(57)【要約】【課題】  繊維基材としてセラミック系繊維を使用した場合であっても、ブレーキ摩擦材を効率よく補強でき、必要な機械的強度を達成することが可能なブレーキ摩擦材を提供する。【解決手段】  繊維基材、バインダ、潤滑剤、及び、充填剤を含むブレーキ摩擦材であって、前記繊維基材は、平均繊維長が１００〜５０００μｍのセラミック系繊維を含み、前記セラミック系繊維は、前記ブレーキ摩擦材中に素線の状態で分散していることを特徴とするブレーキ摩擦材。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維基材、バインダ、潤滑剤、及び、充填剤を含むブレーキ摩擦材であって、
前記繊維基材は、平均繊維長が１００〜５０００μｍのセラミック系繊維を含み、前記セラミック系繊維は、前記ブレーキ摩擦材中に素線の状態で分散していることを特徴とするブレーキ摩擦材。
【請求項２】
前記繊維基材に占めるセラミック系繊維の比率は、９０ｖｏｌ％以上であることを特徴とする請求項１に記載のブレーキ摩擦材。
【請求項３】
前記セラミック系繊維は、直径が３〜２０μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載のブレーキ摩擦材。
【請求項４】
前記ブレーキ摩擦材に占める前記潤滑剤の比率は、５〜３０ｖｏｌ％であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のブレーキ摩擦材。
【請求項５】
繊維基材、バインダ、潤滑剤、及び、充填剤を含むブレーキ摩擦材の製造方法であって、
セラミック系繊維を含む繊維基材を水に分散させ、セラミック系繊維分散液を調製するセラミック系繊維分散工程と、
前記セラミック系繊維分散液に、少なくとも前記潤滑剤を混合して第１混合液を得る第１混合工程と、
前記第１混合液から液を濾別した後、乾燥させ、乾燥原料組成物を得る乾燥工程と、
前記乾燥原料組成物を加熱しながらプレスする成形工程と、
からなることを特徴とするブレーキ摩擦材の製造方法。
【請求項６】
前記セラミック系繊維は、平均繊維長が１００〜５０００μｍであることを特徴とする請求項５に記載のブレーキ摩擦材の製造方法。
【請求項７】
前記乾燥原料組成物に、さらにバインダを混合する第２混合工程を有することを特徴とする請求項５又は６に記載のブレーキ摩擦材の製造方法。
【請求項８】
前記繊維基材に占めるセラミック系繊維の比率は、９０ｖｏｌ％以上であることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載のブレーキ摩擦材の製造方法。
【請求項９】
前記セラミック系繊維は、直径が３〜２０μｍであることを特徴とする請求項５〜８のいずれか１項に記載のブレーキ摩擦材の製造方法。
【請求項１０】
前記ブレーキ摩擦材に占める前記潤滑剤の比率は、５〜３０ｖｏｌ％であることを特徴とする請求項５〜９のいずれか１項に記載のブレーキ摩擦材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブレーキ摩擦材及び該ブレーキ摩擦材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ブレーキ摩擦材から発せられる粉塵による環境汚染が問題となっている。以前、摩擦材の繊維基材に使用されていた石綿は、健康障害を発生するおそれがあり、石綿に代わる材料が種々検討されており、健康障害を発生するおそれのないセラミック系繊維が注目されている。また、潤滑剤として使用されている重金属である銅による環境汚染も問題となっており、銅の代替材料として黒鉛が注目されるようになってきている。
【０００３】
特許文献１には、銅成分の含有量を抑えながらも、高速高負荷制動時でも耐摩耗性の低下を抑制しつつ安定した高い摩擦係数を確保する非石綿系摩擦材として、繊維基材、結合材、潤滑剤、及び、有機・無機充填剤を含み、銅成分の摩擦材組成物全体に対する配合割合が５重量％以下であるとともに、金属単体としての鉄及び鉄系合金をいずれも非含有とした非石綿系摩擦材が提案されている。そして、この非石綿系摩擦材では、潤滑剤として、Ｘ線回折における（００２）面のｄ値が０．３３６〜０．３４２ｎｍである炭素材が、摩擦材組成物全体に対して２〜６重量％配合されている。
【０００４】
また、特許文献１には、繊維基材として、金属繊維の含有量を減少させ、金属繊維の代わりにセラミック系繊維を含有させていることが記載されている。
【０００５】
さらに、特許文献１の実施例には、所定の配合量に従って摩擦材原料を配合し、摩擦材組成物を得た後、該摩擦材組成物を混合・加圧加熱し、硬化させたことが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１７−１９３６３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記特許文献１に記載の金属繊維は、比較的軟らかく、曲げても折れにくいので、太い繊維を使用することにより、ブレーキ摩擦材の機械的強度を保つための補強材として使用することができる。しかしながら、上記セラミック系繊維は、金属繊維より細く、長さも比較的短いものが多いので、補強材として添加しても、必要な機械的強度を達成することが難しいという問題がある。
【０００８】
本発明では、前記課題に鑑み、繊維基材としてセラミック系繊維を使用した場合であっても、ブレーキ摩擦材を効率よく補強でき、必要な機械的強度を達成することが可能なブレーキ摩擦材及び該ブレーキ摩擦材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明のブレーキ摩擦材は、繊維基材、バインダ、潤滑剤、及び、充填剤を含むブレーキ摩擦材であって、
上記繊維基材は、平均繊維長が１００〜５０００μｍのセラミック系繊維を含み、上記セラミック系繊維は、上記ブレーキ摩擦材中に素線の状態で分散していることを特徴とする。
【００１０】
セラミック繊維が素線の状態で分散しているとは、多数の繊維が束になった状態で存在しておらず、１本１本の方向がバラバラに分かれた状態で分散していることをいう。ただし、厳密に、全てのセラミック繊維の１本１本が、バラバラに分かれた状態で分散していなくてもよく、少数のセラミック繊維が複数本束になった状態で存在していてもよい。
上記セラミック系繊維が、上記ブレーキ摩擦材中に素線の状態で分散しているか否かは、束になったセラミック繊維やダマ（かたまり）の有無で判断する。
【００１１】
セラミック系繊維の平均繊維長は、１００μｍ以上であり、セラミック系繊維の長さが内部に含有する潤滑剤の粒子径より大きいので、ブレーキ摩擦材を補強する効果を充分に得ることができる。また、セラミック系繊維の平均繊維長は、５０００μｍ以下であり、ブレーキ摩擦材の厚さよりも短いため、全てのセラミック系繊維がブレーキ摩擦材の面方向に配向することはなく、その一部は、厚み方向へ配向することとなり、機械的特性の方向による変動を少なくすることができる。
【００１２】
上記セラミック系繊維の平均繊維長及び直径は、ブレーキ摩擦材中のバインダを空気酸化させた後、ブレーキ摩擦材中のセラミック系繊維の長さ及び直径を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）又は光学顕微鏡で測定することにより得ることができる。
【００１３】
また、セラミック系繊維は、上記のように、ブレーキ摩擦材中に素線の状態で分散しているので、内部に含まれる潤滑剤を絡めるようにセラミック系繊維が配置されることとなり、潤滑剤が凝集せず、潤滑剤との界面を充分に確保することができ、ブレーキ摩擦材の強度を確保することができる。
【００１４】
本発明のブレーキ摩擦材では、上記繊維基材に占めるセラミック系繊維の比率は、９０ｖｏｌ％以上であることが望ましい。
【００１５】
本発明のブレーキ摩擦材において、上記繊維基材に占めるセラミック系繊維の比率が９０ｖｏｌ％以上であると、繊維基材に占める金属繊維の量を少なくすることができるので、金属に起因する錆等の汚れや、金属に起因する粉塵の発生量を減少させることができる。
【００１６】
本発明のブレーキ摩擦材では、上記セラミック系繊維は、直径が３〜２０μｍであることが望ましい。
【００１７】
本発明のブレーキ摩擦材において、上記セラミック系繊維の直径が３μｍ以上であると、セラミック系繊維が充分な強度を有し、ブレーキ摩擦材の補強効果を増加させることができるとともに、セラミック系繊維が空気中など環境に飛散しにくく、汚染の原因物質となりにくい。また、上記セラミック系繊維の直径が２０μｍ以下であると、ブレーキ摩擦材を曲げてもセラミック系繊維が折れにくく、短いセラミック系繊維の飛散を防止することができる。
【００１８】
本発明のブレーキ摩擦材では、上記ブレーキ摩擦材に占める上記潤滑剤の比率は、５〜３０ｖｏｌ％であることが望ましい。
【００１９】
本発明のブレーキ摩擦材において、上記ブレーキ摩擦材に占める上記潤滑剤の比率が５ｖｏｌ％以上であると、上記ブレーキ摩擦材が潤滑剤を充分に含んでいるので、適度な摺動性を確保することができる。また、本発明のブレーキ摩擦材において、上記ブレーキ摩擦材に占める上記潤滑剤の比率が３０ｖｏｌ％以下であると、上記ブレーキ摩擦材の過度な摺動性の発生を防止することができる。
【００２０】
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法は、繊維基材、バインダ、潤滑剤、及び、充填剤を含むブレーキ摩擦材の製造方法であって、セラミック系繊維を含む繊維基材を水に分散させ、セラミック系繊維分散液を調製するセラミック系繊維分散工程と、上記セラミック系繊維分散液に、少なくとも上記潤滑剤を混合して第１混合液を得る第１混合工程と、上記第１混合液から液を濾別した後、乾燥させ、乾燥原料組成物を得る乾燥工程と、上記乾燥原料組成物を加熱しながらプレスする成形工程と、からなることを特徴とする。
【００２１】
セラミック系繊維は金属繊維と比べて曲げに弱いため、繊維自体を細くして多くの本数の繊維を使用することにより、ブレーキ摩擦材の機械的強度を確保している。このように、セラミック系繊維を使用する場合、金属繊維と比べ細く、セラミック系繊維の本数を多くする必要があるため、単に各材料を混合してブレーキ摩擦材組成物を作製しようとすると、繊維が絡まったダマが形成されやすく、充分な機械的強度を確保することが難しい。
【００２２】
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法では、最初に、セラミック系繊維を含む繊維基材を水に分散させ、セラミック系繊維分散液を調製しているので、その後、他の材料を添加しても、セラミック系繊維が凝集しにくく、セラミック系繊維を充分に分散させることができ、ブレーキ摩擦材の機械的強度を充分に確保することができる。
【００２３】
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法では、上記セラミック系繊維は、平均繊維長が１００〜５０００μｍであることが望ましい。
【００２４】
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法において、平均繊維長が１００〜５０００μｍであるセラミック系繊維をブレーキ摩擦材中に良好に分散させることができるため、金属繊維の割合を減少させても、セラミック系繊維でブレーキ摩擦材を充分に補強することができる。
【００２５】
セラミック系繊維の平均繊維長が１００μｍ以上であると、セラミック系繊維の長さが内部に含有する潤滑剤の粒子径より大きいので、ブレーキ摩擦材を補強する効果を充分に得ることができる。また、セラミック系繊維の平均繊維長が５０００μｍ以下であると、ブレーキ摩擦材の厚さよりも短いため、全てのセラミック系繊維がブレーキ摩擦材の面方向に配向しにくく、その一部は、厚み方向へ配向することとなり、機械的特性の方向による変動を少なくすることができる。
【００２６】
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法では、上記乾燥原料組成物に、さらにバインダを混合する第２混合工程を有することが望ましい。
【００２７】
上記第１混合工程でバインダを混合する方法も考えられるが、上記第１混合工程は、水中で行われるので、バインダとして水溶性バインダを使用した場合、バインダを構成する材料中に水分が溶け込むため、上記第１混合液から液を濾別すると除去されてしまう上、濾別した後乾燥させる際、乾燥に時間がかかってしまう。一方、非水溶性バインダを使用した場合、上記非水溶性バインダは撥水性の傾向が強く、表面張力及び比重差の影響により、混合液中で浮きやすく他の材料と混合されにくい。
【００２８】
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法において、上記乾燥原料組成物に、さらにバインダを混合する第２混合工程を有すると、短時間で乾燥原料組成物を得ることができるので、効率的に乾燥原料組成物を得ることができ、かつ、均一な組成の乾燥原料組成物を得ることができる。
【００２９】
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法では、上記繊維基材に占めるセラミック系繊維の比率は、９０ｖｏｌ％以上であることが望ましい。
【００３０】
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法において、上記繊維基材に占めるセラミック系繊維の比率が９０ｖｏｌ％以上であると、繊維基材に占める金属繊維の量を少なくすることができるので、金属に起因する錆等の汚れや、金属に起因する粉塵の発生量を減少させることができる。
【００３１】
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法では、上記セラミック系繊維は、直径が３〜２０μｍであることが望ましい。
【００３２】
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法において、上記セラミック系繊維の直径が３μｍ以上であると、ブレーキ摩擦材の補強効果を増加させることができるとともに、セラミック系繊維が空気中に飛散しにくく、汚染の原因物質となりにくい。また、上記セラミック系繊維の直径が２０μｍ以下であると、ブレーキ摩擦材を曲げてもセラミック系繊維が折れにくく、短いセラミック系繊維の飛散を防止することができる。
【００３３】
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法では、上記ブレーキ摩擦材に占める上記潤滑剤の比率は、５〜３０ｖｏｌ％であることが望ましい。
【００３４】
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法において、上記ブレーキ摩擦材に占める上記潤滑剤の比率が５ｖｏｌ％以上であると、上記ブレーキ摩擦材が潤滑剤を充分に含んでいるので、適度な摺動性を確保することができる。また、本発明のブレーキ摩擦材において、上記ブレーキ摩擦材に占める上記潤滑剤の比率が３０ｖｏｌ％以下であると、上記ブレーキ摩擦材の過度な摺動性の発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】図１は、一実施形態に係る本発明のブレーキ摩擦材の製造方法の各工程を示す説明図である。
【図２】図２（ａ）〜（ｅ）は、図１に示したブレーキ摩擦材の製造方法の各工程を具体的に示す断面図である。
【図３】図３は、他の実施形態に係る本発明のブレーキ摩擦材の製造方法の各工程を示す説明図である。
【図４】図４（ａ）〜（ｆ）は、図３に示したブレーキ摩擦材の製造方法の各工程を具体的に示す断面図である。
【００３６】
（発明の詳細な説明）
［ブレーキ摩擦材］
まず、本発明のブレーキ摩擦材について説明する。
【００３７】
本発明のブレーキ摩擦材は、繊維基材、バインダ、潤滑剤、及び、充填剤を含むブレーキ摩擦材であって、上記繊維基材は、平均繊維長が１００〜５０００μｍのセラミック系繊維からなり、上記セラミック系繊維は、上記ブレーキ摩擦材中に素線の状態で分散していることを特徴とする。
【００３８】
本発明のブレーキ摩擦材は、繊維基材、バインダ、潤滑剤、及び、充填剤を含んでおり、上記繊維基材は、平均繊維長が１００〜５０００μｍのセラミック系繊維からなり、上記セラミック系繊維は、上記ブレーキ摩擦材中に素線の状態で分散しているので、金属繊維の含有量を増加させなくても、ブレーキ摩擦材全体を強固に補強することができる。
【００３９】
本発明のブレーキ摩擦材を構成する繊維基材は、平均繊維長が１００〜５０００μｍのセラミック系繊維を含む。
【００４０】
セラミック系繊維の平均繊維長は、１００〜５０００μｍであるので、セラミック系繊維の長さが内部に含有する潤滑剤の粒子径より大きく、ブレーキ摩擦材を補強する効果を充分に得ることができ、また、ブレーキ摩擦材の厚さよりも短いため、セラミック系繊維の一定の方向への配向を抑制し、機械的特性の方向による変動を少なくすることができる。
【００４１】
上記セラミック系繊維は、特に限定されるものではないが、例えば、シリカ繊維、ロックウール、ウォラストナイト、ガラス繊維、ＳｉＣ繊維、炭素繊維等が挙げられる。これらのなかでは、ガラス繊維が望ましい。
【００４２】
本発明のブレーキ摩擦材では、上記繊維基材に占めるセラミック系繊維の比率は、特に限定されるものではないが、９０ｖｏｌ％以上であることが望ましい。
【００４３】
上記繊維基材に占めるセラミック系繊維の比率が９０ｖｏｌ％以上であると、繊維基材に占める金属繊維の量を少なくすることができるので、金属に起因する錆等の汚れや、金属に起因する粉塵の発生量を減少させることができる。
【００４４】
上記繊維基材には、例えば、スチール繊維、銅繊維、ステンレス繊維、真鍮繊維、鉄−アルミニウム合金繊維等の金属繊維やアラミド繊維、アクリル繊維、セルロース繊維、麻、綿等の有機繊維が含まれていてもよい。
【００４５】
本発明のブレーキ摩擦材では、上記セラミック系繊維は、直径が３〜２０μｍであることが望ましい。
【００４６】
本発明のブレーキ摩擦材において、上記セラミック系繊維の直径が３〜２０μｍであるので、ブレーキ摩擦材の補強効果を増加させることができ、セラミック系繊維が空気中に飛散しにくく、ブレーキ摩擦材を曲げてもセラミック系繊維が折れにくく、短いセラミック系繊維の飛散を防止することができる。
【００４７】
本発明のブレーキ摩擦材中の上記繊維基材の配合量は、特に限定されるものではないが、３〜３０ｖｏｌ％が望ましく、５〜２０ｖｏｌ％がより望ましい。
【００４８】
本発明のブレーキ摩擦材を構成する潤滑剤は、ブレーキの摺動特性を適切な範囲となるように制御するために添加する材料である。
【００４９】
本発明のブレーキ摩擦材を構成する潤滑剤としては、例えば、黒鉛、三硫化アンチモン、二硫化モリブデン等が挙げられる。これらの潤滑剤は、２種以上を併用してもよい。これらのなかでは、黒鉛が望ましく、さらに等方性黒鉛材が望ましい。
上記等方性黒鉛材の粉末は、等方的な構造と特性を有しているので、プレス等の成形法によりブレーキ摩擦材を作製する際に、金型中どのような充填の仕方をしても、粒子の方向に基づく異方性は生じない。従って、本発明の摩擦材は、ブレーキの利きが安定したブレーキ摩擦材となる。
【００５０】
本発明のブレーキ摩擦材では、上記ブレーキ摩擦材に占める上記潤滑剤の比率は、５〜３０ｖｏｌ％であることが望ましい。
【００５１】
本発明のブレーキ摩擦材において、上記ブレーキ摩擦材に占める上記潤滑剤の比率が５〜３０ｖｏｌ％であると、上記ブレーキ摩擦材が潤滑剤を適切な範囲で含んでいるので、適度な摺動性を確保することができる。
【００５２】
本発明のブレーキ摩擦材を構成するバインダは、ブレーキ摩擦材を構成する各成分を結合させる役割を有し、ブレーキ摩擦材の強度を高め、ブレーキ摩擦材の破壊を防止する役割を果たしている。
【００５３】
上記バインダの種類は、特に限定されるものではないが、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ゴム等が挙げられる。これらのバインダは、２種類以上を併用してもよい。これらのなかでは、フェノール樹脂がより望ましい。
本発明のブレーキ摩擦材中の上記バインダの配合量は、特に限定されるものではないが、５〜４０ｖｏｌ％が望ましく、１０〜３０ｖｏｌ％がより望ましい。
【００５４】
本発明のブレーキ摩擦材を構成する充填剤は、ブレーキ摩擦材の摩擦係数を高めるとともに、ドラムやディスクに付着する分解生成物のクリーニングをする役割を果たしている。上記充填剤の種類は、特に限定されるものではないが、例えば、有機充填剤や無機充填剤等が挙げられる。
【００５５】
有機充填剤は、特に限定されるものではないが、例えば、カシューダスト、ゴム粉等が挙げられる。無機充填剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、硫酸バリウム、チタン酸カリウム、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、酸化鉄、ケイ酸ジルコニウム、酸化ジルコニウム、ケイ酸マグネシウム、亜鉛、アルミナ、酸化鉄、錫、マイカ等が挙げられる。これらの充填剤は、２種類以上を併用してもよい。
本発明のブレーキ摩擦材中の上記充填剤の配合量は、特に限定されるものではないが、２０〜５０ｖｏｌ％がより望ましい。
【００５６】
本発明のブレーキ摩擦材では、上記した成分のほかに、ｐＨ調整剤として、水酸化カルシウム等が配合されていてもよい。
【００５７】
［ブレーキ摩擦材の製造方法］
本発明のブレーキ摩擦材の製造方法は、繊維基材、バインダ、潤滑剤、及び、充填剤を含むブレーキ摩擦材の製造方法であって、セラミック系繊維を含む繊維基材を水に分散させ、セラミック系繊維分散液を調製するセラミック系繊維分散工程と、上記セラミック系繊維分散液に、少なくとも上記潤滑剤を混合して第１混合液を得る第１混合工程と、上記第１混合液から液を濾別した後、乾燥させ、乾燥原料組成物を得る乾燥工程と、上記乾燥原料組成物を加熱しながらプレスする成形工程と、からなることを特徴とする。
【００５８】
図１は、一実施形態に係る本発明のブレーキ摩擦材の製造方法の各工程を示す説明図であり、図２（ａ）〜（ｅ）は、図１に示したブレーキ摩擦材の製造方法の各工程を具体的に示す断面図である。
【００５９】
本実施形態に係るブレーキ摩擦材の製造方法は、図１に示すように、（ａ）セラミック系繊維分散工程、（ｂ）第１混合工程、（ｃ）乾燥工程、及び、（ｄ）成形工程から構成されている。
【００６０】
図１及び図２（ａ）〜（ｅ）に示すブレーキ摩擦材の製造方法では、最初に、セラミック系繊維分散工程として、セラミック系繊維を含む繊維基材を水に分散させ、セラミック系繊維分散液を調製する。
具体的には、図２（ａ）に示すように、混合機２０を構成する槽２１に水１６を投入した後、撹拌羽根２２で水１６を攪拌しながら、セラミック系繊維を含む繊維基材１１を投入し、水中で繊維基材１１を良好に分散させ、セラミック系繊維分散液１５を調製する。
【００６１】
繊維基材１１を構成するセラミック系繊維は、平均繊維長が１００〜５０００μｍであることが望ましく、その直径が３〜２０μｍであることが望ましい。また、上記繊維基材に占めるセラミック系繊維の比率は、９０ｖｏｌ％以上であることが望ましい。
上記セラミック系繊維としては、本発明のブレーキ摩擦材で説明した種類のセラミック系繊維を使用することができる。上記繊維基材には、上記した金属繊維や有機繊維が含まれていてもよい。
【００６２】
セラミック系繊維を含む繊維基材１１の投入量は、水１０００重量部に対して３〜５０重量部が望ましい。これにより、繊維基材１１が水中で均一に分散したセラミック系繊維分散液１５を調製することができる。
繊維基材の投入量が３重量部未満であると、繊維基材の投入量が少なすぎるため、得られる乾燥原料組成物の量が少なくなり、生産性が低下する。一方、繊維基材の投入量が５０重量部を超えると、水に対する繊維基材の量が多くなりすぎるので、後に投入する潤滑剤や充填剤等を均一に混合するのが難しくなる。  
【００６３】
セラミック系繊維を水に分散させる際、ポリアクリル酸塩、カルボキシセルロース等のアニオン系ポリマー分散剤、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド等の非イオン系ポリマー分散剤、サトキサン等のカチオン系ポリマー分散剤を添加してもよく、アルミル硫酸塩等のアニオン系界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等の非イオン系活性剤、アルキルトリメルアンモニウム等のカチオン系界面活性剤、両性系の界面活性剤を分散剤として添加してもよい。
【００６４】
図１及び図２（ａ）〜（ｅ）に示すブレーキ摩擦材の製造方法では、（ａ）セラミック系繊維分散工程の後、（ｂ）第１混合工程として、上記セラミック系繊維分散液に、少なくとも上記潤滑剤と上記充填剤とを混合して第１混合液を得る。
この（ｂ）第１混合工程では、図２（ｂ）に示すように、セラミック系繊維分散液１５の攪拌を続けながら、潤滑剤１２、充填剤１３及びバインダ１４等を添加して混合し、第１混合液１７を得る。
潤滑剤１２、充填剤１３及びバインダ１４としては、本発明のブレーキ摩擦材で説明した材料を使用することができる。
【００６５】
潤滑剤１２、充填剤１３及びバインダ１４は、なるべく少量に分割して、順次追加すると、良好な混合状態を得ることができる。上記分散剤は、この（ｂ）第１混合工程で添加してもよい。
【００６６】
図１及び図２（ａ）〜（ｅ）に示すブレーキ摩擦材の製造方法では、（ｂ）第１混合工程の後、（ｃ）乾燥工程として、図２（ｃ）に示すように、フィルタ２３を用い、第１混合液１７から液を濾別した後、乾燥させ、乾燥原料組成物１８を得る。
濾別の際には、フィルタ等を使用し、自然濾過、減圧濾過、加圧濾過、遠心濾過等の方法を用いることにより、濾液と原料組成物とを濾別し、この後、７０〜１３０℃の温度で加熱することにより乾燥させ、乾燥原料組成物１８を得る。
【００６７】
図１及び図２（ａ）〜（ｅ）に示すブレーキ摩擦材の製造方法では、（ｃ）乾燥工程の後、（ｄ）成形工程として、図２（ｄ）に示すように、プレス装置３０を用い、乾燥原料組成物１８を加熱しながらプレス成型することにより、図２(ｅ)に示すブレーキ摩擦材１０を得ることができる。
【００６８】
加熱の際の温度は、１００〜２００℃が望ましく、プレスの圧力は、２〜５０ＭＰａが望ましい。
【００６９】
図１及び図２（ａ）〜（ｅ）に示すブレーキ摩擦材の製造方法では、（ｂ）第１混合工程で、セラミック系繊維分散液１５に潤滑剤１２、充填剤１３及びバインダ１４を添加したが、（ｂ）第１混合工程で、充填剤１３及びバインダ１４、又は、バインダ１４を添加せず、（ｃ）乾燥工程で乾燥原料組成物を得た後、乾燥原料組成物に、さらにバインダ１４、又は、充填剤１３とバインダ１４とを添加することが望ましい。  
【００７０】
（ｂ）第１混合工程は、水中で行われるので、バインダとして水溶性バインダを使用した場合、バインダを構成する材料中に水分が溶け込むため、上記第１混合液から液を濾別すると除去されてしまう上、濾別した後乾燥させる際、乾燥に時間がかかってしまうからである。また、非水溶性バインダを使用した場合、上記非水溶性バインダは撥水性の傾向が強く、表面張力及び比重差の影響により、混合液中で浮きやすく他の材料と混合されにくいからである。
上記バインダとしては、本発明のブレーキ摩擦材で記載したバインダを使用することができる。
【００７１】
図３は、他の実施形態に係る本発明のブレーキ摩擦材の製造方法の各工程を示す説明図であり、図４（ａ）〜（ｆ）は、図３に示したブレーキ摩擦材の製造方法の各工程を具体的に示す断面図である。
【００７２】
本実施形態に係る本発明のブレーキ摩擦材の製造方法では、バインダ及び充填剤を第１混合工程で添加せず、乾燥工程の後、上記乾燥原料組成物に、さらにバインダ及び充填剤を添加して混合する方法をとっている。
【００７３】
本実施形態に係るブレーキ摩擦材の製造方法は、図３に示すように、（Ａ）セラミック系繊維分散工程、（Ｂ）第１混合工程、（Ｃ）乾燥工程、（Ｄ）第２混合工程、及び、（Ｅ）成形工程から構成されている。
【００７４】
図４（ａ）に示す（Ａ）セラミック系繊維分散工程では、図２（ａ）に示す（ａ）セラミック系繊維分散工程と全く同様にして、セラミック系繊維分散液１５を調製する。
【００７５】
図４（ｂ）に示す（Ｂ）第１混合工程では、バインダ１４及び充填剤１３を添加せず、潤滑剤１２のみをセラミック系繊維分散液１５に添加し、第１混合液３７を得る。
（Ｂ）第１混合工程で充填剤１３を添加してもよいが、充填剤が液中で分散しにくく、槽の底に沈殿し易い場合には、本実施形態のように、乾燥工程の後、上記乾燥原料組成物に、さらにバインダ及び充填剤を添加して混合することが望ましい。
【００７６】
図４（ｃ）に示す（Ｃ）乾燥工程では、フィルタ２３を用い、第１混合液２７から液を濾別した後、乾燥させ、繊維基材１１と潤滑剤１２とを含む乾燥原料組成物３８を得る。
【００７７】
図４（ｄ）に示す（Ｄ）第２混合工程では、乾燥原料組成物３８にバインダ１４及び充填剤１３を添加し、混合する。
【００７８】
この際には、セラミック系繊維を破壊しないように穏やかな条件で攪拌する必要があり、例えば、Ｗ型混合機、Ｖ型混合機、ドラム型混合機、リボン混合機、円錐スクリュー型混合機等を使用することができる。図４（ｄ）に示す（Ｄ）第２混合工程では、Ｖ型混合機４０を使用し、混合している。
【００７９】
図４（ｅ）に示す（Ｅ）成形工程では、図２（ｄ）に示す（ｄ）成形工程と全く同様にして、プレス成型を行い、図４（ｆ）に示すブレーキ摩擦材１０′を得ることができる。
【００８０】
上記した二つの実施形態に係る本発明のブレーキ摩擦材の製造方法で使用する繊維基材、バインダ、潤滑剤、及び、充填剤の配合量は、上記した本発明のブレーキ摩擦材で記載した配合量が望ましく、上記ブレーキ摩擦材に占める上記潤滑剤の比率は、５〜３０ｖｏｌ％であることが望ましい。
【００８１】
本発明のブレーキ摩擦材は、車両等のディスクプレーキ用パッドやブレーキシュー等に使用することができる。
【符号の説明】
【００８２】
１０、１０′  ブレーキ摩擦材
１１  繊維基材
１２  潤滑剤
１３  充填剤
１４  バインダ
１５  セラミック系繊維分散液
１６  水
１７、３７  第１混合液
１８、３８  乾燥原料組成物
２０  混合機
２１  槽
２２  攪拌羽根
２３  フィルタ
３０  プレス装置
４０  Ｖ型混合機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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