(57)【要約】      （修正有）【課題】スライド性が高く且つ視認可能な気泡が残りにくい接着剤シート。【解決手段】接着剤シート表面に２以上の部分を有する複数の凸型構造３１を含む接着剤層１２を形成し、凸型構造の頂部に存在する第１の部分４は非接着性または弱接着性材料、第１の部分よりも下側に存在する第２の部分５は強接着性材料とする。凸型構造の配列方向において凸型構造の底面１の幅をα、隣り合う凸型構造の底面間の間隔をβとした場合β／（α＋β）＜０．３を満たす。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に微細構造を有する接着剤層を有する接着剤シートであって、
前記微細構造は、複数の凸型構造を含み、
前記凸型構造は、２以上の部分を有し、前記凸型構造の頂部に存在する第１の部分は、非接着性または弱接着性材料からなり、前記第１の部分よりも下側に存在する第２の部分は、強接着性材料からなり、
前記凸型構造の配列方向において、前記凸型構造の底面の幅をα、隣り合う前記凸型構造の底面間の間隔をβとした場合、β／（α＋β）＜０．３を満たす、接着剤シート。
【請求項２】
金属製の滑り片を１０００ｍｍ／分の速度で引っ張る以外はＪＩＳ  Ｋ  ７１２５に従って試験した際の静摩擦係数が１０以下である、請求項１に記載の接着剤シート。
【請求項３】
前記２以上の部分は、界面を介して互いに接合されている、請求項１または２に記載の接着剤シート。
【請求項４】
前記凸型構造の高さを１００％とした場合、前記第１の部分の高さが、前記凸型構造の高さの１０％〜９０％の範囲である、請求項３に記載の接着剤シート。
【請求項５】
前記凸型構造の側面と底面がなす角度θが５°以上である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項６】
前記凸型構造の高さが５μｍ以上である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項７】
前記微細構造上に配置されるライナーを更に備える、請求項１〜６のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項８】
ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７：２００９に従い、幅１２ｍｍ×長さ２５ｍｍの接着面での保持力試験において、保持時間が５０００分以上である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項９】
前記第２の部分が、アクリルフォームを含む、請求項１〜８のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項１０】
前記微細構造が、前記接着剤層の両方の表面に設けられている、請求項１〜９のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、接着剤シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
感圧接着剤面が設けられた接着剤シートは、対象に感圧接着剤面がわずかに接しただけで接着性を発揮してしまうため、所望の位置に貼り付けることが困難である。その問題を解決するべく、低い圧力では対象に接着せず、スライドさせて位置決めが可能である（すなわちスライド性を有する）一方、一定以上の圧力をかけた場合には十分な接着力を発揮できるような感圧接着剤面を提供することが試みられてきた。例えば、特許文献１には、「接着剤層と、接着剤層が少なくとも二段階の接着性を有するように、それ自体の輪郭構造または粒子および下地の接着剤をコーティングすることで得られる少なくとも１つのトポロジー的に微小構造化された表面とを有する接着剤シート」が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特表２０００−５００５１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述の接着剤シートでは、スライド性が十分に高いとは言えず、且つ、高い圧力で複数の突起が設けられた表面を対象に貼り付けた後、対象と接着剤シートとの間に視認可能な気泡が残ることがある。本開示では一つの観点として、スライド性が高く且つ視認可能な気泡が残りにくい接着剤シートを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本開示に係る接着剤シートは、表面に微細構造を有する接着剤層を有する接着剤シートであって、前記微細構造は、複数の凸型構造を含み、前記凸型構造は、２以上の部分を有し、前記凸型構造の頂部に存在する第１の部分は、非接着性または弱接着性材料からなり、前記第１の部分よりも下側に存在する第２の部分は、強接着性材料からなり、前記凸型構造の配列方向において、前記凸型構造の底面の幅をα、隣り合う前記凸型構造の底面間の間隔をβとした場合、β／（α＋β）＜０．３を満たす。
【０００６】
金属製の滑り片を１０００ｍｍ／分の速度で引っ張る以外はＪＩＳ  Ｋ  ７１２５に従って試験した際の静摩擦係数が１０以下であってもよい。
【０００７】
前記２以上の部分は、界面を介して互いに接合されてもよい。
【０００８】
前記凸型構造の高さを１００％とした場合、前記第１の部分の高さが、前記凸型構造の高さの１０％〜９０％の範囲であってもよい。
【０００９】
前記凸型構造の側面と底面がなす角度θが５°以上であってもよい。
【００１０】
前記凸型構造の高さが５μｍ以上であってもよい。
【００１１】
上記接着剤シートは、前記微細構造上に配置されるライナーを更に備えてもよい。
【００１２】
ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７：２００９に従い、幅１２ｍｍ×長さ２５ｍｍの接着面での保持力試験において、保持時間が５０００分以上であってもよい。
【００１３】
前記第２の部分が、アクリルフォームを含んでもよい。
【００１４】
前記微細構造が、前記接着剤層の両方の表面に設けられてもよい。
【発明の効果】
【００１５】
本開示によれば、スライド性が高く且つ視認可能な気泡が残りにくい接着剤シートが提供され得る。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】一実施形態に係る接着剤シートの斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。
【図３】他の実施形態に係る接着剤シートの断面図である。
【図４】他の実施形態に係る接着剤シートの断面図である。
【図５】他の実施形態に係る接着剤シートの一部の断面図である。
【図６】錐体構造の他の例を示す断面図である。
【図７】錐台構造の他の例を示す断面図である。
【図８】他の実施形態に係る接着剤シートの斜視図である。
【図９】図３の接着剤シートを製造する方法における工程を示す断面図である。
【図１０】図９の工程に続く工程を示す断面図である。
【図１１】図１０の工程に続く工程を示す断面図である。
【図１２】図３の接着剤シートを対象に貼り付ける工程を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、添付図面を参照しながら本開示の実施形態が詳細に説明される。図面の説明において、同一又は同等の要素には同一符号が用いられ、重複する説明は省略される。図面には、必要に応じてＸＹＺ直交座標系が示される。
【００１８】
図１は、一実施形態に係る接着剤シートの斜視図である。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。図１及び図２に示される接着剤シート１０は、接着剤層１２を有する。本実施形態において、接着剤層１２は、一方の表面１２ａに微細構造１３を有し、他方の表面１２ｂには微細構造を有していない。表面１２ａ及び表面１２ｂは、接着剤層１２の厚さ方向（例えばＺ軸方向）に直交する面（例えばＸＹ平面）に沿って延在している。微細構造１３は、複数の錐体構造３１を含む。錐体構造３１は、後述する錐台構造１３１（図５）又はリブ構造２３１（図８）に置き換えられてもよい。錐体構造３１、錐台構造１３１及びリブ構造２３１はそれぞれ凸型構造（コンベックス体）の一例である。本明細書において「凸型構造」とは、概して、任意の平面図形を底面とし、底面の辺のすべての点と、その平面状にない別の任意の平面図形又は直線（頂部）の辺のすべての点とを結んで構成される立体図形である。好ましくは、凸型構造の頂部の面積は、底面の面積よりも小さい。より好ましくは、凸型構造は底面から頂部に向かって先細りとなる形状を有する。複数の錐体構造３１は、表面１２ａにおいてＸ軸方向及びＹ軸方向に沿って格子状に配列されている。図２は、Ｘ軸方向に沿って配列された複数の錐体構造３１の頂点を通る断面図である。複数の錐体構造３１は、好ましくは平面上に、規則的に配列されてもよいし、不規則的に配列されてもよい。錐体構造３１の高さ方向に直交する面に投影された錐体構造３１の面積（錐体構造３１の底面１の面積）は、１０平方μｍ以上であってもよく、１００００平方μｍ以下であってもよい。
【００１９】
各錐体構造３１は、底面１と、頂部２と、底面１の縁と頂部２との間を繋ぐ複数の側面３とを有する。底面１は、円（楕円を含む）または多角形などの任意の平面図形を有する。錐体構造３１の形状としては、例えば円錐、三角錐、四角錐、六角錐などが挙げられる。図１及び図２に示される例において、錐体構造３１の形状は四角錐である。錐体構造３１の形状は、同一であっても異なっていてもよいが、実質的に同一の高さ（例えば、差が±５％以内、±３％以内、または±１％以内）を有することが好ましく、全て実質的に同一の形状を有することがより好ましい。形状が異なる錐体構造３１が存在する場合、微細構造１３は、１０種以下、９種以下、８種以下、７種以下、６種以下、５種以下、４種以下、３種以下、または２種以下の錐体構造３１から構成されることが好ましい。錐体構造３１と錐台構造１３１（図５）とリブ構造２３１（図８）とのうち２以上が共存していてもよい。
【００２０】
各錐体構造３１は、錐体構造３１の頂部２に存在する第１の部分４と、第１の部分４よりも下側（底面１側）に存在する第２の部分５とを備える。
【００２１】
頂部２は、錐体構造３１の最も高い位置にある領域（本開示の接着剤シートが対象に近づいたときに、錐体構造３１の中で最初に対象に接する部分）を実質的に占めている部分である。頂部２は、好ましくは錐体構造３１の頂点を含む。実質的に占めるとは、ごく一部に異なる材料が付着または混入している場合も許容する意味である。例えば、第１の部分４は、錐体構造３１の最も高い位置にある領域の大部分（例えば、９０％以上、または９５％以上）を占めてもよい。その領域に少量のフィラー等が含まれていたとしても、そのフィラー等は第１の部分４に該当しない。第１の部分４は、接着剤シート１０にかかる圧力が低い際に接着剤シート１０を支え、それにより接着剤シート１０にスライド性をもたらす。第２の部分５は、接着剤シート１０にかかる圧力が一定以上となった際に、第２の部分５自体が変形したり、第１の部分４が変形したり、あるいは第１の部分４が第２の部分５内に取り込まれたりするなどにより、対象に接触し、接着性をもたらす。
【００２２】
第１の部分４及び第２の部分５は、例えばＸＹ平面に沿った界面を介して互いに接合されてもよい。「界面を介して接合する」とは、互いに組成が異なる二つのマトリックス相が、明確な境界面を介して接している状態を意味する。例えば、第１の部分４（マトリックス相）と第２の部分５（マトリックス相）とが、図１及び図２に示されるように層分離しており、それにより界面を介して接合している。なお、例えば、樹脂中に微粒子が分散された組成物であれば、基質となる樹脂がマトリックス相に相当し、その一方、微粒子は分散相に相当する。マトリックス相が共通し分散相のみが異なる二つの相の接合、あるいは材質が連続的に変化するような接合態様、例えば、微粒子が樹脂中に分散された材料において、微粒子の密度のみがある方向において連続的に変化するようなものは、界面を介した接合に含まれない。界面は、錐体構造３１の底面１と平行な平面であっても、非平行な平面であってもよい。界面は、製造誤差又は後述する製造方法における表面張力等に由来する程度の曲面を有していてもよい。錐体構造３１は、場合により第３の部分をさらに有していてもよく、あるいはそれ以上の多層構造を有していてもよい。
【００２３】
第１の部分４は、非接着性または弱接着性材料からなる。非接着性または弱接着性材料としては、対象に対して接着性を全く有しないか、接着性を有するものの容易に再剥離が可能なものが好ましい。一実施形態において、非接着性または弱接着性材料は、動的粘弾性測定により算出される貯蔵弾性率（Ｇ’）が常温下、１Ｈｚの周波数で測定して３×１０５Ｐａ以上、４×１０５Ｐａ以上、５×１０５Ｐａ以上、６×１０５Ｐａ以上、７×１０５Ｐａ以上、８×１０５Ｐａ以上、９×１０５Ｐａ以上、または１×１０６以上の樹脂である。具体例としては、ポリウレタン、ポリ（メタ）アクリレート、セルロース、シリコーン、アミン系樹脂、フッ素系樹脂、またはポリ塩化ビニルなどが挙げられる。鋼材（例えばＳＳ４００材、クロムメッキなどのメッキを有していてもよい）などの金属製の滑り片を１０００ｍｍ／分の速度で引っ張る以外はＪＩＳ  Ｋ  ７１２５に従って試験した際の非接着性または弱接着性材料の静摩擦係数は、１０以下、７以下、５以下、４以下、または３以下であることが好ましい。非接着性または弱接着性材料は、水、アルコールなどの水混和性溶媒、または炭化水素などの水非混和性溶媒の、いずれかの汎用される溶媒に対する溶解性および／または分散性が高いものであることが好ましい。また、非接着性または弱接着性材料を溶解および／または分散させる溶媒は、比較的蒸気圧が低く、乾燥が容易なものが好ましい。さらに、微細構造１３を形成するための型に対する濡れ性も考慮することが好ましい。濡れ性が低すぎると型の凹部の内側に溶媒が入りきらない可能性があり、高すぎると型の凹部間に溶媒が残留してしまう可能性がある。
【００２４】
第２の部分５は、強接着性材料からなる。強接着性材料としては、感圧接着剤の製造に用いられる公知の材料を用いることができる。中でも、対象に対して比較的強い接着力を発揮し、容易に再剥離ができないものが好ましい。一実施形態において、強接着性材料は、いわゆるダルキスト基準、具体的には、常温下、１Ｈｚの周波数で測定して得られた貯蔵弾性率（Ｇ’）が約３×１０５Ｐａ未満との条件に合致する材料であると定義することができる。具体例としては、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤、またはシリコーン系接着剤およびそれらを粘着層として用いたフォームテープ (ポリエチレンフォーム、ポリウレタンフォームなど)が挙げられる。例えばアクリル系接着剤の発泡体（アクリルフォーム）は、表面への接着力だけでなく柔軟なアクリルフォームの応力分散効果によって強靭な接着力を発揮し、また変形追従性、振動吸収性、シール効果および対候性も発揮し得る。強接着性材料には、粘着付与剤がブレンドされていてもよい。
【００２５】
アクリルフォームに含まれる気泡の平均直径は５〜３００μｍであることが好ましく、５〜２００μｍであることがより好ましい。このような気泡を含有するアクリルフォームは、柔軟性及び曲面追従性に一層優れる。
【００２６】
アクリルフォームの気泡含有量は、アクリルフォームの全体積を基準として、５〜４０体積％であることが好ましく、５〜３０体積％であることがより好ましい。気泡の含有量が上記下限値より少ないと、アクリルフォームの柔軟性が低下する場合があり、気泡の含有量が上記上限値より多いと、アクリルフォームの強度が低下する場合がある。すなわち、気泡の含有量を上記範囲内とすることにより、アクリルフォームの柔軟性と強度とを両立することができるようになる。
【００２７】
アクリルフォームの密度は、０．３ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましく、０．５ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましい。また、２．０ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、１．５ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましい。アクリルフォームの密度が上記範囲内であると、柔軟性と強度との双方に優れるようになる。
【００２８】
非接着性または弱接着性材料、および強接着性材料はいずれも、微細構造１３を維持することができるよう、一定以上の硬さを備えていることが好ましい。例えば、ｔａｎδが常温下、１Ｈｚの周波数で測定して０．８以下、０．７以下、０．６以下、０．５以下、０．４以下、または０．３以下である材料が好ましい。
【００２９】
なお、「非接着性」、「弱接着性」および「強接着性」とは、同一の対象に対する相対的な接着性の強度を意味する。接着性は、動的粘弾性測定又は１８０°剥離強度試験などの公知の手法により評価することができる。
【００３０】
第１の部分４の材料と第２の部分５の材料との組み合わせは限定されないが、それら同士の接着力を考慮して材料を選択することがより好ましい。例えばポリマー構造の親和性等の観点から、第１の部分４の材料がシリコーンであれば、第２の部分５の材料もシリコーン系接着剤が好ましい。ただし、第１の部分４の材料と第２の部分５の材料が同じ構造を有するポリマー同士である必要は必ずしもない。
【００３１】
接着剤層１２は、複数の錐体構造３１より下の部分に基部３２を有してもよい。基部３２は、微細構造１３の錐体構造３１の底面１と接合または連続している。基部３２の材料は、第２の部分５と同一であってもよいし、あるいは異なっていてもよい。一実施形態において、錐体構造３１は第１の部分４と第２の部分５の二つの部分からなり、基部３２は第２の部分５と同じ材料からなり、かつ第２の部分５と連続している。基部３２の厚さは、所望の接着剤層１２の厚さに応じて任意に設定することができる。基部３２の材料が弾性を有するものである場合、微細構造１３中の錐体構造３１が基部３２に沈み込むことができるため、錐体構造３１の第２の部分５が対象により接触しやすくなり、接着剤シート１０の接着性が向上する場合がある。
【００３２】
第１の部分４を構成する非接着性または弱接着性材料、および第２の部分５を構成する強接着性材料、ならびに存在する場合にはその他の部分を構成する材料がいずれも透明である場合、接着剤層１２全体を透明にすることができる。その際、各部分が接合する界面が視認できないようにするためには、各部分を構成する材料の屈折率の差が１％以内であることが好ましい。具体的には、錐体構造３１の第１の部分４と第２の部分５が隣接しており、第１の部分４を構成する材料の屈折率と、第２の部分５を構成する材料の屈折率の差が１％以内、０．９％以内、０．８％以内、０．７％以内、または０．６％以内である場合、一般的に、両部分の界面は視認できない。例えば、第１の部分４をアクリル系透明樹脂から構成し、第２の部分５をアクリル系透明接着剤から構成するようにすると、そのような要件を満たし、完全に透明な接着剤層１２を提供することが可能となる。なお、透明とは、例えばＪＩＳ  Ｋ  ７１３６に従って測定したヘーズが４０％以下であることにより定義することができる。
【００３３】
第１の部分４の形成を容易にする等の観点から、微細構造１３に含まれる錐体構造３１は、隣接する二つの錐体構造３１の中心間の最長距離が、３００μｍ以下、２６０μｍ以下、２２０μｍ以下、１８０μｍ以下、１４０μｍ以下、または１００μｍ以下であってよい。なお、錐体構造３１の中心とは、錐体の頂点を意味する。錐台構造１３１（図５）の中心は、対応する錐体構造の頂点を意味する。
【００３４】
第１の部分４の形成を容易にする等の観点から、錐体構造３１の配列方向（例えばＸ軸方向）における錐体構造３１の底面１の幅（後述のαに相当）は、５００μｍ以下、４５０μｍ以下、４００μｍ以下、３５０μｍ以下、３００μｍ以下、２５０μｍ以下、２００μｍ以下、１５０μｍ以下、１００μｍ以下、９５μｍ以下、９０μｍ以下、８５μｍ以下、８０μｍ以下、７５μｍ以下、７０μｍ以下、６５μｍ以下、６０μｍ以下、５５μｍ以下、または５０μｍ以下であってよい。
【００３５】
接着剤シート１０の製造を容易にする、あるいは完成した接着剤シート１０からライナー７１（図１１参照）を剥離しやすくする等の観点から、錐体構造３１の高さＨは、５μｍ以上であり、且つ１００μｍ以下、９５μｍ以下、９０μｍ以下、８５μｍ以下、８０μｍ以下、７５μｍ以下、７０μｍ以下、６５μｍ以下、６０μｍ以下、５５μｍ以下、または５０μｍ以下であってよい。
【００３６】
錐体構造３１の数は、十分なスライド性をもたらす観点から、接着剤層１２の表面１ｍｍ２あたり１６個以上、２５個以上、３６個以上、４９個以上、６４個以上、８１個以上、または１００個以上存在することが好ましい。錐体構造３１の個数は、単位面積内に存在する錐体構造３１の中心の数に対応する。錐体構造３１の密度が高いことも、スライド性の向上に寄与する。
【００３７】
隣接する二つの錐体構造３１の底面１は、近接していてよい。例えば、四角錐または六角錐の場合、隣接する二つの錐体構造３１の底面１は、一辺を共有していてもよく、あるいは隣接する辺同士が、例えば２５０μｍ以下、２００μｍ以下、１５０μｍ以下、１００μｍ以下、５０μｍ以下、１５μｍ以下、または１０μｍ以下の間隔（後述のβに相当）で離れていてもよい。
【００３８】
錐体構造３１の配列方向（例えばＸ軸方向）において、錐体構造３１の底面１の幅をα、隣り合う錐体構造３１の底面１間の間隔をβとした場合、β／（α＋β）＜０．３を満たす。β／（α＋β）＜０．２を満たしてもよいし、β／（α＋β）＜０．１を満たしてもよい。図１及び図２の例において、βは０であるため、β／（α＋β）の値は０である。複数の錐体構造３１が、隣り合う錐体構造３１の底面１同士の間に０より大きい間隔βをあけて配列されてもよい。
【００３９】
（α＋β）は、隣り合う錐体構造３１のピッチに相当する。（α＋β）は、１０μｍ以上、１５μｍ以上、２０μｍ以上、２００μｍ以下、１５０μｍ以下、１００μｍ以下であってもよい。
【００４０】
錐体構造３１の側面３と底面１がなす角度θは、第１の部分４の形成の容易さ、または接着剤層１２のスライド性などの観点から、錐体構造３１の頂点及び錐体構造３１の配列方向を含む断面（ＸＺ平面）において、５°以上、１０°以上、１５°以上、２０°以上、２５°以上であってよい。また、後述するライナー７１からの接着剤シート１０の剥離をスムーズにする等の観点から、角度θは、錐体構造３１の頂点及び錐体構造３１の配列方向を含む断面（ＸＺ平面）において、９０°未満、８５°以下、８０°以下、または７０°以下であってよい。
【００４１】
錐体構造３１の高さＨは５μｍ以上、１０μｍ以上、２５μｍ以下であってよい。錐体構造３１の高さＨを１００％とした場合、第１の部分４の高さＨ１は、スライド性などの観点から錐体構造３１の高さＨの１０％以上、１５％以上、２０％以上であってよい。また、圧着後の接着力の観点などから９０％以下、８０％以下、７０％以下、６０％以下、または５０％以下であってよい。なお、高さＨ，Ｈ１は、錐体構造３１の底面１の法線方向（Ｚ軸方向）を基準とする。第１の部分４とその下の第２の部分５との界面が底面１と非平行な平面または曲面である場合は、底面１の法線方向を基準として求めた界面の高さの平均値から高さＨ１を算出する。第１の部分４が比較的小さい場合、接着剤シート１０のスライド性が低減し、摩擦力が増加するが、一定以上の圧力を加えた際に発揮される接着力が向上する傾向にある。一方、第１の部分４が比較的大きい場合は、その逆となる。
【００４２】
接着剤層１２の厚さは、用いる接着性材料や、接着剤シート１０の使用目的などに応じて任意に設定することができ、例えば１５μｍ〜１０ｍｍまたは２００μｍ〜４ｍｍの範囲とすることができる。接着剤層１２の厚さは、錐体構造３１の底面１の法線方向を基準とし、錐体構造３１の最も高い部分と、微細構造１３を有する表面１２ａとは反対側の表面１２ｂとの間の距離を意味する。
【００４３】
接着剤層１２は、接着剤以外の追加的な材料、例えば接着性を調節する目的の中空または中実のガラススフェアなどの微粒子を含んでいてもよい。しかし、本開示の接着剤シート１０は、そのような追加的な材料を含まなくても所望の性質を達成することができる。一実施形態において、接着剤層１２は微粒子を含まない。
【００４４】
（接着剤シートの特性）
接着剤シート１０は、低圧力下、例えば、接着剤層１２の表面１２ｂにかかる圧力が１００ｇ／ｃｍ２以下、５０ｇ／ｃｍ２以下、１０ｇ／ｃｍ２、または５ｇ／ｃｍ２以下の場合において、十分なスライド性を有する。好ましい実施形態において、接着剤シート１０は、鋼材（例えばＳＳ４００材、クロムメッキなどのメッキを有していてもよい）などの金属製の滑り片を１０００ｍｍ／分の速度で引っ張る以外はＪＩＳ  Ｋ  ７１２５に従って試験した際の動摩擦係数（μＤ）が１０以下、５以下、３以下、である。そのような低い摩擦力であれば、接着剤シート１０を対象に軽く接触させた状態で容易にスライドさせて位置合わせをすることができる。
【００４５】
接着剤シート１０は、接着剤層１２の表面１２ｂに比較的高い圧力をかけた際に、対象に対して十分な接着力を発揮する。一実施形態において、比較的高い圧力とは、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７：２００９の１０．２．４に規定される圧着装置を用いて、２ｋｇのローラーを３００ｍｍ／分の速さで一往復させることによりかかる圧力に相当する圧力と定義することができる。別の実施形態では、比較的高い圧力とは、２００ｇ／ｃｍ２以上、３００ｇ／ｃｍ２以上、４００ｇ／ｃｍ２以上、５００ｇ／ｃｍ２以上、６００ｇ／ｃｍ２以上、または７００ｇ／ｃｍ２以上の圧力と定義することができる。好ましい実施態様において、接着剤シート１０は、ＳＵＳ板に対して、温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／分の条件下で試験した際の９０°剥離強度が、接着から２４時間経過した後において２Ｎ／１０ｍｍ以上、４Ｎ／１０ｍｍ以上、６Ｎ／１０ｍｍ以上、８Ｎ／１０ｍｍ以上、または１０Ｎ／１０ｍｍ以上である。そのような接着力であれば、接着剤シート１０を貼り付けた後に剥がれなどが生じにくい。
【００４６】
接着剤シート１０は、接着剤層１２の表面１２ａに微細構造１３を有するため、対象に貼り付けた際に接着面に気泡を取り込みにくく、また気泡を取り込んでしまっても容易に逃がすことができる。本明細書では、そのような性質を「エア抜け性」と称する。一実施形態において、接着剤層１２の表面１２ａは、上述した微細構造１３とは別に、エア抜け性を向上させるための溝状の追加的構造をさらに有していてもよい。
【００４７】
ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７：２００９に従い、幅１２ｍｍ×長さ２５ｍｍの接着面での保持力試験において、接着剤シート１０の保持時間は５０００分以上であってもよい。保持力試験は、幅１２ｍｍ、長さ２５ｍｍの接着面積で、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７：２００９に従う。接着剤層１２の両方の表面１２ａ，１２ｂに、それぞれ重さ０．８２ｇのＳＵＳ板を貼り付ける。ＳＵＳ板は、ＳＵＳ３０４ＢＡであり、３０ｍｍの幅、６０ｍｍの長さ、及び０．５ｍｍの厚さを有する。一対のＳＵＳ板及びその間の接着剤シート１０からなる試験サンプルを水平に載置した状態で、試験サンプル上に１ｋｇの重りを載せて、試験サンプルを１５分間放置する。これにより、一対のＳＵＳ板が接着剤シート１０に圧着される。次に、試験サンプルを鉛直に立てた状態で、微細構造１３が設けられた表面１２ａに貼り付けられたＳＵＳ板を固定する。この状態で試験サンプルを９０℃雰囲気下で１０分間放置する。次に、微細構造１３が設けられた表面１２ａとは反対側の表面１２ｂに貼り付けられたＳＵＳ板に対して鉛直方向に１ｋｇの重りを掛ける。重りを掛けてから、重りが掛かったＳＵＳ板が落下するまでの時間を測定する。同様の測定を３回行って、平均時間を接着剤シート１０の保持時間とする。
【００４８】
１０００ｍｍ／分の速度で鋼材を引っ張る以外はＪＩＳ  Ｋ  ７１２５に従って試験した際の接着剤シート１０の静摩擦係数は、１０以下、又は、５以下であってもよい。この場合、接着剤シート１０は、低い圧力で押し当てられる対象に対して高いスライド性を有する。
【００４９】
以上説明したように、接着剤シート１０では、錐体構造３１の配列方向（例えばＸ軸方向）において、錐体構造３１の底面１の幅をα、隣り合う錐体構造３１の底面１間の間隔をβとした場合、β／（α＋β）＜０．３を満たす。よって、隣り合う錐体構造３１間の空間が比較的小さくなる。そのため、高い圧力で接着剤シート１０を対象に貼り付ける際に、隣り合う錐体構造３１間に過剰な空気が残り難い。よって、高い圧力で接着剤シート１０を対象に貼り付けた後、接着剤シート１０と対象との間に視認可能な気泡が残り難い。さらに、接着剤シート１０は、低い圧力で接着剤シート１０を対象に押し当てた後、対象に対して高いスライド性を有する。
【００５０】
錐体構造３１の側面３と底面１がなす角度θが５°以上である場合、錐体構造３１の底面１から対象までの距離が長くなるので、低い圧力で接着剤シート１０を対象に押し当てる際に、第２の部分５が広い面積で対象に接触することを抑制できる。よって、低い圧力で接着剤シート１０を対象に押し当てた後、接着剤シート１０は対象に対して更に高いスライド性を有する。
【００５１】
錐体構造３１の高さＨが５μｍ以上である場合、錐体構造３１の底面１から対象までの距離が長くなるので、低い圧力で接着剤シート１０を対象に押し当てる際に、第２の部分５が広い面積で対象に接触することを抑制できる。よって、低い圧力で接着剤シート１０を対象に押し当てた後、接着剤シート１０は対象に対して更に高いスライド性を有する。
【００５２】
錐体構造３１の高さＨを１００％とした場合、第１の部分４の高さＨ１が、錐体構造３１の高さＨの１０％〜９０％の範囲である場合、低い圧力で接着剤シート１０を対象に押し当てた後、接着剤シート１０が対象に対して更に高いスライド性を有する一方、高い圧力で接着剤シート１０を対象に貼り付ける際に、第２の部分５が広い面積で対象に接触することができる。
【００５３】
このような接着剤シート１０は、種々の用途に適用できる。位置合わせが重要である用途には高いスライド性が有用である。更に、光、熱、電気などの透過又は伝達の面で、（目に見える程度の）気泡を抜きたい用途にはエア抜け性が有用である。例えば、壁材、床材、タイル材、サッシ材、看板、ディスプレイパネル、バッテリーセル、車載機器などの固定では、これらの特性が両方とも要求される場合があり、そのような用途に接着剤シート１０を適用することは特に有用である。また、このような用途では高い接着力が要求されることも多い。これらを総合して、スライド性などの観点から静摩擦係数が１０以下又は５以下であって、接着力などの観点から２４時間後の９０°剥離強度が４Ｎ／１０ｍｍ以上又は１０Ｎ／１０ｍｍ以上であり、エア抜け性のある接着剤シートがより好ましい。この観点から、角度θが２０°以上、高さＨが１０μｍ以上、高さＨに対する高さＨ１の割合が１５〜５０％であってもよい。
【００５４】
図３は、他の実施形態に係る接着剤シートの断面図である。図３に示される接着剤シート１１０は、図１及び図２に示される接着剤層１２と、微細構造１３上に配置されるライナー７１と、微細構造が設けられていない表面１２ｂに設けられたキャリア１０２とを備える。ライナー７１は微細構造１３を保護することができる。接着剤シート１１０は、ライナー７１及びキャリア１０２のいずれか一方を備えなくてもよい。例えば、接着剤シート１１０がキャリア１０２を備えない場合、芯の周りに接着剤層１２が内側となるように接着剤シート１１０を巻き回すことによってロールを形成できる。
【００５５】
キャリア１０２の例としては、樹脂フィルム、例えばＡＢＳ、ＡＳＡ、アクリル、ポリカーボネート、ポリウレタン、フッ素系樹脂、ポリプロピレン、ＰＥＴ、またはＰＶＣなどからなるフィルムが挙げられる。アクリルフォームのような弾性を有するキャリア１０２を用いると、微細構造１３中の錐体構造３１がキャリア１０２に沈み込むことができるため、錐体構造３１の第２の部分５が対象により接触しやすくなり、接着剤シート１１０の接着性が向上する場合がある。接着剤シート１１０は、キャリア１０２と接着剤層１２の間に、プライマーなどを含む任意の層を有していてもよい。
【００５６】
ライナー７１の例としては、キャリア１０２と同様の材料からなるフィルムが挙げられる。
【００５７】
図４は、他の実施形態に係る接着剤シートの断面図である。図４に示される接着剤シート２１０は、接着剤層１１２と、接着剤層１１２を挟む一対のライナー７１と、を備える。接着剤層１１２は、図１及び図２の接着剤層１２の表面１２ｂに微細構造１３が設けられた構成を有する。よって、接着剤層１１２の両方の表面１１２ａ，１１２ｂには、それぞれ微細構造１３が設けられている。表面１１２ａ，１１２ｂにそれぞれ設けられた微細構造１３は、互いに同一の構造を有してもよいし、互いに異なる構造を有してもよい。例えば、第１の部分４の材料又は高さＨ１は、表面１１２ａ，１１２ｂ間で同一でも異なっていてもよい。
【００５８】
図５は、他の実施形態に係る接着剤シートの一部の断面図である。図５に示される接着剤シート３１０は、複数の錐体構造３１に代えて複数の錐台構造１３１を備え、複数の錐台構造１３１が、配列方向において間隔をあけて配置されていること以外は接着剤シート１０と同じ構成を備える。各錐台構造１３１は、錐体構造３１の頂点を含む最上部を部分的に取り除いた構造を有する。錐台構造１３１の形状としては、例えば円錐台、三角錐台、四角錐台、六角錐台などが挙げられる。各錐台構造１３１は、錐台構造１３１の頂部２に存在する第１の部分４と、第１の部分４よりも下側（底面１側）に存在する第２の部分５とを備える。
【００５９】
本実施形態では、錐台構造１３１の配列方向（例えばＸ軸方向）において、錐台構造１３１の底面１の幅をα、隣り合う錐台構造１３１の底面１間の間隔をβとした場合、β／（α＋β）＜０．３を満たす。図５の例において、βは０より大きいが、βは０であってもよい。錐台構造１３１の配列方向において、錐台構造１３１の頂面の幅はａであり、隣り合う錐台構造１３１の頂面間の間隔はｂである。ａが０の場合、錐台構造１３１は錐体構造３１と同じ構造になる。
【００６０】
錐台構造１３１の配列方向における錐台構造１３１の頂面の幅ａは、例えば５０μｍ以下、４０μｍ以下、３０μｍ以下、２０μｍ以下、または１０μｍ以下である。底面１の幅αに対して頂面の幅ａが過度に大きすぎないようにすることで、一定以上の圧力を加えた際に発揮される接着力が低減するのを防ぐことができる。
【００６１】
図６は、錐体構造の他の例を示す断面図である。錐体構造３１の断面は、図６の（ａ）に示される三角形を有してもよいし、（ｂ）〜（ｄ）に示されるように、歪んだ側面を有してもよいし、（ｅ）に示されるように、頂点の位置が底面の中心から外れた形状を有してもよい。図６の（ｆ）に示されるように、錐体構造３１の断面は、歪んだ側面を有し、かつ、頂点の位置が底面の中心から外れた形状を有してもよい。なお、錐体構造３１の頂点を通る断面は必ずしも全て同じ形状ではなく、断面ごとに違う形状を有していてもよい。
【００６２】
図７は、錐台構造の他の例を示す断面図である。錐台構造１３１の断面は、図７の（ａ）に示される台形を有してもよいし、（ｂ）〜（ｃ）に示されるように、歪んだ側面を有してもよいし、（ｄ）〜（ｅ）に示されるように、歪んだ頂面を有してもよい。図７の（ｆ）に示されるように、錐台構造１３１の断面は、歪んだ側面及び歪んだ頂面を有してもよい。なお、錐台構造１３１に対応する錐体の頂点を通る断面は必ずしも全て同じ形状ではなく、断面ごとに違う形状を有していてもよい。また、錐台構造１３１の頂面は、底面と平行でなくとも、または平面でなくてもよい。
【００６３】
図８は、他の実施形態に係る接着剤シートの斜視図である。図８に示される接着剤シート４１０は、複数の錐体構造３１に代えて複数のリブ構造２３１を有すること以外は図１の接着剤シート１０と同じ構成を備える。接着剤シート４１０は、複数のリブ構造２３１を含む微細構造１１３を有する接着剤層２１２を備える。複数のリブ構造２３１は、Ｘ軸方向に沿って配列されており、各リブ構造２３１は、Ｙ軸方向に延在している。各リブ構造２３１は、リブ構造２３１の頂部に存在する第１の部分１４と、第１の部分１４よりも下側（底面側）に存在する第２の部分１５とを備える。Ｙ軸方向に直交する接着剤シート４１０の断面は、図２に示される接着剤シート１０の断面と同じになる。
【００６４】
リブ構造２３１は、平面上の任意の軸方向（Ｙ軸方向）における長さが、その軸に直交する軸方向（Ｘ軸方向）における長さよりも長い平面図形を底面とし、底面の辺のすべての点と、その平面上にない、Ｙ軸方向と実質的に並行である方向に延びる線又は矩形の辺のすべての点とを結んで構成される立体図形である。リブ構造２３１の断面は、錐体構造３１および錐台構造１３１と同様に、図６（ａ）〜（ｆ）および図７（ａ）〜（ｆ）に例示されるような任意の形状を有することができる。リブ構造２３１の底面のＸ軸方向の長さに対するＹ軸方向の長さの比、すなわちアスペクト比は、例えば、２以上、３以上、４以上、５以上、１０以上、５０以上、１００以上、５００以上、１０００以上、又は１００００以上、である。リブ構造２３１は、接着剤シート４１０の全面に渡って、任意の軸方向に沿って連続していてもよい。
【００６５】
図９は、図３の接着剤シートを製造する方法における工程を示す断面図である。図１０は、図９の工程に続く工程を示す断面図である。図１１は、図１０の工程に続く工程を示す断面図である。図３の接着剤シート１１０は、例えば以下の工程を経ることによって製造され得る。
【００６６】
（型の準備工程）
まず、図９（ａ）に示されるように、型６１を準備する。型６１は、表面６１ａに微細構造６１ｂを有する。微細構造６１ｂは複数の錐体構造６１ｃを含む。型６１は、例えば金属または樹脂などの材料からなる平板を、ダイヤモンドカッターまたはレーザーを用いて加工することによって、作製され得る。錐体構造６１ｃは、接着剤シート１１０の錐体構造３１と実質的に同一の形状を有する。錐体構造６１ｃのサイズと錐体構造３１のサイズとの差異は±５％以内、±３％以内、または±１％以内であることが好ましい。ただし、錐体構造３１の高さＨに関しては、第２の部分５の収縮又は重力の影響により、より大きな差異が生じる場合がある。なお、錐体構造３１のサイズは、ライナー７１を剥離した直後、例えば５分以内、あるいは３分以内のものを意味する。
【００６７】
（ライナーの作製工程）
次に、図９（ａ）〜（ｃ）に示されるように、ライナー７１に型６１を押し当てて、型６１の表面６１ａの微細構造６１ｂをライナー７１に転写する。ライナー７１の材質としては、転写により微細構造６１ｂを形成可能であり、かつそれを保持可能であるものが挙げられる。ライナー７１の一例は、樹脂または紙からなるシート本体の表面に樹脂が積層されたシート７１ａと、シート７１ａの表面に設けられた剥離コーティング７１ｂとを備える。剥離コーティング７１ｂは、例えばシリコーンからなる。微細構造６１ｂの転写は、例えば、ライナー７１の表面（剥離コーティング７１ｂ）に型６１を当て、ライナー７１の表面をヒートプレスすることにより行われ得る。転写により、ライナー７１の表面には型６１が有する微細構造６１ｂに対して相補的な微細構造７２が形成される。微細構造７２は、錐体構造を有する複数の凹部７２ａを含む。
【００６８】
（第１の部分の形成工程）
次に、図１０（ａ）〜（ｄ）に示されるように、ライナー７１の微細構造７２に非接着性または弱接着性材料を含む溶液を適用し、次いで固化させることによって、第１の部分４を形成する。
【００６９】
まず、図１０（ａ）に示されるように、ライナー７１の表面に形成された微細構造７２に、非接着性または弱接着性材料を含む溶液８１を塗布またはスプレーなどにより適用する。
【００７０】
次に、図１０（ｂ）に示されるように、余剰な溶液８１を、例えばドクターブレードまたはスキージー等の除去装置８２により掻き落とす。除去装置８２は、ライナー７１の表面に沿った方向Ａに移動する。これにより、図１０（ｃ）に示されるように、溶液８１がライナー７１の表面に形成された凹部７２ａのそれぞれに貯留した状態となる。ライナー７１の表面に形成された微細構造７２において、凹部７２ａと凹部７２ａとの間隔が近接していると、溶液８１を掻き落とし易くなるため好ましい。
【００７１】
次に、図１０（ｄ）に示されるように、凹部７２ａ内の溶液８１を乾燥させて溶媒を除去することによって凹部７２ａ内に第１の部分４を形成する。第１の部分４は、各凹部７２ａの最下部に配置され、固体の非接着性または弱接着性材料からなる。乾燥後、必要に応じて、紫外線又は電子線などを第１の部分４に照射して非接着性または弱接着性材料を硬化させても良い。一実施形態において、図１０（ｄ）に示されるように、第１の部分４は、凹部７２ａの最下部から途中までを占め、かつ乾燥させる際のライナー７１の置き方により定まる水平面と略平行な面を上部側に有する。なお、ライナー７１を作製する際に用いた型６１において、錐体構造６１ｃの側面と底面とがなす角度θが大きい場合、あるいは錐体構造６１ｃの底面間の距離が小さい場合、非接着性または弱接着性材料を含む溶液８１を凹部７２ａの最下部に落とし込むことが容易になる。その結果、第１の部分４の形成も容易になる。溶液８１は、例えばポリウレタン、ポリ（メタ）アクリレート、またはセルロース、シリコーン、アミン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ塩化ビニルなどの樹脂を適切な溶媒に溶解および／または分散させたものである。溶液８１に用いる溶媒は、上述した溶液８１の掻き落としにも影響を与える場合がある。例えば、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどの溶媒を用いる場合、型６１における錐体構造６１ｃの底面間の距離は、より近接していたほうが好ましい（例えば５０μｍ以下）。
【００７２】
（第２の部分の形成工程）
次に、図１１（ａ）に示されるように、第１の部分４が形成されたライナー７１に、強接着性材料またはその前駆体を適用することにより、第２の部分５を形成する。本実施形態では、第２の部分５及び基部３２を含む接着剤層１２がライナー７１上に形成される。第１の部分４と第２の部分５の間に、それ以外の任意の部分が存在する場合には、第２の部分５の形成は、第１の部分４の形成後、その任意の部分を形成した後に行われる。強接着性材料の適用は、種々の方法で行うことができる。例えば、既にシート状などに成型した強接着性材料をライナー７１の微細構造７２に貼り付け、熱および／または圧力をかけて、あるいは常温常圧下で一定時間以上静置することにより、強接着性材料を流動させてライナー７１の表面の凹部７２ａに入り込ませ、凹部７２ａの最下部にある第１の部分４と接合させる。他の例では、紫外線または電子線などのエネルギー線の照射により硬化して強接着性材料となる前駆体を、ライナー７１の微細構造７２に塗布して凹部７２ａに入り込ませ、次いでエネルギー線を照射する。他の例では、強接着性材料の溶液を、ライナー７１の微細構造７２に塗布して凹部７２ａに入り込ませ、次いで必要に応じて加熱し、乾燥させて溶媒を除去する。
【００７３】
（キャリアの形成工程）
次に、図１１（ｂ）〜（ｃ）に示されるように、接着剤層１２上に例えばＰＶＣフィルム等のキャリア１０２を形成する。キャリア１０２は、例えばローラー１０３を用いて接着剤層１２上に積層される。
【００７４】
上記各工程を経ることによって、図３の接着剤シート１１０を製造することができる。図１１（ａ）に示されるように第２の部分５を形成した後、キャリア１０２を形成せず、ライナー７１を接着剤層１２から剥離してもよい。この場合、図１及び図２の接着剤シート１０を製造することができる。また、第２の部分５を形成する際に、第１の部分４が凹部７２ａ内に残存した一対のライナー７１（図１０（ｄ）参照）を準備し、一対のライナー７１間に強接着性材料またはその前駆体を配置してもよい。この場合、図４の接着剤シート２１０を製造することができる。さらに、型６１の微細構造６１ｂの形状を変更することによって、上記と同様に図５の接着剤シート３１０を製造することができる。
【００７５】
図１２は、図３の接着剤シート１１０を対象に貼り付ける工程を示す断面図である。まず、図１２（ａ）に示されるように、接着剤シート１１０からライナー７１を除去し、接着剤層１２の第１の部分４が対象１１１に対向するように接着剤シート１１０を対象１１１上に載置する。対象１１１は例えばガラス板等の板状部材であってもよい。接着剤層１２にかかる圧力（矢印Ｂ）が低い間は、第１の部分４が接着剤層１２を支持し、第２の部分５は対象１１１に全くまたはわずかしか接触しない。これにより、接着剤層１２は低圧力下ではスライド性を有する。
【００７６】
一方、図１２（ｂ）に示されるように、一定以上の圧力がかかると、第２の部分５自体が変形したり、第１の部分４が変形したり、あるいは第１の部分４が第２の部分５内に取り込まれたりするなどにより、第２の部分５は対象１１１に接触する。これにより接着剤層１２は対象１１１に対する接着力を発揮する。
【００７７】
同様に、接着剤シート１０，２１０，３１０を、対象１１１に対してスライドさせ、対象１１１に接着させることができる。
【実施例】
【００７８】
以下、実施例を用いて本開示をより詳細に説明するが、本開示はこれら実施例に限定されるものではない。
【００７９】
（実施例１）
ダイヤモンドカッターを用いて金属の平板を加工することにより、均等に配置された複数の正四角錐構造を有する型（型ＩＤ：Ｇ）を作製した。正四角錐の底面と側面とのなす角度（図５のθに相当）は２９°、隣り合う正四角錐の底面間の間隔（図５のβに相当）は０、隣り合う正四角錐の頂点間の間隔（図５のｂに相当）は９１μｍ、正四角錐の高さ（図５のＨに相当）は２５μｍであった。隣り合う正四角錐間のピッチ（図５のα＋βに相当）は、隣り合う正四角錐の頂点間の間隔と同じ９１μｍである。正四角錐のサイズは、型の表面を高精度の顕微鏡で観察し、最も明確な像が観察可能な正四角錐構造を一つ選択して測定した。
【００８０】
次に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなるシートの両面にポリエチレン（ＰＥ）からなる層が設けられ、さらにそのＰＥ層の一方にシリコーンコーティングを適用することにより剥離表面が設けられているベースライナーを用意した。ベースライナーの剥離表面に型を当て、ヒートプレスにより型の微細構造をベースライナーに転写し、微細構造を有するライナーを作製した。ライナーの微細構造は、型が有する微細構造と実質的に同一のサイズを有していた。
【００８１】
次に、ライナーの微細構造上に水系ポリウレタン溶液（ＰＵＲ−１：レザミンＤ−６２６０（大日精化工業）を主成分とする、水、イソプロパノールおよびＮＭＰを含む溶液）を塗布した後、ドクターブレードまたはスキージーにより余剰な溶液を掻き落とした。溶液の固形分は５％であった。８０〜１００℃のオーブンで加熱して、溶液に含まれる水、アルコールもしくは他の有機溶媒、またはそれらの混合物からなる溶媒を揮発させることにより、固体のウレタン樹脂（第１の部分に相当）がライナーの正四角錐構造の底部に配置されるようにした。正四角錐構造の高さを１００％とした場合に、ウレタン樹脂の高さは正四角錐構造の高さの２０％であった。正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積は１７４μｍ２であった。
【００８２】
次に、ライナーの微細構造上にＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体を塗布した。ＵＶ硬化型アクリルフォーム前駆体のベース材料は、ベース材料の全質量を基準として、９３質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと７質量％のアクリル酸とからなる。また、ＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体は、ベース材料の全質量を基準として５質量％の無機フィラーを含む。その後、その上に、キャリアを約０．４ｍｍのギャップがライナーとの間に生じるように重ねた。キャリアの上からＵＶ照射を行い、アクリルフォーム前駆体を硬化させた。硬化したアクリルフォームは、ライナーの四角錐構造内に位置する部分（第２の部分に相当）と、第２の部分を支持する基部とからなる。ウレタン樹脂とアクリルフォームとからなる接着剤層の厚さは４００μｍであった。
【００８３】
以上のようにして実施例１の接着剤シートを作製した。
【００８４】
（実施例２）
第１の部分を形成する際に、固形分が１０％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの２４％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を４８４μｍ２としたこと以外は実施例１と同様にして実施例２の接着剤シートを作製した。
【００８５】
（実施例３）
第１の部分を形成する際に、固形分が１５％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの２７％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を６２５μｍ２としたこと以外は実施例１と同様にして実施例３の接着剤シートを作製した。
【００８６】
（実施例４）
第１の部分を形成する際に、固形分が３０％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの４７％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を１８６６μｍ２としたこと以外は実施例１と同様にして実施例４の接着剤シートを作製した。
【００８７】
（実施例５）
第２の部分を形成する際に、ベース材料の全質量を基準として、９２質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと８質量％のアクリル酸とからなるベース材料を用いたこと以外は実施例１と同様にして実施例５の接着剤シートを作製した。
【００８８】
（実施例６）
第２の部分を形成する際に、ベース材料の全質量を基準として、９２質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと８質量％のアクリル酸とからなるベース材料を用いたこと以外は実施例２と同様にして実施例６の接着剤シートを作製した。
【００８９】
（実施例７）
第２の部分を形成する際に、ベース材料の全質量を基準として、９０質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと１０質量％のアクリル酸とからなるベース材料を用いたこと以外は実施例１と同様にして実施例５の接着剤シートを作製した。
【００９０】
（実施例８）
第２の部分を形成する際に、ベース材料の全質量を基準として、９０質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと１０質量％のアクリル酸とからなるベース材料を用いたこと以外は実施例２と同様にして実施例６の接着剤シートを作製した。
【００９１】
（実施例９）
正四角錐の底面と側面とのなす角度（図５のθに相当）が２８°、隣り合う正四角錐の頂点間の間隔（図５のｂに相当）が４５μｍ、正四角錐の高さ（図５のＨに相当）が１２μｍであること以外は実施例１と同様にして型（型ＩＤ：Ｆ）を作製した。
【００９２】
次に、実施例１と同様にしてライナーを作製した。
【００９３】
次に、固形分が２３％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの４０％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を３３１μｍ２としたこと以外は実施例１と同様にして第１の部分を形成した。
【００９４】
次に、ベース材料の全質量を基準として、９２質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと８質量％のアクリル酸とからなるベース材料を含み、無機フィラーを含まないＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体を用い、ウレタン樹脂とアクリルフォームとからなる接着剤層の厚さを２００μｍとしたこと以外は実施例１と同様にしてアクリルフォームを形成した。
【００９５】
以上のようにして実施例９の接着剤シートを作製した。
【００９６】
（実施例１０）
第１の部分を形成する際に、固形分が１５％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの３５％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を２４３μｍ２としたこと以外は実施例９と同様にして実施例１０の接着剤シートを作製した。
【００９７】
（実施例１１）
第１の部分を形成する際に、固形分が５％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの２４％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を１１２μｍ２としたこと以外は実施例９と同様にして実施例１１の接着剤シートを作製した。
【００９８】
（実施例１２）
第１の部分を形成する際に、固形分が０．５％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの１１％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を２５μｍ２としたこと以外は実施例９と同様にして実施例１２の接着剤シートを作製した。
【００９９】
（実施例１３）
第１の部分を形成する際に、固形分が３０％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの４４％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を３８４μｍ２としたこと以外は実施例９と同様にして実施例１３の接着剤シートを作製した。
【０１００】
（実施例１４）
第１の部分を形成する際に、硬度が異なるウレタン樹脂を用いたこと以外は実施例１３と同様にして実施例１４の接着剤シートを作製した。
【０１０１】
（実施例１５）
第１の部分を形成する際に、実施例１３及び１４とは硬度が異なるウレタン樹脂を用いたこと以外は実施例１３と同様にして実施例１５の接着剤シートを作製した。
【０１０２】
（実施例１６）
実施例１３の型（型ＩＤ：Ｆ）に代えて実施例１の型（型ＩＤ：Ｇ）を用い、第１の部分を形成する際に、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの４７％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を１８６６μｍ２としたこと以外は実施例１３と同様にして実施例１６の接着剤シートを作製した。
【０１０３】
（実施例１７）
第１の部分を形成する際に、固形分が２３％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの４１％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を１４３６μｍ２としたこと以外は実施例１６と同様にして実施例１７の接着剤シートを作製した。
【０１０４】
（実施例１８）
第１の部分を形成する際に、固形分が１５％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの２７％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を６２５μｍ２としたこと以外は実施例１６と同様にして実施例１８の接着剤シートを作製した。
【０１０５】
（実施例１９）
第１の部分を形成する際に、固形分が５％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの２０％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を３２４μｍ２としたこと以外は実施例１６と同様にして実施例１９の接着剤シートを作製した。
【０１０６】
（実施例２０）
第１の部分を形成する際に、固形分が０．５％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの１４％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を１７４μｍ２としたこと以外は実施例１６と同様にして実施例２０の接着剤シートを作製した。
【０１０７】
（実施例２１）
実施例１３の型（型ＩＤ：Ｆ）に代えて実施例１の型（型ＩＤ：Ｇ）を用いたこと以外は実施例１５と同様にして実施例２１の接着剤シートを作製した。
【０１０８】
（実施例２２）
実施例１３の型（型ＩＤ：Ｆ）に代えて実施例１の型（型ＩＤ：Ｇ）を用い、第２の部分を形成する際に、ベース材料の全質量を基準として、９３質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと７質量％のアクリル酸とからなるベース材料を用いたこと以外は実施例１３と同様にして実施例２２の接着剤シートを作製した。
【０１０９】
（実施例２３）
第２の部分を形成する際に、ベース材料の全質量を基準として、９０質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと１０質量％のアクリル酸とからなるベース材料を用いたこと以外は実施例１８と同様にして実施例２３の接着剤シートを作製した。
【０１１０】
（実施例２４）
第２の部分を形成する際に、ウレタン樹脂とアクリルフォームとからなる接着剤層の厚さを４００μｍとしたこと以外は実施例２３と同様にして実施例２４の接着剤シートを作製した。
【０１１１】
（実施例２５）
第２の部分を形成する際に、ベース材料の全質量を基準として、８７．５質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと１２．５質量％のアクリル酸とからなるベース材料を用いたこと以外は実施例２３と同様にして実施例２５の接着剤シートを作製した。
【０１１２】
（実施例２６）
第２の部分を形成する際に、ウレタン樹脂とアクリルフォームとからなる接着剤層の厚さを４００μｍとしたこと以外は実施例２５と同様にして実施例２６の接着剤シートを作製した。
【０１１３】
（実施例２７）
第２の部分を形成する際に、ＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体に含まれる無機フィラーの含有割合を、ベース材料の全質量を基準として８質量％としたこと以外は実施例２４と同様にして実施例２７の接着剤シートを作製した。
【０１１４】
（実施例２８）
第２の部分を形成する際に、ＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体に含まれる無機フィラーの含有割合を、ベース材料の全質量を基準として５質量％としたこと以外は実施例２７と同様にして実施例２８の接着剤シートを作製した。
【０１１５】
（実施例２９）
第２の部分を形成する際に、ＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体に含まれる無機フィラーの含有割合を、ベース材料の全質量を基準として７質量％としたこと以外は実施例２７と同様にして実施例２９の接着剤シートを作製した。
【０１１６】
（実施例３０）
レーザー加工を用いて樹脂の平板を加工することにより、均等に配置された複数の正四角錐構造を有する型（型ＩＤ：Ｃ）を作製した。正四角錐の底面と側面とのなす角度（図５のθに相当）は４９°、隣り合う正四角錐の底面間の間隔（図５のβに相当）は７μｍ、隣り合う正四角錐の頂点間の間隔（図５のｂに相当）は３６μｍ、隣り合う正四角錐間のピッチ（図５のα＋βに相当）は４５μｍ、正四角錐の高さ（図５のＨに相当）は１７μｍであった。正四角錐のサイズは、型の表面を高精度の顕微鏡で観察し、最も明確な像が観察可能な正四角錐構造を一つ選択して測定した。
【０１１７】
次に、実施例１と同様にしてライナーを作製した。
【０１１８】
次に、固形分が３０％の水系ポリウレタン溶液を用いて、固体のウレタン樹脂の高さを正四角錐構造の高さの４３％、正四角錐構造の高さ方向に直交する面に投影されたウレタン樹脂の面積を３６９μｍ２としたこと以外は実施例１と同様にして第１の部分を形成した。
【０１１９】
次に、ベース材料の全質量を基準として、９２質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと８質量％のアクリル酸とからなるベース材料を用いたこと以外は実施例１と同様にしてアクリルフォームを形成した。
【０１２０】
以上のようにして実施例３０の接着剤シートを作製した。実施例３０の接着剤シートにおいて、（α＋β）は４５μｍ、βは７μｍであるので、β／（α＋β）の値は０．１６である。
【０１２１】
（参考例１）
表面に微細構造を有していない平滑ライナー（ＰＥＴ）上にＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体を塗布した。ＵＶ硬化型アクリルフォーム前駆体のベース材料は、ベース材料の全質量を基準として、９２質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと８質量％のアクリル酸とからなる。ＵＶ硬化型アクリルフォーム前駆体は無機フィラーを含んでいない。その後、その上に、キャリアを約０．２ｍｍのギャップがライナーとの間に生じるように重ねた。キャリアの上からＵＶ照射を行い、アクリルフォーム前駆体を硬化させた。硬化したアクリルフォームの厚さは２００μｍであった。
【０１２２】
以上のようにして参考例１の接着剤シートを作製した。
【０１２３】
（参考例２）
エンボス内に中空ガラスマイクロスフェアが配置されたライナー（紙）上にＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体を塗布した。ＵＶ硬化型アクリルフォーム前駆体のベース材料は、ベース材料の全質量を基準として、９２質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと８質量％のアクリル酸とからなる。ＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体は、ベース材料の全質量を基準として５質量％の無機フィラーを含む。その後、その上に、キャリアを約２ｍｍのギャップがライナーとの間に生じるように重ねた。キャリアの上からＵＶ照射を行い、アクリルフォーム前駆体を硬化させた。硬化したアクリルフォームの厚さは２００μｍであった。
【０１２４】
以上のようにして参考例２の接着剤シートを作製した。
【０１２５】
（参考例３）
表面に格子状の凸部が形成されたライナー（紙）上にＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体を塗布した。ＵＶ硬化型アクリルフォーム前駆体のベース材料は、ベース材料の全質量を基準として、９２質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと８質量％のアクリル酸とからなる。ＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体は、ベース材料の全質量を基準として５質量％の無機フィラーを含む。その後、その上に、キャリアを約２ｍｍのギャップがライナーとの間に生じるように重ねた。キャリアの上からＵＶ照射を行い、アクリルフォーム前駆体を硬化させた。硬化したアクリルフォームの厚さは４００μｍであった。
【０１２６】
以上のようにして参考例３の接着剤シートを作製した。
【０１２７】
（参考例４）
表面に格子状の凸部が形成され、エンボス内に中空ガラスマイクロスフェアが配置されたライナー（紙）上にＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体を塗布した。ＵＶ硬化型アクリルフォーム前駆体のベース材料は、ベース材料の全質量を基準として、９２質量％の２−エチルヘキシルアクリレートと８質量％のアクリル酸とからなる。ＵＶ硬化型アクリルフォーム接着剤前駆体は、ベース材料の全質量を基準として５質量％の無機フィラーを含む。その後、その上に、キャリアを約０．４ｍｍのギャップがライナーとの間に生じるように重ねた。キャリアの上からＵＶ照射を行い、アクリルフォーム前駆体を硬化させた。硬化したアクリルフォームの厚さは４００μｍであった。なお、本参考例４が公知技術であるとの認識は発明者になく、参考例２と３を組み合わせたサンプルを参考として示す趣旨である。
【０１２８】
以上のようにして参考例４の接着剤シートを作製した。
【０１２９】
上述した実施例及び参考例の接着剤シートの構成の概略を表１及び表２にまとめて示す。
【表１】
2020196800.tif 000003
【表２】
2020196800.tif 000004
【０１３０】
（評価結果）
実施例１〜３０及び参考例１〜４の接着剤シートについて以下の評価を行った。
【０１３１】
（圧着前のスライド性）
各接着剤シートを約２．５ｃｍ×約７．５ｃｍのサイズにカットし、ライナーを剥離してサンプルを作製した。得られたサンプルの端部を把持し、感圧接着剤面がガラス板に接触するように、水平に置いた平らなガラス板の上にサンプルを垂らしながら置いた。その状態を約１０秒間維持した後、サンプルの端部を持ち上げて水平方向に引っ張った。その際の挙動を以下の基準により評価し、評点「１」以上をスライド性ありと判断した。
３：サンプルは自由に滑った
２：若干の抵抗があるものの、サンプルは容易に滑った
１：抵抗が強いものの、サンプルを滑らせることができた
０：サンプルを滑らせることができなかった
【０１３２】
（静摩擦係数）
鋼材（例えばＳＳ４００材、クロムメッキなどのメッキを有していてもよい）などの金属製の滑り片を１０００ｍｍ／分の速度で引っ張る以外はＪＩＳ  Ｋ  ７１２５に従って各接着剤シートの静摩擦係数を測定した。各接着剤シートを幅８０ｍｍおよび長さ１５０ｍｍにカットし、ライナーを剥離してサンプルを作製した。スリップ／剥離試験機（ＴＳＨ−１２０２−５０Ｎ，ＩＭＡＳＳ社）のテーブルの上に、サンプルを、感圧接着剤面が上になるように載せ、さらにその上に４０ｃｍ２の板状の鋼材を２００ｇの滑り片として直接載せた。滑り片を１０００ｍｍ／分の速度で引張り、ロードセルによって静摩擦力（Ｆｓ）を測定した。測定結果から、静摩擦係数（μｓ）を下記の式に従って算出した。
μｓ＝Ｆｓ／ＦＰ
Ｆｓ：静摩擦力（Ｎ）
ＦＰ：法線力（Ｎ）（＝１．９６Ｎ）
【０１３３】
（圧着後のスライド性）
各接着剤シートを約２．５ｃｍ×約７．５ｃｍのサイズにカットし、ライナーを剥離してサンプルを作製した。得られたサンプルの端部を把持し、感圧接着剤面がガラス板に接触するように、水平に置いた平らなガラス板の上にサンプルを垂らしながら置いた。次に、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７：２００９の１０．２．４に規定される圧着装置を用いて、２ｋｇのローラーを３００ｍｍ／分の速さで一往復させることによりサンプルをガラス板に圧着した。その状態を約１０秒間維持した後、サンプルの端部を持ち上げて水平方向に引っ張った。その際の挙動を、圧着前のスライド性の上記基準と同じ基準により評価した。
【０１３４】
（９０°剥離強度）
ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７：２００９に従って各接着剤シートの９０°剥離強度を測定した。各接着剤シートを幅１０ｍｍおよび長さ１００ｍｍにカットし、ライナーを剥離してサンプルを作製した。ＳＵＳ板に感圧接着剤面が接触するように、スキージーを用いてサンプルを板に圧着した。常温下でサンプルを２４時間静置した後、温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／分の条件下で９０°剥離試験を行った。
【０１３５】
（保持時間）
ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７：２００９に従った保持力試験により各接着剤シートの保持時間を測定した。各接着剤シートを幅１２ｍｍおよび長さ２５ｍｍにカットし、ライナー及びキャリアを剥離して、接着剤層の両方の表面にそれぞれ重さ０．８２ｇのＳＵＳ板（幅３０ｍｍ、長さ６０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのＳＵＳ３０４ＢＡ）を貼り付けてサンプルを作製した。サンプルを水平に載置した状態で、サンプル上に１ｋｇの重りを載せて、サンプルを１５分間放置した。次に、サンプルを鉛直に立てた状態で、一方のＳＵＳ板（接着剤層の一方の表面に微細構造が設けられている場合は、微細構造が設けられた表面に貼り付けられたＳＵＳ板）を固定した。この状態でサンプルを９０℃雰囲気下で１０分間放置した。次に、他方のＳＵＳ板に対して鉛直方向に１ｋｇの重りを掛けた。重りを掛けてから、重りが掛かったＳＵＳ板が落下するまでの時間を測定した。同様の測定を３回行って、平均時間を保持時間とした。
【０１３６】
（エア抜け性）
各接着剤シートを約２．５ｃｍ×約７．５ｃｍのサイズにカットし、ライナーを剥離してサンプルを作製した。得られたサンプルの端部を把持し、感圧接着剤面がガラス板に接触するように、水平に置いた平らなガラス板の上にサンプルを垂らしながら置いた。その状態を約１０秒間維持した後、サンプルの各端部を、上側から約５００ｇの力が加わるように押さえ、サンプルの辺縁部（端から約０．５ｃｍまでの領域）を均一にガラス板に接触させた。次いで、サンプルの辺縁部から中央部に向かって指でサンプルに圧力をかけ、サンプルが剥離したり、エアポケット全体が端に移動してしまったりしないようにした。その状態でサンプルに取り込まれた気泡を目視で観察した。
【０１３７】
評価結果を表３及び表４に示す。
【表３】
2020196800.tif 000005
【表４】
2020196800.tif 000006
【０１３８】
表３及び表４に示されるように、実施例１〜３０の接着剤シートは、圧着前に高いスライド性を有し、保持力試験において高い保持力を有し、高いエア抜け性を有していた。
【符号の説明】
【０１３９】
１…底面、２…頂部、３…側面、４…第１の部分、５…第２の部分、１０，１１０，２１０，３１０…接着剤シート、１２，１１２…接着剤層、１２ａ，１１２ａ，１１２ｂ…表面、１３…微細構造、３１…錐体構造（凸型構造）、７１…ライナー、１３１…錐台構造（凸型構造）。
【図１】
2020196800.tif 000007
【図２】
2020196800.tif 000008
【図３】
2020196800.tif 000009
【図４】
2020196800.tif 000010
【図５】
2020196800.tif 000011
【図６】
2020196800.tif 000012
【図７】
2020196800.tif 000013
【図８】
2020196800.tif 000014
【図９】
2020196800.tif 000015
【図１０】
2020196800.tif 000016
【図１１】
2020196800.tif 000017
【図１２】
2020196800.tif 000018