(57)【要約】【課題】従来のフォークリフトでは、倉庫内にて同一作業が連続する中で、単純作業による目の錯覚やヒューマンエラーによる事故を低減し難いという問題があった。【解決手段】本発明のフォークリフト１０は、主に、車体１１と、車体１１の前方側に配設されるフォーク機構１２と、第１の対向距離センサ１３と、第２の対向距離センサ１４と、高さ距離センサ１５と、報知手段１６と、フォーク機構１２を制御する安全制御装置１７と、を備えている。安全制御装置１７は、第２の対向距離センサ１４等からの測定データを用いて、フォークリフト１０にて所望の荷物の取り出し可か、否かを判別することができる。この構造により、作業員によるヒューマンエラーに起因するフォークリフト１０の事故を大幅に低減することができる。【選択図】図１
2020029316.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体と、
前記車体の前方側に配設されるフォーク機構と、
前記車体または前記フォーク機構の前方側に配設され、前記車体または前記フォーク機構と最前列に位置する第１の荷物との第１の対向距離を測定する第１の対向距離センサと、
前記第１の対向距離センサよりも上方の前記車体または前記フォーク機構に配設され、前記車体または前記フォーク機構と前記第１の荷物の上段に位置する第２の荷物、あるいは前記最前列の後方列であり前記第１の荷物よりも高い位置に積荷された第３の荷物との第２の対向距離を測定する第２の対向距離センサと、
少なくとも前記フォーク機構を制御する安全制御装置と、を備え、
前記安全制御装置は、前記第１の対向距離が前記最前列の前記第１の荷物からの対向方向設定距離であると検出した後の前記第２の対向距離を用いて、前記最前列に位置する前記第１の荷物を含む荷物のいずれかが取り出し可であるか、あるいは取り出し不可であるかを判断することを特徴とするフォークリフト。
【請求項２】
前記安全制御装置は、前記最前列に位置する前記第１の荷物を含む前記荷物のいずれかが取り出し可であると判断した場合には、前記フォーク機構の爪部を操作有効状態に維持する一方、前記最前列に位置する前記第１の荷物を含む前記荷物のいずれかが取り出し不可であると判断した場合には、前記フォーク機構の前記爪部を操作無効状態とすることを特徴とする請求項１に記載のフォークリフト。
【請求項３】
前記安全制御装置は、前記最前列に位置する前記第１の荷物を含む前記荷物のいずれかが取り出し可であると判断した後、前記爪部が前記最前列の前記荷物が載置されたパレットに対して適した位置に挿入されているか、あるいは挿入されていないかを判断することを特徴とする請求項２に記載のフォークリフト。
【請求項４】
前記安全制御装置は、前記爪部を前記操作無効状態とした後、再び、前記第１の対向距離が前記対向方向設定距離であると検出した場合には、前記爪部を前記操作有効状態に戻すことを特徴とする請求項２に記載のフォークリフト。
【請求項５】
前記爪部が前記操作有効状態または前記操作無効状態であることを報知する報知手段と、を更に備え、
前記安全制御装置は、少なくとも前記爪部を前記操作有効状態から前記操作無効状態とすると共に、前記報知手段により前記爪部が前記操作無効状態であることを報知することを特徴とする請求項２または請求項４に記載のフォークリフト。
【請求項６】
前記フォーク機構に配設され、前記フォーク機構の前記爪部と床面との垂直距離を測定する高さ距離センサと、を更に備え、
前記安全制御装置は、
前記高さ距離センサから前記爪部と前記床面との間の高さ方向設定距離を検出した後、前記第１の対向距離センサをオン動作させ、
前記第１の対向距離センサから前記対向方向設定距離を検出した後、前記第２の対向距離センサをオン動作させることを特徴とする請求項２から請求項５のいずれか１項に記載のフォークリフト。
【請求項７】
前記爪部を昇降操作する操作レバーをロックする爪部ロック機構と、を更に備え、
前記安全制御装置は、前記最前列に位置する前記第１の荷物を含む前記荷物のいずれかが、取り出し不可であると判断した場合には、前記爪部ロック機構により前記操作レバーの動きを機械的に阻止することを特徴とする請求項２から請求項６のいずれか１項に記載のフォークリフト。
【請求項８】
前記第１の対向距離センサは、前記第１の対向距離である前記車体または前記フォーク機構と前記第１の荷物との水平方向の直線距離を測定し、
前記第２の対向距離センサは、前記第２の対向距離である前記車体または前記フォーク機構と前記第２の荷物、あるいは前記第３の荷物との斜め上方方向の直線距離を測定し、
前記安全制御装置は、前記第１の荷物が取り出し可であるか、あるいは取り出し不可であるかを判断することを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のフォークリフト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の距離測定センサからの測定結果を用いる安全制御装置を備えたフォークリフトに関し、特に、作業効率を向上させると共に、作業員の目の錯覚等によるヒューマンエラーに起因する事故を防止するフォークリフトに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のフォークリフト１００として、図１０に示す構造が知られている。図１０は、フォークリフト１００により荷物を持ち上げる際の状態の一例を示す図である。
【０００３】
図１０に示す如く、フォークリフト１００は、主に、車体１０１と、車体１０１に配設されたマスト１０２と、マスト１０２に配設されたフォーク１０３と、車体１０１の運転席１０４の後方に配設された警告装置１０５と、を有している。そして、車体１０１の天面１０１Ａには、荷高検出手段としての超音波センサ１０６が配設され、マスト１０２の上端面には、揚高検出手段としての近接センサ１０７が配設されている。
【０００４】
制御装置１０８が、運転席１０４の上方に配設され、制御装置１０８には、適宜、超音波センサ１０６及び近接センサ１０７から出力信号が入力される。そして、制御装置１０８は、上記出力信号を用いて演算し、警告装置１０５を制御し、フォークリフト１００を用いた作業者に必要に応じて警告を行う。
【０００５】
図示したように、フォークリフト１００のフォーク１０３が、一番下の段のパレット１０９に差し込まれている場合には、近接センサ１０７にて検知し、近接センサ１０７はオン信号を出力する。一方、超音波センサ１０６では、例えば、下から３段目以上に物品１１０がある場合には検知し、オン信号を出力する。
【０００６】
制御装置１０８では、超音波センサ１０６及び近接センサ１０７からのオン信号が入力されることで、荷崩れを起こし易い状態であると判断し、警告装置１０５を制御し、フォークリフト１００を用いた作業者に警告を行う（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００８−１５６０９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上述したように、従来のフォークリフト１００では、超音波センサ１０６及び近接センサ１０７を用いて、フォーク１０３が一番下の段のパレット１０９に差し込まれた状態にて、３段以上の物品１１０が積荷されている場合には、警告装置１０５を介して作業者に対して警告が成され、３段以上に積荷された状態の物品１１０の取り出し、搬送することを中止することができる。
【０００９】
ここで、倉庫内には、通常、同一形状の物品１１０や製品番号の違いによる類似形状の物品１１０が、何列にも渡り荷積みされている。そして、作業者は、作業時間中フォークリフト１００にて倉庫内を走行し、多数個の物品１１０を倉庫内に積荷し、あるいは倉庫内から取り出す作業を繰り返し行っている。その結果、作業者は、倉庫内での同一作業の繰り返し、また倉庫内にて長時間に渡り同一形状または類似形状の物品１１０を見ることで、単純作業により集中力が散漫となり、また目の錯覚等を起こし易くなる。目の錯覚の一例として、奥側の２段目に積荷された荷物を手前側の２段目に積荷された荷物として錯覚し、あるいはその逆に、手前側の２段目に積荷された荷物を奥側の２段目に積荷された荷物として錯覚する場合がある。
【００１０】
倉庫内での上記作業環境下において、作業者は、フォーク１０３を一番下の段のパレット１０９に差し込んだ状態、つまり、フォーク１０３上の物品１１０を直ぐにでも取り出せる状態にて、制御装置１０８の判定に応じて警告が成される。そのため、作業員によっては、注意力の散漫等により、上記警告を無視し、あるいは、他のフォークリフト１００の警告と勘違いし、物品１１０を取り出し作業を継続して行い、搬送してしまう恐れがある。その結果、物品１１０の荷崩れによる物品１１０の破損、あるいは、荷崩れした物品１１０が周囲の作業者へ当たり怪我させる人災やフォークリフト１００の転倒事故等、を招いてしまう恐れがある。
【００１１】
また、制御装置１０８では、フォークリフト１００のフォーク１０３が一番下の段のパレット１０９に差し込まれた状態においてのみ、物品１１０の取り出し作業の許可、非許可が判断される構造となっている。そのため、作業員は、警告装置１０５を介して警告が成された場合には、パレット１０９に一度挿入したフォーク１０３をパレット１０９から抜き出した後、フォークリフト１００をある程度の位置まで後退させ、再度、物品１１０の積荷状況の再確認や再度の物品１１０の取り出し作業を行う必要がある。その結果、作業効率が悪化し、作業時間が余分に掛かってしまうという問題がある。
【００１２】
特に、上記作業員の目の錯覚等が起り易い作業環境下においては、制御装置１０８の判断よりも作業者の経験値による判断が優先され易く、昨今のインターネット社会による配送物の大幅増加や高齢化社会による人員不足等により、作業効率を優先させることで、ヒューマンエラーが発生し易くなるという問題がある。
【００１３】
また、制御装置１０８にて物品の１１０の取り出し作業の許可が判断された場合においても、物品１１０のサイズは多種多様であり、その結果、物品１１０を載置するパレット１０９のサイズも複数種類ある。その結果、フォーク１０３の長さが、パレット１０９の長さよりも長く、作業者が、注意力の散漫等により、パレット１０９を突き抜けるまでフォーク１０３を挿入し、フォーク１０３の先端が、更に、奥側の物品１１０を載置するパレット１０９まで挿入することで、奥側の物品１１０をひっくり返してしまうという問題がある。一方、作業者が、注意力の散漫等により、取り出す物品１１０を載置するパレット１０９に対してフォーク１０３の挿入量が少なく、そのパレット１０９に載置された物品１１０をひっくり返してしまうという問題もある。
【００１４】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、複数の距離測定センサからの測定結果を用いる安全制御装置が、その測定結果に基づき荷物の取り出し状況の可否を判断することで、作業効率を向上させると共に、作業員の目の錯覚等によるヒューマンエラーに起因する事故を防止するフォークリフトを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明のフォークリフトでは、車体と、前記車体の前方側に配設されるフォーク機構と、前記車体または前記フォーク機構の前方側に配設され、前記車体または前記フォーク機構と最前列に位置する第１の荷物との第１の対向距離を測定する第１の対向距離センサと、前記第１の対向距離センサよりも上方の前記車体または前記フォーク機構に配設され、前記車体または前記フォーク機構と前記第１の荷物の上段に位置する第２の荷物、あるいは前記最前列の後方列であり前記第１の荷物よりも高い位置に積荷された第３の荷物との第２の対向距離を測定する第２の対向距離センサと、少なくとも前記フォーク機構を制御する安全制御装置と、を備え、前記安全制御装置は、前記第１の対向距離が前記最前列の前記第１の荷物からの対向方向設定距離であると検出した後の前記第２の対向距離を用いて、前記最前列に位置する前記第１の荷物を含む荷物のいずれかが取り出し可であるか、あるいは取り出し不可であるかを判断することを特徴とする。
【００１６】
また、本発明のフォークリフトでは、前記安全制御装置は、前記最前列に位置する前記第１の荷物を含む前記荷物のいずれかが取り出し可であると判断した場合には、前記フォーク機構の爪部を操作有効状態に維持する一方、前記最前列に位置する前記第１の荷物を含む前記荷物のいずれかが取り出し不可であると判断した場合には、前記フォーク機構の前記爪部を操作無効状態とする。
【００１７】
また、本発明のフォークリフトでは、前記安全制御装置は、前記最前列に位置する前記第１の荷物を含む前記荷物のいずれかが取り出し可であると判断した後、前記爪部が前記最前列の前記荷物が載置されたパレットに対して適した位置に挿入されているか、あるいは挿入されていないかを判断することを特徴とする。
【００１８】
また、本発明のフォークリフトでは、前記安全制御装置は、前記爪部を前記操作無効状態とした後、再び、前記第１の対向距離が前記対向方向設定距離であると検出した場合には、前記爪部を前記操作有効状態に戻すことを特徴とする。
【００１９】
また、本発明のフォークリフトでは、前記爪部が前記操作有効状態または前記操作無効状態であることを報知する報知手段と、を更に備え、前記安全制御装置は、少なくとも前記爪部を前記操作有効状態から前記操作無効状態とすると共に、前記報知手段により前記爪部が前記操作無効状態であることを報知することを特徴とする。
【００２０】
また、本発明のフォークリフトでは、前記フォーク機構に配設され、前記フォーク機構の前記爪部と床面との垂直距離を測定する高さ距離センサと、を更に備え、前記安全制御装置は、前記高さ距離センサから前記爪部と前記床面との間の高さ方向設定距離を検出した後、前記第１の対向距離センサをオン動作させ、前記第１の対向距離センサから前記対向方向設定距離を検出した後、前記第２の対向距離センサをオン動作させることを特徴とする。
【００２１】
また、本発明のフォークリフトでは、前記爪部を昇降操作する操作レバーをロックする爪部ロック機構と、を更に備え、前記安全制御装置は、前記最前列に位置する前記第１の荷物を含む前記荷物のいずれかが、取り出し不可であると判断した場合には、前記爪部ロック機構により前記操作レバーの動きを機械的に阻止することを特徴とする。
【００２２】
また、本発明のフォークリフトでは、前記第１の対向距離センサは、前記第１の対向距離である前記車体または前記フォーク機構と前記第１の荷物との水平方向の直線距離を測定し、前記第２の対向距離センサは、前記第２の対向距離である前記車体または前記フォーク機構と前記第２の荷物、あるいは前記第３の荷物との斜め上方方向の直線距離を測定し、前記安全制御装置は、前記第１の荷物が取り出し可であるか、あるいは取り出し不可であるかを判断することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のフォークリフトは、車体と、フォーク機構と、車体またはフォーク機構の前方側に配設される第１の対向距離センサと、第１の対向距離センサよりも上方の車体またはフォーク機構に配設される第２の対向距離センサと、少なくともフォーク機構を制御する安全制御装置と、を備えている。そして、安全制御装置は、第１の対向距離センサにて測定した第１の対向距離が予め設定された対向方向設定距離であると検出した後、第２の対向距離センサからの第２の対向距離を用いて、最前列に位置する第１の荷物を含む荷物のいずれかが取り出し可であるか、あるいは取り出し不可であるかを判断する。この構造により、安全制御装置が、荷物の取り出し可であるか、荷物の取り出し不可であるかを判断することで、作業者の目の錯覚や注意力の散漫等によるヒューマンエラーによる事故が大幅に低減される。
【００２４】
また、本発明のフォークリフトでは、安全制御装置が、最前列に位置する第１の荷物を含む荷物のいずれかが取り出し可であると判断した場合には、フォーク機構の爪部を操作有効状態に維持する一方、最前列に位置する第１の荷物を含む荷物のいずれかが取り出し不可であると判断した場合には、フォーク機構の爪部を操作無効状態とする。この構造により、作業者が、安全制御装置の判断を無視し、自身の経験値による判断を優先させ、荷物の取り出し作業を続行した場合でも、爪部の昇降操作が出来ず、強制的に荷物の取り出し作業が中断される。
【００２５】
また、本発明のフォークリフトでは、安全制御装置が、荷物を取り出す際に、爪部がパレットの適した位置に挿入されているか、あるいは挿入されていないかを判断する。この構造により、爪部のパレットに対する挿入位置が手前過ぎる場合や爪部が後方列のパレットまで挿入される場合において、作業者が、荷物を取り出す作業を行うことを防止し、その結果、荷物やパレットが転倒し、荷物が破損することが防止される。
【００２６】
また、本発明のフォークリフトでは、安全制御装置は、爪部を操作無効状態とした後、再び、第１の対向距離が対向方向設定距離であると検出した場合には、爪部を操作有効状態に戻す。この構造により、作業者が、取り出す荷物を見直し、荷物の取り出し作業を再開する際に、直ぐに、次の作業へと移行することができる。
【００２７】
また、本発明のフォークリフトでは、安全制御装置は、少なくとも爪部を操作有効状態から操作無効状態とすると共に、報知手段により爪部が操作無効状態であることを作業者へ報知する。この構造により、作業者は、報知手段から自身が運転するフォークリフトが荷物の取り出し不可な状況であることを知ることができる。そして、作業者は、報知後直ぐに、次の作業へと移行でき、効率的な取り出し作業が実現される。
【００２８】
また、本発明のフォークリフトは、フォーク機構の爪部と床面との垂直距離を測定する高さ距離センサと、を更に備えている。そして、安全制御装置は、高さ距離センサから爪部と床面との間の高さ方向設定距離を検出した後、第１の対向距離センサをオン動作させ、第１の対向距離センサから対向方向設定距離を検出した後、第２の対向距離センサをオン動作させる。この構造により、第１の対向距離センサ及び第２の対向距離センサでは、無駄な測定が防止され、フォークリフトの電力消費量が低減され、フォークリフトによる長時間に渡る作業が実現される。
【００２９】
また、本発明のフォークリフトは、爪部を昇降操作する操作レバーをロックする爪部ロック機構と、を更に備えている。そして、安全制御装置は、最前列に位置する第１の荷物を含む荷物のいずれかが、取り出し不可であると判断した場合には、爪部ロック機構により操作レバーの動きを機械的に阻止する。この構造により、作業者が、安全制御装置の判断を無視し、荷物の取り出し作業を続行した場合でも、爪部の昇降操作が出来ず、強制的に荷物の取り出し作業が中断される。
【００３０】
また、本発明のフォークリフトでは、第１の対向距離センサは、車体またはフォーク機構と第１の荷物との水平方向の直線距離を測定し、第２の対向距離センサは、車体またはフォーク機構と第２の荷物、あるいは第３の荷物との斜め上方方向の直線距離を測定する。そして、安全制御装置は、第１の荷物が取り出し可であるか、あるいは取り出し不可であるかを判断する。この構造により、安全制御装置が、荷物の取り出し可であるか、荷物の取り出し不可であるかを判断することで、作業者の目の錯覚や注意力の散漫等によるヒューマンエラーによる事故が大幅に低減される。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施形態のフォークリフトを説明する側面図である。
【図２】本発明の一実施形態のフォークリフトの安全制御装置を説明するブロック図である。
【図３】本発明の一実施形態のフォークリフトを用いた荷物の取り出し作業の一例を説明する（Ａ）側面図、（Ｂ）側面図である。
【図４】本発明の一実施形態のフォークリフトを用いた荷物の取り出し作業の一例を説明する（Ａ）側面図、（Ｂ）側面図である。
【図５】本発明の一実施形態のフォークリフトを用いた荷物の取り出し作業の一例を説明する（Ａ）側面図、（Ｂ）側面図である。
【図６】本発明の一実施形態のフォークリフトの安全制御装置を用いた荷物の取り出し作業の制御動作の一例を示すフローチャートである。
【図７】本発明の一実施形態のフォークリフトのフォーク機構の爪部の動作をロックする爪部ロック機構を説明する（Ａ）側面図、（Ｂ）上面図、（Ｃ）上面図である。
【図８】本発明の一実施形態のフォークリフトを用いた荷物の取り出し作業の一例を説明する（Ａ）側面図、（Ｂ）側面図、（Ｃ）側面図である。
【図９】本発明の一実施形態のフォークリフトの安全制御装置を用いた荷物の取り出し作業の制御動作の一例を示すフローチャートである。
【図１０】従来のフォークリフトにより荷物を持ち上げる際の状態の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明の一実施形態に係るフォークリフト１０を図面に基づき詳細に説明する。尚、本実施形態の説明の際には、同一の部材には原則として同一の符番を用い、繰り返しの説明は省略する。また、以下の説明では、上下方向はフォークリフト１０の高さ方向を示し、左右方向はフォークリフト１０の横幅方向を示し、前後方向はフォークリフト１０の奥行き方向を示している。
【００３３】
最初に、図１は、本実施形態のフォークリフト１０を説明する側面図である。図２は、本実施形態のフォークリフト１０の安全制御装置１７を説明するブロック図である。
【００３４】
図１に示す如く、フォークリフト１０は、主に、車体１１と、車体１１の前方側に配設されるフォーク機構１２と、車体１１またはフォーク機構１２の前方側に配設される第１の対向距離センサ１３と、車体１１の前方またはフォーク機構１２の上端側に配設される第２の対向距離センサ１４と、フォーク機構１２の下端側に配設される高さ距離センサ１５と、車体１１に配設される報知手段１６と、フォーク機構１２等を制御する安全制御装置１７と、を備えている。
【００３５】
車体１１は、例えば、運転席１１Ａ等を構成するボディフレーム１１Ｂと、車体１１が走行するための動力源であるエンジン（図示せず）と、速度の加速を行うアクセル１１Ｃと、速度の減速及び停止を行うブレーキ１１Ｄと、車体１１の進行方向を操舵するハンドル１１Ｅと、を備えている。尚、車体１１の動力源としては、上記エンジンの場合に限定されるものではなく、モータや蓄電池等を用いた電動式の場合でも良い。
【００３６】
フォーク機構１２は、例えば、パレット等の台座を持ち上げる爪部１２Ａと、爪部１２Ａの後方に配設されるバックレスト１２Ｂと、爪部１２Ａ及びバックレスト１２Ｂを支持するマスト１２Ｃと、爪部１２Ａ及びバックレスト１２Ｂをマスト１２Ｃを介して昇降させる油圧装置（図示せず）と、爪部１２Ａ及びバックレスト１２Ｂの昇降動作を操作する操作レバー１２Ｄと、を備えている。
【００３７】
第１の対向距離センサ１３は、例えば、運転席前方の車体１１に配設され、固定式である。第１の対向距離センサ１３としては、例えば、レーザー式距離センサや超音波式距離センサが用いられ、本実施形態では、レーザー式距離センサが用いられる。そして、第１の対向距離センサ１３は、床面２０と略平行となるレーザー光を発射する様に配設され、例えば、車体１１と最前列の１段目の荷物１８との水平方向の直線距離を測定する。
【００３８】
尚、第１の対向距離センサ１３は、車体１１に固定される場合に限定するものではない。例えば、図５（Ａ）に示すように、第１の対向距離センサ１３は、マスト１２Ｃの中間部に固定される場合でも良い。この場合には、図示したように、第１の対向距離センサ１３は、２段目に積荷された荷物５２を取り出す際に、マスト１２Ｃと上記取り出す対象の荷物５２との水平方向の直線距離を測定することもできる。更には、図示していないが、第１の対向距離センサ１３が、バックレスト１２Ｂに配設され、バックレスト１２Ｂの昇降動作と共に昇降する可動式の場合でも良い。
【００３９】
第２の対向距離センサ１４は、例えば、第１の対向距離センサ１３よりも上方のマスト１２Ｃの上端部に配設され、固定式である。第２の対向距離センサ１４としては、例えば、レーザー式距離センサや超音波式距離センサが用いられ、本実施形態では、レーザー式距離センサが用いられる。そして、第２の対向距離センサ１４は、床面２０に対して斜め上方へ向けたレーザー光を発射する様に配設される。そして、第２の対向距離センサ１４は、例えば、マスト１２Ｃと、荷物１８よりも上段に位置する２列目の荷物１９との斜め上方方向の直線距離（以下、「斜距離」と呼ぶ。）を測定する。尚、上記荷物１９が存在せず、第２の対向距離センサ１４が、規定の時間内に反射するレーザー光を受光しない場合には、そのタイムオーバーにより荷物１８の上段には、他の荷物が積荷されていないと判断する場合でも良い。また、第２の対向距離センサ１４のレーザー発射角度は、荷物のサイズ等に応じて任意の調整が可能である。
【００４０】
また、第２の対向距離センサ１４では、図４（Ａ）に示すように、最前列の荷物４１の上に別の荷物４２が存在する場合には、その荷物４２との斜距離を測定する。尚、第２の対向距離センサ１４は、マスト１２Ｃや車体１１への固定式に限定するものではない。例えば、第２の対向距離センサ１４は、バックレスト１２Ｂの上端部に配設され、バックレスト１２Ｂの昇降動作と共に昇降する可動式の場合でも良い。
【００４１】
高さ距離センサ１５は、例えば、バックレスト１２Ｂの下端部に配設され、可動式である。高さ距離センサ１５としては、例えば、レーザー式距離センサや超音波式距離センサが用いられ、本実施形態では、レーザー式距離センサが用いられる。そして、高さ距離センサ１５は、床面２０に対して垂直方向へ向けたレーザー光を発射する様に配設され、例えば、爪部１２Ａと床面２０との垂直方向の直線距離を測定する。
【００４２】
尚、高さ距離センサ１５としては、上記可動式の場合に限定するものではない。例えば、取り扱う荷物の大きさが一定の場合には、その荷物の大きさに合わせて、マスト１２Ｃに一定間隔にて複数の近接センサを設置し、その近接センサにて爪部の位置を検知することで、上記垂直方向の直線距離を測定する場合でも良い。また、バックレスト１２Ｂの下端部にロータリエンコーダを設置し、上記垂直方向の直線距離を測定する場合でも良い。
【００４３】
報知手段１６は、例えば、フォークリフト１０を運転する作業者の視覚に画像を用いて報知するディスプレイ１６Ａや上記作業者の聴覚に音声にて報知するスピーカー１６Ｂである。尚、報知手段１６としては、少なくともディスプレイ１６Ａまたはスピーカー１６Ｂの一方のみが用いられる場合でも、両方とも用いられる場合でも良い。
【００４４】
ディスプレイ１６Ａは、例えば、運転席１１Ａの前方のボディフレーム１１Ｂに設置される。そして、作業者は、フォークリフト１０を操作しながら、ディスプレイ１６Ａにて荷物を取り出すための操作状況等を確認することができる。また、スピーカー１６Ｂは、例えば、運転席１１Ａの後方のボディフレーム１１Ｂに設置される。そして、作業者は、フォークリフト１０を操作しながら、音声にて荷物を取り出すための操作状況等を確認することができる。
【００４５】
安全制御装置１７は、例えば、運転席１１Ａのシート１１Ｆ下方の収納ボックス１１Ｇ内に配設されている。そして、安全制御装置１７は、第１の対向距離センサ１３、第２の対向距離センサ１４及び高さ距離センサ１５と有線または無線にて接続し、それらの測定データに基づき各種の演算等を行い、フォーク機構１２等を制御する。
【００４６】
尚、安全制御装置１７では、フォークリフト１０の運転開始後、繰り返し第１の対向距離センサ１３、第２の対向距離センサ１４及び高さ距離センサ１５から測定データを取得する場合でも良い。一方、バッテリの消費量を低減させるために、安全制御装置１７が、第１の対向距離センサ１３、第２の対向距離センサ１４及び高さ距離センサ１５を制御し、所望のタイミングにて第１の対向距離センサ１３、第２の対向距離センサ１４及び高さ距離センサ１５をオン動作またはオフ動作させ、測定データを取得する場合でも良い。
【００４７】
図２に示す如く、安全制御装置１７は、主に、制御部２１と、記憶部２２と、操作部２３と、を備え、フォーク機構１２、第１の対向距離センサ１３、第２の対向距離センサ１４及び高さ距離センサ１５及び報知手段１６と有線または無線にて接続している。
【００４８】
制御部２１は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）等を有して構成され、フォーク機構１２等を制御するための各種の演算等を実行する電子制御ユニット（ＥＣＵ）等である。そして、制御部２１は、第１の対向距離センサ１３等からの測定データに基づき各種の演算等を行い、フォーク機構１２等を制御する。
【００４９】
記憶部２２は、例えば、ＥＥＰＲＯＭ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ  Ｅｒａｓａｂｌｅ  Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  Ｒｅａｄ−ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）等の不揮発性メモリにて構成され、フォーク機構１２等の制御に必要な各種データが記憶されている。例えば、フォークリフト１０にて取り扱う荷物のサイズ、重量等の荷物データやフォークリフト１０にて荷物を取り出す際の作業条件データ等が記憶されている。尚、報知手段１６のディスプレイ１６Ａは、タッチパネル機能を有した操作部２３としても用いられ、作業者は、操作部２３を介して作業毎に上記荷物データや作業条件データ等を操作することもできる。
【００５０】
次に、図３から図５は、本実施形態のフォークリフト１０を用いた荷物の取り出し作業の一例を説明する側面図である。尚、図３及び図４では、フォークリフト１０による荷物の取り出し条件として、荷物を１個ずつのみ取り出すことが許可されている。一方、図５では、フォークリフト１０による荷物の取り出し条件として、荷物を２個ずつ取り出すことが許可されている。また、図３から図５では、説明の都合上、フォークリフト１０を運転する作業者は省略して図示している。
【００５１】
図３（Ａ）では、フォークリフト１０の進行方向（紙面前後方向）に荷物が２段積みにて集積されるが、例えば、最前列では、１段目の荷物３１のみが載置されている。そして、その後方の２列目では、荷物３２、３３が２段積みされ、３列目では、荷物３４、３５が２段積みされている。
【００５２】
作業者が、最前列の荷物３１を取り出すため、フォークリフト１０の爪部１２Ａを荷物３１が載置されるパレット３１Ａの高さに位置調整することで、高さ距離センサ１５がオン動作する。そして、高さ距離センサ１５では、床面２０と爪部１２Ａとの垂直方向の直線距離Ｚ１を繰り返し測定し、安全制御装置１７へと測定データを繰り返し出力する。
【００５３】
安全制御装置１７が、上記直線距離Ｚ１が予め設定された高さ方向設定距離Ｚ２であると判断すると、第１の対向距離センサ１３をオン動作させ、高さ距離センサ１５をオフ動作にする。ここで、高さ方向設定距離Ｚ２とは、床面２０から１段目のパレット３１Ａの高さ方向の中心位置までの距離や２段目のパレット３２Ａの高さ方向の中心位置までの距離であり、取り扱う荷物毎に応じて予め設定される作業条件データの１つである。そして、第１の対向距離センサ１３は、車体１１と荷物３１との水平方向の直線距離Ｘ１を繰り返し測定し、安全制御装置１７へと測定データを繰り返し出力する。
【００５４】
その後、作業者が、荷物３１に向けてフォークリフト１０を前進させ、安全制御装置１７は、上記直線距離Ｘ１が予め設定された対向方向設定距離Ｘ２であると判断すると、第２の対向距離センサ１４をオン動作させ、第２の対向距離センサ１４は、上記直線距離Ｘ１到達時のマスト１２Ｃと荷物３２との斜距離Ｘ３を測定し、安全制御装置１７へと出力する。尚、安全制御装置１７は、上記判断後に、第１の対向距離センサ１３をオフ動作にする。
【００５５】
ここで、対向方向設定距離Ｘ２とは、例えば、最前列の荷物３１の前面から一定距離離れた位置までの距離であり、安全制御装置１７は、フォークリフト１０が上記対向方向設定距離Ｘ２に到達した時点にて、所望の荷物が取り出し可であるか、取り出し不可であるかを判断する。
【００５６】
尚、上記対向方向設定距離Ｘ２が最前列の荷物から近い距離に設定された場合には、報知手段１６から作業の許可または不許可が報知された時点にて、フォークリフト１０が所望の荷物に近づき過ぎていて、既に、対象のパレットへ爪部１２Ａの一部を挿入している等、作業者が、報知内容よりも自己の経験値等を優先させ、作業を続行し、ヒューマンエラーに起因する事故を招いてしまう恐れがある。
【００５７】
一方、上記対向方向設定距離Ｘ２が最前列の荷物から遠い距離に設定された場合には、第２の対向距離センサ１４による測定の際に、その角度調整等が必要となり、システムが煩雑化すると共に、狭い倉庫内では、上記対向方向設定距離Ｘ２を確保することも難しいという問題もある。
【００５８】
安全制御装置１７は、第２の対向距離センサ１４から斜距離Ｘ３を入力した後、その入力データに基づき演算し、以下の条件式（式１）を満足するか、否かにより、所望の荷物が取り出し可であるか、取り出し不可であるかを判断する。
【００５９】
＜式１＞  Ｘ３ＣＯＳθ−Ｙ−Ｘ２≧±３００ｍｍ
【００６０】
ここで、上記式１は、所望の荷物が取り出し可であるか、取り出し不可であるかを判断する式であり、Ｙは、第１の対向距離センサ１３と第２の対向距離センサ１４との離間距離であり、θは、床面２０に対して第２の対向距離センサ１４からのレーザーの成す角度である。尚、判定の基準値となる上記±３００ｍｍは、取り扱う荷物の奥行方向の幅Ｗに応じて、作業毎に設定できる作業条件データの１つである。
【００６１】
図３（Ａ）に示す作業状況では、例えば、荷物３１の奥行方向の幅Ｗは、６００ｍｍであり、最前列の荷物３１の上段には荷物が積荷されていない。そして、第２の対向距離センサ１４は、２列目の２段目の荷物３２との斜距離Ｘ３を測定するため、少なくとも上記条件式では６００ｍｍ以上となる。その結果、安全制御装置１７は、上記条件式を満たし、荷物３１の取り出し可と判断し、フォーク機構１２の爪部１２Ａを操作有効状態に維持すると共に、報知手段１６を介して作業者に荷物３１が取り出し可であることを報知する。
【００６２】
上記式１は、最前列の荷物３１の前面を基準とする場合の条件式であるが、この場合に限定するものではない。例えば、下記式２の条件式にて、安全制御装置１７が、所望の荷物が取り出し可であるか、取り出し不可であるかを判断する場合でも良い。
【００６３】
＜式２＞  Ｘ３ＣＯＳθ+Ｙ−Ｘ２＞Ｗ
【００６４】
ここで、上記式２は、所望の荷物が取り出し可であるか、取り出し不可であるかを判断する式であり、Ｙは、第１の対向距離センサ１３と第２の対向距離センサ１４との離間距離であり、θは、床面２０に対して第２の対向距離センサ１４からのレーザーの成す角度であり、Ｗは、取り扱う荷物３１〜３５の奥行方向の幅である。
【００６５】
上記式２の条件式では、最前列の荷物３１と２列目の荷物３２、３３とは、紙面前後方向に一定間隔以上離れて載置されているため、図３（Ａ）に示す状態では、少なくとも上記一定間隔分だけＷに加算され、安全制御装置１７は、上記条件式を満たすので、荷物３１の取り出し可と判断する。この条件式では、例えば、２列目の荷物３２が、荷物３３に対して最前列側へとずれて積荷され、荷物３１を持ち上げた際に引っ掛かり、転倒する恐れのある状況において、荷物３２の転倒を事前に防止することができる。
【００６６】
図３（Ｂ）に示す如く、作業者は、フォークリフト１０を荷物３１に向けて運転中であり、報知手段１６からの荷物３１が取り出し可である報知に従い、爪部１２Ａをパレット３１Ａへと挿入し、爪部１２Ａを上昇させることで、荷物３１を取り出し、搬送し、例えば、搬送用のトラック（図示せず）の荷台へと積込む作業を行うことができる。
【００６７】
図４（Ａ）では、フォークリフト１０の進行方向（紙面前後方向）に荷物が２段積みにて集積され、例えば、最前列では、荷物４１、４２が２段積みされ、その後方の２列目では、荷物４３、４４が２段積みされ、３列目では、荷物４５、４６が２段積みされている。
【００６８】
作業者が、最前列の１段目の荷物４１を取り出すため、フォークリフト１０の爪部１２Ａを荷物４１が載置されるパレット４１Ａの高さに位置調整することで、高さ距離センサ１５がオン動作する。そして、高さ距離センサ１５では、床面２０と爪部１２Ａとの垂直方向の直線距離Ｚ１を繰り返し測定し、安全制御装置１７へと測定データを繰り返し出力する。
【００６９】
安全制御装置１７は、上記直線距離Ｚ１が予め設定された高さ方向設定距離Ｚ２であると判断すると、第１の対向距離センサ１３をオン動作させ、高さ距離センサ１５をオフ動作にする。そして、第１の対向距離センサ１３は、車体１１と荷物４１との水平方向の直線距離Ｘ１を繰り返し測定し、安全制御装置１７へと測定データを繰り返し出力する。
【００７０】
その後、作業者が、荷物４１に向けてフォークリフト１０を前進させ、安全制御装置１７は、上記直線距離Ｘ１が予め設定された対向方向設定距離Ｘ２であると判断すると、安全制御装置１７が、第２の対向距離センサ１４をオン動作させ、第２の対向距離センサ１４では、上記直線距離Ｘ１到達時のマスト１２Ｃと荷物４２との斜距離Ｘ３を測定し、安全制御装置１７へと出力する。尚、安全制御装置１７は、上記判断後に、第１の対向距離センサ１３をオフ動作にする。
【００７１】
安全制御装置１７は、斜距離Ｘ３の入力データに基づき演算し、上記条件式（式１）を満足するか、否かを判断する。そして、図４（Ａ）に示す状態では、荷物４２は、荷物４１の上面に載置されているため、Ｘ３ＣＯＳθ−ＹとＸ２とは、実質、同一距離となり、上記条件式を満たさない。その結果、安全制御装置１７は、報知手段１６を介して作業者に荷物３１が取り出し不可であることを報知すると共に、フォーク機構１２の爪部１２Ａを操作無効状態にする。
【００７２】
図４（Ｂ）に示す如く、作業者は、フォークリフト１０を荷物４１に向けて運転中であるが、報知手段１６からの荷物４１が取り出し不可である報知に従い、爪部１２Ａをパレット４１Ａへと挿入することなく、フォークリフト１０を荷物４１から遠のくように後退させる。このとき、安全制御装置１７は、再び、第１の対向距離センサ１３をオン動作させ、第１の対向距離センサ１３から上記直線距離Ｘ１が繰り返し入力される。その後、安全制御装置１７は、再び、上記直線距離Ｘ１が上記対向方向設定距離Ｘ２であると判断すると、安全制御装置１７は、フォーク機構１２の爪部１２Ａを操作無効状態から操作有効状態へと戻す。
【００７３】
作業者は、フォークリフト１０を荷物４１から一定距離以上離し、荷物４１の上段に荷物４２が載置されていることを確認し、荷物４２から先に取り出すための作業を行うことで、誤ってフォークリフト１０にて二段済み状態の荷物４１、４２を取り出し、搬送することが防止される。その結果、荷物４１、４２の荷崩れによる荷物４１、４２の破損、あるいは、荷崩れした荷物４１、４２が周囲の作業者へ当たり怪我させる人災やフォークリフト１０の転倒等、を防止することができる。
【００７４】
図５（Ａ）では、フォークリフト１０の進行方向（紙面前後方向）に荷物が４段積みにて集積されるが、例えば、最前列では、荷物５１、５２、５３が３段積みされている。そして、その後方の２列目では、荷物５４、５５、５６、５７が４段積みされ、３列目では、荷物５８、５９、６０、６１が４段積みされている。
【００７５】
作業者が、最前列の２段目及び３段目の荷物５２、５３を取り出すため、フォークリフト１０の爪部１２Ａを荷物５２が載置されるパレット５２Ａの高さに位置調整することで、高さ距離センサ１５がオン動作する。そして、高さ距離センサ１５では、床面２０と爪部１２Ａとの垂直方向の直線距離Ｚ１を繰り返し測定し、安全制御装置１７へと測定データを繰り返し出力する。
【００７６】
安全制御装置１７は、上記直線距離Ｚ１が予め設定された高さ方向設定距離Ｚ２であると判断すると、第１の対向距離センサ１３をオン動作させ、高さ距離センサ１５をオフ動作にする。そして、第１の対向距離センサ１３では、車体１１と荷物５１との水平方向の直線距離Ｘ１を繰り返し測定し、安全制御装置１７へと測定データを繰り返し出力する。
【００７７】
その後、作業者が、荷物５２、５３に向けてフォークリフト１０を前進させ、安全制御装置１７は、上記直線距離Ｘ１が予め設定された対向方向設定距離Ｘ２であると判断すると、第２の対向距離センサ１４をオン動作させ、第２の対向距離センサ１４では、上記直線距離Ｘ１到達時のマスト１２Ｃと荷物５４との斜距離Ｘ３を測定し、安全制御装置１７へと出力する。尚、安全制御装置１７は、上記判断後に、第１の対向距離センサ１３をオフ動作にする。
【００７８】
安全制御装置１７は、斜距離Ｘ３の入力データに基づき演算し、上記条件式を満足するか、否かを判断する。そして、図５（Ａ）に示す作業状況では、例えば、荷物５３の奥行方向の幅Ｗは、６００ｍｍであり、最前列の荷物５３の上段には荷物が積荷されていない。そして、第２の対向距離センサ１４は、２列目の４段目の荷物５４との斜距離Ｘ３を測定するため、少なくとも上記条件式では６００ｍｍ以上となる。その結果、安全制御装置１７は、上記条件式を満たし、荷物５２、５３の取り出し可と判断し、フォーク機構１２の爪部１２Ａを操作有効状態に維持すると共に、報知手段１６を介して作業者に荷物５２、５３が取り出し可であることを報知する。尚、図５（Ａ）では、第１の対向距離センサ１３及び第２の対向距離センサ１４は、共にマスト１２Ｃに配設されており、条件式のＹはゼロとなる。
【００７９】
図５（Ｂ）に示す如く、作業者は、フォークリフト１０を荷物５２、５３に向けて運転中であり、報知手段１６からの荷物５２、５３が取り出し可である報知に従い、爪部１２Ａをパレット５２Ａへと挿入し、爪部１２Ａを上昇させることで、荷物５２、５３を取り出し、搬送し、例えば、搬送用のトラック（図示せず）の荷台へと積込む作業を行うことができる。
【００８０】
尚、図５（Ａ）では、第１の対向距離センサ１３が、マスト１２Ｃの中間部に固定して配設される場合について説明したが、この場合に限定するものではない。例えば、第１の対向距離センサ１３が、バックレスト１２Ｂの中間部に配設され、バックレスト１２Ｂの昇降動作と共に昇降する可動式の場合でも良い。
【００８１】
次に、図６は、本実施形態のフォークリフト１０を用いた荷物の取り出し作業の制御動作の一例を示すフローチャートである。尚、図６のフローチャートでは、適宜、図３から図５に示す荷物の取り出し作業状態を用いて説明する。
【００８２】
図６に示す如く、ステップＳ１０において、作業者がフォークリフト１０に搭乗し、エンジンを掛けることで、フォークリフト１０が始動する。このとき、エンジンを始動させることで、イグニッションもオンし、安全制御装置１７等のフォークリフト１０の各種電動機器も始動する。
【００８３】
ステップＳ１１において、作業者は、例えば、報知手段１６のディスプレイ１６Ａの操作部２３を操作し、荷物データ及び作業条件データを設定する。具体的には、作業者がこれから取り扱う荷物データとしては、例えば、荷物のサイズデータや重量データ等である。また、作業条件データとしては、例えば、一度の作業にて取り出す荷物の数データ、上記高さ方向設定距離Ｚ２データや上記対向方向設定距離Ｘ２データ等である。
【００８４】
尚、ステップＳ１１の作業条件データ等の設定は、各作業員が作業前に設定する場合に限定するものではない。例えば、倉庫のマスター室にて、各フォークリフト１０を一元管理し、それぞれのフォークリフト１０に対して、その日の行う作業に応じて予め作業条件データ等を設定する場合でも良い。この場合には、各作業員が行う入力作業にて、単純な入力ミス等のヒューマンエラーを大幅に低減すると共に、ヒューマンエラーに起因する事故を防止することができる。
【００８５】
ステップＳ１２において、作業者は、集積された荷物の最前列に位置する荷物に対し、何段目の荷物を取り出す作業を行うかを判断し、その荷物の高さに合わせて爪部１２Ａを上昇させる。具体的には、図３（Ａ）及び図４（Ａ）では、最前列の１段目の荷物３１、４１を取り出すため、荷物３１、４１が載置されるパレット３１Ａ、４１Ａの高さに合わせて爪部１２Ａを上昇させる。一方、図５（Ａ）では、最前列の２段目及び３段目の荷物５２、５３を取り出すため、荷物５２が載置されるパレット５２Ａの高さに合わせて爪部１２Ａを上昇させる。
【００８６】
ステップＳ１３において、安全制御装置１７は、爪部１２Ａの操作を検知した後、高さ距離センサ１５をオン動作させ、高さ距離センサ１５にて床面２０と爪部１２Ａとの垂直方向の直線距離Ｚ１を繰り返し測定し、その測定データを安全制御装置１７へ出力する。そして、安全制御装置１７は、記憶部２２にて上記測定データを記憶する。
【００８７】
ステップＳ１４において、安全制御装置１７は、上記直線距離Ｚ１が、予め設定された高さ方向設定距離Ｚ２と一致するか、否かを判断する。
【００８８】
ステップＳ１４のＹＥＳにおいて、安全制御装置１７は、上記直線距離Ｚ１が、上記高さ方向設定距離Ｚ２と一致すると判断すると、ステップＳ１５において、作業者が何段目の荷物を取り出す予定であるかを記憶部２２に記憶すると共に、第１の対向距離センサ１３をオン動作させ、第１の対向距離センサ１３にて車体１１と荷物との水平方向の直線距離Ｘ１を繰り返し測定し、その測定データを安全制御装置１７へ出力する。尚、安全制御装置１７は、上記判断後に、高さ距離センサ１５をオフ動作にする。
【００８９】
具体的には、図３（Ａ）及び図４（Ａ）では、安全制御装置１７は、作業者がフォークリフト１０にて最前列の１段目の荷物３１、４１を取り出す予定であることを記憶する。一方、図５（Ａ）では、安全制御装置１７は、作業者が最前列の２段目の荷物５２を取り出す予定であることを記憶する。
【００９０】
尚、ステップＳ１４のＮＯにおいて、安全制御装置１７は、上記直線距離Ｚ１が、上記高さ方向設定距離Ｚ２と一致すると判断するまで、両距離Ｚ１、Ｚ２の対比作業を繰り返し行う。
【００９１】
ステップＳ１６において、安全制御装置１７は、上記直線距離Ｘ１が、予め設定された対向方向設定距離Ｘ２と一致するか、否かを判断する。
【００９２】
ステップＳ１６のＹＥＳにおいて、安全制御装置１７は、上記直線距離Ｘ１が、上記対向方向設定距離Ｘ２と一致すると判断すると、ステップＳ１７において、第２の対向距離センサ１４をオン動作させ、第２の対向距離センサ１４にて、マスト１２Ｃと荷物との斜距離Ｘ３を繰り返し測定し、その測定データを安全制御装置１７へ出力する。尚、安全制御装置１７は、上記判断後に、第１の対向距離センサ１３をオフ動作にする。
【００９３】
尚、ステップＳ１６のＮＯにおいて、安全制御装置１７は、上記直線距離Ｘ１が、上記対向方向設定距離Ｘ２と一致すると判断するまで、両距離Ｘ１、Ｘ２の対比作業を繰り返し行う。
【００９４】
ステップＳ１８において、安全制御装置１７は、第２の対向距離センサ１４からの測定データを用いて演算し、上記条件式（式１）を満たすか、否かを判断する。
【００９５】
ステップＳ１８のＹＥＳにおいて、安全制御装置１７は、上記条件式を満たすと判断すると、ステップＳ１９において、報知手段１６を制御し、報知手段１６は、ディスプレイ１６Ａやスピーカー１６Ｂを介して作業者に荷物の取り出し可であることを報知する。尚、安全制御装置１７は、上記判断後に、第２の対向距離センサ１４をオフ動作にする。
【００９６】
ステップＳ２０において、作業者は、報知手段１６からの報知内容に従い、フォークリフト１０を荷物に向けて運転し、爪部１２Ａを所望の荷物のパレットへと挿入し、爪部１２Ａを上昇させることで、荷物を取り出し、搬送する。
【００９７】
ステップＳ１８のＮＯにおいて、安全制御装置１７は、上記条件式（式１）を満たさないと判断すると、ステップＳ２１において、報知手段１６を制御し、報知手段１６は、ディスプレイ１６Ａやスピーカー１６Ｂを介して作業者に荷物の取り出し不可であることを報知する。尚、安全制御装置１７は、上記判断後に、第２の対向距離センサ１４をオフ動作にする。
【００９８】
ステップＳ２２において、安全制御装置１７は、フォーク機構１２を制御し、フォークリフト１０の爪部１２Ａを操作無効状態へと変更する。ここで、操作無効状態とは、図７を用いて後述するように、フォーク機構１２の操作レバー１２Ｄを機械的に操作出来ないようにロックする場合や電子制御によりフォーク機構１２の油圧装置（図示せず）の油圧を遮断する場合等、種々の対応が可能である。
【００９９】
ステップＳ２３において、安全制御装置１７は、爪部１２Ａの操作無効状態を検知すると、第１の対向距離センサ１３をオン動作させ、第１の対向距離センサ１３にて車体１１と荷物との水平方向の直線距離Ｘ１を繰り返し測定することを再開し、その測定データを安全制御装置１７へと出力する。
【０１００】
ステップＳ２４において、安全制御装置１７は、上記直線距離Ｘ１が、予め設定された対向方向設定距離Ｘ２と一致するか、否かを判断する。
【０１０１】
ステップＳ２４のＹＥＳにおいて、安全制御装置１７は、上記直線距離Ｘ１が、上記対向方向設定距離Ｘ２と一致すると判断すると、ステップＳ２５において、安全制御装置１７は、フォーク機構１２を制御し、フォークリフト１０の爪部１２Ａを操作有効状態へと変更する。尚、安全制御装置１７は、上記判断後に、第１の対向距離センサ１３をオフ動作にする。
【０１０２】
具体的には、図４（Ｂ）では、上述したように、フォークリフト１０にて荷物４１の取り出し不可の状態であり、作業者は、フォークリフト１０を後退させることで、作業者が、荷物４１の取り出し不可の状態にも関わらず、強引に荷物４１、４２を取り出し、搬送する恐れがなくなる。そこで、フォークリフト１０の後退の途中にてフォークリフト１０の爪部１２Ａを操作有効状態へと変更することで、次の作業へとスムーズに移行することができる。
【０１０３】
ステップＳ２４のＮＯにおいて、安全制御装置１７は、上記直線距離Ｘ１が、上記対向方向設定距離Ｘ２と一致すると判断するまで、両距離Ｘ１、Ｘ２の対比作業を繰り返し行う。
【０１０４】
ステップＳ２５にて、フォークリフト１０の爪部１２Ａを操作有効状態へと変更した後、ステップＳ１２へと戻る。そして、作業者は、上記対向方向設定距離Ｘ２以上離れた位置にて、集積された荷物の最前列に位置する荷物を確認し、上述した安全制御装置１７による判断結果を踏まえ、再度、何段目の荷物を取り出す作業を行うかを判断し、その荷物の高さに合わせて爪部１２Ａを上昇させる。
【０１０５】
本実施形態のフォークリフト１０では、第１の対向距離センサ１３及び第２の対向距離センサ１４を用いて、安全制御装置１７が、作業者が取り出すことを希望する荷物の上段に、搬送出来ない量の荷物が積荷されているか、否かを判断する。そして、作業者は、取り出す予定の荷物が載置されたパレットにフォーク機構１２の爪部１２Ａを挿入する前に、報知手段１６から荷物が取り出し可の状態であるか、取り出し不可の状態であるかを知ることができる。
【０１０６】
ここで、倉庫内での作業では、作業者は、同一作業が連続する中で、単純作業による目の錯覚を起こす恐れがある。また、作業者は、同一の荷物や類似の荷物を見続けることで、注意力の散漫を起こす恐れもある。そして、目の錯覚や注意力の散漫等により、例えば、奥側の２段目に積荷された荷物を手前側の２段目に積荷された荷物として錯覚し、あるいはその逆に、手前側の２段目に積荷された荷物を奥側の２段目に積荷された荷物として錯覚する場合がある。
【０１０７】
そこで、フォークリフト１０では、安全制御装置１７にて荷物の取り出し可であるか、荷物の取り出し不可であるかを判断することで、上記目の錯覚や注意力の散漫等によるヒューマンエラーによる事故、例えば、荷物の荷崩れによる荷物の破損事故、あるいは、荷崩れした荷物が周囲の作業者へ当たり怪我させる人災事故やフォークリフト１０の転倒事故等を大幅に低減することができる。
【０１０８】
更には、フォークリフト１０では、安全制御装置１７が、荷物の取り出し不可であると判断した場合には、安全制御装置１７が、フォーク機構１２の爪部１２Ａを操作無効状態へと制御する。この構造により、作業者が、報知手段１６による荷物の取り出し不可の報知を無視し、自身の経験値による判断を優先させ、荷物の取り出し作業を続行した場合でも、爪部１２Ａの昇降操作が出来ず、強制的に荷物の取り出し作業を中断させることができる。その結果、上述したように、作業者のヒューマンエラーによるフォークリフト１０の事故を大幅に低減することができる。
【０１０９】
次に、図７（Ａ）は、本実施形態のフォークリフト１０の操作レバー１２Ｄをロックする爪部ロック機構７１を説明する側面図である。図７（Ｂ）及び図７（Ｃ）は、本実施形態のフォークリフト１０の操作レバー１２Ｄをロックする爪部ロック機構７１を説明する上面図である。尚、以下の爪部ロック機構７１の説明では、適宜、図１を参照するものとする。
【０１１０】
図７（Ａ）及び図７（Ｂ）に示す如く、爪部ロック機構７１は、主に、台座フレーム７２と、台座フレーム７２上面に固定された油圧シリンダ７３と、油圧シリンダ７３の先端側に固定される規制プレート７４と、一対のガイド枠７５と、を有している。
【０１１１】
ここで、操作レバー１２Ｄは、フォークリフト１０の運転席１１Ａの右前方に配設され、作業者が、操作レバー１２Ｄを前方側へと押し出すことで爪部１２Ａは上昇し、作業者が、操作レバー１２Ｄを後方側へと引くことで爪部１２Ａは下降する。そして、操作レバー１２Ｄの中間部に設けられた球状の係止部１２Ｆは、操作レバー１２Ｄを押し出す操作に連動して上方へと移動し、操作レバー１２Ｄを引く操作に連動して下方へと移動する。
【０１１２】
爪部ロック機構７１は、安全制御装置１７によりその動作が制御され、図７（Ｂ）では、爪部１２Ａの操作有効状態を示している。図示したように、規制プレート７４には、円形状の開口部７４Ａが形成され、操作レバー１２Ｄの係止部１２Ｆよりも大きい開口領域を有している。そして、操作有効状態では、係止部１２Ｆは、規制プレート７４の開口部７４Ａを通過して上方へ移動することで、爪部１２Ａは上昇することができる。
【０１１３】
一方、図７（Ｂ）では、爪部１２Ａの操作無効状態を示している。操作無効状態では、図示したように、安全制御装置１７に制御され、油圧シリンダ７３が縮むことで、規制プレート７４が左側へと移動する。この状態では、作業者が操作レバー１２Ｄを前方側へと押し出すと、係止部１２Ｆは上方へと移動するが、係止部１２Ｆの一部が規制プレート７４に当たることで、操作レバー１２Ｄの操作を機械的に規制し、爪部１２Ａの上昇を阻むことができる。尚、規制プレート７４の前後方向の端部近傍は、ガイド枠７５内に挿入される構造により、規制プレート７４が、係止部１２Ｆにより上方へ持ち上げられることはない。
【０１１４】
最後に、図８及び図９を用いて、本実施形態のフォークリフト１０を用いた荷物の取り出し作業の制御動作の変形例を説明する。図９に示す制御動作のフローチャートでは、図６に示す制御動作のフローチャートのステップＳ１９とステップＳ２０との間において、爪部１２Ａのパレットへの挿入状態を判断する制御を追加するものである。そのため、以下の説明では、安全制御装置１７にて追加した制御方法を中心に説明し、その他の部分は、図６を用いた上述した説明を参照し、ここでは、その説明を割愛する。また、図１から図７用いて説明したフォークリフト１０の各構部材と同一の部材には、同一の符番を付し、その説明を参照するものとする。
【０１１５】
図８（Ａ）では、安全制御装置１７が、フォークリフト１０にて荷物８１の取り出し可の判断が成された状態を示している。ここで、Ｘ４は、第１の対向距離センサ１３とバックレスト１２Ｂとの離間距離であり、Ｘ５は、爪部１２Ａの長さである。
【０１１６】
そして、安全制御装置１７は、第１の対向距離センサ１３から直線距離Ｘ１を入力した後、その入力データに基づき演算し、以下の条件式を満足するか、否かにて、爪部１２Ａのパレット８１Ａへの挿入状態が可であるか、挿入状態が不可であるかを判断する。
【０１１７】
＜式３＞  Ｘ６（ＭＡＸ）≦Ｘ１−Ｘ４≦Ｘ６（ＭＩＮ）
【０１１８】
ここで、上記式３は、爪部１２Ａのパレットへの挿入状態が可であるか、挿入状態が不可であるかを判断する式であり、Ｘ６（ＭＡＸ）は、後述する図８（Ｂ）に示す爪部１２Ａをパレット８１Ａの奥側まで挿入した状態であり、爪部１２Ａがパレット８１Ａを貫通し、更に、パレット８１Ａの奥側へと飛び出せる限界値である。一方、Ｘ６（ＭＩＮ）は、後述する図８（Ｃ）に示す爪部１２Ａをパレット８１Ａの途中まで挿入した状態であり、爪部１２Ａが安全にパレット８１Ａを持ち上げられる限界値である。
【０１１９】
図８（Ｂ）では、爪部１２Ａをパレット８１Ａの奥側まで挿入した状態を示している。そして、爪部１２Ａがパレット８１Ａの奥側へと一定値以上飛び出すことで、爪部１２Ａの先端側が、２列目の荷物８２のパレット８２Ａまで挿入され、荷物８１を取り出す際に、荷物８２及びパレット８２Ａが奥側へと転倒し、荷物８２が破損する恐れがある。そのため、安全制御装置１７は、第１の対向距離センサ１３からの測定値を用いて演算し、Ｘ６（ＭＡＸ）を検知する。
【０１２０】
ここで、作業の一例として、離間距離Ｘ４は５００ｍｍであり、荷物８１の奥行方向の幅Ｗは１２００ｍｍであり、爪部１２Ａの長さＸ５は１５００ｍｍであり、また、爪部１２Ａの先端側がパレット８１Ａから飛び出す許容長さＸ７は１００ｍｍに初期設定されている。尚、上記許容長さＸ７は、荷物８１の配列状況に応じて０≦Ｘ７≦３００ｍｍの範囲にて任意の設定が可能である。
【０１２１】
図示したように、フォークリフト１０が、その爪部１２Ａをパレット８１Ａに挿入しながら前進し、爪部１２Ａがパレット８１Ａを貫通し、更に、パレット８１Ａの奥側へと１００ｍｍ飛び出した時点にて、Ｘ１−Ｘ４の値が、Ｘ６（ＭＡＸ）である２００ｍｍとなり、更に、フォークリフト１０を前進させることで、Ｘ６（ＭＡＸ）より小さくなる。そして、安全制御装置１７が、上記状態を検知することで、報知手段１６を制御し、報知手段１６は、ディスプレイ１６Ａやスピーカー１６Ｂを介して作業者に爪部１２Ａをパレット８１Ａに対して挿入し過ぎたことを報知する。
【０１２２】
尚、本実施形態では、報知手段１６により作業者に報知する場合であるが、安全制御装置１７は、フォーク機構１２を制御し、爪部１２Ａを操作無効状態へと変更する場合でも良い。
【０１２３】
図８（Ｃ）では、爪部１２Ａをパレット８１Ａの途中まで挿入した状態を示している。そして、爪部１２Ａがパレット８１Ａの手前側から一定値以上挿入されないことで、荷物８１を取り出す際に、荷物８１及びパレット８１Ａが奥側へと転倒し、荷物８１が破損する恐れがある。そのため、安全制御装置１７は、第１の対向距離センサ１３からの測定値を用いて演算し、Ｘ６（ＭＩＮ）を検知する。
【０１２４】
ここで、作業の一例として、爪部１２Ａの先端がパレット８１Ａの奥側からの許容長さＸ８は４００ｍｍに初期設定されている。尚、上記許容長さＸ８は、０≦Ｘ８≦４００ｍｍの範囲にて任意の設定が可能である。
【０１２５】
図示したように、フォークリフト１０が、その爪部１２Ａをパレット８１Ａに挿入しながら前進し、爪部１２Ａの先端がパレット８１Ａの奥側から４００ｍｍの地点に到達した時点にて、Ｘ１−Ｘ４の値が、Ｘ６（ＭＩＮ）である７００ｍｍとなる。そして、安全制御装置１７が、上記状態を検知することで、報知手段１６を制御し、報知手段１６は、ディスプレイ１６Ａやスピーカー１６Ｂを介して作業者に爪部１２Ａがパレット８１Ａに対して適した位置まで挿入されたことを報知する。その後、作業者は、更に、フォークリフト１０を前進させ、上述した図８（Ｂ）の状態までは、爪部１２Ａをパレット８１Ａへと更に挿入させることは可能である。
【０１２６】
次に、図９は、本実施形態のフォークリフト１０を用いた荷物の取り出し作業において、爪部１２Ａのパレット８１Ａへの挿入状態の制御動作の一例を示すフローチャートである。
【０１２７】
ステップＳ３０において、安全制御装置１７は、報知手段１６による報知を検知すると、第１の対向距離センサ１３をオン動作させ、第１の対向距離センサ１３にて車体１１と荷物８１との水平方向の直線距離Ｘ１を繰り返し測定することを再開し、その測定データを安全制御装置１７へと出力する。
【０１２８】
ステップＳ３１において、安全制御装置１７は、第１の対向距離センサ１３からの測定データを用いて演算し、上記条件式（式３）のパレット８１Ａの手前側の条件を満たすか、否かを判断する。
【０１２９】
ステップＳ３１のＹＥＳにおいて、安全制御装置１７は、上記条件式を満たすと判断すると、ステップＳ３２において、報知手段１６を制御し、報知手段１６は、ディスプレイ１６Ａやスピーカー１６Ｂを介して爪部１２Ａのパレット８１Ａ手前側の挿入状態が可であることを報知する。
【０１３０】
ステップＳ３３において、作業者は、上記報知内容を把握した後、更に、爪部１２Ａをパレット８１Ａの奥側へと挿入させるか、否かを判断する。
【０１３１】
ステップＳ３３のＮＯ及びステップＳ３４において、作業者が、フォークリフト１０を停止させ、ステップＳ２０において、作業者は、報知手段１６からの報知内容に従い、爪部１２Ａを上昇させることで、荷物を取り出し、搬送する。
【０１３２】
ステップＳ３３のＹＥＳにおいて、作業者は、例えば、爪部１２Ａによる荷物の取り出し作業を安定させるために、更に、フォークリフト１０を前進させ、爪部１２Ａをパレット８１Ａの奥側へと挿入する。
【０１３３】
ステップＳ３５において、安全制御装置１７は、第１の対向距離センサ１３からの測定データを用いて演算し、上記条件式（式３）のパレット８１Ａの奥側の条件を満たすか、否かを判断する。
【０１３４】
ステップＳ３５のＮＯにおいて、安全制御装置１７は、上記条件式を満たさないと判断すると、ステップＳ３６において、安全制御装置１７は報知手段１６を制御し、報知手段１６は、ディスプレイ１６Ａやスピーカー１６Ｂを介して爪部１２Ａのパレット８１Ａ奥側の挿入状態が不可であることを報知する。
【０１３５】
ステップＳ３７において、作業者は、上記報知内容を把握した後、フォークリフト１０を後退させ、爪部１２Ａのパレット８１Ａ奥側での挿入状態を修正する。
【０１３６】
ステップＳ３８において、安全制御装置１７は、第１の対向距離センサ１３からの測定データを用いて演算し、上記条件式（式３）のパレット８１Ａの奥側の条件を満たすか、否かを判断する。
【０１３７】
ステップＳ３８のＹＥＳにおいて、安全制御装置１７は、上記条件式を満たすと判断すると、ステップＳ３９において、報知手段１６を制御し、報知手段１６は、ディスプレイ１６Ａやスピーカー１６Ｂを介して爪部１２Ａのパレット８１Ａ奥側の挿入状態が可であることを報知する。
【０１３８】
その後、ステップＳ３４またはステップＳ３５のＹＥＳにおいて、作業者は、上記報知内容を把握した後、ステップＳ３４にて、作業者は、報知手段１６からの報知内容に従い、フォークリフト１０を停止させ、ステップＳ２０において、爪部１２Ａを上昇させることで、荷物を取り出し、搬送する。
【０１３９】
尚、ステップＳ３８のＮＯにおいて、安全制御装置１７は、上記条件式を満たすと判断するまで、第１の対向距離センサ１３による測定作業を繰り返し行う。
【０１４０】
尚、本実施形態では、第１の対向距離センサ１３では、車体１１またはフォーク機構１２と最前列の荷物との水平方向の直線距離を測定する場合について説明したが、この場合に限定するものではない。例えば、第１の対向距離センサ１３では、車体１１またはフォーク機構１２と最前列の荷物との斜距離を測定し、安全制御装置１７にて演算する場合でも良い。また、第２の対向距離センサ１４では、車体１１またはフォーク機構１２と最前列の荷物、あるいはその後方列の荷物との斜距離を測定する場合について説明したが、この場合に限定するものではない。例えば、第２の対向距離センサ１４では、車体１１またはフォーク機構１２と最前列の荷物との水平方向の直線距離を測定し、安全制御装置１７にて演算する場合でも良い。その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲にて種々の変更が可能である。
【符号の説明】
【０１４１】
１０  フォークリフト
１１  車体
１２  フォーク機構
１２Ａ  爪部
１２Ｂ  バックレスト
１２Ｃ  マスト
１２Ｄ  操作レバー
１３  第１の対向距離センサ
１４  第２の対向距離センサ
１５  高さ距離センサ
１６  報知手段
１６Ａ  ディスプレイ
１６Ｂ  スピーカー
１７  安全制御装置
２０  床面
７１  爪部ロック機構
７４  規制プレート
７４Ａ  開口部
【図１】
2020029316.tif 000003
【図２】
2020029316.tif 000004
【図３】
2020029316.tif 000005
【図４】
2020029316.tif 000006
【図５】
2020029316.tif 000007
【図６】
2020029316.tif 000008
【図７】
2020029316.tif 000009
【図８】
2020029316.tif 000010
【図９】
2020029316.tif 000011
【図１０】
2020029316.tif 000012
【手続補正書】
【提出日】平成30年10月17日(2018.10.17)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体と、
前記車体の前方側に配設されるフォーク機構と、
前記車体または前記フォーク機構の前方側に配設され、前記車体または前記フォーク機構と最前列に位置する第１の荷物との第１の対向距離を測定する第１の対向距離センサと、
前記第１の対向距離センサよりも上方の前記車体または前記フォーク機構に配設され、前記車体または前記フォーク機構と前記第１の荷物の上段に位置する第２の荷物、あるいは前記最前列の後方列であり前記第１の荷物よりも高い位置に積荷された第３の荷物との第２の対向距離を測定する第２の対向距離センサと、
少なくとも前記フォーク機構を制御する安全制御装置と、を備え、
前記安全制御装置は、前記第１の対向距離が前記最前列の前記第１の荷物からの対向方向設定距離であると検出した後の前記第２の対向距離を用いて、前記フォーク機構の爪部が前記最前列に位置する前記第１の荷物を含む荷物のいずれかを載置するパレットに到達する前に、前記最前列の前記荷物のいずれかが取り出し可であるか、あるいは取り出し不可であるかを判断することを特徴とするフォークリフト。
【請求項２】
前記安全制御装置は、前記最前列の前記荷物のいずれかが取り出し可であると判断した場合には、前記爪部を操作有効状態に維持する一方、前記最前列の前記荷物のいずれかが取り出し不可であると判断した場合には、前記爪部を操作無効状態とすることを特徴とする請求項１に記載のフォークリフト。
【請求項３】
前記安全制御装置は、前記最前列の前記荷物のいずれかが取り出し可であると判断した後、前記爪部が前記最前列の前記パレットに対して適した位置に挿入されているか、あるいは挿入されていないかを判断することを特徴とする請求項２に記載のフォークリフト。
【請求項４】
前記安全制御装置は、前記爪部を前記操作無効状態とした後、再び、前記第１の対向距離が前記対向方向設定距離であると検出した場合には、前記爪部を前記操作有効状態に戻すことを特徴とする請求項２に記載のフォークリフト。
【請求項５】
前記爪部が前記操作有効状態または前記操作無効状態であることを報知する報知手段と、を更に備え、
前記安全制御装置は、少なくとも前記爪部を前記操作有効状態から前記操作無効状態とすると共に、前記報知手段により前記爪部が前記操作無効状態であることを報知することを特徴とする請求項２または請求項４に記載のフォークリフト。
【請求項６】
前記フォーク機構に配設され、前記爪部と床面との垂直距離を測定する高さ距離センサと、を更に備え、
前記安全制御装置は、
前記高さ距離センサから前記爪部と前記床面との間の高さ方向設定距離を検出した後、前記第１の対向距離センサをオン動作させ、
前記第１の対向距離センサから前記対向方向設定距離を検出した後、前記第２の対向距離センサをオン動作させることを特徴とする請求項２から請求項５のいずれか１項に記載のフォークリフト。
【請求項７】
前記爪部を昇降操作する操作レバーをロックする爪部ロック機構と、を更に備え、
前記安全制御装置は、前記最前列の前記荷物のいずれかが取り出し不可であると判断した場合には、前記爪部ロック機構により前記操作レバーの動きを機械的に阻止することを特徴とする請求項２から請求項６のいずれか１項に記載のフォークリフト。
【請求項８】
前記第１の対向距離センサは、前記第１の対向距離である前記車体または前記フォーク機構と前記第１の荷物との水平方向の直線距離を測定し、
前記第２の対向距離センサは、前記第２の対向距離である前記車体または前記フォーク機構と前記第２の荷物、あるいは前記第３の荷物との斜め上方方向の直線距離を測定し、
前記安全制御装置は、前記第１の荷物が取り出し可であるか、あるいは取り出し不可であるかを判断することを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のフォークリフト。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１５】
本発明のフォークリフトでは、車体と、前記車体の前方側に配設されるフォーク機構と、前記車体または前記フォーク機構の前方側に配設され、前記車体または前記フォーク機構と最前列に位置する第１の荷物との第１の対向距離を測定する第１の対向距離センサと、前記第１の対向距離センサよりも上方の前記車体または前記フォーク機構に配設され、前記車体または前記フォーク機構と前記第１の荷物の上段に位置する第２の荷物、あるいは前記最前列の後方列であり前記第１の荷物よりも高い位置に積荷された第３の荷物との第２の対向距離を測定する第２の対向距離センサと、少なくとも前記フォーク機構を制御する安全制御装置と、を備え、前記安全制御装置は、前記第１の対向距離が前記最前列の前記第１の荷物からの対向方向設定距離であると検出した後の前記第２の対向距離を用いて、前記フォーク機構の爪部が前記最前列に位置する前記第１の荷物を含む荷物のいずれかを載置するパレットに到達する前に、前記最前列の前記荷物のいずれかが取り出し可であるか、あるいは取り出し不可であるかを判断することを特徴とする。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】
また、本発明のフォークリフトでは、前記安全制御装置は、前記最前列の前記荷物のいずれかが取り出し可であると判断した場合には、前記爪部を操作有効状態に維持する一方、前記最前列の前記荷物のいずれかが取り出し不可であると判断した場合には、前記爪部を操作無効状態とすることを特徴とする。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
また、本発明のフォークリフトでは、前記安全制御装置は、前記最前列の前記荷物のいずれかが取り出し可であると判断した後、前記爪部が前記最前列の前記パレットに対して適した位置に挿入されているか、あるいは挿入されていないかを判断することを特徴とする。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２０】
また、本発明のフォークリフトでは、前記フォーク機構に配設され、前記爪部と床面との垂直距離を測定する高さ距離センサと、を更に備え、前記安全制御装置は、前記高さ距離センサから前記爪部と前記床面との間の高さ方向設定距離を検出した後、前記第１の対向距離センサをオン動作させ、前記第１の対向距離センサから前記対向方向設定距離を検出した後、前記第２の対向距離センサをオン動作させることを特徴とする。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２１】
また、本発明のフォークリフトでは、前記爪部を昇降操作する操作レバーをロックする爪部ロック機構と、を更に備え、前記安全制御装置は、前記最前列の前記荷物のいずれかが取り出し不可であると判断した場合には、前記爪部ロック機構により前記操作レバーの動きを機械的に阻止することを特徴とする。