(57)【要約】【課題】テクスチャード・エラストマ部品を得るための従来の方法の欠点を克服すること。【解決手段】本発明は、特に表面テクスチャリングを伴うエラストマ部品の成形のためのテクスチャード成形用キャビティの製造に関する。この方法は、自然モデルからテクスチャリングを取得することに基づき、その表面コンディションは、カレンダ加工されたエラストマ材料の２つのシートの間にモデルをオーバーモールドすること、及び８０〜２００℃の温度で２０〜６０分間加硫することによって、エラストマ部品上に再生される。本発明はまた、それにより得られたエラストマ材料製の成形用キャビティ、及び同じ部分的に加硫されたエラストマ材料のベース要素上に、カレンダ加工されたエラストマ原材料のシートの発明のキャビティ内での加硫によって得られたテクスチャード・エラストマ製部品を成形する方法に関する。最後に本発明は、本発明の成形方法を用いて得られたテクスチャード・エラストマ部品に関する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
テクスチャード成形用キャビティ、特に表面テクスチャリングを備えたエラストマ部品を成形するためのテクスチャード成形用キャビティを作る方法であって、
表面コンディションがエラストマ部品上に再生されることになる自然モデルを提供するステップ（１）と、
第１のカレンダ加工されたエラストマ材料の２つのシートの間に前記自然モデルを配置してキャビティ取得アセンブリを形成するステップ（２）と、
エラストマへとカレンダ加工された前記第１のエラストマ材料とは異なる第２のカレンダ加工されたエラストマ材料の２つのシートの間に前記キャビティ取得アセンブリを配置して、前記キャビティ取得アセンブリを覆うステップ（３）と、
ストービング・シャトルの２つの圧縮プレートの間に全体を配置し、前記２つのプレートを互いに締付けることによって前記シャトルを閉じ、それにより前記プレート間の前記キャビティ取得アセンブリ上で前記第２のカレンダ加工された材料のシートを圧縮するステップ（４）と、
前記ストービング・シャトルを、８０℃〜２００℃の温度で２０分〜６０分間加熱して、カレンダ加工されたエラストマの原材料の各シートを少なくとも部分的に加硫し、前記自然モデルをその一方の面においてオーバーモールド成形するステップと、
前記シャトルを開けて前記キャビティ取得ブロックの間から前記自然モデルを取り外し、それにより、少なくとも部分的に加硫された、カレンダ加工及び加硫されたエラストマの原材料のシートを有する２つのテクスチャード成形用キャビティを得るステップと
を含む、方法。
【請求項２】
前記第１のカレンダ加工されたエラストマ材料は、フッ化エラストマ材料、特にＦＫＭタイプのフッ化エラストマ材料、又はニトリル（ＮＢＲ）から選ばれることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記第２のカレンダ加工されたエラストマ材料は、エチレンプロピレンジエンモノマ（ＥＰＤＭ）であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記シャトルの締付けプレートは各々、異なるショアＡ硬度を有するシリコーン圧縮内部ソールを有することを特徴とする、請求項１から３までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
第１のソールが２０〜３０°のショアＡ硬度を有し、第２のソールが４０〜５０°のショアＡ硬度を有することを特徴とする、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
請求項１から５までのいずれか一項に記載の製造方法によって得られる成形用キャビティ。
【請求項７】
請求項６に記載の成形用キャビティであって、テクスチャード成形フォームを有する第１のエラストマ材料の第１の層と、前記テクスチャード成形フォームを備えたそれと反対面において前記第１の層に加硫された前記第１の材料とは異なる第２のカレンダ加工されたエラストマ材料の第２の層とを有することを特徴とする、成形用キャビティ。
【請求項８】
前記第１のカレンダ加工されたエラストマ材料は、フッ化エラストマ材料、特にＦＫＭタイプのフッ化エラストマ材料、又はニトリル（ＮＢＲ）を有し、前記第２のカレンダ加工されたエラストマ材料は、エチレンプロピレンジエンモノマ（ＥＰＤＭ）を有することを特徴とする、請求項６又は７に記載の成形用キャビティ。
【請求項９】
エラストマ材料の部品を成形する方法であって、
ａ．請求項６から８までのいずれか一項に記載の成形用キャビティを使用するステップと、
ｂ．カレンダ加工されたエラストマの原材料のシートを前記成形用キャビティ内に配置するステップと、
ｃ．前記カレンダ加工されたエラストマの原材料のシート上に、得られる部品の形状を実質的に有する、部分的に加硫された成形前のエラストマ材料の要素を配置するステップと、
ｄ．内部で前記エラストマの原材料のシート及び前記成形前の要素が重ね合わされた成形用キャビティを、ストービング・シャトルの２つの圧縮プレートの間に配置し、また、前記エラストマの原材料のシート及び前記成形前の要素を前記キャビティ内に圧縮するように前記２つのプレートを押圧して合わせるステップと、
ｅ．閉じた後に前記シャトルを少なくとも３０分間、１５０℃〜２２０℃、好ましくは１６０℃〜２００℃の温度に加熱して、前記エラストマの原材料のシート及び前記成形前の要素を共に加硫し、それによりテクスチャード・エラストマ部品を形成するステップと、
ｆ．焼成後に、形成されたテクスチャード・エラストマ部品を分離するステップであって、焼成前に前記キャビティと接触して前記カレンダ加工された原材料から得られた前記部品の面がテクスチャードされているステップと
を含む、方法。
【請求項１０】
前記カレンダ加工された原材料のシート及び前記成形前の要素は、類似の化学的性質のエラストマ材料から作られ、それにより、それらを共に架橋させることができることを特徴とする、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記カレンダ加工された原材料のシート及び前記成形前の要素は、エチレンプロピレンジエンモノマ（ＥＰＤＭ）で作られることを特徴とする、請求項９又は１０に記載の方法。
【請求項１２】
前記圧縮プレートは、加熱処理の間に少なくとも５トン、好ましくは少なくとも７トンの圧力下で互いに対して保持されることを特徴とする、請求項９から１１までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
前記成形前の要素は、加熱ステップの前に少なくともＴ３０、最大でＴ８０に加硫されることを特徴とする、請求項９から１２までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項１４】
シリコーン・スペーサが、一方では圧縮プレートと前記成形用キャビティとの間に、また他方では他方の圧縮プレートと前記成形前の要素との間に提供されることを特徴とする、請求項９から１３までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項１５】
請求項９から１４までのいずれか一項に記載の製造方法によって得られたテクスチャード・エラストマ製部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エラストマ部品を製造する分野に関する。より詳細には、表面テクスチャリング、特に自然材料タイプのテクスチャリング又は独自のノウハウで得られたテクスチャリングを備えたエラストマ部品の成形用キャビティを作るための方法に関する。
【０００２】
本発明はまた、そのようなキャビティから、表面テクスチャリングを備えたエラストマ材料で作られた部品を成形する方法に関する。
【０００３】
本発明は、時計製造、高級品、革製品、梱包、展示ケースの分野、特にゴム若しくは様々なエラストマを用いた梱包又は他の産業セクタの分野に有利に適用することができる。
【背景技術】
【０００４】
天然ゴム若しくは合成ゴム、又は様々なプラスチック材料で時計バンドなどの部品を製造することが知られている。一般にこれらのブレスレットは成形によって作られ、そのモールドは、特定の美的効果及び／又は触感効果をもたらすことを意図して、ブランド若しくはロゴなどの図形要素を、ブレスレット上に、又は場合によっては局所的若しくはより広い範囲に表面テクスチャを表わすのを可能にする構造を含み得る。レリーフ（浮き彫り細工）のみが、視覚及び触覚の両方で形状及び表示を認識することを可能にする。
【０００５】
しかし、現行の成形方法では、革、羽根、薄片スキン、粗皮などの自然材料のテクスチャを、テクスチャード部品の描画（ｒｅｎｄｅｒｉｎｇ）が、少なくとも裸眼及び／又は接触では上記の自然材料と区別がつかないような忠実な描画をもたらすエラストマ部品の局所的又は広い範囲の表面テクスチャリングを提供しないように思われる。
【０００６】
これは特に、現在知られている成形用キャビティでは、これらの自然材料の表面を実現及び／又は再現する方法が分解能を欠くために、自然材料のテクスチャの繊細さを十分正確に再現することが不可能であるという事実によるものである。
【０００７】
実際、エラストマ材料の成形用キャビティは、従来からコンピュータ援用設計によって得られたデジタル・モデルに従い、レーザを用いて材料を取り除くことによって、又は成形されるエラストマ材料の加硫温度に抵抗する硬質金属若しくはプラスチック・キャビティを形成（スタンピング、成形）することによって得られる。残念ながら、これらの技法は、手作業の最終加工による他は、１／１０ミリメートルは言うに及ばず、１ミリメートル以上の粒度を伴うモールド表面の工業生産を可能にしない。しかし、例えば羽根、スキン、毛髪などの多くの自然材料若しくは合成生体材料は、表面寸法のばらつきが大きく、又は単に個々の寸法が小さ過ぎて、正確に成形若しくは再生できない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、上述のブレスレットなどの、しかしブレスレットだけではないテクスチャード・エラストマ部品を得るための方法の欠点を克服することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
これらの目的を実現するために、本発明は、特許請求の範囲に記載された特徴の方法に関する。
【００１０】
より詳細には、本発明は、第１の目的によると、特に表面テクスチャリングを伴うエラストマ部品を成形するためのテクスチャード成形用キャビティを作る方法に関し、以下のステップを有する。
−  表面コンディションがエラストマ部品上に再生されることになる自然モデルを準備する提供するステップ。
−  自然モデルを、第１のカレンダ加工されたエラストマ材料の２つのシートの間に設置して、キャビティ取得アセンブリを形成するステップ。
−  キャビティ取得アセンブリを覆うように、エラストマへとカレンダ加工された第１のエラストマ材料とは異なる第２のカレンダ加工されたエラストマ材料の２つのシートの間にキャビティ取得アセンブリを設置するステップ。
−  ストービング・シャトルの２つの圧縮プレートの間に全体を設置し、キャビティ取得アセンブリ上の第２のカレンダ加工された材料のシートを上記プレート間で圧縮するように互いに対して上記２つのプレートを締付けることによって、上記シャトルを閉じるステップ。
−  ストービング・シャトルを、８０℃〜２００℃の温度で２０分〜６０分間加熱して、カレンダ加工されたエラストマの原材料の各々のシートを少なくとも部分的に加硫して、上記自然モデルの一方の面をオーバーモールド成形するステップ。
−  シャトルを開け、自然モデルをキャビティ取得ブロックの間から取り外し、２つのテクスチャード成形用キャビティを得るステップであって、この成形用キャビティは、少なくとも部分的に加硫された、カレンダ加工されて加硫されたエラストマの原材料のシートを有している、ステップ。
【００１１】
したがってこの方法は、可撓性で大きくテクスチャードされたエラストマ材料の成形用キャビティを作ることを可能にし、加工による修正又は仕上げの必要がなく、自然若しくはそうでない任意のベース・モデルの表面テクスチャの非常に正確な陰画を得ることにより、従来技術で知られている硬質モールドではなく、このテクスチャを後で成形したエラストマ部品に転写することを可能にする。
【００１２】
本発明は、第２の目的によれば、上記方法で得られた可撓性の成形用キャビティにも関する。
【００１３】
最後に本発明は、第３の目的によれば、エラストマ材料の部品を成形する方法、及びこの方法で得られたエラストマ製部品に関し、以下のステップを含む。
ａ）請求項６から８までのいずれか一項に記載の成形用キャビティを使用するステップ。
ｂ）カレンダ加工されたエラストマの原材料のシートを、上記成形用キャビティ内に設置するステップ。
ｃ）カレンダ加工されたエラストマの原材料のシート上に、得られることになる部品の形状を実質的に有する、部分的に加硫された成形前のエラストマ材料の要素を設置するステップ。
ｄ）エラストマの原材料のシート及び成形前の要素が内部で重ね合わされた成形用キャビティを、ストービング・シャトルの２つの圧縮プレートの間に設置し、エラストマの原材料のシート及び成形前の要素をキャビティ内に圧縮するよう、上記２つのプレートを共に押圧するステップ。
ｅ）シャトルを、閉じた後に少なくとも３０分間１５０℃〜２２０℃の温度で、好ましくは１６０℃〜２００℃の温度で加熱し、エラストマの原材料のシート及び成形前の要素を共に加硫して、テクスチャード・エラストマ部品を形成するステップ。
ｆ）焼成によって形成されたテクスチャード・エラストマ部品を焼成後に分離するステップであって、焼成前にキャビティに接触して、カレンダ加工された原材料から得られた部品の面はテクスチャリングされている、ステップ。
【００１４】
本発明の他の特徴及び利点は、添付の図面を参照した以下の説明を読むことでより明確になる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明による成形用キャビティを形成するための方法のそれぞれのステップを概略で示す図である。
【図２】図１の方法によって得られたキャビティを使用して、テクスチャード・エラストマ製部品を成形する方法のそれぞれのステップを概略で示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下の説明において、成形用キャビティを作る方法、及びそれによって得られたキャビティを使用してテクスチャード・エラストマ製部品を成形する方法を、特に時計バンドの作成に関連して説明する。しかしこの適用は、全ての種類及び全ての用途の成形用キャビティの製作及びテクスチャード・エラストマ成型品に同様に適用する本発明の範囲を、限定するようには意図されていない。
【００１７】
まず図１を参照し、本発明の第１の目的によると、テクスチャード成形用キャビティを作る方法に関する。従来技術の知られている成形用キャビティ、及びその製造技法とは対照的に、本発明は、キャビティすなわちそれ自体がエラストマ材料で作られた可撓性モールドの製造を提案する。この可撓性モールドは、最小の細部にテクスチャリングを実現するために、陰画のように自然モデル上にオーバーモールド成形され、それによって得られたテクスチャを、詳細には図２に関して以下で説明する成形方法の間に、エラストマ成形部品に転写する。
【００１８】
テクスチャード・エラストマ・キャビティの製作、及びそれらをテクスチャード・エラストマ製部品の成形に使用することは、本発明によって提案する方法の重要な特徴でもある。
【００１９】
図１に表わされた概括的な図によると、本発明は主に、テクスチャード成形用キャビティを実現するための方法、特に表面テクスチャリングを用いてエラストマ部品を成形するための方法に関する。
【００２０】
実際のキャビティが供給される前に、第１のステップ１において、その表面仕上げがエラストマ部品上に再生されることになるモデルを準備することが望ましい。このようなモデルは、任意の特質及び出所であってよく、非常に多様であるが好ましくは平滑ではない、すなわち不規則性を伴う表面仕上げを有することができる。これらの不規則性は、非常に小さくてもよく、特に１ミリメートルの数１０分の１の深さ若しくは長さ／幅の程度、又は数ミリメートル若しくは数センチメートルの程度の粗さであってもよい。再生されることになるモデルは、好ましくは動物、野菜、リソグラフィ、又は他の特質の自然材料であってよい。これらは、限定されるものではないが、スキン、革（レザー）、被毛、羽根、粗皮（木皮）、岩などを含み得る。
【００２１】
一旦モデルが選択されると、次に２番目のステップ２において、第１のカレンダ加工されたエラストマの原材料の２つのシートの間にモデルを設置し、上記カレンダ加工されたエラストマの原材料のシートを加硫することによって、キャビティ取得アセンブリを形成する必要がある。
【００２２】
原料のままのシートの使用、すなわち調整したストリップ及び／又はシートを形成するためにエラストマ材料を重ね合わせることによって得られる、未加硫のカレンダ加工されたエラストマ材料の使用は、本発明の方法にために特に重要である。実際、このようなシートによって、以下で説明するように、修正の必要なく、オーバーモールド成形によって表面テクスチャ仕上げを完全に「印刷」することで、選んだモデルに従って作られたキャビティの厚さ及び材料を適応させることが可能になる。
【００２３】
本発明の範囲内で、好ましくは０．５〜１０ｍｍ、さらに好ましくは１〜３ｍｍの厚さを有するカレンダ加工されたシートが、キャビティ取得アセンブリに使用される。
【００２４】
カレンダ加工され、調整された原材料の各々のシートは、オーバーモールド成形されたモデルの可撓性のハーフモールドを準備することが意図され、その厚さは、モデルの厚さの半分の少なくとも１０％より大きい厚さでなければならない。したがって本発明は、１０ｍｍよりも大きい厚さを伴うオーバーモールド成形するモデルに特に限定されないが、本発明は実際に、特にデリケートな硬質材料を用いてオーバーモールド成形を作る厚さである１センチメートル未満の比較的薄い厚さのモデルからテクスチャードキャビティを得るために特に好適である。
【００２５】
これらのカレンダ加工されたシートを構成する第１のエラストマ材料も、フッ化エラストマ材料、特にＦＫＭタイプのフッ化エラストマ材料、又はニトリル（ＮＢＲ）から選ばれる。フルオロエラストマは、革、粗皮、又は石などの比較的密で抵抗力のある材料からのオーバーモールド成形及びテクスチャの取得に特に好適であり、一方でニトリルは、脆弱な材料及び被毛又は羽根などの繊細な表面粗度をオーバーモールド成形するためにより好適である。
【００２６】
一旦モデルが、第１のカレンダ加工されたエラストマ材料の２つのシートの間に挟まれると、いわゆるキャビティ取得アセンブリが得られる。次にそれを覆うため、３番目のステップ３において、第１のカレンダ加工されたエラストマ材料とは異なる第２のカレンダ加工されたエラストマ材料の２つのシートの間に設置される。第２のカレンダ加工されたエラストマ材料は、第１のカレンダ加工されたエラストマ材料とは異なる特質を持たなければならず、好ましくは生又は部分的に加硫されたエチレンプロピレンジエンモノマ（ＥＰＤＭ：ｅｔｈｙｌｅｎｅ  ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ  ｄｉｅｎｅ  ｍｏｎｏｍｅｒ）で構成される。このような材料は、その後のキャビティの焼成の間、第１のエラストマ材料に付着しないという利点を有する。
【００２７】
それによって形成されたアセンブリは、モデル周りのカレンダ加工された原材料のシートを硬化するため、したがって加硫のために加熱しなければならず、そこからテクスチャを取得することが望ましい。そうするため、４番目のステップ４において、上記のアセンブリは、ストービング・シャトルの２つの圧縮プレートの間に設置され、シートと、第２のカレンダ加工された材料の上記のシートの間のキャビティ取得アセンブリと、シャトル・プレートとを圧縮するように、互いに対して閉じて締付けられる。
【００２８】
有利には、シャトル締付けプレートの各々は、内部のシリコーン圧縮ソールを有する。このソールは異なるショアＡ硬度を有し、実際、好ましくは第１のソールは２０〜３０°のショアＡ硬度を、また第２のソールは４０〜５０°のショアＡ硬度を有する。
【００２９】
ソールの間のこのような硬度の違いは、特に有利である。なぜならそれは、キャビティ取得アセンブリの良好な圧縮をもたらし、それによって、ＥＰＤＭシートから取った上記のキャビティ取得アセンブリ上の最も硬いソールを、最も柔らかいソールに押し込むことによって、カレンダ加工されたエラストマの原材料のシートにおけるモデルの、良好なオーバーモールド成形をもたらすからである。
【００３０】
一旦シャトル・プレートが締付けられると、このシャトルは次に、５番目のステップ５において、８０〜２００℃の温度で２０〜６０分間、その内容物と共に加熱するために、炉の中に設置され、そこでカレンダ加工されたエラストマの原材料の各シートを少なくとも部分的に加硫し、上記のモデルの一方の面をオーバーモールド成形する。
【００３１】
大部分の材料及びモデルには、１６０〜２００℃で３０〜４５分の焼成時間は、第１のカレンダ加工された材料の完全な加硫を実現するため、及び選んだモデルの表面において完全にテクスチャードハーフモールドを得るために完全に適応されている。しかし脆弱なモデルには、１２０〜１５０℃の低温で、６０分以内で加熱することが推奨される。
【００３２】
焼成が完全に終了すると、シャトルは炉（又はオーブン）から単純に取り出される。炉（又はオーブン）は、６番目のステップ６において開けられ、第２のカレンダ加工されたエラストマ材料のシートを解放し、それによって、加硫された第１のカレンダ加工されたエラストマ材料から得られたモデル周りに形成された、各々のテクスチャードキャビティのハーフモールドが、次いで解放される。
【００３３】
次に、第１の成形から得られた上記のキャビティの品質、特に一体性及びテクスチャリング品質が確認される。欠陥がある場合７、製造方法は、カレンダ加工された第１及び第２のエラストマ材料の新しいシートから、上述のように繰り返され、当然ながら、良好な品質のキャビティが得られるまで繰り返される。
【００３４】
一旦良好な品質のキャビティが得られると８、必要であればその後、特定の追加のテクスチャを統合するか、又はキャビティ内に刻印するために、エッチング又は仕上げステップ９を実行することができる。次にそれは、以下で説明するような成形方法に使用するために保存される。要求を満たさない成形されたキャビティは処分され１０、リサイクルされる。
【００３５】
一旦、可撓性のテクスチャード・エラストマ・キャビティが前述のように得られたら、本発明は、限定ではないが例えば可撓性のキャビティによって得られたモデルによってテクスチャード時計バンド片など、エラストマ材料で作られた部品を成形するための方法も提案する。このような成形方法は、図２に概略で示される。
【００３６】
本発明の成形方法は、上記で得られたような成形用キャビティ、並びに、得られることになる部品の実質的な形状を有する第１の成形前のエラストマ要素の提供で始まる（ａ）。この第１の成形前要素は、例えば所望の外形を有するモールド内のエラストマを、エラストマが加硫されない温度で圧縮することによって、前の成形からもたらすことができる。
【００３７】
方法の第２のステップは、原材料シート、すなわち硬化していないカレンダ加工されたエラストマ材料を成形用キャビティ内に設置し（ｂ）、次にその上に上述の第１のエラストマ要素を上記のキャビティ内に設置する（ｃ）ことである。カレンダ加工されたエラストマの原材料のシートは、成形用キャビティのテクスチャを取得するために使用され、そして同時に、成形中第１のエラストマ要素をコーティングし、そしてそこで、以下で説明するように加硫によって溶融される。
【００３８】
カレンダ加工された原材料のシート、及び第１の成形前のエラストマ要素は、必要であれば特定の美観効果を作り出すために異なる色にすることができることに留意されたい。しかし有利には、カレンダ加工された原材料のシート、及び成形前の要素は両方とも、類似のエラストマ材料で作られ、それによってそれらは共に加硫することができ、成形中に完全な機械的接着をもたらす。好ましくは、エチレンプロピレンジエンモノマ（ＥＰＤＭ）の、原材料シート及び成形前の要素が選ばれてよい。成形前の要素は、部分的に、詳細には少なくともＴ３０、最大でＴ８０が、最終成形の開始前に加硫される。
【００３９】
一旦この準備が実行されると、次のステップ（ｄ）は、エラストマの原材料のシート及び成形前の要素が重ね合わされた成形用キャビティを、ストービング・シャトルの２つの圧縮プレートの間に設置することで構成される。
【００４０】
このストービング・シャトルは、上述したような成形用キャビティを形成するために使用されたものと類似の特性とすることができる。ストービング・シャトルを形成する各締付けプレートは、シリコーン圧縮ソールを含んでよく、各々は、好ましくは異なるショアＡ硬度であり、ショアＡ硬度は上述のような範囲である。
【００４１】
次に、シャトルは、エラストマの原材料のシート及び成形前の要素を成形用キャビティ内に圧縮するよう、上記の２つのプレートを互いに押圧するために成形プレスの中に挿入され（ｅ）、少なくとも３０分間、１５０〜２２０℃、好ましくは１６０〜２００℃の温度で加熱され、エラストマの原材料のシート及び成形前の要素を共に加硫する。
【００４２】
この加熱は、炉の中における対流による加熱から、又は好ましくは、シャトル・プレートの金属部分に接触したプレス・ジョーの伝導加熱からもたらすことができる。実際、この第２の加熱方法は、シャトルの中心における加熱温度、したがって成形前の要素上における原材料のシートの加硫温度を制御するという点で最適である。加熱は、締付けプレスにおいて電子的に管理された設定ポイントに従って適応させることができる。熱電対はプレス・ジョーで一体化され、シャトル材料の熱抵抗パラメータによる所望の加熱プロファイルを考慮に入れた加熱温度を適応させることを可能にするために、締付けシャトルとの接触温度を継続的に測定し、測定値をプレスの電子制御デバイスに送信する。
【００４３】
成形プレス・ジョーは、少なくとも５トン、好ましくは７トンの圧力を、成形中の加熱処理全体の間、ストービング・シャトルの圧縮プレート上に加える。実際、このような圧力は、成形前の要素上において生のシートを加硫するときに、成形用キャビティからはみ出すことなく、材料間の良好な接着を保証するために必要である。
【００４４】
いくつかの成形前の要素の成形は、要素の品質に影響を与えることなく同時に実行することができることにも留意されたい。そうするため、できるだけ多くの圧縮プレートの間で、複数のキャビティを積み重ねるようにすれば十分である。これら複数のキャビティの各々においては、上記カレンダ加工されたエラストマの原材料のシート、並びにコーティング及びテクスチャリングされることになる成形前の要素が設置されている。有利には、６つのキャビティ及び７つの圧縮プレートを使用して、したがって成形プレスのジョーの間に挿入された段付きシャトルを形成して、６つまでのエラストマ部品を同時に成形することができる。
【００４５】
このような同時に複数を成形する構成において、最も均等な圧力を各成形段階で加えるために、シリコーン・スペーサが確実に、一方では各圧縮プレートと成形用キャビティとの間、他方では各圧縮プレートと成形前の要素との間に、有利に配置されることは重要である。
【００４６】
焼成が終了すると、次に成形プレスは開かれ、シャトルが取り出される。次に、成形されたエラストマ製部品にアクセスするために圧縮プレートは分離され、成形前においてカレンダ加工された原材料の大部分が加硫されたシートから、部分上の成形用キャビティの転写によって与えられたテクスチャが生じ、今や全体か加硫された要素となる。
【００４７】
このように成形された部品を、検査、バリの除去、考えられる最終加工、及び後での最終使用のための梱包のために回収する（ｆ）ようにすれば十分である。
【００４８】
上記の説明は、本発明の非包括的な例示として与えられてきた。これらの好ましい目的は、エラストマ材料で作られた時計バンドを製作することであり得る。しかし、当業者は、本発明の範囲を離れることなく、時計リングに収容するよう意図された挿入物、若しくはケースの裏面、又はエラストマで作ることができ、エラストマ上でテクスチャード装飾要素を添えるのに興味深い、任意の他の部品など、特に様々な時計の構成要素を製作するために適応し得る。
【図１】
2020172101.tif 000003
【図２】
2020172101.tif 000004
【外国語明細書】
2020172101000001.pdf