(57)【要約】【課題】  低熱伝導層を容易に形成できる内燃機関のピストンおよびその製造方法を提供する。【解決手段】  ピストンの製造方法は、炭の粒子16とアルミニウム合金の粒子17とを含む混合物13を準備する混合粉準備工程と、混合物13とピストン基材11との間に電流を流して混合物13のピストン基材11の冠面2上に焼結する焼結工程と、を備える。【選択図】  図５
2020133492.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関のピストンであって、
前記内燃機関の燃焼室に面する冠面と、
前記冠面上に設けられた低熱伝導層であって、空隙部と、炭と、金属バインダと、を有する低熱伝導層と、
を備える内燃機関のピストン。
【請求項２】
請求項１に記載の内燃機関のピストンであって、
前記低熱伝導層の表面を封孔する封孔層を備える内燃機関のピストン。
【請求項３】
請求項２に記載の内燃機関のピストンであって、
前記封孔層は、耐熱樹脂またはポリシラザンにより形成されている内燃機関のピストン。
【請求項４】
請求項２に記載の内燃機関のピストンであって、
前記封孔層は、アルミニウムにより形成されている内燃機関のピストン。
【請求項５】
請求項２に記載の内燃機関のピストンであって、
前記空隙部の一部は、大気開放されている内燃機関のピストン。
【請求項６】
請求項１に記載の内燃機関のピストンであって、
前記炭は、摂氏600度以下で燃焼を開始する特性を有する内燃機関のピストン。
【請求項７】
請求項１に記載の内燃機関のピストンであって、
前記空隙部、前記炭および前記金属バインダは、前記低熱伝導層内で均質に分布する内燃機関のピストン。
【請求項８】
請求項１に記載の内燃機関のピストンであって、
前記ピストンおよび前記金属バインダは、アルミニウムにより形成されている内燃機関のピストン。
【請求項９】
内燃機関の燃焼室に面する冠面を有するピストンの製造方法であって、
炭の粒子と金属バインダの粒子とを含む混合粉を準備する混合粉準備工程と、
前記混合粉および前記ピストン基材間を通電して前記混合粉を前記冠面上に焼結する焼結工程と、
を備える内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記焼結工程後、酸素を含む気体中で、前記ピストン基材を所定温度で加熱する熱処理工程を備える内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記所定温度は、摂氏400度以上かつ摂氏600度以下である内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項１２】
請求項１０に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記熱処理工程は、溶体化処理を行う内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項１３】
請求項９に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記混合粉準備工程は、前記炭の粒子と前記金属バインダの粒子とを混合し、
前記焼結工程は、放電プラズマ焼結を行う内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記混合粉準備工程は、前記炭の粒子と前記金属バインダの粒子とを均質に混合する内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項１５】
請求項１３に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記炭の粒子は、前記焼結工程において、前記放電プラズマの電極と前記ピストン基材とが前記炭の粒子を介して電気的に接続されるように前記混合粉中に分布する内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項１６】
請求項９に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記混合粉における前記炭の粒子の含有量が25重量%以上かつ65重量%以下である内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記混合粉において、前記金属バインダの粒子の含有量が45重量%であり、前記炭の粒子の含有量が55重量%である内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項１８】
請求項１７に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記混合粉準備工程は、前記混合粉にパラフィンワックスを加える内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項１９】
請求項１０に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記冠面上に焼結された前記混合粉の表面に封孔処理を行う封孔処理工程を備える内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項２０】
請求項１９に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記封孔処理工程は、前記熱処理工程後、前記冠面上に焼結された前記混合粉の表面に耐熱樹脂またはポリシラザンを塗布する内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項２１】
請求項１９に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記封孔処理工程は、前記混合粉準備工程後、前記混合粉を前記冠面との間で挟み込むようにアルミニウム層を前記混合粉の上に設置する内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項２２】
請求項２１に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記アルミニウム層は、アルミ箔による層である内燃機関のピストンの製造方法。
【請求項２３】
請求項２１に記載の内燃機関のピストンの製造方法であって、
前記アルミニウム層は、アルミニウムの粒子による層である内燃機関のピストンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関のピストンおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、アルミニウム粒子とセラミック粒子とを含む混合粉をピストン基材の冠面に放電プラズマ焼結することにより、冠面に低熱伝導層を形成する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開2018-053879号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来技術にあっては、アルミニウム粒子の表面は酸化により絶縁化しており、さらにセラミック粒子は絶縁体であるため、放電焼結開始直後は混合粉とピストン基材との間に電気が流れない。このため、ピストン基材において混合粉に接触する箇所を加熱し、混合粉を溶解させてから放電焼結を行う必要があり、低熱伝導層の形成に手間を要するという問題があった。
本発明の目的の一つは、低熱伝導層を容易に形成できる内燃機関のピストンおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明における内燃機関のピストンの製造方法は、炭の粒子と金属バインダの粒子とを含む混合粉を準備する混合粉準備工程と、混合粉とピストンとの間に電流を流して混合粉をピストンの冠面上に焼結する焼結工程と、を備える。
【発明の効果】
【０００６】
よって、本発明にあっては、低熱伝導層を容易に形成できる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】実施形態１の内燃機関のピストンの斜視図である。
【図２】図１のS1-S1線矢視断面図である。
【図３】実施形態１の低熱伝導層の模式図である。
【図４】実施形態１の焼結工程の態様を示す模式図である。
【図５】放電プラズマ焼結前の混合粉の状態を示す模式図である。
【図６】放電プラズマ焼結後の焼結体の状態を示す模式図である。
【図７】放電プラズマ焼結実験の態様を示す模式図である。
【図８】混合粉における炭の粒子の含有量を変化させたときの放電プラズマ焼結実験および熱処理実験の結果を示す図である。
【図９】実施形態２の混合粉準備工程の態様を示す模式図である。
【図１０】実施形態２の焼結工程の態様を示す模式図である。
【図１１】実施形態３の混合粉準備工程の態様を示す模式図である。
【図１２】実施形態３の焼結工程の態様を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
〔実施形態１〕
図１は実施形態１の内燃機関のピストンの斜視図、図２は図１のS1-S1線矢視断面図である。
ピストン1は、その上面に冠面2を備える。冠面2は、エンジンの燃焼室に面し、燃焼室の内壁の一部となる部分であり、燃焼効率を向上するために従来断熱層が設けられる部分である。実施形態１では、ピストン1の上面、すなわち冠面2上に、低熱伝導性および低い体積比熱を併せ持つ低熱伝導層3を備える。低熱伝導層3は、図２に示すように、冠面2の表面形状に沿って設けられ、均一な被膜厚さを持つ。
【０００９】
図３は、実施形態１の低熱伝導層の模式図である。
ピストン1は、ピストン本体1a、低熱伝導層3および封孔層4を備える。ピストン本体1aは、アルミニウム合金（例えばAC8A）により形成されている。
低熱伝導層3は、ピストン本体1aの冠面2を覆う。低熱伝導層3は、金属バインダ5、空隙部6および炭7を有する。金属バインダ5は、アルミニウム合金（例えばA5083）である。空隙部6は、空孔であって、低熱伝導層3内に均質に分布する。炭7は、空隙部6の内部に位置する。炭7は、例えば竹炭の粒子が燃焼したものである。炭7は、摂氏600以下で燃焼を開始する特性を有する炭であればよい。竹炭に代えて、例えば、石炭、泥炭、練炭、コークス、活性炭等の粒子が燃焼したものであってもよい。ここで、炭とは、狭義には、有機物が蒸し焼きになり炭化することで得られる、炭素を主成分とする可燃物のことであり、また、広義には、炭素を主成分とする燃料全般を意味する。また、炭として、導電性を有することを特徴とする。
封孔層4は、低熱伝導層3の上面に設けられ、低熱伝導層3の表面を封孔する。封孔層4は、耐熱樹脂（例えばPAI,PPS等）またはポリシラザンにより形成されている。低熱伝導層3の側面（外周面）は封孔層4で覆われていないため、空隙部6のうち低熱伝導層3の外周面に望む空隙部6は、大気開放されている。
【００１０】
以下、ピストン1の製造方法のうち、低熱伝導層3および封孔層4の形成に関する部分について説明する。ピストン1の製造方法は、混合粉準備工程、焼結工程、熱処理工程および封孔処理工程を含む。
（混合粉準備工程）
混合粉準備工程は、炭の粒子と金属バインダの粒子とを均質に混合して低熱伝導層3となる混合粉を準備する工程である。炭の粒子としては竹炭の粒子(15μm)を用い、金属バインダの粒子としてはアルミニウム合金(A5083)の粒子(20μm)を用いる。なお、A5083に加えて、Al-Si合金の粉末やAl-Mg合金の粉末等、低融点のアルミニウム合金の粉末を混合させることにより、焼結工程における混合粉の焼結を促進できる。混合粉における竹炭の粒子の含有量は、25重量%以上かつ65重量%以下の範囲で設定する。実施形態１では、竹炭の粒子の含有量を55重量%とし、アルミニウム合金の粒子の含有量を45重量%とする。次に、混合粉にパラフィンワックスを加え、これを摂氏120度で加熱してパラフィンを溶解させてから撹拌することにより、ペースト状の混合物が得られる。
【００１１】
（焼結工程）
焼結工程は、混合分準備工程後、ピストン本体1aとなるピストン基材および混合物を放電プラズマ焼結によって焼結する工程である。図４は、実施形態１の焼結工程の態様を示す模式図である。まず、図４(a)に示すように、ピストン基材11をカーボン製の拘束金具12内に収容し、円盤状に成形した混合物13を、ピストン基材11の冠面2に載せる。混合物13を冠面2に塗布してもよい。続いて、上方から冠面2の形状に沿う端面形状を有するカーボン製の上型電極14で下方に加圧する（図４(b)）。これにより、冠面2と上型電極14との間に必要量の混合物13を均一に配置できる。次に、上型電極14の上方におよび拘束金具12の下方に配置された図外の上部電極および下部電極に対し、電源からパルス電圧（電流）を1分程度印加する。これにより、冠面2に焼結体15が焼結される（図４(c)）。
【００１２】
図５は、放電プラズマ焼結前の混合粉の状態を示す模式図である。混合物13は竹炭の粒子16およびアルミニウム合金の粒子17を含み、竹炭の粒子16は、混合物13の上面と下面を繋ぐように混合物13内に分布しているため、上型電極14とピストン基材11とは竹炭の粒子16を介して電気的に接続した状態である。よって、パルス電圧の印加によるアルミニウム合金の粒子の発熱や粒子間に発生する放電プラズマエネルギー等により、混合物13はピストン基材11の上面に焼結され、図６に示すような竹炭の粒子16を含む焼結体15が得られる。この焼結体15が低熱伝導層3となる。なお、焼結体15において、竹炭の粒子16の周囲には、微小な隙間（空隙）16aが多数形成されている。
【００１３】
（熱処理工程）
熱処理工程は、焼結工程後、酸素を含む気体中で、ピストン基材11を所定温度で加熱する工程である。実施形態１では、熱処理工程として、T6処理またはT7処理を行う。T6処理は、溶体化処理後焼入れし、人工時効処理を行う処理であり、高強度が得られる。T7処理は、T6処理と同様であるが、人工時効処理を若干高温または長時間行い、過時効状態とする処理であり、機械的性質（寸法精度等）を向上できる。溶体化処理では、大気中で基材11を摂氏400度以上かつ摂氏600度以下、好ましくは摂氏480度以上かつ540度以下の温度で1〜1.5時間程度加熱した後、水または温水に漬けて急冷させる。実施形態１では、摂氏510度で1時間程度加熱する。この溶体化処理により、竹炭の粒子16が燃焼してCOまたはCO2となり体積が著しく減少する（例えば、摂氏500度で1.5時間大気加熱した場合、竹炭の粒子16の重量は93%減少する。）ため、低熱伝導層3には、竹炭の粒子16が消失した箇所に、空隙部6が形成される。竹炭の粒子16の燃焼により形成された各空隙部6のうち、互いに隣接する空隙部6,6同士は連結している。なお、熱処理工程によって燃焼した竹炭の粒子16の一部は、図３に示したように、空隙部6内に残留する。
【００１４】
（封孔処理工程）
封孔処理工程は、熱処理工程後、低熱伝導層3の上面に封孔処理を行う工程である。実施形態１では、封孔処理として、低熱伝導層3の上面に耐熱樹脂またはポリシラザンを塗布する。封孔処理により、低熱伝導層3の表面に封孔層4が形成される。なお、封孔処理は低熱伝導層3の上面のみに行い、低熱伝導層3の側面（外周面）には封孔処理を行わない。よって、低熱伝導層3の外周に位置する空隙部6は、大気開放された状態に維持される。
【００１５】
次に、実施形態１の作用効果を説明する。
実施形態１のピストン1は、空隙部6と、炭7と、金属バインダ5とを有する低熱伝導層3を備える。低熱伝導層3は、燃焼室からピストン本体1aへの熱伝導性を低めるための構造であり、燃焼室とピストン本体1aとの間にあって断熱層として機能する。低熱伝導層3は、燃焼室内のガスからピストンヘッド（ピストン本体1a）への熱伝達を低下させ、混合気の熱がピストン本体1aに奪われるのを抑制する。よって、エンジンの燃焼効率の低下（冷却損失）を抑制し、エンジンの熱効率の向上を図れる。なお、空隙部6に残留する炭7は多孔性を有するものであるため、空隙部6による断熱性能を阻害しない。
【００１６】
ピストン1は、低熱伝導層3の上面を封孔する封孔層4を備える。低熱伝導層3は多数の空隙部6を有する多孔体であるため、上面を封孔層4で覆うことにより、燃焼室から低熱伝導層3の内部への混合気の侵入を防止できる。この結果、低熱伝導層3の熱疲労を抑制できるため、耐久性の向上を図れる。
封孔層4は、耐熱樹脂またはポリシラザンにより形成されている。耐熱樹脂およびポリシラザンは高耐熱性を有するため、低熱伝導層3の熱疲労を抑制できる。
空隙部6の一部は、大気開放されている。よって、ピストン1の加熱冷却に伴い、空隙部6内の空気は膨張および収縮したとしても、大気開放された空隙部6を介して空気を排出または吸入できるため、低熱伝導層3の変形および破損を抑制できる。
【００１７】
竹炭の粒子16は、ピストン基材11の素材であるアルミニウム合金(A5083)の融点（摂氏600度超）よりも低い温度（摂氏400度）から燃焼を開始する。よって、溶体化処理によってピストン基材11を溶かすことなく竹炭の粒子16を燃焼させられる。これにより、焼結工程後に熱処理を行うことで竹炭の粒子16が消失し、低熱伝導層3に多数の空隙部6が形成される。空隙部6の熱伝導度(W/mK)は竹炭の粒子16の熱伝導度よりも低いため、低熱伝導層3における熱伝導性をより低くできる。なお、一般的にピストンの素材として用いられるアルミニウム合金の融点は、摂氏600度以上であるため、炭7は、摂氏600度以下で燃焼を開始する特性であればよい。
【００１８】
空隙部6、および金属バインダ5は、低熱伝導層3内で均質に分布する。つまり、低熱伝導層3内で空隙部6が均質に分布することにより、冠面2の位置にかかわらず、均一な断熱効果が得られる。
ピストン1および金属バインダ5は、アルミニウム合金により形成されている。ピストン1と金属バインダ5を同じ金属とすることにより、冠面2と低熱伝導層3との界面で強固な固相接合部が形成され、両者の密着性を確保できるため、耐久性に優れた低熱伝導層3を実現できる。
【００１９】
実施形態１におけるピストン1の製造方法は、竹炭の粒子16とアルミニウム合金の粒子17とを含む混合物13を準備する混合粉準備工程と、混合物13およびピストン基材11間を通電して混合物13を冠面2上に焼結する焼結工程と、を備える。竹炭の粒子16は導体であるため、混合物13およびピストン基材11間が竹炭の粒子16を介して通電する。よって、アルミニウム合金の粒子17の表面が酸化により絶縁化している場合であっても、放電プラズマ焼結が可能である。よって、放電プラズマ焼結前に混合物13を加熱溶融させる工程が不要であるため、従来のピストンの製造方法と比べて、低熱伝導層3の形成を容易化できる。
【００２０】
実施形態１におけるピストン1の製造方法は、焼結工程後、酸素を含む気体中で、ピストン基材11を所定温度で加熱する熱処理工程を備える。熱処理工程により、竹炭の粒子16が燃焼して消失した箇所に多数の空隙部6が形成されることで、低熱伝導層3の空孔率が増大する。つまり、空間保持材として炭を用い、炭とアルミニウム合金とを焼結して、その後炭を消失させるため、空間保持材としてシリカを用いた従来の製造方法と比べて、空間保持材の消失分だけ空隙部を拡大できる。この結果、低熱伝導層3における熱伝導性をより低くでき、断熱性能を向上できる。
【００２１】
熱処理工程において、ピストン基材11を加熱する温度を、摂氏400度以上かつ摂氏600度以下の温度とした。これにより、アルミニウム合金で形成されたピストン基材11を溶かすことなく、竹炭の粒子16を燃焼させて空隙部6を形成できる。
熱処理工程では、溶体化処理を行う。溶体化処理はピストンを製造する際に一般的に行われる熱処理であるから、既存の熱処理を利用して竹炭の粒子16を燃焼させ、空隙部6を形成できる。つまり、竹炭の粒子16を燃焼させるための新たな工程の追加が不要である。
【００２２】
混合粉準備工程は、竹炭の粒子16とアルミニウム合金の粒子17とを混合し、焼結工程は、放電プラズマ焼結を行う。よって、アルミニウム合金の粒子17が酸化して絶縁体となっている場合であっても、導体である竹炭の粒子16を介して放電プラズマ焼結が可能である。放電プラズマ焼結は、電気炉などの雰囲気加熱と比べて急速昇温・冷却が可能であるため、焼結時間の大幅な短縮が可能である。
混合粉準備工程は、竹炭の粒子16とアルミニウム合金の粒子17とを均質に混合する。よって、低熱伝導層3内で空隙部6が均質に分布するため、均一な断熱効果を持つ低熱伝導層3が得られる。
混合粉準備工程は、混合粉にパラフィンワックスを加える。よって、加熱によりパラフィンワックスを溶解させることでペースト状の混合物13が得られるため、混合粉の冠面2への設置を容易化できる。
竹炭の粒子16は、焼結工程において、上型電極14とピストン基材11とが竹炭の粒子16を介して電気的に接続されるように混合物13中に分布する。よって、導体である竹炭の粒子16を介して放電プラズマ焼結が可能である。
【００２３】
混合粉における竹炭の粒子16の含有量を25重量%以上かつ65%以下とした。発明者は、ピストン1の製造に先立ち、竹炭の粒子とアルミニウム合金の粒子を含む混合粉をアルミニウム合金製の基材に放電プラズマ焼結し、その後所定温度で大気加熱させる実験を行った。図７は、放電プラズマ焼結実験の態様を示す模式図である。まず、アルミニウム合金(AC8AまたはA4032)により形成された基材18の上面に鉛直方向に直径30mmの貫通穴19aを有する厚さ3mmのセラミックシート19を設置する。続いて、貫通穴19aに竹炭の粒子(15μm)とアルミニウム合金(A5083)の粒子(20μm)とを均質に混合した混合粉20を高さ1mmとなるように均一に敷き詰める。次に、基材18を下部カーボン電極21の上に設置し、直径30mmの上部カーボン電極22をセラミックシート19の貫通穴19aに押し込み、両電極21,22で基材18および混合粉20を上下方向に加圧した状態で、電源からパルス電圧（電流）を1分程度印加する。続いて、放電プラズマ焼結実験により混合粉が焼結された基材を、摂氏510度で1時間大気加熱する熱処理実験を行った。
【００２４】
上記放電プラズマ焼結実験および熱処理実験において、混合粉20における竹炭の粒子の含有量を変化させたときの実験結果（導通の有無、焼結体の形成の可否、空孔率および熱伝導度を図８に示す。図８に示すように、竹炭の粒子の含有量が25重量%未満では導通が得られず、竹炭の粒子の含有量が25重量%以上で導通が得られ、竹炭の粒子の含有量が増えるほど空孔率が上昇すると共に、熱伝導度が低下した。また、焼結後に熱処理を行うと、さらなる空孔率の上昇および熱伝導度の低下がみられた。なお、竹炭の粒子の含有量が75重量%を超えると、アルミニウム合金の粒子の含有量が乏しいため、焼結体を形成できなかった。つまり、アルミニウム合金の粒子の含有量が少ないほど、金属バインダ5の焼結強度が低下することがわかった。よって、上記の実験結果から、混合粉における竹炭の粒子16の含有量を25重量%以上かつ65重量%以下とすることにより、放電プラズマ焼結によって低熱伝導層3を形成できることが明らかとなった。さらに、混合粉において、アルミニウム合金の粒子17の含有量を45重量%とし、竹炭の粒子17の含有量を55重量%とすることにより、放電プラズマ焼結時における導電性、低熱伝導層3の断熱性能および金属バインダ5の強度のバランスが最適化できることがわかった。
【００２５】
冠面2上に焼結された焼結体15の上面に封孔処理を行う封孔処理工程を備える。よって、低熱伝導層3の内部への混合気の侵入を防止する封孔層4を形成でき、低熱伝導層3の熱疲労を抑制できる。
封孔処理工程は、熱処理工程後、冠面2上に焼結された焼結体15の上面に耐熱樹脂またはポリシラザンを塗布する。よって、簡易な方法で封孔層4を形成できる。
【００２６】
〔実施形態２〕
実施形態２の基本的の構成は実施形態１と同じであるため、実施形態１と相違する部分のみ説明する。
（混合粉準備工程）
図９は、実施形態２の混合粉準備工程の態様を示す模式図である。
実施形態１と同様に、炭の粒子16とアルミニウム合金の粒子17との混合物にパラフィンワックスを加えて加熱後に撹拌し、薄く延ばして円盤状のパラフィンシート23を成形する。続いて、厚さ10〜50μmのアルミ箔24を、パラフィンシート23の上面に重ねる。
【００２７】
（焼結工程）
図１０は、実施形態２の焼結工程の態様を示す模式図である。
まず、図１０(a)に示すように、アルミ箔24を上方に向けた状態で、パラフィンシート23を冠面2の上に載せる。このとき、予めピストン基材11および上型電極14は摂氏120度に加熱しておく。なお、冠面2の上にパラフィンシート23を載せた後、ピストン基材11および上型電極14を加熱してもよい。続いて、上型電極14および拘束金具12で上下方向に加圧する（図１０(b)）。次に、上部電極および下部電極に対し、電源からパルス電圧を1分程度印加する。これにより、図１０(c)に示すように、冠面2に焼結体15が焼結されると同時に、焼結体15の表面に封孔層4が形成される。つまり、実施形態２では、焼結工程と同時に封孔処理が同時に行われる。
【００２８】
次に、実施形態２の作用効果を説明する。
封孔層4は、アルミニウムにより形成されている。よって、封孔層4をピストン1および金属バインダ5と同じ金属とすることにより、焼結工程で封孔層4を形成できる。
封孔処理工程は、混合粉準備工程後、パラフィンシート23を冠面2との間で挟み込むようにアルミニウム層をパラフィンシート23の上面に設置する。よって、焼結工程と同時に封孔処理が行えるため、封孔処理を焼結工程の後工程で行う場合と比べて、ピストン1の製造コストを低減できる。
アルミニウム層は、アルミ箔による層である。アルミ箔は厚さが均一であるため、均一な厚さの封孔層4が得られると共に、封孔層4の厚さの管理を容易化できる。また、冠面2を隙間なく(100%)封孔できる。
【００２９】
〔実施形態３〕
実施形態３の基本的な構成は実施形態２と同じであるため、実施形態２と相違する部分のみ説明する。
（混合粉準備工程）
図１１は、実施形態３の混合粉準備工程の態様を示す模式図である。
まず、実施形態２と同様に、炭の粒子16とアルミニウム合金の粒子17との混合物にパラフィンワックスを加えて加熱後に撹拌し、薄く延ばして円盤状のパラフィンシート23を形成する（図９参照）。続いて、図１１(a)に示すように、上型電極14を摂氏120度に加熱し、その表面を溶融したパラフィン25に浸してパラフィン25を付着させる。次に、上型電極14の表面にアルミニウム合金(Al-Si合金、準アルミニウム)の粒子26を振り掛けてパラフィン25に付着させる（図１１(b)）。最後に、上型電極14の表面からパラフィン25に付着していない余分なアルミニウム合金の粒子26を振り落とす（図１１(c)）。これにより、上型電極14の表面は均一な厚みのアルミニウム層27が形成される。
【００３０】
（焼結工程）
図１２は、実施形態３の焼結工程の態様を示す模式図である。
まず、図１２(a)に示すように、パラフィンシート23を冠面2の上に載せる。続いて、上型電極14および拘束金具12で上下方向に加圧する（図１２(b)）。次に、上部電極および下部電極に対し、電源からパルス電圧を1分程度印加する。これにより、図１２(c)に示すように、冠面2に焼結体15が焼結されると同時に、焼結体15の表面に封孔層4が形成される。
次に、実施形態３の作用効果を説明する。
アルミニウム層27は、アルミニウムの粒子による層である。よって、アルミニウム層27をアルミ箔とした場合と比べて、封孔層4を厚くできるため、封孔層4の強度を向上できる。また、冠面2をほぼ隙間なく封孔できる。
【００３１】
〔他の実施形態〕
以上、本発明を実施するための実施形態を説明したが、本発明の具体的な構成は実施形態の構成に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても本発明に含まれる。
低熱伝導層は、冠面の一部を覆う形状としてもよい。また、低熱伝導層の被膜厚さは不均一でもよい。
【００３２】
金属バインダとしては、アルミニウム合金だけでなく、チタン合金またはニッケル合金であってもよい。チタン合金、ニッケル合金は、どちらも焼結ができると共に、基材のアルミニウム合金と接合可能な材料であり、アルミニウム合金と熱膨張係数が近く、アルミニウム合金よりも低熱伝導という利点があり、低熱伝導層を形成するための金属バインダとして適している。
【００３３】
以上説明した実施形態から把握し得る技術的思想について、以下に記載する。
内燃機関のピストンは、その一つの態様において、内燃機関のピストンであって、前記内燃機関の燃焼室に面する冠面と、前記冠面上に設けられた低熱伝導層であって、空隙部と、炭と、金属バインダと、を有する低熱伝導層と、を備える。
より好ましい態様では、上記態様において、前記低熱伝導層の表面を封孔する封孔層を備える。
別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記封孔層は、耐熱樹脂またはポリシラザンにより形成されている。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記封孔層は、アルミニウムにより形成されている。
【００３４】
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記空隙部の一部は、大気開放されている。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記炭は、摂氏600度以下で燃焼を開始する特性を有する。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記空隙部、前記炭および前記金属バインダは、前記低熱伝導層内で均質に分布する。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記ピストンおよび前記金属バインダは、アルミニウムにより形成されている。
【００３５】
また、他の観点から、内燃機関のピストンの製造方法は、ある態様において、内燃機関の燃焼室に面する冠面を有するピストンの製造方法であって、炭の粒子と金属バインダの粒子とを含む混合粉を準備する混合粉準備工程と、前記混合粉および前記ピストン基材間を通電して前記混合粉を前記冠面上に焼結する焼結工程と、を備える。
好ましくは、上記態様において、前記焼結工程後、酸素を含む気体中で、前記ピストン基材を所定温度で加熱する熱処理工程を備える。
別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記所定温度は、摂氏400度以上かつ摂氏600度以下である。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記熱処理工程は、溶体化処理を行う。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記混合粉準備工程は、前記炭の粒子と前記金属バインダの粒子とを混合し、前記焼結工程は、放電プラズマ焼結を行う。
【００３６】
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記混合粉準備工程は、前記炭の粒子と前記金属バインダの粒子とを均質に混合する。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記炭の粒子は、前記焼結工程において、前記放電プラズマの電極と前記ピストン基材とが前記炭の粒子を介して電気的に接続されるように前記混合粉中に分布する。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記混合粉における前記炭の粒子の含有量が25重量%以上かつ65重量%以下である。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記混合粉において、前記金属バインダの粒子の含有量が45重量%であり、前記炭の粒子の含有量が55重量%である。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記混合粉準備工程は、前記混合粉にパラフィンワックスを加える。
【００３７】
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記冠面上に焼結された前記混合粉の表面に封孔処理を行う封孔処理工程を備える。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記封孔処理工程は、前記熱処理工程後、前記冠面上に焼結された前記混合粉の表面に耐熱樹脂またはポリシラザンを塗布する。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記封孔処理工程は、前記混合粉準備工程後、前記混合粉を前記冠面との間で挟み込むようにアルミニウム層を前記混合粉の上に設置する。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記アルミニウム層は、アルミ箔による層である。
さらに別の好ましい態様では、上記態様のいずれかにおいて、前記アルミニウム層は、アルミニウムの粒子による層である。
【符号の説明】
【００３８】
1  ピストン
2  冠面
3  低熱伝導層
4  封孔層
5  金属バインダ
6  空隙部
7  炭
16  竹炭の粒子
17  アルミニウム合金の粒子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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