(57)【要約】【課題】成形型に微細な凹凸を好適に形成する。【解決手段】乗物用内装材を成形する成形型１の製造方法であって、型表面１０Ａから凹んでなり乗物用内装材を成形する部分である内装材成形部１２と乗物用内装材を成形する部分ではない部分であって内装材成形部１２の面内外側に配されて型表面１０Ａから凹んでなる凹部１３とを有する本体型１１と、凹部１３に出し入れ可能な構成とされ、型表面に開口した箱状型３０と、を形成する型形成工程と、本体型１１及び箱状型３０において、型表面１０Ａ側の面１２Ａ，３１Ａに微細な凹凸４１，４３を形成する凹凸形成工程と、を含み、凹凸形成工程では、凹部１３から箱状型３０を取り出して、箱状型３０における微細な凹凸４３の形成態様を確認する確認工程を含む。【選択図】図１
2020082505.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗物用内装材を成形する成形型の製造方法であって、
型表面から凹んでなり前記乗物用内装材を成形する部分である内装材成形部と前記乗物用内装材を成形する部分ではない部分であって前記内装材成形部の面内外側に配されて前記型表面から凹んでなる凹部とを有する本体型と、前記凹部に出し入れ可能な構成とされ、前記型表面に開口した箱状型と、を形成する型形成工程と、
前記本体型及び前記箱状型において、前記型表面側の面に微細な凹凸を形成する凹凸形成工程と、を含み、
前記凹凸形成工程では、前記凹部から前記箱状型を取り出して、前記箱状型における前記微細な凹凸の形成態様を確認する確認工程を含むことを特徴とする成形型の製造方法。
【請求項２】
前記型形成工程において、前記箱状型における前記型表面側の面を、前記型表面から傾く斜面に形成することを特徴とする請求項１に記載の成形型の製造方法。
【請求項３】
乗物用内装材を成形する成形型であって、
型表面から凹んでなり前記乗物用内装材を成形する部分である内装材成形部と前記乗物用内装材を成形する部分ではない部分であって前記内装材成形部の面内外側に配されて前記型表面から凹んでなる凹部とを有する本体型と、
前記凹部に出し入れ可能な構成とされ、前記型表面に開口した箱状型と、を備え、
前記本体型及び前記箱状型において、前記型表面側の面には、微細な凹凸が形成されていることを特徴とする成形型。
【請求項４】
前記箱状型における前記型表面側の面は、前記型表面から傾く斜面をなすことを特徴とする請求項３に記載の成形型。
【請求項５】
前記内装材成形部の面内外側に配された複数の前記凹部を有する前記本体型と、
前記複数の凹部に出し入れ可能な構成とされる複数の前記箱状型と、を備えることを特徴とする請求項３または請求項４に記載の成形型。
【請求項６】
請求項３から請求項５のいずれか１項に記載の前記成形型を用いて前記乗物用内装材を成形する成形工程を含み、
前記成形工程では、前記本体型と前記箱状型のそれぞれに樹脂を供給することを特徴とする乗物用内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形型の製造方法、成形型、乗物用内装材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、成形型の製造方法として、特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１では、微細な凹凸パターンを有する金型の製造方法において、液体を基材に着弾させて、所望の凹凸パターンを有する母型を形成する母型形成工程と、前記母型形成工程の後に、電鋳加工処理により前記母型に対して所定の金属を電気化学的に析出させて、前記母型と鏡像関係の金型を製造する金型製造工程と、を備えることを特徴とする金型の製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−１１４３７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示の成形型（金型）の製造方法では、成形型における微細な凹凸の形成態様を確認するためには、例えば成形型本体を搬送して検査しなければならないことがある。その場合、成形型に精度よく微細な凹凸を形成させるためには、手間やコストがかかる。
【０００５】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、成形型に微細な凹凸を好適に形成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、乗物用内装材を成形する成形型の製造方法であって、
型表面から凹んでなり前記乗物用内装材を成形する部分である内装材成形部と前記乗物用内装材を成形する部分ではない部分であって前記内装材成形部の面内外側に配されて前記型表面から凹んでなる凹部とを有する本体型と、前記凹部に出し入れ可能な構成とされ、前記型表面に開口した箱状型と、を形成する型形成工程と、
前記本体型及び前記箱状型において、前記型表面側の面に微細な凹凸を形成する凹凸形成工程と、を含み、
前記凹凸形成工程では、前記凹部から前記箱状型を取り出して、前記箱状型における前記微細な凹凸の形成態様を確認する確認工程を含むことに特徴を有する。
【０００７】
このような成形型の製造方法によると、凹凸形成工程にて、凹部から箱状型を取り出して微細な凹凸の形成態様を確認することで、本体型を直接確認することなく本体型における微細な凹凸の形成態様を推定することができる。仮に、箱状型に形成された微細な凹凸が所望の粗さやグロス等ではない場合は、本体型の型表面側の面に形成する微細な凹凸について、その形成に係る時間等の条件を適宜調整することで、その粗さやグロス等を所望の態様に調整することができる。
【０００８】
前記型形成工程において、前記箱状型における前記型表面側の面を、前記型表面から傾く斜面に形成することができる。
【０００９】
成形型で所望の外形の乗物用内装材を成形する際に、型表面から凹む深さによっては、その型表面側の面に微細な凹凸を精度よく形成させられないことがある。しかし、上記のような成形型の製造方法によると、箱状型における型表面側の面を、型表面から傾く斜面に形成しているため、凹凸形成工程にて当該型表面側の面に形成される微細な凹凸を確認することで、型表面から凹む深さと、微細な凹凸の形成態様との関係を推定することができる。これにより、本体型における微細な凹凸の形成態様の推定精度を向上することができる。
【００１０】
また、本発明は、乗物用内装材を成形する成形型であって、
型表面から凹んでなり前記乗物用内装材を成形する部分である内装材成形部と前記乗物用内装材を成形する部分ではない部分であって前記内装材成形部の面内外側に配されて前記型表面から凹んでなる凹部とを有する本体型と、
前記凹部に出し入れ可能な構成とされ、前記型表面に開口した箱状型と、を備え、
前記本体型及び前記箱状型において、前記型表面側の面には、微細な凹凸が形成されていることに特徴を有する。
【００１１】
このような成形型によると、凹部から箱状型を取り出して微細な凹凸の形成を確認することができるので、成形型を製造する際に、本体型を直接確認することなく本体型における微細な凹凸の形成態様を推定することができる。
【００１２】
上記構成において、前記箱状型における前記型表面側の面は、前記型表面から傾く斜面をなすこととすることができる。
【００１３】
このような成形型によると、箱状型における型表面側の面が、型表面から傾く斜面をなしているため、当該型表面側の面に形成された微細な凹凸を確認することで、型表面から凹む深さと、微細な凹凸の形成態様との関係を推定することができる。これにより、本体型における微細な凹凸の形成態様の推定精度を向上することができる。
【００１４】
上記構成において、前記内装材成形部の面内外側に配された複数の前記凹部を有する前記本体型と、
前記複数の凹部に出し入れ可能な構成とされる複数の前記箱状型と、を備えることとすることができる。
【００１５】
このような成形型によると、成形型を製造する際に、箱状型の微細な凹凸を確認する工程を複数回に亘って繰り返すことができるので、本体型における微細な凹凸を精度よく形成することができる。また、成形型で乗物用内装材を何回も成形すると、微細な凹凸が劣化していくことが考えられる。上記のような成形型によると、乗物用内装材を成形する所定の回数ごとに、複数の凹部から箱状型を一つずつ取り出し、箱状型における微細な凹凸の劣化の具合を確認することができる。これにより、乗物用内装材を成形する回数と、微細な凹凸の劣化の具合との関係を推定することができる。
【００１６】
また、上記に記載の前記成形型を用いて前記乗物用内装材を成形する成形工程を含み、
前記成形工程では、前記本体型と前記箱状型のそれぞれに樹脂を供給する乗物用内装材の製造方法とすることができる。
【００１７】
このような乗物用内装材の製造方法によると、微細な凹凸を有する乗物用内装材を製造することができる。また、基材のうち、箱状型で成形された切れ端部に形成された微細な凹凸のみを確認することで、本体型で成形された内装材に形成された微細な凹凸の粗さやグロス等の関係を推定することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、成形型に微細な凹凸を好適に形成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施形態１に係る成形型（下型）を示す斜視図
【図２】成形型（下型）の断面図（図１におけるＩＩ−ＩＩ線断面）
【図３】箱状型の底面部を拡大した説明図
【図４】成形型にめっき処理を行う態様を示す図
【図５】基材を成形型で成形する態様を示す図
【図６】成形された基材の一部を拡大した図
【図７】実施形態２に係る成形型（下型）を示す斜視図
【発明を実施するための形態】
【００２０】
＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１から図６によって説明する。本実施形態では、車両用の内装材（乗物用内装材）を成形する成形型１を例示する。尚、図１に示すように、成形型１（下型１０）は、便宜上直方体形状をなすものとし、その長手方向をＸ方向、その短手方向をＹ方向、これらＸＹ平面に直交する方向をＺ方向として各部を説明する。
【００２１】
図５に示すように、成形型１は、Ｚ方向における上方に配され、基材６０を内装材（乗物用内装材）６１における裏面（車室外側の面）となる面側から成形する上型２０と、上型２０に対向するようにＺ方向における下方に配され、基材６０を内装材６１における表面（車室内側の面）となる面側から成形する下型１０と、を有する。上型２０は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）によって、下型１０に対し上下方向へ移動が可能な可動型とされる。図５では、上型２０を下型１０に対し下方向へ移動させて型閉じした状態を示している。
【００２２】
成形型１としては、例えば、鉄を主成分とし、炭素、ケイ素、マンガン、リン、硫黄等を含むものを採用することができる。また、基材６０としては、例えば、熱可塑性樹脂を図示しない射出装置から型閉じした上型２０と下型１０との間に射出してなるものとされる。
【００２３】
下型１０は、図１にも示すように、その大部分を占める本体型１１と、後述する本体型１１の凹部１３に出し入れ可能な構成とされる箱状の箱状型３０と、を備える。本体型１１は、その面内内側に配され、Ｚ方向における上側の面である型表面１０Ａから下方に凹んでなる内装材成形部１２と、内装材成形部１２の面内外側（本体型１１における角側）に配されて型表面１０Ａから下方に凹んでなる凹部１３と、を有する。
【００２４】
図５に示すように、内装材成形部１２は、基材６０から内装材６１を成形する部分である。一方、凹部１３は、基材６０から内装材６１を成形する部分ではない部分であって、内装材６１から切り離される切れ端部６２を成形する部分である。すなわち、基材６０は、上型２０と内装材成形部１２とによって内装材６１と、上型２０と凹部１３とによって内装材６１から切り離される切れ端部６２と、に成形される。より詳しくは、後述する内装材６１の製造方法にて説明する。
【００２５】
図１及び図５に示すように、凹部１３は、内装材成形部１２の面内外側に向かうほど（本体型１１のＸ軸方向における端部側に向かうほど）、Ｚ軸方向における下方へ型表面１０Ａから凹む形をなしており、平面視長方形状となっている。箱状型３０は、凹部１３に出し入れ可能な構成とされ、型表面１０Ａ（Ｚ軸方向における上側）に開口した箱状をなす。すなわち、箱状型３０は、凹部１３がなす壁面の形状に倣う形であって、凹部１３に収まることが可能な形とされる。
【００２６】
箱状型３０は、その底面を構成する底面部３１を有する。底面部３１は、内装材成形部１２の面内外側に向かうほど、Ｚ軸方向における下方へ傾いている。従って、底面部３１における型表面１０Ａ側の面３１Ａは、型表面１０ＡからＺ軸方向における下方に傾く斜面をなしている。
【００２７】
図２に示すように、本体型１１の内装材成形部１２と、箱状型３０の底面部３１と、において、型表面１０Ａ側の面（図５に示すように、基材６０を車室内側の面となる面側から成形する面）１２Ａ，３１Ａには、微細な凹凸４１，４３が形成されている。微細な凹凸４１，４３は、例えば、クロムからなり、平均突起径が数マイクロメートル程のめっき層であるものとされる。基材６０を成形する際には、基材６０の車室内側の面となる面に、当該微細な凹凸４１，４３の形状が転写される。
【００２８】
図３に示すように、底面部３１の面３１Ａに形成された微細な凹凸４３は、底面部３１において型表面１０Ａ側からより下方の部分に形成されたものほど（Ｚ軸方向においてより下方の部分に形成されたものほど）、その凹凸の形成態様が粗くなる形状をなしている。
【００２９】
続いて、図１から図６を用いて成形型１の製造方法について説明する。成形型１の製造方法は、大別すると、内装材成形部１２と凹部１３とを有する本体型１１と、箱状型３０と、を形成する型形成工程と、本体型１１の内装材成形部１２と、箱状型３０の底面部３１と、において、型表面１０Ａ側の面１２Ａ，３１Ａに微細な凹凸４１，４３を形成する凹凸形成工程と、を含む。
【００３０】
型成形工程では、ブロック状の鋼材を切削して型表面１０Ａから凹んでなる内装材成形部１２と凹部１３とを有する本体型１１を形成する。そして、当該凹部１３がなす壁面の形状に倣う形であって、凹部１３に収まることが可能な形の箱状型３０を形成する。すなわち、箱状型３０における型表面１０Ａ側の面３１Ａを、型表面１０Ａから傾く斜面に形成する。
【００３１】
凹凸形成工程では、例えば、図４に示すように、クロム酸と硫酸を主成分とするめっき浴５１に下型１０（以降は、成形型１のうち下型１０について説明する）を浸し、負極を成形型１、正極を電極５２とし、電源５３に接続することで下型１０に対してめっき処理を行う。これにより、めっき浴５１中のクロムイオンが還元され、下型１０における型表面１０Ａにめっき層として析出する。そして、本体型１１の内装材成形部１２と、箱状型３０の底面部３１と、において、型表面１０Ａ側の面１２Ａ，３１Ａに、上記めっき層からなる微細な凹凸４１，４３が形成される。
【００３２】
ここで、当該めっき処理中に、凹部１３から箱状型３０を取り出して（図１参照）、箱状型３０における微細な凹凸４３の形成態様を確認する（確認工程）。この確認工程では、箱状型３０に形成された微細な凹凸４３が、所望の粗さやグロス等であるか否かを確認する。確認した結果、めっき層の形成が足りない場合は、上記めっき処理を繰り返し、再度めっき層を形成させる。一方、めっき層の形成が過剰である場合は、上記めっき処理における電極を逆電極にすることで、めっき層を溶融させる。このようにして、本体型１１における微細な凹凸４１（めっき層）の形成態様を調整する。そして、めっき層の形成が所望の粗さやグロス等となった場合は、下型１０をめっき浴５１から取り出して加熱し、型表面１０Ａを硬化させることで、微細な凹凸４１を有する本体型１１（成形型１）を得る。尚、微細な凹凸４３の形成の確認後、箱状型３０は凹部１３に戻してもよい。
【００３３】
続いて、内装材６１の製造方法ついて説明する。図５に示すように、上型２０を下型１０に対して所定圧にて近接させて型閉じし、図示しない射出装置から熱可塑性樹脂を上型２０と下型１０との間に射出して（即ち、本体型１１と箱状型３０のそれぞれに樹脂を供給して）基材６０を成形する。すると、上型２０と下型１０とがなす凹凸形状に倣う基材６０が成形される。このとき、基材６０としては、上型２０と内装材成形部１２とによって内装材６１と、上型２０と凹部１３とによって内装材６１から切り離される切れ端部６２と、が成形される。尚、内装材６１は、例えば、車両のドアパネルに取り付けられるドアトリムとされる。
【００３４】
また、内装材６１及び切れ端部６２の車室内側の面には、本体型１１の内装材成形部１２と、箱状型３０の底面部３１と、において、型表面１０Ａ側の面１２Ａ，３１Ａに形成された微細な凹凸４１，４３（図２，３参照）の形状が転写される。そして、内装材６１と切れ端部６２とを冷却し、成形型１から外す。すると、内装材６１の製造が完了する。
【００３５】
図６に示すように、内装材６１の製造と共に得られる切れ端部６２の車室内側の面には、箱状型３０に形成された微細な凹凸４３（図３参照）の形状が転写されることで、微細な凹凸６３が形成される。ここで、当該微細な凹凸６３の粗さやグロス等を確認する。これにより、内装材６１に形成された微細な凹凸と、本体型１１及び箱状型３０の型表面１０Ａ側の面に形成された微細な凹凸４１，４３と、の粗さやグロス等の関係を推定することができる。
【００３６】
続いて、本実施形態の効果について説明する。本発明は、内装材６１を成形する成形型１（下型１０）の製造方法であって、型表面１０Ａから凹んでなり内装材６１を成形する部分である内装材成形部１２と内装材６１を成形する部分ではない部分であって内装材成形部１２の面内外側に配されて型表面１０Ａから凹んでなる凹部１３とを有する本体型１１と、凹部１３に出し入れ可能な構成とされ、型表面１０Ａに開口した箱状型３０と、を形成する型形成工程と、本体型１１及び箱状型３０において、型表面１０Ａ側の面１２Ａ，３１Ａに微細な凹凸４１，４３を形成する凹凸形成工程と、を含み、凹凸形成工程では、凹部１３から箱状型３０を取り出して、箱状型３０における微細な凹凸４３の形成態様を確認する確認工程を含むことに特徴を有する。
【００３７】
このような成形型１の製造方法によると、凹凸形成工程にて、凹部１３から箱状型３０を取り出して微細な凹凸４３の形成態様を確認することで、本体型１１を直接確認することなく本体型１１における微細な凹凸４１の形成態様を推定することができる。箱状型３０に形成された微細な凹凸４３が所望の粗さやグロス等ではない場合は、本体型１１の型表面１０Ａ側の面に形成する微細な凹凸４１について、その形成に係る時間等の条件を適宜調整することで、その粗さやグロス等を所望の態様に調整することができる。
【００３８】
また、上記型形成工程において、箱状型３０における型表面１０Ａ側の面３１Ａを、型表面１０Ａから傾く斜面に形成する。
【００３９】
成形型１で所望の外形の内装材６１を成形する際に、型表面１０Ａから凹む深さ（型表面１０Ａからの距離）によっては、その型表面１０Ａ側の面１２Ａ，３１Ａに微細な凹凸４１，４３を精度よく形成させられないことがある。しかし、上記のような成形型１の製造方法によると、箱状型３０における型表面１０Ａ側の面３１Ａを、型表面１０Ａから下方に傾く斜面に形成しているため、凹凸形成工程にて当該型表面１０Ａ側の面３１Ａに形成される微細な凹凸４３を確認することで、型表面１０Ａから凹む深さと、微細な凹凸４３の形成態様との関係を推定することができる。これにより、本体型１１における微細な凹凸４１の形成態様の推定精度を向上することができる。
【００４０】
また、本実施形態では、内装材６１を成形する成形型１であって、型表面１０Ａから凹んでなり内装材６１を成形する部分である内装材成形部１２と内装材６１を成形する部分ではない部分であって内装材成形部１２の面内外側に配されて型表面１０Ａから凹んでなる凹部１３とを有する本体型１１と、凹部１３に出し入れ可能な構成とされ、型表面１０Ａに開口した箱状型３０と、を備え、本体型１１及び箱状型３０において、型表面１０Ａ側の面１２Ａ，３１Ａには、微細な凹凸４１，４３が形成されている。
【００４１】
このような成形型１によると、凹部１３から箱状型３０を取り出して微細な凹凸４３の形成を確認することができるので、成形型１を製造する際に、本体型１１を直接確認することなく本体型１１における微細な凹凸４１の形成態様を推定することができる。
【００４２】
また、上記構成において、箱状型３０における型表面１０Ａ側の面３１Ａは、型表面１０Ａから傾く斜面をなす。
【００４３】
このような成形型１によると、箱状型３０における型表面１０Ａ側の面３１Ａが、型表面１０Ａから傾く斜面をなしているため、当該型表面１０Ａ側の面３１Ａに形成された微細な凹凸４３を確認することで、型表面１０Ａから凹む深さと、微細な凹凸４１，４３の形成態様との関係を推定することができる。これにより、本体型１１における微細な凹凸４１，４３の形成態様推定の精度を向上することができる。
【００４４】
また、上記に記載の成形型１を用いて内装材６１を成形する成形工程を含み、成形工程では、本体型１１と箱状型３０のそれぞれに樹脂を供給する内装材６１を製造している。
【００４５】
このような内装材６１の製造方法によると、微細な凹凸を有する内装材６１を製造することができる。また、基材６０のうち、箱状型３０で成形された切れ端部６２に形成された微細な凹凸６３を確認することで、本体型１１で成形された内装材６１に形成された微細な凹凸の粗さやグロス等の関係を推定することができる。
【００４６】
＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図７によって説明する。本実施形態では、実施形態１とは下型の構成が異なる成形型１０１及びその製造方法を例示する。なお、本実施形態では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、作用及び効果について重複する説明は省略する。
【００４７】
下型１１０は、その大部分を占める本体型１１１と、後述する本体型１１１の複数の凹部１１３Ａ，１１３Ｂ，１１３Ｃ，１１３Ｄに出し入れ可能な構成とされる箱状の複数の箱状型１３０Ａ，１３０Ｂ，１３０Ｃ，１３０Ｄと、を備える。本体型１１１は、その面内内側に配され、Ｚ方向における上側の面である型表面１１０Ａから下方に凹んでなる内装材成形部１２と、内装材成形部１２の面内外側であって、Ｙ軸方向に所定間隔で並設され、型表面１１０Ａから下方に凹んでなる複数の凹部１１３Ａ，１１３Ｂ，１１３Ｃ，１１３Ｄと、を有する。尚、図７においては、複数の凹部１１３Ａ，１１３Ｂ，１１３Ｃ，１１３Ｄに複数の箱状型１３０Ａ，１３０Ｂ，１３０Ｃ，１３０Ｄがそれぞれ嵌められた状態の下型１１０を示す。
【００４８】
続いて、成形型１０１の製造方法について説明する。凹凸形成工程において、めっき処理中に、複数の凹部１１３Ａ，１１３Ｂ，１１３Ｃ，１１３Ｄから、複数の箱状型１３０Ａ，１３０Ｂ，１３０Ｃ，１３０Ｄのうち、その一つを取り出し、当該取り出した箱状型における微細な凹凸の形成を確認する（確認工程）。確認した結果、めっき層の形成が足りない場合は、上記めっき処理を繰り返し、再度めっき層を形成させる。一方、めっき層の形成が過剰である場合は、上記めっき処理における電極を逆電極にすることで、めっき層を溶融させる。
【００４９】
その後、先ほど取り出した箱状型とは異なる箱状型を一つ取り出し、当該取り出した箱状型における微細な凹凸の形成を確認する。そして、所望の状態の微細な凹凸が得られるまで、上記工程を繰り返す。このようにして、本体型１１１における微細な凹凸（めっき層）の形成態様を複数回に亘って調整する。
【００５０】
続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態における成形型１０１は、内装材成形部１２の面内外側に配された複数の凹部１１３Ａ，１１３Ｂ，１１３Ｃ，１１３Ｄを有する本体型１１１と、複数の凹部１１３Ａ，１１３Ｂ，１１３Ｃ，１１３Ｄに出し入れ可能な構成とされる複数の箱状型１３０Ａ，１３０Ｂ，１３０Ｃ，１３０Ｄと、を備える。
【００５１】
このような成形型１０１によると、成形型１０１を製造する際に、箱状型１３０Ａ，１３０Ｂ，１３０Ｃ，１３０Ｄの微細な凹凸を確認する工程を複数回に亘って繰り返すことができるので、本体型１１１における微細な凹凸を精度よく形成することができる。また、成形型１０１で内装材を何回も成形すると、微細な凹凸が劣化していくことが考えられる。上記のような成形型１０１によると、内装材を成形する所定の回数ごとに、複数の凹部１１３Ａ，１１３Ｂ，１１３Ｃ，１１３Ｄから箱状型１３０Ａ，１３０Ｂ，１３０Ｃ，１３０Ｄを一つずつ取り出し、箱状型１３０Ａ，１３０Ｂ，１３０Ｃ，１３０Ｄにおける微細な凹凸の劣化の具合を確認することができる。これにより、内装材を成形する回数と、微細な凹凸の劣化の具合との関係を推定することができる。
【００５２】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００５３】
（１）上記実施形態以外にも、微細な凹凸の構成は適宜変更可能である。上記実施形態では、微細な凹凸は、クロムからなるめっき層であるものとしたが、これに限られない。例えば、微細な凹凸は、鉄、銀、その他の金属からなるめっき層であってもよい。
【００５４】
（２）上記実施形態以外にも、凹凸形成工程は適宜変更可能である。上記実施形態では、凹凸形成工程において、めっき処理を行うことによって微細な凹凸を形成するものとしたが、これに限られない。例えば、凹凸形成工程において、サンドブラスト加工や化学エッチングによって微細な凹凸を形成するものとしてもよい。
【００５５】
（３）上記実施形態以外にも、箱状型の構成は適宜変更可能である。上記実施形態では、箱状型は、斜面状の底面部を有するものとしたが、これに限られない。例えば、箱状型は、平面状の（型表面と平行な平面をなす）底面部を有するものであってもよい。
【００５６】
（４）上記実施形態で例示した乗物用内装材は、車両用に提供されるもの限られず、種々の乗物において提供されるものであってもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物についても上記乗物用内装材を適用することができる。また、乗物用内装材は、ドアトリムに限らない。
【符号の説明】
【００５７】
１，１０１…成形型、１０，１１０…下型、１０Ａ…型表面、１１…本体型、１２…内装材成形部、１３…凹部、２０…上型、３０…箱状型、３１…底面部、４１，４３…微細な凹凸、６０…基材、６１…内装材（乗物用内装材）
【図１】
2020082505.tif 000003
【図２】
2020082505.tif 000004
【図３】
2020082505.tif 000005
【図４】
2020082505.tif 000006
【図５】
2020082505.tif 000007
【図６】
2020082505.tif 000008
【図７】
2020082505.tif 000009