(57)【要約】【課題】板金の曲面加工における曲面の曲率を局所的に変更することが可能な板金の曲面加工方法及びクロージング成形体の製造方法を提供する。【解決手段】板金の曲面加工方法は、凸状曲面を有するパンチと、該凸状曲面に応じた凹状曲面を有するダイとを用いて被加工板金を曲面状に加工する板金の曲面加工方法であって、被加工板金の一部に対する曲面加工と、該被加工板金の他の部分に対する曲面加工とで、パンチの凸状曲面とダイの凹状曲面との間の加圧力及び被加工板金の送りピッチの少なくとも一つを異ならせて曲面加工を行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凸状曲面を有するパンチと、該凸状曲面に応じた凹状曲面を有するダイとを用いて被加工板金を曲面状に加工する板金の曲面加工方法であって、
前記被加工板金の一部に対する曲面加工と、該被加工板金の他の部分に対する曲面加工とで、前記パンチの凸状曲面と前記ダイの凹状曲面との間の加圧力及び前記被加工板金の送りピッチの少なくとも一つを異ならせて曲面加工を行う
ことを特徴とする板金の曲面加工方法。
【請求項２】
前記被加工板金の一方の端部を第１の曲率からなる第１曲面に形成する第１曲面加工工程と、
前記被加工板金の他方の端部を前記第１の曲率よりも小さな第２の曲率からなる第２曲面に形成する第２曲面加工工程と、
前記他方の端部を前記一方の端部の上に重ね合わせる成形加工工程とを含み、
前記成形加工工程では、前記一方の端部及び前記他方の端部が互いに重なったクロージング形状の筒体を成形する
ことを特徴とする請求項１に記載の板金の曲面加工方法。
【請求項３】
前記成形加工工程では、
前記一方の端部及び前記他方の端部の間の中間部を第３曲面に成形することで、前記クロージング形状の円筒体を成形する
ことを特徴とする請求項２に記載の板金の曲面加工方法。
【請求項４】
前記被加工板金を、前記一方の端部、前記他方の端部及び前記中間部の順に曲げ加工する
ことを特徴とする請求項３に記載の板金の曲面加工方法。
【請求項５】
前記第３曲面の曲率は、前記第２曲面の曲率よりも大きく、かつ前記第１曲面の曲率よりも小さい
ことを特徴とする請求項３又は４に記載の板金の曲面加工方法。
【請求項６】
凸状曲面を有するパンチと、該凸状曲面に応じた凹状曲面を有するダイとを用いてクロージング成形体を製造する方法であって、
被加工板金の一方の端部を第１の曲率からなる第１曲面に形成する第１曲面加工工程と、
前記パンチの凸状曲面と前記ダイの凹状曲面との間の加圧力及び前記被加工板金の送りピッチの少なくとも一つを前記第１曲面加工工程と異ならせることにより、前記被加工板金の他方の端部を前記第１の曲率よりも小さな第２の曲率からなる第２曲面に形成する第２曲面加工工程と、
前記他方の端部を前記一方の端部の上に重ね合わせて各端部が互いに重なったクロージング成形体を成形する成形加工工程とを含む、
ことを特徴とするクロージング成形体の製造方法。
【請求項７】
前記成形加工工程では、
前記一方の端部及び前記他方の端部の間の中間部を第３曲面に成形することで、前記クロージング成形体として円筒体を成形する
ことを特徴とする請求項６に記載のクロージング成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板金の曲面加工方法及びクロージング成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、凸状曲面を有するパンチと凹状曲面を有するダイとを備えるプレスブレーキを用いた板金の曲面加工が行われている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平２−２６８９２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載のプレスブレーキのように、単にパンチの凸状曲面とダイの凹状曲面との挟圧によって板金をＲ曲げ加工するだけでは、例えば図１０に示すような曲率が一定の円筒（断面が略真円の円筒）２００を加工品として形成することしかできないこととなる。
【０００５】
このため、このプレスブレーキでは、例えば図１１に示すような、端部２０１，２０２が重なったクロージング形状の円筒２００Ａを形成することはできない。仮にこのクロージング形状の円筒２００Ａを形成するためには、例えば図中白抜き矢印Ａで端部２０１を押圧しながら、図中白抜き矢印Ｂの方向に圧力を加えて、端部２０１を端部２０２の下に潜り込ませるような別加工の工程が必要となる。
【０００６】
なお、特許文献１のプレスブレーキは、板金（板材）の曲率をセンサで検出し、このセンサの検出結果に基づいてパンチ又はダイの加圧力を調整し得るが、この調整はあくまでもＲ曲げ加工の曲率を一定に保つための加圧力制御に過ぎない。このため、特許文献１に開示された加工手法によっても、やはり曲率が一定の曲面を有する加工品しか形成することができないという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、板金の曲面加工における曲面の曲率を局所的に変更することが可能な板金の曲面加工方法及びクロージング成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る板金の曲面加工方法は、凸状曲面を有するパンチと、該凸状曲面に応じた凹状曲面を有するダイとを用いて被加工板金を曲面状に加工する板金の曲面加工方法であって、前記被加工板金の一部に対する曲面加工と、該被加工板金の他の部分に対する曲面加工とで、前記パンチの凸状曲面と前記ダイの凹状曲面との間の加圧力及び前記被加工板金の送りピッチの少なくとも一つを異ならせて曲面加工を行うことを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の板金の曲面加工方法において、前記被加工板金の一方の端部を第１の曲率からなる第１曲面に形成する第１曲面加工工程と、前記被加工板金の他方の端部を前記第１の曲率よりも小さな第２の曲率からなる第２曲面に形成する第２曲面加工工程と、前記他方の端部を前記一方の端部の上に重ね合わせる成形加工工程とを含み、前記成形加工工程では、前記一方の端部及び前記他方の端部が互いに重なったクロージング形状の筒体を成形するようにしても良い。
【００１０】
この場合、前記成形加工工程では、前記一方の端部及び前記他方の端部の間の中間部を第３曲面に成形することで、前記クロージング形状の円筒体を成形するようにしても良い。
【００１１】
また、前記被加工板金を、前記一方の端部、前記他方の端部及び前記中間部の順に曲げ加工するようにしても良い。
【００１２】
そして、前記第３曲面の曲率は、前記第２曲面の曲率よりも大きく、かつ前記第１曲面の曲率よりも小さいことが好ましい。
【００１３】
本発明に係るクロージング成形体の製造方法は、凸状曲面を有するパンチと、該凸状曲面に応じた凹状曲面を有するダイとを用いてクロージング成形体を製造する方法であって、被加工板金の一方の端部を第１の曲率からなる第１曲面に形成する第１曲面加工工程と、前記パンチの凸状曲面と前記ダイの凹状曲面との間の加圧力及び前記被加工板金の送りピッチの少なくとも一つを前記第１曲面加工工程と異ならせることにより、前記被加工板金の他方の端部を前記第１の曲率よりも小さな第２の曲率からなる第２曲面に形成する第２曲面加工工程と、前記他方の端部を前記一方の端部の上に重ね合わせて各端部が互いに重なったクロージング成形体を成形する成形加工工程とを含む、ことを特徴とする。
【００１４】
また、本発明のクロージング成形体の製造方法において、前記成形加工工程では、前記一方の端部及び前記他方の端部の間の中間部を第３曲面に成形することで、前記クロージング成形体として円筒体を成形するようにしても良い。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、板金の曲面加工における曲面の曲率を局所的に変更することが可能な板金の曲面加工方法及びクロージング成形体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態に係る板金の曲面加工方法を実施可能なプレスブレーキの全体構成を概略的に示す正面図である。
【図２】同プレスブレーキを一部省略して概略的に示す側面図である。
【図３】同プレスブレーキのパンチ及び上型ホルダを概略的に示す正面図である。
【図４】図１のＡ−Ａ’線に沿った断面形状を一部省略して概略的に示す断面図である。
【図５】同断面形状を一部省略して概略的に示す模式図である。
【図６】同板金の曲面加工方法を示すフローチャートである。
【図７】同板金の曲面加工方法における曲面加工工程を概略的に説明するための工程図である。
【図８】同板金の曲面加工方法にて成形された成形体を概略的に示す正面図である。
【図９】同成形体を概略的に示す斜視図である。
【図１０】従来技術の板金の曲面加工方法における加工品を概略的に示す説明図である。
【図１１】同加工品をクロージング形状に成形することを概略的に示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、添付の図面を参照して、本発明の実施形態に係る板金の曲面加工方法及びクロージング成形体の製造方法を詳細に説明する。ただし、以下の実施形態は、各請求項に係る発明を限定するものではなく、また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【００１８】
［プレスブレーキの全体構成］
まず、本実施形態に係る板金の曲面加工方法を実施するプレスブレーキの全体構成について、図１〜図５を用いて説明する。なお、プレスブレーキの基本的な構造については既知であるので、概略のみを説明する。また、以下の説明において、「Ｘ軸方向」は、図１における左右方向を意味し、「Ｚ軸方向」は、図１における上下方向を意味し、「Ｙ軸方向」は、図１の紙面に対する垂直方向を意味する。
【００１９】
図１に示すように、プレスブレーキ１は、被加工板金Ｗ（図４等参照）の曲面加工等を行うプレスブレーキ本体２と、このプレスブレーキ本体２の全体的な制御を実行する制御装置３とを備える。制御装置３は、アーム部３ａを介して移動自在にプレスブレーキ本体２に取り付けられており、本実施形態に係る板金の曲面加工方法及びクロージング成形体の製造方法を実現可能なプレスブレーキ１の制御プログラムを記憶している。プレスブレーキ本体２は、前面中央にＹ軸方向と交差する前面４ａ，５ａがＺ軸方向に整列して配置された上部テーブル４及び下部テーブル５を備える。
【００２０】
また、プレスブレーキ本体２は、これら上部及び下部テーブル４，５を支持し、左右それぞれに配置された支持部６を備える。さらに、プレスブレーキ本体２は、本実施形態においては、例えば上部テーブル４を下部テーブル５に対してＺ軸方向に沿って往復動させるように構成された油圧シリンダ７を備える。
【００２１】
図２に示すように、上部テーブル４は、その下部においてパンチＰ等の上型を保持する複数の上型ホルダ８を有する。下部テーブル５は、その上部においてダイＤ等の下型を保持する下型ホルダ９を有する。各支持部６は、本実施形態においては、例えば側方視で略コの字状に形成された板状のサイドフレームにより構成される。油圧シリンダ７は、上部テーブル４の駆動源となり、各支持部６の上部にそれぞれ取り付けられている。
【００２２】
制御装置３は、ダイＤに対するパンチＰの加圧力を加工作業中にリアルタイムに変更可能に構成されている。具体的には、制御装置３は、ダイＤに対するパンチＰの加圧力の値を第１の値に設定することで、後述する第１の曲率で被加工板金ＷをＲ曲げすることが可能に構成されている。また、制御装置３は、ダイＤに対するパンチＰの加圧力の値を第１の値よりも小さな第２の値に設定することで、後述する第２の曲率で被加工板金ＷをＲ曲げすることが可能に構成されている。さらに、制御装置３は、ダイＤに対するパンチＰの加圧力の値を第１の値よりも小さく第２の値よりも大きな第３の値に設定することで、後述する第３の曲率で被加工板金ＷをＲ曲げすることが可能に構成されている。なお、パンチＰの加圧力に応じて曲面加工の曲率が異なる原理については、後述する。
【００２３】
また、プレスブレーキ本体２は、被加工板金Ｗの前後方向（Ｙ軸方向）の位置決めを行うためのバックゲージ（図示せず）を備えている。バックゲージは、制御装置３による制御によって、前後方向の位置（すなわち、Ｌ値）を調整可能に構成されている。制御装置３は、バックゲージを一定の間隔で連続的に微小後退又は微小前進させることが可能に構成されると共に、Ｒ曲げする被加工板金Ｗの所望の曲率に応じて、該一定の間隔を変更することが可能に構成されている。具体的には、制御装置３は、バックゲージの移動間隔を第１の送りピッチに設定することで、後述する第１の曲率で被加工板金ＷをＲ曲げすることが可能に構成されている。また、制御装置３は、バックゲージの移動間隔を第１の送りピッチよりも大きな第２の送りピッチに設定することで、後述する第２の曲率で被加工板金ＷをＲ曲げすることが可能に構成されている。さらに、制御装置３は、バックゲージの移動間隔を第１の送りピッチよりも大きく第２の送りピッチよりも小さな第３の送りピッチに設定することで、後述する第３の曲率で被加工板金ＷをＲ曲げすることが可能に構成されている。なお、被加工板金Ｗの送りピッチに応じて曲面加工の曲率が異なる原理については、後述する。
【００２４】
図３に示すように、パンチＰは、例えばＸ軸方向に延伸し、その表面が所定の曲率を有する凸状曲面１０を形成する丸棒状部材からなる。このパンチＰは、延伸方向の両端部側を上型ホルダ８のホルダ本体８ａによってそれぞれ保持されている。従って、パンチＰは、ホルダ本体８ａ間の延伸方向の中央付近、すなわち、パンチＰの両端部間の中央部が開けた状態で上部テーブル４に取り付けられている。
【００２５】
なお、パンチＰは、ホルダ本体８ａに対して着脱可能となっている。具体的には、パンチＰは、一方のホルダ本体８ａ（図３中、左側のホルダ本体８ａ）に対しては、例えばスプリングＳが装着されたボルトＢにより緩まない状態でボルト止めされており、他方のホルダ本体８ａ（図３中、右側のホルダ本体８ａ）に対しては、着脱可能なフリー状態で保持されている。このようにすれば、パンチＰの中央部で成形された後述するクロージング形状の加工品を、容易にパンチＰから取り外すことが可能となる。
【００２６】
ダイＤは、図４に示すように、その上面１３に、パンチＰの凸状曲面１０の所定の曲率に応じた曲率からなる凹状曲面１１を有している。また、ダイＤは、その下面１４に、凹状曲面１１とは異なる曲率からなり、他のパンチＰの凸状曲面１０に対応する凹状曲面１２を有している。そして、ダイＤは、例えば図５（ａ）に示すように、ある曲率の凸状曲面１０を有するパンチＰに対しては、この凸状曲面１０に応じた曲率の凹状曲面１１が形成された上面１３が露出するように配置される。一方、ダイＤは、図５（ｂ）に示すように、ある曲率よりも小さな曲率の凸状曲面１０を有するパンチＰに対しては、この凸状曲面１０に応じた曲率の凹状曲面１２が形成された下面１４が露出するように配置される。
【００２７】
このような構成のダイＤを用いれば、パンチＰの取り替えに合わせてダイＤを取り替えることなく、ダイＤの上面１３及び下面１４を入れ替えるだけで、曲率の異なる凹状曲面１１，１２を適宜配置することが可能となり、これにより、保管すべきダイＤの種類及び保管数を減少させることができると共に、切り替え作業の負担を軽減することができる。
【００２８】
なお、本実施形態に係るダイＤでは、上面１３と下面１４とにそれぞれ曲率が異なる凹状曲面１１，１２が形成されるものとして説明したが、これに限定されるものではない。例えば、上面１３のみに凹状曲面１１が形成される構成としても良い。また、上面１３及び下面１４に加え、周面にも凹状曲面を形成する構成としても良い。このように周面にも凹状曲面を形成する場合には、より一層、保管すべきダイＤの種類及び保管数を減少させることができる。
【００２９】
［被加工板金の曲面加工］
次に、図６〜図９を参照して、本実施形態に係る板金の曲面加工方法を説明する。
なお、本実施形態の曲面加工方法においては、被加工板金Ｗの一部に対する曲面加工と、他の部分に対する曲面加工とで、パンチＰの凸状曲面１０とダイＤの凹状曲面１１との間の加圧力及び被加工板金Ｗの送りピッチの少なくとも一方を異ならせるようにする。すなわち、被加工板金Ｗに形成する曲面の曲率を局所的に変更するように加工する。
【００３０】
前提として、被加工板金Ｗに曲面を加工するには、ダイＤの凹状曲面１１に対するパンチＰの凸状曲面１０の打圧を、被加工板金Ｗを細かな送りピッチ（例えば、送り量１ｍｍ〜３ｍｍ等）で繰り返し実行する。これにより、被加工板金Ｗを全体的に円形に近づけて曲面を形成する。
【００３１】
ここで、パンチＰによる加圧力が小さいほど、１回の打圧により形成される曲げ（Ｒの程度）が弱く、すなわち、曲率が小さくなる。このため、被加工板金Ｗの曲面加工された部分全体の曲率半径（すなわち、円弧）は大きくなる。反対に、パンチＰによる加圧力が大きいほど、１回の打圧により形成される曲げが強く、曲率が大きくなる。このため、被加工板金Ｗの曲面加工された部分全体の曲率半径は小さくなる。
【００３２】
また、被加工板金Ｗの送りピッチが大きくなる、すなわち、送り量が大きくなるほど、１回の打圧により形成される曲げと曲げ（打圧済部分と打圧済部分）との間の未加工部分（直線部分）の送り方向の長さが長くなる。このため、被加工板金Ｗの曲面加工された部分全体の曲率半径は大きくなる。反対に、被加工板金Ｗの送りピッチが小さくなる、すなわち、送り量が小さくなるほど、１回の打圧により形成される曲げと曲げとの間の未加工部分の送り方向の長さが短くなる。このため、被加工板金Ｗの曲面加工された部分全体の曲率半径は小さくなる。
【００３３】
従って、被加工板金Ｗの曲率を局所的に変更するには、上述したように、曲面加工する部分に応じて、パンチＰの凸状曲面１０とダイＤの凹状曲面１１との間の加圧力及び被加工板金Ｗの送りピッチの少なくとも一方を異ならせるようにすれば良い。これにより、従来技術ではなし得なかった、端部が互いに重なった状態のクロージング形状の成形体、例えば円筒体を形成することができる。
【００３４】
以下に、クロージング形状の成形体として円筒体を例に挙げて説明するが、本発明はこれに限定されず、例えば両端部が曲面加工されたオープニング形状の各種の成形体や、クロージング形状の楕円体、卵形成形体、角丸矩形体等、種々の形状の成形体を形成することができる。そして、上記のように加圧力及び送りピッチの少なくとも一方の基準となる値を変化させる（上下させる）ことで、一つのパンチＰを用いた場合であっても様々な曲率半径を有する曲面加工を行う（例えば、円筒体を成形する）ことも可能となる。なお、以下で説明する曲面加工は、例えば、上型ホルダ８に保持されていない部分（ホルダ本体８ａ間の部分）のパンチＰを用いて行うことができる。
【００３５】
図６に示すように、まず、パンチＰ及びダイＤの間に被加工板金Ｗをセットする（ステップＳ１００）。そして、第１曲面加工を行う（ステップＳ１０１）。この第１曲面加工では、例えばパンチＰの凸状曲面１０とダイＤの凹状曲面１１との間の加圧力を第１の値に設定し、図７（ａ）に示すように被加工板金Ｗの一方の端部Ｗａ側の所定の位置から打圧を開始して、図７（ｂ）に示すように、一方の端部Ｗａに至るまで複数回打圧を繰り返す。この場合において、例えば、バックゲージに突き当て可能な範囲においてはバックゲージの微小前進により一定の送りピッチでＲ曲げが行われ、バックゲージに突き当て困難な範囲（一方の端部Ｗａの近傍）においては作業者の技量によって一定の送りピッチでＲ曲げが行われる。これにより、被加工板金Ｗの一方の端部Ｗａ側の所定の範囲（例えば、被加工板金Ｗの全長の４分の１）に、所定の曲率（第１の曲率）で曲げられた第１曲面１５を形成する。
【００３６】
次に、第２曲面加工を行う（ステップＳ１０２）。この第２曲面加工では、パンチＰの凸状曲面１０とダイＤの凹状曲面１１との間の加圧力を、第１の値よりも小さな第２の値に設定し、図７（ｃ）に示すように被加工板金Ｗの他方の端部Ｗｂ側の所定の位置から打圧を開始して、図７（ｄ）に示すように、他方の端部Ｗｂに至るまで複数回打圧を繰り返す。この場合においても、例えば、バックゲージに突き当て可能な範囲においてはバックゲージの微小前進により一定の送りピッチでＲ曲げが行われ、バックゲージに突き当て困難な範囲（他方の端部Ｗｂの近傍）においては作業者の技量によって一定の送りピッチでＲ曲げが行われる。これにより、被加工板金Ｗの他方の端部Ｗｂ側の所定の範囲（例えば、被加工板金Ｗの全長の４分の１）に、所定の曲率よりも小さな曲率（第２の曲率）で曲げられた第２曲面１６を形成する。
【００３７】
次に、成形加工を行う（ステップＳ１０３）。この成形加工では、被加工板金Ｗの他方の端部Ｗｂを一方の端部Ｗａの上に重ね合わせて、各端部Ｗａ，Ｗｂが互いに重なったクロージング成形体（例えば、クロージング形状の筒体）を成形する。より具体的には、図７（ｅ）に示すように、端部Ｗａ及び端部Ｗｂの間の部分（中間部）に複数回打圧を加えて、図７（ｆ）に示すように、この部分を第３曲面１７に成形することで、図８及び図９に示すようなクロージング形状の円筒体１８を成形する。この中間部は、被加工板金Ｗの全長の約半分とすることができる。この場合においても、バックゲージに突き当て可能な範囲においてはバックゲージの微小前進により一定の送りピッチでＲ曲げが行われ、バックゲージに突き当て困難な範囲（第３曲面１７の略中心部）においては作業者の技量によって一定の送りピッチでＲ曲げが行われる。
【００３８】
最後に、パンチＰの中央部から円筒体１８（加工品）を取り出して（ステップＳ１０４）、本フローチャートによる一連の曲面加工処理を終了する。なお、上記ステップＳ１０３の成形加工では、パンチＰの凸状曲面１０とダイＤの凹状曲面１１との間の加圧力を、第１の値よりも小さく第２の値よりも大きな第３の値に設定して打圧が行われる。これにより、第３曲面１７は、その曲率（第３の曲率）が、第２曲面１６の曲率（第２の曲率）よりも大きく、かつ第１曲面１５の曲率（第１の曲率）よりも小さいものとなる。
【００３９】
従って、図８及び図９に示すように、クロージング形状の円筒体１８は、曲率の小さな第２曲面１６がそれよりも曲率の大きな第１曲面１５の上に重なった上で、それ以外の部分の外周面を第３曲面１７が構成するような略真円形の円筒となる。このように、本実施形態の板金の曲面加工方法及びクロージング成形体の製造方法によれば、曲面加工における曲面の曲率を局所的に変更することができるので、クロージング形状の円筒体１８をはじめ、クロージング成形体を容易に成形することが可能となる。
【００４０】
なお、上記の曲面加工では、送りピッチを一定とした上で、加圧力を第１の値〜第３の値に調整して打圧を行うことによって、第１曲面１５〜第３曲面１７を成形するようにしたが、これに限定されず、例えば加圧力を一定とした上で、送りピッチを変化させて打圧することにより、第１曲面１５〜第３曲面１７を成形するようにしても良い。また、加圧力と送りピッチとの双方をそれぞれ微妙に変化させながら（調整しながら）打圧することによって、より細かな曲面加工を行うことも可能である。
【００４１】
また、本実施形態の板金の曲面加工方法及びクロージング成形体の製造方法によれば、加圧力と送りピッチとの少なくとも一方を微調整することで、１つのパンチＰを用いて様々な曲率（内径）の製品を成形することが可能となるため、製品の製造コストを低減させることが可能となる。また、ダイＤに曲率の異なる複数の凹状曲面が形成されていることにより、１つのダイＤで複数のパンチＰに対応することが可能となるため、より一層製造コストを低減させることが可能となる。
【００４２】
以上、本発明の実施形態を説明したが、この実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。この新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると共に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【００４３】
１          プレスブレーキ
２          プレスブレーキ本体
３          制御装置
４          上部テーブル
５          下部テーブル
６          支持部
７          油圧シリンダ
８          上型ホルダ
９          下型ホルダ
１０        凸状曲面
１１，１２  凹状曲面
１３        上面
１４        下面
１５        第１曲面
１６        第２曲面
１７        第３曲面
１８        円筒体
Ｄ          ダイ
Ｐ          パンチ
Ｗ          被加工板金
Ｗａ        一方の端部
Ｗｂ        他方の端部
【図１】
2020055016.tif 000003
【図２】
2020055016.tif 000004
【図３】
2020055016.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
2020055016.tif 000008
【図７】
2020055016.tif 000009
【図８】
2020055016.tif 000010
【図９】
2020055016.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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