(57)【要約】      （修正有）【課題】高周波による複合凹凸板材を提供する。【解決手段】高周波による複合凹凸板材であり、複合凹凸板材は、少なくとも１つの側面に凹凸木目を持ち、また、前処理、加熱処理、加圧処理、硬化処理、降温処理及び養生処理という方法で作製される。作製した凹凸板材の凹凸木目は、ランダム性を有し、木材本来の天然の特性を保ち、彫刻したり、金型を使用したりするなどの煩わしい加工工程は必要がなく、そして、必要に応じて片面に凹凸木目または両面に凹凸木目を持つことができ、木板本来の美しさを増す。【選択図】図１
2020100132.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ．前処理：密度０．５ｋｇ／ｍ３以下の木板を選択し、木板の含水率を８−１８％、厚さを２ｃｍ以内に制御し、
ｂ．加熱処理：前処理されたＮ枚の木板を選択して重ねて接触させ、Ｎ≧２、前処理された木板を木板の温度６０℃−８０℃に高周波で加熱し、２−３ｍｉｎ保温し、
ｃ．  加圧処理：加熱処理された木板を予め設定された圧縮率Ｓで圧縮し、好ましくは、予め設定された圧縮率を１０％−７０％にし、Ｎ枚の木板が接触した厚さをＵ１、加圧後の厚さをＵ２と仮定すると、Ｐ＝Ｕ１／Ｕ１、
ｄ．硬化処理：加圧処理された木板を予め設定された圧縮率が変わらない条件で、木板を２００−２４０℃に高周波で加熱し、４−６ｍｉｎ保温し、
ｅ．降温処理：加圧処理された木板を従来の圧縮率で傾斜して降温し、
ｆ．養生処理：降温処理された木板を８−１０日間常温で放置し、高周波による複合凹凸板材を得る
というステップで作製される少なくとも１つの側面に凹凸木目を持つことを特徴とする高周波による複合凹凸板材。
【請求項２】
ステップａ前処理された木板の表面粗さは２．５μｍを超えないことを特徴とする請求項１に記載の高周波による複合凹凸板材。
【請求項３】
加熱処理過程では、木材の中間領域と周囲領域を高周波で加熱し、中間領域の高周波数と周囲領域の高周波数比は１：０．８８−０．９４であり、硬化処理では、加熱圧縮処理された木材の中間領域と周囲領域を高周波でそれぞれ加熱し、中間領域の高周波数と周囲領域の高周波数比は１：０．９３−０．９６であることを特徴とする請求項１に記載の高周波による複合凹凸板材。
【請求項４】
ステップｂでは、Ｎ枚の木板のうちいずれか２枚の木板の密度差が０．１５ｋｇ／ｍ３を超えないことを特徴とする請求項１に記載の高周波による複合凹凸板材。
【請求項５】
ステップｄ降温処理では、具体的に、
ａ．水冷技術で硬化処理された木板表面を５−１５℃／ｍｉｎの速度で木板平均温度７０−９０℃まで冷却し、水冷技術の水流速は４．５−５ｍ／ｓであり、木板表面温度１２０−１３０℃まで冷却する時、風冷却を行い、風速が９．２−９．７ｍ／ｓであり、風の温度が５５−６０℃であり、風向と木板の上下面とのなす角度がいずれも５５−５８°である
というステップを含むことを特徴とする請求項１に記載の高周波による複合凹凸板材。
【請求項６】
ステップａの前処理では、各木板を横方向に重ねて接触させることと、縦方向に配列して接触させることと、両者を任意に組み合わせることとを含み、好ましくは、木板の圧縮方向を３つとし、それぞれの圧縮方向に少なくとも２枚の木板を用意することであることを特徴とする請求項１に記載の高周波による複合凹凸板材。
【請求項７】
各木板の間を重ねて接触させる場合、高圧高温処理された木板の圧縮率をＰとし、各木板の密度をそれぞれρ１、ρ２…ρｎと仮定すると、各木板の平均密度をρ~とし、ρ~とＰは、
０．４ｋｇ／ｍ３≦ρ~＜０．５ｋｇ／ｍ３、１０％＜Ｐ≦４０％、
０．３ｋｇ／ｍ３≦ρ~＜０．４ｋｇ／ｍ３、４０％＜Ｐ≦６０％、
ρ~＜０．３ｋｇ／ｍ３、６０％＜Ｐ≦７０％
という条件を満たすことを特徴とする請求項６に記載の高周波による複合凹凸板材。
【請求項８】
ステップｃの加圧処理された木板の厚さが１ｃｍ以下の場合に、前処理された木板の上面または下面に電気絶縁布を被覆することを特徴とする請求項１に記載の高周波による複合凹凸板材。
【請求項９】
複合凹凸板材を１４日間放置した後の変形回復率は０．５％未満であり、曲げ強度は８０−１００ＭＰａであることを特徴とする請求項１に記載の高周波による複合凹凸板材。
【請求項１０】
複合凹凸板材の凹凸木目の深さは４００−１００００μｍであることを特徴とする請求項１に記載の高周波による複合凹凸板材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、木板加工技術分野に属し、特に高周波による複合凹凸板材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の板材は、金型を使用したり、彫刻したりするなどで凹凸効果を実現する方法はいろいろあるが、従来の方法では、一般的に予め設定された金型を使用して凹凸効果を実現し、木材本来の天然の木目を表現することができなく、木板それぞれの図文がいずれも類似しており、人加工の痕跡が明らかであり、各木板にランダムに凹凸の木目が現れる特徴を表現することができなく、それとともに金型と彫刻の作製過程が複雑で、コストが高く、また、従来の凹凸効果を実現する方法は、いずれも板材の密度に限定され、密度が不十分な場合に凹凸板材の作製に用いることができない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記技術的問題を解決するために、本発明は、高周波による複合凹凸板材を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明の具体的な技術的解決手段は以下のとおりである。
【０００５】
本発明に係る高周波による複合凹凸板材は、少なくとも１つの側面に凹凸木目を有する。 それは主に次のステップで作製される。
【０００６】
ａ．  前処理：密度が０．５ｋｇ/ｍ３を超えない木板を含水率８％−１８％、厚さ２ｃｍ以下に処理し、
ｂ．  加熱処理：前処理されたＮ枚の木板を選択して重ねて接触させ、Ｎ≧２、前処理された木板を木板の温度６０℃−８０℃に高周波で加熱し、２−３ｍｉｎ保温し、
ｃ．  加圧処理：加熱処理された木板を予め設定された圧縮率Ｓで圧縮し、好ましくは、予め設定された圧縮率を１０％−７０％にし、Ｎ枚の木板が接触した厚さをＵ１、加圧後の厚さをＵ２と仮定すると、Ｐ＝Ｕ１／Ｕ１。
ｄ．  硬化処理：予め設定された圧縮率が変わらない条件で、加圧処理された木板を２００-２４０℃に高周波加熱し、４-６ｍｉｎ保温する。
ｅ．  降温処理：加圧処理された木板を従来の圧縮率で傾斜して降温し、
ｆ．  養生処理：降温処理された木板を８−１０日間常温で放置し、高周波による複合凹凸板材を得る
【０００７】
ここで、木板の木目方向は、その厚さ方向に垂直である。本発明で作製した凹凸板材の凹凸木目は、ランダム性を有し、木材本来の天然の特性を保ち、彫刻したり、金型を使用したりするなどの煩わしい加工工程は必要がなく、一度に圧縮すると、ｍ個の形状の異なる凹凸面が発生する。凹凸面の数ｍ、ｍ＝２＊（ｏ−１）（ｏ≧２、ｏは板の数を表す）とし、そのうち片面に凹凸木目を持つ凹凸板は２つがあり、両面に凹凸木目を持つ凹凸板はｍ−２個があり、本発明の方法で作製した凹凸板材は、必要に応じて片面に凹凸木目または両面に凹凸木目を持つことができ、木板本来の美しさを増す。本発明で提供される作製方法は簡単であり、上記のいくつかのステップにより、複数の木材を凹凸木目を持つ凹凸板材にプレス加工することができ、またホルムアルデヒドとキシレンの含有量をゼロにすることができる。
【０００８】
好ましくは、ステップｂ加熱処理前に選択したＮ枚の木板は、１枚の板材で切断され得て、Ｎ枚の木板の厚さは同じだったり、異なったりしてもよく、木目方向または斜面（５％など）に沿って切断することができる。好ましくは、不完全鋸断（図３に示す）であり、３枚の木板を接続させるように木板の縁に０．５−１ｃｍ空け、それにより圧縮後の上下木板の位置ずれを防止することができ、本方法で作製した凹凸板材は、凹凸木目をより均一に確保でき、輸送しやすい。
【０００９】
好ましくは、隣接する木板の縁０．５−１ｃｍにホットメルト接着フィルムを設置することで、圧縮後の上下木板の位置ずれを防止することができ、本方法で作製した凹凸板材は、凹凸木目をより均一に確保でき、輸送しやすい。
【００１０】
さらに改良して、ステップａ前処理された木板の表面粗さは２．５μｍを超えない。
【００１１】
本発明は、木板の表面粗さを限定することで、隣接する２枚の木板が圧縮されて噛み合って離れにくくなることを回避することができる。
【００１２】
さらに改良して、加熱処理過程では、木材の中間領域と周囲領域を高周波で加熱し、中間領域の高周波数と周囲領域の高周波数比は１：０．８８−０．９４であり、硬化処理では、加熱圧縮処理された木材の中間領域と周囲領域を高周波でそれぞれ加熱し、中間領域の高周波数と周囲領域の高周波数比は１：０．９３−０．９６である。
【００１３】
本発明は、以上の限定により、外層木板が焦げて内層木板の温度が要求を満たさない圧縮に失敗することを回避することができる。
【００１４】
さらに改良して、ステップｂでは、Ｎ枚の木板のうちいずれか２枚の木板の密度差が０．１５ｋｇ／ｍ３を超えない。
【００１５】
本発明は、加熱処理時のいずれか２枚の木板の密度差を具体的に限定することで、圧縮後の木板の凹凸木目の深さを向上させることができる。
【００１６】
さらに改良して、ステップｄ降温処理では、具体的に以下のステップを含む。
【００１７】
水冷技術で硬化処理された木板表面を５−１５℃／ｍｉｎの速度で木板平均温度７０−９０℃まで冷却し、水冷技術の水流速は４．５−５ｍ／ｓであり、木板表面温度１２０−１３０℃まで冷却する時、風冷却を行い、風速が９．２−９．７ｍ／ｓであり、風の温度が５５−６０℃であり、風向と木板の上下面とのなす角度がいずれも５５−５８°である。
【００１８】
本発明は、以上の方法で降温を行うことで、凹凸板材の変形回復率を０．５％まで低下することができる。
【００１９】
さらに改良して、ステップａの前処理では、各木板を横方向に重ねて接触させることと、縦方向に配列して接触させることと、両者を任意に組み合わせることとを含み、好ましくは、木板の圧縮方向を３つとし、それぞれの圧縮方向に少なくとも２枚の木板を用意することである。
【００２０】
本発明で提供される方法は、横方向に重ねて配列した木板を圧縮したり、複数の木板を縦方向に配列して圧縮したりしてもよいし、または横方向に重ねて配列することと縦方向に配列することを組み合わせてもよい。３つのパターンでプレス加工した凹凸木目は、いずれも異なり、各木板のいずれかの側面に凹凸木目が形成され、余分な縁取りや小さな木板を接触させて凹凸木目をプレス加工し、無駄を省くことができる。
【００２１】
さらに改良して、各木板の間を重ねて接触させる場合、高圧高温処理された木板の圧縮率をＰとし、各木板の密度をそれぞれρ１、ρ２…ρｎと仮定すると、各木板の平均密度をρ~とし、ρ~とＰは以下の条件を満たす。
０．４ｋｇ／ｍ３≦ρ~＜０．５ｋｇ／ｍ３、１０％＜Ｐ≦４０％、
０．３ｋｇ／ｍ３≦ρ~＜０．４ｋｇ／ｍ３、４０％＜Ｐ≦６０％、
ρ~＜０．３ｋｇ／ｍ３、６０％＜Ｐ≦７０％。
【００２２】
本発明は、以上の方法により、木板の密度に応じて圧縮率を調整することができ、圧縮率が小さすぎて凹凸木目をプレス加工できなかったり、圧縮率が大きすぎて凹凸木目が深すぎたり、見栄えが悪かったり、ひび割れが生じたりすることを回避することができる。
【００２３】
さらに改良して、ステップｃの加圧処理された木板の厚さが１ｃｍ以下の場合に、前処理された木板の上面または下面に電気絶縁布を被覆する。
【００２４】
本発明は、前処理された木板の上面と下面に電気絶縁布を被覆することにより、高周波加熱時に発生する強いアークにより設備が焼損することを回避することができる。
【００２５】
さらに改良して、複合凹凸板材を１４日間放置した後の変形回復率は０．５％未満であり、曲げ強度は８０−１００ＭＰａである。
【００２６】
さらに改良して、複合凹凸板材の凹凸木目の深さは４００−１００００μｍである。
【００２７】
さらに改良して、木板を作製するための原料は、ポプラ、しなのきとラジアータパインの中の１種または複数種から選択する。
【００２８】
本発明が提供する材料は、空母内部倉庫、軍艦内部倉庫、クルーズ船内部倉庫、床、ドアまたはキャビネットを製造するために用いることができる。本発明が提供する方法で製造した材料は、環境に優しく、安全であり、人体に何の傷害も生じない。
【００２９】
本発明で作製した凹凸板材の凹凸木目はランダム性を有し、木材本来の天然の特性を保ち、彫刻したり、金型を使用したりするなどの煩わしい加工工程は必要がなく、本発明の方法で作製した凹凸板材は、必要に応じて片面に凹凸木目または両面に凹凸木目を持つことができ、木板本来の美しさを増す。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】２枚の木板を圧縮して作製した片面に凹凸木目を持つ２枚の凹凸板材である。
【図２】３枚の木板を圧縮して作製した片面に凹凸木目を持つ２枚の凹凸板材と両面に凹凸木目を持つ１枚の凹凸板材である。
【図３】１枚を３枚の木板に切断した不完全鋸断であり、当該３枚の木板でプレス加工された片面に凹凸木目を持つ２枚の凹凸板材と両面に凹凸木目を持つ１枚の凹凸板材である。
【図４】本発明の方法で作製した凹凸板材１である。
【図５】本発明の方法で作製した凹凸板材２である。
【図６】本発明の方法で作製した凹凸板材３である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
（実施例１ないし７）
本発明の実施例１−７に係る７種類の凹凸板材は、いずれも以下のステップで作製される。
【００３２】
ａ．  前処理：密度が０．５ｋｇ/ｍ３を超えない木板を含水率８％−１８％、厚さ２ｃｍ以下に処理し、前処理木板を作製し、
ｂ．  加熱処理：前処理されたＮ枚の木板を選択して重ねて接触させ、Ｎ≧２、前処理された木板を木板の温度８０℃−１００℃に高周波で加熱し、２−３ｍｉｎ保温し、
ｃ．  加圧処理：加熱処理された木板を予め設定された圧縮率Ｓで圧縮し、好ましくは、予め設定された圧縮率を１０％−７０％にし、Ｎ枚の木板が接触した厚さをＵ１、加圧後の厚さをＵ２と仮定すると、Ｐ＝Ｕ２／Ｕ１。
ｄ．  硬化処理：予め設定された圧縮率が変わらない条件で、加圧処理された木板を２００-２４０℃に高周波加熱し、４-６ｍｉｎ保温する。
ｅ．  降温処理：加圧処理された木板を従来の圧縮率で傾斜して降温し、
ｆ．  養生処理：降温処理された木板を８−１０日間常温で放置し、高周波による複合凹凸板材を得る。
【００３３】
ステップａで前処理された板の表面粗さは２．５μｍ以下である。
【００３４】
加熱処理では，木材の中間領域と周囲領域を高周波でそれぞれ加熱し，中間領域の高周波数と周囲領域の高周波数比は１：０．８８−０．９４である。硬化処理では、加熱圧縮処理された木材の中間領域と周囲領域を高周波でそれぞれ加熱し，中間領域の高周波数と周囲領域の高周波数比は１：０．９３−０．９６である。
【００３５】
ステップｂのＮ枚の木板のうちいずれか２枚の木板の密度差は０．１５ｋｇ／ｍ３以下である。
【００３６】
ステップｄ降温処理は、具体的に以下のステップを含む。
水冷技術で硬化処理された木板表面を５−１５℃／ｍｉｎの速度で木板平均温度７０−９０℃まで冷却し、水冷技術の水流速は４．５−５ｍ／ｓであり、木板表面温度１２０−１３０℃まで冷却する時、風冷却を行い、風速が９．２−９．７ｍ／ｓであり、風の温度が５５−６０℃であり、風向と木板の上下面とのなす角度がいずれも５５−５８°である。
【００３７】
各木板の間を重ねて接触させる場合、高圧高温処理された木板の圧縮率をＰとし、各木板の密度をそれぞれρ１、ρ２…ρｎと仮定すると、各木板の平均密度をρ~とし、ρ~とＰは以下の条件を満たす。
０．４ｋｇ／ｍ３≦ρ~＜０．５ｋｇ／ｍ３、１０％＜Ｐ≦４０％、
０．３ｋｇ／ｍ３≦ρ~＜０．４ｋｇ／ｍ３、４０％＜Ｐ≦６０％、
ρ~＜０．３ｋｇ／ｍ３、６０％＜Ｐ≦７０％。
ここで、実施例１−７の具体的なパラメータを表１に示す。
【００３８】
表１：実施例１−７の具体的なパラメータ
【表１】
2020100132.tif 000003
【００３９】
（実施例８）
本発明の実施例８に係る高周波による複合凹凸板材は、以下のステップで作製される。
【００４０】
ａ．  前処理：密度が０．５ｋｇ/ｍ３を超えない木板を含水率８％−１８％、厚さ２ｃｍ以下に処理し、
ｂ．  加熱処理：前処理された３枚の木板を接触させて配置し、３枚の木板の密度がそれぞれ０．４６ｋｇ／ｍ３、０．３９ｋｇ／ｍ３、０．４３ｋｇ／ｍ３であり、木板の含水率をそれぞれ９％、１１％、１３％、厚さをそれぞれ０．６ｃｍ、０．８ｃｍ、０．４ｃｍに制御し、前処理された木板を木板の温度１００℃に高周波加熱し、加熱時間を３ｍｉｎとする。
ｃ．  加圧処理：加熱処理された木板を予め設定された圧縮率Ｓで圧縮し、予め設定された圧縮率を１０％とし、Ｎ枚の木板を接触させた厚さをＵ１、加圧後の厚さをＵ２とすると、Ｐ＝Ｕ１／Ｕ１とする。
ｄ．  硬化処理：予め設定された圧縮率が変わらない条件で、加圧処理された木板を２２４０℃に高周波加熱し、５ｍｉｎ保温する。
ｅ．  降温処理：加圧処理された木板を低温条件で強制的に一定時間冷却する。
ｆ．  養生処理：降温処理された木板を１２日間常温で放置し、高周波による複合凹凸板を得る。
【００４１】
ここで、ステップｅ降温処理は、具体的に以下のステップを含む。
ｅ１：ステップｄの高温処理された木板を９５℃の環境に８ｍｉｎ配置し、第１の降温板を得る。
ｅ２：ステップe1の処理された第１の降温木板を７５℃の環境に１５ｍｉｎ配置し、第１の降温板を得る。
ｅ３：ステップe２の処理された第２の降温木板を４５℃の環境に２０ｍｉｎ配置し、第１の降温板を得る。
【００４２】
ここで、木板を作製するための原料は、ポプラ、しなのきとラジアータパインからそれぞれ選択する。
【００４３】
ここで、ステップｃの加圧処理された３枚の木板の総厚さは０．９ｃｍであり、前処理された木板の上面には電気絶縁布が被覆される。
【００４４】
（対照例１ないし１４）
対照例１−１４に係る１４種類の高周波による複合凹凸板材は、パラメータにおいて実施例３と違い、具体的なパラメータを表２と表３に示す。
【００４５】
表２：対照例１−７の具体的なパラメータ
【表２】
2020100132.tif 000004
2020100132.tif 000005
【００４６】
表３：対照例８−１４の具体的なパラメータ
【表３】
2020100132.tif 000006
【００４７】
表４：対照例１５−１８の具体的なパラメータ
【表４】
2020100132.tif 000007
【００４８】
ここで、加熱温度１と保温時間１は、加熱加圧処理時の温度と時間であり、加熱温度２と保温時間２は、硬化時の温度と時間であり、含水率は、当該木板の平均含水率であり。当該木板上に５つの点を測定点として均一に選び、それぞれの点の含水率を測定し、平均含水率は、５つ点の含水率の和を５で割った値である。実施例１における２枚の木板は、ポプラとしなのきからそれぞれ選択して作製され、実施例１以外のすべての試験例及び対照例の３枚の木板は、ポプラ、しなのきとラジアータパインをそれぞれ採用して作製される。
【００４９】
（対照例１９）
対照例１９に係る凹凸板材は、以下のステップで作製される。
【００５０】
ａ．  前処理：密度が０．５ｋｇ/ｍ３を超えない木板を含水率８％−１８％、厚さ２ｃｍ以下に処理し、
ｂ．  加熱処理：前処理された３枚の木板を接触させて配置し、３枚の木板の密度がそれぞれ０．４６ｋｇ／ｍ３、０．３９ｋｇ／ｍ３、０．４３ｋｇ／ｍ３であり、木板の含水率をそれぞれ９％、１１％、１３％、厚さをそれぞれ０．６ｃｍ、０．８ｃｍ、０．４ｃｍに制御し、前処理された木板を木板の温度１００℃に高周波加熱し、加熱時間を３ｍｉｎとする。
ｃ．  加圧処理：加熱処理された木板を予め設定された圧縮率Ｓで圧縮し、予め設定された圧縮率を１０％とし、Ｎ枚の木板を接触させた厚さをＵ１、加圧後の厚さをＵ２とすると、Ｐ＝Ｕ２／Ｕ１とする。
ｄ．  硬化処理：予め設定された圧縮率が変わらない条件で、加圧処理された木板を２４０℃に高周波加熱し、５ｍｉｎ保温する。
ｅ．  降温処理：加圧処理された木板を低温条件で強制的に一定時間冷却する。
ｆ．  養生処理：降温処理された木板を１２日間常温で放置し、高周波による複合凹凸板を得る。
【００５１】
ここで、木板を作製するための原料は、ポプラ、しなのきとラジアータパインからそれぞれ選択する。
【００５２】
冷却処理ステップの実施例５は以下のとおりである。
【００５３】
そのうち、ステップｃの加圧処理された３枚の木板の総厚さは０．９ｄｍであり，前処理された木板の上下面に電気絶縁布が被覆される。
【００５４】
（実施例１）
凹凸板材のプレス加工効果試験は以下のとおりである。
【００５５】
実施例１−７、対照例１−１１と中国特許ＣＮ１０７９０１１７８Ａで作製した凹凸環境保護型扉板を試験１−７組、対照１−１１組と陽性１組とし、各組の凹凸板材の凹凸効果を評価し、各組に５つの平行なサンプルを例とし、結果を平均した値となり、考察結果を表５に示す。
【００５６】
表５：各群の凹凸板材のプレス加工効果
【表５】
2020100132.tif 000008
【００５７】
表５からわかるように、木板の含水率、厚さ、密度、加熱時間、加熱温度は、いずれも凹凸板材のプレス加工効果に顕著に影響を及ぼし、木材の含水率８−１８％、厚さ２ｃｍ以内、密度０．５ｋｇ／ｍ３以下、加熱時間２−３ｍｉｎ、加熱温度８０℃−１００℃のように制御する限り、凹凸板材は木目が明瞭で、密度が均一で、亀裂と膨張現象がないように作製することができる。加熱温度と時間が上昇し続けると、投入と産出は比例せず、本発明の方法で作製した凹凸板材は、凹凸木目がいずれも一致せず、特異性を持ち、また片面に凹凸木目を持つ凹凸板材（図１に示す）と両面に凹凸木目を持つ凹凸板材（図２に示す）を作製することができる。
【００５８】
（実施例２）
変形回復率の考察は以下のとおりである。
【００５９】
実施例３−５、対照例１２−１５と中国特許ＣＮ１０１１９５２９１Ｂで作製した表面凹凸型装飾板材の作製方法で作製した凹凸板材を、実験８−１０組、対照１２−１５組と陽性２組とし、各組の凹凸板材の圧縮前、作製完了後の厚さと作製完了後３０日間放置後の厚さをそれぞれ考察し、変形回復率Ｒを計算し、その結果を表６に示す。
【００６０】
Ｒ＝Ｔｒ−Ｔｃ／Ｔ０−Ｔｃ、ここで、Ｔｒは、３０日間放置後の凹凸板材の厚さであり、Ｔｃは、圧縮後の凹凸板材の厚さであり、Ｔ０は圧縮前の凹凸板材の厚さである。
【００６１】
表６：変形回復率の考察結果
【表６】
2020100132.tif 000009
【００６２】
表６からわかるように、降温方法は、凹凸板材の変形回復率に顕著に影響を及ぼし、本発明で提供される降温処理の方法と養生時間は、凹凸板材の変形回復率を顕著に低下することができ、降温処理のパラメータが変更されるか、又は養生時間が短い場合、凹凸板材の変形回復率を顕著に向上させ、本発明で作製した凹凸板材の変形回復率は、陽性２組の凹凸板材より顕著に低い。
【００６３】
（試験例３）
性能指標の考察は以下のとおりである。
【００６４】
実施例５−７と中国特許ＣＮ１０１１９５２９１Ｂで作製した表面凹凸型装飾板材の作製方法で作製した凹凸板材を、試験１１−１３組と陽性３組とし、各組の凹凸板材の性能指標を考察し、その結果を表７に示す。
【００６５】
表７：高温減圧処理の各パラメータの考察
【表７】
2020100132.tif 000010
【００６６】
表７から分かるように、予め設定された圧縮率は、密度と密接に関連付ける。本発明で提供される方法で圧縮率を設定し、作製した凹凸板材の各性能指標は良好であり、予め設定された圧縮率と密度が一致しない（本発明で提供される方法で設定されていない）場合、凹凸板材の各性能指標を顕著に低下し、本発明で作製した凹凸板材は、テンプレートを用いて作製した凹凸板材と比較して比重及びその他の指標がより良好である。
【００６７】
（試験例４）
焦げ度試験は以下のとおりである。
【００６８】
実施例８と対照例１６−１８の方法で作製した凹凸板材を、試験１４組と対照１６−１８組とし、各組の凹凸板材の表裏両面の焦げ度を考察し、その結果を表８に示す。
【００６９】
焦げ度（％）＝凹凸板材の表裏両面の焦げ度面積／凹凸板材の表裏両面の表面積。
【００７０】
表８：焦げ度試験の結果
【表８】
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【００７１】
表８からわかるように、加圧処理された木板の厚さが１ｃｍ以下の場合、前処理された木板の上面または下面に電気絶縁布を被覆する必要があり、熱圧縮処理と昇温圧縮処理の過程では、中間領域の高周波数と周囲領域の高周波数比は１：０．８８−０．９４であり、硬化処理では、中間領域の高周波数と周囲領域の高周波数の比は１：０．９３−０．９６であり、そうでない場合には焦げや機器の損傷が生じるおそれがある。
【００７２】
（試験例５）
実施例４−５と対照例１６の方法で凹凸板材を作製し、隣接する２枚の木板を引き離すために用いる引張力を計算し、その結果を表９に示す。
【００７３】
表９：各群の凹凸板材プレス加工後の分離引張力の試験結果
【表９】
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【００７４】
表９からわかるように、木板の表面摩擦力を限定することで、プレス加工後の２枚の木板を引き離すために用いる引張力を顕著に低減でき、木板の表面摩擦力が２．５μｍを超えると、２枚の木板を分離するために比較的大きい引張力が必要となる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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