(57)【要約】【課題】ロール間隔の縮小や拡大をしない場合において、漏鋼のリスクがなく、生産性の減少を抑える終了方法を提供する。【解決手段】鋳込終了制御開始時を設定する第１工程と、鋳込終了制御開始時から鋳込終了時まで、鋳造経路の二次冷却水量を定常鋳造時の二次冷却水量の７０％以上９０％以下の割合に制御し、かつ、鋳造速度を１．５ｍ／ｍｉｎ以上１．８ｍ／ｍｉｎ以下に制御する第２工程と、鋳込終了時から未凝固鋳片の鋳造方向の上流側の端部が水平部に達するときまで、第２工程で設定した二次冷却水量で未凝固鋳片を冷却し、かつ、鋳造速度を１．２ｍ／ｍｉｎ以上１．４ｍ／ｍｉｎ以下に制御する第３工程と、を備える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造経路に水平部を有する垂直曲げ型もしくは湾曲型の連続鋳造機を用いて、鋳片を製造する連続鋳造の鋳込終了制御方法であって、
定常鋳造時におけるメニスカスから前記鋳造経路に沿って前記水平部に達するまでの距離の半分の長さをＡとした場合に、０．８Ａ以上１．２Ａ以下の長さの前記鋳片を製造するのに必要な溶融金属の量の範囲から鋳込終了制御開始量を設定し、前記定常鋳造時における前記連続鋳造機のタンディッシュ内の溶融金属の量が鋳込終了制御開始量になったときを鋳込終了制御開始時として設定する第１工程と、
前記鋳込終了制御開始時から鋳込終了時まで、前記鋳造経路の二次冷却水量を前記定常鋳造時の前記二次冷却水量の７０％以上９０％以下の割合に制御し、かつ、鋳造速度を１．５ｍ／ｍｉｎ以上１．８ｍ／ｍｉｎ以下に制御する第２工程と、
前記鋳込終了時から未凝固鋳片の鋳造方向の上流側の端部が前記水平部に達するときまで、前記第２工程で設定した前記二次冷却水量で前記未凝固鋳片を冷却し、かつ、鋳造速度を１．２ｍ／ｍｉｎ以上１．４ｍ／ｍｉｎ以下に制御する第３工程と、を備える、
鋳込終了制御方法。
【請求項２】
前記鋳片の板幅方向の長さが１４５０ｍｍ以下である、請求項１に記載の鋳込終了制御方法。
【請求項３】
前記タンディッシュ内の前記溶融金属の溶鋼加熱度が１０℃以上４５℃以下である、請求項１又は２に記載の鋳込終了制御方法。
【請求項４】
前記連続鋳造機に備えられるロールのロール間隔の拡大又は縮小を行わない、請求項１〜３のいずれか１項に記載の鋳込終了制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は連続鋳造における鋳込終了制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
連続鋳造においては、レードル内の溶鋼を、タンディッシュを介して鋳型内に連続して鋳込、水冷鋳型により溶鋼外周に凝固シェルを形成し、続くガイドロール群で凝固シェルを支持しつつロール間の冷却スプレーにより凝固シェルを成長させ、完全凝固した鋳片をピンチロールで引き抜いているが、このような連続鋳造の鋳造末期においては溶鋼の供給がなくなるため、定常鋳造時とは異なる特別な制御で鋳込を終了する必要がある。
【０００３】
この鋳込終了制御方法としては、従来から鋳込終了時に鋳造速度を減速して鋳込を停止し、鋳型内残溶鋼の最後端部（最ボトム部）に冷却材を投入して凝固させ、その後、所定の引抜速度で鋳片を引き抜く減速鋳込終了方法が知られていたが、この減速鋳込終了方法では、減速・停止、温度低下、ボトム処理作業などによる多くの問題があるため、最近では、連続鋳造機の生産性向上、鋳片の品質向上、高温出片化、作業負荷低減などを目的に、鋳造速度を減速させずに通常の鋳造速度を保持したまま鋳込を終了させる一定速引抜鋳込終了法が考えられている。
【０００４】
従来法１（特許文献１〜３）では、鋳込終了時や終了後の鋳片引抜中において、この鋳片最後端部（最ボトム部）からの漏鋼を防止するために、まず鋳込終了前におけるタンディッシュ内の残鋼重量または残鋼レベルにより、予め決定された減速パターンにて適当に鋳込速度を減速し、タンディッシュ内に所定の少量の溶鋼を残して鋳込を停止し、次に最ボトム部へ冷却材（金属粒，金属片，水等）を投入しての凝固後、ボトム処理作業を行った後に、引抜速度を適当に増速して引き抜いている。
【０００５】
従来法２（特許文献４、５）では、鋳込終了前の鋳造速度の減速や停止およびボトム部処理作業を行わず、通常の鋳造速度を保持したまま鋳込を終了し、鋳片の最後端部である最ボトム部の凝固を鋳型直下の二次冷却水で行い、最ボトム部凝固完了後は、引抜速度を増速することにより高速の鋳込終了を可能としている。
また、高速の鋳込終了時に漏鋼を防止するための技術として、鋳型内溶鋼の最ボトム部に、数枚の水平の凝固層で仕切られた階層構造の空洞を形成することにより、未凝固溶鋼の絞り出しによる吹き上げが生じても、前記複数の凝固層で遮られて漏鋼に至らないようにしている。このような階層構造は、鋳型直下のガイドロールで鋳片に押し付け力を付加するなどして湯面を停滞・凝固させ、これを数回繰り返すことにより形成している。
【０００６】
従来法３（特許文献６）は、従来法２の課題であった諸条件の影響を受けずに安定して漏鋼を確実に防止できる引抜方法である。従来法３は、通常の鋳造速度を保持したまま鋳込を終了して鋳片を引抜、鋳型内への給湯ストップと同時に、最後端鋳片における未凝固部分の下方部位のロール間隔を拡大して鋳片外殻部分を意図的にバルジングさせ、このバルジングにより凝固収縮による溶鋼の絞り出しを吸収し、次いで、この拡幅した部分を後段のロールにより圧下して完全凝固部分で所定の鋳片厚みにする終了方法である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭６２−１２４０５６号公報
【特許文献２】特開昭６２−２０３６５２号公報
【特許文献３】特開昭６２−２４４８４８号公報
【特許文献４】特開平６−２６２３２３号公報
【特許文献５】特開平５−２６１５０１号公報
【特許文献６】特開平１０−２４４３４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来法１を実施する場合は、漏鋼の防止に対しては効果を発揮するが、鋳込終了前に鋳込速度を減速するので、連続鋳造機の生産性が減少してしまうと共に、タンディッシュ残鋼鋳造時間が長くなり残溶鋼の温度低下が大きくなって、最終鋳片の品質が悪化する虞がある。また前述したようにボトム処理作業を必要とするために、作業負荷が大きく、しかも冷却材の混入で最終鋳片の品質が悪化すると共に、冷却材購入コストがかかる。
【０００９】
従来法２を実施する場合は、鋳造終了までの鋳込速度や鋳造幅、モールド内のパウダー溶融状況等によって最ボトム部漏鋼が発生するため、最ボトム部漏鋼発生率が０％にならない。最ボトム部漏鋼による漏鋼発生位置のロール交換や漏鋼地金による鋳片への表面疵が発生し、生産性を大きく阻害するリスクを抱えている。
【００１０】
従来法３を実施する場合は、漏鋼のリスクがなくなる。それに加えて、通常の鋳造速度を保持したまま鋳込を終了して鋳片を引き抜くため生産性の減少も発生しない。しかし、設備的にロール間隔の縮小や拡大をすることができない場合は、従来法３を行うことはできない。
【００１１】
そこで、本発明では、ロール間隔の縮小や拡大をしない場合において、漏鋼のリスクがなく、生産性の減少を抑える終了方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記問題を解決するために、本発明者が鋭意検討した結果、鋳込終了時よりも前に鋳込終了制御開始時を設定し、鋳込終了制御開始時から鋳込終了時までにおいて所定の条件で連続鋳造機の制御を行い、さらに鋳込終了時から未凝固鋳片の鋳造方向の上流側の端部が連続鋳造機の水平部に達するときまでにおいて所定の条件で連続鋳造機の制御を行う設定にすることにより、ロール間隔の縮小や拡大をしなくとも、漏鋼のリスクがなく、生産性の減少を抑えることが可能であることを見出し、本発明を完成させた。
【００１３】
すなわち、上記課題を解決するための本発明の第１の態様は、鋳造経路に水平部を有する垂直曲げ型もしくは湾曲型の連続鋳造機を用いて、鋳片を製造する連続鋳造の鋳込終了制御方法であって、定常鋳造時におけるメニスカスから鋳造経路に沿って水平部に達するまでの距離の半分の長さをＡとした場合に、０．８Ａ以上１．２Ａ以下の長さの鋳片を製造するのに必要な溶融金属の量の範囲から鋳込終了制御開始量を設定し、定常鋳造時における連続鋳造機のタンディッシュ内の溶融金属の量が鋳込終了制御開始量になったときを鋳込終了制御開始時として設定する第１工程と、鋳込終了制御開始時から鋳込終了時まで、鋳造経路の二次冷却水量を定常鋳造時の二次冷却水量の７０％以上９０％以下の割合に制御し、かつ、鋳造速度を１．５ｍ／ｍｉｎ以上１．８ｍ／ｍｉｎ以下に制御する第２工程と、鋳込終了時から未凝固鋳片の鋳造方向の上流側の端部が水平部に達するときまで、第２工程で設定した二次冷却水量で未凝固鋳片を冷却し、かつ、鋳造速度を１．２ｍ／ｍｉｎ以上１．４ｍ／ｍｉｎ以下に制御する第３工程と、を備える、鋳込終了制御方法である。
【００１４】
上記鋳込終了制御方法において、鋳片の板幅方向の長さが１４５０ｍｍ以下であることがよい。また、タンディッシュ内の溶融金属の溶鋼加熱度が１０℃以上４５℃以下であることがよい。さらに、連続鋳造機に備えられるロールのロール間隔の拡大又は縮小を行わないことがよい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ロール間隔の縮小や拡大をしなくとも、漏鋼のリスクがなく、生産性の減少を抑えることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】連続鋳造機１０の断面概略図である。
【図２】図１のＩＩで示した部分の拡大図である。
【図３】鋳込終了制御方法１のフローチャートである。
【図４】鋳込終了制御方法１における鋳造速度と時間との関係の一例を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明は連続鋳造における鋳込終了制御方法である。以下に、本発明の一実施形態である鋳込終了制御方法１を用いて、詳しく説明する。
【００１８】
まず、鋳込終了制御方法１を行うための連続鋳造機１０を用いて、レードルから供給された溶鋼２０が鋳片３０になって引き抜かれる過程を、図１、２を用いて説明する。図１は連続鋳造機１０の断面概略図である。図２は、図１のＩＩを拡大した図である。
【００１９】
連続鋳造機１０は垂直曲げ型の連続鋳造機であって、レードル（不図示）と、タンディッシュ１１と、浸漬ノズル１２と、鋳型１３と、複数のロール１４と、複数の二次冷却スプレー１５と、ピンチロール１６を備えており、レードルから供給される溶鋼２０を連続鋳造し、鋳片３０を製造することができる。また、連続鋳造機１０は鋳造方向の上流側から下流側に向かって、垂直部、曲げ部、湾曲部、矯正部、水平部を備えている。このような構成は、垂直曲げ型の連続鋳造機の一般的な構成である。
【００２０】
「垂直部」とは、鋳造経路が垂直（曲率半径が無限大）である部分である。「曲げ部」とは、鋳造経路の曲率半径が無限大より小さく、湾曲部の曲率半径よりも大きい部分である。「湾曲部」とは、鋳造経路の曲率半径が最小である部分であり、マシンごとの固定値が定められている。「矯正部」とは、鋳造経路の曲率半径が湾曲部よりも大きく、無限大よりも小さい部分である。「水平部」とは、鋳造経路が水平（曲率半径が無限大）である部分である。
また、「鋳造方向」とは連続鋳造機１０内の溶鋼２０が鋳型に供給されてから、ピンチロール１６で引き抜かれるまでの移動方向である。「鋳造方向の上流側」とは鋳型１３側を意味し、「鋳造方向の下流側」とはピンチロール１６側を意味する。
「鋳造経路」とは、ロール１４の軸中心間の距離の中点を通る線に沿った経路である。
【００２１】
鋳片の引抜は図１、２に記載されているとおりである。まず、レードル（不図示）から供給された溶鋼２０（溶融金属）は、タンディッシュ１１を介して浸漬ノズル１２から鋳型１３内に注入される。この際、注入された溶鋼２０の外周は水冷されている鋳型１３に接触しているため、溶鋼２０の外周部には凝固シェル２１が形成する。次いで、外側に凝固シェル２１が形成された溶鋼２０（未凝固鋳片２２）は、上下１対に配置された複数のロール１４によって支持され、鋳造方向の下流側へ移動しつつ、それぞれのロール１４の間に設置された二次冷却スプレー１５から噴射されるスプレー水により冷却される。そして、溶鋼２０は完全に凝固して鋳片３０となり、ピンチロール１６により連続鋳造機１０から引き抜かれる。
【００２２】
このようにして、溶鋼２０について連続鋳造を行い、鋳片３０を製造するが、上述したように溶鋼２０が供給されている定常鋳造時とは異なり、鋳込終了時においては、鋳片３０の最後端（鋳造方向の上流側）となる部分で溶鋼２０の供給が終了するので、溶鋼２０内部の未凝固溶鋼が漏鋼する虞がある。このため、鋳込終了後には、定常鋳造時とは異なる鋳込終了制御を行う必要がある。
【００２３】
「漏鋼」とは、凝固収縮による溶鋼の絞り出しやバルジング部の圧下によって鋳片最後端から溶鋼が漏れることである。ボトム漏鋼とも称する。
【００２４】
［鋳込終了制御方法１］
鋳込終了制御方法１は、鋳込終了後においてロール間隔の縮小や拡大をしなくとも、漏鋼のリスクがなく、生産性の減少を抑えることを目的とし、鋳込終了制御開始時を設定する第１工程Ｓ１（以下において、「第１工程Ｓ１」ということがある。）と、鋳込終了制御開始時から鋳込終了時まで、所定の条件で連続鋳造機１０の制御を行う第２工程Ｓ２（以下において、「第２工程Ｓ２」ということがある。）と、鋳込終了時から未凝固鋳片２２の鋳造方向の上流側の端部が連続鋳造機１０の水平部に達するときまで、所定の条件で連続鋳造機１０の制御を行う第３工程Ｓ３（以下において、「第３工程Ｓ３」ということがある。）と、を備えることを特徴とする。図３に鋳込終了制御方法１のフローチャートを示した。
以下に、第１工程Ｓ１〜第３工程Ｓ３について説明する。また、図４に鋳込終了制御方法１の１つの例を説明するグラフを示した。図４の縦軸は鋳造速度であり、横軸は時間である。
【００２５】
（第１工程Ｓ１）
第１工程Ｓ１では、鋳込終了制御開始時Ｔ１を設定する。具体的には、鋳込終了時よりも前であり、かつ、レードルからタンディッシュ１１への溶鋼２０の最終供給後において、下記の工程を行うことにより、鋳込終了制御開始時Ｔ１を設定する。「最終供給」とは、レードルからタンディッシュ１１への溶鋼２０の供給が１回である場合は１回目の供給を意味し、複数回供給する場合は最後の供給を意味する。
設定方法は次のとおりである。
【００２６】
まず、定常鋳造時におけるメニスカスから鋳造経路に沿って水平部に達するまでの距離の半分の長さをＡとする。「水平部に達するまで」とは、具体的には、水平部の鋳造方向の上流側の端部に達するまでという意味である。図１においては、矯正部及び水平部の境界に達するまでである。
次に、０．８Ａ以上１．２Ａ以下の長さの鋳片を製造するのに必要な溶融金属の量の範囲から鋳込終了制御開始量を設定する。そして、定常鋳造時における連続鋳造機１０のタンディッシュ１１内の溶融金属の量が鋳込終了制御開始量になったときを鋳込終了制御開始時Ｔ１として設定する。
一般的には、定常鋳込開始時から鋳込終了時までを定常鋳造時というが、鋳込終了制御方法１における「定常鋳造時」は、定常鋳込開始時から鋳込終了制御開始時までの間のことである。後述するように、鋳込終了制御方法１では、鋳込終了制御開始時Ｔ１以降の操業条件に、定常鋳造時とは異なる操業条件を用いるためである。
【００２７】
鋳込終了制御開始量を０．８Ａ未満の長さの鋳片を製造するのに必要な溶融金属の量に設定すると、下記（１）〜（３）の操業変動により、鋳込終了制御開始が遅くなり、さらに第２工程以降の未凝固溶鋼の湯面の低下が少なくなるため、漏鋼リスクが増加する。また、鋳込終了制御開始量を１．２Ａを超える長さの鋳片を製造するのに必要な溶融金属の量に設定すると、漏鋼防止機能が飽和する一方で、本来鋳片の製造に最適な冷却条件である定常鋳造時の冷却条件とは異なる冷却条件で製造される鋳片が増加するため、非定常な鋳造を行った鋳片（品質が定常部より劣位なスラブ）が多く発生する。
（１）鋳造幅、（２）定常鋳造終了タイミング（タンディシュ１１内の溶融金属の量を何ｔ残すか）、（３）鋳造速度（２ストランド以上のマシンの場合は影響有り）等により鋳込終了制御開始時Ｔ１が変化するため、タンディシュ１１内の溶融金属の量に上記の範囲をもたせている。
【００２８】
ここで、「メニスカス」とは、鋳型１３内の溶鋼湯面のことである。Ａは定常鋳造時のメニスカスから鋳造経路に沿って水平部に達するまでの距離の半分の長さと定義されているので、連続鋳造機に応じた固有の長さに決定される。
【００２９】
（第２工程Ｓ２）
第２工程Ｓ２では、鋳込終了制御開始時Ｔ１から鋳込終了時Ｔ２まで所定の条件で連続鋳造機１０の制御を行う。具体的には、鋳造経路の二次冷却水量を、鋳込終了制御開始時よりも前の二次冷却水量の７０％以上９０％以下の割合に制御し、かつ、鋳造速度を１．５ｍ／ｍｉｎ以上１．８ｍ／ｍｉｎ以下に制御する。
図４では、鋳造速度を１．７ｍ／ｍｉｎに設定している。
【００３０】
「鋳込終了時」とはタンディッシュ１１から鋳型１３内へ供給する溶鋼が無くなった時を言う。なお、「鋳込終了時」は溶鋼の有無で定義されるので、鋳込終了時にタンディッシュ１１内にはスラグが残っている。残る量は、操業条件によるが、１．０〜５．０ｔｏｎ程度である。「二次冷却水量」とは二次冷却スプレー１５から噴射される水の量である。
【００３１】
第２工程Ｓ２において、鋳造経路の二次冷却水量を、定常鋳造時の二次冷却水量の７０％以上９０％以下の割合に制御することにより、凝固シェル２１が薄くなり、引け巣長さが伸び、鋳造終了時の未凝固溶鋼体積が増加する。未凝固溶鋼体積が増加すると、鋳造終了時Ｔ２の凝固収縮により未凝固溶鋼の湯面が低下するため、漏鋼の発生確率を低下させることができる。
【００３２】
また、第２工程Ｓ２において、鋳造速度を１．５ｍ／ｍｉｎ以上１．８ｍ／ｍｉｎ以下に制御することにより、引け巣長さ過大による鋳片中心割れを防止でき、かつ漏鋼が発生しない引け巣長さを確保することができる。
【００３３】
「引け巣」とは、一般的には溶鋼の凝固に伴う収縮により生成する空孔であり、鋳片の最後端部に生じる。
【００３４】
（第３工程Ｓ３）
第３工程Ｓ３では、鋳込終了時Ｔ２から未凝固鋳片２２の鋳造方向の上流側の端部が連続鋳造機１０の水平部に達するときＴ３まで、所定の条件で連続鋳造機１０の制御を行う。具体的には、第２工程Ｓ２で設定した二次冷却水量で未凝固鋳片２２を冷却し、かつ、鋳造速度を１．２ｍ／ｍｉｎ以上１．４ｍ／ｍｉｎ以下に制御する。
図４では、鋳造速度を１．３ｍ／ｍｉｎに設定している。
【００３５】
第３工程において、第２工程Ｓ２で設定した二次冷却水量で未凝固鋳片２２を冷却し、かつ、鋳造速度を１．２ｍ／ｍｉｎ以上１．４ｍ／ｍｉｎ以下に制御することにより、未凝固鋳片２２の鋳造方向の上流側の端部が地面と水平に近い角度まで傾いた際に、未凝固部がわずかとなるため、漏鋼発生確率が低下する。図１においては、例えば矯正部付近での漏鋼発生確率が低下する。
【００３６】
以上のように、鋳込終了制御方法１は、第１工程Ｓ１〜第３工程Ｓ３を備えることにより、ロール間隔の縮小や拡大をしなくとも、漏鋼のリスクがなく、生産性の減少を抑えることが可能である。すなわち、鋳込終了制御方法１を実施する際には、連続鋳造機１０に備えられるロール１４のロール間隔の拡大又は縮小を行わなくてよい。
【００３７】
また、鋳込制御方法１において、タンディッシュ１１内の溶融金属の溶鋼加熱度が１０℃以上４５℃以下であることがよい。連続鋳造操業の一般論としては、タンディッシュ１１内の溶融金属の溶鋼加熱度は１０〜６０℃程度であるが、溶鋼加熱度が低すぎると凝固が速くなりすぎて、浸漬ノズルが詰まる等の操業不良が生じ、円滑な操業ができなくなる。一方で、溶鋼加熱度が高すぎると、溶鋼の凝固が完了せず、漏鋼のリスクが高くなる。よって、鋳込制御方法１においては、タンディッシュ１１内の溶融金属の溶鋼加熱度を１０℃以上４５℃以下に設定することが良い。
タンディッシュ１１内の溶融金属の溶鋼加熱度が１０℃以上４５℃以下であることにより、操業不良及び漏鋼のリスクが低減され、さらに引け巣長さが鋳造速度と二次冷却水量のみに依存した状態にすることができる（引け巣長さをコントロールできる）。
【００３８】
「溶鋼加熱度」とは、実際に測定される溶鋼温度から平衡状態図等により求められる液相線温度を減じた温度差を意味する。「液相線温度」とは、材料が固液共存域から液相に変態する時の温度である。各成分組成により液相線温度は異なる。鋼の液相線温度は、周知の平衡状態図や熱力学データから知見することができる。材料の温度を上げてゆくと、純物質では固体から液体に変態する点が融点である。鋼は純物質ではないので、固体と液体の間に、固液共存域を有する。
【００３９】
また、鋳込終了制御方法１において、製造する鋳片の板幅方向の長さは１４５０ｍｍ以下であることがよい。これにより、冷却材を投入しなくとも、漏鋼を防止することができる。
【００４０】
以上より、垂直曲げ型の連続鋳造機１０を用い行う鋳込終了制御方法１について説明した。このように、本発明の鋳込終了制御方法は垂直曲げ型の連続鋳造機に適用可能である。ただし、本発明に適用可能な連続鋳造機はこれに限定されるものではない。例えば、鋳造経路に水平部を有する湾曲型の連続鋳造機を用いてもよい。湾曲型の連続鋳造機を用いたとしても、本発明の鋳込終了制御方法は同様の効果を奏する。
【実施例】
【００４１】
上記した鋳込終了制御方法を用いて、板幅方向の長さが１４５０ｍｍ以下である鋳片を製造した。鋳片の板幅方向の長さ以外の条件については、様々な条件を試みた。この際、タンディシュ内の溶融金属の溶鋼加熱度が１０℃以上４５℃以下になるように設定した。また、連続鋳造機のロールのロール間隔の拡大又は縮小は行わずに試験を行った。
【００４２】
その結果、３０００回の鋳造操業実績において、漏鋼発生回数は０回であった。
特許文献４に溶鋼発生率が１％であることが記載されていることから、本発明の鋳込終了制御方法は漏鋼のリスクが非常に低いことが分かった。
【符号の説明】
【００４３】
１０            連続鋳造機
１１            タンディシュ
１２            浸漬ノズル
１３            鋳型
１４            ロール
１５            二次冷却スプレー
１６            ピンチロール
２０            溶鋼
２１            凝固シェル
２２            未凝固鋳片
３０            鋳片
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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