(57)【要約】      （修正有）【課題】強度を高めつつ標準の覆工板と併用することができる覆工板を提供する。【解決手段】覆工板は、表側のフランジ１３と裏側のフランジ１４とウェブ１５とを備えた複数の形鋼１１を並列に配置して形成される長方形の覆工板本体を有し、覆工板本体の両端部の裏側が切り欠かれてウェブ１５には取付面１７が形成され、取付面１７には底板１８が固定され、覆工板本体の両端部には桁材３１に搭載される搭載部２０が形成される。搭載部２０の厚みは、全長に渡って厚みが均一な標準の覆工板の厚みに対応しており、搭載部２０の間の領域の厚みは搭載部２０よりも厚くなっている。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相互に平行な表側および裏側のフランジと、表側と裏側の前記フランジに一体のウェブとを備えた複数の形鋼を並列に配置して形成される長方形の覆工板本体と、
前記覆工板本体の両端部の裏側が切り欠かれて前記ウェブに形成される取付面と、
前記取付面に固定され、前記覆工板本体の両端部に桁材に搭載される搭載部を形成する底板と、を有し、
全長に渡って厚みが均一な標準の覆工板の厚みに前記搭載部の厚みを対応させ、前記搭載部の間の領域の厚みを前記搭載部よりも厚くしたことを特徴とする覆工板。
【請求項２】
前記ウェブに挿入されるスリットを前記底板に設け、前記スリットの部分で前記底板と前記ウェブとを固定する、
ことを特徴とする請求項１記載の覆工板。
【請求項３】
前記覆工板本体の長辺方向における前記搭載部の長さを、少なくとも前記桁材の幅寸法の１.５倍とした、
ことを特徴する請求項１または２記載の覆工板。
【請求項４】
前記覆工板本体の両側面に側板を取り付け、前記側板の両端部と前記底板との間に前記覆工板本体の内部と外部とを連通させる連通隙間を設けた、
ことを特徴する請求項１〜３の何れか一項に記載の覆工板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強度を高めることができるとともに標準的な覆工板と混在させて併用することができる覆工板に関する。
【背景技術】
【０００２】
地下鉄工事や地下埋設管工事等の地下構築物の工事を行う際には、地表部から地中に掘削工事が行われて地下空間が形成される。地下空間の地表面の開口部は、地下構築物の工事が行われているときには、覆工板により覆われる。これにより、覆工板による路面が形成され、地下空間工事中であっても車両や歩行者は覆工板の上を通行することができる。
【０００３】
覆工板は複数の形鋼を並列に配置して長方形に形成され、地表面の開口部に仮設された桁材の上に架け渡される。覆工板としては、幅がそれぞれ約１ｍであり、長さが２ｍ、３ｍ、４ｍ等のサイズが標準品とされており、その厚みはいずれも約２０ｃｍである。
【０００４】
このような覆工板は、建築現場に構築された構台にも敷設され、桟橋を構築する際にも桟橋に敷設される。
【０００５】
覆工板の桁材の上への敷設作業と、工事終了後の覆工板の桁材からの撤去作業とを効率的に行うため、特許文献１には大型の覆工板が記載されている。この大型覆工板は、標準化されたサイズの複数の覆工板を長辺の部分でボルトにより連結することにより形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１３−１７４０６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従来では、複数種類の長さの覆工板が標準化されているが、それぞれの厚みは約２０ｃｍと統一されている。このため、覆工板の上を走行することができる建築機械や土木機械の重量には限度があり、高重量の建築機械等は覆工板の上で作業することができない。
【０００８】
しかしながら、近年においては、地下鉄構築物の工事の効率化を図るために、覆工板の上で高重量の建築機械等が作業する必要性が高められている。覆工板の強度を高めるには、その厚みを増加させる必要があるが、厚みの大きな覆工板は、厚さが２０ｃｍに標準化された覆工板と併用することはできない。
【０００９】
覆工板が敷設される工事現場においては、高い強度が求められる領域に隣接して高い強度が求められない領域が存在する場合には、標準化された覆工板と高強度の覆工板とを併用して使用することが避けられない。
【００１０】
本発明は、上述の技術的背景によりなされたものであり、強度を高めつつ標準の覆工板と併用することができる覆工板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の本発明の覆工板は、相互に平行な表側および裏側のフランジと、表側と裏側の前記フランジに一体のウェブとを備えた複数の形鋼を並列に配置して形成される長方形の覆工板本体と、前記覆工板本体の両端部の裏側が切り欠かれて前記ウェブに形成される取付面と、前記取付面に固定され、前記覆工板本体の両端部に桁材に搭載される搭載部を形成する底板と、を有し、全長に渡って厚みが均一な標準の覆工板の厚みに前記搭載部の厚みを対応させ、前記搭載部の間の領域の厚みを前記搭載部よりも厚くしたことを特徴とする。
【００１２】
請求項２に記載の本発明の覆工板は、請求項１記載の発明において、前記ウェブに挿入されるスリットを前記底板に設け、前記スリットの部分で前記底板と前記ウェブとを固定することを特徴とする。
【００１３】
請求項３に記載の本発明は、請求項１または２記載の発明において、前記覆工板本体の長辺方向における前記搭載部の長さを、少なくとも前記桁材の幅寸法の１.５倍としたことを特徴する。
【００１４】
請求項４に記載の本発明は、請求項１〜３の何れか一項に記載の発明において、前記覆工板本体の両側面に側板を取り付け、前記側板の両端部と前記底板との間に前記覆工板本体の内部と外部とを連通させる連通隙間を設けたことを特徴する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、覆工板の両端部には切り欠くことにより成形される搭載部が設けられており、搭載部の厚みよりも、搭載部の間の領域つまり基幹部の厚みは厚くなっているので、覆工板は強度が高められて高荷重に耐えることができる。搭載部の厚みを基幹部の厚みよりも薄くしても、搭載部には大きな曲げ応力が加わらないので、覆工板は高荷重に耐えられる。
【００１６】
しかも、搭載部の厚みを薄くすることにより、全長が同一厚みとなっている標準品としての覆工板の厚みと搭載部の厚みとを同一に設定することがで、標準品と混在させて本発明の覆工板を併用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】一実施の形態である覆工板の表面側を示す斜視図である。
【図２】図１の覆工板の背面側を示す斜視図である。
【図３】図１の平面図である。
【図４】図２の平面図である。
【図５】側板を取り除いた状態における図３の正面図である。
【図６】（Ａ）は覆工板を構成するＨ形鋼の縦断面図であり、（Ｂ）は（Ａ）におけるＡ−Ａ線断面図であり、（Ｃ）は側板を示す正面図である。
【図７】図５におけるＢ部拡大正面図である。
【図８】図３におけるＣ−Ｃ線方向から見た覆工板本体の端面を示す拡大図である。
【図９】図３におけるＤ−Ｄ線拡大断面図である。
【図１０】複数の覆工板が桁材に取り付けられた状態を示す斜視図である。
【図１１】図１０の背面側を示す斜視図である。
【図１２】２組の覆工板群を長さ方向にずらして桁材に取り付けた状態を示す斜視図である。
【図１３】図１２の背面側を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
図１および図２に示す覆工板１０は、４本の形鋼１１を並列に配置して接合することにより形成される長方形の覆工板本体１２を有している。それぞれの形鋼１１は、図６（Ａ）  、（Ｂ）に示すように、表側のフランジ１３と裏側のフランジ１４とを有し、両方のフランジ１３、１４は相互に平行に延在し、ウェブ１５を介して一体となっている。形鋼１１は、フランジ１３、１４とこれらの幅方向中央部で一体となったウェブ１５とからなり、横断面がＨ字形状のＨ形鋼である。
【００１９】
覆工板１０について、この明細書においては、使用される時に上側となる面を表側とし、下側となる面を裏側と定義する。表側のフランジ１３には、図１に示すように、縞模様と言われる模様が施されている。裏側のフランジ１４にも模様が施されているが、図２等の図面においては、模様は省略されている。
【００２０】
図１および図３においては、４本の形鋼１１のうち、内側２本は符号１１ａで示され、外側の２本は符号１１ｂで示されている。
【００２１】
それぞれの形鋼１１の両端部の裏側には、端面から長さＥの範囲に切欠き部１６が設けられており、切欠き部１６の範囲では裏側のフランジ１４が切除されるとともに、ウェブ１５の裏側部分が部分的に切除されている。ウェブ１５の裏側部分を切り欠くことにより、形鋼１１の両端部には取付面１７が形成される。
【００２２】
このように、それぞれ両端部に取付面１７が形成された４本の形鋼１１を並列に配置し、隣り合う形鋼１１のフランジ１３、１４を突き合わせ、突き合せられたフランジ１３，１４の側辺を溶接することにより、全ての形鋼１１が接合されて覆工板本体１２が形成される。覆工板本体１２は４つの形鋼１１を有しているので、覆工板本体１２の両端部の裏側のウェブ１５には、図４および図５に示すように、４つずつ取付面１７が形成される。
【００２３】
図５および図７に示すように、取付面１７には底板１８が突き当てられて取り付けられる。底板１８には、図４に示すように、ウェブ１５に挿入されるスリット１９が形成されており、スリット１９をウェブ１５に挿入することにより、底板１８は形鋼１１に組み付けられる。底板１８はウェブ１５に溶接されるとともに、スリット１９の部分でもウェブ１５に溶接される。
【００２４】
底板１８のうち取付面１７に対応した領域が搭載部２０であり、覆工板本体１２の両端部には桁材に搭載される搭載部２０が形成される。
【００２５】
覆工板本体１２の両端部のうち外側の形鋼１１ｂには、図３および図７に示すように、表側のフランジ１３と底板１８とを連結する補強板つまりスチフナプレート２１、２２が固定されている。これらのスチフナプレート２１、２２により覆工板本体１２の四隅の強度が高められている。また、切欠き部１６によりウェブ１５に形成された段部１５ａの位置には、表側のフランジ１３と底板１８とを連結するスチフナプレート２３と、底板１８と裏側のフランジ１４とを連結するスチフナプレート２４が固定されている。スチフナプレート２４は裏側のフランジ１４の幅に対応する長さを有している。さらに、それぞれの形鋼１１には、両端部の段部１５ａの間の領域に位置させて複数のスチフナプレート２５が固定されている。それぞれのスチフナプレート２１〜２５は形鋼１１に溶接により取り付けられている。
【００２６】
覆工板本体１２の両側面には、図６（Ｃ）に示した側板２６が溶接により固定され、外側の形鋼１１ｂの外側面は覆われている。覆工板本体１２の両端面には覆板２７が溶接により固定され、それぞれの形鋼１１の端面は覆われている。それぞれの側板２６と覆板２７により、図１および図２に示すように、覆工板本体１２の外周面は化粧仕上げ処理されている。
【００２７】
図３に示すように、覆工板本体１２の長さをＬとし、幅をＷとすると、長さＬは約４ｍであり、幅Ｗは約１ｍである。さらに、覆工板本体１２の両端部に設けられた搭載部２０の長さＥは約６１ｃｍである。ただし、覆工板本体１２の長さＬは、形鋼１１の長さを変化させることにより、例えば、約５ｍ等の任意の長さとすることができる。また、覆工板本体１２の幅Ｗも形鋼１１の数を変更することにより、種々の寸法とすることができる。
【００２８】
覆工板本体１２の搭載部２０の厚みをＳとし、搭載部２０の間の領域つまり両端の段部１５ａよりも内側の領域の厚みをＴとすると、厚みＳは約２０ｃｍであり、厚みＴは約２５ｃｍである。搭載部２０の厚みＳは、全長に渡って厚みが均一な標準の覆工板、つまり標準品の厚みと同一の厚みである。これに対し、搭載部２０以外の領域、つまり両端の段部１５ａの間における覆工板１０の基幹部は標準品の厚みよりも厚く形成されている。
【００２９】
図５に示すように、覆工板本体１１は、搭載部２０の底板１８が桁材３１に突き当てられて桁材３１に搭載される。覆工板１０の上に高重量の建築機械が載ると、覆工板１０の長さ方向の中央部に最も大きな曲げ応力が加わるが、基幹部は両端部である搭載部２０よりも厚くなっているので、覆工板１０は高重量の重機作業にも十分に耐えることができる。しかも、覆工板１０の両端部である搭載部２０の厚みＳは標準品の厚みと同一に設定されているので、同一の桁材３１に図示しない標準品の覆工板と覆工板１０とを併用したり、標準品と覆工板１０とを混在させたりしても、標準品の表面と覆工板１０の表面との間に段差が発生することがない。したがって、建築機械や土木機械は覆工板１０の表面をスムーズに走行することができ、作業現場における建築作業等の施工性を向上させることができる。
【００３０】
覆工板１０を桁材３１の上に取り付けるときには、覆工板１０はクレーン等の吊り下げ機械により持ち上げられて搬送される。覆工板１０を桁材３１から撤去するときにも、吊り下げ機械により持ち上げられて搬送される。図１および図３に示すように、吊り下げ機械のフックを係合させるための係合孔３５が覆工板本体１２の四隅に設けられている。
【００３１】
覆工板１０が桁材３１の上に据え付けられたときに、覆工板１０が桁材３１に対して長さ方向にずれ移動しないようにするために、底板１８の裏面の四隅には、図２に示すように、デッキピース３６が取付金具３７により着脱自在に装着されている。覆工板１０を桁材３１の上に配置すると、デッキピース３６は桁材３１の側面に僅かな隙間を介して対向し、覆工板１０のずれ移動が防止される。
【００３２】
底板１８の端部には、ゴムパッド３８が取り付けられており、覆工板１０が桁材３１の上に据え付けられると、ゴムパッド３８が桁材３１の表面に接触する。これにより、覆工板１０の上に車両や建築機械が走行したときに、騒音が発生することが抑制される。
【００３３】
側板２６の搭載部２０における裏側の部分は切り欠かれており、両端部の表側の幅狭部３９は覆工板本体１２の端面まで延びている。それぞれの幅狭部３９の幅Ｖは、覆工板本体１２の厚みＳよりも狭い寸法に設定されており、側板２６の両端部と底板１８との間には、連通隙間４０が形成されている。連通隙間４０は、覆工板本体１２の内部と外部とを連通させ、係合孔３５等から内部に入り込んだゴミ等は連通隙間４０から外部に排出させることができる。
【００３４】
図１０は、複数の覆工板が桁材に取り付けられた状態を示す斜視図であり、図１１は図１０の背面側を示す斜視図である。
【００３５】
図１０は、例えば地下鉄工事において地表面から地中に掘削工事が行われて形成された開口孔を覆うために、覆工板１０が使用された場合を示している。桁材３１はこれに対して直角方向に延びる桁支持梁３２により支持されている。図１０は、工事現場における桁材３１と桁支持梁３２の一部を示す。
【００３６】
４枚の覆工板１０により２つの覆工板群４１、４２が形成されており、両方の覆工板群４１、４２は、直列状態となって配置されている。開口部のサイズに応じて、さらに他の覆工板群を覆工板群４１、４２に直列状態に配置しても良く、それぞれの覆工板群４１、４２の両側に他の覆工板１０を配置するようにしても良い。
【００３７】
それぞれの側板２６の幅狭部３９が覆工板１０の両端面にまで延びているので、複数の覆工板１０を並列に配置しても、隣り合う覆工板１０の間には、全長に渡って隙間が発生することがない。これにより、覆工板１０の上を安全に車両や作業車は走行することができる。
【００３８】
図１２は２組の覆工板群４１、４２を長さ方向にずらして桁材３１に取り付けた状態を示す斜視図であり、図１３は図１２の背面側を示す斜視図である。
【００３９】
図１２および図１３においては、桁材３１の端部が水平方向にオーバーラップさせた状態で桁支持梁３２に支持されている。このため、水平方向にオーバーラップした桁材３１の上に配置される覆工板１０の両端部は、２つの桁材３１の部分に搭載される。このときには、その覆工板１０のデッキピース３６は覆工板１０から取り外される。このように、両端部が桁材３１のオーバーラップ部に配置されることがあるので、図４に示すように、両端部の取付面１７の長さ、つまり覆工板本体１２の長辺方向における搭載部２０の長さＥは、桁材３１の幅寸法の１.５倍に設定されている。これにより、覆工板１０を種々の配置パターンで使用することができる。
【００４０】
以上のように、発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本明細書が開示された実施の形態はすべての点で例示であって、開示された技術に限定されるものではない。すなわち、本発明の技術的範囲は、前記の実施の形態における説明に基づいて制限的に解釈されるものではなく、あくまでも特許請求の範囲の記載に従って解釈されるべきであり、特許請求の範囲の記載技術と均等な技術および特許請求の範囲の要旨を逸脱しない限りにおいてすべての変更が含まれる。
【００４１】
例えば、本発明の覆工板１０は、地下空間の地表面の開口部を覆うためのみならず、建築現場に構築された仮設の構台、鉄筋コンクリート建造物の開口部を覆うためにも適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明の覆工板は、地下構築物を構築する際に、地下空間の地表面の開口部を覆うために適用することができる。
【符号の説明】
【００４３】
１０    覆工板
１１    形鋼
１２    覆工板本体
１３、１４    フランジ
１５    ウェブ
１６    切欠き部
１７    取付面
１８    底板
１９    スリット
２０    搭載部
２１〜２５  スチフナプレート
２６    側板
２７    覆板
３１    桁材
３５    係合孔
３６    デッキピース
３７    取付金具
３８    ゴムパッド
３９    幅狭部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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