(57)【要約】【課題】従来のスタビライザブッシュが内在する問題の少なくとも一つを解消することのできる、新規な構造のスタビライザブッシュを提供する。【解決手段】半円弧状の中間板金具２４ａ，２４ｂが埋設された半割弾性体１８，２０からなり、互いの周方向両端面３０，３２を突き合わせるようにしてスタビライザバー１２に接着されるスタビライザブッシュ１０において、中間板金具２４ａ，２４ｂが半割弾性体１８，２０に軸方向で埋設状態とされていると共に、半割弾性体１８，２０の周方向端面３０，３２における軸方向端の角部には、半割弾性体１８，２０の径方向に延びて内周面に開口する切欠状の凹所４４が設けられて、凹所４４において中間板金具２４ａ，２４ｂの周方向端部における軸方向端の角部Ｂが露出されており、凹所４４において半割弾性体１８，２０の径方向に延びる底隅部Ａが湾曲凹形の内面形状４４とされている。【選択図】図３
2020159540.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ半円弧状の中間板金具が埋設された二つの半筒状の半割弾性体からなり、互いの周方向両端面を突き合わせるようにしてスタビライザバーの外周面に接着されて組み付けられるスタビライザブッシュにおいて、
前記中間板金具が前記半割弾性体に軸方向で埋設状態とされていると共に、
該半割弾性体の周方向端面における軸方向端の角部には、該半割弾性体の径方向に延びて内周面に開口する切欠状の凹所が設けられて、該凹所において該中間板金具の周方向端部における軸方向端の角部が露出されており、
該凹所において該半割弾性体の径方向に延びる底隅部が湾曲凹形の内面形状とされているスタビライザブッシュ。
【請求項２】
前記凹所が、前記半割弾性体の内周面にのみ開口している請求項１に記載のスタビライザブッシュ。
【請求項３】
前記凹所が設けられた前記半割弾性体の周方向中間部分における軸方向端には、該半割弾性体の径方向に延びて内周面に開口する切欠状の第二凹所が設けられて、該第二凹所において前記中間板金具の周方向中間部分における軸方向端が露出されており、該第二凹所において該半割弾性体の径方向に延びる底部が湾曲凹形の内面形状とされている請求項１又は２に記載のスタビライザブッシュ。
【請求項４】
前記半割弾性体の周方向両端部分が、前記中間板金具の周方向端よりも周方向に突出されていると共に、かかる周方向への突出量が、該中間板金具が位置する径方向中間部分よりも内周側において外周側よりも大きくされている請求項１〜３の何れか一項に記載のスタビライザブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタビライザバーを車両ボデーに対して防振支持させるスタビライザブッシュに係り、特にスタビライザバーに対して接着されて取り付けられる接着タイプのスタビライザブッシュに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車等の車両では、旋回時などにおける車体の傾きを抑えて走行安定性を向上させるためのスタビライザバーが用いられており、全体として略筒状のスタビライザブッシュに挿通された状態で、かかるスタビライザブッシュを介して車両ボデーにより防振支持されている。例えば特開２０１８−１１１３３２号公報（特許文献１）には、半割構造とされた第一及び第二の半筒体の突き合わせ面間でスタビライザバーを挟んで外挿状態とされると共に、第一及び第二の半筒体の各内周面がスタビライザバーの外周面に接着されて組み付けられている。
【０００３】
また、第一及び第二の半筒体には、厚さ方向の中間部分に半筒金具が埋設状態で固着されており、スタビライザブッシュのばね特性を調節すると共に、スタビライザバーへの接着に際して第一及び第二の半筒体の外周面から及ぼされる圧縮力をスタビライザバーの外周面への押付力として効率的に及ぼし得るようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１８−１１１３３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここにおいて、本発明者は、上述の如き従来の接着タイプのスタビライザブッシュについて、性能の更なる向上を検討した。具体的には、例えばスタビライザバーへの接着状態の信頼性の更なる向上や、装着状態における耐久性の更なる向上等について検討した。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
以下、本発明を把握するための好ましい態様について記載するが、以下に記載の各態様は、例示的に記載したものであって、適宜に互いに組み合わせて採用され得るだけでなく、各態様に記載の複数の構成要素についても、可能な限り独立して認識及び採用することができ、適宜に別の態様に記載の何れかの構成要素と組み合わせて採用することもできる。それによって、本発明では、以下に記載の態様に限定されることなく、種々の別態様が実現され得る。
【０００７】
第一の態様は、それぞれ半円弧状の中間板金具が埋設された二つの半筒状の半割弾性体からなり、互いの周方向両端面を突き合わせるようにしてスタビライザバーの外周面に接着されて組み付けられるスタビライザブッシュにおいて、前記中間板金具が前記半割弾性体に軸方向で埋設状態とされていると共に、該半割弾性体の周方向端面における軸方向端の角部には、該半割弾性体の径方向に延びて内周面に開口する切欠状の凹所が設けられて、該凹所において該中間板金具の周方向端部における軸方向端の角部が露出されており、該凹所において該半割弾性体の径方向に延びる底隅部が湾曲凹形の内面形状とされているものである。
【０００８】
従来の接着タイプのスタビライザブッシュについて本発明者が検討を重ねた結果、スタビライザバーへの接着の信頼性と、装着状態下での耐久性は、何れも、スタビライザブッシュの軸方向両端部分において向上の余地があり、特に半割構造とされた第一及び第二の半割弾性体の周方向両端部分における突き合わせ部分において更なる向上の余地のあることが判った。また、更なる検討の結果、第一及び第二の半割弾性体の成形時に中間板金具を位置決めするために成形型に設けられる位置決め凸部によって、第一及び第二の半割弾性体の軸方向両端部分に凹所が形成されることとなり、かかる凹所の形成部位において、スタビライザバーへの接着の信頼性や装着状態下での耐久性の向上を検討する余地のあることが判った。
【０００９】
そこで、本発明者が研究を重ねたところ、以下の知見を得た。即ち、半円弧状の中間板金具の位置決め部位が四角部とされることで、第一及び第二の半割弾性体の周方向両端の突き合わせ部分で且つ軸方向両端部分に位置して、かかる位置決め部による凹所が形成されることが多い。そのために、ただでさえ軸方向端面による自由表面が中央部分よりも大きい軸方向端部において、第一及び第二の半割弾性体の周方向両端の突き合わせ面による自由表面の増大が加わるだけでなく、中間板金具の位置決め部によって形成された凹所による自由表面の増大までが加わることとなる。しかも、中間板金具の位置決め部は、前記特許文献１にも示されているように矩形突状とされることから、凹所は、平坦な直交２面が底部で直角に交わった内面形状とされる。その結果、スタビライザバーへの接着に際して第一及び第二の半筒体の突き合わせ方向に押圧力が及ぼされると、凹所の平坦な直交２面が膨らむことで押圧力が逃げてしまって、スタビライザバーの外周面への押付力として伝達され難いこととなり、かかる点において技術的な改善の余地が残されているとの知見を得た。加えて、平坦な直交２面が交わった凹所の内面では、スタビライザバーへの接着の時点で既に局所的な応力や歪みが発生していることから、装着状態での応力や歪を改善する余地がある。また、スタビライザバーへの接着面には有効な押圧力も及ぼされ難い状態であることから、外力の作用によって発生する引張応力を軽減することに関しても未だ改善の余地が残されているという知見を得た。
【００１０】
このような知見に基づいてなされた本態様に従う構造のスタビライザブッシュでは、成形時における中間板金具の位置決め部によって形成される凹所の底隅部が湾曲凹形の内面形状とされていることから、中間板金具の位置決め作用を有効に確保しつつ、弾性体のボリュームの増大を図り得るだけでなく、実施形態で詳述するように、第一及び第二の半割弾性体の突き合わせ方向に及ぼされる圧縮力を凹所の湾曲内面に沿って内周側に伝達することで、凹所の内面の軸方向外方への膨出変形を抑えてスタビライザバーの表面への押圧力を効率的に確保することができると共に、凹所の内面における局所的な応力や歪みの集中を効果的に回避することも可能になる。その結果、本態様に従う構造のスタビライザブッシュでは、スタビライザバーとの接着力の向上や安定化に加えて、装着状態下での耐久性の向上も図れられ得る。
【００１１】
第二の態様は、前記第一の態様に係るスタビライザブッシュにおいて、前記凹所が、前記半割弾性体の内周面にのみ開口しているものである。
【００１２】
本態様に従う構造とされたスタビライザブッシュによれば、半割弾性体のゴムボリュームの向上が図られると共に、湾曲凸状面とされる中間板金具の外周面を成形型で保持する必要がなくなって成形型の形状や構造の簡略化も可能になる。
【００１３】
第三の態様は、前記第一又は第二の態様に係るスタビライザブッシュにおいて、前記凹所が設けられた前記半割弾性体の周方向中間部分における軸方向端には、該半割弾性体の径方向に延びて内周面に開口する切欠状の第二凹所が設けられて、該第二凹所において前記中間板金具の周方向中間部分における軸方向端が露出されており、該第二凹所において該半割弾性体の径方向に延びる底部が湾曲凹形の内面形状とされているものである。
【００１４】
本態様に従う構造とされたスタビライザブッシュによれば、成形用金型のキャビティ内において、中間板金具が、第二凹所内に露出する周方向中間部分によっても支持され得る。また、第二凹所の底部が湾曲凹形の内面形状とされることで、前記切欠き状の凹所と同様に、第二凹所における局所的な応力や歪みの集中が軽減されて良好な耐久性も確保され得る。
【００１５】
本発明の第四の態様は、前記第一〜三の何れかの態様に係るスタビライザブッシュにおいて、前記半割弾性体の周方向両端部分が、前記中間板金具の周方向端よりも周方向に突出されていると共に、かかる周方向への突出量が、該中間板金具が位置する径方向中間部分よりも内周側において外周側よりも大きくされているものである。
【００１６】
本態様に従う構造とされたスタビライザブッシュでは、第一及び第二の半割弾性体の突き合わせ方向に及ぼされる圧縮力により、半割弾性体の周方向両端部分が外周側よりも内周側に向けて膨らむように変形しやすくされて、スタビライザバーの外周面に対してより大きな押圧力を得やすくなる。特に、前記第一の態様における凹所の湾曲凹形の底部内面によって、第一及び第二の半割弾性体の突き合わせ面における軸方向両端部分の軸方向外方への膨らみが抑えられることと相俟って、従来構造のスタビライザブッシュで問題になりやすかった第一及び第二の半割弾性体の突き合わせ部分において、スタビライザバーへの接着力の向上や耐久性の向上の作用効果の更なる増大が図られ得る。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、中間板金具が埋設された接着型のスタビライザブッシュにおいて、スタビライザバーへの接着状態の信頼性の向上が図られると共に、局所的な応力や歪みの集中の緩和により耐久性の更なる向上も図られ得る。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態としてのスタビライザブッシュを車両への装着状態で示す横断面図
【図２】図１に示されたスタビライザブッシュを構成する一方の半割弾性体を示す斜視図
【図３】図２に示された半割弾性体を底面側から示す斜視図
【図４】図２に示された半割弾性体の正面図
【図５】図１に示されたスタビライザブッシュを構成する中間板金具の斜視図
【図６】図１に示されたスタビライザブッシュを構成する他方の半割弾性体を示す斜視図
【図７】図６に示された半割弾性体の正面図
【図８】図２に示された半割弾性体の製造方法の具体的な一例を説明するための説明図であって、（ａ）は成形用金型に中間板金具をセットした状態を示す図、（ｂ）は（ａ）に示された成形用金型にゴム材料を充填した状態を示す図であって（ｃ）におけるＶＩＩＩ（ｂ）−ＶＩＩＩ（ｂ）断面図、（ｃ）は（ｂ）におけるＶＩＩＩ（ｃ）−ＶＩＩＩ（ｃ）断面図
【図９】図２に示された半割弾性体における凹所付近の説明図
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。
【００２０】
先ず、図１，２には、本発明に係る筒型防振装置の一実施形態としてのスタビライザブッシュ１０が、スタビライザバー１２への装着状態で示されている。このスタビライザブッシュ１０により、スタビライザバー１２が車両ボデーに対して防振支持されることとなる。なお、以下の説明において、軸方向とは、スタビライザブッシュ１０及びスタビライザバー１２の中心軸方向となる図１の紙面に垂直な方向をいう。また、上下方向とは、図１の上下方向をいうが、車両の上下方向とは必ずしも一致するものではない。
【００２１】
より詳細には、スタビライザブッシュ１０は、全体として厚肉の筒状のゴム弾性体１４からなり、略中心軸上を軸方向に貫通する円形の内孔１６を有している。ゴム弾性体１４は上下に分割されており、上側に位置する第一の半割弾性体１８と、下側に位置する第二の半割弾性体２０とが、互いに略同じ軸方向長さで形成されており、上下面を互いに突き合わせて組み合わされた構造とされている。
【００２２】
第一の半割弾性体１８は、図２〜４に示されるように、全体として軸方向へストレートに延びる半円筒形状とされており、第一の半割弾性体１８の下方に曲率中心を有する下向きの凹溝形状とされている。そして、第一の半割弾性体１８は、下面の幅方向（図４中の左右方向）中央部分に、半円形断面をもって軸方向の全長に亘って連続して延びる第一の凹溝２２を有している。
【００２３】
また、第一の半割弾性体１８の径方向中間部分（径方向中央に限らず内周面と外周面との間の径方向の任意の部分）には、中間板金具２４ａが埋設状態で配されている。本実施形態では、第一の半割弾性体１８が、中間板金具２４ａを備える一体加硫成形品とされている。この中間板金具２４ａは、図５に示されるように、第一の半割弾性体１８の内周面と略同じ曲率中心をもって半円筒状に湾曲した湾曲板形状とされている。なお、中間板金具２４ａには、内外両面上の弾性体を一体的に連結する孔や切欠き等が適宜に形成され得る。
【００２４】
中間板金具２４ａの周方向長さは、第一の半割弾性体１８の中間板金具２４ａの配設位置における周方向長さよりも短くされている。また、中間板金具２４ａの軸方向長さは、第一の半割弾性体１８の軸方向長さよりも短くされている。これにより、中間板金具２４ａは、周方向及び軸方向で何れの端縁部も突出することなく、第一の半割弾性体１８の内部に実質的に埋設されている。
【００２５】
また、第一の半割弾性体１８の周方向両端面３０，３０では、それぞれ、径方向の外側に比して内側が、第一の半割弾性体１８の周方向へ僅かに突出している。中間板金具２４の埋設位置よりも内周側は、全体として外周側よりも周方向に突出しており、中間板金具２４の埋設位置よりも外周側は、径方向の外側から内側に向かって次第に周方向に突出する外側傾斜面３０ａとされている。また、径方向寸法が中間板金具２４の外周側より内周側で大きくされていることと相俟って、第一の半割弾性体１８の周方向端面３０における周方向への突出量は、中間板金具２４の外周側よりも内周側において大きくされている。なお、周方向端面３０における径方向の内側端部は、Ｃ面取り状の内縁傾斜面３０ｂとされているが、径方向寸法が外側傾斜面３０ａよりも小さい。
【００２６】
第二の半割弾性体２０は、図６，７に示されるように、第一の半割弾性体１８と略同様に全体としてストレートに延びる半円筒形状とされており、第二の半割弾性体２０の内周面は上方に曲率中心を有する上向きの凹溝形状とされている。即ち、第二の半割弾性体２０は、上面の幅方向（図７中の左右方向）中央部分に、半円形断面をもって軸方向の全長に亘って連続して延びる第二の凹溝２８を有している。なお、第二の半割弾性体２０の外周面は、略箱形状とされており、下面が矩形の平坦な車両への取付面とされている。
【００２７】
また、第一の半割弾性体１８と同様に、第二の半割弾性体２０にも、径方向中間部分に中間板金具２４ｂが埋設状態で配されている。中間板金具２４ｂは、上述の中間板金具２４ａを上下反転したものと実質的に同じ半円筒状の湾曲板形状とされており、本実施形態では、第二の半割弾性体２０が、中間板金具２４ｂを備える一体加硫成形品とされている。
【００２８】
第二の半割弾性体２０の一体加硫成形品では、第一の半割弾性体１８の一体加硫成形品と同様に、中間板金具２４ｂが周方向及び軸方向で何れの端縁部も突出することなく、第一の半割弾性体１８の内部に実質的に埋設されている。
【００２９】
また、第二の半割弾性体２０の周方向両端面３２，３２も、第一の半割弾性体１８の周方向両端面３０，３０と同様に、径方向の外側に比して内側が、第二の半割弾性体２０の周方向へ僅かに突出している。更に、第一の半割弾性体１８の周方向端面３０と同様に、第二の半割弾性体２０の周方向端面３２において、外周部分が外側傾斜面３２ａとされていると共に、内周端部に内縁傾斜面３２ｂが形成されている。
【００３０】
そして、第一の半割弾性体１８の周方向両端面３０，３０と第二の半割弾性体２０の周方向両端面３２，３２とを互いに突き合わせて重ね合わせるようにして組み合わせることでゴム弾性体１４が構成されている。また、それぞれ半円形状とされた第一の凹溝２２と第二の凹溝２８の開口面が相互に重ね合わされることで、ゴム弾性体１４の略中央に円形の内孔１６が軸方向に貫通して形成される。
【００３１】
このゴム弾性体１４の内孔１６にスタビライザバー１２が挿通状態で配されて、スタビライザバー１２の外周面がゴム弾性体１４の内孔１６の内周面に対して接着されて装着される。一方、ゴム弾性体１４の外周面には、ブラケット３４が重ね合わされて、当該ブラケット３４が車両ボデー側の部材３６に固定されることで、スタビライザバー１２が車両ボデーに対して防振支持される。
【００３２】
なお、ブラケット３４の形状は限定されるものではないが、本実施形態では、ゴム弾性体１４の外周面に沿った形状とされた、略Ｕ字状（図１では逆向きの略Ｕ字状）の装着部３８と、当該装着部３８の開口端部から互いに反対方向に突出する平板状の取付部４０，４０とを備えている。そして、ブラケット３４は、第一の半割弾性体１８側から被せられるようにして、第一の半割弾性体１８の外周面と第二の半割弾性体２０の両側面とに当接して覆うようにゴム弾性体１４へ装着される。また、取付部４０，４０においてブラケット３４が、取付ボルト４２，４２等で車両ボデー側の部材３６に固定されることで、第一及び第二の半割弾性体１８，２０からなるスタビライザブッシュ１０が、ブラケット３４の装着部３８と車両ボデー側の部材３６との間で圧縮状態とされて装着され、スタビライザバー１２を車両ボデーに対して防振支持せしめることとなる。
【００３３】
また、第一及び第二の半割弾性体１８，２０の組付状態では、互いに突き合わせ方向に圧縮されることで、周方向両端面３０，３０（３２，３２）に対して相互に圧縮力が及ぼされている。特に中間板金具２４の埋設位置から周方向両側へ突出した領域では、中間板金具２４による拘束力が小さくされて圧縮変形が生ぜしめられることで、周方向端面３０，３２の外側傾斜面３０ａ，３２ａおよび内縁傾斜面３０ｂ，３２ｂが略消失するようになる。その結果、図１に示されているように、第一及び第二の半割弾性体１８，２０からなるゴム弾性体１４では、内周面の周方向全長がスタビライザバー１２の外周面の周方向全長に亘って略隙間なく密着されると共に、外周面の周方向の全長がブラケット３４と車両ボデー側部材３６に対して周方向の全長に亘って略隙間なく密着される。
【００３４】
ここにおいて、第一の半割弾性体１８の周方向両端面３０，３０及び第二の半割弾性体２０の周方向両端面３２，３２には、図３及び図６に示されているように、各周方向端面３０（３２）の軸方向両端部分に位置して凹所４４が設けられている。更に、第一の半割弾性体１８の軸方向両端面４６，４６及び第二の半割弾性体２０の軸方向両端面４８，４８には、各周方向中央部分に位置して第二凹所５０が設けられている。
【００３５】
以下、第一の半割弾性体１８の凹所４４や第二凹所５０等について説明するが、図３及び図６から明らかなように、以下の説明は第二の半割弾性体２０の凹所４４や第二凹所５０等についても同様である。
【００３６】
各凹所４４は、第一の半割弾性体１８の各周方向端面３０と各軸方向端面とがつながる合計四箇所の角部Ａに位置して、角部Ａを抉ったような切欠き状に形成されており、周方向端面３０と軸方向端面とにまたがって開口している。本実施形態の凹所４４は、略径方向に延びる各角部Ａにおいて、径方向中間部分から内周側に向かって凹溝状に延びており、第一の半割弾性体１８の内周面（第一の凹溝２２）には開放されているが外周面には開放されていない。
【００３７】
また、各凹所４４は、径方向に延びる凹溝状をもって、第一の半割弾性体１８の内周面（第一の凹溝２２）から径方向外方に向かって延びており、径方向外側の端部付近では、凹所４４の底面において中間板金具２４ａの角部Ｂが露呈されている。露呈された中間板金具２４ａの角部Ｂは、凹所４４から突出することなく、凹所４４内に納まった大きさで露呈されている。
【００３８】
一方、各第二凹所５０は、各軸方向端面に開口する凹溝形状をもって、第一の半割弾性体１８の内周面と外周面との間に跨がって径方向に延びて形成されている。本実施形態の第二凹所５０は、径方向の両端部分において第一の半割弾性体１８の内周面と外周面に開放されている。
【００３９】
また、第二凹所５０における第一の半割弾性体１８の径方向略中央部分では、第二凹所５０の底面から中間板金具２４ａの軸方向端部Ｃが突出するようにして露呈されている。露呈された中間板金具２４ａの軸方向端部Ｃは、第二凹所５０から突出することなく、第二凹所５０内に納まった大きさで露呈されている。
【００４０】
そして、中間板金具２４ａは、合計四つの凹所４４で露呈された合計四つの角部Ｂと、合計二つの第二凹所５０で露呈された合計二つの軸方向端部Ｃとにおいて、第一の半割弾性体１８の成形キャビティ内で位置決め支持されるようになっている。
【００４１】
すなわち、第一の半割弾性体１８は、例えば図８（ａ）〜（ｃ）に示されているように、上下の型割構造とされた上型５２ａと下型５２ｂからなる成形型５２を用い、型合わせ面間に形成された成形キャビティ５４へ成形材料を充填し、加硫成形等の処理を行うことで製造され得る。
【００４２】
その際、中間板金具２４ａは、湾曲凹面を下方に向けて伏せた状態で成形キャビティ５４内にセットされることとなり、下型５２ｂにおいて成形キャビティ５４の四隅部分に設けられた位置決め用凸部６４に対して、中間板金具２４ａの４角部分が周方向の端面と内周面及び軸方向端面においてそれぞれ当接状態で重ね合わされることで位置決めされるようになっている。更にまた、成形キャビティ５４の軸方向両端部分では、周方向中央に位置して上下型５２ａ，５２ｂの各一方から他方に向かって上下方向に突出する中央支持凸部６６，６８が設けられており、これら中央支持凸部６６，６８の間で、中間板金具２４ａの軸方向両端部が周方向中央部分において挟まれて上下方向に位置決めされるようになっている。
【００４３】
このようにして、中間板金具２４ａの湾曲内面を下方に向けて伏せた状態で成形キャビティ５４内にセットされることにより、逆向きで湾曲内面を上方に向けてセットする場合よりも、中間板金具２４ａを安定して成形キャビティ５４内の所定位置へセットして支持せしめることが容易となる。特に本実施形態では、中間板金具２４ａを周方向中間部分で上方から押し付けるように位置決めする中央支持凸部６８が採用されていることで、中間板金具２４ａの上方への移動も制限されていることから、例えば中間板金具２４ａの中央部分を上方から抑える押えピン等を上型５２ａに設ける必要もなく、そのような押えピンに起因して第一の半割弾性体１８内に内部空所が発生することも避けられる。
【００４４】
なお、本実施形態では、成形型５２の位置決め用凸部６４によって形成されて径方向に延びる凹溝状の凹所４４において、径方向の外側端部に中間板金具２４ａの角部Ｂが位置しており、中間板金具２４ａの角部Ｂの径方向外側には凹所４４が設けられておらずにゴム弾性体が充填状態で存在していることで、成形型５２の構造の簡略化等が図られている。
【００４５】
さらに、成形型５２の位置決め用凸部６４によって形成されて径方向に延びる凹溝状の凹所４４は、溝底面が湾曲凹形の内面形状をもって径方向に延びる湾曲底面７０とされている。即ち、凹所４４は、第一の半割弾性体１８の周方向端面３０に対して略垂直な面と、第一の半割弾性体１８の軸方向端面４６に対して略垂直な面との、互いに直交する二面をもって第一の半割弾性体１８の角部Ａを切り欠くように設けられているが、それら直交する二面の交差部分となる底隅部は、かかる直交二面を滑らかにつなぐ円弧状の湾曲底面７０とされている。
【００４６】
このように、凹所４４の底隅部が直角交差面ではなく湾曲底面７０とされていることにより、例えば以下（ｉ）〜（ｉｉｉ）に挙げる技術的効果が発揮され得る。
（ｉ）中間板金具２４の位置決め機能を確保しつつ、凹所４４の容積を小さくしてゴムボリュームを確保することが可能になる。
（ｉｉ）第一及び第二の半割弾性体１８，２０を組み合わせてスタビライザバー１２の外周面に接着する際、安定した接着に重要とされる軸方向端部の押圧力を効率的に確保することが可能となる。
（ｉｉｉ）スタビライザバー１２への装着状態下で及ぼされる外部入力に際して、応力や歪みの集中を軽減して耐久性の向上を図ることが可能となる。
【００４７】
特に上記（ｉｉ）に関して、軸方向中央部分よりも大きな自由表面をもつ軸方向端部では第一及び第二の半割弾性体１８，２０の内周面におけるスタビライザバー１２の表面への押圧力の確保が重要となる。特に第一及び第二の半割弾性体１８，２０の周方向両端面３０，３２の突き合わせ部分では、周方向に分断されて自由表面が一層大きくなることに加えて、中間板金具２４の位置決め用の凹所４４が形成されていることにより、当該部分の自由表面が一層大きくなることから、押圧力の低下による接着不良や接着剥離などが懸念される。ここにおいて、本実施形態では、図９に説明されるように、凹所４４の底隅部を湾曲底面７０としたことで、第一及び第二の半割弾性体１８，２０の突き合わせによって凹所４４の形成部位に及ぼされる力Ｆが湾曲底面７０の接線方向に伝達作用せしめられて、凹所４４内の軸方向端面４６ａを軸方向内方に向けて押さえ込む方向の分力Ｆａをもたせることができる。その結果、スタビライザバー１２への装着時における凹所４４の軸方向端面４６ａの軸方向外方への膨出変形に伴う押圧力の逃げを抑えて、第一及び第二の半割弾性体１８，２０の突き合わせ部分に有効な圧縮力を及ぼすことができて、第一及び第二の半割弾性体１８，２０の内周面におけるスタビライザバー１２の外周面への接着部位に有効な押圧力を安定して及ぼすことが可能となり、良好な接着状態を得ることが可能になるのである。
【００４８】
加えて、本実施形態の第一及び第二の半割弾性体１８，２０において互いに突き合わされる周方向両端面３０，３２では、中間板金具２４の内周側が、傾斜面３０ａとされた外周側よりも周方向に突出しており、第一及び第二の半割弾性体１８，２０の突き合わせ面間で大きな圧縮ゴムボリュームが確保されている。しかも、第一及び第二の半割弾性体１８，２０の突き合わせ面間での圧縮ゴムは、中間板金具２４ａ，２４ｂの周方向端面よりも突き合わせ方向となる周方向に突出して設けられている。これにより、第一及び第二の半割弾性体１８，２０の突き合わせ部分において圧縮されるゴムボリュームがより大きく確保されると共に、圧縮された弾性体が径方向の外方よりも内方に向けて押圧されることとなり、その結果、第一及び第二の半割弾性体１８，２０の突き合わせ部分において、スタビライザバー１２への接着面に対する押圧力をより効率的に確保することが可能になる。
【００４９】
さらに、上記（ｉｉｉ）に関しても、上記（ｉｉ）に記載のとおり第一及び第二の半割弾性体１８，２０の突き合わせ部分がスタビライザバー１２の外周面に対して充分な押圧力をもって圧縮状態で接着されることから、径方向や軸方向、こじり方向やねじり方向などの各種の外力が及ぼされた場合でも、スタビライザバー１２との接着部位における引張応力の発生が軽減乃至は回避され得て、耐久性の向上が図られる。加えて、凹所４４の底隅部が湾曲底面７０とされていることで、底隅部を直角形状とした場合に比して変形時の応力や歪みの集中を軽減乃至は回避することもできて、耐久性の更なる向上が達成され得る。
【００５０】
更にまた、本実施形態では、第二凹所５０において中間板金具２４よりも内周側に延びる部分５０ａについても、底面が略半円状の湾曲内面とされており、かかる内周側部分５０ａが、凹形の湾曲底面をもって径方向に延びる凹溝構造とされている。これにより、スタビライザバー１２への装着に際して中間板金具２４から内周側へ径方向の圧縮力が及ぼされた場合に、第二凹所５０の周壁部分における局所的な応力や歪みの集中が避けられる。その結果、第二凹所５０の周囲においてもスタビライザバー１２に対して安定した押付力が及ぼされることとなり、スタビライザバー１２への良好な接着処理を安定して得ることができると共に、外力作用時における応力や歪みの集中も軽減されて、耐久性の向上も図られ得る。
【００５１】
なお、本実施形態では、第二凹所５０において中間板金具２４よりも外周側に延びる部分５０ｂの底部が、平坦な底面をもった四角形状とされているが、かかる外周側部分５０ｂも、上記の内周側部分５０ａと同様に、凹形の湾曲底面をもって形成しても良い。
【００５２】
以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明は上述の実施形態や解決手段の欄における具体的乃至は限定的な記載によって制限的に解釈されるものでなく、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良などを加えた態様で実施可能である。
【００５３】
例えば、前記実施形態では、凹所４４が、第一及び第二の半割弾性体１８，２０の内周面のみに開口していたが、第一及び第二の半割弾性体１８，２０の周方向端部を径方向の全長にわたって延びる凹所として、内周面だけでなく外周面にも凹所を開口させても良い。
【００５４】
また、本発明において第二凹所は必須なものでなく、例えば前述のように伏せた状態で成形キャビティ内にセットされた中間板金具の略中央部分を上方から押さえる押えピンなどの位置決め機構を、第二凹所による中間板板金具の位置決め機構に代えて又は加えて採用することも可能である。
【００５５】
更にまた、本発明において凹所の底隅部に採用される湾曲凹形の内面形状は、全体が一定の曲率半径とされる必要はないし、直線部分を含んでいても良い。例えば非常に大きな曲率半径で略直線的に延びる湾曲凹形の内面形状や、Ｃ面取りのような傾斜面の一端又は他端にだけ湾曲凹面を有する湾曲凹形の内面形状などを、凹所の底隅部に採用することもできる。このような略直線的な傾斜面を有する底隅部であっても、第一及び第二の半割弾性体の外周面から加えられる圧縮力が当該傾斜面に沿って軸方向内方への分力をもつように作用することから、円弧状の湾曲凹形の内面形状を有する凹所を採用した前記実施形態と同様な作用効果を得ることが可能になる。
【符号の説明】
【００５６】
１０  スタビライザブッシュ
１２  スタビライザバー
１６  内孔
１８  第一の半割弾性体
２０  第二の半割弾性体
２２  第一の凹溝
２４ａ，２４ｂ  中間板金具
２８  第二の凹溝
３０  （第一の半割弾性体の）周方向端面
３０ａ  外側傾斜面
３０ｂ  内縁傾斜面
３２  （第二の半割弾性体の）周方向端面
３４  ブラケット
３６  車両ボデー側の部材
３８  装着部
４０  取付部
４２  取付ボルト
４４  凹所
４６  （第一の半割弾性体の）軸方向端面
４６ａ  凹所内の軸方向端面
４８  （第二の半割弾性体の）軸方向端面
５０  第二凹所
５２  成形型
５２ａ  上型
５２ｂ  下型
５４  成形キャビティ
６４  位置決め用凸部
６６，６８  中央支持凸部
７０  湾曲底面
Ａ  第一及び第二の半割弾性体の四角部
Ｂ  中間板金具の四角部
Ｃ  中間板金具の軸方向端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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