(57)【要約】【課題】筒状部材の加工精度を向上させる。【解決手段】円筒部材１００，２００，３００の製造方法は、板材１０を曲げ加工し、円筒部１、円筒部１の内壁形状に嵌まる形状の外壁形状を有する円筒部２、円筒部２の内壁形状に嵌まる形状の外壁形状を有する円筒部３、及び円筒部３の内壁形状に嵌まる形状の外壁形状を有する円筒部４を各々形成する工程と、円筒部１の内側に円筒部２を、円筒部２の内側に円筒部３を、円筒部３の内側に円筒部４を各々嵌め合わせる工程と、円筒部１と円筒部２との間、円筒部２と円筒部３との間、及び円筒部３と円筒部４との間を各々接合する工程と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状部材の製造方法であって、
板材を曲げ加工し、第１の筒状部と、当該第１の筒状部の内壁形状に嵌まる形状の外壁形状を有する第２の筒状部と、を各々形成する工程と、
前記第１の筒状部の内側に前記第２の筒状部を嵌め合わせる工程と、
前記第１の筒状部と前記第２の筒状部とを接合する工程と、を備える、
ことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の筒状部材の製造方法であって、
前記板材に複数の孔を設けて格子状に形成する工程を更に備える、
ことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の筒状部材の製造方法であって、
前記筒状部材は、中心軸まわりに回転する回転部品であり、
前記第２の筒状部の外周面のうち前記孔が占める割合が、前記第１の筒状部の外周面のうち前記孔が占める割合よりも大きくなるように形成する、
ことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【請求項４】
請求項２に記載の筒状部材の製造方法であって、
前記筒状部材は、中心軸まわりに回転する回転部品であり、
前記第２の筒状部の外周面のうち前記孔が占める割合が、前記第１の筒状部の外周面のうち前記孔が占める割合よりも小さくなるように形成する、
ことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【請求項５】
請求項２から４のいずれか一つに記載の筒状部材の製造方法であって、
前記第１の筒状部と前記第２の筒状部とを含む複数の筒状部を層状に嵌め合わせる工程を備え、
最内層の前記筒状部と最外層の前記筒状部とには、前記孔を形成しない、
ことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【請求項６】
第１の筒状部と、当該第１の筒状部内に嵌まった第２の筒状部と、を含む積層筒状構造を有する筒状部材を製造する筒状部材の製造方法であって、
第１の板材を曲げ加工することにより前記第１の筒状部を形成する第１の工程と、
第２の板材を曲げ加工することにより前記第２の筒状部を形成する第２の工程と、
前記第１の工程と前記第２の工程との後に前記積層筒状構造を形成する第３の工程と、を有する、
ことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【請求項７】
第１の筒状部と、当該第１の筒状部内に嵌まった第２の筒状部と、を含む積層筒状構造を有する筒状部材を製造する筒状部材の製造方法であって、
複数の孔が設けられた第１の板材を曲げ加工することにより前記第１の筒状部を形成する第１の工程と、
第２の板材を曲げ加工することにより前記第２の筒状部を形成する第２の工程と、
前記第１の工程と前記第２の工程との後に前記積層筒状構造を形成する第３の工程と、を有する、
ことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【請求項８】
第１の筒状部と、当該第１の筒状部内に嵌まった第２の筒状部と、を含む積層筒状構造を有する筒状部材を製造する筒状部材の製造方法であって、
第１の板材を曲げ加工することにより前記第１の筒状部を形成する第１の工程と、
複数の孔が設けられた第２の板材を曲げ加工することにより前記第２の筒状部を形成する第２の工程と、
前記第１の工程と前記第２の工程との後に前記積層筒状構造を形成する第３の工程と、を有する、
ことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【請求項９】
請求項７又は請求項８に記載の筒状部材の製造方法であって、
前記積層筒状構造の最内層又は最外層の一方の筒状部は、前記複数の孔を塞ぐように配置された壁部分を有する、
ことを特徴とする筒状部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、鉄系金属層と銅系金属層とが積層されてなる積層板を管状に丸めて、突き合わされた側縁部を連続的に溶接することによって金属管を形成する金属管の製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−１９９５８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１の金属管の製造方法では、複数の金属層が積層されてなる積層板を形成した後で管状に丸める。例えば、円筒部材を動力伝達部材等に用いる場合には、単なる配管として用いる場合よりも円筒の肉厚が大きい。この場合、積層板を曲げ加工して管状に丸める際に大きな力が必要であるので、加工精度を向上させることが困難である。
【０００５】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、筒状部材の加工精度を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のある態様によれば、筒状部材の製造方法は、板材を曲げ加工し、第１の筒状部と、当該第１の筒状部の内壁形状に嵌まる形状の外壁形状を有する第２の筒状部と、を各々形成する工程と、前記第１の筒状部の内側に前記第２の筒状部を嵌め合わせる工程と、前記第１の筒状部と前記第２の筒状部とを接合する工程と、を備える。
【発明の効果】
【０００７】
上記態様によれば、板材を曲げ加工して第１の筒状部及び第２の筒状部を形成した後で嵌め合わせるので、板材の曲げ加工に必要な力が軽減される。したがって、第１の筒状部及び第２の筒状部を形成する際に大きな力が必要ないので、筒状部材の加工精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係る製造方法によって製造される筒状部材の斜視図である。
【図２】図２は、図１に示す筒状部材の一部の拡大断面図である。
【図３】図３は、板材の斜視図である。
【図４】図４は、板材に孔を形成した状態を示す斜視図である。
【図５】図５は、板材を曲げて筒状部を形成する工程を示す斜視図である。
【図６】図６は、筒状部の斜視図である。
【図７】図７は、第２の筒状部を第１の筒状部の内周に嵌め合わせる工程を説明する断面図である。
【図８】図８は、第２の筒状部が第１の筒状部の内周に嵌め合わされた状態を説明する断面図である。
【図９】図９は、本発明の実施形態に係る製造方法によって製造される第１の変形例に係る筒状部材を示す斜視図である。
【図１０】図１０は、本発明の実施形態に係る製造方法によって製造される第２の変形例に係る筒状部材を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図１から図１０を参照して、本発明の実施形態に係る筒状部材としての円筒部材の製造方法について説明する。
【００１０】
まず、図１及び図２を参照して、この製造方法によって製造される円筒部材１００の構成について説明する。図１は、円筒部材１００の斜視図である。図２は、図１に示す円筒部材１００の一部の拡大断面図である。
【００１１】
以下では、円筒部材１００の中心軸に沿った方向を「軸方向」と称し、中心軸と垂直に交わる直線の方向を「径方向」と称し、中心軸と垂直に交わる平面上における円筒部材１００の外周に沿った方向を「周方向」と称する。
【００１２】
円筒部材１００は、複数の筒状部としての円筒部１〜４を有する。円筒部材１００は、ここでは、四個の円筒部１〜４を有し、四層の積層筒状構造に形成される。円筒部材１００は、例えば動力を伝達する動力伝達軸のような、中心軸まわりに回転する回転部品である。
【００１３】
円筒部１は、円筒状に形成される。円筒部１は、円筒部材１００の最外層に設けられる。円筒部１は、外周面としての円周面１２に形成される複数の孔１１を有する。円筒部１は、孔１１が形成されることによって格子状になっている。
【００１４】
孔１１は、円周面１２の周方向に一定間隔で複数並べて形成されると共に、円周面１２の軸方向に一定間隔で複数並べて形成される。孔１１は、一辺が円周面１２の周方向に沿い他の一辺が円周面１２の軸方向に沿った矩形に形成される。孔１１は、円周面１２の全周にわたって行列をなすように規則的に並んでいる。
【００１５】
円筒部２は、円筒状に形成される。円筒部２は、円筒部１の内周に嵌め合わされる。円筒部２は、円筒部１と同じ厚さに形成される。円筒部２の外径は、円筒部１の内径と略同一である。円筒部２は、外周面としての円周面２２に形成される複数の孔２１を有する。円筒部２は、孔２１が形成されることによって格子状になっている。
【００１６】
孔２１は、円周面２２の周方向に一定間隔で複数並べて形成されると共に、円周面２２の軸方向に一定間隔で複数並べて形成される。孔２１は、一辺が円周面２２の周方向に沿い他の一辺が円周面２２の軸方向に沿った矩形に形成される。孔２１は、円周面２２の全周にわたって行列をなすように規則的に並んでいる。孔２１は、円筒部１の孔１１と径方向に重複しないように設けられる。
【００１７】
孔２１は、孔１１と同じ大きさに形成される。円筒部２の円周面２２のうち孔２１が占める割合は、円筒部１の円周面１２のうち孔１１が占める割合よりも大きい。即ち、円周面２２における材料の密度は、円周面１２における材料の密度よりも低い。
【００１８】
円筒部３は、円筒状に形成される。円筒部３は、円筒部２の内周に嵌め合わされる。円筒部３は、円筒部１及び円筒部２と同じ厚さに形成される。円筒部３の外径は、円筒部２の内径と略同一である。円筒部３は、外周面としての円周面３２に形成される複数の孔３１を有する。円筒部３は、孔３１が形成されることによって格子状になっている。
【００１９】
孔３１は、円周面３２の周方向に一定間隔で複数並べて形成されると共に、円周面３２の軸方向に一定間隔で複数並べて形成される。孔３１は、一辺が円周面３２の周方向に沿い他の一辺が円周面３２の軸方向に沿った矩形に形成される。孔３１は、円周面３２の全周にわたって行列をなすように規則的に並んでいる。孔３１は、円筒部２の孔２１と径方向に重複しないように設けられる。
【００２０】
孔３１は、孔１１及び孔２１と同じ大きさに形成される。円筒部３の円周面３２のうち孔３１が占める割合は、円筒部２の円周面２２のうち孔２１が占める割合よりも大きい。即ち、円周面３２における材料の密度は、円周面２２における材料の密度よりも低い。
【００２１】
円筒部４は、円筒状に形成される。円筒部４は、円筒部３の内周に嵌め合わされる。円筒部４は、円筒部１，円筒部２，及び円筒部３と同じ厚さに形成される。円筒部４の外径は、円筒部３の内径と略同一である。円筒部４は、円筒部材１００の最内層に設けられる。円筒部４は、外周面としての円周面４２に形成される複数の孔４１を有する。円筒部４は、孔４１が形成されることによって格子状になっている。
【００２２】
孔４１は、円周面４２の周方向に一定間隔で複数並べて形成されると共に、円周面４２の軸方向に一定間隔で複数並べて形成される。孔４１は、一辺が円周面４２の周方向に沿い他の一辺が円周面４２の軸方向に沿った矩形に形成される。孔４１は、円周面４２の全周にわたって行列をなすように規則的に並んでいる。孔４１は、円筒部３の孔３１と径方向に重複しないように設けられる。
【００２３】
孔４１は、孔１１，孔２１，及び孔３１と同じ大きさに形成される。円筒部４の円周面４２のうち孔４１が占める割合は、円筒部３の円周面３２のうち孔３１が占める割合よりも大きい。即ち、円周面４２における材料の密度は、円周面３２における材料の密度よりも低い。
【００２４】
このように、円周面１２，２２，３２，４２のうち孔１１，２１，３１，４１が占める割合を外周側の層よりも内周側の層の方が大きくすることで、円筒部材１００における内周側の材料の密度を外周側よりも低くすることができる。よって、円筒部材１００の重量を抑制しつつ、中心軸周りの慣性モーメントを大きくでき、回転変動による音振性能の悪化を防止できる。
【００２５】
円筒部１〜４は、互いに接合されて各々の軸方向の位置が規定される。具体的には、各円筒部１と円筒部２との間、円筒部２と円筒部３との間、及び円筒部３と円筒部４との間は、軸方向の端部が全周にわたって溶接される。
【００２６】
図２に示すように、円筒部材１００は、格子状に形成される円筒部１〜４が径方向に積層されてなるラティス構造である。
【００２７】
以下、図３から図８を参照して、円筒部材１００の製造方法について説明する。
【００２８】
まず、図３から図６を参照して、円筒部１〜４の製造方法について説明する。
【００２９】
図３は、板材１０の斜視図である。図４は、板材１０に孔１１を形成した状態を示す斜視図である。図５は、板材１０を曲げて円筒部１を形成する工程を示す斜視図である。図６は、円筒部１の斜視図である。
【００３０】
まず、円筒部１〜４の製造方法について説明する。ここでは、円筒部１の製造方法を例として説明する。円筒部２〜４の製造方法については、円筒部１の製造方法と同様であるため、詳細な説明を省略する。
【００３１】
まず、図３に示すように板材１０を用意する。そして、図４に示すように、板材１０にプレスやローラーで加工を行い、複数の孔１１を設けて格子状に形成する。
【００３２】
次に、図５に示すように、板材１０を曲げ加工して、管状に丸める。そして、突き合わされた側縁部１３を連続的に溶接すると、図６に示す円筒部１が形成される。円筒部２〜４もまた、同様の工程によって形成される。
【００３３】
次に、図７及び図８を参照して、円筒部１〜４を用いた円筒部材１００の製造方法について説明する。
【００３４】
図７は、円筒部１〜４を嵌め合わせる工程を説明する断面図である。図８は、円筒部１〜４が嵌め合わされた状態を説明する断面図である。
【００３５】
図７に示すように、円筒部１の内周に円筒部２を嵌め合わせ、円筒部２の内周に円筒部３を嵌め合わせ、円筒部３の内周に円筒部４を嵌め合わせる。このとき、円筒部１〜４どうしが浮かない状態で、隙間なく嵌め合わせる。
【００３６】
このように、第１の筒状部の内壁形状に嵌まる形状の外壁形状を有する第２の筒状部が設けられている。即ち、第１の筒状部の内壁形状により形成される穴の部分に第２の筒状部がぴったりと入る寸法となるように両者が設計されている。例えば、本実施形態のように筒状部が円筒状である場合には、第１の円筒部の内径寸法と同じ外形寸法となるように設計された第２の円筒部とする。なお、両者は、同一の寸法でもよいし、ばらつき等を踏まえた略同一の寸法としてもよい。
【００３７】
そして、図８に示すように、嵌め合わされた円筒部１〜４を互いに接合する。具体的には、円筒部１と円筒部２との軸方向の端部どうしを全周にわたってトーチ５０を用いてプラズマ溶接し、円筒部２と円筒部３との軸方向の端部どうしを全周にわたってトーチ５０を用いてプラズマ溶接し、円筒部３と円筒部４との軸方向の端部どうしを全周にわたってトーチ５０を用いてプラズマ溶接する。これにより、円筒部１〜４が接合されて円筒部材１００が形成される。
【００３８】
以上より、円筒部材１００では、板材１０を曲げ加工して円筒部１〜４を形成した後で円筒部１〜４を嵌め合わせる。そのため、円筒部１〜４を形成する際の板材１０の曲げ加工に必要な力は、複数の板材を積層接合した後で管状に丸める場合と比較して軽減される。したがって、円筒部１〜４を形成する際に大きな力が必要ないので、円筒部材１００の加工精度を向上させることができる。
【００３９】
また、円筒部１〜４の材料や厚さを層によって変更したり、孔１１，２１，３１，４１の密度を変更するなど、層によって異なる形状にプレスやローラーで加工したりすることで、積層される層ごとに特性を変化させることができる。
【００４０】
また、複数の板材を積層接合した後で管状に丸める場合には、曲げ加工ができなくなるため円筒部材の円周面の厚さに限界がある。これに対して、本実施形態に係る製造方法によれば、円筒部１〜４の積層数を増やすことで、円筒部材１００の円周面を厚く形成することができる。
【００４１】
ここで、積層筒状構造を有する円筒部材の製造方法として、例えば、多層押し出し成型が知られている。しかしながら、多層押し出し成型では、円筒部材をラティス構造にすることはできない。また、一枚の板材を多層になるように巻き付けて積層筒状構造の円筒部材を形成する巻き付け成形が知られている。しかしながら、巻き付け成形では、板材の端部にて格子構造が曲げられてラティス構造の強度が低下するおそれがある。また、圧入若しくは焼嵌めによって積層筒状構造を得ることが知られている。しかしながら、これらの方法では、引張荷重若しくは圧縮荷重によってラティス構造が崩れるおそれがある。
【００４２】
これに対して、円筒部材１００では、板材１０に孔１１，２１，３１，４１を形成してから円筒部１〜４を形成して嵌め合わせることで、ラティス構造を容易に得ることができる。よって、３Ｄプリンタ等を用いることなく、短時間かつ低コストでラティス構造の円筒部材１００を形成することができる。
【００４３】
以下、図９及び図１０を参照して、本発明の実施形態の第１及び第２の変形例に係る円筒部材１００について説明する。
【００４４】
図９は、第１の変形例に係る円筒部材２００を示す斜視図である。図１０は、第２の変形例に係る円筒部材３００を示す斜視図である。
【００４５】
まず、図９を参照して、第１の変形例に係る円筒部材２００について説明する。
【００４６】
円筒部材２００は、複数の円筒部１〜４を有する。円筒部材２００は、ここでは、四個の円筒部１〜４を有し、四層の積層筒状構造に形成される。円筒部１は、円筒部材２００の最外層に設けられる。円筒部２は、円筒部１の内周に嵌め合わされる。円筒部３は、円筒部２の内周に嵌め合わされる。円筒部４は、円筒部３の内周に嵌め合わされる。
【００４７】
円筒部２の円周面２２のうち孔２１が占める割合は、円筒部１の円周面１２のうち孔１１が占める割合よりも小さい。即ち、円周面２２における材料の密度は、円周面１２における材料の密度よりも高い。
【００４８】
円筒部３の円周面３２のうち孔３１が占める割合は、円筒部２の円周面２２のうち孔２１が占める割合よりも小さい。即ち、円周面３２における材料の密度は、円周面２２における材料の密度よりも高い。
【００４９】
円筒部４の円周面４２のうち孔４１が占める割合は、円筒部３の円周面３２のうち孔３１が占める割合よりも小さい。即ち、円周面４２における材料の密度は、円周面３２における材料の密度よりも高い。
【００５０】
このように、円周面１２，２２，３２，４２のうち孔１１，２１，３１，４１が占める割合を外周側の層よりも内周側の層の方が小さくすることで、円筒部材２００の中心部分の強度を維持しつつ、軽量化を図ることができる。
【００５１】
また、円筒部材２００の中心軸周りの慣性モーメントを小さくすることができる。よって、円筒部材２００の外径を大きくしつつ、回転変動に対する応答性を向上させることができる。
【００５２】
次に、図１０を参照して、第２の変形例に係る円筒部材３００について説明する。
【００５３】
円筒部材３００は、複数の円筒部１〜４を有する。円筒部材３００は、ここでは、四個の円筒部１〜４を有し、四層の積層筒状構造に形成される。円筒部１は、円筒部材３００の最外層に設けられる。円筒部２は、円筒部１の内周に嵌め合わされる。円筒部３は、円筒部２の内周に嵌め合わされる。円筒部４は、円筒部３の内周に嵌め合わされる。
【００５４】
円筒部１は、円筒状に形成される。円筒部１は、円周面１２に孔が形成されない。即ち、板材１０にプレスやローラーで加工を行い、複数の孔を設けて格子状に形成する工程が行われない。
【００５５】
円筒部２は、円周面２２に形成される複数の孔２１を有する。円筒部２は、孔２１が形成されることによって格子状になっている。
【００５６】
円筒部３は、円周面３２に形成される複数の孔３１を有する。円筒部３は、孔３１が形成されることによって格子状になっている。
【００５７】
円筒部４は、円筒状に形成される。円筒部４は、円周面４２に孔が形成されない。即ち、板材１０にプレスやローラーで加工を行い、複数の孔を設けて格子状に形成する工程が行われない。
【００５８】
このように、最外層の円筒部１と最内層の円筒部４とには孔を形成せずに、中間層の円筒部２，３にのみ孔２１，３１を形成する。これにより、例えば潤滑油や作動油等の流体が流通する場所に用いられる場合でも、円筒部材１００の内部を流体が通過することを防止することができる。
【００５９】
なお、最外層の円筒部１と最内層の円筒部４とのいずれか一方のみに孔を形成しないようにしてもよい。また、最外層の円筒部１と最内層の円筒部４との少なくとも一方に孔を形成しないのではなく、円筒部１と円筒部４との少なくとも一方が、中間層の円筒部２，３に形成された孔２１，３１を塞ぐように配置された壁部分１４，４４を有していればよい。これらの場合にも同様に、円筒部材１００の内部を流体が通過することを防止することができる。
【００６０】
以上のように構成された本発明の実施形態の構成、作用、及び効果をまとめて説明する。
【００６１】
円筒部材１００，２００，３００の製造方法は、板材１０を曲げ加工し、円筒部１、円筒部１の内径と略同一の外径である円筒部２、円筒部２の内径と略同一の外径である円筒部３、及び円筒部３の内径と略同一の外径である円筒部４を各々形成する工程と、円筒部１の内周に円筒部２を、円筒部２の内周に円筒部３を、円筒部３の内周に円筒部４を各々嵌め合わせる工程と、円筒部１と円筒部２との間、円筒部２と円筒部３との間、及び円筒部３と円筒部４との間を各々接合する工程と、を備える。
【００６２】
また、円筒部１と、円筒部１内に嵌まった円筒部２と、円筒部２内に嵌まった円筒部３と、円筒部３内に嵌まった円筒部４と、を含む積層筒状構造を有する円筒部材１００，２００，３００を製造する製造方法であって、第１の板材１０を曲げ加工することにより円筒部１を形成する工程と、第２の板材１０を曲げ加工することにより円筒部２を形成する工程と、第３の板材１０を曲げ加工することにより円筒部３を形成する工程と、第４の板材１０を曲げ加工することにより円筒部４を形成する工程と、これらの工程の後に積層筒状構造を形成する工程と、を有する。
【００６３】
これらの構成によれば、円筒部材１００では、板材１０を曲げ加工して円筒部１〜４を形成した後で円筒部１〜４を嵌め合わせる。そのため、円筒部１〜４を形成する際の板材１０の曲げ加工に必要な力は、複数の板材を積層接合した後で管状に丸める場合と比較して軽減される。したがって、円筒部１〜４を形成する際に大きな力が必要ないので、円筒部材１００の加工精度を向上させることができる（請求項１及び請求項６に対応する効果）。
【００６４】
また、円筒部材１００，２００，３００の製造方法は、板材１０に複数の孔１１，２１，３１，４１を設けて格子状に形成する工程を更に備える。
【００６５】
また、円筒部１と、円筒部１内に嵌まった円筒部２と、円筒部２内に嵌まった円筒部３と、円筒部３内に嵌まった円筒部４と、を含む積層筒状構造を有する円筒部材１００，２００，３００を製造する製造方法であって、複数の孔が設けられた第１の板材１０を曲げ加工することにより円筒部１を形成する工程と、第２の板材１０を曲げ加工することにより円筒部２を形成する工程と、第３の板材１０を曲げ加工することにより円筒部３を形成する工程と、第４の板材１０を曲げ加工することにより円筒部４を形成する工程と、これらの工程の後に積層筒状構造を形成する工程と、を有する。
【００６６】
また、円筒部１と、円筒部１内に嵌まった円筒部２と、円筒部２内に嵌まった円筒部３と、円筒部３内に嵌まった円筒部４と、を含む積層筒状構造を有する円筒部材１００，２００，３００を製造する製造方法であって、第１の板材１０を曲げ加工することにより円筒部１を形成する工程と、第２の板材１０を曲げ加工することにより円筒部２を形成する工程と、第３の板材１０を曲げ加工することにより円筒部３を形成する工程と、複数の孔４１が設けられた第４の板材１０を曲げ加工することにより円筒部４を形成する工程と、これらの工程の後に積層筒状構造を形成する工程と、を有する。
【００６７】
これらの構成によれば、板材１０に孔１１，２１，３１，４１を形成してから円筒部１〜４を形成して嵌め合わせることで、ラティス構造を容易に得ることができる。よって、３Ｄプリンタ等を用いることなく、短時間かつ低コストでラティス構造の円筒部材１００を形成することができる（請求項２，請求項７，及び請求項８に対応する効果）。
【００６８】
また、円筒部材１００は、中心軸まわりに回転する回転部品であり、内周側の円筒部の円周面のうち孔が占める割合が、外周側の円筒部の円周面のうち孔が占める割合よりも大きくなるように円筒部１〜４を形成する。
【００６９】
この構成によれば、円周面１２，２２，３２，４２のうち孔１１，２１，３１，４１が占める割合を外周側の層よりも内周側の層の方が大きくすることで、円筒部材１００における内周側の材料の密度を外周側よりも小さくすることができる。よって、円筒部材１００の重量を抑制しつつ、中心軸周りの慣性モーメントを大きくでき、回転変動による音振性能の悪化を防止できる（請求項３に対応する効果）。
【００７０】
また、円筒部材２００は、中心軸まわりに回転する回転部品であり、内周側の円筒部の円周面のうち孔が占める割合が、外周側の円筒部の円周面のうち孔が占める割合よりも小さくなるように円筒部１〜４を形成する。
【００７１】
この構成によれば、円周面１２，２２，３２，４２のうち孔１１，２１，３１，４１が占める割合を外周側の層よりも内周側の層の方が小さくすることで、円筒部材１００の中心部分の強度を維持しつつ、軽量化を図ることができる（請求項４に対応する効果）。
【００７２】
また、円筒部材３００の製造方法は、複数の円筒部１〜４を層状に嵌め合わせる工程を備え、最内層の円筒部１と最外層の円筒部４とには孔を形成せずに、中間層の円筒部２，３にのみ孔２１，３１を形成する。
【００７３】
また、積層筒状構造の最外層の円筒部１と最内層の円筒部４との少なくとも一方は、中間層の円筒部２，３の複数の孔２１，３１を塞ぐように配置された壁部分１４，４４を有する。
【００７４】
これらの構成によれば、例えば潤滑油や作動油等の流体が流通する場所に用いられる場合でも、円筒部材３００の内部を流体が通過することを防止することができる（請求項５及び請求項９に対応する効果）。
【００７５】
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。
【００７６】
例えば、円筒部材１００，２００，３００は、四個の円筒部１〜４を有し、四層に形成される。しかしながら、四層に限らず、複数の円筒部を有する積層筒状構造であればよい。
【００７７】
また、円筒部材１００，２００，３００では、円筒部１〜４は、各々円筒状に形成されるが、円筒状に限らず筒状であればよい。
【００７８】
また、円筒部材１００，２００では、円筒部１〜４には孔１１，２１，３１，４１が形成され、円筒部材３００では、円筒部２，３には孔２１，３１が形成される。しかしながら、すべての円筒部１〜４に孔１１，２１，３１，４１を形成しなくてもよい。
【符号の説明】
【００７９】
１００    円筒部材（筒状部材）
２００    円筒部材（筒状部材）
３００    円筒部材（筒状部材）
１        円筒部（筒状部）
２        円筒部（筒状部）
３        円筒部（筒状部）
４        円筒部（筒状部）
１０      板材
１１      孔
１２      円周面（外周面）
１３      側縁部
１４      壁部分
２１      孔
２２      円周面（外周面）
３１      孔
３２      円周面（外周面）
４１      孔
４２      円周面（外周面）
４４      壁部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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