(57)【要約】      （修正有）【課題】切削加工機によって被加工物が切削されたときに費やしたコストをより正確に算出する。【解決手段】切削加工システム１のコスト管理装置１２０は、切削加工機１００および切削プログラムＰＧ１から、切削プログラムＰＧ１を実行したときの材料使用量、ツール使用量、スピンドル回転時間を受信する。材料使用量、ツール使用量、スピンドル回転時間および作業時間に基づいて、それぞれ材料コスト、ツールコスト、スピンドルコスト、人件コストを算出する。材料コスト、ツールコスト、スピンドルコストおよび人件コストに基づいて、切削プログラムＰＧ１を実行したときの合計コストを算出する。【選択図】図５
2020123247.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め指定された切削プログラムに基づいて被加工物を切削する切削加工機と、
前記切削プログラムを前記切削加工機が実行するときに費やしたコストを管理するコスト管理装置と、
を備え、
前記切削加工機は、
加工ツールを把持するツール把持部と、
前記ツール把持部に設けられ、前記ツール把持部を回転させるスピンドルと、
前記被加工物を支持する支持機構と、
制御装置と、
を備え、
前記制御装置は、
前記切削プログラムを実行したときの前記ツール把持部に把持された加工ツールのツール使用量を測定するツール使用量測定部と、
前記切削プログラムを実行したときの前記スピンドルのスピンドル回転時間を測定する回転時間測定部と、
前記ツール使用量および前記スピンドル回転時間を前記コスト管理装置に送信する送信部と、
を備え、
前記切削プログラムには、前記切削プログラムを実行することで使用される前記被加工物の材料使用量が設定されており、
前記コスト管理装置は、管理制御装置を備え、
前記管理制御装置は、
前記送信部によって送信された前記ツール使用量および前記スピンドル回転時間を受信する受信部と、
前記切削加工機が実行した前記切削プログラム毎に設定された利用者の作業時間を取得する時間取得部と、
前記切削プログラムにおいて設定された前記材料使用量に基づいて、前記切削プログラムを実行したときの材料コストを算出する第１コスト算出部と、
前記受信部によって受信された前記ツール使用量に基づいて、前記切削プログラムを実行したときのツールコストを算出する第２コスト算出部と、
前記受信部によって受信された前記スピンドル回転時間に基づいて、前記切削プログラムを実行したときのスピンドルコストを算出する第３コスト算出部と、
前記時間取得部によって取得された前記作業時間に基づいて、前記切削プログラムを実行したときの人件コストを算出する第４コスト算出部と、
前記材料コスト、前記ツールコスト、前記スピンドルコストおよび前記人件コストに基づいて、前記切削プログラムを実行したときの合計コストを算出する合計コスト算出部と、
を備えた、切削加工システム。
【請求項２】
前記切削加工機にエラーが発生したときに実行されていた前記切削プログラムをエラープログラムとしたとき、
前記ツール使用量測定部は、前記エラープログラムを実行したときの前記ツール把持部に把持された加工ツールの使用量であるツールエラー使用量を測定し、
前記送信部は、前記ツールエラー使用量を送信し、
前記受信部は、前記ツールエラー使用量を受信し、
前記管理制御装置は、
前記エラープログラムにおいて設定された前記材料使用量である材料エラー使用量に基づいて、前記エラープログラムを実行したときの材料エラーコストを算出する第１エラーコスト算出部と、
前記受信部によって受信された前記ツールエラー使用量に基づいて、前記エラープログラムを実行したときのツールエラーコストを算出する第２エラーコスト算出部と、
前記材料エラーコストおよび前記ツールエラーコストに基づいて、前記エラープログラムを実行したときの合計エラーコストを算出する合計エラーコスト算出部と、
を備えた、請求項１に記載された切削加工システム。
【請求項３】
前記回転時間測定部は、前記エラープログラムを実行したときの前記スピンドルの回転時間であるスピンドルエラー回転時間を測定し、
前記送信部は、前記スピンドルエラー回転時間を送信し、
前記受信部は、前記スピンドルエラー回転時間を受信し、
前記管理制御装置は、前記受信部によって受信された前記スピンドルエラー回転時間に基づいて、前記エラープログラムを実行したときのスピンドルエラーコストを算出する第３エラーコスト算出部を備え、
前記合計エラーコスト算出部は、前記スピンドルエラーコストに基づいて、前記合計エラーコストを算出する、請求項２に記載された切削加工システム。
【請求項４】
前記時間取得部は、前記切削加工機が実行した前記エラープログラム毎に設定された利用者のエラー作業時間を取得し、
前記管理制御装置は、前記時間取得部によって取得された前記エラー作業時間に基づいて、前記エラープログラムを実行したときの人件エラーコストを算出する第４エラーコスト算出部を備え、
前記合計エラーコスト算出部は、前記人件エラーコストに基づいて、前記合計エラーコストを算出する、請求項２または３に記載された切削加工システム。
【請求項５】
前記管理制御装置は、
前記切削プログラムを実行することで作製された１つまたは複数の対象物の売価の合計である切削プログラム売価が記憶された第１管理記憶部と、
前記第１管理記憶部に記憶された前記切削プログラム売価と、前記合計コスト算出部によって算出された前記合計コストとから、前記切削プログラムを実行したときの損益である切削プログラム損益を算出する損益算出部と、
を備えた、請求項２から４までの何れか１つに記載された切削加工システム。
【請求項６】
前記送信部は、前記切削プログラムが実行された日付または時間である切削日時、および、前記エラープログラムが実行された日付または時間であるエラー日時を前記コスト管理装置に送信し、
前記受信部は、前記切削日時および前記エラー日時を受信し、
前記管理制御装置は、
前記切削プログラム毎に、前記材料使用量と、前記ツール使用量と、前記スピンドル回転時間と、前記作業時間と、前記切削日時とが関連付けられた切削履歴テーブルが記憶された第２管理記憶部と、
前記エラープログラム毎に、前記材料エラー使用量と、前記ツールエラー使用量と、前記エラー日時とが関連付けられたエラー履歴テーブルが記憶された第３管理記憶部と、
を備え、
前記損益算出部は、所定の期間に実行された前記切削プログラムにおける期間損益を、前記切削履歴テーブルの前記切削日時に基づいて前記切削履歴テーブルから算出し、
前記合計エラーコスト算出部は、前記所定の期間に実行された前記エラープログラムにおける期間エラーコストを、前記エラー履歴テーブルの前記エラー日時に基づいて前記エラー履歴テーブルから算出し、
前記管理制御装置は、前記期間損益から前記期間エラーコストを減算することで、前記所定の期間における合計期間損益を算出する合計損益算出部を備えた、請求項５に記載された切削加工システム。
【請求項７】
前記コスト管理装置は、表示画面を備え、
前記管理制御装置は、前記合計損益算出部によって算出された前記合計期間損益を前記表示画面に表示する表示部を備えた、請求項６に記載された切削加工システム。
【請求項８】
前記管理制御装置は、前記所定の期間の目標損益が記憶された第４管理記憶部を備え、
前記表示部は、前記合計期間損益が前記目標損益を上回っているか否かを前記表示画面に表示する、請求項７に記載された切削加工システム。
【請求項９】
前記管理制御装置は、所定の単位材料使用量当たりの材料コストである単位材料コスト、所定の単位ツール使用量当たりのツールコストである単位ツールコスト、所定の単位スピンドル回転時間当たりのスピンドルコストである単位スピンドルコスト、および、所定の単位作業時間当たりの人件コストである単位人件コストが記憶された第５管理記憶部を備え、
前記第１コスト算出部は、前記材料使用量と前記単位材料コストとから前記材料コストを算出し、
前記第２コスト算出部は、前記ツール使用量と前記単位ツールコストとから前記ツールコストを算出し、
前記第３コスト算出部は、前記スピンドルの回転時間と前記単位スピンドルコストとから前記スピンドルコストを算出し、
前記第４コスト算出部は、前記作業時間と前記単位人件コストとから前記人件コストを算出する、請求項１から８までの何れか１つに記載された切削加工システム。
【請求項１０】
少なくとも２つ以上の前記切削加工機を備えた、請求項１から９までの何れか１つに記載された切削加工システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削加工システムに関する。詳しくは、切削加工機と、コスト管理装置とを備えた切削加工システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば特許文献１には、セラミックまたは樹脂などの所定の材料によって成型された被加工物を所望の形状に切削することで、対象物を作製する切削加工機が開示されている。特許文献１に開示された切削加工機は、棒状の加工ツールを把持する把持部と、把持部を回転させるスピンドルと、被加工物を支持する枠体を一例とする支持部とを備えている。把持部に把持され、かつ、回転している加工ツールと、支持部に支持された被加工物との相対的な位置を変更することで、加工ツールを使用して被加工物を切削する。その結果、所望の対象物を作製することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−１２０２２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記のような切削加工機において、切削加工機によって作製された１つまたは複数の対象物に対する損益を算出することがあり得る。作製された対象物に対する損益は、例えば対象物の売価から、対象物を作製するために、切削加工機が被加工物を切削した際に費やしたコストを減算することで算出される。従来は、対象物に対する損益の算出は、手動で行われており、上記コストを正確に算出できないため、概算で行われることがあった。しかしながら、損益はより正確に算出されることが好ましく、切削加工機によって被加工物が切削されたときに費やしたコストもより正確に算出されることが好ましい。
【０００５】
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、切削加工機によって被加工物が切削されたときに費やしたコストをより正確に算出することが可能な切削加工システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る切削加工システムは、切削加工機と、コスト管理装置と、を備えている。前記切削加工機は、予め指定された切削プログラムに基づいて被加工物を切削する。前記コスト管理装置は、前記切削プログラムを前記切削加工機が実行するときに費やしたコストを管理する。前記切削加工機は、加工ツールを把持するツール把持部と、前記ツール把持部に設けられ、前記ツール把持部を回転させるスピンドルと、前記被加工物を支持する支持機構と、制御装置と、を備えている。前記制御装置は、ツール使用量測定部と、回転時間測定部と、送信部と、を備えている。前記ツール使用量測定部は、前記切削プログラムを実行したときの前記ツール把持部に把持された加工ツールのツール使用量を測定する。前記回転時間測定部は、前記切削プログラムを実行したときの前記スピンドルのスピンドル回転時間を測定する。前記送信部は、前記ツール使用量および前記スピンドル回転時間を前記コスト管理装置に送信する。前記切削プログラムには、前記切削プログラムを実行することで使用される前記被加工物の材料使用量が設定されている。前記コスト管理装置は、管理制御装置を備えている。前記管理制御装置は、受信部と、時間取得部と、第１コスト算出部と、第２コスト算出部と、第３コスト算出部と、第４コスト算出部と、合計コスト算出部とを備えている。前記受信部は、前記送信部によって送信された前記ツール使用量および前記スピンドル回転時間を受信する。前記時間取得部は、前記切削加工機が実行した前記切削プログラム毎に設定された利用者の作業時間を取得する。前記第１コスト算出部は、前記切削プログラムにおいて設定された前記材料使用量に基づいて、前記切削プログラムを実行したときの材料コストを算出する。前記第２コスト算出部は、前記受信部によって受信された前記ツール使用量に基づいて、前記切削プログラムを実行したときのツールコストを算出する。前記第３コスト算出部は、前記受信部によって受信された前記スピンドル回転時間に基づいて、前記切削プログラムを実行したときのスピンドルコストを算出する。前記第４コスト算出部は、前記時間取得部によって取得された前記作業時間に基づいて、前記切削プログラムを実行したときの人件コストを算出する。前記合計コスト算出部は、前記材料コスト、前記ツールコスト、前記スピンドルコストおよび前記人件コストに基づいて、前記切削プログラムを実行したときの合計コストを算出する。
【０００７】
前記切削加工システムによれば、切削加工機によって被加工物が切削されたことで対象物が作製される。この切削に費やしたコストとして、被加工物の材料使用量に基づく材料コスト、加工ツールのツール使用量に基づくツールコスト、スピンドルのスピンドル回転時間に基づくスピンドルコスト、および、利用者の作業時間に基づく人件コストが少なくとも挙げられる。材料使用量は、被加工物を切削するときに実行される切削プログラムに設定されている。この切削プログラムは、切削加工機によって実際に実行されたものであるため、材料使用量は、より正確な値である。ツール使用量およびスピンドル回転時間は、切削加工機が切削プログラムを実行した後に、切削加工機から取得される。そのため、ツール使用量およびスピンドル回転時間は、切削プログラムを実際に実行した切削加工機から取得されるため、より正確な値である。このように取得した材料使用量、ツール使用量およびスピンドル回転時間に基づいて算出された材料コスト、ツールコストおよびスピンドルコストは、従来のように手動で算出されたコストと比較して、より正確な値である。よって、このように算出された材料コスト、ツールコストおよびスピンドルコストに基づいて、切削プログラムを実行したときの合計コストをより正確に算出することができる。したがって、切削加工機によって被加工物が切削されたときに費やされたコストをより正確に算出することができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、切削加工機によって被加工物が切削されたときに費やしたコストをより正確に算出することが可能な切削加工システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施形態に係る切削加工システムの概念図である。
【図２】切削加工機の斜視図である。
【図３】切削加工機の正面図であり、カバーを開けた状態を示す図である。
【図４】ツールマガジン、回転支持部材およびクランプの斜視図である。
【図５】切削加工システムのブロック図である。
【図６】切削履歴テーブルの一例を示す図である。
【図７】エラー履歴テーブルの一例を示す図である。
【図８】切削プログラム損益を算出する際のデータフローを示す図である。
【図９】合計エラーコストを算出する際のデータフローを示す図である。
【図１０】合計期間損益を算出する際のデータフローを示す図である。
【図１１】日次損益画面を示す図である。
【図１２】週次損益画面を示す図である。
【図１３】切削加工機損益画面を示す図である。
【図１４】ランキング損益画面を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態に係る切削加工システムについて説明する。なお、ここで説明される実施の形態は、当然ながら本発明を特に限定することを意図したものではない。
【００１１】
図１は、本実施形態に係る切削加工システム１の概念図である。図１に示すように、切削加工システム１は、切削加工機１００と、ＣＡＭ装置１１０と、コスト管理装置１２０とを備えている。切削加工システム１は、切削加工機１００によって被加工物５が切削されて作製された対象物に費やしたコスト、および、上記コストに基づいた損益をそれぞれ算出し、上記コストおよび上記損益を表示するシステムである。
【００１２】
本実施形態に係る切削加工機１００の数は特に限定されない。切削加工機１００は、１つであってもよいし、複数であってもよい。切削加工システム１では、各切削加工機１００に対する損益などを算出し、かつ、表示することが可能である。以下、各装置について説明する。
【００１３】
まず、切削加工機１００について説明する。図２は、切削加工機１００の斜視図である。図３は、切削加工機１００の正面図であり、カバー１２を開けた状態を示す図である。図４は、後述するツールマガジン１４、回転支持部材１５およびクランプ１６の斜視図である。図５は、切削加工システム１のブロック図である。以下の説明において、左方、右方とは、切削加工機１００の正面にいる利用者から見た左方、右方をそれぞれ意味する。また、切削加工機１００の本体１１の内部の空間を形成する底面は、上記利用者から見て手前から奥に向かうにしたがって下方に傾斜している。そこで、本実施形態では、上記底面に沿って切削加工機１００が上記利用者に近づく方を前方とし、上記底面に沿って切削加工機１００が上記利用者から遠ざかる方を後方とする。また、上記底面に直交する方向において、上を上方、下を下方とする。なお、図面中のＦ、Ｒｒ、Ｌ、Ｒ、Ｕ、Ｄは、それぞれ前、後、左、右、上、下を意味する。
【００１４】
本実施形態では、切削加工機１００は、互いに直交する軸をＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸としたとき、Ｘ軸とＹ軸とで構成される平面に配置されている。Ｘ軸は左右方向に延びた軸であり、Ｙ軸は前後方向に延びた軸であり、Ｚ軸は上下方向に延びた軸である。また、図面中の符号θｘ、θｙ、θｚは、それぞれＸ軸回り、Ｙ軸回り、Ｚ軸回りの回転方向を示している。ただし、上記方向は、説明の便宜上定めた方向に過ぎず、切削加工機１００の設置態様を何ら限定するものではなく、本発明を何ら限定するものでもない。
【００１５】
本実施形態に係る複数の切削加工機１００は、同じ構成である。そのため、以下では、１つの切削加工機１００の構成について説明し、他の切削加工機１００の構成に関する説明は省略する。ただし、複数の切削加工機１００のうち一部または全部の切削加工機１００の構成は、異なっていてもよい。また、切削加工機１００は、いわゆるディスクチェンジャー付きの切削加工機であってもよい。なお、この場合のディスクチェンジャーは、従来公知のものを採用することができる。ディスクチェンジャーとして、例えば特開２０１８−８９７６３号公報に記載された被加工物搬送装置を採用することができる。
【００１６】
切削加工機１００は、被加工物５（図４参照）を切削することで、対象物を作製する。ここで、対象物の種類は特に限定されないが、例えば歯冠補綴物である。歯冠補綴物として、例えばインレー、クラウン、ブリッジなどが挙げられる。本実施形態では、切削加工機１００は、デンタル分野で使用されるものであり、被加工物５から歯冠補綴物を作製する。
【００１７】
被加工物５の形状は、例えば円盤形状である。被加工物５は、ジルコニア、ワックス、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）、ハイブリッドレジン、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン樹脂）、石膏などの各種の材料によって形成されている。被加工物５の材料としてジルコニアを用いるときには、例えば、半焼結したジルコニアが用いられる。ただし、被加工物５の形状および材料は特に限定されない。
【００１８】
図２に示すように、切削加工機１００は、本体１１と、カバー１２と、切削機構１３（図３参照）と、ツールマガジン（図４参照）と、回転支持部材１５と、クランプ１６（図４参照）とを備えている。本体１１は、箱状に形成されており、内部に空間を有している。詳しい図示は省略するが上記空間を形成する底面は、前方から後方に向かうにしたがって下方に傾斜している。本体１１の前部は開口している。図３に示すように、カバー１２は、本体１１の開口を開閉自在に、本体１１に支持されている。カバー１２には窓部１２ａが設けられている。利用者は窓部１２ａから本体１１の内部を視認することができる。
【００１９】
図３に示すように、切削機構１３は、加工ツール８を使用して被加工物５を切削するものである。切削機構１３は、加工ツール８を回転させながら被加工物５に接触させることで、被加工物５を切削する。切削機構１３は、スピンドル３１と、ツール把持部３２とを有している。スピンドル３１は、ツール把持部３２、および、ツール把持部３２に把持された加工ツール８を回転させるものである。スピンドル３１は、本体１１に対して取り換え可能に設けられている。スピンドル３１は、上下方向に延びており、Ｚ軸周りθｚに回転可能に構成されている。ツール把持部３２は、加工ツール８を把持するものであり、スピンドル３１に設けられている。詳しくは、ツール把持部３２は、スピンドル３１の底面に設けられている。スピンドル３１がＺ軸周りθｚに回転することで、ツール把持部３２、および、ツール把持部３２に把持された加工ツール８は、Ｚ軸周りθｚ、言い換えると加工ツール８の中心軸周りに回転する。本実施形態では、切削機構１３は、第１駆動機構（図示せず）によって左右方向および上下方向に移動するように構成されている。
【００２０】
本実施形態では、ツール把持部３２に把持される加工ツール８は、複数存在する。加工ツール８は、棒状であり、下部に刃物部８ａを有している。この刃物部８ａの形状が異なる複数の加工ツール８が予め用意されている。切削中、後述する切削プログラムＰＧ１（図５参照）に沿って、ツール把持部３２に把持された加工ツール８は、必要に応じて他の加工ツール８に交換される。
【００２１】
図４に示すように、ツールマガジン１４は、複数の加工ツール８を収容することが可能なものである。本実施形態では、ツールマガジン１４は、箱状に形成されている。ツールマガジン１４の上面には、加工ツール８を収容する複数の収容孔３５が形成されている。加工ツール８は、その上部が露出された状態で収容孔３５に挿通されている。なお、収容孔３５の数は特に限定されないが、ここでは１０個である。そのため、本実施形態では、ツールマガジン１４には、１０本の加工ツール８を収容することが可能である。ツール把持部３２に把持されている加工ツール８を交換する際には、ツール把持部３２に把持されている加工ツール８を収容孔３５に戻す。そして、次に使用する加工ツール８の上方の位置まで切削機構１３を移動させる。その後、ツール把持部３２の下方に位置する加工ツール８の上端をツール把持部３２が把持する。
【００２２】
本実施形態では、ツールマガジン１４には、回転支持部材１５を回転可能に支持する第１回転軸４１が設けられている。第１回転軸４１は左右方向に延びており、回転支持部材１５に連結している。図示は省略するが、ツールマガジン１４には、第１回転軸４１を回転させる第２駆動機構が設けられている。第１回転軸４１は、上記第２駆動機構によってＸ軸周りθｘに回転可能に構成されている。第１回転軸４１がＸ軸周りθｘに回転することで、回転支持部材１５はＸ軸周りθｘに回転する。
【００２３】
回転支持部材１５は、クランプ１６を回転可能に支持している。回転支持部材１５は、平面視で、略Ｃ字形状に形成されている。回転支持部材１５は、第１回転軸４１を介して、ツールマガジン１４と連結している。回転支持部材１５は、第１部分５１と、第２部分５２と、第３部分５３とを有している。第１部分５１は、ツールマガジン１４の左方に配置されており、前後方向に延びている。第２部分５２は、第１部分５１の後端から左方に延びている。第３部分５３は、第１部分５１の前端から左方に延びている。第３部分５３は、第２部分５２と対向している。本実施形態では、第２部分５２と第３部分５３との間に、クランプ１６が配置されている。
【００２４】
クランプ１６は、被加工物５を切削する際に被加工物５を支持する部材である。クランプ１６は、本発明の支持機構の一例である。本実施形態では、被加工物５には、アダプタ（図示せず）が取り付けられており、クランプ１６は、上記アダプタを介して被加工物５を支持する。例えばクランプ１６は、被加工物５の形状の一部に対応した形状をしている。ここでは、クランプ１６は、平面視において略Ｃ字形状である。本実施形態では、クランプ１６によって支持された被加工物５に対して、切削が行われる。クランプ１６は、回転支持部材１５の第２部分５２および第３部分５３に回転可能に支持されている。クランプ１６の後部には、第２回転軸４２の一端が接続されており、第２回転軸４２の他端には、第２部分５２が接続されている。クランプ１６の前部には、第３回転軸４３の一端が接続されており、第３回転軸４３の他端には、第３部分５３が接続されている。本実施形態では、第３部分５３には、クランプ１６をＹ軸回りθｙに回転させる駆動モータ１６ａ（図５参照）が設けられている。
【００２５】
図２に示すように、切削加工機１００は、制御装置６０を備えている。制御装置６０は、被加工物５の切削に関する制御をする装置である。制御装置６０は、マイクロコンピュータからなっており、本体１１の内部に設けられている。制御装置６０は、例えば中央処理装置（ＣＰＵ）と、ＣＰＵが実行するプログラムなどを格納したＲＯＭと、ＲＡＭなどを備えている。ここでは、マイクロコンピュータ内に保存されたプログラムを使用して、被加工物５の切削に関する制御を行う。
【００２６】
図５に示すように、制御装置６０は、スピンドル３１に通信可能に接続されており、スピンドル３１の回転を制御する。制御装置６０は、クランプ１６をＹ軸周りθｙに回転させる駆動モータ１６ａに通信可能に接続されており、駆動モータ１６ａを制御する。図示は省略するが、制御装置６０は、切削機構１３を左右方向および上下方向に移動させる上記第１駆動機構に通信可能に接続されており、上記第１駆動機構を制御する。また、図示は省略するが、制御装置６０は、第１回転軸４１を回転させる上記第２駆動機構に通信可能に接続されており、上記第２駆動機構を制御する。
【００２７】
ところで、本実施形態に係る切削加工機１００は、切削プログラムＰＧ１（図５参照）に基づいて、１つまたは複数の加工ツール８を使用して自動で被加工物５を切削することで、所望の１つまたは複数の対象物を作製する。切削加工機１００は、予め指定された切削プログラムＰＧ１に基づいて被加工物５を切削する。この切削プログラムＰＧ１は、いわゆるＮＣデータ（ＮＣプログラム）、または、ジョブデータと呼ばれるものである。切削プログラムＰＧ１とは、切削加工機１００がどのような手順で被加工物５を切削するかを示したものである。切削プログラムＰＧ１とは、切削機構１３の動作、および、被加工物５を支持するクランプ１６の動作を座標値によって定義した加工工程が複数記録されたものである。
【００２８】
切削プログラムＰＧ１は、例えばＣＡＭ装置１１０（図１参照）によって作成される。ＣＡＭとは、Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｄ  Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇの略であり、ＣＡＭ装置１１０は、コンピュータ支援製造装置と呼ばれるものである。ＣＡＭ装置１１０は、例えばパーソナルコンピュータによって実現されるものである。このパーソナルコンピュータは、汎用のコンピュータであってもよいし、専用のコンピュータであってもよい。図１に示すように、ＣＡＭ装置１１０は、切削加工機１００と通信可能に接続されている。ＣＡＭ装置１１０は、被加工物５を切削することで作製される１つまたは複数の対象物の形状のデータ（以下、対象物データともいう。）に基づいて、切削プログラムＰＧ１を作成する。なお、上記対象物データは、ＳＴＬデータのことであり、例えばコンピュータ支援設計装置（以下、ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｄ  Ｄｅｓｉｇｎ）装置ともいう。）によって作成されるデータである。ＣＡＭ装置１１０によって作成された切削プログラムＰＧ１は、例えば切削開始時に、ＣＡＭ装置１１０から切削加工機１００に送信される。そして、切削加工機１００は、受信した切削プログラムＰＧ１を実行することで、被加工物５から１つまたは複数の対象物を作製する。
【００２９】
以下の説明において、「切削加工機１００に対する損益」とは、その切削加工機１００によって作製された１つまたは複数の対象物に対する損益（詳しくは、利益または損失）の合計額のことをいう。ところで、従来では、切削加工機１００に対する損益の管理をする際、利用者は、手動で上記損益を計算することが多かった。そのため、切削加工機１００に対する損益は、概算で算出されることが多く、より正確な損益を示すことができないことがあった。例えば、切削加工機１００は、幾つかの消耗品を使用して対象物を作製している。上記消耗品として、例えば被加工物５、加工ツール８およびスピンドル３１などが挙げられる。これら消耗品は、ある程度使用された後に交換されるものである。切削加工機１００が被加工物５を切削する際、これらの消耗品が消耗した使用量に応じたコストを損益に含めて、切削加工機１００に対する損益を計算することで、より正確な損益を計算することができる。しかしながら、手動で損益を計算する場合、これらの消耗品が消耗した使用量を正確に把握することが難しいため、切削加工機１００に対するコストおよび損益は、概算で計算されることが多かった。
【００３０】
そこで、本願発明者は、切削加工機１００に対する損益をより正確に算出するために、切削加工機１００から得られる情報や、切削加工機１００が被加工物５を切削するときに実行される切削プログラムＰＧ１に着目した。例えば切削加工機１００は、切削中のスピンドル３１の回転時間や、加工ツール８の使用量などを把握することが可能である。例えば、スピンドル３１の回転時間に、スピンドル３１の回転時間の単位当たりのコストを乗算することで、スピンドル３１の使用コストを算出することができる。また、例えば加工ツール８の使用量に、加工ツール８の使用量の単位当たりのコストを乗算することで、加工ツール８の使用コストを算出することができる。
【００３１】
例えば切削プログラムＰＧ１には、切削プログラムＰＧ１を実行することで切削される被加工物５に関する情報が設定されている。被加工物５に関する情報には、切削プログラムＰＧ１を実行することで使用される被加工物５の使用量が含まれる。ここで、被加工物５の使用量には、対象物における被加工物５の量、および、削られた被加工物５の量が含まれる。被加工物５の使用量は、被加工物５の全体量に対する使用量の割合、すなわち使用率であってもよい。そのため、実行された切削プログラムＰＧ１から被加工物５の使用量を取得し、この被加工物５の使用量と被加工物５の単価とから、作製された対象物に対する材料コストを算出することができる。このように、切削加工機１００および切削プログラムＰＧ１から得られる情報は、切削中の実際の情報であるため、より正確な情報である。よって、切削加工機１００および切削プログラムＰＧ１から得られる情報を用いることで、切削加工機１００に対する損益をより正確に算出することができる。
【００３２】
そこで、本実施形態では、コスト管理装置１２０によって、切削加工機１００に対するコストをより正確に算出することで、切削加工機１００に対する損益を正確に算出することを実現する。コスト管理装置１２０は、切削プログラムＰＧ１を切削加工機１００が実行するときに費やしたコストを管理する。コスト管理装置１２０は、切削加工機１００から得られる切削中の情報、および、切削プログラムＰＧ１に基づいて、切削プログラムＰＧ１毎に損益を算出する。ここでは、切削プログラムＰＧ１は、図示しない切削ファイルに保存されており、「切削プログラムＰＧ１毎」とは、１つの切削ファイルに保存された切削プログラムＰＧ１毎のことである。
【００３３】
本実施形態では、上述のように、切削加工機１００から得られる情報から、切削加工機１００に対するコストおよび損益をより正確に算出する。そのため、切削加工機１００の制御装置６０は、コストを算出するために必要な情報をコスト管理装置１２０に送信する。本実施形態では、図５に示すように、切削加工機１００の制御装置６０は、記憶部６１と、ツール使用量測定部６３と、回転時間測定部６５と、送信部６９とを備えている。制御装置６０の各部は、ソフトウェアによって構成されていてもよいし、ハードウェアによって構成されていてもよい。制御装置６０の各部は、１つまたは複数のプロセッサによって実現されるものであってもよいし、回路に組み込まれるものであってもよい。
【００３４】
記憶部６１には、例えば切削が開始される際、ＣＡＭ装置１１０から送信された切削プログラムＰＧ１が記憶される。切削加工機１００は、ＣＡＭ装置１１０によって作成され、かつ、利用者によって指定された切削プログラムＰＧ１に沿って被加工物５を切削する。ここで、「利用者によって指定された」とは、例えば切削加工機１００の操作部（図示せず）を利用者が操作することで切削プログラムＰＧ１を指定することをいう。
【００３５】
以下の説明において、切削プログラムＰＧ１のうち、切削加工機１００にエラーが発生したときに実行されていた切削プログラムをエラープログラムＰＧ２という。ここで、切削加工機１００のエラーの内容は特に限定されず、従来公知のエラーが含まれるものとする。切削加工機１００のエラーは、切削中に、被加工物５を適切に切削できないときに発生するものである。エラーは、例えば加工ツール８が折れたことによるエラー、ツール把持部３２が加工ツール８を把持できなかったことによるエラー、スピンドル３１が適切な回転数で回転しないことによるエラー、切削プログラムＰＧ１に基づいて切削機構１３またはクランプ１６が適切な位置に移動できないことによるエラーなどが含まれる。
【００３６】
ツール使用量測定部６３は、切削プログラムＰＧ１を実行したときにツール把持部３２に把持された加工ツール８のツール使用量１６４（図８参照）を測定する。また、ツール使用量測定部６３は、エラープログラムＰＧ２を実行したときにおいて、ツール把持部３２に把持された加工ツール８の使用量であるツールエラー使用量１７４（図９参照）を測定する。ここで、ツール使用量１６４およびツールエラー使用量１７４は、例えば切削プログラムＰＧ１（またはエラープログラムＰＧ２）を実行したときに加工ツール８が使用された時間であってもよいし、加工ツール８がスピンドル３１によって回転された回転数であってもよい。ツール使用量１６４およびツールエラー使用量１７４は、切削プログラムＰＧ１（またはエラープログラムＰＧ２）毎に測定されるものである。
【００３７】
回転時間測定部６５は、切削プログラムＰＧ１を実行したときのスピンドル３１のスピンドル回転時間１６５（図８参照）を測定する。また、回転時間測定部６５は、エラープログラムＰＧ２を実行したときのスピンドル３１のスピンドルエラー回転時間１７５（図９参照）を測定する。ここで、スピンドル回転時間１６５およびスピンドルエラー回転時間１７５は、例えば切削プログラムＰＧ１（またはエラープログラムＰＧ２）を実行したときのスピンドル３１の回転時間である。スピンドル回転時間１６５およびスピンドルエラー回転時間１７５は、切削プログラムＰＧ１（またはエラープログラムＰＧ２）毎に測定されるものである。
【００３８】
送信部６９は、切削プログラムＰＧ１が実行された後に、切削加工機１００が切削プログラムＰＧ１に沿って切削したときに関する情報をコスト管理装置１２０（詳しくは、後述の管理制御装置１２３（図５参照））に送信する。詳しくは、送信部６９は、ツール使用量測定部６３によって測定されたツール使用量１６４、および、回転時間測定部６５によって測定されたスピンドル回転時間１６５を、コスト管理装置１２０に送信する。また、送信部６９は、切削加工機１００にエラーが発生した後に、ツール使用量測定部６３によって測定されたツールエラー使用量１７４、および、回転時間測定部６５によって測定されたスピンドルエラー回転時間１７５を、コスト管理装置１２０に送信する。
【００３９】
なお、送信部６９は、ツール使用量１６４およびスピンドル回転時間１６５（または、ツールエラー使用量１７４およびスピンドルエラー回転時間１７５）を送信する際、切削プログラム名１６０（図６参照。例えば、実行された切削プログラムＰＧ１が保存された切削ファイル名）、切削日時１６１（図６参照）、および、切削加工機名１６２（図６参照）（または、エラープログラム名１７０、エラー日時１７１、および、切削加工機名１７２（いずれも図７参照））が送信されてもよい。ここで、切削加工機名１６２、１７２とは、例えば切削加工機１００に予め付された固有の機器ＩＤのことである。上記機器ＩＤには、例えば切削加工機１００毎に付されたシリアル番号であってもよい。
【００４０】
本実施形態では、切削プログラムＰＧ１には、上述のように切削プログラムＰＧ１を実行することで使用される被加工物５の材料使用量１６３（図６参照）または材料エラー使用量１７３（図７参照）が設定されている。そのため、送信部６９は、切削プログラムＰＧ１（またはエラープログラムＰＧ２）自体をコスト管理装置１２０に送信する。ただし、送信部６９は、切削プログラムＰＧ１（またはエラープログラムＰＧ２）に設定された材料使用量１６３（または材料エラー使用量１７３）のみをコスト管理装置１２０に送信してもよい。
【００４１】
次に、本実施形態に係るコスト管理装置１２０について説明する。コスト管理装置１２０は、例えばパーソナルコンピュータによって実現されるものである。コスト管理装置１２０は、汎用のコンピュータによって実現されるものであってもよいし、専用のコンピュータによって実現されるものであってもよい。また、コスト管理装置１２０は、いわゆるクライアントサーバ型の装置であってもよい。また、コスト管理装置１２０の一部は、いわゆるクラウド・コンピューティングであってもよい。コスト管理装置１２０の一部は、携帯型端末であってもよい。ここで、携帯型端末には、スマートフォンおよびタブレット端末などが含まれる。
【００４２】
図１に示すように、コスト管理装置１２０は、複数の切削加工機１００、および、ＣＡＭ装置１１０と通信可能に接続されている。この接続の方法は特に限定されず、有線で接続されていてもよいし、無線で接続されていてもよい。本実施形態では、コスト管理装置１２０は、複数の切削加工機１００に対するコストおよび損益を管理している。
【００４３】
図５に示すように、コスト管理装置１２０は、表示画面１２１と、操作部１２２と、管理制御装置１２３とを備えている。表示画面１２１には、切削加工機１００に対するコストや損益が表示される。ここでは、利用者によって指定された所定の期間Ｔ１（図１０参照）に応じた損益や、複数の切削加工機１００がコスト管理装置１２０に接続されている場合、各切削加工機１００に対する損益や、全ての切削加工機１００に対する損益の合計を、表示画面１２１に表示することが可能である。表示画面１２１には、必要に応じて複数の種類の損益画面が表示される。詳しくは後述するが、表示画面１２１には、例えば日次損益画面ＤＰ１（図１１参照）、週次損益画面ＤＰ２（図１２参照）、切削加工機損益画面ＤＰ３（図１３参照）、ランキング損益画面ＤＰ４（図１４参照）などが表示される。
【００４４】
なお、表示画面１２１の種類は特に限定されない。例えば表示画面１２１は、携帯型端末のディスプレイである。ただし、表示画面１２１は、デスクトップ型またはノート型のパーソナルコンピュータのディスプレイであってもよい。
【００４５】
操作部１２２は、表示画面１２１に表示されたものを利用者が操作するものである。例えば利用者が、操作部１２２を操作することで、表示画面１２１に表示される損益画面の種類を切り替えることができる。なお、操作部１２２の種類は特に限定されない。例えば操作部１２２は、表示画面１２１に設けられたタッチパネルである。ただし、操作部１２２は、パーソナルコンピュータのキーボードおよびマウスであってもよい。なお、ここでは、表示画面１２１および操作部１２２は、それぞれ１つであるが、表示画面１２１の数、および、操作部１２２の数は、それぞれ複数であってもよい。
【００４６】
管理制御装置１２３は、切削加工機１００やＣＡＭ装置１１０から、切削加工機１００に対する損益を算出する際に必要な情報を取得し、取得した情報に基づいて切削加工機１００に対するコストおよび損益を算出する制御を行う。そして、管理制御装置１２３は、算出された切削加工機１００に対するコストおよび損益を、表示画面１２１に表示する制御を行う。管理制御装置１２３の構成は特に限定されない。管理制御装置１２３は、例えばマイクロコンピュータである。マイクロコンピュータのハードハードウェアの構成は特に限定されないが、例えば、ＣＰＵと、ＲＯＭと、ＲＡＭと、記憶装置などを備えている。なお、コスト管理装置１２０がクライアントサーバ型の装置の場合、管理制御装置１２３は、例えばサーバによって実現される。コスト管理装置１２０がクラウド・コンピューティングの場合、管理制御装置１２３は、例えばクラウド上で実現される。
【００４７】
図５に示すように、管理制御装置１２３は、切削加工機１００の制御装置６０、および、ＣＡＭ装置１１０と有線または無線を介して通信可能に接続されている。管理制御装置１２３は、表示画面１２１および操作部１２２と通信可能に接続されている。
【００４８】
本実施形態では、管理制御装置１２３は、管理記憶部１３０と、受信部１３５と、時間取得部１３６と、第１コスト算出部１４１と、第２コスト算出部１４２と、第３コスト算出部１４３と、第４コスト算出部１４４と、合計コスト算出部１４５と、損益算出部１４６とを備えている。さらに、管理制御装置１２３は、第１エラーコスト算出部１５１と、第２エラーコスト算出部１５２と、第３エラーコスト算出部１５３と、第４エラーコスト算出部１５４と、合計エラーコスト算出部１５５と、合計損益算出部１５７と、表示部１５８とを備えている。管理制御装置１２３の各部は、ソフトウェアによって構成されていてもよいし、ハードウェアによって構成されていてもよい。管理制御装置１２３の各部は、１つまたは複数のプロセッサによって実現されるものであってもよいし、回路に組み込まれるものであってもよい。
【００４９】
図６は、切削履歴テーブルＴ１１の一例を示す図である。図７は、エラー履歴テーブルＴ１２の一例を示す図である。管理記憶部１３０は、本発明に係る第１〜第５管理記憶部の一例である。管理記憶部１３０には、切削履歴テーブルＴ１１（図６参照）およびエラー履歴テーブルＴ１２（図７参照）が記憶されている。図６に示すように、切削履歴テーブルＴ１１は、各切削加工機１００で切削された履歴が登録されたテーブルである。切削履歴テーブルＴ１１は、切削プログラムＰＧ１毎の切削履歴のテーブルである。切削履歴テーブルＴ１１は、切削プログラムＰＧ１毎の損益を算出する際に使用されるテーブルである。なお、切削履歴テーブルＴ１１の構成は特に限定されない。本実施形態では、切削履歴テーブルＴ１１は、切削プログラム名１６０と、切削日時１６１と、切削加工機名１６２と、材料使用量１６３と、ツール使用量１６４と、スピンドル回転時間１６５と、作業時間１６６とが関連付けられたテーブルである。言い換えると、切削履歴テーブルＴ１１には、切削プログラム名１６０、切削日時１６１、切削加工機名１６２、材料使用量１６３、ツール使用量１６４、スピンドル回転時間１６５、および、作業時間１６６などの項目が存在する。ここで、「関連付けられた」とは、テーブルの同じ行に記載された項目同士のことをいう。
【００５０】
切削プログラム名１６０は、実行された切削プログラムＰＧ１を識別するための項目であり、例えば切削プログラムＰＧ１が保存された上記切削ファイル名であってもよいし、固有の識別ＩＤであってもよい。切削日時１６１は、関連付けられた切削プログラムＰＧ１が実行された日付または時間である。切削加工機名１６２は、関連付けられた切削プログラムＰＧ１を実行した切削加工機１００を識別するための項目であり、例えば切削加工機１００に付された固有の機器ＩＤである。材料使用量１６３は、関連付けられた切削プログラムＰＧ１を実行したときの被加工物５の使用量のことである。ツール使用量１６４は、関連付けられた切削プログラムＰＧ１を実行したときの加工ツール８の使用量である。このツール使用量は、加工ツール８の回転数で示されるものであってもよいし、加工ツール８の使用時間で示されるものであってもよい。スピンドル回転時間１６５は、関連付けられた切削プログラムＰＧ１を実行したときのスピンドル３１の回転時間である。このスピンドル回転時間１６５は、例えばスピンドル３１が回転していた時間で示される。
【００５１】
作業時間１６６は、関連付けられた切削プログラムＰＧ１によって作製された対象物の種類に応じた利用者の作業の時間のことである。この作業時間１６６には、例えば切削プログラムＰＧ１をＣＡＭ装置１１０によって作成した時間や、操作部１２２によって利用者が切削プログラムＰＧ１を指定した時間や、切削加工機１００によって切削された対象物に研磨などを行う仕上げ工程に要した時間などが含まれる。作業時間１６６は、対象物の種類（例えば歯冠補綴物の種類であって、インレー、クラウン、ブリッジなど）毎に、凡そ同じであることがあり得る。そのため、本実施形態では、作業時間１６６は、対象物の種類毎に予め設定された時間である。ただし、作業時間１６６は、作業者の実際の作業の時間を計測し、その計測した時間であってもよい。
【００５２】
図７に示すように、エラー履歴テーブルＴ１２は、各切削加工機１００でエラーが発生したとき、そのエラーの履歴が登録されるテーブルである。エラー履歴テーブルＴ１２は、エラーが発生したときに実行していた切削プログラムＰＧ１（言い換えると、エラープログラムＰＧ２）毎のエラー履歴のテーブルである。エラー履歴テーブルＴ１２は、エラープログラムＰＧ２毎のエラーコストを算出する際に使用されるテーブルである。なお、エラー履歴テーブルＴ１２の構成は特に限定されない。本実施形態では、エラー履歴テーブルＴ１２の各項目は、切削履歴テーブルＴ１１の各項目に対応している。エラー履歴テーブルＴ１２は、エラープログラム名１７０と、エラー日時１７１と、切削加工機名１７２と、材料エラー使用量１７３と、ツールエラー使用量１７４と、スピンドルエラー回転時間１７５と、エラー作業時間１７６とが関連付けられたテーブルである。言い換えると、エラー履歴テーブルＴ１２には、エラープログラム名１７０、エラー日時１７１、切削加工機名１７２、材料エラー使用量１７３、ツールエラー使用量１７４、スピンドルエラー回転時間１７５、および、エラー作業時間１７６などの項目が存在する。なお、各項目１７０〜１７６は、それぞれ切削履歴テーブルＴ１１の各項目１６０〜１６６に対応しているため、各項目１７０〜１７６の説明は省略する。各項目１７０〜１７６は、切削加工機１００にエラーが発生したときに取得されるものである。
【００５３】
なお、切削履歴テーブルＴ１１およびエラー履歴テーブルＴ１２は、それぞれ１つのテーブルで構成されてもよいし、複数のテーブルによって構成されてもよい。また、切削履歴テーブルＴ１１およびエラー履歴テーブルＴ１２は、まとめて１つのテーブルによって構成されていてもよい。この場合、１つにまとめたテーブルには、関連付けられた切削プログラムＰＧ１が、エラーが発生した切削プログラムＰＧ１（すなわち、エラープログラムＰＧ２）であるか否かを示す項目が含まれているとよい。また、切削履歴テーブルＴ１１およびエラー履歴テーブルＴ１２には、項目として、被加工物５を形成する材料の種類や、作製された対象物の種類が含まれていてもよい。
【００５４】
図８は、切削プログラム損益１９９を算出する際のデータフローを示す図である。図９は、合計エラーコスト２０８を算出する際のデータフローを示す図である。図１０は、合計期間損益２１５を算出する際のデータフローを示す図である。本実施形態では、管理記憶部１３０には、図８に示すように、切削プログラムＰＧ１によって作製された１つまたは複数の対象物の売価の合計１８０（以下、切削プログラム売価１８０という。）、単位材料コスト１８３、単位ツールコスト１８４、単位スピンドルコスト１８５、および、単位人件コスト１８６が記憶されている。切削プログラム売価１８０とは、切削プログラムＰＧ１を実行することで作製された対象物の売価のことであり、切削プログラムＰＧ１によって作製される対象物が複数の場合には、複数の対象物の売価の合計のことである。切削プログラム売価１８０は、切削プログラムＰＧ１毎に設定されるものである。
【００５５】
単位材料コスト１８３は、所定の単位における材料使用量当たりの材料コストのことである。被加工物５の材料使用量１６３と単位材料コスト１８３とに基づいて、１つの切削プログラムＰＧ１に対する被加工物５のコストである材料コスト１９３が算出される。ここでは、切削プログラムＰＧ１に対する材料コスト１９３は、材料使用量１６３×単位材料コスト１８３で算出される。なお、例えば大きさや材料が異なる複数の種類の被加工物５を使用する場合、すなわち、単価が異なる複数の種類の被加工物５を使用する場合、単位材料コスト１８３は、被加工物５の種類毎に設定される。
【００５６】
単位ツールコスト１８４は、所定の単位におけるツール使用量当たりのツールコストのことである。加工ツール８のツール使用量１６４と単位ツールコスト１８４に基づいて、１つの切削プログラムＰＧ１に対する加工ツール８のコストであるツールコスト１９４が算出される。ここでは、切削プログラムＰＧ１に対するツールコスト１９４は、ツール使用量１６４×単位ツールコスト１８４で算出される。なお、例えば複数の種類の加工ツール８を使用する場合、すなわち、単価が異なる複数の種類の加工ツール８を使用する場合、単位ツールコスト１８４は、加工ツール８の種類毎に設定される。
【００５７】
単位スピンドルコスト１８５は、所定の単位におけるスピンドル回転時間当たりのスピンドルコストのことである。スピンドル３１のスピンドル回転時間１６５と単位スピンドルコスト１８５とに基づいて、１つの切削プログラムＰＧ１に対するスピンドル３１の使用コストであるスピンドルコスト１９５が算出される。ここでは、切削プログラムＰＧ１に対するスピンドルコスト１９５は、スピンドル回転時間１６５×単位スピンドルコスト１８５で算出される。なお、単位スピンドルコスト１８５は、スピンドル３１の種類に応じて複数設定することが可能である。
【００５８】
単位人件コスト１８６は、所定の単位作業時間当たりの人件コストのことである。作業時間１６６と単位人件コスト１８６とに基づいて、切削プログラムＰＧ１に対する利用者のコストである人件コスト１９６が算出される。ここでは、切削プログラムＰＧ１に対する人件コスト１９６は、作業時間１６６×単位人件コスト１８６で算出される。なお、単位人件コスト１８６は、利用者の人数に応じて複数設定することが可能である。
【００５９】
なお、管理記憶部１３０に記憶された切削プログラム売価１８０、単位材料コスト１８３、単位ツールコスト１８４、単位スピンドルコスト１８５、単位人件コスト１８６は、例えば表示画面１２１に表示されたマスタ画面（図示せず）に利用者が操作部１２２を介して入力することで設定されるものである。
【００６０】
受信部１３５は、切削加工機１００の送信部６９から送信された切削加工機１００の切削に関する情報を受信する。本実施形態では、受信部１３５は、送信部６９によって送信されたツール使用量１６４およびスピンドル回転時間１６５を受信する。また、切削加工機１００にエラーが発生した場合、受信部１３５は、図９に示すように、送信部６９によって送信されたツールエラー使用量１７４およびスピンドルエラー回転時間１７５を受信する。受信部１３５は、図６および図７に示すように、送信部６９によって送信された切削プログラム名１６０（または、エラープログラム名１７０）、切削日時１６１（または、エラー日時１７１）、および、切削加工機名１６２、１７２を受信すると共に、切削プログラムＰＧ１に基づいて切削プログラムＰＧ１自体または被加工物５の材料使用量１６３、１７３を受信する。
【００６１】
なお、受信部１３５によって受信された情報は、切削履歴テーブルＴ１１またはエラー履歴テーブルＴ１２に適宜登録される。例えば、切削加工機１００によって実行された切削プログラムＰＧ１が正常に終了した場合には、受信部１３５によって受信された切削加工機１００に関する情報は、切削履歴テーブルＴ１１に登録される。他方、切削加工機１００にエラーが発生した場合には、受信部１３５によって受信された切削加工機１００のエラーに関する情報は、エラー履歴テーブルＴ１２に登録される。このように、切削履歴テーブルＴ１１およびエラー履歴テーブルＴ１２のそれぞれの行数は、受信部１３５によって受信された切削加工機１００に関する情報によって適宜追加される。
【００６２】
時間取得部１３６は、切削加工機１００が実行した切削プログラムＰＧ１毎（言い換えると、切削プログラムＰＧ１を実行することで作製される対象物の種類毎）に設定された作業時間１６６（図８参照）を取得する。また、時間取得部１３６は、切削加工機１００が実行したエラープログラムＰＧ２毎（言い換えると、エラープログラムＰＧ２を実行することで作製されたと推察される対象物の種類毎）に設定されたエラー作業時間１７６（図９参照）を取得する。この作業時間１６６およびエラー作業時間１７５には、上述のように、例えば切削プログラムＰＧ１をＣＡＭ装置１１０によって作成した時間や、操作部１２２によって利用者が切削プログラムＰＧ１およびエラープログラムＰＧ２を指定した時間や、切削加工機１００によって切削された対象物に研磨などを行う仕上げ工程に要した時間などであり、切削プログラムＰＧ１毎であり、かつ、対象物の種類毎に予め設定された時間である。例えば、表示画面１２１に表示されたマスタ画面（図示せず）で、対象物の種類毎に作業時間１６６が設定される。この対象物の種類毎の作業時間１６６は、管理記憶部１３０に記憶されている。言い換えると、管理記憶部１３０には、切削加工機１００が実行した切削プログラムＰＧ１およびエラープログラムＰＧ２毎に設定された作業時間１６６が予め記憶されている。時間取得部１３６は、切削加工機１００が実行した切削プログラムＰＧ１から対象物の種類を抽出する。そして、時間取得部１３６は、抽出した対象物の種類に応じた作業時間１６６を、管理記憶部１３０から取得する。なお、時間取得部１３６は、作業時間１６６を切削加工機１００から取得するように構成されていてもよい。
【００６３】
第１コスト算出部１４１は、図８に示すように、切削プログラムＰＧ１において設定された被加工物５の材料使用量１６３に基づいて、切削プログラムＰＧ１を実行したときの材料コスト１９３を算出する。ここでは、第１コスト算出部１４１は、切削履歴テーブルＴ１１の切削プログラムＰＧ１毎に、材料使用量１６３と単位材料コスト１８３に基づいて、材料使用量１６３と単位材料コスト１８３を乗算することで、材料コスト１９３を算出する。
【００６４】
第２コスト算出部１４２は、受信部１３５によって受信されたツール使用量１６４に基づいて、切削プログラムＰＧ１を実行したときのツールコスト１９４を算出する。ここでは、第２コスト算出部１４２は、切削履歴テーブルＴ１１の切削プログラムＰＧ１毎に、ツール使用量１６４と単位ツールコスト１８４に基づいて、ツール使用量１６４と単位ツールコスト１８４を乗算することで、ツールコスト１９４を算出する。
【００６５】
第３コスト算出部１４３は、受信部１３５によって受信されたスピンドル回転時間１６５に基づいて、切削プログラムＰＧ１を実行したときのスピンドルコスト１９５を算出する。ここでは、第３コスト算出部１４３は、切削履歴テーブルＴ１１の切削プログラムＰＧ１毎に、スピンドル回転時間１６５と単位スピンドルコスト１８５に基づいて、スピンドル回転時間１６５と単位スピンドルコスト１８５を乗算することで、スピンドルコスト１９５を算出する。
【００６６】
第４コスト算出部１４４は、時間取得部１３６によって取得された作業時間１６６に基づいて、切削プログラムＰＧ１を実行したときの人件コスト１９６を算出する。ここでは、第４コスト算出部１４４は、切削履歴テーブルＴ１１の切削プログラムＰＧ１毎に、作業時間１６６と単位人件コスト１８６に基づいて、作業時間１６６と単位人件コスト１８６を乗算することで、人件コスト１９６を算出する。
【００６７】
合計コスト算出部１４５は、第１〜第４コスト算出部１４１〜１４４によって算出された材料コスト１９３、ツールコスト１９４、スピンドルコスト１９５および人件コスト１９６に基づいて、１つの切削プログラムＰＧ１を実行したときの合計コスト１９８を算出する。合計コスト１９８は、１つの切削プログラムＰＧ１を実行したときに費やしたコストの合計のことである。本実施形態では、合計コスト算出部１４５は、切削履歴テーブルＴ１１において、切削プログラムＰＧ１毎に、材料コスト１９３、ツールコスト１９４、スピンドルコスト１９５および人件コスト１９６を加算することで、合計コスト１９８を算出する。
【００６８】
損益算出部１４６は、切削プログラムＰＧ１における切削プログラム売価１８０と、合計コスト算出部１４５によって算出された合計コスト１９８とから、切削プログラムＰＧ１を実行したときの損益１９９（以下、切削プログラム損益１９９という。）を算出する。ここでは、損益算出部１４６は、切削履歴テーブルＴ１１の切削プログラムＰＧ１毎に、切削プログラム売価１８０から合計コスト１９８を減算することで、切削プログラム損益１９９を算出する。
【００６９】
第１エラーコスト算出部１５１は、図９に示すように、エラープログラムＰＧ２において設定された被加工物５の材料エラー使用量１７３に基づいて、エラープログラムＰＧ２を実行したときの材料エラーコスト２０３を算出する。ここでは、第１エラーコスト算出部１５１は、エラー履歴テーブルＴ１２のエラープログラムＰＧ２毎に、材料エラー使用量１７３と単位材料コスト１８３に基づいて、材料エラー使用量１７３と単位材料コスト１８３を乗算することで、材料エラーコスト２０３を算出する。
【００７０】
第２エラーコスト算出部１５２は、受信部１３５によって受信されたツールエラー使用量１７４に基づいて、エラープログラムＰＧ２を実行したときのツールエラーコスト２０４を算出する。ここでは、第２エラーコスト算出部１５２は、エラー履歴テーブルＴ１２のエラープログラムＰＧ２毎に、ツールエラー使用量１７４と単位ツールコスト１８４に基づいて、ツールエラー使用量１７４と単位ツールコスト１８４を乗算することで、ツールエラーコスト２０４を算出する。
【００７１】
第３エラーコスト算出部１５３は、受信部１３５によって受信されたスピンドルエラー回転時間１７５に基づいて、エラープログラムＰＧ２を実行したときのスピンドルエラーコスト２０５を算出する。ここでは、第３エラーコスト算出部１５３は、エラー履歴テーブルＴ１２のエラープログラムＰＧ２毎に、スピンドルエラー回転時間１７５と単位スピンドルコスト１８５に基づいて、スピンドルエラー回転時間１７５と単位スピンドルコスト１８５を乗算することで、スピンドルエラーコスト２０５を算出する。
【００７２】
第４エラーコスト算出部１５４は、時間取得部１３６によって取得されたエラー作業時間１７６に基づいて、エラープログラムＰＧ２を実行したときの人件エラーコスト２０６を算出する。ここでは、第４エラーコスト算出部１５４は、エラー履歴テーブルＴ１２のエラープログラムＰＧ２毎に、エラー作業時間１７６と単位人件コスト１８６に基づいて、エラー作業時間１７６と単位人件コスト１８６を乗算することで、人件エラーコスト２０６を算出する。
【００７３】
合計エラーコスト算出部１５５は、第１〜第４エラーコスト算出部１５１〜１５４によって算出された材料エラーコスト２０３、ツールエラーコスト２０４、スピンドルエラーコスト２０５および人件エラーコスト２０６に基づいて、エラープログラムＰＧ２を実行したときの合計エラーコスト２０８を算出する。合計エラーコスト２０８は、１つのエラープログラムＰＧ２を実行したときに費やしたコストのことである。本実施形態では、合計エラーコスト算出部１５５は、エラー履歴テーブルＴ１２において、エラープログラムＰＧ２毎に、材料エラーコスト２０３、ツールエラーコスト２０４、スピンドルエラーコスト２０５および人件エラーコスト２０６を加算することで、合計エラーコスト２０８を算出する。
【００７４】
本実施形態では、図１０に示すように、期間損益２１１および期間エラーコスト２１２を算出することが可能である。ここで、期間損益２１１は、所定の期間Ｔ１に実行された切削プログラムＰＧ１における損益の合計のことである。期間エラーコスト２１２は、所定の期間Ｔ１に実行されたエラープログラムＰＧ２におけるエラーコストの合計のことである。所定の期間Ｔ１は、特に限定されないが、例えば１日であってもよいし、１週間であってもよいし、１ヶ月であってもよい。所定の期間Ｔ１は、管理記憶部１３０に記憶されている。
【００７５】
本実施形態では、期間損益２１１は、損益算出部１４６によって算出される。期間エラーコスト２１２は、合計エラーコスト算出部１５５によって算出される。損益算出部１４６は、所定の期間Ｔ１に実行された切削プログラムＰＧ１における期間損益２１１を、切削履歴テーブルＴ１１の切削日時１６１（図６参照）に基づいて切削履歴テーブルＴ１１から算出する。ここでは、損益算出部１４６は、所定の期間Ｔ１に実行された切削プログラムＰＧ１に対する切削プログラム損益１９９を全て加算することで、期間損益２１１を算出する。合計エラーコスト算出部１５５は、所定の期間Ｔ１に実行されたエラープログラムＰＧ２における期間エラーコスト２１２を、エラー履歴テーブルＴ１２のエラー日時１７１（図７参照）に基づいてエラー履歴テーブルＴ１２から算出する。ここでは、合計エラーコスト算出部１５５は、所定の期間Ｔ１に実行されたエラープログラムＰＧ２に対する合計エラーコスト２０８を全て加算することで、期間エラーコスト２１２を算出する。
【００７６】
合計損益算出部１５７は、図１０に示す合計期間損益２１５、２２５、２３５、２４５を算出する。ここで、合計期間損益２１５、２２５、２３５、２４５は、所定の期間Ｔ１における切削加工機１００全体の損益である。合計損益算出部１５７は、損益算出部１４６によって算出された期間損益２１１と、合計エラーコスト算出部１５５によって算出された期間エラーコスト２１２に基づいて、合計期間損益２１５、２２５、２３５、２４５を算出する。ここでは、合計損益算出部１５７は、期間損益２１１から期間エラーコスト２１２を減算することで、所定の期間Ｔ１における合計期間損益２１５、２２５、２３５、２４５を算出する。
【００７７】
表示部１５８は、切削プログラムＰＧ１毎の合計コスト１９８（図８参照）、エラープログラムＰＧ２毎の合計エラーコスト２０８（図９参照）、切削プログラム損益１９９（図８参照）および合計期間損益２１５（図１０参照）などを表示画面１２１に表示する。なお、表示部１５８が各コスト、エラーコストや損益を表示する方法は特に限定されず、例えばグラフ、表などを使用して表示する。本実施形態では、表示部１５８は、必要に応じて複数の種類の損益画面を表示することができる。
【００７８】
図１１は、日次損益画面ＤＰ１を示す図である。図１２は、週次損益画面ＤＰ２を示す図である。図１３は、切削加工機損益画面ＤＰ３を示す図である。図１４は、ランキング損益画面ＤＰ４を示す図である。なお、図１１において、ＪＯＢ  ｆｉｌｅ，Ｓｅｌｌｉｎｇ  Ｐｒｉｃｅは、それぞれ切削プログラム名１６０（またはエラープログラム名１７０）、切削プログラム売価１８０のことである。図１１〜図１４において、Ｂｕｒ  Ｃｏｓｔはツールコスト１９４であり、Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｃｏｓｔは材料コスト１９３であり、Ｓｐｉｎｄｌｅ  Ｃｏｓｔはスピンドルコスト１９５であり、Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｃｏｓｔ（またはＬａｂｏｒ  Ｃｏｓｔ）は人件コスト１９６である。また、Ｅｒｒｏｒ  Ｃｏｓｔは期間エラーコスト２１２であり、Ｂｕｒ  Ｅｒｒｏｒはツールエラーコスト２０４であり、Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｅｒｒｏｒは材料エラーコスト２０３である。また、Ｔｏｔａｌ  Ｃｏｓｔは合計コスト１９８であり、Ｐｒｏｆｉｔｓは切削プログラム損益１９９である。なお、「Ｎｏ−」に符号が付されたものは、切削加工機１００の番号（すなわち、機器ＩＤ）を示している。
【００７９】
本実施形態では、表示部１５８は、表示画面１２１に、日次損益画面ＤＰ１（図１１参照）、週次損益画面ＤＰ２（図１２参照）、切削加工機損益画面ＤＰ３（以下、加工機損益画面ＤＰ３という。）（図１３参照）、および、ランキング損益画面ＤＰ４（図１４参照）を表示することが可能である。
【００８０】
図１１に示すように、日次損益画面ＤＰ１は、切削加工機１００に対する日単位の損益を表示する画面である。日次損益画面ＤＰ１における所定の期間Ｔ１は、１日である。なお、日次損益画面ＤＰ１の対象となる切削加工機１００の数は、１つであってもよいし、複数であってもよい。図１１の一例では、１つの切削加工機１００（ここでは、機器ＩＤがＮｏ−２の切削加工機１００）に対する日次損益画面ＤＰ１である。日次損益画面ＤＰ１の構成は特に限定されない。本実施形態では、日次損益画面ＤＰ１は、１日間の合計期間損益２１５および目標達成率２１６を示したドーナツグラフＧ１０１と、日単位の合計期間損益２１５の推移を示した折れ線グラフＧ１０２と、１日間の各コスト１９３〜１９６の合計を示したコスト一覧表Ｔ１０３と、コスト一覧表Ｔ１０３をグラフで示した円グラフＧ１０３と、１日間の切削プログラムＰＧ１毎の切削プログラム損益１９９を示した損益一覧表Ｔ１０５と、を有している。
【００８１】
本実施形態では、管理記憶部１３０には、１日間の日単位目標損益２１７が記憶されている。日単位目標損益２１７は、本発明の所定の期間Ｔ１の目標損益の一例である。表示部１５８は、１日間の合計期間損益２１５が日単位目標損益２１７を上回っているか否かを表示画面１２１に表示する。本実施形態では、ドーナツグラフＧ１０１および目標達成率２１６を用いて、１日間の合計期間損益２１５が日単位目標損益２１７を上回っているか否かを表示している。図１１の一例では、１日間の合計期間損益２１５が日単位目標損益２１７よりも約１５％上回っていることが目標達成率２１６によって示されている。折れ線グラフＧ１０２には、予め設定された期間内の日単位の合計期間損益２１５が示されている。
【００８２】
コスト一覧表Ｔ１０３には、１日間で費やした材料コスト１９３、ツールコスト１９４、スピンドルコスト１９５、人件コスト１９６、および、合計エラーコスト２０８のそれぞれの合計が表示されている。円グラフＧ１０３には、１日間で費やした材料コスト１９３、ツールコスト１９４、スピンドルコスト１９５、人件コスト１９６、および、合計エラーコスト２０８のそれぞれの合計の割合が示されている。損益一覧表Ｔ１０５には、１日間で実行された各切削プログラムＰＧ１における切削プログラム名１６０（または、エラープログラム名１７０）、切削プログラム売価１８０、材料コスト１９３、ツールコスト１９４、スピンドルコスト１９５、人件コスト１９６、エラーコスト（例えばツールエラーコスト２０４、材料エラーコスト２０３）、合計コスト１９８、切削プログラム損益１９９、合計エラーコスト２０８が表示されている。なお、図１１の一例では、エラーコストとして、ツールエラーコスト２０４、材料エラーコスト２０３が表示されているが、スピンドルエラーコスト２０５や人件エラーコスト２０６が表示されてもよい。
【００８３】
図１２に示すように、週次損益画面ＤＰ２は、切削加工機１００に対する週単位の損益を表示する画面である。週次損益画面ＤＰ２における所定の期間Ｔ１は、１週間である。なお、週次損益画面ＤＰ２の対象となる切削加工機１００の数は、１つであってもよいし、複数であってもよい。図１２の一例では、１つの切削加工機１００（ここでは、機器ＩＤがＮｏ−２の切削加工機１００）に対する週次損益画面ＤＰ２である。なお、週次損益画面ＤＰ２の構成は特に限定されない。本実施形態では、週次損益画面ＤＰ２は、１週間の合計期間損益２２５および目標達成率２２６を示したドーナツグラフＧ１１１と、曜日毎の１日間の合計期間損益２１５の推移を示した折れ線グラフＧ１１２と、１週間の各コスト１９３〜１９６および合計エラーコスト２０８のそれぞれの合計を示したコスト一覧表Ｔ１１３と、コスト一覧表Ｔ１１３をグラフで示した円グラフＧ１１３と、を有している。本実施形態では、管理記憶部１３０には、１週間の週単位目標損益２２７が記憶されている。ドーナツグラフＧ１１１は、日次損益画面ＤＰ１のドーナツグラフＧ１０１（図１１参照）に対応している。ドーナツグラフＧ１１１には、週単位目標損益２２７に対する１週間の合計期間損益２２５の割合が目標達成率２２６を用いて示されている。
【００８４】
折れ線グラフＧ１１２は、日次損益画面ＤＰ１の折れ線グラフＧ１０２（図１１参照）に対応しており、各曜日における１日間の合計期間損益２１５が示されている。コスト一覧表Ｔ１１３および円グラフＧ１１３は、それぞれ日次損益画面ＤＰ１のコスト一覧表Ｔ１０３および円グラフＧ１０３（図１１参照）に対応している。コスト一覧表Ｔ１１３には、１週間で費やしたツールコスト１９４、材料コスト１９３、スピンドルコスト１９５、人件コスト１９６、および、合計エラーコスト２０８のそれぞれの合計が表示されている。円グラフＧ１１３には、１週間で費やしたツールコスト１９４、材料コスト１９３、スピンドルコスト１９５、人件コスト１９６、および、合計エラーコスト２０８のそれぞれの合計の割合が示されている。
【００８５】
また、週次損益画面ＤＰ２には、日次損益画面ＤＰ１のドーナツグラフＧ１０１、コスト一覧表Ｔ１０３および円グラフＧ１０３が、曜日単位で表示されている。各曜日におけるドーナツグラフＧ１０１、コスト一覧表Ｔ１０３および円グラフＧ１０３は、日次損益画面ＤＰ１と同様であるため、ここでの説明は省略する。
【００８６】
図１３に示すように、加工機損益画面ＤＰ３は、複数の切削加工機１００がコスト管理装置１２０に接続されている場合において、各切削加工機１００に対する１週間の合計期間損益２３５を表示する画面である。この加工機損益画面ＤＰ３では、機器ＩＤがＮｏ−１〜Ｎｏ−１６までの１６台の切削加工機１００がコスト管理装置１２０に接続されている。この場合、コスト管理装置１２０は、１６台の切削加工機１００のコストおよび損益を管理している。
【００８７】
加工機損益画面ＤＰ３の構成は特に限定されない。本実施形態では、加工機損益画面ＤＰ３には、各切削加工機１００に対して、１週間の合計期間損益２３５と、１週間の合計コスト１９８および合計エラーコスト２０８の合計２３８と、１週間の切削プログラム売価１８０の合計２３９と、目標達成率２３６が示されたドーナツグラフＧ１２１が表示されている。合計２３９とは、１つの切削加工機１００で１週間に実行された切削プログラムＰＧ１の切削プログラム売価１８０の合計のことである。図１３における１週間の合計期間損益２３５は、切削プログラム売価１８０の合計２３９から合計コスト１９８の合計２３８を減算することで算出することが可能である。管理記憶部１３０には、１つの切削加工機１００における週単位目標損益２３７が記憶されている。ドーナツグラフＧ１２１では、１つの切削加工機１００の週単位目標損益２３７に対する１つの切削加工機１００の合計期間損益２３５の割合が目標達成率２３６を用いて示されている。加工機損益画面ＤＰ３では、表示部１５８は、目標達成率が１００％以上の場合に、ドーナツグラフＧ１２１を第１の色（例えば青色）（例えば、機器ＩＤがＮｏ−１の切削加工機１００のドーナツグラフＧ１２１を参照）で表示している。一方、目標達成率が１００％未満の場合には、ドーナツグラフＧ１２１を第１の色とは異なる第２の色（例えば赤色）（例えば、機器ＩＤがＮｏ−６の切削加工機１００のドーナツグラフＧ１２１を参照）で表示している。
【００８８】
図１４に示すように、ランキング損益画面ＤＰ４は、複数の切削加工機１００が接続されている場合において、合計期間損益２４５の利益が高い切削加工機１００を視覚的に分かり易いように表示した画面である。ランキング損益画面ＤＰ４の構成は特に限定されない。例えば、ランキング損益画面ＤＰ４には、各切削加工機１００（詳しくは、機器ＩＤがＮｏ−１〜Ｎｏ−１６までの１６台の切削加工機１００のそれぞれ）に対して、１週間の合計期間損益２４５、目標達成率２４６が示されたドーナツグラフＧ１３１が表示されている。ただし、ランキング損益画面ＤＰ４には、各切削加工機１００に対して、加工機損益画面ＤＰ３に示された１週間の合計コスト１９８および合計エラーコスト２０８の合計２３８（図１３参照）、１週間の切削プログラム売価１８０の合計２３９（図１３参照）などが表示されていてもよい。ここでは、ドーナツグラフＧ１３１の最大値は１００％であり、目標達成率２４６が実際には１００％を超える場合であっても、１００％で表示される。その他の点については、ドーナツグラフＧ１３１は、図１３のドーナツグラフＧ１２１と同じ構成である。目標達成率２４６は、管理記憶部１３０に記憶された週単位目標損益２３７（図１３参照）に対する１つの切削加工機１００の合計期間損益２４５の割合で算出される。
【００８９】
ランキング損益画面ＤＰ４では、合計期間損益２４５の利益が高い切削加工機１００（例えば、利益が最も高い切削加工機１００）に対するドーナツグラフＧ１３１を第３の色（例えば、黄色）で表示している。図１４では、機器ＩＤがＮｏ−１２の切削加工機１００の合計期間損益２４５の利益が最も高く、Ｎｏ−１２の切削加工機１００のドーナツグラフＧ１３１が第３の色で表示されている。ランキング損益画面ＤＰ４では、ドーナツグラフＧ１３１の割合が１００％（例えば、Ｎｏ−２の切削加工機１００のドーナツグラフＧ１３１）の場合では、そのドーナツグラフＧ１３１を第１の色（例えば青色）で表示している。一方、目標達成率２４６が１００％未満の場合には、ドーナツグラフＧ１３１（例えば、Ｎｏ−１の切削加工機１００のドーナツグラフＧ１３１）を第２の色（例えば赤色）で表示している。
【００９０】
本実施形態では、日次損益画面ＤＰ１、週次損益画面ＤＰ２を表示する際には、合計損益算出部１５７は、切削履歴テーブルＴ１１およびエラー履歴テーブルＴ１２の日時１６１、１７１（図６および図７参照）に基づいて、所定の期間Ｔ１（例えば日単位や週単位など）で合計期間損益２１５、２２５を算出する。そして、表示部１５８は、合計損益算出部１５７によって算出された合計期間損益２１５、２２５に基づいて、グラフや表を使用して日単位または週単位の合計期間損益２１５、２２５などを表示画面１２１に表示する。加工機損益画面ＤＰ３、ランキング損益画面ＤＰ４を表示する際には、合計損益算出部１５７は、切削履歴テーブルＴ１１およびエラー履歴テーブルＴ１２の切削加工機名１６２、１７２（図６および図７参照）に基づいて、切削加工機１００毎に、所定の期間Ｔ１の合計期間損益２３５、２４５を算出する。そして、表示部１５８は、合計損益算出部１５７によって算出された合計期間損益２３５、２４５に基づいて、グラフや表を使用して、切削加工機１００毎の合計期間損益２３５、２４５などを表示画面１２１に表示する。
【００９１】
なお、利用者は、必要に応じて操作部１２２を操作することで、表示画面１２１に表示される損益画面を切り替えることができる。
【００９２】
以上、本実施形態では、切削加工機１００によって被加工物５が切削されたことで対象物が作製される。この切削に費やしたコストとして、図８に示すように、被加工物５の材料使用量１６３に基づく材料コスト１９３、加工ツール８のツール使用量１６４に基づくツールコスト１９４、スピンドル３１のスピンドル回転時間１６５に基づくスピンドルコスト１９５、および、対象物の種類毎に設定された利用者の作業時間１６６に基づく人件コスト１９６が少なくとも挙げられる。材料使用量１６３は、被加工物５を切削するときに実行される切削プログラムＰＧ１に設定されている。この切削プログラムＰＧ１は、切削加工機１００によって実際に実行されたものであるため、材料使用量１６３は、より正確な値である。ツール使用量１６４およびスピンドル回転時間１６５は、切削加工機１００が切削プログラムＰＧ１を実行した後に、切削加工機１００から取得される。そのため、ツール使用量１６４およびスピンドル回転時間１６５は、切削プログラムＰＧ１を実際に実行した切削加工機１００から取得されるため、より正確な値である。このように取得した材料使用量１６３、ツール使用量１６４およびスピンドル回転時間１６５に基づいて算出された材料コスト１９３、ツールコスト１９４およびスピンドルコスト１９５は、従来のように手動で算出されたコストと比較して、より正確な値である。よって、材料コスト１９３、ツールコスト１９４、スピンドルコスト１９５および人件コスト１９６に基づいて、切削プログラムＰＧ１を実行したときの合計コスト１９８をより正確に算出することができる。したがって、切削加工機１００によって被加工物５が切削されたときに費やされた合計コスト１９８をより正確に算出することができる。
【００９３】
本実施形態では、第１コスト算出部１４１は、図８に示すように、材料使用量１６３と単位材料コスト１８３とから材料コスト１９３を算出する。第２コスト算出部１４２は、ツール使用量１６４と単位ツールコスト１８４とからツールコスト１９４を算出する。第３コスト算出部１４３は、スピンドル回転時間１６５と単位スピンドルコスト１８５とからスピンドルコスト１９５を算出する。第４コスト算出部１４４は、作業時間１６６と単位人件コスト１８６とから人件コスト１９６を算出する。このように、予め単位材料コスト１８３、単位ツールコスト１８４、単位スピンドルコスト１８５および単位人件コスト１８６を設定しておくことで、材料使用量１６３、ツール使用量１６４、スピンドル回転時間１６５および作業時間１６６に基づいて、それぞれ材料コスト１９３、ツールコスト１９４、スピンドルコスト１９５および人件コスト１９６を算出し易い。
【００９４】
本実施形態では、第１エラーコスト算出部１５１は、図９に示すように、エラープログラムＰＧ２において設定された材料エラー使用量１７３に基づいて、エラープログラムＰＧ２を実行したときの材料エラーコスト２０３を算出する。第２エラーコスト算出部１５２は、受信部１３５によって受信されたツールエラー使用量１７４に基づいて、エラープログラムＰＧ２を実行したときのツールエラーコスト２０４を算出する。第３エラーコスト算出部１５３は、受信部１３５によって受信されたスピンドルエラー回転時間１７５に基づいて、エラープログラムＰＧ２を実行したときのスピンドルエラーコスト２０５を算出する。第４エラーコスト算出部１５４は、時間取得部１３６によって取得されたエラー作業時間１７６に基づいて、エラープログラムＰＧ２を実行したときの人件エラーコスト２０６を算出する。合計エラーコスト算出部１５５は、材料エラーコスト２０３、ツールエラーコスト２０４、スピンドルエラーコスト２０５および人件エラーコスト２０６に基づいて、エラープログラムＰＧ２を実行したときの合計エラーコスト２０８を算出する。本実施形態では、切削加工機１００にエラーが発生した場合、切削加工機１００は、エラーが発生したときの切削プログラムＰＧ１、材料エラー使用量１７３、ツールエラー使用量１７４、スピンドルエラー回転時間１７５およびエラー作業時間１７６を把握することができる。よって、エラーが発生したときの材料エラー使用量１７３、ツールエラー使用量１７４、スピンドルエラー回転時間１７５およびエラー作業時間１７６に基づいて算出した材料エラーコスト２０３、ツールエラーコスト２０４、スピンドルエラーコスト２０５、人件エラーコスト２０６は、より正確な値である。よって、このように算出された材料エラーコスト２０３、ツールエラーコスト２０４、スピンドルエラーコスト２０５および人件エラーコスト２０６に基づいて、エラープログラムＰＧ２を実行したときの合計エラーコスト２０８をより正確に算出することができる。
【００９５】
本実施形態では、管理記憶部１３０には、切削プログラムＰＧ１を実行することで作製された１つまたは複数の対象物の合計売価である切削プログラム売価１８０が記憶されている。損益算出部１４６は、図８に示すように、管理記憶部１３０に記憶された切削プログラム売価１８０と、合計コスト算出部１４５によって算出された合計コスト１９８とから、切削プログラムＰＧ１を実行したときの損益である切削プログラム損益１９９を算出する。本実施形態では、切削プログラムＰＧ１を実行することで、１つまたは複数の対象物が作製される。そのため、切削プログラムＰＧ１毎に損益を算出することで、損益を管理しやすい。
【００９６】
本実施形態では、損益算出部１４６は、所定の期間Ｔ１に実行された切削プログラムＰＧ１における期間損益２１１（図１０参照）を、切削履歴テーブルＴ１１の切削日時１６１に基づいて切削履歴テーブルＴ１１から算出する。合計エラーコスト算出部１５５は、所定の期間Ｔ１に実行されたエラープログラムＰＧ２における期間エラーコスト２１２（図１０参照）を、エラー履歴テーブルＴ１２のエラー日時１７１に基づいてエラー履歴テーブルＴ１２から算出する。合計損益算出部１５７は、図１０に示すように、期間損益２１１から期間エラーコスト２１２を減算することで、所定の期間Ｔ１における合計期間損益２１５を算出する。この所定の期間Ｔ１とは、１日、１週間、１ヶ月などである。このことによって、所定の期間Ｔ１を指定することで、指定された期間における合計期間損益２１５を知ることができる。よって、利用者が知りたい期間の合計期間損益２１５を、簡単に知ることができる。
【００９７】
本実施形態では、表示部１５８は、合計損益算出部１５７によって算出された合計期間損益２１５を表示画面１２１に表示する。このことによって、利用者は、表示画面１２１を目視することで、合計期間損益２１５を視覚的に把握することができる。
【００９８】
本実施形態では、表示部１５８は、図１１に示すように、１日間の合計期間損益２１５が日単位目標損益２１７を上回っているか否かを表示画面１２１に表示する。このことによって、利用者は、表示画面１２１を目視することで、１日間の合計期間損益２１５が日単位目標損益２１７を上回っているか否かを把握し易い。
【００９９】
本実施形態では、図１に示すように、コスト管理装置１２０には、複数の切削加工機１００が接続されている。このことによって、複数の切削加工機１００に対するコストおよび損益を一括で管理することができる。よって、複数の切削加工機１００に対するコストおよび損益の管理がし易い。
【０１００】
上記実施形態では、コスト管理装置１２０は、複数の切削加工機１００と通信可能に接続されている。切削加工システム１を導入する企業の中には、複数の拠点を有する企業が存在する。この場合、各拠点に、１つまたは複数の切削加工機１００が導入されることがあり得る。そのため、コスト管理装置１２０は、拠点毎に合計コストや合計期間損益を算出して、拠点毎に合計コストや合計期間損益を表示画面１２１に表示するように構成されてもよい。
【符号の説明】
【０１０１】
１  切削加工システム
５  被加工物
８  加工ツール
１６  クランプ（支持機構）
３１  スピンドル
６０  制御装置
６３  ツール使用量測定部
６５  回転時間測定部
６９  送信部
１００  切削加工機
１１０  ＣＡＭ装置
１２０  コスト管理装置
１２３  管理制御装置
１３５  受信部
１３６  時間取得部
１４１  第１コスト算出部
１４２  第２コスト算出部
１４３  第３コスト算出部
１４４  第４コスト算出部
１４５  合計コスト算出部
ＰＧ１  切削プログラム
【図１】
2020123247.tif 000003
【図２】
2020123247.tif 000004
【図３】
2020123247.tif 000005
【図４】
2020123247.tif 000006
【図５】
2020123247.tif 000007
【図６】
2020123247.tif 000008
【図７】
2020123247.tif 000009
【図８】
2020123247.tif 000010
【図９】
2020123247.tif 000011
【図１０】
2020123247.tif 000012
【図１１】
2020123247.tif 000013
【図１２】
2020123247.tif 000014
【図１３】
2020123247.tif 000015
【図１４】
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