(57)【要約】【課題】ガラス繊維が粉塵となって飛び散りにくいガラス繊維パッドの製造方法及びその装置を提供する。【解決手段】所定の生産ライン方向に沿ってコットン層を搬送しながらコットン層上にガラス繊維を散布するガラス繊維パッドの製造方法において、ガラス繊維を絡め取る複数の毛ブラシが放射状に延伸することにより形成されるブラシセットが形成されたブラシローラーを材料通路内に備え、このブラシローラーの輪軸を回転軸として回転させた際、ブラシセットの複数の毛ブラシの間に絡まったガラス繊維を材料通路内で落として散布口からガラス繊維をコットン層上に散布する。【選択図】図２
2020100918.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の生産ライン方向に沿ってコットン層を搬送しながら前記コットン層上にガラス繊維を散布するガラス繊維パッドの製造方法において、
前記コットン層を、前記生産ライン方向に沿って搬送する搬送ベルトに載置するステップＡと、
前記搬送ベルトの上方に配置され、前記生産ライン方向と略直交する上下方向に沿って略管状に延伸するマシンボードと、前記マシンボードの前記搬送ベルトに臨む下側の端部から先端が窄まるように延伸することにより、前記コットン層へガラス繊維を散布する散布口を画成する漏斗状部とを備えることにより、内部に前記散布口と連通する材料通路を画成する外壁手段と、
前記材料通路に設けられ、前記上下方向と前記生産ライン方向のいずれとも略直交する前後方向に沿って延伸する輪軸と、前記輪軸を中心にガラス繊維を絡め取る複数の毛ブラシが放射状に延伸することにより形成されるブラシセットとを有し、前記輪軸を回転軸として回転するブラシローラーと、
前記漏斗状部から前記ブラシローラー側へ突出し、且つ先端縁が前記前後方向に沿って延伸するように形成され、前記ブラシローラーを回転させた際、前記ブラシセットの前記複数の毛ブラシの間に絡まったガラス繊維を削ぎ落として前記散布口から排出するガラス繊維散布バッフルと、
を備えたスプレッダーを準備して、
前記ガラス繊維散布バッフルで削ぎ落とされたガラス繊維を前記コットン層上に散布して、前記コットン層上にガラス繊維層を形成してパッド本体を形成するステップＢと、
前記ステップＢで得られたパッド本体を重ねてガラス繊維パッドを形成するステップＣと、
を含むことを特徴とするガラス繊維パッドの製造方法。
【請求項２】
前記ステップＡにおいて、前記コットン層は、ポリプロピレン繊維、炭素繊維、若しくは芳香族ポリアミド系樹脂繊維からなる化学繊維コットン、又は天然コットンであり、
前記ステップＣにおいて、パッド本体はニードルパンチング方式、又は熱プレス方式で接合することを特徴とする請求項１に記載のガラス繊維パッドの製造方法。
【請求項３】
前記ステップＢにおける前記スプレッダーの前記ブラシローラーの前記輪軸は、前記生産ライン方向において前記材料通路の中央に相当する材料通路仮想中央線上に位置し、
前記スプレッダーは、更に、
前記ブラシローラーの上側で材料通路仮想中央線を介して互いに相対するように設けられると共に、前記ブラシローラーの前記輪軸と平行となるように延伸する一対のエンボス軸と、前記一対のエンボス軸の回りにそれぞれ設けられ且つ外周面に凹凸が付された収集部とを備えたエンボスローラーと、
前記エンボスローラーの上側で前記エンボス軸と平行に延伸すると共に、一端が前記外壁手段に接続され、他端側が前記材料通路仮想中央線へ向かって斜め下に延伸する一対のバッフルとを備え、
前記材料通路に入れられたガラス繊維は、前記一対のバッフルによって前記材料通路仮想中央線側へスライドして落下し、
前記一対のバッフルから落下したガラス繊維は、凹凸が付された前記エンボスローラーの前記収集部によって前記材料通路仮想中央線側に集められ、
前記収集部によって集められたガラス繊維は、前記ブラシローラーに落下して、前記ブラシローラーの前記複数の毛ブラシによって絡められ、
前記ブラシローラーの前記複数の毛ブラシによって絡められたガラス繊維は、前記ブラシローラーが回転することによって前記散布口に向かう際に、前記ガラス繊維散布バッフルによって削ぎ落とされて、前記散布口から散布される
ことを特徴とする請求項１に記載のガラス繊維パッドの製造方法。
【請求項４】
前記ステップＢでは、同じ長さの前記パッド本体を複数形成し、前記ステップＣでは、各前記パッド本体の両端部が面一となるように、前記コットン層と前記ガラス繊維層を互い違いに積み重ねる
ことを特徴とする請求項１に記載のガラス繊維パッドの製造方法。
【請求項５】
前記ステップＢでは、前記コットン層と該コットン層の一面に前記ガラス繊維層が形成された前記パッド本体を１枚形成し、前記ステップＣでは、前記コットン層が該前記パッド本体の上表面と下表面に位置するように折り曲げると共に、前記コットン層の両端部を面一にして重ねることで、前記ガラス繊維層を前記コットン層の間に挟むことを特徴とする請求項１に記載のガラス繊維パッドの製造方法。
【請求項６】
前記ステップＢでは、前記コットン層と該コットン層の一面に前記ガラス繊維層が形成された前記パッド本体を１枚形成し、前記ステップＣでは、前記コットン層が該前記パッド本体の上表面と下表面に位置するように折り曲げると共に、前記コットン層の両端部を面一にして重ねることで、前記ガラス繊維層を前記コットン層の間に挟むことを特徴とする請求項１に記載のガラス繊維パッドの製造方法。
【請求項７】
所定の生産ライン方向に沿ってコットン層を搬送する搬送ベルトと、
前記搬送ベルトの上方に配置され、前記生産ライン方向と略直交する上下方向に沿って略管状に延伸するマシンボードと、前記マシンボードの前記搬送ベルトに臨む下側の端部から先端が窄まるように延伸することにより、前記コットン層へガラス繊維を散布する散布口を画成する漏斗状部とを備えることにより、内部に材料通路を画成する外壁手段と、
前記材料通路に設けられ、前記上下方向及び前記生産ライン方向のいずれとも略直交する前後方向に沿って延伸する輪軸と、前記輪軸を中心にガラス繊維を絡め取る複数の毛ブラシが放射状に延伸することにより形成されるブラシセットとを有し、前記輪軸を回転軸として回転するブラシローラーと、
前記漏斗状部から前記ブラシローラー側へ突出し、且つ先端縁が前記前後方向に延伸するように形成され、前記ブラシローラーを回転させた際、前記ブラシセットの前記複数の毛ブラシの間に絡まったガラス繊維を削ぎ落として前記散布口から排出するガラス繊維散布バッフルと、
を有するスプレッダー
を備えることを特徴とするガラス繊維パッドの製造装置。
【請求項８】
前記スプレッダーの前記ブラシローラーの前記輪軸は、前記生産ライン方向において前記材料通路の中央に相当する材料通路仮想中央線上に位置し、
前記スプレッダーは、更に、
前記ブラシローラーの上側で材料通路仮想中央線を介して互いに相対するように設けられると共に、前記ブラシローラーの前記輪軸と平行となるように延伸する一対のエンボス軸と、前記一対のエンボス軸の回りにそれぞれ設けられ且つ外周面に凹凸が付された収集部とを備えたエンボスローラーと、
前記エンボスローラーの上側で前記エンボス軸と平行に延伸すると共に、一端が前記外壁手段に接続され、他端側が前記材料通路仮想中央線へ向かって斜め下に延伸する一対のバッフルとを備え、
前記材料通路に入れられたガラス繊維は、前記一対のバッフルによって前記材料通路仮想中央線側へスライドして落下し、
前記一対のバッフルから落下したガラス繊維は、凹凸が付された前記エンボスローラーの前記収集部によって前記材料通路仮想中央線側に集められ、
前記収集部によって集められたガラス繊維は、前記ブラシローラーに落下して、前記ブラシローラーの前記複数の毛ブラシによって絡められ、
前記ブラシローラーの前記複数の毛ブラシによって絡められたガラス繊維は、前記ブラシローラーが回転することによって前記散布口に向かう際に、前記ガラス繊維散布バッフルによって削ぎ落とされて、前記散布口から散布される
ことを特徴とする請求項７に記載のガラス繊維パッドの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はガラス繊維パッドの製造方法及びその装置に関し、特にガラス繊維が飛び散りにくいガラス繊維パッドの製造方法及びその装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス繊維は、断熱性や吸音性に優れた材料であり、パッドに添加して断熱効果や吸音効果を奏するガラス繊維パッドを形成するのに用いられる。
また、ガラス繊維パッドを、車両に用いればエンジンの熱を伝達しにくくできる他、運転中に発生する騒音をも吸収することができる。また、ガラス繊維パッドの他の用途としては家具、建材としても適用することができる。
一般の繊維パッドの製造工程では、まず原料としてのコットンをほぐしてから梳綿し、複数のコットン層をローラーで押しつぶして積層させた後、コットン層をニードルパンチ又はホットプレスで接合して繊維パッドを形成する。
ガラス繊維パッドの製造方法も一般の繊維パッドとほぼ同じであるが、異なる点としては、ほぐす工程で、短めに形成されたガラス繊維をコットン層と混合する点が挙げられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】台湾特許第Ｉ４００３７４号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、ガラス繊維とコットンを混合する際に、十分にほぐしたコットンをガラス繊維と共に攪拌する必要があるので、ガラス繊維が千切れて細かいガラス繊維が空気中に舞ってしまう場合がある。また、ガラス繊維を含んだコットンを圧延するためにローラーで押し潰すと、その際にもガラス繊維が壊れて粉塵となる場合がある。このような、粉塵となってしまったガラス繊維を作業者が吸引すると、呼吸器に悪影響を及ぼし健康上有害である。
本発明はこのような問題に鑑みて、ガラス繊維が壊れて粉塵となりにくいガラス繊維パッドの製造方法及びその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明はこのような問題に鑑みて、以下のガラス繊維パッドの製造方法を提供する。
すなわち、所定の生産ライン方向に沿ってコットン層を搬送しながら前記コットン層上にガラス繊維を散布するガラス繊維パッドの製造方法において、
前記コットン層を前記生産ライン方向に沿って搬送する搬送ベルトに載置するステップＡと、
前記搬送ベルトの上方に配置され、前記生産ライン方向と略直交する上下方向に沿って略管状に延伸するマシンボードと、前記マシンボードの前記搬送ベルトに臨む下側の端部から先端が窄まるように延伸することにより、前記コットン層へガラス繊維を散布する散布口を画成する漏斗状部とを備えることにより、内部に前記散布口と連通する材料通路を画成する外壁手段と、
前記材料通路に設けられ、前記上下方向と前記生産ライン方向のいずれとも略直交する前後方向に沿って延伸する輪軸と、前記輪軸を中心にガラス繊維を絡め取る複数の毛ブラシが放射状に延伸することにより形成されるブラシセットとを有し、前記輪軸を回転軸として回転するブラシローラーと、
前記漏斗状部から前記ブラシローラー側へ突出し、且つ先端縁が前記前後方向に沿って延伸するように形成され、前記ブラシローラーを回転させた際、前記ブラシセットの前記複数の毛ブラシの間に絡まったガラス繊維を削ぎ落として前記散布口から排出するガラス繊維散布バッフルと、
を備えたスプレッダーを準備して、
前記ガラス繊維散布バッフルで削ぎ落とされたガラス繊維を前記コットン層上に散布して、前記コットン層上にガラス繊維層を形成してパッド本体を形成するステップＢと、
前記ステップＢで得られたパッド本体を重なり合うようにしてガラス繊維パッドを形成するステップＣと、
を含む。
また、本発明の他の実施形態としては、前記ステップＢにおける前記スプレッダーの前記ブラシローラーの前記輪軸は、前記生産ライン方向において前記材料通路の中央に相当する材料通路仮想中央線上に位置し、
前記スプレッダーは、更に、
前記ブラシローラーの上側で材料通路仮想中央線を介して互いに相対するように設けられると共に、前記ブラシローラーの前記輪軸と平行となるように延伸する一対のエンボス軸と、前記一対のエンボス軸の回りにそれぞれ設けられ且つ外周面に凹凸が付された収集部とを備えたエンボスローラーと、
前記エンボスローラーの上側で前記エンボス軸と平行に延伸すると共に、一端が前記外壁手段に接続され、他端側が前記材料通路仮想中央線へ向かって斜め下に延伸する一対のバッフルとを備え、
前記材料通路に入れられたガラス繊維は、前記一対のバッフルによって前記材料通路仮想中央線側へスライドして落下し、
前記一対のバッフルから落下したガラス繊維は、凹凸が付された前記エンボスローラーの前記収集部によって前記材料通路仮想中央線側に集められ、
前記収集部によって集められたガラス繊維は、前記ブラシローラーに落下して、前記ブラシローラーの前記複数の毛ブラシによって絡められ、
前記ブラシローラーの前記複数の毛ブラシによって絡められたガラス繊維は、前記ブラシローラーが回転することによって前記散布口に向かう際に、前記ガラス繊維散布バッフルによって削ぎ落とされて、前記散布口から散布される。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によるガラス繊維パッドの製造方法は、ガラス繊維を絡め取る複数の毛ブラシが放射状に延伸することにより形成されるブラシセットが形成されたブラシローラーを材料通路内に備え、このブラシローラーの輪軸を、回転軸として回転させた際、ブラシセットの複数の毛ブラシの間に絡まったガラス繊維を材料通路内で落として散布口からガラス繊維をコットン層上に散布するので、ガラス繊維が飛び散りにくい。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明のガラス繊維パッドの製造方法のフローチャートである。
【図２】本発明の第１の実施形態のスプレッダーと搬送ベルトの使用方法を説明する図である。
【図３】本発明の第１の実施形態の製造方法により製造されるガラス繊維パッドの側面図である。
【図４】本発明の第２の実施形態の製造方法により製造されるガラス繊維パッドの側面図である。
【図５】本発明の第３の実施形態の製造方法により製造されるガラス繊維パッドの側面図である。
【図６】本発明の第４の実施形態の製造方法により製造されるガラス繊維パッドの側面図である。
【図７】本発明の第４の実施形態の製造方法により製造されるガラス繊維パッドの側面図であり、ガラス繊維パッドが折りたたまれて重ねられた状態を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
図１〜図３を参照して本発明のガラス繊維パッドの製造方法を説明する。ここで、図１は本発明の製造方法のフローチャートであり、図２は本発明の第１の実施形態のスプレッダー３と搬送ベルト４の使用方法を説明する図であり、図３は本発明の第１の実施形態のガラス繊維パッド１４の製造方法で製造されたガラス繊維パッド１４の側面図である。
図１のステップＳ１はコットン層の製造ステップである。このステップでは、コットンを用意し、コットンをほぐして梳綿する。そして、コットンをローラーでプレスして、生産ライン方向Ｄ１に沿って長手方向へ延伸するコットン層１１を１個又は複数個生成する。なお、コットン層の製造ステップＳ１は、コットン層１１を生産ライン方向Ｄ１に沿って搬送する搬送ベルト４に載置する工程までを含む。
第１の実施形態では、原料としてのコットンは、李長榮化學工業社（LCY Chemical Corp、台湾）から購入した型番がＴ４０２―０００―６．０―７６のポリプロピレン化学繊維コットンであるが、本発明の他の実施形態では、他のコットン、たとえば天然コットンに加え、炭素（ｃａｒｂｏｎ）繊維綿、ケブラー（登録商標）コットンその他の芳香族ポリアミド系樹脂等の化学繊維綿であってもよく、本実施形態に記載のポリプロピレン化学繊維コットンには限定されない。
コットン層１１を形成するためには、コットンをほぐして梳綿し、そしてローラーでプレスして延伸（圧延）させることが必要だが、これらの処理には従来から使用されている開綿機、梳綿機及びローラープレス機器を用いれば足りる。
なお、開綿処理、梳綿処理、圧延処理等を行う機器の構造は従来技術と同様なので、説明を省略する。
また、本発明の他の実施形態としては、コットン層の製造ステップＳ１に替えて、直接コットンを購入し、購入したコットン層１１を搬送ベルト４に載置してステップＳ２から始めても良い。
次に、ガラス繊維散布ステップＳ２について説明する。
図２のスプレッダー３により、ガラス繊維を図３に示すように、各コットン層１１の表面に散布させてガラス繊維をコットン層１１に満遍なく付着させる。その結果、各コットン層１１上にはそれぞれガラス繊維層１２が形成され、図３のように、コットン層１１上にガラス繊維層１２が散布されたパッド本体１３が形成される。
本発明の第１の実施形態では、各ガラス繊維層１２を形成するガラス繊維の平均的な長さは５０ｍｍである。また、ガラス繊維を対応するコットン層１１上に満遍なく散布するために、搬送ベルト４を移動させながら、ガラス繊維をスプレッダー３によって散布する。
続いて、スプレッダー３の構成について説明する。スプレッダー３はマシンボード３１と、側面板３２と、ブラシローラー３３と、ガラス繊維散布バッフル３４と、エンボスローラー３５と、バッフル３６を備える。なお、マシンボード３１と、側面板３２とで筒状の外壁手段３１３２を構成する。
２枚のマシンボード３１は、生産ライン方向Ｄ１に沿った左右方向の両側に一枚ずつ設けられ、この左右方向に直交する前後方向及び高さ方向（上下方向ともいう。）に延伸する。また、マシンボード３１は高さ方向へ延伸する一対の垂直板部３１１に加え、垂直板部３１１の高さ方向における下側（即ち搬送ベルト４に臨む側）で互いに近づくように傾斜して延伸する一対の斜板部３１２を備える。すなわち、一対の斜板部３１２としては下側へ向かうにつれて徐々に窄まった形状となる。
この結果、外壁手段３１３２における搬送ベルト４に臨む下側の端部は、先端が窄まるように延伸することにより、コットン層１１へガラス繊維を散布する散布口３７１を画成する漏斗状の斜板部３１２（漏斗状部３１２）が形成される。
なお、生産ライン方向Ｄ１における上流側（図２における左側）の斜板部３１２は下流側（図２における右側）のものより長く、搬送ベルト４の近くまで延伸しており、斜板部３１２の先端から更に、下述する材料通路仮想中央線３７６を左右方向に横切るように延伸部３１４が設けられている。
２枚の側面板３２は、前後方向（奥行き方向）に間隔を開けて、左右方向及び高さ方向に延伸し、左右方向の側辺がそれぞれマシンボード３１に接続される。このように配置されることにより、一対のマシンボード３１と一対の側面板３２によって内部には材料通路３７が画成される。
なお、材料通路３７における左右方向（生産ライン方向）の中央には、説明の便宜上、図２のように材料通路仮想中央線３７６があるものとする。また、この実施形態では、一対のマシンボード３１と一対の側面板３２によって略四角形の筒が形成されるが、ガラス繊維を通す材料通路３７を内部に形成することができれば、例えば円筒やその他の形状の筒でも足りる。
ブラシローラー３３は、材料通路内３７に取り付けられるが、その取り付け方は、本実施形態ではブラシローラー３３の輪軸３３１が前後方向に沿って延伸するように取り付けられる。また、ブラシローラー３３の輪軸３３１位置は左右方向（生産ライン方向Ｄ１）において上述した材料通路仮想中央線３７６と一致する。
また、ブラシローラー３３は、輪軸３３１を中心に複数の毛ブラシが放射状に延伸してブラシセット３３２を形成する。なお、ブラシセット３２の長さはスプレッダー３のマシンボード３１に触れない程度の長さに形成する必要がある。また、図２では一番前方側のブラシセット３３２しか角度の関係で見えないが、奥行き方向（前後方向）にも輪軸３３１に沿ってブラシセット３３２が設けられている。
ガラス繊維散布バッフル３４は、生産ライン方向Ｄ１における下流側の斜板部３１２（短い方の斜板部３１２）の先端から、略直角となる方向にブラシローラー３３側へ突出し、且つ先端縁が前後方向に沿って延伸するように形成さる。また、先端縁はブラシローラー３３のブラシセット３３２に接触する。
なお、ガラス繊維散布バッフル３４は毛ブラシと接触した際に変形し得る弾性部材により形成されることが好ましい。ただし、複数の毛ブラシを備えるブラシセット３３２側が変形することにより、ブラシローラー３３を、ガラス繊維散布バッフル３４に接触させながら回転させることができれば、剛性が高い単なるバッフルでも足りる。
２個のエンボスローラー３５は、材料通路３７においてブラシローラー３３よりも上側で、且つ材料通路仮想中央線３７６を介して互いに相対するように一つずつ設けられる。
また、エンボスローラー３５は、ブラシローラー３３の輪軸３３１と平行となるように延伸する一対のエンボス軸３５１と、一対のエンボス軸３５１の回りにそれぞれ設けられ且つ外周面に凹凸が付された収集部３５２とを備える。
一対のバッフル３６は、図２に示すように上下方向の断面視にて三角形であり、マシンボード３１の垂直板部３１１の中ほどから材料通路仮想中央線３７６へ向けて斜め下側へ互いに近づくように延伸する。具体的には、左右方向において各バッフル３６の開放端側はエンボスローラー３５のエンボス軸３５１とほぼ同じ位置まで延伸し、又は更に材料通路仮想中央線３７６寄りまで延伸する。そのため、材料通路３７において一対のバッフル３６間にテーパエリア３７２が画成される。
また、一対のバッフル３６は、エンボスローラー３５の上側でエンボス軸３５１と平行に延伸すると共に、上記開放端の反対端である一端が外壁手段３１３２（本実施形態では垂直板部３１１）に接続され、上記開放端が材料通路仮想中央線３７６へ向かって斜め下に延伸する。材料通路３７に入れられたガラス繊維の一部は、この一対のバッフル３６によって材料通路仮想中央線３７６側へスライドした後、バッフル３６から落下する。
また、上述した位置関係でブラシローラー３３と、エンボスローラー３５と、バッフル３６をそれぞれ配置したので、ガラス繊維は一対のバッフル３６で材料通路仮想中央線３７６へ向けて集められ、エンボスローラー３５の上側に導かれる。つまり、高さ方向における上側から材料通路３７に入れられたガラス繊維は、引力によって下へ落下するが、その際に、テーパエリア３７２の傾斜によって材料通路仮想中央線３７６付近へ集められる。
そして、密集した状態で一対のエンボスローラー３５の上側に乗っているガラス繊維は、一対のエンボスローラー３５を図２に矢印で示す方向へ互いに逆向きに回転させる（つまりガラス繊維を材料通路仮想中央線３７６側へ寄せるように回転させる）ことにより、材料通路仮想中央線３７６へ向かって更に集められ、更に密集した状態でブラシセット３３２の上側に誘導されることとなる。このようにして、収集部３５２によって集められたガラス繊維は、ブラシローラー３３上に落下して、ブラシローラー３３の複数の毛ブラシに絡め取られる。
また、密集した状態でブラシセット３３２の上側に誘導されたガラス繊維は、ブラシセット３３２の毛ブラシに絡まりながらブラシローラー３３が、図２に矢印で示すように左回りに回転することにより、下側へ移動する。その際に、引力によってある程度のガラス繊維は斜板部３１２の左側又は延伸部３１４に直接落下するが、落下せずにブラシセット３３２の毛ブラシに絡まっているガラス繊維についても、ガラス繊維散布バッフル３４によって削がれて延伸部３１４に落下する。
このようにして落下したガラス繊維は斜板部３１２又は延伸部３１４をスライドし、延伸部３１４とガラス繊維散布バッフル３４の隙間に形成され、且つ生産ライン方向Ｄ１の下流側に向いて開口した散布口３７１から排出される。
つまり、ブラシローラー３３の複数の毛ブラシによって絡められたガラス繊維は、ブラシローラー３３が回転することによって散布口３７１に向かう際に、ガラス繊維散布バッフル３４によって削ぎ落とされて、延伸部３１４に落下し、最終的には散布口３７１からコットン層１１上に散布される。
次に、図１のフローチャートの完成品製造ステップＳ３を説明する。完成品製造ステップＳ３では、コットン層１１とガラス繊維層１２とが重なるようにパッド本体１３を積層し、パッド本体１３はニードルパンチング方式で接合する。なお、コットンがポリプロピレン化学繊維綿の場合には熱プレス方式を採用しても差し支えない。
このように、本発明の第１の実施形態では、先にコットン層１１を形成してから、このコットン層１１にガラス繊維を散布している。
したがって、ガラス繊維は、コットンのほぐしや梳き、更にはローラーで圧延されることによるダメージを受けず、これらの作業によって千切れて粉塵となるガラス繊維が生じにくい。
コットン層１１を図３に示すように積み重ねる前に、ガラス繊維を散布する利点は、隣合うコットン層１１の間にガラス繊維が密封され、ガラス繊維が容易に分散しないことにある。このように、本実施形態では、ガラス繊維が粉塵となりにくいので、作業者がガラス繊維を誤って吸い込んで健康上の被害を受けることが少なくなる。
また、ガラス繊維が製造ステップＳ３において容易に破壊されないので、寸法安定性が良好で断熱効果や吸音効果を高めることも可能である。また、生産ライン方向Ｄ１に沿って延伸する複数のコットン層１１を重ねるので、後続の加工過程でも連続的に加工を行うことができ、また最終製品としても長手方向に切れ目無く延伸したものを得られる。
次に、図４を参照して本発明のガラス繊維パッドの製造方法の第２の実施形態を説明する。ここで、図４は、本発明の第２の実施形態の製造方法により製造されるガラス繊維パッドの側面図である。まず、図１におけるステップＳ１と、ステップＳ２については第１の実施形態と同様である。ただし、図１の完成品製造ステップＳ３については以下のように異なる。
すなわち、第２の実施形態では、完成品製造ステップＳ３において、パッド本体１３を積層した後、最上部のパッド本体１３のガラス繊維層１２上に更に不織布１５又はコットン層１１を被せる。このように、最上部のガラス繊維層１２上に更に不織布１５等を重ねることにより、ガラス繊維層１２が直接外に露出しないので、第１の実施形態よりも更にガラス繊維が飛散しにくい。なお、不織布１５を含めてガラス繊維パッド１４を形成するには、不織布１５の外側からパッド本体１３ごと針を突き刺し又はピンを突き刺すことによって、ガラス繊維パッド１４を形成しても良い。
次に、図５を参照して本発明のガラス繊維パッドの製造方法の第３の実施形態を説明する。ここで、図５は、本発明の第３の実施形態の製造方法により製造されるガラス繊維パッドの側面図である。まず、図１におけるステップＳ１と、ステップＳ２については第１の実施形態と同様である。ただし、図１の完成品製造ステップＳ３については以下のように異なる。
すなわち、第３の実施形態では、完成品製造ステップＳ３において、一番上側に置くパッド本体１３の裏と表をひっくり返し（反転し）、上から２番目となるパッド本体１３のガラス繊維層１２上に重ねる。このように、最上部のパッド本体１３の表と裏をひっくり返して重ねることにより、第３の実施形態でも第２の実施形態と同様に、ガラス繊維層１２が直接外に露出しないので、第２の実施形態と同様にガラス繊維が飛散しにくい。なお、第２の実施形態と同様に、一番上側に位置するコットン層１１の外側から針又はピンを突き刺すことによって、ガラス繊維パッド１４を形成しても良い。
なお、第３の実施形態において、完成品製造ステップＳ３では、同じ長さのパッド本体１３を複数生成し、パッド本体１３の両端部が面一となるように、且つ上表面と下表面にコットン層１１が位置するように積み重ねることが好ましい。
次に、図６と図７を参照して本発明の第４の実施形態と第５の実施形態を説明する。ここで、図６は、本発明の第４の実施形態の製造方法により製造されるガラス繊維パッド１４の側面図である。また、図７は、本発明の第４の実施形態の製造方法により製造されるガラス繊維パッド１４の側面図であり、ガラス繊維パッド１４が折りたたまれて重ねられた状態を説明する図である。
図６の実施形態が図３で説明した第１の実施形態と異なる点は、図３では３個のパッド本体１３を重ね合わせて１つのガラス繊維パッド１４としているが、図６と図７では長めに形成された１個のパッド本体１３を、図６に示すように端が揃うように順次折り返しながら、最終的に１つのガラス繊維パッド１４を作成する点にある。このため、折り返された後のパッド本体１３の両端は図７に示すように面一となる。
このように、長めに形成された１個のパッド本体１３を使用するため、複数のパッド本体１３が不要となり、ガラス繊維層１２を含むパッド本体１３を複数回にわたり切断する必要がなく、ガラス繊維が飛散しにくい。
更に、図７に示すように、ガラス繊維層１２が内側になるように折り曲げると、ガラス繊維パッド１４の一番上側の層と一番下側の層はそれぞれ、ガラス繊維層１２ではなく、コットン層１１が位置するので、図３のようにガラス繊維層１２が外側にむき出しにならず、ガラス繊維が飛散しにくい。
また、図６、図７の実施形態を図１のフローチャートを参照して説明すると、コットン層製造ステップＳ１で準備するコットン層１１は、図３〜図５の実施形態のものよりも長めのものを用意する。ガラス繊維散布ステップＳ２では、この長めに形成されたコットン層１１上に図２のスプレッダー３を用いてガラス繊維を散布する。そして、完成品製造ステップＳ３では、図６、図７に示すように、コットン層エリア１３２とガラス繊維エリア１３３で、同じ長さに調整された複数の折りたたみ部１３１を形成し、この折りたたみ部１３１が幾重にも重なるように折り曲げてパッド本体１３を形成するが、この際、ガラス繊維エリア１３３が直接隣合うように折り曲げる。すなわち、図７に示すように、最も外側の層にはコットン層１１が位置し、ガラス繊維層１２はコットン層１１に閉じ込められる。
このように、第４実施形態でも、コットン層１１を形成した後にガラス繊維を散布するので、ガラス繊維が細かく砕かれにくく粉塵となりにくい。そのため、作業者は製造中に粉塵となったガラス繊維を吸い込みにくく、健康上の被害が生じにくい。更に、従来と同様に複数のパッド本体１３を重ねるので、断熱効果と吸音効果を得られる。加えて、長めに形成された１個のパッド本体１３を折りたたむので、複数のパッド本体１３に切断する必要がなく、ガラス繊維が粉塵となりにくい。
以上の説明は、本発明の実施例に過ぎず、これを以って特許請求の範囲を限定するものではない。また、本発明の特許請求の範囲及び明細書の内容に簡単な付加や変化を加えたに過ぎないものについても、特許請求の範囲に記載された発明の技術的範囲に属するものとする。
【符号の説明】
【０００９】
１１      コットン層
１２      ガラス繊維層
１３      パッド本体
１３１    折りたたみ部
１３２    コットン層エリア
１３３    ガラス繊維エリア
１４      ガラス繊維パッド
１５      不織布
３        スプレッダー
３１      マシンボード
３１１    垂直板部
３１２    漏斗状部
３１４    延伸部
３２      側面板
３１３２  外壁手段
３３      ブラシローラー
３３１    輪軸
３３２    ブラシセット
３４      ガラス繊維散布バッフル
３５      エンボスローラー
３５１    エンボス軸
３５２    収集部
３６      バッフル
３７      材料通路
３７１    散布口
３７２    テーパエリア
３７６    材料通路仮想中央線
４        搬送ベルト
Ｓ１      コットン層製造ステップ
Ｓ２      ガラス繊維散布ステップ
Ｓ３      完成品製造ステップ
Ｄ１      生産ライン方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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