(57)【要約】【課題】溶接に起因した鋼板の割れの可能性を低減しつつ、コアの密度を高めることを可能とする。【解決手段】  軸方向に積層された円環状の複数の鋼板（９０）を含むコア（３２、１３２、２３２）を備え、複数の鋼板は、溶接部により互いに対する軸方向の変位が拘束され、複数の鋼板は、溶接部が形成される複数の第１鋼板（９１）と、溶接部が形成されない１つ以上の第２鋼板（９２）とを含む、回転電機（１）が開示される。【選択図】図４Ａ
2020162227.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に積層された円環状の複数の鋼板を含むコアを備え、
前記複数の鋼板は、溶接部により互いに対する軸方向の変位が拘束され、
前記複数の鋼板は、前記溶接部が形成される複数の第１鋼板と、前記溶接部が形成されない１つ以上の第２鋼板とを含む、回転電機。
【請求項２】
前記１つ以上の第２鋼板は、径方向に凹む第２凹部を有することで、前記溶接部に対して径方向の隙間を有する、請求項１に記載の回転電機。
【請求項３】
前記第２鋼板は、前記複数の第１鋼板のうちの２つ以上の連続して積層された一連の第１鋼板と、前記複数の第１鋼板のうちの２つ以上連続して積層された他の一連の第１鋼板との間に挟まれる態様で、設けられる、請求項２に記載の回転電機。
【請求項４】
前記第２鋼板の数は、前記コアにおける軸方向の中央部の方が端部よりも多い、請求項２又は３に記載の回転電機。
【請求項５】
前記コアは、ロータコアであり、
前記複数の鋼板は、それぞれ、磁石が挿通される穴を有し、
前記穴と前記磁石との間に樹脂部が設けられる、請求項２〜４のうちのいずれか１項に記載の回転電機。
【請求項６】
前記複数の第１鋼板は、それぞれ、前記溶接部が形成される凸部と、前記凸部の周方向の両側に、径方向に凹む第１凹部とを有し、
前記凸部及び前記第１凹部は、軸方向に視て前記第２凹部に対して重なる、請求項２〜５のうちのいずれか１項に記載の回転電機。
【請求項７】
前記第１凹部及び前記第２凹部は、油路として機能する、請求項６に記載の回転電機。
【請求項８】
複数の第１鋼板と、１つ以上の第２鋼板とを含む円環状の複数の鋼板を、積層する積層工程と、
積層した前記複数の鋼板に対して、溶接部により互いに対する軸方向の変位が拘束されかつ前記１つ以上の第２鋼板に前記溶接部が形成されないように、溶接を行う溶接工程とを含む、回転電機の製造方法。
【請求項９】
前記１つ以上の第２鋼板は、径方向に凹む凹部を有することで、前記溶接部に対して径方向の隙間を有する、請求項８に記載の回転電機の製造方法。
【請求項１０】
前記複数の鋼板は、ロータコア用であり、それぞれ、穴を有し、
前記積層工程では、前記複数の鋼板は、前記複数の鋼板のそれぞれの前記穴が同一の周方向の位置に位置する態様で、積層され、
積層した前記複数の鋼板のそれぞれの前記穴より形成される軸方向の貫通穴に、磁石を挿通し、前記磁石が挿通された前記貫通穴に樹脂を注入する磁石取付工程を更に含み、
前記磁石取付工程は、前記溶接工程の前に実行される、請求項８又は９に記載の回転電機の製造方法。
【請求項１１】
前記磁石取付工程では、積層した前記複数の鋼板に対して軸方向に荷重を付与した状態で樹脂が注入され、
前記荷重は、積層した前記複数の鋼板間の軸方向の隙間が略ゼロになるように設定される、請求項１０に記載の回転電機の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、回転電機の製造方法及び回転電機に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数の鋼板の積層体の径方向内側の表面を軸方向に沿って溶接することで、ロータコアを製造する技術が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−１０３８８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、複数の鋼板の積層体の径方向内側の表面を軸方向に沿って溶接する場合、溶接に起因した割れが生じる場合がある。このような溶接による割れを防止するためには、複数の鋼板間に比較的大きい隙間を形成することが有用となりうるが、かかる隙間は、ロータコアの密度（鉄密度）を低減する。なお、ロータコアの密度は、磁束の流れに影響するので、モータトルクの性能に影響する。
【０００５】
そこで、１つの側面では、本発明は、溶接に起因した鋼板の割れの可能性を低減しつつ、コアの密度を高めることを可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
１つの側面では、軸方向に積層された円環状の複数の鋼板を含むコアを備え、
前記複数の鋼板は、溶接部により互いに対する軸方向の変位が拘束され、
前記複数の鋼板は、前記溶接部が形成される複数の第１鋼板と、前記溶接部が形成されない１つ以上の第２鋼板とを含む、回転電機が提供される。
【発明の効果】
【０００７】
１つの側面では、本発明によれば、溶接に起因した鋼板の割れの可能性を低減しつつ、コアの密度を高めることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】一実施例によるモータの断面構造を概略的に示す断面図である。
【図２】ロータコアの平面図（軸方向に視た平面図）である。
【図３】図２のＱ部の拡大図である。
【図４Ａ】図２のラインＡ−Ａに沿った断面図（溶接前）である。
【図４Ｂ】図２のラインＡ−Ａに沿った断面図（溶接後）である。
【図５Ａ】第１鋼板の一部（図２のＱ部に対応する部分）を示す平面図である。
【図５Ｂ】第２鋼板の一部（図２のＱ部に対応する部分）を示す平面図である。
【図６】溶接部に起因した鋼板の割れの発生原理の説明図である。
【図７】図４Ｂに対応する断面図で比較例を示す図である。
【図８】本実施例のモータの製造方法の一部を示す概略フローチャートである。
【図９】溶接部の延在範囲の変形例を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、添付図面を参照しながら各実施例について詳細に説明する。
【００１０】
図１は、一実施例によるモータ１（回転電機の一例）の断面構造を概略的に示す断面図である。
【００１１】
図１には、モータ１の回転軸１２が図示されている。以下の説明において、軸方向とは、モータ１の回転軸（回転中心）１２が延在する方向を指し、径方向とは、回転軸１２を中心とした径方向を指す。従って、径方向外側とは、回転軸１２から離れる側を指し、径方向内側とは、回転軸１２に向かう側を指す。また、周方向とは、回転軸１２まわりの回転方向に対応する。
【００１２】
モータ１は、例えばハイブリッド車両や電気自動車で使用される車両駆動用のモータであってよい。ただし、モータ１は、他の任意の用途に使用されるものであってもよい。
【００１３】
モータ１は、インナロータタイプであり、ステータ２１がロータ３０の径方向外側を囲繞するように設けられる。ステータ２１は、径方向外側がモータハウジング１０に固定される。ステータ２１は、例えば円環状の強磁性体の積層鋼板からなり、ステータ２１の内周部には、コイル２２が巻回される複数のスロット（図示せず）が形成される。
【００１４】
ロータ３０は、ステータ２１の径方向内側に配置される。ロータ３０は、ロータコア３２と、ロータシャフト３４とを備える。ロータコア３２は、ロータシャフト３４の径方向外側に固定され、ロータシャフト３４と一体となって回転する。ロータシャフト３４は、モータハウジング１０にベアリング１４ａ、１４ｂを介して回転可能に支持される。なお、ロータシャフト３４は、モータ１の回転軸１２を画成する。
【００１５】
ロータコア３２は、例えば円環状の強磁性体の積層鋼板から形成される。ロータコア３２の内部には、永久磁石３２１が挿入される。永久磁石３２１の数や配列等は任意である。ロータコア３２を形成する鋼板については後述する。ロータコア３２は、径方向内側に油路８０８を有する。油路８０８については後述する。
【００１６】
ロータコア３２の軸方向の両側には、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂが取り付けられる。エンドプレート３５Ａ、３５Ｂは、ロータコア３２を支持する支持機能の他、ロータ３０のアンバランスの調整機能（切削等されることでアンバランスを無くす機能）を有してよい。
【００１７】
ロータシャフト３４は、図１に示すように、中空部３４Ａを有する。中空部３４Ａは、ロータシャフト３４の軸方向の全長にわたり延在する。中空部３４Ａは、油路として機能してもよい。例えば、中空部３４Ａには、図１にて矢印Ｒ１で示すように、軸方向の一端側から油が供給され、中空部３４Ａの内周面を伝って油が流れることで、ロータコア３２を内周側から冷却できる。なお、中空部３４Ａの内周面を伝って油は、ロータシャフト３４の中央部付近に形成される油穴３４３を通って油路８０８に入り（矢印Ｒ２参照）、油路８０８を軸方向に流れることで（矢印Ｒ３，Ｒ４参照）、ロータコア３２の径方向内側の冷却に供されてもよい。また、中空部３４Ａの内周面を伝って油は、ロータシャフト３４の両端部に形成される油穴３４１，３４２を通って径方向外側へと噴出され（矢印Ｒ５，Ｒ６）、コイルエンド２２Ａ，２２Ｂの冷却に供されてもよい。
【００１８】
なお、図１では、特定の構造のモータ１が示されるが、モータ１の構造は、積層鋼板から形成されるロータコア３２を有する限り、任意である。従って、例えば、ロータシャフト３４は、中空部３４Ａを有さなくてもよいし、中空部３４Ａよりも有意に内径の小さい中空部を有してもよい。また、図１では、特定の冷却方法が開示されているが、モータ１の冷却方法は任意である。従って、例えば、中空部３４Ａ内に挿入される油導入管が設けられてもよいし、モータハウジング１０内の油路から径方向外側からコイルエンド２２Ａ、２２Ｂに向けて油が滴下されてもよい。また、油穴３４３を利用した冷却は省略されてもよい。
【００１９】
次に、ロータコア３２について更に説明する。
【００２０】
図２は、ロータコア３２の平面図（軸方向に視た平面図）である。図３は、図２のＱ部の拡大図である。図３には、理解のための便宜上、溶接範囲がハッチング領域Ｓ１で概略的に示される。
【００２１】
ロータコア３２は、例えば積層ケイ素鋼板により形成される。ロータコア３２は、図３に示すように、磁石穴部（スロット穴）３２０を有する。磁石穴部３２０は、図２に示すように、周方向に複数個形成される。磁石穴部３２０のそれぞれは、例えば、同一の形状を有してよい。磁石穴部３２０は、軸方向に延在し、磁石穴部３２０には、上述のように永久磁石３２１が挿通される。永久磁石３２１は、例えばネオジム磁石により形成される。永久磁石３２１は、複数の磁石穴部３２０のそれぞれに対して挿入される。
【００２２】
永久磁石３２１は、磁石穴部３２０に対して固定される。固定方法は任意であるが、例えば接着剤で固定されてもよい。例えば、永久磁石３２１は、再表２０１６／１４８２９４号公報に開示されるような方法で固定されてもよい。ただし、本実施例では、一例として、永久磁石３２１は、磁石穴部３２０に対して樹脂部３２４を介して接合される。樹脂部３２４は、磁石穴部３２０に永久磁石３２１を挿入した状態で、磁石穴部３２０と永久磁石３２１との間の隙間に樹脂を注入することにより形成される。
【００２３】
ロータコア３２は、径方向内側に溶接用の突条部３２５を有する。突条部３２５は、図２に示すように、周方向に沿って間隔をおいて複数設けられてもよい。なお、図２では、突条部３２５は、周方向に沿って２２．５度の等間隔をおいて１６箇所、形成されるが、周方向に沿った突条部３２５の個数等は任意である。突条部３２５は、後述する第１鋼板９１の凸部９１１により形成され、第１鋼板９１の積層によって軸方向に略連続する。すなわち、突条部３２５は、後述する第２鋼板９２が設けられる軸方向の位置で分断されながら、軸方向に連続的に延在する。ロータコア３２は、突条部３２５を溶接箇所（図３のハッチング領域Ｓ１参照）として軸方向に沿って溶接されることで、積層された鋼板同士が一体化する。なお、溶接方法は、任意であるが、レーザ溶接（ＹＡＧレーザやＣＯ２レーザ、ファイバレーザ等を熱源に利用した溶接）等が利用されてもよい。
【００２４】
ロータコア３２は、図３に示すように、周方向で突条部３２５の両側に、径方向外側に凹む対の凹部３２６を有する。対の凹部３２６は、突条部３２５での溶接の際に生じる歪を逃がす（緩和する）機能を有する。また、対の凹部３２６は、軸方向に連続し、上述した油路８０８（図１参照）を形成する。
【００２５】
次に、主に図４Ａ〜図５Ｂを参照して、ロータコア３２を形成する複数の鋼板９０について説明する。
【００２６】
図４Ａ及び図４Ｂは、図２のラインＡ−Ａに沿った断面図であり、図４Ａは、溶接前の状態を示し、図４Ｂは、溶接後の状態を模式的に示す。図４Ｂには、図３の場合と同様、溶接部がハッチング領域Ｓ１により模式的に示される。
【００２７】
上述のように、ロータコア３２は、軸方向に積層された円環状の複数の鋼板９０を含む。なお、一のロータコア３２に対して、例えば２００枚程度の鋼板が使用されるが、鋼板の枚数等は任意である。なお、図４Ａでは、複数の鋼板９０は、図示の都合上、約４０枚の鋼板である。また、一枚の鋼板は、例えば０．２ｍｍ〜０．３ｍｍの厚みであるが、厚みは任意である。
【００２８】
本実施例では、一例として、ロータコア３２を構成する複数の鋼板９０は、第１鋼板９１と、第２鋼板９２とを含む。第１鋼板９１と第２鋼板９２とは、基本的には同様の構成であるが、後述するように、互いに対して形状の細部が異なる。なお、ロータコア３２を構成する複数の鋼板９０は、第１鋼板９１及び第２鋼板９２に加えて、細部の形状又は構成が異なる他の鋼板を含んでもよい。例えば、ロータコア３２を構成する複数の鋼板９０のうちの、軸方向の両端に位置する鋼板は、鋼板同士を結合させる軸方向の凹部（タボ）（図示せず）を備えず、当該凹部に代えて貫通穴を有してもよい。
【００２９】
第２鋼板９２は、図４Ａに示すように、一連の複数の第１鋼板９１と、他の一連の複数の第１鋼板９１との間に設けられる。すなわち、複数の鋼板９０は、一連の複数の第１鋼板９１の間に第２鋼板９２が局所的に介在する態様で、積層される。
【００３０】
一のロータコア３２に対して含められる鋼板の数は、第１鋼板９１の方が第２鋼板９２よりも有意に大きい。すなわち、ロータコア３２の積層鋼板は、大部分を第１鋼板９１が占める。第２鋼板９２は、後述する溶接割れ防止効果に寄与する鋼板であり、かかる溶接割れ防止効果が得られるような数及び配置で設けられてよい。
【００３１】
図５Ａは、第１鋼板９１の一部（図２のＱ部に対応する部分）を示す平面図であり、図５Ｂは、第２鋼板９２の一部（図２のＱ部に対応する部分）を示す平面図である。
【００３２】
第１鋼板９１は、図５Ａに示すように、磁石が挿通される穴９１０を有する。穴９１０は、ロータコア３２の磁石穴部３２０を形成する。すなわち、ロータコア３２においては、複数の第１鋼板９１の穴９１０と後述の複数の第２鋼板９２の同様の穴９２０とが軸方向に連続することで、磁石穴部３２０が形成される。
【００３３】
第１鋼板９１は、図５Ａに示すように、径方向内側に溶接用の凸部９１１を有する。溶接用の凸部９１１は、ロータコア３２の溶接用の突条部３２５を形成する。すなわち、ロータコア３２においては、複数の第１鋼板９１の凸部９１１が軸方向に連なることで、溶接用の突条部３２５が形成される。
【００３４】
第１鋼板９１は、図５Ａに示すように、溶接用の凸部９１１の周方向の両側に、径方向外側に凹む対の凹部９１２（第１凹部の一例）を有する。対の凹部９１２は、ロータコア３２の対の凹部３２６を形成する。
【００３５】
なお、本実施例では、対の凹部９１２は、第１鋼板９１の径方向内側の周縁部における基本内径よりも大きい内径の部位である。他方、凸部９１１の径方向内側の先端は、第１鋼板９１の径方向内側の周縁部における基本内径と同じ内径であるが、周方向両側の対の凹部９１２に起因して凸状となる。なお、第１鋼板９１の径方向内側の周縁部における基本内径は、ロータシャフト３４の外径と略同じである。
【００３６】
第２鋼板９２は、図５Ｂに示すように、磁石が挿通される穴９２０を有する。穴９２０は、第１鋼板９１の穴９１０と協動して、ロータコア３２の磁石穴部３２０を形成する。
【００３７】
第２鋼板９２は、図５Ｂに示すように、第１鋼板９１とは異なり、第１鋼板９１が有する溶接用の凸部９１１のような凸部を有さない。他方、第２鋼板９２は、図５Ｂに示すように、第１鋼板９１とは異なり、径方向外側に凹む凹部９２１（第２凹部の一例）をする。凹部９２１は、第１鋼板９１において、凸部９１１を取り除いた場合の取り除いた部分と、対の凹部９２１とを合わせた領域に対応する。換言すると、第１鋼板９１の凸部９１１は、第２鋼板９２の凹部９２１における周方向の中央部に径方向内側に凸となる凸部を形成した場合の当該凸部である。
【００３８】
なお、第２鋼板９２は、第１鋼板９１を含む複数の鋼板９０の製造プロセスにおいて、プレス型を切り替える（例えば図示しないカム等を用いて切り替える）ことで容易に製造できる。
【００３９】
次に、図４Ｂ及び図６等を参照して、本実施例の効果について説明する。
【００４０】
図６は、溶接部に起因した鋼板の割れの発生原理の説明図である。図６は、図３の矢印Ｂに視たビューに相当し、６００は、積層鋼板（複数の鋼板の積層体）を示し、６０２は、溶接部を示す。図７は、図４Ｂに対応する断面図で比較例を示す図である。
【００４１】
一般的に、ロータコアを溶接する場合、溶接時に溶接部の温度が上昇するため、溶接部が常温の状態から、軸方向に沿って延びるように膨張した状態で溶接される。一方、溶接後に溶接部が常温まで冷却されると、溶接部が溶接時の膨張した状態から常温の状態まで、軸方向に沿って縮むように収縮する。
【００４２】
図６において、ｎ枚の鋼板を想定すると、収縮量ΔＬは、以下の通りである。
ΔＬ＝ｎ（Ｌ０−Ｌ１）＝ｎＬ０×α×ΔＴ
ここで、Ｌ０は、溶接前の鋼板の板厚であり、Ｌ１は、溶接後の鋼板の板厚であり、αは、線膨張係数であり、ΔＴは、溶接前（常温）と溶接中（鉄の融点）の温度差である。
【００４３】
このようにして、溶接部が収縮すると、溶接部は、その周辺部から、収縮方向（複数の鋼板が接近する方向）とは反対方向（複数の鋼板が離れる方向）に引っ張り力を受け、引張応力が生じる。このような引張応力に起因して、溶接部に鋼板の積層面に沿って延びる割れが生じる場合がある。特にレーザ溶接などのキーホールが形成されて溶融池が出来て凝固する溶接方法などの少ないエネルギで深い溶け込みの溶接を行って溶接する場合は、溶融から凝固するまでの時間が短いため、割れが生じやすい傾向がある。
【００４４】
この点、図７に示す比較例では、複数の鋼板が僅かな隙間Ｄを介して積層されている。この場合、上述のような溶接に起因した鋼板の割れを効果的に防止できる。これは、隙間Ｄのおかげで溶接部の収縮に周辺部が追従でき、積層体に生じる圧縮応力がさほど大きくならず、溶接部に生じる引張応力がさほど大きくならないためである。しかしながら、図７に示す比較例では、隙間Ｄが設定される分だけ、かかる隙間Ｄが存在しない場合よりもロータコアの密度が低くなる。なお、ロータコアの密度は、磁束の流れに影響するので、モータトルクの性能に影響する。また、かかる隙間Ｄが過大となると、鋼板の層間に油（例えば油路８０８を通る油）が漏れ入り、油による冷却性能等が阻害されるおそれもある。
【００４５】
これに対して、本実施例によれば、上述のように、複数の鋼板９０は、第２鋼板９２を含み、第２鋼板９２は、凹部９２１を有することで溶接部（図４Ｂのハッチング領域Ｓ１参照）が形成されない。すなわち、本実施例によれば、複数の鋼板９０は、第１鋼板９１のみに形成される溶接部（図４Ｂのハッチング領域Ｓ１参照）により、互いに対する軸方向の変位が拘束される。従って、複数の鋼板９０により形成される積層体において、第２鋼板９２は、溶接部の収縮に直接的に影響を受けず、溶接部の収縮の際の積層体の変形代として機能できる。これにより、溶接に起因した鋼板の割れの可能性を低減しつつ、ロータコア３２の密度を高めることができる。
【００４６】
具体的には、本実施例では、図７に示す比較例と同様、溶接部（図４Ｂのハッチング領域Ｓ１参照）が収縮すると、第２鋼板９２の凹部９２１により形成される軸方向の隙間Δｃ１（図４Ａ参照）に起因して、溶接部の収縮に周辺部が追従できる。このため、複数の鋼板９０の積層体に生じる圧縮応力がさほど大きくならず、溶接部に生じる引張応力がさほど大きくならない。この結果、本実施例によれば、上述のような溶接に起因した鋼板の割れを効果的に防止できる（溶接割れ防止効果）。以下、このような第２鋼板９２の凹部９２１が有する機能、すなわち、引張応力（上述のような溶接部の収縮に起因して生じうる引張応力）を緩和する機能（効果）を、「引張応力緩和機能」とも称する。
【００４７】
また、本実施例では、第２鋼板９２は、複数の鋼板９０の一部にすぎず、かつ、第２鋼板９２の凹部９２１は、ロータコア３２におけるモータトルクに寄与する磁束の流れに影響しない箇所での欠損ということができる。また、本実施例では、比較例で設定したような隙間Ｄ（複数の鋼板９０間の隙間）の設定は不要である。従って、本実施例によれば、比較例で設定したような隙間Ｄを最小化することも可能であり、この場合、隙間Ｄが比較的大きい場合に比べて、ロータコア３２の密度を高めることができる。
【００４８】
このようにして、本実施例によれば、溶接に起因した鋼板の割れの可能性を低減しつつ、ロータコア３２の密度を高めることができる。また、ロータコア３２の密度を高めることで、ロータコア３２内での磁束の流れが良好となり、発生可能なモータトルクを効率的に高めることができる。また、ロータコア３２を形成する複数の鋼板９０の軸方向の隙間（図７の比較例による隙間Ｄ参照）を最小化することで、当該隙間を介した油の漏れを効果的に防止できる。
【００４９】
ところで、溶接部の収縮は、全体として軸方向の中央部側の方に向かう方向であるので、溶接部の収縮に起因したロータコアの変形モードとしては、軸方向の両端側が径方向内側に向かう“反る”モードでロータコアが変形する傾向がある。図４Ｂには、当該変形モードを示す外形線４００が一点鎖線で模式的に示される。
【００５０】
この点を考慮して、第２鋼板９２の数は、好ましくは、ロータコア３２における軸方向の中央部の方が端部よりも多い。これにより、ロータコア３２における軸方向の中央部の方が端部よりも軸方向の“変形代”（突条部３２５での軸方向の変形代）が大きくなるので、溶接部の収縮に起因したロータコアの変形モードの応じた態様で、ロータコアの変形を逃がすことができる。この結果、上述した引張応力緩和機能が更に有効に機能し、溶接に起因した鋼板の割れの可能性を効果的に低減できる。
【００５１】
例えば、第２鋼板９２は、ロータコア３２における軸方向の中央部では、第１鋼板９１のＮ１枚ごとに１枚設けられ、ロータコア３２における軸方向の端部では、第１鋼板９１のＮ２枚ごとに１枚設けられ、Ｎ１＜Ｎ２とされてもよい。また、第２鋼板９２の数は、ロータコア３２における軸方向の中央部から端部に向かうにつれて、徐々に少なくなる態様で、３段階以上で変化してもよい。
【００５２】
なお、上述した実施例では、第２鋼板９２は、１枚ずつ、一連の複数の第１鋼板９１の間に挟まれる態様で設けられるが、これに限られない。すなわち、第２鋼板９２は、２枚以上連続して重なった状態で、一連の複数の第１鋼板９１の間に設けられてもよい。この場合、一連の複数の第１鋼板９１の間に挟まれる一セットの第２鋼板９２の数が大きいほど隙間Δｃ１を大きくできるので、引張応力緩和機能を高めることができる。ただし、隙間Δｃ１が過大となると、溶接部（図４Ｂのハッチング領域Ｓ１参照）が軸方向で不連続になりやすくなり、接合強度の観点から不利となる。従って、隙間Δｃ１は、かかる背反を考慮して、例えば溶接用のレーザビームの径等に応じて適切に設定されればよい。
【００５３】
また、上述した実施例では、第２鋼板９２の凹部９２１の深さ（径方向の凹みの深さ）は、第１鋼板９１の対の凹部９１２の深さ（径方向の凹みの深さ）と略同じであるが、これに限られない。第２鋼板９２の凹部９２１の深さは、好ましくは、溶接部（図４Ｂのハッチング領域Ｓ１参照）の深さ（径方向の幅）よりも有意に大きくなるように設定されていればよく、第１鋼板９１の対の凹部９１２の深さよりも深くてもよいし、浅くてもよい。すなわち、第２鋼板９２の凹部９２１の深さは、好ましくは、凹部９２１に起因して溶接部（図４Ｂのハッチング領域Ｓ１参照）と第２鋼板９２との間に径方向の隙間Δｃ２が形成されるように、設定される。
【００５４】
次に、図８を参照して、本実施例のモータ１の製造方法（特にロータ３０の製造方法）について説明する。
【００５５】
図８は、本実施例のモータ１の製造方法の一部を示す概略フローチャートである。なお、以下の各工程は、ロボットのような機械により自動的に実現されてもよいし、機械と人（作業者）との組み合わせで実現されてもよい。
【００５６】
ステップＳ１では、複数の鋼板９０が積層される（積層工程）。この際、複数の鋼板９０は、上述のように、第２鋼板９２が第１鋼板９１の間に挟まれる態様で積層される。なお、ここでは、一例として、複数の鋼板９０は、複数の第１鋼板９１と、複数の第２鋼板９２とからなるものとする。複数の鋼板９０は、複数の第１鋼板９１の穴９１０と複数の第２鋼板９２の穴９２０との周方向の位置等が一致する態様で、回転方向で適切に位置合わせした状態で積層される。
【００５７】
ステップＳ２では、複数の鋼板９０の積層体に永久磁石３２１が装着される（磁石挿入工程）。永久磁石３２１は、複数の第１鋼板９１の穴９１０と複数の第２鋼板９２の穴９２０により形成される軸方向の穴（すなわち磁石穴部３２０）内に挿入される。
【００５８】
ステップＳ３では、複数の鋼板９０の積層体を軸方向に加圧した状態で、複数の第１鋼板９１の穴９１０と複数の第２鋼板９２の穴９２０により形成される軸方向の穴（すなわち磁石穴部３２０）内に、樹脂を注入して、永久磁石３２１を複数の鋼板９０の積層体に一体化させる（樹脂モールド工程）。なお、樹脂モールド工程は、ステップＳ２の磁石挿入工程と協動して、「磁石取付工程」の一例を実現する。
【００５９】
ここで、この樹脂モールド工程では、複数の鋼板９０の積層体は、軸方向に加圧した状態とされるが、この際の軸方向の荷重は、好ましくは、積層体における複数の鋼板９０の間の軸方向の隙間（図７の比較例による隙間Ｄ参照）が略ゼロになるように設定される。ここで、“略ゼロ”とは、軸方向の荷重を更に高くしても、積層体の全体の厚さ（軸方向の厚さ、すなわち積厚）が有意に低減しない状態に対応する。例えば、軸方向の荷重は、ロータコア３２が最小積厚になる加圧力（例えば、２５０ｋＮ）に対応してよい。なお、ロータコア３２が最小積厚になるとは、積層体の全体の厚さ（軸方向の厚さ）がいわゆる“飽和”することに対応する。
【００６０】
この場合、モールド時の樹脂の漏れを確実に防止できるとともに、樹脂モールド時から複数の鋼板９０の積層体の厚みを最小化することができる。ただし、変形例では、軸方向の荷重は、モールド時の樹脂の漏れを防止できるような最小荷重であってもよい。この場合、積層体における複数の鋼板９０の間の軸方向の隙間が“略ゼロ”よりもわずかに大きくなりうるものの、上述の比較例（図７参照）に比べれば密度を十分高くすることができる。
【００６１】
なお、ステップＳ３において加圧される箇所は、永久磁石３２１が挿入される穴（すなわち磁石穴部３２０）の周辺である。従って、ステップＳ３での加圧によって、第２鋼板９２による隙間Δｃ１の大きさ（軸方向の長さ）が有意に低減されることはない。
【００６２】
ステップＳ４では、永久磁石３２１が装着されかつ樹脂部３２４が形成された積層体に対して、軸方向に沿って凸部９１１（複数の第２鋼板９２の凸部９１１）を溶接する（溶接工程）。溶接は、軸方向の全体にわたって実行される。これにより、ロータコア３２が実質的に出来上がる。
【００６３】
ここで、溶接工程は、ステップＳ３の樹脂モールド工程の場合と同様、複数の鋼板９０の積層体を軸方向に加圧した状態で実行されてよい。この場合、軸方向の荷重は、ステップＳ３の樹脂モールド工程の場合と同様、積層体における複数の鋼板９０の間の軸方向の隙間（図７の比較例による隙間Ｄ参照）が略ゼロになるように設定されてよい。
【００６４】
なお、溶接工程では、溶接は、周方向に複数存在する突条部３２５のそれぞれに対して、個別に実行されてよい。
【００６５】
ステップＳ５では、ステップＳ４で得たロータコア３２をエンドプレート３５Ａ、３５Ｂやロータシャフト３４と一体化し、ロータ３０が形成される。なお、その後、ロータ３０のバランス調整等が実行されてもよい。
【００６６】
ところで、樹脂モールド工程は、上述のように、モールド時の樹脂の漏れを防止するために、軸方向に加圧した状態で実行される。このため、積層体における複数の鋼板９０の間の軸方向の隙間（図７の比較例による隙間Ｄ参照）を比較的大きく保った状態で、溶接工程を実行することは難しい。すなわち、樹脂モールド工程は、積層体における複数の鋼板９０の間の軸方向の隙間を比較的小さくすることを必然的に伴う。
【００６７】
積層体における複数の鋼板９０の間の軸方向の隙間（図７の比較例による隙間Ｄ参照）が比較的小さい場合は、上述のように、溶接工程における溶接に起因した鋼板の割れが生じやすくなる。
【００６８】
この点、本実施例によれば、上述のように、複数の鋼板９０に含まれる第２鋼板９２の凹部９２１による引張応力緩和機能によって、積層体における複数の鋼板９０の間の軸方向の隙間（図７の比較例による隙間Ｄ参照）が比較的小さい場合でも、溶接工程における溶接に起因した鋼板の割れの可能性を効果的に低減できる。
【００６９】
換言すると、本実施例によれば、上述のように、積層体における複数の鋼板９０の間の軸方向の隙間が比較的小さい場合でも、溶接工程における溶接に起因した鋼板の割れの可能性を効果的に低減できるので、樹脂モールド工程における軸方向の荷重（複数の鋼板９０の積層体を軸方向に加圧する際の荷重）を高めることができる。この結果、樹脂モールド工程におけるモールド時の樹脂の漏れを確実に防止しつつ、積層体における複数の鋼板９０の間の軸方向の隙間を最小化できる。
【００７０】
なお、図８に示す製造方法では、ステップＳ４の溶接工程が、ステップＳ２の磁石挿入工程及びステップＳ３の樹脂モールド工程の後に実行されているが、これに限られない。すなわち、ステップＳ４の溶接工程は、ステップＳ２の磁石挿入工程及びステップＳ３の樹脂モールド工程よりも先に実行されてもよい。
【００７１】
以上、各実施例について詳述したが、特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施例の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。
【００７２】
例えば、上述した実施例は、ロータコア３２の構成に関するものであるが、ステータ２１のコア（ステータコア）の構成にも適用可能である。これは、ステータコアも、ロータコア３２と同様、円環状の複数の鋼板を積層して形成され、軸方向に溶接される場合があるためである。なお、ステータコアの場合は、溶接用の凸部（及び第２鋼板９２の凹部９２１に対応する凹部）は外周面側に形成されてよい。また、ステータコアの場合も、ロータコア３２の場合と同様、溶接用の凸部の両側（周方向の両側）に対の凹部９１２に対応する対の凹部を有してよく、当該対の凹部は、モータハウジング１０との間に油路を形成してもよい。
【００７３】
また、上述した実施例では、第１鋼板９１は、周方向で凸部９１１の両側に凹部９１２を有するが、凹部９１２は省略されてもよい。この場合、第１鋼板９１は、凸部９１１が形成されず、滑らかな内周縁となる。この場合も、凸部９１１の位置に対応する箇所を溶接することで、第２鋼板９２の凹部９２１に起因して上述した実施例と同様の効果が得られる。
【００７４】
また、上述した実施例では、ロータコア３２の溶接部（図４Ｂのハッチング領域Ｓ１参照）は、軸方向に平行に延在するが、これに限られない。例えば、図９に示すロータコア１３２のように、溶接部Ｓ２は、軸方向に傾斜する態様で延在してもよい。なお、図９は、ロータコア１３２の径方向内側を、周方向で展開した態様で示す平面図である。この場合も、溶接部Ｓ２が形成される周方向の位置に、凸部９１１及び凹部９１２（図５Ａ及び図５Ｂ参照）が位置するように第１鋼板９１及び第２鋼板９２が積層されることで、上述した実施例と同様の効果を得ることができる。なお、図９の場合、溶接部Ｓ２は、直線状に延在するが、曲線を含む態様で延在してもよい。
【００７５】
＜付記＞
以上の実施例に関し、更に以下を開示する。なお、以下で記載する効果のうちの、一の形態に対する追加的な各形態に係る効果は、当該追加的な各形態に起因した付加的な効果である。
【００７６】
（１）一の形態は、軸方向に積層された円環状の複数の鋼板（９０）を含むコア（３２、１３２、２３２）を備え、
前記複数の鋼板は、溶接部（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）により互いに対する軸方向の変位が拘束され、
前記複数の鋼板は、前記溶接部が形成される複数の第１鋼板（９１）と、前記溶接部が形成されない１つ以上の第２鋼板（９２）とを含む、回転電機（１）である。
【００７７】
本形態によれば、溶接部が１つ以上の第２鋼板に形成されないので、当該１つ以上の第２鋼板に起因した軸方向の変形代が形成される。かかる軸方向の変形代は、複数の鋼板に対して溶接を行った際に、溶接部が収縮する際の変形を“逃す”部として機能できる。これにより、溶接に起因した鋼板の割れの可能性を低減できる。また、このような軸方向の変形代によって、溶接に起因した鋼板の割れの可能性を低減できるので、同割れを防止すべく複数の鋼板間に軸方向の比較的大きな隙間を設定する必要性が無くなり又は少なくなる。この結果、ロータコアやステータコアのようなコアの密度を高めることが可能となる。
【００７８】
（２）また、本形態においては、好ましくは、前記１つ以上の第２鋼板は、径方向に凹む第２凹部（９２１）を有することで、前記溶接部に対して径方向の隙間を有する。
【００７９】
この場合、径方向に凹む第２凹部により軸方向の変形代を形成できる。
【００８０】
（３）また、本形態においては、好ましくは、前記第２鋼板は、前記複数の第１鋼板のうちの２つ以上の連続して積層された一連の第１鋼板と、前記複数の第１鋼板のうちの２つ以上連続して積層された他の一連の第１鋼板との間に挟まれる態様で、設けられる。
【００８１】
この場合、例えば１枚ごとに第２鋼板と第１鋼板とを交互に積層する場合に比べて、溶接用の凸部の連なる範囲（軸方向の範囲）が長くなり、複数の鋼板に対する溶接の信頼性を高めることができる。
【００８２】
（４）また、本形態においては、好ましくは、前記第２鋼板の数は、前記コアにおける軸方向の中央部の方が端部よりも多い。
【００８３】
この場合、コア全体としての変形モードに応じた適切な位置に第２鋼板を配置できる。
【００８４】
（５）また、本形態においては、好ましくは、前記コアは、ロータコア（３２、１３２、２３２）であり、
前記複数の鋼板は、それぞれ、磁石（３２１）が挿通される穴（３２０：９１０、９２０）を有し、
前記穴と前記磁石との間に樹脂部（３２４）が設けられる。
【００８５】
この場合、磁石が挿通される孔内に樹脂を注入する樹脂モールド工程を有する場合でも、当該樹脂モールド工程において、コア用の積層体に軸方向に適切な荷重を付与でき、樹脂の漏れを確実に防止できる。
【００８６】
（６）また、本形態においては、好ましくは、前記複数の第１鋼板は、それぞれ、前記溶接部が形成される凸部（９１１）と、前記凸部の周方向の両側に、径方向外側に凹む第１凹部（９１２）を有し、
前記凸部及び前記第１凹部は、軸方向に視て前記第２凹部に対して重なる。
【００８７】
この場合、複数の第１鋼板が軸方向に積層されることで形成される溶接用の凸部の連なり（軸方向の連なり）が、１つ以上の第２鋼板の凸部を有さない領域により分断されるので、当該分断に起因した隙間が形成され、かかる隙間によって、上述した軸方向の変形代を形成できる。また、凸部で溶接の際に生じる歪を逃がすための部位として、対の第１凹部を形成しつつ、第２鋼板に係る第２凹部を容易に形成できる。
【００８８】
（７）また、本形態においては、好ましくは、前記第１凹部及び前記第２凹部は、油路（８０８）として機能する。
【００８９】
この場合、凸部で溶接の際に生じる歪を逃がすための第１凹部や、溶接に起因した鋼板の割れの可能性を低減するための第２凹部を利用して、油によりコアを冷却できる。
【００９０】
（８）また、他の一の形態は、溶接用の凸部（９１１）を有する複数の第１鋼板（９１）と、前記凸部を有さない１つ以上の第２鋼板（９２）とを含む円環状の複数の鋼板（９０）を、前記複数の第１鋼板のそれぞれの前記凸部が同一の周方向の位置に位置する態様で、積層する積層工程（ステップＳ１）と、
積層した前記複数の鋼板に対して、軸方向に沿って前記凸部を溶接する溶接工程（ステップＳ４）とを含む、回転電機（１）の製造方法である。
【００９１】
この場合、溶接部が１つ以上の第２鋼板に形成されないので、当該１つ以上の第２鋼板に起因した軸方向の変形代が形成される。かかる軸方向の変形代は、複数の鋼板に対して溶接を行った際に、溶接部が収縮する際の変形を“逃す”部として機能できる。これにより、溶接に起因した鋼板の割れの可能性を低減できる。また、このような軸方向の変形代によって、溶接に起因した鋼板の割れの可能性を低減できるので、同割れを防止すべく複数の鋼板間に軸方向の比較的大きな隙間を設定する必要性が無くなり又は少なくなる。この結果、ロータコアやステータコアのようなコアの密度を高めることが可能となる。
【００９２】
（９）また、本形態においては、好ましくは、前記１つ以上の第２鋼板は、径方向に凹む凹部を有することで、前記溶接部に対して径方向の隙間を有する。
【００９３】
この場合、径方向に凹む第２凹部により軸方向の変形代を形成できる。
【００９４】
（１０）また、本形態においては、好ましくは、前記複数の鋼板は、ロータコア（３２、１３２、２３２）用であり、それぞれ、穴（９１０、９２０）を有し、
前記積層工程では、前記複数の鋼板は、前記複数の鋼板のそれぞれの前記穴が同一の周方向の位置に位置する態様で、積層され、
積層した前記複数の鋼板のそれぞれの前記穴より形成される軸方向の貫通穴（３２０）に、磁石（３２１）を挿通し、前記磁石が挿通された前記貫通穴に樹脂を注入する磁石取付工程（ステップＳ２、ステップＳ３）を更に含み、
前記磁石取付工程は、前記溶接工程の前に実行される。
【００９５】
この場合、磁石が挿通された貫通穴に樹脂を注入する磁石取付工程において、コア用の積層体に軸方向に適切な荷重を付与でき、樹脂の漏れを確実に防止できる。
【００９６】
（１１）また、本形態においては、好ましくは、前記磁石取付工程では、積層した前記複数の鋼板に対して軸方向に荷重を付与した状態で樹脂が注入され、
前記荷重は、積層した前記複数の鋼板間の軸方向の隙間が略ゼロになるように設定される。
【００９７】
この場合、磁石取付工程において、コア用の積層体に軸方向に適切な荷重を付与できるので、コアの密度を高めつつ、樹脂の漏れを確実に防止できる。
【符号の説明】
【００９８】
１  モータ
１０  モータハウジング
１２  回転軸（回転中心）
１４ａ  ベアリング
１４ｂ  ベアリング
２１  ステータ
２２  コイル
２２Ａ  コイルエンド
２２Ｂ  コイルエンド
３０  ロータ
３２  ロータコア
３４  ロータシャフト
３４Ａ  中空部
３５Ａ  エンドプレート
３５Ｂ  エンドプレート
９０  複数の鋼板
９１  第１鋼板
９２  第２鋼板
３２０  磁石穴部（スロット穴）
３２１  永久磁石
３２４  樹脂部
３２５  突条部
３２６  凹部
３４１  油穴
３４２  油穴
３４３  油穴
８０８  油路
９１０  穴
９１１  凸部
９１２  凹部
９２０  穴
９２１  凹部
【図１】
2020162227.tif 000003
【図２】
2020162227.tif 000004
【図３】
2020162227.tif 000005
【図４Ａ】
2020162227.tif 000006
【図４Ｂ】
2020162227.tif 000007
【図５Ａ】
2020162227.tif 000008
【図５Ｂ】
2020162227.tif 000009
【図６】
2020162227.tif 000010
【図７】
2020162227.tif 000011
【図８】
2020162227.tif 000012
【図９】
2020162227.tif 000013