(57)【要約】【課題】食品の熟成感を向上させることができるとともに、熟成期間を短縮することができるマイクロ波熟成方法を提供する。【解決手段】香り、味、食感のおいしさの要素を構成する成分がバランスよく存在するとともに各成分間の物理的、化学的、生理的相互作用が食品に固有の微妙な風味を形成させるように熟成感を向上させる食品のマイクロ波熟成方法であって、該風味が酵素および/または微生物および/または食塩の働きによって形成される食品を対象とし、マイクロ波の照射は、食品内部の加熱と冷気の送風による食品表面の冷却とを同時に行いながら、食品の表面温度よりも内部温度の方を高くして行い熟成感が向上するまでにかかる時間を短縮することを特徴とする、マイクロ波熟成方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
香り、味、食感のおいしさの要素を構成する成分がバランスよく存在するとともに各成分間の物理的、化学的、生理的相互作用が食品に固有の微妙な風味を形成させるように熟成感を向上させる食品のマイクロ波熟成方法であって、該風味が酵素および/または微生物および/または食塩の働きによって形成される食品を対象とし、マイクロ波の照射は、食品内部の加熱と冷気の送風による食品表面の冷却とを同時に行いながら、食品の表面温度よりも内部温度の方を高くして行い熟成感が向上するまでにかかる時間を短縮することを特徴とする、マイクロ波熟成方法。
【請求項２】
食品の内部温度を５℃以上、食品の表面温度を５℃未満かつ食品の表面温度と内部温度との温度差を３℃以上となるように、マイクロ波の照射および冷気の送風を行う、請求項１に記載のマイクロ波熟成方法。
【請求項３】
前記食品が、魚卵、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、および発酵食品からなる群より選ばれる、請求項１または２に記載のマイクロ波熟成方法。
【請求項４】
前記食品が、真子、チーズ、ヨーグルト、サワークリーム、発酵バター、納豆、テンペ、コーヒー豆、カカオ、塩こうじ、味噌、醤油、みりん、酢、麺生地、パスタ生地、ピザ生地、日本酒、焼酎、ビール、甘酒、ワイン、鰹節、くさや、塩辛、鮒寿司、アンチョビ、サラミ、紅茶、碁石茶、ウーロン茶および発酵茶からなる群より選ばれる、請求項３に記載のマイクロ波熟成方法。
【請求項５】
請求項１または２に記載のマイクロ波熟成方法に用いるための魚卵、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、および発酵食品からなる群より選ばれる食品用マイクロ波熟成装置であって、
前記食品を収納する熟成室と、
前記熟成室内に照射されるマイクロ波を発振するマイクロ波発振部と、
前記熟成室内の空気を冷却する冷却器と、
制御部とを備える、マイクロ波熟成装置。
【請求項６】
前記熟成室の内壁には、マイクロ波は遮断し、空気は透過させる多数の微小開口が多数設けられている請求項５に記載のマイクロ波熟成装置。
【請求項７】
前記熟成室の複数の内壁のそれぞれに、前記微小開口が多数設けられている請求項６に記載のマイクロ波熟成装置。
【請求項８】
前記熟成室が、複数の熟成室からなる請求項５ないし７のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
【請求項９】
前記制御部が、前記食品の表面温度よりも内部温度が高くなるように、前記マイクロ波発振部の動作を制御する請求項５ないし８のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
【請求項１０】
前記制御部が、熟成時に、食品の内部温度を５℃以上となるように前記マイクロ波発振部の動作を自動制御する請求項９に記載のマイクロ波熟成装置。
【請求項１１】
前記制御部が、熟成時に、食品の表面温度を５℃未満なるように前記冷却器および／または送風ファンの動作を自動制御する請求項９または１０に記載のマイクロ波熟成装置。
【請求項１２】
前記制御部が、熟成時に、食品の表面温度と内部温度との温度差を３℃以上となるように前記マイクロ波発振部、前記冷却器および送風ファンの動作を自動制御する請求項９ないし１１のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
【請求項１３】
前記マイクロ波発振部は、熟成時に、マイクロ波を１時間以上照射する請求項５ないし１２のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
【請求項１４】
前記制御部は、熟成時に、前記マイクロ波発振部にマイクロ波を一定時間照射することとマイクロ波の照射を一定時間停止することとを繰り返させる請求項５ないし１３のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
【請求項１５】
ＵＶランプをさらに備える請求項５ないし１４のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
【請求項１６】
前記魚卵、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、および発酵食品からなる群より選ばれる食品が、真子、チーズ、ヨーグルト、サワークリーム、発酵バター、納豆、テンペ、コーヒー豆、カカオ、塩こうじ、味噌、醤油、みりん、酢、麺生地、パスタ生地、ピザ生地、日本酒、焼酎、ビール、甘酒、ワイン、鰹節、くさや、塩辛、鮒寿司、アンチョビ、サラミ、紅茶、碁石茶、ウーロン茶および発酵茶からなる群より選ばれる、請求項５ないし１５のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マイクロ波を照射して熟成感が向上するまでにかかる時間を短縮して食品を熟成させるマイクロ波熟成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、牛肉を一定期間熟成させることで牛肉のうま味などを増大させた、いわゆる熟成肉が広く知られるようになり、その需要が増大している。牛肉を熟成させる場合には、本来４０℃程度で熟成することがうま味などを引き出す点から好ましいが、菌の増殖による腐敗を抑制するために、通常は、１℃などの低温で熟成が行われている（特許文献１参照）。
【０００３】
一方、マイクロ波は、極性基を持つ分子や双極子モーメントの大きな化合物を直接加熱する。例えば、農作物の乾燥・蒸留では、マイクロ波が農産物の内部の水を直接加熱し、細胞壁を内部から破砕することで、乾燥効率や有用成分の抽出の点で優れている。内部から加熱するため、伝導による熱影響が小さい。例えば、生葉の乾燥に用いた場合、内部のビタミンＣ等の栄養成分の熱分解が少なく、栄養価にとんだ乾燥葉を得ることが可能である。また、植物内部が加熱されるために、成分の抽出が容易で、例えば、藍葉中に含まれる有用成分、トリプタントリンをマイクロ波照射下で溶媒抽出すると迅速に抽出できる（特許文献２）ことが知られている。
また、マイクロ波照射装置として、釜の内部構造を対象物の性状、量にあわせて変更可能とし、撹拌機能を有することで多用途に用いることができるマイクロ波照射装置（特許文献３）が知られており、さらに、互いに向かい合わない複数方向からマイクロ波を照射し、回転反射盤を使用することで、マイクロ波の干渉を抑制し、高い均熱性を確保したマイクロ波照射装置（特許文献４）では、被照射物の温度を測定することが可能な複数のセンサの検出値に基づき、３個の照射部から照射されるマイクロ波の出力を制御することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−１２３０５７号公報
【特許文献２】特開２００９−１４９５９６号公報
【特許文献３】特開２０１４−１９６８９６号公報
【特許文献４】国際公開第２０１５／１９９００５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
牛肉の熟成に限らず熟成対象の食材は広がりを見せており、食品の熟成市場が拡大するにつれて、各種食品に対して広く適用できるきわめて有用な食品の熟成方法が求められている。従来、通常、熟成風味は、原材料を混合し加熱工程を経た後、一定時間放置すること、すなわち熟成期間を経ることにより得られるものである。熟成期間を経ることによって、例えば酢カドや塩カドなどのカドばった味や臭いをまろやかにしてコクや香ばしさが引き立てられた状態の風味である好ましい熟成風味の飲食品が得られるものである。従来技術では、熟成が完成するまでに長時間（長い場合には９０〜１８０日）を要してしまうという問題があった。また、熟成期間が長くなるほど、低温でも菌による腐敗が表面から進み、その分、表面をそぎ落とすトリミングの量が多くなり、歩留まりが悪くなるという問題があった。熟成が完成するまでにかかる時間を短縮する。
【０００６】
本発明は、香り、味、食感の総合されたものがその食品固有の風味であり、おいしさに対してこれらの要素がその食品に固有の割合で役割を持ち、さらにこれらの要素を構成する成分がバランスよく存在するとともに各成分間の物理的、化学的、生理的相互作用が食品の微妙な風味を形成させるように熟成感を向上させ、かつ、熟成にかかる時間を短縮することができ、歩留まりの改善を図ることができるマイクロ波熟成方法を提供することを課題とする。
また、本発明は、マイクロ波熟成方法によって、長期の熟成期間を経なくとも、熟成感を向上させて各食品に固有の全体としてまとまりのある風味の飲食品にすることを目的とする。さらにまた、マイクロ波熟成装置を採用した熟成操作によって、うま味成分を十分に醸成できる熟成方法を提供することを目的とする。
【０００７】
食品中の蛋白、脂肪、炭水化物等が酵素、菌類、塩類等の作用によって腐敗することなく適度に分解して、風味を構成する香り、味、食感および色調、化学成分等が変化する食品の熟成方法を、魚卵、発酵食品、醸造製品、菓子類のほか、チーズなどの乳製品、コーヒー豆などの豆類、野菜類、果実類、麺類、パン類等の処理方法として各種食品において広範に適用することを目的とする。より具体的には、例えば、清酒、ワイン等の醸造酒を含む醗酵食品について、品質を損なうことなく短期に熟成を完了する熟成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下の（１）ないし（５）のマイクロ波熟成方法を要旨とする。
（１）香り、味、食感のおいしさの要素を構成する成分がバランスよく存在するとともに各成分間の物理的、化学的、生理的相互作用が食品に固有の微妙な風味を形成させるように熟成感を向上させる食品のマイクロ波熟成方法であって、該風味が酵素および/または微生物および/または食塩の働きによって形成される食品を対象とし、マイクロ波の照射は、食品内部の加熱と冷気の送風による食品表面の冷却とを同時に行いながら、食品の表面温度よりも内部温度の方を高くして行い熟成感が向上するまでにかかる時間を短縮することを特徴とする、マイクロ波熟成方法。
（２）食品の内部温度を５℃以上、食品の表面温度を５℃未満かつ食品の表面温度と内部温度との温度差を３℃以上となるように、マイクロ波の照射および冷気の送風を行う、上記（１）に記載のマイクロ波熟成方法。
（３）前記食品が、魚卵、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、および発酵食品からなる群より選ばれる、上記（１）または（２）に記載のマイクロ波熟成方法。
（４）前記食品が、真子、チーズ、ヨーグルト、サワークリーム、発酵バター、納豆、テンペ、コーヒー豆、カカオ、塩こうじ、味噌、醤油、みりん、酢、麺生地、パスタ生地、ピザ生地、日本酒、焼酎、ビール、甘酒、ワイン、鰹節、くさや、塩辛、鮒寿司、アンチョビ、サラミ、紅茶、碁石茶、ウーロン茶および発酵茶からなる群より選ばれる、上記（４）に記載のマイクロ波熟成方法。
【０００９】
また、本発明は、以下の（５）ないし（１６）の魚卵、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、および発酵食品からなる群より選ばれる食品用マイクロ波熟成装置を要旨とする。
（５）上記（１）または（２）に記載のマイクロ波熟成方法に用いるための魚卵、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、および発酵食品からなる群より選ばれる食品用マイクロ波熟成装置であって、前記食品を収納する熟成室と、前記熟成室内に照射されるマイクロ波を発振するマイクロ波発振部と、  前記熟成室内の空気を冷却する冷却器と、制御部とを備える、マイクロ波熟成装置。
（６）前記熟成室の内壁には、マイクロ波は遮断し、空気は透過させる多数の微小開口が多数設けられている上記（５）記載のマイクロ波熟成装置。
（７）前記熟成室の複数の内壁のそれぞれに、前記微小開口が多数設けられている上記（６）に記載のマイクロ波熟成装置。
（８）前記熟成室が、複数の熟成室からなる上記（５）ないし（７）のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
（９）前記制御部が、前記食品の表面温度よりも内部温度が高くなるように、前記マイクロ波発振部の動作を制御する上記（５）ないし（８）のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
（１０）前記制御部が、熟成時に、食品の内部温度を５℃以上となるように前記マイクロ波発振部の動作を自動制御する上記（９）に記載のマイクロ波熟成装置。
（１１）前記制御部が、熟成時に、食品の表面温度を５℃未満なるように前記冷却器および／または前記送風ファンの動作を自動制御する上記（９）または（１０）に記載のマイクロ波熟成装置。
（１２）前記制御部が、熟成時に、食品の表面温度と内部温度との温度差を３℃以上となるように前記マイクロ波発振部、前記冷却器および前記送風ファンの動作を自動制御する上記（９）ないし（１１）のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
（１３）前記マイクロ波発振部は、熟成時に、マイクロ波を１時間以上照射する上記（５）ないし（１２）のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
（１４）前記制御部は、熟成時に、前記マイクロ波発振部にマイクロ波を一定時間照射することとマイクロ波の照射を一定時間停止することとを繰り返させる上記（５）ないし（１３）のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
（１５）ＵＶランプをさらに備える上記（５）ないし（１４）のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
（１６）前記魚卵、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、および発酵食品からなる群より選ばれる食品が、真子、チーズ、ヨーグルト、サワークリーム、発酵バター、納豆、テンペ、コーヒー豆、カカオ、塩こうじ、味噌、醤油、みりん、酢、麺生地、パスタ生地、ピザ生地、日本酒、焼酎、ビール、甘酒、ワイン、鰹節、くさや、塩辛、鮒寿司、アンチョビ、サラミ、紅茶、碁石茶、ウーロン茶および発酵茶からなる群より選ばれる、上記（５）ないし（１５）のいずれかに記載のマイクロ波熟成装置。
【発明の効果】
【００１０】
香り、味、食感の総合されたものがその食品固有の風味であり、おいしさに対してこれらの要素がその食品に固有の割合で役割を持ち、さらにこれらの要素を構成する成分がバランスよく存在するとともに各成分間の物理的、化学的、生理的相互作用が食品の微妙な風味を形成させるように熟成感を向上させることのできる食品を対象とし、食品の熟成方法の熟成期間を短縮することができる。
本発明によれば、長期の熟成期間を経なくとも、長期熟成によって得られる熟成風味を有する、全体としてまとまりのある風味の飲食品を調製することができる。熟成中に、食品の表面温度よりも内部温度を高くすることができるため、熟成期間を短縮することができるとともに、食品表面における菌の増殖を抑制し、トリミングの量を低減することができる。このように、短時間で低コストに飲食品の風味を向上することができることは本発明の優れた点である。
食品中の蛋白、脂肪、炭水化物等が酵素、菌類、塩類等の作用によって腐敗することなく適度に分解して、香り、味、食感、色調、化学成分等が変化する食品の熟成方法を、発酵食品、醸造製品、菓子類のほか、肉、魚、果実等の処理方法として各種食品において広範に適用することができる。例えば、みそ、醤油、酒など醸造食品において風味に寄与している呈味性ある低分子ペプチドおよびアミノ酸類によって飲食品の風味向上をチェックして飲食品の熟成感を向上させたことを確認することができる。また、漬物類や塩蔵品などは本来要素の食塩を使用するが、食品の熟成を促進することで、塩蔵品や漬物の塩辛味をやわらげ、味の濃さや深み、丸みのある風味を出すなど食品に対する風味改良効果を引き出すことができ、それは官能検査で確認することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】第１実施形態に係るマイクロ波熟成装置の構成図である。
【図２】第２実施形態に係るマイクロ波熟成装置の構成図である。
【図３】第３実施形態に係るマイクロ波熟成装置の構成図である。
【図４】第３実施形態に係るキャビティの構成図である。
【図５】参考例1における、マイクロ波を連続照射した場合における、熟成日数ごとのアミノ酸含量の測定結果を示す表である。
【図６】図５の測定結果を示すグラフである。
【図７】参考例２における、熟成条件ごとのアミノ酸含量の測定結果を示す表である。
【図８】図７の測定結果を示すグラフである。
【図９】参考例３における、熟成条件ごとのグルタミン酸含量の測定結果を示すグラフである。
【図１０】参考例４における官能試験の試験条件を説明するための図である。
【図１１】参考例４における官能試験の試験結果を示すグラフである。
【図１２】実施例１における焼成前のピザ生地の伸長抵抗力の測定結果を示す図である。
【図１３】実施例２における焼成後のピザ生地の応力の一次微分値の測定結果を示す図である。
【図１４】実施例６における甘酒の官能試験の試験結果を示すグラフである。
【図１５】実施例７におけるヨーグルト飲料の官能試験の試験結果を示すグラフである。
【図１６】実施例９における塩こうじの熟成後の試験結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［熟成対象食品］
本発明は、香り、味、食感の総合されたものがその食品固有の風味であり、おいしさに対してこれらの要素がその食品に固有の割合で役割を持ち、さらにこれらの要素を構成する成分がバランスよく存在するとともに各成分間の物理的、化学的、生理的相互作用が食品の微妙な風味を形成させるように熟成感を向上させることができる食品を対象とする。
【００１３】
具体的には、風味が酵素および/または微生物および/または食塩の働きによって形成される食品、より具体的には魚卵、チーズなどの乳製品、コーヒー豆などの豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、ワインなどの酒類、および発酵食品（味噌や醤油などの発酵調味料を含む）からなる群より選ばれる食品を対象とする。
【００１４】
好ましくはカラスミなどの真子、チーズ、ヨーグルト、サワークリーム、発酵バター、納豆、テンペ、コーヒー豆、カカオ、塩こうじ、味噌、醤油、みりん、酢、麺生地、パスタ生地、ピザ生地、日本酒、焼酎、ビール、甘酒、ワイン、鰹節、くさや、塩辛、鮒寿司、アンチョビ、サラミ、紅茶、碁石茶（登録商標）、ウーロン茶、発酵茶が例示される。上記に掲げるリストは、単に、本発明が広い分野で応用できることの説明に過ぎないもので、本発明の適用を、ここに掲げた食品に限定するものではない。
すなわち、本発明は、マイクロ波の照射による食品内部の加熱と冷気の送風による食品表面の冷却とを同時に行いながら、食品の表面温度よりも内部温度の方を高くして行うことを特徴としており、各種食品の大規模熟成に広く適用することができるが、食品表面を冷却する点ですぐれており、獣肉をはじめ鳥肉、魚類、貝類、エビ、カニ類といった魚介類、ハム、ソーセージ、竹輪、かまぼこといった練り製品、鳥獣肉、魚介類、野菜類の塩蔵品、素干、煮干、塩干、焼干、調味干といった干物類、および生干類、漬物類、和洋生菓子、生ケーキ類、果実、野菜類、各種発酵食品、醸造製品等に好適である。
さらに、味噌、醤油、みりん、酢、塩、砂糖などの原料を適宜混合し、必要に応じて加熱後、時間をおいて風味を熟成させるような和風調味料、水産加工品、畜産加工品、調理食品など熟成感の向上や改善などが望まれる食品であればいずれもが対象となり、短時間で長期熟成した時に得られるような好ましい味や香りの飲食品にすることが可能である。本発明の熟成方法は、長期を必要とする熟成風味向上ができるだけ短期間で求められる飲食品の大量生産に有利に適用可能である。
【００１５】
そのような食品における、香り、味、食感のおいしさの要素を構成する成分がバランスよく存在するとともに各成分間の物理的、化学的、生理的相互作用が食品に固有の微妙な風味を形成させるように熟成感を向上させる食品のマイクロ波熟成方法であって、該風味が酵素および/または微生物および/または食塩の働きによって形成される食品を対象とし、マイクロ波の照射による食品内部の加熱と冷気の送風による食品表面の冷却とを同時に行いながら、食品の表面温度よりも内部温度の方を高くして行うことを特徴とする。
【００１６】
［熟成のメカニズム等］
風味が酵素および/または微生物および/または食塩の働きによって形成される食品とは、風味を構成する香り、味、食感およびさらに色調、化学成分等が変化する食品であり、微生物の働きで美味しくなった食べ物である発酵食品とか、発酵作用を利用してアルコール飲料（酒類）やその他の食品（主に液状の調味料）を製造する醸造製品とかがある。
一般に、発酵食品（醸造食品）は、醗酵後一定期間の熟成をさせた後、製品として出荷される。発酵食品とか醸造食品にはたくさんの食品があり、日本酒、焼酎、醤油、味噌などが例示される。醸造食品の種類によって異なる麹菌を使うこともよく知られている。日本酒にはデンプンを糖にする酵素が強い麹菌、味噌にはタンパク質を分解して旨味となるアミノ酸を作る酵素の強い麹菌が使われる。すなわち、日本酒では、黄麹菌（Aspergillus oryzae）の胞子を種麹として、蒸した米にふりかけ約２日間培養することで酵素が生産される。麹菌の繁殖に応じて繊細なコントロールが要求される、酒造りにおいて重要な工程である。モロミの発酵工程では、麹に貯えられた酵素の力で米のデンプンを分解し、アルコール発酵に必要なブドウ糖を供給する。同時に、米のタンパク質も酵素によってアミノ酸へと分解され、酒の風味を形成する。また、乳酸菌が乳酸を作って酵母の生育を助ける。
例えば、清酒、ワイン等の醸造酒においては醗酵終了後、低温熟成タンク内に貯蔵し、６ヶ月程度の熟成を行なった後、風味、アルコール度数等の調整を行い出荷している。このような醸造（醗酵）食品において、低温で貯蔵するのは、成分の酸化等により、風味の劣化、着色等の品質劣化が生じるためである。日本酒の劣化臭のことを老香（ひねか）と言いうが、この老香が発生する原因は酒に含まれる酵素が影響しており、貯蔵中や瓶詰め後高温で保存することによって顕著に現われる香りを言う。老香は、熟成が変に進み過ぎてしまったような香りであり、古酒などに感じられる「熟成香」に近い香りであり、心地良くないと判断されれば「老香」、心地良いと判断されれば「熟成香」になる。こうした嗜好品における評価に境界があるとは言えない。
【００１７】
一種類の微生物の働きによってできる食べ物としては、パンや、ビール、納豆などがあり、味噌や醤油は、日本酒と同じで、カビ、酵母、細菌の共同作業でできあがる。ヨーグルトは乳酸菌や酵母が働いて牛乳から作られる。チーズも乳酸菌が働くが、ブルーチーズやカマンベールチーズは、カビによって風味や食感の違うチーズになっている。昔はチーズを固める酵素（レンネット）を牛から取っていたが、現在ではその酵素はケカビというカビから作っている。それから、パンが膨らむのは酵母と小麦に含まれるタンパク質の働きである。キノコも微生物であり、食品としてそのまま食べている。 
【００１８】
熟成野菜、熟成果物について、まず、野菜の熟成方法に、干す、オイル漬け、寝かせる、塩漬けなどがある。塩漬けで熟成させるには、使う野菜を切る、容器に野菜を詰める、塩分(塩分濃度５％を容器の半分ほど入れる、容器を密封して1週間ほど常温で寝かせるというのが基本的な操作である。漬物やザワークラウトと同じ手順である。
従来、漬物は、野菜などを食塩、醸造酢、砂糖、味醂、醤油、調味料などを混合した調味剤と共に漬込むなどの方法によって製造されている。いわゆる浅漬の漬物の製造方法であり、浅漬は簡易な製造方法で短期間に得られ、野菜の鮮度、色、形などが生かせ、新鮮味を有している。一方、野菜類の漬物として、酸味や風味が豊かな古漬やぬか漬は、微生物による発酵などによって、長期間にわたって漬込みを行なう方法によって熟成感を深め、手間をかけて製造されている。浅漬においては、古漬やぬか漬のような熟成感を得ることは難しいとされている。同様に、賞味期間が短く、漬け込み時間の短い調味梅干などでも、熟成感を得ることは難しい。短期間に、しかも簡便な方法で漬物の熟成感を増強する方法として、発酵食品の熟成感を増強できる本発明のマイクロ波熟成方法がある。いわゆる浅漬けであっても、古漬やぬか漬の風味を有する漬物を短時間で製造できる。また、最近では、黒にんにくと呼ばれる、にんにくを熟成発酵させた食品が知られるが、にんにくは発酵が始まると、生にんにく中の硫黄成分が化学反応により亜硫酸ガスが発生するため、にんにくを熟成発酵するためには、臭いはクリアしなければならない大きな問題点である。本発明は、黒にんにくの製造にも適用できる。
次に、果物について、収穫後に行う果物の追熟や熟成は、果物の美味しさを損なうこととも紙一重の操作であり、少し間違えれば腐敗してしまう可能性があり、いずれの食品における熟成も温度や湿度、酸素、時間の管理が非常に微妙で難しいため日々研究、改良がなされている。追熟とは収穫した果実をさらに成熟させることを指し、果物のなかにも追熟しなければ美味しくないものはたくさんある。追熟は科学的にも説明できる行為で、特定の性質を持つ果物において行われる。メロン、キウイフルーツ、西洋梨、すもも、バナナは追熟する果物である。この種の果実は樹上で果実が出来上がった時点で中の種子は成熟状態にあり、周りの果肉にも十分な栄養が行渡っているが、それを蓄えた状態にして果肉自体は成熟しないように成長をストップさせている。その後適当な時間をおいて果肉に蓄えられたデンプンが分解されグルコースやフルクトース(甘みが感じられる)となり、細胞壁を繋げているペクチンが分解され果肉がやわらかくなる。加えて芳香成分が放出され、はじめて甘くてやわらかく香り高い果物となる。追熟させない果物に対して追熟同様の操作を行うことで、その果物をより美味しく食することができる。
【００１９】
また、食品の熟成に乾燥工程を経るものも少なくない。従来から、鮭を始めとする魚類を塩水に漬け込んだ塩水漬け食品が市場に提供されている。この塩水への漬け込みは、腐敗の進行を防止しつつ品質の劣化を防止して、品質の向上を図るためである。常温下および低温下での塩水への漬け込みは、塩分による腐敗の進行は防止できるとしても限界があり、長時間の塩水への漬け込み、熟成ができない。そこで、従来、食品を０℃から氷結点までの氷温度領域で未凍結状態に保持させて、熟成する熟成方法が採用されている。この食品の熟成方法によれば、食品の腐敗の進行を防止しながら熟成を行うことができる。本発明は、マイクロ波熟成装置における冷風乾燥の乾燥処理速度が早く、工業的乾燥に適していると言う特性を活かしながら、乾燥の進行に伴なって「うま味成分」が十分に醸成されないと言う問題点を改善するものである。乾燥によってうま味成分を多量に含む表面層を増すことができるが、自然の冷風乾燥の場合は長時間を必要とするという欠点を大幅に改善することができる。肉類、生ケーキ類、魚介類といった腐敗しやすい食品も、腐敗せしめることなくきわめて衛生的に熟成することができ、食品衛生上も本発明方法は非常にすぐれている。
本発明の方法によれば、この冷風が食品を濡らしたり加湿したりすることがないので、食品の外観、品質が損われることがなく、物理的にも生物的にもクリーンな状態で食品は熟成される。本発明の熟成方法は、どのような食品に対しても適用できることが１つの大きな特徴となっている。
【００２０】
本発明のマイクロ波熟成方法に用いるための魚卵、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、および発酵食品からなる群より選ばれる食品用マイクロ波熟成装置について図面を見ながら説明する。
≪第１実施形態≫
図１は、第１実施形態に係るマイクロ波熟成装置の構成図である。本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１は、ドライエイジングおよびウェットエイジングが可能な装置であり、図１に示すように、冷却部１０、マイクロ波発振部２０、マイクロ波熟成部３０、制御部４０、およびＵＶランプ５０を備える。マイクロ波熟成装置１は、冷却部１０の内部にマイクロ波熟成部３０、制御部４０、およびＵＶランプ５０を内蔵している。本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１において、熟成の対象となる食品は、魚卵、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、および発酵食品からなる群より選ばれる食品である。
【００２１】
冷却部１０は、冷却部１０の内部空間を冷気により冷却する装置である。冷却部１０は、図１に示すように、冷却器１１、第１ファン１２、冷却室１３、および不図示の冷却室扉１４を有している。本実施形態では、冷却器１１が外部との熱交換を行うことで冷気を発生させ、発生した冷気を第１ファン１２により冷却部１０の内部の冷却室１３内に送風する。これにより、冷却室１３内を低温とすることがきできる。なお、後述するように、熟成させる食品の表面温度が内部温度よりも低くなるように、制御部４０により、マイクロ波発振部２０等の動作や冷却室１３内の温度が適宜制御されている。また、ユーザは、冷却室扉１４を開くことで、冷却室１３内に設置されているマイクロ波熟成部３０に、熟成させる食品を出し入れすることができる。
【００２２】
マイクロ波発振部２０は、食品Ｍに照射するためのマイクロ波を発振する。マイクロ波発振部２０として、マグネトロンを使用した発振器を用いることもできるが、本実施形態では、マグネトロンと比べて高い周波数および出力安定度が得られる、半導体素子を用いたソリッドステート方式の発振器を用いる。マイクロ波発振部２０は、周波数を２．４〜２．５ＧＨｚの間で連続的に変化させて、マイクロ波を発振する。マイクロ波発振部２０で発振されたマイクロ波は、ケーブル２１を介して、マイクロ波熟成部３０の照射口３１から照射される。なお、マイクロ波の周波数を２．４〜２．５ＧＨｚの間で連続的に変化させることでマイクロ波熟成部３０での電磁界の分布が均一化されるため、食品Ｍにも均一な分布でマイクロ波が照射され、食品Ｍの均一加熱（均一熟成）を促進することができる。
【００２３】
マイクロ波熟成部３０は、図１に示すように、照射口３１、第２ファン３２、熟成室３３、および不図示の熟成室扉３４を備える。ユーザは、熟成室扉３４を開けることで、熟成を行う食品Ｍを熟成室３３に出し入れすることができる。
【００２４】
熟成室３３は、内面（内壁）の全ての面にマイクロ波を反射するための反射板が設置されたキャビティである。熟成室３３の上部内面には、マイクロ波発振部２０により発振されたマイクロ波を、熟成室３３内に照射する照射口３１が設置されている。本実施形態においては、照射口３１に、小型で利得が高いパッチアンテナ（平面アンテナ）が取り付けられ、これによりマイクロ波発振部２０により発振されたマイクロ波が熟成室３３内に照射される。熟成室３３には、テフロン（登録商標）やポリプロピレンなどのマイクロ波透過性材により構成された任意の形状の棚を設置してもよい。またステンレスなどの金属材料を使用する場合は、間隔が２０ｍｍ以上の格子状の棚や、直径２０ｍｍ以上の開口部を持つパンチングメタル形状の棚を設置しても良い。
【００２５】
第２ファン３２は、冷却室１３内の冷気を熟成室３３に送風する。第２ファン３２は、ドライエイジングに適した風量（たとえば０．５〜１０．０m／秒）で送風を行うことができるものを採用することができる。なお、ウェットエイジングでは、第２ファン３２を停止させることも可能である。本実施形態では、図１に示すように、第２ファン３２が熟成室３３の外側に取り付けられており、第２ファン３２が取り付けられた熟成室３３の側壁には、第１微小開口３５が設けられている。第１微小開口３５は、マイクロ波の波長よりも短い大きさで開口されており、たとえば本実施形態では、第１微小開口３５の大きさを直径１０ｍｍ以下としている。第１微小開口３５により、熟成室３３内に照射されたマイクロ波は遮断され、第２ファン３２により送風された冷気のみが通過される。また、第１微小開口３５と対向する熟成室３３の側壁には、第１微小開口３５と同様の径の、第２微小開口３６が設けられている。第２微小開口３６により、熟成室３３に照射されたマイクロ波は遮断されるが、食品Ｍとの熱交換により温められた熟成室３３内の空気が、第２微小開口３６を通過して、冷却室１３内へと排出される。第１微小開口３５および第２微小開口３６を、１または複数の側壁の大部分を占める面積に設け、通気性を高めてもよい。また、熟成室３３を第１微小開口３５および第２微小開口３６が予め形成されたパンチングメタルを用いて構成することもでき、このようなパンチングメタルとして、φ１０ｍｍのステンレス板を用いることもできる。
【００２６】
制御部４０には、熟成させる食品Ｍの表面温度および内部温度がそれぞれ所定の温度となるように温度制御を行うプログラムが組み込まれている。具体的には、制御部４０は、マイクロ波発振部２０、冷却器１１、第１ファン１２、第２ファン３２の動作を制御することで、マイクロ波発振部２０によるマイクロ波の出力、冷却器１１による冷気の温度、第１ファン１２および第２ファン３２の風量を制御して温度制御を行う。たとえば、制御部４０は、マイクロ波発振部２０のマイクロ波の出力を高くすることで食品Ｍの内部温度を高くすることができ、また、冷却器１１による冷気の温度を低くし、あるいは、第１ファン１２および第２ファン３２の風量を高くすることで食品Ｍの表面温度を低くすることができる。
【００２７】
また、制御部４０は、マイクロ波発振部２０によるマイクロ波の発振を制御することができる。たとえば、制御部４０は、マイクロ波発振部２０を一定の出力値および一定の周波数に固定して発振させる固定照射に加えて、短い周期（たとえば数ミリ秒周期）でマイクロ波発振部２０に発振と停止とを繰り返させる間欠照射や、マイクロ波発振部２０の周波数を経時的に変化させる掃引照射や、マイクロ波発振部２０の出力値を経時的に変化させる連続照射を行わせることができる。また、制御部４０は、マイクロ波の照射のＯＮ−ＯＦＦを一定時間（たとえば数時間）ごとに切り替えるように（間欠照射の場合は、間欠照射を行う期間と間欠照射を行わない期間とを一定時間ごとに切り替えるように）、マイクロ波発振部２０を制御する構成とすることもできる。たとえば、制御部４０は、マイクロ波を３時間照射した後、マイクロ波の照射を３時間停止し、同様に、マイクロ波の照射と停止とを３時間ごとに、たとえば熟成期間である７日間ずっと繰り返すように、マイクロ波発振部２０を制御することができる。
【００２８】
また、制御部４０は、食品Ｍの内部温度や表面温度を測定する温度センサ（例えば、マイクロ波環境下においても接触式で温度計測が可能な蛍光式光ファイバー温度計（安立計器株式会社製）や、非接触により赤外線や可視光線の強度を測定する放射型温度センサ）と接続し、温度センサの計測結果に基づいて、適宜温度制御を行う構成とすることもできる。
さらに、制御部４０は、予め試験により、食品Ｍの重量および水分量と、食品Ｍの表面温度および内部温度を所定の温度とするための、マイクロ波発振部２０のマイクロ波の出力、冷却器１１による冷気の温度、第１ファン１２および第２ファン３２の風量との関係を記憶しておき、熟成室３３内に設置された重量計や非接触式の水分計から得た食品Ｍの重量や水分量に応じて、マイクロ波発振部２０のマイクロ波の出力、冷却器１１による冷気の温度、第１ファン１２および第２ファン３２の風量を制御する構成とすることもできる。この場合、制御部４０は、操作ボタンやタッチパネル等の入力装置を備えており、食品の種類（たとえば、魚卵、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、および発酵食品など）や大きさなどの熟成対象食品情報を入力することで食品の表面温度が内部温度よりも高くなるような制御を自動で行うことが開示される。
【００２９】
ここで、マイクロ波は誘電加熱により食品内部まで加熱するため、マイクロ波熟成部３０でマイクロ波を照射した場合、食品Ｍの表面に加えて食品Ｍの内部まで加熱することができる。食品Ｍの内部を温めることで食品Ｍの熟成を促進することができるが、食品Ｍの表面を温めることは食品Ｍの表面に付着した菌の増殖を促すこととなる。これに対して、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、冷却機構、すなわち、冷却部１０および第２ファン３２の動作により食品Ｍの表面を冷却することで、食品Ｍの表面に付着した菌の増殖を抑制することができる。
【００３０】
特に、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、加熱機構（マイクロ波発振部２０およびマイクロ波熟成部３０）による食品Ｍの加熱と、冷却機構（冷却部１０および第２ファン３２）による食品Ｍの表面の冷却とを同時に行い、かつ、制御部４０の制御により、食品Ｍの内部温度が表面温度よりも高くなるように、加熱機構および冷却機構の動作が制御されている。より具体的には、制御部４０は、食品Ｍの内部温度が５℃以上、かつ、食品Ｍの表面温度が５℃未満となるように、温度制御を行い、より好適には、食品Ｍの内部温度と表面温度との差が３℃以上となるように、マイクロ波発振部２０の出力、冷却器１１による冷気の温度、第１ファン１２および第２ファン３２による風量を制御する。これにより、マイクロ波熟成装置１では、食品Ｍの熟成時に、食品Ｍの熟成を促進することができるとともに、食品Ｍの表面の菌の増殖を抑制することができる。食品Ｍを熟成している間中、マイクロ波を連続して照射する必要はなく、少なくとも１時間以上（好ましくは３時間以上、より好ましくは５時間以上）、マイクロ波の照射が行なわれる構成とすることができる。
【００３１】
ＵＶランプ５０は、紫外線を発生させる装置である。本実施形態では、冷却室１３や熟成室３３を循環する冷気に紫外線を照射することで、冷気中に浮遊する菌を殺菌することができ、食品Ｍの表面や冷却室１３や熟成室３３に存在する菌の増殖をより抑制することができる。また、熟成室３３の一部（少なくともＵＶランプ５０側の一部）の壁部において紫外線が通過する構成としたり、ＵＶランプ５０を熟成室３３に直接設置したりすることもでき、その場合は、食品Ｍの熟成中に、ＵＶランプ５０で発生させた紫外線を、熟成室３３内に置かれた食品Ｍの表面に照射することができる。このように、熟成中に、紫外線を食品Ｍの表面に直接照射することで、食品Ｍの表面に存在する菌の増殖をより抑制することができる。なお、制御部４０は、ＵＶランプ５０の動作も制御することができる。たとえば、制御部４０は、熟成を開始したタイミングまたは熟成室扉３４を（開けた後に）閉じたタイミングから、一定時間（たとえば数時間）、ＵＶランプ５０に紫外線を照射させるように制御を行うことができる。
【００３２】
以上のように、本実施形態に係るマイクロ波熟成方法では、マイクロ波発振部２０から照射されたマイクロ波による食品内部の加熱と、冷却部１０および第２ファン３２による食品表面の冷却とを同時に行うことで、食品Ｍの表面に存在する菌の増殖を抑制しながら、食品Ｍの熟成を促進することができる。すなわち、従来では、食品Ｍを低温下（たとえば１℃）において熟成させることで、食品Ｍの表面に存在する菌の増殖を抑制しながら熟成を行っていたが、マイクロ波を照射していないため、食品Ｍの内部温度も表面温度と同じ温度となり、熟成に時間がかかってしまう（たとえば３０日〜１８０日程度）という問題があった、また、低温でも菌による腐敗が表面から進むため、熟成に時間がかかるとその分、表面をそぎ落とすトリミングの量が多くなり、歩留まりが悪くなるという問題があった。しかしながら、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置１では、食品Ｍにマイクロ波を照射しながら熟成することで、食品Ｍの内部を表面と同じく均一に加熱することができるため、マイクロ波発振部２０による食品内部の加熱と、冷却部１０および第２ファン３２による食品表面の冷却とを同時に行うことで、食品Ｍの表面温度を低くしたまま、食品Ｍの内部温度だけを高くすることができる。これにより、従来と比べて、食品Ｍの表面に存在する菌の増殖を抑制することができるとともに、食品の熟成を促進することができる。
【００３３】
また、本実施形態に係るマイクロ波熟成方法によれば、肉類や魚介類に限らず、魚卵、乳製品、豆類、野菜類、果物類、麺類、パン類、酒類、および発酵食品においても、香り、味、食感のおいしさの要素を構成する成分がバランスよく存在するとともに各成分間の物理的、化学的、生理的相互作用が食品に固有の微妙な風味を形成させるように熟成感を向上させることができ、熟成感が向上するまでにかかる時間を短縮することができる。
【００３４】
≪第２実施形態≫
続いて、第２実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ａについて説明する。図２は、第２実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ａの一例を示す構成図である。第２実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ａでは、図２に示すように、熟成室３３の熟成室扉３４がチョーク構造を有し、外部から開閉可能となっていること以外は、第１実施形態に係るマイクロ波熟成装置１と同様である。第１実施形態と同じ構成については同じ符号を付し、説明を割愛する。
【００３５】
図２に示すように、第２実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ａでは、熟成室３３の熟成室扉３４が直接外部から開閉できるようになっている。また、第２実施形態では、マイクロ波が外部に漏洩することを防止するために、熟成室３３の熟成室扉３４は、チョーク構造を有している。なお、チョーク構造は公知の構造とすることができる。
【００３６】
このように、第２実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ａでは、外部から直接、熟成室３３内に食品Ｍの出し入れを行うことができる。また、第２実施形態では、熟成室扉３４にチョーク構造を備えることで、外部へのマイクロ波の漏洩を有効に防止することができる。
【００３７】
≪第３実施形態≫
続いて、第３実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ｂについて説明する。図３は、第３実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ｂの一例を示す斜視図であり、図４は、第３実施形態に係るマイクロ波熟成部３０ａの一例を示す斜視図である。図３に示すように、冷却部１０は２つの冷却室１３を有し、各冷却室１３内にはマイクロ波熟成部３０ａ（熟成室３３）がそれぞれ設置されている。
【００３８】
マイクロ波熟成部３０ａは、図４（Ａ）に示すように、網皿３７により熟成室３３が上下に分かれた二段構造となっており、食品Ｍを上下それぞれ載置することができる。また、第３実施形態に係るマイクロ波熟成部３０ａでは、図４（Ｂ）に示すように、各段の背面に第２ファン３２が取り付けられており、第２ファン３２の動作により冷却室１３内の冷気が熟成室３３内に送風される。また、マイクロ波熟成部３０ａの両側面の大部分には微小開口３６が開けられており、冷却室１３から熟成室３３の内部に送風され食品Ｍと熱交換を行った空気が、微小開口３６から冷却室１３へと排出されることで、食品Ｍの表面温度を効率良く低くすることができる。
【００３９】
また、第３実施形態において、マイクロ波熟成部３０ａの前面は開口となっており、開口の縁部には、チョーク構造３８が形成されている。図３に示すように、冷却室１３の冷却室扉は、熟成室３３の熟成室扉３４と兼用されており、チョーク構造３８によりマイクロ波が外部に漏洩することを有効に防止することができる。扉面をパンチングメタル板と透明な板の２重構造とする事で、マイクロ波の漏洩防止と断熱機能を有したまま、熟成室３３内部の食品Ｍの熟成進行度等を、扉を開けずに確認できる構造にしても良い。透明な板の材質は特に制限はなく、例えばガラスやポリカーボネイト樹脂等が良い。また、透明な板を空気層ができるように、２枚重ねた構造にすることで断熱機能が向上した構造とすることができる。
【００４０】
第３実施形態においては、マイクロ波熟成部３０ａの上面に、照射口３１と照明部３９とが配置されている。照射口３１は、第１実施形態と同様に、熟成室３３内にマイクロ波を照射する。また、照明部３９は、熟成室３３内を照明するＬＥＤ光源を有し、たとえば熟成室扉３４が開かれた場合に、熟成室３３内を照明する。
【００４１】
以上のように、第３実施形態に係るマイクロ波熟成装置１ｂは、冷却室１３および熟成室３３をそれぞれ２つずつ有するため、一度に熟成できる食品Ｍの量を多くすることができる。また、熟成室３３は上下二段に分かれており、各段について第２ファン３２を備えることで、熟成させる食品Ｍの量が多い場合でも、食品Ｍの表面温度を適切に低くすることができる。さらに、第３実施形態では、市販の冷蔵庫を冷却部１０として利用することができるため、製造コストを低減することもできる。
【００４２】
≪参考例≫
発明者は、本発明に係るマイクロ波熟成装置による食品の熟成効果を確認するために、以下の試験を行った。具体的には、第１実施形態に係るマイクロ波熟成装置１と同様の構成の試作機を製作し、各試験を行った。なお、以下の参考例１〜３では、牛モモ肉約３００ｇ（参考例４では約７００ｇ）をマイクロ波熟成部に入れて１００Ｗ以下のマイクロ波により照射して試験を行った。また、冷却部１０の内部の温度は−２℃、牛モモ肉表面の温度は−１〜＋２℃、牛モモ肉内部の温度は＋８℃となるように、マイクロ波発振器のマイクロ波の出力、冷却器の冷気の温度、第１ファンおよび第２ファンの風量を制御して試験を行った。第２ファンの風量は、０．５〜１．０m／秒の範囲で制御した。
【００４３】
（参考例１）
まず、マイクロ波を熟成９日目まで連続して照射し、熟成日数ごとにアミノ酸含有量を測った。その計測結果を図５および図６に示す。図５は、実施例１における熟成日数ごとのアミノ酸含有量の測定結果であり、図６は、図５に示す測定結果のグラフである。アミノ酸総量に着目すると、当初（０日）のアミノ酸総量は３７５．４ｍｇ／１００ｇであり、熟成６日目のアミノ酸総量は７４５．９ｍｇ／１００ｇであり、熟成９日目のアミノ酸総量は１１２８．１ｍｇ／１００ｇとなった。これらの結果から分かるように、マイクロ波を牛モモ肉に照射することで、アミノ酸総量が、熟成６日間で約２倍、熟成９日間で約３倍まで増加した。
【００４４】
（参考例２）
次いで、参考例２では、（Ａ）熟成前の牛モモ肉、（Ｂ）マイクロ波を照射せずに７日間熟成させた牛モモ肉、（Ｃ）７日間の熟成においてマイクロ波を熟成開始から６時間だけ照射した牛モモ肉、（Ｄ）７日間の熟成においてマイクロ波を熟成開始から２０時間だけ照射した牛モモ肉について、７日間熟成後のアミノ酸含有量（（Ａ）については熟成前の牛モモ肉のアミノ酸含有量）を測定した。図７は実施例２における上記（Ａ）〜（Ｄ）のアミノ酸含有量の測定結果であり、図８は、図７に示す測定結果のグラフである。
【００４５】
アミノ酸総量に着目した場合、図７および図８に示すように、（Ａ）熟成前の牛モモ肉に対して、（Ｂ）マイクロ波を照射せずに７日間熟成させた牛モモ肉では、アミノ酸総量が４４．９ｍｇ／１００ｇ増加した。一方、（Ａ）熟成前の牛モモ肉に対して、（Ｃ）７日間の熟成においてマイクロ波を６時間だけ照射した牛モモ肉では、アミノ酸総量が９６．５ｍｇ／１００ｇ増加し、（Ｄ）７日間の熟成においてマイクロ波を２０時間だけ照射した牛モモ肉では、アミノ酸総量が２３２．５ｍｇ／１００ｇ増加した。このように、（Ｂ）マイクロ波を照射せずに７日間熟成させた場合と比べて、（Ｃ）７日間の熟成においてマイクロ波を６時間だけ照射した場合、および（Ｄ）７日間の熟成においてマイクロ波を２０時間だけ照射した場合では、それぞれ、アミノ酸総量が大幅に増加することが分かった。また、マイクロ波の照射時間が長いほど、アミノ酸総量が大きくなる傾向にあることが分かった。
【００４６】
（参考例３）
次に、マイクロ波を照射しない通常の熟成方法と、マイクロ波を照射した本発明に係る熟成方法とにおける、グルタミン酸の含有量を、７日間熟成させた場合の熟成日数ごとに測定した測定結果を、図９に示す。グルタミン酸は、うま味に関連するアミノ酸であり、牛肉のうま味を示す指標ともなる。なお、通常の熟成方法において熟成させた牛肉と、本実施形態に係るマイクロ波を照射させて熟成させた牛肉とは、肉の種類が異なるため、図９に示すように、熟成当初のグルタミン酸の含有量は異なっている。
【００４７】
図９に示すように、マイクロ波を照射した場合には、マイクロ波を照射しない場合と比べて、グルタミン酸の含有量は大幅に増加した。具体的には、マイクロ波を照射しない従来の熟成方法では７日間熟成でグルタミン酸の含有量が１．５２倍となったが、マイクロ波を照射した本実施形態に係る熟成方法では７日間熟成でグルタミン酸の含有量が２．６０倍と大幅に増加した。また、マイクロ波を照射した場合には、熟成期間が経つほど、グルタミン酸の増加量（増加幅）が多くなる傾向にあることが分かった。
【００４８】
（参考例４）
次に、（Ｅ）マイクロ波を連続照射して７日間熟成させた牛モモ肉と、（Ｆ），（Ｇ）マイクロ波を照射せずに７日間熟成させた牛モモ肉とについて、官能試験を行った。図１０は、参考例４における各サンプルの熟成条件を説明するための図である。図１０に示すように、（Ｅ）マイクロ波を連続照射して７日間熟成させた牛モモ肉では、冷却室の温度が−２℃、牛モモ肉の表面温度が２℃、牛モモ肉の内部温度が８℃となるように温度制御して熟成を行った。また、マイクロ波を照射せずに７日間熟成させた牛モモ肉のうち、（Ｆ）は、冷却室の温度が−２℃、牛モモ肉の表面温度が‐２℃、牛モモ肉の内部温度が−２℃となるように温度制御して熟成を行い、（Ｇ）は、冷却室の温度が８℃、牛モモ肉の表面温度が８℃、牛モモ肉の内部温度が８℃となるように温度制御して熟成を行った。
【００４９】
図１１に、実施例４の官能試験の結果を示す。なお、当該官能試験は、一般社団法人  食肉科学技術研究所において専門家３名により実施した。また、当該官能試験においては、熟成させていない牛モモ肉を基準（ゼロ点）とし、不快臭、異味、熟成風味、コク、うま味、ジューシーさ、やわらかさ、総合の各項目について、−３点から＋３点の７段階評価を行った。なお、図１１における評価点は、３名の専門家の評価点の平均値を示している。
【００５０】
その結果、熟成をしていない牛モモ肉（基準）に比べて、（Ｅ）マイクロ波を連続照射して７日間熟成させた牛モモ肉、および、（Ｆ），（Ｇ）マイクロ波を照射せずに７日間熟成させた牛モモ肉において、熟成風味、コク、うま味、ジューシーさが高くなり、総合評価も高くなった。また、（Ｅ）マイクロ波を連続照射して７日間熟成させた牛モモ肉と、（Ｆ），（Ｇ）マイクロ波を照射せずに７日間熟成させた牛モモ肉とを比べると、（Ｅ）マイクロ波を連続照射して７日間熟成させた牛モモ肉では、コク、うま味、ジューシーさ、軟らかさがより高く評価され、総合評価もより高くなった。特に、（Ｅ）マイクロ波を連続照射して７日間熟成させた牛モモ肉では、熟成をしていない牛モモ肉（基準）に比べて、コクやうま味が、大幅に高い評価となった。
【００５１】
このように、（Ｅ）マイクロ波を連続照射して７日間熟成させた牛モモ肉では、（Ｆ），（Ｇ）マイクロ波を照射せずに７日間熟成させた牛モモ肉と比べて、官能的にも、コク、うま味、ジューシーさ、軟らかさが増し、牛モモ肉が美味しくなることが分かった。
【００５２】
なお、参考例４で熟成させた（Ｅ）〜（Ｇ）の牛モモ肉については、細菌検査が行われ、Ｅ．Ｃｏｌｉ数が３０未満（１００ｇ当り）、腸内細菌科菌群数が１０未満（ｃｆｕ／ｇ）であることが確認された。
【実施例】
【００５３】
本発明に係るマイクロ波熟成装置で熟成できる食品は、参考例１ないし４において示した、牛肉に限定されず、食品中の蛋白、脂肪、炭水化物等が酵素、菌類、塩類等の作用によって腐敗することなく適度に分解して、風味を構成する香り、味、食感および色調、化学成分等が変化する食品の熟成方法に適用することもできることについて、以下の実施例で説明する。本発明の技術的範囲はそれらの実施例の記載に限定されるものではない。それらの実施例には様々な変更、改良を加えることが可能であり、そのような変更または改良を加えた形態のものも本発明の技術的範囲に含まれる。
【００５４】
熟成後に評価する食品の熟成感は、風味、呈味を中心とした概念であるコク味に関するものであり、コク味の中でも、まとまり、ひろがり、厚みが強まったものを熟成感があると評価される。まとまりとは、味にカドがなく整っており、まろやかな状態と評価し、ひろがりとは、口腔内に風味、呈味がひろがる状態と評価し、厚みとは、味のベースとしてしっかりとした味を感じる状態と評価され、各食品に固有の評価基準で示される。
【００５５】
（実施例１）
ピザ生地の熟成
マイクロ波を連続照射して６時間熟成させたピザ生地と、マイクロ波を照射せずに８日熟成させたピザ生地と、ピザ生地を成形した直後の熟成させていないピザ生地とについて、物性測定を行った。
具体的には、小麦粉、水、塩、および天然酵母を混合し、そぼろ状に２時間かけてまとめ、１０〜３０分放置しながら練り込みを続けた。最後に練りを行った後、それぞれをラップまたは真空パックしたものを原料（成形した直後の熟成させていないピザ生地）とした。また、生成した原料にマイクロ波を連続照射しながら、冷却室の温度が０℃、生地の内部温度が１０℃となるように温度制御して６時間熟成することで、マイクロ波を連続照射して６時間熟成させたピザ生地を得た。さらに、比較のため、生成した原料にマイクロ波を照射せずに、冷却室の温度が０℃、生地の内部温度が０℃となるように温度制御して８日熟成を行い、マイクロ波を照射せずに８日熟成させたピザ生地を得た。得られたピザ生地はそれぞれ１５０ｇとなるように分取し成形した。
【００５６】
マイクロ波を連続照射して６時間熟成させたピザ生地と、マイクロ波を照射せずに８日熟成させたピザ生地と、ピザ生地を成形した直後の熟成させていないピザ生地とについて、エキステンソグラフ（ブラベンダ−社製）を用いて、焼成前のピザ生地の伸長抵抗力の測定を行った。図１２は、焼成前のピザ生地の伸長抵抗力の測定結果を示す図であり、（Ａ）はマイクロ波を照射せずに８日熟成させたピザ生地、（Ｂ）はマイクロ波を連続照射して６時間熟成させたピザ生地、（Ｃ）はピザ生地を成形した直後の熟成させていないピザ生地を示す。図１２に示すように、（Ｂ）のマイクロ波を連続照射して６時間熟成させたピザ生地では、（Ｃ）のピザ生地成形直後の熟成させていないピザ生地と比べて、エネルギーおよび伸長抵抗力の最大値が大幅に小さくなり、（Ａ）のマイクロ波を照射せずに８日熟成させたピザ生地と同等のエネルギーおよび伸長抵抗力となった。このことから、（Ｂ）のマイクロ波を連続照射して６時間熟成させたピザ生地では、たった６時間の熟成により、（Ａ）のマイクロ波を照射せずに８日熟成させたピザ生地と同等の生地が得られることが分かった。
【００５７】
さらに、マイクロ波を連続照射して６時間熟成させたピザ生地と、マイクロ波を照射せずに８日熟成させたピザ生地と、ピザ生地を成形した直後の熟成させていないピザ生地とについて、４００〜４５０℃の薪釜で２分間加熱した後のピザ生地の応力を測定し、測定した応力の一次微分値を算出した。図１３は、測定した応力の一次微分値を示すグラフであり、（Ａ）はマイクロ波を照射せずに８日熟成させたピザ生地、（Ｂ）はマイクロ波を連続照射して６時間熟成させたピザ生地、（Ｃ）はピザ生地を成形した直後の熟成させていないピザ生地を示す。また、図１３に示す例では、図に示す対象時間において、応力の一次微分値がマイナスとなった平均回数をカウントした。焼成後のピザ生地の応力の一次微分値がマイナスとなる回数が少ないということは、それだけ応力の変化が少ないということであり、焼成後のピザ生地の弾性が高く、もっちりとしているものと考えられる。図１３に示す例では、（Ａ）のマイクロ波を照射せずに８日熟成させたピザ生地においては、応力の一次微分値がマイナスとなった平均回数は１回であり、（Ｂ）のマイクロ波を連続照射して６時間熟成させたピザ生地において、応力の一次微分値がマイナスとなった平均回数は４回であり、（Ｃ）のピザ生地を成形した直後の熟成させていないピザ生地において、応力の一次微分値がマイナスとなった平均回数が１０回であった。このことから、（Ｂ）のマイクロ波を連続照射して６時間熟成させたピザ生地は、（Ｃ）のピザ生地を成形した直後の熟成させていないピザ生地よりももっちり感が多く、６時間の熟成で、（Ａ）のマイクロ波を照射せずに８日熟成させたピザ生地にもっちり感が近づくことが分かった。
【００５８】
（実施例２）
モッツァレラチーズの熟成
市販のモッツァレラチーズを原料とした。マイクロ波を連続照射して、表面温度を５℃、内部温度を１５℃として、５日熟成させたモッツァレラチーズと、マイクロ波を照射せずに、表面温度および内部温度を５℃として、５日熟成させたモッツァレラチーズとについて、遊離Ｌ−グルタミン酸の濃度を測定した。具体的には、チーズ約３０ｇに蒸留水２００ｍｌを添加し、ミキサーでホモジナイズして、得られた懸濁液を遠心管に全量移し、８０００ｒｐｍで１５分間遠心分離を行った。遠心分離後、上清を取り出し、定容したものを試料液として、遊離Ｌ−グルタミン酸の濃度を測定した。なお、遊離Ｌ−グルタミン酸の濃度は、Ｌ−グルタミン酸測定キット「ヤマサ」ＮＥＯ（ヤマサ醤油株式会社製）を使用して測定した。
【００５９】
Ｌ−グルタミン酸の測定手順は、
（１）調製した試料液、上記Ｌ−グルタミン酸測定キットに含まれるＬ−グルタミン酸標準液、蒸留水を各試験管に１０μＬずつ分注し、
（２）上記Ｌ−グルタミン酸測定キットに含まれるＲ１酵素試薬液を各試験管に４５０μＬずつ分注して混和し、２０℃〜３０℃で２０分間静置し、
（３）上記Ｌ−グルタミン酸測定キットに含まれるＲ２酵素試薬液を各試験管に４５０μＬずつ分注して混和し、２０℃〜３０℃で２０分間静置した後、蒸留水を対照にして５５５ｎｍの吸光度を測定した。
（４）また、試料の色が吸光度に影響する場合があるため、試料色検体として試料１０μＬに蒸留水９００μＬを分注して混和し、２０℃〜３０℃で２０分間静置した後、蒸留水を対照にして５５５ｎｍの吸光度を測定した。
（５）測定した吸光度に基づいて、各試料の遊離Ｌ−グルタミン酸の濃度を下記式１に基づいて算出した。
Ｌ−グルタミン酸（ｍｇ／Ｌ）の濃度＝（Ａ−Ｂ−Ｒ）÷（Ｓ−Ｒ）×２５０×希釈倍率  …（１）
なお、上記式１において、Ａは試料の吸光度、ＳはＬ−グルタミン酸標準液の吸光度、Ｒは蒸留水の吸光度、Ｂは試料色の吸光度である。
【００６０】
Ｌ−グルタミン酸の測定結果を下記表１に示す。下記表１に示すように、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置を用いて熟成させた実施例のモッツァレラチーズでは、低温インキュベーターを用いて１２℃で熟成させた比較例のモッツァレラチーズと比べて、４倍程度、遊離Ｌ−グルタミン酸の濃度が高くなることが分かった。
【表１】
2020182456.tif 000003
【００６１】
さらに、マイクロ波を連続照射して３日熟成させたモッツァレラチーズと、マイクロ波を照射せずに３日熟成させたモッツァレラチーズについて、社外の専門家１名により官能試験を行った。それぞれのモッツァレラチーズについて試食した結果、実施例のモッツァレラチーズでは、熟成によって、モッツァレラチーズと同じ容器に入れられた水にホエーが溶け出したものと考えられ、熟成前後でモッツァレラチーズの弾力が全く異なっているとの評価が得られた。
【００６２】
（実施例３）
枝豆の熟成
実施例３では、枝豆、枝豆（黒豆）および枝豆（冷凍）について、マイクロ波照射による熟成試験を行った。具体的には、５００ｇ程度の枝豆を鞘のままシャーレに入れ、枝豆の内部温度を測定するために鞘のままの枝豆のうちの１粒に熱電対を挿入した。そして、冷却室の温度が１０℃、枝豆の内部温度が２５℃となるように温度制御を行いながら、マイクロ波を連続照射して１日または２日熟成させた。また、比較のため、マイクロ波を照射せずに、冷却室の温度が１０℃、枝豆の内部温度が１０℃となるように温度制御を行いながら、１日または２日熟成させた。そして、熟成させた各枝豆のサンプルについて、ショ糖やアラニン、グルタミン酸の含有量について分析を行った。なお、分析は一般財団法人日本食品分析センターが実施し、ショ糖は高速液体クロマトグラフィー、遊離アラニンおよび遊離グルタミン酸はアミノ酸自動分析法で測定した。下記表２に、各サンプルの熟成条件と結果を示す。
【表２】
2020182456.tif 000004
【００６３】
上記表２に示すように、鞘に入ったままの枝豆において、表面温度を１０℃、内部温度を２５℃として１日熟成させた場合、ショ糖は２４％増加し、アラニンは１１％減少し、グルタミン酸が１０９％増加した。また、同様に２日熟成させた場合、ショ糖が４７％増加し、アラニンは７１％増加し、グルタミン酸が３１０％増加した。さらに、上記表２に示すように、枝豆（黒豆）では、鞘に入ったままの状態で、表面温度を１０℃、内部温度を２５℃として、１日熟成させた結果、熟成前と比べて、ショ糖が７５％増加し、アラニンが２００％増加し、グルタミン酸が２８８％増加した。
【００６４】
また、表には示していないが、鞘から取り出した豆の状態で、表面温度を０℃、内部温度を１５℃として、１日熟成させた結果、熟成前と比べて、ショ糖が１５％増加し、アラニンが３２％増加し、グルタミン酸が３１％増加した。さらに、鞘に入ったままの枝豆において、表面温度を０℃、内部温度を１５℃として、３日熟成させた場合に、熟成前と比べて、１日目で分析したサンプルでは、ショ糖に変化がなく、アラニンは３３％減少するが、グルタミン酸が２０％増加した。また、３日目で分析したサンプルでは、ショ糖が１５％増加し、アラニンは２９％減少し、グルタミン酸が８０％増加した。
【００６５】
（実施例４）
ポンカンの熟成
実施例４として、マイクロ波を連続照射して３日熟成させたポンカン（熟成開始前は未熟）と、マイクロ波を照射せずに３日熟成させたポンカン（熟成開始前は未熟）とについて、化学分析を行った。具体的には、外皮を付けたままの未熟のポンカン１個を半分に割り、一方のポンカンに熱電対を挿入した。そして、冷却室の温度が−５℃、ポンカンの内部温度が２０℃となるように温度制御（温度条件１）を行い、マイクロ波を連続照射して３日熟成させた。また、冷却室の温度が−２０℃、ポンカンの内部温度が２５℃となるように温度制御（温度条件２）を行い、マイクロ波を連続照射して３日熟成させた。さらに、比較のため、マイクロ波を照射せずに、冷却室の温度が０℃、ポンカンの内部温度が０℃となるように温度制御して、３日熟成を行った。
【００６６】
それぞれのポンカンを冷凍保存し、ショ糖、ブドウ糖、果糖の糖類の分析と、香気成分の分析とを行った。なお、分析は公益財団法人かがわ産業支援財団が実施し、ショ糖、ブドウ糖、果糖は高速液体クロマトグラフィー、香気成分はヘッドスペースＧＣ/ＭＳ法で測定した。分析条件を下記に説明する。
【００６７】
〈分析条件〉
ＧＣ−ＭＳ（ＨＳ）装置：ＧＣＭＳ−ＱＰ２０１０ ＋ ＨＳ−２０ 
ヘッドスペースサンプラー条件   
オーブン温度：５０℃   
サンプルライン温度：１５０℃
トランスファーライン温度：１５０℃
バイアル加圧用ガス圧力：５０ｋＰａ
バイアル保温時間：２０分 〈ＧＣ条件〉
ＧＣカラム：ＤＢ−５（長さ３０ｍ，０．２５ｍｍ Ｉ．Ｄ．，ｄｆ=１．００μｍ）
注入モード：スプリット（１：５０）
制御モード：圧力一定（１００ｋＰａ）
カラムオーブン温度：５０℃（３分）→１０℃/分→１５０℃→２０℃/分→２５０℃（１０分） 
〈ＭＳ条件〉
インターフェース温度：２５０℃
イオン源温度：２００℃
イオン化法：ＥＩ 
測定モード：Ｓｃａｎ
ＭＳ測定時間：開始時間１．５分→終了時間２９分
ＭＳ測定範囲：開始ｍ/ｚ＝４１．００、終了ｍ/ｚ＝７００．００
【００６８】
ショ糖、ブドウ糖、果糖の糖類の分析結結果を下記表３に示す。
【表３】
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【００６９】
上記表３に示すように、未熟なポンカンを用いて、表面温度を−２０℃、内部温度を２０℃とした温度条件１において３日熟成させた結果、比較例と比べて、マイクロ波を照射した実施例では、果糖が１１％、ブドウ糖が１４％、ショ糖が４％増加した。また、表面温度を−５℃、内部温度を２５℃とした温度条件２において３日熟成させた結果、比較例と比べて、マイクロ波を照射した実施例では、ショ糖は僅かに減少したものの、果糖が２０％増加し、ブドウ糖が２１％増加した。
【００７０】
また、香気成分の分析をヘッドスペースＧＣ/ＭＳ法で行った結果、未熟なポンカンを用いて、表面温度を−２０℃、内部温度を２０℃とした温度条件１でマイクロ波を照射しながら３日熟成させたポンカンでは、ピーク面積の間に有意差のあるものは認められなかったが、表面温度を−５℃、内部温度を２５℃とした温度条件２でマイクロ波を照射しながら３日熟成させたポンカンでは、冷却室の温度が０℃、ポンカンの内部温度が０℃としてマイクロ波を照射せずに３日熟成したポンカン（比較例）と比べて、Ethyl acetate，Propanoate <ethyl->，Isoamylalcohol，2-Methyl-1-butanol，Butyrate <2-methyl-, ethyl->の成分が多く含まれていた。しかしながら、L-Linalolについては、比較例に対して減少した。詳細な作用機序は不明であるが、熟成によるものと考えられる。
【００７１】
（実施例５）
味噌の熟成
実施例５では、市販の熟成前の味噌（商品名「仕込み味噌」、たちばな本舗製）を原料として熟成試験を行った。マイクロ波を連続照射して、表面温度を０℃、内部温度を１０℃として、２４日熟成させた味噌と、マイクロ波を照射せずに、表面温度および内部温度を０℃として、２４日熟成させた味噌とについて、遊離Ｌ−グルタミン酸の濃度を測定した。具体的には、味噌約１ｇに蒸留水５０ｍｌを添加し、ミキサーでホモジナイズして、得られた懸濁液を遠心管に全量移し、８０００ｒｐｍで１５分間遠心分離を行った。遠心分離後、上清を取り出し、定容したものを試料液として、遊離Ｌ−グルタミン酸の濃度を測定した。なお、遊離Ｌ−グルタミン酸の濃度は、Ｌ−グルタミン酸測定キット「ヤマサ」ＮＥＯ（ヤマサ醤油株式会社製）を使用して測定した。Ｌ−グルタミン酸の測定結果、本実施形態に係るマイクロ波熟成装置を用いて熟成させた味噌では、低温インキュベーターを用いて０℃で熟成させた比較例の味噌と比べて、３６％程度、遊離Ｌ−グルタミン酸の濃度が高くなることが分かった。
【００７２】
（実施例６）
甘酒の熟成
実施例６では、市販の甘酒（商品名「ほんまもんの甘酒」、田舎い〜なぁかんぱにー製）を原料として熟成試験を行った。マイクロ波を連続照射して、表面温度を０℃、内部温度を１０℃として、２４時間熟成させた甘酒（実施例）と、マイクロ波を照射せずに、表面温度および内部温度を５℃として、２４時間熟成させた甘酒（比較例）とについて、官能検査を実施した。なお、各サンプルは、各４５ｍｌ（大さじ３）程度をプラスチックコップに入れ、口すすぎ用のミネラルウォーターとともに供した。また、官能試験は、一般財団法人おいしさの科学研究所において、食経験豊かな１０名のパネルにより行った。
【００７３】
具体的には、マイクロ波を照射しないで２４時間熟成させた比較例の甘酒を対照として、マイクロ波を照射して２４時間熟成させた実施例の甘酒の「甘味」および「とろみ」について比較評価してもらった。また、比較例の甘酒と実施例の甘酒とをそれぞれ総合的に評価してもらい「おいしい」と感じた方を選択してもらった。さらに、各パネルに各甘酒について自由にコメントしてもらった。
【００７４】
図１４は、マイクロ波を照射しないで２４時間熟成させた比較例に対する、マイクロ波を照射して２４時間熟成させた実施例の「甘味」および「とろみ」についての官能検査の結果を示す図であり、「甘味」および「とろみ」について、比較例に対して、「強い」、「やや強い」、「比較例と同じ」、「やや弱い」、「弱い」の５段階で評価した結果を示す。図１４に示すように、「甘味」は比較例に比べて「強い」や「やや強い」など強く感じる人の割合が多かった。一方、「とろみ」は比較例に比べて「やや弱い」と感じる人の割合が多かった。また、パネル１０名のうち７名は、比較例の甘酒よりも、実施例の甘酒の方がおいしいと選択した。さらに、マイクロ波を連続照射した実施例の甘酒に対するコメントとして、「少し後になっても甘味が出てくる。」、「奥深い甘味を感じた。」、「さらっとしている気がする。」などの感想が得られた。
【００７５】
（実施例７）
ヨーグルト飲料の熟成
市販のヨーグルト飲料（商品名「明治プロビオヨーグルトＲ−１ドリンクタイプ」、株式会社明治製）を原料として熟成試験を行った。具体的には、マイクロ波を連続照射して、表面温度を０℃、内部温度を１０℃として、１時間熟成させたヨーグルト飲料（実施例）と、マイクロ波を照射せずに、表面温度および内部温度を５℃として、１時間熟成させたヨーグルト飲料とについて、官能検査を実施した。なお、官能試験は一般財団法人おいしさの科学研究所において、食経験豊かな１０名のパネルにより行った。まず比較例を対照として、実施例のヨーグルト飲料の「酸味」、「甘味」、「口当たり」について比較評価した。さらに、各パネルに各ヨーグルト飲料について自由にコメントしてもらった。なお、サンプルは、各４５ｍｌ（大さじ３）程度をプラスチックコップに入れ、口すすぎ用のミネラルウォーターとともに供した。
【００７６】
図１５は、マイクロ波を照射せずに１時間熟成させた比較例に対する、マイクロ波を照射しながら１時間熟成させた実施例の「酸味」、「甘み」、「口あたり」についての官能検査の結果を示す図である。図１５に示すように、「口あたり」は熟成前後で違いは認められなかったものの、「甘味」は比較例に比べて「やや強い」と感じる人の割合が多かった。一方、「酸味」は比較例に比べて「弱い」や「やや弱い」と感じる人の割合が多かった。また、マイクロ波を連続照射して１時間熟成させた実施例に対するコメントとして、「酸味は控えめで飲みやすい。」、「飲んですぐ甘味を感じ、後味にもやや残る。」、「口当たりがまろやかなので甘味がやや強く感じた。」などの感想が得られた。
【００７７】
（実施例８）
カラスミの製造
実施例８では、生のボラの卵（真子）１．２ｋｇを１Ｌのソミュール液または粉末の岩塩に漬け、表面温度を０℃、中心温度を１０℃となるようにマイクロ波を照射した。なお、ソミュール液は、水１Ｌに塩３０ｇ、白コショウ１０粒、玉ねぎスライス、レモンスライス、しょうがスライス、ローリエを加え、煮出したものを冷まして使用した。マイクロ波を照射後、真子をさらに白ワインに１〜２日間浸漬した。真子を取り出して重しをし、２日間で２０〜３０％の水分を抜いた。さらに、表面温度を０℃、中心温度を１０℃となるように風量を０〜０．５ｍ/ｓの範囲で調整しながら、３〜４日間マイクロ波を照射し、カラスミを得た。なお、この工程はマイクロ波照射と天日干しを併用しても良い。得られたカラスミを試食した結果、マイクロ波を照射しながら熟成させたカラスミでは、３〜４日間の熟成で、３年熟成のカラスミと同等のカラスミが得られることが分かった。このように、マイクロ波を照射しながらカラスミを熟成させることで、熟成期間を短縮できることに加えて、衛生面においても有利な効果が得られる。
【００７８】
（実施例９）
塩こうじの製造
実施例９では、市販の生こうじ（商品名「津久茂こうじ」、津久茂発酵所）五合および食塩１５０ｇを７００ｍｌの水に漬け、塩こうじの熟成試験を行った。マイクロ波を連続照射して、表面温度を０℃、内部温度を１０℃として、２４時間熟成させた塩こうじ（実施例）と、マイクロ波を照射せずに、表面温度および内部温度を５℃として、２４時間熟成させた塩こうじ（比較例）とについて、比較を行った。
【００７９】
図１６は、熟成後の塩こうじの状態を示した図であり、（Ａ）はマイクロ波を照射せずに表面温度および内部温度を５℃として、２４時間熟成させた塩こうじ（比較例）、（Ｂ）はマイクロ波を連続照射して、表面温度を０℃、内部温度を１０℃として、２４時間熟成させた塩こうじ（実施例）を示す。図１６に示すように、（Ｂ）のマイクロ波を連続照射して、表面温度を０℃、内部温度を１０℃として、２４時間熟成させた塩こうじ（実施例）では、（Ａ）のマイクロ波を照射せずに表面温度および内部温度を５℃として、２４時間熟成させた塩こうじ（比較例）と比べて、米こうじが吸水しふやけており、熟成はほぼ完了していた。塩こうじは一般に常温で１週間（夏）〜２週間（冬）で完成することから、（Ｂ）のマイクロ波を連続照射して、表面温度を０℃、内部温度を１０℃として、２４時間熟成させた塩こうじ（実施例）では、たった２４時間の熟成により、１週間〜２週間熟成させた塩こうじと同等の塩こうじが得られることが分かった。
【００８０】
以上、本発明の好ましい実施形態例について説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態の記載に限定されるものではない。上記実施形態例には様々な変更・改良を加えることが可能であり、そのような変更または改良を加えた形態のものも本発明の技術的範囲に含まれる。
【００８１】
たとえば、上述した実施形態に加えて、活性炭フィルターを熟成室３３または冷却室１３内にさらに備える構成とすることができる。活性炭フィルターにより熟成室３３または冷却室１３の臭いを除去することができる。
【符号の説明】
【００８２】
１，１ａ，１ｂ…マイクロ波熟成装置
１０…冷却部
１１…冷却器
１２…第１ファン
１３…冷却室
２０…マイクロ波発振部
２１…ケーブル
３０,３０ａ…マイクロ波熟成部
３１…照射口
３２…第２ファン
３３…熟成室
３４…熟成室扉
３５…第１微小開口
３６…第２微小開口
３７…網皿
３８…チョーク構造
３９…照明部
４０…制御部
５０…ＵＶランプ
【図１】
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【図２】
2020182456.tif 000007
【図３】
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【図４】
2020182456.tif 000009
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2020182456.tif 000014
【図１０】
2020182456.tif 000015
【図１１】
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【図１２】
2020182456.tif 000017
【図１３】
2020182456.tif 000018
【図１４】
2020182456.tif 000019
【図１５】
2020182456.tif 000020
【図１６】
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