(57)【要約】【課題】装着ヘッドによる部品の吸着ミスが発生した場合に、生産性を低下させることなくカッターの損傷を回避できる部品実装装置を提供することを目的とする。【解決手段】吸着センサ１６Ｓにより部品ＢＨの吸着ミスが発生したことが検出されたポケット２３Ｐのキャリアテープ２３上での位置を切断不可位置として記憶し、その記憶した切断不可位置がキャリアテープ２３のピッチ送りによって切断位置３３Ｐに位置した状態を検知する。そして、切断不可位置が切断位置に位置した状態が検知されている場合には、カッター３３がキャリアテープ２３を切断する動作を規制する。【選択図】図７
2020053657.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一定間隔で配置された複数のポケットのそれぞれに部品が収納されたキャリアテープをピッチ送りして前記複数のポケットのそれぞれを部品供給位置に順次位置させるテープフィーダと、
前記キャリアテープのピッチ送りによって前記部品供給位置に位置した前記ポケットから部品を吸着してその部品を基板に装着する装着ヘッドと、
前記部品供給位置を通って前記テープフィーダの外部に排出され、前記テープフィーダの外部に設定された切断位置を通るようにピッチ送りされる前記キャリアテープを前記切断位置において切断する切断手段と、
前記部品供給位置に位置した前記ポケット内の部品に対する前記装着ヘッドの吸着ミスが発生したことを検出する吸着ミス検出手段と、
前記吸着ミス検出手段により部品の吸着ミスが発生したことが検出された前記ポケットの前記キャリアテープ上での位置を切断不可位置として記憶する記憶部と、
前記記憶部に記憶された前記切断不可位置が前記キャリアテープのピッチ送りによって前記切断位置に位置した状態を検知する切断不可状態検知部と、
前記切断不可状態検知部において前記切断不可位置が前記切断位置に位置した状態が検知されている場合に前記切断手段が前記キャリアテープを切断する動作を規制する規制部とを備えた部品実装装置。
【請求項２】
前記切断不可状態検知部は、前記切断不可位置が前記記憶部に記憶された後に行われた前記キャリアテープのピッチ送りの回数と、前記部品供給位置と前記切断位置との間の前記ポケットの数との関係に基づいて、前記切断不可位置が前記切断位置に位置した状態を検知する請求項１に記載の部品実装装置。
【請求項３】
前記切断手段は、前記テープフィーダが前記キャリアテープのピッチ送りを所定の一定回数行うごとに前記キャリアテープを切断する動作を１回行う請求項１または２に記載の部品実装装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テープフィーダがピッチ送りするキャリアテープのポケットから部品を吸着して基板に装着する部品実装装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、テープフィーダが供給する部品を装着ヘッドが取り出して基板に装着する部品実装装置が知られている。このような部品実装装置において、テープフィーダは、一定間隔で配置された複数のポケットのそれぞれに部品が収納されたキャリアテープをピッチ送りして複数のポケットのそれぞれを部品供給位置に順次位置させるように動作する。また、装着ヘッドはキャリアテープのピッチ送りによって部品供給位置に位置したポケットの部品を吸着するように動作する。テープフィーダによりピッチ送りされるキャリアテープのうち、部品供給位置を通ってテープフィーダの外部に排出された部分（使用済み部分と称する）は、テープフィーダの外部に設定された切断位置を通るようにピッチ送りされ、テープフィーダの外部に設置された切断手段としてのカッターによって、切断位置において切断される。カッターはテープフィーダによるキャリアテープのピッチ送りのタイミングに応じたタイミングでキャリアテープを切断する動作を行い、キャリアテープの使用済み部分を一定長さに切断する。
【０００３】
このような部品実装装置において、装着ヘッドは種々の原因によって部品の吸着に失敗する場合がある。このような部品の吸着の失敗（吸着ミス）が発生した場合、吸着に失敗した部品はもともとその部品が入っていたポケットに残留し、キャリアテープの使用済み部分の一部としてテープフィーダの外部に排出される。吸着ミスが発生したポケットは必ずしもカッターにより切断される対象となるとは限らないが、たまたまカッターによって切断される対象となった場合であって、実際にそのポケットに部品が残留していた場合には、カッターの刃が部品に噛み込んでしまってカッターの刃が損傷するおそれがある。このため従来、カッターの刃が損傷する事態を回避する方法として、装着ヘッドによる部品の吸着ミスが発生したことが検出された場合には即座に部品実装装置の運転を停止させることが提案されている（例えば、下記の特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−３３１１９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のように、装着ヘッドによる部品の吸着ミスが発生したことが検出された場合に部品実装装置の運転を停止させるのでは時間的なロスが大きく、部品実装装置の生産性が著しく低下するという問題点があった。
【０００６】
そこで本発明は、装着ヘッドによる部品の吸着ミスが発生した場合に、生産性を低下させることなくカッターの損傷を回避できる部品実装装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の部品実装装置は、一定間隔で配置された複数のポケットのそれぞれに部品が収納されたキャリアテープをピッチ送りして前記複数のポケットのそれぞれを部品供給位置に順次位置させるテープフィーダと、前記キャリアテープのピッチ送りによって前記部品供給位置に位置した前記ポケットから部品を吸着してその部品を基板に装着する装着ヘッドと、前記部品供給位置を通って前記テープフィーダの外部に排出され、前記テープフィーダの外部に設定された切断位置を通るようにピッチ送りされる前記キャリアテープを前記切断位置において切断する切断手段と、前記部品供給位置に位置した前記ポケット内の部品に対する前記装着ヘッドの吸着ミスが発生したことを検出する吸着ミス検出手段と、前記吸着ミス検出手段により部品の吸着ミスが発生したことが検出された前記ポケットの前記キャリアテープ上での位置を切断不可位置として記憶する記憶部と、前記記憶部に記憶された前記切断不可位置が前記キャリアテープのピッチ送りによって前記切断位置に位置した状態を検知する切断不可状態検知部と、前記切断不可状態検知部において前記切断不可位置が前記切断位置に位置した状態が検知されている場合に前記切断手段が前記キャリアテープを切断する動作を規制する規制部とを備えた。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、装着ヘッドによる部品の吸着ミスが発生した場合に、生産性を低下させることなくカッターの損傷を回避できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施の形態における部品実装装置の斜視図
【図２】本発明の一実施の形態における部品実装装置の一部の側面図
【図３】本発明の一実施の形態における部品実装装置が備えるテープフィーダの斜視図
【図４】本発明の一実施の形態における部品実装装置が備えるテープ切断部の一部の側面図
【図５】（ａ）（ｂ）本発明の一実施の形態における部品実装装置の動作を説明する図
【図６】本発明の一実施の形態における部品実装装置の制御系統を示すブロック図
【図７】（ａ）（ｂ）本発明の一実施の形態における部品実装装置の動作を説明する図
【図８】本発明の一実施の形態における部品実装装置が備えるテープフィーダによるキャリアテープのピッチ送り動作を含めたカッターの動作制御を説明するフローチャート
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１および図２に示す部品実装装置１は、基板ＫＢの表面に部品ＢＨを装着する装置である。部品実装装置１は基台１１、基台カバー１２、基板搬送部１３、複数のテープフィーダ１４、ヘッド移動機構１５、装着ヘッド１６および部品カメラ１７を備えている。
【００１１】
図１および図２において、基台カバー１２は基台１１を覆って設けられており、基台１１の上面との間に作業空間１１Ｓを形成している。基板搬送部１３は作業空間１１Ｓ内を作業者ＯＰから見た左右方向（Ｘ軸方向）に延びており、部品実装装置１の上流工程側から送られてきた基板ＫＢをＸ軸方向に搬送して基台１１の中央の作業位置に位置決めする。
【００１２】
図１および図２において、基台１１にはフィーダ台車２１が連結されている。フィーダ台車２１はその上部にフィーダベース２１Ｆを有しており、複数のテープフィーダ１４はフィーダベース２１Ｆに取り付けられている。フィーダ台車２１にはリール２２が設置されており、リール２２にはキャリアテープ２３が巻き付けられているキャリアテープ２３は一定間隔で配置された複数のポケット２３Ｐを有しており、複数のポケット２３Ｐそれぞれには部品ＢＨが収納されている（図３）。
【００１３】
図３において、テープフィーダ１４にはスプロケット１４Ｐが内蔵されている。スプロケット１４Ｐは間欠的に回転（ピッチ回転）するように制御され、これによりリール２２から引き出されたキャリアテープ２３がピッチ送りされる。ピッチ送りされるキャリアテープ２３はテープフィーダ１４の部品供給位置１４Ｋを通る経路で走行し、各ポケット２３Ｐはキャリアテープ２３のピッチ送り動作に応じたタイミングで部品供給位置１４Ｋに順次位置する。これによりテープフィーダ１４の部品供給位置１４Ｋに部品ＢＨが連続的に供給される。
【００１４】
このように本実施の形態において、テープフィーダ１４は、一定間隔で配置された複数のポケット２３Ｐのそれぞれに部品ＢＨが収納されたキャリアテープ２３をピッチ送りして複数のポケット２３Ｐのそれぞれを部品供給位置１４Ｋに順次位置させる構成となっている。
【００１５】
図１および図２において、ヘッド移動機構１５は固定ビーム１５ａ、移動ビーム１５ｂおよび移動プレート１５ｃを備えている。固定ビーム１５ａは基台１１の上方を作業者ＯＰから見た前後方向（Ｙ軸方向）に延びており、そのＹ軸方向の両端部が基台１１に固定されている。移動ビーム１５ｂはＸ軸方向に延びており、固定ビーム１５ａにガイドされてＹ軸方向に移動する。移動プレート１５ｃは移動ビーム１５ｂ上をＸ軸方向に移動自在に設けられている。
【００１６】
図１および図２において、装着ヘッド１６は移動プレート１５ｃに取り付けられている。装着ヘッド１６は、固定ビーム１５ａに対する移動ビーム１５ｂのＹ軸方向への移動と、移動プレート１５ｃの移動ビーム１５ｂに対するＸ軸方向への移動とによって、水平面内を移動する。装着ヘッド１６は下方に延びた複数のノズル１６ａを備えており、各ノズル１６ａは装着ヘッド１６に対して上下軸（Ｚ軸）方向への移動およびＺ軸回りの回転が自在となっている。ノズル１６ａの下端には装着ヘッド１６の内部に配管された真空圧の管路が通じており、必要に応じてノズル１６ａの下端に吸着力を発生させることができる。
【００１７】
装着ヘッド１６は、テープフィーダ１４によるキャリアテープ２３のピッチ送りによって部品供給位置１４Ｋに位置したポケット２３Ｐから部品ＢＨを吸着した後、その部品ＢＨを基板搬送部１３によって作業位置に位置決めされた基板ＫＢに装着する。装着ヘッド１６は、テープフィーダ１４が供給される部品ＢＨを取り出すときは、テープフィーダ１４のキャリアテープ２３のピッチ送りによって部品供給位置１４Ｋに位置（ピッチ送り動作によって一旦停止）したポケット２３Ｐの上方からノズル１６ａを下降させる。そして、ノズル１６ａの下端においてポケット２３Ｐ内の部品ＢＨを吸着した後、ノズル１６ａを上方へ移動させる。
【００１８】
図１および図２において、部品カメラ１７は基台１１上の基板搬送部１３とテープフィーダ１４との間に撮像光軸を上方に向けた状態で取り付けられている。装着ヘッド１６はキャリアテープ２３のポケット２３Ｐから部品ＢＨを取り出した後、部品カメラ１７の上方を通過して作業位置に位置決めされた基板ＫＢの上方に移動するが、この際、部品カメラ１７は部品ＢＨを下方から撮像する。
【００１９】
図２において、フィーダ台車２１には、キャリアテープ２３の使用済み部分２３Ｚを切断処理するテープ切断部３０が設けられている。ここで、キャリアテープ２３の使用済み部分２３Ｚとは、テープフィーダ１４によりピッチ送りされるキャリアテープ２３のうち、部品供給位置１４Ｋを通ってテープフィーダ１４の外部に排出された部分のことをいう（図３も参照）。
【００２０】
図２において、テープ切断部３０は、ダクト３１、廃棄ボックス３２およびカッター３３を有して構成されている。ダクト３１は作業者ＯＰから見たフィーダベース２１Ｆの奥側（基台１１に近づけられる側）に上下方向に延びて設けられており、廃棄ボックス３２はダクト３１の下方に設けられている。
【００２１】
カッター３３は廃棄ボックス３２内に（すなわちテープフィーダ１４の外部に）設置されており、固定刃３３Ａ、可動刃３３Ｂおよび可動刃駆動部３３Ｃを備えている。固定刃３３Ａはフィーダ台車２１に固定されている。可動刃３３Ｂは固定刃３３Ａに対して水平方向に相対移動自在に設けられており、可動刃駆動部３３Ｃは可動刃３３Ｂを水平方向に駆動する。可動刃３３Ｂは可動刃駆動部３３Ｃによって駆動されることで、固定刃３３Ａに対して離間した開位置と、固定刃３３Ａと上下に重なる閉位置との間で移動する。
【００２２】
固定刃３３Ａと開位置に位置した可動刃３３Ｂとの間の領域は、切断対象物がカッター３３によって切断される切断位置３３Ｐとなっている（図４）。可動刃駆動部３３Ｃが可動刃３３Ｂを駆動し、これにより可動刃３３Ｂが開位置から閉位置に移動する動作は、切断位置３３Ｐに位置した切断対象物を切断する動作（切断動作）となる。従って、キャリアテープ２３の使用済み部分２３Ｚが切断位置３３Ｐに位置している場合、カッター３３が切断動作をすると、キャリアテープ２３の使用済み部分２３Ｚは切断位置３３Ｐにおいてカッター３３によって切断される（図５（ａ）→図５（ｂ））。カッター３３によって切断されたキャリアテープ２３の使用済み部分２３Ｚは切れ端２３Ｋ（図２）となって自重で落下し、廃棄ボックス３２内に収容される。
【００２３】
このように本実施の形態において、カッター３３は、部品供給位置１４Ｋを通ってテープフィーダ１４の外部に排出され、テープフィーダ１４の外部に設定された切断位置３３Ｐを通るようにピッチ送りされるキャリアテープ２３（詳細には使用済み部分２３Ｚ）を切断位置３３Ｐにおいて切断する切断手段となっている。
【００２４】
部品実装装置１の各部の動作制御は、部品実装装置１が備える制御装置４０の実装動作制御部４１が行う（図６）。実装動作制御部４１は、基板搬送部１３による基板ＫＢの搬送および位置決めの制御、ヘッド移動機構１５による装着ヘッド１６の移動の制御を行う。また、実装動作制御部４１は、装着ヘッド１６によるノズル１６ａの昇降およびＺ軸回りの回動動作の制御、ノズル１６ａによる吸着制御を行う。また実装動作制御部４１は、各テープフィーダ１４による部品の供給制御と部品カメラ１７による撮像動作の制御を行い、部品カメラ１７が撮像によって得た画像データは部品カメラ１７から実装動作制御部４１に送られる。
【００２５】
図２において、装着ヘッド１６には吸着センサ１６Ｓが設けられている。吸着センサ１６Ｓは装着ヘッド１６が備える各ノズル１６ａに対応して設けられている。吸着センサ１６Ｓは、部品供給位置１４Ｋに位置したキャリアテープ２３のポケット２３Ｐから装着ヘッド１６がノズル１６ａにより部品ＢＨを吸着する（取り出す）とき、そのノズル１６ａ内の負圧の変化によって、部品ＢＨの吸着の成否を検出する。具体的には、ノズル１６ａが吸着動作を開始した直後にノズル１６ａ内の負圧が増大するとともにその増大した値が一定時間以上継続したことをもって部品ＢＨの吸着に成功したことを検出する。また、ノズル１６ａ内の負圧が増大しなかったこと、或いは増大してもその増大した値が一定時間維持されなかったことをもって、部品ＢＨの吸着に失敗した（吸着ミスが発生）したことを検出する。
【００２６】
このように、本実施の形態において、吸着センサ１６Ｓは、部品供給位置１４Ｋに位置したポケット２３Ｐ内の部品ＢＨに対する装着ヘッド１６の（詳細にはノズル１６ａの）吸着ミスが発生したことを検出する吸着ミス検出手段となっている。この吸着センサ１６Ｓによる吸着ミス検出情報は制御装置４０の実装動作制御部４１に送信される（図６）。
【００２７】
図３において、各テープフィーダ１４は、テープフィーダ１４内を連続送りされるキャリアテープ２３の先頭に位置する部品ＢＨ（以下、「先頭部品」と称する）が所定の位置を通過したときにこれを検出する先頭部品検出センサ１４Ｓを備えている。先頭部品検出センサ１４Ｓが出力する検出情報（先頭部品の位置情報）は制御装置４０に出力される（図６）。テープフィーダ１４にキャリアテープ２３が新規にセットされた場合、制御装置４０の実装動作制御部４１は、スプロケット１４Ｐを連続回転させることによってキャリアテープ２３を連続送りしつつ、先頭部品検出センサ１４Ｓより出力される先頭部品の位置情報に基づいてキャリアテープ２３の走行を停止させることで、先頭部品を部品供給位置１４Ｋに位置させる「先頭部品の頭出し」を行う。
【００２８】
図６において、制御装置４０の実装動作制御部４１は、可動刃駆動部３３Ｃを通じてカッター３３の切断動作を制御する。実装動作制御部４１は可動刃駆動部３３Ｃに切断動作指令信号を出力し、可動刃駆動部３３Ｃは実装動作制御部４１から切断動作指令信号を受けると可動刃３３Ｂを駆動して、カッター３３の切断動作が行われる。
【００２９】
実装動作制御部４１は、テープフィーダ１４によってキャリアテープ２３の１部品分のピッチ送りが１回行われるごとにカッター３３に切断動作を行わせることもできるが、通常は、キャリアテープ２３の１部品分のピッチ送りが所定の一定回数Ｍ（例えばＭ＝１０）回行われるごとにカッター３３に切断動作を行わせる。このときカッター３３によって切断されて生じたキャリアテープ２３の切れ端２３Ｋは、その長さがＭ部品分のピッチ送りに相当する長さのものとなる。
【００３０】
次に、部品実装装置１が基板ＫＢに対して部品ＢＨを装着する部品装着作業を実行する手順を説明する。部品装着作業は、制御装置４０の実装動作制御部４１が、予め定められた実装プログラムに従って各部を作動させることによって実行される。
【００３１】
部品装着作業では先ず、基板搬送部１３が作動し、上流工程側の装置から受け取った基板ＫＢを搬送して作業位置に位置決めする。基板ＫＢが作業位置に位置決めされたら装着ヘッド１６がテープフィーダ１４の上方に移動し、テープフィーダ１４の部品供給位置１４Ｋに位置されたポケット２３Ｐから部品ＢＨを取り出す。テープフィーダ１４は部品供給位置１４Ｋに部品ＢＨを供給する動作を連続的に行いつつ、使用済み部分２３Ｚをテープフィーダ１４の外部に排出し、フィーダ台車２１に設けられたカッター３３は実装動作制御部４１に制御されて切断動作を行い、キャリアテープ２３の使用済み部分２３Ｚを切断する。
【００３２】
装着ヘッド１６が部品供給位置１４Ｋに位置したポケット２３Ｐから部品ＢＨを取り出す際、吸着センサ１６Ｓによって吸着ミスが検出された場合には、装着ヘッド１６はテープフィーダ１４に１部品分のピッチ送りを行って部品供給位置１４Ｋに位置させた部品ＢＨを改めて吸着する。一方、吸着センサ１６Ｓが吸着ミスを検出しなかった場合には、装着ヘッド１６は吸着した部品ＢＨが部品カメラ１７の上方を通過するように移動し、部品カメラ１７はその部品ＢＨを下方から撮像する。そして、部品カメラ１７は撮像によって得られた部品ＢＨの画像データを実装動作制御部４１に送り、実装動作制御部４１は部品認識を行う。
【００３３】
実装動作制御部４１が部品認識を行ったら装着ヘッド１６は基板ＫＢの上方に移動し、吸着した部品ＢＨを基板ＫＢ上の所定の位置に装着する。このようにして部品実装装置１が装着すべき全ての部品ＢＨを装着ヘッド１６が基板ＫＢに装着したら、基板搬送部１３が作動して、基板ＫＢを下流工程側に搬出する。
【００３４】
このような部品装着作業において、装着ヘッド１６がテープフィーダ１４の部品供給位置１４Ｋに位置したポケット２３Ｐからの部品ＢＨの吸着に失敗した（吸着ミスが発生した）場合、その吸着に失敗した部品ＢＨはもとのポケット２３Ｐに残留することがある。ポケット２３Ｐに残留した部品ＢＨはキャリアテープ２３の使用済み部分２３Ｚの一部となってテープフィーダ１４の外部に排出される。テープフィーダ１４の外部に排出された使用済み部分２３Ｚはカッター３３によって切断されるため、部品ＢＨが残留したポケット２３Ｐがカッター３３によって切断されると、カッター３３の刃が部品ＢＨに噛み込んでカッター３３の刃が損傷するおそれがある。このため本実施の形態における部品実装装置１の制御装置４０には、このような事態を回避し得る部品切断回避回路５０（図６）が組み込まれている。
【００３５】
図６において、部品切断回避回路５０は、カウンタ５１、記憶部５２、切断不可状態検知部５３および規制部５４を備える。カウンタ５１は、前述のようにして先頭部品の頭出しが行われたとき、すなわち、先頭部品が部品供給位置１４Ｋに位置したときにカウンタ番号ＮをＮ＝１とし、その後、テープフィーダ１４によってキャリアテープ２３の１部品分のピッチ送りがなされるごとに番号Ｎに１を加えて値を更新する。このためキャリアテープ２３のピッチ送りによって部品供給位置１４Ｋに順次位置するポケット２３Ｐのそれぞれには、連続した番号Ｎが付されることとなる。
【００３６】
記憶部５２は、吸着センサ１６Ｓにより部品ＢＨの吸着ミスが発生したことが検出されたポケット２３Ｐのキャリアテープ２３上での位置を「切断不可位置」として記憶する。具体的には、記憶部５２は、吸着センサ１６Ｓにより吸着ミスが検出されたら、そのときのカウンタ番号Ｎを「切断不可位置番号Ｎｓ」として記憶する。
【００３７】
切断不可状態検知部５３は、記憶部５２に記憶された切断不可位置がキャリアテープ２３のピッチ送りによって切断位置３３Ｐに位置した状態となった場合にこれを検知する。詳細には、切断不可状態検知部５３は、切断不可位置が記憶部５２に記憶された後に行われたキャリアテープ２３のピッチ送りの回数と、部品供給位置１４Ｋと切断位置３３Ｐとの間のポケット２３Ｐの数（「中間ポケット数Ｑ」と称する。図４）との関係に基づいて、切断不可位置が切断位置３３Ｐに位置した状態を検知する。
【００３８】
具体的には、切断不可状態検知部５３は、吸着センサ１６Ｓにより吸着ミスが検出されてそのときのカウンタ番号Ｎの値が切断不可位置番号Ｎｓとして記憶部５２に記憶された後、テープフィーダ１４によってキャリアテープ２３が１部品分のピッチ送りされてカウンタ番号Ｎが更新されるごとに、カウンタ番号Ｎを読み取る。そして、カウンタ番号Ｎの増分が中間ポケット数Ｑと同じ数になるかどうかに基づいて、切断不可位置番号Ｎｓに対応するポケット２３Ｐが切断位置３３Ｐに位置したかどうかを判断する。
【００３９】
例えば、中間ポケット数ＱがＱ＝６であり、カウンタ番号ＮがＮ＝３のときに吸着ミスが発生したことが検出されて切断不可位置番号Ｎｓ＝３が記憶部５２に記憶されている場合には、それ以後、ピッチ送りするごとに、カウンタ番号Ｎが、切断不可位置番号Ｎｓに中間ポケット数Ｑを加えた参照数Ｎｒ（Ｎｓ＋Ｑ＝３＋６＝９）に一致するかどうかを調べる。ここでは、６部品分のピッチ送りを行ってカウンタ番号ＮがＮ＝Ｎｓ（＝９）になったとき（図７（ａ）→図７（ｂ））、切断不可位置が切断位置３３Ｐに位置した状態を検知する（図７（ｂ））。図７（ａ），（ｂ）中には、切断不可位置番号Ｎｓに対応する部品ＢＨを符号「ＢＨｓ」で示している。切断不可位置が切断位置３３Ｐに位置した状態を検知した場合には、切断不可状態検知部５３は、切断不可状態検知信号を実装動作制御部４１に出力する（図６）。
【００４０】
規制部５４は、切断不可状態検知部５３において切断不可位置が切断位置３３Ｐに位置した状態が検知されている場合に、カッター３３の切断動作を規制する。具体的には、切断不可状態検知部５３により切断不可状態が検知されている状態では、実装動作制御部４１が可動刃駆動部３３Ｃを作動させる際に出力するカッター３３の作動指令信号が出力されないようにするか、或いは出力されたカッター３３の作動指令信号がキャンセルされるようにする。
【００４１】
次に、図８に示すフローチャートに基づいて、テープフィーダ１４によるキャリアテープ２３のピッチ送り動作を含めたカッター３３の動作制御を説明する。制御装置４０の実装動作制御部４１は、テープフィーダ１４にキャリアテープ２３がセットされたら、先ず、テープフィーダ１４のスプロケット１４Ｐを連続回転させてキャリアテープ２３を連続送りする。そして、先頭部品検出センサ１４Ｓからの検出情報に基づいて、キャリアテープ２３の先頭部品の頭出しを行う（ステップＳＴ１）。実装動作制御部４１は、先頭部品の頭出しを行ったら、カウンタ番号ＮをＮ＝１にセットし、その時点で部品供給位置１４Ｋに位置しているポケット２３Ｐを番号Ｎ＝１のポケットとして認識する初期設定を行う。
【００４２】
実装動作制御部４１は、上記初期設定を行ったら、装着ヘッド１６を作動させて、部品供給位置１４Ｋに位置したポケット２３Ｐから部品ＢＨを吸着して取り出す（ステップＳＴ２）。そして、このとき、吸着ミスが発生したことを吸着センサ１６Ｓからの情報によって検知した場合には（ステップＳＴ３）、吸着ミスが発生したポケット２３Ｐのキャリアテープ２３上での位置を切断不可位置として記憶部５２に記憶させる（ステップＳＴ４）。ここでは、具体的には、カウンタ番号Ｎを切断不可位置番号Ｎｓとして記憶部５２に記憶させる。ステップＳＴ４が終了したら、次のステップＳＴ５に進む。一方、実装動作制御部４１は、ステップＳＴ３で、吸着ミスが発生したことを検知しなかった場合には、そのまま次のステップＳＴ５に進む。
【００４３】
ステップＳＴ５において、実装動作制御部４１は、現在のカウンタ番号Ｎおよび予め定められた切断動作間隔（切断動作と切断動作の間の送りピッチ回数）等に基づいて、現在（すなわち、今回のキャリアテープ２３のピッチ送りが）、カッター３３の切断動作を行うかタイミングであるかどうかを判断する。その結果、カッター３３の切断動作を行うタイミングであった場合には、次いで、現在、切断不可状態であるかどうか（切断不可位置が切断位置３３Ｐに位置しているかどうか）を判断する（ステップＳＴ６）。この判断は、具体的には、切断不可状態検知部５３から切断不可状態検知信号が出力されているか否かに基づいて行う。その結果、現在切断不可状態でない（切断不可位置が切断位置３３Ｐに位置していない）と判断した場合には、カッター３３に切断動作を行わせたうえで（ステップＳＴ７。図５（ａ）→図５（ｂ））、ステップＳＴ８に進む。一方、現在切断不可状態である（切断不可位置が切断位置３３Ｐに位置している）と判断した場合には、規制部５４からの規制に基づいて、カッター３３に切断動作を行わせることなく（図７（ａ）→図７（ｂ））、ステップＳＴ８に進む。また、実装動作制御部４１は、ステップＳＴ５で、今回のキャリアテープ２３のピッチ送りがカッター３３の切断動作を行うタイミングでないと判断した場合には、上記のステップＳＴ６に進むことなく、ステップＳＴ８に進む。
【００４４】
実装動作制御部４１は、ステップＳＴ８において、ステップＳＴ２で装着ヘッド１６が吸着した部品ＢＨはその部品実装装置１が基板ＫＢに装着する最終部品であったかどうかを判断する。そして、装着ヘッド１６が吸着した部品ＢＨが最終部品でなかった場合には、テープフィーダ１４にキャリアテープ２３の１部品分のピッチ送りをさせ（ステップＳＴ９）、カウンタ番号Ｎに１を加えて値を更新させたうえで、ステップＳＴ２〜ステップＳＴ９の工程を改めて実行する。一方、ステップＳＴ８で、装着ヘッド１６が吸着した部品ＢＨが最終部品であった場合には、一連の動作を終了する。
【００４５】
ここで、上述した部品切断回避回路５０の動作手順において、仮にステップＳＴ６の判断がなかったとすると、吸着ミスによってキャリアテープ２３のポケット２３Ｐ内に残留した部品ＢＨをカッター３３が切断してしまうおそれがあるところである。本実施の形態では、カッター３３が切断動作を行おうとする前に、部品ＢＨが残留している可能性のあるポケット２３Ｐ（切断不可位置番号Ｎｓに対応するポケット２３Ｐ）の切断が規制されるので、カッター３３がそのポケット２３Ｐを切断することはない。従って、カッター３３の刃が部品ＢＨに噛み込むことはなく、カッター３３の刃が損傷するおそれもない。
【００４６】
以上説明したように、本実施の形態における部品実装装置１では、吸着センサ１６Ｓにより部品ＢＨの吸着ミスが発生したことが検出されたポケット２３Ｐのキャリアテープ２３上での位置を切断不可位置として記憶し、その記憶した切断不可位置がキャリアテープ２３のピッチ送りによって切断位置３３Ｐに位置した状態を検知するようになっている。そして、切断不可位置が切断位置に位置した状態が検知されている場合には、カッター３３の切断動作を規制するようになっている。
【００４７】
このため、吸着ミスが発生したポケット２３Ｐに部品ＢＨが残留していたとしても、その部品ＢＨが残留しているポケット２３Ｐをカッター３３が切断することはなく、部品ＢＨにカッター３３の刃が噛み込むことによるカッター３３の損傷が回避される。また、部品実装装置１はその間、運転を停止させる必要はないので、生産性は低下しない。よって本実施の形態における部品実装装置１によれば、装着ヘッド１６による部品ＢＨの吸着ミスが発生した場合に、生産性を低下させることなくカッター３３の損傷を回避できる。
【００４８】
これまで本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上述したものに限定されず、種々の変形等が可能である。例えば、上述の実施の形態では、部品供給位置１４Ｋに位置したポケット２３Ｐ内の部品ＢＨに対する装着ヘッド１６の吸着ミスが発生したことを検出する吸着ミス検出手段として吸着センサ１６Ｓが用いられていたが、吸着センサ１６Ｓに変えて、部品カメラ１７を吸着ミス検出手段とすることもできる。この場合、部品カメラ１７を通じた部品ＢＨの認識に失敗したことをもって、装着ヘッド１６による部品ＢＨの吸着ミスを検出するようにする。
【００４９】
また、上述の実施の形態では、カッター３３は、テープフィーダ１４によってキャリアテープ２３の１部品分のピッチ送りが１回行われるごとに、或いはキャリアテープ２３の１部品分のピッチ送りが所定の一定回数Ｍ（例えばＭ＝１０）回行われるごとに切断動作を行うようになっていたが、カッター３３は、キャリアテープ２３の１部品分のピッチ送りがランダムな回数行われるごとに切断動作を行うようになっていてもよい。この場合であっても、吸着ミスが発生したことが検出されたポケット２３Ｐのキャリアテープ２３上での位置を切断不可位置として記憶し、その後のキャリアテープ２３のピッチ送りにより、記憶した切断不可位置が切断位置３３Ｐに位置した状態を検知したうえでカッター３３の切断動作を規制する構成とすれば、上記本発明の効果を得ることができる。
【００５０】
また、上述の実施の形態では、切断手段としてのカッター３３が廃棄ボックス３２内、すなわちフィーダ台車２１に設けられた構成となっていたが、切断手段はテープフィーダ１４の外部に設定された切断位置３３Ｐにおいてキャリアテープ２３を切断できるようになっていればよく、その設置場所は問わない。よって、切断手段はフィーダ台車２１とは異なる場所、例えば、部品実装装置１の基台１１に設けられているのであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
装着ヘッドによる部品の吸着ミスが発生した場合に、生産性を低下させることなくカッターの損傷を回避できる部品実装装置を提供する。
【符号の説明】
【００５２】
１  部品実装装置
１４  テープフィーダ
１４Ｋ  部品供給位置
１６  装着ヘッド
１６Ｓ  吸着センサ（吸着ミス検出手段）
２３  キャリアテープ
２３Ｐ  ポケット
３３  カッター（切断手段）
３３Ｐ  切断位置
５２  記憶部
５３  切断不可状態検知部
５４  規制部
ＢＨ  部品
ＫＢ  基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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