(57)【要約】【課題】燃焼炉を使用して含油スラッジの油分を除去する処理を行なう際に、発生する排ガスに含まれる微粉ダストを、周囲への飛散や設備内での発火を防止しつつ、高い収率で回収、貯留する微粉ダストの回収方法を提案し、その方法を利用する製鉄原料の製造方法を提案する。【解決手段】燃焼炉に、鉄系含油スラッジと、燃料と、前記燃料を燃焼するための燃焼用空気とを供給して、前記鉄系含油スラッジから油分を除去する際に、燃焼炉から排出された、微粉ダストを含む排ガスを集塵機で固気分離する分離工程と、得られた微粉ダストを気流搬送してホッパに貯留する搬送工程と、を備え、燃焼炉で発生する微粉ダストを回収する方法であって、分離工程において、燃焼炉出側の排ガス温度を３８０℃〜５５０℃の範囲に調整して、集塵機に送給し、搬送工程において、微粉ダストを３０〜７０℃の温度範囲で気流搬送する微粉ダストの回収方法および製鉄原料の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃焼炉に、鉄系含油スラッジと、燃料と、前記燃料を燃焼するための燃焼用空気とを供給して、前記鉄系含油スラッジから油分を除去する際に、
前記燃焼炉から排出された、微粉ダストを含む排ガスを集塵機で固気分離する分離工程と、
該分離工程で得られた微粉ダストを気流搬送してホッパに貯留する搬送工程と、を備え、
前記燃焼炉で発生する微粉ダストを回収する方法であって、
前記分離工程において、前記燃焼炉出側の排ガスを３８０〜５５０℃の温度範囲に調整して、前記集塵機に送給し、
前記搬送工程において、前記微粉ダストを３０〜７０℃の温度範囲に調整して気流搬送することを特徴とする微粉ダストの回収方法。
【請求項２】
前記微粉ダストは、質量基準で、粒径が１〜４０μｍの範囲に８０％以上分布していることを特徴とする請求項１に記載の微粉ダストの回収方法。
【請求項３】
前記搬送工程において、固気比が３．０×１０-５〜３．０×１０-４の範囲になるように調整して前記微粉ダストを気流搬送することを特徴とする請求項１または２に記載の微粉ダストの回収方法。
【請求項４】
前記分離工程において、前記集塵機内での前記微粉ダストの滞留時間を１時間以下とすることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の微粉ダストの回収方法。
【請求項５】
前記集塵機が、サイクロンおよび電気集塵機から選ばれる少なくとも一つであることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の微粉ダストの回収方法。
【請求項６】
燃焼炉に、鉄系含油スラッジと、燃料と、前記燃料を燃焼するための燃焼用空気とを供給して、前記燃焼炉から油分除去スラッジを回収すると共に、
請求項１ないし５のいずれか１項に記載の方法を用いて、前記燃焼炉から排出された、微粉ダストを含む排ガスを集塵機で固気分離し、得られた微粉ダストを気流搬送してホッパに貯留することを特徴とする製鉄原料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄鋼の製造過程において発生する油分を多く含む鉄系の含油スラッジを製鉄原料として再利用するに当たり、作業環境の悪化を防ぎつつ、高い収率で鉄分を回収する方法に関する。具体的には、燃焼炉を使用して含油スラッジの油分を除去する処理を行なう際に、発生する排ガスに含まれる微粉ダストを、周囲への飛散や設備内での発火を防止しつつ、高い収率で回収、貯留する微粉ダストの回収方法、およびその方法を利用した製鉄原料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製鉄所においては、鉄鉱石をコークス等で還元して溶銑とし、その溶銑を精錬して鋼として、各種の鉄鋼製品を製造している。このような鉄鋼製品を製造する際、油分を含む鉄を主成分とする各種のスラッジやダストが発生する。
【０００３】
例えば、圧延工程においては、摩擦係数を低減して圧延負荷を軽減したり、圧延機の潤滑性を確保し、損耗等を防止したりするために、種々の圧延潤滑油や作動油、グリース等が使用されている。そのため、この圧延潤滑油などの油分を含む鉄系のスラッジが多量に発生する（以降、このような油分を含むスラッジを、単に「含油スラッジ」という）。
【０００４】
この含油スラッジ中に含まれる油分の濃度は、発生工程や圧延機の種類等によっても異なるが、高いものでは１０質量％以上となるものもある。
【０００５】
これらの含油スラッジは、焼結工場原料や転炉製鋼原料として用いた際、加工コストが上昇したり、油分が揮発するため、電気集塵機やバグフィルタの目詰まりや火災などの事故のもととなったりする。
【０００６】
従来から、含油スラッジ中には多量の鉄分が含まれているので、油分を除去（脱水・分離、焙焼等）し、鉄源として再利用することが検討されている。特許文献１には、並流式回転キルン型燃焼炉を使用した含油スラッジの処理方法において、燃焼炉の炉内で含油スラッジ中の油分が蒸発する地点に、油分を燃焼するのに必要な空気または酸素を富化した空気を強制的に吹き込むとともに、燃焼炉の出側の排ガス中酸素濃度、および含油スラッジの投入口の炉内の内壁面温度を制御した条件下で油分を燃焼除去し、油分の除去されたスラッジを非酸化条件で冷却する技術が開示されている。
【０００７】
特許文献２には、含油スラッジに含まれる鉄分の利用効率を向上できる含油スラッジの処理方法が開示されている。具体的には、鉄系の含油スラッジを燃焼炉によって処理する際に、燃焼炉から排出された排ガスから回収した含油ダストを、含油スラッジおよび／または燃料等に混合して、再度、燃焼炉に供給するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平１０−１６９９５７号公報
【特許文献２】特開２０１６−１０９３２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記のようにして、含有スラッジを処理する従来の技術には、以下のような問題点がある。
特許文献１に記載される方法では、ダストシュートへ落下する粒径の大きいスラッジは回収できるが、排ガス中に含まれる粒径の小さい微粉ダスト等は回収できないという問題点があった。
特許文献２に記載される含油スラッジの処理方法では、排ガスから回収した含油ダストを、含油スラッジおよび／または燃料等に混合して、再度、燃焼炉に供給する際に、微小粒子の含油ダストが大気中へ飛散し、燃焼炉周辺の環境が悪化するという問題点があった。
【００１０】
また、排ガスから回収したダストをハンドリングする際に、周囲への飛散を抑えるため、ダストを集塵機下部から密閉回収車で直接引き抜こうとすると、高温の排ガスやそれにさらされた高温のダストの熱により回収車を壊してしまうおそれがあった。一方、排ガスやダストの温度を下げるために、燃焼炉の出口温度を下げ過ぎると、ダスト内に未酸化の金属成分が増加して、集塵機内部のダストやホッパ内に貯留したダストに酸化反応が進行して赤熱・発火し、設備を破損させてしまう問題もあった。
【００１１】
本発明は、前記課題を解決し、燃焼炉を使用して含油スラッジの油分を除去する処理を行なう際に、発生する排ガスに含まれる微粉ダストを、周囲への飛散や設備内での発火を防止しつつ、高い収率で回収、貯留する微粉ダストの回収方法を提案することを目的とし、さらに、その方法を用いて、鉄系の含油スラッジから焼結原料や転炉製鋼原料などの製鉄原料を製造する方法を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を有利に解決する本発明の微粉ダストの回収方法は、燃焼炉に、鉄系含油スラッジと、燃料と、前記燃料を燃焼するための燃焼用空気とを供給して、前記鉄系含油スラッジから油分を除去する際に、前記燃焼炉から排出された、微粉ダストを含む排ガスを集塵機で固気分離する分離工程と、該分離工程で得られた微粉ダストを気流搬送してホッパに貯留する搬送工程と、を備え、前記燃焼炉で発生する微粉ダストを回収する方法であって、前記分離工程において、前記燃焼炉出側の排ガスを３８０〜５５０℃の温度範囲に調整して、前記集塵機に送給し、前記搬送工程において、前記微粉ダストを３０〜７０℃の温度範囲に調整して気流搬送することを特徴とする。
【００１３】
なお、本発明にかかる微粉ダストの回収方法は、
ａ．前記微粉ダストは、質量基準で、粒径が１〜４０μｍの範囲に８０％以上分布していること、
ｂ．前記搬送工程において、固気比が３．０×１０-５〜３．０×１０-４の範囲になるように調整して前記微粉ダストを気流搬送すること、
ｃ．前記分離工程において、前記集塵機内での前記微粉ダストの滞留時間を１時間以下とすること、
ｄ．前記集塵機が、サイクロンおよび電気集塵機から選ばれる少なくとも一つであること、
がより好ましい解決手段になり得るものと考えられる。
【００１４】
また、上記課題を有利に解決する本発明の製鉄原料の製造方法は、燃焼炉に、鉄系含油スラッジと、燃料と、前記燃料を燃焼するための燃焼用空気とを供給して、前記燃焼炉から油分除去スラッジを回収すると共に、上記微粉ダストの回収方法を用いて、前記燃焼炉から排出された、微粉ダストを含む排ガスを集塵機で固気分離し、得られた微粉ダストを気流搬送してホッパに貯留することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明では、排ガスに含まれる微粉ダストをホッパまで密閉状態で搬送・回収することで、その回収率を向上させ、含油スラッジ全体の再利用率を著しく向上させることが出来るようになった。その際、ダスト飛散に伴う設備周辺の環境悪化もあわせて解消された。また、十分に温度の下がった微粉ダストを貯留ホッパから切り出すので回収車の破損のおそれがなくなった。
【００１６】
ここで、分離工程において、燃焼炉出側の排ガス温度を適正に調整して集塵機に供給するので、設備への熱負荷を最小限としつつ、ダストの酸化を十分に進行させてダスト中の金属分が減少することから、集塵機内で赤熱や発火する危険性が著しく減少した。さらに、搬送工程において、ダストを３０〜７０℃の温度範囲で気流搬送するので、搬送後に貯留ホッパ内で赤熱・発火する危険性もなくなった。
【００１７】
なお、回収される前記微粉ダストの粒径が、１〜４０μmの範囲に８０％以上分布していると上記効果が顕著である。
【００１８】
また、搬送工程において、集塵機から払い出された前記微粉ダストを、固気比の適正な範囲で気流搬送すると、上記の望ましい温度範囲に、より確実に制御された状態で、かつ、配管閉塞等なく搬送できる。
【００１９】
さらに、分離工程において、集塵機内におけるダストの滞留時間を１時間以下として、ダストの循環を良くすると、集塵機内でのダストの滞留に伴う蓄熱が抑制され、集塵機内での赤熱・発火の危険性をより低下させることができる。
【００２０】
加えて、集塵機として、サイクロンや電気集塵機を用いることで、効果的にダストを固気分離できる。
【００２１】
上記、微粉ダストの回収方法を利用することで、鉄系の含油スラッジから、油分除去スラッジとともに、鉄系の微粉ダストを焼結原料や転炉製鋼原料などの製鉄原料として製造することができ、含油ダストを有効利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の１実施形態に係る微粉ダストの回収方法および製鉄原料の製造方法を実施するための設備を概念的に示す設備図である。
【図２】本発明に係る方法で回収した微粉ダストの粒度分布の一例を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下に、本発明の、燃焼炉から発生する微粉ダストの回収方法および製鉄原料の製造方法について、図１に示す好適例を基に詳細に説明する。
【００２４】
図１には、本発明の１実施形態に係る微粉ダストの回収方法および製鉄原料の製造方法を実施するための含油スラッジの処理設備（微粉ダストの回収設備を含む）の設備図を概念的に示す。
【００２５】
図１に示す例では、含油スラッジＳＯをロータリーキルン１０で焙焼して処理すると共に、ロータリーキルン１０から排出された高温の排ガスを、サイクロン１２および電気集塵機１４で処理して、微粉ダストＳＤを回収する。
【００２６】
ロータリーキルン１０内では、重油等の燃料による燃焼ガスにより、含油スラッジＳＯが昇温し、含油スラッジＳＯから油分が揮発して、含油スラッジＳＯの油分が除去される。また、含油スラッジＳＯから揮発した油分は、炉内の過剰酸素によって燃焼する。
【００２７】
なお、本発明において、燃焼炉は、ロータリーキルン１０に限定はされず、シャフト炉（竪型炉）、多段炉、回転炉、流動炉、バッチ炉等、含油スラッジの処理に利用される燃焼炉（焙焼炉、焼却炉）が、各種、利用可能である。
【００２８】
ロータリーキルン１０で処理されて、０．５質量％以下まで油分が除去された含油スラッジ（油分除去スラッジＳＥ）は、ロータリーキルン１０の出口を構成するキルンフード１６に排出され、キルンフード１６の下部から排出されて、スラッジ搬送コンベア２６によって、油分除去スラッジ回収槽（灰バンカ）３０に搬送される。油分除去スラッジ回収槽３０に蓄積された油分除去スラッジＳＥは、回収車（トラック）４４に積載されて、例えば、焼結工場の焼結機１００に輸送して鉄源としてリサイクルされる。また、転炉製鋼における鉄源や酸素源としても利用可能である。
【００２９】
他方、ロータリーキルン１０からキルンフード１６を介してから排出された高温の排ガス（重油等燃料の燃焼ガス、油分の燃焼ガス、過剰空気、未燃焼油分、微粉ダストＳＤ等）は、排気管２８を通ってサイクロン１２に供給される。なお、キルンフード１６からスラッジ搬送コンベア２６への落下部位やスラッジ搬送コンベア２６から油分除去スラッジ回収槽３０への投入部位、油分除去スラッジ回収槽３０内の発塵ダストを吸引してサイクロン１２に供給するようにすれば、環境面でも、収率の面でも改善効果が高くなる。
【００３０】
ここで、ロータリーキルン１０から排出された排ガスは、高温である。そのため、ロータリーキルン１０から排出された排ガスは、サイクロン１２に入る前に、設備保護の観点から、キルンフード１６内のガス温度、つまり、ロータリーキルンの出側温度が３８０℃以上５５０℃以下となるようロータリーキルン１０の燃焼バーナー出力を調整する。キルンフード内の温度が３８０℃未満では、微粉ダストＳＤに未酸化の金属が過剰に残留するおそれがある。一方、５５０℃超えでは、キルンフード１６以降の設備に熱負荷がかかりすぎ、設備寿命が短くなってしまうおそれがある。好ましくは４００〜５００℃の温度範囲である。
【００３１】
サイクロン１２では、排ガス中に含まれる微粉ダストＳＤが１次除去される。次いで、電気集塵機１４で微粉ダストＳＤが２次除去される。サイクロン１２および電気集塵機１４で回収された微粉ダストＳＤは、サイクロン１２および電気集塵機１４下部に設置された弁を開けて払い出され、気送配管４０を介して密閉した状態のまま微粉ダストＳＤの貯留ホッパ４２に気流搬送される。この時、微粉ダストＳＤは、コンプレッサやルーツブロア３８から送給される圧縮空気によって搬送されながら冷却され、微粉ダストは３０〜７０℃の温度範囲で貯留ホッパに搬送される。気流搬送の温度を、３０℃未満とするには、冷却設備や過剰な送風設備が必要になるほか、結露により排気口のバグフィルタの目詰まりのおそれがある。一方で、７０℃を超えると貯留ホッパの蓄熱が大きくなり赤熱トラブルとなるおそれがある。
【００３２】
微粉ダストＳＤを気流搬送するに際し、その粒度分布は、質量基準で、粒径Ｄが１〜４０μｍの範囲に８０％以上分布していることが好ましい。粒径Ｄが１μｍ未満の微粉ダストは、集塵機で回収するのが難しく、排ガスとともに排出されてしまい歩留まりを悪くする。一方、粒径Ｄが４０μｍ超えのものを多く含むと、気流搬送中に配管詰まりを発生しやすくなるおそれがある。より好ましい微粉ダストの粒度分布は、質量基準で、粒径が１〜４０μｍの範囲に８５％以上分布することであり、さらに好ましくは、９０％以上である。ここで、微粉ダストの粒度分布は、例えば、レーザー回析散乱法粒度分布測定装置によって測定することができる。図２に微粉ダストの粒度分布の一例を示す。ここで、粒径Ｄは、球相当直径を表す。
【００３３】
また、集塵機からダストを少量連続切り出しして、搬送の固気比ＲＳＡを３．０×１０-５〜３．０×１０-４の範囲とすると、微粉ダストの搬送と冷却が両立するので望ましい。固気比ＲＳＡが下限未満では、大量の搬送空気が必要となり、設備が過大となる。一方、上限を超えると微粉ダストの冷却が不十分で微粉ダストの搬送温度が上限を超え、貯留ホッパに蓄積される熱が過剰になるおそれがある。より好ましくは固気比ＲＳＡが３．７×１０-５〜２．６×１０-４の範囲である。ここで、固気比ＲＳＡは、集塵機から切り出されるダストの体積流量ＱＳＤ（ｍ３／ｍｉｎ）の搬送空気の体積流量ＱＡｉｒ（Ｎｍ３／ｍｉｎ）に対する比ＲＳＡ＝ＱＳＤ／ＱＡｉｒで定義する。上記の例では、集塵機から切り出されるダストの体積流量ＱＳＤは、サイクロン１２から切り出される微粉ダストの流量ＱＳＣと電気集塵機１４から切り出される微粉ダストの流量ＱＳＥとの合計値ＱＳＤ＝ＱＳＣ＋ＱＳＥとなり、搬送空気の体積流量ＱＡｉｒは、コンプレッサやルーツブロア３８から送給される圧縮空気の流量となる。なお、本発明で、ダストの体積を算出する際に、ダストの密度の値が必要とされる場合には、嵩密度の値で代表させる。
【００３４】
さらに望ましくは、集塵機内での微粉ダストの滞留時間が１時間以内になるようなタイミングで微粉ダストの払い出しを行なうと、微粉ダストの循環が良くなり、集塵機内での微粉ダストの滞留に伴う蓄熱が抑制され、集塵機内での赤熱や発火の危険性をより低下させることができる。理想的には集塵機内にダストを滞留させず、常時連続的に少量ずつ払い出すことが望ましいが、実際の操業状況を踏まえ、ダストの滞留時間が１時間を超えない範囲で払い出しを行なえばよい。
【００３５】
なお、本発明の微粉ダストの回収方法において、排ガスに含まれる微粉ダストの回収は、排ガスが高温であること、および、より微細なダストまで回収可能にすることを考慮すると、サイクロン１２および電気集塵機１４をこの順に直列に配置して行なうことが好ましい。ただし、必ずしもこれに限定はされず、いずれか一方による処理のみであってもよい（１段階の処理であってもよい）し、例示のような２段の処理ではなく、必要に応じて、３段以上の処理を行ってもよい。さらに、微粉ダストの回収は、サイクロンや電気集塵機以外にも、バグフィルタ等、含油スラッジの処理における排ガス処理に用いられる各種の処理手段が利用可能である。
【００３６】
上述のようにして貯留ホッパ４２に回収された微粉ダストＳＤは、所定量が蓄積されたら乾式パワーブロー車（バキュームカー）などの密閉回収車４６にて抜き取り、たとえば、焼結工場の焼結機１００へ輸送して鉄源としてリサイクルされる。また、転炉製鋼における鉄源や酸素源としても利用可能である。溶銑予備処理の脱珪処理や脱リン処理の固体酸素源として利用できる。
【００３７】
本発明の製鉄原料の製造方法は、ロータリーキルン１０等の燃焼炉に鉄系含油スラッジＳＯと、燃料と、前記燃料を燃焼するための燃焼用空気とを供給して、前記燃焼炉から油分除去スラッジＳＥを回収すると共に、本発明の微粉ダストＳＤの回収方法を用いて、集塵機から貯留ホッパ４２に微粉ダストＳＤを気流搬送して回収することにより、焼結原料や転炉製鋼原料などの製鉄原料を製造するものである。燃焼炉による含油スラッジＳＯの処理方法には、既知の方法が適用できる。そのため、本発明の微粉ダストＳＤの回収方法および製鉄原料の製造方法によれば、従来は、安全性や収率に問題のあった含油スラッジＳＯからの微粉ダストＳＤの回収を経済的に、安全に、かつ、高収率で処理できるようになり、焼結原料や転炉製鋼原料などの製鉄原料として利用できるので、含油スラッジに含まれる鉄分の利用効率を向上させることができる。
【００３８】
以上、本発明の具体的実施例を挙げ、本発明の微粉ダストの回収方法および製鉄原料の製造方法について詳細に説明したが、本発明は、上述の例に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲において、各種の改良や変更を行ってもよい。
【実施例】
【００３９】
図１に示す含油スラッジの処理設備（微粉ダストの回収設備を含む）を用いて、含油スラッジを処理し、燃焼炉の排ガスから微粉ダストを回収した。
＜発明例＞
発明例の操業条件は以下のとおりである。
ロータリーキルンへの含油スラッジの供給量を、目標は２．２５ｔ／ｈとして操業し、実績は１．７５〜２．０８ｔ／ｈの範囲であった。なお、含油スラッジは油分濃度が１０質量％、水分濃度が３０質量％で、残部は鉄と不可避不純物からなるものである。
キルンフード１６から排出される排ガスの温度を、目標は４００℃と設定し、実績は３９０〜４３０℃の範囲であった。
重油供給速度を１０６Ｌ（リットル）／ｈとし、燃焼用空気の供給量を２６８７Ｎｍ３／ｈとした。
サイクロン内での微粉ダストの滞留時間の実績値は、０〜６０ｍｉｎの範囲であった。
電気集塵機内での微粉ダストの滞留時間の実績値は、０〜６０ｍｉｎの範囲であった。
気送配管４０内の温度は、目標を６０℃で管理し、実績は３０〜７０℃の範囲であった。
気送配管４０内の固気比ＲＳＡは、目標２．６×１０-４以下となるよう搬送ガス流量一定のもと、ダストの払い出し速度を調整して管理し、実績は３．７×１０-５〜２．６×１０-４の範囲であった。
得られた微粉ダストの粒度分布は、質量基準で、粒径Ｄが１〜４０μｍの範囲に９０％分布していた。
【００４０】
＜比較例＞
比較例としての従来の操業条件は以下のとおりである。ここでは、微粉ダストの半分は、貯留ホッパ４２を用いずに直接密閉回収車４６に抜き取った。
キルンフード１６から排出される排ガスの温度の実績は、３５０〜４００℃の範囲であった。
重油供給速度を１０６Ｌ（リットル）／ｈとし、燃焼用空気の供給量を２６８７Ｎｍ３／ｈとして発明例と同じ条件で操業したが、昇温が悪かった。スラッジに含まれる水分濃度がばらつきの範囲で多かったと考えられる。
サイクロン内での微粉ダストの滞留時間は０〜６０ｍｉｎの範囲であった。
電気集塵機内での微粉ダストの滞留時間は０〜６０ｍｉｎの範囲であった。
気送配管４０内の温度は、４０〜８０℃の範囲であった。
気送配管４０内の固気比ＲＳＡは  実績９．６×１０-5〜４．４×１０-４の範囲であった。
得られた微粉ダストの粒度分布は、質量基準で、粒径Ｄが１〜４０μｍの範囲に８５％分布していた。上記以外は、発明例と同様の条件であった。
【００４１】
本発明を適用した微粉ダストの回収を半年の期間行ない、２，５５５トンの量の微粉ダストを処理した。ここで以下の効果が得られた。
・周辺へのダスト飛散が抑止され、処理した含油スラッジの鉄分に対する、油分除去スラッジと微粉ダストの合計鉄分の回収率が３〜２５％向上した。
・高温暴露が原因の、密閉回収車４６の故障がなくなった。従来は、平均約２回／日のトラブルが発生していた。密閉回収車の高温暴露は、貯留ホッパ４２を用いずに密閉回収車に直接集塵ダストを抜き取った場合に発生していた。
・集塵機および貯留ホッパ４２の赤熱トラブルがなくなった。従来は、平均約１回／日のトラブルが発生していた。集塵機の赤熱トラブルの原因は、燃焼炉の燃焼温度が低く、未燃ダスト成分があったため、集塵機内で酸化・赤熱したことであり、一方、貯留ホッパ４２の赤熱トラブルの原因は、気送配管内の固気比が大きい場合があり、微粉ダストの冷却が不十分であったことであった。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
製鉄所における圧延等で排出される含油スラッジの処理や、鉄鋼業以外のプロセスで排出された含油スラッジの処理で発生する微粉ダストの回収、含油スラッジを用いる製鉄原料の製造に、好適に利用可能である。
【符号の説明】
【００４３】
１０  ロータリーキルン
１２  サイクロン
１４  電気集塵機
１６  キルンフード
１８  ホッパ
２０  スクリューフィーダ
２４、３２、３８  ブロワ
２６  スラッジ搬送コンベア
２８  排気管
３０  油分除去スラッジ回収槽
３４  冷却塔
４０  気送配管
４２  貯留ホッパ
４４  回収車
４６  密閉回収車
１００  焼結機
【図１】
2020200516.tif 000003
【図２】
2020200516.tif 000004