(57)【要約】【課題】  本発明の目的は、弁体及びシート面（弁座形成面）の燃料封止性を向上した燃料噴射弁を提供することにある。【解決手段】  燃料を噴射する噴射孔１１７と、協働して噴射孔１１７への燃料通路２０３を開閉する弁体１１４Ａ及び弁座形成面３９と、噴射孔１１７の上流側に噴射孔入口面１１７Ａと繋がって形成される噴射孔形成面２０１と、噴射孔形成面２０１から内径側に凸に形成される凸部２０２と、を備えた燃料噴射弁において、弁体軸方向１１４Ａａに沿った断面（図２，３）において、噴射孔形成面２０１と凸部２０２の下面２０２Ａとが成す第１交差角度θ１が鋭角に形成され、凸部２０２の内径端２０２Ｂは、噴射孔入口面１１７Ａよりも外径側に位置する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料を噴射する噴射孔と、協働して前記噴射孔への燃料通路を開閉する弁体及び弁座形成面と、前記噴射孔の上流側に噴射孔入口面と繋がって形成される噴射孔形成面と、前記噴射孔形成面から内径側に凸に形成される凸部と、を備えた燃料噴射弁において、
弁体軸方向に沿った断面において、
前記噴射孔形成面と前記凸部の下面とが成す第１交差角度が鋭角に形成され、
前記凸部の内径端は、前記噴射孔入口面よりも外径側に位置することを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項1に記載の燃料噴射弁において、
前記凸部は、前記内径端から外径側及び燃料流れの上流側に向かって形成された前記弁座形成面を有し、
弁体軸方向に沿った前記断面において、前記凸部の前記下面と前記弁座形成面とが成す第２交差角度が鋭角に形成されることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項２に記載の燃料噴射弁において、
前記噴射孔が形成される噴射孔部材と、前記弁座形成面が形成されるシート部材と、を備え、
前記噴射孔部材と前記シート部材とは別部材で構成されることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項３に記載の燃料噴射弁において、
前記噴射孔部材の素材の表面の硬度と前記シート部材の素材の表面の硬度が、異なるように構成されることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項５】
請求項３に記載の燃料噴射弁において、
前記噴射孔の上流部、かつ前記噴射孔形成面の上に、噴射孔入口径よりも大径の溝部が形成されることを特徴とする燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関に用いられる燃料噴射弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
直接燃焼室に燃料を噴射する内燃機関に搭載される燃料噴射弁として、特開２０１６−１８３６７６号公報（特許文献１）に記載のものがある。特許文献１の燃料噴射弁は、燃料の噴射孔が設けられた部材と、弁座に当接又は離間する弁体と、を備える。噴射孔は、噴射孔が設けられた部材の内側に開口する噴射孔入口と、噴射孔が設けられた部材の外側に開口する噴射孔出口と、を備え、噴射孔入口の開口縁には丸面取り部が形成され、噴射孔の入口開口に平行な断面積が噴射孔入口から噴射孔出口に向かうに従って小さくなるように構成されている。この燃料噴射弁は、上記構成により噴射孔内部で生じる燃料の剥離を防止し、筒内（燃焼室内）噴射時の吸気弁や筒内壁面（燃焼室内壁面）への燃料付着を抑制している（要約及び段落００３６参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−１８３６７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の燃料噴射弁は、ガソリンエンジンに適用され、噴射孔入口の開口縁に丸面取り部を設けている。この燃料噴射弁は、丸面取り部を設けることで、噴射孔内での燃料の剥離を抑制している。しかしながらこの燃料噴射弁では、弁体が着座するシート面（弁座形成面）と噴射孔入口とが同一面上にあるため、シート面近傍で発生したキャビテーションに起因するエロージョンがシート面下流で起き、このエロージョンがシート面を浸食し、弁体及びシート面の燃料封止性が悪化する虞がある。
【０００５】
本発明の目的は、弁体及びシート面（弁座形成面）の燃料封止性を向上した燃料噴射弁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の燃料噴射弁は、
燃料を噴射する噴射孔と、協働して前記噴射孔への燃料通路を開閉する弁体及び弁座形成面と、前記噴射孔の上流側に噴射孔入口面と繋がって形成される噴射孔形成面と、前記噴射孔形成面から内径側に凸に形成される凸部と、を備えた燃料噴射弁において、
弁体軸方向に沿った断面において、
前記噴射孔形成面と前記凸部の下面とが成す第１交差角度が鋭角に形成され、
前記凸部の内径端は、前記噴射孔入口面よりも外径側に位置する。
【発明の効果】
【０００７】
凸部の下面に形成される空間により、エロージョンによる浸食が弁座形成面に及ぶことを低減させ、燃料封止性の向上した燃料噴射弁を提供することができる。上記以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態に係る燃料噴射弁の縦断面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る燃料噴射弁の先端部分の拡大断面図である。
【図３】本発明の変更例に係る燃料噴射弁の先端部分の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図１から図４を用いて、本発明に係る燃料噴射弁の一実施例及び変更例の構成について説明する。各図において同一の構成要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
【００１０】
図１は本発明の実施形態による燃料噴射弁の縦断面図である。
【００１１】
燃料噴射弁１は、噴孔カップ１１６を支持する噴孔カップ支持体１０１を備え、噴孔カップ支持体１０１は筒状部材で構成され、直径が小さい小径筒状部２２と、直径が大きい大径筒状部２３と、を備えている。小径筒状部２２の先端部分の内部に、案内部１１５及び噴射孔１１７を備えた噴孔カップ（燃料噴射孔形成部材）１１６が挿入または圧入され、噴孔カップ１１６の先端面の外周の縁部が全周溶接されることにより、小径筒状部２２に固定される。噴孔カップは噴射孔１１７及び弁座形成面３９が形成され、ノズルを構成する部材（ノズル部材）である。
【００１２】
案内部１１５は後述する可動子を構成する弁体１１４Ａの先端部（弁体先端部）１１４Ｂの外周に設けられており、弁体１１４Ａが燃料噴射弁１の軸線１ａに沿う方向（以下、軸方向という）に上下運動する際に、弁体先端部１１４Ｂの外周を案内する機能を有する。
【００１３】
噴孔カップ１１６には案内部１１５の下流側に弁座形成面３９が形成されている。この弁座形成面３９と弁体先端部１１４Ｂとが当接または離反することで、燃料の流れを遮断したり噴射孔１１７に導いたりする。噴孔カップ支持体１０１の外周には溝が形成されており、この溝に樹脂材製のチップシール１３１に代表される燃焼ガスのシール部材が嵌め込まれている。
【００１４】
噴孔カップ支持体１０１の大径筒状部２３の内周下端部には絞り加工部２５が形成され、絞り加工部２５に弁体１１４Ａをガイドする弁体案内部材１１３が圧入固定されている。弁体案内部材１１３は中央に弁体１１４Ａをその軸方向にガイドする案内部１２７が設けられており、案内部１２７の周囲に複数個の燃料通路１２６が穿孔されている。細長い形状の弁体１１４Ａは弁体案内部材１１３の案内部１２７によって径方向の位置を規定され、かつ軸方向にまっすぐに往復運動するようガイドされる。なお、開弁方向は弁軸方向の上、閉弁方向は弁軸方向の下に向かう方向である。
【００１５】
明細書及び特許請求の範囲で用いる上下方向は図１に基づいて設定され、燃料噴射弁１の実装状態とは必ずしも一致しない。また燃料噴射弁１の下端（噴射孔１１７が設けられる側の端部）を先端、その反対側の上端を基端と呼んで説明する場合がある。
【００１６】
弁体１１４Ａの弁体先端部１１４Ｂが設けられている端部（下端部）とは反対側の端部（上端部）には弁体１１４Ａの他の部分の直径より大きい外径を有する段付き部１２９を有する頭部１１４Ｃが設けられている。段付き部１２９の上端面には弁体１１４Ａを閉弁方向に付勢するスプリング（第１ばね）１１０の着座面が設けられており、段付き部１２９は頭部１１４Ｃと併せてスプリング１１０を保持する。
【００１７】
可動子１０２は弁体１１４Ａが貫通する貫通孔１２８を中央に備え、段付き部１２９及び頭部１１４Ｃが貫通孔１２８に対して上側（基端側）に位置するように弁体１１４Ａに組付けられる。可動子１０２と弁体案内部材１１３との間に可動子１０２を開弁方向に付勢するゼロスプリング（第２ばね）１１２が保持されている。
【００１８】
頭部１１４Ｃの段付き部１２９の直径より貫通孔１２８の直径の方が小さいので、弁体１１４Ａを噴孔カップ１１６の弁座形成面３９に向かって押付けるスプリング１１０の付勢力もしくは重力の作用下においては、ゼロスプリング１１２によって保持された可動子１０２の上側面と弁体１１４Ａの段付き部１２９の下端面とが当接し、両者は係合している。これによりゼロスプリング１１２の付勢力もしくは重力に逆らう上方への可動子１０２の動きあるいは、ゼロスプリング１１２の付勢力もしくは重力に沿った下方への弁体１１４Ａの動きに対して両者は協働して動くことになる。しかし、ゼロスプリング１１２の付勢力もしくは重力に関係なく弁体１１４Ａを上方へ動かす力が弁体１１４Ａに独立して作用した場合、あるいは可動子１０２を下方へ動かす力が可動子１０２に独立して作用した場合、両者は別々の方向に動くことができる。
【００１９】
噴孔カップ支持体１０１の大径筒状部２３の内周部には固定コア１０７が圧入され、圧入接触位置で溶接接合されている。この溶接接合により噴孔カップ支持体１０１の大径筒状部２３の内部と外気との間に形成される隙間が密閉される。固定コア１０７は中心に弁体１１４Ａの段付き部１２９の直径（外径）よりわずかに大きい直径（内径）の貫通孔１０７Ｄが燃料導入通路として設けられている。
【００２０】
貫通孔１０７Ｄには調整子５４が設けられている。弁体１１４Ａの頭部１１４Ｃに設けられた段付き部１２９の上端面に形成されたスプリング受け面には初期荷重設定用のスプリング１１０の下端が当接しており、スプリング１１０の他端が固定コア１０７の貫通孔１０７Ｄの内部に圧入される調整子５４で受け止められることで、スプリング１１０が頭部１１４Ｃと調整子５４の間に保持されている。調整子５４の固定位置を調整することでスプリング１１０が弁体１１４Ａを弁座シート面３９に押付ける初期荷重を調整することができる。
【００２１】
噴孔カップ支持体１０１の大径筒状部２３の外周にはカップ状のハウジング１０３が固定されている。ハウジング１０３の底部には中央に貫通孔が設けられており、貫通孔には噴孔カップ支持体１０１の大径筒状部２３が挿通されている。ハウジング１０３の外周壁の部分は噴孔カップ支持体１０１の大径筒状部２３の外周面に対面する外周ヨーク部を形成している。ハウジング１０３によって形成される筒状空間内には環状を成すように巻回された電磁コイル１０５が配置されている。電磁コイル１０５は半径方向外側に向かって開口する断面がＵ字状の溝を持つ環状のコイルボビン１０４と、この溝の中に巻きつけられた銅線で形成される。電磁コイル１０５の巻き始め、巻き終わり端部には剛性のある導体１０９が固定されており、固定コア１０７に設けた貫通孔より引き出されている。この導体１０９と固定コア１０７及び噴孔カップ支持体１０１の大径筒部２３の外周は、ハウジング１０３の上端開口部内周から絶縁樹脂が注入されて、モールド成形され、樹脂成形体１２１で覆われる。かくして、電磁コイル１０５の周りに円環状の磁気通路が形成される。
【００２２】
導体１０９の先端部に形成されたコネクタ４３Ａには高電圧電源及びバッテリ電源より電力を供給するプラグが接続され、図示しないコントローラによって通電及び非通電が制御される。電磁コイル１０５に通電中は、磁気通路を通る磁束によって磁気吸引ギャップにおいて可動子１０２と固定コア１０７との間に磁気吸引力が発生し、可動子１０２がスプリング１１０の設定荷重を超える力で吸引されることで上方へ動く。このとき可動子１０２は弁体の頭部１１４Ｃと係合して、弁体１１４Ａと一緒に上方へ移動し、可動子１０２の上端面が固定コア１０７の下端面に衝突するまで移動する。その結果、弁体１１４Ａの先端の弁体先端部１１４Ｂが弁座形成面３９より離間し、燃料が燃料通路１１８を通り、噴孔カップ１１６先端にある噴射孔１１７から内燃機関の燃焼室内に噴射される。
【００２３】
弁体１１４Ａの弁体先端部１１４Ｂが弁座形成面３９より離間し、上方に引き上げられている間、細長い形状の弁体１１４Ａは弁体案内部材１１３の案内部１２７と、噴孔カップ１１６の案内部１１５との２箇所によって軸方向（弁軸方向）に沿ってまっすぐに往復動するようガイドされる。
【００２４】
電磁コイル１０５への通電が断たれると、磁束が消滅し、磁気吸引ギャップにおける磁気吸引力も消滅する。この状態では、弁体１１４Ａの頭部１１４Ｃを閉弁方向に押す初期荷重設定用のスプリング１１０のばね力がゼロスプリング１１２のばね力に打ち勝って可動子１０２及び弁体１１４Ａに作用する。その結果、可動子１０２はスプリング１１０のばね力によって、弁体先端部１１４Ｂが弁座形成面３９に接触する閉弁位置に押し戻される。
【００２５】
弁体１１４Ａの弁体先端部１１４Ｂが弁座形成面３９に接触して閉弁位置にある間、細長い形状の弁体１１４Ａは弁体案内部材１１３の案内部１２７のみによりガイドされており、噴孔カップ１１６の案内部１１５とは接触していない。
【００２６】
このとき、頭部１１４Ｃの段付き部１２９が可動子１０２の上面に当接して可動子１０２を、ゼロスプリング１１２の力に打ち勝って弁体案内部材１１３側へ移動させる。弁体先端部１１４Ｂが弁座形成面３９に衝突すると、可動子１０２は弁体１１４Ａと別体であるため、慣性力によって弁体１１４Ａから切り離されて、弁体案内部材１１３方向への移動を継続する。このとき弁体１１４Ａの外周と可動子１０２の内周との間に流体による摩擦が発生し、弁座形成面３９から再度開弁方向に跳ね返る弁体１１４Ａのエネルギが吸収される。慣性質量の大きな可動子１０２が弁体１１４Ａから切り離されているので、弁体１１４の跳ね返りエネルギ自体も小さくなる。また、弁体１１４Ａの跳ね返りエネルギを吸収した可動子１０２は自らの慣性力がその分だけ減少し、ゼロスプリング１１２を圧縮した後に受ける反発力も小さくなるため、可動子１０２自体の跳ね返り現象によって弁体１１４Ａが開弁方向に再び動かされる現象は発生し難くなる。かくして、弁体１１４Ａの跳ね返りは最小限に抑えられ、電磁コイル１０５への通電が断たれた後に弁が開いて、燃料が不作為に噴射される、いわゆる二次噴射現象が抑制される。
【００２７】
図２は、本発明の一実施形態に係る燃料噴射弁の先端部分の拡大断面図である。図２は、図１の噴孔カップ１１６、弁体先端部１１４Ｂ及び弁座形成面３９近辺の部分拡大図であり、本実施例における燃料噴射弁１の特徴となる部品に限定し、形状を簡略化して示している。図２では動作や機能を分かり易くするために、部品の大きさや隙間の大きさは実際の比率よりも誇張されており、機能を説明するために不要な部品は省略されている。
【００２８】
図２において、１１４Ａａは弁体１１４Ａの中心軸線であり、中心軸線１１４Ａａは燃料噴射弁１の軸線１ａに一致する。そこで中心軸線１１４Ａａに沿う方向を軸方向と呼ぶことにする。
【００２９】
弁体先端部１１４Ｂが弁座形成面３９に着座すると、弁体先端部１１４Ｂのシート部１１４ＢＡと弁座形成面３９のシート部３９Ａとが接触する。すなわち、シート部１１４ＢＡは弁体先端部１１４Ｂの表面（弁体先端面）上に設けられ、シート部３９Ａは弁座形成面３９上に設けられる。以下、シート部１１４ＢＡとシート部３９Ａとを明確に区別するため、シート部１１４ＢＡを弁体シート部１１４ＢＡと呼び、シート部３９Ａを弁座シート部３９Ａと呼ぶ。
【００３０】
燃料噴射弁１が開弁状態になると、弁体シート部１１４ＢＡと弁座シート部３９Ａとの間に隙間２０３が生じ、隙間２０３が燃料通路となり、噴孔カップ１１６に設けられた噴射孔１１７より燃料が噴射される。なお、図２に示すように噴射孔１１７は３段形状となっているが、３段形状に限定される訳ではない。本実施例の噴射孔１１７は複数段、又は段無しでも良い。また、噴射孔１１７は１個に限定される訳ではなく、各々の内燃機関の燃焼室内に合わせた位置に噴霧を形成するために、複数存在しても良い。
【００３１】
本実施例の燃料噴射弁１は、噴射孔１１７と、噴射孔１１７の上流側に噴射孔入口面１１７Ａと繋がって形成される噴射孔形成面２０１と、噴射孔形成面２０１から内径側に凸に形成される凸部２０２とを備える。すなわち噴孔カップ１１６は、弁座シート部３９Ａよりも下流側で、且つ噴射孔入口面１１７Ａよりも上流側に、径方向内側に凸上に形成された凸部２０２を備え、凸部２０２は燃料が流れる方向において弁座シート部３９Ａと噴射孔入口面１１７Ａとの間に設けられる。
【００３２】
中心軸線１１４Ａａに平行で且つ中心軸線１１４Ａａを含む断面上において、噴射孔形成面２０１は直線又は曲線を描く面である。凸部２０２は噴射孔形成面２０１の上端から径方向内側にせり出した形状であり、凸部２０２には下面２０２Ａが形成される。本実施例では、下面２０２Ａは中心軸線１１４Ａａに対して垂直な面として形成されるが、必ずしも垂直である必要はない。しかし、噴射孔形成面２０１と凸部下面２０２Ａとの交差角度θ１は鋭角となるように構成する。
【００３３】
また、本実施例では、凸部２０２は、凸部２０２の内径端２０２Ｂ側から外径側に形成された凸部下面２０２Ａと、凸部２０２の最内径２０２Ｂ側から拡径しながら軸方向を上側（弁座シート部３９Ａ側）に向かって形成された弁座形成面３９と、を有する。本実施例では、凸部下面２０２Ａは平面で形成され、弁座形成面３９は円錐台面で形成される。
【００３４】
凸部下面２０２と弁座形成面３９との交差角度θ２は鋭角となることで、弁座シート部３９Ａを通過した燃料流に生じるキャビテーションを凸部２０２の下側に閉じ込め、キャビテーションが崩壊することにより生じるエロージョンが、噴射孔形成面２０１と凸部下面２０２Ａとの交差部２０２Ｂを越えて弁座形成面３９に波及するのを抑制することができる。これにより、弁座形成面３９、さらには弁座シート部３９Ａ及び弁体シート部１１７ＢＡにおける、エロージョンによる浸食への防止効果が高まり、燃料封止性を向上させることができる。
【００３５】
この場合、噴射孔形成面２０１と凸部下面２０２Ａとの交差角度θ１を鋭角とすることにより、凸部下面２０２Ａの内径端２０２Ｂが外径端に対して軸方向において上流側に位置する場合、内径端２０２Ｂを軸方向において外径端に近づけることができる、或いは内径端２０２Ｂが外径端よりも軸方向において下流側に位置するような構成を実現できる。これにより、噴射孔形成面２０１と凸部下面２０２Ａとの交差角度θ１によって生じる空間により、エロージョンの弁座形成面３９への波及を抑制することができる。その結果、キャビテーションによる弁座シート部３９Ａの壊食を低減させ、燃料封止性の向上した燃料噴射弁を提供することができる。
【００３６】
加えて、本実施例では、凸部２０２の内径端２０２Ｂが、噴射孔１１７の入口開口縁の、中心軸線１１４Ａａを中心とする径方向において最も外側に位置する部位（以下、噴射孔入口面外径端という）１１７Ｂより、径方向外側に位置している。すなわち、凸部２０２の内径端２０２Ｂは、噴射孔１１７の入口面よりも外径側に位置する。これにより、凸部下面２０２Ａの内径端２０２Ｂから外径側（径方向外側）に形成された弁座シート部３９Ａにおける、シート径を拡大することができる。シート径拡大に伴い、弁座シート部３９Ａにおける燃料通路の断面積を増加できるため、流速の上昇を抑え、キャビテーションの発生を抑制することができる。また、凸部内径端２０２Ｂが噴射孔入口面外径端１１７Ｂの外径側に位置しているため、隙間２０３を通り、凸部２０２から噴射孔入口面１１７Ａへ流れる燃料の、噴射孔壁面からの剥離も低減させることができる。これにより、キャビテーションの発生を抑制すると共に、弁座形成面３９へのエロージョン浸食の防止効果を高め、燃料封止性を向上させた燃料噴射弁を提供することができる。
【００３７】
本実施例では、噴孔カップ１１６は、噴射孔部材１１６Ａとシート部材（弁座部材）１１６Ｂとを備え、噴射孔部材１１６Ａとシート部材１１６Ｂとはそれぞれ別部材で構成されている。噴射孔部材１１６Ａとシート部材１１６Ｂとを別部材で構成することにより、噴射孔１１７や凸部２０２の製造容易性を高めることができる。また、噴射孔部材１１６Ａとシート部材１１６Ｂとを別部材とすることで、各々の部材の素材の表面の硬度を異なるように構成することができる。これにより、各部材におけるキャビテーションによるエロージョンの発生を抑制すると共に、弁座形成面３９へのエロージョン浸食の防止効果を高め、燃料封止性を向上させ、かつ材料選定、及び表面処理方法の自由度を高めた燃料噴射弁１を提供することができる。しかし、噴孔カップ１１６を２部材で構成することは必須ではなく、噴孔カップ１１６は１部材で構成されてもよい。
【００３８】
図３は、本発明の変更例に係る燃料噴射弁の先端部分の拡大断面図である。図４では、弁体１１４Ａが開弁状態にある際の燃料噴射弁１の先端部を拡大した断面を示している。
【００３９】
噴射孔１１７の上流部、かつ噴射孔形成面２０１上に、噴射孔入口面１１７Ａにおける噴射孔入口径１１７Ｃよりも大径の溝部（凹部）１１７Ｄが形成されている。なお、溝部１１７Ｄは、噴射孔１１７と同数存在し、溝部１１７Ｄの形状は加工容易性の観点から円形が望ましいが、円形でなくても良い。加えて、噴射孔１１７と溝部１１７Ｄとは、それぞれ同軸上に存在しているが、噴射孔１１７と溝部１１７Ｄとの軸が一致していなくても良い。本変更例では、キャビテーションの崩壊を溝部１１７Ｄで故意に生じさせ、噴射孔１１７から噴射される燃料を微粒化することができる。これにより、キャビテーションの崩壊を利用して燃料噴霧を微粒化し、また、キャビテーションの崩壊によって起こるエロージョンが弁座形成面３９に波及することを凸部２０２によって抑制した、燃料封止性の高い燃料噴射弁１を提供することができる。
【００４０】
上述した実施例及びその変更例によれば、下記の燃料噴射弁が提供される。
（１）燃料を噴射する噴射孔１１７と、協働して噴射孔１１７への燃料通路２０３を開閉する弁体１１４Ａ及び弁座形成面３９と、噴射孔１１７の上流側に噴射孔入口面１１７Ａと繋がって形成される噴射孔形成面２０１と、噴射孔形成面２０１から内径側に凸に形成される凸部２０２と、を備えた燃料噴射弁において、
弁体軸方向１１４Ａａに沿った断面（図２，３）において、
噴射孔形成面２０１と凸部２０２の下面２０２Ａとが成す第１交差角度θ１が鋭角に形成され、
凸部２０２の内径端２０２Ｂは、噴射孔入口面１１７Ａよりも外径側に位置する。
この燃料噴射弁よれば、噴射孔形成面２０１と凸部２０２の下面２０２Ａとの第１交差角度θ１によって生じる空間により、エロージョンによる弁座形成面３９の浸食を低減させ、燃料封止性の向上した燃料噴射弁を提供することができる。さらに、凸部２０２の内径端２０２Ｂは噴射孔１１７の噴射孔入口面１１７Ａよりも外径側位置することで、弁座シート部３９Ａにおける燃料通路の断面積を増大でき、キャビテーションの発生を抑制することができる。加えて凸部２０２から噴射孔入口面１１７Ａに流れる燃料の剥離も低減させることができる。
【００４１】
（２）（１）において、
凸部２０２は、内径端２０２Ｂから外径側及び燃料流れの上流側に向かって形成された弁座形成面３９を有し、
弁体軸方向１１４Ａａに沿った断面（図２，３）において、凸部２０２の下面２０２Ａと弁座形成面３９とが成す第２交差角度θ２が鋭角に形成される。
この燃料噴射弁よれば、凸部２０２の下面２０２Ａと弁座形成面３９との交差角度θ２が鋭角に形成されることにより、凸部２０２の下面２０２Ａによる弁座形成面に対するエロージョンの浸食防止効果が高まり、より燃料封止性の向上した燃料噴射弁を提供できる。
【００４２】
（３）（２）において、
噴射孔１１７が形成される噴射孔部材１１６Ａと、弁座形成面３９が形成されるシート部材１１６Ｂと、を備え、噴射孔部材１１６Ａとシート部材１１６Ｂとは別部材で構成される。これにより、製造容易性を高めることができる。
【００４３】
（４）（３）において、
噴射孔部材１１６Ａの素材の表面の硬度とシート部材１１６Ｂの素材の表面の硬度が、異なるように構成される。これにより、材料選定及び表面処理方法の自由度が高まる。
【００４４】
（５）（３）において、
噴射孔１１７の上流部、かつ噴射孔形成面２０１の上に、噴射孔入口１１７Ａの径よりも大径の溝部１１７Ｄが形成される。
溝部１１７Ｄが形成されることで、故意にキャビテーションの崩壊を溝部１１７Ｄで生じさせ、弁座シート部３９Ａ及び弁体シート部１１７ＢＡでの燃料封止性を向上させると共に、噴射孔１１７から噴射される噴霧の微粒化も可能となる。
【符号の説明】
【００４５】
１…燃料噴射弁、３９…弁座形成面、１１４Ａ…弁体、１１４Ａａ…弁体軸方向、１１６Ａ…噴射孔部材、１１６Ｂ…シート部材、１１７…噴射孔、１１７Ａ…噴射孔入口面、１１７Ｄ…噴射孔１１７上流部の溝部（凹部）、２０１…噴射孔形成面、２０２…凸部、２０２Ａ…凸部２０２の下面、２０２Ｂ…凸部２０２の内径端、θ１…第１交差角度、θ２…第２交差角度。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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