(57)【要約】【課題】小型かつ安価でありながら、優れた熱輸送能力を発揮することが可能なシート状ヒートパイプを提供する。【解決手段】本発明のＳＨＰ１は、第１シート体１１と第２シート体１２とを重ね合わせた本体２の内部に、作動流体を収容する密閉した容器１８を形成したものである。容器１８には、複数の毛細管構造として３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４が配設され、３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４はその一部がお互いに接触するように配設される。３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４を容器１８にそれぞれ配設することで、毛細管力が強く、液相の作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。また、３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４との間の接触部を通して、液相の作動流体を円滑に還流させることができる。【選択図】図３
2020076522.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のシート体を重ね合わせた本体の内部に、作動流体を収容する密閉した容器を形成してなるシート状ヒートパイプであって、
前記容器には複数の毛細管構造が配設され、
それぞれの前記毛細管構造は、その一部が接触するように配設されることを特徴とするシート状ヒートパイプ。
【請求項２】
前記複数の毛細管構造は、メッシュとグルーブとからなり、その一部が接触するように重ね合わせたことを特徴とする請求項１記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項３】
前記複数の毛細管構造は、メッシュと３Ｄワイヤーとからなり、その一部が接触するように重ね合わせて配設されると共に、前記３Ｄワイヤーは複数の細線から構成されていることを特徴とする請求項１記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項４】
前記複数の毛細管構造は、メッシュと金属粉焼結体とからなり、その一部が接触するように重ね合わせたことを特徴とする請求項１記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項５】
前記メッシュは、線径が２０μｍ〜８０μｍの細線により構成されていることを特徴とする請求項２〜４の何れか一つに記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項６】
前記メッシュは、前記細線を編む開き目が６０μｍ〜１３０μｍであることを特徴とする請求項５記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項７】
前記３Ｄワイヤーは、線径が２０μｍ〜８０μｍの細線により構成されていることを特徴とする請求項３記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項８】
前記金属粉焼結体は、粒径が２０μｍ〜８０μｍの金属粉により構成されていることを特徴とする請求項４記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項９】
複数のシート体を重ね合わせた本体の内部に、作動流体と毛細管構造とを収容する密閉した容器を形成してなるシート状ヒートパイプであって、
前記シート体は前記容器となる内部側が凹形状に形成され、
前記複数のシート体の外周に接合部を設けることで、密閉された前記容器を形成したことを特徴とするシート状ヒートパイプ。
【請求項１０】
前記複数のシート体の一つは、前記凹形状と複数のグルーブ付きウィック部もしくは複数の支持柱が一体に形成されていることを特徴とする請求項９記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項１１】
複数のシート体を重ね合わせた本体の内部に、作動流体と毛細管構造とを収容する密閉した容器を形成してなるシート状ヒートパイプであって、
前記複数のシート体は、少なくとも第１シート体と第２シート体と外周枠とを有し、
前記第１シート体の外周と前記第２シート体の外周との間に前記外周枠を介在させて、前記複数のシート体が接合部で接合されていることにより、密閉された前記容器を形成したことを特徴とするシート状ヒートパイプ。
【請求項１２】
前記複数のシート体の材質が、チタンまたはチタン合金からなることを特徴とする請求項９または１１記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項１３】
前記毛細管構造が３Ｄワイヤーからなり、前記３Ｄワイヤーは、線径が２０μｍ〜８０μｍの細線により構成されていることを特徴とする請求項９または１１記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項１４】
前記接合部は、前記シート体とは別体のロー材、もしくは前記シート体の一方と他方が連続した溶接部であることを特徴とする請求項９または１１記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項１５】
前記容器の内部には、複数の支持柱が前記シート体と重ね合わせて配設されることを特徴とする請求項９または１１記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項１６】
前記複数の支持柱は直径が０．２ｍｍ〜０．９ｍｍで、隣り合う支持柱の間隔が１ｍｍ〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１０または１５記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項１７】
前記複数の支持柱を金属粉焼結体により構成したことを特徴とする請求項１５記載のシート状ヒートパイプ。
【請求項１８】
前記複数の支持柱がエッチングシートに形成され、前記エッチングシートはシート状の面に前記支持柱を突出して構成されることを特徴とする請求項１５記載のシート状ヒートパイプ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スマートフォンやタブレット端末などの携帯情報端末に搭載可能であり、小型でありながら十分な熱輸送量が得られるシート状ヒートパイプに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、タブレット端末などの携帯機器に搭載されるＣＰＵの発熱を拡散させるために、例えば特許文献１，２に示すような、シート状ヒートパイプを組み込んだ放熱構造が提案されている。こうしたシート状ヒートパイプは、２枚のシート体を重ね合わせた本体の内部に、水などの作動流体を収容するための密閉した容器を形成し、容器の内壁面上に形成したウィックによる毛細管力を利用して、本体の受熱部と放熱部との間で作動流体を還流させ、受熱部に熱接続したＣＰＵからの熱を放熱部に輸送して外部に放散させる、というものである。そして、携帯情報機器の内部にシート状ヒートパイプを搭載するには、より小型で安価なものが望まれていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１５００１３号公報
【特許文献２】特開２００７−１８３０２１号公報
【特許文献３】特開２０１７−４４３５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来知られているシート状ヒートパイプの構成では、小型化を進めながら熱輸送能力を高めるという小型化と熱輸送能力の両立が難しいものであった。
【０００５】
そこで本発明は上記問題点に鑑み、スマートフォンやタブレット端末などの携帯情報端末に搭載すべく、小型かつ安価でありながら、優れた熱輸送能力を発揮することが可能なシート状ヒートパイプを提供することを目的とする。
【０００６】
より具体的には、本発明の目的は、毛細管力が強く、作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたシート状ヒートパイプを提供することにあり、また部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化に優れたシート状ヒートパイプを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、複数のシート体を重ね合わせた本体の内部に、作動流体を収容する密閉した容器を形成してなるシート状ヒートパイプであって、前記容器には複数の毛細管構造が配設され、それぞれの前記毛細管構造は、その一部が接触するように配設されることを特徴とする。
【０００８】
本発明は、複数のシート体を重ね合わせた本体の内部に、作動流体と毛細管構造とを収容する密閉した容器を形成してなるシート状ヒートパイプであって、前記シート体は前記容器となる内部側が凹形状に形成され、前記複数のシート体の外周に接合部を設けることで、密閉された前記容器を形成したことを特徴とする。
【０００９】
本発明は、複数のシート体を重ね合わせた本体の内部に、作動流体と毛細管構造とを収容する密閉した容器を形成してなるシート状ヒートパイプであって、前記複数のシート体は、少なくとも第１シート体と第２シート体と外周枠とを有し、前記第１シート体の外周と前記第２シート体の外周との間に前記外周枠を介在させて、前記複数のシート体が接合部で接合されていることにより、密閉された前記容器を形成したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１の発明によれば、複数の毛細管構造を容器に配設することで、毛細管力が強く、作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたシート状ヒートパイプを提供できる。また、異なる毛細管構造の間で接触部を通して、液相の作動流体を円滑に還流させることが可能となる。
【００１１】
請求項２の発明によれば、容器に配設される複数の毛細管構造を、特にメッシュとグルーブとすることにより、さらに毛細管力が強く、作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたシート状ヒートパイプを提供できる。
【００１２】
請求項３の発明によれば、容器に配設される複数の毛細管構造を、特にメッシュと複数の細線から構成される３Ｄワイヤーとすることにより、さらに毛細管力が強く、作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたシート状ヒートパイプを提供できる。
【００１３】
請求項４の発明によれば、容器に配設される複数の毛細管構造を、特にメッシュと金属粉焼結体とすることにより、さらに毛細管力が強く、作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたシート状ヒートパイプを提供できる。
【００１４】
請求項５の発明によれば、細線の線径を２０μｍ〜８０μｍとすることにより、細線と細線との間で作動流体を蓄えるのに十分な空隙容積を確保しつつ、要求されるシート状ヒートパイプの外形に対して、毛細管構造となるメッシュを容器の内部に支障なく収容することができる。
【００１５】
請求項６の発明によれば、メッシュの開き目を６０μｍ〜１３０μｍとすることにより、細線と細線との間で作動流体を蓄えるのに十分な空隙容積を確保しつつ、要求される性能に見合う毛細管力を得ることが可能となる。
【００１６】
請求項７の発明によれば、細線の線径を２０μｍ〜８０μｍとすることにより、細線と細線との間で作動流体を蓄えるのに十分な空隙容積を確保しつつ、要求されるシート状ヒートパイプの外形に対して、毛細管構造となる３Ｄワイヤーを容器の内部に支障なく収容することができる。
【００１７】
請求項８の発明によれば、金属粉焼結体の粒径を２０μｍ〜８０μｍとすることにより、金属粉と金属粉との間で作動流体を蓄えるのに十分な空隙容積を確保しつつ、要求されるシート状ヒートパイプの外形に対して、毛細管構造となる金属粉焼結体を容器の内部に支障なく収容することができる。
【００１８】
請求項９の発明によれば、凹形状に形成されたシート体の外周どうしを向い合わせて、その部分を接合するだけで、内部に毛細管構造を有する密閉した容器が形成される。したがって、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化に優れたシート状ヒートパイプを提供できる。
【００１９】
請求項１０の発明によれば、容器となる凹形状と共に、容器に一定の厚みを持たせるウィック部や支持柱を、シート体の一つにエッチング加工で簡単に一体形成することができる。また、グルーブ付きのウィック部を形成した場合は、これを毛細管構造として液相の作動流体を還流させるのに効果的に利用できる。
【００２０】
請求項１１の発明によれば、第１シート体の外周と第２シート体の外周との間に外周枠を挟み込んで接合することにより、第１シート体や第２シート体などの加工は、必要な容器の厚さを得る上で、絞り深さを浅くすることができ、チタンやチタン合金などの材料であっても亀裂が生じにくくなり、密閉した容器の信頼性が高くなる。したがって、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化だけでなく信頼性にも優れたシート状ヒートパイプを提供できる。
【００２１】
請求項１２の発明によれば、シート状ヒートパイプの本体を構成する複数のシート体の材料に、チタンまたはチタン合金を用いることで、強度が強く且つ重量が軽くなり、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化だけでなく軽量化にも優れたシート状ヒートパイプを提供できる。
【００２２】
請求項１３の発明によれば、容器に配設される毛細管構造を３Ｄワイヤーとした上で、細線の線径を２０μｍ〜８０μｍとすることにより、細線と細線との間で作動流体を蓄えるのに十分な空隙容積を確保しつつ、要求されるシート状ヒートパイプの外形に対して、３Ｄワイヤーを容器の内部に支障なく収容することができる。
【００２３】
請求項１４の発明によれば、複数のシート体の外周を、ロー付けやレーザなどを利用した溶接で接合すれば、密閉された容器を簡単に製造することができる。
【００２４】
請求項１５の発明によれば、容器に一定の厚みを持たせる支持柱を、密閉した容器の内部に複数配設することで、容器の潰れを防止して望ましい熱輸送特性を維持することが可能になる。
【００２５】
請求項１６の発明によれば、支持柱の径を０．２ｍｍ〜０．９ｍｍとし、また隣り合う支持柱の間隔を１ｍｍ〜２ｍｍとすることにより、容器の強度を確保しつつ、支持柱が邪魔になって、容器の内容積が不足するのを回避することができる。
【００２６】
請求項１７の発明によれば、支持柱は単に容器の潰れを防止するだけでなく、容器の内部で液相の作動流体を回収して還流させる毛細管構造として機能させることができる。
【００２７】
請求項１８の発明によれば、エッチングシートに突出した複数の支持柱を形成することで、エッチングシートを容器の内部に入れて、複数のシート体の外周を接合するだけで、一定の厚みを持たせた密閉した容器を簡単に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の第１実施形態〜第６実施形態に共通するシート状ヒートパイプを示し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は右側面図である。
【図２】本発明の第１実施形態のシート状ヒートパイプを示し、図１のシート状ヒートパイプの厚さ方向を拡大して表示したＡ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態のシート状ヒートパイプを示し、図１のシート状ヒートパイプの厚さ方向を拡大して表示したＡ−Ａ線断面図である。
【図４】本発明の第３実施形態のシート状ヒートパイプを示し、図１のシート状ヒートパイプの厚さ方向を拡大して表示したＡ−Ａ線断面図である。
【図５】本発明の第４実施形態のシート状ヒートパイプを示し、図１のシート状ヒートパイプの厚さ方向を拡大して表示したＡ−Ａ線断面図である。
【図６】本発明の第５実施形態のシート状ヒートパイプを示し、図１のシート状ヒートパイプの厚さ方向を拡大して表示したＡ−Ａ線断面図である。
【図７】本発明の第６実施形態のシート状ヒートパイプを示し、図１のシート状ヒートパイプの厚さ方向を拡大して表示したＡ−Ａ線断面図である。
【図８】本発明の第１実施形態〜第５実施形態に共通して、メッシュの要部を拡大した平面視の写真である。
【図９】本発明の第２実施形態、第４実施形態、第５実施形態及び第６実施形態に共通して、３Ｄワイヤーの要部を拡大した平面視の写真である。
【図１０】本発明の第３実施形態と第５実施形態に共通して、銅粉焼結体の要部を拡大した平面視の写真である。
【図１１】本発明の第２実施形態〜第５実施形態に共通するシート状ヒートパイプを示し、第１シート体と支持柱を取り除いたときの平面図である。
【図１２】本発明の第７実施形態のシート状ヒートパイプを示し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は右側面図である。
【図１３】本発明の第７実施形態のシート状ヒートパイプを示し、第１シート体と支持柱を取り除いたときの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の好ましい幾つかの実施形態について、タブレット端末などの携帯機器に搭載されるシート状ヒートパイプ（以下、ＳＨＰという）を例にして説明する。各実施形態の説明で、共通する箇所には共通する符号を付し、共通する部分の説明は重複を避けるため極力省略する。
【００３０】
図１は、第１実施形態〜第６実施形態に共通するＳＨＰ１の外観構成を示している。同図において、ＳＨＰ１はスマートフォンやタブレットなどの携帯情報端末（図示せず）の筐体内部に収容され、その筐体内部の形状に合わせて多様な外形を有している。ＳＨＰ１の厚さｔ１は０．２ｍｍ〜０．７ｍｍであり、平面視でＳＨＰ１の一側（表）面が第１シート体１１で形成され、ＳＨＰ１の他側（裏）面が第１シート１１とは別な第２シート１２で形成される。図１のＳＨＰ１は、その代表として最も単純な外形を示しており、第１シート体１１と第２シート体１２を重ね合わせることで、四隅にＲ形状の面取部１３を有する略矩形平板状の本体２が形成される。
【００３１】
前述のように、ＳＨＰ１はそのまま単体で携帯情報端末の筐体内部に設置される。このとき、携帯情報端末の熱源（例えばＣＰＵ）と熱接触するＳＨＰ１の表面部分が受熱部１４として形成され、受熱部１４とは別な部位で、携帯情報端末の熱拡散部材（例えばタッチパネルや背面カバー）と熱接触するＳＨＰ１の表面部分が放熱部１５として形成される。熱源からの熱を受け入れる受熱部１４や、熱拡散部材に熱を受け渡す放熱部１５が、ＳＨＰ１の表面部分のどの部位に形成されるのかは、携帯情報端末の内部構成に依存する。
【００３２】
図２は、本発明の第１実施形態におけるＳＨＰ１の内部構成を示し、図３は、本発明の第２実施形態におけるＳＨＰ１の内部構成を示し、図４は、本発明の第３実施形態におけるＳＨＰ１の内部構成を示し、図５は、本発明の第４実施形態におけるＳＨＰ１の内部構成を示し、図６は、本発明の第５実施形態におけるＳＨＰ１の内部構成を示し、図７は、本発明の第６実施形態におけるＳＨＰ１の内部構成を示している。
【００３３】
これらの各図において、ＳＨＰ１は、少なくとも２枚の金属箔シートである第１シート体１１と第２シート体１２とにより、ＳＨＰ１の外観をなす本体２が形成される。また、図５に示す第４実施形態では、第１シート体１１及び第２シート体１２の間に、別部材である外周枠１７を有してＳＨＰ１の本体２が形成される。金属箔シートとなるこれらの第１シート体１１、第２シート体１２及び外周枠１７は何れも、銅、銅合金、チタン、チタン合金、アルミニウム、またはアルミニウム合金の何れかの材料からなる。
【００３４】
第１シート体１１は、後述する袋状の容器１８の外郭を形成するシート面部１１Ａと、平面視でシート面部１１Ａの外周全体に形成される耳部１１Ｂとにより構成される。同様に第２シート体１２は、容器１８の外郭を形成するシート面部１２Ａと、平面視でシート面部１２Ａの周囲全体に形成される耳部１２Ｂとにより構成される。図２、図３、図４及び図７に示すＳＨＰ１は、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとを向い合せてロー付け加工を施し、耳部１１Ｂ，１２Ｂの全体に渡って、その間にロー材２１が介在して設けられることで、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとを、接合部となるロー材２１で接合した本体２を有し、その内部には中空状の密閉した容器１８が構成される。また、図５に示すＳＨＰ１は、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとを向い合せ、その間に外周枠１７を介在させてレーザ溶接を施し、耳部１１Ｂ，１２Ｂの全体に渡って、外周枠１７との間に溶融した溶接部２２が設けられることで、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとを、外周枠１７を介して接合部となる溶接部２２で接合した本体２を有し、その内部には中空状の密閉した容器１８が構成される。さらに、図６に示すＳＨＰ１は、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとを向い合せてレーザ溶接を施し、耳部１１Ｂ，１２Ｂの全体に渡って、その間に溶融した溶接部２２が設けられることで、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとを、接合部となる溶接部２２で接合した本体２を有し、その内部には中空状の密閉した容器１８が構成される。
【００３５】
第１シート体１１や第２シート体１２は、プレス加工で所定の外形形状に形成した後に、エッチング加工またはプレス加工などを施すことにより、中空状の容器１８を内部側が凹形状となるように形成する。図２〜図７に共通して、各実施形態に示すシート面部１１Ａ，１１Ｂの厚さ、すなわち容器１８の肉厚ｔ２（図２を参照）は、０．０３ｍｍ〜０．２ｍｍとするのが好ましい。その理由は、ＳＨＰ１を携帯情報端末の筐体内部に搭載する際に、容器１８の肉厚ｔ２が０．０３ｍｍ未満では、容器１８の強度が不足し、容器１８の肉厚ｔ２が０．２ｍｍを超えると、要求される外形に納まらなくなるからである。また、容器１８の内部に真空状態で純水などの作動流体（図示せず）を封入するために、容器１８には筒状の注液ノズル７１（図１１を参照）が形成される。
【００３６】
次に、各実施形態におけるＳＨＰ１の特徴について、個々に説明する。図２に示す第１実施形態のＳＨＰ１は、エッチング加工された第１シート体１１と、プレス加工された第２シート体１２とを重ね合わせ、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとの間を、ロー付け加工に伴うロー材２１で接合させることで、中空状の密閉した容器１８が本体２の内部に形成される。第１シート体１１はエッチング加工により、シート面部１１Ａの厚さ（容器１８の肉厚ｔ２）よりも、耳部１１Ｂの厚さが大きく形成されており、シート面部１１Ａと耳部１１Ｂとの厚さの違いを利用して、容器１８の内部一側には凹形状の第１空間２４Ａが形成される。また、エッチング加工された第１シート体１１では、容器１８の外周壁にもなる耳部１１Ｂの他に、毛細管構造となる凹凸状のウィック部３１を、加工の際に同時に一体形成することができる。ウィック部３１は、シート面部１１Ａの内側面より突出して、一定の間隔で複数配設されており、ウィック部３１の凹部分は、主に液相の作動流体が還流する溝状のグルーブ３２として形成される。
【００３７】
それに対して、第２シート体１２はプレス加工により、シート面部１２Ａと耳部１２Ｂとの間に塑性変形に伴う折曲げ部１２Ｃが形成される。こうした折曲げ部１２Ｃは、エッチング加工された第１シート体１１には形成されない。第２シート体１２の厚さはどの部位も同じであり、同じ厚さのシート面部１２Ａと耳部１２Ｂが折曲げ部１２Ｃにより段差状に配置されることで、容器１８の内部他側には凹形状の第２空間２４Ｂが形成される。第１空間２４Ａと第２空間２４Ｂは互いに連通して、容器１８の内部空間２４を形成しており、この内部空間２４に気相や液相の作動流体が封入される。
【００３８】
容器１８の内部には、第２シート１２のシート面部１２Ａのほぼ全面を覆うように、毛細管構造となるメッシュ３４が配設してある。本実施形態では、第１シート体１１により形成される凹形状の第１空間２４Ａの他に、第２シート体１２により形成される凹形状の第２空間２４Ｂによって、容器１８の内部にメッシュ３４を収容するのに十分な空間を確保している。
【００３９】
図８は、メッシュ３４の要部を拡大した平面視の写真を示しているが、メッシュ３４は、縦横に配置される線径（直径）が２０μｍ〜８０μｍの細線３５を織り合せることにより、その間に多数の空隙３６を有して構成される。細線３５の材質は銅などの金属であるが、毛細管構造として機能できれば、金属以外の材質であってもよい。細線３５の線径が２０μｍ未満では、その空隙容積が少なく、空隙３６に蓄えられる作動流体が不足する。また、細線３５の線径が８０μｍを超えると、要求されるＳＨＰ１の外形に対して、メッシュ３４を容器１８の内部に収容することができなくなる。
【００４０】
また、細線３５を編む開き目、すなわち縦方向または横方向に並ぶ細線３５と細線３５との間の隙間３６の幅ｔ３は、６０μｍ〜１３０μｍである。開き目ｔ３が６０μｍ未満では、その空隙容積が少なく、空隙３６に蓄えられる作動流体が不足する。また、開き目ｔ３が１３０μｍを超えると、メッシュ３４による毛細管力が不足し、ＳＨＰ１として要求される熱輸送性能が得られなくなる。
【００４１】
再度図２に戻ると、本図ではそれぞれに複数のグルーブ３２を有する複数のウィック部３１が図示されているが、各グルーブ３２は作動流体の還流が損なわれないように、平面視でＳＨＰ１の一側となる放熱部１５から、ＳＨＰの他側となる受熱部１４まで連なると共に、グルーブ３２の先端開口がメッシュ３４の一部と直接対向して接触するように、ウィック部３１が突出して配設される。グルーブ３２は平面視で、放熱部１５から受熱部１４に沿ったＳＨＰ１の長手（縦）方向と、この長手方向と直交するＳＨＰ１の短手（横）方向に、お互いが繋がって設けられており、縦方向に設けられる図示した各々のグルーブ３２は、別なＳＨＰ１の縦断面で、横方向に設けられる別なグルーブ３２を介して、容器１８の内部空間２４と連通している。また好ましくは、ウィック部３１の端面が第２シート１２のシート面部１２Ａに向けてメッシュ３４を押し付けていれば、容器１８の内部空間２４でメッシュ３４が動かないように保持して、グルーブ３２とメッシュ３４との間で作動流体を長期にわたり支障なく円滑に還流できる。
【００４２】
続いて、本実施形態におけるＳＨＰ１を、薄型の携帯情報端末に実装した場合の作用効果について説明する。
【００４３】
本実施形態のＳＨＰ１を携帯情報端末の筐体内部に設置すると、ＳＨＰ１の一側面となる第１シート１１の外面は、その一部が受熱部１４として、携帯情報端末の筐体内部に搭載されたＣＰＵと接触して熱接続され、熱源となるＣＰＵから離れた第１シート１１の一側面の部位で、放熱部１５が形成される。そして、筐体の内部でＣＰＵなどが発熱して温度が上昇すると、そのＣＰＵからの熱がＳＨＰ１の受熱部１４に伝わり、受熱部１４では液相の作動流体となる作動液が蒸発して、容器１８内の蒸気通路となる内部空間２４を通して、受熱部１４から温度の低い放熱部１５に向かって気相の作動流体である蒸気が流れ、ＳＨＰ１の内部で熱輸送が行われる。この放熱部１５に輸送された熱はＳＨＰ１の広い平面状の領域に熱拡散され、ＳＨＰ１の裏表、すなわち一側となる第１シート１１と、他側となる第２シート１２の両面からそれぞれ放熱される。これにより携帯情報端末は、ＣＰＵなどに発生する熱を広い領域に拡散することができるため、携帯情報端末の外郭表面に生ずるヒートスポットが緩和され、ＣＰＵの温度上昇も抑制することができる。
【００４４】
一方、ＳＨＰ１の放熱部１５では、蒸気が凝縮して作動液が溜まるが、ＳＨＰ１の内部では、蒸気の通路となる内部空間２４に、毛細管構造であるメッシュ３４の一部が直接向い合うように配置されており、しかもこのメッシュ３４は、容器１８の一側内面のほぼ全体を覆って広い範囲に設けられていることから、放熱部１５がどの部位に形成されたとしても、放熱部１５付近の内部空間２４に凝縮した作動液は、そこからすぐにメッシュ３４の毛細管力により吸込まれる。また、メッシュ３４とは別な毛細管構造であるウィック部３１のグルーブ３２も、放熱部１５から受熱部１４に沿った縦方向のグルーブ３２が、直交する横方向のグルーブ３２を介して内部空間２４と連通しており、放熱部１５付近の内部空間２４に凝縮した作動液は、そこからすぐにグルーブ３２の毛細管力により吸込まれる。
【００４５】
こうして容器１８の内部では、放熱部１５の近傍でグルーブ３２とメッシュ３４に作動液がそれぞれ吸込まれるが、メッシュ３４の一部は各グルーブ３２の先端開口と直接対向して接触しているため、グルーブ３２とメッシュ３４との間で作動液を移動させながら、グルーブ３２とメッシュ３４との毛細管力により、放熱部１５から受熱部１４に向けて作動液を輸送することが可能となる。したがって、グルーブ３２とメッシュ３４の何れかに作動液が極端に偏って多く蓄えられ、その毛細管力が低下するようなことはなく、異なる毛細管構造であるグルーブ３２とメッシュ３４の間の接触部を通して、グルーブ３２とメッシュ３４の両方に適度な量の作動液を蓄えながら、放熱部１５から受熱部１４へ作動液を滞りなく円滑に還流させることが可能となる。
【００４６】
また、容器１８の内部空間２４は、受熱部１４で作動液が蒸発した蒸気が、圧力差により放熱部１５へと流れる蒸気通路となるもので、複数の毛細管構造となるグルーブ３２とメッシュ３４は、放熱部１５で凝縮した作動液を毛細管力により受熱部１４に還流させるウィックとなるものである。特に本実施形態では、作動液を放熱部１５から受熱部１４に大動脈的に還流する第１の毛細管構造、つまりグルーブ３２と、容器１８内の全体面から作動液を吸い込んで還流する第２の毛細管構造、つまりメッシュ３４とを、容器１８の内部にそれぞれ配設しているので、毛細管力が強く、作動液の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。また、複数の毛細管構造の構成要素として、グルーブ３２とメッシュ３４の形状や寸法をそれぞれ工夫することで、さらに毛細管力が強く、作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。
【００４７】
上述のＳＨＰ１は、エッチング加工により第１シート体１１に凹形状の第１空間２４Ａとウィック部３１を同時に形成する一方で、プレス加工により第２シート体１２に凹形状の第２空間２４Ｂを形成し、シート面部１２Ａの内面にメッシュ３４を載せた後、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとを向い合せて、その間をロー材２１で隙間なく接合するだけで、グルーブ３２やメッシュ３４のような毛細管構造を内部に有する密閉した容器１８を簡単に形成できる。つまり、複数のシート体となる第１シート体１１及び第２シート体１２の構成形状や、毛細管構造となるグルーブ３２及びメッシュ３４の構成形状をそれぞれ工夫したので、部品加工や組立て性が良好で薄型化に適し、小型化に優れたＳＨＰ１を提供できる。
【００４８】
また、容器１８の片側を形成する凹形状の第１空間２４Ａと共に、容器１８に一定の厚みを持たせるウィック部３１を、第１シート体１１にエッチング加工で簡単に一体形成することができ、しかもグルーブ３２付きのウィック部３１を、液相の作動流体を還流させる毛細管構造として効果的に利用できる。さらに、第１シート１１の外周となる耳部１１Ｂと、第２シート１２の外周となる耳部１２Ｂとを向い合わせて、その間をロー付けで接合するだけで、耳部１１Ｂ，１２Ｂの間を隙間なく塞ぐ接合部としてのロー材２１が配設され、密閉された容器１８を簡単に製造できる。
【００４９】
以上のように本実施形態では、複数のシート体として第１シート体１１と第２シート体１２とを重ね合わせた本体２の内部に、液相や気相の作動流体を収容する密閉した容器１８を形成してなるＳＨＰ１であって、容器１８には複数の毛細管構造としてグルーブ３２とメッシュ３４が配設され、それぞれの毛細管構造となるグルーブ３２とメッシュ３４は、その一部がお互いに接触するように配設されている。
【００５０】
この場合、複数の毛細管構造として、グルーブ３２とメッシュ３４を容器１８にそれぞれ配設することで、毛細管力が強く、液相の作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。また、異なる毛細管構造となるグルーブ３２とメッシュ３４との間で、お互いの接触部を通して液相の作動流体を円滑に還流させることが可能となる。
【００５１】
また、本実施形態における複数の毛細管構造は、メッシュ３４とグルーブ３２とからなり、その一部が接触するように重ね合わせた構成としている。
【００５２】
容器１８の内部に配設される複数の毛細管構造を、特に容器１８の内部で平面状に拡がるメッシュ３４と、容器１８の内部で放熱部１５から受熱部１４に連なるグルーブ３２とすることにより、さらに毛細管力が強く、作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。
【００５３】
また、ここで用いられるメッシュ３４は、線径が２０μｍ〜８０μｍの細線３５を織り合せることにより構成される。
【００５４】
つまり、メッシュ３４を構成する細線３５の線径を２０μｍ〜８０μｍとすることにより、細線３５と細線３５との間で液相の作動流体を蓄えるのに十分な空隙容積を確保しつつ、要求されるＳＨＰ１の外形に対して、毛細管構造となるメッシュ３４を容器１８の内部に支障なく収容することができる。
【００５５】
また、ここで用いられるメッシュ３４は、細線３５，３５を編む開き目ｔ３が６０μｍ〜１３０μｍに形成される。
【００５６】
つまり、メッシュ３４の開き目を６０μｍ〜１３０μｍとすることにより、細線３５と細線３５との間で液相の作動流体を蓄えるのに十分な空隙３６の容積を確保しつつ、ＳＨＰ１として要求される性能に見合う毛細管力を得ることが可能となる。
【００５７】
本実施形態では、複数のシート体である第１シート１１と第２シート１２を重ね合わせた本体２の内部に、作動流体と毛細管構造であるグルーブ３２やメッシュ３４を収容するための密閉した容器１８を形成してなるＳＨＰ１であって、第１シート１１と第２シート１２は、何れも容器１８となる内部側が凹形状に形成され、第１シート１１と第２シート１２の外周となる耳部１１Ｂ，１２Ｂに、例えばロー付けに伴うロー材２１を接合部として設けることで、密閉された容器１８を形成している。
【００５８】
このように、凹形状に形成された第１シート１１と第２シート１２の外周どうしを向い合わせて、その部分を接合するだけで、内部にグルーブ３２やメッシュ３４のような毛細管構造を有する密閉した容器１８が形成される。したがって、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化に優れたＳＨＰ１を提供できる。
【００５９】
また本実施形態では、複数のシート体の一つである第１シート体１１に、凹形状の第１空間２４Ａと、複数のグルーブ３２付きウィック部３１が一体に形成されている。
【００６０】
この場合、容器１８となる凹形状の第１空間２４Ａと共に、容器１８に一定の厚みを持たせるウィック部３１を、第１シート体１１にエッチング加工で簡単に一体形成することができる。また、グルーブ３２付きのウィック部３１を第１シート体１１に形成することで、これを毛細管構造として液相の作動流体を還流させるのに効果的に利用できる。
【００６１】
また、本実施形態の接合部は、第１シート１１や第２シート１２とは別体のロー材２１で構成されており、複数のシート体である第１シート１１と第２シート１２の外周をロー付けで接合することで、密閉された容器１８を簡単に製造できる。
【００６２】
次に、本発明の第２実施形態のＳＨＰ１について、図３を主に参照しながら説明する。同図において、本実施形態のＳＨＰ１は、ウィック部３１に代わって支持柱４１が第１シート体１１に設けられていること、及び毛細管構造として、メッシュ３４の他に３Ｄワイヤー４２が設けられていることが、第１実施形態のＳＨＰ１とは異なる。それ以外の構成は、第１実施形態のＳＨＰ１と共通する。
【００６３】
本実施形態でも第１シート体１１は、エッチング加工によりシート面部１１Ａの厚さよりも、耳部１１Ｂの厚さが大きく形成されており、シート面部１１Ａと耳部１１Ｂとの厚さの違いを利用して、容器１８の内部一側には凹形状の第１空間２４Ａが形成される。また、エッチング加工された第１シート体１１では、容器１８の外周壁にもなる耳部１１Ｂの他に、凸状の支持柱４１を加工の際に同時に一体形成することができる。なお、本実施形態において、支持柱４１の一部または全部を第１実施形態のようなウィック部３１に代えてもよい。支持柱４１は、シート面部１１Ａの内側面より突出して、一定の間隔でスポット状に複数設けられており、好ましくは支持柱４１の端面が第２シート１２のシート面部１２Ａに向けてメッシュ３４を押し付けるように突出していれば、容器１８の内部空間２４でメッシュ３４を動かないように保持できる。
【００６４】
複数の円柱状の支持柱４１は、図３に示すそれぞれの径（直径）ｄ１が０．２ｍｍ〜０．９ｍｍとなるように形成される。その理由は、径ｄ１が０．２ｍｍ未満では、容器１８の強度が不足し、径ｄ１が０．９ｍｍを超えると、支持柱４１が邪魔になって、容器１８の内容積が不足するからである。また、隣り合う支持柱４１，４１の間隔ｄ２は、１ｍｍ〜２ｍｍに形成される。その理由は、間隔ｄ２が１ｍｍ未満では、支持柱４１が邪魔になって、容器１８の内容積が不足し、間隔ｄ２が２ｍｍを超えると、容器１８の強度が不足するからである。
【００６５】
容器１８の内部壁となる第１シート１１のシート面部１１Ａと、第２シート１１のシート面部１２Ａに載せられたメッシュ３４との間には、毛細管構造となる３Ｄワイヤー４２が配設される。ここでも３Ｄワイヤー４２は、作動流体の還流が損なわれないように、平面視でＳＨＰ１の一側となる放熱部１５から、ＳＨＰの他側となる受熱部１４まで連なると共に、３Ｄワイヤー４２の一部がメッシュ３４の一部と直接対向して接触するように、第１シート１１のシート面部１１Ａに押し付けられた状態で配設される。
【００６６】
図９は、３Ｄワイヤー４２の要部を拡大した平面視の写真を示しているが、３Ｄワイヤー４２は、放熱部１５から受熱部１４に連続して延び、３Ｄワイヤー４２の細線３５と同じく線径（直径）が２０μｍ〜８０μｍの細線４３を撚り合わせることにより、その間に放熱部１５から受熱部１４に沿った多数の空隙４４を有して構成される。細線４３の材質は銅などの金属であるが、毛細管構造として機能できれば、金属以外の材質であってもよい。細線４３の線径が２０μｍ未満では、その空隙容積が少なく、空隙４４に蓄えられる作動流体が不足する。また、細線４３の線径が８０μｍを超えると、要求されるＳＨＰ１の外形に対して、３Ｄワイヤー４２を容器１８の内部に収容することができなくなる。
【００６７】
また、ここでいう「３Ｄ」ワイヤー４２とは、素線となる細線４３を１本ずつ撚り合わせるのではなく、複数本ずつの細線４３を直線状に並べた束線４５を、それぞれ撚り合わせた立体形状のワイヤーで、一つの束線４５において、その束線４５を構成する各細線４３の間の空隙４４の捩れ方向は揃っているのに対し、一つの束線４５とそれに重なる束線４５との間で、それぞれの束線４５，４５を構成する各細線４３の間の空隙４４の捩れ方向は異なっている。これにより、３Ｄワイヤー４２の一端から他端に向けて、三次元的に複雑に捩れながら延びる空隙４４を通して、液相の作動流体を３Ｄワイヤー４２の全体で円滑に輸送することが可能になる。
【００６８】
続いて、本実施形態におけるＳＨＰ１を、薄型の携帯情報端末に実装した場合の作用効果について説明する。
【００６９】
本実施形態のＳＨＰ１を携帯情報端末の筐体内部に設置すると、第１シート１１の一部が受熱部１４として、携帯情報端末の筐体内部に搭載されたＣＰＵと接触して熱接続され、ＣＰＵから離れた第１シート１１の一側面の部位で、放熱部１５が形成される。そして、筐体の内部でＣＰＵなどが温度上昇して、その熱がＳＨＰ１の受熱部１４に伝わると、受熱部１４で作動液が蒸発し、容器１８内の内部空間２４を通して、温度の低い放熱部１５に向かって気相の作動流体である蒸気が流れ、ＳＨＰ１の内部で熱輸送が行われる。この放熱部１５に輸送された熱はＳＨＰ１の広い平面状の領域に熱拡散され、ＳＨＰ１の一側となる第１シート１１と、他側となる第２シート１２の両面からそれぞれ放熱される。これにより携帯情報端末は、ＣＰＵなどに発生する熱を広い領域に拡散することができ、携帯情報端末の外郭表面に生ずるヒートスポットが緩和され、ＣＰＵの温度上昇も抑制することができる。
【００７０】
一方、ＳＨＰ１の放熱部１５では、蒸気が凝縮して作動液が溜まるが、ＳＨＰ１の内部では、蒸気の通路となる内部空間２４に、メッシュ３４の一部が直接向い合うように配置されており、しかもこのメッシュ３４は、容器１８の一側内面のほぼ全体を覆って広い範囲に設けられていることから、放熱部１５がどの部位に形成されたとしても、放熱部１５付近の内部空間２４に凝縮した作動液は、そこからすぐにメッシュ３４の毛細管力により吸込まれる。また、メッシュ３４とは別な毛細管構造である３Ｄワイヤー４２も、放熱部１５から受熱部１４に沿って設けられていて、メッシュ３４との接触部以外の外面の大部分が内部空間２４に露出しており、放熱部１５付近の内部空間２４に凝縮した作動液は、そこからすぐに３Ｄワイヤー４２の毛細管力により吸込まれる。
【００７１】
こうして容器１８の内部では、放熱部１５の近傍でメッシュ３４と３Ｄワイヤー４２に作動液がそれぞれ吸込まれるが、メッシュ３４の一部は３Ｄワイヤー４２の一部と直接対向して接触しているため、メッシュ３４と３Ｄワイヤー４２との間で作動液を移動させながら、それらの毛細管力により放熱部１５から受熱部１４に向けて作動液を輸送することが可能となる。したがって、メッシュ３４と３Ｄワイヤー４２との何れかに作動液が極端に偏って多く蓄えられ、その毛細管力が低下するようなことはなく、これらの間の接触部を通して、メッシュ３４と３Ｄワイヤー４２の両方に適度な量の作動液を蓄えながら、放熱部１５から受熱部１４へ作動液を滞りなく円滑に還流させることが可能となる。
【００７２】
さらに３Ｄワイヤー４２は、一つの束線４５で、各細線４３の間の隙間４４に作動液が吸込まれると、その隙間４４に沿って一つの捩れ方向に作動液が速やかに輸送されると共に、３Ｄワイヤー４２に吸込まれる作動液が増えても、その束線４５に重なり合う別な複数の束線４５で、各細線４３の間の隙間４４に作動液が次々と浸透し、それらの隙間４４に沿って、一の束線４５の隙間４４とは別な捩れ方向に作動液が速やかに輸送される。したがって、３Ｄワイヤー４２に吸込まれた作動液を、放熱部１５から受熱部１４に向かう途中で滞ることなく、速やかに且つ円滑に還流させることが可能となる。
【００７３】
また、容器１８の内部空間２４は、受熱部１４で作動液が蒸発した蒸気が、圧力差により放熱部１５へと流れる蒸気通路となるもので、複数の毛細管構造となる３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４は、放熱部１５で凝縮した作動液を毛細管力により受熱部１４に還流させるウィックとなるものである。特に本実施形態では、作動液を放熱部１５から受熱部１４に大動脈的に還流する第１の毛細管構造、つまり３Ｄワイヤー４２と、容器１８内の全体面から作動液を吸い込んで還流する第２の毛細管構造、つまりメッシュ３４とを、容器１８の内部にそれぞれ配設しているので、毛細管力が強く、作動液の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。また、複数の毛細管構造の構成要素として、３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４の形状や寸法をそれぞれ工夫することで、さらに毛細管力が強く、作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。
【００７４】
本実施形態のＳＨＰ１は、エッチング加工により第１シート体１１に凹形状の第１空間２４Ａと支持柱４１を同時に形成する一方で、プレス加工により第２シート体１２に凹形状の第２空間２４Ｂを形成し、シート面部１２Ａの内面にメッシュ３４を載せてから、メッシュ３４に３Ｄワイヤー４２を載せた後に、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとを向い合せて、その間をロー材２１で隙間なく接合するだけで、３Ｄワイヤー４２やメッシュ３４のような毛細管構造を内部に有し、しかも複数の支持柱４１で潰れないように補強された密閉した容器１８を簡単に形成できる。つまり、複数のシート体となる第１シート体１１及び第２シート体１２の他に、容器１８に一定の厚みを持たせる支持柱４１の構成形状や、毛細管構造となる３Ｄワイヤー４２及びメッシュ３４の構成形状をそれぞれ工夫したので、部品加工や組立て性が良好で薄型化に適し、小型化に優れたＳＨＰ１を提供できる。さらに、第１シート１１の外周となる耳部１１Ｂと、第２シート１２の外周となる耳部１２Ｂとを向い合わせて、その間をロー付けで接合するだけで、耳部１１Ｂ，１２Ｂの間を隙間なく塞ぐ接合部としてのロー材２１が配設され、密閉された容器１８を簡単に製造できる。
【００７５】
以上のように本実施形態のＳＨＰ１は、第１シート体１１と第２シート体１２とを重ね合わせた本体２の内部に、作動流体を収容する密閉した容器１８を形成して構成され、容器１８には複数の毛細管構造として３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４が配設され、それぞれの毛細管構造となる３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４は、その一部がお互いに接触するように配設されている。
【００７６】
そのため本実施形態でも、３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４を容器１８にそれぞれ配設することで、毛細管力が強く、液相の作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。また、異なる毛細管構造となる３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４との間で、お互いの接触部を通して液相の作動流体を円滑に還流させることが可能となる。
【００７７】
また、本実施形態における複数の毛細管構造は、メッシュ３４と３Ｄワイヤー４２とからなり、その一部が接触するように重ね合わせた構成としている。
【００７８】
容器１８の内部に配設される複数の毛細管構造を、特に容器１８の内部で平面状に拡がるメッシュ３４と、複数の細線４３から構成され、容器１８の内部で放熱部１５から受熱部１４に連なる３Ｄワイヤー４２とすることにより、さらに毛細管力が強く、作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。
【００７９】
また、ここで用いられる３Ｄワイヤー４２は、線径が２０μｍ〜８０μｍの細線４３を織り合せることにより構成される。
【００８０】
つまり、３Ｄワイヤー４２を構成する細線４３の線径を２０μｍ〜８０μｍとすることにより、細線４３と細線４３との間で液相の作動流体を蓄えるのに十分な空隙容積を確保しつつ、要求されるＳＨＰ１の外形に対して、毛細管構造となる３Ｄワイヤー４２を容器１８の内部に支障なく収容することができる。
【００８１】
なお、メッシュ３４の構成形状とその効果については、第１実施形態と全く共通するため、ここでの説明は省略する。
【００８２】
本実施形態のＳＨＰ１は、複数のシート体である第１シート１１と第２シート１２を重ね合わせた本体２の内部に、作動流体と毛細管構造である３Ｄワイヤー４２やメッシュ３４を収容するための密閉した容器１８を形成して構成され、第１シート１１と第２シート１２は、何れも容器１８となる内部側が凹形状に形成され、第１シート１１と第２シート１２の外周となる耳部１１Ｂ，１２Ｂに、例えばロー付けに伴うロー材２１を接合部として設けることで、密閉された容器１８を形成している。
【００８３】
このように、凹形状に形成された第１シート１１と第２シート１２の外周どうしを向い合わせて、その部分を接合するだけで、内部に３Ｄワイヤー４２やメッシュ３４のような毛細管構造を有する密閉した容器１８が形成される。したがって、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化に優れたＳＨＰ１を提供できる。
【００８４】
また本実施形態では、複数のシート体の一つである第１シート体１１に、凹形状の第１空間２４Ａと、複数の支持柱４１が一体に形成されている。
【００８５】
この場合、容器１８となる凹形状の第１空間２４Ａと共に、容器１８に一定の厚みを持たせる支持柱４１を、第１シート体１１にエッチング加工で簡単に一体形成することができる。
【００８６】
また本実施形態の接合部は、第１シート１１や第２シート１２とは別体のロー材２１で構成されており、複数のシート体である第１シート１１と第２シート１２の外周をロー付けで接合することで、密閉された容器１８を簡単に製造できる。
【００８７】
また、本実施形態における複数の支持柱４１は、それぞれの直径ｄ１が０．２ｍｍ〜０．９ｍｍで、隣り合う支持柱４１，４１の間隔ｄ２が１ｍｍ〜２ｍｍに形成される。支持柱４１の直径ｄ１を０．２ｍｍ〜０．９ｍｍとし、また隣り合う支持柱４１の間隔を１ｍｍ〜２ｍｍとすることにより、容器１８の強度を確保しつつ、支持柱４１が邪魔になって、容器１８の内容積が不足するのを回避することができる。
【００８８】
次に、本発明の第３実施形態のＳＨＰ１について、図４を主に参照しながら説明する。同図において、本実施形態のＳＨＰ１は、第２シート体１２と同様に第１シート体１１も均一の厚さで、プレス加工によりシート面部１１Ａと耳部１１Ｂとの間に塑性変形に伴う折曲げ部１１Ｃが形成される。第１シート体１１のシート面部１１Ａの内面は平坦で、前述のウィック部３１や支持柱４１は一体的に設けられておらず、容器１８の内部壁となるシート面部１１Ａとメッシュ３４との間には、支持柱となる複数の金属粉焼結体５１が重ね合わせて配設される。これとは別に、容器１８の内部には、毛細管構造の金属粉焼結体５２が、メッシュ３４の一部と接触するように配設される。それ以外の構成は、第１実施形態や第２実施形態のＳＨＰ１と共通する。
【００８９】
第１シート体１１は、同じ厚さのシート面部１１Ａと耳部１１Ｂが折曲げ部１１Ｃにより段差状に配置されることで、容器１８の内部一側に凹形状の第１空間２４Ａが形成される。同様に、第２シート体１２は、同じ厚さのシート面部１２Ａと耳部１２Ｂが折曲げ部１２Ｃにより段差状に配置されることで、容器１８の内部他側に凹形状の第２空間２Ｂが形成される。第１空間２４Ａと第２空間２４Ｂは互いに連通して、容器１８の内部空間２４を形成しており、この内部空間２４に気相や液相の作動流体が封入される。第１シート体１１と第２シート体１２を同形状に共通化することで、部品加工をさらに良好にすることができる。
【００９０】
金属粉焼結体５１は、第１シート体１１のシート面部１１Ａとメッシュ３４との間に挟まれた状態で、容器１８の内部に配設されており、金属粉焼結体５１の端面が第２シート１２のシート面部１２Ａに向けてメッシュ３４を押し付けることで、容器１８の内部空間２４でメッシュ３４を動かないように保持できる。また、別な金属粉焼結体５２は、作動流体の還流が損なわれないように、平面視でＳＨＰ１の一側となる放熱部１５から、ＳＨＰの他側となる受熱部１４まで連なると共に、金属粉焼結体５２の一部がメッシュ３４の一部と直接対向して接触するように、好ましくは第１シート１１のシート面部１１Ａに押し付けられた状態で配設される。
【００９１】
図１０は、金属粉焼結体５１，５２の要部を拡大した平面視の写真を示しているが、金属粉焼結体５１，５２は、粒径（直径）が２０μｍ〜８０μｍの金属粉５３を焼結することより、その間に多数の空隙５４を有して構成される。金属粉焼結体５２を構成する金属粉５３の材質は銅などの金属であるが、毛細管構造として機能できれば、金属以外の材質であってもよい。一方、金属粉焼結体５１を構成する金属粉５３の材質は、銅などの金属とする。金属粉焼結体５２を構成する金属粉５３の粒径が２０μｍ未満では、その空隙容積が少なく、空隙５４に蓄えられる作動流体が不足する。また、金属粉５３の粒径が８０μｍを超えると、要求されるＳＨＰ１の外形に対して、金属粉焼結体５２を容器１８の内部に収容することができなくなる。
【００９２】
一方、支持柱となる複数の円柱状の金属粉焼結体５１は、図４に示すそれぞれの径（直径）ｄ１が０．２ｍｍ〜０．９ｍｍとなるように形成される。その理由は、径ｄ１が０．２ｍｍ未満では、容器１８の強度が不足し、径ｄ１が０．９ｍｍを超えると、支持柱としての金属粉焼結体５１が邪魔になって、容器１８の内容積が不足するからである。また、隣り合う金属粉焼結体５１，５１の間隔ｄ２は、１ｍｍ〜２ｍｍに形成される。その理由は、間隔ｄ２が１ｍｍ未満では、支持柱としての金属粉焼結体５１が邪魔になって、容器１８の内容積が不足し、間隔ｄ２が２ｍｍを超えると、容器１８の強度が不足するからである。ここでは特に、支持柱を金属粉焼結体５１で構成することにより、支持柱に付着した液相の作動流体を金属粉焼結体５１の毛細管力により回収して、金属粉焼結体５１に接触するメッシュ３４に速やかに導くことが可能になる。
【００９３】
続いて、本実施形態におけるＳＨＰ１を、薄型の携帯情報端末に実装した場合の作用効果について説明する。
【００９４】
本実施形態のＳＨＰ１を携帯情報端末の筐体内部に設置すると、第１シート１１の一部が受熱部１４として、携帯情報端末の筐体内部に搭載されたＣＰＵと接触して熱接続され、ＣＰＵから離れた第１シート１１の一側面の部位で、放熱部１５が形成される。そして、筐体の内部でＣＰＵなどが温度上昇して、その熱がＳＨＰ１の受熱部１４に伝わると、受熱部１４で作動液が蒸発し、容器１８内の内部空間２４を通して、温度の低い放熱部１５に向かって気相の作動流体である蒸気が流れ、ＳＨＰ１の内部で熱輸送が行われる。この放熱部１５に輸送された熱はＳＨＰ１の広い平面状の領域に熱拡散され、ＳＨＰ１の一側となる第１シート１１と、他側となる第２シート１２の両面からそれぞれ放熱される。これにより携帯情報端末は、ＣＰＵなどに発生する熱を広い領域に拡散することができ、携帯情報端末の外郭表面に生ずるヒートスポットが緩和され、ＣＰＵの温度上昇も抑制することができる。
【００９５】
一方、ＳＨＰ１の放熱部１５では、蒸気が凝縮して作動液が溜まるが、ＳＨＰ１の内部では、蒸気の通路となる内部空間２４に、メッシュ３４の一部が直接向い合うように配置されており、しかもこのメッシュ３４は、容器１８の一側内面のほぼ全体を覆って広い範囲に設けられていることから、放熱部１５がどの部位に形成されたとしても、放熱部１５付近の内部空間２４に凝縮した作動液は、そこからすぐにメッシュ３４の毛細管力により吸込まれる。また、メッシュ３４とは別な毛細管構造である金属粉焼結体５２も、放熱部１５から受熱部１４に沿って設けられていて、メッシュ３４との接触部以外の外面の大部分が内部空間２４に露出しており、放熱部１５付近の内部空間２４に凝縮した作動液は、そこからすぐに金属粉焼結体５２の毛細管力により吸込まれる。
【００９６】
こうして容器１８の内部では、放熱部１５の近傍でメッシュ３４と金属粉焼結体５２に作動液がそれぞれ吸込まれるが、メッシュ３４の一部は金属粉焼結体５２の一部と直接対向して接触しているため、メッシュ３４と金属粉焼結体５２との間で作動液を移動させながら、それらの毛細管力により放熱部１５から受熱部１４に向けて作動液を輸送することが可能となる。したがって、メッシュ３４と金属粉焼結体５２の何れかに作動液が極端に偏って多く蓄えられ、その毛細管力が低下するようなことはなく、これらの間の接触部を通して、メッシュ３４と金属粉焼結体５２との両方に適度な量の作動液を蓄えながら、放熱部１５から受熱部１４へ作動液を滞りなく円滑に還流させることが可能となる。
【００９７】
さらに金属粉焼結体５２は、放熱部１５から受熱部１４に向けて延びており、しかも焼結されている多数の金属粉５３の間に、様々な大きさの空隙５４がランダムに形成されるため、金属粉焼結体５２の一側で空隙５４に作動液が吸込まれると、別な空隙５４に作動液が次々と浸透し、金属粉焼結体５２の他側に向けて作動液が速やかに輸送される。したがって、金属粉焼結体５２に吸込まれた作動液を、放熱部１５から受熱部１４に向かう途中で滞ることなく、速やかに且つ円滑に還流させることが可能となる。
【００９８】
それに加えて、別な金属粉焼結体５１は、単に支持柱として容器１８が潰れるのを防止するだけではなく、放熱部１５付近で凝縮した作動液が表面に付着しても、金属粉焼結体５１自体の毛細管力により、多数の金属粉の間に形成される空隙５４に作動液を吸込んで回収し、金属粉焼結体５１と接触するメッシュ３４に速やかに導くことが可能となる。
【００９９】
また、容器１８の内部空間２４は、受熱部１４で作動液が蒸発した蒸気が、圧力差により放熱部１５へと流れる蒸気通路となるもので、複数の毛細管構造となる金属粉焼結体５２とメッシュ３４は、放熱部１５で凝縮した作動液を毛細管力により受熱部１４に還流させるウィックとなるものである。特に本実施形態では、作動液を放熱部１５から受熱部１４に大動脈的に還流する第１の毛細管構造、つまり金属粉焼結体５２と、容器１８内の全体面から作動液を吸い込んで還流する第２の毛細管構造、つまりメッシュ３４とを、容器１８の内部にそれぞれ配設しているので、毛細管力が強く、作動液の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。また、複数の毛細管構造の構成要素として、金属粉焼結体５２とメッシュ３４の形状や寸法をそれぞれ工夫することで、さらに毛細管力が強く、作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。
【０１００】
本実施形態のＳＨＰ１は、プレス加工により第１シート体１１に凹形状の第１空間２４Ａを形成し、同じくプレス加工により第２シート体１２に凹形状の第２空間２４Ｂを形成しており、第１シート体１１と第２シート体１２とを同形状にすれば、同じ工程でこれらの部品を共通に製造できる。また、シート面部１２Ａの内面にメッシュ３４を載せてから、そのメッシュ３４に金属粉焼結体５１，５２を載せて、お互いを適宜接合した後に、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとを向い合せて、その間をロー材２１で隙間なく接合するだけで、金属粉焼結体５２やメッシュ３４のような毛細管構造を内部に有し、しかも複数の支持柱となる金属粉焼結体５１で潰れないように補強された密閉した容器１８を簡単に形成できる。つまり、複数のシート体となる第１シート体１１及び第２シート体１２の他に、容器１８に一定の厚みを持たせる金属粉焼結体５１の構成形状や、毛細管構造となる金属粉焼結体５２及びメッシュ３４の構成形状をそれぞれ工夫したので、部品加工や組立て性が良好で薄型化に適し、小型化に優れたＳＨＰ１を提供できる。さらに、第１シート１１の外周となる耳部１１Ｂと、第２シート１２の外周となる耳部１２Ｂとを向い合わせて、その間をロー付けで接合するだけで、耳部１１Ｂ，１２Ｂの間を隙間なく塞ぐ接合部としてのロー材２１が配設され、密閉された容器１８を簡単に製造できる。
【０１０１】
以上のように本実施形態のＳＨＰ１は、第１シート体１１と第２シート体１２とを重ね合わせた本体２の内部に、作動流体を収容する密閉した容器１８を形成して構成され、容器１８には複数の毛細管構造として金属粉焼結体５２とメッシュ３４が配設され、それぞれの毛細管構造となる金属粉焼結体５２とメッシュ３４は、その一部がお互いに接触するように配設されている。
【０１０２】
そのため本実施形態でも、金属粉焼結体５２とメッシュ３４を容器１８にそれぞれ配設することで、毛細管力が強く、液相の作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。また、異なる毛細管構造となる金属粉焼結体５２とメッシュ３４との間で、お互いの接触部を通して液相の作動流体を円滑に還流させることが可能となる。
【０１０３】
また、本実施形態における複数の毛細管構造は、メッシュ３４と金属粉焼結体５２とからなり、その一部が接触するように重ね合わせた構成としている。
【０１０４】
容器１８の内部に配設される複数の毛細管構造を、特に容器１８の内部で平面状に拡がるメッシュ３４と、容器１８の内部で放熱部１５から受熱部１４に連なる金属粉焼結体５２とすることにより、さらに毛細管力が強く、作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。
【０１０５】
また、ここで用いられる金属粉焼結体５２は、粒径が２０μｍ〜８０μｍの金属粉５３が焼結されていることにより構成される。
【０１０６】
つまり、金属粉焼結体５２を構成する金属粉５３の粒径を２０μｍ〜８０μｍとすることにより、金属粉５３と金属粉５３との間で液相の作動流体を蓄えるのに十分な空隙容積を確保しつつ、要求されるＳＨＰ１の外形に対して、毛細管構造となる金属粉焼結体５２を容器１８の内部に支障なく収容することができる。
【０１０７】
なお、メッシュ３４の構成形状とその効果については、第１実施形態と全く共通するため、ここでの説明は省略する。
【０１０８】
本実施形態のＳＨＰ１は、複数のシート体である第１シート１１と第２シート１２を重ね合わせた本体２の内部に、作動流体と毛細管構造である金属粉焼結体５１，５２やメッシュ３４を収容するための密閉した容器１８を形成して構成され、第１シート１１と第２シート１２は、何れも容器１８となる内部側が凹形状に形成され、第１シート１１と第２シート１２の外周となる耳部１１Ｂ，１２Ｂに、例えばロー付けに伴うロー材２１を接合部として設けることで、密閉された容器１８を形成している。
【０１０９】
このように、凹形状に形成された第１シート１１と第２シート１２の外周どうしを向い合わせて、その部分を接合するだけで、内部に金属粉焼結体５１，５２やメッシュ３４のような毛細管構造を有する密閉した容器１８が形成される。したがって、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化に優れたＳＨＰ１を提供できる。
【０１１０】
また本実施形態の接合部は、第１シート１１や第２シート１２とは別体のロー材２１で構成されており、複数のシート体である第１シート１１と第２シート１２の外周をロー付けで接合することで、密閉された容器１８を簡単に製造できる。
【０１１１】
また本実施形態では、容器１８の内部に、複数の支持柱４１が第１シート体１１や第２シート体１２と重ね合わせて配設されており、容器１８に一定の厚みを持たせる支持柱としての金属粉焼結体５１を、密閉した容器１８の内部に複数配設することで、容器１８の潰れを防止して望ましい熱輸送特性を維持することが可能になる。
【０１１２】
また、本実施形態における複数の金属粉焼結体５１は、それぞれの直径ｄ１が０．２ｍｍ〜０．９ｍｍで、隣り合う金属粉焼結体５１，５１の間隔ｄ２が１ｍｍ〜２ｍｍに形成される。金属粉焼結体５１の直径ｄ１を０．２ｍｍ〜０．９ｍｍとし、また隣り合う金属粉焼結体５１，５１の間隔を１ｍｍ〜２ｍｍとすることにより、容器１８の強度を確保しつつ、金属粉焼結体５１が邪魔になって、容器１８の内容積が不足するのを回避することができる。
【０１１３】
また本実施形態では、複数の支持柱を金属粉焼結体５１により構成しており、ここでの金属粉焼結体５１は、単に支持柱として一定の厚みを容器１８に持たせて、容器１８の潰れを防止するだけでなく、容器１８の内部で液相の作動流体を回収して還流させる毛細管構造として機能させることができる。
【０１１４】
次に、本発明の第４実施形態のＳＨＰ１について、図５を主に参照しながら説明する。同図において、本実施形態のＳＨＰ１は、チタンまたはチタン合金からなる少なくとも３枚の金属箔シート、すなわち第１シート体１１と第２シート体１２と外周枠１７とにより、複数のシート体を形成している。第１シート体１１は、第３実施形態と同じくプレス加工により、同じ厚さのシート面部１１Ａと耳部１１Ｂが折曲げ部１１Ｃにより段差状に配置されることで、容器１８の内部一側に凹形状の第１空間２４Ａが形成される。一方、第２シート体１２は同じ厚さを有し、プレス加工などにより所定の外形形状に加工した後には加工が施されておらず、シート面部１２Ａの外周全体に段差のない状態で耳部１２Ｂが連続して形成される。したがって、本実施形態では第２シート体１２による凹形状の第２空間２４Ｂは形成されない。
【０１１５】
一方、第１シート体１１と第２シート体１２の間には、平面視で内側が中空の外周枠１７が挟み込まれ、第１シート体１１の外周となる耳部１１Ｂと外周枠１７との間と、第２シート体１２の外周となる耳部１２Ｂと外周枠１７との間を、何れもレーザ溶接に伴う溶接部２２で隙間なく接合した本体２を有する。ここでは溶接部２２に代わる接合部として、上述したロー材２１を用いてもよいが、溶接部２２であればロー材２１が間に介在しない分、本体２の全体厚さを薄く形成でき、シート体の枚数が増えるほど、本体２の薄型化に有利となる。外周枠１７は、プレス加工などにより所定の外形形状に加工した後には加工が施されていない。
【０１１６】
本体２の内部には、毛細管構造としてメッシュ３４や３Ｄワイヤー４２が配設される密閉した容器１８が構成される。容器１８の内部空間２４は、第１シート体１１により形成される凹形状の第１空間２４Ａと、外周枠１７で囲まれた内側中空部２４Ｃが互いに連通することで形成され、この内部空間２４に気相や液相の作動流体が封入される。
【０１１７】
容器１８の内部には、前述したメッシュ３４や３Ｄワイヤー４２の他に、本体２とは別なシート部材となるエッチングシート６１が、第１シート体１１と重ね合わせて配設される。エッチングシート６１は、第１シート体１１のシート面部１１Ａに密着するシート本体６２に、エッチング加工による複数の支持柱６３を一体に形成して構成される。また、シート本体６２には、第１シート体１１のシート面部１１Ａに３Ｄワイヤー４２を直接接触させて、シート面部１１Ａに形成される受熱部１４や放熱部１５と毛細管構造との間の伝熱性を向上させるために、放熱部１５から受熱部１４に沿ってスリット状の開口６４が形成される。エッチングシート６１の材料は、銅などの金属である。
【０１１８】
複数の円柱状の支持柱６３は、図５に示すそれぞれの径（直径）ｄ１が０．２ｍｍ〜０．９ｍｍとなるように形成される。その理由は、径ｄ１が０．２ｍｍ未満では、容器１８の強度が不足し、径ｄ１が０．９ｍｍを超えると、支持柱６３が邪魔になって、容器１８の内容積が不足するからである。また、隣り合う支持柱６３，６３の間隔ｄ２は、１ｍｍ〜２ｍｍに形成される。その理由は、間隔ｄ２が１ｍｍ未満では、支持柱６３が邪魔になって、容器１８の内容積が不足し、間隔ｄ２が２ｍｍを超えると、容器１８の強度が不足するからである。その他の構成については、第１実施形態〜第３実施形態で説明したものと共通する。
【０１１９】
本実施形態におけるＳＨＰ１を、薄型の携帯情報端末に実装した場合の作用効果については、第２実施形態で説明した通りである。また、ＳＨＰ１の組立て加工について、本実施形態では、プレス加工により第１シート体１１に凹形状の第１空間２４Ａを形成する一方で、平板状の第２シート体１２をそのまま加工せずに、第２シート体１２の中心部となるシート面部１２Ａの内面にメッシュ３４を載せてから、そのメッシュ３４に３Ｄワイヤー４２とエッチングシート６１を載せる。次に、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとを向い合せて、その間に外周枠１７を介在させ、耳部１１Ｂ，１２Ｂと外周枠１７との接触部にレーザ溶接を施して、これらの間を溶接部２２で隙間なく接合するだけで、３Ｄワイヤー４２やメッシュ３４のような毛細管構造を内部に有し、しかもエッチングシート６１に形成される複数の支持柱６３で潰れないように補強された密閉した容器１８を簡単に形成できる。つまり、複数のシート体となる第１シート体１１及び第２シート体１２の他に、容器１８に一定の厚みを持たせる支持柱６３を含むエッチングシート６１の構成形状や、毛細管構造となる３Ｄワイヤー４２及びメッシュ３４の構成形状をそれぞれ工夫したので、部品加工や組立て性が良好で薄型化に適し、小型化に優れたＳＨＰ１を提供できる。さらに、第１シート１１の外周となる耳部１１Ｂと、第２シート１２の外周となる耳部１２Ｂとを向い合わせ、その間に外周枠１７を介在させてレーザ溶接で接合するだけで、耳部１１Ｂ，１２Ｂとの間を隙間なく塞ぐ接合部としての溶接部２２が配設され、密閉された容器１８を簡単に製造できる。
【０１２０】
図５に示す完成状態のＳＨＰ１では、３Ｄワイヤー４２の一側がエッチングシート６１の開口６４を挿通して、シート面部１１Ａの内面に接触し、３Ｄワイヤー４２の他側がメッシュ３４に接触する。そのため、容器１８に内部でエッチングシート６１のシート本体６２と３Ｄワイヤー４２が重ならず、容器１８ひいては本体２の厚さを極力薄くして、薄型化に適したＳＨＰ１を提供できる。しかも、開口６４は３Ｄワイヤー４２の一側が挿通する位置決め部としても機能するので、３Ｄワイヤー４２を放熱部１５から受熱部１４に沿って自ずと配置することが可能になる。
【０１２１】
また、第１シート体１１と第２シート体１２との間に、内側を中空に形成した外周枠１７を挟み込んだＳＨＰ１としたことにより、第１シート体１１や第２シート体１２などの加工は絞りを浅くすることができ、容器１８の材料をチタンまたはチタン合金とした場合でも、材料に亀裂が生じにくく、密閉した容器１８の信頼性が高くなる。しかも、本体２を構成する第１シート体１１、第２シート体１２及び外周枠１７の材料に、チタンまたはチタン合金を用いたので、他の金属と比べて強度が強く且つ重量が軽くなり、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化だけでなく信頼性にも優れたＳＨＰ１を提供できる。
【０１２２】
以上のように本実施形態のＳＨＰ１は、第１シート体１１と第２シート体１２とを重ね合わせた本体２の内部に、作動流体を収容する密閉した容器１８を形成して構成され、容器１８には複数の毛細管構造として３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４が配設され、それぞれの毛細管構造となる３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４は、その一部がお互いに接触するように配設されている。
【０１２３】
そのため本実施形態でも、３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４を容器１８にそれぞれ配設することで、毛細管力が強く、液相の作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。また、異なる毛細管構造となる３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４との間で、お互いの接触部を通して液相の作動流体を円滑に還流させることが可能となる。
【０１２４】
なお、メッシュ３４の構成形状とその効果については、第１実施形態と全く共通し、３Ｄワイヤー４２の構成形状とその効果については、第２実施形態と全く共通するため、ここでの説明は省略する。
【０１２５】
本実施形態のＳＨＰ１は、複数のシート体を重ね合わせてなる本体２の内部に、作動流体と毛細管構造とを収容する密閉した容器１８を形成して構成され、複数のシート体は、少なくとも第１シート体１１と第２シート体１２と外周枠１７とを有し、第１シート体１１の外周となる耳部１１Ｂと、第２シート体１２の外周となる耳部１２Ｂとの間に、外周枠１７を介在させて、これらの複数のシートが接合部で接合されていることにより、密閉された容器１７を形成している。
【０１２６】
この場合、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとの間に、別なシート体である外周枠１７を挟み込んで接合する。ここでの接合部は、図５に示す溶接部２２の他に、前述のロー材２１であってもよい。何れの場合も、第１シート体１１や第２シート体１２などの加工は、必要な容器１８の厚さを得る上で、絞り深さを浅くすることができ、チタンやチタン合金などの材料であっても亀裂が生じにくくなり、密閉した容器１８の信頼性が高くなる。したがって、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化だけでなく信頼性にも優れたＳＨＰ１を提供できる。
【０１２７】
本実施形態では、複数のシート体となる第１シート体１１と第２シート体１２と外周枠１７の材質が、チタンまたはチタン合金からなっている。
【０１２８】
この場合、ＳＨＰ１の本体２を構成する複数のシート体の材料に、チタンまたはチタン合金を用いることで、強度が強く且つ重量が軽くなり、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化だけでなく軽量化にも優れたＳＨＰ１を提供できる。
【０１２９】
また、本実施形態の毛細管構造は３Ｄワイヤー４２からなり、この３Ｄワイヤー４２は図９で示したように、線径が２０μｍ〜８０μｍの細線４３により構成される。
【０１３０】
この場合、容器１８に配設される毛細管構造を３Ｄワイヤー４２とした上で、細線４３の線径を２０μｍ〜８０μｍとすることにより、細線４３と細線４３との間で液相の作動流体を蓄えるのに十分な空隙容積を確保しつつ、要求されるＳＨＰ１の外形に対して、３Ｄワイヤー４２を容器１８の内部に支障なく収容することができる。
【０１３１】
また、本実施形態の接合部は、シート体の一方である第１シート体１１の耳部１１Ｂや第２シート体１２の耳部１２Ｂと、シート体の他方である外周枠１７との間が連続した溶接部２２であることを特徴とする。
【０１３２】
この場合、第１シート体１１の耳部１１Ｂや第２シート体１２の耳部１２Ｂを、レーザなどを利用した溶接で接合すれば、密閉された容器１８を簡単に製造することができる。
【０１３３】
また本実施形態において、容器１８の内部には、複数の支持柱６３が第１シート体１１や第２シート体１２と重ね合わせて配設される。
【０１３４】
つまり、容器１８に一定の厚みを持たせる支持柱６３を、密閉した容器１８の内部に複数配設することで、容器１８の潰れを防止して望ましい熱輸送特性を維持することが可能になる。
【０１３５】
また、本実施形態における複数の支持柱６３は、それぞれの直径ｄ１が０．２ｍｍ〜０．９ｍｍで、隣り合う支持柱６３，６３の間隔ｄ２が１ｍｍ〜２ｍｍに形成される。支持柱６３の直径ｄ１を０．２ｍｍ〜０．９ｍｍとし、また隣り合う支持柱６３の間隔を１ｍｍ〜２ｍｍとすることにより、容器１８の強度を確保しつつ、支持柱６３が邪魔になって、容器１８の内容積が不足するのを回避することができる。
【０１３６】
また本実施形態では、複数の支持柱６３がエッチングシート６１に形成され、エッチングシート６１はシート状の面となるシート本体６２に、複数の支持柱６３を突出して構成される。
【０１３７】
この場合、エッチングシート６１に突出した複数の支持柱６３を形成することで、エッチングシート６１を容器１８の内部に入れて、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとを、外周枠１７を介して接合するだけで、一定の厚みを持たせた密閉した容器１８を簡単に製造できる。
【０１３８】
次に、本発明の第５実施形態のＳＨＰ１について、図６を主に参照しながら説明する。同図において、本実施形態のＳＨＰ１は、複数のシート体を構成する第１シート体１１と第２シート体１２の材質が、何れもチタンまたはチタン合金であること、及び図４で示した金属粉焼結体５２に代わって、図３や図５で示した３Ｄワイヤー４２が設けられていること、及び第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂが、レーザ溶接による溶接部２２で接合されていることが、第３実施形態のＳＨＰ１とは異なる。それ以外の構成は、第３実施形態のＳＨＰ１と共通する。３Ｄワイヤー４２は、第２実施形態や第４実施形態と同じく、シート面部１１Ａに形成される受熱部１４や放熱部１５と毛細管構造との間の伝熱性を向上させるために、一側が第１シート体１１のシート面部１１Ａに接触し、他側がメッシュ３４に接触する。
【０１３９】
本実施形態におけるＳＨＰ１を、薄型の携帯情報端末に実装した場合の作用効果については、第２実施形態で説明した通りである。また、支持柱４１を特に金属粉焼結体５１としたことについての作用効果は、第３実施形態で説明した通りである。
【０１４０】
本実施形態のＳＨＰ１は、プレス加工により第１シート体１１に凹形状の第１空間２４Ａを形成し、同じくプレス加工により第２シート体１２に凹形状の第２空間２４Ｂを形成しており、第１シート体１１と第２シート体１２とを同形状にすれば、同じ工程でこれらの部品を共通に製造できる。また、シート面部１２Ａの内面にメッシュ３４を載せてから、そのメッシュ３４に３Ｄワイヤー４２と金属粉焼結体５１をそれぞれ載せて、お互いを適宜接合した後に、第１シート体１１の耳部１１Ｂと第２シート体１２の耳部１２Ｂとを向い合せて、その間をレーザ溶接による溶接部２２で隙間なく接合するだけで、３Ｄワイヤー４２やメッシュ３４のような毛細管構造を内部に有し、しかも複数の支持柱となる金属粉焼結体５１で潰れないように補強された密閉した容器１８を簡単に形成できる。つまり、複数のシート体となる第１シート体１１及び第２シート体１２の他に、容器１８に一定の厚みを持たせる金属粉焼結体５１の構成形状や、毛細管構造となる３Ｄワイヤー４２及びメッシュ３４の構成形状をそれぞれ工夫したので、部品加工や組立て性が良好で薄型化に適し、小型化に優れたＳＨＰ１を提供できる。さらに、第１シート１１の外周となる耳部１１Ｂと、第２シート１２の外周となる耳部１２Ｂとを向い合わせて、その間をレーザなどの溶接で接合するだけで、耳部１１Ｂ，１２Ｂの間を隙間なく塞ぐ接合部としての溶接部２２が配設され、密閉された容器１８を簡単に製造できる。
【０１４１】
また本実施形態では、本体２を構成する第１シート体１１及び第２シート体１２の材料に、チタンまたはチタン合金を用いたので、他の金属と比べて強度が強く且つ重量が軽くなり、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化だけでなく信頼性にも優れたＳＨＰ１を提供できる。
【０１４２】
以上のように本実施形態のＳＨＰ１は、第１シート体１１と第２シート体１２とを重ね合わせた本体２の内部に、作動流体を収容する密閉した容器１８を形成して構成され、容器１８には複数の毛細管構造として３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４が配設され、それぞれの毛細管構造となる３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４は、その一部がお互いに接触するように配設されている。
【０１４３】
そのため本実施形態でも、３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４を容器１８にそれぞれ配設することで、毛細管力が強く、液相の作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。また、異なる毛細管構造となる３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４との間で、お互いの接触部を通して液相の作動流体を円滑に還流させることが可能となる。
【０１４４】
なお、メッシュ３４の構成形状とその効果については、第１実施形態と全く共通し、３Ｄワイヤー４２の構成形状とその効果については、第２実施形態と全く共通するため、ここでの説明は省略する。
【０１４５】
本実施形態のＳＨＰ１は、複数のシート体である第１シート１１と第２シート１２を重ね合わせた本体２の内部に、作動流体と毛細管構造である３Ｄワイヤー４２や金属粉焼結体５１やメッシュ３４を収容するための密閉した容器１８を形成して構成され、第１シート１１と第２シート１２は、何れも容器１８となる内部側が凹形状に形成され、第１シート１１と第２シート１２の外周となる耳部１１Ｂ，１２Ｂに、例えばレーザ溶接に伴う溶接部２２を接合部として設けることで、密閉された容器１８を形成している。
【０１４６】
このように、凹形状に形成された第１シート１１と第２シート１２の外周どうしを向い合わせて、その部分を接合するだけで、内部に３Ｄワイヤー４２や金属粉焼結体５１やメッシュ３４のような毛細管構造を有する密閉した容器１８が形成される。したがって、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化に優れたＳＨＰ１を提供できる。
【０１４７】
本実施形態では、複数のシート体となる第１シート体１１と第２シート体１２の材質が、チタンまたはチタン合金からなっている。
【０１４８】
この場合、ＳＨＰ１の本体２を構成する複数のシート体の材料に、チタンまたはチタン合金を用いることで、強度が強く且つ重量が軽くなり、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化だけでなく軽量化にも優れたＳＨＰ１を提供できる。
【０１４９】
また、本実施形態の毛細管構造は３Ｄワイヤー４２からなり、この３Ｄワイヤー４２は図９で示したように、線径が２０μｍ〜８０μｍの細線４３により構成される。
【０１５０】
この場合、容器１８に配設される毛細管構造を３Ｄワイヤー４２とした上で、細線４３の線径を２０μｍ〜８０μｍとすることにより、細線４３と細線４３との間で液相の作動流体を蓄えるのに十分な空隙容積を確保しつつ、要求されるＳＨＰ１の外形に対して、３Ｄワイヤー４２を容器１８の内部に支障なく収容することができる。
【０１５１】
また、本実施形態の接合部は、シート体の一方である第１シート体１１の耳部１１Ｂと、シート体の他方である第２シート体１２の耳部１２Ｂとの間が連続した溶接部２２であることを特徴とする。
【０１５２】
この場合、第１シート体１１の耳部１１Ｂや第２シート体１２の耳部１２Ｂを、レーザなどを利用した溶接で接合すれば、密閉された容器１８を簡単に製造することができる。
【０１５３】
なお、支持柱となる金属粉焼結体５１の構成形状とその効果については、第３実施形態と全く共通するため、ここでの説明は省略する。
【０１５４】
次に、本発明の第６実施形態のＳＨＰ１について、図７を主に参照しながら説明する。同図において、本実施形態のＳＨＰ１は、図３で示した第２実施形態のＳＨＰ１から、メッシュ３４を取り除いて構成される。図示しないが、図５で示した第４実施形態のＳＨＰ１、若しくは図６で示した第５実施形態のＳＨＰ１から、同様にメッシュ３４を取り除いた構成としてもよい。何れの構成も、容器１８の内部で第２の毛細構造であるメッシュ３４を取り除いた分、部品加工や組立性が良好で薄型化に適し、小型化及び軽量化に優れたＳＨＰ１を提供できる。
【０１５５】
図１１は、本発明の第２実施形態〜第５実施形態に共通するＳＨＰ１について、第１シート体１１と支持柱４１（または金属粉焼結体５１）を取り除いたものを示している。図中、７１は第１実施形態で説明した注液ノズルであり、完成状態のＳＨＰ１では封止される。ここでのＳＨＰ１は、平面視で放熱部１５から受熱部１４に向けて直線的に延びる矩形状に形成される。
【０１５６】
前述のように、ＳＨＰ１は携帯情報端末の筐体内部の形状に合わせて、多様な外形を有している。例として図１２は、本発明の第７実施形態におけるＳＨＰ１の外観構成を示している。同図において、ＳＨＰ１は平面視でＬ字状の外形を有し、Ｌ字の縦方向先端側には受熱部１４が形成される一方で、Ｌ字の縦方向基端側には放熱部１５が形成される。ＳＨＰ１の内部構成は、第１実施形態〜第６実施形態の何れかを適用できる。
【０１５７】
図１３は、特に第２実施形態の内部構成を適用した図１２のＳＨＰ１について、第１シート体１１と支持柱４１を取り除いたものを示している。ここでは平面視で、毛細管構造となるメッシュ３４が、第２シート１２のシート面部１２Ａの全面にではなく、放熱部１５の領域にのみ配設される。それに対して３Ｄワイヤー４２は、放熱部１５から受熱部１４まで連なると共に、放熱部１５においてその一部がメッシュ３４の一部と直接対向して接触するように配設される。したがって、ここでも３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４を容器１８にそれぞれ配設することで、毛細管力が強く、液相の作動流体の還流が良好となり、熱輸送能力に優れたＳＨＰ１を提供できる。また、３Ｄワイヤー４２とメッシュ３４との間の接触部を通して、液相の作動流体を円滑に還流させることができる。その他の作用効果については、第１実施形態〜第６実施形態で説明した通りである。
【０１５８】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更可能である。例えば上記の説明では、毛細「管」構造としているが、ここでいう毛細管構造とは、特に「管」形状でなくても、毛細現象を生じ得るあらゆる構造を含む。また各実施形態において、シート材の外周を接合する接合部は、ロー材２１または溶接部２２のどちらであってもよい。その他、第１実施形態〜第６実施形態の特徴を適宜組み合わせたものとしてもよく、例えば図２に示す第１実施形態のＳＨＰ１に、別な実施形態の３Ｄワイヤー４２や金属粉焼結体５２を組み込んでもよい。
【符号の説明】
【０１５９】
１  シート状ヒートパイプ
２  本体
１１  第１シート体
１２  第２シート体
１７  外周枠
１８  容器
２１  ロー材（接合部）
２２  溶接部（接合部）
３１  ウィック部
３２  グルーブ（毛細管構造）
３４  メッシュ（毛細管構造）
３５  細線
４１  支持柱
４２  ３Ｄワイヤー（毛細管構造）
４３  細線
５１  金属粉焼結体（支持柱、毛細管構造）
５２  金属粉焼結体（毛細管構造）
５３  金属粉
６１  エッチングシート
６３  支持柱
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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