(57)【要約】      （修正有）【課題】鋳鋼製の設備が設置されている施設内において、溶接残留応力に起因する溶接変形量を確認し、鋳鋼部材の許容変形量を超過しない溶接方法を提供する。【解決手段】鋳鋼部材の溶接方法は、鋳鋼部材に発生した亀裂を除去して形成された開先の近傍位置である第１位置を特定する第１工程Ｓ４と、溶接による変形の影響を受けない第２位置を特定する第２工程Ｓ５と、溶接による変形を確認する位置である第３位置を特定する第３工程Ｓ６と、開先に形成される肉盛の高さと開先の収縮率との関係を示すマスターカーブに基づき、形成すべき肉盛の高さに対応する第１位置の変形量を予測する第４工程Ｓ９と、第１位置と第２位置との間の距離と、第２位置及び第３位置との間の距離との割合に基づき、第１位置の変形量から第３位置の変形量を予測する第５工程Ｓ１０と、第３位置の変形量が許容変形量を超えない場合、肉盛を形成する第６工程Ｓ１２と、を含む。【選択図】図６
2020124733.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳鋼部材に発生した亀裂を除去して形成された開先の近傍位置である前記鋳鋼部材上の第１位置を特定する第１工程と、
前記開先の溶接に関して、溶接に起因する変形の影響を受けない位置である前記鋳鋼部材上の第２位置を特定する第２工程と、
前記開先の溶接に関して、溶接に起因する変形を確認する位置である前記鋳鋼部材上の前記第１位置と前記第２位置との間の第３位置を特定する第３工程と、
前記開先に溶接材を供給して形成される肉盛の高さと前記開先の収縮率との関係を示すマスターカーブに基づいて、前記開先に形成しようとする前記肉盛の高さに対応する前記第１位置の変形量を予測する第４工程と、
前記第１位置と前記第２位置との間の距離と、前記第２位置及び前記第３位置との間の距離との割合に基づいて、前記第１位置の変形量の予測値から前記第３位置の変形量を予測する第５工程と、
前記第３位置の変形量の予測値が許容変形量を超えていない場合、前記開先に前記肉盛を形成する第６工程と、
を含むことを特徴とする鋳鋼部材の溶接方法。
【請求項２】
前記第３位置の変形量の予測値が許容変形量を超えている場合、前記開先に前記肉盛を形成することを中止する第７工程
を含むことを特徴とする請求項１に記載の鋳鋼部材の溶接方法。
【請求項３】
前記開先の溶接に関して、前記第１位置と第３位置との間の第４位置を特定する第８工程と、
前記第６工程において前記開先に前記肉盛を形成した場合、前記第４位置の変形量を計測する第９工程と、
前記第２位置と前記第４位置との間の距離と、前記第２位置と前記第３位置との間の距離との割合に基づいて、前記第４位置の変形量から前記第３位置の変形量を算出する第１０工程と、
前記第１０工程において前記第３位置の変形量が許容変形量を超えていない場合、前記開先に前記肉盛を更に形成するために、前記第４工程に戻る第１１工程と、
を含むことを特徴とする鋳鋼部材の溶接方法。
【請求項４】
前記第１０工程において前記第３位置の変形量が許容変形量を超えている場合、前記開先に前記肉盛を更に形成することを中止する第１２工程
を含むことを特徴とする請求項３に記載の鋳鋼部材の溶接方法。
【請求項５】
前記第９工程において、
前記第４位置の変形量は、前記開先に前記肉盛を形成する前に計測された前記第２位置と前記第４位置との間の距離と、前記開先に前記肉盛を形成した後に計測された前記第２位置と前記第４位置との間の距離と、の差である
ことを特徴とする請求項３に記載の鋳鋼部材の溶接方法。
【請求項６】
前記第９工程において、
前記第４位置の変形量はデジタルノギスによって計測される
ことを特徴とする請求項５に記載の鋳鋼部材の溶接方法。
【請求項７】
前記溶接材は、前記開先を溶接する際に熱処理が不要なニッケル合金である
ことを特徴とする請求項１に記載の鋳鋼部材の溶接方法。
【請求項８】
前記マスターカーブにおける前記開先の収縮率は、前記肉盛の高さに対する前記開先の単位長さあたりの収縮量として求められる
ことを特徴とする請求項１に記載の鋳鋼部材の溶接方法。
【請求項９】
前記マスターカーブにおける前記開先の収縮率は、前記肉盛の高さに対する前記開先の単位長さあたりの収縮量の計測値を示す傾きのうち、最も大きい傾きから求められる
ことを特徴とする請求項８に記載の鋳鋼部材の溶接方法。
【請求項１０】
前記鋳鋼部材は、火力発電所に設置される蒸気タービン車室を形成する部材である
ことを特徴とする請求項１に記載の鋳鋼部材の溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳鋼部材の溶接方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、火力発電所の施設内には、発電機を発電させるための蒸気タービン車室や弁等の鋳鋼製の設備が設置されている。しかし、これらの鋳鋼製の設備は、高温の環境下で運転されるため、起動と停止が繰り返されると、熱応力による影響を受けて亀裂が発生することとなる。
【０００３】
そこで、鋳鋼製の設備に亀裂が発生した場合、例えば以下の対処方法が適宜実施されている。
【０００４】
先ず、第１の対処方法として、亀裂を研削等で除去し、亀裂を除去した後の肉厚が予め定められた最小肉厚に達したときに設備を新たな設備に交換する方法が挙げられる。
【０００５】
又、第２の対処方法として、亀裂を研削等で除去して開先を形成し、開先に溶接材を供給して肉盛を形成し、溶接後熱処理を行って設備の肉厚を回復する方法が挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１６−１１２５７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、第１の対処方法の場合、蒸気タービン車室や弁等の大型の鋳鋼製の設備を新たな設備に交換するに際して、長期の時間を要する虞があった。
【０００８】
又、第２の対処方法の場合、鋳鋼製の設備を工場まで運搬して溶接後熱処理を行う方法と、発電所の施設内（現場）で溶接後熱処理を行う方法と、がある。前者の場合、鋳鋼製の設備を工場に持ち帰らなければならないが、工場の炉内で鋳鋼製の設備全体に対して溶接後熱処理を行うため、溶接残留応力を効果的に低減することができる。一方、後者の場合、現場で溶接後熱処理を行えるが、当該溶接後熱処理は鋳鋼製の設備における溶接個所をヒータ等で部分的に加熱する処理であるため、前者と同様に溶接残留応力を低減することはできない。特に、亀裂が深く溶接材の使用量が多くなった場合、溶接後熱処理が更に不十分となって、溶接残留応力に起因して溶接変形を生じていた。溶接後熱処理の代替としてテンパービート法を行ったとしても同様の課題を生じる。
【０００９】
そこで、本発明は、鋳鋼製の設備が設置されている施設内において、溶接残留応力に起因する溶接変形量を確認し、鋳鋼部材の許容変形量を超過しない溶接方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前述した課題を解決する主たる本発明は、鋳鋼部材の溶接方法であって、鋳鋼部材に発生した亀裂を除去して形成された開先の近傍位置である前記鋳鋼部材上の第１位置を特定する第１工程と、前記開先の溶接に関して、溶接に起因する変形の影響を受けない位置である前記鋳鋼部材上の第２位置を特定する第２工程と、前記開先の溶接に関して、溶接に起因する変形を確認する位置である前記鋳鋼部材上の前記第１位置と前記第２位置との間の第３位置を特定する第３工程と、前記開先に溶接材を供給して形成される肉盛の高さと前記開先の収縮率との関係を示すマスターカーブに基づいて、前記開先に形成しようとする前記肉盛の高さに対応する前記第１位置の変形量を予測する第４工程と、前記第１位置と前記第２位置との間の距離と、前記第２位置及び前記第３位置との間の距離との割合に基づいて、前記第１位置の変形量から前記第３位置の変形量を予測する第５工程と、前記第３位置の変形量が許容変形量を超えていない場合、前記開先に前記肉盛を形成する第６工程と、を含む。
【００１１】
本発明の他の特徴については、添付図面及び本明細書の記載により明らかとなる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、鋳鋼製の設備が設置されている施設内において、溶接残留応力に起因する溶接変形量を確認し、鋳鋼部材の許容変形量を超過しない溶接が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】蒸気タービン車室の弁装置を簡略的に示す断面図である。
【図２】鋳鋼部材に形成された開先を示す上面図である。
【図３Ａ】鋳鋼部材に形成された開先を示す側断面図である。
【図３Ｂ】鋳鋼部材に形成された開先を示す他の側断面図である。
【図４】開先に形成される肉盛の高さと開先の収縮率とをそれぞれ計測して得られた特性図である。
【図５】図４を参照して得られた開先に形成された肉盛の高さと開先の収縮率との関係を示すマスターカーブである。
【図６】本実施形態に係る鋳鋼部材の溶接方法を示すフローチャートである。
【図７】本実施形態に係る溶接方法に用いられる溶接可否判断装置を示すブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本明細書および添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
【００１５】
火力発電所の施設内に設置されている蒸気タービン車室は、鋳鋼部材を用いて製造されている。本実施形態では、例えば、蒸気タービン車室内の蒸気の流量を調整する弁装置を溶接の対象として以下に説明する。
【００１６】
＝＝＝蒸気タービン車室の弁装置＝＝＝
図１は、蒸気タービン車室の弁装置を簡略的に示す断面図である。
【００１７】
弁装置１００は、蒸気タービン車室に供給される蒸気の流量を調整する装置であって、弁箱１１０、弁座１２０、弁体１３０、弁箱蓋１７０を含んで構成されている。弁箱１１０は、鋳鋼部材を用いて形成されている。
【００１８】
弁箱１１０は、ボイラ等の蒸気発生手段に接続された蒸気入口１１１と、蒸気タービン車室に接続された蒸気出口（不図示）と、の間を連通する蒸気流路１１２を内部に形成する箱体である。弁箱１１０には、弁座１２０及び弁体１３０が収容されている。
【００１９】
弁座１２０は、環形状を呈し、蒸気流路１１２が形成されるように設置されている。
【００２０】
弁体１３０は、弁座１２０のシート面１２１に対して着座又は離間することによって、蒸気流路１１２を流れる蒸気を遮断する蒸気止め弁である。弁体１３０は、弁座１２０に対して図１の上下矢印方向に進退可能に設置されている。
【００２１】
蒸気タービン車室は、高温の環境下で運転されるため、起動と停止が繰り返されると、熱応力による影響を受けて亀裂が発生する虞がある。本実施形態では、説明の便宜上、弁箱１１０の内側に亀裂が発生することとする。
【００２２】
＝＝＝マスターカーブ＝＝＝
図２は、鋳鋼部材に形成された開先を示す上面図である。図３Ａ及び図３Ｂは、鋳鋼部材に形成された開先を示す側断面図である。図４は、開先の肉盛の高さと開先の収縮率とをそれぞれ計測して得られた特性図である。図５は、図４を参照して得られた開先の肉盛の高さと開先の収縮率との関係を示すマスターカーブである。尚、図３Ａは、Ｘ軸及びＺ軸で形成された平面に沿って開先を半分に切断して得られた断面をＹ軸の＋方向に向かって見た様子を示している。又、図３Ｂは、Ｙ軸及びＺ軸で形成された平面に沿って開先を半分に切断して得られた断面をＸ軸の＋方向に向かって見た様子を示している。又、図４及び図５において、横軸は開先の底面から鋳鋼部材の表面までの高さに対する肉盛の高さの割合（％）を示し、縦軸は肉盛の高さにおける開先の収縮率として１ｍｍあたりの収縮量（μｍ）を示している。
【００２３】
以下、マスターカーブを作成する工程について説明する。
【００２４】
先ず、弁箱１１０の素材と同一の素材からなる鋳鋼部材２００を用意する。
【００２５】
次に、鋳鋼部材２００に開先２１０を形成する。尚、開先２１０は、鋳鋼部材２００の厚み方向（−Ｚ方向）に向かうにつれて径が小さくなる四角錘台の形状を呈することとする。又、開先２１０は、鋳鋼部材２００の表面に対して面一になる開口２２０を有し、開口２２０のうちＸ軸に沿う方向の長さＬ１とＹ軸に沿う方向の長さＬ２とは、それぞれ数十ｍｍに設定されることとする。
【００２６】
次に、開先２１０の底面２４０から鋳鋼部材２００の表面までの高さに対する肉盛２３０の高さの割合が一定割合で１００％に近づくように、開先２１０に溶融状態の溶接材を供給して肉盛２３０を段階的に形成する。例えば、開先２１０の底面２４０から鋳鋼部材２００の表面までの高さに対する肉盛の高さの割合が１％ずつ１００％に近づくように、開先２１０に溶融状態の溶接材を供給して肉盛２３０を段階的に形成する。尚、溶接材は、例えば熱処理が不要なニッケル合金であることとし、その溶接方法は、例えばティグ溶接，ミグ溶接，アーク溶接等であることとする。
【００２７】
次に、開先２１０に肉盛２３０を形成した後に、肉盛２３０の高さにおける開先２１０のＸ軸及びＹ軸に沿う方向の長さを計測する。一方、開先２１０に肉盛２３０を形成する前に、形成しようとしている肉盛２３０の高さにおける開先２１０のＸ軸及びＹ軸に沿う方向の長さを事前に計測しておく。そして、肉盛り２３０の形成前後における両者の長さを比較し、肉盛２３０の高さにおける開先２１０のＸ軸及びＹ軸に沿う方向の１ｍｍ当たりの収縮量を算出する。尚、開先２１０のＸ軸及びＹ軸に沿う方向の長さの計測には、例えばデジタルノギスが用いられる。
【００２８】
次に、開先２１０に形成された肉盛２３０の高さの割合（％）を横軸とし、肉盛２３０の高さにおける開先２１０のＸ軸及びＹ軸に沿う方向の収縮率（μｍ／ｍｍ）を縦軸とする図４のグラフ（特性図）を作成する。尚、実線は開先２１０のＸ軸に沿う方向の収縮率を示し、破線は開先２１０のＹ軸方向に沿う方向の収縮率を示している。
【００２９】
次に、図４を見ると、開先２１０に形成された肉盛２３０の高さの割合が２５％のときに、開先２１０のＹ軸方向に沿う方向の収縮量が２μｍと最も大きく変化していることが分かる。そこで、開先２１０に形成された肉盛２３０の高さの割合が０％から２５％まで変化したときの開先２１０のＹ軸に沿う方向の収縮量の変化を示す傾きのみを用いて図５のマスターカーブを作成する。図５のマスターカーブとして、様々な形状や大きさの亀裂に対処するために、様々な形状や大きさの開先に対応するバリエーションを用意してもよい。
【００３０】
尚、図５のマスターカーブを作成する工程をコンピュータのソフトウエア処理によって実行し、様々な形状や大きさの開先に対応する複数のマスターカーブのデータを記憶装置に記憶させてもよい。
【００３１】
＝＝＝溶接方法＝＝＝
図６は、本実施形態に係る鋳鋼部材の溶接方法を示すフローチャートである。尚、前述したように、弁箱１１０の内側に亀裂が発生した場合を例として、図１を参照しつつ説明する。
【００３２】
先ず、弁箱１１０の内側に亀裂が発生しているか否かを判断する（ステップＳ１）。亀裂の有無を判断する場合、例えば、開放点検の際に非破壊検査の一つである浸透探傷検査等を行うことによって判断すればよい。
【００３３】
次に、弁箱１１０の内側に亀裂が発生している場合（ステップＳ１：ＹＥＳ）、例えば亀裂進展予測プログラムによって、弁箱１１０の厚み方向における亀裂の進行の度合を解析し、亀裂が弁箱１１０の必要最小肉厚まで到達することが懸念されるときに、亀裂の深さに応じて開先１４０の形状を決定する（ステップＳ２）。本実施形態において、開先１４０は、弁箱１１０の内側から外側へ向かうにつれて径が小さくなる四角錘台の形状を呈している。尚、弁箱１１０の内側に亀裂が発生していない場合（ステップＳ１：ＮＯ）、ステップＳ１の判断を繰り返す。
【００３４】
次に、亀裂を研削して除去しつつ四角錘台の形状を呈する開先１４０を形成する（ステップＳ３）。尚、開先１４０の形成には、例えばグラインダー（不図示）が用いられる。
【００３５】
次に、開先１４０の近傍位置として第１位置Ａを特定する。尚、第１位置Ａは、弁箱１１０の内側の表面において、開先１４０の弁体１３０に向かう側の、開先１４０の開口１５０を形成する１つの辺に隣接する位置である（ステップＳ４）。
【００３６】
次に、開先１４０の溶接に関して、溶接に起因する変形の影響を受けない位置として第２位置Ｂを特定する。尚、第２位置Ｂは、弁箱１１０の内側の表面において、弁体１３０の第１位置Ａに向かう側とは反対側の位置である。例えば、第２位置Ｂは、弁体１３０を境に第１位置Ａとは対称となる位置である（ステップＳ５）。
【００３７】
次に、開先１４０の溶接に関して、溶接に起因する変形を確認する位置として第３位置Ｃを特定する。尚、第３位置Ｃは、弁体１３０が着座した際に当接する弁座１２０のシート面１２１において、弁体１３０の開先１４０に向かう側の位置である（ステップＳ６）。
【００３８】
次に、開先１４０の溶接に関して、溶接に起因する変形を計測する位置として第４位置Ｄを特定する。尚、第４位置Ｄは、弁箱１１０の内側の表面において、第１位置Ａと第３位置Ｄとの間の位置である（ステップＳ７）。
【００３９】
次に、第２位置Ｂと第４位置Ｄとの間の直線距離ＤＢＤを計測する。尚、直線距離ＤＢＤの計測には、例えばデジタルノギスが用いられる（ステップＳ８）。
【００４０】
次に、図５のマスターカーブを参照し、開先１４０に形成しようとする肉盛１６０の高さにおける第１位置Ａの変形量を予測する。例えば、開先１４０の底面から弁箱１１０の内側の表面までの高さを５０ｍｍ、開先１４０に形成しようとする肉盛１６０の高さを２３ｍｍとした場合、開先１４０に形成しようとする肉盛１６０の高さの割合は４６％となる。肉盛１６０の高さの割合が４６％であるときの開先１４０の１ｍｍあたりの収縮量は３．７μｍであるため、肉盛１６０の高さにおける開先１４０の溶接幅を２４ｍｍとすると、第１位置Ａの変形量は８９μｍと予測される（ステップＳ９）。
【００４１】
次に、第１位置Ａと第２位置Ｂとの間の直線距離ＤＡＢに対する第２位置Ｂと第３位置Ｃとの間の直線距離ＤＢＣの割合を第１位置Ａの変形量の予測値に乗じることによって、第３位置Ｃの変形量を予測する。例えば、第１位置Ａと第２位置Ｂとの間の直線距離ＤＡＢを６２０ｍｍ、第２位置Ｂと第３位置Ｃとの間の直線距離ＤＢＣを４６５ｍｍとした場合、第３位置Ｃの変形量は６７μｍと予測される（ステップＳ１０）。
【００４２】
次に、第３位置Ｃの変形量の予測値が予め定められた許容変形量未満であるか否かを判断する。尚、許容変形量は、弁体１３０が弁座１２０に対して着座又は離間する際に、蒸気の流量を正常に調整することが可能な限界値であって、例えば１００μｍであることとする（ステップＳ１１）。
【００４３】
次に、第３位置Ｃの変形量の予測値は許容変形量未満であることから（ステップＳ１１：ＹＥＳ）、開先１４０の高さ２３ｍｍまで溶融状態の溶接材を供給して肉盛１６０を形成する（ステップＳ１２）。尚、第３位置Ｃの変形量の予測値が許容変形量以上である場合（ステップＳ１１：ＮＯ）、開先１４０に肉盛１６０を形成することなく一連の処理を終了する。
【００４４】
次に、開先１４０に肉盛１６０を形成した後における第２位置Ｂと第４位置Ｄとの間の直線距離ＤＢＤを計測する。尚、直線距離ＤＢＤの計測には、ステップＳ８におけるデジタルノギスが用いられる。そして、本ステップで計測された直線距離ＤＢＤと、ステップＳ８で計測された直線距離ＤＢＤとの差を第４位置Ｄの変形量として算出する（ステップＳ１３）。
【００４５】
次に、第２位置Ｂと第４位置Ｄとの間の直線距離ＤＢＤに対する第２位置Ｂと第３位置Ｃとの間の直線距離ＤＢＣの割合を第４位置Ｄの変形量に乗じることによって、第３位置Ｃの変形量を算出する。例えば、第４位置Ｄの変形量を９０μｍ、第２位置Ｂと第４位置Ｄとの間の直線距離ＤＢＤを５５０ｍｍとした場合、第３位置Ｃの変形量は７６μｍと算出される（ステップＳ１４）。
【００４６】
次に、第３位置Ｃの変形量が上記の許容変形量（１００μｍ）未満であるか否かを判断する（ステップＳ１５）。
【００４７】
次に、第３位置Ｃの変形量は許容変形量未満であることから（ステップＳ１５：ＹＥＳ）、開先１４０に更に高い肉盛１６０を形成することが可能となる。そこで、開先１４０に更に高い肉盛１６０を形成することが有益である場合に限り、ステップＳ９以降の処理を実行する。尚、第３位置Ｃの変形量が許容変形量以上である場合（ステップＳ１５：ＮＯ）、開先１４０に２３ｍｍの高さの肉盛１６０を形成したまま一連の処理を終了する。
【００４８】
＝＝＝溶接可否判断装置＝＝＝
図６に示す処理の少なくとも一部はコンピュータ等の装置によって実現される。
【００４９】
図７は、本実施形態に係る溶接方法に用いられる溶接可否判断装置を示すブロック図である。
【００５０】
溶接可否判断装置３００は、開先１４０の溶接に際して、開先１４０に形成することが可能な肉盛１６０の高さを予測する装置であって、コンピュータ３１０及び記憶装置３２０を含んで構成されている。
【００５１】
記憶装置３２０には、開先１４０に形成することが可能な肉盛１６０の高さを予測するためのプログラムや、図５のマスターカーブを示すデータが記憶されている。
【００５２】
コンピュータ３１０には、第１位置Ａ、第２位置Ｂ、第３位置Ｃ、第４位置Ｄ、直線距離ＤＡＢ，ＤＢＣ，ＤＢＤを示す情報が入力され、コンピュータ３１０は、記憶装置３２０から読み出されたプログラムを実行しつつテーブルデータを参照することによって、本実施形態に係る溶接方法を実行する。
【００５３】
＝＝＝まとめ＝＝＝
以上説明したように、本実施形態に係る鋳鋼部材の溶接方法は、鋳鋼部材に発生した亀裂を除去して形成された開先１４０の近傍位置である第１位置Ａを特定する第１工程と、開先１４０の溶接に関して、溶接に起因する変形の影響を受けない位置である第２位置Ｂを特定する第２工程と、開先１４０の溶接に関して、溶接に起因する変形を確認する位置である、第１位置Ａと第２位置Ｂとの間の第３位置Ｃを特定する第３工程と、開先１４０に溶接材を供給して形成される肉盛１６０の高さと開先１４０の１ｍｍあたりの収縮量との関係を示すマスターカーブに基づいて、開先１４０に形成しようとする肉盛１６０の高さに対応する第１位置Ａの変形量を予測する第４工程と、第１位置Ａと第２位置Ｂとの間の距離と、第２位置Ｂ及び第３位置Ｃとの間の距離との割合に基づいて、第１位置Ａの変形量から第３位置Ｃの変形量を予測する第５工程と、第３位置Ｃの変形量の予測値が許容変形量を超えていない場合、開先１４０に肉盛１６０を形成する第６工程と、を含む。これによって、第３位置Ｃの変形量の予測値が許容変形量を超えない範囲内で、開先１４０に肉盛１６０を形成することが可能となる。つまり、溶接残留応力に起因する溶接変形を確認し、鋳鋼部材の許容変形量を超過しない溶接が可能となる。
【００５４】
又、本実施形態に係る鋳鋼部材の溶接方法は、第３位置Ｃの変形量の予測値が許容変形量を超えている場合、開先１４０に肉盛１６０を形成することを中止する第７工程を含む。これによって、開先１４０に対して必要以上の肉盛１６０の形成を防止することが可能となる。
【００５５】
又、本実施形態に係る鋳鋼部材の溶接方法は、開先１４０の溶接に関して、第１位置Ａと第３位置Ｃとの間の第４位置Ｄを特定する第８工程と、第６工程において開先１４０に肉盛１６０を形成した場合、第４位置Ｄの変形量を計測する第９工程と、第２位置Ｂと第４位置Ｄとの間の距離と、第２位置Ｂと第３位置Ｃとの間の距離との割合に基づいて、第４位置Ｄの変形量から第３位置Ｃの変形量を算出する第１０工程と、第１０工程において第３位置Ｃの変形量が許容変形量を超えていない場合、開先１４０に肉盛１６０を更に形成するために、第４工程に戻る第１１工程と、を含む。これによって、第３位置Ｃの変形量の予測値が許容変形量を超えない範囲内で、開先１４０に対して最も高い肉盛１６０を形成することが可能となる。
【００５６】
又、本実施形態に係る鋳鋼部材の溶接方法は、第１０工程において第３位置Ｃの変形量が許容変形量を超えている場合、開先１４０に肉盛１６０を更に形成することを中止する第１２工程を含む。これによって、開先１４０に対して必要以上の肉盛１６０の形成を防止することが可能となる。
【００５７】
又、第９工程において、第４位置Ｄの変形量は、開先１４０に肉盛１６０を形成する前に計測された第２位置Ｂと第４位置Ｄとの間の距離と、開先１４０に肉盛１６０を形成した後に計測された第２位置Ｂと第４位置Ｄとの間の距離と、の差である。
【００５８】
又、第９工程において、第４位置Ｄの変形量はデジタルノギスによって計測される。
【００５９】
又、溶接材は、開先１４０を溶接する際に熱処理が不要なニッケル合金である。これによって、溶接残留応力を効果的に低減することが可能となる。
【００６０】
又、マスターカーブにおける開先の収縮率は、肉盛の高さに対する開先の１ｍｍあたりの収縮量として求められる。
【００６１】
又、マスターカーブにおける開先の収縮率は、肉盛の高さに対する開先の１ｍｍあたりの収縮量の計測値を示す傾きのうち、最も大きい傾きから求められる。
【００６２】
又、鋳鋼部材は、火力発電所に設置される蒸気タービン車室を形成する弁装置１００である。
【００６３】
尚、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得るとともに、本発明にはその等価物も含まれる。
【符号の説明】
【００６４】
１００  弁装置
１１０  弁箱
１２０  弁座
１２１  シート面
１３０  弁体
１４０，２１０  開先
１５０，２２０  開口
１６０，２３０  肉盛
１７０  弁箱蓋
２００  鋳鋼部材
３００  溶接可否判断装置
３１０  コンピュータ
３２０  記憶装置
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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