(57)【要約】【課題】製造が容易で、弾性体のずれや剥がれが抑制され、断熱管の端面からの発泡樹脂層への水の浸入抑制効果を十分発現できる管継手、及びその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】発泡樹脂層４０を備える管本体部１０と、管本体部１０の開口部１２ａ，１２ｂを囲う筒状の受口部２０ａ，２０ｂと、環状の弾性体３０ａ，３０ｂとを備え、受口部２０ａ，２０ｂと管本体部１０の境界部分に段差２４ａ，２４ｂが形成され、段差２４ａ，２４ｂの開口端２１ａ，２１ｂ側の面が受け止め面２５ａ，２５ｂであり、弾性体３０ａ，３０ｂの外径が受口部２０ａ，２０ｂの内径以下であり、弾性体３０ａ，３０ｂが、受け止め面２５ａ，２５ｂに接着層２６ａ，２６ｂを介して接着され、受け止め面２５ａ，２５ｂと弾性体３０ａ，３０ｂのピール強度が１Ｎ／２５ｍｍ以上である、管継手１。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
断熱層を備える管本体部と、前記管本体部の開口部を囲う筒状の受口部と、環状の弾性体と、を備える管継手であって、
前記受口部と前記管本体部の境界部分には、前記受口部の内面よりも内側に突き出る環状の段差が形成され、
前記段差の前記受口部の開口端に向く面は、前記受口部に挿入される管を受け止める受け止め面であり、
前記弾性体の外径が前記受口部の内径以下であり、
前記弾性体が、前記受け止め面に接着層を介して接着され、
前記受け止め面と前記弾性体のピール強度が１Ｎ／２５ｍｍ以上である、管継手。
【請求項２】
前記弾性体の内径が、前記段差の内径以上である、請求項１に記載の管継手。
【請求項３】
前記弾性体の厚さが２ｍｍ以上１５ｍｍ以下である、請求項１又は２に記載の管継手。
【請求項４】
前記弾性体の厚さ方向の断面の形状が矩形状であり、
前記弾性体の前記受け止め面に対向する面のみに前記接着層が設けられている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の管継手。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の管継手を製造する方法であって、
弾性シートの一方の面に接着層を設けた後、それらを環状に打ち抜いて前記接着層を有する環状の前記弾性体を形成し、前記接着層を介して前記弾性体を前記受け止め面に接着する、管継手の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の管継手を製造する方法であって、
前記受け止め面に前記接着層を設けた後、前記接着層を介して前記弾性体を前記受け止め面に接着する、管継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管継手及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建築物の排水等に用いられる配管としては、断熱層となる発泡樹脂層を備える断熱管や管継手が広く用いられている。管継手は、断熱管の端部が挿入される受口部を備えており、受口部の奥には内面から内側に突き出る段差からなるストッパーが設けられている。断熱管と管継手との接続構造としては、断熱管の端部の外周面に粘着剤を塗布し、管継手の受口部内のストッパーの位置まで挿入して接続する構造が知られている。
【０００３】
しかし、断熱管の端面には発泡樹脂層が露出しているため、この接続構造では断熱管の端面から発泡樹脂層に水が浸入して断熱効果が低下しやすい。そこで、特許文献１には、水が浸透しない環状の弾性体をストッパーの開口端側に接着層を介して接着した管継手を用い、受口部に挿入した断熱管の端面を弾性体に押し付け、弾性体が圧縮された状態で接続する接続構造が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−１８４５８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１の管継手は、弾性体をストッパーに接着する際、受口部内の予期せぬ部分に粘着剤が付着したり、弾性体が曲がったりしやすい。粘着剤の予期せぬ付着や弾性体の曲がりが生じると、弾性体の接着位置がずれたり、弾性体の接着が不十分になったりする不具合が生じ、弾性体による断熱管の発泡樹脂層への水の浸入抑制効果が発現されにくくなる。一旦接着した弾性体を剥がして接着しなおすことは困難であることから、弾性体の接着には高度な精密性が必要とされ、製造が煩雑である。また、接着層の接着が弱く、弾性体が容易に剥離する場合、管継手の市場流通時に弾性体が剥がれるおそれがある。
【０００６】
本発明は、製造が容易で、弾性体のずれや剥がれが抑制され、断熱管の端面からの発泡樹脂層への水の浸入抑制効果を十分に発現できる管継手、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、以下の態様を有する。
［１］断熱層を備える管本体部と、前記管本体部の開口部を囲う筒状の受口部と、環状の弾性体と、を備える管継手であって、
前記受口部と前記管本体部の境界部分には、前記受口部の内面よりも内側に突き出る環状の段差が形成され、
前記段差の前記受口部の開口端に向く面は、前記受口部に挿入される管を受け止める受け止め面であり、
前記弾性体の外径が前記受口部の内径以下であり、
前記弾性体が、前記受け止め面に接着層を介して接着され、
前記受け止め面と前記弾性体のピール強度が１Ｎ／２５ｍｍ以上である、管継手。
［２］前記弾性体の内径が、前記段差の内径以上である、［１］に記載の管継手。
［３］前記弾性体の厚さが２ｍｍ以上１５ｍｍ以下である、［１］又は［２］に記載の管継手。
［４］前記弾性体の厚さ方向の断面の形状が矩形状であり、
前記弾性体の前記受け止め面に対向する面のみに前記接着層が設けられている、［１］〜［３］のいずれかに記載の管継手。
［５］［１］〜［４］のいずれかに記載の管継手を製造する方法であって、
弾性シートの一方の面に接着層を設けた後、それらを環状に打ち抜いて前記接着層を有する環状の前記弾性体を形成し、前記接着層を介して前記弾性体を前記受け止め面に接着する、管継手の製造方法。
［６］［１］〜［４］のいずれかに記載の管継手を製造する方法であって、
前記受け止め面に前記接着層を設けた後、前記接着層を介して前記弾性体を前記受け止め面に接着する、管継手の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、製造が容易で、弾性体のずれや剥がれが抑制され、断熱管の端面からの発泡樹脂層への水の浸入抑制効果を十分に発現できる管継手、及びその製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施形態に係る管継手を示す側面図である。
【図２】図１の管継手の縦断面図である。
【図３】図２の管継手の受口部を拡大した図である。
【図４】図３の管継手の受口部に断熱管を挿入した様子を示した断面図である。
【図５】本発明の別の実施形態に係る管継手を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
［第１実施形態］
（管継手）
以下、本発明の実施の形態による管継手について、図面に基づいて説明する。
図１〜図３に示すように、本実施形態の管継手１は、ドレンパイプ等の接続に使用される継手（一般的に「エルボ」（ｅｌｂｏｗ）と称されるＬ形の配管接合継手）の一例である。本実施形態の管継手１は、管本体部１０と、２つの受口部２０ａ，２０ｂと、２つの弾性体３０ａ，３０ｂと、を備えている。
【００１１】
管本体部１０は、円筒状で、Ｌ字状に屈曲しており、内部に屈曲した流路を有している。管本体部１０の第１端部１０ａには開口部１２ａが形成され、第２端部１０ｂには開口部１２ｂが形成されている。
【００１２】
受口部２０ａは、円筒状であり、管本体部１０の開口部１２ａを囲うように管本体部１０の第１端部１０ａから延在している。受口部２０ｂは、円筒状であり、管本体部１０の開口部１１ｂを囲うように管本体部１０の第２端部１０ｂから延在している。管本体部１０と、受口部２０ａと、受口部２０ｂとは、一体に形成されている。
【００１３】
受口部２０ａと管本体部１０の第１端部１０ａとの境界部分には、受口部２０ａの内面２２ａよりも内側に突き出る環状の段差２４ａが形成されている。段差２４ａの受口部２０ａの開口端２１ａに向く面は、受口部２０ａに挿入される管を受け止める受け止め面２５ａ、いわゆるストッパーになっている。
【００１４】
同様に、受口部２０ｂと管本体部１０の第２端部１０ｂとの境界部分には、受口部２０ｂの内面２２ｂよりも内側に突き出る環状の段差２４ｂが形成されている。段差２４ｂの受口部２０ｂの開口端２１ｂに向く面は、受口部２０ｂに挿入される管を受け止める受け止め面２５ｂ、いわゆるストッパーになっている。
【００１５】
本実施形態の受け止め面２５ａ，２５ｂは、管本体部１０と受口部２０ａ及び受口部２０ｂとの境界部分に周方向に全周に亘って形成されており、それぞれ開口端側から見た正面視形状が円環状になっている。なお、受け止め面２５ａ，２５ｂの正面視での環形状は、円には限定されず、楕円、多角形等であってもよい。
【００１６】
段差２４ａ、２４ｂの受け止め面２５ａ，２５ｂの高さは、挿入される断熱管の端部を受け止めることができる範囲であればよく、例えば、挿入される断熱管の厚さと同程度に設定される。
【００１７】
受口部２０ａの内径や断熱管の外径は特に限定されるものではないが、断熱管は外径が大きくなるほど断熱管を切断するときに管軸と直交する面から傾いて切断されやすくなり、断熱管の端面と受け止め面２５ａとの間の間隔が不均一になりやすい。そのため、受口部２０ａの内径や断熱管の外径が大きなものほど弾性体による止水効果や断熱効果が得られやすい。具体的に止水効果や断熱効果が得られやすい受口部２０ａの内径または断熱管の外径としては６０ｍｍ以上であり、７５ｍｍ以上がより効果が得られやすく、８８ｍｍ以上がさらに効果が得られやすい。
【００１８】
管本体部１０は、円筒状の発泡樹脂層４０と、発泡樹脂層４０の内面と外面の全体を覆う非発泡樹脂層５０とを備えている。受口部２０ａと受口部２０ｂは、非発泡樹脂層５０で形成されている。発泡樹脂層４０の受口部２０ａ側の一部は受口部２０ａの非発泡樹脂層５０に食い込んでいる。また、発泡樹脂層４０の受口部２０ｂ側の一部は、受口部２０ｂの非発泡樹脂層５０に食い込んでいる。なお、発泡樹脂層は受口部に食い込んでいなくてもよい。
【００１９】
発泡樹脂層４０は、発泡性樹脂組成物を発泡して成形された層であり、断熱層として機能する。
発泡樹脂層４０における発泡倍率は、１．０倍以上８．０倍以下が好ましく、１．１倍以上５．０倍以下がより好ましく、１．２倍以上３．０倍以下がさらに好ましい。発泡倍率が前記数値範囲内であれば、断熱性能に優れる。発泡倍率は、樹脂の種類又は量、発泡剤の種類又は量、製造条件等により調整できる。
【００２０】
発泡倍率は以下の方法で測定できる。
管本体部１０の円周方向１０ｍｍ以上、軸方向５０ｍｍの部分を切り出し、非発泡樹脂層５０を切削し、発泡樹脂層４０だけを長さ約５０ｍｍ程度の板状に加工したものを試験片とする。なお、試験片は円周方向に均等に４分割した点を中心に４個作成する。
ＪＩＳ  Ｋ  ７１２２に従い、２３℃±２℃で水置換式比重測定器を用いて試験片の見かけ密度を小数点以下３桁まで求め、下記式（１）により発泡倍率を算出する。
ｍ＝γｃ／γ  ・・・（１）
（式（１）中、ｍは発泡倍率であり、γは発泡樹脂層の見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）であり、γｃは発泡樹脂層の未発泡時の密度（ｇ／ｃｍ３）である。なお、発泡樹脂層の未発泡時の密度は、発泡樹脂層を溶融したものから測定できる。）
【００２１】
発泡樹脂層４０においては、複数の気泡が形成されており、気泡壁には実質的に孔が存在せず、複数の気泡の少なくとも一部は、相互に連通していない独立気泡になっている。
発泡樹脂層４０の独立気泡率は、８５％以上が好ましく、９０％以上がより好ましい。上限値は、特に限定されないが、実質的には９９％以下とされる。発泡樹脂層４０の独立気泡率が前記数値範囲内であれば、低い熱伝導率を長期に亘って保つことができ、断熱性により優れる。
独立気泡率は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１３８：２００６に準拠して測定される。
【００２２】
発泡性樹脂組成物としては、例えば、樹脂と発泡剤とを含む組成物が挙げられる。
樹脂の具体例としては、ポリ塩化ビニル、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピレンジエン−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）、アクリロニトリル−アクリルゴム−スチレン共重合体（ＡＡＳ樹脂）、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル樹脂等が挙げられる。なかでも、ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂が好ましい。
樹脂としては、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２３】
発泡剤としては、揮発性発泡剤、分解型発泡剤のいずれを使用してもよい。
揮発性発泡剤としては、例えば、脂肪族炭化水素（プロパン、ブタン、ペンタン等）、脂環族炭化水素（シクロペンタン、シクロへキサン等）、ハロゲン化炭化水素（トリクロロフルオロメタン等）、エーテル（ジメチルエーテル、ジエチルエーテル等）、ケトン（アセトン、メチルエチルケトン等）等が挙げられる。
【００２４】
分解型発泡剤としては、例えば、重炭酸ナトリウム（炭酸水素ナトリウム）、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、アジド化合物、ホウ水素化ナトリウム等の無機系発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の有機系発泡剤が挙げられる。
その他、炭酸ガス、窒素、空気等のガスを発泡剤として用いてもよい。
【００２５】
発泡剤としては、発泡性能に優れる観点から、分解型発泡剤が好ましく、なかでも重曹、アゾジカルボンアミドがより好ましい。発泡剤としては、１種のみを使用してもよく、２種類以上を併用してもよい。
発泡性樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上８質量部以下が好ましく、１質量部以上５質量部以下がより好ましく、１質量部以上３質量部以下がさらに好ましい。
【００２６】
発泡性樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、樹脂及び発泡剤以外の他の成分（任意成分）を含んでもよい。任意成分としては、着色剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等が挙げられる。
発泡性樹脂組成物中の任意成分の含有量は、樹脂１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましい。
【００２７】
非発泡樹脂層５０は、非発泡性樹脂組成物を成形して形成される層である。管継手１が非発泡樹脂層５０を有することで、管継手１の強度が高まる。非発泡樹脂層５０は、透明であることが好ましい。
【００２８】
非発泡性樹脂組成物としては、例えば、樹脂を含む組成物が挙げられる。
樹脂としては、発泡性樹脂組成物で挙げた樹脂と同じ樹脂が挙げられ、ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂が好ましい。樹脂としては、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２９】
非発泡性樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、樹脂以外の他の成分（任意成分）を含んでもよい。任意成分としては、着色剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等が挙げられる。
非発泡性樹脂組成物中の任意成分の含有量は、樹脂１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましい。
【００３０】
なお、非発泡性樹脂組成物は、発泡剤を含んでいる必要はないが、発泡剤を含んでいてもよい。非発泡性樹脂組成物に含まれる発泡剤の量は、樹脂１００質量部に対して、０質量部以上８質量部以下が好ましく、０質量部以上５質量部以下がより好ましく、０質量部以上３質量部以下がさらに好ましい。
非発泡樹脂層における発泡倍率は、０倍であることが好ましいが、１．５倍以下で低発泡しているものも本発明からは排除されない。
【００３１】
弾性体３０ａは、環状の弾性体である。弾性体３０ａは、受口部２０ａ内の受け止め面２５ａに接着層２６ａを介して接着されている。また、環状の弾性体３０ａの中心は受口部２０ａの中心と同一になるよう接着されている。
弾性体３０ａの受口部２０ａの開口端２１ａ側から見た正面視形状は、受け止め面２５ａの正面視での環形状と相似であることが好ましく、円環状が好ましい。なお、弾性体３０ａの正面視形状は、受け止め面２５ａの正面視形状と異なっていてもよく、楕円、多角形等であってもよい。
【００３２】
本実施形態では、弾性体３０ａの厚さ方向の断面の形状が矩形状であり、弾性体３０ａの受け止め面２５ａに対向する面のみに接着層２６ａが設けられている。これにより、弾性体３０ａを受け止め面２５ａに接着する際に受口部２０ａの内面２２ａに接着層２６ａがつきにくく、弾性体３０ａを受け止め面２５ａからずれずに接着することができる。また、接着層２６ａが弾性体３０ａの側面に形成されていないため、弾性体３０ａは受口部２０ａの内面と接着しておらず、断熱管の挿入方向に圧縮可能であるため止水効果が得られやすい。
断面形状が矩形状の弾性体３０ａは、例えば、弾性シートを環状に打ち抜くことで得られる。
なお、弾性体３０ａの厚さ方向の断面の形状は、矩形状には限定されず、円形状、楕円状、多角形状等であってもよい。
【００３３】
弾性体３０ａの厚さは、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、４ｍｍ以上１２ｍｍ以下がより好ましく、６ｍｍ以上１０ｍｍ以下がさらに好ましい。弾性体３０ａの厚さが前記下限値以上であれば、弾性体３０ａが適度な剛性を保ち折れ曲がりにくく、特に、弾性体３０ａの外径が大きい、例えば６０ｍｍ以上の場合でも折れ曲がりにくく保持しやすいため、受け止め面２５ａに貼り付けやすい。また、断熱管の端面と弾性体との間に隙間が生じにくいため止水効果が得られやすい。弾性体３０ａの厚さが前記上限値以下であれば、受口部２０ａの長さを短くでき、受口部２０ａの強度を保つことができる。
【００３４】
弾性体３０ａの外径は、受口部２０ａの内径以下になっている。すなわち、図３に示すように、受口部２０ａの内径をｄ１、弾性体３０ａの外径をｄ２としたとき、ｄ２≦ｄ１になっている。本発明では、弾性体３０ａの外径が受口部２０ａの内径未満、すなわちｄ２＜ｄ１となっていることが好ましい。
弾性体３０ａの外径と受口部２０ａの内径が上記の関係になることで、弾性体３０ａを受口部２０ａ内に挿入して受け止め面２５ａに接着することが容易になる。また、弾性体３０ａを受け止め面２５ａに接着する際に、受口部２０ａ内の予期せぬ部分に粘着剤が付着したり、弾性体３０ａが曲がったりすることを抑制でき、弾性体３０ａの接着位置がずれることも抑制できる。そのため、弾性体３０ａによる断熱管の発泡樹脂層への水の浸入抑制効果が十分に得られる。
【００３５】
なお、「弾性体の外径」とは、弾性体の外縁形状が円である場合にはその外縁の直径を指し、円以外である場合は外縁の外接円の直径を指す。また、「受口部の内径」とは、筒状の受口部の軸方向に垂直な断面の内縁形状が円である場合にはその内縁の直径を指し、円以外である場合は内縁の外接円の直径を指す。
【００３６】
本発明においては、断熱管や弾性体を挿入しやすい点から、本実施形態のように、受口部の内面に、段差の受け止め面との境界から開口端に向かうにつれて漸次拡径するテーパーがついていることが好ましい。なお、受口部の内面にはテーパーがついていなくてもよい。
受口部の内面に、段差の受け止め面との境界から開口端に向かうにつれて漸次拡径するテーパーがついている場合、弾性体の外径は、前記境界よりも開口端側の受口部の内径未満であることが好ましい。この場合、受口部の内面における段差の受け止め面との境界の内径（段差の受け止め面の外径）と、弾性体の外径との差は０ｍｍであってもよい。
【００３７】
受口部２０ａの内径ｄ１と弾性体３０ａの外径ｄ２との差ｄ１−ｄ２は、０ｍｍ以上４ｍｍ以下が好ましく、０ｍｍより大きく２ｍｍ以下がより好ましい。差ｄ１−ｄ２が前記下限値以上であれば、弾性体３０ａを受口部２０ａ内に挿入しやすく、弾性体３０ａの接着位置がずれることを抑制しやすい。差ｄ１−ｄ２が前記上限値以下であれば、受口部２０ａと弾性体３０ａの中心軸を揃えやすく、断熱管の断熱層の端面が露出しにくく止水効果が高い。
【００３８】
弾性体３０ａの内径は、段差２４ａの内径以上であることが好ましい。すなわち、図３に示すように、弾性体３０ａの内径をｄ３、段差２４ａの内径をｄ４としたとき、ｄ３≧ｄ４になっていることが好ましい。これにより、管継手と断熱管の接続部分における流体の流れが弾性体３０ａによって阻害されにくくなる。
【００３９】
弾性体３０ａの内径ｄ３と段差２４ａの内径ｄ４との差ｄ３−ｄ４は、０ｍｍ以上４ｍｍ以下が好ましく、０ｍｍ以上２ｍｍ以下がより好ましく、実質的に０ｍｍであってもよい。差ｄ３−ｄ４が前記数値範囲内であれば、断熱管で弾性体が押しつぶされても弾性体が通水部に突出しにくく、管継手と断熱管の接続部分における流体の流れが阻害されにくい。
【００４０】
受け止め面２５ａと弾性体３０ａのピール強度は、１Ｎ／２５ｍｍ以上であり、５Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましく、１５Ｎ／２５ｍｍ以上がより好ましく、２５Ｎ／２５ｍｍ以上がさらに好ましい。ピール強度が前記下限値以上であれば、管継手の輸送中の振動や衝撃、管継手に接続された断熱管の収縮等に起因する弾性体３０ａの剥がれが抑制され、弾性体３０ａによる止水効果が十分に得られる。ピール強度の上限値は、特に限定されない。受け止め面２５ａと弾性体３０ａのピール強度は、弾性体３０ａの強度以上であることが好ましい。
なお、本発明における「ピール強度」は、弾性体を受け止め面に接着した後にエージングした状態でのピール強度を指す。エージングは、少なくとも２０℃以上４０℃以下で２日間以上保管することにより行われる。
【００４１】
受け止め面２５ａと弾性体３０ａのピール強度は、以下の方法で測定される。
弾性体３０ａの開口端２１ａ側の面に沿って受口部２０ａを軸方向に垂直に切断し（図３の切断位置Ｘ）、さらに段差２４ａを含むように管本体部１０を軸方向に垂直に切断して（図３の切断位置Ｙ）、弾性体３０ａの表面が露出した環状の切断片を得る。前記切断片の弾性体３０ａの表面を正面視した状態で、中心軸周りに等角度（９０度ずつ）に前記切断片を４等分して測定サンプルとする。測定サンプルの周方向の端部において段差２４の非発泡樹脂層５０を切削し、弾性体３０ａの接着面を露出させる。測定サンプルの端部の弾性体３０ａの露出部分を治具で把持し、２３℃、６５％ＲＨの雰囲気下、剥離角度１８０度、引張速度３００ｍｍ／分の条件で、ロードセルを介して引張試験機によって前記治具を引っ張って測定サンプルの剥離試験を行う。ロードセルに記録された実測ピール強度の開始から終了までの平均値を測定サンプルの弾性体３０ａの幅（ｍｍ）で割り、２５を掛けることで２５ｍｍ幅の値に変換し、これを測定結果とする。
以上の操作を３つのサンプルについて行い、３回の測定結果の平均値をピール強度とする。
【００４２】
弾性体３０ｂは、弾性体３０ａと同様に、環状の弾性体であり、受口部２０ｂ内の受け止め面２５ｂに接着層２６ｂを介して接着されている。弾性体３０ｂは、弾性体３０ａと同様の態様であり、好ましい態様も同じである。
【００４３】
弾性体３０ｂの外径は、受口部２０ｂの内径以下になっている。そのため、弾性体３０ｂを受け止め面２５ｂに接着する際に、受口部２０ｂ内の予期せぬ部分に粘着剤が付着したり、弾性体３０ｂが曲がったりしにくく、弾性体３０ｂの接着位置がずれることを抑制できる。
【００４４】
受口部２０ｂの内径と弾性体３０ｂの外径との差の好ましい範囲は、差ｄ１−ｄ２の好ましい範囲と同様である。受口部２０ｂの内径と弾性体３０ｂの外径との差は、差ｄ１−ｄ２と同じであってもよく、異なっていてもよい。
【００４５】
弾性体３０ｂの内径は、段差２４ｂの内径以上であることが好ましい。弾性体３０ｂの内径と段差２４ｂの内径との差の好ましい範囲は、差ｄ３−ｄ４の好ましい範囲と同じである。弾性体３０ｂの内径と段差２４ｂの内径との差は、差ｄ３−ｄ４と同じであってもよく、異なっていてもよい。
【００４６】
受け止め面２５ｂと弾性体３０ｂのピール強度の好ましい範囲は、受け止め面２５ａと弾性体３０ａのピール強度の好ましい範囲と同様である。受け止め面２５ｂと弾性体３０ｂのピール強度は、弾性体３０ｂの強度以上であることが好ましい。
【００４７】
弾性体３０ａ及び弾性体３０ｂは、樹脂弾性体で構成されている。弾性体３０ａ及び弾性体３０ｂは、表層にスキン層が設けられていてもよい。
弾性体３０ａ及び弾性体３０ｂに用いられる樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン樹脂、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）等のゴムが挙げられる。樹脂としては、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４８】
弾性体３０ａ及び弾性体３０ｂを構成する樹脂弾性体としては、複数の気泡が形成され、気泡壁には実質的に孔が存在せず、それら複数の気泡が相互に連通していない独立気泡を有する樹脂発泡体が好ましい。
【００４９】
弾性体３０ａ及び弾性体３０ｂを構成する樹脂発泡体の独立気泡率は、３０％以上が好ましく、５０％以上がより好ましい。上限値は、特に限定されないが、実質的には９９％以下とされる。弾性体３０ａの独立気泡率が前記数値範囲内であれば、管継手の受口部に挿入された断熱管の発泡樹脂層への水の浸入を抑制できる。
【００５０】
樹脂発泡体の発泡倍率は、１．１倍以上５０倍以下が好ましく、５．０倍以上４５倍以下がより好ましく、１０倍以上４０倍以下がさらに好ましい。発泡倍率が前記下限値以上であれば、断熱性に優れるため弾性体３０ａが設置されている部分における受口部２０ａの外面に結露が発生するのを防止できる。また、柔軟性に優れ、断熱管の端面と弾性体との間に隙間が生じにくいため止水効果が得られやすい。発泡倍率が前記上限値以下であれば、弾性体３０ａが適度な剛性を保ち折れ曲がりにくく、保持しやすいため受け止め面２５ａに貼り付けやすい。発泡倍率は、樹脂の種類又は量、発泡剤の種類又は量、製造条件等により調整できる。
【００５１】
弾性体３０ａ及び弾性体３０ｂを構成する樹脂発泡体の発泡倍率は、管継手から接着層とともに樹脂発泡体を切除した後、樹脂発泡体から接着層を切除したものを試験片とし、発泡樹脂層４０の発泡倍率と同様にして測定することができる。
【００５２】
弾性体３０ａ及び弾性体３０ｂは、本発明の効果を損なわない範囲で、樹脂及び発泡剤以外の他の成分（任意成分）を含んでもよい。任意成分としては、着色剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等が挙げられる。
【００５３】
接着層２６ａの厚さは、０．００５μｍ以上４μｍ以下が好ましく、０．１μｍ以上２μｍ以下がより好ましい。接着層２６ａの厚さが前記数値範囲内であれば、受け止め面２５ａと弾性体３０ａのピール強度が十分に高くなる。
接着層２６ｂの厚さの好ましい範囲は、接着層２６ａの厚さの好ましい範囲と同様である。
接着層２６ａを液状粘着剤や液状接着剤を塗布して形成する場合、粘着剤や接着剤成分の塗布量が５〜３００ｇ／ｍ２となるように塗布してもよく、２０〜２００ｇ／ｍ２がより好ましい。なお、この塗布量は溶剤などの揮発成分が揮発した後のものである。
【００５４】
接着層２６ａ及び接着層２６ｂとしては、例えば、粘着剤を溶剤に溶解又は分散させた液状粘着剤や、溶剤揮発型や反応硬化性、熱硬化性等の液状接着剤を弾性体又は受け止め面に塗布することで形成される層が挙げられる。液状粘着剤や液状接着剤の２０℃における粘度としては３００ｍＰａ・ｓ以上１５０００ｍＰａ・ｓ以下が好ましく、１０００ｍＰａ・ｓ以上１００００ｍＰａ・ｓ以下がより好ましい。この範囲の粘度であれば、液だれして受口部２０ａの内面に粘着剤や接着剤が付着するのを防ぐことができる。また、接着層２６ａ及び接着層２６ｂは、基材両面に粘着剤を設けた両面テープで形成されていてもよく、この場合にも受口部２０ａの内面に粘着剤や接着剤が付着するのを防ぐことができる。なかでも、管継手１の非発泡樹脂層５０がＡＢＳ樹脂で構成されている場合には溶剤への耐性が低いため、粘着剤を少量の溶剤に溶解又は分散させたものをあらかじめ弾性体に塗布し乾燥させたもの、もしくは両面テープが好ましい。
【００５５】
粘着剤としては、特に限定されず、例えば、天然ゴム、スチレン／ブタジエンラテックス系粘着剤、ポリイソプレン、ポリイソブチレン、ブチルゴム、熱可塑性ゴムＡＢＡブロックポリマー（ただし、Ａは熱可塑性のポリスチレンブロック、Ｂはポリイソプレン、ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリブチレンブロックを表す。）、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤等の粘着剤が挙げられる。アクリル系粘着剤の主成分は（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステルの共重合体であり、いかなる（メタ）アクリル酸エステルも使用することが可能である。なお、（メタ）アクリル酸とは、アクリル酸とメタクリル酸を表す。粘着剤としては、１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５６】
図４に示すように、管継手１においては、発泡樹脂層（断熱層）１１０の内面側と外面側に非発泡樹脂層１２０が設けられた断熱管１００を受口部２０ａ内に挿入し、断熱管１００を弾性体３０ａに押し付けて圧縮させた状態で接続することができる。これにより、弾性体３０ａによって断熱管１００の発泡樹脂層１１０に水が浸入することが抑制される。同様に、別の断熱管１００を受口部２０ｂ内に挿入し、断熱管１００を弾性体３０ｂに押し付けて圧縮させた状態で接続することで、弾性体３０ｂによって断熱管１００の発泡樹脂層１１０に水が浸入することが抑制される。
【００５７】
（製造方法）
管継手の製造方法としては、例えば、以下の工程（ａ）〜（ｂ）を有する方法が挙げられる。
（ａ）管本体部１０、受口部２０ａ及び受口部２０ｂを成形する。
（ｂ）弾性体３０ａ及び弾性体３０ｂを作製し、弾性体３０ａを受け止め面２５ａに接着し、弾性体３０ｂを受け止め面２５ｂに接着する。
【００５８】
工程（ａ）の管本体部１０、受口部２０ａ及び受口部２０ｂの成形方法としては、特に限定されず、例えば、特許第３６９９５７９号公報に記載の射出成形法を利用できる。具体的には、例えば、管本体部１０、受口部２０ａ及び受口部２０ｂを形成するキャビティを有する金型内に、非発泡樹脂層５０を形成する非発泡性樹脂組成物を射出して途中まで充填する。次いで、発泡樹脂層４０を形成する発泡性樹脂組成物を射出し、発泡性樹脂組成物の注入圧と発泡圧を利用して、発泡性樹脂組成物を非発泡性樹脂組成物の内側に入り込ませつつキャビティ内にそれらを密に充填する。次いで、冷却固化し、発泡樹脂層４０が非発泡樹脂層５０で覆われている、管本体部１０、受口部２０ａ及び受口部２０ｂが一体となった一体物を得る。
【００５９】
工程（ｂ）としては、例えば、以下の２種類の工程が挙げられる。
（ｂ−１）弾性シートの一方の面に接着層を設けた後、それらを環状に打ち抜いて接着層を有する環状の弾性体を形成し、接着層を介して弾性体を受け止め面に接着する。
（ｂ−２）受け止め面に接着層を設けた後、接着層を介して弾性体を受け止め面に接着する。
【００６０】
工程（ｂ−１）では、例えば、弾性体を構成する樹脂材料を用いて押出成形等で製造した弾性シートの一方の面に、粘着剤を塗布して接着層を設ける。弾性シートに粘着剤を塗布する方法は、特に限定されず、例えば、ロールコーターやダイコーターが挙げられる。また、弾性シートの一方の面に両面テープを貼り付けて接着層を設けてもよい。
弾性シートとして、発泡性樹脂組成物を用いて発泡シートを製造してもよい。
【００６１】
次いで、弾性シートの一方の面に接着層を設けた積層シートを環状に打ち抜いて、接着層２６ａと弾性体３０ａの積層体を得る。次いで、接着層２６ａを受け止め面２５ａ側にして受口部２０ａ内に挿入し、接着層２６ａを介して弾性体３０ａを受け止め面２５ａに接着する。同様に、積層シートを環状に打ち抜いて接着層２６ｂと弾性体３０ｂの積層体を得た後、接着層２６ｂを介して弾性体３０ｂを受け止め面２５ｂに接着する。
【００６２】
工程（ｂ−２）では、例えば、受け止め面２５ａに粘着剤を塗布するか、両面テープを貼り付けて接着層２６ａを設ける。次いで、弾性体３０ａを受口部２０ａ内に挿入し、接着層２６ａを介して弾性体３０ａを受け止め面２５ａに接着する。同様に、受け止め面２５ｂに粘着剤を塗布するか、両面テープを貼り付けて接着層２６ｂを設けた後、接着層２６ｂを介して弾性体３０ｂを受け止め面２５ｂに接着する。
弾性体３０ａ及び弾性体３０ｂは、例えば、弾性シートを環状に打ち抜くことで得られる。
【００６３】
［第２実施形態］
本発明の実施の形態に係る管継手は、一般的に「チーズ」（ｔｅｅｓ）と称される３方向分岐のＴ形の管継手であってもよい。具体的には、例えば、図５に例示した管継手２であってもよい。
管継手２は、管本体部２１０と、３つの受口部２２０ａ〜２２０ｃと、３つの弾性体２３０ａ〜２３０ｃとを備えている。
【００６４】
管本体部２１０は、内部に３方向に分岐した流路を有し、３つの開口部２１２ａ〜２１２ｃが形成されている。開口部２１２ａから開口部２１２ｂまでの直線状の第１の管軸Ｏ１と、開口部２１２ｃから管本体部２１０の中心部までの直線状の第２の管軸Ｏ２とは、９０．０°〜９１．１°の角度で交差している。
【００６５】
３つの受口部２２０ａ〜２２０ｃは、管本体部２１０の３つの開口部２１２ａ〜２１２ｃをそれぞれ囲うように設けられている。管本体部２１０において、第１の管軸Ｏ１を挟んで開口部２１２ｃに対向する位置には、成形時に射出される位置となる射出ゲート部２１４が設けられている。
【００６６】
受口部２２０ａと管本体部２１０の開口部２１２ａとの境界部分には、受口部２２０ａの内面２２１ａよりも内側に突き出る環状の段差２２４ａが形成されている。段差２２４ａの受口部２２０ａの開口端２２３ａに向く面は、受口部２２０ａに挿入される管を受け止める受け止め面２２５ａ、いわゆるストッパーになっている。
【００６７】
同様に、受口部２２０ｂと管本体部２１０の開口部２１２ｂとの境界部分に環状の段差２２４ｂが形成され、その開口端２２３ｂに向く面が受け止め面２２５ｂになっている。また、受口部２２０ｃと管本体部２１０の開口部２１２ｃとの境界部分に環状の段差２２４ｃが形成され、その開口端２２３ｃに向く面が受け止め面２２５ｃになっている。
【００６８】
管本体部２１０は、発泡樹脂層（断熱層）２４０と、非発泡樹脂層２５０とを備える。発泡樹脂層２４０の内面と外面は非発泡樹脂層２５０に覆われている。受口部２２０ａと受口部２２０ｂと受口部２２０ｃとは、非発泡樹脂層２５０で形成されている。
【００６９】
弾性体２３０ａ〜２３０ｃは、環状の弾性体である。弾性体２３０ａは、受口部２２０ａ内の受け止め面２２５ａに接着層２２６ａを介して接着されている。弾性体２３０ｂは、受口部２２０ｂ内の受け止め面２２５ｂに接着層２２６ｂを介して接着されている。弾性体２３０ｃは、受口部２２０ｂ内の受け止め面２２５ｂに接着層２２６ｂを介して接着されている。
【００７０】
弾性体２３０ａ〜２３０ｃの正面視形状は、受け止め面２２５ａ〜２２５ｃの正面視での環形状と相似であることが好ましく、円環状が好ましい。なお、弾性体２３０ａ〜２３０ｃの正面視形状は、受け止め面２２５ａ〜２２５ｃの正面視形状と異なっていてもよく、楕円、多角形等であってもよい。
【００７１】
本実施形態では、弾性体２３０ａ〜２３０ｃの厚さ方向の断面の形状が矩形状であり、弾性体２３０ａ〜２３０ｃの受け止め面２２５ａ〜２２５ｃのそれぞれに対向する面のみに接着層２２６ａ〜２２６ｃが設けられている。なお、弾性体２３０ａ〜２３０ｃの厚さ方向の断面の形状は、矩形状には限定されず、円形状、楕円状、多角形状等であってもよい。
【００７２】
弾性体２３０ａ〜２３０ｃの厚さの好ましい範囲は、弾性体３０ａの厚さの好ましい範囲と同様である。
弾性体２３０ａの外径は受口部２２０ａの内径以下になっている。同様に、弾性体２３０ｂの外径は受口部２２０ｂの内径以下になっている。弾性体２３０ｃの外径は、受口部２２０ｃの内径以下になっている。これにより、弾性体２３０ａ〜２３０ｃを受け止め面２２５ａ〜２２５ｃに接着する際に、受口部２２０ａ〜２２０ｃ内の予期せぬ部分に粘着剤が付着したり、弾性体２３０ａ〜２３０ｃが曲がったりすることを抑制でき、弾性体２３０ａ〜２３０ｃの接着位置がずれることを抑制できる。
【００７３】
受口部２２０ａの内径と弾性体２３０ａの外径との差、受口部２２０ｂの内径と弾性体２３０ｂの外径との差、受口部２２０ｃの内径と弾性体２３０ｃの外径との差の好ましい範囲は、差ｄ１−ｄ２の好ましい範囲と同じである。これらの差は、互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。
【００７４】
弾性体２３０ａの内径は段差２２４ａの内径以上であることが好ましい。同様に、弾性体２３０ｂの内径は段差２２４ｂの内径以上であることが好ましい。弾性体２３０ｃの内径は段差２２４ｃの内径以上であることが好ましい。
【００７５】
弾性体２３０ａの内径と段差２２４ａの内径との差、弾性体２３０ｂの内径と段差２２４ｂの内径との差、弾性体２３０ｃの内径と段差２２４ｃの内径との差の好ましい範囲は、差ｄ３−ｄ４の好ましい範囲と同様である。これらの差は、互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。
【００７６】
受け止め面２２５ａと弾性体２３０ａのピール強度、受け止め面２２５ｂと弾性体２３０ｂのピール強度、受け止め面２２５ｃと弾性体２３０ｃのピール強度は、１Ｎ／２５ｍｍ以上である。これらのピール強度の好ましい範囲は、受け止め面２５ａと弾性体３０ａのピール強度の好ましい範囲と同様である。
【００７７】
接着層２２６ａ，２２６ｂの厚さの好ましい範囲は、接着層２６ａの厚さの好ましい範囲と同様である。
【００７８】
管継手２においては、３つの断熱管１００をそれぞれ受口部２２０ａ〜２２０ｃ内に挿入し、断熱管１００を弾性体２３０ａ〜２３０ｃに押し付けて圧縮させた状態で接続することができる。これにより、弾性体２３０ａ〜２３０ｃによって断熱管１００の発泡樹脂層１１０に水が浸入することが抑制される。
【００７９】
管継手２は、管継手１と同様の方法で製造できる。例えば、管継手１で説明した方法と同様の射出成形によって、管本体部２１０及び受口部２２０ａ〜２２０ｃの一体物を成形する。次いで、弾性シートの一方の面に接着層を設けた後、それらを環状に打ち抜いて接着層２６０ａ〜２６０ｃを有する環状の弾性体２３０ａ〜２３０ｃを形成し、接着層２６０ａ〜２６０ｃを介して弾性体２３０ａ〜２３０ｃを受け止め面２２５ａ〜２２５ｃに接着する。または、受け止め面２２５ａ〜２２５ｃに接着層２２６ａ〜２２６ｃを設けた後、接着層２２６ａ〜２２６ｃを介して弾性体２３０ａ〜２３０ｃを受け止め面２２５ａ〜２２５ｃに接着する。
【００８０】
以上説明したように、本発明においては、外径が受口部の内径以下である弾性体が接着層を介して段差の受け止め面に接着されている。これにより、受口部内の受け止め面への弾性体の接着が容易になる。また、弾性体を受口部内の受け止め面に接着する際に、受口部内の予期せぬ部分に粘着剤が付着することや、弾性体が受口部の内周面に接触して曲がることが抑制されるため、弾性体の接着位置がずれにくい。また、受け止め面と弾性体のピール強度は１Ｎ／２５ｍｍ以上とされている。これにより、輸送時の振動や衝撃、接続された断熱管の収縮等による弾性体の剥がれが抑制される。これらのことから、弾性体による断熱管の発泡樹脂層への水の浸入抑制効果が十分に発現される。
【００８１】
なお、本発明の管継手は、前記した管継手１，２には限定されず、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。例えば、本発明の管継手は、直管状のもの、一端の開口部から他端の開口部にかけて内径が次第に縮小するレデューサー、バルブ付きの管継手等であってもよい。
また、本発明の実施形態では発泡性樹脂組成物と非発泡性樹脂組成物で構成されているとしたが、これに限るものではない。例えば、受口部と管本体部が非発泡性樹脂組成物のみで構成され、管本体部１０が、受口部と一体に形成された内管部と、この内管部の外側を覆う外管部とを備え、内管部の外面と外管部の内面とを離間させることで断熱層としての中空層が形成された管継手としてもよい。
【実施例】
【００８２】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
【００８３】
［実施例１］
図１〜４に例示した管継手１を製造した。
具体的には、ＡＢＳ樹脂に、発泡剤としてアゾジカルボンアミドを加えて混練した発泡性樹脂組成物と、ＡＢＳ樹脂とポリメタクリル酸メチルを混練した非発泡性樹脂組成物を調製した。射出成形により、前記発泡性樹脂組成物で形成される発泡樹脂層４０と、非発泡性樹脂組成物で形成される非発泡樹脂層５０とを備える、管本体部１０、受口部２０ａ及び受口部２０ｂの一体物を成形した。受口部２０ａ，２０ｂの内径ｄ１は８８．６５ｍｍ、段差２４ａ，２４ｂの内径ｄ４は６９ｍｍとした。
弾性シート（材質：発泡ポリエチレン、発泡倍率：３０倍、厚さ：６ｍｍ）の一方の表面に、粘着剤成分としてアクリル酸アルキルエステル系共重合体を含む液状粘着剤（溶剤成分：酢酸エチル、２０℃における粘度５０００ｍＰａ・ｓ）を５０ｇ／ｍ２となるように塗布し、円環状に打ち抜いて、断面が矩形状の弾性体３０ａと接着層２６ａの積層体を得た。同様の方法で、弾性体３０ｂと接着層２６ｂの積層体を得た。弾性体３０ａ，３０ｂの外径ｄ２は８８ｍｍ、内径ｄ３は６９ｍｍとした。ｄ１−ｄ２は０．６５ｍｍであり、ｄ３−ｄ４は０ｍｍであった。
弾性体３０ａと接着層２６ａの積層体を、接着層２６ａが段差２４ａ側を向くように受口部２０ａ内に挿入し、接着層２６ａを介して弾性体３０ａを受け止め面２５ａに接着した。同様に、弾性体３０ｂと接着層２６ｂの積層体を受口部２０ｂ内に挿入し、接着層２６ｂを介して弾性体３０ｂを受け止め面２５ｂに接着した。２５℃で１６８時間保管してエージングを行い、管継手１を得た。
【００８４】
［実施例２］
管継手１は実施例１で製造したものと同じものを使用した。
実施例１と同じ弾性シートを用い、円環状に打ち抜いて弾性体３０ａ，３０ｂを得た。弾性体３０ａ，３０ｂの外径ｄ２は８６ｍｍ、内径ｄ３は７１ｍｍとした。ｄ１−ｄ２は２ｍｍであり、ｄ３−ｄ４は１ｍｍであった。
弾性体３０ａ，３０ｂと同形状の円環状の両面テープ（厚さ０．２ｍｍ）を段差２４ａ，２４ｂの受け止め面２５ａ，２５ｂに貼り付けて接着層２６ａ，２６ｂを形成した後、接着層２６ａ，２６ｂを介して弾性体３０ａ，３０ｂを受け止め面２５ａ，２５ｂに接着した。２５℃で４８時間保管してエージングを行い、管継手１を得た。
【００８５】
［実施例３］
接着層を受け止め面２５ａに塗布した後、弾性体３０ａ（材質：発泡ポリエチレン、発泡倍率：２０倍、厚さ：８ｍｍ）を接着し、続いて接着層を受け止め面２５ｂに塗布した後、弾性体３０ａと同一の材質、厚さからなる弾性体３０ｂを接着したこと以外は、実施例１と同様の方法で管継手を製造した。
【００８６】
［比較例１］
弾性体３０ａ，３０ｂの外径ｄ２を８９ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の方法で管継手を製造した。
【００８７】
［比較例２］
弾性体３０ａ，３０ｂの外径ｄ２を９０ｍｍとし、接着層を弾性体の側面（受口部２０ａ、２０ｂの内面と対向する面）の全面にも形成したこと以外は、実施例１と同様の方法で管継手を製造した。
【００８８】
［比較例３］
粘着剤成分としてアクリル酸アルキルエステル系共重合体を含む液状粘着剤（溶剤成分：酢酸エチル、２０℃における粘度５０００ｍＰａ・ｓ）を３ｇ／ｍ２となるように塗布したこと以外は、実施例１と同様の方法で管継手を製造した。
【００８９】
［ピール強度］
弾性体の開口端側の面に沿って受口部を軸方向に垂直に切断し（図３の切断位置Ｘ）、さらに段差を含むように管本体部を軸方向に垂直に切断して（図３の切断位置Ｙ）、弾性体の表面が露出した環状の切断片を得た。前記切断片の弾性体の表面を正面視した状態で、中心軸周りに等角度（９０度ずつ）に前記切断片を４等分して測定サンプルとした。測定サンプルの周方向の端部において段差の非発泡樹脂層を切削し、弾性体の接着面を露出させた。測定サンプルの端部の弾性体の露出部分を治具で把持し、２３℃、６５％ＲＨの雰囲気下、剥離角度１８０度、引張速度３００ｍｍ／分の条件で、ロードセルを介して引張試験機によって前記治具を引っ張って測定サンプルの剥離試験を３回行った。
ロードセルに記録された実測ピール強度の平均値を測定サンプルの弾性体の幅（ｍｍ）で割り、２５を掛けることで２５ｍｍ幅の値に変換してピール強度とした。
【００９０】
［弾性体の貼り付け易さ］
弾性体の貼り付け易さを以下の評価基準で評価した。
〇：弾性体の接着位置にずれがなかった。
×：弾性体の接着位置にずれが生じた。
【００９１】
【表１】
2020200886.tif 000003
【符号の説明】
【００９２】
１，２…管継手、１０，２１０…管本体部、１２ａ，１２ｂ，２１２ａ〜２１２ｃ…開口部、２０ａ，２０ｂ，２２０ａ〜２２０ｃ…受口部、２１ａ，２１ｂ…開口端、２４ａ，２４ｂ，２２４ａ〜２２４ｃ…段差、２５ａ，２５ｂ，２２５ａ〜２２５ｃ…受け止め面、２６ａ，２６ｂ，２２６ａ〜２２６ｃ…接着層、３０ａ，３０ｂ，２３０ａ〜２３０ｃ…弾性体、４０，２４０…発泡樹脂層、５０，２５０…非発泡樹脂層。
【図１】
2020200886.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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