(57)【要約】【課題】ラベルに塗られた糊の量を高精度に検出することができるラベル糊量検査装置及びラベル糊量検査方法を提供する。【解決手段】一実施形態に係るラベル糊量検査装置は、ラベルＬに付着した糊Ｎの量を検出するラベル糊量検査装置であって、糊Ｎが塗られたラベルＬを撮影するカメラと、カメラによって撮影されたラベルＬの画像Ａを領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４に分割する領域分割部と、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４の色彩から領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれに塗られた糊Ｎの量を領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４ごとに算出する糊量算出部と、糊量算出部によって算出された領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４の糊Ｎの量が妥当であるか否かを判定する判定部と、判定部によって判定された結果を通知する通知部と、を備える。【選択図】図４
2020100436.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラベルに付着した糊の量を検査するラベル糊量検査装置であって、
前記糊が塗られた前記ラベルを撮影するカメラと、
前記カメラによって撮影された前記ラベルの画像を複数の領域に分割する領域分割部と、
前記複数の領域の色彩から前記複数の領域のそれぞれに塗られた前記糊の量を前記領域ごとに算出する糊量算出部と、
前記糊量算出部によって算出された前記複数の領域のそれぞれの前記糊の量が妥当であるか否かを判定する判定部と、
前記判定部によって判定された結果を通知する通知部と、
を備えるラベル糊量検査装置。
【請求項２】
前記領域分割部は、前記ラベルの中央を含む領域と、前記ラベルの端部を含む領域とに前記ラベルの画像を分割する、
請求項１に記載のラベル糊量検査装置。
【請求項３】
前記ラベルにおいて前記糊は一方向に沿った複数の線状に塗られており、
前記領域分割部は、前記ラベルの画像を前記一方向に沿って並ぶ複数の領域に分割する、
請求項１又は２に記載のラベル糊量検査装置。
【請求項４】
前記領域分割部は、前記ラベルの画像を少なくとも４つの領域に分割する、
請求項１〜３のいずれか一項に記載のラベル糊量検査装置。
【請求項５】
前記カメラは、前記ラベルの面積の半分以上を撮影する、
請求項１〜４のいずれか一項に記載のラベル糊量検査装置。
【請求項６】
ラベルに付着した糊の量を検査するラベル糊量検査方法であって、
前記糊が塗られた前記ラベルを撮影する工程と、
撮影された前記ラベルの画像を複数の領域に分割する工程と、
前記複数の領域の色彩から前記複数の領域のそれぞれに塗られた前記糊の量を前記領域ごとに算出する工程と、
前記複数の領域のそれぞれに塗られた前記糊の量が妥当であるか否かを判定する工程と、
前記判定された結果を通知する工程と、
を備えるラベル糊量検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラベルに付着した糊の量を検査するラベル糊量検査装置及びラベル糊量検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ラベルに塗られた糊の量を測定する方法としては、従来から種々の方法が知られている。特開２０１３−１３３１３１号公報には、ラベルへの糊塗布装置が記載されている。糊塗布装置は、ラベルを瓶又は缶等の容器の外周面に貼り付けるラベラーに設けられる。ラベラーは、繰り出されたロール状のラベルを所定長さに切断するロータリカッターと、切断されたラベルを吸引保持する第１搬送ドラム及び第２搬送ドラムと、第２搬送ドラムに搬送されているラベルに糊を塗布する糊塗布装置とを備える。糊塗布装置はラベルに対して糊を塗布する塗布部、及び第２搬送ドラムのドラム外周面と塗布部との間隔を検出する間隔検査装置とを備える。
【０００３】
塗布部は、糊を吐出可能な吐出口が上下方向に沿って開口する先端面を備えた塗布ヘッドを有する。間隔検査装置は、ラベルに塗布された糊を撮像する撮像装置と、撮像装置によって撮像された糊の形状に基づいて塗布面積を演算する塗布面積演算部とを備える。間隔検査装置は、塗布面積演算部によって演算された塗布面積に基づいてドラム外周面と塗布ヘッドの先端面との間隔を検出する。撮像装置は、ラベルに塗布された糊を撮像する高速度カメラによって構成されている。また、間隔検査装置は撮像装置に撮像された糊の塗布形状に基づいて糊の塗布長さ又は塗布幅を演算する演算装置を備え、当該塗布長さ又は塗布幅に基づいてドラム外周面と塗布ヘッドの先端面との間隔が検出される。
【０００４】
特開平１１−３０１６２８号公報には、ラベルを被貼着物に貼着するときに接着剤の量が適切か否かを検知する接着剤量検知装置が記載されている。接着剤量検知装置はラベルに接着剤を塗布する接着剤塗布手段を備え、接着剤塗布手段は２個の塗布ローラを有する。２個の塗布ローラによって接着剤はラベルの全面に塗布される。接着剤量検知装置は光学センサを備え、光学センサはラベルの接着剤が塗布された貼着面に光を照射する発光素子と、当該光の照射に伴って生じる当該貼着面からの反射光を受光する受光素子とを備える。ラベルの貼着面の色は白色であり、接着剤の色は青色又は黒色である。また、ラベルには赤色の光が照射される。
【０００５】
ラベルに向けて照射された赤色の光は、青色又は黒色の接着剤の層を通過し、白色の貼着面において反射する。そして、当該赤色の光は、再度接着剤の層を通過して光学センサの受光素子に入射する。青色又は黒色の接着剤の層を通過するときに、赤色の光の一部が接着剤層に吸収され、受光素子には減衰した赤色の光が到達する。この吸収及び減衰の度合が接着剤の層厚によって変わることにより、受光素子が検知した光の強度から接着剤の層厚が求められる。このように、光学センサの発光素子が接着剤及びラベルに向けて赤色の光を照射し、光学センサの受光素子が受光した当該接着剤及びラベルからの反射光の強度を検出することによって当該接着剤の量が検出される。なお、発光素子は接着剤及びラベルの一点に向けて光を照射しており、光学センサは当該ラベルの一点における接着剤の量を検出する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１３−１３３１３１号公報
【特許文献２】特開平１１−３０１６２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前述したように、接着剤量検知装置では、光学センサがラベルの一点に向けて光を照射し、当該ラベルの一点における接着剤の量を検知する。ところで、ラベルが付着される瓶の外周面は湾曲面を成していることがあり、この湾曲面にラベルが付着されることがある。また、ラベルに塗られる糊の量は、ラベルにおいて必ずしも一定ではなく、ラベルの部位によって偏りがある場合がある。よって、例えばラベルの端部に塗られた糊の量がラベルの中央部に塗られた糊の量よりも少ない場合、ラベルの端部が瓶から剥がれる可能性がある。
【０００８】
前述したように、ラベルに塗られた糊の量には偏りがある場合がある。しかしながら、前述したようにラベルの一点における接着剤の量を検知する場合には、ラベルの一点の接着剤の量しか検知できないため、ラベルにおける糊の量の偏りを検出することはできない。従って、ラベルの接着剤の量の偏りを検出できないことにより、ラベルの端部が瓶から剥がれたり、ラベルの特定の部位において接着剤が過剰に塗られたりすることがある。以上のように、ラベルの糊の量の検出精度において改善の余地がある。
【０００９】
本発明は、ラベルに塗られた糊の量を高精度に検出することができるラベル糊量検査装置及びラベル糊量検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係るラベル糊量検査装置は、ラベルに付着した糊の量を検査するラベル糊量検査装置であって、糊が塗られたラベルを撮影するカメラと、カメラによって撮影されたラベルの画像を複数の領域に分割する領域分割部と、複数の領域の色彩から複数の領域のそれぞれに塗られた糊の量を領域ごとに算出する糊量算出部と、糊量算出部によって算出された複数の領域のそれぞれの糊の量が妥当であるか否かを判定する判定部と、判定部によって判定された結果を通知する通知部と、を備える。
【００１１】
このラベル糊量検査装置では、糊が塗られたラベルをカメラが撮影すると共に、領域分割部がカメラによって撮影された画像を複数の領域に分割する。糊量算出部は分割された複数の領域の色彩から複数の領域のそれぞれに塗られた糊の量を領域ごとに算出し、判定部は各領域の糊の量が妥当であるか否かを判定する。従って、カメラによって撮影されたラベルの画像が複数の領域に分割され、分割された領域のそれぞれの糊の量が色彩から算出されるので、ラベルの各領域の糊の量を検出することができる。また、ラベルの各領域の糊の量が妥当か否かを判定することが可能であるため、ラベルに塗られた糊の量の偏りを検出することができる。従って、ラベルの端部が瓶から剥がれたリ、ラベルの特定の部位に糊が過剰に塗られたりすることを回避することができるので、ラベルの糊の量を高精度に検出することができる。更に、各領域の糊の量が妥当であるか否かの判定結果を通知する通知部を備えることにより、ラベルに塗られている糊の量の偏り及び糊の量の傾向を確実に把握することができる。
【００１２】
また、領域分割部は、ラベルの中央を含む領域と、ラベルの端部を含む領域とにラベルの画像を分割してもよい。この場合、ラベルの中央を含む領域、及びラベルの端部を含む領域、のそれぞれの糊の量を算出、判定及び通知することが可能となる。従って、ラベルの中央及び端部のそれぞれの糊の量を把握することができるので、ラベルの端部が瓶から剥がれる可能性をより確実に低減させることができる。
【００１３】
また、ラベルにおいて糊は一方向に沿った複数の線状に塗られており、領域分割部は、ラベルの画像を一方向に沿って並ぶ複数の領域に分割してもよい。この場合、ラベルに対し、糊は一方向に沿って複数の線状に塗られる。よって、糊が一方向に沿ったストライプ状に塗られるので、糊を付着させたラベルの搬送性を高めることができる。また、瓶に一層確実に糊が付着しやすくなるので、瓶からラベルが剥がれる可能性を一層低減させることができると共に、ラベルの全面に糊が塗られる場合と比較して糊の使用量を減らすことができる。更に、糊の複数の線が延びる一方向に沿った複数の領域ごとに糊の量を検出することにより、当該一方向の端部及び中央のそれぞれの糊の量が妥当か否かを把握することができる。従って、糊が塗られる方向に沿って生じる糊の量の偏りをより確実に把握することができる。
【００１４】
また、領域分割部は、ラベルの画像を少なくとも４つの領域に分割してもよい。この場合、分割される領域の数が４つ以上であるため、ラベルに塗られた糊の分布をより高精度に検出することができる。従って、ラベルの糊の量の検出を更に高精度に行うことができる。
【００１５】
また、カメラは、ラベルの面積の半分以上を撮影してもよい。この場合、カメラがラベルの面積の半分以上を撮影して、撮影された画像を複数の領域に分割することにより、ラベルにおける糊の分布を把握することができる。よって、たとえラベルの全面を撮影しない場合であっても、ラベルの面積の半分以上の画像から糊の量の分布を把握することができる。
【００１６】
本発明に係るラベル糊量検査方法は、ラベルに付着した糊の量を検査するラベル糊量検査方法であって、糊が塗られたラベルを撮影する工程と、撮影されたラベルの画像を複数の領域に分割する工程と、複数の領域の色彩から複数の領域のそれぞれに塗られた糊の量を領域ごとに算出する工程と、複数の領域のそれぞれに塗られた糊の量が妥当であるか否かを判定する工程と、判定された結果を通知する工程と、を備える。
【００１７】
このラベル糊量検査方法では、糊が塗られたラベルを撮影し、撮影した画像を複数の領域に分割する。そして、分割した複数の領域の色彩から複数の領域のそれぞれに塗られた糊の量を算出し、各領域の糊の量が妥当であるか否かを判定する。このように、撮影したラベルの画像を複数の領域に分割し、分割した領域のそれぞれの糊の量を色彩から算出することができる。また、ラベルの複数の領域のそれぞれにおける糊の量が妥当か否かを判定することにより、ラベルに塗られた糊の量の偏りを検出することができる。従って、前述のラベル糊量検査装置と同様、ラベルの端部が瓶から剥がれたり、ラベルの特定の部位に糊が過剰に塗られたりすることを回避することができるので、ラベルの糊の量を高精度に検出することができる。そして、各領域の糊の量が妥当であるか否かの判定結果を通知することにより、ラベルに塗られている糊の量の偏り及び糊の量の傾向を確実に把握することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、ラベルに塗られた糊の量を高精度に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施形態に係るラベル糊量検査装置を備えたラベラーの例を示す図である。
【図２】実施形態に係るラベル糊量検査装置の機能の例を示すブロック図である。
【図３】（ａ）及び（ｂ）は、図２のラベル糊量検査装置が適用される瓶とラベルの例を示す図である。
【図４】図２のラベル糊量検査装置が適用されるラベルの画像において分割された領域の例を示す図である。
【図５】（ａ）及び（ｂ）は、図２のラベル糊量検査装置によって通知された各領域の糊の量を示しており、糊の量が適切である場合を示す画像の例である。
【図６】（ａ）及び（ｂ）は、図２のラベル糊量検査装置によって通知された各領域の糊の量を示しており、糊の量が図５よりも多い場合を示す画像の例である。
【図７】（ａ）及び（ｂ）は、図２のラベル糊量検査装置によって通知された各領域の糊の量を示しており、糊の量が図５よりも少ない場合を示す画像の例である。
【図８】図２のラベル糊量検査装置によって検出された糊の量の時系列データの例を示すグラフである。
【図９】図２のラベル糊量検査装置によって検出されたパレットごとの糊の量の例示的な時系列データを示すグラフである。
【図１０】実施形態に係るラベル糊量検査方法の各工程の例を示すフローチャートである。
【図１１】（ａ），（ｂ）及び（ｃ）は、それぞれ、変形例に係るラベルの画像を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下では、図面を参照しながら本発明に係るラベル糊量検査装置及びラベル糊量検査方法の実施形態について説明する。なお、本発明は、下記の例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲に示され、特許請求の範囲と均等の範囲内における全ての変更が含まれることが意図される。図面の説明において、同一又は相当する要素には同一の符号を付し、重複する説明を適宜省略する。また、図面は、理解の容易のため、一部を簡略化又は誇張して描いている場合があり、寸法比率等は図面に記載のものに限定されない。
【００２１】
まず、本実施形態に係るラベル糊量検査装置１０が適用される例示的なラベラー１について図１を参照しながら説明する。ラベラー１は、例えば、ビール瓶等の瓶ＢにラベルＬを貼り付ける装置である。ラベラー１は、糊ローラ２と、糊ローラ２の側方に配置されるスクレーパ３と、複数のパレット４と、複数のパレット４のそれぞれにラベルＬを供給するラベル供給部５と、グリッパシリンダ６と、ビール等が充填される複数の瓶Ｂが回転する容器回転部７とを備える。
【００２２】
糊ローラ２にはラベルＬを瓶Ｂに貼り付ける糊Ｎ（図４参照）が供給され、スクレーパ３は糊ローラ２の表面の糊Ｎを薄く延ばして糊ローラ２の糊Ｎの厚さを調整して糊ローラ２の表面に糊Ｎを均一に広げる。糊ローラ２に塗られる糊Ｎの量は、例えば、糊ローラ２とスクレーパ３との間隔（クリアランス）によって変動する。すなわち、糊ローラ２とスクレーパ３との間隔が広い場合には糊ローラ２の糊Ｎの膜が厚くなり、糊ローラ２とスクレーパ３との間隔が狭い場合には糊ローラ２の糊Ｎの膜が薄くなる。
【００２３】
糊Ｎは、塗られていることが分かるように色彩が付されており、例えば、糊Ｎの色彩は、紫色又は桃色である。しかしながら、糊Ｎの色彩は適宜変更可能である。複数のパレット４は、糊ローラ２の側方に配置されており、例えば、円環状に互いに等間隔となるように配置されている。複数のパレット４の中心には複数のパレット４を回転方向Ｄ１に沿って移動させる回転軸部４ａが設けられており、回転軸部４ａを中心として複数のパレット４が円周状に公転する。
【００２４】
糊ローラ２は、円環状に配置された複数のパレット４の接線に相当する位置に配置されており、糊ローラ２の表面の糊Ｎを各パレット４の塗布面４ｂに塗布する。例えば、塗布面４ｂは曲面状とされている。パレット４の塗布面４ｂに塗布される糊Ｎの量は、各パレット４の設置状態等によって変動することがある。複数のパレット４の回転方向Ｄ１の糊ローラ２の下流側にはラベル供給部５が配置されており、ラベル供給部５は複数のパレット４の外側（外周側）に設けられている。複数のパレット４のそれぞれはラベル供給部５から１枚ずつラベルＬをピックアップする。なお、パレット４の数は、一例として６個又は８個であるが、適宜変更可能である。
【００２５】
ラベル供給部５は、ラベルＬの裏面Ｌ１（瓶Ｂに貼り付けられたときに瓶Ｂの内側を向く面、図４参照）が塗布面４ｂに付着するように、各パレット４にラベルＬを供給する。回転方向Ｄ１に沿って移動する各パレット４の塗布面４ｂにラベルＬの裏面Ｌ１が貼り付けられることによって、ラベルＬの裏面Ｌ１に糊Ｎが塗布される。ラベルＬに塗布される糊Ｎの量は各パレット４の設置状態等によって変動することがある。
【００２６】
複数のパレット４の回転方向Ｄ１のラベル供給部５の下流側にはグリッパシリンダ６が配置されている。グリッパシリンダ６は、複数のパレット４の外側に配置されている。グリッパシリンダ６は、円環状に配置される複数のラベル受け６ａと、複数のラベル受け６ａの中心に位置して複数のラベル受け６ａを搬送方向Ｄ２に沿って移動させる回転軸部６ｂとを備える。
【００２７】
例えば、複数のラベル受け６ａの搬送方向Ｄ２は複数のパレット４の回転方向Ｄ１の反対方向である。回転軸部６ｂによって複数のラベル受け６ａが搬送方向Ｄ２に公転し、各ラベル受け６ａは公転中に各パレット４に付着しているラベルＬを受け取る。このとき、ラベルＬはラベル受け６ａに引っ掛かると共に、ラベル受け６ａには裏面Ｌ１が外側を向いた状態でラベルＬが受け取られる。
【００２８】
複数のラベル受け６ａの搬送方向Ｄ２のパレット４の下流側には容器回転部７が配置されており、容器回転部７は複数のラベル受け６ａの外側に設けられる。容器回転部７は、円環状に配置される複数の瓶受け部７ａと、複数の瓶受け部７ａの中心に位置して複数の瓶Ｂを回転方向Ｄ３に沿って移動させる回転軸部７ｂと、複数の瓶ＢのそれぞれにラベルＬを密着させるなでつけブラシ７ｃとを備える。
【００２９】
例えば、回転方向Ｄ３は回転方向Ｄ１と同一の方向であって且つ搬送方向Ｄ２の反対方向である。瓶Ｂは、回転軸部７ｂを中心とした回転に伴って回転方向Ｄ３に公転すると共に、ラベル受け６ａに保持されているラベルＬが貼り付けられる。このとき、ラベルＬは、裏面Ｌ１が瓶Ｂの外面Ｂ１に接触するように貼り付けられる。
【００３０】
なでつけブラシ７ｃは、回転方向Ｄ３のラベル受け６ａの下流側に配置されている。例えば、容器回転部７の径方向に沿って一対のなでつけブラシ７ｃが設けられており、各なでつけブラシ７ｃは回転方向Ｄ３に沿って延びている。一対のなでつけブラシ７ｃの間に瓶Ｂが入り込んで瓶ＢにラベルＬが貼り付けられる。具体的には、なでつけブラシ７ｃは、瓶Ｂに貼り付けられたラベルＬに接触すると共に、ラベルＬが貼り付けられた状態で回転方向Ｄ３に移動する瓶Ｂを瓶受け部７ａ上で回転させながらラベルＬを瓶Ｂの外面Ｂ１に倣うように外面Ｂ１にラベルＬを密着させる。このように、容器回転部７においては瓶Ｂの外面Ｂ１にラベルＬが貼り付けられる。
【００３１】
本実施形態に係るラベル糊量検査装置１０は、例えば、グリッパシリンダ６のラベル受け６ａに保持されたラベルＬの糊Ｎの量を検査する。ラベル糊量検査装置１０は、ラベルＬを撮影するカメラ１１を備えており、カメラ１１によって撮影されたラベルＬの画像からラベルＬに付着した糊Ｎの量を検査する。カメラ１１は、例えば、ラベルＬの一部であって且つラベルＬの面積の半分以上を撮影する。しかしながら、カメラ１１はラベルＬの全面を撮影してもよい。カメラ１１は、一例として、複数のラベル受け６ａの搬送方向Ｄ２におけるパレット４と容器回転部７との間の位置に配置されており、複数のラベル受け６ａの外側からラベルＬの裏面Ｌ１を撮影する。
【００３２】
一例として、ラベル糊量検査装置１０は、ラベルＬの糊Ｎの量の合否を判定する。そして、ラベル糊量検査装置１０によって合格と判定されたラベルＬは、例えば、容器回転部７において瓶Ｂに連続的に貼り付けられる。一方、ラベル糊量検査装置１０によって糊Ｎの量が不合格であると判定されたラベルＬは、例えば、瓶Ｂに貼付されないように制御されてもよい。
【００３３】
ラベル糊量検査装置１０は、瓶Ｂに貼り付けられる前におけるラベルＬの糊Ｎの量を検査する。ここで、仮にラベルＬの糊Ｎの量が不適切な状態で瓶ＢにラベルＬが貼り付けられた場合、端部からラベルＬが瓶Ｂから剥がれたり、ラベルＬの特定の部位に大量の糊Ｎが塗られて他の瓶ＢにラベルＬが付着したりといった問題を引き起こす可能性がある。よって、瓶Ｂに貼り付けられる前にラベルＬの糊Ｎの量を検査することは重要である。本実施形態に係るラベル糊量検査装置１０は、瓶Ｂに貼り付けられる前におけるラベルＬの糊Ｎの量の検査を行い、パレット４からラベルＬに塗られた糊Ｎの量が適切であるか否かの検査を行う。
【００３４】
図２は、ラベル糊量検査装置１０の機能の例を示すブロック図である。なお、ラベル糊量検査装置１０が備える各機能は図２に示されるものに限定されず適宜変更可能である。図１及び図２に示されるように、ラベル糊量検査装置１０は、ラベルＬを撮影するカメラ１１と、カメラ１１によって撮影されたラベルＬの画像からラベルＬの糊Ｎの量を判定する画像処理部２０と、画像処理部２０による糊Ｎの量の判定結果を出力すると共に当該判定結果を通知する通知部３０とを備える。
【００３５】
カメラ１１は、例えば、グリッパシリンダ６において搬送方向Ｄ２に搬送されるラベルＬを撮影し、撮影したラベルＬの画像をリアルタイムで画像処理部２０に出力する。画像処理部２０は、カメラ１１からラベルＬの画像を受信する。画像処理部２０は、例えば、パーソナルコンピュータ等のコンピュータに設けられていてもよく、カメラ１１及び通知部３０のそれぞれと通信可能とされている。
【００３６】
画像処理部２０が設けられるコンピュータは、例えば、オペレーティングシステム及びアプリケーションプログラム等を実行するプロセッサ（例えばＣＰＵ）と、ＲＯＭ及びＲＡＭ等によって構成される主記憶部と、ハードディスク又はフラッシュメモリ等で構成される補助記憶部と、ネットワークカード又は無線通信モジュール等で構成される通信制御部と、キーボード又はマウス等の入力装置と、モニタ等の出力装置とを備える。
【００３７】
画像処理部２０のコンピュータの各機能要素は、プロセッサ又は主記憶部に所定のソフトウェアを読み込ませて当該ソフトウェアを実行させることによって実現される。プロセッサは、当該ソフトウェアに従って、前述した通信制御部、入力装置又は出力装置を動作させ、主記憶部又は補助記憶部におけるデータの読み出し及び書き出しを行う。コンピュータの処理に必要なデータは主記憶部又は補助記憶部に記憶される。
【００３８】
画像処理部２０は、機能的構成要素として、例えば、ラベルＬがあるか否かを判定するラベル判定部２１と、カメラ１１から受信したラベルＬの画像を複数の領域に分割する領域分割部２２と、ラベルＬの画像の色彩を判定する色彩判定部２３と、色彩判定部２３が判定した色彩からラベルＬの糊の量を算出する糊量算出部２４と、ラベルＬの糊の量が妥当であるか否かを判定する判定部２５とを備える。
【００３９】
ラベル判定部２１は、カメラ１１によって撮影された画像からグリッパシリンダ６のラベル受け６ａがラベルＬを受けているか否かを判定する。ところで、図３（ａ）及び図３（ｂ）は、瓶Ｂ及びラベルＬの例を示している。瓶Ｂは、例えば、着色透明（一例として茶色透明）とされているビール瓶である。瓶Ｂは、大瓶、中瓶及び小瓶のいずれかであってもよい。
【００４０】
ラベルＬは、瓶Ｂの肩部Ｂ２に貼られる肩ラベルＬ２、及び瓶Ｂの胴部Ｂ３に貼られる胴ラベルＬ３を含んでいる。１台のカメラ１１が肩ラベルＬ２及び胴ラベルＬ３を撮影してもよいし、肩ラベルＬ２を撮影するカメラ１１、及び胴ラベルＬ３を撮影するカメラ１１のそれぞれを備えていてもよい。胴ラベルＬ３は、製品名等を示す表ラベルと製造者名等を示す裏ラベルとを含んでいてもよく、更に、表ラベルは製品のロゴを含んでいてもよいし、裏ラベルは成分表示及び取り扱い等に関する注意事項を含んでいてもよい。ラベルＬは、例えば、紙製であってもよいし、蒸着されたアルミニウム製のラベルであってもよい。
【００４１】
図２及び図４に示されるように、領域分割部２２は、例えば、カメラ１１によって撮影されたラベルＬの画像ＡをラベルＬの搬送方向Ｄ２に沿って並ぶ複数の領域に分割する。本実施形態では、領域分割部２２が画像Ａを４つの領域に分ける例を示しているが、２つ、３つ又は５つ以上の領域に分割してもよい。例えば、領域分割部２２は、画像ＡをラベルＬの中央Ｌ４を含む領域Ａ１，Ａ２とラベルＬの端部Ｌ５（外縁）を含む領域Ａ３，Ａ４とに分割する。
【００４２】
ラベルＬにおいて、糊Ｎは、一方向（例えば搬送方向Ｄ２）に沿った複数の線状に塗られている。すなわち、糊ＮはラベルＬの裏面Ｌ１に筋状（縞状又はストライプ状）に塗られている。このように、糊Ｎが複数の線状に塗られることにより、糊Ｎが付着したラベルＬの搬送性を高めることができると共に、糊Ｎの複数の線の間に空気層が設けられることによって糊Ｎを介してラベルＬを瓶Ｂに貼り付けやすくすることが可能となる。更に、糊Ｎが複数の線状に塗られる場合には、糊ＮがラベルＬの全面に塗られる場合と比較して、糊の使用量を抑えることが可能となる。領域分割部２２は、例えば、複数の線状に並ぶ糊Ｎに交差する方向（一例として、直交する方向、すなわち図４における上下方向）に画像Ａを分割する。
【００４３】
なお、図４に示される例では、左右方向に延びる複数の線状に塗られる糊Ｎの例を示しており、複数の線状を成す糊Ｎの両端が揃えられている例を示している。しかしながら、糊Ｎの両端は揃えられていなくてもよい。例えば、一部の線状の糊Ｎの左右端部が他の部分の線状の糊Ｎの左右端部よりラベルＬの内側に窪んでいてもよく、内側に窪む糊Ｎが塗られないラベルＬの領域がクリップによって挟まれる領域であってもよい。この糊Ｎが塗られない領域がラベルＬの隅部（例えば、ラベルＬの左上、左下、右上及び右下のそれぞれ）に形成されていてもよい。
【００４４】
前述したように、領域分割部２２は、例えば、ラベルＬの搬送方向Ｄ２の上流側から下流側に向かって画像Ａを領域Ａ４，Ａ２，Ａ１，Ａ３に分割する。領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれは、例えば、ラベルＬにおいて縦長の長方形状とされている。一例として、搬送方向Ｄ２の先端に位置する領域Ａ３、及び搬送方向Ｄ２の後端に位置する領域Ａ４は互いに対称となる位置に配置されている。また、ラベルＬの中央Ｌ４の左側に位置する領域Ａ１、及びラベルＬの中央Ｌ４の右側に位置する領域Ａ２は、領域Ａ３及び領域Ａ４の間に配置されている。領域Ａ１及び領域Ａ２は、一例として、中央Ｌ４に対して互いに対称となる位置に配置されている。
【００４５】
色彩判定部２３は、例えば、領域分割部２２によって分割された画像Ａの領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれに対して色抽出画像を生成する。図５（ｂ）、図６（ｂ）及び図７（ｂ）は、色彩判定部２３によって生成されたラベルＬの画像Ａの色抽出画像の例を示す図である。図５（ｂ）はラベルＬに塗られた糊Ｎの量が適正な場合、図６（ｂ）はラベルＬに塗られた糊Ｎの量が適正値より多い場合、図７（ｂ）はラベルＬに塗られた糊Ｎの量が適正値より少ない場合、をそれぞれ示している。
【００４６】
ところで、ラベル糊量検査装置１０では、例えば、画像Ａにおける糊Ｎの色相の範囲、画像Ａにおける糊Ｎの彩度の範囲、及び画像Ａにおける糊Ｎの明度の範囲が設定可能となっている。色彩判定部２３は、例えば、画像Ａの色彩が、設定された色相の範囲内であるか否か、設定された彩度の範囲内であるか否か、及び設定された明度の範囲内であるか否かをピクセル毎に判定する。
【００４７】
色彩判定部２３は、ピクセルの色彩が、設定された色相の範囲内、設定された彩度の範囲内、及び設定された明度の範囲内である場合には、当該ピクセルのラベルＬの部位に糊Ｎが付着していると判定する。また、色彩判定部２３は、ピクセルの色彩が、設定された色相の範囲外、設定された彩度の範囲外、又は設定された明度の範囲外である場合には、当該ピクセルのラベルＬの部位に糊Ｎが付着していないと判定する。図５（ｂ）、図６（ｂ）及び図７（ｂ）は、色彩判定部２３によって糊Ｎが付着されていると判定されたピクセルの例を白色のドットで示す写真であり、糊Ｎの付着量が多い図６（ｂ）の場合にピクセルのドットが多く、糊Ｎの付着量が少ない図７（ｂ）の場合にピクセルのドットが少ないことが分かる。
【００４８】
糊量算出部２４は、例えば、色彩判定部２３によって糊Ｎが付着されていると判定されたピクセルの数からラベルＬの領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれに付着している糊Ｎの量を算出する。糊量算出部２４は、例えば、図５（ａ）、図６（ａ）及び図７（ａ）に示されるように、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれに塗られている糊Ｎの量をラベルＬの画像Ａと共に表示する。一例として、糊量算出部２４は、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれに塗られている糊Ｎの面積値を表示する。図５（ａ）は糊Ｎの量が適正な場合の例、図６（ａ）は糊Ｎの量が適正値より多い場合の例、図７（ａ）は糊Ｎの量が適正値より少ない場合の例、をそれぞれ示している。
【００４９】
糊量算出部２４は、図８に示されるように、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４に塗られている糊Ｎの量の時系列データを算出してもよい。このように、糊Ｎの量の時系列データを算出することにより、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれにおける糊Ｎの量のトレンド（傾向）を把握することが可能となる。
【００５０】
判定部２５は、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれに塗られている糊Ｎの量が妥当であるか否かを判定する。例えば、判定部２５は、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれの糊Ｎの量が所定範囲内であるか否かを判断し、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれの糊Ｎの量が所定範囲内である場合に糊Ｎの量が妥当であると判定し、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれの糊Ｎの量が所定範囲内でない場合に糊Ｎの量が妥当でないと判定してもよい。
【００５１】
判定部２５は、糊Ｎの量が第１下限値以上且つ第１上限値以下である場合に糊Ｎの量が妥当であると判定してもよい。例えば、判定部２５は、糊Ｎの量が第１上限値より大きく且つ第２上限値以下である場合、又は糊Ｎの量が第１下限値未満且つ第２下限値以上である場合に後述する警報出力部３２を介して警報（一例としてアラーム）を出力してもよい。更に、判定部２５は、糊Ｎの量が第２上限値を超えている場合、又は糊Ｎの量が第２下限値を下回っている場合に後述する機器制御部３３を介してラベラー１の動作を停止させてもよい。このように、ラベルＬの糊Ｎの量の判定に伴うラベラー１の動作は適宜変更可能である。
【００５２】
なお、第１下限値、第１上限値、第２下限値及び第２上限値のそれぞれの値は適宜変更可能である。例えば、ラベルＬの中央Ｌ４を含む領域Ａ１，Ａ２において、第２上限値と第２下限値との差、又は第１上限値と第１下限値との差を大きくして、適正値の範囲を広げてもよい。また、例えば、ラベルＬの端部Ｌ５を含む領域Ａ３，Ａ４において、第２上限値と第２下限値との差、又は第１上限値と第１下限値との差を小さくして、適正値の範囲を狭くしてもよい。このように、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれに対して第１下限値、第１上限値、第２下限値及び第２上限値を個別に設定することが可能である。
【００５３】
図９に示されるように、判定部２５は、複数のパレット４のそれぞれに対して糊Ｎの量を判定してもよい。例えば、カメラ１１がラベルＬと共にパレット４の識別情報（例えば識別番号）を撮影し、ラベル判定部２１がラベルＬと共にパレット４の識別情報を認識し、糊量算出部２４がパレット４ごとに糊Ｎの量を算出してもよい。図９は、例えば、糊量算出部２４によって表示されるグラフであって、識別番号が「パレット１」、「パレット２」・・・「パレット８」とされた８個のパレット４を備える場合の各パレット４の糊Ｎの量の推移を示すグラフである。
【００５４】
図９に示される例では、「パレット８」が他のパレット４と比較して糊Ｎの量が少なくなっていることが分かる。判定部２５は、例えば、糊Ｎの量が他のパレット４よりも少ない「パレット８」を妥当でないと判定する。このように、各パレット４の糊Ｎの量を時系列データとして算出することにより、パレット４ごとの糊Ｎの量のトレンドを把握することが可能となる。その結果、糊Ｎの量が変動しているパレット４を特定し、特定したパレット４をラベラー１の管理者等に通知することが可能となる。
【００５５】
図２に示されるように、通知部３０は、例えば、判定部２５による判定結果を表示する表示部３１と、判定部２５によって糊Ｎの量が妥当でないと判定された場合に警報を出力する警報出力部３２と、判定部２５の判定結果に応じて各種機器を制御する機器制御部３３とを備える。
【００５６】
表示部３１は、例えば、パーソナルコンピュータ又はノートパソコン等の情報端末のディスプレイ、及び、携帯電話又はタブレット等の情報端末のディスプレイを含んでいる。一例として、表示部３１は、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれに塗られている糊Ｎの量を示す画像、色彩判定部２３によって生成されたラベルＬの画像Ａの色抽出画像、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４に塗られている糊Ｎの量の時系列データ、又は、各パレット４の糊Ｎの量の推移を示すグラフを表示してもよい。
【００５７】
警報出力部３２は、判定部２５によってラベルＬの糊Ｎの量が妥当でないと判定されたときに警報を出力する。例えば、警報出力部３２は、パトライト（登録商標）、サイレン又はスピーカ等の警報機器に出力信号を発信し、パトライト、サイレン又はスピーカ等を作動させることによって警報を出力してもよい。また、警報出力部３２は、ラベラー１の管理者等が所持する携帯端末等の情報端末に警報を出力してもよい。
【００５８】
機器制御部３３は、判定部２５によって判定されたラベルＬの糊Ｎの量の判定結果に応じて機器の動作を制御する。例えば、機器制御部３３は、判定部２５によって糊Ｎの量が妥当でないと判定されたときにラベラー１の動作を停止させてもよい。なお、機器制御部３３が制御する機器の種類は、ラベラー１以外の機器であってもよく適宜変更可能である。例えば、機器制御部３３は、ラベルＬの糊Ｎの量が妥当でない瓶Ｂを排斥する排斥装置を制御してもよい。具体例として、機器制御部３３は、ラベラー１の出口に配置された排斥装置を制御し、糊Ｎの量が妥当でない瓶Ｂを当該排斥装置によってライン外に排斥してもよい。また、瓶Ｂの搬送経路におけるラベラー１の下流側にラベルＬの位置、品種及び印字を検査する検査装置が設けられ、当該検査装置の下流側に排斥装置が設けられ、当該排斥装置によって糊Ｎの量が妥当でない瓶Ｂが排斥されてもよい。
【００５９】
次に、本実施形態に係るラベル糊量検査方法について図１０に示されるフローチャートを参照しながら説明する。図１０は、本実施形態に係るラベル糊量検査方法の各工程の一例を示している。まず、ラベラー１において、糊ローラ２及びスクレーパ３を経た糊Ｎのパレット４への付着、パレット４及びラベル供給部５によるラベルＬのピックアップ、並びにグリッパシリンダ６によるラベルＬの保持を行う（ラベルへの糊の付着を行う工程、糊が付着したラベルを保持する工程）。
【００６０】
一方、グリッパシリンダ６のラベル受け６ａが含まれる位置を撮影可能とするために、例えば、ラベル受け６ａの外側にカメラ１１を設置する。そして、カメラ１１によってラベル受け６ａに保持されると共にパレット４によって糊Ｎが塗られたラベルＬを撮影する（ラベルを撮影する工程、ステップＳ１）。例えば、カメラ１１によって撮影されたラベルＬの画像Ａは画像処理部２０にリアルタイムで出力され、画像処理部２０によって画像処理される。
【００６１】
ラベルＬの画像Ａが画像処理部２０に出力された後には、ラベル判定部２１がラベルＬを認識すると共に領域分割部２２がラベルＬの画像Ａを領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４に分割する（複数の領域に分割する工程）。そして、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれに対して色彩判定部２３が糊Ｎの色彩が存在するか否かを判定し、糊量算出部２４が領域Ａ１の糊Ｎの量Ｖ１、領域Ａ２の糊Ｎの量Ｖ２、領域Ａ３の糊Ｎの量Ｖ３、及び領域Ａ４の糊Ｎの量Ｖ４、をそれぞれ算出する（糊の量を算出する工程、ステップＳ２）。
【００６２】
続いて、判定部２５は、領域Ａ１の糊Ｎの量Ｖ１が妥当であるか否か、すなわち、量Ｖ１が適正値であるか否かを判定する（判定する工程、ステップＳ３）。このとき、判定部２５は、領域Ａ１の糊Ｎの量Ｖ１が下限閾値ＴＨ１ｍｉｎ以上且つ上限閾値ＴＨ１ｍａｘ以下であるか否かを判定する。判定部２５は、量Ｖ１が下限閾値ＴＨ１ｍｉｎ以上且つ上限閾値ＴＨ１ｍａｘ以下でない（量Ｖ１が下限閾値ＴＨ１ｍｉｎ未満、又は上限閾値ＴＨ１ｍａｘを超える）と判定した場合、例えば、量Ｖ１の糊Ｎの量が妥当でないとして異常処理を実行する（ステップＳ４）。一例として、下限閾値ＴＨ１ｍｉｎは前述した第１下限値又は第２下限値であってもよいし、上限閾値ＴＨ１ｍａｘは前述した第１上限値又は第２上限値であってもよい。
【００６３】
ステップＳ４の異常処理では、領域Ａ１の糊Ｎの量Ｖ１が妥当でない旨を通知部３０が通知する（通知する工程）。具体例として、表示部３１に量Ｖ１が適正値より多い（又は少ない）ことを表示すると共に警報出力部３２が警報を出力する。また、量Ｖ１が過大である場合（一例として前述した第２上限値を超える場合）、又は量Ｖ１が過小である場合（一例として前述した第２下限値を下回る場合）には、機器制御部３３がラベラー１等の機器を停止させてもよい。以上のようにステップＳ４の異常処理が終了した後には一連の工程を終了する。
【００６４】
一方、ステップＳ３において、判定部２５により量Ｖ１が下限閾値ＴＨ１ｍｉｎ以上且つ上限閾値ＴＨ１ｍａｘ以下であると判定された場合にはステップＳ５に移行する。ステップＳ５では、判定部２５により、領域Ａ２の糊Ｎの量Ｖ２が下限閾値ＴＨ２ｍｉｎ以上且つ上限閾値ＴＨ２ｍａｘ以下であるか否かを判定する（判定する工程）。領域Ａ２の糊Ｎの量Ｖ２が下限閾値ＴＨ２ｍｉｎ以上且つ上限閾値ＴＨ２ｍａｘ以下であると判定部２５が判定した場合にはステップＳ６に移行する。また、領域Ａ２の糊Ｎの量Ｖ２が下限閾値ＴＨ２ｍｉｎ以上でない、又は量Ｖ２が上限閾値ＴＨ２ｍａｘ以下でないと判定部２５が判定した場合にはステップＳ４に移行する。
【００６５】
ステップＳ６において、判定部２５により、領域Ａ３の糊Ｎの量Ｖ３が下限閾値ＴＨ３ｍｉｎ以上且つ上限閾値ＴＨ３ｍａｘ以下であるか否かを判定する（判定する工程）。領域Ａ３の糊Ｎの量Ｖ３が下限閾値ＴＨ３ｍｉｎ以上且つ上限閾値ＴＨ３ｍａｘ以下であると判定部２５が判定した場合にはステップＳ７に移行する。また、領域Ａ３の糊Ｎの量Ｖ３が下限閾値ＴＨ３ｍｉｎ以上でない、又は量Ｖ３が上限閾値ＴＨ３ｍａｘ以下でないと判定部２５が判定した場合にはステップＳ４に移行する。
【００６６】
ステップＳ７においては、判定部２５により、領域Ａ４の糊Ｎの量Ｖ４が下限閾値ＴＨ４ｍｉｎ以上且つ上限閾値ＴＨ４ｍａｘ以下であるか否かを判定する（判定する工程）。領域Ａ４の糊Ｎの量Ｖ４が下限閾値ＴＨ４ｍｉｎ以上且つ上限閾値ＴＨ４ｍａｘ以下であると判定部２５が判定した場合にはステップＳ８に移行する。また、領域Ａ４の糊Ｎの量Ｖ４が下限閾値ＴＨ４ｍｉｎ以上でない、又は上限閾値ＴＨ４ｍａｘ以下でないと判定部２５が判定した場合にはステップＳ４に移行する。なお、前述した下限閾値ＴＨ１ｍｉｎ、下限閾値ＴＨ２ｍｉｎ、下限閾値ＴＨ３ｍｉｎ、下限閾値ＴＨ４ｍｉｎ、上限閾値ＴＨ１ｍａｘ、上限閾値ＴＨ２ｍａｘ、上限閾値ＴＨ３ｍａｘ及び上限閾値ＴＨ４ｍａｘは、互いに異なる値であってもよく、上記の各閾値は適宜変更可能である。
【００６７】
ステップＳ８では、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４の全ての糊Ｎの量Ｖ１，Ｖ２，Ｖ３，Ｖ４が妥当であるとして正常処理を実行する。ステップＳ８の正常処理では、ラベルＬの糊Ｎの量が妥当である旨を通知部３０が通知する（通知する工程）。具体例として、ラベルＬの糊Ｎの量が妥当であることを表示部３１に表示する。以上のようにステップＳ８の正常処理が終了した後に一連の工程を終了する。
【００６８】
次に、本実施形態に係るラベル糊量検査装置１０及びラベル糊量検査方法から得られる作用効果について詳細に説明する。本実施形態に係るラベル糊量検査装置１０及びラベル糊量検査方法では、例えば図４に示されるように、糊Ｎが塗られたラベルＬをカメラ１１が撮影すると共に、領域分割部２２がカメラ１１によって撮影された画像Ａを領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４に分割する。
【００６９】
糊量算出部２４は分割された領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４の色彩から領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれに塗られた糊Ｎの量を領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４ごとに算出し、判定部２５は領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４の量が妥当であるか否かを判定する。従って、カメラ１１によって撮影されたラベルＬの画像Ａが領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４に分割され、分割された領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれの糊Ｎの量を算出することができる。
【００７０】
また、ラベルＬの領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれの糊Ｎの量が妥当であるか否かを判定することが可能であるため、ラベルＬに塗られた糊Ｎの量の偏りを検出することができる。例えば、ラベルＬの搬送方向Ｄ２側（一例として左側）には糊Ｎが適切に塗られているが、ラベルＬの搬送方向Ｄ２の反対側（一例として右側）において糊Ｎの量が不足しているときに、従来のようにラベルの一点における接着剤の量を検知する場合には上記の不足を検出することができない場合がある。
【００７１】
これに対し、本実施形態では、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれの糊Ｎの量を判定するので、上記の不足を確実に検出することが可能である。従って、ラベルＬの端部Ｌ５が瓶Ｂから剥がれたり、ラベルＬの特定の部位に糊Ｎが過剰に塗られたりすることを回避することができるので、ラベルＬの糊Ｎの量を高精度に検出することができる。更に、領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれの糊Ｎの量が妥当であるか否かの判定結果を通知する通知部３０を備えることにより、ラベルＬに塗られている糊Ｎの量の偏り及び糊Ｎの量の傾向を確実に把握することができる。
【００７２】
ところで、ラベルＬに塗られる糊Ｎの量は、前述したように、糊ローラ２とスクレーパ３との間隔、各パレット４の設置状態等によって変動することがある。糊ローラ２、スクレーパ３及び各パレット４の設置は、ラベラー１の管理者の熟練度に依存しているという現状がある。すなわち、ラベラー１の管理者の熟練度が高い場合には、糊ローラ２とスクレーパ３との間隔、及びパレット４の設置状態を適切にすることができるため、ラベルＬに塗られる糊Ｎの量を適切にすることが可能となる。
【００７３】
しかしながら、ラベラー１の管理者の熟練度が高くても、糊ローラ２とスクレーパ３との間隔、及びパレット４の設置状態が少し変化しただけでラベルＬに塗られる糊Ｎの量が変動することはある。このような場合に糊Ｎの量が変動した原因を直ちに突き止めることができれば問題の発生を抑えることは可能であるが、糊Ｎの変動の原因は特定しづらいこともあり、この場合には原因追及に時間を要してラベルＬの貼り付け工程に影響を及ぼすことも想定される。
【００７４】
これに対し、本実施形態では、ラベルＬに塗られている糊Ｎの量の偏り及び糊Ｎの量の傾向を時系列データとして把握することが可能であるため、上記のような問題が発生する前に管理者に警報等によって注意を促すことができる。従って、ラベルＬの貼り付け工程に影響が及ぶ前に糊Ｎの量が変動した原因を突き止めることができる。よって、たとえラベラー１の管理者が熟練していない場合であっても、糊ローラ２とスクレーパ３との間隔の調整、及び各パレット４の設置を適切に行うことができ、ラベルＬへの糊Ｎの量を適切に管理することができる。
【００７５】
また、領域分割部２２は、ラベルＬの中央Ｌ４を含む領域Ａ１，Ａ２と、ラベルＬの端部Ｌ５を含む領域Ａ３，Ａ４とにラベルＬの画像Ａを分割する。よって、ラベルＬの中央Ｌ４を含む領域Ａ１，Ａ２、及びラベルＬの端部Ｌ５を含む領域Ａ３，Ａ４、のそれぞれの糊Ｎの量を算出、判定及び通知することが可能となる。従って、ラベルＬの中央Ｌ４及び端部Ｌ５のそれぞれの糊Ｎの量を把握することができるので、ラベルＬの端部Ｌ５が瓶Ｂから剥がれる可能性をより確実に低減させることができる。
【００７６】
また、ラベルＬにおいて糊Ｎは搬送方向Ｄ２に沿った複数の線状に塗られており、領域分割部２２は、ラベルＬの画像Ａを搬送方向Ｄ２に沿って並ぶ領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４に分割する。すなわち、ラベルＬに対し、糊Ｎは搬送方向Ｄ２に沿って複数の線状に塗られる。よって、糊Ｎが搬送方向Ｄ２に沿ったストライプ状に塗られるので、糊Ｎを付着させたラベルＬの搬送性を高めることができる。また、瓶Ｂに一層確実に糊Ｎが付着しやすくなるので、瓶ＢからラベルＬが剥がれる可能性を一層低減させることができると共に、裏面Ｌ１の全面に糊Ｎが塗られる場合と比較して糊Ｎの使用量を減らすことができる。
【００７７】
更に、糊Ｎの複数の線が延びる搬送方向Ｄ２に沿った領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４のそれぞれの糊Ｎの量を検出することにより、搬送方向Ｄ２の端部Ｌ５及び中央Ｌ４のそれぞれの糊Ｎの量が妥当か否かを把握することができる。よって、糊Ｎが塗られる搬送方向Ｄ２に沿って生じる糊Ｎの量の偏りをより確実に把握することができる。
【００７８】
領域分割部２２は、ラベルＬの画像Ａを４つ以上の領域（例えば領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４）に分割する。よって、分割される領域の数が４つ以上であるため、ラベルＬに塗られた糊Ｎの分布をより高精度に検出することができる。従って、ラベルＬの糊Ｎの量の検出を更に高精度に行うことができる。
【００７９】
また、カメラ１１は、ラベルＬの面積の半分以上（一例として全面）を撮影する。従って、カメラ１１がラベルＬの面積の半分以上を撮影して、撮影された画像Ａを複数の領域に分割することにより、ラベルＬにおける糊Ｎの分布を把握することができる。よって、たとえラベルＬの全面を撮影しない場合であっても、ラベルＬの面積の半分以上の画像Ａから糊Ｎの分布を把握することができる。
【００８０】
また、本実施形態に係るラベル糊量検査装置１０及びラベル糊量検査方法では、糊Ｎの量が妥当であるか否かを複数回（例えば図１０のステップＳ３、ステップＳ５、ステップＳ６及びステップＳ７）判定する。従って、ラベルＬにおける糊Ｎの量の判定を高精度に行うことができる。その結果、ラベルＬの貼り付け工程に影響が及ぶ前に、糊Ｎの量が適正値から外れる可能性があることを領域ごとに把握することができるので、ラベルＬへの糊Ｎの量を一層適切に管理することができる。
【００８１】
以上、本発明に係るラベル糊量検査装置及びラベル糊量検査方法の実施形態について説明した。しかしながら、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、各請求項に記載した要旨を変更しない範囲において変形し、又は他のものに適用したものであってもよい。すなわち、ラベル糊量検査装置の各部の機能、形状、大きさ、材料、数及び配置態様、並びに、ラベル糊量検査方法の各工程の内容及び順序は、上記の要旨を変更しない範囲において適宜変更可能である。
【００８２】
例えば、図１１（ａ）に示されるように、カメラ１１は、ラベルＬの上側半分の領域を撮影してもよい。また、カメラ１１が撮影するラベルＬの領域は、上側半分に限られず、例えば下側半分であってもよく適宜変更可能である。また、前述の実施形態では、搬送方向Ｄ２に沿って並ぶ４つの領域（領域Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４）にラベルＬの画像Ａを分割する領域分割部２２について説明した。しかしながら、領域分割部による領域の分割の態様は、上記の例に限られず適宜変更可能である。また、糊Ｎの塗り方についても、搬送方向Ｄ２に延びるストライプ状に限られず適宜変更可能である。
【００８３】
例えば、図１１（ｂ）に示されるように、ラベルＬの中央Ｌ４を含む領域Ａ５と、領域Ａ５の搬送方向Ｄ２側（一例として左側）の端部を含む領域Ａ６と、領域Ａ５の搬送方向Ｄ２の反対側（一例として右側）の端部を含む領域Ａ７とに分割してもよい。また、図１１（ｃ）に示されるように、ラベルＬの中央を含む領域Ａ８と、領域Ａ８を囲むと共にラベルＬの端部を含む枠状の領域Ａ９とに分割してもよい。このように、画像Ａの分割の態様は適宜変更可能である。
【００８４】
また、前述の実施形態では、ビール等が充填される複数の瓶ＢにラベルＬを貼付するラベラー１について説明した。しかしながら、本発明に係るラベル糊量検査装置及びラベル糊量検査方法は、ビール以外の飲料が充填される瓶に対しても適用可能である。また、瓶の形状及び大きさは適宜変更可能である。更に、前述の実施形態では、糊ローラ２、スクレーパ３、パレット４、ラベル供給部５、グリッパシリンダ６及び容器回転部７を備えたラベラー１について例示した。しかしながら、糊ローラ、スクレーパ、パレット、ラベル供給部、グリッパシリンダ及び容器回転部の構成は、前述した実施形態の例に限られず適宜変更可能である。更に、ラベラーは、糊ローラ、スクレーパ、パレット、ラベル供給部、グリッパシリンダ及び容器回転部のいずれかが省略されたものであってもよく、ラベラーの構成も適宜変更可能である。
【符号の説明】
【００８５】
１…ラベラー、２…糊ローラ、３…スクレーパ、４…パレット、４ａ…回転軸部、４ｂ…塗布面、５…ラベル供給部、６…グリッパシリンダ、６ａ…ラベル受け、６ｂ…回転軸部、７…容器回転部、７ａ…瓶受け部、７ｂ…回転軸部、７ｃ…ブラシ、１０…ラベル糊量検査装置、１１…カメラ、２０…画像処理部、２１…ラベル判定部、２２…領域分割部、２３…色彩判定部、２４…糊量算出部、２５…判定部、３０…通知部、３１…表示部、３２…警報出力部、３３…機器制御部、Ａ…画像、Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５，Ａ６，Ａ７，Ａ８，Ａ９…領域、Ｂ…瓶、Ｂ１…外面、Ｂ２…肩部、Ｂ３…胴部、Ｄ１…回転方向、Ｄ２…搬送方向、Ｄ３…回転方向、Ｌ…ラベル、Ｌ１…裏面、Ｌ２…肩ラベル、Ｌ３…胴ラベル、Ｌ４…中央、Ｌ５…端部、Ｎ…糊。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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