(57)【要約】【課題】軽量で、曲げ剛性が高く、かつ、物体を把持した際に先端部分付近がねじれにくい物体把持用トング並びにその製造方法及び製造装置を提供する。【解決手段】物体挟持用トングの製造方法は、長尺パイプ体を用意する材料用意工程Ｓ１と、このパイプ体の中央部を扁平化する潰し成形を施す中央部潰し工程Ｓ２と、この中央部を基点にパイプ体をＵ字状に折り曲げるＵ字折り曲げ工程Ｓ３と、パイプ体の一方の先端部を扁平化する潰し成形を施す第１端潰し工程Ｓ４と、パイプ体の他方の先端部を扁平化する潰し成形を施す第２端潰し工程Ｓ５と、を含む。一方又は他方の先端部に対しバリ取り又は／及び波形状を付与する工程Ｓ６，Ｓ７をさらに含むことが好ましい。また、一方又は他方の先端部に近接したパイプ体の遠端部に内側Ｒ形状を付与する工程Ｓ８，Ｓ９をさらに含むことが好ましい。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺パイプ体を用意する材料用意工程と、
前記パイプ体の中央部を扁平化する潰し成形を施す中央部潰し工程と、
前記中央部を基点に前記パイプ体をＵ字状に折り曲げるＵ字折り曲げ工程と、
前記パイプ体の一方の先端部を扁平化する潰し成形を施す第１端潰し工程と、
前記パイプ体の他方の先端部を扁平化する潰し成形を施す第２端潰し工程と、
を含むこと
を特徴とする物体挟持用トングの製造方法。
【請求項２】
前記中央部潰し工程は、前記中央部に近接した前記パイプ体の基端部も押圧変形してグリップ部を付与すること
を特徴とする請求項１に記載の物体挟持用トングの製造方法。
【請求項３】
前記一方の先端部に対しバリ取り又は／及び波形状を付与する第１先端部調節工程と、
前記他方の先端部に対しバリ取り又は／及び波形状を付与する第２先端部調節工程と、
をさらに含むこと
を特徴とする請求項１又は２に記載の物体挟持用トングの製造方法。
【請求項４】
前記一方の先端部に近接した前記パイプ体の遠端部に内側Ｒ形状を付与する第１Ｒ形状付与工程と、
前記他方の先端部に近接した前記パイプ体の遠端部に内側Ｒ形状を付与する第２Ｒ形状付与工程と、
をさらに含むこと
を特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の物体挟持用トングの製造方法。
【請求項５】
前記材料用意工程で、アルミニウム製又はチタン製の長尺パイプ体を用意すること
を特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の物体挟持用トングの製造方法。
【請求項６】
長尺パイプ体の中央部を扁平化する潰し成形を施す中央部潰し手段と、
前記中央部を基点に前記パイプ体をＵ字状に折り曲げるＵ字折り曲げ手段と、
前記パイプ体の一方又は他方の先端部を扁平化する潰し成形を施す先端部潰し手段と、
を備えること
を特徴とする物体挟持用トングの製造装置。
【請求項７】
前記先端部潰し手段は、前記一方の先端部と、前記他方の先端部と、を水平に保持する水平度保持手段と、をさらに備えること
を特徴とする請求項６に記載の物体挟持用トングの製造装置。
【請求項８】
前記一方又は他方の先端部に対しバリ取り又は／及び波形状を付与する先端部調節手段をさらに備えること
を特徴とする請求項６又は７に記載の物体挟持用トングの製造装置。
【請求項９】
前記一方又は他方の先端部に近接した前記パイプ体の遠端部に内側Ｒ形状を付与するＲ形状付与手段をさらに備えること
を特徴とする請求項６〜８のいずれかに記載の物体挟持用トングの製造装置。
【請求項１０】
一対の先端部と、Ｕ字部と、前記先端部と前記Ｕ字部とを連結する胴体と、を備え、
かつ、
前記先端部と前記胴体と前記Ｕ字部とは全て一本の連続した長尺パイプ体から構成され、
前記先端部と前記Ｕ字部とは扁平に潰れた形状を成し、
前記長尺パイプ体の材質は、アルミニウム又はチタンであること
を特徴とする物体挟持用トング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、清掃用トング（ゴミ拾い用トングとも呼ぶ。）やバーベキュー用トングなどの物体挟持用トングの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
（物体挟持用トング）
道路、公園、浜辺などで定期的に行われる集団清掃では、ゴミを拾う際に、特許文献１又は非特許文献１に示すような清掃用トング（ゴミバサミ）が頻繁に使用されている。また、バーベキューなどの機会においても、炭や肉などを取り扱うために、特許文献２又は非特許文献２に示すようなバーベキュー用トングがよく使用されている。これらの物体挟持用トングは、通常、一枚の細い金属薄板をＵ字状に形成し、一対の先端で、ゴミなどの物体を把持するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】意匠登録第１４４２３６９号公報
【特許文献２】意匠登録第１１６３９８２号公報
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】有限会社永塚製作所の製品紹介（清掃トング）のホームページ、［平成31年1月23日検索］、インターネット＜https://www.eizuka-ss.com＞
【非特許文献２】有限会社永塚製作所の製品紹介（火バサミ）のホームページ、［平成31年1月23日検索］、インターネット＜https://www.eizuka-ss.com＞
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
（使用時の問題点）
しかしながら、従来のトングは、長手方向のどの位置でも薄く扁平な断面を有するため、機械的な剛性が低く、重い物体や大きな物体を先端で把持しようとする際に、先端及び該先端に近接した部分が本来の形状を保てずに変形してしまい（ねじれたり、歪んだりしてしまい）、物体を上手く掴めないといった不具合が報告されている。
【０００６】
（製造上の問題点）
また、物体挟持用トングを提供する際には、ユーザーの用途や要望に合わせて、長さやサイズが異なるものを用意する必要がある。しかしながら、従来のトングの製造方法では、後述するように、サイズ毎にこの形状・寸法に合致した金型を用意する必要があり、共用することができない。つまり、従来の方法では、サイズ違いの製品が増える程、金型製作費用の増加、金型保管場所の増大、取替等の作業時間の増加などの製造上の課題も内在している。
【０００７】
（本発明の目的）
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、軽量で剛性が高く、物体を把持した際に先端部分付近がねじれにくい物体把持用トング並びにその製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【０００８】
また、本発明の別の目的は、サイズ違いトングを製造する場合でも金型を共有可能で、高い剛性（特に曲げに対する剛性）を有する物体把持用トングを安価に製造する方法及び装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、鋭意検討の末、従来の方法で使用されていた長尺薄板体（フラットバー）に代えて、長尺中空円筒体（パイプ体）を原材料として使用して、このパイプ体から物体挟持トングを製造するという斬新な発案に想到し、これに適した製造工程を具現化した。つまり、この方法であれば上記課題を見事に解決できることを見出し、本発明を完成した。
【００１０】
すなわち本発明は、例えば、以下の構成・特徴を備えるものである。
（態様１）
長尺パイプ体を用意する材料用意工程と、
前記パイプ体の中央部を扁平化する潰し成形を施す中央部潰し工程と、
前記中央部を基点に前記パイプ体をＵ字状に折り曲げるＵ字折り曲げ工程と、
前記パイプ体の一方の先端部を扁平化する潰し成形を施す第１端潰し工程と、
前記パイプ体の他方の先端部を扁平化する潰し成形を施す第２端潰し工程と、
を含むこと
を特徴とする物体挟持用トングの製造方法。
（態様２）
前記中央部潰し工程は、前記中央部に近接した前記パイプ体の基端部も押圧変形してグリップ部を付与すること
を特徴とする態様１に記載の物体挟持用トングの製造方法。
（態様３）
前記一方の先端部に対しバリ取り又は／及び波形状を付与する第１先端部調節工程と、
前記他方の先端部に対しバリ取り又は／及び波形状を付与する第２先端部調節工程と、
をさらに含むこと
を特徴とする態様１又は２に記載の物体挟持用トングの製造方法。
（態様４）
前記一方の先端部に近接した前記パイプ体の遠端部に内側Ｒ形状を付与する第１Ｒ形状付与工程と、
前記他方の先端部に近接した前記パイプ体の遠端部に内側Ｒ形状を付与する第２Ｒ形状付与工程と、
をさらに含むこと
を特徴とする態様１〜３のいずれかに記載の物体挟持用トングの製造方法。
（態様５）
前記材料用意工程で、アルミニウム製又はチタン製の長尺パイプ体を用意すること
を特徴とする態様１〜４のいずれかに記載の物体挟持用トングの製造方法。
（態様６）
長尺パイプ体の中央部を扁平化する潰し成形を施す中央部潰し手段と、
前記中央部を基点に前記パイプ体をＵ字状に折り曲げるＵ字折り曲げ手段と、
前記パイプ体の一方又は他方の先端部を扁平化する潰し成形を施す先端部潰し手段と、
を備えること
を特徴とする物体挟持用トングの製造装置。
（態様７）
前記先端部潰し手段は、前記一方の先端部と、前記他方の先端部と、を水平に保持する水平度保持手段と、をさらに備えること
を特徴とする態様６に記載の物体挟持用トングの製造装置。
（態様８）
前記一方又は他方の先端部に対しバリ取り又は／及び波形状を付与する先端部調節手段をさらに備えること
を特徴とする態様６又は７に記載の物体挟持用トングの製造装置。
（態様９）
前記一方又は他方の先端部に近接した前記パイプ体の遠端部に内側Ｒ形状を付与するＲ形状付与手段をさらに備えること
を特徴とする態様６〜８のいずれかに記載の物体挟持用トングの製造装置。
（態様１０）
一対の先端部と、Ｕ字部と、前記先端部と前記Ｕ字部とを連結する胴体と、を備え、
かつ、
前記先端部と前記胴体と前記Ｕ字部とは全て一本の連続した長尺パイプ体から構成され、
前記先端部と前記Ｕ字部とは扁平に潰れた形状を成し、
前記長尺パイプ体の材質は、アルミニウム又はチタンであること
を特徴とする物体挟持用トング。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の製造方法により提供された物体挟持用トングによれば、一本のパイプ体から成形されており、挟持部に近接した胴体先部（遠端部）が中空円筒断面を有することから、機械的剛性（特に、曲げ剛性）が非常に高くなるため、重厚な物体を把持した場合でも、これらの部分が簡単によじれることなく、物体を確実に把持して持ち上げることができるようになる。
【００１２】
本発明の製造装置では、サイズ違いのトングを作る場合でも、Ｕ字部（及び該Ｕ字部に近接する胴体基部（グリップ部））に形成すべき長さや形状を共通にした共用金型を採用する。この共用金型は、様々なサイズのトングを製造する場合でも、各トングのＵ字部やグリップ部を一様に成形できるため、１式の金型で様々な用途・製品に対応できるようになり、金型製作や金型取替等に要する製造上の時間・コストを大幅に低減できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】従来のトングの製造工程を説明したフローチャート、並びに、従来法で使用するフラットバー及び半部成形用金型を示した図である。
【図２】従来法で使用するＵ字折り曲げ機及び従来法で製造されたトングを示した図である。
【図３】本発明のトングの製造工程を説明したフローチャートを示した図である。
【図４】本発明の第１金型（中央部潰し手段）を示した概略図である。
【図５】本発明の第２金型（Ｕ字折り曲げ手段）を示した概略図である。
【図６】本発明の第３金型（先端部潰し手段）を示した概略図である。
【図７】本発明の第４金型（先端部調節手段）及び第５金型（Ｒ形状付与手段）を示した概略図である。
【図８】従来法で使用するフラットバー並びに本発明の製造方法で実際に加工されるパイプ体を示した画像である。
【図９】本発明の製造方法で加工中の実際のパイプ体を示した画像である。
【図１０】本発明の製造方法で加工中及び加工後のパイプ体を示した画像である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、添付の図面を参照しながら下記の具体的な実施形態に基づき本発明の物体挟持用トング（以下、単に「トング」とも呼ぶ。）の技術的内容を説明するが、本発明はこれらの実施形態に何等限定されるものではない。
【００１５】
（物体挟持用トング（ゴミ拾い用トング）の従来の製造方法）
本発明の製造方法の有する新規な点や従来の製法との違いを明確にする意味で、先ず、従来の製法（一般的に用いられる製法）について、図１及び図２を参照しながら説明する。ここで、図１（ａ）は、従来のトングの製造工程についてのフローチャートを示し、図１（ｂ）は、従来法の加工前後における材料の成形状態や製造装置の動作を概略的に説明した図である。
【００１６】
（工程Ｓ１０１：従来の製法で使用する原材料）
従来の製法では、先ず、原材料として、図１（ｂ）や図８（ａ）の上段に示すような、平坦な長尺薄板体１０１（以下、「フラットバー」とも呼ぶ。）１０１を用意する（工程Ｓ１０１）。フラットバー１０１は、例えば、ステンレス（ＳＵＳ４３０）、鉄（ＳＰＣＣ）、亜鉛（ＳＧＣＣ）などの金属製板が使用される。
【００１７】
（従来の製法で使用する半部成形用金型）
従来の製法では、図１（ｃ）に示すような半部成形用金型１１０を使用する。この半部成形用金型１１０は、一対の上型１１１及び下型１１２とで構成される。上型１１１には、フラットバー１０１の半部１０１Ｌ，１０１Ｒの長さＨＬに対応した長さを有しかつ成形後のトング半部の形状を付与するための凸部１１３が設けられる。一方、下型１１２には上述の凸部１１３に対応する長さおよび形状を有した凹部１１４が設けられる。
【００１８】
（工程Ｓ１０２：一方の半部へのプレス成形）
このような半部成形用金型１１０において、図１（ｃ）に示すように、フラットバー１０１の一方（例えば、右側）の半部１０１Ｒを前方に向けて該半部１０１Ｒを上型１１１と下型１１２と間に配置した後、上型１１１を下型１１２に向けて押圧（プレス）成形する（工程Ｓ１０２）。これにより、図１（ｂ）の中段及び図１（ｃ）の右側のフラットバー１０１に示すように、右側半部１０１Ｒに所望のトング形状を付与することができる。
【００１９】
（工程Ｓ１０３：他方の半部へのプレス成形）
次に、フラットバー１０１の姿勢を１８０°回転させて他方（左側、未加工側）の半部１０１Ｌを前方に出して半部成形用金型１１０に載置し、上述の右側半部１０１Ｒに行ったプレス成形と同様の工程を残りの左側半部１０１Ｌに対しても実行する（工程Ｓ１０３）。
【００２０】
上述の工程Ｓ１０３，１０４が終了すると、図１（ｂ）の下段又は図８（ｂ）に示すように、一直線に延びたフラットバー１０１の双方の半部１０１Ｌ，１０１Ｒに、中央部１ｃを中心に対称のトング形状が付与されることになる。
【００２１】
（工程Ｓ１０４：中央部へのＵ字折り曲げ工程）
次に、後述する別の金型１２０（Ｕ字折り曲げ機）を用意して、フラットバー１０１の中央部１０１ｃをＵ字状に折り曲げて両側の先端部１０２Ｌ，１０２Ｒが同じ方向に向くように成形する（工程Ｓ１０４）。ここで、Ｕ字折り曲げ機１２０は、図２（ａ）に示すように、押圧体１２２を含んだ上型１２１と、この押圧体１２２を受け入れ可能なＵ字成形用凹部１２４を有した下型１２３と、から構成される。
【００２２】
工程Ｓ１０４では、フラットバー１０１の内面側の中央部１０１ｃが、この凹部１２４の真上に位置するように、該フラットバー１０１の左右の半部１０１Ｌ，１０１Ｒを下型１２３の上面１２５に載置する。そして、図２（ｂ）に示すように、押圧体１２２を徐々に鉛直方向下側に移動させ、フラットバー１０１の中央部１０１ｃに接触させ、その後も凹部１２４に向けてさらに押し込んでいく。そうすると、フラットバー１０１との接触後の押圧体１２２の押込み距離に応じて、左右の半部１０１Ｌ，１０１Ｒの先端部１０２Ｌ，１０２Ｒが互いに近づくように移動するように折り曲げられていき、所定の折り曲げ角度θを有したＵ字部１０１Ｕが形成され、ひいては、図２（ｃ）に示すような最終的なトング１０１Ｔが出来上がるのである。
【００２３】
（従来技術の製造上の問題点）
工程Ｓ１０２，Ｓ１０３では、半部成形用金型１１０（の上型１１１及び下型１１２）に、一方の半部１０１Ｒの基端部１０３Ｒから先端部１０２Ｒまでに対応したトング形状を付与するための凸部１１３及び凹部１１４を形成しなければならないために、サイズ違いの製品（例えば、半部１０１Ｌ，１０１Ｒの長さＨＬのみ異なるトング）を数種類（例えば、大・中・小の３種類）製造しようとすると、その種類（サイズ）の数だけ半部成形用金型１１０も必要となってしまう。また、顧客からの特別注文に対応したトングを作ろうとすると、上記金型１１０の製作から着手しなければならない。
【００２４】
また、フラットバー１０１の半部長ＨＬが長くなればなる程、半部成形用金型１１０が大型化してしまう問題もある。このように従来技術では、サイズ違いのトングを作る場合には、その都度、金型１１０を変更する作業を作業者等に強いるだけでなく、金型製作費や金型保管場所を増大させてしまうといった問題点を抱えている。
【００２５】
（従来技術で製造された製品の使用上の問題点）
また、従来法は、製造工程に起因する上記問題点のみならず、その従来法によって製造された結果物たるトングにも、由々しき問題点をはらんでいる。具体的には、従来方法は、上述のフラットバー１０１を用いてトング１０１Ｔを製造している。これにより必然的に、最終製品１０１Ｔの断面も扁平な矩形になるため、機械的剛性が低く、先端部１０２Ｌ，１０２Ｒで図示しない物体を掴んだときに、これに近接した半部１０１Ｌ，１０１Ｒが物体からの反力を受けて歪んでしまい、物体をしっかり掴めない、又は、操作者の握力を更に強めないと物体を把持し続けられない、といった問題点（不満の声）が需要者から届けられている。
【００２６】
なお、使用上必要な剛性を担保するため、フラットバー１０１の金属材料は、現実的には、ステンレスや鉄など剛性が高くて重量のあるものに制限されるため、トングの更なる軽量化が改善しない要因となっている。
【実施例１】
【００２７】
（本発明のトングの製造方法）
従来法から起因する様々な上記問題点に対して、本発明者は、後述の斬新かつユニークな方法を採用することで、製造上の問題点や最終製品の性能面の問題点を見事に解決している。図３は、本発明の製造工程を説明したフローチャートを示し、図４〜図７は、本発明の各製造工程のおける材料の成形状態や製造装置の動作を概略的に説明した図である。また、図８〜１０は、従来法や本発明の製造装置にてトングを実際に加工する様子を示した画像である。
【００２８】
（工程Ｓ１：本発明の製法で使用する原材料）
本発明の製法では、原材料に従来法で使用していたフラットバー１０１は使用しない。本発明では、これに代えて、図４（ａ）に示すような長尺中空円筒体１（以下、「長尺パイプ体」又は「バイプ体」とも呼ぶ。）を用意する（材料用意工程Ｓ１）。このように、本発明では、原材料の形状・構造からして従来法と全く異なることに留意されたい。長尺パイプ体１は、後述の工程Ｓ３の折り曲げ加工が可能であれば如何なる金属材料を選択してもよい。但し、後述するようにアルミニウム（例えば、Ａ６０６３、Ａ５２５０）やチタンなどの金属を使用すれば最終製品（トング）の軽量化が実現する。
【００２９】
（工程Ｓ２：中央部及び胴体基端部への押圧成形）
この一本の長尺パイプ体１は、後述する第１金型１０（中央部潰し手段）を用いて、先ず、中央部１ｃ（最終製品ではＵ字部１Ｕに相当）と、この中央部１ｃ両側の近接部分３Ｌ，３Ｒ（最終製品では胴体基端部に相当）との領域のみに押圧成形を施す点を特徴とする（中央部潰し工程Ｓ２）。なお、後述するグリップ部４Ｌ，４Ｒを最終製品に付与しない場合又は図示しない別部材でもって後付けするような場合は、工程Ｓ２において、中央部１ｃのみに押圧成形してもよい。また、第１金型１０は、後述するように、上型１１と、下型１５と、を有する。
【００３０】
（工程Ｓ２に使用する第１金型の上型）
ここで、図４（ｂ）に示すように、上型１１には、中央凹部１２と、この中央凹部１２内の底面に設けられた上側押圧面１２ａが設けられる。さらに、中央凹部１２の左右両側から外方一直線状にグリップ溝１３が延びている。グリップ溝１３は、断面形状が上型１１の左右（つまり、グリップ溝１３の長手方向）に連続的に変化し、かつ、後述の下型１５のパイプ溝１７の溝深さよりも浅い深さを有する。
【００３１】
（工程Ｓ２に使用する第１金型の下型）
一方、図４（ｃ）に示すように、下型１５には、中央凹部１６と、この中央凹部１６内の底面に設けられた下側押圧面１６ａが設けられる。中央凹部１６の左右両側から外方一直線状にパイプ溝１７が順に延びている。下側押圧面１６ａの一部には段差が付いていてもよい。具体的には、中央凹部１６の幅方向両側がやや凹んだビード溝１６ｂが形成されている。パイプ溝１７は、載置されるべきパイプ体１の円筒断面の下側半円に対応する断面を有している。
【００３２】
（工程Ｓ２により生じた扁平中央部、グリップ部、及びビード加工部）
このような構成の下側押圧面１６ａ，パイプ溝１７，１７のそれぞれに、パイプ体１の中央部１ｃと基端部３Ｌ，３Ｒが座するように、パイプ体１を下型１５に載置した後、上型１１を下型１５に向けて押圧することで、パイプ体１の中央部１ｃを平坦に潰すことができる。これと同時に、中央部１ｃの隣の基端部３Ｌ，３Ｒの上側にグリップ形状（グリップ部４Ｌ，４Ｒ）を付与し、中央部１ｃの下側に段差に対応した形状（ビード加工部５）を付与することもできる。このビード加工部５が付与されることにより、中央部１ｃの剛性をさらに高めることができる。なお、パイプ体１のうち、下型１５のパイプ溝１７に置かれたパイプ体１の基端部３Ｌ，３Ｒの下側胴部は、上型１１と下型１５とに完全に挟まれても、一切変形することはない。
【００３３】
（工程Ｓ３：中央部の折り曲げ加工）
第１金型１０によって加工されたパイプ体１は、次に、後述する第２金型（Ｕ字折り曲げ手段）２０に載置され、その後、その中央部１ｃを基点にＵ字状に折り曲げられる（Ｕ字折り曲げ工程Ｓ３）。
【００３４】
（工程Ｓ３で使用する第２金型）
ここで、第２金型（Ｕ字折り曲げ手段）２０は、図５（ｂ）に示すように、押圧体２２を含んだ上型２１と、この押圧体２２を受け入れ可能な凹部２４を有した下型２３と、から構成される。押圧体２２の形状は、奥行方向（前後方向）には同一であり、その先端にＵ字に対応する輪郭２２ａを有する。下型２３は、図５（ａ）に示すように、上面２３ａと、上面２３ａの一部から開口した上記凹部２４と、が設けられた本体２５を有する。この凹部２４の中央には、押圧体２２の進入を許容可能な空間２４ａが形成され、その左右に一対の補助輪２６，２６が設けられる。
【００３５】
そして、パイプ体１の中央部（潰れ部）１ｃを凹部２４の真上におき、ビード加工部５を上に（つまり、グリップ部４Ｌ，４Ｒを下に）向けながらパイプ体１の基端部３Ｌ，３Ｒを、凹部２４に近接した上面２３ａに載置する。この状態で、上型２１の押圧体２２を下型２３に向けて移動させ、この押圧体２２を中央部１ｃに接触させた後も更に移動させて、この中央部１ｃを基点にパイプ体１をＵ字状に折り曲げる（Ｕ字折り曲げ工程Ｓ３）。この工程Ｓ３を行う間に、中央部１ｃの両側のパイプ胴体１Ｌ（３Ｌ），１Ｒ（３Ｒ）の成す角は１８０°からθ＝１０°〜３０°程度の鋭角になる。
【００３６】
（工程Ｓ４：一方（第１）の先端部の潰し成形（扁平化））
しかしながら、上記工程Ｓ１〜Ｓ３では、パイプ体１の両側（第１・第２）の先端部２Ｌ，２Ｒについては、なんら加工が施されていないため、上記工程Ｓ３の終了時点では、両側部分は中空筒状のままである。そこで、後述の第３金型（先端部潰し手段）３０を用いて、第１・第２の先端部２Ｌ，２Ｒを一つずつ扁平に潰し成形する（第１・第２端の潰し工程Ｓ４，Ｓ５）。
【００３７】
（第３金型（先端部潰し手段））
第３金型３０は、具体的には、図６（ａ）に示すように、上側押圧面３２（図中、破線参照）を有した上型３１と、下型押圧面３４を有した下型３３とを有する。下型３３には、この工程Ｓ４中にパイプ体１の幅方向又は前方向の移動を制限する先端位置決めガイド３５，３６を有する。これにより、パイプ体１の第１の先端部２Ｌを下側押圧面３４の所定位置に保持・固定しながら上側押圧面３２で第１の先端部２Ｌに向けて押し当ててこの部分を扁平に押し潰すことができる、図６（ａ）の破線部分も参照されたい。なお、図６（ｂ）は、工程Ｓ４の成形前の先端部２Ｌ（２Ｒ）を示す一方、図６（ｃ）は、工程Ｓ４の成形後の先端部２Ｌを示す。
【００３８】
更に、下型３３には、上記潰し成形の間、一方のパイプ半部１Ｌの第１の先端部２Ｌと、他方のパイプ半部１Ｒの第２の先端部２Ｒと、を水平に保持する水平度保持ガイド３７を備えることが好ましい。水平度保持ガイド３７は、一方のパイプ体半部１Ｌの胴体を支持する第１受け部３７ａと、他方のパイプ体半部１Ｒの胴体を支持する第２受け部３７ｂと、を有する。
【００３９】
（第３金型に付属の水平度保持ガイド）
この水平度保持ガイド３７（３７ａ，３７ｂ）を追設することにより、他方のパイプ半部１Ｒが一方のパイプ半部１Ｌの鉛直方向の真下に隠れるように下型３３に確実に固定された状態で、一方のパイプ体１Ｌの先端部２Ｌに潰し成形を施すことができる（第１端の潰し工程Ｓ４）。この結果として成形後の先端部２Ｌ，２Ｒの潰れ面同士の平行度も保証できるようになる。つまり、両方の先端部２Ｌ，２Ｒで物体を挟もうとした際に、一方の潰れ面と他方の潰れ面とが真正面から向い合いながらぴったりと当接するようになり、物体の把持が容易となる（図９（ｅ）参照）。もし仮にこの平行度が保てないと、一方の潰れ面が他方の潰れ面に対して傾斜する、すなわち、一方の潰れ面が異なる方面を臨むことになるため、物体を上手く把持できない原因となる（図９（ｆ）参照）。
【００４０】
（工程Ｓ５：他方（第２）の先端部の潰し成形（扁平化））
一方（第１）の先端部２Ｌに対して潰し成形を終了したら、第３金型３０において、パイプ半部２Ｌ，２Ｒの位置を反対になるように取り換えて、他方（第２）の先端部２Ｒにも同様の潰し成形を施す（第２端の潰し工程Ｓ５）。
【００４１】
（工程Ｓ６：一方（第１）の先端部のバリ取り及び波形状の付与）
次に、後述の第４金型４０を利用して、一方（第１）の先端部２Ｌのバリ取り（前縁部２Ｌｅの切断）と、この先端部２Ｌの中腹に波形状（ジグザグ形状、凹凸形状等の湾曲形状）２Ｌｗの付与を行う（第１先端部調節工程Ｓ６）。
【００４２】
（第４金型（先端部調節手段））
ここで、第４金型４０は、図７（ａ）に示すように、上型４１と下型４２とを有する。下型４２の本体４２ｍは、先端部２Ｌ，２Ｒの前縁部２Ｌｅ，２Ｒｅの前方への更なる移動を制限する前縁固定ガイド４３ｆと、先端部２Ｌ，２Ｒの幅（左右）方向の更なる移動を制限する左右制限ガイド４３ｗ，４３ｗの他、バリとして切断された前縁部２Ｌｅ，２Ｒｅを落下させる抜け穴４４と、第１・第２の先端部２Ｌ，２Ｒに波形状を付与する下側波形成部４５を有する。一方、上型４１は、下型４２の抜け穴４４に向けて移動し、前縁部２Ｌｅ，２Ｒｅを切断するギロチン部４６と、下側波形成部４５に対応した形状を有し、この下側波形成部４５に向けて移動して、第１・第２の先端部２Ｌ，２Ｒのいずれかを押圧成形可能な上側波形成部４７と、を備える。
【００４３】
このような構成の第４金型４０の使用により、一方（第１）の先端部２Ｌにおいて前縁部２Ｌｅのバリ取り（図１０（ｅ）参照）と波状部２Ｌｗの付与を実現することができる（第１先端部調節工程Ｓ６）。実際の下型４２や実際に加工された先端部２Ｌの外観については、図１０（ａ）及び（ｂ）も参照されたい。
【００４４】
（工程Ｓ７：他方（第２）の先端部のバリ取り及び波形状の付与）
この後、他方（第２）の先端部２Ｒに対しても、同じ第４金型４０を用いて、前縁部２Ｒｅのバリ取りと湾曲部２Ｒｗの付与を行う（第２先端部調節工程Ｓ７）。
【００４５】
（パイプ体を使用による生ずる懸念とその対策）
ところで、本発明は、一本のパイプ体１から加工しているため、潰し成形を施した第１・第２の先端部２Ｌ，２Ｒ近くの扁平化されていない胴体部分６Ｌ，６Ｒは、図７（ｃ）に示すように、真っ直ぐに延びた中空円筒体のままである。そうすると、例えば、非常に小さな物体（図示せず）を第１・第２の先端部２Ｌ，２Ｒの間で把持しようとすると、先端部２Ｌ，２Ｒ近くのパイプ胴体（遠端部）６Ｌ，６Ｒの内側（腹）同士が、物体を把持する前に先に接触してしまって、小物体を把持できない懸念が生じる。この懸念を払拭できるように、遠端部６Ｌ，６Ｒに対して、後述の内側Ｒ曲げ工程Ｓ８，Ｓ９も実行することが好ましい。
【００４６】
（工程Ｓ８：一方の先端部及び遠端部の内側Ｒ曲げ成形）
すなわち、後述の第５金型５０（Ｒ形状付与手段）を用いて、一方の先端部２Ｌやその遠端部６Ｌに、当該先端部２Ｌが他方の先端部２Ｒに向かって近づく（垂れる）ように内側Ｒ形状を付与する（第１Ｒ形状付与工程Ｓ８，Ｓ９）。
【００４７】
（第５金型（Ｒ形状付与手段））
第５金型５０は、図７（ｃ）に示すように、上側当接面５１ａを有した上型５１と、上側当接面５１ａに対応した下側当接面５２ａを有した下型５２とを有する。下型５２は、一方のパイプ半部１Ｌ，１Ｒの遠端部６Ｌ，６Ｒを下側から収容する下側収容溝５３と、第１・第２の先端部２Ｌ，２Ｒの位置を制限する保持ガイド５４や、これらの先端部２Ｌ，２Ｒを受ける先端部載置面５５を備える（図１０（ｄ）参照）。下側収容溝５３は、パイプ体断面に対応した半円断面を有するだけでなく、先端部２Ｌ，２Ｒに向けて徐々に下降するように湾曲したＲ形状も有する。一方、上型５１は、パイプ半部１Ｌ，１Ｒの遠端部６Ｌ，６Ｒを上側から収容し、下側収容溝５３に対応した断面形状を有した上側収容溝５６を有する（図１０（ｃ）参照）。
【００４８】
このような構成の下型５２に一方の先端部２Ｌ及び胴体の遠端部６Ｌを載置し、上型５１の上側当接面５１ａを下型５２の下側当接面５２ａに近づけていき、下型５２内に載置された先端部２Ｌ及び遠端部６Ｌを押圧することで、図示のような内側Ｒ形状を付与することができる（第１Ｒ形状付与工程Ｓ８）。
【００４９】
（工程Ｓ９：他方（第２）の先端部及び遠端部の内側Ｒ曲げ成形）
この後、他方（第２）の先端部２Ｒ及び遠端部６Ｒに対しても、同じ第５金型５０を用いて、内側Ｒ形状を付与することができる（第２Ｒ形状付与工程Ｓ９）。
【００５０】
以上の工程Ｓ１〜Ｓ９を用いて本発明の物体挟持用トング１Ｔを作り上げることができる（図１０（ｆ）も参照）。これにより、全長が異なるパイプ体１を材料として用いても、この単一の第１金型１０で、中央部１ｃや基端部３Ｌ，３Ｒのみに共通の形状を付与することができる。これにより、中央部１ｃや基端部３Ｌ，３Ｒの加工形状を共通化し、パイプ体１の全長が、共通仕様で加工すべき中央部１ｃ及び基端部３Ｌ，３Ｒの長さ以上であれば、その後、それぞれの先端部２Ｌ，２Ｒの側を加工できる各金型２０，３０，４０，５０を利用すれば、どんな長さのパイプ体１を採用しても、一式の共用の装置群１０〜５０で全て加工できるようになる。すなわち、本発明であれば、サイズ毎に成型金型をいくつも作る必要がない。
【００５１】
つまり、本発明の製造装置を構成する上述の金型１０〜５０を一式用意すれば、先端部２Ｌ，２Ｒと基端部３Ｌ，３Ｒとの間の半部（胴体）１Ｌ，１Ｒの未加工の長さが異なってくるだけで、サイズ違いのトングでも特注長さを有したトングでも簡単に製造することができる。
【００５２】
なお、上述の工程Ｓ６〜Ｓ９は、必ず実施する必要は無い。例えば、工程Ｓ４，Ｓ５での潰し成形により扁平化した先端部２Ｌ，２Ｒの夫々に、これらを覆うゴム製又は樹脂製のキャップ（図示せず）を取り付けることで、先端部２Ｌ，２Ｒのバリ取りや、内側Ｒ形状付与の作業をなくしても良い場合がある。
【実施例２】
【００５３】
（本発明の機械的剛性の検討）
次に、以上のように製造された本発明のトングの機械的剛性について検証してみる。図１０（ｆ）に、本実施例のトング１Ｔと、比較例の従来品（当社既製品）１０１Ｔと、を用いて、その仕様や物性値の評価を行った。
【００５４】
（実施例２のトングの物性値）
本実施例のトング１Ｔはアルミニウム製の中空円筒体であり、全長１２００ｍｍ（半部長ＨＬ＝６００ｍｍ）、重量（実測値）１４５ｇである。パイプ円筒の外径Ｄ＝１５ｍｍ及び厚みｔ＝１ｍｍであるため、内径はｄ＝１３ｍｍである。また、扁平化した先端部の幅ｂ＝２２ｍｍ、厚みｈ＝２ｍｍである。本実施例及び後述の比較例の各物性値については、以下の表１も参照されたい。
【００５５】
（比較例の既製品トングの物性値）
比較例の既製品トング１０１Ｔは、ステンレス鋼板製のフラットバーであり、全長１２００ｍｍ（半部長ＨＬ＝６００ｍｍ）、重量（実測値）２１５ｇである。フラットバー断面の幅ｂ＝２２ｍｍ、厚みｈ＝１ｍｍである。
【００５６】
（性能の評価及び比較）
以上の物性値を有する本実施例のトング１Ｔと、比較例のトング１０１Ｔとを用いて、需要者にとって重要な性能面を算出・対比してみた。
【００５７】
（軽量化）
先ず、本実施例のトング１Ｔは、比較例の既製品１０１Ｔとほぼ同等の全長・サイズを有するものの、材質の違いから、その重量は、表２に示すように、従来品の約６７％まで低減されていることが判る（以下の表２も参照）。
【００５８】
（断面積Ａｃ）
本実施例のトング円筒体１Ｔの断面積Ａｃ（内部空間を除いた実体の断面積）は、約４４ｍｍ２であり、第１・第２の先端部２Ｌ，２Ｒの扁平化した部分も同様に約４４ｍｍ２である。一方、比較例の断面積Ａｃ＝２２ｍｍ２である。これにより、本実施例のトング円筒体１Ｔは、比較例の既製品１０１Ｔに比べて、約２倍の断面積を有することが判った（表２参照）。
【００５９】
（断面２次モーメント）
次に、各例の断面２次モーメントの算出・比較を行ってみた。但し、材質の影響は考慮していない。矩形の断面２次モーメントＩｒは、以下に示す数式１を使用した。ここで、ｂ及びｈは先端部断面の幅及び高さ（厚み）である。
【００６０】
【数１】
2020124720.tif 000003
【００６１】
一方、中空円筒体（パイプ体）の断面２次モーメントＩｐは、以下に示す数式２を使用した。ここで、Ｄ及びｄは円筒体の外径及び内径である。
【００６２】
【数２】
2020124720.tif 000004
【００６３】
（比較例の先端部の断面２次モーメントＩｒの検討）
上述の数式１から、矩形断面を有する比較例の既製品の断面２次モーメントＩｒは、上記数式１から、約１．８３ｍｍ４と算出された。
【００６４】
（実施例２の先端部（２層の潰れ成形部）の断面２次モーメントＩｒ）
一方、本実施例の第１・第２の先端部２Ｌ，２Ｒにおける断面２次モーメントＩｒは、同様に数式１から、約１４．６７ｍｍ４と計算された。比較例の上記結果の８倍になっていることが判る。これは、本実施例の先端部２Ｌ，２Ｒも、比較例と同様に矩形断面を有しかつその幅ｂは変わらないが、加工後のパイプ体１は上側半円と下側半円とが扁平に潰れた２層構造であり、その厚みｈは比較例の２倍になり、これに応じて、断面２次モーメントＩｒは厚みｈの３乗となるため、結果的に８倍まで向上することが判った（表２参照）。
【００６５】
（実施例２のパイプ体胴体の断面２次モーメントＩｐの検討）
また、本実施例の先端部２Ｌ，２Ｒに近いパイプ胴体（中空円筒体）部分６Ｌ，６Ｒの断面２次モーメントＩｐは、数式２から、１０８３ｍｍ４と算出された。これは、比較例の先端部におけるＩｒのなんと約６００倍、隣接した先端部におけるＩｒの約７５倍となる、驚愕の数字になることが判った。つまり、比較例と同じ材質を選択すれば、約６００倍の機械的強度の向上が見込まれる。なお、以下の表２に、比較例と実施例との各性能評価の対比結果を示す。
【００６６】
【表１】
2020124720.tif 000005
【００６７】
【表２】
2020124720.tif 000006
【００６８】
（考察）
また、従来品では強度が不十分との理由から使用できなかったアルミニウムやチタン等の軽量の金属も、本発明では、この強度的な欠点が解消されるため、原材料として使用できるようになる。例えば、従来品で使用していたステンレス鋼板（ＳＵＳ４３０）のヤング率Ｅは、２００Ｎ／ｍ２である。一方、アルミニウムのヤング率Ｅは、６９Ｎ／ｍ２で、材質本来の強度は、上記ステンレス鋼板の約１／３程度の剛性しか持たないと推察されるが、本発明のパイプ体の材料として利用すれば、アルミニウム原料を使用したとしても、ステンレス製の従来品に比べても、はるかに高い強度（曲げ剛性）を有する軽量のトングが提供できることが判った。
【００６９】
（最終製品のトングで得られるもう一つの長所）
上述の製造装置を用いた製造方法によれば、本発明の物体挟持用トングが出来上がる。本発明者は、アルミニウムやチタンなどの軽量金属からなる長尺パイプ体から最終製品のトングを試作してみたところ、もう驚くべきもう一つの発見があった。バネ性（形状復帰能力）である。このトング業界の関係者（当業者）であれば、アルミニウムやチタンは、本来、バネ性（弾性）が低いため、トングの原材料になり得ないとの固定観念があった。
【００７０】
（最終製品のトングの形状復帰能力）
しかしながら、本発明に従って試作したアルミニウム製又はチタン製のトングは、そのグリップ部を素手で掴んでその挟持力を増減してみると、従来のステンレス製の既製品と同等又はそれ以上に、一対の先端部又はパイプ胴体が元の形状・位置に直ぐに戻る（復帰する）ため、トングとして非常に使い易く、物体を把持しやすいことが判った。この理由は現状、正確には判らないが、おそらく（１）全て一本のパイプ体で形成されていること、（２）その一本の中空パイプ体の中央領域を上下方向に潰してＵ字部を形成していることで、アルミニウム本来のヤング率では予想できない、パイプ体の最終加工形状に起因するバネ性（形状復帰能力）が発揮されるものと思われる。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明の製造方法により提供された物体挟持用トングによれば、一本のパイプ体から成形されており、挟持部に近接した胴体先部（遠端部）が中空円筒断面を有することから、機械的剛性（特に、曲げ剛性）が非常に高くなるため、重厚な物体を把持した場合でも、これらの部分が簡単によじれることなく、物体を確実に把持して持ち上げることができるようになる。
【００７２】
本発明の製造装置では、サイズ違いのトングを作る場合でも、Ｕ字部（及び該Ｕ字部に近接する胴体基部（グリップ部））に形成すべき長さや形状を共通にした共用金型を採用する。この共用金型は、様々なサイズのトングを製造する場合でも、各トングのＵ字部やグリップ部を一様に成形できるため、１式の金型で様々な用途・製品に対応できるようになり、金型製作や金型取替等に要する製造上の時間・コストを大幅に低減できるようになる。
【００７３】
このように、本発明のトングは、清掃活動、アウトドア、調理、医療などの様々な分野で利用可能性及び利用価値が非常に高い。
【符号の説明】
【００７４】
１    長尺中空円筒体（パイプ体）
１ｃ    パイプ体の中央部
１Ｌ，１Ｒ    パイプ体の半部
１Ｔ    物体挟持用トング（本発明の製造方法により完成したトング）
１Ｕ    パイプ体の成形後のＵ字部
２Ｌ，２Ｒ    パイプ体の第１・第２の先端部
３Ｌ，３Ｒ    パイプ体の第１・第２の基端部
４Ｌ，４Ｒ    パイプ体の成形後のグリップ部
５    パイプ体の中央部に成形されるビード加工部
６Ｌ，６Ｒ    パイプ体の第１・第２の遠端部
１０    第１金型（中央部潰し手段）
２０    第２金型（Ｕ字折り曲げ手段）
３０    第３金型（先端部潰し手段）
４０    第４金型（先端部調節手段）
５０    第５金型（Ｒ形状付与手段）
Ｓ１    材料用意工程
Ｓ２    中央部潰し工程
Ｓ３    Ｕ字折り曲げ工程
Ｓ４，Ｓ５    第１端潰し工程，第２端潰し工程
Ｓ６，Ｓ７    第１先端部調節工程，第２先端部調節工程
Ｓ８，Ｓ９    第１Ｒ形状付与工程，第２Ｒ形状付与工程
ＨＬ    フラットバー又はパイプ体の半部長
Ｉｒ，Ｉｐ    先端部の断面２次モーメント，円筒体の断面２次モーメント
【図１】
2020124720.tif 000007
【図２】
2020124720.tif 000008
【図３】
2020124720.tif 000009
【図４】
2020124720.tif 000010
【図５】
2020124720.tif 000011
【図６】
2020124720.tif 000012
【図７】
2020124720.tif 000013
【図８】
2020124720.tif 000014
【図９】
2020124720.tif 000015
【図１０】
2020124720.tif 000016
【手続補正書】
【提出日】平成31年4月11日(2019.4.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１０】
一対の先端部と、Ｕ字部と、前記先端部と前記Ｕ字部とを連結する胴体と、を備え、
かつ、
前記先端部と前記胴体と前記Ｕ字部とは全て一本の連続した長尺パイプ体から構成され、
前記先端部と前記Ｕ字部とは扁平に潰れた形状を成し、
前記Ｕ字部は、前記長尺パイプ体の中央部に位置し、
前記長尺パイプ体の材質は、アルミニウム又はチタンであること
を特徴とする物体挟持用トング。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
すなわち本発明は、例えば、以下の構成・特徴を備えるものである。
（態様１）
長尺パイプ体を用意する材料用意工程と、
前記パイプ体の中央部を扁平化する潰し成形を施す中央部潰し工程と、
前記中央部を基点に前記パイプ体をＵ字状に折り曲げるＵ字折り曲げ工程と、
前記パイプ体の一方の先端部を扁平化する潰し成形を施す第１端潰し工程と、
前記パイプ体の他方の先端部を扁平化する潰し成形を施す第２端潰し工程と、
を含むこと
を特徴とする物体挟持用トングの製造方法。
（態様２）
前記中央部潰し工程は、前記中央部に近接した前記パイプ体の基端部も押圧変形してグリップ部を付与すること
を特徴とする態様１に記載の物体挟持用トングの製造方法。
（態様３）
前記一方の先端部に対しバリ取り又は／及び波形状を付与する第１先端部調節工程と、
前記他方の先端部に対しバリ取り又は／及び波形状を付与する第２先端部調節工程と、
をさらに含むこと
を特徴とする態様１又は２に記載の物体挟持用トングの製造方法。
（態様４）
前記一方の先端部に近接した前記パイプ体の遠端部に内側Ｒ形状を付与する第１Ｒ形状付与工程と、
前記他方の先端部に近接した前記パイプ体の遠端部に内側Ｒ形状を付与する第２Ｒ形状付与工程と、
をさらに含むこと
を特徴とする態様１〜３のいずれかに記載の物体挟持用トングの製造方法。
（態様５）
前記材料用意工程で、アルミニウム製又はチタン製の長尺パイプ体を用意すること
を特徴とする態様１〜４のいずれかに記載の物体挟持用トングの製造方法。
（態様６）
長尺パイプ体の中央部を扁平化する潰し成形を施す中央部潰し手段と、
前記中央部を基点に前記パイプ体をＵ字状に折り曲げるＵ字折り曲げ手段と、
前記パイプ体の一方又は他方の先端部を扁平化する潰し成形を施す先端部潰し手段と、
を備えること
を特徴とする物体挟持用トングの製造装置。
（態様７）
前記先端部潰し手段は、前記一方の先端部と、前記他方の先端部と、を水平に保持する水平度保持手段と、をさらに備えること
を特徴とする態様６に記載の物体挟持用トングの製造装置。
（態様８）
前記一方又は他方の先端部に対しバリ取り又は／及び波形状を付与する先端部調節手段をさらに備えること
を特徴とする態様６又は７に記載の物体挟持用トングの製造装置。
（態様９）
前記一方又は他方の先端部に近接した前記パイプ体の遠端部に内側Ｒ形状を付与するＲ形状付与手段をさらに備えること
を特徴とする態様６〜８のいずれかに記載の物体挟持用トングの製造装置。
（態様１０）
一対の先端部と、Ｕ字部と、前記先端部と前記Ｕ字部とを連結する胴体と、を備え、
かつ、
前記先端部と前記胴体と前記Ｕ字部とは全て一本の連続した長尺パイプ体から構成され、
前記先端部と前記Ｕ字部とは扁平に潰れた形状を成し、
前記Ｕ字部は、前記長尺パイプ体の中央部に位置し、
前記長尺パイプ体の材質は、アルミニウム又はチタンであること
を特徴とする物体挟持用トング。