に沿って弁軸部３２を上下に貫通している。弁体軸孔３２ｃに弁棒４０が挿通されることによって、弁棒４０と弁体３０が固定されている。
上下のガイド筒５１，５２における弁体３０を向く端部が弁体軸孔３２ｃに挿し入れられている。各ガイド筒５１，５２の外周面と弁体軸孔３２ｃの内周面との間が、Ｏリングなどの環状のシール部材６２，６４によってシールされている。
弁軸部３２の外周面３２ａは、半円筒状の凸曲面に形成されている。弁軸部３２の外周面３２ａには、すり割り状の凹部３２ｇが上下に離れて２つ（複数）形成されている。
なお、すり割り状の凹部３２ｇを省略してもよい。
【００３１】
図４〜図６に示すように、弁本体３１は、概略円盤形状に形成され、弁軸線Ｌ１に対して２軸偏芯されている。
ここで、弁本体３１ひいては弁体３０における弁軸線Ｌ１と直交する直径方向を「弁幅方向Ｄｗ」と称し、弁軸線Ｌ１とも弁幅方向Ｄｗとも直交する方向を「弁厚方向Ｄｔ」と称す。弁幅方向Ｄｗは、閉位置（図４）のとき弁軸線Ｌ１と直交し、開位置（全開位置、図５）のとき弁軸線Ｌ１と平行に向けられる。弁体３０における、閉位置（図４）のとき前方を向く側を「弁厚方向Ｄｔの表側」と称し、かつ後方を向く側を「弁厚方向Ｄｔの裏側」と称す。
弁本体３１は、弁軸線Ｌ１に対して、弁厚方向Ｄｔの表側（図５において上側）かつ弁幅方向Ｄｗの一方側（図５において左側）へ偏芯されている。弁軸部３２は、弁本体３１から弁厚方向Ｄｔの裏側（図５において下側）へ突出されている。
【００３２】
図４〜図６に示すように、弁本体３１は、弁軸部３２を挟んで一対の弁翼部３３を有している。弁翼部３３は、弁軸部３２から弁幅方向Ｄｗの両側へ張り出している。一対の弁翼部３３のうち前記一方側（図４において下側）のものは、弁軸部３２からの張り出し量が長い長翼部３３Ａであり、他方は弁軸部３２からの張り出し量が短い短翼部３３Ｂである。図５に示すように、開位置のとき、長翼部３３Ａが前方すなわち上流側へ向けられ、短い弁翼部３３Ｂが後方すなわち下流側へ向けられる。開時における長翼部３３Ａは、シートリング２０から第１配管１側へ突出される。
【００３３】
図５及び図６（ｂ）に示すように、各弁翼部３３における裏側を向く背面３４の実質全域が、弁軸線Ｌ１に沿う方向から見て凹曲面になっている。背面３４は、弁翼部３３の弁幅方向Ｄｗの外端部から弁軸部３２へ向かうにしたがって裏側（図５において下側）へ漸次せり出し、かつ弁軸部３２に近づくにしたがって弁幅方向Ｄｗに対する傾斜が急になっている。そして、前記凹曲面をなす背面３４が、弁軸部３２の半円筒面状の凸曲面をなす外周面３２ａと、変曲部３６において滑らかに連続している。変曲部３６における法線Ｌ３６は、弁幅方向Ｄｗの外側かつ裏側へ傾斜されている。
【００３４】
弁本体３１の表側を向く正面３５は、閉位置（図４）のとき前方を向き、開位置（全開位置、図５）のとき流路軸線Ｌ０に対して９０°側方を向く。図５及び図６（ａ）に示すように、該正面３５には、正面凹曲面３５ａが形成されている。正面凹曲面３５ａは、正面３５の外周部から中心部へ向かうにしたがって裏側へ凹む凹球面状になっている。言い換えると、正面凹曲面３５ａは、弁幅方向Ｄｗの両端部から中央部へ向かうにしたがって裏側へ凹んでいる。
弁本体３１の正面３５における、正面凹曲面３５ａより外周側の環状部分３５ｅは、弁厚方向Ｄｔと直交する平坦面となっている。
弁本体３１の外周縁部は、閉位置のとき弁座面２１に着座される着座部３１ａを構成している。
【００３５】
図５に示すように、弁翼部３３の弁幅方向Ｄｗの端部における正面３５と背面３４との間の厚さＡは、当該バタフライバルブ３と適合する配管１，２の内直径Ｂ（呼び径）の０．１２倍〜０．２４倍である。すなわち下式（１）を満たす。
０．１２≦Ａ／Ｂ≦０．２４            （１）
【００３６】
このような偏芯バタフライバルブ３においては、開時（特に全開時）の弁本体３１がバルブ流路１２の片側（図５において上側）に偏る。このため、バルブ流路１２が弁本体３１を挟んで高流量域１２ａと低流量域１２ｂとに分かれる。かつ弁軸部３２が、弁本体３１から高流量域側１２ａへ突出される。高流量域１２ａは、弁本体３１の裏側（図５において下側）に形成される。低流量域１２ｂは、弁本体３１の表側（図５において上側）に形成される。
【００３７】
図７に示すように、高流量域１２ａ側の流体Ｆａは、上流側の弁翼部３３の凹曲面をなす背面３４に沿って曲がりながら弁軸部３２の外周面を回り込むように流れる。回り込んだ後の流体Ｆａは、下流側の弁翼部３３の凹曲面をなす背面３４に沿って漸次広がる。これによって、高流量域１２ａ及びその周辺において渦流が発生するのが抑制され、圧力損失を低減できる。
一部の流体Ｆａ’は、すり割り状凹部３２ｇ内を通り抜ける。これによって、圧力損失を一層低減できる。
【００３８】
低流量域１２ｂ側の流体Ｆｂは、第１シートホルダー１３及びシートリング２０の内周部と長翼部３３Ａの外周部との間をくぐり抜けて、低流量域１２ｂに入り込み、正面凹曲面３５ａの凹みに沿って広がりながら流れる。その後、第２シートホルダー１４の内周部と短翼部３３Ａの外周部との間をくぐり抜けて、第２配管２へ抜け出る。これによって、低流量域１２ａ及びその周辺において渦流が緩和ないしは抑制され、圧力損失を低減できる。
【００３９】
この結果、バタフライバルブ３の流量特性（Ｃｖ値）を改善できる。特に樹脂製の弁体３０は、強度確保のために厚肉にする必要があるところ、弁本体３１の背面３４及び正面３５を凹曲面とすることによって、厚肉化によるＣｖ値の低下を抑えることができる。これによって、樹脂製の弁体３０における強度と流量特性を両立させることができる。
さらに弁体３０の厚さＡが適合配管１，２の内直径Ｂに対して式（１）を満たすように設定されることによって、弁体３０が樹脂製であっても、該弁体３０の破損を防止しながら圧力損失を低減でき、樹脂製の弁体３０における強度と流量特性を一層確実に両立させることができる。
【００４０】
バタフライバルブ３における弁棒４０を除く殆ど全部の部材（弁体３０など）が熱可塑性樹脂によって構成されていることによって、バタフライバルブ３の耐薬性、耐腐食性を向上できる。
開時には長い弁翼部３３Ａが流体Ｆの流れ方向の上流側へ向けられているために、閉操作の際、流体圧で弁体３０に閉じ方向への回転トルクが作用するようにできる。したがって、所要操作力を軽減できる。
さらにバタフライバルブ３においては、シートリング２０が弁軸線Ｌ１から前方へ離れており、開時にはシートリング２０に漏れ防止のための圧縮応力が印加されない。これによって、シートリング２０の長期耐久性を向上できる。
【００４１】
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、弁体３０の背面３４が、弁幅方向Ｄｗに沿って外端部から中央部へ向かって表側へ凹み、中央部から弁軸部３２の外周面３２ａへ向かって裏側へせり出す凹曲面をなしていてもよい。
弁体３０の背面３４は、弁軸線Ｌ１に沿う方向と直交する断面が凹曲面であればよく、背面３４における弁厚方向Ｄｔと直交する断面はストレートでもよく凸曲面状でもよい。
弁本体３１は、弁軸線Ｌ１に対して弁幅方向Ｄｗ及び弁厚方向Ｄｔの何れか一方だけに偏芯されていてもよい。弁体３０が１軸偏芯弁であってもよい。
流体Ｆの流れ方向に沿って第２配管２が上流側、第１配管１が下流側に配置されていてもよい。
弁本体３１が弁軸線Ｌ１に対して閉時において流体Ｆの流れ方向の下流側へ偏芯されていてもよい。
ボディ１１、シートホルダー１３，１４、弁体３０、ガイド筒５１，５２などの材質は、樹脂に限らず、金属 (鉄、銅、銅合金、真鍮、アルミニウム、ステンレスなど) または磁器などであってもよい。
【実施例１】
【００４２】
実施例を説明する。本発明が以下の実施例に限定されるものではない。
図１〜図７に示す弁体３０及び流路１２の形状をモデル化し、弁体３０の外周厚さＡと適合配管の内直径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）と、全開時における圧力損失と、弁体３０に加わる最大主応力との関係をＣＡＥ（Computer Aided Engineering）によって解析した。解析結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
2020159518.tif 000003
【００４４】
弁体３０の厚さＡを配管径Ｂに対して小さくすればするほど圧力損失が小さくなったが、厚さＡを小さくし過ぎると、曲げ変形を来たしやすくなり、最大主応力が大きくなった。弁体３０の材質がポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）である場合、Ａ／Ｂ＝０．１０以下では最大主応力が材料強度（１２ＭＰａ程度）を上回った。したがって、より高強度の材質を選定する必要があることが確認された。一方、弁体３０の厚さＡを配管径Ｂに対して大きくすると最大主応力が小さくなったが、その代わり圧力損失が大きくなった。０．１２≦Ａ／Ｂ≦０．２４であれば、圧力損失を３３００ＭＰａ以下に抑えられ、かつ弁体の破損を確実に防止可能であることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明は、偏芯バタフライバルブに適用できる。
【符号の説明】
【００４６】
Ｄｔ      弁厚方向
Ｄｗ      弁幅方向
Ｌ０      流路軸線
Ｌ１      弁軸線
Ｌ３６     法線
Ｆ        流体
Ｆａ      高流量域の流体
Ｆｂ      低流量域の流体
１        第１配管（配管）
１ａ      第１流路
２        第２配管（配管）
２ａ      第２流路
３        バタフライバルブ
１０      弁箱
１２      バルブ流路
１２ａ    高流量域
１２ｂ    低流量域
２０      シートリング
３０      弁体
３１      弁本体
３２      弁軸部
３２ａ    外周面
３２ｇ    すり割り状凹部
３３      弁翼部
３３Ａ    長翼部
３３Ｂ    短翼部
３４      背面
３５      正面
３５ａ    正面凹曲面
３６      変曲部
４０      弁棒
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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