(57)【要約】【課題】溶接部を有する被塗物、あるいは高張力鋼板の被塗物に対し、電着塗装ラインの中で被塗物表面に発生した表面酸化物、スラグ、溶接ヒューム等を除去する塗装阻害物除去が可能な電着塗装ラインに於ける電着塗装の前処理方法を提供することを目的とする。【解決手段】 電着塗装ラインを流れる各工程の中で、被塗物の表面に電着塗膜を形成する電着塗装工程（５）前の前処理方法であって、少なくとも、脱脂工程（１）、表面調整工程（３）、化成皮膜処理工程（４）を順次行う前処理工程ライン（Ｂ）から成る前処理方法において、前記前処理工程ライン（Ｂ）が、前記脱脂工程（１）と前記表面調整工程（３）との間に、化学的に処理する塗装阻害物除去工程（２）を具備した前処理工程ライン（Ａ）であることを特徴とする。  【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電着塗装ラインを流れる各工程の中で、被塗物の表面に電着塗膜を形成する電着塗装工程（５）前の前処理方法であって、少なくとも、脱脂工程（１）、表面調整工程（３）、化成皮膜処理工程（４）を順次行う前処理工程ライン（Ｂ）から成る前処理方法において、前記前処理工程ライン（Ｂ）が、前記脱脂工程（１）と前記表面調整工程（３）との間に、化学的に処理する塗装阻害物除去工程（２）を具備した前処理工程ライン（Ａ）であることを特徴とする電着塗装ラインに於ける電着塗装の前処理方法。
【請求項２】
前記前処理工程ライン（Ａ）の各工程処理が、前記被塗物を搬送しながら連続的に行う請求項１記載の電着塗装ラインに於ける電着塗装の前処理方法。
【請求項３】
前記塗装阻害物除去工程（２）が、少なくとも被塗物表面に発生した、表面酸化物、スラグ、溶接ヒューム等を除去する工程である請求項１又は２記載の電着塗装ラインに於ける電着塗装の前処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電着塗装ラインの電着塗装に於ける前処理方法に関し、特には、溶接部を有する被塗物、あるいは高張力鋼板の被塗物に対し、それらの表面に生成又は付着した表面酸化物、スラグ、溶接ヒューム等を化学的に除去する塗装阻害物除去工程を具備した電着塗装ラインに於ける電着塗装の前処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の金属部品に電着塗装ラインにてカチオン等の電着塗装を施しているが、この塗装工程の概略は、脱脂工程、表面調整工程、化成皮膜処理工程、電着塗装工程、乾燥工程の順で行い、この各工程を一連に流れる電着塗装ラインで行われている。
この工程で、脱脂工程、表面調整工程、化成皮膜処理工程等は、被塗物の耐食性や塗装の密着性を高めるため、電着塗装工程の前に行う前処理工程ラインを成し、この前処理工程は一般的に行われている。
因みに、電着塗装ラインの処理設備等は、電着塗装に必要な各工程の処理槽あるいはブースが並んで設置されている。
そして、全工程に亘って施設した搬送レールに沿って移動する搬送ハンガーに被塗物を順次掛着し、それを搬送しながら順次各工程を経て電着塗装する。しかも、これらはすべて自動化され、コンピューター制御されている。
搬送ハンガーは搬送レールに沿ってコンベア機構等で移動させられ、前記各工程を循環する閉曲線から成る通過経路を移動する。
搬送ハンガーには被塗物を掛着したり吊り下げるための掛着フックや鋏状の把持機構等を有している。
そして、被塗物は電着塗装ラインの最上流側の処理工程の手前で搬送ハンガーに吊り下げられ、この場所が着荷場であり、また、処理工程が終了して搬送ハンガーから被塗物を取り外す場所が脱荷場であり、被塗物が脱荷された空の搬送ハンガーは着荷場に戻る。
【０００３】
そして、従来の電着塗装ラインに於ける前処理方法としては、例えば特許文献１（特開２００６−９７１２０）では、被塗物の表面に電着塗膜を形成する電着塗装工程前の前処理方法であって、被塗物の表面に化成皮膜を形成する化成処理工程と、アルカリ性水溶液を用いて被塗物を洗浄するアルカリ水洗工程とを有し、これにより化成皮膜を形成した後の筋錆や電着二次タレを防止できることが開示されている。
【０００４】
また、特許文献２（特開昭和５３−９１９４５）では、アーク溶接による溶接部を有する被塗物を電着塗装する塗装方法において、電着塗装を行う前に導電性塗料を溶接部に塗装し、その後、電着塗装行う塗装方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−９７１２０号公報
【特許文献２】特開昭和５３−９１９４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の前処理方法においては、溶接部がない被塗物又は一般金属材料の被塗物に対してはよいとしても、溶接部がある被塗物あるいは高張力鋼板等の被塗物には全く適用できない問題点がある。
つまり、被塗物が溶接された部品では、その溶接部の溶接ビート部、溶接止端部、溶接熱影響部等の表面に、表面酸化物、スラグ、溶接ヒューム等の溶接生成物や溶接付着物が形成され残存した状態を呈している。
この溶接生成物や溶接付着物が残存した状態で電着塗装をした場合、前処理として化成皮膜を形成する化成処理をしたとしても十分な電着塗装がされない。
特に、溶接付着物のスラグは、主としてS ｉＯ２（二酸化ケイ素）を含む金属物質の非導電性であるため、そのスラグの部分には殆んど電着塗装がされない。
また、溶接部の溶接ビート部及び溶接熱影響部、並びに高張力鋼板の表面部に於いては、それらの部分に表面酸化物が残存し、塗膜の密着性が悪く、均一で良好な電着塗装がされず、防錆効果が長く発揮できない要因ともなっていた。
要するに、表面酸化物、スラグ、溶接ヒューム等の電着塗装を阻害する物が存在する被塗物には、電着塗装の前処理で阻害物を除去しなければ良好な電着塗装ができず、その際にも阻害物除去が連続処理できる前処理工程ラインに組み込まれていないと、阻害物を有する被塗物が連続的に処理できず生産性が悪い等の問題点を有していた。
【０００７】
他方、特許文献２の塗装方法では、電着塗装を行う前に、溶接部を導電性塗料で塗装する工程に手間を要し、特に溶接部の袋状内部は導電性塗料での塗装が難しく、又、この工程を一連に流れる連続的な電着塗装ラインに組み込むことは極めて難しい問題点を有していた。
【０００８】
本発明は上記の問題点に鑑み、溶接部がある被塗物、あるいは高張力鋼板の被塗物に対して、電着塗装ラインの流れの中に組み込まれ、その前処理工程で塗装阻害物の除去が可能な電着塗装ラインに於ける電着塗装の前処理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、電着塗装ラインを流れる各工程の中で、被塗物の表面に電着塗膜を形成する電着塗装工程（５）前の前処理方法であって、少なくとも、脱脂工程（１）、表面調整工程（３）、化成皮膜処理工程（４）を順次行う前処理工程ライン（Ｂ）から成る前処理方法において、前記前処理工程ライン（Ｂ）が、前記脱脂工程（１）と前記表面調整工程（３）との間に、化学的に処理する塗装阻害物除去工程（２）を具備した前処理工程ライン（Ａ）であることを特徴とする。  
【００１０】
前記前処理工程ライン（Ａ）の各工程処理が、前記被塗物を搬送しながら連続的に行うのがよい。
【００１１】
前記塗装阻害物除去工程（２）が、少なくとも、被塗物表面に発生した表面酸化物、スラグ、溶接ヒューム等を除去する工程であるのがよい。
【００１２】
本発明でいう塗装阻害物とは、被塗物の表面に発生している生成物や付着物等であって、被塗物が溶接された部品では、その溶接部の溶接ビート部、溶接止端部、溶接熱影響部等の表面に残存する、表面酸化物、スラグ、溶接ヒューム等であり、被塗物が高張力鋼板を使用した部品では、主として、その合金元素Ｓｉ（ケイ素）やＭｎ（マンガン）等による表面酸化物であり、これらが残存する被塗物を電着塗装する際に、塗膜の形成や密着性を悪くし、塗装が均一で良好にできず阻害する物の総称をいう。但し、前記表面酸化物は、被塗物の表面が酸化された状態のもの、あるいは表面に付着した酸化物をいう。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、従来の前記前処理工程ライン（Ｂ）に対し、その前記脱脂工程（１）と前記表面調整工程（３）との間に、化学的に処理する塗装阻害物除去工程（２）を具備した前
処理工程ライン（Ａ）にしたことにより、溶接部に表面酸化物、スラグ、溶接ヒューム等の溶接生成物及び溶接付着物等が残存した被塗物、あるいは高張力鋼板に発生する表面酸化物に対し、カチオン等の電着塗装ラインの流れの中で、前記被塗物の表面に残存した前記塗装阻害物の除去が可能となり、しかも、前処理工程ライン（Ａ）では前記被塗物を連続的に前処理でき、塗装作業の自動化及び作業性の向上が発揮される。
特に、塗装阻害物除去工程（２）の塗装阻害物除去が薬液で化学的に処理するため、塗
装阻害物の存在が、被塗物の表面はもとより、袋状の内部でも、その内部に流入する除去処理液によって、内部の塗装阻害物も溶解、中和等により確実に除去される。
これにより、被塗物の溶接部あるいは高張力鋼板の表面に対しても化成皮膜が良好に形成されると共に導電性がよく、それらの部分にも電着塗装工程（５）での塗装が確実になされ、塗装にむらがなく被塗物全体に均一な塗装を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の電着塗装ラインの全工程を示す工程図である。
【図２】従来の電着塗装ラインの全工程を示す工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図１〜図２に基づき本発明の実施形態を説明する。
先ず図１は本発明の電着塗装ラインの全工程を示す工程図、図２は従来の電着塗装ラインの全工程を示す工程図である。
図１に示すように、本発明に係る電着塗装ラインは、脱脂工程（１）、塗装阻害物除去工程（２）、表面調整工程（３）、化成皮膜処理工程（４）、電着塗装工程（５）、乾燥工程（６）から成る。
また、図２に示すように、従来の電着塗装ラインは、脱脂工程（１）、表面調整工程（３）、化成皮膜処理工程（４）、電着塗装工程（５）、乾燥工程（６）から成る。
これら工程での処理は、被塗物が搬送レールに沿って移動する搬送ハンガーで搬送されながら順次各工程に送られ連続的に処理される。
被塗物の搬送は、全工程を通る搬送レールに沿って移動する搬送ハンガーに被塗物を掛着し、それを順次各工程に搬送される。
搬送ハンガーは搬送レールに沿ってコンベア機構等で移動させられ、各工程を循環する閉曲線から成る通過経路を移動する。
搬送ハンガーには被塗物を掛着する掛着フックを有している。
尚、図１の本発明に係る電着塗装ラインに関しては、塗装阻害物除去工程（２）を除き、図２の従来の電着塗装ラインの各工程をそのまま使用すればよい。
【００１６】
ここで、図１の（Ａ）は本発明の前処理工程ラインを示し，図２の（Ｂ）は従来の前処理工程ラインを示す。
そして、本発明の前処理工程ライン（Ａ）は、脱脂工程（１）、塗装阻害物除去工程（２）、表面調整工程（３）、化成皮膜処理工程（４）から少なくとも成り、従来の前処理工程ライン（Ｂ）は、脱脂工程（１）、表面調整工程（３）、化成皮膜処理工程（４）から少なくとも成る。
そこで、電着塗装を行う前の前処理工程に於いて、従来の工程と本発明の工程との相違は、本発明の前処理工程ライン（Ａ）が、従来の前処理工程ライン（Ｂ）の脱脂工程（１）と表面調整工程（３）との間に、塗装阻害物除去工程（２）を具備したことである。
本発明の前処理工程ライン（Ａ）では、従来の前処理工程ライン（Ｂ）の脱脂工程（１）と表面調整工程（３）の間に塗装阻害物除去工程（２）を具備したことにより、塗装阻害物を有する被塗物に対し、この各工程を流れる電着塗装ラインに於ける前処理工程ライン（Ａ）の中で塗装阻害物除去が可能となる。
しかも、前処理工程ライン（Ａ）に於いても、塗装阻害物が除去された被塗物は、塗装阻害物除去工程（２）の次工程以下に行う表面調整工程（３）及び化成皮膜処理工程（４）でのリン酸亜鉛皮膜の形成処理が良好に行われる。
従って、本発明では、溶接部がある被塗物あるいは高張力鋼板の被塗物に対しても、電着塗装工程（５）で行う電着塗装が被塗物全体に均一に行うことが出来る。
【００１７】
次に、各工程について説明する。
脱脂工程（１）は被塗物に付着した油分や塵埃等を除去する工程であり、脱脂槽に入れた約４０〜６０℃に加熱された強アルカリ性の脱脂剤液、例えば苛性ソーダ及び界面活性剤等の中を2〜６分程度潜らせ脱脂する工程である。
尚、脱脂工程（１）の次に水洗い工程を設けてもよい。
【００１８】
表面調整工程（３）は、次工程の化成皮膜の性能向上及び処理時間の短縮を目的とし、被塗物の表面にリン酸亜鉛結晶のための結晶核を作る工程であり、表面調整液槽に入れたリン酸亜鉛系の表面調整液に約１０〜６０秒間潜らせて行う工程である。
【００１９】
化成皮膜処理工程（４）は、塗装の耐食性、密着性の向上を目的とし、被塗物の表面にリン酸亜鉛皮膜を形成する工程であり、化成処理液槽に入れたリン酸亜鉛系化成処理液内に約２〜６分潜らせ、被塗物の表面にリン酸亜鉛皮膜を形成する工程である。
尚、これら表面調整工程（３）及び化成皮膜処理工程（４）は従来の処理方法にて行えばよい。
【００２０】
塗装阻害物除去工程（２）は、被塗物に付着した塗装阻害物を処理液で化学的に溶解、中和等により除去処理し、次工程以下の前処理に於いて、化成皮膜が良好に形成されること及び導電性を向上し塗装不良を防止することを目的とした工程であり、脱脂工程（１）と表面調整工程（３）との間に設けている。
この塗装阻害物除去工程（２）に使用される化学的に処理する処理液は、アルカリ性系、酸性系、中性系のものが使用されるが、特にはアルカリ性系のものが扱い易く好ましく、例えば、主剤として苛性ソーダ６０〜８５％重量に、溶解補剤として酸化作用を呈する硝酸ナトリウム、塩素酸ナトリウム等のアルカリ塩５〜１０％重量と、浸漬後の防錆剤として炭酸カリウム５〜１０％重量と、塩化カリウム５〜１０％重量とを加えて混合した処理液にしたものであり、この処理液槽に約５分〜４０分程度潜らせればよい。
また、スラグ、溶接ヒューム、表面酸化物等の塗装阻害物に対して、その種類によって潜らす時間を調整してもよく、例えば、高張力鋼板の被塗物では５〜２０分程度潜らせればよく、溶接部に対しては１〜４０分程度潜らせればよい。
他方、化学的処理液が酸性系では、例えば、過酸化水素１５〜３０％重量、リン酸３０〜６０％重量、フッ化水素酸１０〜３０％重量の混合液であるが、必ずしも、これら処理液に限定されない。
また、塗装阻害物除去処理は、酸性系、アルカリ性系、中性系等の何れかの処理液を入れた処理槽を複数設け、これら処理液に適宜順序で潜らせて塗装阻害物除去処理させてもよい。
要するに、塗装阻害物除去工程（２）に使用される化学的に処理する処理液は、被塗物が搬送ラインの搬送過程で処理でき、塗装阻害物除去が可能なものなればよく、この条件を満たす既に公知の塗装阻害物除去可能な処理剤を使用してもよい。
【００２１】
また、塗装阻害物除去工程（２）は、脱脂工程（１）と表面調整工程（３）との間に設けるのがよく、これは、最初に脱脂工程（１）で表面の油分や汚れを除去し、次に塗装阻害物除去工程（２）を行うと、油分や汚れを除去した塗装阻害物に処理液が直接作用し除去作業が短縮され、塗装ラインの流れの中で短時間にて処理できるからである。尚、塗装阻害物除去工程（２）の後に水洗い工程を設けてもよい。
塗装阻害物が除去された被塗物は次の表面調整工程（３）に送られ、この工程で被塗物の表面にリン酸亜鉛結晶のための結晶核を作る。この際に、被塗物の溶接部あるいは高張力鋼板の表面の塗装阻害物は既に除去されているため、これらの部分にもリン酸亜鉛の結晶核がむらなく作られる。
そして、表面調整工程（３）が終了したら化成皮膜処理工程（４）に送られ、被塗物の表面にリン酸亜鉛皮膜を形成するのであり、ここまでの工程（１）〜（４）が本発明の前処理工程ライン（Ａ）である。
この前処理工程ライン（Ａ）での各工程処理は、被塗物を掛着した搬送ハンガーで搬送しながら連続的に行なわれる。
【００２２】
そして、前処理工程ライン（Ａ）で前処理した被塗物は電着塗装工程（５）に送られ、カチオン等の電着塗装が行われ、次の乾燥工程（６）で塗装された塗膜の乾燥を行い、全工程を終了する。
この電着塗装工程（５）及び乾燥工程（６）は従来から行われている公知技術を使用すればよく、因みに、電着塗装工程（５）は被塗物の全面を塗装するものであり、電着塗料を入れた電着槽に被塗物を浸漬させ塗装される。
この際、塗装条件の一例としては、塗料温度約１５〜３０℃の範囲、塗装時間２〜５分間、電圧約１５０〜３００Ｖ、電流約１５００〜２０００Ａ等の条件である。尚、電着塗装工程（５）の後に水洗い工程を設けてもよい。
また、乾燥工程（６）は、まだウェット状態の被塗物の電着塗膜を約１２０〜３００℃で５〜６０分間焼付け、膜厚５〜４０μmの乾燥塗膜を形成させる。
尚、本発明の電着塗装ラインに於ける全工程の処理は、全工程を通る搬送レールの搬送ハンガーに被塗物を掛着し、それを搬送しながら連続処理される。
【００２３】
このように、本発明では、溶接部あるいは高張力鋼板の表面に塗装阻害物がある被塗物に対して電着塗装する際に、本発明の前処理工程ライン（Ａ）では塗装阻害物除去工程（２）を設けたことにより、塗装阻害物が除去された状態で電着塗装が成され、電着塗装に於ける塗膜の密着性が強く、しかも斑がなく被塗物全体に均一な塗装を行うことができると共に、特に本発明では、塗装阻害物除去工程（２）が化学的処理のため、その処理液内を通しながら処理でき、塗装ラインの流れの中に容易に組み込まれ、前処理工程（Ａ）は無論、全工程の塗装作業の短縮化及び自動化を可能にする。
【符号の説明】
【００２４】
１  脱脂工程
２  塗装阻害物除去工程
３  表面調整工程
４  化成皮膜処理工程
５  電着塗装工程
６  乾燥工程
Ａ  本発明の前処理工程ライン
Ｂ  従来の前処理工程ライン
【図１】
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【図２】
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