(57)【要約】【課題】反りの発生を抑制することができる樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法を提供する。【解決手段】平板部１２と、平板部１２の表面又は裏面の少なくとも一方の面から突出する複数の突起部１４と、突起部１４の表面又は裏面の少なくとも一方の面に設けられ、樹脂射出用のゲートを切断した複数のゲート跡１８と、突起部１４の表面又は裏面の少なくとも一方の面に突出形成され、複数のゲート跡１８同士を繋ぐリブ状の誘導帯２０と、を有する樹脂成形品１０を、射出成形によって形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板部と、
前記平板部の表面又は裏面の少なくとも一方の面から突出する複数の突起部と、
前記突起部の表面又は裏面の少なくとも一方の面に設けられた複数のゲート跡と、
前記突起部の表面又は裏面の少なくとも一方の面に突出形成され、複数の前記ゲート跡同士を繋ぐリブ状の誘導帯と、
を有する樹脂成形品。
【請求項２】
前記ゲート跡は、前記突起部の頂部にそれぞれ設けられている、請求項１に記載の樹脂成形品。
【請求項３】
前記ゲート跡が設けられた複数の前記突起部の頂部の前記平板部からの高さは、それぞれ同じ高さとされている、請求項２に記載の樹脂成形品。
【請求項４】
前記ゲート跡は、所定数の前記突起部毎に１つ設けられている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂成形品。
【請求項５】
平板状部と、前記平板状部に連通するとともに前記平板状部から突出する複数の突起状部と、を有する製品成形部を、上金型と下金型とによって形成し、
前記上金型に形成されて前記突起状部に接続された複数のゲートから、溶融した樹脂材料を前記製品成形部の前記突起状部内に射出し、
前記製品成形部内において複数の前記ゲートを繋ぐように形成された溝状の誘導帯を通じて、前記製品成形部内に前記樹脂材料を行き渡らせる、
樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄肉の樹脂成形品及び薄肉の樹脂成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
トレー等の薄肉の樹脂成形品を成形する方法として、例えば射出成形が知られている。射出成形は、原理的に製品の形状寸法が金型の製品形成部（キャビティ部）の設計寸法通りに定まる方法であり、真空成形等の他の成形方法と比較して、樹脂成形品の肉厚を均一化することができる。このため、特に複数の突起部等を有する複雑な形状の樹脂成形品を成形する場合に好適に用いられる。
【０００３】
ここで、例えば特許文献１には、複数の突起部及び凹陥部が形成され、全体として板状を呈する板状部と、その板状部の表面に設けられてゲート点から放射状に延出する誘導帯と、を有し、射出成形によって成形されたプラスチック成形品が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開第６０８３７９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年、大面積の樹脂成形品を射出成形によって成形することが求められている。大面積の樹脂成形品を射出成形によって成形する場合、金型内全体に樹脂材料を均一に行き渡らせるため、特許文献１にも開示されているように、金型に誘導帯を設けたり、ゲートを複数形成したりする必要がある。
【０００６】
しかしながら、複数のゲートから溶融した樹脂材料を金型内に射出する際、各ゲートからの樹脂材料の充填圧に差が生じ易い。特に複数の突起部等を有する薄肉の樹脂成形品を成形する場合には、樹脂材料の流路が屈曲して複雑になるため、流路抵抗が大きくなるとともにばらつきも大きくなり、充填圧の局部的不均一がさらに生じ易い。
【０００７】
このような充填圧の局部的不均一は、樹脂材料が冷却されて硬化する際に内部歪みを引き起こす原因の一つであり、これにより、金型から取り出した後に樹脂成形品に反りが生じ易かった。
【０００８】
本発明は、上記事実に鑑み、反りの発生を抑制することができる樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の樹脂成形品は、平板部と、前記平板部の表面又は裏面の少なくとも一方の面から突出する複数の突起部と、前記突起部の表面又は裏面の少なくとも一方の面に設けられた複数のゲート跡と、前記突起部の表面又は裏面の少なくとも一方の面に突出形成され、複数の前記ゲート跡同士を繋ぐリブ状の誘導帯と、を有する。
【００１０】
上記構成によれば、金型に形成された複数のゲートから樹脂材料を射出することで、大面積の樹脂成形品を成形することができる。ここで、突起部にゲート跡が設けられており、ゲート跡同士が誘導帯で繋がれている。
【００１１】
このため、各ゲートから射出された樹脂材料は、誘導帯を通じて金型内に形成された製品成形部内に行き渡る。これにより、各ゲートから射出された樹脂材料の流れ込む速度や充填圧が均一となり、薄肉の樹脂成形品であっても反りの発生を抑制することができる。
【００１２】
請求項２に記載の樹脂成形品は、請求項１に記載の樹脂成形品であって、前記ゲート跡は、前記突起部の頂部にそれぞれ設けられている。
【００１３】
上記構成によれば、ゲート跡が突起部の頂部に設けられているため、ゲート跡が突起部の頂部以外の表面に設けられている構成と比較して、樹脂材料が突起部全体に均一に行き渡り易く、平板部全体の充填圧をより均一化することができる。
【００１４】
請求項３に記載の樹脂成形品は、請求項２に記載の樹脂成形品であって、前記ゲート跡が設けられた複数の前記突起部の頂部の前記平板部からの高さは、それぞれ同じ高さとされている。
【００１５】
上記構成によれば、ゲート跡がそれぞれ同じ高さに設けられているため、ゲート跡の高さが異なる構成と比較して、各ゲートからの樹脂材料の充填圧の差をより生じ難くすることができる。
【００１６】
請求項４に記載の樹脂成形品は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂成形品であって、前記ゲート跡は、所定数の前記突起部毎に１つ設けられている。
【００１７】
上記構成によれば、所定数の突起部毎にゲート跡が１つ設けられているため、樹脂材料を樹脂成形品全体に行き渡らせることを可能としつつ、各突起部にゲート跡が形成されている構成と比較して、ゲートの数を減らすことができる。
【００１８】
請求項５に記載の樹脂成形品の製造方法は、平板状部と、前記平板状部に連通するとともに前記平板状部から突出する複数の突起状部と、を有する製品成形部を、上金型と下金型とによって形成し、前記上金型に形成されて前記突起状部に接続された複数のゲートから、溶融した樹脂材料を前記製品成形部の前記突起状部内に射出し、前記製品成形部内において複数の前記ゲートを繋ぐように形成された溝状の誘導帯を通じて、前記製品成形部内に前記樹脂材料を行き渡らせる。
【００１９】
上記構成によれば、上金型と下金型とによって形成された製品成形部（キャビティ部）の突起状部内に、上金型に形成された複数のゲートから溶融した樹脂材料を射出する。これにより、平板状部に充填された樹脂材料によって形成された平板部と、突起状部に充填された樹脂材料によって形成された複数の突起部と、を有する大面積の樹脂成形品を成形することができる。
【００２０】
ここで、突起状部に接続されたゲート同士が誘導帯で繋がれているため、各ゲートから突起状部内に射出された樹脂材料が誘導帯を通じて製品成形部内に行き渡る。これにより、製品成形部内に射出される樹脂材料の充填圧を均一化することができ、薄肉の樹脂成形品であっても反りの発生を抑制することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明に係る樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法によれば、反りの発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】（Ａ）は第１実施形態に係る樹脂成形品を示す平面図であり、（Ｂ）はそのＡ−Ａ線断面図である。
【図２】第１実施形態に係る樹脂成形品の製造用の金型を示す断面図である。
【図３】（Ａ）は第２実施形態に係る樹脂成形品を示す平面図であり、（Ｂ）はそのＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】第３実施形態に係る樹脂成形品を示す平面図である。
【図５】図４におけるＣ−Ｃ線断面図である。
【図６】第４実施形態に係る樹脂成形品を示す平面図である。
【図７】図６におけるＤ−Ｄ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の第１〜第４実施形態に係る樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法について、それぞれ説明する。なお、図中において、矢印Ｘは樹脂成形品の長辺方向、矢印Ｙは樹脂成形品の短辺方向を指す。
【００２４】
＜第１実施形態＞
まず、本発明の第１実施形態に係る樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法について、図１、図２を用いて説明する。
【００２５】
（構造）
本実施形態の樹脂成形品１０は、例えば機械部品等を収容して搬送、保管するためのトレー等の大面積の薄肉の製品であり、ポリプロピレン（ＰＰ）等の熱可塑性を有する樹脂材料によって構成されている。
【００２６】
具体的には、図１（Ａ）に示すように、樹脂成形品１０は、平面視で略長方形状とされた平板部１２と、平板部１２の表面（図１（Ｂ）における上面）から突出する平面視で略矩形状とされた複数の突起部１４と、を有している。
【００２７】
なお、本実施形態では、樹脂成形品１０の平板部１２は、表面及び裏面の両面が平坦面とされ、厚さが均一とされている。しかし、平板部１２は、全体として平坦とされていればよく、メッシュ状とされていたり、表面及び裏面に凹凸模様が形成されたりしていても構わない。
【００２８】
複数の突起部１４は、それぞれ同一の形状、同一の大きさとされており、本実施形態では、樹脂成形品１０（平板部１２）の長辺方向に５つ、短辺方向に３つの突起部１４が一定の間隔で設けられている。
【００２９】
また、図１（Ｂ）に示すように、突起部１４は、表面及び裏面の両面が平板部１２の表面側に突出しており、中空状とされている。これにより、突起部１４内に機械部品等の収容部１６が形成されている。なお、突起部１４の厚さＴ１は、平板部１２の厚さＴ２と略同じ厚さとされており、本実施形態では、一例として１．０ｍｍ程度の略一様な厚さとされている。
【００３０】
また、樹脂成形品１０における突起部１４の表面には、後述する樹脂射出用のゲート３４を切断した痕跡である複数のゲート跡１８が設けられている。複数のゲート跡１８は、突起部１４の頂部、すなわち平板部１２からの突出高さが最も高い部分に設けられており、それぞれ同じ高さに位置している。
【００３１】
なお、本実施形態では、ゲート跡１８が突起部１４の表面から突出している構成、すなわちゲート３４の痕跡の一部が突起部１４に残存している構成とされているが、ゲート跡１８はこれに限らず、ゲート３４の痕跡を全て切断除去した構成とされていてもよい。
【００３２】
図１（Ａ）に示すように、ゲート跡１８は、平面視で突起部１４の略中央部に設けられている。また、ゲート跡１８は、樹脂成形品１０の長辺方向に沿って設けられた複数の突起部１４に１つおきに設けられている。すなわち、２つの突起部１４毎に１つのゲート跡１８が設けられている。
【００３３】
さらに、突起部１４の表面には、複数（本実施形態では３本）のリブ状の誘導帯２０が突出形成されている。誘導帯２０は、複数の突起部１４を跨ぐように樹脂成形品１０の長辺方向に沿ってそれぞれ直線状に延びており、一端部が長辺方向一端側の突起部１４の頂部に位置し、他端部が長辺方向他端側の突起部１４の頂部に位置している。また、誘導帯２０は、樹脂成形品１０の長辺方向に沿って設けられた突起部１４の頂部に形成されたゲート跡１８同士を繋いでいる。
【００３４】
（製造方法）
図２に示すように、本実施形態の樹脂成形品１０は、金型２２内に形成された製品成形部２４に溶融した樹脂材料を射出することによって形成されている。
【００３５】
具体的には、金型２２は、位置が固定された下金型２６と、上下に移動することで下金型２６に対して当接及び離間可能とされた上金型２８と、で構成されている。また、製品成形部２４は、上金型２８と下金型２６との隙間に形成されており、平板状部３０と、平板状部３０に連通するとともに平板状部３０から突出する複数の突起状部３２と、を有している。
【００３６】
上金型２８には、上金型２８を厚さ方向に貫通する複数のゲート３４が形成されており、ゲート３４の下端部は、製品成形部２４の突起状部３２に接続されている。本実施形態では、一例として、５箇所の突起状部３２に対してゲート３４が２本形成されている。
【００３７】
なお、ゲート３４部分を上金型２８とは別部材のアタッチメントとすることで、ゲート３４の径が変更可能な構成とされていてもよい。また、製品成形部２４の上面、すなわち上金型２８側には、複数の突起状部３２を跨ぐように延びてゲート３４の下端部同士を繋ぐ溝状の誘導帯３６が形成されている。
【００３８】
ゲート３４に供給された溶融した樹脂材料は、ゲート３４の下端部から製品成形部２４の突起状部３２内に射出され、誘導帯３６を通じて製品成形部２４の平板状部３０及び突起状部３２に行き渡る。その後、樹脂材料を硬化させることで、平板状部３０に充填された樹脂材料によって平板部１２が形成され、突起状部３２に充填された樹脂材料によって突起部１４が形成される。これにより、平板部１２と突起部１４とを有する樹脂成形品を一体成形によって形成することができる。
【００３９】
（作用、効果）
本実施形態によれば、上金型２８に形成された複数のゲート３４から製品成形部２４内に樹脂材料を射出することにより、複数の突起部１４を有する大面積の薄肉の樹脂成形品１０を成形することが可能となる。
【００４０】
ここで、ゲート３４は製品成形部２４の突起状部３２に接続されており、ゲート３４同士が溝状の誘導帯３６で繋がれている。すなわち、成形後の樹脂成形品１０において、突起部１４にゲート跡１８が設けられており、ゲート跡１８同士がリブ状の誘導帯２０で繋がれている。
【００４１】
これにより、各ゲート３４から射出された樹脂材料は、誘導帯３６を通じて製品成形部２４内に行き渡るため、各ゲート３４が誘導帯３６で繋がれていない構成と比較して、樹脂材料の流れ込む速度や充填圧が均一となる。このため、複数の突起部１４を有する薄肉の樹脂成形品１０であっても、より低い充填圧で成形することができ、反りの発生や、偏肉、バリ等の成形不良の発生をより効果的に抑制することができる。
【００４２】
また、複数のゲート跡１８は、樹脂成形品１０の突起部１４の頂部にそれぞれ設けられており、平板部１２からの高さがそれぞれ同じ高さとされている。このため、ゲート跡１８が突起部１４の頂部以外の表面に設けられている構成と比較して、樹脂材料が突起部１４全体に行き渡り易く、充填圧をより均一化することができる。さらに、ゲート跡１８の高さが異なる構成と比較して、各ゲート３４からの樹脂材料の充填圧の差をより生じ難くすることができる。
【００４３】
また、本実施形態によれば、５箇所の突起状部３２に対してゲート３４が２本形成されている。すなわち、突起部１４にゲート跡１８が１つおきに設けられている。このように、所定数の突起部１４毎に１つのゲート跡１８（ゲート３４）を設けることにより、樹脂材料を樹脂成形品１０全体に行き渡らせることを可能としつつ、各突起部１４にゲート跡１８が形成されている構成と比較して、ゲート３４の数を減らすことができる。
【００４４】
さらに、本実施形態によれば、誘導帯２０が突起部１４の表面、すなわちゲート跡１８が形成されている面と同じ面に突出形成されている。このため、ゲート３４から樹脂材料を射出する際に、誘導帯３６を通じて樹脂材料を製品成形部２４内によりスムーズに行き渡らせることができる。また、表面に誘導帯２０を設けない構成と比較して、リブ状の誘導帯２０によって樹脂成形品１０の剛性を高めることができ、樹脂成形品１０に反りが生じることをより抑制することができる。
【００４５】
＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態に係る樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法について、図３を用いて説明する。なお、第１実施形態と同様の構成については図示及び説明を省略する。
【００４６】
本実施形態の樹脂成形品４０は、第１実施形態の樹脂成形品１０と同様に、トレー等の大面積の薄肉の製品である。具体的には、図３（Ａ）に示すように、樹脂成形品４０は、平面視で略長方形状とされた平板部４２と、平板部４２の表面（図３（Ｂ）における上面）から突出する複数の第１突起部４４と、を有している。
【００４７】
また、図３（Ｂ）に示すように、平板部４２には、平板部４２の外周部から立ち上がる立ち上がり部４６と、立ち上がり部４６の上端部から外側へ延出する鍔部４８と、が形成されている。
【００４８】
第１突起部４４は、樹脂成形品４０（平板部４２）の短辺方向に沿って延びており、図３（Ａ）に示すように、樹脂成形品４０の長辺方向に互いに間隔を空けて配置されている。また、第１突起部４４の側面には、平板部４２の表面から突出するとともに、樹脂成形品４０の短辺方向に互いに間隔を空けて配置された一対の第２突起部５０がそれぞれ形成されている。
【００４９】
さらに、第２突起部５０の頂部には、第２突起部５０より一回り小さい第３突起部５２がそれぞれ突出形成されている。第１突起部４４の頂部は平坦とされており、第１突起部４４の頂部の平板部４２からの高さは、第３突起部５２の頂部の平板部４２からの高さより高くされている。なお、第１突起部４４、第２突起部５０、及び第３突起部５２は、一体的に形成されており、表面及び裏面の両面が平板部４２の表面側に突出している。
【００５０】
また、第１突起部４４の頂部の表面には、一対のゲート跡５４と、リブ状の誘導帯５６と、が設けられている。ゲート跡５４は、第１突起部４４の長手方向両端部にそれぞれ設けられており、誘導帯５６は、第１突起部４４の長手方向に沿って延びて一対のゲート跡５４を繋いでいる。
【００５１】
本実施形態の樹脂成形品４０は、第１実施形態の樹脂成形品１０と同様の製造方法によって成形される。具体的には、図示しない金型に形成された複数のゲートから製品成形部に溶融した樹脂材料を射出し、溝状の誘導帯を通じて製品成形部内に樹脂材料を行き渡らせる。これにより、平板部４２、第１突起部４４、第２突起部５０、第３突起部５２、立ち上がり部４６、及び鍔部４８を有する樹脂成形品４０を一体成形によって形成することができる。
【００５２】
本実施形態によれば、第１実施形態と同様に、複数のゲートから樹脂材料を射出することで、大面積かつ複雑な形状の薄肉の樹脂成形品４０を成形することが可能となる。ここで、成形後の樹脂成形品４０において、第１突起部４４に一対のゲート跡５４が設けられており、ゲート跡５４同士が誘導帯５６で繋がれている。
【００５３】
これにより、各ゲートから射出された樹脂材料は、誘導帯を通じて製品成形部内に行き渡るため、流れ込む速度や充填圧が均一となる。このため、複数の第１突起部４４、第２突起部５０、及び第３突起部５２を有する薄肉の樹脂成形品４０であっても、より低い充填圧で成形することができ、反りの発生や、偏肉、バリ等の成形不良の発生をより効果的に抑制することができる。
【００５４】
また、複数のゲート跡５４が設けられた第１突起部４４の頂部は平坦とされており、第１突起部４４の頂部の高さは、第２突起部５０及び第３突起部５２の頂部の高さより高くされている。すなわち、第１突起部４４、第２突起部５０、及び第３突起部５２における最も高い位置にゲート跡５４が設けられている。
【００５５】
このため、ゲート跡５４が第２突起部５０の頂部や第３突起部５２の頂部に設けられている構成と比較して、樹脂材料が各突起部全体に行き渡り易く、各ゲートからの樹脂材料の充填圧の差をより生じ難くすることができ、充填圧をより均一化することができる。
【００５６】
＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態に係る樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法について、図４、図５を用いて説明する。なお、第１、第２実施形態と同様の構成については図示及び説明を省略する。
【００５７】
本実施形態の樹脂成形品６０は、第１、第２実施形態の樹脂成形品１０、４０と同様に、トレー等の大面積の薄肉の製品である。具体的には、図４に示すように、樹脂成形品６０は、平面視で略長方形状とされた平板部６２と、平板部６２の表面（図５における上面）から突出する複数の第１突起部６４と、を有している。
【００５８】
第１突起部６４は、樹脂成形品６０（平板部６２）の長辺方向に沿って延びており、樹脂成形品６０の短辺方向に互いに間隔を空けて配置されている。第１突起部６４の頂部は平坦とされており、第１突起部６４の頂部には、第１突起部６４の長手方向に沿って互いに間隔を空けて配置された複数（本実施形態では５つ）の第２突起部６６が突出形成されている。
【００５９】
また、第１突起部６４の頂部には、第１突起部６４の長手方向に沿って互いに間隔を空けて配置された複数（本実施形態では５つ）の第３突起部６８が突出形成されている。第３突起部６８の頂部の平板部６２からの高さは、第２突起部６６の頂部の平板部６２からの高さより高くされており、第３突起部６８には、高さが一段低くされた段差部６８Ａがそれぞれ形成されている。なお、第１突起部６４、第２突起部６６、及び第３突起部６８は、一体的に形成されており、表面及び裏面の両面が平板部６２の表面側に突出している。
【００６０】
さらに、第３突起部６８の頂部の表面には、ゲート跡７０が設けられている。ゲート跡７０は、第１突起部６４の長手方向（樹脂成形品６０の長辺方向）に沿って設けられた複数の第３突起部６８に１つおきに設けられている。すなわち、２つの第３突起部６８毎に１つのゲート跡７０が設けられている。
【００６１】
また、第１突起部６４及び第３突起部６８の表面には、リブ状の誘導帯７２が突出形成されている。誘導帯７２は、第１突起部６４の頂部に沿って第１突起部６４の頂部から段差部６８Ａを通って第３突起部６８の頂部へと延びており、複数の第３突起部６８を跨いで第３突起部６８の頂部に形成されたゲート跡７０同士を繋いでいる。
【００６２】
本実施形態の樹脂成形品６０は、第１、第２実施形態の樹脂成形品１０、４０と同様の製造方法によって成形される。具体的には、図示しない金型に形成された複数のゲートから製品成形部に溶融した樹脂材料を射出し、溝状の誘導帯を通じて製品成形部内に樹脂材料を行き渡らせる。これにより、平板部６２、第１突起部６４、第２突起部６６、及び第３突起部６８を有する樹脂成形品６０を一体成形によって形成することができる。
【００６３】
本実施形態によれば、第１、第２実施形態と同様に、複数のゲートから樹脂材料を射出することで、大面積かつ複雑な形状の薄肉の樹脂成形品６０を成形することが可能となる。ここで、成形後の樹脂成形品６０において、第３突起部６８にゲート跡７０が設けられており、ゲート跡７０同士が誘導帯７２で繋がれている。
【００６４】
これにより、各ゲートから射出された樹脂材料は、誘導帯を通じて製品成形部内に行き渡るため、流れ込む速度や充填圧が均一となる。このため、複数の第１突起部６４、第２突起部６６、及び第３突起部６８を有する薄肉の樹脂成形品６０であっても、より低い充填圧で成形することができ、反りの発生や、偏肉、バリ等の成形不良の発生をより効果的に抑制することができる。
【００６５】
また、複数のゲート跡７０が設けられた第３突起部６８の頂部の高さは、第１突起部６４及び第２突起部６６の頂部の高さより高くされている。すなわち、第１突起部６４、第２突起部６６、及び第３突起部６８における最も高い位置にゲート跡７０が設けられている。
【００６６】
このため、ゲート跡７０が第１突起部６４の頂部や第２突起部６６の頂部に設けられている構成と比較して、樹脂材料が各突起部全体に行き渡り易く、各ゲートからの樹脂材料の充填圧の差をより生じ難くすることができ、充填圧をより均一化することができる。
【００６７】
＜第４実施形態＞
次に、本発明の第４実施形態に係る樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法について、図６、図７を用いて説明する。なお、第１〜第３実施形態と同様の構成については図示及び説明を省略する。
【００６８】
本実施形態の樹脂成形品８０は、第１〜第３実施形態の樹脂成形品１０、４０、６０と同様に、トレー等の大面積の薄肉の製品である。具体的には、図６に示すように、平面視で略長方形状とされた平板部８２と、平板部８２の表面から突出する複数の第１突起部８４と、を有している。
【００６９】
第１突起部８４は、樹脂成形品８０（平板部８２）の長辺方向に沿って延びており、樹脂成形品８０の短辺方向に互いに間隔を空けて配置されている。また、第１突起部８４の頂部は平坦とされており、第１突起部８４の頂部には第２突起部８６が突出形成されている。第１突起部８４及び第２突起部８６は、一体的に形成されており、表面及び裏面の両面が平板部８２の表面側に突出している。
【００７０】
第２突起部８６は、第１突起部８４に沿って樹脂成形品８０の長辺方向に延びる本体部８６Ａと、本体部８６Ａから樹脂成形品８０の短辺方向に延出する複数の延出部８６Ｂと、を有している。なお、本体部８６Ａの頂部と延出部８６Ｂの頂部は、同じ高さとされている。
【００７１】
さらに、第２突起部８６の本体部８６Ａの頂部の表面には、複数（本実施形態では５つ）のゲート跡８８が設けられている。ゲート跡８８は、第２突起部８６の長手方向（樹脂成形品８０の長辺方向）に互いに間隔を空けて設けられている。
【００７２】
また、第２突起部８６の裏面には、リブ状の誘導帯９０が突出形成されている。誘導帯９０は、第２突起部８６に形成されたゲート跡８８同士を繋ぐように第２突起部８６の本体部８６Ａに沿って延びるとともに、枝分かれして第２突起部８６の延出部８６Ｂにも延びている。
【００７３】
本実施形態の樹脂成形品８０は、第１〜第３実施形態の樹脂成形品１０、４０、６０と同様の製造方法によって成形される。具体的には、図示しない金型に形成された複数のゲートから製品成形部に溶融した樹脂材料を射出し、溝状の誘導帯を通じて製品成形部内に樹脂材料を行き渡らせる。これにより、平板部８２、第１突起部８４、及び第２突起部８６を有する樹脂成形品８０を一体成形によって形成することができる。
【００７４】
本実施形態によれば、リブ状の誘導帯９０が第２突起部８６の裏面、すなわちゲート跡８８が形成されている面とは反対の面に突出形成されている。このような場合であっても、誘導帯９０によってゲート跡８８同士が繋がれているため、各ゲートから射出された樹脂材料は、誘導帯を通じて製品成形部内に行き渡り、流れ込む速度や充填圧が均一となる。
【００７５】
これにより、複数の第１突起部８４及び第２突起部８６を有する薄肉の樹脂成形品８０であっても、より低い充填圧で成形することができ、反りの発生や、偏肉、バリ等の成形不良の発生をより効果的に抑制することができる。
【００７６】
＜その他の実施形態＞
以上、本発明の第１〜第４実施形態について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能である。また、上記の第１〜第４実施形態の構成は、適宜組み合わせることが可能である。
【００７７】
例えば、第１〜第３実施形態では、突起部１４、第１突起部４４、及び第３突起部６８の表面に誘導帯２０、５６、７２が形成されていた。しかし、第４実施形態と同様に、突起部１４、第１突起部４４、第３突起部６８の裏面に誘導帯２０、５６、７２を形成してもよい。
【００７８】
また、例えば第１実施形態では、平板部１２の表面に複数の突起部１４が形成されていたが、裏面に形成されていてもよく、表面及び裏面に交互に突起部１４が形成されていてもよい。同様に突起部１４の表面にゲート跡１８が形成されていたが、突起部１４の裏面にゲート跡１８が形成されていてもよい。
【００７９】
また、上記の実施形態では、突起部１４、第１突起部４４、第３突起部６８、及び第２突起部８６の表面又は裏面の一方のみに誘導帯２０、５６、７２、９０が形成されていた。しかし、突起部１４、第１突起部４４、第３突起部６８、及び第２突起部８６の両面に誘導帯を形成してもよい。この場合、表面側に形成された誘導帯と裏面側に形成された誘導帯とが、平面視で互いに重なるように延びる構成としてもよく、平面視で互いに重ならないように延びる構成としてもよい。
【００８０】
また、第１、第３実施形態では、複数の突起部１４、第３突起部６８に１つおきにゲート跡１８、７０が設けられていた。しかし、全ての突起部１４、第３突起部６８にゲート跡１８、７０が設けられていてもよく、複数の突起部１４、第３突起部６８に２つおきにゲート跡１８、７０が設けられていてもよい。
【００８１】
さらに、上記の実施形態において、誘導帯２０、５６、７２、９０は、樹脂成形品１０、４０、６０、８０に設けられた複数のゲート跡１８、５４、７０、８８のうち、少なくとも２つのゲート跡１８、５４、７０、８８同士を繋いでいればよい。この場合、ゲート跡１８、５４、７０、８８同士を繋ぐ誘導帯２０、５６、７２、９０の他に、ゲート跡同士を繋がない誘導体を設けても構わない。
【００８２】
また、上記の実施形態では、樹脂成形品１０、４０、６０、８０が、熱可塑性を有する樹脂材料によって形成されたトレーとされていた。しかし、本発明は、熱硬化性を有する樹脂材料によって形成された樹脂成形品にも適用することが可能であり、トレーに限らず、様々な大面積の薄肉の製品にも適用することが可能である。
【符号の説明】
【００８３】
１０、４０、６０、８０      樹脂成形品
１２、４２、６２、８２      平板部
１４                        突起部
１８、５４、７０、８８      ゲート跡
２０、５６、７２、９０      誘導帯
２４                        製品成形部
２６                        下金型
２８                        上金型
３０                        平板状部
３２                        突起状部
３４                        ゲート
３６                        誘導帯
４４、６４、８４            第１突起部（突起部の一例）
５０、６６、８６            第２突起部（突起部の一例）
５２、６８                  第３突起部（突起部の一例）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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