(57)【要約】      （修正有）【課題】スティフトピンの被装着部を容易に形成する、スパイクタイヤ用セグメントの製造方法の提供。【解決手段】この製造方法は、（Ａ）カートリッジ１８の被装着部１８ａにダミーピンの装着部を装着する工程、（Ｂ）カートリッジ１８が挿入されるカートリッジ穴が形成された、マスター本体を得る工程、（Ｃ）マスター本体のカートリッジ穴にカートリッジ１８を挿入し、セグメントのマスターを得る工程、（Ｄ）マスターを象りしタイヤの中間モデル本体を形成し、カートリッジ１８を中間モデル本体から突出させた、タイヤの中間モデルを得る工程、（Ｅ）中間モデルでセグメント本体を鋳造し、カートリッジ１８がセグメント本体１４に鋳込まれたベースセグメントを得る工程、及び（Ｆ）セグメント本体１４に鋳込まれたカートリッジ１８の被装着部１８ａにスティフトピン１６を装着し、セグメント６を得る工程、を含む。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スパイクピン用穴を形成するスティフトピンを含むタイヤ用セグメントを製造する方法であって、
（Ａ）着脱部と装着部とを備えるダミーピンの前記着脱部を突出させて、前記スティフトピンを装着する被装着部を備えるカートリッジの前記被装着部に前記ダミーピンの装着部を装着する工程、
（Ｂ）前記カートリッジが挿入されるカートリッジ穴が形成された、前記セグメントのキャビティ面に近似する内面を、備えるマスター本体を得る工程、
（Ｃ）前記マスター本体の前記カートリッジ穴に前記カートリッジを挿入し、前記着脱部を前記マスター本体の前記内面から突出させた、マスターを得る工程、
（Ｄ）前記マスターを象りし前記タイヤの外周面に近似する外面を備える中間モデル本体を形成し、前記中間モデル本体に前記着脱部を埋設させ前記カートリッジを前記中間モデル本体の前記外面から突出させた、中間モデルを得る工程、
（Ｅ）前記中間モデルでセグメント本体を鋳造し、前記カートリッジが前記セグメント本体に鋳込まれたベースセグメントを得る工程
及び
（Ｆ）前記セグメント本体に鋳込まれた前記カートリッジの前記被装着部から前記ダミーピンを取り外し、前記被装着部に前記スティフトピンを装着し、前記セグメントを得る工程
を含む、タイヤ用セグメントの製造方法。
【請求項２】
前記工程（Ｂ）において、マスター本体がゴムで形成される、請求項１に記載のセグメントの製造方法。
【請求項３】
（Ｇ）前記タイヤの外周面に近似する外面を備えるモデル本体の前記外面にマスターピンを立設し、前記タイヤのモデルを得る工程
を更に含み、
前記工程（Ｂ）において、前記モデルを象りし、前記マスターピンで前記カートリッジ穴を形成し、前記マスター本体を得る、請求項１又は２に記載のセグメントの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スパイクタイヤ用セグメントの製造方法に関する。詳細には、本発明は、スパイクタイヤの加硫に用いられるセグメントの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スパイクタイヤは、多数のスパイクピンを備えている。スパイクタイヤのトレッドには、スパイクピンを打ち込むための、多数のスパイクピン穴が形成されている。このタイヤは、モールドで成形される。このモールドは、トレッドを成形するセグメントを備えている。このセグメントは、スパイクピン穴を成形するスティフトピンを含む。このスティフトピンを含むセグメントでは、セグメント本体にネジ穴が加工される。このネジ穴にスティフトピンが螺合されて、セグメント本体にスティフトピンが装着される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−２０４０２公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
セグメント本体のキャビティ面は、曲面である。更に、このキャビティ面は、溝を形成する筋状凸部を含む。前述のネジ穴加工は、この筋状凸部で囲まれた狭い曲面にされる。スティフトピンを装着するネジ穴は、この曲面に垂直に加工しなければならない。このネジ孔の着座面には、高い位置精度が要求される。このネジ穴加工は、熟練労働者の手作業を必要とする。このスティフトピンのネジ穴加工は、容易でない。
【０００５】
本発明の目的は、スティフトピンの被装着部を容易に形成するタイヤ用セグメントの製造方法の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るタイヤ用セグメントの製造方法では、スパイクピン用穴を形成するスティフトピンを含むセグメントが製造される。この製造方法は、
（Ａ）着脱部と装着部とを備えるダミーピンの前記着脱部を突出させて、前記スティフトピンを装着する被装着部を備えるカートリッジの前記被装着部に前記ダミーピンの装着部を装着する工程、
（Ｂ）前記カートリッジが挿入されるカートリッジ穴が形成された、前記セグメントのキャビティ面に近似する内面を、備えるマスター本体を得る工程、
（Ｃ）前記マスター本体の前記カートリッジ穴に前記カートリッジを挿入し、前記着脱部を前記マスター本体の前記内面から突出させた、マスターを得る工程、
（Ｄ）前記マスターを象りし前記タイヤの外周面に近似する外面を備える中間モデル本体を形成し、前記中間モデル本体に前記着脱部を埋設させ前記カートリッジを前記中間モデル本体の前記外面から突出させた、中間モデルを得る工程、
（Ｅ）前記中間モデルでセグメント本体を鋳造し、前記カートリッジが前記セグメント本体に鋳込まれたベースセグメントを得る工程
及び
（Ｆ）前記セグメント本体に鋳込まれた前記カートリッジの前記被装着部から前記ダミーピンを取り外し、前記被装着部に前記スティフトピンを装着し、前記セグメントを得る工程
を含む。
【０００７】
好ましくは、前記工程（Ｂ）において、マスター本体がゴムで形成される。
【０００８】
好ましくは。この製造方法は、
（Ｇ）前記タイヤの外周面に近似する外面を備えるモデル本体の前記外面にマスターピンを立設し、前記タイヤのモデルを得る工程
を更に含む。
前記工程（Ｂ）において、前記モデルを象りし、前記マスターピンで前記カートリッジ穴を形成し、前記マスター本体を得る。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るモールドの製造方法では、カートリッジがスティフトピンを装着する被装着部を備える。このカートリッジがセグメント本体に鋳込まれる。この製造方法は、セグメント本体にスティフトピンの被装着部を設けるために、機械加工を要しない。この製造方法は、スティフトピンの被装着部を容易に形成できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る製造方法で製造されるセグメントを含む加硫装置が示された説明図である。
【図２】図２は、図１のセグメントのキャビティ面の一部が示された説明図である。
【図３】図３は、図２のセグメントの部分断面図である。
【図４】図４は、本発明の一実施形態に係るセグメントの製造方法で使用される、カートリッジとダミーピンとが示された断面図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態に係るセグメントの製造方法で使用される、マスターピンの正面図ある。
【図６】図６は、本発明の一実施形態に係るセグメントの製造方法で使用される、タイヤのモデルの一部が示された説明図である。
【図７】図７は、図６のモデルの部分断面図である。
【図８】図８（ａ）は本発明の一実施形態に係るセグメントの製造方法の説明図であり、図８（ｂ）は本発明の一実施形態に係るセグメントの製造方法の他の説明図である。
【図９】図９は、本発明の一実施形態に係るセグメントの製造方法の更に他の説明図である。
【図１０】図１０（ａ）は本発明の一実施形態に係るセグメントの製造方法の更に他の説明図であり、図１０（ｂ）は本発明の一実施形態に係るセグメントの製造方法の更に他の説明図であり、図１０（ｃ）は本発明の一実施形態に係るセグメントの製造方法の更に他の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００１２】
図１には、タイヤの加硫装置２が示されている。この加硫装置２は、モールド４を備えている。図１の上下方向がモールド４の軸方向であり、左右方向がモールド４の半径方向であり、紙面に垂直な方向がモールド４の周方向である。モールド４は、多数のセグメント６、一対のサイドプレート８及び一対のビードリング１０を備えている。この加硫装置２は、モールド４が閉じられた閉状態を表している。多数のセグメント６は、周方向に並べられて、リング形状にされている。多数のセグメント６は、タイヤの外周面を成形する。この外周面は、タイヤのトレッド面を含む。それぞれのセグメント６は、タイヤの外周面を成形するキャビティ面１２を備えている。
【００１３】
図２及び図３に示される様に、このセグメント６は、セグメント本体１４、スティフトピン１６及びカートリッジ１８（図３参照）を備えている。このセグメント本体１４は、金属からなっている。このセグメント本体１４は、例えばアルミニウム合金からなっている。図３に示される様に、カートリッジ１８は、セグメント本体１４に鋳込まれている。図３は、図２のスティフトピン１６の軸線を含む断面が示されている。図３では、上下方向上向きは、モールド４の半径方向内向きであり、セグメント６の半径方向内向きである。
【００１４】
図２及び図３に示される様に、セグメント本体１４は、底面１４ａ、筋状凸部１４ｂ（図２参照）及び着座穴１４ｃ（図３参照）を備えている。底面１４ａは、タイヤのトレッド面を成形する。この底面１４ａは、半径方向外向きに凹む曲面である。筋状凸部１４ｂは、トレッドの溝を成形する。筋状凸部１４ｂは、底面１４ａから半径方向内向きに突出している。このセグメント本体１４では、筋状凸部１４ｂが、底面１４ａを複数の区画に区切っている。図３に示される様に、着座穴１４ｃは、底面１４ａから半径方向外向きに凹んでいる。この着座穴１４ｃは、半径方向において、カートリッジ１８の内側に形成されている。
【００１５】
図３に示される様に、スティフトピン１６は、本体１６ａと、台座部１６ｂと、装着部としての雄ネジ１６ｃとを備えている。本体１６ａは、台座部１６ｂから半径方向内向きに突出している。この本体１６ａは、スパイクピン穴を成形する。台座部１６ｂは、セグメント本体１４の着座穴１４ｃにはめ込まれている。雄ネジ１６ｃは、カートリッジ１８に装着されている。
【００１６】
図３に示される様に、カートリッジ１８は、円柱状の形状を備えている。このカートリッジ１８は、被装着部としての雌ネジ１８ａを備えている。この雌ネジ１８ａは、カートリッジ１８の半径方向内向きの端面１８ｂに開口している。カートリッジ１８の外周面１８ｃに、その周方向の延びる係止溝１８ｄが形成されている。この雌ネジ１８ａに、スティフトピン１６の雄ネジ１６ｃが螺合されている。言い換えると、スティフトピン１６の装着部である雄ネジ１６ｃは、カートリッジ１８の被装着部である雌ネジ１８ａに装着されている。
【００１７】
このセグメント６の製造方法では、カートリッジ１８の他に、後述される、ダミーピン２０、マスターピン２２、モデル２４、マスター２８及び中間モデル３２が用いられる。
【００１８】
図４には、セグメント６の製造方法に用いられる、ダミーピン２０が、カートリッジ１８と共に示されている。ダミーピン２０は、装着部としての雄ネジ２０ａと着脱部２０ｂとを備えている。着脱部２０ｂを回転させることで、雄ネジ２０ａと雌ネジ１８ａとが螺合され、又は螺合の解除がされうる。図４では、雄ネジ２０ａは、カートリッジ１８の雌ネジ１８ａに螺合されている。言い換えると、この図４では、ダミーピン２０の装着部である雄ネジ２０ａは、カートリッジ１８の被装着部である雌ネジ１８ａに装着されている。図４では、カートリッジ１８からダミーピン２０の着脱部２０ｂが突出している。
【００１９】
図５には、セグメント６の製造方法に用いられる、マスターピン２２が示されている。マスターピン２２は、本体２２ａ及び取付部２２ｂを備えている。本体２２ａは、円柱形状を備えている。取付部２２ｂは、本体２２ａの軸方向一方に本体２２ａから突出している。このマスターピン２２では、取付部２２ｂは、本体２２ａより小径の円柱形状を備えている。
【００２０】
図６及び図７には、セグメント６の製造方法に用いられる、タイヤのモデル２４が示されている。このモデル２４は、前述のマスターピン２２とモデル本体２６とを備えている。図７には、マスターピン２２の軸線に沿った、モデル本体２６の断面が示されている。図７の上下方向上向きは、モデル２４の半径方向外向きである。
【００２１】
図６に示される様に、モデル本体２６は、外面２６ａ及び溝２６ｂを備えている。外面２６ａは半径方向外向きに凸状の曲面である。溝２６ｂは、外面２６ａから半径方向内向きに凹んでいる。溝２６ｂは、外面２６ａを複数の区画に区切っている。この外面２６ａは、タイヤのトレッド面（外周面）に近似する面である。この溝２６ｂは、タイヤの溝（外周面）に近似する溝である。
【００２２】
図７に示される様に、モデル本体２６は、着座穴２６ｃ及び取付穴２６ｄを備えている。着座穴２６ｃは、外面２６ａから半径方向内向きに凹んでいる。取付穴２６ｄは、着座穴２６ｃの底面から半径方向内向きに凹んでいる。この着座穴２６ｃにマスターピン２２の本体２２ａの一部が挿入されている。取付穴２６ｄにマスターピン２２の取付部２２ｂが挿入されている。この様にして、モデル２４では、モデル本体２６にマスターピン２２が取り付けられている。
【００２３】
図８（ａ）には、セグメント６の製造方法に用いられる、マスター本体３０が示されている。図８（ｂ）には、セグメント６の製造方法に用いられる、マスター２８が示されている。図８（ｂ）に示される様に、マスター２８は、マスター本体３０、カートリッジ１８及びダミーピン２０を備えている。このマスター本体３０は、モデル２４を象りして成形される。このマスター本体３０は、例えばゴムからなっている。図８（ｂ）の上下方向上向きが、マスター２８の半径方向内向きである。
【００２４】
図８（ａ）に示される様に、マスター本体３０は、内面３０ａ及びカートリッジ穴３０ｂを備えている。内面３０ａは、半径方向内向きの面である。この内面３０ａは、セグメント６のキャビティ面１２に近似する面である。カートリッジ穴３０ｂは、内面３０ａから半径方向外向きに凹んでいる。内面３０ａは、モデル本体２６の外面２６ａによって、成形されている。このカートリッジ穴３０ｂは、モデル本体２６から突出するマスターピン２２の本体２２ａによって成形されている。図８（ｂ）に示される様に、マスター２８では、このカートリッジ穴３０ｂにカートリッジ１８が挿入されている。このカートリッジ１８は、カートリッジ穴３０ｂにはめ込まれている。カートリッジ１８に螺合されたダミーピン２０の着脱部２０ｂが、内面３０ａから突出している。
【００２５】
図９には、セグメント６の製造方法に用いられる、中間モデル３２が示されている。中間モデル３２は、中間モデル本体３４、カートリッジ１８及びダミーピン２０を備えている。中間モデル本体３４は、マスター２８を象りして成形される。この中間モデル本体３４は、例えば石膏からなっている。図９の上下方向上向きが、半径方向外向きである。
【００２６】
この中間モデル本体３４は、外面３４ａ及び凸状部３４ｂを備えている。この外面３４ａは、タイヤの外周面に近似する面である。凸状部３４ｂは、外面３４ａから半径方向外向きに突出している。この中間モデル本体３４に、ダミーピン２０の着脱部２０ｂが埋設されている。凸状部３４ｂは、その半径方向外面でカートリッジ１８の端面１８ｂに接している。この凸状部３４ｂは、マスター本体３０のカートリッジ穴３０ｂによって、成形されている。
【００２７】
図１０（ａ）には、セグメント６の製造方法に用いられる、ベースセグメント３６とダミーピン２０とが示されている。図１０（ｂ）には、セグメント６の製造方法に用いられる、ベースセグメント３６が示されている。図１０（ｃ）には、製造されるセグメント６が示されている。このセグメント６は、セグメント本体１４、スティフトピン１６及びカートリッジ１８を備えている。このセグメント本体１４は、中間モデル３２を象りして得られる。セグメント本体１４は、中間モデル３２を鋳型として、鋳造されて得られる。図１０（ａ）の上下方向上向きは、セグメント本体１４の半径方向内向きである。
【００２８】
セグメント本体１４の底面１４ａは、半径方向内向きの面である。この底面１４ａは、半径方向外向きに凹んだ曲面である。着座穴１４ｃは、底面１４ａから半径方向外向きに凹んでいる。この着座穴１４ｃの更に半径方向外側にカートリッジ１８が位置している。カートリッジ１８は、セグメント本体１４に一体に鋳込まれている。カートリッジ１８の係止溝１８ｄが、カートリッジ１８を抜け止めしている。この係止溝１８ｄは、抜け止めの例示である。この抜け止めは、外周面１８ｃに形成される凹凸であればよい。図１０（ａ）では、ダミーピン２０の着脱部２０ｂをセグメント本体１４から突出させて、ダミーピン２０がカートリッジ１８に装着されている。
【００２９】
図１０（ｂ）には、セグメント６の一部であるベースセグメント３６が示されている。ベースセグメント３６は、セグメント本体１４及びカートリッジ１８からなっている。図１０（ｃ）にはセグメント６が示されている。このセグメント６では、このベースセグメント３６にスティフトピン１６が装着されている。このカートリッジ１８の雌ネジ１８ａにスティフトピン１６の雄ネジ１６ｃが螺合されている。
【００３０】
図４から図１０を参照しつつ、このセグメント６の製造方法が説明される。
【００３１】
図４に示される様に、カートリッジ１８の雌ネジ１８ａに、ダミーピン２０の雄ネジ２０ａが螺合される（ＳＴＥＰ１）。言い換えると、カートリッジ１８の被装着部に、ダミーピン２０の装着部が装着される。このダミーピン２０は、着脱部２０ｂをカートリッジ１８から突出させて、カートリッジ１８に装着されている。
【００３２】
図６及び図７に示される様に、モデル本体２６にマスターピン２２が取り付けられる（ＳＴＥＰ２）。マスターピン２２は、モデル本体２６から半径方向外向きに立設される。この様にして、モデル２４が得られる。
【００３３】
このモデル２４を例えばゴムで象りして、セグメント６のマスター本体３０が成形される（ＳＴＥＰ３）。図８（ａ）に示される様に、このマスター本体３０では、マスターピン２２によって、カートリッジ穴３０ｂが形成される。
【００３４】
このカートリッジ穴３０ｂに、ダミーピン２０が装着されたカートリッジ１８が挿入される（ＳＴＥＰ４）。このマスター本体３０、カートリッジ１８及びダミーピン２０とから、マスター２８が得られる。図８（ｂ）に示される様に、ダミーピン２０の着脱部２０ｂはマスター本体３０の内面３０ａから半径方向内向きに突出している。
【００３５】
このマスター２８を例えば石膏で象りし、中間モデル本体３４を形成する（ＳＴＥＰ５）。図９に示される様に、中間モデル本体３４に、ダミーピン２０の着脱部２０ｂが埋設される。ダミーピン２０が装着されたカートリッジ１８が、凸状部３４ｂから半径方向外向きに突出させられる。この様にして、図９の中間モデル３２が得られる。
【００３６】
この中間モデル３２を用いてセグメント本体１４が鋳造される（ＳＴＥＰ６）。セグメント本体１４にカートリッジ１８が鋳込まれる。セグメント本体１４が鋳造された後に、中間モデル本体３４が砕かれる。これにより、セグメント本体１４及びカートリッジ１８を備えるベースセグメント３６が形成される。図１０（ａ）に示される様に、このベースセグメント３６は、ダミーピン２０が装着された状態で得られる。
【００３７】
図１０（ｂ）に示される様に、このベースセグメント３６から、ダミーピン２０が取り外される（ＳＴＥＰ７）。このダミーピン２０が取り外された雌ネジ１８ａに、スティフトピン１６の雄ネジ１６ｃが螺合される（ＳＴＥＰ７）。この様にして、図１０（ｃ）に示される様に、セグメント６が得られる。
【００３８】
このＳＴＥＰ１では、ダミーピン２０は、着脱部２０ｂをカートリッジ１８から突出させて、カートリッジ１８に装着されている。ＳＴＥＰ３では、カートリッジ穴３０ｂが形成されたマスター本体３０が得られる。ＳＴＥＰ４では、このカートリッジ穴３０ｂにカートリッジ１８が挿入される。マスター本体３０からダミーピン２０の着脱部２０ｂを突出させて、カートリッジ１８がマスター本体３０に位置決めされる。これにより、ＳＴＥＰ５では、中間モデル本体３４にダミーピン２０の着脱部２０ｂが埋設される。カートリッジ１８は、中間モデル本体３４から突出して、且つ中間モデル本体３４に対して位置決めされる。これにより、ＳＴＥＰ６では、セグメント本体１４にカートリッジ１８が鋳込まれる。カートリッジ１８は、セグメント本体１４に位置決めされる。ＳＴＥＰ７では、カートリッジ１８からダミーピン２０が取り外され、カートリッジ１８にスティフトピン１６が装着される。
【００３９】
この様に、この製造方法では、このＳＴＥＰ１、ＳＴＥＰ３、ＳＴＥＰ４、ＳＴＥＰ５、ＳＴＥＰ６及びＳＴＥＰ７を含む。これにより、モデル本体２６、マスター本体３０、中間モデル本体３４及びセグメント本体１４に対して、カートリッジ１８が位置決めされ、一体に固定されている。この製造方法は、カートリッジ１８をセグメント本体１４に高精度に位置決めし容易に鋳込むことができる。また、鋳込まれたカートリッジ１８に、スティフトピン１６を容易に装着できる。
【００４０】
この製造方法では、セグメント本体１４にカートリッジ１８が鋳込まれている。このカートリッジ１８に、雌ネジ１８ａが形成されている。このセグメント６では、セグメント本体１４の底面１４ａに、ネジ穴加工をする必要がない。高い加工精度が要求されるネジ穴加工が必要とされない。このセグメント６を備えるモールド４の製造は、容易にされている。
【００４１】
ここでは、被装着部として雌ネジ１８ａと装着部として雄ネジ２０ａとを例に説明がされたが、これに限られない。カートリッジ１８は、スティフトピン１６を装着できる被装着部を備えていればよい。ダミーピン２０は、カートリッジ１８の被装着部に装着できる装着部を備えていればよい。
【００４２】
スパイクタイヤでは、滑り止めのため、トレッドに多数の溝が形成される。この様なスパイクタイヤのセグメント６のキャビティ面１２は、多数の筋状凸部１４ｂが形成される。更には、この多数の溝で区画されたトレッド面に更に細かい溝が形成されることがある。この細かい溝は、セグメント本体１４の底面１４ａから立設する多数のブレードによって形成される。この様な、筋状凸部１４ｂを備え、更に多数のブレードが立設されたキャビティ面１２では、一層、ネジ穴加工は容易でない。本発明の製造方法は、この様なキャビティ面１２を備えるセグメント６の製造に、特に適している。
【００４３】
この製造方法では、マスター本体３０は、弾性を備えるゴムで形成される。このマスター本体３０は、カートリッジ穴３０ｂとカートリッジ１８との間に隙間を形成することなく、カートリッジ１８を確りと保持しうる。このマスター本体３０のカートリッジ穴３０ｂは、カートリッジ１８を隙間を空けることなく容易に挿入しうる。この観点から、マスター本体３０では、カートリッジ穴３０ｂの少なくとも周辺部分は、ゴムで形成されることが好ましい。
【００４４】
この製造方法は、更に、ＳＴＥＰ２を備えている。ＳＴＥＰ２では、モデル本体２６の外面２６ａから凹んだ、着座穴２６ｃ及び取付穴２６ｄが形成されている。この外面２６ａは、タイヤのトレッド面と同様に、半径方向外向きに凸の曲面で形成されている。溝２６ｂは、外面２６ａから半径方向内向きに凹んでいる。このモデル本体２６では、外面２６ａが最も半径方向外側に位置している。この外面２６ａには、筋状凸部１４ｂやブレード等が存在しない。この外面２６ａでは、着座穴２６ｃ及び取付穴２６ｄの形成が容易にされている。この製造方法は、ＳＴＥＰ２を備えることで、モールド４の製造が一層容易にされている。
【００４５】
この製造方法では、カートリッジ１８は、その外周面１８ｃに係止溝１２ｄを備えている。これにより、このカートリッジ１８は、セグメント本体１４に、確りと位置決め固定される。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
以上説明された方法は、スパイクタイヤ用モールドの製造に広く適用されうる。
【符号の説明】
【００４７】
２・・・加硫装置
４・・・モールド
６・・・セグメント
８・・・サイドプレート
１０・・・ビードリング
１２・・・キャビティ面
１４・・・セグメント本体
１６・・・スティフトピン
１６ｃ・・・雄ネジ
１８・・・カートリッジ
１８ａ・・・雌ネジ（被装着部）
２０・・・ダミーピン
２０ａ・・・雄ネジ（装着部）
２０ｂ・・・着脱部
２２・・・マスターピン
２４・・・モデル
２６・・・モデル本体
２８・・・マスター
３０・・・マスター本体
３０ｂ・・・カートリッジ穴
３２・・・中間モデル
３４・・・中間モデル本体
３６・・・ベースセグメント
【図１】
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【図２】
2020062826.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2020062826.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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