(57)【要約】【課題】爪部の摩耗を低減することができるシフトフォークを提供する。【解決手段】シフトフォーク１０は、ハブスリーブ２０の摺動面に摺動する爪部１３を備えた、トランスミッション用のシフトフォーク１０であって、爪部１３の表面１３ａには、ハブスリーブ２０の材料よりも硬質である硬質粒子１５Ａを含有した樹脂被膜１５が形成されており、樹脂被膜１５の膜厚は１０μｍ以上であり、硬質粒子１５Ａの平均粒径は５〜１５μｍであり、樹脂被膜１５に対する硬質粒子１５Ａの含有量は１０〜５０質量％である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハブスリーブの摺動面に摺動する爪部を備えた、トランスミッション用のシフトフォークであって、
前記爪部の表面には、前記ハブスリーブの材料よりも硬質である硬質粒子を含有した樹脂被膜が形成されており、
前記樹脂被膜の膜厚は１０μｍ以上であり、
前記硬質粒子の平均粒径は５〜１５μｍであり、
前記樹脂被膜に対する前記硬質粒子の含有量は１０〜５０質量％であることを特徴とするシフトフォーク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トランスミッションに用いるシフトフォークに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のトランスミッションには、摺動部材として、シフトフォークおよびハブスリーブが用いられている。シフトフォークは、高速で回転するハブスリーブと接触するため、焼き付きが発生し、摩耗に至るおそれがあることから、摩耗を低減するために様々な開発がされている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、ハブスリーブの摺動面に摺動する爪部を備えた、トランスミッション用のシフトフォークが開示されており、その爪部の表面には、フッ素樹脂からなる樹脂被膜が形成されている。このような樹脂被膜を設けることにより、爪部の低摩擦化が実現される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭５８−９７７１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、例えば、旋削加工によりハブスリーブが製造された場合には、ハブスリーブの摺動面を含む表面の粗さが粗くなり易い。このハブスリーブに対して、特許文献１に記載のシフトフォークがハブスリーブに対して摺動すると、ハブスリーブの摺動面により、シフトフォークの爪部に形成された樹脂被膜の摩耗が促進され、爪部の表面が樹脂被膜から露出してしまうことがある。この結果、露出した爪部が、表面粗さが粗いハブスリーブの摺動面に直接接触することになり、シフトフォークの爪部が摩耗することがある。
【０００６】
本発明は、このような点を鑑みてなされたものであり、本発明として、爪部の摩耗を低減することができるシフトフォークを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を鑑みて、発明者は、鋭意検討を重ねた結果、摺動初期の段階でシフトフォークの爪部の摺動面にハブスリーブの摺動面に対してラッピング効果を付与する被膜を設ければ、ハブスリーブの摺動面が平滑な表面となり、シフトフォークの摩耗が低減できると考えた。
【０００８】
本発明はこのような考えに基づくものであり、本発明に係るシフトフォークは、ハブスリーブの摺動面に摺動する爪部を備えた、トランスミッション用のシフトフォークであって、前記爪部の表面には、前記ハブスリーブの材料よりも硬質である硬質粒子を含有した樹脂被膜が形成されており、前記樹脂被膜の膜厚は１０μｍ以上であり、前記硬質粒子の平均粒径は５〜１５μｍであり、前記樹脂被膜に対する前記硬質粒子の含有量は１０〜５０質量％であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、トランスミッションの動作時に、シフトフォークの爪部の表面に形成された樹脂被膜と、ハブスリーブの摺動面とが摺動する。この際、樹脂被膜に含有された硬質粒子が、研磨剤として、ハブスリーブの摺動面をラッピングする。樹脂被膜は、最終的に爪部の表面から摩滅し、爪部の表面が露出した時には、ハブスリーブの摺動面の表面粗さが小さくなっている。このようにして、ハブスリーブの摺動面が平滑な表面となり、この摺動面に摺動するシフトフォークの爪部の摩耗を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】（ａ）は、本実施形態のシフトフォークを示した図であり、（ｂ）は、（ａ）に示すシフトフォークが組み込まれたトランスミッションを示した図である。
【図２】本実施形態のシフトフォークの爪部の表面付近を説明する拡大断面図である。
【図３】リングオンディスク試験を説明するための模式的概念図である。
【図４】ＳｉＣ粒子の平均粒径と表面粗さ変化率との関係を示すグラフである。
【図５】ＳｉＣ粒子の含有量と表面粗さ変化率との関係を示すグラフである。
【図６】樹脂被膜の膜厚と表面粗さ変化率との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、図１および図２を参照して、本発明に係る実施形態について説明する。図１（ａ）に示す本実施形態のシフトフォーク１０は、後述するように、樹脂被膜１５が付与されたシフトフォークである。本実施形態のシフトフォーク１０は、図１（ｂ）に示すトランスミッション１００に適用される。
【００１２】
図１（ｂ）に示す如く、本実施形態のシフトフォーク１０は、運転者のシフトレバー（図示せず）の操作に合わせて、高速回転しているハブスリーブ２０の溝部２１に係合して、出力軸５０の方向にこの溝部２１を押圧する。そして、この押圧により、シンクロナイザリング３０を介して、出力軸５０の回転が同期して、ギア４０に動力を伝達することができる。
【００１３】
図１（ａ）に示す如く、シフトフォーク１０は、ボス部１４が形成された基端部１１から２股状に分岐されたフォーク部１２を有している。このフォーク部１２は、その先端に爪部１３を備えており、前記押圧時には、この爪部１３が、高速回転するハブスリーブ２０の溝部２１に接触する。これにより、爪部１３はハブスリーブ２０（の溝部２１）の摺動面に摺動する。
【００１４】
シフトフォーク１０の材料としては、鋼、Ａｌ合金、またはＣｕ合金等の金属を挙げることができる。爪部１３には、後述する樹脂被膜１５の下地として、Ｃｒめっき層またはＮｉＰ系めっき層、Ｍｏ合金溶射膜、または樹脂層が形成されていてもよい。樹脂層の樹脂としては、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂またはポリアミド（ＰＡ）樹脂を挙げることができ、この樹脂にガラス繊維、炭素繊維、または固体潤滑剤等が含まれていてもよい。なお、シフトフォーク１０がこのような樹脂材料により形成されていてもよい。
【００１５】
図２に示す如く、本実施形態では、爪部１３の表面１３ａ（溝部２１の摺動面と摺動する摺動面）には、樹脂被膜１５が形成されている。樹脂被膜１５は、相手材となる溝部２１の摺動面の表面粗さを改善する（すなわち、溝部２１の摺動面の表面粗さを小さくする）目的で、爪部１３の表面１３ａに被覆された皮膜である。
【００１６】
樹脂被膜１５は、硬質粒子１５Ａおよびバインダ樹脂１５Ｂを含む。後述する実施例で説明するように、樹脂被膜１５の膜厚は、１０μｍ以上である。ここで、膜厚が１０μｍ未満の場合には、硬質粒子１５Ａの保持性が低下し、また、相手材の摺動面の表面粗さが改善するまで研磨効果を維持し難い。なお、ハブスリーブ２０の外径にもよるが、膜厚が２０μｍを超える場合には、樹脂被膜１５が爪部１３の表面１３ａから摩滅した際に、シフト抜け（ギア抜け）が発生し易くなるため、樹脂被膜１５の膜厚の上限値は２０μｍとすることが好ましい。
【００１７】
硬質粒子１５Ａは、ハブスリーブ２０（の溝部２１の摺動面）の材料よりも硬質な粒子である。具体的には、硬質粒子１５Ａのビッカース硬さはＨｖ１５００以上が好ましい。このような硬さを有することにより、例えば、クロム鋼、クロムモリブデン鋼、ニッケルクロム鋼、またはニッケルクロムモリブデン鋼等を浸炭焼入れした鋼材で作製されたハブスリーブ２０（硬度が約Ｈｖ７５０程度）に対して、研磨効果を発揮することができる。硬質粒子１５Ａの材料としては、Ａｌ２Ｏ３（アルミナ）、ＳｉＣ、ＷＣ、Ｓｉ３Ｎ４、またはダイヤモンド等の粒子を１種または２種類以上を組み合わせたものを挙げることができる。
【００１８】
後述する実施例で説明するように、硬質粒子１５Ａの平均粒径は５〜１５μｍである。ここで、平均粒径が５μｍ未満の場合には、上述した膜厚との関係で、平均粒径が小さいため、溝部２１の摺動面を十分に研磨する前に樹脂被膜１５が摩滅してしまう。平均粒径が１５μｍを超える場合には、上述した膜厚との関係で、バインダ樹脂１５Ｂが硬質粒子１５Ａを十分に保持することができず、硬質粒子１５Ａが脱落し易くなる。なお、本明細書でいう硬質粒子の平均粒径は、ＪＩＳ  Ｚ  ８８１５に準拠して得られた値である。
【００１９】
後述する実施例で説明するように、硬質粒子１５Ａの含有量は１０〜５０質量％である。ここで、含有量が１０質量％未満の場合には、含有量が少ないため、溝部２１の摺動面を十分に研磨することができない。一方、含有量が５０質量％を超える場合には、バインダ樹脂１５Ｂが硬質粒子１５Ａを十分に保持することができず、硬質粒子１５Ａが脱落し易くなる。
【００２０】
バインダ樹脂１５Ｂの材料としては、たとえば、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂などの熱可塑性樹脂を挙げることができる。しかしながら、バインダとして同様の効果がある樹脂であれば、ＰＡＩ樹脂に限定されるものではない。
【００２１】
本実施形態によれば、トランスミッション１００の動作時には、シフトフォーク１０の爪部１３の表面１３ａに形成された樹脂被膜１５と、ハブスリーブ２０（の溝部２１）の摺動面とが摺動する。この際、樹脂被膜１５に含有された硬質粒子１５Ａが、研磨剤として、ハブスリーブ２０の摺動面をラッピングする。
【００２２】
樹脂被膜１５は、最終的に爪部１３の表面１３ａから摩滅し、爪部１３の表面１３ａが露出した時には、ハブスリーブ２０の摺動面の表面粗さが小さくなっている。このようにして、ハブスリーブ２０の摺動面が平滑な表面となり、この摺動面に摺動するシフトフォーク１０の爪部１３の摩耗を低減することができる。
【００２３】
次に、本実施形態のシフトフォーク１０の製造方法を説明する。この製造方法では、まず、図１（ａ）に示す形状のシフトフォーク１０を、上述した材料により作製する。次いで、樹脂被膜１５用の塗料を調製する。具体的には、バインダ樹脂１５Ｂを所定の溶剤に溶融した後、その溶融物に、所望の平均粒径の硬質粒子１５Ａが所望の含有量になるように、硬質粒子１５Ａを添加して、塗料を調製する。
【００２４】
次いで、作製したシフトフォーク１０の爪部１３以外をマスキングして、樹脂被膜１５が所望の膜厚になるように、爪部１３の表面１３ａに、調製した塗料をスプレーコーティングする。その後、塗料を塗布した状態のシフトフォーク１０を、所定の温度（例えば、１８０℃）で焼成して、爪部１３の表面１３ａに樹脂被膜１５を成膜する。成膜後、シフトフォーク１０からマスキングを除去することにより、樹脂被膜１５が爪部１３の表面１３ａに形成されたシフトフォーク１０を製造することができる。
【実施例】
【００２５】
以下、実施例および比較例により、本発明をより具体的に説明する。
【００２６】
１．硬質粒子の平均粒径の適正範囲について
＜実施例１−１＞
樹脂被膜が形成された爪部に対応する、リングオンディスク試験用の平板試験片を作製した。具体的には、まず、爪部に対応する平板状基材として、３０質量％ガラス繊維含有ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂で構成された平板状基材を準備した。
【００２７】
次に、樹脂被膜用の塗料を調製するために、バインダ樹脂として、ポリアミドイミド樹脂（ＰＡＩ樹脂）を準備し、硬質粒子として、平均粒径が６μｍであるＳｉＣ粒子を準備し、これらの溶媒として、Ｎ-メチル-２-ピロリドン溶剤を準備した。次いで、ＰＡＩ樹脂をＮ-メチル-２-ピロリドンで溶融させ、その溶融物にＳｉＣ粒子を添加して、３５．２質量％のＰＡＩ樹脂、８．８質量％のＳｉＣ粒子、および５６質量％のＮ-メチル-２-ピロリドンとなる組成条件の塗料を調製した。
【００２８】
次いで、準備した平板状基材に、調製した塗料を目標の樹脂被膜の厚さになるようにスプレーコーティングし、１７０℃にて溶剤を揮発することで焼成したものを実施例１−１の平板試験片とした。この平板試験片の樹脂被膜の膜厚は、１５μｍであり、ＳｉＣ粒子の含有量は２０質量％である。なお、ＳｉＣ粒子の含有量は、樹脂被膜（ＰＡＩ樹脂とＳｉＣ粒子との合計量）に対するＳｉＣ粒子の割合である。
【００２９】
＜実施例１−２、１−３＞
実施例１−１と同じように実施例１−２、１−３の平板試験片を作製した。これらの平板試験片が実施例１−１のものと異なる点は、ＳｉＣ粒子の平均粒径である。具体的には、実施例１−２、１−３の平均粒径が、それぞれ、１１μｍ、１４μｍである。
【００３０】
＜比較例１−１〜１−３＞
実施例１−１と同じように、比較例１−１〜１−３の平板試験片を作製した。これらの平板試験片が実施例１−１のものと異なる点は、ＳｉＣ粒子の平均粒径である。具体的には、比較例１−１〜１−３の平均粒径は、それぞれ、１．５μｍ、４μｍ、２０μｍである。
【００３１】
図３を参照して、リングオンディスク試験について説明する。リングオンディスク試験では、まず、相手材であるハブスリーブに対応する円筒試験片を準備する。準備した円筒試験片は、クロム鋼鋼材（ＪＩＳ規格：ＳＣｒ４２０の浸炭焼入れ材）からなる。次いで、１００℃の油浴（油：マニュアルトランスミッションフルード）中、図３の如く、円筒試験片の端面を、回転させながら、一定時間、実施例１−１〜１−３および比較例１−１〜１−３の平板試験片のそれぞれに押し付けた。円筒試験片の回転数および押し付け荷重の条件は、それぞれ、３０００ｒｐｍおよび１５００Ｎである。
【００３２】
試験前後の円筒試験片の端面に係る表面粗さを測定して、試験前の表面粗さ（初期表面粗さ）を１として、試験前の表面粗さに対する試験後の表面粗さの比を表面粗さ変化率として算出した。なお、表面粗さ変化率は、その値が小さくなるほど、円筒試験片の表面粗さが小さくなることを表し、言い換えると、ハブスリーブの摺動面の表面粗さが改善することを意味する。結果を表１および図４に示す。
【００３３】
【表１】
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【００３４】
(結果・考察１)
表１および図４からわかるように、実施例１−１〜１−３は、比較例１−１〜１−３と比べて、表面粗さ変化率が小さく、表面粗さの改善効果が認められた。これは、比較例１−１、１−２の如く、平均粒径が５μｍ未満の場合には、膜厚との関係で、平均粒径が小さいため、溝部の摺動面を十分に研磨する前に樹脂被膜が摩滅してしまうためと考えられる。一方、比較例１−３の如く、平均粒径が１５μｍを超える場合には、膜厚との関係で、バインダ樹脂が硬質粒子を十分に保持することができず、硬質粒子が脱落し易いため、研磨効果が得られなかったためと考えられる。したがって、硬質粒子の平均粒径が、５〜１５μｍであると、研磨効果を期待することができる。
【００３５】
２．硬質粒子の含有量の適正範囲について
＜実施例２−１〜実施例２−３＞
実施例１−２と同じように実施例２−１〜実施例２−３の平板試験片を作製した。実施例２−１の平板試験片が実施例１−２のものと異なる点は、塗料に含有するＰＡＩ樹脂およびＳｉＣ粒子を、それぞれ３９．８質量％および４．４質量％とすることで、樹脂被膜に対するＳｉＣ粒子の含有量を１０質量％にした点である。
【００３６】
実施例２−２は、実施例１−２に対応しており、塗料に含有するＰＡＩ樹脂およびＳｉＣ粒子をそれぞれ３５．２質量％および８．８質量％とすることで、樹脂被膜に対するＳｉＣ粒子の含有量を２０質量％にした。
【００３７】
実施例２−３の平板試験片が実施例１−２のものと異なる点は、塗料に含有するＰＡＩ樹脂およびＳｉＣ粒子を、それぞれ２２．４質量％および２１．６質量％とすることで、樹脂被膜に対するＳｉＣ粒子の含有量を４９質量％にした点である。
【００３８】
＜比較例２−１＞
比較例２−１に係る平板試験片を作製した。比較例２−１が実施例２−１と異なる点は、爪部に対応する平板状基材に塗料を塗布しなかった点である。よって、焼成後に得られた平板試験片には樹脂被膜が形成されていない。
【００３９】
＜比較例２−２＞
実施例２−１と同じように比較例２−２の平板試験片を作製した。比較例２−２の平板試験片が実施例２−１と異なる点は、塗料に含有するＰＡＩ樹脂およびＳｉＣ粒子を、それぞれ１６．３質量％および２７．７質量％とすることで、樹脂被膜に対するＳｉＣ粒子の含有量を６３質量％にした点である。
【００４０】
実施例２−１〜２−３および比較例２−１、２−２について、上述したリングオンディスク試験を行った。結果を表２および図５に示す。
【００４１】
【表２】
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【００４２】
（結果・考察２）
表２および図５からわかるように、実施例２−１〜２−３は、比較例２−１、２−２と比べて、表面粗さ変化率が小さく、表面粗さの改善効果が認められた。硬質粒子の含有量が１０質量％未満の場合には、含有量が少ないため、相手材の摺動面を十分研磨することができない。この結果、樹脂被膜が無い比較例２−１の表面粗さ変化率の値に近づくと考えられる。一方、比較例２−２の如く、含有量が５０質量％を超える場合には、バインダ樹脂が硬質粒子を十分に保持することができず、硬質粒子が脱落し易いため、研磨効果が得られなかったと考えられる。したがって、硬質粒子の含有量は、１０〜５０質量％であると、研磨効果を期待することができる。
【００４３】
３．樹脂被膜の膜厚の適正範囲について
＜実施例３−１〜３−４＞
実施例１−２と同じように実施例３−１〜３−４の平板試験片を作製した。実施例３−１、３−３、３−４の平板試験片が実施例１−２と異なる点は、それぞれ、樹脂被膜の膜厚を１０μｍ、１９μｍ、２６μｍとした点である。なお、実施例３−２は、実施例１−２および実施例２−２に対応し、樹脂被膜の膜厚は１５μｍである。
【００４４】
＜比較例３−１＞
比較例３−１の平板試験片を作製した。比較例３−１の平板試験片が実施例３−１と異なる点は、爪部に対応する平板状基材に塗料を塗布しなかった点である。なお、比較例３−１は、比較例２−１と対応する。
【００４５】
＜比較例３−２＞
実施例３−１と同じように比較例３−２に係る平板試験片を作製した。比較例３−２の平板試験片が実施例３−１と異なる点は、樹脂被膜の膜厚を３μｍにした点である。
【００４６】
実施例３−１〜３−４、および比較例３−１、３−２について、上述したリングオンディスク試験を行った。結果を表３および図６に示す。
【００４７】
【表３】
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【００４８】
（結果・考察３）
表３および図６からわかるように、比較例３−２の如く、膜厚が１０μｍ未満の場合には、樹脂被膜が無い比較例３−１の表面粗さ変化率の値に近づき、表面の粗さの改善効果が得難かった。これは、膜厚が薄くなるため、硬質粒子の保持性が低下し、また、相手材の摺動面の表面粗さが改善するまで研磨効果を維持し難いためと考えられる。一方、実施例３−１〜３−４は、表面粗さの改善効果が持続していた。よって、表面粗さの改善効果を得るためには、樹脂被膜の膜厚は１０μｍ以上である。なお、膜厚が２０μｍを超えると、ハブスリーブの外径にもよるが、樹脂被膜が爪部の表面から摩滅した際に、シフト抜けし易くなる。したがって、樹脂被膜の膜厚の上限値は２０μｍとすることが好ましい。
【００４９】
４．実機試験による確認
以上の試験結果を踏まえて、実施例４−１、４−２および比較例４−１〜４−３に係る試験体を作製して、実機試験にて効果を確認した。
【００５０】
４−１．試験体の作製
＜実施例４−１＞
以下の表４に示す条件で、樹脂被膜付きシフトフォークに対応する、実機試験用の試験体を作製した。具体的には、シフトフォークに対応する試験サンプルをＡｌ−１７Ｓｉ合金により作製した。次いで、作製した試験サンプルの爪部に、ＰＡＩ樹脂とＮ-メチル-２-ピロリドンとの溶融物中に所定の硬質粒子が混合された塗料をスプレーで吹き付け、１８０℃で焼成して、爪部の表面に樹脂被膜を成膜した。なお、スプレーの際、試験サンプルでは、爪部以外をマスキングし、塗料の付着を防止した。成膜した樹脂被膜の硬質粒子は、平均粒径１１μｍのＳｉＣ粒子であり、その含有量は２０質量％であり、樹脂被膜の膜厚は１５μｍである。
【００５１】
＜実施例４−２、比較例４−１、４−２＞
実施例４−２および比較例４−１、４−２に係る試験体を、表４に示す条件以外は実施例４−１と同様にして作製した。なお、表４中の「ＰＥＥＫ＋３０％ＧＦ」は、３０質量％ガラス繊維含有ＰＥＥＫ樹脂を表す。
【００５２】
＜比較例４−３＞
比較例４−３に係る試験体を作製した。比較例４−３が実施例４−１とは異なる点は、試験サンプルの爪部に塗料をスプレーしなかった点である。よって、焼成後に得られた試験体の爪部には樹脂被膜が形成されていない。
【００５３】
４−２．実機試験
シフトフォークに対応する試験体と、ハブスリーブに対応する試験体（ＳＣｒ４２０の浸炭焼入れ鋼）とを組み合わせて実機試験を行った。具体的には、実施例４−１、４−２および比較例４−１〜４−３に係る試験体のそれぞれと、ハブスリーブに対応する試験体とを実機トランスミッションに組み込んで、トランスミッション油（マニュアルトランスミッションフルード）を充填した。
【００５４】
次いで、ハブスリーブ回転数４８００ｒｐｍ、油温１２０℃、シフトフォーク作動荷重１００ｋｇの条件下で、シフトフォークの爪部を１ｓｅｃ作動（ハブスリーブに接触状態）−１．５ｓｅｃ休止（ハブスリーブに非接触状態）を１サイクルとして、３００００サイクル実施し、爪部の摩耗量を測定した。
【００５５】
結果を表４に示す。表４には、試験した実施例および比較例の爪部摩耗量比（％）、および爪部（シフトフォーク）材料に加えて、樹脂被膜に係る硬質粒子の種類、含有量（質量％）、および平均粒径（μｍ）と、樹脂被膜の膜厚（μｍ）とを示す。なお、爪部摩耗量比は、樹脂被膜が無い比較例４−３に係る爪部の摩耗量を１００％として算出している。
【００５６】
【表４】
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【００５７】
（結果・考察４）
表４からわかるように、比較例４−１、４−２では爪部の摩耗量が多いが、実施例４−１、４−２では、爪部の摩耗が大幅に改善していた。これは、以下の理由によると考えられる。トランスミッションの動作時には、シフトフォークの爪部の表面に形成された樹脂被膜と、ハブスリーブ（溝部）の摺動面とが摺動する。この際、樹脂被膜に含有された硬質粒子が、研磨剤として、ハブスリーブの摺動面をラッピングする。樹脂被膜は、最終的に爪部の表面から摩滅し、爪部の表面が露出した時には、ハブスリーブの摺動面の表面粗さが小さくなっている。このようにして、ハブスリーブの摺動面が平滑な表面となり、この摺動面に摺動するシフトフォークの爪部の摩耗を低減することができるといえる。
【００５８】
このことから、摺動初期の段階で、シフトフォークの爪部の摺動面に、ハブスリーブの摺動面に対してラッピング効果を付与する被膜を設ければ、ハブスリーブの摺動面が平滑な表面となり、シフトフォークの摺動特性を向上させることができると考えられる。
【００５９】
以上、本発明の一実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。
【符号の説明】
【００６０】
１０：シフトフォーク、１３：爪部、１３ａ：爪部の表面、１５：樹脂被膜、１５Ａ：硬質粒子、２０：ハブスリーブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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