(57)【要約】【課題】産業用機械の装置間で各種データの内容情報を、効率的且つ効果的に整合、一致させることができる産業用機械の制御システムを提供すること。【解決手段】自装置１のデータと１つ以上の他装置２内のデータとを整合させるための産業用機械の制御システムＡであって、種別データの最上位分類である種別データ格納部の領域と、下位分類である小区分データ種別格納部の領域と、各領域にデータ変更があったときにこれを識別するための識別子を示す識別子格納部とを含む変更データ識別用一覧１３を備えるとともに、自装置１に、変更データ識別用一覧１３を記憶する変更データ識別用一覧記憶部３と、各種のデータを記憶する自装置側データ記憶部４と、更新データ処理部５とを備え、他装置２に、各種のデータを記憶する他装置側データ記憶部６と、各種のデータを用いて所望の作業を行うための作業実行部７とを備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自装置のデータと１つ以上の他装置内のデータとを整合させるための産業用機械の制御システムであって、
種別データの最上位分類である種別データ格納部の領域と、前記種別データ格納部の領域の下位分類である小区分データ種別格納部の領域と、前記種別データ格納部と前記小区分データ種別格納部の領域のうち、少なくとも前記小区分データ種別格納部のそれぞれの領域に対応し、これら各領域にデータ変更があったときにこれを識別するための識別子を示す識別子格納部とを含む変更データ識別用一覧を備えるとともに、
前記自装置に、前記変更データ識別用一覧を記憶する変更データ識別用一覧記憶部と、各種のデータを記憶する自装置側データ記憶部と、更新データ処理部とを備え、
前記他装置に、各種のデータを記憶する他装置側データ記憶部と、各種のデータを用いて所望の作業を行うための作業実行部とを備え、
前記更新データ処理部が、前記変更データ識別用一覧の前記識別子で前記領域のデータ変更の有無を確認するとともに、変更があった領域のデータのみを前記他装置に送って、前記自装置と前記他装置のデータを整合させるように構成されている産業用機械の制御システム。
【請求項２】
請求項１記載の産業用機械の制御システムにおいて、
１つの前記自装置と１つの前記他装置との１対１の接続環境である場合には、前記識別子として、データの初期状態と変更状態の２つの状態のどちらかを識別するためのフラグが用いられている産業用機械の制御システム。
【請求項３】
請求項１記載の産業用機械の制御システムにおいて、
１つの前記自装置と１つ又は複数の前記他装置との１対１又は１対複数の接続環境である場合には、前記識別子として、データが変更されるたびにインクリメントあるいはディクリメントされ、データの初期状態とデータの変更回数の変更状態を識別するためのカウンタが用いられている産業用機械の制御システム。
【請求項４】
請求項２記載の産業用機械の制御システムにおいて、
前記変更があった領域のデータを前記他装置に送ったときに前記フラグが前記初期状態にリセットされるように構成されている産業用機械の制御システム。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の産業用機械の制御システムにおいて、
前記変更データ識別用一覧は、種別データの最上位分類である種別データ格納部の分割情報を示す領域ごとに前記識別子格納部を設け、前記下位分類である小区分データ種別格納部の分割情報を示す領域ごとに前記識別子格納部を設けて構成されている産業用機械の制御システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工作機械、ロボット、ＰＬＣ、搬送機、計測器、試験装置、プレス機、圧入器、印刷機、ダイカストマシン、射出成型機、食品機械、包装機、溶接機、洗浄機、塗装機、組立装置、実装機、木工機械、シーリング装置又は切断機などの産業用機械の制御システム及び制御方法に関し、特に、工作機械側のＣＮＣとＰＣ間や複数のＣＮＣ間などの装置間で、変更されたデータを整合させるための制御システム及び方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
周知の通り、機械工作の分野では、ＣＮＣ（コンピュータ数値制御：Computerized Numerical Control）技術を適用し、工具の移動量や移動速度などをコンピュータで数値制御することにより、同一加工手順の繰り返し、複雑な形状の加工などを高度に自動化している。また、ＣＡＤやＣＡＭで作成したＰＣ（Personal Computer）のデータをＮＣ旋盤やマシニングセンタなどの工作機械側に取り込んで反映させ、設計から製造まで一貫した自動化を行っている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０７−２６１８１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一方、例えば、ＰＣ上でＣＮＣの加工時間を予測したり、加工シミュレーションを行う場合には、予めＰＣ側にＣＮＣの各種データ、例えば、オプション、パラメータ、ＮＣプログラム、マクロプログラム、マクロ変数、ワーク原点オフセット、工具オフセット、工具形状データ、工具管理データなどを転送して内容情報を一致／整合させておく必要がある。
【０００５】
また、複数の工作機械があるときには、工作機械同士でＣＮＣの各種データの内容を一致させたい場合がある。
【０００６】
そして、一般に、ＰＣ側とＣＮＣ側の装置間のデータの内容を一致させたり、複数の工作機械側同士の装置同士のデータを一致させる際には、全ての種別のデータ（オプション、パラメータ、ＮＣプログラム、マクロプログラム、マクロ変数、ワーク原点オフセット、工具オフセット、工具形状データ、工具管理データなど）を転送したり、変更があった種別のデータのみをオペレータが選んで転送して対応するようにしている。
【０００７】
しかしながら、例えば、各種別データ領域はさらに複数の領域に分割されており、この場合には、あるタイミングから別なタイミングまでの間に、どの種別領域、さらにどの分割領域のデータ、さらに膨大なデータのどこに変更があったのかを知ることができない（迅速に知ることができない）。
【０００８】
このため、ＣＮＣ−ＰＣ間、あるいはＣＮＣ−ＣＮＣ間で各種データの内容を一致させたい場合には、全ての種別のデータを転送すると、データ量が多いために分単位の時間が掛かり、処理に多大な時間と労力を要する。また、操作の流れ、すなわち、作業フローが途切れるため、操作性、ひいては生産性の低下を招くことになる。
【０００９】
ここで、変更があった種別のデータのみをオペレータが選んで転送することで処理時間を短縮でき得るが、どの種別のデータに変更があったかはオペレータが自分で記憶しておくか、あるいは目視で確認する必要があるため、作業時の負担増加が問題となる。
【００１０】
さらに、変更があった種別のデータのみを選んだとしても、そのデータ内の変更箇所だけを転送することはできないため、やはり、種別によっては数十秒単位の時間が掛かり、処理時間が増加することになる。
【００１１】
なお、特許文献１に記載の発明は、ＰＣ側で設計／変更した図面データをＮＣ工作機械に転送するものであるため、ＮＣ工作機械側のデータをＰＣ側に反映させることはできず、また、複数の工作機械のデータ同士の整合を図ることもできない。このため、やはり上記の不都合を解消することはできない。
【００１２】
本発明は、上記事情に鑑み、産業用機械の装置間で各種データの内容情報を、効率的且つ効果的に整合、一致させることができ、従来と比較し、処理時間の短縮、操作性、生産性の向上、作業時の負担軽減を図ることを可能にする産業用機械の制御システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者は、例えば、ＣＮＣ−ＰＣ間やＣＮＣ−ＣＮＣ間で各種データの内容情報を整合、一致させたい場合に、変更があったデータの種別、変更箇所を自動で判別できる手法を見出し、本発明を完成するに至った。より具体的には、本発明は以下のようなものを提供する。
【００１４】
（１）本発明は、自装置のデータと１つ以上の他装置内のデータとを整合させるための産業用機械の制御システムであって、種別データの最上位分類である種別データ格納部の領域と、前記種別データ格納部の領域の下位分類である小区分データ種別格納部の領域と、前記種別データ格納部と前記小区分データ種別格納部の領域のうち、少なくとも前記小区分データ種別格納部のそれぞれの領域に対応し、これら各領域にデータ変更があったときにこれを識別するための識別子を示す識別子格納部とを含む変更データ識別用一覧を備えるとともに、前記自装置に、前記変更データ識別用一覧を記憶する変更データ識別用一覧記憶部と、各種のデータを記憶する自装置側データ記憶部と、更新データ処理部とを備え、前記他装置に、各種のデータを記憶する他装置側データ記憶部と、各種のデータを用いて所望の作業を行うための作業実行部とを備え、前記更新データ処理部が、前記変更データ識別用一覧の前記識別子で前記領域のデータ変更の有無を確認するとともに、変更があった領域のデータのみを前記他装置に送って、前記自装置と前記他装置のデータを整合させるように構成されていることを特徴とする。
【００１５】
（２）本発明は、（１）の産業用機械の制御システムにおいて、１つの前記自装置と１つの前記他装置との１対１の接続環境である場合には、前記識別子として、データの初期状態と変更状態の２つの状態のどちらかを識別するためのフラグが用いられていてもよい。
【００１６】
（３）本発明は、（１）の産業用機械の制御システムにおいて、１つの前記自装置と１つ又は複数の前記他装置との１対１又は１対複数の接続環境である場合には、前記識別子として、データが変更されるたびにインクリメントあるいはディクリメントされ、データの初期状態とデータの変更回数の変更状態を識別するためのカウンタが用いられていてもよい。
【００１７】
（４）本発明は、（２）の産業用機械の制御システムにおいて、前記変更があった領域のデータを前記他装置に送ったときに前記フラグが前記初期状態にリセットされるように構成されていてもよい。
【００１８】
（５）本発明は、（１）から（４）のいずれかの産業用機械の制御システムにおいて、前記変更データ識別用一覧は、種別データの最上位分類である種別データ格納部の分割情報を示す領域ごとに前記識別子格納部を設け、前記下位分類である小区分データ種別格納部の分割情報を示す領域ごとに前記識別子格納部を設けて構成されていてもよい。
【００１９】
（１）から（５）の発明においては、産業用機械の装置間で各種データの内容情報を一致させたい場合に、変更があったデータ種別など、変更があったデータ領域を識別子によって容易に且つ自動で判別でき、その変更があったデータ領域を装置間で転送することにより、効率的に装置間の内容情報を整合することが可能になる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、従来と比較し、データ更新に係る処理時間（や変更データの抽出などに係る処理時間）を大幅に短縮でき、これに伴って操作性の向上を図ることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の第１実施形態に係る産業用機械の制御システム及び産業用機械の制御方法で用いる「変更データ識別用一覧」を示す図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る産業用機械の制御システムを示す図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る産業用機械の制御システム及び産業用機械の制御方法で用いる「変更データ識別用一覧」を示す図であり、（Ａ）がフラグを「０」にリセットされた初期状態、（Ｂ）がデータに変更があった箇所のフラグを「１」にセットされた状態を示す図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る産業用機械の制御方法を示す図であり、（Ａ）がフラグを「０」にリセットすることを示すフロー図、（Ｂ）がデータに変更があった箇所のフラグを「１」にセットすることを示すフロー図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係る産業用機械の制御方法を示すフロー図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係る産業用機械の制御システム及び産業用機械の制御方法で用いる「変更データ識別用一覧」を示す図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る産業用機械の制御システムを示す図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係る産業用機械の制御システム及び産業用機械の制御方法で用いる「変更データ識別用一覧」を示す図であり、（Ａ）が更新前のカウンタの状態、（Ｂ）がデータに変更があった箇所のカウンタが更新（インクリメント）された現在の状態を示す図である。
【図９】本発明の第２実施形態に係る産業用機械の制御方法を示す図であり、（Ａ）がカウンタを「０」にリセットすることを示すフロー図、（Ｂ）がデータに変更があった箇所のカウンタの更新（インクリメント）することを示すフロー図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係る産業用機械の制御方法を示すフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、図１から図５を参照し、本発明の第１実施形態に係る産業用機械の制御システムについて説明する。
【００２３】
ここで、本実施形態では、１台の工作機械側のＣＮＣと１台のＰＣの間の１対１の装置間で変更データを転送して整合、一致させる場合を例に挙げて説明を行う。なお、本実施形態では、本発明に係る産業用機械が工作機械（自装置が工作機械、他装置がＰＣ）であるものとして説明を行うが、勿論、本発明は、他の産業用機械にも適用可能である。
【００２４】
本実施形態の産業用機械の制御システムＡは、「フラグ方式」の制御システム及び方法であり、図１及び図２に示すように、ＣＮＣ１内に、例えば、オプション、パラメータ、ＮＣプログラム、マクロプログラム、マクロ変数、ワーク原点オフセット、工具オフセット、工具形状データ、工具管理データなどの種別のデータに関する最上位分類１０の領域（種別データ格納部１０の領域（分割情報）１０ａ、１０ｂ、１０ｃ・・・）と、最上位分類１０の各種別のデータの領域１０ａ、１０ｂ、１０ｃ・・・をさらに細分化するなどした下位分類１１のデータ種別の領域（小区分データ種別格納部１１の領域（分割情報）１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ、１１ｅ・・・）とを備え、さらに、各最上位分類１０の種別のデータの領域と各下位分類１１のデータの領域のそれぞれに対し、変更があったときにそれを識別するフラグ（識別子）を格納する領域（識別子格納部１２）とを備えた「変更データ識別用一覧」１３を使用する。
【００２５】
言い換えれば、本実施形態の産業用機械の制御システムＡにおいては、最上位分類１０の領域、下位分類１１の領域として種別、データを階層化し、各階層の全ての種別、データに対してそれぞれ、変更の有無を示す識別子を設けて「変更データ識別用一覧」１３が構成されている。なお、下位分類１１の領域をさらに細分化し、複数の下位分類１１を備えて（多階層化して）「変更データ識別用一覧」１３が構成されていてもよい。
【００２６】
ここで、本発明に係る「フラグ」とは、データの初期状態と変更状態の２つの状態のどちらかを表し、これらの状態を判断するための識別子である。本実施形態では、識別子の「フラグ」が、データの初期状態（変更がなされていない状態）を「０」、データの変更状態（変更された状態）を「１」で表すものとして説明を行う。
なお、識別子の「フラグ」は２つの状態を識別可能に表すことができれば、「○と×」、「甲と乙」などであってもよく、特に限定を必要としない。
【００２７】
ここで、本実施形態の産業用機械の制御システムＡは、図２に示すように、自装置である工作機械のＣＮＣ１に、「変更データ識別用一覧」１３を記憶する変更データ識別用一覧記憶部３と、各種データを記憶する各種データ記憶部（自装置側データ記憶部）４と、フラグ初期処理、フラグ設定処理、フラグ確認処理、データ転送処理などを行うための更新データ処理部５とを備えている。
【００２８】
さらに、工作機械に連関して工作機械による加工時間予測や加工シミュレーションなどの所望の作業を行うためのＰＣ２に、各種データを記憶する各種データ記憶部（他装置側データ記憶部）６と、各種データおよび加工時間予測ソフトや加工シミュレーションソフトなどのアプリケーションプログラムを用いて所望の作業を行うための作業実行部７とを備えている。
【００２９】
上記構成からなる本実施形態の産業用機械の制御システムＡを用いて工作機械のＣＮＣ１とＰＣ２を制御する際には、図３（Ａ）及び図４（Ａ）に示すように、まず、ＣＮＣ／工作機械の電源をオンにしたときに、「変更データ識別用一覧」１３の最上位分類１０領域の各データ種別のフラグ（データ種別ごとのフラグ、種別データ格納部１０の識別子格納部１２）、さらに、最上位分類１０の領域に対して下位分類１１の各データ種別の領域のフラグ（変更箇所ごとのフラグ、小区分データ種別格納部１１の識別子格納部１２）の各階層の全てのフラグを「初期値＝０」にクリアする（Ｓｔｅｐ１）。
【００３０】
図３（Ｂ）及び図４（Ｂ）に示すように、ＣＮＣ１のデータが変更された場合には、変更したデータが該当する「変更箇所ごとのフラグ（小区分データ種別格納部１１の識別子格納部１２）」、さらに、変更したデータが該当する「データ種別ごとのフラグ（種別データ格納部１０の識別子格納部１２）」のフラグを「１」にセットする（Ｓｔｅｐ２、Ｓｔｅｐ３）。
【００３１】
そして、変更されたＣＮＣ側のデータと、ＰＣ側のデータとを整合／一致させる際には、図２及び図５に示すように、ＣＮＣ１の変更データ識別用一覧記憶部３から「変更データ識別用一覧」１３を読み出し、最上位分類１０の領域１０ａ、１０ｂ、１０ｃ・・・のデータ種別ごとに、「データ種別ごとのフラグ（種別データ格納部１０ごとの識別子格納部１２のフラグ）」が「１」となっているか否かを確認する。
【００３２】
このデータ種別ごとのフラグが「０」の（「１」となっていない）場合には、次のデータ種別に対して、データ種別ごとのフラグが「１」となっているか否かを確認する（Ｓｔｅｐ４、Ｓｔｅｐ５）。
【００３３】
データ種別ごとのフラグが「１」となっている場合には、下位分類１１の領域１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ、１１ｅ・・・の変更箇所ごとのフラグ（小区分データ種別格納部１１ごとの識別子格納部１２のフラグ）が「１」となっているか否かを確認する（Ｓｔｅｐ６、Ｓｔｅｐ７）。
【００３４】
変更箇所ごとのフラグが「０」の（「１」となっていない）場合には、同領域の次の変更箇所（識別子格納部）のフラグが「１」となっているか否かを確認する（Ｓｔｅｐ８）。
【００３５】
変更箇所ごとのフラグが「１」となっている場合には、この変更箇所ごとのフラグが「１」となっている変更箇所（小区分データ種別格納部１１に該当する部分）の変更データをＰＣ２側の各種データ記憶部６に転送する（Ｓｔｅｐ９）。また、フラグが「１」となっている箇所（領域）のデータを転送した後、その箇所のフラグを初期状態の「０」にリセットする（Ｓｔｅｐ１０）。この後、他の変更箇所ごとのフラグの確認を再開する（Ｓｔｅｐ８）。
【００３６】
そして、データを転送した種別のフラグを「０」にリセットして（Ｓｔｅｐ１１）、次のデータ種別に対して上記と同様のフラグの確認操作、データ転送を行う（Ｓｔｅｐ１２）。
【００３７】
この操作をすべてのデータ種別に対して行えば、ＣＮＣ１側とＰＣ２側とがともに同一の変更データを持つことになり、装置間のデータの整合をとることが可能になる。
【００３８】
例えば、本実施形態のようにＣＮＣ１に１台のＰＣ２が接続されている場合には、変更があったデータの種別と変更箇所を、上記の「フラグ方式」で判別し、変更箇所のデータ（領域）をＰＣ２に転送する。これにより、ＰＣ２で、アプリケーションソフトを使用し、変更したデータを反映させて加工時間予測や、加工シミュレーションなどを行うことが可能になる。
【００３９】
したがって、本実施形態の産業用機械の制御システムＡにおいては、フラグを確認するだけで、変更があったデータ種別と変更箇所を容易に判別することが可能になる。
【００４０】
よって、本実施形態の産業用機械の制御システムＡによれば、例えばＣＮＣ−ＰＣ間、あるいはＣＮＣ−ＣＮＣ間で各種データの内容情報を整合／一致させたい場合に、変更があったデータ種別を自動で判別でき、その種別のデータ領域のみを転送することで処理時間を短縮できる。また、それに伴って操作性ひいては生産性の向上を図ることが可能になる。
【００４１】
また、変更があったデータ種別を提示／抽出できるので、転送するデータの種別をオペレータが選ぶ際に記憶や目視確認に頼る必要が無くなり、作業時の負担を軽減することも可能になる。
【００４２】
さらに、データ内の変更箇所を自動で判別できるので、データ転送の処理時間を短縮することができる。
【００４３】
以上、本発明に係る産業用機械の制御システムの第１実施形態について説明したが、本発明は上記の第１実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
【００４４】
次に、図６から図１０を参照し、本発明の第２実施形態に係る産業用機械の制御システムについて説明する。
【００４５】
ここで、本実施形態では、１台のＣＮＣと２台のＰＣの間の１対２（複数）の装置間で変更データを転送して整合、一致させる場合を例に挙げて説明を行う。なお、本実施形態では、本発明に係る産業用機械が工作機械（自装置が工作機械、複数の他装置がＰＣ）であるものとして説明を行うが、勿論、本発明は、他の産業用機械にも適用可能である。また、本実施形態では、第１実施形態と同様の構成に対して同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００４６】
本実施形態の産業用機械の制御システムＢは、「カウンタ方式」の制御システム及び方法であり、図６及び図７に示すように、ＣＮＣ１内に種別のデータに関する最上位分類１０の領域（種別データ格納部１０の領域１０ａ、１０ｂ、１０ｃ・・・）と、最上位分類１０の各種別のデータの領域をさらに細分化するなどした下位分類１１のデータ種別の領域（小区分データ種別格納部１１の領域１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ、１１ｅ・・・）と、各最上位分類１０の種別のデータの領域と各下位分類１１のデータの領域のそれぞれに対し、変更があったときにそれを識別するカウンタ（識別子）を格納する領域（識別子格納部１２）とを備えた「変更データ識別用一覧」１４を使用する。
【００４７】
言い換えれば、本実施形態の産業用機械の制御システムＢにおいては、第１実施形態と同様、最上位分類１０の領域、下位分類１１の領域として種別、データを階層化し、各階層の全ての種別、データに対してそれぞれ、変更の有無を示す識別子を設けて「変更データ識別用一覧」１４が構成されている。なお、第１実施形態と同様、下位分類１１の領域をさらに細分化し、複数の下位分類領域を備えて（多階層化して）「変更データ識別用一覧」１４が構成されていてもよい。
【００４８】
ここで、本実施形態の産業用機械の制御システムＢは、図７に示すように、自装置である工作機械のＣＮＣ１に、「変更データ識別用一覧」１４を記憶する（現在のカウンタを記憶する）変更データ識別用一覧記憶部１５と、各種データを記憶する各種データ記憶部（自装置側データ記憶部）４と、カウンタ初期処理、カウンタ設定処理、カウンタ確認処理、データ転送処理などを行うための更新データ処理部１６とを備えている。
【００４９】
さらに、本実施形態の産業用機械の制御システムＢにおいては、所望の作業を行うための複数のＰＣ２にそれぞれ、各種データを記憶する各種データ記憶部（他装置側データ記憶部）６と、各種データおよび加工時間予測ソフトや加工シミュレーションソフトなどのアプリケーションプログラムを用いて所望の作業を行うための作業実行部７と、更新前の「変更データ識別用一覧」１４を記憶する（変更前のカウンタを記憶する）更新前カウンタ記憶部１７とを備えている。
【００５０】
上記構成からなる本実施形態の産業用機械の制御システムＢを用いて工作機械のＣＮＣ１と複数のＰＣ２を制御する際には、図９（Ａ）に示すように、まず、ＣＮＣ／工作機械の電源をオンにしたときに、「変更データ識別用一覧」１４の最上位分類１０の領域の各データ種別のカウンタ（データ種別ごとのカウンタ、種別データ格納部１０の識別子格納部１２）、さらに、下位分類１１の各データ種別の領域のカウンタ（変更箇所ごとのカウンタ、小区分データ種別格納部１１の識別子格納部１２）の各階層の全てのカウンタを「初期値＝０」にクリアする（Ｓｔｅｐ１）。
【００５１】
図８（Ｂ）及び図９（Ｂ）に示すように、ＣＮＣ１のデータが変更された場合には、変更したデータが該当する「変更箇所ごとのカウンタ（小区分データ種別格納部１１の識別子格納部１２）」、さらに、変更したデータが該当する「データ種別ごとのカウンタ（種別データ格納部１０の識別子格納部１２）」のカウンタを＋１（インクリメント：増数）して変更回数を示す／記録する（Ｓｔｅｐ２、Ｓｔｅｐ３）。なお、カウンタは、数をあらかじめ設定し、データを変更した際に−１（ディクリメント：減数）して変更回数を示すようにしてもよい。
【００５２】
そして、変更されたＣＮＣ１側のデータと、ＰＣ２側のデータとを整合／一致させる際には、図７及び図１０に示すように、ＣＮＣ１の変更データ識別用一覧記憶部１５から現在の「変更データ識別用一覧」１４を読み出すとともに、各ＰＣ２側の更新前カウンタ記憶部１７から更新前の「変更データ識別用一覧」１４を読み出し、これら現在の「変更データ識別用一覧」１４と更新前の「変更データ識別用一覧」１４のそれぞれ対応する種別カウンタの値の差分を求める（カウンタを比較する：Ｓｔｅｐ５、Ｓｔｅｐ６）。すなわち、それぞれのカウンタの値が異なっているか否かを比較して確認する。
【００５３】
本実施形態において、現在の「変更データ識別用一覧」１４と更新前の「変更データ識別用一覧」１４のそれぞれ対応する種別カウンタの値の差分を求めた際に、差分が「０」である場合には、その領域のデータに変更がなく、差分が「１」の場合には、その領域のデータに１回、「２」の場合にはその領域のデータに２回、変更がなされたことが分かる。
【００５４】
このデータ種別ごとのカウンタの差分が「０」の場合には、次のデータ種別に対して、データ種別ごとのカウンタに差分があるか否かを確認する（Ｓｔｅｐ７）。
【００５５】
一方、差分が「１以上」となっている場合には、下位分類１１の領域１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ、１１ｅ・・・の変更箇所ごとのカウンタ（小区分データ種別格納部１１ごとの識別子格納部１２のカウンタ）の差分が「１以上」となっているか否かを確認する（Ｓｔｅｐ８、Ｓｔｅｐ９）。
【００５６】
変更箇所ごとのカウンタの差分が「０」の場合には、同領域の次の変更箇所（識別子格納部１２）のカウンタの差分が「１以上」となっているか否かを確認する（Ｓｔｅｐ１０）。
【００５７】
変更箇所ごとのカウンタの差分が「１以上」となっている場合には、この変更箇所ごとの変更箇所（小区分データ種別格納部１１に該当する部分）の変更データをＰＣ２側の各種データ記憶部６に転送する（Ｓｔｅｐ１１）。
【００５８】
順次の変更箇所のカウンタの確認、データ種別のカウンタの確認を行い、上記の操作を繰り返してゆく。
【００５９】
そして、種別カウンタが異なっていて変更がなされていると確認できた場合には、そのデータ種別の変更箇所のデータを転送して複数のＰＣ２の変更前の「変更データ識別用一覧」１４を更新／上書きして保存する。なお、カウンタが変更されていなかった場合でもカウンタ比較を行った履歴を残すため、すべてのカウンタ比較作業が完了した段階でＣＮＣ１側からデータを転送し、複数のＰＣ２の変更前の「変更データ識別用一覧」１４を更新／上書きして保存することが好ましい。
【００６０】
この操作をすべてのデータ種別に対して行えば、ＣＮＣ１側と複数のＰＣ２側とがともに同一の変更データを持つことになる。
【００６１】
したがって、本実施形態の産業用機械の制御システムＢにおいては、現在のカウンタ一式を取得して保存済みの変更前のカウンタと比較することで、変更があったデータ種別と変更箇所を容易に判別することが可能になる。
【００６２】
よって、本実施形態の産業用機械の制御システムＢによれば、例えばＣＮＣ−複数のＰＣ間、あるいはＣＮＣ−複数のＣＮＣやＰＣ間で各種データの内容情報を整合／一致させたい場合に、変更があったデータ種別を自動で判別でき、その種別のデータ領域のみを転送することで処理時間を短縮できる。また、それに伴って操作性ひいては生産性の向上を図ることが可能になる。
【００６３】
また、変更があったデータ種別を提示／抽出できるので、転送するデータの種別をオペレータが選ぶ際に記憶や目視確認に頼る必要が無くなり、作業時の負担を軽減することも可能になる。
【００６４】
さらに、データ内の変更箇所を自動で判別できるので、データ転送の処理時間を短縮することができる。
【００６５】
以上、本発明に係る産業用機械の制御システムの第２実施形態について説明したが、本発明は上記の第２実施形態に限定されるものではなく、第１実施形態の変更例を含め、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
【００６６】
例えば、本実施形態のカウンタ方式の制御システム、制御方法は、第１実施形態と同様に１対１の装置間で変更データを転送して整合、一致させる場合にも適用可能である。また、ＣＮＣと、複数のＣＮＣやＰＣ間のデータを整合、一致させる場合に適用してもよい。
【符号の説明】
【００６７】
１  ＣＮＣ（自装置）
２  ＰＣ（他装置）
３  変更データ識別用一覧記憶部
４  各種データ記憶部（自装置側データ記憶部）
５  更新データ処理部
６  各種データ記憶部（他装置側データ記憶部）
７  作業実行部
１０  最上位分類
１０ａ〜１０ｃ  最上位分類の領域
１１  下位分類
１１ａ〜１１ｅ  下位分類の領域
１２  識別子格納部
１３  変更データ識別用一覧
１４  変更データ識別用一覧
１５  変更データ識別用一覧記憶部
１６  更新データ処理部
１７  更新前カウンタ記憶部
Ａ  産業用機械の制御システム
Ｂ  産業用機械の制御システム
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０】
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