(57)【要約】【課題】浸漬ノズルの内面に付着する介在物の厚みを低減し、さらに、アルミナクラスターによる介在物欠陥を低減する、鋼の製造方法を提供する。【解決手段】キルド鋼を製造する方法であって、酸素を含有する成分調整用合金を、取鍋への出鋼中または出鋼後であって、Al等による脱酸の前の溶存酸素量が50ppm以上の溶鋼に投入するとともにAl等による脱酸の後の溶鋼に投入し、（脱酸前持込み酸素量／脱酸後持込み酸素量）を2以上とし、脱酸後持込み酸素量を10ppm以下とし、脱酸前後の持込み酸素量の合計を15ppm以上とするとともに、Al等により脱酸され、その後に成分調整用合金を投入された溶鋼に、［0.5×T.O≦REM含有量≦50-1.2×T.O(ppm)]および[5≦T.O≦30(ppm)]式を満足するREMを含有させることで、浸漬ノズルに不活性ガスを吹き込むことなく、浸漬ノズル内面の付着物厚みを抑制しつつ連続鋳造する、鋼の製造方法。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
転炉で溶製された未脱酸の溶鋼を取鍋に出鋼した後、出鋼された溶鋼を、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉにより脱酸し、Ａｌキルド鋼またはＡｌ−Ｓｉキルド鋼を製造する方法であって、
酸素を含有する成分調整用合金を、前記取鍋への出鋼中または出鋼後であって、前記Ａｌまたは前記Ａｌ−Ｓｉによる脱酸の前の溶存酸素量が５０ｐｐｍ以上の溶鋼に投入するとともに前記Ａｌまたは前記Ａｌ−Ｓｉによる脱酸の後の溶鋼に投入し、
前記Ａｌまたは前記Ａｌ−Ｓｉによる脱酸の前に投入される成分調整用合金から溶鋼に持ち込まれる脱酸前持込み酸素量（ｐｐｍ）と、前記Ａｌまたは前記Ａｌ−Ｓｉによる脱酸の後に投入される成分調整用合金から溶鋼に持ち込まれる脱酸後持込み酸素量（ｐｐｍ）との比率（脱酸前持込み酸素量／脱酸後持込み酸素量）を２以上とし、
前記脱酸後持込み酸素量を１０ｐｐｍ以下とし、
脱酸前持込み酸素量と脱酸後持込み酸素量の合計を１５ｐｐｍ以上とするとともに、
前記Ａｌまたは前記Ａｌ−Ｓｉにより脱酸され、その後に前記成分調整用合金を投入された溶鋼に、下記（１）式および（２）式を満足するＲＥＭを含有させることで、浸漬ノズルに不活性ガスを吹き込むことなく、浸漬ノズル内面の付着物厚みを抑制しつつ連続鋳造する、鋼の製造方法。
０．５×Ｔ．Ｏ≦ＲＥＭ含有量≦５０−１．２×Ｔ．Ｏ（ｐｐｍ）    ・・・（１）
５≦Ｔ．Ｏ≦３０（ｐｐｍ）    ・・・・・（２）
ただし、上記（１）式および（２）式におけるＴ．Ｏは鋼中の溶存酸素量と介在物中酸素量を合計した総酸素量である。
【請求項２】
前記成分調整用合金は、ＭｅＭｎ、ＭｅＴｉ、ＭｅＣｕ、ＭｅＮｉ、ＦｅＭｎ、ＦｅＰ、ＦｅＴｉ、ＦｅＳ、ＦｅＳｉ、ＦｅＣｒ、ＦｅＭｏ、ＦｅＢ、およびＦｅＮｂから選択される１種以上である、請求項１に記載の鋼の製造方法。
【請求項３】
前記Ａｌキルド鋼または前記Ａｌ−Ｓｉキルド鋼の化学組成が、質量％で、
Ｃ：０．０００５〜１．５％、
Ｓｉ：０．００５〜１．２％、
Ｍｎ：０．０５〜３．０％、
Ｐ：０．００１〜０．２％、
Ｓ：０．０００１〜０．０５％、
Ｔ．Ａｌ：０．００５〜１．５％、
Ｃｕ：０〜１．５％、
Ｎｉ：０〜１０．０％、
Ｃｒ：０〜１０．０％、
Ｍｏ：０〜１．５％、
Ｎｂ：０〜０．１％、
Ｖ：０〜０．３％、
Ｔｉ：０〜０．２５％、
Ｂ：０〜０．００５％、
ＲＥＭ：０．１〜２０ｐｐｍ、
Ｔ．Ｏ：５〜３０ｐｐｍ、
残部がＦｅおよび不純物である、請求項１または２に記載の鋼の製造方法。
【請求項４】
前記Ａｌキルド鋼または前記Ａｌ−Ｓｉキルド鋼の前記化学組成が、質量％で、
Ｃｕ：０．１〜１．５％、
Ｎｉ：０．１〜１０．０％、
Ｃｒ：０．１〜１０．０％、および
Ｍｏ：０．０５〜１．５％、
から選択される１種以上を含有する、請求項３に記載の鋼の製造方法。
【請求項５】
前記Ａｌキルド鋼または前記Ａｌ−Ｓｉキルド鋼の前記化学組成が、質量％で、
Ｎｂ：０．００５〜０．１％、
Ｖ：０．００５〜０．３％、および
Ｔｉ：０．００１〜０．２５％、
から選択される１種以上を含有する、請求項３または４に記載の鋼の製造方法。
【請求項６】
前記Ａｌキルド鋼または前記Ａｌ−Ｓｉキルド鋼の前記化学組成が、質量％で、
Ｂ：０．０００５〜０．００５％、
を含有する、請求項３〜５のいずれかに記載の鋼の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼板等の鋼材は、通常、転炉等の一次精錬炉により大気圧下で脱炭精錬を行われた未脱酸の溶鋼を取鍋に出鋼した後、脱炭精錬により増加した溶鋼中の酸素を、例えばＲＨ真空脱ガス装置でＡｌまたはＡｌ−Ｓｉにより脱酸し、連続鋳造することにより、Ａｌキルド鋼またはＡｌ−Ｓｉキルド鋼として製造されている。
【０００３】
脱酸時に不可避的に生成するアルミナは、硬質であり、凝集してクラスター化し易く、数１００μｍ以上の大きさの介在物として鋼中に残留する。このため、溶鋼からのアルミナの除去が不十分であると、連続鋳造時にタンディッシュの浸漬ノズルでノズル孔内付着によるノズル詰まりを生じる。
【０００４】
図１は、一般的な鋼の連続鋳造方法を示す説明図である。図１に示すように、鋼の連続鋳造方法は、一般的に、取鍋１をレードルカーに載せタンディッシュ２まで運搬した後、タンディッシュ２から浸漬ノズル３を介して溶鋼を鋳型４内に供給して鋳造する。
【０００５】
一方、Ａｌキルド鋼あるいはＡｌ−Ｓｉキルド鋼を連続鋳造する場合、脱酸時においてアルミナが生成するため、鋳造時にアルミナのクラスター化が進んで浸漬ノズル３の内面に付着し、浸漬ノズル３を閉塞させる現象が発生する。なお、符号５はストッパーである。
【０００６】
この結果、シャクリと称される詰まり解消作業（付着物の削ぎ落とし作業）の回数が増加し、連続鋳造の操業を中止せざるを得なくなる。シャクリとは、鋳造中に鋳造速度を落として、浸漬ノズルの内部の付着物を、衝撃によって落下させる作業であり、生産性や鋳片品質の低下を招くため、シャクリを皆無にすることが望ましい。
【０００７】
さらに、アルミナが最終製品である鋼材に残存すると、例えば、薄板では熱間圧延または冷間圧延でのスリバー疵（線状疵）、構造用厚板では材質不良、耐摩耗用厚板では低温靭性の低下、油井用鋼管では溶接部のＵＳＴ欠陥といった、アルミナクラスターに起因した介在物欠陥が鋼材に発生する。
【０００８】
例えば、引張強度が３４０ＭＰａ級の塗装焼付け硬化型鋼板用の極低炭素鋼（以下、「３４０ＢＨ／ＨｉＭｎ−ＳＵＬＣ」という）の溶製においても、アルミナクラスターに起因した介在物欠陥が問題になる。
【０００９】
３４０ＢＨ／ＨｉＭｎ−ＳＵＬＣは、Ｍｎ含有量が０．６０質量％程度と高Ｍｎの化学組成を有する。このため、製鋼工程においてＭｎの供給源となる金属Ｍｎ（以下、「ＭｅＭｎ」と記載し、同様に、後述の濃度調整用合金における「金属」を「Ｍｅ」と記載する。）を溶鋼に投入して、溶鋼のＭｎ濃度を高める必要がある。
【００１０】
一方、溶鋼に添加されたＭｎは酸化されてＭｎＯを生成して浮上分離し易いため、Ｍｎの投入歩留まりは低下し易い。このため、ＭｅＭｎは、これまで、転炉で溶製された未脱酸の溶鋼を取鍋に出鋼し、ＲＨ真空脱ガス装置を用いてＡｌまたはＡｌ−Ｓｉにより脱酸した後に、溶鋼に投入されていた。
【００１１】
３４０ＢＨ／ＨｉＭｎ−ＳＵＬＣの溶製においても、連続鋳造時にタンディッシュの浸漬ノズルでノズル孔内付着によるノズル詰まりや、冷間圧延でのスリバー疵といった介在物欠陥が頻発しており、塗装焼付け硬化型鋼板の生産性や品質が低下していた。
【００１２】
浸漬ノズル３の閉塞を防止する方法として、特許文献１、２により、浸漬ノズル３内に不活性ガスを吹き込むことにより付着物の発生を抑制することが開示されている。また、本出願人は、特許文献３により、浸漬ノズル３を構成する耐火物にアルミナ等の酸化物が付着し難い材料を用いることにより、付着物の発生を抑制する発明を開示した。
【００１３】
しかし、特許文献１、２により開示される発明は、不活性ガスの費用が嵩み、生産コストが上昇する。また、特許文献３により開示される発明は、特殊な耐火物からなる浸漬ノズルとなるため、浸漬ノズルのコストが上昇する。
【００１４】
本発明者らは、特許文献４により、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉ脱酸した溶鋼中に、Ｃｅ、Ｌａ、ＰｒおよびＮｄから選択される１種類以上のＲＥＭ（希土類金属）を添加することにより、質量％で、Ｃ：０．０００５〜１．５％、Ｓｉ：０．００５〜１．２％、Ｍｎ：０．０５〜３．０％、Ｐ：０．００１〜０．１％、Ｓ：０．０００１〜０．０５％、Ａｌ：０．００５〜１．５％、残部がＦｅである鋼組成を有し、全ＲＥＭが０．１ｐｐｍ以上１０ｐｐｍ未満であり、かつ固溶ＲＥＭが１ｐｐｍ未満である、アルミナクラスターが少ない鋼材を開示した。
【００１５】
特許文献４により開示された鋼材は、介在物欠陥の原因となる粗大なアルミナクラスターの生成を、溶鋼中およびＡｒ気泡の表面で防止し、自動車用や家電用の薄板のスリバー疵、構造用厚板の材質不良、耐摩耗用厚板の低温靭性の低下、油井管用鋼管の溶接部のＵＳＴ欠陥といった介在物欠陥を大幅に抑制することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特開平１１−５７９５８号公報
【特許文献２】特開２００１−３００７０２号公報
【特許文献３】特開平５−１５４６２６号公報
【特許文献４】特開２００５−２４２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
特許文献４により開示された発明によれば、確かに、アルミナクラスターが少ない鋼材を提供できる。
【００１８】
近年、アルミナクラスターによる介在物欠陥を低減することへの要請は、鋼材の需要家の生産性向上のための無欠陥指向や加工特性の向上の要求の高まりにより、従来に増して一段と強くなっており、アルミナクラスターによる介在物欠陥をより一層低減することが強く求められている。
【００１９】
このため、製鋼工程での溶鋼の徹底的な清浄化や、鋳片の重手入れ化といった様々な対策が行われてはいるものの、アルミナクラスターによる介在物欠陥を、現在要求される程度まで十分に低減できていない。
【００２０】
本発明は、従来の技術が有するこの課題に鑑みてなされたものであり、Ａｌキルド鋼またはＡｌ−Ｓｉキルド鋼の連続鋳造において、浸漬ノズルの内面に付着するアルミナ等の介在物の厚みを低減して、浸漬ノズルの閉塞を防止し、これにより、アルミナクラスターによる介在物欠陥を、現在要求される程度まで十分に低減しながら、浸漬ノズルに要するコストも低減して、鋼を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
本発明者らが特許文献４により開示したように、低融点酸化物であるＦｅＯは、Ａｌにより脱酸された平衡状態の溶鋼中には本来存在しない。しかし、１６００℃程度の溶鋼（Ｏ濃度：６〜８ｐｐｍ程度）の一部に、Ｏ濃度が０．２質量％程度の溶鋼が非平衡に存在すると、Ａｌ２Ｏ３と液体のＦｅＯが同時に生成し、液体のＦｅＯがＡｌ２Ｏ３同士の間にバインダーとして介在することにより、アルミナクラスターが発生する。
【００２２】
本発明者らは、このアルミナクラスターの発生機構に基づき、アルミナクラスターの発生防止手段を鋭意検討した結果、以下に列記の知見（Ａ）〜（Ｆ）を得た。
【００２３】
（Ａ）３４０ＢＨ／ＨｉＭｎ−ＳＵＬＣの製鋼工程でＭｎ濃度の調整のためにＡｌまたはＡｌ−Ｓｉ脱酸後に投入されるＭｅＭｎは、例えば０．５質量％程度と極微量ではあるものの、Ｏを含有する。Ｏを含有するＭｅＭｎが溶鋼に持ち込む全Ｏ量は例えば１５ｐｐｍ以上になる。
【００２４】
このため、従来のようにＡｌまたはＡｌ−Ｓｉ脱酸後にＭｅＭｎを投入すると、ＭｅＭｎからの持込みＯにより、溶鋼は局所的に酸素汚染され、これにより、液体状態のＦｅＯがＡｌ２Ｏ３と同時に生成し、生成したＦｅＯがＡｌ２Ｏ３同士のバインダーになってアルミナクラスターが発生する。
【００２５】
（Ｂ）３４０ＢＨ／ＨｉＭｎ−ＳＵＬＣのように、ＭｅＭｎの投入量が多い鋼種、すなわち持込み酸素量が１５ｐｐｍ以上と多い鋼種では、ＭｅＭｎを、従来のようにＡｌまたはＡｌ−Ｓｉ脱酸後の溶鋼に投入するのではなくて、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉ脱酸前の溶存酸素量が５０ｐｐｍ以上である溶鋼に投入するとともに、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉ脱酸後の溶鋼に投入する。これにより、液体状態のＦｅＯがＡｌ２Ｏ３と同時に生成することを阻止してアルミナクラスターの生成を抑制できるため、アルミナクラスターによる介在物欠陥を低減できる。
【００２６】
（Ｃ）脱酸後持込み酸素量を１０ｐｐｍ以下にすることにより、アルミナクラスターによる介在物欠陥を低減できる。
【００２７】
（Ｄ）ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉによる脱酸前に投入されるＭｅＭｎから溶鋼に持ち込まれる脱酸前持込み酸素量と、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉによる脱酸後に投入されるＭｅＭｎから溶鋼に持ち込まれる脱酸後持込み酸素量との比率（脱酸前持込み酸素量／脱酸後持込み酸素量）を２以上に高めることにより、アルミナクラスターによる介在物欠陥を低減できる。
【００２８】
（Ｅ）ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉ脱酸前にＭｅＭｎを投入することにより、Ｍｎの投入歩留まりは若干低下するものの、アルミナクラスターによる介在物欠陥を、現在要求される品質レベルまで十分に低減できるため、最終製品である鋼材の生産性や品質を顕著に向上でき、鋼材の製造コストを大幅に抑制することが可能になる。
【００２９】
（Ｆ）溶鋼の成分調整用合金としては、ＭｅＭｎ以外に、ＭｅＴｉ、ＭｅＣｕ、ＭｅＮｉ、ＦｅＭｎ、ＦｅＰ、ＦｅＴｉ、ＦｅＳ、ＦｅＳｉ、ＦｅＣｒ、ＦｅＭｏ、ＦｅＢまたはＦｅＮｂ等があり、これらの成分調整用合金もＯを含有する。このため、これらの成分調整用合金を、上記（Ｂ）に記載したようにＡｌまたはＡｌ−Ｓｉ脱酸の前後に投入することにより、アルミナクラスターの発生を防ぐことができる。
【００３０】
本発明は、これらの知見（Ａ）〜（Ｆ）に基づくものであり、以下に列記の通りである。
（１）転炉で溶製された未脱酸の溶鋼を取鍋に出鋼した後、出鋼された溶鋼を、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉにより脱酸し、Ａｌキルド鋼またはＡｌ−Ｓｉキルド鋼を製造する方法であって、
酸素を含有する成分調整用合金を、前記取鍋への出鋼中または出鋼後であって、前記Ａｌまたは前記Ａｌ−Ｓｉによる脱酸の前の溶存酸素量が５０ｐｐｍ以上の溶鋼に投入するとともに前記Ａｌまたは前記Ａｌ−Ｓｉによる脱酸の後の溶鋼に投入し、
前記Ａｌまたは前記Ａｌ−Ｓｉによる脱酸の前に投入される成分調整用合金から溶鋼に持ち込まれる脱酸前持込み酸素量（ｐｐｍ）と、前記Ａｌまたは前記Ａｌ−Ｓｉによる脱酸の後に投入される成分調整用合金から溶鋼に持ち込まれる脱酸後持込み酸素量（ｐｐｍ）との比率（脱酸前持込み酸素量／脱酸後持込み酸素量）を２以上とし、
前記脱酸後持込み酸素量を１０ｐｐｍ以下とし、
脱酸前持込み酸素量と脱酸後持込み酸素量の合計を１５ｐｐｍ以上とするとともに、
前記Ａｌまたは前記Ａｌ−Ｓｉにより脱酸され、その後に前記成分調整用合金を投入された溶鋼に、下記（１）式および（２）式を満足するＲＥＭを含有させることで、浸漬ノズルに不活性ガスを吹き込むことなく、浸漬ノズル内面の付着物厚みを抑制しつつ連続鋳造する、鋼の製造方法。
０．５×Ｔ．Ｏ≦ＲＥＭ含有量≦５０−１．２×Ｔ．Ｏ（ｐｐｍ）    ・・・（１）
５≦Ｔ．Ｏ≦３０（ｐｐｍ）    ・・・・・（２）
ただし、上記（１）式および（２）式におけるＴ．Ｏは鋼中の溶存酸素量と介在物中酸素量を合計した総酸素量である。
【００３１】
（２）前記成分調整用合金は、ＭｅＭｎ、ＭｅＴｉ、ＭｅＣｕ、ＭｅＮｉ、ＦｅＭｎ、ＦｅＰ、ＦｅＴｉ、ＦｅＳ、ＦｅＳｉ、ＦｅＣｒ、ＦｅＭｏ、ＦｅＢ、およびＦｅＮｂから選択される１種以上である、上記（１）に記載の鋼の製造方法。
【００３２】
（３）前記Ａｌキルド鋼または前記Ａｌ−Ｓｉキルド鋼の化学組成が、質量％で、
Ｃ：０．０００５〜１．５％、
Ｓｉ：０．００５〜１．２％、
Ｍｎ：０．０５〜３．０％、
Ｐ：０．００１〜０．２％、
Ｓ：０．０００１〜０．０５％、
Ｔ．Ａｌ：０．００５〜１．５％、
Ｃｕ：０〜１．５％、
Ｎｉ：０〜１０．０％、
Ｃｒ：０〜１０．０％、
Ｍｏ：０〜１．５％、
Ｎｂ：０〜０．１％、
Ｖ：０〜０．３％、
Ｔｉ：０〜０．２５％、
Ｂ：０〜０．００５％、
ＲＥＭ：０．１〜２０ｐｐｍ、
Ｔ．Ｏ：５〜３０ｐｐｍ、
残部がＦｅおよび不純物である、上記（１）または（２）に記載の鋼の製造方法。
【００３３】
（４）前記Ａｌキルド鋼または前記Ａｌ−Ｓｉキルド鋼の前記化学組成が、質量％で、
Ｃｕ：０．１〜１．５％、
Ｎｉ：０．１〜１０．０％、
Ｃｒ：０．１〜１０．０％、および
Ｍｏ：０．０５〜１．５％、
から選択される１種以上を含有する、上記（３）に記載の鋼の製造方法。
【００３４】
（５）前記Ａｌキルド鋼または前記Ａｌ−Ｓｉキルド鋼の前記化学組成が、質量％で、
Ｎｂ：０．００５〜０．１％、
Ｖ：０．００５〜０．３％、および
Ｔｉ：０．００１〜０．２５％、
から選択される１種以上を含有する、上記（３）または（４）に記載の鋼の製造方法。
【００３５】
（６）前記Ａｌキルド鋼または前記Ａｌ−Ｓｉキルド鋼の前記化学組成が、質量％で、
Ｂ：０．０００５〜０．００５％、
を含有する、上記（３）〜（５）のいずれかに記載の鋼の製造方法。
【発明の効果】
【００３６】
本発明により、Ａｌキルド鋼あるいはＡｌ−Ｓｉキルド鋼を連続鋳造するに際して、酸素を含有する成分調整用合金をＡｌ脱酸後の溶鋼に投入することに起因した、Ａｌ２Ｏ３および液体のＦｅＯの同時発生、およびアルミナクラスターの発生を防ぐことができる。
【００３７】
本発明では、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉにより脱酸され、その後に成分調整用合金を投入された溶鋼にＲＥＭを添加することにより、溶鋼中に存在する低融点酸化物、すなわちアルミナクラスター粒子間に存在する低融点酸化物をＲＥＭにより還元する。これにより、タンディッシュの浸漬ノズルに不活性ガスを吹き込むことなく、浸漬ノズルの内面の付着物の厚みを抑制しながら、連続鋳造することができる。この結果、アルミナクラスターに起因した介在物欠陥の発生を、現在要求される程度まで十分に低減しながら、鋼を製造できる。さらに、残留不活性ガスに起因するピンホールや膨れ等の品質欠陥を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】図１は、一般的な鋼の連続鋳造方法を示す説明図である。
【図２】図２は、本発明におけるＲＥＭ含有量と、Ｔ．Ｏと、アルミナクラスターの最大径の関係を示すグラフである。
【図３】図３は、浸漬ノズルを示す断面図である。
【図４】図４は、浸漬ノズルのノズル内径に対する付着厚み率と平均シャクリ回数の関係を示すグラフである。
【図５】図５は、実施例における脱酸前持込み酸素量と脱酸後持込み酸素量との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００３９】
本発明を説明する。以降の説明において化学組成または濃度に関する「％」は特に断りがない限り「質量％」を意味する。
【００４０】
１．本発明の概要
本発明では、基本的に、転炉で溶製された未脱酸の溶鋼を取鍋に出鋼した後、出鋼された溶鋼を、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉにより脱酸し、タンディッシュを用いて連続鋳造することにより、Ａｌキルド鋼またはＡｌ−Ｓｉキルド鋼を製造する。
【００４１】
本発明では、酸素を含有する成分調整用合金を、取鍋への出鋼中または出鋼後であって、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉによる脱酸の前の溶存酸素量が５０ｐｐｍ以上の溶鋼に投入するとともにＡｌまたはＡｌ−Ｓｉによる脱酸の後の溶鋼に投入する。なお、溶鋼の溶存酸素量は、５００ｐｐｍ以下であることが好ましい。
【００４２】
さらに、本発明では、所定量のＲＥＭを、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉにより脱酸され、その後に成分調整用合金を投入された溶鋼に添加することにより、溶鋼中のアルミナクラスター粒子間に存在する低融点酸化物のバインダーをＲＥＭにより還元する。これにより、タンディッシュの浸漬ノズルに不活性ガスを吹き込むことなく、浸漬ノズルの内面の付着物の厚みを抑制しながら、連続鋳造する。
【００４３】
ここで、ＲＥＭとは、ランタノイドの１５元素にＹおよびＳｃを合わせた１７元素の総称である。これらの１７元素のうちの１種以上を鋼材に含有することができ、ＲＥＭ含有量は、これらの元素の合計含有量を意味する。
【００４４】
本発明では、成分調整用合金とＲＥＭは、例えば、以下に示す投入順序で溶鋼に投入される。
（i）転炉  未脱酸溶鋼（成分調整用合金、ＲＥＭのいずれも未投入）
（ii）転炉またはＲＨ真空脱ガス装置（脱酸前成分調整用合金投入）
（iii）ＲＨ真空脱ガス装置（ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉ脱酸→脱酸後成分調整用合金投入→ＲＥＭ投入
【００４５】
本発明によれば、酸素を含有する成分調整用合金をＡｌ脱酸後の溶鋼に投入することに起因した、Ａｌ２Ｏ３および液体のＦｅＯの同時発生、およびアルミナクラスターの発生を防ぐことができる。
【００４６】
このため、本発明によれば、アルミナクラスターに起因した介在物欠陥の発生を、現在要求される程度まで十分に低減しながら、タンディッシュの浸漬ノズルの内面における付着物の発生を、不活性ガスを吹き込まなくても防止できる。さらに、本発明によれば、残留不活性ガスに起因するピンホールや膨れ等の品質欠陥を防止できる。
【００４７】
２．成分調整用合金
本発明では、酸素を含有する成分調整用合金の溶鋼への投入タイミングを、従来のＡｌまたはＡｌ−Ｓｉによる脱酸後だけではなく、取鍋への出鋼中または出鋼後であってＡｌまたはＡｌ−Ｓｉによる脱酸前および脱酸後に変更する。
【００４８】
本発明では、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉによる脱酸前に投入される成分調整用合金から、溶存酸素量が５０ｐｐｍ以上の溶鋼に持ち込まれる脱酸前持込み酸素量（ｐｐｍ）と、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉによる脱酸後に投入される成分調整用合金から溶鋼に持ち込まれる脱酸後持込み酸素量（ｐｐｍ）との比率（脱酸前持込み酸素量／脱酸後持込み酸素量）を２以上にする。また、前記比率は、好ましくは、２．５以上、１３０以下である。
【００４９】
なお、持込み酸素量（脱酸前持込み酸素量、脱酸後持込み酸素量）は、各成分調整用合金からの持込み酸素量（質量ｐｐｍ）を、成分調整用合金投入量（ｋｇ）×当該成分調整用合金中酸素濃度（％）／１００／溶鋼量（ｋｇ）×１０６により求め、全ての成分調整用合金からの持込み酸素量を合計して求めることができる。さらに、本発明では、脱酸後持込み酸素量を１０ｐｐｍ以下にし、好ましくは、０．２ｐｐｍ以上、５ｐｐｍ以下である。
【００５０】
これらにより、Ａｌ２Ｏ３および液体のＦｅＯが溶鋼中で同時に発生することを防止でき、アルミナクラスターの発生を防ぐことができる。このため、アルミナクラスターによる介在物欠陥を、現在要求される品質レベルまで十分に低減しながら、溶鋼を製造することができる。
【００５１】
本発明では、脱酸前持込み酸素量と脱酸後持込み酸素量との合計が１５ｐｐｍ以上である。脱酸前持込み酸素量と脱酸後持込み酸素量との合計の持込み酸素量が１５ｐｐｍ未満であると、Ａｌ２Ｏ３および液体のＦｅＯが少量しか発生せず、酸素を含有する成分調整用合金を溶鋼に投入することの弊害が発生しないからである。なお、合計の持込み酸素量は、好ましくは、１７０ｐｐｍ以下である。
【００５２】
成分調整用合金の溶鋼への投入タイミングは、取鍋への出鋼中または出鋼後であって、かつＡｌまたはＡｌ−Ｓｉによる脱酸前および脱酸後であれば、特に制限されない。しかし、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉによる脱酸よりできるだけ前のタイミング、例えば取鍋への出鋼直後で投入すれば、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉによる脱酸前に一旦生成した液体ＦｅＯを確実に溶鋼中に溶解できるために、好ましい。
【００５３】
酸素を含有する成分調整用合金としては、ＭｅＭｎ、ＭｅＴｉ、ＭｅＣｕ、ＭｅＮｉ、ＦｅＭｎ、ＦｅＰ、ＦｅＴｉ、ＦｅＳ、ＦｅＳｉ、ＦｅＣｒ、ＦｅＭｏ、ＦｅＢ、およびＦｅＮｂから選択される１種以上が例示される。
【００５４】
各成分調整用合金に含有される酸素濃度としては、ＭｅＭｎ：０．５％程度、ＭｅＴｉ：０．２％程度、ＭｅＣｕ：０．０４％程度、ＭｅＮｉ：０．００２％程度、ＦｅＭｎ：０．４％程度、ＦｅＰ：１．５％程度、ＦｅＴｉ：１．３％程度、ＦｅＳ：６．５％程度、ＦｅＳｉ：０．４％程度、ＦｅＣｒ：０．１％程度、ＦｅＭｏ０．０１％程度、ＦｅＢ：０．４％程度、ＦｅＮｂ：０．０３％程度が例示される。
【００５５】
３．ＲＥＭ
図１に示すように、本発明における連続鋳造では、Ａｌキルド鋼あるいはＡｌ−Ｓｉキルド鋼を連続鋳造するに際して、取鍋１でＲＥＭを、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉにより脱酸され、その後に成分調整用合金を投入された溶鋼に添加することにより、浸漬ノズル３に不活性ガスを吹き込むことなく、浸漬ノズル３の内面の付着物の厚みを薄く抑制する。
【００５６】
すなわち、取鍋１でＡｌまたはＡｌ−Ｓｉにより脱酸され、その後に成分調整用合金を投入された溶鋼に１種以上のＲＥＭを添加することにより、アルミナクラスターの粒子間に存在する低融点酸化物（ＦｅＯおよびＡｌ２Ｏ３・ＦｅＯ（アルミナ・ハーシナイト））をＲＥＭにより還元する。なお、本発明におけるＲＥＭとは、上述したように、ランタノイドの１５元素にＹおよびＳｃを合わせた１７元素の総称を意味する。
【００５７】
これにより、溶鋼中でのアルミナ粒子の凝集合体を抑制し、アルミナクラスターの径の分布を小さくし（粗大化防止）、かつ発生量も低減することにより、浸漬ノズルの内面における付着物の発生を防止し、その厚みの増加を抑制する。したがって、従来のように浸漬ノズルの内面の付着物の発生を防止するために浸漬ノズル３にＡｒ等の不活性ガスを吹き込む必要がなくなる。
【００５８】
溶鋼中へのＲＥＭの添加は、例えば二次精錬装置のＣＡＳやＲＨ真空脱ガス装置を使って、行ってもよい。また、上記溶鋼中のＲＥＭ含有量は、下記の（１）式および（２）式を満足する。
０．５×Ｔ．Ｏ≦ＲＥＭ含有量≦５０−１．２×Ｔ．Ｏ（ｐｐｍ）    ・・・（１）
５≦Ｔ．Ｏ≦３０（ｐｐｍ）    ・・・（２）
なお、上述したようにＴ．Ｏとは、鋼中の溶存酸素量と介在物中酸素量を合計した総酸素量である。
【００５９】
ＲＥＭ含有量が０．５×Ｔ．Ｏ（ｐｐｍ）未満であると、低融点酸化物を十分に還元することができない。一方、ＲＥＭ含有量が５０−１．２×Ｔ．Ｏ（ｐｐｍ）よりも多いと、ＲＥＭ酸化物とＡｌ２Ｏ３の複合酸化物からなる粗大なクラスターが生成し、スラグとの反応によって複合酸化物が多量に生成するおそれがある。このため、溶鋼の清浄性が悪化し、タンディッシュの浸漬ノズルを閉塞させるとともに、溶鋼中の溶存ＲＥＭ量が増加し、タンディッシュの内壁やストッパーの耐火物を溶損し、操業トラブルを引き起こすおそれがある。
【００６０】
また、Ｔ．Ｏが５ｐｐｍ未満であると、二次精錬、例えばＲＨでの処理時間が大幅に増大するため、コストがかかり経済性を損ねる。一方、Ｔ．Ｏが３０ｐｐｍ超であると、アルミナ粒子の衝突頻度が増加し、クラスターが粗大化する場合がある。
【００６１】
図２は、本発明におけるＲＥＭ含有量と、Ｔ．Ｏと、アルミナクラスターの最大径の関係を示すグラフである。図２のグラフより、ＲＥＭ含有量が、０．５×Ｔ．Ｏ≦ＲＥＭ≦５０−１．２×Ｔ．Ｏ（ｐｐｍ）、かつ５≦Ｔ．Ｏ≦３０（ｐｐｍ）を満足すれば、アルミナクラスターの最大径を１００μｍ未満に抑制できることが分かる。
【００６２】
図３は、浸漬ノズルを示す断面図である。図４は、浸漬ノズルのノズル内径に対する付着厚み率と平均シャクリ回数の関係を示すグラフである。
【００６３】
図３、４より、浸漬ノズルの内径に対する付着物厚み率（％）と平均シャクリ回数（回／ノズル）の関係を調べた結果、浸漬ノズルの内面の付着物の厚みをノズル内径の１５％以下に抑制しながら連続鋳造することにより、シャクリ作業を行わずに連続鋳造できることが分かる。
【００６４】
以上に説明したように、本発明によれば、浸漬ノズルの内面に付着するアルミナ等の介在物の厚みを低減して浸漬ノズルの閉塞を確実に防止することができ、浸漬ノズルに対するシャクリ作業や、浸漬ノズルの交換に伴う生産性の低下を防止できる。
【００６５】
４．本発明により製造されるＡｌキルド鋼またはＡｌ−Ｓｉキルド鋼の化学組成
本発明により製造されるＡｌキルド鋼またはＡｌ−Ｓｉキルド鋼の化学組成は、質量％で、Ｃ：０．０００５〜１．５％、Ｓｉ：０．００５〜１．２％、Ｍｎ：０．０５〜３．０％、Ｐ：０．００１〜０．２％、Ｓ：０．０００１〜０．０５％、Ｔ．Ａｌ：０．００５〜１．５％、Ｃｕ：０〜１．５％、Ｎｉ：０〜１０．０％、Ｃｒ：０〜１０．０％、Ｍｏ：０〜１．５％、Ｎｂ：０〜０．１％、Ｖ：０〜０．３％、Ｔｉ：０〜０．２５％、Ｂ：０〜０．００５％、ＲＥＭ：０．１〜２０ｐｐｍ、Ｔ．Ｏ：５〜３０ｐｐｍ、残部がＦｅおよび不純物である、炭素鋼または合金鋼であることが好ましい。この化学組成を有する鋼材に必要な加工を加えることにより、薄板、厚板、鋼管、形鋼、棒鋼等へ適用できる。上記範囲が好ましい理由は以下の通りである。
【００６６】
Ｃ：０．０００５〜１．５％
Ｃは、鋼の強度を最も安定して向上させる基本的な元素である。Ｃ含有量は、鋼の強度または硬度の確保のためには好ましくは０．０００５％以上である。しかし、Ｃ含有量が１．５％を超えると鋼の靭性が損なわれる。このため、Ｃ含有量は、所望する材料の強度に応じて好ましくは０．０００５〜１．５％の範囲で調整する。
【００６７】
Ｓｉ：０．００５〜１．２％
Ｓｉ含有量が０．００５％未満であると、溶銑予備処理を行う必要が生じ、精錬に大きな負担をかけ経済性が損なわれる。一方、Ｓｉ含有量が１．２％を超えると、メッキ不良が発生し、鋼の表面性状や耐食性が劣化する。このため、Ｓｉ含有量は好ましくは０．００５〜１．２％である。
【００６８】
Ｍｎ：０．０５〜３．０％
Ｍｎ含有量が０．０５％未満であると、精錬時間が長くなって経済性が損なわれる。一方、Ｍｎ含有量が３．０％を超えると、鋼の加工性が大きく劣化する。このため、Ｍｎ含有量は、好ましくは０．０５〜３．０％である。
【００６９】
Ｐ：０．００１〜０．２％
Ｐ含有量が０．００１％未満であると、溶銑予備処理の時間およびコストが増加し経済性が損なわれる。一方、Ｐ含有量が０．２％を超えると、鋼の加工性が大きく劣化する。このため、Ｐ含有量は好ましくは０．００１〜０．２％である。
【００７０】
Ｓ：０．０００１〜０．０５％
Ｓ含有量が０．０００１％未満であると、溶銑予備処理の時間およびコストがかかり経済性が損なわれる。一方、Ｓ含有量が０．０５％を超えると、鋼の加工性および耐食性が大きく劣化する。このため、Ｓ含有量は好ましくは０．０００１〜０．０５％である。
【００７１】
Ｔ．Ａｌ：０．００５〜１．５％
本発明では、Ａｌ含有量について材質に影響する固溶Ａｌ（ｓｏｌ．Ａｌ）量と、介在物であるＡｌ２Ｏ３に由来するＡｌ（ｉｎｓｏｌ．Ａｌ）量の合計量である、Ａｌ量をＴ．Ａｌ（Ｔｏｔａｌ．Ａｌ）として規定する。換言すれば、Ｔ．Ａｌ＝ｓｏｌ．Ａｌ＋ｉｎｓｏｌ．Ａｌを意味する。
【００７２】
Ｔ．Ａｌ含有量が０．００５％未満であると、ＡｌＮとしてＮをトラップして固溶Ｎを減少させることができない。一方、Ｔ．Ａｌ含有量が１．５％を超えると、鋼の表面性状と加工性が劣化する。このため、Ｔ．Ａｌ含有量は好ましくは０．００５〜１．５％である。
【００７３】
上記の例示鋼では、これらの必須元素の他にそれぞれの用途に応じて、任意元素として、（i）Ｃｕ、Ｎｉ、ＣｒおよびＭｏから選択される１種以上、（ii）Ｎｂ、ＶおよびＴｉから選択される１種以上、および（iii）Ｂ、を含有してもよい。
【００７４】
Ｃｕ：０〜１．５％、Ｎｉ：０〜１０．０％、Ｃｒ：０〜１０．０％、およびＭｏ：０〜１．５％から選択される１種以上
Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏは、いずれも、鋼の焼入れ性を向上させる元素であり、前記元素から選択される１種以上を必要に応じて含有させてもよい。
【００７５】
しかし、ＣｕおよびＭｏは１．５％を超えて、ＮｉおよびＣｒは１０．０％を超えて、それぞれ含有すると、鋼の靭性および加工性が損なわれる。このため、好ましくはＣｕ：１．５％以下、Ｎｉ：１０．０％以下、Ｃｒ：１０．０％以下、Ｍｏ：１．５％以下である。
【００７６】
鋼の焼入れ性の向上効果を確実に得るためには、Ｃｕ含有量、Ｎｉ含有量およびＣｒ含有量は、それぞれ、好ましくは０．１％以上であり、Ｍｏ含有量は好ましくは０．０５％以上である。
【００７７】
Ｎｂ：０〜０．１％、Ｖ：０〜０．３％、およびＴｉ：０〜０．２５％から選択される１種以上
Ｎｂ、Ｖ、Ｔｉは、いずれも、析出強化により鋼の強度を向上させる元素であり、必要に応じて１種以上を含有させてもよい。
【００７８】
しかし、Ｎｂは０．１％を超えて、Ｖは０．３％を超えて、Ｔｉは０．２５％を超えて、それぞれ含有すると、鋼の靭性が損なわれる。このため、好ましくはＮｂ：０．１％以下、Ｖ：０．３％以下、Ｔｉ：０．２５％以下である。鋼の強度を向上する効果を確実に得るためには、Ｎｂ含有量およびＶ含有量はそれぞれ好ましくは０．００５％以上であり、Ｔｉ含有量は好ましくは０．００１％以上である。
【００７９】
Ｂ：０〜０．００５％
Ｂは、鋼の焼入れ性を向上させ、鋼の強度を高める元素である。しかし、Ｂ含有量が０．００５％を超えると、Ｂの析出物が増加し、靭性を損なうおそれがある。このため、Ｂ含有量は好ましくは０．００５％以下である。鋼の焼入れ性の向上効果を確実に得るためには、Ｂ含有量は好ましくは０．０００５％以上である。
【００８０】
ＲＥＭ：０．１〜２０ｐｐｍ
Ａｌキルド鋼またはＡｌ−Ｓｉキルド鋼のＲＥＭ含有量が０．１ｐｐｍ未満であると、アルミナ粒子のクラスター化の防止効果が得られない。一方、ＲＥＭ含有量が２０ｐｐｍ超であると、ＲＥＭ酸化物とＡｌ２Ｏ３の複合酸化物からなる粗大クラスターが生成する恐れがある。また、スラグとの反応によって複合酸化物が多量に生成するため、溶鋼清浄性が悪化し、タンディッシュの浸漬ノズルを閉塞させる可能性がある。このため、ＲＥＭ含有量は好ましくは０．１〜２０ｐｐｍとする。ＲＥＭ含有量は１５ｐｐｍ以下であるのがより好ましい。
【００８１】
Ｔ．Ｏ：５〜３０ｐｐｍ
本発明では、Ｏ含有量について材質に影響する固溶Ｏ（ｓｏｌ．Ｏ）量と、介在物に存在するＯ（ｉｎｓｏｌ．Ｏ）量の合計量である、Ｏ量をＴ．Ｏ（Ｔｏｔａｌ．Ｏ）として規定する。Ａｌキルド鋼またはＡｌ−Ｓｉキルド鋼のＴ．Ｏが５ｐｐｍ未満では二次精錬、例えばＲＨでの処理時間が大幅に増大するため、コストがかかり経済性も損ねる。一方、Ｔ．Ｏが３０ｐｐｍ超であるとアルミナ粒子の衝突頻度が増加して、クラスターが粗大化する場合があるためである。また、アルミナの改質に必要なＲＥＭの添加量が増大するため、コストがかかり経済性も損ねる。このため、Ｔ．Ｏは、５〜３０ｐｐｍの範囲とする。
【００８２】
以下、実施例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【実施例】
【００８３】
２７０トンの転炉で溶製された未脱酸の溶鋼を、取鍋に出鋼した後、出鋼された溶鋼を、ＲＨ真空脱ガス装置においてＡｌまたはＡｌ−Ｓｉにより脱酸し、連続鋳造することによってＡｌキルド鋼またはＡｌ−Ｓｉキルド鋼を溶製した。
【００８４】
この際、取鍋への出鋼中または出鋼後であって、かつＡｌによる脱酸前の溶存酸素量を有する溶鋼、および脱酸後の溶鋼に、酸素を含有する成分調整用合金を投入した。
【００８５】
さらに、取鍋で、ＡｌまたはＡｌ−Ｓｉにより脱酸され、その後に成分調整用合金を投入された溶鋼にＲＥＭを、上記（１）式および（２）式の範囲の内外で添加した。
表１に投入した成分調整用合金の合金濃度および酸素濃度を示す。
【００８６】
【表１】
2020002413.tif 000003
【００８７】
表２〜４に、成分調整用合金投入条件（溶存酸素量，投入タイミング（未脱酸時の出鋼開始からの経過時間））、投入合金種（脱酸前、脱酸後）、持込み酸素量（脱酸前持込み酸素量、脱酸後持込み酸素量）、比率（脱酸前持込み酸素量／脱酸後持込み酸素量）、脱酸前持込み酸素量と脱酸後持込み酸素量との合計）を示す。また、図５に、脱酸前持込み酸素量と脱酸後持込み酸素量との関係をグラフで示す。
【００８８】
【表２】
2020002413.tif 000004
【００８９】
【表３】
2020002413.tif 000005
【００９０】
【表４】
2020002413.tif 000006
【００９１】
表２〜４における「合金投入条件」は、脱酸前と脱酸後の比較で持ち込み酸素量が多い合金の投入条件を示す。
【００９２】
なお、持込み酸素量（脱酸前持込み酸素量、脱酸後持込み酸素量）は、各成分調整用合金からの持込み酸素量（質量ｐｐｍ）を、成分調整用合金投入量（ｋｇ）×当該成分調整用合金中酸素濃度（％）／１００／溶鋼量（ｋｇ）×１０６により求め、全ての成分調整用合金からの持込み酸素量を合計して求めた。
【００９３】
表５〜７における「ＲＥＭ合金」の欄中におけるＭＭはミッシュメタル（４５％Ｃｅ−３５％Ｌａ−６％Ｐｒ−９％Ｎｄ）であり、ＭＭＳｉはＦｅ−３０％Ｓｉ−３０％ＲＥＭである。
【００９４】
表５〜７における「鋼の成分」の欄におけるＲＥＭは、各ＲＥＭ元素の合計含有量であり、ＲＥＭとＴ．Ｏは、ＲＥＭ添加から１分間経過後に採取した溶鋼サンプルの分析値である。
【００９５】
図４は、上記（１）式および（２）式の範囲内でＲＥＭ添加かつ不活性ガス未使用の場合（本発明法）、およびＲＥＭ非添加かつ不活性ガス使用の場合（従来法）それぞれのシャクリ回数を示すグラフである。図４のグラフに示すように、本発明法は、従来法に比べて、シャクリ回数が大幅に低減することが分かる。
【００９６】
溶製されたＡｌキルド鋼またはＡｌ−Ｓｉキルド鋼の溶鋼を垂直曲げ型連続鋳造機により連続鋳造し、連続鋳造鋳片を製造した。その後、連続鋳造鋳片に、（ａ）熱間圧延および酸洗を行って、表５〜７に示す化学組成を有する厚板を製造し、（ｂ）熱間圧延、酸洗および冷間圧延を行って、表５〜７に示す化学組成を有する薄板を製造し、または（ｃ）熱間圧延および酸洗を行って製造した厚板を素材として、表５〜７に示す化学組成を有する溶接鋼管を製造した。熱間圧延後の板厚は２〜１００ｍｍとし、冷間圧延後の板厚は０．２〜１．８ｍｍとした。
【００９７】
鋳片から採取したサンプルの最大クラスター径、クラスター個数、欠陥発生率およびノズル閉塞状況等を、表５〜７に示す。
【００９８】
【表５】
2020002413.tif 000007
【００９９】
【表６】
2020002413.tif 000008
【０１００】
【表７】
2020002413.tif 000009
【０１０１】
表５〜７における「最大クラスター径」は、質量１ｋｇの鋳片からスライム電極抽出（最小メッシュ２０μｍを使用）した介在物を実体顕微鏡で写真撮影（４０倍）し、写真撮影した介在物の長径と短径の平均値を全ての介在物で求めてその平均値の最大値を最大介在物径とすることにより、測定した。
【０１０２】
表５〜７における「クラスター個数」は、質量１ｋｇのスライム電極抽出（最小メッシュ２０μｍを使用）した介在物であり、光学顕微鏡（１００倍）で観察した２０μｍ以上の全ての介在物個数を１ｋｇ単位個数に換算することにより、測定した。
【０１０３】
表５〜７における「欠陥発生率」は、薄板の場合には、板表面でのスリバー疵発生率（＝スリバー疵総長／コイル長×１００，％）であり、厚板の場合には、製品板でのＵＳＴ欠陥発生率あるいはセパレーション発生率（＝欠陥発生板数／検査総板数×１００，％）であり、鋼管の場合には、油井管溶接部でのＵＳＴ欠陥発生率（＝欠陥発生管数／検査総管数×１００，％）である。
【０１０４】
厚板の場合には、シャルピー試験後の破面観察でセパレーションの発生の有無を確認した。なお、表５〜７における厚板材の欠陥発生率では、欠陥がＵＳＴ欠陥のときにはＵＳＴと記載し、セパレーション欠陥のときにはＳＰＲと記載した。
【０１０５】
表５〜７における「衝撃吸収エネルギー」は、−２０℃での圧延方向における幅が１０ｍｍのＶノッチシャルピー衝撃試験値であり、試験片５本の平均値である。
さらに、表５〜７における「板厚方向絞り値」は、室温における製品板の板厚方向絞り値（＝引張り試験後の破断部分の断面積／試験前の試験片断面積×１００，％）である。
【０１０６】
表５におけるＮｏ．Ａ１〜Ａ３１は、本発明の範囲を全て満足する本発明例であり、表６におけるＮｏ．Ｂ１〜Ｂ１６は、比率（脱酸前持込み酸素量／脱酸後持込み酸素量）が本発明の範囲を満足しない比較例であり、表７におけるＮｏ．Ｃ１〜Ｃ１３は、ＲＥＭ添加量が本発明の範囲を満足しない比較例である。
【０１０７】
表５〜７に示すように、本発明例によれば、酸素を含有する成分調整用合金をＡｌ脱酸後のＡｌまたはＡｌ−Ｓｉ脱酸鋼に投入することに起因した、Ａｌ２Ｏ３および液体のＦｅＯの同時発生、およびアルミナクラスターの発生を防ぐことができ、これにより、アルミナクラスターに起因した介在物欠陥の発生を、現在要求される程度まで十分に低減しながら、溶鋼を製造でき、最終製品である鋼材における粗大なアルミナクラスターに起因する表面疵や内部欠陥を低減できる。
【０１０８】
さらに、本発明例によれば、浸漬ノズルに不活性ガスを吹き込まないため、残留不活性ガスに起因するピンホールや膨れ等の品質欠陥を防止できる。
【符号の説明】
【０１０９】
１  取鍋
２  タンディッシュ
３  浸漬ノズル
４  モールド鋳型
５  ストッパー
【図１】
2020002413.tif 000010
【図２】
2020002413.tif 000011
【図３】
2020002413.tif 000012
【図４】
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【図５】
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