(57)【要約】【課題】溝部の強度を向上する。【解決手段】シートパッド２０は、型成形された発泡体で構成されている。シートパッド２０は、シートパッド２０の一面から凹むように成形された溝部２２と、溝部２２の底面から凹まして該溝部２２の幅より小さく形成された複数の凹部２４を備えている。複数の凹部２４は、溝部２２の延在方向に互いに離して配置されている。凹部２４の表面には、スキン層２４ａが形成されているが、溝部２２の底面にスキン層ができることが抑えられている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
型成形された発泡体で構成されたシートパッドであって、
前記シートパッドの一面から凹むように成形された溝部と、
前記溝部の底面から凹まして該溝部の幅より小さく形成され、該溝部の延在方向に離して複数設けられた凹部と、を備え、
前記凹部の表面には、スキン層が形成されている
ことを特徴とするシートパッド。
【請求項２】
成形型で発泡体原料から発泡体で構成されたシートパッドを成形する際に、該シートパッドの一面から凹むように溝部を形成するシートパッドの製造方法であって、
前記成形型の下型における前記溝部を成形する凸型部を挟む両側のそれぞれに、前記発泡体原料を供給し、
前記凸型部の頂部から立ち上がって互いに離して配置された複数の突起によって、前記溝部の底面から凹む凹部を形成しつつ、前記シートパッドを成形する
ことを特徴とするシートパッドの製造方法。
【請求項３】
前記突起は、前記凸型部よりも熱伝導率が小さい請求項２記載のシートパッドの製造方法。
【請求項４】
前記突起は、前記発泡体原料の供給時に、前記凸型部よりも温度が高くなっている請求項２または３記載のシートパッドの製造方法。
【請求項５】
下型および上型で画成されるキャビティにおいて発泡体からなるシートパッドを成形する成形型であって、
前記下型は、
前記シートパッドの一面から凹むように形成される溝部を成形する凸型部と、
前記凸型部の頂部から立ち上がるように設けられ、該凸型部の延在方向に互いに離して配置された複数の突起と、を備えている
ことを特徴とする成形型。
【請求項６】
前記突起は、前記凸型部よりも熱伝導率が小さい材料で構成されている請求項５記載の成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両などの座席に用いられるシートパッド、シートパッドの製造方法、および成形型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両用のシートは、シートパッドの一面に形成された溝部の底に設けられたワイヤーでシートカバーを保持することで、シートカバーの一部を溝部に引き込んでシートカバーを張った状態で取り付けている(例えば、特許文献１参照)。このようなシートパッドは、成形型の下型に形成した凸型部の頂部にワイヤーを取り付けて、シートパッドの溝部の底に対応する位置にワイヤーを配置した状態で、発泡体原料を発泡・硬化させるインサート成形により得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−４５４２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
成形型においてシートパッドを成形するとき、発泡体原料は、下型における凸型部で区画される領域のそれぞれに供給される。そして、各領域に振り分けて供給された発泡体原料が発泡することで膨張すると、発泡体同士が凸型部の頂部で合流することになる。発泡体原料同士が合流するときのストレスなどに起因して、得られるシートパッドにおいて溝部の底面にスキン層が生じ、スキン層の存在によって溝部の底の強度が弱くなってしまう。
【０００５】
本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、溝部の強度に優れたシートパッド、該シートパッドの製造方法、および該シートパッドを得るための成形型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係るシートパッドは、
型成形された発泡体で構成されたシートパッドであって、
前記シートパッドの一面から凹むように成形された溝部と、
前記溝部の底面から凹まして該溝部の幅より小さく形成され、該溝部の延在方向に離して複数設けられた凹部と、を備え、
前記凹部の表面には、スキン層が形成されていることを要旨とする。
【０００７】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係るシートパッドの製造方法は、
成形型で発泡体原料から発泡体で構成されたシートパッドを成形する際に、該シートパッドの一面から凹むように溝部を形成するシートパッドの製造方法であって、
前記成形型の下型における前記溝部を成形する凸型部を挟む両側のそれぞれに、前記発泡体原料を供給し、
前記凸型部の頂部から立ち上がって互いに離して配置された複数の突起によって、前記溝部の底面から凹む凹部を形成しつつ、前記シートパッドを成形することを要旨とする。
【０００８】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係る成形型は、
下型および上型で画成されるキャビティにおいて発泡体からなるシートパッドを成形する成形型であって、
前記下型は、
前記シートパッドの一面から凹むように形成される溝部を成形する凸型部と、
前記凸型部の頂部から立ち上がるように設けられ、該凸型部の延在方向に互いに離して配置された複数の突起と、を備えていることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るシートパッドによれば、溝部の強度を向上することができる。
本発明に係るシートパッドの製造方法によれば、溝部の強度を向上したシートパッドを得ることができる。
本発明に係る成形型によれば、溝部の強度を向上したシートパッドを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施例に係るシートパッドが用いられたシートを示す斜視図である。
【図２】実施例のシートパッドを示す正面図である。なお、シートパッドの一面側から示している。
【図３】図２のＡ−Ａ線断面図である。
【図４】図２のＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】実施例のシートパッドの製造過程を示す説明図である。
【図６】実施例に係る成形型の下型を示す平面図である。
【図７】図６のＣ−Ｃ線断面図である。
【図８】実施例の凸型部を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
次に、本発明に係るシートパッド、シートパッドの製造方法および成形型につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。
【実施例】
【００１２】
図１に示すように、車両用のシート１０は、乗員の下半身を支持する座部１２と、この座部１２の後部に傾動可能に設置されて乗員の上半身を支持する背もたれ部１４と、この背もたれ部１４の上部に設置されて乗員の頭部を支持するヘッドレスト１６とから基本的に構成される。座部１２および背もたれ部１４は、軟質ポリウレタンフォーム(発泡体)を主体として、全体としてクッション性を有するシートパッド２０と、シートパッド２０の全体を覆うように貼り込まれた、布地や合成皮革や本革などのシートカバー１８とから構成されている。なお、座部１２と背もたれ部１４は、その基本的な構造が類似すると共に、製造方法も同様であるので、背もたれ部１４およびヘッドレスト１６をなすシートパッド２０を挙げて以下に説明する。また、シートパッド２０の説明において、車両への設置状態を基準として上下前後左右を指称し、背もたれ部１４を構成するシートパッド２０では、シート１０に着座した乗員の支持面側が前であると共に、その反対側が後である。また、シート１０に着座した乗員の頭側が上であり、乗員の臀部側が下であり、右腕側が右であり、左腕側が左である。
【００１３】
図２および図３に示すように、シートパッド２０には、溝部２２が、乗員側となる前面(一面)に開口するように設けられている。実施例のシートパッド２０には、左右方向へ延びる１条の溝部２２が形成されている(図２参照)。図２および図４に示すように、シートパッド２０は、溝部２２の底面から溝部２２の深さ方向(実施例では後面側)へ凹むように形成された凹部２４を備えている。溝部２２には、複数の凹部２４が溝部２２の延在方向(実施例では左右方向)に互いに離して配置されている。各凹部２４は、溝部２２の幅よりも小さく形成されている。凹部２４は、溝部２２を区画する溝壁と離して配置され、溝壁と凹部２４の側面とが直線的に連ならないようになっている。また、凹部２４は、溝部２２の延在方向の寸法よりも小さく形成されている。凹部２４は、その開口形状が円形(実施例)であっても、四角形や三角形などの多角形であってもよい。また、凹部２４は、溝部２２の底面に臨む開口から底にかけて同じ開口寸法で形成しても(実施例)、開口から底に向かうにつれて開口面積が小さくなる先細り形状であっても、その他の形状であってもよい。
【００１４】
以下の説明において、溝部２２の溝壁の対向方向に対応する方向を幅方向といい、溝部２２が延びる方向に対応する方向を横方向という。また、シートパッド２０において溝部２２の深さ方向に対応する方向が前後方向になる。
【００１５】
凹部２４の幅方向の寸法は、溝部２２の幅方向の寸法よりも小さいことを条件として、例えば３ｍｍ〜６ｍｍの範囲に設定すればよい。なお、凹部２４は、幅方向の寸法と横方向の寸法とが同じであっても、幅方向の寸法よりも横方向の寸法が大きくても小さくても、何れであってもよいが、横方向の寸法を大きくしないほうが、溝部２２の底面の強度を損なわないので好ましい。また、凹部２４の深さは、例えば５ｍｍ〜２０ｍｍの範囲に設定すればよい。また、溝部２２における複数の凹部２４の間隔は、例えば、５ｍｍ〜４０ｍｍの範囲に設定すればよい。なお、複数の凹部２４は、その形状や寸法などが異なっていてもよいが、実施例では、複数の凹部２４が全て同じ形状で同じ大きさで形成されている。凹部２４には、表面にスキン層２４ａが設けられている。シートパッド２０は、溝部２２の底面よりも凹部２４の表面(壁面や底面等)のほうが、単位面積当たりにおいてスキン層２４ａが多く存在している。
【００１６】
シートパッド２０には、図示しないワイヤーあるいはクリップなどの保持具が、溝部２２の底に対応して発泡体に埋め込まれている。シートパッド２０は、シートカバー１８に取り付けられた取付具を保持具に組み付けて、シートカバー１８を溝部２２の内側へ引き込むことで、シートカバー１８を、皺が伸びた(テンションをかけた)状態で取り付け可能になっている。
【００１７】
次に、シートパッド２０を成形する成形型４０について説明する。図５に示すように、成形型４０は、下型４２と、型閉じ時に下型４２の上側に配置される上型４４とから構成されている。成形型４０は、上型４４を、回動軸４８を中心に回動することで、下型４２と上型４４との間にキャビティ４６を形成する型閉じ状態(図５(ｂ)参照)と、成形型４０内にアクセスできる型開き状態(図５(ａ)参照)と、に変更可能である。成形型４０は、キャビティ４６において、シートパッド２０の前面(一面)を下側へ向けた姿勢で成形するようになっている。そして、成形型４０は、シートパッド２０の前面および側面を下型４２で主に成形し、シートパッド２０の後面を上型４４で成形している。
【００１８】
図５および図６に示すように、下型４２は、シートパッド２０の前面(一面)を規定する下型面(型面)４２ａから突出するように形成され、シートパッド２０の溝部２２を規定する凸型部５０を備えている。なお、凸型部５０は、頂部に保持具を取り付け可能に構成されている。下型４２は、凸型部５０の頂部から立ち上がるように設けられ、凸型部５０の延在方向に互いに離して配置された複数の突起５２を備えている。各突起５２は、凸型部５０の幅よりも小さく形成されている。また、突起５２は、凸型部５０の横方向の寸法よりも小さく形成されている。突起５２は、その形状が円柱状(実施例)であっても、四角柱や三角柱などの多角柱状であってもよい。また、突起５２は、根元から先端にかけて同じ断面寸法で形成しても(実施例)、根元から先端に向かうにつれて細くなる錐状であっても、その他の形状であってもよい。なお、保持具としてクリップを用いる場合、凸型部５０から立ち上がるように設けられた各突起５２の間にクリップ取付部を適宜設けておき、クリップ取付部にクリップを取り付ければよい。
【００１９】
突起５２の幅方向の寸法は、凸型部５０の幅方向の寸法よりも小さいことを条件として、例えば３ｍｍ〜６ｍｍの範囲に設定すればよい。なお、突起５２は、幅方向の寸法と横方向の寸法とが同じであっても、幅方向の寸法よりも横方向の寸法が大きくても小さくても、何れであってもよいが、横方向の寸法を大きくしないほうが、得られる溝部２２の底面の強度を損なわないので好ましい。また、突起５２の高さは、例えば５ｍｍ〜２０ｍｍの範囲に設定すればよい。また、凸型部５０における複数の突起５２の間隔は、例えば、５ｍｍ〜４０ｍｍの範囲に設定すればよい。なお、複数の突起５２は、その形状や寸法などが異なっていてもよいが、実施例では、複数の突起５２が全て同じ形状で同じ大きさで形成されている。
【００２０】
突起５２は、凸型部５０(下型４２)よりも熱伝導率が小さい材料で構成されている。例えば、凸型部５０(下型４２)が比較的熱伝導率が大きいアルミニウム材(２３６ｗ／ｍ・ｋ)で構成されているならば、突起５２を、アルミニウム材よりも熱伝導率が小さい鉄材(８３．５ｗ／ｍ・ｋ)やステンレス材(２０．９ｗ／ｍ・ｋ)などで構成するとよい。
【００２１】
次に、前述した突起５２を設けた成形型４０によるシートパッド２０の製造方法について説明する。成形型４０は、前回のシートパッド２０の成形過程での加熱によりある程度温まった状態、あるいは別途の加熱により温めた状態にある。前述したように、突起５２は凸型部５０よりも熱伝導率が小さいので、突起５２は凸型部５０よりも熱を保持し易く、冷め難い。従って、突起５２は、シートパッド２０となる発泡体原料Ｈの成形型４０への供給時に、凸型部５０よりも温度が高くなっている。このように、突起５２の温度を凸型部５０よりも高くした状態に設定している。
【００２２】
まず、凸型部５０の頂部に設けられた突起５２以外の場所に、例えばクリップからなる保持具を取り付ける。下型４２の下型面４２ａに発泡体原料Ｈを供給し、成形型４０を型閉じして(図５(ｂ)参照)、加熱炉等の加熱手段によって所定温度に加熱し、キャビティ４６において発泡体原料Ｈを発泡・硬化させて、シートパッド２０を成形する。発泡体原料Ｈは、凸型部５０で区切られる下型面４２ａの領域のそれぞれに供給され、実施例であると、凸型部５０を挟んで回動軸４８側の領域(シートパッド２０の下側)とその反対側の領域(シートパッド２０の上側)とに発泡体原料Ｈが供給される。
【００２３】
成形型４０では、凸型部５０の頂部から立ち上がって互いに離して配置された複数の突起５２によって、溝部２２の底面から凹む凹部２４を形成しつつ、シートパッド２０が成形される。実施例の突起５２は、全て同じ形状および同じ大きさで形成されており、突起５２に由来する凹部２４も全て同じ形状および同じ大きさで形成される。
【００２４】
図７に示すように、発泡体原料Ｈは、下型４２における凸型部５０の幅方向両側に振り分けて供給される。凸型部５０を挟んで供給された発泡体原料Ｈ,Ｈは、下側(下型面４２ａ側)から上側(上型４４側)へ向けて発泡することで膨張し、凸型部５０の頂部で合流する。発泡体原料Ｈは、発泡に伴って熱を発生するため、その発泡熱が突起５２に集積し易く、突起５２が凸型部５０よりも温度が高くなる。また、凸型部５０を挟んで供給された発泡体原料Ｈ,Ｈ同士がその頂部付近で合流すると、凸型部５０よりも突起５２の周囲の方がその発泡圧が高くなり、発泡体表面のセルが潰され易くなる。これにより、突起５２の周囲は、凸型部５０と比べて、温度と発泡圧が高い状態となるため、スキン層２４ａが形成され易くなる。相対的に、溝部２２の底面にはスキン層が形成され難くなり、溝部２２の底面にスキン層ができることを抑えることができる。
【００２５】
前述したように、突起５２によるスキン層２４ａの形成位置のコントロールによって、得られるシートパッド２０の溝部２２の底面にスキン層ができることを抑えることができる。実施例で得られたシートパッド２０は、溝部２２の底面におけるスキン層の形成が抑えられているので、このスキン層に起因して溝部２２の底の強度が低くなることを回避できる。従って、成形型４０を型開きあるいはシートパッド２０を脱型する際に、凸型部５０が溝部２２に干渉しても、溝部２２を破損し難くすることができる。換言すると、得られるシートパッド２０は、溝部２２の強度が優れているので、溝部２２に力を加えることが可能であり、成形型４０の型開きやシートパッド２０の脱型を行い易く、シートパッド２０を効率よく製造することができる。そして、得られたシートパッド２０は、取付具を介してシートカバー１８を保持具に取り付けたとき、強度に優れた溝部２２の底に埋設された保持具によって、シートカバー１８を適切に保持することができる。
【００２６】
シートパッド２０は、溝部２２の底において複数の凹部２４が互いに離して配置された非連続な構成であるので、凹部２４を起点として溝部２２が裂けることを防止できる。例えば、凹部を溝部２２の横方向に亘って連続的に形成すると、連続する凹部を起点として溝部２２が裂け易くなるので好ましくない。
【００２７】
（変更例）
前述した構成に限らず、例えば、以下のように変更してもよい。
【００２８】
(１)突起の大きさや形状などは、実施例に限定されない。同様に、凹部の大きさや形状などは、実施例に限定されない。実施例では、突起および突起に由来する凹部を全て同じ形状としたが、一部または全部を異なる大きさや形状で形成してもよい。
(２)実施例では、保持具を埋設する溝部および該溝部を成形する凸型部を対象に説明したが、保持具が埋設されない溝部および当該溝部を成形する凸型部であってもよい。溝部におけるスキン層の形成が抑えられているので、シートカバーを溝部の底に接着剤で適切に接着することができる。
【符号の説明】
【００２９】
２０ シートパッド，２２ 溝部，２４ 凹部，２４ａ スキン層，４０ 成形型，
４２ 下型，４４ 上型，４６ キャビティ，５０ 凸型部，５２ 突起，Ｈ 発泡体原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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