(57)【要約】【課題】高精度で厚みのムラやピンホール等がない上、印刷条件を大きく変更することなしに、現状より厚みが大きく、液晶表示素子用として適した厚みの液晶配向膜などを形成できるフレキソ印刷版、および当該フレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷法によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法を提供する。【解決手段】フレキソ印刷版１は、インキを担持するための版表面３を、比表面積ＲＳが４．３以上、６．０以下、単位空間容積ＳＶが１２μｍ３／μｍ２以上、２９μｍ３／μｍ２以下の粗面とした。液晶表示素子の製造方法は、上記フレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷法によって液晶配向膜を形成する工程を含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インキを担持するための版表面を含み、前記版表面は、比表面積ＲＳが４．３以上、６．０以下で、かつ単位空間容積ＳＶが１２μｍ３／μｍ２以上、２９μｍ３／μｍ２以下の粗面であるフレキソ印刷版。
【請求項２】
前記版表面の比表面積ＲＳは、５．０以上、５．３以下である請求項１に記載のフレキソ印刷版。
【請求項３】
前記版表面の単位空間容積ＳＶは、１６μｍ３／μｍ２以上、２２μｍ３／μｍ２以下である請求項１または２に記載のフレキソ印刷版。
【請求項４】
前記請求項１ないし３のいずれか１項に記載のフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷法によって液晶配向膜を形成する工程を含む、液晶表示素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フレキソ印刷版と、それを用いた液晶表示素子の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、包装材の印刷などの幅広い印刷分野で、フレキソ印刷法が汎用されている。
フレキソ印刷法では、柔軟な樹脂のシート等からなり、その表面が版表面、すなわちインキを担持した状態で被印刷面に接触して、当該被印刷面にインキを転写させる面とされたフレキソ印刷版が用いられる。
フレキソ印刷法は良好な印刷特性を有することが知られており、それを生かした汎用以外の特殊な用途として、たとえば、液晶表示素子の液晶配向膜の印刷にも利用されている。
【０００３】
液晶配向膜の印刷では、フレキソ印刷版の版表面から被印刷面にインキを転写させて形成される液晶配向膜の厚みを小さくすることや、厚みを小さくしても液晶配向膜の厚みの精度が高く、厚みのムラやピンホール等を生じないこと等が求められる。
かかる高精度で厚みのムラやピンホール等のない液晶配向膜を形成するためのインキとしては、フレキソ印刷版を形成する樹脂等に対する濡れ性が低く、版表面から離型しやすいインキが好適に用いられる。
【０００４】
またフレキソ印刷版としては、たとえ濡れ性の低いインキであっても、はじき等による厚みのムラやピンホール等を生じることなく厚みが均一な状態を維持しながら版表面に担持させるために、当該版表面を、比表面積が一定の粗面としたもの等が用いられる（特許文献１、２等参照）。
上記フレキソ印刷版は、感光性樹脂組成物の層の表面を、片面が版表面に形成する粗面に対応する粗面状の型面とされた粗面化シートの上記型面に接触させた状態で、紫外線等の活性光線を露光して感光性樹脂組成物を硬化させる工程を経て製造される。
【０００５】
硬化後に粗面化シートを剥離すると、当該粗面化シートの型面の立体形状が、硬化された感光性樹脂組成物の層の表面に転写されて、当該表面が、型面の立体形状に対応する立体形状を有する、粗面化された版表面とされる。
かかるフレキソ印刷版の製造方法を、以下では「露光転写法」と略記する場合がある。
また粗面化シートは、そのもとになるシートの片面を、たとえば、エッチングやエッチングからの型取り等によって外周面を粗面化したエンボスロールを用いた加圧シート成形等によって、所定の立体形状に粗面化して作製される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１３−１１９１７９号公報
【特許文献２】特開２０１４−１３３３３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、特許文献１、２等に記載の従来のフレキソ印刷版を用いた場合には、フレキソ印刷法によって被印刷面に形成される液晶配向膜の厚みが不足する傾向がある。
しかも従来の技術では、液晶配向膜の厚みを大きくするために、種々の印刷条件を変更する必要もある。
すなわち、版表面にインキを担持させるためのアニロックスロールを変更したり、インキの組成を変更したり、ニップ圧や印刷速度等を変更したりしなければならない。
【０００８】
しかし、これらの印刷条件を変更するためには多大な手間とコストがかかるという課題がある。
本発明の目的は、高精度で厚みのムラやピンホール等がない上、印刷条件を大きく変更することなしに、現状より厚みが大きく、液晶表示素子用として適した厚みの液晶配向膜などを形成できるフレキソ印刷版を提供することにある。
【０００９】
また本発明の目的は、当該フレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷法によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、インキを担持するための版表面を含み、前記版表面は、比表面積ＲＳが４．３以上、６．０以下で、かつ単位空間容積ＳＶが１２μｍ３／μｍ２以上、２９μｍ３／μｍ２以下の粗面であるフレキソ印刷版である。
また、本発明は、上記フレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷法によって液晶配向膜を形成する工程を含む、液晶表示素子の製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、高精度で厚みのムラやピンホール等がない上、印刷条件を大きく変更することなしに、現状より厚みが大きく、液晶表示素子用として適した厚みの液晶配向膜などを形成できるフレキソ印刷版を提供することができる。
また本発明によれば、当該フレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷法によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明のフレキソ印刷版の、実施の形態の一例を示す斜視図である。
【図２】フレキソ印刷版の版表面における、比表面積、および単位空間容積の求め方を説明する斜視図である。
【図３】フレキソ印刷版の版表面の、立体形状の一例を示す断面図である。
【図４】フレキソ印刷版の製造に用いる粗面化シートの一例の層構成を示す断面図である。
【図５】図(ａ)〜(ｃ)は、図１の例のフレキソ印刷版を製造する工程の一例を示す断面図である。
【図６】図(ａ)〜(ｃ)は、図５(ａ)〜(ｃ)の続きの工程の一例を示す断面図である。
【図７】本発明の実施例における版表面の顕微鏡写真である。
【図８】比較例における版表面の顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
《フレキソ印刷版》
図１は、本発明のフレキソ印刷版１の、実施の形態の一例を示す斜視図である。
図１を参照して、この例のフレキソ印刷版１は、柔軟な樹脂の層（樹脂層）２を備え、当該樹脂層２の片面（図では上面）が版表面３とされ、かつ反対面（図では下面）に補強シート４が積層されているとともに、全体が矩形平板状に形成されたものである。
【００１４】
フレキソ印刷版１の矩形の互いに平行な２辺の近傍で、かつ版表面３の外側には、それぞれフレキソ印刷版１をフレキソ印刷機にセットする際に図示しないバイスで咥え込んで把持するための一定幅の把持部５が、それぞれの辺の全幅に亘って設けられている。
また把持部５と版表面３との間には、把持部５と平行に一定幅の溝部６が設けられている。
【００１５】
さらに把持部５には、その長さ方向の複数箇所（図では５箇所）に等間隔で、バイスで把持した状態の把持部５に固定ピン（図示せず）を挿通するためのチャック穴７が形成されている。
〈比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶ〉
フレキソ印刷版１の版表面３は、前述したように比表面積ＲＳが４．３以上、６．０以下で、かつ単位空間容積ＳＶが１２μｍ３／μｍ２以上、２９μｍ３／μｍ２以下の粗面である必要がある。
【００１６】
その理由は、下記のとおりである。
すなわち、比表面積ＲＳが４．３未満である比較的平滑な版表面３はインキの濡れ性が低すぎるため、当該インキを、厚みが均一な状態で担持することができない。
また、比表面積ＲＳが６．０を超える凹凸の大きい版表面３は、当該凹凸の影響により、やはりインキを、厚みが均一な状態で担持することできない。
【００１７】
そのため、このいずれの場合にも、担持したインキを被印刷面に転写して形成される液晶配向膜の厚みの精度が低下して、厚みのムラやピンホール等を生じやすくなる。
また、比表面積ＲＳが４．３未満である比較的平滑な版表面３は、担持できるインキの量が不十分になって、担持したインキを被印刷面に転写して形成される液晶配向膜の厚みが不足する。
【００１８】
また単位空間容積ＳＶとは、版表面３に形成された凹凸のとくに凹部によって当該版表面３に構成される、インキを担持するための空間の、版表面３の単位面積あたりの容積を示す指標である。
かかる単位空間容積ＳＶが１２μｍ３／μｍ２未満では、やはり版表面３に担持できるインキの量が不十分になって、担持したインキを被印刷面に転写して形成される液晶配向膜の厚みが不足する。
【００１９】
一方、単位空間容積ＳＶが２９μｍ３／μｍ２を超える凹凸の大きい版表面３は、当該凹凸の影響により、インキを、厚みが均一な状態で担持することができない。
そのため、担持したインキを被印刷面に転写して形成される液晶配向膜の厚みの精度が低下して、厚みのムラやピンホール等を生じやすくなる。
これに対し、フレキソ印刷版１の版表面３の比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶを、ともに上記の範囲とすることにより、たとえ濡れ性の低いインキであっても、厚みが均一な状態を維持しながら、版表面３に担持させることができる。
【００２０】
また、一度の印刷時に版表面３に担持できるインキの量を、現状よりも増加させることができる。
しかも、単位空間容積ＳＶを上記の範囲内で調整するだけで、印刷条件を大きく変更することなしに、版表面３に担持できるインキの量を調整することもできる。
したがって、高精度で厚みのムラやピンホール等がない上、印刷条件を大きく変更することなしに、たとえば、現状より厚みが大きく、液晶表示素子用として適した厚みの液晶配向膜などを形成することが可能となる。
【００２１】
なお、これらの効果をより一層向上することを考慮すると、フレキソ印刷版１の版表面３の比表面積ＲＳは、上記の範囲でも５．０以上であるのが好ましく、５．３以下であるのが好ましい。
また単位空間容積ＳＶは、上記の範囲でも１６μｍ３／μｍ２以上であるのが好ましく、２２μｍ３／μｍ２以下であるのが好ましい。
【００２２】
（測定方法）
比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶは、たとえば、形状解析レーザー顕微鏡〔(株)キーエンス製のＶＫ−Ｘ１６０等〕を用いて測定した、版表面３の３次元データから求めることができる。
図２は、上記形状解析レーザー顕微鏡を用いて、上記比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶを求める方法を説明する斜視図である。
【００２３】
まず版表面３上に、縦Ｗ１[μｍ]、横Ｗ２[μｍ]、基準面積Ｓ０＝Ｗ１×Ｗ２[μｍ２]の矩形状の測定エリアＡを設定し、形状解析レーザー顕微鏡を用いて、上記測定エリアＡ内でレーザーを走査して、当該測定エリアＡ内の版表面３の３次元データを得る。
次いで、得られた３次元データから、３次元解析によって、測定エリアＡ内の版表面３の実表面積Ｓ[μｍ２]を求め、当該実表面積Ｓ[μｍ２]と上記基準面積Ｓ０[μｍ２]とから、式(１)：
ＲＳ＝Ｓ／Ｓ０      (１)
によって比表面積ＲＳを求める。
【００２４】
また、得られた３次元データから、測定エリアＡ内での版表面３の最低点ＰＬと最高点ＰＨとを特定して、両者の差ＰＨ−ＰＬで表される空間高さＨ[μｍ]を求め、測定エリアＡ内で、かつ空間高さＨ[μｍ]の範囲内における、版表面３を含む樹脂層２の凸容積Ｖ[μｍ３]を求める。
そしてこれらの結果と、測定エリアＡの基準面積Ｓ０[μｍ２]とから、式(２)：
ＳＶ＝Ｈ×Ｓ０−Ｖ      (２)
によって、上記基準面積Ｓ０[μｍ２]あたりの空間容積である単位空間容積ＳＶ[μｍ３／μｍ２]を求める。
【００２５】
〈版表面３の立体形状〉
フレキソ印刷版１の版表面３を、前述した比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶの範囲をともに満足する粗面とするためには、当該粗面の立体形状を調整すればよい。
すなわち、前述したエッチング等によって形成される従来の粗面は、たとえば、図２に示すように断面略三角波状の凸部と谷部とが連続した立体形状であるのが一般的である。
【００２６】
しかし発明者の検討によると、かかる立体形状を有する従来の粗面は、比表面積ＲＳが前述した４．３以上、６．０以下の範囲を満足しても、単位空間容積ＳＶが１２μｍ３／μｍ２以上の範囲を満足し得ない場合がある。
図３は、フレキソ印刷版１の版表面３の、立体形状の一例を示す断面図である。
版表面３の比表面積ＲＳを上記の範囲に維持しながら、単位空間容積ＳＶを現状よりも大きくするためには、たとえば、図３に示すように当該版表面３を、おおよそ一定の直径を有する半球状の窪み８をランダムに、かつ緻密に配した立体形状とするのが好ましい。
【００２７】
これにより、単位空間容積ＳＶを１２μｍ３／μｍ２以上とし、一度の印刷時に版表面３に担持されるインキ９の量を現状よりも増加させて、現状より厚みが大きく、液晶表示素子用として適した厚みの液晶配向膜などを形成することができる。
上記の立体形状を有する版表面３を備えたフレキソ印刷版１を製造するためには、任意の製造方法を採用することができる。
【００２８】
たとえば、版表面３に、超短パルスレーザ加工等によって、上記半球状の窪み８を多数、直接に形成してフレキソ印刷版１を製造してもよい。
ただしフレキソ印刷版１は、型面に窪み８に対応する多数の半球状の突起を備えた粗面化シートを用いて、前述した露光転写法によって製造するのが好ましい。
具体的には、かかる粗面化シートを用いた露光転写法によって感光性樹脂組成物を硬化させることで、フレキソ印刷版１のうち、片面が粗面化された版表面３とされた樹脂層２が形成される。
【００２９】
また樹脂層２の反対面に、上記硬化によって補強シート４が積層されて、図１に示す層構成のフレキソ印刷版１が製造される。
〈粗面化シート〉
図４は、露光転写法に用いる粗面化シート１０の一例の層構成を示す断面図である。
図４を参照して、この例の粗面化シート１０は、補強フィルム１１と、補強フィルム１１の片面（図では上面）に積層された表層１２とを含む。
【００３０】
表層１２は、バインダ樹脂１３と、バインダ樹脂１３中に分散された多数の球状の微細粒子１４とを含み、微細粒子１４の少なくとも一部が、表層１２の表面から半球状の突起として突出されて、図３の立体形状に対応する粗面化された型面１５とされている。
突出された微細粒子１４の表面は、図の例の場合、バインダ樹脂１３からなるごく薄い膜で被覆されている。
【００３１】
しかし微細粒子１４の表面は膜で被覆されずに露出していてもよく、被覆されたものと露出したものとが混在していてもよい。
表層１２は、たとえば、バインダ樹脂１３と微細粒子１４とを含む塗剤を、補強フィルム１１の片面に塗布したのち乾燥させ、さらにバインダ樹脂１３が硬化性を有する場合は硬化させて形成される。
【００３２】
粗面化シート１０は、たとえば、長尺の補強フィルム１１を連続的に送りながら、その片面に塗剤を連続的に塗布して表層１２を連続的に形成することで作製される。
また、作製された粗面化シート１０は、必要に応じて所定長、所定幅にカットする等して、露光転写法によるフレキソ印刷版１の製造に用いることができる。
表層１２を形成するバインダ樹脂１３としては、たとえば、感光性樹脂組成物を硬化させて樹脂層２を形成する際に露光する、紫外線等の活性光線に対する透過性を有する各種の樹脂を用いることができる。
【００３３】
バインダ樹脂１３としては、たとえば、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステル、ポリウレタン等の１種または２種以上が挙げられる。
とくに熱可塑性、２液硬化性、活性光線硬化性、もしくは熱硬化性のアクリル樹脂、中でもアクリルポリウレタン２液硬化タイプのアクリル樹脂が好ましい。
【００３４】
アクリルポリウレタン２液硬化タイプのアクリル樹脂としては、たとえば、アクリルポリオールを含む主剤と、イソシアネートを含む硬化剤とを組み合わせたもの等が挙げられる。
アクリル樹脂は、総じて樹脂層２のもとになる感光性樹脂組成物との親和性や濡れ性が高いため、型面１５の立体形状を版表面３に良好に転写することができる。
【００３５】
微細粒子１４としては、樹脂の粒子や、あるいは無機材料の粒子等の１種または２種以上を用いることができる。
樹脂の粒子としては、たとえば、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート等の粒子が挙げられる。
無機材料の粒子としては、たとえば、ガラス、酸化チタン、硫酸バリウム、タルク、クレー、アルミナ、炭酸カルシウム、シリカ等の粒子が挙げられる。
【００３６】
中でも微細粒子１４としては、感光性樹脂組成物を硬化させて樹脂層２を形成する際に露光する、紫外線等の活性光線に対する透過性を有する材料からなる微細粒子１４を用いるのが好ましい。
塗剤は、たとえば、バインダ樹脂１３としてアクリルポリウレタン２液硬化タイプのアクリル樹脂を用いる場合は、そのもとになる主剤および硬化剤と、微細粒子１４とを所定の割合で配合し、さらに必要に応じて溶剤を加える等して調製される。
【００３７】
補強フィルム１１は、粗面化シート１０の全体での引張強さ等を高める文字通り補強としての機能を有する他、活性光線硬化性のバインダ樹脂１３の硬化時の収縮等によって粗面化シート１０が反ったりするのを矯正するためにも機能する。
補強フィルム１１としては、当該補強フィルム１１としての機能に優れたＰＥＴフィルムが好適に用いられる。
【００３８】
とくにＰＥＴフィルムとしては、前述した露光転写法によってフレキソ印刷版１を製造する際に露光する、紫外線等の活性光線に対する透過性を有するＰＥＴフィルムが好ましい。
ただし補強フィルム１１としては、たとえば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアミド、ポリイミド（ＰＩ）、ポリカーボネート、セルロースアセテート等のフィルムを用いることもできる。
【００３９】
補強フィルム１１の、表層１２を積層する片面（図では上面）には、必要に応じて、表層１２の密着性を高めるために、プライマー処理を施してもよい。
プライマー処理としては、たとえば、コロナ放電処理、フレーム処理、オゾン処理、紫外線照射処理、サンドブラスト処理、溶剤処理等の１種または２種以上が挙げられる。
また、たとえば、補強フィルム１１を形成するＰＥＴや、表層１２を形成するバインダ樹脂１３との親和性、密着性に優れた種々の材料からなるプライマー層を形成してもよい。
【００４０】
表層１２を形成する微細粒子１４は、粒子径分布（粒度分布）の最小値が４μｍ以上、とくに４．５μｍ以上で、かつ粒子径分布の最大値が３０μｍ以下、とくに２５μｍ以下であるのが好ましい。
粒子径分布の最小値、最大値とは、測定対象の微細粒子１４について求めた粒子径分布の測定結果における、粒子径の最小値と最大値を示す。
【００４１】
微細粒子１４の、粒子径分布の最小値が４μｍ未満では、当該微細粒子１４中に、フレキソ印刷版１の版表面３を前述した比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶの範囲をともに満足する立体形状の粗面とするには小さすぎる粒子が含まれることになる。
一方、微細粒子１４の、粒子径分布の最大値が３０μｍを超える場合には、当該微細粒子１４中に、上記版表面３を前述した比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶの範囲をともに満足する立体形状の粗面とするには大きすぎる粒子が含まれることになる。
【００４２】
そのため塗剤の塗布厚みや微細粒子１４の配合割合等にもよるが、いずれの場合にも、フレキソ印刷版１の版表面３を、前述した比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶの範囲をともに満足する立体形状の粗面にできない場合がある。
そして、フレキソ印刷法によって形成される液晶配向膜の厚みが不足したり、厚みの精度が低下して、厚みのムラやピンホール等を生じやすくなったりすることがある。
【００４３】
これに対し、微細粒子１４の、粒子径分布の最小値、最大値をそれぞれ上記の範囲とすることにより、上述した、粒子径が小さすぎる粒子や大きすぎる粒子を除外することができる。
そのためフレキソ印刷版１の版表面３を、前述した比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶの範囲をともに満足する立体形状の粗面とすることができる。
【００４４】
また微細粒子１４は、粒子径分布の標準偏差σと平均粒子径とから、式(３)：
変動係数Ｃｖ＝(標準偏差σ)／(平均粒子径)      (３)
によって求められる、粒子径分布のばらつきを示す変動係数Ｃｖが０．３５以下であるのが好ましい。
変動係数Ｃｖが０．３５を超える場合には、粒子径分布のばらつきが大きくなって、微細粒子１４中に、上述した、粒子径が小さすぎる粒子や粒子径が大きすぎる粒子が多く含まれることになる。
【００４５】
そのため、やはり塗剤の塗布厚みや微細粒子１４の配合割合等にもよるが、フレキソ印刷版１の版表面３を、前述した比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶの範囲をともに満足する立体形状の粗面にできない場合がある。
これに対し、変動係数Ｃｖを上記の範囲とすることにより、粒子径が小さすぎる粒子、および粒子径が大きすぎる粒子を除外することができる。
【００４６】
したがって、フレキソ印刷版１の版表面３を、前述した比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶの範囲をともに満足する立体形状の粗面とすることができる。
なお、かかる効果をより一層向上することを考慮すると、変動係数Ｃｖは、上記の範囲でも０．２５以下であるのが好ましい。
ただし、変動係数Ｃｖが小さすぎる場合には、粒子径が単分散に近づくため、粗面化シート１０の型面１５、そしてフレキソ印刷版１の版表面３に形成される凹凸のピッチが単一に近づく。
【００４７】
そうすると、ピッチの範囲自体は異なるものの、やはり単一のピッチで凹凸が形成される部分を含む、たとえば、液晶表示素子を構成する基板の電極形成面との相互作用によって、上記電極形成面に形成される液晶配向膜にモアレ縞を生じる場合がある。
そのため、モアレ縞の発生を抑制することを考慮すると、変動係数Ｃｖは、上記の範囲でも０．１０以上、とくに０．１８以上であるのが好ましい。
【００４８】
またこの場合にも、やはり先に説明した理由により、微細粒子１４の粒子径分布の最小値は４μｍ以上、とくに４．５μｍ以上で、かつ粒子径分布の最大値が３０μｍ以下、とくに２５μｍ以下であるのが好ましい。
また、モアレ縞の発生を抑制するために、微細粒子１４として、粒子径分布の異なる２種の微細粒子の混合粒子を併用してもよい。
【００４９】
粒子径分布の異なる２種の微細粒子の混合粒子を併用すれば、粗面化シート１０の型面１５、そしてフレキソ印刷版１の版表面３に形成される凹凸のピッチが単一に近づくのを抑制することができる。
そのため、たとえば、液晶表示素子を構成する基板の電極形成面との相互作用によって、上記電極形成面に形成される液晶配向膜にモアレ縞が生じるのを抑制することができる。
【００５０】
また、この場合にも、やはり先に説明した理由により、混合粒子の全体での変動係数Ｃｖは０．３５以下、とくに０．２５以下であるのが好ましく、０．１０以上、とくに０．１８以上であるのが好ましい。
また、混合粒子を構成する２種の微細粒子の、それぞれの変動係数Ｃｖも、個別に上記の範囲であるのが好ましい。
【００５１】
混合粒子を構成する２種の微細粒子の、粒子径分布の範囲は任意に設定できる。
２種の微細粒子の、粒子径分布の範囲は互いに異なっていてもよいし、一部で重複していてもよい。
ただし２種の微細粒子は、やはり先に説明した理由により、いずれも粒子径分布の最小値が４μｍ以上、とくに４．５μｍ以上で、かつ粒子径分布の最大値が３０μｍ以下、とくに２５μｍ以下であるのが好ましい。
【００５２】
２種の微細粒子の配合割合は、それぞれの微細粒子の、粒子径分布の範囲や変動係数Ｃｖ、あるいは混合粒子の全体での変動係数Ｃｖ等に応じて、任意の範囲に設定することができる。
しかし、混合粒子を用いる上述した効果をより一層向上するためには、混合粒子の総量に占める、粒子径分布の小さい方の微細粒子の割合が１０質量％以上であるのが好ましく、９０質量％以下であるのが好ましい。
【００５３】
なお、本発明では、微細粒子１４や混合粒子を構成する個々の微細粒子の粒子径分布を、Ｍｉｅ散乱理論に基づいて、レーザー回折／散乱法によって測定した体積分布でもって表すこととする。
また、変動係数Ｃｖのもとになる標準偏差σは、粒子の形状を球形と仮定して、個数基準に換算した結果から求めることとする。
【００５４】
さらに平均粒子径は、粒子の形状を球形と仮定して、個数基準に換算して積算したのち、粒子の個数で除算して求めた、個数基準の算術平均径とする。
実施例では、微細粒子の体積分布を、(株)堀場製作所製のレーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ−９５０Ｖ２を用いて測定しているが、測定装置はこれに限定されるものではない。
【００５５】
バインダ樹脂１３と微細粒子１４の配合割合は、フレキソ印刷版１の版表面３を、前述した比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶの範囲をともに満足する立体形状の粗面とすることができる任意の範囲に調整できる。
ただし、バインダ樹脂１３が少なすぎる場合には、連続した強固な表層１２を形成できない場合がある。
【００５６】
一方、バインダ樹脂１３が多すぎる場合には、表層１２の表面である型面１５に形成される凹凸が小さくなりすぎて、フレキソ印刷版１の版表面３を、前述した比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶの範囲をともに満足する立体形状の粗面にできない場合がある。
凹凸の大きさ等を考慮すると、形成された表層１２において、バインダ樹脂１３中に、微細粒子が体積基準で１／２〜１／８の割合で埋没している状態が理想的である。
【００５７】
そのため両者の配合割合は、バインダ樹脂１３（揮発成分を除いた樹脂の固形分）と微細粒子１４の総量に占めるバインダ樹脂１３の体積割合で表して３０体積％以上、８０体積％以下に設定するのが好ましい。
表層１２の厚み、すなわち補強フィルム１１の片面から、微細粒子１４によって形成される型面１５の凹凸のうち凸部の先端までの厚みは、微細粒子１４の粒径に基づいて任意に設定できる。
【００５８】
たとえば、微細粒子１４の粒径が４μｍ以上、３０μｍ以下の範囲である場合、表層１２の厚みは、これに限定されないが、たとえば、０．０１０ｍｍ（＝１０．０μｍ）以上であるのが好ましく、０．０２５ｍｍ（＝２５．０μｍ）以下であるのが好ましい。
また、補強フィルム１１の厚みは０．０５０ｍｍ以上、中でも０．０７５ｍｍ以上であるのが好ましく、０．３００ｍｍ以下、中でも０．２５０ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００５９】
厚みがこの範囲未満では、たとえば、カット前の長尺の粗面化シート１０をロール状に巻き取ったり、カットした粗面化シート１０をフレキソ印刷版の製造に使用したり、収納等するために巻き付けたりする取り扱い時等に、粗面化シート１０が折れやすくなる。
そして粗面化シート１０に折れが発生すると型面１５、ひいてはフレキソ印刷版１の版表面３に折れ欠点を生じて、たとえば、厚みが均一で連続した液晶配向膜を形成できないといった課題を生じる場合がある。
【００６０】
一方、補強フィルム１１の厚みが上記の範囲を超える場合には、粗面化シート１０の重量が増加する上、粗面化シート１０を曲げたり巻いたりしにくくなるため、上述した取り扱い時等の取り扱い性が低下する場合がある。
また、補強フィルム１１の厚みが大きくなるほど、補強フィルム１１の厚みのムラも大きくなるため、塗剤の塗布厚みにもムラを生じやすくなる。
【００６１】
そして、補強フィルム１１の厚みが小さい部分はバインダ樹脂１３の厚みが大きくなり、微細粒子１４がバインダ樹脂１３中に埋没して、周囲に比べて十分に粗面化されない領域を生じることがある。
つまり、表層１２の表面である型面１５の凹凸の分布、ひいては粗面の立体形状にムラを生じやすくなる場合がある。
【００６２】
これに対し、補強フィルム１１の厚みを上記の範囲とすることにより、折れ等の発生をできるだけ抑制しながら、粗面化シート１０の取り扱い性等を向上したり、凹凸の分布のムラを無くして型面１５の立体形状を均一化したりすることができる。
なお、型面１５の立体形状をより一層、均一化することを考慮すると、補強フィルム１１の厚みは、上記の範囲でも小さいほど好ましい。
【００６３】
すなわち、補強フィルム１１の厚みを小さくするほど、補強フィルム１１の厚みのムラも小さくすることができ、表層１２のもとになる塗剤の塗布厚みを均一化して、粗面の立体形状を均一化することができる。
とくに前述した、粒径の範囲が４μｍ以上、３０μｍ以下である微細粒子１４と組み合わせる場合、補強フィルム１１の厚みは、前述した範囲でも０．２００ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００６４】
これにより、粗面の立体形状を均一化する効果をより一層向上することができる。
ただし、折れ欠点等の防止をも併せ考慮すると、補強フィルム１１の厚みは、０．１００ｍｍ以上、とくに０．１５０ｍｍ以上であるのが好ましい。
なお、補強フィルム１１の片面にプライマー処理としてプライマー層を形成する場合、上述した補強フィルム１１の厚みは、補強フィルム１１とプライマー層の合計の厚みとすることとする。
【００６５】
補強フィルム１１の厚みと表層１２の厚みの合計である、粗面化シート１０の全体の厚みは、折れの発生をできるだけ抑制することなどを考慮すると、０．１５０ｍｍ以上、とくに０．１８０ｍｍ以上であるのが好ましい。
また、粗面化シート１０の取り扱い性等を向上することなどを考慮すると、全体の厚みは、０．２４０ｍｍ以下、とくに０．２２０ｍｍ以下であるのが好ましい。
【００６６】
〈フレキソ印刷版の製造方法〉
図５(ａ)〜(ｃ)は、図４の例の粗面化シート１０を用いて、露光転写法によって、フレキソ印刷版１を製造する工程の一例を示す断面図である。
また図６(ａ)〜(ｃ)は、図５(ａ)〜(ｃ)の続きの工程の一例を示す断面図である。
図５(ａ)を参照して、この例の製造方法では、たとえば、ガラスや、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂等の硬質樹脂などの、硬質で、なおかつ紫外線等の活性光線に対する透過性を有する材料からなる支持基板１６を用意する。
【００６７】
また粗面化シート１０としては、たとえば、補強フィルム１１、表層１２を形成するバインダ樹脂１３、および微細粒子１４が、いずれも活性光線に対する透過性を有する材料からなるものを用いる。
そして粗面化シート１０を、表層１２の表面である型面１５が上、補強フィルム１１の露出した表面である反対面１７が下になるように、支持基板１６の、図において上側の表面１８に重ね合わせる。
【００６８】
具体的には、たとえば、粗面化シート１０の反対面１７の一端を、支持基板１６の表面１８に接触させながら、図中に一点鎖線の矢印で示すように、粗面化シート１０を、表面１８の一端から他端へかけて順に重ね合わせる。
支持基板１６上に重ね合わせた粗面化シート１０は、その上に液状の感光性樹脂組成物を塗り拡げる際のせん断力や、感光性樹脂組成物の硬化時の収縮力等によって支持基板１６に対して位置ずれしたりしにくい上、使用後の交換が容易であることが求められる。
【００６９】
そのためには、支持基板１６上に重ね合わせた粗面化シート１０を、たとえば、下記(i)〜(iii)のいずれかの方法によって、支持基板１６の表面１８に着脱自在に固定するのが好ましい。
(i)  粗面化シート１０を、活性光線に対する透過性を有する材料からなる弱粘着層を介して、支持基板１６の表面１８に着脱自在に粘着固定する。
【００７０】
(ii)  支持基板１６の表面１８に吸引溝を形成し、吸引溝を介して真空吸引して、粗面化シート１０を、支持基板１６の表面１８に着脱自在に吸着固定する。
(iii)  粗面化シート１０を、支持基板１６の面方向の寸法よりも間隔を隔てた一対のチャック治具間に展張させた状態で、支持基板１６の表面１８に着脱自在に圧接固定する。
【００７１】
(i)の粘着固定に用いる弱粘着層としては、支持基板１６、および補強フィルム１１としてのＰＥＴフィルムの両方に対して弱粘着性を有し、なおかつ活性光線に対する透過性を有する種々の粘着剤からなる層が、いずれも採用可能である。
弱粘着層は、支持基板１６の表面１８および粗面化シート１０の反対面１７のうちの少なくとも一方に、粘着剤を、たとえば、スプレー塗布等の種々の塗布方法によって塗布して形成される。
【００７２】
弱粘着層を形成したのち、図５(ａ)に一点鎖線の矢印で示すように、粗面化シート１０を、反対面１７を下にして、支持基板１６の表面１８の一端から他端へかけて間に空気が入らないように注意しながら順に重ねる。
そうすると、弱粘着層の粘着力によって、粗面化シート１０が表面１８上に固定される。
【００７３】
また、固定した粗面化シート１０を表面１８から取り外すには、粗面化シート１０を、たとえば、図５(ａ)の矢印とは逆に支持基板１６の他端から一端へかけて、弱粘着層の粘着力に抗しながら、順に引き剥がす等すればよい。
(ii)の吸着固定をするためには、支持基板１６の表面１８を平滑に仕上げるとともに、表面１８の略全面に吸引溝を形成し、当該吸引溝を、真空ポンプ等を含む真空系に接続する。
【００７４】
そして粗面化シート１０を、反対面１７を下にして支持基板１６の表面１８に重ねた状態で真空系を作動させるか、あるいは、先に作動させておいた真空系を吸引溝と接続する等する。
そうすると、重ねた粗面化シート１０が、吸引溝を介して真空吸引されて、表面１８上に固定される。
【００７５】
固定した粗面化シート１０を表面１８から取り外すには、真空系を停止させるか、あるいは真空系と吸引溝との接続を遮断すればよい。
次に、図５(ｂ)を参照して、この例の製造方法では、支持基板１６の表面１８上に固定した粗面化シート１０の型面１５上に、フレキソ印刷版１の樹脂層２のもとになる所定量の液状の感光性樹脂組成物１９を供給する。
【００７６】
供給した感光性樹脂組成物１９は、粗面化シート１０と、樹脂層２とともにフレキソ印刷版１を構成する補強シート４との間に挟む。
そして、図５(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように、支持基板１６の表面１８の一端から他端へかけて、間に空気が入らないように注意しながら順に、粗面化シート１０の型面１５上に、感光性樹脂組成物１９を塗り拡げる。
【００７７】
そうすると感光性樹脂組成物１９の層２０が形成されるとともに、その上に、補強シート４が積層される。
次に、図５(ｃ)を参照して、補強シート４上に、対向基板２１の対向面２２を接触させる。
そして対向基板２１の対向面２２を、支持基板１６の表面１８との間に一定の間隔を隔てて平行に維持しながら、図５(ｃ)に黒矢印で示すように、対向基板２１を支持基板１６の方向に押圧して、層２０を粗面化シート１０の型面１５に圧着させる。
【００７８】
この状態で、層２０に、図５(ｃ)に実線の矢印で示すように、支持基板１６および粗面化シート１０を通して活性光線を露光して、当該層２０を形成する感光性樹脂組成物１９を硬化させる。
この際、支持基板１６の表面１８と対向基板２１の対向面２２との間の間隔は、製造するフレキソ印刷版１の厚み（＝樹脂層２の厚み＋補強シート４の厚み）に、粗面化シート１０の厚みを加えた寸法を維持するようにする。
【００７９】
なお、対向基板２１は、金属、ガラス、硬質樹脂等の任意の材料によって形成できる。
ただし対向基板２１を、支持基板１６と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成するとともに、補強シート４を、粗面化シート１０と同様の、活性光線に対する透過性を有する材料によって形成してもよい。
この場合には、たとえば、支持基板１６の側からだけでなく、対向基板２１の側からも層２０に活性光線を露光して、感光性樹脂組成物１９を硬化させることができる。
【００８０】
またこの場合には、対向基板２１の側からのみ層２０に活性光線を露光して感光性樹脂組成物１９を硬化させることもできるため、たとえば、粗面化シート１０は活性光線に対する透過性を有しない材料によって形成することもできる。
次に、図６(ａ)(ｂ)を参照して、補強シート４と、感光性樹脂組成物１９の硬化によって形成された樹脂層２と、粗面化シート１０との積層体２３を、支持基板１６と対向基板２１の間から取り出し、補強シート４を下にして、作業台２４の上に載置する。
【００８１】
そして、図６(ｂ)に一点鎖線の矢印で示すように、粗面化シート１０を、積層体２３の一端から他端へかけて順に引き剥がす。
そうすると樹脂層２の、図において上面側が、粗面化シート１０の型面１５の粗面形状が転写されて粗面化された版表面３とされて、図６(ｃ)に示す印刷用樹脂原版２５が作製される。
【００８２】
このあと、図示していないが印刷用樹脂原版２５の４辺をカットして全体の平面形状を矩形状に整える。
次いで、図１に示すように、互いに平行な２辺の近傍の樹脂層２を、たとえば、レーザー加工等によって熱的に切除して、把持部５、溝部６、およびチャック穴７を形成する。
そして、さらに必要に応じて版表面３に所定の印刷パターンを形成すると、フレキソ印刷版１が完成する。
【００８３】
感光性樹脂組成物１９としては、下記の条件を満足する種々の樹脂組成物が、いずれも使用可能である。
紫外線等の活性光線の露光によって硬化させることができる。
硬化後は、フレキソ印刷に用いるのに適した適度な柔軟性やゴム弾性を有する。
印刷に使用するインキ中に含まれたり、印刷版の清掃に使用したりする溶剤に対する耐性（耐溶剤性）に優れた硬化物を形成できる。
【００８４】
これらの条件を満足する感光性樹脂組成物としては、これに限定されないが、たとえば、１，２−ブタジエン構造を有し、かつ末端にエチレン性二重結合を有するプレポリマ、エチレン性不飽和単量体、および光重合開始剤を含むもの等が挙げられる。
光重合開始剤としては、ベンゾインアルキルエーテルが好ましい。
また補強シート４としては、たとえば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＰＥＴ、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等の、各種の熱可塑性樹脂からなるシートを用いることができる。
【００８５】
補強シート４は、前述したように、活性光線に対する透過性を有しているのが好ましい。
《液晶表示素子の製造方法》
本発明は、本発明のフレキソ印刷版を用いて、フレキソ印刷法によって液晶配向膜を形成する工程を含む液晶表示素子の製造方法である。
【００８６】
液晶表示素子の製造方法のその他の工程は、従来同様に実施できる。
すなわち、ガラス基板等の透明基板の表面に、所定のマトリクスパターン等に対応した透明電極層を形成した上に、上記工程を経て液晶配向膜を形成し、さらに液晶配向膜の表面を必要に応じてラビング等によって配向処理して基板を作製する。
次いで、この基板を２枚用意し、それぞれの透明電極層を位置合わせした状態で、間に液晶材料を挟みこんで互いに固定して積層体を形成するとともに、この積層体の両外側に、さらに必要に応じて偏光板を配設することで液晶表示素子が製造される。
【００８７】
本発明の構成は、以上で説明した図の例には限定されない。
たとえば、フレキソ印刷版１では、補強シート４は省略してもよい。
また、フレキソ印刷版１の製造方法では、感光性樹脂組成物の層２０を、対向基板２１によって支持基板１６の方向に押圧する代わりに、粗面化シート１０をローラ状にしたもの等によって塗り拡げて厚みを一定にしながら、同時にその表面を粗面化してもよい。
【００８８】
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の変更を施すことができる。
【実施例】
【００８９】
以下に本発明を、実施例、比較例に基づいてさらに説明するが、本発明の構成は、必ずしもこれらの例に限定されるものではない。
〈実施例１〉
（粗面化シート１０の作製）
バインダ樹脂１３としては、アクリルポリオールを含む主剤（固形分５０質量％）と、イソシアネートを含む硬化剤（固形分６０質量％）とを組み合わせた、アクリルポリウレタン２液硬化タイプのアクリル樹脂を用いた。
【００９０】
このバインダ樹脂に、アクリル樹脂粒子（微細粒子１４）を配合し、さらに溶剤としてのメチルエチルケトンおよび酢酸ブチルを加えて粘度を調整して、表層１２用の塗剤を調製した。
アクリル樹脂粒子としては、前出の(株)堀場製作所製のレーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置ＬＡ−９５０Ｖ２を用いて測定した、粒子径分布の最小値が４．５μｍ、最大値が１４．０μｍ、平均粒子径が８．０μｍ、標準偏差σが１．６μｍ、変動係数Ｃｖが０．２０であるものを用いた。
【００９１】
補強フィルム１１としては、片面にプライマー処理が施された、厚み０．１８８ｍｍの長尺のＰＥＴフィルムを用いた。
上記ＰＥＴフィルムを連続的に送りながら、その片面に、塗剤を連続的に塗布したのち、温風乾燥工程を経て表層１２を連続的に形成して、図４に示す層構成の粗面化シート１０を連続的に作製した。
【００９２】
なお、粗面化シート１０を構成する硬化後のバインダ樹脂１３、微細粒子１４としてのアクリル樹脂粒子、およびＰＥＴフィルムとしては、いずれも印刷用樹脂原版製造のための活性光線に対する透過性を有するものを選択した。
粗面化シート１０の全体の厚みは０．２００ｍｍ、表層１２の厚みの平均値は０．０１２ｍｍであった。
【００９３】
（フレキソ印刷版１の製造）
上記粗面化シート１０を用いて、図５(ａ)〜(ｃ)、図６(ａ)〜(ｃ)の工程を経て、図１に示すフレキソ印刷版１を製造した。
樹脂層２のもとになる感光性樹脂組成物としては、住友ゴム工業(株)製のＮＫ樹脂を用い、補強シート４としてはＰＥＴシート〔住友ゴム工業(株)製のＢＦ／ＣＦ〕を用いた。
【００９４】
製造したフレキソ印刷版１の版表面３の比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶを、それぞれ形状解析レーザー顕微鏡〔前出の(株)キーエンス製のＶＫ−Ｘ１６０〕を用いて測定したところ、比表面積ＲＳは４．３、単位空間容積ＳＶは１２．２２μｍ３／μｍ２であった。
また上記版表面３を、上記形状解析レーザー顕微鏡を用いて観察したところ、おおよそ一定の直径を有する半球状の窪みがランダムに、かつ緻密に配された立体形状であることが確認された。
【００９５】
〈実施例２〉
粒子径分布の最小値が６．０μｍ、最大値が１８．０μｍ、平均粒子径が１０．０μｍ、標準偏差σが１．９μｍ、変動係数Ｃｖが０．１９であるアクリル樹脂粒子（微細粒子１４）を用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１０を作製した。
粗面化シート１０の全体の厚みは０．２０３ｍｍ、表層１２の厚みの平均値は０．０１５ｍｍであった。
【００９６】
次いで、上記粗面化シート１０を用いたこと以外は実施例１と同様にしてフレキソ印刷版１を製造した。
製造したフレキソ印刷版１の版表面の比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶを実施例１と同様にして測定したところ、比表面積ＲＳは５．０、単位空間容積ＳＶは１６．１９μｍ３／μｍ２であった。
【００９７】
また上記版表面３を、形状解析レーザー顕微鏡を用いて観察したところ、図７に示すように、おおよそ一定の直径を有する半球状の窪みがランダムに、かつ緻密に配された立体形状であることが確認された。
〈実施例３〉
粒子径分布の最小値が６．０μｍ、最大値が２５．０μｍ、平均粒子径が１３．０μｍ、標準偏差σが３．２μｍ、変動係数Ｃｖが０．２５であるアクリル樹脂粒子（微細粒子１４）を用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１０を作製した。
【００９８】
粗面化シート１０の全体の厚みは０．２０７ｍｍ、表層１２の厚みの平均値は０．０１９ｍｍであった。
次いで、上記粗面化シート１０を用いたこと以外は実施例１と同様にしてフレキソ印刷版１を製造した。
製造したフレキソ印刷版１の版表面の比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶを実施例１と同様にして測定したところ、比表面積ＲＳは５．３、単位空間容積ＳＶは２１．４７μｍ３／μｍ２であった。
【００９９】
また上記版表面３を、形状解析レーザー顕微鏡を用いて観察したところ、おおよそ一定の直径を有する半球状の窪みがランダムに、かつ緻密に配された立体形状であることが確認された。
〈実施例４〉
粒子径分布の最小値が９．０μｍ、最大値が２５．０μｍ、平均粒子径が１５．０μｍ、標準偏差σが１．５μｍ、変動係数Ｃｖが０．１０であるアクリル樹脂粒子（微細粒子１４）を用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１０を作製した。
【０１００】
粗面化シート１０の全体の厚みは０．２１２ｍｍ、表層１２の厚みの平均値は０．０２４ｍｍであった。
次いで、上記粗面化シート１０を用いたこと以外は実施例１と同様にしてフレキソ印刷版１を製造した。
製造したフレキソ印刷版１の版表面の比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶを実施例１と同様にして測定したところ、比表面積ＲＳは６．０、単位空間容積ＳＶは２８．０８μｍ３／μｍ２であった。
【０１０１】
また上記版表面３を、形状解析レーザー顕微鏡を用いて観察したところ、おおよそ一定の直径を有する半球状の窪みがランダムに、かつ緻密に配された立体形状であることが確認された。
〈比較例１〉
ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）のシートと補強フィルムとを粗面化ロールと対ロールとの間を連続的に挿通させて型面を形成する従来法を再現することとし、補強フィルムとしては、厚みが０．１００ｍｍのＰＥＴフィルムを用いた。
【０１０２】
また、表層用のＴＰＵとしては、エステルタイプのＴＰＵを用いた。
ＴＰＵを、押出機のダイを通してシート状に連続的に押出成形して表層を形成し、表層が冷却されて固化する前に、長尺で連続的に供給される補強フィルムとともに、粗面化ロールと対ロールとの間を連続的に挿通させて一体にラミネートした。
それとともに、表層の表面に、粗面化ロールの原型面の粗面形状を連続的に転写させて、当該表面が粗面化された型面とされた粗面化シートを連続的に製造した。
【０１０３】
粗面化ロールとしては、その最外層がシリコーンゴムからなり、当該最外層の比表面積が３．４であるものを用いた。
粗面化シートの全体の厚みは０．２００ｍｍ、表層の厚みは０．１００ｍｍ、であった。
次いで、上記粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にしてフレキソ印刷版を製造した。
【０１０４】
製造したフレキソ印刷版の版表面の比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶを実施例１と同様にして測定したところ、比表面積ＲＳは３．０、単位空間容積ＳＶは９．４１μｍ３／μｍ２であった。
また上記版表面を、形状解析レーザー顕微鏡を用いて観察したところ、断面略三角波状の凸部と谷部とが連続した立体形状であることが確認された。
【０１０５】
〈比較例２〉
粗面化ロールとして、外層がシリコーンゴムからなり、当該最外層の比表面積が３．９であるものを用いたこと以外は比較例１と同様にして粗面化シートを作製した。
粗面化シートの全体の厚みは０．２００ｍｍ、表層の厚みは０．１００ｍｍ、であった。
【０１０６】
次いで、上記粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にしてフレキソ印刷版を製造した。
製造したフレキソ印刷版の版表面の比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶを実施例１と同様にして測定したところ、比表面積ＲＳは３．４、単位空間容積ＳＶは１１．４０μｍ３／μｍ２であった。
【０１０７】
また上記版表面を、形状解析レーザー顕微鏡を用いて観察したところ、図８に示すように、断面略三角波状の凸部と谷部とが連続した立体形状であることが確認された。
〈比較例３〉
粗面化ロールとして、外層がシリコーンゴムからなり、当該最外層の比表面積が４．５であるものを用いたこと以外は比較例１と同様にして粗面化シートを作製した。
【０１０８】
粗面化シートの全体の厚みは０．２００ｍｍ、表層の厚みは０．１００ｍｍ、であった。
次いで、上記粗面化シートを用いたこと以外は実施例１と同様にしてフレキソ印刷版を製造した。
製造したフレキソ印刷版の版表面の比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶを実施例１と同様にして測定したところ、比表面積ＲＳは４．１、単位空間容積ＳＶは１２．０６μｍ３／μｍ２であった。
【０１０９】
また上記版表面を、形状解析レーザー顕微鏡を用いて観察したところ、断面略三角波状の凸部と谷部とが連続した立体形状であることが確認された。
〈比較例４〉
粒子径分布の最小値が２．５μｍ、最大値が１０．０μｍ、平均粒子径が５．０μｍ、標準偏差σが２．０μｍ、変動係数Ｃｖが０．４０であるアクリル樹脂粒子（微細粒子１４）を用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１０を作製した。
【０１１０】
粗面化シート１０の全体の厚みは０．１９６ｍｍ、表層１２の厚みの平均値は０．００８ｍｍであった。
次いで、上記粗面化シート１０を用いたこと以外は実施例１と同様にしてフレキソ印刷版１を製造した。
製造したフレキソ印刷版１の版表面の比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶを実施例１と同様にして測定したところ、比表面積ＲＳは４．０、単位空間容積ＳＶは１０．５７μｍ３／μｍ２であった。
【０１１１】
また上記版表面３を、形状解析レーザー顕微鏡を用いて観察したところ、おおよそ一定の直径を有する半球状の窪みがランダムに、かつ緻密に配された立体形状であることが確認された。
〈比較例５〉
粒子径分布の最小値が８．０μｍ、最大値が４０．０μｍ、平均粒子径が２０．０μｍ、標準偏差σが７．０μｍ、変動係数Ｃｖが０．３５であるアクリル樹脂粒子（微細粒子１４）を用いたこと以外は実施例１と同様にして粗面化シート１０を作製した。
【０１１２】
粗面化シート１０の全体の厚みは０．２２２ｍｍ、表層１２の厚みの平均値は０．０３４ｍｍであった。
次いで、上記粗面化シート１０を用いたこと以外は実施例１と同様にしてフレキソ印刷版１を製造した。
製造したフレキソ印刷版１の版表面の比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶを実施例１と同様にして測定したところ、比表面積ＲＳは６．２、単位空間容積ＳＶは３０．５６μｍ３／μｍ２であった。
【０１１３】
また上記版表面３を、形状解析レーザー顕微鏡を用いて観察したところ、おおよそ一定の直径を有する半球状の窪みがランダムに、かつ緻密に配された立体形状であることが確認された。
〈実機試験〉
（フレキソ印刷）
実施例、比較例で製造したフレキソ印刷版を、液晶配向膜形成用として調整したフレキソ印刷機〔ナカン(株)製のＡ４５〕に、アニロックスロール＃２２０〔セル容積：６．５ｃｃ／ｍ２〕とともに組み込んだ。
【０１１４】
そして液晶配向膜用のインキ〔ＪＳＲ(株)製のオプトマー（登録商標）ＡＬ１７９０１〕をフレキソ印刷機に供給して、液晶表示素子用の模擬基板の電極形成面上に印刷したのち１２０℃で３０分間、予備乾燥させて液晶配向膜を形成した。
印刷条件は、予備乾燥後の液晶配向膜の設定厚みが、比較例３のフレキソ印刷版を用いた際に１０００Åとなるように設定した。
【０１１５】
模擬基板としては、５インチ角のエリア内に画素数４２０ｐｐｉの密度でドットを構築したものを用い、凹凸のピッチは３〜１５μｍ、高さは０．３〜１μｍとした。
〈液晶配向膜の厚み評価〉
上記で形成した液晶配向膜の厚みを、膜厚計を用いて測定した。
また、印刷を繰り返した際の厚みの測定結果から、下記の基準で、液晶配向膜の厚みの再現性を評価した。
【０１１６】
（厚みの再現性）
○：印刷を繰り返しても、安定的に厚みは１０５０Åを超え、１３５０Å以下の範囲であった。
△：印刷を繰り返すと、厚みは概ね上記の範囲に収まるが、厚みが１０００Åを超え、１０５０Å以下であるか、または１３５０Åを超え、１４００Å以下である場合も見られた。
【０１１７】
×：印刷を繰り返すと、安定的に厚みは１０００Å以下、または１４００Åを超えていた。
さらに液晶配向膜を観察して、下記の基準で、厚みのムラやピンホールの有無を評価した。
（厚みのムラ、ピンホール）
○：厚みのムラやピンホールは見られなかった。
【０１１８】
△：厚みのムラ、もしくはピンホールが僅かに見られたが、実用レベル。
×：厚みのムラやピンホールが顕著に見られた。
〈総合評価〉
上記厚みの再現性の評価と、厚みのムラやピンホールの有無の評価の両方が○であったものを○、一つでも△であったものを△、一つでも×であったものを×として評価した。
【０１１９】
以上の結果を表１、表２に示す。
【０１２０】
【表１】
2020029003.tif 000003
【０１２１】
【表２】
2020029003.tif 000004
【０１２２】
表の実施例１〜４、比較例１〜５の結果より、フレキソ印刷版の版表面を、比表面積ＲＳが４．３以上、６．０以下で、かつ単位空間容積ＳＶが１２μｍ３／μｍ２以上、２９μｍ３／μｍ２以下の粗面とすることにより、高精度で厚みのムラやピンホール等がない上、印刷条件を大きく変更することなしに、現状よりも厚みが大きく、液晶表示素子用として適した厚みの液晶配向膜を形成できることが判った。
【０１２３】
また実施例１〜４、比較例１〜３の結果より、版表面の比表面積ＲＳおよび単位空間容積ＳＶを上記の範囲として上記の効果を得るためには、版表面を、おおよそ一定の直径を有する半球状の窪みをランダムに、かつ緻密に配した立体形状とするのが好ましいことが判った。
さらに実施例１〜４の結果より、上記の効果をより一層向上することを考慮すると、版表面の比表面積ＲＳは、上記の範囲でも５．０以上、５．３以下であるのが好ましく、単位空間容積ＳＶは、上記の範囲でも１６μｍ３／μｍ２以上、２２μｍ３／μｍ２以下であるのが好ましいことが判った。
【符号の説明】
【０１２４】
１     フレキソ印刷版
２     樹脂層
３     版表面
４     補強シート
５     把持部
６     溝部
７     チャック穴
８     窪み
９     インキ
１０   粗面化シート
１１   補強フィルム
１２   表層
１３   バインダ樹脂
１４   微細粒子
１５   型面
１６   支持基板
１７   反対面
１８   表面
１９   感光性樹脂組成物
２０   層
２１   対向基板
２２   対向面
２３   積層体
２４   作業台
２５   印刷用樹脂原版
Ａ     測定エリア
ＰＨ   最高点
ＰＬ   最低点
ＲＳ   比表面積
ＳＶ   単位空間容積
Ｖ     凸容積
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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