(57)【要約】【課題】剥離または研磨によって生じた粉塵を容易に除去でき、剥離または研磨性能が高い剥離または研磨用組成物を提供する。【解決手段】研磨砥粒と微細セルロース類とを乾式で混合して粉粒状混合物を調製する乾式混合工程と、得られた粉粒状混合物と水とを混合して水分散体を調製する水分散工程を経て得られた剥離または研磨用組成物を用いて、被剥離体を被覆する塗膜を前記被剥離体から剥離するか、または被研磨体の表面を研磨する。前記微細セルロース類は、微小繊維状セルロースおよび／または粒状セルロースであってもよい。前記微細セルロース類は、平均粒径１０〜５００μｍの粒状セルロースであってもよい。前記研磨砥粒のモース硬度は３以上であってもよい。前記研磨砥粒は無機粒子（特に、金属酸化物粒子）であってもよい。前記研磨砥粒の平均粒径は１μｍ以上であってもよい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
研磨砥粒と微細セルロース類とを乾式で混合して粉粒状混合物を調製する乾式混合工程と、得られた粉粒状混合物と水とを混合して水分散体を調製する水分散工程とを含む、剥離または研磨用組成物の製造方法。
【請求項２】
微細セルロース類が、微小繊維状セルロースおよび／または粒状セルロースである請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
微細セルロース類が、平均粒径１０〜５００μｍの粒状セルロースである請求項１または２記載の製造方法。
【請求項４】
研磨砥粒のモース硬度が３以上である請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
研磨砥粒が無機粒子である請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
研磨砥粒が、金属酸化物粒子である請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法。
【請求項７】
研磨砥粒の平均粒径が１μｍ以上である請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
【請求項８】
微細セルロース類の割合が、研磨砥粒１００質量部に対して０．１〜１００質量部であり、水の割合が、粉粒状混合物１００質量部に対して１００〜３０００質量部である請求項１〜７のいずれかに記載の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の製造方法で得られた剥離または研磨用組成物を用いて、被剥離体を被覆する塗膜を前記被剥離体から剥離するか、または被研磨体の表面を研磨する、剥離または研磨方法。
【請求項１０】
被剥離体が建築物の内装材である剥離方法である請求項９記載の剥離方法。
【請求項１１】
被剥離体が床材であり、塗膜が、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂の硬化物および光硬化性樹脂の硬化物からなる群より選択された少なくとも１種を含む請求項１０記載の剥離方法。
【請求項１２】
被剥離体を被覆する塗膜を前記被剥離体から剥離するか、または被研磨体の表面を研磨するために用いられる混合物であって、研磨砥粒と微細セルロース類との乾式混合物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被剥離体を被覆する塗膜の剥離や被研磨体表面を研磨するための剥離または研磨用組成物の製造方法および剥離または研磨方法ならびにこの方法に用いる乾式混合物に関する。
【背景技術】
【０００２】
被剥離体を被覆する塗膜の剥離や被研磨体表面を研磨するための剥離または研磨用組成物として、無機粒子などの研磨砥粒を含む水分散体が利用されるが、水分散体の分散安定性を向上させるために、親水性の高いセルロース系材料が配合されている。
【０００３】
特公平６−４３６００号公報（特許文献１）には、主成分の研磨材に置換度１．３以上のカルボキシメチルセルロースエーテルアルカリ金属塩（ＣＭＣ）８０〜２０重量％と微小フイブリル化セルロース（ＭＦＣ）２０〜８０重量％との複合体並びに無定形シリカおよびアルコール類を添加して成ることを特徴とする分散安定性の優れた液状クレンザー組成物が開示されている。この文献には、前記ＭＦＣとしては、水９７〜９８％のペースト状の水懸濁液であると記載されている。
【０００４】
特開昭６１−２５７７６３号公報（特許文献２）には、研磨砥粒と親水性繊維状物質とが水性分散媒中に分散された研磨剤が開示されている。この文献には、親水性繊維状物質の繊維径は、研磨砥粒の０．２〜５倍が好ましいと記載されている。実施例では、ミクロフィブリルセルロース１重量％を含む水分散液２０ｍｌに、平均粒径３μｍの単結晶ダイヤモンド１ｇを混合した後、増粘剤としてメチルセルロースを０．１重量％含む水溶液２０ｍｌを添加し、さらに水８０ｍｌおよび防錆剤を添加して研磨剤を調製し、フェライトを研磨してラップ仕上げしている。
【０００５】
特許第４２８２８４８号公報（特許文献３）には、無機粒子０．１〜８０重量％と、平均重合度１００以下、セルロースＩ型結晶成分の分率０．１以下、セルロースＩＩ型結晶成分の分率０．４以下であり、かつ平均粒径５μｍ以下のセルロース０．１〜１０重量％とを液状分散媒体に均一に分散させた無機粒子分散組成物が開示されている。実施例では、研磨用組成物として、無水ケイ酸２重量％、グリセリン１５重量％、セルロース１．２重量％を含む水分散体（練歯磨剤）、平均粒径０．８μｍの酸化アルミニウム１０重量％およびセルロース１．２重量％を含む水分散体（ディスク基板仕上げ研磨剤）、粒子径１５０ｎｍのシリカ１０重量％およびセルロース２重量％を含む水分散体（アルミウエハー研磨剤）が調製されている。
【０００６】
しかし、これらの組成物でも、用途によっては、研磨性や剥離性は十分ではなかったり、剥離や研磨によって生じた粉塵の除去が困難となる。
【０００７】
例えば、コンビニエンスストアやファストフード店などの建築物の床には、ワックスを主成分とするフロアポリッシュや、ワックスよりも耐汚染性や光沢保持性を向上させた光硬化性樹脂を主成分とするコーティング剤などがコーティングされている。このようなフロアポリッシュやコーティング剤の塗膜が経年劣化した場合、劣化した塗膜を剥離して除去した後、リコートする方法が知られている。劣化した塗膜を剥離除去する方法としては、研磨パッドを使用する方法が知られているが、研磨パッドの損傷が激しい上に、剥離の際に粉塵が飛散して作業環境性が低かった。そこで、研磨パッドを用いたフロアポリッシュ塗膜の剥離除去において、剥離用組成物が使用されている。この剥離用組成物では、前述のような粉塵の除去に加えて、水や粉塵の飛散によって作業環境性が低下しないことや、環境負荷の小さい組成物であることなども要求される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特公平６−４３６００号公報（請求項１、第３欄１４〜１９行）
【特許文献２】特開昭６１−２５７７６３号公報（特許請求の範囲第１項、第２頁右下欄１０〜１２行、実施例）
【特許文献３】特許第４２８２８４８号公報（請求項１、実施例）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
従って、本発明の目的は、剥離または研磨によって生じた粉塵を容易に除去でき、剥離または研磨性能が高い剥離または研磨用組成物の製造方法およびこの組成物を用いた剥離または研磨方法ならびにこの方法に用いる乾式混合物を提供することにある。
【００１０】
本発明の他の目的は、作業環境を低下させることなく取り扱い性にも優れ、地球環境への負荷も小さい剥離または研磨用組成物の製造方法およびこの組成物を用いた剥離または研磨方法ならびにこの方法に用いる乾式混合物を提供することにある。
【００１１】
本発明のさらに他の目的は、リコートする塗膜との密着性を向上できる塗膜剥離用組成物の製造方法およびこの組成物を用いた剥離方法ならびにこの方法に用いる乾式混合物を提供することにある。
【００１２】
本発明の別の目的は、硬化性樹脂の硬化物で形成された塗膜であっても剥離性を向上でき、被剥離体の損傷も抑制できる塗膜剥離用組成物の製造方法およびこの組成物を用いた剥離方法ならびにこの方法に用いる乾式混合物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明者は、研磨砥粒と微細セルロース類とを乾式で予め均一に混合した後に水と混合することにより調製した水分散体を剥離または研磨用組成物として用いると、剥離または研磨によって生じた粉塵を容易に除去でき、剥離または研磨性能を向上できることを見出し、本発明を完成した。
【００１４】
すなわち、本発明の剥離または研磨用組成物の製造方法は、研磨砥粒と微細セルロース類とを乾式で混合して粉粒状混合物を調製する乾式混合工程と、得られた粉粒状混合物と水とを混合して水分散体を調製する水分散工程とを含む。前記微細セルロース類は、微小繊維状セルロースおよび／または粒状セルロースであってもよい。前記微細セルロース類は、平均粒径１０〜５００μｍの粒状セルロースであってもよい。前記研磨砥粒のモース硬度は３以上であってもよい。前記研磨砥粒は無機粒子（特に、金属酸化物粒子）であってもよい。前記研磨砥粒の平均粒径が１μｍ以上であってもよい。前記微細セルロース類の割合は、研磨砥粒１００質量部に対して０．１〜１００質量部程度である。前記水の割合は、前記粉粒状混合物１００質量部に対して１００〜３０００質量部程度である。
【００１５】
本発明には、前記製造方法で得られた剥離または研磨用組成物を用いて、被剥離体を被覆する塗膜を前記被剥離体から剥離（除去）するか、または被研磨体の表面を研磨する剥離または研磨方法も含まれる。この方法は、被剥離体が建築物の内装材（特に、床材）である剥離方法であってもよく、前記塗膜は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂の硬化物および光硬化性樹脂の硬化物からなる群より選択された少なくとも１種を含んでいてもよい。
【００１６】
本発明には、被剥離体を被覆する塗膜を前記被剥離体から剥離するか、または被研磨体の表面を研磨するために用いられる混合物であって、研磨砥粒と微細セルロース類との乾式混合物も含まれる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明では、研磨砥粒と微細セルロース類とを乾式で混合した後に水と混合することにより調製した水分散体を剥離または研磨用組成物として用いるため、剥離または研磨によって生じた粉塵を容易に除去でき、被剥離体または被研磨体（基材）に対する剥離または研磨性能を向上できる。また、有機溶媒やアルカリなどを使用せず、水系の安全な環境で作業できるため、作業環境を低下させることなく取り扱い性にも優れ、地球環境への負荷も小さい。詳しくは、匂いもなく、有機溶媒やアルカリなどの有害な廃棄物が発生しない上に、塗膜の剥離効率が飛躍的に向上し、作業時間も短縮でき、剥離後も簡単な水拭き、乾燥だけでリコートが可能となる。そのため、床材などの被剥離体を被覆する塗膜（特に、被剥離体に密着した塗膜）を前記被剥離体から剥離する方法に利用すると、有機溶媒やアルカリが残存しないため、リコートする塗膜との密着性を向上できる。さらに、特定の研磨砥粒を選択することにより、硬化性樹脂の硬化物で形成された塗膜であっても剥離性を向上でき、被剥離体に対する損傷も抑制できる。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の剥離または研磨用組成物の製造方法は、研磨砥粒と微細セルロース類とを乾式で混合して粉粒状混合物を調製する乾式混合工程と、得られた粉粒状混合物と水とを混合して水分散体を調製する水分散工程とを含む。
【００１９】
［乾式混合工程］
本発明では、研磨砥粒と分散安定剤としての微細セルロース類と水とを同時に混合するのではなく、乾式混合工程において、水を添加することなく、予め研磨砥粒と微細セルロース類とを乾式で均一に混合することにより、剥離または研磨によって生じた粉塵を容易に除去でき、剥離または研磨性能も向上できる。乾式混合工程を設けることにより、剥離または研磨性能や粉塵の除去性などが向上する理由は明らかでないが、予め固体の状態で研磨砥粒と微細セルロース類とを混合することにより、剥離または研磨前の研磨砥粒が微細セルロース類を構成する繊維の絡まり（網目）の中に、適度に分散・固定化されるためであると推定できる。また、研磨砥粒が微細セルロース類中に適度に分散・固定化されると、研磨または剥離の均一性が高くなる上に、剥離または研磨中に更に粉砕された研磨砥粒も、基材に効率的に作用して剥離または研磨性能が向上したり、剥離または研磨後の除去効率が向上すると推定できる。
【００２０】
（混合方法）
研磨砥粒と微細セルロース類との混合方法は、両者が均一に混ざり合えばよく、特に限定されない。混合方法は、手動の混合方法であってもよく、機械を用いた機械的な混合方法であってもよい。研磨砥粒と微細セルロース類とが均一に混合されたことは、混合物を目視または顕微鏡で観察し、ダマ（凝集）がない状態が形成されていることを確認してもよい。
【００２１】
手動の混合方法としては、研磨砥粒と微細セルロース類とを容器に充填した状態で、両者が均一に混ざり合うまで手動で混合する方法などが挙げられる。前記容器としては、例えば、袋、缶、ボトルなどが挙げられる。手動で混合する方法において、容器を上下左右に揺動させる方法によって混合してもよい。上下左右に揺動させる回数は、上下の揺動１往復を１回、左右の揺動１往復を１回とした場合の上下左右の揺動回数の合計で、例えば、下限は４回、好ましくは１０回、さらに好ましくは２０回、上限は３００回、好ましくは１００回、さらに好ましくは５０回程度である。上下の揺動と左右の揺動とは、１回または複数回毎に交互に行うことができる。上下の揺動回数と左右の揺動回数との比率は、例えば１：１００〜１００：１の比率としてよい。また、上下の揺動のみとしたり、左右の揺動のみとしてもよい。
【００２２】
機械的な混合方法には、混合機を用いた方法、粉砕機を用いた方法などが含まれる。
【００２３】
混合機を用いた混合方法としては、例えば、（１）Ｖ型、Ｗ型、コニカル型、円筒型、正立方型などの各種容器を回転させることで、その回転の作用により対流、攪拌することで混合する容器回転式混合機を用いた方法、（２）固定された混合容器内に装着されたパドル、リボン、スクリューなどの形状の攪拌羽根の回転により、容器内の粉末を攪拌、分散することで混合する機械攪拌式混合機を用いた方法、（３）固定された容器の下部より流動空気や旋回流、ジェット流などの空気流を流すことで粉末を流動化、噴流化させて対流、拡散混合することで混合を行う流動攪拌式混合機等を用いた方法などが挙げられる。
【００２４】
これらの方法に用いる混合機としては、慣用の混合機、例えば、化学工業便覧改定第５版（丸善（株））の第８６１〜８６６頁に記載の装置を使用することもできる。また、具体的な混合機としては、例えば、Ｖ型混合機、Ｗ型混合機（（株）徳寿工作所製）、ロッキングミキサー（愛知電機（株）製）、コンテナブレンダー（東洋ハイテック（株）製）、バーチカルグラニュレーター（（株）パウレック製）、ハイスピードミキサー（深江パウテック（株）製）、円錐型リボン混合機（（株）大川原製作所製）、ハイブリダイゼーションシステム（（株）奈良機械製作所製）、メカノフュージョンシステム（ホソカワミクロン（株）製）、スーパーオリオンボールミル（ホソカワミクロン（株）製）、フラッシュブレンダー（（株）アコー製）などが挙げられる。
【００２５】
粉砕機を用いた方法では、研磨砥粒および／または微細セルロース類を形成するための原料を粉砕しながら、粉砕により得られた研磨砥粒と微細セルロース類とを均一に混合してもよい。粉砕機としては、例えば、化学工業便覧改定第５版（丸善（株））の第８２７頁、「表１８−８  粉砕機の分類」に記載のローラーミル（リングローラーミル、ボールミル、遠心ローラーミル、ボールベアリングミル、ゼゴミルなど）、高速回転粉砕機（Ｉ）（ハンマーミル、ケージミル、ピンミル、ディスインテグレーター）、広義のボールミル｛転動ミル［ポットミル、チューブミル（コンパウンドミル、コンパクトミル）、コニカルミル（トリコンミル）］、振動ボールミル［円形振動ミル、旋動振動ミル、遠心ミル］、遊星ミル｝、攪拌ミル［塔式粉砕機（タワーミル）、攪拌槽型ミル（アトライターなど）、流通管型ミル、アニュラー（環状）ミル（コ・ポールミルなど）］、高速回転粉砕機（ＩＩ）［スクリーンミル、ターボ型ミル、遠心分級型ミル（スーパーミクロン）］、ジェト粉砕機［循環ジェットミル（垂直型、水平型）、衝撃タイプミル、流動層ジェットミル］、せん断ミル（擂解機、オングミル）、コロイドミル、乳鉢、石臼などが挙げられる。尚、乳鉢、石臼による粉砕は手動で行ってもよい。
【００２６】
また、これらの粉砕機の市販品としては、カッティング式ミル：メッシュミル（（株）ホーライ製）、アトムズ（（株）山本百馬製作所製）、ナイフミル（パルマン社製）、カッターミル（東京アトマイザー製造（株）製）、ＣＳカッタ（三井鉱山（株）製）、ロータリーカッターミル（（株）奈良機械製作所製）、ターボカッター（フロイント産業（株）製）、パルプ粗砕機（（株）瑞光製）、シュレッダー（神鋼パンテック（株）製）等、ハンマー式ミル：ジョークラッシャー（（株）マキノ製）、ハンマークラッシャー（槇野産業（株）製）、衝撃式ミル：パルベライザ（ホソカワミクロン（株）製）、ファインインパクトミル（ホソカワミクロン（株）製）、スーパーミクロンミル（ホソカワミクロン（株）製）、イノマイザ（ホソカワミクロン（株）製）、ファインミル（日本ニューマチック工業（株）製）、ＣＵＭ型遠心ミル（三井鉱山（株）製）、イクシードミル（槇野産業（株）製）、ウルトラプレックス（槇野産業（株）製）、コントラプレックス（槇野産業（株）製）、コロプレックス（槇野産業（株）製）、サンプルミル（（株）セイシン製）、バンタムミル（（株）セイシン製）、アトマイザー（（株）セイシン製）、トルネードミル（日機装（株）製）、ネアミル（（株）ダルトン製）、ＨＴ形微粉砕機（（株）ホーライ製）、自由粉砕機（（株）奈良機械製作所製）、ニューコスモマイザー（（株）奈良機械製作所製）、ターボミル（フロイント産業（株）製）、ギャザーミル（（株）西村機械製作所製）、スパーパウダーミル（（株）西村機械製作所製）、ブレードミル（日清エンジニアリング（株）製）、スーパーローター（日清エンジニアリング（株）製）、Ｎｐａクラッシャー（三庄インダストリー（株）製）、ウイレー粉砕機（（株）三喜製作所製）、パルプ粉砕機（（株）瑞光製）ヤコブソン微粉砕機（神鋼パンテック（株）製）、ユニバーサルミル（（株）徳寿工作所製）、気流式ミル：ＣＧＳ型ジェットミル（三井鉱山（株）製）、ミクロンジェット（ホソカワミクロン（株）製）、カウンタジェットミル（ホソカワミクロン（株）製）、クロスジェットミル（（株）栗本鐵工所製）、超音速ジェットミル（日本ニューマチック工業（株）製）、カレントジェット（日清エンジニアリング（株）製）、ジェットミル（三庄インダストリー（株）製）、エバラジェットマイクロナイザ（（株）荏原製作所製）、エバラトリアードジェット（（株）荏原製作所製）、セレンミラー（増幸産業（株）製）ニューミクロシクトマット（（株）増野製作所製）、クリプトロン（川崎重工業（株）製）、竪型ローラーミル：竪型ローラーミル：（シニオン（株）製）、縦型ローラーミル（シェフラージャパン（株）製）、ローラーミル（コトブキ技研工業（株）製）、ＶＸミル（（株）栗本鐵工所製）、ＫＶＭ型竪形ミル（（株）アーステクニカ製）、ＩＳミル（（株）ＩＨＩプラントエンジニアリング製）等が挙げられる。
【００２７】
本発明では、これらの混合方法により、研磨砥粒と微細セルロース類とを互いに接触・衝突させるとともに、装置内壁および補助具と接触・衝突させることで、前記微細セルロース類中に研磨砥粒を適度に分散させて固定化してもよい。
【００２８】
上記の手動の混合方法および機械的な混合方法は、それぞれの方法から２種以上の方法を組み合わせてもよいし、異なる方法から１種以上の方法を選択して組み合わせてもよい。
【００２９】
（研磨砥粒）
研磨砥粒としては、慣用の粒状研磨材を利用できるが、剥離または研磨性能が高い点から、モース硬度の高い研磨砥粒が好ましい。研磨砥粒のモース硬度は、３以上（すなわち３〜１０）が好ましいが、剥離または研磨性能が高く、かつ被剥離体または被研磨体に対する損傷も抑制できる点から、例えば４〜９（例えば５〜９）、好ましくは６〜９（例えば７〜９）、さらに好ましくは８〜９（特に９）程度であってもよい。モース硬度が低すぎると、剥離または研磨性能が低下する虞がある。
【００３０】
研磨砥粒は、このような硬さを有していればよく、有機粒子であってもよいが、このようなモース硬度を有する研磨砥粒は、通常、無機粒子である。
【００３１】
無機粒子としては、例えば、炭素材（ダイヤモンド）、炭化ケイ素、炭化ホウ素、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化炭素、ガラス、金属単体、合金、金属窒化物（窒化アルミニウム、窒化チタン、窒化モリブデン、窒化クロム、窒化タングステン、窒化ハウニウム、窒化バナジウム、窒化ニオブ、窒化タンタルなど）、金属炭化物（炭化チタン、炭化タングステン、炭化クロム、炭化モリブデン、炭化バナジウム、炭化ニオブ、炭化タンタルなど）、金属ホウ化物（ホウ化チタン、ホウ化ジルコニウムなど）、金属珪酸塩（珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、アルミノ珪酸マグネシウムなど）、金属硫酸塩（硫酸バリウムなど）、金属リン酸塩（リン酸カルシウムなど）、金属炭酸塩（炭酸マグネシウム、炭酸カルシウムなど）、金属酸化物（アルミナ、ジルコニア、チタニア、シリカ、酸化セリウム、酸化亜鉛、酸化バナジウム、酸化鉄、酸化クロム、酸化モリブデン、酸化ニオブ、酸化タンタル、酸化タングステン、酸化ハウニウムなど）、金属水酸化物（水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウムなど）、鉱物質（ゼオライト、アパタイト、石英、コランダム、トパーズ、方解石、蛍石、正長石、ケイソウ土、焼成珪成土、カオリン、セリサイト、ベントナイト、スメクタイトなど）などで形成された粒子などが利用できる。
【００３２】
これらの無機粒子は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの無機粒子のうち、剥離または研磨性能が高く、かつ被剥離体または被研磨体の損傷を抑制できる点から、金属酸化物や鉱物質で形成された粒子が好ましく、入手容易性などにも優れる点から、金属酸化物粒子（例えば、モース硬度９のアルミナ粒子）が特に好ましい。
【００３３】
研磨砥粒の形状は、特に限定されず、無定形状、繊維状、楕円体状、球状、平板状、粉粒状などであってもよく、通常、無定形状、粉粒状などである。
【００３４】
研磨砥粒の平均粒径は、剥離または研磨性能の点から、１μｍ以上（例えば１〜１０００μｍ）が好ましく、例えば５〜５００μｍ（例えば１０〜３００μｍ）、好ましくは２０〜２００μｍ、さらに好ましくは３０〜１００μｍ（特に４０〜８０μｍ）程度である。
【００３５】
研磨砥粒の粒径分布は、剥離または研磨性能を向上できる点から、広い方が好ましく、例えば、前記平均粒径の範囲で略均等に広く分布していてもよい。剥離または研磨性能が向上するメカニズムは不明であるが、粒径の異なる研磨砥粒が混在すると、剥離または研磨性能が向上する。さらに、同様の観点から、研磨砥粒は、粒径が異なる複数の研磨砥粒群の組み合わせであってもよく、例えば、大粒径の研磨砥粒（例えば６０μｍ超５００μｍ以下、好ましくは６５〜３００μｍ、さらに好ましくは７０〜２００μｍの範囲に粒径を有する大粒径群）と、小粒径の研磨砥粒（例えば１〜６０μｍ、好ましくは５〜５５μｍ、好ましくは１０〜５３μｍの範囲に粒径を有する小粒径群）との組み合わせであってもよい。小粒径群の質量比率は、大粒径群の質量に対して、例えば１／１０〜１０倍、好ましくは１／５〜５倍、さらに好ましくは１／３〜３倍程度である。
【００３６】
なお、本明細書および特許請求の範囲において、研磨砥粒の平均粒径は、ＪＩＳ  Ｒ６００２、研削といし用研磨材の粒度の試験方法、８．電気抵抗試験方法に基づく、累積高さ５０％点（所謂、ｄｓ−５０値）に相当する粒径であり、研磨砥粒の平均粒径および粒径分布は、例えば、ベックマンコールター社のコールターカウンター装置により測定できる。
【００３７】
（微細セルロース類）
本発明では、剥離または研磨用組成物として、前記研磨砥粒と微細セルロース類とを組み合わせることにより、研磨砥粒を均一に分散するとともに、水の蒸発も抑制して被剥離体を被覆する塗膜の剥離能や被研磨体表面の研磨能を向上できるとともに、作業中に水の飛散も抑制できるため、作業環境も向上できる。すなわち、本発明では、微細セルロース類は、水の飛び散りを抑制できる増粘作用、剥離または研磨作業中の水の蒸発を防止する保湿作用、研磨砥粒を分散させ沈降を防止する研磨剤の安定化作用を有している。
【００３８】
微細セルロース類の材質は、β−１，４−グルカン構造を有する多糖類で形成されている限り、特に制限されず、例えば、高等植物由来のセルロース［例えば、木材繊維（針葉樹、広葉樹などの木材パルプなど）、竹繊維、サトウキビ繊維、種子毛繊維（コットンリンター、ボンバックス綿、カポックなど）、ジン皮繊維（例えば、麻、コウゾ、ミツマタなど）、葉繊維（例えば、マニラ麻、ニュージーランド麻など）などの天然セルロース繊維（パルプ繊維）またはその粉砕物など］、下等植物由来のセルロース（藻類のセルロースなど）、動物由来のセルロース（ホヤセルロースなど）、バクテリア由来のセルロース（ナタデココに含まれるセルロースなど）、化学的に合成されたセルロース［例えば、ヒドロキシアルキルセルロース（例えば、ヒドロキシエチルセルロース（ＨＥＣ）、ヒドロキシプロピルセルロースなど）；カルボキシアルキルセルロース（カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）など）；アルキルセルロース（メチルセルロース、エチルセルロースなど）などのセルロース誘導体など］などが挙げられる。これらの材質は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用してもよい。これらのうち、剥離や研磨後の拭き取り性に優れる点から、水不溶性のセルロース（例えば、未変性または未修飾セルロース）が好ましく、木材パルプなどの高等植物由来のセルロースが特に好ましい。
【００３９】
微細セルロース類は、微細であればよく、形状は特に限定されないが、通常、繊維状または粒状である。
【００４０】
微細セルロース類が繊維状セルロース類（特に、微小繊維状セルロース）である場合、繊維状セルロース類の平均繊維径は１０μｍ以下程度であり、例えば０．００１〜１０μｍ、好ましくは０．００５〜５μｍ（例えば０．０１〜１μｍ）、さらに好ましくは０．０３〜０．５μｍ（特に０．０５〜０．３μｍ）程度である。繊維状セルロース類の平均繊維径が大きすぎると、剥離または研磨性能が低下する虞があり、逆に小さすぎると、剥離または研磨性能や水の飛散を抑制する効果が低下する虞がある。
【００４１】
繊維状セルロース類の平均繊維長は２０μｍ以上程度であり、例えば２０〜５０００μｍ、好ましくは５０〜３０００μｍ（例えば１００〜１０００μｍ）、さらに好ましくは２００〜８００μｍ（特に２５０〜５００μｍ）程度である。繊維状セルロース類の平均繊維長が長すぎると、剥離または研磨性能が低下する虞があり、逆に短かすぎると、剥離または研磨性能や水の飛散を抑制する効果が低下する虞がある。
【００４２】
繊維状セルロース類の平均繊維径に対する平均繊維長の比（アスペクト比）は１０以上であってもよく、例えば１０〜１００００、好ましくは１００〜８０００、さらに好ましくは５００〜５０００（特に１０００〜４０００）程度である。アスペクト比が小さすぎると、剥離または研磨性能や水の飛散を抑制する効果が低下する虞があり、逆に大きすぎると、剥離または研磨性能が低下する虞がある。
【００４３】
なお、本明細書および特許請求の範囲において、繊維状セルロース類の平均繊維径および平均繊維長は、電子顕微鏡写真に基づいて測定した繊維（ｎ＝２０程度）から算出した値である。
【００４４】
繊維状セルロース類の横断面形状（繊維の長さ方向に垂直な断面形状）は、バクテリアセルロースのような異方形状（扁平形状）であってもよいが、植物由来の繊維状セルロースの場合、通常、略等方形状である。略等方形状としては、例えば、真円形状、正多角形状などが挙げられる。略円形状の場合、短径に対する長径の比は、例えば１〜２、好ましくは１〜１．５、さらに好ましくは１〜１．３（特に１〜１．２）程度である。繊維の横断面形状が略等方形状である繊維状セルロース類は、例えば、植物由来のセルロースをミクロフィブリル化して酸で加水分解することにより得られる。
【００４５】
微細セルロース類が粒状セルロース類（特に、粒状セルロース）である場合、粒状セルロース類の平均粒径は、例えば１０〜５００μｍ（例えば１５〜３００μｍ）、好ましくは２０〜１００μｍ（例えば３０〜８０μｍ）、さらに好ましくは３５〜６０μｍ（特に４０〜５０μｍ）程度である。粒状セルロース類の平均粒径が大きすぎると、剥離または研磨性能が低下する虞があり、逆に小さすぎると、剥離または研磨性能や水の飛散を抑制する効果が低下する虞がある。
【００４６】
なお、本明細書および特許請求の範囲において、粒状セルロース類の平均粒径は、個数基準分布での体積平均粒径（メジアン径Ｄ５０）を意味し、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置、例えば、レーザー回折・散乱式粒度分析計（日機装（株）製「マイクロトラックＭＴ３０００」）により測定できる。
【００４７】
微細セルロース繊維類を形成するセルロースの結晶化度は、２０％以上であってもよく、例えば２０〜８０％、好ましくは３０〜８０％、さらに好ましくは６０〜７５％（特に６５〜７５％）程度であってもよい。結晶化度が小さすぎると、剥離または研磨後の拭き取り性が低下する虞がある。なお、本明細書および特許請求の範囲では、結晶化度は、Ｘ線回折の測定（理学電機（株）製「ＲＩＮＴ１５００」）などを用いて測定できる。
【００４８】
微細セルロース類の割合は、研磨砥粒１００質量部に対して、例えば０．１〜１００質量部、好ましくは１〜５０質量部（例えば２〜３０質量部）、さらに好ましくは３〜２０質量部（特に５〜１０質量部）程度である。微細セルロース類の割合が少なすぎると、剥離または研磨性能や水の飛散を抑制する効果が低下する虞があり、微細セルロース類の割合が多すぎると、剥離または研磨性能が低下する虞がある。
【００４９】
（他の添加剤）
本発明の剥離または研磨用組成物において、他の添加剤を含有していても良い。他の添加剤としては、例えば、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩などのアニオン性界面活性剤、多価アルコール脂肪酸エステルやポリオキシエチレンなどのノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤など）、増粘剤、チクソトロピー性賦与剤、安定化剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤など）、研磨助剤、フィラー、乳化安定剤、滑剤、保存剤、湿潤剤、可塑剤、消泡剤、脱泡剤などが挙げられる。
【００５０】
他の添加剤の割合は、研磨砥粒１００質量部に対して、例えば０．０１〜３０質量部、好ましくは０．１〜１０質量部、さらに好ましくは０．５〜５質量部程度である。
【００５１】
なお、他の添加剤を本発明の剥離または研磨用組成物に含有させる方法としては、他の添加剤と前記研磨砥粒とを混合する方法、他の添加剤と前記微細セルロース類とを混合する方法、前記研磨砥粒と前記微細セルロース類とを乾式混合する際に他の添加剤を添加混合する方法、後述する水分散工程において他の添加剤を添加混合する方法、後述する水分散工程で得られる水分散体に他の添加剤を添加混合する方法から、任意のひとつ以上の方法を選ぶことができる。
【００５２】
［水分散工程］
水分散工程において、前記乾式工程で得られた粉粒状混合物（固体混合物）を水と混合する。粉粒状混合物と水との混合方法は、慣用の混合方法によって調製でき、例えば、慣用の攪拌手段、例えば、攪拌棒などを用いた手攪拌の混合方法であってもよく、機械的攪拌手段（攪拌子や攪拌翼を備えた手段）、超音波分散機などを用いた混合方法であってもよい。これらのうち、機械的攪拌手段を用いた混合方法が汎用される。機械的攪拌手段としては、例えば、ホモミキサー、ホモジナイザー、ホモディスパー、ヘンシェルミキサー、バンバリーミキサー、リボンミキサー、Ｖ型ミキサー、インラインミキサーなどの慣用のミキサーなどが挙げられる。
【００５３】
混合時間は、例えば０．１〜１００分間、好ましくは０．５〜３０分間、さらに好ましくは１〜１０分間程度である。
【００５４】
水の割合は、研磨砥粒１００重量部に対して、例えば１００〜３０００重量部、好ましくは５００〜２０００重量部、さらに好ましくは６００〜１５００重量部（特に７００〜１０００重量部）程度である。水の割合が少なすぎると、流動性が低下して作業性が低下する虞があり、逆に多すぎると、剥離または研磨性能が低下する虞がある。
【００５５】
［剥離または研磨方法］
本発明では、前記製造方法で得られた剥離または研磨用組成物を用いて、被剥離体を被覆する塗膜を前記被剥離体から剥離するか、または被研磨体の表面を研磨する。剥離または研磨方法としては、慣用の方法を利用できる。これらの方法のうち、取り扱い性やリコートする塗膜との密着性などの点から、被剥離体を被覆する塗膜（特に、被剥離体に密着した塗膜）を前記被剥離体から剥離する方法が好ましい。被剥離体としては、金属、コンクリート、タイルなどのセラミック、プラスチック、木材などで形成された建築物の内装材（床材や壁材など）が好ましく、金属、セラミックまたはプラスチックで形成された床材が特に好ましい。
【００５６】
剥離方法では、前記剥離用組成物の存在下で、研磨具によって前記塗膜を研磨する（擦る）ことによって剥離してもよい。研磨具としては、被剥離体の種類に応じて、慣用に利用されている研磨具を利用でき、例えば、研磨パッド（ポリシングパッドまたはポリシャ）、研磨布などと称される研磨具を利用できる。研磨具は、通常、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタンなどのプラスチックで形成されている。研磨具の構造も、特に限定されず、例えば、ブラシ、布帛（例えば、織布、編布、不織布、スエード状など）、微細な凹凸構造を有する成形体、発泡体などであってもよい。研磨具としては、市販の研磨具を利用でき、例えば、電気エネルギーによって振動する研磨パッドなどを用いてもよい。塗膜を研磨して剥離するために、塗膜に作用する圧力は、例えば５０〜１０００ｋｇｆ／ｍ２、好ましくは１００〜７００ｋｇｆ／ｍ２、さらに好ましくは２００〜５００ｋｇｆ／ｍ２程度である。
【００５７】
剥離方法において、剥離用組成物は、通常、被剥離体を被覆する塗膜の表面に散布した後、塗膜の表面を研磨具で研磨する。散布方法は、塗膜の表面に略均一に散布できればよく、特に限定されない。剥離用組成物の散布量は、塗膜の表面１ｍ２に対して、例えば１〜１０００ｇ、好ましくは１０〜５００ｇ、さらに好ましくは５０〜３００ｇ程度である。
【００５８】
剥離される塗膜は、被剥離体の種類に応じて適宜選択できるが、通常、バインダー成分となり得る樹脂成分を含んでいる場合が多い。樹脂成分としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂の硬化物および光硬化性樹脂の硬化物からなる群より選択された少なくとも１種を含む場合が多い。
【００５９】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアセタール、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、フッ素樹脂、セルロース誘導体などが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、アクリル系樹脂などが汎用される。
【００６０】
熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹脂、ポリウレタンなどが挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、シリコーン樹脂、ポリウレタンなどが汎用される。
【００６１】
光硬化性樹脂としては、例えば、光硬化性ポリエステル、光硬化性アクリル系樹脂、光硬化性エポキシ（メタ）アクリレート、光硬化性ウレタン（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらの光硬化性樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、光硬化性アクリル系樹脂、光硬化性ウレタン（メタ）アクリレートが汎用される。
【００６２】
これらのうち、剥離用組成物の剥離能が有効に発揮できる点から、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂が好ましく、光硬化性樹脂（特に、紫外線硬化性アクリル系樹脂などの紫外線硬化性樹脂）が特に好ましい。
【００６３】
光硬化性樹脂の硬化物を含む塗膜は、光硬化性樹脂に加えて、他の添加剤、例えば、他の樹脂成分（熱可塑性樹脂など）、光重合開始剤、レベリング剤、安定剤（熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤など）、グロス調整剤、充填剤、分散剤、カップリング剤、粘着付与剤、帯電防止剤、着色剤、難燃剤、潤滑剤などが含まれていてもよい。これらの添加剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用できる。これらの添加剤のうち、光重合開始剤、レベリング剤、紫外線吸収剤などの安定剤、グロス調整剤などが汎用される。添加剤の割合は、光硬化性樹脂１００質量部に対して、例えば０．０１〜３０質量部、好ましくは０．１〜２０質量部、さらに好ましくは０．５〜１０質量部程度である。
【００６４】
塗膜の平均厚みは１μｍ以上であってもよく、例えば５〜１００μｍ、好ましくは５〜５０μｍ、さらに好ましくは１０〜３０μｍ程度である。
【実施例】
【００６５】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、実施例および比較例で使用した成分の詳細は以下の通りであり、実施例および比較例で得られた剥離用組成物を以下の項目で評価した。
【００６６】
［用いた成分］
アルミナＡ：ナニワ研磨工業（株）製「品番  ＷＡ微粉」、平均粒径３０μｍ
アルミナＢ：ナニワ研磨工業（株）製「品番  ＷＡ微粉」、平均粒径５０μｍ
アルミナＣ：ナニワ研磨工業（株）製「品番  ＷＡ微粉」、平均粒径７５μｍ
アルミナＤ：ナニワ研磨工業（株）製「品番  ＷＡ微粉」、平均粒径３μｍ
粉末セルロース：日本製紙（株）製「ＫＣフロックＷ−５０ＧＫ」、平均粒径４５μｍ。
【００６７】
［剥離用組成物の評価方法］
（剥離性）
剥離後の樹脂塗膜の有無を目視で観察し、以下の基準で評価した。
【００６８】
◎：樹脂塗膜の跡残りが全く無く、完全に剥離した
○：樹脂塗膜の跡残りがごく僅か残り、ほぼ剥離した
△：樹脂塗膜の跡残りがかなりあり、剥離は不十分であった
×：樹脂塗膜の剥離は殆ど認められなかった
××：下地の傷つきが見られた。
【００６９】
（水飛び散り）
作業中における水の飛び散り方について、以下の基準で評価した。
【００７０】
◎：作業中の飛び散りが全くなかった
○：作業中の飛び散りは少しあったが、周りを汚染するレベルではなかった
△：大きく飛び散り壁などを汚染した
×：水が飛び散ってしまい、研磨材として機能しなかった。
【００７１】
（粉残り）
剥離後の樹脂塗膜に残存した粉の除去性について、以下の基準で評価した。
【００７２】
◎：乾燥後、掃除機などで簡単に除去できた
○：乾燥後、布などで拭き取れば除去できた
△：床にこびりついて除去が困難であった
×：除去できなかった。
【００７３】
（剥離後拭取性）
剥離後の樹脂塗膜に対する水での拭き取り性について、以下の基準で評価した。
【００７４】
◎：一回の水拭きで簡単に拭き取れた
○：何度かの水拭きで拭き取れた
△：何度か水拭きしても完全に拭き取れなかった
×：全く拭き取れなかった。
【００７５】
（廃液処分）
剥離後に剥離用組成物を廃液処分する際の処理性について、以下の基準で評価した。
【００７６】
◎：有害な廃棄物がなく一般ごみとして処理できた
○：少しの環境負荷物は含まれるが廃棄に問題はなかった
△：一部を分別することで廃棄が可能であった
×：一般廃棄できず、産業廃棄物として処理した。
【００７７】
実施例１
［剥離用組成物Ｓ１の製造］
アルミナＡ５００ｇ、アルミナＢ５００ｇ、アルミナＣ５００ｇおよび粉末セルロースＡ１００ｇをポリ袋（容量２０Ｌ）に入れ、先端部をしばってポリ袋内に空気層６Ｌを作った状態で開口部を手で閉じ、その状態でポリ袋を上下左右に手で振り内容物が均一になるまで混合して粉末剥離用組成物Ｐ１を作製した。詳しくは、上下に３回（３往復）続いて左右に２回（２往復）揺動する操作を１セットとし、合計１０セット同じ操作を繰り返した。続いて２０Ｌのバケツに水道水１２．９ｋｇを入れ、次いで得られた組成物Ｐ１を加えて攪拌棒で３分攪拌して水分散剥離用組成物Ｓ１を製造した。
【００７８】
［樹脂塗膜の剥離］
ワックス樹脂塗膜（山崎産業（株）製「コンドル  ネオルーチェ」）で被覆された床面に、床面１ｍ２に対して水分散剥離用組成物Ｓ１を１００ｇ撒き、硬いパット（３Ｍ社製「ＳＰＰ」）を１０ｃｍ角に裁断した研磨シートをおいて手動で３０回往復して剥離作業を行い、剥離性を評価した。
【００７９】
参考例１
［剥離用組成物Ｓ２の製造］
実施例１で用いたアルミナおよび粉末セルロースを事前に混合せずに２０Ｌのバケツに入れ、続いて水道水１２．９ｋｇを入れ、攪拌棒で３分攪拌して水分散剥離用組成物Ｓ２を製造した。
【００８０】
［樹脂塗膜の剥離］
実施例１と同様の方法で剥離性を評価した。
【００８１】
実施例２
［剥離用組成物Ｓ３の製造］
アルミナＡの代わりにアルミナＤを用いる以外は実施例１と同様の方法で水分散剥離用組成物Ｓ３を製造した。
【００８２】
［樹脂塗膜の剥離］
ＵＶ硬化樹脂塗膜（ダイセル・オルネクス（株）製「水性ＵＶ硬化塗料ＫＲＭ８４３６Ｎ」）で被覆された床面に、床面１ｍ２に対して水分散剥離用組成物Ｓ３を１００ｇ撒き、ハイパワー振動ポリッシャー（蔵王産業（株）製「品番エッジ２０」）および硬いパット（３Ｍ社製「ＳＰＰ」）を用い、ポリッシャーウエイト６０ｋｇ（圧力３３５ｋｇｆ／ｍ２）にて、１ｍ／分の速度で左右に１往復させて樹脂塗膜の剥離を行った。１往復後、剥離場所が重ならないようにポリッシャーの位置を手前方向にずらし、同様の操作を繰り返して全１０ｍ２の塗膜を剥離し、剥離性を評価した。
【００８３】
参考例２
［剥離用組成物Ｓ４の製造］
実施例２で用いたアルミナおよび粉末セルロースを事前に混合せずに各原料をそれぞれ２０Ｌのバケツに入れ、続いて水道水１２、９ｋｇを入れ、攪拌棒で３分攪拌して水分散剥離用組成物Ｓ４を製造した。
【００８４】
［樹脂塗膜の剥離］
実施例２と同様の方法で剥離性を評価した。
【００８５】
実施例３
［樹脂塗膜の剥離］
ＵＶ硬化樹脂塗膜（ダイセル・オルネクス（株）製「水性ＵＶ硬化塗料ＫＲＭ８４３６Ｎ」）で被覆された床面に、床面１ｍ２に対して水分散剥離用組成物Ｓ３を１００ｇ撒き、ハイパワー振動ポリッシャー（蔵王産業（株）製「品番エッジ２０」）および柔らかいパット（３Ｍ社製「型番  青」）を用い、ポリッシャーウエイト２５ｋｇ（圧力１４０ｋｇｆ／ｍ２）にて、１ｍ／分の速度で左右に１往復させて樹脂塗膜の剥離を行った。１往復後、剥離場所が重ならないようにポリッシャーの位置を手前方向にずらし、同様の操作を繰り返して全１０ｍ２の塗膜を剥離し、剥離性を評価した。
【００８６】
実施例４
［樹脂塗膜の剥離］
柔らかいパットを硬いパット（３Ｍ社製「型番  ＳＰＰ」）に取り換え、さらにポリッシャーウエイトを７５ｋｇ（圧力４２０ｋｇｆ／ｍ２）に変更する以外は実施例３と同様にして塗膜を剥離し、剥離性を評価した。
【００８７】
実施例１〜４および参考例１〜２の評価結果を表１に示す。
【００８８】
【表１】
2020122075.tif 000002
【００８９】
表１の結果から明らかなように、本発明の方法で調製された組成物で剥離すると、剥離後の樹脂塗膜に残存した粉を簡単に除去できたが、参考例の方法で調製された組成物で剥離すると、粉の除去が困難であった。特に、実施例１〜２および４では、剥離性や取り扱い性などの他の特性も優れていた。
【産業上の利用可能性】
【００９０】
本発明の剥離または研磨用組成物は、各種の被剥離体を被覆した塗膜の剥離や、各種の被研磨体表面の研磨に利用できる。
【００９１】
剥離用組成物としては、例えば、産業機材（例えば、防水材シート、タンク、パイプなど）の表面材（塗膜）、土木部材（例えば、橋梁部材、鉄塔など）の表面材、建築物の外装材（例えば、外壁、屋根、扉外面、窓枠、モニュメント、ポールなど）の表面材、建築物の内装材（例えば、壁、床、天井、タイルなど）、建具（例えば、回縁、幅木、扉枠、取っ手、扉、窓枠など）の表面材、家具類（例えば、箪笥、棚、机、キャビネットなど）の表面材、楽器の表面材、電気機器（例えば、テレビ受像機など）の筐体部材の表面材、家電製品（例えば、冷蔵庫の扉など）の表面材、乗物（例えば、自動車、電車、船など）の内・外装材の表面材の剥離などに利用できる。
【００９２】
研磨用組成物としては、例えば、光学記録媒体（例えば、ＣＤ、ＤＶＤなど）、磁気記録媒体（例えば、ハードディスク、磁気ディスク基板、磁気ヘッドなど）、半導体（例えば、シリコン、シリコンウェハなど）、電子部品や電子素子または機械部品（例えば、ドリル、バイト、ベアリング、スケート、ポート、ホイール、電動ドリル、ネジ、バネなど）、床（例えば、木材や石材、コンクリート、人造大理石など）、刃物（例えば、日本刀、包丁、ナイフ、ハサミなど）、サファイア基板、ガラス材料または成形体（例えば、板ガラス、光学ガラス、レンズ、液晶ガラス、ヘッドライトなど）、金属材料または成形体（例えば、金型など）、プラスチック材料または成形体（例えば、レンズなど）、歯、宝石、鏡、漆器、エッジ、テープ、食器、塗装表面などの研磨に利用できる。
【００９３】
これらのうち、コンビニエンスストアやファストフード店などの建築物の床のフロアポリッシュ（特に、ワックスを主成分とするフロアポリッシュ）やコーティング剤（特に、光硬化性樹脂を主成分とするコーティング剤）の剥離用組成物として特に有用である。