(57)【要約】【課題】アウターパネル部材とインナーパネル部材とを安定して強固に接着する樹脂製外装部材の接着方法を提供すること。【解決手段】樹脂製外装部品を構成するアウターパネル部材とインナーパネル部材を接着する、樹脂製外装部材の接着方法であって、アウターパネル部材のインナーパネル部材との接着部位に接着補助用プライマーを塗布し、次いで、少なくとも前記アウターパネル部材の意匠面に、水性プライマー塗料、水性ベース塗料及び有機溶剤型ベース塗料のうちの少なくとも１つのベース塗料、並びに有機溶剤型クリヤー塗料を順次ウェットオンウェットで塗装し、加熱硬化させた後、前記アウターパネル部材の前記接着補助用プライマーが設けられた前記接着部位にゴム系接着剤を塗布してインナーパネル部材を接着する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製外装部品を構成するアウターパネル部材とインナーパネル部材を接着する、樹脂製外装部材の接着方法であって、
アウターパネル部材のインナーパネル部材との接着部位に接着補助用プライマーを塗布し、次いで、少なくとも前記アウターパネル部材の意匠面に、水性プライマー塗料、水性ベース塗料及び有機溶剤型ベース塗料のうちの少なくとも１つのベース塗料、並びに有機溶剤型クリヤー塗料を順次ウェットオンウェットで塗装し、加熱硬化させた後、前記アウターパネル部材の前記接着補助用プライマーが設けられた前記接着部位にゴム系接着剤を塗布してインナーパネル部材を接着することを特徴とする樹脂製外装部材の接着方法。
【請求項２】
前記アウターパネル部材及び前記インナーパネル部材のうちの少なくとも１つの部材がポリプロピレン系樹脂材料からなる請求項１に記載の樹脂製外装部材の接着方法。
【請求項３】
前記接着補助用プライマーが、乾燥膜厚が３０μｍとなるように塗装し、８０℃で２０分間加熱して硬化させたときの、硬化塗膜の架橋間分子量が１０,０００ｇ／ｍｏｌ以下であり、且つガラス転移温度が５０℃以上である請求項１又は２に記載の樹脂製外装部材の接着方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塗装された樹脂製外装部材の接着方法に関し、より詳しくは、樹脂製ドア（フロントドア、リアドア、バックドア等）や樹脂製フード（ボンネット等）等の車両の外装部品を構成する樹脂製外装部材の接着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両を構成する樹脂製外装部品は、例えば、車外側に配置されるポリプロピレン（ＰＰ）製のアウターパネル部材（意匠面を構成する部材）と、車内側に配置されるガラス繊維補強ポリプロピレン（ＰＰＧＦ）製のインナーパネル部材（補強材）とを接着させて作製されている。ＰＰとＰＰＧＦとの接着には、両者の線膨張率の違いを緩和するために特殊なゴム系接着剤が使用されている。しかし、このゴム系接着剤はＰＰへの付着性に劣るため、ＰＰとゴム系接着剤との接着性を高める目的で、従来、接着補助用プライマー（例えば、ポリプロピレン素材用有機溶剤型プライマー）を介在させてＰＰにゴム系接着剤が塗布されていた。
【０００３】
上記の接着工程では、まず始めにアウターパネル部材の裏側接着部位（すなわち、インナーパネル部材との接着部位）に接着補助用プライマーを塗布し、その後、アウターパネル部材の意匠面（アウターパネル部材の表側面）に塗装が施されるのが一般的である。アウターパネル部材の意匠面を形成するために有機溶剤型プライマー塗料、有機溶剤型ベース塗料及び有機溶剤型クリヤー塗料が順次塗装されると、これらが霧化した塗料が接着補助用プライマー塗膜面上にも一部付着し、これにより接着補助用プライマーが再溶解してしまい、接着補助用プライマーと意匠面形成用の塗料との混層が発生する。すると、接着補助用プライマーの凝集力が低下してしまい、アウターパネル部材と接着補助用プライマーとの接着不良が発生する不具合があった。そのため冷熱サイクルテスト等によっても接着補助用プライマーの剥がれが発生しないように、アウターパネル部材に接着補助用プライマーを塗布した後、その面にマスキング処理を実施して、接着補助用プライマーの上に意匠面形成用の塗料が塗装されないように保護する必要があり、多大な工数や費用がかかっていた。
【０００４】
例えば特許文献１には、ガラス繊維強化ポリプロピレン成形品の表面を火炎で表面処理し、その表面にポリプロピレンに接着し易い材料を塗布し、さらにその上に接着剤に接着し易い材料を塗布した後、接着剤を塗布し被着体を接着することによって、ガラス繊維強化ポリプロピレン成形品を安定して強固に接着する方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−０２７０１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の技術を用いて接着する場合でも、アウターパネル部材における意匠面の形成では同様の問題があった。
【０００７】
本発明の課題は、上述の不具合を解消し、接着補助用プライマーの塗布後にマスキング処理を施すことなく、樹脂製外装部材であるアウターパネル部材とインナーパネル部材とを安定して強固に接着する、樹脂製外装部材の接着方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、樹脂製外装部品を構成するアウターパネル部材の意匠面を構成するプライマー塗料として水性プライマー塗料を用い、アウターパネル部材のインナーパネル部材との接着部位に接着補助用プライマーを塗布し、次いで、アウターパネル部材の意匠面に、水性プライマー塗料、ベース塗料及びクリヤー塗料の順に塗膜を形成することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を解決するに至った。
【０００９】
すなわち本発明は、以下の（１）〜（３）を特徴とする。
（１）樹脂製外装部品を構成するアウターパネル部材とインナーパネル部材を接着する、樹脂製外装部材の接着方法であって、アウターパネル部材のインナーパネル部材との接着部位に接着補助用プライマーを塗布し、次いで、少なくとも前記アウターパネル部材の意匠面に、水性プライマー塗料、水性ベース塗料及び有機溶剤型ベース塗料のうちの少なくとも１つのベース塗料、並びに有機溶剤型クリヤー塗料を順次ウェットオンウェットで塗装し、加熱硬化させた後、前記アウターパネル部材の前記接着補助用プライマーが設けられた前記接着部位にゴム系接着剤を塗布してインナーパネル部材を接着することを特徴とする樹脂製外装部材の接着方法。
（２）前記アウターパネル部材及び前記インナーパネル部材のうちの少なくとも１つの部材がポリプロピレン系樹脂材料からなる前記（１）に記載の樹脂製外装部材の接着方法。
（３）前記接着補助用プライマーが、乾燥膜厚が３０μｍとなるように塗装し、８０℃で２０分間加熱して硬化させたときの、硬化塗膜の架橋間分子量が１０,０００ｇ／ｍｏｌ以下であり、且つガラス転移温度が５０℃以上である前記（１）又は（２）に記載の樹脂製外装部材の接着方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の接着方法によれば、接着補助用プライマーの塗布後にマスキング処理を施す必要が無くなり、工数及び費用の削減に寄与でき、樹脂製外装部材を安定して強固に接着することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の樹脂製外装部材の接着方法について詳細に説明する。
なお、本明細書において、説明の便宜上、車両の車外に面する側を「表側」、車内に面する側を「裏側」ということがある。
【００１２】
本実施形態の樹脂製外装部材の接着方法により得られる樹脂製外装部品は、車両の外装を構成する部品であって、車外に面する外部構造部材であるアウターパネル部材と、車内に面する内部構造部材であるインナーパネル部材とを備え、これらを接着剤により互いに接着させて構成されている。本実施形態の樹脂製外装部材の接着方法は、樹脂製外装部品を構成する樹脂製外装部材、すなわちアウターパネル部材とインナーパネル部材を接着する方法である。
【００１３】
インナーパネル部材は、例えば、ガラス繊維補強ポリプロピレン（ＰＰＧＦ），炭素繊維強化ポリプロピレン（ＰＰＣＦ）等の無機フィラー強化ポリプロピレン、ＳＭＣ（Sheet Molding Compound）等の剛性の高い樹脂を含有する樹脂材料から形成されることが好ましい。これらは１種を単独で使用しても、２種以上を組み合せて用いてもよい。中でも、剛性と重量とコストの観点から、インナーパネル部材はポリプロピレンを含有するポリプロピレン系樹脂材料から形成されることが好ましく、無機フィラー強化ポリプロピレンを含有する樹脂材料から形成されることがより好ましく、ガラス繊維補強ポリプロピレンを含有する樹脂材料から形成されることが特に好ましい。
【００１４】
アウターパネル部材は、インナーパネル部材よりも線膨張率が大きい樹脂材料から形成される。アウターパネルを構成する樹脂材料としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミド等の柔軟性の高い樹脂を含有する樹脂材料が挙げられる。これらは１種を単独で使用しても、２種以上を組み合せて用いてもよい。中でも、柔軟性と重量とコストの観点から、アウターパネル部材はポリプロピレンを含有するポリプロピレン系樹脂材料から形成されることが好ましい。
【００１５】
本実施形態の樹脂製外装部材の接着方法は、アウターパネル部材のインナーパネル部材との接着部位に接着補助用プライマーを塗布し、次いで、少なくともアウターパネル部材の意匠面に、水性プライマー塗料、水性ベース塗料及び有機溶剤型ベース塗料のうちの少なくとも１つのベース塗料、並びに有機溶剤型クリヤー塗料を順次ウェットオンウェットで塗装し、加熱硬化させた後、アウターパネル部材の接着補助用プライマーが設けられた接着部位にゴム系接着剤を塗布してインナーパネル部材を接着することを含む。
以下、各工程について順次説明する。
【００１６】
本実施形態では、まず、アウターパネル部材のインナーパネル部材との接着部位（アウターパネル部材の裏側接着部位）に接着補助用プライマーを塗布する。
【００１７】
接着補助用プライマーとしては、アウターパネル部材を構成する樹脂材料に適用可能な従来公知の有機溶剤型プライマーが特に制限なく適用できる。接着補助用プライマーとしては、例えば、塩素化ポリプロピレン、アクリル変性塩素化ポリプロピレンなどを含む従来公知の有機溶剤希釈型の塗料が挙げられる。特に接着補助用プライマーとしては、凝集力確保、付着性確保の点から、乾燥膜厚が３０μｍとなるように塗装し、８０℃で２０分間加熱して硬化させたときの、硬化塗膜の架橋間分子量が１０,０００ｇ／ｍｏｌ以下、好ましくは９，０００ｇ／ｍｏｌ以下であり、且つガラス転移温度が５０℃以上、好ましくは５５〜６５℃であるプライマーが好適に使用できる。硬化塗膜の架橋間分子量の下限値は特に限定されないが、６，０００ｇ／ｍｏｌ以上であることが好ましく、７，０００ｇ／ｍｏｌ以上がより好ましい。
【００１８】
尚、本明細書中において、ガラス転移温度は、硬化塗膜を強制振動型固体粘弾性測定装置（例えば、ＦＴレオロジースペクトラー「Ｒｈｅｏｇｅｌ  Ｅ−４００」（ＵＢＭ株式会社製））を用いて、周波数１１０ヘルツ、昇温速度４℃／分の条件で測定される動的粘弾性測定において、ｔａｎδ（損失弾性率／貯蔵弾性率）の最大値を示す温度として測定される動的ガラス転移温度である。
【００１９】
また、本明細書中において、架橋間分子量は、上記硬化塗膜のガラス転移温度測定の際に得られた貯蔵弾性率の極小値を下記ゴム粘弾性理論式（式１）にあてはめて求めた理論計算値である。
式１：Ｍｃ＝３ρＲＴ／Ｅｍｉｎ
ここで、
Ｍｃ    ：架橋間分子量（ｇ／ｍｏｌ）、
ρ      ：試料塗膜の密度（ｋｇ／ｍ３）、
Ｒ      ：気体定数（８．３１４Ｊ／Ｋ／ｍｏｌ）、
Ｔ      ：貯蔵弾性率がＥｍｉｎの時の絶対温度（Ｋ）、
Ｅｍｉｎ：貯蔵弾性率の極小値（Ｐａ）
である。
【００２０】
接着補助用プライマーは、通常の方法で塗布することができ、例えば、スプレー塗装、静電塗装、刷毛塗装、ローラー塗装、浸漬塗装等が挙げられるが、一般には、スプレー塗装や刷毛塗装が好ましい。その塗装膜厚は乾燥塗膜に基づいて、７〜３５μｍの範囲内が好ましく、特に１０〜１５μｍの範囲内が好ましい。接着補助用プライマーの乾燥塗膜の厚みが７μｍ以上であると、ゴム系接着剤を介したインナーパネル部材との接着性を高めることができ、また厚みが３５μｍ以下であると、接着補助用プライマーにより形成された塗膜とアウターパネル部材との接着性を確保できる。
【００２１】
アウターパネル部材の裏側接着部位に接着補助用プライマーを塗布した後、室温で２〜１０分間程度放置して、接着補助用プライマー塗膜が指触乾燥状態になるまで乾燥させることが好ましい。
【００２２】
次に、少なくともアウターパネル部材の意匠面（アウターパネル部材の表側表面）に水性プライマー塗料、水性ベース塗料及び有機溶剤型ベース塗料のうちの少なくとも１つのベース塗料、並びに有機溶剤型クリヤー塗料を順次ウェットオンウェット（すなわち、各塗料の塗装工程の間に強制乾燥を入れず、塗膜表面が未硬化の状態で続けて塗料を塗装する方法。）で塗装する。
アウターパネル部材の意匠面に意匠形性用塗料、すなわちプライマー塗料、ベース塗料及びクリヤー塗料の３つの塗料を塗装する際、塗装方式によっては塗膜を形成する予定以外の部分、例えば、接着補助用プライマーが塗布された部分に意匠形成用塗料が付着してしまう場合がある。しかしながら、本実施形態では、プライマー塗料として水性プライマー塗料を用いることで、前記アウターパネル部材の裏側接着部位に塗布された接着補助用プライマー面に霧化した上記の３つの塗料が付着しても、接着補助用プライマー塗装面の再溶解が発生せず混層を防止でき、アウターパネル部材からの接着補助用プライマーの剥がれが発生するのを抑制できると推察される。
【００２３】
水性プライマー塗料は、アウターパネル部材への付着性を確保することを目的として塗装されるものである。水性プライマー塗料としては、例えば、水性ポリオレフィン系樹脂や水性アクリル系樹脂を皮膜形成成分とし、さらには架橋剤、着色顔料、体質顔料、導電性顔料、硬化触媒、レオロジーコントロール剤、消泡剤、有機溶剤などの通常の塗料添加剤を適宜選択して配合した、従来公知の水溶性または水分散性の塗料を使用することができる。水性プライマー塗料は、１種を単独で使用しても、２種以上を組み合せて用いてもよい。
【００２４】
水性プライマー塗料は、通常の方法で塗装することができ、例えば、スプレー塗装、静電塗装、刷毛塗装、ローラー塗装、浸漬塗装等が挙げられ、一般には、スプレー塗装が好ましい。その塗装膜厚は乾燥塗膜に基づいて、５〜２０μｍの範囲内が好ましく、特に７〜１５μｍの範囲内が好ましい。水性プライマー塗料の乾燥塗膜の厚みが５μｍ以上であると、付着性、隠蔽性等を確保でき、また厚みが２０μｍ以下であると、膜強度等を確保できる。
【００２５】
本実施形態では、該水性プライマー塗料を塗装後、形成される塗膜を実質的に硬化させることなく、例えば、そのままエアーブロー等で風乾したのち、ベース塗料を塗装することが好ましい。
【００２６】
水性プライマー塗膜面に塗装されるベース塗料は、美粧性を付与することを目的に塗装されるものである。ベース塗料としては、例えば、アミノ−アクリル樹脂系、アミノ−アルキド樹脂系、アミノ−ポリエステル樹脂系などの熱硬化性樹脂組成物を皮膜形成成分とし、さらに必要に応じて着色塗料、メタリック顔料の如き顔料；硬化触媒、レオロジーコントロール剤、消泡剤、有機溶剤等の塗料添加剤を適宜選択して配合した、従来公知の水溶性または水分散性の水性ベース塗料や有機溶剤型ベース塗料を使用することができる。ベース塗料は、１種を単独で使用しても、２種以上を組み合せて用いてもよい。
【００２７】
ベース塗料は、通常の方法で塗装することができ、例えば、スプレー塗装、刷毛塗装、静電塗装、ローラー塗装、浸漬塗装等が挙げられ、一般には、スプレー塗装や静電塗装が好ましい。その塗装膜厚は乾燥塗膜に基づいて、５〜３０μｍの範囲内が好ましく、特に１０〜２０μｍの範囲内が好ましい。ベース塗料の乾燥塗膜の厚みがこの範囲であると、意匠性等を確保できる。
【００２８】
本実施形態では、該ベース塗料を塗装後、形成される塗膜を実質的に硬化させることなく、例えば、そのままエアーブロー等で室温において風乾したのち、有機溶剤型クリヤー塗料を塗装することが好ましい。
【００２９】
有機溶剤型クリヤー塗料としては、無色もしくは有色の透明塗膜を形成するものを使用することができる。有機溶剤型クリヤー塗料としては、例えば、イソシアネート−アクリル樹脂系、アミノ−アクリル樹脂系、アミノ−ポリエステル樹脂系などの熱硬化性樹脂組成物を被膜形成成分とし、さらに必要に応じて、紫外線吸収剤、光安定剤、硬化触媒、塗面調整剤、レオロジーコントロール剤、酸化防止剤、ワックスなどの塗料用添加剤を適宜配合してなる有機溶剤系の熱硬化性塗料を使用することができる。有機溶剤型クリヤー塗料は、１種を単独で使用しても、２種以上を組み合せて用いてもよい。
【００３０】
有機溶剤型クリヤー塗料もまた、通常の種々の方法によって塗装することができ、例えば、スプレー塗装、刷毛塗装、静電塗装、ローラー塗装、浸漬塗装等が挙げられ、一般にはスプレー塗装や静電塗装が好ましい。その塗装膜厚は、乾燥塗膜に基づいて、２０〜８０μｍの範囲内が好ましく、特に２５〜５０μｍの範囲内が好ましい。有機溶剤型クリヤー塗料の乾燥塗膜の厚みが２０μｍ以上であると、耐候性、光沢等を確保でき、また厚みが８０μｍ以下であると、有機溶剤型クリヤー塗料を塗装した際の液垂れ等を防止できる。
【００３１】
上記のとおり、水性プライマー塗料、ベース塗料及び有機溶剤型クリヤー塗料を順次塗装し、必要に応じて室温で放置した後、加熱して３層塗膜を硬化させる（３コート１ベーク）。加熱硬化の条件としては、約６０〜約１２０℃、特に約７０〜約１００℃の範囲内の温度で、通常約２０〜約４０分間加熱することにより、同時に硬化せしめることができる。
加熱手段としては、例えば、熱風加熱、赤外線加熱、高周波加熱等が挙げられる。
【００３２】
次いで、アウターパネル部材の接着補助用プライマーが設けられた接着部位にゴム系接着剤を塗布してインナーパネル部材を接着する。
【００３３】
ゴム系接着剤としては、ゴム状の性質を示すものであれば特に制限なく使用でき、例えば、天然ゴム、クロロプレンゴム、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、イソブチレンゴム、ブチルゴム、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合ゴム（ＳＩＳ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合ゴム（ＳＢＳ）、ブタジエン−アクリロニトリル共重合ゴム（ＮＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ウレタンゴム等のゴム成分を含む液状の接着剤が挙げられる。ゴム成分は、１種のみを使用してもよく、２種以上を組み合せて用いてもよい。特にウレタンゴム系接着剤が好ましい。
【００３４】
なお、本実施形態において、ゴム系接着剤を塗布する前に必要に応じて、ゴム系接着剤の付着性を確保するために接着剤用プライマーが塗布されてもよい。接着剤用プライマーとしては、イソシアネート系プライマーが使用できる。接着剤用プライマーは、１種を単独で使用しても、２種以上を組み合せて用いてもよい。
【００３５】
形成されたゴム系接着剤面にインナーパネル部材を密着させるように接着し、必要に応じて加熱することにより、樹脂製外装部品を得ることができる。加熱条件としては、３０〜８０℃、好ましくは４０〜５０℃で、５〜２０分、好ましくは１０〜１５分間加熱することが好ましい。加熱手段としては、例えば、熱風加熱、赤外線加熱、高周波加熱等が挙げられる。
なお、密着時に加圧してもよい。加圧することにより、アウターパネル部材とインナーパネル部材をより強固に接着させることができる。ここで、加圧力は、接合面の大きさや形状等により適宜調整すればよい。
【実施例】
【００３６】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
【００３７】
＜試験体の作製＞
以下の実施例、比較例及び参考例で使用した接着補助用プライマーは以下の通りである。
接着補助用プライマーＡ：溶剤系、架橋間分子量８０００ｇ／ｍｏｌ、ガラス転移温度５６℃
接着補助用プライマーＢ：溶剤系、架橋間分子量８０００ｇ／ｍｏｌ、ガラス転移温度４５℃
【００３８】
（実施例１）
アウターパネル部材としてポリプロピレン板（縦２ｃｍ×横１０ｃｍ×厚み３ｍｍ）を用いた。ポリプロピレン板の片面（裏面）に、接着補助用プライマーＡを乾燥膜厚で１２μｍとなるように塗布し、室温で３分間乾燥させた。その後、ポリプロピレン板の反対側の片面（表面）及び接着補助用プライマーＡの塗布面に、水性プライマー塗料「ＡＳＸ３８００−１  Ｄ３５」（関西ペイント株式会社製）を乾燥膜厚で１５μｍとなるようにスプレー塗装し、８０℃で５分間プレヒート後、水性プライマー塗膜の上に水性ベース塗料「ＷＢＣ７１３Ｄ−３  Ｓ２８」（関西ペイント株式会社製）を乾燥膜厚で１５μｍとなるようにスプレー塗装し、８０℃で５分間プレヒート後、水性ベース塗膜の上に２液型溶剤系クリヤー塗料「ソフレックス８５３８Ｄ」（関西ペイント株式会社製）を乾燥膜厚で３０μｍとなるように静電霧化塗装した。その後、１００℃で３０分間加熱して、３層塗膜を同時に硬化させた。
【００３９】
実際の樹脂製外装部材を想定した試験では、アウターパネル部材としてのポリプロピレン板（縦２ｃｍ×横１０ｃｍ×厚み３ｍｍ）の片面（裏面）に、接着補助用プライマーＡを乾燥膜厚で１２μｍとなるように塗布し、室温で３分間乾燥させた後、ポリプロピレン板の反対側の片面（表面）に水性プライマー塗料、水性ベース塗料、２液型溶剤系クリヤー塗料を順次塗装し、これら３層塗膜を加熱硬化するものであるが、後述の簡易剥離試験に供するため、あえて接着補助用プライマー面上に水性プライマー塗料、水性ベース塗料、２液型溶剤系クリヤー塗料を順次塗装し、３層塗膜を形成することで厳しい条件とした。
【００４０】
次いで、ポリプロピレン板裏面の、接着補助用プライマーＡが設けられた側の表面に形成された３層塗膜面の真ん中、具体的に縦２ｃｍ×横８ｃｍの範囲に、接着剤用プライマー「ＲＣ−５０Ｅ」（横浜ゴム株式会社製）を乾燥膜厚で５μｍとなるように塗布し、室温で５分間乾燥させた後、接着剤用プライマー塗布面に、ゴム系接着剤としてウレタンゴム系接着剤を乾燥膜厚で５ｍｍとなるように塗布した。一方、インナーパネル部材としてのガラス繊維強化ポリプロピレン板（縦２ｃｍ×横１０ｃｍ×厚み３ｍｍ）の片面に、プラズマ処理を施したのち接着剤用プライマー「ＲＣ−５０Ｅ」（横浜ゴム株式会社製）を乾燥膜厚で５μｍとなるように塗布し、室温で５分間乾燥させた。そして、ガラス繊維強化ポリプロピレン板の接着剤用プライマー塗布面を、ポリプロピレン板に設けたゴム系接着剤面に密着させて互いを接着し、４０℃で２０分間加熱して試験体（１）を得た。
【００４１】
（実施例２）
実施例１において接着補助用プライマーＡに代えて接着補助用プライマーＢを用いる以外は実施例１と同様にして試験体（２）を得た。
【００４２】
（比較例１）
アウターパネル部材としてポリプロピレン板（縦２ｃｍ×横１０ｃｍ×厚み３ｍｍ）を用いた。ポリプロピレン板の片面（裏面）に、接着補助用プライマーＡを乾燥膜厚で１２μｍとなるように塗布し、室温で３分間乾燥させた。その後、ポリプロピレン板の反対側の片面（表面）及び接着補助用プライマーＡの塗布面に有機溶剤系プライマー塗料「ソフレックス３２１０  ＣＤ」（関西ペイント株式会社製）を乾燥膜厚で１５μｍとなるようにスプレー塗装し、２分間静置後、有機溶剤系プライマー塗膜上に有機溶剤系ベース塗料「ソフレックス６０６Ｄ  Ｓ２８」（関西ペイント株式会社製）を乾燥膜厚で１５μｍとなるように静電霧化塗装し、８０℃で５分間プレヒート後、有機溶剤系ベース塗膜上に２液型溶剤系クリヤー塗料「ソフレックス５００ＤＬ」（関西ペイント株式会社製）を乾燥膜厚で３０μｍとなるように静電霧化塗装した。その後、１００℃で３０分間加熱して、３層塗膜を同時に硬化させた。
【００４３】
次いで、ポリプロピレン板裏面の、接着補助用プライマーＡが設けられた側の表面に形成された３層塗膜面の真ん中、具体的に縦２ｃｍ×横８ｃｍの範囲に、接着剤用プライマー「ＲＣ−５０Ｅ」（横浜ゴム株式会社製）を乾燥膜厚で５μｍとなるように塗布し、室温で５分間乾燥させた後、接着剤用プライマー塗布面に、ゴム系接着剤としてウレタンゴム系接着剤を乾燥膜厚で５ｍｍとなるように塗布した。一方、インナーパネル部材としてのガラス繊維強化ポリプロピレン板（縦２ｃｍ×横１０ｃｍ×厚み３ｍｍ）の片面に、プラズマ処理を施したのち接着剤用プライマー「ＲＣ−５０Ｅ」（横浜ゴム株式会社製）を乾燥膜厚で５μｍとなるように塗布し、室温で５分間乾燥させた。そして、ガラス繊維強化ポリプロピレン板の接着剤用プライマー塗布面を、ポリプロピレン板に設けたゴム系接着剤面に密着させて互いを接着し、４０℃で２０分間加熱して試験体（３）を得た。
【００４４】
（比較例２）
比較例１において接着補助用プライマーＡに代えて接着補助用プライマーＢを用いる以外は比較例１と同様にして試験体（４）を得た。
【００４５】
（参考例１）
アウターパネル部材としてポリプロピレン板（縦２ｃｍ×横１０ｃｍ×厚み３ｍｍ）を用いた。ポリプロピレン板の片面（裏面）に、接着補助用プライマーＡを乾燥膜厚で１２μｍとなるように塗布し、室温で３分間乾燥させた。その後、接着補助用プライマーＡ面の真ん中、具体的に縦２ｃｍ×横８ｃｍの範囲に、構造剤用プライマー「ＲＣ−５０Ｅ」（横浜ゴム株式会社製）を乾燥膜厚で５μｍとなるように塗布し、室温で５分間乾燥させた後、接着剤用プライマー塗布面に、ゴム系接着剤としてウレタンゴム系接着剤を乾燥膜厚で５ｍｍとなるように塗布した。一方、インナーパネル部材としてのガラス繊維強化ポリプロピレン板（縦２ｃｍ×横１０ｃｍ×厚み３ｍｍ）の片面に、プラズマ処理を施したのち接着剤用プライマー「ＲＣ−５０Ｅ」（横浜ゴム株式会社製）を乾燥膜厚で５μｍとなるように塗布し、室温で５分間乾燥させた。そして、ガラス繊維強化ポリプロピレン板の接着剤用プライマー塗布面を、ポリプロピレン板に設けたゴム系接着剤面に密着させて互いを接着し、４０℃で２０分間加熱して試験体（５）を得た。
【００４６】
（参考例２）
参考例１において接着補助用プライマーＡに代えて接着補助用プライマーＢを用いる以外は参考例１と同様にして試験体（６）を得た。
【００４７】
＜簡易剥離試験＞
試験体（１）〜（６）を、各１０個ずつ、２０℃、６５％ＲＨ（相対湿度）にて２４時間放置した。その後、アウターパネル部材としてのポリプロピレン板とインナーパネル部材としてのガラス繊維強化ポリプロピレン板との隙間、すなわち、ゴム系接着剤が塗布された部分の隙間に、剥離用の各厚みのスペーサー（厚み７ｍｍ又は８ｍｍ）を挟み込み、この状態で８０℃の恒温槽内にて７２時間放置した。なお、各スペーサーはゴム系接着剤の厚み（５ｍｍ）よりも＋２ｍｍまたは＋３ｍｍの厚みで構成されたものであり、スペーサーをポリプロピレン板とガラス繊維強化ポリプロピレン板との隙間に差し込むことにより両者に応力がかかることとなる。
その後、試験体を恒温槽から取り出し、ポリプロピレン板と接着補助用プライマー間の剥がれの有無を目視で確認し、下記評価基準に基づき評価した。結果を表１に示す。
〔評価基準〕
○：剥がれの発生した試験体数が０個
△：剥がれの発生した試験体数が１〜４個
×：剥がれの発生した試験体数が５個以上
【００４８】
【表１】
2020002297.tif 000002
【００４９】
実施例１と比較例１の比較より、実施例１はアウターパネル部材とインナーパネル部材により強い応力のかかる８ｍｍの厚みのスペーサーでの剥離試験においてもポリプロピレン板と接着補助用プライマー間の剥がれはなく、良好な接着状態が維持された。また、実施例１と実施例２より、接着補助用プライマーのガラス転移温度が５０℃以上であるほうが樹脂製外装部品のアウターパネル部材とインナーパネル部材とをより強固に接着できることが示され、実施例２と比較例２の比較より、接着補助用プライマーのガラス転移温度が５０℃よりも低い場合であっても、本実施形態の接着方法により接着することにより、アウターパネル部材と接着補助用プライマーとの接着性を向上させることができることがわかった。