(57)【要約】【課題】開気孔の気孔径のバラツキの低減を図ると共に、気孔径が比較的に大きい開気孔の存在に起因するセラミックス体の強度低下を抑制することができるものを提供する。【解決手段】セラミックス体は、外部に開口する複数の開気孔を有する。また、セラミックス体において、全開気孔の体積の内、微細開気孔の体積の割合は、７０％以上である。微細開気孔は、気孔径が１００ｎｍ以下である開気孔である。【選択図】図２
2020200230.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外部に開口する複数の開気孔を有するセラミックス体において、
前記セラミックス体において、全開気孔の体積の内、気孔径が１００ｎｍ以下である開気孔である微細開気孔の体積の割合は、７０％以上である、
ことを特徴とするセラミックス体。
【請求項２】
請求項１に記載のセラミックス体において、
前記セラミックス体における気孔の体積の内、開気孔の体積割合は、２０％以上である、
ことを特徴とするセラミックス体。
【請求項３】
外部に開口する複数の開気孔を有するセラミックス体の製造方法において、
前記セラミックス体の主成分を含む形成材料の粉末と、前記形成材料の粉末の一部を溶解させる液体であって、１Ｌ当たりの前記粉末の溶解量が０．１ｇ未満である液体と、を含む混合物を作製する工程と、
前記混合物を、前記液体の沸点より高い温度で加熱を行いつつ加圧を行うことにより、前記セラミックス体を形成する作製する工程と、
を備える、
ことを特徴とするセラミックス体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本明細書によって開示される技術は、セラミックス体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、骨補填部材等として、外部に開口する複数の開気孔を有するセラミックス体が知られている（下記特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−７９１７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような複数の開気孔を有する従来のセラミックス体では、複数の開気孔の気孔径のバラツキがあるため、例えばセラミックス体が用いられる製品の性能が低下する、という問題がある。また、従来のセラミックス体では、気孔径が比較的に大きい開気孔が存在するため、セラミックス体の強度が低下するおそれがある、という問題がある。
【０００５】
なお、このような課題は、上述の骨補填部材に用いられるセラミックス体に限らず、他の用途に用いられ、複数の開気孔を有するセラミックス体に共通の課題である。
【０００６】
本明細書では、上述した課題を解決することが可能な技術を開示する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本明細書に開示される技術は、例えば、以下の形態として実現することが可能である。
【０００８】
（１）本明細書に開示されるセラミックス体は、外部に開口する複数の開気孔を有するセラミックス体において、前記セラミックス体において、全開気孔の体積の内、気孔径が１００ｎｍ以下である開気孔である微細開気孔の体積の割合は、７０％以上である。本セラミックス体では、全開気孔の体積の内、気孔径が１００ｎｍ以下である開気孔である微細開気孔の体積の割合は、７０％以上である。このため、本セラミックス体によれば、微細開気孔の体積の割合が７０％未満である構成に比べて、開気孔の気孔径のバラツキの低減を図ると共に、気孔径が比較的に大きい開気孔の存在に起因するセラミックス体の強度低下を抑制することができる。
【０００９】
（２）上記セラミックス体において、前記セラミックス体における気孔の体積の内、開気孔の体積割合は、２０％以上である構成としてもよい。本セラミックス体によれば、セラミックス体における気孔の体積の内、開気孔の体積割合が２０％未満である構成に比べて、外部に開口する開気孔の体積が多いため、例えばフィルタ等の各種機能に利用される表面積を拡大させることができる。
【００１０】
（３）本明細書に開示されるセラミックス体の製造方法は、外部に開口する複数の開気孔を有するセラミックス体の製造方法において、前記セラミックス体の主成分を含む形成材料の粉末と、前記形成材料の粉末の一部を溶解させる液体であって、１Ｌ当たりの前記粉末の溶解量が０．１ｇ未満である液体と、を含む混合物を作製する工程と、前記混合物を、前記液体の沸点より高い温度で加熱を行いつつ加圧を行うことにより、前記セラミックス体を形成する作製する工程と、を備える。本セラミックス体の製造方法によれば、開気孔の気孔径のバラツキと、気孔径が比較的に大きい開気孔の存在に起因するセラミックス体の強度低下とが抑制されたセラミックス体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態におけるセラミックス体１００の製造方法の一例を示すフローチャートである。
【図２】本実施形態におけるセラミックス体１００の製造工程の一部を模式的に示す説明図である。
【図３】性能評価結果を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
Ａ．実施形態：
Ａ−１．セラミックス体１００の構成：
セラミックス体１００（後述の図２（Ｃ）参照）は、セラミックを主成分とする材料（「セラミック材料」という）により形成され、複数の気孔が形成された多孔体である。複数の気孔には、セラミックス体１００の外部（外表面）に開口した空間を形成する開気孔と、セラミックス体１００の内部において閉塞した空間を形成する開気孔とが含まれる。なお、ここでいう主成分とは、多孔体の内、気孔を除いた部分の体積に対する各成分の体積含有率（ｖｏｌ％）の内、セラミックの体積含有率が最大であることを意味する。例えば、多孔体の内、気孔を除いた部分の体積に対するセラミックの体積含有率は、５０ｖｏｌ％以上であることが好ましい。セラミック材料は、例えば、フッ化マグネシウム（ＭｇＦ２）、酸化物やリン酸化合物であることが好ましい。酸化物は、例えば、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、シリカ（ＳｉＯ２）、ジルコニア（ＺｒＯ２）、ムライト（３Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２）、コーディライト（２ＭｇＯ・２Ａｌ２Ｏ３・５ＳｉＯ２）、チタニア（ＴｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ）等である。リン酸化合物は、例えば、ハイドロキシアパタイト（Ｃａ１０（ＰＯ４）６（ＯＨ）２）、ＬＡＧＰ（Ｌｉ１．５Ａｌ０．５Ｇｅ１．５（ＰＯ４）３）等である。また、セラミックス体１００の特性を活かすためには、セラミックス体１００の気孔率は２０％以上であることが好ましい。また、セラミックス体１００の強度確保のためには、セラミックス体１００の気孔率は８０％以下であることが好ましい。
【００１３】
セラミックス体１００は、気孔に関して、次の第１の要件を満たす。
第１の要件：セラミックス体１００において、全開気孔の体積の内、微細開気孔の体積の割合（以下、単に「微細開気孔の割合」という）は、７０％以上である。微細開気孔は、気孔径が１００ｎｍ以下である開気孔である。
なお、微細開気孔の割合は、８０％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましい。微細開気孔の気孔径は、１ｎｍ以上であることが好ましい。
【００１４】
また、セラミックス体１００は、気孔に関して、次の第２の要件を満たす。
第２の要件：セラミックス体１００における気孔の体積の内、開気孔の体積割合（以下「開気孔率」という）は、２０％以上である。
なお、開気孔率は、３０％以上であることが好ましい。
【００１５】
Ａ−２．セラミックス体１００の製造方法：
次に、本実施形態におけるセラミックス体１００の製造方法の一例について説明する。図１は、本実施形態におけるセラミックス体１００の製造方法の一例を示すフローチャートであり、図２は、本実施形態におけるセラミックス体１００の製造工程の一部を模式的に示す説明図である。図２には、方向を特定するための互いに直交するＺ軸が示されている。本明細書では、便宜的に、Ｚ軸正方向を上方向と呼び、Ｚ軸負方向を下方向と呼ぶものとするが、セラミックス体１００等は実際にはそのような向きとは異なる向きで設置されてもよい。
【００１６】
はじめに、例えばＭｇＦ２を主成分とするセラミックの粉末に、所定の温度および圧力下において該セラミックの粉末の一部を溶解させる液体（例えば、純水、油、アルコール等）を所定量加えて加湿混合を行い、セラミックの加湿粉末１１０を作製する（図１のＳ１１０、図２（Ａ）参照）。液体（加湿液）は、セラミックの粒子の表面を溶かして僅かな液相部分を作り、加熱プレスが行われることにより、液体の固化が促進され、その結果、セラミックが緻密になる。
【００１７】
ここで、液体１Ｌに対してセラミックの粉末が溶解する量は、０．１ｇ未満である。仮に、液体１Ｌに対してセラミックの粉末が溶解する量が０．１ｇ以上である場合、液体の固化が過剰に進行し、後述のプレス焼結体１２０（図２（Ｂ）参照）に気孔が十分に形成されないからである。また、液体は、不純物を含まないことが好ましい。これにより、プレス焼結体１２０が作製される際、不純物が気孔を塞ぐことに起因してプレス焼結体１２０（セラミックス体１００）の気孔率が極めて低くなることを抑制することができる。例えば、セラミックの粉末がＭｇＦ２である場合、液体は純水（比抵抗が１ＭΩ・ｃｍ以上）であることが好ましい。なお、純水１Ｌに対してＭｇＦ２の溶解量は約０．００７３ｇである。セラミックの加湿粉末１１０は、特許請求の範囲における混合物に相当する。
【００１８】
次に、セラミックの加湿粉末１１０を、例えばホットプレス機（図示しない）に備えられ、上パンチ１２と下パンチ１４と側型１６とを有する一軸プレス用金型１０に充填し、所定時間（例えば１時間以上）、第１の温度で加熱しつつ所定の圧力で所定の方向（上下方向）に加圧を行う。その結果、複数の微細開気孔が形成された緻密な多孔体であるプレス焼結体１２０が作製される（図１のＳ１２０、図２（Ｂ）参照）。すなわち、セラミックの加湿粉末１１０に対して、成形と焼成とが同時に行われることにより、プレス焼結体１２０が作製される。
【００１９】
プレス時の圧力は、セラミックの粉末の表面が液体に溶解し、かつ、セラミックの粒子同士の距離が短くなり点接触の頻度が高まる圧力が好ましく、例えば、１２５ＭＰａより大きく、５００ＭＰａ以下であることが好ましい。また、加熱プレス時の第１の温度は、添加した上記液体の沸点以上であることが好ましい。これにより、プレス焼結体１２０内における多量の液体の残留を抑制することができる。また、第１の温度は、上記液体の沸点に３００℃を加えた上限温度以下であることが好ましい。これにより、加熱プレスの際に、セラミックの粉末の表面と液体とが反応する前に液体が気化（揮発）することを抑制することができる。また、本実施形態では、加熱プレス時において、一軸プレス用金型１０におけるセラミックの加湿粉末１１０と上パンチ１２との間と、セラミックの加湿粉末１１０と下パンチ１４との間とのそれぞれに、ポリイミド製のシート１８を配置した。これにより、得られたプレス焼結体１２０が一軸プレス用金型１０に固着することを抑制できる。すなわち、ポリイミド製のシート１８は、３００℃程度の焼成温度に対する耐熱性を有しており、かつ、焼成後に、プレス焼結体１２０から容易に剥離することができる。
【００２０】
得られたプレス焼結体１２０を、一軸プレス用金型１０から取り出して、所定の熱処理（例えば上記第１の温度より低い第２の温度での乾燥処理）を行う（図１のＳ１３０）。その結果、プレス焼結体１２０から残留水分がほぼ取り除かれ、上述のセラミックス体１００が作製される（図２（Ｃ）参照）。
【００２１】
Ａ−３．本実施形態の効果：
以上説明したように、本実施形態のセラミックス体１００では、全開気孔の体積の内、気孔径が１００ｎｍ以下である開気孔である微細開気孔の体積の割合（微細開気孔の割合）は、７０％以上である（上記第１の要件）。このため、本実施形態のセラミックス体１００によれば、微細開気孔の割合が７０％未満である構成に比べて、開気孔の気孔径のバラツキの低減を図ると共に、気孔径が比較的に大きい開気孔の存在に起因するセラミックス体の強度低下を抑制することができる。具体的には、本実施形態によれば、例えばセラミックス体１００を自動車排ガス浄化用などの触媒担持体として用いる場合に次の効果がある。すなわち、本実施形態によれば、開気孔の気孔径のバラツキの低減により、不均一な反応場の形成に起因する性能低下を抑制することができる。また、気孔径が１００ｎｍより大きい開気孔が多くなることに起因して触媒の担持量が低下することを抑制することができる。
【００２２】
また、本実施形態のセラミックス体１００では、セラミックス体１００における気孔の体積の内、開気孔の体積割合（開気孔率）は、２０％以上である（上記第２の要件）。これにより、本実施形態によれば、セラミックス体１００における開気孔率が２０％未満である構成に比べて、開気孔の体積が多いため、例えばフィルタ等の各種機能に利用される表面積を拡大させることができる。
【００２３】
また、本実施形態のセラミックス体１００の製造方法では、セラミックス体１００の主成分を含む形成材料の粉末（セラミックの粉末）と、形成材料の粉末の一部を溶解させる液体であって、１Ｌ当たりの前記粉末の溶解量が０．１ｇ未満である液体と、を含む混合物（セラミックの加湿粉末１１０）を作製する（図１のＳ１１０、図２（Ａ）参照）。次に、混合物を、液体の沸点より高い第１の温度で加熱を行いつつ加圧を行うことにより（図１のＳ１２０、図２（Ｂ）参照）、セラミックス体１００を形成する（図２（Ｃ）参照）。これにより、本実施形態の製造方法によれば、開気孔の気孔径のバラツキと、気孔径が比較的に大きい開気孔の存在に起因するセラミックス体１００の強度低下とが抑制されたセラミックス体１００を製造することができる。すなわち、セラミックの粉末に添加した液体がセラミックの粒子の表面をわずかに溶解させ、かつ、加熱・加圧によってセラミックの粒子同士が接触した部分に過飽和状態になった溶質が再析出し、固化体（プレス焼結体１２０）の骨格が形成される。再析出する溶質の量はごく微量であるため、セラミックの粒子同士は、全体が接触するのではなく部分的に接触する。その結果、セラミックの粒子同士の隙間が残存し、多くの空孔が形成れる。また、液体の揮発経路はプレス焼結体１２０の内部から外部まで連続して存在するため、空孔は開気孔となる。しかも、その開気孔は、造孔材によるものではなく、セラミックの粒子の接触部分の固化や原料粉末構造に由来し形成される気孔である。このため、多くの微細開気孔が形成されたセラミックス体１００が作製される。
【００２４】
また、本実施形態では、セラミックの加湿粉末１１０に対して、成形と焼成とが同時に行われることにより、プレス焼結体１２０が作製される。このため、本実施形態によれば、セラミックの粉末を成形して成形体を形成する工程と、その成形体を焼成する工程とを別々に行う必要がないため、セラミックス体１００の製造工程の工数を低減することができる。
【００２５】
さらに、本実施形態によれば、造孔材を使用せずに上述のセラミックス体１００を製造することができる。この場合の効果として次のことが挙げられる。
（１）セラミックス体におけるセラミックの純度に関して
造孔材を使用する従来の製造方法では、セラミックス体の内部に造孔材が残留することによりセラミックス体におけるセラミックの純度が低下するおそれがある。これに対して、本実施形態の製造方法では、造孔材を使用しないため、造孔材の残留に起因するセラミックス体におけるセラミックの純度低下が生じないため、セラミックス体におけるセラミックの純度を向上させることができる。
（２）セラミックス体の形成材料の種類に関して
造孔材を使用する従来の製造方法では、セラミックス体の内部に残留する造孔材を燃焼させるために極めて高温での加熱を要する。その結果、セラミックス体の形成材料は、高い耐熱性を有する材料に制限されるおそれがある。これに対して、本実施形態の製造方法では、造孔材を使用しないため、造孔材の燃焼のための温度調整が不要であり、その結果、セラミックス体の形成材料の種類が制限されることを抑制することができる。
（３）セラミックス体の作製に要するエネルギーに関して
造孔材を使用する従来の製造方法では、セラミックス体の内部に残留する造孔材を燃焼させるために、高温かつ長時間の熱処理を要する分だけ、セラミックス体の作製に要するエネルギーが比較的に大きい。これに対して、本実施形態の製造方法では、造孔材を使用しないため、造孔材の燃焼のためのエネルギーを要しない分だけ、セラミックス体の作製に要するエネルギーが相対的に小さく、その結果、例えばＣＯ２の排出量の低減などの環境面にも高いメリットがある。
【００２６】
Ａ−４．性能評価：
セラミックス体のサンプルを複数作製し、作製された複数のサンプルを用いて性能評価を行った。図３は、性能評価結果を示す説明図である。
【００２７】
Ａ−４−１．各サンプルについて：
図３に示すように、性能評価には、７個のセラミックス体のサンプル（Ｓ１〜Ｓ７）を用いた。なお、７個のサンプルの内、サンプルＳ１，Ｓ２については、上述した実施形態において説明した製造方法に従って作製し、サンプルＳ３〜Ｓ７については、実施形態とは異なる作製方法に従って作製した。より具体的なサンプルＳ１〜Ｓ７の作製方法は、以下の通りである。
【００２８】
サンプルＳ１では、上記製造方法において、ＭｇＦ２の粉末に５０ｗｔ％の純水を加えて乳鉢にて加湿混合を行い、ＭｇＦ２の加湿粉末を作製した。次に、ＭｇＦ２の加湿粉末を内径１２ｍｍの一軸プレス用金型に入れ、３００℃（焼成温度、第１の温度）で加熱しつつ３５０ＭＰａの圧力で加圧し、１時間保持した。得られた固化体を１２０℃で４時間乾燥し、残留水分を完全に取り除いた。これにより、サンプルＳ１のセラミックス体を作製した。サンプルＳ２では、サンプルＳ１の製造方法に対して、加熱温度が４００℃である点で異なる。
【００２９】
サンプルＳ３では、サンプルＳ１の製造方法に対して、加熱温度が８０℃である点で異なる。サンプルＳ４では、サンプルＳ１の製造方法に対して、ＭｇＦ２の粉末に純水を加えない点で異なる。サンプルＳ５では、サンプルＳ１の製造方法に対して、圧力が５０ＭＰａである点で異なる。サンプルＳ６では、サンプルＳ１の製造方法に対して、ＭｇＦ２の粉末に、純水に代えて、１ＭのＮａＣｌ水溶液を５０ｗｔ％加えた点で異なる。サンプルＳ７では、サンプルＳ１の製造方法に対して、ＭｇＦ２に代えてリン酸三リチウム（Ｌｉ３ＰＯ４）の粉末に５０ｗｔ％の純水を加えて乳鉢にて加湿混合を行い、Ｌｉ３ＰＯ４の加湿粉末を作製し、Ｌｉ３ＰＯ４の加湿粉末を１４０℃で加熱する点で異なる。
【００３０】
Ａ−４−２．評価方法：
各サンプルＳ１〜Ｓ７のセラミックス体について、２５℃において、水銀ポロシメーターによる公知の測定法を用いて、各開気孔の体積や気孔径（断面径）を測定した。各開気孔の体積や気孔径の測定結果から、開気孔の平均気孔径（ｎｍ）を算出した。また、同測定結果から、微細開気孔の割合（％）を算出し、微細開気孔の割合が９０％以上である場合に最良「◎」と判定し、微細開気孔の割合が７０％以上である場合に合格「○」と判定し、細開気孔の割合が７０％未満である場合に不合格「×」と判定した。
【００３１】
また、各サンプルＳ１〜Ｓ７のセラミックス体について、セラミックス体における気孔の体積の内、開気孔率を特定した。まず、セラミックス体における全気孔の体積を算出した。すなわち、各サンプルの密度を、公知のアルキメデス法により測定した。次に、各サンプルにおいて測定された密度から、次の式１を用いて、各サンプルのセラミックス体の気孔率を算出し、その気孔率と測定したセラミックス体の体積とから、セラミックス体における全気孔の体積を算出した。
＜式１＞
セラミックス体の気孔率＝［１−（測定密度／理論密度）］×１００
測定密度：上述のアルキメデス法により測定したサンプルの密度
理論密度：セラミック材料の理論上の密度
次に、上述した水銀ポロシメーターによる測定結果と、算出したセラミックス体における全気孔の体積とから、開気孔率を特定した。
【００３２】
Ａ−４−３．評価結果：
図３に示すように、サンプルＳ１では、微細開気孔の割合が９４．６％であり（上記第１の要件を満たす）、最良「◎」と判定された。また、サンプルＳ１では、開気孔の平均気孔径が２７．５ｎｍであり、開気孔率が３０．８％であった。サンプルＳ２では、微細開気孔の割合が９３．３％であり（第１の要件を満たす）、最良「◎」と判定された。また、サンプルＳ２では、開気孔の平均気孔径が２９．４ｎｍであり、開気孔率が３１．５％であった。これらの結果から、３００℃以上、４００℃以下の加熱、３５０ＭＰａの加圧により、上記第１の要件を満たし、さらに、微細開気孔の割合が９０％以上、開気孔の平均気孔径が３０％以下、かつ、開気孔率が３０％以上であるセラミックスの多孔体を作製することができることがわかる。なお、サンプルＳ１，Ｓ２のセラミックス体は、いずれも、見掛け密度（セラミックスの多孔体の内、開気孔を除いた部分の密度）が９５％以上であった。見掛け密度が９５％以上であれば、セラミックス体における気孔の多くが開気孔であり、開気孔を除いた部分の密度が高いため、比較的に強度が高い。
【００３３】
サンプルＳ３では、固化体が得られず、不合格「×」と判定された。固化体が得られなかった要因は、加熱温度が純水の沸点より低いため、純水により溶解した溶質が十分に再析出せず、十分に固化しなかったことが考えられる。また、サンプルＳ４も、固化体が得られず、不合格「×」と判定された。固化体が得られなかった要因は、そもそもＭｇＦ２の粉末に液体が加えられなかったことが考えられる。
【００３４】
サンプルＳ５では、微細開気孔の割合が７２．７％であり（上記第１の要件を満たす）、合格「○」と判定された。また、サンプルＳ５では、開気孔の平均気孔径が８１．９ｎｍであり、開気孔率が３７．２％であった。この結果から、３００℃の加熱、５０ＭＰａの加圧により、上記第１の要件を満たすセラミックスの多孔体を作製することができることがわかる。
【００３５】
サンプルＳ６では、極端に気孔率が低く、第１の要件を満たさないため、不合格「×」と判定された。この要因は、ＮａＣｌ水溶液は、１Ｌ当たりの前記粉末の溶解量が０．１ｇ以上であるため、ＭｇＦ２の粉末の溶解量が過度に多くなり、その結果、固化体に気孔が十分に形成されなかったことが考えられる。サンプルＳ７では、微細開気孔の割合が１％未満であり、第１の要件を満たさないため、不合格「×」と判定された。この要因は、Ｌｉ３ＰＯ４の加湿粉末は、純水１Ｌ当たりの溶解量が０．３９ｇであり、Ｌｉ３ＰＯ４の粉末の溶解量が過度に多くなり、その結果、固化体に気孔が十分に形成されなかったことが考えられる。
【００３６】
Ｂ．変形例：
本明細書で開示される技術は、上述の実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の形態に変形することができ、例えば次のような変形も可能である。
【００３７】
上記実施形態におけるセラミックス体１００の構成は、あくまで一例であり、種々変形可能である。例えば、セラミックス体１００の形状は、例えば、直方体状、平板状、柱状、筒状など、様々な形状を採用することができる。また、セラミックス体１００は、上述の第２の要件を満たさなくてもよい。
【００３８】
また、上記実施形態におけるセラミックス体１００を構成する各部材の形成材料は、あくまで一例であり、種々変形可能である。例えば、上記実施形態では、セラミックス体１００の形成材料は、ＭｇＦ２であるとしているが、他の種類のセラミック材料であってもよい。
【００３９】
また、上記実施形態におけるセラミックス体１００の製造方法は、あくまで一例であり、種々変形可能である。例えば、上記実施形態におけるセラミックス体１００の製造方法において、一軸プレス用金型１０内にシート１８を配置しなくてもよい。また、上記実施形態では、液体として、純水を例示したが、これに限らず、セラミックス体の形成材料の粉末の一部を溶解させ、かつ、１Ｌ当たりの前記粉末の溶解量が０．１ｇ未満である液体であればよい。また、上記実施形態では、セラミックス体の主成分を含む形成材料の粉末として、ＭｇＦ２を主成分とするセラミックの粉末を例示したが、ＭｇＦ２以外のセラミック材料を主成分とするセラミックの粉末であってもよい。本発明のセラミックス体１００の製造方法は、上述したメカニズムや評価結果からも明らかなように、セラミックス体の主成分を含む形成材料の粉末と、該形成材料の粉末の一部を溶解させる液体との両者の関係が成り立てば、図１に示すＳ１１０〜Ｓ１３０の工程を実施することにより、上述のセラミックス体を製造することができる。なお、上記実施形態におけるセラミックス体１００の製造方法（図１）では、造孔材を使用せずにセラミックス体１００を製造したが、本発明のセラミックス体の製造方法は、造孔材を使用しない場合に限らず、造孔材を使用した場合でも、微細開気孔が存在するセラミックス体（微細開気孔と造孔材により形成された気孔とを含む）を製造することができる。
【００４０】
また、上記実施形態におけるセラミックス体１００は、触媒担持体に用いられるセラミックス体に限らず、他の用途（例えばフィルタ（濾過膜）や断熱材、吸音または消音部材、調湿材、物質の選択的分離部材、光学材）に用いられるセラミックス体であってもよい。
【符号の説明】
【００４１】
１０：一軸プレス用金型  １２：上パンチ  １４：下パンチ  １６：側型  １８：シート  １００：セラミックス体  １１０：加湿粉末  １２０：プレス焼結体
【図１】
2020200230.tif 000003
【図２】
2020200230.tif 000004
【図３】
2020200230.tif 000005