(57)【要約】【課題】シール材の熱劣化を抑制することのできる燃料電池システムを提供する。【解決手段】  燃料電池６０と、該燃料電池６０を内部に収容する筐体Ｃ１,５０と、筐体壁面７２に設けられた貫通孔４４,８８を介して筐体Ｃ１,５０の内部と外部に跨って延在する配管４０と、を備えた燃料電池システム１０であって、配管４０には、該配管４０の外周面４０ａから伸長する伝熱低減体７６が形成され、伝熱低減体７６の先端部７８と貫通孔８８における筐体壁面７２の縁部７４との間にシール材８０が挟持された燃料電池システム。【選択図】図２Ａ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料電池と、該燃料電池を内部に収容する筐体と、筐体壁面に設けられた貫通孔を介して前記筐体の内部と外部に跨って延在する配管と、を備えた燃料電池システムであって、
前記配管には、該配管の外周面から伸長する伝熱低減体が形成され、
前記伝熱低減体の先端部と前記貫通孔における前記筐体壁面の縁部との間にシール材が挟持された、
燃料電池システム。
【請求項２】
請求項１に記載の燃料電池システムであって、
前記シール材は、弾性材料により形成される、
燃料電池システム。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の燃料電池システムであって、
前記伝熱低減体の先端部には、前記シール材に当接する面を構成する第１保持面部が形成され、
前記縁部には、前記シール材に当接する面を構成する第２保持面部が形成され、
前記第１保持面部及び前記第２保持面部は、前記配管の延在方向に沿って相互に対向して伸張する、
燃料電池システム。
【請求項４】
請求項３に記載の燃料電池システムであって、
前記シール材は、
環状の弾性体と、該弾性体に内包された芯金と、前記弾性体の径方向外側に形成されたリップ部と、を有し、
前記弾性体の中心孔に前記配管を挿通させるとともに、前記芯金及び前記リップ部が前記第１保持面部及び前記第２保持面部との間に挟まれた状態で挟持される、
燃料電池システム。
【請求項５】
請求項３又は４に記載の燃料電池システムであって、
前記伝熱低減体が、前記筐体壁面に対して該筐体の内部側又は外部側に設けられ、
前記第１保持面部は、前記伝熱低減体から前記筐体壁面に向かって伸長するように構成され、
前記第２保持面部は、前記筐体壁面から前記伝熱低減体に向かって伸長するように構成され、
前記配管の接続部が、前記第１保持面部及び前記第２保持面部の双方により構成される該配管の延在方向への射影領域内に収まる、
燃料電池システム。
【請求項６】
請求項５に記載の燃料電池システムであって、
前記配管の接続部が、前記第２保持面部の該配管の延在方向への射影領域内に収まるように構成された、
燃料電池システム。
【請求項７】
請求項３又は４に記載の燃料電池システムであって、
前記伝熱低減体が、前記筐体壁面に対して該筐体の内部側に設けられ、
前記第２保持面部は、前記伝熱低減体に向かって伸長するように構成され、
前記配管の接続部が、前記筐体壁面に対して該筐体の外部側に設けられた、
燃料電池システム。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか１項に記載の燃料電池システムであって、
前記伝熱低減体は、前記配管よりも熱伝導率が低く構成された、
燃料電池システム。
【請求項９】
請求項１〜８の何れか１項に記載の燃料電池システムであって、
前記伝熱低減体の先端部は、該伝熱低減体の先端部以外の部分よりも熱伝導率が低く構成された、
燃料電池システム。
【請求項１０】
請求項９に記載の燃料電池システムであって、
前記伝熱低減体の先端部は、該伝熱低減体の先端部以外の部分よりも、主要な伝熱経路に直交する方向の断面積が小さく構成された、
燃料電池システム。
【請求項１１】
請求項１〜１０の何れか１項に記載の燃料電池システムであって、
前記伝熱低減体には、該伝熱低減体よりも熱伝導率が高い放熱体が取り付けられた、
燃料電池システム。
【請求項１２】
請求項１１に記載の燃料電池システムであって、
前記放熱体は、前記伝熱低減体よりも、主要な伝熱経路に直交する方向の断面積が大きく構成された、
燃料電池システム。
【請求項１３】
請求項１１〜１２の何れか１項に記載の燃料電池システムであって、
前記放熱体は、該伝熱低減体の先端部から前記配管に直交する方向に伸長するように設けられた、
燃料電池システム。
【請求項１４】
請求項１１〜１３の何れか１項に記載の燃料電池システムであって、
前記放熱体の表面に、複数の放熱フィンが突出形成された、
燃料電池システム。
【請求項１５】
請求項１１〜１３の何れか１項に記載の燃料電池システムであって、
前記伝熱低減体及び前記放熱体に、放熱率を高める塗装が施された、
燃料電池システム。
【請求項１６】
請求項１５に記載の燃料電池システムであって、
前記伝熱低減体及び前記放熱体の放熱率が前記筐体の放熱率以上となるように前記塗装が施された、
燃料電池システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料電池システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１では、固体酸化物形燃料電池スタック及び改質器等の高温の装置を箱体内に収容してなる燃料電池装置が提案されている。この燃料電池装置では、配管挿入用の箱体の貫通孔において、気密性を確保しつつ箱体内の要素の熱膨張による配管の変位を許容する手段として、断面円筒形状のハウジングの内周にシール材（膨張黒鉛含有材）を施したガイド部が上記貫通孔の部分に設けられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１３／０６１５７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１の燃料電池システムでは、箱体内からの高温のガスが流れる配管からの熱が上記シール材に伝達することで、シール材の熱劣化が促進されるという問題がある。
【０００５】
このような事情に鑑み、本発明の目的は、シール材の熱劣化を抑制することのできる燃料電池システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のある態様によれば、燃料電池と、該燃料電池を内部に収容する筐体と、筐体壁面に設けられた貫通孔を介して筐体の内部と外部に跨って延在する配管と、を備えた燃料電池システムが提供される。
【０００７】
そして、配管には、該配管の外周面から伸長する伝熱低減体が形成される。さらに、伝熱低減体の先端部と貫通孔における筐体壁面の縁部との間にシール材が挟持される。
【発明の効果】
【０００８】
これにより、シール材の熱劣化を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の各実施形態及び各変形例に共通する燃料電池システムの構成を説明する図である。
【図２Ａ】図２Ａは、第１実施形態による配管貫通構造の概略縦断面図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、図２ＡにおけるＡ−Ａ線部分断面図である。
【図３】図３は、第２実施形態による配管貫通構造の概略縦断面図である。
【図４】図４は、第２実施形態の変形例による配管貫通構造の概略縦断面図である。
【図５】図５は、第２実施形態の変形例によるシール材の構造を説明する図である。
【図６】図６は、第３実施形態による配管貫通構造の概略縦断面図である。
【図７】図７は、第３実施形態の第１変形例による配管貫通構造の概略縦断面図である。
【図８】図８は、第３実施形態の第２変形例による配管貫通構造の概略縦断面図である。
【図９】図９は、第４実施形態による配管貫通構造の概略縦断面図である。
【図１０】図１０は、第５実施形態の燃料電池システムにおける配管及び伝熱低減体のそれぞれの熱伝導率の関係を説明する図である。
【図１１】図１１は、第６実施形態の燃料電池システムにおける配管、伝熱低減体、及び第１保持面部のそれぞれの熱伝導率の関係を説明する図である。
【図１２】図１２は、第７実施形態の燃料電池システムにおける放熱体の構成を説明する図である。
【図１３】図１３は、第８実施形態の燃料電池システムにおける放熱体の構成を説明する図である。
【図１４】図１４は、第９実施形態の燃料電池システムにおける放熱体の構成を説明する図である。
【図１５】図１５は、配管貫通構造を断熱筐体の配管挿通孔に適用した形態を説明する図である。
【図１６】図１６は、他の変形例による配管貫通構造の概略縦断面図である。
【図１７】図１７は、他の変形例による配管貫通構造の概略縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照して、本発明の第１〜第９実施形態及び各変形例について説明する。先ず、第１〜第９実施形態及び各変形例に共通する燃料電池システム１０の構成について説明する。
【００１１】
（燃料電池システム１０の構成）
図１は、燃料電池システムの構成を説明する図である。燃料電池システム１０は、車両又は発電所などにおいて発電装置と設置される。特に、本実施形態の燃料電池システム１０は、当該燃料電池システム１０を搭載する車両の床下などに配置することができる。そして、本実施形態の燃料電池システム１０は、筐体としての金属製のケースＣ１及びこれに収容された後述する各要素により構成される。
【００１２】
ケースＣ１の内部は、高温領域ＨＡと低温領域ＬＡに分割されている。
【００１３】
高温領域ＨＡは、ケースＣ１内に設けられた断熱容器５０に囲まれた空間として構成される。また、低温領域ＬＡは、ケースＣ１における断熱容器５０の外の空間として構成される。
【００１４】
高温領域ＨＡを画定する断熱容器５０の内部には、蒸発器５２と、過加熱器５４と、改質器５６と、空気熱交換器５８と、燃料電池としての燃料電池スタック６０と、燃焼器６２と、が設けられている。
【００１５】
蒸発器５２は、図示しない燃料タンクからインジェクタ１８により流量を調整されつつ供給される原燃料を気化させる。過加熱器５４は、蒸発器５２で気化された燃料をさらに加熱する。
【００１６】
改質器５６は、過加熱器５４で加熱された燃料を、燃料電池スタック６０に供給するために適切な状態とすべく改質する。また、改質器５６には、燃料電池スタック６０のアノード極６０ａに繋がる燃料ガス通路６６が接続されている。したがって、改質器５６で生成された燃料ガスは、燃料ガス通路６６を介して燃料電池スタック６０に供給される。
【００１７】
空気熱交換器５８は、図示しない空気ブロア等の空気供給装置から供給される空気を燃焼器６２で生成される燃焼ガスと熱交換させて加熱する装置である。また、空気熱交換器５８には、燃料電池スタック６０のカソード極６０ｂに繋がる空気供給通路６３が接続されている。空気熱交換器５８で加熱された空気は、空気供給通路６３を介して燃料電池スタック６０に供給される。
【００１８】
なお、空気熱交換器５８の上流に、当該空気熱交換器５８をバイパスするバイパス通路を設け、燃焼ガスと熱交換させる空気流量を調節するために開度調整が可能なバイパス弁を当該バイパス通路に配置しても良い。
【００１９】
燃料電池スタック６０は、複数の燃料電池又は燃料電池単位セルを積層して構成され、発電源である個々の燃料電池は、固体酸化物形燃料電池（SOFC：Solid Oxide Fuel Cell）により構成される。なお、図示はしないが、燃料電池スタック６０の電力出力端子には、低温領域ＬＡ内又はケースＣ１の外部に配置される電装部品（コンバータ等）に繋がる配線が適宜取り付けられている。
【００２０】
また、燃料電池スタック６０のアノード極６０ａの入口は、燃料ガス通路６６に接続される。さらに、アノード極６０ａの出口は、発電反応後のアノードオフガスを流すためのアノードオフガス通路６８に接続される。
【００２１】
一方、燃料電池スタック６０のカソード極６０ｂの入口は、空気供給通路６３に接続される。また、カソード極６０ｂの出口は、発電反応後のカソードオフガスを流すためのカソードオフガス通路７０に接続される。
【００２２】
燃焼器６２は、図示しない燃料タンクからインジェクタ２０により流量を調整されつつ供給される原燃料、アノードオフガス通路６８を介して供給されるアノードオフガス、及びカソードオフガス通路７０を介して供給されるカソードオフガスを混合して触媒燃焼させて燃焼ガスを生成する。
【００２３】
また、燃焼器６２で生成された燃焼ガスは、図示しない燃焼ガス流量調節バルブ等により、蒸発器５２、改質器５６、及び燃料電池スタック６０の起動時における暖機要求に応じた流量に調節されて空気熱交換器５８及び改質器５６にそれぞれ供給される。
【００２４】
そして、空気熱交換器５８に供給される燃焼ガスは、空気との熱交換を経て第１排気配管４０を介して燃料電池システム１０の外部に排出される。一方、改質器５６に燃焼ガスは、当該改質器５６の加熱に用いられた後に、第２排気配管４２を介して燃料電池システム１０の外部に放出される。
【００２５】
第１排気配管４０及び第２排気配管４２は、断熱容器５０及びケースＣ１を貫通してケースＣ１の外部に延びている。すなわち、第１排気配管４０及び第２排気配管４２は、ケースＣ１の内部と外部に跨って延在している。
【００２６】
以下では、上述した構成の燃料電池システム１０において、ケースＣ１に対して第１排気配管４０を貫通させている部分の構造（以下、「配管貫通構造」とも称する）の各実施形態及び変形例について説明する。なお、ケースＣ１に対して第２排気配管４２を貫通させている部分も、第１排気配管４０にかかる配管貫通構造と同様の構造となる。このため、以下では、説明の簡略化の観点から、第１排気配管４０にかかる配管貫通構造についてのみ説明する。しかしながら、以下で説明する各実施形態及び変形例の構成は、ケースＣ１に対して第２排気配管４２を貫通させている部分に対しても同様に適用が可能である。
【００２７】
（第１実施形態）
図２Ａは、本実施形態による配管貫通構造を説明する図である。特に、図２Ａは、本実施形態による配管貫通構造の概略縦断面図である。また、図２Ｂは、図２ＡにおけるＡ−Ａ線部分断面図である。
【００２８】
図示のように、本実施形態では、筐体壁面としてのケース壁面７２に、第１排気配管４０を挿通させた貫通孔４４が形成されている。
【００２９】
特に、第１排気配管４０の外周面４０ａには、貫通孔４４におけるケース壁面７２の縁部７４と対向して伝熱低減体７６が形成されている。すなわち、伝熱低減体７６は、ケース壁面７２に対して配管延在方向（図のＸ軸方向）における略同位置に設けられる。
【００３０】
伝熱低減体７６は、第１排気配管４０の外周面４０ａの全周に亘って延在する略環状に形成される。伝熱低減体７６は、ロウ付け又は溶接等により結合手段によって第１排気配管４０に対して一体的に形成されている。
【００３１】
さらに、伝熱低減体７６の先端部７８とケース壁面７２の縁部７４との間にシール材８０が挟持されている。シール材８０は、略環状に形成されたエラストマー等の高分子弾性材料により構成される。
【００３２】
上述した本実施形態の配管貫通構造による技術的意義について説明する。
【００３３】
本実施形態に係る燃料電池システム１０では、ケースＣ１内は、燃料電池スタック６０、改質器５６、及び燃焼器６２が収容されている。これら装置の動作温度は例えば４００℃を超え、温度が低下すると動作効率が低くなるため、ケースＣ１内において断熱容器５０で囲んだ高温領域ＨＡを形成することにより熱が当該高温領域ＨＡから外部に放出されることを抑制している。
【００３４】
一方、ケースＣ１内における断熱容器５０の外の領域である低温領域ＬＡ内は、断熱容器５０により高温領域ＨＡ内からの伝熱が抑制されるため、高温領域ＨＡの温度と比較して比較的低温（例えば１４０℃以下）に維持されている。ここで、低温領域ＬＡは、外部からの水分やガスの侵入を抑制する観点から、ケースＣ１に第１排気配管４０を貫通させる部分には、水密性を確保するための密封構造を施すことが要求される。
【００３５】
上記の事情に対して、本発明者らは、ケースＣ１に第１排気配管４０を貫通させる貫通孔４４の部分に水密性の弾性シール材を設けることに想到した。
【００３６】
しかしながら、既に説明したように、第１排気配管４０は、高温領域ＨＡ内における各装置を通過させた燃焼ガスが流れる（図１参照）。このため、第１排気配管４０内のガス温度は、ケース壁面７２の付近であっても例えば４００℃程度の高温となっている。したがって、貫通孔４４の部分に単純に弾性シール材を設けると、この高温のガスの熱が、第１排気配管４０の外周面４０ａを介して弾性シール材に伝達する。結果として、弾性シール材の熱による劣化が促進され、密封機能が確保されなくなるという問題があった。
【００３７】
そこで、本実施形態では、第１排気配管４０の外周面４０ａに伝熱低減体７６を形成して、伝熱低減体７６の先端部７８と貫通孔４４の縁部７４との間にシール材８０を挟持する構成としている。
【００３８】
この構成により、第１排気配管４０からシール材８０への熱の伝達経路に伝熱低減体７６が介在するので、当該伝熱低減体７６における放熱によってシール材８０に伝達する熱が低減される。したがって、シール材８０の熱による劣化が抑制される。
【００３９】
さらに、燃料電池システム１０における高温領域ＨＡ内の各装置の作動時には、当該各装置及び第１排気配管４０は、高温に晒されるため、非動作時と比較して温度が大きく変化する。したがって、当該温度差に起因した上記各装置及び第１排気配管４０自身の熱変形が生じる。これにより、貫通孔４４内において第１排気配管４０の２次元的変位（図２Ａ又は図２ＢのＹ軸成分及びＺ軸成分のみを有する変位）、又は３次元的変位（Ｘ軸成分、Ｙ軸成分、及びＺ軸成分の全てを有する変位）が生じる。
【００４０】
このため、ケースＣ１に第１排気配管４０を貫通させる部分には、第１排気配管４０の外径と貫通孔４４の間で上記熱変形による変位を許容する機能を持たせることが好適である。
【００４１】
これに対して、本実施形態のシール材８０は、弾性材料で形成している。したがって、第１排気配管４０の熱による変位にともない当該第１排気配管４０の外周面４０ａに設けられた伝熱低減体７６が変位した場合であっても、当該変位をシール材８０の弾性で好適に吸収することができる。
【００４２】
特に、シール材８０が、伝熱低減体７６の先端部７８と貫通孔４４の縁部７４との間で一定量弾性変形した状態で挟持されることで、上述した第１排気配管４０の変位を吸収する機能を確保しつつ、貫通孔４４における密封性もより好適に発揮させることができる。
【００４３】
以上説明した構成を有する本実施形態の燃料電池システム１０によれば、以下の作用効果を奏する。
【００４４】
本実施形態の燃料電池システム１０は、燃料電池としての燃料電池スタック６０と、該燃料電池スタック６０を内部に収容するケースＣ１と、ケース壁面７２に設けられた貫通孔４４を介してケースＣ１の内部と外部に跨って延在する配管としての第１排気配管４０と、を備える。
【００４５】
そして、第１排気配管４０には、第１排気配管４０の外周面４０ａから伸長する伝熱低減体７６が形成される。また、伝熱低減体７６の先端部７８と貫通孔４４におけるケース壁面７２の縁部７４との間にシール材８０が挟持される。
【００４６】
これにより、第１排気配管４０からシール材８０への熱の伝達経路に、当該第１排気配管４０の外周面４０ａから伸長する伝熱低減体７６を介在させることができる。このため、第１排気配管４０からシール材８０へ伝わる熱の少なくとも一部を伝熱低減体７６により損失させることができる。したがって、第１排気配管４０からシール材８０に伝達される熱を低減することができるので、シール材８０の熱劣化が抑制される。
【００４７】
特に、本実施形態では、シール材８０は、弾性材料により構成される。すなわち、伝熱低減体７６の先端部７８と貫通孔４４の縁部７４との間に弾性を有するシール材８０が挟持されることとなる。このため、貫通孔４４における密封性を確保しつつも、第１排気配管４０の熱変形による変位（２次元的変位及び３次元的変位）を好適に吸収することができる。
【００４８】
（第２実施形態）
以下、第２実施形態について説明する。なお、第１実施形態で説明した要素と同様の要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００４９】
図３は、本実施形態による配管貫通構造を説明する図である。図示のように、本実施形態の配管貫通構造では、伝熱低減体７６の先端部７８に、シール材８０に当接する面を構成する第１保持面部７８ａが形成されている。また、ケース壁面７２の縁部７４には、シール材８０に当接する面を構成する第２保持面部７４ａが形成されている。
【００５０】
より詳細に、本実施形態の伝熱低減体７６は、ケース壁面７２に対して低温領域ＬＡから第１排気配管４０に沿って離れる方向（図３におけるＸ軸正方向）に位置ずれして設けられている。
【００５１】
そして、第１保持面部７８ａは、伝熱低減体７６における上端からケース壁面７２に向かって屈曲した形状に形成される。特に、第１保持面部７８ａは、上述したケース壁面７２と伝熱低減体７６との間の位置ずれ量よりも短い距離に亘って、Ｘ軸方向に沿って伸張する。
【００５２】
一方、第２保持面部７４ａは、縁部７４から伝熱低減体７６に向かって屈曲した形状に形成される。第２保持面部７４ａは、上述したケース壁面７２と伝熱低減体７６との間の位置ずれ量よりも短い距離に亘って、Ｘ軸方向に沿って伸張する。
【００５３】
したがって、第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａは、第１排気配管４０の延在方向に沿って相互に対向して伸張する。これにより、本実施形態のシール材８０は、Ｚ軸方向において第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａに面接触状態で挟まれて支持されることとなる。
【００５４】
以上説明した構成を有する本実施形態の燃料電池システム１０によれば、以下の作用効果を奏する。
【００５５】
本実施形態では、伝熱低減体７６の先端部７８には、シール材８０に当接する面を構成する第１保持面部７８ａが形成される。また、縁部７４には、シール材８０に当接する面を構成する第２保持面部７４ａが形成される。そして、第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａは、第１排気配管４０の延在方向に沿って相互に対向して伸張する。
【００５６】
これにより、先端部７８と縁部７４との間におけるシール材８０の挟持を、第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａによる面接触により実現することができる。したがって、より安定したシール材８０の保持状態が実現されることとなる。
【００５７】
特に、第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａは、第１排気配管４０の延在方向に沿って相互に対向して伸張するので、第１排気配管４０の伸長方向と直交する方向（Ｚ軸方向）におけるシール材８０の保持力をより好適に発揮することができる。
【００５８】
結果として、第１排気配管４０の軸方向（Ｘ軸方向）における変位、すなわち、シール材８０が第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａに対して滑り移動する方向の変位に対する許容能力をより向上させることができる。
【００５９】
また、第１保持面部７８ａは、上述したように、Ｘ軸方向において伸張する。したがって、第１排気配管４０からシール材８０へ伝達する熱の少なくとも一部が、第１保持面部７８ａの伸張方向に沿って移動する過程で放熱されることとなる。このため、シール材８０に伝達される熱を抑制する効果をより好適に発揮することができる。
【００６０】
さらに、本実施形態では、第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａは、第１排気配管４０の延在方向と略平行に伸張する。
【００６１】
（変形例）
図４は、第２実施形態の変形例による配管貫通構造を説明する図である。図示のように、本変形例では、図３に示す配管貫通構造に対してシール材８０の具体的構造が異なる。
【００６２】
図５は、本変形例のシール材８０の構成の詳細を説明する図である。特に、図５（ａ）は、シール材８０を矢印Ｂ方向から視た図を示している。また、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＣ−Ｃ線に沿った断面の矢視図である。
【００６３】
図示のように、シール材８０は、環状の弾性体８０ａと、該弾性体８０ａに内包された芯金８０ｂと、該弾性体８０ａの径方向外側に突出して形成されたリップ部８０ｃと、を有する。そして、シール材８０は、弾性体８０ａの中心孔８１に第１排気配管４０を挿通させた状態で当該第１排気配管４０に取り付けられる。特に、シール材８０を第１排気配管４０に取り付けた状態で、芯金８０ｂ及びリップ部８０ｃが第１保持面部７８ａと第２保持面部７４ａとの間に位置する。
【００６４】
より詳細には、リップ部８０ｃが第１保持面部７８ａに弾性的に押圧されつつ、芯金８０ｂが弾性体８０ａを第２保持面部７４ａに押し付けるように作用する。これにより、シール材８０を第１保持面部７８ａと第２保持面部７４ａとの間に好適に固定することができる。
【００６５】
本変形例の構成によれば、以下の作用効果を奏する。
【００６６】
本変形例のシール材８０は、環状の弾性体８０ａと、該弾性体８０ａに内包された芯金８０ｂと、該弾性体８０ａの径方向外側に形成されたリップ部８０ｃと、を有する。そして、シール材８０は、弾性体８０ａの中心孔８１に第１排気配管４０を挿通させるとともに、芯金８０ｂ及びリップ部８０ｃが第１保持面部７８ａと第２保持面部７４ａとの間に挟まれた状態で挟持される。
【００６７】
これにより、簡易な構造で、弾性体８０ａを第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａに好適に密着させつつ、シール材８０を第１保持面部７８ａと第２保持面部７４ａとの間に固定する機能が実現される。
【００６８】
なお、上述した第２実施形態及び変形例において、伝熱低減体７６が、ケース壁面７２に対して、Ｘ軸正方向にずれた位置に設けられる例について説明した。しかしながら、この構成に代えて、伝熱低減体７６が、ケース壁面７２に対して、Ｘ軸負方向にずれた位置に設けられる構成を採用しても良い。すなわち、伝熱低減体７６とケース壁面７２の位置が図３又は図４に示す配管貫通構造に対して逆になる構成としても良い。
【００６９】
この場合、第１保持面部７８ａは、伝熱低減体７６の基端部からＸ軸正方向に向かって突出するように形成される。第２保持面部７４ａは、ケース壁面７２からＸ軸負方向に向かって突出するように形成される。この構成により、図３又は図４の構成と同様に、第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａが相互に略平行に伸張する態様を実現することができる。
【００７０】
（第３実施形態）
以下、第３実施形態について説明する。なお、第１実施形態又は第２実施形態の何れかで説明した要素と同様の要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００７１】
図６は、本実施形態による配管貫通構造を説明する図である。図示のように、本実施形態の燃料電池システム１０では、配管貫通構造に、第１排気配管４０を構成する単位管の接続部分である配管接続部９０が位置する。
【００７２】
配管接続部９０は、隣接する単位管の端部に形成されるそれぞれのフランジ部９０ａを、第１排気配管４０の周方向に沿って複数配置される固定具９０ｂにより締結することで構成される。
【００７３】
また、本実施形態の伝熱低減体７６は、ケース壁面７２に対して低温領域ＬＡの内部方向（Ｘ軸負方向に）に位置ずれして設けられている。すなわち、第２実施形態の配管貫通構造に対して、ケース壁面７２と伝熱低減体７６におけるＸ軸上における位置関係が逆になっている。
【００７４】
本実施形態の配管貫通構造においても、第２実施形態と同様に、第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａは、第１排気配管４０の延在方向に沿って相互に対向して伸張することとなり、シール材８０はＺ軸方向において第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａに面接触状態で挟まれて支持されることとなる。
【００７５】
さらに、本実施形態の配管貫通構造では、第１排気配管４０の配管接続部９０が、第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａの双方により構成される第１排気配管４０への射影領域Ｒ１内に収まるように構成されている。
【００７６】
以上説明した構成を有する本実施形態の燃料電池システム１０によれば、以下の作用効果を奏する。
【００７７】
本実施形態では、伝熱低減体７６が、ケース壁面７２に対して該ケースＣ１の内部側に設けられる。第１保持面部７８ａは、伝熱低減体７６からケース壁面７２に向かって伸長するように構成される。第２保持面部７４ａは、ケース壁面７２から伝熱低減体７６に向かって伸長するように構成される。
【００７８】
そして、第１排気配管４０の接続部としての配管接続部９０が、第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａの双方により構成される第１排気配管４０への射影領域Ｒ１内に収まる。
【００７９】
本実施形態によれば、伝熱低減体７６がケースＣ１の内部に配置されることとなるので、ケースＣ１の外部における第１排気配管４０の回りのスペースをより好適に確保することができる。
【００８０】
また、第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａが伝熱低減体７６とケース壁面７２の間の空間に収まるとともに、配管接続部９０もこれらの双方により構成される第１排気配管４０への射影領域Ｒ１内に収まることとなる。したがって、配管接続部９０及び配管貫通構造を構成する構造物をよりコンパクト化することができる。
【００８１】
したがって、本実施形態の配管貫通構造であれば、車両などのスペースが限られた設備に搭載される燃料電池システム１０においても、好適に適用することができる。
【００８２】
（変形例１）
図７は、第３実施形態の第１変形例による配管貫通構造を説明する図である。図示のように、本第１変形例では、伝熱低減体７６が、ケース壁面７２に対して該ケースＣ１の外部側に設けられる点で図６に示す配管貫通構造と異なる。
【００８３】
このように、伝熱低減体７６を第２保持面部７４ａよりも外側に設ける構成であれば、第１排気配管４０から伝熱低減体７６に伝達された熱は、筐体外部における比較的低温の気中に放出され易くなる。すなわち、伝熱低減体７６による放熱の性能をより向上させることができるので、シール材８０への伝熱がより好適に抑制される。したがって、シール材８０の熱劣化をより効果的に抑制することができる。
【００８４】
（変形例２）
図８は、第３実施形態の第２変形例による配管貫通構造を説明する図である。図示のように、本第２変形例では、図７に示す第１変形例に対して、配管接続部９０が、第２保持面部７４ａの第１排気配管４０への射影領域Ｒ２内に収まる点で異なる。
【００８５】
すなわち、第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａの双方により構成される第１排気配管４０への射影領域Ｒ１よりも小さい射影領域Ｒ２内に配管接続部９０が収まる構成とすることで、配管接続部９０及び配管貫通構造を構成する構造物のさらなるコンパクト化が可能となる。
【００８６】
（第４実施形態）
以下、第４実施形態について説明する。なお、第１〜第３実施形態の何れかで説明した要素と同様の要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００８７】
図９は、本実施形態による配管貫通構造を説明する図である。図示のように、本実施形態では、伝熱低減体７６が、ケース壁面７２に対して該ケースＣ１の内部側に設けられる。そして、配管接続部９０は、ケース壁面７２に対して該ケースＣ１の外部側に設けられる。
【００８８】
より詳細には、配管接続部９０が、ケース壁面７２に対してＸ軸正方向に離れた位置に構成される。これにより、何らかの要因により配管接続部９０から第１排気配管４０内の高温のガスが漏れ出した場合であっても、当該高温のガスのシール材８０への接触を抑制することができる。
【００８９】
なお、図９に示す配管接続部９０は、隣接する単位管の内の一方の単位管の端部を、他方の単位管の端部に差し込む差し込み継手の構造として構成される。しかしながら、この差し込み継手の構造に代えて、上述した図６等に示す配管接続部９０の構造を採用しても良い。
【００９０】
以上説明した構成を有する本実施形態の燃料電池システム１０によれば、以下の作用効果を奏する。
【００９１】
本実施形態では、伝熱低減体７６が、ケース壁面７２に対して該ケースＣ１の内部側に設けられる。また、第２保持面部７４ａは、伝熱低減体７６に向かって伸長するように構成される。そして、配管接続部９０が、ケース壁面７２に対して該ケースＣ１の外部側に設けられる。
【００９２】
これにより、第１排気配管４０内の高温のガスが配管接続部９０から漏れ出すシーンにおいても、当該ガスとシール材８０の接触を抑制することができる。結果として、シール材８０の熱劣化を抑制する機能がより好適に発揮される。
【００９３】
（第５実施形態）
以下、第５実施形態について説明する。なお、第１〜第４実施形態の何れかで説明した要素と同様の要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００９４】
図１０は、本実施形態による燃料電池システム１０における第１排気配管４０、及び伝熱低減体７６の熱伝導率の関係を説明する図である。なお、図面簡略化のため、図１０においては配管貫通構造の一部のみを示している。
【００９５】
本実施形態の燃料電池システム１０では、第１実施形態で説明した配管貫通構造（図２Ａ参照）において、第１排気配管４０及び伝熱低減体７６が、伝熱低減体７６の熱伝導率λ１が第１排気配管４０の熱伝導率λ０よりも小さくなるように構成されている。
【００９６】
具体的に、伝熱低減体７６は相対的に熱伝導率の低いステンレス鋼材により形成される。また、第１排気配管４０は相対的に熱伝導率の高いステンレス鋼材により形成される。
【００９７】
より詳細には、伝熱低減体７６は、ＳＵＳ３０９Ｓなどにより形成される。また、第１排気配管４０は、ＳＵＳ３０４又はＳＵＳ３１６Ｌなどにより形成される。なお、ＳＵＳ３０９Ｓ、ＳＵＳ３０４、及びＳＵＳ３１６Ｌは、日本工業規格（ＪＩＳ）により規定されているオースナイト系のステンレス鋼材である。
【００９８】
このように、第１排気配管４０及び伝熱低減体７６のそれぞれの材料を選定することで、熱伝導率λ１＜熱伝導率λ０となる関係を満たすように、第１排気配管４０及び伝熱低減体７６の構成を実現することができる。
【００９９】
以上説明した構成を有する本実施形態の燃料電池システム１０によれば、以下の作用効果を奏する。
【０１００】
本実施形態では、伝熱低減体７６は、第１排気配管４０よりも熱伝導率が低く構成される。
【０１０１】
これにより、第１排気配管４０から伝熱低減体７６への熱伝導を抑制することができる。結果として、第１排気配管４０から伝熱低減体７６を介してシール材８０に伝達される熱量をさらに抑制することができる。
【０１０２】
（第６実施形態）
以下、第６実施形態について説明する。なお、第１〜第５実施形態の何れかで説明した要素と同様の要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【０１０３】
図１１は、本実施形態による燃料電池システム１０における第１排気配管４０、伝熱低減体７６、及び第１保持面部７８ａの熱伝導率の関係を説明する図である。なお、図面簡略化のため、図１１においては配管貫通構造の一部のみを示している。
【０１０４】
本実施形態の燃料電池システム１０では、第２実施形態で説明した配管貫通構造（図３参照）において、第１排気配管４０、伝熱低減体７６の先端部７８以外の部分（以下、「基部７６ａ」とも称する）、及び伝熱低減体７６の先端部７８を構成する第１保持面部７８ａは、それぞれ、熱伝導率λ０、λ１、及びλ２をとるように構成される。なお、これら熱伝導率λ０、λ１、及びλ２は、λ２＜λ１＜λ０という関係を満たす。
【０１０５】
具体的に、第１排気配管４０及び伝熱低減体７６の基部７６ａは、第５実施形態と同様に、それぞれ、ＳＵＳ３０４又はＳＵＳ３１６Ｌ及びＳＵＳ３０９Ｓにより形成される。一方、第１保持面部７８ａは日本工業規格（ＪＩＳ）のＪＩＳ  Ｇ４９０２で定められる合金であるＮＣＦ８００又はＮＣＦ６２５により形成される。なお、ＮＣＦ８００として、インコロイ８００（登録商標）の名称で販売されているものを用いることができる。また、ＮＣＦ６２５としては、インコネル６２５（登録商標）の名称で販売されているものを用いることができる。
【０１０６】
このように、第１排気配管４０、伝熱低減体７６の基部７６ａ、及び第１保持面部７８ａのそれぞれの材料を選定することで、上述した各熱伝導率λ０、λ１、λ２の関係を満たす第１排気配管４０、伝熱低減体７６の基部７６ａ、及び第１保持面部７８ａを実現することができる。
【０１０７】
さらに、本実施形態では、伝熱低減体７６の基部７６ａにおいて、第１排気配管４０からの熱が伝達する際の主要な伝熱経路（図１１におけるＺ軸正方向に向かう破線矢印参照）に直交する方向の断面積Ａ１よりも、先端部７８においてシール材８０に向かう主要な伝熱経路（図１１におけるＸ軸負方向に向かう破線矢印参照）に直交する方向の断面積Ａ２が小さくなるように構成されている。
【０１０８】
以上説明した構成を有する本実施形態の燃料電池システム１０によれば、以下の作用効果を奏する。
【０１０９】
本実施形態では、伝熱低減体７６の先端部７８を構成する第１保持面部７８ａは、該伝熱低減体７６の先端部７８以外の部分である基部７６ａよりも熱伝導率が低く構成される。
【０１１０】
これにより、第１排気配管４０からの熱が伝熱低減体７６の基部７６ａに伝達されても、基部７６ａから第１保持面部７８ａへの熱伝導が抑制される。このため、第１保持面部７８ａに接触しているシール材８０へ伝達される熱の量も低減されることとなる。結果として、シール材８０の熱劣化を抑制する効果をより一層向上させることができる。
【０１１１】
また、本実施形態では、伝熱低減体７６の先端部７８（第１保持面部７８ａ）は、該伝熱低減体７６の基部７６ａよりも、主要な伝熱経路に直交する方向の断面積が小さく構成される。すなわち、断面積Ａ２＜断面積Ａ１の関係が満たされるように、伝熱低減体７６が構成される。
【０１１２】
これにより、基部７６ａから第１保持面部７８ａへの熱伝導がさらに抑制されるので、シール材８０への伝熱量をさらに低減することができる。
【０１１３】
（第７実施形態）
以下、第７実施形態について説明する。なお、第１〜第６実施形態の何れかで説明した要素と同様の要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【０１１４】
図１２は、本実施形態による燃料電池システム１０における放熱体８４の構成を説明する図である。図示のように、本実施形態の燃料電池システム１０では、伝熱低減体７６の基部７６ａにさらに放熱体８４が設けられる。
【０１１５】
より詳細には、伝熱低減体７６の径方向（図１２のＺ軸方向）における略中央位置に、Ｘ軸正方向に伸長する環状の放熱体８４が形成される。
【０１１６】
そして、本実施形態の燃料電池システム１０では、第１排気配管４０、伝熱低減体７６の基部７６ａ、先端部７８、及び放熱体８４は、それぞれ、熱伝導率λ０、λ１、λ２、及びλ３をとるように構成される。なお、これら熱伝導率λ０、λ１、λ２、及びλ３は、λ２＜λ１＜λ３、及びλ１＜λ０という関係を満たす。
【０１１７】
具体的に、第１排気配管４０、伝熱低減体７６の基部７６ａ、及び先端部７８（第１保持面部７８ａ）は、それぞれ、第６実施形態と同様に、それぞれ、ＳＵＳ３０４又はＳＵＳ３１６Ｌ、ＳＵＳ３０９Ｓ、及びＮＣＦ８００又はＮＣＦ６２５のステンレス鋼で形成される。一方、放熱体８４は、日本工業規格（ＪＩＳ）で定められるフェライト系のステンレス鋼であるＳＵＳ４３０により形成される。
【０１１８】
このように、第１排気配管４０、伝熱低減体７６の基部７６ａ、先端部７８、及び放熱体８４のそれぞれの材料を選定することで、上述した各熱伝導率λ０、λ１、λ２、λ３の関係を満たす第１排気配管４０、伝熱低減体７６の基部７６ａ、先端部７８、及び放熱体８４を実現することができる。
【０１１９】
さらに、本実施形態では、放熱体８４において、第１排気配管４０からの熱が伝達する際の主要な伝熱経路（図１２におけるＸ軸正方向に向かう破線矢印参照）に直交する方向の断面積Ａ３は、伝熱低減体７６の基部７６ａにおける断面積Ａ１よりも大きく形成される。
【０１２０】
すなわち、基部７６ａにおける断面積Ａ１、先端部７８における断面積Ａ２、及び放熱体８４における断面積Ａ３の間に、Ａ３＞Ａ１＞Ａ２の関係が成り立つ。
【０１２１】
以上説明した構成を有する本実施形態の燃料電池システム１０によれば、以下の作用効果を奏する。
【０１２２】
本実施形態では、伝熱低減体７６には、該伝熱低減体７６よりも熱伝導率が高い放熱体８４が取り付けられる。
【０１２３】
これにより、放熱体８４によって、第１排気配管４０から伝熱低減体７６の基部７６ａに伝達された熱の少なくとも一部を、熱伝導方向におけるシール材８０の上流において効果的に放熱することができる。したがって、基部７６ａから第１保持面部７８ａへの熱伝導がより一層抑制されるので、シール材８０への伝熱量をより一層低減させることができる。
【０１２４】
特に、本実施形態では、放熱体８４は、該伝熱低減体７６の基部７６ａに取り付けられている。このため、第１排気配管４０から基部７６ａに伝達された熱は、放熱体８４によってシール材８０に近い先端部７８から離れた位置で放熱されるため、シール材８０への伝熱を好適に抑制することができる。
【０１２５】
なお、上記実施形態では、伝熱低減体７６の基部７６ａ、先端部７８、及び放熱体８４の各熱伝導率λ０、λ１、λ２、及びλ３、並びに断面積Ａ１、Ａ２、及びＡ３の所定の関係に設定してシール材８０への伝熱量を低減する構成とした。しかしながら、当該構成に代えて又はこれとともに、伝熱低減体７６の基部７６ａ、先端部７８、及び放熱体８４の周囲長を調節することで、これらの伝熱性能を調節して、シール材８０への伝熱量を低減するようにしても良い。
【０１２６】
ここで、周囲長とは、伝熱低減体７６の基部７６ａ、先端部７８、及び放熱体８４において周囲の雰囲気と接触するそれぞれ辺部の長さの総和、すなわち、図１３における各基部７６ａ、先端部７８、及び放熱体８４を表すそれぞれの矩形形状の辺の総和として定義される。
【０１２７】
このため、周囲長を大きくするほど、周囲の雰囲気との接触面積が増大して放熱性が増加することとなる。したがって、伝熱低減体７６の基部７６ａにおける周囲長Ｌ１、先端部７８における周囲長Ｌ２、及び放熱体８４における周囲長Ｌ３の間の関係がＬ３＞Ｌ１＞Ｌ２となるようにこれらを構成することで、基部７６ａから第１保持面部７８ａへの熱伝導を好適に抑制して、シール材８０への伝熱量をより低減することができる。
【０１２８】
（第８実施形態）
以下、第８実施形態について説明する。なお、第１〜第７実施形態の何れかで説明した要素と同様の要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【０１２９】
図１３は、本実施形態による燃料電池システム１０における放熱体８４の構成を説明する図である。図示のように、本実施形態の燃料電池システム１０では、放熱体８４が伝熱低減体７６の先端部７８に設けられる点で第７実施形態における構成と異なる。
【０１３０】
より詳細には、放熱体８４は、伝熱低減体７６の先端部７８を構成する第１保持面部７８ａにおいて、シール材８０が接触する位置からＸ軸正方向に一定距離離れた位置に設けられている。さらに、放熱体８４は、第１保持面部７８ａから第１排気配管４０に直交する方向（図１３のＺ軸正方向）に伸長するように構成されている。
【０１３１】
以上説明した構成を有する本実施形態の燃料電池システム１０によれば、以下の作用効果を奏する。
【０１３２】
本実施形態では、放熱体８４は、伝熱低減体７６の先端部７８から第１排気配管４０に直交する方向に伸長するように設けられる。
【０１３３】
これにより、上述した放熱体８４による放熱機能を確保しつつも、当該放熱体８４を第１排気配管４０に直交する方向の領域を利用して設けることができる。したがって、第１排気配管４０の軸方向におけるスペースを確保することができる。
【０１３４】
（第９実施形態）
以下、第９実施形態について説明する。なお、第１〜第８実施形態の何れかで説明した要素と同様の要素には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【０１３５】
図１４は、本実施形態による燃料電池システム１０における放熱体８４の構成を説明する図である。図示のように、本実施形態では、図１３に示した放熱体８４の表面に、突起状の放熱フィン８６を複数設けている。
【０１３６】
さらに、本実施形態では、伝熱低減体７６及び放熱体８４（放熱フィン８６も含む）には、放熱率を高める塗装が施される。具体的には、これら部材に黒色等の塗装が施される。
【０１３７】
以上説明した構成を有する本実施形態の燃料電池システム１０によれば、以下の作用効果を奏する。
【０１３８】
本実施形態では、放熱体８４は、その表面に突出形成された複数の放熱フィン８６を有する。
【０１３９】
したがって、放熱フィン８６によって放熱体８４と周囲の雰囲気との接触面積を増加させることができる。すなわち、放熱体８４から気中への放熱量を増やすことができる。結果として、放熱体８４の温度上昇を抑制することができるので、伝熱低減体７６と放熱体８４との間で生じる温度勾配を維持し、当該伝熱低減体７６から放熱体８４への伝熱を促進することができる。すなわち、シール材８０への熱伝導の抑制をもたらす放熱体８４の放熱機能をより好適に発揮させることができる。
【０１４０】
また、本実施形態では、伝熱低減体７６及び放熱体８４に、放熱率を高める塗装が施される。これにより、これら部材からの放熱量を増加させることができる。
【０１４１】
特に、上記塗装は、伝熱低減体７６及び放熱体８４の放熱率が、ケースＣ１の放熱率を超えるように施されることが好ましい。これにより、ケースＣ１内における装置の動作に起因してケースＣ１からの放射熱が生じる状況下であっても、伝熱低減体７６及び放熱体８４による放熱機能をより確実に発揮させることができる。
【０１４２】
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記各実施形態及び各変形例は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。
【０１４３】
例えば、上記各実施形態及び各変形例における配管貫通構造では、燃料電池システム１０内に設けられる装置における熱変形に起因した変位を抑制する観点から、弾性を有するシール材８０を用いた。
【０１４４】
しかしながら、配管貫通構造として当該熱変形による変位を吸収する手段としてベローズ（蛇腹状部材）を設ける場合など、必ずしもシール材８０の弾性による変位吸収機能が必須とされない場合には、当該シール材８０を、ペースト状のシーリング材を硬化させてなる非弾性材料で形成しても良い。
【０１４５】
また、上記各実施形態及び各変形例では、ケース壁面７２における第１排気配管４０を挿通させる貫通孔４４の周辺に適用される配管貫通構造の例を説明した。しかしながら、燃料電池システム１０における他の部分に配管貫通構造を適用しても良い。
【０１４６】
図１５は、図３で説明した配管貫通構造を、断熱容器５０に適用した例を説明する図である。図１５で示す例では、第１排気配管４０が、断熱容器５０の壁面（筐体壁面）に設けられた貫通孔８７を介して断熱容器５０の内部と外部に跨って延在するように設けられている。
【０１４７】
第１排気配管４０の外周面４０ａから伸長する伝熱低減体７６の先端部７８（第１保持面部７８ａ）と、貫通孔８７における断熱容器５０の壁面の縁部７４（第２保持面部７４ａ）との間にシール材８０が挟持されている。さらに、図１５に示す例では、高温領域ＨＡから低温領域ＬＡへの放熱の抑制及びシール材８０への伝熱を抑制する観点から、グラスウール又は耐火レンガ等で形成された断熱材８８が設けられている。特に、断熱材８８は、断熱容器５０の縁部７４と第１排気配管４０の外周面４０ａとの間の空間を塞ぐように設けられている。
【０１４８】
したがって、図１５に示した配管貫通構造によれば、高温領域ＨＡ内の高温の雰囲気及び第１排気配管４０内の高温のガスによる熱に起因して、第１排気配管４０からシール材８０に伝達される熱を低減することができ、シール材８０の熱劣化が抑制される。
【０１４９】
なお、断熱容器５０の貫通孔８７には、図３で説明した態様の配管貫通構造以外にも、図２Ａ、図４、及び図６〜１４で示した各配管貫通構造の内のいずれかを任意に適用することができる。
【０１５０】
また、上記実施形態は適宜、組み合わせが可能である。例えば、第２実施形態の変形例において説明したシール材８０の構成は、図６〜図９の配管貫通構造、及び図１１〜図１５の配管貫通構造に適用しても良い。
【０１５１】
さらに、図１６には、他の変形例による配管貫通構造の概略縦断面図を示す。図示のように、本変形例では、伝熱低減体７６が配管接続部９０に対してケースＣ１の外部に設けられる。そして、ケース壁面７２の第２保持面部７４ａと、伝熱低減体７６の先端部７８における第１保持面部７８ａがＺ軸方向において略面一となり、且つＸ軸方向において離間して構成されている。
【０１５２】
そして、第１保持面部７８ａ及び第２保持面部７４ａには、これらの間の間隙（貫通孔４４）を塞ぐように、蛇腹状の部分を有するゴムブーツとして構成されたシール材８０が設けられている。このシール材８０のＸ軸方向の両端は、バンド部材９２,９４によってそれぞれ、第２保持面部７４ａ及び第１保持面部７８ａに固定されている。この構成により、第１実施形態等において説明したシール材８０の熱劣化を抑制する効果を発揮しつつ、配管接続部９０における変位を好適に吸収することができる。
【０１５３】
さらに、図１７には、さらなる変形例による配管貫通構造の概略縦断面図を示す。図示のように、本変形例では、伝熱低減体７６がケースＣ１の内部に設けられており、図１６の配管貫通構造に対して、ケース壁面７２と伝熱低減体７６のＸ軸上における位置関係が逆となっている。図１７に示す配管貫通構造においても、図１６の構成と同様に、蛇腹状の部分を有するゴムブーツとして構成されたシール材８０が設けられている。したがって、同様に、シール材８０の熱劣化を抑制する効果を発揮しつつ、配管接続部９０における変位を好適に吸収することができる。
【符号の説明】
【０１５４】
１０    燃料電池システム
４０    第１排気配管
４０ａ    外周面
４２    第２排気配管
４４    貫通孔
５０    断熱容器
６０    燃料電池スタック
７２    ケース壁面
７４    縁部
７４ａ    第２保持面部
７６    伝熱低減体
７６ａ    基部
７８    先端部
７８ａ    第１保持面部
８０    シール材
８０ａ    弾性体
８０ｂ    芯金
８０ｃ    リップ部
８１    中心孔
８４    放熱体
８６    放熱フィン
８７    貫通孔
８８    断熱材
９０    配管接続部
Ｃ１    ケース
【図１】
2020042950.tif 000003
【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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