(57)【要約】【課題】めっき浴中のドロスに起因した表面欠陥の発生を抑制し、優れた表面外観性を有する溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法を提供する。【解決手段】上記目的を達成するべく、本発明は、Al：40〜70質量％、Si：1.2〜4質量％及びMg：1〜6質量％を含有し、残部がZn及び不可避的不純物からなる組成を有するめっき浴に、下地鋼板を浸漬させる工程を備え、  前記めっき浴の浴温が、以下の式（１）を満足することを特徴とする。  めっき浴温（℃）≦600−4.5MMg−5.5MSi  ・・・（１）MMg：めっき浴中のMgの含有量（質量％）、MSi：めっき浴中のSiの含有量（質量％）【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Al：40〜70質量％、Si：1.2〜4質量％及びMg：1〜6質量％を含有し、残部がZn及び不可避的不純物からなる組成を有するめっき浴に、下地鋼板を浸漬させる工程を備え、
前記めっき浴の浴温が、以下の式（１）を満足することを特徴とする、溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法。
めっき浴温（℃）≦600−4.5MMg−5.5MSi  ・・・（１）
MMg：めっき浴中のMgの含有量（質量％）、MSi：めっき浴中のSiの含有量（質量％）
【請求項２】
前記めっき浴が、Sr：0.01〜0.2質量％を、さらに含有することを特徴とする、請求項１に記載の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法。
【請求項３】
前記めっき浴が、合計で0.01〜10質量％の、Cr、Mn、V、Mo、Ti、Ca、Ni、Co、Sb及びBのうちから選択される一種又は二種以上を、さらに含有することを特徴とする、請求項１又は２に記載の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法によって得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の上に、直接又は中間層を介して、塗膜を形成する工程を備えることを特徴とする、塗装鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、めっき浴中のドロスに起因した表面欠陥の発生を抑制し、優れた表面外観性を有する溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法及び塗装鋼板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
溶融Al-Zn系めっき鋼板は、Znの犠牲防食性とAlの高い耐食性とが両立できているため、溶融亜鉛めっき鋼板の中でも高い耐食性を示す。例えば、特許文献１には、めっき層中にAlを25〜75質量％含有する溶融Al-Zn系めっき鋼板が開示されている。そして、溶融Al-Znめっき鋼板は、その優れた耐食性から、長期間屋外に曝される屋根や壁等の建材分野、ガードレール、配線配管、防音壁等の土木建築分野を中心に近年需要が伸びている。
【０００３】
溶融Al-Zn系めっき鋼板のめっき層は、主層及び下地鋼板と主層との界面に存在する合金層からなり、主層は、主としてZnを過飽和に含有しAlがデンドライト凝固した部分（α-Al相のデンドライト部分）と、残りのデンドライト間隙の部分（インターデンドライト）とから構成され、α-Al相がめっき層の膜厚方向に複数積層した構造を有する。このような特徴的な皮膜構造により、表面からの腐食進行経路が複雑になるため、腐食が容易に下地鋼板に到達しにくくなり、溶融Al-Zn系めっき鋼板はめっき層厚が同一の溶融亜鉛めっき鋼板に比べ優れた耐食性を実現できる。
【０００４】
また、溶融Al-Zn系めっきのめっき層中にMgを含有させることで、耐食性のさらなる向上を目的とした技術が知られている。Mgを含有する溶融Al-Zn系めっき鋼板（溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板）に関する技術として、例えば特許文献２には、めっき層にMgを含むAl-Zn-Si合金を含み、該Al-Zn-Si合金が、45〜60重量％の元素アルミニウム、37〜46重量％の元素亜鉛及び1.2〜2.3重量％の元素ケイ素を含有する合金であり、該Mgの濃度が1〜5重量％である、Srを含有するAl-Zn-Mg-Siめっき鋼板が開示されている。
【０００５】
また、めっき層中にMgを含有させる技術として、特許文献３には、めっき層に一定量のMg及びCaを含有させることで、耐食性及び下地鋼板が露出した後の保護作用を高めることを目的とした溶融Al-Zn系めっき鋼板が開示されている。
さらに、特許文献４には、質量％で、Mg：1〜15％、Si：2〜15％、Zn：11〜25％を含有し、残部がAl及び不可避的不純物からなる被覆層を形成し、めっき層中に存在するMg2Si相の大きさを規定することで、平板及び端面の耐食性の改善を図ったAl系めっき鋼板が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特公昭４６−７１６１号公報
【特許文献２】特許５０２０２２８号公報
【特許文献３】特許５００００３９号公報
【特許文献４】特開２００２−１２９５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述した引用文献２〜４に開示された溶融Al-Zn系めっき鋼板については、Mgを含有させることで耐食性の向上が可能であるものの、Mgは酸化しやすい元素であるため、めっき浴中に含有されるMgが浴面近傍に酸化物（トップドロス）を発生させることがあった。加えて、下地鋼板を浸漬させる溶融めっきの場合、時間の経過とともに、めっき浴の浴中又は底部に偏在する鉄を含んだ酸化物（ボトムドロス）が発生することがあった。
これらのドロスについては、めっき層の表面に付着して凸形状の欠陥を引き起こし、めっき層表面の外観を損ねることから、できるだけ発生を抑えることが望まれていた。
【０００８】
本発明は、かかる事情に鑑み、めっき浴中のドロスに起因した表面欠陥の発生を抑制し、優れた表面外観性を有する溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法及び塗装鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく検討を行った結果、めっき浴中に、MgやSiを含有させるほどめっき浴の融点は低下し、Mg及びSiの含有量と融点とは定量的な関係があること、加えて、めっき浴の浴面近傍の酸化物（トップドロス）及びめっき浴の浴中又は底部に偏在する鉄を含んだ酸化物（ボトムドロス）は、めっき浴の浴温が高い程発生しやすい傾向にあることに着目した。そして、さらに鋭意研究を重ねた結果、めっき浴の組成を一定範囲に設定するとともに、Mg及びSiの含有量とめっき浴の浴温について、「めっき浴温（℃）≦600−4.5MMg−5.5MSi  ・・・（１）」の関係式を満足させることによって、めっき浴の表面及び内部の温度を、適切な範囲に下げることができるため、上述したトップドロス及びボトムドロスの発生を抑制し、優れた表面外観性を実現できることを見出した。
【００１０】
本発明は、以上の知見に基づきなされたものであり、その要旨は以下の通りである。
１．Al：40〜70質量％、Si：1.2〜4質量％及びMg：1〜6質量％を含有し、残部がZn及び不可避的不純物からなる組成を有するめっき浴に、下地鋼板を浸漬させる工程を備え、
前記めっき浴の浴温が、以下の式（１）を満足することを特徴とする、溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法。
めっき浴温（℃）≦600−4.5MMg−5.5MSi  ・・・（１）
MMg：めっき浴中のMgの含有量（質量％）、MSi：めっき浴中のSiの含有量（質量％）
【００１１】
２．前記めっき浴が、Sr：0.01〜0.2質量％を、さらに含有することを特徴とする、請求項１に記載の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法。
【００１２】
３．前記めっき浴が、合計で0.01〜10質量％の、Cr、Mn、V、Mo、Ti、Ca、Ni、Co、Sb及びBのうちから選択される一種又は二種以上を、さらに含有することを特徴とする、請求項１又は２に記載の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法。
【００１３】
４．請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法によって得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の上に、直接又は中間層を介して、塗膜を形成する工程を備えることを特徴とする、塗装鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明により、めっき浴中のドロスに起因した表面欠陥の発生を抑制し、優れた表面外観性を有する溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法及び塗装鋼板の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】Al-Fe-Zn系合金における、Al及びFeの溶解量と、温度との関係を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
（溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法）
本発明の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法（以下、単に「本発明の製造方法」ということがある。）について説明する。
本発明の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法は、Al：40〜70質量％、Si：1.2〜4質量％及びMg：1〜6質量％を含有し、残部がZn及び不可避的不純物からなる組成を有するめっき浴に、下地鋼板を浸漬させる工程を備え、
前記めっき浴の浴温が、以下の式（１）を満足することを特徴とする。
めっき浴温（℃）≦600−4.5MMg−5.5MSi  ・・・（１）
上述した製造方法によって、めっき浴中のドロスに起因した表面欠陥の発生を抑制できる。その結果、得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板は、良好な表面外観性を有する。
【００１７】
本発明の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法では、特に限定はされないが、製造効率や品質の安定性の観点から、連続式溶融めっき設備が通常採用される。
なお、本発明の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板に用いられる下地鋼板の種類については、特に限定はされない。例えば、酸洗脱スケールした熱延鋼板若しくは鋼帯、又は、それらを冷間圧延して得られた冷延鋼板若しくは鋼帯を用いることができる。また、前記前処理工程及び焼鈍工程の条件についても特に限定はされず、任意の方法を採用することができる。
【００１８】
本発明の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法では、前記めっき浴が、Al：40〜70質量％、Si：1.2〜4質量％及びMg：1〜6質量％を含有し、残部がZn及び不可避的不純物からなる組成を有する。
これによって、所望の組成を有する溶融Al-Zn-Mg-Si系めっきを形成することができる。
【００１９】
前記めっき浴中のAl含有量は、得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の耐食性と、操業面とのバランスから、40〜70質量％とし、好ましくは45〜65質量％である。前記めっき浴中のAl含有量が少なくとも40質量％であれば、形成しためっき層においてAlのデンドライト凝固が十分に起こる。これにより、めっき層の主層（めっき層において界面合金層の上に形成される層）は、主としてZnを過飽和に含有し、Alがデンドライト凝固した部分（α-Al相のデンドライト部分）と残りのデンドライト間隙の部分（インターデンドライト部分）からなり、且つ該デンドライト部分がめっき層の膜厚方向に積層した耐食性に優れる構造を確保できる。またこのα-Al相のデンドライト部分が、多く積層するほど、腐食進行経路が複雑になり、腐食が容易に下地鋼板に到達しにくくなるので、耐食性が向上する。より高い耐食性を得るためには、前記めっき浴中のAl含有量を45質量％以上とすることが好ましい。一方、前記めっき浴中のAl含有量が70質量％を超えると、Feに対して犠牲防食作用をもつZnの含有量が少なくなり、耐食性が劣化する。このため、前記めっき浴中のAl含有量は70質量％以下とする。また、前記めっき浴中のAl含有量が65質量％以下であれば、めっきの付着量が少なくなり、下地鋼板が露出しやすくなった場合にもFeに対して犠牲防食作用を有し、十分な耐食性が得られる。よって、前記めっき浴中のAl含有量は65質量％以下とすることが好ましい。
【００２０】
また、前記めっき浴中のSiは、得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板において、下地鋼板との界面に生成される界面合金層の成長を抑制する目的、ひいては耐食性や加工性の向上を目的でめっき浴中に添加され、必然的にめっき層の主層に含有されることとなる。具体的には、前記めっき浴中にSiを含有させめっき処理を行うと、鋼板がめっき浴中に浸漬されると同時に鋼板表面のFeと浴中のAlやSiが合金化反応し、めっき層においてFe-Al系及び／又はFe-Al-Si系の化合物が生成される。このFe-Al-Si系界面合金層の生成により、界面合金層の成長を抑制できる。前記めっき浴中のSi含有量が1.2質量％以上の場合には、上述したトップドロス及びボトムドロスの抑制効果が顕著に発揮できることに加えて、前記界面合金層の十分な成長抑制が可能となる。一方、前記めっき浴中のSi含有量が、4％を超えた場合、加工性を低下させ、カソードサイトとなるSi相が析出し易くなる。Si相の析出は、Mg含有量を増やすことで抑制できるが、この方法は製造コストの上昇を招き、まためっき浴の組成管理をより困難にしてしまう。このため、前記めっき浴中のSi含有量は4％以下とする。さらにまた、より高いレベルで、トップドロス及びボトムドロスの抑制効果を享受でき、界面合金層の成長及びSi相の析出を抑制できる点からは、前記めっき浴中のSi含有量を2〜4％とすることがより好ましく、2.3〜3.5％とすることが特に好ましい。
【００２１】
さらに、前記めっき浴は、Mgを1〜6質量％含有する。得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板において、めっき層の主層が腐食した際、腐食生成物中にMgが含まれることとなり、腐食生成物の安定性が向上し、腐食の進行が遅延する結果、耐食性が向上するという効果が得られる。より具体的には、前記めっき層の主層中に存在するMgは上述したSiと結合し、Mg2Siを生成する。このMg2Siは、めっき鋼板が腐食した際、初期に溶解するためMgが腐食生成物に含まれる。この腐食生成物中のMgは、腐食生成物の表面において濃化し、腐食生成物を緻密化させる効果があり、腐食生成物の安定性及び外来腐食因子に対するバリア性を向上できる。
ここで、前記めっき浴中のMg含有量を1質量％以上としたのは、Mg含有量を1質量％以上とすることで、めっき層中にMg2Siを多く生成できるようになり、優れた腐食遅延効果を得ることができるからである。同様の観点から、前記めっき浴中のMg含有量は、2質量％以上であることが好ましく、3質量％以上であることがより好ましい。一方、前記Mgの含有量を6質量％以下としたのは、Mgの含有量が6％を超える場合、耐食性の向上効果の飽和に加え、Mgの酸化物が形成され、上述したトップドロスが発生しやすくなるためである。同様の観点から、前記めっき浴中のMg含有量は、5質量％以下であることが好ましい。
【００２２】
また前記めっき浴中のMg含有量を3質量％以上とすることで、塗装後耐食性の改善も可能となる。Mgを含まない従来の溶融Al-Zn系めっき鋼板のめっき層が大気に触れると、α-Al相の周囲に緻密且つ安定なAl2O3の酸化膜が直ぐに形成され、この酸化膜による保護作用によってα-Al相の溶解性はインターデンドライト中のZnリッチ相の溶解性に比べ非常に低くなる。この結果、従来のAl-Zn系めっき鋼板を下地に用いた塗装鋼板は、塗膜に損傷が生じた場合、傷部を起点に塗膜／めっき界面でＺｎリッチ相の選択腐食を起こし、塗装健全部の奥深くに向けて進行して大きな塗膜膨れを起こすことから、塗装後耐食性が劣る。そのため、優れた塗装後耐食性を得る観点からは、前記めっき浴中のMg含有量を3質量％以上とすることが好ましい。
一方、Mgを含有した溶融Al-Zn系めっき鋼板を下地に用いた塗装鋼板の場合、インターデンドライト中に析出するMg2Si相やMg-Zn化合物（MgZn2、Mg32(Al,Zn)49等）が腐食の初期段階で溶け出し、腐食生成物中にMgが取込まれる。Mgを含有した腐食生成物は非常に安定であり、これにより腐食が初期段階で抑制されるため、従来のAl−Zn系めっき鋼板を下地に用いた塗装鋼板の場合に問題となるZnリッチ相の選択腐食による大きな塗膜膨れを抑制できる。その結果、めっき層にMgを含有させた溶融Al−Zn系めっき鋼板は優れた塗装後耐食性を示す。前記めっき浴中のMgが3質量％未満の場合には、腐食時に溶け出すMgの量が少なく、塗装後耐食性が向上しないおそれがある。なお、前記めっき浴中のMg含有量が6質量％を超える場合には、効果が飽和するだけでなく、Mg化合物の腐食が起こり、めっき層全体の溶解性が過度に上昇する結果、腐食生成物を安定化させても、その溶解速度が大きくなるため、大きな膨れを生じ、塗装後耐食性が劣化するおそれがある。そのため、優れた塗装後耐食性を安定的に得るためには、前記めっき浴中のMg含有量を6質量％以下とすることが好ましい。
【００２３】
また、前記めっき浴は、0.001〜1.0質量％のSrを、さらに含有することが好ましい。前記めっき浴中にSrを含有することで、シワ状欠陥の発生を抑制し、得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の表面外観性をさらに向上させることができるためである。
前記シワ状欠陥とは、前記めっき層の表面に形成されたシワ状の凹凸になった欠陥であり、前記めっき層表面において白っぽい筋として観察される。このようなスジ状欠陥は、Mgの酸化物を含むことから、前記めっき浴中にMgを多く添加した場合に発生しやすくなる。そのため、本発明の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板では、前記めっき浴中にSrを含有させることによって、前記溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板のめっき層の表層においてSrをMgよりも優先的に酸化させ、Mgの酸化反応を抑制することで、前記スジ状欠陥の発生を抑えることが可能となる。
【００２４】
前記めっき浴中のSr含有量については、0.001質量％以上であることが好ましいが、これは、上述したスジ状欠陥の発生を抑制する効果をより確実に得るためである。同様の観点から、前記めっき浴中中のSr含有量は、0.005質量％以上であることがより好ましく、0.01質量％以上であることがさらに好ましく、0.05質量％以上であることが特に好ましい。一方、前記めっき浴中のSr含有量については、1.0質量％以下であることが好ましい。Srの含有量が多くなりすぎると、Mgの酸化が抑制され過ぎるため、上述したMg2Siに起因した腐食生成物が生成されにくくなり、十分な耐食性が得られないおそれがあるためである。同様の観点から、前記めっき浴中中のSr含有量は、0.7質量％以下であることが好ましく、0.5質量％以下であることがより好ましく、0.3質量％以下であることが特に好ましい。
【００２５】
さらに、上述したMgと同様に、腐食生成物の安定性を向上させ、腐食の進行を遅延させる効果を奏することから、前記めっき浴は、合計で0.01〜10質量％の、Cr、Mn、V、Mo、Ti、Ca、Ni、Co、Sb及びBのうちから選択される一種又は二種以上を、さらに含有することが好ましい。上述した成分の合計含有量を0.01〜10質量％としたのは、十分な腐食遅延効果を得ることができるとともに、効果が飽和することもないためである。
【００２６】
なお、前記めっき層は、めっき処理中にめっき浴と下地鋼板の反応でめっき中に取り込まれる下地鋼板成分や、めっき浴中の不可避的不純物が含まれる。前記めっき中に取り込まれる下地鋼板成分としては、Feが最大で2％程度含まれることがある。Fe以外のめっき浴中の不可避的不純物の種類としては、例えば、Cu、Zr等が挙げられる。めっき中のFeについては下地鋼板から取り込まれるものと、めっき浴中にあるものとを区別して定量することはできない。不可避的不純物の総含有量は特に限定はしないが、めっきの耐食性と均一な溶解性を維持するという観点から、Feを除いた不可避的不純物量は合計で1質量％以下であることが好ましい。
【００２７】
なお、本発明の製造方法により得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板は、上述したように、下地鋼板との界面に存在する界面合金層と該界面合金層の上に存在する主層からなるめっき層を有する。該主層の組成は界面合金層側でAlとSiがやや低くなるものの、全体としてはめっき浴の組成とほぼ同等となる。よって、前記主層の組成の制御は、めっき浴組成を制御することにより精度良く行うことができる。
【００２８】
本発明の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法では、前記めっき浴に、下地鋼板を浸漬させる工程を備え、前記めっき浴の浴温が、以下の式（１）を満足することを特徴とする。
めっき浴温（℃）≦600−4.5MMg−5.5MSi  ・・・（１）
【００２９】
従来の溶融Al-Zn-Mg系めっき鋼板の製造方法では、Mgを含有させることで耐食性の向上が可能であるものの、Mgは酸化しやすい元素であるため、めっき浴中に含有されるMgが浴面近傍に酸化物（トップドロス）を発生させることがあった。また、下地鋼板を浸漬させる溶融めっきの場合、時間の経過とともに、めっき浴中又はめっき浴の底部に、鉄を含んだ酸化物（ボトムドロス）が遊離若しくは偏在することがあった。これらのドロスについては、めっき層が形成された後、いずれも表面欠陥の原因となり、得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の表面外観性を低下させるという問題があった。なお、めっき浴中又はめっき浴の底部にボトムドロスが生成される点に関し、例えば、図１は、Al-Fe-Zn系合金におけるAl及びFeの溶解量と温度との関係を示したAl-Fe-Zn三元系合金状態図について、Zn：30重量％のときの断面であるが、この図からも、温度が高くなる程Feの溶解度が高くなっていることがわかる。
【００３０】
そのため、本発明では、めっき浴中に、MgやSiを含有させるほど、めっき浴の融点が低下することに起因して、前記めっき浴中のMg及びSiの含有量とめっき浴の融点との定量的な関係を導出した。そしてさらに、前記トップドロス及び前記ボトムドロスは、めっき浴温が低い程、それらの発生が抑制されることを考慮し、上述した前記めっき浴中のMg及びSiの含有量とめっき浴の融点との定量的な関係に、前記ドロスが抑制できる温度を組み合わせることによって、従来よりも大幅にトップドロス及びボトムドロスの発生を低減することができ、これらのドロスに起因した表面欠陥の発生を抑制できる。
【００３１】
なお、本発明の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法では、前記めっき浴進入時の鋼板温度（進入板温）を、前記めっき浴の浴温から20℃加算した温度（めっき浴温＋20℃）以下とすることが好ましい。溶融めっきの際、鋼板の板温が高くなりすぎることを抑制し、前記めっき浴温との温度差を小さくできるため、得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板のめっき層中のMg2Siが大粒径となり、加工性低下の要因となることを抑制できる。
同様の観点から、前記鋼板の進入板温は、前記めっき浴の浴温から10℃加算した温度（めっき浴温＋10℃）以下であることが好ましく、前記めっき浴の浴温以下であることが好ましい。
【００３２】
なお、本発明の製造方法において、前記溶融めっき時の浴温及び進入板温以外については、特に限定はされず、常法に従って溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板を製造することができる。
【００３３】
（塗装鋼板の製造方法）
本発明の塗装鋼板の製造方法は、上述した本発明の溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法によって得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の上に、直接又は中間層を介して、塗膜を形成する工程を備えることを特徴とする。
本発明の製造方法によって得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板を用いているため、めっき浴中のドロスに起因した表面欠陥の発生を抑制し、優れた表面外観性を実現できる。
【００３４】
前記塗膜の種類や、塗膜を形成する方法については、特に限定はされず、要求される性能に応じて適宜選択することができる。例えば、ロールコーター塗装、カーテンフロー塗装、スプレー塗装等の形成方法が挙げられる。有機樹脂を含有する塗料を塗装した後、熱風乾燥、赤外線加熱、誘導加熱等の手段により加熱乾燥して塗膜を形成することが可能である。
【００３５】
なお、前記中間層については、溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板と前記塗膜との間に形成されるそうであれば特に限定はされない。例えば、化成処理皮膜や、接着層等のプライマーが挙げられる。前記化成処理皮膜については、例えば、クロメート処理液又はクロムフリー化成処理液を塗布し、水洗することなく、鋼板温度として80〜300℃となる乾燥処理を行うクロメート処理又はクロムフリー化成処理により形成することが可能である。これら化成処理皮膜は単層でも複層でもよく、複層の場合には複数の化成処理を順次行えばよい。
【実施例】
【００３６】
（サンプル１〜３８）
常法で製造した板厚0.5mmの冷延鋼板を下地鋼板として用い、連続式溶融めっき設備において、溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板のサンプル１〜３８を製造した。なお、製造に用いためっき浴の組成については、表１に示す各サンプルのめっき層の組成とほぼ同じであり、測定されためっき浴の浴温、及び、算出された式（１）の右辺（600−4.5MMg−5.5MSi）の値、については表１に示す。
【００３７】
（評価）
上記のように得られた溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の各サンプルについて、以下の評価を行った。評価結果を表１に示す。
【００３８】
（１）表面外観性
溶融Al-Zn系めっき鋼板の各サンプル（長さ650ｍｍ×幅914ｍｍ）について、目視によって、めっき層の表面を観察した。
そして、観察結果を、以下の基準に従って評価した。
◎：ドロスに起因した欠陥及びシワ状欠陥が全く観察されなかった
○：少なくともドロスに起因した欠陥が全く観察されなかった
△：少なくともシワ状欠陥が全く観察されなかった
×：ドロスに起因した欠陥及びシワ状欠陥が観察された
【００３９】
【表１】
2020139224.tif 000002
【００４０】
表１から、本発明例の各サンプルは、比較例の各サンプルに比べて、表面外観性に優れていることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明によれば、めっき浴中のドロスに起因した表面欠陥の発生を抑制し、優れた表面外観性を有する溶融Al-Zn-Mg-Si系めっき鋼板の製造方法及び塗装鋼板の製造方法を提供できる。
【図１】
2020139224.tif 000003