(57)【要約】【課題】ダレの形成を抑制し、ワークの加工精度を向上可能なスカイビング加工方法を提供すること。【解決手段】本発明にかかるスカイビング加工方法では、（ａ）回転するワークＷに対し逆方向に移動する、所定の軌跡を有する刃具１１を用いて、ワークＷを円筒状にスカイビング加工する工程と、（ｂ）ダレ幅１３ａの計算値から求めた領域において、加工されたワークＷのダレ量１３ｂを測定する工程と、（ｃ）次のワークＷの狙い径に対し、測定したダレ量１３ｂを加算又は減算することによって、次のワークＷの加工径を決定するとともに、次のワークＷのダレ幅１３ａにおける刃具１１の所定の軌跡を補正する工程と、（ｄ）補正した刃具１１の軌跡を新たな所定の軌跡とし、次のワークＷを準備する工程と、を備え、上記工程（ａ）〜（ｄ）を繰り返す。【選択図】図１
2020124789.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）回転するワークに対し逆方向に移動する、所定の軌跡を有する刃具を用いて、前記ワークを円筒状にスカイビング加工する工程と、
（ｂ）ダレ幅の計算値から求めた領域において、加工された前記ワークのダレ量を測定する工程と、
（ｃ）次のワークの狙い径に対し、測定した前記ダレ量を加算又は減算することによって、前記次のワークの加工径を決定するとともに、前記次のワークのダレ幅における前記刃具の前記所定の軌跡を補正する工程と、
（ｄ）補正した前記刃具の軌跡を新たな所定の軌跡とし、前記次のワークを準備する工程と、を備え、
上記工程（ａ）〜（ｄ）を繰り返す、
スカイビング加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はスカイビング加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スカイビング加工方法は、旋盤を利用した切削加工の一種であり、刃具を用いて回転する被削材（ワーク）の表面を加工する方法である。加工時には、ワークの回転軸に対して斜めに配置した刃具を、回転するワークの表面を横断するように接触させることによって加工を行う。刃具の刃先の位置は、製品の加工精度に深く関わる。特許文献１には、創成歯切りを用いた加工における、刃具の刃先の位置測定方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２７２８６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
背景技術で述べたように、特許文献１に開示されている刃具の刃先の位置測定方法は、創成歯切りを用いた加工に関するものである。一方、スカイビング加工では、ワークの回転軸に対して刃具が斜めに配置されているため、刃具を一定条件で送る場合、刃具の送り方向の端部では形状ダレ（ダレ）が生じ、当該ダレが形成されることによってワークの加工精度が低下するという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記の問題を鑑みてなされたものであり、ダレの形成を抑制し、ワークの加工精度を向上可能なスカイビング加工方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るスカイビング加工方法は、
（ａ）回転するワークに対し逆方向に移動する、所定の軌跡を有する刃具を用いて、前記ワークを円筒状にスカイビング加工する工程と、
（ｂ）ダレ幅の計算値から求めた領域において、加工された前記ワークのダレ量を測定する工程と、
（ｃ）次のワークの狙い径に対し、測定した前記ダレ量を加算又は減算することによって、前記次のワークの加工径を決定するとともに、前記次のワークのダレ幅における前記刃具の前記所定の軌跡を補正する工程と、
（ｄ）補正した前記刃具の軌跡を新たな所定の軌跡とし、前記次のワークを準備する工程と、を備え、
上記工程（ａ）〜（ｄ）を繰り返す。
【０００７】
本発明に係るスカイビング加工方法では、
（ａ）回転するワークに対し逆方向に移動する、所定の軌跡を有する刃具を用いて、前記ワークを円筒状にスカイビング加工する工程と、
（ｂ）ダレ幅の計算値から求めた領域において、加工された前記ワークのダレ量を測定する工程と、
（ｃ）次のワークの狙い径に対し、測定した前記ダレ量を加算又は減算することによって、前記次のワークの加工径を決定するとともに、前記次のワークのダレ幅における前記刃具の前記所定の軌跡を補正する工程と、
（ｄ）補正した前記刃具の軌跡を新たな所定の軌跡とし、前記次のワークを準備する工程と、を備える。よって、ダレの形成を抑制し、ワークの加工精度を向上できる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、スカイビング加工において、ダレの形成を抑制し、ワークの加工精度を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施の形態にかかるスカイビング加工方法の流れを示すフローチャートである。
【図２】実施の形態にかかるスカイビング加工方法に用いる刃具及びワークを示す模式図である。
【図３】図２のＩＩＩで示す黒塗り矢印方向から見たワークと刃具の側面図である。
【図４】実施の形態にかかるワークの加工部の詳細と刃具の軌跡を示す模式図である。
【図５】実施の形態にかかるワークの加工部におけるダレ量の測定点を示す模式図である。
【図６】実施の形態にかかるワークの加工部におけるダレ量の測定結果の例を示すグラフである。
【図７】実施の形態にかかる刃具の所定の軌跡と、当該軌跡を補正する領域を示す模式図である。
【図８】実施の形態にかかる補正後の刃具の軌跡の例を示す模式図である。
【図９】実施例及び比較例にかかるスカイビング加工方法を用いて加工を行ったワークのダレ量の結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の具体的な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
なお、図に示した右手系ｘｙｚ座標は、構成要素の位置関係を説明するための便宜的なものである。特に言及の無い限りｚ軸プラス向きが鉛直上向きである。また、ｘｙ平面が水平面である。
【００１１】
＜実施の形態＞
図１は、実施の形態にかかるスカイビング加工方法の流れを示すフローチャートである。図１に示すように、本実施の形態にかかるスカイビング加工方法は、以下の（ａ）〜（ｄ）の工程を備える（ステップＳ１〜Ｓ４）。
（ａ）回転するワークに対し逆方向に移動する、所定の軌跡を有する刃具を用いて、ワークを円筒状にスカイビング加工する工程（ステップＳ１）。
（ｂ）ダレ幅の計算値から求めた領域において、加工されたワークのダレ量を測定する工程（ステップＳ２）。
（ｃ）次のワークの狙い径に対し、測定したダレ量を加算又は減算することによって、次のワークの加工径を決定するとともに、次のワークのダレ幅における刃具の所定の軌跡を補正する工程（ステップＳ３）。
（ｄ）補正した刃具の軌跡を新たな所定の軌跡とし、次のワークを準備する工程（ステップＳ４）。
そして、上記工程（ａ）〜（ｄ）、すなわちステップＳ１〜Ｓ４を繰り返す。
【００１２】
次に、図１のフローチャートに対応する図２〜８の模式図及びグラフを参照しつつ、各ステップについて詳細に説明する。
＜ステップＳ１：スカイビング加工＞
ステップＳ１では、スカイビング加工装置に取り付けられた刃具を用いて、旋盤の主軸に取り付けられたワークの表面をスカイビング加工する。
図２は、実施の形態にかかるスカイビング加工方法に用いる刃具及びワークを示す模式図である。図２に示すように、円筒状のワークＷは、旋盤の主軸（ｚ軸）を中心として、黒矢印で示す方向に回転している。換言すると、ワークＷは、ｚ軸を中心として時計回りに回転している。刃具１１は、回転するワークＷの表面に接触しつつ、ｙｚ平面を下向きの白抜き矢印で示す方向（ｙ軸負方向）に送られる、すなわち移動することによって、ワークＷの表面をスカイビング加工する。ここで、刃具１１が加工するワークＷの範囲を、加工幅１２とする。
【００１３】
図３は、図２のＩＩＩで示す黒塗り矢印方向から見たワークと刃具の側面図である。なお、図３では、ワークＷの加工幅１２以外の部分は省略して図示している。ワークＷは円筒状であり、刃具１１はワークＷの回転軸に対して斜めに接触している。したがって、刃具１１は、ワークＷの加工幅１２の全体ではなく、加工幅１２の一部と接触する。図３に示すように、加工幅１２のうち、刃具１１が接触してワークＷの表面を切削加工する範囲を加工部１３として、互い違いの格子状のハッチングで示す。つまり、図３は、ｚ軸を中心に時計回りに回転するワークＷの加工部１３を、刃具１１が切削する様子を示している。また、刃具１１が加工部１３を切削する厚さを、切込量ａｐとして示す。
【００１４】
次に、図４を用いて、刃具１１がワークＷの加工部１３を移動しつつ切削する様子、すなわち刃具１１の軌跡の詳細について説明する。
図４は、実施の形態にかかるワークの加工部の詳細と刃具の軌跡を示す模式図である。図４では、刃具１１はワークＷの回転軸（ｚ軸）に対してホルダ角θの角度を有して配置されている。刃具１１が移動する軌跡を、１１ａ〜１１ｃで示す。より具体的には、刃具１１は、実線で示す刃具１１ａ、二点鎖線で示す刃具１１ｂ、さらに二点鎖線で示す１１ｃの方向（ｙ軸負方向）へ移動しながら、加工部１３を切削する。
【００１５】
図４では、刃具１１が加工部１３に接することによって加工部１３の表面を切削する部分を、切削部１４ａ〜１４ｈとして示す。なお、説明のために切削部１４ａ〜１４ｈとして、各地点を断続的に記載しているが、実際の切削部は断続的ではない。実際の切削部は、刃具１１をｙ軸負方向に移動させるにつれて、ｚ軸負方向に連続的に形成される。
【００１６】
図４に示すように、刃具１１が刃具１１ａの位置に配置されると、加工部１３の切削部１４ａ（黒丸で示す）に接触し、加工部１３の切削が開始される。続いて、刃具１１を刃具１１ｂの位置まで移動させると、加工部１３の切削部１４ｂの位置（黒太線で示す）まで切削が進む。さらに、刃具１１を刃具１１ｃの位置まで移動させると、加工部１３の切削部１４ｃの位置（黒太線で示す）まで切削が進む。さらに刃具１１をｙ軸負方向へ移動させ、刃具が加工部１３の端部である切削部１４ｈ（黒丸で示す）に接したところで、加工を終了する。
【００１７】
つまり、ホルダ角θを有する刃具１１をｙ軸正方向から負方向へと移動させると、切削部１４は、ｚ軸正方向から負方向に向かって、ｚ軸に対してホルダ角θを有した状態で平行に移動する。すなわち、刃具１１を用いた切削では、ｚ軸正方向から負方向に向かって切削が進行する。
【００１８】
ここで、第１回目のステップＳ１では、刃具１１の軌跡は所定の軌跡を有している。ここで、第１回目のステップＳ１における所定の軌跡とは、切削部１４ａから切削部１４ｈまで切削が進む間の、刃具１１の軌跡のことを示している。より具体的には、ｙｚ平面において、刃具１１がｙ軸正方向からｙ軸負方向に移動する軌跡を示す。第１回目のステップＳ１では、刃具１１のｘ軸方向の移動は行われていない。すなわち、第１回目のステップＳ１では、刃具１１のｘ軸方向の位置が固定されているため、刃具１１は加工部１３に対して一定の力で接触した状態で、切削が進行する。
【００１９】
次に、第１回目のステップＳ１において、ダレが形成される理由について説明する。第１回目のステップＳ１では、切削開始点である切削部１４ａから、切削終了点である切削部１４ｈまで、所定の軌跡で刃具１１を移動させている。切削部１４ｂの位置から、切削部１４ｃの位置までは、刃具１１が加工部１３に接する幅が一定である。すなわち、刃具１１が加工部１３に接触する力は、一定である。
【００２０】
しかし、切削部が、切削部１４ｃの位置から左側（ｚ軸負側）の領域に進むと、切削部の幅は切削部１４ｄ〜１４ｇへと進むにつれて、徐々に小さくなる。切削部１４の幅が徐々に小さくなるにつれて、加工部１３が刃具１１の接触によって押される力が弱まる。すなわち、切削部１４ｃの位置から左側（ｚ軸負側）の領域では切削抵抗が低下することによって、ワークＷ（加工部１３）は刃具１１に若干近づく方向に動く。また、切削抵抗が低下することによって、刃具１１の位置が変化する。
【００２１】
したがって、第１回目のステップＳ１では、切削部１４ｃの位置から左側（ｚ軸負側）の領域に、ダレが形成される。換言すると、ダレは、切削部１４ｃより左側（ｚ軸負側）の位置から、切削終了点である切削部１４ｈにかけて形成される。図４では、ダレのｚ軸方向の幅を、ダレ幅１３ａとして示す。
【００２２】
上述の通り、第１回目のステップＳ１ではダレが形成される。一方、第２回目以降のステップＳ１では、加工を行うワークＷの一つ前のワークのダレ量の結果（ステップＳ２）を用いて、刃具１１の所定の軌跡を補正することによって、ダレの形成を抑制する。刃具１１の所定の軌跡の補正に関する詳細は、ステップＳ３にて後述する。
【００２３】
＜ステップＳ２：ダレ量の測定＞
ステップＳ２では、ステップＳ１で加工したワークの加工部に形成されたダレのダレ量を測定する。ダレ量の測定は、加工を終えたワークＷを旋盤の主軸から取り外す前、すなわち、旋盤の主軸に取り付けた状態で、スカイビング加工装置の内部にて行うことができる。ダレ量の測定は、測定領域を設定した上で、当該測定領域の両端部に設定する測定点Ａ及びＢにおいて行う。当該測定点Ａ及びＢを設定する方法について、以下、図５を用いて説明する。
【００２４】
図５は、実施の形態にかかるワークの加工部におけるダレ量の測定点を示す模式図である。測定領域Ｌは、計算によって求めたダレ幅１３ａの両側に、測定のための余裕代を設けて定めた領域である。まず、ダレ幅１３ａの計算値Ｚ（ｍｍ）を求める。ダレ幅１３ａの計算値Ｚは、ワークＷの直径と、刃具１１が加工部１３を切削する厚さと、ホルダ角θと、を用いて、以下の計算式（式１）及び（式２）で求めることができる。
【００２５】
以下の計算式（式１）及び（式２）において、各記号の意味は、それぞれ以下の通りである。
・Ｄ（ｍｍ）：加工したワークの直径。
・ａｐ.（ｍｍ）：切込量。切込量とは、刃具が加工部を切削する厚さを示す。
・θ（°）：ホルダ角
下記（式１）のＺ’の値を、（式２）に代入することによって、ダレ幅１３ａの計算値Ｚを求めることができる。
【００２６】
【数１】
2020124789.tif 000003
（式１）
【００２７】
【数２】
2020124789.tif 000004
（式２）
【００２８】
図５において、上記の計算によって求めたダレ幅１３ａは、加工部１３の端部１３ｅから、切削部１４ｃまでの幅である。
【００２９】
次に、測定領域Ｌの両端であり、ダレ量の測定に用いる測定点Ａ及びＢを定める。測定点Ａは、ダレが形成されていない部分に設定する。測定点Ｂは、ダレの端部側に設定する。より具体的には、以下の通り定めることができる。
【００３０】
・測定点Ａ：ワークの加工部１３の端部１３ｅの位置からｚ軸正方向に向かって、余裕代ｂ（ｍｍ）、ダレ幅１３ａの計算値Ｚ（ｍｍ）、及び余裕代ａ（ｍｍ）をそれぞれ加算して求めた位置
・測定点Ｂ：ワークの加工部１３の端部１３ｅの位置からｚ軸正方向に向かって、余裕代ｂ（ｍｍ）の幅の間隔を空けた位置
【００３１】
余裕代ａは、ダレ幅１３ａ以外の部分、すなわちダレが形成されていない部分を含めてダレ量を測定するために設ける幅である。したがって、余裕代ａは、設定してもよいし、設定しなくてもよい。換言すると、余裕代ａは、例えば、０〜１ｍｍ程度に設定することができる。
【００３２】
余裕代ｂは、各ワーク間において、ワークの加工部１３の端部１３ｅは多少の位置のばらつきが生じ得るため、当該ばらつきを考慮するために設ける間隔である。余裕代ｂは、例えば、当該端部１３ｅの位置のばらつきの値に１／２を乗算することによって求めることができる。
【００３３】
測定点Ａは、余裕代ｂ（ｍｍ）、ダレ幅１３ａの計算値Ｚ（ｍｍ）、及び余裕代ａ（ｍｍ）をそれぞれ加算して求めた位置であってもよいし、余裕代ａは含まなくてもよい。一方、ワークによってばらつきが含まれる可能性がある余裕代ｂは含まずに測定を行うことが好ましいため、測定点Ｂは、余裕代ｂ（ｍｍ）の幅の間隔を空けた位置に設定することが好ましい。
上記のようにしてダレ幅１３ａの計算値から求めた測定点Ａ及び測定点Ｂを用いて、ダレ量１３ｂの測定を行う。より具体的には、例えば図６に示すように、測定点Ａの値から測定点Ｂの値を減算した絶対値が、ダレ量１３ｂである。
【００３４】
次に、図５に対応する図６のグラフを用いて、ダレ量の測定結果の例について説明する。図６は、実施の形態にかかるワークの加工部におけるダレ量の測定結果の例を示すグラフである。図６のグラフは、図５のｘｚ平面と対応するものである。図６に示すように、測定点Ａ〜測定点Ｂ間の測定領域Ｌにおけるダレ量１３ｂを測定することができる。ダレ量の測定は、例えば、タッチプローブを用いて行うことができる。
【００３５】
＜ステップＳ３：刃具の軌跡の補正＞
ステップＳ３では、ステップＳ２で測定したダレ量を用いて、次のワークの加工径を決定するとともに、次のワークのダレ幅における刃具の所定の軌跡を補正する。
【００３６】
図７は、実施の形態にかかる刃具の所定の軌跡と、当該軌跡を補正する領域を示す模式図である。ダレは、切削部１４ｃより左側（ｚ軸負側）の位置から、切削終了点である切削部１４ｈにかけて形成される。すなわち、刃具１１を刃具１１ｃの位置から刃具１１ｄの位置まで移動させる間に、ダレが形成される。つまり、刃具１１を、刃具１１ｃの位置から刃具１１ｄの位置まで移動させる間の刃具１１の所定の軌跡を補正することによって、ダレの形成を抑制することができる。
【００３７】
刃具１１の所定の軌跡を補正するにあたり、刃具の軌跡の補正開始点Ｙ１と、補正終了点Ｙ２を定める。まず、補正開始点Ｙ１について説明する。図７に示すように、刃具１１ｃの位置において、刃具１１と加工部１３のｙ軸負側の端部とが接触する点を、補正開始点Ｙ１点とする。同様に、補正終了点Ｙ２点を定める。図７に示すように、刃具１１ｄと、Ｙ１点からｙ軸負方向に向かって引いた線とが交わる点であって、加工終了点である切削部１４ｈと同じ辺に位置する点をＹ２点とする。
【００３８】
ここで、図７に加え、さらに図８を用いて刃具の軌跡の補正方法について説明する。
図８は、実施の形態にかかる補正後の刃具の軌跡の例を示す模式図である。
補正前の刃具１１の軌跡は、ｙｚ平面において、ｙ軸正方向からｙ軸負方向に移動するものである。つまり、前述の通り、補正前の刃具１１の軌跡、すなわち第１回目のステップＳ１における刃具１１の軌跡では、ｘ軸方向の移動は行われていない。
【００３９】
これに対し、補正後の刃具１１の軌跡は、図８に示すように、刃具１１をｙ軸正方向からｙ軸負方向に移動させることに加えて、ｘ軸方向にも移動させるものである。
まず、ステップＳ３にて測定したダレ量１３ｂを、ダレ補正量とする。次のワークの設計上の所望のワークの径（狙い径）に対し、ダレ補正量を加算又は減算することによって、次のワークの加工径を決定する。加工したワークＷのダレの形状が、加工部１３の端部においてｒ状に削れている場合は、ダレ補正量を加算して、次のワークの加工径を決定する。逆に、加工部１３の端部が凸状又はラッパ状に形成されている場合は、ダレ補正量を減算して、次のワークの加工径を決定する。
【００４０】
図８に示す例では、ワークの狙い径Ｘ１にダレ補正量を加算して、次のワークの加工径Ｘ２としている。つまり、図８の例の場合は、設計ではラッパ状の形状の加工品が成形されるように刃具の所定の軌跡を設定し、ワークの加工を行うと、実際の加工品では所望の形状である円筒形状に近いものを得ることができる。このようにして次のワークの加工径Ｘ２を設定するとともに、次のワークのダレ幅の計算値（Ｚｍｍ）の領域における刃具１１の軌跡を補正する。
【００４１】
より具体的には、図７及び図８に示すＹ１点からＹ２点へ刃具１１を移動させるとともに、図８に示すＸ１点からＸ２点へ刃具１１を移動させるように、刃具１１の軌跡の補正を行う。換言すると、刃具１１をｙ軸正方向からｙ軸負方向に移動させつつ、ダレ量に応じて、刃具１１をｘ軸正方向又は負方向に移動させるように、刃具１１の軌跡の補正を行う。刃具１１を地点（Ｘ１，Ｙ１）から地点（Ｘ２，Ｙ２）へ移動させる際には、当該２点を結んだ線上を滑らかに移動させるような軌跡とすることが好ましい。
【００４２】
＜ステップＳ４：次のワークの準備＞
ステップＳ４では、ステップＳ３にて補正した刃具１１の軌跡を、新たな所定の軌跡として設定する。新たなワークを準備したら、ステップＳ１に戻り、各ステップを繰り返し行う。
【００４３】
スカイビング加工では、ワークの回転軸に対して刃具が斜めに配置されているため、刃具を一定条件で送る場合、刃具の送り方向の端部では形状ダレ（ダレ）が生じ、当該ダレが形成されることによってワークの加工精度が低下するという問題があった。
【００４４】
これに対し、本実施の形態にかかるスカイビング加工方法は、（ａ）回転するワークに対し逆方向に移動する、所定の軌跡を有する刃具を用いて、ワークを円筒状にスカイビング加工する工程と、（ｂ）ダレ幅の計算値から求めた領域において、加工されたワークのダレ量を測定する工程と、（ｃ）次のワークの狙い径に対し、測定したダレ量を加算又は減算することによって、次のワークの加工径を決定するとともに、次のワークのダレ幅における刃具の所定の軌跡を補正する工程と、（ｄ）補正した刃具の軌跡を新たな所定の軌跡とし、次のワークを準備する工程と、を備え、上記工程（ａ）〜（ｄ）を繰り返すものである。
【００４５】
上述の通り、ダレ幅を計算し、理論的に明確な領域を規定した上で、当該領域におけるダレ量の測定を行っているため、本実施の形態にかかるスカイビング加工方法では、正確なダレ量を測定することができる。ここで、一般に、ハードスカイビング加工では、加工回数が増加するとダレ量が増加することが知られている。一方、本実施の形態では、一つ前のワークのダレ量の測定結果を、次のワークの加工に用いる刃具の所定の軌跡の補正に用いる。より具体的には、刃具の所定の軌跡が、ダレが形成される領域において、一連の加工工程を繰り返すごとに補正される。したがって、加工回数を重ねるごとに、切削抵抗の変化を抑制することができるため、結果としてダレの形成を抑制することができる。すなわち、より所望の円筒形状に近い加工品を得ることができる。よって、本実施の形態にかかるスカイビング加工方法では、加工回数を重ねるごとに、加工精度を向上させることができる。
【実施例】
【００４６】
以下、図９を参照し、実施例に基づき本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００４７】
実施例として、刃具の軌跡の補正を行ってスカイビング加工を行った場合と、比較例として、刃具の軌跡の補正を行わずにスカイビング加工を行った場合について、それぞれのダレ量を測定した。実施例では刃具の軌跡を補正し、比較例では補正しなかったこと以外は、実施例及び比較例ともに同条件で行った。ワークは、円筒状のワークを用いた。刃具は、ホルダ角４５°の刃具と、ホルダ角６０°の刃具を用いた。切削条件は、切削速度Ｖ：２００（ｍ／分）、１回転あたりの送り量ｆ：０．２（ｍｍ／ｒｅｖ）、切込量ａｐ.：０．０９（ｍｍ）、各Ｎ＝１で行った。
【００４８】
図９は、実施例及び比較例にかかるスカイビング加工方法を用いて加工を行ったワークのダレ量の結果を示すグラフである。図９に示すように、比較例において、ホルダ角６０°のサンプル（白丸で示す）は、ダレ量が１μｍであり、ダレ量の目標上限値である２μｍを下回っていた。しかし一方で、ホルダ角４５°のサンプル（白三角で示す）では、図９に示す通りダレ量が３．９μｍであり、ダレ量の目標上限値である２μｍを上回る結果であった。
【００４９】
これに対し、刃具の軌跡の補正を行った実施例では、ホルダ角６０°のサンプル（黒丸で示す）は、ダレ量が０μｍであった。さらにホルダ角４５°のサンプル（黒三角で示す）においても、図９に示す通りダレ量が０．８μｍであり、ダレ量の目標上限値である２μｍを大幅に下回る結果を得ることができた。実施例のダレ量の値は、研削盤を用いた研磨仕上加工を用いた場合と同程度の少ないダレ量である。したがって、本発明にかかるスカイビング加工を用いることによって、ダレの形成を抑制し、ワークの加工精度を向上することができた。
【００５０】
なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。
【符号の説明】
【００５１】
１１、１１ａ〜１１ｄ  刃具
１２  加工幅
１３  加工部
１３ａ  ダレ幅
１３ｂ  ダレ量
１３ｅ  端部
１４、１４ａ〜１４ｈ  切削部
Ｌ  測定領域
Ｗ  ワーク
θ  ホルダ角
【図１】
2020124789.tif 000005
【図２】
2020124789.tif 000006
【図３】
2020124789.tif 000007
【図４】
2020124789.tif 000008
【図５】
2020124789.tif 000009
【図６】
2020124789.tif 000010
【図７】
2020124789.tif 000011
【図８】
2020124789.tif 000012
【図９】
2020124789.tif 000013