(57)【要約】【課題】高吸湿性と耐摩耗性を両立しかつ繊維構造体にした時の風合いが良好である吸湿性極細複合繊維を提供する。【解決手段】下記（１）〜（５）の特徴を有する吸湿性極細複合繊維。（１）吸湿性を有するポリマーをポリエステル系ポリマーが完全に覆っている（２）吸湿性を有するポリマーが共重合ポリエステル系ポリマーである（３）熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）が２．０〜１０．０％（４）単繊維繊度が０．５０〜１．５０ｄｔｅｘ（５）最外層厚みが２．５〜４．５μｍ  なお、最外層厚みとは、繊維の半径と最外周に配置された島（芯）成分において繊維中心から最も距離のある地点を結んだ外接円の半径との差であり、最外層に存在する海（鞘）成分の厚みを表す。【選択図】図１
2020076172.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記（１）〜（５）の特徴を有する吸湿性極細複合繊維。
（１）吸湿性を有するポリマーをポリエステル系ポリマーが完全に覆っている
（２）吸湿性を有するポリマーが共重合ポリエステル系ポリマーである
（３）熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）が２．０〜１０．０％
（４）単繊維繊度が０．５０〜１．５０ｄｔｅｘ
（５）最外層厚みが２．５〜４．５μｍ
なお、最外層厚みとは、繊維の半径と最外周に配置された島（芯）成分において繊維中心から最も距離のある地点を結んだ外接円の半径との差であり、最外層に存在する海（鞘）成分の厚みを表す。
【請求項２】
複合形態が海島型であることを特徴とする請求項１に記載の吸湿性極細複合繊維。
【請求項３】
吸湿性を有するポリマーが共重合ポリブチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項１または２に記載の吸湿性極細複合繊維。
【請求項４】
タフネスが１６．５以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の吸湿性極細複合繊維。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の吸湿性極細複合繊維を少なくとも一部に用いることを特徴とする繊維構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高吸湿性と耐摩耗性を両立しかつ風合いが良好な吸湿性極細複合繊維に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
極細ポリエステル繊維は、安価でかつ機械的特性やドライ感に優れていることに加え、繊維構造体にした時、柔らかな風合いが得られるため、衣料用途をはじめ幅広い用途において用いられている。しかし、吸湿性に乏しいため、夏場の高湿時には蒸れ感の発生、冬場の低湿時には静電気の発生など、着用快適性の観点において解決すべき課題を有している。
【０００３】
上記の欠点を改善するため、ポリエステル繊維へ吸湿性を付与する方法について、これまでに種々の提案がなされている。吸湿性を付与するための一般的な方法として、ポリエステルへの親水性化合物の共重合や親水性化合物の添加などが挙げられ、親水性化合物の一例としてポリエチレングリコールが挙げられる。
【０００４】
例えば、特許文献１では、芯にポリエチレングリコールとポリエステルをブレンドしたポリマー、鞘にポリエチレンテレフタレートを配置した海島型複合繊維が提案されている。この提案では、島に吸湿性ポリマーを配置することにより、ポリエステル繊維へ吸湿性を付与している。
【０００５】
特許文献２では、芯に非反応性イオン成分を含有したポリエチレングリコール共重合ポリエステル、鞘にポリエチレンテレフタレートを配置した単糸繊度が１．５ｄｔｅｘ以下の芯鞘型複合繊維が提案されている。この提案では、芯に吸湿性ポリマーを配置することにより、ポリエステル繊維へ吸湿性を付与し、かつ単糸繊度を１．５ｄｔｅｘ以下にすることで布帛にした時の風合いを柔らかくしている。
【０００６】
特許文献３では、島に架橋剤を含有したポリエチレングリコール共重合ポリエステル、海にポリエチレンテレフタレートを配置した海島型複合繊維が提案されている。この提案では、島に架橋剤を含有した吸湿性ポリマーを配置することにより、ポリエステル繊維へ吸湿性を付与しかつ経時変化を抑制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−２７７９１１号公報
【特許文献２】特開２０１０−７１９１号公報
【特許文献３】特開平８−１９８９５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１記載の方法では、染色等の熱水処理時に吸湿性を担う芯成分のポリエチレングリコールが処理液へ溶出し、熱水処理後に吸湿性が低下するという課題があった。
【０００９】
特許文献２記載の方法では、染色等の熱水処理時に芯成分の吸湿性ポリマーが体積膨潤することに伴い、芯成分と鞘成分の界面に応力が集中した結果、鞘成分の割れが生じ、この割れた部分を起点として芯成分の吸湿性ポリマーが溶出し、熱水処理後に吸湿性が低下するという課題があった。さらに、吸湿性を付与するために芯比率を多くしていることから、最外層の鞘成分の厚みが小さく、摩耗により白化するという課題があった。
【００１０】
特許文献３記載の方法では、吸湿性ポリマーに架橋剤を含有していることから細繊度化が難しく、繊維構造体にしたときの風合いが硬いという課題があった。
【００１１】
本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解決し、染色等の熱水処理後においても高吸湿性であるとともに耐摩耗性に優れ、さらには、繊維構造体にしたときの風合いが良好であることから、衣料用途に好適に採用できる吸湿性極細複合繊維を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題は、下記（１）〜（５）の特徴を有する吸湿性極細複合繊維によって解決できる。
（１）吸湿性を有するポリマーをポリエステル系ポリマーが完全に覆っている
（２）吸湿性を有するポリマーが共重合ポリエステル系ポリマーである
（３）熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）が２．０〜１０．０％
（４）単繊維繊度が０．５０〜１．５０ｄｔｅｘ
（５）最外層厚みが２．５〜４．５μｍ
なお、最外層厚みとは、繊維の半径と最外周に配置された島（芯）成分において繊維中心から最も距離のある地点を結んだ外接円の半径との差であり、最外層に存在する海（鞘）成分の厚みを表す。
【発明の効果】
【００１３】
本発明で得られる吸湿性極細複合繊維は、染色等の熱水処理後においても高吸湿性かつ耐摩耗性に優れ、さらには、繊維構造体にしたときの風合いが良好であることから、特に衣料用途において好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１（ａ）〜（ｊ）は、本発明の複合繊維の断面形状の一例を示す図である。
【図２】図２（ａ）は、界面に空気層を有し吸湿性を有するポリマーがポリエステル系ポリマーに密着していない複合繊維の断面形状の一例、図２（ｂ）は、吸湿性を有するポリマーが繊維表面に露出している複合繊維の断面形状の一例を示す図で、いずれも本発明の実施形態とは異なるものである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明における吸湿率差（△ＭＲ）とは、軽い運動後の衣服内温湿度を想定した温度３０℃、湿度９０％ＲＨにおける吸湿率と、外気温湿度として温度２０℃、湿度６５％ＲＨにおける吸湿率の差であり、実施例の欄に記載の方法で測定される値を表す。本明細書において吸湿性を有するとは△ＭＲが２．０％以上のことであり、△ＭＲの値が高いほど吸湿性が高く着用快適性が向上する。
【００１６】
本発明における単繊維繊度とは、単繊維１００００ｍ当たりの重量（ｇ）のことであり、マルチフィラメント１００００ｍ当たりの重量（総繊度）をフィラメント数で除した値を表す。単繊維繊度が小さいほど単繊維の繊維径が小さく比表面積が大きくなり、繊維構造体にしたときの風合いが柔らかくなる。
【００１７】
本発明における最外層厚みとは、繊維の半径と、最外周に配置された島（芯）成分において繊維中心から最も距離のある地点を結んだ外接円の半径との差であり、最外層に存在する海（鞘）成分の厚みを表す。
【００１８】
本発明におけるタフネスとは、ＪＩＳ  Ｌ１０１３：２０１０（化学繊維フィラメント糸試験方法）８．５．１に準じて算出した強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）と伸度（％）を用いて下記式（Ｉ）によって算出した値であり、実施例の欄に記載の方法で測定される値を表す。本明細書においてタフネスが良好であるとはタフネスが１６．５以上のことであり、タフネスが高いほど工程通過性がよく、また繊維構造体にしたときの耐久性が良好となる。
タフネス＝強度×（伸度）１／２    ・・・（Ｉ）    。
【００１９】
本発明の吸湿性極細複合繊維は、吸湿性を有するポリマーをポリエステル系ポリマーが完全に覆っている。吸湿性を有するポリマーをポリエステル系ポリマーが完全に覆うことで外力による界面剥離が抑制され耐摩耗性が良好となる。吸湿性を有するポリマーをポリエステル系ポリマーが完全に覆う複合形態としては、芯鞘型複合繊維、海島型複合繊維などが挙げられるが、これらに限定されない。中でも、海島型複合繊維は、吸湿時や吸水時の吸湿性ポリマーの体積膨潤に伴う海成分の割れが抑制されるため、染め斑や毛羽の発生による品位の低下、染色等の熱水処理時に吸湿性ポリマーが熱水へ溶出することによる吸湿性の低下が抑制されるため好ましい。
【００２０】
本発明の吸湿性極細複合繊維の吸湿性を有するポリマーとは、親水性高分子とポリエステルの共重合体からなる共重合ポリエステル系ポリマーであり、吸湿率差（△ＭＲ）が２．０％以上である。共重合によって共有結合を形成することで、染色等の熱水処理時に吸湿性ポリマーの熱水への溶出が抑制され、熱水処理後においても高い吸湿性を発現する。また、ポリエステルと共重合することによって機械的特性が良好となる。
【００２１】
本発明の吸湿性極細複合繊維の吸湿性を有するポリマーの好ましい態様については製造方法の説明部分で詳細に記載するが、中でも、共重合ポリブチレンテレフタレートであることが好ましい。共重合ポリブチレンテレフタレートであれば、結晶性が高いため機械的特性が向上し、また、熱水流動しにくいため、染色等の熱水処理時に吸湿性ポリマーの熱水への溶出が抑制され、熱水処理後においても高い吸湿性を発現する。ポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体を共重合したポリブチレンテレフタレートであれば、得られる吸湿性極細複合繊維の色調が良好になるためより好ましい。
【００２２】
本発明の吸湿性極細複合繊維の熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）は、２．０〜１０．０％である。熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）が２．０％以上であれば、吸湿性に優れ衣服内の蒸れ感が抑制される。一方、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）が１０．０％以下であれば、吸湿性ポリマーの体積膨潤による海（鞘）成分の割れが抑制され、品位を維持できる。吸湿性と品位の観点から熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）は３．０〜８．０％であることが好ましい。
【００２３】
本発明の吸湿性極細複合繊維の最外層厚みは、２．５〜４．５μｍである。最外層厚みが２．５μｍ以上であれば、耐摩耗性が良好となり摩耗による白化が抑制される。一方、最外層厚みが４．５μｍ以下であれば、吸湿性ポリマーの体積膨潤が損なわれず、吸湿性に優れ衣服内の蒸れ感が抑制される。耐摩耗性と吸湿性の観点から、最外層厚みは３．０〜４．０μｍであることが好ましい。
【００２４】
本発明の吸湿性極細複合繊維の海（鞘）成分／／島（芯）成分の複合比率（重量比）は、７０／／３０〜９７／／３であることが好ましい。海（鞘）成分の複合比率が７０重量％以上であれば、最外層厚みを２．５μｍ以上確保することができ、また、海（鞘）成分によるハリ、コシ感やドライな感触が得られるため好ましい。一方、海（鞘）成分の複合比率が９７重量％以下、すなわち島（芯）成分の複合比率が３重量％以上であれば、吸湿性に優れ、衣服内の蒸れ感が抑制されるため好ましい。
【００２５】
本発明の吸湿性極細複合繊維のマルチフィラメントとしての繊度（総繊度）は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、１０〜５００ｄｔｅｘであることが好ましい。総繊度が１０ｄｔｅｘ以上であれば、糸切れが少なく、工程通過性が良好であることに加え、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性に優れるため好ましい。一方、総繊度が５００ｄｔｅｘ以下であれば、繊維構造体にしたときの柔軟性を損なうことがないため好ましい。
【００２６】
本発明の吸湿性極細複合繊維の単繊維繊度は、０．５０〜１．５０ｄｔｅｘである。単繊維繊度が０．５０ｄｔｅｘ以上であれば、機械的特性が良好となり品位を維持できる。一方、単繊維繊度が１．５０ｄｔｅｘ以下であれば、繊維構造体にした時に柔らかな風合いが得られる。機械的特性と風合いの観点から単繊維繊度は、０．８０〜１．２０ｄｔｅｘであることが好ましい。
【００２７】
本発明の吸湿性極細複合繊維の強度は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、２．５〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましい。複合繊維の強度が２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性に優れる。一方、複合繊維の強度が５．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であれば、繊維構造体にした時に柔らかな風合いが得られる。耐久性と風合いの観点から２．８〜４．５ｃＮ／ｄｔｅｘであることがより好ましい。
【００２８】
本発明の吸湿性極細複合繊維の伸度は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、耐久性の観点から１０〜６０％であることが好ましい。複合繊維の伸度が１０％以上であれば、繊維ならびに繊維構造体の耐摩耗性が良好となり、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性が良好となるため好ましい。一方、複合繊維の伸度が６０％以下であれば、繊維ならびに繊維構造体の寸法安定性が良好となるため好ましい。
【００２９】
本発明の吸湿性極細複合繊維のタフネスは、１６．５以上であることが好ましい。タフネスが１６．５以上であれば、工程通過性が良好で、また繊維構造体にした後の繰り返し着用・洗濯後の耐久性に優れるため好ましい。工程通過性、耐久性の観点からタフネスが１８．０以上であることがより好ましい。
【００３０】
本発明の吸湿性極細複合繊維は、繊維横断面における島（芯）成分の形状に関して特に制限がなく、真円状の円形断面であってもよく、非円形断面であってもよい。非円形断面の具体例として、多葉形、多角形、扁平形、楕円形などが挙げられるが、これらに限定されない。
【００３１】
本発明の吸湿性極細複合繊維は、繊維の断面形状に関して特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができ、真円状の円形断面であってもよく、非円形断面であってもよい。非円形断面の具体例として、多葉形、多角形、扁平形、楕円形などが挙げられるが、これらに限定されない。
【００３２】
次に本発明の吸湿性極細複合繊維の製造方法について述べる。
【００３３】
本発明の吸湿性極細複合繊維は、吸湿性を有するポリマーを島（芯）成分に、ポリエステル系ポリマーを海（鞘）成分にして公知の溶融紡糸方法、延伸方法、仮撚などの捲縮加工方法を用いて得ることができる。
【００３４】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造で用いられる海（鞘）成分は、ポリエステル系ポリマーである。具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどの芳香族ポリエステル、ポリ乳酸、ポリグリコール酸などの脂肪族ポリエステルなどが挙げられるが、これらに限定されない。中でも、芳香族ポリエステルは、機械的特性や耐久性に優れるため好ましく、ポリエチレンテレフタレートはポリエステル繊維特有のハリ、コシ感が得られるためより好ましく、カチオン可染性ポリエチレンテレフタレートは鮮明な発色性を示すとともにポリウレタン繊維との混用において染料汚染を防止できるため特に好ましい。カチオン可染性ポリエチレンテレフタレートとは、カチオン染料との相互作用可能な成分を共重合したポリエチレンテレフタレートのことである。カチオン染料との相互作用可能な共重合成分の具体例として、５−スルホイソフタル酸金属塩があり、リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩、ルビジウム塩、セシウム塩などが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、リチウム塩、ナトリウム塩が好適に採用できる。
【００３５】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造で用いられる島（芯）成分は、ポリエステルと親水性高分子との共重合体からなる吸湿性を有するポリマーである。具体的には、ポリエーテルエステル、５−スルホイソフタル酸金属塩共重合ポリエステルなどのポリマーが挙げられるが、これらに限定されない。中でもポリエーテルエステルは吸湿性に優れるため好ましい。機械的特性の観点からはポリエーテル共重合ポリエステルがより好ましく、結晶性が高く熱水流動しにくくする観点からポリエーテル共重合ポリブチレンテレフタレートがさらに好ましく、耐熱性の観点からはポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体を共重合したポリブチレンテレフタレートが特に好ましい。
【００３６】
ポリエステルと親水性高分子との共重合体からなる吸湿性を有するポリマーとしては、吸湿性、耐熱性および機械的特性の観点から、芳香族ジカルボン酸および／またはそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールを主たる構成成分とし、ポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体を共重合成分とするポリエーテルエステルが好ましい。芳香族ジカルボン酸の具体例として、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、５−リチウムスルホイソフタル酸、５−（テトラアルキル）ホスホニウムスルホイソフタル酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などが挙げられるが、これらに限定されない。また、脂肪族ジオールの具体例として、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール、シクロヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコールなどが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオールは、製造時ならびに使用時の取り扱い性が良好であるため好ましく、結晶性が高く熱水流動しにくくする観点においては１，４−ブタンジオールが好適に採用できる。
【００３７】
芳香族ジカルボン酸および／またはそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールを主たる構成成分とし、ポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体を共重合成分とするポリエーテルエステルにおいて、共重合成分であるポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体の数平均分子量は、２０００〜３００００ｇ／ｍｏｌであることが好ましい。ポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体の数平均分子量が２０００ｇ／ｍｏｌ以上であれば、吸湿性に優れるため好ましい。一方、ポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体の数平均分子量が３００００ｇ／ｍｏｌ以下であれば、重縮合反応性が高く、未反応のポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体を低減することができ、染色等の熱水処理時に吸湿性ポリマーの熱水への溶出が抑制され、熱水処理後においても吸湿性が維持できるため好ましい。
【００３８】
また、共重合成分であるポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体の共重合率は、３５〜６５重量％であることが好ましい。ポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体の共重合率が３５重量％以上であれば吸湿性が高く、島（芯）成分として用いた場合に吸湿性に優れた複合繊維が得られるため好ましい。一方、ポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体の共重合率が６５重量％以下であれば、未反応のポリエチレングリコールおよびその誘導体を低減することができ、染色等の熱水処理時に吸湿性ポリマーの熱水への溶出が抑制され、熱水処理後においても吸湿性が維持できるため好ましい。
【００３９】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造で島（芯）成分として好ましく用いられる芳香族ジカルボン酸および／またはそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールを主たる構成成分とし、ポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体を共重合成分とするポリエーテルエステルの製造方法は、通常、次のいずれかのプロセスである。すなわち、（Ａ）ジメチルテレフタレートと脂肪族ジオールを原料とし、エステル交換反応によって低重合体を得、更にその後の重縮合反応によって高分子量ポリマーを得るプロセス、（Ｂ）テレフタル酸と脂肪族ジオールを原料とし、直接エステル化反応によって低重合体を得、更にその後の重縮合反応によって高分子量ポリマーを得るプロセスである。ポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体の添加方法は特に制限はない。ポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体の添加時期は、ポリエチレングリコールおよび／またはその誘導体とポリエステルとの重縮合反応性を高め未反応のポリエチレングリコール／またはその誘導体の量を少なくする観点から、エステル交換反応、またはエステル化反応後、重縮合反応が開始するまでに添加する。
【００４０】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造で用いられる海（鞘）成分および／または島（芯）成分は、本発明の効果を損ねない範囲内で副次的添加物を加えて種々の改質が行われてもよい。副次的添加剤の具体例として、酸化防止剤、相溶化剤、可塑剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、蛍光増白剤、抗菌剤、核形成剤、熱安定剤、帯電防止剤、着色防止剤、調整剤、艶消し剤、消泡剤、防腐剤、ラテックス、フィラー、インク、着色料、染料、顔料、香料などが挙げられるが、これらに限定されない。これらの副次的添加物は単独で使用してもよく、複数を併用してもよい。
【００４１】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造では、溶融紡糸を行う前に、それぞれの成分のポリマー（チップ）を乾燥させ、含水率を３００ｐｐｍ以下としておくことが好ましい。含水率が３００ｐｐｍ以下であれば、溶融紡糸の際に加水分解による分子量低下や水分による発泡が抑制され、安定して紡糸を行うことができるため好ましい。
【００４２】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造では、事前に乾燥したチップをエクストルーダー型やプレッシャーメルター型などの溶融紡糸機へ供給して、各成分を別々に溶融し、計量ポンプで計量する。その後、紡糸ブロックにおいて加温した紡糸パックへ導入して、紡糸パック内で溶融ポリマーを濾過し、複合口金で合流後、吐出して繊維糸条とする。複合口金の具体例として、公知の芯鞘複合口金や、特開２００７−１００２４３号公報に開示されているパイプ群が配置された海島複合口金、特開２０１１−１７４２１５号公報に記載の海島複合口金などが挙げられるが、これらに限定されない。
【００４３】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造において、複合口金から吐出された繊維糸条は、冷却装置によって冷却固化され、第１ゴデットローラーで引き取られ、第２ゴデットローラーを介してワインダーで巻き取られ、巻取糸となる。なお、紡糸操業性、生産性、繊維の機械的特性を向上させるために、必要に応じて複合口金下部に２〜２０ｃｍの長さの加熱筒や保温筒を設置してもよい。また、給油装置を用いて繊維糸条へ給油してもよく、交絡装置を用いて繊維糸条へ交絡を付与してもよい。
【００４４】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造における溶融紡糸の紡糸温度は、各成分の融点や耐熱性などに応じて適宜選択することができるが、２４０〜３２０℃であることが好ましい。紡糸温度が２４０℃以上であれば、複合口金より吐出された繊維糸条の伸長粘度が十分に低下するため吐出が安定し、さらには、紡糸張力が過度に高くならず、糸切れを抑制することができるため好ましい。一方、紡糸温度が３２０℃以下であれば、紡糸時の熱分解を抑制することができ、繊維の機械的特性の低下や着色を抑制できるため好ましい。
【００４５】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造における溶融紡糸の紡糸速度は、各成分のポリマー組成、紡糸温度などに応じて適宜選択することができる。一旦溶融紡糸を行って巻き取った後、別途、延伸または仮撚を行う二工程法の場合の紡糸速度は、５００〜６０００ｍ／分であることが好ましい。紡糸速度が５００ｍ／分以上であれば、走行糸条が安定し、糸切れを抑制することができるため好ましく、一方、紡糸速度が６０００ｍ／分以下であれば、紡糸張力の抑制により糸切れなく、安定した紡糸を行うことができるため好ましい。また、一旦巻き取ることなく紡糸と延伸を同時に行う一工程法の場合の紡糸速度は、低速ローラーを５００〜５０００ｍ／分、高速ローラーを２５００〜６０００ｍ／分とすることが好ましい。低速ローラーおよび高速ローラーが上記の範囲内であれば、走行糸条が安定するとともに、糸切れを抑制することができ、安定した紡糸を行うことができるため好ましい。
【００４６】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造において、一工程法または二工程法により延伸を行う場合には、一段延伸法または二段以上の多段延伸法のいずれの方法によってもよい。延伸における加熱方法としては、走行糸条を直接的あるいは間接的に加熱できる装置であれば、特に限定されない。加熱方法の具体例として、加熱ローラー、熱ピン、熱板、温水、熱水などの液体浴、熱空、スチームなどの気体浴、レーザーなどが挙げられるが、これらに限定されない。これらの加熱方法は単独で使用してもよく、複数を併用してもよい。加熱方法としては、加熱温度の制御、走行糸条への均一な加熱、装置が複雑にならない観点から、加熱ローラーとの接触、熱ピンとの接触、熱板との接触、液体浴への浸漬を好適に採用できる。
【００４７】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造において、延伸を行う場合の延伸温度は、延伸後の繊維の強度、伸度などに応じて適宜選択することができるが、５０〜１５０℃であることが好ましい。延伸温度が５０℃以上であれば、延伸に供給される糸条の予熱が充分に行われ、延伸時の熱変形が均一となり、繊度斑の発生を抑制でき、染め斑や毛羽が少なく、品位が良好となるため好ましい。一方、延伸温度が１５０℃以下であれば、加熱ローラーとの接触に伴う繊維同士の融着や熱分解を抑制することができ、工程通過性や品位が良好であるため好ましい。また、必要に応じて６０〜１５０℃の熱セットを行ってもよい。
【００４８】
また、延伸を行う場合の延伸倍率は、延伸前の繊維の伸度や、延伸後の繊維の強度や伸度などに応じて適宜選択することができるが、１．０２〜７．０倍であることが好ましい。延伸倍率が１．０２倍以上であれば、延伸によって繊維の強度や伸度などの機械的特性を向上させることができるため好ましい。一方、延伸倍率が７．０倍以下であれば、延伸時の糸切れが抑制され、安定した延伸を行うことができるため好ましい。
【００４９】
さらに、延伸を行う場合の延伸速度は、延伸方法が一工程法または二工程法のいずれであるかなどに応じて適宜選択することができる。一工程法の場合には、上記紡糸速度の高速ローラーの速度が延伸速度に相当する。二工程法により延伸を行う場合の延伸速度は、３０〜１０００ｍ／分であることが好ましい。延伸速度が３０ｍ／分以上であれば、走行糸条が安定し、糸切れが抑制できるため好ましい。一方、延伸速度が１０００ｍ／分以下であれば、延伸時の糸切れが抑制され、安定した延伸を行うことができるため好ましい。
【００５０】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造において、仮撚加工を行う場合には、１段ヒーターのみ使用する、いわゆるウーリー加工以外に、１段ヒーターと２段ヒーターの両方を使用する、いわゆるブレリア加工を適宜選択することができる。ヒーターの加熱方法は、接触式、非接触式のいずれであってもよい。仮撚加工機の具体例として、フリクションディスク式、ベルトニップ式、ピン式などが挙げられるが、これらに限定されない。
【００５１】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造において、仮撚加工を行う場合のヒーター温度は、１２０〜２１０℃であることが好ましい。ヒーター温度が１２０℃以上であれば、仮撚加工に供給される糸条の予熱が充分に行われ、延伸に伴う熱変形が均一となり、繊度斑の発生を抑制でき、染め斑や毛羽が少なく、品位が良好となるため好ましい。一方、ヒーター温度が２１０℃以下であれば、加熱ヒーターとの接触に伴う繊維同士の融着や熱分解が抑制されるため、糸切れや加熱ヒーター等の汚れが少なく、工程通過性や品位が良好であるため好ましい。
【００５２】
また、仮撚加工を行う場合の延伸倍率は、仮撚加工前の繊維の伸度や、仮撚加工後の繊維の強度や伸度などに応じて適宜選択することができるが、１．０１〜２．５倍であることが好ましい。延伸倍率が１．０１倍以上であれば、延伸によって繊維の強度や伸度などの機械的特性を向上させることができるため好ましい。一方、延伸倍率が２．５倍以下であれば、仮撚加工時の糸切れが抑制され、安定した仮撚加工を行うことができるため好ましい。
【００５３】
さらに、仮撚加工を行う場合の加工速度は、適宜選択することができるが、２００〜１０００ｍ／分であることが好ましい。加工速度が２００ｍ／分以上であれば、走行糸条が安定し、糸切れが抑制できるため好ましい。一方、加工速度が１０００ｍ／分以下であれば、仮撚加工時の糸切れが抑制され、安定した仮撚加工を行うことができるため好ましい。
【００５４】
本発明の吸湿性極細複合繊維の製造で採用する繊維の形態に関しては特に制限がなく、モノフィラメント、マルチフィラメント、ステープルなどのいずれの形態であってもよい。また、一般の繊維と同様に撚糸などの加工が可能であり、製織や製編についても一般の繊維と同様に扱うことができる。
【００５５】
本発明の吸湿性極細複合繊維を用いた繊維構造体の形態は、特に制限がなく、公知の方法に従い、織物、編物、パイル布帛、不織布や紡績糸、詰め綿などにすることができる。織物や編物の場合は、いかなる織組織または編組織であってもよく、平織、綾織、朱子織あるいはこれらの変化織や、経編、緯編、丸編、レース編あるいはこれらの変化編などが好適に採用できる。
【００５６】
本発明の吸湿性極細複合繊維は、繊維構造体にする際に交織や交編などによって他の繊維と組み合わせてもよく、他の繊維との混繊糸とした後に繊維構造体としてもよい。
【００５７】
本発明の吸湿性極細複合繊維は、繊維または繊維構造体のいずれの状態において染色してもよい。また染色方法は、特に制限がなく、公知の方法に従い、チーズ染色機、液流染色機、ドラム染色機、ビーム染色機、ジッガー、高圧ジッガーなどを好適に採用することができる。染料濃度や染色温度に関して特に制限がなく、公知の方法を好適に採用できる。また、必要に応じて、染色加工前に精練を行ってもよく、染色加工後に還元洗浄やソーピング処理を行ってもよい。
【実施例】
【００５８】
以下、実施例により本発明をより詳細に説明する。なお、実施例・比較例の各特性値は、以下の方法で求めた。
【００５９】
Ａ．ポリエチレングリコールまたはその誘導体の数平均分子量
使用するポリエチレングリコールまたはその誘導体５００ｍｇを０．１Ｍ塩化ナトリウム水溶液５ｍＬに溶かし、０．４５μｍのセルロース製フィルターで濾過して得られた濾液をＧＰＣ測定用試料とした。この試料を用いて、以下の条件にてＧＰＣ装置（Ｗａｔｅｒｓ製Ａｌｌｉａｎｃｅ２６９０）で測定を行い、数平均分子量を算出した。
検出器：Ｗａｔｅｒｓ製２４１０示差屈折率検出器、感度  １２８ｘ
カラム：東ソー製ＴＳＫｇｅｌＧ３０００ＰＷＸＬＩ
溶媒：０．１Ｍ  塩化ナトリウム水溶液
注入量：２００μＬ
カラム温度：４０℃
標準物質：ポリエチレングリコール（エーエムアル株式会社製  Ｍｗ１０６〜１０１００）      。
【００６０】
Ｂ．海（鞘）／／島（芯）複合比率（重量比）
得られた繊維をエポキシ樹脂で包埋し、Ｒｅｉｃｈｅｒｔ製ＦＣ・４Ｅ型クライオセクショニングシステムで凍結し、ダイヤモンドナイフを具備したＲｅｉｃｈｅｒｔ−Ｎｉｓｓｅｉ  ｕｌｔｒａｃｕｔ  Ｎ（ウルトラミクロトーム）で切削した。その後、切削面すなわち繊維横断面を日立製走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）Ｓ−４０００型を用いて単繊維の全体像が観察できる最も高い倍率で観察した。得られた写真において繊維横断面積に対する芯成分および鞘成分の面積比率を算出し、複合繊維の原料として用いた海（鞘）成分の密度と島（芯）成分の密度から、海（鞘）／／島（芯）複合比率（重量比）を算出した。
【００６１】
Ｃ．総繊度、単繊維繊度
温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において、ＩＮＴＥＣ製電動検尺機を用いて、実施例・比較例によって得られた繊維１００ｍをかせ取りした。得られたかせの重量を測定し、下記式（II）を用いて総繊度（ｄｔｅｘ）を、下記式（III）を用いて単繊維繊度（ｄｔｅｘ）を算出した。なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を採用とした。
総繊度（ｄｔｅｘ）＝繊維１００ｍの重量（ｇ）×１００  ・・・（II）          。
単繊維繊度（ｄｔｅｘ）＝総繊度（ｄｔｅｘ）／フィラメント数  ・・・（III）          。
【００６２】
Ｄ．強度、伸度
得られた繊維を試料とし、ＪＩＳ  Ｌ１０１３：２０１０（化学繊維フィラメント糸試験方法）８．５．１に準じて算出した。温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において、オリエンテック製テンシロンＵＴＭ−ＩＩＩ−１００型を用いて、初期試料長２０ｃｍ、引張速度２０ｃｍ／分の条件で引張試験を行った。最大荷重を示す点の応力（ｃＮ）を総繊度（ｄｔｅｘ）で除して強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）を算出し、最大荷重を示す点の伸び（Ｌ１）と初期試料長（Ｌ０）を用いて下記式（IV）によって伸度（％）を算出した。なお、測定は１試料につき１０回行い、その平均値を強度および伸度とした。強度が２．５（ｃＮ／ｄｔｅｘ）以上であれば良好と判断し、２．８（ｃＮ／ｄｔｅｘ）以上であればより良好とした。
伸度（％）＝｛（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０｝×１００  ・・・（IV）          。
【００６３】
Ｅ．タフネス
上記Ｄで算出した強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）と伸度（％）を用いて下記式（Ｖ）によりタフネスを算出した。タフネスが１６．５以上であれば良好と判断し、１８．０以上であればより良好とした。
タフネス＝強度×（伸度）１／２  ・・・（Ｖ）    。
【００６４】
Ｆ．最外層厚み
得られた繊維をエポキシ樹脂で包埋し、Ｒｅｉｃｈｅｒｔ製ＦＣ・４Ｅ型クライオセクショニングシステムで凍結し、ダイヤモンドナイフを具備したＲｅｉｃｈｅｒｔ−Ｎｉｓｓｅｉ  ｕｌｔｒａｃｕｔ  Ｎ（ウルトラミクロトーム）で切削した。その後、切削面すなわち繊維横断面を観察し、単繊維の全体像が観察できる最も高い倍率で顕微鏡写真を撮影した。得られた写真において、画像処理ソフト（三谷商事製ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて、単繊維の半径を繊維の半径として求め、さらに外周に配置された島（芯）成分において繊維中心から最も距離のある地点と接するように外接する真円（外接円）の半径を求めた。得られた写真から無作為に単繊維１０本を抽出し、繊維の半径および外接円の半径を同様に求め、それぞれの単繊維において繊維の半径と外接円の半径の差を算出し、その平均値を最外層厚みとした。なお、繊維横断面は必ずしも真円とは限らないため、真円ではない場合には、繊維横断面の断面積より円相当半径を算出し繊維の半径として採用した。
【００６５】
Ｇ．精練後、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）
得られた繊維を原料とし、英光産業製丸編機ＮＣＲ−ＢＬ（釜径３インチ半（８．９ｃｍ）、２７ゲージ）を用いて筒編み約２ｇを作製した後、炭酸ナトリウムを２ｇ／Ｌ、明成化学工業製界面活性剤グランアップＵＳ−２０を含む水溶液に投入し、８０℃で２０分間精練後、６０℃の熱風乾燥機内で６０分間乾燥し、精練後の筒編みとした。また、精練後の筒編みを浴比１：１００、処理温度１３０℃、処理時間６０分の条件で熱水処理した後、６０℃の熱風乾燥機内で６０分間乾燥し、熱水処理後の筒編みとした。
【００６６】
吸湿率（％）は、精練後および熱水処理後の筒編みを試料とし、ＪＩＳ  Ｌ１０９６：２０１０（織物及び編物の生地試験方法）８．１０の水分率に準じて算出した。始めに、筒編みを６０℃で３０分熱風乾燥した後、温度２０℃、湿度６５％ＲＨに調湿されたエスペック製恒温恒湿機ＬＨＵ−１２３内に筒編みを２４時間静置し、筒編みの重量（Ｗ１）を測定後、温度３０℃、湿度９０％ＲＨに調湿された恒温恒湿機内に筒編みを２４時間静置し、筒編みの重量（Ｗ２）を測定した。その後、筒編みを１０５℃で２時間熱風乾燥し、絶乾後の筒編みの重量（Ｗ３）を測定した。筒編みの重量Ｗ１、Ｗ３を用いて下記式（VI）により絶乾状態から温度２０℃、湿度６５％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ１（％）を算出し、筒編みの重量Ｗ２、Ｗ３を用いて下記式（VII）により絶乾状態から温度３０℃、湿度９０％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ２（％）を算出した後、下記式（VIII）によって吸湿率差（△ＭＲ）を算出した。なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を吸湿率差（△ＭＲ）とした。△ＭＲが２．０％以上であれば吸湿性を有すると判断し、３．０％以上であればより良好とした。
ＭＲ１（％）＝｛（Ｗ１−Ｗ３）／Ｗ３｝×１００  ・・・（VI）
ＭＲ２（％）＝｛（Ｗ２−Ｗ３）／Ｗ３｝×１００  ・・・（VII）
吸湿率差（△ＭＲ）（％）＝ＭＲ２−ＭＲ１  ・・・（VIII）    。
【００６７】
Ｈ．海（鞘）成分の割れ
上記Ｇで作製した熱水処理後の筒編みを白金−パラジウム合金で蒸着し、日立製走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）Ｓ−４０００型を用いて１０００倍で観察し、無作為に１０視野の顕微鏡写真を撮影した。得られた１０枚の写真において、海成分が割れている箇所の合計を海（鞘）成分の割れ（箇所）とし、９個以下であれば海（鞘）成分の割れが抑制されていると判断し、５個以下であればより良好とし、３個以下であればさらに良好とした。
【００６８】
Ｉ．均染性
得られた繊維を原料とし、英光産業製丸編機ＮＣＲ−ＢＬ（釜径３インチ半（８．９ｃｍ）、２７ゲージ）を用いて筒編み約１０ｇを作製した後、炭酸ナトリウムの濃度が２ｇ／Ｌ、明成化学工業製界面活性剤グランアップＵＳ−２０の濃度が１ｇ／Ｌの水溶液に浴比１：４０となるように投入し、８０℃で２０分間精練後、６０℃の熱風乾燥機内で６０分間乾燥した。１８０℃で３分間熱セットした後、日本化薬製塩基性染料Ｎｉｃｈｉｌｏｎ  Ｂｌａｃｋの濃度が５．０重量％でｐＨを５．０に調整した染色液に浴比１：３０となるように投入し、１２０℃で３０分間染色した。染色した試料を、明成化学工業製ソーピング剤ラッコールＩＳＦの濃度が０．５ｇ／Ｌの水溶液に浴比１：３０となるように投入し、６０℃で２０分間ソーピング処理後、６０℃の熱風乾燥機内で６０分間乾燥した。最後に１６０℃で３分間熱セットした。
【００６９】
得られた筒編みについて、５年以上の品位判定の経験を有する検査員５名の多数決によって、「非常に均一に染色されており、全く染め斑が認められない」をＳ、「ほぼ均一に染色されており、ほとんど染め斑が認められない」をＡ、「均一に染色されており、うっすらとしか染め斑が認められない」をＢ、「均一に染色されておらず、はっきりと染め斑が認められる」をＣとし、Ｂ、Ａ、Ｓを合格とした。なお、同数票だった場合、２階級に選択肢を絞り、再度多数決により判定した。
【００７０】
Ｊ．品位
上記Ｇで作製した熱水処理後の筒編みについて、５年以上の品位判定の経験を有する検査員５名の多数決によって、「毛羽が全くなく、品位に極めて優れる」をＳ、「毛羽がほとんどなく、品位に優れる」をＡ、「毛羽が少しあるものの、品位は良好である」をＢ、「毛羽が多数あり、品位に極めて劣る」をＣとし、Ｂ、Ａ、Ｓを合格とした。なお、同数票だった場合、２階級に選択肢を絞り、再度多数決により判定した。
【００７１】
Ｋ．摩耗後の変退色
上記Ｉで作製した染色後の筒編みを試料とし、直径１０ｃｍおよび１７．５ｃｍとなるように試料を採取して、試験片を大栄科学精器製作所製アピアランス・リテンションテスター（ＡＲＴ形試験機）の上下ホルダーにセットした。上部試験片を蒸留水で湿潤させたガーゼで完全に湿らせた後、押圧７．３６Ｎで１０分間摩耗した。摩耗後、上部の試験片を標準状態で４時間放置したのち、変色の程度を変退色グレースケールで等級判定した。３級以上であれば耐摩耗性良好と判断し、４級以上であればより良好とした。
【００７２】
Ｌ．風合い
上記Ｇで作製した熱水処理後の筒編みについて、５年以上の品位判定の経験を有する検査員５名の多数決によって、「非常に柔らかい」をＳ、「柔らかい」をＡ、「硬い」をＢ、「非常に硬い」をＣとし、Ａ、Ｓを合格とした。なお、同数票だった場合、２階級に選択肢を絞り、再度多数決により判定した。
【００７３】
Ｍ．蒸れ感改善
上記Ｇで作製した熱水処理後の筒編みについて、５年以上の品位判定の経験を有する検査員５名の多数決によって、「蒸れ感が全くない」をＳ、「蒸れ感がほとんどない」をＡ、「蒸れ感を感じる」をＢ、「蒸れ感が極めて強い」をＣとし、Ａ、Ｓを合格とした。なお、同数票だった場合、２階級に選択肢を絞り、再度多数決により判定した。
【００７４】
Ｎ．耐久性
上記Ｇで作製した熱水処理後の筒編みをＪＩＳ  Ｌ０２１７：２０１０（繊維製品の取扱いに関する表示記号およびその表示方法）に規定する付表１  １０３法に準じて洗濯処理を１００回行った試料について、５年以上の品位判定の経験を有する検査員５名の多数決によって、「亀裂や目ずれが全くない」をＳ、「亀裂や目ずれがほとんどない」をＡ、「亀裂や目ずれがある」をＢ、「亀裂や目ずれが多数ある」をＣとし、Ａ、Ｓを合格とした。なお、同数票だった場合、２階級に選択肢を絞り、再度多数決により判定した。
【００７５】
（製造例１）共重合ポリブチレンテレフタレート組成物
１，４−ブタンジオール（東京化成製）１．０ｋｇを１００℃に加熱後、テトラ−ｎ−ブトキシチタネート（東京化成製）を２５０ｇ混合して触媒溶液を得た。
【００７６】
ジカルボン酸成分としてテレフタル酸（東京化成製）４５．３ｋｇ、ジオール成分として１，４−ブタンジオール４４．２ｋｇ、エステル化反応触媒として上記方法により得られた触媒溶液１３５ｇを、精留塔の付いたエステル化反応槽に仕込んだ。温度１６０℃、圧力９３ｋＰａの減圧下にてエステル化反応を開始した後、徐々に昇温し、最終的に温度２３５℃の条件下でエステル化反応を２７０分間行った。
【００７７】
数平均分子量１００００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ１００００）を６０．０ｋｇ、ペンタエリスリトール−テトラキス（３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）プロピオネート）（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）を１８０ｇ、重合槽に投入し、重合槽温度が１８０℃以上となったときに、エステル化反応槽で得られた反応物を移行した。重合槽温度が２５０℃到達後、重縮合反応触媒として、上記方法により得られた触媒溶液３００ｇを添加し、温度２５０℃、圧力１００Ｐａの条件で重縮合反応を行い、所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージして常圧に戻して重縮合反応を停止させ、口金からストランド状に押出して水槽冷却、カッティングして、ポリエチレングリコールを５０重量％共重合したポリブチレンテレフタレートのペレットを得た。
【００７８】
この共重合ポリブチレンテレフタレートポリマーに対して、２，２’−ジメチル−２，２’−（２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン−３，９−ジイル）ジプロパン−１，１’ ジイル＝ビス［３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ５−メチルフェニル）プロパノアート］（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブＡＯ−８０）を６．０重量％、１，１’−ビフェニル−４，４’−ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ  Ｐ−ＥＰＱ）２．３重量％を配合し、Ｌ／Ｄ＝４５（Ｌはスクリュー長、Ｄはスクリュー直径を表す）のベント部を一箇所有するベント式二軸押出機を用い、シリンダー温度２５０℃、回転数２００ｒｐｍ、圧力１０ｋＰａの条件にて溶融混練を３分間実施し、共重合ポリブチレンテレフタレート組成物を得た。
【００７９】
（製造例２）共重合ポリエチレンテレフタレート組成物
予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート１００ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃に保持されたエステル化反応槽に高純度テレフタル酸（三井化学製）５１．９ｋｇとエチレングリコール（日本触媒製）２３．３ｋｇのスラリーを４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行った。
【００８０】
数平均分子量１００００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ１００００）６０．０ｋｇ、ペンタエリスリトール−テトラキス（３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）プロピオネート）（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）を１８０ｇ、重合槽に投入し、重合槽温度が１８０℃以上となったときに、エステル化反応槽で得られた反応物６３．９ｋｇを重縮合槽に移送した。重合槽温度が２５０℃到達後、重縮合反応触媒として、リン酸トリメチル３０．０ｇを添加し、１０分後に酢酸コバルト４水和物２４．０ｇ、三酸化アンチモン３０．０ｇ添加した。さらに５分後に酸化チタン粒子のエチレングリコールスラリーを、ポリマーに対して酸化チタン粒子換算で０．３重量％添加した。さらに５分後に、反応系を減圧して反応を開始した。反応器内を２５０℃から２９０℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度および最終圧力の到達までの時間は６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージして常圧に戻して重縮合反応を停止させ、口金からストランド状に押出して水槽冷却、カッティングして、ポリエチレングリコールを５０重量％共重合した共重合ポリエチレンテレフタレートのペレットを得た。
【００８１】
この共重合ポリエチレンテレフタレートポリマーに対して、２，２’−ジメチル−２，２’−（２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン−３，９−ジイル）ジプロパン−１，１’ ジイル＝ビス［３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ５−メチルフェニル）プロパノアート］（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブＡＯ−８０）を６．０重量％、１，１’−ビフェニル−４，４’−ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ  Ｐ−ＥＰＱ）２．３重量％を配合し、Ｌ／Ｄ＝４５（Ｌはスクリュー長、Ｄはスクリュー直径を表す）のベント部を一箇所有するベント式二軸押出機を用い、シリンダー温度２８０℃、回転数２００ｒｐｍ、圧力１０ｋＰａの条件にて溶融混練を３分間実施し、共重合ポリエチレンテレフタレート組成物を得た。
【００８２】
（実施例１）
製造例１に従い作製した数平均分子量１００００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ１００００）を５０重量％共重合したポリブチレンテレフタレートを島成分とし、海成分を５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩を１．５ｍｏｌ％および数平均分子量１０００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ１０００）２．０重量％を共重合したポリエチレンテレフタレートとした。それぞれを１５０℃で１２時間真空乾燥した後、島成分を１０重量％、海成分を９０重量％の配合比でエクストルーダー型複合紡糸機へ供給して別々に溶融させ、紡糸温度２７５℃において、吐出孔数が７２の海島複合口金を組み込んだ紡糸パックに流入させ、吐出孔から複合ポリマー流を吐出量２５ｇ／分で吐出させて紡出糸条を得た。この紡出糸条を風温２０℃、風速２０ｍ／分の冷却風で冷却し、給油装置で油剤を付与して収束させ、２７００ｍ／分で回転する第１ゴデットローラーで引き取り、第１ゴデットローラーと同じ速度で回転する第２ゴデットローラーを介して、ワインダーで巻き取って９２ｄｔｅｘ−７２ｆの未延伸糸を得た。その後、延伸仮撚機（加撚部：フリクションディスク式、ヒーター部：接触式）を用いて、得られた未延伸糸をヒーター温度１４０℃、倍率１．４倍の条件で延伸仮撚し、６６ｄｔｅｘ−７２ｆ、単繊維繊度０．９２ｄｔｅｘの仮撚糸を得た。断面形状は図１（ａ）のとおりである。
【００８３】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表１に示す。最外層厚みは３．０μｍであり、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）は３．６％であった。強度は３．１ｃＮ／ｄｔｅｘと良好であり、タフネスは１９．１と良好であった。また、海成分の割れは１箇所と割れが抑制されていた。摩耗後の変退色は４級と良好であり、均染性、品位、風合い、蒸れ感改善、耐久性については全て合格レベルであった。
【００８４】
【表１】
2020076172.tif 000003
【００８５】
（実施例２〜５）
製造例１においてポリエチレングリコールの数平均分子量および共重合率を変更して作製した共重合ポリブチレンテレフタレートを島成分とし、海島複合比率を変更することで、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）を変更したこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【００８６】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表１に示す。いずれも、単繊維繊度０．９２ｄｔｅｘであり、最外層厚みは２．５〜４．５μｍであった。いずれも、強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、タフネスは１６．５以上と良好であった。また、海成分の割れはいずれも５箇所以下と割れが抑制されていた。摩耗後の変退色はいずれも３級以上と良好であり、均染性、品位、風合い、蒸れ感改善、耐久性については全て合格レベルであった。
【００８７】
（実施例６）
製造例１において数平均分子量が１００００ｇ／ｍｏｌのポリ（エチレングリコール）メチルエーテル（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ製）を用いて作製した共重合ポリブチレンテレフタレートを島成分とし、島成分５重量％、海成分を９５重量％、フィラメント数を１３２に変更することで、単繊維繊度を０．５０ｄｔｅｘにしたこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【００８８】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表１に示す。最外層厚みは２．６μｍであり、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）は２．３％であった。強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、タフネスは１６．６と良好であった。また、海成分の割れは４箇所と割れが抑制されていた。摩耗後の変退色は３級と良好であり、均染性、品位、風合い、蒸れ感改善、耐久性については全て合格レベルであった。
【００８９】
【表２】
2020076172.tif 000004
【００９０】
（実施例７〜９）
フィラメント数を変更することで、単繊維繊度を変更したこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【００９１】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表２に示す。いずれも、最外層厚みは２．５〜４．５μｍであり、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）はいずれも３．６％であった。いずれも、強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、タフネスは１６．５以上と良好であった。また、海成分の割れはいずれも２箇所以下と割れが抑制されていた。摩耗後の変退色はいずれも３級以上と良好であり、均染性、品位、風合い、蒸れ感改善、耐久性については全て合格レベルであった。
【００９２】
（実施例１０）
島成分を１９重量％、海成分を８１重量％変更することで、最外層厚みを２．５μｍに変更したこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【００９３】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表２に示す。単繊維繊度は０．９２ｄｔｅｘであり、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）は８．５％であった。強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ、タフネスは１６．６と良好であった。また、海成分の割れは４箇所と割れが抑制されていた。摩耗後の変退色は３級と良好であり、均染性、品位、風合い、蒸れ感改善、耐久性については全て合格レベルであった。
【００９４】
（実施例１１〜１２）
製造例１において数平均分子量が１００００ｇ／ｍｏｌのポリ（エチレングリコール）メチルエーテル（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ製）を用いて作製した共重合ポリブチレンテレフタレートを島成分とし、フィラメント数を４４にして、海島複合比率を変更することで、最外層厚みを変更したこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【００９５】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表３に示す。いずれも、単繊維繊度は１．５０ｄｔｅｘであり、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）は２．０〜１０．０％であった。いずれも、強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、タフネスは１６．５以上と良好であった。また、海成分の割れはいずれも０箇所と割れが抑制されていた。摩耗後の変退色はいずれも４級以上と良好であり、均染性、品位、風合い、蒸れ感改善、耐久性については全て合格レベルであった。
【００９６】
（実施例１３〜１４）
複合口金種を変更し、実施例１３では図１（ｂ）、実施例１４では図１（ｃ）で示される繊維断面にしたこと以外は実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【００９７】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表３に示す。いずれも、単繊維繊度は０．９２ｄｔｅｘであり、最外層厚みは２．５〜４．５μｍ、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）はいずれも３．８％であった。いずれも、強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、タフネスは１６．５以上と良好であった。また、摩耗後の変退色はいずれも４級と良好であり、風合い、蒸れ感改善、耐久性については全て合格レベルであった。
【００９８】
【表３】
2020076172.tif 000005
【００９９】
（実施例１５）
製造例２において数平均分子量１００００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ１００００）が５０重量％共重合となるよう作製した共重合ポリエチレンテレフタレートを島成分としたこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１００】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表３に示す。単繊維繊度は０．９２ｄｔｅｘであり、最外層厚みは３．０μｍ、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）は３．７％であった。タフネスは１６．６と良好であった。また、海成分の割れは１箇所と割れが抑制されていた。摩耗後の変退色は４級と良好であり、均染性、品位、風合い、蒸れ感改善、耐久性については全て合格レベルであった。
【０１０１】
（実施例１６）
製造例１において数平均分子量８３００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ１００００）に変更し、３０重量％共重合となるように作製した共重合ポリブチレンテレフタレートを島成分に用い、島成分を３０重量％、海成分を７０重量％、フィラメント数を４４に変更したこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１０２】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表３に示す。単繊維繊度は１．５０ｄｔｅｘであり、最外層厚みは２．５μｍ、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）は３．１％であった。強度は２．７ｃＮ／ｄｔｅｘと良好であった。また、海成分の割れは１箇所と割れが抑制されていた。摩耗後の変退色は３級と良好であり、均染性、品位、風合い、蒸れ感改善については全て合格レベルであった。
【０１０３】
（実施例１７）
５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩を１．５ｍｏｌ％および数平均分子量１０００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ１０００）２．０重量％を共重合したポリエチレンテレフタレートにエステル反応性シリコーン（ＪＮＣ製サイラプレーンＦＭ−４４１１）を５．０重量％添加したポリマーを海成分に用いたこと以外は実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１０４】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表３に示す。単繊維繊度は０．９２ｄｔｅｘであり、最外層厚みは３．０μｍ、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）は２．４％であった。摩耗後の変退色は３級と良好であり、風合い、蒸れ感改善については全て合格レベルであった。
【０１０５】
（実施例１８）
数平均分子量１００００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ１００００）とペンタエリスリトール−テトラキス（３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェノール）プロピオネート）（ＢＡＳＦ製、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）を添加した後にトリメリット酸トリメチル（東京化成製）を１．６ｋｇ（３ｍｏｌ％）重合槽に投入したこと以外は製造例１と同様にして作製した数平均分子量１００００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコールを５０重量％共重合したポリブチレンテレフタレートを島成分と用いたこと以外は実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１０６】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表３に示す。単繊維繊度は０．９２ｄｔｅｘであり、最外層厚みは３．０μｍ、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）は３．６％であった。摩耗後の変退色は３級と良好であり、風合い、蒸れ感改善については全て合格レベルであった。
【０１０７】
（比較例１）
製造例１において数平均分子量３４００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ４０００Ｓ）に変更し、３０重量％共重合となるように作製した共重合ポリブチレンテレフタレートを島成分に用い、島成分を１５重量％、海成分を８５重量％に変更し、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）を１．９％に変更したこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１０８】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表４に示す。精練後、熱水処理後ともに吸湿性が低く、蒸れ感を感じるものであった。
【０１０９】
【表４】
2020076172.tif 000006
【０１１０】
（比較例２）
製造例１において数平均分子量２００００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ２００００）に変更し、５０重量％共重合となるように作製した共重合ポリブチレンテレフタレートを島成分に用い、島成分を１９重量％、海成分を８１重量％に変更し、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）を１１．０％に変更したこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１１１】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表４に示す。島成分の吸湿性ポリマーの体積膨潤に伴う海成分の割れが極めて多く、海成分の割れに起因する染め斑（均染性）や毛羽が多数見られ、均染性、品位に極めて劣るものであった。
【０１１２】
（比較例３）
製造例１において数平均分子量が１００００ｇ／ｍｏｌのポリ（エチレングリコール）メチルエーテル（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ製）を用いて作製した共重合ポリブチレンテレフタレートを島成分とし、島成分４重量％、海成分を９６重量％、フィラメント数を１４８に変更して、単繊維繊度を０．４５ｄｔｅｘにしたこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１１３】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表４に示す。強度が１．３ｃＮ／ｄｔｅｘと機械的特性に劣るものであり、海成分の割れが多く、海成分の割れに起因する染め斑（均染性）や毛羽が多数見られ、均染性、品位に劣るものであった。
【０１１４】
（比較例４）
フィラメント数を３６に変更し、単繊維繊度を１．８３ｄｔｅｘにしたこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１１５】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表４に示す。布帛が硬く、風合いに劣るものであった。
【０１１６】
（比較例５）
島成分を２２重量％、海成分を７８重量％に変更し、最外層厚みを２．３μｍにしたこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１１７】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表４に示す。最外層厚みが小さいため摩耗後の変退色が２級と耐摩耗性に劣るものであった。
【０１１８】
（比較例６）
島成分を２重量％、海成分を９８重量％変更し、フィラメント数４４に変更し、最外層厚みを４．９μｍにしたこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１１９】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表３に示す。精練後、熱水処理後ともに吸湿性が低く、蒸れ感を感じるものであった。
【０１２０】
（比較例７）
島成分をポリエーテルアミド（アルケマ製ＰＥＢＡＸ  ＭＨ１６５７）に変更したこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１２１】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表４に示す。摩耗後の変退色が２級と耐摩耗性に劣るものであった。
【０１２２】
（比較例８）
製造例２に従い作製した数平均分子量４０００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ製）を８０重量％共重合したポリエチレンテレフタレートを島成分としたこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。このポリエステル組成物を島成分としたこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１２３】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表４に示す。熱水処理による吸湿性ポリマーの溶出が多く、熱水処理後に吸湿性が大きく低下し、吸湿性が低く蒸れ感を感じるものであった。
【０１２４】
（比較例９）
ポリブチレンテレフタレートペレットと数平均分子量１００００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ６０００Ｓ）を５０重量％と５０重量％の比率で、Ｌ／Ｄ＝４５（Ｌはスクリュー長、Ｄはスクリュー直径を表す）のベント部を一箇所有するベント式二軸押出機を用い、シリンダー温度２５０℃、回転数１１０ｒｐｍ、圧力１０ｋＰａの条件にて溶融混練を３分間実施し、ポリエチレングリコールを５０重量％混練したポリブチレンテレフタレートのペレットを得た。このペレットを再溶融し、２，２’−ジメチル−２，２’−（２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン−３，９−ジイル）ジプロパン−１，１’ ジイル＝ビス［３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ５−メチルフェニル）プロパノアート］（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブＡＯ−８０）を６．０重量％、１，１’−ビフェニル−４，４’−ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ  Ｐ−ＥＰＱ）２．３重量％を配合し、シリンダー温度２５０℃、回転数２００ｒｐｍ、圧力１０ｋＰａの条件にて溶融混練を３分間実施しポリエステル組成物を得た。このようにして得たポリエステル組成物を島成分に用いたこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
【０１２５】
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表４に示す。熱水処理によりポリエチレングリコールの熱水への溶出が多く、熱水処理後に吸湿性が大きく低下し、吸湿性が低く蒸れ感を感じるものであった。
【０１２６】
（比較例１０）
製造例２に従い作製した数平均分子量４０００ｇ／ｍｏｌポリエチレングリコール（ＳＩＧＭＡ−ＡＬＤＲＩＣＨ製）３０重量％共重合したポリエチレンテレフタレートとポリエチレンテレフタレートペレットを３０重量％と７０重量％の比率とし、このポリマーに対して、２，２’−ジメチル−２，２’−（２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン−３，９−ジイル）ジプロパン−１，１’ ジイル＝ビス［３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ５−メチルフェニル）プロパノアート］（ＡＤＥＫＡ製、アデカスタブＡＯ−８０）を６．０重量％、１，１’−ビフェニル−４，４’−ジイルビス［亜ホスホン酸ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）］（クラリアントケミカルズ製、ＨＯＳＴＡＮＯＸ  Ｐ−ＥＰＱ）２．３重量％を配合してＬ／Ｄ＝４５（Ｌはスクリュー長、Ｄはスクリュー直径を表す）のベント部を一箇所有するベント式二軸押出機を用い、シリンダー温度２８０℃、回転数２００ｒｐｍ、圧力１０ｋＰａの条件にて溶融混練を３分間実施しポリエステル組成物を得た。このポリエステル組成物を島成分としたこと以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した
得られた繊維の繊維特性および布帛特性の評価結果を表４に示す。熱水処理によりポリエチレングリコールの熱水への溶出が多く、熱水処理後に吸湿性が大きく低下し、吸湿性が低く蒸れ感を感じるものであった。
【産業上の利用可能性】
【０１２７】
本発明で得られる吸湿性極細複合繊維は、染色等の熱水処理後においても高吸湿性かつ耐摩耗性に優れ、さらには、繊維構造体にしたときの風合いが良好であることから、快適性や品位が要求される用途において好適に用いることができる。具体的には、一般衣料用途、スポーツ衣料用途、寝具用途、インテリア用途、資材用途などが挙げられる。
【符号の説明】
【０１２８】
１．海（鞘）成分
２．島（芯）成分
３．繊維半径
４．最外周に配置された島（芯）成分において繊維中心から最も距離のある地点を結んだ外接円
５．最外周に配置された島（芯）成分において繊維中心から最も距離のある地点の頂点を結んだ外接円の半径
６．最外層厚み
７．空気層
【図１】
2020076172.tif 000007
【図２】
2020076172.tif 000008