(57)【要約】【課題】薄く剛性の低い幌を形成できる幌製作方法を提供する。【解決手段】幌製作方法は、幌１２の上下左右の外周面の凹凸が転写された反転型１５を形成する第１ステップＳ０１と、反転型１５に離型剤を塗布して離型剤層１７を形成する第２ステップＳ０２と、離型剤層１７上にゲル状の軟質樹脂を塗布して軟質樹脂層１９を形成する第３ステップＳ０３と、軟質樹脂層１９を硬化させる第４ステップＳ０４と、硬化した軟質樹脂層１９を反転型１５から離型させる第５ステップＳ０５とを備える。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
幌の上下左右の外周面の凹凸が転写された反転型を形成する第１ステップと、
前記反転型に離型剤を塗布して離型剤層を形成する第２ステップと、
前記離型剤層上にゲル状の軟質樹脂を塗布して軟質樹脂層を形成する第３ステップと、
前記軟質樹脂層を硬化させる第４ステップと、
硬化した前記軟質樹脂層を前記反転型から離型させる第５ステップと、
を備えたことを特徴とする幌製作方法。
【請求項２】
前記反転型には、前記幌を前後方向に伸ばした状態の凹凸が転写される
請求項１に記載の幌製作方法。
【請求項３】
前記軟質樹脂は、ウレタン樹脂で構成される
請求項１または２に記載の幌部製作方法。
【請求項４】
前記軟質樹脂は、ポリオールを主成分とする主剤に、ポリイソシアネートを主成分とする硬化剤を混合して形成される
請求項１から３のいずれか一項に記載の幌製作方法。
【請求項５】
前記軟質樹脂は、前記離型剤上に刷毛で塗布される
請求項１から４のいずれか一項に記載の幌製作方法。
【請求項６】
前記第３ステップでは、前記軟質樹脂を溶剤で希釈した希釈樹脂を前記離型剤層上に塗布して希釈樹脂層を形成したのち、前記希釈樹脂層上に希釈されない前記軟質樹脂を塗布して前記軟質樹脂層を形成する
請求項１から５のいずれか一項に記載の幌製作方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、幌を製作する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の一種である連接バスは、複数のバス車体を上下左右方向に屈曲自在に連結して構成される。また、バス車体間には、乗客が歩くための通路が形成され、この通路の上下左右の外周は幌によって覆われる。幌は、蛇腹状に形成され、多数のひだを有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−０３５７５０号公報
【特許文献２】特開２０１６−１９８９６８号公報
【特許文献３】特開平１１−３２１１９５号公報
【特許文献４】特開２０１６−１９６１０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、かかる連接バスの模型を製作する場合、幌を実物の形状を正確に模して形成することが困難であった。
【０００５】
具体的には、幌の製作方法として、ポリエチレン等の軟質樹脂をオス型及びメス型を用いて成形し、幌を形成した例は過去にある。しかし、オス型及びメス型間にゲル状の軟質樹脂を流し込むため、オス型及びメス型間の隙間を狭く設定すると隙間に軟質樹脂を十分流し込むことが困難となり、薄い幌を成形できない。  このため、幌が必要以上に厚くなると共に、幌の剛性が必要以上に高くなるという課題がある。かかる課題は、連接バス模型の美観にも影響を及ぼす。例えば連接バス模型を幌の位置で屈曲させて展示する場合、連接バス模型の自重では幌を屈曲させた状態に維持できないことが考えられる。この場合、展示台やバス模型に幌を屈曲状態に維持するためのストッパ等を設ける必要があり、展示の外観及び自由度が損なわれる。
【０００６】
そこで本開示は、かかる事情に鑑みて創案され、その目的は、薄く剛性の低い幌を形成できる幌製作方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本開示の一の態様によれば、
幌の上下左右の外周面の凹凸が転写された反転型を形成する第１ステップと、
前記反転型に離型剤を塗布して離型剤層を形成する第２ステップと、
前記離型剤層上にゲル状の軟質樹脂を塗布して軟質樹脂層を形成する第３ステップと、
前記軟質樹脂層を硬化させる第４ステップと、
硬化した前記軟質樹脂層を前記反転型から離型させる第５ステップと、
を備えたことを特徴とする幌製作方法が提供される。
【０００８】
好ましくは、前記反転型には、前記幌を前後方向に伸ばした状態の凹凸が転写される。
【０００９】
好ましくは、前記軟質樹脂は、ウレタン樹脂で構成される。
【００１０】
好ましくは、前記軟質樹脂は、ポリオールを主成分とする主剤に、ポリイソシアネートを主成分とする硬化剤を混合して形成される。
【００１１】
好ましくは、前記軟質樹脂は、前記離型剤上に刷毛で塗布される。
【００１２】
好ましくは、前記第３ステップでは、前記軟質樹脂を溶剤で希釈した希釈樹脂を前記離型剤層上に塗布して希釈樹脂層を形成したのち、前記希釈樹脂層上に希釈されない前記軟質樹脂を塗布して前記軟質樹脂層を形成する。
【発明の効果】
【００１３】
上記の態様によれば、薄く剛性の低い幌を形成できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本開示の一実施の形態に係る連接バス模型を展示台上に展示した状態の概略斜視図である。
【図２】連接バス模型の要部側面断面図である。
【図３】連接バス模型の要部上面断面図である。
【図４】幌の斜視図である。
【図５】図４のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図６】幌の製作手順を示す流れ図である。
【図７】幌の製作手順を示す説明図である。
【図８】反転型に離型剤及びゲル状樹脂材料を塗布した状態の要部拡大断面図である。
【図９】図８に係る状態の他の実施の形態を示す要部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、添付図面を参照して本開示の実施形態を説明する。なお、後述する実施の形態における前後左右上下の各方向は、連接バス模型の各方向（実物車両の各方向と同じ）をいうものとする。ただし、本実施の形態における各方向は、説明の便宜のために用いるものであり、後述する部材間の相対的な位置関係を表す。
【００１６】
図１は、完成後の連接バス模型１を展示台Ｂ上に展示した状態の概略斜視図である。図２は、連接バス模型１の連結幌部４を右方から見た側面断面図である。
【００１７】
まず、製作すべき幌１２、１３と、幌１２、１３が用いられる連接バス模型１について説明する。
【００１８】
図１及び図２に示すように、連接バス模型１は、例えば実物（連接バス）の形状を模して製作されるものであり、例えば１／４３スケールにて精密に製作される。連接バス模型１は、前側に位置される前部バス車体２と、前部バス車体２の後端に上下左右方向に回動自在に連結される後部バス車体３と、前部バス車体２及び後部バス車体３間の連結部２１を覆う連結幌部４とを備える。
【００１９】
前部バス車体２は、前後に長い箱状に形成される前ボディー部５と、前ボディー部５の前端部に左右両側に位置して設けられる前タイヤ６と、前ボディー部５の後端部に左右両側に位置して設けられる中間タイヤ７と、前ボディー部５の後端面に設けられるヒンジ部２２と、ヒンジ部２２に左右に延びる軸を中心として回動自在に設けられる第１連結プレート８とを備える。前ボディー部５は主に樹脂で形成される。前タイヤ６及び中間タイヤ７は、左右に延びる軸を中心として前ボディー部５に回転自在に設けられる。第１連結プレート８は、ヒンジ部２２に係合して前後方向及び左右方向に延びる板状に形成される。
【００２０】
後部バス車体３は、前後に長い箱状に形成される後ボディー部９と、後ボディー部９の前後方向の中間部に左右両側に位置して設けられる後タイヤ１０と、後ボディー部９の前端面から前方に延びて設けられ上下に延びる軸を中心として第１連結プレート８に回動自在に連結される第２連結プレート１１とを備える。後ボディー部９は主に樹脂で形成される。後タイヤ１０は、左右に延びる軸を中心として後ボディー部９に回転自在に設けられる。第２連結プレート１１は、前後方向及び左右方向に延びる板状に形成される。
【００２１】
連結幌部４は、前ボディー部５の後端面に設けられる前幌（幌）１２と、後ボディー部９の前端面に設けられる後幌（幌）１３と、前幌１２及び後幌１３間に配置されこれら前幌１２及び後幌１３を接続する中間部材１４とを備える。前幌１２及び後幌１３は、同じ形状に形成される。このため、以降の説明においては前幌１２について説明し、後幌１３については形状及び製作方法の説明を省略する。
【００２２】
図２、図３、図４及び図５に示すように、前幌１２は、前後方向に延びる筒状に形成されると共に、正面視ほぼ矩形状に形成される。前幌１２は、前後方向に伸縮自在な蛇腹状に形成される。すなわち、前幌１２の上下左右の外周部には、山折り部１２ａと谷折り部１２ｂが前後方向に交互に、かつ、多数連なって構成される。ここでいう多数とは、従来の幌製作方法では製作困難な数であり、一例としては、概ね１０から１５である。これにより、前幌１２の上下左右の外周部には、凹凸が形成される。前幌１２の左右方向の最大寸法Ｗ１は、前ボディー部５の左右方向の寸法Ｗ２と概ね同じに設定される。また、前幌１２の上下方向の最大寸法Ｈ１は、前ボディー部５の上下方向の寸法Ｈ２と概ね同じに設定される。
【００２３】
次に前幌１２の製作方法について述べる。
【００２４】
前幌１２を製作する場合、図６及び図７に示すように、第１ステップＳ０１から第５ステップＳ０５までの工程を順に行う。第１ステップＳ０１では、前幌１２の上下左右の外周面の凹凸が転写された反転型１５を形成する。このとき、反転型１５には、前幌１２を前後方向に伸ばした状態の凹凸を転写する。これにより、後述する第３ステップＳ０３にて反転型１５に軟質樹脂を塗布するとき、山折り部１２ａ（図４及び図５参照）を型取った反転型１５の凹部の奥まで軟質樹脂を容易に行き渡らせることができる。なお、軟質樹脂の流動性が高い場合、反転型１５には、前後方向に伸ばされない通常の状態の前幌１２の凹凸が転写されていてもよい。
【００２５】
反転型１５は、筒状に形成される。また、反転型１５の内周面には、前幌１２の上下左右の外周面の凹凸が転写される。反転型１５は、前幌１２の材料となる軟質樹脂に対して剥離性の高い材料、例えばシリコン樹脂、アクリル樹脂等で形成される。反転型１５をアクリル樹脂で形成する場合、３Ｄプリンター（図示せず）に反転型１５の形状を電子情報として入力し、３Ｄプリンターを作動させて反転型１５を形成するとよい。また、反転型１５をシリコン樹脂で形成する場合、オス型及びメス型を用い、既知の方法にて反転型１５を形成するとよい。なお、反転型１５の材料は、上述したものに限られない。例えば反転型１５は、上述以外の樹脂、金属、陶磁器等で形成されてもよい。
【００２６】
図６、図７及び図８に示すように、第２ステップＳ０２では、反転型１５に離型剤を塗布して離型剤層１７を形成する。離型剤は、前幌１２となる軟質樹脂を反転型１５から剥がしやすくする。例えば、離型剤は、シリコンオイル又はフッ素樹脂を主成分とする。離型剤は、反転型１５にまんべんなく塗布されることで反転型１５に沿う離型剤層１７を形成する。なお、図示例では、離型剤はスプレー缶１６から噴射されるが、これに限られない。例えば、離型剤は反転型１５に刷毛等で塗られてもよい。
【００２７】
第３ステップＳ０３では、離型剤層１７上にゲル状の軟質樹脂を塗布して軟質樹脂層を形成する。
【００２８】
ゲル状の軟質樹脂は、例えば、ポリオールを主成分とする主剤に、ポリイソシアネートを主成分とする硬化剤を混合して形成される。具体的には、主剤及び硬化剤としては、竹林化学工業株式会社製、タケシールＫ２Ｋの主剤及び硬化剤を用いる。かかる主剤及び硬化剤を用いることにより、超軟質のウレタン樹脂で形成された前幌１２を得ることができ、剛性の低い前幌１２を得ることができる。
【００２９】
また、ゲル状の軟質樹脂は、反転型１５に刷毛１８にて塗布する。これにより、反転型１５に軟質樹脂を均一な厚さの薄い層状に塗布することが容易にでき、離型剤層１７の上にゲル状の軟質樹脂層１９が形成される。これにより、完成した前幌１２（図４参照）を薄膜状にできる。前幌１２を薄膜状に形成することにより、前幌１２の剛性を低くできる。そして、反転型１５の凹部の奥まで軟質樹脂を行き渡らせることが容易にでき、多数のひだを容易かつ精密に形成できる。そしてまた、前幌１２の仕上がりを美しくできる。なお、ゲル状の軟質樹脂は、刷毛１８で塗布されるものとしたが、これに限られない。例えば、ゲル状の軟質樹脂は、図示しないスプレーガン等で反転型１５の離型剤層１７上に塗布されてもよい。
【００３０】
この後、第４ステップＳ０４では、ゲル状の軟質樹脂層１９を硬化させる。
【００３１】
軟質樹脂層１９を構成する軟質樹脂は、時間の経過と共に化学変化を起こし、超軟質のポリウレタンとなる。このため、第４ステップＳ０４では、ゲル状の軟質樹脂が塗布された反転型１５を安静に維持した状態で数時間放置する。ここでいう数時間とは、概ね１時間から５時間程度であり、軟質樹脂層１９の厚さ及び気温等に応じて決まる。また、第４ステップＳ０４中、反転型１５の周囲の温度は、常温（例えば、２３℃）とすることが好ましい。
【００３２】
第５ステップＳ０５では、硬化した軟質樹脂層１９を反転型１５から離型させる。これにより、前幌１２（図４参照）が形成される。
【００３３】
この後、上述と同様の手順で後幌１３（図２参照）を形成する。
【００３４】
この後、前幌１２の後端に中間部材１４の前端を接着し、中間部材１４の後端に後幌１３の前端を接着して、連結幌部４を形成する。しかるのち、前ボディー部５と後ボディー部９との間に連結幌部４を組み付ける。第１連結プレート８と第２連結プレート１１をビス等で連結することにより連結面間の寸法が決まり、これにより、前幌１２及び後幌１３は前後方向に圧縮され、実物の連接バス（図示せず）の前幌１２及び後幌１３と同様の形状となる。前幌１２及び後幌１３は、薄く形成されるため、例えば連接バス模型１を連結幌部４の位置で屈曲させて展示する場合、連接バス模型１の自重で連結幌部４を屈曲状態に維持することができる。このため、展示台Ｂや連接バス模型１に連結幌部４を屈曲状態に維持するためのストッパ等を設ける必要がなく、展示の外観を美しくかつ、自在な様態での展示が可能にできる。
【００３５】
また、前幌１２及び後幌１３を薄く形成できない場合、連結幌部４のひだの数を実物より大幅に減らさなければならないことも考えられる。この場合、連接バス模型１の外観が実物と違うこととなり、模型としての美観が損なわれてしまう。しかし、本実施の形態に係る幌製作方法によれば、前幌１２及び後幌１３を薄く形成できる。このため、連結幌部４のひだを、実物と同じ数または実物に近い数でリアルに再現できる。これにより、連接バス模型１の模型としての美観及び価値を高めることができる。
【００３６】
このように、連接バス模型１の模型用幌製作方法が、前幌１２の上下左右の外周面の凹凸が転写された反転型１５を形成する第１ステップＳ０１と、反転型１５に離型剤を塗布して離型剤層１７を形成する第２ステップＳ０２と、離型剤層１７上にゲル状の軟質樹脂を塗布して軟質樹脂層１９を形成する第３ステップＳ０３と、ゲル状の軟質樹脂層１９を硬化させる第４ステップＳ０４と、硬化した軟質樹脂層１９を反転型１５から離型させる第５ステップＳ０５とを備えるものとした。このため、オス型及びメス型を用いる成形方法では製作困難な薄く剛性の低い前幌１２であっても容易に形成できる。
【００３７】
また、反転型１５には、前幌１２を前後方向に伸ばした状態の凹凸が転写されている。このため、ゲル状の軟質樹脂を反転型１５の奥部まで容易に行き渡らせることができ、前幌１２を美しく形成できる。
【００３８】
なお、後幌１３の形状が前幌１２と異なる場合、別途後幌１３用の反転型１５を上述の反転型１５と同じ要領で製作し、上述と同様の方法で後幌１３を製作するとよい。
【００３９】
以上、本開示の実施形態を詳細に述べたが、本開示は以下のような他の実施形態も可能である。
【００４０】
（１）図９に示すように、第３ステップでは、ゲル状の軟質樹脂を溶剤（例えばウレタンシンナー）で希釈した希釈樹脂を離型剤層１７上に塗布して希釈樹脂層２０を形成したのち、希釈樹脂層２０上に希釈されないゲル状の軟質樹脂を塗布して軟質樹脂層１９を形成してもよい。この場合、離型時に希釈樹脂層２０が容易に剥離され、硬化した軟質樹脂層１９を反転型１５からさらに容易に離型できる。また、希釈した樹脂は、希釈されない軟質樹脂よりも流動性が高く、反転型１５の凹部の奥まで容易に届く。このため、前幌１２及び後幌１３の山折り部１２ａの角を反転型１５の形状通りに美しく形成できる。
【００４１】
（２）ゲル状の軟質樹脂は、ポリオールを主成分とする主剤に、ポリイソシアネートを主成分とする硬化剤を混合して形成されるものとしたが、これに限られない。硬化時に柔らかい膜状に形成できる他のゲル状の軟質樹脂が存在する場合、その軟質樹脂を用いてもよい。この場合、軟質樹脂は、必ずしも２液混合による化学変化で硬化するものでなくてもよい。
【００４２】
前述の各実施形態の構成は、特に矛盾が無い限り、部分的にまたは全体的に組み合わせることが可能である。本開示の実施形態は前述の実施形態のみに限らず、特許請求の範囲によって規定される本開示の思想に包含されるあらゆる変形例や応用例、均等物が本開示に含まれる。従って本開示は、限定的に解釈されるべきではなく、本開示の思想の範囲内に帰属する他の任意の技術にも適用することが可能である。
【符号の説明】
【００４３】
１    連接バス模型
１２  前幌（幌）
１３  後幌（幌）
１５  反転型
１７  離型剤層
１８  刷毛
１９  軟質樹脂層
２０  希釈樹脂層
Ｓ０１  第１ステップ
Ｓ０２  第２ステップ
Ｓ０３  第３ステップ
Ｓ０４  第４ステップ
Ｓ０５  第５ステップ
【図１】
2020156833.tif 000003
【図２】
2020156833.tif 000004
【図３】
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【図４】
2020156833.tif 000006
【図５】
2020156833.tif 000007
【図６】
2020156833.tif 000008
【図７】
2020156833.tif 000009
【図８】
2020156833.tif 000010
【図９】
2020156833.tif 000011