(57)【要約】【課題】加硫後のタイヤが持つ熱を、後加硫に有効に利用することが可能な空気入りタイヤの製造方法を提供することである。【解決手段】第一態様に係る空気入りタイヤの製造方法は、未加硫タイヤを加硫して、トレッド部を備える本加硫後タイヤを作製する第一工程と、トレッド部における少なくとも加硫最遅部の温度低下が小さくなるように、本加硫後タイヤの少なくとも一部を断熱した状態で後加硫をおこなう第二工程とを含む。第二態様に係る空気入りタイヤの製造方法は、未加硫タイヤを加硫して、トレッド部を備える本加硫後タイヤを作製する第一工程と、トレッド部における少なくとも加硫最遅部が加温されるように、本加硫後タイヤの少なくとも一部を加温した状態で後加硫をおこなう第二工程とを含む。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫タイヤを加硫して、トレッド部を備える本加硫後タイヤを作製する第一工程と、
前記トレッド部における少なくとも加硫最遅部の温度低下が小さくなるように、前記本加硫後タイヤの少なくとも一部を断熱した状態で後加硫をおこなう第二工程とを含み、
前記第一工程の加硫によって前記トレッド部の表面が得る熱量の、前記第一工程の加硫によって前記加硫最遅部が得る熱量に対する比が１．６０未満である、
空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記第二工程の後加硫によって前記加硫最遅部が得る熱量の、前記第一工程の加硫によって前記加硫最遅部が得る熱量に対する比が０．７０以上である、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
未加硫タイヤを加硫して、トレッド部を備える本加硫後タイヤを作製する第一工程と、
前記トレッド部における少なくとも加硫最遅部が加温されるように、前記本加硫後タイヤの少なくとも一部を加温した状態で後加硫をおこなう第二工程とを含み、
前記第一工程の加硫によって前記トレッド部の表面が得る熱量の、前記第一工程の加硫によって前記加硫最遅部が得る熱量に対する比が１．６０未満である、
空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記第二工程の後加硫によって前記加硫最遅部が得る熱量の、前記第一工程の加硫によって前記加硫最遅部が得る熱量に対する比が０．７０以上である、請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
未加硫タイヤを加硫機で加硫している間にトレッド部の表面が得る熱量は、その間にトレッド部の加硫最遅部が得る熱量よりも大きくなる。なぜなら、トレッド部の表面が、加硫最遅部よりも熱源（加硫機が備える熱源）に近いので、トレッド部の表面の昇温速度が、加硫最遅部の昇温速度よりも早いためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−１０４６４９号公報
【特許文献２】特開２０１２−１１６８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
未加硫タイヤを、通常の温度よりも低温（たとえば１５０℃以下）で加硫することで、トレッド部の表面が加硫中に得る熱量と、トレッド部の加硫最遅部が加硫中に得る熱量との差を小さくすることができる。これは、加硫温度を下げるほど、表面の昇温速度と加硫最遅部の昇温速度との差が小さくなるためである。
【０００５】
しかしながら、低温加硫では、加硫時間を長くとる必要があるため、未加硫タイヤが加硫機を占有する時間（以下、「加硫機占有時間」ということがある。）が長くなってしまう。
【０００６】
加硫機から取り出したタイヤは高い熱を有するところ、この熱を、後加硫に有効に利用することで、加硫機占有時間を短縮することが可能になる。
【０００７】
本開示の目的は、加硫後のタイヤが持つ熱を、後加硫に有効に利用することが可能な空気入りタイヤの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本開示における第一態様に係る空気入りタイヤの製造方法は、未加硫タイヤを加硫して、トレッド部を備える本加硫後タイヤを作製する第一工程と、トレッド部における少なくとも加硫最遅部の温度低下が小さくなるように、本加硫後タイヤの少なくとも一部を断熱した状態で後加硫をおこなう第二工程とを含む。加えて、第一工程の加硫によってトレッド部の表面が得る熱量の、第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量に対する比が１．６０未満である。
【０００９】
本開示における第二態様に係る空気入りタイヤの製造方法は、未加硫タイヤを加硫して、トレッド部を備える本加硫後タイヤを作製する第一工程と、トレッド部における少なくとも加硫最遅部が加温されるように、本加硫後タイヤの少なくとも一部を加温した状態で後加硫をおこなう第二工程とを含む。加えて、第一工程の加硫によってトレッド部の表面が得る熱量の、第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量に対する比が１．６０未満である。
【００１０】
なお、本開示において、「第一」および「第二」などの概念はすべて、あるものをそれ以外のものと区別する目的のみにおいて記載されるものであり、相対的な順序や技術を示したり示唆したりするものではない。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施形態１および２で使用することが可能な未加硫タイヤのタイヤ子午面における要部断面図である。
【図２】実施形態１および２で加硫に使用することが可能な加硫機の要部断面図である。
【図３】実施形態１および２で使用することが可能な断熱容器の要部斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
まず、本開示における第一態様に係る空気入りタイヤの製造方法について説明する。第一態様の空気入りタイヤの製造方法は、未加硫タイヤを加硫して、トレッド部を備える本加硫後タイヤを作製する第一工程と、トレッド部における少なくとも加硫最遅部の温度低下が小さくなるように、本加硫後タイヤの少なくとも一部を断熱した状態で後加硫をおこなう第二工程とを含む。加えて、第一工程の加硫によってトレッド部の表面が得る熱量（以下、「熱量Ｑｓ１」という。）の、第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量（以下、「熱量Ｑｍ１」という。）に対する比（すなわち、熱量Ｑｓ１／熱量Ｑｍ１）が１．６０未満である。
【００１３】
第一態様の空気入りタイヤの製造方法は、加硫後のタイヤが持つ熱を、後加硫に有効に利用することができる。なぜなら、少なくとも加硫最遅部の温度低下が小さくなるように、本加硫後タイヤの少なくとも一部を断熱した状態で後加硫をおこなうためである。
【００１４】
よって、第一態様の空気入りタイヤの製造方法は、断熱なしの場合にくらべて、加硫機占有時間を短縮することができる。
【００１５】
さらに、第一態様の空気入りタイヤの製造方法は、空気入りタイヤ（最終的に得られる空気入りタイヤ）において、トレッド部の表面が、加硫最遅部にくらべて加硫が過度に進んだ状態になることを抑制することができる。なぜなら、少なくとも加硫最遅部の温度低下が小さくなるように、本加硫後タイヤの少なくとも一部を断熱した状態で後加硫をおこなうので、加硫最遅部に、熱量を効果的に与えることができるためである。
【００１６】
加えて、熱量Ｑｓ１（第一工程の加硫によってトレッド部の表面が得る熱量）の熱量Ｑｍ１（第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量）に対する比が１．６０未満であるため、トレッド部の表面が、加硫最遅部にくらべて加硫が過度に進んだ状態になることを効果的に抑制することができる。
【００１７】
第一態様において、第二工程の後加硫によって加硫最遅部が得る熱量（以下、「熱量Ｑｍ２」という。）の熱量Ｑｍ１（第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量）に対する比（すなわち、熱量Ｑｍ２／熱量Ｑｍ１）が０．７０以上であることが好ましい。０．７０以上であると、トレッド部の表面が、加硫最遅部にくらべて加硫が過度に進んだ状態になることを、いっそう効果的に抑制することができる。
【００１８】
次に、本開示における第二態様に係る空気入りタイヤの製造方法について説明する。第二態様の空気入りタイヤの製造方法は、未加硫タイヤを加硫して、トレッド部を備える本加硫後タイヤを作製する第一工程と、トレッド部における少なくとも加硫最遅部が加温されるように、本加硫後タイヤの少なくとも一部を加温した状態で後加硫をおこなう第二工程とを含む。加えて、熱量Ｑｓ１（第一工程の加硫によってトレッド部の表面が得る熱量）の熱量Ｑｍ１（第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量）に対する比（すなわち、熱量Ｑｓ１／熱量Ｑｍ１）が１．６０未満である。
【００１９】
第二態様の空気入りタイヤの製造方法は、加硫後のタイヤが持つ熱を、後加硫に有効に利用することができる。なぜなら、少なくとも加硫最遅部が加温されるように、本加硫後タイヤの少なくとも一部を加温した状態で後加硫をおこなうためである。
【００２０】
よって、第二態様の空気入りタイヤの製造方法は、加温なしの場合にくらべて、加硫機占有時間を短縮することができる。
【００２１】
さらに、第二態様の空気入りタイヤの製造方法は、トレッド部の表面が、加硫最遅部にくらべて加硫が過度に進んだ状態になることを抑制することができる。なぜなら、少なくとも加硫最遅部が加温されるように、本加硫後タイヤの少なくとも一部を加温した状態で後加硫をおこなうので、加硫最遅部に、熱量を効果的に与えることができるためである。
【００２２】
加えて、熱量Ｑｓ１（第一工程の加硫によってトレッド部の表面が得る熱量）の熱量Ｑｍ１（第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量）に対する比（すなわち、熱量Ｑｓ１／熱量Ｑｍ１）が１．６０未満であるため、トレッド部の表面が、加硫最遅部にくらべて加硫が過度に進んだ状態になることを効果的に抑制することができる。
【００２３】
第二態様においても、熱量Ｑｍ２（第二工程の後加硫によって加硫最遅部が得る熱量）の熱量Ｑｍ１（第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量）に対する比（すなわち、熱量Ｑｍ２／熱量Ｑｍ１）が０．７０以上であることが好ましい。０．７０以上であると、トレッド部の表面が、加硫最遅部にくらべて加硫が過度に進んだ状態になることを、いっそう効果的に抑制することができる。
【００２４】
ここからは、図を参照しながら、本開示の複数の実施形態（実施形態１および２）について説明する。各図中には同一箇所に同一符号を付している。実施形態２以降では、実施形態１と共通の事柄についての記述を原則として省略する。よって、実施形態２以降では、実施形態１と異なる点についてのみ、原則として説明する。
【００２５】
なお、タイヤ子午面は、タイヤ回転軸を含む面で且つタイヤ赤道面と直交する面である。タイヤ赤道面は、タイヤ回転軸に直交する面で且つタイヤ幅方向の中心に位置する面である。タイヤ幅方向は、タイヤ回転軸と平行な方向である。
【００２６】
《実施形態１》
実施形態１は、上述の第一態様（断熱の態様）の一例である。実施形態１の製造方法は、転がり抵抗に優れた空気入りタイヤの製造に有用である。
【００２７】
図１に示すように、未加硫タイヤ９は、一対のビード部１と、ビード部１の各々からタイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部２と、サイドウォール部２の各々のタイヤ径方向外側端に連なるトレッド部３とを備える。ビード部１には、環状のビードコア１ａが配されている。トレッド部３は、未加硫タイヤ９が空気入りタイヤとなったときに、踏面を構成する
【００２８】
カーカス層４は、トレッド部３からサイドウォール部２を経てビード部１に至り、その端部がビードコア１ａを介して折り返されている。カーカス層４は、少なくとも一枚のカーカスプライによって構成される。カーカスプライは、タイヤ周方向に対して略９０°の角度で延びるカーカスコードをトッピングゴムで被覆して形成されている。
【００２９】
ベルト層５は、トレッド部３でカーカス層４の外側に貼り合わされ、トレッドゴム６により外側から覆われている。ベルト層５は、複数枚（図１では二枚）のベルトプライによって構成される。各ベルトプライは、タイヤ周方向に対して傾斜して延びるベルトコードをトッピングゴムで被覆して形成されている。各ベルトプライのベルトコードは、ベルトプライ間で互いに逆向きに交差するように積層されている。
【００３０】
トレッドゴム６は、１層のみで構成しても良く、タイヤ径方向内側のベーストレッドと、その外周側に位置するキャップトレッドとを有する、いわゆるキャップベース構造で構成しても良い。
【００３１】
図２に示すように、未加硫タイヤ９を加硫成形するために金型１０を用いることができる。
【００３２】
金型１０は、未加硫タイヤ９の踏面に接するトレッド型部１１と、下方を向いたタイヤ外面に接する下型部１２と、上方を向いたタイヤ外面に接する上型部１３とを備える。これらは、周囲に設置された開閉機構（不図示）によって、型締め状態と金型開放状態との間で変位自在に構成される。このような開閉機構の構造は周知である。また、金型１０には、電気ヒータや蒸気ジャケットなどの熱源を有するプラテン板（不図示）が設けられており、これによって各型部の加熱がおこなわれる。
【００３３】
金型１０の中心部には、タイヤと同軸状に中心機構１４が設けられ、これの周囲にトレッド型部１１、下型部１２および上型部１３が設置されている。中心機構１４は、ゴム袋状のブラダー１５と、タイヤ軸方向に延びるセンターポスト１６とを有し、センターポスト１６には、ブラダー１５の端部を把持する上部クランプ１７と下部クランプ１８が設けられている。
【００３４】
中心機構１４には、ブラダー１５内への加熱媒体の供給を行うための媒体供給路２１が上下に延設され、その媒体供給路２１の上端に噴出し口２２が形成されている。媒体供給路２１には、加熱媒体供給源２３から供給された加熱媒体や、加圧媒体供給源２６から供給された加圧媒体が流れる供給配管２４が接続されている。加熱媒体は、バルブ２５の開閉操作に応じて供給される。加圧媒体は、バルブ２８の開閉操作に応じて供給される。
【００３５】
また、中心機構１４には、ブラダー１５内の加熱媒体と加圧媒体とが混合された高温高圧流体を排出するための媒体排出路３１が上下に延設され、その媒体排出路３１の上端に回収口３２が形成されている。媒体排出路３１には、高温高圧流体が流れる排出配管３４が接続され、その開閉を操作するブローバルブ３３を排出配管３４に設けている。ポンプ３５に関しては、媒体排出路３１を通る高温高圧流体が媒体供給路２１を経由してブラダー１５の内部に再供給されるように、高温高圧流体を強制循環させる手法を用いても構わない。
【００３６】
以下、実施形態１における空気入りタイヤの製造方法が含む工程をいくつか説明する。
【００３７】
実施形態１における空気入りタイヤの製造方法は、未加硫タイヤ９を加硫して、トレッド部３を備える本加硫後タイヤを作製する第一工程を含む。なお、実施形態１における空気入りタイヤの製造方法は、第一工程の前に、未加硫タイヤ９を作製する工程を含んでいてもよい。
【００３８】
第一工程では、まず、図２に示すように、金型１０内に未加硫タイヤ９をセットし、膨張させたブラダー１５によって未加硫タイヤ９を金型１０の内面形状近くまでシェーピングする。これにより、未加硫タイヤ９を、トレッド型部１１、下型部１２および上型部１３の各々にあてがう。
【００３９】
続いて、未加硫タイヤ９の外面側から加熱する外側加熱をおこなうとともに、未加硫タイヤ９の内面側から加熱する内側加熱とをおこなう。外側加熱は、金型１０を加熱することでおこなうことができる。金型１０は、熱源（たとえば蒸気ジャケットなど）により予め加熱されていることができる。内側加熱は、媒体供給路２１を通じてブラダー１５内に加熱媒体を所定時間供給し、次いでブラダー１５内に加圧媒体を供給するという手順でおこなうことができる。加熱媒体として、たとえばスチームや高温水を使用することができる。加圧媒体として、たとえば窒素ガスなどの不活性ガスや、スチームを使用することができる。
【００４０】
熱量Ｑｓ１（第一工程の加硫によってトレッド部３の表面が得る熱量）の熱量Ｑｍ１（第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量）に対する比が１．６０未満となるように未加硫タイヤ９の加硫をおこなう。熱量Ｑｓ１の熱量Ｑｍ１に対する比の下限として、１．０５、１．１０、１．２０、１．３０などを挙げることができる。トレッド部３の表面とは、具体的には、トレッド部３の外面である。加硫最遅部は、トレッド部３内で、加硫が最も進行し難いと考えられる部位を意味する。加硫最遅部は、具体的には、空気入りタイヤのトレッド部３内で厚みが最も大きい箇所における、厚み方向の中心に位置する。この部位は、熱源（ブラダー１５に供給される高温高圧流体や、金型１０を加熱する熱源）から遠く、昇温が遅いため、加硫が最も進行し難いと考えられる。トレッド部３の厚みは、空気入りタイヤにおけるトレッド部３の内表面の法線に沿って測定する。加硫最遅部は、トレッド部３のショルダーに位置することが一般的である。ただし、加硫最遅部は、トレッド部３のショルダーに位置しなければならない訳ではない。
【００４１】
熱量Ｑｓ１の熱量Ｑｍ１に対する比は、主に熱源、具体的には、トレッド部３を加熱することが可能な熱源によって調整できる。この熱源の温度を低くするほど、この比が下がる傾向がある。
【００４２】
第一工程では、トレッド部３の表面が、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１４０℃以下、さらに好ましくは１３５℃以下、さらに好ましくは１３０℃以下で未加硫タイヤ９を加硫する。第一工程では、トレッド部３の表面が、好ましくは１１５℃以上、より好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１２５℃以上で未加硫タイヤ９を加硫する。１３０℃以上でもよく、１４０℃以上でもよい。
【００４３】
熱量Ｑｓ１（第一工程の加硫によってトレッド部３の表面が得る熱量）は、仮に、トレッド部３の表面が加硫中１４０℃で一定であったとして、どれほどの時間に相当する熱量であるのか、という考え方によって時間（時の長さを数える単位）で表すことができる。すなわち、仮に、トレッド部３の表面が、１４０℃一定下で熱量Ｑｓ１を得たとして、そのためにかかる時間（以下、「第一積算等価加硫量」という。）で熱量Ｑｓ１を表すことができる。
【００４４】
第一積算等価加硫量（仮に、トレッド部３の表面が、１４０℃一定下で熱量Ｑｓ１を得たとして、そのためにかかる時間）は、次のような等価加硫量の考え方にしたがって導き出すことができる。
【００４５】
等価加硫量は、Ｖａｎ’ｔ  Ｈｏｆｆの法則に基づく下記の加硫反応速度式から換算される加硫時間ｔ０の積算値である。ここで、Ｔは、実際の加硫温度（℃）、ｔは、加硫温度Ｔでの加硫時間（分）、Ｔ０は基準温度（℃）、ｔ０は、基準温度Ｔ０での加硫時間（分）、αは加硫温度係数（加硫温度が１０℃変わるときの加硫の速さが変わる割合）である。基準温度Ｔ０として１４０℃を採用する。加硫温度係数αとして２、またはこれに近い値を任意に採用しうるものの、簡便法としてα＝２を採用する。
ｔ０＝ｔ×α（Ｔ−Ｔ０）／１０    （Ａ）
【００４６】
式（Ａ）において、α（Ｔ−Ｔ０）／１０は、等価係数であり、実際の加硫温度Ｔにおける熱量に相当する。したがって、仮に、時間ｔ１（分）における等価係数をｘ、時間ｔ２（分）における等価係数をｙとしたとき、ｔ１〜ｔ２間に与えられた熱量ｚ（分）は、台形面積法に基づき、以下の計算式によって導き出すことができる。
ｚ＝（ｘ＋ｙ）×（ｔ２−ｔ１）／２    （Ｂ）
【００４７】
第一積算等価加硫量（仮に、トレッド部３の表面が、１４０℃一定下で熱量Ｑｓ１を得たとして、そのためにかかる時間）は、３５分以下であってもよく、３０分以下であってもよい。第一積算等価加硫量は、１５分以上であってもよく、１８分以上であってもよい。
【００４８】
実施形態１における空気入りタイヤの製造方法は、トレッド部３における少なくとも加硫最遅部の温度低下が小さくなるように、本加硫後タイヤの少なくとも一部を断熱した状態で後加硫をおこなう第二工程を含む。
【００４９】
図３に示すような断熱容器５１に、本加硫後タイヤを入れて断熱する。断熱容器５１には、本加硫後タイヤを倒した状態で、本加硫後タイヤを収容することができる。本加硫後タイヤを断熱容器５１に入れて断熱することで、加硫最遅部の温度低下が小さくすることが可能であるとともに、それ以外の部分、たとえばトレッド部３の表面の温度低下も小さくすることができる。よって、本加硫後タイヤを断熱容器５１に入れて断熱することで、加硫最遅部の後加硫を効果的にすすめることが可能であるとともに、それ以外の部分（たとえばトレッド部３の表面）の後加硫も効果的にすすめることができる。なお、断熱中、断熱容器５１内部は加圧しない。「加圧しない」とは、断熱容器５１の内部を加圧するための操作（たとえば、断熱容器５１の内部全体を大気圧よりも高くするための気体の導入）をおこなわないことを意味するに過ぎない。よって、後加硫にともなって生じ得る圧力上昇があってもよい。
【００５０】
断熱を２０分以上おこなった場合、断熱開始時における加硫最遅部の温度（以下、「断熱開始温度」という。）と、断熱開始２０分後における加硫最遅部の温度との差は、好ましくは−５℃〜１５℃、より好ましくは−４℃〜１０℃、さらに好ましくは−３℃〜５℃、さらに好ましくは−２℃〜２℃、さらに好ましくは−２℃〜０℃である。この差は、断熱開始温度から、断熱開始２０分後の温度を引くことによって求めることができる。なお、断熱は、２０分未満でおこなわれてもよい。
【００５１】
熱量Ｑｍ２（第二工程の後加硫によって加硫最遅部が得る熱量）の熱量Ｑｍ１（第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量）に対する比（すなわち、熱量Ｑｍ２／熱量Ｑｍ１）は、０．７０以上であってもよく、０．７５以上であってもよく、０．８０以上であってもよい。熱量Ｑｍ２の熱量Ｑｍ１に対する比の上限として、たとえば２．５、１．５、１．２、１．０などを挙げることができる。熱量Ｑｍ２は、加硫最遅部が１００℃になった時点で温度測定を終了し、算出されるものとする。
【００５２】
第二工程の後加硫によってトレッド部３の表面が得る熱量Ｑｓ２および熱量Ｑｓ１（第一工程の加硫によってトレッド部３の表面が得る熱量）の合計を熱量Ｑｓｔというとともに、熱量Ｑｍ２（第二工程の後加硫によって加硫最遅部が得る熱量）および熱量Ｑｍ１（第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量）の合計を熱量Ｑｍｔというとき、熱量Ｑｓｔの熱量Ｑｍｔに対する比（すなわち、熱量Ｑｓｔ／熱量Ｑｍｔ）は１．００未満が好ましい。熱量Ｑｓｔの熱量Ｑｍｔに対する比の下限として、たとえば０．７０、０．８０を挙げることができる。なお、熱量Ｑｓ２は、加硫最遅部が１００℃になった時点で温度測定を終了し、算出されるものとする。
【００５３】
熱量Ｑｓ２（第二工程の後加硫によってトレッド部３の表面が得る熱量）は、仮に、トレッド部３の表面が後加硫中１４０℃で一定であったとして、どれほどの時間に相当する熱量であるのかという考え方によって、時間（時の長さを数える単位）で表すことができる。すなわち、仮に、トレッド部３の表面が、１４０℃一定下で熱量Ｑｓ２を得たとして、そのためにかかる時間（以下、「第二積算等価加硫量」という。）で熱量Ｑｓ２を表すことができる。第二積算等価加硫量は、第一積算等価加硫量と同じように導き出すことができる。第二積算等価加硫量の単位として、実施形態１では、第一積算等価加硫量と同じように「分」を採用する。
【００５４】
第一積算等価加硫量（仮に、トレッド部３の表面が、１４０℃一定下で熱量Ｑｓ１を得たとして、そのためにかかる時間）と、第二積算等価加硫量（仮に、トレッド部３の表面が、１４０℃一定下で熱量Ｑｓ２を得たとして、そのためにかかる時間）との合計は、３０分以上６０分以下であってもよい。
【００５５】
第二工程を終えたタイヤを、必要に応じて、内圧によって膨張させた状態で冷却してもよい。すなわち、第二工程を終えたタイヤに、ポストキュアインフレーションをおこなってもよい。第二工程を終えたタイヤにポストキュアインフレーションをおこなわずに、次工程（たとえば検査工程）に送ってもよい。なお、第二工程を終えたタイヤで、加硫が進んでもよい。
【００５６】
このようにして得られた空気入りタイヤは、たとえば、重荷重用タイヤ（トラック用タイヤ、バス用タイヤなど）、乗用車用タイヤとして、好適に使用することができる。
【００５７】
実施形態１における空気入りタイヤの製造方法には、種々の変更を加えることができる。たとえば、以下の変形例から、一つまたは複数を選択して、実施形態１に変更を加えることができる。
【００５８】
上述の実施形態１では、本加硫後タイヤを断熱容器５１に入れる、という構成を説明した。しかしながら、実施形態１は、この構成に限定されない。たとえば、この構成に代えて、トレッド部３の少なくともショルダーを断熱材で覆うという構成でもよい。たとえば、トレッド部３のショルダーのみを断熱材で覆う構成、トレッド部３の全体を断熱材で覆う構成などを挙げることができる。
【００５９】
上述の実施形態１では、断熱中に断熱容器５１内部は加圧しない、という構成を説明した。しかしながら、実施形態１は、この構成に限定されない。たとえば、この構成に代えて、断熱中、断熱容器５１内部を加圧するという構成でもよい。具体的には、断熱容器５１内部を、大気圧を超えた圧力に保持するために、断熱容器５１内部を加圧してもよい。
【００６０】
上述の実施形態１では、本加硫後タイヤを単に断熱した状態で後加硫をおこなう、という構成を説明した。しかしながら、実施形態１は、この構成に限定されない。たとえば、この構成に代えて、断熱した本加硫後タイヤを、内圧によって膨張させた状態で後加硫するという構成でもよい。たとえば、本加硫後タイヤを断熱容器５１内で、内圧によって膨張させた状態に保持して、後加硫をすすめるという構成でもよい。この場合、ポストキュアインフレーションと、断熱により促進された後加硫とを並行しておこなうため、製造効率に優れる。
【００６１】
本加硫後タイヤを単に断熱した状態で後加硫をおこなう、という構成に代えて、断熱した本加硫後タイヤを運搬しながら後加硫をおこなうという構成でもよい。たとえば、本加硫後タイヤを断熱容器５１ごと、次工程（たとえば検査工程）の作業場まで運搬するという構成でもよい。この場合、次工程の作業場までの運搬と、後加硫とを並行しておこなうため、製造効率に優れる。運搬は、たとえばコンベヤーでおこなうことができる。
【００６２】
《実施形態２》
実施形態２では、実施形態１とは異なる製造方法（空気入りタイヤの製造方法）の例を示す。実施形態２は、上述の第二態様（加温の態様）の一例である。実施形態２の製造方法は、転がり抵抗に優れた空気入りタイヤの製造に有用である。
【００６３】
実施形態２における空気入りタイヤの製造方法は、未加硫タイヤ９を加硫して、トレッド部３を備える本加硫後タイヤを作製する第一工程を含む。なお、実施形態２における空気入りタイヤの製造方法は、第一工程の前に、未加硫タイヤ９を作製する工程を含んでいてもよい。
【００６４】
実施形態２における空気入りタイヤの製造方法は、トレッド部３における少なくとも加硫最遅部が加温されるように、本加硫後タイヤの少なくとも一部を加温した状態で後加硫をおこなう第二工程を含む。
【００６５】
第二工程では、本加硫後タイヤを加温するための熱源を備える断熱容器５１に、本加硫後タイヤを入れて加温する（図３参照）。断熱容器５１には、本加硫後タイヤを倒した状態で、本加硫後タイヤを収容することができる。本加硫後タイヤを断熱容器５１に入れて加温することで、加硫最遅部を加温することが可能であるとともに、それ以外の部分、たとえばトレッド部３の表面も加温することができる。よって、本加硫後タイヤを断熱容器５１に入れて加温することで、加硫最遅部の後加硫を効果的にすすめることが可能であるとともに、それ以外の部分（たとえばトレッド部３の表面）の後加硫も効果的にすすめることができる。なお、加温中、断熱容器５１内部は加圧しない。「加圧しない」とは、断熱容器５１の内部を加圧するための操作（たとえば、断熱容器５１の内部全体を大気圧よりも高くするための気体の導入）をおこなわないことを意味するに過ぎない。よって、後加硫にともなって生じ得る圧力上昇があってもよい。
【００６６】
加温を２０分以上おこなった場合、加温開始時における加硫最遅部の温度（以下、「加温開始温度」という。）と、加温開始２０分後における加硫最遅部の温度との差は、好ましくは−１０℃〜０℃、より好ましくは−９℃〜−２℃、さらに好ましくは−８℃〜−３℃である。この差は、加温開始温度から、加温開始２０分後の温度を引くことによって求めることができる。なお、加温は、２０分未満でおこなわれてもよい。
【００６７】
熱量Ｑｍ２（第二工程の後加硫によって加硫最遅部が得る熱量）の熱量Ｑｍ１（第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量）に対する比（すなわち、熱量Ｑｍ２／熱量Ｑｍ１）は、０．７０以上であってもよく、１．３０以上であってもよく、１．５０以上であってもよく、２．００以上であってもよい。熱量Ｑｍ２の熱量Ｑｍ１に対する比の上限として、たとえば３．５、３．０、２．８などを挙げることができる。
【００６８】
熱量Ｑｓｔの熱量Ｑｍｔに対する比（すなわち、熱量Ｑｓｔ／熱量Ｑｍｔ）は１．００未満が好ましい。熱量Ｑｓｔの熱量Ｑｍｔに対する比の下限として、たとえば０．７０を挙げることができる。熱量Ｑｓｔは、すでに説明したとおり、熱量Ｑｓ１（第一工程の加硫によってトレッド部３の表面が得る熱量）と、熱量Ｑｓ２（第二工程の後加硫によってトレッド部３の表面が得る熱量）との合計である。熱量Ｑｍｔは、すでに説明したとおり、熱量Ｑｍ１（第一工程の加硫によって加硫最遅部が得る熱量）と、熱量Ｑｍ２（第二工程の後加硫によって加硫最遅部が得る熱量）との合計である。
【００６９】
合計積算等価加硫量（第一積算等価加硫量と第一積算等価加硫量との合計）は、３０分以上６０分以下であってもよい。
【００７０】
第二工程を終えたタイヤを、必要に応じて、内圧によって膨張させた状態で冷却してもよい。すなわち、第二工程を終えたタイヤに、ポストキュアインフレーションをおこなってもよい。第二工程を終えたタイヤにポストキュアインフレーションをおこなわずに、次工程（たとえば検査工程）に送ってもよい。
【００７１】
実施形態２における空気入りタイヤの製造方法には、種々の変更を加えることができる。たとえば、以下の変形例から、一つまたは複数を選択して、実施形態２に変更を加えることができる。
【００７２】
上述の実施形態２では、本加硫後タイヤを断熱容器５１に入れる、という構成を説明した。しかしながら、実施形態２は、この構成に限定されない。たとえば、この構成に代えて、電熱器のような熱源を備えるカバーで、トレッド部３の少なくともショルダーを覆うという構成でもよく、暖房装置（たとえばストーブ）を利用するという構成でもよい。トレッド部３の少なくともショルダーをカバーで覆うという構成として、たとえば、トレッド部３のショルダーのみをカバーで覆う構成、トレッド部３の全体をカバーで覆う構成などを挙げることができる。熱源を備えるカバーとして、タイヤウォーマーを挙げることができる。タイヤウォーマーは、トレッド部３を被覆するためのカバーと、カバー内に設けられた電熱線（たとえばニクロム線）とを有し得る。
【００７３】
上述の実施形態２では、加温中に断熱容器５１内部は加圧しない、という構成を説明した。しかしながら、実施形態２は、この構成に限定されない。たとえば、この構成に代えて、加温中、断熱容器５１内部を加圧するという構成でもよい。具体的には、断熱容器５１内部を、大気圧を超えた圧力に保持するために、断熱容器５１内部を加圧してもよい。
【００７４】
上述の実施形態２では、本加硫後タイヤを単に加温した状態で後加硫をおこなう、という構成を説明した。しかしながら、実施形態２は、この構成に限定されない。たとえば、この構成に代えて、加温中の本加硫後タイヤを、内圧によって膨張させた状態で後加硫するという構成でもよい。たとえば、本加硫後タイヤを断熱容器５１内で、内圧によって膨張させた状態に保持して、後加硫をすすめるという構成でもよい。この場合、ポストキュアインフレーションと、加温により促進された後加硫とを並行しておこなうため、製造効率に優れる。
【００７５】
本加硫後タイヤを単に加温した状態で後加硫をおこなう、という構成に代えて、本加硫後タイヤを運搬しながら加温し、これによって後加硫をおこなうという構成でもよい。この場合、次工程の作業場までの運搬と、後加硫とを並行しておこなうため、製造効率に優れる。運搬は、たとえばコンベヤーでおこなうことができる。
【実施例】
【００７６】
以下に、本開示の実施例を説明する。
【００７７】
各例の空気入りタイヤ（タイヤサイズ：２７５／７０Ｒ２２．５）を作製するために、図２に示す構造の金型１０を用いて、表１に示す条件で未加硫タイヤを加硫した。表１中、加硫温度は、金型１０の温度である。
【００７８】
金型１０から取り出したタイヤを、各比較例では、２５℃下に放置した状態で後加硫をおこなった。これに対して、実施例１では、金型１０から取り出したタイヤを断熱容器５１（熱源は有さない）に入れ、断熱容器５１に収容した状態で後加硫をおこなった。実施例２〜３では、金型１０から取り出したタイヤを、熱源を有する断熱容器５１に入れ、熱源で加温した状態で後加硫をおこなった。
【００７９】
温度測定、および積算等価加硫量の算出
トレッド部内で厚みが最も大きい箇所における厚み方向の中心を、加硫最遅部と見立て、その温度（加硫最遅部の温度）を熱電対で測定した。なお、この箇所は、トレッド部のショルダーに位置していた。いっぽう、トレッド部の表面（具体的には外面）の温度は、タイヤ幅方向の中心位置において熱電対で測定した。これらの測定結果に基づいて、金型１０を開放した時における各部の積算等価加硫量（１４０℃換算）と、各部の最終の積算等価加硫量（１４０℃換算）とを求めた。ここで、最終の積算等価加硫量とは、加硫機占有中（金型１０を占有中）に得る積算等価加硫量（１４０℃換算）と、後加硫中に得る積算等価加硫量（１４０℃換算）との合計を意味する。後加硫に関する温度測定は、加硫最遅部が１００℃になった時点で終了した。なお、最終の積算等価加硫量（１４０℃換算）の目標値は、各例で３０分〜６０分であった。
【００８０】
なお、実施例１において、加硫最遅部の断熱開始温度（断熱開始時における加硫最遅部の温度）は、表１に示す加硫温度と同じ値であった。実施例２〜３においても、加硫最遅部の加温開始温度（加温開始時における加硫最遅部の温度）は、表１に示す加硫温度と同じ値であった。これに対応する時点での加硫最遅部の温度は、各比較例においても、表１に示す加硫温度と同じ値であった。
【００８１】
いっぽう、断熱開始２０分後における加硫最遅部の温度は、実施例１で１３１℃であった。加温開始２０分後における加硫最遅部の温度は、実施例２で１３７℃、実施例３で１２９℃であった。これに対応する時点での加硫最遅部の温度は、比較例１で１３０℃、比較例２で１２１℃、比較例３で１０５℃、比較例４で１０５℃、比較例５で１０８℃であった。
【００８２】
転がり抵抗
転がり抵抗は、転がり抵抗測定ドラムを使用し、国際規格ＩＳＯ２８５８０（ＪＩＳＤ４２３４）に準じて、空気圧９００ｋＰａ、荷重２６７８ｋｇｆ、試験温度２３℃、試験速度６０ｋｍ／ｈで測定した。比較例４の転がり抵抗を１００とした指数で、各例の転がり抵抗を表１に示す。指数が小さいほど転がり抵抗が小さく、低燃費性能に優れていることを示す。
【００８３】
加硫機占有時間
比較例４の加硫機占有時間を１００とした指数で、各例の加硫機占有時間を表１に示す。指数が小さいほど加硫機占有時間が短いことを示す。
【００８４】
【表１】
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【００８５】
加温によって、加硫後のタイヤが持つ熱を、後加硫に有効に利用することができた（比較例４、実施例３参照）。
【００８６】
加えて、加温によって、熱量Ｑｓｔ／熱量Ｑｍｔを下げることができた（比較例４、実施例３参照）。これにより、加温によって、トレッド部の表面が、加硫最遅部にくらべて加硫が過度に進んだ状態になることを抑制できたといえる。
【００８７】
いっぽう、断熱によっても、加硫後のタイヤが持つ熱を、後加硫に有効に利用することができた（比較例３、実施例１参照）。加えて、断熱によっても、熱量Ｑｓｔ／熱量Ｑｍｔを下げることができた（比較例３、実施例１参照）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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