(57)【要約】【課題】可動コア損傷の懸念を低減しつつダンパ力増大を可能にした燃料噴射弁を提供する。【解決手段】燃料噴射弁は、ニードル２０（弁体）、固定コア１３、可動コア３０、およびガイド部材６０（ストッパ部材）を備える。可動コア３０は、固定側コア対向面１３ｂ（吸引面）に対向配置された可動側コア対向面３１ｃ（被吸引面）を有し、弁体を開弁作動させる。ガイド部材６０（ストッパ部材）は、可動コア３０に当接し反噴孔側への移動を規制する。可動コア３０は、ストッパ部材に当接するインナコア３２（当接部）と、被吸引面が形成されるアウタコア３１（コア本体部）と、を有する。吸引面および被吸引面は、環状に延びる形状であり、かつ、ストッパ部材に当接部が当接した状態では軸線方向に互いに離間するように形成され、かつ、環状の径方向外側であるほど互いの離間距離Ｈａが大きくなる形状に形成されている。【選択図】図５
2020112044.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料を噴射する噴孔（１１ａ）を開閉する弁体（２０）と、
コイル（１７）への通電に伴い磁気吸引力を生じさせ、前記磁気吸引力を作用させる吸引面（１３ｂ）を有する固定コア（１３）と、
前記吸引面に対向配置された被吸引面（３１ｃ）を有し、前記弁体に係合した状態で前記固定コアに吸引されることで、前記弁体を開弁作動させる可動コア（３０）と、
前記可動コアに当接して前記可動コアの反噴孔側への移動を規制するストッパ部材（６０）と、
を備え、
前記可動コアは、前記ストッパ部材に当接する当接部（３２）と、前記被吸引面が形成されるコア本体部（３１）と、を有し、
前記吸引面および前記被吸引面は、前記固定コアの軸線（Ｃ）の周りに環状に延びる形状であり、かつ、前記ストッパ部材に前記当接部が当接した状態では軸線方向に互いに離間するように形成され、かつ、環状の径方向外側であるほど互いの離間距離（Ｈａ）が大きくなる形状に形成されている燃料噴射弁。
【請求項２】
前記吸引面および前記被吸引面の少なくとも一方は、環状の径方向外側であるほど前記離間距離が大きくなる向きに傾斜するテーパ形状に形成されている請求項１に記載の燃料噴射弁。
【請求項３】
前記軸線方向に対する垂線と前記軸線を含む断面において、前記テーパ形状を形成する面と前記垂線とがなす角度であるテーパ角度（θ１）は、前記軸線に対して前記可動コアが傾き得る最大角度（θ２）よりも大きい請求項２に記載の燃料噴射弁。
【請求項４】
前記可動コアを内部に収容する本体ボデー（１２）を備え、
前記開弁作動に伴い前記吸引面と前記被吸引面の間から押し出される燃料が、前記可動コアの外周面と前記本体ボデーの内周面との隙間から排出されるように、前記可動コアおよび前記本体ボデーは構成され、
前記吸引面は前記テーパ形状に形成され、
前記被吸引面は、前記軸線方向に対して垂直に拡がる平坦形状に形成されている請求項２または３に記載の燃料噴射弁。
【請求項５】
最も径方向外側に位置する部分の前記離間距離が、１μｍ以上５０μｍ未満である請求項２〜４のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
【請求項６】
前記軸線方向に対する垂線と前記軸線を含む断面において、前記テーパ形状を形成する面と前記垂線とがなす角度であるテーパ角度が、０．０５°以上１°未満である請求項２〜５のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
【請求項７】
前記可動コアは、前記軸線方向に相対移動可能な状態で前記弁体に組み付けられている請求項１〜６のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。
【請求項８】
前記可動コアは、前記反噴孔側へ所定量移動した時点で前記弁体に係合して前記開弁作動を開始させるように構成されている請求項７に記載の燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この明細書における開示は、燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の燃料噴射弁は、燃料を噴射する噴孔を開閉する弁体と、磁気吸引力を生じさせる固定コアと、固定コアに吸引されることで弁体を開弁作動させる可動コアと、を備える。さらに特許文献１では、可動コアのうち内側円環状突起（符号２３９参照）の部分が固定コアに当接することで、可動コアの反噴孔側への移動が規制される構造が採用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１０６２３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述の如く内側円環状突起（当接部）が固定コアに当接した状態において、可動コアのうち内側円環状突起よりも径方向外側の部分（非当接部）は、固定コアとの間で隙間を形成する。非当接部については、磁気吸引力に有利となる材質にすることが望ましい。当接部については、耐衝突性に有利となるように非当接部よりも高硬度にすることが望ましい。
【０００５】
さて、上記隙間に位置する燃料は、開弁作動に伴い圧縮されて、開弁速度を低下させるダンパ力として可動コアに作用する。上記隙間が小さいほどダンパ力を大きくでき、ダンパ力が大きいほど、可動コアが固定コアに衝突する速度を低減できる。その結果、可動コアと固定コアが衝突で損傷することを抑制でき、しかも、可動コアが固定コアに衝突して閉弁側へ移動（バウンド）するといった挙動を抑制できる。
【０００６】
しかしながら、可動コアは、固定コアの軸線に対して傾き得る。そのため、ダンパ力増大を図るべく上記隙間を小さく設定するほど、非当接部が固定コアに接触する可能性が高くなり、非当接部の損傷が懸念されるようになる。
【０００７】
開示される１つの目的は、可動コア損傷の懸念を低減しつつダンパ力増大を可能にした燃料噴射弁を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、開示された態様は、
燃料を噴射する噴孔（１１ａ）を開閉する弁体（２０）と、
コイル（１７）への通電に伴い磁気吸引力を生じさせ、磁気吸引力を作用させる吸引面（１３ｂ）を有する固定コア（１３）と、
吸引面に対向配置された被吸引面（３１ｃ）を有し、弁体に係合した状態で固定コアに吸引されることで、弁体を開弁作動させる可動コア（３０）と、
可動コアに当接して可動コアの反噴孔側への移動を規制するストッパ部材（６０）と、
を備え、
可動コアは、ストッパ部材に当接する当接部（３２）と、被吸引面が形成されるコア本体部（３１）と、を有し、
吸引面および被吸引面は、固定コアの軸線（Ｃ）の周りに環状に延びる形状であり、かつ、ストッパ部材に当接部が当接した状態では軸線方向に互いに離間するように形成され、かつ、環状の径方向外側であるほど吸引面と被吸引面との離間距離（Ｈａ）が大きくなる形状に形成されている燃料噴射弁とされる。
【０００９】
ここで、特許文献１の図２および図３に記載の可動コアでは、最も径方向外側に位置する部分である外側円環状突起（符号２３０参照）の離間距離は、その内側に位置する部分である可動作用面（符号２３８参照）の離間距離よりも小さくなっている。そのため、先述した可動コアの傾きを考慮して、外側円環状突起が固定コアに接触しないように外側円環状突起での離間距離を設定した場合、可動作用面での離間距離には小さくできる余地がある。つまり、可動側コアと固定側コアとの間の隙間の体積（コア隙間体積）を小さくして、先述したダンパ力を増大できる余地がある。
【００１０】
これに対し、上記態様に係る燃料噴射弁では、吸引面および被吸引面は、環状の径方向外側であるほど離間距離が大きくなる形状に形成されている。そのため、可動コアの傾きを考慮して吸引面と被吸引面とが接触しないように設定しつつも、特許文献１に比べてコア隙間体積を小さくできる。よって、可動コア損傷の懸念を低減しつつ上記ダンパ力を増大できる。
【００１１】
尚、上記括弧内の参照番号は、後述する実施形態における具体的な構成との対応関係の
一例を示すものにすぎず、技術的範囲を何ら制限するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】第１実施形態に係る燃料噴射弁の断面図。
【図２】図１の噴孔部分における拡大図。
【図３】図１の可動コア部分における拡大図。
【図４】第１実施形態に係る燃料噴射弁の作動を示す模式図であり、図中の（ａ）は閉弁状態を示し、（ｂ）は磁気吸引力で移動する可動コアが弁体に衝突した状態を示し、（ｃ）は磁気吸引力でさらに移動する可動コアがガイド部材に衝突した状態を示す。
【図５】第１実施形態において、可動コアに形成された連通溝の形状、および固定コアのテーパ形状を示す断面図。
【図６】両コア間の最外離間距離とダンパ力との関係を示すグラフ。
【図７】固定コアのテーパ角度とダンパ力との関係を示すグラフ。
【図８】図５に対する変形例Ａ１を示す断面図。
【図９】図５に示す可動コアを反噴孔側から見た上面図。
【図１０】図９のＸ−Ｘ線に沿う断面図。
【図１１】図５に対する変形例Ｂ１を示す断面図。
【図１２】図１１に示す可動コアを反噴孔側から見た上面図。
【図１３】図５に対する変形例Ｂ２を示す断面図。
【図１４】図１３に示す可動コアを反噴孔側から見た上面図。
【図１５】図５に対する変形例Ｂ３を示す断面図。
【図１６】図１５に示す可動コアを反噴孔側から見た上面図。
【図１７】図５に対する変形例Ｂ４を示す断面図。
【図１８】図５に対する変形例Ｂ５を示す断面図。
【図１９】図５に対する変形例Ｂ６を示す断面図。
【図２０】第１実施形態において、ガイド部材に形成された窪み面の形状を示す、フルリフト時での断面図。
【図２１】第１実施形態において、ガイド部材に形成された窪み面の形状を示す、閉弁時での断面図。
【図２２】第１実施形態において、可動コアとホルダとの隙間を示す、閉弁時での断面図。
【図２３】図２２に示すニードルを反噴孔側から見た上面図。
【図２４】図２２に対する変形例Ｅ１を示す断面図。
【図２５】図２２に対する変形例Ｅ２を示す断面図。
【図２６】図２２に対する変形例Ｅ３を示す断面図。
【図２７】第２実施形態を示す燃料噴射弁の断面図。
【図２８】第３実施形態を示す燃料噴射弁の断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本開示の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。尚、各実施形態において対応する構成要素には同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略する場合がある。各実施形態において構成の一部分のみを説明している場合、当該構成の他の部分については、先行して説明した他の実施形態の構成を適用することができる。また、各実施形態の説明において明示している構成の組み合わせばかりではなく、特に組み合わせに支障が生じなければ、明示していなくても複数の実施形態の構成同士を部分的に組み合わせることができる。そして、複数の実施形態及び変形例に記述された構成同士の明示されていない組み合わせも、以下の説明によって開示されているものとする。
【００１４】
（第１実施形態）
図１に示す燃料噴射弁１は、車両に搭載された点火着火式内燃機関のシリンダヘッドまたはシリンダブロックに取り付けられている。車載燃料タンクに貯留されているガソリン燃料は、図示しない燃料ポンプにより加圧されて燃料噴射弁１へ供給され、供給された高圧燃料は、燃料噴射弁１に形成された噴孔１１ａから内燃機関の燃焼室へ直接噴射される。
【００１５】
燃料噴射弁１は、噴孔ボデー１１、本体ボデー１２、固定コア１３、非磁性部材１４、コイル１７、支持部材１８、第１バネ部材ＳＰ１、第２バネ部材ＳＰ２、ニードル２０、可動コア３０、スリーブ４０、カップ５０およびガイド部材６０等を備える。噴孔ボデー１１、本体ボデー１２、固定コア１３、支持部材１８、ニードル２０、可動コア３０、スリーブ４０、カップ５０およびガイド部材６０は金属製である。
【００１６】
図２に示すように、噴孔ボデー１１は、燃料を噴射する複数の噴孔１１ａを有する。噴孔ボデー１１の内部にはニードル２０が位置しており、ニードル２０の外周面と噴孔ボデー１１の内周面との間で、高圧燃料を噴孔１１ａへ流通させる流路１１ｂが形成されている。噴孔ボデー１１の内周面には、ニードル２０に形成された弁体側シート２０ｓが離着座するボデー側シート１１ｓが形成されている。弁体側シート２０ｓおよびボデー側シート１１ｓは、ニードル２０の軸線Ｃ周りに環状に延びる形状である。ニードル２０がボデー側シート１１ｓに離着座することで、流路１１ｂが開閉されて噴孔１１ａが開閉されることとなる。
【００１７】
本体ボデー１２および非磁性部材１４は円筒形状である。本体ボデー１２のうち、本体ボデー１２に対して噴孔１１ａへ近づく方向の側（噴孔側）の円筒端部は、噴孔ボデー１１に溶接して固定されている。本体ボデー１２のうち、本体ボデー１２に対して噴孔１１ａから離れる方向の側（反噴孔側）の円筒端部は、非磁性部材１４の円筒端部に溶接して固定されている。非磁性部材１４のうち反噴孔側の円筒端部は、固定コア１３に溶接して固定されている。
【００１８】
ナット部材１５は、本体ボデー１２の係止部１２ｃに係止された状態で、固定コア１３のネジ部１３Ｎに締結されている。この締結により生じる軸力は、ナット部材１５、本体ボデー１２、非磁性部材１４および固定コア１３に対し、軸線Ｃ方向（図１の上下方向）に互いに押し付け合う面圧を生じさせている。なお、このような面圧をネジ締結で生じさせることに替えて、圧入で生じさせてもよい。
【００１９】
本体ボデー１２は、ステンレス等の磁性材で形成され、燃料を噴孔１１ａへ流通させる流路１２ｂを内部に有する。流路１２ｂには、ニードル２０が軸線Ｃ方向に移動可能な状態で収容されている。本体ボデー１２および非磁性部材１４は、燃料が充填される可動室１２ａを内部に有する「ホルダ」として機能する。可動室１２ａには、ニードル２０、可動コア３０、第２バネ部材ＳＰ２、スリーブ４０およびカップ５０を組み付けた組付体である可動部Ｍ（図４参照）が、移動可能な状態で収容されている。
【００２０】
流路１２ｂは、可動室１２ａの下流側に連通し、軸線Ｃ方向に延びる形状である。流路１２ｂおよび可動室１２ａの中心線は、本体ボデー１２の円筒中心線や固定コア１３の円筒中心線（軸線Ｃ）と一致する。ニードル２０のうちの噴孔側部分は、噴孔ボデー１１の内壁面１１ｃに摺動支持され、ニードル２０のうちの反噴孔側部分は、カップ５０の内壁面５１ｂ（図５参照）に摺動支持されている。このようにニードル２０の上流端部と下流端部の２箇所が摺動支持されることにより、ニードル２０の径方向への移動が制限され、本体ボデー１２の軸線Ｃに対するニードル２０の傾倒が制限される。
【００２１】
ニードル２０は、噴孔１１ａを開閉する「弁体」に相当し、ステンレス等の磁性材で形成され、軸線Ｃ方向に延びる形状である。ニードル２０の下流側端面には、先述した弁体側シート２０ｓが形成されている。ニードル２０が軸線Ｃ方向の下流側へ移動（閉弁作動）すると、弁体側シート２０ｓがボデー側シート１１ｓに着座して、流路１１ｂおよび噴孔１１ａが閉弁される。ニードル２０が軸線Ｃ方向の上流側へ移動（開弁作動）すると、弁体側シート２０ｓがボデー側シート１１ｓから離座して、流路１１ｂおよび噴孔１１ａが開弁される。
【００２２】
ニードル２０は、燃料を噴孔１１ａへ流通させる内部通路２０ａおよび横穴２０ｂを有する（図３参照）。横穴２０ｂは、周方向に複数形成されている。そして、複数の横穴２０ｂはそれぞれ、周方向に等間隔となるように形成されている。内部通路２０ａは、ニードル２０の軸線Ｃ方向に延びる形状である。内部通路２０ａの上流端には流入口が形成され、内部通路２０ａの下流端には横穴２０ｂが接続されている。横穴２０ｂは、軸線Ｃ方向に対して交差する方向に延び、可動室１２ａと連通する。
【００２３】
図１に示す如く、ニードル２０は、弁体側シート２０ｓの反対側（上端側）から下端側へ向けて順に、当接部２１、コア摺動部２２、圧入部２３および噴孔側支持部２４を有する。当接部２１は、カップ５０の閉弁力伝達当接面５２ｃに当接する閉弁時弁体当接面２１ｂを有する。当接部２１にはカップ５０が摺動可能な状態で組み付けられ、当接部２１の外周面はカップ５０の内周面と摺動する。コア摺動部２２には可動コア３０が摺動可能な状態で組み付けられ、コア摺動部２２の外周面は可動コア３０の内周面と摺動する。圧入部２３にはスリーブ４０が圧入固定されている。噴孔側支持部２４は、噴孔ボデー１１の内壁面１１ｃに摺動支持される。
【００２４】
カップ５０は、円板形状の円板部５２および円筒形状の円筒部５１を有する。円板部５２は、軸線Ｃ方向に貫通する貫通穴５２ａを有する。円板部５２の反噴孔側の面は、第１バネ部材ＳＰ１と当接するバネ当接面５２ｂとして機能する。円板部５２の噴孔側の面は、ニードル２０と当接して第１弾性力（閉弁弾性力）を伝達する閉弁力伝達当接面５２ｃとして機能する。円板部５２は、第１バネ部材ＳＰ１とニードル２０に当接して第１弾性力をニードル２０へ伝達する「弁体伝達部」として機能する。円筒部５１は、円板部５２の外周端から噴孔側へ延びる円筒形状である。円筒部５１の噴孔側端面は、可動コア３０と当接するコア当接端面５１ａとして機能する。円筒部５１の内壁面５１ｂは、ニードル２０の当接部２１の外周面と摺動する。
【００２５】
固定コア１３は、ステンレス等の磁性材で形成され、燃料を噴孔１１ａへ流通させる流路１３ａを内部に有する。流路１３ａは、ニードル２０の内部に形成されている内部通路２０ａ（図３参照）および可動室１２ａの上流側に連通し、軸線Ｃ方向に延びる形状である。流路１３ａには、ガイド部材６０、第１バネ部材ＳＰ１および支持部材１８が収容されている。
【００２６】
支持部材１８は円筒形状であり、固定コア１３の内壁面に圧入固定されている。第１バネ部材ＳＰ１は、支持部材１８の下流側に配置されたコイルスプリングであり、軸線Ｃ方向に弾性変形する。第１バネ部材ＳＰ１の上流側端面は支持部材１８に支持され、第１バネ部材ＳＰ１の下流側端面はカップ５０に支持されている。第１バネ部材ＳＰ１の弾性変形により生じた力（第１弾性力）により、カップ５０は下流側に付勢される。支持部材１８の軸線Ｃ方向における圧入量を調整することで、カップ５０を付勢する弾性力の大きさ（第１セット荷重）が調整されている。
【００２７】
ガイド部材６０は、ステンレス等の磁性材で形成された円筒形状であり、固定コア１３に形成された拡径部１３ｃに圧入固定されている。拡径部１３ｃは、流路１３ａを径方向に拡大した形状である。ガイド部材６０は、円板形状の円板部６２および円筒形状の円筒部６１を有する。円板部６２は、軸線Ｃ方向に貫通する貫通穴６２ａを有する。円板部６２の反噴孔側の面は、拡径部１３ｃの内壁面に当接する。円筒部６１は、円板部６２の外周端から噴孔側へ延びる円筒形状である。円筒部６１の噴孔側端面は、可動コア３０と当接するストッパ当接端面６１ａとして機能する。円筒部５１の内壁面は、カップ５０に係る円筒部５１の外周面５１ｄと摺動する摺動面６１ｂを形成する。
【００２８】
要するに、ガイド部材６０は、軸線Ｃ方向に移動するカップ５０の外周面を摺動させるガイド機能と、軸線Ｃ方向に移動する可動コア３０に当接して可動コア３０の反噴孔側への移動を規制するストッパ機能と、を有する。つまりガイド部材６０は、可動コア３０に当接して、可動コア３０の噴孔１１ａから離れる方向への移動を規制する「ストッパ部材」として機能する。
【００２９】
固定コア１３の外周面には樹脂部材１６が設けられている。樹脂部材１６はコネクタハウジング１６ａを有し、コネクタハウジング１６ａの内部には端子１６ｂが収容されている。端子１６ｂはコイル１７と電気接続されている。コネクタハウジング１６ａには、図示しない外部コネクタが接続され、端子１６ｂを通じてコイル１７へ電力が供給される。コイル１７は、電気絶縁性を有するボビン１７ａに巻き回されて円筒形状をなし、固定コア１３、非磁性部材１４および可動コア３０の径方向外側に配置されている。固定コア１３、ナット部材１５、本体ボデー１２および可動コア３０は、コイル１７への電力供給（通電）に伴い生じる磁束を流す磁気回路を形成する（図３中の点線矢印参照）。
【００３０】
可動コア３０は、固定コア１３に対して噴孔側に配置され、軸線Ｃ方向に移動可能な状態で可動室１２ａに収容されている。可動コア３０はアウタコア３１およびインナコア３２を有する。アウタコア３１は、ステンレス等の磁性材で形成された円筒形状であり、インナコア３２は、ステンレス等の非磁性材で形成された円筒形状である。アウタコア３１は、インナコア３２の外周面に圧入固定されている。
【００３１】
インナコア３２の円筒内部にはニードル２０が挿入配置されている。インナコア３２は、ニードル２０に対して軸線Ｃに摺動可能な状態でニードル２０に組み付けられている。インナコア３２の内周面とニードル２０の外周面との隙間（インナ隙間）は、アウタコア３１の外周面と本体ボデー１２の内周面との隙間（アウタ隙間）より小さく設定されている。これらの隙間は、インナコア３２がニードル２０に接触することを許容しつつ、アウタコア３１が本体ボデー１２に接触しないように設定されている。
【００３２】
インナコア３２は、ストッパ部材としてのガイド部材６０、カップ５０およびニードル２０に当接する。そのため、インナコア３２には、アウタコア３１に比べて高硬度の材質が用いられている。アウタコア３１は、固定コア１３に対向する可動側コア対向面３１ｃを有し、可動側コア対向面３１ｃと固定コア１３との間にはギャップが形成されている。したがって、上述の如くコイル１７へ通電して磁束が流れた状態では、上記ギャップが形成されていることにより、固定コア１３に吸引される磁気吸引力がアウタコア３１に作用する。
【００３３】
スリーブ４０は、ニードル２０に軸線Ｃ方向へ圧入固定された「固定部材」として機能する。スリーブ４０は、貫通穴４０ａ（図３参照）を有する円筒の金属製である。スリーブ４０は、ニードル２０の圧入部２３に圧入固定されている。スリーブ４０は、第２バネ部材ＳＰ２の噴孔側端面を支持する。なお、ニードル２０はスリーブ４０より高硬度であることが望ましい。スリーブ４０は可動コア３０より高硬度であることが望ましい。ニードル２０の材質の具体例としては、マルテンサイト系のステンレスが挙げられる。スリーブ４０の材質の具体例としては、フェライト系のステンレスが挙げられる。
【００３４】
第２バネ部材ＳＰ２は、軸線Ｃ方向に弾性変形するコイルスプリングである。第２バネ部材ＳＰ２の噴孔側端面はスリーブ４０に支持され、反噴孔側端面はアウタコア３１に支持されている。第２バネ部材ＳＰ２の弾性変形により生じた力（第２弾性力）により、アウタコア３１は反噴孔側に付勢される。スリーブ４０のニードル２０への圧入量を調整することで、閉弁時に可動コア３０を付勢する第２弾性力の大きさ（第２セット荷重）が調整されている。なお、第２バネ部材ＳＰ２に係る第２セット荷重は、第１バネ部材ＳＰ１に係る第１セット荷重より小さい。また、閉弁時に限らず、他の状況で可動コア３０を付勢している時の第２弾性力の大きさを、上記圧入量により調整される第２セット荷重としてもよい。
【００３５】
＜作動の説明＞
次に、燃料噴射弁１の作動について、図４を用いて説明する。
【００３６】
図４中の（ａ）欄に示すように、コイル１７への通電をオフにした状態では、磁気吸引力が生じないので、可動コア３０には、開弁側へ付勢される磁気吸引力は作用しない。そして、第１バネ部材ＳＰ１による第１弾性力で閉弁側に付勢されたカップ５０は、ニードル２０の閉弁時弁体当接面２１ｂ（図３参照）およびインナコア３２に当接して第１弾性力を伝達している。
【００３７】
可動コア３０は、カップ５０から伝達された第１バネ部材ＳＰ１の第１弾性力により閉弁側へ付勢されるとともに、第２バネ部材ＳＰ２の第２弾性力により開弁側へ付勢されている。第２弾性力より第１弾性力の方が大きいため、可動コア３０はカップ５０に押されて噴孔側へ移動（リフトダウン）した状態になる。ニードル２０は、カップ５０から伝達された第１弾性力により閉弁側へ付勢され、カップ５０に押されて噴孔側へ移動（リフトダウン）した状態、つまりボデー側シート１１ｓに着座して閉弁した状態となる。この閉弁状態では、ニードル２０の開弁時弁体当接面２１ａ（図３参照）と可動コア３０（インナコア３２）との間には隙間が形成されており、閉弁状態での隙間の軸線Ｃ方向長さをギャップ量Ｌ１と呼ぶ。
【００３８】
図４中の（ｂ）欄に示すように、コイル１７への通電をオフからオンに切り替えた直後の状態では、開弁側へ付勢される磁気吸引力が可動コア３０に作用して、可動コア３０が開弁側への移動を開始する。そして、可動コア３０がカップ５０を押し上げながら移動し、その移動量がギャップ量Ｌ１に達すると、ニードル２０の開弁時弁体当接面２１ａにインナコア３２が衝突する。この衝突時点では、ガイド部材６０とインナコア３２との間には隙間が形成されており、この隙間の軸線Ｃ方向長さをリフト量Ｌ２と呼ぶ。
【００３９】
この衝突時点までの期間には、ニードル２０に印加された燃圧による閉弁力が可動コア３０にかかっていないので、その分、可動コア３０の衝突速度を増大できる。そして、このような衝突力を磁気吸引力に加算して、ニードル２０の開弁力として利用するので、開弁に必要な磁気吸引力の増大を抑制しつつ、高圧の燃料であってもニードル２０を開弁作動させることができる。
【００４０】
上記衝突の後、可動コア３０は磁気吸引力によりさらに移動を続け、衝突後の移動量がリフト量Ｌ２に達すると、図４中の（ｃ）欄に示すように、ガイド部材６０にインナコア３２が衝突して移動停止する。この移動停止時点での、ボデー側シート１１ｓと弁体側シート２０ｓとの軸線Ｃ方向における離間距離は、ニードル２０のフルリフト量に相当し、先述したリフト量Ｌ２と一致する。
【００４１】
その後、コイル１７への通電をオンからオフに切り替えると、駆動電流の低下とともに磁気吸引力も低下して、可動コア３０がカップ５０とともに閉弁側へ移動を開始する。ニードル２０は、カップ５０との間に充填された燃料の圧力に押されて、可動コア３０の移動開始と同時にリフトダウン（閉弁作動）を開始する。
【００４２】
その後、ニードル２０がリフト量Ｌ２の分だけリフトダウンした時点で、弁体側シート２０ｓがボデー側シート１１ｓに着座して、流路１１ｂおよび噴孔１１ａが閉弁される。その後、可動コア３０はカップ５０とともに閉弁側への移動を継続し、カップ５０がニードル２０に当接した時点で、カップ５０の閉弁側への移動が停止する。その後、可動コア３０は、慣性力で閉弁側への移動（慣性移動）をさらに継続した後、第２バネ部材ＳＰ２の弾性力により開弁側へ移動（リバウンド）する。その後、可動コア３０は、カップ５０に衝突してカップ５０とともに開弁側へ移動（リバウンド）するが、閉弁弾性力により迅速に押し戻されて、図４の（ａ）欄に示す初期状態に収束する。
【００４３】
したがって、このようなリバウンドが小さく、収束に要する時間が短いほど、噴射終了から初期状態に復帰するまでの時間が短くなる。そのため、内燃機関の１燃焼サイクルあたりに燃料を複数回噴射する多段噴射を実行するにあたり、噴射間のインターバルを短くでき、多段噴射に含まれる噴射回数を多くできる。また、上述の如く収束時間を短くすることで、以下に説明するパーシャルリフト噴射を実行した場合の噴射量を高精度に制御できるようになる。パーシャルリフト噴射とは、開弁作動するニードル２０がフルリフト位置に達する前に、コイル１７への通電を停止させて閉弁作動を開始させることで、短い開弁時間による微小量の噴射のことである。
【００４４】
＜構成群Ａの詳細説明＞
次に、本実施形態に係る燃料噴射弁１が備える構成のうち、固定側コア対向面１３ｂおよび可動側コア対向面３１ｃに関連する構成を少なくとも含む構成群Ａについて、図５〜図７を用いて詳細に説明する。加えて、構成群Ａの変形例について図８を用いて後述する。  固定側コア対向面１３ｂは、コイル１７への通電に伴い生じた磁気吸引力で可動コア３０を吸引する「吸引面」に相当する。可動側コア対向面３１ｃは、固定側コア対向面１３ｂ（吸引面）に対向配置された「被吸引面」に相当する。インナコア３２は、ガイド部材６０（ストッパ部材）に当接する「当接部」に相当する。アウタコア３１は、可動側コア対向面３１ｃ（被吸引面）が形成される「コア本体部」に相当する。
【００４５】
固定側コア対向面１３ｂ（吸引面）および可動側コア対向面３１ｃ（被吸引面）は、軸線Ｃの周りに環状に延びる形状であり、かつ、平坦形状に形成されている。固定側コア対向面１３ｂ（吸引面）および可動側コア対向面３１ｃは、ガイド部材６０にインナコア３２が当接した状態では、軸線方向に互いに離間するように形成されている（図５参照）。このように離間する軸線方向の距離を、以下の説明では離間距離Ｈａと呼ぶ。
【００４６】
可動コア３０は固定コア１３に対して傾き得る。以下の説明では、このように可動コア３０が傾いた状態、つまり可動コア３０の軸線方向が固定コア１３の軸線方向に対して傾いた状態（傾倒状態）と、これら両方の軸線方向が一致した状態（非傾倒状態）とを区別して説明する。
【００４７】
非傾倒状態において、可動側コア対向面３１ｃは、固定コア１３の軸線方向に対して垂直に拡がる平坦形状に形成されている。固定側コア対向面１３ｂは、固定コア１３の軸線方向に対して傾斜するテーパ形状に形成されている。テーパ形状に係る傾斜の向きは、径方向外側であるほど離間距離Ｈａが大きくなる向きである。
【００４８】
軸線方向に対する垂線Ｄと軸線Ｃを含む断面、つまり図５に示す断面において、テーパ形状を形成する固定側コア対向面１３ｂと垂線Ｄとがなす角度をテーパ角度θ１と呼ぶ。固定コア１３の軸線Ｃに対して可動コア３０が傾き得る最大の角度を、最大コア傾倒角度θ２と呼ぶ。固定コア１３は、テーパ角度θ１が最大コア傾倒角度θ２よりも大きくなるように形成されている。
【００４９】
以下、可動コア３０の傾倒角度について詳述する。併せて、カップ５０の傾倒角度およびニードル２０の傾倒角度についても詳述する。
【００５０】
ガイド部材６０の外周面は固定コア１３の拡径部１３ｃに圧入されている。このように、ガイド部材６０は固定コア１３に圧入固定されているので、ガイド部材６０が固定コア１３に対して傾くことはない。但し、ガイド部材６０の外周面や拡径部１３ｃの内周面の寸法公差分は傾く。
【００５１】
これに対しカップ５０は、ガイド部材６０に対して摺動可能に配置されているので、カップ５０とガイド部材６０との間には、摺動のための隙間ＣＬ１（図２０参照）が形成されている。したがって、固定コア１３およびガイド部材６０に対してカップ５０は傾倒し得る。つまり、固定コア１３の軸線Ｃに対してカップ５０の軸線Ｃは傾き得る。
【００５２】
また、ニードル２０は、カップ５０に対して摺動可能に配置されているので、ニードル２０とカップ５０との間には、摺動のための隙間ＣＬ２（図２０参照）が形成されている。したがって、傾倒し得るカップ５０に対して、ニードル２０はさらに傾倒し得る。つまり、傾き得るカップ５０の軸線Ｃに対して、ニードル２０の軸線Ｃはさらに傾き得る。
【００５３】
また、可動コア３０は、ニードル２０に対して摺動可能に配置されているので、可動コア３０とニードル２０との間には、摺動のための隙間が形成されている。したがって、傾倒し得るニードル２０に対して、可動コア３０はさらに傾倒し得る。つまり、傾き得るニードル２０の軸線Ｃに対して、可動コア３０の軸線Ｃはさらに傾き得る。
【００５４】
したがって、可動コア３０、ニードル２０およびカップ５０が最大に傾倒し、かつ、その傾倒の向きが同じである場合に、カップ５０の傾倒角度は最大となる。この状況下におけるカップ５０の最大傾倒角度を最大カップ傾倒角度θ４（図２０参照）と呼ぶ。また、この状況下におけるニードル２０の最大傾倒角度を最大ニードル傾倒角度と呼び、可動コア３０の最大傾倒角度を最大コア傾倒角度θ２（図５参照）と呼ぶ。
【００５５】
固定側コア対向面１３ｂのうち最も内径側に位置する部分の軸方向位置は、ストッパ当接端面６１ａの軸方向位置と一致している。固定側コア対向面１３ｂのうち最も外径側に位置する部分には、面取り加工が施されている。離間距離Ｈａのうち、面取り加工の部分を除き最も径方向外側に位置する部分を最外離間距離と呼ぶ。最外離間距離は、１μｍ以上５０μｍ未満の値に設定されている。
【００５６】
インナコア３２がガイド部材６０に当接した状態において、可動側コア対向面３１ｃと固定側コア対向面１３ｂとの間には隙間（コア隙間）が形成される。そして、コア隙間の体積（コア隙間体積）が小さいほどダンパ力を大きくできる。ダンパ力とは、上記隙間に位置する燃料が開弁作動に伴い可動コア３０により圧縮されて、開弁速度を低下させるように可動コア３０に作用する力のことである。圧縮されたコア隙間の燃料は、コア隙間から径方向外側に押し出され、非磁性部材１４および本体ボデー１２の内周面と、可動コア３０の外周面との隙間から、可動室１２ａへと排出される。
【００５７】
図６は、テーパ角度θ１を０°に設定した場合において、最外離間距離とダンパ力との関係を示す試験結果である。図中の実線に示すように、最外離間距離が大きいほどダンパ力は小さい。最外離間距離が大きいほど、コア隙間体積が大きくなるからである。そして、最外離間距離が５０μｍ以上であると、磁気吸引力で移動した可動コア３０が固定コア１３に衝突して閉弁側へ移動（バウンド）するといった挙動が生じる。そのため、最外離間距離は５０μｍ未満であることが望ましい。
【００５８】
また、最外離間距離が小さいほどダンパ力は大きくなるが、過剰に小さくすると、可動コア３０が最大角度で傾倒した場合に、可動コア３０のアウタコア３１部分が固定コア１３に接触する。具体的には、上記接触を回避するには最外離間距離が１μｍ以上であることが望ましい。これらの点を鑑み、本実施形態では、最外離間距離が１μｍ以上５０μｍ未満に設定されている。
【００５９】
図７は、テーパ角度θ１とダンパ力との関係を示す試験結果である。図中の実線に示すように、テーパ角度θ１が大きいほどダンパ力は小さい。テーパ角度θ１が大きいほど、コア隙間体積が大きくなるからである。そして、テーパ角度θ１が１°以上であると、磁気吸引力で移動した可動コア３０が固定コア１３に衝突して閉弁側へ移動（バウンド）するといった挙動が生じる。そのため、テーパ角度θ１は１°未満であることが望ましい。
【００６０】
また、テーパ角度θ１が小さいほどダンパ力は大きくなるが、過剰に小さくすると、可動コア３０が最大角度で傾倒した場合に、アウタコア３１が固定コア１３に接触する。具体的には、上記接触を回避するにはテーパ角度θ１が０．０５°以上であることが望ましい。これらの点を鑑み、本実施形態では、テーパ角度θ１が０．０５°以上１°未満に設定されている。
【００６１】
・以上により、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、固定側コア対向面１３ｂ（吸引面）および可動側コア対向面３１ｃ（被吸引面）は、径方向外側であるほど離間距離Ｈａが大きくなる形状に形成されている。そのため、可動コア３０の傾倒を考慮して吸引面と被吸引面とが接触しないように設定しつつも、先述したコア隙間体積を小さくできる。よって、接触によるアウタコア３１損傷の懸念を低減しつつ、コア隙間の燃料が圧縮されることによるダンパ力を増大でき、インナコア３２がガイド部材６０に当接（衝突）する速度を低減できる。そして、衝突速度低減により、可動コア３０のバウンド抑制と、インナコア３２とカップ５０の衝突による損傷の抑制を図ることができる。
【００６２】
なお、インナコア３２には、アウタコア３１に比べて耐摩耗性を考慮して高硬度の材質が採用されている。換言すれば、アウタコア３１には、耐摩耗性よりも高磁性であることを優先した材質が採用されている。そのため、上述の如くアウタコア３１が固定コア１３に接触しないように設定された本実施形態によれば、アウタコア３１が接触することによる損傷の懸念を低減することと、磁気吸引力の増大との両立を図ることができる。
【００６３】
・さらに本実施形態では、固定側コア対向面１３ｂ（吸引面）は、径方向外側であるほど離間距離Ｈａが大きくなる向きに傾斜するテーパ形状に形成されている。そのため、図８に示すステップ形状に形成した場合に比べて、コア隙間体積をより一層小さくでき、ダンパ力増大を促進できる。
【００６４】
・さらに本実施形態では、可動側コア対向面３１ｃのテーパ角度θ１は、可動コア３０が傾き得る最大角度つまり最大コア傾倒角度θ２よりも大きい。そのため、アウタコア３１が固定コア１３に接触しないようにすることの確実性を向上できる。
【００６５】
・さらに本実施形態では、開弁作動に伴いコア隙間から押し出される燃料が、可動コア３０の外周面と本体ボデー１２の内周面との隙間から排出されるように、可動コア３０および本体ボデー１２は構成されている。その上で、吸引面はテーパ形状に形成され、被吸引面は垂線Ｄ方向に拡がる平坦形状に形成されている。
【００６６】
ここで、コア隙間から押し出された燃料は、その後、可動コア３０と本体ボデー１２との隙間（コアボデー間隙間）を通って可動室１２ａへ排出される。そのため、コアボデー間隙間の流通経路を長くするほど、コアボデー間隙間を流れる燃料の圧力損失を大きくできる。つまり、コアボデー間隙間を燃料が流れにくくでき、ダンパ力を増大できる。この点を鑑み、本実施形態では、吸引面がテーパ形状に形成され、被吸引面が垂線Ｄ方向に拡がる平坦形状に形成されている。そのため、本実施形態とは逆に被吸引面がテーパ形状に形成された場合に比べて、コアボデー間隙間の流通経路を長くできるので、ダンパ力を増大できる。
【００６７】
・さらに本実施形態では、最も径方向外側に位置する部分の離間距離Ｈａが、１μｍ以上５０μｍ未満である。そのため、図６を用いて先述したように、アウタコア３１と固定コア１３との接触回避を図りつつ、コア隙間体積を小さくしてダンパ力増大を図ることを促進できる。
【００６８】
・さらに本実施形態では、テーパ角度θ１が０．０５°以上１°未満である。そのため、図７を用いて先述したように、アウタコア３１と固定コア１３との接触回避を図りつつ、コア隙間体積を小さくしてダンパ力増大を図ることを促進できる。
【００６９】
・さらに本実施形態では、可動コア３０は、軸線Ｃ方向に相対移動可能な状態でニードル２０に組み付けられている。そのため、可動コア３０とニードル２０との摺動隙間が形成される分、可動コア３０が傾倒しやすくなる。このように可動コア３０が傾倒しやすくなる構成、つまり固定コア１３と接触しやすくなる構成において、上述したテーパ形状の構成を採用する本実施形態によれば、傾倒による接触回避をテーパ形状で図るといった上記効果が、顕著に発揮される。
【００７０】
・さらに本実施形態では、可動コア３０は、反噴孔側へギャップ量Ｌ１（所定量）移動した時点でニードル２０に係合して開弁作動を開始させるように構成されている。そのため、カップ５０とニードル２０との摺動隙間が形成される分、可動コア３０が傾倒しやすくなる。このように可動コア３０が傾倒しやすくなる構成、つまり固定コア１３と接触しやすくなる構成において、上述したテーパ形状の構成を採用する本実施形態によれば、傾倒による接触回避をテーパ形状で図るといった上記効果が、顕著に発揮される。
【００７１】
［変形例Ａ１］
図５に示す例では、径方向外側であるほど離間距離Ｈａが大きくなる構成を実現させるべく、固定側コア対向面１３ｂ（吸引面）は、離間距離Ｈａを徐々に大きくするテーパ形状である。これに対し、図８に示すように、固定側コア対向面１３ｂ（吸引面）は、離間距離Ｈａをステップ状に大きくするステップ形状であってもよい。
【００７２】
具体的には、固定側コア対向面１３ｂは、垂線Ｄに平行な複数の平坦面を複数有し、これらの平坦面は、径方向外側であるほど離間距離Ｈａを大きくするように軸方向位置をずらして配置されている。
【００７３】
このようなステップ形状によっても、可動コア３０の傾倒を考慮して吸引面と被吸引面とが接触しないように設定しつつも、コア隙間体積を小さくでき、ダンパ力を増大できる。
【００７４】
［変形例Ａ２］
図５に示す例では、可動コア３０は、異なる材質のアウタコア３１およびインナコア３２を組み付けて構成されている。これに対し、１つの母材でアウタコア３１およびインナコア３２を形成し、アウタコア３１およびインナコア３２を同じ材質としてもよい。この場合、インナコア３２の表面にメッキを施せば、インナコア３２の耐摩耗性を向上できる点で望ましい。但し、アウタコア３１についてはメッキを施すと、可動側コア対向面３１ｃ粗さに関するうねりが増大してしまい、そのことが原因でダンパ力低下を招くことが懸念される。したがって、アウタコア３１についてはメッキを施さないようにすることが望ましい。
【００７５】
［変形例Ａ３］
図５に示す例では、固定側コア対向面１３ｂをテーパ形状にすることで、径方向外側であるほど離間距離Ｈａを大きくすることを実現させている。これに対し、可動側コア対向面３１ｃをテーパ形状にすることで、径方向外側であるほど離間距離Ｈａを大きくすることを実現させてもよい。或いは、固定側コア対向面１３ｂおよび可動側コア対向面３１ｃの両方をテーパ形状にしてもよい。
【００７６】
同様にして、図８に示す如く固定側コア対向面１３ｂをステップ形状にすることで、径方向外側であるほど離間距離Ｈａを大きくすることを実現させることに替えて、可動側コア対向面３１ｃをステップ形状にしてもよい。或いは、固定側コア対向面１３ｂおよび可動側コア対向面３１ｃの両方をステップ形状にしてもよい。
【００７７】
＜構成群Ｂの詳細説明＞
次に、本実施形態に係る燃料噴射弁１が備える構成のうち、以下に説明する燃料溜室Ｂ１、およびその燃料溜室Ｂ１に関連する構成を少なくとも含む構成群Ｂについて、図５、図９および図１０を用いて詳細に説明する。加えて、構成群Ｂの変形例について図１１〜図１９を用いて後述する。
【００７８】
図５に示すように、燃料溜室Ｂ１とは、可動コア３０、カップ５０およびニードル２０に囲まれて燃料が溜まる部分である。以下の説明では、インナコア３２の反噴孔側の面のうち、ニードル２０に当接する面を第１コア当接面３２ｃと呼び、カップ５０と当接する面を第２コア当接面３２ｂと呼び、ガイド部材６０に当接する面を第３コア当接面３２ｄと呼ぶ。
【００７９】
可動コア３０は第２弾性力によりカップ５０へ付勢されているので、閉弁後に可動コア３０が慣性移動してカップ５０から離れている時を除き、可動コア３０はカップ５０に常時当接している。詳細には、インナコア３２の第２コア当接面３２ｂはカップ５０のコア当接端面５１ａに常時当接している。カップ５０のうちコア当接端面５１ａを形成する部分である円筒部５１は、燃料溜室Ｂ１の内部と外部を仕切る。外部とは、カップ５０の外周面５１ｄよりも径方向外側に燃料が存在する領域であり、第１コア当接面３２ｃは燃料溜室Ｂ１の内部に位置し、第３コア当接面３２ｄは燃料溜室Ｂ１の外部に位置する。
【００８０】
燃料溜室Ｂ１は、ニードル２０に係るコア摺動部２２の外周面および開弁時弁体当接面２１ａと、インナコア３２に係る貫通穴３２ａの内壁面および第１コア当接面３２ｃと、カップ５０に係る円筒部５１の内周面と、で囲まれた領域である。燃料溜室Ｂ１は、可動コア３０とカップ５０とが当接した状態において、上述の如く囲まれた領域である。燃料溜室Ｂ１は、弁体側シート２０ｓがボデー側シート１１ｓに当接してニードル２０が閉弁した状態において、上述の如く囲まれた領域である。
【００８１】
インナコア３２のうち第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂには、連通溝３２ｅが形成されている。連通溝３２ｅは、第２コア当接面３２ｂがコア当接端面５１ａに当接した状態で、燃料溜室Ｂ１の内部と外部を連通させる。外部とは、カップ５０と可動コア３０とが当接している際の燃料溜室Ｂ１とは別の空間のことである。
【００８２】
ここで言う燃料溜室Ｂ１の外部とは以下に例示する領域に相当する。すなわち、ガイド部材６０のストッパ当接端面６１ａと第３コア当接面３２ｄとの間の第１領域が、外部に相当する。第１領域は、カップ５０と可動コア３０とが当接していて、可動コア３０とガイド部材６０とが当接していない状態で形成される領域である。固定コア１３のうち可動コア３０に対向する面を固定側コア対向面１３ｂと呼ぶ。アウタコア３１のうち固定コア１３に対向する面を可動側コア対向面３１ｃと呼ぶ。そして、第１領域と連通する領域であって、固定側コア対向面１３ｂと可動側コア対向面３１ｃとの間の第２領域が、外部に相当する。第２領域と連通する領域であって、本体ボデー１２（ホルダ）および非磁性部材１４（ホルダ）の内周面とアウタコア３１の外周面との間の第３領域が、外部に相当する。
【００８３】
図９に示すように、連通溝３２ｅは複数（例えば４つ）形成され、複数の連通溝３２ｅは、可動コア３０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。連通溝３２ｅは径方向に直線状に延びる形状である。複数の連通溝３２ｅはそれぞれ同一の形状である。連通溝３２ｅの周方向位置は、貫通穴３１ａの周方向位置とは異なる。
【００８４】
インナコア３２は、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂが形成された「当接部」として機能する。アウタコア３１は、固定コア１３に対向する可動側コア対向面３１ｃが形成された、インナコア３２とは異なる材質の「コア本体部」として機能する。コア本体部は、連通溝３２ｅの形成範囲から除外されている。つまり連通溝３２ｅは、インナコア３２に形成されているもののアウタコア３１には形成されていない。
【００８５】
連通溝３２ｅは、インナコア３２の径方向の全域に亘って形成されており、インナコア３２の内周面から外周面に亘って形成されている。つまり、連通溝３２ｅは、第１コア当接面３２ｃ、第２コア当接面３２ｂおよび第３コア当接面３２ｄの径方向の全域に亘って形成されている。
【００８６】
図１０に示すように、連通溝３２ｅは、底壁面３２ｅ１、立壁面３２ｅ２およびテーパ面３２ｅ３を有する。底壁面３２ｅ１は、可動コア３０の移動方向に対して垂直に拡がる形状である。立壁面３２ｅ２は、底壁面３２ｅ１から可動コア３０の移動方向に延びる形状である。テーパ面３２ｅ３は、立壁面３２ｅ２から溝開口３２ｅ４に向けて流通面積を拡大させながら延びる形状である。図１０に示す例では、テーパ面３２ｅ３は、立壁面３２ｅ２の上端から直線的に拡がる形状である。
【００８７】
連通溝３２ｅの加工方法としては、レーザ加工、放電加工、エンドミルによる切削加工等が挙げられる。先ず、立壁面３２ｅ２および底壁面３２ｅ１を含む、断面形状が長方形の溝を加工する。この時点では、立壁面３２ｅ２のうち溝開口３２ｅ４周縁部分に、加工の際に生じるバリが残る場合がある。しかしその後、断面形状が台形のテーパ面３２ｅ３を加工することで、上記バリが除去される。
【００８８】
・さて、可動コア３０が反噴孔側へ移動することに伴い、燃料溜室Ｂ１に存在する燃料が圧縮されると、可動コア３０の移動が妨げられるので、可動コア３０が所定量移動してニードル２０に当接する時の移動速度（衝突速度）が遅くなる。その結果、コアブースト構造による先述の効果、つまり「開弁に必要な磁気吸引力の増大を抑制しつつ、高圧の燃料であっても弁体を開弁作動させることができる」といった効果が低減する。また、可動コア３０の移動が妨げられることにより、ニードル２０の開弁時期ばらつきが大きくなり、燃料噴射量のばらつきが大きくなる。
【００８９】
これらの問題に対し本実施形態に係る燃料噴射弁１は、ニードル２０（弁体）と、固定コア１３と、可動コア３０と、第１バネ部材ＳＰ１（バネ部材）と、カップ５０（閉弁力伝達部材）と、を備える。可動コア３０は、固定コア１３に吸引されて反噴孔側へ所定量移動した時点でニードル２０に当接してニードル２０を開弁作動させる。第１バネ部材ＳＰ１は、ニードル２０の開弁作動に伴い弾性変形して、ニードル２０を閉弁作動させる閉弁弾性力を発揮する。カップ５０は、ニードル２０に対して相対移動可能に配置され、噴孔側へ相対移動することでニードル２０に当接して、閉弁弾性力をニードル２０へ伝達する。そして、可動コア３０は第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂを有し、これら第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂには、燃料溜室Ｂ１の内部と外部を連通させる連通溝３２ｅが形成されている。
【００９０】
そのため、可動コア３０が反噴孔側へ移動する際に、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料が連通溝３２ｅを通じて外部に流出する。よって、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料の圧縮が抑制されるので、可動コア３０が移動しやすくなる。そのため、可動コア３０の衝突速度低下を抑制できるので、コアブースト構造による磁気吸引力低減の効果を促進できる。また、可動コア３０が移動しやすくなるのでニードル２０の開弁時期ばらつきを抑制でき、ひいては燃料噴射量のばらつきを抑制できる。
【００９１】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、連通溝３２ｅは複数形成され、複数の連通溝３２ｅは、可動コア３０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。
【００９２】
これによれば、燃料溜室Ｂ１から外部へ流出しやすくなる箇所が、軸線方向周りに等間隔で存在することとなる。そのため、可動コア３０が軸線方向に移動する際に、軸線方向に対する可動コア３０の傾く向きが変化することを抑制できる。よって、可動コア３０の挙動が不安定になることを抑制できるので、開弁応答性がばらつくことをより一層抑制できる。なお、周方向において３つ以上等間隔に連通溝３２ｅが形成されていれば、挙動不安定抑制の効果が促進される。
【００９３】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、可動コア３０は、インナコア３２（当接部）と、インナコア３２とは異なる材質のアウタコア３１（コア本体部）を備える。インナコア３２には、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂが形成され、アウタコア３１には、固定コア１３に対向する可動側コア対向面３１ｃが形成されている。そしてアウタコア３１は、連通溝３２ｅの形成範囲から除外されている。
【００９４】
これによれば、アウタコア３１の可動側コア対向面３１ｃを、溝を有していない平坦な形状にできるので、固定コア１３に吸引される磁気吸引力が連通溝により低減することを抑制できる。
【００９５】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、可動コア３０のうちガイド部材６０に当接する第３コア当接面３２ｄは、燃料溜室Ｂ１の外部に位置する。そして連通溝３２ｅは、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂに加えて第３コア当接面３２ｄにも形成されている。
【００９６】
さて、ニードル２０がフルリフト位置にある状態ではインナコア３２がガイド部材６０に当接している。この当接状態において、ガイド部材６０に係るストッパ当接端面６１ａとインナコア３２に係る第３コア当接面３２ｄとが密着していると、第３コア当接面３２ｄがストッパ当接端面６１ａから離れにくくなる現象（リンキング現象）の発生が懸念される。この懸念に対し、本実施形態では、連通溝３２ｅが第３コア当接面３２ｄにも形成されているので、通電オフに伴い可動コア３０が噴孔側への移動を開始するにあたり、ストッパ当接端面６１ａと当接している状態の第３コア当接面３２ｄへ燃料が供給される。そのため、可動コア３０がガイド部材６０に密着して離れにくくなることを抑制できるので、上記密着の力が原因で可動コア３０の噴孔側への移動の開始が遅れるおそれを低減できる。よって、通電オフからニードル２０が閉弁するまでの閉弁応答時間を短くでき、閉弁応答性を向上できる。
【００９７】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、連通溝３２ｅは、可動コア３０の移動方向に対して垂直に拡がる底壁面３２ｅ１と、底壁面３２ｅ１から移動方向に延びる立壁面３２ｅ２と、を有する。
【００９８】
さて、連通溝３２ｅの溝開口３２ｅ４に生じるバリを除去するべく、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂを研磨することが望ましい。例えば、図１０中の二点鎖線に示す位置から実線に示す位置まで研磨する。なお、本実施形態では、アウタコア３１にインナコア３２を組み付けた後に、連通溝３２ｅおよびアウタ連通溝３１ｅを切削加工等により形成し、その後、上記研磨を、アウタコア３１およびインナコア３２の両方について同時に実施する。
【００９９】
そして、本実施形態に反して立壁面３２ｅ２を有しておらず一点鎖線に示す形状の場合、連通溝３２ｅの断面積が小さくなり、研磨される断面積の、連通溝３２ｅの断面積に対する割合が大きくなる。その結果、研磨深さのばらつきが連通溝３２ｅの断面積に及ぼす影響が大きくなるので、連通溝３２ｅの断面積のばらつきが大きくなる。そのため、連通溝３２ｅを通じて燃料溜室Ｂ１から外部へ燃料が流出する度合のばらつきが大きくなり、可動コア３０の移動しやすさのばらつきが大きくなるので、ニードル２０の開弁時期ばらつき抑制の妨げとなる。これに対し本実施形態では、立壁面３２ｅ２を有するので、研磨される断面積の割合が小さくなり、研磨深さのばらつきが連通溝３２ｅの断面積に及ぼす影響が小さくなる。そのため、連通溝３２ｅを通じて燃料溜室Ｂ１から外部へ燃料が流出する度合のばらつきが低減され、ニードル２０の開弁時期ばらつき抑制を促進できる。
【０１００】
［変形例Ｂ１］
図５に示す連通溝３２ｅはアウタコア３１には形成されていないが、図１１に示すように、インナコア３２に連通溝３２ｅが形成されることに加えて、アウタコア３１に連通溝（アウタ連通溝３１ｅ）が形成されていてもよい。図１１に示す例では、アウタ連通溝３１ｅの内径側端部は、連通溝３２ｅの外径側端部と直接連通している。
【０１０１】
図１２に示すように、アウタ連通溝３１ｅは複数（例えば４つ）形成され、複数のアウタ連通溝３１ｅは、可動コア３０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。アウタ連通溝３１ｅは径方向に直線状に延びる形状である。複数のアウタ連通溝３１ｅはそれぞれ同一の形状である。アウタ連通溝３１ｅの周方向位置は、貫通穴３１ａの周方向位置とは異なる。
【０１０２】
アウタ連通溝３１ｅと連通溝３２ｅは、周方向位置を同じくする。図１２の例では、４つのアウタ連通溝３１ｅが周方向に等間隔配置されているが、６つのアウタ連通溝３１ｅが周方向に等間隔配置されていてもよい。この場合、貫通穴３１ａの周方向位置を、隣り合うアウタ連通溝３１ｅまでの周方向距離が同じになるように設定することが望ましい。
【０１０３】
アウタ連通溝３１ｅは、アウタコア３１の径方向の全域に亘って形成されており、アウタコア３１の内周面から外周面に亘って形成されている。つまり、アウタ連通溝３１ｅは、可動側コア対向面３１ｃの径方向の全域に亘って形成されている。アウタ連通溝３１ｅの断面形状は、図１０に示す連通溝３２ｅの断面形状と同一であり、アウタ連通溝３１ｅは連通溝３２ｅと同様の底壁面、立壁面およびテーパ面を有する。先述した通り、図１０は、図９のＸ−Ｘ線に沿う断面図であり、可動コア３０の径方向に延出する連通溝３２ｅの、延出方向に対して垂直に切った断面の形状を示す。アウタ連通溝３１ｅの断面形状もについても連通溝３２ｅと同様であり、アウタ連通溝３１ｅの延出方向に対して垂直に切った断面において、底壁面、立壁面およびテーパ面を有する断面形状である。
【０１０４】
以上により、アウタ連通溝３１ｅを有する本変形例によれば、連通溝３２ｅの外径側端部から流出した燃料が、アウタ連通溝３１ｅを通じて拡散されるので、連通溝３２ｅの外径側端部での燃料圧力上昇を抑制でき、連通溝３２ｅを通じた燃料流出を促進できる。つまり、ガイド部材６０とインナコア３２との間の燃料圧力上昇を抑制できる。
【０１０５】
さらに本変形例では、アウタ連通溝３１ｅの内径側端部は、連通溝３２ｅの外径側端部と直接連通しているので、外径側端部からの燃料流出をより一層促進できる。
【０１０６】
さらに本変形例では、アウタ連通溝３１ｅは、可動側コア対向面３１ｃの径方向の全域に亘って形成されているので、アウタ連通溝３１ｅ外径側端部から流出した燃料が、ホルダの内周面とアウタコア３１の外周面との隙間に直接流入する。そのため、アウタ連通溝３１ｅの外径側端部での燃料圧力上昇を抑制でき、連通溝３２ｅおよびアウタ連通溝３１ｅを通じた燃料流出を促進できる。
【０１０７】
さらに本変形例では、アウタ連通溝３１ｅの寸法に関し、アウタ連通溝３１ｅのうち、固定コア１３に向けて開口する部分の幅寸法（周方向寸法）が、アウタ連通溝３１ｅの深さ寸法（軸線Ｃ方向寸法）よりも小さく設定されている。これによれば、アウタ連通溝３１ｅを形成することに起因した可動側コア対向面３１ｃの面積減少を抑制しつつ、アウタ連通溝３１ｅの流路断面積を大きくできる。この「流路断面積」とは、燃料溜室Ｂ１の燃料がアウタ連通溝３１ｅを通じて径方向外側に流れるにあたり、その流れ方向に対して垂直な断面の面積のことである。つまり、上述の如く幅寸法が深さ寸法より小さいことにより、磁気吸引力の低減を抑制しつつ、開弁作動時の燃料溜室Ｂ１からの燃料排出を実現できる。
【０１０８】
［変形例Ｂ２］
図１３および図１４に示す本変形例では、複数の連通溝３１ｅを連結する連結溝３２ｆが形成されている。連結溝３２ｆは貫通穴３２ａの周りに環状に延びる形状であり、全て（図１４の例では４つ）の連通溝３１ｅを連結させている。連結溝３２ｆは、連通溝３１ｅの外径側端部を連結する。連結溝３２ｆは、インナコア３２の外径側角部を切削加工することで形成されている。また、アウタコア３１の内径側角部を切削加工することで、アウタコア３１およびインナコア３２の両方に跨って連結溝３２ｆは形成されている。
【０１０９】
なお、図１１および図１２に示す実施形態においても、図１３および図１４に示す連結溝３２ｆを形成して、複数の連通溝３２ｅと複数のアウタ連通溝３１ｅの各々を、連結溝３２ｆで連結させてもよい。
【０１１０】
以上により、連結溝３２ｆを有する本変形例によれば、連通溝３２ｅの外径側端部から流出した燃料が、連結溝３２ｆを通じて拡散されるので、連通溝３２ｅの外径側端部での燃料圧力上昇を抑制でき、連通溝３２ｅを通じた燃料流出を促進できる。
【０１１１】
また、複数の連通溝３１ｅを連結することで、複数の連通溝３１ｅから均等に燃料が流出することを促進できるので、可動コア３０が軸線方向に移動する際に、軸線方向に対する可動コア３０の傾く向きが変化することを抑制できる。よって、可動コア３０の挙動が不安定になることを抑制できるので、開弁応答性がばらつくことをより一層抑制できる。
【０１１２】
［変形例Ｂ３］
図５に示す連通溝３２ｅは、インナコア３２の端面の全域に亘って形成されている。これに対し、図１５および図１６に示す本変形例の連通溝３２ｇは、第１コア当接面３２ｃの一部、第２コア当接面３２ｂの全域、および第３コア当接面３２ｄの一部に跨って形成されている。詳細に説明すると、連通溝３２ｇは、第１コア当接面３２ｃの径方向の全域に亘っては形成されておらず、第１コア当接面３２ｃのうち第２コア当接面３２ｂに隣接する部分に部分的に形成されている。連通溝３２ｇは、第２コア当接面３２ｂの径方向の全域に亘って形成されている。連通溝３２ｇは、第３コア当接面３２ｄの径方向の全域に亘っては形成されておらず、第３コア当接面３２ｄのうち第２コア当接面３２ｂに隣接する部分に部分的に形成されている。
【０１１３】
また、図５に示す連通溝３２ｅは径方向に直線状に延びる形状であるのに対し、本変形例に係る連通溝３２ｇは円錐形状である。つまり、図１６に示すように軸線Ｃ方向から見て円形であり、図１５に示すように断面視において三角形である。
【０１１４】
以上により、円錐形状の連通溝３２ｇを有する本変形例によれば、ドリル刃の先端を可動コア３０に押し付けるだけで連通溝３２ｇを形成することができるので、連通溝３２ｇを容易に加工できる。
【０１１５】
［変形例Ｂ４］
図５に示す実施形態では、可動コア３０の当接面に連通溝３２ｅを形成することで、燃料溜室Ｂ１の内部と外部を連通させている。これに対し、図１７に示す本変形例では、ニードル２０に連通穴２０ｃを形成することで、燃料溜室Ｂ１の内部とニードル２０の内部通路２０ａとを連通させている。
【０１１６】
閉弁時弁体当接面２１ｂにカップ５０が当接した状態、かつ、第２コア当接面３２ｂにカップ５０が当接した状態において、連通穴２０ｃは、軸線Ｃ方向のうち第１コア当接面３２ｃを含む位置に配置されている。或いは、連通穴２０ｃの全体が、第１コア当接面３２ｃの反噴孔側に配置されている。連通穴２０ｃは複数形成され、複数の連通穴２０ｃは、ニードル２０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。連通穴２０ｃは、ニードル２０の径方向に直線状に延びる形状である。
【０１１７】
以上により、ニードル２０に連通穴２０ｃを形成した本変形例によれば、可動コア３０が反噴孔側へ移動する際に、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料が連通穴２０ｃを通じてニードル２０の内部通路２０ａ（外部）に流出する。よって、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料の圧縮が抑制されるので、可動コア３０が移動しやすくなる。そのため、可動コア３０の衝突速度低下を抑制できるので、コアブースト構造による磁気吸引力低減の効果を促進できる。また、可動コア３０が移動しやすくなるのでニードル２０の開弁時期ばらつきを抑制でき、ひいては燃料噴射量のばらつきを抑制できる。
【０１１８】
［変形例Ｂ５］
図１８に示す本変形例では、ニードル２０に摺動面連通溝２０ｄを形成することで、燃料溜室Ｂ１の内部とニードル２０の内部通路２０ａとを連通させている。摺動面連通溝２０ｄは、ニードル２０のうちカップ５０が摺動する弁体側摺動面２１ｃに形成されている。
【０１１９】
摺動面連通溝２０ｄは複数形成され、複数の摺動面連通溝２０ｄは、ニードル２０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。摺動面連通溝２０ｄは、ニードル２０の軸線Ｃ方向に直線状に延びる形状である。
【０１２０】
以上により、ニードル２０とカップ５０との摺動面である弁体側摺動面２１ｃに摺動面連通溝２０ｄを形成した本変形例によれば、可動コア３０が反噴孔側へ移動する際に、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料が摺動面連通溝２０ｄを通じて外部に流出する。ここで言う外部とは、閉弁時弁体当接面２１ｂと閉弁力伝達当接面５２ｃとの隙間、および内部通路２０ａである。よって、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料の圧縮が抑制されるので、可動コア３０が移動しやすくなる。そのため、可動コア３０の衝突速度低下を抑制できるので、コアブースト構造による磁気吸引力低減の効果を促進できる。また、可動コア３０が移動しやすくなるのでニードル２０の開弁時期ばらつきを抑制でき、ひいては燃料噴射量のばらつきを抑制できる。
【０１２１】
［変形例Ｂ６］
図１９に示す本変形例では、インナコア３２に第２摺動面連通溝３２ｈを形成することで、燃料溜室Ｂ１の内部と可動室１２ａとを連通させている。第２摺動面連通溝３２ｈは、インナコア３２のうちニードル２０が摺動する面、つまりインナコア３２の内周面に形成されている。
【０１２２】
第２摺動面連通溝３２ｈは複数形成され、複数の第２摺動面連通溝３２ｈは、可動コア３０の移動方向から見て周方向に等間隔で配置されている。第２摺動面連通溝３２ｈは、可動コア３０の軸線Ｃ方向に直線状に延びる形状である。
【０１２３】
以上により、ニードル２０とインナコア３２との摺動面に第２摺動面連通溝３２ｈを形成した本変形例によれば、可動コア３０が反噴孔側へ移動する際に、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料が第２摺動面連通溝３２ｈを通じて可動室１２ａ（外部）に流出する。よって、燃料溜室Ｂ１に溜まっている燃料の圧縮が抑制されるので、可動コア３０が移動しやすくなる。そのため、可動コア３０の衝突速度低下を抑制できるので、コアブースト構造による磁気吸引力低減の効果を促進できる。また、可動コア３０が移動しやすくなるのでニードル２０の開弁時期ばらつきを抑制でき、ひいては燃料噴射量のばらつきを抑制できる。
【０１２４】
＜構成群Ｄの詳細説明＞
次に、本実施形態に係る燃料噴射弁１が備える構成のうち、以下に説明する窪み面６０ａ、およびその窪み面６０ａに関連する構成を少なくとも含む構成群Ｄについて、図２０および図２１を用いて詳細に説明する。
【０１２５】
先述した通り、ガイド部材６０の円筒部６１の内周面は、カップ５０に係る円筒部５１の外周面５１ｄと摺動する摺動面６１ｂを形成する。摺動面６１ｂは、カップ５０の径方向への移動を規制しつつ軸線Ｃ方向への移動を案内するよう、カップ５０の外周面５１ｄを摺動させる。摺動面６１ｂは、軸線Ｃ方向に対して平行に拡がる形状の面である。
【０１２６】
ガイド部材６０の内面のうち摺動面６１ｂの反噴孔側に繋がる面には、窪み面６０ａが形成されている。窪み面６０ａは、カップ５０との隙間を径方向に拡大させる向きに窪む形状である。窪み面６０ａは、軸線Ｃ周りに環状に延びる形状であり、周方向のいずれの断面においても同一の形状である。
【０１２７】
窪み面６０ａのうち摺動面６１ｂと隣接する隣接面６０ａ１は、摺動面６１ｂの反噴孔側に繋がる面であり、摺動面６１ｂから遠ざかるにつれてカップ５０との隙間ＣＬ１を径方向に徐々に拡大させる形状である。隣接面６０ａ１には、軸線Ｃを含む断面で見て直線的に延びるテーパ形状面６０ａ２が含まれている。また、ガイド部材６０のうち隣接面６０ａ１と摺動面６１ｂとの境界を含む境界部６０ｂは、径方向内側に突出する向きに湾曲した形状、つまりＲ形状である。これによって、ガイド部材６０による、カップ５０の摩耗を抑制できる。
【０１２８】
ストッパ当接端面６１ａと摺動面６１ｂとを繋ぐ部分には、面取り加工によりテーパ形状に形成された面取り部６１ｃが設けられている。面取り部６１ｃと摺動面６１ｂとの境界を含む境界部は、径方向内側に突出する向きに湾曲した形状であり、ガイド部材６０によるカップ５０の摩耗を抑制させている。
【０１２９】
なお、カップ５０のうち外周面５１ｄとコア当接端面５１ａとを繋ぐ角部５１ｇや、伝達部材側摺動面５１ｃとコア当接端面５１ａとを繋ぐ角部５１ｈには、テーパ形状またはＲ形状となるように面取り加工が施されている。ニードル２０のうち弁体側摺動面２１ｃと開弁時弁体当接面２１ａとを繋ぐ角部２１ｄにも、テーパ形状またはＲ形状となるように面取り加工が施されている。弁体側摺動面２１ｃの反噴孔側に形成された面取り部と、弁体側摺動面２１ｃとの境界を含む境界部２１ｅは、径方向外側に突出する向きに湾曲した形状であり、カップ５０とニードル２０との摩耗を抑制させている。
【０１３０】
以下の説明では、カップ５０の表面のうち、カップ５０の円筒部５１の外周面５１ｄを含み軸線Ｃ方向に対して平行に拡がる面を平行面と呼ぶ。図２０の例では、外周面５１ｄの全体が平行面に相当し、カップ５０の表面のうち、図２１の符号Ｍ１に示す範囲が平行面である。
【０１３１】
また、平行面の反噴孔側に繋がる面であって、平行面よりも径方向内側に位置する面を連結面５１ｅと呼ぶ。連結面５１ｅはカップ５０の径方向外側に突出する向きに湾曲した形状である。カップ５０の表面のうち、図２１の符号Ｍ２に示す範囲が連結面５１ｅである。なお、連結面５１ｅのうち平行面と反対側に繋がる面は、第１バネ部材ＳＰ１と当接して第１弾性力が付与されるバネ当接面である。バネ当接面は、軸線Ｃ方向に対して垂直に拡がる形状である。
【０１３２】
そして、平行面と連結面５１ｅとの境界線を連結境界線５１ｆ（図２１中の丸印参照）と呼ぶ。可動コア３０が軸線Ｃ方向に移動することに伴って、カップ５０も軸線Ｃ方向に移動する。この移動により連結境界線５１ｆが軸線Ｃ方向に移動する範囲Ｍ３の全体が、軸線Ｃ方向のうち窪み面６０ａが形成されている範囲Ｎ１に含まれている。
【０１３３】
構成群Ａの詳細説明にて先述した通り、カップ５０とガイド部材６０との間には、摺動のための隙間ＣＬ１が形成されているため、固定コア１３の軸線Ｃに対してカップ５０の軸線Ｃは傾き得る。また、ニードル２０とカップ５０との間には、摺動のための隙間ＣＬ２が形成されているため、傾き得るカップ５０の軸線Ｃに対して、ニードル２０の軸線Ｃはさらに傾き得る。そして、ガイド部材６０の摺動面６１ｂに対してテーパ形状面６０ａ２が傾く傾斜角度θ３（図２０参照）が、カップ５０の最大カップ傾倒角度θ４よりも大きくなるように、テーパ形状面６０ａ２は形成されている。
【０１３４】
なお、カップ５０の平行面とガイド部材６０の摺動面６１ｂとの隙間ＣＬ１は、カップ５０とニードル２０との隙間ＣＬ２より大きく設定されている。したがって、仮に隙間ＣＬ２がゼロである場合におけるカップ傾倒角度は、仮に隙間ＣＬ１がゼロである場合におけるニードル２０の傾倒角度（ニードル傾倒角度）に比べて大きい。
【０１３５】
隙間ＣＬ１におけるカップ５０とガイド部材６０との摺動距離は、隙間ＣＬ２におけるカップ５０とニードル２０との摺動距離よりも長く設定されている。ここで、摺動距離が長いほど、隙間に起因した傾きは小さくなる。例えば、隙間ＣＬ１における摺動距離が長いほど、ガイド部材６０に対するカップ５０の傾きは小さくなる。隙間ＣＬ２における摺動距離が長いほど、カップ５０に対するニードル２０の傾きは小さくなる。これら両方の傾きが最大であっても、連結面５１ｅがガイド部材６０に当たらないように設定されている。
【０１３６】
ガイド部材６０は磁性材で形成され、カップ５０は非磁性材で形成されている。一般的に非磁性材は磁性材に比べて低硬度である。それにも拘らず本実施形態では、カップ５０とガイド部材６０とは同じ硬度である。換言すれば、カップ５０には、一般的な非磁性材ではなく高硬度の非磁性材が用いられている。カップ５０の硬度（カップ硬度）とガイド部材６０の硬度（ガイド部材硬度）は、例えば、ビッカース硬さＨＶ６００からＨＶ７００の範囲の値である。そして、カップ硬度に対するガイド部材硬度の偏差が、カップ硬度の−１０％から＋１０％の範囲に収まっていれば、両硬度は同じ硬度であるとみなす。
【０１３７】
インナコア３２の硬度はカップ硬度よりも低く設定されている。カップ５０のうちインナコア３２と当接する部分には、カップ５０に比べて硬質な硬質膜が塗布されていてもよい。或いは、インナコア３２のうちカップ５０と当接する部分には、インナコア３２に比べて硬質な硬質膜が塗布されていてもよい。この硬質膜の具体例として、ダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）が挙げられる。ＤＬＣは、主として炭化水素、或いは炭素の同素体から成る非晶質（アモルファス）の硬質膜である。このように硬質膜を塗布することで、カップ５０或いはインナコア３２の摩耗が抑制される。なお、カップ５０の全体に硬質膜を塗布する場合には、ニードル２０やガイド部材６０のうちカップ５０の硬質膜に接触する部分への、硬質膜の塗布を禁止することが望ましい。
【０１３８】
・さて、カップ５０とガイド部材６０との摺動により摩耗が進行すると、カップ５０がガイド部材６０に対して大きく傾倒するようになり、ひいては、カップ５０とともにニードル２０が大きく傾倒することになる。そして、ニードル２０の傾倒が大きくなると、ニードル２０の開閉弁時期がばらつくことになり、燃料噴射量ばらつきが大きくなる。
【０１３９】
この懸念に対し、本実施形態では、ニードル２０（弁体）と、固定コア１３と、可動コア３０と、第１バネ部材ＳＰ１（バネ部材）と、カップ５０（閉弁力伝達部材）と、ガイド部材６０と、を備える。
【０１４０】
可動コア３０は、固定コア１３に吸引されて所定量移動した時点でニードル２０に当接して、ニードル２０を開弁作動させる。先述した通り、第１バネ部材ＳＰ１は、ニードル２０の開弁作動に伴い弾性変形して、ニードル２０を閉弁作動させる閉弁弾性力を発揮する。カップ５０は、第１バネ部材ＳＰ１とニードル２０に当接して閉弁弾性力をニードル２０へ伝達する弁体伝達部（円板部５２）、および、可動コア３０を噴孔側へ付勢する円筒形状の円筒部５１を有する。ガイド部材６０は、円筒部５１の径方向への移動を規制しつつ軸線Ｃ方向への移動を案内するよう、円筒部５１の外周面５１ｄを摺動させる摺動面６１ｂを有する。ガイド部材６０には、摺動面６１ｂの反噴孔側に繋がる面であって、カップ５０との隙間を径方向に拡大させる向きに窪む形状の窪み面６０ａが形成されている。なお、弁体伝達部は円板形状の円板部５２であり、円筒部５１は、円板部５２の円板外周端から噴孔側に延びる形状である。
【０１４１】
カップ５０の表面のうち、円筒部５１の外周面を含み軸線Ｃ方向に対して平行に拡がる面を平行面とし、平行面の反噴孔側に繋がる面であって平行面よりも径方向内側に位置する面を連結面５１ｅとし、平行面と連結面５１ｅとの境界線を連結境界線５１ｆとする。そして、連結境界線５１ｆが軸線方向に移動する範囲Ｍ３の全体が、軸線方向のうち窪み面６０ａが形成されている範囲Ｎ１に含まれている。つまり、連結境界線５１ｆの軸線方向位置は、ニードル２０のフルリフト時および閉弁時のいずれであっても、窪み面６０ａが形成されている範囲Ｎ１にある。
【０１４２】
そのため、カップ５０がガイド部材６０に摺動しながら軸方向に移動する際に、連結境界線５１ｆは窪み面６０ａに対向して摺動面６１ｂには接触しなくなる。よって、軸方向への面圧成分が大きい状態でカップ５０がガイド部材６０に押し当たることを抑制でき、カップ５０の摩耗を抑制できる。そのため、カップ５０の傾倒を抑制でき、ひいてはニードル２０の傾倒を抑制できるので、ニードル２０の開閉弁時期がばらつくことによる燃料噴射量ばらつきを抑制できる。
【０１４３】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、窪み面６０ａのうち摺動面６１ｂと隣接する隣接面６０ａ１は、摺動面６１ｂから遠ざかるにつれてカップ５０との隙間ＣＬ１を径方向に徐々に拡大させる形状である。ここで、本実施形態に反して隣接面６０ａ１が段差状に径方向を拡大させる形状である場合、段差の角部分が、噴孔側へ移動するカップ５０に押し当たる際の面圧を高くすることとなり、摩耗促進が懸念される。この点を鑑み、本実施形態に係る隣接面６０ａ１は、径方向に徐々に拡大させる形状であるため、上記面圧を緩和でき、カップ５０とガイド部材６０との摩耗促進の懸念を低減できる。
【０１４４】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、隣接面６０ａ１には、断面視において直線的に延びるテーパ形状面６０ａ２が含まれている。そして、摺動面６１ｂに対してテーパ形状面６０ａ２が傾く傾斜角度θ３は、カップ５０が傾倒する角度のうち想定される最大の傾倒角度θ４よりも大きい。そのため、傾倒したカップ５０がテーパ形状面６０ａ２に接触するおそれを低減でき、カップ５０とガイド部材６０との摩耗促進の懸念を低減できる。
【０１４５】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、隣接面６０ａ１と摺動面６１ｂとの境界を含む境界部６０ｂは、径方向内側に突出する向きに湾曲した形状である。ここで、本実施形態に反して上記境界部が尖った形状である場合には、その境界部が、噴孔側へ移動するカップ５０に押し当たる際の面圧を高くすることとなり、摩耗促進が懸念される。この点を鑑みた本実施形態では、境界部６０ｂが、径方向内側に突出する向きに湾曲した形状であるため、上記面圧を緩和でき、摩耗促進の懸念を低減できる。
【０１４６】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、ガイド部材６０は磁性材で形成され、カップ５０は非磁性材で形成されている。これによれば、カップ５０に電磁吸引力が径方向に作用して、カップ５０の平行面がガイド部材６０の摺動面６１ｂに押し付けられることを回避できる。よって、カップ５０とガイド部材６０との摩耗を抑制できる。
【０１４７】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、カップ５０とガイド部材６０とは同じ硬度である。一般的に非磁性材は磁性材に比べて低硬度である。それにも拘らず本実施形態では、先述した通り、カップ５０には、一般的な非磁性材ではなく高硬度の非磁性材が用いられている。そのため、カップ５０に電磁吸引力が作用することを回避しつつも、硬度差がある場合に低硬度側の部材が摩耗促進される、といった懸念を回避できる。
【０１４８】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、カップ５０の平行面とガイド部材６０の摺動面６１ｂとの隙間ＣＬ１は、カップ５０とニードル２０との隙間ＣＬ２より大きい。
【０１４９】
ここで、ニードル２０は、軸線Ｃ方向に対して傾いた状態で開閉作動することがある。ニードル２０が傾くと、その傾倒力でカップ５０も傾倒し、カップ５０が傾倒するとカップ５０がガイド部材６０に押し当たる力が大きくなり、摩耗が懸念される。よって、このように摩耗が懸念される構成に窪み面６０ａを適用する本実施形態によれば、窪み面６０ａによる摩耗抑制効果がより一層有効に発揮されると言える。
【０１５０】
＜構成群Ｅの詳細説明＞
次に、本実施形態に係る燃料噴射弁１が備える構成のうち、アウタコア３１とインナコア３２との圧入構造、およびその圧入構造に関連する構成を少なくとも含む構成群Ｅについて、図２２および図２３を用いて詳細に説明する。加えて、構成群Ｅの変形例について図２４〜図２６を用いて後述する。
【０１５１】
図２２に示すように、アウタコア３１の内周面に形成された圧入面３１ｐとインナコア３２の外周面に形成された圧入面３２ｐとが、互いに圧入固定されている。これらの圧入面３１ｐ、３２ｐは、軸線Ｃ方向の全域に亘って形成されているわけではなく、軸線Ｃ方向の一部に形成されている。
【０１５２】
本実施形態では、可動コア３０の反噴孔側の一部に圧入面３１ｐ、３２ｐが形成されており、以下の説明では、アウタコア３１のうち圧入面３１ｐが形成されている部分であって、圧入面３１ｐを含む軸線Ｃ方向全体の部分を圧入領域３１１と呼ぶ。また、アウタコア３１のうち圧入面３１ｐが形成されていない部分であって、圧入面３１ｐを含まない径方向全体の部分を非圧入領域３１２と呼ぶ。つまり、アウタコア３１は、軸線Ｃ方向において、反噴孔側の圧入領域３１１と、圧入領域に対して軸線Ｃ方向に隣接する噴孔側の非圧入領域３１２とに区分される。
【０１５３】
非圧入領域３１２には、インナコア３２の係止部３２ｉと軸線Ｃ方向に当接する係止部３１ｂが形成されている。係止部３２ｉは、インナコア３２のガイド部材６０等への衝突によりインナコア３２がアウタコア３１に対して噴孔側にずれてしまうことを防止する。なお、非圧入領域３１２の内周面のうち、係止部３１ｂから圧入領域３１１との境界にかけての部分には、インナコア３２との隙間Ｂ３が形成されている。換言すれば、圧入領域３１１と非圧入領域３１２との境界に隙間Ｂ３は位置する。
【０１５４】
隙間Ｂ３は、インナコア３２をアウタコア３１へ圧入することに伴い生じるバリを閉じ込める領域として機能する。なお、アウタコア３１の材質はインナコア３２よりも軟らかいので、上記バリは、アウタコア３１の圧入面３１ｐに生じる。詳細には、インナコア３２の圧入面３２ｐの噴孔側端部が、アウタコア３１の圧入面３１ｐの一部を削り取ることで、上記バリは発生する。
【０１５５】
なお、本実施形態では、アウタコア３１にインナコア３２を組み付けた後に、先述した連通溝３２ｅおよびアウタ連通溝３１ｅを切削加工等により形成し、その後、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂを研削している。これにより、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂの軸線Ｃにおける位置を揃えている。
【０１５６】
図２３の実線に示すアウタコア３１の外周面は、インナコア３２との圧入前の状態を示しており、上面視にて円形（真円）である。これに対し、インナコア３２との圧入後の状態では、アウタコア３１のうち圧入領域３１１の外周面は、図２３の点線に示すように径方向外側に膨らむ。但し、貫通穴３１ａが存在する部分（小膨張部３１１ａ）は、貫通穴３１ａが存在していない部分（大膨張部３１１ｂ）に比べて膨らみにくくなる。よって、圧入変形後の圧入領域３１１の外周面は真円にはならず、大膨張部３１１ｂが小膨張部３１１ａより大きい直径の形状になる。また、圧入前の状態では、圧入領域３１１と非圧入領域３１２とで外周面の直径が同一である。したがって、圧入後の状態では、圧入領域３１１の外周面は非圧入領域３１２の外周面より大きい直径になる（図２２参照）。
【０１５７】
可動コア３０を移動可能な状態で収容するホルダは、磁性を有する磁性部材である本体ボデー１２、および本体ボデー１２に対して移動方向に隣接する非磁性部材１４を有し、本体ボデー１２の端面と非磁性部材１４の端面とは互いに溶接されている。ホルダのうち、圧入領域３１１の外周面に対向する部分を圧入対向部Ｈ１とし、非圧入領域３１２の外周面に対向する部分を非圧入対向部Ｈ２とする。また、圧入対向部Ｈ１の内周面と圧入領域３１１の外周面との径方向の隙間のうち、最小の隙間を圧入部隙間ＣＬ３とし、非圧入対向部Ｈ２の内周面と非圧入領域３１２の外周面との径方向の隙間のうち、最小の隙間を非圧入部隙間ＣＬ４とする。そして、圧入部隙間ＣＬ３が非圧入部隙間ＣＬ４より大きくなるように、圧入対向部Ｈ１の最小内径が非圧入対向部Ｈ２の最小内径より大きく形成されている。
【０１５８】
圧入対向部Ｈ１の内周面は、可動コア３０の移動方向（軸線Ｃ方向）に対して平行に拡がる形状である。非圧入対向部Ｈ２の内周面は、移動方向に対して平行に拡がる平行面Ｈ２ａ、および圧入対向部Ｈ１の内周面と平行面Ｈ２ａとを繋ぐ連結面Ｈ２ｂを有する。連結面Ｈ２ｂは、平行面Ｈ２ａに近づくにつれて徐々に内径が小さくなる形状である。非圧入対向部Ｈ２には、本体ボデー１２の一部が含まれているものの、非磁性部材１４は含まれておらず、平行面Ｈ２ａおよび連結面Ｈ２ｂは本体ボデー１２により形成される。換言すれば、本体ボデー１２は、内径寸法が互いに異なる平行面Ｈ２ａおよび連結面Ｈ２ｂを有する形状である。非圧入対向部Ｈ２と非圧入領域３１２との最小隙間である非圧入部隙間ＣＬ４は、本体ボデー１２が形成する平行面Ｈ２ａでの隙間に相当する。
【０１５９】
より具体的には、圧入部隙間ＣＬ３によって形成される流路断面積は、非圧入部隙間ＣＬ４より形成される流路断面積より大きい。これらの流路断面積は、圧入部隙間ＣＬ３、ＣＬ４により形成される流路のうち、軸線Ｃ方向に対して垂直な断面の面積のことである。
【０１６０】
圧入対向部Ｈ１の内周面Ｈ１ａは、移動方向に対して平行に拡がる形状である。圧入対向部Ｈ１には、非磁性部材１４の一部および本体ボデー１２の一部が含まれている。非磁性部材１４は、軸線Ｃ方向の全体に亘って均一の内径寸法に形成される。圧入対向部Ｈ１と圧入領域３１１との最小隙間である圧入部隙間ＣＬ３は、本体ボデー１２のうち連結面Ｈ２ｂの反噴孔側の部分、または非磁性部材１４での隙間に相当する。
【０１６１】
・さて、固定コア１３に吸引される可動コア３０を、ガイド部材６０等への衝突用のインナコア３２と、磁気回路用のアウタコア３１とを圧入固定して構成した場合、圧入によりアウタコア３１の外径が僅かに膨らむ。その結果、可動コア３０を収容するホルダの内周面とアウタコア３１の外周面との隙間が小さくなり、隙間に存在する燃料から可動コア３０が受ける流動抵抗が大きくなる。そして、圧入により外径が膨らむ量を管理することは困難なため、流動抵抗の大きさに機差ばらつきが生じ、可動コア３０の移動速度にばらつきが生じることになる。その結果、開弁応答性に機差ばらつきが生じ、噴射量ばらつきが大きくなる。
【０１６２】
この問題に対し本実施形態に係る燃料噴射弁１は、ニードル２０（弁体）と、固定コア１３と、可動コア３０と、本体ボデー１２（ホルダ）および非磁性部材１４（ホルダ）と、ガイド部材６０（ストッパ部材）と、を備える。可動コア３０は、円筒形状であり、磁気吸引力によりニードル２０とともに移動することで噴孔１１ａを開ける。ホルダは、燃料が充填される可動室１２ａを有し、可動室１２ａに可動コア３０を移動可能な状態で収容する。ガイド部材６０は、可動コア３０に当接して、可動コア３０の噴孔１１ａから離れる方向への移動を規制する。可動コア３０は、ガイド部材６０に当接するインナコア３２、およびインナコア３２の外周面に圧入固定されるアウタコア３１を有する。アウタコア３１は、可動コア３０の移動方向のうちインナコア３２の外周面に圧入固定される圧入領域３１１、およびインナコア３２の外周面に圧入されていない、圧入領域３１１に対して移動方向に隣接する非圧入領域３１２を有する。そして、ホルダの内周面と可動コア３０の外周面との隙間のうち、圧入領域３１１における最小の隙間ＣＬ３が、非圧入領域３１２における最小の隙間ＣＬ４より大きい。
【０１６３】
ここで、アウタコア外周面とホルダ内周面との隙間に存在する燃料から可動コア３０が受ける流動抵抗は、上記隙間の大きさが軸方向位置に応じて変化する形状の場合、最も小さくなっている隙間の影響を大きく受ける。そして、ホルダ内周面と可動コア外周面との隙間のうち圧入領域３１１における隙間ＣＬ３は、非圧入領域３１２における隙間ＣＬ４に比べて機差ばらつきが大きく生じる。よって、本実施形態に反して圧入領域３１１における最小の隙間ＣＬ３が非圧入領域３１２における最小の隙間ＣＬ４より小さくなっている場合、流動抵抗が圧入領域３１１の隙間ＣＬ３の影響を大きく受けることとなる。そのため、流動抵抗の機差ばらつきが大きく生じてしまう。これに対し、本実施形態によれば、圧入領域３１１における最小の隙間ＣＬ３が非圧入領域３１２における最小の隙間ＣＬ４より大きい。そのため、流動抵抗が圧入領域３１１における隙間ＣＬ３の影響を受けることを抑制でき、可動コア３０の移動速度にばらつきが生じることを抑制できる。その結果、開弁応答性の機差ばらつきを抑制でき、ひいては噴射量ばらつきを小さくできる。
【０１６４】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、圧入対向部Ｈ１の内周面Ｈ１ａは、移動方向に対して平行に拡がる形状である。また、非圧入対向部Ｈ２の内周面は、移動方向に対して平行に拡がる平行面Ｈ２ａ、および圧入対向部Ｈ１の内周面と平行面Ｈ２ａとを繋ぐ連結面Ｈ２ｂを有する。そして連結面Ｈ２ｂは、平行面Ｈ２ａに近づくにつれて徐々に内径が小さくなる形状である。
【０１６５】
圧入により膨らみが大きく生じている部分（大膨張部３１１ｂ）と殆ど膨らんでいない部分（小膨張部３１１ａ）との境界は、徐々に膨らむ形状になっている。この点を鑑み、徐々に内径が小さくなる連結面Ｈ２ｂを有する本実施形態によれば、連結面Ｈ２ｂの部分が形成する磁気回路のギャップをできるだけ小さくできる。なお、連結面Ｈ２ｂは、図２２に示す如く、内径が直線的に徐々に変化するテーパ形状であってもよいし、湾曲して内径変化する湾曲形状であってもよいし、階段状に変化する段差形状であってもよい。
【０１６６】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、ホルダは、磁性を有する本体ボデー１２（磁性部材）、および本体ボデー１２に対して移動方向に隣接する非磁性部材１４を有し、本体ボデー１２の端面と非磁性部材１４の端面とが互いに溶接されている。これによれば、ホルダ内径に大小をつける加工と、ホルダ内周面のうち溶接痕を除去する加工とを一連の作業で実施できるので、ホルダ内径に大小をつける加工の手間を軽減できる。
【０１６７】
・さらに、本実施形態に係る燃料噴射弁１では、アウタコア３１には、移動方向に貫通する貫通穴３１ａが、周方向において３つ以上等間隔に形成されている。これによれば、可動室１２ａの燃料から可動コア３０が受ける流動抵抗の低くなる箇所が、軸線方向周りに等間隔で３箇所以上存在することとなる。そのため、可動コア３０が軸線Ｃ方向に移動する際に、軸線Ｃ方向に対する可動コア３０の傾く向きが変化することを抑制できる。よって、可動コア３０の挙動が不安定になることを抑制できるので、開弁応答性がばらつくことをより一層抑制できる。
【０１６８】
［変形例Ｅ１］
図２４に示す本変形例では、圧入領域３１１におけるアウタコア３１の最大外径が、非圧入領域３１２におけるアウタコア３１の最大外径より小さい。
【０１６９】
具体的には、圧入前の状態で圧入領域３１１の外径を非圧入領域３１２の外径よりも十分に小さく形成しておき、圧入により圧入領域３１１が膨らんだ状態であってもなお、圧入領域３１１の外径が非圧入領域３１２の外径よりも小さくなるように形成する。要するに、圧入前の状態で、圧入領域３１１の外周面を切削加工して凹部３１１ｃを形成しておき、圧入して膨らんでもなお凹部３１１ｃが残るように、凹部３１１ｃの切削深さを十分に大きくしておく。また、非圧入対向部Ｈ２の内径寸法は、圧入対向部Ｈ１と同様にして、軸線Ｃ方向に亘って同一である。
【０１７０】
以上により、圧入領域３１１の外周面が非圧入領域３１２より小さく形成され、かつ、非圧入対向部Ｈ２の内周面は圧入対向部Ｈ１と同一に形成されているので、圧入部隙間ＣＬ３が非圧入部隙間ＣＬ４より大きい。そのため、本変形例においても図２３に示す燃料噴射弁１と同様の効果が発揮される。
【０１７１】
［変形例Ｅ２］
図２５に示す本変形例では、ホルダの圧入対向部Ｈ１の全てが非磁性部材１４で形成されており、圧入対向部Ｈ１には本体ボデー１２が含まれていない。例えば、図２３の構造と比較して圧入面３１ｐ、３２ｐの軸線Ｃ方向長さを短くすることで、圧入対向部Ｈ１の全てが非磁性部材１４で形成される構造となっている。或いは、図２３の構造と比較して非磁性部材１４の軸線Ｃ方向長さを長くすることで、圧入対向部Ｈ１の全てが非磁性部材１４で形成される構造となっている。本変形例によっても、圧入部隙間ＣＬ３が非圧入部隙間ＣＬ４より大きく形成されるので、図２３に示す燃料噴射弁１と同様の効果が発揮される。
【０１７２】
［変形例Ｅ３］
図２６に示す本変形例では、圧入領域３１１のうち圧入により径方向に膨らんだ部分が除去されて、圧入領域３１１におけるアウタコア３１の最大外径が、非圧入領域３１２におけるアウタコア３１の最大外径と同一となるように形成されている。
【０１７３】
具体的には、インナコア３２との圧入前の状態において、上面視にて外周面が円形（真円）のアウタコア３１を準備し（準備工程）、インナコア３２と圧入させる（圧入工程）。その後、圧入により膨らんだ大膨張部３１１ｂ（図２３参照）を、圧入後に切削加工する（切削工程）ことで、上面視にて外周面が円形（真円）となるようにアウタコア３１を形成している。また、圧入対向部Ｈ１および非圧入対向部Ｈ２の内径寸法は、軸線Ｃ方向に亘って同一である。したがって、圧入部隙間ＣＬ３と非圧入部隙間ＣＬ４とは同一となる。よって、本変形例によっても図２３と同様の効果が発揮される。
【０１７４】
（第２実施形態）
上記第１実施形態に係る閉弁力伝達部材はカップ５０により提供されているのに対し、本実施形態に係る閉弁力伝達部材は、以下に説明する第１カップ５０１、第２カップ５０２および第３バネ部材ＳＰ３（図２７参照）により提供されている。なお、以下に説明する構成以外については、本実施形態に係る燃料噴射弁の構成は、上記第１実施形態に係る燃料噴射弁の構成と同じである。
【０１７５】
第１カップ５０１は、第１バネ部材ＳＰ１とニードル２０に当接して、第１バネ部材ＳＰ１による閉弁弾性力をニードル２０へ伝達する。要するに、第１カップ５０１は、上記第１実施形態に係るカップ５０の円板部５２と同じ機能を発揮する。第１カップ５０１には、第１実施形態と同様の貫通穴５２ａが形成されている。
【０１７６】
第３バネ部材ＳＰ３は、軸線方向に弾性変形して弾性力を発揮する弾性部材である。第３バネ部材ＳＰ３の一端は、第１カップ５０１の当接面５０１ａに当接し、第３バネ部材ＳＰ３の他端は、第２カップ５０２の当接面５０２ａに当接する。これにより、第３バネ部材ＳＰ３は、第１カップ５０１と第２カップ５０２の間に挟まれて軸方向に弾性変形し、その弾性変形による弾性力を発揮する。
【０１７７】
第２カップ５０２は、閉弁作動時に可動コア３０に当接して、可動コア３０を噴孔側へ付勢する。要するに、第２カップ５０２は、上記第１実施形態に係るカップ５０の円筒部５１と同じ機能を発揮する。そして、第３バネ部材ＳＰ３が、第１カップ５０１と第２カップ５０２の相互において軸方向に力を伝達する機能を発揮する。
【０１７８】
ニードル２０は、本体部２００１および拡径部２００２を有する。本体部２００１の反噴孔側端部には、閉弁時弁体当接面２１ｂが形成されている。この閉弁時弁体当接面２１ｂは、上記第１実施形態と同様にして、閉弁力伝達部材（第１カップ５０１）の閉弁力伝達当接面５２ｃに当接する。
【０１７９】
拡径部２００２は、閉弁時弁体当接面２１ｂよりも噴孔側に位置し、本体部２００１の直径を拡大させた円板形状である。拡径部２００２の噴孔側の面には、開弁時弁体当接面２１ａが形成されている。この開弁時弁体当接面２１ａは、上記第１実施形態と同様にして、可動コア３０の第１コア当接面３２ｃに当接する。閉弁状態での開弁時弁体当接面２１ａと第１コア当接面３２ｃとの隙間の軸線Ｃ方向長さが、上記第１実施形態に係るギャップ量Ｌ１に相当する。
【０１８０】
コイル１７への通電をオフからオンに切り替えた直後の状態では、磁気吸引力が可動コア３０に作用して可動コア３０が開弁側への移動を開始する。そして、可動コア３０が第２カップ５０２を押し上げながら移動し、その移動量がギャップ量Ｌ１に達すると、ニードル２０の開弁時弁体当接面２１ａに可動コア３０の第１コア当接面３２ｃが衝突する。
【０１８１】
本実施形態では、ガイド部材６０が廃止されており、固定コア１３に可動コア３０が当接することでニードル２０の開弁作動量が規制される。そして、上述の如くニードル２０に可動コア３０が衝突した時点では、固定コア１３と可動コア３０との間には隙間が形成されており、この隙間の軸線Ｃ方向長さは、上記第１実施形態のリフト量Ｌ２に対応する。
【０１８２】
この衝突時点までの期間においても、ニードル２０には第１バネ部材ＳＰ１の弾性力が作用する。上記衝突の後、可動コア３０は磁気吸引力によりさらに移動を続け、衝突後の移動量がリフト量Ｌ２に達すると、固定コア１３に可動コア３０が衝突して移動停止する。この移動停止時点での、ボデー側シート１１ｓと弁体側シート２０ｓとの軸線Ｃ方向における離間距離は、ニードル２０のフルリフト量に相当し、先述したリフト量Ｌ２と一致する。
【０１８３】
（第３実施形態）
上記第１実施形態に係る閉弁力伝達部材（カップ５０）は、円筒部５１および円板部５２を有するカップ形状である。これに対し、本実施形態に係る閉弁力伝達部材は、円筒部５１が廃止された、円板部５２により構成される円板形状である（図２８参照）。なお、以下に説明する構成以外については、本実施形態に係る燃料噴射弁の構成は、上記第１実施形態に係る燃料噴射弁の構成と同じである。
【０１８４】
また、上記第１実施形態では、閉弁力伝達部材のうち可動コア３０の当接面（第２コア当接面３２ｂ）が当接する面（コア当接端面５１ａ）は、円筒部５１に形成されている。これに対し、本実施形態では、円板部５２の噴孔側の面が、可動コア３０に当接するコア当接端面５２ｅ（図２８参照）として機能する。
【０１８５】
（他の実施形態）
この明細書における開示は、実施形態において示された部品および／または要素の組み合わせに限定されない。開示は、実施形態に追加可能な追加的な部分をもつことができる。開示は、実施形態の部品および／または要素が省略されたものを包含する。開示は、１つの実施形態と他の実施形態との間における部品および／または要素の置き換え、または組み合わせを包含する。例えば、上記第１実施形態に係る燃料噴射弁１は、構成群Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｅの全てを備えているが、任意に組み合わせた構成群を備えた燃料噴射弁であってもよい。
【０１８６】
図５に示す例では、可動側コア対向面３１ｃのテーパ角度θ１は、可動コア３０が傾き得る最大角度つまり最大コア傾倒角度θ２よりも大きく設定されている。これに対し、テーパ角度θ１は、最大コア傾倒角度θ２よりも小さく設定されていてもよいし、最大コア傾倒角度θ２と同じ大きさに設定されていてもよい。
【０１８７】
図５に示す例では、吸引面がテーパ形状に形成され、被吸引面が垂線Ｄに平行な平坦形状に形成されている。これに対し、被吸引面がテーパ形状に形成され、吸引面が垂線Ｄに平行な平坦形状に形成されていてもよい。
【０１８８】
上記第１実施形態では、最も径方向外側に位置する部分の離間距離Ｈａが、１μｍ以上５０μｍ未満に設定されているが、１μｍ未満であってもよいし、５０μｍ以上であってもよい。また、テーパ角度θ１が０．０５°以上１°未満に設定されているが、０．０５°未満であってもよいし、１°以上であってもよい。
【０１８９】
図５に示す例では、固定側コア対向面１３ｂのうち最も内径側に位置する部分（最内径部分）の軸方向位置は、ストッパ当接端面６１ａの軸方向位置と一致している。これに対し、固定側コア対向面１３ｂの最内径部分の軸方向位置は、ストッパ当接端面６１ａよりも反噴孔側に位置していてもよい。
【０１９０】
図５に示す連通溝３２ｅは、第１コア当接面３２ｃおよび第２コア当接面３２ｂに加えて第３コア当接面３２ｄにも形成されているが、第３コア当接面３２ｄには形成されていなくてもよい。また、図５に示す連通溝３２ｅは、第１コア当接面３２ｃの径方向の全域に亘って形成されているが、第１コア当接面３２ｃのうち少なくとも第２コア当接面３２ｂに隣接する部分に形成されていればよい。
【０１９１】
図１２に示すアウタ連通溝３１ｅは、貫通穴３１ａに連通させないように配置されているが、アウタ連通溝３１ｅが貫通穴３１ａに連通するように配置してもよい。図１５に示す連通溝３２ｇは、第１コア当接面３２ｃ、第２コア当接面３２ｂおよび第３コア当接面３２ｄに跨って形成されているが、第３コア当接面３２ｄには形成されていなくてもよい。
【０１９２】
図１７、図１８および図１９の例では、連通溝３２ｅを廃止して連通溝３２ｅの替わりに連通穴２０ｃ、摺動面連通溝２０ｄおよび第２摺動面連通溝３２ｈを備えている。これに対し、連通溝３２ｅ、連通穴２０ｃ、摺動面連通溝２０ｄおよび第２摺動面連通溝３２ｈのうちの任意の２つ以上を燃料噴射弁１が備えていてもよい。
【０１９３】
図１８の例では、ニードル２０に摺動面連通溝２０ｄを形成しているが、カップ５０のうちニードル２０が摺動する伝達部材側摺動面５１ｃ（図１８参照）に摺動面連通溝を形成してもよい。図１９の例では、インナコア３２に第２摺動面連通溝３２ｈを形成しているが、ニードル２０のうちインナコア３２と摺動する面に第２摺動面連通溝を形成してもよい。
【０１９４】
上記第１実施形態では、ニードル２０のうち噴孔ボデー１１の内壁面１１ｃに対向する部分（ニードル先端部）と、カップ５０の外周面５１ｄとの２箇所で、可動部Ｍは径方向に支持されている。これに対し、可動コア３０の外周面とニードル先端部との２箇所で、可動部Ｍは径方向から支持されていてもよい。
【０１９５】
上記第１実施形態では、インナコア３２が非磁性材で形成されているが、磁性材で形成されていてもよい。また、インナコア３２が磁性材で形成される場合、アウタコア３１に比べて磁性の弱い弱磁性材で形成されてもよい。同様にして、ニードル２０およびガイド部材６０が、アウタコア３１に比べて磁性の弱い弱磁性材で形成されてもよい。
【０１９６】
上記第１実施形態では、可動コア３０が所定量移動した時点で、可動コア３０をニードル２０に当接させて開弁作動を開始させるコアブースト構造を実現するにあたり、第１バネ部材ＳＰ１と可動コア３０との間にカップ５０を介在させている。これに対し、カップ５０を廃止して、第１バネ部材ＳＰ１とは別の第３バネ部材を設け、第３バネ部材により可動コア３０を噴孔側へ付勢させるコアブースト構造であってもよい。
【０１９７】
上記第１実施形態では、固定コア１３と本体ボデー１２との磁気短絡を回避させるべく、固定コア１３と本体ボデー１２との間に非磁性部材１４を配置している。この非磁性部材１４に替えて、上記磁気短絡を抑制する磁気絞り部を有した形状の磁性部材を、固定コア１３と本体ボデー１２との間に配置してもよい。或いは、非磁性部材１４を廃止して、上記磁気短絡を抑制する磁気絞り部を固定コア１３または本体ボデー１２に形成してもよい。
【０１９８】
上記第１実施形態に係るスリーブ４０は、支持部４３の上側（反噴孔側）に連結部４２が延び、さらにその連結部４２の上側に挿入円筒部４１が延びる形状である。これに対し、スリーブ４０は、支持部４３の下側（噴孔側）に連結部４２が延び、さらにその連結部４２の下側に挿入円筒部４１が延びる形状であってもよい。また、スリーブ４０は、ニードル２０の周りに環状に延びる中空形状のリングであってもよい。この場合、リングの上面が第２バネ部材ＳＰ２を支持し、リングの内周面が圧入部２３に圧入されることとなる。
【０１９９】
上記第１実施形態に係るカップ５０は、円板部５２および円筒部５１を有するカップ形状である。これに対し、カップ５０は平板形状であってもよい。この場合、平板の上側の面（上面）が第１バネ部材ＳＰ１に当接し、平板の下側の面（下面）が可動コア３０に当接することとなる。
【０２００】
上記第１実施形態に係る支持部材１８は円筒形状であるが、軸線Ｃ方向に延びるスリットが円筒に形成された断面Ｃ型形状であってもよい。
【０２０１】
上記第１実施形態に係る可動コア３０は、アウタコア３１とインナコア３２の２部品を有する構造である。そして、インナコア３２は、アウタコア３１より高硬度の材質であり、カップ５０およびガイド部材６０と当接する面と、ニードル２０と摺動する面とを有する。これに対し、可動コア３０は、インナコア３２を廃止した構造であってもよい。
【０２０２】
上述の如く可動コア３０がインナコア３２を廃止した構造である場合、可動コア３０のうちカップ５０およびガイド部材６０と当接する当接面と、ニードル２０と摺動する摺動面に、メッキが施されていることが望ましい。当接面に施されるメッキの具体例の１つにクロムが挙げられる。摺動面に施されるメッキの具体例の１つにニッケルリンが挙げられる。
【０２０３】
上記第１実施形態に係る燃料噴射弁１は、固定コア１３取り付けられたガイド部材６０に可動コア３０が当接する構造である。これに対し、ガイド部材６０を廃止した固定コア１３に可動コア３０が当接する構造であってもよい。要するに、ガイド部材６０にインナコア３２が当接する構造であってもよいし、ガイド部材６０を廃止した固定コア１３にインナコア３２が当接する構造であってもよい。また、ガイド部材６０に、インナコア３２を廃止した可動コア３０が当接する構造であってもよいし、ガイド部材６０を廃止した固定コア１３に、インナコア３２を廃止した可動コア３０が当接する構造であってもよい。
【０２０４】
上述の如く可動コア３０がインナコア３２を廃止した構造である場合、可動コア３０の反噴孔側の面のうち、ニードル２０に当接する面が第１コア当接面３２ｃに相当する。また、上述の如くガイド部材６０を廃止した構造である場合、可動コア３０のうち、固定コア１３に当接する面が第３コア当接面３２ｄに相当する。
【０２０５】
上記第１実施形態では、インナコア３２のうちガイド部材６０に当接する部分に連通溝３２ｅが形成されている。これに対し、上述の如くガイド部材６０を廃止した構造である場合、インナコア３２のうち固定コア１３に当接する部分に連通溝３２ｅが形成される。また、上述の如く可動コア３０がインナコア３２を廃止した構造である場合、可動コア３０のうち固定コア１３に当接する部分に連通溝３２ｅが形成される。
【０２０６】
上記第１実施形態に係るカップ５０は、ガイド部材６０の内周面に接触しながら軸線Ｃ方向に摺動する。これに対し、カップ５０は、ガイド部材６０の内周面との間に所定の隙間を形成しつつ軸線Ｃ方向に移動する構造であってもよい。
【０２０７】
上記第１実施形態では、第２バネ部材ＳＰ２の内周面が、スリーブ４０の連結部４２によりガイドされている。これに対し、第２バネ部材ＳＰ２の外周面が、アウタコア３１によりガイドされていてもよい。
【０２０８】
上記第１実施形態では、第２バネ部材ＳＰ２の一端は可動コア３０に支持され、第２バネ部材ＳＰ２の他端は、ニードル２０に取り付けられたスリーブ４０に支持されている。これに対し、上記スリーブ４０が廃止された構成であり、第２バネ部材ＳＰ２の他端が本体ボデー１２に支持されていてもよい。
【符号の説明】
【０２０９】
θ１  テーパ角度、  θ２  最大角度、  １１ａ  噴孔、  １２  本体ボデー、  １３  固定コア、  １３ｂ  吸引面、  １７  コイル、  ２０  弁体、  ３０  可動コア、  ３１  コア本体部、  ３１ｃ  被吸引面、  ３２  当接部、  ６０  ストッパ部材、  Ｃ  軸線、  Ｈａ  離間距離。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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