(57)【要約】【課題】多用なサッシ枠形状に対応可能なグレージングチャンネルを提供する。【解決手段】ガラス板をサッシ枠に装着するために使用されるグレージングチャンネルであって、前記ガラス板に密着するシール部と、前記サッシ枠に接する側壁部と、前記側壁部の端部を連結する底部とを有する基部とを備え、前記側壁部は、前記底部に連結される板状部と、前記シール部の端部に位置する支点部と、前記板状部の端部に位置し、前記板状部と共に前記底部の方向に移動可能な可動部と、前記支点部及び可動部より外側へ突出する凸部とを有し、前記支点部と、前記可動部と前記凸部とによって、前記側壁部と前記ガラス板との間に空間が形成される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板をサッシ枠に装着するために使用されるグレージングチャンネルであって、
前記ガラス板に密着するシール部と、
前記サッシ枠に接する側壁部と、前記側壁部の端部を連結する底部とを有する基部とを備え、
前記側壁部は、
前記底部に連結される板状部と、
前記シール部の端部に位置する支点部と、
前記底部と逆側の前記板状部の端部に位置し、前記板状部と共に前記底部の方向に移動可能な可動部と、
前記支点部及び可動部より外側へ突出する凸部とを有し、
前記支点部と、前記可動部と前記凸部とによって、前記側壁部と前記ガラス板との間に空間が形成されることを特徴とするグレージングチャンネル。
【請求項２】
請求項１に記載のグレージングチャンネルであって、
前記基部は、硬質樹脂材料で形成され、
前記シール部は、軟質樹脂材料で形成されることを特徴とするグレージングチャンネル。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のグレージングチャンネルであって、
前記グレージングチャンネルを前記サッシ枠に装着したとき、前記板状部は、前記ガラス板と面接触することを特徴とするグレージングチャンネル。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一つに記載のグレージングチャンネルであって、
前記凸部は、前記サッシ枠と接して、前記ガラス板に近接するように、内側に変形可能であることを特徴とするグレージングチャンネル。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一つに記載のグレージングチャンネルであって、
前記底部から内側に突出し、前記ガラス板の端面と接する複数の内側凸部を有することを特徴とするグレージングチャンネル。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか一つに記載のグレージングチャンネルであって、
前記底部から外側に突出し、その先端が前記底部の下端より下に位置する複数の外側凸部を有することを特徴とするグレージングチャンネル。
【請求項７】
ガラス板が装着されるガラス窓であって、
請求項１から６のいずれか一つに記載のグレージングチャンネルと、
前記グレージングチャンネルと密着して保持されるガラス板と、
前記グレージングチャンネルが取り付けられるサッシ枠とを備えることを特徴とするガラス窓。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板をサッシ枠に装着する際にガラス板の周縁部に装着するグレージングチャンネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、窓の施工では、ガラス板をサッシ枠に装着した後、ガラス板とサッシ溝の隙間に、シーリングを行って、ガラス板の固定や抜けを防止し、水密性や気密性を高めている。このシーリングの出来栄えは作業者の熟練度に左右されることから、シーリングの代替としてグレージングチャンネルと称される部材を使用して、出来栄えを均一化し、作業を簡略化することがある。
【０００３】
グレージングチャンネルには、特許文献１や特許文献２に記載のものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−３１１０６６号公報
【特許文献２】特開２００１−２８００２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来は、サッシ枠の形状に適合するように、複数種類のグレージングチャンネルを準備する必要があり、１種類のグレージングチャンネルで複数の形状のサッシ枠に対応することは考慮されていなかった。
【０００６】
本発明は、多用なサッシ枠形状に対応可能なグレージングチャンネルの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
すなわち、本発明は、ガラス板をサッシ枠に装着するために使用されるグレージングチャンネルであって、前記ガラス板に密着するシール部と、前記サッシ枠に接する側壁部と、前記側壁部の端部を連結する底部とを有する基部とを備え、前記側壁部は、前記底部に連結される板状部と、前記シール部の端部に位置する支点部と、前記底部と逆側の前記板状部の端部に位置し、前記板状部と共に前記底部の方向に移動可能な可動部と、前記支点部及び可動部より外側へ突出する凸部とを有し、前記支点部と、前記可動部と前記凸部とによって、前記側壁部と前記ガラス板との間に空間が形成されることを特徴とするグレージングチャンネルである。
【０００８】
また、本発明は、前記基部は、硬質樹脂材料で形成され、前記シール部は、軟質樹脂材料で形成されることを特徴とするグレージングチャンネルである。
【０００９】
また、本発明は、前記グレージングチャンネルを前記サッシ枠に装着したとき、前記板状部は、前記ガラス板と面接触することを特徴とするグレージングチャンネルである。
【００１０】
また、本発明は、前記凸部は、前記サッシ枠と接して、前記ガラス板に近接するように、内側に変形可能であることを特徴とするグレージングチャンネルである。
【００１１】
また、本発明は、前記底部から内側に突出し、前記ガラス板の端面と接する複数の内側凸部を有することを特徴とするグレージングチャンネルである。
【００１２】
また、本発明は、前記底部から外側に突出し、その先端が前記底部の下端より下に位置する複数の外側凸部を有することを特徴とするグレージングチャンネルである。
【００１３】
また、本発明は、ガラス板が装着されるガラス窓であって、前述したグレージングチャンネルと、前記グレージングチャンネルと密着して保持されるガラス板と、前記グレージングチャンネルが取り付けられるサッシ枠とを備えることを特徴とするガラス窓である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の代表的な実施形態のグレージングチャンネルは、複数のサッシ枠形状に装着できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施例１のグレージングチャンネルの断面図である。
【図２】実施例１のグレージングチャンネルによってガラス板が装着されるガラス窓の外観図である。
【図３】実施例１のグレージングチャンネルをタイプ１のサッシ枠に装着した状態の断面図である。
【図４】実施例１のグレージングチャンネルをタイプ２のサッシ枠に装着した状態の断面図である。
【図５】実施例２のグレージングチャンネルをタイプ１のサッシ枠に装着した状態の断面図である。
【図６】実施例３のグレージングチャンネルをタイプ１のサッシ枠に装着した状態の断面図である。
【図７】実施例４のグレージングチャンネルをタイプ１のサッシ枠に装着した状態の断面図である。
【図８】実施例５のグレージングチャンネルをタイプ２のサッシ枠に装着した状態の断面図である。
【図９】実施例６のグレージングチャンネルをタイプ１のサッシ枠に装着した状態の断面図である。
【図１０】実施例７のグレージングチャンネルをタイプ１のサッシ枠に装着した状態の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
＜実施例１＞
図１は、本発明の実施例のグレージングチャンネル１００の断面図である。
【００１７】
本実施例のグレージングチャンネル１００は、サッシ枠３１０に装着するガラス板２００に密着するシール部１と、グレージングチャンネル１００をサッシ枠３１０に取り付ける基部２とによって構成される。なお、図１において、サッシ枠３１０及びガラス板２００は破線で示す。
【００１８】
本実施例のグレージングチャンネル１００は、図１に示す断面で所定の長さ（例えば、数メートル）の長尺部材として構成され、ガラス板２００の周囲側面を覆うように装着され、ガラス板２００と共にサッシ枠３１０の４方向の内周に取り付けられる。
【００１９】
シール部１は、軟質樹脂材料で基部２の上部に形成される。シール部１を構成する軟質樹脂材料は、例えば軟質のＰＶＣ樹脂やゴムで形成し、硬度は６０度以上８０度以下である。なお、硬度はＪＩＳ  Ｋ  ６２５３（２０１２）に準拠して測定した値である。シール部１は、基部２の先端部２２から支点部２０Ａを覆うように基部２に取り付けられる。シール部１は、硬質樹脂で形成された基部２の弾性によって、グレージングチャンネル１００に装着されたガラス板２００に押し付けられる。さらに、シール部１の下部がサッシ枠３１０の上部に接して、サッシ枠３１０に対するグレージングチャンネル１００の位置を決めている。シール部１がガラス板２００及びサッシ枠３１０と密着することによってサッシの気密性を高めている。
【００２０】
基部２は、硬質樹脂材料を用いて、略均一の厚さで、上部が開口したコの字型に形成される。基部２を構成する硬質樹脂材料は、例えば硬質のＰＶＣ樹脂で薄厚（例えば、厚さ０．３〜０．５ミリメートル）に形成し、硬度は９０度以上１００度以下である。薄厚の硬質樹脂で基部２を形成することによって、サッシ枠３１０に装着時に基部２が適度に変形可能であり、適度な弾性を有し、ガラス板２００を適度な押圧で保持する。
【００２１】
基部２は、く字型に折れ曲がって外側へ突出する折れ構造部２０を有する左右の側壁部、及び、左右の側壁部の下方の端部を連結する底部２３で形成される。左右の側壁部の各々は、く字型に折れ曲がって外側へ突出する折れ構造部２０、折れ構造部２０の下側に連接する板状部２１、及び折れ構造部２０の上部に連接する先端部２２によって構成される。
【００２２】
折れ構造部２０は、シール部１の下端に位置する支点部２０Ａ、支点部２０Ａの下で外側へ突出する凸部２０Ｂ、折れ構造部２０と板状部２１との境界（すなわち、板状部２１の上端部）を形成する可動部２０Ｃを有し、支点部２０Ａ、凸部２０Ｂ及び可動部２０Ｃのそれぞれで折れ曲がっている。支点部２０Ａは、凸部２０Ｂより内側に位置し、凸部２０Ｂは支点部２０Ａよりも外側へ突出し、可動部２０Ｃは凸部２０Ｂより内側に設けられる。このように折れ構造部２０をく字型に形成すると、支点部２０Ａ、凸部２０Ｂ及び可動部２０Ｃで囲まれた空間２４が形成される。グレージングチャンネル１００をサッシ枠に装着すると、凸部２０Ｂが外側から押圧されて、凸部２０Ｂの突出量が減少し、ガラス板２００に近接するように折れ構造部２０が変形することによって、挿入口の幅によらず、様々な形状のサッシ枠にグレージングチャンネル１００を装着できる。すなわち、シール部１と基部２とが支点部２０Ａでサッシ枠に保持される。
【００２３】
板状部２１は、可動部２０Ｃと底部２３との間に形成されており、装着されるガラス板２００の表面に沿って延在する形状となっている。
【００２４】
底部２３は、左右の板状部２１の下部を連結して、基部２の底面を構成する。底部２３の略中央には排水を目的とした水抜き孔２３Ａを設けるとよい。また、底部２３は略中央が低くなるように傾斜しており、底部２３に溜まった水を水抜き孔２３Ａに誘導する。
【００２５】
また、底部２３と板状部２１との接続部位には、溝２３Ｂを形成するとよい。一般に樹脂成形では角部で内側に突出するように肉厚になりやすい。板状部２１と底部２３との間の角部の内側が肉厚になると、当該角部の内側とガラス板２００の角（稜部）とが接触し、グレージングチャンネル１００の取り付け時に、ガラス板２００をグレージングチャンネル１００の底部２３まで挿入できなかったり、サッシの開閉時に異音が発生することがあるので、これらの不都合を防止するために溝２３Ｂが設けられている。なお、水抜き孔２３Ａ及び溝２３Ｂは任意的な構成であり、必ずしも設けられなくてもよい。
【００２６】
図２は、実施例１のグレージングチャンネル１００によってガラス板２００が装着されるガラス窓の外観図である。
【００２７】
実施例１のグレージングチャンネル１００によってガラス板２００が装着されるガラス窓は、建物の開口部に設けられるものであり、図２に示すように、枠体１１０と、枠体１１０に対して引き違い自在に配置された内障子及び外障子を有している。枠体１１０は、上下の横枠（上枠１１１及び下枠１１２）と左右の竪枠１１３、１１４を四周に枠組みしており、内障子及び外障子は、それぞれ上下の横框（上框１２１、１３１及び下框１２２、１３２）と左右の竪框１２３、１２４、１３３、１３４を四周に框組しており、周囲側面をグレージングチャンネル１００に覆われたガラス板２００を内周に嵌め込んで形成される。なお、本実施例のガラス窓は、開閉不能な（いわゆる、はめ殺し）窓でもよい。
【００２８】
図３、図４は、それぞれ、実施例１のグレージングチャンネル１００をタイプ１のサッシ枠３１０、タイプ２のサッシ枠３２０に装着した状態の断面図である。図３、図４では、サッシ枠３１０、３２０の内周下部にグレージングチャンネル１００及びガラス板２００を装着した状態を示すが、前述したようにグレージングチャンネル１００はガラス板２００と共にサッシ枠３１０、３２０の４方向の内周に取り付けられ、内周下部以外における上下左右の方向は図示したものと異なる。なお、図５から図８においても同じである。
【００２９】
サッシ枠には様々な形状のものがあり、タイプ１のサッシ枠３１０は上部で内側に折り曲げられて上面３１１及び上面内側端部３１２を形成しており、タイプ２のサッシ枠３２０は上面３１１の内側が下方に折り曲げられて上垂直部３１３を形成している。このため、タイプ１のサッシ枠３１０とタイプ２のサッシ枠３２０とは、グレージングチャンネル１００を保持する部位が異なっている。
【００３０】
まず、図３を参照して、タイプ１のサッシ枠３１０にグレージングチャンネル１００及びガラス板２００を装着した例を説明する。ガラス板２００は、周囲側面にはグレージングチャンネル１００が装着され、底部２３に当接する位置まで挿入される。この状態で、ガラス板２００は、シール部１の上部及び下部と接触し、その下方において板状部２１の内側面と接触（望ましくは面接触）する。このように、ガラス板２００は、片側において３箇所でグレージングチャンネル１００と接触し、当該３箇所においてグレージングチャンネル１００に挟み込まれることによって、ガラス板２００を保持する。
【００３１】
タイプ１のサッシ枠３１０では、上面３１１がシール部１の下面と接触し、さらに、支点部２０Ａの位置にサッシ枠３１０の上面内側端部３１２が入り込んで、グレージングチャンネル１００をサッシ枠３１０に保持する。
【００３２】
次に、図４を参照して、タイプ２のサッシ枠３２０にグレージングチャンネル１００及びガラス板２００を装着した例を説明する。ガラス板２００は、周囲側面にはグレージングチャンネル１００が装着され、側面が底部２３に当接する位置まで挿入される。この状態で、ガラス板２００は、シール部１の上部及び下部と接触する。また、ガラス板２００は、下方において板状部２１の内側面と接触（望ましくは面接触）してもよい。このように、ガラス板２００は、片側において３箇所でグレージングチャンネル１００と接触し、当該３箇所においてグレージングチャンネル１００に挟み込まれることによって、ガラス板２００を保持する。グレージングチャンネル１００によるガラス板２００の保持状態において、タイプ１のサッシ枠３１０とタイプ２のサッシ枠３２０とは同じである。
【００３３】
タイプ２のサッシ枠３２０では、サッシ枠３２０の上面３１１がシール部１の下面と接して、さらに、サッシ枠３２０の上垂直部３１３が凸部２０Ｂを内側に押圧して、折れ構造部２０の外側面と上垂直部３１３とが接触（望ましくは面接触）して、グレージングチャンネル１００をサッシ枠３１０に保持する。このとき、タイプ２のサッシ枠３２０では、上垂直部３１３が凸部２０Ｂを内側に押圧し、底部２３、板状部２１と共に可動部２０Ｃの位置が下がるので、タイプ１のサッシ枠３１０に装着した場合より、底部２３の位置が低くなる。このように、可動部２０Ｃの位置を下方に移動することによって、ガラス板２００が装着されるグレージングチャンネル１００内の空間２４が狭くなることを防止し、ガラス板２００に不要な力が加わることを防止している。
【００３４】
また、タイプ２のサッシ枠３２０では、凸部２０Ｂが上垂直部３１３を外側に押圧するので、グレージングチャンネル１００がサッシ枠３２０に容易に装着できる。
【００３５】
このように実施例１のグレージングチャンネル１００は、基部２の内側に、装着されるガラス板２００との間に空間２４が形成され、凸部２０Ｂが押圧されて、凸部２０Ｂの突出量が減少し、ガラス板２００に近接するように変形して、グレージングチャンネル１００の幅が変わる。このため、ガラス板２００が挿入されるサッシ枠の装着部の形状や、当該装着部の大きさが異なっても、グレージングチャンネル１００をサッシ枠に装着できる。
【００３６】
＜実施例２＞
次に、本発明の他の実施例について説明する。以下の他の実施例２から７の説明において、実施例１との相違点を主に説明し、実施例１と同じ構成には同じ符号を付し、それらの説明は省略する。
【００３７】
図５は、実施例２のグレージングチャンネル１００をタイプ１のサッシ枠３１０に装着した状態の断面図である。
【００３８】
実施例２では、凸部２０Ｂの厚みが厚く形成されている。実施例１のグレージングチャンネル１００では、基部２が略均一の厚さで形成されているが、樹脂成形において均一な厚さの実現は困難である。このため、実施例２や後述する実施例３のように、部分的に基部２の厚さが変わってもよい。特に、実施例２では、凸部２０Ｂの厚みを厚く形成することによって、基部２の中で可動する折れ構造部２０の強度を向上できる。また、折れ構造部２０の弾性力が強くなるので、グレージングチャンネル１００をタイプ２のサッシ枠３２０に装着した場合に、グレージングチャンネル１００がサッシ枠３２０を押す力が強くなり、サッシ枠３２０に対するグレージングチャンネル１００の動きや位置ずれを抑制できる。
【００３９】
＜実施例３＞
図６は、実施例３のグレージングチャンネル１００をタイプ１のサッシ枠３１０に装着した状態の断面図である。
【００４０】
実施例３では、凸部２０Ｂの厚みが薄く形成されている。これによって、折れ構造部２０の可動範囲を大きくでき、折れ構造部２０の損傷を防止できる。このため、グレージングチャンネル１００が取り付け可能なタイプ２のサッシ枠３２０の形状や大きさの範囲が大きくなり、多様な形状や寸法のサッシ枠に装着な可能なグレージングチャンネル１００を実現できる。
【００４１】
＜実施例４＞
図７は、実施例４のグレージングチャンネル１００をタイプ１のサッシ枠３１０に装着した状態の断面図である。
【００４２】
実施例４では、凸部２０Ｂが角張っていない曲面によって形成されている。これによって、凸部２０Ｂの強度を向上できる。また、図示を省略するが、タイプ２のサッシ枠３２０に装着した場合、サッシ枠３２０と接する面積が大きくなり、グレージングチャンネル１００をサッシ枠３２０に容易に装着できる。
【００４３】
＜実施例５＞
図８は、実施例５のグレージングチャンネル１００をタイプ２のサッシ枠３２０に装着した状態の断面図である。
【００４４】
実施例５では、ストッパ２５が設けられている。ストッパ２５は、上垂直部３１３の下端位置に設けられる。つまり、ストッパ２５とシール部１の下面との距離は、上垂直部３１３の長さと同程度にする。ストッパ２５は軟質樹脂材料又はゴム材で形成するとよい。また、ストッパ２５を硬質樹脂材料で、挿着時に緩い傾斜で、離脱時にきつい傾斜となる形状にしてもよい。このような形状にストッパ２５を形成すると、サッシ枠３２０に装着しやすく、離脱しにくいグレージングチャンネル１００を構成できる。
【００４５】
＜実施例６＞
図９は、実施例６のグレージングチャンネル１００をタイプ１のサッシ枠３１０に装着した状態の断面図である。
【００４６】
実施例６では、底部２３の内面に溝２３Ｂが設けられておらず、底部２３から内側に突出する内側凸部２３Ｃが設けられている。内側凸部２３Ｃにはグレージングチャンネル１００に装着されるガラス板２００の端面が接触する。内側凸部２３Ｃは、左右均等の位置に複数（例えば二つ）設けられるとよい。部分的に肉厚箇所があると、成型時に十分な量の樹脂が流入せず、ひけなどの成形不良が生じる可能性を考慮して、内側凸部２３Ｃの高さは底部２３の厚みの２倍以下にするとよい。
【００４７】
図９では水抜き孔２３Ａを図示していないが、実施例６のグレージングチャンネル１００でも水抜き孔２３Ａを設けてもよい。
【００４８】
前述したように、底部２３がガラス板２００の端部（特に角部）へ接触しないようにして、ガラス板２００やグレージングチャネル１００の破損を避ける必要があるが、サッシ枠３１０  に装着されたグレージングチャネル１００が変形すると、溝２３Ｂが変形して、底部２３がガラス板２００の角部に接触することがある。このため、実施例６では、内側凸部２３Ｃを設け、ガラス板２００の角部の底部２３への接触を抑制し、グレージングチャンネル１００やガラス板２００の破損を防止している。
【００４９】
＜実施例７＞
図１０は、実施例７のグレージングチャンネル１００をタイプ１のサッシ枠３１０に装着した状態の断面図である。
【００５０】
実施例７では、底部２３の内面に溝２３Ｂが設けられておらず、底部２３から外側に突出する外側凸部２３Ｄが左右均等に設けられている。外側凸部２３Ｄの先端は、底部２３の下端より下に位置する高さに形成される。部分的に肉厚箇所があると、成型時に十分な量の樹脂が流入せず、ひけなどの成形不良が生じる可能性を考慮して、外側凸部２３Ｄの高さは底部２３の厚みの２倍以下にするとよい。外側凸部２３Ｄは、底部２３の左右端部の各々に設けられるとよい。なお、外側凸部２３Ｄは、底部２３の外側端部以外（例えば端部より内側）に左右均等に設けられてもよい。
【００５１】
図１０では水抜き孔２３Ａを図示していないが、実施例７のグレージングチャンネル１００でも水抜き孔２３Ａを設けてもよい。
【００５２】
グレージングチャンネル１００にガラス板２００を装着した状態で運搬する際に底部２３の中央が床面に接すると、底部２３が反るように変形し、板状部２１が開き、シール部１の間隔が大きくなる。この状態では、シール部１とガラス板２００との間に隙間が生じて、グレージングチャンネル１００内に異物が混入することがある。グレージングチャンネル１００内に混入した異物は、グレージングチャンネル１００内をサッシ枠３１０に装着した後にガラス板２００と接触して、ガラス板２００の破損や傷の原因となる。
【００５３】
しかし、実施例７のグレージングチャンネル１００では、外側凸部２３Ｄが床面に接し、底部２３の中央が床面に接しないので、シール部１とガラス板２００との間に隙間が生じることなく、グレージングチャンネル１００内への異物の混入を抑制できる。
【００５４】
なお、図示は省略するが、実施例６の内側凸部２３Ｃと実施例７の外側凸部２３Ｄとの両方を一つのグレージングチャンネル１００に設けてもよい。この場合、内側凸部２３Ｃと外側凸部２３Ｄとは異なる位置に設けるとよい。これは、部分的に肉厚箇所があると、成型時に十分な量の樹脂が流入せず、ひけなどの成形不良が生じる可能性を考慮して、内側凸部２３Ｃと外側凸部２３Ｄとが同じ位置に設けられることによる局所的に肉厚になることを避けるためである。
【００５５】
本発明の実施例では、グレージングチャンネル１００の基部２の弾性変形や、折れ構造部２０がガラス板２００に近接するような変形によって、サッシ枠３１０、３２０の挿入口の幅−０．４ｍｍ程度までの厚さのガラス板２００を装着できる。また、サッシ枠３１０、３２０の挿入口の幅−１．４ｍｍ程度までの厚さのガラス板２００を良好に保持できる。
【００５６】
例えば、ガラス板の単板や合わせガラスを用いたガラス窓の場合、通常、サッシ枠３１０、３２０の挿入口の幅は約８〜１１ｍｍ程度であり、本実施例のグレージングチャンネル１００を用いると、厚みが６．６〜１０．６ｍｍのガラス板２００に対応可能である。より好ましくは、挿入口の幅を８．５〜９．５ｍｍ、ガラス板２００の厚みを７．５〜８．７ｍｍとしてもよい。また、装着するガラス板２００として厚い複層ガラスを用いても、同じグレージングチャンネル１００を使用でき、複層ガラス内にＡｒ、Ｋｒ等の断熱性ガスやＨｅ、Ｎｅ等の遮音性ガスを封入し、ガラス窓の断熱性能や遮音性能が向上したガラス窓を施工できる。
【００５７】
以上、本発明のいくつかの実施例について、１枚のガラスを用いた単板のガラス板２００を装着する例について説明したが、ガラス板２００は、２枚以上のガラスを用いた複層ガラスや合わせガラスも本実施例のグレージングチャンネル１００を用いてサッシ枠に装着できる。また、使用するガラス板２００の種類は、通常使用されているソーダ石灰ガラスの他、無アルカリガラス、高透過ガラス、風冷強化ガラス、化学強化ガラス、ホウケイ酸塩ガラス、低膨張ガラス、ゼロ膨張ガラス、低膨張結晶化ガラス、ゼロ膨張結晶化ガラス、網入りガラス等のいずれも本実施例のグレージングチャンネル１００を用いてサッシ枠に装着できる。
【００５８】
以上、本発明を添付の図面を参照して詳細に説明したが、本発明はこのような具体的構成に限定されるものではなく、添付した請求の範囲の趣旨内における様々な変更及び同等の構成を含むものである。
【符号の説明】
【００５９】
１  シール部
２  基部
２０  折れ構造部
２０Ａ  支点部
２０Ｂ  凸部
２０Ｃ  可動部
２１  板状部
２２  先端部
２３  底部
２３Ａ  水抜き孔
２３Ｂ  溝
２３Ｃ  内側凸部
２３Ｄ  外側凸部
２４  空間
２５  ストッパ
１００  グレージングチャンネル
２００  ガラス板
３１０、３２０  サッシ枠
３１１  上面
３１２  上面内側端部
３１３  上垂直部
【図１】
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【図２】
2020159177.tif 000004
【図３】
2020159177.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2020159177.tif 000009
【図８】
2020159177.tif 000010
【図９】
2020159177.tif 000011
【図１０】
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