(57)【要約】【課題】タイヤ用モールドのスリットベントを形成するモールドピースの加工精度を向上する。【解決手段】複数のモールドピース１０は、互いの対向部の間にスリットベントを形成する。モールドピース１０の加工代を含むモールド素材２０の背面部２４を加工する。モールド素材２０の背面部２４を保持部材３０の固定部３１に固定して、モールド素材２０を保持部材３０に保持する。保持部材３０により保持されたモールド素材２０の対向部加工代２３を背面部２４側に残留部２５を残して加工する。モールド素材２０を保持部材３０から取り外し、モールド素材２０から残留部２５を除去する。【選択図】  図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いの対向部の間にスリットベントを形成する複数のモールドピースを備えたタイヤ用モールドの製造方法であって、
モールドピースの加工代を含むモールド素材の背面部を加工する工程と、
モールド素材の背面部を保持部材の固定部に固定して、モールド素材を保持部材に保持する工程と、
保持部材により保持されたモールド素材の対向部加工代を背面部側に残留部を残して加工する工程と、
モールド素材を保持部材から取り外す工程と、
モールド素材から残留部を除去する工程と、
を有するタイヤ用モールドの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
モールド素材の背面部を対向部加工代で保持部材の固定部に固定するタイヤ用モールドの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
モールド素材の背面部を対向部加工代で保持部材の固定部に溶接により固定するタイヤ用モールドの製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
モールド素材の背面部を保持部材の固定部に密着して接着剤により固定するタイヤ用モールドの製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
モールド素材は、複数のモールドピースを含み、
モールド素材から残留部を除去して、互いに分離された複数のモールドピースを形成するタイヤ用モールドの製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし４のいずれかに記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
モールド素材は、１つのモールドピースを含むタイヤ用モールドの製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかに記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
モールド素材を保持する保持部材を加工の基準にして、モールド素材を加工するタイヤ用モールドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数のモールドピースを備えたタイヤ用モールドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数のモールドピースを備えたタイヤ用モールドでは、複数のモールドピースをリング状に組み合わせて、複数のモールドピースによりタイヤを成形する。タイヤは、複数のモールドピースに押し付けられた状態で加硫される。その際、タイヤとモールドピースの間に空気が閉じ込められることがある。特に、タイヤのトレッド部を成形するモールドピースでは、タイヤの溝に対応する突部により、モールドピースとタイヤの間に閉空間が形成されるため、空気の閉じ込めが発生し易い。
【０００３】
空気の閉じ込めを防止するため、タイヤ用モールドは、一般に、空気排出部（ベント部）を有し、空気排出部により空気を排出する。ところが、空気排出部がベントホールであるときには、ゴムがベントホールに入ることで、細長いゴム（スピュー）がタイヤに形成される。そこで、従来、ベントホールに替えて、複数のセグメントピース（モールドピース）の互いの対向部の間に形成した隙間（スリットベント）から空気を排出するタイヤ加硫成形用金型の製造方法が知られている（特許文献１参照）。
【０００４】
特許文献１に記載された従来のタイヤ加硫成形用金型の製造方法では、トレッドリングをワイヤー放電加工機で切断して、複数のモールドピースを分割する。モールドピースの対向部は、ワイヤーの移動で形成可能な形状（例えば、曲面形状）に形成される。そのため、モールドピースの対向部を空気の排出に適した形状（例えば、空気の排出溝を有する形状）に形成するためには、モールドピースの対向部を加工機により再度加工する必要があり、モールドピースの加工に手間がかかる。
【０００５】
また、モールドピースの幅寸法が小さくなり、或いは、モールドピースの長さ寸法が大きくなるほど、モールドピースの加工が困難になり、モールドピースの加工精度に影響が生じる虞がある。例えば、モールドピースを切削により加工するときには、切削動力（切削抵抗）により、モールドピースが撓んで変形することがある。この場合には、モールドピースの加工精度が低下して、スリットベントの寸法精度に影響が生じる。
【０００６】
近年では、タイヤの性能を更に向上するため、タイヤのトレッドパターンが複雑になっており、例えば、タイヤ周方向又はタイヤ幅方向に対する傾斜が大きい湾曲溝が採用されている。このようなタイヤでは、モールドピースの対向部でパターンズレが生じ易く、スリットベントの幅にバラツキが生じる虞もある。従って、モールドピースの加工精度をより向上させることが要求される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平５−２２０７５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたもので、その目的は、タイヤ用モールドのスリットベントを形成するモールドピースの加工精度を向上することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、互いの対向部の間にスリットベントを形成する複数のモールドピースを備えたタイヤ用モールドの製造方法である。タイヤ用モールドの製造方法は、モールドピースの加工代を含むモールド素材の背面部を加工する工程と、モールド素材の背面部を保持部材の固定部に固定して、モールド素材を保持部材に保持する工程と、保持部材により保持されたモールド素材の対向部加工代を背面部側に残留部を残して加工する工程と、モールド素材を保持部材から取り外す工程と、モールド素材から残留部を除去する工程と、を有する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、タイヤ用モールドのスリットベントを形成するモールドピースの加工精度を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】第１実施形態のタイヤ用モールドを示す斜視図である。
【図２】第１実施形態のモールドセグメントを示す斜視図である。
【図３】第１実施形態のモールドセグメントを分解して示す斜視図である。
【図４】第１実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図５】第１実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図６】第１実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図７】第１実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図８】第１実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図９】第１実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図１０】第１実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図１１】第２実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図１２】第２実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図１３】第２実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図１４】第２実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図１５】第２実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図１６】第２実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【図１７】第２実施形態のモールドピースの形成過程を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明のタイヤ用モールドの製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ用モールドの製造方法では、モールド素材を加工して、１つのモールド素材から１つ又は複数のモールドピースを製造する。タイヤ用モールドは、タイヤを成形する成形モールドであり、タイヤの加硫時に用いられる。タイヤ（生タイヤ）は、タイヤ用モールドにより成形されつつ加硫される。以下、タイヤ用モールドの製造方法の複数の実施形態について順に説明する。
【００１３】
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態のタイヤ用モールド１を示す斜視図であり、タイヤ用モールド１を透視してタイヤ用モールド１の構造を示している。
図示のように、タイヤ用モールド１は、タイヤの外面を成形するリング状の外型であり、タイヤ成形装置（タイヤ加硫装置）に設けられる。タイヤ用モールド１は、リング状のタイヤを囲んで、タイヤのトレッド部を含む外周部を成形する。タイヤ用モールド１の方向に関し、タイヤ用モールド１の幅方向（モールド幅方向Ｗ）は、タイヤ幅方向に一致し、タイヤ用モールド１の周方向（モールド周方向Ｓ）は、タイヤ周方向に一致する。また、タイヤ用モールド１の半径方向（モールド半径方向）は、タイヤ半径方向に一致する。
【００１４】
タイヤ用モールド１は、モールド周方向Ｓに沿ってリング状に配置される複数のモールドセグメント２を備えており、複数のモールドセグメント２によりタイヤを成形する。複数のモールドセグメント２は、タイヤ用モールド１のモールド周方向Ｓに分割された分割モールドであり、かつ、タイヤのトレッド部を成形するトレッドモールドである。タイヤの成形時に、複数のモールドセグメント２は、タイヤ成形装置内でモールド半径方向に移動し、リング状に組み合わされて、タイヤを囲む。
【００１５】
図２は、第１実施形態のモールドセグメント２を示す斜視図であり、１つのモールドセグメント２の概略構成を示している。図３は、第１実施形態のモールドセグメント２を分解して示す斜視図である。
図示のように、モールドセグメント２は、タイヤ用モールド１の内周部に位置する複数のモールドピース１０と、タイヤ用モールド１の外周部に位置するホルダー３を備えている。複数のモールドピース１０は、タイヤを成形する成形部材であり、ホルダー３の取付部３Ａに取り付けられて、モールド周方向Ｓに順に配置されている。ホルダー３は、タイヤ用モールド１の内周側に位置する取付部３Ａに、複数のモールドピース１０を保持する。複数のモールドピース１０は、モールド幅方向Ｗに延び、モールド周方向Ｓにおいて互いに隣接して配置されている。
【００１６】
モールドピース１０は、タイヤ側（タイヤ用モールド１の内周側）に位置する成形部１１と、ホルダー３側（タイヤ用モールド１の外周側）に位置する背面部１２と、成形部１１と背面部１２の間に位置する２つの対向部１３を有している。モールドピース１０は、成形部１１によりタイヤを成形し、成形部１１に設けられた突部１４により、タイヤに凹部（例えば、溝、サイプ）を形成する。背面部１２は、モールドピース１０の成形部１１の反対側（背面側）に位置し、ホルダー３の取付部３Ａに接する。対向部１３は、モールドピース１０のモールド周方向Ｓの両側に位置する側部であり、かつ、スリットベント４を形成するスリット形成部である。
【００１７】
複数のモールドピース１０は、対向部１３同士を対向させて配置されて、互いの対向部１３の間にスリットベント４を形成する。スリットベント４は、スリット状の空気排出部（ベント部）であり、タイヤとモールドピース１０の間の空気を排出する。また、スリットベント４は、空気排出用の隙間であり、隣り合うモールドピース１０の対向部１３の間に形成されている。隣り合うモールドピース１０の対向部１３は、隙間（スリットベント４）を形成した状態で互いに対向している。対向部１３には、例えば、空気の排出溝が形成される。空気の排出溝は、成形部１１に沿って形成されて、背面部１２に開口する。
【００１８】
タイヤ用モールド１は、複数のモールドセグメント２のそれぞれに、複数のモールドピース１０を備えている。複数のモールドピース１０は、タイヤ用モールド１のモールド周方向Ｓに分割された分割ピースであり、対向部１３は、モールドピース１０の分割面である。タイヤ用モールド１において、複数のモールドピース１０は、モールド周方向Ｓに沿ってリング状に配置される。以下、モールドピース１０を形成してタイヤ用モールド１を製造するタイヤ用モールド１の製造方法について説明する。
【００１９】
図４〜図１０は、第１実施形態のモールドピース１０の形成過程を示す斜視図である。図４、図５は、それぞれ２つの方向における斜視図を示している。
図示のように、モールド素材２０と保持部材３０をそれぞれ製作し、保持部材３０を用いて、モールド素材２０からモールドピース１０を形成する。モールド素材２０（図４参照）は、少なくとも１つのモールドピース１０の素材となるピース材料であり、モールドピース１０になる部分とモールドピース１０の加工代を含む。加工代は、モールド素材２０からモールドピース１０を形成するときに、モールド素材２０から加工により除去する部分（除去部）である。また、モールド素材２０は、モールド素材２０の加工を補助する補助部２１を有している。補助部２１は、モールド素材２０に形成された突出部（耳部）であり、２つの補助部２１が、モールド素材２０の両端部に形成されている。
【００２０】
ここでは、モールド素材２０は、金属製の鋳物である。モールド素材２０には、鋳造により、モールドピース１０の突部１４を含む成形部１１が形成されている。また、１つのモールド素材２０から１つのモールドピース１０を形成する。従って、モールド素材２０は、１つのモールドピース１０を含むピース鋳物であり、１つのモールドピース１０になる部分と１つのモールドピース１０の加工代を含む。また、モールド素材２０は、加工代に、背面部加工代２２と対向部加工代２３を含む。背面部加工代２２は、モールド素材２０の加工代のうちのモールドピース１０の背面部１２の加工代の部分であり、モールド素材２０の成形部１１の反対側（背面側）に位置する部分に設けられている。対向部加工代２３は、モールド素材２０の加工代のうちのモールドピース１０の対向部１３の加工代の部分であり、モールド素材２０の両側の側部に設けられている。
【００２１】
モールド素材２０の全体が保持部材３０に載置される（図５参照）。保持部材３０は、モールド素材２０が固定される固定部３１と、モールド素材２０の位置決めに用いられる位置決め部３２を有している。位置決め部３２は、保持部材３０に形成された突出部（耳部）であり、２つの位置決め部３２が、保持部材３０の両端部に形成されている。保持部材３０の位置決め部３２とモールド素材２０の補助部２１は、重ね合わせたときに、互いに合致する形状に形成されている。
【００２２】
モールドピース１０の形成時には、まず、モールド素材２０の背面部２４を加工する（図６参照）。モールド素材２０の背面部２４は、モールドピース１０の背面部１２に対応する部分であり、成形部１１の反対側（背面側）に位置する。モールド素材２０の背面部加工代２２を機械加工により加工して、モールド素材２０の背面部２４をモールドピース１０の背面部１２に対応する形状に形成する。その際、モールド素材２０の背面部２４を円筒面の一部となる形状（円筒面を周方向に分割した形状）に形成する。これにより、モールド素材２０の背面部２４を所定の曲率の湾曲面に形成する。
【００２３】
保持部材３０の固定部３１は、モールド素材２０の背面部２４に対応する形状に形成されており、円筒面の一部となる形状に形成されている。また、保持部材３０の固定部３１は、モールド素材２０の背面部２４と同じ曲率の湾曲面に形成されている（図７参照）。モールド素材２０の背面部２４の全体を、保持部材３０の固定部３１に載置して、保持部材３０の固定部３１に沿って配置する。その際、モールド素材２０の２つの補助部２１のそれぞれを保持部材３０の位置決め部３２に重ね合わせて、補助部２１を位置決め部３２に合致するように配置する。これにより、モールド素材２０を位置決めして、モールド素材２０を保持部材３０の固定部３１に正確に配置する。
【００２４】
モールド素材２０の加工された背面部２４を保持部材３０の固定部３１に固定して、モールド素材２０を保持部材３０に保持する。その際、モールド素材２０の背面部２４を少なくとも対向部加工代２３で保持部材３０の固定部３１に固定する。モールド素材２０の背面部２４は、固定手段（ろう付け、接合、接着、溶接等）により、保持部材３０の固定部３１に固定される。例えば、対向部加工代２３の背面部２４側の互いに間隔を開けた複数箇所で、対向部加工代２３と保持部材３０の固定部３１をアークストライクにより溶融して、モールド素材２０の背面部２４を対向部加工代２３で保持部材３０の固定部３１に接合により固定する。或いは、モールド素材２０の背面部２４に接着剤を塗布し、モールド素材２０の背面部２４を保持部材３０の固定部３１に密着して、背面部２４を固定部３１に接着剤により固定する。
【００２５】
固定手段が溶接であるときには、対向部加工代２３の背面部２４側の互いに間隔を開けた複数箇所で、対向部加工代２３と保持部材３０の固定部３１を溶接して、モールド素材２０の背面部２４を対向部加工代２３で保持部材３０の固定部３１に溶接により固定する。これにより、対向部加工代２３の背面部２４側の複数箇所に溶接部が形成される。モールド素材２０がアルミニウム合金製であるときには、アルミニウム合金製の保持部材３０と溶接材を用いる。この場合には、溶接部の硬化が抑制されて、対向部加工代２３を容易に加工することができる。アルミニウム合金製のモールド素材２０と保持部材３０のときには、摩擦攪拌溶接（ＦＳＷ）により、対向部加工代２３を保持部材３０に溶接してもよい。モールド素材２０が鋼又は鋳鉄製であるときには、鋼又は鋳鉄製の保持部材３０を用いる。また、溶接部の硬化を抑制可能な材料（例えば、Ｎｉの含有量が高い鋼）製の溶接材を用いて、溶接による入熱が少なくなるように溶接を行う。
【００２６】
次に、モールド素材２０を保持部材３０に保持した状態で、モールド素材２０の背面部２４以外の部分を機械加工（例えば、切削加工）により加工する（図８参照）。その際、保持部材３０により保持されたモールド素材２０の両側の対向部加工代２３を、背面部２４側（保持部材３０側）に残留部２５を残して加工する。モールド素材２０の残留部２５は、対向部加工代２３の背面部２４側に残留する未加工部であり、対向部加工代２３の加工した部分（加工済み部）よりも薄く形成される。
【００２７】
対向部加工代２３の背面部２４側の部分の全体が、残留部２５としてモールド素材２０に残留する。モールド素材２０の両側の側部は、残留部２５を除いて、モールドピース１０の対向部１３に対応する形状に形成される。対向部加工代２３の固定部３１に固定した部分（例えば、溶接部、接着部）は、残留部２５に位置し、モールド素材２０の背面部２４は、残留部２５において固定部３１に固定された状態に維持される。
【００２８】
モールド素材２０の残留部２５は、対向部加工代２３の加工時に加えられる力によるモールド素材２０の変形を抑えられる強度を有し、かつ、残留部２５を比較的容易に破断できる厚みに形成される。ここでは、エンドミルを用いた切削加工により、モールド素材２０の対向部加工代２３を切削する。従って、切削動力に応じた力がモールド素材２０に加えられる。切削動力は切削条件に依存するため、モールド素材２０に加えられる力は、切削条件に対応して変更される。残留部２５の破断に要する力は、モールド素材２０の材質の物性値に依存する。アルミニウム合金製のモールド素材２０では、破断強度は、一般に、１２０〜２００ＭＰａである。そのため、残留部２５の厚みが１〜２ｍｍ程度であれば、残留部２５を破断し易い。鋼製のモールド素材２０では、破断強度は、一般に、４００〜６００ＭＰａである。そのため、残留部２５の厚みが０．５ｍｍ以下であれば、残留部２５を破断し易い。
【００２９】
例えば、溶接部が残留部２５のみに位置する場合に、モールド素材２０に加えられる力が残留部２５の溶接部による固定力未満であれば、溶接部による固定力のみで、モールド素材２０を保持部材３０に保持することができる。これに対し、モールド素材２０に加えられる力が残留部２５の溶接部による固定力以上であるときには、溶接に加えて、モールド素材２０の背面部２４を固定部３１に接着剤により固定する。一般的な瞬間接着剤のせん断強度は、一般に、１５ＭＰａ程度である。背面部２４と固定部３１の接着面積を広くすることで、接着剤による固定力を大きくすることができる。
【００３０】
モールド素材２０の対向部加工代２３を加工するときには、モールド素材２０の一部（ここでは、補助部２１）、又は、モールド素材２０を保持する保持部材３０を基準にして、モールド素材２０を加工する。モールド素材２０の補助部２１を基準にするときには、２つの補助部２１を加工機のチャック装置により掴み、モールド素材２０の両端部を支持した状態で、モールド素材２０の対向部加工代２３を加工する。保持部材３０を基準にするときには、保持部材３０に設けた加工の基準部を基準にして、モールド素材２０の対向部加工代２３を加工する。例えば、保持部材３０の固定部３１の反対側に平面部３３（図５参照）を形成し、平面部３３にテーパー状の止まり穴を形成する。平面部３３と止まり穴を保持部材３０の基準部として用いる。平面部３３は、加工機の加工テーブルに接する基準面であり、止まり穴は、加工テーブルに設けられたピン形状の治具と嵌合するロケーターホールである。
【００３１】
対向部加工代２３の加工後に、モールド素材２０を保持部材３０から取り外す（図９参照）。モールド素材２０の背面部２４を保持部材３０の固定部３１に接着剤により固定したときには、接着部の接着剤を２５０〜３００℃に加熱することで、接着剤を除去する。モールド素材２０の背面部２４を保持部材３０の固定部３１に溶接により固定したときには、溶接部を破断して、モールド素材２０を保持部材３０から取り外す。その際、残留部２５に位置する溶接部を破断工具（例えば、バール）により破断する。或いは、残留部２５を溶接部の位置で折って、溶接部をモールド素材２０から分離してもよい。
【００３２】
次に、モールド素材２０から残留部２５を除去する（図１０参照）。また、モールド素材２０から全ての不要部を除去し、モールド素材２０に仕上げ加工を施す。これにより、モールドピース１０の対向部１３を形成し、モールドピース１０の形成を完了する。残留部２５の除去と仕上げ加工は、例えば、工具を用いた手作業により行う。残留部２５をできるだけ薄くすることで、残留部２５の除去と仕上げ加工を容易に行うことができる。保持部材３０は、固定部３１を調整した後に、再使用してもよい。
【００３３】
以上説明したように、モールド素材２０を加工するときに、モールド素材２０の背面部２４を保持部材３０の固定部３１に固定し、対向部加工代２３を背面部２４側に残留部２５を残して加工する。そのため、モールド素材２０を保持部材３０に保持した状態に維持でき、モールド素材２０の変形（例えば、撓み変形）を抑制することができる。また、モールドピース１０の加工精度を容易に向上できるとともに、タイヤ用モールド１において、複数のモールドピース１０の対向部１３の間にスリットベント４を正確に形成することができる。細長いモールドピース１０、或いは、小さいモールドピース１０であっても、モールドピース１０の加工精度を向上することができる。従って、タイヤ用モールド１のモールドピース１０を効率的に形成することができる。
【００３４】
モールド素材２０の背面部２４を対向部加工代２３で保持部材３０の固定部３１に固定しており、モールド素材２０のモールドピース１０になる部分がダメージを受けるのを抑制しつつ、モールド素材２０を保持部材３０に確実に保持することができる。また、モールド素材２０を保持部材３０から取り外す作業を容易に行うことができる。モールド素材２０の背面部２４を対向部加工代２３で保持部材３０の固定部３１に溶接により固定することで、モールド素材２０の背面部２４を保持部材３０の固定部３１に確実に固定することができる。モールド素材２０の背面部２４を保持部材３０の固定部３１に接着剤により固定することで、背面部２４の固定とモールド素材２０の取り外しを容易に行うことができる。
【００３５】
保持部材３０を加工の基準にすることで、モールド素材２０の加工時の作業性を向上することができる。また、モールド素材２０の加工機への取り付け、及び、モールド素材２０の位置決めを容易に行え、モールド素材２０を保持部材３０とともに加工機にしっかりと固定することができる。１つのモールドピース１０を含むモールド素材２０を加工することで、モールドピース１０をより正確に形成することができる。
【００３６】
なお、モールド素材２０の背面部２４は、溶接のみにより、又は、接着剤のみにより、保持部材３０の固定部３１に固定してもよい。また、モールド素材２０の背面部２４は、溶接と接着剤により、保持部材３０の固定部３１に固定してもよい。モールド素材２０のモールドピース１０になる部分がダメージを受けるのを抑制するためには、モールド素材２０の背面部２４を対向部加工代２３でのみ保持部材３０の固定部３１に固定するのが好ましい。モールド素材は、複数のモールドピース１０になる部分を含んでいてもよい。この場合には、モールド素材は、リング状の素材（例えば、リング状鋳物）であってもよく、板状の素材（例えば、板状鋳物）であってもよい。
【００３７】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態のタイヤ用モールド１の製造方法について説明する。第２実施形態のタイヤ用モールド１の製造方法に関し、第１実施形態のタイヤ用モールド１の製造方法と同じ事項の説明は省略する。
図１１〜図１７は、第２実施形態のモールドピース１０の形成過程を示す斜視図である。図１１、図１２は、それぞれ２つの方向における斜視図を示している。
【００３８】
図示のように、ここでは、１つのモールド素材４０から複数のモールドピース１０を形成する。従って、モールド素材４０は、複数のモールドピース１０を含むセグメント材料（例えば、セグメント鋳物）であり、複数のモールドピース１０になる部分と複数のモールドピース１０の加工代を含む。また、モールド素材４０（図１１参照）は、加工代に、背面部加工代４２と対向部加工代４３を含む。背面部加工代４２は、モールド素材４０の加工代のうちの複数のモールドピース１０の背面部１２の加工代の部分である。対向部加工代４３は、モールド素材４０の加工代のうちの複数のモールドピース１０の対向部１３の加工代の部分であり、互いに隣接するモールドピース１０になる部分の間、及び、モールド素材４０の側部に設けられている。
【００３９】
保持部材５０（図１２参照）は、モールド素材４０が固定される固定部５１と、モールド素材４０の固定に用いられる複数の貫通穴５２を有している。複数の貫通穴５２は、保持部材５０を貫通して、固定部５１に開口している。固定部５１において、複数の貫通穴５２は、モールド素材４０の複数の対向部加工代４３と対向する位置に形成され、複数の対向部加工代４３のそれぞれに沿って間隔を開けて形成されている。
【００４０】
モールドピース１０の形成時には、まず、モールド素材４０の背面部４４を加工する（図１３参照）。モールド素材４０の背面部４４は、複数のモールドピース１０の背面部１２に対応する部分である。モールド素材４０の背面部加工代４２を機械加工により加工して、モールド素材４０の背面部４４を複数のモールドピース１０の背面部１２に対応する形状に形成する。続いて、モールド素材４０の背面部４４の全体を、保持部材５０の固定部５１に載置して、保持部材５０の固定部５１に沿って配置する（図１４参照）。その際、モールド素材４０に形成した位置決め用マークを保持部材５０に形成した位置決め用マークに合わせて配置する。これにより、モールド素材４０を位置決めして、モールド素材４０を保持部材５０の固定部５１に正確に配置する。
【００４１】
モールド素材４０の背面部４４を保持部材５０の固定部５１に固定して、モールド素材４０を保持部材５０に保持する。その際、複数の貫通穴５２のそれぞれで、モールド素材４０と保持部材５０を溶接する。これにより、対向部加工代４３の背面部４４側で、対向部加工代４３と保持部材５０の固定部５１を溶接して、モールド素材４０の背面部４４を対向部加工代４３で保持部材５０の固定部５１に溶接により固定する。続いて、モールド素材４０の背面部４４以外の部分を機械加工により加工する（図１５参照）。その際、モールド素材４０の複数の対向部加工代４３を、背面部４４側（保持部材５０側）に残留部４５を残して加工する。これにより、モールド素材４０の複数の対向部加工代４３の残留部４５を除いた部分に、モールドピース１０の対向部１３に対応する形状が形成される。
【００４２】
モールド素材４０の対向部加工代４３を加工するときには、モールド素材４０を保持する保持部材５０を基準にして、モールド素材４０を加工する。例えば、保持部材５０の固定部５１の反対側に平面部５３（図１２参照）を形成し、平面部５３にテーパー状の止まり穴を形成する。平面部５３と止まり穴を保持部材５０の基準部として用いる。複数の対向部加工代４３の加工後に、モールド素材４０を保持部材５０から取り外す（図１６参照）。次に、モールド素材４０から複数の残留部４５を除去する（図１７参照）。また、モールド素材４０に仕上げ加工を施して、モールドピース１０の対向部１３を形成する。
【００４３】
以上のように、モールド素材４０から残留部４５を除去して、互いに分離された複数のモールドピース１０を形成する。複数のモールドピース１０を含むモールド素材４０を加工することで、複数のモールドピース１０を効率よく形成することができる。
【００４４】
（モールドピース１０の形成試験）
本発明の効果を確認するため、モールドピース１０の形成試験（実施例１、実施例２、比較例）を行った。実施例１と実施例２の形成試験では、第１実施形態のタイヤ用モールド１の製造方法により、モールドピース１０を形成した。比較例の形成試験では、保持部材３０を用いずに、モールドピース１０を形成した。
【００４５】
試験条件を以下に示す。
タイヤ用モールド１におけるモールドピース１０の部分の内径：略６００ｍｍ
タイヤ用モールド１におけるモールドピース１０の部分の外径：略６４０ｍｍ
タイヤ用モールド１におけるモールドピース１０の部分の高さ：略３５０ｍｍ
タイヤ用モールド１におけるモールドピース１０の数：１２０個
タイヤ用モールド１における複数のモールドピース１０の分割角度：略３°
モールド素材２０：石膏鋳造により製作したアルミニウム合金鋳物（ＡＣ２Ｂ：ＪＩＳ規格）
モールド素材２０の加工：旋削とＮＣミーリング加工
保持部材３０：アルミニウム合金鋳物（ＡＣ２Ｂ：ＪＩＳ規格）
保持部材３０の厚み：最大厚み（略３０ｍｍ）、最小厚み（略２０ｍｍ）
【００４６】
（実施例１）
モールド素材２０の両側の対向部加工代２３は、略１０ｍｍである。シアノアクリレート系の接着剤（瞬間接着剤）を用いて、モールド素材２０の背面部２４を保持部材３０の固定部３１に固定した。また、モールド素材２０の背面部２４側で、モールド素材２０の対向部加工代２３を、ＴＩＧ溶接により、略３０ｍｍ間隔で保持部材３０の固定部３１に溶接した。溶接材には、アルミニウム製の溶接棒を用いた。モールド素材２０の２つの補助部２１を加工機のチャック装置により掴み、モールド素材２０の両端部を支持した状態で、モールド素材２０の両側の対向部加工代２３をエンドミルにより加工した。加工時の切削動力は、略１０ｋｇｆであり、残留部２５の厚みは、略１．５ｍｍである。同じ条件で、１２０個のモールドピース１０を形成した。
【００４７】
（実施例２）
保持部材３０の位置決め部３２とモールド素材２０の補助部２１を互いに合致する形状（幅：４０ｍｍ、突出寸法：４０ｍｍ）に形成した。モールド素材２０の補助部２１を保持部材３０の位置決め部３２に重ね合わせて、モールド素材２０を位置決めした。保持部材３０の平面部３３に、２つの止まり穴（ロケーターホール）を６０ｍｍ間隔で形成した。止まり穴は、円錐台形状（直径：２０ｍｍ、深さ：１０ｍｍ、先端角度：９０°）である。ピン形状の治具を加工機に位置決めした状態で設置し、止まり穴をピン形状の治具と嵌合した。その状態で、保持部材３０の露出した部分の複数箇所をクランプして、保持部材３０を加工機に取り付けた。その他のモールドピース１０の形成条件は、実施例１と同じである。加工時の切削動力は、略１０ｋｇｆである。
【００４８】
（比較例）
モールド素材２０を保持部材３０に保持せずに、モールド素材２０を加工した。また、残留部２５を形成せずに、モールド素材２０の両側の対向部加工代２３を加工した。その他のモールドピース１０の形成条件は、実施例１と同じである。加工時の切削動力は、略１１ｋｇｆである。
【００４９】
実施例１、実施例２、及び、比較例で形成したモールドピース１０をそれぞれホルダー３に保持して、モールドピース１０の間の隙間（スリットベント４）の幅を測定した。スリットベント４の幅の目標値は、０．０３ｍｍであり、スリットベント４の幅の許容差は、＋０．０１ｍｍ、−０．０１ｍｍである。スリットベント４の幅の測定値と目標値の差を算出し、モールドピース１０の加工精度を判定した。表１に、試験結果を示す。
【００５０】
【表１】
2020037223.tif 000003
【００５１】
実施例１では、スリットベント４の幅の測定値と目標値の差は、０．０１ｍｍ程度であり、モールドピース１０の加工精度の判定結果は、合格であった。実施例２では、スリットベント４の幅の測定値と目標値の差は、０．０１ｍｍ以下であり、モールドピース１０の加工精度の判定結果は、合格であった。また、実施例２の試験結果は、実施例１の試験結果よりも良好であった。比較例では、スリットベント４の幅の測定値と目標値の差は、０．１０ｍｍを超え、モールドピース１０の加工精度の判定結果は、不合格であった。また、比較例では、スリットベント４において、モールドピース１０同士の接触が発生した。これにより、実施例１と実施例２では、モールドピース１０の加工精度を向上できることが分かった。
【符号の説明】
【００５２】
１・・・タイヤ用モールド、２・・・モールドセグメント、３・・・ホルダー、４・・・スリットベント、１０・・・モールドピース、１１・・・成形部、１２・・・背面部、１３・・・対向部、１４・・・突部、２０・・・モールド素材、２１・・・補助部、２２・・・背面部加工代、２３・・・対向部加工代、２４・・・背面部、２５・・・残留部、３０・・・保持部材、３１・・・固定部、３２・・・位置決め部、３３・・・平面部、４０・・・モールド素材、４２・・・背面部加工代、４３・・・対向部加工代、４４・・・背面部、４５・・・残留部、５０・・・保持部材、５１・・・固定部、５２・・・貫通穴、５３・・・平面部。
【図１】
2020037223.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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