(57)【要約】【課題】かしめにおけるズレを簡易に検出可能とすることにより、当該かしめにおけるズレに起因する不良を容易に判定することを可能にする。【解決手段】接合対象部材の貫通孔に挿通されたリベット部材２１０の一端を受ける凹部１１１、１２１を有し、当該一端側からリベット部材２１０を押圧するかしめ用金型１１０、１２０と、リベット部材２１０を他端側から押圧する押圧部材１２０、１１０と、を備え、凹部１１１、１２１の内部には、リベット部材２１０を押圧する際にリベット部材２１０の当該一端側の端部にパターン２１３、２１４を形成するための、パターン２１３、２１４の凹凸が反転されたネガパターン１１２、１２２が設けられており、かしめ用金型１１０、１２０及び押圧部材１２０、１１０による押圧方向に垂直な平面内において、ネガパターン１１２、１２２の中心と凹部１１１、１２１の中心とが一致している、リベットかしめ装置を提供する。【選択図】          図１
2020082083.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接合対象部材の貫通孔に挿通されたリベット部材の一端を受ける第１の凹部を有し、前記一端側から前記リベット部材を押圧する第１のかしめ用金型と、
前記リベット部材を他端側から押圧する押圧部材と、
を備え、
前記第１の凹部の内部には、前記リベット部材を押圧する際に前記リベット部材の前記一端側の端部に第１のパターンを形成するための、前記第１のパターンの凹凸が反転された第１のネガパターンが設けられており、
前記第１のかしめ用金型及び前記押圧部材による押圧方向に垂直な平面内において、前記第１のネガパターンの中心と前記第１の凹部の中心とが一致している、
リベットかしめ装置。
【請求項２】
前記第１のかしめ用金型及び前記押圧部材が設けられる基台を吊り下げて支持する吊り下げ機構、を更に備える、
請求項１に記載のリベットかしめ装置。
【請求項３】
前記第１のネガパターンは、前記第１の凹部の底部に対して突出した凸状のパターンである、
請求項１又は２に記載のリベットかしめ装置。
【請求項４】
前記第１のネガパターンの形状は、十字形状、円形状、又は二重の同心円形状である、
請求項１〜３のいずれか１項に記載のリベットかしめ装置。
【請求項５】
前記第１のネガパターンの大きさは、かしめにおける位置ズレ及びかしめにおける角度ズレの少なくともいずれか一方が予め定められた度合いで発生した場合に、前記第１のネガパターンによって形成される前記第１のパターンの特定の部位が前記リベット部材の前記一端側の端部の端面の外周に重畳する大きさである、
請求項１〜４のいずれか１項に記載のリベットかしめ装置。
【請求項６】
前記押圧部材は、前記リベット部材の前記他端を受ける第２の凹部を有する第２のかしめ用金型であり、
前記第２の凹部の内部には、前記リベット部材を押圧する際に前記リベット部材の前記他端側の端部に第２のパターンを形成するための、前記第２のパターンの凹凸が反転された第２のネガパターンが設けられており、
前記第２のネガパターンの中心と前記第２の凹部の中心とが一致している、
請求項１〜５のいずれか１項に記載のリベットかしめ装置。
【請求項７】
前記第２のネガパターンは、前記第２の凹部の底部に対して突出した凸状のパターンである、
請求項６に記載のリベットかしめ装置。
【請求項８】
前記第２のネガパターンの形状は、十字形状、円形状、又は二重の同心円形状である、
請求項６又は７に記載のリベットかしめ装置。
【請求項９】
前記第２のネガパターンの大きさは、かしめにおける位置ズレ及びかしめにおける角度ズレの少なくともいずれか一方が予め定められた度合いで発生した場合に、前記第２のネガパターンによって形成される前記第２のパターンの特定の部位が前記リベット部材の前記他端側の端部の端面の外周に重畳する大きさである、
請求項６〜８のいずれか１項に記載のリベットかしめ装置。
【請求項１０】
リベットかしめにより接合対象部材を接合することによって製造される接合材の製造方法であって、
前記接合対象部材の貫通孔に挿通されたリベット部材の一端を受ける凹部を有するかしめ用金型によって前記リベット部材を前記一端側から押圧するとともに、押圧部材によって前記リベット部材を他端側から押圧する工程、
を含み、
前記凹部の内部には、前記リベット部材を押圧する際に前記リベット部材の前記一端側の端部にパターンを形成するための、前記パターンの凹凸が反転されたネガパターンが設けられており、
前記かしめ用金型及び前記押圧部材による押圧方向に垂直な平面内において、前記ネガパターンの中心と前記凹部の中心とが一致している、
接合材の製造方法。
【請求項１１】
請求項１に記載のリベットかしめ装置によって加工された後の前記リベット部材の前記一端側の端部の画像を撮影する工程と、
撮影された画像の中から、前記リベット部材の前記一端側の端部の端面における前記第１のパターンの位置を検出する工程と、
検出した前記第１のパターンの位置に基づいて、不良を判定する工程と、
を含む、
リベットかしめの不良判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リベット部材を用いて部材同士を接合するリベットかしめを行うリベットかしめ装置、リベットかしめにより接合対象部材を接合することによって製造される接合材の製造方法、及びリベットかしめにおける不良を判定するリベットかしめの不良判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、リベットかしめに関する技術として、特許文献１に記載のものが知られている。図１０及び図１１を参照して、特許文献１に記載の従来のリベットかしめ方法によって部材同士を接合する方法について説明する。図１０は、従来のリベットかしめ方法によって製造された接合材の、リベット部材を含む平面での断面図である。図１１は、従来のリベットかしめ方法によって製造された接合材の上面図である。なお、本明細書において、接合材とは、リベットかしめにより接合対象部材が接合されることで製造される部材又は製品のことを意味する。
【０００３】
図１０及び図１１に示すように、板材である第１の接合対象部材９０１及び第２の接合対象部材９０３が重ねられて配置されており、第１の接合対象部材９０１及び第２の接合対象部材９０３には、これらを貫通する貫通孔９０５が設けられている。そして、当該貫通孔９０５に対してリベット部材９０７が挿通され、かしめが行われることにより、第１の接合対象部材９０１及び第２の接合対象部材９０３が接合されている。
【０００４】
ここで、以下の説明においては、図１０及び図１１に示すように、部材の締結時におけるリベット部材９０７の挿通方向をｚ軸方向とも記載する。また、ｚ軸方向と直交する２方向を、それぞれ、ｘ軸方向及びｙ軸方向とも記載する。ｚ軸方向のことを上下方向とも記載し、ｘ−ｙ平面と平行な方向を水平方向とも記載する。
【０００５】
従来のリベットかしめ方法についてより詳細に説明すると、リベット部材９０７は、貫通孔９０５よりも大きな径を有する頭部９０９と、貫通孔９０５とほぼ同じ径を有する足部９１１と、を有する。かしめが行われる際には、リベット部材９０７の足部９１１が貫通孔９０５に挿通され、頭部９０９にかしめ用金型があてがわれた状態で、足部９１１の貫通孔９０５から突出した部位に対して、ポンチによってｚ軸方向に圧力が加えられる。すなわち、リベット部材９０７の端部が、かしめ用金型及びポンチによってｚ軸方向に押圧される。これにより、足部９１１の貫通孔９０５から突出した部位が塑性変形し、貫通孔９０５よりも大きな径を有する塑性変形部９１３が形成される。リベット部材９０７の頭部９０９及び塑性変形部９１３により第１の接合対象部材９０１及び第２の接合対象部材９０３がｚ軸方向に挟持されることとなり、第１の接合対象部材９０１及び第２の接合対象部材９０３が接合される。なお、以下の説明では、かしめ用金型及びポンチのように、かしめ時にリベット部材の端部を押圧する部材のことを、押圧部材と総称する。
【０００６】
ここで、特許文献１に記載の技術では、かしめ後のリベット部材９０７の頭部９０９に、Ｉ字形状の凸状のパターン９１５が形成されている。凸状のパターン９１５を設ける目的として、特許文献１には、パターン９１５を設けることにより、リベット部材９０７の頭部９０９を各種スイッチの接点として用いる場合に、当該頭部９０９と、これに接触して電気的接続関係が形成される相手方との間に異物が介在して電気的導通不良が生じることを回避することができる旨、記載されている。特許文献１に記載の技術では、リベット部材９０７の頭部９０９を受けるかしめ用金型に、パターン９１５の凹凸を反転させたパターンを設けることにより、かしめの際に当該頭部９０９を当該パターンで押圧して塑性変形させ、当該頭部９０９にパターン９１５を形成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００８−２３５２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記のように、リベットかしめにおいては、リベット部材を接合対象部材に設けられた貫通孔に挿通させた後、当該リベット部材の端部を押圧部材によってｚ軸方向に押圧することにより、接合対象部材同士が接合される。この際、一般的には、ｘ−ｙ平面内において、押圧部材の基準位置（例えば中心）と、押圧する対象であるリベット部材の頭部側又は足部側の端面の中心とが略一致している状態において、押圧部材によって所望の力でリベット部材が押圧されるように、リベットかしめを行うリベットかしめ装置の仕様が設計されている。従って、ｘ−ｙ平面内における押圧部材の基準位置とリベット部材の端面の中心とのズレ（以下、「かしめにおける位置ズレ」ともいう）が大きい場合には、リベット部材に所望の力が加わらず、リベット部材が所望の形状に塑性変形しない恐れがあり、接合の強度が低下することが懸念される。また、押圧部材によりリベット部材を押圧する方向（以下、かしめ方向ともいう）と、ｚ軸方向（すなわち、リベット部材の挿通方向）との角度のズレ（以下、「かしめにおける角度ズレ」ともいう）が大きい場合にも、リベット部材に所望の方向から力が加わらないこととなるため、同様に、リベット部材が所望の形状に塑性変形しない恐れがあり、接合の強度が低下することが懸念される。
【０００９】
このように、リベットかしめにおいては、かしめにおける位置ズレ及びかしめにおける角度ズレの少なくともいずれか一方（以下、「かしめにおけるズレ」と総称する）が大きい場合に、接合の強度が低下し、製品として不良が発生する恐れがあるという課題があった。そのため、当該不良をより容易に判定するために、かしめにおけるズレを簡易に検出することができる技術が求められていた。しかしながら、特許文献１を含め、従来のリベットかしめに関する技術においては、かしめにおけるズレを検出することについては十分に検討されていない。
【００１０】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、かしめにおけるズレを簡易に検出可能とすることにより、当該かしめにおけるズレに起因する不良を容易に判定することが可能な、リベットかしめ装置、リベットかしめにより接合対象部材を接合することによって製造される接合材の製造方法、及びリベットかしめの不良判定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明によれば、接合対象部材の貫通孔に挿通されたリベット部材の一端を受ける第１の凹部を有し、当該一端側からリベット部材を押圧する第１のかしめ用金型と、リベット部材を他端側から押圧する押圧部材と、を備え、第１の凹部の内部には、リベット部材を押圧する際にリベット部材の一端側の端部に第１のパターンを形成するための、当該第１のパターンの凹凸が反転された第１のネガパターンが設けられており、第１のかしめ用金型及び押圧部材による押圧方向に垂直な平面内において、第１のネガパターンの中心と第１の凹部の中心とが一致している、リベットかしめ装置が提供される。
【００１２】
上記目的を達成するために、本発明によれば、リベットかしめにより接合対象部材を接合することによって製造される接合材の製造方法であって、接合対象部材の貫通孔に挿通されたリベット部材の一端を受ける凹部を有するかしめ用金型によってリベット部材を当該一端側から押圧するとともに、押圧部材によってリベット部材を他端側から押圧する工程、を含み、凹部の内部には、リベット部材を押圧する際にリベット部材の一端側の端部にパターンを形成するための、当該パターンの凹凸が反転されたネガパターンが設けられており、かしめ用金型及び押圧部材による押圧方向に垂直な平面内において、ネガパターンの中心と凹部の中心とが一致している、接合材の製造方法が提供される。
【００１３】
上記目的を達成するために、本発明によれば、上記リベットかしめ装置によって加工された後のリベット部材の一端側の端部の画像を撮影する工程と、撮影された画像の中から、リベット部材の当該一端側の端部の端面における第１のパターンの位置を検出する工程と、検出した第１のパターンの位置に基づいて、不良を判定する工程と、を含む、リベットかしめの不良判定方法が提供される。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、かしめ時にリベット部材の端部にパターンが形成される。そして、当該パターンは、かしめにおけるズレが生じていない理想的な状況では、その端面の中心に形成される。つまり、本発明によれば、リベット部材の端部におけるパターンの位置により、かしめにおけるズレを検出することが可能となる。従って、かしめにおけるズレを、視覚的に簡易に検出することが可能である。よって、かしめにおけるズレに起因する不良を容易に判定することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施の形態１に係るリベットかしめ装置の側面図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係るリベットかしめ装置の正面図である。
【図３】本発明の実施の形態１に係るリベットかしめ装置の上面図である。
【図４Ａ】本発明の実施の形態１に係る接合材の製造方法を示す図である。
【図４Ｂ】本発明の実施の形態１に係る接合材の製造方法を示す図である。
【図４Ｃ】本発明の実施の形態１に係る接合材の製造方法を示す図である。
【図５】本実施の形態１における、パターンを用いたかしめにおけるズレの検出方法について説明するための図である。
【図６】パターンが丸形状又は二重丸形状である場合における、当該パターンを用いたかしめにおけるズレの検出方法について説明するための図である。
【図７】本実施の形態１に係るリベットかしめ装置を用いて製造されたファンを備えた換気扇の背面図である。
【図８】本発明の実施の形態２に係る不良判定装置の一構成例を示すブロック図である。
【図９】本発明の実施の形態２に係る不良判定方法の処理手順の一例を示すフロー図である。
【図１０】従来のリベットかしめ方法によって製造された接合材の、リベット部材を含む平面での断面図である。
【図１１】従来のリベットかしめ方法によって製造された接合材の上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。また、図面において、装置の構成を示す図は、あくまで装置の概略構成を示す図である。各図面において図示される各部材の相対的な大きさ、及び相対的な位置は、必ずしも実際の部材間における大小関係及び位置関係を正確に表現するものではない。
【００１７】
実施の形態１．
（リベットかしめ装置の構成）
図１〜図３を参照して、本発明の実施の形態１に係るリベットかしめ装置の構成について説明する。図１は、本発明の実施の形態１に係るリベットかしめ装置の側面図である。図２は、本発明の実施の形態１に係るリベットかしめ装置の正面図である。図３は、本発明の実施の形態１に係るリベットかしめ装置の上面図である。
【００１８】
図１〜図３を参照すると、リベットかしめ装置１は、基台１００と、かしめ時にリベット部材の頭部側の端部を押圧する頭部側かしめ用金型１１０と、かしめ時にリベット部材の足部側の端部を押圧する足部側かしめ用金型１２０と、基台１００を吊り下げて支持する吊り下げ機構１３０と、頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０によってリベット部材を押圧させる押圧機構１４０と、リベットかしめ装置１の動作を制御する制御装置１５０と、を主に備える。リベットかしめ装置１は、吊り下げ機構１３０によって吊り下げられて使用される、吊り下げ式のリベットかしめ装置である。なお、図面が煩雑になることを避けるために、図２及び図３では、制御装置１５０等の一部の構成の図示を省略している。
【００１９】
基台１００は、上下方向に延伸する板状の第１の部位１０１と、第１の部位１０１の上端から水平方向に延伸する板状の第２の部位１０２と、第１の部位１０１の下端から水平方向に、第２の部位１０２と対向するように延伸する板状の第３の部位１０３と、を備える。つまり、図１に示すように、基台１００は、側面視で、第１の部位１０１、第２の部位１０２、及び第３の部位１０３で囲まれた空間を有する略Ｃ字形状を有する。なお、以下の説明では、水平方向において、第１の部位１０１から第２の部位１０２及び第３の部位１０３が延伸する方向をｙ軸方向又は前後方向とも記載し、当該ｙ軸方向と直交する方向をｘ軸方向又は左右方向とも記載する。
【００２０】
吊り下げ機構１３０は、略平板形状を有する吊り下げ冶具１３１と、当該吊り下げ冶具１３１を吊り下げて支持するワイヤー１３２と、ワイヤー１３２を介して吊り下げ冶具１３１を移動させる駆動機構１３３と、を有する。図示する例では、４本のワイヤー１３２によって吊り下げ冶具１３１が支持されている。吊り下げ冶具１３１は、その上面が第２の部位１０２の下面（第３の部位１０３と対向する面）と当接するように配置され、その当接部位にて基台１００を吊り下げた状態で支持する。吊り下げ機構１３０は、例えば、１トンまでの重量を吊り下げ可能に構成される。
【００２１】
基台１００は、吊り下げ機構１３０によって吊り下げ冶具１３１を介して吊り下げられた状態で、水平方向及び上下方向に移動可能に構成される。また、図示するように、ワイヤー１３２は、吊り下げ冶具１３１の左右方向の端部近傍に２本ずつ取り付けられており、これらの張設長さが調整されることにより、基台１００は、吊り下げ機構１３０によって左右方向に傾いた姿勢で支持されることも可能である。例えば、基台１００の移動可能範囲は、上下方向及び水平方向に５０ｃｍずつであり、左右方向への傾斜可能角度は、水平な状態から約±４５°である。
【００２２】
駆動機構１３３は、上記のような基台１００の移動を実現するために、ワイヤー１３２を介して吊り下げ冶具１３１を移動させる。駆動機構１３３は、例えば天井裏に設置されるジェネレータ（エンジン又はモータ等の動力源）、並びにジェネレータの出力を伝える伝達機構等から構成される。制御装置１５０からの指示により駆動機構１３３のジェネレータが駆動され、基台１００が移動させられる。また、ワイヤー１３２には、吊り下げ冶具１３１を介して基台１００を懸垂するためのバランサー（図示せず。）が設けられる。
【００２３】
このように、リベットかしめ装置１を吊り下げ式のリベットかしめ装置として構成し、基台１００を移動可能とすることにより、作業者の背丈、接合対象部材におけるかしめ位置、及び接合対象部材の形状等に合わせて基台１００の位置及び姿勢を調整することが可能となる。従って、作業者の作業性を向上させることができる。なお、吊り下げ機構１３０の具体的な装置構成は、以上説明した例に限定されず、基台１００を吊り下げて移動可能な構成であれば、任意の構成であってよい。
【００２４】
頭部側かしめ用金型１１０は、基台１００の第２の部位１０２の下面（第３の部位１０３と対向する面）に設けられる。頭部側かしめ用金型１１０は、下向きに開口した（すなわち、上向きに凹んだ）円形の頭部側凹部１１１を有する。頭部側凹部１１１は、かしめ時にリベット部材の頭部側の端部を受ける。
【００２５】
足部側かしめ用金型１２０は、基台１００の第３の部位１０３の上面（第２の部位１０２と対向する面）に設けられる。足部側かしめ用金型１２０は、上向きに開口した（すなわち、下向きに凹んだ）円形の足部側凹部１２１を有する。足部側凹部１２１は、かしめ時にリベット部材の足部側の端部を受ける。
【００２６】
頭部側かしめ用金型１１０の頭部側凹部１１１の内部及び足部側かしめ用金型１２０の足部側凹部１２１の内部には、それぞれ、かしめ時にリベット部材を押圧する際にリベット部材にパターンを形成するための、当該パターンの凹凸を反転させたパターン１１２、１２２（以下、ネガパターン１１２、１２２と記載する）が設けられている。図示する例では、ネガパターン１１２、１２２は頭部側凹部１１１の底部及び足部側凹部１２１の底部に、それぞれ、凸状の十字形状のパターンとして設けられている。つまり、ネガパターン１１２、１２２により、リベット部材の頭部の端部及び足部の端部には、それぞれ、凹状の十字形状のパターンが形成されることとなる。
【００２７】
また、ネガパターン１１２、１２２は、それぞれ、ｘ−ｙ平面内において、その中心が、頭部側凹部１１１の中心及び足部側凹部１２１の中心と一致するように形成される。かかる構成の技術的意義については、図５を参照して後で詳細に説明する。
【００２８】
頭部側かしめ用金型１１０の上方には、当該頭部側かしめ用金型１１０を下方に向かって移動させ、足部側かしめ用金型１２０との間でリベット部材を押圧させる押圧機構１４０が設けられる。押圧機構１４０は、制御装置１５０からの指示により駆動し、リベット部材の押圧を行う（すなわち、かしめを行う）。押圧機構１４０は、例えば油圧シリンダーによって構成される。
【００２９】
制御装置１５０は、吊り下げ機構１３０の駆動機構１３３の動作を制御し、基台１００の位置及び姿勢（すなわち、基台１００に設けられた頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０の位置及び姿勢）を変化させる。また、制御装置１５０は、押圧機構１４０の動作を制御し、リベット部材を押圧させ、かしめを行わせる。
【００３０】
具体的には、かしめを行う際には、かしめる対象である接合対象部材（接合箇所にリベット部材が挿通されている）が冶具等によって固定的に支持された状態で、制御装置１５０からの指示により、吊り下げ機構１３０が、基台１００の位置及び姿勢、すなわち頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０の位置及び姿勢を変化させることにより、リベット部材と、頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０との位置合わせ及び角度合わせが行われる。位置合わせ及び角度合わせが行われた状態で、制御装置１５０からの指示により、押圧機構１４０が、頭部側かしめ用金型１１０をリベット部材を押圧する方向に移動させることにより、リベット部材が頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０によって押圧され、かしめが行われる。なお、位置合わせ及び角度合わせの詳細については、図４Ａ〜図４Ｃを参照して後述する。
【００３１】
リベットかしめ装置１は、ユーザの指示を受け付ける入力装置（図示せず。）を備えており、制御装置１５０は、当該入力装置から入力されたユーザの指示に従って、吊り下げ機構１３０の駆動機構１３３及び押圧機構１４０の動作を制御する。入力装置は、ボタン、スイッチ、レバー、ハンドル、又はタッチパネル等、各種の公知の入力装置であってよい。また、入力装置として、音声入力やジェスチャによる入力が可能なデバイスが用いられてもよい。ユーザは、入力装置を介して、基台１００の位置及び姿勢（すなわち、頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０の位置及び姿勢）を変更する旨の指示、並びにリベット部材を押圧する旨の指示等を入力することができる。
【００３２】
このように、リベットかしめ装置１においては、かしめを行う際には、接合対象部材が冶具等によって固定的に支持された状態で、作業者が入力装置を介して指示を入力することによって基台１００の移動及びその後の押圧動作を実行可能である。従って、一連の作業において、作業者が頭部側かしめ用金型１１０と足部側かしめ用金型１２０との間に手を入れる必要が生じない。よって、作業者の手が挟まれる事故が起きる危険性を低減する効果が期待できる。
【００３３】
制御装置１５０は、例えばＣＰＵ（Central  Processing  Unit）又はＤＳＰ（Digital  signal  processor）等のプロセッサ、並びに各種の情報を格納するメモリ等の記憶素子が搭載された制御基板等によって構成される。記憶素子には、例えばプロセッサが実行するプログラム、及びプロセッサがプログラムを実行した結果得られた情報等が格納される。プロセッサが所定のプログラムに従って演算処理を実行することにより、制御装置１５０の上記機能が実現される。
【００３４】
以上、リベットかしめ装置１の構成について説明した。
【００３５】
（リベットかしめによる接合材の製造方法）
図４Ａ〜図４Ｃを参照して、以上説明したリベットかしめ装置１を用いた接合材の製造方法について説明する。図４Ａ〜図４Ｃは、本発明の実施の形態１に係る接合材の製造方法を示す図である。ここでは、一例として、板材である第１の接合対象部材２０１と第２の接合対象部材２０３とをリベット部材２１０によって接合する場合を例に挙げて説明する。
【００３６】
まず、図４Ａに示すように、第１の接合対象部材２０１及び第２の接合対象部材２０３に形成された貫通孔２０５に、リベット部材２１０の足部２１２が挿通される。ここで、リベット部材２１０は、貫通孔２０５よりも大きな径を有する頭部２１１と、貫通孔２０５とほぼ同じ径を有する足部２１２と、を有する。加工前の状態では、リベット部材２１０の頭部２１１にはパターンは存在しておらず、当該頭部２１１の端面は平坦面である。つまり、ｚ軸方向から見た頭部２１１の端部の形状は、Ｎ回対称性（Ｎは任意の整数）を有しており、リベット部材２１０の足部２１２を貫通孔２０５に挿通する際に、ｘ−ｙ平面内におけるリベット部材２１０の向きは考慮する必要はない。
【００３７】
次に、リベット部材２１０と、頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０との位置合わせ及び角度合わせが行われる。ここで、リベット部材２１０と頭部側かしめ用金型１１０との位置合わせとは、ｘ−ｙ平面内において、リベット部材２１０の頭部２１１の端面の中心と、頭部側かしめ用金型１１０の頭部側凹部１１１の中心と、を一致させることをいう。また、リベット部材２１０と足部側かしめ用金型１２０との位置合わせとは、ｘ−ｙ平面内において、リベット部材２１０の足部２１２の端面の中心と、足部側かしめ用金型１２０の足部側凹部１２１の中心と、を一致させることをいう。また、リベット部材２１０と、頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０との角度合わせとは、リベット部材２１０の延伸方向（すなわち、第１の接合対象部材２０１及び第２の接合対象部材２０３に対するリベット部材２１０の挿通方向）と、頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０によるリベット部材２１０の押圧方向（すなわち、かしめ方向）と、を一致させることをいう。
【００３８】
具体的には、図４Ａに示すようなリベット部材２１０が挿通された状態の第１の接合対象部材２０１及び第２の接合対象部材２０３が、冶具によって固定的に支持される。これに対して、入力装置を介したユーザの指示により、制御装置１５０が、吊り下げ機構１３０の駆動機構１３３を介して基台１００の位置及び姿勢（すなわち、頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０の位置及び姿勢）を変化させることにより、位置合わせ及び角度合わせが行われる。
【００３９】
位置合わせ及び角度合わせが行われた状態で、更に、入力装置を介してユーザによる押圧に係る指示が入力されることにより、制御装置１５０が押圧機構１４０を駆動させ、頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０によってリベット部材２１０を押圧させる。これにより、リベット部材２１０の足部２１２の貫通孔２０５から突出した部位が塑性変形し、貫通孔２０５よりも大きな径を有する塑性変形部２１５が形成される（図４Ｂ）。これにより、リベット部材２１０の頭部２１１及び塑性変形部２１５により第１の接合対象部材２０１及び第２の接合対象部材２０３がｚ軸方向に挟持されることとなり、第１の接合対象部材２０１及び第２の接合対象部材２０３が接合される（すなわち、かしめが行われる）。
【００４０】
ここで、本実施の形態１では、上述したように、頭部側かしめ用金型１１０の頭部側凹部１１１の内部及び足部側かしめ用金型１２０の足部側凹部１２１の内部に、それぞれ、ネガパターン１１２、１２２が設けられている。従って、頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０によってリベット部材２１０を押圧する際に、リベット部材２１０の頭部２１１の端部には、頭部側凹部１１１のネガパターン１１２によってパターン２１３が形成され、リベット部材２１０の足部２１２の端部には、足部側凹部１２１のネガパターン１２２によってパターン２１４が形成される。図示する例では、十字形状のパターン２１３、２１４が形成されている。
【００４１】
最後に、頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０による押圧が解除され、リベットかしめによって接合された接合材２２０が完成する（図４Ｃ）。
【００４２】
以上、リベットかしめ装置１を用いた接合材の製造方法について説明した。
【００４３】
（パターンの機能）
以上説明したように、本実施の形態１では、かしめを行う際に、リベット部材２１０の頭部２１１の端部及び足部２１２の端部に、それぞれ、ネガパターン１１２、１２２によって、パターン２１３、２１４が形成される。これらパターン２１３、２１４は、かしめにおけるズレ（かしめにおける位置ズレ及びかしめにおける角度ズレの少なくともいずれか一方）を検出するためのパターンとして機能する。以下、パターン２１３、２１４の当該機能について説明する。
【００４４】
本実施の形態１では、上述したように、パターン２１３、２１４を形成するためのネガパターン１１２、１２２は、その中心が、それぞれ、ｘ−ｙ平面内において、頭部側かしめ用金型１１０の頭部側凹部１１１の中心及び足部側かしめ用金型１２０の足部側凹部１２１の中心と一致するように形成されている。従って、かしめにおけるズレが発生していない状態でかしめが行われれば、かしめ後のリベット部材２１０において、パターン２１３、２１４は、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面における中心に形成されるはずである。逆に、かしめにおけるズレが発生している状態でかしめが行われれば、パターン２１３、２１４は、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面における中心からずれた位置に形成されるはずである。従って、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面におけるパターン２１３、２１４の位置を確認することにより、かしめにおけるズレを検出することが可能となる。また、このとき、かしめにおけるズレが発生している場合、そのリベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面の中心からのパターン２１３、２１４のズレ量は、かしめにおけるズレの度合いを示す指標となり得る。
【００４５】
このことを利用して、本実施の形態１では、当該パターン２１３、２１４と、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面の外周（輪郭）と、の位置関係に応じて、かしめにおけるズレが予め定められた不良が発生し得る許容できない度合いで生じたことを、目視で簡易に検出可能なように、パターン２１３、２１４を形成するためのネガパターン１１２、１２２の大きさが調整されている。具体的には、かしめにおけるズレが予め定められた不良が発生し得る許容できない度合いで生じた場合には、パターン２１３、２１４の特定の部位がリベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面の外周と重畳するように、当該パターン２１３、２１４を形成するためのネガパターン１１２、１２２の大きさが調整されている。当該特定の部位としては、例えば、パターン２１３、２１４の輪郭の一部であったり、パターン２１３、２１４の特徴的な形状を有する部位が設定される。
【００４６】
このようにネガパターン１１２、１２２の大きさが調整されることにより、かしめにおけるズレが許容できない度合いで発生している場合には、パターン２１３、２１４の輪郭の一部又は特徴的な形状を有する部位がリベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面の外周よりもはみ出す、すなわちパターン２１３、２１４の一部が欠ける又はパターン２１３、２１４の特徴的な形状を有する部位が欠けることとなる。従って、かしめにおけるズレが発生していること、及びかしめにおけるズレに起因して不良が発生していることを、目視で簡易に検出することが可能となる。
【００４７】
図５を参照して、パターン２１３、２１４を用いたかしめにおけるズレの検出方法について詳細に説明する。図５は、本実施の形態１における、パターン２１３、２１４を用いたかしめにおけるズレの検出方法について説明するための図である。ここでは、一例として、リベット部材２１０の頭部２１１のパターン２１３を用いたかしめにおけるズレの検出方法について説明する。図５では、かしめ後のリベット部材２１０の頭部２１１を真上から見た様子を模擬的に示している。また、図５に示す例では、かしめにおけるズレが許容できない度合いで生じた場合に、十字型のパターン２１３の輪郭の一部がリベット部材２１０の頭部２１１の端面の外周よりもはみ出すように、当該パターン２１３を形成するためのネガパターン１１２の大きさが調整されている。
【００４８】
図５の左欄では、パターン２１３がリベット部材２１０の頭部２１１の端面の中心に位置している場合、すなわちかしめにおけるズレが生じていない場合を示している。図５の中央欄では、パターン２１３がリベット部材２１０の頭部２１１の端面の中心からずれてはいるものの、当該パターン２１３が当該端面の外周と重畳していない場合、すなわちかしめにおけるズレが生じているものの、その度合いが許容範囲内である場合を示している。作業者は、かしめ後のリベット部材２１０の頭部２１１を確認し、パターン２１３と、リベット部材２１０の頭部２１１の端面の外周と、の位置関係が、図５の左欄及び中央欄のような状態である場合には、かしめにおけるズレが発生していない、又は発生してはいるものの許容範囲内であることを、目視で容易に判定することができる。
【００４９】
一方、図５の右欄では、パターン２１３がリベット部材２１０の頭部２１１の端面の中心からずれ、当該パターン２１３の輪郭の一部が当該端面の外周と重畳している場合、すなわちかしめにおけるズレが生じており、その度合いが許容範囲を超えている場合を示している。作業者は、かしめ後のリベット部材２１０の頭部２１１を確認し、パターン２１３と、リベット部材２１０の頭部２１１の端面の外周と、の位置関係が、図５の右欄のような状態である場合には、かしめにおけるズレが許容範囲を超えて発生していること（すなわち、不良が生じていること）を、目視で容易に判定することができる。
【００５０】
なお、以上説明した構成例では、パターン２１３、２１４は十字形状であったが、本実施の形態１はかかる例に限定されない。パターン２１３、２１４の具体的な形状は限定されず、任意の形状であってよい。例えば、パターン２１３、２１４は、円形状や、二重の同心円形状であってもよい。パターン２１３、２１４がこれらの形状であっても、十字形状の場合と同様に、これらのパターン２１３、２１４をかしめにおけるズレを検出するためのパターンとして利用することができる。
【００５１】
図６は、パターン２１３、２１４が円形状又は二重の同心円形状である場合における、当該パターン２１３、２１４を用いたかしめにおけるズレの検出方法について説明するための図である。図６では、図５と同様に、かしめ後のリベット部材２１０の頭部２１１を真上から見た様子を模擬的に示している。
【００５２】
図６では、図５と同様に、左欄、中央欄、及び右欄に、それぞれ、かしめにおけるズレが生じていない場合、かしめにおけるズレが生じているものの、その度合いが許容範囲内である場合、及びかしめにおけるズレが生じており、その度合いが許容範囲を超えている場合を示している。パターン２１３が円形状又は二重の同心円形状である場合であっても、作業者は、パターン２１３と、リベット部材２１０の頭部２１１の端面の外周と、の位置関係が、図６の右欄のような状態である場合には、かしめにおけるズレが許容範囲を超えて発生していること（すなわち、不良が生じていること）を、目視で簡単に判定することができる。
【００５３】
ここで、右欄に示すように、図６に示す例では、円形状のパターン２１３については、図５に示す十字形状のパターン２１３と同様に、かしめにおけるズレが許容できない度合いで生じた場合に、その輪郭の一部がリベット部材２１０の頭部２１１の端面の外周よりもはみ出すように、当該パターン２１３を形成するためのネガパターン１１２の大きさが調整されている。一方、二重の同心円形状のパターン２１３については、かしめにおけるズレが許容できない度合いで生じた場合に、その内側の円の一部がリベット部材２１０の頭部２１１の端面の外周よりもはみ出すように、当該パターン２１３を形成するためのネガパターン１１２の大きさが調整されている。二重の同心円形状のパターン２１３について、ネガパターン１１２の大きさをこのように調整することにより、例えばかしめにおけるズレが許容範囲内である場合であって、外側の円と内側の円との間にリベット部材２１０の頭部２１１の端面の外周が位置する場合に、これら外側の円、内側の円、及び当該端面の外周の位置関係により、かしめにおけるズレの度合いをより定量的に把握することが可能となる。
【００５４】
なお、以上の図５及び図６を参照した説明では、一例として、リベット部材２１０の頭部２１１のパターン２１３を用いたかしめにおけるズレの検出方法について説明したが、リベット部材２１０の足部２１２のパターン２１４を用いた場合も、同様の方法により、かしめにおけるズレを目視により簡易に検出することができ、かしめにおけるズレに起因して不良が発生していることを容易に判定することが可能である。
【００５５】
また、上記のようにパターン２１３、２１４は任意の形状であってよいが、ｘ−ｙ平面内において少なくとも４回対称性を有することが好ましい。パターン２１３、２１４が４回対称性を有する場合には、かしめにおけるズレを、ｘ−ｙ平面内における４方向について検出可能だからである。更には、図６に示す円形状又は二重の同心円形状のように、パターン２１３、２１４はＮ回対称性（Ｎは任意の整数）を有することがより好ましい。パターン２１３、２１４がＮ回対称性を有する場合には、かしめにおけるズレを、ｘ−ｙ平面内における全方向について検出可能だからである。
【００５６】
以上説明したように、本実施の形態１によれば、リベットかしめ装置１において、頭部側かしめ用金型１１０の頭部側凹部１１１の内部及び足部側かしめ用金型１２０の足部側凹部１２１の内部に、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２にパターン２１３、２１４を形成するためのネガパターン１１２、１２２が形成されている。そして、これらネガパターン１１２、１２２は、その中心が、それぞれ、ｘ−ｙ平面内において、頭部側凹部１１１の中心及び足部側凹部１２１の中心と一致するように形成されている。従って、パターン２１３、２１４は、かしめにおけるズレが生じていない理想的な状況では、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面の中心に形成されることとなる。よって、当該端面におけるパターン２１３、２１４の位置により、かしめにおけるズレを検出することが可能となる。
【００５７】
このように、リベットかしめ装置１を用いてかしめを行うことにより、かしめにおけるズレを視覚的に簡易に検出することが可能となり、かしめにおけるズレに起因する不良の発生をより容易に判定することが可能となる。これにより、検査作業の効率化を図ることができる。また、端面の中心からパターン２１３、２１４がずれている方向により、かしめにおけるズレが生じている方向も把握することができるため、それを修正する方向も容易に把握することが可能となる。更には、上記のように、かしめにおけるズレが許容できない度合いで生じた場合には、パターン２１３、２１４の特定の部位がリベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面の外周と重畳するように、当該パターン２１３、２１４の大きさを調整することにより、不良の判定基準が明確になるため、作業者ごとの判定のばらつきを低減する効果が期待できる。
【００５８】
なお、本明細書において、「ｘ−ｙ平面内において、ネガパターン１１２、１２２の中心が、それぞれ、頭部側凹部１１１の中心及び足部側凹部１２１の中心と一致する」との表現は、必ずしもこれらが厳密に一致していることを意味しない。ネガパターン１１２、１２２によって形成されるパターン２１３、２１４を、かしめにおけるズレの度合いを検出する目的で使用可能であればよく、このような目的で使用可能な範囲であれば、ネガパターン１１２、１２２の中心と、頭部側凹部１１１の中心及び足部側凹部１２１の中心と、が厳密に一致していなくてもよく、ずれていてもよい。ネガパターン１１２、１２２の中心と、頭部側凹部１１１の中心及び足部側凹部１２１の中心と、のズレ量は、最終的に、ネガパターン１１２、１２２によって形成されるパターン２１３、２１４の、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面の中心からのズレ量に影響する。このパターン２１３、２１４のズレ量に応じて、かしめにおけるズレが許容範囲内か否か（すなわち、不良が生じているか否か）が判定されるため、ネガパターン１１２、１２２の中心と、頭部側凹部１１１の中心及び足部側凹部１２１の中心と、のズレ量の許容範囲は、最終的なパターン２１３、２１４のズレ量が、かしめにおけるズレに起因する不良を検出するために機能し得るように、製品ごとに適宜決定されてよい。
【００５９】
（適用例）
以上説明したリベットかしめ装置１の適用例について説明する。図７は、本実施の形態１に係るリベットかしめ装置１を用いて製造されたファンを備えた換気扇の背面図である。図７を参照すると、換気扇３は、四角筒形状を有する換気扇本体３１０と、換気扇本体３１０の内部に配置されるファン３２０と、換気扇本体３１０の内部に配置されファン３２０を回転させる電動機３３０と、電動機３３０を換気扇本体３１０に対して支持する電動機固定脚３４０と、を主に備える。
【００６０】
ファン３２０は、電動機３３０の回転軸に取り付けられる部材であるボス部３２１に対して、複数のブレード３２２が接合されて構成される。本適用例では、このボス部３２１と複数のブレード３２２との接合が、リベットかしめ装置１を用いてリベット部材３２３をかしめることによって行われている。
【００６１】
ここで、ボス部３２１と複数のブレード３２２との接合箇所は曲面であり、当該曲面に設けた貫通孔にリベット部材３２３を挿通させ、リベットかしめが行われることとなる。このように曲面に対してリベットかしめが行われる場合には、かしめにおけるズレが生じやすくなる。
【００６２】
かかる懸念に対して、本実施の形態１に係るリベットかしめ装置１によって加工を行うことにより、かしめにおけるズレを目視で簡易に検出することができ、そのズレ量に応じた不良の検出も容易に行うことが可能になる。このように、リベットかしめ装置１は、例えばファン３２０のような、接合箇所が曲面である部材の接合に適用されることにより、その効果をより好適に得ることが可能となる。
【００６３】
実施の形態２．
以上説明した実施の形態１では、かしめ後のパターン２１３、２１４を作業者が目視確認することにより、かしめにおけるズレを検出し、不良を判定していた。ただし、本発明はかかる例に限定されず、パターン２１３、２１４を用いた不良の判定が、自動的に行われてもよい。本発明の他の実施の形態では、このような、パターン２１３、２１４を用いた不良の判定を自動的に行う、リベットかしめの不良判定装置及び不良判定方法が提供される。
【００６４】
（不良判定装置の構成）
図８を参照して、本発明の実施の形態２に係る不良判定装置の構成について説明する。図８は、本発明の実施の形態２に係る不良判定装置の一構成例を示すブロック図である。当該不良判定装置は、上述したリベットかしめ装置１によってリベットかしめが行われた接合材に対して、かしめにおけるズレを検出し、不良を判定する装置である。なお、ここでは、一例として、不良判定装置が、図４Ｃに示す接合材２２０に対して不良を判定する場合について説明する。
【００６５】
図８を参照すると、不良判定装置４は、その機能として、撮像部４１０と、制御部４２０と、通知部４３０と、を備える。
【００６６】
撮像部４１０は、各種の公知のカメラ装置によって実現される。撮像部４１０は、かしめ後のリベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端部を撮影し、その画像データを生成する。当該端部の画像データには、当該端部に形成されたパターン２１３、２１４が含まれている。撮像部４１０によって生成された画像データは、制御部４２０に提供される。
【００６７】
制御部４２０は、撮像部４１０によって生成された画像データに基づいて、不良を判定する。具体的には、制御部４２０は、その機能として、パターン位置検出部４２１と、不良判定部４２２と、を有する。
【００６８】
パターン位置検出部４２１は、撮像部４１０によって生成された画像データに基づいて、その画像の中から、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面における、パターン２１３、２１４の位置を検出する。かかる処理には、各種の公知の画像認識技術が用いられてよい。パターン位置検出部４２１は、検出したパターン２１３、２１４の位置についての情報を、不良判定部４２２に提供する。
【００６９】
不良判定部４２２は、パターン位置検出部４２１によって検出されたパターン２１３、２１４の位置についての情報に基づいて、不良が発生しているか否かを判定する。具体的には、制御部４２０には、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面におけるパターン２１３、２１４の位置について、不良を判定する基準が予め設定されている。例えば、当該基準としては、上述した図５及び図６に示す例のように、パターン２１３、２１４の特定の部位が当該端面の外周と重畳する場合に不良と判定する旨が設定される。不良判定部４２２は、かかる基準に従って、パターン２１３、２１４の位置が、この予め定められた許容範囲内であるか否かを判定する。そして、不良判定部４２２は、不良が発生しているか否かを判定する。不良判定部４２２は、判定結果についての情報を、通知部４３０に提供する。
【００７０】
なお、制御部４２０は、例えば、ＣＰＵ又はＤＳＰ等のプロセッサ、並びに各種の情報を格納するメモリ等の記憶素子が搭載された制御基板等によって実現される。記憶素子には、例えばプロセッサが実行するプログラム、及びプロセッサがプログラムを実行した結果得られた情報等が格納される。プロセッサが所定のプログラムに従って演算処理を実行することにより、制御部４２０の上記機能が実現される。
【００７１】
通知部４３０は、不良判定部４２２による判定結果を通知する。通知部４３０による通知の方法は限定されず、任意の方法が採用されてよい。例えば、通知部４３０は、液晶ディスプレイ装置又は有機ＥＬ（Electro−Luminescence）ディスプレイ装置等のディスプレイ装置によって実現され、判定結果を画像又は文字等によって視覚的に通知する。また、例えば、通知部４３０は、スピーカーによって実現され、判定結果をブザー又は音声等によって聴覚的に通知する。また、例えば、通知部４３０は、有線又は無線により外部の他の機器と通信が可能な通信装置によって実現され、判定結果を当該他の機器に送信することにより、当該判定結果を通知する。当該他の機器は、例えば、作業者が所持するスマートホン、又は作業者に割り当てられた居室に設置されたＰＣ（Personal  Computer）等であってよい。
【００７２】
以上、不良判定装置４の構成について説明した。不良判定装置４によれば、上述した実施の形態１で作業者によって行われていた不良の判定作業が、自動的に行われる。従って、作業のより一層の効率化を図ることができる。
【００７３】
なお、不良判定装置４は、全体として以上説明した機能を発揮すればよく、その具体的な装置構成は限定されない。例えば、制御部４２０が複数の制御基板によって構成され、その複数の制御基板が互いに通信しながら協働することで、全体として制御部４２０の機能（すなわち、パターン位置検出部４２１及び不良判定部４２２の機能）が実現されてもよい。また、不良判定装置４の各機能は、１台の装置にその全てが搭載されていてもよいし、各機能が互いに離れて設置された複数の装置に分散して搭載され、それらの複数の装置が互いに通信しながら協働することで、全体として撮像部４１０、制御部４２０、及び通知部４３０の機能が実現されてもよい。つまり、後者の場合には、不良判定装置４と同様の機能を有する不良判定システムが構成されることとなる。当該不良判定システムは、例えば、撮像部４１０及び通知部４３０にそれぞれ対応する、リベットかしめ装置１が設置された工場内に設置されたカメラ装置及びディスプレイ装置と、制御部４２０に対応する、遠隔地に設置された演算処理用のサーバ（例えばいわゆるクラウド上に設置されたサーバ）と、によって構成されてよい。
【００７４】
（不良判定方法）
図９を参照して、本発明の実施の形態２に係る不良判定方法について説明する。図９は、本発明の実施の形態２に係る不良判定方法の処理手順の一例を示すフロー図である。ここでは、一例として、図４Ｃに示す接合材２２０に対して不良を判定する場合について説明する。なお、図９に示す各処理は、上述した図８に示す不良判定装置４の制御部４２０が実行する各処理に対応している。各処理の詳細については、図８を参照して既に説明しているため、ここでは図９に示す各処理については、詳細な説明を省略する。
【００７５】
図９を参照すると、実施の形態２に係る不良判定方法では、まず、かしめ後のリベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端部を撮影した画像データが取得される（ステップＳ１０１）。なお、当該端部の画像データには、当該端部に形成されたパターン２１３、２１４が含まれている。ステップＳ１０１における処理は、図８に示す撮像部４１０から制御部４２０に画像データが提供される処理に対応する。
【００７６】
次に、取得された画像データに基づいて、その画像の中から、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面における、パターン２１３、２１４の位置が検出される（ステップＳ１０３）。ステップＳ１０３における処理は、図８に示すパターン位置検出部４２１によって実行される処理に対応する。
【００７７】
次に、検出されたパターン２１３、２１４の位置に基づいて、不良が判定される（ステップＳ１０５）。ステップＳ１０５における処理は、図８に示す不良判定部４２２によって実行される処理に対応する。
【００７８】
次に、不良の判定結果が出力される（ステップＳ１０７）。ステップＳ１０７における処理は、図８に示す不良判定部４２２から通知部４３０に判定結果についての情報が出力される処理に対応する。
【００７９】
以上で、不良判定方法に係る一連の処理が終了する。本実施の形態２では、リベットかしめ装置１によって加工された接合材２２０が入力される度、図９に示す一連の処理が実行される。
【００８０】
（変形例等）
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施の形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変形例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。例えば、本発明は、以上説明した実施の形態以外にも、以下のような形態を取り得る。
【００８１】
例えば、リベットかしめ装置１の構成は、以上説明したものに限定されない。頭部側かしめ用金型１１０における頭部側凹部１１１とネガパターン１１２との位置関係、及び足部側かしめ用金型１２０における足部側凹部１２１とネガパターン１２２との位置関係が、以上説明した実施の形態と同様であれば、ネガパターン１１２、１２２によって形成されるパターン２１３、２１４は、かしめにおけるズレを検出する機能を有し得るため、リベットかしめ装置１のその他の構成は、任意であってよい。具体的には、たとえば、以上説明したリベットかしめ装置１は、吊り下げ式のリベットかしめ装置であったが、本発明はかかる例に限定されず、他の形式のリベットかしめ装置（例えば、固定的に設置され、移動不可なリベットかしめ装置）に適用されてもよい。ただし、一般的に、基台が吊り下げられた状態で移動可能な吊り下げ式のリベットかしめ装置で加工した場合の方が、かしめにおけるズレが生じやすい傾向がある。従って、本発明は、吊り下げ式のリベットかしめ装置に対して適用された場合に、より好適にその効果を得ることが可能である。
【００８２】
また、例えば、以上説明した実施の形態では、頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０の両方にネガパターン１１２、１２２が設けられており、これにより、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の両方にパターン２１３、２１４が形成されていたが、本発明はかかる例に限定されない。頭部側かしめ用金型１１０及び足部側かしめ用金型１２０の一方にのみネガパターン１１２、１２２が設けられ、これにより、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の一方にのみパターン２１３、２１４が形成されてもよい。リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の一方にのみパターン２１３、２１４が形成される場合であっても、本発明は効果を奏する。
【００８３】
ただし、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の一方にのみパターン２１３、２１４が形成される場合には、加工後の接合材２２０の姿勢によっては、そのパターン２１３、２１４を確認することができず、接合材２２０を裏返す等、パターン２１３、２１４を上向きにして視認しやすくするための作業が発生する可能性がある。従って、作業の効率化の観点からは、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の両方にパターン２１３、２１４が形成されることが好ましい。
【００８４】
また、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の一方にのみパターン２１３、２１４が形成される場合には、かしめにおけるズレが生じた場合に、かしめにおける位置ズレが生じているのか、あるいはかしめにおける角度ズレが生じているのか、判断することができない。従って、かしめにおけるズレが生じたことは把握できるものの、次にかしめを行う際に、そのかしめにおけるズレを修正することが困難となる。
【００８５】
具体的には、リベット部材２１０の頭部２１１にのみパターン２１３が形成される場合について考えると、例えば当該パターン２１３が、頭部２１１の端面の中心からｘ軸の正方向にずれて形成されていた場合、それが、主にかしめにおける位置ズレに起因して生じたものか、あるいは、主にかしめにおける角度ズレによって生じたものか、パターン２１３のズレ量及びずれた方向からは、判断することができない。一方、このときに、パターン２１３と同時に、リベット部材２１０の足部２１２にもパターン２１４を形成していたとする。この場合、例えば当該パターン２１４が、足部２１２の端面の中心からｘ軸の正方向に（すなわち、頭部２１１側のパターン２１３と同じ方向に）、当該パターン２１３と同程度のズレ量だけずれて形成されていた場合には、かしめにおける角度ズレはほぼ生じておらず、主にかしめにおける位置ズレが生じていると考えられる。また、例えば当該パターン２１４が、足部２１２の端面の中心からｘ軸の負方向に（すなわち、頭部２１１側のパターン２１３と逆の方向に）ずれて形成されていた場合には、少なくともかしめにおける角度ズレが生じていると考えられる。このように、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の両方にパターン２１３、２１４を形成する場合には、そのパターン２１３、２１４のズレ量及びずれた方向の関係から、かしめにおける位置ズレ及びかしめにおける角度ズレのどちらが生じているのかを推測することが可能となる。従って、次にかしめを行う際の修正を適切に行うことができる。このようなかしめにおけるズレの修正を適切に行う観点からは、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の両方にパターン２１３、２１４が形成されることが好ましい。
【００８６】
また、例えば、以上説明した実施の形態では、ネガパターン１１２、１２２が凸状のパターンであり、それにより形成されるパターン２１３、２１４が凹状のパターンであったが、本発明はかかる例に限定されない。ネガパターン１１２、１２２とパターン２１３、２１４との凹凸の関係は逆であってもよい。ただし、パターン２１３、２１４が凸状である場合には、パターン２１３、２１４に物が引っ掛かり、事故を引き起こす危険性が増加する。従って、安全の観点からは、パターン２１３、２１４は凹状である（すなわち、ネガパターン１１２、１２２は凸状である）ことが好ましい。
【００８７】
また、例えば、以上説明した実施の形態では、ともに板材である第１の接合対象部材２０１及び第２の接合対象部材２０３をリベット部材２１０によって接合する場合を例に挙げて説明したが、本発明はかかる例に限定されない。接合対象部材は板材に限定されず、任意の部材であってよい。また、２つの接合対象部材をリベット部材によって接合する場合だけでなく、例えば特許文献１に記載の技術のようにリベット部材を電気的な接点として用いる場合等、１つの接合対象部材に対してリベット部材を接合する場合にも、本発明が適用されてよい。
【００８８】
また、例えば、以上説明した実施の形態では、パターン２１３、２１４を形成するためのネガパターン１１２、１２２の大きさを調整することにより、当該パターン２１３、２１４の特定の部位がリベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面の外周と重畳した場合に、かしめにおけるズレが許容できない度合いで生じていると判定していたが、本発明はかかる例に限定されない。リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面の中心からのパターン２１３、２１４のズレ量が、かしめにおけるズレの度合いを示す指標となるため、当該ズレ量に基づいてかしめにおけるズレの度合いが検出可能に構成されればよく、その具体的な検出方法は限定されない。例えば、リベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面において、その中心から所定の半径の範囲が許容範囲として設定されており、パターン２１３、２１４の基準位置（例えば、中心）が当該許容範囲内に入っているか否かを判定することによって、かしめにおけるズレの度合いが許容され得る範囲か否かが検出されてもよい。上述した実施の形態１のように作業者が人手で判定を行う場合には、例えば、当該作業者が当該端面内におけるパターン２１３、２１４の基準位置の位置を手作業で測定することにより、上記判定が行われてよい。一方、上述した実施の形態２のように不良判定装置４が自動的に判定を行う場合には、不良判定部４２２が、パターン位置検出部４２１によって検出されたパターン２１３、２１４の位置についての情報に基づいて、上記の判定基準に基づいて上記判定を行えばよい。
【００８９】
ただし、上述した実施の形態のように、パターン２１３、２１４の特定の部位がリベット部材２１０の頭部２１１及び足部２１２の端面の外周と重畳した場合に、かしめにおけるズレが許容できない度合いで生じていると判定する場合には、パターン２１３、２１４の特定の部位が欠けているか否かによって判定が可能であるため、視覚的により容易に判定が可能である。従って、作業の効率化の観点からは、上述した実施の形態のように、かしめにおけるズレの度合いの判定が視覚的に容易に可能なように、パターン２１３、２１４が形成されることが好ましい。
【符号の説明】
【００９０】
１  リベットかしめ装置、３  換気扇、４  不良判定装置、１００  基台、１１０  頭部側かしめ用金型、１１１  頭部側凹部、１１２、１２２  ネガパターン、１２０  足部側かしめ用金型、１２１  足部側凹部、１３０  吊り下げ機構、１３１  吊り下げ冶具、１３２  ワイヤー、１３３  駆動機構、１４０  押圧機構、  １５０  制御装置、２０１  第１の接合対象部材、２０３  第２の接合対象部材、２０５  貫通孔、２１０、３２３  リベット部材、２１１  頭部、２１２  足部、２１３、２１４  パターン、２１５  塑性変形部、３１０  換気扇本体、３２０  ファン、３２１  ボス部、３２２  ブレード、３３０  電動機、３４０  電動機固定脚、４１０  撮像部、４２０  制御部、４２１  パターン位置検出部、４２２  不良判定部、４３０  通知部。
【図１】
2020082083.tif 000003
【図２】
2020082083.tif 000004
【図３】
2020082083.tif 000005
【図４Ａ】
2020082083.tif 000006
【図４Ｂ】
2020082083.tif 000007
【図４Ｃ】
2020082083.tif 000008
【図５】
2020082083.tif 000009
【図６】
2020082083.tif 000010
【図７】
2020082083.tif 000011
【図８】
2020082083.tif 000012
【図９】
2020082083.tif 000013
【図１０】
2020082083.tif 000014
【図１１】
2020082083.tif 000015