(57)【要約】【課題】基材と樹脂成形体との接合強度をより高くする。【解決手段】繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材３０と、基材３０に接合された主壁部下端部６４を有する樹脂成形体４０と、を備え、基材３０における主壁部下端部６４側の端面３４Ｄには、溝部３４Ｍが形成されており、主壁部下端部６４の一部が溝部３４Ｍ内に充填され、基材３０は、板状をなす板状部３３を備え、主壁部下端部６４は、板状部３３の端面３４Ｄに接合され、溝部３４Ｍは、端面３４Ｄに形成されている。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材と、
前記基材に接合された接合部を有する樹脂成形体と、を備え、
前記基材における前記接合部側の面には、溝部が形成されており、前記接合部の一部が前記溝部内に充填されている成形構造体。
【請求項２】
前記基材は、板状をなす板状部を備え、
前記接合部は、前記板状部の端面に接合され、
前記溝部は、前記端面に形成されている請求項１に記載の成形構造体。
【請求項３】
当該成形構造体は、乗物用パネルを乗物室内側から覆う乗物用内装材であり、
前記乗物用内装材は、乗物室内側を向く主面を有する主壁部と、前記主壁部の周端部から乗物室外側に立ち上がる立壁部と、を備え、
前記立壁部は、乗物室外側の端部において前記乗物用パネルに対して固定されており、
前記板状部は、前記主壁部を構成する基材側主壁部を備え、
前記板状部の前記端面は、前記基材側主壁部の端面である請求項２に記載の成形構造体。
【請求項４】
繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材と、前記基材に接合された接合部を有する樹脂成形体と、を備える成形構造体の製造方法であって、
前記基材の一面に溝部を形成する溝部形成工程と、
前記溝部形成工程の後に実行され、前記基材及び成形型の双方によって構成された成形空間に溶融樹脂を射出することで、前記接合部が前記一面と接合された状態の前記樹脂成形体を成形する射出成形工程と、を備え、
前記射出成形工程では、前記溶融樹脂の一部を前記溝部内に充填する成形構造体の製造方法。
【請求項５】
前記溝部形成工程と前記射出成形工程との間に実行され、加熱された状態の前記基材を前記成形型によってプレス成形するプレス成形工程を備え、
前記成形空間のうち、前記接合部を成形するための空間を接合部成形空間とした場合において、
前記射出成形工程では、前記成形型に設けられたゲートから前記成形空間のうち前記接合部成形空間とは異なる空間に前記溶融樹脂を射出することで、前記異なる空間を通じて、前記接合部成形空間に前記溶融樹脂を供給する請求項４に記載の成形構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本明細書で開示される技術は、成形構造体及び成形構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、繊維と熱可塑性樹脂を含む基材に対して樹脂成形体を一体的に形成した成形構造体が知られている。下記特許文献１には、一対の成形型によって基材を成形した後、基材上に溶融樹脂を射出することで樹脂成形体を成形する製造方法が記載されている。基材上に射出された溶融樹脂は、基材を構成する熱可塑性樹脂と混ざり合う。この結果、樹脂成形体は基材に対して接合される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５１８６８８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような基材と樹脂成形体とを備える成形構造体においては、基材と樹脂成形体との接合強度をより高くすることが求められている。
【０００５】
本明細書で開示される技術は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、基材と樹脂成形体との接合強度をより高くすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための手段として、本明細書で開示される成形構造体は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材と、前記基材に接合された接合部を有する樹脂成形体と、を備え、前記基材における前記接合部側の面には、溝部が形成されており、前記接合部の一部が前記溝部内に充填されていることに特徴を有する。
【０００７】
溝部を有していない構成と比べて、基材と接合部との接触面積を大きくすることができ、基材に対する接合部のアンカー効果（接合部を構成する樹脂が基材に含まれる繊維間に浸透することによって生じるアンカー効果）をより強くすることができるため、基材と樹脂成形体（接合部）との接合強度をより高くすることができる。
【０００８】
また、前記基材は、板状をなす板状部を備え、前記接合部は、前記板状部の端面に接合され、前記溝部は、前記端面に形成されているものとすることができる。板状部の端面は、板状部における他の面（正面や背面等）と比べて面積が小さくなり易いため、接合部との接触面積が小さくなり易い。上記構成では、端面に溝部を形成することで、基材と接合部との接触面積を大きくすることができ、好適である。
【０００９】
また、当該成形構造体は、乗物用パネルを乗物室内側から覆う乗物用内装材であり、前記乗物用内装材は、乗物室内側を向く主面を有する主壁部と、前記主壁部の周端部から乗物室外側に立ち上がる立壁部と、を備え、前記立壁部は、乗物室外側の端部において前記乗物用パネルに対して固定されており、前記板状部は、前記主壁部を構成する基材側主壁部を備え、前記板状部の前記端面は、前記基材側主壁部の端面であるものとすることができる。
【００１０】
主壁部は、乗物用パネルに対して固定された立壁部に比べて、撓み易い。このため、主壁部を構成する基材側主壁部の端面に溝部を形成し、基材側主壁部と接合部との接合強度をより高くすることで、主壁部（ひいては基材側主壁部）が撓んだ場合において、基材側主壁部と接合部との接合部分が破断する事態をより確実に抑制することができる。
【００１１】
また、上記課題を解決するための手段として、本明細書で開示される成形構造体の製造方法は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材と、前記基材に接合された接合部を有する樹脂成形体と、を備える成形構造体の製造方法であって、前記基材の一面に溝部を形成する溝部形成工程と、前記溝部形成工程の後に実行され、前記基材及び成形型の双方によって構成された成形空間に溶融樹脂を射出することで、前記接合部が前記一面と接合された状態の前記樹脂成形体を成形する射出成形工程と、を備え、前記射出成形工程では、前記溶融樹脂の一部を前記溝部内に充填することに特徴を有する。
【００１２】
射出成形工程では、溶融樹脂の一部が溝部内に充填される。この結果、溝部を有していない構成と比べて、基材と接合部との接触面積を大きくすることができ、基材に対する接合部のアンカー効果（溶融樹脂が基材に含まれる繊維間に浸透することによって生じるアンカー効果）をより強くすることができるため、基材と樹脂成形体（接合部）との接合強度をより高くすることができる。
【００１３】
また、前記溝部形成工程と前記射出成形工程との間に実行され、加熱された状態の前記基材を前記成形型によってプレス成形するプレス成形工程を備え、前記成形空間のうち、前記接合部を成形するための空間を接合部成形空間とした場合において、前記射出成形工程では、前記成形型に設けられたゲートから前記成形空間のうち前記接合部成形空間とは異なる空間に前記溶融樹脂を射出することで、前記異なる空間を通じて、前記接合部成形空間に前記溶融樹脂を供給するものとすることができる。
【００１４】
射出成形工程において、ゲートから異なる空間を経由して接合部成形空間に溶融樹脂を供給する際には、異なる空間を経由する分だけ接合部成形空間に溶融樹脂が到達するまでの時間が長くなってしまう。このため、接合部成形空間に溶融樹脂が到達した時点で、プレス成形工程（射出成形工程の前工程）で加熱されていた基材が冷えてしまう事態が懸念される。この場合、冷えた基材と接触することで溶融樹脂も冷えてしまい、溶融樹脂の流動性が低下する結果、基材に対する接合部のアンカー効果が弱くなる事態が懸念される。上記構成では、溝部を有しているため、基材が冷えてしまった場合であっても十分なアンカー効果を確保することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、基材と樹脂成形体との接合強度をより高くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態におけるピラーガーニッシュを車室内側から視た斜視図
【図２】ピラーガーニッシュを車室外側から視た斜視図
【図３】ピラーガーニッシュを示す断面図（図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した図に対応）
【図４】ピラーガーニッシュ及びセンターピラーを示す断面図（図１のＩＶ−ＩＶ線で切断した図に対応）
【図５】ピラーガーニッシュを示す側面図
【図６】基材の板状部を示す斜視図（樹脂成形体を成形する前の状態）
【図７】射出成形工程における主壁部本体部と主壁部下端部との接合部分を示す断面図（図１のＶＩＩ−ＶＩＩ線で切断した図に対応）
【図８】射出成形工程における側壁部本体部３５と側壁部下端部６５との接合部分を示す断面図
【図９】射出成形工程における側壁部本体部３６と側壁部下端部６６との接合部分を示す断面図（図５のＩＸ−ＩＸ線で切断した図に対応）
【図１０】プレボード成形工程を示す断面図
【図１１】溝部形成工程を示す平面図
【図１２】溝部形成工程を示す断面図（図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線で切断した図に対応）
【図１３】溝部が形成された状態のプレボードを示す斜視図
【図１４】成形装置を示す断面図（コア型及びキャビ型が型開き状態）
【図１５】プレス成形工程を示す断面図
【図１６】射出成形工程を示す断面図
【図１７】図１６に示す状態からスライド型を移動させた状態を示す断面図
【図１８】押出ピンによって、ピラーガーニッシュを押し出した状態を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の一実施形態を図１から図１８によって説明する。本実施形態では、成形構造体として車両用のピラーガーニッシュ２０を例示する。ピラーガーニッシュ２０は、車室の側壁に配設されているセンターピラー１１（Ｂピラー、図４参照）に対して車室内側から取り付けられる車両用内装材（乗物用内装材の一例）である。センターピラー１１は、図４に示すように、インナパネル１２、アウタパネル１３及びリンフォースメントパネル１４によって構成されている。なお、センターピラー１１における車両前後方向の各側端部１１Ａは、各パネル１２，１３，１４の側端部同士が、互いに重ね合わされることで構成されている。ピラーガーニッシュ２０は、センターピラー１１（乗物用パネル）を車室内側（乗物室内側）から覆う車両用内装材（乗物用内装材）である。
【００１８】
ピラーガーニッシュ２０は、図１に示すように、車室内側を向く主面２４Ｂ（乗員と対向する面）を構成する主壁部２４と、主壁部２４における両側の端部（車両前後方向における両端部）にそれぞれ設けられた一対の側壁部２５，２６と、を備える。主壁部２４は、上下方向に長い板状をなし、その中央部には、スライドプレート（図示せず）を車室内側に露出されるための開口部２４Ａが形成されている。主壁部２４の下端部には、センターピラー１１に取り付けられる一対の取付片２７，２８が設けられている。主壁部２４の上端部（主壁部上端部４４）の裏面（車室外側の面）には、図２に示すように、クリップ座５１が車室外側に突出する形で形成されている。クリップ座５１は、図示しないクリップを保持することが可能な構成となっており、クリップ座５１は、このクリップを介してセンターピラー１１に対して取り付けられる。
【００１９】
図１及び図２に示すように、側壁部２５（立壁部）は、主壁部２４の前側の側端部（周端部）から車室外側（乗物室外側）に立ち上がるものとされ、側壁部２６（立壁部）は、主壁部２４の後側の側端部（周端部）から車室外側に立ち上がるものとされる。また、側壁部２５，２６の各裏面には、上下方向に並ぶ複数のリブ４９が形成されている。また、側壁部２５，２６の各裏面には、側壁部２５，２６の各側端部に沿って延びる延設リブ５０がそれぞれ形成されている。延設リブ５０は、上下方向に並ぶ複数のリブ４９を連結する形で設けられている。また、図４に示すように、側壁部２５は、車室外側の端部（延設部５５）においてセンターピラー１１の側端部１１Ａに対してウェザーストリップ１５を介して固定されており、側壁部２６は、車室外側の端部（延設部５６）においてセンターピラー１１の側端部１１Ａに対してウェザーストリップ１５を介して固定されている。
【００２０】
ピラーガーニッシュ２０は、図１及び図２に示すように、繊維及び熱可塑性樹脂を含む部分である基材３０と、熱可塑性樹脂によって構成されている樹脂成形体４０と、を備える。図１及び図２においては、ピラーガーニッシュ２０のうち、樹脂成形体４０を網掛けで図示している。基材３０はプレス成形によって成形され、樹脂成形体４０は射出成形によって成形される。また、図３に示すように、ピラーガーニッシュ２０が、基材３０及び樹脂成形体４０を車室内側から覆う表皮材２１をさらに備えていてもよい。
【００２１】
基材３０に用いられる繊維としては、例えば、ケナフ繊維が用いられるが、繊維の種類はこれに限定されない。基材３０に用いられる繊維として、木質繊維、ガラス繊維や炭素繊維などを用いてもよい。また、基材３０において、繊維は熱可塑性樹脂により結着されている。基材３０に用いられる熱可塑性樹脂は、ポリプロピレンを例示することができ、樹脂成形体４０に用いられる熱可塑性樹脂は、ポリプロピレンを例示することができるが、これらに限定されない。なお、基材３０及び樹脂成形体４０に用いられる熱可塑性樹脂は、それぞれ異なる材質であってもよいし、同じ材質であってもよい。
【００２２】
基材３０は、図１に示すように、板状をなす板状部３３と、板状部３３における裏面に設けられるリブ３９（図３参照）と、を備える。板状部３３は、図１及び図２に示すように、主壁部２４の大部分（上端部と下端部とを除いた部分）を構成する主壁部本体部３４（基材側主壁部）と、側壁部２５の大部分（上端部と下端部と車室外側の端部とを除いた部分）を構成する側壁部本体部３５（基材側側壁部）と、側壁部２６の大部分（上端部と下端部と車室外側の端部とを除いた部分）を構成する側壁部本体部３６（基材側側壁部）と、を備える。
【００２３】
主壁部本体部３４は、図３に示すように、車室内側（乗物室内側、図３では下側）を向く主面３４Ａ（主面２４Ｂの一部）を構成するものとされる。側壁部本体部３５は、主壁部本体部３４に対して屈曲する形で主壁部本体部３４の車両前端部（図３では右側）から車室外側に立ち上がる形態をなしている。側壁部本体部３６は、主壁部本体部３４に対して屈曲する形で主壁部本体部３４の車両後端部（図３では左側）から車室外側に立ち上がる形態をなしている。
【００２４】
樹脂成形体４０は、図１及び図２の網掛けで示すように、板状をなす板状部４３、クリップ座５１、リブ４９、延設リブ５０、取付片２７，２８を構成するものとされる。板状部４３は、ピラーガーニッシュ２０における周端部（上端部、下端部及び車室外側の両端部）を構成するものとされる。
【００２５】
具体的には、板状部４３は、主壁部２４の上端部を構成する主壁部上端部４４と、側壁部２５の上端部を構成する側壁部上端部４５と、側壁部２６の上端部を構成する側壁部上端部４６と、側壁部２５における車室外側の端部の大部分を構成する延設部５５と、側壁部２６における車室外側の端部の大部分を構成する延設部５６と、主壁部２４の下端部を構成する主壁部下端部６４と、側壁部２５の下端部を構成する側壁部下端部６５と、側壁部２６の下端部を構成する側壁部下端部６６と、を備える。
【００２６】
主壁部下端部６４、側壁部下端部６５及び側壁部下端部６６の各々は、下部が上部に対して車室外側に配された段差状をなしている。また、主壁部下端部６４の下端には、取付片２７，２８が設けられている。
【００２７】
延設部５５は、図２に示すように、上下方向に沿って延び、側壁部上端部４５と側壁部下端部６５とを繋ぐものとされる。延設部５５は、図１及び図３に示すように、側壁部本体部３５における車室外側の端面３５Ａに沿って延び、端面３５Ａに対して接合されている。つまり、側壁部２５は、側壁部上端部４５と、側壁部本体部３５と、側壁部下端部６５と、延設部５５と、を備える。
【００２８】
延設部５６は、図５に示すように、上下方向に沿って延び、側壁部上端部４６と側壁部下端部６６とを繋ぐものとされる。延設部５６は、側壁部本体部３６における車室外側の端面３６Ａに沿って延び、端面３６Ａに対して接合されている。つまり、側壁部２６は、側壁部上端部４６と、側壁部本体部３６と、側壁部下端部６６と、延設部５６と、を備える。
【００２９】
図１及び図７に示すように、主壁部本体部３４における下側の端面３４Ｄ（基材側主壁部の端面、下方を向く面）は、主壁部下端部６４における上側の端面６４Ｄと接合されている。図１及び図８に示すように、側壁部本体部３５における下側の端面３５Ｄ（下方を向く面）は、側壁部下端部６５における上側の端面６５Ｄと接合されている。図１及び図９に示すように、側壁部本体部３６における下側の端面３６Ｄ（下方を向く面）は、側壁部下端部６６における上側の端面６６Ｄと接合されている。つまり、主壁部下端部６４、側壁部下端部６５、側壁部下端部６６の各々は、基材３０に接合された接合部の一例であり、端面３４Ｄ，３５Ｄ，３６Ｄ（板状部の端面）の各々は、基材における接合部側の面（基材の一面）の一例である。
【００３０】
図６に示すように、主壁部本体部３４の端面３４Ｄ（板状部４３の端面、基材側主壁部の端面）には、端面３４Ｄの延設方向に沿って延びる溝部３４Ｍが形成されている。主壁部下端部６４の一部は、図７に示すように、溝部３４Ｍ内に充填されている。図６に示すように、側壁部本体部３５の端面３５Ｄ（板状部４３の端面）には、端面３５Ｄの延設方向に沿って延びる溝部３５Ｍが形成されている。側壁部下端部６５の一部は、図８に示すように、溝部３５Ｍ内に充填されている。図６に示すように、側壁部本体部３６の端面３６Ｄ（板状部４３の端面）には、端面３６Ｄの延設方向に沿って延びる溝部３６Ｍが形成されている。側壁部下端部６６の一部は、図９に示すように、溝部３６Ｍ内に充填されている。なお、図６に示すように、溝部３５Ｍ，３４Ｍ，３６Ｍは、この順番で連通されており、全体としてＵ字状をなす１本の溝部３２Ｍを構成するものとされる。
【００３１】
なお、各溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍは、図７から図９に示すように、断面視においてＶ字状をなしている。なお、板状部３３の厚さは、例えば２．５ｍｍとされ、各溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍの開口幅は、例えば０．５ｍｍとされ、各溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍの深さは、例えば、２ｍｍ以上とされる。なお、板状部３３の厚さ、各溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍの開口幅、各溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍの深さの各数値は上述した値に限定されず、適宜変更可能である。また、各溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍの形状は、断面視Ｖ字状に限定されず適宜変更可能である。
【００３２】
次に本実施形態のピラーガーニッシュ２０を成形するための成形装置７０について説明する。成形装置７０は、図１４に示すように、成形型７１と、射出装置７８と、を備える。成形型７１は、コア型７２と、キャビ型７３と、スライド型７４，７５と、を備える。コア型７２及びキャビ型７３は、対向配置され、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって接近又は離間させることが可能となっている。これにより、コア型７２及びキャビ型７３の型閉じ及び型開きが可能な構成となっている。射出装置７８は、成形型７１に設けられたゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃ（ゲート７６Ａは図２参照）と接続されている。
【００３３】
図１４に示す型閉じ状態では、コア型７２、キャビ型７３、スライド型７４，７５によって、基材３０を成形するための成形空間Ｓ１及び樹脂成形体４０を成形するための成形空間Ｓ２が形成される。射出装置７８（図１４参照）から供給された溶融樹脂はゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃを介して、成形空間Ｓ２内に射出される構成となっている。なお、図１４から図１７において、射出装置７８は図示省略している。
【００３４】
次に本実施形態のピラーガーニッシュ２０の製造方法について説明する。本実施形態のピラーガーニッシュ２０の製造方法は、プレボードＰ１（成形前の基材３０、図１０参照）を成形するプレボード成形工程と、プレボードＰ１の端面（基材の一面）に溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成する溝部形成工程と、プレボードＰ１を加熱する加熱工程と、プレボードＰ１をコア型７２及びスライド型７４，７５と、キャビ型７３によってプレス成形して基材３０とするプレス成形工程と、成形空間Ｓ２に溶融樹脂を射出することで基材３０と接合する形で樹脂成形体４０を成形する射出成形工程と、を備える。
【００３５】
図１０に示すように、プレボード成形工程では、繊維と熱可塑性樹脂からからなる繊維マット８０を一対のプレス型８１Ａ，８１Ｂによって加熱プレスする。これにより、繊維マット８０が圧縮される。その後、繊維マット８０に含まれる熱可塑性樹脂が冷却固化することで、プレボードＰ１が成形される。
【００３６】
プレボード成形工程の後に実行される溝部形成工程では、図１１及び図１２に示すように、作業台８２上に載置したプレボードＰ１の端面Ｐ２に断面視Ｖ字状をなす刃８３を押し当てつつ、プレボードＰ１の一辺に沿って刃８３を移動させることで、端面Ｐ２に溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍ（図１３参照）を形成する。なお、溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍは、例えば、端面Ｐ２においてプレボードＰ１の板厚方向の中央部に形成する。
【００３７】
端面Ｐ２は、基材３０において端面３４Ｄ，３５Ｄ，３６Ｄとなる部分である。つまり、プレス成形工程を実行する前の状態では、図１３に示すように、溝部３５Ｍ，３４Ｍ，３６Ｍは、この順番で直線状をなす形で連通されており、１本の溝部３２Ｍを構成するものとされる。そして、溝部３２Ｍは、プレス成形工程において、プレボードＰ１が曲げられることに伴って、図６に示すように略Ｕ字状となる。なお、図１１から図１３では、プレボードＰ１において、主壁部本体部３４になる部分に符号Ｐ３４を付し、側壁部本体部３５になる部分に符号Ｐ３５を付し、側壁部本体部３６になる部分に符号Ｐ３６を付している。
【００３８】
溝部形成工程の後に実行される加熱工程では、プレボードＰ１を図示しないヒータによって加熱する。これにより、プレボードＰ１が軟化状態となる。加熱工程の後（溝部形成工程と射出成形工程との間）に実行されるプレス成形工程では、図１４に示すように、軟化状態（加熱された状態）となっているプレボードＰ１を、コア型７２、スライド型７４，７５及びキャビ型７３の間に配置する。続いて、図１５に示すように、コア型７２とキャビ型７３とを型閉じすることで、プレボードＰ１がコア型７２、スライド型７４，７５と、キャビ型７３の各成形面によってプレス成形される。これにより、成形型７１によってプレス成形されたプレボードＰ１が成形空間Ｓ１の形状に倣う形状となり、基材３０になる。
【００３９】
プレス成形工程の後（溝部形成工程の後）に実行される射出成形工程では、図１６に示すように、コア型７２、スライド型７４，７５及びキャビ型７３によって基材３０が挟持された状態で、基材３０及び成形型７１の双方によって構成された成形空間Ｓ２に溶融樹脂（例えばポリプロピレン等）を射出する。成形空間Ｓ２に溶融樹脂が充填される過程では、溶融樹脂が基材３０との接触箇所において基材３０の繊維の内部へと浸透する。これと同時に、繊維の内部に浸透した溶融樹脂は、基材３０内部の軟化した熱可塑性樹脂と混ざり合い、渾然一体となる（混融される）。
【００４０】
その後、溶融樹脂が冷却固化されることで、成形空間Ｓ２に充填された溶融樹脂は、基材３０と接合された樹脂成形体４０となる。例えば、樹脂成形体４０の延設部５５は、側壁部本体部３５の端面３５Ａに対して接合された状態で成形され、樹脂成形体４０の延設部５６は、側壁部本体部３６の端面３６Ａに対して接合された状態で成形される。
【００４１】
また、射出成形工程では、射出装置７８から供給された溶融樹脂は成形型７１に設けられた３箇所のゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃから成形空間Ｓ２に射出される。図１及び図２では、各ゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃを点で示すことで、樹脂成形体４０と各ゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃとの位置関係を図示している。図１及び図２に示すように、ゲート７６Ａは、成形空間Ｓ２のうち、主壁部上端部４４を成形するための成形空間（図示せず）に溶融樹脂を射出する。
【００４２】
また、ゲート７６Ｂは、成形空間Ｓ２のうち、延設部５５を成形するための成形空間Ｓ２５（図１６参照、成形空間のうち接合部成形空間とは異なる空間）に溶融樹脂を射出する。つまり、射出成形工程では、成形空間Ｓ２のうち側壁部下端部６５を成形するための成形空間Ｓ３５（図８参照、接合部を成形するための接合部成形空間）に、成形空間Ｓ２５を通じてゲート７６Ｂからの溶融樹脂を供給する。図８に示すように、成形空間Ｓ３５に供給された溶融樹脂の一部は、側壁部本体部３５の端面３５Ｄに形成された溝部３５Ｍ内に充填される。その後、成形空間Ｓ３５に供給された溶融樹脂が冷却固化されることで側壁部下端部６５が端面３５Ｄと接合された状態で成形される。
【００４３】
また、ゲート７６Ｃは、成形空間Ｓ２のうち、延設部５６を成形するための成形空間Ｓ２６（図１６参照、成形空間のうち接合部成形空間とは異なる空間）に溶融樹脂を射出する。つまり、射出成形工程では、成形空間Ｓ２のうち側壁部下端部６６を成形するための成形空間Ｓ３６（図９参照、接合部を成形するための接合部成形空間）に、成形空間Ｓ２６を通じてゲート７６Ｃからの溶融樹脂を供給する。図９に示すように、成形空間Ｓ３６に供給された溶融樹脂の一部は、側壁部本体部３６の端面３６Ｄに形成された溝部３６Ｍ内に充填される。その後、成形空間Ｓ３６に供給された溶融樹脂が冷却固化されることで側壁部下端部６６が端面３６Ｄと接合された状態で成形される。
【００４４】
また、射出成形工程では、成形空間Ｓ２のうち主壁部下端部６４を成形するための成形空間Ｓ３４（図７参照、接合部を成形するための接合部成形空間）に、成形空間Ｓ２５，Ｓ３５を通じてゲート７６Ｂからの溶融樹脂を供給し、成形空間Ｓ２６，Ｓ３６を通じてゲート７６Ｃからの溶融樹脂を供給する。図７に示すように、成形空間Ｓ３４に供給された溶融樹脂の一部は、主壁部本体部３４の端面３４Ｄに形成された溝部３４Ｍ内に充填される。その後、成形空間Ｓ３４に供給された溶融樹脂が冷却固化されることで主壁部下端部６４が端面３４Ｄと接合された状態で成形される。
【００４５】
このようにして基材３０と樹脂成形体４０とが一体的に形成されることで、ピラーガーニッシュ２０が完成する。その後、図１７に示すように、スライド型７４，７５を移動させることで、ピラーガーニッシュ２０におけるアンダーカット部分（例えば延設部５５，５６）を型抜き可能な状態とし、図１８に示すように、コア型７２に設けられた押出ピン７７によって、ピラーガーニッシュ２０を押し出すことで、ピラーガーニッシュ２０を型抜きすることができる。
【００４６】
次に本実施形態の効果について説明する。本実施形態のピラーガーニッシュ２０は、繊維及び熱可塑性樹脂を含む基材３０と、基材３０に接合された主壁部下端部６４を有する樹脂成形体４０と、を備え、基材３０における端面３４Ｄには、溝部３４Ｍが形成されており、主壁部下端部６４の一部が溝部３４Ｍ内に充填されている。溝部３４Ｍを有していない構成と比べて、基材３０と主壁部下端部６４との接触面積を大きくすることができ、基材３０に対する主壁部下端部６４のアンカー効果（主壁部下端部６４を構成する樹脂が基材３０に含まれる繊維間に浸透することによって生じるアンカー効果）をより強くすることができるため、基材３０と樹脂成形体４０（主壁部下端部６４）との接合強度をより高くすることができる。
【００４７】
また、基材３０は、板状をなす板状部３３を備え、主壁部下端部６４は、板状部３３の端面３４Ｄに接合され、溝部３４Ｍは、端面３４Ｄに形成されている。板状部３３の端面３４Ｄは、板状部３３における他の面（正面や背面等）と比べて面積が小さくなり易いため、主壁部下端部６４との接触面積が小さくなり易い。上記構成では、端面３４Ｄに溝部を形成することで、基材３０と主壁部下端部６４との接触面積を大きくすることができ、好適である。
【００４８】
また、ピラーガーニッシュ２０は、車室内側を向く主面２４Ｂを有する主壁部２４と、主壁部２４の周端部から車室外側に立ち上がる側壁部２５，２６と、を備え、側壁部２５，２６は、車室外側の端部においてセンターピラー１１に対して固定されており、板状部３３は、主壁部２４を構成する主壁部本体部３４を備え、溝部３４Ｍは、主壁部本体部３４の端面３４Ｄに形成されている。
【００４９】
主壁部２４は、センターピラー１１に対して固定された側壁部２５，２６に比べて、撓み易い。このため、主壁部２４を構成する主壁部本体部３４の端面３４Ｄに溝部３４Ｍを形成し、主壁部本体部３４と主壁部下端部６４との接合強度をより高くすることで、主壁部２４（ひいては主壁部本体部３４）が撓んだ場合において、主壁部本体部３４と主壁部下端部６４との接合部分が破断する事態をより確実に抑制することができる。
【００５０】
また、本実施形態のピラーガーニッシュ２０の製造方法は、基材３０（プレボードＰ１）の一面（端面Ｐ２）に溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成する溝部形成工程と、溝部形成工程の後に実行され、基材３０及び成形型７１の双方によって構成された成形空間Ｓ２に溶融樹脂を射出することで、側壁部下端部６６が基材３０の端面３６Ｄと接合された状態の樹脂成形体４０を成形する射出成形工程と、を備え、射出成形工程では、溶融樹脂の一部を溝部３６Ｍ内に充填する。
【００５１】
射出成形工程では、溶融樹脂の一部が溝部３６Ｍ内に充填される。この結果、溝部３６Ｍを有していない構成と比べて、基材３０と側壁部下端部６６との接触面積を大きくすることができ、基材３０に対する側壁部下端部６６のアンカー効果（溶融樹脂が基材に含まれる繊維間に浸透することによって生じるアンカー効果）をより強くすることができるため、基材３０と樹脂成形体４０（側壁部下端部６６）との接合強度（界面強度）をより高くすることができる。また、基材３０の端面３５Ｄには、溝部３５Ｍが形成されているため、基材３０と側壁部下端部６５との接合強度をより高くすることができる。
【００５２】
なお、溝部形成工程では、成形前の基材３０（平板状のプレボードＰ１）に対して溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成している。仮に成形後の基材３０に溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成する場合には、刃８３を各端面３４Ｄ，３５Ｄ，３６Ｄに沿って移動させる必要があり、刃８３を三次元的に移動させる必要がある。これに対して、プレボードＰ１の状態では、刃８３を直線状に移動させることで、プレボードＰ１の端面Ｐ２に溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成することができる。つまり、刃８３を三次元的に動作させることなく、溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成することができるため、作業性をより高くすることができる。
【００５３】
また、本実施形態のピラーガーニッシュ２０の製造方法は、溝部形成工程と射出成形工程との間に実行され、加熱された状態の基材３０を成形型７１によってプレス成形するプレス成形工程を備え、射出成形工程では、成形型７１に設けられたゲート７６Ｃから、成形空間Ｓ２のうち、成形空間Ｓ２６に溶融樹脂を射出することで、成形空間Ｓ２６を通じて、側壁部下端部６６を成形するための成形空間Ｓ３６に溶融樹脂を供給するものとされる。
【００５４】
射出成形工程において、ゲート７６Ｃから異なる空間（成形空間Ｓ２６）を経由して成形空間Ｓ３６に溶融樹脂を供給する際には、異なる空間を経由する分だけ成形空間Ｓ３６に溶融樹脂が到達するまでの時間が長くなってしまう。このため、成形空間Ｓ３６に溶融樹脂が到達した時点で、プレス成形工程（射出成形工程の前工程）で加熱されていた基材３０が冷えてしまう事態が懸念される。この場合、冷えた基材３０と接触することで溶融樹脂も冷えてしまい、溶融樹脂の流動性が低下する結果、溶融樹脂が基材３０に含まれる繊維間に浸透し難くなり、基材３０（端面３６Ｄ）に対する側壁部下端部６６のアンカー効果が弱くなる事態が懸念される。上記構成では、端面３６Ｄが溝部３６Ｍを有しているため、基材３０が冷えてしまった場合であっても十分なアンカー効果を確保することができる。
【００５５】
なお、溝部が形成された各端面３４Ｄ，３５Ｄ，３６Ｄは基材３０の下側の端面である。本実施形態では、ゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃが基材３０の上端及び両側端に対応する箇所に配されている。つまり、基材３０の下側の端面は、ゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃから射出された溶融樹脂が到達するまでに最も時間が掛かる箇所であるということができる。このため、溶融樹脂が基材３０の下側の端面に到達した時点では、基材３０及び溶融樹脂が冷えており、溶融樹脂の流動性が低くなっている事態が懸念される。このため、本実施形態では、基材３０の下側の端面に溝部３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍを形成し、基材３０と樹脂成形体４０との接合強度をより高くすることとしている。
【００５６】
また、本実施形態では、ピラーガーニッシュ２０の端末部が樹脂成形体４０によって構成されている。仮にプレス成形によって、ピラーガーニッシュの端末部を成形する場合には、製品形状よりも大きいプレボードを成形型で切断することになるため、ピラーガーニッシュの端末部にバリが生じる場合があり、端末処理を行う必要が生じる。本実施形態では、射出成形で成形された樹脂成形体４０によって、ピラーガーニッシュ２０の端末部が構成されているため、バリが生じる事態がなく好適である。
【００５７】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態では、成形構造体としてピラーガーニッシュを例示したが、これに限定されない。成形構造体としては、ドアトリムを構成するボード部材（アッパーボード等）、インストルメントパネル、ラゲージトリム、パッケージトレイ等の車両用内装材であってもよい。また、成形構造体は、車両以外の乗物に搭載される内装材（乗物用内装材）であってもよく、内装材以外の部材であってもよい。乗物用内装材が固定される乗物用パネルは、センターピラー１１に限定されず、乗物用内装材の種類によって適宜変更可能である。
（２）ゲート７６Ａ，７６Ｂ，７６Ｃの配置箇所は上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。
（３）上記実施形態では、成形構造体の外周端部が樹脂成形体によって構成されているものと例示したが、これに限定されない。例えば、成形構造体の外周端部の一部が基材によって構成されていてもよい。
（４）上記実施形態では、溝部が基材の端面に形成されているものを例示したがこれに限定されない。溝部は、基材において樹脂成形体との接合部分に形成されていればよい。
（５）上記実施形態では、刃８３を用いて溝部を形成する方法を例示したが、これに限定されない。例えばレーザーを用いて溝部を形成してもよい。
【符号の説明】
【００５８】
１１…センターピラー（乗物用パネル）、２０…ピラーガーニッシュ（成形構造体、乗物用内装材）、２４…主壁部、２５，２６…側壁部（立壁部）、３０…基材、３３…板状部、３４…主壁部本体部（基材側主壁部）、２４Ｂ…主面、３４Ｄ…端面（基材における接合部側の面、板状部の端面、基材の一面、基材側主壁部の端面）、３４Ｍ，３５Ｍ，３６Ｍ…溝部、３５Ｄ，３６Ｄ…端面（基材における接合部側の面、板状部の端面、基材の一面）、４０…樹脂成形体、６４…主壁部下端部（接合部）、６５…側壁部下端部（接合部）、６６…側壁部下端部（接合部）、７１…成形型、７６Ｂ，７６Ｃ…ゲート、Ｐ２…端面（基材の一面）、Ｓ２…成形空間、Ｓ２５，Ｓ２６…成形空間（成形空間のうち接合部成形空間とは異なる空間）、Ｓ３５，Ｓ３６…成形空間（接合部を成形するための接合部成形空間）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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