(57)【要約】【課題】発泡倍率が高く、セルが微細であり、外観が良好であり、かつ臭気が抑えられた発泡成形体を製造する方法を提供すること。【解決手段】熱可塑性樹脂（Ａ）、窒素ガス系発泡剤（Ｂ）および二酸化炭素ガス系発泡剤（Ｃ）を含む熱可塑性樹脂組成物を発泡成形する工程（Ｉ）を含み、（前記発泡剤（Ｂ）の質量）／（前記発泡剤（Ｃ）の質量）が１／１００以上、１５／１００未満である発泡成形体の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂（Ａ）、窒素ガス系発泡剤（Ｂ）および二酸化炭素ガス系発泡剤（Ｃ）を含む熱可塑性樹脂組成物を発泡成形する工程（Ｉ）を含み、
（前記発泡剤（Ｂ）の質量）／（前記発泡剤（Ｃ）の質量）が１／１００以上、１５／１００未満である
発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
前記発泡剤（Ｂ）が窒素ガスを発生可能な有機系発泡剤であり、かつ前記発泡剤（Ｃ）が二酸化炭素ガスを発生可能な無機系発泡剤である、請求項１に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂組成物中の前記有機系発泡剤（Ｂ）および前記無機系発泡剤（Ｃ）の含有量の合計が、０．５〜１０質量％である請求項１または２に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
前記有機系発泡剤（Ｂ）がアゾジカルボンアミドである請求項２または３に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
前記無機系発泡剤（Ｃ）が重曹である請求項２〜４のいずれか一項に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂（Ａ）がプロピレン系重合体を含む請求項１〜５のいずれか一項に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
前記工程（Ｉ）が前記熱可塑性樹脂組成物を射出発泡成形する工程である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項８】
前記工程（Ｉ）において、前記熱可塑性樹脂組成物を、発泡倍率が２．０倍以上となるように発泡成形する、請求項１〜７のいずれか一項に記載の発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は発泡成形体の製造方法、より詳細には熱可塑性樹脂組成物の発泡成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂は、種々の分野で使用されている。
自動車内外装部品などの分野では、軽量化の観点からポリプロピレン等の発泡成形体が使用されることがあり、そのような発泡成形体として、たとえば特許文献１には特定のインパクトポリプロピレンを用いたポリプロピレン系発泡成形体が開示され、また特許文献２にも、厚み方向の熱抵抗と単位面積当たりの熱容量とが特定の範囲で、かつ、特定の関係を満たすポリプロピレン系発泡成形体が開示されている。
【０００３】
発泡成形に使用される発泡剤としては、炭酸ガス等の物理発泡剤、重曹等の熱分解型発泡剤等、種々の発泡剤が知られており、複数種の発泡剤を併用することによる発泡成形体の改良も試みられている。たとえば特許文献３には、発熱分解型化学発泡剤と吸熱分解型発泡剤とを含有すると共に、電子線架橋されたポリオレフィン系樹脂架橋発泡体であり、該発泡体の発泡倍率が１０〜５０倍、平均気泡径が０．６〜１．５ｍｍであるポリオレフィン系樹脂架橋発泡体が開示されている。また、特許文献４には、熱可塑性樹脂と、所定の粒子径のアゾジカルボンアミドと、所定の粒子径の重曹と、結晶核剤とを含有する発泡成形用熱可塑性樹脂組成物であって、アゾジカルボンアミド／前記重曹の質量比が１００／２５〜１５／１００の範囲である熱可塑性樹脂組成物を射出発泡成形することにより微細なセルを有する成形体を製造できると記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２０１０／０５０５０９号
【特許文献２】国際公開第２０１６／０６８１６４号
【特許文献３】特開２０００−００７８１０号公報
【特許文献４】特開２０１８−１３５４５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来技術においては、発泡倍率を高める場合に、セルの微細化、発泡成形体の外観の観点から、さらなる改善の余地があった。また特許文献４に記載の技術においては、セルの極微細化を目指すと発泡倍率をあまり高くできず、加えてアゾジカルボンアミドを高い割合で配合するためその分解時に一酸化炭素、アンモニア等の中毒性や刺激性のガスが多く発生し、成形環境を悪化はもとより成形品自体の臭気悪化をもたらす、という点でさらなる改善の余地があった。
そこで本発明は、発泡倍率が高く、セルが微細であり、外観が良好であり、かつ臭気が抑えられた発泡成形体を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は鋭意研究したところ、発泡成形体を製造する際に、発泡ガスとして窒素ガスを使用するとセルが微細化するが、成形体の外観が悪化しやすく、かつ発泡倍率が上げ難いこと、および発泡ガスとして二酸化炭素を使用すると発泡倍率は高めやすいが、セルが大きくなり易いという知見が得られた。そして、この知見に基づき、窒素ガスと二酸化炭素ガスとを特定の割合で添加することで、発泡倍率を高めても、成形体の良好な外観を保ちつつセルを微細化し、かつアンモニア臭の抑制もできることを見い出し、本発明を完成させた。
【０００７】
本発明は以下の［１］〜［９］に関する。
［１］
熱可塑性樹脂（Ａ）、窒素ガス系発泡剤（Ｂ）および二酸化炭素ガス系発泡剤（Ｃ）を含む熱可塑性樹脂組成物を発泡成形する工程（Ｉ）を含み、
（前記発泡剤（Ｂ）の質量）／（前記発泡剤（Ｃ）の質量）が１／１００以上、１５／１００未満である
発泡成形体の製造方法。
【０００８】
［２］
前記発泡剤（Ｂ）が窒素ガスを発生可能な有機系発泡剤であり、かつ前記発泡剤（Ｃ）が二酸化炭素ガスを発生可能な無機系発泡剤である、前記［１］の発泡成形体の製造方法。
【０００９】
［３］
前記熱可塑性樹脂組成物中の前記有機系発泡剤（Ｂ）および前記無機系発泡剤（Ｃ）の含有量の合計が、０．５〜１０質量％である前記［１］または［２］の発泡成形体の製造方法。
【００１０】
［４］
前記有機系発泡剤（Ｂ）がアゾジカルボンアミドである前記［２］または［３］の発泡成形体の製造方法。
【００１１】
［５］
前記無機系発泡剤（Ｃ）が重曹である前記［２］〜［４］のいずれかの発泡成形体の製造方法。
【００１２】
［６］
前記熱可塑性樹脂（Ａ）がプロピレン系重合体を含む前記［１］〜［５］のいずれかの発泡成形体の製造方法。
【００１３】
［７］
前記工程（Ｉ）が前記熱可塑性樹脂組成物を射出発泡成形する工程である、前記［１］〜［６］の発泡成形体の製造方法。
【００１４】
［８］
前記工程（Ｉ）において、前記熱可塑性樹脂組成物を、発泡倍率が２．０倍以上となるように発泡成形する、前記［１］〜［７］のいずれかの発泡成形体の製造方法。
【００１５】
［９］
前記［１］〜［８］のいずれかの製造方法で製造された発泡成形体。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の発泡成形体の製造方法によれば、発泡倍率が高く、セルが微細であり、外観が良好であり、かつ臭気（アンモニア臭）が抑えらえた発泡成形体を製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の発泡成形体の製造方法をさらに詳細に説明する。
本発明の発泡成形体の製造方法は、
熱可塑性樹脂（Ａ）、窒素ガス系発泡剤（Ｂ）および二酸化炭素ガス系発泡剤（Ｃ）を含む熱可塑性樹脂組成物を発泡成形する工程（Ｉ）を含み、
（前記発泡剤（Ｂ）の質量）／（前記発泡剤（Ｃ）の質量）が１／１００以上、１５／１００未満である
ことを特徴としている。
【００１８】
＜熱可塑性樹脂組成物＞
本発明で使用される熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）、窒素ガス系発泡剤（Ｂ）、および二酸化炭素ガス系発泡剤（Ｃ）を含有している。
【００１９】
（熱可塑性樹脂（Ａ））
前記熱可塑性樹脂（Ａ）としては、発泡成形に使用され得る各種熱可塑性樹脂を使用することができ、ポリオレフィン（エチレン系重合体、プロピレン系重合体等）、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリアセタール等の結晶性高分子材料、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン、ポリカーボネート等の非結晶高分子材料が例示される。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中でも結晶性高分子材料、その中でも、ポリオレフィン、特にエチレン系重合体およびプロピレン系重合体は、機械的強度、成形性、およびコスト面から好適に使用される。
【００２０】
高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）；
これらの熱可塑性樹脂のうち、プロピレン系重合体であって、特に好ましく使用されることのある高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（以下「高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）」とも記載する。）について詳述する。
【００２１】
前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）は、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体量が４．５〜３１．０質量％、好ましくは５〜３０質量％、さらに好ましくは６〜２８質量％である。
【００２２】
前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）は、１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が６．０〜２０．０ｄｌ／ｇのプロピレン重合体成分を０．２〜３．７質量％、好ましくは０．５〜３．５質量％、さらに好ましくは１．０〜３．０質量％含む。極限粘度［η］がこの範囲にあると、熱可塑性樹脂組成物の発泡性能および射出成形性が良好である。
【００２３】
前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）中において、プロピレン単独重合体部分および必要に応じて含まれるポリエチレン部分は常温パラキシレンに不溶性であり、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分は常温パラキシレンに可溶性である。高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）中の常温パラキシレン可溶成分の含有量が上記範囲であると、剛性と耐衝撃性とのバランスに優れるため好ましい。
【００２４】
前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）に含まれる、極限粘度［η］が上記範囲にあるプロピレン重合体成分（以下、プロピレン重合体成分（ｘ）と記載する。）を特定量含有することにより、高溶融張力化を達成し、粘弾性特性が調整された熱可塑性樹脂組成物が得られるため好ましい。
【００２５】
前記プロピレン重合体成分（ｘ）の極限粘度［η］は、６．０〜２０．０ｄｌ／ｇ、好ましくは６．５〜１９ｄｌ／ｇ、より好ましくは７．０〜１８ｄｌ／ｇである。プロピレン重合体成分（ｘ）の極限粘度［η］がこの範囲にあると、熱可塑性樹脂組成物の発泡性能および射出成形性が良好である。
【００２６】
前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）の、ＡＳＴＭ  Ｄ−１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）は、通常３５〜１９０ｇ／１０分、好ましくは４０〜１７０ｇ／１０分、より好ましくは４５〜１５０ｇ／１０分である。
【００２７】
前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）中の、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体の極限粘度［η］は、通常３．５〜１０ｄｌ／ｇ、好ましくは３．５〜９ｄｌ／ｇである。また、前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）中の、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体の含量は、４．５〜３１．０質量％、好ましくは５〜３０質量％、より好ましくは６〜２８質量％程度である。さらに、プロピレン・エチレン共重合体中のエチレン含量は、好ましくは２０〜４５質量％、より好ましくは２５〜４０質量％である。
【００２８】
前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）中の常温パラキシレン不溶成分に含まれるプロピレン単独重合体部分は、立体規則性に優れることが好ましく、たとえば、アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）が、好ましくは９５．０％以上、より好ましくは９７．０％以上である。プロピレン単独重合体部分が、このように高いアイソタクチックペンタッド分率を有していると、樹脂の結晶性が高く、剛性の高い発泡成形体を製造することができる。
【００２９】
アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）は、13Ｃ−ＮＭＲを使用して測定される値であって、ポリプロピレン分子鎖中のペンタッド単位でのアイソタクチック連鎖の存在割合を示しており、プロピレンモノマー単位が５個連続してメソ結合した連鎖の中心にあるプロピレンモノマー単位の分率である。具体的には、13Ｃ−ＮＭＲスペクトルで観測されるメチル炭素領域の全吸収ピーク中に占めるｍｍｍｍピークの分率として算出される値である。
【００３０】
前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）中には、分岐状オレフィン重合体が通常０．１質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下の割合で含有されていてもよい。分岐状オレフィン重合体は、前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）の核剤として作用するため、プロピレン単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率を高め、成形性を向上させることができる。そのような分岐状オレフィン重合体としては、３−メチル−１−ブテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテンなどの分岐状オレフィンの単独重合体またはそれを含む共重合体を使用することができる。これらの中では、３−メチル−１−ブテンが好ましい。
【００３１】
前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）は、その製造方法が特に限定されるものではないが、たとえば、国際公開第２０１０／０５０５０９号の［００４１］〜［００７５］に記載された方法で製造することができる。
【００３２】
前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）が全体として上記範囲を満たすことが好ましい。
【００３３】
前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）は、
常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体量が５〜３０質量％である、インパクトポリプロピレン（ａ１１）、および
下記（ｉ）および（ｉｉ）を満たす、高分子量成分含有ホモポリプロピレン（ａ１２）
から構成されていてもよい。
（ｉ）１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が６．０〜２０ｄｌ／ｇのプロピレン単独重合体成分を５〜３０質量％含む。
（ｉｉ）１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が０．５〜３．０ｄｌ／ｇのプロピレン単独重合体成分を７０〜９５質量％含む。
【００３４】
インパクトポリプロピレン（ａ１１）；
前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）は、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体量が好ましくは５〜３０質量％、より好ましくは８〜２７質量％である。前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）中において、プロピレン単独重合体部分および必要に応じて含有されるポリエチレン部分は常温パラキシレンに不溶性であり、プロピレン・エチレンランダム共重合体部分は常温パラキシレンに可溶性である。前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）中の常温パラキシレン可溶成分の含有量が上記範囲であると、剛性と耐衝撃性とのバランスに優れるため好ましい。
【００３５】
前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）の、ＡＳＴＭ  Ｄ−１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは５０〜２００ｇ／１０分、より好ましくは５５〜１５０ｇ／１０分である。
【００３６】
前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）中の、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体は、極限粘度［η］が好ましくは３．５〜１０ｄｌ／ｇ、より好ましくは３．５〜９ｄｌ／ｇである。
【００３７】
前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）中の、常温パラキシレン可溶成分として特定されるプロピレン・エチレン共重合体の含量は、好ましくは５〜３０質量％、より好ましくは８〜２７質量％程度であり、また、プロピレン・エチレン共重合体中のエチレン含量は、好ましくは２０〜４５質量％、より好ましくは２５〜４０質量％程度である。
【００３８】
前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）中の常温パラキシレン不溶成分に含まれるプロピレン単独重合体部分は、立体規則性に優れることが好ましく、たとえば、アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）が、好ましくは９５．０％以上、より好ましくは９７．０％以上であることが望ましい。プロピレン単独重合体部分が、このように高いアイソタクチックペンタッド分率を有していると、樹脂の結晶性が高く、剛性の高い発泡成形体を製造することができる。
【００３９】
前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）中の常温パラキシレン不溶成分に含まれるプロピレン単独重合体部分のＭＦＲ（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）は、好ましくは２ｇ／１０分以上１０００ｇ／１０分以下であり、より好ましくは５０ｇ／１０分以上５００ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは１５０ｇ／１０分以上３５０ｇ／１０分以下であるものが好ましい。
【００４０】
前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）中には、分岐状オレフィン重合体が０．１質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下の割合で含有されていてもよい。分岐状オレフィン重合体は、前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）の核剤として作用するため、プロピレン単独重合体部分のアイソタクチックペンタッド分率を高め、成形性を向上させることができる。そのような分岐状オレフィン重合体としては、３−メチル−１−ブテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテンなどの分岐状オレフィンの単独重合体またはそれを含む共重合体を使用することができる。これらの中では、３−メチル−１−ブテンが好ましい。
【００４１】
前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）は、その製造方法が特に限定されるものではないが、たとえば、国際公開第２０１０／０５０５０９号の［００４９］に記載された方法で製造することができる。
【００４２】
前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。２種以上を用いる場合には、インパクトポリプロピレン（ａ１１）が全体として上記範囲を満たすことが好ましい。
【００４３】
高分子量成分含有ホモポリプロピレン（ａ１２）；
前記高分子量成分含有ホモポリプロピレン（ａ１２）は、
（ｉ）１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が６．０〜２０ｄｌ／ｇ超のプロピレン単独重合体成分（以下「（ｉ）成分」と記載する。）を好ましくは５〜３０質量％、より好ましくは１０〜２５質量％含み、
（ｉｉ）１３５℃、テトラリン中での極限粘度［η］が０．５〜３．０ｄｌ／ｇのプロピレン単独重合体成分（以下「（ｉｉ）成分」と記載する。）を好ましくは７０〜９５質量％、より好ましくは７５〜９０質量％含む。
【００４４】
前記高分子量成分含有ホモポリプロピレン（ａ１２）は、（ｉ）成分、即ち、超高分子量プロピレン系重合体成分を特定量含有することにより、高溶融張力化を達成し、粘弾性特性が調整された直鎖状のプロピレン系重合体である。
【００４５】
（ｉ）成分の極限粘度は、好ましくは６．０〜２０ｄｌ／ｇ、より好ましくは７．０〜１８ｄｌ／ｇである。また、前記高分子量成分含有ホモポリプロピレン（ａ１２）中における（ｉ）成分の質量分率は、さらに好ましくは１０〜２５質量％である。
（ｉ）成分が上記の割合で含まれると、熱可塑性樹脂組成物の発泡性能および射出成形性が良好である。
【００４６】
（ｉｉ）成分の極限粘度は、好ましくは０．５〜３．０ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．５〜２．０ｄｌ／ｇ、特に好ましくは０．５〜１．５ｄｌ／ｇである。また、（ｉｉ）成分の質量分率は、好ましくは７０〜９５質量％、より好ましくは７５〜９０質量％である。
【００４７】
（ｉｉ）成分が上記の割合で含まれると、熱可塑性樹脂組成物の発泡性能および射出成形性が良好である。
前記高分子量成分含有ホモポリプロピレン（ａ１２）の、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲは、高発泡時に均質な発泡体を成形する観点から好ましくは１０ｇ／１０分以下、より好ましくは、７ｇ／１０分以下である。
【００４８】
前記高分子量成分含有ホモポリプロピレン（ａ１２）は、その製造方法が特に限定されるものではないが、たとえば、国際公開第２０１０／０５０５０９号の［００５８］〜［００７５］に記載された方法で製造することができる。
【００４９】
エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ａ２）；
前記熱可塑性樹脂（Ａ）は、前記熱可塑性樹脂（Ａ）のベースとなる、前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）等の各種樹脂と共に、エチレン・α−オレフィン共重合体（以下「エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ａ２）」とも記載する。）を含んでいても良い。
【００５０】
前記エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ａ２）としては、前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）等の各種樹脂との相溶性に優れるものを制限なく用いることができ、エチレンと、炭素数が３以上１０以下のα−オレフィンとの共重合体が好ましい。
【００５１】
上記α−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン等が挙げられる。α−オレフィンは１種単独で使用してもよく、２種以上混合して使用してもよい。これらの中でも１−ブテンおよび１−オクテンが特に好ましい。
【００５２】
エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ａ２）の、ＡＳＴＭ  Ｄ−１２３８により１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲは、好ましくは１〜５０ｇ／１０分であり、より好ましくは１０〜４０ｇ／１０分である。また、エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ａ２）の密度は好ましくは０．８４〜０．９４ｇ／ｃｍ3であり、より好ましくは０．８６〜０．９２ｇ／ｃｍ3である。
【００５３】
エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ａ２）は、１種単独で用いても、２種以上組み合わせて用いてもよいが、エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ａ２）全体として、上記したＭＦＲおよび密度を満たすことが好ましい。
【００５４】
エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ａ２）は、従来公知の方法で製造することもできるが、種々の市販品を用いることもできる。市販品としては、三井化学社製のタフマーＡシリーズ・Ｈシリーズ、ダウ社製Ｅｎｇａｇｅシリーズ、Ｅｘｘｏｎ社製Ｅｘａｃｔシリーズ等を好ましく使用することができる。
【００５５】
高流動性ホモポリプロピレン（ａ３）；
前記熱可塑性樹脂（Ａ）は、前記熱可塑性樹脂（Ａ）のベースとなる、前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）等の各種樹脂と共に、高流動性ホモポリプロピレン（ａ３）を含んでいても良い。
【００５６】
前記高流動性ホモポリプロピレン（ａ３）の、ＡＳＴＭ  Ｄ−１２３８により２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定したＭＦＲは、好ましくは２００〜１０００ｇ／１０分、より好ましくは、２２０〜８００ｇ／１０分、さらに好ましくは２４０〜７００ｇ／１０分である。前記高流動性ホモポリプロピレン（ａ３）のＭＦＲが上記範囲内であると、得られる熱可塑性樹脂組成物のＭＦＲを向上させることができ、ついては、流動性をより向上させることができる。
【００５７】
（窒素ガス系発泡剤（Ｂ））
窒素ガス系発泡剤（Ｂ）としては、超臨界状態もしくは気体状の窒素、および窒素ガスを発生可能な有機系発泡剤が挙げられ、前記有機系発泡剤としては、
たとえば、Ｎ，Ｎ'−ジニトロソテレフタルアミド、Ｎ，Ｎ'−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のＮ−ニトロソ化合物；
アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ化合物；
ベンゼンスルフォニルヒドラジド、トルエンスルフォニルヒドラジド、ｐ，ｐ'−オキシビス（ベンゼンスルフェニルヒドラジド）、ジフェニルスルフォン−３，３'−ジスルフォニルヒドラジド等のスルフォニルヒドラジド化合物；および
カルシウムアジド、４，４'−ジフェニルジスルフォニルアジド、ｐ−トルエンスルフォニルアジド等のアジド化合物
が挙げられ、これらの中でもアゾ化合物が好ましく、有機系発泡剤のうち不燃性で自己消火性という利点をもち、火炎を近づけても燃えず、貯蔵中の危険はほとんどなく、広く用いられて入手しやすいという観点からはアゾジカルボンアミドが特に好ましい。
【００５８】
前記発泡剤（Ｂ）が粒子状である場合、その平均粒径Ｄ50は、特に限定されるものではないが、たとえば１０μｍ以下、好ましくは１〜８μｍである。
なお、平均粒径Ｄ50は体積基準の累積分布における５０％累積時の粒径であり、市販のレーザー式粒度分布計で測定したときの平均粒径である。
前記発泡剤（Ｂ）は、前記熱可塑性樹脂組成物を調製する際に、樹脂に発泡剤（Ｂ）を練りこんだマスターバッチの形態で配合されてもよい。
【００５９】
（二酸化炭素ガス系発泡剤（Ｃ））
二酸化炭素ガス系発泡剤（Ｃ）としては、超臨界状態もしくは気体状の二酸化炭素、および二酸化炭素ガスを発生可能な無機系発泡剤が挙げられ、前記無機系発泡剤としては、
たとえば重曹（炭酸水素ナトリウム）、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウム等が挙げられ、無毒、無臭で、取扱が簡単で貯蔵安定性に優れているという観点からは重曹が特に好ましい。
【００６０】
前記発泡剤（Ｃ）が粒子状である場合、その平均粒径Ｄ50は、特に限定されるものではないが、たとえば１０μｍ以下、好ましくは１〜８μｍである。
なお、平均粒径Ｄ50は体積基準の累積分布における５０％累積時の粒径であり、市販のレーザー式粒度分布計で測定したときの平均粒径である。
前記発泡剤（Ｃ）は、前記熱可塑性樹脂組成物を調製する際に、樹脂に発泡剤（Ｃ）を練りこんだマスターバッチの形態で配合されてもよい。
【００６１】
《発泡剤の割合》
前記熱可塑性樹脂組成物は、前記発泡剤（Ｂ）および前記発泡剤（Ｃ）を、（発泡剤（Ｂ）の質量）／（発泡剤（Ｃ）の質量）が、１／１００以上、１５／１００未満、好ましくは４／１００〜１３／１００となる割合で含む。
この割合が１／１００未満であると、発泡成形体のセルの微細化効果が出ない傾向にあり、この割合が１５／１００を超えると、発泡成形体の外観が悪化する傾向にある。
【００６２】
（任意成分）
前記熱可塑性樹脂組成物は、発泡成形用、特に射出発泡成形用の熱可塑性樹脂組成物に通常含まれることのある成分を含んでいてもよい。
このような任意成分の例としては、無機充填剤および各種添加剤が挙げられる。
【００６３】
無機充填剤；
前記無機充填剤としては特に限定されないが、例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タルク、ガラス繊維、炭酸マグネシウム、マイカ、カオリン、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、チタンホワイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、クレー、酸化マグネシウム、ケイ酸塩類、炭酸塩類、石膏、ワラスナイト、アルミナ、シリカ、亜硫酸カルシウム、炭素繊維、金属繊維、けい砂、ゼオライト、モリブデン、けいそう土、セリサイト、シラス、水酸化カルシウム硫酸ソーダ、ベントナイト、黒鉛等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上混合して使用してもよい。これらの中でも、タルクが最も好ましい。
【００６４】
前記無機充填剤の平均粒径Ｄ50は特に限定されるものではないが、好ましくは０．５μｍ以上２０μｍ以下、より好ましくは１．０μｍ以上１５μｍ以下である。
なお、平均粒径Ｄ50は体積基準の累積分布における５０％累積時の粒径であり、市販のレーザー式粒度分布計で測定したときの平均粒径である。
【００６５】
各種添加剤；
前記熱可塑性樹脂組成物は、その効果が損なわれない範囲で、各種添加剤を含有していてもよい。前記添加剤としては、結晶核剤、酸化防止剤、塩酸吸収剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、顔料、染料、分散剤、銅害防止剤、中和剤、可塑剤、架橋剤、過酸化物、ウェルド強度改良剤、天然油、合成油、ワックス等を挙げることができる。
【００６６】
前記熱可塑性樹脂組成物中の各成分の割合は適宜設定される。前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）、前記エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ａ２）、および任意に前記無機充填剤が使用される場合を例に挙げると、これら３成分の合計量を１００質量部とした場合、
前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）の配合量は、通常４８〜９０質量部、好ましくは５３〜８７質量部、より好ましくは５７〜８５質量部であり；
前記エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ａ２）の配合量は、通常１０〜３０質量部、好ましくは１３〜２７質量部、より好ましくは１４〜２５質量部であり；
前記無機充填剤の配合量は、通常０〜２２質量部、好ましくは０〜２０質量部、より好ましくは１〜１８質量部である。
【００６７】
また、前記高分子量成分含有インパクトポリプロピレン（ａ１）を前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）および前記高分子量成分含有ホモポリプロピレン（ａ１２）から構成し、前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）、前記高分子量成分含有ホモポリプロピレン（ａ１２）、前記エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ａ２）、および任意に前記無機充填剤が使用される場合を例に挙げると、これら４成分の合計量を１００質量部とした場合、
前記インパクトポリプロピレン（ａ１１）の配合量は、通常４６〜８８質量部、好ましくは５０〜８４質量部、より好ましくは５４〜８２質量部であり；
前記高分子量成分含有ホモポリプロピレン（ａ１２）の配合量は、通常２〜１５質量部、好ましくは３〜１２質量部、より好ましくは３〜１０質量部であり；
前記エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ａ２）の配合量は、通常１０〜３０質量部、好ましくは１３〜２７質量部、より好ましくは１４〜２５質量部であり；
前記無機充填剤の配合量は、通常０〜２２質量部、好ましくは０〜２０質量部、より好ましくは１〜１８質量部である。
【００６８】
前記高流動性ホモポリプロピレン（ａ３）が使用される場合、その配合量は、上記の基準で通常５〜２５質量部である。
前記熱可塑性樹脂組成物中の前記有機系発泡剤（Ｂ）および前記無機系発泡剤（Ｃ）の含有量の合計は、製造する発泡成形体の要求性状に応じて、発泡剤からの発生ガス量および望ましい発泡倍率等を考慮して選択されるが、好ましくは０．５〜１０質量％、より好ましくは１．０〜５．０質量％である。含有量が上記範囲にあると、気泡径が揃い、かつ気泡が均一分散した発泡成形体を得ることができる。
【００６９】
＜熱可塑性樹脂組成物の調製＞
前記熱可塑性樹脂組成物は、たとえば、各成分をバンバリーミキサー、単軸押出機、二軸押出機、高速二軸押出機、射出成形機等の混合装置により混合または溶融混練することにより調製することができる。各成分の混合順序は任意であり、同時に混合してもよいし、一部成分を混合した後、他の成分を混合するというような多段階の混合方法を採用することもできる。多段階の混合方法の例としては、まず前記発泡剤（Ｂ）および前記発泡剤（Ｃ）（これらは、マスターバッチであってもよい。）以外の成分を混合して組成物（以下「ベース組成物」とも記載する。）を調製し、次いでこのベース組成物前記発泡剤（Ｂ）および前記発泡剤（Ｃ）とを混合する方法が挙げられる。
【００７０】
前記発泡剤（Ｂ）そのものを前記ベース組成物または前記熱可塑性樹脂（Ａ）と混合してもよく、前記発泡剤（Ｂ）のマスターバッチを前記ベース組成物または前記熱可塑性樹脂（Ａ）と混合してもよい。
【００７１】
同様に、前記発泡剤（Ｃ）そのものを前記ベース組成物または前記熱可塑性樹脂（Ａ）と混合してもよく、前記発泡剤（Ｃ）のマスターバッチを前記ベース組成物または前記熱可塑性樹脂（Ａ）と混合してもよい。
【００７２】
前記マスターバッチを構成する樹脂は、前記熱可塑性樹脂（Ａ）であってもよく、前記熱可塑性樹脂（Ａ）とは異なる樹脂であっていてもよい。
前記熱可塑性樹脂組成物を調製する方法の具体例としては、
（i）前記熱可塑性樹脂（Ａ）または前記ベース組成物と、前記発泡剤（Ｂ）および前記発泡剤（Ｃ）とをドライブレンドする方法、
（ii）成形機（好ましくは、射出成形機）中で溶融混練中の前記熱可塑性樹脂（Ａ）または前記ベース組成物に前記発泡剤（Ｂ）および前記発泡剤（Ｃ）を供給する方法、
（iii）前記熱可塑性樹脂（Ａ）または前記ベース組成物と、前記発泡剤（Ｂ）および前記発泡剤（Ｃ）の一部とをドライブレンドし、次いで得られた混合物を成形機（好ましくは、射出成形機）中で溶融混練しながら、混合物中に発泡剤（Ｂ）および前記発泡剤（Ｃ）の残りを供給する方法
が挙げられる。
【００７３】
前記方法（i）および（iii）において、ドライブレンドに供される各成分は、好ましくはペレット状（前記発泡剤（Ｂ）および前記発泡剤（Ｃ）であれば、ペレット状のマスターバッチ）である。ドライブレンドは、通常、各成分を成形機（好ましくは、射出成形機）に供給する前に行われる。
【００７４】
また、前記方法（ii）および（iii）において、溶融混練中の樹脂（すなわち、前記熱可塑性樹脂（Ａ）または前記ベース樹脂）に前記発泡剤（Ｂ）および／または前記発泡剤（Ｃ）を供給する方法としては、射出成形機の加熱筒（シリンダ）に穴を開けて、ガスの状態または超臨界状態の発泡剤（すなわち、前記発泡剤（Ｂ）および／または前記発泡剤（Ｃ））を溶融混練中の樹脂に流し込む方法が挙げられる。
【００７５】
＜熱可塑性樹脂組成物の発泡成形＞
本発明の発泡成形体の製造方法は、前記熱可塑性樹脂組成物を発泡成形する工程（Ｉ）を含んでいる。
前記工程（Ｉ）は、好ましくは前記熱可塑性樹脂組成物を射出発泡成形する工程である。
射出発泡成形は、前記熱可塑性樹脂組成物を、前記熱可塑性樹脂（Ａ）が溶融する条件で溶融混練し、射出成形機から金型のキャビティへ射出充填し、その後キャビティの容積を増大させて前記熱可塑性樹脂組成物を発泡させて発泡成形体を製造することにより行う。
【００７６】
射出発泡成形に用いる成形金型は、固定型と可動型とから構成され、これらは前記熱可塑性樹脂組成物の射出充填時には型締状態にあることが好ましい。また、キャビティの容積は、可動型を後退（コアバック）させてキャビティを拡開させることが一般的であるが、金型の一部を移動させることにより増大させることもできる。特に射出充填後、適度な時間を置いて可動型を移動させてキャビティ容積を増大させることが好ましい。
【００７７】
可動型の初期位置は、固定型と可動型とが最も接近し、型締め力が付加された型締め状態にある時の位置である。１回の成形に使用する前記熱可塑性樹脂組成物の溶融体が未発泡の状態で充填される容積とほぼ同等な容積になる場所であって、製品形状に近いキャビティが形成されている。
【００７８】
なお、初期のキャビティ容積を充填する樹脂より狭くして充填時に樹脂圧力により、もしくは成形機の制御等により、充填量になるように広げ、その後キャビティ容積を拡大し発泡させることもできるし、また初期のキャビティ容積を充填する樹脂より広くして、樹脂の充填中、もしくは樹脂充填後にキャビティ容積を縮小し、その後キャビティ容積を拡大することで発泡させることも、この発泡成形を実施するうえで可能な方法の一つである。
【００７９】
固定型と可動型の間に形成される射出開始時の拡開方向長さ、すなわち射出開始時の金型のキャビティクリアランス（Ｔ0）は、通常０．７ｍｍ以上１．５ｍｍ未満、好ましくは０．７ｍｍ以上１．４ｍｍ以下、より好ましくは０．９ｍｍ以上１．４ｍｍ以下の範囲に設定される。
【００８０】
キャビティクリアランス（Ｔ0）が上記下限値以上であると、射出充填するキャビティを十分に確保することができ、前記熱可塑性樹脂組成物の粘度上昇や固化等によりキャビティへ前記熱可塑性樹脂組成物を十分に供給、充填できないことを抑制することができる。そのため、キャビティへ前記熱可塑性樹脂組成物を十分に充填するために高圧で無理に射出充填することを低減でき、射出充填圧の高圧化によりバリが発生することや、金型により樹脂組成物が急冷され、コアバックしても十分に発泡せずに発泡不良となること等を抑制することができる。
【００８１】
金型のキャビティへの前記熱可塑性樹脂組成物の射出時間は、特に限定されるものではないが、好ましくは０．４〜５．０秒、より好ましくは０．６〜４．０秒程度であるのが望ましく、射出完了後に好ましくは０〜５秒、より好ましくは０〜３秒の遅延時間を設け、その後に、キャビティを構成する隔壁を好ましくは１〜１００ｍｍ／秒、より好ましくは１〜５０ｍｍ／秒で移動（コアバック）させて、キャビティ容積を拡大することが望ましい。この遅延時間を設けることによって、ソリッドスキン層の厚さを制御することができ、遅延時間を長くするとソリッドスキン層を厚くすることができ、その結果剛性等の機械的物性を高めることができる。ここで、キャビティ容積の拡大率は、通常１．９〜６．０倍、好ましくは２．０〜５．０倍であることが望ましい。
【００８２】
なお、本発明で行われるキャビティ容積を拡大する発泡において、発泡倍率は基本的にはキャビティ容積の拡大率で変化するが、発泡ガスが多目の条件においては、キャビティの拡大率が１．９倍であっても２．０倍以上の発泡倍率を実現することが可能である。
【００８３】
さらに、コアバック量は好ましくは２．０〜４．０ｍｍ未満、より好ましくは２．２〜３．５ｍｍである。コアバック量が、前記範囲にあると、セル径の小さい発泡成形体を製造することができる。一方、コアバック量が前記範囲よりも過大であると、発泡成形体の中心付近で割れが生じる場合がある。
【００８４】
また、Ｔ0と可動型後退後のキャビティの断面の拡開方向長さ（Ｔ1）との比（Ｔ1／Ｔ0）は、好ましくは１．９〜６．０、より好ましくは２．０〜５．０である。Ｔ1／Ｔ0が上記下限値以上であると、所望の剛性を効率よく得ることができる。
【００８５】
コアバック時のコア移動速度は、成形体の厚さ、樹脂の種類、発泡剤の種類、金型温度、樹脂温度により異なるが、例えば、１．０〜５０ｍｍ／秒程度が好ましい。コア移動速度が上記下限値以上であると、コアバックの途中で樹脂が固化し、十分な発泡倍率が得られないことを抑制できる。コア移動速度が上記上限値以下であると、セルの発生・成長がコアの移動に追随せず、セルが破壊し外観が良好な成形体が得られないことを抑制できる。
【００８６】
射出する前記熱可塑性樹脂組成物の温度および金型温度は、成形体の厚さ、樹脂の種類、発泡剤の種類・添加量等により異なるが、熱可塑性樹脂組成物の成形に通常用いられる温度で十分であり、製品厚さが薄いもの、発泡倍率が高いものを得る場合は、通常の金型温度より高めに設定するとよい。
具体的には、射出する前記熱可塑性樹脂組成物の温度は、好ましくは１７０〜２５０℃、より好ましくは１８０〜２３０℃である。
【００８７】
また、射出する際の固定型および可動型の金型温度は、好ましくは２５〜８０℃であり、より好ましくは３０〜７０℃である。
また、金型内への前記熱可塑性樹脂組成物の充填における射出成形機の射出率は、好ましくは１００〜２，０００ｃｍ3／秒であり、より好ましくは２００〜１，５００ｃｍ3／秒である。また、このときの射出成形機の射出圧力は、好ましくは７０〜２００ＭＰａであり、より好ましくは８０〜１６０ＭＰａである。
【００８８】
上述のように、キャビティに一度に熱可塑性樹脂組成物を充填した後、発泡させることにより、金型と接する部分の樹脂が内部の樹脂に比べて早く固化してポリプロピレン系発泡成形体の表面に未発泡のスキン層（ソリッドスキン層）を形成することができる。
【００８９】
また、前記発泡成形体の内部のセル形状、セル密度、発泡倍率に多少の分布が発生しても、ソリッドスキン層の平滑性と剛性により外観が良好な成形体が得られる。このソリッドスキン層の厚さは特に限定されないが、好ましくは０．１〜０．５ｍｍ、より好ましくは０．２〜０．４５ｍｍが望ましい。
【００９０】
上記厚さのソリッドスキン層を形成するためのコアバックで実際に金型が開き始めるタイミングは、樹脂の種類、発泡剤の種類、金型温度、樹脂温度により異なるが、通常の熱可塑性樹脂組成物を用いた場合には、射出充填完了から０秒を超えて５秒以下が好ましく、０秒を超えて３秒以下がより好ましい。
【００９１】
射出充填完了からコアバックまでの時間が上記下限値以上であると、十分な厚さのスキン層を生成させることができ、上記上限値以下であると、熱可塑性樹脂組成物の固化の進行を抑制し、十分な発泡倍率を得ることができる。
【００９２】
発泡倍率は、樹脂温度、射出速度、射出充填終了からコアバック開始までの待ち時間、コアバック量、コアバック速度、コアバック終了後の冷却時間等によって適宜制御することができる。また、コアバックは、数段階に分けて行うことも可能であり、それによりセル構造や端部形状を制御した発泡成形体が得られる。
【００９３】
また、本発明では、通常の射出成形で用いられるホットランナやシャットオフノズル、バルブゲート等を利用することもできる。バルブゲートやホットランナは、ランナ等廃樹脂の発生を押さえるだけでなく、熱可塑性樹脂組成物が金型内からキャビティに漏れ出すことにより次サイクルの発泡成形体の不良発生を防止する効果がある。
【００９４】
また、本発明では、金型のキャビティの片面もしくは両面に、一般の金型で使用される各種鋼材が使用可能であり、特に限定されないが、特に一般構造用圧延鋼材ＳＳ４００や炭素鋼鋼材Ｓ４５Ｃよりも熱伝導率の低い材料を配置することは外観に優れた発泡成形体を製造する上で好ましく、熱伝導率が０．１８〜４０Ｗ／ｍ・Ｋ、好ましくは０．１８〜３６Ｗ／ｍ・Ｋ、さらに好ましくは０．１８〜３３Ｗ／ｍ・Ｋの断熱層を配することがより好ましい。この断熱層は耐熱性のある各種樹脂やジルコニア、アルミナ、窒化ケイ素等のセラミックス等を用いることが望ましい。しかし、熱伝導率が上記範囲にあれば異元素を含んだ金属等を用いることもその望ましい形態の一つである。この断熱層の板厚自体は厳密ではないが、０．０１〜０．５ｍｍ程度の薄膜状であると、充填された熱可塑性樹脂組成物を瞬間的に冷却遅延することができ、発泡成形体の外観をより向上させることができる。またキャビティ表面に熱伝導率が上記以上のものを使用したとしても、部材を積層し、キャビティ表層から５ｍｍ深さまでの平均熱伝導率を低下させた部材を使用することも望ましい方法のひとつである。
【００９５】
発泡終了後はそのまま冷却して発泡成形体を取り出してもよく、僅かに型締めすることにより発泡成形体と金型の接触状態を制御して冷却を促進することで成形サイクルを短縮しつつ、凹みやセル形状の良好な発泡成形体を得てもよい。
【００９６】
本発明の発泡成形体の製造方法では、例えば、厚さが１．２〜８ｍｍ程度の発泡成形体を好適に得ることができる。この発泡成形体が独立気泡を有する場合、後述する実施例で採用した方法で測定されるその平均セル径は、０．０１〜０．２０ｍｍ程度であるが、成形体形状や用途によっては、数ｍｍのセル径であっても、そのセルの一部が連通したものが一部存在しても全体の平均セル径が上記値を満足していればよい。
【００９７】
［発泡成形体］
上述した本発明の製造方法により、本発明の発泡成形体を製造することができる
本発明の発泡成形体は前記熱可塑性樹脂組成物の発泡成形体であり、その発泡倍率は好ましくは２．０倍以上である。前記発泡倍率の下限値は、剛性向上効果、軽量化という観点からはより好ましくは２．２倍、さらに好ましくは２．４倍である。前記発泡倍率の上限値は、成形体中心部の発泡セルの連泡化または成形体中心部の割れを防止する観点からは好ましくは６倍、より好ましくは５倍である。なお、この発泡倍率は、射出発泡成形を行うときの“発泡後成形体厚さ／発泡前樹脂充填厚さ”比率が最も大きい部位で確認される。
【００９８】
前記発泡倍率は、以下のように定義される。
発泡倍率＝ρs／ρf
〔上記式中、ρfは、発泡成形体の見かけ比重（ソリッドスキン層と発泡層との複合体の比重）であり、
ρsは、発泡成形体を溶融した後、加圧冷却した（未発泡状態の）ものの比重である。〕
ただし、成形体が射出発泡成形により製造された平板状のものである場合に限り、
発泡倍率＝Ｔf／Ｔs
〔上記式中、Ｔsは、金型のキャビティ容積を拡大せずに得られる成形体の厚さ（キャビティ初期厚）であり、
Ｔfは、発泡成形体の実際の厚さである。〕
と定義してもよい。
【００９９】
本発明の発泡成形体は、高い発泡倍率を有するにもかかわらず、セルが微細であり、外観が良好であり、かつアンモニア臭も抑えられている。
本発明の発泡成形体は、セルが微細であることから、セル壁の破壊（座屈）が抑制され、セルの独立気泡性が高い。このため、本発明の発泡成形体は、高い圧縮強度を有する。また本発明の発泡成形体は、セルが微細であることから、セルの均一性が高い。このように本発明の発泡成形体は、圧縮強度が高くセルの均一性が高いため、従来成形が不可能または困難であった大きな発泡成形体にも適用できる。
【実施例】
【０１００】
次に本発明について実施例を示してさらに詳細に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。
［測定ないし評価方法］
発泡成形体の測定ないし評価方法は以下のとおりである。
（発泡倍率）
実施例等で製造された発泡成形体の形状は平板であったので、下式によりその発泡倍率を算出した。
発泡倍率＝Ｔf／Ｔs
〔式中、Ｔsは、キャビティ初期厚（１．３ｍｍ）であり、Ｔfは、発泡成形体の実際の厚さである。〕
【０１０１】
（セル径）
発泡成形体の中心部付近を厚さ方向に切断し、得られた断面を実体顕微鏡等で撮影した。拡大画像より、板厚方向に存在しているセルをほぼ一定の間隔で１０個以上ピックアップし、ピックアップした各セルの長径と短径との平均値である平均径を算出し、さらに各セルの平均径の平均値を算出し、これをセル径として採用した。
【０１０２】
（外観（スワールマーク、スジの量））
成形体を目視で観察し、スワールマーク、スジの量によって成形体の外観を評価した。
表２中の記号の意味は以下のとおりである。
○：スワールマークおよびスジが観察されなかった。
×：スワールマークおよび／またはスジが観察された。
【０１０３】
（外観（アバタ、表面の変形））
成形体を目視で観察し、アバタの量や表面の変形有無によって成形体の外観を評価した。表２中の記号の意味は以下のとおりである。
○：アバタおよび成形体表面の変形が観察されなかった。
△：アバタおよび成形体表面の変形は観察されなかったが、表面に軽微なうねりが観察された。
×：アバタおよび／または成形体表面の変形が観察された。
【０１０４】
（アンモニア臭）
成形時のアンモニア臭の有無を、色替え時、色替え樹脂から５０ｃｍ離れたところで確認した。表２中の記号の意味は以下のとおりである。
○：アンモニア臭がなかった。
×：アンモニア臭があった。
【０１０５】
［調製例１］（ベース組成物１の調製）
国際公開第２０１０／０５０５０９号の実施例９の記載に従って、表１に示す組成の組成物（以下「ベース組成物１」と記載する。）を製造した。
【０１０６】
【表１】
2020152781.tif 000002
【０１０７】
［実施例１］
調製例１で得られたベース組成物１に対し、発泡剤成分量が０．１質量％になるように、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（以下「ＡＤＣＡ」と記載する。）を２０質量％含むマスターバッチ（永和化成工業（株）製、ＰＯＬＹＴＨＬＥＮＥ（登録商標）（ポリスレン）ＥＥ２０６、以下「アゾ系発泡剤ＭＢ」と記載する。）、および発泡剤成分が２．５質量部になるように、発泡剤である重曹を５０質量％含むマスターバッチ（永和化成工業（株）製、ＰＯＬＹＴＨＬＥＮＥ（ポリスレン）ＥＥ５１５、以下「重曹系発泡剤ＭＢ」と記載する。）をドライブレンドし、熱可塑性樹脂組成物を得た（得られた組成物の量を１００質量％とする。）。次いで、得られた組成物を射出成形機のホッパーに投入し、下記条件で射出発泡成形し、発泡成形体を得た。
・装置
射出成形機：３５０ｔ射出成形機（宇部興産機械（株）、ＭＤ３５０Ｓ−ＩＩＩ）
金型：４００×２００角板金型（中心１点ダイレクトゲート）
キャビティ初期厚（初期厚は樹脂組成物充填前の固定金型と可動金型のキャビティ面との間隔）：１．３ｍｍ、
キャビティ材質：ＳＣＭ鋼
・発泡成形条件
射出温度：１９０℃
金型温度：６０℃
射出率：２５５ｃｍ3／ｓ（射速：１６０ｍｍ／ｓ）
初期充填厚さ：１．３ｍｍ
【０１０８】
【表２】
2020152781.tif 000003