(57)【要約】【課題】シーラントを薄く塗布することができるシーラント成形装置、およびシーラント塗布方法を提供することを目的とする。【解決手段】シーラント成形装置１０は、塗布面に対向する成形面３２を有する成形部材３０と、成形部材３０を保持するカバー２０と、カバー２０において、成形部材３０に対して塗布面が連続する連続方向の第一側に隣接して設けられ、成形面３２よりも塗布面から離間する方向に凹んだ凹部２４と、凹部２４内にシーラント１００を供給可能なシーラント供給部と、を備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
塗布面に対向する成形面を有する成形部材と、
前記成形部材を保持するカバーと、
前記カバーにおいて、前記成形部材に対して前記塗布面が連続する連続方向の第一側に隣接して設けられ、前記成形面よりも前記塗布面から離間する方向に凹んだ凹部と、
前記凹部内にシーラントを供給可能なシーラント供給部と、
を備えるシーラント成形装置。
【請求項２】
前記成形面が、前記塗布面に沿った形状を有する
請求項１に記載のシーラント成形装置。
【請求項３】
前記成形部材は、ウレタン製である
請求項１または請求項２に記載のシーラント成形装置。
【請求項４】
前記成形部材は、前記カバーに対して着脱可能とされている
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のシーラント成形装置。
【請求項５】
前記カバーは、前記連続方向に延びるとともに、前記塗布面から離間する方向に窪む窪み部を有し、
前記窪み部の前記連続方向の第二側の一部に前記成形部材が収容され、前記窪み部において前記成形部材に対して記連続方向の第一側が前記凹部とされている
請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のシーラント成形装置。
【請求項６】
前記窪み部は、前記連続方向の第一側および第二側のいずれか一方に、前記成形部材が選択的に収容可能である、
請求項５に記載のシーラント成形装置。
【請求項７】
前記成形部材は、前記成形面において前記凹部に隣接する側の端部に、前記成形面および前記連続方向に交差する交差面を有する
請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載のシーラント成形装置。
【請求項８】
前記交差面は、前記連続方向に交差する前記塗布面の幅方向一方の側から他方の側に向かって前記連続方向に傾斜している
請求項７に記載のシーラント成形装置。
【請求項９】
前記カバーは、前記連続方向に交差する前記塗布面の幅方向いずれか一方の側に、前記塗布面に隣接する隣接面に摺接する摺接部を有する
請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載のシーラント成形装置。
【請求項１０】
請求項１〜請求項９のいずれか一項に記載のシーラント成形装置を用いたシーラント塗布方法であって、
前記成形部材の前記成形面を塗布面に対向させるとともに、前記凹部を前記成形部材に対して前記連続方向の第一側に配置する工程と、
前記シーラント供給部からシーラントを供給しながら、前記シーラント成形装置を前記連続方向の第一側に進行させ、前記塗布面にシーラントを塗布する工程と、
前記シーラント供給部からのシーラントの供給を停止し、前記成形部材を前記塗布面から離間させる工程と、
を有するシーラント塗布方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シーラント成形装置、およびシーラント塗布方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、断面形状がステップ形状である対象に用いるシーリング用のシーラント成形ノズルが開示されている。このシーラント成形ノズルは、シーラントを成形する成形部を備える。成形部は、ステップ形状の上段の上面に接触する第１接触部と、ステップ形状の下段の上面に接触する第２接触部と、第１接触部と第２接触部との間をつなぐ成形面と、を有する。このような構成によれば、成形面と対象とに囲まれた空間に供給されたシーラントは、成形面によって規定形状に成形される。
【０００３】
特許文献１に開示された構成では、落雷時に対象のステップ形状である部分からスパークが発生するのを抑えるため、ステップ形状の上段の上面の角部を含めステップ形状である部分を覆うようにシーラントを成形する。このため、成形部は、ステップ形状の上段の上面と接触する第１接触部と、ステップ形状の下段の上面と接触する第２接触部との間をつなぐように形成されている。これにより、成形面によって規定形状に成形されるシーラントは、ステップ形状の上端の上面と下段の上面とを結ぶよう、上方に向けて凸となる断面形状となる。したがって、シーラントはステップ形状の上段の上面よりも上方に盛り上がり、上段の上面と側面との角部もシーラントによって覆われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−５４６０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、例えば、ステップ形状の上段の上面と下段の上面との間の凹みを埋めながらシーラントを薄く塗布する場合がある。特許文献１に開示された構成では、ステップ形状である部分の全体を覆うようにシーラントを塗布する。このため、特許文献１に開示された構成では、薄くシーラントを塗布することができない。
【０００６】
本発明は、シーラントを薄く塗布することができるシーラント成形装置、およびシーラント塗布方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の態様のシーラント成形装置は、塗布面に対向する成形面を有する成形部材と、前記成形部材を保持するカバーと、前記カバーにおいて、前記成形部材に対して前記塗布面が連続する連続方向の第一側に隣接して設けられ、前記成形面よりも前記塗布面から離間する方向に凹んだ凹部と、前記凹部内にシーラントを供給可能なシーラント供給部と、を備えるシーラント成形装置である。
【０００８】
この態様によれば、シーラントが、成形面と塗布面との間に、成形面と塗布面との間の隙間に応じた厚みで塗布される。
さらに、凹部に一旦ストックされているシーラントが、成形面と塗布面との間の隙間に向かって供給されるため、成形面と塗布面との間の隙間へ供給されるシーラントが不足しにくい。
これにより、シーラント成形装置は、シーラントを薄く塗布することが可能となる。
【０００９】
また、第２の態様のシーラント成形装置は、前記成形面が、前記塗布面に沿った形状を有する第１の態様のシーラント成形装置である。
【００１０】
この態様によれば、シーラントは、塗布面と、塗布面に沿った形状の成形面とに挟まれて、一定の厚さで塗布される。
【００１１】
また、第３の態様のシーラント成形装置は、前記成形部材は、ウレタン製である第１または第２の態様のシーラント成形装置である。
【００１２】
また、第４の態様のシーラント成形装置は、前記成形部材は、前記カバーに対して着脱可能とされている第１〜第３のいずれかの態様のシーラント成形装置である。
【００１３】
この態様によれば、シーラント成形装置は、成形部材を適宜交換することができる。
【００１４】
また、第５の態様のシーラント成形装置は、前記カバーは、前記連続方向に延びるとともに、前記塗布面から離間する方向に窪む窪み部を有し、前記窪み部の前記連続方向の第二側の一部に前記成形部材が収容され、前記窪み部において前記成形部材に対して記連続方向の第一側が前記凹部とされている第１〜第４のいずれかの態様のシーラント成形装置である。
【００１５】
この態様によれば、窪み部の連続方向の第二側に成形部材を収容すれば、成形部材の第一側に凹部が形成される。これにより、成形部材を収容・保持する部分と、凹部とを別々に形成する必要が無く、カバーを容易に製作することができる。
【００１６】
また、第６の態様のシーラント成形装置は、前記窪み部は、前記連続方向の第一側および第二側のいずれか一方に、前記成形部材が選択的に収容可能である第５の態様のシーラント成形装置である。
【００１７】
この態様によれば、窪み部の連続方向の第二側に成形部材を収容すれば、成形部材の第一側に凹部が形成される。窪み部の連続方向の第一側に成形部材を収容すれば、成形部材の第二側に凹部が形成される。これにより、塗布面に対するシーラント成形装置の進行方向に応じて、窪み部に対して成形部材を収容する位置を変えることができる。したがって、シーラント成形装置を、塗布面に対する進行方向に応じて別々に用意する必要が無い。したがって、シーラント成形装置の汎用性を高めることができる。
【００１８】
また、第７の態様のシーラント成形装置は、前記成形部材が、前記成形面において前記凹部に隣接する側の端部に、前記成形面および前記連続方向に交差する交差面を有する第１〜第６のいずれかの態様のシーラント成形装置である。
【００１９】
この態様によれば、成形面と塗布面との隙間に入り込まずにはみ出したシーラントを、交差面により、シーラント成形装置の進行方向（連続方向）に押して移動させることができる。交差面に押されるシーラントは、カバーの凹部内にある程度留まる。
【００２０】
また、第８の態様のシーラント成形装置は、前記交差面は、前記連続方向に交差する前記塗布面の幅方向一方の側から他方の側に向かって前記連続方向に傾斜している第７の態様のシーラント成形装置である。
【００２１】
この態様によれば、成形面と塗布面との隙間に入り込まずにはみ出したシーラントを、交差面でシーラント成形装置の進行方向に押すと、シーラントは、交差面の傾斜に応じて塗布面の幅方向いずれか一方の側に押し出される。したがって、シーラントの塗布面への塗布後、塗布面の幅方向一方の側のみで、はみ出したシーラントの除去を行えばよい。
【００２２】
また、第９の態様のシーラント成形装置は、前記カバーが、前記連続方向に交差する前記塗布面の幅方向いずれか一方の側に、前記塗布面に隣接する隣接面に摺接する摺接部を有する第１〜第８のいずれかの態様のシーラント成形装置である。
【００２３】
この態様によれば、摺接部を塗布面に隣接する隣接面に摺接させながら、シーラント成形部材を塗布面の連続方向に移動させることで、シーラント成形装置は、塗布面に塗布されたシーラントを成形面により安定して成形することができる。
【００２４】
また、第１０の態様のシーラント塗布方法は、第１〜第９のいずれかの態様のシーラント成形装置を用いたシーラント塗布方法であって、前記成形部材の前記成形面を塗布面に対向させるとともに、前記凹部を前記成形部材に対して前記連続方向の第一側に配置する工程と、前記シーラント供給部からシーラントを供給しながら、前記シーラント成形装置を前記連続方向の第一側に進行させ、前記塗布面にシーラントを塗布する工程と、前記シーラント供給部からのシーラントの供給を停止し、前記成形部材を前記塗布面から離間させる工程と、を有する。
【００２５】
この態様によれば、シーラントが、成形面と塗布面との間の隙間に応じた厚みで塗布面に塗布される。
さらに、凹部に一旦ストックされているシーラントが、成形面と塗布面との間の隙間に向かって供給されるため、成形面と塗布面との間の隙間へ供給されるシーラントが不足しにくい。
これにより、塗布面にのみシーラントを薄く塗布することが可能となる。
【発明の効果】
【００２６】
上述の一態様によれば、シーラントを薄く塗布することができるシーラント成形装置、およびシーラント塗布方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】実施形態に係るシーラント成形装置でシーラントを塗布する塗布面を有するストリンガーを示す斜視図である。
【図２】実施形態に係るシーラント成形装置を示す斜視図である。
【図３】実施形態に係るシーラント成形装置の側断面図である。
【図４】実施形態に係るシーラント成形装置を構成するカバーを示す斜視図である。
【図５】実施形態におけるカバーを裏面側から見た図である。
【図６】実施形態のシーラント成形装置の窪み部に対し、成形部材を図２とは異なる側に収容した状態を示す斜視図である。
【図７】実施形態に係るシーラント塗布方法の流れを示すフローチャートである。
【図８】実施形態に係るシーラント成形装置の成形部材の成形面を、塗布面に対向させて、シーラントを塗布している状態を示す断面図である。
【図９】実施形態に係るシーラント成形装置において、シーラントを塗布面に塗布している状態を、塗布面に対向する側から見た図である。
【図１０】実施形態に係るシーラント塗布方法において、塗布面からはみ出した余剰のシーラントを除去する状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明に係る実施形態について、図面を用いて説明する。
図１は、本実施形態に係るシーラント成形装置でシーラントを塗布する塗布面を有するストリンガーを示す斜視図である。
図１に示されるように、本実施形態では、シーラント１００を、航空機の翼１を形成する翼板２に接合されるストリンガー３の端面４ｆに塗布する。
【００２９】
本実施形態において、翼板２、およびストリンガー３は、複合材料からなる。複合材料としては、例えば、炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ：Ｃａｒｏｎ  Ｆｉｂｅｒ  Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ  Ｐｌａｓｔｉｃｓ）、ガラス繊維強化樹脂（ＧＦＲＰ：Ｇｌａｓｓ  Ｆｉｂｅｒ  Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ  Ｐｌａｓｔｉｃｓ）等がある。
【００３０】
翼板２は、板状で、翼１の翼長方向に長手方向を有している。
ストリンガー３は、翼板２の表面２ｆ側に設けられている。ストリンガー３は、翼板２の長手方向（翼１の翼長方向）に連続している。ストリンガー３は、その延伸方向に直交する断面形状が、例えばＩ型状をなしている。ストリンガー３は、ベース部４と、リブ部５と、天板部６と、を一体に備える。
【００３１】
ベース部４は、ストリンガー３の延伸方向に連続する帯板状で、翼板２の表面２ｆに接着剤、リベット等の接合手段により接合されている。ベース部４は、ストリンガー３の延伸方向に交差する幅方向両側に、それぞれ端面４ｆを有している。端面４ｆは、ベース部４の上面４ｔ、および翼板２の表面２ｆに対して直交しておらず、傾斜している。端面４ｆは、ベース部４の上面４ｔから翼板２の表面２ｆに向かって、ベース部４の幅方向外側に漸次拡幅するよう傾斜している。
【００３２】
リブ部５は、ベース部４の幅方向中央部から、上面４ｔに直交して立ち上がっている。リブ部５は、ストリンガー３の延伸方向に連続している。
【００３３】
天板部６は、リブ部５の上端に一体に接合されている。天板部６は、リブ部５の上端から幅方向両側に延びている。天板部６は、ベース部４と平行に配置されている。天板部６は一定の幅を有し、ストリンガー３の延伸方向に連続している。
【００３４】
図２は、本実施形態に係るシーラント成形装置を示す斜視図である。図３は、本実施形態に係るシーラント成形装置の側断面図である。
シーラント成形装置１０は、図１に示したストリンガー３のベース部４の幅方向両側の端面４ｆと、端面４ｆと翼板２の表面２ｆとをつなぐ部分と、を塗布面Ｆとし、この塗布面Ｆにシーラント１００を塗布する。
塗布面Ｆにシーラント１００が塗布されれば、ストリンガー３のベース部４の端面４ｆと翼板２の表面２ｆとの間の隙間を塞ぐことができる。
例えば、塗布面Ｆは、翼板２の表面２ｆを少し含んでもよい。
図２、図３に示すように、シーラント成形装置１０は、カバー２０と、成形部材３０と、を備える。
【００３５】
図４は、本実施形態に係るシーラント成形装置を構成するカバーを示す斜視図である。図５は、本実施形態におけるカバーを裏面側から見た図である。
図２〜図５に示すように、カバー２０は、本体プレート部２１と、窪み部２２と、シーラント供給孔（シーラント供給部）２５と、摺接部２８と、保持突起２９と、を一体に有する。カバー２０は、樹脂系材料等から形成される。カバー２０は、成形部材３０よりも硬質な材料で形成される。
【００３６】
本体プレート部２１は、第一方向Ｄ１に長く、第一方向Ｄ１に直交する第二方向Ｄ２に短い長方形状をなしている。本体プレート部２１は、第一方向Ｄ１および第二方向Ｄ２に直交する第三方向Ｄ３に、所定の厚さを有している。
【００３７】
図２〜図４に示すように、窪み部２２は、本体プレート部２１の第三方向Ｄ３一方の側に形成されている。窪み部２２は、本体プレート部２１の表面２１ｆから、第三方向Ｄ３他方の側に窪んでいる。窪み部２２は、第三方向Ｄ３からみて長方形状をなしている。窪み部２２は、長方形状の底面２２ｅと、底面２２ｅの四辺から第三方向Ｄ３一方の側に立ち上がる側壁部２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄとを有している。
【００３８】
シーラント供給孔２５は、本体プレート部２１において、窪み部２２の内側に形成されている。シーラント供給孔２５は、窪み部２２の底面２２ｅと、本体プレート部２１の裏面２１ｇとを、第三方向Ｄ３に貫通して形成されている。このようなシーラント供給孔２５は、窪み部２２内で、第一方向Ｄ１の両端部にそれぞれ形成されている。
【００３９】
摺接部２８は、本体プレート部２１の表面２１ｆ側に形成されている。摺接部２８は、窪み部２２に対し、第二方向Ｄ２一方の側に設けられている。摺接部２８は、窪み部２２から第二方向Ｄ２に離間するにしたがって、第三方向Ｄ３の裏面２１ｇ側に傾斜している。
【００４０】
図３、図５に示すように、保持突起２９は、本体プレート部２１の裏面２１ｇ側に形成されている。保持突起２９は、裏面２１ｇにおいて、第二方向Ｄ２一方の側に設けられている。保持突起２９は、第三方向Ｄ３において、摺接部２８の反対側に配置されている。保持突起２９は、裏面２１ｇから第三方向Ｄ３他方の側に突出している。保持突起２９は、第一方向Ｄ１に所定長連続している。
【００４１】
カバー２０は、成形部材３０を保持する。
例えば、図２、図３に示すように、成形部材３０は、カバー２０の窪み部２２内に収容されてもよい。
成形部材３０は、シーラントに対する耐性、耐摩耗性、弾性等を有した材料から形成される。成形部材３０は、例えばウレタンゴム製である。成形部材３０は、窪み部２２内に収容した状態で、第三方向Ｄ３からみて台形状をなしている。成形部材３０は、背面３１と、成形面３２と、側面３３、３４、３５と、交差面３６と、を有する。
【００４２】
背面３１は、台形状で、窪み部２２の底面２２ｅに対向する。
成形面３２は、成形部材３０において、背面３１に対して第三方向Ｄ３で反対側に形成されている。成形面３２は、台形状で、背面３１と平行に形成されている。成形面３２は、背面３１を窪み部２２の底面２２ｅに密着させた状態で、本体プレート部２１の表面２１ｆよりも第三方向Ｄ３一方の側に突出している。成形面３２は、塗布面Ｆに含まれるストリンガー３のベース部４の端面４ｆに沿った形状を有している。
例えば、成形面３２は、ストリンガー３のベース部４の端面４ｆに沿った平面である。
【００４３】
側面３３、３４、３５、交差面３６は、背面３１と成形面３２とを結ぶように形成されている。側面３３は、窪み部２２の側壁部２２ａに沿う。側面３４は、側面３３の第二方向Ｄ２一方の側から直交して延びている。側面３４は、窪み部２２の側壁部２２ｂに沿う。側面３５は、側面３３の第二方向Ｄ２他方の側から直交して延びている。側面３５は、側面３４よりも、第一方向Ｄ１に長い。側面３４よりも長い側面３５は、窪み部２２内で、摺接部２８側の側壁部２２ｃに沿う。
【００４４】
図２に示すように、交差面３６は、第一方向Ｄ１において側面３３とは反対側で、側面３４と側面３５とを結ぶよう形成されている。交差面３６は、側面３３に対して傾斜している。交差面３６は、成形面３２に直交している。交差面３６は、第二方向Ｄ２において、摺接部２８側の側面３５から反対側の側面３４に向かうにしたがって、第一方向Ｄ１で側面３３側に傾斜している。
【００４５】
シーラント成形装置１０は、成形部材３０に対して塗布面Ｆが連続する連続方向Ｄｓの第一側に隣接して設けられ、成形面３２よりも塗布面Ｆから離間する方向に凹んだ凹部２４をさらに備える。
成形部材３０は、カバー２０の窪み部２２に対し、第一方向Ｄ１の一部に収容される。すると、窪み部２２内において、成形部材３０が収容された部分の残部には、凹部２４が形成される。この凹部２４は、窪み部２２内で、成形部材３０に対して第一方向Ｄ１の他方の側に位置する。これにより、シーラント成形装置１０は、窪み部２２内に、成形部材３０と、凹部２４とを第一方向Ｄ１に並べて備えている。
【００４６】
図６は、本実施形態のシーラント成形装置の窪み部に対し、成形部材を図２とは異なる側に収容した状態を示す斜視図である。
このような成形部材３０は、窪み部２２内に着脱可能に収容される。成形部材３０は、窪み部２２に対し、第一方向Ｄ１一方の側（第二側）と、他方の側（第一側）とに、選択的に収容可能である。
図２に示したように、成形部材３０Ａを、窪み部２２の第一方向Ｄ１一方の側に配置した場合、窪み部２２の第一方向Ｄ１他方の側には、凹部２４Ａが形成される。一方のシーラント供給孔２５Ａは、凹部２４内に露出する。
また、図６に示すように、成形部材３０Ｂを、窪み部２２の第一方向Ｄ１他方の側に配置した場合、窪み部２２の第一方向Ｄ１一方の側には、凹部２４Ｂが形成される。他方のシーラント供給孔２５Ｂは、凹部２４Ｂ内に露出する。
ここで、成形部材３０Ａと成形部材３０Ｂとは、同一形状のものを、表裏を反転することで用いてもよい。また、成形部材３０Ａと成形部材３０Ｂとは、左右対称形状のものをそれぞれ用いてもよい。
【００４７】
塗布面Ｆにシーラント１００を塗布する際には、シーラント成形装置１０を、塗布面Ｆが連続する連続方向Ｄｓ（図１参照）の第一側に移動させる。
例えば、第一方向Ｄ１が連続方向Ｄｓに相当していてもよい。
図２、図６において、矢印Ａ１、Ａ２は、塗布面Ｆにシーラント１００を塗布する際のシーラント成形装置１０の進行方向を示している。このとき、成形部材３０は、窪み部２２内で、連続方向Ｄｓに沿った進行方向Ａ１，Ａ２の後方（連続方向Ｄｓの第二側）に配置される。成形部材３０は、窪み部２２内で、交差面３６を、進行方向Ａ１，Ａ２の前方（連続方向Ｄｓの第一側）に向けている。交差面３６は、連続方向Ｄｓに交差する塗布面Ｆの幅方向Ｄｗ一方の側から他方の側に向かって、連続方向Ｄｓに傾斜している。
凹部２４は、成形部材３０の交差面３６に対して、進行方向Ａ１，Ａ２の前方（連続方向Ｄｓの第一側）に隣接している。
例えば、第二方向Ｄ２が幅方向Ｄｗに相当していてもよい。
【００４８】
次に、上記したようなシーラント成形装置１０を用いた塗布面Ｆへのシーラント塗布方法について説明する。
図７は、本実施形態に係るシーラント塗布方法の流れを示すフローチャートである。
図７に示すように、本実施形態におけるシーラント塗布方法は、成形部材の成形面を塗布面に対向させる工程Ｓ１と、シーラントを塗布する工程Ｓ２と、成形部材を塗布面から離間させる工程Ｓ３と、塗布面からはみ出したシーラントを除去する工程Ｓ４と、を有する。
【００４９】
図８は、本実施形態に係るシーラント成形装置の成形部材の成形面を、塗布面に対向させて、シーラントを塗布している状態を示す断面図である。
成形部材の成形面を塗布面に対向させる工程Ｓ１では、図８に示すように、成形部材３０の成形面３２を塗布面Ｆに対向させる。これには、カバー２０の本体プレート部２１の表面２１ｆを端面４ｆ側に向ける。摺接部２８を、塗布面Ｆの幅方向Ｄｗ一方の側に位置する翼板２の表面（隣接面）２ｆ上に載せる。この状態で、本体プレート部２１および成形部材３０は、ストリンガー３のベース部４の上面４ｔよりも、上方に突出する。これにより、窪み部２２に収容された成形部材３０の成形面３２が、塗布面Ｆとなる端面４ｆに対向する。成形面３２は、塗布面Ｆに沿う。シーラント供給孔２５は、塗布面Ｆと対向する位置に配置される。また、予め、シーラント１００を吐出するシーラントガン（図示無し）をシーラント供給孔２５に接続しておく。
なお、成形部材３０は、窪み部２２内で、シーラント成形装置１０を塗布面Ｆの連続方向Ｄｓに沿ったシーラント成形装置１０の進行方向後方側に配置する。これにより、成形部材３０の交差面３６は、連続方向Ｄｓの第一側（進行方向前方）を向いている。
【００５０】
図９は、本実施形態に係るシーラント成形装置において、シーラントを塗布面に塗布している状態を、塗布面に対向する側から見た図である。
シーラントを塗布する工程Ｓ２では、図８、図９に示すように、シーラントガンから吐出されるシーラント１００は、シーラント供給孔２５から凹部２４内に供給される。作業者は、シーラント１００を供給しながら、シーラント成形装置１０を塗布面Ｆの連続方向Ｄｓ第一側に進行させる。すると、凹部２４内に供給されたシーラント１００が、塗布面Ｆである端面４ｆと成形部材３０の成形面３２との間に挟み込まれ、塗布面Ｆに付着する。これにより、塗布面Ｆにシーラント１００が塗布される。塗布面Ｆに塗布されるシーラント１００の膜厚は、シーラント１００の粘性、作業者がシーラント成形装置１０を塗布面Ｆに押し付ける力等にもよるが、例えば数ｍｍ以下の薄膜状となる。
【００５１】
また、凹部２４内に供給されたシーラント１００のうち、塗布面Ｆと成形面３２との間に入り込まずに、塗布面Ｆからはみ出した余剰のシーラント１００ｗは、成形部材３０の交差面３６の傾斜により、塗布面Ｆから、塗布面Ｆの幅方向Ｄｗ一方の側のベース部４の上面４ｔ側に押しやられる。
【００５２】
ところで、図９に示すように、作業者は、シーラント成形装置１０で塗布面Ｆにシーラント１００を塗布する際、２本以上の手指Ｍを、例えば、保持突起２９と、本体プレート部２１において保持突起２９と反対側の端部とに掛ける。これにより、作業者は、シーラント成形装置１０を安定的に保持して作業を行うことができる。
【００５３】
シーラントを塗布する工程Ｓ２では、塗布面Ｆに対し、連続方向Ｄｓに沿って所定長にわたってシーラント１００を塗布したら、シーラント１００の塗布を完了する。
【００５４】
成形部材を塗布面から離間させる工程Ｓ３では、シーラント１００の塗布が完了した後、シーラント供給孔２５からのシーラント１００の供給を停止する。その後、シーラント成形装置１０を、塗布面Ｆから引き離すことで、成形部材３０を塗布面Ｆから離間させる。
【００５５】
図１０は、本実施形態に係るシーラント塗布方法において、塗布面からはみ出した余剰のシーラントを除去する状態を示す断面図である。
塗布面からはみ出したシーラントを除去する工程Ｓ４では、図１０に示すように、塗布面Ｆからはみ出し、交差面３６によって塗布面Ｆの幅方向Ｄｗ一方の側のベース部４の上面４ｔ側に押し出された余剰のシーラント１００ｗを、例えばヘラ２００等で除去する。
やられる。
【００５６】
このように、シーラント成形装置１０を用いることで、塗布面Ｆに、略均一な膜厚でシーラント１００が塗布される。
【００５７】
本実施形態のシーラント成形装置１０は、塗布面Ｆに対向する成形面３２を有する成形部材３０と、成形部材３０を保持するカバー２０と、カバー２０において、成形部材３０に対して塗布面Ｆが連続する連続方向の第一側に隣接して設けられ、成形面３２よりも塗布面Ｆから離間する方向に凹んだ凹部２４と、凹部内にシーラントを供給可能なシーラント供給孔２５と、を備える。このような構成によれば、シーラント供給孔２５で凹部２４内にシーラント１００を供給しながら、塗布面Ｆが連続する連続方向Ｄｓの第一側にカバー２０を移動させると、カバー２０に保持された成形部材３０により、シーラント１００が成形される。成形部材３０の成形面３２は、塗布面Ｆに対向しているので、シーラント１００は、成形面３２と塗布面Ｆとの間に、成形面３２と塗布面Ｆとの間の隙間に応じた厚みで塗布される。これにより、シーラント１００を薄く塗布することが可能となる。
【００５８】
本実施形態のシーラント成形装置１０は、成形部材３０に対して塗布面Ｆが連続する連続方向の第一側に隣接して凹部２４が設けられている。
特許文献１に開示されたシーラント成形装置のように、シーラント供給孔から、成形面と塗布面との間へ直接シーラントを供給すると、成形面と塗布面との間へのシーラントの供給が不足する場合がある。
例えば、シーラントを薄く塗布する場合、シーラントを塗布できていない部分が残ることもある。
これに対し、本実施形態のシーラント成形装置１０によれば、塗布面Ｆが連続する連続方向Ｄｓの第一側にカバー２０を移動させる場合において、凹部２４に一旦ストックされているシーラントが、成形面３２と塗布面Ｆとの間の隙間に向かって供給される。
このため、成形面３２と塗布面Ｆとの間の隙間へ供給されるシーラントが不足しにくい。例えば、シーラントを薄く塗布する場合でも、成形面３２と塗布面Ｆとの間の隙間へ供給されるシーラントが不足しにくいため、シーラントを塗布できていない部分が残りにくい。
これにより、シーラント１００を薄く塗布することが可能となる。
【００５９】
また、成形面３２が、塗布面Ｆに沿った形状を有する。このため、シーラント１００は、塗布面Ｆと、塗布面Ｆに沿った形状の成形面３２とに挟まれて、塗布面Ｆが連続する連続方向Ｄｓに一定の厚さで塗布される。
【００６０】
また、成形部材３０は、カバー２０に対して着脱可能とされている。このため、成形部材３０を適宜交換することができる。
【００６１】
また、カバー２０は、連続方向Ｄｓに延びるとともに、塗布面Ｆから離間する方向に窪む窪み部２２を有する。窪み部２２は、連続方向Ｄｓの第二側に成形部材３０が収容され、連続方向Ｄｓにおいて成形部材３０の第一側が凹部２４とされている。このため、窪み部２２の連続方向Ｄｓ第二側に成形部材３０を収容すれば、成形部材３０の第一側に凹部２４が形成される。これにより、成形部材３０を収容する部分と、凹部２４とを別々に形成する必要が無く、カバー２０を容易に製作することができる。
【００６２】
また、窪み部２２は、連続方向Ｄｓの第一側および第二側のいずれか一方に成形部材３０が選択的に収容可能である。このため、塗布面Ｆに対するシーラント成形装置１０の進行方向Ａ１、Ａ２に応じて、窪み部２２に対して成形部材３０を収容する位置を変えることができる。したがって、シーラント成形装置１０を、塗布面Ｆに対する進行方向に応じて別々に用意する必要が無く、シーラント成形装置１０の汎用性を高めることができる。
【００６３】
成形部材３０は、成形面３２において凹部２４に隣接する側の端部に、成形面３２および連続方向Ｄｓに交差する交差面３６を有する。このため、成形面３２と塗布面Ｆとの隙間に入り込まずにはみ出したシーラント１００を、交差面３６により、シーラント成形装置１０の進行方向Ａ１、Ａ２に押して移動させることができる。
【００６４】
交差面３６は、連続方向Ｄｓに交差する塗布面Ｆの幅方向Ｄｗ一方の側から他方の側に向かって、連続方向Ｄｓに傾斜している。このため、成形面３２と塗布面Ｆとの隙間に入り込まずにはみ出した余剰のシーラント１００ｗを、塗布面Ｆの幅方向Ｄｗ一方の側のみに押し出すことができる。したがって、シーラント１００の塗布面Ｆへの塗布後、塗布面Ｆの幅方向Ｄｗ一方の側のみで、はみ出した余剰のシーラント１００ｗの除去を行えばよく、作業性が改善される。
【００６５】
カバー２０が、塗布面Ｆの幅方向Ｄｗいずれか一方の側に、塗布面Ｆに隣接する翼板２の表面２ｆに摺接する摺接部２８を有する。このため、摺接部２８を塗布面Ｆに翼板２の表面２ｆに摺接させながら、シーラント成形装置１０を塗布面Ｆの連続方向Ｄｓに移動させることができる。これにより、シーラント１００を成形面３２に安定して塗布することができる。
【００６６】
また、本実施形態のシーラント塗布方法は、シーラント成形装置１０を用いたシーラント塗布方法であって、成形部材３０の成形面３２を塗布面Ｆに対向させるとともに、凹部２４を成形部材３０に対して連続方向Ｄｓ第一側に配置する工程Ｓ１と、シーラント供給孔２５からシーラント１００を供給しながら、シーラント成形装置１０を連続方向Ｄｓ第一側に進行させ、塗布面Ｆにシーラント１００を塗布する工程Ｓ２と、シーラント供給孔２５からのシーラント１００の供給を停止し、成形部材３０を塗布面Ｆから離間させる工程Ｓ３と、を有する。このような塗布方法によれば、シーラント１００が、成形面３２と塗布面Ｆとの間の隙間に応じた厚みで塗布面Ｆに塗布される。これにより、シーラント１００を薄く塗布することが可能となる。
【００６７】
上記実施形態において、塗布面Ｆ（端面４ｆ）が、ベース部４の上面４ｔ、および翼板２の表面２ｆに対して直交しておらず、傾斜しているようにしたが、その傾斜角度は何ら限定するものではない。また、塗布面Ｆ（端面４ｆ）が、ベース部４の上面４ｔ、および翼板２の表面２ｆに対して直交していてもよい。
【００６８】
以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものとする。
【符号の説明】
【００６９】
１  翼
２  翼板
２ｆ  表面（隣接面）
３  ストリンガー
４  ベース部
４ｆ  端面
４ｔ  上面
５  リブ部
６  天板部
１０  シーラント成形装置
２０  カバー
２１  本体プレート部
２１ｆ  表面
２１ｇ  裏面
２２  窪み部
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ  側壁部
２２ｅ  底面
２４、２４Ａ、２４Ｂ  凹部
２５、２５Ａ、２５Ｂ  シーラント供給孔（シーラント供給部）
２８  摺接部
２９  保持突起
３０、３０Ａ、３０Ｂ  成形部材
３１  背面
３２  成形面
３３、３４、３５  側面
３６  交差面
１００  シーラント
１００ｗ  余剰のシーラント
２００  ヘラ
Ａ１、Ａ２  矢印
Ｄ１  第一方向
Ｄ２  第二方向
Ｄ３  第三方向
Ｄｓ  連続方向
Ｄｗ  幅方向
Ｆ  塗布面
Ｍ  手指
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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