(57)【要約】【課題】得られる融着管において、耐圧性を高めることができる融着管の製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係る融着管の製造方法は、内部に電熱線を有する継手に、前記継手の一端側から第１の樹脂管を挿入し、前記継手の他端側から第２の樹脂管を挿入する、挿入工程と、前記電熱線を通電加熱して、前記第１の樹脂管と前記継手とを融着し、前記第２の樹脂管と前記継手とを融着して、第１の樹脂管部と継手部と第２の樹脂管部とを有する樹脂管接続体を得る、融着工程と、金属バンドを、前記樹脂管接続体の外表面上に周方向に配置する、配置工程とを備え、前記樹脂管接続体は、外表面上において、特定の第１の融着領域と、特定の第２の融着領域と、特定の未融着領域とを有し、前記配置工程において、前記金属バンドを、前記未融着領域にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置する。【選択図】図１
2020143713.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に電熱線を有する継手に、前記継手の一端側から第１の樹脂管を挿入し、前記継手の他端側から第２の樹脂管を挿入する、挿入工程と、
前記電熱線を通電加熱して、前記第１の樹脂管と前記継手とを融着し、前記第２の樹脂管と前記継手とを融着して、第１の樹脂管部と継手部と第２の樹脂管部とを有する樹脂管接続体を得る、融着工程と、
金属バンドを、前記樹脂管接続体の外表面上に周方向に配置する、配置工程とを備え、
前記樹脂管接続体は、外表面上において、前記第１の樹脂管部と前記継手部との融着領域に対応する第１の融着領域と、前記第２の樹脂管部と前記継手部との融着領域に対応する第２の融着領域と、前記第１の樹脂管部と前記継手部と前記第２の樹脂管部とが互いに融着していない領域に対応する未融着領域とを有し、前記未融着領域は、前記第１の融着領域と前記第２の融着領域との間に位置し、
前記配置工程において、前記金属バンドを、前記未融着領域にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置する、融着管の製造方法。
【請求項２】
前記融着工程において、前記第１の樹脂管部の端面と、前記第２の樹脂管部の端面とが接していない樹脂管接続体を得ることで、前記配置工程後に、前記第１の樹脂管部の端面と、前記第２の樹脂管部の端面とが接していない融着管を得る、請求項１に記載の融着管の製造方法。
【請求項３】
前記配置工程において、前記金属バンドを、前記未融着領域における前記第１の融着領域側の端部を含む位置及び前記第２の融着領域側の端部を含む位置の双方にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置する、請求項１又は２に記載の融着管の製造方法。
【請求項４】
前記金属バンドとして、第１の金属バンドと、第２の金属バンドとを用い、
前記配置工程において、前記第１の金属バンドを前記未融着領域における前記第１の融着領域側の端部を含む位置にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置し、前記第２の金属バンドを前記未融着領域における前記第２の融着領域側の端部を含む位置にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置する、請求項１又は２に記載の融着管の製造方法。
【請求項５】
前記金属バンドの厚みが０．６ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の融着管の製造方法。
【請求項６】
前記配置工程において、融着管の軸方向における全ての前記金属バンドの長さの合計の、融着管の軸方向における前記第１の融着領域の長さと前記未融着領域の長さと前記第２の融着領域の長さとの合計に対する比が、０．０５以上０．５０以下となるように、前記金属バンドを、前記樹脂管接続体の外表面上に配置する、請求項１〜５のいずれか１項に記載の融着管の製造方法。
【請求項７】
第１の樹脂管部と、内部に電熱線を有する継手部と、第２の樹脂管部とを有する樹脂管接続体と、
金属バンドとを備え、
前記樹脂管接続体は、外表面上において、前記第１の樹脂管部と前記継手部との融着領域に対応する第１の融着領域と、前記第２の樹脂管部と前記継手部との融着領域に対応する第２の融着領域と、前記第１の樹脂管部と前記継手部と前記第２の樹脂管部とが互いに融着していない領域に対応する未融着領域とを有し、前記未融着領域は、前記第１の融着領域と前記第２の融着領域との間に位置し、
前記金属バンドが、前記未融着領域にて、前記樹脂管接続体の外表面上に周方向に配置されている、融着管。
【請求項８】
前記第１の樹脂管部の端面と、前記第２の樹脂管部の端面とが接していない、請求項７に記載の融着管。
【請求項９】
前記金属バンドが、前記未融着領域における前記第１の融着領域側の端部を含む位置及び前記第２の融着領域側の端部を含む位置の双方にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置されている、請求項７又は８に記載の融着管。
【請求項１０】
前記金属バンドとして、第１の金属バンドと、第２の金属バンドとを備え、
前記第１の金属バンドが、前記未融着領域における前記第１の融着領域側の端部を含む位置にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置されており、
前記第２の金属バンドが、前記未融着領域における前記第２の融着領域側の端部を含む位置にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置されている、請求項７又は８に記載の融着管。
【請求項１１】
前記金属バンドの厚みが０．６ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である、請求項７〜１０のいずれか１項に記載の融着管。
【請求項１２】
融着管の軸方向における全ての前記金属バンドの長さの合計の、融着管の軸方向における前記第１の融着領域の長さと前記未融着領域の長さと前記第２の融着領域の長さとの合計に対する比が、０．０５以上０．５０以下である、請求項７〜１１のいずれか１項に記載の融着管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂管同士を融着により接続する融着管の製造方法に関する。また、本発明は、樹脂管同士が融着により接続された融着管に関する。
【背景技術】
【０００２】
配管の構成部材として、金属管や樹脂管が用いられている。樹脂管は、金属管と比べて、腐食しにくく、耐久性に優れる。配管のうち、貯水槽と消火栓とを接続する消火配管、貯水槽とスプリンクラーとを接続する消火配管、及び工場等に設置されるプラント配管等では、使用時に、水を高圧かつ多い流量で流す必要がある。このため、樹脂管における流量を多くするための検討及び樹脂管の耐圧性を高めるための検討が行われている。
【０００３】
樹脂管同士をエレクトロフュージョン工法（ＥＦ工法）により接続し、融着管を製造することがある。ＥＦ工法では、第１の樹脂管と、第２の樹脂管とを、電熱線を有する継手を介して接続する。電熱線を通電することにより、第１の樹脂管と継手とが融着しかつ第２の樹脂管と継手とが融着するにより、樹脂管同士が接続される。
【０００４】
下記の特許文献１には、プラスチック製の継手本体と、プラスチック管とが接合されたエレクトロフュージョン継手が開示されている。このエレクトロフュージョン継手は、通電発熱体を内蔵したプラスチック製の継手本体にプラスチック管を嵌挿した後、通電発熱体を発熱させ、継手本体とプラスチック管との接合面を加熱溶融し、継手本体とプラスチック管とを熱融着させることで得られる。このエレクトロフュージョン継手では、上記継手本体の外周に補強層が設けられている。また、特許文献１には、上記補強層として、上記継手本体の成形と同時に該継手本体に一体に固着される金属管及びセラミック管、並びに、継手本体に周回巻きされる鋼テープ等が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−２３０１７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
融着により製造された従来の融着管では、耐圧性が低いことがある。このため、融着により製造された従来の融着管では、内部を流れる流体の流量を十分に多くすることができないことがある。
【０００７】
特許文献１に記載の接続部分の外表面が補強層により補強された融着管では、耐圧性をある程度高めることができる。しかしながら、特許文献１に記載の融着管は、特定の方法で製造する必要がある。このため、製造方法によっては融着管の耐圧性が低下することがある。また、特許文献１に記載の融着管は、製造コスト及び作業量が増加するため、好ましくない。
【０００８】
本発明の目的は、得られる融着管において、耐圧性を高めることができる融着管の製造方法を提供することである。また、本発明の目的は、耐圧性を高めることができる融着管を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の広い局面によれば、内部に電熱線を有する継手に、前記継手の一端側から第１の樹脂管を挿入し、前記継手の他端側から第２の樹脂管を挿入する、挿入工程と、前記電熱線を通電加熱して、前記第１の樹脂管と前記継手とを融着し、前記第２の樹脂管と前記継手とを融着して、第１の樹脂管部と継手部と第２の樹脂管部とを有する樹脂管接続体を得る、融着工程と、金属バンドを、前記樹脂管接続体の外表面上に周方向に配置する、配置工程とを備え、前記樹脂管接続体は、外表面上において、前記第１の樹脂管部と前記継手部との融着領域に対応する第１の融着領域と、前記第２の樹脂管部と前記継手部との融着領域に対応する第２の融着領域と、前記第１の樹脂管部と前記継手部と前記第２の樹脂管部とが互いに融着していない領域に対応する未融着領域とを有し、前記未融着領域は、前記第１の融着領域と前記第２の融着領域との間に位置し、前記配置工程において、前記金属バンドを、前記未融着領域にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置する、融着管の製造方法が提供される。
【００１０】
本発明に係る融着管の製造方法のある特定の局面では、前記融着工程において、前記第１の樹脂管部の端面と、前記第２の樹脂管部の端面とが接していない樹脂管接続体を得ることで、前記配置工程後に、前記第１の樹脂管部の端面と、前記第２の樹脂管部の端面とが接していない融着管を得る。
【００１１】
本発明に係る融着管の製造方法のある特定の局面では、前記配置工程において、前記金属バンドを、前記未融着領域における前記第１の融着領域側の端部を含む位置及び前記第２の融着領域側の端部を含む位置の双方にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置する。
【００１２】
本発明に係る融着管の製造方法のある特定の局面では、前記金属バンドとして、第１の金属バンドと、第２の金属バンドとを用い、前記配置工程において、前記第１の金属バンドを前記未融着領域における前記第１の融着領域側の端部を含む位置にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置し、前記第２の金属バンドを前記未融着領域における前記第２の融着領域側の端部を含む位置にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置する。
【００１３】
本発明に係る融着管の製造方法のある特定の局面では、前記金属バンドの厚みが０．６ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。
【００１４】
本発明に係る融着管の製造方法のある特定の局面では、前記配置工程において、融着管の軸方向における全ての前記金属バンドの長さの合計の、融着管の軸方向における前記第１の融着領域の長さと前記未融着領域の長さと前記第２の融着領域の長さとの合計に対する比が、０．０５以上０．５０以下となるように、前記金属バンドを、前記樹脂管接続体の外表面上に配置する。
【００１５】
本発明の広い局面によれば、第１の樹脂管部と、内部に電熱線を有する継手部と、第２の樹脂管部とを有する樹脂管接続体と、金属バンドとを備え、前記樹脂管接続体は、外表面上において、前記第１の樹脂管部と前記継手部との融着領域に対応する第１の融着領域と、前記第２の樹脂管部と前記継手部との融着領域に対応する第２の融着領域と、前記第１の樹脂管部と前記継手部と前記第２の樹脂管部とが互いに融着していない領域に対応する未融着領域とを有し、前記未融着領域は、前記第１の融着領域と前記第２の融着領域との間に位置し、前記金属バンドが、前記未融着領域にて、前記樹脂管接続体の外表面上に周方向に配置されている、融着管が提供される。
【００１６】
本発明に係る融着管のある特定の局面では、前記第１の樹脂管部の端面と、前記第２の樹脂管部の端面とが接していない。
【００１７】
本発明に係る融着管のある特定の局面では、前記金属バンドが、前記未融着領域における前記第１の融着領域側の端部を含む位置及び前記第２の融着領域側の端部を含む位置の双方にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置されている。
【００１８】
本発明に係る融着管のある特定の局面では、前記金属バンドとして、第１の金属バンドと、第２の金属バンドとを備え、前記第１の金属バンドが、前記未融着領域における前記第１の融着領域側の端部を含む位置にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置されており、前記第２の金属バンドが、前記未融着領域における前記第２の融着領域側の端部を含む位置にて、前記樹脂管接続体の外表面上に配置されている。
【００１９】
本発明に係る融着管のある特定の局面では、前記金属バンドの厚みが０．６ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。
【００２０】
本発明に係る融着管のある特定の局面では、融着管の軸方向における全ての前記金属バンドの長さの合計の、融着管の軸方向における前記第１の融着領域の長さと前記未融着領域の長さと前記第２の融着領域の長さとの合計に対する比が、０．０５以上０．５０以下である。
【発明の効果】
【００２１】
本発明に係る融着管の製造方法は、内部に電熱線を有する継手に、上記継手の一端側から第１の樹脂管を挿入し、上記継手の他端側から第２の樹脂管を挿入する挿入工程を備える。本発明に係る融着管の製造方法は、上記電熱線を通電加熱して、上記第１の樹脂管と上記継手とを融着し、上記第２の樹脂管と上記継手とを融着して、第１の樹脂管部と継手部と第２の樹脂管部とを有する樹脂管接続体を得る融着工程を備える。本発明に係る融着管の製造方法は、金属バンドを、上記樹脂管接続体の外表面上に周方向に配置する配置工程を備える。本発明に係る融着管の製造方法では、上記樹脂管接続体は、外表面上において、上記第１の樹脂管部と上記継手部との融着領域に対応する第１の融着領域を有する。本発明に係る融着管の製造方法では、上記樹脂管接続体は、外表面上において、上記第２の樹脂管部と上記継手部との融着領域に対応する第２の融着領域を有する。本発明に係る融着管の製造方法では、上記樹脂管接続体は、外表面上において、上記第１の樹脂管部と上記継手部と上記第２の樹脂管部とが互いに融着していない領域に対応する未融着領域を有し、上記未融着領域は、上記第１の融着領域と上記第２の融着領域との間に位置する。本発明に係る融着管の製造方法では、上記配置工程において、上記金属バンドを、上記未融着領域にて、上記樹脂管接続体の外表面上に配置する。本発明に係る融着管の製造方法では、上記の構成が備えられているので、得られる融着管において、耐圧性を高めることができる。
【００２２】
本発明に係る融着管は、第１の樹脂管部と、内部に電熱線を有する継手部と、第２の樹脂管部とを有する樹脂管接続体と、金属バンドとを備える。上記樹脂管接続体は、外表面上において、上記第１の樹脂管部と上記継手部との融着領域に対応する第１の融着領域を有する。上記樹脂管接続体は、外表面上において、上記第２の樹脂管部と上記継手部との融着領域に対応する第２の融着領域を有する。上記樹脂管接続体は、外表面上において、上記第１の樹脂管部と上記継手部と上記第２の樹脂管部とが互いに融着していない領域に対応する未融着領域を有し、上記未融着領域は、上記第１の融着領域と上記第２の融着領域との間に位置する。本発明に係る融着管では、上記金属バンドが、上記未融着領域にて、上記樹脂管接続体の外表面上に周方向に配置されている。本発明に係る融着管では、上記の構成が備えられているので、耐圧性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１は、本発明の第１の実施形態に係る融着管を模式的に示す断面図である。
【図２】図２は、本発明の第２の実施形態に係る融着管を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の第３の実施形態に係る融着管を模式的に示す断面図である。
【図４】図４（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、本発明の一実施形態に係る融着管の製造方法を説明するための断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２５】
本発明に係る融着管の製造方法は、内部に電熱線を有する継手に、上記継手の一端側から第１の樹脂管を挿入し、上記継手の他端側から第２の樹脂管を挿入する挿入工程を備える。本発明に係る融着管の製造方法は、上記電熱線を通電加熱して、上記第１の樹脂管と上記継手とを融着し、上記第２の樹脂管と上記継手とを融着して、第１の樹脂管部と継手部と第２の樹脂管部とを有する樹脂管接続体を得る融着工程を備える。本発明に係る融着管の製造方法は、金属バンドを、上記樹脂管接続体の外表面上に周方向に配置する配置工程を備える。本発明に係る融着管の製造方法では、上記樹脂管接続体は、外表面上において、上記第１の樹脂管部と上記継手部との融着領域に対応する第１の融着領域を有する。本発明に係る融着管の製造方法では、上記樹脂管接続体は、外表面上において、上記第２の樹脂管部と上記継手部との融着領域に対応する第２の融着領域を有する。本発明に係る融着管の製造方法では、上記樹脂管接続体は、外表面上において、上記第１の樹脂管部と上記継手部と上記第２の樹脂管部とが互いに融着していない領域に対応する未融着領域を有し、上記未融着領域は、上記第１の融着領域と上記第２の融着領域との間に位置する。本発明に係る融着管の製造方法では、上記配置工程において、上記金属バンドを、上記未融着領域にて、上記樹脂管接続体の外表面上に配置する。
【００２６】
本発明に係る融着管の製造方法では、上記の構成が備えられているので、得られる融着管において、耐圧性を高めることができる。本発明に係る融着管の製造方法では、得られる融着管において、高められた耐圧性を長期にわたって維持することができる。本発明に係る融着管の製造方法では、上記の構成が備えられているので、得られる融着管において、内部を流れる流体の流量を多くすることができる。さらに、本発明に係る融着管の製造方法では、簡便かつ低コストで融着管を製造することができる。
【００２７】
本発明に係る融着管は、第１の樹脂管部と、内部に電熱線を有する継手部と、第２の樹脂管部とを有する樹脂管接続体と、金属バンドとを備える。上記樹脂管接続体は、外表面上において、上記第１の樹脂管部と上記継手部との融着領域に対応する第１の融着領域を有する。上記樹脂管接続体は、外表面上において、上記第２の樹脂管部と上記継手部との融着領域に対応する第２の融着領域を有する。上記樹脂管接続体は、外表面上において、上記第１の樹脂管部と上記継手部と上記第２の樹脂管部とが互いに融着していない領域に対応する未融着領域を有し、上記未融着領域は、上記第１の融着領域と上記第２の融着領域との間に位置する。本発明に係る融着管では、上記金属バンドが、上記未融着領域にて、上記樹脂管接続体の外表面上に周方向に配置されている。
【００２８】
本発明に係る融着管では、上記の構成が備えられているので、耐圧性を高めることができる。また、本発明に係る融着管では、高められた耐圧性を長期にわたって維持することができる。本発明に係る融着管では、上記の構成が備えられているので、内部を流れる流体の流量を多くすることができる。
【００２９】
樹脂管同士を融着により接続する方法として、エレクトロフュージョン工法（ＥＦ工法）が知られている。ＥＦ工法では、第１の樹脂管と、第２の樹脂管とを、電熱線を有する継手を介して接続する。電熱線を通電することにより、第１の樹脂管と継手とが融着し、かつ第２の樹脂管と継手とが融着して、樹脂管同士が接続される。
【００３０】
ＥＦ工法では、上記第１の樹脂管と上記継手との融着部分と、上記第２の樹脂管と上記継手との融着部分との間において、上記第１の樹脂管と上記継手とが融着していない領域及び上記第２の樹脂管と上記継手とが融着していない領域が生じる。この樹脂管と継手とが融着していない領域は、コールドゾーンと呼ばれる。本発明者は、ＥＦ工法等により得られた融着管の耐圧性が低いことの原因が、上記コールドゾーンに応力が集中するためであることを見出した。また、本発明者は、上記コールドゾーンにおける上記第１の樹脂管と上記継手との融着領域近傍の領域及び上記第２の樹脂管と継手との融着領域近傍の領域において、特に応力が集中することを見出した。本発明者は、金属バンドを特定の位置に配置することにより、融着管の耐圧性を高めることができることを見出した。
【００３１】
（融着管）
以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明する。
【００３２】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る融着管を模式的に示す断面図である。
【００３３】
融着管５は、第１の樹脂管部１Ｘと、内部に電熱線３１を有する継手部３Ｘと、第２の樹脂管部２Ｘとを有する樹脂管接続体１１Ｘと、金属バンド４とを備える。融着管５は、樹脂管接続体１１Ｘと、金属バンド４とを備える。
【００３４】
樹脂管接続体１１Ｘは、後述する図４に示すように、第１の樹脂管１と内部に電熱線３１を有する継手３とが融着され、かつ継手３と第２の樹脂管２とが融着された樹脂管接続体である。
【００３５】
樹脂管接続体１１Ｘは、外表面上において、第１の樹脂管部１Ｘと継手部３Ｘとの融着領域に対応する第１の融着領域Ｒ１を有する。
【００３６】
樹脂管接続体１１Ｘは、外表面上において、第２の樹脂管部２Ｘと継手部３Ｘとの融着領域に対応する第２の融着領域Ｒ２を有する。
【００３７】
樹脂管接続体１１Ｘは、外表面上において、第１の樹脂管部１Ｘと継手部３Ｘと第２の樹脂管部２Ｘとが互いに融着していない領域に対応する未融着領域Ｒ３を有する。未融着領域Ｒ３は、第１の融着領域Ｒ１と第２の融着領域Ｒ２との間に位置する。
【００３８】
第１の樹脂管部１Ｘと継手部３Ｘとの融着領域と、第２の樹脂管部２Ｘと継手部３Ｘとの融着領域との内側の領域において、コールドゾーンＲ４，Ｒ５が存在する。コールドゾーンＲ４は、第１の樹脂管部１Ｘと継手部３Ｘとが融着していない領域である。コールドゾーンＲ５は、第２の樹脂管部２Ｘと継手部３Ｘとが融着していない領域である。
【００３９】
金属バンド４は、未融着領域Ｒ３にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に周方向に配置されている。金属バンド４は、継手部３Ｘの外表面上に周方向に配置されている。金属バンド４は、樹脂管接続体１１Ｘ及び継手部３Ｘの外表面上にて、樹脂管接続体１１Ｘ及び継手部３Ｘの周方向に延びるように配置されている。
【００４０】
金属バンド４は、未融着領域Ｒ３における第１の融着領域Ｒ１側の端部（未融着領域Ｒ３と第１の融着領域Ｒ１との境界部分）を含む位置及び第２の融着領域Ｒ２側の端部（未融着領域Ｒ３と第２の融着領域Ｒ２の境界部分）を含む位置の双方にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に周方向に配置されている。
【００４１】
金属バンド４は、第１の融着領域Ｒ１及び第２の融着領域Ｒ２に至っている。したがって、金属バンド４は、第１の融着領域Ｒ１、第２の融着領域Ｒ２及び未融着領域Ｒ３にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に周方向に配置されている。金属バンド４は、未融着領域Ｒ３の全体にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。金属バンド４は、第１の融着領域Ｒ１の未融着領域Ｒ３側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。金属バンド４は、第２の融着領域Ｒ２の未融着領域Ｒ３側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。金属バンド４は、第１の融着領域Ｒ１の未融着領域Ｒ３側とは反対側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていない。金属バンド４は、第２の融着領域Ｒ２の未融着領域Ｒ３側とは反対側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていない。
【００４２】
金属バンド４における融着管５の径方向において、コールドゾーンＲ４，Ｒ５が存在する。金属バンド４における融着管５の径方向において、電熱線３１が存在する。
【００４３】
融着管５では、第１の樹脂管部１Ｘの端面と、第２の樹脂管部２Ｘの端面とが接していない。一般に、第１の樹脂管部の端面と第２の樹脂管部の端面とが接していない融着管では、該融着管の耐圧性を高めることは困難である。これに対して、融着管５では、金属バンド４が特定の位置に配置されているので、第１の樹脂管部１Ｘの端面と、第２の樹脂管部２Ｘの端面とが接していないにも関わらず、耐圧性を高めることができる。
【００４４】
なお、第１の樹脂管部の端面と、第２の樹脂管部の端面とは接していてもよい。
【００４５】
図２は、本発明の第２の実施形態に係る融着管を模式的に示す断面図である。
【００４６】
融着管５Ａは、樹脂管接続体１１Ｘと、金属バンド４Ａとを備える。
【００４７】
図２に示す融着管５Ａと、図１に示す融着管５とでは、金属バンドの配置位置が異なる。
【００４８】
金属バンド４Ａは、未融着領域Ｒ３にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に周方向に配置されている。金属バンド４Ａは、継手部３Ｘの外表面上に周方向に配置されている。
【００４９】
金属バンド４Ａは、未融着領域Ｒ３における第１の融着領域Ｒ１側の端部を含む位置及び第２の融着領域Ｒ２側の端部を含む位置に双方にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていない。金属バンド４Ａは、第１の融着領域Ｒ１及び第２の融着領域Ｒ２に至っていない。したがって、金属バンド４Ａは、第１の融着領域Ｒ１及び第２の融着領域Ｒ２にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていない。金属バンド４Ａは、未融着領域Ｒ３の一部の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。金属バンド４Ａは、未融着領域Ｒ３の第１の融着領域Ｒ１側の領域と第２の融着領域Ｒ２側の領域との間の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。金属バンド４Ａは、未融着領域Ｒ３の第１の融着領域Ｒ１側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていない。金属バンド４Ａは、未融着領域Ｒ３の第２の融着領域Ｒ２側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていない。
【００５０】
金属バンド４Ａにおける融着管５Ａの径方向において、コールドゾーンＲ４，Ｒ５が存在する。なお、コールドゾーンＲ４，Ｒ５の径方向における融着管５Ａの径方向において、金属バンド４Ａが存在しない部分が存在する。
【００５１】
融着管５Ａでは、第１の樹脂管部１Ｘの端面と、第２の樹脂管部２Ｘの端面とが接していない。一般に、第１の樹脂管部の端面と第２の樹脂管部の端面とが接していない融着管では、該融着管の耐圧性を高めることは困難である。これに対して、融着管５Ａでは、金属バンド４Ａが特定の位置に配置されているので、第１の樹脂管部１Ｘの端面と、第２の樹脂管部２Ｘの端面とが接していないにも関わらず、耐圧性を高めることができる。
【００５２】
なお、図１に示す融着管５と図２に示す融着管５Ａとを比較すると、融着管５の方が、融着管の内部に液体を流したときに特に応力が集中するコールドゾーンＲ４の第１の融着領域Ｒ１側の端部、及びコールドゾーンＲ５の第２の融着領域Ｒ２側の端部を十分に補強できているため、耐圧性をより一層高めることができる。
【００５３】
図３は、本発明の第３の実施形態に係る融着管を模式的に示す断面図である。
【００５４】
融着管５Ｂは、樹脂管接続体１１Ｘと、金属バンドとして、第１の金属バンド４１Ｂと第２の金属バンド４２Ｂとを備える。融着管５Ｂは、樹脂管接続体１１Ｘと、第１の金属バンド４１Ｂと、第２の金属バンド４２Ｂとを備える。
【００５５】
図３に示す融着管５Ｂと、図１に示す融着管５とでは、金属バンドの本数及び配置位置が異なる。
【００５６】
融着管５Ｂでは、金属バンドとして、複数の金属バンドが用いられており、具体的には２本の金属バンドが用いられている。第１の金属バンド４１Ｂと第２の金属バンド４２Ｂとは、間隔をあけて配置されている。
【００５７】
第１の金属バンド４１Ｂ及び第２の金属バンド４２Ｂはそれぞれ、未融着領域Ｒ３にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に周方向に配置されている。第１の金属バンド４１Ｂ及び第２の金属バンド４２Ｂはそれぞれ、継手部３Ｘの外表面上に周方向に配置されている。
【００５８】
第１の金属バンド４１Ｂは、未融着領域Ｒ３における第１の融着領域Ｒ１側の端部を含む位置にて樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に周方向に配置されている。第１の金属バンド４１Ｂは、未融着領域Ｒ３及び第１の融着領域Ｒ１にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に周方向に配置されている。
【００５９】
第２の金属バンド４２Ｂは、未融着領域Ｒ３における第２の融着領域Ｒ２側の端部を含む位置にて樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に周方向に配置されている。第２の金属バンド４２Ｂは、未融着領域Ｒ３及び第２の融着領域Ｒ２にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に周方向に配置されている。
【００６０】
第１の金属バンド４１Ｂは、未融着領域Ｒ３の第１の融着領域Ｒ１側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。第２の金属バンド４２Ｂは、未融着領域Ｒ３の第２の融着領域Ｒ２側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。第１の金属バンド４１Ｂは、第１の融着領域Ｒ１の未融着領域Ｒ３側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。第２の金属バンド４２Ｂは、第２の融着領域Ｒ２の未融着領域Ｒ３側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。第１の金属バンド４１Ｂは、第１の融着領域Ｒ１の未融着領域Ｒ３側とは反対側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていない。第２の金属バンド４２Ｂは、第２の融着領域Ｒ２の未融着領域Ｒ３側とは反対側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていない。
【００６１】
第１の金属バンド４１Ｂ及び第２の金属バンド４２Ｂを全体でみたときに、金属バンドは、未融着領域Ｒ３の一部の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。金属バンドは、未融着領域Ｒ３の第１の融着領域Ｒ１側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。金属バンドは、未融着領域Ｒ３の第２の融着領域Ｒ２側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。金属バンドは、未融着領域Ｒ３の第１の融着領域Ｒ１側の領域と第２の融着領域Ｒ２側の領域との間の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されてない。金属バンドは、第１の融着領域Ｒ１の未融着領域Ｒ３側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。金属バンドは、第２の融着領域Ｒ２の未融着領域Ｒ３側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されている。金属バンドは、第１の融着領域Ｒ１の未融着領域Ｒ３側とは反対側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていない。金属バンドは、第２の融着領域Ｒ２の未融着領域Ｒ３側と反対側の領域にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていない。
【００６２】
なお、第１の金属バンドは、第１の融着領域Ｒ１にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていなくてもよい。第１の金属バンドは、未融着領域Ｒ３における第１の融着領域Ｒ１側の端部を含む位置にて樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていなくてもよく、第１の融着領域Ｒ１に至っていなくてもよい。また、第２の金属バンドは、第２の融着領域Ｒ２にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていなくてもよい。第２の金属バンドは、未融着領域Ｒ３における第２の融着領域Ｒ２側の端部を含む位置にて樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置されていなくてもよく、第２の融着領域Ｒ２に至っていなくてもよい。
【００６３】
第１の金属バンド４１Ｂにおける融着管５Ｂの径方向において、コールドゾーンＲ４が存在する。なお、コールドゾーンＲ４の径方向における融着管５Ｂの径方向において、第１の金属バンド４１Ｂが存在しない部分が存在する。第１の金属バンド４１Ｂにおける融着管５Ｂの径方向において、電熱線３１が存在する。
【００６４】
第２の金属バンド４２Ｂにおける融着管５Ｂの径方向において、コールドゾーンＲ５が存在する。なお、コールドゾーンＲ５の径方向における融着管５Ｂの径方向において、第２の金属バンド４２Ｂが存在しない部分が存在する。第２の金属バンド４２Ｂにおける融着管５Ｂの径方向において、電熱線３１が存在する。
【００６５】
融着管５Ｂでは、第１の樹脂管部１Ｘの端面と、第２の樹脂管部２Ｘの端面とが接していない。一般に、第１の樹脂管部の端面と第２の樹脂管部の端面とが接していない融着管では、該融着管の耐圧性を高めることは困難である。これに対して、融着管５Ｂでは、第１の金属バンド４１Ｂ及び第２の金属バンド４２Ｂが特定の位置に配置されているので、第１の樹脂管部１Ｘの端面と、第２の樹脂管部２Ｘの端面とが接していないにも関わらず、耐圧性を高めることができる。
【００６６】
なお、図３に示す融着管５Ｂと図２に示す融着管５Ａとを比較すると、融着管５Ｂの方が、融着管の内部に液体を流したときに特に応力が集中するコールドゾーンＲ４の第１の融着領域Ｒ１側の端部、及びコールドゾーンＲ５の第２の融着領域Ｒ２側の端部を十分に補強できているため、耐圧性をより一層高めることができる。
【００６７】
本発明に係る融着管における金属バンドの本数は、１本であってもよく、２本であってもよく、２本以上であってもよく、３本であってもよく、３本以上であってもよく、４本であってもよく、４本以上であってもよい。なお、製造コスト及び作業量を低減する観点からは、上記金属バンドの本数は、１本又は２本であることが好ましい。
【００６８】
上記金属バンドは、融着管の周方向に１周以上で巻かれていることが好ましく、融着管の周方向に１周を超えて巻かれていることが好ましく、３周以下で巻かれていることが好ましく、２周以下で巻かれていることがより好ましく、１．５周以下で巻かれていることがより好ましい。
【００６９】
融着管の軸方向における上記第１の融着領域の長さをＬ１とする。融着管の軸方向における上記第２の融着領域の長さをＬ２とする。融着管の軸方向における上記未融着領域の長さをＬ３とする。融着管の軸方向における全ての金属バンドの長さの合計をＬ４とする。融着管の軸方向における上記第１の融着領域と上記未融着領域と上記第２の融着領域との長さの合計は、Ｌ１とＬ２とＬ３との合計である。また、図１，２に示すように、１本のみの金属バンドが用いられている場合には、上記Ｌ４は、融着管の軸方向における該金属バンドの長さである。図３に示すように２本の金属バンドが用いられている場合には、上記Ｌ４は、融着管の軸方向における２本の金属バンドの長さの合計である。なお、融着管の軸方向は、金属バンド自体の幅方向であることが好ましい。
【００７０】
Ｌ４の、Ｌ１とＬ２とＬ３との合計に対する比（Ｌ４／（Ｌ１とＬ２とＬ３との合計））は、好ましくは０．０５以上、より好ましくは０．１５以上、好ましくは０．５０以下、より好ましくは０．４０以下、更に好ましくは０．３０以下である。上記比（Ｌ４／（Ｌ１とＬ２とＬ３との合計））が上記下限以上であると、耐圧性をより一層高めることができる。上記比（Ｌ４／（Ｌ１とＬ２とＬ３との合計））が上記上限以下であると、製造コストを下げることができる。本発明に係る融着管では、上記比（Ｌ４／（Ｌ１とＬ２とＬ３との合計））が上記上限以下であっても、上記金属バンドが特定の位置に配置されているので、耐圧性を高めることができる。
【００７１】
Ｌ４のＬ３に対する比（Ｌ４／Ｌ３）は、好ましくは０．４以上、より好ましくは０．６以上である。上記比（Ｌ４／Ｌ３）は、１．００以下であってもよく、０．３以下であってもよく、０．２以下であってもよく、１．００以上であってもよい。上記比（Ｌ４／Ｌ３）が上記下限以上であると、耐圧性をより一層高めることができる。
【００７２】
本発明の効果が損なわれない限り、上記樹脂管接続体と、上記金属バンドとの間には、他の部材が配置されていてもよい。また、本発明の効果が損なわれない限り、上記金属バンドの外表面上に、他の部材が配置されていてもよい。
【００７３】
図４は、本発明の一実施形態に係る融着管の製造方法を説明するための断面図である。
【００７４】
図４（ａ）は、挿入工程を説明するための断面図である。
【００７５】
図４（ａ）では、第１の樹脂管１と、第２の樹脂管２と、内部に電熱線３１を有する継手３とが示されている。
【００７６】
第１の樹脂管１は、管状である。第２の樹脂管２は、管状である。
【００７７】
継手３は、リード線３２と、ターミナルピン３３と、インジケーター３４と有する。リード線３２により、電熱線３１と、ターミナルピン３３とが接続されている。インジケーター３４は、上記融着工程が適切に実施された否かの指標となる部材である。融着工程が適切に実施された場合には、インジケーター３４は、継手３の径方向外側に突出する。
【００７８】
上記挿入工程では、継手３の一端３ａ側から、継手３に第１の樹脂管１を挿入し、継手３の他端３ｂ側から、継手３に第２の樹脂管２を挿入する。なお、挿入前においては、第１の樹脂管１の表面層及び第２の樹脂管の表面層は、剥離されることが好ましい。
【００７９】
図４（ｂ）は、融着工程を説明するための断面図である。
【００８０】
上記挿入工程後、ターミナルピン３３とコネクター６１と導線６２と電源６３とを接続する。
【００８１】
上記融着工程では、電熱線３１を通電加熱して、第１の樹脂管１と継手３とを融着し、第２の樹脂管２と継手３とを融着して、第１の樹脂管部１Ｘと継手部３Ｘと第２の樹脂管部２Ｘとを有する樹脂管接続体１１Ｘを得る。
【００８２】
樹脂管接続体１１Ｘは、外表面上において、第１の樹脂管部１Ｘと継手部３Ｘとの融着領域に対応する第１の融着領域Ｒ１を有する。
【００８３】
樹脂管接続体１１Ｘは、外表面上において、第２の樹脂管部２Ｘと継手部３Ｘとの融着領域に対応する第２の融着領域Ｒ２を有する。
【００８４】
樹脂管接続体１１Ｘは、外表面上において、第１の樹脂管部１Ｘと継手部３Ｘと第２の樹脂管部２Ｘとが互いに融着していない領域に対応する未融着領域Ｒ３を有する。未融着領域Ｒ３は、第１の融着領域Ｒ１と第２の融着領域Ｒ２との間に位置する。
【００８５】
第１の樹脂管部１Ｘと継手部３Ｘとの融着領域と、第２の樹脂管部２Ｘと継手部３Ｘとの融着領域との内側の領域において、コールドゾーンＲ４，Ｒ５が存在する。コールドゾーンＲ４は、第１の樹脂管部１Ｘと継手部３Ｘとが融着していない領域である。コールドゾーンＲ５は、第２の樹脂管部２Ｘと継手部３Ｘとが融着していない領域である。
【００８６】
上記融着工程において、第１の樹脂管部の端面と、第２の樹脂管部の端面とが接していない樹脂管接続体を得ることで、配置工程後に、該第１の樹脂管部の端面と、該第２の樹脂管部の端面とが接していない融着管を得てもよい。上記融着工程において、第１の樹脂管部の端面と、第２の樹脂管部の端面とが接している樹脂管接続体を得ることで、配置工程後に、該第１の樹脂管部の端面と、該第２の樹脂管部の端面とが接している融着管を得てもよい。一般に、第１の樹脂管部の端面と第２の樹脂管部の端面とが接していない融着管では、該融着管の耐圧性を高めることは困難である。これに対して、本発明に係る融着管の製造方法では、金属バンドが特定の位置に配置されるので、得られた融着管における第１の樹脂管部の端面と、第２の樹脂管部の端面とが接していない場合でも、耐圧性を高めることができる。
【００８７】
図４（ｃ）は、配置工程を説明するための断面図である。
【００８８】
上記配置工程では、金属バンド４を、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に周方向に配置する。上記配置工程では、金属バンド４を、未融着領域Ｒ３にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置する。例えば、金属バンドを樹脂管接続体の外表面上に周方向に巻いた後、該金属バンドを固定等することにより、金属バンドを樹脂管接続体の外表面上に周方向に配置することができる。
【００８９】
上記配置工程では、金属バンド４を、未融着領域Ｒ３における第１の融着領域Ｒ１側の端部を含む位置及び第２の融着領域Ｒ２側の端部を含む位置の双方にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置している。
【００９０】
上記のようにして、第１の樹脂管１と第２の樹脂管２と継手３とを融着により接続することにより、図１に示す融着管５を製造することができる。
【００９１】
上記配置工程において、金属バンドの本数及び配置位置等を変更することにより、図２，３等に示す融着管を製造することができる。例えば、金属バンドとして、第１の金属バンド４１Ｂと第２の金属バンド４２Ｂを用いて、以下の（１）及び（２）の工程を行うことにより、図３に示す融着管５Ｂを製造することができる。（１）上記配置工程において、第１の金属バンド４１Ｂを未融着領域Ｒ３における第１の融着領域Ｒ１側の端部を含む位置にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置する。（２）第２の金属バンド４２Ｂを未融着領域Ｒ３における第２の融着領域Ｒ２側の端部を含む位置にて、樹脂管接続体１１Ｘの外表面上に配置する。
【００９２】
（第１の樹脂管及び第２の樹脂管）
上記第１の樹脂管は樹脂を含む。上記第２の樹脂管は樹脂を含む。上記第１の樹脂管に含まれる樹脂と、上記第２の樹脂管に含まれる樹脂は、同一であってもよく、異なっていてもよい。上記樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００９３】
上記樹脂としては、ポリオレフィン樹脂及び塩化ビニル樹脂等が挙げられる。
【００９４】
耐圧性をより一層高める観点からは、上記樹脂は、ポリオレフィン樹脂又は塩化ビニル樹脂であることが好ましい。
【００９５】
上記ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、及びエチレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。上記ポリオレフィン樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００９６】
耐圧性をより一層高める観点からは、上記ポリオレフィン樹脂は、ポリエチレン又はポリプロピレンであることが好ましく、ポリエチレンであることがより好ましい。
【００９７】
上記ポリエチレンとしては、エチレンの単独重合体、及びエチレンを含むモノマーの共重合体等が挙げられる。上記ポリエチレンを構成するモノマーの５０重量％以上（好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上）がエチレンであることが好ましい。上記ポリプロピレンとしては、プロピレンの単独重合体、及びプロピレンを含むモノマーの共重合体等が挙げられる。上記ポリプロピレンを構成するモノマーの５０重量％以上（好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上）がプロピレンであることが好ましい。
【００９８】
上記第１の樹脂管１００重量％中、又は、上記第２の樹脂管１００重量％中、上記樹脂の含有量は、好ましくは２０重量％以上、より好ましくは３０重量％以上、好ましくは８０重量％以下、より好ましくは７０重量％以下である。上記樹脂の含有量が上記下限以上及び上記上限以下であると、耐圧性をより一層高めることができる。
【００９９】
上記第１の樹脂管は、繊維を含んでいてもよい。上記第２の樹脂管は繊維を含んでいてもよい。上記第１の樹脂管のみが上記繊維を含んでいてもよく、上記第２の樹脂管のみが上記繊維を含んでいてもよく、上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管の双方が上記繊維を含んでいてもよい。上記繊維は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１００】
上記繊維は、無機繊維であってもよく、有機繊維であってもよい。
【０１０１】
上記無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、シリコン・チタン・炭素複合繊維、ボロン繊維、及び金属繊維等が挙げられる。
【０１０２】
上記有機繊維としては、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、及びポリアミド繊維等が挙げられる。
【０１０３】
耐圧性をより一層高める観点からは、上記繊維は、ガラス繊維であることが好ましい。
【０１０４】
上記繊維の平均繊維長は、好ましくは１００μｍ以上、より好ましくは２００μｍ以上、更に好ましくは５００μｍ以上、好ましくは１５００μｍ以下、より好ましくは１０００μｍ以下、更に好ましくは８００μｍ以下である。上記繊維の平均繊維長が上記下限以上であると、耐圧性をより一層高めることができる。上記繊維の平均繊維長が上記上限以下であると、成形性を高めることができ、また、融着管の可撓性を高めることができる。
【０１０５】
上記平均繊維長は、１本の繊維の繊維長を求め、複数の繊維の繊維長を平均することにより求められる。上記繊維長は、上記繊維を直線状にした場合の上記繊維の一端と他端との距離である。
【０１０６】
上記繊維の平均繊維径は、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは７μｍ以上、更に好ましくは９μｍ以上、好ましくは１７μｍ以下、より好ましくは１４μｍ以下である。上記繊維の平均繊維径が上記下限以上及び上記上限以下であると、耐圧性をより一層高めることができる。
【０１０７】
上記平均繊維径は、１本の繊維の繊維径を求め、複数の繊維の繊維径を平均することにより求められる。
【０１０８】
上記第１の樹脂管１００重量％中、又は、上記第２の樹脂管１００重量％中、上記繊維の含有量は、好ましくは３重量％以上、より好ましくは５重量％以上、好ましくは３０重量％以下、より好ましくは２０重量％以下である。上記繊維の含有量が上記下限以上であると、耐圧性をより一層高めることができる。上記繊維の含有量が上記上限以下であると、成形性を高めることができ、また、融着管の可撓性を高めることができる。
【０１０９】
上記第１の樹脂管及び上記第２の樹脂管はそれぞれ、相溶化剤、安定剤、安定化助剤、滑剤、加工助剤、衝撃改質剤、耐熱向上剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、顔料及び可塑剤等の他の成分を含んでいてもよい。上記他の成分はそれぞれ、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１０】
上記相溶化剤としては、マレイン酸変性ポリオレフィン、シラン変性ポリオレフィン、及び塩素化ポリオレフィン等が挙げられる。なお、これらの相溶化剤は、上記ポリオレフィン樹脂に含まれない。上記相溶化剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１１】
上記安定剤としては、熱安定剤、及び熱安定化助剤等が挙げられる。上記熱安定剤としては、有機錫系安定剤、鉛系安定剤、カルシウム−亜鉛系安定剤、バリウム−亜鉛系安定剤、及びバリウム−カドミウム系安定剤等が挙げられる。上記有機錫系安定剤としては、ジブチル錫メルカプト、ジオクチル錫メルカプト、ジメチル錫メルカプト、ジブチル錫メルカプト、ジブチル錫マレート、ジブチル錫マレートポリマー、ジオクチル錫マレート、ジオクチル錫マレートポリマー、ジブチル錫ラウレート、及びジブチル錫ラウレートポリマー等が挙げられる。上記安定剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１２】
上記熱安定化助剤としては、エポキシ化大豆油、りん酸エステル、ポリオール、ハイドロタルサイト、及びゼオライト等が挙げられる。上記熱安定化助剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１３】
上記滑剤としては、内部滑剤、及び外部滑剤が挙げられる。上記内部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂の流動粘度を下げ、摩擦発熱を防止する目的で使用される。上記内部滑剤としては、ブチルステアレート、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール、エポキシ大豆油、グリセリンモノステアレート、ステアリン酸、及びビスアミド等が挙げられる。上記外部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂と金属面との滑り効果を上げる目的で使用される。上記外部滑剤としては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、エステルワックス、及びモンタン酸ワックス等が挙げられる。上記滑剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１４】
上記加工助剤としては、アクリル系加工助剤等が挙げられる。上記アクリル系加工助剤としては、重量平均分子量が１０万〜２００万であるアルキルアクリレート−アルキルメタクリレート共重合体等が挙げられ、具体的には、ｎ−ブチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体、及び２−エチルヘキシルアクリレート−メチルメタクリレート−ブチルメタクリレート共重合体等が挙げられる。上記加工助剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１５】
上記衝撃改質剤としては、メタクリル酸メチル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＭＢＳ）、及びアクリルゴム等が挙げられる。上記衝撃改質剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１６】
上記酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤等が挙げられる。上記酸化防止剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１７】
上記紫外線吸収剤としては、サリチル酸エステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、及びシアノアクリレート系紫外線吸収剤等が挙げられる。上記紫外線吸収剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１８】
上記光安定剤としては、ヒンダードアミン系光安定剤等が挙げられる。上記光安定剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１９】
上記充填剤としては、炭酸カルシウム、及びタルク等が挙げられる。上記充填剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１２０】
上記顔料としては、有機顔料及び無機顔料が挙げられる。上記有機顔料としては、アゾ系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料、スレン系有機顔料、及び染料レーキ系有機顔料等が挙げられる。上記無機顔料としては、酸化物系無機顔料、クロム酸モリブデン系無機顔料、硫化物・セレン化物系無機顔料、及びフェロシアニン化物系無機顔料等が挙げられる。上記顔料は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１２１】
上記可塑剤は、成形時の加工性を高める目的で添加されていてもよい。可塑剤の添加により樹脂管の耐熱性が低下することがあるため、可塑剤の添加量は少ない方が好ましい。上記可塑剤としては、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、及びジ−２−エチルヘキシルアジペート等が挙げられる。上記可塑剤は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１２２】
上記第１の樹脂管は、１層の構造を有していてもよく、２層の構造を有していてもよく、２層以上の構造を有していてもよく、３層の構造を有していてもよく、３層以上の構造を有していてもよい。上記第１の樹脂管は単層管であってもよく、多層管であってもよい。上記第２の樹脂管は、１層の構造を有していてもよく、２層の構造を有していてもよく、２層以上の構造を有していてもよく、３層の構造を有していてもよく、３層以上の構造を有していてもよい。上記第１の樹脂管は単層管であってもよく、多層管であってもよい。上記第２の樹脂管は単層管であってもよく、多層管であってもよい。
【０１２３】
上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管との組み合わせは、単層管と単層管との組み合わせであってもよく、単層管と多層管との組み合わせであってもよく、多層管と多層管との組み合わせであってもよい。
【０１２４】
上記第１の樹脂管及び上記第２の樹脂管が３層の構造を有する多層管である場合に、該多層管は、内側から外側に向かって、第１の層（最も内側の層、表面層）、第２の層（中間層）、第３の層（最も外側の層、表面層）を有する。この場合、上記多層管は、上記第２の層において、上記繊維を有することが好ましい。
【０１２５】
第１の層の厚みの、第１の層と第２の層と第３の層との合計の厚みに対する比（Ｒ１）は、好ましくは０．１５以上、より好ましくは０．２以上、好ましくは０．４以下、より好ましくは０．３以下である。上記比（Ｒ１）が上記下限以上であると、クリープ性能がより一層良好になる。上記比（Ｒ１）が上記上限以下であると、寸法安定性がより一層良好になる。
【０１２６】
第２の層の厚みの、第１の層と第２の層と第３の層との合計の厚みに対する比（Ｒ２）は、好ましくは０．２５以上、より好ましくは０．３以上、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．６以下である。上記比（Ｒ２）が上記下限以上であると、耐圧性がより一層高くなる。上記比（Ｒ２）が上記上限以下であると、寸法安定性がより一層良好になる。
【０１２７】
第３の層の厚みの、第１の層と第２の層と第３の層との合計の厚みに対する比（Ｒ３）は、好ましくは０．１５以上、より好ましくは０．２以上、好ましくは０．４以下、より好ましくは０．３以下である。上記比（Ｒ３）が上記下限以上であると、クリープ性能、及び施工性がより一層良好になる。上記比（Ｒ３）が上記上限以下であると、寸法安定性がより一層良好になる。
【０１２８】
（継手）
上記継手は、内部に電熱線を有する。上記電熱線は、上記継手の内部に、周方向に巻かれて埋め込まれている。上記継手は、樹脂を含むことが好ましい。上記樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。上記継手に含まれる樹脂と、上記第１の樹脂管に含まれる樹脂と、上記第２の樹脂管に含まれる樹脂とはそれぞれ、同一であってもよく、異なっていてもよい。
【０１２９】
上記継手として、市販品を用いてもよい。
【０１３０】
上記継手の市販品としては、積水化学工業社製「ＥＦソケット」及び「ＥＦ片受直管」等が挙げられる。
【０１３１】
継手における電熱線の位置により、上記第１の融着領域、上記第２の融着領域及び上記未融着領域の形成位置はある程度予想可能である。上記継手は、外表面上に上記金属バンドを配置するための目印等を有していてもよい。
【０１３２】
（金属バンド）
上記金属バンドとして、従来公知の金属バンドを用いてもよい。上記金属バンドは、金属を含む。
【０１３３】
上記金属バンドに含まれる金属としては、ステンレス、鉄、クロム、亜鉛、及びニッケル等が挙げられる。上記金属は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１３４】
上記金属バンドは、上記金属以外の成分を含んでいてもよい。
【０１３５】
金属バンドの強度を高める観点及び融着管の耐圧性を高める観点からは、上記金属バンド１００重量％中、上記金属の含有量は、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上である。
【０１３６】
上記金属バンドとしては、ホースバンド、バンドイット、及びメタルタイ等が挙げられる。
【０１３７】
耐圧性をより一層高める観点からは、上記金属バンドの厚みは、好ましくは０．６ｍｍ以上、より好ましくは０．７ｍｍ以上、更に好ましくは０．８ｍｍ以上、好ましくは１．５ｍｍ以下、より好ましくは１．２ｍｍ以下である。上記金属バンドの厚みは、金属バンド自体の厚みであり、樹脂管接続体の外表面上への配置前の金属バンドの厚みである。
【０１３８】
耐圧性をより一層高める観点からは、上記金属バンドの幅は、好ましくは８ｍｍ以上、より好ましくは１２ｍｍ以上、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１６ｍｍ以下である。上記金属バンドの幅は、金属バンド自体の幅であり、樹脂管接続体の外表面上への配置前の金属バンド１本あたりの幅である。
【０１３９】
以下、実施例及び比較例を挙げることにより、本発明を具体的に説明する。本発明は、以下の実施例に限定されない。
【０１４０】
以下の樹脂管Ａ，Ｂを用意した。
【０１４１】
（樹脂管）
樹脂管Ａ：
積水化学工業社製「エスロハイパーＡＷ  １００Ａ」（単層管）
樹脂管１００重量％中、ポリエチレン１００重量％
内径９２ｍｍ、外径１１４ｍｍ
樹脂管Ｂ：
以下の製造例Ｂにより製造した３層構造を有する多層管
樹脂管１００重量％中、ポリエチレン９０重量％、ガラス繊維１０重量％
内径９２ｍｍ、外径１１４ｍｍ
【０１４２】
＜製造例Ｂ＞
以下の材料を用いた。
【０１４３】
（樹脂）
高密度ポリエチレン（ＰＥ１００ＲＣグレード）
【０１４４】
（繊維）
ガラス繊維（オレフィン樹脂用チョップドストランド、平均繊維長３０ｍｍ、平均繊維径１３ｍｍ）
【０１４５】
第１の層（最内層）を形成するための第１の樹脂組成物として、高密度ポリエチレンを用いた。第２の層（中間層）を形成するための第２の樹脂組成物として、高密度ポリエチレン８０重量％とガラス繊維２０重量％とを混合した混合材料を用いた。混合後、第２の組成物中のガラス繊維の平均繊維長は２００μｍであった。第３の層（最外層）を形成するための第３の樹脂組成物として、高密度ポリエチレンを用いた。
【０１４６】
３層の管状の成形体を得ることができる金型（設定温度２００℃）に、得られた第１，第２，第３の樹脂組成物を供給した。次いで、押出量３００ｋｇｆ／ｈで押出成形することで、第１，３の層に高密度ポリエチレンを含み、第２の層に高密度ポリエチレンとガラス繊維とを含む３層の多層管を得た。得られた多層管において、第１の層の厚み：第２の層の厚み：第３の層の厚みは１：２：１であった。
【０１４７】
（内部に電熱線を有する継手）
積水化学工業社製「ＥＦソケット」
【０１４８】
（金属バンド）
金属バンドＡ（ＪＣＳ社製「ハイ・グリップ  ステンレス」、厚み０．９ｍｍ、幅１２ｍｍ）
金属バンドＢ（バンドイット社製「バンドイットフープ」、厚み０．７６ｍｍ、幅１２．７ｍｍ）
【０１４９】
（実施例１）
第１の樹脂管として樹脂管Ａを用い、第２の樹脂管として樹脂管Ａを用いた。金属バンドとして、１本の金属バンドＡを用いた。以下のようにして融着管を製造した。
【０１５０】
継手に、該継手の一端側から樹脂管Ａを挿入し、該継手の他端側から樹脂管Ａを挿入した。継手を電源に接続し、電熱線を通電加熱して、第１の樹脂管である樹脂管Ａと継手とを融着し、第２の樹脂管である樹脂管Ａと継手とを融着して、第１の樹脂管部と継手部と第２の樹脂管部とを有する樹脂管接続体を得た。ドライバー又は専用の工具を用いて、金属バンドを、樹脂管接続体の外表面上に周方向に配置して、融着管を得た。なお、金属バンドは、図１に示す位置に配置した。
【０１５１】
（実施例２）
第１の樹脂管として樹脂管Ｂを用いたこと、第２の樹脂管として樹脂管Ｂを用いたこと、金属バンドとして１本の金属バンドＢを用いたこと、金属バンドを図２に示す位置に配置したこと以外は、実施例１と同様にして、融着管を得た。
【０１５２】
（実施例３）
第１の樹脂管として樹脂管Ｂを用いたこと、第２の樹脂管として樹脂管Ｂを用いたこと、金属バンドとして２本の金属バンドＢを用いたこと、金属バンドを図３に示す位置に配置したこと以外は、実施例１と同様にして、融着管を得た。
【０１５３】
（比較例１）
金属バンドを用いなかったこと以外は実施例１と同様にして融着管を得た。
【０１５４】
（比較例２）
金属バンドを用いなかったこと以外は実施例２と同様にして融着管を得た。
【０１５５】
（評価）
耐圧性（熱間内圧クリープ試験（８０℃））：
８０℃の水槽内に得られた融着管を入れ、０．９５ＭＰａ及び１．１６ＭＰａの水圧を融着管に負荷し、一定時間経過後の融着管を観察した。なお、比較例１では、０．９５ＭＰａの水圧を負荷した際に、水圧負荷から６１４９時間経過後に継手で破壊が発生した。また、比較例２では、１．１６ＭＰａの水圧を負荷した際に、水圧負荷から２７１４時間経過後に継手で破壊が発生した。
【０１５６】
［耐圧性（熱間内圧クリープ試験（８０℃））の判定基準］
〇：第１の樹脂管部又は第２の樹脂管部で破壊が発生する
×：継手で破壊が発生する
【０１５７】
融着管の構成及び結果を下記の表１に示す。
【０１５８】
【表１】
2020143713.tif 000003
【符号の説明】
【０１５９】
１…第１の樹脂管
１Ｘ…第１の樹脂管部
２…第２の樹脂管
２Ｘ…第２の樹脂管部
３…継手
３ａ…一端
３ｂ…他端
３Ｘ…継手部
４，４Ａ…金属バンド
５，５Ａ，５Ｂ…融着管
１１Ｘ…樹脂管接続体
３１…電熱線
３２…リード線
３３…ターミナルピン
３４…インジケーター
４１Ｂ…第１の金属バンド
４２Ｂ…第２の金属バンド
６１…コネクター
６２…導線
６３…電源
Ｒ１…第１の融着領域
Ｒ２…第２の融着領域
Ｒ３…未融着領域
Ｒ４，Ｒ５…コールドゾーン
【図１】
2020143713.tif 000004
【図２】
2020143713.tif 000005
【図３】
2020143713.tif 000006
【図４】
2020143713.tif 000007