(57)【要約】【課題】高平滑な外表面を形成することができ、かつ製造コストを抑えることができるアルミニウム合金、アルミニウム合金押出材の製造方法、感光ドラム基体の製造方法、アルミニウム合金押出材および感光ドラム基体を提供する。【解決手段】Ｓｉ：０．０８１〜０．１３質量％、Ｆｅ：０．１〜０．７質量％、Ｃｕ：０．０５〜０．２０質量％、Ｍｎ：１．０〜１．５質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成を有し、かつ金属組織中の全ての金属間化合物に対する、Ａｌ、Ｆｅ、ＭｎおよびＳｉの各元素を各１％以上含む金属間化合物の割合が面積率で２０％以下であり、押出加工後の再結晶粒の最大面積が３００００μｍ２未満であることを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレット１を押出加工することで感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３を製造する。そして、製造された感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３を引抜加工もしくはしごき加工することで、感光ドラム基体を製造する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｉ：０．０８１〜０．１３質量％、Ｆｅ：０．１〜０．７質量％、Ｃｕ：０．０５〜０．２０質量％、Ｍｎ：１．０〜１．５質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成を有し、かつ金属組織中の全ての金属間化合物に対する、Ａｌ、Ｆｅ、ＭｎおよびＳｉの各元素を各１％以上含む金属間化合物の割合が面積率で２０％以下であり、押出加工後の再結晶粒の最大面積が３００００μｍ２未満であることを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム合金。
【請求項２】
Ｓｉ：０．０８１〜０．１３質量％、Ｆｅ：０．１〜０．７質量％、Ｃｕ：０．０５〜０．２０質量％、Ｍｎ：１．０〜１．５質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成を有し、かつ６１０℃以上の温度に４時間以上保持したのち、下式で計算されたＴ℃の温度で３時間以上保持する均質化処理をビレットに実施する、感光ドラム基体用アルミニウム合金の製造方法。
１６６６×（Ｓｉ質量％）＋３５０≦Ｔ＜５７０
【請求項３】
請求項１記載の組成を有する感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレットを押出加工することを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材の製造方法。
【請求項４】
Ｓｉ：０．０８１〜０．１３質量％、Ｆｅ：０．１〜０．７質量％、Ｃｕ：０．０５〜０．２０質量％、Ｍｎ：１．０〜１．５質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成を有し、かつ金属組織中の全ての金属間化合物に対する、Ａｌ、Ｆｅ、ＭｎおよびＳｉの各元素を各１％以上含む金属間化合物の割合が面積率で２０％以下であり、押出加工後の再結晶粒の最大面積が３００００μｍ２未満であることを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材。
【請求項５】
Ｓｉ：０．０８１〜０．１３質量％、Ｆｅ：０．１〜０．７質量％、Ｃｕ：０．０５〜０．２０質量％、Ｍｎ：１．０〜１．５質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成を有し、かつ金属組織中の全ての金属間化合物に対する、Ａｌ、Ｆｅ、ＭｎおよびＳｉの各元素を各１％以上含む金属間化合物の割合が面積率で２０％以下であり、押出加工後の再結晶粒の最大面積が３００００μｍ２未満であることを特徴とする感光ドラム基体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、感光ドラム基体用アルミニウム合金、感光ドラム基体用アルミニウム合金の製造方法、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材の製造方法、感光ドラム基体の製造方法、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材および感光ドラム基体に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、レーザビームプリンタ、ファクシミリ装置等の電子写真装置の感光ドラム基体は、その外表面にＯＰＣ層等の感光層がその厚さが均一になるように薄く塗工される。
【０００３】
この基体に用いられるアルミニウム合金管の外表面は、厚さが均一な感光層を塗工するために高い表面平滑性を有することが要求される。
【０００４】
特許文献１には、Ｓｉ：０．０３０〜０．６０質量％、Ｆｅ：０．１０〜０．７０質量％、Ｃｕ：０．０５０〜０．２０質量％、Ｍｎ：１．０〜１．５質量％、Ｍｇ：０．０１０〜０．１０質量％、Ｚｎ：０〜０．１０質量％、Ｔｉ：０〜０．１０質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成により、アルミニウム合金管の外表面を高平滑面に形成する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−１４７９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１の組成では、必須含有元素であるＭｇが溶湯を攪拌している間に蒸発しやすい性質を有するため、微量の含有量を管理するために製造コストの増大を招く課題があった。
【０００７】
また、上記組成ではＳｉ量が少ないため、バージン材の中でも良質な高純度地金を用いることが必要となり、製造コストの増大を招く課題があった。
【０００８】
本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、感光ドラム基体用アルミニウム合金管の外表面を高平滑面に形成できると同時に、製造コストを抑えることができる感光ドラム基体用アルミニウム合金および感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明は以下の構成を要旨とするものである。
［１］Ｓｉ：０．０８１〜０．１３質量％、Ｆｅ：０．１〜０．７質量％、Ｃｕ：０．０５〜０．２０質量％、Ｍｎ：１．０〜１．５質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成を有し、かつ金属組織中の全ての金属間化合物に対する、Ａｌ、Ｆｅ、ＭｎおよびＳｉの各元素を各１％以上含む金属間化合物の割合が面積率で２０％以下であり、押出加工後の再結晶粒の最大面積が３００００μｍ２未満であることを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム合金。
［２］Ｓｉ：０．０８１〜０．１３質量％、Ｆｅ：０．１〜０．７質量％、Ｃｕ：０．０５〜０．２０質量％、Ｍｎ：１．０〜１．５質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成を有し、かつ６１０℃以上の温度に４時間以上保持したのち、下式で計算されたＴ℃の温度で３時間以上保持する均質化処理をビレットに実施する、感光ドラム基体用アルミニウム合金の製造方法。
【００１０】
１６６６×（Ｓｉ質量％）＋３５０≦Ｔ＜５７０
［３］前項１記載の組成を有する感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレットを押出加工することを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材の製造方法。
［４］Ｓｉ：０．０８１〜０．１３質量％、Ｆｅ：０．１〜０．７質量％、Ｃｕ：０．０５〜０．２０質量％、Ｍｎ：１．０〜１．５質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成を有し、かつ金属組織中の全ての金属間化合物に対する、Ａｌ、Ｆｅ、ＭｎおよびＳｉの各元素を各１％以上含む金属間化合物の割合が面積率で２０％以下であり、押出加工後の再結晶粒の最大面積が３００００μｍ２未満であることを特徴とする感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材。
［５］Ｓｉ：０．０８１〜０．１３質量％、Ｆｅ：０．１〜０．７質量％、Ｃｕ：０．０５〜０．２０質量％、Ｍｎ：１．０〜１．５質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成を有し、かつ金属組織中の全ての金属間化合物に対する、Ａｌ、Ｆｅ、ＭｎおよびＳｉの各元素を各１％以上含む金属間化合物の割合が面積率で２０％以下であり、押出加工後の再結晶粒の最大面積が３００００μｍ２未満であることを特徴とする感光ドラム基体。
【発明の効果】
【００１１】
発明［１］の感光ドラム基体用アルミニウム合金によれば、各組成元素の含有量が所定の範囲内に設定され、α化率を２０％以下に抑制し、押出加工後の再結晶粒の最大面積が３００００μｍ２未満であることで、例えば、感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレットを押出加工すると得られる押出材の表面を高平滑面に形成することができる。また、Ｍｇを管理対象にしていないため製造コストを抑えることができる。さらに、Ｓｉ量が０．０８１〜０．１３質量％であるため、返り材を使用して安定生産ができ、新塊を使う必要がないため、製造コストを抑えることができる。
【００１２】
発明［２］の感光ドラム基体用アルミニウム合金の製造方法によれば、各組成元素の含有量が所定の範囲内に設定され、かつ所定の条件下で均質化処理を２段階で実施することにより、α化率を２０％以下に抑制することができる。さらに、押出材の表面を高平滑面に形成することができ、製造コストを抑えることもできる。
【００１３】
発明［３］の感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材の製造方法によれば、前項１記載の組成を有し、α化率を２０％以下に抑制した感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレットを押出加工することで、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材の外表面を高平滑面に形成でき、さらに製造コストを抑えることができる。
【００１４】
発明［４］の感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材によれば、各組成元素の含有量を所定の範囲内にし、α化率を２０％以下に抑制し、押出加工後の再結晶粒の最大面積が３００００μｍ２未満であることで、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材の外表面を高平滑面に形成でき、さらに製造コストを抑えて提供することができる。
【００１５】
発明［５］の感光ドラム基体によれば、各組成元素の含有量を所定の範囲内にし、α化率を２０％以下に抑制し、押出加工後の再結晶粒の最大面積が３００００μｍ２未満であることで、感光ドラム基体の外表面を高平滑面に形成でき、さらに製造コストを抑えて提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は本実施形態の感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材の製造方法に用いられる押出加工装置を示す概略断面図である。
【図２】図２は本実施形態の感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管を引抜加工するのに用いられる引抜加工装置を示す概略断面図である。
【図３】図３は本実施形態の感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察して取得したＳＥＭ画像の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本実施形態の感光ドラム基体用アルミニウム合金は、Ｓｉ：０．０８１〜０．１３質量％、Ｆｅ：０．１０〜０．７０質量％、Ｃｕ：０．０５０〜０．２０質量％、Ｍｎ：１．０〜１．５質量％を含有し、残部がＡｌ及び不可避不純物からなる組成を有し、金属組織中の全ての金属間化合物に対する、Ａｌ、Ｆｅ、ＭｎおよびＳｉの各元素を各１％以上含む金属間化合物の割合が面積率で２０％以下であり、押出加工後の再結晶粒の最大面積が３００００μｍ２未満であることを特徴としている。この感光ドラム基体用アルミニウム合金は、ＪＩＳ（日本工業規格）に規定されたアルミニウム合金番号Ａ３００３に近い組成である。
【００１８】
本実施形態では、鋳造されたビレットに後述する均質化処理を実施することで、上記面積率が２０％以下である感光ドラム基体用アルミニウム合金を製造する。この感光ドラム基体用アルミニウム合金は押出加工用材料として特に好適に用いられるものである。詳述すると、この感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレットを押出加工することにより、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材が特に好適に製造される。この押出材は、感光ドラム基体に用いられる断面円形状の感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管（押出素管）である。そして、この押出管は引抜加工又はしごき加工されることにより、引抜管又はしごき管が製造され、次いで引抜管又はしごき管に対して所定の加工を施すことにより、感光ドラム基体が製造される。
【００１９】
図１に示すように、感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレット１を押出加工するのに用いられる押出加工装置２は、特に限定されるものではなく公知のものである。すなわち、この押出加工装置２は、ステム２１、コンテナ２２、押出ダイス２３などを具備する。
【００２０】
押出ダイス２３は、例えば、雄型ダイス２４と雌型ダイス２５との組合せからなるポートホールダイスであり、互いに対向して配置された雄型ベアリング部２４ａと雌型ベアリング部２５ａとの間に形成された断面円環状の成形間隙２６を有している。雄型ベアリング部２４ａおよび雌型ベアリング部２５ａは、それぞれ押出管３の内表面及び外表面を成形するものである。
【００２１】
この押出加工装置２を用いて感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレット１を押出加工する方法は、特に限定されるものではなく公知の方法に従って押出加工が行われる。すなわち、例えば、押出加工装置２のコンテナ２２内に装填された加熱状態の感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレット１をステム２１によって押出方向Ｓ１に加圧することにより、感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレット１の材料を押出ダイス２３の成形間隙２６内に通過させる。
【００２２】
これにより、断面円形状の感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３が得られる。押出管３の外径は、例えば２０〜５０ｍｍであり、押出管３の肉厚は例えば１．０〜２．０ｍｍである。また、この押出加工の際に適用される特に望ましい押出加工条件は、ビレット温度：４００〜５５０℃、押出速度：１５〜６０ｍ／ｍｉｎである。
【００２３】
図２に示すように、この押出管３を引抜加工するのに用いられる引抜加工装置４は、特に限定されるものではなく公知のものである。すなわち、この引抜加工装置４は、引抜ダイス４１、牽引部４２などを有している。引抜ダイス４１は押出管３を縮径加工するダイス孔４３を有している。牽引部４２はチャック部４２ａを有する。
【００２４】
この引抜加工装置４を用いて押出管３を引抜加工する方法は、特に限定されるものではなく、公知の方法に従って冷間又は温間で引抜加工が行われる。すなわち例えば、引抜加工装置４の引抜ダイス４１のダイス孔４３に通された押出管３の先端部を牽引部４２のチャック部４２ａでチャックし、次いで牽引部４２によって押出管３を引抜方向Ｓ２に牽引することにより、押出管３をダイス孔４３から引き抜く。これにより感光ドラム基体用アルミニウム合金引抜管５が得られる。
【００２５】
引抜管５の肉厚は例えば０．５〜１．５ｍｍである。また、この引抜加工の際に適用される特に望ましい引抜加工条件は、引抜速度：１０〜７０ｍ／ｍｉｎ、押出管３の外径の縮径率：１０〜５０％である。なお、この引抜加工では、押出管３の中空部内に配置されて押出管３の内表面を加工する引抜プラグ（図示せず）を用いて引抜加工を行っても良い。
【００２６】
次いで、この引抜管５を感光ドラム基体の長さに切断し、その端部を面取り加工し、洗浄をし、さらに寸法及び外観の検査を行うことにより、所望する感光ドラム基体が得られる。
【００２７】
また、押出管３をしごき加工することによりしごき管を得る場合には、図示していないが公知のしごき加工装置を用いて通常の加工条件で押出管３をしごき加工し、しごき管が得られる。
【００２８】
次いで、このしごき管を感光ドラム基体の長さに切断し、その端部を面取り加工し、洗浄をし、さらに寸法及び外観の検査を行うことにより、所望する感光ドラム基体が得られる。
【００２９】
鋳造されたビレットは内部組織が不均一な状態であり、ビレット全体の組織を均一化するために均質化処理が実施される。本発明では、異なる温度の２段階の工程で均質化処理を実施する。
【００３０】
１段階目の均質化処理では、鋳造されたビレット全体の組織を均一化するために６１０℃以上の温度で４時間以上保持する。６１０℃未満の温度では押出加工後の再結晶粒が粗大化してしまうため６１０℃以上の温度としている。
【００３１】
１段階目の温度は２段階目の温度より高いことから、１段階目の均質化処理後、２段階目の均質化処理を実施するためには冷却する必要がある。冷却の際、冷却中におけるビレット組織の変化を最小限にすること、および均質化処理に要する時間を短くするために、冷却速度は速い方が好ましい。保持後、少なくとも５７０℃の温度までは冷却速度４０℃／Ｈｒ以上で冷却する。
【００３２】
ここで、１段階目の均質化処理後に常温まで冷却し、その後に２段階目の均質化処理の温度まで昇温させて均質化処理を実施しても良い。この場合においても、上記と同様の理由により冷却速度は速い方が好ましく、冷却速度１００℃／Ｈｒ以上で２００℃以下まで冷却することが好ましい。
【００３３】
常温から２段階目の均質化処理の温度まで昇温させる際も、昇温中のビレット組織の変化を最小限にすること、および均質化処理に要する時間を短くするために、昇温速度は速い方が好ましく、昇温速度７０℃／Ｈｒ以上で昇温させることが好ましい。
【００３４】
その後、２段階目の均質化処理では、ビレットの鋳造過程において過固溶している金属元素を析出させること、および１段階目の均質化処理で固溶した金属元素を析出させるために、次式（１６６６×（Ｓｉ質量％）＋３５０≦Ｔ＜５７０）で計算されるＴ℃の温度で３時間以上保持する。
【００３５】
一方、５７０℃以上の温度で２段階目の均質化処理を実施すると、所望する金属間化合物が析出する状態とならず押出加工後の再結晶粒が粗大化してしまう。このため、５７０℃未満の温度で実施している。
【００３６】
２段階目の均質化処理後の冷却についても、冷却中におけるビレット組織の変化を最小限にすること、および均質化処理に要する時間を短くするために、冷却速度は速い方が好ましい。
【００３７】
本実施形態では、１段階目の均質化処理を６２０℃の温度で６時間保持して実施し、保持後、冷却速度４０℃／Ｈｒで約２時間の冷却を行う。その後、２段階目の均質化処理を５００℃の温度で４時間保持して実施する。そして保持後、ビレットを専用の冷却炉に移して、冷却速度１００℃／Ｈｒ以上で２００℃以下まで冷却する。
【００３８】
次に、本実施形態のアルミニウム合金を組成する元素について説明する。
（１）Ｓｉについて
Ｓｉは鋳造性を良くし、さらに強度の向上に寄与する元素である。Ｓｉの含有量が０．０８１質量％以上であることで、このような作用を奏する。一方、Ｓｉの含有量が０．６０質量％を超えると、アルミニウム合金中に粗大晶出物が形成されて感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３の外表面の粗さが大きくなる。
【００３９】
さらにＳｉは、Ａｌ、ＦｅおよびＭｎからなる３元系金属間化合物と化合することで４元系金属間化合物に相変態する性質がある（以下、「α化」という）。４元系金属間化合物は固い化合物であり、ダイスに付着するという特徴を有している。このため、押出加工装置２の押出ダイス２３に付着した状態で、押出加工装置２により感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３を製造すると、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３の外表面にダイスマークが生じ、平滑性が阻害される。
【００４０】
つまり、α化はダイスマーク発生の要因となっており、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３の外表面の平滑性を阻害することとなる。
【００４１】
従って、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３の外表面を高平滑面とするためには、α化を抑制する必要がある。そこで、Ｓｉの含有量と均質化処理の条件（温度および処理時間）が上述の面積率（以下、「α化率」という）に対して及ぼす影響について、発明者が検証した。
【００４２】
その検証によると、Ｓｉの含有量が０．１３質量％を超えると、４元系金属間化合物が多くなり、発生したダイスマークによって、アルミニウム合金管の外表面は高平滑面とはならないことが検証された。また、α化率を測定すると２０％を超えていた。この検証結果より、Ｓｉの含有量は０．１３質量％以下とすることが望ましい。
【００４３】
一方、Ｓｉの含有量が０．０８１質量％〜０．１３質量％においては、均質化処理を上述の条件で実施することで、高平滑面となることが検証された。また、α化率を測定すると２０％以下であった。
【００４４】
そして、Ｓｉの含有量が０．０８１質量％未満においては、返り材を使用して、感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレット１を安定して製造することが難しく、新塊を使う必要があることから製造コストが高くなる。このため、製造コストを抑えるためには、Ｓｉの含有量は０．０８１質量％以上とすることが望ましい。
【００４５】
そこで、本実施形態においては、Ｓｉの含有量を０．０８１〜０．１３質量％としている。
【００４６】
上述のα化率の測定では、押出加工の工程以降におけるワークの断面を一般的な金属研磨方法によって研磨して、観察用サンプルを作製し測定する。観察用サンプルの分析には、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用い、測定倍率を３０００倍とし、観察用サンプルの総測定面積を４８００μｍ２以上とするＳＥＭ画像を、強いコントラストで取得して用いる。そして、このＳＥＭ画像から金属間化合物と判別できる粒子（以下、「全粒子」）の総面積を求める。
【００４７】
次に、観察用サンプルに電子線を照射し、エネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ分析）を行い、同視野の全金属間化合物について分析する。そしてＡｌ、Ｆｅ、ＭｎおよびＳｉの各元素を各１％以上含む粒子（以下、「α化粒子」）と、α化粒子以外の粒子に判別し、α化粒子の総面積を求める。そして、α化粒子の総面積を全粒子の総面積で除した値に１００を乗じた値がα化率である。
【００４８】
図３は本実施形態の感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３の断面を、走査型電子顕微鏡で観察して取得したＳＥＭ画像６の模式図である。ＳＥＭ画像６では結晶粒界６１、母相６４、さらに、これらの上部にＡｌ、Ｆｅ、ＭｎおよびＳｉの各元素を各１％以上含む金属間化合物６２および金属間化合物６２以外の金属間化合物６３が観察される。本実施形態においては、金属間化合物６２の総面積を、金属間化合物６２および６３の総面積で除した値に１００を乗じることで、α化率は１９％であると測定される。
（２）Ｆｅについて
Ｆｅは結晶粒を微細化し、さらに強度の向上に寄与する。Ｆｅ含有量が０．１質量％以上であることで、このような作用を奏する。
【００４９】
一方、Ｆｅ含有量が０．７質量％を超えると、アルミニウム合金中に粗大晶出物が形成されて感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３の外表面の粗さが大きくなる。
【００５０】
従って、Ｆｅ含有量は０．１〜０．７質量％の範囲内に設定されるのが望ましい。
（３）Ｃｕについて
Ｃｕは固溶強化作用により強度の向上に寄与する。Ｃｕ含有量が０．０５質量％以上であることで、このような作用を奏する。
【００５１】
一方、Ｃｕ含有量が０．２０質量％を超えると耐食性が大きくなる。
【００５２】
従って、Ｃｕ含有量は０．０５〜０．２０質量％の範囲内に設定されるのが望ましい。
（４）Ｍｎについて
Ｍｎは、アルミニウム合金中に含有しているＦｅ等と微細な金属間化合物を形成することで再結晶温度を高め、さらに強度の向上に寄与する。Ｍｎ含有量が１．０質量％以上であることで、このような作用を奏する。
【００５３】
一方、Ｍｎ含有量が１．５質量％を超えると耐食性が低下するおそれがある。
【００５４】
従って、Ｍｎ含有量は１．０〜１．５質量％の範囲内に設定されることが望ましい。
【００５５】
本実施形態の感光ドラム基体用アルミニウム合金は、各組成元素の含有量が所定の範囲内に設定され、α化率を２０％以下に抑制し、押出加工後の再結晶粒の最大面積が３００００μｍ２未満であることで、例えば、感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレットを押出加工すると得られる押出材の表面を高平滑面に形成することができる。また、Ｍｇを管理対象にしていないため製造コストを抑えることができる。さらに、Ｓｉ量が０．０８１〜０．１３質量％であるため、返り材を使用して安定生産ができ、新塊を使う必要がないため、製造コストを抑えることができる。
【００５６】
さらに、本実施形態の感光ドラム基体用アルミニウム合金の製造方法は、各組成元素の含有量が所定の範囲内に設定され、かつ所定の条件下で均質化処理を２段階で実施することにより、α化率を２０％以下に抑制することができる。さらに、押出材の表面を高平滑面に形成することができ、製造コストを抑えることもできる。
【００５７】
そして、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３を引抜加工またはしごき加工することで、感光ドラム基体用アルミニウム合金引抜管５または感光ドラム基体用アルミニウム合金しごき管の外表面を高平滑面に形成することができ、製造コストを抑えることもできる。
【００５８】
さらに、感光ドラム基体用アルミニウム合金引抜管５または感光ドラム基体用アルミニウム合金しごき管から感光ドラム基体を製造することで、感光ドラム基体の外表面を高平滑面に形成することができ、製造コストを抑えて提供することができる。
【００５９】
本実施形態についての説明は以上であるが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で様々に変更可能である。
【００６０】
また、本発明において感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレットを押出加工して製造される感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材は、感光ドラム基体に用いられるものであることが特に望ましいが、別用途に用いられるものを排除するものではない。また、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材は、上記実施形態のように管（すなわち中空材）であっても良いし、中実な感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材であっても良い。
【実施例】
【００６１】
次に、本発明の具体的な実施例を以下の表１に示す。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００６２】
【表１】
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【００６３】
表１に示す組成を有する感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレット１を押出加工して、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３を製造した。押出管の外径は３２ｍｍ、押出管の肉厚は１．５ｍｍである。また、この押出加工の際に適用した押出加工条件は、ビレット温度：５００℃、押出速度：３０ｍ／ｍｉｎである。
【００６４】
押出加工後の再結晶粒を観察し評価を行った。評価は押出管３の押出方向と垂直な切断面を１５ｍｍ２以上観察し、再結晶粒の面積を測定することにより行った。表１の「押出後再結晶粒」の欄において評価結果を示しており、各符号の意味は以下の通りである。
【００６５】
◎：観察される再結晶粒の面積の最大値が１００００μｍ２未満
〇：観察される再結晶粒の面積の最大値が１００００μｍ２以上かつ３００００μｍ２未満
×：３００００μｍ２以上の面積を有する再結晶粒が１個以上存在
【００６６】
次にα化率を上述した方法により測定し、表１の「面積率」の欄において、α化率および評価結果を示しており、各符号の意味は以下の通りである。
【００６７】
〇：α化率が２０％以下
×：α化率が２０％より大きい
【００６８】
そして、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出管３の外表面の表面粗さＲｙをＪＩＳ  Ｂ−０６０１−１９９４に準拠して測定し、外表面の表面形状を評価した。表１中の「表面粗さＲｙ」の欄において評価結果を示しており、各符号の意味は以下の通りである。
【００６９】
〇：０（μｍ）≦Ｒｙ≦５．５（μｍ）
×：５．５（μｍ）＜Ｒｙ
【００７０】
従って、実施例１〜１２の感光ドラム基体用アルミニウム合金製ビレット１を用いることで、感光ドラム基体の外表面を高平滑面に形成でき、さらに製造コストを抑えることができる。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明は、感光ドラム基体用アルミニウム合金、感光ドラム基体用アルミニウム合金の製造方法、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材の製造方法、感光ドラム基体の製造方法、感光ドラム基体用アルミニウム合金押出材および感光ドラム基体に利用できる。
【符号の説明】
【００７２】
１：アルミニウム合金製ビレット
３：アルミニウム合金押出管
【図１】
2020143340.tif 000003
【図２】
2020143340.tif 000004
【図３】
2020143340.tif 000005