(57)【要約】【課題】薄板が多数積層された多層薄板を精度良く打ち抜くこと。【解決手段】ダイに積載され、挟持部材によって挟持された被加工物を、パンチによって上から打ち抜く打ち抜き方法であって、前記被加工物は、薄板が多数積層された多層薄板であり、前記パンチをストロークＤｎで下降させる下降工程と、前記下降工程で下降させた前記パンチをストロークＵｎで上昇させる上昇工程と、を含み、前記下降工程を完了したときの前記パンチの下死点が前記被加工物の最下面に到達するまで、前記下降工程と前記上昇工程とを交互に繰り返し、少なくとも前記下降工程を二度行い、一度目の下降工程において、前記多層薄板のうち最上面に位置する薄板が打ち抜かれる、打ち抜き方法。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイに積載され、挟持部材によって挟持された被加工物を、パンチによって上から打ち抜く打ち抜き方法であって、
前記被加工物は、薄板が多数積層された多層薄板であり、
前記パンチをストロークＤｎで下降させる下降工程と、
前記下降工程で下降させた前記パンチをストロークＵｎで上昇させる上昇工程と、を含み、
前記下降工程を完了したときの前記パンチの下死点が前記被加工物の最下面に到達するまで、前記下降工程と前記上昇工程とを交互に繰り返し、
少なくとも前記下降工程を二度行い、
一度目の下降工程において、前記多層薄板のうち最上面に位置する薄板が打ち抜かれる、
打ち抜き方法。
【請求項２】
前記下降工程における前記挟持部材による挟持力が、前記上昇工程における前記挟持部材による挟持力よりも大きい、
請求項１に記載の打ち抜き方法。
【請求項３】
前記上昇工程における前記挟持部材による挟持力は、ゼロよりも大きい、
請求項２に記載の打ち抜き方法。
【請求項４】
前記下降工程を完了したときの前記パンチの下死点が前記被加工物の最下面に到達するまで、前記ストロークＤｎの移動量が前記ストロークＵｎの移動量よりも大きい、
請求項１〜３のいずれかに記載の打ち抜き方法。
【請求項５】
前記ストロークＵｎの移動量は、前記多層薄板のうち最も厚みの薄い薄板の厚みよりも大きい、
請求項４に記載の打ち抜き方法。
【請求項６】
前記ストロークＤｎの移動量は、前記被加工物の最上面から最下面までの距離よりも小さい、
請求項５に記載の打ち抜き方法。
【請求項７】
前記上昇工程を完了したときの前記パンチの下死点が、前記被加工物の最上面より下部に位置する、
請求項２〜６のいずれかに記載の打ち抜き方法。
【請求項８】
ｘ回目の前記下降工程における下降ストロークをＤｎ（ｘ）、ｘ回目の前記上昇工程における上昇ストロークをＵｎ（ｘ）としたとき、
前記ストロークＤｎ（ｘ）の下死点が前記被加工物の最下面に到達するまで、前記ストロークＤｎ（ｘ）の移動量が前記ストロークＵｎ（ｘ）の移動量よりも大きい、
請求項１〜３のいずれかに記載の打ち抜き方法。
【請求項９】
前記ストロークＵｎ（ｘ）の移動量は、前記多層薄板のうち最も厚みの薄い薄板の厚みよりも大きい、
請求項８に記載の打ち抜き方法。
【請求項１０】
前記ストロークＤｎ（ｘ）の移動量は、前記被加工物の最上面から最下面までの距離よりも小さい、
請求項９に記載の打ち抜き方法。
【請求項１１】
前記上昇工程を完了したときの前記パンチの下死点が、前記被加工物の最上面より下部に位置する、
請求項８〜１０のいずれかに記載の打ち抜き方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、材料を打ち抜く方法に関するもので、特に多層薄板を打ち抜く方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の薄板材料の打ち抜き用プレス装置としては、圧電アクチュエータをパンチの駆動源として用いているものがある。特許文献１には、従来の金属薄板の打ち抜き装置が記載されている。
【０００３】
特許文献１では、ポンチとダイスとが対向して配置され、その間に加工材料が設置されている。加工材料の打ち抜きは、ポンチとダイスの間に加工材料を挟みつけて、一度に打ち抜くことにより、なされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−５７３７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の構成では、加工材料を薄板が複数枚重なった多層薄板とした場合、これを一度に打ち抜くと、精度良く加工できないという課題を有している。
【０００６】
本開示は、従来の課題を解決するもので、薄板が多数積層された多層薄板を精度良く打ち抜く方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本開示による打ち抜き方法は、ダイに積載され、挟持部材によって挟持された被加工物を、パンチによって上から打ち抜く打ち抜き方法であって、前記被加工物は、薄板が多数積層された多層薄板であり、前記パンチをストロークＤｎで下降させる下降工程と、前記下降工程で下降させた前記パンチをストロークＵｎで上昇させる上昇工程と、を含み、前記下降工程を完了したときの前記パンチの下死点が前記被加工物の最下面に到達するまで、前記下降工程と前記上昇工程とを交互に繰り返し、少なくとも前記下降工程を二度行い、一度目の下降工程において、前記多層薄板のうち最上面に位置する薄板が打ち抜かれる。
【発明の効果】
【０００８】
以上のように、本開示の打ち抜き方法によれば、薄板が多数積層された多層薄板を精度良く打ち抜くことが実現できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】多層薄板を一度に打ち抜く場合を示す模式図
【図２】本実施の形態における多層薄板打ち抜き装置を示す模式図
【図３】本実施の形態における多層薄板打ち抜き方法を示す模式図
【図４】本実施の形態における多層薄板打ち抜き動作を示す工程断面図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下本開示の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１１】
＜従来の問題点＞
従来例の構成では、加工材料が複数枚重なった多層薄板である場合、多層薄板を精度良く打抜く事ができないという課題を有していた。具体的には、それぞれの薄板が異なった形状で打ち抜かれるという問題点があった。詳しく述べるために、図１を用いて、その問題点の発生メカニズムを説明する。
【００１２】
図１は、多層薄板を一度に打ち抜く場合を示す模式図である。図１は、複数枚重なった多層薄板１０を、ダイ６とストリッパー５の間に狭持して、パンチ７で従来例のように一度に打ち抜く途中の様を示している。パンチ７をダイ６と交差する位置まで駆動すれば打ち抜く事は可能であるが、抜き精度が悪い。具体的には、多層薄板１０のうち第１層目１０ａの抜き形状はパンチ７形状に最も近く、最下層である第４層目１０ｄの抜き形状はダイ６形状に最も近くなっている。中間層である第２層目１０ｂ、第３層目１０ｃの形状は、パンチ７とダイ６の中間の形状となる。例えばパンチ７、ダイ６の抜き形状が真円でなるならば、その抜き加工された薄板の直径は、第４層目１０ｄ＞第３層目１０ｃ＞第２層目１０ｂ＞第１層目１０ａの順に小さくなる。被加工物となる薄板が、従来例が想定しているように１層ならば、パンチ７形状に近い値に再現良く打ち抜く事ができ問題になる事はない。しかしながら、複数枚重なった多層薄板１０を打ち抜き加工した場合、上述したように、それぞれの薄板が異なった形状で打ち抜かれるので問題となる。
【００１３】
上述したように、従来例において複数枚重なった多層薄板１０を打ち抜き加工した場合、それぞれの薄板が異なった形状で打ち抜かれることが問題となる。なぜこのように抜き形状が異なる事が生じるかを説明する。
【００１４】
パンチ７の形状とダイ６の形状は、打ち抜き方向の断面を見たときの隙間であるクリアランスＸがあるために、そもそも同じ形状ではない。その上で、被加工物となる薄板を複数同時に加工しようとすると、上述したように、パンチ７側に最も近い第１層目はパンチ７の形状に最も近い形状となり、ダイ６側に最も近い最後の層はダイ６の形状に最も近くなる事が実験的に確かめられた。その理由としては、以下のとおりである。切断時、第１層目１０ａはストリッパー５に接して拘束され、反対に第４層目１０ｄは、下型に接し拘束されて、それぞれ動きにくくなる。しかしながら、パンチ７の下降にあわせてパンチ７が第１層目１０ａに食い込み始めると変形抵抗が増して、その抵抗の次層への伝播に伴って複数層の間の層が図２図中の矢印に示すように中央部に向かって滑るように弾性変形する。その結果、打ち抜き形状は図２図中の切断予定線Ｙに示すように、パンチ７のエッジからダイ６のエッジを繋ぐように打ち抜き形状が変化していくと考察された。
【００１５】
＜打ち抜き装置＞
図２は、本実施の形態における多層薄板の打ち抜き装置を示す模式図である。
【００１６】
打ち抜き装置は、プレス装置本体１と、個々の薄板を多層にした多層薄板１０をプレス装置へと送る薄板供給機構３１と、打ち抜き加工後の多層薄板１０を個々の薄板として巻き取る薄板回収機構３２と、にわかれる。
【００１７】
薄板供給機構３１は、被加工物となる帯状の薄板を多層にして、プレス装置本体１に供給する装置である。
【００１８】
図２図中には、一例として、６層となる多層薄板１０を供給する薄板供給機構を描いている。
【００１９】
同様に、薄板回収機構３２の方では、６層の多層薄板１０をそれぞれの薄板として回収する機構となっている。
【００２０】
プレス装置本体１は、装置制御部２１と接続されている。装置制御部２１は、プレス装置本体１のコントロールを行う。装置制御部２１は、プレス装置本体１と有線または無線によって接続される。
【００２１】
また、薄板供給機構３１は、供給制御部２２と接続されている。供給制御部２２は、装置制御部２１からの制御信号に応じて薄板供給機構３１を制御することによって、プレス装置本体１と薄板供給機構３１とを連動させ、同期制御を行う。供給制御部２２は、薄板供給機構３１と有線または無線によって接続される。
また、薄板回収機構３２は回収制御部２３と接続されている。回収制御部２３は、装置制御部２１からの制御信号に応じて薄板回収機構３２を制御することによって、プレス装置本体１と薄板回収機構３２とを連動させ、同期制御を行う。回収制御部２３は、薄板回収機構３２と有線または無線によって接続される。
【００２２】
図２のプレス装置本体１について説明する。プレス装置本体１は、通称サーボスクリュープレスと呼ばれる装置である。
【００２３】
装置の基準となる上プレート１１と下プレート１２が、シャフト１４により平行に組みつけられ、その上下のプレートの間に可動プレート１３が取り付けられてある。
【００２４】
上プレート１１の上部にサーボモータ１５があり、そのサーボモータと連結されたボールねじ１６があり、その先端は可動プレート１３につながる。
【００２５】
この構成でサーボモータ１５が駆動することでボールねじ１６が回転し、ボールねじ１６の先端に取り付けられた可動プレート１３は、シャフト１４を案内として高精度に上下動作する。
【００２６】
下型３にはダイ６を組み付けた状態で、下プレート１２に取り付けられる。その下型３と対向するように可動プレート１３の下面に上型２が取り付けられる。
【００２７】
上型２は、中央部に打ち抜き工具となるパンチ７が高精度に組み付けられ、一般的にはストリッパー５と呼ばれる打ち抜き動作時に被加工物を挟持する挟持部材と一体となっている。
【００２８】
ストリッパー５は、圧縮バネ４に与圧を掛けた状態で上型２に組み込まれている。圧縮バネ４は、パンチ７の打ち抜き動作、すなわち上昇動作と下降動作に合わせて伸縮する。そのため、パンチ７の打ち抜き動作に合わせてストリッパー５による挟持力が変化する。
【００２９】
＜打ち抜き方法＞
次に、プレス装置本体１を使って実施される、打ち抜き加工の動作について説明する。
【００３０】
まず、上型２を上昇させて、即ち型を開いた状態で薄板供給機構３１と薄板回収機構３２を所定ピッチ動作させて、加工材料となる多層薄板１０を上型２と下型３の間に送る。
【００３１】
続いて、サーボモータ１５を駆動しボールねじ１６を回して可動プレート１３を下降させる。
【００３２】
可動プレート１３を下降し続けると、上型２に組み込まれたストリッパー５が最初に多層薄板１０と接触し、下型３との間で狭持される。この多層薄板１０を狭持するときに、薄板供給機構３１と薄板回収機構３２を相互に制御して、狭持した多層薄板１０にしわが発生しないように注意する必要がある。
【００３３】
さらに可動プレート１３を下降し続けると、ストリッパー５に内蔵された圧縮バネ４が圧縮されるので、多層薄板１０をストリッパー５が押さえつける力が高まる。加えて、ストリッパー５とパンチ７の相対位置が変化する事で、パンチ７がストリッパー５より飛び出して、多層薄板１０の最上面に達し、打ち抜き加工が始まる。
【００３４】
ここで、積層した多層薄板１０をパンチ７が貫通する前に停止し、サーボモータ１５を逆転して可動プレート１３の動作を上昇に転じさせる。そして、所定の距離まで動いた後、更にサーボモータ１５を正転して可動プレート１３を下降動作させる。すなわち、この可動プレート１３の動きに伴った打ち抜き工具となるパンチ７の動作は、下降しつつ積層した多層薄板１０を貫通する前に上昇、下降を繰り返す交播運動を行いながら、積層した多層薄板１０を最終的に貫通する動作である。
【００３５】
最終的に打ち抜き動作が完了すると、可動プレート１３ははじめの位置に上昇し、薄板供給機構３１、薄板回収機構３２を使って所定のピッチ送りをして、次の加工動作を繰り返す事となる。
【００３６】
図３は、本実施の形態における多層薄板打ち抜き方法を示す模式図である。
【００３７】
図３（ａ）は、下降工程の模式断面図である。
【００３８】
下降工程では、多層薄板１０にパンチ７が接触し、弾性変形が生じている。ストリッパー５はパンチ７の下降にともなって圧縮バネ４の反力により狭持されている状態である。パンチ７の下降により、多層薄板１０の上部に位置する薄板が打ち抜かれる。ここでは、少なくとも最上面に位置する薄板が打ち抜かれる。また、パンチ７の下降により、多層薄板１０の中間の層が変形に伴って層間で相互にすべり、パンチ７に引き込まれるようにダイ６の空隙部に飛び出す状況となる。
【００３９】
この後に、図３（ｂ）に示す上昇工程を行う。上昇工程では、パンチ７が多層薄板１０を貫通する前に下降動作を止めて、反対に上昇する方向に運動を反転する。このパンチ７の上昇に伴ってストリッパー用の圧縮ばね６も伸びるので、ストリッパー５による多層薄板１０の狭持力は少し緩むこととなる。すなわち、上昇工程におけるストリッパー５による挟持力が、下降工程における挟持力よりも小さくなる。すると、先程までパンチ７により押し付けられ変形していた多層薄板１０は、変形が元に戻るよう弾性回復する。
【００４０】
更にこの状態から、図４（ａ）に示したパンチ７の下降工程に戻ることを繰り返しつつ、最終的に多層薄板１０をパンチ７が打ち抜く位置まで交互に動作を繰り返す。
【００４１】
要するにここでの打ち抜き方法のポイントは、多層薄板１０を一度の下降工程で打ち抜かないことにある。言い換えると、多層薄板１０を精度良く打ち抜くためには、複数回に分けて打ち抜き動作を完了すればよい。
【００４２】
特にここでは詳細に説明しなかったが、パンチ７を下降、上昇を急激に切り替えつつ、少しずつ打ち抜く動作を実現するためには、サーボスクリュープレス装置を用いると、比較的容易に実現できる。
【００４３】
図４に本実施の形態における多層薄板の打ち抜き動作の工程断面図を示す。
【００４４】
図４は、多層薄板１０に対するパンチ７の沈み込み量と時間ｔとの関係の一例を表す。Ｄｎ（ｎ）は図３中のパンチ７の下降動作で、Ｕｎ（ｎ）はパンチ７の上昇動作である。本来は上述したように、パンチ７は多層薄板の同じ箇所を繰り返し打ち抜く動作を行うが、ここでは便宜上のため、多層薄板に対するパンチ７の沈み込み量を、時間ｔの経過ごとにずらして表している。
【００４５】
パンチ７の動作は、下降工程を完了したときのパンチ７の下死点が多層薄板１０の下面に到達するまで、下降と上昇とを交互に繰り返す交播運動になる。また、パンチ７は一度の下降で多層薄板１０を貫通しないため、下降は少なくとも２度行われる。
【００４６】
パンチを多層薄板に近づける動作については、図２での説明と同様である。
【００４７】
最終的に多層薄板１０を打ち抜いたら、通常のプレス動作と同様に上方にある定位置に戻る動作を繰り返す。
【００４８】
ｘ回目の往復動作における下降動作Ｄｎ（ｘ）と上昇動作Ｕｎ（ｘ）の長さの関係は、パンチ７が多層薄板を最終的に打ち抜くため、｜Ｄｎ（ｘ）｜＞｜Ｕｎ（ｘ）｜である。
【００４９】
但し、図４において、往復動作回数は５回で示されているが、これに限られない。往復動作回数は、パンチ７のストローク、多層薄板の厚みなどに応じて変化させても良い。
【００５０】
また、図４において、下降および上昇の動作距離は一様に示されているが、これに限られない。例えば、降下５０マイクロメートル、上昇４０マイクロメートル、下降８０マイクロメートル、上昇３０マイクロメートル・・・のようなランダムな組合せ動作であっても良い。すなわち、往復動作の回数ｘごとに｜Ｄｎ（ｘ）｜および｜Ｕｎ（ｘ）｜が、それぞれ異なっていても良い。
【００５１】
また、下降速度と上昇速度とは、それぞれ一様であっても良く、下降動作と上昇動作ごとに変更しても良い。
【００５２】
本実施例のようなサーボスクリュープレス装置による交播動作においても、１秒間に１０〜５０回の動作が可能である。より高速動作できた方が、加工能率が高いことは言うまでもないが、プレス装置の構成や搭載する金型重さにより交播動作の回数は異なる。
【００５３】
また、パンチ７の下降動作Ｄｎ（ｘ）につづく上昇動作Ｕｎ（ｘ）の動作距離が、被加工物となる複数枚重なった多層薄板１０のうち、最も薄い薄板厚みｔｍｉｎよりも大きいことが好ましい。
【００５４】
パンチ７の下降動作Ｄｎ（ｘ）につづく上昇動作Ｕｎ（ｘ）の動作距離が、多層薄板１０のうち、最も薄い薄板厚みｔｍｉｎ以下であると、図３において説明したような弾性回復の作用が働きにくくなる。
【００５５】
また、上昇工程を完了したときのパンチ７の下死点は、被加工物の最上面より下部に位置することが好ましい。このことで、上昇工程後のパンチ７が多層薄板を抜けきらないため、薄板同士の位置ずれを抑制することができる。
【００５６】
さらに、パンチ７の上昇動作が大きすぎると、ストリッパー５による挟持力が失われる可能性がある。ストリッパー５による挟持力が失われると、薄板同士の位置ずれがより発生しやすくなる。そのため、上昇工程におけるストリッパー５による挟持力は、ゼロより大きいことが好ましい。
【００５７】
また、パンチ７の下降動作Ｄｎ（ｘ）につづく上昇動作Ｕｎ（ｘ）の後、次の下降動作Ｄｎ（ｘ＋１）に移る前に、パンチ７を停止させる時間を設けることが好ましい。すなわち、Ｄｎ（ｘ）からＵｎ（ｘ）までの時間より、Ｕｎ（ｘ）からＤｎ（ｘ＋１）までの時間のほうが長いことが好ましい。
【００５８】
パンチ７の上昇動作の後に停止させる時間を設けることで、多層薄板の層間での弾性回復が完了するために必要な時間を確保しやすい。その結果、より多層薄板の打ち抜き加工において、高い精度の加工を行うことができる。
【００５９】
上昇動作Ｕｎ（ｎ）の後、パンチ７を停止させる時間を設ける手段としては、例えばドゥエル（タイマーによる停止動作）がある。
【００６０】
パンチ７を停止させる時間としては、１０〜２００ｍｓｅｃが好ましい。さらに好ましくは５０〜１５０ｍｓｅｃで、最適な時間は１００ｍｓｅｃである。
【００６１】
図２に示した本実施の形態における多層薄板の打ち抜き装置において、プレス装置本体１は、サーボスクリュープレスとしたが、図４に示した動作が可能なためには、下降上昇を繰り返す交播動作や、一交播動作後にドゥエルの設定が可能なインターフェースを有する。この場合、インターフェースは液晶パネルなどの画面を有し、例えばパンチ７を停止させる時間や、パンチ７のストロークといった加工条件を設定する。もしくは、多層薄板の全厚みや薄板ごとの厚みを入力することで、最適な条件を決定するように設定されても良い。
【００６２】
なお、本実施の形態において、被加工物として多層薄板としたが、その薄板がアモルファス金属の場合、引張強さが２００ＭＰａとなり非常に強度が高いこともあり、本案の効果が非常に高い。アモルファス金属の場合、一般的に厚みが３０マイクロメートル程度なので、下降動作５０〜１００マイクロメートル、上昇動作３５〜７０マイクロメートルであることが望ましい。そのため本実施の形態における打ち抜き装置は可動範囲が長いサーボスクリュープレス装置が最適と考えられる。
【００６３】
＜実施の形態の作用効果＞
以上の打ち抜き方法について、以下、その作用効果を説明する。
【００６４】
本実施の形態による打ち抜き方法は、ダイに積載し、挟持部材によって挟持した被加工物を、パンチによって上から打ち抜く打ち抜き方法であって、パンチをストロークＤｎで下降させる下降工程と、下降工程で下降させたパンチをストロークＵｎで上昇させる上昇工程と、を含み、下降工程を完了したときのパンチの下死点が被加工物の下面に到達するまで、下降工程と上昇工程とを交互に繰り返し、少なくとも下降工程を二度行う。すなわち、被加工物を一度の下降工程で打ち抜かない。また、被加工物は多層積層された薄板である。このため、パンチのエッジからダイのエッジを繋ぐように多層薄板の打ち抜き形状が変化していくのを抑えることができる。
【００６５】
また、下降工程における挟持部材による挟持力が、上昇工程における挟持部材による挟持力よりも大きい。このことで、下降工程でパンチにより押し付けられ変形していた薄板が弾性回復し、薄板の変形が元に戻るのを促進することができる。
【００６６】
また、上昇工程における挟持部材による挟持力は、ゼロよりも大きい。このことで、薄板同士の横ずれを防止することができる。
【００６７】
また、下降工程を完了したときのパンチの下死点が被加工物の最下面に到達するまで、ストロークＤｎの移動量がストロークＵｎの移動量よりも大きい。このことで、下降工程と上昇工程を繰り返しながら、パンチが最終的に多層薄板を打ち抜くことができる。
【００６８】
また、ストロークＵｎの移動量は、多数の薄板のうち最も厚みの薄い薄板の厚みよりも大きい。すなわち、パンチが、下降工程において打ち抜いた薄板に対して、上昇工程で抜け切る。このことで、下降工程でパンチにより押し付けられ変形していた薄板が弾性回復し、薄板の変形が元に戻るのをより促進することができる。
【００６９】
また、ストロークＤｎの移動量は、被加工物の最上面から最下面までの距離よりも小さい。すなわち、被加工物を一度の下降工程で打ち抜かない。このため、パンチのエッジからダイのエッジを繋ぐように多層薄板の打ち抜き形状が変化していくのを抑えることができる。
【００７０】
また、上昇工程を完了したときのパンチの下死点が、被加工物の最上面より下部に位置する。すなわち、上昇工程後のパンチは多層薄板を抜けきらない。このことで、多層薄板のパンチ穴ずれを防止することができる。
【００７１】
さらに、ｘ回目の下降工程における下降ストロークをＤｎ（ｘ）、ｘ回目の上昇工程における上昇ストロークをＵｎ（ｘ）としたとき、ストロークＤｎ（ｘ）の下死点が被加工物の最下面に到達するまで、ストロークＤｎ（ｘ）の移動量がストロークＵｎ（ｘ）の移動量よりも大きい。このことで、下降工程と上昇工程を繰り返しながら、工程ごとにストロークを変更する場合においても、パンチが最終的に多層薄板を打ち抜くことができる。
【００７２】
また、ストロークＵｎ（ｘ）の移動量は、多数の薄板のうち最も厚みの薄い薄板の厚みよりも大きい。すなわち、パンチが、下降工程において打ち抜いた薄板に対して、上昇工程で抜け切る。このことで、下降工程でパンチにより押し付けられ変形していた薄板が弾性回復し、薄板の変形が元に戻るのをより促進することができる。
【００７３】
また、ストロークＤｎ（ｘ）の移動量は、被加工物の最上面から最下面までの距離よりも小さい。すなわち、被加工物を一度の下降工程で打ち抜かない。このため、パンチのエッジからダイのエッジを繋ぐように多層薄板の打ち抜き形状が変化していくのを抑えることができる。
【００７４】
また、上昇工程を完了したときのパンチの下死点が、被加工物の最上面より下部に位置する。すなわち、上昇工程後のパンチは多層薄板を抜けきらない。このことで、多層薄板のパンチ穴ずれを防止することができる。
【産業上の利用可能性】
【００７５】
本開示の多層薄板の打ち抜き方法及び装置は、複数枚重なった多層薄板を一度に精度良く打ち抜くことが実現できる。従って、ＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）、ＣＦＲＭ（炭素繊維強化メタル）等の高強度な繊維（プリプレグ）で積層された複合材料に対しても本案の加工法が適用でき、同様に高精度に打ち抜くことが可能となる。
【符号の説明】
【００７６】
１    プレス装置本体
２    上型
３    下型
４    圧縮バネ
５    ストリッパー
６    ダイ
７    パンチ
１０    多層薄板
１１    上プレート
１２    下プレート
１３    可動プレート
１４    シャフト
１５    サーボモータ
１６    ボールねじ
２１    装置制御部
２２    供給制御部
２３    回収制御部
３１    薄板供給機構
３２    薄板回収機構
【図１】
2020097047.tif 000003
【図２】
2020097047.tif 000004
【図３】
2020097047.tif 000005
【図４】
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