(57)【要約】【課題】複合管における管体の端部を露出させる際に、被覆層及び中間層を軸方向に円滑に収縮させることができるようにする。【解決手段】複合管１０は、管体１２と、樹脂材料で構成され、管体１２の外周を覆い、管体１２の軸Ｓ方向に伸縮可能な被覆層２０と、樹脂材料で構成され、管体１２と被覆層２０との間に配置され、被覆層２０の伸縮に伴い伸縮可能な多孔質樹脂層１４（中間層）と、管体１２と多孔質樹脂層１４（中間層）との間に設けられ、管体１２と多孔質樹脂層１４との接着を抑制するフィルム層１６（接着抑制層）と、を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管体と、
樹脂材料で構成され、前記管体の外周を覆い、前記管体の軸方向に伸縮可能な被覆層と、
樹脂材料で構成され、前記管体と前記被覆層との間に配置され、前記被覆層の伸縮に伴い伸縮可能な中間層と、
前記管体と前記中間層との間に設けられ、前記管体と前記中間層との接着を抑制する接着抑制層と、
を有する複合管。
【請求項２】
前記接着抑制層は、ポリオレフィン系樹脂を用いて構成されている請求項１に記載の複合管。
【請求項３】
前記接着抑制層の厚さは、前記中間層の厚さよりも小さい請求項１又は請求項２に記載の複合管。
【請求項４】
前記中間層は、前記被覆層の内周面に接着されている請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の複合管。
【請求項５】
管体の外周に接着抑制層を被せる被せ工程と、
前記接着抑制層の外側に、中間層と前記中間層の外側に位置する被覆層とを押出成形する形成工程と、
を有する複合管の製造方法。
【請求項６】
前記接着抑制層は、ポリオレフィン系樹脂を用いて構成されている請求項５に記載の複合管の製造方法。
【請求項７】
前記接着抑制層は、前記中間層より高融点の材料で構成され、
前記形成工程の後に、前記中間層と前記管体との間から前記接着抑制層を除去する除去工程を有する請求項５に記載の複合管の製造方法。
【請求項８】
前記接着抑制層は、前記中間層より高融点の材料で構成され、一定の長さを有すると共に製造装置に固定されており、
前記管体の外周に前記中間層と前記被覆層が形成された複合管を軸方向に送り出すことで前記中間層と前記管体との間から前記接着抑制層を除去する請求項５に記載の複合管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合管及び複合管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
管状に形成される管状体の外表面にシート部材を配置するシート部材配置工程と、管状体に配置されたシート部材の外表面を、溶融した被覆用材料によって被覆して被覆体を形成する被覆工程と、被覆体に、管状体の軸方向に連続する波形状を形成する波付け工程と、を備えた波付複合管の製造方法が開示されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１７−１３４９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記した従来例では、シート部材配置部において、シート部材が本体管の外表面に非接着に配置されており、本体管がシート部材により被覆されている。シート部材配置部は、シート部材が本体管とともに挿入される管状の案内部材を有している。シート部材は、本体管を軸の周りに取り囲みながら、本体管とともに案内部材の内部に導入される。これにより、シート部材が本体管の外表面に非接着に配置され、本体管の外側にシート層が形成される。
【０００５】
しかしながら、上記した従来例では、被覆層（被覆体）と中間層（シート部材）が接着されておらず、また中間層が管体（本体管）の周方向につながっていないため、中間層の材質によっては、複合管がよじれた際に中間層が被覆体の中でめくれることが懸念される。したがって、管継手等への接続の際に、複合管の被覆層及び中間層を軸方向に収縮させて管体の端部を露出させる際、中間層が被覆層の内側で丸まって伸縮できなくなり、被覆層だけが収縮して管体が十分に露出しないといった不具合の発生が懸念される。
【０００６】
本発明は、複合管における管体の端部を露出させる際に、被覆層及び中間層を軸方向に円滑に収縮させることができるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の態様に係る複合管は、管体と、樹脂材料で構成され、前記管体の外周を覆い、前記管体の軸方向に伸縮可能な被覆層と、樹脂材料で構成され、前記管体と前記被覆層との間に配置され、前記被覆層の伸縮に伴い伸縮可能な中間層と、前記管体と前記中間層との間に設けられ、前記管体と前記中間層との接着を抑制する接着抑制層と、を有する。
【０００８】
この複合管では、管体と中間層との間に接着抑制層が設けられている。接着抑制層は、中間層と密着してもよいが、管体とは接着しない。したがって、管体と中間層との接着が抑制される。このため、管体を管継手に接続する場合等、管体の端部を露出させる際に、被覆層及び中間層を軸方向に円滑に収縮させることができる。接着抑制層が中間層と接着している場合には、接着抑制層も被覆層及び中間層と共に収縮する。
【０００９】
第２の態様は、第１の態様に係る複合管において、前記接着抑制層が、ポリオレフィン系樹脂を用いて構成されている。
【００１０】
この複合管では、接着抑制層がポリオレフィン系樹脂を用いて構成されているので、接着抑制層は中間層に密着し易いが、管体には接着し難い。したがって、管体と中間層との接着が抑制される。このため、管体の端部を露出させる際に、被覆層及び中間層を軸方向に円滑に収縮させることができる。
【００１１】
第３の態様は、第１の態様又は第２の態様に係る複合管において、前記接着抑制層の厚さが、前記中間層の厚さよりも小さい。
【００１２】
この複合管では、接着抑制層の厚さが中間層の厚さよりも小さいので、被覆層及び中間層を軸方向に収縮させる際に、接着抑制層が収縮の妨げとなり難い。
【００１３】
第４の態様は、第１〜第３の態様の何れか１態様に係る複合管において、前記中間層が、前記被覆層の内周面に接着されている。
【００１４】
この複合管では、中間層が被覆層の内面に接着されているので、被覆層を軸方向に収縮させると中間層が被覆層に追従して収縮する。このため、被覆層及び中間層を軸方向に円滑に収縮させることができる。
【００１５】
第５の態様に係る複合管の製造方法は、管体の外周に接着抑制層を被せる被せ工程と、前記接着抑制層の外側に、中間層と前記中間層の外側に位置する被覆層とを押出成形する形成工程と、を有する。
【００１６】
この複合管の製造方法では、被せ工程において、管体の外周に接着抑制層を被せる。その後形成工程において、接着抑制層の外側に、中間層と被覆層とを押出成形する。これにより、被覆層及び中間層を軸方向に円滑に収縮させることが可能な複合管を製造できる。
【００１７】
第６の態様は、第５の態様に係る複合管の製造方法において、前記接着抑制層が、ポリオレフィン系樹脂を用いて構成されている。
【００１８】
この複合管の製造方法では、接着抑制層がポリオレフィン系樹脂を用いて構成されているので、接着抑制層は中間層に密着し易いが、管体には接着し難い。したがって、管体と中間層との接着が抑制される。このため、被覆層及び中間層を軸方向に円滑に収縮させることが可能な複合管を製造できる。
【００１９】
第７の態様は、第５の態様に係る複合管の製造方法において、前記接着抑制層が、前記中間層より高融点の材料で構成され、前記形成工程の後に、前記中間層と前記管体との間から前記接着抑制層を除去する除去工程を有する。
【００２０】
この複合管の製造方法では、管体の外周に接着抑制層を被せ、該接着抑制層の外側に中間層と被覆層を押出成形する。接着抑制層は、中間層より高融点の材料で構成されているので、中間層と被覆層の押出成形時の熱により溶融し難く、中間層及び管体に接着し難い。したがって、中間層と管体の接着を抑制できる。その後の除去工程において、中間層と管体との間から接着抑制層を除去することにより、管体、中間層及び被覆層の３層構造の複合管が得られる。この複合管でも、被覆層及び中間層を軸方向に円滑に収縮させることが可能である。
【００２１】
第８の態様は、第５の態様に係る複合管の製造方法において、前記接着抑制層が、前記中間層より高融点の材料で構成され、一定の長さを有すると共に製造装置に固定されており、前記管体の外周に前記中間層と前記被覆層が形成された複合管を軸方向に送り出すことで前記中間層と前記管体との間から前記接着抑制層を除去する。
【００２２】
この複合管の製造方法では、一定の長さを有する接着抑制層を用いる。この接着抑制層を管体に被せ、該接着抑制層の外側に中間層と被覆層を押出成形する。接着抑制層は、中間層より高融点の材料で構成されているので、中間層と被覆層の押出成形時の熱により溶融し難く、中間層及び管体に接着し難い。したがって、中間層と管体の接着を抑制できる。
【００２３】
接着抑制層は、製造装置に固定されているので、中間層と被覆層の押出成形後、複合管を軸方向に送り出すことで、中間層と管体との間から接着抑制層が離脱する。これにより、管体、中間層及び被覆層の３層構造の複合管が得られる。この複合管でも、被覆層及び中間層を軸方向に円滑に収縮させることが可能である。
【発明の効果】
【００２４】
本発明に係る複合管によれば、複合管における管体の端部を露出させる際に、被覆層及び中間層を軸方向に円滑に収縮させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本実施形態に係る複合管を示す半断面図である。
【図２】図１の拡大半断面図である。
【図３】コルゲート管及び中間層を短縮変形させて、管体の端部を露出させた状態を示す半断面図である。
【図４】本実施形態に係る複合管の製造工程の一例を示す部分断面図である。
【図５】複合管における多孔質樹脂層と管体との間からフィルム層を除去する工程を示す半断面図である。
【図６】本実施形態に係る複合管の製造工程の他の例を示す部分断面図である。
【図７】複合管を軸方向に送り出すことで多孔質樹脂層と管体との間からフィルム層を除去する工程を示す半断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づき説明する。各図面において同一の符号を用いて示される構成要素は、同一の構成要素であることを意味する。なお、以下に説明する実施形態において重複する説明及び符号については、省略する場合がある。なお、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。
【００２７】
本明細書において「工程」との語には、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その目的が達成されるものであれば、当該工程も本用語に含まれる。本明細書において、組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。本明細書において、「主成分」とは、特に断りがない限り、混合物中における質量基準の含有量が最も多い成分をいう。
【００２８】
図１、図２において、本実施形態に係る複合管１０は、管体１２と、被覆層２０と、中間層の一例としての多孔質樹脂層１４と、接着抑制層の一例としてのフィルム層１６とを有している。
【００２９】
管体１２は、樹脂材料で構成される樹脂管である。樹脂材料における樹脂としては、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、及びポリプロピレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられ、樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。中でも、ポリブテンが好適に用いられ、ポリブテンを主成分として含むことが好ましく、例えば管体を構成する樹脂材料中において８５質量％以上含むことがより好ましい。また、管体を構成する樹脂材料には、他の添加剤を含有してもよい。
【００３０】
管体１２の径（外径）としては、特に限定されるものではないが、例えば１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲とすることができ、１２ｍｍ以上３５ｍｍ以下の範囲が好ましい。また、管体１２の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下が挙げられ、１．４ｍｍ以上３．２ｍｍ以下が好ましい。
【００３１】
被覆層２０は、樹脂材料で構成され、管体１２及び多孔質樹脂層１４の外周を覆い、管体１２の軸方向に伸縮可能とされている。具体的には、被覆層２０は、径方向外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向外側が凹となる環状の谷部２４とが、管体１２の軸Ｓ方向に交互に形成されている。山部２２は、谷部２４よりも径方向Ｒの外側に配置されている。換言すれば、被覆層２０は、例えばコルゲート管である。被覆層２０は、管体１２の軸Ｓ方向の圧縮力を受けたときに、管体１２の外周にガイドされつつ軸Ｓ方向に短縮可能とされている。
【００３２】
被覆層２０の厚さは、被覆層２０を短縮させるために、最も薄い部分で０．１ｍｍ以上、最も厚い部分で０．４ｍｍ以下であることが好ましい。外側壁２２Ａの厚さＨ１は、内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄くなっている。被覆層２０の蛇腹状の最も径方向外側の部分を外側壁２２Ａとし、最も径方向内側の部分を内側壁２４Ａとすると、厚さＨ１は、後述する短縮変形時の外側壁２２Ａの変形しやすさを確保するため、厚さＨ２の０．９倍以下であることが好ましい。
【００３３】
被覆層２０の径（最外部の外径）としては、特に限定されるものではないが、例えば１３ｍｍ以上１３０ｍｍ以下の範囲とすることができる。
【００３４】
被覆層２０を構成する樹脂材料における樹脂としては、ポリブテン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び架橋ポリエチレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられ、樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。中でも、低密度ポリエチレンが好適に用いられ、低密度ポリエチレンを主成分として含むことが好ましく、例えば被覆層を構成する樹脂材料中において８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことがさらに好ましい。
【００３５】
また、使用する樹脂のＭＦＲ（Ｍｅｌｔ  Ｆｌｏｗ  Ｒａｔｅ）は、０．２５以上であることが好ましく、０．３以上であることがより好ましく、０．３５以上１．２以下であることがさらに好ましい。ＭＦＲを０．２５以上にすることにより、多孔質樹脂層１４の多孔質構造に被覆層２０の樹脂が入り込みやすくなり、多孔質樹脂層１４と被覆層２０との接着度を高めることができる。また、ＭＦＲを１．２以下にすることにより、バリが発生しにくくなる。ＭＦＲが１．２より大きい場合は、被覆層２０を形成するための金型のパーティング面に溶融樹脂が流れ込み易くなり、バリが発生しやすくなる。なお、被覆層２０を構成する樹脂材料には、他の添加剤を含有してもよい。
【００３６】
図１、図２において、多孔質樹脂層１４は、樹脂材料で構成され、管体１２と被覆層２０との間に配置され、被覆層２０の伸縮に伴い伸縮可能とされている。多孔質樹脂層１４は、被覆層２０の内周面に接着されている。具体的には、多孔質樹脂層１４は、山部２２の内側壁２２Ｂと、谷部２４の内側壁２４Ａ及び側壁２４Ｂに沿って接着されている。換言すれば、多孔質樹脂層１４は、被覆層２０の内周面に接着されている。多孔質樹脂層１４及び被覆層２０は、後述する製造方法を用いて押出成形されている。多孔質樹脂層１４及び被覆層２０の成形を例えば同時に行うと、多孔質樹脂層１４の多孔質構造に被覆層２０の樹脂が入り込み易くなる。これにより、多孔質樹脂層１４を被覆層２０の内周面に接着することができる。
【００３７】
多孔質樹脂層１４を構成する樹脂材料における樹脂としては、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレンプロピレンジエンゴム、並びにこれらの樹脂の混合物が挙げられるが、その中でもポリウレタンが好ましい。多孔質樹脂層１４は、ポリウレタンを主成分として含む層（すなわち、多孔質ウレタン層）であることが好ましい。例えば、多孔質樹脂層１４の構成成分中においてポリウレタンを８０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましい。なお、多孔質樹脂層には、他の添加剤を含有してもよい。
【００３８】
多孔質樹脂層１４における孔の存在比率（例えば発泡体の場合であれば発泡率）は、ＪＩＳ  Ｋ６４００−１（２０１２年）の付属書１に記載の方法により測定することができ、２５個／２５ｍｍ以上であることが好ましく、４５個／２５ｍｍ以下がより好ましい。また、多孔質樹脂層１４は、発泡体であることが好ましい。
【００３９】
多孔質樹脂層１４の密度は、１２ｋｇ／ｍ３以上２２ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましい。多孔質樹脂層１４の密度が２２ｋｇ／ｍ３以下であることにより、多孔質樹脂層１４が適度な柔軟性を有し、被覆層２０の軸Ｓ方向における端部を短縮変形させて管体１２の軸Ｓ方向における端部を露出させる際に、多孔質樹脂層１４が被覆層２０の動作に対して良好に追従し、管体１２の外表面への置き去りが抑制される。その結果、管体１２の軸Ｓ方向における端部の露出を容易に行うことができる。
【００４０】
一方、多孔質樹脂層１４は、密度が１２ｋｇ／ｍ３以上であることで適度な強度を有し、複合管１０の製造時等の加工時における多孔質樹脂層１４の破れ及び破損の発生が抑制される。多孔質樹脂層１４の密度は、管体１２の外表面へ置き去りの抑制及び加工時における破れ、破損の抑制の観点から、１４ｋｇ／ｍ３以上２０ｋｇ／ｍ３以下の範囲がより好ましく、１６ｋｇ／ｍ３以上１８ｋｇ／ｍ３以下がさらに好ましい。
【００４１】
ここで、多孔質樹脂層１４の密度は、ＪＩＳ−Ｋ７２２２（２００５年）に規定の方法により測定することができる。なお、測定環境は温度２３℃、相対湿度４５％の環境とする。
【００４２】
多孔質樹脂層１４の密度を上記の範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば多孔質樹脂層１４における孔の存在比率（例えば発泡体である場合であれば発泡率）を調整する方法、樹脂の分子構造を調整する（つまり樹脂の原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する）方法等が挙げられる。
【００４３】
フィルム層１６は、管体１２と多孔質樹脂層１４との間に設けられ、管体１２と多孔質樹脂層１４との接着を抑制する部材である。フィルム層１６は、例えばポリオレフィン系樹脂を用いて構成されている。ポリオレフィン系樹脂の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレンが挙げられる。図２において、フィルム層１６の厚さＴ１は、多孔質樹脂層１４の厚さＴ２よりも小さい。多孔質樹脂層１４の厚さＴ２は、最も薄い位置、具体的には谷部２４の内側壁２４Ａの位置での平均値である。
【００４４】
フィルム層１６の材料はポリオレフィン系樹脂に限られず、多孔質樹脂層１４より高融点の材料で構成されていてもよい。多孔質樹脂層１４より高融点の材料とは、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリテトラフルオロエチレン等の樹脂である。また、接着抑制層は、フィルム層１６に限られず、多孔質樹脂層１４より高融点の材料である金属、ガラス等を用いて構成されていてもよい。つまり、接着抑制層は、金属管やガラス管であってもよい。接着抑制層に、金属のような比較的熱伝導率が高い材料を用いる場合には、成形時の熱が接着抑制層から管体１２に伝わることを抑制するために、接着抑制層を冷却するための冷却手段を用いてもよい。
【００４５】
接着抑制層として多孔質樹脂層１４より高融点の材料を用いる場合には、接着抑制層が多孔質樹脂層１４及び管体１２に接着し難いため、被覆層２０と多孔質樹脂層１４の成形後に、多孔質樹脂層１４と管体１２の間から接着抑制層を離脱させることができる。したがって、複合管１０は、管体１２、多孔質樹脂層１４、フィルム層１６（接着抑制層）及び被覆層２０からなる４層構造に限られず、管体１２、多孔質樹脂層１４及び被覆層２０からなる３層構造であってもよい。
【００４６】
また、接着抑制層は液体、粉体、気体であってもよい。液体の例としては、鉱油、シリコーンオイル、フッ素系オイル等の潤滑油や離型剤、更には水が考えられる。粉体の例としては、二硫化モリブデン、グラファイト、ＰＴＦＥ等の固体潤滑剤、タルク、アルミナ、シリカ等の無機系アンチブロッキング剤、ポリマービーズ等の有機系アンチブロッキング剤が考えられる。気体の例としては、例えば圧縮空気が考えられる。
【００４７】
液体を管体１２の外周面に付着させる手段としては、例えばスプレー、滴下、ディップ、刷毛による塗布、筒を通すことによる塗布が考えられる。粉体を管体１２の外周面に付着させる手段としては、粉体を溶媒やオイルに分散させたものを吹き付けたり、粉体をオイルに分散させグリース化したものを塗布したり、静電気を用いたりすることが考えられる。また、管体１２の外周面を水やオイルで予め濡らしておき、粉体を付着させることも考えられる。接着抑制層が空気（気体）である場合、多孔質樹脂層１４及び被覆層２０の成形時に多孔質樹脂層１４と管体１２の間に例えば圧縮空気を吹き込むことで、両者間に空気層を形成することができる。
【００４８】
（作用）
本実施形態は、上記のように構成されており、以下その作用について説明する。図３において、本実施形態に係る複合管１０では、管体１２と多孔質樹脂層１４との間にフィルム層１６が設けられている。フィルム層１６は、多孔質樹脂層１４と密着してもよいが、管体１２とは接着しない。したがって、管体１２と多孔質樹脂層１４との接着が抑制される。特に、フィルム層１６がポリオレフィン系樹脂を用いて構成されている場合、フィルム層１６は多孔質樹脂層１４に密着し易いが、管体１２には接着し難い。したがって、管体１２と多孔質樹脂層１４との接着が抑制される。このため、管体１２を管継手に接続する場合等、管体１２の端部を露出させる際に、被覆層２０及び多孔質樹脂層１４を軸Ｓ方向に円滑に収縮させることができる。フィルム層１６が多孔質樹脂層１４の内面に接着されている場合には、フィルム層１６も被覆層２０及び多孔質樹脂層１４と共に収縮する。
【００４９】
また、フィルム層１６の厚さが多孔質樹脂層１４の厚さよりも小さいので、被覆層２０及び多孔質樹脂層１４を軸Ｓ方向に収縮させる際に、フィルム層１６が収縮の妨げとなり難い。
【００５０】
このように、本実施形態に係る複合管１０によれば、管体１２の端部を露出させる際に、被覆層２０及び多孔質樹脂層１４を軸Ｓ方向に円滑に収縮させることができる。
【００５１】
［複合管の製造方法Ｍ１］
図４において、複合管の製造方法Ｍ１は、被せ工程Ｓ１と、形成工程Ｓ２とを有している。被せ工程Ｓ１は、管体１２の外周にフィルム層１６を被せる工程である。フィルム層１６は、例えばポリオレフィン系樹脂を用いて構成されている。形成工程Ｓ２は、フィルム層１６の外側に、多孔質樹脂層１４と多孔質樹脂層１４の外側に位置する被覆層２０とを押出成形する工程である。
【００５２】
複合管１０の製造には、例えば図４に示される製造装置３０を用いることができる。製造装置３０は、治具３１、押出機３２、ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、及び引取装置３９を有している。複合管１０の製造工程は、図４の右側が上流側となっており、右側から左側へ向かって管体１２が移動しつつ製造される。以下、この移動方向を製造方向Ｙとする。ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、引取装置３９は、製造方向Ｙに対してこの順に配置されている。押出機３２は、ダイ３４の上方に配置されている。また、押出機３３は、ダイ３５の上方に配置されている。治具３１は、押出機３２及びダイ３４の上流側に配置されている。
【００５３】
被せ工程Ｓ１は、治具３１を用いて行われる。治具３１は、管体１２の軸Ｓ方向に沿う円筒状の本体３１Ａと、本体３１Ａの製造方向Ｙの上流側に形成された入口３１Ｂと、本体３１Ａの製造方向Ｙの下流側に形成された出口３１Ｃと、を有する。本体３１Ａの内周は、上流側から下流側に向かって次第に縮径している。
【００５４】
治具３１の上流では、管体１２、及びフィルム層１６を構成する樹脂シート１６Ｓがそれぞれロール状に巻かれている（図示せず）。ロール状の管体１２及び樹脂シート１６Ｓは、引取装置３９により製造方向Ｙに引っ張られることによって連続的に引き出される。連続的に引き出された管体１２の外周面には、ダイ３４の手前で、フィルム層１６が治具３１を用いて管体１２の外周に巻き付けられる。具体的には、治具３１の入口３１Ｂに、樹脂シート１６Ｓ及び管体１２が別体として同期して進入する。樹脂シート１６Ｓは、治具３１を通過する間に筒状に丸められて管体１２の周囲に被せられる。なお、被せ工程Ｓ１において、予め筒状に形成されたフィルム層１６を管体１２に被せるようにしてもよい。
【００５５】
次に、形成工程Ｓ２について説明する。管体１２の外周に巻き付けられた樹脂シート１６Ｓの外周には、ダイ３４から溶融された樹脂材料（多孔質樹脂層１４形成用の樹脂組成物の溶融物）が円筒状に押し出されて被覆され、樹脂材１４Ａが形成される。
【００５６】
また、樹脂材１４Ａの外周には、ダイ３５から溶融された樹脂材料（被覆層２０形成用の樹脂組成物の溶融物）が円筒状に押し出されて被覆され、樹脂材２０Ａが形成される。ここで使用する樹脂を、ＭＦＲ０．２５以上の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）とすることにより、樹脂材が多孔質樹脂シートの孔（気泡）に入り込みやすくなり、フィルム層１６と樹脂材１４Ａとの接着性が向上する。
【００５７】
管体１２、フィルム層１６、及び樹脂材１４Ａ，２０Ａで構成される管状押出体２１が形成された後、ダイ３５の下流側に配置された波付け金型３６で波付け工程（蛇腹状に形成する工程）が行われる。波付け金型３６は例えば一対の金型であり、いずれの金型も半円弧状の内面を有する。この内周には被覆層２０の山部２２に対応する部分に環状のキャビティ３６Ａが形成され、谷部２４に対応する部分に環状の内側突起３６Ｂが形成されており、蛇腹の形状を有している。各キャビティ３６Ａには、一端がキャビティ３６Ａと連通し波付け金型３６を貫通した吸引孔３６Ｃが形成されている。キャビティ３６Ａ内は、吸引孔３６Ｃを介して、波付け金型３６の外側から吸気が行われる。
【００５８】
ダイ３５の製造方向Ｙの下流側において、波付け金型３６は、樹脂材２０Ａに対して左右二方向から接近させて一対の金型の内面を樹脂材２０Ａに接触させる。そして、波付け金型３６は、内側突起３６Ｂにより樹脂材２０Ａを圧縮しつつ、管状押出体２１の外周を覆って樹脂材２０Ａを成形し、管体１２及びフィルム層１６と共に管状押出体２１を製造方向Ｙへ移動させる。
【００５９】
このとき、波付け金型３６のキャビティ３６Ａにより形成されたキャビティ内部は、図示省略の吸引装置により吸引孔３６Ｃを通して吸引されて負圧とされる。これにより、樹脂材２０Ａは径方向Ｒの外側へ向かって変形してキャビティ３６Ａにより成形され、樹脂材２０Ａから山部２２と谷部２４とが軸Ｓ方向に沿って交互に配列された蛇腹状の被覆層２０が成形される。キャビティ３６Ａにおいて樹脂材２０Ａが径方向Ｒの外側へ変形する際に、多孔質樹脂層１４となる樹脂材１４Ａは山部２２の内側へ深く入り込み、山部２２の内周に接着される。また、フィルム層１６がポリオレフィン系樹脂を用いて構成されているので、フィルム層１６は多孔質樹脂層１４に密着し易い。このとき、フィルム層１６が多孔質樹脂層１４に接着されてもよい。
【００６０】
波付け金型３６で波付けが行われた後、被覆層２０及び多孔質樹脂層１４は冷却槽３８で冷却される。このようにして、複合管１０が製造される。
【００６１】
この複合管の製造方法では、被せ工程Ｓ１において、管体１２の外周にフィルム層１６を被せる。その後形成工程Ｓ２において、フィルム層１６の外側に、多孔質樹脂層１４と被覆層２０とを押出成形する。これにより、被覆層２０及び多孔質樹脂層１４を軸Ｓ方向に円滑に収縮させることが可能な複合管１０を製造できる。
【００６２】
特に、フィルム層１６がポリオレフィン系樹脂を用いて構成されているので、フィルム層１６は多孔質樹脂層１４に密着し易いが、管体１２には接着し難い。したがって、管体１２と多孔質樹脂層１４との接着が抑制される。
【００６３】
［複合管の製造方法Ｍ２］
図５において、本実施形態に係る複合管の製造方法Ｍ２は、上記の複合管の製造方法Ｍ１に加えて、除去工程Ｓ３を有している。この複合管の製造方法Ｍ２では、フィルム層１６が多孔質樹脂層１４より高融点の材料で構成されている。この材料については上記のとおりである。
【００６４】
除去工程Ｓ３は、形成工程Ｓ２（図４）の後に、多孔質樹脂層１４と管体１２との間からフィルム層１６を除去する工程である。
【００６５】
フィルム層１６は、多孔質樹脂層１４より高融点の材料で構成されているので、多孔質樹脂層１４と被覆層２０の押出成形時の熱により溶融し難く、多孔質樹脂層１４及び管体１２に接着し難い。したがって、多孔質樹脂層１４と管体１２の接着を抑制できる。また、その後の除去工程Ｓ３において、多孔質樹脂層１４と管体１２との間からフィルム層１６を軸Ｓ方向に除去することにより、管体１２、多孔質樹脂層１４及び被覆層２０の３層構造の複合管１０が得られる。フィルム層１６を除去することで、管体１２と多孔質樹脂層１４の間に若干の隙間４０が形成される。したがって、管体１２の端部を露出させる際に、被覆層２０及び多孔質樹脂層１４を軸Ｓ方向に円滑に収縮させることが可能である。
【００６６】
複合管１０にはフィルム層１６が残らないが、多孔質樹脂層１４の内周面の表面性状が管体１２の外周面の表面性状と異なる場合、製造時における多孔質樹脂層１４の成形時に多孔質樹脂層１４と管体１２との間に何らかの部材が介在していたため、管体１２の内周面の表面性状が多孔質樹脂層１４の内周面に転写されなかったと推定できる。
【００６７】
一般に、フィルム層１６やガラス管等の平滑度は、樹脂管である管体１２の外周面の平滑度よりも大きいので、例えば多孔質樹脂層１４の内周面の平滑度が、管体１２の外周面の平滑度よりも大きい場合、表面の平滑度が比較的高い部材（接着抑制層）が多孔質樹脂層１４と管体１２との間に介在していたと推定できる。例えば、フィルム層１６（接着抑制層）の表面が非常に平滑、かつフィルム層１６（接着抑制層）と多孔質樹脂層１４との付着がほとんどない場合、多孔質樹脂層１４の内周面が平滑になる。
【００６８】
フィルム層１６の表面が平滑でない場合、多孔質樹脂層１４の内周面にフィルム層１６の表面性状が転写され、例えば縦縞が入ることが考えられる。
また、除去工程Ｓ３においてフィルム層１６が管体１２に対して引きずられることで、管体１２の外周面に引きずりの痕が残ることが考えられる。
更に、フィルム層１６（接着抑制層）が厚かった場合、フィルム層１６の除去後に多孔質樹脂層１４と管体１２の間にクリアランスが形成される。
このような種々の痕跡により、複合管１０の製造時におけるフィルム層１６（接着抑制層）の存在を推定できる。
【００６９】
［複合管の製造方法Ｍ３］
図６、図７において、本実施形態に係る複合管の製造方法Ｍ３は、上記の複合管の製造方法Ｍ１において、管体１２の外周に多孔質樹脂層１４と被覆層２０が形成された複合管１０を軸Ｓ方向（製造方向Ｙ）に送り出すことで多孔質樹脂層１４と管体１２との間からフィルム層１６を除去する。
【００７０】
フィルム層１６は、一定の長さを有すると共に製造装置３０に固定されている。フィルム層１６が多孔質樹脂層１４より高融点の材料で構成される点は、上記した複合管の製造方法Ｍ２と同様である。具体的には、フィルム層１６の上流側の端部が治具２６を介して製造装置３０に固定されている。フィルム層１６の下流側の端部は、引取装置３９より下流側に設定されている。換言すれば、フィルム層１６は、製造方向Ｙにおいて、治具２６の位置から引取装置３９の下流側までの長さを有している。なお、フィルム層１６の長さは、適宜変更することが可能である。
【００７１】
この複合管１０の製造方法では、一定の長さを有するフィルム層１６を管体１２に被せ（被せ工程Ｓ１）、該フィルム層１６の外側に、複合管の製造方法Ｍ１と同様にして多孔質樹脂層１４と被覆層２０を押出成形する（形成工程Ｓ２）。フィルム層１６は、多孔質樹脂層１４より高融点の材料で構成されているので、多孔質樹脂層１４と被覆層２０の押出成形時の熱により溶融し難く、多孔質樹脂層１４及び管体１２に接着し難い。したがって、多孔質樹脂層１４と管体１２の接着を抑制できる。
【００７２】
フィルム層１６は、製造装置に固定されているので、多孔質樹脂層１４と被覆層２０の押出成形後、複合管１０を軸Ｓ方向に送り出すことで、図７に示されるように、多孔質樹脂層１４と管体１２との間からフィルム層１６が離脱する（除去工程Ｓ３）。フィルム層１６が離脱することで、管体１２と多孔質樹脂層１４の間に若干の隙間４０が形成される。これにより、管体１２、多孔質樹脂層１４及び被覆層２０の３層構造の複合管１０が得られる。この複合管１０でも、管体１２の端部を露出させる際に、被覆層２０及び多孔質樹脂層１４を軸Ｓ方向に円滑に収縮させることが可能である。
【００７３】
［他の実施形態］
以上、本発明の実施形態の一例について説明したが、本発明の実施形態は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。
【００７４】
被覆層２０の一例としてコルゲート管を挙げたが、コルゲート管のような凹凸がなく、管体１２の端部を露出させる際に変形可能なエラストマー等の柔軟性を有する素材を用いて被覆層２０が構成されていてもよい。
【００７５】
接着抑制層としてのフィルム層１６の厚さＴ１が、中間層としての多孔質樹脂層１４の厚さＴ２よりも小さい、つまりＴ１＜Ｔ２であるものとしたが、厚さの大小関係はこれに限られない。被覆層２０及び多孔質樹脂層１４を軸Ｓ方向に収縮させる際にフィルム層１６が収縮の妨げとならなければ、Ｔ１＝Ｔ２でもよく、またＴ１＞Ｔ２であってもよい。
【００７６】
中間層としての多孔質樹脂層１４が被覆層２０の内周面に接着されているものとしたが、被覆層２０を軸Ｓ方向に収縮させる際に、多孔質樹脂層１４も被覆層２０に追随して収縮する構成であれば、多孔質樹脂層１４が被覆層２０の内周面に接着されていなくてもよい。
【符号の説明】
【００７７】
１０…複合管、１２…管体、１４…多孔質樹脂層（中間層）、１６…フィルム層（接着抑制層）、２０…被覆層、３０…製造装置、Ｓ１…被せ工程、Ｓ２…形成工程、Ｓ３…除去工程、Ｍ１…複合管の製造方法、Ｍ２…複合管の製造方法、Ｍ３…複合管の製造方法、Ｔ１…フィルム層（接着抑制層）の厚さ、Ｔ２…多孔質樹脂層（中間層）の厚さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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