(57)【要約】【課題】成形されたガラスリボンに縦割れが発生する確率を低減する。【解決手段】成形体２の直下方でガラスリボンＧの幅方向端部を冷却する冷却ローラ３と、冷却ローラ３よりも下方に配置されてガラスリボンＧを下方に送る搬送ローラ４とを有するガラス板ＧＰの製造方法において、ガラスリボンＧの搬送ローラ４との接触部Ｇ１を冷却ローラ３との接触部Ｇ２よりも幅方向中央側に位置させる。【選択図】図２
2020097504.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダウンドロー法によってガラスリボンを成形する成形工程を備え、
前記成形工程では、冷却ローラがガラスリボンの幅方向端部を冷却する処理と、前記冷却ローラよりも下方に配置された搬送ローラがガラスリボンを下方に送る処理とが行われるガラス板の製造方法であって、
ガラスリボンの前記搬送ローラとの接触部を前記冷却ローラとの接触部よりも幅方向中央側に位置させることを特徴とするガラス板の製造方法。
【請求項２】
成形されたガラスリボンからガラス板を切り出す切り出し工程をさらに備え、
前記切り出し工程では、下方に送られているガラスリボンに前記搬送ローラよりも下方位置でスクライブ線を刻設する処理と、前記スクライブ線に沿ってガラスリボンを折り割る処理とが行われ、
前記スクライブ線の始点及び終点を、ガラスリボンの前記搬送ローラとの接触部よりも幅方向中央側に位置させることを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の製造方法に係り、詳しくは、ダウンドロー法でガラスリボンを成形する製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知のように、ダウンドロー法（例えばオーバーフローダウンドロー法）を用いたガラス板の製造方法は、ガラスリボンを成形する成形工程と、成形されたガラスリボンからガラス板を切り出す切り出し工程とを備えている。
【０００３】
具体例として、特許文献１には、成形体の直下方でガラスリボンの幅方向端部を冷却する冷却ローラ（板引きローラ）と、冷却ローラよりも下方に配置されてガラスリボンを下方に送る複数の搬送ローラ（アニールローラ及び支持ローラ）とを用いて成形工程を行うことが開示されている。また、特許文献１には、複数の搬送ローラの下方位置でガラスリボンにスクライブ線を刻設し、このガラスリボンをスクライブ線に沿って折り割ることで、短尺のガラス板を切り出す切り出し工程も開示されている。
【０００４】
一方、特許文献１（同文献の図４等）には、切り出し工程を行う際に、ガラスリボンの幅方向端部（幅方向中央部よりも厚肉の耳部）にスクライブチップでスクライブ線を刻設することが開示されている。詳しくは、同文献には、スクライブ線の終点を、ガラスリボンの一方側の幅方向端部に位置させることが開示されている。そして、ガラスリボンの幅方向端部は、冷却ローラとの接触部に相当する（同文献の図１参照）。
【０００５】
さらに、特許文献１（同文献の図１）には、成形工程を行う際に、ガラスリボンの冷却ローラとの接触部と搬送ローラとの接触部とが幅方向でオーバーラップしている状態が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１８‐９０４４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ダウンドロー法で成形されるガラスリボンの冷却ローラとの接触部は、該ガラスリボンの幅方向中央側の部位と比較して表面が平滑ではない。そのため、特許文献１に開示のように、冷却ローラとの接触部と搬送ローラとの接触部とがガラスリボンの幅方向でオーバーラップしていると、搬送ローラの表面が、冷却ローラとの接触部における平滑でない表面に接触する。この状態の下では、経時使用に伴って搬送ローラの表面に摩耗による凹凸が形成されるおそれがある。この搬送ローラの表面の凹部にガラス粉が入り込むと、搬送ローラとの接触部に傷が入る等により該接触部の強度低下を招くおそれがある。そのため、ガラスリボンが下方に送られている間に、この接触部を起点としてガラスリボンに縦割れが発生し易くなる。
【０００８】
以上の観点から、本発明は、成形されたガラスリボンに縦割れが発生する事態を抑止することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために創案された本発明は、ダウンドロー法によってガラスリボンを成形する成形工程を備え、前記成形工程では、冷却ローラがガラスリボンの幅方向端部を冷却する処理と、前記冷却ローラよりも下方に配置された搬送ローラがガラスリボンを下方に送る処理とが行われるガラス板の製造方法であって、ガラスリボンの前記搬送ローラとの接触部を前記冷却ローラとの接触部よりも幅方向中央側に位置させることに特徴づけられる。ここで、上記の「接触部」は、冷却ローラ及び搬送ローラがそれぞれガラスリボンに接触している部位に限られず、接触した跡となる部位をも含む（以下、同様）。
【００１０】
このような構成によれば、ガラスリボンの搬送ローラとの接触部と冷却ローラとの接触部とが幅方向でオーバーラップしていない。そのため、成形工程で搬送ローラがガラスリボンを送る際に搬送ローラとの接触部を起点としてガラスリボンに縦割れが発生する事態を抑止することができる。
【００１１】
この方法において、成形されたガラスリボンからガラス板を切り出す切り出し工程をさらに備え、前記切り出し工程では、下方に送られているガラスリボンに前記搬送ローラよりも下方位置でスクライブ線を刻設する処理と、前記スクライブ線に沿ってガラスリボンを折り割る処理とが行われ、前記スクライブ線の始点及び終点を、ガラスリボンの前記搬送ローラとの接触部よりも幅方向中央側に位置させることが好ましい。
【００１２】
このようにすれば、スクライブ線は、搬送ローラとの接触部よりも幅方向中央側の部位に刻設される。そのため、切り出し工程でスクライブ線を刻設する際に強度が低い冷却ローラとの接触部や搬送ローラとの接触部を起点としてガラスリボンに縦割れが発生する事態をも抑止することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、成形されたガラスリボンに縦割れが発生する事態を抑止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の主たる工程を示す概略図である。
【図２】本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施に用いられる製造装置の概略構成を示す正面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の実施に用いられる製造装置の概略構成を示す縦断側面である。
【図４】本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法の切り出し工程を実施している状態を示すガラスリボンの要部拡大横断平面図である。
【図５】本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法が実施された後の製造装置の概略構成を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態に係るガラス板の製造方法について添付図面を参照しつつ説明する。
【００１６】
図１に示すように、本実施形態に係るガラス板の製造方法は、大別すると、オーバーフローダウンドロー法によってガラスリボンを成形する成形工程Ａ１と、成形されたガラスリボンからガラス板を切り出す切り出し工程Ａ２とを備える。成形工程Ａ１では、ガラスリボンの幅方向端部を冷却する端部冷却処理と、ガラスリボンを下方に送る搬送処理とが行われる。また、切り出し工程Ａ２では、ガラスリボンにスクライブ線を刻設するスクライブ処理と、ガラスリボンをスクライブ線に沿って折り割る折割処理とが行われる。
【００１７】
図２及び図３は、成形工程Ａ１及び切り出し工程Ａ２を実行するために用いられるガラス板の製造装置１を例示している。これら各図に示すように、ガラス板の製造装置１は、成形体２の直下方に配置されてガラスリボンＧの幅方向端部を冷却する冷却ローラ３と、冷却ローラ３の下方に配置されてガラスリボンＧを下方に送る搬送ローラ４とを有する。また、この製造装置１は、下方に送られているガラスリボンＧに搬送ローラ４よりも下方位置でスクライブ線Ｓを刻設するスクライブチップ５と、この刻設されたスクライブ線Ｓに沿ってガラスリボンＧを折り割る折割装置６とを有する。
【００１８】
冷却ローラ３は、成形体２と共に成形炉の内部空間に配設される片持ちのローラである。図２に示す正面視では、冷却ローラ３が左右に一対備えられ、図３に示す側面視では、それら冷却ローラ３がガラスリボンＧを前後両側から挟持している。搬送ローラ４は、アニール炉の内部空間（冷却ゾーンを含む）に例えば上下複数段（図例では一段）に配設される。図２に示す正面視では、搬送ローラ４がローラ軸４ｘの左右両側に装着され、図３に示す側面視では、それら搬送ローラ４がガラスリボンＧを前後両側から挟持している。なお、搬送ローラ４が上下複数段に配設される場合には、最下段の搬送ローラ４の下方位置でガラスリボンＧにスクライブ線Ｓが刻設される。また、ガラスリボンＧは、全ての段の搬送ローラ４によって挟持されていなくてもよく、少なくとも一段の搬送ローラ４によって挟持されていればよい。
【００１９】
以下、本実施形態に係るガラス板の製造方法を詳細に説明する。
【００２０】
図２に示すように、成形工程Ａ１では、搬送ローラ４を冷却ローラ３よりも幅方向中央側に位置させている。加えて、成形工程Ａ１では、ガラスリボンＧの搬送ローラ４との接触部Ｇ１（以下、第一接触部Ｇ１という）を、冷却ローラ３との接触部Ｇ２（以下、第二接触部Ｇ２という）よりも幅方向中央側に位置させている。図２には、第一接触部Ｇ１を、相対的にピッチの大きいクロスハッチングを付した筋状の領域として図示し、第二接触部Ｇ２を、相対的にピッチの小さいクロスハッチングを付した筋状の領域として図示している。この場合、図例とは異なり、搬送ローラ４と冷却ローラ３とが幅方向でオーバーラップしていても、第一接触部Ｇ１と第二接触部Ｇ２とが幅方向でオーバーラップしていなければよい。
【００２１】
成形工程Ａ１で成形されたガラスリボンＧに対しては、切り出し工程Ａ２でスクライブ線Ｓを刻設する。具体的には、ガラスリボンＧが下方に送られているため、スクライブチップ５を、ガラスリボンＧの前面側で幅方向に対して斜め下方に移動させる。これにより、図示のように、ガラスリボンＧに幅方向（水平方向）に沿う直線状のスクライブ線Ｓが刻設される。なお、ガラスリボンＧの後面側には、スクライブチップ５の押圧力を受ける定盤に相当する部材、或いは、スクライブチップ５と同期して移動するサポートローラ等（図示略）が配置される。
【００２２】
ガラスリボンＧに刻設されるスクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２は、何れも、第一接触部Ｇ１の幅方向中央側に位置している。したがって、スクライブ線Ｓは、第一接触部Ｇ１及び第二接触部Ｇ２と干渉しない。なお、第二接触部Ｇ２は、表面が平滑でなく凹凸が形成されているために視認することができるが、第一接触部Ｇ１は、視認することができる場合とできない場合とがある。
【００２３】
図４は、スクライブチップ５によってスクライブ線Ｓが刻設されたガラスリボンＧの要部を示す横断平面図（ハッチングを省略した図）である。なお、本実施形態では、スクライブチップ５として、けがき工具を使用しているが、これに代えて、スクライブホイール等を使用してもよい。同図に示すように、ガラスリボンＧの幅方向端部Ｇｘは、幅方向中央側寄り部Ｇｙよりも板厚が厚くなっている。ガラスリボンＧの幅方向中央側寄り部Ｇｙは、幅方向中央と板厚が同一であって、全長に亘って板厚が均一とされている。ガラスリボンＧの幅方向端部Ｇｘと幅方向中央側寄り部Ｇｙとの間には、幅方向中央側に移行するに連れて板厚が漸次薄くなる板厚変化部Ｇｚが形成されている。
【００２４】
図例では、第一接触部Ｇ１が、ガラスリボンＧの幅方向中央側寄り部Ｇｙに位置している。第二接触部Ｇ２は、ガラスリボンＧの幅方向端部Ｇｘにおける冷却ローラ３が接触する部位である。また、図例では、スクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２が、ガラスリボンＧの幅方向中央側寄り部Ｇｙに位置している。
【００２５】
ここで、第一接触部Ｇ１は、搬送ローラ４の表面に経時使用に伴う毛羽立ちやガラス粉の付着等が生じることに起因して、ガラスリボンＧのそれよりも幅方向中央側の部位（以下、中央部という）と比較して強度が低くなる。例えば、第一接触部Ｇ１の強度は、中央部の強度の約１／５〜１／２０である。
【００２６】
図４に示すように、スクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２から第一接触部Ｇ１までの幅方向離隔寸法Ｌ１は、１０〜１００ｍｍとすることが好ましい。この寸法Ｌ１が１０ｍｍ未満であると、スクライブ線Ｓの始点Ｓ１及び終点Ｓ２が第一接触部Ｇ１に近づき過ぎて、スクライブ線Ｓを刻設する際に第一接触部Ｇを起点としてガラスリボンＧに縦割れが発生するおそれがある。一方、この寸法Ｌ１が１００ｍｍを超えると、ガラスリボンＧにスクライブ線Ｓが形成されない部位の幅方向寸法が長くなり過ぎて、折り割りを行う際に多量のガラス粉が飛散する。したがって、この寸法Ｌ１が上記の数値範囲内にあれば、これらの不具合が回避される。
【００２７】
切り出し工程Ａ２では、スクライブ線Ｓを刻設した後、折割装置６によってガラスリボンＧをスクライブ線Ｓに沿って折り割ることで、図５に示すようにガラス板ＧＰを切り出す。折割装置６は、ガラスリボンＧを折り曲げることによって折り割りを行う構成であってもよく、或いは、スクライブ線Ｓの刻設部位を後面側から突き工具（例えばブレード）で突き押すことによって折り割りを行う構成であってもよい。
【００２８】
上述の本実施形態に係るガラス板の製造方法によれば、次に示すような効果を奏する。ガラスリボンＧの第一接触部Ｇ１と第二接触部Ｇ２は、幅方向でオーバーラップしていない。そのため、搬送ローラ４の表面は、第二接触部Ｇ２の凹凸の影響を受けない。これにより、搬送ローラ４の表面にガラス粉が入り込む等の不具合が生じなくなって、第一接触部Ｇ１の強度低下が抑制される。その結果、成形工程Ａ１で搬送ローラ４がガラスリボンＧを送る際に第一接触部Ｇ１を起点としてガラスリボンＧに縦割れが発生する事態を抑止することができる。この場合、第一接触部Ｇ１は、既述のようにそれよりも幅方向中央側の部位と比較して強度が低い。しかし、スクライブ線Ｓは、第一接触部Ｇ１よりも幅方向中央側の部位に刻設される。そのため、第二接触部Ｇ２のみならず第一接触部Ｇ１も、スクライブ線Ｓを刻設することによる影響を受け難くなる。その結果、切り出し工程Ａ２でスクライブ線Ｓを刻設する際に第一接触部Ｇ１を起点としてガラスリボンＧに縦割れが発生する事態をも抑止することができる。
【００２９】
なお、以上の実施形態では、成形工程Ａ１でオーバーフローダウンドロー法を用いてガラスリボンＧを成形するようにしたが、スロットダウンドロー法等の他のダウンドロー法を用いてガラスリボンＧを成形するようにしてもよい。
【００３０】
以上の実施形態では、成形されたガラスリボンＧからガラス板を切り出す切り出し工程Ａ２を設けたが、切り出し工程Ａ２を省略してもよい。この場合、ガラスリボンＧを、切断により両側の第一接触部Ｇ１及び第二接触部Ｇ２をそれぞれ除去した後で巻き取ってガラスロールとしてもよい。
【符号の説明】
【００３１】
１     ガラス板の製造装置
３     冷却ローラ
４     搬送ローラ
Ａ１   成形工程
Ａ２   切り出し工程
Ｇ     ガラスリボン
Ｇ１   搬送ローラとの接触部（第一接触部）
Ｇ２   冷却ローラとの接触部（第二接触部）
ＧＰ   ガラス板
Ｇｘ   ガラスリボンの幅方向端部
Ｓ     スクライブ線
Ｓ１   スクライブ線の始点
Ｓ２   スクライブ線の終点
【図１】
2020097504.tif 000003
【図２】
2020097504.tif 000004
【図３】
2020097504.tif 000005
【図４】
2020097504.tif 000006
【図５】
2020097504.tif 000007