(57)【要約】      （修正有）【課題】コストが比較的安く、即時にトレッド厚さを検出し、報知することができるトレッド検出装置を提供すること。【解決手段】本発明における実施例は、タイヤの第１の所定厚さに設置されるトレッド検出装置１を提供する。トレッド検出装置１は、電圧又は電流を提供する制御モジュール１１と、上記タイヤにおける上記第１の所定厚さの箇所に設置される第１のトレッド検出層を備えるトレッド検出モジュール１２と、を有する。制御モジュール１１は、上記トレッド検出モジュール１２の抵抗値変化を検出し、タイヤのトレッド厚さが第１の所定厚さ以下であるかを判断する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤの第１の所定厚さに設置されるトレッド検出装置であり、
電圧又は電流を提供する制御モジュールと、
前記タイヤの前記第１の所定厚さの箇所に設置される第１のトレッド検出層を備えるトレッド検出モジュールと、
を有し、
前記制御モジュールが前記トレッド検出モジュールに電気的に接続され、
前記処理モジュールは、前記トレッド検出モジュールの抵抗値変化を検出し、前記タイヤのトレッド厚さが前記第１の所定厚さ以下であるかを判断する、トレッド検出装置。
【請求項２】
通信モジュールをさらに有し、
前記制御モジュールが、前記通信モジュールを介してトレッド判断結果を車両用コンピュータへ伝送する、請求項１に記載のトレッド検出装置。
【請求項３】
前記トレッド検出モジュールは、前記タイヤの第２の所定厚さの箇所に設置される第２のトレッド検出層をさらに有する、請求項１に記載のトレッド検出装置。
【請求項４】
前記第１の所定厚さと前記第２の所定厚さとが、所定の距離で離れる、請求項３に記載のトレッド検出装置。
【請求項５】
前記所定距離がゼロである、請求項４に記載のトレッド検出装置。
【請求項６】
前記第１のトレッド検出層と前記第２のトレッド検出層とは一体成形される、請求項４に記載のトレッド検出装置。
【請求項７】
前記制御モジュール及び前記通信モジュールに駆動電力を供給するための電池モジュールをさらに有する、請求項１に記載のトレッド検出装置。
【請求項８】
前記第１のトレッド検出層が前記タイヤのトレッド面に設けられる、請求項１に記載のトレッド検出装置。
【請求項９】
前記第１のトレッド検出層が前記タイヤの側面に設けられる、請求項１に記載のトレッド検出装置。
【請求項１０】
前記第１のトレッド検出層が前記タイヤの側面及びトレッド面に設けられる、請求項１に記載のトレッド検出装置。
【請求項１１】
可撓性を有する基体層と、
前記基体層に設けられ、可撓性を有する第１のトレッド検出層と、
を有し、タイヤ内に設置されるトレッド検出モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はトレッド検出装置に関し、特にタイヤ内に設けられるトレッド検出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
最近、走行安全が重視されており、例えばトレッド検出、空気圧検出、ホイキーシステム又は先進運転補助システム（Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｄｒｉｖｅｒ Ａｓｓｉｓｔａｎｃｅ Ｓｙｓｔｅｍｓ；ＡＤＡＳ）がともに現在業界での重要な開発課題であるが、トレッド検出装置には、画像撮影システムが主流であることが多く、即ち、その時点のトレッド厚さを検出するために、カメラデバイスを別途に設置する必要がある。従って、コストが比較的に高くなり、即時にその時点のタイヤ状況を報知することができない。
【０００３】
よって、タイヤと配合されるトレッド検出装置の提供は、現在業界での重要な課題になる。
【発明の概要】
【０００４】
上記の情況に鑑みて、本発明における実施例は、タイヤの第１の所定厚さに設置されるトレッド検出装置を提供している。トレッド検出装置は、電圧又は電流を提供する制御モジュールと、上記タイヤの上記第１の所定厚さの箇所に設置される第１のトレッド検出層を備えるトレッド検出モジュールと、を有する。制御モジュールは、上記トレッド検出モジュールの抵抗値を検出し、タイヤのトレッド厚さが第１の所定厚さ以下であるかを判断する。
【０００５】
また、通信モジュールをさらに有し、制御モジュールが、通信モジュールを介してトレッド判断結果を車両用コンピュータへ伝送する。
【０００６】
また、トレッド検出モジュールは、タイヤの第２の所定厚さに設置される第２のトレッド検出層をさらに有する。
【０００７】
また、第１の所定厚さと第２の所定厚さとが所定距離で離れる。
【０００８】
また、所定距離がゼロである。
【０００９】
また、第１のトレッド検出層と第２のトレッド検出層とは一体成形される。
【００１０】
また、制御モジュール及び通信モジュールに駆動電力を供給するための電池モジュールをさらに有する。
【００１１】
また、第１のトレッド検出層がタイヤのトレッド面に設けされる。
【００１２】
また、第１のトレッド検出層がタイヤの側面に設けられる。
【００１３】
また、第１のトレッド検出層がタイヤの側面及びトレッド面に設けられる。
【００１４】
本発明の実施例は、タイヤ内に設けられるトレッド検出モジュールであり、基体層と、基体層に設けられる第１のトレッド検出層とを有し、基体層及び第１のトレッド検出層が可撓性を有する、トレッド検出モジュールを提供する。
【００１５】
上記によると、本発明に係るトレッド検出装置はタイヤ中に設置されるので、その時点のトレッドの摩耗状況を即時に報知することができる。また、本発明に係るトレッド検出装置は、いずれかのデフォルト位置にも設置されてよく、実際の要求に応じて調整してよいので、設計コストを向上することなく、タイヤのプロセス要求に応じて構成を調整することができる。また、本発明に係るトレッド検出装置は、異なるトレッド厚さを検出するための複数のトレッド検出層をさらに有してよく、且つ設計の弾性を高める。なお、本発明に係るトレッド検出装置は、タイヤ異常状況の検出装置、例えば、パンク検出装置としても適用される。
【００１６】
本発明の上記特徴及び利点をより明瞭にするために、下記で好適な実施例を特に挙げて、添付図面を参照して詳しく説明する。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施例におけるトレッド検出装置を示す模式図である。
【図２】本発明の実施例におけるトレッド検出装置を示す他の模式図である。
【図３Ａ】本発明の実施例におけるトレッド検出モジュールを示す模式図である。
【図３Ｂ】本発明の実施例におけるトレッド検出モジュールを示す他の模式図である。
【図３Ｃ】本発明の実施例におけるトレッド検出モジュールを示す他の模式図である。
【図４】本発明の実施例におけるトレッド検出装置がタイヤ内側に設けられることを示す模式図である。
【図５】本発明の実施例における車両システムに複数のトレッド検出装置が設けられることを示す模式図である。
【図６】本発明の実施例におけるトレッド検出装置がタイヤ表面に設けられることを示す模式図である。
【図７】本発明の実施例におけるトレッド検出装置がタイヤ表面に設けられることを示す模式図である。
【図８】本発明の実施例におけるトレッド検出装置がタイヤ側面に設けられることを示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、添付図面を参照して複数の例示的な実施例を十分に説明し、添付図面に例示的な実施例を示す。ただし、本発明は、数多くの形態で実施される概念であり、本発明における例示的な実施例に限定して解釈されるものではない。さらに、これらの例示的な実施例により、本発明がより詳細で完全になり、当業者へ本発明の概念の範囲を十分に伝逹することができる。各図面において、分かりやすいために、層と領域の大きさ及び相対的な大きさを拡大させて示す。類似な数字はいつも類似な部品を示す。
【００１９】
理解すべきなのは、本明細書には「第１の」、「第２の」、「第３の」等の用語で各種類の部品を説明することがあるが、これらの部品がこれらの用語に制限されてない。これらの用語は、ある部品と他の部品を区別するためのものである。従って、以下に記載される第１の部品が第２の部品と称してもよいが、これは本発明概念の教示から背離することではない。本明細書での記載のように、「及び/又は」の用語は、示される関連する項目中のいずれかの一方であってもよいし、その中の一つ又は複数の全ての組合せであってもよい。
【００２０】
以下、図面を参照して少なくとも一つの実施例により上記トレッド検出装置を説明し、しかしながら、下記の実施例が本開示内容を制限しない。
【００２１】
〔本発明における入力デバイスの実施例〕
図１、図２及び図３Ａを参照されたい。図１は本発明の実施例におけるトレッド検出装置を示す模式図である。図２は本発明の実施例におけるトレッド検出装置を示す他の模式図である。図３Ａは本発明の実施例におけるトレッド検出モジュールを示す模式図である。
【００２２】
本実施例において、トレッド検出装置１は、制御モジュール１１、トレッド検出モジュール１２、通信モジュール１３を含む。
【００２３】
制御モジュール１１が、トレッド検出モジュール１２及び通信モジュール１３に電気的に接続される。本実施例において、制御モジュール１１が、トレッド検出モジュール１２の抵抗値を検出し、即ち、制御モジュール１１が電圧又は電流を提供し、トレッド検出モジュール１２によりトレッド検出モジュール１２の抵抗値を検出する。本実施例において、トレッド検出モジュール１２が、基体層１２０及び第１のトレッド検出層１２１をさらに含む。ただし、基体層１２０は、ゴム又は他の可撓性の材料からなる弾性体である。本実施例において、基体層１２０はタイヤと同じ材料である。第１のトレッド検出層１２１は金属めっき膜である。即ち、トレッド検出装置１のトレッド検出モジュール１２がタイヤ内部に設けられる場合、タイヤの歪みに伴って、トレッド検出モジュール１２にもある程度の歪みが発生されるが、タイヤ自身の構成に負担を与えない。本実施例において、トレッド検出モジュール１２が第１の所定厚さの箇所に設けられ、即ち、トレッド検出モジュール１２が実際の要求に応じて異なるトレッド厚さの所定位置に設けられることができる。例えば、５ｍｍ又は６ｍｍの箇所に設けられる。
【００２４】
本実施例において、トレッド検出装置１は、制御モジュール１１及び通信モジュール１３に駆動電力を供給するための電池モジュール１４をさらに含む。本実施例において、電池モジュール１４は電池であるが、他の実施例において、電池モジュール１４は能量採取モジュール、即ち、振動、温度又は電磁である程度の能量を收集するための電力供給モジュールでもよく、且つ実際の要求に応じて設計されてよく、本発明において制限されない。本実施例において、通信モジュール１３は、ＷｉＦｉ通信モジュール、通常のブルートゥース通信モジュール（ＢｌｕｅＴｏｏｔｈ）、低消費電力ブルートゥース通信モジュール（ＢｌｕｅＴｏｏｔｈ Ｌｏw Ｅｎｅｒｇｙ）やジグビー通信モジュール（Ｚｉｇｂｅｅ）であってよく、本発明において制限されない。
【００２５】
図３Ａ及び図３Ｂ、図３Ｃを共に参照されたい。図３Ｂ及び図３Ｃは本発明の実施例におけるトレッド検出モジュールを示す他の模式図である。
【００２６】
図３Ａは、本発明の実施例におけるトレッド検出モジュール１２の側面図であり、第１のトレッド検出層１２１が基体層１２０中に設けられ、本実施例において、第１のトレッド検出層１２１及び基体層１２０の厚さは、実際の要求に応じて設計されてよく、本発明において制限されない。他の実施例において、第１のトレッド検出層１２１が基体層１２０の一方側の表面に設けられてよいので、第１のトレッド検出層の位置及び厚さはいずれも実際の要求に応じて設計されてよく、本発明において制限されない。本実施例において、制御モジュール１１は第１のトレッド検出層１２１の抵抗値を、タイヤが第１の所定厚さに摩耗されたかを判断する程度として検出してよい。即ち、制御モジュール１１は、第１のトレッド検出層１２１の抵抗値変化を検出し、タイヤが第１の所定厚さに摩耗されたかを判断してよい。本実施例において、第１のトレッド検出層１２１の厚さが実際の要求に応じて設計されてよいので、制御モジュール１１が第１のトレッド検出層１２１の抵抗値を検出する場合、以下のいくつかの場合がある。本来の第１のトレッド検出層１２１が薄いように設計されると、例えば、０.０１ｍｍ、即ち１０ｕｍである。車両の異なる走行途中、タイヤの摩耗程度が異なる。
【００２７】
例として、２日前に、制御モジュール１１は、トレッド検出モジュール１２の第１のトレッド検出層１２１の抵抗値が１０ｍΩであると検出されたが、今日、制御モジュール１１はトレッド検出モジュール１２の第１のトレッド検出層１２１の抵抗値が無限大であると検出され、即ち、制御モジュール１１が第１のトレッド検出層１２１の正確な抵抗値を検出できなく、本実施例において、制御モジュール１１は、タイヤがすでに第１の所定厚さに摩耗されたと判断し、また、通信モジュール１３を介して通知信号を送信する。他の実施例において、制御モジュール１１は、第１のトレッド検出層の抵抗値変化を検出し判断してよく、例えば、２日前に、制御モジュール１１は、トレッド検出モジュール１２の第１のトレッド検出層１２１の抵抗値が１０ｍΩであると検出されたが、今日、制御モジュール１１は、トレッド検出モジュール１２の第１のトレッド検出層１２１の抵抗値が５０ｍΩであると検出される。制御モジュール１１は、またタイヤがすでに第１の所定厚さに摩耗されたと判断し、通信モジュール１３を介して通知信号を送信する。即ち、制御モジュール１１はタイヤトレッドの厚さが第１の所定厚さ以下であると判断するので、通信モジュール１３を介して通知信号を送信する。以上の例によると、つまり、制御モジュール１３により第１のトレッド検出層１２１の抵抗変化が検出されると、通信モジュール１３を介して通知信号を送信するようになる。他の実施例において、タイヤに異物（例えば、釘又は他の非金属の突物）が突き刺される場合、第１のトレッド検出層１２１の抵抗値が変化し、その時、制御モジュール１１が第１のトレッド検出層１２１の抵抗に従って変化し、通信モジュール１３を介して通知信号を送信する。
【００２８】
図３Ｂに示すように、トレッド検出モジュール１２’は、基体層１２０’と、第１のトレッド検出層１２１’と、第２のトレッド検出層１２２’と、第３のトレッド検出層１２３’とを含む。第１のトレッド検出層１２１’、第２のトレッド検出層１２２’及び第３のトレッド検出層１２３’は、基体層１２０’中に設けられる。第１のトレッド検出層１２１’と第２のトレッド検出層１２２’とは、第１の所定距離ｄ’を持つ。本実施例において、第２のトレッド検出層１２２’と第３のトレッド検出層１２３’との距離も第１の所定距離ｄ’である。
【００２９】
本実施例において、第１の所定距離ｄ’は、約１ｍｍ又は２ｍｍであり、実際の要求に応じて設計されてよく、本発明において制限されない。他の実施例において、第１の所定距離ｄ’及び第２の所定距離（未図示）は、異なる距離に設定されてよい。即ち、第１のトレッド検出層１２１’がタイヤの第１の所定厚さに設定される場合、第２のトレッド検出層１２２’及び第３のトレッド検出層１２３’がそれぞれタイヤ内側の第２の所定厚さ（未図示）及び第３の所定厚さ（未図示）の箇所に設けられてよい。即ち、トレッド検出装置１の制御モジュール１１は、第１のトレッド検出層１２１’、第２のトレッド検出層１２２’及び第３のトレッド検出層１２３’の抵抗値を検出し、その時点のタイヤのトレッド厚さを検出してよい。本実施例において、ユーザが走行状況によりトレッド厚さに対する通知設定を行ってよく、例えば、一般走行状況で、第２のトレッド検出層１２２’又は第３のトレッド検出層１２３’を警告限界として設定してよい。しかしながら、タイヤが良く使用されて急速摩耗される場合、第１のトレッド検出層１２１’を設定して通知信号を送信してよく、当該第１のトレッド検出層１２１’が実際の要求に応じて設計されてよく、本発明において制限されない。
【００３０】
図３Ｃに示すように、トレッド検出モジュール１２’’は、複数のトレッド検出層を含んでよく、即ち、トレッド検出モジュール１２’’は、第１のトレッド検出層１２１’’、第２のトレッド検出層１２２’’、第３のトレッド検出層１２３’’、第４のトレッド検出層１２４’’及び第５のトレッド検出層１２５’’を含んでよい。本実施例において、各トレッド検出層は、積層構成のように設計され、即ち、第１のトレッド検出層１２１’’と第２のトレッド検出層１２２’’との距離がゼロである。第２のトレッド検出層１２２’’と第３のトレッド検出層１２３’’との距離がゼロである。第３のトレッド検出層１２３’’と第４のトレッド検出層１２４’’との距離がゼロである。第４のトレッド検出層１２４’’と第５のトレッド検出層１２５’’と距離がゼロである。本実施例において、第１のトレッド検出層１２１’’と、第２のトレッド検出層１２２’’と、第３のトレッド検出層１２３’’と、第４のトレッド検出層１２４’’と、第５のトレッド検出層１２５’’との間には、絶縁層がなく、即ち、第１のトレッド検出層１２１’’と、第２のトレッド検出層１２２’’と、第３のトレッド検出層１２３’’と、第４のトレッド検出層１２４’’と、第５のトレッド検出層１２５’’とが互いに導通される。そのため、制御モジュール１１は、第１のトレッド検出層１２１’’、第２のトレッド検出層１２２’’、第３のトレッド検出層１２３’’、第４のトレッド検出層１２４’’及び第５のトレッド検出層１２５’’の全体抵抗値をトレッド厚さの判断根拠として検出することができる。ユーザが１〜数個の厚さ設定値を通知の根拠として設定してよく、本発明において制限されない。他の実施例において、第１のトレッド検出層１２１’’と、第２のトレッド検出層１２２’’と、第３のトレッド検出層１２３’’と、第４のトレッド検出層１２４’’と、第５のトレッド検出層１２５’’との間には、絶縁層が設けられ、制御モジュール１１は、それぞれ第１のトレッド検出層１２１’’、第２のトレッド検出層１２２’’、第３のトレッド検出層１２３’’、第４のトレッド検出層１２４’’及び第５のトレッド検出層１２５’’に接続し、第１のトレッド検出層１２１’’、第２のトレッド検出層１２２’’、第３のトレッド検出層１２３’’、第４のトレッド検出層１２４’’及び第５のトレッド検出層１２５’’のそれぞれの抵抗値変化を通知信号の送信の根拠として検出してよい。他の実施例において、第１のトレッド検出層１２１’’、第２のトレッド検出層１２２’’、第３のトレッド検出層１２３’’、第４のトレッド検出層１２４’’及び第５のトレッド検出層１２５’’は一体成形され、即ち、金属塊のようなものであってよく、制御モジュール１１は、一体成形された第１のトレッド検出層１２１’’、第２のトレッド検出層１２２’’、第３のトレッド検出層１２３’’、第４のトレッド検出層１２４’’及び第５のトレッド検出層１２５’’の抵抗値変化を検出し、通知信号を送信してよい。
【００３１】
図４を参照されたい。図４は本発明の実施例におけるトレッド検出装置がタイヤ内に設けられることを示す模式図である。
【００３２】
本実施例において、トレッド検出装置１のトレッド検出モジュール１２が、タイヤ３のトレッド突出部に設けられ、第１のトレッド検出層１２１が、トレッド底側から第１の所定厚さｄ１の箇所に設けられる。本実施例において、トレッド検出装置１は、第２の所定厚さｄ２の箇所に設けられる第２のトレッド検出層１２２をさらに含み、即ち、本実施例において、トレッド検出装置１は、タイヤ３のトレッドが第１の所定厚さｄ１以下であるかと、第２の所定厚さｄ２以下であるかとの両者を検出してよい。他の実施例において、トレッド検出モジュールは、実際の要求に応じて設置位置の調整を行ってよく、本発明において制限されない。なお、本実施例において、制御モジュール１１及び通信モジュール１３は、タイヤカーカスの内部に設置されるが、他の実施例において、制御モジュール１１及び通信モジュール１は、タイヤカーカスの内側に設置されてもよく、本発明においてその設置位置が制限されない。
【００３３】
図５を参照されたい。図５は本発明の実施例における車両システムに複数のトレッド検出装置が設置されることを示す模式図である。
【００３４】
本実施例において、一つの車両システム９００は、それぞれトレッド検出装置１、トレッド検出装置２、トレッド検出装置３及びトレッド検出装置４が設置される四つのタイヤを含む。トレッド検出装置１、トレッド検出装置２、トレッド検出装置３及びトレッド検出装置４のそれぞれの制御モジュールは、それぞれのトレッド検出モジュールを検出し、車両システム９００の車両用コンピュータ装置１００へ通知してよい。他の実施例において、車両システム９００でのトレッド検出装置の設置数量及び位置は、実際の要求に応じて調整されてよく、本発明において制限されない。
【００３５】
図６〜図８を参照されたい。図６〜図７は、本発明の実施例におけるトレッド検出装置がタイヤ表面に設けられることを示す模式図である。図８は本発明の実施例におけるトレッド検出装置がタイヤ側面に設けられることを示す模式図である。
【００３６】
本実施例において、タイヤ９は、トレッド面９１及び側面９２を含む。一般的に、トレッドがトレッド面９１に設置され、側面９２に装飾用の模様のみ設置されることが多い。タイヤ９は、主にトレッド面９１に異常状況が発生されるが、異物のタイヤ９の側面９２への突き刺しも少なくないので、本実施例において、図６〜図８に示すようにトレッド検出モジュール１２、１２’、１２’’を設置してよい。
【００３７】
図６及び図７に示すように、トレッド検出モジュール１２は、図６に示すように、縦方向にタイヤ９のトレッド面９１に設置されてよい。図７に示すように、トレッド検出モジュール１２’は、横方向にタイヤ９’の一部のトレッド面９１’及び一部の側面９２’に設置されてもよい。他の実施例において、タイヤトレッドが、連続でない突出塊形状（例えば、農業用車両又は工業用車両に使用されるタイヤ）であってよく、つまり、本発明の実施例におけるトレッド検出モジュール１２をトレッド突出部に選択的に設置してよく、その設置方法及び設置位置が本発明において制限されない。
【００３８】
図８を参照されたい。本発明の実施例におけるトレッド検出装置１２’’は、異物の側面９２’’への突き刺し又はタイヤ胎壁での破洞による問題を検出するように、タイヤ９’’の側面９２’’に設置されてよい。従って、その設置方式及び設置位置が本発明において制限されない。
【００３９】
［本発明の実施例の技術的効果］
上記によると、本発明に係るトレッド検出装置は、タイヤ中に設置されるので、その時点のトレッド摩耗の状況を即時に報知することができ、また、本発明に係るトレッド検出装置は、いずれかのデフォルト位置にも設置されてよく、実際の要求に応じて調整してよいので、設計コストを向上することなく、タイヤのプロセス要求に応じて構成を調整することができ、また、本発明に係るトレッド検出装置は、異なるトレッド厚さを検出するための複数のトレッド検出層をさらに有してよく、且つ設計の弾性を高め、なお、本発明に係るトレッド検出装置は、タイヤ異常状況の検出装置、例えば、パンク検出装置としても適用される。
【００４０】
上文は本発明の実施例に過ぎなく、本発明の特許申請範囲を限定するものではない。
【符号の説明】
【００４１】
１、２、３、４    トレッド検出装置
９、９’、９”    タイヤ
１１    制御モジュール
１２、１２’、１２”    トレッド検出モジュール
１３    通信モジュール
１４    電池モジュール
９１、９１’、９１”    トレッド面
９２、９２’、９２”    側面
１００    車両用コンピュータ装置
１２０、１２０’    基体層
１２１、１２１’、１２１”    第１のトレッド検出層
１２２、１２２’、１２２”    第２のトレッド検出層
１２３’、１２３”    第３のトレッド検出層
１２４”    第４のトレッド検出層
１２５”    第５のトレッド検出層
９００    車両システム
ｄ’    所定距離
ｄ１    第１の所定厚さ
ｄ２    第２の所定厚さ
【図１】
2020037399.tif 000003
【図２】
2020037399.tif 000004
【図３Ａ】
2020037399.tif 000005
【図３Ｂ】
2020037399.tif 000006
【図３Ｃ】
2020037399.tif 000007
【図４】
2020037399.tif 000008
【図５】
2020037399.tif 000009
【図６】
2020037399.tif 000010
【図７】
2020037399.tif 000011
【図８】
2020037399.tif 000012