(57)【要約】【課題】本発明は、コア片のペアリングを維持したまま、複数のギャップを形成することのできる電流検出器用のコア及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係る電流検出器用のコア１０は、環状のコア本体１２を径方向に２カ所で切断して形成される一対のコア片２０，２３であって、切断面２１，２４どうしが第１ギャップ２６と第２ギャップ２８を存して対向するよう配置されたコア片と、第１ギャップを挟んで対向するコア片の切断面と第１ギャップを含む周面を連続して樹脂で被覆した第１部分モールド３０と、第２ギャップを挟んで対向するコア片の切断面の周面を部分的に樹脂で被覆した第２部分モールド４０であって、第２ギャップを挟んで対向するコア片の切断面の一方の周面を被覆する第２−１モールド部材４１と、他方のコア片の切断面の周面を被覆する第２−２モールド部材４２とを含む第２部分モールドと、を具える。【選択図】図１
2020064932.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電流検出器用のコアであって、
環状のコア本体を径方向に２カ所で切断して形成される一対のコア片であって、切断面どうしが第１ギャップと第２ギャップを存して対向するよう配置されたコア片と、
前記第１ギャップを挟んで対向する前記コア片の前記切断面と前記第１ギャップを含む周面を連続して樹脂で被覆した第１部分モールドと、
前記第２ギャップを挟んで対向する前記コア片の前記切断面の周面を部分的に樹脂で被覆した第２部分モールドであって、前記第２ギャップを挟んで対向する前記コア片の前記切断面の一方の周面を被覆する第２−１モールド部材と、他方の前記コア片の前記切断面の周面を被覆する第２−２モールド部材とを含む第２部分モールドと、
を具える、
ことを特徴とする電流検出器用のコア。
【請求項２】
前記第２−１モールド部材と前記第２−２モールド部材は、前記樹脂から形成されるブリッジ部により繋がっている、
請求項１に記載の電流検出器用のコア。
【請求項３】
前記ブリッジ部は、前記ギャップよりも内周側に形成される、
請求項２に記載の電流検出器用のコア。
【請求項４】
前記第２−１モールド部材と前記第２−２モールド部材は、分離している、
請求項１に記載の電流検出器用のコア。
【請求項５】
前記第１ギャップには、非磁性のスペーサーが挿入されている、
請求項１乃至請求項４の何れかに記載の電流検出器用のコア。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５の何れかに記載の電流検出器用のコアの前記第２ギャップに磁気検出素子を配置し、前記コア本体の中央にバスバーを挿入してなる電流検出器。
【請求項７】
電流検出器用のコアを製造する方法であって、
環状のコア本体を準備する工程、
前記コア本体を径方向に切断して前記コア本体に第１ギャップを形成する第１ギャップ形成工程、
前記第１ギャップを挟んで対向する前記コア本体の前記切断面と前記第１ギャップを含む周面を連続して樹脂で被覆する第１部分モールド形成工程、
前記第１部分モールドとは異なる位置で前記コア本体を部分的に樹脂で被覆して第２部分モールドを形成する第２部分モールド形成工程、
前記第２部分モールドが形成された位置で前記第２部分モールドと前記コア本体を径方向に切断して前記コア本体に第２ギャップを形成する第２ギャップ形成工程、
とを含んでいる、
ことを特徴とする電流検出器用のコアの製造方法。
【請求項８】
前記第２ギャップ形成工程は、前記第２部分モールドの一部を切断することなく前記樹脂により繋がったブリッジ部を切り残すように実施される、
請求項７に記載の電流検出器用のコアの製造方法。
【請求項９】
前記第１ギャップ形成工程の後、前記第１ギャップに非磁性のスペーサーを挿入するスペーサー挿入工程を含む、
請求項７又は請求項８に記載の電流検出器用のコアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電流検出器用のコア及びその製造方法に関するものであり、より詳細には、コア本体に複数のギャップを形成したコア及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
磁性材料からなる環状のコア本体にギャップを形成してコアを作製し、コアの内周側にバスバーを配置すると共に、ギャップに磁気検出素子を配置してなる電流検出器が知られている（たとえば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−８８０１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
磁気特性を高め、また、磁気飽和特性を調整するために、コア本体に複数のギャップを形成したコアも提案されている。たとえば、ギャップをコア本体に２つ形成し、一方のギャップに磁気検出素子を配置、他方のギャップは磁気飽和特性を安定させるための役割をなす。
【０００５】
ギャップが１つの場合、環状のコア本体を切断し、ギャップを形成してもコアは略Ｃ字状形状を保った１つの部材のままであるが、ギャップを２つ形成すると、コア本体は、２つのコア片となり、ばらばらになる。
【０００６】
とくに、コア本体として帯状鋼板を巻回した所謂巻きコアを採用した場合、コア本体には、鋼板の巻き始めと巻き終わりの位置にバラツキが生じる。また、特に巻きコアの場合、鋼板の巻き強さが異なると、同じ巻き数であってもコア本体の断面積が異なることがある。また、巻きコアは鋼板を巻回した後に焼鈍を施すが、巻回、焼鈍、ワニス含浸などの工程における残留応力が存在し、コア本体を切断したときに、巻回された帯状鋼板の復元力により、コア片が開いてしまうこともある。このように、断面積や開きが異なるコア片からコアを作製すると、ギャップにおけるコア片どうしの対向面積にバラツキが生じ、透磁率の低下を招き、所望の磁気特性や磁気飽和特性を得ることができず、直線性やその指標である直線領域における理想Ｂ−Ｈからの誤差を示すエラーレートに影響を与える虞がある。また、ギャップの形成位置がコア本体の中央でない場合には、ギャップ切断により得られるコア片は左右非対称となる。このため、２つのコア片を正しく組み合わせるペアリングが重要になる。
【０００７】
このため、切断前後で他のコア本体から作製されたコア片とのペアリングを避け、同じコア本体から切断したコア片どうしを組み合わせて使用することが求められる。しかしながら、コア本体を切断してコア片を製造し、これらコア片を電流検出器への組込みする間に、同じコア本体から切断されたコア片をペアのまま維持することは困難且つ煩雑であった。
【０００８】
本発明の目的は、コア片のペアリングを維持したまま、複数のギャップを形成することのできる電流検出器用のコア及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る電流検出器用のコアは、
電流検出器用のコアであって、
環状のコア本体を径方向に２カ所で切断して形成される一対のコア片であって、切断面どうしが第１ギャップと第２ギャップを存して対向するよう配置されたコア片と、
前記第１ギャップを挟んで対向する前記コア片の前記切断面と前記第１ギャップを含む周面を連続して樹脂で被覆した第１部分モールドと、
前記第２ギャップを挟んで対向する前記コア片の前記切断面の周面を部分的に樹脂で被覆した第２部分モールドであって、前記第２ギャップを挟んで対向する前記コア片の前記切断面の一方の周面を被覆する第２−１モールド部材と、他方の前記コア片の前記切断面の周面を被覆する第２−２モールド部材とを含む第２部分モールドと、
を具える。
【００１０】
前記第２−１モールド部材と前記第２−２モールド部材は、前記樹脂から形成されるブリッジ部により繋がっていることが望ましい。
【００１１】
前記ブリッジ部は、前記ギャップよりも内周側に形成することができる。
【００１２】
前記第２−１モールド部材と前記第２−２モールド部材は、分離した構成とすることもできる。
【００１３】
前記第１ギャップには、非磁性のスペーサーが挿入されていることが望ましい。
【００１４】
本発明の電流検出器は、
上記記載の電流検出器用のコアの前記第２ギャップに磁気検出素子を配置し、前記コア本体の中央にバスバーを挿入してなる。
【００１５】
本発明の電流検出器用のコア製造方法は、
電流検出器用のコアを製造する方法であって、
環状のコア本体を準備する工程、
前記コア本体を径方向に切断して前記コア本体に第１ギャップを形成する第１ギャップ形成工程、
前記第１ギャップを挟んで対向する前記コア本体の前記切断面と前記第１ギャップを含む周面を連続して樹脂で被覆する第１部分モールド形成工程、
前記第１部分モールドとは異なる位置で前記コア本体を部分的に樹脂で被覆して第２部分モールドを形成する第２部分モールド形成工程、
前記第２部分モールドが形成された位置で前記第２部分モールドと前記コア本体を径方向に切断して前記コア本体に第２ギャップを形成する第２ギャップ形成工程、
とを含んでいる。
【００１６】
前記第２ギャップ形成工程は、前記第２部分モールドの一部を切断することなく前記樹脂により繋がったブリッジ部を切り残すように実施することが望ましい。
【００１７】
前記第１ギャップ形成工程の後、前記第１ギャップに非磁性のスペーサーを挿入するスペーサー挿入工程を含むことができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る電流検出器用のコアによれば、コアは、コア本体を切断して第１ギャップを形成する。これにより、コア本体は、１のギャップを有する略Ｃ字状形状となる。この状態で、第１ギャップを塞ぐように第１部分モールドを形成することで、コア本体は再び環状形状になる。そして、第２部分モールドが形成された位置でコア本体を切断して第２ギャップを形成する。コア本体は、２つのコア片に分割されるが、コア片どうしは第１部分モールドにより連繋されているから、第２ギャップを形成しても、コア片どうしがばらばらにはならず、ペアが崩れることはない。従って、この状態でコアを電流検出器に組み込むことで、同じコア本体から形成されたコア片どうしのペアを維持することができる。故に、コアが帯状鋼板を巻回した巻きコアであっても、第１ギャップと第２ギャップの切断前後で他のコア本体のコア片とのペアリングを避け、同じコア本体から切断したコア片どうしを組み合わせて使用することができる。このため、ギャップを介して対向する切断面の面積及び帯状鋼板の復元力による開きもほぼ同じであり、透磁率の低下を防止して、安定した磁気特性や磁気飽和特性を得ることができ、所望の直線性やエラーレートを得ることができる。非対称位置にギャップを形成したコア本体の場合もペアリングを確保できる。
【００１９】
また、本発明に係る電流検出器用のコアは、第２ギャップ間を繋ぐブリッジ部を設けることで、第２ギャップの間隔を維持することができるから、電流検出器への組込みの際にギャップの調整等を不要にすることができる。
【００２０】
コア本体は全体を樹脂モールドするのではなく、部分的なモールドであるためインサート成形などの樹脂成形時や使用中の熱膨張によりモールドからコアに作用する応力を低減させることができ、磁気特性を安定化させることができる。
【００２１】
コアに形成された複数のギャップは、１のギャップは磁気検出素子を配置し、他方のギャップは磁気飽和防止用として用いることができる。この場合、ギャップに樹脂が介在していない第２ギャップに磁気検出素子を配置することが望ましい。
【００２２】
なお、第１ギャップを形成した後、第１ギャップに磁気検出素子を挿入した状態で第１部分モールドを形成することもできる。また、第１ギャップと第２ギャップにそれぞれ高電流用、低電流用の磁気検出素子を配置し、高電流、低電流の検出を行なうようにしてもよい。また、第１ギャップと第２ギャップに同じ又は同等の磁気検出素子を配置して、磁気検出素子の障害発生に備えて冗長化を図るようにしてもよい。
【００２３】
第１ギャップは、第１部分モールドの樹脂の熱膨張により間隔が変化してしまう虞があるが、この場合、第１モールドを形成する前に、第１ギャップに非磁性のスペーサー、望ましくは、熱膨張率の低い材料からなるスペーサーを挿入すればよい。
【００２４】
本発明の電流検出器用のコアの製造方法によれば、コア本体は、第１ギャップを形成した後、第１ギャップの形成位置及び第２ギャップを形成する位置に第１部分モールドと第２部分モールドを施す。第１ギャップによりコア本体は切断されるが、第１部分モールドにより第１ギャップは樹脂で繋がるから、第２ギャップ形成前に環状形状に戻る。このため、続く工程において、第２部分モールドを施した位置に第２ギャップを形成しても、コア本体はＣ字状形状を維持するから、コア片がギャップ形成によりばらばらになってしまうことはない。故に、上記のとおり、コア片のペアが崩れることはなく、ギャップ間隔も維持できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るコアの平面図である。
【図２】図２は、コア本体に第１ギャップを形成した平面図である。
【図３】図３は、コア本体に部分モールドを形成した平面図である。
【図４】図４は、第１ギャップに非磁性のスペーサーを挿入した第１部分モールド近傍の拡大図である。
【図５】本発明の異なる実施形態に係るコアの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の一実施形態に係るコア１０について、図面を参照しながら説明を行なう。
【００２７】
図１は、本発明の一実施形態にコア１０の平面図である。コア１０は、環状のコア本体１２の２カ所を切断したコア片２０，２３を有し、コア片２０，２３どうしは、その切断面２１，２４を第１ギャップ２６と第２ギャップ２８が形成されるように対向して配置して構成される。コア片２０，２３は、ギャップ２６，２８を存して対向する切断面２１，２４の周面（外周面）を樹脂で部分的に被覆した部分モールド３０，４０が形成されている。以下、２つの部分モールドを適宜第１部分モールド３０、第２部分モールド４０と称する。図示の実施形態では、ギャップ２６，２８は２カ所であるが、複数箇所であれば２カ所以上であっても構わない。
【００２８】
図１に示すように、第１部分モールド３０は、第１ギャップ２６を埋め尽くすように形成され、第２部分モールド４０は、第２ギャップ２８の位置で切断されている。なお、第２部分モールド４０は、以下で説明するブリッジ部４３となる部分を、他の部分に比べて厚く形成することが望ましい。これにより、ギャップ２８の切断でも確実にブリッジ部４３を切り残しできつつ、部分モールド４０を全体的に薄くすることができる。
【００２９】
より詳細には、コア１０は、複数に分割されたコア片２０，２３がばらばらになることなく、環状の形態を維持できるように、第２部分モールド４０は、一方のコア片２０の切断面２１の周囲に形成された第２−１モールド部材４１と、他方のコア片２３の切断面２４の周囲に形成された第２−２モールド部材４２がブリッジ部４３によって連繋されている。
【００３０】
本発明のコア１０は、電流検出器の部品として用いることができ、たとえば、ギャップ２６，２８の一方又は両方に磁気検出素子を挿入し、中央の開口にバスバーを挿通させることで電流センサーを構成する。磁気検出素子を挿入しないギャップは、たとえば磁気飽和防止用のギャップの役割をなす。たとえば、第１ギャップ２６を磁気飽和防止用のギャップとして機能させ、ギャップに樹脂が介在していない第２ギャップ２８に磁気検出素子を配置することが簡便である。
【００３１】
もちろん、第１ギャップ２６を形成した後、第１ギャップ２６に磁気検出素子を挿入した状態で第１部分モールド３０を形成することもできる。また、第１ギャップ２６と第２ギャップ２８にそれぞれ高電流用、低電流用の磁気検出素子を配置し、高電流、低電流の検出を行なうこともできる。また、第１ギャップと第２ギャップに同じ又は同等の磁気検出素子を配置して、磁気検出素子の障害発生に備えて冗長化を図るようにしてもよい。図示では、ギャップ２６，２８の幅は同じであるが、磁気検出素子を挿入するギャップ幅を広く採り、磁気飽和防止用のギャップ幅を狭くすることもできる。
【００３２】
本発明では、コア片２０，２３は、環状のコア本体１２を切断して形成される。コア本体１２は、磁性材料から構成することができ、磁性材料の薄板を巻回して焼鈍した巻きコア、環状の磁性材料の薄板を積層した積層コア、磁性材料粉末を圧粉成形したダストコアを例示できる。本発明は、コア本体１２を切断したときに、コア片２０，２３どうしのペアを違えることなく維持することができるから、コア本体１２に巻き始めと巻き終わりで巻回数の異なる巻きコアや、ギャップ２６，２８の形成位置が中央からずれた非対称形状のコア片２０，２３からなるコアに特に好適である。
【００３３】
部分モールド３０，４０は、電気絶縁性の樹脂であり、インサート成形などによりコア本体１２形成することができる。樹脂として、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド樹脂）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート樹脂）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート樹脂）を例示することができる。インサート成形は、たとえばコア本体１２と部分モールド３０，４０に対応する凹みを有する金型を用い、第１ギャップ２６の形成されたコア本体１２を配置して、各種射出成形機を用いて溶融状態の樹脂を圧入・硬化させることにより行なうことができる。部分モールド３０，４０は、コア本体１２の一部、すなわち、コア本体１２の外周を部分的に被覆するように設ける。モールドをコア本体１２の全体に形成すると、インサート成形の際にコア本体１２に応力が加わり、また、インサート成形後は、コア本体１２の材料とモールドする樹脂との熱膨張率の差により、コア本体１２に応力が生じ、コア本体１２の磁気特性が不安定になる虞がある。一方、部分モールド３０，４０を部分的に施すことで、これら応力の発生を低減でき、コア本体１２の磁気特性の安定化を図ることができる。
【００３４】
上記コア１０は、以下の要領で作製することができる。まず、図２に示すように、コア本体１２に対し、ダイシングブレード等により、第１ギャップ２６を形成する。第１ギャップ２６は、コア本体１２を径方向に完全に切断されるまで実施する（第１ギャップ形成工程）。
【００３５】
続いて、コア本体１２は、図３に示すように、第１ギャップ２６の形成された位置を第１部分モールド３０で被覆する（第１部分モールド形成工程）と共に、第２ギャップ２８を形成する位置を第２部分モールド４０で被覆する（第２部分モールド形成工程）。これら部分モールド形成工程は、同時に行なってもよいし、何れかを先に実施してもよい。部分モールド３０，４０は、コア本体１２の対向する辺に形成しているが、ギャップ２６，２８の形成位置に合わせて、隣り合う辺、或いは、同じ辺に形成することもできる。ギャップ２６，２８の形成位置がコア本体１２の中央からずれている場合には、その対応する位置に部分モールド３０，４０を形成すればよい。
【００３６】
第１部分モールド形成工程は、第１ギャップ２６及びその切断面２１，２４の周面を連続して樹脂で被覆することにより行なわれる。樹脂は、コア本体１２の周面だけでなく、第１ギャップ２６間にも侵入させることにより、コア本体１２は、第１ギャップ２６が埋められて環状形状となる。
【００３７】
続いて、コア本体１２に第２ギャップ２８を形成する（第２ギャップ形成工程）。第２ギャップ２８は、第２部分モールド４０が形成された位置にて、ダイシングブレード等によりコア本体１２を径方向に完全に切断することで形成される。このとき、第２部分モールド４０は、図１に示すように、完全には切断せず、第２ギャップ２８を挟んで切断された第２−１モールド部材４１と第２−２モールド部材４２がブリッジ部４３により連繋されるように一部を切り残すことが望ましい。たとえば、ダイシングブレードを図１中矢印Ａで示すように、コア本体１２の径方向に侵入させて第２ギャップ２８を形成する場合、内径側にブリッジ部４３が残るように切断を行なうことができる。側面側から切断を行なう場合、他方の側面側にブリッジ部４３を切り残す。ブリッジ部４３の切残し厚さは、樹脂の種類に応じて考慮する必要があるが、たとえばＰＰＳの場合１ｍｍ以上を確保することが望ましい。なお、ダイシングブレードの厚さを変えることで、第２ギャップ２８の幅は適宜調整可能である。
【００３８】
具体的実施形態として、コア本体１２及び部分モールド４０の切断に用いるダイシングブレードは、直径が約１０ｃｍ〜２２．５ｃｍの場合、砥石回転数を２０００ｒｐｍ程度とする湿式切断とすることができる。また、コア本体１２を完全に切断し、ブリッジ部４３を切り残すために、切断機は、コア本体１２の高さと砥石の高さを常に一定に保つ制御を行なうテーブル移動自動切込式切断機を採用することが望ましい。
【００３９】
上記のように、第１部分モールド３０でコア本体１２の第１ギャップ２６を埋めた状態で、第２部分モールド４０を形成した部分に第２ギャップ２８を形成することで、複数のギャップ２６，２８をコア本体１２に形成した場合であっても、コア片２０，２３はばらばらにならず、同じコア本体１２から切断されたコア片２０，２３のペアが崩れることはない。
【００４０】
第２ギャップ２８は、第２部分モールド４０を形成した部分に形成されるから、コア本体１２の切り屑を切断面２１，２４に残し難くすることができる。とくに、コア本体１２が巻きコアの場合、第２部分モールド４０を形成しておくことで、第２ギャップ２８の形成時に切断面２１，２４に電子部品において忌避される導電性異物となる金属バリやささくれが発生することを防止できる。
【００４１】
本発明のコア１０は、第１ギャップ２６が第１部分モールド３０により埋められてコア片２０，２３が連繋されており、第２ギャップ２８は、ブリッジ部４３によって第２ギャップ２８の間隔が一定に維持されるから、ギャップ幅の調整等も不要である。
【００４２】
得られたコア１０は、中央にバスバーを挿入し、第２ギャップ２８に磁気検出素子を配置して電流検出器として用いることができる。磁気検出素子を配置しない第１ギャップ２６は磁気飽和を調整するために用いることができる。もちろん、第１ギャップ２６に予め磁気検出素子を配置した後、第１部分モールド３０を形成することで、両方のギャップ２６，２８に磁気検出素子を配置することもできる。この場合、一方を高電流用の磁気検出素子、他方を低電流用の磁気検出素子とすることで、低電流から高電流まで広い範囲の磁気検出を行なうことのできる高価な磁気検出素子に代えて、検出範囲の比較的狭い安価な磁気検出素子を採用することができる利点がある。また、各ギャップ２６，２８に同じ又は同等の磁気検出素子を採用することもできる。これにより、障害発生時に磁気検出素子を切り替える。即ち、電流検出器の冗長化を図ることができる。また、両磁気検出素子からの出力の平均を採ることで、検出精度を高めることもできる。
【００４３】
なお、コア１０の使用温度（たとえば−４０℃〜１３０℃）において、部分モールド３０，４０の樹脂が線膨張することで、ギャップ２６，２８の間隔が広狭変化してしまう虞がある。この場合、たとえば、図４に示すように、第１ギャップ２６を形成した後、ギャップ幅に応じた非磁性のスペーサー５０を挿入し（スペーサー挿入工程）、スペーサー５０を覆うように第１部分モールド３０を形成すればよい。スペーサー５０は、熱膨張率の低い材料を用いることが望ましい。
【００４４】
また、このような場合、線膨張係数がコア本体１２の材料に近い樹脂を部分モールド３０，４０に用いることが望ましい。たとえば、コア本体１２に線膨張係数が約１．１７〜１．２×１０−５／℃のケイ素鋼板を採用する場合、線膨張係数が約１．７〜２．５×１０−５／℃であるＰＰＳを部分モールド３０，４０の樹脂として採用できる。
【００４５】
本発明のコア１０によれば、複数のギャップ２６，２８を形成する際に、先に第１ギャップ２６を形成して第１部分モールド３０を施し、また、第２部分モールド４０を施した位置に第２ギャップ２８を形成することで、コア片２０，２３のペアがばらばらになることはない。このため、本発明のコア１０は、巻きコアにとくに好適であり、巻きコアに本発明を適用することで、電磁鋼板の巻き数や巻き強さによるコア片２０，２３の切断面２１，２４の面積を略同じとすることができ、さらには、同じコア本体１２から切断されたコア片２０，２３であれば、コアの巻回、焼鈍、ワニス含浸などの工程における残留応力があっても、その復元力による切断後のコア片２０，２３の開きも略同じであるから、ギャップ２６,２８を介してコア片２０，２３を向き合わせたときに、切断面２１，２４が好適に対向する。したがって、切断面の面積の不一致やずれを原因とする透磁率の低下を抑え、磁気特性や磁気飽和特性のバラツキを抑えることができ、さらには、直線性やエラーレートへの影響を抑えることができる。また、ブリッジ部４３は、バスバーとコア本体１２との絶縁効果も具備する。また、ギャップ２６，２８の形成位置により非対称形状となるコア片２０，２３についてもペアを維持できるから、組付ミスなどを低減できる。
【００４６】
上記実施形態では、第２部分モールド４０にブリッジ部４３を切り残して第２ギャップ２８を形成したが、図５に示すように、第２部分モールド４０はブリッジ部を切り残さずに完全に切断するよう第２ギャップ２８を形成しても構わない。この場合、第２部分モールド４０は分離しているが、第１部分モールド３０により、コア片２０，２３は繋がっているので、コア片２０，２３のペアを維持することができる。
【００４７】
上記説明は、本発明を説明するためのものであって、特許請求の範囲に記載の発明を限定し、或いは範囲を限縮するように解すべきではない。また、本発明の各部構成は、上記実施例に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能であることは勿論である。
【００４８】
たとえば、上記実施形態では、ギャップ２６，２８の幅は同じであるが、これらの幅を違えるようにしても構わない。また、部分モールド３０，４０は、少なくともギャップ２６，２８の形成位置に設ければよく、追加で電流検出器のケーシング等に位置決めするための部分モールドを施すこともできる。
【符号の説明】
【００４９】
１０  コア
１２  コア本体
２０  コア片
２３  コア片
２６  第１ギャップ
２８  第２ギャップ
３０  第１部分モールド
４０  第２部分モールド
４３  ブリッジ部
５０  スペーサー
【図１】
2020064932.tif 000003
【図２】
2020064932.tif 000004
【図３】
2020064932.tif 000005
【図４】
2020064932.tif 000006
【図５】
2020064932.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成30年11月14日(2018.11.14)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項３】
前記ブリッジ部は、前記第２ギャップよりも内周側に形成される、
請求項２に記載の電流検出器用のコア。
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項７】
電流検出器用のコアを製造する方法であって、
環状のコア本体を準備する工程、
前記コア本体を径方向に切断して前記コア本体に切断面が対向した第１ギャップを形成する第１ギャップ形成工程、
前記第１ギャップを挟んで対向する前記コア本体の前記切断面と前記第１ギャップを含む周面を連続して樹脂で被覆する第１部分モールド形成工程、
前記第１部分モールドとは異なる位置で前記コア本体を部分的に樹脂で被覆して第２部分モールドを形成する第２部分モールド形成工程、
前記第２部分モールドが形成された位置で前記第２部分モールドと前記コア本体を径方向に切断して前記コア本体に第２ギャップを形成する第２ギャップ形成工程、
とを含んでいる、
ことを特徴とする電流検出器用のコアの製造方法。
【手続補正３】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項９】
前記第１ギャップ形成工程の後、前記第１部分モールド形成工程の前に、前記第１ギャップに非磁性のスペーサーを挿入するスペーサー挿入工程を含む、
請求項７又は請求項８に記載の電流検出器用のコアの製造方法。