(57)【要約】      （修正有）【課題】羽根車の流路の形状が複雑であっても羽根車の性能を向上させる。【解決手段】羽根車入口と羽根車出口との間に複数の翼を有する羽根車の製造方法であって、当該羽根車の軸方向に間隔を設けて配置されたシュラウド及びハブと、当該シュラウドとハブとの間に配置された複数の翼と、当該シュラウド及び当該ハブの羽根車出口側に連結されている補強部材と、を有する構造体を、ベースプレートの上に金属粉末を用いた積層造形法により形成する構造体形成工程と、当該構造体から当該補強部材を除去する除去工程と、を有する。【選択図】図９
2020172876.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
羽根車入口と羽根車出口との間に複数の翼を有する羽根車の製造方法であって、
当該羽根車の軸方向に間隔を設けて配置されたシュラウド及びハブと、当該シュラウドとハブとの間に配置された複数の翼と、当該シュラウド及び当該ハブの羽根車出口側に連結されている補強部材と、を有する構造体を、積層造形法により形成する構造体形成工程と、
前記構造体から前記補強部材を除去する除去工程と、
を有する羽根車の製造方法。
【請求項２】
前記構造体は、前記補強部材を支持する第１の支持部材を更に有し、
前記構造体から前記第１の支持部材を除去する工程を更に有する
請求項１に記載の前記羽根車の製造方法。
【請求項３】
前記構造体は、前記シュラウドまたは前記ハブを支持する第２の支持部材を更に有し、
前記構造体から前記第２の支持部材を除去する工程を更に有する
請求項１または２に記載の羽根車の製造方法。
【請求項４】
前記構造体において、隣り合う翼、前記シュラウド、及び前記ハブによって流路が形成されており、
前記補強部材は、前記流路を前記羽根車出口で閉塞するように構成されている
請求項１から３のいずれか一項に記載の羽根車の製造方法。
【請求項５】
前記補強部材は、前記シュラウド及び前記ハブの羽根車出口の末端部の傾斜角度とは、異なる傾斜角度で前記シュラウド及び前記ハブに連結されている
請求項４に記載の羽根車の製造方法。
【請求項６】
前記補強部材は、前記シュラウドを外周側に延長するように当該シュラウドに連結された第１の部材と、前記ハブを外周側に延長するように当該ハブに連結された第２の部材と、前記第１の部材と前記第２の部材に連結されて前記流路を前記羽根車出口で閉塞するように構成された第３の部材と、を有する
請求項４に記載の羽根車の製造方法。
【請求項７】
前記補強部材は、前記シュラウドを外周側に延長するように一端が当該シュラウドに連結された第１の部材と、前記ハブを外周側に延長するように一端が当該ハブに連結された第２の部材と、を有し、
前記流路を前記羽根車出口で閉塞するように、前記第１の部材の他端と前記第２の部材の他端が連結されている
請求項４に記載の羽根車の製造方法。
【請求項８】
前記羽根車は、子午面断面において、前記流路を構成するシュラウド側の曲線が、翼入口から前記翼の所定の位置まではハブ側に湾曲し、前記翼の所定の位置から翼出口までは前記ハブとは反対側に湾曲していることを特徴とする、
請求項１から７のいずれか一項に記載の羽根車の製造方法。
【請求項９】
前記羽根車のハブまたは／およびシュラウドは、子午面断面において、所定の位置から外周に向かって、水平面から傾斜していることを特徴とする、
請求項１から８のいずれか一項に記載の羽根車の製造方法。
【請求項１０】
前記羽根車の午面断面において、前記ハブまたは／および前記シュラウドは、内周側から外周側に向かって肉薄になっている、
請求項１から９のいずれか一項に記載の羽根車の製造方法。
【請求項１１】
羽根車入口と羽根車出口との間に複数の翼を有する羽根車であって、
当該羽根車の軸方向に間隔を設けて配置されたハブおよびシュラウドと、当該ハブとシュラウドの間に配置された複数の翼と、を有し、
前記ハブまたは／およびシュラウドは、外表面と羽根車出口側の外周縁の表面粗さが異なる、羽根車。
【請求項１２】
造形する羽根車の形状に応じて、当該羽根車のシュラウド及びハブの羽根車出口側に連結される補強部材の形状を決定する補強部材決定部と、
前記造形する羽根車の原型となる構造体の形状を決定する構造体決定部と、
形状が決定された前記構造体を造形するよう積層造形機に指令する指令部と、
を備える羽根車製造システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、羽根車の製造方法、羽根車及び羽根車製造システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来ポンプに応じて、様々な羽根車が用いられている。例えば、クローズドインペラ、オープンインペラ、ノンクロッグ形インペラなどがある。クローズドインペラは、遠心ポンプ及び斜流ポンプで側板のあるインペラである。オープンインペラは、遠心ポンプ及び斜流ポンプで側板のないインペラである。このうち主板が羽根外周まであるものをセミオープン形インペラといい、主板を極力短くしたものがフルオープン形インペラである。
【０００３】
また、吸込形式に応じて異なる形態の羽根車が用いられている。片吸込ポンプの場合、片吸込用の羽根車が用いられており、一方、両吸込ポンプの場合、両吸込用の羽根車が用いられており、両吸込用の羽根車は、羽根車の左右両方から均等に流体を吸い込んで加速する。
【０００４】
羽根車は、搬送流体の流路の形状を工夫することで性能が向上する。一例として、特許文献１では、複数の翼と、羽根車入口から羽根車出口へ流体を送る複数の流路と、流路を形成するシュラウド及びハブとを有している。各流路は隣り合う翼の間に形成されている。シュラウドの曲線は、翼入口から翼の所定の位置（Ｃ）まではハブ側に湾曲し、翼の所定の位置から翼出口まではハブとは反対側に湾曲している遠心式羽根車が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特表２００５−５３７４２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載されるように、流路の形状を工夫することで、流路内の相対速度を小さくする効果が得られ、羽根車の性能向上につながる。しかしながら、例えば、特許文献１のような流路の形状が複雑な羽根車は、鋳物では成形不良が発生しやすい、という問題がある。図１２は、従来技術として羽根車１０００の鋳造の例を説明するための図である。図１２のように、羽根車の外周側に向けてシュラウド１００４とハブ１００５の間の距離Ｄが狭くなると、砂型鋳造による一体成形の過程において、特に外周側の中子が主型を支えきれずに破損し成形不良となる虞がある。この成形不良は、外周側に向けてシュラウドまたは/およびハブの厚みが薄くなる羽根車で顕著になる。
【０００７】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、流路の形状が複雑な羽根車の製造を可能とする羽根車の製造方法、羽根車及び羽根車製造システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１の態様に係る羽根車の製造方法は、羽根車入口と羽根車出口との間に複数の翼を有する羽根車の製造方法であって、当該羽根車の軸方向に間隔を設けて配置されたシュラウド及びハブと、当該シュラウドとハブとの間に配置された複数の翼と、当該シュラウド及び当該ハブの羽根車出口側に連結されている補強部材と、を有する構造体を、積層造形法により形成する構造体形成工程と、前記構造体から前記補強部材を除去する除去工程と、を有する。
【０００９】
この構成によれば、積層造形法により羽根車の原型となる構造体を形成するので、羽根車の流路の形状が複雑であっても、所望の寸法精度を得ることができる。このため、流路内の相対速度を小さくする効果が得られ、羽根車の性能を向上させることができる。また、除去工程において、余分に造形した補強部材を除去することで、流路内に支持部材をいれることなく羽根車を造形することができ、流路内の支持部材除去という難解な工程を省略することができる。また、鋳型を作成する必要がないので、製造に係る手間、時間及びコストを削減することができ、生産性を向上させることができる。
【００１０】
本発明の第２の態様に係る羽根車の製造方法は、第１の態様に係る羽根車の製造方法であって、前記構造体は、前記補強部材を支持する第１の支持部材を更に有し、前記構造体から前記第１の支持部材を除去する工程を更に有する。
【００１１】
この構成によれば、補強部材を第１の支持部材が支持することにより、積層造形中の補強部材の形状が安定するので、補強部材が連結されたシュラウド及び当該ハブの羽根車出口側の形状が安定する。
【００１２】
本発明の第３の態様に係る羽根車の製造方法は、第１または第２の態様に係る羽根車の製造方法であって、前記構造体は、前記シュラウドまたは前記ハブを支持する第２の支持部材を更に有し、前記構造体から前記第２の支持部材を除去する工程を更に有する。
【００１３】
この構成によれば、ベースプレートから構造体を切り離す際に、第２の支持部材からベースプレートを切り離すか、第２の支持部材を切断すればよいので、羽根車を傷つけずにベースプレートから構造体を切り離すことができる。
【００１４】
本発明の第４の態様に係る羽根車の製造方法は、第１から３のいずれかの態様に係る羽根車の製造方法であって、前記構造体において、隣り合う翼、前記シュラウド、及び前記ハブによって流路が形成されており、前記補強部材は、前記流路を前記羽根車出口で閉塞するように構成されている。
【００１５】
この構成によれば、シュラウド及びハブの羽根車出口の末端部が補強部材によって支持されるので、積層造形中においてシュラウド及びハブの羽根車出口の末端部が変形することを防止することができる。
【００１６】
本発明の第５の態様に係る羽根車の製造方法は、第４の態様に係る羽根車の製造方法であって、前記補強部材は、前記シュラウド及び前記ハブの羽根車出口の末端部の傾斜角度とは、異なる傾斜角度で前記シュラウド及び前記ハブに連結されている。
【００１７】
この構成によれば、シュラウド及びハブの羽根車出口の末端部と、補強部材との境界が明らかになるので、機械加工によって補強部材を除去することを容易化することができる。
【００１８】
本発明の第６の態様に係る羽根車の製造方法は、第４の態様に係る羽根車の製造方法であって、前記補強部材は、前記シュラウドを外周側に延長するように当該シュラウドに連結された第１の部材と、前記ハブを外周側に延長するように当該ハブに連結された第２の部材と、前記第１の部材と前記第２の部材に連結されて前記流路を前記羽根車出口で閉塞するように構成された第３の部材と、を有する。
【００１９】
この構成によれば、翼に補強部材が接しないため、翼から補強部材を除去する作業が省略することができる。
【００２０】
本発明の第７の態様に係る羽根車の製造方法は、第４の態様に係る羽根車の製造方法であって、前記補強部材は、前記シュラウドを外周側に延長するように一端が当該シュラウドに連結された第１の部材と、前記ハブを外周側に延長するように一端が当該ハブに連結された第２の部材と、を有し、前記流路を前記羽根車出口で閉塞するように、前記第１の部材の他端と前記第２の部材の他端が連結されている。
【００２１】
この構成によれば、翼に補強部材が接しないため、翼から補強部材を除去する作業が省略することができる。
【００２２】
本発明の第８の態様に係る羽根車の製造方法は、第１から７のいずれかの態様に係る羽根車の製造方法であって、記羽根車は、子午面断面において、前記流路を構成するシュラウド側の曲線が、翼入口から前記翼の所定の位置まではハブ側に湾曲し、前記翼の所定の位置から翼出口までは前記ハブとは反対側に湾曲している。
【００２３】
本発明の第９の態様に係る羽根車の製造方法は、第１から８のいずれかの態様に係る羽根車の製造方法であって、前記羽根車のハブまたは／およびシュラウドは、子午面断面において、所定の位置 から外周に向かって、水平面から傾斜している。
【００２４】
本発明の第１０の態様に係る羽根車の製造方法は、第１から９のいずれかの態様に係る羽根車の製造方法であって、前記羽根車の午面断面において、前記ハブまたは／および前記シュラウドは、内周側から外周側に向かって肉薄になっている。
【００２５】
本発明の第１１の態様に係る羽根車は、羽根車入口と羽根車出口との間に複数の翼を有する羽根車であって、当該羽根車の軸方向に間隔を設けて配置されたハブおよびシュラウドと、当該ハブとシュラウドの間に配置された複数の翼と、を有し、前記ハブまたは／およびシュラウドは、外表面と羽根車出口側の外周縁の表面粗さが異なる。ハブまたは／およびシュラウドは、積層造形にて形成された外表面と切削加工にて形成された羽根車出口側の外周縁とを有する。そのため、当該外表面と当該外周縁とは表面粗さが異なり、外表面の粗さが外周縁よりも粗い。
【００２６】
本発明の第１２の態様に係る羽根車製造システムは、造形する羽根車の形状に応じて、当該羽根車のシュラウド及びハブの羽根車出口側に連結される補強部材の形状を決定する補強部材決定部と、前記造形する羽根車の原型となる構造体の形状を決定する構造体決定部と、形状が決定された前記構造体を造形するよう積層造形機に指令する指令部と、を備える。
【００２７】
この構成によれば、積層造形法により羽根車の原型となる構造体を形成するので、羽根車の流路の形状が複雑であっても、所望の寸法精度を得ることができる。このため、流路内の相対速度を小さくする効果が得られ、羽根車の性能を向上させることができる。また、鋳型を作成する必要がないので、製造に係る手間、時間及びコストを削減することができ、生産性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明の一態様によれば、金属粉末を用いた積層造形法により羽根車の原型となる構造体を形成するので、羽根車の流路の形状が複雑であっても、所望の寸法精度を得ることができる。このため、流路内の相対速度を小さくする効果が得られ、羽根車の性能を向上させることができる。また、除去工程において、余分に造形した補強部材を除去することで、流路内に支持部材をいれることなく羽根車を造形することができ、流路内の支持部材除去という難解な工程を省略することができる。また、鋳型を作成する必要がないので、製造に係る手間、時間及びコストを削減することができ、生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】第１の実施形態に係る羽根車を備えたポンプ装置の一例を示す縦断面図である。
【図２Ａ】図２Ａは、第１の実施形態に係る羽根車の原型となる構造体の子午面断面図の一例である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、図２Ａの領域Ｒ１の拡大図である。
【図３】図２に示す羽根車の正断面図である。
【図４】第１の実施形態の変形例に係る構造体の一部分の断面図の一例である。
【図５】第２の実施形態に係る構造体の一部分の断面図の一例である。
【図６】第２の実施形態に変形例に係る構造体の一部分の断面図の一例である。
【図７】各実施形態の羽根車の製造方法で用いられる羽根車製造システムの概略構成図である。
【図８】情報処理装置のストレージに格納されているテーブルの一例である。
【図９】各実施形態に係る羽根車の製造方法の流れの一例を示すフローチャートである。
【図１０Ａ−１０Ｅ】図１０Ａ乃至図１０Ｅは、本発明に係る遠心式羽根車の設計例を示す子午面断面図である。
【図１１Ａ−１１Ｂ】図１１Ａ及び図１１Ｂは、本発明に係る遠心式羽根車の設計例を示す子午面断面図である。
【図１２】従来技術として羽根車１０００の鋳造の例を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、各実施形態について、図面を参照しながら説明する。但し、必要以上に詳細な説明は省略する場合がある。例えば、既によく知られた事項の詳細説明や実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。これは、以下の説明が不必要に冗長になるのを避け、当業者の理解を容易にするためである。
【００３１】
上記の問題に加えて、以下の問題がある。一般的な鋳物の羽根車は、標準の鋳型を用いて製作された後にポンプ性能を微調整するため羽根径を後加工にて小さくする場合がある。これにより、ひとつの鋳型で製作できる羽根車の機種が増え、鋳型の作成費や管理費等の製造コストを抑えることができる。特許文献１の羽根車は、翼入口から翼の所定の位置まではハブ側に湾曲し、翼の所定の位置から翼出口まではハブとは反対側に湾曲している。且つ、隣り合う翼の間の距離が前記翼入口から前記翼の中央付近の位置まで徐々に増加し、前記翼の中央付近の位置から前記翼出口に向かって狭くなっている。このように湾曲した形状の羽根車は、羽根径を小さくするといった後加工による性能調整が困難であるという問題がある。特に、要求される性能が客先毎で異なる大型のポンプでは、当該性能毎に鋳型を作成することになり製造コストが上がる。各実施形態では、これらの問題も解決した羽根車の製造方法について説明する。
【００３２】
各実施形態では、積層造形法により、各実施形態に係る羽根車の原型となる構造体を形成する。ここで、積層造形法は、例えば、所望の羽根車の形状に合わせて配置した金属や樹脂等の材料の粉末を、レーザ又は電子ビーム等による熱エネルギーにより焼結させる。材料の配置及び焼結といった工程を順次繰り返すことで、焼結された材料が積層され、所望の形状の羽根車の原型となる構造体が形成される。
【００３３】
＜第１の実施形態＞
図１は、第１の実施形態に係る羽根車を備えたポンプ装置の一例を示す縦断面図である。なお、図１に示すポンプ装置は一例であり、第１の実施形態に係る羽根車はどのような種類のポンプ装置にも適用できるものである。
【００３４】
図１に示すポンプ装置は、内部にモータ１０を収容したモータ部１２と、内部に第１の実施形態に係る羽根車１４を収容したポンプ部１６とを備えている。ここで、第１の実施形態に係る羽根車１４は一例として遠心式羽根車である。モータ部１２及びポンプ部１６の内部には主軸１８が挿通されており、主軸１８の下端には羽根車１４が取り付けられている。これにより、モータ部１２のモータ１０の動力がポンプ部１６の羽根車１４に伝達され、羽根車１４が主軸１８と一体に回転する。
【００３５】
ポンプ部１６は、吸込口２０及び吐出口２２を有するケーシング２４と、このケーシング２４内に収容された中間ケーシング２５とを備えており、ケーシング２４の内部に上述した羽根車１４がその吸込口である羽根車入口１が下方を向くように収容されている。中間ケーシング２５はその下端部に開口部２５ａを有しており、これにより中間ケーシング２５の内部がケーシング２４の内部に連通するようになっている。吸込口２０はケーシング２４の一側面に位置しており、この吸込口２０はケーシング２４の内部に連通している。また、吐出口２２はケーシング２４の吸込口２０の反対側の側面に位置しており、この吐出口２２は中間ケーシング２５の内部に連通している。中間ケーシング２５とモータ部１２との間には中間ケーシング２５の開口を覆うためのケーシングカバー２６が取り付けられており、このケーシングカバー２６の中央部には、ポンプ部１６の圧力水が漏れてモータ部１２内に浸入することを防止する封水装置としてのメカニカルシール２８が配置されている。
【００３６】
このような構成のポンプ装置においては、主軸１８の下端に取り付けられた羽根車１４にモータ１０の動力が伝達され、羽根車１４によってケーシング２４内の流体（液体）にエネルギーが与えられることで、当該流体を圧送する。したがって、モータ１０を駆動させて羽根車１４を回転させると、流体が吸込口２０からケーシング２４内に吸い込まれて昇圧され、吐出口２２から吐出される。
【００３７】
図２Ａは、第１の実施形態に係る羽根車の原型となる構造体の子午面断面図の一例である。子午面断面は、羽根車１４の回転軸の軸線を含む平面である。図２Ｂは、図２Ａの領域Ｒ１の拡大図である。図３は、図２Ａに示す羽根車の断面Ｒ２における矢視断面図である。図２Ａは、ベースプレート３３の上に金属粉末を用いた積層造形法により形成された構造体３０の一例である。図２Ａに示すように、構造体３０は、羽根車１４と、羽根車１４の吐出し口である羽根車出口２に連結されている補強部材６と、ベースプレート３３の上に設けられ且つ補強部材６を支持する第１の支持部材３１と、ベースプレート３３の上に設けられ且つ羽根車１４を支持する第２の支持部材３２と、を備える。
【００３８】
この構成によれば、補強部材６を第１の支持部材３１が支持することにより、積層造形中の補強部材６の形状が安定するので、補強部材６が連結されたシュラウド及び当該ハブの羽根車出口側の形状が安定する。
【００３９】
図２Ａに示すように、羽根車１４は、複数の翼３と、側板を形成するシュラウド４と、主板を形成するハブ５とを備える。ハブ５は、翼３を主軸に固定する部分であるインペラハブ７と主板を形成する。なお、羽根車１４を形成する側壁のうち、翼３に支えられる側が側板であって、羽根車１４を形成する側壁のうち、インペラの羽根を主軸に固定する部分であるインペラハブ７に連なる側を主板とする。羽根車１４は、側板のあるクローズドインペラである。ここでシュラウド４及びハブ５は、羽根車の軸方向に間隔を設けて配置されている。翼３は、羽根車１４の軸方向においてシュラウド４とハブ５との間に配置され、さらに、中央側の羽根車入口１と外周側の羽根車出口２の間に配置されている。これらの翼３は、羽根車１４の中心部周りに周方向に等間隔に配置され、外側に向かって螺旋状に延びている。図２Ａのように、子午面断面において、流路を構成するシュラウド４側の曲線が、翼入口から前記翼の所定の位置（例えば、図２ＡのＸの位置）まではハブ５側に湾曲し、前記翼の所定の位置（例えば、図２ＡのＸの位置）から翼出口までは前記ハブ５とは反対側に湾曲している。また図２Ａに示すように、羽根車１４のハブ５または／およびシュラウド４は、子午面断面において、所定の位置から外周に向かって、水平面から傾斜している。更に、ハブ５または／およびシュラウド４は、所定の位置Ｘよりも外周側が水平面から傾斜し、且つ、内周側から外周側に向かって肉薄になっている。具体的には、図２Ａに示すように、シュラウド４の所定の位置Ｘの側板の厚さをｄ１０とし、位置Ｘよりも外周側の外端の厚さをｄ１１とすると、厚さｄ１１よりも厚さｄ１０は厚い。ハブ５の所定の位置Ｘの側板の厚さをｄ２０とし、位置Ｘよりも外周側の外端の厚さをｄ２１とすると、厚さｄ２１よりも厚さｄ２０は厚い。
【００４０】
図２Ａに示すように、補強部材６は、シュラウド４及び当該ハブ５の羽根車出口２側に連結されている。また第２の支持部材３２は一例として、ハブ５で最初に積層されるインペラハブ７を支持する。この構成によれば、ベースプレート３３から構造体３０を切り離す際に、第２の支持部材３２からベースプレート３３を切り離すか、第２の支持部材３２を切断すればよいので、羽根車１４を傷つけずにベースプレート３３から構造体３０を切り離すことができる。
【００４１】
なお、本実施形態では、積層造形する際に、造形する順番をハブ５、シュラウド４の順にてハブ５より上にシュラウド４を造形したが、これに限ったものではなく、造形する順番を逆にしてシュラウド４より上にハブ５を造形してもよい。この場合、第２の支持部材３２は、シュラウド４を支持してもよい。この構成によれば、ベースプレート３３から構造体３０を切り離す際に、第２の支持部材３２からベースプレート３３を切り離すか、第２の支持部材３２を切断すればよいので、羽根車１４を傷つけずにベースプレート３３から構造体３０を切り離すことができる。
【００４２】
隣り合う翼３の間には、羽根車の回転に伴い羽根車入口１から羽根車出口２へ流体を送る複数の流路Ｐが形成されている。すなわち、隣り合う翼３とシュラウド４とハブ５とによって囲まれる空間が流路Ｐとなっている。このように、構造体３０において、隣り合う翼３、シュラウド４、及びハブ５によって流路Ｐが形成されている。図２Ａに示すように、補強部材６は、この流路Ｐを羽根車出口２で閉塞するように構成されている。このように、羽根車１４の羽根車出口側（外周部）に連結して造形される補強部材６は、羽根車１４の先端部（外周部）と形状が異なる。当該補強部材６により、シュラウド４及びハブ５の羽根車出口２の末端部が支持されて積層造形されるため、シュラウド４及びハブ５の羽根車出口２の末端部が変形することを防止できる。また、構造体３０を積層造形した後、機械加工にて羽根車１４の外周側に余分に造形した補強部材６を除去することで羽根車１４を形成できる。構造体３０は、補強部材６を羽根車１４の外周側に余分に造形したため、支持部材が形成不良となっても流路Ｐ内に積層材が混入されることなく造形することを可能とし、翼３、シュラウド４、及びハブ５によって形成された流路Ｐ内へ混入した支持部材６を除去する、という難解な工程を省略することができる。
【００４３】
例えば補強部材６は、シュラウド４及びハブ５の羽根車出口２の末端部の傾斜角度とは、異なる傾斜角度でシュラウド４及びハブ５に連結されている。具体的には、図２Ｂに示すように、補強部材６とシュラウド４、ハブ５の外表面は所定の角度θ１、θ２にて交わる（θ１、θ２は１８０°以外）。この構成により、構造体３０は、シュラウド４及びハブ５の羽根車出口２の末端部と、補強部材６との境界が明らかになるので、機械加工（例えば、旋盤による切削加工）によって補強部材６を除去することを容易化することができる。
【００４４】
ここで、第１の実施形態における羽根車１４の形状について説明する。なお、図２Ａ、２Ｂ及び図３では１つの流路Ｐのみを示す。第１の実施形態における羽根車１４は、図３に示すように、羽根車１４の軸方向から見てハブ５側とシュラウド４側の流線が一致しており、２次元羽根車となっている。すなわち、翼３はハブ５からシュラウド４までハブ５の表面に対して垂直に延びている。但し、これに依らず、羽根車１４は、翼３がハブ５からシュラウド４までシュラウド４又は/およびハブ５の表面に対して所定の角度（翼角）によって延びていてもよい。
【００４５】
図２Ａに示す羽根車の断面において、流路Ｐを構成するシュラウド４側の曲線Ｌ１は、羽根車の翼入口Ａから子午面における翼３の中央近傍の位置Ｃ（以下、中央近傍位置Ｃという）までの子午面長さＭ１の範囲においてはハブ５側に湾曲しており、翼入口Ａから中央近傍位置Ｃにかけて流路Ｐが広くなっている。一方、中央近傍位置Ｃから翼出口Ｂまでの子午面長さＭ２の範囲においては、曲線Ｌ１はハブ５とは反対側に湾曲しており、中央近傍位置Ｃの下流側の領域で流路Ｐが広がり、さらに翼出口Ｂ近傍の流路Ｐが急に狭くなっている。
【００４６】
このように構成することで、翼入口Ａから中央近傍位置Ｃにかけて流路Ｐを広げることができるので、流路Ｐを流れる流体の子午面速度を大きく減速させることができ、従来の羽根車に比べて流路Ｐ内の流体の相対速度を小さくすることができる。また、翼出口Ｂ近傍の流路Ｐを狭くすることにより、羽根車１４から吐出される流体の流量を小さくすることができ、所望の流量を得ることができる。
【００４７】
積層造形は、ベースプレート３３から鉛直方向にのみ積層された面が最も安定して造形できる。そのため、第１の支持部材３１は、補強部材６が羽根車１４の一周に渡り、且つ、ベースプレート３３から鉛直方向のみに積層されるとよい。補強部材６は、鉛直方向にのみ積層されることで安定して造形されるため、造形不良となった補強部材６が流路Ｐ内へ混入するのを防止できる。
【００４８】
また、本実施形態の羽根車１４は、軸線を鉛直方向に設置して積層造形するのが好ましい。なぜならば、ハブ５の外表面は、所定の位置Ｘよりも外周側が水平面から傾斜して肉薄になっているため、ハブ５の外表面が水平面となる羽根車に比べて、位置Ｘよりも外周側の層で形成される面が小さくなるため造形後の形状が安定する。また、シュラウド４は湾曲しているため、補強部材６に連結する外周面から先に積層されるため造形が安定する。軸線を鉛直方向に設置して積層造形されることで、軸線が鉛直から傾斜して造形されるのに比して一層で形成される面が大きくなり、造形時間が短縮できる。
【００４９】
また、補強部材６は機械加工（例えば、旋盤による切削加工）によって除去されるため、羽根車１４と同じ金属密度にて造形されるとよい。第１の支持部材３１並びに第２の支持部材３２は、メッシュ構造等の羽根車１４よりも低い金属密度にて造形されるとよい。これにより、構造体３０の材料を少なくすることができ、安価に羽根車１４を製造することができる。
【００５０】
図４は、第１の実施形態の変形例に係る構造体の一部分の断面図の一例である。図４に示すように、補強部材６ｂは、シュラウド４を外周側に延長するように一端が当該シュラウド４に連結された第１の部材６１と、ハブ５を外周側に延長するように一端が当該ハブに連結された第２の部材６２と、を有する。流路Ｐを羽根車出口２で閉塞するように、第１の部材６１の他端と第２の部材６２の他端が連結されている。この構成により翼３に補強部材６ｂが接しないため、造形時に補強部材６ｂが重力方向に変形してシュラウド４とハブ５の間に補強部材６ｂが入ってしまうことを防止できる。よって、シュラウド４とハブ５の間や翼３から補強部材６ｂを除去する作業が省略することもできる。
【００５１】
図５は、第１の実施形態に係る構造体の一部分の断面図の一例である。図５に示すように、本変形例に係る羽根車は、第１の実施形態に係る羽根車１４に比べて、シュラウド４ｂの形状が異なっているため、流路Ｐ２の形状が異なるため、翼３ｂの形状も異なっている。すなわち、構造体３０ｃにおいて、隣り合う翼３ｂ、シュラウド４ｂ、及びハブ５によって流路Ｐ２が形成されており、補強部材６ｃは、流路Ｐ２を羽根車出口２で閉塞するように構成されている。また、第１の支持部材３１ｃは、補強部材６ｃに加えて、ハブ５の肉薄部である所定の位置（例えば図５のＸの位置）よりも外周側を支持する。なお、羽根径が大きい場合等、第１の支持部材３１ｃは、ハブ５の肉薄部である所定の位置（例えば図５のＸの位置）よりも外周側に加えて、内周側の少なくとも一部を支持するとよい。
【００５２】
補強部材６ｃは、シュラウド４ｂを外周側に延長するように当該シュラウド４ｂに連結された第１の部材６３と、ハブ５を外周側に延長するように当該ハブ５に連結された第２の部材６４と、第１の部材６３と第２の部材６４に連結されて流路Ｐ２を羽根車出口２で閉塞するように構成された第３の部材６５と、を有する。この構成により、上側に配置されており最も変形しやすいシュラウド４の外周側は、第１の部材６３が第３の部材６５によって支持された状態で積層されるため、形状が安定する。また、シュラウド４とハブ５の間や翼３に補強部材６ｃが接しないため、造形時に補強部材６ｃ（特に、上部に位置する第１の部材６３）が重力方向に変形してシュラウド４とハブ５の間に補強部材６ｂが入ってしまうことを防止できる。よって、シュラウド４とハブ５の間や翼３から補強部材６ｃを除去する作業が省略することができる。また、第１の支持部材３１がハブ５の肉薄部である所定の位置（例えば図５のＸの位置）よりも外周側、第２の部材６４及び第３の部材６５を支持することで、ハブ５と第２の部材６４の内周端部６４ａが接続された状態で造形されるので、ハブ５並びに補強部材６ｃの造形が安定し所望する形状が造形できる。
【００５３】
図６は、第１の実施形態の別の変形例に係る構造体の一部分の断面図の一例である。本変形例に係る構造体３０ｄは、図５に係る構造体３０ｃに比べて、補強部材６ｃが補強部材６ｄに変更されたものになっている。補強部材６ｄは、シュラウド４ｂを外周側に延長するように一端が当該シュラウド４ｂに連結された第１の部材６６と、ハブ５を外周側に延長するように一端が当該ハブ５に連結された第２の部材６７と、を有する。流路Ｐ２を羽根車出口２で閉塞するように、第１の部材６６の外周端６６ｂと第２の部材６７の外周端６７ｂが連結されている。この構成により、上側に配置されており最も変形しやすいシュラウド４の外周側は、まず、第２の部材６７に支えられるシュラウド４から最も離れた第１の部材６６の外周端６６ｂが積層され、その後、第１の部材６６が積層され、更に、シュラウド４の外周が積層される。このため、シュラウド４は、第１の部材６６の内周端部６６ａから連続して積層されるので、形状が安定する。また、シュラウド４とハブ５の間や翼３に補強部材６ｄが接しないため、翼３から補強部材６ｄを除去する作業が省略することができる。また、第１の支持部材３１がハブ５の肉薄部である所定の位置（例えば図５のＸの位置）よりも外周側及び第２の部材６７を支持することで、ハブ５と第２の部材６７の内周端部６７ａが接続された状態で造形されるので、ハブ５の造形が安定し所望する形状が造形できる。
【００５４】
図７は、各実施形態の羽根車の製造方法で用いられる羽根車製造システムの概略構成図である。図７に示すように、羽根車製造システムＳは、情報処理装置４０と、情報処理装置４０に接続された表示装置５０とを備え、情報処理装置４０には積層造形機５１が接続される。情報処理装置４０は、ストレージ４１と、メモリ４２と、入力インタフェース４３と、出力インタフェース４４と、通信回路４５と、プロセッサ４６を備える。本実施形態では、羽根車製造システムＳに積層造形機５１が接続される。一実施形態では、羽根車製造システムＳは、情報処理装置４０並びに表示装置５０と積層造形機５１は同一のハードウエアにて構成されてもよい。具体的には、積層造形機５１の不図示のコントローラに情報処理装置４０並びに表示装置５０が備えられてもよい。ここでストレージ４１には、プロセッサ４６が読み出して実行するための本実施形態に係るプログラム及び各種のデータが格納されている。また、ストレージ４１には、設計データを識別する情報である設計データＩＤ、当該設計の仕様、当該設計の設計データファイルが関連付けられて記憶されている。メモリ４２は、データ及びプログラムを一時的に保持する。メモリ４２は、揮発性メモリであり、例えばＲＡＭ（Random Access Memory）である。
【００５５】
入力インタフェース４３は、情報処理装置４０の使用者から情報が入力される。
出力インタフェース４４は、外部の表示装置５０及び積層造形機５１に情報を出力する。
通信回路４５は、ネットワークに接続されて、ネットワークを介して他のコンピュータと通信する。
【００５６】
プロセッサ４６は、ストレージ４１からプログラムをメモリ４２にロードし、当該プログラムに含まれる一連の命令を実行する。
【００５７】
図８は、情報処理装置のストレージに格納されているテーブルＴ１の一例である。図８のテーブルＴ１に示すように、ストレージ４１には、設計データＩＤ、当該設計の仕様、当該設計の設計データファイル名の組がレコードとして蓄積されている。これにより、情報処理装置のプロセッサ４６は、要求仕様が入力された場合に、ストレージ４１を参照して、当該要求仕様を満たす仕様に対応する設計データの有無を判定し、設計データがある場合には、当該設計データを識別する設計データＩＤに対応付けられた設計データファイルを読み込むことにより設計データを取得することができる。
【００５８】
図９を用いて各実施形態に係る羽根車の製造方法について説明する。図９は、各実施形態に係る羽根車の製造方法の流れの一例を示すフローチャートである。
【００５９】
（ステップＳ１１）まず、羽根車の製造者は、羽根車に要求される仕様である要求仕様を情報処理装置４０の入力インタフェース４３を用いて入力する。これにより、情報処理装置４０のプロセッサ４６は、要求仕様を取得する。
【００６０】
（ステップＳ１２）情報処理装置４０のプロセッサ４６は、ストレージ４１を参照して、入力された要求仕様を満たす設計データが蓄積されているか否か判定する。
【００６１】
（ステップＳ１３）ステップＳ１２で要求仕様を満たす設計データが蓄積されていた場合、情報処理装置４０のプロセッサ４６は、要求仕様を満たす仕様に対応する蓄積された設計データをストレージ４１から読み込む。
【００６２】
（ステップＳ１４）ステップＳ１２で要求仕様を満たす設計データが蓄積されていない場合、情報処理装置４０のプロセッサ４６は、三次元逆解析法によって羽根車の形状を設計する。
【００６３】
本実施形態に係る遠心式羽根車の形状は、三次元逆解法を用いることにより、設計的に再現することができる。三次元逆解法とは、翼面の負荷分布を規定して、その負荷分布を満たす翼面形状を数値計算により決定する設計手法である。この三次元逆解法の理論の詳細は、公知文献（Zangenh, M., 1991, “A Compressible Three-Dimensional Design Method  for Radial and Mixed Flow Turbomachinery Blades", Int. J. Numerical Methods in  Fluids, Vol. 13, pp. 599-624）に記載されている。図１０Ａ乃至図１０Ｅは、本発明に係る遠心式羽根車の設計例を示す子午面断面図であり、図１０Ａから図１０Ｅまで比速度を次第に大きくしている。図１０Ａは比速度１２０の遠心式羽根車であり、図１０Ｂは比速度１４０、図１０Ｃは比速度２００、図１０Ｄは比速度２４０、図１０Ｅは比速度２８０の遠心式羽根車である。
【００６４】
（ステップＳ１６）次に、情報処理装置４０のプロセッサ４６は、ステップＳ１３またはＳ１４にて決定した羽根車の形状に適した補強部材の形状を決定し、造形する各実施形態に係る羽根車の原型となる構造体の形状を決定する。例えば、プロセッサ４６は、羽根車の外周側の末端におけるシュラウド４とハブ５の間隔Ｈによって、補強部材の形状を図２、図４、図５、図６の何れかの形状の中から選択する。ステップＳ１３またはＳ１４にて決定した羽根車の形状が図１０Ａの場合、図１０Ａはシュラウドとハブの間隔Ｈが図１０Ｅよりも狭いため、図１０Ａは図４に示す補強部材６ｂが適している。なぜならば、シュラウドとハブの間隔Ｈが狭いため、第１の部材６１の他端６１ｂと第２の部材６２の他端６２ｂとの連結部分がシュラウド４とハブ５の外周側から離れていることで、万が一補強部材が造形不良となってもシュラウド４とハブ５の間に補強部材が入るのを防止する。よって、プロセッサ４６は、羽根車の形状が図１０Ａの場合、補強部材６ｂを選択し、更に、羽根車１４の外径や回転軸の径などによって、ボス５を支持する第１の支持部材３１および第２の支持部材３２の形状を決定し、羽根車、補強部材６ｂ、第１の支持部材３１および第２の支持部材３２を合わせた形状を構造体３００とする。それに対して、ステップＳ１３またはＳ１４にて決定した羽根車の形状が図１０Ｅの場合、図１０Ｅは図２Ａに示す補強部材６が適している。なぜならば、シュラウド４とハブ５の間隔Ｈが図１０Ａに比して広いためシュラウド４とハブ５の間に補強部材が入っても除去しやすい。そのため、補強部材６にてシュラウド４を支持し、シュラウド４の造形不良を防止する。よって、プロセッサ４６は、羽根車の形状が図１０Ｅの場合、補強部材６ｂを選択し、更に、羽根車１４の外径や回転軸の径などによって、ボス５を支持する第１の支持部材３１および第２の支持部材３２の形状を決定し、羽根車、補強部材６、第１の支持部材３１および第２の支持部材３２を合わせた形状を構造体３００とする。また、間隔Ｈが図１０Ａと図１０Ｅの中間である図１０Ｃは、図５に示す補強部材６ｃが適している。よって、プロセッサ４６は、羽根車の形状が図１０Ｃの場合、補強部材６ｃを選択し、更に、羽根車１４の外径や回転軸の径などによって、ボス５を支持する第１の支持部材３１および第２の支持部材３２の形状を決定し、羽根車、補強部材６ｂ、第１の支持部材３１および第２の支持部材３２を合わせた形状を構造体３００とする。ステップＳ１３またはＳ１４にて決定した羽根車の形状がその他の羽根車の形状であっても同様に、最適な補強部材、第１の支持部材３１および第２の支持部材３２を合わせた形状を構造体３００とする。情報処理装置４０のプロセッサ４６は、出力インタフェース４４を介して積層造形機５１へ決定した構造体を造形するよう指令する。
【００６５】
このように、情報処理装置４０のプロセッサ４６は、造形する羽根車の形状に応じて、当該羽根車のシュラウド及びハブの羽根車出口側に連結される補強部材の形状を決定する補強部材決定部として機能する。またプロセッサ４６は、当該造形する羽根車の原型となる構造体３００の形状を決定する構造体決定部として機能する。更にプロセッサ４６は、形状が決定された構造体３００を造形するよう積層造形機５１へ指令する指令部として機能する。
【００６６】
（ステップＳ２０）次に、積層造形機５１は、ベースプレート３３の上に金属粉末を用いた積層造形法により、情報処理装置４０のプロセッサ４６より指令された構造体３００を形成する。図１１Ａ及び図１１Ｂは、形成された構造体の子午面断面図の一例である。具体的には、図１１Ａ及び図１１Ｂは、ステップＳ１６にて決定した構造体を、本ステップにて積層造形法により形成し、当該形成された構造体の子午面断面図である。図１１Ａは、図１０Ａの羽根車の原型となる構造体３００の一例を示し、図１１Ｂは、図１０Ｅの羽根車の原型となる構造体３００の一例を示す。但し、これに限らず、図１０Ａ〜図１０Ｅの羽根車の構造体３００は、例えば、３０、３０ｂ、３０ｃまたは３０ｄのうちの何れかの形状と同等になるとよい。
【００６７】
（ステップＳ２２）次に、構造体３００は第１の支持部材３１、第２の支持部材３２及びベースプレート３３が除去される。具体的には、羽根車の製造者がワイヤーカットなどを用いて除去してもよいし、加工機械で自動加工されてもよい。
【００６８】
（ステップＳ２４）次に、構造体３００は、補強部材６、６ｂ、６ｃまたは６ｄが除去され、更に、構造体３００は表面が研磨される。具体的には、羽根車の製造者が旋盤などを用いて研削してもよいし、加工機械で自動加工されてもよい。
【００６９】
ここで、ステップＳ２４にて制作された羽根車が図１０Ａの羽根車とすると、当該羽根車は、積層面に対して傾斜した面には積層段差が残り、積層面に平行な面にはレーザ又は電子ビーム等による塗り痕が残る。それに対して、切削加工面には工具痕（例えば筋目方向の傷）が残る。更に、本ステップにて、翼３、ハブ４およびシュラウド５が形成する流路面３ａ，４ａ，５ａは、ポンプ性能を確保するために研磨（流体研磨）されてもよい。よって、羽根車は、積層造形にて形成された積層面（外表面４ｂ，５ｂ）と、機械加工された切削加工面（ハブ４およびシュラウド５の羽根車出口側の外周縁４ｃ，５ｃ）との表面粗さが異なり、外表面４ｂ，５ｂの粗さが外周縁４ｃ，５ｃよりも粗い。一例として、外表面４ｂ，５ｂの表面粗さはＳａ（算術平均高さ）が２０μｍ〜１００μｍであるのに対して、外周縁４ｃ，５ｃの表面粗さはＳａが５μｍ以下である。このように、ハブまたは／およびシュラウドは、外表面と羽根車出口側の外周縁の表面粗さが異なる。ハブまたは／およびシュラウドは、積層造形にて形成された外表面と切削加工にて形成された羽根車出口側の外周縁とを有する。そのため、当該外表面と当該外周縁とは表面粗さが異なり、外表面の粗さが外周縁よりも粗い。
【００７０】
（ステップＳ２６）次に、今回の設計データがストレージ４１に記憶される。具体的には、羽根車の製造者は、今回の設計データをストレージ４１に追記するよう情報処理装置４０を操作してもよいし、情報処理装置４０のプロセッサ４６によって自動的に記憶されてもよい。これにより、情報処理装置４０のプロセッサ４６は、今回の設計データをストレージ４１に追記する。なお、ステップＳ２０にて造形不良となった場合は、ステップＳ２２とステップＳ２４を省略し、ステップＳ２６にてエラー情報を記憶してもよい。
【００７１】
なお、ステップＳ２０にて、積層造形された構造体３００が、補強部材が流路に入り込む等の造形不良となった場合は、ステップＳ２２以降を省略して、Ｓ１６に戻ってもよい。
【００７２】
以上、各実施形態に係る羽根車の製造方法は、羽根車入口と羽根車出口との間に複数の翼を有する羽根車の製造方法であって、当該羽根車の軸方向に間隔を設けて配置されたシュラウド４または４ｂ及びハブ５と、当該シュラウド４または４ｂとハブ５との間に配置された複数の翼３または３ｂと、当該シュラウド及び当該ハブの羽根車出口側に連結されている補強部材６、６ｂ、６ｃまたは６ｄと、を有する構造体３０、３０ｂ、３０ｃまたは３０ｄを、ベースプレートの上に金属粉末を用いた積層造形法により形成する構造体形成工程と、構造体３０、３０ｂ、３０ｃまたは３０ｄから補強部材６、６ｂ、６ｃまたは６ｄを除去する除去工程と、を有する。
【００７３】
この構成によれば、金属粉末を用いた積層造形法により羽根車の原型となる構造体を形成するので、羽根車の流路の形状が複雑であっても、所望の寸法精度を得ることができる。このため、流路内の相対速度を小さくする効果が得られ、羽根車の性能を向上させることができる。また、除去工程において、余分に造形した補強部材を除去することで、流路内に支持部材をいれることなく羽根車を造形することができ、流路内の支持部材除去という難解な工程を省略することができる。また、鋳型を作成する必要がないので、製造に係る手間、時間及びコストを削減することができ、生産性を向上させることができる。
【００７４】
また、金属粉末を用いた積層造形法により羽根車の原型となる構造体を形成することで、大型のポンプにも採用することができる。特に、大型のポンプでは、客先の揚高点に合わせて性能をカスタマイズする必要がある。そのため、各実施形態に係る羽根車を大型のポンプで使用する場合、羽根車出口２を客先性能に合わせて都度設計する一品対応であるため、金属粉末を用いた積層造形法により形成する方が好ましい。これにより、鋳型を作成する必要がないので、製造に係る手間、時間及びコストを削減することができ、生産性を向上させることができる。また、それぞれ別個の設計に従って、金属粉末を用いた積層造形法により形成するので、翼の形状を造形後に加工する必要がないという利点がある。
【００７５】
なお、本実施形態に係る羽根車の製造方法は、上記の各実施形態に係る羽根車の形態に限定されるものではなく、流路に狭い幅を有する羽根車を製造するときにも適用できる。また、本実施形態に係る羽根車の製造方法は、上記の各実施形態に係る羽根車の形態に限定されるものではなく、羽根車を構成する部材の肉厚が細くなる箇所（例えば、羽根車の先端部(外周部)）を有する羽根車を製造するときにも適用できる。
【００７６】
図７に示したように、本実施形態に係る羽根車製造システムＳは、造形する羽根車の形状に応じて、当該羽根車のシュラウド及びハブの羽根車出口側に連結される補強部材の形状を決定する補強部材決定部と、前記造形する羽根車の原型となる構造体の形状を決定する構造体決定部と、形状が決定された前記構造体を造形するよう指令する指令部と、前記指令部による指令に応じて前記構造体を積層造形する積層造形機と、を備える。この構成によれば、羽根車の原型となる構造体を形成することができる。
【００７７】
この構成によれば、積層造形法により羽根車の原型となる構造体を形成するので、羽根車の流路の形状が複雑であっても、所望の寸法精度を得ることができる。このため、流路内の相対速度を小さくする効果が得られ、羽根車の性能を向上させることができる。また、鋳型を作成する必要がないので、製造に係る手間、時間及びコストを削減することができ、生産性を向上させることができる。
【００７８】
なお、本実施形態に係る情報処理装置の各処理を、複数のコンピュータが分散して実行してもよい。
【００７９】
以上、本発明は上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。更に、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００８０】
１  羽根車入口
１０  モータ
１２  モータ部
１４  羽根車
１６  ポンプ部
１８  主軸
２  羽根車出口
２０  吸込口
２２  吐出口
２４  ケーシング
２５  中間ケーシング
２５ａ  開口部
２６  ケーシングカバー
２８  メカニカルシール
３  翼
３０、３０ｃ、３０ｄ  構造体
３１  第１の支持部材
３２  第２の支持部材
３３  ベースプレート
３ｂ  翼
４、４ｂ  シュラウド
４０  情報処理装置
４１  ストレージ
４２  メモリ
４３  入力インタフェース
４４  出力インタフェース
４５  通信回路
４６  プロセッサ
５  ハブ
５０  表示装置
５１  積層造形機
６、６ｂ、６ｃ、６ｄ  補強部材
６１、６３、６６  第１の部材
６２、６４、６７  第２の部材
６５  第３の部材
Ｓ  羽根車製造システム
【図１】
2020172876.tif 000003
【図２Ａ】
2020172876.tif 000004
【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2020172876.tif 000011
【図９】
2020172876.tif 000012
【図１０Ａ−１０Ｅ】
2020172876.tif 000013
【図１１Ａ】
2020172876.tif 000014
【図１１Ｂ】
2020172876.tif 000015
【図１２】
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