(57)【要約】【課題】孔部を有する繊維強化樹脂体およびこれを用いた連結部材において、荷重が入力された場合に、孔部の外周部に生じる応力集中により拡大した応力下であっても、当該外周部に存在する繊維層の破損を防止することができる繊維強化樹脂体および連結部材を提供する。【解決手段】複数の繊維束と前記複数の繊維束等の間に含浸された樹脂１５とを有する繊維強化樹脂体からなる連結部材１０であって、孔部１１を有し、孔部１１の外周部は、孔部１１の中心軸Ｏ１に略直交する方向に配向された繊維束を含む第１の部分１６と、孔部１１の中心軸Ｏ１に沿う方向に配向された繊維束を含む第２の部分１７とを有している。【選択図】図２Ｂ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の繊維束と、前記複数の繊維束の間に含浸された樹脂とを有する繊維強化樹脂体であって、
孔部を有し、
前記孔部の外周部は、前記孔部の延伸軸に略直交する方向に配向された繊維束を含む第１の部分と、前記孔部の延伸軸に沿う方向に配向された繊維束を含む第２の部分とを有していることを特徴とする繊維強化樹脂体。
【請求項２】
請求項１に記載の繊維強化樹脂体において、
前記孔部の延伸軸に沿う方向において、前記孔部の中央部に前記第１の部分が配置され、前記第１の部分の外側に前記第２の部分が配置されていることを特徴とする繊維強化樹脂体。
【請求項３】
請求項２に記載の繊維強化樹脂体において、
前記孔部の延伸軸に沿う方向において、前記第２の部分の外側にはさらに前記第１の部分が配置されていることを特徴とする繊維強化樹脂体。
【請求項４】
請求項１に記載の繊維強化樹脂体において、
前記孔部の延伸軸に沿う方向において、前記孔部の中央部に前記第２の部分が配置され、前記孔部の端部に前記第１の部分が配置されていることを特徴とする繊維強化樹脂体。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂体において、
前記孔部の延伸軸に沿う方向において、前記第１の部分および前記第２の部分は、それぞれ少なくとも前記孔部の全長の２５％以上を占めていることを特徴とする繊維強化樹脂体。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂体において、
前記第２の部分の繊維含有率は、４０〜７０体積％であることを特徴とする繊維強化樹脂体。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂体において、
前記孔部の外周部は、さらに発泡材を有していることを特徴とする繊維強化樹脂体。
【請求項８】
請求項７に記載の繊維強化樹脂体において、
前記第１の部分を構成する繊維束の一部が、前記発泡材に置換されていることを特徴とする繊維強化樹脂体。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂体において、
前記孔部の外周部は、さらに、前記第１の部分および前記第２の部分にそれぞれ含まれる繊維束と異なる方向に配向された繊維束を含む第３の部分を有し、
前記孔部の延伸軸の周方向において、前記第３の部分は、前記第２の部分よりも外周に配置されていることを特徴とする繊維強化樹脂体。
【請求項１０】
請求項９に記載の繊維強化樹脂体において、
前記第３の部分は、積層された複数の繊維層からなり、
前記第３の部分の積層構造は、疑似等方積層構造であることを特徴とする繊維強化樹脂体。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂体において、
前記第１の部分は、積層された複数の繊維層からなり、
前記第１の部分の積層構造は、疑似等方積層構造であることを特徴とする繊維強化樹脂体。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂体を有する連結部材において、
前記孔部を有する２つの挿入部と、前記２つの挿入部を互いに連結する連結部とを有することを特徴とする連結部材。
【請求項１３】
請求項１２に記載の連結部材において、
前記連結部は、前記２つの挿入部のそれぞれの前記孔部の中心を結ぶ線分の方向に配向された繊維束を含むことを特徴とする連結部材。
【請求項１４】
請求項１２または１３に記載の連結部材において、
前記第１の部分は、前記２つの挿入部のそれぞれの前記孔部の中心を結ぶ線分の方向に配向された繊維束を含むことを特徴とする連結部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両等に組み込まれる構造部材として用いられる繊維強化樹脂体、および、当該繊維強化樹脂体を有し、部材同士を連結する連結部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
繊維強化樹脂（Fiber Reinforced Plastics：ＦＲＰ）は、優れた機械特性、軽量化等の要求を満たすことから、例えば車両等を構成する構造部材として使用されてきている。このような繊維強化樹脂からなる繊維強化樹脂体（繊維強化樹脂構造体）を構造部材として他の部材へ取り付ける際には、繊維強化樹脂体にボルト等の機械的締結手段（接続部材、機械的結合要素）を挿通するための孔部を設ける必要がある。
【０００３】
例えば、特許文献１には、繊維強化樹脂を用いて成形された本体部と、前記本体部に設けられた孔部と、を備え、前記孔部の周囲に沿って連続繊維が配置された繊維強化樹脂体が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１７−１３２０８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の繊維強化樹脂体は、一方向に配向された繊維束を含む繊維層を有しており、この繊維層の間に孔部の中心軸周りに配向された連続繊維が補強層として配置されている。
【０００６】
ここで、孔部を有する繊維強化樹脂体は、当該繊維強化樹脂体へ荷重（力）が入力された場合に、当該孔部の外周部に応力が集中する。この点、特許文献１記載の繊維強化樹脂体によれば、孔部の周囲に沿って連続繊維が配置されているため、当該孔部の強度が高められる。
【０００７】
しかし、当該連続繊維は、孔部の中心軸周りに配向しているため、この補強層には、孔部の中心軸に直交する方向に沿って、繊維間の隙間を縫うように進展する破壊（トランスバースクラック）が発生しやすい。さらに、補強層の連続繊維および繊維層の繊維束のいずれも、孔部の中心軸に直交する方向に配向しているため、当該補強層に亀裂（クラック）が生じると、この亀裂が当該補強層から他の繊維層に伝播し、繊維層における層間剥離や繊維束の破断が連鎖するように繊維強化樹脂体全体に進行し、繊維強化樹脂体が破壊するに至ってしまう。
【０００８】
本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであり、孔部を有する繊維強化樹脂体およびこれを用いた連結部材において、荷重が入力された場合に、孔部の外周部に生じる応力集中により拡大した応力下であっても、当該外周部に存在する繊維層の破損を防止することができる繊維強化樹脂体および連結部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次のとおりである。
【００１０】
［１］繊維強化樹脂体は、複数の繊維束と、前記複数の繊維束の間に含浸された樹脂とを有する。繊維強化樹脂体は、孔部を有し、前記孔部の外周部は、前記孔部の延伸軸に略直交する方向に配向された繊維束を含む第１の部分と、前記孔部の延伸軸に沿う方向に配向された繊維束を含む第２の部分とを有している。
【００１１】
［２］［１］に記載の繊維強化樹脂体において、前記孔部の延伸軸に沿う方向において、前記孔部の中央部に前記第１の部分が配置され、前記第１の部分の外側に前記第２の部分が配置されている。
【００１２】
［３］［２］に記載の繊維強化樹脂体において、前記孔部の延伸軸に沿う方向において、前記第２の部分の外側にはさらに前記第１の部分が配置されている。
【００１３】
［４］［１］に記載の繊維樹脂体において、前記孔部の延伸軸に沿う方向において、前記孔部の中央部に前記第２の部分が配置され、前記孔部の端部に前記第１の部分が配置されている。
【００１４】
［５］［１］〜［４］のいずれか１つに記載の繊維強化樹脂体において、前記孔部の延伸軸に沿う方向において、前記第１の部分および前記第２の部分は、それぞれ少なくとも前記孔部の全長の２５％以上を占めている。
【００１５】
［６］［１］〜［５］のいずれか１つに記載の繊維強化樹脂体において、前記第２の部分の繊維含有率は、４０〜７０体積％である。
【００１６】
［７］［１］〜［６］のいずれか１つに記載の繊維強化樹脂体において、前記孔部の外周部は、さらに発泡材を有している。
【００１７】
［８］［７］に記載の繊維強化樹脂体において、前記第１の部分を構成する繊維束の一部が、前記発泡材に置換されている。
【００１８】
［９］［１］〜［８］のいずれか１つに記載の繊維強化樹脂体において、前記孔部の外周部は、さらに、前記第１の部分および前記第２の部分にそれぞれ含まれる繊維束と異なる方向に配向された繊維束を含む第３の部分を有し、前記孔部の延伸軸の周方向において、前記第３の部分は、前記第２の部分よりも外周に配置されている。
【００１９】
［１０］［９］に記載の繊維強化樹脂体において、前記第３の部分は、積層された複数の繊維層からなり、前記第３の部分の積層構造は、疑似等方積層構造である。
【００２０】
［１１］［１］〜［１０］のいずれか１つに記載の繊維強化樹脂体において、前記第１の部分は、積層された複数の繊維層からなり、前記第１の部分の積層構造は、疑似等方積層構造である。
【００２１】
［１２］［１］〜［１１］のいずれか１つに記載の繊維強化樹脂体を有する連結部材において、前記孔部を有する２つの挿入部と、前記２つの挿入部を互いに連結する連結部とを有する。
【００２２】
［１３］［１２］に記載の連結部材において、前記連結部は、前記２つの挿入部のそれぞれの前記孔部の中心を結ぶ線分の方向に配向された繊維束を含む。
【００２３】
［１４］［１２］または［１３］に記載の連結部材において、前記第１の部分は、前記２つの挿入部のそれぞれの前記孔部の中心を結ぶ線分の方向に配向された繊維束を含む。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、孔部を有する繊維強化樹脂体およびこれを用いた連結部材において、荷重が入力された場合に、孔部の外周部に生じる応力集中により拡大した応力下であっても、当該外周部に存在する繊維層の破損を防止することができる繊維強化樹脂体および連結部材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１Ａ】第１実施形態に係る連結部材を示す斜視図である。
【図１Ｂ】第１実施形態に係る連結部材を示す側面図である。
【図１Ｃ】第１実施形態に係る連結部材を示す平面図である。
【図２Ａ】図１ＢのＡ−Ａ’線に沿って切断した構造を示す要部断面図である。
【図２Ｂ】図２ＡのＤ部分の要部拡大図であり、組合せ工程後の賦形体の当該Ｄ部分の要部拡大図を兼ねた図である。
【図３Ａ】図１ＡのＢ−Ｂ’線に沿って切断した構造を示す要部断面図である。
【図３Ｂ】図３ＡのＦ部分の要部拡大図である。
【図４Ａ】第１実施形態に係る連結部材の製造工程を示すフローである。
【図４Ｂ】第１実施形態に係る連結部材の製造工程中の組合せ工程において、連結部材を構成する各部材を示す斜視図である。
【図５】第１実施形態の第１変形例に係る連結部材において、図１ＢのＡ−Ａ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。
【図６】第１実施形態の第２変形例に係る連結部材において、図１ＢのＡ−Ａ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。
【図７】第１実施形態の第３変形例に係る連結部材において、図１ＢのＡ−Ａ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。
【図８Ａ】本発明に係る実施例の試験片を示す断面図である。
【図８Ｂ】比較例１の試験片を示す断面図である。
【図８Ｃ】比較例２の試験片を示す断面図である。
【図９】図８に示す試験片の試験方法を説明する模式図である。
【図１０】実施例および比較例の試験結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
（第１実施形態）
以下、本発明に係る好ましい実施形態である第１実施形態（以下、第１態様と称する場合がある。）の繊維強化樹脂体について、図面を参照して説明する。なお、実施形態および変形例を示す各図中において、同一または同様の部分または構成要素は同一または類似の記号または参照番号で示し、説明は原則として繰り返さない。
【００２７】
＜第１態様の繊維強化樹脂体の構成およびその作用効果＞
以下、第１態様の繊維強化樹脂体の構成について説明する。第１態様に係る繊維強化樹脂体は、その好ましい適用例として連結部材として適用した形態である。そのため、第１態様として、繊維強化樹脂体を適用した連結部材を例に以下説明する。図１Ａは、第１態様に係る連結部材１０を示す斜視図、図１Ｂは、図１Ａの連結部材１０の側面図、図１Ｃは、図１Ａの連結部材１０の平面図である。図２Ａは、図１ＢのＡ−Ａ’線に沿って切断した構造を示す要部断面図、図２Ｂは、図２ＡのＤ部分の要部拡大図である。図３Ａは、図１ＢのＢ−Ｂ’線に沿って切断した構造を示す要部断面図、図３Ｂは、図３ＡのＦ部分の要部拡大図である。なお、図２Ｂは、組合せ工程後の賦形体の上記Ｄ部分の要部拡大図を兼ねている。
【００２８】
まず、第１態様に係る連結部材（繊維強化樹脂体）１０の特徴的な構成を説明する。図２Ｂおよび図３Ｂに示すように、第１態様に係る繊維強化樹脂体１０は、複数の繊維束を含む繊維層１４ａ〜１４ｉと、複数の繊維層１４ａ〜１４ｉに含まれる繊維束の間に含浸された樹脂１５とを有している。複数の繊維層１４ａ〜１４ｉに含まれる繊維束は、それぞれ所定の方向（配向角度）に配向され（引き揃えられ）ている。そして、図１Ａおよび図１Ｂに示すように、第１態様の繊維強化樹脂体１０は、２つの孔部１１を有している。
【００２９】
ここで、孔部１１が伸びる方向に沿う軸を、延伸軸として定義する。第１態様に係る繊維強化樹脂体１０では、孔部１１の断面形状が円形状であるため、孔部１１の延伸軸は孔部１１の中心Ｏ１，Ｏ２を通る軸（以下、中心軸Ｏ１，Ｏ２という場合がある。）に一致する。そのため、以下では、孔部１１の延伸軸を孔部１１の中心軸Ｏ１，Ｏ２として説明する（以下の「中心軸」は、適宜「延伸軸」と読み替えることができる。変形例について同様。）。また、図１Ｂに示す右側と左側の孔部１１周りの構成は基本的に同一であり、左側の孔部１１の中心Ｏ１（中心軸Ｏ１）と右側の孔部１１の中心Ｏ２（中心軸Ｏ２）とは、便宜上の区別に過ぎないため、以下では左側の孔部１１の中心Ｏ１（中心軸Ｏ１）周りの構成を例に説明し、右側の孔部１１周りの構成の説明は省略する。
【００３０】
図２Ｂに示すように、第１態様に係る繊維強化樹脂体１０において、孔部１１の外周部は、孔部１１の中心軸Ｏ１に略直交する方向に配向された繊維束を含む繊維層１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ（以下、これらの繊維層を軸直交繊維層１４ａ等という場合がある。）で構成された第１の部分１６と、孔部１１の中心軸Ｏ１に沿う方向に配向された繊維束を含む繊維層１４ｅ（以下、この繊維層を軸平行繊維層１４ｅという場合がある。）で構成された第２の部分１７とを有している。なお、図２Ｂに示す第１態様の繊維強化樹脂体１０では、好ましい構成として、下記説明する第３の部分１９を含んでいるが、第３の部分１９は、本発明において必ずしも必須の構成ではなく、必要に応じ配置すればよい。
【００３１】
第１態様では、上記のような構成を採用したことにより、孔部１１を有する連結部材（繊維強化樹脂体）１０において、荷重が入力された場合に、孔部１１の外周部に生じる応力集中により拡大した応力下であっても、当該外周部に存在する繊維層１４ａ〜１４ｅの破損を防止することができる。以下、その理由について具体的に説明する。
【００３２】
前述したように、孔部を有する連結部材へ荷重が入力された場合に、当該孔部の外周部に応力が集中する。そして、連結部材を構成する繊維層が孔部の中心軸に対して直交方向に配向している繊維束を含む場合、トランスバースクラックが発生しやすい。さらに、繊維層が含む繊維束の配向方向が全て同じである場合、トランスバースクラックにより繊維層に亀裂が生じると、この亀裂が当該繊維層から他の繊維層に伝播し、繊維層における層間剥離や繊維束の破断が連鎖するように連結部材全体に進行し、連結部材が破壊する可能性がある。
【００３３】
これに対して、第１態様の連結部材（繊維強化樹脂体）１０はその特徴的な構成として、図２Ｂに示すように、孔部１１の外周部は、孔部１１の中心軸Ｏ１に略直交する方向に配向された繊維束を含む軸直交繊維層１４ａ等で構成された第１の部分１６と、孔部１１の中心軸Ｏ１に沿う方向に配向された繊維束を含む軸平行繊維層１４ｅで構成された第２の部分１７とを有している。
【００３４】
第１態様の連結部材１０は、上記のように特徴的な構成を有することにより、孔部１１に対し荷重が入力された場合に、仮に第１の部分１６において、軸直交繊維層１４ａ等に亀裂が生じた場合であっても、軸直交繊維層１４ａ等が含む繊維束と、孔部１１の中心軸Ｏ１に対する配向方向の異なる繊維束を含む軸平行繊維層１４ｅで構成された第２の部分１７を有しているため、亀裂が第１の部分１６から第２の部分１７に伝播されにくくなる。その結果、繊維層１４ａ〜１４ｅにおける層間剥離や繊維束の破断の連鎖を防止することができる。
【００３５】
特に、第２の部分１７は、孔部１１の中心軸Ｏ１に沿う方向に配向された繊維束を含む軸平行繊維層１４ｅで構成されているため、ｙｚ（軸の定義は後述する。）面内方向に作用するせん断応力に対する強度を高めることができる。
【００３６】
また、第１の部分１６は、孔部１１の中心軸Ｏ１に略直交する方向に配向された繊維束を含む軸直交繊維層１４ａ等で構成されているため、ｚ軸方向である面外方向から作用する打抜き力により生じる応力（打抜きせん断応力）に対する強度を高めることができる。
【００３７】
さらに、第１態様の繊維強化樹脂体１０にあっては、軸直交繊維層１４ａ等を含む第１の部分１６と、軸平行繊維層１４ｅを含む第２の部分１７との双方を含むことにより、孔部１１の外周部に複合的な多方向からの応力が作用した場合でも、その応力を軸直交繊維層１４ａ等および軸平行繊維層１４ｅの各々が含む繊維束の双方で当該複合的な応力を負担することにより、孔部１１の外周部において繊維層１４ａ〜１４ｅの破損抑制の効果が高まるという複合効果を奏することができる。
【００３８】
以上より、第１態様では、孔部１１を有する繊維強化樹脂体１０において、荷重が入力された場合に、孔部１１の外周部に生じる応力集中により拡大した応力下であっても、当該外周部に存在する繊維層の破損を防止することができる。
【００３９】
＜第１態様の連結部材の構成＞
以下、第１態様の連結部材の構成について説明する。以下の「連結部材」は、適宜、「繊維強化樹脂体」と読み替えることができる（以下説明する変形例についても同様）。
【００４０】
図１Ａ〜図１Ｃに示すように、第１態様に係る連結部材１０は、孔部１１を有する２つの挿入部１２と、２つの挿入部１２を互いに連結する連結部１３とを有している。特に限定されるものではないが、好ましい形態である第１態様に係る連結部材１０は、例えば車両用のアッパーアーム（アッパーリンク）として構成されている。従って、２つの挿入部１２は、例えば、略円筒形状に形成され、各々の孔部１１にはシャフト等の軸部材が挿入可能なように構成されている。
【００４１】
ここで、図１Ａ〜図１Ｃに示すように、孔部１１の中心軸Ｏ１に沿った方向をｚ軸方向（図１Ｂにおいて紙面に対し垂直方向）と、２つの挿入部１２のそれぞれの孔部１１の中心Ｏ１，Ｏ２を結ぶ線分に沿う方向であってｚ軸に直交する方向をｘ軸方向（図１Ｂにおいて紙面に対し水平方向）と、ｘ軸およびｚ軸の双方に対し直交する方向をｙ軸方向（図１Ｂにおいて紙面に対し上下方向）とそれぞれ定義する（以下、全ての図において同様。）。従って、ｘｙ平面内に含まれる任意の方向は、全て、孔部１１の中心軸Ｏ１に略直交する方向となる。
【００４２】
第１態様の連結部材１０は、その挿入部１２および連結部１３が全て繊維強化樹脂で構成された繊維強化樹脂体であり、図２Ｂおよび図３Ｂに示すように、連結部材１０を構成する２つの挿入部１２および連結部１３は、繊維束を含む複数の繊維層１４ａ〜１４ｉと、各繊維層１４ａ〜１４ｉが含む繊維束の間に含浸された樹脂１５とを有する繊維強化樹脂体により構成されている。具体的には、図１Ａ〜図１Ｃ，図２Ａ，図３Ａに示すように、第１態様の連結部材１０は、各々が繊維強化樹脂からなるＬ字パーツ６０ａ，６０ｂ、背部パーツ７０、リング８０の各部材を組み合わせることによって形成されている。そして、図３Ａに示すように、ｙｚ平面に沿う断面視が略Ｔ字形状の連結部１３は、ｚ軸方向に延びる略長方形状の上辺部５５およびｙ軸方向に延び上辺部５５の中央部に連結する柱部５６を有している。この上辺部５５は、背部パーツ７０およびＬ字パーツ６０ａ，６０ｂの折曲片部６５ａ，６５ｂが一体となることにより、柱部５６は、Ｌ字パーツ６０ａ，６０ｂの２つの連結片部６３が一体となることにより、各々構成されている。また、図１Ａ〜図１Ｃ，図２Ａおよび図３Ａに示すように、ｘ軸方向において、連結部１３を構成する背部パーツ７０およびＬ字パーツ６０ａ，６０ｂの連結片部６３が略円管形状に成形されてなる両端部にリング８０が一体的に組み込まれることにより挿入部１２は構成されている。以上のように、挿入部１２と連結部１３とは一体に形成され、連結部材１０を構成している。
【００４３】
上記したように、図２Ｂに示す第１態様における孔部１１の外周部の積層構造は、図１Ａ〜図１Ｃに示した車両等を構成する構造部材である連結部材１０、すなわち孔部１１を有する２つの挿入部１２と、２つの挿入部１２を互いに連結する連結部１３とを有する連結部材１０に適用する場合に好適である。すなわち、第１態様の連結部材１０にあっては、孔部１１を介して荷重が入力された場合に、孔部１１の外周部に生じる応力集中により拡大した応力下であっても、当該外周部に存在する繊維層の破損を防止することができる。
【００４４】
以下、第１態様に係る連結部材１０について、挿入部１２と、連結部１３とに分けて、各々の詳細構造を説明する。
【００４５】
＜挿入部＞
まず、第１態様に係る連結部材１０の挿入部１２の構成、すなわち孔部１１の外周部の構成について説明する。なお、図２Ｂおよび図３Ｂに示すように、第１態様の連結部材１０は、ｚ軸方向における中心線Ｃに対し線対称となるよう構成されているので、ｚ軸方向において中心線Ｃの左方側に存在する構成要素（例えば、Ｌ字パーツ６０ａ等）について詳細に説明し、右方側に存在する構成要素（例えば、Ｌ字パーツ６０ｂ等）の説明は適宜省略する（以下説明する、他の実施形態についても同様）。
【００４６】
図２Ｂに示すように、第１態様に係る連結部材１０では、その挿入部１２を構成する軸直交繊維層１４ａ等で構成された第１の部分１６は、孔部１１の中心軸Ｏ１に沿う方向（ｚ軸方向）において、孔部１１の中央部Ｍ１に配置され、第１の部分１６の外側に、軸平行繊維層１４ｅで構成された第２の部分１７が配置されている。特に、第１態様に係る挿入部１２において、ｚ軸方向において、第２の部分１７は孔部１１の端部Ｅ１に配置されている。これにより、ｚ軸方向において、孔部１１の端部Ｅ１近傍における、ｙｚ面内方向に作用するせん断応力に対する強度を高めることができる。
【００４７】
また、第１態様に係る挿入部１２では、第１の部分１６は、複数の繊維層が積層された２つの積層部１８ａ，１８ｂにより構成されている。積層部１８ａ，１８ｂを構成する繊維層の積層方向は、孔部１１の中心軸Ｏ１に沿う方向（ｚ軸方向）と一致している。また、第１態様の挿入部１２において、第２の部分１７は、複数の繊維層が積層された積層部１８ｃにより構成されている。積層部１８ｃを構成する繊維層の積層方向は、孔部１１の中心軸Ｏ１に略直交する方向（ｙ軸方向）と一致している。なお、第１の部分１６を構成する積層部１８ａは、連結部材１０を構成する部材のうちＬ字パーツ６０ａの連結片部６３の端部であり、積層部１８ｂは、Ｌ字パーツ６０ｂの連結片部６３の端部である。また、第２の部分１７を構成する積層部１８ｃは、リング８０である。
【００４８】
第１態様の積層部１８ａは、複数の繊維層が、各々異なった繊維束の配向パターン（配向角度）を有する４種の繊維層が積層された構造（以下、この積層構造を異配向繊維層積層構造という場合がある。）である（積層部１８ｂも同様）。なお、異配向繊維層積層構造を構成する各繊維層の繊維束の配向パターンは、３種以上あればよい。そして、積層部１８ａ，１８ｂの積層構造は、異配向繊維層積層構造のうち、最も好ましい形態である疑似等方積層構造である。
【００４９】
図２Ｂに示すように、第１の部分１６を構成する積層部１８ａは、ｚ軸方向（積層方向）において中心線Ｃから外側に向かい繊維層１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄの順に積層されており、各繊維層１４ａ〜１４ｄは、各々、配向方向の異なる２種の繊維束を含んでいる。具体的には、繊維層１４ｂは、図１Ｂに示す、ｘｙ平面において、ｘ軸方向（以下、ｘ軸に沿う方向（配向角度）を０°方向と定義する。）に配向された（引き揃えられた）繊維束（以下、０°繊維束という場合がある。）であって、ｘｙ平面に配置された繊維束（以下、０°ｘｙ繊維束という場合がある。ここで、「ｘｙ」はｘｙ平面を意味するものとし、「ｘｚ」，「ｙｚ」についても同様。）と、ｚ軸方向において０°ｘｙ繊維束の外側に配置された、当該０°ｘｙ繊維束に対し略直交する方向（図１Ｂに示す９０°方向）に配向された９０°ｘｙ繊維束との、配向方向の異なる２種の繊維束を含んでいる。
【００５０】
また、ｚ軸方向（積層方向）において上記繊維層１４ｂよりも中心線Ｃ側（内側）に配置された繊維層１４ａは、０°ｘｙ繊維束および９０°ｘｙ繊維束のいずれに対しても交差する方向（第１態様の場合には、図１Ｂに示す４５°方向）に配向された４５°ｘｙ繊維束と、ｚ軸方向において上記４５°ｘｙ繊維束の内側に配置された、上記０°ｘｙ繊維束、９０°ｘｙ繊維束および４５°ｘｙ繊維束のいずれに対しても交差する方向（第１態様の場合には、図１Ｂに示す−４５°方向）に引き揃えられた−４５°ｘｙ繊維束との、配向方向の異なる２種の繊維束を含んでいる。
【００５１】
そして、積層部１８ａでは、その積層方向（ｚ軸方向）において中央（図２Ｂに示す繊維層１４ｂと繊維層１４ｃとの界面）を対称面として、繊維束の繊維方向（配向角度）の配向パターンが対称となるように、繊維層１４ｃおよび繊維層１４ｄが配置されている。すなわち、積層部１８ａでは、繊維束が、−４５°，４５°，９０°，０°，０°，９０°，４５°，−４５°の順に中心軸Ｏ１に沿う方向（ｚ軸方向）に沿って積層されている。このように軸直交繊維層１４ａ等が含む繊維束は、ｘｙ平面内に含まれるいずれかの方向に配向しているため、いずれも孔部１１の中心軸Ｏ１に略直交する方向に配向する繊維束となっている。上記疑似等方積層構造を有する積層部１８ａ，１８ｂで構成された第１の部分１６を含む連結部材１０によれば、多方向からの作用する応力に対し十分な強度を有するとともに、成形後に発生する反りなどの不具合を抑制することが出来る。なお、自動車用足回り部品などの製品には、通常、屈曲部や凹凸部が存在するため繊維束の配向方向（配向角度）が変動する場合があるが、±５°程度の変動は許容される。
【００５２】
なお、上記した異配向繊維層積層構造をとる場合には、繊維層１４ａ，１４ｄに含まれる繊維束の配向角度は、各々４５°，−４５°に限定されず、例えば３０°，−６０°であってもよい。すなわち、繊維束の配向する角度は、繊維層１４ｂ，１４ｃに含まれる０°ｘｙ繊維束および９０°ｘｙ繊維束の配向角度との関係が、上記した条件を満たすものであればよい（後述の繊維層１４ｆ，１４ｇ，１４ｈ，１４ｉに含まれる繊維束についても同様。）。また、好ましい形態である第１態様の第１の部分１６を構成する積層部１８ａ，１８ｂは、疑似等方積層構造である場合を例に説明したが、これに限定されるものではなく、いわゆる直交積層構造であってもよい（後述の第３の部分１９についても同様。）。
【００５３】
また、上記のように第１の部分１６を疑似等方積層構造の積層部１８ａ，１８ｂで構成することにより、多方向からの応力が作用する多軸応力状態に対応することができる。また、第１態様の第１の部分１６は、２つの挿入部１２のそれぞれの孔部１１の中心Ｏ１，Ｏ２（図１Ｂ参照）を結ぶ線分の方向（ｘ軸方向）に配向された０°ｘｙ繊維束を含む繊維層１４ｃ，１４ｂを有している。そのため、連結部材１０に対し、ｘ軸方向に荷重が入力し、孔部１１へ大きな応力が一方向（せん断主軸方向）に作用する場合でも、この応力主軸方向（図１Ｂにおいて０°方向）に沿い配向された０°ｘｙ繊維束を含む繊維層１４ｃ，１４ｂにより、強度を向上させることができる。
【００５４】
さらに、上記のように疑似等方積層構造（異配向繊維層積層構造）である積層部１８ａ，１８ｂで構成された第１の部分１６の場合、繊維方向が互いに直交する繊維束は、その積層方向に沿って隣接していることが好ましい。つまり、０°ｘｙ繊維束と９０°ｘｙ繊維束とは、その積層方向に沿って隣接していることが望ましく、同様に、４５°ｘｙ繊維束と−４５°ｘｙ繊維束とは、その積層方向に沿って隣接していることが望ましい。こうすることで、例えばある繊維方向に配向された繊維束を含む繊維層内に初期破壊が生じ、クラックが発生した場合であっても、クラックが発生した繊維束と隣接する繊維束は、クラックが発生した繊維束の配向方向に直交しているため、繊維束内に発生したクラックが積層方向に伝播することを防止することができる（後述の第３の部分１９についても同様。）。この点、第１態様の繊維層１４ａでは、４５°ｘｙ繊維束に隣接するよう−４５°ｘｙ繊維束が配置され（繊維層１４ｄも同様）、繊維層１４ｂでは、０°ｘｙ繊維束に隣接するよう−９０°ｘｙ繊維束が配置されている（繊維層１４ｃも同様）。
【００５５】
また、第１態様に係る挿入部１２では、孔部１１の中心軸Ｏ１に沿う方向（ｚ軸方向）において、第１の部分１６および第２の部分１７は、それぞれ少なくとも孔部１１の全長Ｌの２５％以上を占めている。すなわち、第１の部分１６を構成する積層部１８ａの長さ（厚さ）Ｌ１と積層部１８ｂの長さ（厚さ）Ｌ２との合計が、孔部１１の全長Ｌの２５％以上である。そして、第２の部分１７を構成する積層部１８ｃの長さ（厚さ）Ｌ３が、孔部１１の全長Ｌの２５％以上である。こうすることで、挿入部１２に形成された孔部１１の外周部における繊維層の破損抑制の効果を十分に発揮することができる。
【００５６】
また、第１態様に係る連結部材１０において、その挿入部１２を構成する第２の部分１７の繊維含有率は、４０〜７０体積％である（以下の変形例についても同様）。ここで繊維含有率とは、繊維強化樹脂（繊維束および樹脂）の全体積に対する繊維束の体積の比率を意味する。第２の部分１７の繊維含有率を４０体積％以上とすることで、孔部１１の外周部において繊維層の破損抑制の効果を十分に発揮することができる。また、第２の部分１７の繊維含有率を７０体積％以下とすることで、第２の部分１７を構成する繊維層に樹脂１５を確実に含浸させることができ、その結果、第２の部分１７にボイド（空孔）が発生する可能性を低減することができる。
【００５７】
また、第１態様に係る挿入部１２において、その孔部１１の外周部は、さらに、第１の部分１６および第２の部分１７を構成する繊維層１４ａ〜１４ｅに含まれる繊維束と異なる方向に配向された繊維束を含む繊維層１４ｆ〜１４ｉで構成された第３の部分１９を有していることが好ましい。第１態様の挿入部１２では、孔部１１の中心軸Ｏ１に略直交する方向において、第３の部分１９は、第２の部分１７よりも外周に配置されている。
【００５８】
すなわち、第１態様に係る挿入部１２において、孔部１１の中心軸Ｏ１に沿う方向（ｚ軸方向）において、第１の部分１６の外側に第３の部分１９が配置されている。特に、第１態様に係る連結部材１０において、ｚ軸方向において、第３の部分１９は孔部１１の端部Ｅ１に配置されている。
【００５９】
こうすることで、第２の部分１７において亀裂が発生し、当該亀裂が孔部１１の外周方向に進展した場合であっても、軸平行繊維層１４ｅが含む繊維束と配向方向の異なる繊維束を含む繊維層１４ｆ〜１４ｉで構成された第３の部分１９によって、繊維層における層間剥離や繊維束の破断の連鎖を防止することができる。
【００６０】
第１態様に係る挿入部１２において、第３の部分１９は、複数の繊維層が積層された積層部１８ｄにより構成されている。積層部１８ｄを構成する繊維層の積層方向は、ｙ軸方向と一致している。そして、好ましい形態である第１態様の連結部材１０の積層部１８ｄは、異配向繊維層積層構造である。さらに、積層部１８ｄの積層構造は、異配向繊維層積層構造のうち、最も好ましい形態である疑似等方積層構造である。なお、第３の部分１９を構成する積層部１８ｄは、図１Ａ〜図１Ｃに示した連結部材１０を構成する部材のうち背部パーツ７０の端部である。
【００６１】
すなわち、第３の部分１９を構成する積層部１８ｄは、図２Ｂに示すように、ｙ軸方向（積層方向）において中心軸Ｏ１から外側に向かい繊維層１４ｆ，１４ｇ，１４ｈ，１４ｉの順に積層されており、各繊維層１４ｆ〜１４ｉは、各々、配向方向の異なる２種の繊維束を含んでいる。具体的には、繊維層１４ｇは、０°ｘｚ繊維束と、ｙ軸方向（積層方向）において０°ｘｚ繊維束よりも中心軸Ｏ１側（内面側）へ配置され、０°ｘｚ繊維束に対し略直交する方向に配向された９０°ｘｚ繊維束との、配向方向の異なる２種の繊維束を有している。
【００６２】
また、ｙ軸方向（積層方向）において上記繊維層１４ｇよりも中心軸Ｏ１側（内面側）に配置された繊維層１４ｆは、０°ｘｚ繊維束および９０°ｘｚ繊維束のいずれに対しても交差する方向に配向された４５°ｘｚ繊維束と、０°ｘｚ繊維束、９０°ｘｚ繊維束および４５°ｘｚ繊維束のいずれに対しても交差する方向に配向された−４５°ｘｚ繊維束との、配向方向の異なる２種の繊維束を有している。そして、積層部１８ｄでは、その積層方向（ｙ軸方向）中央（図２Ｂに示す繊維層１４ｇと繊維層１４ｈとの界面）を対称面として、繊維束の繊維方向（配向角度）の配向パターンが対称となるように、繊維層１４ｈおよび繊維層１４ｉが配置されている。すなわち、第３の部分１９を構成する積層部１８ｄの各繊維層１４ｆ〜１４ｉに含まれる繊維束は、ｘｚ平面内に含まれるいずれかの方向に配向している。
【００６３】
従って、上記疑似等方積層構造を有する第３の部分１９を含む連結部材１０によれば、多方向からの作用する応力に対し十分な強度を有するとともに、成形後に発生する反りなどの不具合を抑制することが出来る。
【００６４】
＜連結部＞
次に、第１態様に係る連結部材の連結部の構造について説明する。
【００６５】
図３Ｂに示すように、好ましい形態である第１態様に係る連結部１３は、上辺部５５および柱部５６を有する断面略Ｔ字状に形成されており、上辺部５５の略全域に亘って折曲片部６５ａ，６５ｂを有している。
【００６６】
好ましい形態である第１態様に係る連結部材１０において、連結部１３は、２つの挿入部１２のそれぞれの孔部１１の中心Ｏ１，Ｏ２（図１Ｂ参照）を結ぶ線分の方向（ｘ軸方向）に配向された０°ｘｙ繊維束を含む。こうすることで、前述した第１態様の第１の部分１６と同様に、連結部１３では、ｘ軸方向に荷重が入力した場合に、応力に対する強度を向上させることができる。
【００６７】
上記したように断面略Ｔ字形状の連結部１３は、背部パーツ７０とＬ字パーツ６０ａ，６０ｂとで構成されており、これらのパーツが一体化されることにより連結部１３が形成される。そして、背部パーツ７０は、上述した挿入部１２の第３の部分１９（図２Ｂ参照）を構成している積層部１８ｄと同一の積層部１８ｄで構成されている（つまり、積層部１８ｄで構成された背部パーツ７０のｘ軸方向における端部が、図２Ｂに示す挿入部１２の第３の部分１９となる。）。この積層部１８ｄを構成する繊維層１４ｆ〜１４ｉの積層方向は、ｙ軸方向と一致している。また、Ｌ字パーツ６０ａの連結片部６３は、上述した挿入部１２の第１の部分１６（図２Ｂ参照）を構成している積層部１８ａと同一の積層部１８ａで構成されている（つまり、積層部１８ａで構成されたＬ字パーツ６０ａの連結片部６３のｘ軸方向における端部が、図２Ｂに示す挿入部１２の第１の部分１６となる。）。この積層部１８ａを構成する繊維層１４ａ〜１４ｄの積層方向は、ｚ軸方向と一致している。
【００６８】
Ｌ字パーツ６０ａの折曲片部６５ａは積層部１８ｅで構成されており、積層部１８ｅは、基本的に積層部１８ｄと同様に、異配向繊維層積層のうち最も好ましい態様である疑似等方積層構造である。すなわち、積層部１８ｅは繊維層１４ｆ〜１４ｉを有し、積層方向であるｙ軸方向に沿い、紙面下方側から繊維層１４ｉ，１４ｈ，１４ｇ，１４ｆの順に積層されている。なお、各繊維層１４ｆ〜１４ｉが含む０°ｘｚ繊維束，９０°ｘｚ繊維束，４５°ｘｚ繊維束，−４５°ｘｚ繊維束の構成およびその作用効果は、上記積層部１８ｄに関して説明したとおりである。
【００６９】
なお、第１態様の連結部材１０を構成するＬ字パーツ６０ａ（６０ｂ）では、それぞれ疑似等方積層構造で積層された一枚の板状の繊維強化樹脂を、図３Ｂ中の一点鎖線で示す折曲線の部分で折り曲げることにより、連結片部６３であるｙ軸方向に延びる積層部１８ａ（１８ｂ）と、積層部１８ａ（１８ｂ）の上端からｚ軸方向に延びる、折曲片部６５ａ，６５ｂである積層部１８ｅとを形成している。すなわち、第１態様の連結部材１０では、ｘｙ平面に配置される繊維束を有する繊維層１４ａ〜１４ｄで構成された積層部１８ａ（１８ｂ）を折り曲げて折曲片部６５ａ（６５ｂ）を形成することによって、ｘｚ平面に配置される繊維束を有する繊維層１４ｆ〜１４ｉで構成された積層部１８ｅを形成している。こうすることで、別体である積層部１８ａ（１８ｂ）と積層部１８ｅとを結合してＬ字パーツ６０ａ（６０ｂ）を形成する場合に比べて、強度を低下させることなくＬ字パーツ６０ａ（６０ｂ）を形成することができる。
【００７０】
上記説明した各繊維層１４ａ〜１４ｄ，１４ｆ〜１４ｉは、１つの繊維層が、複数（具体的には２つ）の繊維束で構成されている場合を例に説明したが、これに限定されるものではない。各繊維層は、例えば、１つの方向に配向された（引き揃えられた）繊維束のみを含んでいてもよい。具体的には、０°繊維束のみを含む繊維層，９０°繊維束のみを含む繊維層，４５°繊維束のみを含む繊維層，−４５°繊維束のみを含む繊維層が、積層部１８ａ〜１８ｅごとに上記した積層構造で積層された構成であってもよい。この場合は、１つの繊維層につき１種類の繊維束を含むことになる。
【００７１】
以上で説明した、繊維強化樹脂体の各繊維層は、例えば一方向材、ノンクリンプ織物（Non-crimp fabric：ＮＣＦ）材、または、平織り材等を用いて構成することができる。ノンクリンプ織物材とは、所定の方向に配向された繊維束の層を複数積層し、ナイロンやポリエステル等の糸によってステッチ加工したものである。また、平織り材とは、例えば、互いに直交（交差）する向きに配向された１組の繊維束を編み込んだものである。
【００７２】
繊維強化樹脂体の各繊維層が一方向材やノンクリンプ織物材により構成されている場合は、平織り材を用いた場合に比べ、繊維層の積層構造により繊維束の配向パターンを適切に設定することで、繊維強化樹脂体の強度を容易に調整可能な点で有利である。一方、繊維強化樹脂の各繊維層が平織り材により構成されている場合は、繊維束同士が編んであるため繊維がほどけにくい点で、一方向材やノンクリンプ織物材を用いた場合に比べて有利である。
【００７３】
また、各繊維層が含む繊維束を構成する繊維の種類は特に限定されず、炭素繊維、合成繊維やガラス繊維等の各種の繊維を用いることができるが、機械的強度が高くかつ軽量な繊維強化樹脂を得ることができる点で、当該繊維束には炭素繊維を用いることが好適である。
【００７４】
なお、第１態様に係る連結部材１０にあっては、図２Ｂおよび図３Ｂに示すように、積層部１８ａ〜１８ｅがそれぞれ４層の繊維層で構成されている場合を例に説明したが、これに限定されるものではない。
【００７５】
＜第１態様の連結部材の製造方法＞
以下、第１態様の連結部材の製造方法について説明する。図４Ａは、第１態様に係る連結部材の製造工程を示すフロー、図４Ｂは、第１態様に係る連結部材の製造工程中の組合せ工程で形成される、連結部材の中間体である賦形体（プリフォーム）を構成する各部材を示す斜視図である。
【００７６】
図４Ａに示すように、第１態様の連結部材の製造方法は、積層、裁断工程（Ｓ１１）、賦形工程（Ｓ１２）、組合せ工程（Ｓ１３）および樹脂含浸工程（Ｓ１４）を含んでおり、この順序で連結部材を製造する例である。
【００７７】
＜積層、裁断工程（Ｓ１１）＞
積層、裁断工程（Ｓ１１）では、所定の配向パターンを有する繊維束等を含む繊維シートを複数用意する。そして、繊維シートを複数枚積層する。繊維シートの積層順については、下記賦形工程（Ｓ１２）において詳述する。積層された繊維シートは、例えば裁断機（シートカッター）により所定の大きさに裁断する。以上により、積層、裁断工程（Ｓ１１）が完了する。
【００７８】
＜賦形工程（Ｓ１２）＞
賦形工程（Ｓ１２）では、積層、裁断工程（Ｓ１１）によって積層された各繊維シートを、金型等を用いて、その積層方向に沿って加圧しつつ加熱し賦形体を形成する。
【００７９】
ここで、各繊維シートの表面に、例えばエポキシ樹脂などのバインダー（結合材）を付着させる。こうすることで、加圧により各繊維シート同士が仮接合された賦形体を得ることができ、当該賦形体は、その後の工程での取り扱い等により形崩れすることがない。以上により、賦形工程（Ｓ１２）が完了する。
【００８０】
なお、第１態様の連結部材１０にあっては、賦形工程において、図４Ｂに示すように、その中間体である賦形体１００を、Ｌ字パーツ用賦形体６００ａ，６００ｂ、背部パーツ用賦形体７００、および、リング用賦形体８００の４種類の賦形体で形成する。ここで、各賦形体について詳細に説明する。
【００８１】
図４Ｂに示すＬ字パーツ用賦形体６００ａ，６００ｂは、上記したＬ字パーツ６０ａ，６０ｂ（図１Ａ〜図３Ｂ参照）の中間体であり、図２Ｂおよび図３Ｂに示した積層部１８ａ，１８ｂ，１８ｅを構成する、繊維層１４ａ，１４ｆに対応する４５°繊維束および−４５°繊維束を含む繊維シート、繊維層１４ｂ，１４ｇに対応する０°繊維束および９０°繊維束を含む繊維シート、繊維層１４ｃ，１４ｈに対応する０°繊維束および９０°繊維束を含む繊維シート、繊維層１４ｄ，１４ｉに対応する４５°繊維束および−４５°繊維束を含む繊維シートを、図２Ｂおよび図３Ｂに示した順に積層して形成された賦形体である。
【００８２】
図４Ｂに示すＬ字パーツ用賦形体６００ａ，６００ｂは、それぞれ、貫通孔６０１を有する２つの挿入片部６０２と、ｘ軸方向において各々両端に配置された２つの挿入片部６０２を互いに連結する連結片部６０３とを有している。また、Ｌ字パーツ用賦形体６００ａ（６００ｂ）は、断面Ｌ字状に形成されており、連結片部６０３の上端部の略全域に亘って折曲片部６０５ａ（６０５ｂ）を有している。Ｌ字パーツ用賦形体６００ａの折曲片部６０５ａはｚ軸負方向に、Ｌ字パーツ用賦形体６００ｂの折曲片部６０５ｂはｚ軸正方向にそれぞれ突出している。なお、Ｌ字パーツ用賦形体６００ａ（６００ｂ）の連結片部６０３が、図３Ｂに示したＬ字パーツ６０ａ（６０ｂ）の連結片部６３に、Ｌ字パーツ用賦形体６００ａ（６００ｂ）の折曲片部６０５ａ（６０５ｂ）が、図３Ｂに示したＬ字パーツ６０ａ（６０ｂ）の折曲片部６５ａ（６５ｂ）にそれぞれ該当する。
【００８３】
図４Ｂに示す背部パーツ用賦形体７００は、上記した背部パーツ７０（図１Ａ〜図３Ｂ参照）の中間体であり、図２Ｂおよび図３Ｂに示した積層部１８ｄを構成する、繊維層１４ｆに対応する４５°繊維束および−４５°繊維束を含む繊維シート、繊維層１４ｇに対応する０°繊維束および９０°繊維束を含む繊維シート、繊維層１４ｈに対応する９０°繊維束および０°繊維束を含む繊維シート、繊維層１４ｉに対応する−４５°繊維束および４５°繊維束を含む繊維シートを、図２Ｂおよび図３Ｂに示した順に積層して形成された賦形体である。図４Ｂに示すように、背部パーツ用賦形体７００は、間隙７０４を介して相対する一対（２つ）の挿入片部７０２ａ，７０２ｂの組を２組、ｘ軸方向において各々両端に配置された前記２組の挿入片部７０２ａ，７０２ｂを互いに連結する連結片部７０３を有している。前記２つの挿入片部７０２ａ，７０２ｂは、それぞれ大径孔部７０１を有している。そして、挿入片部７０２ａ，７０２ｂは、互いの大径孔部７０１の中心軸が一致するように、間隙７０４を介し所定の間隔寸法分で離間した状態で配置されている。
【００８４】
図４Ｂに示すリング用賦形体８００は、上記したリング８０（図１Ａ〜図３Ｂ参照）の中間体であり、図２Ｂに示した積層部１８ｃを構成する軸平行繊維層１４ｅに対応する繊維シートを巻回状に積層して形成された賦形体である。リング用賦形体８００は、略円筒形状であり、貫通孔８０１を有している。この貫通孔８０１の径寸法とＬ字パーツ用賦形体６００ａ（６００ｂ）の貫通孔６０１の径寸法は略同一である。また、背部パーツ用賦形体７００の挿入片部７０２ａ（７０２ｂ）の大径孔部７０１の径寸法は、リング用賦形体８００の貫通孔８０１よりも大きく、リング用賦形体８００の外径と略同一である。
【００８５】
なお、上記したＬ字パーツ用賦形体６００ａ（６００ｂ）、背部パーツ用賦形体７００およびリング用賦形体８００の各賦形体が含む繊維束の配向パターンは、当該賦形体が形成すべき積層部１８ａ〜１８ｄ等における繊維束の配向パターンに対応している。
【００８６】
＜組合せ工程（Ｓ１３）＞
組合せ工程（Ｓ１３）では、図４Ｂに示すように、Ｌ字パーツ用賦形体６００ａ，６００ｂ、背部パーツ用賦形体７００、および、リング用賦形体８００を適宜組み合わせる。具体的には、Ｌ字パーツ用賦形体６００ａとＬ字パーツ用賦形体６００ｂとを、折曲片部６０５ａ，６０５ｂが互いに外方へ突出するように、かつ、それぞれの挿入片部６０２の貫通孔６０１の中心軸を互いに一致させるように組み合わせる。
【００８７】
次に、Ｌ字パーツ用賦形体６００ａの折曲片部６０５ａおよびＬ字パーツ用賦形体６００ｂの折曲片部６０５ｂのそれぞれの上面と背部パーツ用賦形体７００の連結片部７０３の下面とが接するように組み合わせる。この際、Ｌ字パーツ用賦形体６００ａ，６００ｂのそれぞれの挿入片部６０２が背部パーツ用賦形体７００の一対の挿入片部７０２ａ，７０２ｂの間の間隙７０４に挟持されるように、かつ、Ｌ字パーツ用賦形体６００ａ，６００ｂのそれぞれの挿入片部６０２の貫通孔６０１の中心軸と背部パーツ用賦形体７００の挿入片部７０２ａ，７０２ｂの大径孔部７０１の中心軸とが一致するようにする。こうすることで、樹脂１５を含浸する前の連結部１３に相当する賦形体１００の部分（図３Ｂ参照）が、Ｌ字パーツ用賦形体６００ａ，６００ｂのそれぞれの連結片部６０３および背部パーツ用賦形体７００の連結片部７０３により形成される。詳細には、樹脂１５を含浸する前の賦形体１００の上辺部５５に相当する賦形体１００の部分（図３Ｂ参照）がＬ字パーツ用賦形体６０３ａ（６０３ｂ）の折曲片部６０５ａ，６０５ｂおよび背部パーツ用賦形体７００の連結片部７０３により、柱部５６に相当する賦形体１００の部分（図３Ｂ参照）がＬ字パーツ用賦形体６０３ａ（６０３ｂ）の２つの連結片部６０３によりそれぞれ形成される。
【００８８】
次に、背部パーツ用賦形体７００の挿入片部７０２ａ，７０２ｂの大径孔部７０１に、それぞれリング用賦形体８００を嵌め込む。こうすることで、樹脂１５を含浸する前の挿入部１２に相当する賦形体１００の部分（図２Ｂ参照）が、Ｌ字パーツ用賦形体６０３ａ（６０３ｂ）の挿入片部６０２、背部パーツ用賦形体７００の挿入片部７０２ａ，７０２ｂおよびリング用賦形体８００により形成される。同時に、リング用賦形体８００の貫通孔８０１、Ｌ字パーツ用賦形体６００ａ，６００ｂの貫通孔６０１およびリング用賦形体８００の貫通孔８０１が連通することにより、１つの孔部１１（図２Ｂ参照）が形成される。以上より、組合せ工程（Ｓ１３）が完了し、４種のパーツが組合せられた賦形体１００を得ることができる。
【００８９】
＜樹脂含浸工程（Ｓ１４）＞
樹脂含浸工程（Ｓ１４）では、例えばレジントランスファー成形やインフュージョン成形により、Ｌ字パーツ用賦形体６００ａ，６００ｂ、背部パーツ用賦形体７００、および、リング用賦形体８００を組み合わせた賦形体１００に樹脂を含浸させ硬化させる。以上の工程により、図１Ａ〜図３Ｂに示した第１態様の連結部材１０が完成する。
【００９０】
第１態様の連結部材１０の製造方法にあっては、賦形工程（Ｓ１２）の後に、図４Ｂに示した４種のパーツであるＬ字パーツ用賦形体６００ａ，６００ｂ、背部パーツ用賦形体７００、および、リング用賦形体８００を組み合わせる組合せ工程（Ｓ１３）を有することで、連結部材等の形状が複雑なものや、繊維束の配向方向が複雑なものを容易に作製することができる。
【００９１】
なお、組合せ工程（Ｓ１３）は、上記で説明したように、賦形工程（Ｓ１２）と樹脂含浸工程（Ｓ１４）との間に行ってもよいし、樹脂含浸工程（Ｓ１４）の後に行ってもよい。組合せ工程（Ｓ１３）を賦形工程（Ｓ１２）と樹脂含浸工程（Ｓ１４）との間に行う場合には、各賦形体が樹脂により一体化されるため、賦形体間の接合を強固にすることができる。一方、組合せ工程（Ｓ１３）を樹脂含浸工程（Ｓ１４）の後に行う場合には、各賦形体の表面から樹脂を含浸させることができるため、樹脂の充填率を高めることができる。
【００９２】
（第１変形例）
以下、上記第１態様の連結部材の好ましい変形例である第１変形例（以下、変形例１と称する）について、図面を参照して説明する。なお、変形例１を示す各図中において、第１態様の連結部材と同一または同様の構成要素は同一または類似の記号または参照番号で示し、説明は原則として繰り返さず、省略する（以下、説明する他の変形例についても同様）。
【００９３】
以下、変形例１の連結部材の構成について説明する。図５は、変形例１に係る連結部材において、図１ＢのＡ−Ａ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。
【００９４】
図５に示すように、変形例１の連結部材（繊維強化樹脂体）２０は、基本的には第１態様の連結部材と同様に構成されているが、孔部１１の外周部、すなわち挿入部２２の構造のみが相違している（他の変形例の挿入部についても同様）。すなわち、図５に示すように、変形例１の挿入部２２では、その孔部１１の中心軸Ｏ１に沿う方向（ｚ軸方向）において、第２の部分１７の外側にはさらに第１の部分（以下理解のため、この第１の部分を、軸端：第１の部分という場合がある。）２６が配置されている。具体的には、変形例１の挿入部２２は、ｚ軸方向において、孔部１１の中央部Ｍ１に配置された第１の部分１６および両方の端部Ｅ１に配置された軸端：第１の部分２６、つまり３つの第１の部分１６，２６を有し、さらに、第１の部分１６と軸端：第１の部分２６とにそれぞれ挟まれるように配置された２つの第２の部分１７を有している。
【００９５】
従って、変形例１にあっては、第１態様の連結部材と同様に、孔部１１を有する連結部材（繊維強化樹脂体）２０において、荷重が入力された場合に、孔部１１の外周部に生じる応力集中により拡大した応力下であっても、当該外周部に存在する繊維層１４ａ〜１４ｉの破損を防止することができる。
【００９６】
一般に、孔部１１の中心軸Ｏ１に交差する方向（ｘ軸方向、ｙ軸方向）に対して作用する曲げ荷重下では、ｚ軸方向において、中央部Ｍ１にせん断応力が集中する。この点、変形例１の挿入部２２にあっては、孔部１１の中心軸Ｏ１に沿う方向（ｚ軸方向）において、第２の部分１７の外側にはさらに軸端：第１の部分２６が配置されている。こうすることで、曲げ荷重が印加された際に、ｚ軸方向において孔部１１の中央部Ｍ１における繊維層の層間剥離を防止することができる。
【００９７】
また、一般に、上記した曲げ荷重下では、ｚ軸方向において、端部Ｅ１に引張応力または圧縮応力が集中する。この点、変形例１の挿入部２２にあっては、ｚ軸方向において、端部Ｅ１近傍に軸端：第１の部分２６が配置されている。こうすることで、曲げ荷重が印加された際において、ｚ軸方向において孔部１１の端部Ｅ１における繊維層の破損を防止することができる。
【００９８】
変形例１の挿入部２２において、軸端：第１の部分２６の積層構造は、第１の部分１６と基本的に同様である。すなわち、軸端：第１の部分２６は、複数の繊維層が積層された積層部１８ａ，１８ｂにより構成されている。なお、軸端：第１の部分２６を構成する積層部１８ａ，１８ｂのｚ軸方向に沿う長さ（厚さ）Ｌ１，Ｌ２は、孔部１１の外周部、つまり挿入部１２に求められる強度等に応じ適切な長さ（厚さ）を設定すればよい。
【００９９】
従って、変形例１の挿入部２２において、軸端：第1の部分２６を構成する積層部１８ａ，１８ｂは、上記第１態様の連結部材の積層部と同様に、異配向繊維層積層構造であり、最も好ましい形態である疑似等方積層構造である。また、上記疑似等方積層構造を有する積層部１８ａ，１８ｂで構成された軸端：第１の部分２６を含む連結部材２０によれば、多方向からの作用する応力に対し十分な強度を有するとともに、成形後に発生する反りなどの不具合を抑制することが出来る。
【０１００】
さらに、変形例１の挿入部２２を構成する繊維強化樹脂の表部、すなわち孔部１１の中心軸Ｏ１に沿う方向（ｚ軸方向）における、孔部１１の端部Ｅ１近傍には積層部１８ａ，１８ｂを構成する繊維層１４ａ〜１４ｄのうち４５°ｘｙ繊維束および−４５°ｘｙ繊維束を有する繊維層１４ｄが配置されている。
【０１０１】
一般に、連結部材を構成する繊維強化樹脂の表部、すなわちｚ軸方向における、孔部１１の端部Ｅ１近傍には曲げ応力など複合的な応力が作用するため、０°ｘｙ繊維束および９０°ｘｙ繊維束を含む繊維層１４ｂ，１４ｃを表部に配置すると繊維層内に初期破壊が生じやすい。この点、変形例１の挿入部２２では、その表部に、せん断主軸方向およびこれに直交する方向のいずれとも異なる方向である、−４５°ｘｙ繊維束および４５°ｘｙ繊維束を有する繊維層１４ｄを配置している。このように、繊維強化樹脂の表部にせん断主軸方向およびこれに直交する方向のいずれとも異なる方向に配向された繊維束を有する繊維層を配置することにより、複合的に作用する応力に対する繊維層内の初期破壊の発生を抑制することができるので好ましい（第２変形例の連結部材についても同様。）。なお、繊維強化樹脂の表部には、繊維層１４ｄと同様に４５°ｘｙ繊維束および−４５°ｘｙ繊維束を含む繊維層１４ａを配置してもよい。
【０１０２】
変形例１の挿入部２２において、積層部１８ｃ，１８ｄは、ｚ軸方向に沿う長さ（厚さ）Ｌ３，Ｌ４が相違している点以外は、図２Ｂに示した第１態様の連結部材の積層部１８ｃ，１８ｄと同様な構成を有している。すなわち、変形例１の挿入部２２において、第２の部分１７は、複数の繊維層が積層された積層部１８ｃにより構成されている。また、第３の部分１９は、複数の繊維層が積層された積層部１８ｄにより構成されている。
【０１０３】
そして、変形例１に係る挿入部２２において、ｚ軸方向において、第１の部分１６（２６）および第２の部分１７は、それぞれ少なくとも孔部１１の全長Ｌの２５％以上を占めている。すなわち、３つ配置された第１の部分１６，２６については、ｚ軸方向における第１の部分１６の長さ（厚さ）Ｌ５，Ｌ６と軸端：第１の部分２６の長さ（厚さ）Ｌ１，Ｌ２との合計が、孔部１１の全長Ｌの２５％以上であればよい。また、ｚ軸方向において２つ配置された第２の部分１７については、各々の長さ（厚さ）Ｌ３，Ｌ４の合計が、孔部１１の全長Ｌの２５％以上であればよい。こうすることで、上記第１態様の連結部材と同様に、変形例１の挿入部２２（連結部材２０）においても、その孔部１１の外周部において繊維層の破損抑制の効果を十分に発揮することができる。
【０１０４】
（第２変形例）
以下、上記第１態様の連結部材の別の好ましい変形例である第２変形例（以下、変形例２と称する）について、図面を参照して説明する。図６は、変形例２に係る連結部材において、図１ＢのＡ−Ａ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。
【０１０５】
図６に示すように、変形例２の連結部材３０は、その挿入部３２を構成する第１の部分２６および第２の部分１７等の配置が第１態様の連結部材と相違している。すなわち、図６に示すように、変形例２の挿入部３２では、孔部１１の中心軸Ｏ１に沿う方向（ｚ軸方向）において、孔部１１の中央部Ｍ１に第２の部分１７が配置され、孔部１１の端部Ｅ１に軸端：第１の部分２６が配置されている。具体的には、変形例２の連結部材３０は、図５に示した変形例１の挿入部２２の中央部Ｍ１に配置された２つの第１の部分１６を除去し、図６に示すように、当該中央部Ｍ１に第２の部分１７を配置した態様の挿入部３２を有する連結部材３０である。
【０１０６】
従って、変形例２にあっては、第１態様の連結部材と同様に、孔部１１を有する連結部材（繊維強化樹脂体）３０において、荷重が入力された場合に、孔部１１の外周部に生じる応力集中により拡大した応力下であっても、当該外周部に存在する繊維層１４ａ〜１４ｉの破損を防止することができる。
【０１０７】
一般に曲げ荷重下では、ｚ軸方向において、端部Ｅ１に引張応力または圧縮応力が集中する。この点、変形例２の連結部材３０にあっては、ｚ軸方向において、その挿入部３２の端部Ｅ１近傍に軸端：第１の部分２６が配置されている。こうすることで、曲げ荷重が印加された際において、ｚ軸方向において孔部１１の端部Ｅ１における繊維層の破損を防止することができる。
【０１０８】
変形例２の連結部材３０において、その挿入部３２の基本的な構成は第１態様または変形例１の挿入部と同様であり、挿入部３２を構成する第２の部分１７，第３の部分１９のｚ軸方向に沿う長さ（厚さ）Ｌ３が相違している点以外は、図２Ｂに示した第１態様の連結部材と同じ構成である。すなわち、挿入部３２を構成する軸端：第１の部分２６は、複数の繊維層が積層された積層部１８ａ，１８ｂにより構成されている。また、第２の部分１７は、複数の繊維層が積層された積層部１８ｃにより構成され、第３の部分１９は、複数の繊維層が積層された積層部１８ｄにより構成されている。従って、変形例２の連結部材３０では、変形例１の連結部材と同様に、その挿入部３２の孔部１１の端部Ｅ１における繊維層の破損を防止できることに加え、変形例１の連結部材よりも構成を単純化することができ、製造コストを低減することができる。
【０１０９】
（第３変形例）
以下、上記第１態様の更に別の好ましい変形例である連結部材の第３変形例（以下、変形例３と称する）について、図面を参照して説明する。図７は、変形例３に係る連結部材において、図１ＢのＡ−Ａ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。
【０１１０】
図７に示すように、変形例３の連結部材４０は、基本的には第１態様の連結部材と同様に構成されているが、変形例３の連結部材４０は、その挿入部４２（孔部１１の外周部）は、さらに発泡材４１を有している点で第１態様の連結部材と相違している。すなわち、変形例３の挿入部４２にあっては、図２Ｂに示した第１態様の第１の部分１６を構成する繊維層の一部である繊維層１４ａ，１４ｂが、図７に示す発泡材４１に置換されている。
【０１１１】
従って、変形例３にあっては、第１態様の連結部材と同様に、孔部１１を有する連結部材（繊維強化樹脂体）４０において、荷重が入力された場合に、孔部１１の外周部に生じる応力集中により拡大した応力下であっても、当該外周部に存在する繊維層１４ｃ〜１４ｉの破損を防止することができる。
【０１１２】
さらに、変形例３の連結部材４０にあっては、上記第１態様の連結部材と同様の構成に加え、孔部１１の外周部は、さらに発泡材４１を有している。特に、好ましい形態である変形例３の連結部材４０にあっては、第１の部分１６を構成する繊維束の一部が、発泡材４１に置換されている。こうすることで、上記第１態様の連結部材と同様の効果に加え、使用する繊維束を減らして製造コストを低減できると共に、連結部材の軽量化を図ることができる。以下、変形例３の連結部材４０について、詳述する。
【０１１３】
変形例３の第１の部分１６は、複数の繊維層が積層された積層部４８ａ，４８ｂにより構成されている。積層部４８ａ，４８ｂは、それぞれｘｙ平面内で配向された９０°，０°繊維束を含む繊維層１４ｃおよび−４５°，４５°繊維束を含む繊維層１４ｄの２つの繊維層で構成されている。そして、図２Ｂに示す第１態様の連結部材１０における積層部１８ａ，１８ｂを構成していた繊維層１４ａ，１４ｂが、図７に示す変形例３の連結部材４０ではｚ軸方向において孔部１１の中央部Ｍ１に配置された発泡材４１に置換され、繊維層１４ｃ，１４ｄで構成された積層部４８ａ，４８ｂで挟まれている。
【０１１４】
従って、変形例３の積層部４８ａ，４８ｂのｚ軸方向に沿う長さ（厚さ）Ｌ８，Ｌ９は、図２Ｂに示す第１態様の積層部１８ａ，１８ｂの長さ（厚さ）Ｌ１，Ｌ２よりも短く（薄く）なっており、その差分の長さ（厚さ）、つまり（Ｌ１＋Ｌ２）−（Ｌ８＋Ｌ９）が発泡材４１の長さ（厚さ）Ｌ７となっている。
【０１１５】
なお、発泡材４１は、絶縁性およびクッション性に優れた材料により構成することが好ましい。発泡材４１としては、例えば、ポリエチレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ウレタンフォーム、アクリルフォーム等の樹脂を使用することができる。
【０１１６】
（実施例）
以下、図８〜図１０を参照し、本発明を実施例に基づいてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。図８Ａは、本発明に係る実施例の試験片を示す断面図、図８Ｂは、比較例１の試験片を示す断面図、図８Ｃは、比較例２の試験片を示す断面図である。また、図９は、図８Ａ〜図８Ｃに示す試験片の試験方法を説明する模式図、図１０は、実施例および比較例の試験結果を示すグラフである。なお、図８Ａ〜図８Ｃでは、紙面に対し垂直方向をｘ軸方向、水平方向をｙ軸方向、上下方向をｚ軸方向とする。
【０１１７】
実施例１として、図６に示す変形例２の連結部材（繊維強化樹脂体）３０のうち挿入部３２のみの構成に相当する図８Ａに示す平板形状の試験片３０ａを作製し、下記詳述する曲げ強度試験に供した。図８Ａの縦断面図に示すように、試験片３０ａは、平板形状の試験片であり、図６に示す略円筒形状の挿入部３２において孔部１１を含むように、中心軸Ｏ１に沿い平板状に抜き取った形態をなしており、曲げ強度を評価するうえでは図８Ａに示す試験片３０ａは、図６に示す挿入部３２と等価なモデルである。
【０１１８】
実施例１の試験片３０ａは、ｚ軸方向において両端に配置された軸端：第１の部分２６と、第２の部分１７と、第３の部分１９と、ｚ軸方向において両端に配置された軸端：第１の部分２６を支持することを目的として配置した第４の部分９０とで構成した。軸端：第１の部分２６は、軸直交繊維層からなる積層部１８ａおよび積層部１８ｂにより、第２の部分１７は、軸平行繊維層からなる積層部１８ｃにより、第３の部分１９は、軸端：第１の部分２６および第２の部分１７を構成する繊維層に含まれる繊維束と異なる方向に配向された繊維束を含む繊維層からなる積層部１８ｄにより、第４の部分９０は、軸直交繊維層からなる積層部１８ａにより、各々構成されている。上記積層部１８ａ〜１８ｄの詳細な積層構造（０°，９０°，４５°，−４５°繊維束の配置）は、基本的には、上記説明したとおりである。また、各積層部１８ａ〜１８ｄを形成するための材料となる繊維シートとしては、厚さが０．１６ｍｍの東レ製Ｔ８００一方向炭素繊維シートを用いた。
【０１１９】
平板形状の試験片３０ａのサイズは、図８Ａに示すように、ｙ軸方向の長さを８０ｍｍ、ｚ軸方向の厚さを４．８ｍｍ、ｘ軸方向の幅を１５ｍｍとした。そして、曲げ試験において、せん断応力が最も大きくなる部位に孔部１１が配置されるよう、直径がφ３ｍｍの孔部１１を、ｘ軸方向において試験片３０ａの中心線上に、ｙ軸方向において試験片３０ａの右端から２０ｍｍの位置に、その中心軸Ｏ１が位置するよう配置した。ｚ軸方向における孔部１１の全長（厚さ）４．８ｍｍに対し、２つの軸端：第１の部分２６の長さは合計で１．３ｍｍ（全長に対し２７％）、第２の部分１７の長さは３．５ｍｍ（全長に対し７３％）とした。繊維シートに付着させるバインダー剤としては、ポリアミド系ホットメルト接着剤であるＥＭＳ製Ｇｒｉｌｔｅｘ２ＡＰを用いた。試験片３０ａを構成する樹脂１５には、硬化剤を含む日進レジン製Ｚ１エポキシ樹脂を用いた。上記材料を使用し、上記説明した繊維強化樹脂体の製造方法に従って、炭素繊維含有率が５７体積％の試験片３０ａを作製した。
【０１２０】
＜比較例＞
比較例１として、図８Ａに示す試験片３０ａのうち、第２の部分１７（積層部１８ｃ）および第３の部分１９（積層部１８ｄ）の部分を、第４の部分９０（積層部１８ａ）で置換し、図８Ｂに示す試験片３０ｂを作製した。また、比較例２として、図８Ｂに示す試験片３０ｂにおいて、第４の部分９０を構成する積層部１８ａの繊維層と繊維層の間に、内径がφ３ｍｍ、外径がφ９ｍｍ、厚さが０．３２ｍｍである、ｚ軸方向から眺めた平面視が略円環形状の第５の部分９１を、その中心軸が孔部１１の中心軸Ｏ１に一致するよう、z軸方向に４箇所配置した図８Ｃに示す試験片３０ｃを作製した。第５の部分９１は、孔部１１の円周方向に繊維束が巻回するように積層された繊維層で構成された積層部１８ｅからなっており、上記特許文献１に記載された繊維強化樹脂体の孔部の外周部の積層構造を模した試験片である。
【０１２１】
[曲げ強度試験]
上記形成した実施例に係る試験片３０ａおよび比較例に係る試験片３０ｂ，３０ｃの破壊強度を、図９に示す曲げ強度試験により評価した。具体的には、図９に示すように、試験片３０ａ〜３０ｃを、支点間距離６０ｍｍの２つの支点１０１の上におき、上から圧子１０２によって負荷をかけた。圧子１０２の速度は１ｍｍ／分とし、試験片の破断時の荷重を測定して、試験片３０ａ〜３０ｃの破壊時の曲げ応力を求めた。なお、試験片３０ａ〜３０ｃは、試験時において圧子１０２の押圧方向に孔部１１の中心軸が沿うよう配置した。
【０１２２】
＜試験結果＞
図１０は、実施例に係る試験片３０ａおよび比較例に係る試験片３０ｂ，３０ｃの破壊強度を示すグラフである。図１０に示すように、実施例である試験片３０ａの破壊時の曲げ応力を１．０とした場合に、比較例１である試験片３０ｂの破壊時の曲げ応力は０．８８であり、比較例２である試験片３０ｃの破壊時の曲げ応力は０．９０であった。なお、試験片３０ａ〜３０ｃの破壊の起点は、いずれも図８Ａ〜図８Ｃに示す孔部１１の外周部であった。
【０１２３】
以上の結果から、本発明に係る繊維強化樹脂体の構成を適用した実施例の試験片３０ａは、適用しなかった比較例の試験片３０ｂ，３０ｃに対し、孔部１１の外周部の破壊強度が高まったことが示された。
【０１２４】
本発明は前記実施の形態および実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。
【符号の説明】
【０１２５】
１０，２０，３０，４０  連結部材（繊維強化樹脂体）
３０ａ，３０ｂ，３０ｃ  試験片
１１  孔部
１２，２２，３２，４２  挿入部
１３  連結部
１４，１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ，１４ｅ，１４ｆ，１４ｇ，１４ｈ，１４ｉ  繊維層
１５  樹脂
１６，２６  第１の部分
１７  第２の部分
１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ，１８ｅ，４８ａ，４８ｂ  積層部
１９  第３の部分
５５  上辺部
５６  柱部
４１  発泡材
６０ａ，６０ｂ  Ｌ字パーツ
６３  連結片部
６５ａ，６５ｂ  折曲片部
７０  背部パーツ
８０  リング
【図１Ａ】
2020175626.tif 000003
【図１Ｂ】
2020175626.tif 000004
【図１Ｃ】
2020175626.tif 000005
【図２Ａ】
2020175626.tif 000006
【図２Ｂ】
2020175626.tif 000007
【図３Ａ】
2020175626.tif 000008
【図３Ｂ】
2020175626.tif 000009
【図４Ａ】
2020175626.tif 000010
【図４Ｂ】
2020175626.tif 000011
【図５】
2020175626.tif 000012
【図６】
2020175626.tif 000013
【図７】
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【図８Ａ】
2020175626.tif 000015
【図８Ｂ】
2020175626.tif 000016
【図８Ｃ】
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【図９】
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【図１０】
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