(57)【要約】【課題】６０℃程度の高温下に晒した後においても、緩衝材等として使用できる良好な柔軟性を有しつつ、折り曲げ等が繰り返されても損傷や性能低下が生じにくい樹脂発泡体シートを提供する。【解決手段】本発明の樹脂発泡体シートは、伸縮性がある樹脂発泡体シートであって、６０℃での２００％引張り後の樹脂発泡体シートの復元率が８０％以上となる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
伸縮性を有する樹脂発泡体シートであって、６０℃での２００％引張り後の樹脂発泡体シートの復元率が８０％以上である樹脂発泡体シート。
【請求項２】
２０％圧縮強度が５００ｋＰａ以下である、請求項１に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項３】
２３℃での引張貯蔵弾性率と６０℃での引張貯蔵弾性率との変化率が５０％以下である、請求項１又は２に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項４】
２３℃での引張貯蔵弾性率と８０℃での引張貯蔵弾性率との変化率が５０％以下である、請求項１〜３のいずれか1項に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項５】
架橋度が２０質量％以上である、請求項１〜４のいずれか1項に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項６】
２３℃での引張貯蔵弾性率と１２０℃での引張貯蔵弾性率との変化率が７０％以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項７】
前記樹脂発泡体シートを構成する樹脂が少なくとも１種のエラストマーを含む、請求項１〜６いずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シートと、該樹脂発泡体シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着材とを備える、粘着テープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂発泡体シートに関し、例えば、ディスプレイ用クッション材等の緩衝材に使用される樹脂発泡体シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
ノート型パーソナルコンピューター、携帯電話、スマートフォン、タブレット端末、テレビ等の電子機器においては、ディスプレイ等に加えられる衝撃を緩衝するために緩衝材が使用される。これら電子機器においては、薄厚でありながらも、高い緩衝性能を発現できることから、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートが緩衝材として広く使用されている。ポリオレフィン系樹脂発泡体シートにおいては、一般的にポリエチレン系樹脂、及びポリプロピレン系樹脂が使用されるが、更なる性能向上を目的として、様々な樹脂の使用が試みられている。
【０００３】
例えば、特許文献１では、融点が１１５℃以上でありメルトインデックス（ＭＩ）が０．１〜４０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃）であるオレフィン系ブロックコポリマー（Ａ）と、ＭＩが０．１〜２５ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃）であるポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含むポリオレフィン樹脂発泡体シートが開示されている。特許文献１では、このような樹脂組成を使用することで、機械的強度、耐熱性、柔軟性及び伸び等の物性バランスに優れ、複雑な形状の成形品を得ることができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−１８７２３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年、上記電子機器、特に、スマートフォン、タブレット端末、薄型テレビにおいてフォルダブルやローラブル等の開発が進んでいる。本用途においては、電子機器の折り曲げ等により、緩衝材として使用される樹脂発泡体シートに強い応力が発生し、樹脂発泡体シートに損傷が生じたり、性能低下が生じたりするおそれがある。そして、特にスマートフォン、タブレット端末等は自動車内等の高温下におかれる場合があり、この場合はより一層損傷や性能低下が生じやすいという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明は、６０℃程度の高温下においても、緩衝材等として使用できる良好な柔軟性を有しつつ、折り曲げ等が繰り返されても損傷や性能低下が生じにくい樹脂発泡体シートを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、鋭意検討の結果、６０℃での２００％引張り後のシートの復元率が所定の範囲となることで、上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の［１］〜［８］を提供する。
［１］伸縮性を有する樹脂発泡体シートであって、６０℃での２００％引張り後の樹脂発泡体シートの復元率が８０％以上である樹脂発泡体シート。
［２］２０％圧縮強度が５００ｋＰａ以下である、上記［１］に記載の樹脂発泡体シート。
［３］２３℃での引張貯蔵弾性率と６０℃での引張貯蔵弾性率との変化率が５０％以下である、上記［１］又は［２］に記載の樹脂発泡体シート。
［４］２３℃での引張貯蔵弾性率と８０℃での引張貯蔵弾性率との変化率が５０％以下である、上記［１］〜［３］のいずれかに記載の樹脂発泡体シート。
［５］架橋度が２０質量％以上である、上記［１］〜［４］のいずれかに記載の樹脂発泡体シート。
［６］２３℃での引張貯蔵弾性率と１２０℃での引張貯蔵弾性率との変化率が７０％以下である、上記［１］〜［５］のいずれかに記載の樹脂発泡体シート。
［７］前記樹脂発泡体シートを構成する樹脂が少なくとも１種のエラストマーを含む、上記［１］〜［６］いずれかに記載の樹脂発泡体シート。
［８］上記［１］〜［７］のいずれかに記載の樹脂発泡体シートと、該樹脂発泡体シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着材とを備える、粘着テープ。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、６０℃程度の高温下においても、緩衝材等として使用できる良好な柔軟性を有しつつ、折り曲げ等が繰り返されても損傷や性能低下が生じにくい樹脂発泡体シートを提供できる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
［樹脂発泡体シート］
本発明の樹脂発泡体シートは、伸縮性を有し、６０℃での２００％引張り後の樹脂発泡体シートの復元率が８０％以上となるものである。本発明の樹脂発泡体シートは、伸縮性を有し、かつ６０℃での２００％引張り後の復元率が高い（すなわち、樹脂発泡体シートの復元性が高い）ため、６０℃程度の高温下で折り曲げ等を繰り返しても、樹脂発泡体シートが損傷したり性能低下が生じたりしにくいことから、フォルダブル等に好適に使用できる。このように６０℃程度の高温下において局所的に伸張されたときの復元性をより高くする観点から、６０℃での２００％引張り後のシート復元率は、８２％以上が好ましく、８５％以上がより好ましく、１００％に近ければ近いほどよく、１００％以下であればよい。
なお、本発明において「２００％の引張り」とは、引張り後のシートの長さが元の長さに対して２００％となるまで樹脂発泡体シートを伸張させることを意味し、６０℃での２００％引張り後のシート復元率は、以下の式より算出することができる。
６０℃での２００％引張り後のシート復元率（％）  ＝  ｛１−（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００
（ただし、ｘは、樹脂発泡体シートを２００％で引っ張り、引張り解放から1分間養生を行った後に測定した樹脂発泡体シートの長さであり、ｙは引張り前の樹脂発泡体シートの元の長さである。より具体的な測定方法は実施例に記載する。）
【００１０】
また、本発明の樹脂発泡体シートは、２３℃での２００％引張り後のシート復元率が８０％以上であることが好ましい。２３℃での２００％引張り後のシート復元率が８０％以上であると、２３℃程度の常温（以下、単に「常温」という場合がある）で局所的に大きな伸張が掛かっても、高い復元性が維持され、樹脂発泡体シートの損傷や性能低下が生じにくくなる。このような観点から、２３℃での２００％引張り後のシート復元率は、８３％以上が好ましく、９０％以上がより好ましく、９５％以上が更に好ましく、１００％に近ければ近いほどよく、１００％以下であればよい。
【００１１】
本発明の樹脂発泡体シートは伸縮性を有するものであるが、伸縮性を有するとは、上記したように、シート長さが元の長さの２００％程度となるように引張り歪みを与えても、その歪み解放後のシート復元率が８０％以上程度になる弾性を有することを意味する。
【００１２】
（引張貯蔵弾性率）
本発明の樹脂発泡体シートの２３℃での引張貯蔵弾性率は１ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下が好ましい。２３℃での引張貯蔵弾性率が１ＭＰａ以上であると常温において局所的に大きな伸張が掛かっても高い復元性が維持され、６０ＭＰａ以下であると樹脂発泡体シートの柔軟性が良好になる。これらの観点から２３℃での引張貯蔵弾性率は２ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下が好ましく、３ＭＰａ以上１５ＭＰａ以下がより好ましく、３ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下が更に好ましい。
【００１３】
また、本発明の樹脂発泡体シートの６０℃での引張貯蔵弾性率は１ＭＰａ以上４０ＭＰａ以下が好ましい。６０℃での引張貯蔵弾性率が１ＭＰａ以上であると６０℃程度の高温下で局所的に大きな伸張が掛かっても高い復元性が維持され、４０ＭＰａ以下であると６０℃程度の高温下でも樹脂発泡体シートの柔軟性が良好になる。これらの観点から６０℃での引張貯蔵弾性率は１．５ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下が好ましく、２ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下がより好ましく、２．５ＭＰａ以上７ＭＰａ以下が更に好ましい。
【００１４】
更に、本発明の樹脂発泡体シートの８０℃での引張貯蔵弾性率は１ＭＰａ以上４０ＭＰａ以下が好ましい。８０℃での引張貯蔵弾性率が１ＭＰａ以上であると８０℃程度の高温下で局所的に大きな伸張が掛かっても高い復元性が維持され、４０ＭＰａ以下であると８０℃程度の高温下でも樹脂発泡体シートの柔軟性が良好になる。これらの観点から８０℃での引張貯蔵弾性率は１．５ＭＰａ以上１８ＭＰａ以下が好ましく、１．９ＭＰａ以上９ＭＰａ以下がより好ましく、２．４ＭＰａ以上６ＭＰａ以下が更に好ましい。
更に、本発明の樹脂発泡体シートの１２０℃での引張貯蔵弾性率は１ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下が好ましい。１２０℃での引張貯蔵弾性率が１ＭＰａ以上であると１２０℃程度の高温下で局所的に大きな伸張が掛かっても高い復元性が維持され、２０ＭＰａ以下であると１２０℃程度の高温下でも樹脂発泡体シートの柔軟性が良好になる。これらの観点から１２０℃での引張貯蔵弾性率は１．２ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下が好ましく、１．４ＭＰａ以上５ＭＰａ以下がより好ましく、１．５ＭＰａ以上３ＭＰａ以下が更に好ましい。
引張貯蔵弾性率は、樹脂発泡体シートの架橋度を調節したり、使用する樹脂を適宜選択したりすることにより調整することができる。なお、樹脂発泡体シートは架橋することで、引張貯蔵弾性率を上記範囲内に調整しやすくなるが、架橋しなくても使用する樹脂の選択により上記範囲を満たすようにすることが可能な場合がある。
【００１５】
（引張貯蔵弾性率の変化率）
２３℃での引張貯蔵弾性率と６０℃での引張貯蔵弾性率との変化率は５０％以下であることが好ましい。２３℃での引張貯蔵弾性率と６０℃での引張貯蔵弾性率との変化率が５０％以下であると、６０℃程度の高温下であっても実用に耐え得る復元性を維持していることを示す。この観点から、２３℃での引張貯蔵弾性率と６０℃での引張貯蔵弾性率との変化率は４０％以下が好ましく、３０％以下がより好ましく、２５％以下が更に好ましい。
なお、２３℃での引張貯蔵弾性率と６０℃での引張貯蔵弾性率との変化率は、２３℃での引張貯蔵弾性率と６０℃での引張貯蔵弾性率との差を２３℃での引張貯蔵弾性率により除すことにより求めることができ、後述する各温度に基づく変化率も同様に求めることができる。
【００１６】
また、２３℃での引張貯蔵弾性率と８０℃での引張貯蔵弾性率との変化率は５０％以下であることが好ましい。２３℃での引張貯蔵弾性率と８０℃での引張貯蔵弾性率との変化率が５０％以下であると、８０℃程度の高温下であっても実用に耐え得る復元性を維持していることを示す。この観点から、２３℃での引張貯蔵弾性率と８０℃での引張貯蔵弾性率との変化率は４０％以下が好ましく、３５％以下がより好ましく、３０％以下が更に好ましい。
【００１７】
更に、２３℃での引張貯蔵弾性率と１２０℃での引張貯蔵弾性率との変化率は７０％以下であることが好ましい。２３℃での引張貯蔵弾性率と１２０℃での引張貯蔵弾性率との変化率が７０％以下であると１２０℃程度の高温下であっても実用に耐え得る復元性を維持していることを示す。この観点から、２３℃での引張貯蔵弾性率と１２０℃での引張貯蔵弾性率の変化率は６８％以下が好ましく、６５％以下がより好ましく、６０％以下が更に好ましい。
【００１８】
（２０％圧縮強度）
本発明の樹脂発泡体シートは、２０％圧縮強度が５００ｋＰａ以下であることが好ましい。樹脂発泡体シートは２０％圧縮強度が５００ｋＰａ以下であると、緩衝材として必要とされる柔軟性が確保され、樹脂発泡体シートの衝撃吸収性が優れたものとなる。また、追従性に優れ、例えば、樹脂発泡体シートを粘着テープに使用した際、接着力が向上する。
２０％圧縮強度は、柔軟性をより高めて、衝撃吸収性及び追従性を更に向上させるために、４５０ｋＰａ以下がより好ましく、４００ｋＰａ以下が更に好ましく、３８０ｋＰａ以下がより更に好ましい。
また、２０％圧縮強度は、１０ｋＰａ以上が好ましく、１５ｋＰａ以上がより好ましく、２５ｋＰａ以上が更に好ましい。２０％圧縮強度は、これら下限値以上とすることで、樹脂発泡体シートに適度な機械強度を付与することができる。
【００１９】
本発明の樹脂発泡体シートは、６０℃程度の高温に対する耐熱性に優れる。そして、６０℃程度の高温下において歪を加えた後であっても、２０％圧縮強度が低く維持されることが好ましい。具体的には、６０℃での２００％引張り後の樹脂発泡体シートの２０％圧縮強度（以下、「６０℃引張り後の圧縮強度」ともいう）が、５５０ｋＰａ以下が好ましく、５００ｋＰａ以下がより好ましく、４５０ｋＰａ以下が更に好ましく、また、１０ｋＰａ以上が好ましく、１５ｋＰａ以上がより好ましく、２５ｋＰａ以上が更に好ましい。６０℃での２００％引張り後の樹脂発泡体シートの２０％圧縮強度が前記範囲内であれば、高温下で使用された後でも、適度な機械強度を有し、かつ柔軟性も維持することができる。
また、同様の観点から、６０℃引張り後の圧縮強度は、６０℃で２００％引っ張る前の２０％圧縮強度からの変化率が３０％以下であることが好ましく、２０％以下であることがより好ましく、１０％以下であることが好ましい。
なお、６０℃引張り後の圧縮強度とは、上記したシート復元率の測定のように、６０℃環境下で発泡体シートを２００％引っ張った後に測定した２０％圧縮強度を意味する。２０％圧縮強度の測定方法は、後述する実施例に記載されるとおりである。
【００２０】
（独立気泡率）
樹脂発泡体シートの独立気泡率は、８０％以上であることが好ましく、８５％以上であることがより好ましく、９０％以上であることが更に好ましく、９５％以上であることがより更に好ましい。独立気泡率が８０％以上であると、強い衝撃にさらされても復元性が高くなり、折り曲げ等により伸縮を繰り返した後でも、損傷や性能低下が生じにくくなる。独立気泡率は高ければ高いほどよく、１００％以下であればよい。
独立気泡率の測定方法は、以下のとおりである。
樹脂発泡体シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出す。そして、試験片の厚さを測定して試験片の見掛け体積Ｖ１を算出すると共に、試験片の重量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める体積Ｖ２を下記式に基づいて算出する。なお、試験片の密度をρ（ｇ／ｃｍ３）とする。
気泡の占める体積Ｖ２＝Ｖ１−Ｗ１／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加えた。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の重量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて独立気泡率Ｆ１を算出する。
独立気泡率Ｆ１（％）＝１００−１００×（Ｗ２−Ｗ１）／Ｖ２
【００２１】
（見掛け密度）
樹脂発泡体シートの見掛け密度は、０．０８ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、０．１２ｇ／ｃｍ３以上０．７ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましく、０．３０ｇ／ｃｍ３以上０．６ｇ／ｃｍ３以下であることが更に好ましい。見掛け密度が上記範囲内であると、樹脂発泡体シートの柔軟性が良好となり、衝撃吸収性や追従性等が良好になりやすくなる。また、樹脂発泡体シートに一定の機械強度が付与され、耐衝撃性等も良好となる。
【００２２】
（発泡倍率）
樹脂発泡体シートの発泡倍率は、１．１倍以上１５倍以下が好ましく、１．４倍以上１０倍以下がより好ましく、１．６倍以上３倍以下が更に好ましい。発泡倍率が、上記範囲内であると、樹脂発泡体シートが適度に発泡されることで柔軟性が良好となり、衝撃吸収性や追従性等が良好になりやすくなる。また、樹脂発泡体シートに一定の機械強度が付与され、耐衝撃性等も良好となる。
【００２３】
（架橋度）
本発明の樹脂発泡体シートは、架橋されることが好ましい。また、本発明の樹脂発泡体シートの架橋度は、２０質量％以上が好ましく、２０質量％以上６０質量％以下がより好ましい。本発明においては樹脂発泡体シートの架橋度を上記範囲内とすることにより、高温環境下におけるシート復元率を高くし、また、貯蔵弾性率の変化率も低くしやすくなり、上記シート復元率、引張貯蔵弾性率の変化率を所望の範囲内に調整しやすくなる。そして、高温下でも良好な柔軟性を有しつつ、損傷や性能低下が生じにくい樹脂発泡体シートを得ることができる。架橋度は、これら観点から、２５質量％以上がより好ましく、３０質量％以上が更に好ましく、また、６０質量％以下がより好ましく、５０質量％以下が更に好ましい。
ただし、樹脂として、例えば後述する動的架橋型のオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いた場合などは架橋しなくても、高温環境下におけるシート復元率を高くしたり、貯蔵弾性率の変化率を低くしたりして、これらを所望の範囲内に調整できることがある。
【００２４】
（厚さ）
樹脂発泡体シートの厚さは、０．０３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましい。厚さを０．０３ｍｍ以上とすると、樹脂発泡体シートの耐衝撃性及び衝撃吸収性等の確保が容易になる。また、厚さを１．５ｍｍ以下とすると、薄型化が可能になり、テレビ、スマートフォン、タブレット等の薄型電子機器に好適に使用できる。更に、樹脂発泡体シートの柔軟性も確保しやすくなる。
これらの観点から、樹脂発泡体シートの厚さは、０．０８ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることがより好ましく、０．１０ｍｍ以上０．８０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００２５】
樹脂発泡体シートは、単層からなるものが好ましく、その場合、樹脂発泡体シートは一層の発泡層からなる。ただし、樹脂発泡体シートは、樹脂発泡体シート全体として、上記した各種物性を有する限り、多層であってもよい。多層である場合には、通常、２以上の発泡層からなるが、本発明の効果を損なわない限り、１以上の発泡層と、１以上の非発泡層を含む積層体であってもよい。樹脂発泡シートは、非発泡層が含まれていても、発泡層を有することで、上記した各種物性を有することが可能である。
【００２６】
多層の樹脂発泡体シートにおいて、隣接する層は互いに異なる層である。したがって、例えば隣接する層は、見掛け密度、架橋度、発泡倍率等の物性、又は組成の少なくとも１つが互いに異なる。また、多層の樹脂発泡体シートは、典型的には２層の発泡層からなるものや、１層の発泡層と１層の非発泡層とからなるものが挙げられる。なお、多層の樹脂発泡体シートでは、隣接する層と層の間には、適宜プライマー層、接着層等が設けられてもよい。
【００２７】
発泡層は、例えば後述する発泡剤の発泡により、多数の気泡を内部に有するものであり、発泡倍率が１．１倍以上となるものである。一方で、非発泡層は、内部に気泡を実質的に有さない樹脂層であり、発泡倍率が１．１倍未満となるものであるが、非発泡層の発泡倍率は通常は１倍である。樹脂発泡体シートは、非発泡層を有していても、上記したように、樹脂発泡体シート全体の発泡倍率は、１．１倍以上になることが好ましい。
【００２８】
（樹脂）
本発明の樹脂発泡体シートを構成する樹脂は少なくとも１種のエラストマーを含むことが好ましい。樹脂発泡体シートは、エラストマーを含むことで、折り曲げ等したときに伸張して内部の圧力の上昇を抑え、樹脂発泡体シートに作用される応力を低減できる。したがって、シート復元率を、上記した所定の範囲内に調整しやすくなる。また、貯蔵弾性率も所望の範囲内に調整しやすくなる。
【００２９】
エラストマーとしては、例えば、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレンゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム等が挙げられる。スチレンゴムとしては、スチレンと共役ジエン化合物の重合体であればランダム共重合体でもよく、その水素添加物であってもよい。具体的には、スチレンブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、又はその水素添加物（ＨＳＢＲ）などが挙げられる。
エラストマーとしては、熱可塑性エラストマーも挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー樹脂、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。
エラストマーは、上記成分を１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。エラストマーは、熱可塑性エラストマーが好ましい。また、引張貯蔵弾性率、引張貯蔵弾性率の変化率、シート復元率などを上記範囲内に調整しやすい観点から、シリコーンゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーがより好ましい。また、上記ゴム、エラストマー同士を混合してもよいし、後述するように相性の良い熱可塑性樹脂を混合して用いてもよい。
【００３０】
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブレンド型、動的架橋型、重合型のものが挙げられ、より具体的には、ハードセグメントにポリプロピレンやポリエチレン等の熱可塑性結晶性ポリオレフィンを使用し、ソフトセグメントに完全加硫又は部分加硫したゴムを使用した熱可塑性エラストマーが挙げられる。
前記熱可塑性結晶性ポリオレフィンとしては、例えば、１〜４個の炭素原子を有するα−オレフィンのホモポリマー又は二種以上のα−オレフィンの共重合体が挙げられ、ポリエチレン又はポリプロピレンが好ましい。ソフトセグメント成分は、プチルゴム、ハロブチルゴム、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、アクリロニトリル／ブタジエンゴム、ＮＢＲ、天然ゴム等が挙げられ、これらの中ではＥＰＤＭが好ましい。
本発明において用いるオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、動的架橋により製造することができるオレフィン系熱可塑性エラストマーであって、ポリプロピレンの相にＥＰＤＭが微細な島相を形成したオレフィン系熱可塑性エラストマーが好ましい。このようなオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いた場合、理由は定かではないが、樹脂発泡体シートを架橋した場合、及び架橋しない場合のいずれであっても上記したシート復元率、さらには引張貯蔵弾性率の変化率などを上記所定の範囲内に調整できる。このような熱可塑性エラストマーの市販品としては、例えば、株式会社プライムポリマー製の「プライムＴＰＯ」、ＪＳＲ株式会社製の「ＥＸＣＥＬＩＮＫ  ４７００Ｐ」を挙げることができる。
【００３１】
また、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロックコポリマータイプも挙げられる。ブロックコポリマータイプとしては、結晶性ブロックと、ソフトセグメントブロックとを有するものが挙げられ、より具体的には、結晶性オレフィンブロック−エチレン・ブチレン共重合体−結晶性オレフィンブロックコポリマー（ＣＥＢＣ）が例示される。ＣＥＢＣにおいて、結晶性オレフィンブロックは、結晶性エチレンブロックであることが好ましく、そのようなＣＥＢＣの市販品としては、ＪＳＲ株式会社製の「ＤＹＮＡＲＯＮ  ６２００Ｐ」等が挙げられる。
【００３２】
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンの重合体又は共重合体ブロックと、共役ジエン化合物の重合体又は共重合体ブロックとを有するブロックコポリマーなどが挙げられる。共役ジエン化合物としては、イソプレン、ブタジエンなどが挙げられる。
本発明に用いるスチレン系熱可塑性エラストマーは、水素添加していてもよいし、していなくてもよい。水素添加する場合、水素添加は公知の方法で行うことができる。
【００３３】
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、通常ブロック共重合体であり、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン／ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン−エチレン／プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン−エチレン／ブチレン−結晶性オレフィンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）などが挙げられる。
上記したスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロック共重合体が好ましく、中でもＳＥＢＳ、ＳＥＢＣがより好ましい。
【００３４】
なお、スチレン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、株式会社ＪＳＲ製、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ  ８６００Ｐ」（スチレン含有量１５質量％）、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ  ４６００Ｐ」（スチレン含有量２０質量％）、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ  １３２１Ｐ」（スチレン含有量１０質量％）などが挙げられる。
【００３５】
樹脂発泡体シートを構成する樹脂は、エラストマー単体から構成されてもよいが、エラストマーと他の樹脂成分とが混合されたものであってもよい。そのような樹脂成分としては、特に限定されず上記エラストマーとの相溶性などを考慮して適宜選択すればよいが、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレンテレフタラート樹脂、ナイロン樹脂等が挙げられ、これらの中ではポリオレフィン樹脂が好ましい。ポリオレフィン樹脂を使用することで、発泡性等を良好にしつつ、樹脂発泡体シートの柔軟性及び機械強度等を確保しやすくなる。
【００３６】
ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、好ましくは、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が用いられる。
【００３７】
また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα−オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。α−オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４〜１０のα−オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、０．８７０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８９０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．９１０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
【００３８】
ポリオレフィン樹脂として使用するエチレン−酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げることができ、これらの中では、炭素数６〜１２のα−オレフィンが好ましい。
【００３９】
本発明の樹脂発泡体シートを構成する樹脂は、エラストマーが主成分であることが好ましく、具体的には、樹脂全量に対して、樹脂発泡体シートにおけるエラストマーの含有量は、例えば、５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましく９０質量％以上、最も好ましくは１００質量％である。このように、エラストマー成分を多く使用することで、上記したシート復元率、引張貯蔵弾性率、引張貯蔵弾性率の変化率を所望の範囲内に調整しやすくなる。
【００４０】
樹脂発泡体シートは、多層からなる場合には、各層（すなわち、各発泡層及び各非発泡層）が、エラストマーを含有することが好ましく、また、各層においてエラストマーが上記したとおりに主成分となることが好ましく、各層における樹脂全量に対するエラストマーの含有量割合は上記した通りである。樹脂発泡体シートは、多層からなる場合でも、各層がエラストマーを含有することで、樹脂発泡体シート全体として、上記したようにエラストマーが主成分となるとよい。また、各層において使用されるエラストマーの具体例は上記のとおりである。
【００４１】
（添加剤）
本発明の発泡層（発泡層が２以上ある場合は各発泡層）は、好ましくは、上記樹脂と、発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡することで得られる。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４２】
発泡性樹脂組成物における発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下が好ましく、１．５質量部以上１５質量部以下がより好ましく、２質量部以上１０質量部以下が更に好ましい。発泡剤の配合量を１質量部以上にすることで、発泡性シートは適度に発泡され、適度な柔軟性と衝撃吸収性を樹脂発泡体シートに付与することが可能になる。また、発泡剤の配合量を２０質量部以下にすることで、樹脂発泡体シートが必要以上に発泡することが防止され、樹脂発泡体シートの機械強度等を良好にすることができる。
【００４３】
発泡性樹脂組成物（すなわち、各発泡層）には、分解温度調整剤が配合されていてもよい。分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めたり調節するものとして配合されるものであり、具体的な化合物としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。分解温度調整剤は、樹脂発泡体シートの表面状態等を調整するために、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上５質量部以下配合される。
【００４４】
発泡性樹脂組成物（各発泡層）には、酸化防止剤が配合されていてもよい。酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール等のフェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。酸化防止剤は、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上５質量部以下配合される。
発泡性樹脂組成物（各発泡層）には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。
【００４５】
本発明の非発泡層は、上記樹脂からなるものでもよいし、上記樹脂に加えて、各種添加剤が配合された樹脂組成物からなるものでもよい。添加剤としては、一般的な樹脂フィルムに使用される添加剤を使用可能であり、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等が使用可能である。
非発泡層は、実質的に発泡剤が配合されない非発泡性樹脂層から形成される。ここで、実質的に発泡剤が配合されないとは、非発泡性樹脂層には、不可避的に配合される発泡剤を除き、意図して発泡剤が配合されることがないことを意味し、後述する工程（３）においては気泡が形成されず、また気泡が形成されても微量であり、非発泡層は上記したように発泡倍率が１．１倍未満程度となる。
【００４６】
樹脂発泡体シートにおいて、樹脂は、主成分となるものであり、樹脂の含有量は、樹脂発泡体シート全量基準で、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。また、各発泡層、及び各非発泡層でも樹脂は、主成分となるものであり、その含有量は、各発泡層全量基準で、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上となる。
【００４７】
［樹脂発泡体シートの製造方法］
本発明の樹脂発泡体シートは、特に制限はないが、少なくとも樹脂及び熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性樹脂層を有する発泡性シート加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。その製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）〜（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくとも樹脂及び熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性樹脂層を有する発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、樹脂発泡体シートを得る工程
【００４８】
工程（１）において、発泡性シートを成形する方法は、特に限定されないが、樹脂発泡体シートが単層からなる場合には、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって成形すればよい。
樹脂発泡体シートが多層からなる場合には、発泡性シートも多層構造とするよい。発泡性シートを多層構造とするためには、共押出により成形するとよい。共押出では、複数の押出機を用意して、各層を構成する成分を各押出機から押し出し、合流させて、Ｔダイ等によりシート状に押出すことにより、多層構造の発泡性シートを得ることができる。
また、樹脂発泡体シートは、発泡性組成物をプレス等することにより成形してよい。この際、樹脂発泡体シートが多層である場合には、各層を構成する樹脂シートを重ね合わせたうえでプレス等してもよい。
多層からなる場合には、発泡性シートは、１以上の発泡性樹脂層と１以上の非発泡性樹脂層との積層体でもよいし、２以上の発泡性樹脂層からなるものでもよい。
発泡性シートの成形温度（すなわち、押出し時の温度、又はプレス時の温度）は、５０℃以上２５０℃以下が好ましく、８０℃以上１８０℃以下がより好ましい。
【００４９】
工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、発泡性シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる樹脂発泡体シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、１〜１２Ｍｒａｄであることが好ましく、１．５〜８Ｍｒａｄであることがより好ましい。発泡性シートが多層からなる場合には、工程（２）において各層が架橋されるとよい。
【００５０】
工程（３）において、発泡性組成物を加熱し熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００〜３００℃、より好ましくは２２０〜２８０℃である。工程（３）においては、発泡性樹脂層は発泡されて気泡が形成されて発泡層となるが、非発泡性樹脂層は、気泡が実質的に形成されずに非発泡層となる。
【００５１】
また、本製造方法においては、樹脂発泡体シートは、ＭＤ又はＴＤのいずれか一方又は両方に延伸させてもよい。樹脂発泡体シートの延伸は、発泡性シートを発泡させて樹脂発泡体シートを得た後に行ってもよいし、発泡性シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、発泡性シートを発泡させて樹脂発泡体シートを得た後、樹脂発泡体シートを延伸する場合には、樹脂発泡体シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて樹脂発泡体シートを延伸してもよく、樹脂発泡体シートを冷却した後、再度、樹脂発泡体シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で樹脂発泡体シートを延伸してもよい。樹脂発泡体シートは延伸することで薄厚にしやすくなる。また、延伸時に樹脂発泡体シートは、例えば１００〜２８０℃、好ましくは１５０〜２６０℃に加熱すればよい。
【００５２】
ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、樹脂発泡体シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性樹脂層を構成する発泡性組成物、及び非発泡性樹脂層を構成する樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。
【００５３】
また、樹脂発泡体シートが未架橋である場合には、工程（２）が省略される。したがって、工程（３）では、未架橋の発泡体シートが加熱されることで発泡されることになる。
【００５４】
［樹脂発泡体シートの用途］
樹脂発泡体シートの用途は、特に限定されないが、電子機器用途で使用することが好ましい。本発明の樹脂発泡体シートは、薄くすることで、樹脂発泡体シートを配置するスペースが小さい薄型電子機器内部で好適に使用できる。薄型電子機器としては、携帯電話、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピューター、液晶テレビ、有機ＥＬテレビ等の薄型テレビ等が挙げられる。樹脂発泡体シートは、電子機器内部において、緩衝材として使用可能であり、好ましくはディスプレイ用クッション材として使用される。
【００５５】
ディスプレイ用クッション材として使用される樹脂発泡体シートは、例えば、各種電子機器に設けられるディスプレイの背面側に配置され、ディスプレイに作用される衝撃を緩衝するように使用されるとよい。この場合、樹脂発泡体シートは、ディスプレイ用クッション材の背面側に配置される支持部材上に配置されるとよい。
また、ディスプレイは、四角形の凹部に嵌め込まれ、かつその外周部が、幅が狭い四角枠状の支持部材により背面側から支持されることで、電子機器に取り付けられることがある。そのような場合、ディスプレイ用クッション材として使用される樹脂発泡体シートは、支持部材の上に四角枠状に配置され、かつその樹脂発泡体シートの上にディスプレイが設けられるとよい。このような態様でも、樹脂発泡体シートは、ディスプレイに作用される衝撃を緩衝するように使用されるとよい。この場合、樹脂発泡体シートは、支持部の幅に対応して、例えば、５ｍｍ以下の幅、好ましくは０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下の幅、より好ましくは０．２ｍｍ以上１ｍｍ以下の幅に加工されるとよい。
【００５６】
樹脂発泡体シートが使用される電子機器は、フォルダブル又はローラブルであることが好ましい。フォルダブル電子機器は、折り曲げたり、広げたりすることが自在にできる。また、ローラブル電子機器は、巻回したり、広げたりすることが自在にできる。したがって、フォルダブル又はローラブル電子機器に使用される樹脂発泡体シートは、繰り返し折り曲げられたり巻回されたりする。
本発明の樹脂発泡体シートは、高い復元性を有するゆえ、繰り返し折り曲げられたり、繰り返し巻回されたりしても、損傷や性能低下が生じにくいので、フォルダブル又はローラブル電子機器に好適に使用できる。
【００５７】
本発明の樹脂発泡体シートは、耐熱性が必要とされる電子機器に好適に使用できる。具体的には、スマートフォンなどの携帯電話、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピューターなどの携帯電子機器に使用されることが好適である。これら携帯電子機器では、例えば夏場の車内などに放置され、高温環境下に晒されることが多いが、本発明の樹脂発泡シートは、上記したシート復元率、引張貯蔵弾性率などを有することで、夏場の車内に放置された後でも、損傷や性能低下が生じにくくなる。
【００５８】
［粘着テープ］
本発明の樹脂発泡体シートは、樹脂発泡体シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、例えば、樹脂発泡体シートと、樹脂発泡体シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着材とを備えるものである。粘着テープは、粘着材を介して支持部材等の他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、樹脂発泡体シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。
また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、樹脂発泡体シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、樹脂発泡体シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を樹脂発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
【００５９】
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、更に離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
粘着材の厚さは、５〜２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７〜１５０μｍであり、更に好ましくは１０〜１００μｍである。
粘着テープを使用する場合も、樹脂発泡体シートと同様に、上記のように電子機器用途に使用されるとよく、ディスプレイ用クッション材に使用されることが好ましい。ディスプレイ用クッション材に使用される場合には、樹脂発泡体シートのときと同様に、ディスプレイの背面側において、例えば支持部材上に配置され、ディスプレイに作用される衝撃を緩衝するように使用されるとよい。
また、粘着テープは、樹脂発泡体シートと同様に、上記のように、支持部材の上に四角枠状に配置され、かつ粘着テープの上にディスプレイが設けられるとよい。この場合の詳しい構成は、樹脂発泡体シートが粘着テープとされる以外は上記の通りであるので、その説明は省略する。なお、粘着テープの粘着材は、例えば支持部材に貼付されるとよい。また、電子機器は、上記のとおり、フォルダブル又はローラブルが好ましい。
【実施例】
【００６０】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、各物性の測定方法、及び発泡シートの評価方法は以下のとおりである。
【００６１】
［見掛け密度］
見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２（２００５）に準拠して測定した。
［発泡倍率］
発泡倍率は、発泡前の発泡性シートの密度を、発泡後の樹脂発泡体シートの密度（見掛け密度）で除することで算出した。
【００６２】
［独立気泡率］
上記明細書記載の方法で行った。
【００６３】
［２０％圧縮強度］
ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠した測定方法で、２３℃の試験環境下で２０％圧縮強度を測定した。
［架橋度］
樹脂発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝（Ｂ／Ａ）×１００
【００６４】
［２３℃での２００％引張り後のシートの復元率］
樹脂発泡体シートをＪＩＳ Ｋ６２５１ ４．１に規定されるダンベル状１号形にカットした。これを試料として用い、引張試験機（製品名．テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、温度２３℃、湿度５０ＲＨ％環境下で、引張り後のシートの長さが元の長さの２００％になるまで５００ｍｍ／分で鉛直方向に沿って下側から上側に向かって引っ張り、その状態で３０秒静止した。なお、引張り方向はＭＤとする。その後、引張試験機から取り外して、温度２３℃、湿度５０ＲＨ％環境下で１分間養生を行い、養生後のシートの長さ（ｘ）を測定し、この値と引張り前の樹脂発泡体シートの元の長さ（ｙ）の値を用いて、以下の計算式より２００％引張り後のシート復元率を求めた。
２３℃での２００％引張り後のシート復元率（％）  ＝  ｛１−（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００
【００６５】
［６０℃での２００％引張り後のシートの復元率］
温度６０℃、湿度５０ＲＨ％環境下で、シートを引張ったこと、及び引張試験機から取り外して、温度６０℃、湿度５０ＲＨ％環境下で１分間養生を行ったこと以外は、２３℃での２００％引張り後のシートの復元率と同様に操作を行い測定した。
【００６６】
［引張貯蔵弾性率］
２３℃での引張貯蔵弾性率は、アィティー計測制御株式会社製、商品名「ＤＶＡ−２００／Ｌ２」の引張貯蔵弾性率測定装置により以下の測定条件により測定した。なお、６０℃、８０℃、１２０℃の各温度についても温度を変更したこと以外は同様に測定した。
（測定条件）
標線間長さ：２．５ｃｍ
サンプル幅：０．５ｃｍ
サンプル厚さ：発泡体シートの厚さに同じ
変形モード：引張
静／動応力比：１．５
設定歪：０．０８％
設定昇温速度：６℃／ｍｉｎ
測定周波数１０Ｈｚ
【００６７】
実施例、比較例で使用した成分は以下の通りである。
熱可塑性エラストマー（１）：ＣＥＢＣ、ＪＳＲ株式会社製、製品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ６２００Ｐ」
熱可塑性エラストマー（２）：ＳＥＢＳ、ＪＳＲ株式会社製、製品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ８６００Ｐ」
熱可塑性エラストマー（３）：ＳＥＢＣ、ＪＳＲ株式会社製、製品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ４６００Ｐ」
熱可塑性エラストマー（４）：ＨＳＢＲ、ＪＳＲ株式会社製、製品名「ＤＹＮＡＲＯＮ １３２１Ｐ」
熱可塑性エラストマー（５）：オレフィン系熱可塑性エラストマー、ＪＳＲ株式会社製、製品名「ＥＸＣＥＬＩＮＫ ４７００Ｐ」
ポリオレフィン樹脂：メタロセン化合物の重合触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、日本ポリエチレン株式会社製、商品名「カーネルＫＦ２８３」、密度：０．９２１ｇ／ｃｍ３
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ−２１２Ｆ」
フェノール系酸化防止剤：２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール
【００６８】
［実施例１］
熱可塑性エラストマー（１）１００質量部、熱分解型発泡剤２．０質量部、分解温度調整剤１．０質量部、及びフェノール系酸化防止剤０．５質量部を溶融混練後、１２０℃でプレスすることにより厚さ０．３ｍｍの発泡体樹脂シートを得た。プレス後、発泡性シートを常温（２３℃）まで冷却した。
得られた発泡体樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を５Ｍｒａｄ照射して架橋させた。次にシートを２５０℃に加熱することによって発泡性樹脂シートを発泡させて、見かけ密度０．５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの樹脂発泡体シートを得た。
【００６９】
［実施例２〜５］
熱可塑性エラストマーを表１に記載のものに変更したこと以外は実施例１と同様にして樹脂発泡体シートを得た。
【００７０】
［実施例６］
電子線を照射せず架橋しなかったこと以外は実施例５と同様にして樹脂発泡体シートを得た。
【００７１】
［比較例１］
熱可塑性エラストマーを表１に記載のものに変更したこと以外は実施例１と同様にして樹脂発泡体シートを得た。
［比較例２〜５］
熱可塑性エラストマーを表１に記載のものを用いたこと、及び電子線を照射せず架橋しなかったこと以外は実施例１と同様にして樹脂発泡体シートを得た。
【００７２】
上記実施例及び比較例で得られた樹脂発泡体シートの物性及び評価結果を以下の表１に示す。
【表１】
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＊：表中の変化率は、２３℃での引張貯蔵弾性率と、各温度での引張貯蔵弾性率との変化率を示す。
【００７３】
以上の結果から明らかなように、６０℃での２００％引張り後のシートの復元率が８０％以上である実施例１〜６の樹脂発泡体シートは、２３℃程度の常温だけでなく６０℃程度の高温下においても、緩衝材等として使用できる良好な柔軟性を有しつつ、折り曲げ等が繰り返されても損傷や性能低下が生じにくいことがわかる。