(57)【要約】【課題】チューブ容器が加圧された際においても、口部の変形を抑制することが可能な、チューブ容器およびキャップ付きチューブ容器を提供する。【解決手段】チューブ容器１０は、胴部チューブ５０と、胴部チューブ５０の一端５１に接合され、口部１１と、口部１１下方に設けられた肩部１２とを有する頭部部材４０とを備えている。頭部部材４０の肩部１２の表面１２ａに、肩部１２の変形を抑える肩部変形抑止部４１が設けられている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
チューブ容器において、
胴部チューブと、
前記胴部チューブの一端に接合され、口部と、口部下方に設けられた肩部とを有する頭部部材とを備え、
前記頭部部材の前記肩部の表面に、前記肩部の変形を抑える肩部変形抑止部が設けられている、チューブ容器。
【請求項２】
前記肩部変形抑止部は、段差部である、請求項１に記載のチューブ容器。
【請求項３】
前記頭部部材の前記肩部の表面は、前記口部側に位置する内側表面と、前記内側表面の径方向外側に位置する外側表面とを有し、前記段差部の上端は、前記外側表面に連結され、前記段差部の下端は、前記内側表面に連結されている、請求項２に記載のチューブ容器。
【請求項４】
前記頭部部材の前記肩部の表面は、前記口部側に位置する内側表面と、前記内側表面の径方向外側に位置する外側表面とを有し、前記段差部の上端は、前記内側表面に連結され、前記段差部の下端は、前記外側表面に連結されている、請求項２に記載のチューブ容器。
【請求項５】
前記肩部変形抑止部は、凹部である、請求項１に記載のチューブ容器。
【請求項６】
前記肩部変形抑止部は、前記肩部の全周に亘って設けられている、請求項１乃至５のいずれか一項に記載のチューブ容器。
【請求項７】
前記肩部変形抑止部の高さは、０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である、請求項１乃至６のいずれか一項に記載のチューブ容器。
【請求項８】
前記口部の口径は、２０．０ｍｍ以上２５．０ｍｍ以下であり、前記肩部の外縁の直径は、４５ｍｍ以上５５ｍｍ以下である、請求項１乃至７のいずれか一項に記載のチューブ容器。
【請求項９】
キャップ付きチューブ容器において、
請求項１乃至８のいずれか一項に記載のチューブ容器と、
前記頭部部材の前記口部に取り付けられる内筒部と、前記内筒部の径方向外側に位置する外筒部とを有するキャップとを備え、
前記キャップの前記外筒部は、前記チューブ容器の前記肩部が変形した際に、前記肩部変形抑止部に接触する、キャップ付きチューブ容器。
【請求項１０】
前記キャップが前記頭部部材に取り付けられた際に、前記キャップの前記外筒部の外面が、前記肩部変形抑止部に接触する、請求項９に記載のキャップ付きチューブ容器。
【請求項１１】
前記キャップが前記頭部部材に取り付けられた際に、前記キャップの前記外筒部の内面が、前記肩部変形抑止部に接触する、請求項９に記載のキャップ付きチューブ容器。
【請求項１２】
前記キャップ付きチューブ容器の垂直断面において、前記肩部の外縁から、前記キャップの前記外筒部の外面までの距離が、５．０ｍｍ以内である、請求項９乃至１１のいずれか一項に記載のキャップ付きチューブ容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チューブ容器およびキャップ付きチューブ容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、チューブ容器として、ラミネートチューブ容器が知られている。一般に、ラミネートチューブ容器は、胴部チューブ（ラミネートチューブ）と、口部を含む頭部部材とから構成されている。ラミネートチューブ容器の製造工程は、ラミネート層からなる胴部チューブを製筒する工程と、胴部チューブに対して頭部部材の成形を行う工程とから成り立っている。
【０００３】
このようなラミネートチューブ容器において、チューブ容器の口径を大きくすることにより、内容物を最後まで使い切り、チューブ容器内の内容物の残量を低減することができるラミネートチューブ容器が知られている（例えば、特許文献１）。また、このようなラミネートチューブ容器では、チューブ容器の口径を大きくすることにより、キャップを装着したチューブ容器を倒立させて置く場合の自立性を確保している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１２００５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に示すチューブ容器のように、口部の口径を大きくした場合、チューブ容器に所定の力が作用すると、チューブ容器の口部が変形し、チューブ容器とキャップとの間において、内容物の漏れが生じる可能性があるといった問題がある。
【０００６】
本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、チューブ容器が加圧された際においても、口部の変形を抑制することができ、内容物の漏れを抑制することが可能な、チューブ容器およびキャップ付きチューブ容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、チューブ容器において、胴部チューブと、前記胴部チューブの一端に接合され、口部と、口部下方に設けられた肩部とを有する頭部部材とを備え、前記頭部部材の前記肩部の表面に、前記肩部の変形を抑える肩部変形抑止部が設けられている、チューブ容器である。
【０００８】
本発明は、前記肩部変形抑止部は、段差部である、チューブ容器である。
【０００９】
本発明は、前記頭部部材の前記肩部の前記表面は、前記口部側に位置する内側表面と、前記内側表面の径方向外側に位置する外側表面とを有し、前記段差部の上端は、前記外側表面に連結され、前記段差部の下端は、前記内側表面に連結されている、チューブ容器である。
【００１０】
本発明は、前記頭部部材の前記肩部の前記表面は、前記口部側に位置する内側表面と、前記内側表面の径方向外側に位置する外側表面とを有し、前記段差部の上端は、前記内側表面に連結され、前記段差部の下端は、前記外側表面に連結されている、チューブ容器である。
【００１１】
本発明は、前記肩部変形抑止部は、凹部である、チューブ容器である。
【００１２】
本発明は、前記肩部変形抑止部は、前記肩部の全周に亘って設けられている、チューブ容器である。
【００１３】
本発明は、前記肩部変形抑止部の高さは、０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である、チューブ容器である。
【００１４】
本発明は、前記口部の口径は、２０．０ｍｍ以上２５．０ｍｍ以下であり、前記肩部の外縁の直径は、４５ｍｍ以上５５ｍｍ以下である、チューブ容器である。
【００１５】
本発明は、キャップ付きチューブ容器において、本発明によるチューブ容器と、前記頭部部材の前記口部に取り付けられる内筒部と、前記内筒部の径方向外側に位置する外筒部とを有するキャップとを備え、前記キャップの前記外筒部は、前記チューブ容器の前記肩部が変形した際に、前記肩部変形抑止部に接触する、キャップ付きチューブ容器である。
【００１６】
本発明は、前記キャップが前記頭部部材に取り付けられた際に、前記キャップの前記外筒部の外面が、前記肩部変形抑止部に接触する、キャップ付きチューブ容器である。
【００１７】
本発明は、前記キャップが前記頭部部材に取り付けられた際に、前記キャップの前記外筒部の内面が、前記肩部変形抑止部に接触する、キャップ付きチューブ容器である。
【００１８】
本発明は、前記キャップ付きチューブ容器の垂直断面において、前記肩部の外縁から、前記キャップの前記外筒部の外面までの距離が、５．０ｍｍ以内である、キャップ付きチューブ容器である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、チューブ容器が加圧された際においても、口部の変形を抑制することができ、内容物の漏れを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器を示す側面図であって、キャップが閉鎖状態にあるときの図である。
【図２】図２は、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器を示す部分垂直断面図である。
【図３】図３は、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器の頭部部材を示す斜視図である。
【図４Ａ】図４Ａは、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器のチューブの積層体シートの層構成の一例を示す断面図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器のチューブの積層体シートの層構成の他の例を示す断面図である。
【図５】図５は、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器を示す側面図であって、キャップが解放状態にあるときの図である。
【図６】図６（ａ）−（ｄ）は、頭部部材が変形する様子を説明する上面図である。
【図７】図７（ａ）−（ｄ）は、本実施の形態によるチューブ容器の製造方法を示す概略図。
【図８】図８は、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器の頭部部材の変形例を示す断面図である。
【図９】図９は、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器の頭部部材の変形例を示す断面図である。
【図１０】図１０（ａ）−（ｂ）は、実施例において、耐圧試験を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明によるキャップ付きチューブ容器の一実施の形態について、図１乃至図７を用いて説明する。図１乃至図７は、本発明の一実施の形態によるキャップ付きチューブ容器を示す図である。なお、図１乃至図７において、内容物を充填した後の底部シールがなされていない空の状態のキャップ付きチューブ容器１０Ａを示している。
【００２２】
図１及び図２に示すように、本実施の形態によるキャップ付きチューブ容器１０Ａは、チューブ容器１０と、チューブ容器１０に取り付けられたキャップ２０とを備えている。
【００２３】
このうち、チューブ容器１０は、ラミネート成形チューブである胴部チューブ５０と、胴部チューブ５０の一端５１に接合された肩部１２とを有する頭部部材４０とを備えている。
【００２４】
ここでは、まず、チューブ容器１０の頭部部材４０について説明する。
【００２５】
図２乃至図３に示すように、頭部部材４０は、口部１１と、口部１１下方に設けられた肩部１２とを有している。
【００２６】
このうち口部１１は、キャップ２０の後述する内筒部２８が螺着されるねじ部１４を有している。なお、口部１１の形状は、従来公知の形状であっても良い。また、本実施の形態においては、口部１１の口径Ｒ１（図２参照）は、２０．０ｍｍ以上２５．０ｍｍ以下となっている。口部１１の口径Ｒ１を２０．０ｍｍ以上とすることにより、キャップ付きチューブ容器１０Ａにおいて、内容物を最後まで使い切ることができ、チューブ容器１０内の内容物の残量を低減することができる。また、口部１１の口径Ｒ１を２５．０ｍｍ以下とすることにより、後述するように圧縮成形によって作製される頭部部材４０において、肩部１２の強度を高めることができる。
【００２７】
また、肩部１２は、口部１１側から胴部チューブ５０側に向けて徐々に径が拡大する形状を有している。肩部１２は、水平断面が円形状の形状をもっている。また、本実施の形態においては、肩部１２のうち、肩部１２の外縁１２ｅの直径Ｒ２（図２参照）は、４５ｍｍ以上５５ｍｍ以下となっている。肩部１２の外縁１２ｅの直径Ｒ２が４５ｍｍ以上であることにより、上述したような口径Ｒ１を有する口部１１を形成することができる。また、肩部１２の外縁１２ｅの直径Ｒ２が５５ｍｍ以下であることにより、樹脂の使用量を低減することができ、コストを削減することができる。
【００２８】
また、頭部部材４０の肩部１２の表面１２ａに、肩部１２の変形を抑える肩部変形抑止部４１が設けられている。この肩部変形抑止部４１は、チューブ容器１０が変形した際に、キャップ２０の後述する外筒部２７に接触することにより、肩部１２が変形することを抑止するものである。本実施の形態において、肩部変形抑止部４１は、段差部である。この場合、頭部部材４０の肩部１２の表面１２ａは、口部１１側に位置する内側表面１２ｂと、内側表面１２ｂの径方向外側に位置する外側表面１２ｃとを有している。そして、肩部変形抑止部４１、すなわち段差部は、内側表面１２ｂと外側表面１２ｃとの間に形成されている。また、本実施の形態では、段差部の上端４１ａは、外側表面１２ｃに連結され、段差部の下端４１ｂは、内側表面１２ｂに連結されている。言い換えれば、段差部を構成し、内側表面１２ｂと外側表面１２ｃとの間に広がる接触面１２ｄが、径方向内側を向いている。
【００２９】
また、本実施の形態では、接触面１２ｄは、キャップ２０が頭部部材４０に取り付けられた際に、予めキャップ２０の後述する外筒部２７の外面２７ｅに接触するように構成されている。これにより、肩部１２の変形をより効果的に抑制することができるようになっている。
【００３０】
また、図３に示すように、本実施の形態では、肩部変形抑止部４１は、肩部１２の全周に亘って設けられている。これにより、肩部１２の変形を効果的に抑えることができる。また、肩部変形抑止部４１が、肩部１２の全周に亘って設けられていることにより、キャップ２０の内側に水が侵入することを抑制することができる。すなわち、後述するように、キャップ付きチューブ容器１０Ａを使用する際に、キャップ付きチューブ容器１０Ａを倒立させて置く場合がある。この場合、肩部変形抑止部４１は、キャップ２０の外筒部２７を外側から覆うように配置される。そして、このとき、外筒部２７の外面２７ｅが上端４１ａよりも鉛直方向上方まで延びている。これにより、肩部１２の外側表面１２ｃを伝わってきた水滴が内側表面１２ｂ側に侵入せず、キャップ２０の内側に水が浸入する不具合を抑制することができる。なお、肩部変形抑止部４１は、肩部１２の表面１２ａの一部に設けられていても良い。この場合、肩部１２の表面１２ａに複数の肩部変形抑止部４１が設けられ、各々の肩部変形抑止部４１は、肩部１２の周方向において略等間隔に配置されていることが好ましい。これにより、肩部１２の変形を効果的に抑えることができる。
【００３１】
このような肩部変形抑止部４１の高さＨ（図２参照）は、０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましい。高さＨが０．４ｍｍ以上であることにより、チューブ容器１０が変形した際に、肩部変形抑止部４１がキャップ２０に接触しやすくなり、肩部１２の変形を効果的に抑制することができる。また、段差が１．０ｍｍ以下であることにより、樹脂の使用量を低減することができ、コストを削減することができる。
【００３２】
また、キャップ付きチューブ容器１０Ａの垂直断面において、肩部１２の外縁１２ｅから、キャップ２０の後述する外筒部２７の外面２７ｅまでの距離Ｌ１（図２参照）が、５．０ｍｍ以内になっている。これにより、チューブ容器１０の頭部部材４０の成形性を損なうことなく、頭部部材４０を成形することができる。
【００３３】
このような頭部部材４０は、後述するように、例えば圧縮成形法により成形される。また、頭部部材４０は、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等の樹脂材料から作製される。
【００３４】
次に、チューブ容器１０の胴部チューブ５０について説明する。図１及び図２に示す胴部チューブ５０は、全体として略円筒形状を有している。この胴部チューブ５０は、ラミネート成形された積層体シート５５（図４Ａ及び図４Ｂ参照）から構成されており、この積層体シート５５を円筒状に丸め、対向する端部同士を例えばヒートシールにより接合して得られたものである。このため、胴部チューブ５０には、その長手方向に沿って積層体シート５５の繋ぎ目５２（図１参照）が形成されている。この胴部チューブ５０の厚みは、例えば２００μｍ以上５５０μｍ以下としても良い。
【００３５】
次に、積層体シート５５の層構成について説明する。図４Ａは、胴部チューブ５０を構成する積層体シート５５の層構成の一例を示し、図４Ｂは、胴部チューブ５０を構成する積層体シート５５の層構成の他の例を示している。
【００３６】
図４Ａに示すように、積層体シート５５は、内面から外面に向かって順に配置された、第１シーラント層５６と、第１接着層５７ａと、基材層５８と、第２接着層５７ｂと、第２シーラント層５９とを有している。この場合、例えば基材層５８の内面側に、裏面印刷によって印刷層が設けられていても良い。
【００３７】
また、図４Ｂに示すように、積層体シート５５は、内面から外面に向かって順に配置された、第１シーラント層５６と、第１接着層５７ａと、基材層５８と、第２接着層５７ｂと、第２シーラント層５９と、熱融着性樹脂の溶融押出層６０とを有している。この場合、例えば熱融着性樹脂の溶融押出層６０の外面側に、表面印刷によって印刷層が設けられていても良い。熱融着性樹脂の溶融押出層６０の外面側に印刷層を形成することにより、記載内容の変更などを容易に行うことができる。
【００３８】
以下、積層体シート５５の各層について説明する。
【００３９】
第１シーラント層
第１シーラント層５６は、積層体シート５５同士を接着させるための層であり、第１シーラント層５６を構成する材料としては、熱によって溶融し、融着する材料であれば良い。第１シーラント層５６には例えばポリオレフィンのフィルムを用いることができる。より具体的には、第１シーラント層５６としては、例えば、低密度ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレンフィルム（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレンフィルム（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、その他の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂フィルム、ポリ酢酸ビニル系樹脂フィルム、ポリエステル系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル、飽和ポリエステル、ポリビニルアルコール等その他の樹脂の１種ないしそれ以上からなるフィルムを使用することができる。
本実施の形態において、上記のヒートシール性フィルムとしては、例えば、上記の樹脂の１種ないし２種以上を主成分とし、これに、所望の添加剤を任意に添加して樹脂組成物を調製し、次いで、上記で調製した樹脂組成物を使用し、例えば、Ｔダイ法、インフレーション法、その他の成形法を用いてフィルムないしシートを成形することができる。
なお、本実施の形態において、第１シーラント層５６の厚みは、１００μｍ以上２５０μｍ以下であることが好ましい。また、上述した第１シーラント層５６の材料として、例えば、アンチブロッキング剤、滑剤（脂肪酸アミド等）、難燃化剤、無機ないし有機充填剤等を任意に添加したものを使用しても良い。
【００４０】
基材層
基材層５８は、例えば、第１シーラント層５６や第２シーラント層５９を支持するとともに積層体シート５５全体の強度を高めるための層である。基材層５８を構成する材料としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアラミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、フッ素系樹脂、その他の強靱な樹脂のフィルムないしシート、その他を使用することができる。ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、押し出し低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンのフィルムを用いることができる。
また、上述した樹脂のフィルムないしシートとしては、未延伸フィルム、あるいは一軸方向または二軸方向に延伸した延伸フィルム等のいずれのものでも使用することができる。中でも、本実施の形態において、二軸延伸ポリエステル系樹脂フィルムが、印刷適正の面で優れるので好ましい。
なお、本実施の形態において、基材層５８の厚みは、１０μｍ以上２５μｍ以下、好ましくは、１０μｍ以上２５μｍ以下であることが好ましい。
【００４１】
第２シーラント層
第２シーラント層５９は、積層体シート５５同士を接着させるための層であり、第２シーラント層５９を構成する材料としては、例えば上述した第１シーラント層５６と同様の材料を用いることができる。
なお、本実施の形態において、第２シーラント層５９の厚みは、１００μｍ以上２５０μｍ以下であることが好ましい。
【００４２】
接着層
第１接着層５７ａや第２接着層５７ｂといった接着層は、第１シーラント層５６、基材層５８、第２シーラント層５９などを接着するための層である。この接着層は、接着する層構成する樹脂によって適宜選択することができる。
例えば、イソシアネート系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジエン系、有機チタン系等のアンカーコーティング剤、あるいはポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他のラミネート用接着剤等のアンカーコート剤、ラミネート用接着剤等を任意に使用することができる。
接着層としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−ビニルアルコール、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、アイオノマー、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂等を好適に使用することができる。
なお、本実施の形態において、接着層の厚さは、１５μｍ以上６０μｍ以下であることが好ましい。
【００４３】
また、第１シーラント層５６、基材層５８、第２シーラント層５９などを積層する方法としては、例えば、ウエットラミネーション法、ドライラミネ−ション法、無溶剤型ドライラミネーション法、押し出しラミネーション法、Ｔダイ共押し出し成形法、共押し出しラミネーション法、インフレーション法、その他の任意の方法で行うことができる。また、上述したラミネートを行う際に、必要ならば、例えば、コロナ処理、オゾン処理等の前処理をフィルムに施すことができる。
【００４４】
熱融着性樹脂の溶融押出層
熱融着性樹脂の溶融押出層６０は、例えば印刷層を形成するための層である。この熱融着性樹脂の溶融押出層６０の材料としては、加熱により溶融して相互に融着することができ、押し出し成形が可能であるヒートシール性を有する樹脂を使用して構成することが好ましい。中でも、グラビア印刷方式、フレキソ印刷方式等により、印刷層を形成し得るヒートシール性を有する樹脂を使用することが望ましいものである。
具体的には、熱融着性樹脂の溶融押出層６０の材料としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、線状（直鎖状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリブテンポリマー、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂を、不飽和カルボン酸を使用して酸変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、その他の樹脂を使用することができる。
なお、本実施の形態において、熱融着性樹脂の溶融押出層６０の厚みは、２０μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。
【００４５】
印刷層
また、上述したように基材層５８上や、溶融押出層６０上に、絵柄等の印刷が施された印刷層が形成されていても良い。印刷層としては、通常のインキビヒクルの１種ないし２種以上を主成分とし、必要ならば、可塑剤、安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、硬化剤、架橋剤、滑剤、帯電防止剤、充填剤、その他の添加剤の１種ないし２種以上を任意に添加し、更に、染料・顔料等の着色剤を添加し、溶媒、希釈剤等で充分に混練してインキ組成物を調整して得たインキ組成物を使用することができる。このようなインキビヒクルとしては、例えば、あまに油、きり油、大豆油、炭化水素油、ロジン、ロジンエステル、ロジン変性樹脂、シェラック、アルキッド樹脂、フェノール系樹脂、マレイン酸樹脂、天然樹脂、炭化水素樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アクリルまたはメタクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アミノアルキッド系樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、塩化ゴム、環化ゴム、その他などの１種または２種以上を併用することができる。印刷方法は、グラビア印刷のほか、凸版印刷、スクリーン印刷、転写印刷、フレキソ印刷、その他の印刷方式であってもよい。
【００４６】
また、積層体シート５５には、必要に応じてバリア層が設けられていても良い。バリア層としては、例えば、酸素ガス、水蒸気等に対するガスバリア性素材、太陽光等に対する遮光性素材、あるいは、内容物に対する保香性等を有する材料を使用することができる。具体的には、バリア層としては、例えば、アルミニウム箔、スズ、鉛、銅、鉄、ニッケル、またはこれらの合金等あるいは、アルミニウム等の蒸着薄膜を有する樹脂のフィルムないしシート等を使用することができる。バリア層としてアルミニウム箔を使用する場合、バリア層の厚みは、５μｍ以上２０μｍ以下程度とすることができる。
【００４７】
また、バリア層としてアルミニウム等の蒸着薄膜を有する樹脂のフィルムないしシートを使用する場合、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、クラスターイオンビーム法等の物理気相成長法（ＰｈｙｓｉｃａｌＶａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＰＶＤ法）等を利用して、樹脂のフィルムの上に、アルミニウム等の金属の蒸着薄膜を形成した樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。
バリア層として、アルミニウムの蒸着薄膜を有する樹脂のフィルム等を使用する場合、バリア層の厚みは、通常、５０Å以上３０００Å以下程度であることが好ましく、特に、１００Å以上２０００Å以下程度であることが好ましい。また、上記のアルミニウムの蒸着薄膜を支持する樹脂のフィルムとしては、例えば、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、ポリオレフィンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物フィルム、その他を使用することができる。上記の樹脂のフィルムの表面は、予め、蒸着膜の密着性を高めるために、例えば、蒸着プライマー等をコーティングすることができ、その他、所要の前処理を任意に施すことは可能である。
【００４８】
また、積層体シート５５には、必要に応じて中間層が設けられていても良い。中間層は、積層体シート５５の厚さを調整するために設けられる。中間層にはオレフィン樹脂を用いることができる。より具体的には、中間層としては、低密度ポリエチレンや、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン等のポリエチレンフィルムが用いられることが好ましい。これらのポリエチレンフィルムは透明であっても良く、例えば乳白ポリエチレンフィルムのように着色されていても良い。中間層として、乳白ポリエチレンフィルムが用いられることで積層体シート５５の光沢性を際立たせることができる。中間層の厚さは例えば５０μｍ以上２００μｍであることが好ましい。
【００４９】
また、本実施の形態によるチューブ容器１０の頭部部材４０と、胴部チューブ５０との接合は、後述するように、頭部部材４０を圧縮成形法で成形する際に、熱溶着により行われる。しかしながら、これに限定されることはなく、チューブ容器１０の頭部部材４０と、胴部チューブ５０との接合は、射出成形法により行われても良い。
【００５０】
次に、キャップ２０について説明する。
【００５１】
図１、図２及び図５に示すように、キャップ２０は、ヘッド２１と、ヘッド２１に連結されたカバー２２とを有している。図２及び図５に示すように、ヘッド２１とカバー２２とは、中央にヒンジ２５が設けられた一対の連結体２３を介して互いに連結されている。これにより、カバー２２は、ヘッド２１に対して、連結体２３のヒンジ２５を軸として自由に回動可能であり、ヘッド２１の上面を覆う蓋としての機能を果たす。なお、ヘッド２１、カバー２２および一対の連結体２３は、後述するように射出樹脂により一体形成されている。
【００５２】
ヘッド２１は、チューブ容器１０に取り付けられる内筒部２８と、内筒部２８の径方向外側に位置する外筒部２７と、内筒部２８および外筒部２７の上方に設けられ、注出口２６が形成された上板２９とを有している。このうち、図２に示すように、内筒部２８は、頭部部材４０の口部１１に取り付けられている。これら上板２９、外筒部２７および内筒部２８は、射出樹脂により一体形成されている。上板２９は、平板状であり、平面視略円形状を有している。また、上板２９の略中央部には下方に突出した環状アンダーカット２９ａが設けられ、頭部部材４０の口部１１との嵌合をより完全なものとしている。また、注出口２６は、注出時の使い勝手を良くし、カバー２２の栓部３４（後述）との嵌合を容易にするために、連結体２３から離れるよう偏心して設けられている。なお、注出口２６は、上板２９の略中心部に設けられても良い。
【００５３】
カバー２２は、平らな蓋板３２と、蓋板３２の周辺を取り囲むように形成された略円筒状の側壁３３とを有している。図２に示すように、蓋板３２には下方に突出した環状アンダーカット３５が設けられ、注出口２６の内壁の嵌合部３６との嵌合をより完全なものとしている。カバー２２の側壁３３の端部内側で回転半径の最も大きな部分には突起３７が形成されている。この突起３７が、ヘッド２１の上板２９の上面に形成された凹陥部３８に嵌合することにより、カバー２２は上板２９上に確実に係止される。このように本実施の形態によるチューブ容器１０では、注出口２６と環状アンダーカット３５とによる第１の係止機能に加えて、側壁３３の突起３７と凹陥部３８とによる第２の係止機能を備えることによって、注出口２６からの不用意な内容物の漏れを未然に防止することができる。また、蓋板３２のヒンジ２５を回転軸とする回転半径の最も大きな部分にカバー２２を開き易くする突出片３９が設けられている。
【００５４】
図１及び図２に示すように、カバー２２の表面（閉鎖された蓋板３２の表面）は平らに成形されているので、チューブ容器１０に内容物を充填することにより作製された商品は、倒立性（頭部を下にした時の自立性）を有し、店頭における展示陳列時および使用場所での不使用時には、倒立させて置くことができる。さらに蓋板３２の中央部を僅かに凹面化させることで、自立を安定化することもできる。また、カバー２２の指先での開放操作のため、カバー２２に突出片３９を設け、さらにキャップ２０の閉鎖時における突出片３９の下部にあたる外筒部２７の一部を、他の部分より内側に削った窪み部３１を形成し、指が突出片３９に掛かり易くしている。また、内容物を充填する前のチューブ容器１０において、キャップ２０の周辺から胴部チューブ５０の外径を超えて突出する部分がないので、成形後の印刷機、充填機等への供給、箱詰め等への移送および整列をスムーズに行うことができる。
【００５５】
また、上述したように、キャップ付きチューブ容器１０Ａにおいて、チューブ容器１０が変形した際に、肩部変形抑止部４１がキャップ２０の外筒部２７に接触するようになっている。より詳細には、キャップ付きチューブ容器１０Ａにおいて、チューブ容器１０が変形した際に、肩部１２の接触面１２ｄ（図２参照）がキャップ２０の外筒部２７の外面２７ｅに接触するようになっている。これにより、肩部１２の変形を抑制することができ、チューブ容器１０から内容物の漏れを抑制することができる。すなわち、図６（ａ）に示すチューブ容器１０が加圧されると、図６（ｂ）に示すように、肩部１２が変形することにより、口部１１が引っ張られ、口部１１が略楕円形状に変形する。これにより、口部１１とキャップ２０との間に隙間が生じ、内容物がチューブ容器１０から漏れる可能性がある。これに対して、本実施の形態によれば、図６（ｃ）に示すチューブ容器１０が加圧され、チューブ容器１０の肩部１２が変形した際に、肩部変形抑止部４１がキャップ２０の外筒部２７に接触するようになっている。このとき、接触面１２ｄが外筒部２７の外面２７ｅに接触するが（図６（ｄ）の符号Ａ）、キャップ２０の外筒部２７は剛性が高く、容易に変形することはない。したがって、接触面１２ｄが外筒部２７の外面２７ｅに接触した時点で肩部１２がこれ以上変形することなく、肩部１２の変形が抑えられる。このように、肩部１２の変形が抑えられたことにより、口部１１の変形が抑制される。このため、内容物がチューブ容器１０から漏れる不具合を抑制することができる。
【００５６】
次に、図７（ａ）−（ｄ）を参照して、圧縮成形法を用いて上述したチューブ容器１０を製造する方法について説明する。
【００５７】
まず、図７（ａ）に示すように、積層体シート５５を準備する。この場合、第１シーラント層５６、第１接着層５７ａ、基材層５８、第２接着層５７ｂ、第２シーラント層５９を互いに積層したシート材料を作製し、このシート材料を適宜所定の大きさにカットすることにより、積層体シート５５を得る。
【００５８】
次に、図７（ｂ）に示すように、積層体シート５５を丸め、対向する端部同士を例えばヒートシールにより接合することにより円筒状に製筒し、胴部チューブ５０を作製する。
【００５９】
次いで、図７（ｃ）に示すように、この円筒状の積層体シート５５（胴部チューブ５０）をマンドレル７２に巻き付け、マンドレル７２の一端に、頭部部材４０の圧縮成形用の金型７１を装着する。すなわち、予め筒状に成形された積層体シート５５（胴部チューブ５０）を、先端部が頭部部材４０を圧縮成形するためのコアとなっているマンドレル７２に差し込んだ状態で、頭部部材４０を成形する金型７１のキャビティ内に所定の位置まで進入させる。
【００６０】
続いて、金型７１内に、図示しない樹脂供給装置から溶融した樹脂を供給することにより、肩部１２に肩部変形抑止部４１が設けられた頭部部材４０を圧縮成形する。この場合、金型７１内に胴部チューブ５０の一端５１を挿入することによって、頭部部材４０が成形されると同時に、頭部部材４０に胴部チューブ５０が一体的に融着される。その後、金型７１およびマンドレル７２から一体化された頭部部材４０および胴部チューブ５０を取り出すことにより、チューブ容器１０が得られる（図７（ｄ）参照）。
【００６１】
また、キャップ付きチューブ容器１０Ａを製造する際には、チューブ容器１０を作製することと並行して、キャップ２０を準備する。この場合、例えば図示しない射出成形機を用いて、射出成形法によりキャップ２０を作製する。そして、キャップ２０をチューブ容器１０の頭部部材４０の口部に螺着させることにより、図１に示すキャップ付きチューブ容器１０Ａが得られる。
【００６２】
その後、キャップ付きチューブ容器１０Ａの胴部チューブ５０内に底部側から内容物を充填し、胴部チューブ５０の底部をシールすることにより、商品としての内容物入りキャップ付きチューブ容器１０Ａが得られる。
【００６３】
ここで、上述したように、キャップ付きチューブ容器１０Ａにおいて、チューブ容器１０が加圧されて変形した際に、肩部変形抑止部４１がキャップ２０の外筒部２７に接触するようになっている。より詳細には、キャップ付きチューブ容器１０Ａにおいて、チューブ容器１０が変形した際に、肩部１２の接触面１２ｄ（図２参照）がキャップ２０の外筒部２７の外面２７ｅに接触するようになっている。これにより、肩部１２の変形が抑えられ、口部１１の変形が抑制される。このため、チューブ容器１０から内容物が漏れる不具合を抑制することができる。
【００６４】
このように本実施の形態によれば、頭部部材４０の肩部１２の表面１２ａに肩部１２の変形を抑える肩部変形抑止部４１が設けられている。これにより、チューブ容器１０が加圧された際においても、頭部部材４０の口部１１の変形を抑制することができる。このため、口部１１とキャップ２０との間に大きな隙間が生じることがなく、チューブ容器１０から内容物が漏れる不具合を抑制することができる。
【００６５】
また、本実施の形態によれば、段差部の上端４１ａが、外側表面１２ｃに連結され、段差部の下端４１ｂが、内側表面１２ｂに連結されている。言い換えれば、段差部を構成し、内側表面１２ｂと外側表面１２ｃとの間に広がる接触面１２ｄが、径方向内側を向いている。これにより、キャップ付きチューブ容器１０Ａを倒立させて置く場合に、肩部変形抑止部４１が、キャップ２０の外筒部２７を外側から覆うように配置される。これにより、キャップ２０の内側に水が浸入する不具合を抑制することができる。
【００６６】
また、本実施の形態によれば、肩部変形抑止部４１は、肩部１２の全周に亘って設けられている。これにより、肩部１２の変形を効果的に抑えることができる。また、肩部変形抑止部４１が、肩部１２の全周に亘って設けられていることにより、キャップ２０の内側に水が侵入することを効果的に抑制することができる。
【００６７】
なお、上述した本実施の形態において、段差部の上端４１ａが、外側表面１２ｃに連結され、段差部の下端４１ｂが、内側表面１２ｂに連結されている例について説明したが、これに限られることはない。例えば、図８に示すように、段差部の上端４１ａが、内側表面１２ｂに連結され、段差部の下端４１ｂが、外側表面１２ｃに連結されていても良い。この場合、段差部を構成し、内側表面１２ｂと外側表面１２ｃとの間に広がる接触面１２ｄは、径方向外側を向いている。また、キャップ付きチューブ容器１０Ａにおいて、チューブ容器１０が変形した際に、肩部１２の接触面１２ｄがキャップ２０の外筒部２７の内面２７ｉに接触するようになっている。この場合においても、チューブ容器１０の肩部１２が変形した際に、肩部変形抑止部４１がキャップ２０の外筒部２７に接触し、肩部１２の変形が抑えられ、口部１１の変形が抑制される。このため、内容物がチューブ容器１０から漏れる不具合を抑制することができる。
【００６８】
また、本実施の形態において、肩部変形抑止部４１が段差部である例について説明したが、これに限られることはない。例えば、図９に示すように、肩部変形抑止部４１が、凹部であっても良い。この場合、キャップ２０の外筒部２７の少なくとも一部が、凹部に収容されるように構成されている。このような凹部の深さＤ（肩部１２の表面１２ａから凹部の底面１２ｆまでの距離）は、例えば０．４ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とすることができる。また、キャップ付きチューブ容器１０Ａにおいて、チューブ容器１０が変形した際に、凹部がキャップ２０の外筒部２７に接触するようになっている。この場合においても、チューブ容器１０の肩部１２が変形した際に、肩部変形抑止部４１がキャップ２０の外筒部２７に接触することにより、肩部１２の変形が抑えられ、口部１１の変形が抑制される。このため、内容物がチューブ容器１０から漏れる不具合を抑制することができる。また、図９に示すように、キャップ２０が頭部部材４０に取り付けられた際に、予めキャップ２０の外筒部２７の内面２７ｉが、凹部に接触するように構成されている。これにより、肩部１２の変形をより効果的に抑制することができるようになっている。なお、キャップ２０が頭部部材４０に取り付けられた際に、キャップ２０の外筒部２７の内面２７ｉではなく外面２７ｅが、予め凹部に接触するように構成されていても良い。
【００６９】
また、本実施の形態において、キャップ２０が頭部部材４０に取り付けられた際に、予めキャップ２０の外筒部２７が、肩部変形抑止部４１に接触するように構成されている例について説明したが、これに限られることはない。図示はしないが、キャップ２０が頭部部材４０に取り付けられた際に、キャップ２０の外筒部２７と肩部変形抑止部４１との間に隙間が設けられていても良い。
【実施例】
【００７０】
次に、上記実施の形態における具体的実施例について説明する。
【００７１】
（実施例１）
図１に示すキャップ付きチューブ容器１０Ａ（実施例１）を作製した。この場合、まず図４Ａに示す、厚さ３４０μｍの積層体シート５５を作製した。この積層体シート５５の層構成および各層の厚みは、以下の通りである。
（内側）ポリエチレンフィルム１８０μｍ／ＤＬ／ポリエチレンテレフタレート２４μｍ／ＤＬ／ポリエチレンフィルム１３０μｍ（外側）
【００７２】
上記において、「ＤＬ」は、２液硬化型ウレタン接着剤（主剤：ポリエステル樹脂、硬化剤：脂肪族系ポリイソシアネート、乾燥後質量３．５ｇ／ｍ２）を用いたドライラミネート法による接着層を意味している。
【００７３】
次に、この積層体シート５５を円筒形に製筒して胴部チューブ５０を作製した。その後、この胴部チューブ５０をマンドレル７２に巻き付け、胴部チューブ５０に対して頭部部材４０を圧縮成形法により一体成形することにより、チューブ容器１０（実施例１）を得た。頭部部材４０の材料としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いた。
【００７４】
この際、口部１１の口径Ｒ１は、２３．０ｍｍとし、肩部１２の外縁１２ｅの直径Ｒ２は、５０ｍｍとした。また、キャップ付きチューブ容器１０Ａの垂直断面において、肩部１２の外縁１２ｅから、キャップ２０の外筒部２７の外面２７ｅまでの距離Ｌ１は、２．５ｍｍとした。さらに、頭部部材４０の肩部１２の表面１２ａには、肩部変形抑止部４１を設けた。肩部変形抑止部４１としては、図２に示す段差部を設けた。肩部変形抑止部４１の高さＨは、０．５ｍｍとした。
【００７５】
このようにして、キャップ付きチューブ容器１０Ａを６個作製した。
【００７６】
（実施例２）
肩部変形抑止部４１として、図８に示す段差部を設けたこと、以外は実施例１と同様にして、キャップ付きチューブ容器１０Ａ（実施例２）を６個作製した。
【００７７】
（実施例３）
肩部変形抑止部４１として、図９に示す凹部を設けたこと、凹部の深さＤが０．５ｍｍであったこと、以外は実施例１と同様にして、キャップ付きチューブ容器１０Ａ（実施例３）を６個作製した。
【００７８】
（比較例）
頭部部材４０の肩部１２の表面に、肩部変形抑止部を設けなかったこと、以外は実施例と同様にして、キャップ付きチューブ容器（比較例）を６個作製した。
【００７９】
次に、これらキャップ付きチューブ容器（実施例１乃至３、比較例）に対して、耐圧試験を行った。この場合、まず、図１０（ａ）に示すように、キャップ付きチューブ容器１０Ａを床面に設置した。次に、図１０（ｂ）に示すように、耐圧試験機８０（城南オートマチック社製、ＪＹ１５０７−６）を用いて、キャップ付きチューブ容器１０Ａを加圧した。この際、耐圧試験機８０のシリンダ８１を５０ｍｍ／分にて下降させた。そして、キャップ付きチューブ容器１０Ａに対する荷重が６０ｋｇｆに到達した後に、当該荷重を維持した状態でシリンダ８１を１分間保持した。また、この場合、胴部チューブ５０の一端５１からシリンダ８１までの距離Ｌ２を５ｍｍとして、実施例１乃至３および比較例のそれぞれにおいて、３個のキャップ付きチューブ容器に対して耐圧試験を行った。また、胴部チューブ５０の一端５１からシリンダ８１までの距離Ｌ２を４５ｍｍとして、同様に、実施例１乃至３および比較例のそれぞれにおいて、３個のキャップ付きチューブ容器に対して耐圧試験を行った。そして、各々のキャップ付きチューブ容器において、内容物が漏れていたかを確認した。この結果を以下に示す。
【００８０】
【表１】
2020007018.tif 000003
【００８１】
なお、上記表において、評価の「×」は、３個のキャップ付きチューブ容器のうち、少なくとも１つのキャップ付きチューブ容器において、頭部部材４０の口部１１と、キャップ２０の上板２９に設けられた環状アンダーカット２９ａとの間から内容物が漏れ出し、内容物がねじ部１４に付着していたことを意味している。また、評価の「○」は、内容物がねじ部１４に付着していたキャップ付きチューブ容器がなかったことを意味している。
【００８２】
この結果、実施例１乃至３によるキャップ付きチューブ容器１０Ａは、比較例によるキャップ付きチューブ容器と比べて、チューブ容器１０からの内容物の漏れを抑制することができた。
【００８３】
上記実施の形態および変形例に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記実施の形態および変形例に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。
【符号の説明】
【００８４】
１０        チューブ容器
１０Ａ      キャップ付きチューブ容器
１１        口部
１２        肩部
１２ａ      表面
１２ｂ      内側表面
１２ｃ      外側表面
１２ｅ      外縁
２０        キャップ
２７        外筒部
２７ｅ      外面
２７ｉ      内面
２８        内筒部
４０        頭部部材
４１        肩部変形抑止部
４１ａ      上端
４１ｂ      下端
５０        胴部チューブ
５１        一端
５５        積層体シート
Ｈ          高さ
Ｒ１        口径
Ｒ２        直径
【図１】
2020007018.tif 000004
【図２】
2020007018.tif 000005
【図３】
2020007018.tif 000006
【図４Ａ】
2020007018.tif 000007
【図４Ｂ】
2020007018.tif 000008
【図５】
2020007018.tif 000009
【図６】
2020007018.tif 000010
【図７】
2020007018.tif 000011
【図８】
2020007018.tif 000012
【図９】
2020007018.tif 000013
【図１０】
2020007018.tif 000014