(57)【要約】      （修正有）【課題】透磁率が高く、鉄損が低く、安定な合金粉末組成物、前記合金粉末組成物から成形体を製造する方法、前記方法により製造される成形体、並びに前記成形体が含まれるインダクタの提供。【解決手段】合金粉末組成物は、アモルファス鉄系合金の粉末と結晶鉄系合金の粉末とを含有し、アモルファス鉄系合金の粉末が、２０ｋＮで加圧された時に、その体積抵抗率が１×１０６Ω・ｃｍ以下であり、結晶鉄系合金の粉末が、２０ｋＮで加圧された時に、その体積抵抗率が１×１０６Ω・ｃｍ以上であり、アモルファス鉄系合金の粉末がＦｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃ、Ｐ及びＳｉを含む。【選択図】図１
2020180364.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アモルファス鉄系合金の粉末と結晶鉄系合金の粉末とを含有する合金粉末組成物であって、
前記アモルファス鉄系合金の粉末が、２０ｋＮで加圧された時に、その体積抵抗率が１×１０６Ω・ｃｍ以下であり、
前記結晶鉄系合金の粉末が、２０ｋＮで加圧された時に、その体積抵抗率が１×１０６Ω・ｃｍ以上であり、
前記アモルファス鉄系合金の粉末が、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃ、Ｐ及びＳｉを含み、必要に応じてＮｉ、Ｂ及びＡｌのいずれか一つまたは複数をさらに含む、
ことを特徴とする合金粉末組成物。
【請求項２】
前記アモルファス鉄系合金が下記の比率で夫々の原子を含む、
７０ａｔ％＜Ｆｅ＜８３ａｔ％、
０ａｔ％＜Ｃｏ＜１ａｔ％、
１ａｔ％＜Ｃｒ＜４ａｔ％、
７ａｔ％＜Ｃ＜１１ａｔ％、
９ａｔ％＜Ｐ＜１２ａｔ％、
０ａｔ％＜Ｓｉ＜１ａｔ％、
Ｎｉが含まれなく、或いは、５ａｔ％＜Ｎｉ＜７ａｔ％、
０ａｔ％≦Ｂ＜３ａｔ％、
０ａｔ％≦Ａｌ＜１ａｔ％
ことを特徴とする、請求項１に記載の合金粉末組成物。
【請求項３】
前記アモルファス鉄系合金の原子比率は、７０ａｔ％＜Ｆｅ＜７８ａｔ％であることを特徴とする、請求項１に記載の合金粉末組成物。
【請求項４】
前記アモルファス鉄系合金の酸素含有量が２５００ｐｐｍ未満であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の合金粉末組成物。
【請求項５】
前記結晶鉄系合金の粉末は、Ｆｅ−Ｎｉ系合金、Ｆｅ−Ｃｏ系合金、Ｆｅ−Ｖ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金、Ｆｅ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金からなる群の一つ又は複数から選択されるとともに、２．５μｍから６μｍまでの中位径Ｄ５０を有することを特徴とする、請求項１又は２に記載の合金粉末組成物。
【請求項６】
前記結晶鉄系合金は、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金であることを特徴とする、請求項５に記載の合金粉末組成物。
【請求項７】
前記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金のＣｒ含有量は、４ｗｔ％以上であることを特徴とする、請求項６に記載の合金粉末組成物。
【請求項８】
前記アモルファス鉄系合金の粉末が３．５ｇ／ｃｍ３以上のタップ密度を有し、前記結晶鉄系合金の粉末が２ｇ／ｃｍ３以上のタップ密度を有することを特徴とする、請求項１又は２に記載の合金粉末組成物。
【請求項９】
前記アモルファス鉄系合金の粉末が０．１５ｍ２／ｇから０．３０ｍ２／ｇまでのＢＥＴ比表面積を有し、前記結晶鉄系合金の粉末が０．５ｍ２／ｇから２．５ｍ２／ｇまでのＢＥＴ比表面積を有することを特徴とする、請求項１又は２に記載の合金粉末組成物。
【請求項１０】
前記アモルファス鉄系合金が、４μｍから１４μｍまでの中位径Ｄ５０を有することを特徴とする、請求項１又は２に記載の合金粉末組成物。
【請求項１１】
前記アモルファス鉄系合金の粉末と前記結晶鉄系合金の粉末との混合比が重量計で２０：８０乃至９５：５であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の合金粉末組成物。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか一つに記載の合金粉末組成物と結着剤とを混合して、成形材料を形成するステップと、前記成形材料を加圧成形することにより、成形体を形成するステップと、を含むことを特徴とする、成形体の製造方法。
【請求項１３】
前記結着剤がエポキシ樹脂、ポリオキシル系樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、又は、ポリビニルアルコールであることを特徴とする、請求項１２に記載の製造方法。
【請求項１４】
前記結着剤の使用量が、前記合金粉末組成物と結着剤との総重量の１ｗｔ％〜４ｗｔ％であることを特徴とする、請求項１２又は１３に記載の製造方法。
【請求項１５】
請求項１２〜１４のいずれか一つに記載の製造方法により得られる成形体であって、前記成形体が、１×１０４Ω・ｃｍ以上の体積抵抗率、及び７０％〜９５％の相対成形密度を有する、ことを特徴とする成形体。
【請求項１６】
請求項１５に記載の成形体を含む、ことを特徴とするインダクタ。
【請求項１７】
導体を含み、前記導体が前記成形体の内部に埋められ、又は、前記成形体の外部に巻かれることを特徴とする、請求項１６に記載のインダクタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合金粉末組成物、前記合金粉末組成物から成形体が製造される方法、前記方法から製造される成形体、並びに前記成形体が含まれるインダクタに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インダクタは、磁心材料と導体とが含まれ、その磁心材料が、フェライト磁心や鉄粉末コアを使用できる。フェライトは、ニッケル、亜鉛又はマンガンを含有する化合物であり、比透磁率が高くて、且つ、フェライト化合物の高周波鉄損が低いため、高周波インダクタに広く応用される。しかし、フェライトは、飽和磁束密度が低いという欠点を有し、且つ、ニッケル‐亜鉛又はマンガン‐亜鉛のフェライト化合物に対する製造プロセスが多い（例えば、焼成、研磨、造粒、成形、焼結）という欠点を有する。これに対して、鉄粉末コアは、飽和磁束密度が高く、且つ、任意の形状に製造できるため、インダクタの体積を縮小でき、小型化、軽量化を実現することが可能である。
【０００３】
特許文献１には、６０〜９０ｗｔ％の結晶鉄系合金が含有する磁性粉と４０〜１０ｗｔ％のアモルファス鉄系合金が含有する磁性粉とを混合して混合磁性粉を作製し、そして、重さが前記混合磁性粉の１〜１０ｗｔ％の絶縁性結着剤をさらに前記混合磁性粉に混合したことを特徴とする複合磁性材料が掲示される。しかし、実際には、特許文献１の図４〜図６に示されるように、前記材料の変換効率、透磁率、及び鉄損では、まだまだ改善の余地がある。
【０００４】
特許文献２には、カルボニル鉄粉末とアモルファス磁性材料の粉末とを含有する圧粉コアであって、前記カルボニル鉄粉末の含有量と前記アモルファス磁性材料の粉末の含有量との総和に対する前記カルボニル鉄粉末の含有量の質量比率である第一混合比率が、７５質量％以上９５質量％以下であることを特徴とする圧粉コアが掲示される。この特許文献２では、圧粉コアが結晶質磁性材料の粉末を含有することだけではなく、所定量のアモルファス磁性材料の粉末を含有することにより、鉄損ＰＣＶの降下が容易になる。しかし、このような磁心材料による磁心透磁率（特許文献２の図１０）の効果が十分ではなく、且つ、鉄損の降下にも改善の余地がある。さらに、この圧粉コアからなるインダクタは、そのインダクタンス変換効率が好ましくない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】台湾特許出願公開第２００４１９６００号公報
【特許文献２】台湾特許出願公開第２０１７１２６９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そのため、本発明は、透磁率が高く、鉄損が低く、安定な合金粉末組成物、前記合金粉末組成物から成形体が製造される方法、前記方法から製造される成形体、並びに前記成形体が含まれるインダクタを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明における透磁率は、比透磁率（relative permeability）の実数部(real part)とする。比透磁率は、実際の透磁率を真空の透磁率で割った数値である。比透磁率の実数部（μr’）は、インダクタンスＬと比例する。また、コイルの巻数をＮとすると、Ｌ∝μr’×Ｎ２であるので、インダクタンスＬが同様である場合に、透磁率が大きい材料を使用すると、コイルの巻数を減少できる以外、線径が太いものを使用することにより、直流抵抗値（DC Resistance）も低下できる。電磁変換効率は、軽負荷効率(light-load efficiency)と重負荷効率(heavy-load efficiency)とに分けられる。軽負荷効率については、磁性材料の鉄損に依存するものであり、鉄損が低くなると、軽負荷効率が向上する。重負荷効率については、導体の抵抗値に依存するものであり、抵抗値が低い導体によれば、重負荷効率の電磁変換効率を改善することができる。そのため、μr’が高く、且つ鉄損が低い磁性材料は、軽負荷効率から重負荷効率までの電磁変換効率を同時に向上することができる。
【０００８】
本発明の目的を達成するために、本発明者は、本発明の合金粉末組成物を使用することにより、高い透磁率、低い鉄損、及び高い変換効率が実現できるとの知見を得た。特に、本発明の合金粉末組成物は、高周波の場合にも、優れた軟質磁性体の特性が現される。
【０００９】
そのため、本発明に係る一つの態様は、アモルファス鉄系合金の粉末と結晶鉄系合金の粉末とを含有する合金粉末組成物であり、アモルファス鉄系合金の粉末が２０ｋＮで加圧された時に、その体積抵抗率が１×１０６Ω・ｃｍ以下であり、結晶鉄系合金の粉末が、２０ｋＮで加圧された時に、その体積抵抗率が１×１０６Ω・ｃｍ以上であり、アモルファス鉄系合金の粉末がＦｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃ、Ｐ及びＳｉを含み、必要に応じてＮｉ、Ｂ及びＡｌのいずれか一つまたは複数をさらに含むことを特徴とする合金粉末組成物である。
【００１０】
本発明に係る他の態様は、本発明の合金粉末組成物と結着剤とを混合して、成形材料を形成するステップと、前記成形材料を加圧成形することにより、成形体を形成するステップと、を含むことを特徴とする成形体の製造方法である。
【００１１】
本発明に係る他の態様は、本発明の成形体の製造方法により得られる成形体であって、その成形体が、１×１０４Ω・ｃｍ以上の体積抵抗率及び７０％〜９５％の相対成形密度を有することを特徴とする成形体である。
【００１２】
本発明に係る他の態様は、本発明の成形体を含むことを特徴とするインダクタである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の成形体は、先行技術よりも安定な高透磁率、著しく低くなる鉄損を有し、且つ、本発明の成形体を含むインダクタは、高いインダクタ変換効率を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施例１，２及び比較例に関わる透磁率と周波数との関係を示す図である。
【図２】Ｂｍ＝１０ｍＴの場合に本発明の実施例１，２及び比較例に関わる鉄損と周波数との関係を示す図である。
【図３】Ｂｍ＝５０ｍＴの場合に本発明の実施例１，２及び比較例に関わる鉄損と周波数との関係を示す図である。
【図４】Ｂｍ＝１００ｍＴの場合に本発明の実施例１，２及び比較例に関わる鉄損と周波数との関係を示す図である。
【図５】本発明の実施例１，２及び比較例に関わるインダクタンス変換効率を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の合金粉末組成物は、アモルファス鉄系合金の粉末と結晶鉄系合金の粉末とを含有する合金粉末組成物であり、前記アモルファス鉄系合金の粉末が２０ｋＮで加圧された時に、その体積抵抗率が１×１０６Ω・ｃｍ以下であり、前記結晶鉄系合金の粉末が、２０ｋＮで加圧された時に、その体積抵抗率が１×１０６Ω・ｃｍ以上であり、前記アモルファス鉄系合金の粉末がＦｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃ、Ｐ及びＳｉを含み、必要に応じてＮｉ、Ｂ及びＡｌのいずれか一つまたは複数をさらに含むことを特徴とするものである。本発明の合金粉末組成物では、前記アモルファス鉄系合金の粉末及び前記結晶鉄系合金の粉末の体積抵抗率が、ＪＩＳ  Ｋ６９１１に基づく粉末の抵抗測定システムＭＣＰ−ＰＤ５１を使用して測定されると共に、２０ｋＮで加圧された時の値である。
【００１６】
本発明のアモルファス鉄系合金は、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃ、Ｐ及びＳｉを含む。
【００１７】
本発明の一つの実施例では、前記アモルファス鉄系合金が、Ｎｉ、Ｂ及びＡｌのいずれか一つまたは複数をさらに含むことができる。
【００１８】
本発明の他の実施例では、前記アモルファス鉄系合金がＦｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃ、Ｐ及びＳｉを含み、或いは、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃ、Ｐ及びＳｉからなる。
【００１９】
本発明の他の実施例では、前記アモルファス鉄系合金がＦｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃ、Ｐ、Ｂ及びＳｉを含み、或いは、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃ、Ｐ、Ｂ及びＳｉからなる。
【００２０】
本発明の他の実施例では、前記アモルファス鉄系合金がＦｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃ、Ｐ、Ａｌ及びＳｉを含み、或いは、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃ、Ｐ、Ａｌ及びＳｉからなる。
【００２１】
本発明の他の実施例では、前記アモルファス鉄系合金がＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐ、Ｃｒ、Ｃ及びＳｉを含み、或いは、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐ、Ｃｒ、Ｃ及びＳｉからなる。
【００２２】
本発明の他の実施例では、前記アモルファス鉄系合金がＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐ、Ｃ、Ｂ及びＳｉを含み、或いは、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐ、Ｃ、Ｂ及びＳｉからなる。
【００２３】
本発明の他の実施例では、前記アモルファス鉄系合金がＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐ、Ｃｒ、Ｃ、Ａｌ及びＳｉを含み、或いは、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐ、Ｃｒ、Ｃ、Ａｌ及びＳｉからなる。
【００２４】
本発明の一つの実施例では、前記アモルファス鉄系合金が下記の比率で夫々の原子を含むことができる。
７０ａｔ％＜Ｆｅ＜８３ａｔ％、
０ａｔ％＜Ｃｏ＜１ａｔ％、
１ａｔ％＜Ｃｒ＜４ａｔ％、
７ａｔ％＜Ｃ＜１１ａｔ％、
９ａｔ％＜Ｐ＜１２ａｔ％、
０ａｔ％＜Ｓｉ＜１ａｔ％、
Ｎｉが含まれなく（Ｎｉ＝０ａｔ％）、或いは、５ａｔ％＜Ｎｉ＜７ａｔ％、
０ａｔ％≦Ｂ＜３ａｔ％、
０ａｔ％≦Ａｌ＜１ａｔ％。
【００２５】
本発明の一つの実施例では、前記アモルファス鉄系合金のＦｅ含有量が、例えば７０ａｔ％から８３ａｔ％までの範囲内であり、好ましくは、７０ａｔ％から８１ａｔ％までの範囲内であり、より好ましくは、７０ａｔ％から７９ａｔ％までの範囲内であり、さらにより好ましくは、７０ａｔ％から７８ａｔ％までの範囲内である。
【００２６】
本発明の一つの実施例では、前記アモルファス鉄系合金の酸素含有量が２５００ｐｐｍ未満であり、好ましくは、２３００ｐｐｍ未満であり、より好ましくは、２０００ｐｐｍ未満である。
【００２７】
本発明の一つの実施例では、前記アモルファス鉄系合金の中位径（median diameter）Ｄ５０が、４μｍ〜１４μｍであり、好ましくは、５μｍ〜１２μｍである。
【００２８】
本発明の結晶鉄系合金の実施例は、Ｆｅ−Ｎｉ系合金、Ｆｅ−Ｃｏ系合金、Ｆｅ−Ｖ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金、Ｆｅ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系合金を含むことができ、これらの合金は、単独に使用され、又は、混合して混合物として使用されることができる。本発明では、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金を使用することが好ましい。
【００２９】
本発明の一つの実施例では、レーザ回折法により測定される前記結晶鉄系合金の粉末の中位径が１μｍ〜１５μｍであり、好ましくは、２μｍ〜１０μｍであり、より好ましくは、２．５μｍ〜６μｍである。
【００３０】
本発明の一つの実施例では、前記結晶鉄系合金がＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金である。
【００３１】
本発明の一つの実施例では、前記結晶鉄系合金がＦｅ−Ｓｉ−Ｃｒ系合金であり、しかもＣｒの濃度は、４ｗｔ％以上である。
【００３２】
本発明の一つの実施例では、前記アモルファス鉄系合金の粉末が３．５ｇ／ｃｍ３以上のタップ密度（tap density）を有し、前記結晶鉄系合金の粉末が２ｇ／ｃｍ３以上のタップ密度を有し、そのタップ密度は、ＩＳＯ  ３９５９に基づき、粉末がメスシリンダで一定回数の振動によってその体積が変化しない時の堆積密度である。前記アモルファス鉄系合金の粉末が０．１５ｍ２／ｇ〜０．３０ｍ２／ｇのＢＥＴ比表面積を有し、前記結晶鉄系合金の粉末が０．５ｍ２／ｇ〜２．５ｍ２／ｇのＢＥＴ比表面積を有する。そのＢＥＴ比表面積は、ＩＳＯ  ９２７７に基づき測定される、ＢＥＴ法による比表面積である。
【００３３】
本発明の合金粉末組成物では、アモルファス鉄系合金の粉末と結晶鉄系合金の粉末との混合比が重量計で２０：８０乃至９５：５、３０：９０乃至９５：５、４０：６０乃至９５：５、６０：４０乃至９５：５、７０：３０乃至９５：５、８０：２０乃至９５：５になることが可能である。本発明の一つ実施例では、前記アモルファス鉄系合金の粉末と前記結晶鉄系合金の粉末との混合比が重量計で９０：１０である。
【００３４】
本発明のアモルファス鉄系合金の粉末は、例えば霧化法により製造されることが可能である。霧化法は、快速運動による流体（霧化中間物）衝撃、又は他の方法で合金液体を微小な液滴に破砕して冷却することにより、固体粉末を製造する。
【００３５】
本発明の他の態様は、本発明の合金粉末組成物と結着剤とを混合して、成形材料を形成するステップと、前記成形材料を加圧成形することにより、成形体を形成するステップと、を含むことを特徴とする成形体の製造方法である。成形の圧力は、限定されず、田島伸などの著者より発表された協会誌「粉体および粉末冶金」第５１巻第７号の「金型潤滑温間成形法により作製した高密度圧粉磁心(HDMC)の特性」の内容により、成形の圧力の増加に従い、体積抵抗率が降下することが知られるので、当業者は、添加されるアモルファス鉄系合金の粉末の比率に従って、製造しようとする成形体の機械強度を考えて、需要に応じて、１×１０４Ω・ｃｍ以上の体積抵抗率を有する成形体を製造することができる。加圧成形のプロセスでは、必要に応じて加熱を行うことができる。本発明の方法に使用される結着剤の一例としては、エポキシ樹脂、ポリオキシル系樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、又は、ポリビニルアルコールを使用することができる。本発明の方法に使用される結着剤の量は、合金粉末組成物と結着剤との総重量の１ｗｔ％〜４ｗｔ％であることが好ましく、１ｗｔ％〜３ｗｔ％であることがより好ましく、２ｗｔ％〜３ｗｔ％であることがさらにより好ましい。
【００３６】
本発明の他の態様は、本発明の成形体の製造方法により得られる成形体であって、その成形体が、１×１０４Ω・ｃｍ以上の体積抵抗率及び７０％〜９５％の相対成形密度を有することを特徴とする成形体である。
【００３７】
本発明の成形体の相対成形密度については、好ましくは７０％〜９５％であり、より好ましくは７５％〜９２％であり、さらにより好ましくは８０％〜９０％である。相対成形密度の定義は、下記の式１のように示される。
【００３８】
【数１】
2020180364.tif 000003
【００３９】
本発明の成形体の形状は、限定されず、Ｅ字形、Ｔ字形、或いは、工字状のドラム形とすることが可能である。
【００４０】
本発明の他の態様は、本発明の成形体と、例えば絶縁層付きの導線又はバスバーである導体と、を含むことを特徴とするインダクタである。本発明のインダクタは、例えば捲線型インダクタ（wire wound inductor）又はモールドインダクタ（molded inductor）とすることが可能である。
【００４１】
本発明の一つの実施例では、前記インダクタが捲線型インダクタであり、その絶縁層付きの導線は、本発明の成形体に巻かれる。本発明の捲線型インダクタは、絶縁層付きの導線が本発明の成形体に巻かれて、外側から磁気シール材を覆ってシールされるものである。
【００４２】
本発明の他の実施例では、前記インダクタがモールドインダクタであり、そのインダクタの導体は、本発明の成形体の内部に埋められる。モールドインダクタの製造方法は、米国特許第６２０４７４４号明細書、米国特許第６１９８３７５号明細書に掲示される。本発明のインダクタは、下記の方法にて製造される。上述の方法は、導体の一端部をリードフレームに溶接するステップと、前記導体を巻くステップと、前記導体の他の一端部を前記リードフレームに溶接するステップと、前記導体を金型のチェンバーに放置するステップと、本発明の合金粉末組成物と結着剤との混合物を混合して、成形材料を形成するステップと、前記成形材料を金型のチェンバーに注入するステップと、加圧成形するステップと、加熱によって結着剤を固体化させるステップと、を含む。本発明に使用される結着剤の一例としては、エポキシ樹脂、ポリオキシル系樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、又は、ポリビニルアルコールである。成形材料には、必要に応じて充填材及び／又は潤滑剤を添加することができる。加圧成形のステップでは、成形材料に適当な圧力をかけることにより、導体の周囲に位置する成形材料を圧縮する。
【実施例】
【００４３】
（実施例１）
下記の表１に示される性質を有するアモルファス鉄系合金の粉末と結晶鉄系合金の粉末とを使用する。９０ｗｔ％のＦｅ７７．２７Ｃｏ０．１Ｐ１０．８Ｃ９．３１Ｃｒ２Ｓｉ０．５２の粉末と１０ｗｔ％のＦｅ８８．６Ｃｒ６．７Ｓｉ４．７の粉末とを混合した後に、アクリル樹脂を結着剤として添加することにより、成形材料を形成し、そして、２０ｔ／ｃｍ２の成形圧力で加圧成形することにより、１×１０４Ω・ｃｍよりも大きい体積抵抗率を有し、且つ、相対成形密度が８２％である成形体を製造する。そのうち、Ｆｅ７７．２７Ｃｏ０．１Ｐ１０．８Ｃ９．３１Ｃｒ２Ｓｉ０．５２の粉末の酸素含有量は１３００〜１４００ｐｐｍであり、Ｆｅ８８．６Ｃｒ６．７Ｓｉ４．７の粉末のＣｒ濃度は、４．５ｗｔ％であり、且つ、結着剤であるアクリル樹脂の使用量は、合金粉末組成物と結着剤の総重量の２ｗｔ％である。
【００４４】
【表１】
2020180364.tif 000004
【００４５】
（実施例２）
下記の表２に示される性質を有するアモルファス鉄系合金の粉末と結晶鉄系合金の粉末とを使用する。９０ｗｔ％のＦｅ７０．９７Ｃｏ０．１Ｎｉ５．９６Ｃｒ１．９９Ｐ１０．74Ｃ７．７５Ｂ１．９９Ｓｉ０．５の粉末と１０ｗｔ％のＦｅ８８．６Ｃｒ６．７Ｓｉ４．７の粉末とを混合した後に、アクリル樹脂を結着剤として添加することにより、成形材料を形成し、そして、２０ｔ／ｃｍ２の成形圧力で加圧成形することにより、１×１０４Ω・ｃｍよりも大きい体積抵抗率を有し、且つ、相対成形密度が８２％である成形体を製造する。そのうち、Ｆｅ７０．９７Ｃｏ０．１Ｎｉ５．９６Ｃｒ１．９９Ｐ１０．74Ｃ７．７５Ｂ１．９９Ｓｉ０．５の粉末の酸素含有量は１３００〜１４００ｐｐｍであり、Ｆｅ８８．６Ｃｒ６．７Ｓｉ４．７の粉末のＣｒ濃度は、４．５ｗｔ％であり、且つ、結着剤であるアクリル樹脂の使用量は、合金粉末組成物と結着剤の総重量の２ｗｔ％である。
【００４６】
【表２】
2020180364.tif 000005
【００４７】
（比較例）
下記の表３に示される性質を有するアモルファス鉄系合金の粉末と結晶鉄系合金の粉末とを使用する。３０ｗｔ％のＦｅ７３Ｓｉ１１Ｂ１０．８Ｃｒ２．３Ｃ２．９の粉末と７０ｗｔ％のカルボニル鉄粉末（ＣＩＰ）とを混合した後に、エポキシ樹脂を結着剤として添加することにより、成形材料を形成し、そして、２０ｔ／ｃｍ２の成形圧力で加圧成形することにより、１×１０４Ω・ｃｍよりも大きい体積抵抗率を有し、且つ、相対成形密度が８７％である成形体を製造する。そのうち、結着剤であるエポキシ樹脂の使用量は、合金粉末組成物と結着剤の総重量の４．５ｗｔ％である。注意すべき点は、比較例では、１×１０４Ω・ｃｍよりも大きい体積抵抗率を有する成形体を製造するために、より多い結着剤の添加が必要であるので、その軟質磁性が不良になってしまう点である。
【００４８】
【表３】
2020180364.tif 000006
【００４９】
実施例１，２及び比較例の成形体について、透磁率μr’及び鉄損ＰＣＶを測定した結果を夫々図１及び図２〜図４に示す。
【００５０】
図１には、透磁率と周波数との関係が示され、図１に示される透磁率μr’は、比透磁率の実数部であって、実施例１，２及び比較例の成形材料を使用して製造された、外径が１３．３ｍｍ、内径が７．６ｍｍ、高さが５ｍｍである磁性環を測定する時の比透磁率の実数部である。図１に示されるように、実施例１と実施例２の成形体の透磁率は、比較例よりも遥かに上回り、しかも、高周波の領域でも安定な透磁率を有することが発見される。図２〜図４には、夫々の最大磁束密度（Ｂｍ＝１０、５０、１００ｍＴ）の場合に、鉄損と周波数との関係が示され、図２〜図４に示されるように、実施例１と実施例２の成形体のいずれも、著しく低い鉄損を有する。
【００５１】
インダクタンス変換効率をさらに分析し、その結果を図５に示す。図５に示されるように、実施例１と実施例２の成形体から得られるインダクタの変換効率は、比較例よりも明らかに優れていることが発見される。
【００５２】
以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇において、各種の変更例に想到しうることは明らかであり、明細書に掲示される各実施例を組み合わせることもでき、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【図１】
2020180364.tif 000007
【図２】
2020180364.tif 000008
【図３】
2020180364.tif 000009
【図４】
2020180364.tif 000010
【図５】
2020180364.tif 000011