(57)【要約】【課題】画像形成装置本体に対して積載装置を着脱させる際に、勢いよく引き出すもしくは戻すといった、どのような着脱動作をしても、積載装置に積まれた記録材との当接部材を破損させずに、装置本体に対して着脱可能な積載装置を提供すること。【解決手段】積載された記録材と当接する当接部材を有する装置本体を備える画像形成装置の装置本体に着脱可能な、前記装置本体から排出された記録材を積載する積載装置であって、前記記録材を下方から支持する第１支持部と、前記装置本体から前記積載装置が着脱される方向である着脱方向における前記記録材の端部を支持する第２支持部と、を備え、前記第２支持部は、前記積載装置が前記着脱方向を移動し前記装置本体に装着される際に、前記当接部材と干渉しないことを特徴とする。【選択図】図３
2020029336.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
積載された記録材と当接する当接部材を有する装置本体を備える画像形成装置の前記装置本体に着脱可能な、前記装置本体から排出された記録材を積載する積載装置であって、
前記記録材を下方から支持する第１支持部と、
前記装置本体から前記積載装置が着脱される方向である着脱方向における前記記録材の端部を支持する第２支持部と、を備え、
前記第２支持部は、前記積載装置が前記着脱方向を移動し前記装置本体に装着される際に、前記当接部材と干渉しないことを特徴とする積載装置。
【請求項２】
積載された記録材と当接する当接部材を有する装置本体を備える画像形成装置の前記装置本体に着脱可能な、前記当接部材から排出された記録材を積載する積載装置であって、
前記記録材を下方から支持する第１支持部と、
前記装置本体から前記積載装置が着脱される方向である着脱方向における前記記録材の端部を支持する第２支持部と、を備え、
前記第２支持部は、前記着脱方向から見て、前記当接部材と重ならないように配置されていることを特徴とする積載装置。
【請求項３】
前記装置本体に対して移動可能であり、
前記第２支持部が、前記装置本体に対しての移動時に、前記当接部材と干渉しないことを特徴とする請求項２に記載の積載装置。
【請求項４】
前記着脱方向と直交し、前記装置本体から排出される際の前記記録材の幅方向における位置が前記当接部材と一致する前記第２支持部の対応領域があり、
少なくとも前記対応領域は、前記着脱方向と前記幅方向とに直交する方向における高さが、前記当接部材の高さよりも低いことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の積載装置。
【請求項５】
前記幅方向における位置が前記当接部材と一致しない前記第２支持部の非対応領域があり、
前記着脱方向と及び前記幅方向とに直交する方向における前記非対応領域の高さは、積載可能な最大の高さとなる位置にある前記記録材と当接する際の前記当接部材の当接位置の高さよりも高いことを特徴とする請求項４に記載の積載装置。
【請求項６】
前記第２支持部は、前記着脱方向における前記記録材の端部を支持する前記装置本体に設けられた本体側支持部に対して前記高さの方向において下方に配置され、
前記第２支持部は、前記本体側支持部に向かって突出する複数の凸部を有し、
前記複数の凸部は、前記幅方向に沿って間隔を空けて設けられ、前記本体側支持部が有する前記第２支持部に向かって突出しかつ前記幅方向に沿って間隔を空けて並ぶ複数の本体側凸部に対して、前記幅方向に交互に並んで配置されたことを特徴とする請求項４または５に記載の積載装置。
【請求項７】
前記当接部材は、前記積載された記録材の高さを検知することに用いられることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の積載装置。
【請求項８】
画像形成装置であって、
記録材に画像を形成する画像形成部と、
請求項１〜６のいずれか１項に記載の積載装置と、
前記積載装置に積載された前記記録材と当接する当接部材と、
を備えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項９】
前記画像形成装置は、前記装置本体に、前記積載装置に積載された前記着脱方向における前記記録材の端部を支持する本体側支持部を、さらに備え、
前記第２支持部は、前記本体側支持部に対して前記積載装置の着脱方向及び前記記録材の幅方向と直交する方向における高さの方向において下方に配置され、
前記第２支持部が有する複数の凸部であって、前記本体側支持部に向かって突出し、前記着脱方向と直交する前記記録材の幅方向に沿って間隔を空けて設けられている複数の凸部と、
前記本体側支持部が有する複数の本体側凸部であって、前記第２支持部に向かって突出し、前記幅方向にそって間隔を空けて設けられている複数の本体側凸部とが、
前記幅方向に交互に並んでいることを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。
【請求項１０】
画像形成装置であって、
記録材に画像を形成する画像形成部と、
前記画像形成部により画像が形成された前記記録材が積載される積載装置であって、前記画像形成装置の装置本体に対して着脱可能であり、かつ、前記記録材を下方から支持する第１支持部と、前記装置本体から着脱される方向である着脱方向における前記記録材の端部を支持する第２支持部と、を備えた前記積載装置と、
前記画像形成装置内における、前記記録材の搬送を制御する制御部と、
前記積載装置に積載された前記記録材と当接する第１当接部材であって、前記積載装置に積載された前記記録材との当接位置が、積載された前記記録材の高さに応じて変化する第１当接部材と、
前記積載装置に積載された前記記録材と当接する第２当接部材であって、前記積載装置に積載された前記記録材との当接位置が、前記第１当接部材の前記記録材との当接位置よりも前記第２支持部に支持される前記端部に近い位置であり、かつ積載された前記記録材の高さに応じて変化する第２当接部材と、
を備えた画像形成装置において、
前記制御部は、
前記第１当接部材および前記第２当接部材のいずれか一方が、前記着脱方向および前記記録材の幅方向に直交する方向において、前記第２支持部が支持可能とする最大の高さとなる位置にある前記記録材と当接すると、
前記積載装置へ前記記録材が搬送されるのを中止するように制御することを特徴とする画像形成装置。
【請求項１１】
前記第１当接部材および前記第２当接部材は、前記装置本体に対して前記積載装置の移動時に、前記積載装置と干渉しないことを特徴とする請求項１０に記載の画像形成装置。
【請求項１２】
前記第２支持部は、
前記着脱方向から見て、前記第１当接部材および前記第２当接部材と重ならないような配置になっていることを特徴とする請求項１０に記載の画像形成装置。
【請求項１３】
前記第２支持部は、
前記第１当接部材および前記第２当接部材と、前記幅方向における位置がそれぞれ一致する対応領域があり、少なくとも前記対応領域は、前記着脱方向及び前記幅方向と直交する方向における高さが、前記第１当接部材および前記第２当接部材の高さよりも低いことを特徴とする請求項１１または１２に記載の画像形成装置。
【請求項１４】
前記第２支持部は、
前記第１当接部材および第２当接部材と、前記幅方向における位置がそれぞれ一致しない非対応領域があり、前記着脱方向及び前記幅方向とに直交する方向における前記非対応
領域の高さが、積載可能な最大の前記記録材の高さとなる位置にある前記記録材と当接する際の前記第１当接部材および前記第２当接部材の当接位置の高さよりも高いことを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
【請求項１５】
前記画像形成装置は、前記装置本体に、前記積載装置に積載された前記着脱方向における前記記録材の端部を支持する本体側支持部を、さらに備え、
前記第２支持部は、前記本体側支持部に対して前記高さの方向において下方に配置され、
前記第２支持部が有する複数の凸部であって、前記本体側支持部に向かって突出し、前記着脱方向と直交する前記記録材の幅方向に沿って間隔を空けて設けられている複数の凸部と、
前記本体側支持部が有する複数の本体側凸部であって、前記第２支持部に向かって突出し、前記幅方向にそって間隔を空けて設けられている複数の本体側凸部とが、
前記幅方向に交互に並んでいることを特徴とする請求項１０〜１４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項１６】
前記第１当接部材および前記第２当接部材は、前記積載装置に積載された記録材の高さを検知することに用いられることを特徴とする請求項１０〜１５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置に備えられる、あるいは画像形成装置に装着されるシート後処理装置に備えられる、シートが積載される積載装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、画像形成装置あるいはシート後処理装置には、積載装置として、画像形成された記録材としてのシートを積載する排紙積載部が設けられている。排紙積載部は、構成として、シートを積載するシート積載部と、シートをシート積載部上へと排出する搬送手段等を備えている。積載装置の一例としては、積載されたシートの搬送方向上流端側（シート後端側）に設けられた後端壁がシート積載部と一体になっており、搬送手段から離間可能なものが知られている。この構成は、ジャム処理等の際に、ユーザーがジャム紙にアクセスできるようにする空間を作り出すのに有効である。そして、特許文献１には、前述の一体となったシート積載部および後端壁に加えて、シート積載部に積載されたシートと当接する構成として、当接部材をさらに備えた積載装置が開示されている。この当接部材は、シート積載部に積載されたシートに上方から当接し、積載されたシートの高さに応じてシートとの当接位置が変化するように構成されている。しかし、特許文献１に記載の装置構成では、ジャム処理等でシート積載部および後端壁を搬送手段から離間させ、元の位置に戻す際に、後端壁と当接部材が干渉してしまう。そのため、特許文献１では後端壁の当接部材と接触する部分にカム形状を設け、後端壁が元の位置に戻る際は、当接部材がカム形状に沿って移動するようにして干渉を回避している。それでも、当接部材をカム形状と接触し続けた状態で移動させているので、後端壁を勢いよく元の位置に戻そうとするときなど衝撃がある場合には、カム形状に当接部材が追従できずに破損してしまう可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−２７４７２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、積載装置においては、シート積載部に積載されたシートを押圧する構成としてシート押圧部材の他にも、例えばシート積載部に積載されたシートの高さを検知するための検知フラグを備えたものが知られている。この検知フラグも前述のシート押圧部材と同様に、積載されたシートの高さに応じてシートとの当接位置が変化するように構成されている。そのため、ジャム処理等でシート積載部および後端壁を搬送手段から離間させ、元の位置に戻す際には、前述のようなシート押圧部材を備えた装置と同様の課題がある。
【０００５】
そこで本発明は、このような現状に鑑みてなされたものである。即ち、画像形成装置本体に対して積載装置を着脱させる際に、勢いよく引き出すもしくは戻すといった、着脱動作をしても、積載装置に積まれた記録材との当接部材を破損させずに、装置本体に対して着脱可能な積載装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明における積載装置は、
積載された記録材と当接する当接部材を有する装置本体を備える画像形成装置の前記装置本体に着脱可能な、前記装置本体から排出された記録材を積載する積載装置であって、
前記記録材を下方から支持する第１支持部と、
前記装置本体から前記積載装置が着脱される方向である着脱方向における前記記録材の端部を支持する第２支持部と、を備え、
前記第２支持部は、前記積載装置が前記着脱方向を移動し前記装置本体に装着される際に、前記当接部材と干渉しないことを特徴とする。
また、上記目的を達成するため、本発明における積載装置は、
積載された記録材と当接する当接部材を有する装置本体を備える画像形成装置の前記装置本体に着脱可能な、記録材を積載する積載装置であって、
前記記録材を下方から支持する第１支持部と、
前記装置本体から前記積載装置が着脱される方向である着脱方向における前記記録材の端部を支持する第２支持部と、を備え、
前記第２支持部は、前記着脱方向から見て、前記当接部材と重ならないような配置になっていることを特徴とする。
【０００７】
また、上記目的を達成するため、本発明における画像形成装置は、
画像形成装置であって、
記録材に画像を形成する画像形成部と、
上記に記載の積載装置と、
前記積載装置に積載された記録材と当接する当接部材と、
を備えることを特徴とする。
【０００８】
さらに、上記目的を達成するため、本発明における画像形成装置は、
画像形成装置であって、
記録材に画像を形成する画像形成部と、
前記画像形成部により画像が形成された前記記録材が積載される積載装置であって、前記画像形成装置の装置本体に対して着脱可能であり、かつ、前記記録材を下方から支持する第１支持部と、前記装置本体から着脱される方向である着脱方向における前記記録材の端部を支持する第２支持部と、を備えた前記積載装置と、
前記画像形成装置内における、前記記録材の搬送を制御する制御部と、
前記積載装置に積載された前記記録材と当接する第１当接部材であって、前記積載装置に積載された前記記録材との当接位置が、積載された前記記録材の高さに応じて変化する第１当接部材と、
前記積載装置に積載された前記記録材と当接する第２当接部材であって、前記積載装置に積載された前記記録材との当接位置が、前記第１当接部材の前記記録材との当接位置よりも前記第２支持部に支持される前記端部に近い位置であり、かつ積載された前記記録材の高さに応じて変化する第２当接部材と、
を備えた画像形成装置において、
前記制御部は、
前記第１当接部材および前記第２当接部材のいずれか一方が、前記着脱方向および前記記録材の幅方向に直交する方向において、前記第２支持部が支持可能とする最大の高さとなる位置にある前記記録材と当接すると、
前記積載装置へ前記記録材が搬送されるのを中止するように制御することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、画像形成装置本体に対して積載装置を着脱させる際に、勢いよく引き出すもしくは戻すといった着脱動作をしても、積載装置に積まれた記録材としてのシートとの当接部材を破損させずに、装置本体に対して着脱可能な積載装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】画像形成装置及びシート後処理装置の概略断面図
【図２】シート後処理装置を画像形成装置から離間した状態の概略断面図
【図３】実施例１にかかる、第１の積載部周辺の説明図
【図４】分割部がくし歯形状ではない場合の第１の積載部周辺の説明図
【図５】実施例２にかかる、第１の積載部周辺の説明図
【図６】実施例２における、シート後処理装置を装置本体に装着途中の説明図
【図７】実施例３にかかる、第１の積載部周辺の説明図
【図８】第２の満載検知フラグ１３１がない場合に起こり得る状態の説明図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。即ち、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
【００１２】
（実施例１）
以下、図面を参照して、本発明の好適な実施形態を説明する。図１に、本発明が適用された画像形成装置の一例としてのモノクロデジタルプリンタの概略断面図を示す。図１において、符号１００は画像形成装置本体（以下、装置本体という）である。装置本体１００の左上方部には、シート後処理装置２００が取り付けられている。このシート後処理装置２００が、本実施例における積載装置に相当する。すなわち、本実施例における画像形成装置は、装置本体１００とシート後処理装置２００を含んでいる。本実施例では、画像形成装置の構成のうち、シート後処理装置２００を除いた構成部分を装置本体１００とする。
なお、以下の説明及び各図に図示された構成における上下左右の方向は、画像形成装置が通常の設置状態として水平面に設置された場合を前提とした方向である。
【００１３】
装置本体１００は、画像形成部１０１を備えている。符号１０２は、画像形成部１０１にシートを給送するシート給送部であり、符号１０３は、シートに画像を定着する定着部である。
ここで、画像形成部１０１は、図１中で時計回りに回転する感光ドラム１１１と、露光装置１１２と、感光ドラム１１１の回転方向に沿ってほぼ順に配設された帯電ローラ１１３と、現像装置１１４と、転写ローラ１１５とを有している。そして、画像形成部１０１は、画像形成プロセスによってシートＳ上にトナー像を形成する。
【００１４】
即ち、まず、帯電ローラ１１３により像担持体としての感光ドラム１１１の表面を一様に所定の極性に帯電させた後、記録材であるシートＳに形成される画像の画像データに基づいて、露光装置１１２によって感光ドラム１１１上に潜像を形成する。そして現像装置１１４によって、トナーがこの潜像に付着し、トナー像として感光ドラム１１１の表面上に形成される。感光ドラム１１１上に形成されたトナー像は、転写ローラ１１５と感光ドラム１１１とで形成される転写ニップまで搬送される。また、給紙カセット１０５から給紙ローラ１０６を通って、記録材としてのシートＳが送り出される。送り出されたシートＳは、搬送ガイド１０９、レジストレーションローラ１１０を通って、像担持体である感光ドラム１１１と転写ローラ１１５とで形成される転写ニップへ搬送される。転写ニップにおいて、トナーの正規帯電極性とは逆極性の高電圧を印加し、シートＳに対し、感光ドラム１１１上のトナー像が転写される。ここまでが、上述の画像形成プロセスとなる。その後、トナー像が転写されたシートＳは、後述の定着部１０３に搬送され、定着ローラ１１６と、加圧ローラ１１７により加熱および加圧されることで、シートＳにトナー像が定着される。
【００１５】
また、シート給送部１０２は、画像形成に供される記録材としてのシートＳが複数枚、積層状態で収納されている給紙カセット１０５、給紙ローラ１０６、搬送ガイド１０９、レジストレーションローラ１１０等を有している。定着部１０３は、定着ローラ１１６と、この定着ローラ１１６に当接された加圧ローラ１１７と、搬送ローラ１１８とを有している。符号１１９は第１のシート搬送路であり、搬送ローラ１１８を抜けたシートは第１のシート搬送路１１９でガイドされて搬送される。
【００１６】
第１のシート搬送路１１９には、第１の搬送路切り換え部材１２０、第２の搬送路切り換え部材１２１が設けられている。第１の搬送路切り換え部材１２０および第２の搬送路切り換え部材１２１は、図中の実線で示した位置がホームポジションである。
【００１７】
第１の搬送路切り換え部材１２０が、図中の実線で示した位置から破線で示した位置に不図示のアクチュエータで切り換えて保持されると、シートＳは第２のシート搬送路１２２でガイドされながら、シート後処理装置２００へと搬送される。第１のシート搬送路１１９には、反転ローラ１２３および排紙ローラ１２４が設けられている。排紙ローラ１２４から排出されたシートＳは、シート後処理装置２００の天面に位置する、第１支持部に相当する第１の積載部２０１上に積載され、下方から支持される。第１の積載部２０１の上方には、検知部としての第１の満載検知フラグ１２５が設けられており、第１の積載部２０１上に所定高さ以上まで紙が積載されているかどうかを検知する。第１の満載検知フラグ１２５が所定高さ以上まで紙が積載されているのを検知している間は、制御部３００により、第１の積載部２０１上のシートＳが取り除かれるまで、第１の積載部２０１へとシートＳの搬送を中止するように制御する。制御部３００は、画像形成装置内におけるシートＳの搬送を含む、画像形成装置における各種動作を制御している。
【００１８】
次に、シートＳに両面印字する際の動作について説明する。シートＳが第１のシート搬送路１１９にガイドされながら搬送され、シート後端が第２の搬送路切り換え部材１２１の先端を通過する。そして、第２の搬送路切り換え部材１２１が図中の実線で示した位置から破線で示した位置に不図示のアクチュエータで切り換えて保持される。その後、反転ローラ１２３および排紙ローラ１２４の回転方向を逆転させることで、シートＳは再給紙搬送路１２６へと搬送される。再給紙搬送路１２６は、レジストレーションローラ１１０の上流で、搬送ガイド１０９と合流し、シートＳは再び画像形成部１０１へと搬送される。
【００１９】
次に、シート後処理装置２００の構成について説明する。符号２０２は、第３のシート搬送路であり、第２のシート搬送路１２２からシートＳを受け取って搬送する。第３のシート搬送路２０２によって搬送されたシートＳは、中間処理トレイ２０３上に排出される。中間処理トレイ２０３上に排出されたシートＳは、幅方向整合手段２０４および、搬送方向整合手段２０５によって各方向に１枚ごと整合される。所定枚数のシートＳが中間処理トレイ２０３上に積載されたのち、不図示の排出手段によって、積載されたシートＳの上流側端部を押し出すことで、積載されたシートＳは第２の積載部２０６上に排出積載される。第２の積載部２０６は、上下方向に昇降可能に構成されている。また、シートＳにステイプル綴じなどの後処理を施したい場合には、所定枚数のシートＳが中間処理トレイ２０３上に積載されたのちに、後処理手段２０７で後処理を施し、第２の積載部２０６上に排出する。第２の積載部２０６の上方には、紙面検知フラグ２０８が設けられている。紙面検知フラグ２０８により、所定の高さ以上までシートＳが第２の積載部２０６上に積載されているのを検知すると、第２の積載部２０６を所定量下降させる。第２の積載部２０６が下降を繰り返し、不図示のセンサにより、第２の積載部２０６が下限位置まで到達したことを検知した際には、満載状態であるとする。その場合、制御部３００は、第２の積載部２０６上のシートＳが取り除かれるまで、第２の積載部２０６へとシートＳを搬送
しないように制御する。なお、本実施例における搬送基準は中央基準となっており、シートＳはその搬送方向に直交する方向（幅方向）における中央の位置が、搬送基準位置を沿うように、前述の第１の積載部２０１や第２の積載部２０６へと搬送される。
【００２０】
シート後処理装置２００は、インターフェース部２１０を介して装置本体１００に取り付けられている。インターフェース部２１０内には不図示のレイルが設けられており、装置本体１００に対して、シート後処理装置２００が着脱可能（装着／離間可能）に構成されている。
【００２１】
図２（ａ）は、前述の第１の積載部２０１、第２の後端壁２１２を有するシート後処理装置２００を装置本体１００から移動して離間した状態を示している。図２（ｂ）は、シート後処理装置２００を装置本体１００から離間した状態で、ジャム処理のために搬送ガイドの一部を解放した状態を示している。装置本体１００においては、第２の搬送路切り換え部材１２１よりも下流の第１のシート搬送路１１９にアクセスできるように、第１の搬送ガイドユニット１２８が図に示すように移動可能に構成されている。また、ジャム処理を行う際には、図２（ｂ）に示すように第１の満載検知フラグ１２５も移動可能に構成されており、第１の搬送ガイドユニット１２８の移動を妨げないようになっている。このように、シート後処理装置２００を装置本体１００から離間させることで、搬送ガイドユニット１２８を移動可能とする空間や、ジャム紙を取り除くためにユーザーがジャム紙にアクセスできるようにする空間を作り出している。なお、ジャム紙を取り除く際には、図２に示すように、シート後処理装置２００を装置本体１００から移動させて離間させるに留めた状態でジャム処理を行ってもよい。もしくは、より作業をしやすくするために、シート後処理装置２００を装置本体１００から完全に取り外してもよい。
【００２２】
図３（ａ）は、第１の積載部２０１周辺の断面図である。図３（ｂ）は、その左側面図である。排紙ローラ１２４の下方には、第１の後端壁１２９および、さらにその下方に第２の後端壁２１２が上下方向に沿って設けられている。第１の後端壁１２９は、前述の第１支持部に相当する第１の積載部２０１に積載されたシートＳを装置本体側において支持する本体側支持部に相当し、装置本体１００の第１の搬送ガイドユニットと一体的に構成されている。第２の後端壁２１２は、第１の積載部２０１に積載されたシートＳの、シート後処理装置２００が装置本体１００に対して着脱される方向である、着脱方向における端部を支持する第２支持部に相当する。そして、シート後処理装置２００の第１の積載部２０１と一体的に構成されている。なお、シート後処理装置２００が装置本体１００に対して装着される際は、図３（ａ）に示す矢印Ａ方向に移動し、離間させる際は、矢印Ｂ方向に移動する。
【００２３】
図３（ｂ）に示すように、第１の後端壁１２９の下方に第２の後端壁２１２が配置されている。第１の後端壁１２９と第２の後端壁２１２とが並ぶ上下方向は、シート後処理装置２００が装置本体１００に対して着脱される着脱方向と、シート幅方向と、に対してそれぞれ直交する。なお、本実施例では、シート後処理装置２００が装置本体１００に対して着脱される着脱方向を、図３（ａ）におけるＹ軸に沿った左右方向で表し、シート幅方向を、図３（ｂ）におけるＸ軸に沿った左右方向で表している。すなわち、図３（ａ）、（ｂ）におけるＺ軸に沿った上下方向が、シート後処理装置２００の装置本体１００に対する着脱方向およびシートＳの幅方向に直交する方向となる。そして、第１の後端壁１２９と第２の後端壁２１２との間の境界部（シート後処理装置２００が装置本体１００から取り外される際に、分割されるような態様をなす部分（以下、分割部と称す））は、部分的にくし歯形状を為している。すなわち、上記分割部において、第１の後端壁１２９に設けられた上下方向に凹凸の凹凸形状部と、第２の後端壁２１２に設けられた上下方向に凹凸の凹凸形状部と、が互いに噛み合うような形状を形成する構成となっている。具体的には、第１の後端壁１２９には、凸部として、第２の後端壁２１２に向かって下方に突出す
る複数の本体側凸部１２９ａが、シートＳの幅方向に間隔を空けて設けられている。そして、これら複数の本体側凸部１２９ａの間に、凹部として、上方に凹んだ複数の本体側凹部１２９ｂが、シートＳの幅方向に間隔を空けて設けられている。一方、第２の後端壁２１２には、凸部として、第１の後端壁１２９に向かって上方に突出する複数の凸部２１２ｃが、シートＳの幅方向に間隔を空けて設けられている。そして、これら複数の凸部２１２の間に、凹部として、下方に凹んだ複数の凹部２１２ｅが、シートＳの幅方向に間隔を空けて設けられている。これら第１の後端壁１２９の凹凸構成と第２の後端壁２１２の凹凸構成は、本体側凸部１２９ａが凹部２１２ｅに入り込み、かつ凸部２１２が本体側凹部１２９ｂに入り込むように構成されている。すなわち、第１の後端壁１２９の本体側凸部１２９ａと、第２の後端壁２１２の凸部２１２と、シートＳの幅方向に交互に並ぶことになる。これにより、第１の積載部２０１に積載されたシートＳ後端を、第２の後端壁２１２のみで支持する領域と、第１の後端壁１２９と第２の後端壁２１２の両者で支持する領域と、第１の後端壁１２９のみで支持する領域と、シートＳ積載方向に順に形成される。言い換えると、第１の後端壁１２９が第１の積載部２０１に積載されたシートＳの後端を支持可能な領域が、上下方向（シートＳ積載方向）に、第２の後端壁２１２がシートＳの後端を支持可能な領域と重なるように下方に延伸された構成となる。この構成による効果は後述する。
【００２４】
符号１２５は第１の満載検知フラグであり、前述のように検知部に相当する。この第１の満載検知フラグ１２５は、フラグ回転中心１３０（シートＳの幅方向に延びる回転軸線）を中心として回転する。図３（ａ）に示す、符号１２５ａはホーム位置、すなわち初期位置にあるときの第１の満載検知フラグを示しており、符号１２５ｂはシートＳの満載を検知する位置（以下、満検位置と称する）にある第１の満載検知フラグを示している。第１の積載部２０１上にシートＳが積載されると、積載されたシートと当接することにより第１の満載検知フラグ１２５の先端のフラグ部が持ち上げられる。即ち、第１の積載部２０１上に積載されたシートの高さに応じて、シートＳとの当接位置が変化する。また、第１の満載検知フラグ１２５は、図３（ａ）に示すように、フラグ回転中心１３０側に後述する腕部１２５−１−１〜１２５−４の根元となる基部１２５ｅが設けられている。さらに、第１の満載検知フラグ１２５は、図３（ｂ）に示すように、フラグ回転中心１３０側の基部１２５ｅから第１の積載部２０１に積載されたシートＳの表面へ延びる腕部１２５−１−１〜１２５−４を有し、シートＳの幅方向に沿って複数の箇所で当接する。基部１２５ｅが、フラグ回転中心１３０側にあるため、腕部１２５−１−１〜１２５−４は、フラグ回転中心１３０を軸線として回転する。また、前述のシートＳの搬送基準となる位置に、腕部１２５−４が設けられている。そのため、本実施例におけるシートＳは、シートＳの幅方向における中央の位置を腕部１２５−４の位置に合わせて搬送されることになる。本実施例では、３種類のサイズのシートＳに対応できるように腕部１２５−１−１〜１２５−３−２が、シート幅方向において腕部１２５−４の外側に対になって設けられている。まず、本実施例で対応できる１番サイズの小さいシートＳに対して、腕部１２５−４の外側に対になる腕部１２５−１−１と腕部１２５−１−２が設けられている。前述の１番サイズの小さいシートＳの幅よりも幅の広い（２番目にサイズの小さい）シートＳに対応するために腕部１２５−１−１の外側に腕部１２５−２−１が設けられており、腕部１２５−１−２の外側に腕部１２５−２−２が設けられている。さらに前述の２番目にサイズの小さいシートＳの幅よりも幅の広い（本実施例で１番サイズが大きい）シートＳに対応するために、腕部１２５−２−１の外側に腕部１２５−３−１が設けられ、腕部１２５−２−２の外側に腕部１２５−３−２が設けられている。
【００２５】
腕部１２５−１−１〜１２５−４の先端部分が第１当接部１２５ｃとして、第１の積載部２０１上に積載されたシートＳの表面と複数箇所で当接する。また、腕部１２５−１−１〜１２５−４の、フラグ回転中心１３０側の基部１２５ｅと第１当接部１２５ｃとの間に設けられた面となる部分が、装置本体から搬送されるシートＳの搬送方向における端部
と当接する第２当接部１２５ｄ１−１〜１２５ｄ４である。より具体的に言うと、腕部１２５−１−１に第２当接部１２５ｄ１−１が設けられ、腕部１２５−１−２に第２当接部１２５ｄ１−２が設けられている。腕部１２５−２−１に第２当接部１２５ｄ２−１が設けられ、腕部１２５−２−２に第２当接部１２５ｄ２−２が設けられている。腕部１２５−３−１に第２当接部１２５ｄ３−１が設けられ、腕部１２５−３−２に第２当接部１２５ｄ３−２が設けられている。腕部１２５−４には第２当接部１２５ｄ４が設けられている。
【００２６】
第１の満載検知フラグ１２５の腕部１２５−１−１〜１２５−３−２は、前述の着脱方向から見て、シート幅方向における基部１２５ｅ側の幅よりも、第１当接部１２５ｃ側の幅の方が広い、いわゆる略台形形状をしている。つまり、腕部１２５−１−１〜１２５−３−２の、基部１２５ｅと第１当接部１２５ｃとの間の面となる部分である第２当接部１２５ｄ１−１〜１２５ｄ３−２も、前述の着脱方向から見て、略台形形状をしている。
また、シート幅方向における第２当接部１２５ｄ１−１〜１２５ｄ３−２の第１当接部１２５ｃ側の幅は、シートＳのサイズに応じた第２当接部に当接することができるだけの幅が確保されている。これは、シートＳの搬送方向における端部のうち角周辺部分が、シートＳが斜行しているか否かに関わらない。
【００２７】
そのため、第２当接部１２５ｄ１−１〜１２５ｄ３−２は、腕部１２５−１−１〜１２５−３−２の基部１２５ｅから第１当接部１２５ｃにかけての面の部分で、シートＳが斜行しているか否かに関わらず、シートＳの前述の角周辺部分と当接することができる。
【００２８】
ここで、シートＳが搬送されてきたときに、どのようにして第２当接部１２５ｄ１−１〜１２５ｄ３−２に当接するのかを説明する。例えばシートＳが正常に搬送される場合、シートＳのサイズに応じた第２当接部に、シートＳの搬送方向における端部のうち角周辺部分が当接する。シートＳの角周辺部分が当接する第２当接部よりもシート幅方向において内側にある第２当接部には、シートＳの搬送方向における端部の角周辺部分より内側の部分が、前述の角周辺部分とほぼ同時に当接する。例えば、第２当接部１２５ｄ３−１と第２当接部１２５ｄ３−２に前述の角周辺部分が当接する場合を考える。すると、シート幅方向において前述の２つの第２当接部よりも内側にある各第２当接部には、シートＳの前述の角周辺部分よりシート幅方向において内側の部分が当接する。
一方、シートＳが斜行して搬送された場合は、シートＳのサイズに応じて対になっている第２当接部のうちの一方に、シートＳの前述の角周辺部分のうち、搬送方向下流側にある方が当接する。その後、角周辺部分が当接する第２当接部よりもシート幅方向において内側にある第２当接部に順次、シートＳの搬送方向における端部が当接していく。最後に第２当接部と当接していなかった方のシートＳの角周辺部分が、シートＳのサイズに応じて対になっている第２当接部の他方に当接する。
【００２９】
なお、本実施例では、画像形成装置の設計の制約上、第１の満載検知フラグ１２５の各腕部を含め、画像形成装置を構成する部品の設置場所が限られている。そのため、第１の満載検知フラグ１２５の腕部１２５−１−１〜１２５−３−２の基部１２５ｅの場所も限られている。その結果、第２当接部１２５ｄ１−１〜１２５ｄ３−２は、シート幅方向における基部１２５ｅ側の幅を、シート幅方向における第１当接部１２５ｃ側の幅よりも狭くせざるを得ない。また、シートＳのサイズによって、斜行して搬送されたときの傾きに違いが生じる。そこで、これらの点を考慮しつつ、シートＳの搬送方向における端部が第２当接部と面で当接できるようにするために、図３（ｂ）に示すように第２当接部１２５ｄ１−１〜１２５ｄ３−２の形状は、前述の略台形形状をしている。
また、シート幅方向における、第２当接部１２５ｄ１−１〜１２５ｄ３−２の幅は、第２当接部１２５ｄ４の位置を境として、シート幅方向において外側に向かうにつれて徐々に広くなっている。具体的には、第２当接部１２５ｄ１−１の幅より、第２当接部１２５
ｄ２−１の幅の方が広く、第２当接部１２５ｄ１−２の幅より、第２当接部１２５ｄ２−２の幅の方が広い。さらに、第２当接部１２５ｄ２−１の幅より、第２当接部１２５ｄ３−１の幅の方が広く、第２当接部１２５ｄ２−２の幅より、第２当接部１２５ｄ３−２の幅の方が広い。これは、シートＳのサイズが大きくなるほど、シートＳが斜行したときのシートＳの搬送方向における先端の角周辺部分の変位が大きくなる。そこで、前述の角周辺部分の変位が大きくなったとしても、シートＳの前述の角周辺部分が第２当接部に当接することができるようにするためである。
【００３０】
以上、説明してきた第２当接部１２５ｄ１−１〜１２５ｄ３−２が、第１の満載検知フラグ１２５の腕部１２５−１−１〜１２５−３−２に設けられていることによって、どのような効果が得られるのか説明する。
第１の満載検知フラグ１２５の腕部に設けられた第２当接部が細長い（幅が狭い）形状の場合、シートＳと当接する部分の面積が狭くなり、シートＳの角周辺を支える幅が小さくなる、あるいはシートＳ端部の角から外れた位置で狭い幅で当接することになる。すると、当接するシートＳに加わる力が局所的になって角折れしやすくなるなど、シートＳを傷つけるおそれがある。
しかし、本実施例では上述のように、シートＳが斜行しているか否かに関わらず、シートＳの搬送方向の端部のうち角周辺部分に対して、第２当接部の略台形形状の部分で当接するように構成されている。そのため、シートＳの搬送が進んでも、第２当接部がシートＳに対し面接触し続けることになり、シートＳに加わる力が局所的に集中せず、分散され、シートＳへの負担が軽減される。その結果、シートＳが角折れした状態で排出されるのを抑制することができる。
【００３１】
また、第１の満載検知フラグ１２５は、前述のように第１当接部１２５ｃがシート幅方向に沿って複数並んで設けられている。すなわち、第１の満載検知フラグ１２５は、積載されたシートＳに対して１箇所だけでなく、シート幅方向に沿って、複数の箇所で当接するようになっている。本実施例では、合計７箇所で積載されたシートＳと当接する構成となっているが、これに限定されない。シート幅方向において、左右と中央の部分を合わせて幅広い領域で積載されたシートＳと当接できるような配置であれば、何箇所でシートＳと当接しようと構わない。例えば、中央部分の第１当接部１２５ｃを境として、向かって左側と右側のシートＳとの当接箇所をそれぞれ３箇所から２箇所に変更し、合計５箇所で積載されたシートＳと当接するような構成とすることも可能である。
さらに、第１の積載部２０１に積載されるシートＳが、第１の積載部２０１に積載可能なシートＳの最大高さに達し、第１の満載検知フラグ１２５（第１当接部１２５ｃ）が満検位置まで持ち上げられる。すると、不図示のセンサのステータスが切り替わり、満載状態を検知する。ここで、本実施例では、第１の積載部２０１に積載されたシートＳの後端（第２の後端壁２１２が当接する端部）の高さが第２の後端壁２１２の高さαを超える前にセンサが満載状態と検知するように、第１の満載検知フラグ１２５の満検位置が設定されている。
【００３２】
図３（ａ）中にて、２点鎖線で示されている線が、前述のシートＳが満載であると検知されたときのシートＳの高さを示している。即ち、この２点鎖線の高さまでシートＳが積まれると、制御部３００により第１の積載部２０１へのシート搬送が停止される。図３（ａ）中にて、第２の後端壁２１２の上端面２１２ａの移動軌跡を破線で示している。また、図３（ｂ）にて、上端面２１２ａの、シート後処理装置２００の装置本体１００に対する着脱方向及びシート幅方向と直交する方向（上下方向）における高さをαとして示している。シート後処理装置２００を装置本体１００に対して着脱（装着／離間）させる場合には、上端面２１２ａは破線に沿って移動する。この移動時において、第２支持部としての第２の後端壁２１２の上端面２１２ａは、ホーム位置にある第１の満載検知フラグ１２５ａの最下面（第１当接部１２５ｃ）よりもさらに下方になるように構成されている。即
ち、前述の上端面２１２ａの高さαが、第１の満載検知フラグ１２５の最下面の高さよりも低い。そして、この上端面２１２ａと第１の満載検知フラグ１２５の最下面の位置関係は、第１の積載部２０１にシートＳが積載されているか否かによらない。図３（ａ）に示すように、２点鎖線で示したシートＳが満載であると検知されるときの第１の満載検知フラグ１２５ｂの高さは、ホーム位置にある第１の満載検知フラグ１２５ａよりもさらに高い位置にある。すなわち、第１の満載検知フラグ１２５（第１当接部１２５ｃ）の高さは、シートＳが積載されるほど第２の後端壁２１２の上端面２１２ａよりも高くなるからである。
【００３３】
以上に述べた構成とすることで、以下の効果が得られる。まず、積載装置の１つの構成として考えられる、第２の後端壁２１２を装置本体側に残し、シート積載部、すなわち第１の積載部２０１のみを離間させる構成と比較した場合、本実施例では第１の積載部２０１と第２の後端壁２１２が一体的に構成されている。なおかつ、シートＳが満載であると検知された高さよりも高い位置まで第２の後端壁２１２が設けられている。そのため、満載高さまでシートＳが積載されている状態でシート後処理装置２００を装置本体１００から離間させても、離間させてできた空間に積載されたシートが落下してしまうようなことが抑制される。そのため、離間動作より前に積載されたシートを取り除く必要性を排除することが可能となる。
【００３４】
また、シート後処理装置２００を装置本体１００に対して装着／離間する場合においても、検知部である第１の満載検知フラグ１２５の最下面よりも、第２の後端壁２１２の上端面２１２ａのほうが低い位置にある。また、図３（ｂ）に示すように、シート後処理装置２００の装置本体１００に対する着脱方向から見て、第１の満載検知フラグ１２５と、第２の後端壁２１２は重ならないような配置となっている。そのため、シート後処理装置２００の装置本体１００に対する移動時において、第１の満載検知フラグ１２５と第２の後端壁２１２とが接触することがなく、第２の後端壁２１２と干渉して第１の満載検知フラグ１２５が破損するおそれが無い。
なお、本実施例の第２の後端壁２１２は、シート幅方向における全体に渡ってその高さ（上端面２１２ａの高さ）が、第１の満載検知フラグ１２５の最下面よりも低い構成としているが、かかる構成に限定されるものではない。すなわち、シート幅方向において第１の満載検知フラグ１２５と一致する領域を、第２の後端壁２１２の第１の満載検知フラグ１２５に対応する対応領域とする。そして、シート幅方向において第１の満載検知フラグ１２５と一致しない領域を第２の後端壁２１２の第１の満載検知フラグ１２５における非対応領域とする。そのように定義したときに、少なくとも前述の対応領域における第２の後端壁２１２の高さが、第１の満載検知フラグ１２５の最下面よりも低い構成であればよい。
【００３５】
また、上述したくし歯形状により、第１の後端壁１２９が第１の積載部２０１に積載されたシートＳの後端を支持可能な領域が、第２の後端壁２１２がシートＳの後端を支持可能な領域と重なるように下方に延伸された構成となっている。この構成により、次のような効果が得られる。例えば、シートＳを積載したままシート後処理装置２００を装置本体１００から離間させた際に生じる風圧等により、積載されたシートＳの一部が、第２の後端壁２１２を超えて第１の後端壁１２９と第２の後端壁２１２との隙間に滑り落ちようとする場合がある。このような場合、第２の後端壁２１２の上端面２１２ａよりも下方に延びる第１の後端壁１２９の本体側凸部１２９ａが、第１の後端壁１２９を超えてはみ出たシートＳの端部に当接し、かかるシートＳが上記隙間に更に入り込むことを抑制することができる。
【００３６】
ここで、上記効果をよりわかりやすく説明するための比較例として、第１の後端壁１２９と第２の後端壁２１２の分割部が、くし歯形状をしていない場合の第１の積載部２０１
周辺の説明図を図４に示す。図４（ａ）が、分割部がくし歯形状をしていない場合の第１の積載部２０１周辺の断面図である（参考のため、本比較例には備えられていない本体側凸部１２９ａの構成を破線で付加している）。図４（ｂ）はその左側面図である。図４のように、第１の後端壁１２９と第２の後端壁２１２の間の分割部がフラットな状態だと、シート後処理装置２００を装置本体１００から離間した際に、以下に示すような問題が起こる可能性がある。つまり、第１の積載部２０１に積載されたシートＳが風圧で浮き上がって、分割部の隙間から、図２（ｂ）に示すような前述のシート後処理装置２００を装置本体１００から離間させることで作り出される空間に入り込んでしまう虞がある。
しかし、図４（ａ）において破線で示すように、本実施例における第１の後端壁１２９と第２の後端壁２１２の分割部においては、上述した空間にシートＳが入り込むことを妨げるように、第１の後端壁１２９の一部（本体側凸部１２９ａ）が延在している。すなわち、第１の後端壁１２９に設けられた本体側凸部１２９ａにより、分割部の奥に向かってシートＳが入り込める隙間が形成されない、あるいはかかる隙間が小さくされる。よって、分割部の隙間に積載シートＳが入り込むことを抑制することができる。
【００３７】
（実施例２）
実施例２について図５を用いて説明する。図５（ａ）は、本実施例に係る第１の積載部２０１周辺の断面図である。図５（ｂ）は、その左側面図である。実施例１と同じ構成の箇所については、同じ符号を割り当てており、詳細な説明は省略する。
【００３８】
図５（ｂ）に示すように、本実施例では、第２の後端壁２１２は、高さαの上端面２１２ａを有する部分と、高さβの上端面２１２ｂを有する部分の２種類の異なる高さの壁を形成している。上端面２１２ａの高さαは、実施例１で示した上端面２１２ａの高さと同じで、第１の満載検知フラグ１２５の最下面よりも低い高さとなっている。
図５（ｂ）に示すように、第１の満載検知フラグ１２５は、シート幅方向全域に渡って積載シートに当接するフラグ部を有しているわけではなく、部分的に切り欠かれた形状となっている。このように第１の満載検知フラグ１２５が切り欠かれた箇所において、第２の後端壁２１２は、上端面２１２ａの高さαよりも高い高さβの上端面２１２ｂを有する壁部を有している。一方、第１の満載検知フラグ１２５が積載シートＳに当接するフラグ部（第１当接部１２５ｃ）を有する個所においては、第２の後端壁２１２は、高さαの上端面２１２ａを有する壁部を有している。
なお、実施例２においても、第１の後端壁１２９と第２の後端壁２１２との間の分割部に部分的にくし歯形状が形成されている。実施例２のくし歯形状構成は、実施例１のくし歯形状構成に対して、本体側凹部１２９ｂよりも深い本体側凹部１２９ｃと、これに入り込むように配置される凸部２１２ｃよりも高い（β−α高い）凸部２１２ｄと、が加わった構成となっている。
【００３９】
即ち、第２の後端壁２１２のシート幅方向における領域のうち、シート幅方向における位置が第１の満載検知フラグ１２５と一致する領域を、実施例１と同様に第２の後端壁２１２の第１の満載検知フラグ１２５に対応する対応領域とする。そのように定義した場合、前述の対応領域については、前述の着脱方向及び幅方向と直交する方向の高さが、第１の満載検知フラグ１２５の最下面の高さよりも低い。それが、図５（ｂ）の上端面２１２ａの高さαに相当する。また、シート幅方向における位置が、第１の満載検知フラグ１２５と一致しない領域を、第２の後端壁２１２の第１の満載検知フラグ１２５に対する非対応領域とする。そのように定義すると、この非対応領域については、第１の満載検知フラグ１２５の最下面の高さよりも高くなっている。それが、図５（ｂ）の上端面２１２ｂの高さβに相当する。即ち、本実施例の構成においても、シート後処理装置２００の装置本体１００に対する着脱方向から見て、第１の満載検知フラグ１２５と第２の後端壁２１２は、重ならないような配置となっている。そのため、シート後処理装置２００を装置本体１００に対して装着／離間させた場合に、第１の満載検知フラグ１２５と第２の後端壁２
１２とが干渉することは無い。
【００４０】
また、本実施例においては、最大積載量のシートＳの高さに合わせた高さαの上端面２１２ａよりも高い高さβの上端面２１２ｂを有する構成となっている。この構成により、シートＳの積載状態の安定化を図ることができる。
図５（ａ）は、シートの後端が後端壁にもたれる方向にカール（以下、もたれカールと称する）したシートＳを第１の積載部２０１上に積載した状態を示している。図中の２点鎖線はシートＳが満載であると検知されたときの積載シートＳの高さを示している。また、破線は第２の後端壁２１２の上端面２１２ａと上端面２１２ｂの位置を示している。このように、本実施例においては、実施例１に比べ、シートＳが満載だと検知されたときのシートＳの高さと第２の後端壁２１２の上端面２１２ｂとの高低差が増えている。
このような状態において、実施例１では、シート後処理装置２００が装置本体１００から取り外されると、積載シートＳのうち上端面２１２ａよりも上方に積載されているシートＳは、後端の支えがないためシート後処理装置２００から滑り落ちる可能性がある。これに対し、実施例２では、上端面２１２ａよりも高い上端面２１２ｂを有する壁部が、上方に積載されたカールしたシートＳの後端を支えることができるため、シート後処理装置２００の着脱時におけるシートＳの積載状態を安定させることができる。
【００４１】
図６は、もたれカールしたシートを満載付近まで積載したままの状態で、シート後処理装置２００を装置本体１００に装着しようとしている途中の状態を示している。図６（ａ）が、前述の上端面２１２ｂが第１の満載検知フラグ１２５の側方を通過する前の状態を表し、図６（ｂ）が、上端面２１２ｂが第１の満載検知フラグ１２５の側方を通過した後の状態を表している。上述したように、第１の満載検知フラグ１２５と第２の後端壁２１２とが干渉することは無い。ただし、積載シートの上のほうに積まれた一部のシート（図中Ｓ１、Ｓ２）は、第１の満載検知フラグ１２５に接触する可能性がある。しかしながら、数枚のシートが第１の満載検知フラグ１２５の上方に乗り上げてしまう現象が起きる程度であって、第１の満載検知フラグ１２５が破損するような恐れは無い。
【００４２】
以上に述べたように、本実施例では、シートＳが満載だと検知されたときの高さと第２の後端壁２１２の上端面との高低差が実施例１よりも増えている構成とする。それにより、シートＳの後端がもたれカールしたシートＳが第１の積載部２０１上に積載されているような場合においても、実施例１で述べた効果と同様の効果が得られる。
また、積載シートＳにカールが生じていない場合においても、実施例２特有の顕著な効果が得られる。例えば、実施例１で説明した第１の後端壁１２９と第２の後端壁２１２の分割部におけるくし歯形状の効果に加え、上端面２１２ｂの高さが高いことにより、そもそも、シートＳが第２の後端壁２１２を乗り越えようとすることを抑制することができる。また、実施例２によれば、シートＳの積載可能枚数高さの上限を、必ずしも上端面２１２ａの高さとする必要がなく、実施例１よりもシートＳの最大積載可能枚数を増やすこともできる。
【００４３】
（実施例３）
実施例３について図７を用いて説明する。図７（ａ）は、本実施例に係る第１の積載部２０１周辺の断面図である。図７（ｂ）は、その左側面図である。実施例１、２と同じ構成の箇所については、同じ符号を割り当てており、詳細な説明は省略する。
【００４４】
図７（ｂ）に示すように、本実施例においても実施例２と同様に、第２の後端壁２１２は、高さαの上端面２１２ａを有する部分と、高さβの上端面２１２ｂを有する部分の２種類の異なる高さの壁を形成している。上端面２１２ａの高さαは、実施例１、２で示した上端面２１２ａの高さと同じで、第１の満載検知フラグ１２５の最下面よりも低い高さとなっている。上端面２１２ｂの高さβは、実施例２で示した上端面２１２ｂの高さと同
じで、上端面２１２ａの高さαよりも高い高さである。実施例２と同様に第１の満載検知フラグ１２５が切り欠かれた箇所においては、第２の後端壁２１２は上端面２１２ａの高さαよりも高い高さβの上端面２１２ｂを有する壁部を有している。
【００４５】
また、本実施例においては、第１の満載検知フラグ１２５を第１検知部として、第２検知部に相当する第２の満載検知フラグ１３１をさらに備えている。第２の満載検知フラグ１３１は、積載シートＳの一番上のシートＳの上面との当接位置が、シートＳの搬送方向（シート後処理装置２００着脱方向）において、第１の満載検知フラグ１２５よりもシートＳの後端側（第２の後端壁２１２に近い側）となっている。また、本実施例において、第２の満載検知フラグ１３１は、シート幅方向において前述の第１の満載検知フラグ１２５の腕部１２５−４の外側に対になって設けられており、シートＳの幅方向において異なる２箇所でシートＳと当接するようになっている。第２の満載検知フラグ１３１は、シート幅方向の位置に関しては、第２の後端壁２１２の高さがαとなる上端面２１２ａと一致する位置に設けられている。
【００４６】
図７（ａ）において、符号１３１ａはホーム位置にある第２の満載検知フラグ１３１を示しており、符号１３１ｂはシートＳが満載であると検知したときの位置にあるフラグを示している。第２の満載検知フラグ１３１は、フラグ回転中心１３０（シートＳの幅方向に延びる回転軸線）を中心に回転する。第１の積載部２０１上にシートＳが積載されると、積載されたシートＳにより第２の満載検知フラグ１３１の先端（当接部１３１ｃ）が持ち上げられる。フラグ先端（当接部１３１ｃ）が満検位置まで持ち上げられると、不図示のセンサのステータスが切り替わり、満載状態を検知する。また、第２の満載検知フラグ１３１も、第１の満載検知フラグ１２５と同様に、フラグ回転中心１３０側の基部１３１ｅから第１の積載部２０１上に積載されたシートＳに向けて腕部１３１−１、１３１−２が延びている。そして腕部１３１−１、１３１−２の先端部分が前述の当接部１３１ｃである。
制御部３００は、少なくとも、第１の満載検知フラグ１２５あるいは、第２の満載検知フラグ１３１のいずれか一方が第１の積載部２０１にシートＳが満載であることをセンサが検知すると、第１の積載部２０１へのシート搬送を停止する。
【００４７】
ここで、第２の満載検知フラグ１３１の役割について説明する。
第２の満載検知フラグ１３１は、第１の満載検知フラグ１２５では検知できない、第１の積載部２０１に積載されたシートＳの第１の満載検知フラグ１２５との当接位置よりも後端側の部分の状態について、より正確に検知するために設けられている。より具体的にいうと、例えば、図７（ａ）に示すような、第１の積載部２０１に積載されたシートＳが、第１の満載検知フラグ１２５との当接位置よりも後端側がカールしている場合において、より正確にシートＳの状態を検知するために設けられている。上述のように、第２の満載検知フラグ１３１と第１の積載部２０１に積載されたシートＳとの当接位置は、第１の満載検知フラグ１２５とシートＳとの当接位置よりも、シートＳの搬送方向においてシートＳの後端側の位置となっている。そのため、シートＳの第１の満載検知フラグ１２５との当接位置よりも後端側の部分の状態について、より正確に検知することができる。
そして、第１の積載部２０１に積載されたシートＳの前述の後端側の部分が、第２の満載検知フラグ１３１と当接し、当接部１３１ｃが満検位置まで持ち上げられると、センサのステータスが切り替わり、満載状態を検知し、シート搬送を停止させる。
【００４８】
また、第２の満載検知フラグ１３１は、腕部１３１−１、１３１−２の先端部分である当接部１３１ｃ側の部分に屈曲部１３１ｄを有する。この屈曲部１３１ｄは、シート後処理装置２００が、装置本体１００に対する所定の装着位置からずらした位置から、所定の装着位置へと戻る方向と逆方向に折れ曲がっている。なおかつ、屈曲部１３１ｄは、第２の満載検知フラグ１３１がホーム位置（初期位置）にあってシート後処理装置２００を再
装着する際に、第１の積載部２０１に積載されたシートＳの後端側が第２の満載検知フラグ１３１に当接しても、積載されたシートＳの後端側が第２の満載検知フラグ１３１に乗り上げないような角度と長さで、当接部１３１ｃ側の部分から折れ曲がっている。別の言い方をすると、屈曲部１３１ｄは、シート後処理装置２００を再装着する際に、当接部１３１ｃが、第１の積載部２０１に積載されたシートＳと当接して持ち上げられて、一番上に積載されたシートＳの上面に当接する状態となるような角度と長さで、当接部１３１ｃ側の部分から折れ曲がっている。
【００４９】
この屈曲部１３１ｄがあることにより、どのような効果があるか説明する。例えば、シートＳが第２の満載検知フラグ１３１の当接部１３１ｃに当接する高さまで第１の積載部２０１に積載された状態のシート後処理装置２００を、装置本体１００に対する所定の装着位置からずらして再装着する場合を想定する。このような場合に、屈曲部１３１ｄがないと、第１の積載部２０１に積載されたシートＳの後端側が、第２の満載検知フラグ１３１に乗り上げてしまう可能性がある。
しかし、前述のように折れ曲がった屈曲部１３１ｄがあれば、シート後処理装置２００を前述のように再装着するときに、第１の積載部２０１に積載されたシートＳの後端側が、第２の満載検知フラグ１３１に乗り上げることを防ぐことができる。そのため、例えばユーザーが、シート後処理装置２００を装置本体１００に対する所定の装着位置からずらした位置から再装着する際に、第２の満載検知フラグ１３１に乗り上げたシートＳを、第１の積載部２０１の元の位置に戻す手間を省くことができる。
なお、図７（ｂ）に示すように、第２の満載検知フラグ１３１の腕部１３１−１、１３１−２の形状は、第１の満載検知フラグ１２５の腕部１２５−１−１〜１２５−３−２のように略台形形状ではない。これは、第１の満載検知フラグ１２５は、シートＳの角折れ対策として、シートＳの幅やシートＳの搬送方向の端部のうち角周辺部分の位置に合わせて配置され、シートＳが斜行しても前述の角周辺部分と当接するように幅を持たせて略台形形状をしている。それに対し、第２の満載検知フラグ１３１は、第１の満載検知フラグ１２５では検知できない、第１の積載部２０１に積載されたシートＳの第１の満載検知フラグ１２５との当接位置よりも後端側の部分の状態について、より正確に検知するために設けられている。つまり、第２の満載検知フラグ１３１は、第１の満載検知フラグ１２５とは配置されている目的が違い、シートＳの前述の角周辺部分に当接させる必要がなく、シートＳの幅に合わせる必要がないからである。
【００５０】
次に、第２の満載検知フラグ１３１の満検位置が、どのように設定されているかについて、図７（ａ）を用いて以下に説明する。
まず、積載されたシートＳがフラットな状態のとき、第２の満載検知フラグ１３１は、第２の満載検知フラグ１３１ａとしてホーム位置にあり、図７（ａ）に示す２点鎖線の部分よりもわずかに上にあるので、シートＳと当接していない。すなわち、第２の満載検知フラグ１３１がシートＳと当接する前に、第１の満載検知フラグ１２５により満載状態が検知され、シート搬送が停止される。一方、積載されたシートＳがもたれカールの場合において、例えば図７（ａ）に示すように、第１の満載検知フラグ１２５がシートＳと当接する前に、第２の満載検知フラグ１３１がシートＳと当接する場合がある。このようにカールしているシートＳが積載され続けると、かかるシートＳの後端が、第２の後端壁２１２の上端面２１２ｂの高さβを超えてしまう場合が想定される。そのような状態となる前に、センサのステータスを切り替えてシート搬送を停止させることができるように、第２の満載検知フラグ１３１の満載位置が設定されている。
【００５１】
図７（ａ）に示すように、もたれカールしたシートＳが第１の積載部２０１上に積載される場合を考える。すると、本実施例では、第１の満載検知フラグ１２５と積載されたシートとの当接位置よりも、第２の満載検知フラグ１３１の積載されたシートとの当接位置の方が、第２の後端壁２１２に支持されているシートの端部に近い。そのため、シートが
第２の後端壁２１２にもたれるようにカールしている場合は、第１の満載検知フラグ１２５が満載を検知するより前に、第２の満載検知フラグ１３１が満載を検知する。また、図７（ｂ）に示すように、ホーム位置にある第２の満載検知フラグ１３１ａの最下面は、第１の満載検知フラグ１２５ａの場合と同様に、第２の後端壁２１２の上端面２１２ａの部分よりも高い位置に設定されている。そのため、シート後処理装置２００を装置本体１００から装着／離間させる際にも、第１の満載検知フラグ１２５ａと第２の満載検知フラグ１３１ａのいずれも、第２後端壁２１２が干渉することは無い。
【００５２】
実施例１、２では、第１の積載部２０１に積載されたシートＳが満載であるかを検知するフラグは、第１の満載検知フラグ１２５だけであり、シートＳ搬送方向における１箇所だけしか積載シートＳの高さの状態を検知することができない。したがって、例えば、シートＳのカール具合が図５に示す程度よりも弱く、第１の満載検知フラグ１２５が当接する位置よりも後端側がカールするような状態の場合には、第１の満載検知フラグ１２５によってカールの状態を検知することができない可能性がある。すなわち、シートＳにおける第１の満載検知フラグ１２５との当接位置よりも後端側がカールして、後端の高さが第２の後端壁２１２の高さを越えているかどうかが分かりにくいという問題点があった。そこで、本実施例では、第２の後端壁２１２に支持されているシートの端部に近い位置に第２の満載検知フラグ１３１を設けた。このようにすることで、積載されたシートの状態をより正確に検知し、より確実に満載を検知することが可能になる。
【００５３】
以上に述べたように、本実施例の構成とすることで、以下の効果が得られる。前述のように第２の満載検知フラグ１３１をさらに設けたことで、積載されたシートの状態をより正確に検知し、より確実に満載を検知することが可能になる。また、実施例１、２と同様、シート後処理装置２００の着脱時において、第１の満載検知フラグ１２５、第２の満載検知フラグ１３１は、第２の後端壁２１２とが接触することがなく、第２の後端壁２１２と干渉して破損するおそれが無い。さらに、実施例１、２と同様の第１の後端壁１２９と第２の後端壁２１２の分割部におけるくし歯形状の効果により、シート後処理装置２００を装置本体１００から離間させてできた空間にシートが落下してしまうことを抑制することができる。
【００５４】
さらには、もたれカールしたシートＳを満載付近まで積載したままの状態でシート後処理装置２００を装置本体１００に装着しようとする場面について考える。その場合であっても、積載されたシートの一部が満載検知フラグの上方へと乗り上げる現象の発生率あるいは乗り上げる枚数を、実施例２の構成のときよりも少なくすることができる。当然、シート後処理装置２００を装置本体１００から離間／装着させる際に、第１の満載検知フラグ２１５および第２の満載検知フラグ１３１が破損するおそれが無い。
【００５５】
加えて、積載シートの後端が積載壁２１２にもたれるように積載された場合も、以下の効果が期待できる。その効果について、図８に示す第２の満載検知フラグ１３１がない場合に起こり得る状態の図を用いて説明する。第２の満載検知フラグ１３１がなく、シートＳの、第１の満載検知フラグ１２５とシートＳとの当接位置よりも後端側の部分の状態を検知できないと、一例として、次のようなことが起こり得る。１つ目は、図８（ａ）に示すように第１の積載部２０１に積載されたシートＳの後端が排紙ローラ１２４の下ローラと第１の後端壁１２９との間に巻き込まれる事が起こり得る。また２つ目として、図８（ｂ）に示すように第１の積載部２０１に積載されたシートＳの後端が排紙ローラ１２４の排紙口を塞ぐといった事も起こり得る。なお、図８において、上記の問題を起こすシートＳを太線部分で表している。しかし、本実施例のように、第２の満載検知フラグ１３１がさらに設けられていれば、このような状態になる前に、第２の満載検知フラグ１３１が上述の満検位置（符号１３１ｂ）まで持ち上げられる。そのため、センサが満載状態であることを検知してシートの搬送を停止できる。即ち、シートＳの、第１の満載検知フラグ１
２５とシートＳとの当接位置よりも後端側の部分が、上端面２１２ｂの高さβを越える位置まで積載される前に、第２の満載検知フラグ１３１がシートＳの状態をより正確に検知して、シートの搬送を停止させる。そのため、ジャム等の問題の発生を防止することができる。なお、ここで言う「満載状態」とは、第１の積載部２０１にこれ以上シートＳを積載すべきでない状態のことであり、シートＳのカール状態によって「満載状態」とされるシートＳの積載枚数は異なる。すなわち、シートＳにカールが生じていないフラットな状態であれば、より多くの枚数が積載され、カールが大きいほど積載枚数が少なくなる場合がある。
【００５６】
以上、本発明について実施例１〜３で説明してきたが、本発明の適用対象は、積載されたシートの高さを検知する検知フラグを備えた装置本体に対して着脱動作をする積載装置だけに限られない。例えば、積載装置に積載されたシートの積載状態を安定させるため、積載されたシートに対して上方から当接し、シートを押圧するような当接部材を備えた装置本体に対して着脱動作をする積載装置にも、本発明は適用可能である。
【符号の説明】
【００５７】
２００…シート後処理装置（積載装置）、２０１…第１の積載部、２１２…第２の後端壁、１２５…第１の満載検知フラグ（検知部）、Ｓ…シート（記録材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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