(57)【要約】【課題】電池保持部材の保持孔に固定された電池の固定状態の良否を適切に検査できる固定状態検査装置等を提供すること。【解決手段】固定状態検査装置１００は、電池１０を押圧する押圧部１５５と、電池１０を押圧する押圧荷重Ｆａを検知する荷重検知部１６５と、電池１０の保持孔２０ｈへの固定状態の良否を判定する判定部１７０とを備える。判定部１７０は、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持でき、かつ、その後に、第２押圧時間ｔ２にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄよりも上限荷重Ｆ２ｃが小さい第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持できた場合に、電池１０の固定状態を良好と判定する。【選択図】図８
2020087754.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池と、上記電池が挿入され固定された保持孔を有する電池保持部材と、を備える電池モジュールにおける、上記電池の上記保持孔への固定状態の良否を検査する固定状態検査装置であって、
上記電池を上記保持孔の孔軸線に沿う軸線方向の一方側に押圧する押圧部と、
上記押圧部が上記電池を押圧する押圧荷重Ｆａを検知する荷重検知部と、
上記電池の上記保持孔への固定状態の良否を判定する判定部と、を備え、
上記判定部は、
上記押圧部で上記電池を上記一方側に押圧し、第１押圧時間ｔ１にわたり、上記荷重検知部で検知される上記押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持でき、かつ、
その後に、第２押圧時間ｔ２にわたり、上記押圧荷重Ｆａを上記第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄよりも上限荷重Ｆ２ｃが小さい（Ｆ２ｃ＜Ｆ１ｄ）第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持できた場合に、
上記電池の固定状態を良好と判定する
固定状態検査装置。
【請求項２】
請求項１に記載の固定状態検査装置であって、
前記第２押圧時間ｔ２は、前記第１押圧時間ｔ１よりも短い（ｔ２＜ｔ１）
固定状態検査装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の固定状態検査装置であって、
前記電池モジュールは、ｍ（ｍは２以上の自然数）個の前記電池を備えており、
前記押圧部、前記荷重検知部及び前記判定部は、それぞれｎ（ｎは２以上、ｍ以下の自然数）個の上記電池について同時に固定状態の良否を検査可能に構成されている
固定状態検査装置。
【請求項４】
電池と、上記電池が挿入され固定された保持孔を有する電池保持部材と、を備える電池モジュールにおける、上記電池の上記保持孔への固定状態の良否を検査する固定状態検査方法であって、
上記電池を上記保持孔の孔軸線に沿う軸線方向の一方側に押圧し、第１押圧時間ｔ１にわたり、上記電池を押圧する押圧荷重Ｆａを、第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できるか否かを検査する第１検査工程と、
上記第１検査工程の後、第２押圧時間ｔ２にわたり、上記押圧荷重Ｆａを、上記第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄよりも上限荷重Ｆ２ｃが小さい（Ｆ２ｃ＜Ｆ１ｄ）第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持できるか否かを検査する第２検査工程と、
上記第１検査工程で維持でき、かつ、上記第２検査工程で維持できた場合に、上記電池の固定状態を良好と判定する判定工程と、を備える
固定状態検査方法。
【請求項５】
請求項４に記載の固定状態検査方法であって、
前記第２押圧時間ｔ２を、前記第１押圧時間ｔ１よりも短くする（ｔ２＜ｔ１）
固定状態検査方法。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の固定状態検査方法であって、
前記電池モジュールは、ｍ（ｍは２以上の自然数）個の前記電池を備えており、
ｎ（ｎは２以上、ｍ以下の自然数）個の上記電池について同時に、前記第１検査工程、前記第２検査工程及び前記判定工程を行う
固定状態検査方法。
【請求項７】
請求項４〜請求項６のいずれか一項に記載の固定状態検査方法であって、
前記保持孔に保持された前記電池は、電池本体の電池軸線に沿う軸線方向に直交する径方向の周囲を、熱収縮フィルムで覆った外装フィルム付き電池であり、
上記外装フィルム付き電池のうち上記熱収縮フィルムが、上記保持孔に固定されている
固定状態検査方法。
【請求項８】
電池と上記電池が挿入され固定された保持孔を有する電池保持部材とを有する電池モジュールを備える組電池の製造方法であって、
上記電池を上記電池保持部材の上記保持孔に挿入して固定する挿入固定工程と、
請求項４〜請求項７のいずれか一項に記載の固定状態検査方法により、上記電池の上記保持孔への固定状態の良否を検査する固定状態検査工程と、
上記固定状態検査工程で上記電池の固定状態が良好と判定された上記電池モジュールを用いて、上記組電池を組み立てる組立工程と、を備える
組電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池と、電池が挿入され固定された保持孔を有する電池保持部材とを備える電池モジュールにおける、電池の保持孔への固定状態の良否を検査する固定状態検査装置及び固定状態検査方法、並びに、この電池モジュールを備える組電池の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数の円筒型電池（以下、単に「電池」ともいう）を、複数の保持孔を有する電池保持部材の各保持孔にそれぞれ挿入して固定した電池モジュールが知られている。例えば特許文献１に、このような電池モジュールが開示されている（特許文献１の請求項１、図１等を参照）。この特許文献１の電池モジュールでは、電池を保持孔に遊嵌状に挿入し、電池と保持孔との隙間に接着剤を充填することにより、各電池を保持孔にそれぞれ固定している（特許文献１の段落（００１３）を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１７−０７６５５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、このような電池モジュールでは、例えば接着不良などで、電池の保持孔への固定が弱くなっている場合がある。すると、電池モジュールの使用時などに電池モジュールに衝撃や振動が加わったときに、この固定の弱い電池がズレる（保持孔に対して移動する）場合があることが判ってきた。このような問題を防止するため、本発明者は、電池保持部材の保持孔に固定された電池の固定状態の良否を検査することを検討した。
【０００５】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、電池保持部材の保持孔に固定された電池の固定状態の良否を適切に検査できる固定状態検査装置、電池保持部材の保持孔に固定された電池の固定状態の良否を適切に検査できる固定状態検査方法、及び、電池保持部材の保持孔に固定された電池の固定状態の良否を適切に検査できる組電池の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための本発明の一態様は、電池と、上記電池が挿入され固定された保持孔を有する電池保持部材と、を備える電池モジュールにおける、上記電池の上記保持孔への固定状態の良否を検査する固定状態検査装置であって、上記電池を上記保持孔の孔軸線に沿う軸線方向の一方側に押圧する押圧部と、上記押圧部が上記電池を押圧する押圧荷重Ｆａを検知する荷重検知部と、上記電池の上記保持孔への固定状態の良否を判定する判定部と、を備え、上記判定部は、上記押圧部で上記電池を上記一方側に押圧し、第１押圧時間ｔ１にわたり、上記荷重検知部で検知される上記押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持でき、かつ、その後に、第２押圧時間ｔ２にわたり、上記押圧荷重Ｆａを上記第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄよりも上限荷重Ｆ２ｃが小さい（Ｆ２ｃ＜Ｆ１ｄ）第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持できた場合に、上記電池の固定状態を良好と判定する固定状態検査装置である。
【０００７】
まず本発明者は、電池保持部材の保持孔に固定された電池の固定状態の良否を検査する固体状態検査装置として、保持孔に固定された電池に第１検査荷重範囲ＦＥ１内の押圧荷重Ｆａを印加し、第１押圧時間ｔ１の終了時にも、押圧荷重Ｆａが第１検査荷重範囲ＦＥ１内にある場合に、つまり、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できた場合に、この電池の保持孔への固定状態を良好と判定する固定状態検査装置を検討した。
【０００８】
この固定状態検査装置を用いた場合、保持孔への固定が極めて弱い電池では、電池に荷重を掛け始めて直ぐに電池がズレる（保持孔に対して移動する）ため、そもそも電池に第１検査荷重範囲ＦＥ１内の押圧荷重Ｆａを印加できない。従って、このような電池は、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できないため、保持孔への固定状態が不良と判定される。
【０００９】
また、これよりも保持孔への固定が強いが固定が不十分な電池では、当初は電池に第１検査荷重範囲ＦＥ１内の押圧荷重Ｆａを印加できるものの、第１押圧時間ｔ１が終了するよりも前に固定状態を維持できなくなって、第１押圧時間ｔ１が終了するよりも前に押圧荷重Ｆａが第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄを下回る。この場合も、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できないため、電池の固定状態が不良と判定される。
【００１０】
一方、これら以外の電池は、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できるため、電池の固定状態が良好と判定される。しかし、このような電池の中には、第１押圧時間ｔ１が終了するよりも前に固定状態を維持できなくなったにも拘わらず、第１押圧時間ｔ１の終了時点では、まだ押圧荷重Ｆａが第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄを上回っているために、固定状態が良好と判定される電池も含まれる。この電池は、固定状態を維持できていない（小さい押圧荷重Ｆａで容易に移動する状態である）ため、不良品である。つまり、上述の固定状態検査装置では、固定状態が良好と判定される電池の一部に、固定状態が不良となった電池が混入することが避けられない。
【００１１】
これに対し、本発明の固定状態検査装置では、上述の押圧部、荷重検知部及び判定部を備え、押圧部で電池を押圧し、第１押圧時間ｔ１にわたり、荷重検知部で検知される押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持でき、かつ、その後に、第２押圧時間ｔ２にわたり、押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄよりも上限荷重Ｆ２ｃが小さい第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持できた場合に、当該電池の固定状態を良好と判定する。
【００１２】
前述のように、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できたとしても、固定状態が不良となった電池が含まれる。しかし、このように固定状態が不良となった電池では、その後に、第２押圧時間ｔ２にわたり押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持し難い。従って、本発明の固定状態検査装置では、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できたか否かのみで、電池の固定状態を判定する前述の検査装置に比べて、より適切に電池の固定状態の良否を検査できる。
【００１３】
なお、第２検査荷重範囲ＦＥ２の上限荷重Ｆ２ｃは、第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄよりも小さくしている。このため、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持した際に、固定状態を維持できた良品の電池については、その後に、押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持しても、電池の固定状態が不良になり難いため、押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持することによって電池の固定状態が不良になることを抑制できる。
このように、上述の固定状態検査装置では、電池保持部材の保持孔に固定された電池の固定状態の良否を適切に検査できる。
【００１４】
なお、固定状態検査装置は、電池毎に１つずつ固定状態の良否を検査する検査装置でもよいし、複数個の電池について同時に固定状態の良否を検査する検査装置でもよい。
また、電池の固定状態の良否をより適切に検査するために、第１押圧時間ｔ１は、０．０２ｓｅｃ以上（ｔ１≧０．０２ｓｅｃ）、第２押圧時間ｔ２は、０．０２ｓｅｃ以上（ｔ２≧０．０２ｓｅｃ）、第２検査荷重範囲ＦＥ２の下限荷重Ｆ２ｄは、第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄの１／１０以上（Ｆ２ｄ≧Ｆ１ｄ／１０）とするのが好ましい。また、第１検査荷重範囲ＦＥ１の大きさ（上限荷重Ｆ１ｃ−下限荷重Ｆ１ｄ）と、第２検査荷重範囲ＦＥ２の大きさ（上限荷重Ｆ２ｃ−下限荷重Ｆ２ｄ）を等しくするのが好ましい。
【００１５】
更に、上記の固定状態検査装置であって、前記第２押圧時間ｔ２は、前記第１押圧時間ｔ１よりも短い（ｔ２＜ｔ１）固定状態検査装置とすると良い。
【００１６】
前述のように、第２押圧時間ｔ２にわたり押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持することは、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持した際に、固定状態を維持できなくなった電池を検知するために行う。このため、第２押圧時間ｔ２は短くて済む。一方、第２押圧時間ｔ２を短くすることで、検査時間を短くできる。
【００１７】
更に、上記のいずれかに記載の固定状態検査装置であって、前記電池モジュールは、ｍ（ｍは２以上の自然数）個の前記電池を備えており、前記押圧部、前記荷重検知部及び前記判定部は、それぞれｎ（ｎは２以上、ｍ以下の自然数）個の上記電池について同時に固定状態の良否を検査可能に構成されている固定状態検査装置とすると良い。
【００１８】
上述の固定状態検査装置では、複数個（ｎ個）の電池について同時に固定状態の良否を検査できる。従って、この固定状態検査装置を用いれば、電池毎に１つずつ固定状態の良否を検査する検査装置を用いる場合に比べて、全体の検査時間（電池モジュールを構成するすべての電池を検査する時間）を短くできる。
【００１９】
また、他の態様は、電池と、上記電池が挿入され固定された保持孔を有する電池保持部材と、を備える電池モジュールにおける、上記電池の上記保持孔への固定状態の良否を検査する固定状態検査方法であって、上記電池を上記保持孔の孔軸線に沿う軸線方向の一方側に押圧し、第１押圧時間ｔ１にわたり、上記電池を押圧する押圧荷重Ｆａを、第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できるか否かを検査する第１検査工程と、上記第１検査工程の後、第２押圧時間ｔ２にわたり、上記押圧荷重Ｆａを、上記第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄよりも上限荷重Ｆ２ｃが小さい（Ｆ２ｃ＜Ｆ１ｄ）第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持できるか否かを検査する第２検査工程と、上記第１検査工程で維持でき、かつ、上記第２検査工程で維持できた場合に、上記電池の固定状態を良好と判定する判定工程と、を備える固定状態検査方法である。
【００２０】
上述の固定状態検査方法では、第１検査工程で、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できる否かを検査し、第２検査工程で、第２押圧時間ｔ２にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄよりも上限荷重Ｆ２ｃが小さい第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持できるか否かを検査する。そして、判定工程において、第１検査工程で維持でき、かつ、第２検査工程で維持できた場合に、電池の固定状態を良好と判定する。
【００２１】
前述のように、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できたとしても、固定状態が不良となった電池が含まれる。しかし、このように固定状態が不良となった電池では、その後に、第２押圧時間ｔ２にわたり押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持し難い。従って、本発明の固定状態検査方法では、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できたか否かのみで、電池の固定状態を判定する検査方法に比べて、より適切に電池の固定状態の良否を検査できる。
【００２２】
なお、前述のように、第２検査荷重範囲ＦＥ２の上限荷重Ｆ２ｃは、第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄよりも小さくしている。このため、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持した際に、固定状態を維持できた良品の電池については、その後に、押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持しても、電池の固定状態が不良になり難いため、押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持することによって電池の固定状態が不良になることを抑制できる。
このように、上述の固定状態検査方法では、電池保持部材の保持孔に固定された電池の固定状態の良否を適切に検査できる。
【００２３】
なお、電池モジュールが複数の電池を備える場合には、例えば、電池毎に１つずつ、第１検査工程、第２検査工程及び判定工程を行うことができる。また、電池モジュールを構成するすべての電池について同時に、或いは一部の複数の電池について同時に、第１検査工程、第２検査工程及び判定工程を行うこともできる。
また、電池の固定状態の良否をより適切に検査するために、前述のように、第１押圧時間ｔ１は、０．０２ｓｅｃ以上（ｔ１≧０．０２ｓｅｃ）、第２押圧時間ｔ２は、０．０２ｓｅｃ以上（ｔ２≧０．０２ｓｅｃ）、第２検査荷重範囲ＦＥ２の下限荷重Ｆ２ｄは、第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄの１／１０以上（Ｆ２ｄ≧Ｆ１ｄ／１０）とするのが好ましい。また、第１検査荷重範囲ＦＥ１の大きさ（上限荷重Ｆ１ｃ−下限荷重Ｆ１ｄ）と、第２検査荷重範囲ＦＥ２の大きさ（上限荷重Ｆ２ｃ−下限荷重Ｆ２ｄ）を等しくするのが好ましい。
【００２４】
更に、上記の固定状態検査方法であって、前記第２押圧時間ｔ２を、前記第１押圧時間ｔ１よりも短くする（ｔ２＜ｔ１）固定状態検査方法とすると良い。
【００２５】
前述のように、第２押圧時間ｔ２にわたり押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持することは、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持した際に、固定状態を維持できなくなった電池を検知するために行う。このため、第２押圧時間ｔ２は短くて済む。一方、第２押圧時間ｔ２を短くすることで、検査時間を短くできる。
【００２６】
更に、上記のいずれかに記載の固定状態検査方法であって、前記電池モジュールは、ｍ（ｍは２以上の自然数）個の前記電池を備えており、ｎ（ｎは２以上、ｍ以下の自然数）個の上記電池について同時に、前記第１検査工程、前記第２検査工程及び前記判定工程を行う固定状態検査方法とすると良い。
【００２７】
上述の固定状態検査方法では、複数個（ｎ個）の電池について同時に固定状態の良否を検査する。従って、この固定状態検査方法では、電池毎に１つずつ固定状態の良否を検査する検査方法に比べて、全体の検査時間（電池モジュールを構成するすべての電池を検査する時間）を短くできる。
【００２８】
更に、上記のいずれかに記載の固定状態検査方法であって、前記保持孔に保持された前記電池は、電池本体の電池軸線に沿う軸線方向に直交する径方向の周囲を、熱収縮フィルムで覆った外装フィルム付き電池であり、上記外装フィルム付き電池のうち上記熱収縮フィルムが、上記保持孔に固定されている固定状態検査方法とすると良い。
【００２９】
上述の電池モジュールでは、電池が外装フィルム付き電池であり、外装フィルム付き電池の熱収縮フィルムが電池保持部材の保持孔に固定されている。このような電池モジュールでは、電池本体は熱収縮フィルムに覆われているだけなので、熱収縮フィルムに対して電池本体が移動し易い。このため、熱収縮フィルムが保持孔に強固に固定され、保持孔に対して移動しない状態でも、電池本体は熱収縮フィルム及び保持孔に対して移動し易い。従って、前述の第１検査工程、第２検査工程及び判定工程を行い、電池（詳細には電池本体）の固定状態を適切に検査することによって、電池の固定状態が不良である電池モジュールを除去するのが特に好ましい。
【００３０】
また、他の態様は、電池と上記電池が挿入され固定された保持孔を有する電池保持部材とを有する電池モジュールを備える組電池の製造方法であって、上記電池を上記電池保持部材の上記保持孔に挿入して固定する挿入固定工程と、上記のいずれかに記載の固定状態検査方法により、上記電池の上記保持孔への固定状態の良否を検査する固定状態検査工程と、上記固定状態検査工程で上記電池の固定状態が良好と判定された上記電池モジュールを用いて、上記組電池を組み立てる組立工程と、を備える組電池の製造方法である。
【００３１】
上述の組電池の製造方法では、挿入固定工程で電池を電池保持部材の保持孔に挿入して固定した後、固定状態検査工程で前述の固定状態検査方法により電池の保持孔への固定状態の良否を検査する。これにより、電池の固定状態の良否を適切に検査できる。そして、組立工程において、固定状態検査工程で電池の固定状態が良好と判定された電池モジュールを用いて組電池を組み立てるので、信頼性の高い組電池を製造できる。
なお、「挿入固定工程」における電池の保持孔への固定方法としては、接着剤による固定、粘着テープを介した固定、圧入による固定などが挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】実施形態に係る組電池の上面図である。
【図２】実施形態に係る組電池の側面図である。
【図３】実施形態に係る組電池の分解斜視図である。
【図４】実施形態に係り、電池が電池保持部材の保持孔に固定された状態を示す部分破断断面図である。
【図５】実施形態に係る組電池の製造方法のフローチャートである。
【図６】実施形態に係る固定状態検査工程サブルーチンのフローチャートである。
【図７】実施形態に係り、電池を電池保持部材の保持孔に固定する様子を示す説明図である。
【図８】実施形態に係る固定状態検査装置を示す説明図である。
【図９】実施形態に係り、押圧棒で電池を押圧する様子を示す説明図である。
【図１０】実施形態に係り、押圧棒による押圧で電池本体が熱収縮フィルム及び保持孔に対して移動した様子を示す説明図である。
【図１１】電池の保持孔への固定状態の良否検査における、検査時間ｔａと押圧荷重Ｆａとの関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、本発明の実施形態を、図面を参照しつつ説明する。図１〜図３に本実施形態に係る組電池１の上面図、側面図及び分解斜視図を示す。また、図４に円筒型電池１０が電池保持部材２０に固定された状態の部分破断断面図を示す。なお、以下では、組電池１の縦方向ＢＨ、横方向ＣＨ及び高さ方向ＤＨを、図１〜図４に示す方向と定めて説明する。
この組電池１は、ハイブリッドカーやプラグインハイブリッドカー、電気自動車等の車両に搭載される車載用の組電池である。組電池１は、複数（本実施形態ではｍ＝６０個）の円筒型電池（以下、単に「電池」ともいう）１０、及び、これらの電池１０を保持する電池保持部材２０からなる電池モジュール２５と、モジュールケース３０と、負極バスバユニット５５と、正極バスバユニット７５などから構成されている。
【００３４】
このうち電池１０は、電池本体１６が熱収縮フィルム１７で覆われた外装フィルム付き電池である。電池本体１６は、円筒型（円柱状）で密閉型のリチウムイオン二次電池（具体的には１８６５０型のリチウムイオン二次電池）である。この電池本体１６は、円筒状で金属（本実施形態では炭素鋼）からなる電池ケース１１の内部に、帯状の正極板と帯状の負極板とを一対の帯状のセパレータを介して互いに重ねて円筒状に捲回した電極体（不図示）が非水電解液（不図示）と共に収容されている。一方、熱収縮フィルム１７は、電気絶縁性及び熱収縮性を有する樹脂からなり、電池本体１６の電池軸線ＡＸに沿う軸線方向ＡＨ（図１中、紙面に直交する方向、図２〜図４中、上下方向）に直交する径方向ＪＨの周囲１６ｃを覆う円筒状である。
【００３５】
電池本体１６の軸線方向ＡＨの一方端（図２〜図４中、下方）には、電池内部で電極体の正極板に接続して導通する凸状の正極端子部１３が設けられている。一方、電池本体１６の軸線方向ＡＨの他方端（図２〜図４中、上方）に位置する電池ケース１１の底面部は、電池内部で電極体の負極板に接続して導通する円板状の負極端子部１５である。電池モジュール２５を構成する各電池１０は、いずれも、負極端子部１５を高さ方向ＤＨの上方ＤＳに向け、正極端子部１３を高さ方向ＤＨの下方ＤＫに向け、互いに平行にかつ高さを揃えた状態で、電池保持部材２０に保持されている。
【００３６】
電池保持部材２０は、金属（具体的にはアルミニウム）からなる部材であり、高さ方向ＤＨに貫通する複数（具体的には６０個）の円孔の保持孔２０ｈを有する。これらの保持孔２０ｈは、上方ＤＳ或いは下方ＤＫから見て、千鳥格子状に４段１５列に並んで配置されている。各保持孔２０ｈは、孔軸線ＥＸに沿う軸線方向ＥＨの一方側ＥＳ（上方ＤＳ）ほど内径が大きいテーパ形状（円錐台状）を有する。各保持孔２０ｈには、孔軸線ＥＸと電池軸線ＡＸとが一致する形態で、電池１０のうち負極端子部１５側（図２〜図４中、上方）の一部がそれぞれ挿入されている。一方、電池１０の正極端子部１３側（図２〜図４中、下方）は、電池保持部材２０から下方ＤＫにそれぞれ突出している。各電池１０の熱収縮フィルム１７と保持孔２０ｈとの隙間には、接着剤２１がそれぞれ充填されている。これにより、各電池１０が、上方ＤＳ或いは下方ＤＫから見て千鳥格子状に並んだ状態で、電池保持部材２０の保持孔２０ｈに固定されている。
【００３７】
モジュールケース３０は、樹脂からなるケースであり、電池モジュール２５の下方ＤＫに配置されて、電池モジュール２５の電池保持部材２０に固定されている。このモジュールケース３０は、電池保持部材２０から下方ＤＫにそれぞれ突出する電池１０の周囲を包囲している。
【００３８】
次に、負極バスバユニット５５について説明する。この負極バスバユニット５５は、４つの負極バスバ４０（第１負極バスバ４０ａ、第２負極バスバ４０ｂ、第３負極バスバ４０ｃ及び第４負極バスバ４０ｄ）と、これらを保持する樹脂製の負極保持部材５０とが一体化されたものである。負極バスバユニット５５は、電池モジュール２５の上方ＤＳに配置されて、電池モジュール２５の電池保持部材２０に固定されている。
各負極バスバ４０は、それぞれ金属板材にプレス打ち抜き加工を行って形成したものである。各負極バスバ４０には、１５個の電池１０の負極端子部１５がそれぞれ接続されている。これにより、１５個の電池１０毎に、それらの負極端子部１５同士が負極バスバ４０を介して互いに導通している。
【００３９】
具体的には、各負極バスバ４０は、１５個の電池１０を上方ＤＳから覆う板状で、これらの電池１０に対応した位置に円孔の貫通孔４１ｈがそれぞれ設けられた負極バスバ本体部４１を有する。この負極バスバ本体部４１の各貫通孔４１ｈ内には、円板状の負極接続部４３と、この負極接続部４３と負極バスバ本体部４１との間を結ぶ帯状の負極連結部４５とがそれぞれ設けられている。負極連結部４５は、負極バスバ本体部４１の貫通孔４１ｈの周縁から径方向内側でかつ斜め下方ＤＫに帯状に延出しており、負極連結部４５の先端に負極接続部４３が設けられている。各負極接続部４３は、電池１０の負極端子部１５に接続（溶接）されている。
【００４０】
また、正極バスバユニット７５は、４つの正極バスバ６０（第１正極バスバ６０ａ、第２正極バスバ６０ｂ、第３正極バスバ６０ｃ及び第４正極バスバ６０ｄ）と、これらを保持する樹脂製の正極保持部材７０とが一体化されたものである。正極バスバユニット７５は、モジュールケース３０の下方ＤＫに配置されてモジュールケース３０に固定されている。
各正極バスバ６０は、それぞれ金属板材にプレス打ち抜き加工を行って形成したものである。各正極バスバ６０には、１５個の電池１０の正極端子部１３がそれぞれ接続されている。これにより、１５個の電池１０毎に、それらの正極端子部１３同士が正極バスバ６０を介して互いに導通している。
【００４１】
具体的には、各正極バスバ６０は、１５個の電池１０を下方ＤＫから覆う板状で、これらの電池１０に対応した位置に円孔の貫通孔６１ｈがそれぞれ設けられた正極バスバ本体部６１を有する。この正極バスバ本体部６１の各貫通孔６１ｈ内には、円板状の正極接続部６３と、この正極接続部６３と正極バスバ本体部６１との間を結ぶ帯状の正極連結部６５とがそれぞれ設けられている。正極連結部６５は、正極バスバ本体部６１の貫通孔６１ｈの周縁から径方向内側でかつ斜め上方ＤＳに帯状に延出しており、正極連結部６５の先端に正極接続部６３が設けられている。各正極接続部６３は、電池１０の正極端子部１３に接続（溶接）されている。
【００４２】
本実施形態の組電池１では、１つの負極バスバ４０と１つの正極バスバ６０とによって、１５個の電池１０が電気的に並列に接続されて、１つの電池ブロックを構成している。そして、全部で４つの電池ブロック（第１電池ブロック８０ａ、第２電池ブロック８０ｂ、第３電池ブロック８０ｃ及び第４電池ブロック８０ｄ）が、電気的に直列に接続されている。
【００４３】
具体的には、第１電池ブロック８０ａは、第１負極バスバ４０ａと第１正極バスバ６０ａと１５個の電池１０とによって構成される。また、第２電池ブロック８０ｂは、第２負極バスバ４０ｂと第２正極バスバ６０ｂと１５個の電池１０とによって構成される。また、第３電池ブロック８０ｃは、第３負極バスバ４０ｃと第３正極バスバ６０ｃと１５個の電池１０とによって構成される。また、第４電池ブロック８０ｄは、第４負極バスバ４０ｄと第４正極バスバ６０ｄと１５個の電池１０とによって構成される。
【００４４】
そして、第１電池ブロック８０ａの第１正極バスバ６０ａから、モジュールケース３０のうち面積の広い一対の側面３０ｃの一方に沿って斜め上方ＤＳに延びた板状のリード部６０ａｒが、隣に位置する第２電池ブロック８０ｂの第２負極バスバ４０ｂに接続されている。また、第２電池ブロック８０ｂの第２正極バスバ６０ｂから、モジュールケース３０の上記側面３０ｃに沿って斜め上方ＤＳに延びた板状のリード部６０ｂｒが、隣に位置する第３電池ブロック８０ｃの第３負極バスバ４０ｃに接続されている。更に、第３電池ブロック８０ｃの第３正極バスバ６０ｃから、モジュールケース３０の上記側面３０ｃに沿って斜め上方ＤＳに延びた板状のリード部６０ｃｒが、隣に位置する第４電池ブロック８０ｄの第４負極バスバ４０ｄに接続されている。
【００４５】
次いで、上記組電池１の製造方法について説明する（図５〜図１１参照）。まず、電池本体１６が熱収縮フィルム１７で覆われた複数（本実施形態ではｍ＝６０個）の外装フィルム付き電池１０と、電池保持部材２０とを用意する。そして、「挿入固定工程Ｓ１」（図５参照）において、各電池１０を電池保持部材２０の保持孔２０ｈにそれぞれ挿入して、各電池１０を保持孔２０ｈにそれぞれ固定し、電池モジュール２５を形成する（図７及び図４参照）。
【００４６】
具体的には、電池１０の負極端子部１５を上方ＤＳに、正極端子部１３を下方ＤＫに向けて、電池軸線ＡＸが孔軸線ＥＸと一致するように、電池１０を電池保持部材２０の下方ＤＫから保持孔２０ｈ内に遊嵌状に挿入する。保持孔２０ｈに挿入された電池１０は、図示しない治具によって仮保持する。
その後、電池１０の熱収縮フィルム１７と保持孔２０ｈとの隙間に、接着剤２１を注入して、電池１０の熱収縮フィルム１７を保持孔２０ｈに固定する。具体的には、図示しないディスペンサに接続されているノズルＮＺを保持孔２０ｈの上方ＤＳの所定位置に配置する。そして、このノズルＮＺを保持孔２０ｈの孔軸線ＥＸを中心として回転させながら、ノズルＮＺから接着剤２１を下方ＤＫに吐出し、電池１０の熱収縮フィルム１７と保持孔２０ｈとの隙間に接着剤２１を注入して、電池１０の熱収縮フィルム１７を保持孔２０ｈに固定する。このような挿入及び固定をｍ＝６０個すべての電池１０について行って、各電池１０を互いに平行にかつ高さを揃えた状態で電池保持部材２０に固定して、電池モジュール２５を形成する。
【００４７】
次に、「第１固定状態検査工程Ｓ２」（図５及び図６参照）において、電池モジュール２５を構成するｍ＝６０個の電池１０のうち、まず複数（ｎ＝１２）個の電池１０について、同時に保持孔２０ｈへの固定状態の良否を検査する。この第１固定状態検査工程Ｓ２、及び、後述する第２固定状態検査工程Ｓ３〜第５固定状態検査工程Ｓ６の各工程は、図８に概略を示す固定状態検査装置１００を用いて行う。まず固定状態検査装置１００について説明する。
【００４８】
固定状態検査装置１００は、電池モジュール２５の電池保持部材２０を所定位置に保持する保持治具（不図示）と、電池モジュール２５の電池１０を押圧する押圧ユニット１０５と、押圧ユニット１０５を三次元に移動させる移動機構１５０と、センサ回路１６０と、コンピュータ１７０などから構成されている。なお、本実施形態では、押圧ユニット１０５及び移動機構１５０によって、押圧部１５５が構成される。また、コンピュータ１７０が、前述の「判定部」に該当する。
【００４９】
このうち押圧ユニット１０５は、電池１０をそれぞれ押圧する複数（本実施形態では１２本）の押圧棒（押圧部材）１１０と、複数（本実施形態では１２個）のバネ１２０と、複数（本実施形態では１２個）のロードセル（荷重センサ）１３０と、各ロードセル１３０が固定された固定部材１４０とから構成されている。
【００５０】
押圧棒１１０は、高さ方向ＤＨに延びる丸棒である。押圧棒１１０は、バネ１２０及びロードセル１３０を介して固定部材１４０にそれぞれ取り付けられており、移動機構１５０により固定部材１４０が三次元に移動（縦方向ＢＨ、横方向ＣＨ及び高さ方向ＤＨへの移動）するのに伴って、各押圧棒１１０も移動する。押圧棒１１０の先端部１１０ｓは、下方ＤＫから電池１０の正極端子部１３にそれぞれ当接して、電池１０を上方ＤＳ（保持孔２０ｈの軸線方向ＥＨの一方側ＥＳ）にそれぞれ押圧する。一方、押圧棒１１０の基端部１１０ｋには、バネ１２０がそれぞれ取り付けられている。
【００５１】
ロードセル１３０は、バネ１２０と固定部材１４０との間にそれぞれ配置されており、センサ回路１６０にそれぞれ接続されている。本実施形態では、これらロードセル１３０及びセンサ回路１６０によって、押圧棒１１０が電池１０を押圧する押圧荷重Ｆａ（Ｎ）を検知する荷重検知部１６５が構成される。また、センサ回路１６０は、コンピュータ１７０に接続されており、荷重検知部１６５で検知した各押圧荷重Ｆａをコンピュータ１７０にそれぞれ出力できるように構成されている。
【００５２】
固定部材１４０は、各ロードセル１３０を固定する部材である。
移動機構１５０は、モータ等を含み、コンピュータ１７０からの指示により、押圧ユニット１０５（固定部材１４０並びにこれに取り付けられたロードセル１３０、バネ１２０及び押圧棒１１０）を、縦方向ＢＨ、横方向ＣＨ及び高さ方向ＤＨに三次元に移動させることができるように構成されている。
【００５３】
コンピュータ１７０は、上述のように、移動機構１５０を制御して、押圧ユニット１０５を縦方向ＢＨ、横方向ＣＨ及び高さ方向ＤＨに三次元に移動させる。
更に、コンピュータ１７０は、移動機構１５０を制御して押圧ユニット１０５を移動させ、押圧ユニット１０５の各押圧棒１１０を電池モジュール２５の各電池１０にそれぞれ当接させて、各電池１０をそれぞれ押圧する。そして、コンピュータ１７０は、各電池１０の保持孔２０ｈへの固定状態の良否をそれぞれ判定する。
【００５４】
即ち、後述するように、コンピュータ１７０は、０．０２ｓｅｃ以上の第１押圧時間ｔ１（本実施形態ではｔ１＝０．４ｓｅｃ）にわたり、荷重検知部１６５で検知される押圧荷重Ｆａを、第１検査荷重範囲ＦＥ１（本実施形態では下限荷重Ｆ１ｄ＝７０Ｎ，上限荷重Ｆ１ｃ＝９０Ｎ）内に維持でき、かつ、その後に、０．０２ｓｅｃ以上の第２押圧時間ｔ２（本実施形態ではｔ２＝０．１ｓｅｃ）にわたり、上記の押圧荷重Ｆａを、第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄ＝７０Ｎよりも上限荷重Ｆ２ｃが小さい第２検査荷重範囲ＦＥ２（本実施形態では下限荷重Ｆ２ｄ＝４０Ｎ，上限荷重Ｆ２ｃ＝６０Ｎ）内に維持できた場合に（図１１参照）、当該電池１０の固定状態を良好と判定する。なお、本実施形態では、第２検査荷重範囲ＦＥ２の下限荷重Ｆ２ｄ＝４０Ｎは、第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄ＝７０Ｎに対し、Ｆ２ｄ≧Ｆ１ｄ／１０を満たすように設定している。また、第１検査荷重範囲ＦＥ１の大きさ（上限荷重Ｆ１ｃ−下限荷重Ｆ１ｄ＝９０−７０＝２０Ｎ）と、第２検査荷重範囲ＦＥ２の大きさ（上限荷重Ｆ２ｃ−下限荷重Ｆ２ｄ＝６０−４０＝２０Ｎ）を等しくしている。
【００５５】
次に、上述の固定状態検査装置１００を用いた第１固定状態検査工程Ｓ２について説明する。まず、固定状態検査装置１００の保持治具（不図示）により、電池モジュール２５の電池保持部材２０を所定位置に保持する。
その後、コンピュータ１７０からの指示により移動機構１５０を制御して、押圧ユニット１０５を電池モジュール２５の下方ＤＫに移動させる。具体的には、各押圧棒１１０の先端部１１０ｓが、検査を行う各電池１０の正極端子部１３に対向して正極端子部１３の下方ＤＫにそれぞれ配置されるように（図８参照）、押圧ユニット１０５を移動させる。
【００５６】
次に、「第１検査工程Ｓ２１」（図６参照）において、各電池１０を上方ＤＳ（保持孔２０ｈの軸線方向ＥＨの一方側ＥＳ）にそれぞれ押圧し、第１押圧時間ｔ１（本実施形態ではｔ１＝０．４ｓｅｃ）にわたり、電池１０を押圧する押圧荷重Ｆａを、第１検査荷重範囲ＦＥ１（本実施形態では下限荷重Ｆ１ｄ＝７０Ｎ、上限荷重Ｆ１ｃ＝９０Ｎ）内に維持できるか否かを検査する。
具体的には、まずコンピュータ１７０からの指示により移動機構１５０を制御して、押圧ユニット１０５を上方ＤＳに移動させて、各押圧棒１１０の先端部１１０ｓを各電池１０の正極端子部１３にそれぞれ当接させる（図９参照）。続いて、押圧ユニット１０５を更に上方ＤＳに移動させて、各押圧棒１１０の先端部１１０ｓで各電池１０を上方ＤＳ（保持孔２０ｈの軸線方向ＥＨの一方側ＥＳ）にそれぞれ押圧する。
【００５７】
ここで、図１１に、押圧棒１１０が電池１０に当接したときを開始時間（ｔａ＝０）とした検査時間ｔａ（ｓｅｃ）と、荷重検知部１６５で検知される押圧荷重Ｆａ（Ｎ）との関係の概略を示す。なお、図１１には、保持孔２０ｈへの固定状態が良好と判定される電池１０（良品）の波形（実線）のほか、保持孔２０ｈへの固定状態が不良と判定される電池１０（不良品）の４つの典型的な波形（破線）を示す。
【００５８】
押圧ユニット１０５（押圧棒１１０）の上方ＤＳへの移動に伴って、図１１に示すように、押圧棒１１０が電池１０を上方ＤＳに押圧する押圧荷重Ｆａは、徐々に大きくなる。コンピュータ１７０は、押圧ユニット１０５が予め定めた所定位置に達すると、移動機構１５０を制御して、押圧ユニット１０５の上方ＤＳへの移動を停止させ、この位置を第１押圧時間ｔ１＝０．４ｓｅｃにわたり維持する。
なお、電池保持部材２０に固定した各電池１０には、高さバラツキ（高さ方向ＤＨの位置バラツキ）が生じ得る。これに対し、上述の固定状態検査装置１００では、押圧棒１１０とロードセル１３０との間にバネ１２０をそれぞれ介在させているため、このバネ１２０の弾性変形により、各電池１０の高さバラツキを吸収できる。
【００５９】
この第１検査工程Ｓ２１において、保持孔２０ｈへの固定状態を維持できる各電池１０（良品）には、第１押圧時間ｔ１＝０．４ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａ＝約８０Ｎがそれぞれ印加される。つまり、良品の電池１０では、第１押圧時間ｔ１＝０．４ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１（７０〜９０Ｎ）内に維持できる。
【００６０】
また、図１１において不良品３及び不良品４で示す各電池１０では、第１押圧時間ｔ１＝０．４ｓｅｃが終了するよりも前に固定状態を維持できなくなって、押圧荷重Ｆａが約８０Ｎから低下するが、第１押圧時間ｔ１＝０．４ｓｅｃの終了時点では、まだ押圧荷重Ｆａが第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄ＝７０Ｎを上回る。このため、不良品３及び不良品４で示す各電池１０でも、第１押圧時間ｔ１＝０．４ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１（７０〜９０Ｎ）内に維持できる。
【００６１】
一方、保持孔２０ｈへの固定が極めて弱い電池１０（図１１における不良品１）では、電池１０に荷重を掛け始めて直ぐに電池１０がズレる（保持孔２０ｈに対して移動する）ため、そもそも第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄ＝７０Ｎを越える押圧荷重Ｆａを印加できない。このため、このような電池１０では、第１押圧時間ｔ１＝０．４ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１（７０〜９０Ｎ）内に維持できない。
【００６２】
また、不良品１の電池１０よりも保持孔２０ｈへの固定が強いが固定が不十分な電池１０（図１１における不良品２）では、当初は電池１０に第１検査荷重範囲ＦＥ１（７０〜９０Ｎ）内の押圧荷重Ｆａを印加できるものの、第１押圧時間ｔ１＝０．４ｓｅｃが終了するよりも前に固定状態を維持できなくなって、第１押圧時間ｔ１が終了するよりも前に押圧荷重Ｆａが第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄ＝７０Ｎを下回る。このため、この電池１０も、第１押圧時間ｔ１＝０．４ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１（７０〜９０Ｎ）内に維持できない。
【００６３】
なお、不良品１〜４の各電池１０では、第１固定状態検査工程Ｓ２を行うと、図１０に示すように、電池本体１６が熱収縮フィルム１７及び保持孔２０ｈに対して上方ＤＳに移動し、電池本体１６が上方ＤＳに突出する。
【００６４】
次に、「第２検査工程Ｓ２２」（図６参照）において、第２押圧時間ｔ２（本実施形態ではｔ２＝０．１ｓｅｃ）にわたり、押圧荷重Ｆａを、第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄ＝７０Ｎよりも上限荷重Ｆ２ｃが小さい第２検査荷重範囲ＦＥ２（本実施形態では下限荷重Ｆ２ｄ＝４０Ｎ、上限荷重Ｆ２ｃ＝６０Ｎ）内に維持できるか否かを検査する。
【００６５】
具体的には、コンピュータ１７０からの指示により移動機構１５０を制御して、押圧ユニット１０５を下方ＤＫに移動させる。図１１の良品の電池１０に示すように、押圧ユニット１０５（押圧棒１１０）の下方ＤＫへの移動に伴って、押圧棒１１０が電池１０を上方ＤＳに押圧する押圧荷重Ｆａは、徐々に小さくなる。コンピュータ１７０は、押圧ユニット１０５が予め定めた所定位置に達すると、移動機構１５０を制御して、押圧ユニット１０５の下方ＤＫへの移動を停止させ、この位置を第２押圧時間ｔ２＝０．１ｓｅｃにわたり維持する。
【００６６】
この第２検査工程Ｓ２２において、保持孔２０ｈへの固定状態を維持できている良品の電池１０には、第２押圧時間ｔ２＝０．１ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａ＝約５０Ｎがそれぞれ印加される。つまり、良品の電池１０では、第２押圧時間ｔ２＝０．１ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２（４０〜６０Ｎ）内に維持できる。
【００６７】
一方、保持孔２０ｈへの固定状態が維持できていない不良品１〜４の各電池１０のうち、不良品１〜３の各電池１０では、第２押圧時間ｔ２の開始時に、既に押圧荷重Ｆａが第２検査荷重範囲ＦＥ２の下限荷重Ｆ２ｄ＝４０Ｎを下回っている。このため、不良品１〜３の各電池では、第２押圧時間ｔ２＝０．１ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内（４０〜６０Ｎ）に維持できない。
【００６８】
また、不良品４の電池１０では、第２押圧時間ｔ２の開始時には、まだ押圧荷重Ｆａが第２検査荷重範囲ＦＥ２内にある（下限荷重Ｆ２ｄ＝４０Ｎを上回っている）が、押圧荷重Ｆａが徐々に低下して、第２押圧時間ｔ２＝０．４ｓｅｃの終了時には、押圧荷重Ｆａが第２検査荷重範囲ＦＥ２の下限荷重Ｆ２ｄ＝４０Ｎを下回る。このため、不良品４の電池１０でも、第２押圧時間ｔ２＝０．１ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内（４０〜６０Ｎ）に維持できない。
【００６９】
次に、「判定工程Ｓ２３」（図６参照）において、第１検査工程Ｓ２１で維持でき、かつ、第２検査工程Ｓ２２で維持できた場合に、当該電池１０の固定状態を良好と判定する。
具体的には、図１１に示すように、良品の電池１０では、第１押圧時間ｔ１＝０．４ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１（７０〜９０Ｎ）内に維持できる。また、第２押圧時間ｔ２＝０．１ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内（４０〜６０Ｎ）に維持できる。従って、この電池１０は、保持孔２０ｈへの固定状態が良好と判定される。
【００７０】
一方、不良品１，２の各電池１０では、第１押圧時間ｔ１＝０．４ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１（７０〜９０Ｎ）内に維持できない。また、第２押圧時間ｔ２＝０．１ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内（４０〜６０Ｎ）に維持できない。従って、これの電池１０は、保持孔２０ｈへの固定状態が不良と判定される。
また、不良品３，４の各電池１０では、第１押圧時間ｔ１＝０．４ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１（７０〜９０Ｎ）内に維持できる。しかし、第２押圧時間ｔ２＝０．１ｓｅｃにわたり押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内（４０〜６０Ｎ）に維持できない。従って、これらの電池１０も、保持孔２０ｈへの固定状態が不良と判定される。
【００７１】
また、コンピュータ１７０は、この第１固定状態検査工程Ｓ２で検査したｎ＝１２個すべての電池１０について、保持孔２０ｈへの固定状態が良好であった場合のみ、この電池モジュール２５を良品と仮判定し、後述する第２固定状態検査工程Ｓ３に進む。一方、検査したｎ＝１２個の電池１０のいずれかで、保持孔２０ｈへの固定状態が不良であった場合には、この電池モジュール２５を不良品と判定する。不良品と判定された電池モジュール２５は、第１固定状態検査工程Ｓ２の後に除去する。
【００７２】
なお、この判定工程Ｓ２３の後、コンピュータ１７０は、移動機構１５０を制御して、押圧ユニット１０５を下方ＤＫに移動させて検査前の位置に戻す。図１１の良品の電池１０に示すように、押圧ユニット１０５（押圧棒１１０）の下方ＤＫへの移動に伴って、押圧棒１１０が電池１０を上方ＤＳに押圧する押圧荷重Ｆａは徐々に小さくなり、やがて押圧荷重Ｆａ＝０となる。
【００７３】
次に、検査をまだ行っていない残り４８個の電池１０について、第１固定状態検査工程Ｓ２と同様にして、ｎ＝１２個の電池１０毎に第２固定状態検査工程Ｓ３、第３固定状態検査工程Ｓ４、第４固定状態検査工程Ｓ５及び第５固定状態検査工程Ｓ６（図５参照）を行う。そして、第５固定状態検査工程Ｓ６で良品と判定された電池モジュール２５（ｍ＝６０個すべての電池１０で保持孔２０ｈへの固定状態が良好と判定された電池モジュール２５）について、次の組立工程Ｓ７に進む。
【００７４】
「組立工程Ｓ７」のうち、まず「ケース取付工程Ｓ７１」（図５参照）において、電池モジュール２５にモジュールケース３０を取り付ける。具体的には、電池モジュール２５の下方ＤＫから、すべての電池１０をモジュールケース３０内に収容するように、モジュールケース３０を電池保持部材２０に取り付ける（図３参照）。
【００７５】
次に、組立工程Ｓ７のうち「負極バスバユニット接続工程Ｓ７２」（図５参照）において、各電池１０の負極端子部１５と負極バスバユニット５５とを接続する。具体的には、負極バスバユニット５５を用意し、負極バスバユニット５５のうち、負極バスバ４０（第１負極バスバ４０ａ、第２負極バスバ４０ｂ、第３負極バスバ４０ｃ及び第４負極バスバ４０ｄ）の各負極接続部４３を、各電池１０の負極端子部１５にそれぞれ抵抗溶接する。
【００７６】
これにより、第１電池ブロック８０ａを構成する１５個の電池１０の負極端子部１５同士が、第１負極バスバ４０ａを介して互いに導通する。また、第２電池ブロック８０ｂを構成する１５個の電池１０の負極端子部１５同士が、第２負極バスバ４０ｂを介して互いに導通する。また、第３電池ブロック８０ｃを構成する１５個の電池１０の負極端子部１５同士が、第３負極バスバ４０ｃを介して互いに導通する。また、第４電池ブロック８０ｄを構成する１５個の電池１０の負極端子部１５同士が、第４負極バスバ４０ｄを介して互いに導通する。
【００７７】
次に、組立工程Ｓ７のうち「正極バスバユニット接続工程Ｓ７３」（図５参照）において、各電池１０の正極端子部１３と正極バスバユニット７５とを接続する。具体的には、正極バスバユニット７５を用意し、正極バスバユニット７５のうち、正極バスバ６０（第１正極バスバ６０ａ、第２正極バスバ６０ｂ、第３正極バスバ６０ｃ及び第４正極バスバ６０ｄ）の各正極接続部６３を、各電池１０の正極端子部１３にそれぞれ抵抗溶接する。
【００７８】
これにより、第１電池ブロック８０ａを構成する１５個の電池１０の正極端子部１３同士が、第１正極バスバ６０ａを介して互いに導通する。また、第２電池ブロック８０ｂを構成する１５個の電池１０の正極端子部１３同士が、第２正極バスバ６０ｂを介して互いに導通する。また、第３電池ブロック８０ｃを構成する１５個の電池１０の正極端子部１３同士が、第３正極バスバ６０ｃを介して互いに導通する。また、第４電池ブロック８０ｄを構成する１５個の電池１０の正極端子部１３同士が、第４正極バスバ６０ｄを介して互いに導通する。
【００７９】
更に、第１正極バスバ６０ａのリード部６０ａｒを、第２負極バスバ４０ｂに接続（溶接）して、第１電池ブロック８０ａと第２電池ブロック８０ｂとを直列に接続する。また、第２正極バスバ６０ｂのリード部６０ｂｒを、第３負極バスバ４０ｃに接続（溶接）して、第２電池ブロック８０ｂと第３電池ブロック８０ｃとを直列に接続する。また、第３正極バスバ６０ｃのリード部６０ｃｒを、第４負極バスバ４０ｄに接続（溶接）して、第３電池ブロック８０ｃと第４電池ブロック８０ｄとを直列に接続する。これにより、４つの電池ブロック８０ａ，８０ｂ，８０ｃ，８０ｄを直列に接続する。かくして、組電池１が完成する。
【００８０】
上述の固定状態検査装置１００及びこれを用いた固定状態検査方法では、各固定状態検査工程Ｓ２〜Ｓ６において、押圧部１５５で電池１０を押圧し、第１押圧時間ｔ１にわたり、荷重検知部１６５で検知される押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持でき、かつ、その後に、第２押圧時間ｔ２にわたり、押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄよりも上限荷重Ｆ２ｃが小さい第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持できた場合に、当該電池１０の固定状態を良好と判定している。
【００８１】
第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できたとしても、図１１で示した不良品３，４のように、固定状態が不良となった電池１０が含まれる。しかし、このように固定状態が不良となった電池１０では、その後に、第２押圧時間ｔ２にわたり押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持し難い。従って、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持できたか否かのみで、電池１０の固定状態を判定する場合に比べて、より適切に電池１０の固定状態の良否を検査できる。
【００８２】
なお、第２検査荷重範囲ＦＥ２の上限荷重Ｆ２ｃは、第１検査荷重範囲ＦＥ１の下限荷重Ｆ１ｄよりも小さくしている。このため、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持した際に、固定状態を維持できた良品の電池１０については、その後に、押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持しても、電池１０の固定状態が不良になり難いため、押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持することによって電池１０の固定状態が不良になることを抑制できる。
このように、固定状態検査装置１００及びこれを用いた固定状態検査方法では、電池保持部材２０の保持孔２０ｈに固定された電池１０の固定状態の良否を適切に検査できる。
【００８３】
更に、本実施形態では、第２押圧時間ｔ２を第１押圧時間ｔ１よりも短くしている（ｔ２＜ｔ１）。第２押圧時間ｔ２にわたり押圧荷重Ｆａを第２検査荷重範囲ＦＥ２内に維持することは、第１押圧時間ｔ１にわたり押圧荷重Ｆａを第１検査荷重範囲ＦＥ１内に維持した際に、固定状態を維持できなくなった電池１０を検知するために行っている。このため、第２押圧時間ｔ２は短くて済む。一方、第２押圧時間ｔ２を短くすることで、検査時間を短くできる。
【００８４】
また、本実施形態では、複数個（ｎ＝１２個）の電池について同時に固定状態の良否を検査している。従って、電池１０毎に１つずつ固定状態の良否を検査する場合に比べて、全体の検査時間（電池モジュール２５を構成するすべての電池１０を検査する時間）を短くできる。
【００８５】
また、本実施形態では、電池１０が外装フィルム付き電池であり、外装フィルム付き電池１０の熱収縮フィルム１７が電池保持部材２０の保持孔２０ｈに固定されている。このような電池モジュール２５では、電池本体１６は熱収縮フィルム１７に覆われているだけなので、熱収縮フィルム１７に対して電池本体１６が移動し易い。このため、熱収縮フィルム１７が保持孔２０ｈに強固に固定され、保持孔２０ｈに対して移動しない状態でも、電池本体１６は熱収縮フィルム１７及び保持孔２０ｈに対して移動し易い。従って、前述の第１検査工程Ｓ２１、第２検査工程Ｓ２２及び判定工程Ｓ２３を行い、電池１０（詳細には電池本体１６）の固定状態を適切に検査することによって、電池１０の固定状態が不良である電池モジュール２５を除去するのが特に好ましい。
【００８６】
また、上述の組電池１の製造方法では、挿入固定工程Ｓ１で電池１０を電池保持部材２０の保持孔２０ｈに挿入して固定した後、固定状態検査工程Ｓ２〜Ｓ６の各工程で前述の固定状態検査方法により電池１０の保持孔２０ｈへの固定状態の良否を検査する。これにより、電池１０の固定状態の良否を適切に検査できる。そして、組立工程Ｓ７において、固定状態検査工程Ｓ２〜Ｓ６の各工程で電池１０の固定状態がいずれも良好と判定された電池モジュール２５を用いて組電池１を組み立てるので、信頼性の高い組電池１を製造できる。
【００８７】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態に係る固定状態検査工程Ｓ２〜Ｓ６の各工程では、判定工程Ｓ２３を行った後に、押圧ユニット１０５（押圧棒１１０）を下方ＤＫに移動させて検査前の位置に戻しているが、これに限られない。例えば、第２検査工程Ｓ２２の後、判定工程Ｓ２３の前に、押圧ユニット１０５（押圧棒１１０）を下方ＤＫに移動させて検査前の位置に戻してもよい。
【符号の説明】
【００８８】
１  組電池
１０  円筒型電池（電池、外装フィルム付き電池）
１６  電池本体
１６ｃ  （電池本体の径方向の）周囲
１７  熱収縮フィルム
２０  電池保持部材
２０ｈ  保持孔
２１  接着剤
２５  電池モジュール
４０  負極バスバ
５５  負極バスバユニット
６０  正極バスバ
７５  正極バスバユニット
１００  固定状態検査装置
１０５  押圧ユニット
１１０  押圧棒（押圧部材）
１２０  バネ
１３０  ロードセル（荷重センサ）
１４０  固定部材
１５０  移動機構
１５５  押圧部
１６０  センサ回路
１６５  荷重検知部
１７０  コンピュータ（判定部）
ＡＸ  電池軸線
ＡＨ  （電池軸線に沿う）軸線方向
ＪＨ  径方向
ＥＸ  孔軸線
ＥＨ  （孔軸線に沿う）軸線方向
ＥＳ  一方側
Ｓ１  挿入固定工程
Ｓ２  第１固定状態検査工程
Ｓ２１  第１検査工程
Ｓ２２  第２検査工程
Ｓ２３  判定工程
Ｓ３  第２固定状態検査工程
Ｓ４  第３固定状態検査工程
Ｓ５  第４固定状態検査工程
Ｓ６  第５固定状態検査工程
Ｓ７  組立工程
Ｆａ  押圧荷重
ＦＥ１  第１検査荷重範囲
Ｆ１ｃ  （第１検査荷重範囲の）上限荷重
Ｆ１ｄ  （第１検査荷重範囲の）下限荷重
ＦＥ２  第２検査荷重範囲
Ｆ２ｃ  （第２検査荷重範囲の）上限荷重
Ｆ２ｄ  （第２検査荷重範囲の）下限荷重
ｔａ  検査時間
ｔ１  第１押圧時間
ｔ２  第２押圧時間
【図１】
2020087754.tif 000003
【図２】
2020087754.tif 000004
【図３】
2020087754.tif 000005
【図４】
2020087754.tif 000006
【図５】
2020087754.tif 000007
【図６】
2020087754.tif 000008
【図７】
2020087754.tif 000009
【図８】
2020087754.tif 000010
【図９】
2020087754.tif 000011
【図１０】
2020087754.tif 000012
【図１１】
2020087754.tif 000013