(57)【要約】【課題】シャフトとヨークとのカシメによる接合強度を高める。【解決手段】治具３００は、シャフト１９０の一端部１９２における第一ヨーク１７１が対向される対向領域１５２３に対し、本体部１９１側で隣接する第一隣接部１５２１を、少なくとも周方向の一部で隙間を有して配置されるとともに、第一ヨーク１７１を支持する非拘束部３２０と、非拘束部３２０に連続する位置に配置され、シャフト１９０の本体部１９１を、全周にわたって隙間なく囲む拘束部３１０とを有する。リンク機構２００の製造方法は、拘束部３１０及び非拘束部３２０に囲まれる位置に、シャフト１９０を配置するとともに、第一ヨーク１７１を非拘束部３２０に支持させる配置工程と、配置工程後に、シャフト１９０の一端面を押圧することで、当該シャフト１９０の第一隣接部１５２１を塑性変形させて、全周にわたって外方へ突出させる押圧工程と、を含む。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
組立時に治具によって保持されたシャフトに対してヨークを組み付ける、前記シャフトと前記ヨークとを含むリンク機構の製造方法であって、
前記シャフトは、本体部と、前記本体部に対して連続し、前記ヨークが接合される一端部とを有し、
前記治具は、
前記シャフトの前記一端部における前記ヨークが対向される対向領域に対し、前記本体部側で隣接する第一隣接部を、少なくとも周方向の一部で隙間を有して配置されるとともに、前記ヨークを支持する非拘束部と、
前記非拘束部に連続する位置に配置され、前記シャフトの前記本体部を、全周にわたって隙間なく囲む拘束部とを有し、
前記リンク機構の製造方法は、
前記治具の前記拘束部及び前記非拘束部に囲まれる位置に、前記シャフトを配置するとともに、前記ヨークを前記非拘束部に支持させることで、前記シャフトの前記一端部に対して前記ヨークを位置合わせする配置工程と、
前記配置工程後に、前記シャフトの一端面を押圧することで、当該シャフトの前記第一隣接部を塑性変形させて外方へ突出させる押圧工程と、を含む
リンク機構の製造方法。
【請求項２】
前記非拘束部は、第一隣接部を、全周にわたって隙間を有して囲み、
前記押圧工程は、前記シャフトの一端面を押圧することで、当該シャフトの前記第一隣接部を塑性変形させて、全周にわたって外方へ突出させる
請求項１に記載のリンク機構の製造方法。
【請求項３】
前記シャフトの前記一端部における前記対向領域に対し、前記本体部とは反対側で隣接する第二隣接部は、全周にわたって開放されており、
前記押圧工程では、前記シャフトの一端面を押圧することで、当該シャフトの前記第一隣接部及び前記第二隣接部のそれぞれを塑性変形させて全周にわたって外方へ突出させ、当該突出した前記第一隣接部及び前記第二隣接部で前記ヨークを挟持させる
請求項２に記載のリンク機構の製造方法。
【請求項４】
前記非拘束部は、前記シャフトよりも剛性の低い低剛性体であり、
前記押圧工程では、塑性変形された前記第二隣接部が、前記ヨークを押圧することによって、前記非拘束部を変形させる
請求項３に記載のリンク機構の製造方法。
【請求項５】
前記シャフトは、前記押圧工程の前の状態では、当該シャフトの断面形状が非円形であり、当該シャフトの軸方向に全体として一様である
請求項１〜４のいずれか一項に記載のリンク機構の製造方法。
【請求項６】
前記シャフトの断面形状は、十字形状である
請求項５に記載のリンク機構の製造方法。
【請求項７】
シャフトと、
前記シャフトに接合されたヨークとを備え、
前記シャフトは、本体部と、前記本体部に対して連続し、前記ヨークが接合される一端部とを有し、
前記シャフトの前記一端部における前記ヨークが対向される対向領域に対し、前記本体部側で隣接する第一隣接部は、軸方向に圧縮された状態で外方に突出している
リンク機構。
【請求項８】
前記第一隣接部は、全周にわたって外方に突出している
請求項７に記載のリンク機構。
【請求項９】
前記シャフトの前記一端部における前記対向領域に対し、前記本体部とは反対側で隣接する第二隣接部は、軸方向に圧縮された状態で全周にわたって外方に突出し、前記第一隣接部とともに前記ヨークを挟持している
請求項７または８に記載のリンク機構。
【請求項１０】
前記シャフトの断面形状は、非円形であり、
前記シャフトは、前記第一隣接部及び前記第二隣接部を除く部位において、当該シャフトの軸方向に全体として一様な断面形状である
請求項９に記載のリンク機構。
【請求項１１】
前記シャフトの断面形状は、十字形状である
請求項１０に記載のリンク機構。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リンク機構の製造方法及びリンク機構に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、自動車では、ステアリングホイールに連結されたステアリングシャフトと、ステアリングギヤシャフトとしての例えばピニオン軸とが、インターミディエイトシャフトを介して連結されている。インターミディエイトシャフトのシャフトとヨークとは、例えば、シャフトの一端がヨークに対してカシメられることで接合されている（例えば特許文献１参照）。具体的には、予めシャフトの一端部の外周部に段差部を形成し、当該段差部にヨークの背面部が当接するように、ヨークに対してシャフトの先端部を貫通させる。この状態でシャフトの先端がカシメられると、ヨークがシャフトのカシメ部と段差部とで挟持され、ヨークとシャフトとが接合される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１１２５０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上述したカシメ工法であると、ヨークの一端部に対してはカシメ部が圧着するものの、ヨークの他端部に対しては単に段差部が当接した状態であるために、接合強度を高めにくいという問題がある。
【０００５】
このため、本発明の目的は、シャフトとヨークとのカシメによる接合強度を高めることができるリンク機構の製造方法などを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の一態様に係るリンク機構の製造方法は、組立時に治具によって保持されたシャフトに対してヨークを組み付ける、シャフトとヨークとを含むリンク機構の製造方法であって、シャフトは、本体部と、本体部に対して連続し、ヨークが接合される一端部とを有し、治具は、シャフトの一端部におけるヨークが対向される対向領域に対し、本体部側で隣接する第一隣接部を、少なくとも周方向の一部で隙間を有して配置されるとともに、ヨークを支持する非拘束部と、非拘束部に連続する位置に配置され、シャフトの本体部を、全周にわたって隙間なく囲む拘束部とを有し、リンク機構の製造方法は、治具の拘束部及び非拘束部に囲まれる位置に、シャフトを配置するとともに、ヨークを非拘束部に支持させることで、シャフトの一端部に対してヨークを位置合わせする配置工程と、配置工程後に、シャフトの一端面を押圧することで、当該シャフトの第一隣接部を塑性変形させて外方へ突出させる押圧工程と、を含む。
【０００７】
また、本発明の他の態様に係るリンク機構は、シャフトと、シャフトに接合されたヨークとを備え、シャフトは、本体部と、本体部に対して連続し、ヨークが接合される一端部とを有し、シャフトの一端部におけるヨークが対向される対向領域に対し、本体部側で隣接する第一隣接部は、軸方向に圧縮された状態で外方に突出している。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、シャフトとヨークとのカシメによる接合強度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施の形態に係るインターミディエイトシャフトの使用形態の一例を示す模式図である。
【図２】実施の形態に係るインターミディエイトシャフトの概略構成を示す平面図である。
【図３】実施の形態に係る内軸と第一ヨークとを示す斜視図である。
【図４】実施の形態に係る治具に、加工後に内軸となるシャフト及び第一ヨークが治具にセットされた状態を示す断面図である。
【図５Ａ】図４におけるＶａ−Ｖａ線を含む断面を示す断面図である。
【図５Ｂ】図４におけるＶｂ−Ｖｂ線を含む断面を示す断面図である。
【図５Ｃ】図４におけるＶｃ−Ｖｃ線を含む断面を示す断面図である。
【図６】実施の形態に係る押圧工程でのシャフトの状態遷移を示す説明図である。
【図７】変形例１に係る治具を用いた押圧工程でのシャフトの状態遷移を示す説明図である。
【図８】変形例２に係る非拘束部の概略構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、実施の形態について、図面を参照しながら具体的に説明する。なお、以下で説明する実施の形態は、いずれも包括的または具体的な例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態などは、一例であり、本発明を限定する主旨ではない。また、以下の実施の形態における構成要素のうち、本開示の一形態に係る実現形態を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。本開示の実現形態は、現行の独立請求項に限定されるものではなく、他の独立請求項によっても表現され得る。
【００１１】
また、図面は、本発明を示すために適宜強調や省略、比率の調整を行った模式的な図となっており、実際の形状や位置関係、比率とは異なる場合がある。
【００１２】
図１は、実施の形態に係るインターミディエイトシャフト１００の使用形態の一例を示す模式図である。図１に示すように、インターミディエイトシャフト１００は、自動車のステアリング装置１０に設けられている。具体的には、ステアリング装置１０は、一端にステアリングホイール１１が連結されたステアリングシャフト１２と、ピニオン軸１３及びラック軸１４を含むラックアンドピニオン機構からなり転舵輪１５を転舵する転舵機構１６と、ステアリングシャフト１２とピニオン軸１３との間に介在して操舵トルクを伝達するインターミディエイトシャフト１００とを備えている。
【００１３】
インターミディエイトシャフト１００の一方の端部は、第一自在継手１７を介してステアリングシャフト１２と連結されている。インターミディエイトシャフト１００と、第一自在継手１７と、ステアリングシャフト１２とは、本発明に係るリンク機構２００の一例である。また、インターミディエイトシャフト１００の他方の端部は、第二自在継手１８を介してピニオン軸１３と連結されている。
【００１４】
ステアリングホイール１１が操作されてステアリングシャフト１２が回転されると、その回転がインターミディエイトシャフト１００を介してピニオン軸１３及びラック軸１４に伝達される。これにより、転舵機構１６は転舵輪１５を転舵させる。
【００１５】
次に、本実施の形態に係るインターミディエイトシャフト１００について詳細に説明する。
【００１６】
図２は、実施の形態に係るインターミディエイトシャフト１００の概略構成を示す平面図である。図２以降の図において、Ｘ軸方向をインターミディエイトシャフト１００の軸方向とした直交座標系とする。つまり、互いに直交するＹ軸方向及びＺ軸方向も、Ｘ軸方向に直交している。以下の説明では、Ｘ軸方向マイナス側の端部を一端部と称し、Ｘ軸方向プラス側の端部を他端部と称す。
【００１７】
図２に示すようにインターミディエイトシャフト１００は、伸縮自在な中間シャフト１１０と、中間シャフト１１０の一端部に設けられた第一自在継手１７と、中間シャフト１１０の他端部に設けられた第二自在継手１８とを備えている。なお、図２においては、第一自在継手１７の一部である第一ヨーク１７１のみを図示している。第一自在継手１７は、第一ヨーク１７１と、ステアリングシャフト１２に結合された第二ヨーク（図示省略）と、第一ヨーク１７１と第二ヨークとを連結する十字軸（図示省略）とを含む。十字軸の各軸部は、図示しない軸受を介して、第一ヨーク１７１と第二ヨークのそれぞれのアームに回転自在に支持されている。
【００１８】
第一ヨーク１７１は、鉄、アルミニウムなどの金属から形成されており、基部１７２と、一対のアーム１７３とを有している。基部１７２は、その中央にＸ軸方向に沿う貫通孔１７４（図５等参照）が形成されている。貫通孔１７４は、Ｘ軸方向視における断面形状が、内軸１５０の断面形状に対応した形状となっている。本実施の形態では、貫通孔１７４の断面形状は十字形状となっている。一対のアーム１７３は、基部１７２のＺ軸方向の両端部からＸ軸方向マイナス側に延設された部位である。この一対のアーム１７３には、図示しない軸受を介して十字軸における一対の軸部が回転自在に支持されている。
【００１９】
また、図２においては、第二自在継手１８の一部である第一ヨーク１８１のみを図示している。第二自在継手１８は、第一ヨーク１８１と、ピニオン軸１３に結合された第二ヨーク（図示省略）と、第一ヨーク１８１と第二ヨークとを連結する十字軸（図示省略）とを含む。十字軸の各軸部は、図示しない軸受を介して、第一ヨーク１８１と第二ヨークのそれぞれのアームに回転自在に支持されている。第一ヨーク１８１の具体的な構成は、第一自在継手１７の第一ヨーク１７１と同等であるので詳細な説明は省略する。
【００２０】
中間シャフト１１０は、外軸１４０と、内軸１５０とを備えている。外軸１４０の他端部には、第二自在継手１８の第一ヨーク１８１が接合されている。外軸１４０は、例えば鉄、アルミニウムなどの金属から形成された円筒状の軸体であり、Ｘ軸方向視における中央部に貫通孔１４１を有している。貫通孔１４１は、Ｘ軸方向視における断面形状が全長にわたって一様な形状となっているが、一様な形状でなくてもよい。貫通孔１４１内には、Ｘ軸方向プラス側から内軸１５０がＸ軸方向にスライド自在に挿入されている。貫通孔１４１の断面形状は、内軸１５０をＸ軸方向にスライド自在とし、Ｘ軸方向を中心とした回転を規制する形状となっている。具体的には、貫通孔１４１の断面形状は、内軸１５０の断面形状に対応した形状となっている。本実施の形態では、貫通孔１４１の断面形状は十字形状となっている。
【００２１】
図３は、実施の形態に係る内軸１５０と第一ヨーク１７１とを示す斜視図である。図２及び図３に示すように、内軸１５０は、本発明に係るシャフトの一例であり、例えば鉄、アルミニウムなどの金属からなる棒状の軸体である。具体的には、内軸１５０は、本体部１５１と、本体部１５１に連続し、第一自在継手１７の第一ヨーク１７１が接合された一端部１５２とを有している。
【００２２】
本体部１５１は、Ｘ軸方向視における断面形状が非円形であり、全長にわたって一様な断面形状となっている。例えば、本体部１５１の断面形状は十字形状である。なお、本体部１５１の断面形状は、非円形であれば如何様でもよい。その他の断面形状としては、楕円形状、長円形状、多角形状、Ｙ字形状、星形状などが挙げられる。
【００２３】
一端部１５２は、第一ヨーク１７１の基部１７２が接合されている。具体的には、一端部１５２は、基部１７２が対向される対向領域１５２３に対して本体部１５１側で隣接する第一隣接部１５２１と、対向領域１５２３に対して本体部１５１とは反対側で隣接する第二隣接部１５２２とを有している。
【００２４】
具体的には、対向領域１５２３は、一端部１５２における外周面が基部１７２の貫通孔１４１をなす内周面に対して対向している領域である。つまり、対向領域１５２３は、一端部１５２における貫通孔１４１内に収まっている領域である。
【００２５】
第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２は、軸方向に対して圧縮された状態で、一端部１５２の全周にわたって外方に向けて突出している。これにより、第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２は、第一ヨーク１７１の基部１７２をＸ軸方向で挟持することで、当該基部１７２を固定している。
【００２６】
一端部１５２における対向領域１５２３のＸ軸方向視の断面形状は、本体部１５１と略同等の大きさの形状となっている。一方、第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２の断面形状は、本体部１５１よりも拡大された形状となっている。
【００２７】
次に、リンク機構２００の製造時に用いられる治具３００について説明する。
【００２８】
図４は、実施の形態に係る治具３００に、加工後に内軸１５０となるシャフト１９０及び第一ヨーク１７１が治具３００にセットされた状態を示す断面図である。図５Ａは、図４におけるＶａ−Ｖａ線を含む断面を示す断面図である。図５Ｂは、図４におけるＶｂ−Ｖｂ線を含む断面を示す断面図である。図５Ｃは、図４におけるＶｃ−Ｖｃ線を含む断面を示す断面図である。なお、図４では、加工前の内軸１５０は断面図で図示されていない。図４、図５Ａ、図５Ｂ及び図５Ｃに示すように、シャフト１９０は、その断面形状が軸方向に全体として一様である。シャフト１９０は、例えば引き抜き加工によって、断面形状が軸方向に全体として一様な十字状に形成されている。
【００２９】
図４に示すように、治具３００は、拘束部３１０と、拘束部３１０の上面に載置された非拘束部３２０とを有している。
【００３０】
拘束部３１０は、例えば鉄などの金属からなる部材であり、非拘束部３２０に軸方向で連続する位置に配置されている。拘束部３１０の上面には、シャフト１９０が挿入される、Ｘ軸方向に長尺な挿入穴３１１が形成されている。
【００３１】
図５Ｃに示すように、挿入穴３１１のＸ軸方向視における断面形状は、シャフト１９０が全周にわたって嵌合するように、シャフト１９０の断面形状に対応した形状となっている。本実施の形態では、挿入穴３１１の断面形状は十字形状である。また、拘束部３１０は、シャフト１９０における挿入穴３１１内に配置された部位に対しては、全周にわたって隙間なく囲むことで、当該部位を拘束している。また、挿入穴３１１に挿入されたシャフト１９０は、一端部１９２が拘束部３１０の上面から突出している（図４参照）。ここで、シャフト１９０における拘束部３１０内に収まる部位を本体部１９１とする。
【００３２】
非拘束部３２０は、シャフト１９０よりも剛性の低い低剛性体である。低剛性体としては、例えば、ゴムなどの弾性体や、樹脂部材が挙げられる。図５Ｂに示すように、非拘束部３２０は、円環状に形成されており、シャフト１９０の全周にわたって隙間を有して囲んでいる。なお、非拘束部３２０は、多角環状、楕円環状、長円環状であってもよい。
【００３３】
図４に示すように、非拘束部３２０の上面には、シャフト１９０の一端部１９２が貫通孔１７４に貫通された状態の第一ヨーク１７１が載置されている。この状態では、シャフト１９０の一端部１９２は、全周にわたって第一ヨーク１７１の貫通孔１７４に嵌合している（図５Ａ参照）。シャフト１９０の一端面は、第一ヨーク１７１の基部１７２から突出している。ここで、シャフト１９０の一端部１９２のうち、非拘束部３２０に対応する部位は第一隣接部１５２１であり、基部１７２から突出した部位は第二隣接部１５２２であり、貫通孔１７４に収まる部位は対向領域１５２３である。シャフト１９０が治具３００にセットされると、第二隣接部１５２２は、全周にわたって開放された状態となる。全周にわたって開放された状態とは、第二隣接部１５２２の全周に対して他の部材（例えば第一ヨーク１７１）が接触していない状態である。
【００３４】
次に、リンク機構２００の製造方法について説明する。具体的には、リンク機構２００の製造方法のうち、内軸１５０に対して第一ヨーク１７１を組み付ける工程（配置工程及び押圧工程）について詳細に説明する。ここでは、作業者が内軸１５０に対して第一ヨーク１７１を組み付ける場合を例示するが、組立装置によって内軸１５０に対して第一ヨーク１７１を自動的に組み付けてもよい。その場合においても、同様の手順で内軸１５０に対して第一ヨーク１７１を組み付けることが可能である。
【００３５】
まず、配置工程では、作業者は、シャフト１９０の一端部１９２に対して第一ヨーク１７１を位置合わせする。具体的には、作業者は、治具３００における拘束部３１０の挿入穴３１１内にシャフト１９０の本体部１９１を挿入し、当該シャフト１９０の一端部１９２を拘束部３１０の上面から突出させる。この状態では、治具３００の拘束部３１０及び非拘束部３２０に囲まれる位置に、シャフト１９０が配置されている。
【００３６】
具体的には、拘束部３１０が、シャフト１９０における挿入穴３１１内に配置された部位を、全周にわたって隙間なく囲み、拘束している。また、非拘束部３２０は、シャフト１９０の一端部１９２に対して、全周にわたって隙間を有して囲んでいる。
【００３７】
その後、作業者は、第一ヨーク１７１の貫通孔１７４内に、シャフト１９０の一端部１９２を貫通させてから、第一ヨーク１７１を非拘束部３２０の上面に配置することで、第一ヨーク１７１を非拘束部３２０に支持させる。これにより、図４に示す状態となる。
【００３８】
なお、配置工程では、治具３００に対して第一ヨーク１７１を設置した後に、シャフト１９０を第一ヨーク１７１及び治具３００に挿入してもよい。また、なお、治具３００は、配置工程時にプレス機の所定位置に予め固定されていてもよいし、配置工程時には別の場所に設置されていて、配置工程後にプレス機の所定位置に配置されてもよい。
【００３９】
次に、押圧工程について説明する。図６は、実施の形態に係る押圧工程でのシャフト１９０の状態遷移を示す説明図である。具体的には、図６の（ａ）は、押圧開始直後のシャフト１９０の一端部１９２の状態を示している。図６の（ｂ）は、押圧中の一端部１９２の状態を示している。図６の（ｃ）は、押圧完了時の一端部１９２の状態を示している。
【００４０】
押圧工程では、作業者は、プレス機を操作することで、当該プレス機のパンチ４００でシャフト１９０の一端面を押圧させる（図６の（ａ）参照）。パンチ４００による押圧が進行すると、図６の（ｂ）に示すように、シャフト１９０の本体部１９１は、拘束部３１０によって拘束されているので、Ｘ軸方向に圧縮されるものの径方向には膨らまない。
【００４１】
一端部１９２では、対向領域１５２３も第一ヨーク１７１の基部１７２によって拘束されているので径方向には膨らまない。一方、一端部１９２の第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２は、その外周面が拘束されていないために、塑性変形し、Ｘ軸方向に潰れながら全周にわたって径方向に膨らむ。つまり、第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２は、全周にわたって外方に向かって突出するように塑性変形する。このとき、第二隣接部１５２２が第一ヨーク１７１の基部１７２に当接するために、第一ヨーク１７１も押圧方向に進行する。これにより、非拘束部３２０も圧縮されＸ軸方向に潰れ、第一ヨーク１７１と拘束部３１０とのＸ軸方向の間隔が狭まる。このため、図６の（ｃ）に示すように、第一隣接部１５２１と第二隣接部１５２２とがＸ軸方向により圧縮され、径方向にもより広がることとなる。したがって、第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２は、それぞれ第一ヨーク１７１の基部１７２に対して圧着する面積が広がることとなり、第一ヨーク１７１に対する接合強度が高められる。このように、第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２は、圧縮によって形成されたカシメ部と言うこともできる。つまり、対向領域１５２３は、一端部１５２のうち、一対のカシメ部で挟まれた領域とも言える。
【００４２】
このように、配置工程及び押圧工程によって、シャフト１９０が第一ヨーク１７１に組み付けられた内軸１５０となる。
【００４３】
以上のように、本実施の形態に係るリンク機構２００の製造方法は、組立時に治具によって保持されたシャフト１９０に対して第一ヨーク１７１（ヨーク）を組み付ける、シャフト１９０と第一ヨーク１７１とを含むリンク機構２００の製造方法であって、シャフト１９０は、本体部１９１と、本体部１９１に対して連続し、第一ヨーク１７１が接合される一端部１９２とを有し、治具３００は、シャフト１９０の一端部１９２における第一ヨーク１７１が対向される対向領域１５２３に対し、本体部１９１側で隣接する第一隣接部１５２１を、少なくとも周方向の一部で隙間を有して配置されるとともに、第一ヨーク１７１を支持する非拘束部３２０と、非拘束部３２０に連続する位置に配置され、シャフト１９０の本体部１９１を、全周にわたって隙間なく囲む拘束部３１０とを有し、リンク機構２００の製造方法は、治具３００の拘束部３１０及び非拘束部３２０に囲まれる位置に、シャフト１９０を配置するとともに、第一ヨーク１７１を非拘束部３２０に支持させることで、シャフト１９０の一端部１９２に対して第一ヨーク１７１を位置合わせする配置工程と、配置工程後に、シャフト１９０の一端面を押圧することで、当該シャフト１９０の第一隣接部１５２１を塑性変形させて、外方へ突出させる押圧工程と、を含む。
【００４４】
これによれば、押圧工程では、シャフト１９０の一端面を押圧することで、当該シャフト１９０の第一隣接部１５２１を塑性変形させて外方へ突出させているので、当該第一隣接部１５２１は、第一ヨーク１７１における本体部１９１側の面（背面）に対し圧着することとなる。これにより、シャフト１９０と第一ヨーク１７１とのカシメによる接合強度を高めることができる。
【００４５】
また、非拘束部３２０は、第一隣接部１５２１を、全周にわたって隙間を有して囲み、押圧工程は、シャフト１９０の一端面を押圧することで、当該シャフト１９０の第一隣接部３２１を塑性変形させて、全周にわたって外方へ突出させる。
【００４６】
これによれば、押圧工程では、シャフト１９０の一端面を押圧することで、当該シャフト１９０の第一隣接部１５２１を塑性変形させて、全周にわたって外方へ突出させているので、当該第一隣接部１５２１は、第一ヨーク１７１における本体部１９１側の面（背面）に対し、全周にわたって圧着することとなる。これにより、シャフト１９０と第一ヨーク１７１とのカシメによる接合強度をより高めることができる。
【００４７】
また、シャフト１９０の一端部１９２における対向領域１５２３に対し、本体部１９１とは反対側で隣接する第二隣接部１５２２は、全周にわたって開放されており、押圧工程では、シャフト１９０の一端面を押圧することで、当該シャフト１９０の第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２のそれぞれを塑性変形させて全周にわたって外方へ突出させ、当該突出した第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２で第一ヨーク１７１を挟持させる。
【００４８】
これによれば、一度の押圧によって、第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２のそれぞれを塑性変形させて全周にわたって外方へ突出させるので、製造時間の短縮化を図ることができる。また、第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２は、第一ヨーク１７１を挟持することで、当該第一ヨーク１７１に対して圧着されているので、シャフト１９０と第一ヨーク１７１とのカシメによる接合強度をより高めることができる。
【００４９】
また、非拘束部３２０は、シャフト１９０よりも剛性の低い低剛性体であり、押圧工程では、塑性変形された第二隣接部１５２２が、第一ヨーク１７１を押圧することによって、非拘束部３２０を変形させる。
【００５０】
これによれば、非拘束部３２０がシャフト１９０よりも剛性の低い低剛性体であるので、押圧工程時には、塑性変形された第二隣接部１５２２が、第一ヨーク１７１を押圧することによって、非拘束部３２０を変形させる。これにより、非拘束部３２０も圧縮されるので、第一ヨーク１７１と拘束部３１０との間隔が狭まる。このため、第一隣接部１５２１と第二隣接部１５２２とが圧縮され、径方向にもより広がることとなる。したがって、第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２は、それぞれ第一ヨーク１７１に対して圧着する面積が広がることとなり、第一ヨーク１７１に対する接合強度が一層高められる。
【００５１】
また、シャフト１９０は、押圧工程の前の状態では、当該シャフト１９０の断面形状が非円形であり、当該シャフト１９０の軸方向に全体として一様である。
【００５２】
ここで、断面形状が円形のシャフトに比べて、非円形のシャフトは、溶接やカシメによる接合が困難であり、それだけヨークに対する接合強度が高めにくい問題がある。しかしながら、その断面形状が非円形なシャフト１９０であったとしても、上述した製造方法で第一ヨーク１７１と接合すれば、接合強度を高めることが可能である。
【００５３】
さらに、シャフト１９０は、断面形状が軸方向に全体として一様であるので、例えば引抜き加工によって形成されたシャフト１９０に対して、第一ヨーク１７１を好適に接合することができる。
【００５４】
また、シャフト１９０の断面形状は、十字形状である。
【００５５】
これによれば、断面形状が十字状のシャフト１９０であると、溶接やカシメによる接合がより困難となり、ヨークに対する接合強度も一層高めにくいのが実状である。しかしながら、その断面形状が十字形状のシャフト１９０であったとしても、上述した製造方法で第一ヨーク１７１と接合すれば、接合強度を高めることが可能である。
【００５６】
また、本実施の形態に係るリンク機構２００は、内軸１５０（シャフトと、内軸１５０に接合された第一ヨーク１７１とを備え、内軸１５０は、本体部１５１と、本体部１５１に対して連続し、第一ヨーク１７１が接合される一端部１５２とを有し、内軸１５０の一端部１５２における第一ヨーク１７１が対向される対向領域１５２３に対し、本体部１５１側で隣接する第二隣接部１５２２は、軸方向に圧縮された状態で外方に突出している。
【００５７】
これによれば、内軸１５０の第二隣接部１５２２は、軸方向に圧縮された状態で外方に突出しているので、当該第一隣接部１５２１は、第一ヨーク１７１における本体部１５１側の面（背面）に対し圧着することとなる。これにより、内軸１５０と第一ヨーク１７１とのカシメによる接合強度を高めることができる。
【００５８】
また、内軸１５０の一端部１５２における対向領域１５２３に対し、本体部１５１とは反対側で隣接する第二隣接部１５２２は、軸方向に圧縮された状態で全周にわたって外方に突出し、第一隣接部１５２１とともに第一ヨーク１７１を挟持している。
【００５９】
これによれば、第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２は、第一ヨーク１７１を挟持することで、当該第一ヨーク１７１に対して圧着されているので、内軸１５０と第一ヨーク１７１とのカシメによる接合強度をより高めることができる。
【００６０】
また、内軸１５０の断面形状は、非円形であり、内軸１５０は、第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２を除く部位において、当該内軸１５０の軸方向に全体として一様な断面形状である。
【００６１】
ここで、断面形状が円形のシャフトに比べて、非円形のシャフトは、溶接やカシメによる接合が困難であり、それだけヨークに対する接合強度が高めにくい問題がある。しかしながら、その断面形状が非円形な内軸１５０であったとしても、第一隣接部１５２１を形成することで第一ヨーク１７１と接合すれば、接合強度を高めることが可能である。
【００６２】
また、内軸１５０の断面形状は、十字形状である。
【００６３】
これによれば、断面形状が十字状の内軸１５０であると、溶接やカシメによる接合がより困難となり、ヨークに対する接合強度も一層高めにくいのが実状である。しかしながら、その断面形状が十字形状のシャフト１９０であったとしても、第一隣接部１５２１を形成することで第一ヨーク１７１と接合すれば、接合強度を高めることが可能である。
【００６４】
以上、本発明に係るリンク機構２００及びその製造方法について、上記実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。以降の説明において、上記実施の形態と同一の部分においては、同一の符号を付してその説明を省略する場合がある。
【００６５】
（変形例１）
例えば、上記実施の形態では、非拘束部３２０が低剛性体である場合を例示した。しかし、非拘束部は拘束部と同程度の剛性を有していてもよい。具体的には、非拘束部と拘束部とは、例えば金属などにより一体成形されていてもよい。このような治具３００Ａであっても、押圧工程を実施することは可能である。
【００６６】
図７は、変形例１に係る治具３００Ａを用いた押圧工程でのシャフト１９０の状態遷移を示す説明図である。具体的には、図７の（ａ）は、押圧開始直後のシャフト１９０の一端部１９２の状態を示している。図７の（ｂ）は、押圧中の一端部１９２の状態を示している。
【００６７】
図７に示すように、治具３００Ａでは、拘束部３１０ａと、非拘束部３２０ａとが金属などによって一体成形されている。
【００６８】
押圧工程では、作業者は、プレス機を操作することで、当該プレス機のパンチ４００でシャフト１９０の一端面を押圧させる（図７の（ａ）参照）。パンチ４００による押圧が進行すると、図７の（ｂ）に示すように、シャフト１９０の本体部１９１は、拘束部３１０ａによって拘束されているので、Ｘ軸方向に圧縮されるものの径方向には膨らまない。一端部１９２では、対向領域１５２３も第一ヨーク１７１の基部１７２によって拘束されているので径方向には膨らまない。一方、一端部１９２の第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２は、その外周面が拘束されていないために、塑性変形し、Ｘ軸方向に潰れながら全周にわたって径方向に膨らむ。つまり、第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２は、全周にわたって外方に向かって突出するように塑性変形する。したがって、第一隣接部１５２１及び第二隣接部１５２２は、それぞれ第一ヨーク１７１の基部１７２に対して圧着する。
【００６９】
（変形例２）
また、上記実施の形態では、非拘束部３２０が円環状に形成されている場合を例示した。しかしながら、非拘束部は、シャフト１９０の全周にわたって隙間を有して囲んでいるのであればその形状は如何様でもよい。例えば、非拘束部は、多角環状、楕円環状、長円環状であってもよい。
【００７０】
図８は、変形例２に係る非拘束部の概略構成を示す断面図である。図８は、図５Ｂに対応する図である。図８に示すように、非拘束部３２０ｂは、シャフト１９０の全周にわたって隙間を有して断続的に囲んでいてもよい。図８に示す非拘束部３２０ｂは、例えば３つの円柱状の部材３２２ｂにより構成されているが、部材３２２ｂは４つ以上であってもよい。また、部材３２２ｂの形状は如何様でもよい。また、非拘束部は、第一隣接部を少なくとも周方向の一部で隙間を有して配置されていてもよい。この場合、第一隣接部は、押圧工程にて周方向の一部のみが突出されることもある。
【００７１】
（その他）
また、上記実施の形態では、シャフトの一例として内軸を例示したが、シャフトの他の例としては外軸などが挙げられる。つまり、上記実施の形態では、内軸１５０となるシャフト１９０に対して本発明に係る製造方法を適用した場合を例示したが、外軸１４０となるシャフトに対して本発明に係る製造方法を適用してもよい。
【００７２】
その他、実施の形態に対して当業者が思いつく各種変形を施して得られる形態や、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で実施の形態及び変形例における構成要素及び機能を任意に組み合わせることで実現される形態も本発明に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
本発明は、カシメによって接合されたシャフトとヨークとを備えたリンク機構に適用可能である。
【符号の説明】
【００７４】
１０…ステアリング装置  １１…ステアリングホイール  １２…ステアリングシャフト  １３…ピニオン軸  １４…ラック軸  １５…転舵輪  １６…転舵機構  １７…第一自在継手  １８…第二自在継手  １００…インターミディエイトシャフト  １１０…中間シャフト  １４０…外軸  １４１…貫通孔  １５０…内軸（シャフト）  １５１…本体部  １５２…一端部  １７１…第一ヨーク（ヨーク）  １７２…基部  １７３…アーム  １７４…貫通孔  １８１…第一ヨーク  １９０…シャフト  １９１…本体部  １９２…一端部  ２００…リンク機構  ３００、３００Ａ…治具  ３１０、３１０ａ…拘束部  ３１１…挿入穴  ３２０、３２０ａ、３２０ｂ…非拘束部  ３２２ｂ…部材  ４００…パンチ  １５２１…第一隣接部  １５２２…第二隣接部  １５２３…対向領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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