(57)【要約】【課題】車両用シートパッドの製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド４で形成した車両用シートパッドの製造方法において、ビーズ発泡成形体であって、側壁２１から外方へ向けて出っ張る鍔部２２を有する芯パッド２を上型９にセットし、次に、下型キャビティ面８１に発泡原料ｇを注入すると共に、前記鍔部２２先端側の外鍔部２３を上型９と下型８間に介在させて型閉じし、続いて、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該鍔部２２の前記表層パッド４に係る意匠面側の下縁部分４２ａと接した下縁部分接合部２２１からここを起点に前記外鍔部２３が延出する状態にして、前記意匠面側と反対の内面側が芯パッド２の表面に接合一体化した表層パッド４を発泡成形し、脱型後、前記外鍔部２３を有するシートパッドから、前記下縁部分接合部２２１沿いに前記外鍔部２３を取除いていく。【選択図】図１２
2020175253.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッドで形成した車両用シートパッドの製造方法において、
ビーズ発泡成形体であって、側壁から外方へ向けて出っ張る鍔部を有する芯パッドを上型にセットし、次に、下型キャビティ面に発泡原料を注入すると共に、前記鍔部先端側の外鍔部を上型と下型間に介在させて型閉じし、
続いて、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該鍔部の前記表層パッドに係る意匠面側の下縁部分と接した下縁部分接合部からここを起点に前記外鍔部が延出する状態にして、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形し、
脱型後、前記外鍔部を有するシートパッドから、前記下縁部分接合部沿いに前記外鍔部を取除いていくことを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
【請求項２】
前記上型又は／及び前記下型に楔を設け、前記外鍔部を該上型と該下型間に介在させて前記型閉じするのに伴い、該楔が前記下縁部分接合部沿いにＶノッチを形成し、
脱型後、前記外鍔部を有するシートパッドから、前記Ｖノッチに従って、前記外鍔部を取除いていく請求項１記載の車両用シートパッドの製造方法。
【請求項３】
前記ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体である請求項１又は２に記載の車両用シートパッドの製造方法。
【請求項４】
前記芯パッドの前記鍔部に係る前記外鍔部よりも基端部側の前記鍔部の部位に、その芯パッドの表面側から裏面側へ貫通する透孔が設けられ、前記型閉じ後、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該透孔内を埋める軟質ポリウレタン発泡成形部を形成して、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形する請求項１乃至３のいずれか１項に記載の車両用シートパッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートを構成する車両用シートパッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両用座席シートの座部や背もたれを構成するシートパッドは、従来、快適なクッション性が得られるよう軟質ポリウレタン発泡成形体で造られてきた。ただ近年になり、その一部をビーズ発泡成形体等に担わせて、車両の軽量化に応える動きがある。ビーズ発泡成形体と軟質ポリウレタン発泡成形体とを別体成形した後、両者を重ね合わせてシートパッドにする製法もあるが、斯かる場合、重ね合わせ面より異音が発生する。そこで、ビーズ発泡成形体をインサート品にして軟質ポリウレタン発泡成形体を発泡成形する発明が提案されている（例えば特許文献１，２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３４７４５７１号公報
【特許文献２】特開平９−７０３３０号公報
【０００４】
特許文献１の座席体や特許文献２のポリウレタン発泡体で形成される上層が、本発明の表層パッドに該当し、また特許文献１の比較的高密度な硬質フォームで成形したフレーム要素や特許文献２のポリスチロール発泡体で形成される下層が、本発明の芯パッドに該当している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかるに、特許文献１の発明は、「フレーム及び骨盤支持要素104が成形されたら、図６に示すよう、各車両固定手段112の固定部分132が金型に設けられたすき間140中に受け入れられるように、これを観音開き金型136の空所134の中に納める。」としており、その後、発泡原料の注入、型閉じ、座席体の発泡成形へと進むが、型からフレームが浮き上がると、フレーム裏面へ発泡原料が回り込む問題がある。特許文献２も、図１に示す層状異硬度パッドの形状から、上層の発泡成形時にフレーム裏面へ発泡原料が回り込む虞がある。
また、最近のシートパッドは、特開2015-173786号の段落００１８に記載のごとく「裏層パッド（本発明でいう芯パッド）…の裏面には、係止部２２ｇが凹設されている。」とあるように、該係止部（本発明でいう表皮取付け用の溝）が設けられており、芯パッドが型から浮き上がると、そこに発泡原料が回り込む。「係止部２２ｇは、裏層パッド２２の裏面の外周部に沿って複数設けられている。」ことから、表層パッドの発泡成形で、発泡原料が裏面側に回り込むと、簡単に係止部の溝に入り込んでしまう。その結果、いくつもある溝にそれぞれ入り込んだ面倒なバリの除去作業が必要になる。
【０００６】
本発明は、上記問題を解決するもので、芯パッドとの表層パッドの一体成形で、発泡原料が裏面側へ回り込まないようにして芯パッド裏面側を汚さず、加えて、表皮取付け用の溝のバリ除去作業がない車両用シートパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分を軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッドで形成した車両用シートパッドの製造方法において、ビーズ発泡成形体であって、側壁から外方へ向けて出っ張る鍔部を有する芯パッドを上型にセットし、次に、下型キャビティ面に発泡原料を注入すると共に、前記鍔部先端側の外鍔部を上型と下型間に介在させて型閉じし、続いて、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該鍔部の前記表層パッドに係る意匠面側の下縁部分と接した下縁部分接合部からここを起点に前記外鍔部が延出する状態にして、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形し、脱型後、前記外鍔部を有するシートパッドから、前記下縁部分接合部沿いに前記外鍔部を取除いていくことを特徴とする車両用シートパッドの製造方法にある。
ここで、本発明でいう「ビーズ発泡成形体」とは、いわゆるビーズ発泡法(特許第4855138号,特開2015-101620号,特開2013-22911号,特開2011-105879号等)によって得られた発泡成形体で、ペレットに発泡剤を含浸したビーズを予備発泡成形し、その後の型内発泡成形によって成形されている発泡成形体をいう。ビーズ発泡法は単にビーズ法もいう。
請求項２の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項１で、上型又は／及び下型に楔を設け、前記外鍔部を該上型と該下型間に介在させて前記型閉じするのに伴い、該楔が前記下縁部分接合部沿いにＶノッチを形成し、脱型後、前記外鍔部を有するシートパッドから、前記Ｖノッチに従って、前記外鍔部を取除いていくことを特徴とする。請求項３の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項１又は２で、前記ビーズ発泡成形体が発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であることを特徴とする。請求項４の発明たる車両用シートパッドの製造方法は、請求項１〜３で、前記芯パッドの前記鍔部に係る前記外鍔部よりも基端部側の前記鍔部の部位に、その芯パッドの表面側から裏面側へ貫通する透孔が設けられ、前記型閉じ後、意匠面側に前記受け面部分を形成すると共に、該透孔内を埋める軟質ポリウレタン発泡成形部を形成して、前記意匠面側と反対の内面側が前記芯パッドの表面に接合一体化した表層パッドを発泡成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の車両用シートパッドの製造方法は、上型と下型間に外鍔部を介在させて型閉じし、しかる後、表層パッドを発泡成形する。その結果、芯パッドとの表層パッドの一体成形で、発泡原料が裏面側へ回り込めなくなり、型裏面側を汚さない。発泡原料が型裏面側へ回り込まないので、表皮取付け用の溝に発泡原料が入り込まず、そのバリ除去作業はなくなる。さらに、上型と下型間に外鍔部を介在させて型閉じするので、外鍔部自体がシール材の役割をして、ウレタン漏れによるパーティングラインのバリを除去する作業も発生しない。しかも、こうした品質向上,作業性向上に貢献した外鍔部は、下縁部分接合部沿いに設けたミシン目又はＶノッチに従って簡便に取除くことができるので、手間がかからず、シートパッドの外観形状に支障がないなど優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明のシートパッドの製造方法の一形態で、外鍔付きシートパッドの斜視図と、ここから外鍔部を取除いたシートパッドの斜視図である。
【図２】裏面側から見た芯パッドの斜視図である。
【図３】図２に代わる他態様の芯パッドの斜視図である。
【図４】型開状態の上型に芯パッドをセットする断面図である。
【図５】型開状態の下型に発泡原料を注入する断面図である。
【図６】型閉じした断面図である。
【図７】芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面である。
【図８】他態様の芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した部分断面図である。
【図９】図３の芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した部分断面図である。
【図１０】脱型した図９の外鍔付きシートパッドの斜視図と、ここから外鍔部を取除いたシートパッドの斜視図である。
【図１１】他態様の楔を設けた発泡成形型を型開状態にして発泡原料を注入する断面図である。
【図１２】図１１の後、型閉じした断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係る車両用シートパッド（以下、単に「シートパッド」ともいう。）の製造方法について詳述する。図１〜図１２は本発明の一形態で、図１は外鍔付きシートパッドの斜視図及びシートパッドの斜視図、図２は裏面側から見た芯パッドの斜視図、図３は図２に代わる他態様の芯パッドの斜視図、図４は型開状態の上型に芯パッドをセットする断面図、図５は型開状態の下型に発泡原料を注入する断面図、図６は型閉じした断面図、図７は芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した断面図、図８は他態様の芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した部分断面図、図９は図３の芯パッドと一体の表層パッドを発泡成形した部分断面図、図１０は脱型した図９の外鍔付きシートパッドの斜視図及びシートパッドの斜視図、図１１は他態様の楔を設けた発泡成形型を型開状態にして発泡原料を注入する断面図、図１２は図１１の後、型閉じした断面図を示す。
各図は図面を判り易くするため発明要部の鍔部２２,外鍔部２３,ミシン目２７,楔８８を強調図示し、また本発明と直接関係しない部分を省略する。図２,図３以外の芯パッド２は断面表示のハッチングを省く。
【００１１】
車両用シートパッドの製造方法は、少なくとも乗員が当接する側の受け面部分４１を軟質ポリウレタン発泡成形体で形成し、該軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド４の発泡成形で、内面４ｂ側を軽量の芯パッド２に接合一体化させる製法である(図７)。シートパッドＰは、車両用座席シートの座部や背もたれに使用される。ここでは、図１に示す車両後部座席の座部用クッションパッドＰに適用する。図１の車両設置状態にあるクッションパッドＰは紙面の右斜め上方が車両前方、左斜め下方が車両後方、紙面上方が上方、紙面下方が下方である。本発明でいう上方、下方もこれにならう。
表層パッド４の発泡成形に先立ち、芯パッド２,発泡成形型７が用意される。
【００１２】
芯パッド２は、その側壁２１に、外鍔部２３を先端に有する鍔部２２を備えて、表層パッド４の発泡成形で、該表層パッド４に表面２ａ側が覆われて一体化する芯部材である（図２、図７）。クッションパッドＰの下半部を形成し、側壁２１の下部で外方へ向けて出っ張る鍔部２２が先端部に外鍔部２３を有する芯パッド２になっている。本実施形態の芯パッド２は、図２のごとく鍔部２２、さらに外鍔部２３が芯パッド２の側壁２１を取り囲むよう周回形成されている。芯パッド２の側壁２１を周回して該側壁２１から外方に延出した鍔部２２において、外鍔部２３は、表層パッド４に係る意匠面側の下縁部分４２ａと接する下縁部分接合部２２１を起点に、ここから図７のごとく水平外方へ張り出している。そして、ミシン目２７が鍔部２２の幅方向略中間点にして外鍔部２３の根元部分に設けられる。下縁部分接合部２２１のきわで、側壁２１を周回して取り囲むようにしてミシン目２７が曲線ドット状に形成される。外鍔部２３はミシン目２７に沿って芯パッド２の本体から切り離しが容易に造られている。
ここで、芯パッド２の「表面側」は図２でいえば紙面の裏面側で、車両に取付け姿態にある図１のクッションパッドＰでは「表面側」となる。表層パッド４の「意匠面側」も、車両に取付け姿態にある図１のクッションパッドＰでいえば、紙面の「表面側」となり、同じ意である。文言を使い分けて部位を特定し易くしている。
【００１３】
芯パッド２は、見掛け密度が前記軟質ポリウレタン発泡成形体よりも小のビーズ発泡成形体である。芯パッド２は、塊状のビーズ発泡成形体である。表層パッド４を形成する軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも見掛け密度が小のビーズ発泡成形体で構成し、クッションパッドの裏面側に配される芯部材である。芯パッド２と表層パッド４との密度比較は、発泡前の素材の密度でなく、発泡後の見掛け密度で比較する。
芯パッド２のビーズ発泡成形体は、見掛け密度が表層パッド４を形成する軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも小さければ充足するが、非通気性の発泡ポリプロピレン、発泡スチロール、又はこれらの一方を少なくとも含む成形体であるのがより好ましい。例えばビーズ法発泡スチロールの発泡スチロールの成形体は、気泡が内部に密閉されたビーズ発泡成形体となっており、且つ体積の大部分が気体で軽量にして、その見掛け密度を軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも小さくできる。ビーズ法発泡ポリプロピレンの発泡ポリプロピレンも発泡スチロールに酷似し、気泡が内部に密閉されたビーズ発泡成形体にして芯パッド２の材料として機能的に優れ、且つその見掛け密度を小さくできる。本実施形態の芯パッド２も発泡ポリプロピレンを用いる。発泡ポリプロピレンは、発泡スチロールよりも弾力があり、表層パッド４の発泡成形で、外鍔部２３がガスケットとしてシール機能を発揮でき、またクッション性が求められるシートパッドＰ用芯パッド２の構成材としてより好ましくなっている。
【００１４】
芯パッド２は、図８のように芯パッド２の外周縁寄りに、表面２ａ側から裏面２ｂ側へ貫通する透孔２４を設けるのが好ましく、さらに図９のように透孔２４の芯パッド２の裏面２ｂ側部分の孔径を拡径して大きな孔径の窪み２４１を設けるのがより好ましい。表層パッド４と芯パッド２の接合一体化を強めるからである（詳細後述）。符号２９は表皮取付け用の溝を示す。
【００１５】
発泡成形型７は、図５ごとくの分割型で、下型８と上型９は開閉可能に接続されている。図６のごとく型閉じすると、全体が椀状にへこんで受け面部分４１の意匠面を形成する下型キャビティ面８１と、全体が平坦な芯パッド２の裏面２ｂに合わせた上型キャビティ面９１とで、クッションパッドＰのキャビティＣをつくる。上型９と下型８間に外鍔部２３を介在させて型閉じする発泡成形型７になっている。型閉じに伴い、外鍔部表面２３ａが下型型面８９に当接し、また外鍔部裏面２３ｂが上型型面９９に当接して、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２３を全周に亘って挟着する。
尚、図４〜図９の発泡成形型７は、車両設置状態に在る図１のクッションパッドと上下が逆の姿態で、該クッションパッドたる芯パッド２と一体の表層パッド４を造る型構造になっている。
【００１６】
前記発泡成形型７、芯パッド２を用いて、シートパッドＰが例えば次のように製造される。
まず、発泡成形型７を図４の型開状態とする。この型開状態下、芯パッド２を上型９にセットする。芯パッド２の鍔部２２に係る外鍔部２３を上型型面９９に当て、残りの基端部側の鍔部２２及び芯パッド裏面２ｂを上型キャビティ面９１に当接させて、セットする。
【００１７】
次に、下型キャビティ面８１に発泡原料ｇを注入すると共に、前記鍔部２２先端側の外
鍔部２３を上型９と下型８間に介在させて型閉じする。
椀状にへこむ下型型面８９上に、注入ノズルＮＬ等を使用して表層パッド４用発泡原料ｇ（軟質ポリウレタン発泡成形体用原料）を所定量注入する（図５）。続いて、上型９を作動させ型閉じする（図６）。外鍔部２３が下型型面８９に当接するように上型９と下型８間に外鍔部２３を介在させて型閉じする。既述のごとく鍔部２２及び外鍔部２３が芯パッド２の側壁２１に対して周回して取り囲むように形成されており、上型９と下型８間に、側壁２１を周回する該外鍔部２３を、その全周に亘って介在させる。上型９と下型８が、板状外鍔部２３の両板面を確実に挟んで、挟着シールする。上型９と下型８との型閉じで、芯パッド２がインサートセットされたクッションパッド用キャビティＣができる。尚、本実施形態は発泡原料ｇの注入後に型閉じしたが、型閉じした後、発泡原料ｇを注入す
ることもできる。
【００１８】
型閉じ後、主工程の発泡成形に移る。意匠面４ａ側に着座乗員の受け面部分４１(ここでは「座面部分」)を有する、軟質ポリウレタン発泡成形体からなる表層パッド４を発泡成形する。意匠面４ａ側に受け面部分４１を形成すると共に、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２３を挟着シールしたまま、内面４ｂ側が芯パッド２の表面２ａに接合一体化した表層パッド４を発泡成形する。かくして、発泡成形過程で、下型キャビティ面８１側の発泡原料ｇが、挟着シールされた外鍔部２３を乗り越えて上型キャビティ面９１側へ入り込むことはない。
型閉じ状態を所定時間維持し、表層パッド４の受け面部分４１を形成すると共に、キャビティＣ内に在る鍔部２２に表層パッド４の下縁部分４２が達し、側壁２１をパッド側面４３が覆う。そして、表層パッド４に係る意匠面側の下縁部分４２ａに接する下縁部分接合部２２１からここを起点に外方に外鍔部２３が露出状態にして、意匠面４ａ側と反対の内面４ｂ側が芯パッド２の表面２ａに接合一体化した表層パッド４を発泡成形する（図７)。
【００１９】
ここで、芯パッド２に、芯パッド表面２ａ側から裏面２ｂ側へ貫通する透孔２４を設けていると(図８)、型閉じ後の発泡成形で、発泡原料ｇは、乗員が当接する側の受け面部分４１を有する表層パッド本体用キャビティＣを埋めるように上昇する過程で、透孔２４内へと進出する。表層パッド４の発泡成形過程で、受け面部分４１を形成すると共に該透孔２４内を埋める軟質ポリウレタン発泡成形部４４を形成して、内面４ｂ側が芯パッド２の表面２ａに接合一体化した表層パッド４を発泡成形する。さらに、裏面側透孔２４を拡径して窪み２４１を設けていると（図９）、透孔２４及び窪み２４１内を埋めて軟質ポリウレタン発泡成形部４４１を形成し、芯パッド２にさらに接合強化させた軟質ポリウレタン発泡成形体の表層パッド４を造る。
【００２０】
表層パッド４の発泡成形を終え、脱型すれば、芯パッド２と表層パッド４が一体となった外鍔部２３を有するクッションパッドＰが得られる（図１）。この外鍔部２３を有するクッションパッドＰは、芯パッド２を埋設一体化して発泡成形された表層パッド４にして、外鍔部２３を設けたことによって芯パッド裏面２ｂにバリが出ない。
しかし、このまま表皮を被せてシートクッションにしようとしても、側壁２１から張り出す外鍔部２３が邪魔をする。
そこで、本発明は外鍔部２３を有するシートパッドＰから役目を終えた該外鍔部２３を簡便除去する（図１）。既述のごとく、芯パッド２には予め外鍔部２３の根元部分にミシン目２７が設けられている。脱型後、外鍔部２３を有するシートパッドＰから、下縁部分接合部２２１沿いに設けたミシン目２７に従って、該外鍔部２３を取除く。図１の下方に示す外鍔部２３を有するシートパッドＰから、外鍔部２３をミシン目２７で切り取ることによって、同図上方に示す所望のシートパッドＰが出来上がる。
符号２１１は側壁内縁部分、符号２５は座部形成用基部、符号２６はバックレストとの合せ部用隆起部、符号４Ａはメイン部、符号４Ｂはサイド部、符号４Ｄは斜面、符号４Ｅはバックレストとの合わせ部、符号４３ｆは車両前方側パッド側面、符号４３ｒは車両後方側パッド側面、符号４９は吊溝で、符号４９１は縦溝、符号４９２は横溝、符号８４は吊溝用隆起部を示す。
【００２１】
図１０〜図１２に他態様、別態様のシートパッドの製造方法を示す。図１０は図１に対応する外鍔付きシートパッド及びシートパッドで、図２の芯パッド２を用いた場合と同様に、図３の芯パッド２を用いて、外鍔部２３を有するシートパッドＰを製造し、その後、外鍔部２３を取除いてシートパッドＰとする。図２のミシン目２７に代わって、図３ごとくのＶノッチ２８が設けられている。Ｖノッチ２８が下縁部分接合部２２１のきわで、側壁２１を周回して取り囲むようにライン状に形成されている。外鍔部２３はＶノッチ２８に沿って芯パッド２から切り離しが容易に造られている。Ｖノッチ２８は、外鍔部表面２３ａに設けたが、外鍔部裏面２３ｂでもよいし双方に設けてもよい。
【００２２】
また、図１１,図１２のような別態様のシートパッドＰの製造方法を採用できる。ここでは、図２や図３のようなミシン目２７やＶノッチ２８がない芯パッド２を、そのまま上型９にセットし、その後の型閉じでＶノッチ２８を形成する。Ｖノッチ２８が、外鍔部２３を上型９と下型８間に介在させて型閉じするのに伴い、該上型９又は該下型８に設けた楔８８によって形成される。図１１のごとく下型型面８９にＶノッチ形成用の楔８８が設けられている。型閉じに伴って、上型９にセットした芯パッド２の鍔部２２に、図１２のごとく楔８８が食い込んでＶノッチ２８を形成する。図３と同じように、Ｖノッチ２８が下縁部分接合部２２１のきわで、側壁２１を取り囲むように曲線溝状に周回形成される。
Ｖノッチ形成用楔８８は、下型型面８９に設けたが、上型型面９９に設けてもよいし双方に設けてもよい。
他の構成は図４〜図９で述べた本実施形態と同様であり、脱型後、外鍔部２３を有するシートパッドＰから、下縁部分接合部２２１沿いに設けたＶノッチ２８に従って、該外鍔部２３を取除いて所望のシートパッドＰを得る。
【００２３】
（３）効果
このように構成した車両用シートパッドの製造方法は、芯パッド２と表層パッド４とを備えて、芯パッド２が軟質ポリウレタン発泡成形体の見掛け密度よりも見掛け密度が小のビーズ発泡成形体で形成されるので、軽量化が進む。それでいて、軟質ポリウレタン発泡成形体で構成された表層パッド４の意匠面４ａ側に、着座乗員との受け面部分４１が設けられているので、クッション性等の快適性は確保される。
また、単に表層パッド４と芯パッド２を重ねてシートパッドＰにするのでなく、表層パッド４がこれを形成する発泡成形で芯パッド２を埋設一体化しているので、乗員の使用時に重ね合わせ面がずれて、異音が発生するといった事態にはならない。
【００２４】
そして、芯パッド２の側壁２１に備えた外鍔部２３を下型型面８９に当接させて、上型９と下型８間に該外鍔部２３を介在させて型閉じするので、その後の表層パッド４の発泡成形で、発泡原料ｇが芯パッド裏面２ｂ側へ回り込まない。外鍔部２３が芯パッド２の側壁２１に対して周回して取り囲むように形成されていると、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２３をその全周に亘って挟着シールし、外鍔部２３の部位をキャビティＣ外へ出したままで表層パッド４の成形を行えるので、キャビティＣ内の発泡原料ｇは挟着シール域で遮断され、芯パッド裏面２ｂへ行き着くことはない。芯パッド裏面２ｂの外周に沿って表皮取付け用の溝２９が設けられていても、該溝２９に発泡原料ｇが入り込むことがない。したがって、表層パッド４の成形後に、溝２９に入り込んだ発泡原料ｇの硬化物を
取除くといった作業をしなくて済む。
【００２５】
また、芯パッド裏面２ｂ側を汚さず、さらに表皮取付け用溝２９のバリ除去作業をなしにするのに役立った外鍔部２３は、そのままにしておくとシートパッドＰへ表皮を被せる際、都合悪いが、該外鍔部２３は簡単に切り離せるので支障にならない。芯パッド２には予め下縁部分接合部２２１沿いにミシン目２７又はＶノッチ２８を設けているので、表層パッド４の発泡成形後、ミシン目２７又はＶノッチ２８に沿って外鍔部２３をシートパッドＰから簡単に取除くことができる。Ｖノッチ２８に関しては、発泡成形型７にセットする段階の芯パッド２になくても、発泡成形型７にＶノッチ形成用楔８８を設けて、型閉じによりＶノッチ２８が形成されるようにしてもよい。斯かる場合、芯パッド２の製造コストを下げることができより好ましくなる。
【００２６】
さらに、外鍔部２３が芯パッド２の側壁２１を周回して囲って水平外方へ張り出す板状鍔部２２の先端部分に形成されると、表層パッド４の発泡成形の型閉じ時に、下型型面８９と上型型面９９とによる外鍔部２３の挟着シールを円滑且つ確実になすことができる。外鍔部２３は、芯パッド２のビーズ発泡成形体の一部として形成され、連続気泡タイプと異なり非通気性になっているので、発泡成形型７の型面挟着によって、発泡成形時に発泡原料ｇの型外への漏出を防ぐ。さらに外鍔部２３は発泡成形体の一部で、適度の弾性を有しており、下型型面８９と上型型面９９とで外鍔部２３を挟着シールする際、ガスケットを用いなくても該外鍔部２３のみでシールできる。ビーズ発泡成形体からなる芯パッド２に外鍔部２３を設けることが、表層パッド４の成形時に、外鍔部２３の挟着だけで簡単にシールでき、発泡原料ｇの芯パッド裏面２ｂ側への漏出防止に極めて理にかなった構成になっている。
【００２７】
しかも、型閉じ時に、下型８と上型９間に外鍔部２３が介在しており、下型型面８９と上型型面９９とが接触しないことから、表層パッド４の発泡成形で、クッションパッドＰの外表面に見られる金型分割線のパーティングラインのすじ跡は発生しない。型閉じで型面同士が接触せず、パーティングラインがなく、バリも当然出ない。
バリ除去作業をしなくても、表層パッド４の発泡成形を終えたシートパッドＰは、外鍔部２３の部位が露出状態となる。バリ除去作業もなしでシートパッドＰを製品化でき、低コスト化,作業性向上に貢献する。
【００２８】
さらにいえば、透孔２４を設けることで、表層パッド４の発泡成形で、芯パッド２の透孔２４に充填される軟質ポリウレタン発泡成形部４４にアンカー効果を発揮させ、表層パッド４とビーズ発泡成形体たる芯パッド２との一体化を強化できる。透孔２４の裏面側の孔径を大きくした窪み２４１を設けると、該窪み２４１に充填される軟質ポリウレタン発泡成形部４４１がストッパになって、表層パッド４と芯パッド２との一体化が一層確実なものにできる。
かくのごとく、本車両用シートパッドの製造方法は、上述した種々の優れた効果を発揮し極めて有益である。
【００２９】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。芯パッド２,鍔部２２,外鍔部２３,透孔２４，窪み２４１，表層パッド４,軟質ポリウレタン発泡成形部４４,４４１,発泡成形型７等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。実施形態は座部用クッションパッドＰにしたが、背もたれ用バックパッドにも適用できる。また、芯パッド２は、発泡ポリプロピレン、発泡スチロールからなるビーズ発泡成形体に限らず、例えば発泡ポリエチレンからなるビーズ発泡成形体であってもよい。
【符号の説明】
【００３０】
２              芯パッド
２ａ            表面（芯パッドの表面）
２１            側壁
２２            鍔部
２２１          下縁部分接合部
２３            外鍔部
２４            透孔
２７            ミシン目
２８            Ｖノッチ
４              表層パッド
４ａ            意匠面（表層パッドの意匠面）
４ｂ            内面（表層パッドの内面）
４１            受け面部分
４２            下縁部分（表層パッドの下縁部分）
４２ａ          表層パッドに係る意匠面側の下縁部分
４４            軟質ポリウレタン発泡成形部
８              下型
８８            楔
９              上型
Ｐ              シートパッド（クッションパッド）
ｇ              発泡原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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