(57)【要約】【課題】空気の流れに関して下流側に配置された流量センサの検出値のばらつきを低減して、流量の検出精度を向上させることができるエアクリーナ及びその製造方法を提供する。【解決手段】筐体２と、この筐体２の内部に設置された筒状の濾紙３と、この濾紙３の筒径方向内側又は外側に設置されてこの濾紙３を支持する筒状の支持材４と、を備えて、その支持材４が、濾紙３を通過した空気Ａが筒径方向に通過する多数の空気穴５が形成されてなるエアクリーナにおいて、支持材４は、単層の通気部６と、この支持材４を構成する板材の筒周方向の両端部が積層した状態で接合されてなる接合部７と、を有して、通気部６は、多数の空気穴５が形成されてなり、接合部７は、両端部を貫通した貫通孔８とこの貫通孔８の周囲を囲繞する接合枠１５とを有して、同一筒面積で比較したときに通気部６に対して空気Ａの通過量が等しくなることを特徴とする。【選択図】図１
2020133436.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筐体と、この筐体の内部に設置された筒状の濾紙と、この濾紙の筒径方向内側又は外側に設置されてこの濾紙を支持する筒状の支持材と、を備えて、その支持材が、前記濾紙を通過した空気が筒径方向に通過する多数の空気穴が形成されてなるエアクリーナにおいて、
前記支持材は、単層の通気部と、この支持材を構成する板材の筒周方向の両端部が積層した状態で接合されてなる接合部と、を有して、前記通気部は、多数の前記空気穴が形成されてなり、前記接合部は、前記両端部を貫通した貫通孔とこの貫通孔の周囲を囲繞する接合枠とを有して、同一筒面積で比較したときに前記通気部に対して空気の通過量が等しくなることを特徴とするエアクリーナ。
【請求項２】
前記接合部は、前記両端部のそれぞれに前記通気部に形成された前記空気穴と同一の空気穴が同一の割合で形成されて、一端部に形成された複数の前記空気穴と、他端部に形成された複数の前記空気穴とが積層方向において一致して前記貫通孔を形成してなる請求項１に記載のエアクリーナ。
【請求項３】
前記貫通孔の面積は、前記通気部に形成された前記空気穴の面積よりも大きい請求項１に記載のエアクリーナ。
【請求項４】
前記接合部は、一端部の筒軸方向の端面に形成された第一目印と、他端部の筒軸方向の端面に形成された第二目印とを有し、前記両端部が積層した状態で、筒軸方向から見て前記第一目印と前記第二目印とが積層方向に一致したときに、前記貫通孔が形成される請求項１〜３のいずれか１項に記載のエアクリーナ。
【請求項５】
筐体の内部に筒状に形成されてなる支持材を設置し、その支持材の筒径方向内側又は外側に筒状に形成されてなる濾紙を設置したエアクリーナの製造方法において、
板材に前記濾紙を通過した空気が通過可能な空気穴を多数穿ち、
前記板材を丸めて筒状に形成すると共に、その板材の筒周方向の両端部を積層させるときにその両端部のうちの一端部に形成された複数の前記空気穴と、他端部に形成された複数の前記空気穴とが積層方向において一致させて貫通孔を形成し、同一筒面積で比較したときに、その積層させた部位の空気の通過量を単層の通気部と等しくした状態で接合して、前記支持材を作成することを特徴とするエアクリーナの製造方法。
【請求項６】
筐体の内部に筒状に形成されてなる支持材を設置し、その支持材の筒径方向内側又は外側に筒状に形成されてなる濾紙を設置したエアクリーナの製造方法において、
板材の中央部に前記濾紙を通過した空気が通過可能な空気穴を多数穿って通気部を形成し、
前記板材を丸めて筒状に形成すると共に、その板材の筒周方向の両端部を積層させて接合して接合部を形成し、
前記接合部に、同一筒面積で比較したときに、前記接合部の空気の通過量を前記通気部の空気の通過量と等しくする貫通孔を形成して、前記支持材を作成することを特徴とするエアクリーナの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアクリーナ及びその製造方法に関し、より詳細には、流量の検出精度を向上させるエアクリーナ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンのエアクリーナとして、筐体の内部に設置された筒状の濾紙と、この濾紙の筒径方向内側又は外側に設置されてこの濾紙を支持する筒状の支持材とを備えたものが提案されている（例えば、特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１３２５６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に記載のエアクリーナの支持材は、濾紙を支持すると共に濾紙を通過後の空気が通過するように、パンチングメタルやエキスパンドメタルから構成されている。具体的に、支持材は、それらの板材を丸めて筒周方向の両端部を積層して接合することで筒状を成している。
【０００５】
しかし、積層して接合した部位がそれ以外の部位に対して空気の流れを阻害しており、支持材には、筒周方向の一部に、空気の流れを阻害する部位が形成されることになる。この空気の流れを阻害する部位が筒周方向の一部に形成されることにより、空気の流れに関してエアクリーナの下流側に配置された流量センサの検出値がばらつき、流量の検出精度が低下していた。特に、流量センサは吸気管の中で流路がストレートで内径の寸法ばらつきが少ない場所に設置することが精度向上に好ましいが、車両のレイアウトの制約のためエアクリーナの直後がその条件に適している場合がある。しかし、エアクリーナと流量センサとを近接させると、前述の検出値のばらつきは大きくなる。
【０００６】
本発明の目的は、空気の流れに関して下流側に配置された流量センサの検出値のばらつきを低減して、流量の検出精度を向上させることができるエアクリーナ及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成する本発明のエアクリーナは、筐体と、この筐体の内部に設置された筒状の濾紙と、この濾紙の筒径方向内側又は外側に設置されてこの濾紙を支持する筒状の支持材と、を備えて、その支持材が、前記濾紙を通過した空気が筒径方向に通過する多数の空気穴が形成されてなるエアクリーナにおいて、前記支持材は、単層の通気部と、この支持材を構成する板材の筒周方向の両端部が積層した状態で接合されてなる接合部と、を有して、前記通気部は、多数の前記空気穴が形成されてなり、前記接合部は、前記両端部を貫通した貫通孔とこの貫通孔の周囲を囲繞する接合枠とを有して、同一筒面積で比較したときに前記通気部に対して空気の通過量が等しくなることを特徴とする。
【０００８】
また、上記の目的を達成する本発明のエアクリーナの製造方法は、筐体の内部に筒状に形成されてなる支持材を設置し、その支持材の筒径方向内側又は外側に筒状に形成されてなる濾紙を設置したエアクリーナの製造方法において、板材に前記濾紙を通過した空気が通過可能な空気穴を多数穿ち、前記板材を丸めて筒状に形成すると共に、その板材の筒周方向の両端部を積層させるときにその両端部のうちの一端部に形成された複数の前記空気穴と、他端部に形成された複数の前記空気穴とが積層方向において一致させて貫通孔を形成し、同一筒面積で比較したときに、その積層させた部位の空気の通過量を単層の通気部と等しくした状態で接合して、前記支持材を作成することを特徴とする。
【０００９】
あるいは、上記の目的を達成する本発明のエアクリーナの製造方法は、筐体の内部に筒状に形成されてなる支持材を設置し、その支持材の筒径方向内側又は外側に筒状に形成されてなる濾紙を設置したエアクリーナの製造方法において、板材の中央部に前記濾紙を通過した空気が通過可能な空気穴を多数穿って通気部を形成し、前記板材を丸めて筒状に形成すると共に、その板材の筒周方向の両端部を積層させて接合して接合部を形成し、前記接合部に、同一筒面積で比較したときに、前記接合部の空気の通過量を前記通気部の空気の通過量と等しくする貫通孔を形成して、前記支持材を作成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、多数の空気穴が形成されてなる単層の通気部と、積層して接合された貫通孔を有する接合部を形成して、同一筒面積で比較したときに複層の接合部の空気の通過量を単層の通気部に対して等しくした。それ故、支持材を通過した後の空気の流れを整流することができる。これにより、空気の流れに関してエアクリーナの下流側に配置された流量センサの検出値のばらつきを低減するには有利になり、流量センサによる流量の検出精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１実施形態のエアクリーナの構成を例示する図である。
【図２】支持材を構成するパンチングメタルを例示する図である。
【図３】溶接用治具を例示する図である。
【図４】第２実施形態の支持材を構成するエキスパンドメタルを例示する図である。
【図５】図４のエキスパンドメタルを筒状にした構成を例示する図である。
【図６】第３実施形態の支持材の接合部周辺を筒径方向からみた構成を例示する図である。
【図７】支持材を構成するパンチングメタルを筒状にして貫通孔を形成する前の状態を例示する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明のエアクリーナ及びその製造方法について図に示した実施形態に基づいて説明する。なお、本実施形態では、Ｚ方向を筒状に形成された支持材４の筒軸方向、α方向を筒周方向とすると共に、Ｚ方向を筒状に形成する前の板状の支持材４における短手方向、α方向を長手方向とする。また、本実施形態では、後述する濾紙３、支持材４、９を円筒形状としているが、例えばこれらの部材を角筒形状等の他の形状としても支持材４または支持材９に接合部があれば本発明を適用することができる。
【００１３】
図１に示すように、本発明の第１実施形態のエアクリーナ１は、車両用のエンジンに吸入される空気Ａの不純物を取り除くものである。エアクリーナ１は、筐体２と、濾紙３と、支持材４、９とを備えている。
【００１４】
筐体２は、その内部に濾紙３及び支持材４、９を収納して、濾紙３及び支持材４、９を筐体２の外部から作用する衝撃力等から保護するケースである。筐体２は、上端が閉口し、下端が開口して吸気通路１３に連通した筒状を成している。筐体２には、側面（筒面）に大気から筐体２内部に空気（吸気）を流入させる空気流入口１１と、下端に筐体２内部に流入された空気を中心部（空洞）１２を介してエンジン側の吸気通路１３に流出させる空気流出口が設けられる。
【００１５】
吸気通路１３にはエアクリーナ１から吸気通路１３に流出する空気Ａの量を検出するＭＡＦセンサ（流量センサ）１４が設けられる。ＭＡＦセンサ１４は、吸気管（吸気通路）１３の中で流路がストレートで内径の寸法ばらつきが少ない場所に設置することが精度向上に好ましいが、車両のレイアウトの制約のためエアクリーナ１の直後がその条件に適している場合がある。しかし、エアクリーナ１とＭＡＦセンサ１４を近接させると、前述の検出値のばらつきは大きくなる。
【００１６】
濾紙３は、筐体２の内部に設置されて、空気流入口１１から流入される空気Ａに含まれる塵等を除去する筒状の濾過装置で、Ｚ方向から見てプリーツ加工により筒径方向外側に突出した部分と筒径方向内側に窪んだ部分とが交互に配置されたひだが形成されている。支持材（インナーライナー）４は、濾紙３の筒径方向内側に設置される筒状の装置である。支持材（アウターライナー）９は、濾紙３の筒径方向外側に設置される筒状の装置である。支持材４、９により濾紙３は支持される。濾紙３と支持材４、９を発泡ウレタン等で一体化したものはエレメント１０と称される。図２に例示するように、支持材４、９はパンチングメタルで構成され、濾紙３を通過した空気Ａが筒径方向に通過する多数の空気穴５が形成されている。
【００１７】
本発明のエアクリーナ１では、支持材４は、単層の通気部６と、この支持材４を構成する板材のα方向の両端部が積層した状態で接合されてなる接合部７とを有している。通気部６は、支持材４を構成する板材に形成されていた多数の空気穴５を有する部位である。接合部７は、両端部を貫通した複数の空気穴で構成される貫通孔８とこの貫通孔８の周囲を囲繞する接合枠１５とを有して、同一筒面積で比較したときに通気部６に対して空気Ａの通過量が等しくなる構成である。言い換えれば、支持材４は空気Ａの通過量が異なる部位が存在せず、α方向の全域に渡って空気Ａの通過量が略等しくなる。
【００１８】
接合部７は、両端部のそれぞれに通気部６に形成された空気穴５と同一の空気穴８が同一の割合で形成されて、一端部に形成された複数の空気穴８と、他端部に形成された複数の空気穴８とが積層方向において一致して貫通孔を形成してなる構成である。
【００１９】
接合部７における隣接する空気穴８の間の筒周方向の距離と、接合部７の空気穴８とこの空気穴８に隣接する通気部６の空気穴５の間の筒周方向の距離は、通気部６の各空気穴５の間の筒周方向の距離とほぼ同距離となるように形成される。接合部７の各空気穴８の間の筒軸方向の距離は、通気部６の各空気穴５の間の筒軸方向の距離とほぼ同距離となる様に形成される。すなわち、支持材４の筒周方向及び筒軸方向で多数のほぼ同じ空気穴が均等に形成される。
【００２０】
図２に例示するように、支持材４はパンチングメタルを丸めて筒状に形成して構成される。パンチングメタルは、長手方向がα方向に、短手方向がＺ方向に向いてなる金属板材に空気穴５、８として多数の穿孔が形成されたものである。具体的に、パンチングメタルは、α方向の両端部に互いに積層した状態で接合される接合部７と、α方向の中央部に通気部６とが配置されている。また、パンチングメタルは、両端部の接合部７のそれぞれに第一目印１６と第二目印１７とが形成されている。
【００２１】
通気部６は、多数の空気穴５がＺ方向に等間隔に配置された多数の穴列がα方向に等間隔に配置されて構成された部位である。通気部６において、α方向に隣り合う穴列で空気穴５がＺ方向にずれていてもよい。
【００２２】
接合部７は、パンチングメタルを丸めて筒状に形成したときに積層した状態で接合される部位であり、通気部６と同様に多数の空気穴８がＺ方向に等間隔に配置された多数の穴列がα方向に等間隔に配置されて構成された部位である。接合部７におけるα方向の一端とその一端に隣接する穴列との間の幅は、通気部６におけるα方向に隣り合う穴列の間の幅よりも短い。このように構成することで、両端部の接合部７を互いに積層したときに、筒径方向に見て、通気部６の穴列と接合部７の筒径方向に重なった穴列の間にその一端が配置されることになり、空気穴８が塞がれることを回避するには有利になる。
【００２３】
通気部６及び接合部７は、多数の空気穴５と、少なくとも４つの空気穴５により周囲を囲繞された領域１８とが形成されている。接合部７におけるこの領域１８は、スポット溶接により両端部の接合部７どうしを接合したときに生じる接合点が配置される領域である。スポット溶接は、接合部７のその領域１８を電極棒で加圧しつつ電流を流し、その接触面に発生する抵抗熱により接合部７に溶解凝固を起こさせて溶接するものである。
【００２４】
この領域１８の面積は、スポット溶接により形成された点状の溶接点１９の面積よりも広くすることが望ましい。つまり、パンチングメタルのα方向に隣り合う空気穴５、８どうしの間の幅と、Ｚ方向に隣り合う空気穴５、８どうしの間の幅はそれぞれ、溶接点１９の幅よりも広くすることが望ましい。
【００２５】
第一目印１６は、パンチングメタルのα方向の一端部の接合部７のＺ方向の下端面に形成されている。第二目印１７は、パンチングメタルのα方向の他端部の接合部７のＺ方向の下端面に形成されている。第一目印１６及び第二目印１７は、接合部７のＺ方向の端面に形成されていればよく、上端面に形成されていてもよい。なお、接合部７のＺ方向の上端面及び下端面の両方に形成されることがより好ましい。
【００２６】
第一目印１６及び第二目印１７は、接合部７が互いに積層したときの空気穴５の位置を一致させる目印としての機能を有する。具体的に、接合部７が互いに積層した状態で、Ｚ方向から見て第一目印１６と第二目印１７とが積層方向に一致したときに、一方の接合部７に形成された複数の空気穴８と、他方の接合部７に形成された複数の空気穴８とが積層方向において一致する。
【００２７】
パンチングメタルを丸めて筒状に形成されて構成された支持材４は、α方向の全域において単位面積当たりの空気Ａの通過量が等しい。
【００２８】
エアクリーナ１の製造方法について説明する。この製造方法は、濾紙３の作成方法、支持材４の作成方法、エアクリーナ１の組み付け方法の３つの方法に大別される。濾紙３の作成方法は、以下の第１〜３工程を順に行う方法である。第１工程では、濾紙３をプリーツ加工してひだを形成する。第２工程では、第１工程でプリーツ加工した濾紙３をひだに直交する方向に切断して複数枚の濾紙３を形成する。第３工程では、第２工程で切断して形成された濾紙３を丸めてその両端部を接着して、筒状に形成する。
【００２９】
次に、支持材４の作成方法について説明する。まず、打ち抜き加工機の搬送レール上に板材を置き、打ち抜き加工用のパンチを搬送レールの上部に設置した加工部まで板材を搬送する。そして、加工部に到達した板材にパンチで多数の穿孔を穿つ（打ち抜く）ことで、空気穴５、８を形成してパンチングメタルは作成される。
【００３０】
本発明では、さらに、打ち抜き加工機の穴ピッチを調整して、パンチングメタルのα方向及びＺ方向に空気穴５、８を均等に形成しつつ、パンチングメタルの全域に空気穴５、８を形成する。次いで、パンチングメタルのα方向の両端部に第一目印１６及び第二目印１７を形成する。次いで、パンチングメタルを丸めて両端部の接合部７を積層したときに、第一目印１６及び第二目印１７をＺ方向に見て積層方向に一致させて接合する。
【００３１】
この丸めたパンチングメタルの積層された両端部をスポット溶接等により接合して筒状に形成することで、同一筒面積で比較したときに、その積層させた部位（接合部）７の空気Ａの通過量を単層の通気部６の空気Ａの通過量と等しくした支持材４の作成が完了する。目印を設けずに治具等により空気穴８が重なるように調整しても良い。
【００３２】
なお、支持材９についても支持材４と同様の方法で作成してもよいが、空気穴８を設ける必要性がないため空気穴８は形成しなくてもよい。また、支持材９自体を作成しなくてもよい。
【００３３】
次に、筒状の濾紙３、支持材４、９を作成後、エアクリーナ１の組み付けを行う。この組み付け方法は以下の第１〜６工程を順に行う方法である。第１工程では、支持材９の筒径方向内側に筒状の濾紙３を取り付ける。第２工程では、第１工程で取り付けた筒状の濾紙３の筒径方向内側に支持材４を取り付ける。第３工程では、筒状の濾紙３、支持材４、９が一体化するよう出口側を通路を設けた形状で発泡ウレタン等で固定する。第４工程では、濾紙３、支持材４、９が一体化するように図１Ｚ方向を発泡ウレタン等で固定しエレメント１０は完成する。この第３、４工程の発泡ウレタン等は濾紙３の両端部のエア漏れを防止し、エレメント１０と筐体２間のエア漏れを防止し、エレメント１０が筐体２内で固定される形状に形成される。第５工程では、濾紙３と支持材４、９の間の隙間にシリコンやホットメルトを塗布して、濾紙３が支持材４、９により確実に固定されるようにしても良い。第６工程でエレメント１０が筐体２内に設置される。以上で、エアクリーナ１の組み付けが完了して、エアクリーナ１は完成する。
【００３４】
なお、濾紙３を作成する際のプリーツ加工は実施してもしなくてもよいが、実施する場合は支持材４の筒周方向に濾紙３のひだが均等に配置されるようにすると好ましい。また、エアクリーナ１を組み付ける際のホットメルト等の塗布は実施してもしなくてもよいが、実施する場合は支持材４、９の空気穴５、８を塞がないようにホットメルト等を塗布することが望ましい。ホットメルトなどの接着部材は、空気穴５、８を塞ぐおそれがある。そこで、ホットメルトなどの接着部材を通気部６や接合部７の空気穴５、８が形成されていない領域１８に塗布することで、支持材４の全域における通気抵抗の増加を抑制することができる。
【００３５】
エアクリーナ１の空気流入口１１より空気Ａが流入し、この流入した空気Ａは支持材９の空気穴、濾紙３、支持材４の空気穴５を経由して、支持材４より筒径方向内側の中心部１２に流出する。本発明では、支持材４のα方向及びＺ方向で多数のほぼ同じ空気穴が均等に形成されるので、中心部１２内の接合部７付近でのみ空気Ａが乱流化することなく、エアクリーナ１を吸気通路１３側からみたときの中心部１２内の空気Ａは整流される。この整流された空気Ａは空気流出口より吸気通路１３側へ流出する。
【００３６】
以上より、本発明のエアクリーナ１によれば、多数の空気穴５が形成されてなる単層の通気部６と、積層して接合された貫通孔８を有する接合部７を形成して、同一筒面積で比較したときに複層の接合部７の空気Ａの通過量を単層の通気部６に対して等しくした。それ故、支持材４を通過した後の空気Ａの流れを整流することができる。これにより、空気Ａの流れに関してエアクリーナ１の下流側に配置された流量センサ１４の検出値のばらつきを低減するには有利になり、流量センサ１４による流量の検出精度を向上させることができる。
【００３７】
また、接合部７は、両端部のそれぞれに通気部６に形成された空気穴５と同一の空気穴８が同一の割合で形成されて、一端部に形成された複数の空気穴と、他端部に形成された複数の空気穴とが積層方向において一致して貫通孔８を形成してなる構成とすることで、複層の接合部７の空気Ａの通過量を単層の通気部６に対して確実に等しくすることができる。
【００３８】
また、接合部７の両端部のそれぞれに第一目印１６と第二目印１７とを形成することで、一端部に形成された複数の空気穴８と他端部に形成された複数の空気穴８とが積層方向において一致するように支持材４の両端部を積層することが容易になるので、支持材４の作成に係る作業効率を向上させることができる。
【００３９】
第一目印１６及び第二目印１７を接合部７のＺ方向の同一方向端面に形成することで、パンチングメタルを丸めてＺ方向に見たときに目視可能になり、より目印としての機能性が増す。
【００４０】
また、支持材４を構成する板材を丸めて筒状に形成すると共に、その板材の筒周方向の両端部を積層させるときにその両端部のうちの一端部に形成された複数の空気穴８と、他端部に形成された複数の空気穴８とが積層方向において一致させて、同一筒面積で比較したときに、その積層させた部位（接合部）７の空気Ａの通過量を単層の通気部６の空気Ａの通過量と等しくした状態で接合することで、本発明のエアクリーナ１の一部品である支持材４を比較的簡単に作成することができる。その結果、本発明のエアクリーナ１の製造効率を向上させることができる。
【００４１】
図３に例示するように、パンチングメタルの空気穴８の位置を重ね合わせて接合部７を形成する際に、溶接用治具２０を用いることが望ましい。溶接用治具２０は、空気穴８に挿通可能な複数の凸部２１が支持材４を構成するパンチングメタルにおける隣り合う空気穴８どうしの間の長さと同等に離間配置されて構成される。パンチングメタルの空気穴８の位置を接合部７の積層方向に重ね合わせるときに、溶接用治具２０の複数の凸部２１を複数の重ね合わせた空気穴８に挿入して位置合わせするようにすると、重ね合わせた空気穴８がずれることなく溶接することが可能となる。このように、溶接用治具２０を用いることで、空気穴８を重ね合わせた接合部７を容易に形成することできる。
【００４２】
図４に例示するように、第２実施形態のエアクリーナ１は、第１実施形態のエアクリーナ１の支持材４をパンチングメタルではなくエキスパンドメタルで構成する点で異なり、その他の点では同じ構成である。
【００４３】
エキスパンドメタルは、長手方向がα方向に、短手方向がＺ方向に向いてなる金属板材に空気穴５として千鳥状の切れ込みを押し広げて構成された菱形や亀甲形を成す多数の孔が形成されたメッシュ状のものである。
【００４４】
エキスパンドメタルは、第１実施形態と同様に、通気部６及び接合部７に、多数の空気穴５、８と、少なくとも４つの空気穴５、８により周囲を囲繞された領域１８とが形成されている。つまり、エキスパンドメタルにおいては、メッシュを構成する金属部位（菱形や亀甲型を成す孔の周囲を囲繞する金属部位）が第１実施形態における領域１８と同等の領域となる。つまり、エキスパンドメタルは、スポット溶接により形成された点状の溶接点１９よりも大きい幅の金属部位に囲繞された菱形や亀甲形を成す多数の孔が形成されてメッシュ状のものである。
【００４５】
この実施形態の支持材４の作成方法について説明する。まず、メッシュ製造機を用いて金属板材の幅方向上側と下側に千鳥配列で切り込みを入れる。そして、この切り込みを入れた板材を幅方向に引き延ばすことで多数の菱形や亀甲形を成す孔を有するメッシュ状のエキスパンドメタルを作成する。
【００４６】
図５に例示するように、次いで、第１実施形態と同様に作成したエキスパンドメタルを丸めてα方向の両端部の接合部７を積層してスポット溶接などにより接合して筒状に形成する。なお、図５では、簡略化のため、メッシュ状の孔の図示を省略している。
【００４７】
つまり、支持材４の作成時で金属板材であるエキスパンドメタルを丸めてそのα方向の両端部のうちの一端部と他端部が積層されたときに、一端部に形成された空気穴８と他端部に形成された空気穴８とが積層方向において一致するように、エキスパンドメタルを丸める。この丸めたエキスパンドメタルの積層された両端部をスポット溶接（図５の符号１９はスポット溶接箇所を示す）等により接合して筒状に形成することで、同一筒面積で比較したときに、その積層させた部位（接合部）７の空気Ａの通過量を単層の通気部６の空気Ａの通過量と等しくした支持材４の作成が完了する。
【００４８】
図６に例示するように、第３実施形態のエアクリーナ１は、支持材４の接合部７に単一の貫通孔８を形成する点で、第１実施形態のエアクリーナ１と異なり、その他の点では同じ構成である。この貫通孔８の面積は、通気部６に形成された空気穴５の面積よりも大きくする。貫通孔８の空気Ａの通過量は、同一筒面積で比較したときに、単層の通気部６の空気Ａの通過量と等しい。なお、貫通孔８の面積が空気穴５の面積よりも大きければよく、接合部７に複数の貫通孔８を形成して、接合部７と単層の通気部６との通過量を等しくしてもよい。
【００４９】
この実施形態の支持材４の作成方法について説明する。第３実施形態の支持材４の作成方法は、第１実施形態の支持材４の作成方法とは以下の点で異なる。すなわち、第３実施形態では、打ち抜き加工機の穴ピッチを調整して、板材の中央部にのみ空気穴５を多数穿って通気部６を形成し、この通気部６を形成したパンチングメタルを丸めて筒状に形成すると共に、そのパンチングメタルのα方向の両端部を積層させてスポット溶接等により接合して接合部７を形成した後、この接合部７に単一の貫通孔８を形成して、支持材４を作成する。この貫通孔８は、同一筒面積で比較したときに、接合部７の空気Ａの通過量を通気部６の空気Ａの通過量と等しくするように形成する。接合部の溶接点１９は貫通孔８が形成される箇所以外の接合部７の領域に形成する。
【００５０】
図７に例示するように、この実施形態の支持材４を構成するパンチングメタルは、隣り合う空気穴５、８Ａ、８Ｂ間が等ピッチｄで、かつ、空気穴５、８Ａ、８Ｂの直径Ｄがこのピッチｄよりも小さくなるものが好ましく、空気穴５、８Ａ、８Ｂの直径Ｄがこのピッチｄの半分以下となるものがより好ましい。例えば、このパンチングメタルは、隣り合う三つの空気穴５、８Ａ、８Ｂが辺の長さが等ピッチｄの正三角形状に配置されている。なお、隣り合う空気穴５、８Ａ、８Ｂどうしの間が等ピッチｄであればよく、空気穴５、８Ａ、８Ｂの配置は特に限定されない。例えば、隣り合う四つの空気穴５、８Ａ、８Ｂが辺の長さが等ピッチｄの正方形状に配置されてもよい。
【００５１】
空気穴５、８Ａ、８Ｂの直径Ｄがピッチｄよりも小さいパンチングメタルは、筒周方向の両端部を積層して筒状にする際に、両端部が積層されて形成された接合部７において、一端部に形成された空気穴８Ａと他端部に形成された空気穴８Ｂとが積層方向に重なっていない状態である。つまり、一端部に形成された空気穴８Ａどうしの間に他端部に形成された空気穴８Ｂが配置される。換言すると、一端部の隣り合う四つの空気穴８Ａにより形成される菱形の領域の内部に、他端部の空気穴８Ｂが一つ配置される。
【００５２】
つまり、空気穴５の直径Ｄがピッチｄよりも小さいパンチングメタルにおいては、接合部７で一端部の空気穴８Ａと他端部の空気穴８Ｂとをずらして配置するだけで、空気穴８Ａ、８Ｂどうしを重ね合わせることなく支持材４を形成した後に、貫通孔８を形成する。このように、支持材４を形成してから、接合部７と通気部６との空気の通過量が等しくなるように接合部７に貫通孔８を形成することで、複数の空気穴８Ａ、８Ｂどうしを重ね合わせるという手間を省くことが可能になり、支持材４を製造する際の作業効率を向上させることができる。
【００５３】
既述した実施形態では、エレメント３の内側に配置される支持材４について説明したが、エレメント３の外側に配置される支持材９に貫通孔を有する接合部を形成してもよい。また、支持材４、９の両方に形成してもよい。
【００５４】
また、支持材４としては、上記のように金属板材から構成されるパンチングメタルやエキスパンドメタルを用いる代わりに樹脂部材から構成されるものを用いてもよい。
【符号の説明】
【００５５】
１  エアクリーナ
２  筐体
３  濾紙
４  支持材（インナーライナー）
５  空気穴
６  通気部
７  接合部
８  空気穴
９  支持材（アウターライナー）
１０  エレメント
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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