(57)【要約】【課題】  プリントヘッドからプラテンまでの距離の状況によってキャリッジの調整量を適切に決定するプリント装置を提供すること。【解決手段】  プリントヘッドとプラテン間の最小距離から予め定められた干渉閾値までの差分と、プリントヘッドとプラテン間の最小距離から予め定められた理想距離までの差分とを導出して比較し、より大きい方の差分に応じてキャリッジの調整量を決定する。【選択図】図１４
2020175575.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のインク吐出口が形成された吐出面を有するプリントヘッドと、
プリントヘッドを搭載して移動するキャリッジと、
プリントヘッドに対向して設けられたプラテンと、
キャリッジを走査させるとともに、プラテン上においてプリント媒体をヘッドに対して前記走査の方向と交差する方向に搬送させて画像をプリントするプリント装置であって、
プリントヘッドとプラテン間の距離を変える移動機構と、
キャリッジに設けられ、キャリッジの移動に伴い所定範囲における前記距離を測定するセンサと、
装置に固有の、移動機構の駆動量と前記距離との相関データが予め記憶されている記憶部と、
記憶部に記憶されている相関データを参照して前記距離の目標値に対応する駆動量を得て移動機構を駆動させる制御部と、を有し、
前記制御部は、前記センサを用いて測定を行った結果、
予め定められた干渉閾値から、前記キャリッジが移動する所定範囲における前記距離の最小距離を引いた第１差分と、
予め定められた理想距離から、前記キャリッジが移動する所定範囲における前記距離の中間値を引いた第２差分と、を導出し、
前記第１差分と前記第２差分とを比較し、より大きい方の差分を基に、前記移動機構の駆動量の調整を行うことが可能なことを特徴とするプリント装置。
【請求項２】
複数のインク吐出口が形成された吐出面を有するプリントヘッドと、
プリントヘッドを搭載して移動するキャリッ、ジと、
プリントヘッドに対向して設けられたプラテンと、
キャリッジを走査させるとともに、プラテン上においてプリント媒体をヘッドに対して前記走査の方向と交差する方向に搬送させて画像をプリントするプリント装置であって、
プリントヘッドとプラテン間の距離を変える移動機構と、
キャリッジに設けられ、キャリッジの移動に伴い所定範囲における前記距離を測定するセンサと、
装置に固有の、移動機構の駆動量と前記距離との相関データが予め記憶されている記憶部と、
記憶部に記憶されている相関データを参照して前記距離の目標値に対応する駆動量を得て移動機構を駆動させる制御部と、を有し、
前記制御部は、前記センサを用いて測定を行った結果、
予め定められた干渉閾値から、前記キャリッジが移動する所定範囲における前記距離の最小距離を引いた第１差分と、
予め定められた理想距離から、前記キャリッジが移動する所定範囲における前記距離の中間値を引いた第２差分と、を導出し、
前記第１差分と前記第２差分とを比較し、より大きい方の差分を基に、前記記憶部に記憶されている前記相関データを更新することが可能なことを特徴とするプリント装置。
【請求項３】
前記制御部は、前記センサを用いて測定を行った結果、
前記キャリッジが移動する所定範囲の両端部近傍における変動量から、所定範囲の変動量を線形と近似して計算することで、前記キャリッジが移動する所定範囲におけるプリントヘッドとプラテン間の変動量を導出することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のプリント装置。
【請求項４】
前記記憶部は、前記キャリッジが移動する所定範囲における前記距離の最小値があらかじめ記憶されており、
前記制御部は、前記センサを用いて測定を行った結果、前記キャリッジが移動する所定範囲の両端部近傍における変動量のうち最も前記距離を狭めるものと、前記最小値から、前記キャリッジが移動する所定範囲における前記距離の最小値を新たに導出することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のプリント装置。
【請求項５】
複数のインク吐出口が形成された吐出面を有するプリントヘッドと、
プリントヘッドを搭載して移動するキャリッジと、
プリントヘッドに対向して設けられたプラテンと、
キャリッジを走査させるとともに、プラテン上において記録媒体をヘッドに対して前記走査の方向と交差する方向に搬送させて画像を記録する記録装置であって、
プリントヘッドとプラテン間の距離を変える移動機構と、
キャリッジに設けられ、キャリッジの移動に伴い所定範囲におけるプリントヘッドとプラテン間の前記距離を測定するセンサと、
装置に固有の、移動機構の駆動量と前記距離との相関データが予め記憶されている記憶部と、
記憶部に記憶されている相関データを参照して前記距離の目標値に対応する駆動量を得て移動機構を駆動させる制御部と、を有し、
前記制御部は、前記センサを用いて測定を行った結果、
前記キャリッジが移動する所定範囲におけるプリントヘッドとプラテン間の最小距離が予め定められた干渉閾値に対して小さいかを判断する判断手段を有し、
前記判断手段により、前記最小距離が前記干渉閾値より小さいと判断された場合は、前記最小距離が前記干渉閾値以上になるように前記移動機構の駆動量を調整することが可能なことを特徴とするプリント装置。
【請求項６】
複数のインク吐出口が形成された吐出面を有するプリントヘッドと、
プリントヘッドを搭載して移動するキャリッジと、
プリントヘッドに対向して設けられたプラテンと、
キャリッジを走査させるとともに、プラテン上において記録媒体をヘッドに対して前記走査の方向と交差する方向に搬送させて画像を記録する記録装置であって、
プリントヘッドとプラテン間の距離を変える移動機構と、
キャリッジに設けられ、キャリッジの移動に伴い所定範囲におけるプリントヘッドとプラテン間の前記距離を測定するセンサと、
装置に固有の、移動機構の駆動量と前記距離との相関データが予め記憶されている記憶部と、
記憶部に記憶されている相関データを参照して前記距離の目標値に対応する駆動量を得て移動機構を駆動させる制御部と、を有し、
前記制御部は、前記センサを用いて測定を行った結果、
前記キャリッジが移動する所定範囲におけるプリントヘッドとプラテン間の最小距離が予め定められた干渉閾値に対して小さいかを判断する判断手段を有し、
前記判断手段により、前記最小距離が前記干渉閾値より小さいと判断された場合は、前記最小距離が前記干渉閾値以上になるように前記記憶部に記憶されている前記相関データを更新することが可能なことを特徴とするプリント装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリントヘッド高さを複数ポジション有するインクジェットプリント装置において、各ポジションにおけるプリントヘッドとプリント媒体との距離の設計値からの誤差を極小化する方法に関する技術である。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリント装置には、その画質に大きく関わる要素としてプリントヘッドとプリント媒体との間の距離がある（以下、紙間距離と呼ぶ）。この紙間距離によりインク滴の吐出タイミングが決まってくるため、設計値からの誤差が大きいとインク滴の着弾ずれが大きくなり、画質が低下する。よって高画質化のために、既記紙間距離の誤差の極小化によるインク滴の着弾精度向上が求められている。
【０００３】
既記紙間距離の誤差要因として、プリントヘッドとプラテン等の本体構成要素の位置関係に部品公差や組立誤差、製品の輸送、部品交換、部品の摩耗等などがある。この誤差の分、紙間距離の設計値と異なることで画質が低下してしまうという課題が存在する。
【０００４】
この課題を解決するために、キャリッジに備えられた（マルチ）センサを用いてキャリッジが移動する所定範囲の紙間を測定し、その平均値から目標の紙間の値になるようにキャリッジの昇降機構の駆動量を設定する紙間調整方法が提案されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１６−１１２８８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このようなインクジェットプリント装置において、多くの場合は誤差を最小にするために紙間距離の測定データの平均値を参照して調整を行っている。
【０００７】
しかし、物流などの影響によって、紙間距離の誤差の範囲が特に大きくなる場合があり、紙間距離の平均値と最小値に大きな差がつくケースが発生しうる。このとき、従来通りの調整を行っても、紙間距離が最小となる箇所では十分な距離が確保できず、プリントヘッドがプリント用紙に干渉してしまう恐れがある。したがって、この場合はさらに紙間距離を大きくするような調整を行わなければならない。
【０００８】
そこで本発明の目的は、上記の事情に鑑み、紙間距離の状況によって調整量を適切に決定できるプリント装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するために、本発明に係るプリント装置は、
複数のインク吐出口が形成された吐出面を有するプリントヘッドと、
プリントヘッドを搭載して移動するキャリッジと、
プリントヘッドに対向して設けられたプラテンと、
キャリッジを走査させるとともに、プラテン上においてプリント媒体をヘッドに対して前記走査の方向と交差する方向に搬送させて画像をプリントするプリント装置であって、
プリントヘッドとプラテン間の距離を変える移動機構と、
キャリッジに設けられ、キャリッジの移動に伴い所定範囲における前記距離を測定するセンサと、
装置に固有の、移動機構の駆動量と前記距離との相関データが予め記憶されている記憶部と、
記憶部に記憶されている相関データを参照して前記距離の目標値に対応する駆動量を得て移動機構を駆動させる制御部と、
を有し、前記制御部は、前記センサを用いて測定を行った結果、予め定められた干渉閾値から、前記キャリッジが移動する所定範囲における前記距離の最小距離を引いた第１差分と、予め定められた理想距離から、前記キャリッジが移動する所定範囲における前記距離の略中間値を引いた第２差分と、を導出し、前記第１差分と前記第２差分とを比較し、より大きい方の差分を基に、前記記憶部に記憶されている前記相関データを更新することが可能なことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係るプリント装置によれば、紙間距離の状況によって紙間調整量を適切に決定できるので、プリントヘッドとプリント用紙と干渉リスクを低減つつ紙間誤差を抑えられ、記録によって得られる記録画像の品質を高く維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】インクジェットプリンタの概略構成図
【図２】プリント部周辺の概略構成図
【図３】キャリッジ周辺の概略構成図
【図４】制御系の概略構成ブロック図
【図５】キャリッジユニット調整工具図
【図６】リフトカム角度・ＨＰ間距離・マルチセンサ受光量の関係表
【図７】リフトカム角度・ＨＰ間距離・マルチセンサ受光量の関係グラフ    （ａ）リフトカムプロファイル    （ｂ）ＨＰ間距離とマルチセンサ受光量の関係
【図８】リフトカムのカム線図
【図９】プラテン高さＡｎの測定方法の模式図
【図１０】ＨＰ間距離プロファイル導出の概念図
【図１１】プラテン高さ固有値更新前後のＨＰ間距離プロファイル概念図
【図１２】物流後の紙間距離Ｃｎの傾向によって調整量を決定するフローチャート
【図１３】物流による変動量Ｂｎの測定の模式図
【図１４】物流後の紙間距離Ｃｎの傾向によって調整量を決定する具体例のグラフ１
【図１５】物流後の紙間距離Ｃｎの傾向によって調整量を決定する具体例のグラフ２
【図１６】物流後の紙間距離Ｃｎの傾向によって調整量を決定する具体例のグラフ３
【図１７】物流後の紙間距離Ｃｎの傾向によって調整量を決定する具体例のグラフ４
【図１８】両端部のプラテンパッチから各物流変動Ｂｎを導出するフローチャート
【図１９】実施例２、３でのプラテン高さ測定方法Ａｎの模式図
【図２０】両端部のプラテンパッチから各物流変動Ｂｎを導出する概念図
【図２１】物流前最小紙間距離Ａｍｉｎと最大物流変動Ｂｍｉｎから物流後最小紙間距離Ｃｍｉｎを導出する概念図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。
【実施例１】
【００１３】
まず、本発明に係るプリント装置が適用されるインクジェットプリント装置１００の概略構成について、図１の図面を参照しながら説明する。
【００１４】
図１は、本発明の形態に係るインクジェットプリント装置の構成例の概略図である。
【００１５】
図１に示したインクジェットプリント装置１００において、プリント媒体１０１はインクジェットプリント装置へ積載され、操作パネル１０２によりプリント媒体１０１の種類を入力された後に、ピンチローラー１０３と対を成す搬送ローラーによって、プリントヘッド１０４及びキャリッジ１０５を含むプリント部１０６に対して略水平に設置されたプラテン１０７へ搬送され、プリント部１０６によって印字が行われた後、カッター１０８でプリント媒体はカットされてバスケット１０９へ排出される。
【００１６】
次に、プリント部１０６の構成およびプリント媒体１０１へのプリント動作について説明する。
【００１７】
図２はプリント部１０６の周辺部のみを示した概略断面図であり、図３はキャリッジ部の構成を示した概略断面図である。
【００１８】
プリント部１０６ではプラテンパッチ１４９を含むプラテン１０７に搬送されたプリント媒体１０１に対向する位置にプリントヘッド１０４が設けられている。このプリントヘッド１０４を搭載したキャリッジ１０５はキャリッジモータ１１０の駆動力をキャリッジベルト１１１を介して受けることで、ガイドレールＡ１１２、ガイドレールＢ１１３に沿って往復動作を行う。この往復動作の際に、キャリッジ１０５に搭載されたマルチセンサ１２２によってプリント媒体の端部検出、プリント媒体までの距離の検出を行った後に、プリントヘッド１０４からインクを吐出することによりプリント媒体１０１に対しプリントを行う。
【００１９】
このプリント動作におけるプリントヘッド１０４の吐出制御は、キャリッジ１０５に搭載されたキャリッジ制御基板１３２と、キャリッジ制御基板１３２と電気的に接続された本体制御基板１３１によって行われている。
【００２０】
次に、紙間距離を調整するプリントヘッドの昇降動作について説明する。
【００２１】
図３において、キャリッジ１０５はプリントヘッド１０４を搭載するメインキャリッジ１１４と、キャリッジベルト１１１と連結しているリアキャリッジ１１５とに分かれており、リフトシャフト１１６およびリフトカム１１７の外周部を介して連結している。また、リフトシャフト１１６の片端部にはリフトカップリング１１８が設けられており、キャリッジ１０５がガイドレールＡ１１２に沿って右端部に移動した際に、プリント装置筺体１１９に設けられた駆動側カップリング１２０に連結される。駆動側カップリング１２０はリフトモータ１２１と連結しており、リフトモータ１２１がＣＷ方向に回転することによりリフトカップリング１１８およびそれに連結されたリフトシャフト１１６、リフトカム１１７が共に回転する構成となっている。
【００２２】
またこのリフトカム１１７の外周はリフトシャフト１１６に対して偏芯した滑らかな円弧状をしており、リアキャリッジ１１５に設けられたカム支持面に支持されることでリフトシャフト１１６の高さを決定している。このような構成においてリフトカム１１７が回転するとその偏芯量に応じて、カム支持面とリフトシャフト１１６が接近、または離間しリアキャリッジ１１５に対するメインキャリッジ１１４の相対高さが変化するように構成されている。
【００２３】
また、図８に示すようにリフトカム１１７の形状は、紙間距離を変化させる領域において、ＣＷ方向に回した際に必ず偏芯量が増加するように構成されている。このためこのリフトカム１１７の角度を微細に制御し所定の角度で停止させ、その角度を維持することができればプリントヘッドの高さを自在に制御することができる。
【００２４】
ここでリフトカム１１７の外周とカム支持面は常に角度をもつように構成されているため、リフトカム１１７が所定の位相角で停止しても、外部から振動等が加わった場合その位相を維持できず回転してしまう。このためリフトシャフト１１６にはワンウェイクラッチ１４８が取り付けられており、リフトシャフト１１６が一方向（ＣＷ方向）にしか回らない構成になっている。
【００２５】
このように構成することで、リフトカム１１７がある位相で停止した際にＣＷ方向へはリフトカム１１７の偏芯量が増加する方向のため、回転する為にはメインキャリッジ１１４を上昇させるだけのトルクが必要になり、モータ等の駆動力がないと回転できなくなる。またＣＣＷ方向へはワンウェイクラッチが回転を阻止するため回転することができなくなる。このように構成することで外周が滑らかなカムでもリフトシャフト１１６の回転を阻止することができる。
【００２６】
次にリフトカム１１７の角度制御の方法について説明する。
【００２７】
リフトカム１１７部にはカム回転時の位相がわかるようにフラグ１３４が設けられている。フォトセンサ１３５でフラグ１３４がセンサを遮光する時（ＯＮ時）、あるいは、遮光から透過に変化する時（ＯＦＦ時）がカムの起点となる。リフトカム１１７の角度制御はこのＯＮ、あるいはＯＦＦのタイミングを起点として、リフトモータ１２１を任意の量、回転駆動することにより行われる。また、リフトモータ１２１には内部に光学式エンコーダを搭載しており、高解像度で回転角度を検出できる構成となっている。
【００２８】
この構成により紙間距離を接近させたり離間させたりすることができる。
【００２９】
次に図４を使って本実施形態におけるプリント装置の制御系概略構成をブロック図で示す。
【００３０】
図４において、インクジェットプリント装置の各部の動作は、本体制御基板１３１に搭載された本体ＲＯＭ１２５内に格納された制御プログラム及び本体ＲＡＭ１２６に格納された、種々のデータなどに基づいてＣＰＵ１２４により制御される。すなわち、ＣＰＵ１２４には、本体ＲＯＭ１２５や本体ＲＡＭ１２６やプリントヘッド１０４の吐出を制御する本体上ヘッド駆動回路１２７、キャリッジモータ１１０を駆動するキャリッジモータ駆動回路１２８など各種モータの駆動回路などが接続され、各種動作が制御されている。
【００３１】
また本体制御基板１３１はキャリッジ制御基板１３２に接続されており、ＣＰＵ１２４はキャリッジ制御基板１３２上にあるキャリッジＲＯＭ１２９上のデータの読み出し、書き出しなどの制御ができるようになっている。またキャリッジ制御基板１３２上にはキャリッジ接続ポート１４４が設けられており、外部から電気的に接続することでキャリッジ制御基板１３２に電源を供給し、キャリッジＲＯＭ１２９のデータを書き換え可能な構成となっている。また、キャリッジ制御基板１３２にはプリントヘッドＲＯＭ１２３やマルチセンサＲＯＭ１３０が接続されており、本体上のＣＰＵはキャリッジ制御基板１３２を介して各ＲＯＭのデータの読み出し、書き出しなどの制御ができるようになっている。
【００３２】
また同様に本体制御基板１３１上には本体接続ポート１５０が設けられており、外部から電気的に接続することで本体制御基板１３１に電源を供給する他、本体ＲＯＭ１２５や本体ＲＡＭ１２６のデータを書き換え可能な構成となっている。
【００３３】
このような構成においてキャリッジ１０５は、プリント装置本体に組み込まれる以前のユニット状態において、紙間距離が本体に組み込まれた際に任意の範囲におさまるように調整がなされている。
【００３４】
詳細な調整の方法を以下に示す。
【００３５】
図５はキャリッジ１０５がユニット状態において調整される構成を示した概略正面図である。なおキャリッジ調整工具１３６はプリント装置本体のキャリッジ支持構成を模して構成されており、プリント装置本体に相当するものに対して以下「ダミーＸＸＸ」という名称で記す（例えばダミーガイドレールＡ１３８はガイドレールＡ１１２に相当する、等）。
【００３６】
キャリッジ調整工具１３６は工具フレーム１３７に対し、ダミーガイドレールＡ１３８、ダミーガイドレールＢ１３９が設けられており、プリント装置本体上のガイドレールＡ１１２とガイドレールＢ１１３と同様にキャリッジを支持する役割をしている。キャリッジ１０５に対向する位置にはプラテン１０７に代わりダミープラテン１４０が設けられており、マルチセンサ１２２と対向する位置にはダミーパッチ１４１が設けられている。
【００３７】
この構成においてダミーガイドレールＡ１３８、ダミーガイドレールＢ１３９のＹ、Ｚ方向の相対位置関係は、プリント装置本体上のガイドレールＡ１１２、ガイドレールＢ１１３の設計上の中心寸法と等しく作成されており、外形寸法も同様に中心寸法で作成されている。またダミープラテン１４０、ダミーパッチ１４１についてもダミーガイドレールＡ１３８、ダミーガイドレールＢ１３９に対してＺ方向の相対関係が設計上の中心寸法と等しくなるように製作されている。
【００３８】
また工具フレーム１３７には工具モータ１４３に接続された工具カップリング１４２が設けられており、プリント装置本体上の動作と同様にキャリッジ１０５のリフトカップリング１１８と連結し回転可能な構成となっている。
【００３９】
また工具フレーム１３７には制御装置１４７が設けられており、工具モータ１４３への電源供給および回転量の制御を行っている。また制御装置１４７はキャリッジ制御基板１３２のキャリッジ接続ポート１４４に接続することでキャリッジＲＯＭ１２９やキャリッジＲＡＭ１３０に対して読み出し、書き込み、書き換えが可能である。またキャリッジ制御基板１３２を介してフォトセンサ１３５へも電源供給を行い、センサの検出結果も読み出し可能な構成となっている。
【００４０】
このような構成となっているキャリッジ調整工具１３６に対し、キャリッジ１０５がセットされており、キャリッジ１０５にはプリントヘッド１０４の代わりにダミーヘッド１４５が搭載させている。ダミーヘッド１４５は外形をプリントヘッド１０４の中心寸法と等しく作られており、内部には距離測定センサ１４６が搭載され、プリントヘッド１０４の吐出口に相当する面からダミープラテン１４０までの距離（＝以後「ＨＰ間距離」と呼ぶ。またプリント装置におけるプリントヘッド吐出口からプラテンまでの距離も同様の名称である）を測定できるようになっている。ＨＰ間距離は既記紙間距離からプリント媒体の厚さを除去したものである。このため、ＨＰ間距離を設計値に近づけることは、紙間距離が設計値に近づくことに等しい。
【００４１】
次に具体的な調整動作について説明する。
【００４２】
まず制御装置１４７を用いて工具モータ１４３を回転させる。工具モータ１４３の回転力は工具カップリング１４２を通して、キャリッジ１０５に搭載されたリフトカム１１７を回転させ、メインキャリッジ１１４を昇降させる。この過程において、フラグ１３４がフォトセンサ１３５を遮る瞬間を制御回路１４７で検出し角度０°と設定し、この時の距離測定センサ１４６の値とマルチセンサ１２２の受光量の各々の値と上記角度の関係を相関づけてキャリッジＲＯＭ１２９に記憶する。
【００４３】
次にこの０°からさらにリフトカム１１７を回していき、所定の角度ごとに、例えば１０°おきに、同じく距離測定センサ１４６の値とマルチセンサ１２２の受光量の各々の値と上記角度の関係を関連つけて記憶していく。
【００４４】
このような動作と制御により、図６のようにリフトカム１１７の角度ごとにおけるＨＰ間距離とマルチセンサ受光量とを相関づけたデータ化し、キャリッジ制御基板１３２に記憶することができる。
【００４５】
また次にこの記憶された図６のデータについて、各角度間を線形補間等の補間を行うことで、図７のように角度に対するＨＰ間距離の関係（＝以後「リフトカムプロファイル」と呼ぶ）とマルチセンサ受光量の関係を取得することができる。
【００４６】
このようにキャリッジごとにリフトカムプロファイルを持たせることで、ヘッド高さを任意の位置に移動可能に移動可能になる。
【００４７】
例えば、プリント装置本体上に搭載されたキャリッジ１０５は、ＨＰ間距離４．０ｍｍのヘッド高さへ移動する制御指令を受けた場合、キャリッジＲＯＭ１２９から図７のリフトカムプロファイルを読み出し、キャリッジ１０５に応じたＨＰ間距離が４．０ｍｍになるリフトモータ角度（３０°）へ回す動作を行う。このリフトモータ角度はキャリッジ調整工具１３６でキャリッジ１０５が４．０ｍｍのＨＰ間距離になるために最適な角度を実測から求めているものなので部品公差や組立誤差も含んだ非常に高精度なものといえる。
【００４８】
ＨＰ間距離とリフトモータ角度の関係はキャリッジ調整工具１３６によってキャリッジごとに定められるため、部品公差や組立誤差の違いにより２９°であったり、３１°であったりと、キャリッジごとに合わせた最適値となる。
【００４９】
このようにキャリッジ１０５のユニット調整の段階でリフトカムプロファイルを取得しキャリッジＲＯＭ１２９に記憶させることで、各キャリッジのもつ部品公差や組立誤差がキャンセルされた最適なＨＰ間距離制御をおこなうことができる。
【００５０】
次にキャリッジ調整工具１３６にて調整されたキャリッジ１０５をインクジェットプリント装置１００に乗せたときにプリントヘッド１０４とプリント媒体１０１との間隔が任意の範囲に収まるように調整する方法について以下に示す。
【００５１】
まず前記キャリッジ１０５の調整工程でリフトカムプロファイルを記憶させたキャリッジ１０５をインクジェットプリント装置１００本体に取り付ける。
【００５２】
次にキャリッジ１０５にキャリッジ１０５の調整工程で使用したダミーヘッド１４５を搭載する。
【００５３】
キャリッジ１０５のリフトカム回転角度はあらかじめリフトカムプロファイルにおける所定のＨＰ間距離（＝以後「理想距離Ｘ」と呼ぶ）になるようになっている。本実施例では理想距離Ｘを４．０ｍｍとし、そのときのリフトカム回転角度を理想角度θとして説明する。図９で示すようにこの状態でキャリッジ１０５を主走査方向に移動させ、プラテン１０７上の任意の点を複数点測定する。なお、プラテンパッチ１４９は測定するそれぞれの箇所の近傍に、プラテンに凹部を設け、その底面に配置されるよう設けられることが望ましい。測定した複数の値の、最大値と最小値の和の半分の距離を中間距離とする。
【００５４】
たとえば測定したＨＰ間距離が３．８ｍｍ，４．６ｍｍ，４．０ｍｍだった場合、中間距離は４．２ｍｍとなる。つまりＨＰ間距離の測定に使用したキャリッジ１０５とインクジェットプリント装置１００本体の組み合わせでは、理想距離Ｘ＝４．０ｍｍに対して平均して０．２ｍｍ広いＨＰ間距離になっていることになる。この記憶装置本体上で測定した中間距離と理想距離Ｘの差（＝以後「プラテン高さ固有値」と呼ぶ）は、キャリッジ１０５を除いたプラテン１０７やガイドレールＡ１１２、ガイドレールＢ１１３等の本体部品を組み立てることで生じる。ＨＰ間距離測定時には同じキャリッジ１０５を使用しているため、インクジェットプリント装置１００本体に依存する固有値ということになる。プラテン高さ固有値は外部よりインクジェットプリント装置１００本体の本体制御基板１３１上の本体ＲＯＭ１２５に記憶される。プラテン高さ固有値は図１０に示すようにリフトカムプロファイルに対してオフセット値として使用する。
【００５５】
プラテン高さ固有値を本体ＲＯＭ１２５に記憶した後、インクジェットプリント装置１００の電源を初めて入れた時にキャリッジ制御基板１３２上のキャリッジＲＯＭ１２９に記憶されたリフトカムプロファイルと本体制御基板１３１上の本体ＲＯＭ１２５に記憶されたプラテン高さ固有値を読み出す。この時点ではＨＰ間距離は設計値よりプラテン高さ固有値分広くなっているため、広くなっているＨＰ間距離の分リフトカムプロファイルをオフセットすることでＨＰ間距離が設計値になるようなリフトカム角度を導出する。
【００５６】
このリフトカム角度導出について図１０を用いて説明する。
【００５７】
たとえばリフトカムプロファイルでＨＰ間距離が４．０ｍｍの場合、リフトカム角度は３０°である。ここでインクジェットプリント装置１００本体のプラテン高さ固有値が０．２ｍｍなので、リフトカム角度３０°の場合、記憶装置本体上でのＨＰ間距離は４．２ｍｍとなる。同様にインクジェットプリント装置１００本体上では他のリフトカム角度でもすべて０．２ｍｍオフセットされる。そうするとキャリッジ１０５とインクジェットプリント装置１００本体の組み合わせによるＨＰ間距離とリフトカム角度が新しい相関関係となる。図１０の場合、インクジェットプリント装置１００本体上でＨＰ間を４．０ｍｍにしたい場合はリフトカムプロファイルでＨＰ間距離３．８ｍｍとなるリフトカム角度２３°にする。
【００５８】
このようにリフトカムプロファイルのＨＰ間距離をプラテン高さ固有値分オフセットすることでインクジェットプリント装置１００本体に合わせたＨＰ間距離とリフトカム角度の新しい相関プロファイルができる。これをＨＰ間距離プロファイルとする。このＨＰ間距離プロファイルを用いてリフトカム１１７を回転駆動させることでインクジェットプリント装置１００の本体上で使用するすべてのＨＰ間距離を設計値どおりにすることができる。つまりこの工程を実施することでインクジェットプリント装置１００の本体側の部品公差や組立誤差で生じるＨＰ間距離誤差をキャンセルすることができる。
【００５９】
次に、インクジェットプリント装置１００がユーザー先に着荷した際に行う、プリントヘッド１０４とプリント媒体１０１との間隔が一定の閾値以上になるように調整する工程について説明する。
【００６０】
図１１は物流によるＨＰ間距離変動量に伴いＨＰ間距離プロファイルを更新する方法の１例を説明するためのグラフを示している。この調整工程フローについて説明する。図１２はこの工程において本体で行われる制御を示すフローチャートである。
【００６１】
まず、図９で示すように、ステップＳ０にてリフトカム角度を理想角度θになるまで回転させる。
【００６２】
そしてステップＳ１にて、ダミーヘッド１４５を搭載したキャリッジ１０５を、リフトカム回転角度はあらかじめリフトカムプロファイルにおける理想距離Ｘになる理想角度θになっている状態で主走査方向に移動させ、プラテン１０７上の任意の点を複数点測定する。ステップＳ２にて測定した複数の値を物流前距離Ａｎとしてそれぞれ本体ＲＯＭ１２５に保存しておく。次に、ステップＳ３にて図１２で示すようにキャリッジ１０５を主走査方向に移動させ、マルチセンサ１２２が、あらかじめ本体上の測定点近傍に設けられたプラテンパッチ１４９に対して発受光できる位置で停止し、発受光を行う。ステップＳ４にてそれぞれの受光量ｂｎを本体ＲＯＭ１２５に保存しておく。
【００６３】
次にユーザー先に着荷してステップＳ５にて初めて本体の電源をオンにしたときに、ステップＳ６にて同様にリフトカムの角度を理想角度θとなるよう回転させ、ステップＳ７にてキャリッジ１０５を移動させ、測定点近傍のプラテンパッチ１４９に対して発受光を行う。ステップＳ８にてこの時のそれぞれの受光量ｂ´ｎと、あらかじめ本体ＲＯＭ１２５に記憶されていた先述の工場出荷前の同受光量同士を比較して、それぞれの受光量の差を取得する。つまり「ｂ´ｎ−ｂｎ」を取得する。この受光量の差は図６に示されるような、センサ受光量とＨＰ間距離の関係を用いれば、ＨＰ間距離の差に置き換えることができ、すなわち物流で生じるＨＰ間距離変動量をそれぞれ表すことができる。これを物流変動量Ｂｎとする。ここでは、物流変動量ＢｎはＨＰ間距離が広くなる方向を正の値と定義する。
【００６４】
ステップＳ９にてこの物流変動量Ｂｎを取得し、ステップＳ１０にてこれをあらかじめ本体ＲＯＭ１２５に記憶されていた物流前距離Ａｎを呼び出してそれぞれ加えることで、物流変動後のＨＰ間距離を表すことができる。これを物流後距離Ｃｎとする。つまり「Ｃｎ＝Ａｎ＋Ｂｎ」とする。
【００６５】
ステップＳ１１にてこの物流後距離Ｃｎ同士を比較し、ステップＳ１２にて最小のＨＰ間距離Ｃｍｉｎと最大のＨＰ間距離Ｃｍａｘとの和の２分の１を物流後中間距離Ｃｍｉｄとする。つまり「Ｃｍｉｄ＝（Ｃｍｉｎ＋Ｃｍａｘ）／２」とする。そして、ステップＳ１３にて最小のＨＰ間距離Ｃｍｉｎと物流後中間距離Ｃｍｉｄを本体ＲＯＭ１２５に保存する。
【００６６】
その後、ステップＳ１４にて、あらかじめ定められ本体ＲＯＭ１２５に保存されていた、干渉閾値Ｙを呼び出す。この干渉閾値Ｙから最小のＨＰ間距離Ｃｍｉｎを引いた差分を計算し、これを第１差分Ｄ１とする。つまり「Ｄ１＝Ｙ−Ｃｍｉｎ」とする。そして、ステップＳ１５にて理想距離Ｘから物流後中間距離Ｃｍｉｄを引いた差分を第２差分Ｄ２とする。つまり「Ｄ２＝Ｘ−Ｃｍｉｄ」とする。
【００６７】
最後に、ステップＳ１６にて正負を含めて第１差分Ｄ１と第２差分Ｄ２を比較し、第１差分Ｄ１が大きければ、ステップＳ１７にてあらかじめ本体に記憶されていたプラテン高さ固有値に対し、第１差分Ｄ１だけオフセットさせ、ステップＳ１８にて新たなＨＰ間距離プロファイルを作成し、最終的にステップＳ１９にて本体に記憶させる。第１差分Ｄ１が第２差分Ｄ２よりも大きくないのならば、ステップＳ２０にてあらかじめ本体に記憶されていたプラテン高さ固有値に対し第２差分Ｄ２だけオフセットさせ、ステップＳ２１にて最終的に新たなＨＰ間距離プロファイルを作成し、ステップＳ２２にて本体に記憶させる。具体例を図１４に示して説明する。
【００６８】
たとえば、理想距離Ｘを４．０ｍｍとし、干渉閾値Ｙを３．０ｍｍとあらかじめ定めておく。まず、理想距離Ｘ＝４．０ｍｍに対してダミーヘッド１４５によって測定され、本体ＲＯＭ１２５に保存されるＨＰ間距離を４．０ｍｍ（＝Ａ１）、３．８ｍｍ（＝Ａ２）、４．６ｍｍ（＝Ａ３）とする。図１４ではこれらを白丸で表す。その後ＨＰ間距離が物流によって、
−２．０ｍｍ（＝Ｂ１），−０．５ｍｍ（＝Ｂ２），＋０．４ｍｍ（＝Ｂ３）ずつ変動していたとすれば、
Ｃ１＝２．０ｍｍ（＝Ａ１＋Ｂ１＝４．０−２．０），Ｃ２＝３．３ｍｍ（＝Ａ２＋Ｂ２＝３．８−０．５），Ｃ３＝５．０ｍｍ（＝Ａ３＋Ｂ３＝４．６＋０．４）が物流後距離Ｃｎとなる。図１４ではこれらを黒丸で表す。この場合、最小のＨＰ間距離はＣｍｉｎ＝２．０ｍｍであり、最大のＨＰ間距離はＣｍａｘ＝５．０ｍｍである。よって物流後中間距離は
Ｃｍｉｄ＝３．５ｍｍ｛＝（Ｃｍｉｎ＋Ｃｍａｘ）／２＝（２．０＋５．０）／２｝となる。図１４ではこれを黒ひし形で表す。そして「Ｃｍｉｎ＝２．０ｍｍ」と「Ｃｍｉｄ＝３．５ｍｍ」が本体ＲＯＭ１２５に保存される。ここで差分の計算を行う。あらかじめ定められ、本体ＲＯＭ１２５に保存されていた理想距離Ｘ＝４．０ｍｍと干渉閾値Ｙ＝３．０ｍｍを呼び出して計算すると、
第１差分はＤ１＝＋１．０ｍｍ（＝Ｙ−Ｃｍｉｎ＝３．０−２．０）となり、
第２差分はＤ２＝＋０．５ｍｍ  （＝Ｘ−Ｃｍｉｄ＝４．０−３．５）となる。このとき、正負を含めて第一差分の方が大きいため（Ｄ１＞Ｄ２）、あらかじめ本体に記憶されていたプラテン高さ固有値に対し、第１差分Ｄ１＝＋１．０ｍｍだけオフセットさせ、最終的に新たなＨＰ間距離プロファイルを作成し、本体に記憶させる。
【００６９】
従来では、物流による衝撃で本体の変形等が生じＨＰ間距離が大きく変動してしまう可能性があった。このとき、プリントヘッド１０４とプリント媒体１０１とが大きく接近しているとヘッドとプリント用紙の干渉リスクが発生する。一方、本形態に従えば、物流による変動後のＨＰ間距離の傾向に応じてオフセット量を適切に切り替えることができる。
【００７０】
具体的には、図１４で説明したように、最小の紙間距離Ｃｍｉｎと物流後中間距離Ｃｍｉｄの差が大きく、かつ全体的なＨＰ間距離が狭くなるように変動した状況では、従来通りに物流後中間距離Ｃｍｉｄを理想距離Ｘまで広げるように第２差分Ｄ２で調整を行っても、調整後に干渉閾値Ｙよりも狭い箇所が残ってしまう。したがってこの場合には干渉リスクが発生してしまう。一方、本形態では第１差分Ｄ１＞第２差分Ｄ２と判定するため、最小の紙間距離Ｃｍｉｎを干渉閾値Ｙまで広げるように第１差分Ｄ１で調整を行う。したがって、物流後に生じる干渉リスクを低減することができる。
【００７１】
また、図１５に説明するように、最小の紙間距離Ｃｍｉｎと物流後中間距離Ｃｍｉｄの差が小さく、かつ全体的なＨＰ間距離が狭くなるように変動した状況では、従来通りに物流後中間距離Ｃｍｉｄを理想距離Ｘまで広げるように第２差分Ｄ２で調整を行えば、調整後に干渉閾値Ｙよりも狭い箇所は存在しなくなる。同様に、本形態でも第１差分Ｄ１≦第２差分Ｄ２と判定するため、従来通りの調整を行い、ＨＰ間距離の誤差を軽減できる。結果、物流前後でもＨＰ間距離を高精度に維持し、良好な記録画像を得ることができる。
【００７２】
また、図１６に説明するように、最小の紙間距離Ｃｍｉｎと物流後中間距離Ｃｍｉｄの差が小さく、かつ全体的なＨＰ間距離が広くなるように変動した状況では、従来通りに物流後中間距離Ｃｍｉｄを理想距離Ｘまで狭めるように第２差分Ｄ２で調整を行っても、調整後に干渉閾値Ｙより狭くなる箇所は存在しない。同様に、本形態でも第１差分Ｄ１≦第２差分Ｄ２と判定するため（ＨＰ間距離が広がる方向を正方向と定義しているため）、従来通りの調整を行い、ＨＰ間距離の誤差を軽減できる。結果、物流前後でもＨＰ間距離を高精度に維持し、良好な記録画像を得ることができる。
【００７３】
また、図１７に説明するように、最小の紙間距離Ｃｍｉｎと物流後中間距離Ｃｍｉｄの差が大きく、かつ全体的なＨＰ間距離が広くなるように変動した状況では、従来通りに物流後中間距離Ｃｍｉｄを理想距離Ｘまで狭めるように第２差分Ｄ２で調整を行うと、調整後に干渉閾値Ｙよりも狭い箇所ができてしまう。したがってこの場合には干渉リスクが発生してしまう。一方、本形態では第１差分Ｄ１＞第２差分Ｄ２と判定するため（ＨＰ間距離が広がる方向を正方向と定義しているため）、最小の紙間距離Ｃｍｉｎを干渉閾値Ｙまで狭めるように第１差分Ｄ１で調整を行う。したがって、干渉リスクを発生させない範囲で物流後に生じるＨＰ間距離の誤差を軽減し、比較的良好な記録画像を得ることができる。
【実施例２】
【００７４】
実施例１においては、物流変動量Ｂｎをそれぞれ求めるために、プラテンパッチ１４９が設けられている位置を、ダミーヘッド１４５で物流前距離Ａｎを測定した位置の近傍とした。実施例２においてはプラテンパッチ１４９をプラテン１０７上の、プリント媒体の領域外であるキャリッジ１０５の走査方向の両端近傍にそれぞれ１つずつ以上設けることで、各測定位置の物流変動量Ｂｎを近似して求めることが可能となる。
【００７５】
なお、実施例１の実施形態と異なる内容を中心に説明を行い、同じ内容については説明を省略する。
【００７６】
実施例２では、物流変動量Ｂｎをそれぞれ求めるまでのフローについて、図１８のフローチャートを用いて説明する。まず、あらかじめ１つ以上のプラテンパッチ１４９を、プラテン１０７上の通紙領域外であるキャリッジ１０５の走査方向の両端近傍にそれぞれ設ける。このときのプラテンパッチ１４９の両端間の距離をＬとし、あらかじめ本体ＲＯＭ１２５に保存しておく。また、ダミーヘッド１４５で物流前距離Ａｎを測定する位置の、右端部パッチからの距離をそれぞれＬｎとし、本体ＲＯＭ１２５に保存しておく。
【００７７】
まず、図１９に示すように、ステップＳ０にてリフトカム角度を理想角度θになるまで回転させ、ステップＳ１にて、ダミーヘッド１４５でＨＰ間距離を測定する。ステップＳ２にて測定した物流前距離Ａｎを本体ＲＯＭ１２５に保存する。その後、図２０に示すように、ステップＳ３にて、キャリッジ１０５を主走査方向に移動させ、マルチセンサ１２２が両端近傍のプラテンパッチ１４９それぞれに対して発受光できる位置で停止し、発受光を行う。ステップＳ４にて、右端部近傍のプラテンパッチでの受光量ｂｒと、左端部近傍のプラテンパッチでの受光量ｂｌを本体ＲＯＭ１２５に保存する。
【００７８】
次にユーザー先に着荷してステップＳ５にて初めて本体の電源をオンにしたときに、ステップＳ６にて同様に定められたリフトカムの回転量だけリフトカムを回転させ、ステップＳ７にてキャリッジ１０５を移動させ、両端近傍のプラテンパッチ１４９それぞれに対して発受光を行う。ステップＳ８にて、右端部近傍のプラテンパッチでの受光量ｂ´ｒと、左端部近傍のプラテンパッチでの受光量ｂ´ｌを取得する。そして、ステップＳ９にて、それぞれの受光量を比較することでプラテン１０７の両端近傍の物流変動量をそれぞれ得る。右端部の物流変動量をＢｒとし、左端部の物流変動量をＢｌとする。
【００７９】
最後に、ステップＳ１０にて、「Ｂｎ＝（Ｂｌ−Ｂｒ）／Ｌ×Ｌｎ＋Ｂｒ」と計算することで、各測定位置の物流変動量Ｂｎを近似して求めることが可能となる。
【００８０】
なお、この実施例２では右端部を基準として説明したがこの限りではない。左端部を基準としても、同様に各物流変動量Ｂｎを近似して求めることが可能である。
【実施例３】
【００８１】
実施例１や実施例２においては、最小の物流後距離Ｃｍｉｎを求めるために、ダミーヘッド１４５でＨＰ間距離を測定した位置の、物流後距離Ｃｎをそれぞれ求めて比較を行った。
【００８２】
実施例３においては、ダミーヘッド１４５で測定した物流前距離Ａｎの最小値Ａｍｉｎと、キャリッジ１０５の走査方向の両端近傍に設けられたプラテンパッチ１４９における発受光量差から得た物流変動Ｂｒ，Ｂｌのうちで最もＨＰ間距離が狭くなるものＢｍｉｎと、から最小の物流後距離Ｃｍｉｎを求める。実施例１、実施例２の実施形態と異なる内容を中心に説明を行い、同じ内容については説明を省略する。
【００８３】
実施例３では、最小の物流後距離Ｃｍｉｎを求めるまでのフローについて、図２１のフローチャートを用いて説明する。
【００８４】
まず、図１９に示すように、ステップＳ０にてリフトカム角度を理想角度θになるまで回転させ、ステップＳ１にて、ダミーヘッド１４５でＨＰ間距離を測定する。ここで、ステップＳ２にて物流前距離Ａｎの最小値Ａｍｉｎを本体ＲＯＭ１２５に保存する。その後、図２０に示すように、ステップＳ３にて、キャリッジ１０５を主走査方向に移動させ、マルチセンサ１２２が両端近傍のプラテンパッチ１４９それぞれに対して発受光できる位置で停止し、発受光を行う。ステップＳ４にて、右端部近傍のプラテンパッチでの受光量ｂｒと、左端部近傍のプラテンパッチでの受光量ｂｌを本体ＲＯＭ１２５に保存する。
【００８５】
次にユーザー先に着荷してステップＳ５にて初めて本体の電源をオンにしたときに、ステップＳ６にて同様に定められたリフトカムの回転量だけリフトカムを回転させ、ステップＳ７にてキャリッジ１０５を移動させ、両端近傍のプラテンパッチ１４９それぞれに対して発受光を行う。ステップＳ８にて、右端部近傍のプラテンパッチでの受光量ｂ´ｒと、左端部近傍のプラテンパッチでの受光量ｂ´ｌを取得する。そして、ステップＳ９にて、それぞれの受光量を比較することでプラテン１０７の両端近傍の物流変動量を得る。右端部の物流変動量をＢｒとし、左端部の物流変動量をＢｌとする。ここで、ステップＳ１０にて、それぞれの物流変動量を比較し、最もＨＰ間距離が狭くなる物流変動量Ｂｍｉｎを得る。
【００８６】
最後にステップＳ１１にて、本体ＲＯＭ１２５から呼び出したＨＰ間距離の最小値Ａｍｉｎと最もＨＰ間距離が狭くなる物流変動量Ｂｍｉｎを加えることで、最も狭い物流変動後のＨＰ間距離Ｃｍｉｎを求めることが可能となる。つまり「Ｃｍｉｎ＝Ａｍｉｎ＋Ｂｍｉｎ」とする。
【００８７】
なお、本実施例では第１差分に加えて第２差分を求めるように説明したがこの限りでは無い。例えば第１差分のみを用いてＨＰ間距離プロファイルをオフセットさせれば、従来とは異なり、物流の影響で紙間距離の変動量が大きくなった場合にヘッドとプリント用紙の干渉リスクを低減する調整が可能となる。
【符号の説明】
【００８８】
１００  インクジェットプリント装置、１０１  プリント媒体、
１０４  プリントヘッド、１０５  キャリッジ、１０７  プラテン、
１１７  リフトカム、１２２  マルチセンサ、１２５  本体ＲＯＭ、
１２９  キャリッジＲＯＭ、１４８  ワンウェイクラッチ
【図１】
2020175575.tif 000003
【図２】
2020175575.tif 000004
【図３】
2020175575.tif 000005
【図４】
2020175575.tif 000006
【図５】
2020175575.tif 000007
【図６】
2020175575.tif 000008
【図７】
2020175575.tif 000009
【図８】
2020175575.tif 000010
【図９】
2020175575.tif 000011
【図１０】
2020175575.tif 000012
【図１１】
2020175575.tif 000013
【図１２】
2020175575.tif 000014
【図１３】
2020175575.tif 000015
【図１４】
2020175575.tif 000016
【図１５】
2020175575.tif 000017
【図１６】
2020175575.tif 000018
【図１７】
2020175575.tif 000019
【図１８】
2020175575.tif 000020
【図１９】
2020175575.tif 000021
【図２０】
2020175575.tif 000022
【図２１】
2020175575.tif 000023