(57)【要約】      （修正有）【課題】直接プラグインコネクタ用の接触子及び直接プラグインコネクタを改良する。【解決手段】ケーブル撚り線を結合するための結合部分１８、プリント回路基板の通路開口との間に電気接点を生成するための接点部分２８，３０，３２，３４及び接触子１２の自由端を形成する導入部分３６，３８を持つ直接プラグインコネクタ用の接触子１２であって、接点部分２８，３０，３２，３４及び導入部分３６，３８は、２つの側縁、前面及び後面を有する平坦なシートメタル材料のストリップ２０ａ，２０ｂ，２２ａ、２２ｂ上に形成され、接点部分２８，３０，３２，３４において前面又は後面にストリップ２０ａ，２０ｂ，２２ａ、２２ｂは通路開口の内側面に接するための凸面のバルジ４８ａを有する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケーブル撚り線の結合のための結合部分（１８）と、プリント回路基板（１４）の中の通路開口（１６）との間に電気接点を生成するための接点部分（２８、３０、３２、３４）と、接触子（１２）の自由端を形成する導入部分分（３６、３８）と、を持つ直接プラグインコネクタ（１０）用の接触子（１２）であって、前記接点部分（２８、３０、３２、３４）及び前記導入部分（３６、３８）が、２つの側縁（６０、６２）、前面（５０）及び後面（５２）を有する平坦なシートメタル材料のストリップ（２０ａ、２０ｂ、２２ａ、２２ｂ）上に形成され、
前記接点部分（２８、３０、３２、３４）の前記前面（５０）又は前記後面（５２）において、前記ストリップ（２０ａ、２０ｂ、２２ａ、２２ｂ）が前記通路開口（１６）の内側面に接するための特に凸面のバルジ（４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄ）を有することを特徴とする、接触子。
【請求項２】
前記バルジ（４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄ）が前記ストリップ（２０ａ、２０ｂ、２２ａ、２２ｂ）の側縁（６０、６２）から離間することを特徴とする、請求項１に記載の接触子。
【請求項３】
前記特に凸面のバルジ（４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄ）が前記ストリップ（２０ａ、２０ｂ、２２ａ、２２ｂ）の前記前面（５０）上に配列され、かつ特に凹面の陥没部（５４ａ、５４ｂ、５４ｃ、５４ｄ）が前記バルジ（４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄ）に対向して前記ストリップ（２０ａ、２０ｂ、２２ａ、２２ｂ）の前記後面（５２）上に配列されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の接触子。
【請求項４】
前記陥没部（５４ａ、５４ｂ、５４ｃ、５４ｄ）が刻印として又はエンボス加工によって設計され、前記バルジ（４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄ）が外部形成物として又はデボス加工によって設計されることを特徴とする、請求項３に記載の接触子。
【請求項５】
接続部分（２０、２２）が前記結合部分（１８）と前記接点部分（２８、３０、３２、３４）との間に配列され、前記接続部分（２０、２２）、前記接点部分（２８、３０、３２、３４）及び前記導入部分（３６、３８）が平坦なシートメタル材料のストリップから形成され、かつ前記接続部分（２０、２２）と前記接点部分（２８、３０、３２、３４）との間に、前記ストリップが、前記ストリップが捩じられる第１曲げ点（４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄ）を有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の接触子。
【請求項６】
前記接点部分（２８、３０、３２、３４）と前記導入部分（３６、３８）との間に、前記ストリップが、前記ストリップが捩じられる第２曲げ点（４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄ）を有することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の接触子。
【請求項７】
前記第１曲げ点（４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄ）及び前記第２曲げ点（４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄ）における捩じりが、前記ストリップの前記接続部分（２０、２２）と前記ストリップの前記導入部分（３６、３８）が相互に整列する向きを持つように設計されることを特徴とする、請求項５又は６に記載の接触子。
【請求項８】
前記第１曲げ点（４４ａ、４４ｂ、４４ｃ、４４ｄ）及び／又は前記第２曲げ点（４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄ）における捩り角度が３５°〜５５°の範囲、特に４５°であることを特徴とする、請求項５〜７のいずれか１項に記載の接触子。
【請求項９】
前記接触子（１２）がＳＫＥＤＤ接触子と呼ばれるものとして設計され、かつ前記接点部分（２８、３０、３２、３４）及び前記導入部分（３６、３８）において、それぞれ平坦なシートメタル材料の少なくとも２本のストリップが与えられ、前記ストリップが前記導入部分において共通平面に配列され、各々前記接点部分（２８、３０、３２、３４）においてバルジを有することを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の接触子。
【請求項１０】
前記接点部分（２８、３０、３２、３４）において、前記平坦なシートメタル材料のストリップの一方が前記導入部分の前記共通平面に対して第１の正の角度で捩じられ、かつ前記接点部分（２８、３０、３２、３４）において前記平坦なシートメタル材料のストリップの他方が前記導入部分の前記共通平面に対して第２の負の角度で捩じられることを特徴とする、請求項９に記載の接触子。
【請求項１１】
前記第１の正の角度と前記第２の負の角度がサイズにおいて同じであることを特徴とする、請求項１０に記載の接触子。
【請求項１２】
前記接点部分及び前記導入部分において、それぞれ平坦なシートメタル材料の少なくとも４本のストリップが与えられ、前記導入部分において、それぞれ２本のストリップが共通平面に配列され、前記接点部分において前記ストリップの全てがバルジ（４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄ）を有することを特徴とする、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の接触子。
【請求項１３】
前記凸面のバルジ（４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄ）が各々、断面で見て各バルジ（４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄ）の少なくとも１つの点が共通の仮想的な半径に接するような向きを持つことを特徴とする、請求項１２に記載の接触子。
【請求項１４】
断面で見て、前記バルジ（４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄ）の全ての前記頂点が共通の仮想的な半径に接することを特徴とする、請求項１３に記載の接触子。
【請求項１５】
少なくとも１つのプラグとプリント回路基板（１４）とを持つ直接プラグインコネクタ（１０）であって、前記プリント回路基板（１４）が内側面に導電性設計を持つ少なくとも１つの通路開口（１６）を有し、かつ前記プラグが請求項１〜１４のいずれか１項に記載の少なくとも１つの接触子（１２）を有し、前記プラグの前記接触子（１２）が前記プリント回路基板（１４）の中の前記通路開口の中に挿入され、
前記接触子（１２）が前記バルジ（４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄ）により前記通路開口の前記内側壁に触れることを特徴とする、
直接プラグインコネクタ（１０）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ケーブル撚り線を結合するための結合部分と、プリント回路基板の中の通過孔との間に電気接点を生成するための接点部分と、接触子の自由端を形成する導入部分とを持つ直接プラグインコネクタ用接触子に関するものであり、接点部分及び導入部分は、２つの側縁、表面及び後面を有する平坦なシートメタル材料のストリップ上に形成される。また、本発明は、少なくとも１つのプラグとプリント回路基板とを持つ直接プラグインコネクタに関する。プリント回路基板は、内側面において導電性設計を持つ少なくとも１つの通路開口を有する。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００２】
本発明は、直接プラグインコネクタ用の接触子及び直接プラグインコネクタを改良することを意図する。
【課題を解決するための手段】
【０００３】
このために、本発明によれば、請求項１に記載の特徴を持つ接触子及び請求項１５に記載の特徴を持つ直接プラグインコネクタが提供される。
【０００４】
本発明に係る接触子は、ケーブル撚り線を結合するための結合部分と、プリント回路基板の中の通路孔との間に電気接点を生成するための接点部分と、接触子の自由端を形成する導入部分を持つ、直接プラグインコネクタに関係し、接点部分及び導入部分は、２つの側縁、前面及び後面を有する平坦なシートメタル材料のストリップ上に形成される。接点部分の前面又は裏面において、ストリップは、通路開口の内側面に接するための凸面バルジ（convex bulge）を有する。
【０００５】
ストリップが通路開口の内側面に接するための凸面バルジを持つことによって、プリント回路基板の通路開口の内側面との間において接触領域の面積を増大できる。就中、再加工、特に亜鉛メッキによる再加工を不要とするので、亜鉛メッキされた原材料を加工することが可能である。接触子は、ＳＫＥＤＤ直接プラグインコネクタと呼ばれるもののために特に有利に使用できる。予処理シートメタル材料特に亜鉛メッキシートメタル材料を使用することによって、その形状に関して完成した接触子の事後処理例えばガルバニック事後処理（galvanic aftertreatment）を不要にできるので、生産コストを実質的に減少できる。
【０００６】
凸面バルジは、所望通りに例えば球形部分、卵形設計、自由形式面又は同種のものとして構成できる。凸面バルジは、スポット形、線形又は表面形でプリント回路基板の中の通路開口の内側面との間に接点が生成されるように構成される。表面形接点は、プリント回路基板の中の通路開口と凸面バルジの半径がほぼ同じとき、好ましくは同じときに生成される。
【０００７】
本発明の展開において、凸面バルジは、ストリップの側縁から離間する。
【０００８】
予処理又はプレコートされたシートメタル材料は、特に有利に使用できる。特に、凸面バルジの生成時に、打抜き後に避けようのないコーティングされていない側縁が凸面バルジの領域にしたがってプリント回路基板の中の通路開口の内側壁に接触するために与えられる領域に進入する心配がない。
【０００９】
本発明の展開において、凸面バルジは、ストリップの前面上に配列され、かつ凹面陥没部は凸面バルジに対向してストリップの後面に配列される。
【００１０】
凸面バルジは、それによって、特に単純に実現できる。
【００１１】
本発明の展開において、凹面陥没部は、刻印（impression）として又はエンボス加工によって設計され、凸面バルジは外部形成物として又はデボス加工（debossing）によって設計される。
【００１２】
単純な打ち抜き加工（stamping operation）によって、凸面バルジは、非常に単純かつ確実に生産できる。
【００１３】
本発明の展開において、接続部分が、結合部分と接点部分との間に配列され、接続部分、接点部分及び導入部分は、平坦なシートメタル材料のストリップから形成され、かつ接続部分と接点部分との間に、ストリップはストリップが捩じられる第１曲げ点を有する。
【００１４】
捩じること即ち接続部分と接点部分との間でストリップの長手軸の周りで曲げることによって、凸面バルジは、接触子がプリント回路基板の通路開口の中に挿入されたとき前記バルジが通路開口の内側壁と確実に接触するように、接点部分に配列できる。
【００１５】
本発明の展開において、接点部分と導入部分の間に、ストリップは、ストリップが捩じられる第２曲げ点を有する。
【００１６】
導入部分は、それによって、その意図される機能即ちプリント回路基板の通路開口の中へ接触子を確実に導入できるようにする機能を確実に果たせるように配列できる。
【００１７】
本発明の展開において、捩じり即ち第１曲げ点及び第２曲げ点におけるストリップの長手軸の周りでの曲げは、ストリップの接続部分とストリップの導入部分が相互に整列する向きを持つように設計される。
【００１８】
このようにして、接点部分及び特に凸面バルジの最適な位置を得るために、接点部分のみが、接続部分及び導入部分に対して所定の角度で配列され、従って、接触子がプリント回路基板の通路開口の中へ導入された後に、凸面バルジは、通路開口の内側壁との間に確実な電気接点を生成できる。
【００１９】
本発明の展開において、第１曲げ点及び／又は第２曲げ点における捩り角度は、３５°〜５５°の範囲特に４５°である。
【００２０】
本発明の展開において、接触子は、ＳＫＥＤＤ接触子と呼ばれるものとして設計され、接点部分及び導入部分において、それぞれ、平坦なシートメタル材料の少なくとも２本のストリップが与えられ、前記ストリップは、導入部分において共通平面に配列され、各々接点部分において凸面バルジを有する。
【００２１】
２本のストリップによって、確実な試験済みのＳＫＥＤＤ接触子のようにプリント回路基板の通路開口の中への確実な導入が得られ、ストリップの各々が凸面バルジを持つ接点部分を持つので、面積の点で充分に大きく、したがって信頼できる電気接点が、凸面バルジと通路開口の内側面との間に得られる。
【００２２】
本発明の展開において、接点部分において、平坦なシートメタル材料のストリップの一方は、導入部分の共通平面に対して第１の正の角度で捩じられ、平坦なシートメタル材料のストリップの他方は、導入部分の共通平面に対して第２の負の角度で捩じられる。
【００２３】
これによって、２つの接点部分は、プリント回路基板の通路開口の内側壁との間の最適な接触が可能であるように配列できる。
【００２４】
本発明の展開において、第１の正の角度と第２の負の角度は、絶対値において同一である。
【００２５】
本発明の展開において、接点部分及び導入部分において、それぞれの場合に、平坦なシートメタル材料の少なくとも４本のストリップが設置され、導入部分において、それぞれ２本のストリップが共通平面上に配列され、接点部分において、ストリップの全てが凸面バルジを有する。
【００２６】
接触面は、４本のストリップによってさらに増大できる。
【００２７】
本発明の展開において、凸面バルジは、各々、断面において各凸面バルジの少なくとも１つの点が共通の仮想的な半径に触れるような向きを持つ。
【００２８】
プリント回路基板の通路開口が円形の場合、通路開口の内側面との間の凸面バルジの最適な接触が得られる。
【００２９】
本発明の展開において、断面で見たとき、凸面バルジの全ての頂点が共通の仮想的な半径に触れる。
【００３０】
本発明が解決しようとする問題は、少なくとも１つのプラグ及びプリント回路基板を持つ直接プラグインコネクタによっても解決される。プリント回路基板は、内側面に導電性設計を持つ少なくとも１つの通路開口を有し、プラグは、本発明に従った少なくとも１つの接触子を有し、プラグの接触子は、プリント回路基板の通路開口の中へ挿入され、接触子は、凸面バルジを持つ通路開口の内側壁に触れる。
【００３１】
本発明の更なる特徴及び利点は、請求項及び図面を参照する本発明の好ましい実施形態の下記の説明から明らかになる。様々な実施形態の個々の特徴は、本発明の範囲から逸脱することなく任意に、相互に組み合わせできる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】接触子及びプリント回路基板を持つ本発明に係る直接プラグインコネクタの斜め上から見た部分の図である。
【図２】斜め上から見た図１の直接プラグインコネクタの別の図である。
【図３】斜め前面から見た図１及び２の直接プラグインコネクタの接触子を示す。
【図４】２つの接点部分の領域における図３の接触子の部分の図である。
【図５】図２の直接プラグインコネクタの断面図である。
【図６】異なる角度から見た図５の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
図１は、接触子１２とプリント回路基板１４を持つ本発明に係る直接プラグインコネクタ１０を示す。その一部のみが示される。プリント回路基板１４は、通路開口１６の領域においてのみ示される。図示しないが、通路開口１６は、その内側壁において導電性設計であり、導電性内側壁は、同様に図示しないが、プリント回路基板１４のストリップ導体に電気的に接続される。したがって、プリント回路基板１４のストリップ導体との間の電気接点が、接触子１２によって生成できる。接触子１２は、個別の接触子として設計されるか、又は単一のプラグ又は複数プラグで形成できる。いずれの場合にも、接触子１２は、ハウジング（図示せず）の中に収容され、ケーブル撚り線（図示せず）に接続される。複数のプラグを持つ場合、複数の接触子１２がハウジングの中で隣り合うように配列され、接触子１２の各々には、プリント回路基板１４の中の別個の通路開口１６が割り当てられる。
【００３４】
接触子１２は、ケーブル撚り線を結合するための結合部分１８を有する。結合部分１８は、略図的に示しており、例えば、絶縁変位接触子として又はクリンプ接触子として設計できる。結合部分１８は、結合部分１８をそれぞれ２つの接点部分（図１には示さない）に接続する２つの接続部分２０、２２に隣接する。図１において、接点部分はプリント回路基板１４によって隠される。
【００３５】
２つの導入部分２４、２６が、図１においてプリント回路基板１４の下方に見える。前記導入部分は、接触子１２を通路開口１６の中へ導入できるようにする。これについては下で更に詳しく説明する。
【００３６】
図２は、上方斜めから見た図１の直接プラグイン配列体１０を示す。２つの接点部分２８、３２（その設計については下で説明する）は、図においてプリント回路基板１４の通路開口１６内で部分が見える。
【００３７】
図３は、上からの接触子１２の斜視図である。結合部分１８から出ている２つの接続部分２０、２２が図示される。接続部分２２は、２本のストリップ２２ａ、２２ｂを有し、ストリップ２２ａは接点部分３２に接続され、ストリップ２２ｂは接点部分３０に接続される。接続部分２０は、２本のストリップ２０ａ、２０ｂを有し、ストリップ２０ａは、接点部分２８に接続され、ストリップ２０ｂは接点部分３４に接続される。
【００３８】
接点部分２８〜３４は、各々、導入部分３６、３８、４０及び４２に隣接する。導入部分３６、４２は、同じ平面上に相互に整列して配列され、導入部分３８、４０は同じ平面上に相互に整列して配列される。導入部分３６、４０は、ほぼフック形の設計であり、導入部分３８、４２より長い。導入部分３６、４２及び同一の設計の導入部分３８、４０の幾何学的形状は、ＳＫＥＤＤ接触子と呼ばれるものの慣例的構成と一致し、接触子１２が通路開口１６の中へ確実に導入されるようにできる。
【００３９】
接触子１２は、シートメタル材料から製造され、シートメタル材料は打抜きされ、曲げられる。結合部分１８、接続部分２０及び２２、接点部分２８〜３４及び接続部分３６〜４２は、したがって、平坦なシートメタル材料のストリップから形成される。接続部分２０は、更に結合部分１８から始まる単一シートメタルストリップとして設計されるが、その後２本のストリップ２０ａ及び２０ｂに分割される。前記のストリップ２０ａ、２０ｂの各々は、その後、接点部分２８、３４に接続される。同様に、結合部分１８に隣接する接続部分２２は、まず、シートメタルストリップとして設計され、その後２本のストリップ２２ａ、２２ｂに分割される。ストリップ２２ａは接点部分３２に接続され、ストリップ２２ｂは接点部分３０に接続される。
【００４０】
ストリップ２０ａ、２０ｂ、２２ａ、２２ｂ及び接点部分２８〜３４（同様に各々それぞれのストリップ２０ａ、２０ｂ、２２ａ、２２ｂの延長部で構成される）及び導入部分３６〜４２は、各々前面、後面及び２つの側縁を有する。前面及び後面の面積は側縁の面積より大きい。ストリップ２０ａについては、右側縁及び後面のみが図３に示される。ストリップ２２ａについては、前面及び右側縁が図３に示される。ストリップ２２ｂについては、前面及び右側縁のみが図３に示される。ストリップ２０ｂについては、後面のみが図３に示される。ストリップ２０ａと２２ｂ及び２０ｂと２２ａの後面は、それぞれ相互に対面する。
【００４１】
接続部分２０と接点部分３４との間の移行部において、ストリップ２０が約４５°捩じられる第１曲げ点４４ａが与えられことが図３から分かる。したがって、接点部分２８において、シートメタルストリップは、接続部分２０のストリップに対して４５°曲げられる。接点部分２８の後に、ストリップが再び捩じられる第２曲げ点４６ａが続く。第２曲げ点４６ａにおいてストリップが捩じられる角度は、第１曲げ点４４ａにおいてストリップが捩じられる角度とサイズは同じであるが、逆の角度である。その結果、接点部分２８に続く導入部分３６は、再び接続部分のストリップ２０ａと同じ平面上に配列される。逆に、接点部分２８において、ストリップは、接続部分２０及び導入部分３６のストリップ２０ａに対して所定の角度で配列される。図示する実施形態において、接点部分２８のストリップが接続部分２０及び導入部分３６に対して捩じられる角度は、約４５°であり、本発明の範囲内で３５°〜５５°の範囲である。
【００４２】
更に、接点部分２８はその前面にバルジ４８ａを備えることが図３から分かる。前記バルジは、凸面設計を持つ。バルジは、プリント回路基板１４の通路開口１６の内側壁に接触するのに役立つ。バルジ４８ａの凸面形状によって、凸面バルジ４８ａと通路開口１６の内側面との間の電気的に非常に確実な接触が得られる。凸面バルジ４８ａと通路開口１６の内側面との間には、点形、線形又は表面形接点を得ることが可能であり、表面形接点が好ましい。
【００４３】
ストリップ２０ｂは、接点部分３４に合流する前にストリップ２０ｂが約４５°捩じられる曲げ点４４ｄを備える。第２曲げ点４６ｄは、前記の捩じりを再び戻すので、導入部分４２は、接続部分２０のストリップ２０ｂと同じ平面上にこれと整列して配列される。
【００４４】
ストリップ２２ａ、２２ｂを持つ接続部分２２も、同様に形成される。接点部分２８、３０は、各々ストリップ２２ａ又は２２ｂに対して約４５°捩じられ、導入部分３８、４０は、それぞれストリップ２２ａ又は２２ｂと共通平面上にこれと整列して配列される。
【００４５】
接点部分２８〜３４の各々は、凸面バルジ４８ａ、４８ｂ、４８ｃ、４８ｄを有し、接点部分２８〜３４の各々は、凸面バルジの領域において通路開口１６の内側壁との間に確実な電気接点を保証できる。
【００４６】
図４は、図３の接触子１２の拡大分解図であり、接続部分２０のストリップ２０ａ、ストリップ２０ａに隣接する曲げ点４４ａ、曲げ点４４ａ後の接点部分２８、接点部分２８後の曲げ点４６ａ及び曲げ点４６ａ後の導入部分３６を示す。導入部分３６は、その下端部において湾曲形状を有し、接触子１２がプリント回路基板１４の通路開口１６の中へ導入できるようにする。
【００４７】
接続部分２０のストリップ２２ｂは、接触子の上述の要素と同じ平面上に在り、これに曲げ点４４ｄが続く。曲げ点４４ｄに接点部分３４が続く。接点部分３４に曲げ点４６ｄが続く。曲げ点４６ｄには、導入部分３８が続く。導入部分３８は、対向する導入部分３６より短いが、プリント回路基板１６の通路開口１４の中へ接触子１２を導入できるようにするために下端において丸みのある設計である。
【００４８】
ストリップ２０ａ、曲げ点４４ａ、接点部分２８、曲げ点４６ａ及び導入部分３６は、それぞれ曲げ点４４ａ、４６ａの領域において約４５°捩じられている平坦なシートメタル材料の単一のストリップから成ることが、図から分かる。又、説明し図４に示す部分の全てにおいて、シートメタル材料の前記ストリップは、各々、２つの側縁、前面５０及び後面５２を有する。前面５０及び後面５２は、接点部分２８の領域において明示してある。図示する実施形態において、接点部分３４は、前面５０上に配列されたバルジ４８ａを有する。反対側の後面５２には陥没部５４ａが設置される。バルジ４８ａは、外部形成物として又はデボス加工によって設計され、陥没部５４ａは、刻印として又はエンボス加工によって設計される。したがって、バルジ４８ａは、例えば後面５２から後面５２の中へプレスツールを押し付けることによって、刻印５４ａのインプレス加工時に生成される。
【００４９】
図４の接点部分３４は、その裏面５６からしか見えない。その結果、刻印として設計された陥没部５４ｄのみが見える。陥没部５４ｄを参照すると、陥没部５４ｄの境界は、接点部分２８の側縁６０及び６２から小さい距離を置いて配置されることが分かる。同様に、反対側のバルジ又は外部形成物は、境界が接点部分２８の側壁６０、６２から小さい距離に在るように設計される。陥没部５４ａ及びバルジ４８ａは、接点部分２８に同様に形成される。バルジ４８ａの境界は、接点部分３４の側縁から所定の距離に在るので、側縁自体は、同時に変形されない。バルジ４８ａは、単に接点部分２８の前面５０から押し出される。これによって、接触子１２を生成するための平坦なシートメタル材料のストリップに予処理された材料例えば亜鉛メッキされた平坦なシートメタル材料を使用することが可能になる。打抜きの後、打抜きされた縁の全てはブランクであり、例えば、図４において左ストリップ２０ｂの側縁６０、６２及び図４において右ストリップ２０ａの側縁は、特に亜鉛メッキされない。側縁６０、６２は、ストリップ２０ｂの長さ全体に延びる。更に、その後打抜かれた縁の全ては同様に、予処理されない。但し、バルジ４８ａ（その外側面がプリント回路基板１６の通路開口１４の内側壁に対する接触面を形成する）は、予備処理層例えば亜鉛メッキ層を持つ。側縁の腐食の可能性は、このようにして、バルジ４８ａとプリント回路基板１４の通路開口１６の内側壁との間の接点の電気特性には一切影響を及ぼさない。完成接触子１２の例えば亜鉛メッキによる遡及的処理（retrospective treatment）は、これによって省略できる。その結果、接触子１２の生産コストを大幅に減少できる。
【００５０】
図５は、斜め上から見た図１の直接プラグインコネクタの断面図である。断面平面は、プリント回路基板１４に対して平行であり、プリント回路基板１４のほぼ中間である。断面平面は、接触子１２（図３）の接点部分２８、３０、３２、３４を通過する。接点部分２８のバルジ４８ａ、接点部分３０のバルジ４８ｂ、接点部分２２のバルジ４８ｃ及び接点部分３４のバルジ４８ｄはプリント回路基板１４の通路開口１６の内側面に接することが図５から分かる。既に述べたようにかつ図５から分かるように、バルジ４８ａ〜４８ｄは、各々外部形成物として設計され、陥没部５４ａ〜５４ｄを圧入することによって生成される。バルジ４８ａ〜４８ｄ及び陥没部５４ａ〜５４ｄは、各々球形断面の形式であり、球形断面形状のパンチを接点部分３４、３２、３０及び２８のそれぞれの後面に圧入することによって形成される。バルジは、細長い又は部分的に平面の設計とすることができる。上に述べたようにかつ図５から分かるように、それぞれの接点部分の側縁とそれぞれのバルジの境界との間の距離は小さく、それが図５において、それぞれの側縁とそれぞれのバルジの境界との間のそれぞれの小さいショルダによって示される。接点部分３４に関連して、図５の２つの側縁は、参照番号６０、６２によって指定され、小さいショルダは、それぞれ、図５において側縁６０、６２の端部とバルジ４８ｄの始点との間に見える。
【００５１】
更に図５から、バルジ４８ａ〜４８ｄが、それぞれバルジ４８ａ〜４８ｄの少なくとも１つが、図５の挿入状態においてプリント回路基板１４の通路開口１６の内側壁によって画定される共通半径上に在るように配列されることが分かる。又、図３に示すように接触子１２の弛緩した非挿入状態において、バルジ４８ａ〜４８ｄは、バルジ４８ａ〜４８ｄの少なくとも１つの点が共通半径上に在るように配列される。好ましくは、バルジ４８ａ〜４８ｄの頂点は共通半径上に在る。
【００５２】
図６は、図５の上から見た断面図である。接点部分３４の実施例を使用した場合の、接点部分３４の側縁６０、６２とバルジ４８ｄの境界との間のショルダを図示する。更に、図から、バルジ４８ａ〜４８ｄがプリント回路基板１４の通路開口１６の内側壁にその頂点を接することなく、これに対して側方に僅かにオフセットすることが分かる。その結果、接点部分２８、３０、３２及び３４が捩じられる捩り角度は、接点がそれぞれの頂点に在る場合より小さい値を選択できる。
【００５３】
本発明により、直接プラグインコネクタ用の接触子１２は、接触子１２を予処理シートメタル材料例えば亜鉛メッキシートメタル材料から生産できるので、従来の接触子より有利に、作動上の信頼性に悪影響を与えることなく生産できる。これは、打抜き、曲げ及び打ち抜き加工によって可能になる。電気接点は、平坦面、典型的には予処理シートメタル材料の前面から押し出されたバルジ４８ａ〜４８ｄによって生成されるので、完成接触子１２の遡及的亜鉛メッキは必要なくなる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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