(57)【要約】【課題】露出部をレーザ光を用いて検査でき、疲労強度を高めたテーラードブランクを提供する。【解決手段】第１方向Ｘに突合せられた鋼板１０，３０と；鋼板の端部を接続する溶接ビード５０と；を備え、鋼板における鋼板の厚み方向Ｙの各表面１０Ａ，３０Ａ側に、溶接ビードに対して第１方向に連なる位置に配置され、母材鋼板が露出した露出部１１Ａと；露出部に対して溶接ビードとは反対側に配置され、母材鋼板の表面上に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられためっき部１２Ａと；露出部およびめっき部に連なるように配置された境界部１３Ａと；を備えるテーラードブランク１であって、境界部の表面には第１線状痕２１Ａが形成され、第１線状痕は境界部と露出部との境界線２２Ａに平行であり、露出部の表面には第２線状痕２３Ａが形成され、第２線状痕のうちの少なくとも一部は溶接ビードに５．０度以上７５．０度以下の角度θで交差する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１方向に突合せられた一対の鋼板と；
前記一対の鋼板の前記第１方向の端部を接続する溶接ビードと；を備え、
前記一対の鋼板のそれぞれにおける前記鋼板の厚み方向の各表面側に、
前記溶接ビードに対して前記第１方向に連なる位置に配置され、母材鋼板が露出した露出部と；
前記露出部に対して前記溶接ビードとは反対側に配置され、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられためっき部と；
前記露出部および前記めっき部にそれぞれ連なるように配置された境界部と；をそれぞれ備えるテーラードブランクであって、
前記境界部の表面には、第１線状痕が形成されており、
前記第１線状痕は、前記境界部と前記露出部との境界線に平行であり、
前記露出部の表面には、部分円弧状である第２線状痕が１又は複数形成されており、
前記１又は複数の第２線状痕のうちの少なくとも一部は、前記厚み方向に見たときに、前記溶接ビードに５．０度以上７５．０度以下の角度で交差するテーラードブランク。
【請求項２】
前記境界部の前記第１方向の長さは、７５μｍ以上である請求項１に記載のテーラードブランク。
【請求項３】
前記露出部の表面の算術平均粗さＲａは、０．０１μｍ以上である請求項１又は２に記載のテーラードブランク。
【請求項４】
前記露出部の表面の最大高さＲｚは、１５μｍ以下である請求項１から３のいずれか一項に記載のテーラードブランク。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載のテーラードブランクを製造するテーラードブランク用鋼板の製造方法において、
前記母材鋼板の前記厚み方向の各表面上に、前記母材鋼板側から順に前記金属間化合物層、前記アルミニウムめっき層がそれぞれ設けられた鋼板を、アルミニウムめっき鋼板としたときに、
エンドミルを用いた切削加工により、前記アルミニウムめっき鋼板における前記母材鋼板の前記表面上の前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を除去して前記母材鋼板を露出させ、前記境界部の表面に前記第１線状痕を形成し、前記露出部の表面に前記１又は複数の第２線状痕を形成して、前記鋼板を製造する鋼板製造工程を行うテーラードブランク用鋼板の製造方法。
【請求項６】
前記鋼板製造工程では、
前記アルミニウムめっき鋼板の端部における、前記厚み方向の第１側に配置された第１表面を、前記エンドミルである第１エンドミルで切削する第１切削工程と；
前記アルミニウムめっき鋼板の前記端部における、前記厚み方向の前記第１側とは反対側の第２側に配置された第２表面を、前記エンドミルであるが前記第１エンドミルとは異なる第２エンドミルで切削する第２切削工程と；
を行う請求項５に記載のテーラードブランク用鋼板の製造方法。
【請求項７】
前記鋼板製造工程では、
前記第１エンドミルを備える第１ヘッドを移動させて、前記アルミニウムめっき鋼板の前記第１表面を切削する前記第１切削工程を行う第１ヘッド移動工程と、
前記第２エンドミルを備える第２ヘッドを移動させて、前記アルミニウムめっき鋼板の前記第２表面を切削する前記第２切削工程を行う第２ヘッド移動工程と、
を行い、
前記第１ヘッド移動工程を行うのに要する時間、および前記第２ヘッド移動工程を行うのに要する時間のうち、長い方の時間を長期時間とし、
前記第１ヘッド移動工程および前記第２ヘッド移動工程を同時に行っている時間を同時時間としたときに、
前記長期時間に対する前記同時時間の比率である重複率が、５０％以上である請求項６に記載のテーラードブランク用鋼板の製造方法。
【請求項８】
前記鋼板製造工程の前に、複数の前記アルミニウムめっき鋼板を計測面上にそれぞれ配置する鋼板配置工程を行う請求項６又は７に記載のテーラードブランク用鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テーラードブランクおよびテーラードブランク用鋼板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＣＯ２ガス排出量の削減により地球環境を保護するために、自動車分野では、自動車車体の軽量化が喫緊の課題である。この課題を解決するために、高強度鋼板を適用する検討が積極的に行われている。鋼板（テーラードブランク用鋼板）の強度は、益々高まっている。
【０００３】
しかし、鋼板を高強度化すると、プレス時に必要なプレス力が高くなる。このため、プレス用の設備が大型化して、設備コストが上がる。さらに、必要な金型修正費用、金型自体の耐磨耗対策費用、形状凍結性向上のためのリストライキング（restriking）による生産性の劣化等、コスト増をもたらす様々な問題点が指摘されている。
【０００４】
この問題を解決する方法の一つとしてホットスタンプ（熱間プレス）が注目されている。ホットスタンプは、鋼板を高温に加熱し、高温域でプレス加工する技術である。ホットスタンプは、特に鋼板をＡｒ３変態温度以上でプレス加工し、金型による抜熱で急速に冷却し、プレス圧が掛かった状態で成形と同時に変態を起こさせることにより、高強度でかつ形状凍結性の優れたプレス加工品を製造する技術である。
自動車用部材等の耐食性を必要とする鋼板の多くには、亜鉛系のめっき鋼板が用いられる。ホットスタンプにおいてブランクは８００〜１０００℃に加熱される。亜鉛の沸点は約９０７℃と比較的低いため、ブランクが加熱される際に亜鉛が蒸発しやすい。このためホットスタンプ用のブランクには、亜鉛系のめっきに比べて沸点が高い、Ａｌ−Ｓｉ等のアルミニウム合金系のめっきがなされた鋼板、いわゆるアルミニウムめっき鋼板（鋼板）を使用することが多い。
【０００５】
アルミニウムめっき鋼板では、母材鋼板の表面にアルミニウムめっき層（シリコンを含む場合、アルミニウムとシリコンの共晶層）が被覆されている。また、母材鋼板とアルミニウムめっき層との間には、鉄とアルミニウム合金との反応によりアルミニウムと鉄を主体とし、微量のシリコンを含んだ金属間化合物層が形成されている。
このとき、アルミニウムめっき層が８〜３５μｍ（マイクロメートル）と比較的厚いのに対し、金属間化合物層は３〜１０μｍと比較的薄い。
【０００６】
また、プレス品の歩留まりおよび生産性を向上させるために、テーラードブランクが自動車用部材のプレス素材に適用されている。テーラードブランクは、目的に応じて、複数の鋼板の端面をレーザ溶接、プラズマ溶接等によって突合せ溶接して結合したプレス用の素材である。このようなテーラードブランクを用いることにより、一つの部品の中で板厚や強度を自由に変化させることができる。このため、軽量化とともに部品の機能性を向上させ、部品点数の削減が可能となる。
なお、ここで言うテーラードブランクには、溶接により管状に形成された成形用素材を含む。この成形用素材は、成形された後、あるいは成形直後に焼き入れられる。
【０００７】
しかし、アルミニウムめっき鋼板をレーザやアークプラズマで突合せ溶接すると、溶接ビード（溶接金属）にめっきに由来するアルミニウムが混入する。この時、ホットスタンプしても溶接ビードが十分に硬くならなくなる。従って、突合せ溶接部を引張試験すると、溶接ビードで破断が起き、十分な強度、伸びが得られないことが、例えば非特許文献１等で報告されている。これは、アルミニウムの濃度が高くなった溶接ビードは、Ａｃ３温度が上がり、ホットスタンプの８００〜１０００℃の加熱温度では、完全にオーステナイト変態しなくなることに起因している。そして、冷却時にオーステナイトからマルテンサイトへの変態が十分に生じなくなり、ホットスタンプ後に十分な硬さが得られないことになる。
【０００８】
特に溶接ビードの溶接止端の近傍から溶融池に混入したアルミニウムは、十分に攪拌されることなく、溶接ビードの溶接止端近傍にアルミニウム濃度の高い部分を形成する。この部分はホットスタンプしても焼きが入らず、柔らかいフェライトとして溶接ビードの強度を低下させてしまう。このため溶接止端のアルミニウムめっき層および金属間化合物層は確実に除去されている必要がある。
【０００９】
テーラードブランクにおけるこのような問題を回避する方法として、特許文献１には、溶接される端部のアルミニウムめっき層を取り除いたアルミニウムめっき鋼板を用いることが示されている。また、特許文献２には、溶接される端面側が最も深くなるように、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を全て取り除いたアルミニウムめっき鋼板を用いることが示されている。さらに、特許文献３には、アルミニウムめっき層および金属間化合物層を全て取り除き、かつ、排除部と非排除部の研削角度を０〜８０度としたアルミニウムめっき鋼板を溶接することが示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特許第５２３７２６３号公報
【特許文献２】特許第６０５３９１８号公報
【特許文献３】中国特許出願公開第１０６３３４８７５号明細書
【非特許文献】
【００１１】
【非特許文献１】Ｒ・フィールストラーテ、Ｗ・エーリング、Ｆ・ピナード、Ｌ・クレチュール、Ａ・ピク、Ｑ・イン、「スチールブランクのレーザ溶接を強固にするレーザアブレーション」、［online］、Industrial Laser Solutions Japan, July 2010、［平成31年4月3日検索］、インターネット〈 URL：http://ex-press.jp/wp-content/uploads/2010/07/201007_cover1.pdf〉
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
前記特許文献１では、テーラードブランクの製造の前に、ワイヤブラシやレーザアブレーションによりアルミニウムめっき層を取り除いている。特許文献１には、金属間化合物層が残存することは溶接部の塗装耐食性の観点から、優位と記載されている。また引張試験では、金属間化合物層は静的継手強度に悪影響を及ぼさない。しかしながら、繰り返しの荷重を受けると、溶接ビードの溶接止端の近傍に残存した、硬質で脆い金属間化合物層の影響により、テーラードブランクの疲労強度が低下する。これは、疲労荷重の入力に際し、溶接ビードの溶接止端に、応力が集中するためである。
【００１３】
特許文献２，３のテーラードブランクでは、溶接ビードの溶接止端を含め、アルミニウムめっき鋼板のアルミニウムめっき層および金属間化合物層が完全に除去され、母材鋼板が露出した露出部が形成される。しかし機械的にアルミニウムめっき層および金属間化合物層を除去した場合、露出部で母材鋼板が露出していることをレーザ光を用いて検査しようとすると、検査ができない場合がある。このため、母材鋼板が露出していることをレーザ光を用いて容易に検査できることが望まれている。
【００１４】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、露出部で母材鋼板が露出していることをレーザ光を用いて容易に検査でき、疲労強度を高めたテーラードブランク、およびこのテーラードブランク用鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
（１）本発明に係るテーラードブランクは、第１方向に突合せられた一対の鋼板と；前記一対の鋼板の前記第１方向の端部を接続する溶接ビードと；を備え、前記一対の鋼板のそれぞれにおける前記鋼板の厚み方向の各表面側に、前記溶接ビードに対して前記第１方向に連なる位置に配置され、母材鋼板が露出した露出部と；前記露出部に対して前記溶接ビードとは反対側に配置され、前記母材鋼板の表面上に、前記母材鋼板側から順に金属間化合物層、アルミニウムめっき層が設けられためっき部と；前記露出部および前記めっき部にそれぞれ連なるように配置された境界部と；をそれぞれ備えるテーラードブランクであって、前記境界部の表面には、第１線状痕が形成されており、前記第１線状痕は、前記境界部と前記露出部との境界線に平行であり、前記露出部の表面には、部分円弧状である第２線状痕が１又は複数形成されており、前記１又は複数の第２線状痕のうちの少なくとも一部は、前記厚み方向に見たときに、前記溶接ビードに５．０度以上７５．０度以下の角度で交差することを特徴とする。
【００１６】
第１線状痕は、境界部に境界線に平行に形成された線状痕である。第２線状痕は、露出部に形成された部分円弧状の線状痕である。第２線状痕が、境界線に接する場合がある。第２線状痕が境界線に接するとは、第２線状痕と境界線とのなす角度が、鋭角側で５．０度以内であることを意味する。第２線状痕と溶接ビードとの交差する角度とは、第２線状痕と溶接ビードとのなす角度のうち、鋭角の角度のことを意味する。
【００１７】
この発明によれば、露出部に連なるように配置された境界部の表面に形成された第１線状痕は、境界線に平行である。また、一般的にレーザ光を用いてテーラードブランクの形状を測定する際には、露出部面上でレーザ光を第１方向（Ｘ方向：溶接ビードの短手方向ともいう。溶接線（溶接ビードの長手方向）に対し垂直な方向である。）に走査させて、テーラードブランクで反射したレーザ光を検出する。このため、この境界部の表面に線状痕が形成されず境界部の表面が鏡面状であったり、線状痕が境界線に交差するように配置されている場合に比べて、走査されるレーザ光が確実に第１線状痕に当たることでレーザ光を第１線状痕で確実に反射することができ、境界部の形状を容易に測定することができる。境界部の形状が測定でき、境界部で母材鋼板が露出していることが分かれば、境界部に連なる露出部で母材鋼板が露出していることを容易に検査することができる。
【００１８】
第１方向に繰り返し荷重が作用するときに、溶接ビードの溶接止端、および露出部の表面に形成された第２線状痕の凹凸の凹み部に、応力が集中する。溶接ビードの溶接止端と、この溶接止端の近傍の第２線状痕が延びる向きと、が平行になると、両方の応力集中が重なり、テーラードブランクの第１方向の疲労強度が低下する。この発明では、第２線状痕が溶接ビードに５．０度以上の角度で交差するため、溶接ビードの溶接止端に平行に第２線状痕が配置されている場合に比べて、テーラードブランクの第１方向の疲労強度を高めることができる。
また、第２方向（Ｚ方向すなわち長手方向）に繰り返し荷重が作用するときに、第２線状痕の凹凸の凹み部に応力が集中し、テーラードブランクの第２方向の疲労強度が低下する。この発明では、第２線状痕が溶接ビードに７５．０度以下の角度で交差するため、溶接ビードに７５．０度を超える角度で交差する場合に比べて、露出部における第２線状痕が長くなり応力を分散することができる。その結果、テーラードブランクの第２方向の疲労強度を高めることができる。
【００１９】
（２）  （１）に記載のテーラードブランクであって、前記境界部の前記第１方向の長さは、７５μｍ以上であってもよい。
【００２０】
（３）  （１）又は（２）に記載のテーラードブランクであって、前記露出部の表面の算術平均粗さＲａは、０．０１μｍ以上であってもよい。
この発明によれば、露出部の表面積が広がり、露出部の表面の塗装密着性を高めることができる。
【００２１】
（４）  （１）から（３）のいずれかに記載のテーラードブランクであって、前記露出部の表面の最大高さＲｚは、１５μｍ以下であってもよい。
この発明によれば、露出部の表面に形成される凹凸の高低差を小さくし、テーラードブランクの疲労強度をより高めることができる。
【００２２】
（５）  本発明に係るテーラードブランク用鋼板の製造方法は、溶接して（１）から（４）に記載のテーラードブランクを製造するテーラードブランク用鋼板の製造方法において、前記母材鋼板の前記厚み方向の各表面上に、前記母材鋼板側から順に前記金属間化合物層、前記アルミニウムめっき層がそれぞれ設けられた鋼板を、アルミニウムめっき鋼板としたときに、エンドミルを用いた切削加工により、前記アルミニウムめっき鋼板における前記母材鋼板の前記表面上の前記アルミニウムめっき層および前記金属間化合物層を除去して前記母材鋼板を露出させ、前記境界部の表面に前記第１線状痕を形成し、前記露出部の表面に前記１又は複数の第２線状痕を形成して、前記鋼板を製造する鋼板製造工程を行うことを特徴とする。
この発明によれば、アルミニウムめっき鋼板から形成した露出部で母材鋼板が露出していることを、レーザ光を用いて容易に検査することができる。そして、塗装後耐食性および疲労強度を高めたテーラードブランクの露出部を、エンドミルを用いた切削加工により容易に形成することができる。
【００２３】
（６）  （５）に記載のテーラードブランク用鋼板の製造方法であって、前記鋼板製造工程では、前記アルミニウムめっき鋼板の端部における、前記厚み方向の第１側に配置された第１表面を、前記エンドミルである第１エンドミルで切削する第１切削工程と；前記アルミニウムめっき鋼板の前記端部における、前記厚み方向の前記第１側とは反対側の第２側に配置された第２表面を、前記エンドミルであるが前記第１エンドミルとは異なる第２エンドミルで切削する第２切削工程と；を行ってもよい。
この発明によれば、２本のエンドミルを用いて、アルミニウムめっき鋼板の端部における第１表面および第２表面をそれぞれ切削する。例えば、アルミニウムめっき鋼板を２本のエンドミルにより同時に切削することで、アルミニウムめっき鋼板の端部における厚み方向の両表面をより短時間で切削することができる。
【００２４】
（７）  （６）に記載のテーラードブランク用鋼板の製造方法であって、前記鋼板製造工程では、前記第１エンドミルを備える第１ヘッドを移動させて、前記アルミニウムめっき鋼板の前記第１表面を切削する前記第１切削工程を行う第１ヘッド移動工程と、前記第２エンドミルを備える第２ヘッドを移動させて、前記アルミニウムめっき鋼板の前記第２表面を切削する前記第２切削工程を行う第２ヘッド移動工程と、を行い、前記第１ヘッド移動工程を行うのに要する時間、および前記第２ヘッド移動工程を行うのに要する時間のうち、長い方の時間を長期時間とし、前記第１ヘッド移動工程および前記第２ヘッド移動工程を同時に行っている時間を同時時間としたときに、前記長期時間に対する前記同時時間の比率である重複率が、５０％以上であってもよい。
一般的に、重複率が大きくなるのに従い、アルミニウムめっき鋼板の第１表面および第２表面を同時に切削する時間が長くなる。従って、重複率を５０％以上にすることで、アルミニウムめっき鋼板の端部における厚み方向の両表面を、さらに短時間で切削することができる。
【００２５】
（８）  （６）又は（７）に記載の本発明に係るテーラードブランク用鋼板の製造方法であって、前記鋼板製造工程の前に、複数の前記アルミニウムめっき鋼板を計測面上にそれぞれ配置する鋼板配置工程を行ってもよい。
この発明によれば、複数のアルミニウムめっき鋼板の第１表面をまとめて第１エンドミルで切削し、複数のアルミニウムめっき鋼板の第２表面をまとめて第２エンドミルで切削する。従って、鋼板製造工程において製造される鋼板の１枚当たりの切削時間を、より短くすることができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明のテーラードブランクおよびテーラードブランク用鋼板の製造方法によれば、露出部で母材鋼板が露出していることをレーザ光を用いて容易に検査でき、疲労強度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の第１実施形態のテーラードブランクの境界部付近を誇張した横断面図である。
【図２】同テーラードブランクの平面図である。
【図３】同テーラードブランクにおいて一対の鋼板の突合せ溶接された状態を説明する平面図で、溶接終端部付近の図である。
【図４】図３中の位置Ｐ１の拡大図である。
【図５】切削加工される前のテーラードブランク用アルミニウムめっき鋼板の横断面図である。
【図６】同アルミニウムめっき鋼板の切削加工に用いられるエンドミルの一例を示す正面図である。
【図７】同アルミニウムめっき鋼板をエンドミルで切削加工する工程を示す平面図である。
【図８】同鋼板の露出部に形成された第２線状痕の一例を示す写真である。
【図９】同鋼板の露出部に形成された第２線状痕の一例を示す平面図である。
【図１０】同鋼板の露出部に形成された第２線状痕の一例を示す平面図である。
【図１１】同鋼板の露出部に形成された第２線状痕の一例を示す平面図である。
【図１２】同鋼板の露出部に形成された第２線状痕の一例を示す平面図である。
【図１３】同鋼板の露出部に形成された第２線状痕の一例を示す平面図である。
【図１４】同鋼板の露出部に形成された第２線状痕の一例を示す平面図である。
【図１５】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の上面に形成された第２線状痕の一例を示す写真である。
【図１６】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の下面に形成された第２線状痕の一例を示す写真である。
【図１７】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の上面の露出部における、Ｘ方向の位置による高さの変化の一例を表す図である。
【図１８】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の下面の露出部における、Ｘ方向の位置による高さの変化の一例を表す図である。
【図１９】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の上面に形成された第２線状痕の一例を示す写真である。
【図２０】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の下面に形成された第２線状痕の一例を示す写真である。
【図２１】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の上面の露出部における、Ｘ方向の位置による高さの変化の一例を表す図である。
【図２２】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の下面の露出部における、Ｘ方向の位置による高さの変化の一例を表す図である。
【図２３】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の上面に形成された第２線状痕の一例を示す写真である。
【図２４】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の下面に形成された第２線状痕の一例を示す写真である。
【図２５】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の露出部における、上面のＸ方向の位置による高さの変化の一例を表す図である。
【図２６】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の露出部における、下面のＸ方向の位置による高さの変化の一例を表す図である。
【図２７】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の上面に形成された第２線状痕の他の例を示す写真である。
【図２８】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の下面に形成された第２線状痕の他の例を示す写真である。
【図２９】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の露出部における、上面のＸ方向の位置による高さの変化の一例を表す図である。
【図３０】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の露出部における、下面のＸ方向の位置による高さの変化の一例を表す図である。
【図３１】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の上面に形成された第２線状痕の一例を示す写真である。
【図３２】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の下面に形成された第２線状痕の一例を示す写真である。
【図３３】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の露出部における、上面のＸ方向の位置による高さの変化の一例を表す図である。
【図３４】エンドミルを回転させつつ送ったときの、鋼板の露出部における、下面のＸ方向の位置による高さの変化の一例を表す図である。
【図３５】本発明の第２実施形態のテーラードブランクの製造方法により切削されるアルミニウムめっき鋼板の断面図である。
【図３６】同テーラードブランク用鋼板の製造方法に用いられる切削装置の概要を示す正面図である。
【図３７】同テーラードブランク用鋼板の製造方法を示すフローチャートである。
【図３８】同テーラードブランク用鋼板の製造方法の工程を説明する図である。
【図３９】同テーラードブランク用鋼板の製造方法で製造された鋼板の要部の平面図である。
【図４０】同テーラードブランク用鋼板の製造方法の鋼板製造工程を簡略化して説明する図である。
【図４１】同テーラードブランク用鋼板の製造方法の鋼板製造工程を簡略化して説明する図である。
【図４２】同テーラードブランク用鋼板の製造方法の鋼板製造工程を簡略化して説明する図である。
【図４３】本発明の第２実施形態のテーラードブランク用鋼板の製造方法の変形例における、鋼板製造工程を簡略化して説明する図である。
【図４４】同テーラードブランク用鋼板の製造方法の変形例における、鋼板製造工程を簡略化して説明する図である。
【図４５】同テーラードブランク用鋼板の製造方法の変形例における、鋼板製造工程を簡略化して説明する図である。
【図４６】本発明の第３実施形態のテーラードブランク用鋼板の製造方法に用いられる切削装置の概要を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
（第１実施形態）
以下、本発明に係るテーラードブランクの第１実施形態を、図１から図３４を参照しながら説明する。
なお、本明細書中において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
本明細書中において、成分（元素）の含有量について、例えば、Ｃ（炭素）の含有量の場合、「Ｃ量」と表記することがある。また、他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
【００２９】
図１および図２に示すように、本実施形態のテーラードブランク１は、Ｘ方向（第１方向、溶接ビードの短手方向）に突合せられた一対の鋼板（テーラードブランク用鋼板）１０，３０と；一対の鋼板１０，３０のＸ方向の端部を接続する溶接ビード５０と；を備えている。鋼板１０，３０は、鋼板１０の厚み方向と鋼板３０の厚み方向とが一致してＹ方向となるように配置されている。
なお、図１には、溶接される前に突合せた状態の鋼板１０，３０のＸ方向の端部の形状を二点鎖線で示している。
【００３０】
鋼板１０のＹ方向の各表面１０Ａ，１０Ｂ側には、露出部１１Ａ，１１Ｂと、めっき部１２Ａ，１２Ｂと、境界部１３Ａ，１３Ｂと、がそれぞれ備えられている。すなわち、鋼板１０の表面１０Ａ側には、露出部１１Ａと、めっき部１２Ａと、境界部１３Ａとが備えられ、鋼板１０の表面１０Ｂ側には、露出部１１Ｂと、めっき部１２Ｂと、境界部１３Ｂとが備えられている。露出部１１Ａ、境界部１３Ａ、めっき部１２Ａは、Ｘ方向にこの順で並べて配置されている。
露出部１１Ａは、溶接ビード５０に対してＸ方向に連なる位置に配置されている。露出部１１Ａでは、母材鋼板１６が露出している。
【００３１】
めっき部１２Ａは、露出部１１Ａに対して溶接ビード５０とは反対側に配置されている。めっき部１２Ａでは、母材鋼板１６の表面上に、母材鋼板１６側から順に金属間化合物層１７Ａ、アルミニウムめっき層１８Ａが設けられている。
境界部１３Ａは、露出部１１Ａおよびめっき部１２Ａにそれぞれ連なるように配置されている。境界部１３Ａは、露出部１１Ａとめっき部１２Ａとの間に配置されている。境界部１３Ａでは、Ｘ方向に沿ってめっき部１２Ａから露出部１１Ａに向かうに従い、母材鋼板１６の表面上に金属間化合物層１７Ａを介して設けられるアルミニウムめっき層１８Ａの厚さが薄くなる。境界部１３Ａでは、さらに露出部１１Ａに向かうに従い、金属間化合物層１７Ａの厚さが薄くなり、続いて露出部１１Ａに連なる部分で母材鋼板１６が露出する。
【００３２】
図１に示すように、露出部１１Ｂ、めっき部１２Ｂ、境界部１３Ｂは、鋼板１０の表面１０Ｂ側において、露出部１１Ａ、めっき部１２Ａ、境界部１３Ａと同様に構成されている。すなわち、めっき部１２Ｂでは、母材鋼板１６の表面上に、母材鋼板１６側から順に金属間化合物層１７Ｂ、アルミニウムめっき層１８Ｂが設けられている。
【００３３】
＜母材鋼板＞
母材鋼板１６は、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂを設ける前の鋼板である。母材鋼板１６は、通常の方法により得られたものであればよく、特に限定されるものではない。母材鋼板１６は、熱延鋼板または冷延鋼板のいずれでもよい。また、母材鋼板１６の厚みは目的に応じた厚みとすればよく、特に限定されるものではない。例えば、母材鋼板１６の厚みは、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂを設けた後の鋼板１０全体の厚みとして、０．８ｍｍ〜４ｍｍとなるような厚みが挙げられ、さらに、１ｍｍ〜３ｍｍとなるような厚みが挙げられる。
【００３４】
母材鋼板１６の一例としては、例えば、熱間プレス成形後に高い機械的強度（例えば、引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ、等の機械的な変形および破壊に関する諸性質を意味する。）を有するように形成された鋼板を使用することがよい。
【００３５】
母材鋼板１６の好ましい化学組成の一例としては、例えば、以下の化学組成が挙げられる。
母材鋼板１６は、質量％で、Ｃ：０．０２％〜０．５８％、Ｓｉ：０％〜２．００％、Ｍｎ：０．２０％〜３．００％、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ａｌ：０．００５％〜０．２０％、Ｎ：０．０１０％以下、Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％、Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、Ｃａ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％、Ｂｉ：０％〜０．０５％、並びに残部：Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する。
なお、以下、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。
【００３６】
（Ｃ：０．０２％〜０．５８％）
Ｃは、母材鋼板１６の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を主に決定する重要な元素である。さらに、Ｃは、母材鋼板１６のＡ３点温度を下げ、焼入れ処理温度の低温化を促進する元素である。Ｃ量が０．０２％未満では、その効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｃ量は０．０２％以上とするのがよい。一方、Ｃ量が０．５８％を超えると、焼入れ部の靭性劣化が著しくなる。したがって、Ｃ量は０．５８％以下とするのがよい。好ましくは、Ｃ量は０．４５％以下である。
【００３７】
（Ｓｉ：０％〜２．００％）
Ｓｉは、固溶強化元素であり、母材鋼板１６に２．００％まで含有させたときには有効に活用できる。しかし、Ｓｉは２．００％を超えて母材鋼板１６に含有させると、めっき性に不具合が生じることが懸念される。したがって、母材鋼板１６がＳｉを含有する場合、Ｓｉ量は２．００％以下とするのがよい。好ましい上限は１．４０％、さらに好ましくは１．００％である。下限は特に限定されないが、上記作用による効果をより確実に得るには、下限は０．０１％が好ましい。
【００３８】
（Ｍｎ：０．２０％〜３．００％）
Ｍｎは、母材鋼板１６の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、非常に効果のある元素である。Ｍｎ量が０．２０％未満ではその効果は十分ではない場合がある。したがって、Ｍｎ量は０．２０％以上とするのがよい。好ましくは、Ｍｎ量は０．８０％以上である。一方、Ｍｎ量が３．００％を超えるとその効果は飽和するばかりか、却って焼入れ後に安定した強度の確保が困難となる場合がある。したがって、Ｍｎ量は３．００％以下とするのがよい。好ましくは、Ｍｎ量は２．４０％以下である。
【００３９】
（Ｐ：０．０３％以下）
Ｐは、不純物として含有される元素である。母材鋼板１６がＰを過剰に含有すると、母材鋼板１６の靭性が低下しやすくなる。したがって、Ｐ量は０．０３％以下とするのがよい。好ましくは、Ｐ量は０．０１％以下である。Ｐ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点から下限は０．０００２％とすることが好ましい。
【００４０】
（Ｓ：０．０１０％以下）
Ｓは、母材鋼板１６に不純物として含有される元素である。Ｓは、ＭｎＳを形成し、母材鋼板１６を脆化させる作用を有する。したがって、Ｓ量は０．０１０％以下とするのがよい。より望ましいＳ量は０．００４％以下である。Ｓ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点から下限は０．０００２％とすることが好ましい。
【００４１】
（Ａｌ：０．００５％〜０．２０％）
Ａｌは、脱酸元素として機能し、母材鋼板１６を健全化する作用を有する。Ａｌ量が０．００５％未満では、上記作用による効果を得ることが困難である場合がある。したがって、Ａｌ量は０．００５％以上とするのがよい。一方、Ａｌ量が０．２０％超では、上記作用による効果は飽和して、コスト的に不利になる。したがって、Ａｌ量は０．２０％以下とするのがよい。
【００４２】
（Ｎ：０．０１０％以下）
Ｎは、母材鋼板１６に不純物として含有される元素である。さらにＮは、母材鋼板１６中にて介在物を形成し、熱間プレス成形後の靭性を劣化させる元素である。したがって、Ｎ量は０．０１０％以下とするのがよい。好ましくは０．００８％以下、さらに好ましくは、Ｎ量は０．００５％以下である。Ｎ量の下限は特に規定する必要はないが、コストの観点から下限は０．０００２％とすることが好ましい。
【００４３】
（Ｔｉ：０％〜０．２０％、Ｎｂ：０％〜０．２０％、Ｖ：０％〜１．０％、Ｗ：０％〜１．０％）
Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷは、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂと母材鋼板１６におけるＦｅおよびＡｌの相互拡散を促進する元素である。したがって、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｖ、およびＷのうちの少なくとも１種または２種以上を母材鋼板１６に含有させてもよい。しかし、１）Ｔｉ量およびＮｂ量が０．２０％を超える、又は、２）Ｖ量およびＷ量が１．０％を超えると、上記作用による効果は飽和し、コスト的に不利となる。したがって、Ｔｉ量およびＮｂ量は０．２０％以下とすることがよく、Ｖ量およびＷ量は１．０％以下とすることがよい。Ｔｉ量およびＮｂ量は０．１５％以下が好ましく、Ｖ量およびＷ量は０．５％以下が好ましい。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｔｉ量およびＮｂ量の下限値を０．０１％、Ｖ量およびＷ量の下限値を０．１％とすることが好ましい。
【００４４】
（Ｃｒ：０％〜１．０％、Ｍｏ：０％〜１．０％、Ｃｕ：０％〜１．０％、Ｎｉ：０％〜１．０％、Ｂ：０％〜０．０１００％）
Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉ、およびＢは、母材鋼板１６の焼入れ性を高め、かつ焼入れ後強度を安定して確保するために、効果のある元素である。したがって、これらの元素のうちの１種または２種以上を、母材鋼板１６に含有させてもよい。しかし、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量については１．０％超、Ｂ量については０．０１００％超としても、上記効果は飽和して、コスト的に不利となる。したがって、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量は１．０％以下とすることがよい。また、Ｂ量は０．０１００％以下とすることがよく、０．００８０％以下とすることが好ましい。上記効果をより確実に得るには、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、およびＮｉの含有量が０．１％以上、並びにＢの含有量が０．００１０％以上のいずれかを満足させることが好ましい。
【００４５】
（Ｃａ：０％〜０．０５％、Ｍｇ：０％〜０．０５％、ＲＥＭ：０％〜０．０５％）
Ｃａ、Ｍｇ、およびＲＥＭは、母材鋼板１６中の介在物の形態を微細化し、介在物による熱間プレス成形時の割れの発生を防止する作用を有する。したがって、これらの元素の１種または２種以上を、母材鋼板１６に含有させてもよい。しかし、過剰に添加すると、母材鋼板１６中の介在物の形態を微細化する効果は飽和し、コスト増を招くだけとなる。したがって、Ｃａ量は０．０５％以下、Ｍｇ量は０．０５％以下、ＲＥＭ量は０．０５％以下とする。上記作用による効果をより確実に得るには、Ｃａ量を０．０００５％以上、Ｍｇ量を０．０００５％以上、およびＲＥＭ量を０．０００５％以上のいずれかを満足させることが好ましい。
【００４６】
ここで、ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙ、およびランタノイドの１７元素を指し、上記ＲＥＭの含有量は、これらの元素の合計含有量を指す。ランタノイドの場合、工業的にはミッシュメタルの形で母材鋼板１６に添加される。
【００４７】
（Ｂｉ：０％〜０．０５％）
Ｂｉは、溶鋼の凝固過程において凝固核となり、デンドライトの２次アーム間隔を小さくすることにより、デンドライト２次アーム間隔内に偏析するＭｎ等の偏析を抑制する作用を有する元素である。したがって、母材鋼板１６にＢｉを含有させてもよい。特に熱間プレス用鋼板のように多量のＭｎを含有させることがよく行われる鋼板については、Ｍｎの偏析に起因する靭性の劣化を抑制するのにＢｉは効果がある。したがって、そのような鋼種にはＢｉを含有させることが好ましい。
しかし、０．０５％を超えて母材鋼板１６にＢｉを含有させても、上記作用による効果は飽和してしまい、コストの増加を招く。したがって、Ｂｉ量は０．０５％以下とする。好ましくは、Ｂｉ量は０．０２％以下である。なお、上記作用による効果をより確実に得るには、Ｂｉ量を０．０００２％以上とすることが好ましい。さらに好ましくは、Ｂｉ量は０．０００５％以上である。
【００４８】
（残部）
残部は、Ｆｅおよび不純物である。ここで、不純物とは、鉱石やスクラップ等の原材料に含まれる成分、または、製造の過程で母材鋼板１６に混入する成分が例示される。不純物とは、意図的に鋼板に含有させたものではない成分を指す。
【００４９】
＜アルミニウムめっき層＞
図１に示すように、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂは、母材鋼板１６の両表面に形成される。アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂを形成する方法は、特に限定されるものではない。例えば、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂは、溶融めっき法（アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中に母材鋼板１６を浸漬させ、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂを形成させる方法）により母材鋼板１６の両表面に形成してもよい。
【００５０】
ここで、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂは、アルミニウムを主体として含むめっき層であり、アルミニウムを５０質量％以上含有していればよい。目的に応じて、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂはアルミニウム以外の元素（例えば、Ｓｉ等）を含んでいてもよく、製造の過程等で混入してしまう不純物を含んでいてもよい。アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂは、具体的には、例えば、質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％〜１２％含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。また、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂは質量％で、Ｓｉ（シリコン）を５％〜１２％、Ｆｅ（鉄）を２％〜４％を含み、残部はアルミニウムおよび不純物からなる化学組成を有していてもよい。
上記範囲でアルミニウムめっき層１８Ａ，１８ＢにＳｉを含有させると、加工性および耐食性の低下が抑制され得る。また、金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂの厚みを低減し得る。
【００５１】
鋼板１０の端部以外の領域に設けられたアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂの厚みは、特に限定されない。この厚みは、例えば、平均厚みで８μｍ〜３５μｍの範囲であることがよく、１５μｍ〜３０μｍの範囲であることが好ましい。なお、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂの厚みは、鋼板１０の端部以外の領域における平均厚みを表す。
【００５２】
アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂは、鋼板１０の腐食を防止する（耐食性を向上させる）。また、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂは、鋼板１０を熱間プレス成形により加工する場合に、高温に加熱されても、表面が酸化することによるスケール（鉄の化合物）の発生を防止する。また、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂは、有機系材料によるめっき被覆や他の金属系材料（例えば、亜鉛系材料）によるめっき被覆よりも沸点および融点が高い。従って、熱間プレス成形により成形する際に、被覆が蒸発することがないため、表面の保護効果が高い。
【００５３】
溶融めっき時および熱間プレス成形時における加熱により、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂは、母材鋼板１６中の鉄（Ｆｅ）と合金化し得る。よって、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂは、必ずしも成分組成が一定な単一の層で形成されるとは限らず、部分的に合金化した層（合金層）を含むものとなる。
【００５４】
＜金属間化合物層＞
金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂは、母材鋼板１６上にアルミニウムめっきを設ける際に、母材鋼板１６とアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂとの間に形成される層である。具体的には、金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴中での母材鋼板１６の鉄（Ｆｅ）とアルミニウム（Ａｌ）を含む金属との反応によって形成される。金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂは、主にＦｅｘＡｌｙ（ｘ、ｙは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。アルミニウムめっき層１８Ａ，１８ＢがＳｉ（シリコン）を含む場合は、金属間化合物層１７Ａ，１７ＢはＦｅｘＡｌｙおよびＦｅｘＡｌｙＳｉｚ（ｘ、ｙ、ｚは１以上を表す）で表される化合物の複数種で形成されている。
【００５５】
鋼板１０の端部以外の領域に形成される金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂの厚みは、特に限定されない。この厚みは、例えば、平均厚みで３μｍ〜１０μｍの範囲であることがよく、４μｍ〜８μｍの範囲であることが好ましい。なお、金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂの厚みは、鋼板１０の端部以外の領域における平均厚みを表す。
なお、金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂの厚みは、アルミニウムを主体として含む溶融金属浴の温度と浸漬時間によって制御し得る。
【００５６】
ここで、母材鋼板１６、金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂ、およびアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂの確認、並びに、金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂ、およびアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂの厚みの測定については、以下のような方法によって行う。
【００５７】
鋼板１０の断面が露出するように切断を行い、鋼板１０の断面を研磨する。研磨した鋼板１０の断面を、電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｐｒｏｂｅ  ＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ：ＦＥ−ＥＰＭＡ）により、鋼板１０の表面１０Ａ，１０Ｂから母材鋼板１６までを線分析し、アルミニウム濃度および鉄濃度を測定する。アルミニウム濃度および鉄濃度は、３回測定した平均値であることが好ましい。
測定条件は、加速電圧１５ｋｖ、ビーム径ｌ００ｎｍ程度、１点あたりの照射時間１０００ｍｓ、測定ピッチ６０ｎｍである。測定距離は、金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂおよびアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂの厚みが測定できるようにすればよく、例えば測定距離は、Ｙ方向に３０μｍ〜８０μｍ程度とする。母材鋼板１６の厚みは、光学顕微鏡で測定するほうが好ましい。
【００５８】
＜母材鋼板、金属間化合物層、およびアルミニウムめっき層の範囲の規定＞
鋼板１０の断面のアルミニウム濃度の測定値として、アルミニウム（Ａｌ）濃度が２質量％未満である領域を母材鋼板１６、アルミニウム濃度が２質量％以上である領域を金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂまたはアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂと判断する。また、金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂおよびアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂのうち、鉄（Ｆｅ）濃度が４質量％超である領域を金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂ、鉄濃度が４質量％以下である領域をアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂと判断する。
なお、母材鋼板１６の境界からアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂの境界までの距離を金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂの厚みとする。また、金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂとアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂの境界からアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂが形成された鋼板１０の表面１０Ａ，１０Ｂまでの距離を、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂの厚みとする。
【００５９】
アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂの厚み、および金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂの厚みは、鋼板１０の表面１０Ａ，１０Ｂから母材鋼板１６の表面（母材鋼板１６および金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂの境界）までを線分析し、次のようにして測定する。
アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂの厚みは、前述の判断基準にしたがって、アルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂを有する鋼板１０の表面１０Ａ，１０Ｂから金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂまでの厚みを、任意の５箇所の位置で求め、求めた値を平均した値をアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂの厚みとする。
金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂの厚みは、前述の判断基準にしたがって、金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂとアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂとの境界から金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂと母材鋼板１６との境界までの厚みを、任意の５箇所の位置で求め、求めた値を平均した値を金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂの厚みとする。
【００６０】
図２に示すように、この例では、境界部１３Ａの表面に第１線状痕２１Ａが複数形成されている。複数の第１線状痕２１Ａは、境界部１３Ａと露出部１１Ａとの境界線２２Ａに平行である。ここで言う第１線状痕２１Ａは境界線２２Ａに平行であるとは、第１線状痕２１Ａと境界線２２Ａとが平行であるだけでなく、第１線状痕２１Ａと境界線２２Ａとのなす角度が、鋭角側で５．０度以内であることも含む意味である。
なお、境界部１３Ａの表面に形成される第１線状痕２１Ａの数は特に限定されず、１つでもよい。
境界部１３ＡのＸ方向の長さ（幅）Ｌ２４は、７５μｍ以上であることが好ましい。
【００６１】
露出部１１Ａの表面には、第２線状痕２３Ａが複数形成されている。第２線状痕２３Ａは、図２に示す（Ｙ方向に見た）平面視で部分円弧状に湾曲している。多くの場合、第２線状痕２３Ａの第１端部は、境界線２２Ａに接している。ここで言う第２線状痕２３Ａが境界線２２Ａに接するとは、第２線状痕２３Ａと境界線２２Ａとのなす角度が、鋭角側で５．０度以内であることを意味する。境界線２２Ａは、境界線２２Ａに接している複数の第２線状痕２３Ａの包絡線である。しかし境界線２２Ａに接していない第２線状痕２３Ａもあり、境界線２２Ａに接していない第２線状痕２３Ａがあってもテーラードブランク１の特性に何ら影響を与えるものではない。
【００６２】
第２線状痕２３Ａの第１端部とは反対の第２端部は、平面視で溶接ビード５０に５．０度以上７５．０度以下の角度θで交差している。ここで言う第２線状痕２３Ａと溶接ビード５０との交差する角度θとは、第２線状痕２３Ａの接線と溶接ビード５０の溶接止端５１の接線とのなす角度のうち、鋭角の角度のことを意味する。この角度θについては、後で詳しく述べる。しかし、第２線状痕２３Ａは、溶接ビード５０に必ずしも交差する必要はない。交差している場合には、角度θが５．０度以上７５．０度以下である必要がある。交差していない第２線状痕２３Ａがあっても、テーラードブランク１の特性に何ら影響を与えるものではない。
なお、露出部１１Ａの表面に形成される第２線状痕２３Ａの数は特に限定されず、１つでもよい。
【００６３】
ここで、角度θについて、より詳しく説明する。図３は、テーラードブランク１において鋼板１０，３０を突合せ溶接された状態を説明する平面図である。図３では、溶接終端部付近を図示している。矢印Ａ１は、突合せ溶接が進行する方向を示す。
溶接ビード５０の溶接止端５１と境界線２２Ａとの距離が、突合せ溶接が進行するＺ方向（長手方向。溶接線ともいう。）の位置により変化する場合には、角度θは、平面視で溶接ビード５０の溶接止端５１と境界線２２Ａとの距離Ｌ２が最も短い位置Ｐ１（以下、最小幅露出部と言う）における角度を意味する。なお、Ｚ方向は、Ｘ方向およびＹ方向にそれぞれ直交する方向である。
図４に示すように、角度θは、第２線状痕２３Ａの溶接止端５１との交点における接線Ｌ６と、溶接止端５１の第２線状痕２３Ａとの交点における溶接ビード５０の中心線Ｃ１（図３参照）に平行な接線Ｌ７と、のなす角度のうち、鋭角の角度のことを意味する。
【００６４】
露出部１１Ａの表面の、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２０１３、製品の幾何特性仕様（以下、単にＪＩＳ  Ｂ  ０６０１と言う）に基づいた算術平均粗さＲａは、０．０１μｍ以上であることが好ましい。ただし、この露出部１１Ａの表面のＸ方向の長さがＪＩＳ  Ｂ  ０６０１で要求される基準長さよりも短い場合には、基準長さ以外の項目は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に基づくようにして、算術平均粗さＲａを測定した。
露出部１１Ａの表面の、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に基づいた最大高さＲｚは、１５μｍ以下であることが好ましい。ただし、この露出部１１Ａの表面のＸ方向の長さがＪＩＳ  Ｂ  ０６０１で要求される基準長さよりも短い場合には、基準長さ以外の項目は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に基づくようにして、最大高さＲｚを測定した。
【００６５】
図１に示すように、境界部１３Ｂと露出部１１Ｂとの間には、境界線２２Ｂが形成されている。
図示はしないが、境界部１３Ｂの表面にも、境界部１３Ａの第１線状痕２１Ａと同様の第１線状痕が形成されている。露出部１１Ｂの表面にも、露出部１１Ａの第２線状痕２３Ａと同様の第２線状痕が形成されている。
【００６６】
図１に示すように、鋼板３０のＹ方向の各表面３０Ａ，３０Ｂ側には、鋼板１０の露出部１１Ａ，１１Ｂ、めっき部１２Ａ，１２Ｂ、境界部１３Ａ，１３Ｂと同様に構成された露出部３１Ａ，３１Ｂ、めっき部３２Ａ，３２Ｂ、境界部３３Ａ，３３Ｂがそれぞれ備えられている。
露出部３１Ａ，３１Ｂでは、鋼板１０の母材鋼板１６と同様に構成された母材鋼板３６が露出している。めっき部３２Ａでは、母材鋼板３６の表面上に、母材鋼板３６側から順に金属間化合物層３７Ａ、アルミニウムめっき層３８Ａが設けられている。めっき部３２Ｂでは、母材鋼板３６の表面上に、母材鋼板３６側から順に金属間化合物層３７Ｂ、アルミニウムめっき層３８Ｂが設けられている。
【００６７】
図示はしないが、境界部３３Ａ，３３Ｂの表面にも、境界部１３Ａの第１線状痕２１Ａと同様の第１線状痕が形成されている。露出部３１Ａ，３１Ｂの表面にも、露出部１１Ａの第２線状痕２３Ａと同様の第２線状痕が形成されている。
溶接ビード５０は、鋼板１０と鋼板３０との間に配置されている。
【００６８】
ここで、切削加工される前の鋼板１０に露出部１１Ａ，１１Ｂ等を形成する工程について説明する。
図５に示すように、露出部１１Ａ，１１Ｂ等が形成されていない鋼板１０は、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃである。アルミニウムめっき鋼板１０Ｃでは、母材鋼板１６の両表面に、母材鋼板１６側から順に金属間化合物層１７Ｃ，１７Ｄ、アルミニウムめっき層１８Ｃ，１８Ｄが設けられている。
このアルミニウムめっき鋼板１０Ｃを、公知のクランプ１００によりＹ方向の両側から把持する。アルミニウムめっき鋼板１０Ｃは、水平面に沿って配置される。この際に、クランプ１００からアルミニウムめっき鋼板１０ＣのＸ方向の端部を突出させる。
【００６９】
アルミニウムめっき鋼板１０ＣのＸ方向の端部の上方から、続いて下方から、エンドミル１０１を、アルミニウムめっき鋼板１０ＣのＸ方向の端部に接触させる。図６に示すように、エンドミル１０１としては、例えばラジアスエンドミルが用いられる。ラジアスエンドミルの刃数は、例えば４つである。エンドミル１０１の先端には、隅部に丸みを帯びさせたラウンド部１０１ａが全周にわたって形成されている。例えば、エンドミル１０１のラウンド部１０１ａ以外の直径φ１は６ｍｍである。エンドミル１０１の先端における両端のラウンド部１０１ａを除いた先端の直径φ２は５ｍｍである。
【００７０】
図５および図７に示すように、エンドミル１０１は、エンドミル１０１の中心軸Ｃ３がＹ方向（上下方向）に平行に、アルミニウムめっき鋼板１０ＣのＸ方向の端よりも外側に位置するように配置されてもよい。
境界部１３Ａの表面には、前記複数の第１線状痕２１Ａが形成されている。テーラードブランク１用の鋼板１０の製造方法において、エンドミル１０１を用いた切削加工により、母材鋼板１６の表面上のアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂおよび金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂを除去して母材鋼板１６を露出させることで、露出部１１Ａ，１１Ｂが形成される。この切削加工の際に、境界部１３Ａの表面に複数の第１線状痕２１Ａが形成され、露出部１１Ａの表面に複数の第２線状痕２３Ａが形成される。第１線状痕２１Ａおよび第２線状痕２３Ａは、エンドミル１０１による機械加工痕である。
以上の工程で、鋼板１０，３０が製造される。
アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部を切削加工して、めっき層を除去した一対の鋼板１０，３０を、除去した側同士を突き合わせて、例えば、レーザ溶接する。その際、フィラーワイヤを用いてもよい。こうして、一対の鋼板１０，３０の間に溶接ビード５０（溶接金属）が形成される。
【００７１】
露出部１１Ａ等の形状をレーザ光Ｌ１１を用いて測定する際には、Ｙ方向およびＸ方向を含む計測面Ｓ１上でレーザ光Ｌ１１を走査させて、露出部１１Ａ等で反射したレーザ光Ｌ１１を検出する。複数の第１線状痕２１Ａは境界線２２Ａに平行であるため、走査されるレーザ光Ｌ１１が確実に第１線状痕２１Ａに当たることでレーザ光Ｌ１１を第１線状痕２１Ａで確実に反射することができる。そして、反射したレーザ光Ｌ１１を図示しない受信機で検出することで、境界部１３Ａの形状が容易に測定される。境界部１３Ａの形状が測定され、境界部１３Ａで母材鋼板１６が露出していることが分かれば、境界部１３Ａに連なる露出部１１Ａで母材鋼板１６が露出していることを容易に検査できる。
前述のように境界部１３Ａの幅Ｌ２４が７５μｍ以上であれば、テーラードブランク１の溶接部の形状検査に好適である。
【００７２】
ここで、突合せ溶接前の鋼板１０の露出部１１Ａの表面に形成される第２線状痕等の形状について説明する。
第２線状痕が形成されるメカニズムの詳細は複雑であり、鋼板１０において、Ｚ方向の位置により、第２線状痕の形状が変化する場合がある。なお、以下で用いた鋼板１０の母材鋼板１６（および鋼板３０の母材鋼板３６）の化学組成は、表１のようである。
【００７３】
【表１】
2020189336.tif 000003
【００７４】
図８に、鋼板１０の露出部１１Ａに形成された第２線状痕２３Ａの一例を写真で示す。図８には、突合せ溶接前の鋼板１０の状態を示す。
露出部１１Ａには、図２に示す形態の第２線状痕２３Ａが形成されている。第２線状痕２３Ａの第１端部は、境界線２２Ａに接している。第２線状痕２３Ａは、境界線２２ＡからＺ方向の一方側Ｚ１に向かって延びている。第２線状痕２３Ａは、一方側Ｚ１に向かうに従い漸次、鋼板１０のＸ方向の端に近づくように湾曲している。第２線状痕２３Ａは、鋼板１０のＸ方向の端まで延びている。
【００７５】
図９には、図８で写真で示した鋼板１０の第２線状痕２３Ａを再び示す。図９において、エンドミル１０１を送る向きは、矢印Ａ６で示す一方側Ｚ１に向かう向きである。
図１０に示す鋼板１０の第２線状痕６０Ａでは、第１端部が境界線２２Ａに接している。第２線状痕６０Ａは、境界線２２ＡからＺ方向の他方側Ｚ２に向かって延びている。第２線状痕６０Ａは、他方側Ｚ２に向かうに従い漸次、鋼板１０のＸ方向の端に近づくように湾曲している。第２線状痕６０Ａは、鋼板１０のＸ方向の端まで延びている。
図１１に示す鋼板１０の露出部１１Ａには、第２線状痕２３Ａおよび第２線状痕６０Ａが形成されている。
【００７６】
図１２に示す鋼板１０の露出部１１Ａには、第２線状痕２３Ａおよび第２線状痕６１Ａが形成されている。第２線状痕６１Ａでは、第１端部が境界線２２Ａに接している。第２線状痕６１Ａは、境界線２２ＡからＺ方向の他方側Ｚ２に向かって延びている。第２線状痕６１Ａは、他方側Ｚ２に向かうに従い漸次、鋼板１０のＸ方向の端に近づくように湾曲している。第２線状痕６１Ａの第２端部は、露出部１１ＡにおけるＸ方向の中央部まで延びている。
図１３に示す鋼板１０の露出部１１Ａには、第２線状痕６０Ａおよび第２線状痕６３Ａが形成されている。第２線状痕６３Ａは、第２線状痕２３ＡにおけるＸ方向の中央部の形状である。第２線状痕６３Ａは境界線２２Ａに接していなく、鋼板１０のＸ方向の端に達していない。
図１４に示す鋼板１０の露出部１１Ａには、第２線状痕２３Ａおよび第２線状痕６４Ａが形成されている。第２線状痕６４Ａは、第２線状痕６０Ａにおいて、第１端部が境界線２２Ａに接していなく、第１端部が露出部１１ＡのＸ方向の中央部に配置されている形状である。
【００７７】
以上のように、鋼板１０の露出部１１Ａに形成される第２線状痕の形状としては、様々なものがある。鋼板１０の露出部１１Ｂ、および鋼板３０の露出部３１Ａ，３１Ｂに形成される第２線状痕等についても、同様である。
【００７８】
次に、突合せ溶接前の鋼板１０の露出部１１Ａ，１１Ｂの表面に形成される第２線状痕の形状、および算術平均粗さＲａ、最大高さＲｚの測定結果について説明する。
なお、以下で測定した算術平均粗さＲａおよび最大高さＲｚは、鋼板１０の突合せ溶接前に測定したため、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１で要求される充分な基準長さを確保できる。このため、算術平均粗さＲａおよび最大高さＲｚは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に基づいた測定値である。
図５に示すように、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの上側の表面、および下側の表面をエンドミル１０１で切削して露出部１１Ａ，１１Ｂ等を形成し、鋼板１０を製造した。
アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの両表面を切削するエンドミル１０１の回転速度、送り速度を互いに等しくした。表２のサンプルＮｏ．１からＮｏ．９のように、エンドミル１０１の回転速度（ｒｐｍ）、送り速度（ｍ／ｍｉｎ）を変化させて鋼板１０を製造した。
【００７９】
【表２】
2020189336.tif 000004
【００８０】
なお、回転速度（ｒｐｍ）は、１分当たりの回転数を意味する。送り速度（ｍ／ｍｉｎ）は、１分当たりにエンドミル１０１を送った距離（ｍ）を意味する。
表２中の切削速度（ｍｍ／ｒ）は、送り速度を回転速度で割った値であり、エンドミル１０１の１回転当たりに切削する長さ（ｍｍ）を意味する。
算術平均粗さＲａおよび最大高さＲｚは、溶接ビード５０のＺ方向の両端部の２カ所において、溶接ビード５０の端から２０ｍｍと、同端から５０ｍｍと、の間の範囲の中で測定した。また溶接ビード５０のＺ方向の両端部の２カ所において、溶接ビード５０の端から２０ｍｍと、同端から５０ｍｍと、の間の範囲の中で、最小幅露出部において、角度θを測定した。
【００８１】
サンプルＮｏ．１からＮｏ．９では、エンドミル１０１の回転速度を、５０００ｒｐｍ、２００００ｒｐｍ、および４００００ｒｐｍに変化させている。また、エンドミル１０１の送り速度を、２ｍ／ｍｉｎ、４ｍ／ｍｉｎ、６ｍ／ｍｉｎ、および８ｍ／ｍｉｎに変化させている。
サンプルＮｏ．１からＮｏ．９では、エンドミル１０１による切削深さの目標値を、５６μｍとした。
以下では、サンプルＮｏ．１からＮｏ．９のうち、サンプルＮｏ．１、Ｎｏ．５、Ｎｏ．８、およびＮｏ．９の結果について説明する。
【００８２】
サンプルＮｏ．１では、エンドミル１０１を５０００ｒｐｍで回転させつつ、送り速度２ｍ／ｍｉｎで送り、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの上側の表面、および下側の表面をエンドミル１０１で切削して露出部１１Ａ，１１Ｂ等を形成し、鋼板１０を製造した。
鋼板１０の上方となる表面１０Ａに形成された第２線状痕の写真を、図１５に示す。鋼板１０の下方となる表面１０Ｂに形成された第２線状痕の写真を、図１６に示す。ここで表面１０Ａに形成された第２線状痕は、鋼板１０のＸ方向の端部に達していない。これはシャー切断時に表面１０ＡがＹ方向にだれているために、エンドミル１０１の刃が当たらなかっためである。このだれ部は、溶接により溶かされて溶接ビード５０を構成する。このため、この部分は算術平均粗さＲａや最大高さＲｚの測定範囲とはならない。
【００８３】
鋼板１０の表面１０Ａに形成された露出部１１Ａの、Ｘ方向の位置による高さの変化（粗さ曲線）を図１７に示す。図１７において、横軸は、所定の位置を基準とした露出部１１ＡのＸ方向の位置（ｍｍ）を表し、縦軸は高さ（μｍ）を表す。この場合、Ｘ方向の算術平均粗さＲａは０．５７μｍであり、Ｘ方向の最大高さＲｚは３．６μｍであった。
鋼板１０の表面１０Ｂに形成された露出部１１Ｂの、Ｘ方向の位置による高さの変化（粗さ曲線）を図１８に示す。図１８において、横軸は、所定の位置を基準とした露出部１１ＢのＸ方向の位置（ｍｍ）を表し、縦軸は高さ（μｍ）を表す。この場合、Ｘ方向の算術平均粗さＲａは０．３６μｍであり、Ｘ方向の最大高さＲｚは２．０μｍであった。
【００８４】
サンプルＮｏ．５では、エンドミル１０１を２００００ｒｐｍで回転させつつ、送り速度６ｍ／ｍｉｎで送り、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの上側の表面、および下側の表面をエンドミル１０１で切削して露出部１１Ａ，１１Ｂ等を形成し、鋼板１０を製造した。
鋼板１０の上方となる表面１０Ａに形成された第２線状痕の写真を、図１９に示す。鋼板１０の下方となる表面１０Ｂに形成された第２線状痕の写真を、図２０に示す。
鋼板１０の表面１０Ａに形成された露出部１１Ａの、Ｘ方向の位置による高さの変化（粗さ曲線）を図２１に示す。この場合、Ｘ方向の算術平均粗さＲａは０．３６μｍであり、Ｘ方向の最大高さＲｚは２．７μｍであった。
鋼板１０の表面１０Ｂに形成された露出部１１Ｂの、Ｘ方向の位置による高さの変化（粗さ曲線）を図２２に示す。この場合、Ｘ方向の算術平均粗さＲａは０．１８μｍであり、Ｘ方向の最大高さＲｚは１．１μｍであった。
【００８５】
サンプルＮｏ．８では、エンドミル１０１を４００００ｒｐｍで回転させつつ、送り速度６ｍ／ｍｉｎで送り、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの上側の表面、および下側の表面をエンドミル１０１で切削して露出部１１Ａ，１１Ｂ等を形成し、鋼板１０を製造した。なお、この試験では、測定した算術平均粗さＲａおよび最大高さＲｚの例を２つ説明する。
１つ目の測定において、鋼板１０の上方となる表面１０Ａに形成された第２線状痕の写真を、図２３に示す。鋼板１０の下方となる表面１０Ｂに形成された第２線状痕の写真を、図２４に示す。
鋼板１０の表面１０Ａに形成された露出部１１Ａの、Ｘ方向の位置による高さの変化（粗さ曲線）を図２５に示す。この場合、Ｘ方向の算術平均粗さＲａは０．１３μｍであり、Ｘ方向の最大高さＲｚは０．７１μｍであった。
鋼板１０の表面１０Ｂに形成された露出部１１Ｂの、Ｘ方向の位置による高さの変化（粗さ曲線）を図２６に示す。この場合、Ｘ方向の算術平均粗さＲａは０．２６μｍであり、Ｘ方向の最大高さＲｚは１．６μｍであった。
【００８６】
２つ目の測定において、鋼板１０の上方となる表面１０Ａに形成された第２線状痕の写真を、図２７に示す。鋼板１０の下方となる表面１０Ｂに形成された第２線状痕の写真を、図２８に示す。
鋼板１０の表面１０Ａに形成された露出部１１Ａの、Ｘ方向の位置による高さの変化（粗さ曲線）を図２９に示す。この場合、Ｘ方向の算術平均粗さＲａは０．１６μｍであり、Ｘ方向の最大高さＲｚは０．８４μｍであった。
鋼板１０の表面１０Ｂに形成された露出部１１Ｂの、Ｘ方向の位置による高さの変化（粗さ曲線）を図３０に示す。この場合、Ｘ方向の算術平均粗さＲａは０．３８μｍであり、Ｘ方向の最大高さＲｚは２．０μｍであった。
【００８７】
サンプルＮｏ．９では、エンドミル１０１を４００００ｒｐｍで回転させつつ、送り速度８ｍ／ｍｉｎで送り、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの上側の表面、および下側の表面をエンドミル１０１で切削して露出部１１Ａ，１１Ｂ等を形成し、鋼板１０を製造した。
鋼板１０の上方となる表面１０Ａに形成された第２線状痕の写真を、図３１に示す。鋼板１０の下方となる表面１０Ｂに形成された第２線状痕の写真を、図３２に示す。
鋼板１０の表面１０Ａに形成された露出部１１Ａの、Ｘ方向の位置による高さの変化（粗さ曲線）を図３３に示す。この場合、Ｘ方向の算術平均粗さＲａは０．１８μｍであり、Ｘ方向の最大高さＲｚは１．３μｍであった。
鋼板１０の表面１０Ｂに形成された露出部１１Ｂの、Ｚ方向の位置による粗さの変化を図３４に示す。この場合、Ｘ方向の算術平均粗さＲａは０．１３μｍであり、Ｘ方向の最大高さＲｚは０．８６μｍであった。
【００８８】
（実施例）
以下では、本発明の実施例および比較例を具体的に示してより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
表３のサンプルＮｏ．１からＮｏ．１８のように、エンドミル１０１の仕様、およびエンドミル１０１による切削加工条件を変化させて、鋼板１０，３０を製造し、さらにレーザ溶接により突合せ溶接してテーラードブランクを製造した。
なお、サンプルＮｏ．１からＮｏ．１６の鋼板１０，３０は、いわゆる厚目付であり金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂおよびアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂが比較的厚い。サンプルＮｏ．１７およびＮｏ．１８の鋼板１０，３０は、いわゆる薄目付であり金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂおよびアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂが比較的薄い。
【００８９】
【表３】
2020189336.tif 000005
【００９０】
表３の測定位置欄には、算術平均粗さＲａ等を測定した露出部の位置を示す。サンプルＮｏ．７のテーラードブランクでは、鋼板１０，３０の露出部１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂの表面における算術平均粗さＲａ等を測定した。サンプルＮｏ．１からＮｏ．６、Ｎｏ．８からＮｏ．１８のテーラードブランクでは、鋼板１０の露出部１１Ａにおける算術平均粗さＲａ等を測定した。なお、図７に示すように、エンドミル１０１の中心軸Ｃ３と鋼板１０のＸ方向の端との距離を、Ｌ２１とする。
鋼板１０の厚みは１．２ｍｍとし、鋼板３０の厚みは１．６ｍｍとした。
【００９１】
例えば、表３のサンプルＮｏ．１では、エンドミル１０１を用いずに、ラウンド部の無い研磨用の工具を用いた表面研磨により露出部１１Ａを形成した。このため、露出部１１Ａの表面に、境界部１３Ａおよび第２線状痕は形成されなかった。
サンプルＮｏ．２では、直径φ１が６ｍｍ、ラウンド部１０１ａの半径Ｒが０．５ｍｍ、先端の直径φ２が５ｍｍのエンドミル１０１を用いた。エンドミル１０１の送り速度を４ｍ／ｍｉｎとし、エンドミル１０１の回転速度を２００００ｒｐｍとした。この場合の切削速度は、０．２０ｍｍ／ｒとなる。エンドミル１０１の中心軸Ｃ３と鋼板１０の端との距離Ｌ２１は、１．６ｍｍとした。この場合、エンドミル１０１の先端の直径φ２の半分の値から距離Ｌ２１を引いた値である０．９ｍｍの長さ分、鋼板１０の表面が平坦に削られる。
【００９２】
サンプルＮｏ．３では、エンドミル１０１に代えて、ワイヤブラシを用いて、Ｚ方向に沿って、鋼板１０，３０のアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂ，３８Ａ，３８Ｂおよび金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂ，３７Ａ，３７Ｂを除去し、露出部１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂおよび境界部１３Ａ，１３Ｂ，３３Ａ，３３Ｂを形成した。
サンプルＮｏ．７のテーラードブランクでは、鋼板１０，３０の表面１０Ａ，３０Ａを直径φ１が６ｍｍのエンドミル１０１で切削し、鋼板１０，３０の表面１０Ｂ，３０Ｂを直径φ１が５ｍｍのエンドミル１０１で切削した。表面１０Ａ，１０Ｂを切削したエンドミル１０１の送り速度を６ｍ／ｍｉｎとし、エンドミル１０１の回転速度を４００００ｒｐｍとした。表面３０Ａ，３０Ｂを切削したエンドミル１０１の送り速度を５．５ｍ／ｍｉｎとし、エンドミル１０１の回転速度を５００００ｒｐｍとした。
【００９３】
エンドミル１０１等で切削して形成した鋼板１０の露出部１１Ａの幅等の寸法の測定結果、および鋼板１０，３０を用いて製造したテーラードブランクの評価結果を表４に示す。
【００９４】
【表４】
2020189336.tif 000006
【００９５】
図１を用いて、鋼板１０の露出部１１Ａに対応した、測定面側の溶接ビード５０の幅Ｌ２２、露出部１１Ａの幅Ｌ２３、境界部１３Ａの幅Ｌ２４を説明する。幅Ｌ２２は、溶接される前に突合せた状態の鋼板１０のＸ方向の端から溶接ビード５０の溶接止端５１までのＸ方向の長さである。
例えば、鋼板１０の露出部１１Ｂに対応した測定面側の溶接ビード５０の幅は、Ｌ２２’となる。同様に、露出部１１Ｂの幅はＬ２３’となり、境界部１３Ｂの幅はＬ２４’となる。
【００９６】
表４の評価結果を、サンプルＮｏ．７のテーラードブランクから説明する。
なお、サンプルＮｏ．１からＮｏ．１６とサンプルＮｏ．１７およびＮｏ．１８とでは金属間化合物層１７Ａ，１７Ｂおよびアルミニウムめっき層１８Ａ，１８Ｂの厚さが異なる。しかし、エンドミル１０１およびワイヤブラシによる切削、および工具を用いた表面研磨は、いずれの場合も母材鋼板１６，３６が露出するまで行っている。
【００９７】
サンプルＮｏ．７のテーラードブランクでは、鋼板１０の露出部１１Ａにおいて、第２線状痕２３Ａと溶接ビード５０とがなす角度θは、１０．３度であった。露出部１１Ａの表面の算術平均粗さＲａは０．１３μｍであり、露出部１１Ａの表面の最大高さＲｚは０．７μｍであった。
鋼板１０の露出部１１Ｂにおいて、第２線状痕２３Ｂと溶接ビード５０とがなす角度θは、２３．１度であった。露出部１１Ｂの表面の算術平均粗さＲａは０．１６μｍであり、露出部１１Ｂの表面の最大高さＲｚは１．３μｍであった。
鋼板３０の露出部３１Ａにおいて、第２線状痕と溶接ビード５０とがなす角度θは、２８．４度であった。露出部３１Ａの表面の算術平均粗さＲａは０．２３μｍであり、露出部３１Ａの表面の最大高さＲｚは１．７μｍであった。
鋼板３０の露出部３１Ｂにおいて、第２線状痕と溶接ビード５０とがなす角度θは、１８．２度であった。露出部３１Ｂの表面の算術平均粗さＲａは０．２４μｍであり、露出部３１Ｂの表面の最大高さＲｚは１．６μｍであった。
【００９８】
サンプルＮｏ．７のテーラードブランクでは、露出部１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂにおける角度θが、１０．３度、２３．１度、２８．４度、１８．２度と、一定の範囲内に入っている。露出部１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂの表面における算術平均粗さＲａが、０．１３μｍ、０．１６μｍ、０．２３μｍ、０．２４μｍと、一定の範囲内に入っている。露出部１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂの表面における最大高さＲｚが、０．７μｍ、１．３μｍ、１．７μｍ、１．６μｍと、一定の範囲内に入っている。
このように、サンプルＮｏ．７のテーラードブランクにおける各露出部１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂでの角度θ、算術平均粗さＲａ、最大高さＲｚ等は、それぞれ互いに同等の値になっている。
サンプルＮｏ．７以外のテーラードブランクでは、露出部１１Ａでの角度θ等しか測定していないが、露出部１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂでの角度θ等は、露出部１１Ａでの角度θ等と互いに同等の値になっていることを確認した。
【００９９】
サンプルＮｏ．１では、鏡面研磨による切削深さ（研磨深さ）ｄは０．０６５ｍｍであった。サンプルＮｏ．１では、露出部１１Ａは形成されたが、境界部１３Ａは形成されなかった。露出部１１Ａの幅Ｌ２３は０．４００ｍｍであり、測定面側の溶接ビード５０の幅Ｌ２２は、１．７ｍｍであった。この場合、露出部１１Ａの表面の算術平均粗さＲａは０．００５μｍであり、露出部１１Ａの表面の最大高さＲｚは０．０５μｍであった。
サンプルＮｏ．２では、溶接前の鋼板１０，３０が備えていた露出部１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂが、突合せ溶接時に溶接ビード５０に覆われ、無くなっている。すなわち、サンプルＮｏ．２のテーラードブランクでは、溶接ビード５０のＸ方向側に境界部１３Ａ，１３Ｂ，３３Ａ，３３Ｂ、めっき部１２Ａ，１２Ｂ，３２Ａ，３２Ｂが順に配置されている。サンプルＮｏ．２では、測定面側の溶接ビード５０の幅Ｌ２２は１．８ｍｍであり、境界部１３Ａの幅Ｌ２４は０．１９１ｍｍであった。
【０１００】
サンプルＮｏ．３では、露出部１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂおよび境界部１３Ａ，１３Ｂ，３３Ａ，３３Ｂがワイヤブラシにより形成された。ワイヤブラシ痕と溶接ビード５０とがなす角度θが０．０度であった。なお、サンプルＮｏ．３では、この角度θは、０．０度以上３．３度以下になる場合がある。
サンプルＮｏ．４からＮｏ．１８の鋼板１０，３０には、露出部１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂおよび境界部１３Ａ，１３Ｂ，３３Ａ，３３Ｂが形成された。サンプルＮｏ．４からＮｏ．１８の鋼板１０，３０の境界部１３Ａ，１３Ｂ，３３Ａ，３３Ｂの表面には、第１線状痕が形成された。サンプルＮｏ．４からＮｏ．１８の鋼板１０，３０の露出部１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂの表面には、第２線状痕が形成された。
【０１０１】
サンプルＮｏ．４，５では、露出部１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂの幅が狭く、算術平均粗さＲａおよび最大高さＲｚが測定できなかった。特にサンプルＮｏ．４では、露出部が狭いために溶接ビード５０との角度θが５．０度未満となり、疲労強度が劣位であった。サンプルＮｏ．６では、露出部１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂの幅が狭く、算術平均粗さＲａが測定できなかった。
サンプルＮｏ．１１およびＮｏ．１２では、比較的古いエンドミル１０１を用いた。このため、他のサンプルに比べて、算術平均粗さＲａおよび最大高さＲｚが大きくなっている。
【０１０２】
サンプルＮｏ．１からＮｏ．１８の鋼板１０を用いて溶接品質検査特性の試験を行い、サンプルＮｏ．１からＮｏ．１８のテーラードブランクを用いて疲労強度および塗装後耐食性の試験を行った。なお、疲労強度の試験は、テーラードブランクを熱間プレス成形して形成した平板の熱間プレス品を用いて行った。また塗装後耐食性の試験は、平板の熱間プレス品に塗装を施して実施した。ここでサンプルＮｏ.１５が露出部が広くなった結果、溶接ビード５０との角度θが７５．０度を超えてしまい、疲労強度が劣位であった。
【０１０３】
（溶接品質検査特性試験）
溶接後、レーザ光を用いて露出部１１Ａの形状を測定する試験を行った。
表４中の溶接品質検査特性欄の「◎」、「○」、および「×」の評価の基準は以下のとおりである。
「◎」：境界部形状および露出部形状を明瞭に特定できた。
「○」：合理的なデータの補完により、境界部形状および露出部形状を特定できた。
「×」：境界部形状または露出部形状を特定できなかった。
【０１０４】
（疲労強度試験）
熱間プレス成形品から、疲労強度試験用の試験片として、溶接部（溶接ビード）を持つダンベル状の形状の試験片を採取した。
試験片は、平行部距離２０ｍｍ、平行部の幅１５ｍｍとした。Ｘ方向の疲労強度評価のために、平行部の中央部に、試験片の長手方向に対して直交方向になるように幅全長にわたって、溶接線を有するように採取した。またＺ方向の疲労強度評価のために、平行部の中央部に、試験片の長手方向に対して平行方向になるように全長にわたって、溶接線を有するように採取した。これら試験片を用いて疲労強度試験を行った。
疲労強度試験（疲労限と表記）は、油圧サーボ式疲労強度試験機を用い、室温大気中で荷重制御軸力完全片振り引張、応力比０．１、応力繰り返し回数１０７回、繰返し速度２０Ｈｚの試験条件で行った。
Ｘ方向およびＺ方向の疲労試験を行い、これら２種類の試験結果から熱間プレス成形品の疲労強度を評価した。疲労強度欄の「◎」、「○」、および「×」の評価の基準は以下のとおりである。
「◎」：突合せ溶接前に鋼板端部の表面の切削が不要な、同鋼種非めっき鋼板を用いて作成したテーラードブランクの、熱間プレス成形品の疲労限と同等。
「○」：突合せ溶接前に鋼板端部の表面の切削が不要な、同鋼種非めっき鋼板を用いて作成したテーラードブランクの、熱間プレス成形品の疲労限に比べ、疲労限がやや劣るが実用上問題のない範囲。
「×」：突合せ溶接前に鋼板端部の表面の切削が不要な、同鋼種非めっき鋼板を用いて作成したテーラードブランクの、熱間プレス成形品の疲労限に比べ、疲労限が著しく低下。
【０１０５】
（塗装後耐食性試験）
熱間プレス成形品を化成処理した後、電着塗装を行い、塗装後耐食性試験を行った。化成処理は日本パーカライジング（株）製化成処理液ＰＢ−ＳＸ３５Ｔで施した。その後、電着塗料として、日本ペイント（株）製カチオン電着塗料パワーニクス１１０を使用し、電着膜厚約１５μｍを目標として熱間プレス成形品に電着塗装を施した。熱間プレス成形品を水洗した後で、１７０℃で２０分間加熱して焼き付け、試験板を作製した。試験板のサイズは６５ｍｍ長さ、１００ｍｍ幅（幅中央部に溶接部がある。）とした。
この試験板を用いて、自動車部品外観腐食試験ＪＡＳＯ  Ｍ６１０−９２を用い、３６０サイクル（１２０日）経過後の腐食状況で塗装後耐食性を評価した。
塗装後耐食性の評価は、溶接ビード周辺、概ね溶接ビードを中心とした５ｍｍの幅内における赤錆発生率とし、目視により下記判定基準で行った。なお赤錆発生率％は四捨五入して整数とし、評価「○」までが許容範囲である。
−判定基準−
「◎」：赤錆発生率２０％以下
「○」：赤錆発生率２１〜５０％
「×」：赤錆発生率５１％以上
【０１０６】
各サンプルに対して溶接品質検査特性、疲労強度および塗装後耐食性の試験を行った。
鏡面研磨されて境界部および第２線状痕が形成されないサンプルＮｏ．１では、溶接品質検査特性の評価が×であった。第２線状痕２３Ａと溶接ビード５０とがなす角度θが０度以上５度未満のサンプルＮｏ．２から４、および前記角度θが７５度を超えたサンプルＮｏ．１５では、疲労強度の評価が×であった。鏡面研磨されて第２線状痕および第１線状痕が形成されないサンプルＮｏ．１では、塗装後耐食性の評価が×であった。
溶接品質検査特性、疲労強度および塗装後耐食性のいずれの試験においても「×」と評価されないサンプルを、実施例（合格）と評価した。いずれのかの試験で「×」と評価されたサンプルを、比較例（不合格）と評価した。
評価結果を、表４の総合評価欄に示す。サンプルＮｏ．１からＮｏ．４、およびＮｏ．１５が比較例となり、サンプルＮｏ．５からＮｏ．１４、Ｎｏ．１６からＮｏ．１８が実施例となった。
【０１０７】
以上説明したように、本実施形態のテーラードブランク１によれば、露出部１１Ａに連なるように配置された境界部１３Ａの表面に形成された第１線状痕２１Ａは、境界線２２Ａに平行である。また、レーザ光Ｌ１１を用いてテーラードブランク１の形状を測定する際には、計測面Ｓ１上でレーザ光Ｌ１１を走査させて、テーラードブランク１で反射したレーザ光Ｌ１１を検出する。このため、この境界部１３Ａの表面に線状痕が形成されず境界部１３Ａの表面が鏡面状であったり、線状痕が境界線２２Ａに交差するように配置されている場合に比べて、走査されるレーザ光Ｌ１１が確実に第１線状痕２１Ａに当たることでレーザ光Ｌ１１を第１線状痕２１Ａで確実に反射することができ、境界部１３Ａの形状を容易に測定することができる。境界部１３Ａの形状が測定でき、境界部１３Ａで母材鋼板１６が露出していることが分かる等すれば、境界部１３Ａに連なる露出部１１Ａで母材鋼板１６が露出していることを容易に検査することができる。
【０１０８】
Ｘ方向に繰り返し荷重が作用するときに、溶接ビード５０の溶接止端５１、および露出部１１Ａの表面に形成された第２線状痕２３Ａに、応力が集中する。溶接ビード５０の溶接止端５１と、この溶接止端５１の近傍の第２線状痕２３Ａが延びる向きと、が平行になると、両方の応力集中が重なり、テーラードブランク１のＸ方向の疲労強度が低下する。テーラードブランク１では第２線状痕２３Ａが溶接ビード５０に５．０度以上７５．０度以下の角度で交差するため、溶接ビード５０の溶接止端５１に平行に第２線状痕２３Ａが配置されている場合に比べて、テーラードブランク１のＸ方向の疲労強度を高めることができる。
【０１０９】
テーラードブランク１において、露出部１１Ａ，１１Ｂが溶接後にも残っていれば、溶接ビード５０の溶接止端５１近傍のめっきが溶融池に混入していないことを外観検査により確実に保証できる。具体的には溶接ビード５０をＸ方向に横断するように溶接部の形状検査を行い、溶接止端５１付近に露出部１１Ａ，１１Ｂが残存していることを確認すればよい。
しかし、露出部１１Ａ，１１Ｂが鏡面である（第２線状痕２３Ａが形成されていない）と、露出部１１Ａ，１１Ｂの位置をレーザ光Ｌ１１によって測定できなくなることがある。これはレーザ光Ｌ１１が正反射してしまい、乱反射するレーザ光Ｌ１１が少なくなってしまうためである。露出部１１Ａ，１１Ｂに第２線状痕２３Ａが形成されていることにより、必ずレーザ光Ｌ１１が反射され、レーザ光Ｌ１１による測定を確実なものにすることができる。
【０１１０】
露出部１１Ａの表面に複数の第２線状痕２３Ａが形成され、境界部１３Ａの表面に複数の第１線状痕２１Ａが形成されることで、テーラードブランク１をプレス形成した後の塗装密着性を向上させることができる。この効果は、テーラードブランク１を熱間プレスして熱間プレス成形品を形成した後の塗装密着性についても当てはまる。
【０１１１】
露出部１１Ａの表面の算術平均粗さＲａは、０．０１μｍ以上である。このため、露出部１１Ａの表面積が広がり、露出部１１Ａの表面の塗装密着性を高めることができる。また、露出部１１Ａの表面においてレーザ光Ｌ１１が乱反射されるため、溶接ビード５０の形状の測定が容易になる。
露出部１１Ａの表面の最大高さＲｚが、１５μｍ以下である。従って、露出部１１Ａの表面に形成される凹凸の高低差を小さくして応力集中度合いを小さくし、テーラードブランク１の疲労強度をより高めることができる。
【０１１２】
また、本実施形態のテーラードブランクの製造方法によれば、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃから形成した露出部１１Ａで母材鋼板１６が露出していることをレーザ光Ｌ１１を用いて容易に検査することができる。そして、塗装後耐食性および疲労強度を高めたテーラードブランク１の露出部１１Ａを、エンドミル１０１を用いた切削加工により容易に形成することができる。
【０１１３】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図３５から図４５を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
以下、本発明に係るテーラードブランク用鋼板の製造方法の実施形態で好ましく用いられる切削装置、およびこの切削装置により切削されるアルミニウムめっき鋼板を説明する。
【０１１４】
図３５に示すように、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃでは、母材鋼板１６のＵ方向（厚み方向）の各表面上に、母材鋼板１６側から順に金属間化合物層１７Ｃ，１７Ｄ、アルミニウムめっき層１８Ｃ，１８Ｄがそれぞれ設けられている。なお、図３５では、切削される前のアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの形状の一部を二点鎖線で示している。厚み方向は、母材鋼板１６の表面に直交する方向である。金属間化合物層１７Ｃ，１７Ｄは、母材鋼板１６の表面の全面にわたってそれぞれ設けられている。
金属間化合物層１７Ｃおよびアルミニウムめっき層１８Ｃは、母材鋼板１６に対するＵ方向のＵ１側（第１側）に配置されている。金属間化合物層１７Ｄおよびアルミニウムめっき層１８Ｄは、母材鋼板１６に対するＵ方向のＵ２側（第２側）に配置されている。Ｕ２側は、Ｕ１側とは反対側である。アルミニウムめっき層１８Ｃ，１８Ｄは、金属間化合物層１７Ｃ，１７Ｄの表面の全面にわたってそれぞれ設けられている。
例えば、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃは、Ｕ方向に見たときに矩形状を呈している。アルミニウムめっき鋼板１０Ｃにおいて、切削装置により切削される端部１０Ｄは、Ｕ方向に直交するＶ方向に延びている。ここで、Ｕ方向およびＶ方向にそれぞれ直交する方向を、Ｗ方向（直交方向）と言う。
アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄは、テーラードブランクを製造するための溶接を予定している端部である。
【０１１５】
母材鋼板１６、金属間化合物層１７Ｃ，１７Ｄ、及びアルミニウムめっき層１８Ｃ，１８Ｄは、第１実施形態と同様に構成されている。
【０１１６】
次に、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃを切削する切削装置について説明する。
図３６に示すように、この切削装置１５０は、フレーム１６０と、第１送り機構１６５Ａと、第２送り機構１６５Ｂと、第１ヘッド１７０Ａと、第２ヘッド１７０Ｂと、制御部１８０と、クランプ１８５（図３５参照）と、を備えている。なお、図３５は、図３６における要部の断面図である。図３６では、クランプ１８５を示していない。
フレーム１６０の形状は、特に限定されない。本実施形態では、フレーム１６０として、いわゆる門形のフレームが用いられている。フレーム１６０は、上下方向に沿って延びる一対の脚部１６１と、一対の脚部１６１の上端部同士を連結する連結部１６２と、を備えている。脚部１６１および連結部１６２は、鋼材等で形成されている。脚部１６１の下端部は、設置面Ｇ上に配置されている。一対の脚部１６１は、互いに間隔を空けて配置されている。連結部１６２は、水平面に沿って延びている。
【０１１７】
第１送り機構１６５Ａは、ボールネジ１６６Ａと、ネジ駆動部（不図示）と、を備えている。ボールネジ１６６Ａは、棒状に形成され、水平面に沿って延びている。ボールネジ１６６Ａの両端部は、各脚部１６１に回転可能に支持されている。例えば、ネジ駆動部は、フレーム１６０内に配置されている。ネジ駆動部は、ボールネジ１６６Ａをボールネジ１６６Ａの軸線周りの第１向き、および第１向きとは反対の第２向きにそれぞれ回転させる。
【０１１８】
本実施形態では、第１送り機構１６５Ａの構成と第２送り機構１６５Ｂの構成とは、互いに同一である。このため、第１送り機構１６５Ａの構成を、数字に英大文字「Ａ」を付加することで示す。第２送り機構１６５Ｂのうち第１送り機構１６５Ａに対応する構成を、第１送り機構１６５Ａと同一の数字に英大文字「Ｂ」を付加することで示す。これにより、重複する説明を省略する。例えば、第１送り機構１６５Ａのボールネジ１６６Ａと第２送り機構１６５Ｂのボールネジ１６６Ｂとは、互いに同一の構成である。
第１ヘッド１７０Ａおよび第２ヘッド１７０Ｂ等についても同様である。
【０１１９】
第２送り機構１６５Ｂは、第１送り機構１６５Ａのボールネジ１６６Ａ、ネジ駆動部と同一の構成のボールネジ１６６Ｂ、ネジ駆動部（不図示）を備えている。
ボールネジ１６６Ｂは、ボールネジ１６６Ａよりも下方に配置されている。ボールネジ１６６Ａおよびボールネジ１６６Ｂは、水平面に沿う方向であるＶ５方向に沿って延びている。
【０１２０】
第１ヘッド１７０Ａは、ヘッド本体１７１Ａと、第１エンドミル１７２Ａと、ミル駆動部１７３Ａと、発光部１７４Ａと、受光部１７５Ａと、を備えている。なお、発光部１７４Ａおよび受光部１７５Ａで、位置検出部１７６Ａを構成する。
ヘッド本体１７１Ａは、ミル駆動部１７３Ａ等を収容する筐体である。ヘッド本体１７１Ａは、ボールネジ１６６Ａに支持されている。ヘッド本体１７１Ａは、ボールネジ１６６Ａに対してＶ５方向に移動可能である。より具体的には、例えばボールネジ１６６Ａを軸線周りの第１向きに回転させると、ヘッド本体１７１ＡはＶ５方向のうちのＶ６側に移動する。ボールネジ１６６Ａを軸線周りの第２向きに回転させると、ヘッド本体１７１ＡはＶ５方向のうちのＶ６側とは反対側のＶ７側に移動する。
第１エンドミル１７２Ａは、前記エンドミル１０１であって、棒状に形成された工具である。第１エンドミル１７２Ａの刃部（先端）には、隅部に丸みを帯びさせたラウンド部１７２Ａａが全周にわたって形成されている（図３５参照）。
第１エンドミル１７２Ａは、上下方向に沿う方向であるＵ５方向に沿って延びている。第１エンドミル１７２Ａは、刃部が第１エンドミル１７２Ａの下端部に位置するように配置されている。第１エンドミル１７２Ａの中心軸線回りに回転した第１エンドミル１７２Ａの刃部にアルミニウムめっき鋼板１０Ｃが接触すると、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃが切削される。
【０１２１】
ミル駆動部１７３Ａは、第１エンドミル１７２Ａを前記中心軸線回りに回転させるとともに、第１エンドミル１７２ＡをＵ５方向に移動させる。より具体的には、ミル駆動部１７３Ａは、Ｕ５方向のうちの上方であるＵ６側、およびＵ６側とは反対側の下方であるＵ７側に第１エンドミル１７２Ａを移動させる。ミル駆動部１７３Ａは、第１エンドミル１７２Ａを着脱可能に保持している。
発光部１７４Ａは、斜め下方に向かってレーザ光Ｍ１を照射する。照射されたレーザ光Ｍ１は、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄで反射される。なお、図３６では、発光部１７４Ａから照射されたレーザ光Ｍ１が端部１０Ｄに当たらない位置に、発光部１７４Ａが配置されている。
ここで、図３５に示すように、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄにおいて、Ｕ１側の表面を第１端部表面１０Ｄ１と言う。同様に、端部１０Ｄにおいて、Ｕ２側の表面を第２端部表面１０Ｄ２と言う。
【０１２２】
発光部１７４Ａは、斜め下方に向かってレーザ光Ｍ１を照射する。照射されたレーザ光Ｍ１は、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄの第１端部表面１０Ｄ１で反射される。
受光部１７５Ａは、反射されたレーザ光Ｍ１を検出する。例えば、レーザ光Ｍ１はラインビームであり、受光部１７５Ａは光の２次元検出器である。受光部１７５Ａは、発光部１７４Ａから照射されたレーザ光Ｍ１を検出した位置から、発光部１７４Ａからアルミニウムめっき鋼板１０Ｃまでの距離を検査する。
【０１２３】
発光部１７４Ａおよび受光部１７５Ａは、第１エンドミル１７２ＡよりもＶ６側に配置されている。
ミル駆動部１７３Ａ、発光部１７４Ａ、および受光部１７５Ａは、ヘッド本体１７１Ａに固定されている。
【０１２４】
第２ヘッド１７０Ｂは、第１ヘッド１７０Ａのヘッド本体１７１Ａ、第１エンドミル１７２Ａ、ミル駆動部１７３Ａ、発光部１７４Ａ、受光部１７５Ａと同一の構成のヘッド本体１７１Ｂ、第２エンドミル１７２Ｂ、ミル駆動部１７３Ｂ、発光部１７４Ｂ、受光部１７５Ｂを備えている。
第２エンドミル１７２Ｂは、前記エンドミル１０１であるが、第１エンドミル１７２Ａとは異なるエンドミルである。第２エンドミル１７２Ｂは、刃部が第２エンドミル１７２Ｂの上端部に位置するように配置されている。発光部１７４Ｂは、斜め上方に向かってレーザ光Ｍ２を照射する。照射されたレーザ光Ｍ２は、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄの第２端部表面１０Ｄ２で反射される。
発光部１７４Ｂおよび受光部１７５Ｂは、第２エンドミル１７２ＢよりもＶ６側に配置されている。
【０１２５】
制御部１８０は、図示はしないがＣＰＵ（Central Processing Unit）、メモリ（記憶部）等を備えている。メモリには、ＣＰＵを制御するための制御プログラム等が記憶されている。
制御部１８０は、ネジ駆動部、ミル駆動部１７３Ａ，１７３Ｂ、発光部１７４Ａ，１７４Ｂ、および受光部１７５Ａ，１７５Ｂに接続されている。制御部１８０は、ネジ駆動部、ミル駆動部１７３Ａ，１７３Ｂ、および発光部１７４Ａ，１７４Ｂを制御する。
【０１２６】
図３５に示すように、クランプ１８５は、一対の把持片１８６，１８７を備えている。クランプ１８５は、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃを、アルミニウムめっき鋼板１０ＣにおけるＵ方向が、切削装置１５０におけるＵ５方向に沿うように保持している。
把持片１８６は、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの下面を、アルミニウムめっき鋼板１０ＣのＵ７側から支持している。把持片１８７は、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの上面を、アルミニウムめっき鋼板１０ＣのＵ６側から支持している。クランプ１８５は、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０ＤがＶ５方向に沿って延びるようにアルミニウムめっき鋼板１０Ｃを保持している。
【０１２７】
次に、以上のように構成された切削装置１５０等を用いて、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃからテーラードブランク１を製造するテーラードブランク用鋼板の製造方法（以下、単に製造方法とも言う。）について説明する。図３７は、本実施形態の製造方法Ｓ１０を示すフローチャートである。製造方法Ｓ１０では、鋼板配置工程（ステップＳ１１）と、鋼板製造工程（ステップＳ１６）と、を行う。なお、製造方法Ｓ１０は、テーラードブランクの製造方法Ｓ９に含まれる。
まず、鋼板配置工程Ｓ１１において、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃをクランプ１８５で保持する。このとき、図３５に示すように、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの厚み方向であるＵ方向が上下方向に沿う方向であるＵ５方向に沿い、端部１０Ｄが延びるＶ方向がヘッド本体１７１Ａ，１７１Ｂが移動するＶ５方向に沿うように保持する。このとき、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃにおいて、Ｕ１側が上方であるＵ６側となり、Ｕ２側が下方であるＵ７側となるようにアルミニウムめっき鋼板１０Ｃを保持する。
【０１２８】
図３６に示すように、制御部１８０は、ミル駆動部１７３Ａを駆動して、第１エンドミル１７２Ａをアルミニウムめっき鋼板１０ＣよりもＵ６側（上方）に配置する。制御部１８０は、ミル駆動部１７３Ｂを駆動して、第２エンドミル１７２Ｂをアルミニウムめっき鋼板１０ＣよりもＵ７側（下方）に配置する。すなわち、制御部１８０は、エンドミル１７２Ａ，１７２Ｂをアルミニウムめっき鋼板１０ＣからＵ５方向に退避させる。
制御部１８０は、ネジ駆動部を駆動して、位置検出部１７６Ａ，１７６Ｂをアルミニウムめっき鋼板１０ＣよりもＶ７側に配置する。
鋼板配置工程Ｓ１１が終了すると、鋼板製造工程Ｓ１６に移行する。
【０１２９】
次に、鋼板製造工程Ｓ１６において、第１ヘッド移動工程Ｓ１７と、第２ヘッド移動工程Ｓ１８と、を行う。
第１ヘッド移動工程Ｓ１７では、第１切削前検査工程Ｓ２１と、第１切削工程Ｓ２２と、第１切削後検査工程Ｓ２３と、を行う。
【０１３０】
第１切削前検査工程Ｓ２１では、制御部１８０は、図３８に示すように、ネジ駆動部を駆動してヘッド本体１７１ＡをＶ６側に移動させつつ、位置検出部１７６Ａを駆動する。これにより、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄにおける、Ｕ方向（厚み方向）のＵ１（第１側）側に配置された第１表面１０Ｃ１（図３５も参照）のＵ５方向の位置を検査（測定）する。第１表面１０Ｃ１は、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃ全体としての表面（アルミニウムめっき層１８Ｃの表面）である。
第１表面１０Ｃ１のＵ５方向の位置の検査は、Ｖ５方向において互いに間隔を空けた位置で断続的に検査されてもよいし、Ｖ５方向に連続した位置で連続的に検査されてもよい。第１表面１０Ｃ１のＵ５方向の位置が断続的または連続的に検査されたときに、第１表面１０Ｃ１のアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄに沿う所定の位置Ｐ６におけるＵ５方向の位置が、Ｕ５方向で座標Ｕ１１として検査されたとする。所定の位置Ｐ６は、端部１０ＤのＶ５方向（Ｖ方向）に沿う任意の位置に設定される。
受光部１７５Ａが検査した座標Ｕ１１は、制御部１８０に送られる。制御部１８０は、メモリに座標Ｕ１１を記憶する。
第１表面１０Ｃ１の検査は、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃを第１エンドミル１７２Ａで切削する前に行われる。
【０１３１】
制御部１８０は、ミル駆動部１７３Ａを駆動して、第１エンドミル１７２Ａをアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの第１端部表面１０Ｄ１が切削可能な位置まで、Ｕ７側に移動させる（下げる）。
第１切削前検査工程Ｓ２１が終了すると、第１切削工程Ｓ２２および第１切削後検査工程Ｓ２３に移行する。
【０１３２】
この例では、第１切削工程Ｓ２２および第１切削後検査工程Ｓ２３は、同時に行われる。
第１切削工程Ｓ２２では、制御部１８０は、ネジ駆動部を駆動してヘッド本体１７１Ａ（第１ヘッド１７０Ａ）をＶ７側に移動させつつ、ミル駆動部１７３Ａを駆動して第１エンドミル１７２Ａを中心軸線回りに回転させる。これにより、図３５に示すように、制御部１８０は、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄにおける第１表面１０Ｃ１を第１エンドミル１７２Ａで切削する。第１切削工程Ｓ２２では、制御部１８０は、第１エンドミル１７２Ａでアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの第１表面１０Ｃ１から母材鋼板１６に達するまで切削する。
【０１３３】
第１エンドミル１７２Ａにより切削されることで、図３５に示すように、アルミニウムめっき鋼板１０ＣにおけるＵ方向のＵ１側に、露出部１１Ａ、境界部１３Ａ、およびめっき部１２Ａが形成される。
露出部１１Ａでは、金属間化合物層１７Ｃおよびアルミニウムめっき層１８Ｃが切削されて、母材鋼板１６が露出している。境界部１３Ａでは、金属間化合物層１７Ｃ、アルミニウムめっき層１８Ｃの一部が切削されているため、以下では境界部１３Ａおよびめっき部１２Ａを構成する金属間化合物層１７Ｃ、アルミニウムめっき層１８Ｃを、金属間化合物層１７Ａ、アルミニウムめっき層１８Ａとそれぞれ言う。金属間化合物層１７Ａは、母材鋼板１６の表面の一部に設けられている。
めっき部１２Ａでは、金属間化合物層１７Ａおよびアルミニウムめっき層１８Ａは切削されていない。めっき部１２Ａでは、母材鋼板１６の表面上に、母材鋼板１６側から順に金属間化合物層１７Ａ、アルミニウムめっき層１８Ａが設けられている。
境界部１３Ａでは、露出部１１Ａに近づくに従い、まずアルミニウムめっき層１８Ａの厚みが薄くなり、続いて金属間化合物層１７Ａの厚みが薄くなり、続いて母材鋼板１６が露出する。境界部１３Ａは、第１エンドミル１７２Ａのラウンド部１７２Ａａにより切削された部分である。ラウンド部１７２Ａａの半径や切削深さによって、境界部１３Ａの幅が変わる。
【０１３４】
露出部１１Ａおよび境界部１３Ａでは、アルミニウムめっき層１８Ｃ等が切削されたことで、切削面（切削された表面）１０Ｅ１が形成される。
露出部１１Ａ、境界部１３Ａ、およびめっき部１２Ａは、Ｗ方向に沿って、端部１０Ｄ側から、平面視でアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの中央部に向かって、この順で形成される。
図３９に示すように、第１エンドミル１７２Ａにより、境界部１３Ａの表面には、第１線状痕２１Ａが形成される。第１線状痕２１Ａは、境界部１３Ａと露出部１１Ａとの境界線２２Ａに平行である。露出部１１Ａの表面には、部分円弧状である第２線状痕２３Ａが１又は複数形成される。
すなわち、第１切削工程Ｓ２２では、第１エンドミル１７２Ａを用いた切削加工により、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃにおける母材鋼板１６の表面上のアルミニウムめっき層１８Ｃ，１８Ｄおよび金属間化合物層１７Ｃ，１７Ｄを除去して母材鋼板１６を露出させる。そして、境界部１３Ａの表面に第１線状痕２１Ａを形成し、露出部１１Ａの表面に１又は複数の第２線状痕２３Ａを形成する。
第１切削工程Ｓ２２では、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの所定の位置Ｐ６を含むアルミニウムめっき鋼板１０ＣのＶ５方向の全長にわたって、第１エンドミル１７２Ａで切削する。
【０１３５】
第１切削後検査工程Ｓ２３では、制御部１８０は、第１切削工程Ｓ２２でヘッド本体１７１ＡをＶ７側に移動させる際に、位置検出部１７６Ａを駆動する。これにより、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの切削面１０Ｅ１のＵ５方向の位置を検査する。第１切削後検査工程Ｓ２３では、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの切削面１０Ｅ１の所定の位置Ｐ６におけるＵ５方向の位置が、Ｕ５方向で座標Ｕ１２として検査されたとする。受光部１７５Ａが検査した座標Ｕ１２は、制御部１８０に送られる。制御部１８０は、メモリに記憶された座標Ｕ１１と、座標Ｕ１２との差から、所定の位置Ｐ６において第１エンドミル１７２Ａで切削した厚さを求める。
切削面１０Ｅ１の所定の位置Ｐ６におけるＵ５方向の位置の検査は、第１切削工程Ｓ２２においてアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの所定の位置Ｐ６を第１エンドミル１７２Ａで切削した後に行われる。
第１切削工程Ｓ２２および第１切削後検査工程Ｓ２３が終了すると、第１ヘッド移動工程Ｓ１７が終了する。
【０１３６】
一方で図３７に示すように、第２ヘッド移動工程Ｓ１８では、第２切削前検査工程Ｓ２６と、第２切削工程Ｓ２７と、第２切削後検査工程Ｓ２８と、を行う。
第２切削前検査工程Ｓ２６では、第１切削前検査工程Ｓ２１と同様に、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄにおける第２表面１０Ｃ２（図３５参照）のＵ５方向の位置を検査（測定）する。第２表面１０Ｃ２は、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃ全体としての表面（アルミニウムめっき層１８Ｄの表面）である。
第２切削前検査工程Ｓ２６が終了すると、第２切削工程Ｓ２７および第２切削後検査工程Ｓ２８に移行する。
【０１３７】
この例では、第２切削工程Ｓ２７および第２切削後検査工程Ｓ２８は、同時に行われる。
第２切削工程Ｓ２７では、第１切削工程Ｓ２２と同様に、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄにおける第２表面１０Ｃ２を、第２エンドミル１７２Ｂで切削する。これにより、図３５に示すように、アルミニウムめっき鋼板１０ＣにおけるＵ方向のＵ２側に、露出部１１Ｂ、境界部１３Ｂ、およびめっき部１２Ｂが形成される。露出部１１Ｂ、境界部１３Ｂ、めっき部１２Ｂは、露出部１１Ａ、境界部１３Ａ、めっき部１２Ａと同様に構成される。露出部１１Ｂおよび境界部１３Ｂでは、アルミニウムめっき層１８Ｄ等が切削されたことで、切削面１０Ｅ２が形成される。第２切削工程Ｓ２７では、第２ヘッド１７０ＢをＶ７側に移動させて、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの第２表面１０Ｃ２を切削する。
第２切削後検査工程Ｓ２８では、第１切削後検査工程Ｓ２３と同様に、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの切削面１０Ｅ２のＵ５方向の位置を検査する。制御部１８０は、第２エンドミル１７２Ｂで切削した厚さを求める。
【０１３８】
第２切削工程Ｓ２７および第２切削後検査工程Ｓ２８が終了すると、第２ヘッド移動工程Ｓ１８が終了する。
第１ヘッド移動工程Ｓ１７および第２ヘッド移動工程Ｓ１８が終了すると、鋼板製造工程Ｓ１６が終了し、製造方法Ｓ１０が終了する。これにより、鋼板１０（図３５参照）が製造される。なお、製造方法Ｓ１０が終了すると、図示しない払い出し（取り出し）装置により、鋼板１０が切削装置１５０からから払い出される。
製造方法Ｓ１０が終了すると、ステップＳ３１に移行する。
【０１３９】
ここで、以下のように長期時間を規定する。すなわち、第１ヘッド移動工程Ｓ１７を行うのに要する時間、および第２ヘッド移動工程Ｓ１８を行うのに要する時間のうち、長い方の時間を、長期時間と規定する。
第１ヘッド移動工程Ｓ１７を行うのに要する時間は、第１ヘッド１７０ＡをＶ５方向に移動させながらアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの検査および切削を行う時間のことを意味する。
第２ヘッド移動工程Ｓ１８を行うのに要する時間は、第２ヘッド１７０ＢをＶ５方向に移動させながらアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの検査および切削を行う時間のことを意味する。
【０１４０】
また、第１ヘッド移動工程Ｓ１７および第２ヘッド移動工程Ｓ１８を同時に行っている時間を、同時時間と規定する。例えば、基準時刻に対してＴ１ａ後からＴ１ｂ後まで第１ヘッド移動工程Ｓ１７を行い、この基準時刻に対してＴ２ａ後からＴ２ｂ後まで第２ヘッド移動工程Ｓ１８を行ったとする。ただし、（Ｔ１ａ≦Ｔ２ａ≦Ｔ１ｂ≦Ｔ２ｂ）の条件を満たす。この場合、同時時間は（Ｔ１ｂ−Ｔ２ａ）の値を取る。
さらに、長期時間に対する同時時間の比率を、重複率と規定する。重複率は、５０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましい。重複率は、１００％であることが最も好ましい。
例えば、重複率は１００％である場合には、第１ヘッド移動工程Ｓ１７および第２ヘッド移動工程Ｓ１８が同時に開始され、第１ヘッド移動工程Ｓ１７および第２ヘッド移動工程Ｓ１８が同時に終了されることを意味する。
【０１４１】
なお、本製造方法Ｓ１０を、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃに対するヘッド１７０Ａ，１７０ＢのＶ５方向の移動に着目すると、以下のように簡略化して説明できる。
すなわち、図４０に示すように、予めヘッド１７０Ａ，１７０Ｂがアルミニウムめっき鋼板１０ＣよりもＶ７側に配置されている。なお、図４０から図４５では、要部のみを簡略化して示している。
ヘッド１７０Ａ，１７０Ｂは、Ｖ５方向において互いに同じ位置に配置されている。この状態から、図４１に示すように第１切削前検査工程Ｓ２１および第２切削前検査工程Ｓ２６を行い、ヘッド１７０Ａ，１７０Ｂを同時かつ互いに等しい速度でＶ６側に移動させる。すると、図４１に示すようにヘッド１７０Ａ，１７０Ｂはほぼ同時にアルミニウムめっき鋼板１０ＣのＶ６側の端に達する。
【０１４２】
さらに、この状態から、図４２に示すように、第１切削工程Ｓ２２、第１切削後検査工程Ｓ２３、第２切削工程Ｓ２７、および第２切削後検査工程Ｓ２８を行い、ヘッド１７０Ａ，１７０Ｂを同時かつ互いに等しい速度でＶ７側に移動させる。すると、図４２に示すようにヘッド１７０Ａ，１７０Ｂはほぼ同時にアルミニウムめっき鋼板１０ＣのＶ７側の端に達する。
この場合、第１ヘッド移動工程Ｓ１７および第２ヘッド移動工程Ｓ１８が同時に開始されるとともに終了する。重複率は、１００％になる。
【０１４３】
図３７に示す溶接工程（ステップＳ３１）では、鋼板製造工程Ｓ１６において製造された２枚の鋼板１０が、互いの端部１０Ｄを突き合わせた状態に配置される。２枚の鋼板１０の鋼板１０を、レーザ溶接等の公知の溶接方法により溶接する。溶接工程Ｓ３１では、各鋼板１０の第２線状痕２３Ａの少なくとも一部を残すように、一対の鋼板１０の間に溶接ビード５０が形成される。
溶接工程Ｓ３１が終了すると、製造方法Ｓ１０の全工程が終了する。そして、テーラードブランクの製造方法Ｓ９の全工程が終了し、テーラードブランク１が製造される。
【０１４４】
一方で、製造方法Ｓ１０の重複率は１００％未満の値をとる場合がある。
例えば、図４３に示す状態から、まず図４４に示すように第１切削前検査工程Ｓ２１を行い、第１ヘッド１７０ＡをＶ６側に移動させる。次に、図４５に示すように、第１切削工程Ｓ２２および第１切削後検査工程Ｓ２３を行い、第１ヘッド１７０ＡをＶ７側に移動させると同時に、第２切削前検査工程Ｓ２６を行い第２ヘッド１７０ＢをＶ６側に移動させる。次に、図４２に示すように、第２切削工程Ｓ２７および第２切削後検査工程Ｓ２８を行い第２ヘッド１７０ＢをＶ７側に移動させる。
各図の間の工程に要する時間が互いに等しい場合には、重複率は３３％になる。
【０１４５】
以上説明したように、本実施形態の製造方法Ｓ１０によれば、露出部１１Ａで母材鋼板１６が露出していることをレーザ光を用いて容易に検査でき、疲労強度を高めることができる。
さらに、２本のエンドミル１７２Ａ，１７２Ｂを用いて、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄにおける第１表面１０Ｃ１および第２表面１０Ｃ２をそれぞれ切削する。例えば、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃを２本のエンドミル１７２Ａ，１７２Ｂにより同時に切削することで、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄにおける厚み方向の両表面１０Ｃ１，１０Ｃ２をより短時間で切削することができる。
【０１４６】
製造方法Ｓ１０の重複率は、５０％以上である。一般的に、重複率が大きくなるのに従い、アルミニウムめっき鋼板の第１表面および第２表面を同時に切削する時間が長くなる。従って、重複率を５０％以上にすることで、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄにおける厚み方向の両表面１０Ｃ１，１０Ｃ２を、さらに短時間で切削することができる。
【０１４７】
（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図３７および図４６を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図４６に示すように、本実施形態の製造方法の第３実施形態で好ましく用いられる切削装置１９０は、第１実施形態の切削装置１５０とほぼ同一の構成である。切削装置１９０のクランプ１８５は、計測面Ｔ１上にそれぞれ配置された複数（例えば３枚）のアルミニウムめっき鋼板１０Ｃを一度に保持できる程度に大きいことが好ましい。例えば、複数のアルミニウムめっき鋼板１０Ｃは、Ｖ５方向に沿って並べて配置される。計測面Ｔ１は、Ｖ５方向およびＷ方向にそれぞれ沿う面である。
以下では、３枚のアルミニウムめっき鋼板１０Ｃを、Ｖ７側からＶ６側に向かって順にアルミニウムめっき鋼板１０ＣＡ、アルミニウムめっき鋼板１０ＣＢ、アルミニウムめっき鋼板１０ＣＣとも言う。
【０１４８】
図３７に示すように、本実施形態の製造方法Ｓ４０は、第２実施形態の製造方法Ｓ１０における鋼板配置工程Ｓ１１に代えて鋼板配置工程Ｓ４１を行う。なお、製造方法Ｓ４０は、テーラードブランクの製造方法Ｓ３９に含まれる。
鋼板配置工程Ｓ４１では、複数のアルミニウムめっき鋼板１０Ｃをクランプ１８５で保持することにより、複数のアルミニウムめっき鋼板１０Ｃを計測面Ｔ１上（同一面上）にそれぞれ配置する。
このとき、複数のアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０ＤをＶ５方向に沿う基準線上に配置することが好ましい。鋼板配置工程Ｓ４１は、鋼板製造工程Ｓ１６の前に行われる。
【０１４９】
例えば鋼板配置工程Ｓ４１では、制御部１８０は、ネジ駆動部を駆動して、図４６に示すように、位置検出部１７６Ａ，１７６Ｂをアルミニウムめっき鋼板１０ＣＡよりもＶ７側に配置する。
第１切削前検査工程Ｓ２１および第２切削前検査工程Ｓ２６では、複数のアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄの表面１０Ｃ１，１０Ｃ２におけるＵ５方向の位置を検査する。
第１切削工程Ｓ２２および第２切削工程Ｓ２７では、複数のアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄにおける表面１０Ｃ１，１０Ｃ２をエンドミル１７２Ａ，１７２Ｂで切削する。第１切削後検査工程Ｓ２３、第２切削後検査工程Ｓ２８は、第１切削前検査工程Ｓ２１、第２切削前検査工程Ｓ２６と同様に行われる。
【０１５０】
以上説明したように、本実施形態の製造方法Ｓ４０によれば、アルミニウムめっき鋼板１０Ｃの端部１０Ｄにおける厚み方向の両表面をより短時間で切削することができる。
さらに、複数のアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの第１表面１０Ｃ１をまとめて第１エンドミル１７２Ａで切削し、複数のアルミニウムめっき鋼板１０Ｃの第２表面１０Ｃ２をまとめて第２エンドミル１７２Ｂで切削する。従って、鋼板製造工程Ｓ１６において製造される鋼板１０の１枚当たりの切削時間を、より短くすることができる。
【０１５１】
以上、本発明の第１実施形態から第３実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。さらに、各実施形態で示した構成のそれぞれを適宜組み合わせて利用できることは、言うまでもない。
例えば、前記第２実施形態および第３実施形態の切削装置１５０，１９０では、ヘッド１７０Ａ，１７０Ｂは位置検出部１７６Ａ，１７６Ｂを備えなくてもよい。この場合、製造方法Ｓ１０，Ｓ４０では、第１切削前検査工程Ｓ２１、第１切削後検査工程Ｓ２３、第２切削前検査工程Ｓ２６、および第２切削後検査工程Ｓ２８は行われない。
製造方法Ｓ１０，Ｓ４０の第１ヘッド移動工程Ｓ１７では、第１切削工程Ｓ２２が終了した後で第１切削後検査工程Ｓ２３を行ってもよい。第２ヘッド移動工程Ｓ１８についても同様である。
【０１５２】
さらに例えば、前記第２実施形態および第３実施形態の切削装置１５０，１９０では、ヘッド１７０Ａ，１７０Ｂはそれぞれ２つの位置検出部１７６Ａ，１７６Ｂを備えてもよい。この場合、第１切削前検査工程Ｓ２１、第１切削工程Ｓ２２、第１切削後検査工程Ｓ２３が、第１ヘッド１７０Ａの一回の駆動で行われる。また第２切削前検査工程Ｓ２６、第２切削工程Ｓ２７、第２切削後検査工程Ｓ２８が、第２ヘッド１７０Ｂの一回の駆動で行われる。
【符号の説明】
【０１５３】
１    テーラードブランク
１０，３０  鋼板（テーラードブランク用鋼板）
１０Ａ，１０Ｂ，３０Ａ，３０Ｂ  表面
１０Ｃ  アルミニウムめっき鋼板
１０Ｃ１  第１表面
１０Ｃ２  第２表面
１０Ｄ  端部
１１Ａ，１１Ｂ，３１Ａ，３１Ｂ  露出部
１２Ａ，１２Ｂ，３２Ａ，３２Ｂ  めっき部
１３Ａ，１３Ｂ，３３Ａ，３３Ｂ  境界部
１６，３６  母材鋼板
１７Ａ，１７Ｂ，１７Ｃ，１７Ｄ，３７Ａ，３７Ｂ  金属間化合物層
１８Ａ，１８Ｂ，１８Ｃ，１８Ｄ，３８Ａ，３８Ｂ  アルミニウムめっき層
２１Ａ  第１線状痕
２２Ａ，２２Ｂ  境界線
２３Ａ，６０Ａ，６１Ａ  第２線状痕
５０  溶接ビード
１０１  エンドミル
１７０Ａ  第１ヘッド
１７０Ｂ  第２ヘッド
１７２Ａ  第１エンドミル
１７２Ｂ  第２エンドミル
Ｌ２４  長さ
Ｓ１０，Ｓ４０  テーラードブランク用鋼板の製造方法
Ｓ１６  鋼板製造工程
Ｓ１７  第１ヘッド移動工程
Ｓ１８  第２ヘッド移動工程
Ｓ２２  第１切削工程
Ｓ２７  第２切削工程
Ｓ４１  鋼板配置工程
Ｕ，Ｙ    方向（厚み方向）
Ｕ１  側（第１側）
Ｕ２  側（第２側）
Ｔ１  計測面
Ｘ    方向（第１方向）
θ    角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図４４】
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【図４５】
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【図４６】
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