(57)【要約】【課題】向きの適否の判断の精度を向上する。【解決手段】雄ネジ部及び雄ネジ部よりも後端側に設けられ先端側を向いた座面を有する主体金具と、該主体金具の座面に当接するように装着されたガスケットと、を備える点火プラグの製造方法であって、少なくとも主体金具を含むと共にガスケットを装着する前の対象部材を準備する第１準備工程と、雌ネジ部と、雌ネジ部に対象部材の主体金具の雄ネジ部が締め付けられた場合の対象部材における基準部の周方向の位置の許容範囲を表す表示部と、を有するゲージを準備する第２準備工程と、対象部材の主体金具の雄ネジ部を、座面をゲージに直接当接させるようにゲージの雌ネジ部に締め付ける締め付け工程と、対象部材における基準部の位置がゲージの表示部の許容範囲内であるか否かを判断する検査工程を含む。【選択図】  図３
2020087796.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
雄ネジ部及び前記雄ネジ部よりも後端側に設けられ先端側を向いた座面を有する主体金具と、該主体金具の座面に当接するように装着されたガスケットと、を備える点火プラグの製造方法であって、
少なくとも前記主体金具を含むと共に、前記ガスケットを装着する前の対象部材を準備する第１準備工程と、
雌ネジ部と、前記雌ネジ部に前記対象部材の前記主体金具の前記雄ネジ部が締め付けられた場合の前記対象部材における基準部の周方向の位置の許容範囲を表す表示部と、を有するゲージを準備する第２準備工程と、
前記対象部材の前記主体金具の前記雄ネジ部を、前記座面を前記ゲージに直接当接させるように前記ゲージの前記雌ネジ部に締め付ける締め付け工程と、
前記対象部材における前記基準部の位置が前記ゲージの前記表示部の前記許容範囲内であるか否かを判断する検査工程を含む、
点火プラグの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の点火プラグの製造方法であって、
前記基準部が前記表示部の前記許容範囲内に位置する場合には、前記対象部材に前記ガスケットを装着する装着工程を含む、
点火プラグの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の点火プラグの製造方法であって、
前記締め付け工程において、前記対象部材の前記主体金具の前記雄ネジ部を、前記点火プラグを内燃機関の取付孔に締め付ける場合の規定トルクよりも小さい予め決められた管理トルクで、前記ゲージの前記雌ネジ部に締め付ける、
点火プラグの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の点火プラグの製造方法であって、
前記管理トルクは、０Ｎ・ｍより大きく、１０Ｎ・ｍ以下である、
点火プラグの製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかに記載の点火プラグの製造方法であって、
前記ゲージの前記表示部は、前記点火プラグを内燃機関の取付孔に規定トルクで締め付ける場合の前記点火プラグの前記基準部の周方向の位置の許容範囲よりも、狭い、
点火プラグの製造方法。
【請求項６】
請求項１から５のいずれかに記載の点火プラグの製造方法であって、
前記点火プラグは、さらに前記主体金具の先端に接続された接地電極を有し、
前記対象部材は、前記基準部としての前記接地電極を有する、
点火プラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本明細書は、点火プラグの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内燃機関における点火に、主体金具を備える点火プラグが用いられている。主体金具としては、内燃機関（例えば、エンジンヘッド）の取付孔に締め付けるための雄ネジ部と、雄ネジ部よりも後端側に設けられ先端側を向いた座面と、を有するものが、用いられている。主体金具の座面と内燃機関との間には、シールのためのガスケットが挟まれる。また、点火プラグの向き（すなわち、回転方向の位相位置。例えば、接地電極の周方向の位置）が、内燃機関の着火性能に影響を与える場合がある。ここで、点火プラグとゲージを螺合させて、規定トルクよりも小さい管理トルクで締め付けた時の点火プラグの向きがゲージに設けられた公差の指標の範囲内にあるか否かによって、点火プラグの向きの適否を評価する技術が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２３８４８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、規定トルクよりも小さい管理トルクで締め付ける場合であっても、主体金具の座面とゲージとにガスケットが接触することに起因して、向きの適否の判断の精度が低下する場合があった。
【０００５】
本明細書は、向きの適否の判断の精度を向上できる技術を開示する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本明細書に開示された技術は、以下の適用例として実現することが可能である。
【０００７】
［適用例１］
雄ネジ部及び前記雄ネジ部よりも後端側に設けられ先端側を向いた座面を有する主体金具と、該主体金具の座面に当接するように装着されたガスケットと、を備える点火プラグの製造方法であって、
少なくとも前記主体金具を含むと共に、前記ガスケットを装着する前の対象部材を準備する第１準備工程と、
雌ネジ部と、前記雌ネジ部に前記対象部材の前記主体金具の前記雄ネジ部が締め付けられた場合の前記対象部材における基準部の周方向の位置の許容範囲を表す表示部と、を有するゲージを準備する第２準備工程と、
前記対象部材の前記主体金具の前記雄ネジ部を、前記座面を前記ゲージに直接当接させるように前記ゲージの前記雌ネジ部に締め付ける締め付け工程と、
前記対象部材における前記基準部の位置が前記ゲージの前記表示部の前記許容範囲内であるか否かを判断する検査工程を含む、
点火プラグの製造方法。
【０００８】
この構成によれば、ガスケットが装着される前の対象部材の主体金具の雄ネジ部がゲージの雌ネジ部に締め付けられるので、対象部材の向き（すなわち、基準部の周方向の位置）の適否の判断から、ガスケットの影響が除かれる。従って、向きの適否の判断の精度を向上できる。
【０００９】
［適用例２］
適用例１に記載の点火プラグの製造方法であって、
前記基準部が前記表示部の前記許容範囲内に位置する場合には、前記対象部材に前記ガスケットを装着する装着工程を含む、
点火プラグの製造方法。
【００１０】
この構成によれば、基準部が許容範囲内に位置するように製造されている対象部材に対してガスケットを装着するので、製造の効率が向上する。
【００１１】
［適用例３］
適用例１または２に記載の点火プラグの製造方法であって、
前記締め付け工程において、前記対象部材の前記主体金具の前記雄ネジ部を、前記点火プラグを内燃機関の取付孔に締め付ける場合の規定トルクよりも小さい予め決められた管理トルクで、前記ゲージの前記雌ネジ部に締め付ける、
点火プラグの製造方法。
【００１２】
この構成によれば、ガスケットが装着される前の対象部材の主体金具の雄ネジ部が、予め決められた管理トルクでゲージの雌ネジ部に締め付けられるので、対象部材の向きの適否の判断の精度をさらに向上できる。
【００１３】
［適用例４］
適用例３に記載の点火プラグの製造方法であって、
前記管理トルクは、０Ｎ・ｍより大きく、１０Ｎ・ｍ以下である、
点火プラグの製造方法。
【００１４】
この構成によれば、管理トルクが十分小さいものとされているので、座面が損傷することを抑制できる。また、対象部材をゲージから容易に取り外すことができる。
【００１５】
［適用例５］
適用例１から４のいずれかに記載の点火プラグの製造方法であって、
前記ゲージの前記表示部は、前記点火プラグを内燃機関の取付孔に規定トルクで締め付ける場合の前記点火プラグの前記基準部の周方向の位置の許容範囲よりも、狭い、
点火プラグの製造方法。
【００１６】
この構成によれば、基準部の位置がゲージの表示部の許容範囲内であると判断された対象部材を用いて製造された点火プラグが規定トルクで内燃機関の取付孔に締め付けられる場合に、点火プラグの基準部の周方向の位置が許容範囲から外れることを、抑制できる。
【００１７】
［適用例６］
適用例１から５のいずれかに記載の点火プラグの製造方法であって、
前記点火プラグは、さらに前記主体金具の先端に接続された接地電極を有し、
前記対象部材は、前記基準部としての前記接地電極を有する、
点火プラグの製造方法。
【００１８】
この構成によれば、向きの適否の判断を適切に行うことができる。
【００１９】
なお、本明細書に開示の技術は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、点火プラグの検査方法、点火プラグの製造方法、その製造方法によって製造された点火プラグ、その点火プラグを用いた点火装置、その点火プラグを搭載する内燃機関、その点火プラグを用いた点火装置を搭載する内燃機関等の態様で実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】一実施形態としての点火プラグ１００の断面図である。
【図２】（Ａ）は、内燃機関の取付孔と点火プラグとの装着の例を示す概略図である。（Ｂ）は、エンジンヘッドに装着された点火プラグの概略図である。
【図３】点火プラグの製造方法の例を示すフローチャートである。
【図４】（Ａ）は、実施形態のゲージの斜視図である。（Ｂ）〜（Ｄ）は、対象部材が締め付けられた状態のゲージの説明図である。
【図５】（Ａ）は、締付トルクＴＱと対象部材５３０の回転角ＲＡとの試験結果を示すグラフである。（Ｂ）は、締付トルクＴＱと対象部材５３０の回転角ＲＡとの別の試験結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
Ａ．実施形態：
Ａ１．点火プラグの構成：
図１は、一実施形態としての点火プラグ１００の断面図である。図中には、点火プラグ１００の中心軸ＣＬ（「軸線ＣＬ」とも呼ぶ）と、点火プラグ１００の中心軸ＣＬを含む平らな断面と、が示されている。以下、中心軸ＣＬに平行な方向を「軸線ＣＬの方向」、または、単に「軸線方向」とも呼ぶ。軸線ＣＬを中心とする円の径方向を「径方向」とも呼ぶ。径方向は、軸線ＣＬに垂直な方向である。軸線ＣＬを中心とする円の円周方向を、「周方向」とも呼ぶ。中心軸ＣＬに平行な方向のうち、図１における下方向を先端方向Ｄｆ、または、前方向Ｄｆと呼び、上方向を後端方向Ｄｆｒ、または、後方向Ｄｆｒとも呼ぶ。先端方向Ｄｆは、後述する端子金具４０から中心電極２０に向かう方向である。また、図１における先端方向Ｄｆ側を点火プラグ１００の先端側と呼び、図１における後端方向Ｄｆｒ側を点火プラグ１００の後端側と呼ぶ。
【００２２】
点火プラグ１００は、後方向Ｄｆｒ側から前方向Ｄｆ側に向かって延びる貫通孔１２（軸孔１２とも呼ぶ）を有する筒状の絶縁体１０と、貫通孔１２の先端側で保持される中心電極２０と、貫通孔１２の後端側で保持される端子金具４０と、貫通孔１２内で中心電極２０と端子金具４０との間に配置された抵抗体７３と、中心電極２０と抵抗体７３とに接触してこれらの部材２０、７３を電気的に接続する導電性の第１シール部７２と、抵抗体７３と端子金具４０とに接触してこれらの部材７３、４０電気的に接続する導電性の第２シール部７４と、絶縁体１０の外周側に固定された筒状の主体金具５０と、一端が主体金具５０の環状の先端面５５に接合されるとともに他端が中心電極２０と放電ギャップｇを介して対向するように配置された接地電極３０と、を有している。
【００２３】
絶縁体１０は、軸線ＣＬに沿って延びる筒状の部材である。絶縁体１０の中央部分には、最も外径が大きい部分である大径部１４が形成されている。大径部１４の後方向Ｄｆｒ側には、大径部１４の外径よりも小さい外径を有する後端側胴部１３が接続されている。大径部１４と後端側胴部１３との接続部分１８では、外径が、後方向Ｄｆｒに向かって、徐々に小さくなっている（接続部分１８を、縮外径部１８とも呼ぶ）。
【００２４】
大径部１４の前方向Ｄｆ側には、大径部１４の外径よりも小さい外径を有する先端側胴部１５が接続されている。先端側胴部１５の前方向Ｄｆ側には、先端側胴部１５の外径よりも小さい外径を有する脚部１９が接続されている。脚部１９は、絶縁体１０の先端を含む部分である。先端側胴部１５と脚部１９との接続部分１６では、外径は、前方向Ｄｆに向かって、徐々に小さくなっている（接続部分１６を、縮外径部１６、または、段部１６とも呼ぶ）。また、先端側胴部１５には、縮内径部１１が設けられている。縮内径部１１の内径は、前方向Ｄｆに向かって、徐々に小さくなっている。
【００２５】
絶縁体１０は、機械的強度と、熱的強度と、電気的強度とを考慮して形成されることが好ましい。絶縁体１０は、例えば、アルミナを焼成して形成されている（他の絶縁材料も採用可能である）。
【００２６】
中心電極２０は、軸線ＣＬに沿って延びる棒状の金属製の部材である。中心電極２０は、絶縁体１０の貫通孔１２内の前方向Ｄｆ側の端部に配置されている。中心電極２０は、棒部２８と、棒部２８の先端に接合（例えば、レーザ溶接）された第１チップ２９と、を有している。棒部２８は、後方向Ｄｆｒ側の部分である頭部２４と、頭部２４の前方向Ｄｆ側に接続された軸部２７と、を有している。軸部２７の形状は、前方向Ｄｆ側に向かって延びる略円柱状である。頭部２４のうちの前方向Ｄｆ側の部分は、軸部２７の外径よりも大きな外径を有する鍔部２３を形成している。鍔部２３の前方向Ｄｆ側の面は、絶縁体１０の縮内径部１１によって、支持されている。軸部２７は、鍔部２３の前方向Ｄｆ側に接続されている。第１チップ２９は、軸部２７の前方向Ｄｆ側の端に接合されている。
【００２７】
棒部２８は、外層２１と、外層２１の内周側に配置された芯部２２と、を有している。外層２１は、芯部２２よりも耐酸化性に優れる材料（例えば、ニッケルを主成分として含む合金）で形成されている。ここで、主成分は、含有率（質量パーセント（ｗｔ％））が最も高い成分を意味している。芯部２２は、外層２１よりも熱伝導率が高い材料（例えば、純銅、銅を主成分として含む合金、等）で形成されている。第１チップ２９は、棒部２８の外層２１に接合されている。棒部２８（本実施形態では、外層２１）は、第１チップ２９が接合される母材の例である。第１チップ２９は、軸部２７よりも放電に対する耐久性に優れる材料（例えば、イリジウム（Ｉｒ）、白金（Ｐｔ）等の貴金属）を用いて形成されている。中心電極２０のうち第１チップ２９を含む前方向Ｄｆ側の一部分は、絶縁体１０の軸孔１２から前方向Ｄｆ側に露出している。中心電極２０のうち後方向Ｄｆｒ側の一部分は、軸孔１２内に配置されている。このように、中心電極２０の一部は、貫通孔１２内に挿入されている。なお、第１チップ２９は、省略されてよい。また、芯部２２は、省略されてもよい。
【００２８】
端子金具４０は、軸線ＣＬに沿って延びる棒状の部材である。端子金具４０は、導電性材料を用いて形成されている（例えば、鉄を主成分として含む金属）。端子金具４０のうちの前方向Ｄｆ側の棒状の部分４１は、絶縁体１０の軸孔１２の後方向Ｄｆｒ側の部分に挿入されている。
【００２９】
絶縁体１０の貫通孔１２内の抵抗体７３は、電気的なノイズを抑制するための部材である。抵抗体７３は、例えば、ガラスと導電性材料（例えば、炭素粒子）とセラミック粒子との混合物を用いて形成されている。シール部７２、７４は、導電性材料（例えば、銅や鉄などの金属粒子）とガラスとの混合物を用いて形成されている。中心電極２０は、第１シール部７２、抵抗体７３、第２シール部７４によって、端子金具４０に電気的に接続されている。
【００３０】
主体金具５０は、軸線ＣＬに沿って延びる貫通孔５９を有する筒状の部材である。主体金具５０の貫通孔５９には、絶縁体１０が挿入され、主体金具５０は、絶縁体１０の外周に固定されている。主体金具５０は、導電材料（例えば、主成分である鉄を含む炭素鋼等の金属）を用いて形成されている。絶縁体１０の前方向Ｄｆ側の一部は、貫通孔５９の外に露出している。また、絶縁体１０の後方向Ｄｆｒ側の一部は、貫通孔５９の外に露出している。
【００３１】
主体金具５０は、工具係合部５１と、中胴部５４と、先端側胴部５２と、を有している。工具係合部５１は、点火プラグ用のレンチ（図示せず）が嵌合する部分である。中胴部５４は、工具係合部５１よりも前方向Ｄｆ側に配置され、径方向外側に張り出したフランジ状の部分である。中胴部５４の前方向Ｄｆ側の面５４ｆは、座面であり、内燃機関のうちの取付孔を形成する部分である取り付け部（例えば、エンジンヘッド）とのシールを形成する（座面５４ｆとも呼ぶ）。先端側胴部５２は、中胴部５４の前方向Ｄｆ側に接続された部分であり、主体金具５０の先端面５５を含む部分である。先端側胴部５２の外周面には、図示しない内燃機関の取付孔に螺合するための雄ネジが形成された部分であるネジ部５７が設けられている。
【００３２】
中胴部５４の座面５４ｆと先端側胴部５２のネジ部５７との間には、環状のガスケット８０が配置されている。ガスケット８０は、座面５４ｆに接触可能なように、主体金具５０に装着されている。本実施形態では、ガスケット８０は、環状の金属板である。このようなガスケット８０は、例えば、金属板を打ち抜くことによって、形成される。後述するように、ガスケット８０は、点火プラグ１００がエンジンヘッドに取り付けられた際に押し潰されて変形する。このガスケット８０の変形によって、点火プラグ１００とエンジンヘッドとの隙間が封止される。
【００３３】
主体金具５０の先端側胴部５２には、径方向の内側に向かって張り出した支持部５６が形成されている。支持部５６の後方向Ｄｆｒ側の面５６ｒ（後面５６ｒとも呼ぶ）では、内径が、前方向Ｄｆに向かって、徐々に小さくなる。支持部５６の後面５６ｒと、絶縁体１０の縮外径部１６と、の間には、先端側パッキン８が挟まれている。支持部５６は、パッキン８を介して間接的に、絶縁体１０の段部１６を支持している。
【００３４】
主体金具５０の工具係合部５１より後端側には、主体金具５０の後端を形成するとともに工具係合部５１と比べて薄肉の部分である後端部５３が形成されている。また、中胴部５４と工具係合部５１との間には、中胴部５４と工具係合部５１とを接続する接続部５８が形成されている。接続部５８の肉厚は、中胴部５４と工具係合部５１とのそれぞれの肉厚と比べて、薄い。主体金具５０の工具係合部５１から後端部５３にかけての内周面と、絶縁体１０の縮外径部１８の後方向Ｄｆｒ側の部分の外周面との間には、円環状のリング部材６１、６２が挿入されている。さらに、これらのリング部材６１、６２の間には、タルク７０の粉末が充填されている。点火プラグ１００の製造工程において、後端部５３が内側に折り曲げられて加締められると、接続部５８が変形し、この結果、主体金具５０と絶縁体１０とが固定される。タルク７０は、この加締め工程の際に圧縮され、主体金具５０と絶縁体１０との間の気密性が高められる。また、パッキン８は、絶縁体１０の縮外径部１６と主体金具５０の支持部５６との間で押圧され、そして、主体金具５０と絶縁体１０との間をシールする。
【００３５】
接地電極３０は、金属製の部材であり、棒状の本体部３７を有している。本体部３７の端部３３（基端部３３とも呼ぶ）は、主体金具５０の先端面５５に接合されている（例えば、抵抗溶接）。本体部３７は、主体金具５０に接合された基端部３３から先端方向Ｄｆに向かって延び、中心軸ＣＬに向かって曲がり、軸線ＣＬに交差する方向に延びて、先端部３４に至る。先端部３４の後方向Ｄｆｒ側の面と、中心電極２０の第１チップ２９とは、放電ギャップｇを形成している。
【００３６】
本体部３７は、外層３１と、外層３１の内周側に配置された内層３２と、を有している。外層３１は、内層３２よりも耐酸化性に優れる材料（例えば、ニッケルを主成分として含む合金）で形成されている。内層３２は、外層３１よりも熱伝導率が高い材料（例えば、純銅、銅を主成分として含む合金、等）で形成されている。なお、接地電極３０の先端部３４の後方向Ｄｆｒ側の面には、中心電極２０の第１チップ２９と同様の第２チップが固定されてよい。そして、第１チップと第２チップとが、放電ギャップｇを形成してよい。また、内層３２は、省略されてもよい。
【００３７】
図２（Ａ）は、内燃機関の取付孔と点火プラグ１００との装着の例を示す概略図である。図中には、エンジンヘッド９００に設けられた取付孔８００の断面と、取付孔８００に装着された点火プラグ１００の外観と、が示されている。図中の前方向Ｄｆと後方向Ｄｆｒとは、取付孔８００に装着された点火プラグ１００の方向を示している。また、軸線ＣＬは、取付孔８００に装着された点火プラグ１００の軸線ＣＬを示している。図２（Ａ）の例では、取付孔８００の中心軸は、点火プラグ１００の中心軸ＣＬと同じである。
【００３８】
取付孔８００は、燃焼室９１０に接続された部分である第１部分８１０と、第１部分８１０の後方向Ｄｆｒ側に設けられた第２部分８２０と、を有している。第１部分８１０の内周面には、点火プラグ１００のネジ部５７をねじ込むための雌ネジが形成されている。第２部分８２０の内径は、第１部分８１０の内径よりも大きく、主体金具５０の最大外径よりも大きい。第１部分８１０の内周面と第２部分８２０の内周面とは、段部８１５によって接続されている。段部８１５は、軸線ＣＬにおおよそ垂直な面であって後方向Ｄｆｒを向く面を形成している。
【００３９】
点火プラグ１００を取付孔８００に装着する場合、点火プラグ１００のネジ部５７が、第１部分８１０にねじ込まれる。そして、点火プラグ１００のガスケット８０は、主体金具５０の座面５４ｆと取付孔８００の段部８１５との間に挟まれる。そして、点火プラグ１００は、規定トルクで、締め付けられる。規定トルクは、ＪＩＳ Ｂ ８０３１やＩＳＯ１１５６５にて定められている。例えば、アルミニウム製のシリダヘッドに対してＭ１２の点火プラグを取り付ける場合は１５Ｎ・ｍ以上、２５Ｎ・ｍ以下の範囲として定められている。Ｍ１０の点火プラグを取り付ける場合は１０Ｎ・ｍ以上、１５Ｎ・ｍ以下の範囲として定められている。ガスケット８０は、点火プラグ１００の座面５４ｆと取付孔８００の段部８１５との間で、押しつぶされる。これにより、点火プラグ１００とエンジンヘッド９００との間の隙間が封止される。そして、点火プラグ１００の装着が完了する。
【００４０】
図２（Ｂ）は、エンジンヘッド９００に装着された点火プラグ１００の概略図である。図中には、後方向Ｄｆｒを向いて観察したエンジンヘッド９００のうちの燃焼室９１０を形成する部分の一部と点火プラグ１００との概略が示されている。図中の方向１００Ｄは、軸線ＣＬを基準とする接地電極３０の周方向の位置を示している（電極方向１００Ｄとも呼ぶ）。電極方向１００Ｄは、軸線ＣＬから、主体金具５０と接地電極３０との接合位置３０ｓへ向かう方向であり、点火プラグ１００の向きを示している。なお、本実施形態では、接合位置３０ｓは、接地電極３０と主体金具５０との接合面の周方向の範囲の中心位置を示している。
【００４１】
接地電極３０は、燃焼室９１０内のガスの流れに影響を与え得る。内燃機関に対する接地電極３０の電極方向１００Ｄ（すなわち、点火プラグ１００の向き）に応じて、内燃機関の性能が変化し得る。内燃機関によっては、電極方向１００Ｄの好ましい範囲が予め決められている場合がある。図２（Ｂ）の範囲Ｒ１は、内燃機関における電極方向１００Ｄの好ましい範囲を示している（以下、エンジン許容範囲Ｒ１とも呼ぶ）。
【００４２】
上述したように、点火プラグ１００を取付孔８００に装着する場合、点火プラグ１００は、規定トルクで締め付けられる。エンジン許容範囲Ｒ１は、点火プラグ１００を内燃機関の取付孔８００に規定トルクで締め付ける場合の許容範囲であり、点火プラグ１００の接地電極３０の周方向の位置の許容範囲である。
【００４３】
このようなエンジン許容範囲Ｒ１が予め決められている場合、規定トルクで点火プラグ１００を締め付けた結果、電極方向１００Ｄが自然にエンジン許容範囲Ｒ１内の方向を向くように、内燃機関と点火プラグ１００とが構成されていることが好ましい。例えば、内燃機関の取付孔８００の第１部分８１０における雌ネジのネジ溝の周方向の開始位置（すなわち、ネジ切りの開始位置）が予め決められた位置となるように、第１部分８１０の雌ネジが形成される。そして、点火プラグ１００の主体金具５０のネジ部５７におけるネジ溝の開始位置（すなわち、ネジ切りの開始位置）と接地電極３０との間の周方向の相対位置が予め決められた位置になるように、主体金具５０の先端面５５上の接地電極３０の接合位置３０ｓが決定される。この場合、理論的には、点火プラグ１００を取付孔８００に規定トルクで締め付けることによって、燃焼室９１０に対する電極方向１００Ｄは、複数の点火プラグ１００の間で、同じである。従って、電極方向１００Ｄがエンジン許容範囲Ｒ１内となるように、先端面５５上の接地電極３０の接合位置３０ｓを予め実験的に決定することによって、規定トルクでの締め付けによってエンジン許容範囲Ｒ１内の電極方向１００Ｄを実現できる。
【００４４】
しかし、現実には、点火プラグ１００の製造誤差に起因して、燃焼室９１０に対する電極方向１００Ｄは、変化し得る。点火プラグ１００の製造時に、点火プラグ１００を検査用の内燃機関の取付孔８００に規定トルクで装着することによって、電極方向１００Ｄがエンジン許容範囲Ｒ１内であるか否かを確認できる。しかし、このような検査を行う場合、ガスケット８０が変形してしまうので、検査後に、ガスケット８０の交換が必要である。また、規定トルクよりも小さいトルクで点火プラグ１００を締め付けることによって、ガスケット８０の変形を抑制しつつ、電極方向１００Ｄがエンジン許容範囲Ｒ１内であるか否かを推定することができる。しかし、この場合、ガスケット８０の製造誤差に起因して、検査の精度が低下する（詳細は、後述）。以下に説明する本実施形態の製造方法は、ガスケット８０の変形を抑制しつつ、検査の精度を向上する。
【００４５】
Ａ２．点火プラグの製造方法：
図３は、点火プラグの製造方法の例を示すフローチャートである。Ｓ１１０では、検査用のゲージが準備される。図４（Ａ）は、実施形態のゲージの斜視図である。ゲージ７００は、第１面７０１と第２面７０２とを有する板状の部材である。ゲージ７００は、第１面７０１側から第２面７０２側へ貫通する貫通孔７１０を有している。貫通孔７１０の内周面には、主体金具５０のネジ部５７に対応する雌ネジが形成されている（以下、貫通孔７１０を、雌ネジ部７１０とも呼ぶ）。図中の中心線ＣＬｘは、雌ネジ部７１０の中心線である。後述するように、ゲージ７００の雌ネジ部７１０には、ゲージ７００の第１面７０１側から第２面７０２側に向かって、主体金具５０がねじ込まれる。第２面７０２上には、電極方向１００Ｄの許容範囲を示す表示部７２０が形成されている。表示部７２０は、中心線ＣＬｘを中心とする周方向の位置の許容範囲Ｒ２を示している（以下、ゲージ許容範囲Ｒ２とも呼ぶ）。本実施形態では、表示部７２０は、ゲージ許容範囲Ｒ２の両端を示す２本の線７２１、７２２を含んでいる。これらの線７２１、７２２は、中心線ＣＬｘを通る直線に沿って、形成されている。ゲージ７００は、例えば、以下のように製造される。ゲージ７００のための板部材が準備される。板部材の材料は、例えば、金属である。ドリルを用いて、板部材に貫通孔が形成される。予め決められたタップを用いて、貫通孔の内周面に雌ネジが形成される。内燃機関のエンジン許容範囲Ｒ１（図２（Ｂ））に適合するように、表示部７２０が形成される（例えば、線７２１、７２２が、けがき、又は、印刷によって、形成される）。表示部７２０の詳細については、後述する。
【００４６】
Ｓ１２０（図３）では、点火プラグ１００の部材が準備される。具体的には、中心電極２０と、端子金具４０と、主体金具５０と、曲げられていない棒状の接地電極３０とが、公知の方法で製造される（なお、主体金具５０のネジ部５７は、後述するＳ１４０で形成される）。また、シール部７２、７４のそれぞれの材料粉末と、抵抗体７３の材料粉末とが、準備される。そして、絶縁体１０と中心電極２０と第１シール部７２と抵抗体７３と第２シール部７４と端子金具４０とを有する組立体が、公知の方法で作成される。例えば、中心電極２０、第１シール部７２の材料、抵抗体７３の材料、第２シール部７４の材料を、絶縁体１０の貫通孔１２に、後方向Ｄｆｒ側の開口から、この順番に挿入する。そして、絶縁体１０を加熱した状態で、端子金具４０を貫通孔１２の後方向Ｄｆｒ側から挿入することによって、組立体が製造される。Ｓ１４０では、主体金具５０に接地電極３０が接合される（例えば、抵抗溶接）。また、主体金具５０に、ネジ部５７が形成される。
【００４７】
Ｓ１５０では、Ｓ１２０で準備された組立体が、Ｓ１４０で準備された主体金具５０と曲げられていない接地電極３０とで構成される部材に、固定される。具体的には、主体金具５０の貫通孔５９内に、先端側パッキン８と、Ｓ１２０で準備された組立体と、リング部材６２と、タルク７０と、リング部材６１とが配置される。絶縁体１０の段部１６と主体金具５０の支持部５６との間には、先端側パッキン８が挟まれる。主体金具５０の後端部５３を内周側に折り曲げるように加締めることによって、主体金具５０と絶縁体１０とが組み付けられる。以下、Ｓ１５０が完了した段階にて得られた部材を、対象部材５３０とも呼ぶ。
【００４８】
なお、ゲージ７００の準備（Ｓ１１０）と、点火プラグ１００の種々の部材の準備（Ｓ１２０、Ｓ１４０、Ｓ１５０）とは、独立に行われる。
【００４９】
Ｓ１６０では、主体金具５０のネジ部５７が、ゲージ７００の雌ネジ部７１０に、締め付けられる。図４（Ａ）には、ゲージ７００に加えて、対象部材５３０のうち主体金具５０と接地電極３０とを含む一部分と、締付のための工具６００と、が示されている（対象部材５３０の残りの部分の図示は、省略されている）。工具６００は、主体金具５０の工具係合部５１を嵌め込むための装着部６１０と、装着部６１０を回転させるためのモータ６２０と、装着部６１０に印加されているトルクを測定するためのトルクセンサ６３０と、を有している。
【００５０】
工具６００は、主体金具５０の工具係合部５１が工具６００の装着部６１０に嵌め込まれた状態で、装着部６１０（すなわち、主体金具５０）を、回転させる。そして、工具６００は、主体金具５０のネジ部５７をゲージ７００の雌ネジ部７１０に、締め付ける。ここで、工具６００は、予め決められた管理トルクで、主体金具５０を締め付ける。例えば、工具６００は、トルクセンサ６３０によって測定されたトルクが管理トルクに到達したことに応じて、モータ６２０によるトルクの付与を停止する。
【００５１】
管理トルクは、内燃機関に点火プラグ１００を装着するための規定トルクよりも小さいトルクである。管理トルクは、例えば、０Ｎ・ｍより大きく、１０Ｎ・ｍ以下のトルクに設定される。
【００５２】
図４（Ｂ）〜図４（Ｄ）は、対象部材５３０が締め付けられた状態のゲージ７００を示している。なお、各図中では、対象部材５３０のうち主体金具５０と接地電極３０とを含む一部分が、示されている（対象部材５３０の残りの部分の図示は、省略されている）。図４（Ｂ）は、図４（Ａ）と同様の斜視図である。図４（Ｃ）は、中心線ＣＬｘを含む平面上のゲージ７００の断面と、主体金具５０の外観とを示している。図４（Ｄ）は、中心線ＣＬｘに平行な方向を向いて観察したゲージ７００の第２面７０２と対象部材５３０とを示している。図４（Ｃ）に示すように、主体金具５０のネジ部５７は、座面５４ｆがゲージ７００の第１面７０１に直接的に接触している。このように、Ｓ１６０（図３）では、対象部材５３０の主体金具５０のネジ部５７は、座面５４ｆをゲージ７００に直接当接させるように、ゲージ７００の雌ネジ部７１０に締め付けられる。
【００５３】
図３のＳ１７０では、ゲージ７００に締め付けられた対象部材５３０の接地電極３０の周方向の位置が、ゲージ７００の表示部７２０によって示されるゲージ許容範囲Ｒ２内であるか否かが、判断される。図４（Ｂ）〜図４（Ｄ）に示すように、対象部材５３０の接地電極３０は、ゲージ７００の第２面７０２側に、位置している。従って、図４（Ｄ）に示すように、中心線ＣＬｘに平行な方向を向いてゲージ７００の第２面７０２と対象部材５３０とを観察することによって、接地電極３０の接合位置３０ｓの周方向の位置（ひいては、電極方向１００Ｄ）が、表示部７２０によって示されるゲージ許容範囲Ｒ２内であるか否かを、判断できる。なお、Ｓ１７０では、人が、目視によって、判断を行ってよい。これに代えて、デジタルカメラが、図４（Ｄ）に示すゲージ７００と対象部材５３０との撮影画像を生成し、コンピュータが、撮影画像を解析することによって、電極方向１００Ｄがゲージ許容範囲Ｒ２内か否かを判断してよい。
【００５４】
なお、ゲージ７００の表示部７２０によって示されるゲージ許容範囲Ｒ２は、以下のように、予め実験的に決められている。すなわち、対象部材５３０をゲージ７００に管理トルクで締め付けることによって電極方向１００Ｄがゲージ許容範囲Ｒ２内に位置する場合に、その対象部材５３０を用いて製造された点火プラグ１００を内燃機関の取付孔８００（図２（Ａ））に規定トルクで締め付けることによって、電極方向１００Ｄがエンジン許容範囲Ｒ１（図２（Ｂ））内に位置するように、ゲージ許容範囲Ｒ２は決められている。このようなゲージ許容範囲Ｒ２は、エンジン許容範囲Ｒ１よりも狭い。
【００５５】
このようなゲージ許容範囲Ｒ２を特定する方法としては、種々の方法を採用可能である。例えば、主体金具５０の先端面５５上の接地電極３０の接合位置が互いに異なる対象部材５３０の複数のサンプルを準備する。対象部材５３０の複数のサンプルを、ゲージ７００の雌ネジ部７１０に管理トルクで締め付け、第２面７０２上の電極方向１００Ｄを記録する。対象部材５３０の複数のサンプルを用いて、点火プラグ１００の複数のサンプルを製造する。複数のガスケット８０の厚みは、公差内で、異なり得る。そこで、厚さが標準値であるガスケット８０を用いて、点火プラグ１００の複数のサンプルを製造する。点火プラグ１００の複数のサンプルを、内燃機関の取付孔８００に、規定トルクで締め付ける。燃焼室９１０における電極方向１００Ｄを特定する。点火プラグ１００の複数のサンプルを、電極方向１００Ｄがエンジン許容範囲Ｒ１内である適切サンプルと、電極方向１００Ｄがエンジン許容範囲Ｒ１外である不適切サンプルと、に分類する。ゲージ７００の第２面７０２上で、複数の適切サンプルの電極方向１００Ｄが分布する範囲である適切分布範囲と、複数の不適切サンプルの電極方向１００Ｄが分布する範囲である不適切分布範囲と、を特定する。特定された適切分布範囲から不適切分布範囲を除いた残りの範囲である候補範囲を、特定する。この候補範囲の両端から、内燃機関と点火プラグ１００との製造誤差に起因して生じ得る電極方向１００Ｄのズレ量を含むマージンを除いた残りの範囲を、ゲージ許容範囲Ｒ２として採用する。マージンの大きさは、製造誤差に起因して生じ得る電極方向１００Ｄのズレ量よりも大きくなるように、実験的に決定される。Ｓ１１０（図３）では、特定されたゲージ許容範囲Ｒ２に従って、表示部７２０が形成される。これに代えて、接地電極３０と主体金具５０との接合面の幅方向（すなわち、周方向）の範囲の中心である接合位置３０ｓについての、理想の周方向位置のみを実験的に特定し、その位置を基準として、エンジン許容範囲Ｒ１の大きさをふまえて、ゲージ許容範囲Ｒ２を定めてよい。
【００５６】
図３のＳ１７０で、ゲージ７００に締め付けられた対象部材５３０の電極方向１００Ｄがゲージ許容範囲Ｒ２内である場合（Ｓ１７０：Ｙｅｓ）、Ｓ１８０では、対象部材５３０がゲージ７００から取り外され、対象部材５３０の主体金具５０に、ガスケット８０が装着される。Ｓ１９０では、接地電極３０が曲げられて、放電ギャップｇが形成される。ここで、放電ギャップｇの距離が所定の距離になるように、接地電極３０が曲げられる。以上により、点火プラグ１００が完成し、図３の処理が終了する。
【００５７】
電極方向１００Ｄがゲージ許容範囲Ｒ２の外である場合（Ｓ１７０：Ｎｏ）、Ｓ２００で、対象部材５３０は、点火プラグ１００の製造用の部品から、除外される。そして、図３の処理は終了する。
【００５８】
図３の処理は、１個の点火プラグ１００を製造する処理である。複数の点火プラグ１００を製造する場合、図３の処理が繰り返されてよい。なお、ゲージ７００は、複数個の点火プラグ１００の製造に共通して利用される。従って、ゲージ７００の準備（Ｓ１１０）は、複数個の点火プラグ１００を製造する場合に、１回だけ行われてよい。
【００５９】
以上のように、本実施形態の点火プラグ１００の製造方法では、ガスケット８０が主体金具５０に装着される前に（すなわち、ガスケット８０が主体金具５０に装着されていない状態で）、対象部材５３０の主体金具５０のネジ部５７が、ゲージ７００の雌ネジ部７１０に締め付けられる。この理由は、電極方向１００Ｄの適否の判断から、ガスケット８０の影響を除くためである。
【００６０】
図５（Ａ）は、締付トルクＴＱと対象部材５３０の回転角ＲＡとの試験結果を示すグラフである。横軸は、締付トルクＴＱを示し、縦軸は、回転角ＲＡを示している。回転角ＲＡは、図４（Ａ）のように対象部材５３０をゲージ７００に締付トルクＴＱで締め付ける場合に、回転角ＲＡの計測開始のための予め決められた回転位置から、対象部材５３０の回転が停止するまでの、対象部材５３０が回転した角度である。回転角ＲＡは、計測開始の回転位置を基準とする相対的な回転角である。本試験では、０．１、０．５、１、２．５、５、１０（単位は、Ｎ・ｍ）の６個の締付トルクＴＱのそれぞれを用いて、回転角ＲＡが測定された。試験では、一定の回転速度で対象部材５３０を回転させ、トルクが締付トルクＴＱに到達したことに応じて対象部材５３０の回転を停止させた。試験のために、複数の対象部材５３０のサンプルが、同じ条件下で製造された。例えば、ネジ部５７におけるネジ溝の開始位置と接地電極３０の接合位置３０ｓとの間の周方向の相対位置は、複数のサンプルの間で、同じである。また、ネジ部５７の呼び径は、Ｍ１２（１２ｍｍ）である。そして、各締付トルクＴＱでは、１０個のサンプルを用いて、回転角ＲＡが測定された。グラフ中では、１個のｘマークは、１個のサンプルの回転角ＲＡを示している。また、白抜きの矩形マークは、１０個のサンプルの１０個の回転角ＲＡの平均値を示している。全てのサンプルの製造条件（すなわち、全てのサンプルの構成）が同じであるので、理論的には、締付トルクＴＱが同じ場合には、１０個のサンプルの間で回転角ＲＡは同じである。現実には、主体金具５０の製造誤差等によって、１０個のサンプルの間で、回転角ＲＡは、異なり得る。同じ締付トルクＴＱにおける回転角ＲＡのバラツキは、同じ締付トルクＴＱにおけるゲージ７００対する電極方向１００Ｄのバラツキを示している。
【００６１】
図示するように、締付トルクＴＱが小さい場合、締付トルクＴＱが大きい場合と比べて、回転角ＲＡが小さくなる。この理由は、締付トルクＴＱが小さい場合には、締付トルクＴＱが大きい場合と比べて、主体金具５０（図４（Ｃ））の座面５４ｆとゲージ７００との接触後の主体金具５０の回転量が小さくなるからである。しかし、回転角ＲＡの分布範囲の幅は、締付トルクＴＱに拘わらずに、１０度未満である。すなわち、０．１Ｎ・ｍ以上、１０Ｎ・ｍ以下の締付トルクＴＱを用いる場合、ゲージ７００に対する電極方向１００Ｄのバラツキは、１０度未満である。
【００６２】
図５（Ｂ）は、締付トルクＴＱと対象部材５３０の回転角ＲＡとの別の試験結果を示すグラフである。横軸は、締付トルクＴＱを示し、縦軸は、回転角ＲＡを示している。図５（Ａ）の試験とは異なり、図５（Ｂ）の試験では、対象部材５３０は、対象部材５３０の主体金具５０にガスケット８０（図１）が装着された状態で、ゲージ７００に締め付けられた。本試験では、０．５、５、１０、１５、２０、２５、３０（単位は、Ｎ・ｍ）の７個の締付トルクＴＱのそれぞれを用いて、回転角ＲＡが測定された。各締付トルクＴＱでは、１０個のサンプルを用いて、回転角ＲＡが測定された。ここで、ガスケット８０は、金属板を打ち抜くことによって、製造された。従って、ガスケット８０の構成は、厳密に言えば、非対称である。例えば、ガスケット８０の両面（前方向Ｄｆ側の面と後方向Ｄｆｒ側の面）のうち一方の面には、バリが形成され得る。そこで、本試験では、１０個のサンプルが５個のサンプルの２つのグループに分けられた。そして、第１グループの５個のサンプルでは、ガスケット８０は、ガスケット８０の特定の面が座面５４ｆ側を向くように、装着された。第２グループの５個のサンプルでは、ガスケット８０は、ガスケット８０の特定の面が座面５４ｆ側とは反対側を向くように、装着された。
【００６３】
グラフ中では、１個の菱形マークは、１個のサンプルの回転角ＲＡを示している。ここで、第１グループのサンプルのマークは、左側にずれた位置に示され、第２グループのサンプルのマークは、右側にずれた位置に示されている。白抜きの円マークは、１０個のサンプルの１０個の回転角ＲＡの平均値を示している。エラーバーによって示される範囲は、平均値±３σの範囲を示している（σは１０個の回転角ＲＡの標準偏差）。
【００６４】
図示するように、締付トルクＴＱが小さいほど、回転角ＲＡの分布は広くなる。例えば、締付トルクＴＱが１５Ｎ・ｍ以下である場合には、回転角ＲＡの分布範囲の幅は、１０度を超えていた。また、締付トルクＴＱが０．５Ｎ・ｍである場合、回転角ＲＡの分布範囲の幅は、２０度を超えていた。また、締付トルクＴＱが０．５Ｎ・ｍである場合、第１グループの回転角ＲＡは、第２グループの回転角ＲＡよりも、大きくなる傾向にあった。このように、締付トルクＴＱが小さい場合には、回転角ＲＡは、ガスケット８０から大きな影響を受けた。
【００６５】
以上のように、ガスケット８０が主体金具５０に装着されていない状態で、対象部材５３０の主体金具５０のネジ部５７をゲージ７００の雌ネジ部７１０に締め付けることによって、ゲージ７００と電極方向１００Ｄとの間の周方向の位置のバラツキを小さくできる。従って、対象部材５３０の電極方向１００Ｄの適否の判断の精度を向上できる。例えば、ゲージ７００上でゲージ許容範囲Ｒ２内の電極方向１００Ｄを示す対象部材５３０を用いて製造された点火プラグ１００が、内燃機関の取付孔８００に規定トルクで装着された場合に、電極方向１００Ｄがエンジン許容範囲Ｒ１から外れ得る。このように電極方向１００Ｄがエンジン許容範囲Ｒ１から外れる点火プラグであるエラープラグが製造される可能性を、低減できる。
【００６６】
また、本実施形態の製造方法では、対象部材５３０をゲージ７００に締め付けるためのトルク（図３：Ｓ１６０）は、予め決められた管理トルクである。従って、トルクが自由に変更可能な場合と比べて、対象部材５３０の電極方向１００Ｄの適否の判断の精度を向上できる。また、管理トルクは、主体金具５０のネジ部５７を内燃機関の取付孔８００に締め付けるための規定トルクよりも小さい。従って、ゲージ７００との接触に起因する主体金具５０の座面５４ｆの損傷を、抑制できる。この結果、座面５４ｆのシール性能の低下を抑制できる。また、対象部材５３０を、容易に、ゲージ７００から取り外すことができる。
【００６７】
なお、図５（Ａ）のグラフで説明したように、１０度未満の良好な回転角ＲＡの分布を実現した締付トルクＴＱは、０．１、０．５、１、２．５、５、１０（単位は、Ｎ・ｍ）であった。管理トルクの好ましい範囲を、上記の６個の値を用いて決定してよい。具体的には、６個の値のうちの任意の値を、管理トルクの好ましい範囲の上限として採用してよい。例えば、管理トルクは、１０Ｎ・ｍ以下であってよい。管理トルクが１０Ｎ・ｍ以下である場合、管理トルクが十分に小さいので、ゲージ７００との接触に起因する主体金具５０の座面５４ｆの損傷を、抑制できる。そして、対象部材５３０を、容易に、ゲージ７００から取り外すことができる。また、上記の６個の値のうち上限以下の任意の値を、管理トルクの下限として採用してもよい。例えば、管理トルクは、０．１Ｎ・ｍ以上であってよい。なお、上述したように、締付トルクＴＱが小さい場合には、回転角ＲＡは、ガスケット８０から大きな影響を受けた。主体金具５０の座面５４ｆとゲージ７００との間にガスケット８０が挟まれていない場合、回転角ＲＡからガスケット８０の影響が除かれる。従って、締付トルクＴＱが０．１Ｎ・ｍ未満であっても、良好な回転角ＲＡの分布を実現できると推定される。例えば、管理トルクは、０Ｎ・ｍより大きく、１０Ｎ・ｍ以下である種々の値であってよい。
【００６８】
また、ゲージ許容範囲Ｒ２は、エンジン許容範囲Ｒ１よりも狭い範囲に設定される。これにより、上記のエラープラグが製造される可能性を、低減できる。なお、許容範囲Ｒ１、Ｒ２の広さは、中心軸ＣＬ、ＣＬｘを中心とする角度範囲の大きさで示される（単位は、例えば、度）。
【００６９】
また、図３のＳ１７０で、電極方向１００Ｄがゲージ許容範囲Ｒ２内に位置する場合に、Ｓ１８０で、対象部材５３０の主体金具５０にガスケット８０が装着される。従って、製造の効率を向上できる。
【００７０】
また、Ｓ１７０で、電極方向１００Ｄがゲージ許容範囲Ｒ２外に位置する場合、点火プラグ１００の製造用の部品から、除外される。このように、電極方向１００Ｄがゲージ許容範囲Ｒ２内に位置するように製造された対象部材５３０のみに、ガスケット８０が装着される。従って、製造の効率を、適切に、向上できる。
【００７１】
また、点火プラグ１００（図１）は、主体金具５０の先端面５５に接続された接地電極３０を有している。接地電極３０の電極方向１００Ｄ（図２（Ｂ））は、燃焼室９１０内のガスの流れ、ひいては、内燃機関の性能に、影響を与え得る。対象部材５３０（図４（Ａ）等）は、周方向の位置の基準を示す基準部として、接地電極３０を有している。このように、ゲージ７００上においても接地電極３０（具体的には、電極方向１００Ｄ）を用いて、対象部材５３０の向きの適否が判断される。従って、対象部材５３０の向きの適否の判断を適切に行うことができる。
【００７２】
Ｂ．変形例：
（１）ゲージの構成は、図４（Ａ）〜図４（Ｄ）のゲージ７００の構成に代えて、主体金具５０のネジ部５７をねじ込むための雌ネジ部と、ゲージ許容範囲を示す表示部と、を有する種々の構成であってよい。例えば、第２面７０２のうちゲージ許容範囲Ｒ２内の部分は、ゲージ許容範囲Ｒ２外の部分の色とは異なる色に、着色されてよい（ゲージ許容範囲Ｒ２内の着色された部分は、表示部の例である）。また、第２面７０２のうちゲージ許容範囲Ｒ２内の部分は、ゲージ許容範囲Ｒ２外の部分よりも凹んでいてもよい（ゲージ許容範囲Ｒ２内の凹んだ部分は、表示部の例である）。また、ゲージ許容範囲Ｒ２の両端を示す２本の線７２１、７２２は、接合位置３０ｓ（本実施形態では、接地電極３０と主体金具５０との接合面の周方向の中心）についての周方向の位置の許容範囲を示すものとしてよい。これに代えて、線７２１、７２２は、接地電極３０のうちの主体金具５０との接合部分の全体（例えば、接地電極３０と主体金具５０との接合面の周方向の範囲の全体）についての周方向の位置の許容範囲を示すものとしてもよい。そして、これらを組合せてもよい。例えば、接合位置３０ｓの許容範囲を示す線と、接合面の全体の許容範囲を示す線とが、設けられてよい。
【００７３】
（２）対象部材の向きの基準を示す基準部は、接地電極３０（具体的には、接地電極３０の接合位置３０ｓ）に代えて、対象部材の他の種々の部分であってよい。例えば、主体金具５０のうちの接地電極３０の接合位置３０ｓに対して予め決められた周方向の位置の部分（例えば、接合位置３０ｓの反対側の部分）に、基準マークが設けられてよい。基準マークは、着色剤のマークや刻印など、視認可能な種々のマークであってよい。そして、ゲージの表示部は、基準マークの周方向の位置の許容範囲を示してよい。このような基準マークは、主体金具５０に接地電極３０が固定される前に、主体金具５０上の接地電極３０を接合すべき位置である予定位置に基づいて、設けられてよい。このような場合には、ゲージに締め付けられる対象部材からは、接地電極３０は省略されてよい。そして、基準マークの位置がゲージ許容範囲内である場合に、主体金具５０に接地電極３０が接合されてよい。なお、基準マークは、主体金具５０のネジ部５７よりも前方向Ｄｆ側の部分（例えば、先端面５５）に設けられてよい。これに代えて、基準マークは、主体金具５０のネジ部５７よりも後方向Ｄｆｒ側の部分（例えば、後端部５３）に設けられてよい。この場合、ゲージの表示部は、第１面７０１に設けられる。また、一般的には、ゲージに締め付けられる対象部材は、主体金具５０を含む任意の部材であってよい。
【００７４】
（３）ゲージに対象部材を締め付ける方法は、図４（Ａ）で説明した方法に代えて、他の種々の方法であってよい。例えば、対象部材が固定されて、ゲージが回転されてもよい。この場合、ゲージに管理トルクを印加することによって、対象部材を管理トルクでゲージに締め付けることができる。また、管理トルクは、１０Ｎ・ｍを超えてもよい。また、人が手で対象部材をゲージに締め付けてよい。この場合、主体金具５０の座面５４ｆがゲージに接触してことに応じて、対象部材の締め付けを止めることとしてよい。
【００７５】
（４）点火プラグの製造方法は、図３の方法に代えて、他の種々の方法であってよい。例えば、Ｓ１８０は、Ｓ１９０の後に行われてよい。また、電極方向１００Ｄがゲージ許容範囲Ｒ２の外である場合に（Ｓ１７０：Ｎｏ）、対象部材は、破棄されてもよいし、不具合を直すことによって、再利用されてよい。
【００７６】
（５）点火プラグの構成は、図１等で説明した点火プラグ１００の構成に代えて、他の種々の構成であってよい。例えば、ガスケット８０は、金属の板状部材を折り曲げることによって形成された立体的な構造を有する部材であってよい。また、中心電極の先端面（例えば、図１の第１チップ２９の前方向Ｄｆ側の面）に代えて、中心電極の側面（軸線ＣＬに垂直な方向側の面）と、接地電極とが、放電用のギャップを形成してもよい。放電用のギャップの総数が２以上であってもよい。一般的には、点火プラグは、雄ネジ部、及び、雄ネジ部よりも後端側に設けられ先端側を向いた座面を有する主体金具と、主体金具の座面に当接するように装着されたガスケットと、を備える種々の構成を採用可能である。
【００７７】
以上、実施形態、変形例に基づき本発明について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれる。
【符号の説明】
【００７８】
８…先端側パッキン、１０…絶縁体、１１…縮内径部、１２…軸孔（貫通孔）、１３…後端側胴部、１４…大径部、１５…先端側胴部、１６…接続部分（縮外径部、段部）、１８…接続部分（縮外径部）、１９…脚部、２０…中心電極、２１…外層、２２…芯部、２３…鍔部、２４…頭部、２７…軸部、２８…棒部、２９…第１チップ、３０…接地電極、３０ｓ…接合位置、３１…外層、３２…内層、３３…基端部、３４…先端部、３７…本体部、４０…端子金具、５０…主体金具、５１…工具係合部、５２…先端側胴部、５３…後端部、５４…中胴部、５４ｆ…座面、５５…先端面、５６…支持部、５６ｒ…後面、５７…ネジ部、５８…接続部、５９…貫通孔、６１、６２…リング部材、７０…タルク、７２…第１シール部、７３…抵抗体、７４…第２シール部、８０…ガスケット、１００…点火プラグ、１００Ｄ…電極方向、５３０…対象部材、６００…工具、６１０…装着部、６２０…モータ、６３０…トルクセンサ、７００…ゲージ、７０１…第１面、７０２…第２面、７１０…貫通孔（雌ネジ部）、７２０…表示部、７２１、７２２…線、８００…取付孔、８１０…第１部分、８１５…段部、８２０…第２部分、９００…エンジンヘッド、９１０…燃焼室、ｇ…放電ギャップ、Ｒ１…エンジン許容範囲、Ｒ２…ゲージ許容範囲、ＲＡ…回転角、ＣＬ…中心軸（軸線）、ＣＬｘ…中心線、ＴＱ…締付トルク、Ｄｆ…先端方向（前方向）、Ｄｆｒ…後端方向（後方向）
【図１】
2020087796.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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