(57)【要約】【課題】本発明は、着味による味付けムラに起因する「シミ」の発生がなく、乾燥に優れた乾燥油揚げを製造することを課題とする。【解決手段】丸大豆から豆乳を作製し、作製した豆乳１Ｌに対して、空気を２０〜３５ｍｌ混入し、空気を混入した豆乳に対して、凝固剤を添加し、反応させることで、豆乳の凝固物を作製し、作製した豆乳の凝固物を脱水、成形し、油揚げ用の豆腐生地を作製し、作製した油揚げ用の豆腐生地をフライすることにより、油揚げを作製し、作製した油揚げを着味し、着味した油揚げをマイクロウェーブにて乾燥した後、熱風乾燥することにより解決する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
丸大豆から豆乳を作製する豆乳作製工程と、
前記豆乳作製工程で作製した豆乳に対して空気を混入する空気混入工程と、
前記空気混入工程で空気を混入した豆乳に対して、凝固剤を添加し、反応させることで、豆乳の凝固物を作製する凝固工程と、
前記凝固工程で作製した豆乳の凝固物を脱水、成形し、油揚げ用の豆腐生地を作製する豆腐生地作製工程と、
前記豆腐生地作製工程で作製した油揚げ用の豆腐生地をフライすることにより、油揚げを作製するフライ工程と、
前記フライ工程で作製した油揚げを着味する着味工程と、
前記着味工程で着味した油揚げをマイクロウェーブにて乾燥した後、熱風乾燥する乾燥工程と、を有する乾燥油揚げの製造方法であって、
前記空気混入工程において、豆乳１Ｌに対して、空気を２０〜３５ｍｌ混入することを特徴とする乾燥油揚げの製造方法。
【請求項２】
前記フライ工程において、フライ後の油揚げの水分が３５〜４５重量％となるようにフライすることを特徴とする請求項１記載の乾燥油揚げの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乾燥油揚げの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、即席食品等の具材として、乾燥した乾燥油揚げが知られており（例えば、特許文献１〜３参照）、乾燥油揚げは、大きく二つの方法により作製されている。一つ目の方法は、伝統的に丸大豆から得た豆乳を使用し油揚げを作製し乾燥する方法であり、二つ目の方法は、大豆蛋白粉や脱脂大豆粉などを主原料として油揚げを作製し乾燥する方法である。
【０００３】
このうち、伝統的な丸大豆から得た豆乳を使用し油揚げを作製し乾燥する方法によって乾燥油揚げを作製する場合、通常の熱風乾燥では、復元性が悪く、このため、マイクロ波と熱風乾燥を用いた乾燥技術や、豆乳に気体を含気させる技術などが開示されている（特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００４】
しかしながら、これらの方法を用いて乾燥油揚げを作製し、お湯で復元した場合、概ね良好な復元性と食感を有するが、油揚げ後の組織を均質な発泡状態にすることが難しく、着味による味付けムラやマイクロ波による膨化ムラに起因する乾燥後の油揚げの「シミ」の発生を抑えること困難であった。「シミ」の発生した油揚げは、食感が不均一であり、味ムラがあり、度合いによっては着味が乾燥せずに、腐敗の原因となるため、廃棄する必要があった。また、フライ後の油揚げの内部に大きな空洞が存在すると、マイクロ波による膨化乾燥時に組織が弱くなって部分的に風船状に膨らむ「膨れ」が発生し、見た目が悪くなるだけでなく、過乾燥となり、膨れた部分が割れたり、食感が固くなるなどの課題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３００７７６９号公報
【特許文献２】特許第３４５７０１５号公報
【特許文献３】特許第４５５８６９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、着味による味付けムラやマイクロ波乾燥による膨化ムラに起因する乾燥後の油揚げの「シミ」や「膨れ」の発生が抑制された乾燥油揚げを製造することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
発明者らは、均質なスポンジ状組織を有する乾燥油揚げの製造を試みた。しかしながら、従来の空気の混合量の範囲では、着味による味付けムラやマイクロ波による膨化に起因する乾燥後の油揚げの「シミ」や「膨れ」の発生を十分に抑えることはできなかった。そこで、鋭意研究した結果、従来の空気の混合量を遥かに超える量の空気を豆乳に混合させることにより、あえてフライ時における油揚げの伸びを抑制することで、着味による味付けムラやマイクロ波による膨化ムラに起因する「シミ」や「膨れ」の発生が十分抑制された乾燥油揚げを製造できることを見出しが本発明に至った。
【０００８】
すなわち、丸大豆から豆乳を作製する豆乳作製工程と、前記豆乳作製工程で作製した豆乳に対して空気を混入する空気混入工程と、前記空気混入工程で空気を混入した豆乳に対して、凝固剤を添加し、反応させることで、豆乳の凝固物を作製する凝固工程と、前記凝固工程で作製した豆乳の凝固物を脱水、成形し、油揚げ用の豆腐生地を作製する豆腐生地作製工程と、前記豆腐生地作製工程で作製した油揚げ用の豆腐生地をフライすることにより、油揚げを作製するフライ工程と、前記フライ工程で作製した油揚げを着味する着味工程と、前記着味工程で着味した油揚げをマイクロウェーブにて乾燥した後、熱風乾燥する乾燥工程と、を有する乾燥油揚げの製造方法であって、前記空気混入工程において、豆乳１Ｌに対して、空気を２０〜３５ｍｌ混入することを特徴とする乾燥油揚げの製造方法である。
【０００９】
また、本発明に係るフライ工程において、フライ後の油揚げの水分が３５〜４５重量％となるようにフライするが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明により、着味による味付けムラやマイクロ波乾燥による膨化ムラに起因する乾燥後の油揚げの「シミ」や「膨れ」の発生が抑制された乾燥油揚げを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】「シミ」のある乾燥油揚げの例を示した写真である。
【図２】「膨れ」のある乾燥油揚げ（右側）の例と通常の油揚げ（左側）の例を示した写真である。
【図３】比較例１の乾燥油揚げサンプルの中央付近の短辺方向へ切断した断面写真で            ある。
【図４】実施例２の乾燥油揚げサンプルの中央付近の短辺方向へ切断した断面写真で            ある。
【図５】比較例３の乾燥油揚げサンプルの中央付近の短辺方向へ切断した断面写真で            ある。
【図６】比較例１の乾燥油揚げサンプルの中央付近の短辺方向へ切断した断面の中央付近を撮影した電顕写真（ｘ１０）である。
【図７】実施例２の乾燥油揚げサンプルの中央付近の短辺方向へ切断した断面の中央付近を撮影した電顕写真（ｘ１０）である。
【図８】比較例３の乾燥油揚げサンプルの中央付近の短辺方向へ切断した断面の中央付近を撮影した電顕写真（ｘ１０）である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載に限定されるものではない。
【００１３】
１．豆乳作製工程
まず、原料である丸大豆から豆乳を作製する。豆乳の作製方法としては、丸大豆を水に浸漬し、浸漬前の重量に対して浸漬後の丸大豆の重量が２．０〜２．３倍となるように十分に膨潤させた後、グラインダー等により摩砕し、作製した呉を煮沸加熱し、戻し水を加え、濾過し、おからと豆乳を分離する。この時豆乳のＢrixが４〜７となるように調整することが好ましい。Ｂrixが低すぎると、後述する凝固工程で凝固する蛋白質量が少なくなるため、後述するフライ工程で大きな空洞が発生しやすくなる。逆にＢrixが高いと、後述する豆腐生地作製工程で豆腐層が多くなるため、豆腐生地が脱水しにくく、また、後述するフライ工程にて生地が伸びづらくなる。作製した豆乳は、加温タンク等で保管してもよいが、長時間保管すると加温による蛋白質変性が進むため、できるだけ早く使用することが油揚げの生産を安定化させる上で好ましい。
【００１４】
２．空気混入工程
作製した、豆乳は、後述する凝固工程で凝固剤と反応させる前に空気を混入する。本発明においては、通常よりもかなり多くの空気を豆乳に混入させる必要があるため、後述する凝固工程に豆乳を送る配管内で強制的に空気を混入させることが好ましい。また、強制的に混入させた空気を含む豆乳を送液ポンプに通過させることで、細かく均質に空気を混入させることができる。空気の混入量としては、豆乳１Ｌ当たり、２０〜３５ｍＬとなるように混入する。通常よりも多くの空気を混入させることで、後述するフライ工程で、豆腐生地の伸びが悪化するが、フライ後の油揚げが、細かく均質に膨化した組織となる。それにより、後述する着味工程で味付けムラが少なく均質になり、また、後述する乾燥工程において、マイクロ波で乾燥する際に、油揚げの膨化が均質になり、乾燥もスムーズになる。空気の混入量が２０ｍＬ未満であると油揚げの膨化が不均質で大きな空洞を含む組織となり、３５ｍｌよりも多く混入すると油揚げの膨化が抑えられ、フライ工程で豆腐生地の伸びが著しく悪く小さいものとなり、食感も固い食感となる。より好ましくは、豆乳１Ｌ当たり、２５〜３０ｍＬとなるように混入することが好ましい。
【００１５】
３．凝固工程
作製した豆乳に凝固剤を添加することで、豆乳中の蛋白質を凝固させる。凝固剤としては、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸カルシウム、グルコノデルタラクトンが挙げられる。凝固剤の濃度や添加量、凝固温度、時間などの反応の条件は、使用する豆の種類、豆乳のＢrixや凝固剤によっても変わるため、適宜調整することが好ましい。一例を挙げると塩化マグネシウムを含むにがりを大豆１ｋｇ相当の豆乳に対して３重量％程度混入し、６５〜７５℃で５〜１２分間反応させればよい。
【００１６】
また、本発明においては、凝固剤を添加する前の空気を混入した豆乳に対して、湿熱処理澱粉を混合することが好ましい。湿熱処理澱粉を混合することで、調理時の油揚げの着味液のスープへの溶出を抑えることができるだけでなく、乾燥油揚げ自体の強度を増すことができる。湿熱処理澱粉の混合量としては、豆乳１Ｌに対して０．８〜１．４ｇとなるように添加することが好ましい。０．８ｇより少ないと効果が得られにくく、１．４ｇよりも多くなると沈殿が発生しやすく、油揚げの伸びが悪くなる。混合方法は、特に限定はないが、湿熱処理澱粉をあらかじめ水に懸濁し、スラリー状にして配管内や凝固タンク内で空気を混入した豆乳と均質に混合することが好ましい。
【００１７】
４．豆腐生地作製工程
次いで、豆乳を凝固させた豆腐粒子（モロミ）を割砕して壊し、成形機にて、圧縮、脱水しながら、油揚げ用の豆腐生地を作製する。豆腐生地の大きさ、厚みについては、所望する油揚げの大きさ、厚みにより変わるため、適宜調整することが好ましい。生地の水分については、７０〜８０重量％の範囲となるように脱水することが好ましい。７０重量％未満であると、豆腐生地が固くなりすぎて膨化しにくくなり、８０重量％よりも高いと豆腐生地が柔らかく、壊れやすくなる。
【００１８】
脱水し、所定の大きさ成形した豆腐生地は、豆腐生地が大きい場合、豆腐生地に等間隔となるように針等を用いて穴を開けることが好ましい。穴を開けることにより、後述するフライ工程で油揚げが部分的に大きく膨れすぎることがなく、均質に膨化しやすくなる。穴の開け方は特に限定はないが、径がφ０．５〜１．５ｍｍ程度の針で５ｍｍ〜１５ｍｍ間隔となるように均質に穴を開けることが好ましい。開けた穴は、後述するフライ工程において埋まり、ほとんど痕跡が残らない。
【００１９】
５．フライ工程
作製した豆腐生地を型枠に入れて食用油でフライし、油揚げを作製する。食用油の種類としては、特に限定はないが、乾燥油揚げは、喫食されるまで長期間保存されることがあるため、酸化されにくく、保存中に溶解し、油が染み出ないものが好ましく、常温で半固形〜固形の油を使用することが好ましい。具体的な油としては、精製パーム油、パームオレイン油が挙げられる。
【００２０】
フライは、８０〜２００℃程度で行う。フライ前半は、比較的低温で行い、豆腐生地をしっかりと伸ばした後、フライ後期では、フライ温度を急激に高くし、表面の形状をしっかり固定させ、かつ水分を減らすことが好ましい。具体的には、フライ前半は、８５〜９５℃から１２５〜１３５℃まで温度を上げながら豆腐生地をしっかりと伸ばし、フライ後半では１５５〜１９０℃の高温の油でしっかりと豆腐生地の表面を固め水分を減らすことが好ましい。フライ時間は、前半、後半合わせて１５〜２５分程度行えばよい。
【００２１】
このとき、フライ工程である程度水分を低下させておくことにより、後述する乾燥工程において、マイクロ波による膨化がスムーズに起こりやすく、乾燥ムラによる「シミ」が起こりにくくなる。好ましい水分量としては、３５〜４５重量％である。３５重量％未満であると油揚げが固くなり、後述する着味工程で絞りローラーで潰されてしまい着味液が均一に乗りにくくなる。また、４５重量％よりも高いと、後述する乾燥工程において、マイクロ波で膨化させるのに時間がかかり、油揚げの中央付近に着味液が溜まることによる「シミ」が起こりやすくなる。また、本発明においては、通常よりも多い空気を豆乳に含ませることで油揚げの伸びは悪くなるが、空隙が細かく均質な多孔質構造となるため、後述する着味工程において、着味液ののりがよく、着味ムラが少なくなる。
【００２２】
また、作製した油揚げは、針等を用いて穴を開けることが好ましい。穴を開けることにより、後述するマイクロウェーブによる乾燥工程で油揚げが大きく膨化することを抑制できる。穴の開け方は特に限定はないが、径がφ０．５〜１．５ｍｍ程度の針で５ｍｍ〜１５ｍｍ間隔となるように均質に穴を開けることが好ましい。
【００２３】
６．着味工程
フライ工程で作製した油揚げを着味液に浸漬することで着味する。着味液の原料としては、砂糖、塩、醤油、みりん、昆布だしやかつおなどの魚介系だし、色素等の通常の着味液の原料の他、乾燥油揚げの保管中の過乾燥による割れ防止のために、液糖や異性化糖などの保湿成分も添加することが好ましい。着味液は、できるだけ水分が少ないほうが、後述する乾燥工程において乾燥しやすいが、濃すぎると粘度が高くなり、着味液が内部まで浸透しにくく、着味ムラを起こしやなりやすくなるため、着味液のＢrixが５０〜６０の範囲となるように着味液を調整することが好ましい。また、油揚げは、多孔質構造であるがゆえに、浸漬だけでは、着味の付着量の調整は難しく、着味液に浸漬中及び浸漬後に絞りローラーに通すことにより余計な着味液を落とし、付着量を調整することが好ましい。
【００２４】
７．乾燥工程
次いで、着味した油揚げを乾燥する。乾燥方法は、熱風乾燥、マイクロウェーブ乾燥、真空凍結乾燥などが挙げられるが、本発明においては、マイクロウェーブにて乾燥した後、熱風乾燥にて乾燥を行う。真空凍結乾燥をする場合には、着味液が濃いと着味液が凍結により濃縮し、不凍状態となり、不均質な発泡を起こすため着味液を薄くする必要がある。また、熱風乾燥のみで乾燥する場合には、着味した油揚げは、絞りロールにより、圧縮されているため、そのままの状態では乾燥時間が長くかかり、また、熱風による収縮で復元性が悪化し、焦げが発生しやすくなる。また、マイクロウェーブ乾燥のみで乾燥する場合、圧縮された油揚げは内部温度の上昇により再び膨化し、多孔質構造となり復元性がよくなるが、加熱しすぎると場所によって乾燥ムラが発生し焦げの原因となるため、膨化した後は、焦げが発生しないように、内部温度をコントロールしながら断続的に乾燥する必要がある。本発明においては、マイクロウェーブ乾燥にて、着味した油揚げを膨化させた後は、焦げない程度の温度で熱風乾燥することで、乾燥後の油揚げが多孔質構造となり、復元性が改善するだけでなく、熱風乾燥においては、効率的に内部の水分を乾燥することができる。
【００２５】
マイクロウェーブによる乾燥は、着味した油揚げの水分が１５〜２５重量％となるまで乾燥することが好ましい。水分が１５重量％未満となると焦げが発生する可能性が高い。逆に水分が２５重量％よりも多いと十分に膨化しないだけでなく、後述する熱風乾燥の時間が長くなる。
【００２６】
熱風乾燥は、温度が４０〜７５℃の範囲で水分が７〜１６重量％となるまで乾燥することが好ましい。４０℃未満であると乾燥に時間がかかり、７５℃以上であると焦げたような風味となる。また、水分が１６重量％よりも高いと腐敗する可能性があり、７重量％よりも低いと過乾燥で割れやすくなる。本発明に係る方法で作製した油揚げは、非常に細かい多孔質構造を有しているため、着味液のムラがなく、マイクロウェーブによる過発泡や、非膨化などの膨化ムラがなく、均質な膨化発泡をするため、着味ムラに起因する「シミ」の発生が抑えられる。
【００２７】
本発明に係る方法により作製した乾燥油揚げは、そのまま即席食品用の具材として使用してもよいが、包装し乾燥油揚げとして販売してもよく、切断して乾燥きざみ揚げとして、即席食品用の具材としての使用や、包装し販売してもよい。
【００２８】
以下に実施例を挙げて本実施形態をさらに詳細に説明する。
【実施例】
【００２９】
（実施例１）
大豆６０ｋｇを水温２０℃の水３６０ｋｇの入ったタンクに入れ、１２時間浸漬し、大豆を膨潤させた。膨潤させた大豆２３ｋｇに水を５７ｋｇ加えながらグラインダーで豆摺りし、作製した呉を最終温度が１００℃となるように蒸気で３分３０秒間煮沸した後、戻し水を４０Ｋｇ加え、圧縮濾過し、１２０メッシュの網でおからを分離して、Ｂrix ５．５の豆乳を得た。
【００３０】
得られた豆乳を豆乳タンクから凝固タンクに送る配管内で圧縮空気を強制的に豆乳１Ｌ当たり２０ｍｌの空気が混入するように入れた。
【００３１】
空気を混合した豆乳を、送液ポンプを通過させることで、空気を微細均一に豆乳内で混ざり合わせた後、凝固タンクに４３Ｌ送液した。
【００３２】
次いで、送液タンクに送液した豆乳に湿熱処理澱粉９重量％となるように水に懸濁した澱粉液を６００ｍｌ混ぜて撹拌した後、さらに、凝固剤として塩化マグネシウム６．５重量％、塩化カルシウム３．５重量％、カラメル色素３．５重量％、炭酸カルシウム１重量％となるように溶解した凝固液１０００ｍｌを入れ、撹拌し、静置して７分間凝固させた。次いで凝固した豆乳を撹拌して壊し、もろみを作製した後、もろみを成型機に移した。
【００３３】
成型機に移されたもろみをネットに乗せ、５分間自然脱水した後、プレスし、厚み８ｍｍの豆腐シートを作製し、長辺が６５ｍｍ、短辺が５０ｍｍにカットして豆腐生地を作製した（水分７０重量％）。カットした豆腐生地にφ１ｍｍの針で1枚当たり２０穴となるように均一に穴を開けた。
【００３４】
次いで豆腐生地を、７５ｍｍ x １０５ｍｍ x 高さ３０ｍｍでφ６ｍｍの小孔が３．２ｍｍ間隔で千鳥状に均等に空いた油揚げ用リテーナーに豆腐生地を入れ、油揚げ用に低温槽、高温槽の２槽を有するフライヤーにてフライし、油揚げを作製した。フライ条件は、９０〜１３０℃に段階的に上昇する低温槽で１０分間フライした後、１７０〜１８５℃まで段階的に上昇する高温槽で１０分間にフライし（水分４０重量％）、油揚げを作製した。作製した油揚げは、着味が内部に浸透しやすいようにφ２ｍｍの針で一枚当たり１２０穴となるように均一に穴を開けた。
【００３５】
次いで液糖４８重量％、醤油２０重量％、還元水あめ１０重量％、デキストリン４重量％、食塩２．５重量％、グルタミンソーダ１．５重量％、水１４重量％となるように混合した着味液（Ｂｒi x ５４）を貯めた着味槽に油揚げを浸漬しながらロールで押しつぶし、十分着味液を浸透させた後、取り出し、さらにロールを通して、１２ｇ乗るように余計な着味液を落とし、調整した。
【００３６】
着味工程を経た油揚げをマイクロウェーブで水分が２０重量％となるように乾燥した（乾燥条件：１．３５ｋｗ ２分３０秒）。
【００３７】
次いで６０℃の熱風で水分が１２重量％となるまで乾燥し（４５分間）、送風冷却して乾燥油揚げサンプルを作製した。
【００３８】
（実施例２）
空気の混入量を豆乳１Ｌ当たり２５ｍｌとする以外は、実施例１の方法に従って乾燥油揚げサンプルを作製した。
【００３９】
（実施例３）
空気の混入量を豆乳１Ｌ当たり３０ｍｌとする以外は、実施例１の方法に従って乾燥油揚げサンプルを作製した。
【００４０】
（実施例４）
空気の混入量を豆乳１Ｌ当たり３５ｍｌとする以外は、実施例１の方法に従って乾燥油揚げサンプルを作製した。
【００４１】
（実施例５）
フライ後の水分を３５重量％となるように高温槽でフライ（１２分）する以外は、実施例２の方法に従って乾燥油揚げサンプルを作製した。
【００４２】
（実施例６）
フライ後の水分を４５重量％となるように高温槽でのフライ（８分４５秒）する以外は、実施例２の方法に従って乾燥油揚げサンプルを作製した。
【００４３】
（比較例１）
空気の混入量を豆乳１Ｌ当たり１０ｍｌ以外は、実施例１の方法に従って乾燥油揚げサンプルを作製した。
【００４４】
（比較例２）
空気の混入量を豆乳１Ｌ当たり１５ｍｌ以外は、実施例１の方法に従って乾燥油揚げサンプルを作製した。
【００４５】
（比較例３）
空気の混入量を豆乳１Ｌ当たり４０ｍｌとする以外は、実施例１の方法に従って乾燥油揚げサンプルを作製した。
【００４６】
作製したサンプルについてシミ、膨れ、大きさについて評価を行った。シミについては、図１で示すように、油揚げに窪みがあり着味液が溜まっているもので、シミの範囲５ｍｍ以上のものをＮＧとし、各試験区で作製したサンプルをカメラ選別し、５％以上発生したものを×、３％以上５％未満発生したものを△、１％以上３％未満発生したものを○、１％未満発生したものを◎とした。
【００４７】
膨れについては、図２で示すように明らかに厚みが厚いもので、厚みの標準サイズ１１ｍｍとし、１５ｍｍ以上のものをＮＧとして、各試験区で作製したサンプルをカメラ選別し、５％以上発生したものを×、３％以上５％未満発生したものを△、１％以上３％未満発生したものを○、１％未満発生したものを◎とした。
【００４８】
油揚げの大きさについては、基準サイズを長辺９６ｍｍ、短辺７２ｍｍとし、長辺９０が９０ｍｍ未満のもの及び短辺が６７ｍｍ未満のものをＮＧとし、各試験区で作製したサンプルをカメラ選別し、５％以上発生したものを×、３％以上５％未満発生したものを△、１％以上３％未満発生したものを○、１％未満発生したものを◎とした。
【００４９】
尚、コメント欄に各サンプルを喫食した時の食感の評価を記載した。喫食方法は各サンプルを容器に入れ熱湯５００ｍｌを注ぎ５分間静置した後喫食し評価した。
【００５０】
評価結果を表１に記載する。
【００５１】
【表１】
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【００５２】
表１の実施例１〜４及び比較例１〜３の評価結果で示すように、空気の混入量を多くすれば多くするほどシミや膨れの発生が抑えられることがわかる。しかしながら、エアの混入量が多くなるにつれ油揚げの大きさは小さくなっていき、比較例３では、急激に小さくなり、基準値以下のサイズが多く発生した。上記の結果から、好ましいエアの混入量としては、豆乳１Ｌあたり２０〜３５ｍlであり、さらに好ましくは２５〜３０ｍＬである。
【００５３】
また、表１の実施例２、５、６の結果から、フライ後の水分が高くなるとマイクロ波での膨化乾燥時に膨化が不均質になりやすく、シミや膨れの発生が起きやすくなることがわかる。逆にフライ後の水分が低くなるとシミや膨れの発生は起きにくいが、食感的に固くなっていく。したがって好ましいフライ後の水分としては、３５〜４５重量％である。
【００５４】
また、実施例１〜４、比較例１〜３について、サンプルを切断して、断面の多孔質構造を解析した。解析方法は、シミや膨れの発生していないサンプルの中央部を短辺方向に切断し、エーテルにて脱脂し、日本電子株式会社製の電子顕微鏡（JSM-6380LA、１０倍率）にて撮影し、撮影したデジタル画像をMedia Cybernetics 社製のImage-Pro Premier 9.1により画像解析した。測定は、孔の数、観察するサンプルの断面積、細孔の合計面積を測定し、空隙率（細孔合計面積／断面積）、平均細孔空隙率（空隙率／細孔数）を算出した。サンプル数はＮ＝５とし、平均値をサンプルの値とした。分析結果を下記に表２に記載する。
【００５５】
【表２】
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【００５６】
表２で示すように、豆乳に対する空気の混入量が多くなるほど空隙率が小さくなることがわかる。特に空隙率については比較例２と実施例１の間（１５ｍｌ／Ｌと２０ｍｌ／Ｌとの間）、実施例４と比較例３との間（３５ｍｌ／Ｌと４０ｍｌ／Ｌとの間）で大きく下がっており、油揚げのサイズの評価と一致しているものと考える。また、豆乳に対する空気の混入量が多くなるほど平均細孔空隙率が小さくなる傾向が認められ、細かく均質な多孔質組織となっていくことがわかる。細かい気泡が多く入ることでフライ工程やマイクロ波乾燥時の膨化が均質になるためと考えられる。その結果、着味液が均質にのり、乾燥も均質になり、シミや膨れの発生が抑えられるものと考える。しかしながら、同時に空気の混入が多すぎると、膨化が小さくなり、その結果油揚げのサイズも小さくなるものと考える。よって、好ましい油揚げの多孔質構造としては、空隙率としては、３５〜４０％であり、平均細孔空隙率としては、０．１５〜０．２６％である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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