(57)【要約】【課題】ガラス板を精度よく所望の形状とすることができるガラス板の製造方法を提供する。【解決手段】  ガラス板の製造方法は、リング状の成形型に載置されたガラス板を、前記ガラス板の軟化点付近まで加熱して曲げ成形する加熱成形工程と、曲げ成形された軟化点付近のガラス板を徐冷する徐冷工程と、を備える、ガラス板の製造方法であって、前記ガラス板は、ガラス板の外周縁から５０ｍｍ以内の第１領域、前記ガラス板の重心から１００ｍｍ以内の第２領域と、前記第１領域と前記第２領域との間の第３領域とを含み、前記第３領域内に曲げ促進領域を有し、前記徐冷工程は、前記ガラス板の前記曲げ促進領域を前記ガラス板の徐冷点に達する前に冷却することを含む。【選択図】図１
2020007194.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
リング状の成形型に載置されたガラス板を、前記ガラス板の軟化点付近まで加熱して曲げ成形する加熱成形工程と、
曲げ成形された軟化点付近のガラス板を徐冷する徐冷工程と、
を備える、ガラス板の製造方法であって、
前記ガラス板は、ガラス板の外周縁から５０ｍｍ以内の第１領域、前記ガラス板の重心から１００ｍｍ以内の第２領域と、前記第１領域と前記第２領域との間の第３領域とを含み、
前記第３領域内に曲げ促進領域を有し、
前記徐冷工程は、前記ガラス板の前記曲げ促進領域の少なくとも一部を前記ガラス板の徐冷点に達する前に冷却することを含む、ガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記徐冷工程において、前記曲げ促進領域の少なくとも一部は、前記ガラス板が徐冷炉に搬送されると直ぐに冷却される、請求項１に記載のガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記第３領域に位置する、少なくとも２箇所の前記曲げ促進領域を冷却する、請求項２に記載のガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記第３領域の隅部に位置する４箇所の前記曲げ促進領域を冷却する、請求項３に記載のガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記徐冷工程における、冷却速度は、２．８／秒以上６．６／秒以下である請求項１から４の何れか一項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項６】
前記徐冷工程における、冷却時間は、１０秒以上６０秒以下である請求項５に記載のガラス板の製造方法。
【請求項７】
前記リング状の成形型には２枚のガラス板が重ね合わせて載置される請求項１から６の何れか一項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項８】
前記曲げ促進領域は、気体を吹き付けることにより冷却される請求項１から７の何れか一項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項９】
前記曲げ促進領域は、輻射冷却により冷却される請求項１から７の何れか一項に記載のガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用窓ガラスは、一般的に、フロントガラス、リアガラス、サイドガラス、サンルーフガラス等を備えている。自動車用窓ガラスのガラス板の種類として、通常の単板のガラス板以外に、フロントガラスには、２枚のガラス板をＰＶＢ（ポリビニルブチラール）製等のプラスチック中間膜を介在させて相互に接合させた合わせガラスが用いられる。このような、自動車用窓ガラスは、自動車のボディライン、又はデザイン上の要請によって、湾曲状に製造される場合がある。
【０００３】
ガラス板の曲げ成形方法としては、所望の湾曲面に対応する曲げ成形面を有する成形型に、平面状のガラス板を１枚、又は２枚を重ねて載置し、この状態で成形型を加熱炉内に搬入し、ガラス板をガラス軟化温度付近まで加熱し、ガラス板の自重により成形型に沿って曲げを形成し、その後、曲げの形成されたガラス板を徐冷ゾーンで徐冷点以下まで冷却する方法が知られている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、ガラス板を所望の形状に曲げ形成するため、加熱炉において、ガラス板の領域毎に温度分布を形成することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−０８９１７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
加熱炉において、ガラス板に温度分布を形成した後に曲げ形成されたガラス板は、徐冷ゾーンで徐々に冷却される。しかし、ガラス板に温度分布が存在すると、ガラス板の面内において、隣り合う領域の間に温度差が生じる。その結果、徐冷時において、実際のガラス板の曲げ量が目標とする曲げ量と異なる場合があり、ガラス板が所望の形状にならない懸念があった。
【０００７】
本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、ガラス板を精度よく所望の形状とすることができるガラス板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のガラス板の製造方法は、リング状の成形型に載置されたガラス板を、前記ガラス板の軟化点付近まで加熱して曲げ成形する加熱成形工程と、曲げ成形された軟化点付近のガラス板を徐冷する徐冷工程と、を備える、ガラス板の製造方法であって、前記ガラス板は、ガラス板の外周縁から５０ｍｍ以内の第１領域、前記ガラス板の重心から１００ｍｍ以内の第２領域と、前記第１領域と前記第２領域との間の第３領域とを含み、前記第３領域内に曲げ促進領域を有し、前記徐冷工程は、前記ガラス板の前記曲げ促進領域を前記ガラス板の徐冷点に達する前に冷却することを含む。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ガラス板を精度よく所望の形状とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１（Ａ）は、実施形態のガラス板の製造装置の概略側面図であり、図１（Ｂ）は、実施形態のガラス板の製造装置の概略平面図である。
【図２】図２は、ガラス板の領域の一例を示す平面図である。
【図３】図３は、徐冷時における、曲げ領域及び周辺領域の変形を説明するための説明図である。
【図４】図４は、縦方向の寸法（ｍｍ）を縦軸、及び横方向の寸法（ｍｍ）を横軸として、ガラス板の形状をプロットしたグラフである。
【図５】図５は、２枚のガラス板の冷却の有無による形状を比較したグラフである。
【図６】図６は、縦方向の寸法（ｍｍ）を縦軸、及び横方向の寸法（ｍｍ）を横軸として、ガラス板の形状をプロットしたグラフである。
【図７】図７は、内板ガラスの冷却によるミスマッチの変化を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、添付図面にしたがって本発明の実施形態について説明する。本発明は以下の実施形態により説明される。但し、本発明の範囲を逸脱すること無く、多くの手法により変更を行うことができ、実施形態以外の他の実施形態を利用することができる。したがって、本発明の範囲内における全ての変更が特許請求の範囲に含まれる。以下、図面を参照して発明を実施するための形態を説明する。各図面において、同一構成部分には同一符号を付し、重複した説明を省略する場合がある。
【００１２】
以下、図面を参照して、ガラス板の製造方法の好ましい実施形態について説明する。なお、本実施形態ではガラスの軟化点、徐冷点等の特性について説明する上で、ガラス板の種類としてソーダライムガラスの場合を一例として述べる。しかし、以下の本明細書内で述べられるガラスの種類に由来する特性は、本実施形態に限定されず、ガラスの種類に応じて適宜変更されるものである。
【００１３】
図１（Ａ）は、実施形態のガラス板の製造装置の概略構成図であり、図１（Ｂ）は、実施形態のガラス板の製造装置の概略平面図である。ガラス板の製造装置１０は、合わせガラス用のガラス板の製造装置である。
【００１４】
ガラス板の製造装置１０は、ガラス板Ｇの加熱及び成形を行う加熱炉１２と、加熱炉１２の後段に設けられた徐冷炉１４とを備える。ガラス板Ｇは、１枚又は２枚のガラス板を代表し、数を限定するものではない。実施形態ではガラス板Ｇは、２枚のガラス板が重ねられている場合を例示する。
【００１５】
加熱炉１２は、曲げ成形前の平板形状のガラス板Ｇを加熱し、曲げ成形する。加熱炉１２は、台車１６と、台車１６上に載置された所望の湾曲面を有するリング状の成形型１８と、を備える。加熱炉１２は、その内部に、ガラス板Ｇを加熱し、所定の温度分布を形成するために、複数のヒーター（不図示）を備える。ヒーターはマトリクス状に配置され、複数のヒーターはガラス板Ｇの領域毎に温度を調整することができる。ヒーターは、ガラス板Ｇを軟化点温度の近傍（例えば５８０℃から７５０℃の範囲）まで加熱できる。加熱により、ガラス板Ｇには、その自重によって成形型１８に沿った形状に曲げが成形される。台車１６及び成形型１８は、加熱炉１２のガラス板Ｇの成形温度に耐え得る程度の耐熱材で構成されている。台車１６は不図示の任意の搬送装置によって加熱炉１２の中を移動する。
【００１６】
徐冷炉１４は、加熱炉１２の外であって、後段に連続して設けられ、曲げ成形された軟化点付近まで加熱されたガラス板Ｇを徐冷する。徐冷とは、目標温度まで徐々に温度を下げることを意味する。図１において、徐冷炉１４は、内部の空間を画定するため壁面を備えている。徐冷炉１４は、ガラス板Ｇが載置された成形型１８を搬送する搬送装置を備える。実施形態の徐冷炉１４は、搬入口２０の近くに冷却装置としてノズル２２が配置される。ノズル２２は、図１（Ａ）に示されるように、ガラス板Ｇに対して上下、及び前後にそれぞれ配置される。ノズル２２は、図１（Ｂ）に示されるように、搬送方向に平行で、ガラス板Ｇの重心を通る仮想の中心線を挟んでそれぞれ配置される。したがって、徐冷炉１４には、合計８個のノズル２２が配置される。「上」及び「下」は重力方向を基準に、「前」及び「後」はガラス板Ｇの搬送方向を基準に決定される。
【００１７】
徐冷炉１４に搬入されたガラス板Ｇは、図２に示されるように、領域に分けられる。Ａはガラス板Ｇの外周縁を示す。外周縁Ａはガラス板Ｇの外縁の辺を示す。二点鎖線Ｂは、ガラス板Ｇの外周縁Ａから内側に５０ｍｍの部分を結んだ線である。外周縁Ａと二点鎖線Ｂとにより囲まれる部分が第１領域Ｇ１になる。第１領域Ｇ１は外周縁Ａから５０ｍｍ以内の領域である。二点鎖線Ｃはガラス板Ｇの重心ＣＧから１００ｍｍの部分を結んだ線である。重心ＣＧから１００ｍｍ以内の、二点鎖線Ｃの内側が第２領域Ｇ２になる。ガラス板Ｇにおいて、第１領域Ｇ１と第２領域Ｇ２との間の領域が第３領域Ｇ３になる。ガラス板Ｇにおいて、二点鎖線Ｄで囲まれた領域が曲げ促進領域Ｇ４になる。図２において、４箇所の曲げ促進領域Ｇ４が第３領域Ｇ３に位置している。
【００１８】
曲げ促進領域Ｇ４について説明する。ガラス板Ｇを曲げ形成する場合、加熱炉１２の中でガラス板Ｇが軟化点付近まで加熱される。その際、ガラス板Ｇの中で、大きな曲げ量（深い曲げ量）、又は小さい曲率半径が必要とされる曲げ領域は、曲げ領域の周辺領域と比較して、加熱され高温にされる。温度分布（温度差）は、例えば、約３０℃から７０℃程度とされる。曲げ形成されると、温度分布を有する状態のガラス板Ｇが、徐冷炉１４に搬送される。
【００１９】
徐冷炉１４に搬送されたガラス板Ｇは、図３に示されるように、ガラス板Ｇの面内に、高温領域となる曲げ領域ＤＡと、曲げ領域ＤＡの周囲であって高温領域より低温の周辺領域ＳＡとが存在する。通常、徐冷炉１４の徐冷は自然冷却（放置又は自然放置ともいう）で行われる。その結果、周辺領域ＳＡは、曲げ領域ＤＡより早く徐冷点に達し、周辺領域ＳＡは変形を生じなくなる。一方、曲げ領域ＤＡは、後から徐冷点に達するため、熱収縮により変形し、周辺領域ＳＡの側に引っ張られる。結果として、曲げ領域ＤＡと周辺領域ＳＡとの相対距離が小さくなり、曲げ領域ＤＡの曲げ量が、不足する場合があることを、発明者は見出した。
【００２０】
発明者は、ガラス板Ｇの面内において、温度分布の大きさ、すなわち温度差に起因して生じる、目標の曲げ量に対して曲げ量が不足する領域を、曲げ促進領域Ｇ４と特定し（図２参照）、曲げ促進領域Ｇ４の少なくとも一部を、徐冷点に達する前に、徐冷炉１４において冷却することにより、曲げ促進領域Ｇ４の曲げ量を大きくできることを見出し、本発明に至った。
【００２１】
曲げ促進領域Ｇ４は、図２に示されるように、第３領域Ｇ３の何れかに位置することが多い。第１領域Ｇ１は、ガラス板Ｇのエッジ領域であり、曲げ量が大きくないので、曲げ量の不足が生じにくい。第２領域Ｇ２は、ガラス板Ｇの略中心に位置し、ガラス板Ｇをリング状の成形型１８に載置した際、重力により曲げ形成されやすい状態にある。したがって、第２領域Ｇ２では、ガラス板Ｇの曲げ量の不足が生じにくい。第３領域Ｇ３に位置する曲げ促進領域Ｇ４が、ガラス板Ｇを精度よく所望の形状するために重要な領域になる。
【００２２】
図２に示されるように、ガラス板Ｇの重心ＣＧを通過し、上辺と下の中心を結ぶ一点鎖線Ｅ、及びガラス板Ｇの重心ＣＧを通過し一点鎖線Ｅに直交する一点鎖線Ｆを引いた場合、曲げ促進領域Ｇ４は、第３領域Ｇ３であって、二点鎖線Ｂ、一点鎖線Ｅ及びＦで囲まれた領域に位置する。すなわち、曲げ促進領域Ｇ４は第３領域の隅部に位置し、全体として４箇所の曲げ促進領域Ｇ４が位置する。第３領域Ｇ３の隅部の４箇所の曲げ促進領域Ｇ４が、ガラス板Ｇの曲げ量が不足しやすい領域になる。その理由は、一点鎖線Ｅ及びＦの上では、第２領域Ｇ２と同様に、重力により曲げ形成されやすい状態にあるからである。
【００２３】
「徐冷点」とは、ガラスの粘度が１０１３ｄＰａ・ｓとなる温度をいい、ガラスの組成などで定まる。ソーダライムガラスの徐冷点は、代表的には、５５０℃程度である。徐冷点よりも低い温度では、ガラス板はほとんど熱変形しない。
【００２４】
「軟化点」とは、ガラスの粘度が１０７．６５ｄＰａ・ｓとなる温度をいい、ガラスの組成などで定まる。ソーダライムガラスの軟化点は、代表的には、７５０℃程度である。ガラス板の曲げ成形温度は、軟化点と同じ温度、または、軟化点よりも若干低い温度に設定される。
【００２５】
実施形態のガラス板の製造方法を、自動車用フロントガラスに用いられる合わせガラス用のガラス板を例に説明する。最初に、不図示の製造装置により、平板形状のガラス板が、要求される形状のガラス板Ｇにカッティングされる。
【００２６】
車内側に配置されるガラス板Ｇ（内板ガラス）と車外側に配置されるガラス板Ｇ（外板ガラス）との２枚のガラス板Ｇが、重なり合った状態で、所望の湾曲面を有するリング状の成形型１８に載置される。単板のガラス板Ｇは、例えば、１．５ｍｍから３．０ｍｍの範囲の厚さを有する。
【００２７】
加熱形成工程では、曲げ形成前の２枚のガラス板Ｇは、台車１６上に載置された成形型１８に載置され、任意の搬送手段によって加熱炉１２に搬入される。この加熱炉１２を通過中にガラス板Ｇは、徐冷点より高温の軟化点温度の近傍（例えば５８０℃から７５０℃の範囲）まで不図示の複数のヒーターにより加熱される。複数のヒーターは、ガラス板Ｇを目標の曲げ量にするため、ガラス板Ｇの面内に温度分布を形成する。ガラス板Ｇは、加熱による軟化に伴い、自重によって成形型１８の曲げ形状に沿って支持された状態で内面が撓むことにより湾曲する。これによって、平板形状の２枚のガラス板Ｇが所望の湾曲面を有するガラス板Ｇに曲げ形成される。
【００２８】
徐冷工程では、曲げ形成された軟化点付近の２枚のガラス板Ｇは、台車１６及び成形型１８とともに搬送手段によって加熱炉１２から徐冷炉１４に搬入される。２枚のガラス板Ｇは、徐冷炉１４の中で、軟化点付近から徐冷点以下まで徐冷される。２枚のガラス板Ｇは、加熱形成工程、及び徐冷工程を経ることで製造される。
【００２９】
一方、徐冷炉１４には、ガラス板Ｇが載置された成形型１８を搬送する搬送装置に加え、搬入口２０の近くに、冷却装置として、合計８個のノズル２２が配置される。
【００３０】
２枚のガラス板Ｇの中で上側に位置する内板ガラスであるガラス板Ｇの曲げ促進領域Ｇ４（不図示）に、上側に配置されたノズル２２から気体が吹き付けられる。２枚のガラス板Ｇの中で下側に位置する外板ガラスであるガラス板Ｇの曲げ促進領域Ｇ４（不図示）に、下側に配置されたノズル２２から気体が吹き付けられる。すなわち、徐冷工程において、ガラス板Ｇは２枚同時に、各々の曲げ促進領域Ｇ４の少なくとも一部を徐冷点に達する前に冷却される。気体はガラス板Ｇが徐冷点に達するまでに吹き付けることにより、曲げ促進領域Ｇ４の曲げ量を大きくできる。ガラス板Ｇに気体を吹き付けるタイミングは、徐冷炉１４に搬送されると直ぐであることが好ましい。すなわち、曲げ促進領域Ｇ４の少なくとも一部は、ガラス板Ｇが徐冷炉１４に搬入されると直ぐに冷却されることが好ましい。ガラス板Ｇの温度が高く、徐冷点に達した段階での温度差を広げられるためである。また、ガラス板Ｇを２枚同時に、各々の曲げ促進領域Ｇ４の少なくとも一部を徐冷点に達する前に冷却するため、２枚のガラス板Ｇの形状差（ミスマッチ）を小さくすることができ、２枚のガラス板Ｇを中間膜を介して接着してなる合わせガラスがより所望の形状となり、好ましい。なお、直ぐ、とは、ガラス板Ｇが徐冷炉１４に搬入された直後に冷却することに限定されず、ガラス板Ｇが徐冷炉１４に搬入されてから３０秒以内に冷却することも含む。
【００３１】
ノズル２２から吹き付けられる気体として、空気、又は不活性ガス等を好適に利用できる。例えば、気体の温度は、１００℃から３５０℃であることが好ましい。また、風速は５ｍ／秒から１５ｍ／秒であることが好ましい。また、冷却速度は、２．８℃／秒以上６．６℃／秒以下であることが好ましい。また、冷却時間は、１０秒から６０秒であることが好ましい。上述の範囲にすることにより、曲げ量の不足を解消することが可能になる。これらの数値は、ガラス板Ｇの大きさ、形状、及び曲げ量に応じて、適宜設定することができる。
【００３２】
ところで、６００℃から７００℃程度まで加熱されたガラス板に、空気を吹き付けて急冷して物理強化する風冷強化が知られている。風冷強化では、ガラス板の全面に空気が吹き付けられ、かつ空気の風速は１００ｍ／秒から２００ｍ／秒である。しかしながら、曲げ促進領域Ｇ４に対して実施される冷却では、表面に圧縮応力がほとんど付与されない（２ＭＰａ以下）ので、風冷強化とは異なる。
【００３３】
実施形態では、冷却装置として気体を吹き付けるノズル２２を例示したが、冷却奏しの構成は、特に限定されない。徐冷炉１４は、ノズル２２に代えて輻射冷却装置を備えることができる。
【実施例】
【００３４】
以下、本発明の実施例を挙げ、本発明を、より詳細に説明する。但し、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。なお、温度は放射温度計で測定した値である。放射温度計としてサーモトレーサ（ＮＥＣ三栄製６Ｔ６３）用い、成形ゾーンと徐冷ゾーンの間で、上から撮影して測定した。
【００３５】
＜試験１＞
徐冷工程における冷却の有無によるガラス板の形状変化を確認した。合わせガラス用の２枚のガラス板を重ね合せた状態で成形型に載置し、加熱成形工程、及び徐冷工程を実行し、徐冷工程で冷却を行わなかった場合（冷却無し）、及び冷却を行った場合（冷却有り）の条件でガラス板を製造した。冷却無しでは２．７℃／秒でガラス板を徐冷した。冷却有りではガラス板全体を徐冷するとともに、２枚のガラス板（内板ガラスと外板ガラス）のそれぞれの曲げ促進領域に気体を３０秒間吹き付けて、３．７℃／秒で冷却した。ガラス板に対する冷却による効果は、内板ガラス、及び外板ガラスの形状を測定することによって定量化した。
【００３６】
図４は、縦方向の寸法（ｍｍ）を縦軸、及び横方向の寸法（ｍｍ）を横軸として、ガラス板の形状をプロットしたグラフである。グラフは、ガラス板Ｇの最下点を原点（０，０）とした。図４の矢印に示されるよう、ガラス板の形状の測定は、原点から横方向に３００ｍｍの地点から、下辺から上辺に向かう位置で行った。矢印の線上に、冷却された２箇所の曲げ促進領域が存在する。
【００３７】
図５の上側のグラフは、左縦軸をガラス板の形状（深さ）（ｍｍ）、及び横軸をガラス板の縦方向の座標（ｍｍ）とし、「冷却無し」と「冷却有り」の場合の内板ガラスの形状をプロットしたグラフである。右縦軸は形状差であり、差分（冷却無形状−冷却有形状）（ｍｍ）をプロットした。
【００３８】
図５の下側のグラフは、左縦軸をガラス板の形状（深さ）、及び横軸をガラス板の縦方向の座標とし、「冷却無し」と「冷却有り」の場合の外板ガラスの形状をプロットしたグラフである。右縦軸は形状差であり、差分（冷却無形状−冷却有形状）（ｍｍ）をプロットした。
【００３９】
図５の２つのグラフに示されるように、冷却有形状と冷却無形状とを比較すると、冷却有形状の２箇所の曲げ促進領域では、形状が大きく（深く）なっており、その結果、差分が大きくなっていることが理解できる。
【００４０】
徐冷工程で冷却することにより、内板ガラス、及び外板ガラスの両方の曲げ促進領域において、曲げ量を大きくすることができた。
【００４１】
＜試験２＞
徐冷工程における冷却時間によるガラス板の形状変化を確認した。合わせガラス用の２枚のガラス板を重ね合せた状態で成形型に載置し、加熱成形工程、及び徐冷工程を実行し、徐冷工程で冷却を行わなかった場合（冷却無し）、及び冷却を行った場合（冷却有り）の条件でガラス板を製造した。
【００４２】
徐冷工程ではガラス板全体を徐冷するとともに、２枚のガラス板の中で内板ガラスの右側の面、及び左側の面の曲げ促進領域に、気体を３．７℃／秒で、１０秒、２０秒、及び３０秒と時間を変化させて吹付けた。
【００４３】
図６は、縦方向の寸法（ｍｍ）を縦軸、及び横方向の寸法（ｍｍ）を横軸として、ガラス板の形状をプロットしたグラフである。グラフは、ガラス板Ｇの最下点を原点（０，０）とした。図６の矢印に示されるよう、ガラス板の形状の測定は、原点から横方向に３００ｍｍ（右側の面）、及び原点から横方向に−３００ｍｍ（左側の面）の地点から、下辺から上辺に向かう位置で行った。それぞれの矢印の線上に、冷却された２箇所の曲げ促進領域が存在する。
【００４４】
図７の上側のグラフは、縦軸をミスマッチ（ｍｍ）、及び横軸を下辺からの距離（ｍｍ）とし、右側の面における、冷却無し（ｒｅｆｅｒｎｃｅ：ｒｅｆ）、及び１０秒（１０ｓｅｃ）、２０秒（２０ｓｅｃ）、及び３０秒（３０ｓｅｃ）の各冷却時間のミスマッチをプロットした。
【００４５】
図７の下側のグラフは、縦軸をミスマッチ（ｍｍ）、及び横軸を下辺からの距離（ｍｍ）とし、左側の面における、冷却無し（ｒｅｆｅｒｎｃｅ：ｒｅｆ）、及び１０秒（１０ｓｅｃ）、２０秒（２０ｓｅｃ）、及び３０秒（３０ｓｅｃ）の各冷却時間のミスマッチをプロットした。
【００４６】
ミスマッチとは、内板ガラスと外板ガラスとの形状差を意味し、数値が小さい程、形状差が小さいことを意味する。
【００４７】
図７の２のグラフの横軸の３００ｍｍ、及び７００ｍｍにおける、ｒｅｆ、１０ｓｅｃ、２０ｓｅｃ、及び３０ｓｅｃを比較すると、時間が長くなるほど、ミスマッチの数値が小さくなっていることが理解できる。冷却を長くすることにより、内板ガラスに曲げ量が大きくでき、ミスマッチが小さくなった。
【符号の説明】
【００４８】
１０  ガラス板の製造装置、１２  加熱炉、１４  徐冷炉、１６  台車、１８  成形型、２０  搬入口、２２  ノズル、Ｇ  ガラス板、Ｇ１  第１領域、Ｇ２  第２領域、Ｇ３  第３領域、Ｇ４  曲げ促進領域、ＤＡ  曲げ領域、ＳＡ  周辺領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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