(57)【要約】【課題】本発明は、植物性原料から酸化グラフェンを大量に製造する製造方法及び酸化グラフェンを提供することにある。【解決手段】植物性原料を乾燥し、乾燥し粉砕して炭素源を得る前処理工程（Ｓ１）と、  前記炭素源を炭化し炭化物を得る炭化工程と（Ｓ２）、  前記炭化工程で得られた前記炭化物からケイ素を含む不純物を除去する酸化工程（Ｓ３）と、を含み、  前記炭化工程は、チャンバー内に不活性ガスを供給し、前記チャンバー内の前記炭素源をプラズマ雰囲気において加熱する加熱工程と、を含むことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
植物性原料から生成される非結晶性の炭素素材であって、１μｍ以下の微小なケイ素成分及びカリウム成分を含んだ凹凸を備えた炭素素材を前駆体とし、前記炭素素材のケイ素成分及びカリウム成分を除去し生成することを特徴とする酸化グラフェン。
【請求項２】
前記炭素素材は、細孔径が０．２ｎｍから２ｎｍの微細な細孔が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の酸化グラフェン。
【請求項３】
前記炭素素材は、縦及び横に成長した前記細孔で形成される多孔を備えたことを特徴とする請求項１及び請求項２の何れか一項に記載の酸化グラフェン。
【請求項４】
前記炭素素材は、記細孔よりも１０００倍から１００００倍の大きな孔が形成される前記多孔を備えたことを特徴とする請求項１から請求項３の何れか一項に記載の酸化グラフェン。
【請求項５】
前記炭素素材は、０．２ｍｌ／ｇから０．６ｍｌ／ｇのメソ孔容積を有することを特徴とする請求項１から請求項４の何れか一項に記載の酸化グラフェン。
【請求項６】
前記炭素素材は、７００ｍ２／ｇ以上の比表面積を有することを特徴とする請求項１から請求項５の何れか一項に記載の酸化グラフェン。
【請求項７】
植物性原料から得られるケイ素成分を１０ｗｔ％から３５ｗｔ％を含んだことを特徴とする請求項１から請求項６の何れか一項に記載の酸化グラフェン。
【請求項８】
２４ｗｔ％から３５ｗｔ％のケイ素成分を含んだことを特徴とする請求項１から請求項７の何れか一項に記載の酸化グラフェン。
【請求項９】
微小なケイ素又はカリウムを全体に均一に含んだことを特徴とする請求項１から請求項８の何れか一項に記載の酸化グラフェン。
【請求項１０】
分解したカリウム又は過酸化カリウムの何れかの凝集体を含んだことを特徴とする請求項１から請求項９の何れか一項に記載の酸化グラフェン。
【請求項１１】
表面にケイ素成分又はカリウム成分を含んだ５０ｎｍから１００ｎｍ前後の凹凸を備えたことを特徴とする請求項１から請求項１０の何れか一項に記載の酸化グラフェン。
【請求項１２】
植物性原料から生成される酸化グラフェンであって、細孔径が０．２ｎｍから２ｎｍの微細な細孔が形成されていることを特徴とする酸化グラフェン。
【請求項１３】
水蒸気吸着測定法により測定され、ＢＥＴ式による比表面積が、７２６．４ｍ２／ｇから１７８０ｍ２／ｇであることを特徴とする請求項１から請求項１２の何れか一項に記載の酸化グラフェン。
【請求項１４】
１４ｗｔ％から３０ｗｔ％のケイ素成分を含んだことを特徴とする請求項１から請求項１１３何れか一項に記載の酸化グラフェン。
【請求項１５】
二重リング法又は四端子法による測定した粉体抵抗値が、１×１０７Ω・ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１から請求項１４の何れか一項に記載の酸化グラフェン。
【請求項１６】
植物性原料から生成される非結晶性の炭素素材であって、微小なケイ素成分及びカリウム成分を含んだ凹凸を備えた炭素素材を製造する炭化物製造工程と、
前記炭素素材のカリウム成分を反応させて除去する除去剤を配置し、その上に前記炭素素材を配置し空気雰囲気で炭素と除去剤を反応させる酸化工程と、
前記酸化工程で製造した前記炭化物を洗浄し前記除去剤の成分を水に溶かし、不純物を除去する洗浄工程と、を含むことを特徴とする酸化グラフェンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、植物性原料を炭素源として、短時間により多くの炭素素材である酸化グラフェン及び酸化グラフェンの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来からナノカーボンを製造する方法には、アーク放電法、レーザー蒸発法、化学気相成長法（ＣＶＤ法）等がある。その中でも量産化される方法として知られているのは化学気相成長法（ＣＶＤ法）の一種であるスーパーグローズ法により、単相のカーボンナノチューブが量産化されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、有機物処理材料を熱分解してタール混入熱分解液を回収する熱分解液回収手段と、回収したタール混入熱分解液からタール分を除去する熱分解液タール分除去手段と、タール分を除去した熱分解液からナノカーボンを生成するナノカーボン生成手段とを有し、有機物処理材料からナノカーボンを製造することを特徴とするナノカーボン製造装置の発明が挙げられる。
【０００４】
例えば、特許文献２には、中心部に貫通孔を有した仕切り板により仕切られた還元雰囲気の熱分解室及びナノカーボン生成室を有する回転ドラムと、ナノカーボン生成室内に配置されたナノカーボン生成板と、回転ドラムの外周部に配置された電気ヒータと、熱分解室にバイオマス原料又は廃棄物を供給する原料供給手段と、ナノカーボン生成板に生成されたナノカーボンを掻き取る掻取り手段とを具備し、熱分解室でバイオマス原料又は廃棄物を熱分解し、炭化水素を含んだ熱分解ガスをナノカーボン生成室へ送り、このナノカーボン生成室内でナノカーボン生成板と熱分解ガスを還元雰囲気で接触させてナノカーボン生成板にナノカーボンを生成して成長させることを特徴とするナノカーボン製造装置の発明が挙げられる。
【０００５】
例えば、特許文献３には、グラファイトに酸及び塩を添加して酸化グラファイトを取得するステップ、酸化グラファイトを混合することによって該酸化グラファイトを剥離するステップを含み、高せん断混合機内で同時に行われる酸化グラフェンを取得する方法の発明が挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−２４２１８０号公報
【特許文献２】特開２０１０−０４２９３５号公報
【特許文献３】特開２０１６−１７５８２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献３のように化石由来の原料のグラファイトから酸化グラフェンを製造する方法があるが、これら二酸化炭素低減の観点から、特許文献１及び２は、化石由来の原料を使用せずに、バイオマス材料を使用して酸化グラフェンを得ることが可能である。またグラファイトを酸化させる方法においても強酸等を利用して酸化処理を行っているが、廃液の処理を考慮すると強酸での処理は好ましくなく、酸化度の調整もし難いこともある。また酸化させた後にグラファイトを剥離し、酸化グラフェンを製造を行っており工程が多く掛かっている。
ここで、バイオマス材料は、グラファイトや炭化水素ガスに比較して低コストであり、安価に原料を調達することも可能である。
【０００８】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、植物性原料から酸化グラフェンを大量に製造する製造方法及び酸化グラフェンを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
植物性原料から生成される非結晶性の炭素素材であって、微小なケイ素成分及びカリウム成分を含んだ凹凸を備えた炭素素材を製造する炭化物製造工程と、
前記炭素素材のカリウム成分を反応させて除去する除去剤を配置し、その上に前記炭素素材を配置し空気雰囲気で炭素と除去剤を反応させる酸化工程と、
前記酸化工程で製造した前記炭化物を洗浄し前記除去剤の成分を水に溶かし、不純物を除去する洗浄工程と、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
以上の特徴により、本発明は、植物性原料から多量の酸化グラフェンを安価に且つ短時間で効率よく製造することが可能であって、絶縁性が高い酸化カーボンの製造が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施形態の製造工程を示すプロセスフローを示す図である。
【図２】実施形態のプラズマ装置の構成を示す概要図である。
【図３】実施形態の他の形態のプラズマ装置の構成を示す概要図である。
【図４】実施形態の賦活装置の構成を示す概要図である。
【図５】実施形態の炭化炉装置の構成を示す概要図である。
【図６】実施形態の製造工程における炭素源の温度と炭化物の理論収率との関係を示す図である。
【図７】実施形態の高周波誘導加熱装置の構成を示すブロック図である。
【図８】実施形態の高周波誘導加熱装置の構成を示す概要図である。
【図９】実施形態の高周波誘導加熱装置の一部を現す断面図である。
【図１０】実施形態の高周波誘導加熱装置の一部を現す概要図である。
【図１１】実施形態の高周波誘導加熱装置の一部を現す概要図である。
【図１２】実施形態の他の形態のプラズマ装置の構成を示す概要図である。
【図１３】実施形態の他の高周波誘導加熱装置の一部を現す概要図である。
【図１４】実施形態の他のマイクロ波誘導加熱装置の一部を現す概要図である。
【図１５】実施形態の誘導加熱装置により炭素源を炭化させた様子を説明する説明図である。
【図１６】本発明の製造装置で得られた炭化物の構造を表す概念図である。
【図１７】本発明の製造装置で得られたグラフェンの構造を表す概念図である。
【図１８】実施形態の高周波誘導加熱装置の一部を現す概要図である。
【図１９】本発明の製造装置で得られた酸化グラフェンの構造を表す概念図である。
【図２０】本発明の製造装置で得られた炭化物の電子顕微鏡写真である。
【図２１】図２０に示す炭化物の元素分布図である。
【図２２】本発明の製造装置で得られた炭化物を走査透過電子顕微鏡により撮像した写真である。
【図２３】本発明の製造装置で得られた炭化物を走査透過電子顕微鏡により撮像した写真である。
【図２４】図２３に示す炭化物を走査透過電子顕微鏡により透過して現した写真である。
【図２５】本発明の製造装置で得られた炭化物を走査透過電子顕微鏡により撮像した写真である。
【図２６】図２５に示す炭化物を走査透過電子顕微鏡により透過して現した写真である。
【図２７】本発明の製造装置で得られた炭化物の電子顕微鏡写真である。
【図２８】本発明の製造装置で得られた炭化物の及びグラフェンの細孔径の分布図である。
【図２９】本発明の製造装置で得られた炭化物のラマンスペクトルである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明にかかる酸化グラフェンの製造方法及びその方法により製造された酸化グラフェンについて、図面を参照しつつ詳細に説明する。尚、以下に説明する実施形態及び図面は、本発明の実施形態の一部を例示するものであり、これらの構成に限定する目的に使用されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更することができる。
【００１３】
＜バイオマス材料＞
以下の実施例により酸化グラフェン１１４を製造するバイオマス原料である植物性原料について説明する。本発明は、食物の残渣や廃棄される植物性原料を使用して最終生成物である酸化グラフェンを製造する。植物性原料は、植物や木材等を使用するが、特に植物を収穫した際の残渣等の廃棄される植物性原料を酸化グラフェンを製造する原料として使用すれば安価に、原料を入手することが可能である。
【表１】
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【００１４】
表１は、植物性原料の成分表である。表１は、最も左に示す原料を構成する成分の割合を以下右に百分率で示している。例えば、稲わらは、炭素（Ｃ）が３７．４％、窒素（Ｎ）が０．５３％、リン（Ｐ）が０．０６％、リン酸（Ｐ２Ｏ５）が０．１４％、カリウム（Ｋ）が１．７５％、カリ（Ｋ２Ｏ）が２．１１％、カルシウム（Ｃａ）が０．０５％、マグネシウム（Ｍｇ）が０．１９％及びナトリウム（Ｎａ）が０．１１％となっている。
【００１５】
ここで、植物由来のケイ素含有の多孔質の植物性原料は、低温（３００℃以上且つ１０００℃以下）にて炭化しても実質的な変化がなく、ケイ素を除去することで細孔の配列を維持できる。植物性原料は、細胞が軸に沿って規則正しく配列し、細胞壁にケイ酸が沈積して肥厚している構造のものが多くある。そして、ケイ化細胞列の間には圧縮された狭い細胞列があり、炭素化後ケイ素等を除去することにより高い比表面積を有する炭素材料を得ることが可能である。上述したようにケイ酸が１３％以上且つ３５％以下と多くケイ酸が含まれるものが適している。ケイ酸が多すぎても得られる酸化グラフェンが少なくなるため、２０％程度の範囲の植物性原料が良い。
【００１６】
炭素が多く含まれる植物性原料の例として表１に示しているが、稲わらの他に、小麦わら、大麦わら、米ぬか、もみ殻、そばわら、大豆わら、サツマイモのつる、カブの葉、ニンジンの葉、トウモロコシの稈、サトウキビ梢頭部、ヤシ粕、ピーナッツ殻、みかんの皮、レッド杉のおがくず、カラ松の樹皮及び銀杏の落ち葉がある。その他、残渣ではなく植物そのものを使用しても良く。
【００１７】
例えば、竹は、繊維素がセルロース、ヘミセルロース、リグニンで構成され、ミネラルが鉄、マグネシウム、カルシウム、マンガン、銅、ニッケル等から構成されているため。  また、竹の葉には焼成すると、シラノール基（Ｓｉ−ＯＨ）が抽出され、焼成の過程でＳｉＯ４となって抽出される。
【００１８】
【表２】
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【表３】
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【００１９】
表２、３は、本発明にて、上述した表１の植物性原料である炭素源９のうち、炭素材料を製造する方法で最も適している植物性原料の成分組成表である。表２は、原料を構成する成分の割合を百分率で示している。例えば、水分が８％〜１０％、灰分が１５％〜１０％、脂質が０．１％〜０．５％、リグニンが１８％〜２５％、ヘミセルロースが１６％〜２０％、セルロースが３０％〜３５％及びその他が５％〜１０％である。このように、シリカ灰１９となる主な成分は、リグニン、ヘミセルロース、セルロースである。
【００２０】
表３は、表２に示す植物性原料である炭素源９の無機質の化学成分である。表２に示す植物性原料である炭素源９は、セルロース等の有機質が８０ｗｔ％であり、無機質は２０ｗｔ％である。表３の無機質の化学成分は、ＳｉＯ２が９２．１４ｗｔ％、Ａｌ２Ｏ３が０．０４ｗｔ％、ＣａＯが０．４８ｗｔ％、Ｆｅ２Ｏ３が０．０３ｗｔ％、Ｋ２Ｏが３．２ｗｔ％、ＭｇＯが０．１６ｗｔ％、ＭｎＯが０．１８ｗｔ％、Ｎａ２Ｏが０．０９ｗｔ％となっている。表２に示す植物性原料である炭素源９は、無機質に酸化ケイ素（ＳｉＯ２）が多く含まれている。
【００２１】
（酸化グラフェン）
後述する実施例により製造した炭化工程Ｓ２で得られた炭素素材を図２０から図２７に示す。図２０から図２７は、炭化工程Ｓ２で得られた炭素素材であり、ケイ素（Ｓｉ）を２４ｗｔ％を含む炭化物１９である。図２０は、本発明の製造装置で得られた炭化物１９の１０，０００倍の電子顕微鏡写真である。図２１は、図２０に示す炭化物１９の元素分布図である。図２２は、本発明の製造装置で得られた炭化物１９を走査透過電子顕微鏡により撮像した３０，０００倍の写真である。
【００２２】
図２３は、本発明の製造装置で得られた炭化物１９を走査透過電子顕微鏡により撮像した１０，０００倍の写真である。図２４は、図２３に示す炭化物を走査透過電子顕微鏡により透過して現した１０，０００倍の写真である。図２５は、本発明の製造装置で得られた炭化物１９を走査透過電子顕微鏡により撮像した８０，０００倍の写真である。
【００２３】
図２６は、図２５に示す炭化物を走査透過電子顕微鏡により透過して現した８０，０００倍の写真である。図２７は、本発明の製造装置で得られた炭化物１９の２２００倍の電子顕微鏡写真である。図２８は、本発明の製造装置で得られた炭化物１９の及び酸化グラフェン１９の細孔径の分布図である。図２９は本発明の製造装置で得られた炭化物１９のラマンスペクトルである。
【００２４】
【表４】
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表４に示すように炭化物１９及び酸化グラフェン１１４の粒子は、１５μｍから２２９μｍの分布の径を示し、分布の積算値の中央値で示すメジアン径で約１１０μｍである。水蒸気吸着測定法により測定され、ＢＥＴ式による酸化グラフェン１１４の比表面積は、７２６．４〜１７８０ｍ２／ｇであり、炭化物１９の比表面積は、７２６．４ｍ２／ｇである。
【００２５】
図２９は、本発明の製造装置で得られた炭化物１９のラマンスペクトルである。図２９及び表４に示すように、炭素素材である酸化グラフェン１１４及び炭化物１９は非結晶構造で有り、単層もしく２層程度である。
【００２６】
ＣＯ２吸着測定の結果では細孔径が０．８から２ｎｍの微細な細孔が形成されていることが確認できた。そのため、水分や分子を吸着しやすい構造であると考えられる。また、表４に示すように水蒸気吸着測定法により測定されたメソ孔の容積は、酸化グラフェン１１４が、０．２５９〜０．５ｍｌ／ｇであり、炭化物１９が、０．２５９ｍｌ／ｇであった。このように、０．２ｍｌ／ｇから０．６ｍｌ／ｇのメソ孔容積を形成している。そのため、金属イオン等を吸着しやすくと考えられる。
【００２７】
また表４に示すようにガス吸着測定及び水蒸気吸着測定により測定されたメソ孔の容積は、酸化グラフェン１１４が、０．２７〜０．４６ｍｌ／ｇであり、炭化物１９が、０．２５９ｍｌ／ｇであった。また、ミクロ孔容積は、酸化グラフェン１１４が、０．２７〜０．４６ｍｌ／ｇであり、炭化物１９が、０．２７ｍｌ／ｇであった。
【００２８】
酸化工程Ｓ３を行っていない炭化工程Ｓ２で得られた炭化物１９は、ケイ素を多く含み、不活性ガス中で炭化される場合には、強還元されず、ＳｉＯ２−ｘとなり、芳香族の−ＯＨ基などと−Ｏ−Ｓｉ−Ｏ−Ｒの形で結合し、リグニン多糖複合体になり、Ｃ／ＳｉＯｘの形になりやすいと考えられる。炭化工程Ｓ２で得られた炭化物１９のケイ素は、２０ｗｔ％から４０ｗｔ％とケイ素の量が多くなっている。
そのため、炭化工程Ｓ２で得られ炭化物１９は、電池材料の負極材に使用した場合には、サイクル容量が向上するという効果がある。
【００２９】
また、図２０から図２７に示すように炭化物１９は、細孔９７よりも１０００倍から１００００倍の大きな２μｍから１０μｍの径の孔９６も設けられている。このように、大きな孔だけではなく、細孔径が０．８から２ｎｍの細孔９７もあり多孔性の性質を備えている。また、図２０から図２７に示すように細孔９７だけでなく表面に５０ｎｍから１００ｎｍ前後の凹凸が形成されている。炭化物１９は、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）、過酸化カリウム（Ｋ２Ｏ２）、カリウム（Ｋ）等からなる球状に凝集した凝集体により形成されている。
【００３０】
図２１は、図２０で撮像した炭化物１９の元素分布を示し、Ｃ、Ｏ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｋの元素が確認できる。図２０及び図２１に示すように炭化物１９は、炭素を含み表面に四角形状や略球状の二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）や酸化カリウム（Ｋ２Ｏ）等からなる５００ｎｍから１μｍの凝集体９８によって形成される凹凸が設けられている。図２１に示すように炭化物１９は、全体に微小な二酸化ケイ素や酸化カリウムが形成されている。炭素源９に含まれる酸化カリウム（Ｋ２Ｏ）は、３９０℃で過酸化カリウムとケイ素に分解されることから、炭化物１９は過酸化カリウム（Ｋ２Ｏ２）、カリウム（Ｋ）からなる球状に凝集した凝集体９８が形成される。
【００３１】
図１６及び図１７に示すように、炭化物１９や酸化グラフェン１１３の縦方向や横方向に伸びている大小からなる多孔は、植物性原料の成長過程で形成された多孔及び凹凸があり、不純物の除去となる酸化及び賦活工程によりケイ素成分（二酸化ケイ素）等を含む炭素以外の不純物の除去や有機物の炭化の際に形成される多孔もある。
【００３２】
図２１に示すように、炭化物１９は、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）や酸化カリウム（Ｋ２Ｏ）等が炭化物が微小な状態で全体に付着している。そのため、これら不純物を除去することにより比表面積が増大する。
【００３３】
また、グラフェン１１３の表面に凹凸や細孔９７が形成されている。特に、炭化物１９は、元素成分のＫ（カリウム）が、Ｋ（カリウム）又は酸化カリウム（Ｋ２Ｏ）の状態で炭化物１９の表面や内部に微小となって含有している状態と、Ｋ（カリウム）又は酸化カリウム（Ｋ２Ｏ）の状態で炭化物１９の表面や内部に凝集して形成される状態とがある。
【００３４】
また、炭化物１９は、同様に元素成分のＳｉ（ケイ素）が、Ｓｉ（シリコン）又は二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）の状態で炭化物１９の表面や内部に微小となって含有している状態と、Ｓｉ（シリコン）又は二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）の状態で炭化物１９の表面や内部に凝集して形成される状態とがある。そして、炭化物１９は、賦活処理を施すことによって、炭素の純度が上がっていくと同時に、比表面積が向上していく。
【００３５】
また、表４に示すように水蒸気吸着測定法により測定された比表面積は、酸化グラフェン１１４が、７２６．４ｍ２／ｇ〜１７８０ｍ２／ｇであり、炭化物１９が、７２６．４ｍ２／ｇとなり、何れも比表面積が大きくケイ素成分（Ｓｉ）を取り除いた後の酸化グラフェン１１４は、より比表面積が大きくなっている。
【００３６】
酸化グラフェン１１４は、比表面積が７００ｍ２／ｇ以上及び２２００ｍ２／ｇ以下に形成可能である。また、二重リング法及び四端子法による測定した粉体抵抗値は、粉体抵抗値は、炭化物１９が１．２７×１０３Ω・ｃｍとなり、酸化グラフェン１１４が、１．０×１０７Ω・ｃｍ以上の値を示しており、酸化グラフェン１１４や炭化物１９は絶縁性が高くなっている。特に、ケイ素が多く含まれることにより絶縁性能が向上している。
【００３７】
本発明では、以下に示す製造装置や製造方法により図１９に示すような酸素官能基有した構造を備えた酸化グラフェン１１４が得られる。図１に示すように、酸化グラフェン１１４は、炭素に−ＯＨ（ヒドロキシル基）、−ＣＨＯ、−Ｃ＝Ｏ（カルボニル基）、−ＣＯＯＨ（カルボキシル基）などの官能基が生成され、親水性が付与される。
【００３８】
（実施例１）
本実施例のプラズマ装置１０について図２を参照し説明する。図２は、本実施例のプラズマ装置１０の構成を示す概要図である。プラズマ装置１０は、主に、不活性ガス６、コントロール装置２０、チャンバー１、真空ポンプ３０から構成されている。
【００３９】
ガスボンベに収められる不活性ガス６は、主にアルゴンを使用したが、その他にヘリウム、ネオン、窒素等が挙げられる。不活性ガス６は、導入管７からガス量コントロール装置２１を経由し、チャンバー１に充填が可能である。ガス量コントロール装置２１は、不活性ガス６の流量を調整することが可能である。
【００４０】
チャンバー１は、制御弁２２と接続され、真空ポンプ３０によりチャンバー１内を真空状態に減圧が可能である。チャンバー１に接続され、チャンバー１内に不活性ガス６を導入している。制御弁２２とチャンバー１との間には、チャンバー１内の真空状態を大気圧に開放するリーク弁２３が設けられている。また、チャンバー１内の空気を導入する導出管８と真空ポンプ３０との間にも制御弁１４と、チャンバー１内の真空状態を大気圧に開放するリーク弁１５とが設けられている。
【００４１】
また、温度制御装置２４は、高周波電源４を制御し、チャンバー１内の温度保持や保持時間等を管理している。本実施例のプラズマ装置１０は、真空状態に近い低圧下に、作動ガスとして、不活性ガス６であるアルゴンガスを流し、電極間であるカソード２及びアノード３間に高電流を流し、アーク放電により熱プラズマを得る方法である。このカソード２及びアノード３間には、カーボン製のるつぼ５が設置され、そのるつぼ５には後述する炭素源９が入っている。炭素源９は、アーク放電による熱プラズマにより３００℃から１０００℃の温度帯の加熱により、１０〜３０分程度で炭化される。尚、上述したプラズマ装置の他にバリヤ放電、コロナ放電、パルス放電、直流放電型により熱プラズマを得る方法がある。
【００４２】
（実施例２）
実施例２のプラズマ装置１００について図３を参照し説明する。図３は、プラズマ装置１０と同じ構成を示す箇所には同じ符号を付し、同じ構成の箇所は説明を省略する。プラズマ装置１００は、主に、不活性ガス６、コントロール装置２０、チャンバー１、真空ポンプ３０から構成されている。主にプラズマ装置１００と異なる箇所は、高周波誘導加熱にて炭素素材を得る方法として、酸化させないように不活性ガス６を流し、３〜４ＭＨｚの高周波磁場を高周波電源３２から高周波コイル３１に印加することにより、高周波の交流の誘導加熱による炭化を行っている点である。炭素源９は、誘導加熱により３００℃から１０００℃の温度帯の加熱により、１０〜３０分程度で炭化される。
【００４３】
（実施例３）
実施例３のプラズマ装置１００Ａについて図１２を参照し説明する。図１２は、プラズマ装置１０及びプラズマ装置１００と同じ構成を示す箇所には同じ符号を付し、同じ構成の箇所は説明を省略する。
【００４４】
プラズマ装置１００Ａは、実施例２と同様な誘導結合型プラズマトーチによる熱プラズマである。プラズマ装置１００Ａは、高周波誘導加熱にて炭素素材を得る方法として、酸化させないように不活性ガス６を流し、３ＭＨｚの高周波磁場を高周波電源３２から高周波コイル３１に印加することにより、高周波の交流の誘導加熱による炭化を行っている点である。炭素源９は、誘導加熱により５００℃から８００℃の温度帯の加熱により、１０〜３０分程度で炭化される。
【００４５】
移動ロッド１２５は、上下に移動が可能である。図１２に示すように、アルゴンガスと水素ガスを混合した不活性ガス６又は窒素ガスを使用した不活性ガス６は、誘導加熱により、約１万℃まで昇温され、数１０ｍ／ｓ以下の流速にて噴射し、導出管８からガスを導出している。また、導出管８の他に急冷するための急冷ガスを導出管８附近から噴出させてから導出管８から導出させても良い。
【００４６】
また、プラズマ装置１００Ａは、内部の温度が高いため、水冷装置として水冷２重管１２１が採用されている。プラズマ装置１００Ａは、冷たい不導体水を給水管１２３ａから供給し、高温の不導体水を排水管１２３ｂにより回収して内部の温度上昇を抑えている。
【００４７】
主にプラズマ装置１００と高周波誘導加熱にて炭素素材を得る方法は同じであるが、異なる箇所は、上昇ロッド１２５を備えている点が異なっている。図１９に示すように、トーチは、炎型の温度分布（Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｃ）を示している。例えば、後述する炭化工程Ｓ２の５００℃から８００℃に必要な領域は、Ｔｃを示し、移動ロッド１２５はＰｃの位置に到達すると、５００℃から８００℃の温度で炭化工程Ｓ２が可能である。
【００４８】
また、後述する酸化工程Ｓ２の８００℃から１０００℃に必要な領域は、Ｔｂを示し、移動ロッド１２５はＰｂの位置に到達すると、８００℃から１０００℃の温度で炭化工程Ｓ２が可能である。更に、１０００℃以上の黒鉛化度を向上させる場合又は二酸化ケイ素の分解が必要な場合等の炭化工程Ｓ２又は酸化工程Ｓ２が必要な領域は、Ｔｃを示し、移動ロッド１２５はＰｃの位置に到達すると、１０００℃以上の温度で炭化工程Ｓ２又は酸化工程Ｓ２が可能である。このように、プラズマ装置１００Ａは、移動ロッド１２５の設置の位置により温度の調整が可能であるため、一台の装置で様々な製造工程に対応となる。
【００４９】
また、プラズマ装置１０、１００、１００Ａの装置における熱プラズマにより加熱された不活性ガス６、２１７が流れており、植物性原料や炭化する対象は瞬時に蒸発・ガス化される。炭素源９や炭化物１９等の炭化する対象は、核生成及び凝縮が行われ、急激な急冷の工程によりナノ粒子における化学反応が行われる。そのため、ナノ粒子化や化学反応を短時間で行うことができるため量産化に優れている。
以上のようなプラズマ装置１０、１００、１００Ａを使用することにより熱分解が困難なリグニン又はその他の不純物等であっても分解が可能である。
【００５０】
上述したプラズマ装置１０、１００、１００Ａは、高周波誘導結合型プラズマトーチであり、酸化雰囲気や還元雰囲気を自由に選択可能である。
上述したプラズマ装置１０、１００、１００Ａは、交流の高周波高電圧を印加すると、ケイ素等の絶縁体を通すことで電極間にフィラメント状のプラズマが時間的、空間的にランダムに発生する。また、コロナ放電により電極から放出される電子は、チャンバー１内や植物性原料の電子や分子に衝突することで、励起や解離やイオン化が起こる。
【００５１】
このような高エネルギーの空間では、気相反応が起こり、特に不活性ガス６、２１７化に、若干量の反応性ガスを混ぜることにより、−ＯＨ（ヒドロキシル基）、−ＣＨＯ、−Ｃ＝Ｏ（カルボニル基）、−ＣＯＯＨ（カルボキシル基）などの官能基が生成され、親水性が付与される。
【００５２】
（実施例４）
本実施例は、図７から図１１を参照し、上述した炭化物１９等を製造する高周波誘導加熱装置２００について説明する。高周波誘導加熱装置２００は、磁場を生成し交流の高周波の誘導加熱により、導体である被加熱対象を加熱する装置である。被加熱対象は、後述するカーボンで形成した収納箱２０５である。
【００５３】
高周波誘導加熱装置２００は、主に量産が可能なように、透視可能な石英管２０３の内部に植物性原料である炭素源９を収容するカーボン又はカーボンの複合材料により形成した複数の収納箱２０５を設けている。この高周波誘導加熱装置２００は、コイル２４３に交流の高周波電流を流すと、交番磁束が導体を貫通し、高密度の渦電流が流れ、そのジュール熱で導体が急速に加熱される。
【００５４】
そのため、炭素源９の中に二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）等の絶縁物があっても磁束が透過し炭素源９が導電し、炭素源９自体も加熱され、また加熱が加速し短時間で炭化することができる。また、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）等の絶縁物自体は、交番磁束を貫通させるため二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）自体は、収納箱２０５からの加熱のみであり、また溶融する温度ではないため、そのまま残り、二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）等の多くの絶縁物が残る。
【００５５】
先ず、図７及び図８を参照し、高周波誘導加熱装置２００について説明する。左フランジ２３１と右フランジ２３２の間に透明な円柱状の石英管２０３を設けている。左右のフランジ２３１、２３２により、石英管２０３の内部を真空状態や低圧状態に保つことが可能なように密封及び開放が可能である。
【００５６】
また、石英管２０３は、左右のフランジ２３１、２３２の開放された一方から脱着可能である。左右のフランジ２３１、２３２は、水冷式の冷却機能を備えている。
尚、石英管２０３は、左右のフランジ２３１、２３２の両側から挟み込むように脱着及び固定する方法であっても良い。
【００５７】
図７に示すように右フランジ２３２は、不活性ガス２１７や燃焼用ガス２１８の流量を制御する制御弁２２４と接続される配管と接続され、不活性ガス２１７又は燃焼用ガス２１８を石英管２０３の内部に満たすことが可能である。また、右フランジ２３２は、低真空圧力計２１９と接続し、左フランジ２３１は、フィルタ２２１を経由し、圧力制御バルブ２２２や制御弁２２４と接続している。
【００５８】
また、制御弁２２４は、工程に応じ温度条件や燃焼時間に応じて不活性ガス２１７又は燃焼用ガス２１８を切り替えて石英管２０３内に流入することが可能である。
制御装置２１０は、圧力制御バルブ２２２や制御弁２２４と接続したドライポンプ２２３により、石英管２０３の内部の圧力を制御している。
【００５９】
図７及び図８に示すように、高周波誘導加熱装置２００は、石英管２０３を通して様々な温度を作り上げることが可能であり、植物性原料である炭素源９から炭素だけでなくケイ素を含むシリカの抽出や上述した精製工程でも使用できるように高周波コイル２４０及び電気炉２５０を備えている。
【００６０】
高周波コイル２４０は石英管２０３の周囲を取り囲むように形成され、コイル２４３が支持されるコイル支持具２４２が駆動装置１（２１４）に固定されている。その駆動装置１（２１４）は、レール２３６に沿って、Ｘ、−Ｘ方向へ移動を行う。駆動装置１（２１４）は、モータが使用されている。尚、モータの替わりにリニヤ駆動等であっても良い。
【００６１】
高周波コイル２４０は、Ｘ、−Ｘ方向への移動が可能である点が異なり、一度設置すれば炭素源９を収容する複数の収納箱２０５を順次炭化させることが可能であるため、一度に多くの炭素源９を炭化させることが可能である。主に、製造工程では上述した図１のＳ２の炭化工程で活用が可能である。
また、高周波コイル２４０は、コイル２４３の近傍にコイル２４３から発する電磁波の影響を少なくするため遮蔽板２４１を備えている。
【００６２】
高周波誘導加熱装置２００は、不活性ガス２１７を流し、２０ＫＨｚの高周波磁場を高周波電源２１２から高周波コイル２４０に印加することにより、図６に示すように高周波誘導加熱により、３００℃以上且つ１０００℃以下で比較的大きな収率が得られた。不活性ガス２１７は、炭化時に直物性原料から発生するガスが石英管２０３内に留まらないように不活性ガス２１７を流して、発生したガスを収集する役割と酸化させないようにする役割とを有している。
【００６３】
以上のような高周波誘導加熱装置２００は、高周波コイル２４０と不活性ガス２１７を使用することにより熱分解が困難なリグニンであっても炭化時において導電性が付与されてきた場合に、自身も発熱するため速く分解が可能である。また、高周波誘導加熱装置２００は、製造工程においてガス等の燃焼とは異なり、温度管理が簡単であると同時に、毒性のある物質等が発生しない点、また急速加熱（昇温速度１０℃／分から１００℃／分程度まで調整可能である）が可能である点、短時間で温度を上げて均一に炭化させることができる点等により、短時間で多量に量産化するには最適である。
【００６４】
高周波電源２１２は、コイル２４３や電源を冷却するための水冷の冷却装置２１３が設けられている。また、石英管２０３内にて燃焼時に発生するタール成分等がドライポンプ２２３に影響を及ぼさないために、不織布、綿、紙等で形成したフィルタ２２１を設けている。
【００６５】
また、図７に示す温度制御装置２１１は、図８に示すように熱電対２３５が各々の収納箱２０５に近接して設けられている。従って、これら温度制御装置２１１から得られた情報により制御装置２１０は、所望する温度により炭化させることが可能である。特に温度により収率が異なるために温度管理が重要である。高周波誘導加熱装置２００は、温度を制御することにより植物性原料から炭化物１９の抽出だけでなく、ケイ素を含むシリカ等を抽出することも可能である。
【００６６】
電気炉２５０は、石英管２０３の周囲を取り囲むように形成され、駆動装置２（２１６）に固定されている。その駆動装置２（２１６）は、レール２３６に沿って、Ｘ、−Ｘ方向へ移動を行う。駆動装置２（２１６）は、モータが使用されている。尚、モータの替わりにリニヤ駆動等であっても良い。
【００６７】
電気炉２５０は、ジュール熱を利用するような、備えられる発熱体からの熱により１０００℃近くまで温度を上げることが可能であり、燃焼用ガス２１８を供給しながら石英管２０３内を清掃することが可能である。また、電気炉２５０は、炭化物１９を賦活させる際に燃焼させることが可能である。
また、燃焼用ガス２１８は燃焼の支援用として用いられ、燃焼用ガス２１８は酸素等が考えられる。主に図２２に示す精製工程Ｓ２−１での工程で使用され、１０００℃近くでの燃焼時に使用される。
【００６８】
尚、電気炉２５０は、電磁誘導電流を利用する低周波誘導炉、渦電流を利用する高周波誘導炉、孤高の高熱を利用するアーク炉等でも良い。また、電気炉２５０は、燃焼用ガス２１８である酸素を供給し、燃焼することによりＣＯ２として除去し、本来透明である石英管２０３に付いた炭化物を除去し清掃することが可能である。そうすることにより、高周波コイル２４０による、石英管２０３の内部の表面に付いた炭化した燃えカスを除き、磁場が透過しやすくすることが可能である。
【００６９】
次に、図８から図１１を参照し、石英管２０３及び収納箱２０５について説明する。図１０及び図１１に示すように、収納箱２０５は、炭素源９や炭化物１９を収納するように上端が開放した箱状に炭素材料により形成されている。特に、高周波誘導加熱装置２００は、上述したプラズマ装置１０、１００に比較して多くの量を炭化できるように収納箱２０５を複数個設けている。
【００７０】
また、図１１（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、収納箱２０５は筐体２５７と同じカーボン製の蓋２５５が設けられている。蓋２５５は、炭化時に炭素源９の有機物から発生するガスや水蒸気による突沸等による炭素源９の飛散を防ぐためである。蓋２５５は、ガスや水蒸気等を逃がすためにガス抜き孔２５６が４隅に設けられている。
【００７１】
収納箱２０５は、蓋２５５の下方に、ステンレス製の網２５８を更に設けても良い。網２５８は、炭素源９の周囲を覆うように設けても良く、また炭素源９の上方だけ覆うよういにしても良い。網２５８は、飛散を抑え、更にガスが通過すると共に誘導加熱による熱を上方から伝えやすくする効果もある。
【００７２】
図１１（Ａ）に示すように、収納箱２０５は、近傍に複数設けることにより不活性ガス２１７が流れる方向から順番に加熱すると、加熱された不活性ガス２１７が隣の収納箱２０５に収められた炭素源９を温め、炭素源９が予め乾燥される。そのため、収納箱２０５の２個目以降は炭化時間が１個目よりも短くすることができる。また、炭素源９から発生するガスによって突沸するようなことはない。
【００７３】
表面に４隅に棒状の片が突出した上端片部２０８と、裏面に両端の上方に突出した片状の下端片部２０７を複数設けた載置台２０６に、収納箱２０５は固定される。収納箱２０５は、下方の上端片部２０８と同じ位置に、上端片部２０８の片が挿入することが可能な穴が設けられ、その穴に上端片部２０８が嵌合し、収納箱２０５は載置台２０６に固定される。
【００７４】
収納箱２０５を固定した載置台２０６は、土台２０２に設けられた溝である土台溝２０４に沿って下端片部２０７を嵌合させ土台２０２に載置される。土台溝２０４は、収納箱２０５をずらして設置できるように、幅方向にＹ１分ずらして複数本設けられている。また、収納箱２０５は、幅方向だけでなく、図８に示すようにＸ方向に所定間隔Ｘ１離間させて設けられている。
【００７５】
図８及び図９に示すようにＹ１方向又はＸ方向に収納箱２０５を離間させることにより、加熱による炭化の際に、炭化する目標以外の収納箱２０５が影響を受けることを極力防ぐようにしている。また、土台２０２は、温度制御を可能にするため、土台溝２０４の近傍に熱電対が固定できる空間となる熱電対収納スペース２０９を確保している。
【００７６】
図９に示すように、石英管２０３は、透明な石英で形成した外径が１２５ｍｍ程度の円形の筒状に設けている。また、載置台２０６は、石英管２０３の内部の中心より下方に収納箱２０５を設置できる幅に形成されている。
【００７７】
高周波誘導加熱装置２００は、炭素を得るように構成されているが、温度条件によりバイオマス材料からケイ素を含むシリカの抽出を行うことも可能であり、特に非結晶シリカを製造することも可能である。また、上述した炭化工程Ｓ２だけでなく酸化工程Ｓ２も電気炉２５０により可能である。そのため、同一の装置で様々な工程を温度管理しながら行うことが可能である。高周波誘導加熱装置２００は、温度速度勾配や温度を高周波の出力を変えることにより自由に可変することが可能であるため、様々な原料に対応可能である。
【００７８】
以上の高周波誘導加熱装置２００は、熱を与える部分である高周波コイル２４０又は電気炉２５０が移動し、収納箱２０５に収められる炭素源９に熱を与えるため、原料が移動するコンベア式と比較し、圧力制御が可能な空間内を容易に作り上げることができる。また、コンベア式は、コンベア等に必要な油分との化学反応が懸念され、不純物が混ざる要因ともなる。また、コンベア式と比較し、高周波誘導加熱装置２００は、不活性ガスの混入等の装置が複雑になる等のコストが掛かる心配もない。高周波誘導加熱装置２００は、石英管２０３の外部に設けられているため、外からの点検、整備作業も容易である。
【００７９】
また、１つの装置で、後述する燃焼工程Ｓ２又は酸化工程Ｓ２の工程に使用することも可能である。更に、高周波誘導加熱装置２００は、温度条件を変えれば、他の物質も製造することも可能である。以上のように高周波誘導加熱装置２００は、多機能な装置であるために生産効率だけでなく多用途にも応用が可能である。
【００８０】
図１８に示す高周波誘導加熱装置２００は、載置台２０６を一台にし、石英管２０３の長さも一台にしたコンパクトな高周波誘導加熱装置２００である。高周波誘導加熱装置２００と同じ構成を示す箇所には同じ符号を付し、同じ構成の箇所は説明を省略する。
この構造により一台１０分定で炭化工程Ｓ２は完了するので、台数を多くすることにより大量生産が可能である。
【００８１】
（実施例５）
実施例５の高周波誘導加熱装置２００Ａについて図１３を参照し説明する。図１３は、実施例４の高周波誘導加熱装置２００と同じ構成を示す箇所には同じ符号を付し、同じ構成の箇所は説明を省略する。
【００８２】
高周波誘導加熱装置２００Ａは、３０００℃以上の加熱が可能なように、水冷装置として水冷２重管２６３が採用されている。高周波誘導加熱装置２００Ａは、冷たい不導体水を給水管２６２ａから供給し、高温になった不導体水を排水管２６２ｂにより回収して内部の温度上昇を抑えている。また不活性ガス１７ａは、カーボン製の収納るつぼ２６５に載置された炭素源９の上方に孔の空いた蓋２６７から排出される有機物の炭化の際に発生するガスを含んだ排気ガス２１７ｂ等を回収する排出管が設けられている。
【００８３】
（実施例６）
実施例６のマイクロ波誘導加熱装置２００Ｂについて図１４を参照し説明する。マイクロ波誘導加熱装置２００Ｂは、３００ＭＨｚ〜３００ＧＨｚの周波数の電磁波２７３を照射するマイクロ波発生装置２７２を設け、マイクロ波を遮蔽する筐体内に、セラミック収納箱２７４に炭素源９を収納する。マイクロ波誘導加熱装置２００Ｂは、炭素源９に含まれる水分及び誘導体をマイクロ波によって振動させる誘導加熱により加熱する。
【００８４】
特に、図１５（Ａ）〜（Ｄ）に示すように、マイクロ波誘導加熱装置２００Ｂは、Ｈ２Ｏ等の水分２６を含んだ炭素源９が炭化物１９となる場合に、自己が発熱するために、熱効率が良く、水分を含んだ有機物は徐々に小さくなり炭化させる。また、直物性原料は、空気孔や水分を運ぶ基幹あるため、特に水を多く含んだ炭素源９は、マイクロ波誘導加熱装置２００Ｂによる加熱・分解に最適である。
【００８５】
高周波誘導加熱装置２００、２００Ａ、２００Ｂによる効果は、自己又は誘導体や導体が発熱するため、熱効率が良く、昇温速度が速い点が挙げられる。また、高周波誘導加熱装置２００、２００Ａ２００Ｂは温度管理が容易である。また、絶縁物のケイ素又は二酸化ケイ素等の不純物を取り除くことにより、炭化物１９や酸化グラフェン１１４の表面に凹凸を形成することや、図１５（Ｄ）に示すように細孔９７を形成することが可能である。
【００８６】
（実施例５）
＜プロセスフロー１＞
図１を参照し、上述した実施例１から実施例４の装置１０、１００、２００等を使用し、酸化グラフェン１１４を製造する方法について、実施例２を例にし、酸化グラフェン１１４の製造工程を説明する。図１は、実施形態の製造工程を示すプロセスフローを示す図である。
【００８７】
先ず、前処理工程Ｓ１は、上述のように植物性原料を乾燥した後、植物性原料を粉砕し、その粉砕した植物性原料と造粒剤を１０対１の割合に、水を混ぜ合わせて植物性原料を適度な大きさにして練り合わせ、ホットプレート等の乾燥装置の上で１００℃近くに加熱し水分を蒸発させて炭素源９を生成する。ここで、粉砕方法は、ミル、ミキサー、グラインダー等が挙げられる。
【００８８】
次に、炭化工程Ｓ２を説明する。前処理工程Ｓ１で炭素源９を０．８ｇ程度をるつぼ５に入れて金属の網等で覆う。上述したプラズマ装置１０、１００の所定の加熱する位置にるつぼ５を配置する。チャンバー１内の圧を真空ポンプ３０により８０Ｐａまで減圧を行い、不活性ガス６をチャンバー１内に８から１０ｍｌ／分の流量により注入し、チャンバー１内は、１３００から１５００Ｐａの圧力に保たれている。尚、炭化工程Ｓ２は、実施例１及び実施例３を使用しても同様の酸化グラフェンが製造可能である。
【００８９】
出願人は、図６に示すように、熱プラズマにより２００℃から１１００℃の温度の間を１００℃刻みにより炭化工程Ｓ２を行い、炭素源９を炭化する際の温度と収率を求めた。０．８ｇの炭素源９から得られた最終生成物である酸化グラフェン１１４の重量を割り得られた値を図６に示している。６００℃から７００℃にて３６％と最も大きな収率が測定され、３００℃以上且つ１０００℃以下で比較的大きな収率が得られた。本測定では、稲わら、ぬか、ヤシ殻、もみ殻及びピーナッツ殻等を行ったが、同様の結果が得られた。
【００９０】
炭化工程Ｓ２において、炭素源９は、不活性ガス６を流入しながらアーク放電又はコロナ放電による熱プラズマにより３００℃から１０００℃の温度帯の加熱により、１０〜３０分程度で炭化される。
【００９１】
次に、酸化工程Ｓ３を説明する。次に、賦活工程Ｓ３を説明する。上記で得られた炭化物１９を１に対し、水酸化カリウム（ＫＯＨ）１８を３〜５の比率の重量で混合し、図４に示す小型るつぼ６０の壺６２中に入れて蓋６１をする。また小型るつぼ６０は、大型るつぼ５０の中に収容し、周りに活性炭５３を埋設する。
【００９２】
小型るつぼ６０内への酸素の侵入を防ぐために活性炭５３が埋設されている。加熱炉４１は、炉４２を９５０℃近くまでの温度にし、２〜３時間程度焼成を行った。この酸化工程Ｓ３では、ケイ素の除去と酸化を同時に行うことが可能である。そのため、酸化グラフェン１１３は、比表面積を向上させることが可能である。
【００９３】
ここで水酸化カリウム１８は、ケイ素の除去を促進させるため、最終生成物である酸化グラフェン１１４の収率向上を挙げる観点から使用される。塩基としては、水酸化ナトリウム、水酸化リチウムなどのアルカリ金属水酸化物、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等のアルカリ土類金属水酸化物、酸化ナトリウム、酸化カリウム等のアルカリ金属酸化物、酸化マグネシウム、酸化カルシウムなどのアルカリ土類金属酸化物、硫化ナトリウム、硫化カリウムなどのアルカリ金属硫化物、硫化マグネシウム、硫化カルシウム等のアルカリ土類金属硫化物などが挙げられる。
その他に、炭化しきれなかったリグニンは酸により塩酸、硫酸、ＰＴＳＡ、及び塩化アルミニウムからなる群から選ばれる１種又は２種以上の酸により除去することも考えられる。
【００９４】
水酸化カリウムと反応させた炭化物１９のうち、ケイ酸は水酸化カリウム１８と反応し、ケイ酸カリウムとなり、水溶性である残った水酸化カリウム（ＫＯＨ）１８（図４）やケイ酸カリウムを水に溶かし、この混合液を濾紙セットし、真空や減圧した濾過器に通すことにより酸化ケイ素（ケイ素）を除去する。そして、乾燥させた酸化工程Ｓ３では、最初の植物性原料を造粒したときと比較して約１／８〜１／１０の重量の最終生成物となる酸化グラフェン１１４の生成が可能であった。
このように製造された、酸化グラフェン１１４は、−ＯＨ（ヒドロキシル基）、−ＣＨＯ、−Ｃ＝Ｏ（カルボニル基）、−ＣＯＯＨ（カルボキシル基）などの官能基が生成され、親水性が付与される。
【００９５】
（実施例６）
＜プロセスフロー２＞
図１を参照し、実施例４のプラズマ装置２００を使用して酸化グラフェン１１３を製造する方法について製造工程を説明する。尚、上述した実施例４のプロセスフロー１内、前処理工程Ｓ１は、同じであるため省略する。本実施例では、酸化と炭化を同時に行う処理工程である。
【００９６】
本実施例の図７から図１１に示すプラズマ装置２００を使用した場合の燃焼工程Ｓ２を説明する。前処理工程Ｓ１で炭素源９を収納箱２０５内に敷き詰め、ステンレス等の金属の網等で覆う。上述したプラズマ装置２００の所定の加熱する位置に複数の収納箱２０５をずらして配置する。石英管２０３内の圧をドライポンプ２２３により８０Ｐａまで減圧を行い、不活性ガス２１７及び酸素を混入したガスを石英管２０３内に８から１０ｍｌ／分の流量により注入し、チャンバー１内は、１３００から１５００Ｐａの圧力に保たれている。
【００９７】
出願人は、図６に示すように、熱プラズマにより２００℃から１１００℃の温度の間を１００℃刻みにより炭化工程Ｓ２を行い、炭素源９を炭化する際の温度と収率を求めた。０．８ｇの炭素源９から得られた炭化物１９の重量を割り得られた値を図６に示している。６００℃から８００℃にて３６％と最も大きな収率が測定され、３００℃以上且つ１０００℃以下で比較的大きな収率が得られた。本測定では、稲わら、ぬか、ヤシ殻、もみ殻及びピーナッツ殻等を行ったが、同様の結果が得られた。
【００９８】
炭化工程Ｓ２において、炭素源９は、不活性ガス２１７に酸素を加えたガスを流入しながらアーク放電又はコロナ放電による熱プラズマにより３００℃から１０００℃の温度帯の加熱により、１０〜３０分程度で炭化される。ここで、最終にできる酸化グラフェン１１４における酸素の重量割合は、不活性ガス２１７及び酸素を注入するガス量の割合を変化させることにより調整が可能で有り、酸素１０：炭素９０から炭素５０：酸素５０等の割合に変化させることも自由に調整可能である。尚、上述した不活性ガス２１７に混入するガスは、酸素の代わりに空気であっても良い。
【００９９】
そして、最初の植物性原料を造粒したときと比較して約１／８〜１／１０の重量の最終生成物となる酸化グラフェン１１４の生成が可能であった。このときケイ素の除去を行っていない場合には、更に、ケイ素が絶縁の物質であるため絶縁性は向上している。
【０１００】
（実施例７）
上述した実施形態の前処理工程（Ｓ１）について、更に以下に示す処理を行うことにより、ケイ素の除去の作業工程を削減しやすくなり、炭素の純度の高い最終生成物である酸化グラフェン１１４を製造することができる。ケイ素を予め除去することにより、ケイ素の燃焼により炉やチャンバー内を汚すことが少なくなる。
【０１０１】
前処理工程（Ｓ１）として、植物性原料である炭素原９を粉砕するか若しくは粉砕する前に無機酸を使用し、炭素原９のケイ素を減らすか若しくは除去をすることが可能である。  このような前処理工程（Ｓ１）を行うことにより、酸化後のケイ素の除去を省くことが可能である。
【０１０２】
無機酸には、塩酸、硝酸、リン酸、硫酸、ホウ酸及びフッ化水素酸があり、これらのうち二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）とフッ化水素酸（６ＨＦ）による反応により、水（Ｈ２Ｏ）と四フッ化ケイ素（ＳｉＦ４）を生成し、ケイ素を除くことが可能である。
【０１０３】
上述したプラズマ装置１００、２００は、高周波誘導結合型プラズマトーチであり、酸化雰囲気や還元雰囲気を自由に選択可能である。
上述したプラズマ装置１０、１００、２００は、コロナ放電における交流の高周波高電圧を印加すると、ケイ素等の絶縁体を介すことで電極間にフィラメント状のプラズマが時間的、空間的にランダムに発生する。
【０１０４】
また、コロナ放電により電極から放出される電子は、チャンバー内や植物性原料の電子や分子に衝突することで、励起や解離やイオン化が起こる。このような高エネルギーの空間では、気相反応が起こり、特に不活性ガス６、２１７に、酸素や空気等の反応性ガスを混ぜることにより、−ＯＨ（ヒドロキシル基）、−ＣＨＯ、−Ｃ＝Ｏ（カルボニル基）、−ＣＯＯＨ（カルボキシル基）などの官能基が生成され、親水性が付与される。
【０１０５】
また、プラズマ装置１００、２００の装置における熱プラズマは、高周波誘導加熱により不活性ガス６、２１７が流れており、植物性原料や炭化する対象は瞬時に蒸発・ガス化されます。炭素源９や炭化物１９等の炭化する対象は、核生成及び凝縮が行われ、急激な急冷の工程によりナノ粒子における化学反応が行われます。そのため、ナノ粒子化や化学反応を短時間で行うことができるため量産化に優れている。
【０１０６】
（実施例８）
次に、他の実施形態の酸化工程Ｓ３を説明する。上記で得られた炭化物１９を１に対し、水酸化カリウム（ＫＯＨ）１８を３の比率の重量割合にて、図５に示す大型るつぼ５０の中に収容する。このとき、水酸化カリウム（ＫＯＨ）１８を下に敷き詰め、炭化物１９を上方に配置する。この配置により、水酸化カリウム１８の融点は、炭化物１９よりも低く反応が早まり酸化しやすくなる。
【０１０７】
そして、大型るつぼ５０は蓋を設けず、空気雰囲気にて加熱炉４１は、炉４２を９５０℃近くまでの温度にし、２〜３時間程度焼成を行った。この酸化工程Ｓ３では、ケイ素の除去と酸化を同時に行うことが可能である。
【０１０８】
ここで水酸化カリウム１８は、ケイ素の除去及び酸化を促進させるため、最終生成物である酸化グラフェン１１４の収率向上を挙げる観点から使用される。塩基としては、水酸化ナトリウム、水酸化リチウムなどのアルカリ金属水酸化物、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等のアルカリ土類金属水酸化物、酸化ナトリウム、酸化カリウム等のアルカリ金属酸化物、酸化マグネシウム、酸化カルシウムなどのアルカリ土類金属酸化物、硫化ナトリウム、硫化カリウムなどのアルカリ金属硫化物、硫化マグネシウム、硫化カルシウム等のアルカリ土類金属硫化物などが挙げられる。その他に、炭化しきれなかったリグニンは酸により塩酸、硫酸、ＰＴＳＡ、及び塩化アルミニウムからなる群から選ばれる１種又は２種以上の酸により除去することも考えられる。
【０１０９】
水酸化カリウムと反応させた炭化物１９のうち、ケイ酸は水酸化カリウム１８と反応し、ケイ酸カリウムとなり、水溶性である残った水酸化カリウム（ＫＯＨ）１８（図４）やケイ酸カリウムを水に溶かし、この混合液を濾紙セットし、真空や減圧した濾過器に通すことにより酸化ケイ素（ケイ素）を除去する。そして、乾燥させた酸化工程Ｓ３では、最初の植物性原料を造粒したときと比較して約１／８〜１／１０の重量の最終生成物となる酸化グラフェン１１４の生成が可能であった。
このように製造された、酸化グラフェン１１４は、図−ＯＨ（ヒドロキシル基）、−ＣＨＯ、−Ｃ＝Ｏ（カルボニル基）、−ＣＯＯＨ（カルボキシル基）などの官能基が生成され、親水性が付与される。
【産業上の利用可能性】
【０１１０】
本発明の炭素材料である酸化グラフェンの産業上の利用に関して、電池材料、半導体、放熱材料、透明導電膜、フレキシブル薄膜、フィルタ、軽量・高強度複合部材（ゴム等を含む）、トナー及びインク材料等に利用が可能である。
【符号の説明】
【０１１１】
１  チャンバー
２  カソード
３  アノード
４、３２  高周波電源
５  るつぼ
６、２１７  不活性ガス
７  導入管
８  導出管
９  炭素源
１０、１００、１００Ａ  プラズマ装置
１４、２２、２２４  制御弁
１５、２３  リーク弁
１９  炭化物
２０  コントロール装置
２１  ガス量コントロール装置
３０  真空ポンプ
３１、２４０  高周波コイル
４０  本体部
４１  加熱炉
４２、８１  炉
５０  大型るつぼ
６０  小型るつぼ
８０  燃焼炉
８３  釜
９１  孔
９２  細孔
１１４  酸化グラフェン
２００、２００Ａ  高周波誘導加熱装置
２０２  土台
２０３  石英管
２０４  土台溝
２０５  収納箱
２０６  載置台
２０７  下端片部
２０８  上端片部
２０９  収納スペース
２１０  制御装置
２１１  温度制御装置
２１２  高周波電源
２１３  冷却装置
２１４  駆動装置１
２１５  電源制御装置
２１６  駆動装置２
２１８  燃焼用ガス
２１９  真空圧力計
２２１  フィルタ
２２３  ドライポンプ
２３１  左フランジ
２３２  右フランジ
２３５  熱電対
２３６  レール
２４１  遮蔽板
２４２  コイル支持具
２４３  コイル
２５０  電気炉
Ｓ１  前処理工程
Ｓ２  炭化工程
Ｓ３  酸化工程。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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