(57)【要約】      （修正有）【課題】エアバッグリッドの芯材の成形工程において、ヒンジラインを補強する補強ネットのセット作業を楽に行なうことができるとともに、補強ネットを安定して支持することができるようにする。【解決手段】エアバッグリッドの芯材１０の成形のために、金型を用意する。補強ネット２０を成形空間に配置するとともに、補強ネット２０の両端部２９を金型で挟むようにして型締めする。この型締め状態で、補強ネット２０は、成形空間において第２ヒンジライン１４が形成されるべき箇所を横切るとともにティアライン１５が形成されるべき箇所を横切るようにして延びている。型締め状態で、芯材１０を成形すると同時に、補強ネット２０を芯材１０に埋め込む。成形後にティアライン１５上に位置する補強ネット２０を切断する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグリッドの芯材であって、少なくとも１つのドア部を含む開放予定部を有し、上記少なくとも１つのドア部の各々が、直線的に延びる１つのヒンジラインとこのヒンジラインに連なるディアラインに囲われ、エアバッグの展開時に上記ティアラインが裂け上記ドア部が上記ヒンジラインを中心にして回動することにより、上記開放予定部が開放される芯材を、製造する方法において、
上記芯材の表側の面を成形する第１成形面を有する第１金型と、芯材の裏側の面を成形する第２成形面を有する第２金型と、を用意し、
補強ネットを上記第１及び第２成形面間の成形空間に配置するとともに、上記補強ネットの両端部を上記第１、第２金型で挟むようにして型締めし、この型締め状態で、上記補強ネットは、上記成形空間において上記ヒンジラインが形成されるべき箇所を横切るとともに上記ティアラインが形成されるべき箇所の少なくとも一部を横切るようにして延びており、
上記型締め状態で、上記成形空間に溶融樹脂を射出することにより、上記芯材を成形すると同時に、上記補強ネットを上記芯材に埋め込み、
上記射出成形により又は上記射出成形後の切削加工により、上記ヒンジラインと上記ティアラインを形成し、
上記射出成型後に、上記ティアライン上に位置する上記補強ネットを切断することを特徴とするエアバッグリッドの芯材の製造方法。
【請求項２】
上記補強ネットを切断するために、上記ティアラインに沿って延びるとともに上記芯材を貫通する貫通孔または切込を形成することを特徴とする請求項１に記載のエアバッグリッドの芯材の製造方法。
【請求項３】
上記第１成形面において、上記ヒンジラインが形成されるべき箇所を含む主要領域は、緩やかな凸曲面をなしており、上記型締め状態において、上記補強ネットは上記第１成形面の上記主要領域に接することを特徴とする請求項１または２に記載のエアバッグリッドの芯材の製造方法。
【請求項４】
上記芯材は複数のドア部を有し、上記補強ネットは、上記型締め状態で、上記複数のドア部の上記ヒンジラインが形成されるべき箇所を横切るように配置されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のエアバッグリッドの芯材の製造方法。
【請求項５】
上記開放予定部が長方形をなし、上記開放予定部の各辺に上記ヒンジラインが形成され、上記ティアラインが、上記開放予定部の長軸方向に直線的に延びる主ライン部と、上記主ライン部の両端の各々から、２本ずつ上記開放予定部の角部に向かって互いに広がるように延びる分岐ライン部とを有し、上記ヒンジラインと上記ティアラインにより、４つのドア部が画成される芯材、を製造する方法であって、
上記補強ネットは、形成されるべき上記開放予定部の長軸方向に細長く延び、上記ディアラインの上記主ライン部が形成されるべき箇所に長穴を有し、
上記型締め状態において、上記補強ネットは、上記４つの分岐ライン部が形成されるべき箇所を横切るとともに、上記開放予定部の短辺に位置する上記ヒンジラインが形成されるべき箇所を横切っており、
上記射出成形後に、上記ティアラインの上記分岐ライン部上に位置する上記補強ネットを切断することを特徴とする請求項４に記載のエアバッグリッドの芯材の製造方法。
【請求項６】
長方形の開放予定部を有し、上記開放予定部の一対の長辺に第１ヒンジラインが形成され、一対の短辺に第２ヒンジラインが形成され、上記開放予定部にはさらにティアラインが形成され、上記ティアラインは、上記開放予定部の長軸方向に直線的に延びる主ライン部と、上記主ライン部の両端の各々から、２本ずつ上記開放予定部の角部に向かって互いに広がるように延びる分岐ライン部とを有し、上記ヒンジラインと上記ティアラインにより、４つのドア部が画成されており、
エアバッグの展開時に、上記ティアラインが裂け上記４つのドア部が上記第１及び第２ヒンジラインを中心にして回動することにより、上記開放予定部が開放されるエアバッグリッドの芯材において、
補強ネットが埋め込まれており、上記補強ネットは、上記一対の第１ヒンジライン間を通り、上記一対の第２ヒンジラインを横切るようにして上記開放予定部の長軸方向に細長く延びており、上記ティアラインの上記主ライン部に対応する箇所に長穴が形成され、上記４つの分岐ライン部において、分断されていることを特徴とするエアバッグリッドの芯材。
【請求項７】
上記分岐ライン部には、上記分岐ライン部に沿って延びるとともに上記芯材を貫通する貫通孔または切込が形成されており、上記貫通孔または切込を介して上記補強ネットが分断されていることを特徴とする請求項６に記載のエアバッグリッドの芯材。
【請求項８】
上記補強ネットにおいて、少なくとも第２ヒンジラインを横切る部位が、芯材の表側の面またはその近傍に埋め込まれていることを特徴とする請求項６または７に記載のエアバッグリッドの芯材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補強ネットによりヒンジラインが補強されたエアバッグリッドの芯材の製造方法およびエアバッグリッドの芯材に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のインストルメントパネルの助手席側にはエアバッグリッドが組み込まれている。エアバッグリッドは、芯材と、この芯材の表側を覆うカバー層を備えている。芯材は、ドア部を含む開放予定部を有している。ドア部は、直線的に延びるヒンジラインと、このヒンジラインに連なるティアラインにより囲われている。車両衝突によりエアバッグが展開した時に、エアバッグの力で開放予定部のティアラインが裂け、ドア部がヒンジラインを中心に回動する。これにより、開放予定部が開放されてエアバッグの通過および車室への膨出が許容されるようになっている。
【０００３】
上記エアバッグリッドにおいて、ヒンジラインには、エアバッグ展開時にドア部を円滑に回動させる機能と、ドア部を飛散させずに繋ぎ止める機能が求められている。一般的には、上記２つの機能を得るために、ヒンジラインでの芯材の肉厚は高い精度を求められている。肉厚が増大すると、前者の機能が減じられ後者の機能が増し、肉厚が減少すると前者の機能が増し、後者の機能が減じられるからである。
【０００４】
後記の特許文献１では、ヒンジラインを補強ネットにより補強することにより、上記２つの機能を同時に増大させることができる。すなわち、ヒンジラインでのドア部の回動抵抗を減らしつつ、ヒンジラインの破断に伴うドア部の飛散を防止することができる。
【０００５】
特許文献１では、芯材を射出成形する際に、補強ネットを芯材に埋め込んでいる。詳述すると、射出成形装置の一方の金型の成形面にセットピンが設けられており、このセットピンに補強ネットをセットした状態で型締めし、射出成形を行なっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２３３７０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に示すエアバッグリッドの芯材の製造方法では、金型への補強ネットのセット作業が煩雑である。補強すべきヒンジラインが複数ある場合には、さらにセット作業の作業性が悪化してしまう。また、ピンによる補強ネットの支持は不安定である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記課題を解決するためになされたもので、エアバッグリッドの芯材であって、少なくとも１つのドア部を含む開放予定部を有し、上記少なくとも１つのドア部の各々が、直線的に延びる１つのヒンジラインとこのヒンジラインに連なるディアラインに囲われ、エアバッグの展開時に上記ティアラインが裂け上記ドア部が上記ヒンジラインを中心にして回動することにより、上記開放予定部が開放される芯材を、製造する方法において、
上記芯材の表側の面を成形する第１成形面を有する第１金型と、芯材の裏側の面を成形する第２成形面を有する第２金型と、を用意し、
補強ネットを上記第１及び第２成形面間の成形空間に配置するとともに、上記補強ネットの両端部を上記第１、第２金型で挟むようにして型締めし、この型締め状態で、上記補強ネットは、上記成形空間において上記ヒンジラインが形成されるべき箇所を横切るとともに上記ティアラインが形成されるべき箇所の少なくとも一部を横切るようにして延びており、
上記型締め状態で、上記成形空間に溶融樹脂を射出することにより、上記芯材を成形すると同時に、上記補強ネットを上記芯材に埋め込み、
上記射出成形により又は上記射出成形後の切削加工により、上記ヒンジラインと上記ティアラインを形成し、
上記射出成型後に、上記ティアライン上に位置する上記補強ネットを切断することを特徴とする。
【０００９】
上記方法によれば、補強ネットをヒンジラインを横切るように埋め込むことにより、エアバッグ展開時にドア部の円滑な回動を確保しつつ、ヒンジライン破断に伴うドア部の飛散を確実に防止することができる。しかも、芯材の成形工程において、補強ネットの両端部を第１及び第２金型で挟むことにより、補強ネットのセット作業を楽に行なうことができるとともに、補強ネットを安定して支持することができる。
【００１０】
好ましくは、上記補強ネットを切断するために、上記ティアラインに沿って延びるとともに上記芯材を貫通する貫通孔または切込を形成する。
上記方法によれば、芯材を貫通する貫通孔または切込により、補強ネットを確実に切断することができる。
【００１１】
好ましくは、上記第１成形面において、上記ヒンジラインが形成されるべき箇所を含む主要領域は、緩やかな凸曲面をなしており、上記型締め状態において、上記補強ネットは上記第１成形面の上記主要領域に接する。
上記方法によれば、補強ネットはヒンジラインを横切る箇所において、芯材の表側の面またはその近傍に埋め込まれるので、エアバッグ展開時のドア部の回動抵抗をより一層減じることができる。
【００１２】
好ましくは、上記芯材は複数のドア部を有し、上記補強ネットは、上記型締め状態で、上記複数のドア部の上記ヒンジラインが形成されるべき箇所を横切るように配置される。
上記方法によれば、複数のドア部を有する芯材であっても、これらドア部のヒンジラインを１枚の補強ネットで補強できるので、補強ネットのセット時の高い作業性を維持できる。
【００１３】
本発明の具体的態様では、上記開放予定部が長方形をなし、上記開放予定部の各辺に上記ヒンジラインが形成され、上記ティアラインが、上記開放予定部の長軸方向に直線的に延びる主ライン部と、上記主ライン部の両端の各々から、２本ずつ上記開放予定部の角部に向かって互いに広がるように延びる分岐ライン部とを有し、上記ヒンジラインと上記ティアラインにより、４つのドア部が画成される芯材、を製造する方法であって、
上記補強ネットは、形成されるべき上記開放予定部の長軸方向に細長く延び、上記ディアラインの上記主ライン部が形成されるべき箇所に長穴を有し、
上記型締め状態において、上記補強ネットは、上記４つの分岐ライン部が形成されるべき箇所を横切るとともに、上記開放予定部の短辺に位置する上記ヒンジラインが形成されるべき箇所を横切っており、
上記射出成形後に、上記ティアラインの上記分岐ライン部上に位置する上記補強ネットを切断する。
上記方法によれば、比較的強度の低い短辺のヒンジラインを補強できる。しかも、４つのドア部を有する芯材であっても、補強ネットには予め長穴が形成されていて芯材の成形後に、ティアラインの主ライン部を切断せずに済み、分岐ライン部上の補強ネットだけを切断すればよいので、補強ネットの切断作業が楽である。
【００１４】
本発明の他の態様は、長方形の開放予定部を有し、上記開放予定部の一対の長辺に第１ヒンジラインが形成され、一対の短辺に第２ヒンジラインが形成され、上記開放予定部にはさらにティアラインが形成され、上記ティアラインは、上記開放予定部の長軸方向に直線的に延びる主ライン部と、上記主ライン部の両端の各々から、２本ずつ上記開放予定部の角部に向かって互いに広がるように延びる分岐ライン部とを有し、上記ヒンジラインと上記ティアラインにより、４つのドア部が画成されており、
エアバッグの展開時に、上記ティアラインが裂け上記４つのドア部が上記第１及び第２ヒンジラインを中心にして回動することにより、上記開放予定部が開放されるエアバッグリッドの芯材において、
補強ネットが埋め込まれており、上記補強ネットは、上記一対の第１ヒンジライン間を通り、上記一対の第２ヒンジラインを横切るようにして上記開放予定部の長軸方向に細長く延びており、上記ティアラインの上記主ライン部に対応する箇所に長穴が形成され、上記４つの分岐ライン部において、分断されていることを特徴とする。
【００１５】
エアバッグリッドの芯材において、好ましくは、上記分岐ライン部には、上記分岐ライン部に沿って延びるとともに上記芯材を貫通する貫通孔または切込が形成されており、上記貫通孔または切込を介して上記補強ネットが分断されている。さらに好ましくは、上記補強ネットにおいて、少なくとも第２ヒンジラインを横切る部位が、芯材の表側の面またはその近傍に埋め込まれている。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、エアバッグリッドの芯材の成形工程において、ヒンジラインを補強する補強ネットのセット作業を楽に行なうことができるとともに、補強ネットを安定して支持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係るエアバッグリッドを備えたインストルメントパネルの断面図であり、エアバッグリッドの芯材に埋め込まれた補強ネットを模式的に示している。
【図２】同エアバッグリッドの芯材の平面図であり、裏側に形成されたヒンジラインとティアラインを破線で示す。
【図３】同エアバッグリッドの芯材の底面図である。
【図４】同エアバッグリッドの芯材の射出成形工程を示す断面図であり、成形空間の厚み方向の寸法を誇張して示している。
【図５】射出成形された直後の芯材を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態を、図面を参照しながら説明する。
図１に示すように、車両のインストルメントパネル１の助手席側には、エアバッグ展開時に開放されるエアバッグリッド２が組み込まれている。簡単に説明すると、エアバッグリッド２は、芯材１０を備えている。この芯材１０は、インストルメントパネル１の主芯材３の開口周縁に載っている。エアバッグリッド２の芯材１０と主芯材３の表側は、カバー層４により覆われている。カバー層４は、発泡樹脂からなる発泡層５と表皮６により構成されている。
【００１９】
図１〜図３に示すように、エアバッグリッド２の芯材１０は、略長方形をなす板部１０ａと、この板部１０ａの裏側から突出する筒部１０ｂとを有している。筒部１０ｂは断面長方形をなしており、エアバッグモジュール（図示しない）を収納、支持している。
【００２０】
上記板部１０ａにおいて、上記筒部１０ｂの内側の領域が開放予定部１１として提供され、外側の領域が開放予定部１１を囲む周辺支持部１２として提供される。上記周辺支持部１２の外周縁が上記主芯材３に載っている。
【００２１】
上記開放予定部１１は左右（車幅方向）に細長い長方形をなしており、その一対の長辺にはこの長辺より短い第１ヒンジライン１３が形成され、一対の短辺にはこの短辺より短い第２ヒンジライン１４が形成されている。本実施形態のヒンジライン１３，１４は、図１に示すように、芯材１０の板部１０ａの裏側に形成された連続溝を含んでいる。これにより、板部１０ａはヒンジライン１３，１４において薄肉をなしている。
【００２２】
開放予定部１１には、ティアライン１５が形成されている。このティアライン１５は、開放予定部１１の長軸方向に直線的に延びるとともに開放予定部１１を上下に等分割する主ライン部１５ａと、主ライン部１５ａの両端の各々から、２本ずつ開放予定部１１の角部に向かって互いに広がるように延びる分岐ライン部１５ｂとを有するとともに、これら分岐ライン部１５ｂを開放予定部１１の隅部においてヒンジライン１３，１４に連ねる補助ライン部１５ｃ、１５ｄを有している。補助ライン１５ｃは開放予定部１１の長辺に沿って延び、補助ライン１５ｃが開放予定部１１の短辺に沿って延びている。
【００２３】
上記ティアライン１５は、図１に示すように、芯材１０の板部１０ａの裏側に形成された連続溝を含んでいる。この連続溝は、ヒンジライン１３，１４を構成する連続溝より深い。そのため、板部１０ａはティアライン１５においてヒンジライン１３，１４より薄肉をなしている。
【００２４】
開放予定部１１は、一対の台形をなす第１ドア部１６と、一対の三角形をなす第２ドア部１７とを有している。
第１ドア部１６は、第１ヒンジライン１３と、ティアライン１５の主ライン部１５ｂ、２つの分岐ライン部１５ｂ、２つの補助ライン部１５ｃとで画成されている。
第２ドア部１７は、第２ヒンジライン１４と、ティアライン１５の２つの分岐ライン部１５ｂ、２つの補助ライン部１５ｄとで画成されている。
【００２５】
上記芯材１０には補強ネット２０が埋め込まれている。この補強ネット２０は、芯材１０より高強度の材料からなる繊維、例えばガラス繊維等により形成されている（図２では実際より目を粗くして示されている）。
【００２６】
補強ネット２０は、一定幅をなして板部１０ａおよび開放予定部１１の長方形の長軸方向に細長く延びており、板部１０ａの長手方向の全長にわたって配置されている。補強ネット２０の幅は、一対の第１ヒンジライン１３間の間隔より狭く、一対の第１ヒンジライン１３間を通っている。補強ネット２０にはその長手方向に細長い長穴２１が形成されている。この長穴２１にティアライン１５の主ライン部１５ａと、分岐ライン部１５ｂにおける主ライン部１５ａの近傍部が配置されている。
補強ネット２０は、４つの分岐ライン１５ｂおよび一対の第２ヒンジライン１４を横切るように延びている。
補強ネット２０は、第２ヒンジライン１４を横切る部位を含む広い領域で、上記芯材１０の表側の面またはその近傍に埋め込まれている。
【００２７】
板部１０ａには、ティアライン１５の主ライン部１５ａおよび４つの分岐ライン部１５ｂに沿って延びる貫通孔１８が間隔をおいて形成されている。貫通孔１８は、板部１０ａを貫通している。分岐ライン部１５ｂ上の補強ネット２０は、貫通孔１８により分断されている。その結果、補強ネット２０は４つの部分に分かれている。すなわち、補強ネット２０は、分岐ライン１５ｂから第２ヒンジライン１４を横切り周辺支持部１２の外縁に至る一対の主部分２２と、第１ドア部１６において、２つの分岐ライン１５ｂ間を延びる一対の副部分２３とを有している。主部分２２は、第２ドア部１７と、この第２ドア部１７に隣接する周辺支持部１２とを、第２ヒンジライン１４を介して連結する役割を担っている。
【００２８】
上記構成をなすエアバッグリッド２の作用について説明する。なお、表皮６には、上記芯材１０のティアライン１５に対向する箇所にティアラインが形成されている。この表皮６のティアラインは表皮６の裏側に形成された連続溝からなる。
【００２９】
車両衝突時にエアバッグが展開して芯材１０の開放予定部１１に当たると、ティアライン１５が裂け、これと同時に表皮６のティアラインが裂け、芯材１０のティアライン１５と表皮６のティアラインとの間のクッション層５が裂け、４つのドア部１６，１７がヒンジライン１３，１４を中心にして回動する。これにより、開放予定部１１が開放されてエアバッグの通過と車室への膨出を許容する。
【００３０】
開放予定部１１の短辺の第２ヒンジライン１４は長辺の第１ヒンジライン１３に比べて短く強度が低いが、この第２ヒンジライン１４を横切る補強ネット２０の主部分２２が、第２ドア部１７と周辺支持部１２を連結しているので、第２ヒンジライン１４が破断して第２ドア部１７が飛散するのを防ぐことができる。
【００３１】
補強ネット２０は、第２ヒンジライン１４において、上記芯材１０の表側の面またはその近傍に埋め込まれているので、第２ドア部１７の回動の際、補強ネット２０は回動軸線近傍に位置することになり、回動抵抗を抑えることができる。
【００３２】
次に、上記芯材１０の製造方法について説明する。
図４に示すように、芯材１０の表側の面を成形する第１成形面３１を有する第１金型３０と、芯材１０の裏側の面を成形する第２成形面４１を有する第２金型４０と、を用意する。本実施形態では、第２金型４０が固定型であり第１金型３０が可動型である。
【００３３】
第１金型３０と第２金型４０が型締めされた状態で、成形空間５０は、板部１０ａを成形するための板部成形空間部５１と、筒部１０ｂを成形するための筒部成形空間部５２を有している。板部成形空間部５１は、開放予定部成形空間部５１ａと周辺支持部成形空間部５１ｂを有している。
【００３４】
板部成形空間部５１に細長い補強ネット２０が配置され、金型３０，４０が補強ネット２０の両端部２９を挟むようにして型締めされる。補強ネット２０の幅は、上記成形空間５０によって成形されるべき芯材１０の一対の第１ヒンジライン１３の間隔より小さく、第２ヒンジライン１４の長さより若干小さい。
【００３５】
第１成形面３１は、その主要部において緩やかな凸曲面を有しており、そのため、補強ネット２０は、上記挟持状態において大部分（第２ヒンジライン１４が形成されるべき箇所を含む）が第１成形面３１に接しており、周辺支持部成形空間部５１ｂの一部で第１成形面３１から僅かに離れている。
【００３６】
図５に示すように、補強ネット２０の中央部には、予めその長手方向に延びる長穴２１が形成されている。補強ネット２０は、一対の第１ヒンジラインが形成されるべき箇所の間を通り、一対の第２ヒンジライン１４が形成されるべき箇所を横切り、ティアライン１５の４つの分岐ライン部１５ｂの中間部が形成されるべき箇所を横切り、さらに長穴２１にティアライン１５の主ライン部１５ａが形成されるべき箇所が収まるように、位置決めされる。
【００３７】
上述したように、補強ネット２０はその両端部２９を金型１０，２０で挟持することにより、簡単にかつ安定した支持状態でセットすることができる。
【００３８】
上記補強ネット２０を挟持して型締めした状態で、成形空間５０に溶融樹脂を射出することにより、上記芯材１０を成形する。この射出成形により、連続溝からなるヒンジライン１３，１４とティアライン１５が得られる。この成形と同時に、補強ネット２０が上記芯材１０の板部１０ａに埋め込まれる。補強ネット２０は、第１成形面３１に接するかその近傍に配置されているので、芯材１０の板部１０ａの表側の面又はその近傍に埋め込まれる。
【００３９】
上記芯材１０の射出成形後に、エンドミルにより図２に示すような貫通孔１８を形成する。補強ネット２０において、分岐ライン部１５ｂを横切っている箇所がこの貫通孔１８の形成により切断される。貫通孔１８が板部１０ａを貫通するように形成されるので、補強ネット２０は確実に切断することができる。
なお、補強ネット２０において、金型３０，４０に挟持されていた両端部２９は必要に応じて切断する。
【００４０】
上記のようにして製造された芯材１０をインストルメントパネル１の主芯材３に取り付けた後で、これら芯材１０、主芯材３を一方の金型に設置し、予め所定形状に成形された表皮６を他方の金型に設置し、樹脂を発泡成形することによりクッション層５を得る。これによりエアバッグリッド２を組み込んだインストルメントパネル１が完成する。
【００４１】
本発明は上記実施形態に制約されず、さらに種々の態様が可能である。
上記実施形態では、エンドミルにより芯材１０の板部1０ａに貫通孔１８を形成することにより、補強ネット２０を切断したが、カッタにより板部１０ａを貫通する切込を形成することにより、補強ネット２０を切断してもよい。
上記板部１０ａを貫通しない溝または切込により補強ネット２０を切断してもよい。
【００４２】
ヒンジラインやティアラインは、射出成形時に成形される連続溝で構成する代わりに、射出成形後に形成される貫通孔や切込線だけで構成してもよい。この場合、ティアラインの形成と補強ネットの切断が同時に行われる。
ドア部は１つでもよいし、複数例えば２つでもよい。２つのドア部を有する場合、補強ネットは、２つのドア部のヒンジラインを横切るように配置することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、車両のエアバッグリッドに適用できる。
【符号の説明】
【００４４】
２  エアバッグリッド
１０  芯材
１１  開放予定部
１２  周辺支持部
１３  第１ヒンジライン
１４  第２ヒンジライン
１５  ティアライン
１５ａ  主ライン部
１５ｂ  分岐ライン部
１６  第１ドア部
１７  第２ドア部
１８  貫通孔
２０  補強ネット
２１  長穴
２９  両端部
３０  第１金型
３１  第１成形面
４０  第２金型
４１  第２成形面
５０  成形空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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