(57)【要約】【課題】製造方法に起因して形状に制約を受けることが抑制されている構造体と、構造体の形状の制約を抑制することができる構造体の製造方法と、を提供することを目的としている。【解決手段】基部と、補強部と、ヒンジ部とを備え、前記補強部は、前記基部を補強するように設けられ、次の構成（ａ）及び構成（ｂ）のうちの少なくとも一方を備えている、構造体。構成（ａ）：前記基部と前記補強部とは、前記ヒンジ部を介して連結されている。構成（ｂ）：前記補強部が、前記ヒンジ部を備えている。【選択図】図１
2020037385.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基部と、補強部と、ヒンジ部とを備え、
前記補強部は、前記基部を補強するように設けられ、
次の構成（ａ）及び構成（ｂ）のうちの少なくとも一方を備えている、構造体。
構成（ａ）：前記基部と前記補強部とは、前記ヒンジ部を介して連結されている。
構成（ｂ）：前記補強部が、前記ヒンジ部を備えている。
【請求項２】
請求項１に記載の構造体であって、
構成（ａ）を備えている、構造体。
【請求項３】
請求項２に記載の構造体であって、
前記基部は、ベース壁と、フランジ壁とを有し、
前記フランジ壁は、前記ベース壁の縁部に形成され、
前記ヒンジ部は、前記フランジ壁と前記補強部の端部とを連結している、構造体。
【請求項４】
請求項３に記載の構造体であって、
前記補強部は、補強リブを有し、
前記補強リブが、前記ベース壁の裏面を支持している、構造体。
【請求項５】
請求項４に記載の構造体であって、
前記補強リブは、前記ベース壁の裏面へ向かって突出するように形成されている、構造体。
【請求項６】
請求項２に記載の構造体であって、
前記基部は、基部縁部を有し、
前記ヒンジ部は、前記基部縁部と前記補強部とを連結し、
前記補強部は、前記基部縁部に沿って延びるように設けられる板状部材であり、且つ、前記ヒンジ部を軸として前記基部側に折り曲げられている、構造体。
【請求項７】
請求項６に記載の構造体であって、
前記構造体は、樹脂成形体に表皮材が重ねられて構成され、
前記基部は、第１及び第２基部縁部を有し、
前記補強部は、第１及び第２補強部を有し、
前記ヒンジ部は、第１及び第２ヒンジ部を有し、
第１ヒンジ部は、第１基部縁部と第１補強部とを連結し、第２ヒンジ部は、第２基部縁部と第２補強部とを連結し、
第１及び第２補強部は、第１及び第２基部縁部に沿って延びるように設けられる板状部材であり、且つ、第１及び第２補強部は、第１補強部が前記基部と第２補強部との間に挟まれるように、第１及び第２ヒンジ部を軸として前記基部側に折り曲げられ、
第１補強部と第２補強部とが溶着され、第１補強部における前記表皮材には、第２補強部における前記樹脂成形体を構成する樹脂が染み込んでいる、構造体。
【請求項８】
請求項１に記載の構造体であって、
構成（ｂ）を備えている、構造体。
【請求項９】
請求項８に記載の構造体であって、
前記基部は、ベース壁と、フランジ壁とを有し、
前記フランジ壁は、前記ベース壁の縁部に形成されている、構造体。
【請求項１０】
請求項９に記載の構造体であって、
前記補強部は、延出部と、前記ヒンジ部と、補強リブとを有し、
前記延出部は、前記フランジ壁に連結され、
前記延出部と前記補強リブとは、前記ヒンジ部を介して連結され、
前記補強リブは、前記基部の裏面を支持している、構造体。
【請求項１１】
請求項１０に記載の構造体であって、
前記補強リブは、平板状に構成されている、構造体。
【請求項１２】
請求項１０に記載の構造体であって、
前記延出部は、第１及び第２延出部を有し、
前記ヒンジ部は、第１、第２、第３及び第４ヒンジ部を有し、
前記補強リブの一端部は第１ヒンジ部を介して第１延出部に連結し、前記補強リブの他端部は第２ヒンジ部を介して第２延出部に連結し、
第３及び第４ヒンジ部は、前記補強リブのうち、前記一端部と前記他端部との間の部分に設けられている、構造体。
【請求項１３】
請求項４、請求項５、請求項１０〜請求項１２の何れか１つに記載の構造体であって、
前記補強リブと前記ベース壁とは溶着されている、構造体。
【請求項１４】
請求項１〜請求項１３の何れか１つに記載の構造体であって、
前記基部、前記補強部及び前記ヒンジ部は、同一の樹脂シートが成形されて構成され、
前記ヒンジ部は、薄肉形成されている、構造体。
【請求項１５】
請求項３〜請求項５、請求項９〜請求項１２の何れか１つに記載の構造体であって、
前記基部は、立設壁を更に有し、
前記ベース壁は、第１縁部と第２縁部とを有し、
前記フランジ壁は、第１縁部に形成され、
前記立設壁は、第２縁部に形成されている、構造体。
【請求項１６】
成形工程と、回動工程とを備える、構造体の製造方法であって、
前記成形工程では、樹脂パリソンを成形することで、基部と補強部とヒンジ部とを有する成形体を形成し、前記ヒンジ部は、前記基部及び前記補強部を連結するように構成され、
前記回動工程では、前記ヒンジ部を軸として前記補強部の全体又は一部を回動させる、方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、構造体及び構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１の構造体の製造方法は、加熱して軟化状態とした発泡樹脂シートを分割金型のキャビティに配置し、その後、当該キャビティを減圧吸引することで発泡樹脂シートを二次発泡させて発泡樹脂シートを膨張させる、方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−３１０３８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
射出成形による構造体の製造方法は、液状の溶融樹脂を高圧にして分割金型のキャビティに供給するため、キャビティの形状が入り組んだ場合であっても、溶融樹脂をキャビティ内に行き渡らせやすい。このため、射出成形による構造体の製造方法では、入り組んだ形状の構造体を製造しやすい。しかし、特許文献１の構造体の製造方法は１枚の発泡樹脂シートを分割金型で挟み込む構成を採用しているため、特許文献１の構造体の製造方法は、射出成形による構造体の製造方法と比較すると、成形できる構造体の形状の制約が大きくなる場合がある。
【０００５】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、製造方法に起因して形状に制約を受けることが抑制されている構造体と、構造体の形状の制約を抑制することができる構造体の製造方法と、を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明によれば、基部と、補強部と、ヒンジ部とを備え、前記補強部は、前記基部を補強するように設けられ、次の構成（ａ）及び構成（ｂ）のうちの少なくとも一方を備えている、構造体。構成（ａ）：前記基部と前記補強部とは、前記ヒンジ部を介して連結されている。構成（ｂ）：前記補強部が、前記ヒンジ部を備えている。
【０００７】
本発明によれば、構成（ａ）及び構成（ｂ）のうちの少なくとも一方を備えているので、ヒンジ部を曲げることで、様々な形状の構造体を製造することができる。このため、本発明によれば、製造方法に起因して形状に制約を受けることが抑制される。
【０００８】
以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、構造体は、構成（ａ）を備えている。
好ましくは、前記基部は、ベース壁と、フランジ壁とを有し、前記フランジ壁は、前記ベース壁の縁部に形成され、前記ヒンジ部は、前記フランジ壁と前記補強部の端部とを連結している。
好ましくは、前記補強部は、補強リブを有し、前記補強リブが、前記ベース壁の裏面を支持している。
好ましくは、前記補強リブは、前記ベース壁の裏面へ向かって突出するように形成されている。
好ましくは、前記基部は、基部縁部を有し、前記ヒンジ部は、前記基部縁部と前記補強部とを連結し、前記補強部は、前記基部縁部に沿って延びるように設けられる板状部材であり、且つ、前記ヒンジ部を軸として前記基部側に折り曲げられている、構造体が提供される。
好ましくは、前記構造体は、樹脂成形体に表皮材が重ねられて構成され、前記基部は、第１及び第２基部縁部を有し、前記補強部は、第１及び第２補強部を有し、前記ヒンジ部は、第１及び第２ヒンジ部を有し、第１ヒンジ部は、第１基部縁部と第１補強部とを連結し、第２ヒンジ部は、第２基部縁部と第２補強部とを連結し、第１及び第２補強部は、第１及び第２基部縁部に沿って延びるように設けられる板状部材であり、且つ、第１及び第２補強部は、第１補強部が前記基部と第２補強部との間に挟まれるように、第１及び第２ヒンジ部を軸として前記基部側に折り曲げられ、第１補強部と第２補強部とが溶着され、第１補強部における前記表皮材には、第２補強部における前記樹脂成形体を構成する樹脂が染み込んでいる、構造体が提供される。
好ましくは、構造体は、構成（ｂ）を備えている。
好ましくは、前記基部は、ベース壁と、フランジ壁とを有し、前記フランジ壁は、前記ベース壁の縁部に形成されている。
好ましくは、前記補強部は、延出部と、前記ヒンジ部と、補強リブとを有し、前記延出部は、前記フランジ壁に連結され、前記延出部と前記補強リブとは、前記ヒンジ部を介して連結され、前記補強リブは、前記基部の裏面を支持している。
好ましくは、前記補強リブは、平板状に構成されている。
好ましくは、前記延出部は、第１及び第２延出部を有し、前記ヒンジ部は、第１、第２、第３及び第４ヒンジ部を有し、前記補強リブの一端部は第１ヒンジ部を介して第１延出部に連結し、前記補強リブの他端部は第２ヒンジ部を介して第２延出部に連結し、第３及び第４ヒンジ部は、前記補強リブのうち、前記一端部と前記他端部との間の部分に設けられている。
好ましくは、前記補強リブと前記ベース壁とは溶着されている。
好ましくは、前記基部、前記補強部及び前記ヒンジ部は、同一の樹脂シートが成形されて構成され、前記ヒンジ部は、薄肉形成されている。
好ましくは、前記基部は、立設壁を更に有し、前記ベース壁は、第１縁部と第２縁部とを有し、前記フランジ壁は、第１縁部に形成され、前記立設壁は、第２縁部に形成されている。
実施形態にかかる構造体の製造方法は、成形工程と、回動工程とを備える、構造体の製造方法であって、前記成形工程では、樹脂パリソンを成形することで、基部と補強部とヒンジ部とを有する成形体を形成し、前記ヒンジ部は、前記基部及び前記補強部を連結するように構成され、前記回動工程では、前記ヒンジ部を軸として前記補強部の全体又は一部を回動させる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１Ａは第１実施形態に係る構造体３０の正面図であり、図１Ｂは第１実施形態に係る構造体３０の正面斜視図であり、図１Ｃは図１Ａに示す構造体３０を逆さにした状態における背面斜視図である。
【図２】図１Ａに示す構造体３０のＡ−Ａ端面図である。
【図３】図３Ａは構造体３０のヒンジ部Ｈを曲げていない状態である構造体３００の正面図であり、図３Ｂは構造体３００の正面斜視図である。
【図４】図４Ａは図３Ａに示す構造体３００のＢ−Ｂ端面図であり、図４Ｂは図４Ａに示す領域Ａの拡大図である。
【図５】第１実施形態に係る構造体３０を製造するときに用いる、発泡成形機１と第１及び第２金型２１、２２とを示している。
【図６】第１金型２１と第２金型２２との間に発泡樹脂シート２３を垂下させるとともに、第１金型２１と第２金型２２との間に表皮材３２を配置した状態を示している。
【図７】発泡樹脂シート２３及び表皮材３２を第２金型２２に賦形した状態を示している。
【図８】図８Ａは第１及び第２金型２１、２２を閉じた状態を示し、図８Ｂは図８Ａに示す領域Ｂの拡大図であり、図８Ｃは発泡樹脂シート２３を発泡させて発泡樹脂シート２３を膨張させた状態を示している。
【図９】閉じていた第１及び第２金型２１、２２を開いた状態を示している。
【図１０】図１０Ａは第１実施形態の変形例１に係る構造体３０Ｂの正面図であり、図１０Ｂは図１０Ａに示す構造体３０Ｂを逆さにした状態における背面斜視図であり、図１０Ｃは図１０Ｂに示す領域Ｃの拡大図である。
【図１１】図１１Ａは構造体３０Ｂの補強部５０Ｂを曲げていない状態である構造体３００Ｂの正面斜視図であり、図１１Ｂは図１１Ａに示す構造体３００Ｂを逆さにした状態における背面斜視図であり、図１１Ｃは図１１Ｂに示す領域Ｄの拡大図である。
【図１２】図１２Ａは第１実施形態の変形例２に係る構造体３０Ｃの正面図であり、図１２Ｂは図１２Ａに示す構造体３０Ｃを逆さにした状態における背面斜視図であり、図１２Ｃは図１２Ｂに示す領域Ｅの拡大図である。
【図１３】図１３Ａは構造体３００Ｃの補強部５０Ｃを曲げていない状態である構造体３００Ｃの背面斜視図であり、図１３Ｂは図１３Ａに示す領域Ｆの拡大図である。
【図１４】図１４Ａは第１実施形態の変形例３に係る構造体３０Ｄの正面図であり、図１４Ｂは図１４Ａに示す構造体３０Ｄの斜視図であり、図１４Ｃは図１４Ｂに示す構造体３０Ｄを矢印Ａｒ方向から見た斜視図である。
【図１５】図１４Ａに示すＸ−Ｘ端面図である。
【図１６】図１６Ａは第２実施形態に係る構造体３０Ｅを示し、図１６Ｂは図１６Ａに示す領域Ｂの拡大図であり、図１６Ｃは図１６Ａに示す領域Ｃの拡大図である。
【図１７】図１７Ａは構造体３０Ｅのヒンジ部Ｈを曲げていない状態である構造体３００Ｅを示し、図１７Ｂは図１７Ａに示す構造体３００Ｅの斜視図である。
【図１８】図１８Ａは図１７Ｂに示す構造体３００Ｅの一部を切断した状態を示し、図１８Ｂは図１８Ａに示す領域Ｂの拡大図である。
【図１９】図１６Ｂに示すＸ−Ｘ端面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。
【００１１】
１．第１実施形態
１−１．構造体３０
第１実施形態に係る構造体３０は自動車の内装部品であり、構造体３０にはおもて面４３Ｂが形成され、自動車の搭乗者はおもて面４３Ｂに例えば飲物の容器といった物品を置くことができる。このように、おもて面４３Ｂは物品の荷重が加わる部分であるため、構造体３０は、構造体３０のうちおもて面４３Ｂの形成領域を補強する構成（後述する補強部５０）を備えている。
【００１２】
図１Ａ〜図２に示すように、構造体３０は、基部４０と、補強部５０と、ヒンジ部Ｈと、を備えている。また、構造体３０には突出部３５が形成されている。突出部３５は、構造体３０の凹状の空間を、第１領域Ｒ１と第２領域Ｒ２とに分けている。また、図２に示すように、構造体３０は二層構造となっている。つまり、構造体３０は、第１層としての樹脂成形体３１と、第２層としての表皮材３２とを備えている。樹脂成形体３１は発泡樹脂で形成された成形体である。樹脂成形体３１の発泡倍率は、特に限定されないが、例えば１．５〜６倍である。なお、第１実施形態では、樹脂成形体３１の構成樹脂が発泡樹脂である場合を一例として説明するが、発泡樹脂でなくてもよい。また、第１実施形態では、構造体３０が表皮材３２を備えている場合を一例として説明するが、表皮材３２を備えていなくてもよい。
【００１３】
１−１−１．基部４０
図１Ａ〜図２に示すように、基部４０は、基部本体４１と、フランジ壁４２とを備えている。基部本体４１は凹状に形成され、基部本体４１の縁にはフランジ壁４２が接続されている。基部本体４１はベース壁４３と立設壁４４とを備えている。ベース壁４３は板状部材であり、第１実施形態においてベース壁４３は平板である。なお、ベース壁４３は湾曲していてもよい。ベース壁４３は補強部５０によって支持されており、ベース壁４３に荷重が加わった場合において、ベース壁４３の変形が抑制される。ベース壁４３は、第１縁部４３Ａと、第２縁部４３ａと、おもて面４３Ｂと、裏面４３Ｃとを有する。第１縁部４３Ａにはフランジ壁４２が接続されている。おもて面４３Ｂは裏面４３Ｃの反対側に形成され、裏面４３Ｃは補強部５０に間隔をあけて対向している。裏面４３Ｃは補強部５０に支持される面である。立設壁４４は板状部材であり、立設壁４４はベース壁４３から立ち上がるように延びている。第１実施形態において立設壁４４は第２縁部４３ａに接続されている。立設壁４４は突出部３５を有する。立設壁４４の縁にはフランジ壁４２が接続されている。
【００１４】
フランジ壁４２は板状部材であり、第１実施形態においてフランジ壁４２は環状に形成されている。フランジ壁４２の内側縁はベース壁４３及び立設壁４４に接続されている。フランジ壁４２の外側縁にはヒンジ部Ｈが形成されており、フランジ壁４２外側縁はヒンジ部Ｈを介して補強部５０に連結している。フランジ壁４２には開口部４２Ａが形成されており、開口部４２Ａには、構造体３０を自動車の車内部品に固定する固定部材（例えばボルト）が挿入される。
【００１５】
１−１−２．補強部５０及びヒンジ部Ｈ
図２、図４Ａ及び図４Ｂに示すように、補強部５０は、ヒンジ部Ｈを介して基部４０に回動可能に接続されている。第１実施形態において、構造体３０には、補強部５０及びヒンジ部Ｈが２個ずつ設けられているが、個数は２個に限定されるものではなく、１個でもよいし、３個以上であってもよい。ヒンジ部Ｈは薄肉形成されている。具体的には、ヒンジ部Ｈの肉厚は補強部５０の肉厚及び基部４０の肉厚よりも薄くなっている。このため、ヒンジ部Ｈは、製造者又は製造装置が補強部５０をベース壁４３の裏面４３Ｃへ向けて倒すように補強部５０を曲げ加工可能に構成されている。
【００１６】
補強部５０は凹状に形成された板状部材である。補強部５０は補強リブ５１と固定部５２とを有する。補強部５０が曲げられた状態において、補強リブ５１はベース壁４３の裏面４３Ｃに向かって突出するように形成されている。補強部５０は基部４０を補強するように設けられている。具体的には、第１実施形態において補強リブ５１はベース壁４３の裏面４３Ｃに当接しており、これにより、ベース壁４３は補強部５０に支持され、その結果、基部４０が補強部５０によって補強される。なお、第１実施形態では補強リブ５１はベース壁４３に当接しているが、それに限定されるものではない。介在部材が補強リブ５１とベース壁４３との間に設けられ、補強リブ５１がベース壁４３に当接していなくてもよい。補強リブ５１はベース壁４３の裏面４３Ｃに溶着されている。固定部５２には開口部５３が形成され、開口部５３には、構造体３０を自動車の車内部品に固定する固定部材（例えばボルト）が挿入される。
【００１７】
１−１−３．表皮材３２
図２に示すように、表皮材３２は、樹脂成形体３１の前面の全域に設けられている。表皮材３２は、一例では、通気性を有する不織布で構成され、具体的にはナイロン繊維、セルロース繊維、アラミド繊維などを挙げることができるが、その例に限定されない。
【００１８】
１−２．発泡成形機１の構成
図５に示すように、発泡成形機１は、樹脂供給装置２と、Ｔダイ１８と、第１金型２１と、第２金型２２とを備える。樹脂供給装置２は、ホッパー１２と、押出機１３と、インジェクタ１６と、アキュームレータ１７を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管２５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管２７を介して連結される。
【００１９】
１−２−１．ホッパー１２及び押出機１３
ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。
【００２０】
１−２−２．インジェクタ１６
シリンダ１３ａには、シリンダ１３ａ内に発泡剤を注入するためのインジェクタ１６が設けられる。インジェクタ１６から注入される発泡剤は、物理発泡剤、化学発泡剤、及びその混合物が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、及びブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、更にはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。化学発泡剤としては、酸（例：クエン酸又はその塩）と塩基（例：重曹）との化学反応により炭酸ガスを発生させるものが挙げられる。化学発泡剤は、インジェクタ１６から注入する代わりに、ホッパー１２から投入してもよい。
【００２１】
１−２−３．アキュームレータ１７及びＴダイ１８
原料樹脂と発泡剤が溶融混練されてなる発泡樹脂は、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に発泡樹脂が貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に発泡樹脂が所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管２７を通じて発泡樹脂をＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて発泡樹脂シート２３を形成する。
【００２２】
１−２−４．第１及び第２金型２１、２２
発泡樹脂シート２３は、第１及び第２金型２１、２２間に導かれる。第１金型２１には凹状のキャビティｃｖが形成されている。第２金型２２には凸状のコアｃｒが形成されている。第１及び第２金型２１、２２には、図示省略の多数の減圧吸引孔が設けられている。また、第１及び第２金型２１、２２には、キャビティｃｖを取り囲むように、ピンチオフ部２１ｃ、２２ｃが形成されている。
【００２３】
１−３．構造体３０の製造方法
本第１実施形態に係る構造体３０の製造方法は、配置工程と、成形工程と、切除工程と、回動工程と、溶着工程とを備える。
【００２４】
１−３−１．配置工程
図６に示すように、配置工程では、溶融状態の発泡樹脂をＴダイ１８のスリットから押し出して形成した１枚の発泡樹脂シート２３を、第１金型２１と第２金型２２との間に配置する。発泡樹脂シート２３と第２金型２２との間には、表皮材３２が配置される。
【００２５】
１−３−２．成形工程
成形工程では、樹脂パリソンを成形することで、基部４０と補強部５０とヒンジ部Ｈとを有する成形体を形成する。成形工程は、吸引工程と、型閉じ工程と、膨張工程とを備える。図７に示すように、吸引工程では、第２金型２２の減圧吸引孔から発泡樹脂シート２３及び表皮材３２を吸引する。これにより、発泡樹脂シート２３及び表皮材３２が、第２金型２２のコアｃｒに沿った形状に賦形される。
【００２６】
図８Ａに示すように、型閉じ工程では、第１金型２１と第２金型２２とを近接させて、第１及び第２金型２１、２２を型閉じする。型閉じ工程が完了した状態において、ヒンジ部Ｈが形成される部分は、第１金型２１と第２金型２２との間の間隔が非常に狭められており、発泡樹脂シート２３及び表皮材３２は押し潰されている。これにより、構造体３００には薄肉化されたヒンジ部Ｈが形成される。また、図８Ｂに示すように、型閉じ工程が完了した状態において、ピンチオフ部２１ｃとピンチオフ部２２ｃとが接触し、第１金型２１及び第２金型２２には密閉空間Ｓが形成される。発泡樹脂シート２３及び表皮材３２のうち密閉空間Ｓ外にある部位はバリｂｒとなる。図８Ｃに示すように、膨張工程では、第１及び第２金型２１、２２の減圧吸引孔から密閉空間Ｓを減圧する。これにより、発泡樹脂シート２３を膨張させる。密閉空間Ｓが減圧されると、発泡樹脂シート２３の発泡が促進されて発泡樹脂シート２３が膨張する。
【００２７】
１−３−３．切除工程
図９に示すように、第１及び第２金型２１、２２を型開きして、構造体３００を第１及び第２金型２１、２２から取り出す。切除工程では、構造体３００に形成されたバリｂｒを切除する。
【００２８】
１−３−４．回動工程
図４Ａに示す破線矢印のように、回動工程では、構造体３００のヒンジ部Ｈを軸として構造体３００の補強部５０の全体を回動させる。具体的には、構造体３００の補強部５０をベース壁４３の裏面４３Ｃへ向けて倒すように構造体３００の補強部５０を曲げ加工する。これにより、構造体３００を構造体３０へ変形させることができる。なお、回動工程は、製造者が実施してもよいし、製造装置で実施してもよい。
このように、第１実施形態に係る構造体３０の製造方法では、成形工程において構造体３０を製造するのではなく、成形工程においては構造体３００を製造する。つまり、１枚の発泡樹脂シート２３を第１及び第２金型２１、２２で挟み込む方法によって構造体３００を製造し、その次に、本回動工程において、構造体３００を構造体３０へ変形させる。
【００２９】
１−３−５．溶着工程
溶着工程では、構造体３０のベース壁４３の裏面４３Ｃと、構造体３０の補強部５０の補強リブ５１とを溶着する。これにより、曲げ加工された補強部５０が、ヒンジ部Ｈの弾性力により、元の状態すなわち曲げ加工される前の状態に戻ってしまうことを防止することができる。溶着工程では、超音波溶着を採用している。
【００３０】
１−４．第１実施形態の効果
第１実施形態に係る構造体３０は、ベース壁４３の裏面側に補強部５０が配置されている。このような構成の構造体は、射出成形による製造方法であれば、比較的容易に製造することができる。その一方で、第１実施形態に係る構造体３０の製造方法のように、１枚の発泡樹脂シート２３を第１及び第２金型２１、２２で挟み込む製造方法では、この構造体３０のような構成を有する構造体を技術的に成形し難い。第１実施形態に係る構造体３０は薄肉化されたヒンジ部Ｈを備えているので、補強部５０をベース壁４３の裏面４３Ｃへ向けて倒したとしても、製造者は容易に構造体３００の状態から構造体３０の状態へ変形させることができる。つまり、第１実施形態に係る構造体３００は薄肉化されたヒンジ部Ｈを備えているので、製造者は、構造体３００を破損させることなく、補強部５０をベース壁４３の裏面４３Ｃへ向けて倒すように補強部５０を曲げ加工することができる。このように、第１実施形態に係る構造体３０の構成は、製造方法に起因して形状に制約を受けることが抑制されている。また、第１実施形態に係る製造方法は、構造体の形状の制約を抑制することができる方法である。特に、第１実施形態に係る製造方法は、構造体３０のように深絞り形状を有する構造体の裏面側に補強構造を設ける場合に有効である。
【００３１】
１−５．第１実施形態の変形例１
第１実施形態の変形例１では第１実施形態と共通する部分については説明を適宜省略する。図１０Ａ〜図１１Ｃに示すように、変形例１に係る構造体３０Ｂは、基部４０と、補強部５０Ｂとを備えている。第１実施形態の変形例１は補強部５０Ｂがヒンジ部Ｈを備えた形態である。このため、変形例１の構造体３０Ｂの回動工程では、ヒンジ部Ｈを軸として補強部５０Ｂの一部が回動することになる。
【００３２】
補強部５０Ｂは、補強リブ５１Ｂと、一対の延出部５２Ｂと、ヒンジ部Ｈとを備えている。また、補強部５０Ｂには、開口部５３Ｂが形成され、開口部５３Ｂには、構造体３０Ｂを自動車の車内部品に固定する固定部材（例えばボルト）が挿入される。開口部５３Ｂは補強リブ５１Ｂ及び延出部５２Ｂにそれぞれ形成されており、補強リブ５１Ｂを折り曲げた状態において、補強リブ５１Ｂの開口部５３Ｂと延出部５２Ｂの開口部５３Ｂとが繋がっている。
【００３３】
補強リブ５１Ｂは板状部材であり、変形例１では補強リブ５１Ｂが平板状に形成されている。なお、補強リブ５１Ｂは湾曲していてもよい。補強リブ５１Ｂはヒンジ部Ｈを介して延出部５２Ｂに連結されている。補強リブ５１Ｂがヒンジ部Ｈを軸として曲げられた状態において、補強リブ５１Ｂは基部４０の裏面に設けられており、補強リブ５１Ｂは基部４０の裏面を支持している。具体的には、補強リブ５１Ｂは立設壁４４に固定されており、その結果、補強リブ５１Ｂは、立設壁４４に接続されたベース壁４３を支持している。なお、第１実施形態の変形例１では補強リブ５１Ｂは立設壁４４に当接しているが、それに限定されるものではない。介在部材が補強リブ５１Ｂと立設壁４４との間に設けられ、補強リブ５１Ｂが立設壁４４に当接していなくてもよい。また、補強リブ５１Ｂは立設壁４４に溶着されることで、補強リブ５１Ｂが立設壁４４に固定される。この溶着方法には、例えば超音波溶着を採用することができる。
【００３４】
延出部５２Ｂは板状部材であり、延出部５２Ｂの一端部がフランジ壁４２の外側縁に接続され、延出部５２Ｂの他端部がヒンジ部Ｈを介して補強リブ５１Ｂに連結している。延出部５２Ｂはベース壁４３に間隔をあけて設けられている。延出部５２Ｂとフランジ壁４２との接続部にはヒンジ部Ｈが設けられていないが、延出部５２Ｂとフランジ壁４２との接続部にヒンジ部Ｈを形成してもよい。この場合には、金型で成形した直後において、延出部５２Ｂがフランジ壁４２に平行に設けられることになる。
【００３５】
ヒンジ部Ｈは薄肉形成されており、ヒンジ部Ｈの肉厚は、補強リブ５１Ｂの肉厚、延出部５２Ｂの肉厚、及び基部４０の肉厚よりも薄くなっている。
【００３６】
図１１Ｃに示す破線矢印のように、製造者がヒンジ部Ｈを軸と補強リブ５１Ｂを折り曲げることで、製造者は、図１１Ａに示す構造体３００Ｂを図１０Ａに示す構造体３０Ｂに変形させることができる。
【００３７】
１−６．第１実施形態の変形例２
第１実施形態の変形例２においても、第１実施形態と共通する部分については説明を適宜省略する。図１２Ａ〜図１３Ｂに示すように、変形例２に係る構造体３０Ｃは、基部４０と、補強部５０Ｃとを備えている。第１実施形態の変形例１と同様に、第１実施形態の変形例２も、補強部５０Ｃがヒンジ部Ｈを備えた形態である。このため、変形例２の構造体３０Ｃの回動工程では、ヒンジ部Ｈを軸として補強部５０Ｃの一部が回動することになる。製造者は、回動工程を実施することで、構造体３００Ｃを構造体３０Ｃに変形させることができる。
【００３８】
補強部５０Ｃは、補強リブ５１Ｃと、一対の延出部５２Ｃと、ヒンジ部Ｈとを備えている。補強部５０Ｃには、開口部５３Ｃが形成され、開口部５３Ｃには、構造体３０Ｃを自動車の車内部品に固定する固定部材（例えばボルト）が挿入される。
【００３９】
延出部５２Ｃは変形例１で説明した延出部５２Ｂと同様の構成である。第１実施形態の変形例２において、一対の延出部５２Ｃのうちの一方を第１延出部５２Ｃ１と称し、一対の延出部５２Ｃのうちの他方を第２延出部５２Ｃ２と称する。
【００４０】
また、第１実施形態の変形例２において、ヒンジ部Ｈは、第１ヒンジ部ｈ１と第２ヒンジ部ｈ２と第３ヒンジ部ｈ３と第４ヒンジ部ｈ４とを有する。第１ヒンジ部ｈ１、第２ヒンジ部ｈ２、第３ヒンジ部ｈ３及び第４ヒンジ部ｈ４は、平行に延びている。第１ヒンジ部ｈ１は補強リブ５１Ｃの一端部に設けられ、第２ヒンジ部ｈ２は補強リブ５１Ｃの他端部に設けられている。また、第３ヒンジ部ｈ３及び第４ヒンジ部ｈ４は、補強リブ５１Ｃのうちの一端部と他端部との間の部分に設けられている。
【００４１】
補強リブ５１Ｃは板状部材であり、補強リブ５１Ｃは、一対の第１板状部ｃ１と、第２板状部ｃ２とを有する。第１延出部５２Ｃ１と一方の第１板状部ｃ１とは第１ヒンジ部ｈ１を介して連結されており、第２延出部５２Ｃ２と他方の第１板状部ｃ１とは第２ヒンジ部ｈ２を介して連結されている。また、一方の第１板状部ｃ１と第２板状部ｃ２とは第３ヒンジ部ｈ３を介して連結されており、他方の第１板状部ｃ１と第２板状部ｃ２とは第４ヒンジ部ｈ４を介して連結されている。
【００４２】
補強リブ５１Ｃがヒンジ部Ｈを軸として曲げられた状態において、補強リブ５１Ｃは基部４０の裏面に設けられており、補強リブ５１Ｃは基部４０の裏面を支持している。具体的には、第２板状部ｃ２はベース壁４３の裏面４３Ｃに当接しており、これにより、ベース壁４３は補強部５０Ｃに支持され、その結果、基部４０が補強部５０Ｃによって補強される。第１実施形態の変形例２では第２板状部ｃ２はベース壁４３に当接しているが、それに限定されるものではない。介在部材が第２板状部ｃ２とベース壁４３との間に設けられ、第２板状部ｃ２がベース壁４３に当接していなくてもよい。第２板状部ｃ２はベース壁４３に溶着されることで、第２板状部ｃ２がベース壁４３に固定される。この溶着方法には、第１実施形態や第１実施形態の変形例１と同様に、超音波溶着を採用することができる。
【００４３】
延出部５２Ｃは板状部材であり、延出部５２Ｃの一端部がフランジ壁４２の外側縁に接続されている。第１延出部５２Ｃ１の端部のうち第２延出部５２Ｃ２に向かい合う端部には第１ヒンジ部ｈ１が設けられ、第２延出部５２Ｃ２の端部のうち第１延出部５２Ｃ１に向かい合う端部には第２ヒンジ部ｈ２が設けられている。延出部５２Ｃはベース壁４３に間隔をあけて設けられている。なお、延出部５２Ｃとフランジ壁４２との接続部にはヒンジ部Ｈが設けられていないが、延出部５２Ｃとフランジ壁４２との接続部にヒンジ部Ｈを形成してもよい。この場合には、金型で成形した直後の構造体３０Ｃの延出部５２Ｃは、フランジ壁４２に平行に設けられることになる。
【００４４】
ヒンジ部Ｈは薄肉形成されており、ヒンジ部Ｈの肉厚は、補強リブ５１Ｃの肉厚、延出部５２Ｃの肉厚、及び基部４０の肉厚よりも薄くなっている。
【００４５】
図１３Ｂに示す破線矢印Ａｒ１に示すように、製造者が、第１ヒンジ部ｈ１を軸として第１延出部５２Ｃ１から一方の第１板状部ｃ１を折り曲げるとともに、第３ヒンジ部ｈ３を軸として一方の第１板状部ｃ１と第２板状部ｃ２とを折り曲げる。次に、図１３Ｂに示す破線矢印Ａｒ２に示すように、製造者が、第２ヒンジ部ｈ２を軸として第２延出部５２Ｃ２から他方の第１板状部ｃ１を折り曲げるとともに、第４ヒンジ部ｈ４を軸として他方の第１板状部ｃ１と第２板状部ｃ２とを折り曲げる。これにより、図１３Ｂに示す補強リブ５１Ｃが、反転し、図１２Ｃに示す状態となる。つまり、製造者は、図１３Ａに示す構造体３００Ｃを図１２Ｂに示す構造体３０Ｃに変形させることができる。なお、破線矢印Ａｒ１及び破線矢印Ａｒ２の動作順序は逆であってもよい。
【００４６】
１−７．第１実施形態の変形例３
第１実施形態の変形例３においても、第１実施形態と共通する部分については説明を適宜省略する。図１４Ａに示すように、変形例３に係る構造体３０Ｄは、基部４０と、補強部５０Ｄとを備えている。変形例３は第１実施形態と同様に、補強部５０Ｄがヒンジ部Ｈを介して基部４０に回動可能（図１４Ｂの矢印Ｂｒ参照）に接続されている。なお、補強部５０Ｄが回動前の状態については、第１実施形態と同様であるため、省略する。
【００４７】
変形例３における補強部５０Ｄの補強リブ５１Ｄの深さｄｐ（高さ）が第１実施形態の補強部５０の補強リブ５１の深さ（高さ）よりも大きい点で、変形例３は第１実施形態と異なっている。
また、第１実施形態において、各補強リブ５１の深さ（高さ）は同じであったが、本変形例３において、各補強リブ５１Ｄの深さ（高さ）が異なっている。具体的には、図１４Ｂにおいて手前側に示される補強リブ５１Ｄの深さ（高さ）の方が、図１４Ｂにおいて奥側に示される補強リブ５１Ｄの深さ（高さ）よりも大きい。このように、構造体３０Ｄが補強リブ５１Ｄを複数有し、且つ、各補強リブ５１Ｄの深さ（高さ）が異なる場合においても、第１実施形態で説明した成形工程において構造体３０Ｄを成形可能であり、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００４８】
ここで、深さｄｐが大きく設定されると、その分、成形工程において、発泡樹脂シートのうち補強部５０Ｄを構成する部分が延ばされることになり、補強部５０Ｄの補強リブ５１Ｄが薄肉化しやすい。補強リブ５１Ｄが薄肉化すると、補強部５０Ｄの強度の低下を招く場合がある。そこで、変形例３においても、１−３−５．溶着工程で説明したように、ベース壁４３の裏面４３Ｃと、補強リブ５１Ｄの底部５０Ｄ１（図１４Ｃ参照）とを溶着する。変形例３でも、第１実施形態と同様に、溶着方法として超音波溶着を採用することができる。
【００４９】
図１５に示すように、裏面４３Ｃと底部５０Ｄ１とが溶着されるときにおいて、裏面４３Ｃの樹脂成形体３１（発泡樹脂）及び底部５０Ｄ１の樹脂成形体３１（発泡樹脂）が溶けるが、この溶けた樹脂成形体３１は、底部５０Ｄ１に設けられている表皮材３２に染み込む。これにより、裏面４３Ｃと底部５０Ｄ１とがより強固に結合し、補強部５０Ｄの強度の低下が回避される。換言すると、変形例３では、ベース壁４３（裏面４３Ｃ）と補強部５０Ｄ（底部５０Ｄ１）とは、底部５０Ｄ１に設けられている表皮材３２に発泡樹脂が染み込むように、溶着される。これにより、補強部５０Ｄの深さｄｐが大きくても、補強部５０Ｄの強度の低下が回避される。
【００５０】
なお、製造者が裏面４３Ｃと底部５０Ｄ１とを溶着するときには、製造者は、超音波溶着用の工具を裏面４３Ｃに設けられている表皮材３２に押し当てるのではなく、補強部５０Ｄに設けられている表皮材３２に押し当てる。これにより、溶けた樹脂成形体３１が、補強部５０Ｄに設けられている表皮材３２に染み込む。つまり、樹脂成形体３１を構成する発泡樹脂は、本来的に表皮材３２に染み込みにくいことから、超音波溶着用の工具が押し当てられている側の部分（底部５０Ｄ１の表皮材３２）には、溶けた発泡樹脂が優先的に染み込むが、その一方、超音波溶着用の工具が押し当てられていない側の部分（裏面４３Ｃの表皮材３２）には、溶けた発泡樹脂が染み込むことが回避される。裏面４３Ｃの表皮材３２は意匠面となるため、変形例３は構造体３０Ｄの意匠性が損なわれることを回避することができる。
つまり、変形例３では、深さｄｐが大きくても補強部５０Ｄの強度の低下を回避するとともに、構造体３０Ｄの意匠性が損なわれることを回避することができる。
【００５１】
２．第２実施形態
第２実施形態では、第１実施形態と共通する部分については説明を適宜省略する。第２実施形態に係る構造体３０Ｅは、基部４０Ｅの周縁を補強する構造を有する。
【００５２】
２−１．構造体３０Ｅ
図１６Ａに示すように、第２実施形態に係る構造体３０Ｅは、板状部材である。構造体３０Ｅは、基部４０Ｅと、補強部５０Ｅと、ヒンジ部Ｈと、を備えている。構造体３０Ｅは樹脂成形体３１に表皮材３２が重ねられて構成されている。つまり、図１８Ａ及び図１８Ｂに示すように、構造体３０Ｅは、第１層としての樹脂成形体３１と、第２層としての表皮材３２とを備えている。基部４０Ｅはおもて面４３Ｂと裏面４３Ｃとを有し、基部４０Ｅの表皮材３２はおもて面４３Ｂを構成し、基部４０Ｅの裏面４３Ｃは裏面４３Ｃを構成する。なお、構造体３０Ｅの形状は適宜変更可能である。例えば、基部４０Ｅの中央部には凹状部が形成され、構造体３０Ｅが容器状に構成されていてもよい。
【００５３】
２−１−１．基部４０Ｅ
図１６Ａ及び図１７Ａに示すように、基部４０Ｅは、台形の板状部材である。基部４０Ｅは４つの基部縁部４０Ｅ１を有し、各基部縁部４０Ｅ１には、ヒンジ部Ｈが設けられている。ヒンジ部Ｈは、基部４０Ｅの各基部縁部４０Ｅ１に沿うように延びるように設けられている。ここで、図１８Ｂに示すように、第１実施形態と同様に、ヒンジ部Ｈは薄肉形成されている。つまり、ヒンジ部Ｈの肉厚は補強部５０Ｅの肉厚及び基部４０Ｅの肉厚よりも薄くなっている。このため、ヒンジ部Ｈは、製造者又は製造装置が補強部５０Ｅを基部４０Ｅの裏面４３Ｃへ向けて倒すように補強部５０を曲げ加工可能に構成されている。
【００５４】
２−１−２．補強部５０Ｅ及びヒンジ部Ｈ
図１８Ａ及び図１８Ｂに示すように、補強部５０Ｅは、ヒンジ部Ｈを介して基部４０Ｅに回動可能に接続されている。第２実施形態では、構造体３０Ｅは４つの補強部５０Ｅを有し、補強部５０Ｅは基部縁部４０Ｅ１に沿って延びるように設けられている板状部材である。図１８Ｂに示すように、各ヒンジ部Ｈは、各基部縁部４０Ｅ１と各補強部５０Ｅとを連結している。ヒンジ部Ｈは薄肉形成されており、具体的には、ヒンジ部Ｈの肉厚は補強部５０Ｅの肉厚及び基部４０Ｅの肉厚よりも薄くなっている。このため、ヒンジ部Ｈは、製造者又は製造装置が補強部５０Ｅを基部４０Ｅの裏面４３Ｃへ向けて倒すように補強部５０を曲げ加工可能に構成されている。
【００５５】
図１６Ｂ、図１６Ｃ及び図１９に示すように、隣接する一対の補強部５０Ｅは、一方の補強部５０Ｅが基部４０Ｅと他方の補強部５０Ｅとの間に挟まれるように、各ヒンジ部Ｈを軸として基部４０Ｅ側に折り曲げられている。ここで、隣接する一対の補強部５０Ｅとは、基部４０Ｅの周方向において隣接する２つの補強部５０Ｅを指す。このため、隣接する一対の補強部５０Ｅの長手方向の端部において、一方の補強部５０Ｅと他方の補強部５０Ｅとが重なっている。
【００５６】
なお、隣接する一対の補強部５０Ｅのうちの一方の補強部５０Ｅが、第１補強部に対応し、他方の補強部５０Ｅが第２補強部に対応する。また、この一方の補強部５０Ｅに設けられているヒンジ部Ｈ及び基部縁部４０Ｅ１が、第１ヒンジ及び第１基部縁部に対応し、この他方の補強部５０Ｅに設けられているヒンジ部Ｈ及び基部縁部４０Ｅ１が、第２ヒンジ及び第２基部縁部に対応する。
【００５７】
２−１−３．表皮材３２
表皮材３２（図１８Ｂ参照）は、樹脂成形体３１の前面の全域に設けられている。第１実施形態と同様に、第２実施形態においても、表皮材３２は、一例では、通気性を有する不織布で構成され、具体的にはナイロン繊維、セルロース繊維、アラミド繊維などを挙げることができるが、その例に限定されない。
【００５８】
２−２．構造体３０Ｅの製造方法
第２実施形態に係る構造体３０Ｅの製造方法は、配置工程と、成形工程と、切除工程と、回動工程と、溶着工程とを備える。第２実施形態の配置工程、成形工程及び切除工程は、第１実施形態の配置工程、成形工程及び切除工程と同様なので説明を省略する。
【００５９】
２−２−１．回動工程
回動工程では、構造体３００Ｅのヒンジ部Ｈを軸として構造体３００Ｅの補強部５０Ｅを回動させる。具体的には、構造体３００Ｅの補強部５０Ｅを基部４０Ｅの裏面４３Ｃへ向けて倒すように構造体３００Ｅの補強部５０Ｅを曲げ加工する。ここで、図１７Ｂの（１）に示すように、製造者又は製造装置は、基部４０Ｅの上縁部に設けられた補強部５０Ｅを最初に折り曲げ、次に、（２）に示すように、製造者又は製造装置は、基部４０Ｅの左右の縁部に設けられた補強部５０Ｅを折り曲げ、（３）に示すように、製造者又は製造装置は、基部４０Ｅの下縁部に設けられた補強部５０Ｅを折り曲げる。このように、各補強部５０Ｅが基部４０Ｅ側に折り曲げられる。これにより、基部４０Ｅが補強部５０Ｅによって補強され、また、製造者又は製造装置は、構造体３００Ｅを構造体３０Ｅへ変形させることができる。そして、補強部５０Ｅがここで説明した（１）〜（３）の順番に折り曲げられることで、後述する溶着工程で構造体３０Ｅの強度が効果的に向上する。
【００６０】
２−２−２．溶着工程
溶着工程では、各補強部５０Ｅ同士が溶着される。第２実施形態においては、基部４０Ｅの４つの角部のそれぞれにおいて、各補強部５０Ｅ同士が溶着される。ここで、図１６Ｂ、図１６Ｃ及び図１９に示すように、一対の補強部５０Ｅのうちの一方の補強部５０Ｅ（下側の補強部５０Ｅ）の長手方向の端部には、他方の補強部５０Ｅ（上側の補強部５０Ｅ）の長手方向の端部が重ねられている。この重なっている端部同士が溶着される。
図１９において、製造者は、超音波溶着用の工具を他方の補強部５０Ｅ（上側の補強部５０Ｅ）に押し当て、一方の補強部５０Ｅ（下側の補強部５０Ｅ）と他方の補強部５０Ｅ（上側の補強部５０Ｅ）とを溶着する。ここで、図１９において、一方の補強部５０Ｅ（下側の補強部５０Ｅ）の表皮材３２上には、他方の補強部５０Ｅ（上側の補強部５０Ｅ）の樹脂成形体３１が配置されている。このため、他方の補強部５０Ｅ（上側の補強部５０Ｅ）の発泡成形体（発泡樹脂）が、一方の補強部５０Ｅ（下側の補強部５０Ｅ）の表皮材３２に染み込む。これにより、一方の補強部５０Ｅ（下側の補強部５０Ｅ）及び他方の補強部５０Ｅ（上側の補強部５０Ｅ）が互いに強固に結合し、基部４０Ｅが補強部５０Ｅに更に強固に補強される。
【００６１】
２−４．第２実施形態の効果
第２実施形態に係る構造体３０Ｅは、板状部材である補強部５０Ｅが、ヒンジ部Ｈを軸として基部４０Ｅ側に折り曲げられているので、基部４０Ｅが補強部５０Ｅによって強固に補強される。また、図１９の矢印Ａｒに示すように、構造体３０Ｅの縁部には、表皮材３２が配置されるので、構造体３０Ｅの意匠性が向上する。つまり、構造体３０Ｅの縁部において、発泡成形体（発泡樹脂）が露出することが回避されるので、構造体３０Ｅの意匠性が向上する。
【００６２】
第２実施形態に係る構造体３０Ｅは、他方の補強部５０Ｅ（上側の補強部５０Ｅ）の発泡成形体（発泡樹脂）が、一方の補強部５０Ｅ（下側の補強部５０Ｅ）の表皮材３２に染み込んでいる。このため、一方の補強部５０Ｅ（下側の補強部５０Ｅ）及び他方の補強部５０Ｅ（上側の補強部５０Ｅ）が互いに強固に結合し、その結果、基部４０Ｅが、補強部５０Ｅに更に強固に補強される。
【符号の説明】
【００６３】
１        ：発泡成形機
２        ：樹脂供給装置
１１      ：原料樹脂
１２      ：ホッパー
１３      ：押出機
１３ａ    ：シリンダ
１６      ：インジェクタ
１７      ：アキュームレータ
１７ａ    ：シリンダ
１７ｂ    ：ピストン
１８      ：Ｔダイ
２１      ：第１金型
２１ｃ    ：ピンチオフ部
２２      ：第２金型
２２ｃ    ：ピンチオフ部
２３      ：発泡樹脂シート
２５      ：連結管
２７      ：連結管
３０      ：構造体
３０Ｂ    ：構造体
３０Ｃ    ：構造体
３０Ｄ    ：構造体
３０Ｅ    ：構造体
３１      ：樹脂成形体
３２      ：表皮材
３５      ：突出部
４０      ：基部
４０Ｅ    ：基部
４０Ｅ１  ：基部縁部
４１      ：基部本体
４２      ：フランジ壁
４２Ａ    ：開口部
４３      ：ベース壁
４３Ａ    ：第１縁部
４３Ｂ    ：おもて面
４３Ｃ    ：裏面
４３ａ    ：第２縁部
４４      ：立設壁
５０      ：補強部
５０Ｂ    ：補強部
５０Ｃ    ：補強部
５０Ｄ    ：補強部
５０Ｄ１  ：底部
５０Ｅ    ：補強部
５１      ：補強リブ
５１Ｂ    ：補強リブ
５１Ｃ    ：補強リブ
５１Ｄ    ：補強リブ
５２      ：固定部
５２Ｂ    ：延出部
５２Ｃ    ：延出部
５２Ｃ１  ：第１延出部
５２Ｃ２  ：第２延出部
５３      ：開口部
５３Ｂ    ：開口部
５３Ｃ    ：開口部
３００    ：構造体
３００Ｂ  ：構造体
３００Ｃ  ：構造体
３００Ｅ  ：構造体
Ｈ        ：ヒンジ部
Ｒ１      ：第１領域
Ｒ２      ：第２領域
Ｓ        ：密閉空間
ｂｒ      ：バリ
ｃ１      ：第１板状部
ｃ２      ：第２板状部
ｃｒ      ：コア
ｃｖ      ：キャビティ
ｈ１      ：第１ヒンジ部
ｈ２      ：第２ヒンジ部
ｈ３      ：第３ヒンジ部
ｈ４      ：第４ヒンジ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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