(57)【要約】【課題】熱交換器の組み立て時に伝熱管の長手方向の位置をヘッダに対して容易に固定できる熱交換器及び熱交換器の製造方法を提供する。【解決手段】熱交換器１００は、ヘッダ３０と、伝熱管２０と、を備える。ヘッダ３０は、伝熱管差込口３２を備える。伝熱管２０は、伝熱管差込口３２からヘッダ３０に挿入されている。伝熱管２０は、曲げ部２６ａを備える。伝熱管２０が伝熱管差込口３２からヘッダ３０に挿入されると、ヘッダ３０の外側でヘッダに係止される外側係止部である曲げ部２６ａによって、伝熱管２０が係止される。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
伝熱管差込口を備えるヘッダと、
前記伝熱管差込口から前記ヘッダに挿入された伝熱管と、を備え、
前記伝熱管は、前記ヘッダの外側で前記ヘッダに係止される外側係止部を備える、
熱交換器。
【請求項２】
前記外側係止部は、前記伝熱管が屈曲した外側曲げ部である、
請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
前記外側係止部は、前記伝熱管に形成された外側突起部である、
請求項１に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記伝熱管は、前記ヘッダの内側で前記ヘッダに係止される内側係止部をさらに備える、
請求項１から３のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項５】
伝熱管差込口を備えるヘッダと、
前記伝熱管差込口から前記ヘッダに挿入された伝熱管と、を備え、
前記伝熱管は、前記ヘッダの内側で前記ヘッダに係止される内側係止部を備える、
熱交換器。
【請求項６】
前記ヘッダは、
前記伝熱管差込口を備える第１のヘッダ材と、
前記第１のヘッダ材と組み合わせて冷媒が流通する空間を形成する第２のヘッダ材と、を備える、
請求項５に記載の熱交換器。
【請求項７】
前記内側係止部は、前記伝熱管が屈曲した内側曲げ部である、
請求項４から６のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項８】
前記内側係止部は、前記伝熱管に形成された内側突起部である、
請求項４から６のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項９】
前記伝熱管は、扁平管として形成されている、
請求項１から８のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項１０】
ヘッダの外側で前記ヘッダに係止される外側係止部を備える伝熱管を準備する工程と、
伝熱管差込口を備える前記ヘッダに、前記伝熱管を前記伝熱管差込口から挿入し、外側係止部において前記伝熱管を前記ヘッダに係止させる工程と、
前記ヘッダと前記伝熱管とを加熱してろう付する工程と、を備える、
熱交換器の製造方法。
【請求項１１】
伝熱管差込口を備える第１のヘッダ材と、前記第１のヘッダ材と組み合わせて冷媒が流通する空間を形成する第２のヘッダ材と、を備えるヘッダを準備する工程と、
伝熱管を前記伝熱管差込口から前記第１のヘッダ材に挿入する工程と、
前記伝熱管の前記第１のヘッダ材に挿入された部分に、前記第１のヘッダ材の内側で前記第１のヘッダ材に係止される内側係止部を形成する工程と、
前記内側係止部の形成後に、前記第１のヘッダ材に前記第２のヘッダ材を取り付ける工程と、を備える、
熱交換器の製造方法。
【請求項１２】
前記伝熱管は、前記第１のヘッダ材の外側で前記第１のヘッダ材に係止される外側係止部を備え、
前記伝熱管を前記第１のヘッダ材に挿入する際に、前記外側係止部によって前記伝熱管を前記第１のヘッダ材に係止させる、
請求項１１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１３】
前記伝熱管を、扁平管として形成する、
請求項１０から１２のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器及び熱交換器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に記載のように、純アルミニウム又はアルミニウム合金から形成されたアルミニウム扁平管を伝熱管として用いる熱交換器が知られている。この種類の熱交換器の製造において、複数本の伝熱管は、ヘッダに設けられた複数個孔に挿し込まれる。挿し込み後、複数本の伝熱管は、それぞれろう付によりヘッダと接合される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２６００４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年は、伝熱管の厚さ方向の寸法を小さくし、また、使用される伝熱管の本数を増加することで、伝熱管の実装密度を大きくする傾向にある。一方で、熱交換器内を流れる冷媒の量は削減傾向にある。そこで、熱交換性能を劣化させることなく、管内容積を減少する必要に迫られている。
【０００５】
このように伝熱管等の管内容積が減少傾向にあるため、ろう付中に管内にろうが詰まる、あるいは、ろう詰まりが懸念される箇所が増えてきている。伝熱管をヘッダに挿し込む量は、ろう詰まりに関する重要なパラメータの一つである。しかし、ろう付中における部材の体積膨張収縮又はろう材の流動によって、伝熱管の挿し込み量は変動する。従来は、ろう付中のヘッダと伝熱管との位置ズレ防止のために、多数の伝熱管の長手方向の位置を固定する治具を使用していた。従って、多数の伝熱管に対する長手方向の位置の調整及び固定のために煩雑な作業が必要であった。
【０００６】
本発明は、上記事由に鑑みてなされたものであり、熱交換器の組み立て時に伝熱管の長手方向の位置をヘッダに対して容易に固定できる熱交換器及び熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するため、本発明の熱交換器は、伝熱管差込口を備えるヘッダと、伝熱管差込口からヘッダに挿入された伝熱管と、を備え、伝熱管は、ヘッダの外側でヘッダに係止される外側係止部を備える。
【発明の効果】
【０００８】
本発明では、ヘッダの外側でヘッダに係止される外側係止部が伝熱管に設けられる。従って、本発明によれば、熱交換器の組み立て時に伝熱管の長手方向の位置をヘッダに対して容易に固定できる熱交換器及び熱交換器の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施の形態１による熱交換器の概略を示す斜視図
【図２】伝熱管を示す斜視図
【図３】本発明の実施の形態１ａによる熱交換器を示す分解斜視図
【図４】ヘッダを示す断面図
【図５】本発明の実施の形態１ａによる熱交換器を示す断面図
【図６】本発明の実施の形態１ｂによる熱交換器を示す断面図
【図７】本発明の実施の形態１ｃによる熱交換器を示す断面図
【図８】本発明の実施の形態２ａによる熱交換器を示す断面図
【図９】本発明の実施の形態２ｂによる熱交換器を示す断面図
【図１０】本発明の実施の形態３ａによる熱交換器を示す断面図
【図１１】（ａ）ヘッダ材に複数本の伝熱管を挿し込む工程を示す斜視図、（ｂ）ヘッダ材に挿し込まれた複数本の伝熱管を曲げる工程を示す斜視図、（ｃ）組み立てられた熱交換器を示す斜視図
【図１２】本発明の実施の形態３ｂによる熱交換器を示す断面図
【図１３】本発明の実施の形態３ｃによる熱交換器を示す断面図
【図１４】本発明の実施の形態３ｄによる熱交換器を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
実施の形態１．
まず、図１及び図２を参照して、本発明の実施の形態１に係る熱交換器１００の全体構造の概略を説明する。その後、実施の形態１ａ〜１ｃにおいて、実施の形態１に係る熱交換器のより詳細な構造を説明する。
【００１１】
図１に示すように、熱交換器１００は、フィン１０と、伝熱管２０と、ヘッダ３０と、ヘッダ４０と、を備える。
【００１２】
フィン１０は、帯板状に成形されたフィン材を複数枚備える。フィン材は、同一の間隔で複数積層され、伝熱管２０に挿通される。フィン材は、ろう材層を有するアルミニウム合金のクラッド材である。心材となるアルミニウム合金よりも融点が低いアルミニウム合金が、ろう材層として心材にクラッドされている。
【００１３】
伝熱管２０は、図１のＸ軸方向がＺ軸方向より薄い扁平管として形成されている。伝熱管２０は、主として純アルミニウム又はアルミニウム合金の材料から、押し出し成形、引き抜き成形等の加工方法により、成形される。伝熱管２０の外側面には、腐食の進展による孔食の発生に伴う管内冷媒の漏れを防止するために、亜鉛溶射を施すなどして、図示しない犠牲陽極層が形成されている。伝熱管２０の内側には、図２で後述するように冷媒が流れるための流路が形成されている。
【００１４】
ヘッダ３０は、複数本の伝熱管２０が挿通するための孔である伝熱管差込口３２と、冷媒が流通する内部の空間と、を備える。複数本の伝熱管２０の一端がヘッダ３０内に挿入されており、伝熱管２０とヘッダ３０の空間とが連通している。ヘッダ３０の空間は、１つの空間となる場合もあり、各々の伝熱管２０へ冷媒を分配するために流路を形成するための隔壁により分割されている場合もある。ヘッダ３０の材料は、主として純アルミニウム又はアルミニウム合金であり、例えば、板材からのプレス加工、棒材からの押し出し加工又は引き抜き加工により成形される。また、ヘッダ３０の外側面にも、腐食の進展による孔食の発生に伴う管内冷媒の漏れを防止するために、亜鉛溶射を施すなどして、図示しない犠牲陽極層が形成されている。
【００１５】
ヘッダ４０もヘッダ３０と同様に、複数本の伝熱管２０が挿通するための孔と、冷媒が流通する内部の空間と、を備える。複数本の伝熱管２０の他端がヘッダ４０内に挿入されており、伝熱管２０とヘッダ４０の空間とが連通している。
【００１６】
ヘッダ３０及びヘッダ４０は、主に全体の回路系から各伝熱管２０へ冷媒を分配すること、伝熱管２０から全体の回路系へ冷媒を戻すために冷媒を集約する。
【００１７】
フィン１０と伝熱管２０との接合は、ろう付により行われる。フィン１０を伝熱管２０と組み付けた後、加熱する。これにより、フィン１０の芯材にクラッドされたろう材が溶融し、フィン１０と伝熱管２０とがろう付される。
【００１８】
伝熱管２０とヘッダ３０又はヘッダ４０との接合は、ろう付により行われる。各伝熱管２０は、ヘッダ３０又はヘッダ４０の孔からヘッダ３０又はヘッダ４０の内部に一定量挿しこまれ、ろう付により接合される。ろう材は、ペースト状のもの又はワイヤー状のものである。ろう材は、伝熱管２０が挿入された孔の近傍に組付けられ、加熱溶融される。また、ヘッダ３０の材料にろう材層をクラッドしたクラッド材を用いて、外部よりろう材を供給することなく、ろう付接合する方法も用いられる。
【００１９】
１つ以上の熱交換器１００は、図示しない冷媒配管で冷媒回路に接続される。冷媒回路は、熱交換器１００の他、圧縮機、電磁弁等を備える。
【００２０】
伝熱管２０は、図２に示すように、図示のＹ−Ｚ平面である一対の平面部２１と、一対の曲面部２２と、により外面が形成されている。伝熱管２０は、Ｙ軸方向が長手方向の管である。図２ではヘッダ４０側の端面２３が表示されているが、ヘッダ３０側にも同様の端面２３が設けられている。
【００２１】
伝熱管２０の内側には、Ｚ軸方向に等間隔で配置された複数個の隔壁２４が形成されている。すなわち、伝熱管２０は、伝熱管２０の内側で冷媒を流通させるための流路２５が複数個形成された多穴管である。多穴管を用いることで、伝熱管２０の内面と冷媒との接触面積が増えるため、熱交換効率において有利である。
【００２２】
実施の形態１ａ．
実施の形態１では、伝熱管２０に対し、ヘッダ３０の外側に位置する箇所に長手方向の位置を固定する外側係止部が設けられている。まず、図３〜図５を参照して、本発明の実施の形態１ａを説明する。
【００２３】
まず、以下の各実施の形態に用いられるヘッダ３０のより詳細な構造を周辺部材と併せて説明する。ヘッダ４０もヘッダ３０と同様の構造を有する。
【００２４】
図３に示すように、ヘッダ３０は、冷媒流路３１と、バイパス流路３３と、を備える。バイパス流路３３は、圧力損失の増大抑制、又は、冷凍機油の返油性の確保の目的で、バイパス回路を形成するために設けられる。
【００２５】
ヘッダ３０には、冷媒流路３１とバイパス流路３３との間と、バイパス流路３３側の外壁と、を貫通する切欠部３４が設けられている。切欠部３４には、ジョイント管５０が挿入される。ジョイント管５０の一端は、冷媒流路３１と連通している。また、ジョイント管５０は側部に対向する２箇所の孔を有している。ジョイント管５０は、２箇所の孔を経由してバイパス流路３３と連通している。
【００２６】
冷媒流路３１及びバイパス流路３３の両端部は、それぞれキャップ６０で閉塞されている。キャップ６０は、冷媒流路３１に嵌入される嵌入部６１と、バイパス流路３３に嵌入される嵌入部６２と、を備える。キャップ６０は、ヘッダ３０と同じ材料の板材からプレス成形で形成される。
【００２７】
冷媒流路３１は、図４に示すように、第１のヘッダ材３５と第２のヘッダ材３６とが組み合わされることにより形成される。
【００２８】
第１のヘッダ材３５は、冷媒流路３１の円形断面の内、伝熱管２０側の概ね２／３程度を覆うＵ字形の断面を有する。第１のヘッダ材３５は、伝熱管２０が挿入される伝熱管差込口３２と、第２のヘッダ材３６と接合される２箇所の接合面３５ａと、を備える。接合面３５ａは、第１のヘッダ材３５のＵ字形の両端部付近に設けられた段付き部に設けられている。第１のヘッダ材３５は、ろう材層がクラッドされたアルミニウム合金の材料から形成される。
【００２９】
第２のヘッダ材３６は、冷媒流路３１の円形断面の内の残りの概ね１／３程度を覆うＵ字形の断面を有する。さらに、Ｙ軸方向に設けられたバイパス流路３３のための管体がＵ字形の断面の部分と一体になっている。第２のヘッダ材３６は、冷媒流路３１とバイパス流路３３とを連通させる１つ又は複数個の連通孔３７と、第１のヘッダ材３５と接合される２箇所の接合面３６ａと、を備える。第２のヘッダ材３６は、アルミニウム合金の材料から押出し加工により成形される。ジョイント管が挿入される切欠部３４と、冷媒流路３１と、は後工程によって成形される。
【００３０】
第１のヘッダ材３５と第２のヘッダ材３６とは、第１のヘッダ材３５のろう材層を用いて加熱によりろう付で接合される。伝熱管２０と組み立てられる前に第１のヘッダ材３５と第２のヘッダ材３６とが接合される場合もあり、また、後述のように伝熱管２０が第１のヘッダ材３５に挿入されてから第２のヘッダ材３６が第１のヘッダ材３５に接合される場合もある。
【００３１】
続いて、実施形態１ａの特に伝熱管２０に関する構造を説明する。
【００３２】
図５には、６本の伝熱管２０が伝熱管差込口３２からヘッダ３０に挿入されている状態が示されている。なお、特徴を分かりやすくするため、個々の伝熱管２０について管体としての断面表示をしていない。
【００３３】
伝熱管２０の１箇所には、伝熱管２０がＸ軸方向に円弧状に曲げられた、曲げ部２６ａが設けられている。伝熱管２０の片側の平面部２１を便宜上平面部２１ａ及び平面部２１ｂとする。平面部２１ａ及び平面部２１ｂは、曲げ部２６ａを挟んで一直線上に並んでいる。平面部２１ｂの長さは、組立におけるろう付に適した長さに決定される。曲げ部２６ａは、パイプベンダーによって、伝熱管２０に対して挿入前に予め形成される。
【００３４】
このように曲げ部２６ａを有する伝熱管２０を伝熱管差込口３２からヘッダ３０に挿入すると、伝熱管２０は、外側曲げ部である曲げ部２６ａと平面部２１ｂとの間の曲げ部根元２７ａにおいて、ヘッダ３０に係止される。即ち、曲げ部２６ａは、複数本の伝熱管２０がヘッダ３０に挿入された後に曲げ部根元２７ａで係止されることで、伝熱管２０を挿し込みすぎることが無くなる。そのため、伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係のズレを防止するための治具が不要となる。従って、ろう付時のろうが伝熱管２０の流路２５に流れ込んで閉塞することを効果的に防止することができる。また、伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係を狙い通りにすることができるため、ろう付の信頼性を維持したまま、治具及び組立工数を削減することができる。
【００３５】
実施の形態１ｂ．
図６を参照して、本発明の実施の形態１ｂを説明する。
【００３６】
実施の形態１ｂでは、ヘッダ３０の外側に位置する箇所で伝熱管２０が曲げられて、曲げ部２６ｂが形成されている。伝熱管２０は、Ｙ軸に平行な平面部２１ａと、平面部２１ａに連続して斜め右上に延びる曲げ部２６ｂと、曲げ部２６ｂに連続してＹ軸に平行な平面部２１ｂと、を備える。曲げ部２６ｂは、パイプベンダーによって、伝熱管２０に対して挿入前に予め形成される。
【００３７】
伝熱管２０を伝熱管差込口３２からヘッダ３０に挿入すると、伝熱管２０は、外側曲げ部である曲げ部２６ｂと平面部２１ｂとの間の曲げ部根元２７ｂにおいて、ヘッダ３０に係止される。従って、実施の形態１ｂによっても、実施の形態１ａと同様に、伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係のズレを防止するための治具が不要となる。
【００３８】
実施の形態１ｃ．
図７を参照して、本発明の実施の形態１ｃを説明する。
【００３９】
実施の形態１ｃでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の外側に位置する箇所に設けられた突起部２８ａを備える。突起部２８ａは、伝熱管２０の平面部２１の面上に点溶接で形成されている。点溶接の他、はんだ付け、ろう付、又は、扁平管に対応するリングのカシメにより固定、等の各種方法を使用することができる。
【００４０】
伝熱管２０を伝熱管差込口３２からヘッダ３０に挿入すると、伝熱管２０は、外側突起部である突起部２８ａにおいて、ヘッダ３０に係止される。従って、実施の形態１ｃによっても、前述の実施の形態と同様に、伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係のズレを防止するための治具が不要となる。
【００４１】
実施の形態２．
実施の形態２では、伝熱管２０に対し、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に長手方向の位置を固定する内側係止部が設けられている。以下、実施の形態２ａ〜２ｂにおいて、実施の形態２に係る熱交換器のより詳細な構造を説明する。
【００４２】
実施の形態２ａ．
図８を参照して、本発明の実施の形態２ａを説明する。
【００４３】
実施の形態２ａでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に設けられた曲げ部２６ｃを備える。より具体的には、伝熱管２０は、Ｙ軸に平行な平面部２１と、平面部２１に連続して斜め左上に延びる曲げ部２６ｃと、を備える。
【００４４】
曲げ部２６ｃは、伝熱管２０を伝熱管差込口３２からヘッダ３０の第１のヘッダ材３５に挿入した後に形成される。具体的には、伝熱管２０の挿入後、第１のヘッダ材３５に対して第２のヘッダ材３６及びキャップ６０を組み立てる前に曲げ部２６ｃが形成される。なお、曲げ部２６ｃの形成及び熱交換器１００の組み立ての工程については、実施の形態３ａにおいて後述する。
【００４５】
伝熱管２０の挿入後、組立工程において例えば伝熱管２０に対して−Ｙ方向の引き抜き荷重が加わる場合に、伝熱管２０は、平面部２１と内側曲げ部である曲げ部２６ｃとの間の曲げ部根元２７ｃにおいて、ヘッダ３０に係止される。複数本の伝熱管２０がヘッダ３０に挿入された後に曲げ部根元２７ｃで係止されることで、ろう付時に伝熱管２０が引き抜かれることが無くなるため、伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係のズレを防止するための治具が不要となる。従って、ろう付時のろうが伝熱管２０の流路２５に流れ込んで閉塞することを効果的に防止することができる。また、複数の伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係を合わせることができるため、ろう付の信頼性を維持したまま、治具及び組立工数を削減することができる。
【００４６】
実施の形態２ｂ．
図９を参照して、本発明の実施の形態２ｂを説明する。
【００４７】
実施の形態２ｂでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に設けられた内側突起部である突起部２８ｂを備える。突起部２８ｂは、伝熱管２０を伝熱管差込口３２からヘッダ３０に挿入した後に形成される。具体的には、伝熱管２０の挿入後、第１のヘッダ材３５に対して第２のヘッダ材３６及びキャップ６０を組み立てる前に突起部２８ｂが形成される。突起部２８ｂは、伝熱管２０の平面部２１の面上に点溶接で形成されている。点溶接の他、はんだ付け、ろう付、又は、扁平管に対応するリングのカシメにより固定、等の各種方法を使用することができる。
【００４８】
伝熱管２０の挿入後、組立工程において例えば伝熱管２０に対して−Ｙ方向の引き抜き荷重が加わる場合に、伝熱管２０は、内側突起部である突起部２８ｂにおいて、ヘッダ３０に係止される。従って、実施の形態２ｂによっても、実施の形態２ａと同様に、伝熱管２０とヘッダ３０との位置関係のズレを防止するための治具が不要となる。
【００４９】
実施の形態３．
実施の形態３では、伝熱管２０に対し、ヘッダ３０の外側及び内側に位置する箇所に、それぞれ長手方向の位置を固定する外側係止部及び内側係止部が設けられている。以下、実施の形態３ａ〜３ｄにおいて、実施の形態３に係る熱交換器のより詳細な構造を説明する。
【００５０】
実施の形態３ａ．
図１０及び図１１を参照して、本発明の実施の形態３ａを説明する。
【００５１】
図１０に示すように、実施の形態３ａでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の外側に位置する箇所に設けられた曲げ部２６ａと、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に曲げ部２６ｃと、を備える。より具体的には、伝熱管２０は、Ｙ軸に平行な平面部２１と、平面部２１に連続した円弧状の曲げ部２６ａと、曲げ部２６ａに連続し第１のヘッダ材３５の肉厚程度の長さでＹ軸に平行な挿通部２１ｃと、挿通部２１ｃに連続して左斜め上に延びる曲げ部根元２７ｃと、を備える。即ち、実施の形態３ａの熱交換器１００は、実施の形態１ａと実施の形態２ａとを組み合わせた構造を有する。
【００５２】
曲げ部２６ａは、伝熱管２０に対して予め形成されている。曲げ部２６ｃは、図１１（ａ）〜（ｃ）に示すように、伝熱管２０をヘッダ３０の第１のヘッダ材３５に挿入してから形成される。
【００５３】
図１１（ａ）に示すように、まず伝熱管２０を第１のヘッダ材３５の伝熱管差込口３２に挿入する。伝熱管２０を挿入すると、実施の形態１ａと同様に、曲げ部根元２７ａが伝熱管差込口３２の位置で第１のヘッダ材３５に係止される。
【００５４】
その後、図１１（ｂ）に示すように、第１のヘッダ材３５に対して第２のヘッダ材３６を組み立てる前に、複数本の伝熱管２０に対して、それぞれ曲げ部２６ｃを形成する。曲げ部２６ｃは、パイプベンダー等の曲げ機によって形成される。
【００５５】
その後、図１１（ｃ）に示すように、第１のヘッダ材３５に第２のヘッダ材３６を取り付け、ジョイント管５０及びキャップ６０等のその他の部品も取り付けた後、全体を加熱することによって各部のろう付を行う。これにより、熱交換器１００が組み立てられる。
【００５６】
実施の形態３ａのような構造を取ることで、伝熱管２０を挿し込みすぎることが無くなり、また、伝熱管２０がろう付中に抜けることも無くなる。そのため、実施の形態３ａによれば、実施の形態１と実施の形態２との効果を組み合わせて、ろう付の信頼性を維持したまま、治具及び組立工数を削減することができる。
【００５７】
実施の形態３ｂ．
図１２を参照して、本発明の実施の形態３ｂを説明する。
【００５８】
実施の形態３ｂでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の外側に位置する箇所に設けられた曲げ部２６ａと、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に設けられた突起部２８ｂと、を備える。より具体的には、伝熱管２０は、Ｙ軸に平行な平面部２１ａと、平面部２１ａに連続した円弧状の曲げ部２６ａと、曲げ部２６ａに連続しＹ軸に平行な平面部２１ｂと、平面部２１ｂに設けられた突起部２８ｂと、を備える。即ち、実施の形態３ｂの熱交換器１００は、実施の形態１ａと実施の形態２ｂとを組み合わせた構造を有する。
【００５９】
曲げ部２６ａは、伝熱管２０に対して予め形成されている。曲げ部２８ｂは、伝熱管２０をヘッダ３０の第１のヘッダ材３５に挿入してから第２のヘッダ材３６等を組み立てる前に、伝熱管２０に形成される。
【００６０】
実施の形態３ｂによっても、実施の形態３ａと同様に、実施の形態１と実施の形態２との効果を組み合わせて、ろう付の信頼性を維持したまま、治具及び組立工数を削減することができる。
【００６１】
実施の形態３ｃ．
図１３を参照して、本発明の実施の形態３ｃを説明する。
【００６２】
実施の形態３ｃでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の外側に位置する箇所に設けられた突起部２８ａと、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に設けられた突起部２８ｂと、を備える。突起部２８ａ及び突起部２８ｂは、平面部２１上に設けられる。即ち、実施の形態３ｃの熱交換器１００は、実施の形態１ｃと実施の形態２ｂとを組み合わせた構造を有する。
【００６３】
突起部２８ａは、伝熱管２０に対して予め形成されている。突起部２８ｂは、伝熱管２０をヘッダ３０の第１のヘッダ材３５に挿入してから第２のヘッダ材３６等を組み立てる前に、伝熱管２０に形成される。
【００６４】
実施の形態３ｃによっても、実施の形態３ａと同様に、実施の形態１と実施の形態２との効果を組み合わせて、ろう付の信頼性を維持したまま、治具及び組立工数を削減することができる。
【００６５】
実施の形態３ｄ．
図１４を参照して、本発明の実施の形態３ｄを説明する。
【００６６】
実施の形態３ｄでは、伝熱管２０は、ヘッダ３０の外側に位置する箇所に設けられた突起部２８ａと、ヘッダ３０の内側に位置する箇所に設けられた曲げ部２６ｃと、を備える。より具体的には、伝熱管２０は、Ｙ軸に平行な平面部２１と、平面部２１上に設けられた突起部２８ａと、平面部２１に連続して斜め左上に延びる曲げ部２６ｃと、を備える。即ち、実施の形態３ｄの熱交換器１００は、実施の形態１ｃと実施の形態２ａとを組み合わせた構造を有する。
【００６７】
突起部２８ａは、伝熱管２０に対して予め形成されている。曲げ部２６ｃは、伝熱管２０をヘッダ３０の第１のヘッダ材３５に挿入してから第２のヘッダ材３６等を組み立てる前に、伝熱管２０に形成される。
【００６８】
実施の形態３ｄによっても、実施の形態３ａと同様に、実施の形態１と実施の形態２との効果を組み合わせて、ろう付の信頼性を維持したまま、治具及び組立工数を削減することができる。
【００６９】
なお、本発明は上記実施の形態に限定されず、種々の変形及び応用が可能である。
【００７０】
上記の実施の形態３において、実施の形態３ａ〜実施の形態３ｄ以外に、実施の形態１ｂと実施の形態２ａ、及び、実施の形態１ｂと実施の形態２ｂ、の組み合わせを適用することとしてもよい。
【００７１】
ろう材は上記の実施の形態の部材以外に設けられてもよい。例えば、フィン材がベア材で、伝熱管２０にろう材を塗装したものを用いてもよい。この場合も実施の形態と同様に加熱して接合される。
【００７２】
また、フィン材がベア材で、伝熱管２０にもろう材を持たせない構成であってもよい。この場合、フィン１０と伝熱管２０とを組み付け後、棒状のろう材の置きろう、又は、ペーストろうの塗布によってろう材を供給し、同様に加熱して接合してもよい。
【００７３】
複数部品の組付けには、上記の実施の形態のろう付接合の他、例えばカシメを利用することとしてもよい。
【００７４】
熱交換器１００の各部材の材料には、上記の純アルミニウム、アルミニウム合金の他、鉄系材料等の熱交換器に適した材料を使用することとしてよい。
【００７５】
熱交換器１００の全体の構成は任意である。例えば、ヘッダ３０のみでヘッダ４０を設けない構成としてもよい。
【符号の説明】
【００７６】
１０  フィン、２０  伝熱管、２１、２１ａ、２１ｂ  平面部、２１ｃ  挿通部、２２  曲面部、２３  端面、２４  隔壁、２５  流路、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ  曲げ部、２７ａ、２７ｂ、２７ｃ  曲げ部根元、２８ａ、２８ｂ  突起部、３０、４０  ヘッダ、３１  冷媒流路、３２  伝熱管差込口、３３  バイパス流路、３４  切欠部、３５  第１のヘッダ材、３５ａ、３６ａ  接合面、３６  第２のヘッダ材、３７  連通孔、５０  ジョイント管、６０  キャップ、６１、６２  嵌入部、１００  熱交換器。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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