(57)【要約】【課題】  本発明の目的は、弁座面から燃料噴射孔に流下する燃料流れのエネルギ損失を抑制することができる燃料噴射弁を提供することにある。【解決手段】  弁体１７が接離する弁座面１５ｂと、弁座面１５ｂの下流側に設けられた燃料噴射孔２２０と、弁座面１５ｂの下流側に設けられ燃料噴射孔２２０に燃料を供給する燃料供給孔１５ｅと、弁座面１５ｂと燃料供給孔１５ｅとの間に設けられたテーパ面１５ｆと、を備え、弁座面１５ｂとテーパ面１５ｆと燃料供給孔１５ｅの内周面とは、弁軸心１ａに対する弁座面１５ｂの傾斜角度θ１５ｂに対して、弁軸心１ａに対するテーパ面１５ｆの傾斜角度θ１５ｆが小さく、弁軸心１ａに対するテーパ面１５ｆの傾斜角度θ１５ｆに対して、弁軸心１ａに対する燃料供給孔１５ｅの内周面の傾斜角度θ１５ｅが小さい。【選択図】図３
2020159253.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁体が接離する弁座面と、
前記弁座面の下流側に設けられた燃料噴射孔と、
前記弁座面の下流側に設けられ前記燃料噴射孔に燃料を供給する燃料供給孔と、
前記弁座面と前記燃料供給孔との間に設けられたテーパ面と、
を備え、
前記弁座面と前記テーパ面と前記燃料供給孔の内周面とは、弁軸心に対する前記弁座面の傾斜角度に対して、弁軸心に対する前記テーパ面の傾斜角度が小さく、弁軸心に対する前記テーパ面の傾斜角度に対して、弁軸心に対する前記燃料供給孔の内周面の傾斜角度が小さい燃料噴射弁。
【請求項２】
弁体が接離する弁座面と、
前記弁座面の下流側に設けられた燃料噴射孔と、
前記弁座面の下流側に設けられ前記燃料噴射孔に燃料を供給する燃料供給孔と、
前記弁座面と前記燃料供給孔との間に設けられたテーパ面と、
を備え、
前記弁座面と前記テーパ面と前記燃料供給孔の内周面とは、弁軸心に垂直な水平方向に対する前記弁座面の傾斜角度に対して、弁軸心に垂直な水平方向に対する前記テーパ面の傾斜角度が大きく、弁軸心に垂直な水平方向に対する前記テーパ面の傾斜角度に対して、弁軸心に垂直な水平方向に対する前記燃料供給孔の内周面の傾斜角度が大きい燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の燃料噴射弁において、
前記弁座面、前記テーパ面及び前記燃料供給孔は、弁座部材を構成する１つの部材に形成される燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項３に記載の燃料噴射弁において、
前記弁座面の下流側端部に前記テーパ面の上流側端部が接続され、前記テーパ面の下流側端部に前記燃料供給孔の上流側端部が接続される燃料噴射弁。
【請求項５】
請求項４に記載の燃料噴射弁において、
前記燃料供給孔の内周面は、弁軸心に平行に形成される燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
本技術分野の背景技術として、特開２０１０−１９０２２４号公報（特許文献１）に記載された燃料噴射弁が知られている。この燃料噴射弁は、弁体と、弁体と離接する弁座と、複数の燃料噴射孔とを備え、弁体と弁座とのうち少なくとも一方が相互の接触位置に曲面を有する（要約参照）。さらに特許文献１には、一例として、弁体にボール弁を使用し、ノズル体における、弁体と密着するシート位置を含む傾斜面（弁座面）が円錐状面として形成される燃料噴射弁が記載されている（段落００２８−００３０）。この一例に係る燃料噴射弁は、噴孔プレートが固着されたノズル体が、シート位置の下流に、円錐状面の傾斜面（弁座面）の下端に接続される隔壁により形成される燃料室を備え、傾斜面（弁座面）から燃料室に流入する燃料が、隔壁を通過する際に、隔壁と噴孔プレートとで囲まれる領域に渦を発生させるように、構成されている（段落００３６）。そしてこの一例に係る燃料噴射弁は、噴孔プレートに形成される燃料噴射孔がこの渦の直下に配置することにより、燃料噴射孔から噴射される燃料噴霧に渦を入り込ませ、燃料噴霧の液滴への分裂を促すように構成されている（段落００３６）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１９０２２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の燃料噴射弁では、隔壁は弁軸心に平行な円筒面により構成されており、この円筒面（隔壁）を円錐状面の傾斜面（弁座面）の下端に接続することにより、傾斜面（弁座面）から円筒面（隔壁）を通過する燃料に渦を生じさせている。この渦は、特許文献１では燃料噴霧の液滴への分裂を促すために利用されているが、一方で、傾斜面（弁座面）から円筒面（隔壁）に流入する燃料にエネルギ損失を生じさせる。すなわち、傾斜面（弁座面）から円筒面（隔壁）に流入する燃料は、円筒面（隔壁）から剥離することで、エネルギ損失を発生させる。
【０００５】
本発明の目的は、弁座面から燃料噴射孔に流下する燃料流れのエネルギ損失を抑制することができる燃料噴射弁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明の燃料噴射弁は、
弁体が接離する弁座面と、
前記弁座面の下流側に設けられた燃料噴射孔と、
前記弁座面の下流側に設けられ前記燃料噴射孔に燃料を供給する燃料供給孔と、
前記弁座面と前記燃料供給孔との間に設けられたテーパ面と、
を備え、
前記弁座面と前記テーパ面と前記燃料供給孔の内周面とは、弁軸心に対する前記弁座面の傾斜角度に対して、弁軸心に対する前記テーパ面の傾斜角度が小さく、弁軸心に対する前記テーパ面の傾斜角度に対して、弁軸心に対する前記燃料供給孔の内周面の傾斜角度が小さい。
また、上記目的を達成するために、本発明の燃料噴射弁は、
弁体が接離する弁座面と、
前記弁座面の下流側に設けられた燃料噴射孔と、
前記弁座面の下流側に設けられ前記燃料噴射孔に燃料を供給する燃料供給孔と、
前記弁座面と前記燃料供給孔との間に設けられたテーパ面と、
を備え、
前記弁座面と前記テーパ面と前記燃料供給孔の内周面とは、弁軸心に垂直な水平方向に対する前記弁座面の傾斜角度に対して、弁軸心に垂直な水平方向に対する前記テーパ面の傾斜角度が大きく、弁軸心に垂直な水平方向に対する前記テーパ面の傾斜角度に対して、弁軸心に垂直な水平方向に対する前記燃料供給孔の内周面の傾斜角度が大きい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、燃料噴射弁において、弁部の下流側に形成されるデッドボリュームを小さくすることができ、燃料噴射弁の流量制御性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に係る燃料噴射弁１の弁軸心（中心軸線）１ａに沿う断面を示す断面図である。
【図２Ａ】図１の燃料噴射弁１の弁部７及びノズル部２１を拡大して示す断面図である。
【図２Ｂ】弁部７及びノズル部２１の変更例を示す断面図である。
【図３】弁座部材１５における弁座面シート部１５ｄ及び弁体シート部１７ｄの近傍を拡大して示す拡大断面図である。
【図４】本発明に係る実施例との比較例について、燃料流れに関する課題を説明する図である。
【図５】弁座面１５ｂの加工例を説明する概念図である。
【図６】本発明に係る実施例との比較例について、弁座面１５ｂの加工に関する課題を説明する図である。
【図７】弁座面１５ｂの加工について、本発明に係る実施例の特徴を説明する図である。
【図８】燃料噴射弁１が搭載された内燃機関１００の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の一実施例について、図面を用いて説明する。
【００１０】
図１を用いて、燃料噴射弁１の全体構成について説明する。図１は、本発明に係る燃料噴射弁１の弁軸心（中心軸線）１ａに沿う断面を示す断面図である。
【００１１】
燃料噴射弁１の中心軸線１ａは、後述する弁体１７が一体に設けられた可動子２７の軸心（弁軸心）に一致し、後述する筒状体５の中心軸線に一致している。また、中心軸線１ａは、後述する弁座面（円錐状面）１５ｂの中心線とも一致している。
【００１２】
燃料噴射弁１には、上端部から下端部まで延設された金属材製の筒状体５が設けられている。この筒状体５の内側に燃料流路３がほぼ中心軸線１ａに沿うように構成されている。図１において、上端部を基端部と呼び、下端部を先端部と呼ぶことにする。基端部及び先端部という呼び方は、燃料の流れ方向に基づいている。すなわち、燃料の流れ方向において、基端部が上流側となり、先端部が下流側となる。また、本明細書において説明される上下関係は図１を基準とするもので、燃料噴射弁１の内燃機関への実装状態における上下方向とは必ずしも一致しない。
【００１３】
筒状体５の基端部には燃料供給口２が設けられている。この燃料供給口２に、燃料フィルタ１３が取り付けられている。燃料フィルタ１３は燃料に混入した異物を取り除くための部材である。また、筒状体５の基端部にはＯリング１１が配設されている。Ｏリング１１は燃料噴射弁１が燃料配管に連結される際に、シール材として機能する。
【００１４】
筒状体５の先端部には、弁体１７と弁座部材１５とからなる弁部７が構成され、弁座部材１５は筒状体５の先端側内側に固定されている。
【００１５】
筒状体５の中間部には弁体１７を駆動するための駆動部９が配置されている。駆動部９は電磁アクチュエータで構成されている。具体的には、駆動部９は、固定鉄心２５と、可動子（可動部材）２７と、電磁コイル２９と、ヨーク３３とによって構成されている。
【００１６】
固定鉄心２５は、磁性金属材料からなり、筒状体５の長手方向中間部の内側に圧入等により固定されている。固定鉄心２５は筒状に形成され、中心部を中心軸線１ａに沿う方向に貫通する貫通孔２５ａを有する。
【００１７】
可動子２７は、筒状体５の内部において、固定鉄心２５よりも先端側に配置されている。可動子２７の基端側には、可動鉄心２７ａが設けられている。可動鉄心２７ａは、固定鉄心２５と微小ギャップδを介して対向する。可動子２７の先端側には小径部（ロッド部）２７ｂが形成されており、この小径部２７ｂの先端に弁体１７が溶接により固定されている。小径部２７ｂは可動鉄心２７ａと弁体１７とを接続する接続部を構成する。
【００１８】
可動子２７は弁体１７を開閉弁方向に変位させる。可動子２７は、弁体１７が弁座部材１５のガイド面１５ｃに摺接し、可動鉄心２７ａの外周面が筒状体５の内周面に摺接する。これにより、可動子２７は、中心軸線１ａに沿う方向（開閉弁方向）における移動を、弁軸心方向（中心軸線１ａに沿う方向）に離れた２点で案内される。
【００１９】
電磁コイル２９は、筒状体５の外周側に配置され、コネクタ４１に設けられたコネクタピン４３に配線部材４５を介して電気的に接続されている。コネクタ４１には図示しない駆動回路が接続され、コネクタピン４３及び配線部材４５を介して、電磁コイル２９に駆動電流が通電される。
【００２０】
ヨーク３３は、磁性を有する金属材料で構成され、電磁コイル２９の外周側を覆うように配置され、燃料噴射弁１のハウジングを兼ねる。ヨーク３３は、可動鉄心２７ａ及び固定鉄心２５と共に、電磁コイル２９に通電することにより生じる磁束の磁路を構成する。
【００２１】
固定鉄心２５の貫通孔２５ａ内に固定されたアジャスタ（調整子）３５と可動鉄心２７ａとの間に、コイルばね３９が圧縮状態で配設されている。コイルばね３９は、可動子２７を、弁体１７が弁座面１５ｂに当接する方向（閉弁方向）に付勢する付勢部材として機能する。中心軸線１ａに沿う方向におけるアジャスタ３５の位置を調整することにより、コイルばね３９による可動子２７（すなわち弁体１７）の付勢力が調整される。
【００２２】
筒状体５の先端部には、Ｏリング４６が外挿されている。Ｏリング４６は、燃料噴射弁１が内燃機関に取り付けられる際に、内燃機関側に形成された挿入口１０９ａ（図８参照）の内周面とヨーク３３の外周面との間で液密及び気密を確保するシールとして機能する。
【００２３】
燃料噴射弁１の中間部から基端側端部の近傍まで、樹脂カバー４７がモールドされている。樹脂カバー４７は配線部材４５を被覆し、樹脂カバー４７によりコネクタ４１が一体的に形成されている。
【００２４】
次に、燃料噴射弁１の動作について説明する。
【００２５】
電磁コイル２９に通電されていない（すなわち駆動電流が流れていない）場合、可動子２７はコイルばね３９により閉弁方向に付勢され、弁体１７が弁座面１５ｂに当接（着座）した状態にある。この場合、固定鉄心２５の先端側端面と可動鉄心２７ａの基端側端面との間には、ギャップδが存在する。本実施例では、ギャップδは可動子２７（すなわち弁体１７）の開弁時のストロークに等しい。
【００２６】
電磁コイル２９に通電されて駆動電流が流れると、可動鉄心２７ａと固定鉄心２５とヨーク３３とによって構成される磁路に磁束が発生する。この磁束により、ギャップδを挟んで対向する固定鉄心２５と可動鉄心２７ａとの間に磁気吸引力が発生する。この磁気吸引力が、コイルばね３９による付勢力や、可動子２７に対して閉弁方向に作用する燃料圧力などの合力に打ち勝つと、可動子２７が開弁方向に移動し始める。弁体１７が弁座面１５ｂから離れると弁体１７と弁座面１５ｂとの間に隙間（燃料流路）が形成され、燃料の噴射が始まる。本実施例では、可動子２７が開弁方向にギャップδに等しい距離δだけ移動して、可動鉄心２７ａが固定鉄心２５に当接すると、可動鉄心２７ａは開弁方向への移動を止められ、開弁して静止した状態に至る。
【００２７】
電磁コイル２９の通電を打ち切ると、磁気吸引力が減少し、やがて消失する。磁気吸引力が減少する段階で、磁気吸引力がコイルばね３９の付勢力よりも小さくなると、可動子２７が閉弁方向へ移動を開始する。弁体１７が弁座面１５ｂに当接すると、弁体１７は弁部７を閉弁して静止した状態に至る。
【００２８】
次に、図２Ａを用いて、弁部７及び燃料噴射部２１の構造について、詳細に説明する。図２Ａは、図１の燃料噴射弁１の弁部７及びノズル部２１を拡大して示す断面図である。
【００２９】
本実施例において、ノズル部（燃料噴射部）２１は弁座部材１５と噴孔プレート２１ｎとで構成される。すなわち、弁座部材１５はノズル部２１を構成する第１ノズル部材を成し、噴孔プレート２１ｎはノズル部２１を構成する第２ノズル部材を成す。
【００３０】
弁座部材１５は、弁体１７を収容する段付きの弁体収容孔１５ａが形成されている。弁体収容孔１５ａの途中に円錐状面（円錐台面）１５ｂが形成されており、この円錐状面１５ｂが弁座面を構成する。弁体収容孔１５ａの弁座面１５ｂよりも上流側（基端側）の部分には、中心軸線１ａに沿う方向に弁体１７の移動を案内するガイド面１５ｃが形成されている。弁座面１５ｂ（シート部又はシート位置１５ｄ）と弁体１７とは協働して、燃料通路の開閉を行う。弁体１７が弁座面１５ｂに当接することにより、燃料通路は閉じられる。また、弁体１７が弁座面１５ｂから離間することにより、燃料通路は開かれる。なお、弁座面１５ｂにおける弁体１７が当接する部位又は位置１５ｄを弁座面シート部又は弁座面シート位置と呼び、弁体１７における弁座面１５ｂと当接する部位又は位置１７ｄを弁体シート部又は弁体シート位置呼ぶ。
【００３１】
弁座部材１５は、筒状体５の先端側内側に挿入され、レーザ溶接等により筒状体５に固定されている。弁体収容孔１５ａは中心軸線１ａに沿う方向に弁座部材１５を貫通し、弁体収容孔１５ａの下流端には燃料供給孔１５ｅが設けられている。弁座部材１５の下端面（先端面）１５ｔには噴孔プレート２１ｎが取り付けられている。噴孔プレート２１ｎは弁体収容孔１５ａによって形成された弁座部材１５の開口（燃料供給孔１５ｅの開口）を覆うように弁座部材１５に固定される。燃料供給孔１５ｅは、弁座面１５ｂを流下した燃料を燃料噴射孔２２０に供給する孔部である。
【００３２】
弁座面１５ｂと燃料供給孔１５ｅとの間にテーパ面１５ｆが形成されている。テーパ面１５ｆは弁座面１５ｂの下流側端部（下流側端縁）と燃料供給孔１５ｅの上流側端部（上流側端縁）とを接続するように形成されている。テーパ面１５ｆについては後で詳細に説明する。
【００３３】
本実施例では、弁座部材１５と噴孔プレート２１ｎとによって旋回燃料を噴射するノズル部２１が構成される。噴孔プレート２１ｎは、弁座部材１５に対してレーザ溶接２３により、固定されている。レーザ溶接部２３は、燃料噴射孔２２０が形成された噴射孔形成領域を取り囲むようにして、この噴射孔形成領域の周囲を一周している。弁座部材１５は、筒状体５の先端側内側に圧入した上で、レーザ溶接により筒状体５に固定してもよい。
【００３４】
本実施例では、弁体１７は、球状を成すボール弁を用いている。このため、弁体１７におけるガイド面１５ｃと対向する部位には、周方向に間隔を置いて複数の切欠き面１７ａが設けられている。この切欠き面１７ａは弁座部材１５の内周面（ガイド面）１５ｃとの間に隙間を形成する。この隙間によって燃料通路が構成される。なお、ボール弁以外で弁体１７を構成することも可能である。例えば、ニードル弁を用いてもよい。
【００３５】
本実施例において、弁座部材１５と噴孔プレート２１ｎとは燃料を噴射するためのノズル部を構成する。弁座部材１５により構成されるノズル部本体側の先端面１５ｔに、燃料噴射孔２２０、横方向通路２１１及び旋回室２１２の形成された噴孔プレート２１ｎが、接合される構成である。
【００３６】
ノズルプレート２１ｎは両端面が平面で構成された板状部材で構成され、上端面２１ｎｕと下端面２１ｎｂとは平行である。すなわち、ノズルプレート２１ｎは板厚が均一な平板で構成されている。なお、本実施例では、中心軸線１ａがノズルプレート２１ｎと中心２１ｎｏで交差するように、ノズル部２１が構成されている。
【００３７】
弁座部材１５の先端面（下端面）１５ｔは、中心軸線１ａに垂直な平らな面（平坦面）で構成されている。弁座部材１５の先端面１５ｔにはノズルプレート２１ｎが接合されており、先端面１５ｔはノズルプレート２１ｎの上端面２１ｎｕと当接している。
【００３８】
ノズルプレート２１ｎには、横方向通路２１１及び旋回室（スワール室）２１２からなる旋回用通路と、燃料噴射孔２２０とが、複数組形成されている。本実施例の燃料噴射弁１は、燃料噴射孔２２０の上流側に旋回用通路２１１，２１２を設け、旋回燃料を燃料噴射孔２２０に流入させて噴射するスワールタイプとして説明しているが、スワールタイプ以外の構成であってもよい。
【００３９】
燃料噴射弁１は、燃料噴射孔２２０の上流側に旋回用通路２１１，２１２を設けない一実施例として、図２Ｂに示すようなノズル部２１を備えるものであってもよい。図２Ｂは、弁部７及びノズル部２１の変更例を示す断面図である。
【００４０】
噴孔プレート２１ｎには、中央部に外方に向けて突き出すように突状部２１ｎａが形成されている。突状部２１ｎａは曲面（例えば球状面）で形成されている。突状部２１ｎａの内側には燃料室２１ａが形成されている。この燃料室２１ａは弁座部材１５に形成された燃料供給孔１５ｅに連通しており、燃料供給孔１５ｅを通じて燃料室２１ａに燃料が供給される。
【００４１】
突状部２１ｎａには複数の燃料噴射孔２２０が形成されている。燃料噴射孔２２０は、その入口開口面が中心軸線（弁軸心）１ａを中心とする径方向において燃料供給孔１５ｅの開口位置よりも外側に位置するように、設けられる。また燃料噴射孔２２０の中心軸線２２０ａは中心軸線（弁軸心）１ａに対して平行であってもよいし、傾斜していてもよい。また、突状部２１ｎａが無い構成であってもよい。
【００４２】
図２Ａ，２Ｂでは、噴孔プレート２１ｎを１枚の板状部材で構成しているが、例えば厚さ方向に分割するなどして、複数のプレートで構成してもよい。
【００４３】
次に、図３を用いて、弁座部材１５に形成されるテーパ面１５ｆについて、詳細に説明する。図３は、弁座部材１５における弁座面シート部１５ｄ及び弁体シート部１７ｄの近傍を拡大して示す拡大断面図である。本発明に係る実施例では、燃料噴射孔２２０については、種々の形態を採用することができる。そのため図３では、弁座部材１５及び弁体１７のみを示し、噴孔プレート２１ｎを省略している。
【００４４】
上述したように、テーパ面１５ｆは、弁座面１５ｂと燃料供給孔１５ｅとの間に、弁座面１５ｂの下流側端部（下流側端縁）と燃料供給孔１５ｅの上流側端部（上流側端縁）とを接続するように構成されている。
【００４５】
中心軸線（弁軸心）１ａに対する弁座面１５ｂの傾斜角度をθ１５ｂ、中心軸線（弁軸心）１ａに対するテーパ面１５ｆの傾斜角度をθ１５ｆとする。弁座面１５ｂの傾斜角度θ１５ｂはテーパ面１５ｆの傾斜角度θ１５ｆよりも大きい（θ１５ｂ＞θ１５ｆ）。すなわちテーパ面１５ｆの傾斜角度θ１５ｆは弁座面１５ｂの傾斜角度θ１５ｂよりも小さい（θ１５ｆ＜θ１５ｂ）。中心軸線（弁軸心）１ａに対して垂直な水平方向を基準として、水平方向１ｂに対する弁座面１５ｂの傾斜角度をθ１５ｂ’、水平方向１ｂに対するテーパ面１５ｆの傾斜角度をθ１５ｆ’とすると、弁座面１５ｂの傾斜角度θ１５ｂ’はテーパ面１５ｆの傾斜角度θ１５ｆ’よりも小さい（傾斜角度θ１５ｂ’＜θ１５ｆ’）。すなわちテーパ面１５ｆの傾斜角度θ１５ｆ’は弁座面１５ｂの傾斜角度θ１５ｂ’よりも大きい（傾斜角度θ１５ｆ’＞θ１５ｂ’）。
【００４６】
一方、燃料供給孔１５ｅは中心軸線（弁軸心）１ａに垂直な断面が円形を成しており、燃料供給孔１５ｅの内周面は中心軸線（弁軸心）１ａに平行な面として形成される。このため、中心軸線（弁軸心）１ａに対する燃料供給孔１５ｅの内周面の傾斜角度θ１５ｅは０度であり（θ１５ｅ＝０度）、水平方向１ｂに対する燃料供給孔１５ｅの内周面の傾斜角度θ１５ｅ’は９０度である（θ１５ｅ’＝９０度）。そして、弁座面１５ｂの傾斜角度θ１５ｂ及びテーパ面１５ｆの傾斜角度θ１５ｆは、燃料供給孔１５ｅの内周面の傾斜角度θ１５ｅよりも大きく（θ１５ｂ，θ１５ｆ＞θ１５ｅ）、弁座面１５ｂの傾斜角度θ１５ｂ’及びテーパ面１５ｆの傾斜角度θ１５ｆ’は、燃料供給孔１５ｅの内周面の傾斜角度θ１５ｅ’よりも小さい（θ１５ｂ’，θ１５ｆ’＜θ１５ｅ’）。すなわち、燃料供給孔１５ｅの内周面の傾斜角度θ１５ｅは弁座面１５ｂの傾斜角度θ１５ｂ及びテーパ面１５ｆの傾斜角度θ１５ｆよりも小さく（θ１５ｅ＜θ１５ｂ，θ１５ｆ）、燃料供給孔１５ｅの内周面の傾斜角度θ１５ｅ’は弁座面１５ｂの傾斜角度θ１５ｂ’及びテーパ面１５ｆの傾斜角度θ１５ｆ’よりも大きい（θ１５ｅ’＞θ１５ｂ’，θ１５ｆ’）。
【００４７】
燃料の流れる方向で見た場合、弁座面１５ｂ上に形成される流路に対して下流側のテーパ面１５ｆ上に形成される流路は、弁座面１５ｂとテーパ面１５ｆとの接続点で、中心軸線（弁軸心）１ａに沿う方向に折れ曲がり、さらにテーパ面１５ｆ上に形成される流路に対して下流側の燃料供給孔１５ｅの内周面上に形成される流路は、テーパ面１５ｆと燃料供給孔１５ｅの内周面との接続点で、中心軸線（弁軸心）１ａに沿う方向に折れ曲がる。
【００４８】
図４は、本発明に係る実施例との比較例について、燃料流れに関する課題を説明する図である。
【００４９】
図４では、弁座面１５ｂと燃料供給孔１５ｅとの間に、テーパ面１５ｆが設けられていない構成を示している。この場合、弁座面１５ｂを流下する燃料流れは、弁座面１５ｂと燃料供給孔１５ｅとの接続部１５ｂ−１５ｅで、燃料供給孔１５ｅの内周面から剥離し、乱れを生じる。弁座面１５ｂから燃料噴射孔２２０に向かう燃料流れは、この乱れ（剥離）により、有するエネルギの一部を失うことになる。すなわち、燃料流れのエネルギ損失が発生する。
【００５０】
本実施例では、弁座面１５ｂと燃料供給孔１５ｅとの間にテーパ面１５ｆが設けられることにより、弁座面１５ｂから燃料供給孔１５ｅに流下する燃料における、流路面（テーパ面１５ｆ及び燃料供給孔１５ｅの内周面）からの剥離を抑制することができ、燃料流れのエネルギ損失の発生を抑制することができる。
【００５１】
図５は、弁座面１５ｂの加工例を説明する概念図である。図６は、本発明に係る実施例との比較例について、弁座面１５ｂの加工に関する課題を説明する図である。
【００５２】
燃料噴射弁１では、弁座面１５ｂの真円度を向上するために、図５に示すように、前工程で形成した円錐状面１５ｂ’に対して研削加工を行う。すなわち、この研削加工において、円錐状面１５ｂ’は弁座面１５ｂまで研削される。この研削加工において、研削面となる円錐状面１５ｂ’あるいは弁座面１５ｂと燃料供給孔１５ｅの内周面との成す角度θ６００が小さいと、弁座面１５ｂと燃料供給孔１５ｅの内周面との接続部６００にバリが発生する。
【００５３】
図７は、弁座面１５ｂの加工について、本発明に係る実施例の特徴を説明する図である。
【００５４】
本実施例では、弁座面１５ｂと燃料供給孔１５ｅとの間にテーパ面１５ｆが設けられることにより、研削面となる円錐状面１５ｂ’あるいは弁座面１５ｂとテーパ面１５ｆとの成す角度θ７００が、図６における角度θ６００よりも大きくなり、弁座面１５ｂとテーパ面１５ｆとの接続部７００におけるバリの発生を抑制することができる。これにより、本実施例では、バリ取りの工程を省略、或いは簡略化することができる。
【００５５】
本実施例では、弁座面１５ｂ、テーパ面１５ｆ及び燃料供給孔１５ｅは弁座部材１５を構成する１つの部材に形成されているが、複数の部材に分けて構成してもよい。しかし、弁座面１５ｂ、テーパ面１５ｆ及び燃料供給孔１５ｅを１つの部材に構成することにより、弁座面１５ｂ、テーパ面１５ｆ及び燃料供給孔１５ｅの径方向における位置精度を向上でき、燃料流れに生じる乱れの発生を抑制できる。
【００５６】
図８を参照して、本発明に係る燃料噴射弁を搭載した内燃機関について説明する。図８は、燃料噴射弁１が搭載された内燃機関１００の断面図である。
【００５７】
内燃機関１００のエンジンブロック１０１にはシリンダ１０２が形成されおり、シリンダ１０２の頂部に吸気口１０３と排気口１０４とが設けられている。吸気口１０３には、吸気口１０３を開閉する吸気弁１０５が、また排気口１０４には排気口１０４を開閉する排気弁１０６が設けられている。エンジンブロック１０１に形成され、吸気口１０３に連通する吸気流路１０７の入口側端部１０７ａには吸気管１０８が接続されている。
【００５８】
燃料噴射弁１の燃料供給口２（図１参照）には燃料配管１１０が接続される。
【００５９】
吸気管１０８には燃料噴射弁１の取付け部１０９が形成されており、取付け部１０９に燃料噴射弁１を挿入する挿入口１０９ａが形成されている。挿入口１０９ａは吸気管１０８の内壁面（吸気流路）まで貫通しており、挿入口１０９ａに挿入された燃料噴射弁１から噴射された燃料は吸気流路内に噴射される。二方向噴霧の場合、エンジンブロック１０１に吸気口１０３が二つ設けられた形態の内燃機関を対象として、それぞれの燃料噴霧が各吸気口１０３（吸気弁１０５）を指向して噴射される。
【００６０】
なお、本発明は上記した実施例及び変更例に限定されるものではなく、一部の構成の削除や、記載されていない他の構成の追加、或いは一部の構成の入れ替えを行うことが可能である。
【符号の説明】
【００６１】
１…燃料噴射弁、１ａ…燃料噴射弁１の中心軸線（弁軸心）、１ｂ…燃料噴射弁１の中心軸線（弁軸心）１ａに垂直な水平方向、１５…弁座部材、１５ｂ…弁座面、１５ｅ…燃料供給孔、１５ｆ…テーパ面、１７…弁体、２２０…燃料噴射孔、θ１５ｂ…中心軸線（弁軸心）１ａに対する弁座面１５ｂの傾斜角度、θ１５ｂ’…水平方向１ｂに対する弁座面１５ｂの傾斜角度、θ１５ｅ…中心軸線（弁軸心）１ａに対する燃料供給孔１５ｅの内周面の傾斜角度、θ１５ｅ’…水平方向１ｂに対する燃料供給孔１５ｅの内周面の傾斜角度、θ１５ｆ…中心軸線（弁軸心）１ａに対するテーパ面１５ｆの傾斜角度、θ１５ｆ’…水平方向１ｂに対するテーパ面１５ｆの傾斜角度。
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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