(57)【要約】【課題】袋織りからなるパネル部相互の離隔距離を規制可能なテザーを備えていても、簡便に製造でき、また、離隔距離の規制位置の変更も容易に対処可能なエアバッグを提供すること。【解決手段】袋織りからなって、膨張用ガスの流入時に、パネル部１１，２１相互が、離隔するように膨張し、かつ、相互を連結するテザー４１により、相互の離隔距離ＲＬを規制されるエアバッグ１。エアバッグは、袋織りにより形成されるパネル部１１，２１を備えたバッグ本体１０と、テザーを形成する可撓性を有した長尺状のテザー用素材５０と、を備える。パネル部１１，２１は、テザー４１の配置位置に、テザー用素材５０を貫通させる貫通孔１２，１３，２２，２３を備える。テザー用素材５０は、パネル部相互の貫通孔に貫通されるとともに、パネル部の外表面側で端末５１，５２を固定されることにより、テザー４１として配設されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
袋織りからなって、膨張用ガスの流入時に、対向するパネル部相互が、離隔するように膨張し、かつ、相互を連結するテザーにより、相互の離隔距離を規制されるエアバッグであって、
袋織りにより形成される前記パネル部を備えたバッグ本体と、
前記テザーを形成する可撓性を有した長尺状のテザー用素材と、
を備えて構成され、
対向する前記パネル部相互が、前記テザーの配置位置に、前記テザー用素材を貫通させる貫通孔を備え、
前記テザー用素材が、前記パネル部相互の前記貫通孔に貫通されるとともに、前記パネル部の外表面側で端末を固定されることにより、前記テザーとして配設されていることを特徴とするエアバッグ。
【請求項２】
前記テザー用素材が、断面形状を略円形とした紐状材から形成されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ。
【請求項３】
前記テザー用素材が、前記パネル部相互に対向するように配設された二組の前記貫通孔を貫通するとともに、対向する前記パネル部相互の一方の前記パネル部の外表面側で、隣接する前記貫通孔間の部位を露出させ、かつ、対向する前記パネル部相互の他方の前記パネル部の外表面側で、両端相互を結合させることにより、前記テザーとして配設されていることを特徴とする請求項１若しくは請求項２に記載のエアバッグ。
【請求項４】
前記貫通孔が、前記テザー用素材を挿通可能として、前記テザー用素材の断面寸法より小さな開口寸法としていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のエアバッグ。
【請求項５】
前記テザーが、複数配設されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のエアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、袋織りからなって、膨張用ガスの流入時に、対向するパネル部相互が、離隔するように膨張し、かつ、相互を連結するテザーにより、相互の離隔距離を規制されるエアバッグに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、袋織りからなるエアバッグでは、膨張完了時のパネル部相互の離隔距離を規制するように、スペーサ（テザー）を配設させて構成されるものがあった（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１３８８５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来の袋織りからなるエアバッグでは、袋織りからなるパネル部を形成する経糸や緯糸を、部分的に、両パネル部相互を連結するテザーに使用するものであり、パネル部自体の織り組織が、テザーに使用される多数の経糸や緯糸を除かれた構造となり、膨張するパネル部に、糸密度の少ないエリアが発生することが避けられず、その結果、糸密度の少ないエリアの強度が低下し、かつ、そのエリアから膨張用ガスが漏れることから、そのエリアの強度確保とガス漏れ防止とを図るため、糸密度の少ない広いエリアの全面を、コーティングフィルムによって覆う必要が生じ、製造に手間がかかっていた。また、テザーの配置位置を変更する際、袋織りの織り組織から変更して、袋織りする必要が生じ、容易に対処できなかった。
【０００５】
本発明は、上述の課題を解決するものであり、袋織りからなるパネル部相互の離隔距離を規制可能なテザーを備えていても、簡便に製造でき、また、離隔距離の規制位置の変更も容易に対処可能なエアバッグを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るエアバッグは、袋織りからなって、膨張用ガスの流入時に、対向するパネル部相互が、離隔するように膨張し、かつ、相互を連結するテザーにより、相互の離隔距離を規制されるエアバッグであって、
袋織りにより形成される前記パネル部を備えたバッグ本体と、
前記テザーを形成する可撓性を有した長尺状のテザー用素材と、
を備えて構成され、
対向する前記パネル部相互が、前記テザーの配置位置に、前記テザー用素材を貫通させる貫通孔を備え、
前記テザー用素材が、前記パネル部相互の前記貫通孔に貫通されるとともに、前記パネル部の外表面側で端末を固定されることにより、前記テザーとして配設されていることを特徴とする。
【０００７】
本発明に係るエアバッグでは、膨張時、対向するパネル部相互が、パネル部相互に設けられた貫通孔を貫通してパネル部の外表面側で固定されたテザー（テザー用素材）により、離隔距離を規制されて、膨張を完了させることができる。すなわち、袋織りからなるパネル部の貫通孔に、テザー用素材を貫通させ、そして、パネル部の外表面側でテザー用素材の端末を固定すれば、テザーを設けたエアバッグを製造でき、コーティングフィルムを広い面積で貼着しなくとも良いことから、膨張時のパネル部相互の離隔距離を規制できるテザーを設けた袋織りのエアバッグを、簡便に製造することができる。また、テザーの配置位置を変更する場合には、袋織りされたパネル部相互に設ける貫通孔を、対応する位置に設け、その貫通孔にテザー用素材を貫通させて固定すれば、テザーを設けた袋織りのエアバッグを製造できて、単に、貫通孔を対応する位置に設けるだけで対処できる。換言すれば、袋織りのパネル部が、同じ形状としていても、貫通孔の配置位置を変え、その貫通孔に貫通させて、テザーを設ければ、種々の位置にテザーを配置させた複数種類のエアバッグを、容易に製造できる。さらに、貫通孔を貫通させるテザーの長さを変えれば、膨張時のパネル部相互の離隔距離も容易に変更できる。
【０００８】
したがって、本発明に係るエアバッグでは、袋織りからなるパネル部相互の離隔距離を規制可能なテザーを備えていても、簡便に製造でき、また、テザーの配置位置を容易に変更でき、さらに、膨張時のパネル部相互の離隔距離も容易に変更することができる。
【０００９】
そして、本発明に係るエアバッグでは、前記テザー用素材が、断面形状を略円形とした紐状材から形成されていることが望ましい。
【００１０】
このような構成では、テザー用素材が、断面形状を略円形の紐状材から形成されていれば、貫通する袋織りからなるパネル部の貫通孔の内周面に、密着しやすく、すなわち、貫通孔を塞ぎ易く、エアバッグの気密性を確保し易い。
【００１１】
また、本発明に係るエアバッグでは、前記テザー用素材が、前記パネル部相互に対向するように配設された二組の前記貫通孔を貫通するとともに、対向する前記パネル部相互の一方の前記パネル部の外表面側で、隣接する前記貫通孔間の部位を露出させ、かつ、対向する前記パネル部相互の他方の前記パネル部の外表面側で、両端相互を結合させることにより、前記テザーとして配設されていることが望ましい。
【００１２】
このような構成では、テザー用素材を、対向するパネル部相互の二組の貫通孔に貫通させて、テザー用素材の両端末を、他方のパネル部の外表面側で結合させれば、パネル部に対して、直接、固着させなくとも、テザー用素材を、パネル部に対して固定することができて、テザー用素材のパネル部への固定作業を簡便に行うことができる。
【００１３】
さらに、本発明に係るエアバッグでは、前記貫通孔が、前記テザー用素材を挿通可能として、前記テザー用素材の断面寸法より小さな開口寸法としていることが望ましい。
【００１４】
このような構成では、パネル部の気密性を、一層、向上させることができる。勿論、パネル部は、袋織りから形成されており、パネル部の貫通孔が、テザー用素材の断面寸法より小さな開口寸法としていても、貫通孔の内周縁が撓んで、容易に、テザー用素材を貫通させることができる。
【００１５】
そして、本発明に係るエアバッグでは、前記テザーが、複数配設されていれば、テザーの配設されている複数個所、あるいは、複数のテザーの配設されている広いエリア、において、膨張完了時のパネル部相互の離隔距離を規制できて、膨張完了時のエアバッグの厚さに関し、設計の自由度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明における第１実施形態のエアバッグの正面図である。
【図２】第１実施形態のエアバッグの膨張完了時の断面図であり、図１のII−II部位に対応する。
【図３】第１実施形態のエアバッグの膨張完了時の断面図であり、図１のIII−III部位に対応する。
【図４】第１実施形態のエアバッグの膨張完了時の断面図であり、図１のIV−IV部位に対応する。
【図５】第１実施形態のエアバッグの構成部材を示す正面図である。
【図６】第１実施形態のエアバッグの変形例を示す正面図である。
【図７】第１実施形態のエアバッグの他の変形例を示す部分断面図である。
【図８】第１実施形態のエアバッグのさらに他の変形例を示す部分断面図である。
【図９】第２実施形態のエアバッグの正面図である。
【図１０】第２実施形態のエアバッグの膨張完了時の断面図であり、図９のＸ−Ｘ部位に対応する。
【図１１】第２実施形態のエアバッグの膨張完了時の断面図であり、図９のXI−XI部位に対応する。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明すると、図１に示す実施形態のエアバッグ１は、車両の頭部保護エアバッグ装置に使用されるものであり、車両の車内側におけるセンターピラー部の前後の窓の上縁側におけるルーフサイドレール部に折り畳まれて収納され、膨張用ガスの流入時、前後の窓とセンターピラー部との車内側を覆うように、展開膨張する。
【００１８】
エアバッグ１は、図１〜５に示すように、袋織りからなるバッグ本体１０と、膨張時のバッグ本体１０の厚さを規制するテザー４１，４２と、を備えて構成されている。バッグ本体１０は、膨張完了時の車内側に配置される第１パネル部１１と、車外側に配置される第２パネル部２１と、を備えて構成されている。第１パネル部１１と第２パネル部２１とは、ポリアミド糸やポリエステル糸等を使用した袋織りにより形成され、外周縁には、パネル部１１，２１相互を結合させたような周縁閉じ部３０が配設され、周縁閉じ部３０に囲まれた領域が、膨張用ガスを流入させて、第１パネル部１１と第２パネル部２１とを相互を離隔させるように膨張する膨張部３１としている。
【００１９】
なお、膨張部３１には、エアバッグ１に膨張用ガスを供給する図示しないインフレーターと接続される流入口部３２が、連通され、流入口部３２は、周縁閉じ部３０から筒状に延びて、端末に、インフレーターを挿入させるための開口３３が設けられている。
【００２０】
また、実施形態のバッグ本体１０は、例えば、緯糸と経糸とが３５０ｄｔｅｘの繊度としたポリアミド糸を使用し、経糸の１インチ当たりの打ち込み本数を１３５本とし、緯糸の１インチ当たりの打ち込み本数を１２１本としたものを、使用することができる。あるいは、緯糸と経糸とが４７０ｄｔｅｘの繊度としたポリアミド糸を使用し、経糸の１インチ当たりの打ち込み本数を１１２本とし、緯糸の１インチ当たりの打ち込み本数を１０１本としたものを、使用することができる。
【００２１】
テザー４１は、膨張部３１の前部３１ａ側に、前後方向に沿って、相互に平行に、３つ配設されている。テザー４２は、膨張部３１の後部３１ｂ側に、上下二段で、それぞれ、前後方向に沿って相互に平行に３つずつ、配設されている。各テザー４１，４２は、長尺状とした紐状のテザー用素材５０から形成されている。テザー用素材５０は、ポリアミド糸やポリエステル糸のモノフィラメント若しくはマルチフィラメント等の紐状材から形成されている。
【００２２】
そして、各テザー４１は、第１パネル部１１の前後に配置された貫通孔１２，１３と、貫通孔１２，１３に対応する位置に配置された第２パネル部２１の貫通孔２２，２３とに、テザー用素材５０を貫通させて、第２パネル部２１の外表面側で、端部５１，５２相互を結ぶ結節部５５を設けて、配設されている。すなわち、テザー用素材５０が、第１パネル部１１・第２パネル部２１の相互に対向するように配設された二組の貫通孔１２，２２と、貫通孔１３，２３とを貫通するとともに、対向する第１パネル部１１と第２パネル部２１の一方の第１パネル部１１の外表面側で、隣接する貫通孔１２，１３間の部位４１ａを露出させ、かつ、対向する第１パネル部１１・第２パネル部２１の他方の第２パネル部２１の外表面側で、両端部５１，５２相互を結合させることにより、各テザー４１が、配設されている。
【００２３】
各テザー４２も同様に、第１パネル部１１の上下に配置された貫通孔１５，１６と、貫通孔１５，１６に対応する位置に配置された第２パネル部２１の貫通孔２５，２６とに、テザー用素材５０を貫通させて、第２パネル部２１の外表面側で、端部５１，５２相互を結ぶ結節部５５を設けて、配設されている。すなわち、テザー用素材５０が、第１パネル部１１・第２パネル部２１の相互に対向するように配設された二組の貫通孔１５，２５と、貫通孔１６，２６とを貫通するとともに、対向する第１パネル部１１・第２パネル部２１の一方の第１パネル部１１の外表面側で、隣接する貫通孔１５，１６間の部位４２ａを露出させ、かつ、対向する第１パネル部１１・第２パネル部２１の他方の第２パネル部２１の外表面側で、両端部５１，５２相互を結合させることにより、各テザー４２が、配設されている。
【００２４】
なお、各貫通孔１２，２２、各貫通孔１３，２３、各貫通孔１５，２５、及び、各貫通孔１６，２６は、袋織りによってバッグ本体１０を形成した後、略円形に孔開け加工して、形成している。そして、開口した貫通孔１２，１３，１５，１６，２２，２３，２５，２６に、テザー用素材５０を貫通させ、端部５１，５２相互を、結節部５５を設けて結合することにより、テザー４１，４２を配設して、エアバッグ１を製造している。
【００２５】
なお、各貫通孔１２，１３，１５，１６，２２，２３，２５，２６の開口寸法（内径寸法）ＤＨは、断面略円形の紐状材からなるテザー用素材５０が貫通する際、拡開して貫通するように、テザー用素材５０の略円形の断面寸法（外径寸法）ＤＴより、若干、小さく設定されている。
【００２６】
ちなみに、実施形態のテザー用素材５０としては、例えば、１８５０ｄｔｅｘの繊度としたポリアミド糸を使用することができる。その場合、テザー用素材５０の断面寸法（外径寸法）ＤＴは、圧縮しない状態で、約０．５ｍｍであり、各貫通孔１２，１３，１５，１６，２２，２３，２５，２６の開口寸法（内径寸法）ＤＨは、約０．１〜０．３ｍｍとすることが望ましい。また、同様に、テザー用素材５０としては、２３５０ｄｔｅｘの繊度としたポリアミド糸を使用することもできる。
【００２７】
また、テザー４１，４２の結節部５５を形成する際、各テザー４１，４２の配設エリア、すなわち、第１パネル部１１と第２パネル部２１との離隔距離を規制する規制エリアＲＡにおいて、エアバッグ１の膨張完了時に、第１パネル部１１と第２パネル部２１との間に所定の離隔距離ＲＬが設けられるように、離隔距離ＲＬ分の余裕を設けて、端部５１，５２相互を結合する。
【００２８】
さらに、テザー４１，４２を配設した後には、周縁閉じ部３０の上縁３０ａ側に、車両のルーフサイドレール部に取り付ける取付タブ３６を、所定数、取り付けて、エアバッグ１を形成する。エアバッグ１を形成した後には、エアバッグ１を折り畳んで、流入口部３２にインフレーターを組み付け、取付タブ３６に所定の取付具を取り付けて、その後、取付具やインフレーターを車両のボディ側に取付固定すれば、エアバッグ１を車両に搭載することができ、その後、インフレーターからの膨張用ガスがエアバッグ１内に流入すれば、第１パネル部１１と第２パネル部２１とが、規制エリアＲＡにおいて、所定の離隔距離ＲＬを隔てて、エアバッグ１は、膨張することとなる。
【００２９】
以上のように、実施形態のエアバッグ１では、膨張時、対向するパネル部１１，２１相互が、パネル部１１，２１相互に設けられた貫通孔１２，１３，１５，１６，２２，２３，２５，２６を貫通してパネル部２１の外表面側で固定されたテザー４１，４２（テザー用素材５０）により、離隔距離ＲＬを規制されて、膨張を完了させることができる。すなわち、袋織りからなるパネル部１１，２１の貫通孔１２，１３，１５，１６，２２，２３，２５，２６に、テザー用素材５０を貫通させ、そして、パネル部２１の外表面側でテザー用素材５０の端末５１，５２を固定すれば、テザー４１，４２を設けたエアバッグ１を製造でき、コーティングフィルムを広い面積で貼着しなくとも良いことから、膨張時のパネル部１１，２１相互の離隔距離ＲＬを規制できるテザー４１，４２を設けた袋織りのエアバッグ１を、簡便に製造することができる。
【００３０】
また、テザーの配置位置を変更する場合には、例えば、図６に示すように、袋織りされたパネル部１１，２１相互に設ける貫通孔１２Ａ，１３Ａ，２２Ａ，２３Ａを、対応する位置に設け、それらの貫通孔１２Ａ，１３Ａ，２２Ａ，２３Ａにテザー用素材５０を貫通させて固定すれば、変更したテザー４１Ａを設けた袋織りのエアバッグ１Ａを製造できて、単に、貫通孔１２Ａ，１３Ａ，２２Ａ，２３Ａを、対応する位置に設けるだけで対処できる。換言すれば、袋織りのパネル部１１，２１が、同じ形状としていても、貫通孔の配置位置を変え、その貫通孔に貫通させて、テザー４１Ａを設ければ、種々の位置にテザー４１，４１Ａを配置させた複数種類のエアバッグ１，１Ａを、容易に製造できる。さらに、貫通孔１２，１３，２２，２３を貫通させるテザー４１の長さ（離隔距離ＲＬ分の長さ）を変えれば、膨張時のパネル部１１，２１相互の離隔距離ＲＬも容易に変更できる。
【００３１】
したがって、実施形態のエアバッグ１では、袋織りからなるパネル部１１，２１相互の離隔距離ＲＬを規制可能なテザー４１，４２を備えていても、簡便に製造でき、また、テザー４１，４２の配置位置を容易に変更でき、さらに、膨張時のパネル部１１，２１相互の離隔距離ＲＬも容易に変更することができる。
【００３２】
そして、実施形態では、テザー用素材５０が、断面形状を略円形とした紐状材から形成されている。
【００３３】
そのため、実施形態では、テザー用素材５０が、断面形状を略円形の紐状材から形成されていることから、貫通する袋織りからなるパネル部１１，２１の貫通孔１２，１３，１５，１６，２２，２３，２５，２６の内周面に、密着しやすく、すなわち、貫通孔１２，１３，１５，１６，２２，２３，２５，２６を塞ぎ易く、エアバッグ１の気密性を確保し易い。
【００３４】
また、実施形態では、テザー用素材５０が、パネル部１１，２１相互に対向するように配設された二組の貫通孔１２，２２、貫通孔１３，２３、貫通孔１５，２５、及び、貫通孔１６，２６を貫通するとともに、対向するパネル部１１，２１相互の一方のパネル部１１の外表面側で、隣接する貫通孔１２，１３間の部位４１ａを露出させ、かつ、対向するパネル部１１，２１相互の他方のパネル部２１の外表面側で、両端部５１，５２相互を結合させることにより、テザー４１，４２として配設されている。
【００３５】
そのため、実施形態では、テザー用素材５０を、対向するパネル部１１，２１相互の二組の貫通孔１２，２２、貫通孔１３，２３に貫通させて、テザー用素材５０の両端末（端部）５１，５２を、他方のパネル部２１の外表面側で結合させれば、パネル部１１，２１に対して、直接、固着させなくとも、テザー用素材５０を、パネル部１１，２１に対して固定することができて、テザー用素材５０のパネル部１１，２１への固定作業を簡便に行うことができる。
【００３６】
なお、この点を考慮しなければ、第１パネル部１１の貫通孔１２から第２パネル部２１の貫通孔２２に、テザー用素材５０を貫通させ、両端部５１，５２が貫通孔１２，２１を潜り抜けないように、両端部５１，５２にそれぞれ結節部５５を設けたり、あるいは、端部５１，５２をパネル部１１，２１の外表面に接着させたりしてもよい。
【００３７】
さらに他に、図７に示すように、第１パネル部１１の貫通孔１２Ｂから第２パネル部２１の貫通孔２２Ｂに、テザー用素材５０を貫通させ、両端部５１，５２が貫通孔１２Ｂ，２１Ｂを潜り抜けないように、貫通孔１２Ｂ，２１Ｂの開口より大きな止め具５６に、両端部５１，５２を結合させてもよい。
【００３８】
さらに、実施形態では、貫通孔１２，１３，１５，１６，２２，２３，２５，２６が、テザー用素材５０を挿通可能として、テザー用素材５０の略円形の断面寸法（外径寸法）ＤＴより小さな開口寸法（内径寸法）ＤＨとしている。
【００３９】
そのため、実施形態では、パネル部１１，２１の気密性を、一層、向上させることができる。勿論、パネル部１１，２１は、袋織りから形成されており、パネル部１１，２１の貫通孔１２，１３，１５，１６，２２，２３，２５，２６が、テザー用素材５０の断面寸法ＤＴより小さな開口寸法ＤＨとしていても、貫通孔１２，１３，１５，１６，２５，２６の内周縁が撓んで、容易に、テザー用素材５０を貫通させることができる。
【００４０】
そして、実施形態のエアバッグ１では、テザー４１，４２が、複数配設されており、テザー４１，４２の配設されている複数個所、あるいは、複数のテザー４１，４２の配設されている広いエリア、において、膨張完了時のパネル部１１，２１相互の離隔距離ＲＬを規制できて、膨張完了時のエアバッグ１の厚さに関し、設計の自由度を向上させることができる。
【００４１】
なお、テザー用素材を貫通させた貫通孔の周縁の気密性を向上させるために、実施形態では、断面略円形の紐状材からなるテザー用素材５０を利用した場合を示したが、例えば、図８に示すように、テザー用素材５０と貫通孔１２，１３の周縁とを覆うように、パネル部１１の外表面側に、ガス漏れ防止用のシール材やフィルム材からなるカバー材６０を、設けてもよい。
【００４２】
また、実施形態のエアバッグ１では、紐状材からなるテザー用素材５０を使用したが、図９〜１１に示すエアバッグ１Ｃのように、可撓性を有した長尺状の帯状としたテザー用素材５０Ｃを使用して、パネル部１１，２１に設けた貫通孔１２Ｃ，１３Ｃ，１５Ｃ，１６Ｃ，２２Ｃ，２３Ｃ，２５Ｃ，２６Ｃに、テザー用素材５０Ｃを貫通させて、端部５１，５２相互を締結して、テザー４１Ｃ，４２Ｃを配設したエアバッグ１Ｃを製造してもよい。端部５１，５２相互の締結は、図例のように、端部５１，５２を挟持する固定具５７を使用したり、相互に結ぶ結節部を設けたり等して、締結すればよい。
【００４３】
なお、実施形態では、袋織りのエアバッグとして、頭部保護エアバッグ装置に使用する頭部保護エアバッグを例示したが、勿論、本発明は、これに限定されず、他の袋織りのエアバッグに適用できる。
【００４４】
また、本発明における対向するパネル部相互に、貫通孔を設けて、長尺状のテザー用素材を、貫通孔に貫通させて、パネル部の外表面側で、テザー用素材の両端末（両端部）を固定することにより、テザーを配設する構成は、袋織りのパネル部だけで無く、縫製のエアバッグにおいても適用できる。すなわち、縫製エアバッグの対向するパネル部相互に、所定の貫通孔を設け、貫通孔にテザー用素材を貫通させて、テザー用素材の端末を、縫製エアバッグのパネル部の外表面側で固定すれば、縫製エアバッグの所定位置に、テザーを配置させることができる。
【符号の説明】
【００４５】
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ…エアバッグ、１０…バッグ本体、１１…第１パネル部、１２，１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ…貫通孔、１３，１３Ａ，１３Ｃ…貫通孔、１５，１５Ａ，１５Ｃ…貫通孔，１６，１６Ａ，１６Ｃ…貫通孔、２１…第２パネル部、２２，２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ…貫通孔、２３，２３Ａ，２３Ｃ…貫通孔、２５，２５Ｃ…貫通孔、２６，２６Ｃ…貫通孔、４１，４１Ａ，４１Ｂ，４１Ｃ…テザー、４２，４２Ｃ…テザー、５０，５０Ｃ…テザー用素材、５１…端部、５２…端部、
ＤＨ…（貫通孔の）開口寸法・内径寸法、ＤＴ…（テザー用素材の）断面寸法・外径寸法。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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