(57)【要約】【課題】座屈を抑制しながら金属部材に対して螺旋形状を形成できる加工装置、及び加工方法を提供する。【解決手段】加工装置１０は、金属管２の外周側から当該金属管２と接触する球体２１を配置し、球体２１を介して金属管２に力を付与する球体装置２０を備える。この金属管２との接触部である球体２１は、軸方向から見て、金属管２の外周部よりも内周側に配置される。球体２１は、金属管２に対して軸方向に相対的に移動し、且つ、金属管２に対して相対的に回転しながら、金属管２に対して力を付与する。これにより、球体２１は、金属管２のうち、軸方向における各位置に対して直接力を付与しながら、螺旋形状（螺旋状の溝３）を形成することができる。この場合、加工装置１０は、力を付与した箇所にその場で螺旋形状を形成することができるため、金属管２の座屈を抑制することができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に延びる金属部材に対して加工を施す加工装置であって、
前記金属部材の外周側から当該金属部材と接触する接触部を配置し、前記接触部を介して前記金属部材に力を付与する力付与部を備え、
前記接触部は、
前記軸方向から見て、前記金属部材の外周部よりも内周側に配置され、
前記金属部材に対して前記軸方向に相対的に移動し、且つ、前記金属部材に対して相対的に回転しながら、前記金属部材に対して力を付与する、加工装置。
【請求項２】
冷間パイプ成形ラインに対し、オンラインで前記金属部材に加工を施す請求項１に記載の加工装置。
【請求項３】
冷間パイプ成形ラインに対し、オフラインで前記金属部材に加工を施す請求項１に記載の加工装置。
【請求項４】
前記冷間パイプ成形ラインにおいて最下流に配置される、請求項２に記載の加工装置。
【請求項５】
軸方向に延びる金属部材に対して加工を施す加工方法であって、
前記金属部材の外周側から当該金属部材と接触する接触部を配置し、前記接触部を介して前記金属部材に力を付与する工程を備え、
前記力を付与する工程では、
前記軸方向から見て、前記金属部材の外周部よりも内周側に、前記接触部を配置し、
前記接触部は、前記金属部材に対して前記軸方向に相対的に移動し、且つ、前記金属部材に対して相対的に回転しながら、前記金属部材に対して力を付与する、加工方法。
【請求項６】
冷間パイプ成形ラインに対し、オンラインで前記金属部材に加工を施す請求項５に記載の加工方法。
【請求項７】
冷間パイプ成形ラインに対し、オフラインで前記金属部材に加工を施す請求項５に記載の加工方法。
【請求項８】
前記冷間パイプ成形のラインにおいて最下流にて前記金属部材に加工を施す、請求項６に記載の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工装置、及び加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の加工装置として、特許文献１に記載されたものが知られている。この加工装置は、金属部材の所定位置を保持してねじりを加えることによって、螺旋状の形状を金属部材に形成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−１６８３００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、上述の加工装置は、金属部材を保持してねじりを加えることによって、螺旋形状を金属部材に形成している。このような加工装置は、ねじり力を軸方向に伝搬させて加工を行うものであるため、螺旋形状を形成する際に座屈が生じやすいという問題がある。従って、座屈を抑制しながら金属部材に対して螺旋形状を形成できる加工装置、及び加工方法が求められていた。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る加工装置は、軸方向に延びる金属部材に対して加工を施す加工装置であって、金属部材の外周側から当該金属部材と接触する接触部を配置し、接触部を介して金属部材に力を付与する力付与部を備え、接触部は、軸方向から見て、金属部材の外周部よりも内周側に配置され、金属部材に対して軸方向に相対的に移動し、且つ、金属部材に対して相対的に回転しながら、金属部材に対して力を付与する。
【０００６】
この加工装置は、金属部材の外周側から当該金属部材と接触する接触部を配置し、接触部を介して金属部材に力を付与する力付与部を備える。この接触部は、軸方向から見て、金属部材の外周部よりも内周側に、金属部材との接触部が配置される。また、接触部は、金属部材に対して軸方向に相対的に移動し、且つ、金属部材に対して相対的に回転しながら、金属部材に対して力を付与する。これにより、接触部は、金属部材のうち、軸方向における各位置に対して直接力を付与しながら、螺旋形状を形成することができる。この場合、加工装置は、力を付与した箇所にその場で螺旋形状を形成することができるため、例えば金属部材自体をねじる場合に比べて、金属部材の座屈を抑制することができる。以上により、金属部材に付与する螺旋形状の制御を行い易くすることができる。
【０００７】
加工装置は、冷間パイプ成形ラインに対し、オンラインで金属部材に加工を施してよい。この場合、冷間パイプ成形ラインで金属部材を形成する工程の中で連続して、加工装置が金属部材に対して螺旋形状を形成することができる。
【０００８】
加工装置は、冷間パイプ成形ラインに対し、オフラインで金属部材に加工を施してよい。この場合、冷間パイプ成形ラインの製造速度に影響されない状態で、加工装置が金属部材に対して螺旋形状を形成することができる。
【０００９】
加工装置は、冷間パイプ成形ラインにおいて最下流に配置されてよい。この場合、加工装置は、形状が矯正された状態の金属部材に対して加工を施すことができる。
【００１０】
本発明に係る加工方法は、軸方向に延びる金属部材に対して加工を施す加工方法であって、前記金属部材の外周側から当該金属部材と接触する接触部を配置し、接触部を介して金属部材に力を付与する工程を備え、力を付与する工程では、軸方向から見て、金属部材の外周部よりも内周側に、接触部を配置し、接触部は、金属部材に対して軸方向に相対的に移動し、且つ、金属部材に対して相対的に回転しながら、金属部材に対して力を付与する。
【００１１】
この加工方法は、金属部材の外周側から当該金属部材と接触する接触部を配置し、接触部を介して金属部材に力を付与する力付与工程を備える。力付与工程では、軸方向から見て、金属部材の外周部よりも内周側に、接触部を配置する。この接触部は、金属部材に対して軸方向に相対的に移動し、且つ、金属部材に対して相対的に回転しながら、金属部材に対して力を付与する。これにより、接触部は、金属部材のうち、軸方向における各位置に対して直接力を付与しながら、螺旋形状を形成することができる。この場合、力を付与した箇所にその場で螺旋形状を形成することができるため、例えば金属部材自体をねじる場合に比べて、金属部材の座屈を抑制することができる。以上により、金属部材に付与する螺旋形状の制御を行い易くすることができる。
【００１２】
加工方法は、冷間パイプ成形ラインに対し、オンラインで金属部材に加工を施してよい。この場合、冷間パイプ成形ラインで金属部材を形成する工程の中で連続して、金属部材に対して螺旋形状を形成することができる。
【００１３】
加工方法は、冷間パイプ成形ラインに対し、オフラインで金属部材に加工を施してよい。この場合、冷間パイプ成形ラインの製造速度に影響されない状態で、金属部材に対して螺旋形状を形成することができる。
【００１４】
加工方法は、冷間パイプ成形ラインにおいて最下流にて金属部材に加工を施してよい。この場合、形状が矯正された状態の金属部材に対して加工を施すことができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、座屈を抑制しながら金属部材に対して螺旋形状を形成できる加工装置、及び加工方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施例の加工装置を備える冷間パイプ成形ラインを模式的に説明する図である。
【図２】加工装置の概略断面図である。
【図３】（ａ）は回転機構の一部を軸方向から見た図であり、（ｂ）は球体装置の断面図である。
【図４】球体の金属管に対する動作を模式的に示した概念図である。
【図５】変形例に係る加工装置の概略断面図である。
【図６】変形例に係る加工装置の概略断面図である。
【図７】変形例に係る加工装置の側面図である。
【図８】変形例に係る金属部材を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には、同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。
【００１８】
図１ は本発明の一実施例の加工装置１０を備える冷間パイプ成形ライン１００を模式的に説明する図である。図示略のアンコイラーから繰り出される金属板１は、レベラー、ルーパー、ピンチロール等（いずれも図示を省略）を経て、複数段のブレークダウンロール（図示を省略）で円弧状に湾曲成形し、次いで複数段（図示例では３段）のフィンパスロール（ＦＰＲ）で両エッジが接近したほぼ円形状（開放円形）に成形し、続くスクイズロール（ＳＱＲ）と高周波溶接機とによる溶接工程にて両エッジを突き合わせ溶接して円形管にし、次いで複数段のサイジングロール（ＳＺＲ）による整形工程により金属管２（金属部材）に整形される。その後、金属管２は、矯正ロール（ＴＨＲ）で矯正される。次いで、金属管２は、本発明の実施形態に係る加工装置１０により溝付け加工される。本実施形態では、金属管２は、螺旋状の溝付き金属管に加工される。
【００１９】
上述のように、加工装置１０は、冷間パイプ成形ライン１００に対して、オンラインで金属管２に加工を施す装置である。オンラインとは、冷間パイプ成形ライン１００に組み込まれて、当該ラインの流れの中の一工程を実行可能に設けられた状態である。加工装置１０は、冷間パイプ成形ライン１００において最下流に配置される。加工装置１０は、金属管２の矯正を行う矯正ロール（ＴＨＲ）と隣接する位置に、当該矯正ロールの下流側に配置される。本実施形態では、加工装置１０は、金属管２に対して螺旋状の溝を付け加工を施す。なお、加工装置１０は、サイジングロール（ＳＺＲ）の下流であって、矯正ロール（ＴＨＲ）の上流に配置されてもよい。この場合、金属板１がサイジングロール（ＳＺＲ）での整形工程により金属管２に整形された後、当該金属管２が加工装置１０で加工された後、矯正ロール（ＴＨＲ）で矯正される。
【００２０】
次に、図２〜図４を参照して、加工装置１０の詳細な構成について説明する。図２は、加工装置１０の概略断面図である。図３（ａ）は回転機構の一部を軸方向から見た図であり、図３（ｂ）は球体装置２０の断面図である。図４は、球体２１の金属管２に対する動作を模式的に示した概念図である。図４に示すように、加工装置１０は、球体装置２０（力付与部）の球体２１（接触部）を金属管２の外周面に接触させることで力を付与しながら、球体２１を金属管２に対して軸方向に相対的に移動させ、且つ、金属管２に対して相対的に回転させる装置である。これにより、金属管２には、螺旋状の溝３が形成される。なお、軸方向とは、金属管２の中心軸が延びる方向であり、金属管２の長手方向である。
【００２１】
本実施形態に係る加工装置１０は、図２に示すように、球体装置２０と、回転機構３０と、を備える。加工装置１０は、矯正ロール（ＴＨＲ）の矯正機１１０の背面板１１１に固定されている。金属管２は、冷間パイプ成形ライン１００内で軸方向に送られるような駆動力を付与されている。加工装置１０は軸方向へ移動することなく不動な状態であり、金属管２は、加工装置１０に対して軸方向に移動する。金属管２は、中心軸線ＣＬ上を軸方向における上流側から下流側へ向かって移動することで、球体装置２０を通過する。これにより、球体装置２０の球体２１は、金属管２に対して軸方向に相対的に移動する。回転機構３０は、球体装置２０を中心軸線ＣＬを中心として回転させる。これに対し、金属管２は、回転方向には不動な状態にて、軸方向の下流側へ移動する。従って、球体装置２０の球体２１は、金属管２に対して相対的に回転する。
【００２２】
球体装置２０は、中心軸線ＣＬを中心とした円環状の部材である。球体装置２０は、中心軸線ＣＬを中心とした円柱状の貫通孔２０ａを有している。球体装置２０は、当該貫通孔２０ａの位置にて金属管２を通過させる。貫通孔２０ａの直径は、金属管２の外周面の直径よりも僅かに大きい寸法に設定されている。球体装置２０は、貫通孔２０ａの内周面の位置に、球体２１を備えている。球体２１は、貫通孔２０ａの内周面から一部が突出するように配置されている。また、球体２１は、軸方向から見て、金属管２の外周部２ａよりも内周側に配置される（図３（ｂ）及び図４（ａ）参照）。球体２１は、金属管２の外周側から当該金属管２と接触する。本実施形態では、球体２１は、貫通孔２０ａを通過する金属管２の外周面と接触する。これにより、球体装置２０は、球体２１を介して金属管２に力を付与する。なお、「外周部」とは、金属部材が中心軸線ＣＬ周りに回転した時に、回転軌道における最も外周側に配置される部分である。金属管２では、外周面が外周部に該当する。
【００２３】
図３（ｂ）を参照して、球体装置２０の内部構造について説明する。図３（ｂ）に示すように、球体装置２０は、球体２１と、球体２１を保持する保持部２２と、保持部２２を収容するハウジング２３と、を備える。保持部２２は、球体２１を着脱可能に保持することができるブロック状の部材である。本実施形態では、金属管２を取り囲むように四つの保持部２２が配置される。保持部２２は、内周面２２ａと、側面２２ｂと、背面２２ｃと、を備える。また、保持部２２は、内周面２２ａに球体２１を保持するための球状の凹部２２ｄを有している。
【００２４】
ハウジング２３は、保持部２２を収容するための収容部２４を有している。収容部２４は、中心軸線ＣＬを基準として四方に広がる十字状の空間によって構成されている。収容部２４は、四方に向かって外周側へそれぞれ四つの凹部２６を有している。各凹部２６は、側面２６ａ、及び背面２６ｂを有している。四つの凹部２６には、それぞれ保持部２２が収容される。保持部２２は、側面２２ｂを凹部２６の側面２６ａにて支持されるように収容される。これにより、四つの保持部２２の内周面２２ａが中心軸線ＣＬ側を向くように配置される。また、四つの保持部２２の内周面２２ａの組み合わせによって、貫通孔２０ａが形成される。なお、四つの保持部２２の全てが球体２１を保持している必要はなく、金属管２に形成する溝の本数に合わせて、球体２１の数を変更してもよい。例えば、図３（ｂ）に示す例では、二つの保持部２２が球体２１を保持しており、二つの保持部２２からは球体２１が除かれている。
【００２５】
保持部２２の背面２２ｃには、ハウジング２３の外周面から挿入された調節ネジ２７が取り付けられている。調節ネジ２７は、保持部２２の背面２２ｃと凹部２６の背面２６ｂとの間の隙間の大きさを調整可能である。調節ネジ２７は、保持部２２の径方向における位置を調整することで、金属管２の直径に合わせて、貫通孔２０ａの大きさを調整することができる。
【００２６】
図２に戻り、回転機構３０の構成について説明する。回転機構３０は、回転部材３１と、駆動部３２と、を備える。回転部材３１は、駆動部３２の駆動力を付与されることによって、中心軸線ＣＬ周りに回転する。回転部材３１は、球体装置２０を保持する本体部３３と、本体部３３に設けられる軸部３４と、を備える。本体部３３は、円環状の部材であり、外周面には歯車形状を有している。軸部３４は、本体部３３から軸方向の下流側へ向かって延びる円筒状の部材である。回転部材３１には、中心軸線ＣＬに沿って貫通孔３１ａが形成されている。貫通孔３１ａは、金属管２を挿通させるための孔であり、本体部３３及び軸部３４に連続的に形成されている。軸部３４は、ラジアル軸受３６及びスラスト軸受３７を介して、固定台３８に支持されている。固定台３８は、矯正機１１０の背面板１１１に固定されている。
【００２７】
図３（ａ）に示すように、駆動部３２は、ウォームギア３２ａと、伝達ギア３２ｂ，３２ｃと、ギアモータ３２ｄと、を備える。ウォームギア３２ａは、回転部材３１の本体部３３の外周面のギアに対して、駆動力を付与する。伝達ギア３２ｂは、ウォームギア３２ａの回転軸３２ｅの端部に形成される傘歯車である。伝達ギア３２ｃは、回転軸３２ｅと直交する回転軸３２ｆの端部に取り付けられる。伝達ギア３２ｃは、伝達ギア３２ｂ及び回転軸３２ｅを介してウォームギア３２ａに駆動力を付与する。ギアモータ３２ｄは、伝達ギア３２ｃを回転させる駆動源である。ギアモータ３２ｄは、固定台３８に固定されてよい（図２参照）。
【００２８】
次に、上述の加工装置１０を用いて金属管２に螺旋形状を形成する加工方法について説明する。当該加工方法は、金属管２の外周部よりも内周側に、金属管２と接触する球体２１が配置され、球体２１を介して金属管２に力を付与する力付与工程を備える。この球体２１は、金属管２が軸方向に送られることにより、軸方向に相対的に移動し、且つ、球体装置２０が回転することで、金属管２に対して相対的に回転しながら、金属管２に対して力を付与する。
【００２９】
次に、本実施形態に係る加工装置１０及び加工方法の作用・効果について説明する。
【００３０】
まず、比較例に係る加工装置について説明する。例えば、比較例に係る加工装置は、軸方向に延びる長尺な帯状の金属部材の両端を保持し、ねじることによって金属部材に螺旋形状を形成する。このような加工装置によれば、金属部材に対して、軸方向にねじり力が伝搬されてゆくことで、徐々に金属部材に螺旋形状が形成されてゆく。このような加工装置では、金属部材の形状が安定せず、座屈が生じやすいという問題がある。また、螺旋形状のピッチや本数を制御することも難しいという問題がある。
【００３１】
加工装置１０は、金属管２の外周側から当該金属管２と接触する球体２１を配置し、球体２１を介して金属管２に力を付与する球体装置２０を備える。この金属管２との接触部である球体２１は、軸方向から見て、金属管２の外周部よりも内周側に配置される。球体２１は、金属管２に対して軸方向に相対的に移動し、且つ、金属管２に対して相対的に回転しながら、金属管２に対して力を付与する。これにより、球体２１は、金属管２のうち、軸方向における各位置に対して直接力を付与しながら、螺旋形状（螺旋状の溝３）を形成することができる。この場合、加工装置１０は、力を付与した箇所にその場で螺旋形状を形成することができるため、例えば比較例のように金属部材自体をねじる場合に比べて、金属管２の座屈を抑制することができる。以上により、加工装置１０は、座屈を抑制しながら金属管２に螺旋形状を形成することができる。また、加工装置１０では、軸方向の相対的な速度や相対的な回転速度、球体２１の個数などを調整することで、螺旋状の溝３のピッチや本数を容易に制御することができる。
【００３２】
加工装置１０は、冷間パイプ成形ライン１００に対し、オンラインで金属管２に対して加工を施す。この場合、冷間パイプ成形ライン１００で金属管２を形成する工程の中で連続して、加工装置１０が金属管２に対して螺旋形状を形成することができる。
【００３３】
加工装置１０は、冷間パイプ成形ライン１００において最下流に配置されてよい。この場合、加工装置１０は、形状が矯正された状態の金属管２に対して加工を施すことができる。
【００３４】
本実施形態に係る加工方法は、軸方向に延びる金属管２に対して加工を施す加工方法であって、金属管２の外周側から当該金属管２と接触する球体２１を配置し、球体２１を介して金属管２に力を付与する工程を備え、力を付与する工程では、軸方向から見て、金属管２の外周部よりも内周側に、金属管２との接触部である球体２１を配置し、球体２１は、金属管２に対して軸方向に相対的に移動し、且つ、金属管２に対して相対的に回転しながら、金属管２に対して力を付与する。
【００３５】
この加工方法は、金属管２の外周側から当該金属管２と接触する球体２１を配置し、球体２１を介して金属管２に力を付与する力付与工程を備える。力付与工程では、軸方向から見て、金属管２の外周部よりも内周側に、金属管２との接触部である球体２１が配置される。この球体２１は、金属管２に対して軸方向に相対的に移動し、且つ、金属管２に対して相対的に回転しながら、金属管２に対して力を付与する。これにより、球体２１は、金属管２のうち、軸方向における各位置に対して直接力を付与しながら、螺旋形状を形成することができる。この場合、本実施形態に係る加工方法では、力を付与した箇所にその場で螺旋形状を形成することができるため、例えば比較例のように金属部材自体をねじる場合に比べて、金属管２の座屈を抑制することができる。以上により、金属管２に付与する螺旋形状の制御を行い易くすることができる。
【００３６】
加工方法は、冷間パイプ成形ライン１００に対し、オンラインで金属管２に対して加工を施している。この場合、冷間パイプ成形ライン１００で金属管２を形成する工程の中で連続して、金属管２に対して螺旋形状を形成することができる。
【００３７】
加工方法は、冷間パイプ成形ライン１００において最下流にて金属管２に対して加工を施してよい。この場合、形状が矯正された状態の金属管２に対して加工を施すことができる。
【００３８】
本発明は、上述の実施形態に限定されるものではない。
【００３９】
上述の実施形態では、軸方向において、球体装置２０を軸方向に不動とすると共に金属管２を移動させ、回転方向において金属管２を不動とすると共に球体装置２０を回転させていた。これに代えて、軸方向において、金属管２を軸方向に不動とすると共に球体装置２０を移動させ、回転方向において金属管２を不動とすると共に球体装置２０を回転させてもよい。例えば、図５に示す加工装置２００は、支持面Ｆ１に対して金属管２の先端を押し付けて軸方向への移動及び回転を規制した状態で、球体装置２０を金属管２に沿って軸方向へ移動させている。この場合、回転機構３０が、球体装置２０を回転させながら、軸方向へ押圧されている。
【００４０】
また、軸方向において、球体装置２０を軸方向に不動とすると共に金属管２を移動させ、回転方向において球体装置２０を不動とすると共に金属管２を回転させてもよい。例えば、図６に示す加工装置３００は、回転方向及び軸方向に固定された球体装置２０と、金属管２を保持した状態で回転及び軸方向への移動を行う回転機構３０と、を備える。球体装置２０は、回転機構３０の回転部材３１とは接続されておらず、当該回転機構３０から離れた位置に配置される。また、回転機構３０の回転部材３１には、球体装置２０に代えてチャック部３９が設けられている。この場合、回転機構３０は、チャック部３９で金属管２を挟んだ状態で、当該金属管２を回転させながら、当該金属管２と共に軸方向へ移動する。
【００４１】
また、回転機構は、図２、図５及び図６に示すようなギアを用いたものには限定されない。例えば、図７に示す加工装置４００は、図６の加工装置３００の回転機構３０に代えて、螺旋溝４３２を用いた回転機構４３０を備えている。回転機構４３０は、外周面に螺旋溝４３２が形成された本体部４３１と、螺旋溝４３２内に挿入されたガイドピン４３３と、を備える。本体部４３１は、下端部にて金属管２を固定することができる。また、本体部４３１の上端部にスラストベアリング４３４を介して下方へ向かう圧力が付与される。ガイドピン４３３は軸方向及び回転方向に固定されている。本体部４３１に下方へ向かう圧力が付与されると、本体部４３１は金属管２と共に下方へ向かうように移動する。このとき、本体部４３１は、螺旋溝４３２の位置にてガイドピン４３３にガイドされるように螺旋状に移動する。すなわち、本体部４３１は、金属管２と共に回転しながら下方へ移動する。従って、金属管２は、回転しながら下方（軸方向）へ移動するように、球体装置２０内を通過する。これにより、金属管２の外周面に螺旋形状が形成される。
【００４２】
なお、図７の回転機構４３０のような回転方式は、他の加工装置に用いられてもよい。例えば、図２に示す加工装置１０の回転機構に用いられてもよい。この場合、螺旋溝を有する本体部は、軸方向へは不動となるように回転可能に支持される。本体部は、ガイドピンを螺旋溝に挿入した状態で軸方向に移動させることによって、球体装置２０と共に回転を行う。
【００４３】
また、図２に示す加工装置１０は、冷間パイプ成形ライン１００に対し、オンラインで設けられていた。これに対し、図５に示す加工装置２００、図６に示す加工装置３００及び図７に示す加工装置４００などは、冷間パイプ成形ライン１００に対して、オフラインで金属管２に加工を施している。オフラインとは、冷間パイプ成形ライン１００とは別の位置に設けられており、当該ラインの連続的な流れとは、別の工程として実行可能に設けられた状態である。このように、加工装置２００，３００，４００は、冷間パイプ成形ライン１００に対し、オフラインで金属管２に対して加工を施してよい。この場合、冷間パイプ成形ライン１００の製造速度に影響されない状態で、加工装置２００，３００，４００が金属管２に対して螺旋形状を形成することができる。
【００４４】
また、加工方法は、冷間パイプ成形ライン１００に対し、オフラインで金属管２に加工を施してよい。この場合、冷間パイプ成形ライン１００の製造速度に影響されない状態で、金属管２に対して螺旋形状を形成することができる。
【００４５】
また、上述の実施形態では、金属部材として、円筒状の部材が採用されていた。しかし、金属部材の形状は、軸方向に延びるものであれば特に限定されない。例えば、図８（ａ），（ｂ）に示すように、金属部材として矩形筒状の金属管１５２が採用されてもよい。このような場合も、金属管１５２の外周面には、螺旋状の溝が形成される。なお、軸方向から見て、金属管１５２の四方の角部が、回転軌道において最も外側に配置されるため、「外周部」に該当する。球体２１は、外周部よりも内周側に配置される。
【００４６】
また、図８（ｃ），（ｄ）に示すように、金属部材として帯状の金属板１５３が採用されてもよい。この場合、金属板１５３が回転すると、軸方向において球体２１が配置されている部分では、球体２１と接触することで、部分的にねじられるように変形する。球体２１が金属板１５３に対して軸方向へ相対的に移動することで、部分的なねじりが軸方向に広がってゆく。なお、このような加工方法は、金属板１５３の両端を保持してねじるような方法とは異なり、球体２１と接触した箇所自体を遅延無くねじることができる。なお、軸方向から見て、金属板１５３の幅方向の端部が、回転軌道において最も外側に配置されるため、「外周部」に該当する。球体２１は、外周部よりも内周側に配置される。
【００４７】
なお、上述の実施形態及び変形例では、力付与部の接触部として、球体が例示されていた。ただし、接触部は、金属部材と接触して力を付与することができるものであれば、特に構成は限定されない。例えば、接触部として、ローラなどを採用してもよい。
【符号の説明】
【００４８】
２，１５２…金属管（金属部材）、１０，２００，３００，４００…加工装置、２０…球体装置（力付与部）、２１…球体（接触部）、１００…冷間パイプ成形ライン、１５３…金属板（金属部材）。
【図１】
2020062676.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2020062676.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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