(57)【要約】【課題】凹凸模様が形成された車両内装用本革製品を提供する。【解決手段】本革基材と、前記本革基材上に積層された仕上げ層とを備える本革製品であって、前記本革製品のオモテ面に凹凸模様を有し、前記仕上げ層の厚さが２〜１０μｍである、車両内装用本革製品。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
本革基材と、前記本革基材上に積層された仕上げ層とを備える本革製品であって、
前記本革製品のオモテ面に凹凸模様を有し、
前記仕上げ層の厚さが２〜１０μｍである、
車両内装用本革製品。
【請求項２】
ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．１９．３  Ｃ法（テーバ形法）に準拠して測定したオモテ面の耐摩耗性が４級以上である、
請求項１に記載の車両内装用本革製品。
【請求項３】
前記凹凸模様が、凹凸模様の深さが１０００μｍ以上である凹凸模様である、請求項１または２に記載の車両内装用本革製品。
【請求項４】
前記仕上げ層が、前記本革基材の表面に形成されたアンダーコート層と、前記アンダーコート層上に積層された最外層とを備える、請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両内装用本革製品。
【請求項５】
仕上げ層の展開率が１１０％以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の車両内装用本革製品。
【請求項６】
仕上げ層が、アクリル樹脂および／またはウレタン樹脂と、シリコーンゴムと、架橋剤とを含む組成物から形成された最外層を備える、請求項１〜５のいずれか１項に記載の車両内装用本革製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は車両内装用本革製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
本革製品は、外観（光沢、シボ等）や風合い、触感（柔軟性、弾力性、膨らみ、ぬめり感等）といった特有の質感と高級感から、衣料、鞄、靴、インテリア資材、車両内装材など、様々な分野で用いられている。車両内装用途として用いられる本革製品は、長期間の使用が前提となっているため、高い耐久性、特には耐摩耗性が求められている。
【０００３】
本革製品の耐摩耗性を高めるために、本革基材表面に樹脂被膜（仕上げ層）を形成することがある。例えば、特許文献１には、天然皮革の表面に、ポリウレタン樹脂からなり、凹凸模様を有する厚さ５０〜３５０μｍの発泡層が積層され、さらにその表面に厚さ１０〜１００μｍの保護層が積層された天然皮革が開示されている。このようにして形成された樹脂被膜は、厚さが大きいものであり、革シボ模様程度の浅い凹凸模様を形成することは可能である。
【０００４】
しかしながら、深い凹凸模様を形成しようとすると、凹部で樹脂被膜に亀裂が入り、場合によっては樹脂被膜とともに本革基材にも亀裂が入ってしまい、賦型されないという課題があることが判明した。すなわち、樹脂被膜に亀裂が生じるため、深い凹凸模様を形成することができないという課題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２６５３００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の実施形態は、凹凸模様が形成された車両内装用本革製品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の実施形態に係る車両内装用本革製品は、本革基材と、前記本革基材上に積層された仕上げ層とを備える本革製品であって、前記本革製品のオモテ面に凹凸模様を有し、前記仕上げ層の厚さが２〜１０μｍである車両内装用本革製品である。
【発明の効果】
【０００８】
本実施形態によれば、凹凸模様が形成された車両内装用本革製品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】一実施形態に係る車両内装用本革製品の断面摸式図である。
【図２】実施例に用いた金型の意匠を示す写真である。
【図３】実施例１に係る車両内装用本革製品の断面写真である。
【図４】比較例１に係る車両内装用本革製品の断面写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本実施形態の車両内装用本革製品（以下、単に「本革製品」ということがある。）は、本革基材に仕上げ層を積層してなるものである。仕上げ層の厚さは２〜１０μｍである。本革製品のオモテ面に凹凸模様を有する。
【００１１】
図１は、一実施形態に係る車両内装用本革製品１の断面構造を摸式的に示したものである。図示した例では、本革製品１は、仕上げ層３がアンダーコート層３１と最外層３２とからなり、本革基材２上に、アンダーコート層３１を介して最外層３２がこの順に積層されている。仕上げ層３の表面がオモテ面４であり、該オモテ面４には凹凸模様が形成されている。また、この例では、凹凸模様は、本革基材２およびアンダーコート層３１にも及ぶように形成されている。
【００１２】
上記オモテ面における凹凸模様は、凹凸模様の深さが１０００μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１２００〜２５００μｍである。凹凸模様の深さが１０００μｍ以上であることにより、深い凹凸模様を形成することができる。
【００１３】
ここで、凹凸模様の深さとは、凹凸模様の凸部と凹部との高低差、即ち凸部の頂点と凹部の底との高低差であり（図１における「Ｄ」参照）、ＩＳＯ５１７８に準拠して測定される値である。詳細には、ワンショット３Ｄ形状測定機（キーエンス株式会社製、ＶＲ−３２００）を用いて本革製品の表面形状を測定する。その際、凹凸模様のパターン（エンボスパターン）が３つ入る視野で測定し、画像処理を行う。そして、その画像処理を行った範囲内で、表面粗さのパラメータであるＳｚ（最大高さ＝「最大山高さ」−「最大谷深さ」）を測定し、このＳｚを凹凸模様の深さとする。
【００１４】
凹凸模様の形状は、特に限定されず、例えば、錐状、錐台状、柱状又は半球状、革細工（例えばイントレチャート）などを模した形状、文字等が挙げられる。ここで、イントレチャートとは、短冊状のレザーを編みこんだもの（メッシュ編み）をいう。
【００１５】
本実施形態に係る本革製品においては、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．１９．３  Ｃ法（テーバ形法）に準拠して測定したオモテ面の耐摩耗性が４級以上であることが好ましい。オモテ面の耐摩耗性が４級以上であることにより、車両内装材用途に適した耐摩耗性を有する車両内装用本革製品が得られる。なお、耐摩耗性は、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．１９．３  Ｃ法（テーバ形法）に準拠して試験後の表面状態を観察し、後述の基準で評価する。
【００１６】
本実施形態において、本革基材（床革も含む）としては特に限定されるものでなく、原料として、例えば、牛、馬、豚、山羊、羊、鹿、カンガルーなどの哺乳類、ダチョウなどの鳥類、ウミガメ、オオトカゲ、ニシキヘビ、ワニなどの爬虫類などに由来するものを用いることができる。なかでも、汎用性が高く、面積が大きな牛皮が好ましい。生皮そのものや、乾燥したり塩漬けにしたりして腐敗を防いだものを原皮といい、この状態のものが製革工程に供される。
【００１７】
動物の皮（原皮）を鞣して、耐久性（耐熱性、耐腐敗性、耐薬品性など）を付与するとともに、革らしさを引き出したものを「本革」（単に「革」ともいう）と呼び、鞣していない「皮」とは区別される。
【００１８】
製革工程は、一般に、大きく、鞣し工程、染色工程、仕上げ工程に分けられ、さらに細かく、次のように分けられる。
鞣し工程；原皮、水漬け・背割り、裏打ち、脱毛・石灰漬け、分割、再石灰漬け、脱灰・酵解、浸酸、鞣し。
染色工程；水絞り、選別、シェービング、再鞣し、染色・加脂、セッティングアウト、乾燥、味取り、ステーキング（揉み、叩き）、張り乾燥、銀むき。
仕上げ工程；塗装、裏吹き塗布、アイロン掛け・型押し、艶出し。
【００１９】
個々の工程については改良が進められているものの、技術的におおよそ定まった工程であるといってよく、当業界において公知である。もっとも、一部順序が変わったり、省略されたり、複数回行われたり、あるいは、他の工程に置き換わったりする場合がある。
【００２０】
塗装に先立ち、通常、銀むきを施す。銀むきは、銀面の表面を削り取ることで、表面を平滑化し、個体差や部位差、虫食い、引っ掻き傷、皮膚病痕など、外観品位に影響を及ぼす要素を取り除き、均一化するための工程である。通常であれば、銀むきを施すが、本実施形態においては、動物の革本来の意匠や触感を活かすために、上述の欠点（外観品位に影響を及ぼす要素）が大きなものでない限り、銀むきを施さないことが好ましい。
【００２１】
また、本革基材として床革を用いる場合は、同様の理由により塗装に先立ち、床革の表面にバフ加工を施す。
【００２２】
本実施形態においては、張り乾燥、銀むき、またはバフ加工までを経た本革が、本革基材として用いられる。なお、本明細書においては、この本革基材に対して、塗装及び凹凸模様の賦型を施した本革を「車両内装用本革製品」又は「本革製品」と称する。
【００２３】
本革基材の厚さ（Ｔ１、図１参照）は、特に限定されないが、１．０〜２．０ｍｍであることが好ましい。この厚さが上記数値範囲であることにより、車両内装用本革製品として十分な物性と風合いを両立することができる。本実施形態において、本革基材の厚さは、以下のようにして求めることができる。すなわち、本革基材を背線に平行方向（タテ方向）に３等分、背線に垂直方向（ヨコ方向）に３等分して分割した９区画の中心部の厚さを、革ゲージ大  ＣＡＬＡＴＩ（ＣＡＬＡＴＩ製）を用いて、それぞれ測定し、これらの平均値を算出することにより求めることができる。
【００２４】
本実施形態に係る車両内装用本革製品は、上述の本革基材表面に仕上げ層が積層されてなるものである。
【００２５】
仕上げ層は、本革基材上に形成される樹脂層であり、１層構造には限られず、２層または３層以上であってもよい。仕上げ層は、少なくとも最外層を備えており、１層構造の場合、仕上げ層は最外層のみからなる。ここで、最外層とは、最も外側に位置する層であり、本革製品のオモテ面を形成する層である。本革製品のオモテ面とは、本革製品の表裏のうち、使用時に目に見える方の面（意匠面）をいう。
【００２６】
一実施形態において、仕上げ層は、本革基材の表面に形成されたアンダーコート層と、該アンダーコート層上に積層された最外層を含んでもよい。このアンダーコート層も仕上げ層の一部を構成する。また、アンダーコート層と最外層との間に、ベースコート層やミドルコート層等（以下、これらをまとめて「内層」ということがある）を設けてもよく、その場合、内層も仕上げ層の一部を構成する。
【００２７】
より詳細には、最外層としての仕上げ層を本革基材に直接積層してもよいが、図１に示すようにアンダーコート層３１を介して最外層３２を本革基材２に積層してもよい。また、アンダーコート層を介して、内層および最外層を本革基材にこの順で積層してもよい。アンダーコート層を介することにより、内層または最外層の濡れ性を向上させることができ、内層または最外層の密着性を向上させることができる。そのため、本革製品の耐摩耗性を向上させることができる。また、アンダーコート層は、本革基材表面の毛穴に対する目止めの役割や、着色剤を添加することで色調整の役割も担うことができるため、内層および／または最外層のムラをなくし、外観を良好なものとすることができる。
【００２８】
仕上げ層の厚さ（Ｔ２、図１参照）は２〜１０μｍであることが肝要である。厚さが２μｍ以上であることにより、車両内装材として十分な耐久性、具体的には耐摩耗性を満たすことができる。１０μｍ以下であることにより、深い凹凸模様を形成することができる。このように仕上げ層の厚さを小さくすることにより深い凹凸模様を形成することができる理由は明らかではないが、次のように考えられる。仕上げ層が厚いと、深い凹部を形成するための高い型押し部（即ち、金型の凸部）で押圧されたときに、仕上げ層が展開（伸び）する前に切断されてしまう（即ち、型切れが生じる）。これに対し、仕上げ層が薄いと型押し部により切断される前に型押し部による押圧に追従して仕上げ層が展開（伸び）する。そのため、仕上げ層に亀裂を生じることなく深い凹凸模様が形成されると考えられる。また、型押し部により押圧される表面部が当該押圧に追従しやすいため、本革基材の亀裂も防ぐことができると考えられる。仕上げ層の厚さは、より好ましくは３〜８μｍであり、４〜６μｍでもよい。
【００２９】
仕上げ層が複数の樹脂層からなる場合、仕上げ層の厚さは複数の樹脂層の厚さの合計である。例えば、仕上げ層がアンダーコート層と最外層からなる場合、アンダーコート層の厚さ（Ｔ２１、図１参照）と最外層の厚さ（Ｔ２２、図１参照）の合計を仕上げ層の厚さとし、仕上げ層がアンダーコート層と内層と最外層からなる場合、アンダーコート層の厚さと内層の厚さと最外層の厚さの合計を仕上げ層の厚さとする。但し、後述するように、アンダーコート層の厚さには浸透部分の厚さは含まれず、樹脂のみからなる樹脂層の厚さをアンダーコート層の厚さとする。そのため、仕上げ層の厚さについても、該浸透部分の厚さは含まれず、すなわち、仕上げ層の厚さとは、本革基材より上の樹脂層の厚さである。
【００３０】
仕上げ層の展開率は、特に限定されないが、１１０％以上であることが好ましく、１２０〜１５０％であることがより好ましく、１２０〜１４０％でもよい。１１０％以上であることにより、深い凹凸模様となり、意匠性に優れたものとすることができる。１５０％以下であることにより、型切れが生じにくく深い凹凸模様を付与することができる。
【００３１】
ここで、仕上げ層の展開率とは、凹凸模様を付された仕上げ層のオモテ面の表面積（Ａ１）を、当該オモテ面を真上から見た場合の投影面積（Ａ２）で割った値を百分率で示したものである。すなわち、展開率＝（Ａ１／Ａ２）×１００である。より詳細には、ワンショット３Ｄ形状測定機（株式会社キーエンス  ＶＲ−３２００）を用いて、仕上げ層の表面形状を測定し、表面積を算出する。その際、凹凸模様のパターン（エンボスパターン）が３つ入る視野で測定し、画像処理を行う。そして、その画像処理を行った範囲で、凹凸模様に沿ったオモテ面の表面積（Ａ１）と、投影面積（Ａ２）を求め、上記式により展開率を算出する。
【００３２】
仕上げ層を形成する樹脂は特に限定されず、従来公知の樹脂を用いることができ、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂などが挙げられる。
【００３３】
一実施形態において、最外層は、アクリル樹脂および／またはウレタン樹脂を含む組成物（以下、「最外層用樹脂組成物」ということがある。）から形成されることが好ましい。
【００３４】
最外層を構成するアクリル樹脂としては、特に限定されるものでなく、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル酸アルキルエステル；  メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル酸アルキルエステル；  アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、アクリル酸４−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有アクリル酸エステル；  メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸４−ヒドロキシブチル等のヒドロキシ基含有メタクリル酸エステル等の、アクリル酸、メタクリル酸、およびこれらの誘導体からなる群から選択される少なくとも１種のモノマーの重合体、および、その変性物を挙げることができる。これらのモノマーは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、耐摩耗性および耐水性の観点から、アクリル樹脂としては、フッ素変性されたもの、すなわちフッ素変性アクリル樹脂が好ましい。アクリル樹脂は市販のものを用いることができ、環境負荷の観点からエマルジョンタイプが好ましく用いられる。
【００３５】
最外層用樹脂組成物において、アクリル樹脂の配合量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、５０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１５〜４０質量％であり、１５〜２５質量％でもよい。すなわち、最外層中に占めるアクリル樹脂の含有率は５０質量％以下であることが好ましい。アクリル樹脂の配合量が５０質量％以下であることにより、塗膜感が強くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができる。なお、本明細書において「不揮発分」とは、試料１０ｇを１２０±１０℃で３時間加熱することで蒸発させたときの残分である。
【００３６】
最外層を構成するウレタン樹脂としては、特に限定されるものでなく、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂などの各種ポリウレタンを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、耐摩耗性の観点からはポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましく、触感や風合いの観点からはポリエーテル系ポリウレタン樹脂が好ましく、これらを組み合わせて用いることがより好ましい。ウレタン樹脂は市販のものを用いることができ、環境負荷の観点から一液型のエマルジョンタイプが好ましい。
【００３７】
最外層用樹脂組成物において、ウレタン樹脂の配合量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、５０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは３〜４０質量％であり、更に好ましくは５〜２５質量％であり、１０〜２０質量％でもよい。すなわち、最外層中に占めるウレタン樹脂の含有率は５０質量％以下であることが好ましい。ウレタン樹脂の配合量が５０質量％以下であることにより、塗膜感が強くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができる。また、ウレタン樹脂の配合量が３質量％以上であることにより、製膜性が良好であり、耐摩耗性を向上することができる。
【００３８】
本実施形態において、最外層を構成する樹脂としては、アクリル樹脂とウレタン樹脂を各々単独で用いてもよいし、これらを組み合わせて用いてもよい。風合いの観点からはアクリル樹脂が好ましく、耐摩耗性の観点からはウレタン樹脂が好ましく用いられる。
【００３９】
アクリル樹脂とウレタン樹脂を組み合わせて用いる場合、最外層用樹脂組成物において、アクリル樹脂とウレタン樹脂の合計量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、１７〜９０質量％であることが好ましく、より好ましくは３０〜７０質量％であり、３０〜５０質量％でもよい。すなわち、最外層中に占めるアクリル樹脂とウレタン樹脂の含有率の合計は１７〜９０質量％であることが好ましい。この合計量が１７質量％以上であることにより、製膜性が良好であり、耐摩耗性を向上することができる。９０質量％以下であることにより、塗膜感が強くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができる。
【００４０】
また、アクリル樹脂とウレタン樹脂との質量比（不揮発分）は、特に限定されないが、１：０．２〜１：１であることが好ましく、より好ましくは１：０．５〜１：０．９である。アクリル樹脂に対するウレタン樹脂の質量比が０．２以上であることにより、耐摩耗性を向上することができる。また１以下であることにより、塗膜感が強くなることや仕上げ層の厚さが厚くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができる。
【００４１】
最外層を構成する樹脂は、アクリル樹脂および／またはウレタン樹脂を主体とすること好ましいが、本発明の効果を損なわない範囲内で、他の樹脂成分を含んでいてもよい。他の樹脂成分としては、例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂（レジン）などを挙げることができる。
【００４２】
最外層用樹脂組成物には、耐摩耗性の観点から、シリコーンゴムおよび架橋剤を更に含んでいることが好ましい。すなわち、最外層は、耐摩耗性および凹凸模様の賦形性の観点から、アクリル樹脂および／またはウレタン樹脂とシリコーンゴムとを含み、且つ、架橋剤による架橋構造を持つ樹脂層であることが好ましい。なお、一実施形態において、仕上げ層は、最外層のみにシリコーンゴムが含まれる。
【００４３】
最外層に用いられるシリコーンゴムは、常温（２２℃）でゴム弾性を持つシリコーンであり、シリコーンオイルやシリコーン樹脂とは区別される。シリコーンゴムは、主鎖にシロキサン結合を持つゴムであり、より詳細には、シロキサン結合の繰り返し数が５０００〜１００００の直鎖構造分子を有し、ゴム弾性皮膜を形成可能なシリコーンが挙げられる。
【００４４】
シリコーンゴムのゴム弾性は、当該シリコーンゴムからなる皮膜（シリコーンゴム単独のゴム弾性皮膜）の弾性率により評価することができる。ゴム弾性皮膜の弾性率としては、例えば０．００１〜０．５ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは０．００１〜０．２ＭＰａであり、更に好ましくは０．０１〜０．１ＭＰａであり、０．０３〜０．０８ＭＰａでもよい。
【００４５】
ここで、ゴム弾性皮膜の弾性率は、以下のように算出される。すなわち、シリコーンエマルジョンなどのシリコーンゴム溶液をフラット離型紙（ＥＶ１３０ＴＰＤ、リンテック株式会社製）上に、アプリケーターを用いて、乾燥後の厚みが３０〜１００μｍとなるように塗布した後、８０℃で１０分間、次いで１３０℃で５分間熱処理してゴム弾性皮膜を作製する。該ゴム弾性皮膜から、長さ１５０ｍｍ、幅３０ｍｍの大きさの試験片を採取し、室温２２±２℃、相対湿度６５±５％ＲＨの状況下で、引張試験機（オートグラフＡＧ−ＩＳ型、株式会社島津製作所製）のつかみ具に、つかみ幅３０ｍｍ、つかみ間隔５０ｍｍで取り付け、引張速度２００ｍｍ／分で引っ張る。試験片の伸長量（ｍｍ）をつかみ間隔（ｍｍ）で除した値（伸長率（％）＝（伸長量（ｍｍ）／５０ｍｍ）×１００）をＸ軸とし、得られた応力（Ｎ）を試験片の断面積（ｍｍ２）で除した値（応力（Ｎ）／断面積（ｍｍ２））をＹ軸として、グラフ化する。得られたグラフから、Ｘ軸：伸長率＝０．０５〜１０％における回帰直線の傾きを算出し、ゴム弾性皮膜の弾性率とする。
【００４６】
シリコーンゴムの具体例としては、ジメチルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンの変性物からなるゴム（例えば、ビニルメチルシリコーンゴム、フェニルビニルメチルシリコーンゴム、フルオロシリコーンゴムなど）、シリコーンゴム・アクリルの共重合体、シリコーンゴム・ウレタンの共重合体などを挙げることができる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、汎用性の観点からジメチルシリコーンゴム、ビニルメチルシリコーンゴム、フェニルビニルメチルシリコーンゴム、及びフルオロシリコーンゴムからなる群から選択される少なくとも１種が好ましく、より好ましくはジチメルシリコーンゴムである。一実施形態において、最外層用樹脂組成物に配合するシリコーンゴムとしては、乾燥することによりゴム弾性皮膜を形成可能なシリコーンエマルジョンであることが好ましい。すなわち、最外層を構成するシリコーンゴムとしては、乾燥することによりゴム弾性皮膜を形成可能なシリコーンエマルジョンにより形成されることが好ましく、自己架橋型のシリコーンエマルジョンにより形成されてもよい。シリコーンゴムは市販のものを用いることができ、ポリウレタン樹脂との混合のしやすさから水系のエマルジョンタイプを用いることが好ましい。
【００４７】
最外層用樹脂組成物において、シリコーンゴムの配合量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、１５〜７０質量％であることが好ましく、より好ましくは３０〜６０質量％であり、３５〜５０質量％でもよい。すなわち、最外層中に占めるシリコーンゴムの含有率は１５〜７０質量％であることが好ましい。シリコーンゴムの配合量が１５質量％以上であることにより、塗膜感が強くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができる。７０質量％以下であることにより、触感および意匠性を維持しやすくなる。
【００４８】
最外層を構成する樹脂（好ましくはアクリル樹脂とウレタン樹脂の合計量）とシリコーンゴムとの質量比（不揮発分）は、特に限定されないが、１：０．３〜１：２．２であることが好ましく、より好ましくは１：０．５〜１：１．７であり、１：０．８〜１：１．３でもよい。該樹脂に対するシリコーンゴムの質量比が０．３以上であることにより、得られる本革製品の触感および風合いを良好なものとすることができる。また２．２以下であることにより、得られる本革製品に艶が出すぎることを防ぎ、意匠性を良好なものとすることができる。
【００４９】
最外層に用いられる架橋剤としては、カルボジイミド系架橋剤、アジリジン系架橋剤、イソシアネート系架橋剤などが挙げられる。これらは１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。なかでも、イソシアネート系架橋剤が好ましい。最外層に用いられる架橋剤は市販のものを用いることができ、環境負荷の観点からエマルジョンタイプが好ましく用いられる。
【００５０】
カルボジイミド系架橋剤は特に限定されるものでなく、一般に用いられているものから適宜選択することができる。なかでも、カルボジイミド基を２つ以上有するものが好ましく、例えば、ポリ（４，４’−ジフェニルメタンカルボジイミド）、ポリ（ｐ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（ｍ−フェニレンカルボジイミド）、ポリ（ジイソプロピルフェニルカルボジイミド）、ポリ（トリイソプロピルフェニルカルボジイミド）等の芳香族ポリカルボジイミド；ポリ（ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド）等の脂環族ポリカルボジイミド、ポリ（ジイソプロピルカルボジイミド）等の脂肪族ポリカルボジイミドなどが挙げられる。これらのカルボジイミド系架橋剤は、１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。
【００５１】
カルボジイミド系架橋剤が有するカルボジイミド基は、最外層に用いられる樹脂が有するカルボキシル基と反応してＮ−アシルウレアを形成し、三次元の架橋構造を形成する。これにより、本革基材との密着性と最外層の製膜性を向上させ、本革製品の耐摩耗性を良好なものとすることができる。
【００５２】
最外層用樹脂組成物において、カルボジイミド系架橋剤の配合量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、２〜５質量％であることが好ましい。配合量が２質量％以上であることにより、塗膜強度を向上することができ、これにより耐摩耗性や耐摩擦堅牢性を向上することができる。５質量％以下であることにより、塗膜が硬くなることを防ぐことができるため、風合いが粗硬になりにくくすることができる。
【００５３】
アジリジン系架橋剤は特に限定されるものでなく、一般に用いられているものから適宜選択することができる。例えば、ジフェニルメタン−４,４'−ビス（１−アジリジンカーボキサミド）、トリメチロールプロパントリ−β−アジリジニルプロピオネート、テトラメチロールメタントリ−β−アジリジニルプロピオネート、トルエン−２,４−ビス（１−アジリジンカーボキサミド）、トリエチレンメラミン、ビスイソフタロイル−１−（２−メチルアジリジン）、トリス−１−（２−メチルアジリジン）フォスフィン、トリメチロールプロパントリ−β−（２−メチルアジリジン）プロピオネート等が挙げられる。これらのアジリジン系架橋剤は、１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。
【００５４】
アジリジン系架橋剤が有するアジリジニル基は、最外層に用いられる樹脂が有するカルボキシル基と反応し、三次元の架橋構造を形成する。これにより、本革基材との密着性と最外層の製膜性を向上させ、本革製品の耐摩耗性を良好なものとすることができる。
【００５５】
最外層用樹脂組成物において、アジリジン系架橋剤の配合量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、１〜２質量％であることが好ましい。配合量が１質量％以上であることにより、塗膜強度を向上することができる。これにより耐摩耗性や耐摩擦堅牢性を向上することができる。２質量％以下であることにより、塗膜が硬くなることを防ぐことができるため、風合いが粗硬になりにくくすることができる。
【００５６】
イソシアネート系架橋剤は特に限定されるものでなく、一般に用いられているものから適宜選択することができる。例えば、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート；  ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、リジンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、イソフォロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネートあるいは脂環族ジイソシアネート等を挙げることができる。これらのイソシアネート系架橋剤は、１種単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。
【００５７】
イソシアネート系架橋剤は、最外層に用いられる樹脂成分中に存在する活性水素などと反応し、架橋構造を形成する。これにより、最外層の製膜性が向上し、本革製品の耐摩耗性を良好なものとすることができる。
【００５８】
最外層用樹脂組成物において、イソシアネート系架橋剤の配合量は、特に限定されないが、不揮発分換算で、３〜２０質量％であることが好ましく、より好ましくは８〜２０質量％であり、１０〜１８質量％でもよい。配合量が３質量％以上であることにより、塗膜強度を向上することができ、これにより耐摩耗性や耐摩擦堅牢性を向上することができる。２０質量％以下であることにより、塗膜が硬くなることを防ぐことができるため、風合いが粗硬になりにくくすることができる。
【００５９】
最外層用樹脂組成物（すなわち最外層を形成する樹脂液）には、必要に応じて、例えば、着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤などの各種添加剤を配合してもよい。これらは１種単独で、または組み合わせて用いることができる。また、これら添加剤以外に、必要に応じて、高極性溶媒などの溶媒を含有させることができる。溶媒としては、環境負荷の観点から、好ましくは水が用いられる。
【００６０】
一実施形態において、平滑剤としては、シリコーンオイルを用いてもよい。シリコーンオイルとは、常温で液状のシリコーンであり、具体的には、シロキサン結合の繰り返し数が５０００未満のジメチルシリコーン等などが挙げられる。
【００６１】
最外層は、本革基材の表面、アンダーコート層の表面、または内層の表面に、最外層用樹脂組成物を塗布した後、熱処理をすることにより形成される。
【００６２】
最外層用樹脂組成物の塗布には、従来公知の種々の方法を採用することができる。例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーター等の装置を特に制限なく用いることができる。なかでも、少ない塗布量で均一で薄い塗膜を形成できることから、リバースロールコーター、スプレーコーターによる塗布が好ましい。塗布厚あるいはウェット塗布量は、所望する最外層の厚さに応じて適宜設定すればよい。
【００６３】
熱処理は、樹脂液中の溶媒を蒸発させて樹脂を乾燥させるため、また、樹脂と架橋剤との架橋反応を促進し、十分な強度を有する塗膜を形成するために行われる。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値以上であることにより、乾燥や架橋反応が不十分となることを防ぐことができる。熱処理温度や熱処理時間が上限値以下であることにより、風合い、触感が粗硬になることを防ぐことができる。
【００６４】
最外層の厚さは、特に限定されないが、１〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは２〜７μｍであり、更に好ましくは３〜５μｍである。厚さが１μｍ以上であることにより、耐摩耗性や耐摩擦堅牢性を向上させることができる。厚さが１０μｍ以下であることにより、本革特有の意匠や触感を向上することができる。
【００６５】
上記のように、仕上げ層は、最外層のみで構成してもよいが、最外層とともにアンダーコート層を備えてもよく、更には内層を備えてもよい。このように仕上げ層を複数層で形成する場合、最外層と内層とアンダーコート層を構成する樹脂の組成は、同一であっても、異なっていてもよい。
【００６６】
一実施形態において、アンダーコート層は、アンダーコート用樹脂組成物を本革基材表面に浸透させてなる、樹脂と本革基材の繊維とが混在した層を含む。アンダーコート層は、樹脂と本革基材の繊維とが混在した層とともに、当該層の表面に形成された樹脂のみからなる樹脂層を含んでもよい。
【００６７】
アンダーコート層は、本革基材表面に、アンダーコート層用樹脂組成物を塗布した後、熱処理をすることにより形成される。一実施形態として、本革基材表面にアンダーコート層用樹脂組成物を塗布し、熱処理を施した後、再度アンダーコート層用樹脂組成物を塗布し、熱処理してもよい。これにより、アンダーコート層を均一な塗膜とすることができる。
【００６８】
アンダーコート層を構成する樹脂としては、上記の最外層を構成する樹脂と同様のアクリル樹脂および／またはウレタン樹脂を用いることができる。なかでも、耐久性の観点から、ポリカーボネート系ウレタン樹脂を用いることが好ましい。
【００６９】
アンダーコート層用樹脂組成物（すなわちアンダーコート層を形成する樹脂液）には、樹脂とともに、必要に応じて、最外層と同様に、他の樹脂成分（エポキシ樹脂、シリコーン樹脂など）や各種添加剤（着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤など）を含んでいてもよい。これらは１種単独で、または組み合わせて用いることができる。なかでも、着色剤、好ましくは顔料を含むことが好ましい。これにより、アンダーコート層を着色することができるため、本革基材の色ムラを軽減することができる。また、これらの添加剤以外に、必要に応じて、高極性溶媒などの溶媒を含有させることができる。溶媒としては、環境負荷の観点から、好ましくは水が用いられる。
【００７０】
アンダーコート層用樹脂組成物の粘度は、低粘度であることが好ましい。具体的には、カップ粘度計（粘度カップＮＫ−２、アネスト岩田株式会社製）での測定値が１０〜２０秒であることが好ましい。粘度がこの範囲であることにより、アンダーコート層を形成する樹脂液が銀面に浸透しやすいため、上述のように樹脂と本革基材の繊維が混在した層を形成することができる。
【００７１】
アンダーコート層用樹脂組成物の塗布には、従来公知の種々の方法を採用することができる。例えば、リバースロールコーター、スプレーコーター、ロールコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、ナイフコーター、コンマコーター等の装置を特に制限なく用いることができる。なかでも、少ない塗布量で均一で薄い塗膜を形成できることから、リバースロールコーター、スプレーコーターによる塗布が好ましい。塗布厚あるいはウェット塗布量は、所望する仕上げ層の厚さに応じて適宜設定すればよい。
【００７２】
熱処理は、樹脂液中の溶媒を蒸発させて樹脂を乾燥させるため、また、架橋剤を配合する場合に樹脂と架橋剤との架橋反応を促進し、十分な強度を有する塗膜を形成するために行われる。本革基材の過剰な水分蒸発を防ぐために、熱処理は、本革基材自体が８０℃以上の温度にならないように行うことが好ましい。そのため、熱処理温度は９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。また、熱処理時間は１〜５分間であることが好ましく、より好ましくは２〜３分間である。熱処理温度や熱処理時間が下限値以上であることにより、乾燥や架橋反応が不十分となることを防ぐことができる。熱処理温度や熱処理時間が上限値以下であることにより、風合い、触感が粗硬になることを防ぐことができる。
【００７３】
アンダーコート層の厚さは、特に限定されないが、１〜８μｍであることが好ましく、より好ましくは１〜３μｍである。厚さが１μｍ以上であることにより、内層や最外層の密着性や耐摩耗性を向上することができる。厚さが８μｍ以下であることにより、塗膜感が強くなることや仕上げ層の厚さが厚くなることを抑制し、風合いが粗硬になりにくくすることができる。なお、アンダーコート層は上記のとおり本革基材への浸透部分（即ち、樹脂と本革基材の繊維との混在した層）を含むが、本明細書においてアンダーコート層の厚さには該浸透部分の厚さは含まず、樹脂のみからなる樹脂層の厚さをアンダーコート層の厚さとする。
【００７４】
なお、仕上げ層の一部として内層を設ける場合、内層を構成する樹脂としては、上記の最外層を構成する樹脂と同様のアクリル樹脂および／またはウレタン樹脂を用いることができる。また、内層用樹脂組成物（すなわち内層を形成する樹脂液）には、必要に応じて、最外層と同様に、他の樹脂成分（エポキシ樹脂、シリコーン樹脂など）や各種添加剤（着色剤（顔料、染料）、艶消し剤、平滑剤、界面活性剤、充填剤、レベリング剤、増粘剤など）を含んでいてもよい。また、これらの添加剤以外に、必要に応じて、高極性溶媒などの溶媒を含有させることができる。溶媒としては、環境負荷の観点から、好ましくは水が用いられる。
【００７５】
以上のようにして本革基材表面に仕上げ層を形成した後、仕上げ層の表面に凹凸模様を形成する。これにより、実施形態に係る車両内装用本革製品が得られる。仕上げ層の形成後に凹凸模様を賦型することにより、賦型後に樹脂層を塗布する場合における不具合（例えば、凹部に樹脂が流れ込んだり、逆に凹部の底で樹脂層が薄くなったりすること）を解消することができる。
【００７６】
凹凸模様の形成方法としては、例えば、エンボス加工、ピンソニック加工、ウェルダー加工などによる方法が挙げられ、本革製品のオモテ面に形成すべき凹凸模様に対応した凹凸形状を持つ型を用いて賦型すればよい。従って、一実施形態に係る凹凸模様は、凹凸形状を持つ型を押圧して形成されたものである。ここで、ピンソニック加工とは、エンボス加工の１種であり、超音波により対象物を熱融着する加工方法である。ウェルダー加工とは、高周波により対象物を熱融着する加工方法である。
【００７７】
本実施形態に係る車両内装用本革製品は、例えば自動車用シート、天井材、ダッシュボード、ドア内張材またはハンドルなどの自動車内装材をはじめとする各種車両のための内装材用途に用いることができる。
【実施例】
【００７８】
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００７９】
各評価項目は、以下の方法に従った。
【００８０】
［耐摩耗性］
ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．１９．３  Ｃ法（テーバ形法）に準拠して、磨耗輪ＣＳ−１０、荷重４．９Ｎ、摩擦回数１０００回にて試験を行った。試験後の表面状態を観察し、以下の評価基準で評価した。
（評価基準）
５級  ：  変化が認められない
４級  ：  わずかに変化が認められる
３級  ：  変化が明らかに認められる
２級  ：  変化がやや著しい
１級  ：  変化が著しい
【００８１】
［意匠性］
本革製品に対して、以下の評価基準で評価した。
（評価基準）
Ａ：深い凹凸模様で、明瞭な凹凸意匠が形成されている。
Ｂ：深い凹凸模様であるが、やや不明瞭な凹凸意匠が形成されている
Ｃ：浅い凹凸模様であり不明瞭な凹凸意匠が形成されている、又は凹部が切れ込んでしまっている
【００８２】
［風合い］
本革製品の風合いを、以下の評価基準で評価した。
（評価基準）
Ａ：柔軟な風合いが認められる。
Ｂ：風合いやや粗硬である。
Ｃ：風合いが粗硬である。
【００８３】
［触感］
本革製品の触感を、以下の評価基準で評価した。
（評価基準）
Ａ：ぬめり感が認められ、塗膜感はない。
Ｂ：ぬめり感は認められるが、やや塗膜感がある。
Ｃ：ぬめり感がやや劣り、塗膜感もある。
Ｄ：ぬめり感が認められない。塗膜感がある。
【００８４】
［実施例１］
（１）本革基材の調製
原皮として成牛皮を用い、クロム鞣などの通常の工程を経ることによりクラストを得、次いで、張り乾燥を行った。なお、染色は後述のアンダーコート層と同系色になるように行った。本革基材の厚さは１．５ｍｍであった。
【００８５】
（２）ステーキング（揉み、叩き）
（１）の工程を経た中間製品に対し、ミリング機（Ｎ２５００×１２００ＴＳ、ＢＡＧＧＩＯ  Ｔｅｃｎｏｌｏｇｉｅ  ｓ．ｒ．ｌ製）を用いて、温度２０℃、回転数１５ｒｐｍの条件で、３０分間揉み加工を行った。次いで、ステーキング機（３Ｈ３２００Ａ、ＣＡＲＴＩＧＬＩＡＮＯ  Ｓ．ｐ．Ａ製）を用いて、加工速度５ｍ／分、打ち込み深度：順に２ｍｍ、２ｍｍ、２ｍｍの条件で、叩き加工を行った。
【００８６】
（３）アンダーコート層の形成
［処方Ａ１］
主剤：ウレタン樹脂                                            １０質量部
（ハイドランＷＬＳ−２１０、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
顔料：ブラック顔料                                              ２質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  ＢＬＡＣＫ  Ｂ−Ｎ、ランクセス株式会社製、固形分３０質量％）
溶剤：メチルアルコール                                        １０質量部
（メタノール、ナカライテスク株式会社製、固形分０質量％）
水                                                            ９８質量部
調製方法
処方Ａ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、粘度を１２秒（カップ粘度計、粘度カップＮＫ−２、アネスト岩田株式会社製）になるように、増粘剤で調整した。
【００８７】
上述の処方Ａ１に従い調製したアンダーコート層用樹脂組成物を、上述の（２）に従い調製した本革基材の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ  ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ  Ｓｒｌ製）にて、ウェット塗布量が４０ｇ／ｍ２になるように塗布し乾燥機にて１１０℃で３分間処理し、この塗布と乾燥を合計２回実施することで、アンダーコート層を形成した。アンダーコート層は、樹脂と本革基材の繊維とが混在した層とともに、その表面に樹脂のみからなる樹脂層も備えるものであった。アンダーコート層の厚さ（即ち、樹脂層の厚さ）は１μｍであった。なお、層の厚さは、皮革の垂直断面をマイクロスコープ（株式会社ハイロックス製、デジタルマイクロスコープ  ＫＨ−７７００）で観察し、任意の１０カ所についての厚さを測定し、これらの平均値を算出した。
【００８８】
（４）最外層の形成
［処方Ｂ１］
フッ素変性アクリル系樹脂                                ２０質量部
（ＴＧ−５６７３、ダイキン工業株式会社製、固形分２０質量％）
シリコーンゴム                                          ２０質量部
（ＰＯＬＯＮ  ＭＦ５６、信越化学工業株式会社製、不揮発分４０質量％、乾燥することによりゴム弾性皮膜を形成可能な自己架橋型シリコーンエマルジョン、ゴム弾性皮膜の弾性率０．０４２ＭＰａ）
ウレタン樹脂                                            １０質量部
（ハイドランＷＬＳ−２１０、ＤＩＣ株式会社製、固形分３０質量％）
平滑剤：ジメチルシリコーン                              １０質量部
（ＨＭ−１８６、スタール・ジャパン株式会社製、不揮発分３０質量％、シリコーンオイル）
イソシアネート系架橋剤                                    ３質量部
（ＵＶフィックスＢＪ、株式会社トウペ製、固形分１００質量％）
水                                                      ４０質量部
調製方法
処方Ｂ１に従い、イソシアネート系架橋剤を除く各原料をミキサーにて混合した後、イソシアネート系架橋剤を添加してミキサーにて混合した。このとき、粘度は１２秒（カップ粘度計、粘度カップＮＫ−２、アネスト岩田株式会社製）であった。
【００８９】
（３）の工程を経た中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ  ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ  Ｓｒｌ製）を用いて、最外層用樹脂組成物を、ウェット塗布量が４０ｇ／ｍ２となるように塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理して、最外層を形成した。最外層の厚さは７μｍであり、仕上げ層の厚さは８μｍであった。なお、層の厚さは、皮革の垂直断面をマイクロスコープ（株式会社ハイロックス製、デジタルマイクロスコープ  ＫＨ−７７００）で観察し、任意の１０カ所についての厚さを測定し、これらの平均値を算出した。
【００９０】
（４）の工程を経た中間製品の表面に、平板エンボス加工機にて、金型温度１００℃、プレス圧力１９６１Ｎ／ｃｍ２、プレス時間３秒に設定してエンボス加工を行い、実施例１の車両内装用本革製品を得た。エンボス金型の凹凸意匠は、図２に示すイントレチャート調の模様のものを用いた。
【００９１】
得られた車両内装用本革製品は、凹凸模様の深さが１５４６μｍであり、深い凹凸模様で明瞭な凹凸意匠が形成されており（図３参照）、意匠性が良好であった。また、耐摩耗性は４級であった。
【００９２】
［比較例１］
（５）本革基材の調製
原皮として成牛皮を用い、通常の工程を経ることにより銀むきまでを行った。なお、染色は着色層と同系色になるように行った。本革基材の厚さは１．３ｍｍであった。
【００９３】
（６）ベースコート層の形成
［処方Ｃ１］
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂                １６０質量部
（ＢＡＹＤＥＲＭ  Ｂｏｔｔｏｍ  ＤＬＶ、固形分４０質量％）
ポリエーテル系ポリウレタン樹脂                    ２００質量部
（ＢＡＹＤＥＲＭ  Ｂｏｔｔｏｍ  ５１ＵＤ、固形分３５質量％）
アクリル樹脂                                      ２００質量部
（ＰＲＩＭＡＬ  ＳＢ−３００、固形分３４質量％）
黒顔料                                            １６０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ ＢＬＡＣＫ  Ｂ−Ｎ、固形分３０質量％；）
艶消し剤                                          １１０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  Ｎａｐｐａ  Ｓｏｆｔｓ）
艶消し剤・充填剤                                  １２０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  Ｍａｔｔｉｎｇ  Ａｇｅｎｔ  ＳＮ−Ｃ、固形分２３質量％）
艶消し剤・充填剤                                    ４０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  Ｐａｓｔｅ  ＤＯ、固形分５２質量％）
レベリング剤：水分散タイプシリコーン系              １０質量部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ  Ｆｌｕｉｄ  Ｈ、不揮発分１００質量％）
増粘剤                                            約１０質量部
（ＡＣＲＹＳＯＬ  ＲＭ−１０２０）
水                                                １５０質量部
原料は、水を除きランクセス株式会社製である。
調製方法
処方Ｃ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、粘度を６，５００ｍＰａ・ｓ（デジタル粘度計、ＢＲＯＯＫＦＩＥＬＤ社製、２５℃）になるように、増粘剤で調整した。
【００９４】
上述の処方Ｃ１に従い調製した樹脂組成物を、上述の（５）に従い調製した本革基材の表面に、リバースロールコーター（商品名「ＪＵＭＢＯＳＴＡＲ−ＳＲ」、Ｇｅ．Ｍａ．Ｔａ．ＳｐＡ製）にて、ウェット塗布量が１００ｇ／ｍ２になるように塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理して、ベースコート層を形成した。
【００９５】
（７）エンボス加工
（６）で得られたベースコート層の表面に、エンボス機（商品名「ＫＯＭＢＩＰＲＥＳＳ−１８００ＮＥ」、ＢＥＲＧＩ  ｏｆｂ  ｓ．ｐ．ａ製）を用いて、７０℃、圧力：１４７０Ｎ／ｍ２、加工速度：２．８ｍ／分で、熱エンボスを行い、表面に毛シボ柄の意匠付けを行った。エンボス加工後のベースコートの厚さは、１４μｍであった。なお、層の厚さは、皮革の垂直断面をマイクロスコープ（株式会社ハイロックス製、デジタルマイクロスコープ  ＫＨ−７７００）で観察し、任意の１０カ所についての厚さを測定し、これらの平均値を算出した。
【００９６】
（８）着色層の形成
［処方Ｄ１］
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂                    １６０質量部
（ＢＡＹＤＥＲＭ  Ｂｏｔｔｏｍ  ＤＬＶ、固形分４０質量％）
ポリエーテル系ポリウレタン樹脂                        ２００質量部
（ＢＡＹＤＥＲＭ  Ｂｏｔｔｏｍ  ５１ＵＤ、固形分３５質量％）
アクリル樹脂                                          ２００質量部
（ＰＲＩＭＡＬ  ＳＢ−３００、固形分３４質量％）
黒顔料                                                １６０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ ＢＬＡＣＫ Ｂ−Ｎ、固形分３０質量％）
艶消し剤                                              １１０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  Ｎａｐｐａ  Ｓｏｆｔｓ、固形分２５質量％）
艶消し剤・充填剤                                      １２０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  Ｍａｔｔｉｎｇ  Ａｇｅｎｔ  ＳＮ−Ｃ、固形分２３質量％）
艶消し剤・充填剤                                        ４０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ  Ｐａｓｔｅ  ＤＯ、固形分５２質量％）
レベリング剤                                            １０質量部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ  Ｆｌｕｉｄ  Ｈ、不揮発分１００質量％）
増粘剤                                                  約５質量部
（ＡＣＲＹＳＯＬ  ＲＭ−１０２０、固形分２０質量％）
水                                                    １５０質量部
原料は、水を除きランクセス株式会社製である。
調製方法
処方Ｄ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、粘度を２５秒（カップ粘度計、フォードカップＮｏ．４、株式会社明治機械製作所、２５℃）になるように、増粘剤で調整した。
【００９７】
（７）の工程を経た中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ  ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ  Ｓｒｌ製）を用いて、着色層用樹脂組成物を、ウェット塗布量が２５ｇ／ｍ２となるよう塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理して、着色層を形成した。着色層の厚さは、８μｍであった。
【００９８】
（９）保護層の形成
［処方Ｅ１］
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂                    ３４０質量部
（ＨＹＤＲＨＯＬＡＣ  ＵＤ−２、固形分２５質量％）
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂                    １２０質量部
（ＨＹＤＲＨＯＬＡＣ  Ｆｉｎｉｓｈ  ＨＷ−２、固形分３５質量％）
ポリカーボネート系ポリウレタン樹脂                    ２００質量部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ  Ｆｉｎｉｓｈ  ＨＡＴ、固形分４０質量％）
黒顔料                                                  ２０質量部
（ＥＵＤＥＲＭ ＢＬＡＣＫ Ｂ−Ｎ、固形分３０質量％）
平滑剤                                                  ７０質量部
（Ｒｏｓｉｌｋ  ２２２９、固形分６０質量％）
平滑剤                                                  ３０質量部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ  Ａｄｄｉｔｉｖｅ  ＳＦ、固形分５０質量％）
レベリング剤                                            １０質量部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ  Ｆｌｕｉｄ  Ｈ、不揮発分１００質量％）
架橋剤、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）      １５０質量部
（ＡＱＵＡＤＥＲＭ  ＸＬ−５０、固形分５０質量％）
増粘剤                                                約１０質量部
（ＡＣＲＹＳＯＬ  ＲＭ１０２０、固形分２０質量％）
水                                                    １５０質量部
原料は、水を除き、ランクセス株式会社製である。
調製方法
処方Ｅ１に従い、各原料をミキサーにて混合し、粘度を２５秒（カップ粘度計、フォードカップＮｏ．４、株式会社明治機械製作所、２５℃）になるように、増粘剤で調整した。
【００９９】
（８）で得られた中間製品の表面に、スプレーコーター（商品名「ＴＵ  ＲＯＴ．３４００／１．４１」、ＢＡＲＮＩＮＩ  Ｓｒｌ製）を用いて、保護層用樹脂組成物を、ウェット塗布量が２５ｇ／ｍ２となるよう塗布し、乾燥機にて１１０℃で３分間処理し、この工程を２回繰り返して保護層を形成した。保護層の厚さは、１２μｍであった。
【０１００】
（８）の工程を経た中間製品の表面に、実施例１と同様の条件にて、エンボス加工を行い、比較例１の車両内装用本革製品を得た。
【０１０１】
得られた車両内装用本革製品は、凹凸模様の深さが１４９６μｍであったが、凹部が切れ込んでおり（図４参照）、平坦な凹凸意匠が形成されており、意匠性に乏しいものであり、風合いもやや粗硬であった。また、耐摩耗性は４級であった。
【０１０２】
実施例１および比較例１の本革製品の構成と評価結果を下記表１に示す。
【０１０３】
【表１】
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【符号の説明】
【０１０４】
１…車両内装用本革製品、２…本革基材、３…仕上げ層、３１…アンダーコート層、３２…最外層、４…オモテ面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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