(57)【要約】【課題】  介在物の有害性を精緻に検証することが可能な試験片を提供する。【解決手段】  試験片本体部と、試験片本体部の内部の所定位置に、所定の隙間を介して含有された非金属介在物と、を有する試験片。【選択図】  図１
2020060395.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
試験片本体部と、
前記試験片本体部の内部の所定位置に位置した非金属介在物と、
前記非金属介在物と前記試験片本体部との間に位置した隙間と、
を有する試験片。
【請求項２】
前記隙間は、前記非金属介在物の周囲の一部に形成された、請求項１に記載の試験片。
【請求項３】
前記試験片の硬さは、55HRC以上である、請求項１または２に記載の試験片。
【請求項４】
前記非金属介在物は、硫化物もしくは酸化物である、請求項１から３のいずれかに記載の試験片。
【請求項５】
前記非金属介在物は、スラスト型転がり疲れ試験に使用する場合の軌道下にある、請求項１から４のいずれかに記載の試験片。
【請求項６】
前記スラスト試験を行う場合の軌道下の任意の位置に、前記隙間を周囲に有さない他の非金属介在物が存在する、請求項５に記載の試験片。
【請求項７】
請求項１から６のいずれかに記載の試験片を用いてスラスト型転がり疲れ試験を行う、試験方法。
【請求項８】
非金属介在物を含有する鋼からなる試料を溶製し、
前記試料を熱間加工し延伸して、中間材を作製し、
前記中間材を、所定の方向に引張加工して、前記非金属介在物の周囲の少なくとも一部に隙間を形成する、
ことを特徴とする試験片の製造方法。
【請求項９】
前記引張加工は、前記中間材の所定の位置に、前記引張加工時点での中間材の引張強さを1とした場合に、前記中間材の引張強さの0.85倍以上0.95倍以下の応力を負荷する、請求項８に記載の試験片の製造方法。
【請求項１０】
前記試験片の硬さを55HRC以上に調整する工程をさらに含む、請求項８または９に記載の試験片の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、試験片、その試験片の製造方法、及び、その試験片を用いた試験方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
適正な潤滑条件下で使用されているにも関わらず、軸受が想定よりも早期に破損する短寿命はく離が起こる場合があり、軸受の小型・軽量化設計の実現への妨げとなっている。このようなはく離は、鋼に含まれる非金属介在物によって引き起こされている。非金属介在物は鋼の精錬・鋳造・凝固の過程で不可避的に生成し、その過程で除去しきれないものが以降の圧延や鍛造等を経た軸受素材中に含まれることになる。この介在物を起点としたはく離は通常、部品の表面ではなくやや内部に端を発する。これは軸受の軌道輪と転動体（球、ころ等）が転がり接触する際に軌道輪のやや内部に高いせん断応力が生じることによる。
【０００３】
このように疲労が部品内部で進行するという特徴から、転がり疲れの直接的な観察は困難となっている。また、はく離後にその起点となった介在物が破面上に見付かることも稀であった。そのために、介在物が軸受寿命を左右すること自体には疑いがないにも関わらず、介在物と寿命との直接的な関係は未だ明らかとはなっていない。なお、転がり軸受の寿命指標としてはL10寿命が重用されている。L10寿命とは、同じ条件で複数個のサンプルの寿命試験をした場合に、そのうちの90%の試験片がはく離しない寿命を指す。すなわち、軸受の寿命は確率論的に評価されることが通例となっている。それを打破し、介在物と寿命や転がり疲れとの関係を直接的に検証することが、短寿命はく離を回避可能な鋼を実現するために必要とみられる。
【０００４】
他方で、本発明者らは、鋼中に多数の空洞を残存・分散させたSUJ2鋼を人工的に作製し、これらの空洞に対する転がり疲れき裂挙動を観察し、その挙動と空洞あるいは一般介在物に対する応力シミュレーションとを対比させた結果から、介在物と母相間に隙間（空隙）がある場合に有害性が助長されることを見出している（例えば、非特許文献１参照）。
【０００５】
これに関連して、介在物−母相間の隙間を閉塞させるための熱間等方圧加圧（HIP（Hot Isostatic Pressing））加工を鋼材に施すと転がり疲れ寿命が大幅に向上することが確認されている（例えば、非特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００６】
【非特許文献１】藤松威史、平岡和彦、山本厚之、「高炭素クロム軸受鋼の転がり疲れにおける内部欠陥からのき裂発生挙動」、鉄と鋼、一般社団法人日本鉄鋼協会、Vol. 94、 No. 1 (2008年)、p. 13-20.
【０００７】
【非特許文献２】橋本（K. Hashimoto）、藤松（T. Fujimatsu）、常陰（N. Tsunekage）、平岡（K. Hiraoka）、木田（K. Kida）、サントス（E. C. Santos）、「内部破壊タイプ転がり疲労寿命における介在物/母相境界空洞の影響（Effect of inclusion/matrix interface cavities on internal-fracture-type rolling contact fatigue life）」、マテリアルズ  アンド  デザイン（Materials & Design）、エルゼビア・ベーフェー（Elsevier B.V.）、（オランダ）、Vol. 32, Issue 10, 2011年12月、p. 4980-4985
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
非特許文献２によれば、介在物−母相界面の状態が寿命の変化要因になることは明らかである。ただし、はく離が発生した後に、事前の介在物周囲の隙間の有無を検証することは事実上難しく、寿命の長短に対する隙間の寄与を推し量ることはできなかった。
【０００９】
したがって、実用上の介在物大きさと寿命や転がり疲れとの関係を解き明かすにあたり、鋼中の介在物と母相の間の隙間の影響を加味して転がり疲れ試験を行うための試験片の作製方法およびそれを用いた転がり疲れ試験方法の考案が求められていた。
【００１０】
本発明は上記の課題を鑑みてなされたものであり、鋼の製鋼過程で生成し、その後の圧延や鍛造などの製造過程を経た鋼の中に残存して分布している非金属介在物について、その周囲に製造過程において生じる場合があるものの、生成度合いを事前に推し量ることが困難な介在物と周囲母相との隙間の状況、には頼らない新たな転がり疲れ試験方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、試験片本体部と、試験片本体部の内部の所定位置に位置した非金属介在物と、非金属介在物の周囲と試験片本体部との間に位置した隙間と、を有する試験片である。
【００１２】
本発明は、非金属介在物を含有する鋼からなる試料を溶製し、試料を熱間鍛伸して圧延方向に延伸し、試料を、所定の方向に引張加工して、非金属介在物の周囲の少なくとも一部に隙間を形成する試験片の製造方法である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の試験片、試験片の製造方法、及び、その試験片を用いた転がり疲れ試験方法によれば、隙間の影響を加味した介在物の有害性（寿命や転がり疲れへの影響）を精緻に検証することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】実施形態の試験片の構成を示す図である。
【図２】実施形態の試験片の製造工程を示すフローチャートである。
【図３】引張加工を付与する実施形態の中間材の構成を示す図である。
【図４】試験片内の非金属介在物とその周囲の一部に形成させる隙間を例示する図である。
【図５】スラスト型転がり疲れ試験片の断面観察において、硫化物（MnS）と、その周囲の母相との間に形成させた隙間の様子（ａ）、ならびに同一試験片内で周囲の母相との間に硫化物（MnS）が形成されていない箇所の様子（ｂ）と、を観察した写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態である、試験片、その試験片の製造方法及び、その試験片を用いた転がり疲れ試験方法について、図を参照して詳細に説明をする。
【００１６】
図１は、本実施形態の試験片の構成を示す図である。図１（ａ）は、左側面図（Ａ部断面拡大図含む）であり、図１（ｂ）は、正面図であり、図１（ｃ）は右側面図（Ｂ部断面拡大図含む）であり、図１（ｄ）は、底面図（Ａ部とＢ部の断面拡大図含む）である。なお、説明を容易にするため、図１は寸法関係を一部誇張している。
【００１７】
実施形態の試験片１００は、中心部に内径穴部１０１を有する中空楕円盤状の部材である試験片本体部１０２と、試験片本体部１０２の研磨面のスラスト試験軌道Ｃ下の相当位置Aに非金属介在物１０３と、非金属介在物１０３の周囲の母相との間に付与された隙間１０４とを有する。なお、図１中で非金属介在物１０３は単体で示しているが、周辺にも同様の隙間を付与された複数個の非金属介在物が分布していても良い。特に、後述の通り、意図的に硫黄（S）含有量や酸素含有量を高めた場合には、近接して複数の非金属介在物が分布するようになる。
【００１８】
実施形態の試験片本体部１０２は、後述する引張方向Ｘに平行な方向を長軸とする略楕円盤形状を有する。ただし、試験片本体部１０２の形状はこれに限られず、試験に応じて適当な形状（例えば、円盤形状）に加工してもよい。
【００１９】
実施形態の非金属介在物１０３は、隙間１０４を介して、試験片本体部１０２に含有される。試験片本体部１０２の研磨面のスラスト試験軌道Ｃ下の位置Aに存在する非金属介在物１０３は、引張方向Ｘの前後に隙間１０４を有する。一方、試験片本体部１０２の研磨面下のスラスト試験軌道Ｃ下の位置Ｂに存在する非金属介在物１０３は、周囲に隙間１０４を介さず試験片本体部１０２に含有される。この位置Ａと位置Ｂを規定可能な試験片の製造方法については後述する。
【００２０】
実施形態の非金属介在物１０３はMnSである。ただし、非金属介在物１０３は、これに限られず、酸化物や他の硫化物でもよい。
【００２１】
図２は、本実施形態の試験片の製造工程を示すフローチャートである。
【００２２】
まず、試料の溶製を行う（ＳＴＥＰ１）。これは、図１に示した試験片１００の材料であり、図３に示した、試験片の加工工程途中の引張加工用の中間材１００ａの素材である。試料としては量産工程で溶製される鋼塊や連続鋳造された鋼片を用いることもできるし、真空溶解した試験鋼塊を用いることもできる。
【００２３】
ここでは、SUJ2鋼のベース成分を有する鋼に対して、量産鋼であれば0.010％以下程度の含有量に調整される硫黄（S）量について0.06％に増量した鋼塊を真空誘導溶解により溶製した。鋼塊の凝固状態において、硫黄（S）はSUJ2に含まれるMnと化合して硫化物（MnS）の状態で存在している。なお、本実施形態において、硫化物（MnS）は、非金属介在物１０３に相当する。
【００２４】
そののち、試料を1150℃に加熱後に直径65ｍｍに熱間鍛伸した（ＳＴＥＰ２）。この工程は熱間圧延によって代用しても良い。このときの鍛錬成形比は、元の鋼塊に対して７ｓである。ただし、本実施形態における鍛錬成形比はこれに限るものではない。この熱間の鍛伸工程において、硫化物（MnS）（非金属介在物１０３）は材料の延伸方向（圧延による場合は圧延方向）に延伸して紡錘状の形態をとる。この形状は鍛錬成形比に依存し、鍛錬成形比が小さければ硫化物の延伸方向の長さとそれと直行する方向の幅の差は小さく、逆に鍛錬成形比が大きければ、その程度に応じて延伸方向の長さが幅に比して大きくなる。
【００２５】
この試料に865℃で1h保持後に空冷する焼ならし、および最高点加熱温度を800℃とし、その温度で保持後に徐冷を行う球状化焼なまし等の熱処理を施した（ＳＴＥＰ３）。
【００２６】
なお、ここでは試料の一例としてSを増量添加したSUJ2鋼を用いた事例を説明したが、このような意図的にS含有量を高めた鋼を用いる場合や、それ以外の鋼も利用することができる。その場合、例えば意図的に酸素含有量の高い鋼を溶製して用いても良い。その場合は、非金属介在物として酸化物が多く分散した鋼となる。硫化物や酸化物を多く含む鋼を利用するのは、介在物の分布頻度を増やすことによって、非金属介在物周囲の転がり疲れ挙動の観察の頻度を高め、現象を精緻に調査できるようにするためである。
【００２７】
なお、酸化物は熱間加工の際には変形しにくいため、熱間での鍛伸や圧延を行っても球形に近い状態や塊状の状態のままで存在しやすい。ただし、シリケート系の酸化物が生じるような精錬工程で製造した場合は、酸化物に熱可塑性が生じて、上述の硫化物（MnS）のように加工中に変形して紡錘状を取る場合がある。また、硫化物についても、MnSにCaやMgが含有されている（Mn,Ca）Sや（Mn、Ca、Mg）Sの場合は、MnSに比べて熱可塑性が低く、MnSほどには延伸していない形態をとる場合がある。
【００２８】
なお、熱可塑性に乏しい酸化物や硫化物が鋼中に含有されるとき、熱間での鍛伸や圧延時に非金属介在物と周囲母相との間に隙間が形成される場合があるが、これは後述する人工的に導入した隙間が転がり疲れ挙動や転がり疲れ寿命に及ぼす影響の見極めを阻害する可能性がある。
【００２９】
そこで、そのような非金属介在物が含まれている場合には、鍛伸（または圧延）（ＳＴＥＰ２）に引き続いて、ＳＴＥＰ３を行う前に隙間を閉塞させるために熱間等方圧加圧加工を追加して施しても良い。その条件としては、1160℃以上の温度で110MPa以上の熱間等方圧加圧加工を加えればよい。より望ましい熱間等方圧加圧の圧力は140MPa以上である。
【００３０】
ＳＴＥＰ３の焼ならしや球状化焼なましに関しては、SUJ2かそれに類似したSUJ2ベース鋼以外の鋼種を用いる場合、その選定した鋼種に合った条件を選定するか、鋼種によっては省略しても良いものとする。
【００３１】
続いて、試料から図３に示す形状の中間材１００ａを作製した（ＳＴＥＰ４）。これは鋼中の非金属介在物１０３の周囲の一部に人工的に隙間１０４を形成させるための引張加工を行うための形状となっている。このときの中間材１００ａの幅広面に対して、ＭｎＳの延伸方向（圧延方向に一致）が垂直となるように採取しているが、この向きは目的に応じて変更しても良いものとする。実施形態の中間材１００ａは、中心部に内径穴部１０５を有する中空円盤状の部材である。内径穴部１０５は、その後の引張加工の引張方向（図中のＸ）に平行な方向において、内径穴部１０５を中心とした対称位置に突起１０５ａと突起１０５ｂを有する。また、内径穴部１０５は、引張加工の引張方向Ｘに垂直な方向において、内径穴部１０５を中心とした対称位置に突起１０５ｃと突起１０５ｄを有する。
【００３２】
引張加工については、本実施例では高硬度鋼製ピンを使って中間材１００ａの内径部１０５を径方向に引っ張る方式により行った（ＳＴＥＰ５）。
【００３３】
ピンは、直径12mmのSUJ2の丸棒の一部を長手方向に研削したのち、焼入れ焼き戻しにより60HRC程度に調整したものを一組み作製した。図３の中間材１００ａの突起１０５ａと突起１０５ｂの位置にそれぞれピンを通し、そのピンをサーボ試験機に取り付けた引張加工用の冷間ダイス鋼製治具（治具にはピンの断面形状に合わせた孔加工を付与）に固定したのち、ダイスに固定したピンを介して冷間で引張加工を加えた。
【００３４】
本実施例のようにSUJ2の球状化焼なまし状態の中間材１００ａに対して引張加工を加えて、非金属介在物１０３粒子周囲の母相との間の一部に隙間１０４を形成させようとすれば、球状化焼なましされた中間材１００ａの引張強さを１とした場合に、非金属介在物１０３が存在する箇所の近傍に少なくとも、その0.85倍程度以上の応力が負荷されるように引張加工を行うのが好ましい。
【００３５】
これは、例えば図３の中間材１００ａ形状を用いる場合には、引張加工のストローク量を少なくとも5.3mm以上とすれば良い。なお、引張加工時点での中間材の引張強さを1とした場合に、その0.85倍程度以上の応力を必要とした点に関して、非金属介在物の存在によってもたらされる応力集中作用は考慮していない。ただし、実際上は、非金属介在物周囲の応力集中作用のアシストによって、非金属介在物周囲には引張強さを超える応力が作用することを通じ、非金属介在物粒子１０３の周囲にのみ隙間１０４を形成させることが可能になる。
【００３６】
図４は、図１のＡ部の拡大図であり、鋼中の非金属介在物周囲に形成させる隙間の様態を示す模式図である。図４の上側の面は、図１の試験片１００の幅広面にあたる。隙間１０４の程度を調整したい場合に、上記以上のストローク量で加工することも本発明の範囲に含まれるが、その場合に粒子近傍に負荷される応力は高くとも引張加工時点での中間材の引張強さを1とした場合の0.95倍以下とする必要がある。より望ましくは0.93倍以下である。引張加工で付与される応力に上限を設けるのは、非金属介在物１０３の周囲以外の箇所にもボイドが形成され、それらが転がり疲れ挙動や寿命に及ぼす影響を避けるためである。
【００３７】
本実施例においては、引張加工のストローク量を７ｍｍとして行った。また、このとき図３の中間材１００ａ形状の突起部１０５ｃ、１０５ｄについて、Ｒ７の外径に関して図３に例示している寸法である3mmのところを、4.5mmとして行った。また、中間材１００ａの厚みは6.2mmとした。引張加工ののち、後述のスラスト試験における軌道位置調整を行い易くするため、必須の工程では無いが、引張加工後の中間材１００ａの内径穴部１０５を再び円形状（直径27ｍｍ）に加工した。
【００３８】
なお、中間材１００ａの形状は図３に例示した形状のみならず、上記した非金属介在物１０３の周囲の隙間１０４の形成に必要な応力付与が担保されるようであれば必要に応じて変更しても良いものとする。また、中間材１００ａの厚みについても本実施例の厚みに限定されるものでは無い。ただし、中間材１００ａの形状や厚みに対し、引張加工時に加工用のピンが塑性変形しないようにする必要がある。
【００３９】
次に、後述のスラスト試験のために、中間材の硬さを調整した。本実施例におけるSUJ2製スラスト試験片の場合には、焼入焼戻し（835℃-0.5h、油冷→180℃-1.5h、空冷）を行って試験片の硬さを62HRC程度に調整した（ＳＴＥＰ６）。
【００４０】
このとき、非金属介在物１０３の周囲に人工的に導入した隙間１０４の影響を加味した転がり疲れ挙動を調査するための本実施形態の目的のため、試験片１００（ＳＴＥＰ６の硬さ調整後の中間材１００ａ）の硬さが、55HRC以上であることが好ましい。これより硬さが低い場合は、欠陥やその周辺のみならず、母相の転がり疲れが進行するため、欠陥自体の有害性を区別して検証することが困難となる。より望ましい試験片１００の硬さは、58HRC以上である。さらに望ましくは60HRC以上である。
【００４１】
続いて、熱処理時の中間材１００ａ表面の酸化スケールを平面研削で除去してから、試料のバフ研磨仕上げを行った。これにより、試験片１００が完成する。
【００４２】
試験片１００を用いたスラスト型転がり疲れ試験を行うにあたっては、スラスト試験軌道Ｃの調整が必要である（ＳＴＥＰ７）。それは、上述のバフ研磨仕上げされた試料、すなわち試験片作製工程中に引張加工を加えてから内径を直径27ｍｍに再加工し、焼入焼戻しして硬さ調整を行った試料においては、上記したように引張加工のストローク量を少なくとも5.3mm以上として、引張加工時点での試料の引張強さを１とした場合に、その0.85倍程度以上の応力が加わる位置は、試験片１００の中心を通り、かつ引張方向に対して直交する方向であり、なおかつ直径Ｂを27mmに加工した内径側表面から4ｍｍ位置付近（図１のＡ部）となっているからである。
【００４３】
したがって、スラスト型転がり疲れ試験を行う場合には、スラスト型転がり疲れ試験機への試験片１００の固定位置を調整して、その位置（図１のＡ部）付近をスラスト試験軌道Ｃが通るようにする。
【００４４】
また、実施するスラスト試験の軌道Ｃの直径を38.5ｍｍとした場合、スラスト試験軌道Ｃが内径側表面から4ｍｍ程度の箇所を通るようにすることで、必然的にその位置（図１のＢ部）と試験片の中心を通って相対する側の内径側表面からの位置は4ｍｍより遠ざかることになる。これにより、その位置（図１のＢ部）においては引張加工のストローク量を少なくとも5.3mmとして、引張強さを１とした場合に、その0.85倍を下回る応力が加わることになるため、非金属介在物周りの隙間は生じない。
【００４５】
これによって、鋼中の非金属介在物の分布状況が同様となる同一試験片１００において、非金属介在物１０３周囲の一部に隙間１０４を形成させた場合と、隙間１０４を形成させない場合の転がり疲れ挙動の違いを同時に確認することができるため、非金属介在物周りの隙間の影響を明確化できるという従来には無い転がり疲れ試験片ならびに試験方法を獲得することとなる。
【００４６】
実際にスラスト型転がり疲れ試験を行う場合においては、試験片１００の配置に関して、上板にSUJ2製単式スラスト軸受のレース（型番51305）を使用し、下板を試験片１００とし、上板と下板の間に転動体として直径3/8インチのSUJ2製鋼球3個を120°ピッチで等分配置するようにすれば良い。試験時の転動体の個数については、3個であっても良いし、スラスト試験機の負荷能力に応じてさらに増やすことも選択して良いものとする。
【００４７】
なお、軌道の配置に関しては、試験可能な範囲で上記の推奨位置からずらしても良いものとする。その場合は、引張加工時に試験片内に付与される応力は試験片の場所に応じて変動するため、FEMによる応力シミュレーション等でスラスト試験の軌道に相当する箇所の作用応力を推定すれば良い。さらに、必要に応じて実際に試験片の断面観察を行って隙間の状況を確認したり、観察情報のフィードバックを元に別の引張加工用試験片を用いて非金属介在物周りの隙間量が調整されるように引張加工のストローク量を調整することも選択して良い。
【００４８】
図５は完成したS量を増量したSUJ2ベース鋼製のスラスト試験片の断面を観察して、硫化物（MnS）周囲の母相との間に引張加工により人為的に形成させた隙間の状況を観察したものである。内径側表面から４ｍｍ付近（図１のA部）の断面の硫化物周囲には隙間が形成されていることが明白であり、対してそれとは相対する側でなおかつスラスト試験の本実施例においては直径38.5ｍｍの同一軌道下相当位置となる内径側表面から８ｍｍ付近（図１のB部）の断面の硫化物周囲には隙間が一切見られない。すなわち、本発明手法により、鋼中に含有される非金属介在物周囲の一部に人工的に隙間を形成させることができるのと同時に、その箇所と相対する同一のスラスト試験軌道下の硫化物には隙間を形成させないようにすることが可能であることが確認される。
【００４９】
以上の通り、本実施形態では鋼中の非金属介在物周囲に人工的な隙間を付与する試験片の作製方法ならびに転がり疲れ試験方法を説明した。本方法では、予め用意した鋼試料（断面観察時に非金属介在物を観察しやすいように意図的に非金属介在物を多く含有するような試料を選定あるいは作製しても良い）を用いて、その中に含有される非金属介在物の周囲の一部に隙間が形成された箇所と、隙間が形成されていない箇所とを同時に造り出すことができる。
【００５０】
それにより、その両箇所を同時に通るようにスラスト試験を行うこともできるため、実用鋼材においても圧延や加工の過程で非金属介在物周囲に形成されている場合がある隙間の影響に関して、非金属介在物周囲の隙間の影響を加味した転がり疲れ試験を行い、試験後に隙間を伴う非金属介在物、および隙間を伴わない非金属介在物の周辺のき裂の発生・伝ぱ等の転がり疲れ挙動の比較を同一試験条件のもとで行うことが可能となるため、従来には無い精緻な調査を実現することができるものである。
【００５１】
したがって、スラスト型転がり疲れ試験をはく離するまで継続したり、そのはく離寿命を元にはく離しない寿命域での途中止めでの評価を行うことによって、非金属介在物周囲の転がり疲れ挙動や、付与した隙間の挙動について従来得ることが困難であった知見を容易に得ることも期待できる。なお、観察手法としては従来から良く用いられてきた断面観察による手法が利用可能であるし、あるいは非破壊での観察手法の適用も可能である。
【００５２】
以上、実施形態を説明したが、この実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。この新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。この実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００５３】
１００：試験片
１０１：内径穴部
１０２：試験片本体部
１０３：非金属介在物
１０４：隙間
【図１】
2020060395.tif 000003
【図２】
2020060395.tif 000004
【図３】
2020060395.tif 000005
【図４】
2020060395.tif 000006
【図５】
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