(57)【要約】【課題】異常の有無を監視可能とし、異常が有る場合には、作業者が異常箇所を容易に特定することができる製粉設備の監視システムを提供する。【解決手段】被製粉物を破砕するロール製粉機及び前記ロール製粉機で破砕された被製粉物を粒度別に篩い分ける篩機を組合せてなる複数の破砕部と、被製粉物を粉砕するロール製粉機及び前記ロール製粉機で粉砕された被製粉物を粒度別に篩い分ける篩機を組合せてなる複数の粉砕部と、を備え、原料となる被製粉物を、前記各破砕部及び前記各粉砕部により段階的に製粉する製粉設備の監視システムであって、前記各破砕部及び前記各粉砕部の前記各篩機から排出される上がり粉の各流路に設けられる複数の流量測定装置と、異常の有無を監視可能とする監視装置と、を備え、前記監視装置は、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とすることを特徴とする。【選択図】図１
2020168619.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被製粉物を破砕するロール製粉機及び前記ロール製粉機で破砕された被製粉物を粒度別に篩い分ける篩機を組合せてなる複数の破砕部と、
被製粉物を粉砕するロール製粉機及び前記ロール製粉機で粉砕された被製粉物を粒度別に篩い分ける篩機を組合せてなる複数の粉砕部と、を備え、
原料となる被製粉物を、前記各破砕部及び前記各粉砕部により段階的に製粉する製粉設備の監視システムであって、
前記各破砕部及び前記各粉砕部の前記各篩機から排出される上がり粉の各流路に設けられる複数の流量測定装置と、
異常の有無を監視可能とする監視装置と、を備え、
前記監視装置は、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とすることを特徴とする製粉設備の監視システム。
【請求項２】
前記監視装置は、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定結果を表示する表示部を有し、
前記表示部に表示される前記上がり粉の各流量の測定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とする請求項１記載の製粉設備の監視システム。
【請求項３】
前記監視装置は、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定値をそれぞれ事前に設定された基準値と比較して異常の有無を判定する比較判定部を有し、
前記比較判定部の判定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とする請求項１又は２記載の製粉設備の監視システム。
【請求項４】
前記監視装置は、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定値をそれぞれ時系列で比較して異常の有無を判定する比較判定部を有し、
前記比較判定部の判定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とする請求項１又は２記載の製粉設備の監視システム。
【請求項５】
被製粉物を破砕するロール製粉機及び前記ロール製粉機で破砕された被製粉物を粒度別に篩い分ける篩機を組合せてなる複数の破砕部と、
被製粉物を粉砕するロール製粉機及び前記ロール製粉機で粉砕された被製粉物を粒度別に篩い分ける篩機を組合せてなる複数の粉砕部と、を備え、
原料となる被製粉物を、前記各破砕部及び前記各粉砕部により段階的に製粉する製粉設備の監視システムであって
前記各破砕部及び前記各粉砕部の前記各篩機から粒度別に排出される被製粉物の各流路に設けられる複数の流量測定装置と、
異常の有無を監視可能とする監視装置と、を備え、
前記監視装置は、前記各流量測定装置による前記各被製粉物の各流量の測定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とすることを特徴とする製粉設備の監視システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、小麦等の穀物やその他の被製粉物を製粉する製粉設備に関し、詳しくは製粉設備における異常の有無を監視することができる製粉設備の監視システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
小麦の製粉方法として、小麦粒を少しずつ小さくし、段階的に小麦粉を作っていく、段階式製粉方法が知られている（非特許文献１参照）。
図３は、非特許文献１に記載された製粉工程のフロー図であって、破砕工程、純化工程、及び粉砕工程の３つの操作を経て小麦を製粉する工程のフロー図を示す。
精選・調質された小麦は、破砕工程においてブレーキロールより小麦粒が大きく展開するように破砕された後、シフターにより篩い分けされ、一部は上がり粉（ブレーキ粉）として取り分けられる一方で、胚乳部が残った外皮（未破砕片）は、再度、破砕工程へ送られ、それ以外の中間製品である胚乳粗粒（胚乳（粗粒片））は純化工程へ送られる。
【０００３】
前記純化工程へ送られた胚乳粗粒は、ピュリファイヤーにより外皮片と分離され、純度の高い胚乳粗粒となって粉砕工程へ送られる。
前記粉砕工程へ送られた胚乳粗粒は、スムースロールにより細かく粉砕された後、シフターにより篩い分けされ、一部は上がり粉（ミドリング粉）として取り分けられる一方で、十分に粉砕されなかったもの（未粉砕部）は、再度、粉砕工程へ送られ、粉砕・篩い分けが繰り返し行われる。
【０００４】
前記ブレーキロールや前記スムースロールを通った中間製品は、必ずシフターによって粒度別の分離が行われ、その都度、上がり粉が取り分けられ、一粒の小麦が最終的には多種類の上がり粉に取り分けられる。
そして、これらの上がり粉は、色相、灰分量、たんぱく質含有量、グルテンの質などが異なっており、希望する品質、等級の小麦粉となるよう各上がり粉が組み合わされ、通常の場合、各上がり粉を灰分の少ない順に配合することで、上位グループから一等粉、二等粉、三等粉等にグループ分けされた小麦粉が作られる。
【０００５】
ところで、前記グループ分けされた各小麦粉は、コンベア等で次工程に向けて搬送されることとなるが、従来の製粉設備では、コンベア等で搬送される各小麦粉の重量を測定して得られる歩留まりに基づいて、当該設備における異常の有無を確認することが行われている。
【０００６】
ところが、実際の製粉設備は、前記破砕工程及び前記粉砕工程が、複数段のロール製粉機と篩機との組合せで構成されており、具体的にどのロール製粉機や篩機に異常があるのかまでは分からず、作業者の経験に基づいて各工程を遡って異常箇所を特定しなければならない問題がある。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００７】
【非特許文献１】「小麦粉の話」，財団法人製粉振興会，平成元年6月30日，p.47〜55
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明は、異常の有無を監視可能とし、異常が有る場合には、作業者が異常箇所を容易に特定することができる製粉設備の監視システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明は、
被製粉物を破砕するロール製粉機（ブレーキロール）及び前記ロール製粉機（ブレーキロール）で破砕された被製粉物を粒度別に篩い分ける篩機（シフター）を組合せてなる複数の破砕部と、
被製粉物を粉砕するロール製粉機（スムースロール）及び前記ロール製粉機（スムースロール）で粉砕された被製粉物を粒度別に篩い分ける篩機（シフター）を組合せてなる複数の粉砕部と、を備え、
原料となる被製粉物を、前記各破砕部及び前記各粉砕部により段階的に製粉する製粉設備の監視システムであって、
前記各破砕部及び前記各粉砕部の前記各篩機から排出される上がり粉の各流路に設けられる複数の流量測定装置と、
異常の有無を監視可能とする監視装置と、を備え、
前記監視装置は、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とすることを特徴とする。
【００１０】
本発明は、
前記監視装置が、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定結果を表示する表示部を有し、
前記表示部に表示される前記上がり粉の各流量の測定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とすることが好ましい。
【００１１】
本発明は、
前記監視装置が、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定値をそれぞれ事前に設定された基準値と比較して異常の有無を判定する比較判定部を有し、
前記比較判定部の判定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とすることが好ましい。
【００１２】
本発明は、
前記監視装置が、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定値をそれぞれ時系列で比較して異常の有無を判定する比較判定部を有し、
前記比較判定部の判定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とすることが好ましい。
【００１３】
ここで、前記比較判定部の判定結果に基づいて、異常を検出した場合には、前記異常を検出した上がり粉の流路を前記表示部上で特定して報知することが好ましい。
また、前記比較判定部の判定結果に基づいて、異常を検出した場合には、前記各篩機から排出される上がり粉の各流路に設けた警報ランプを点灯させる等して報知することが好ましい。
【００１４】
また、上記目的を達成するため、本発明は、
被製粉物を破砕するロール製粉機（ブレーキロール）及び前記ロール製粉機（ブレーキロール）で破砕された被製粉物を粒度別に篩い分ける篩機（シフター）を組合せてなる複数の破砕部と、
被製粉物を粉砕するロール製粉機（スムースロール）及び前記ロール製粉機（スムースロール）で粉砕された被製粉物を粒度別に篩い分ける篩機（シフター）を組合せてなる複数の粉砕部と、を備え、
原料となる被製粉物を、前記各破砕部及び前記各粉砕部により段階的に製粉する製粉設備の監視システムであって
前記各破砕部及び前記各粉砕部の前記各篩機から粒度別に排出される被製粉物の各流路に設けられる複数の流量測定装置と、
異常の有無を監視可能とする監視装置と、を備え、
前記監視装置は、前記各流量測定装置による前記各被製粉物の各流量の測定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とすることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の製粉設備の監視システムは、各破砕部及び各粉砕部の各篩機から排出される上がり粉の各流路に設けられる複数の流量測定装置と、異常の有無を監視可能とする監視装置と、を備え、前記監視装置が、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とするので、前記各破砕部、前記各粉砕部、又は前記各篩機から排出される上がり粉の前記各流路における異常の有無を監視することが可能となり、異常が有る場合には、作業者が異常箇所を容易に特定することができる。
【００１６】
また、従来の製粉設備では、一等粉、二等粉、三等粉等にグループ分けされた小麦粉が、コンベア等で次工程に向けて搬送される際の重量を測定して得られる歩留まりに基づいて、当該設備における異常の有無を確認していたため、例えば、一等粉に配合される上がり粉の比率が変化し、当該一等粉の品質が変化した場合でも、配合される上がり粉の合計重量が変化しなければ異常を検出することができず、目標とは異なる品質の小麦粉が作られてしまう問題があった。
これに対し、本発明の製粉設備の監視システムは、一等粉に配合される上がり粉の合計重量が変化しない場合でも、各上がり粉の比率を監視することができるため、異常に対応することが可能となり、小麦粉の品質を安定させることができる。
【００１７】
本発明の製粉設備の監視システムは、前記監視装置が、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定結果を表示する表示部を有し、前記表示部に表示される前記上がり粉の各流量の測定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とすれば、各篩機から排出される上がり粉の各流路における流量を前記表示部上で可視化することができるため、異常が有る場合には、作業者が異常箇所を容易に特定することができる。
【００１８】
本発明の製粉設備の監視システムは、前記監視装置が、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定値をそれぞれ事前に設定された基準値と比較して異常の有無を判定する比較判定部を有し、前記比較判定部の判定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とすることとすれば、異常の検出を自動化することができる。
【００１９】
また、本発明の製粉設備の監視システムは、前記監視装置が、前記各流量測定装置による前記上がり粉の各流量の測定値をそれぞれ時系列で比較して異常の有無を判定する比較判定部を有し、前記比較判定部の判定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とすることとすれば、異常の検出を自動化することができる。
【００２０】
ここで、前記比較判定部の判定結果に基づいて、異常を自動的に検出した場合には、前記異常を検出した上がり粉の流路を前記表示部上で特定して報知することで、作業者が異常箇所を容易に特定することができる。
また、前記比較判定部の判定結果に基づいて、異常を自動的に検出した場合には、例えば、前記各篩機から排出される上がり粉の各流路に設けた警報ランプを点灯させる等して報知することで、作業者が異常箇所を容易に特定することができる。
【００２１】
本発明の製粉設備の監視システムは、各破砕部及び各粉砕部の各篩機から粒度別に排出される被製粉物の各流路に設けられる複数の流量測定装置と、異常の有無を監視可能とする監視装置と、を備え、前記監視装置が、前記各流量測定装置による前記各被製粉物の各流量の測定結果に基づいて、異常の有無を監視可能とするので、前記各破砕部、前記各粉砕部、又は前記各篩機から粒度別に排出される被製粉物の前記各流路における異常の有無を監視することが可能となり、異常が有る場合には、作業者が異常箇所を容易かつ詳細に特定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施の形態における製粉設備の一例の概略説明図。
【図２】監視装置における表示部の説明図。
【図３】非特許文献１に記載された製粉工程のフロー図。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
図１は、本発明の実施の形態における製粉設備の一例の概略説明図を示す。
図１に示す製粉設備は、３組の破砕部１ａ〜１ｃと、前記各破砕部１ａ〜１ｃの下流側に配置される３組の粉砕部２ａ〜２ｃを備える。
前記各破砕部１ａ〜１ｃは、それぞれ小麦を破砕するロール製粉機１１ａ〜１１ｃと、前記各ロール製粉機１１ａ〜１１ｃの直後に設けられ、前記各ロール製粉機１１ａ〜１１ｃで破砕された小麦を粒度別に篩い分ける篩機１２ａ〜１２ｃとを組み合わせてなる。
前記各粉砕部２ａ〜２ｃは、前記各破砕部１ａ〜１ｃの下流側に配置され、それぞれ小麦を粉砕するロール製粉機２１ａ〜２１ｃと、前記各ロール製粉機２１ａ〜２１ｃの直後に設けられ、前記各ロール製粉機２１ａ〜２１ｃで粉砕された小麦を粒度別に篩い分ける篩機２２ａ〜２２ｃとを組み合わせてなる。
【００２４】
前記各破砕部１ａ〜１ｃは、前記各ロール製粉機１１ａ〜１１ｃとしてブレーキロールを備え、前記各ブレーキロールロールの直後に設けられる各篩機１２ａ〜１２ｃが網目の異なる２段の篩を備える。
また、前記各粉砕部２ａ〜２ｃは、前記各ロール製粉機２１ａ〜２１ｃとしてスムースロールを備え、前記各スムースロールの直後に設けられる各篩機２２ａ〜２２ｃが１段の篩を備える。
【００２５】
図１に示す製粉設備において、精選・調質された小麦は、第１破砕部１ａの第１ブレーキロール１１ａに投入されて破砕される。破砕された小麦は、前記第１ブレーキロール１１ａの直後に設けられる第１篩機１２ａにより篩い分けられ、粒度別に３種類に分級される。
そのうち、粒度の大きな小麦は、流路ａを搬送され、第２破砕部１ｂの第２ブレーキロール１１ｂに投入されて更に破砕される。粒度の小さな小麦は、流路ｂを搬送され、上がり粉Ａとして取り出される。粒度が中間の小麦は、流路ｃを搬送され、第１粉砕部２ａの第１スムースロール２１ａに投入されて粉砕される。
【００２６】
前記第２破砕部１ｂの前記第２ブレーキロール１１ｂに投入されて破砕された小麦は、前記第２ブレーキロール１１ｂの直後に設けられる第２篩機１２ｂにより篩い分けられ、粒度別に３種類に分級される。
そのうち、粒度の大きな小麦は、流路ｄを搬送され、第３破砕部１ｃの第３ブレーキロール１１ｃに投入されて更に破砕される。粒度の小さな小麦は、流路ｅを搬送され、上がり粉Ｂとして取り出される。粒度が中間の小麦は、流路ｆを搬送され、第２粉砕部２ｂの第２スムースロール２１ｂに投入されて粉砕される。
【００２７】
前記第３破砕部１ｃの前記第３ブレーキロール１１ｃに投入されて破砕された小麦は、前記第３ブレーキロール１１ｃの直後に設けられる第３篩機１２ｃにより篩い分けられ、粒度別に３種類に分級される。
そのうち、粒度の大きな小麦は、流路ｇを搬送され、大ふすまＤとして取り出される。粒度の小さな小麦は、流路ｈを搬送され、上がり粉Ｃとして取り出される。粒度が中間の小麦は、流路ｉを搬送され、第３粉砕部２ｃの第３スムースロール２１ｃに投入されて粉砕される。
【００２８】
次に、前記第１粉砕部２ａの前記第１スムースロール２１ａに投入されて粉砕された小麦は、前記第１スムースロール２１ａの直後に設けられる第４篩機２２ａにより篩い分けられ、粒度別に２種類に分級される。
そのうち、粒度の大きな小麦は、流路ｊを搬送され、第２粉砕部２ｂの第２スムースロール２１ｂに投入されて更に粉砕される。粒度の小さな小麦は、流路ｋを搬送され、上がり粉Ｅとして取り出される。
【００２９】
前記第２粉砕部２ｂの前記第２スムースロール２１ｂに投入されて粉砕された小麦は、前記第２スムースロール２１ｂの直後に設けられる第５篩機２２ｂにより篩い分けられ、粒度別に２種類に分級される。
そのうち、粒度の大きな小麦は、流路ｌを搬送され、第３粉砕部２ｃの第３スムースロール２１ｃに投入されて更に粉砕される。粒度の小さな小麦は、流路ｍを搬送され、上がり粉Ｆとして取り出される。
【００３０】
前記第３粉砕部２ｃの前記第３スムースロール２１ｃに投入されて粉砕された小麦は、前記第３スムースロール２１ｃの直後に設けられる第６篩機２２ｃにより篩い分けられ、粒度別に２種類に分級される。
そのうち、粒度の大きな小麦は、流路ｎを搬送され、小ふすまＧとして取り出される。粒度の小さな小麦は、流路ｏを搬送され、上がり粉Ｈとして取り出される。
なお、前記各篩機１２ａ〜１２ｃ，２２ａ〜２２ｃで粒度別に分級される小麦は、配管からなる前記各流路ａ〜ｏを空気搬送される。
【００３１】
前記製粉設備では、原料小麦が、前記各破砕部１ａ〜１ｃにより上がり粉Ａ，Ｂ，Ｃ、前記各粉砕部２ａ〜２ｃにより上がり粉Ｅ，Ｆ，Ｈの合計６種類の上がり粉に製粉され、前記各上がり粉が配分されて一等粉、二等粉、三等粉の小麦粉が作られる。
また、前記各破砕部１ａ〜１ｃと前記各粉砕部２ａ〜２ｃとの間に図示しないピュリファイヤーを設け、前記各破砕部１ａ〜１ｃから前記各粉砕部２ａ〜２ｃへ搬送される小麦を純化することで、小麦粉の品質を向上させることができる。
【００３２】
図１に示す製粉設備は、前記各破砕部１ａ〜１ｃの前記各篩機１２ａ〜１２ｃから排出される上がり粉の各流路ｂ，ｅ，ｈに設けられる流量測定装置（流量計）Ｑ１〜Ｑ３、及び前記各粉砕部２ａ〜２ｃの前記各篩機２２ａ〜２２ｃから排出される上がり粉の各流路ｋ，ｍ，ｏに設けられる流量測定装置（流量計）Ｑ４〜Ｑ６と、異常の有無を監視可能とする監視装置３をさらに備える。
【００３３】
前記監視装置３は、前記各流量測定装置Ｑ１〜Ｑ６による前記上がり粉の各流量の測定結果を表示する表示部３１を備える。
また、前記監視装置３は、マイクロコンピュータを備え、前記各流量測定装置Ｑ１〜Ｑ６による前記上がり粉の各流量の測定値をそれぞれ事前に入力設定された基準値と比較して異常の有無を判定する比較判定部３２を備える。
ここで、前記流量測定装置Ｑ１〜Ｑ６について、例えば特開２０１８−１５１３８３号公報に記載された装置を用いれば、上がり粉の流量を精度よく測定することができるが、これに限定されるものでなく、他の装置を用いることもできる。
【００３４】
図２は、監視装置３における表示部３１の説明図を示す。
図２に示すように、前記表示部３１には、前記各流量測定装置Ｑ１〜Ｑ６により所定時間間隔で測定される前記上がり粉の各流量の測定値（ここでは重量流量（ｋｇ／ｈ））がリアルタイムで表示され、各篩機１２ａ〜１２ｃ，２２ａ〜２２ｃから排出される上がり粉の各流路ｂ，ｅ，ｈ，ｋ，ｍ，ｏにおける流量が前記表示部３１上で見える化（可視化）される。
ここで、図２に示す表示部３１において、「Ｎｏ．１」〜「Ｎｏ．６」の表示は、それぞれ流量測定装置Ｑ１〜Ｑ６に対応する。
【００３５】
そして、例えば、流路ｂに設けられる前記流量測定装置Ｑ１の流量の測定値が通常の値と乖離する場合には、破砕部１ａにおけるロール製粉機１１ａや篩機１２ａの異常、又は前記篩機１２ａから排出される上がり粉の流路ｂを構成する配管の詰まりの他、原料小麦の品質の変化等が原因として推測される。
【００３６】
したがって、本発明の実施の形態によれば、前記各破砕部１ａ〜１ｃ、前記各粉砕部２ａ〜２ｃ、又は前記各篩機１２ａ〜１２ｃ，２２ａ〜２２ｃから排出される上がり粉の前記各流路ｂ，ｅ，ｈ，ｋ，ｍ，ｏにおける異常の有無を監視することが可能となり、異常が有る場合には、作業者が異常箇所を容易に特定することができる。
【００３７】
また、従来の製粉設備では、一等粉、二等粉、三等粉等にグループ分けされた小麦粉が、コンベア等で次工程に向けて搬送される際の重量を測定して得られる歩留まりに基づいて、当該設備における異常の有無を確認していたため、例えば、一等粉に配合される上がり粉の比率が変化し、当該一等粉の品質が変化した場合でも、配合される上がり粉の合計重量が変化しなければ異常を検出することができず、目標とは異なる品質の小麦粉が作られてしまう。
これに対し、本発明の実施の形態における製粉設備では、一等粉に配合される上がり粉の合計重量が変化しない場合でも、各上がり粉の比率を監視することができるため、異常に対応することが可能となり、小麦粉の品質を安定させることができる。
【００３８】
なお、前記表示部３１には、各流量測定装置Ｑ１〜Ｑ６による上がり粉の各流量の測定値の他、各流量の測定値の時系列データを併せてグラフで表示したり、前記グラフを別ウインドウで表示したりすることもできる。
【００３９】
また、前記監視装置３は、前記比較判定部３２を備えるので、前記比較判定部３２の判定結果に基づいて、異常の有無を監視することで、異常の検出を自動化することができる。
前記比較判定部３２の判定結果に基づいて、異常を自動的に検出した場合、前記異常を検出した上がり粉の流路を前記表示部３１上で特定して報知すること、例えば、流量測定装置Ｑ１の測定値に基づいて流路ｂにおける異常を検出した場合、図２に示す表示部３１において、「Ｎｏ．１」の表示やその測定値の表示を、カラー表示や反転表示にする等して報知することとすれば、作業者が異常箇所を容易に特定することができる。
【００４０】
なお、前記監視装置３は、前記各流量測定装置Ｑ１〜Ｑ６による前記上がり粉の各流量の測定値をそれぞれ時系列で比較して異常の有無を判定する比較判定部３２を備えるものとすることもできる。
【００４１】
また、前記比較判定部３２の判定結果に基づいて、異常を自動的に検出した場合、例えば前記各篩機１２ａ〜１２ｃ，２２ａ〜２２ｃから排出される上がり粉の各流路ｂ，ｅ，ｈ，ｋ，ｍ，ｏに設けた警報ランプを点灯させる等して報知することもできる。
【００４２】
なお、図１に示す製粉設備では、前記監視装置３が、表示部３１及び比較判定部３２を備えることとしたが、前記表示部３１又は前記比較判定部３２のいずれかのみを備えることとすることもできる。
【００４３】
上記本発明の実施の形態における製粉設備は、各破砕部１ａ〜１ｃにおいて各篩機１２ａ〜１２ｃから排出される上がり粉の各流路ｂ，ｅ，ｈ、及び各粉砕部２ａ〜２ｃにおいて各篩機２２ａ〜２２ｃから排出される上がり粉の各流路ｋ，ｍ，ｏ、に流量測定装置Ｑ１〜Ｑ６が設けられるものであったが、前記各篩機１２ａ〜１２ｃから排出される小麦の流路ａ〜ｉ、前記各篩機２２ａ〜２２ｃから排出される小麦の流路ｊ〜ｏのすべてに流量測定装置を設けることもできる。
【００４４】
前記各篩機１２ａ〜１２ｃから排出される小麦の流路ａ〜ｉ、前記各篩機２２ａ〜２２ｃから排出される小麦の流路ｊ〜ｏのすべてに流量測定装置を設けることとすれば、各篩機１２ａ〜１２ｃ，２２ａ〜２２ｃから排出される小麦のすべての流路ａ〜ｏにおける流量を前記表示部３１上で見える化（可視化）することができる。
【００４５】
そして、前記各篩機１２ａ〜１２ｃから排出される小麦の流路ａ〜ｉ、前記各篩機２２ａ〜２２ｃから排出される小麦の流路ｊ〜ｏのすべてに流量測定装置を設けることとすれば、前記各破砕部１ａ〜１ｃ、前記各粉砕部２ａ〜２ｃ、又は前記各篩機１２ａ〜１２ｃ，２２ａ〜２２ｃから粒度別に排出される小麦のすべての流路ｊ〜ｏにおける異常の有無を監視することが可能となり、異常が有る場合には、作業者が異常箇所を容易かつ詳細に特定することができる。
【００４６】
上記本発明の実施の形態では、製粉設備として、図１に示す３組の破砕部１ａ〜１ｃと、前記各破砕部１ａ〜１ｃの下流側に配置される３組の粉砕部２ａ〜２ｃを備えるものを例として説明したが、これに限定されるものでなく、破砕部及び粉砕部の数や各篩機の篩の段数、各篩機により分級された被製粉物の搬送先等については、適宜定めることができる。
【００４７】
本発明は、上記実施の形態に限るものでなく、発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、その構成を適宜変更することができることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明は、小麦等の穀物やその他の被製粉物を製粉する製粉設備の監視システムとして利用することができる。
【符号の説明】
【００４９】
１ａ      第１破砕部
１ｂ      第２破砕部
１ｃ      第３破砕部
１１ａ      ロール製粉機（第１ブレーキロール）
１１ｂ      ロール製粉機（第２ブレーキロール）
１１ｃ      ロール製粉機（第３ブレーキロール）
１２ａ      第１篩機
１２ｂ      第２篩機
１２ｃ      第３篩機
２ａ      第１粉砕部
２ｂ      第２粉砕部
２ｃ      第３粉砕部
２１ａ      ロール製粉機（第１スムースロール）
２１ｂ      ロール製粉機（第２スムースロール）
２１ｃ      ロール製粉機（第３スムースロール）
２２ａ      第４篩機
２２ｂ      第５篩機
２２ｃ      第６篩機
３      監視装置
３１      表示部
３２      比較判定部
Ｑ１〜Ｑ６      流量測定装置（流量計）
ａ〜ｏ      流路
【図１】
2020168619.tif 000003
【図２】
2020168619.tif 000004
【図３】
2020168619.tif 000005