(57)【要約】      （修正有）【課題】厳密な寸法が要求されない、仮止め可能なガスケットを提供する。【解決手段】被装着部材２００のシール面２１０に当接するガスケット本体部と、ガスケット本体部から一体に突出して形成された爪部とを備えるガスケット１００であって、爪部は、被装着部材のシール面に隣接する側壁面２４０に隣接し、又は当接して側壁面の一部又は全部を覆う爪本体部１５１と、爪本体部から一体に突出して形成されてシール面の裏面２５０の一部に当接する屈曲部１５２とを備え、爪部が被装着部材を抱え込む形状とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被装着部材のシール面に当接するガスケット本体部と、該ガスケット本体部から一体に突出して形成された爪部とを備えるガスケットであって、
前記爪部は、
前記被装着部材のシール面に隣接する側壁面に隣接し、又は当接して該側壁面の一部又は全部を覆う爪本体部と、
前記爪本体部から一体に突出して形成されて前記シール面の裏面の一部に当接する屈曲部とを備え、
前記爪部が前記被装着部材を抱え込む形状であることを特徴とするガスケット。
【請求項２】
前記爪部が、前記ガスケット本体部の周方向に間隔をあけて該爪部の突出方向に延びるスリットで分断された複数の爪片により構成されていることを特徴とする請求項１に記載のガスケット。
【請求項３】
前記爪部の一部が前記被装着部材を挿入可能に欠損した形状であり、
前記ガスケット本体部が前記被装着部材の前記シール面に当接して回転することで前記被接着部材に装着可能であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のガスケット。
【請求項４】
前記ガスケット本体部から一体に突出して形成された逆付防止機構を備えることを特徴とする請求項３に記載のガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガスケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、２部材間に挟み付けられるガスケットの組付けは、ガスケットを一方の部材の相手シール面に置き、他方の部材を被せた後にこれら２部材をボルト締結することによって行われる。
【０００３】
近年、自動車の低燃費化及び低エミッション化に伴って、ＥＧＲ（Exhaust  Gas  Recirculation）機構等により配管が増加し、また、配管の取り回しも複雑化している。
組立工程においてガスケットの装着が困難である場合には、ガスケットに脱落防止のための爪部を設けて被装着部材にガスケットを仮止めする。
【０００４】
従来技術の一例である特許文献１には、係止爪のばね力で湾曲部を側壁面に押圧する構成とすることで、相手部材への組付け時に、ガスケット本体に形成した係止爪部を相手部材に引っ掛ける必要がなく自己保持できるようにすると共に、相手壁面を傷付けるおそれもないガスケットが開示されている。
このような従来のガスケットに設けられる爪部は、ガスケットの反力により被装着部材であるフランジの側壁面を挟み込む形状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第２０１７／０３８７８５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述のように、従来技術においてもガスケットを被装着部材に自己保持させることは可能であるが、爪部が被装着部材を挟み込み可能となるように厳密な寸法管理を要する。
【０００７】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、厳密な寸法が要求されない、仮止め可能なガスケットを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の課題を解決して目的を達成する本発明は、被装着部材のシール面に当接するガスケット本体部と、該ガスケット本体部から一体に突出して形成された爪部とを備えるガスケットであって、前記爪部は、前記被装着部材のシール面に隣接する側壁面に隣接し、又は当接して該側壁面の一部又は全部を覆う爪本体部と、前記爪本体部から一体に突出して形成されて前記シール面の裏面の一部に当接する屈曲部とを備え、前記爪部が前記被装着部材を抱え込む形状であることを特徴とするガスケットである。
【０００９】
上記構成の本発明のガスケットは、前記爪部が、前記ガスケット本体部の周方向に間隔をあけて該爪部の突出方向に延びるスリットで分断された複数の爪片により構成されているとよい。
【００１０】
上記構成の本発明のガスケットは、前記爪部の一部が前記被装着部材を挿入可能に欠損した形状であり、前記ガスケット本体部が前記被装着部材の前記シール面に当接して回転することで前記被接着部材に装着可能であってもよい。
【００１１】
上記構成の本発明のガスケットは、前記ガスケット本体部から一体に突出して形成された逆付防止機構を備えていてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、厳密な寸法が要求されない、仮止め可能なガスケットを得ることができる、という効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態１に係るガスケットの外観を示す斜視図である。
【図２】図１に示すＡ−Ａの矢視断面図である。
【図３】実施形態１に係るガスケットを被装着部材に組付けた後の状態を示す図である。
【図４】実施形態１の変形例に係るガスケットの断面図である。
【図５】実施形態１の他の変形例に係るガスケットの外観を示す斜視図である。
【図６】実施形態２に係るガスケットの外観を示す斜視図である。
【図７】実施形態２に係るガスケットの被装着部材への組付け手順を説明する図である。
【図８】実施形態２の変形例に係るガスケットの外観を示す斜視図である。
【図９】図８に示すＺ１−Ｚ２の矢視断面図である。
【図１０】実施形態２の変形例に係るガスケットの外観を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の実施形態について図面を参照して以下に説明する。
ただし、本発明は、以下の実施形態の記載によって限定解釈されるものではない。
【００１５】
＜実施形態１＞
図１は、本実施形態に係るガスケット１００の外観を示す斜視図である。
図１に示すガスケット１００は、ガスケット本体部１１０と、開口部１２０と、ボルト孔１３０と、ビード部１４０と、爪部１５０とを備え、ステンレス、冷延鋼板、亜鉛めっき鋼板又はアルミニウム合板等の金属基板により形成されている。
【００１６】
図２は、図１に示すＡ−Ａの矢視断面図である。
爪本体部１５１は、後述する被装着部材の側壁面に隣接又は当接する。
屈曲部１５２は、シール面の裏面に当接する。
【００１７】
図３は、本実施形態に係るガスケット１００を被装着部材２００に組付けた後の状態を示す図である。
図３（Ａ）には、ガスケット１００の組付け後を示す斜視図が示されており、図３（Ｂ）には、図３（Ａ）に示すＡ−Ａの矢視断面図が示されている。
図３（Ａ），（Ｂ）に示す被装着部材２００は、シール面２１０と、開口部２２０と、ボルト孔２３０と、側壁面２４０と、シール面２１０の裏面２５０とを備える。
被装着部材２００は、例えば管路に設けられたフランジである。
装着時には、ガスケット１００を被装着部材２００に押し込み、爪部１５０を外側へ広げることで装着することができる。
【００１８】
図１に示すガスケット本体部１１０は、開口部１２０の両側方へ突出した領域を有する形状の金属板であり、被装着部材２００のシール面２１０に当接する。
図１に示す開口部１２０は、図３に示す被装着部材２００の開口部２２０に対応する位置に設けられており、流体を通過させる。
図１に示すボルト孔１３０は、図３に示す被装着部材２００のボルト孔２３０に対応する位置に設けられており、締結時にボルトを挿通させる。
図１に示すビード部１４０は、開口部１２０を囲むように形成されたハーフビードである。
ただし、ビード部１４０は、ハーフビードに限定されるものではなく、フルビードであってもよい。
【００１９】
図１に示す爪部１５０は、ガスケット本体部１１０の全周から一体に突出して形成されており、爪本体部１５１と、屈曲部１５２とを備える。
ここで、爪部１５０がガスケット本体部１１０から突出する方向はガスケット本体部１１０と略垂直な方向であり、爪本体部１５１と屈曲部１５２との成す角度θ０は９０°である。
【００２０】
爪部１５０は、ガスケット本体部１１０の周方向に間隔をあけて爪部１５０の突出方向に延びるスリットで分断された複数の爪片により構成されている。
そのため、爪部１５０の一部は変形可能である。
従って、爪部１５０は、作業者の手によって広げられることで、管路に設けられたフランジ等である被装着部材２００に容易に装着可能である。
【００２１】
また、爪部１５０にスリットが形成されていない場合には、ガスケット本体部１１０の縁が曲線状である部分には製造上絞り加工が必要であるが、爪部１５０に上述のようにスリットが形成されているため絞り加工を不要とすることができる。
【００２２】
図３に示すように、爪本体部１５１が、被装着部材２００のシール面２１０に隣接する側壁面２４０に隣接し、又は当接して側壁面２４０を覆い、屈曲部１５２が、シール面２１０の裏面２５０に当接することで、ガスケット１００が被装着部材２００を抱え込む。
【００２３】
上述のように、本実施形態によれば、爪部１５０が被装着部材２００を抱え込む形状とすることで、厳密な寸法が要求されることなく、仮止め可能なガスケットを得ることができる。
従って、寸法管理及び検査にかかる工数を抑えることができる。
【００２４】
ただし、本発明は上述した形状に限定されるものではない。
図４は、本実施形態の変形例に係るガスケット１００Ａの断面図である。
図４に示すガスケット１００Ａは、爪部１５０に代えて爪部１５０Ａを備える点のみが図２に示すガスケット１００と異なる。
図４に示す爪部１５０Ａは、ガスケット本体部１１０から一体に突出して形成されており、爪本体部１５１と、屈曲部１５２Ａとを備える。
【００２５】
図４に示すように、爪本体部１５１と屈曲部１５２Ａとの成す角度を小さくすることで、
装着時に屈曲部１５２Ａが被装着部材２００に対して斜めに当たって変形するため、装着をスムーズに行うことができる。
ここで、爪本体部１５１と屈曲部１５２Ａとの成す角度θ１は０°より大きく９０°未満であって、より小さい角度であることが好ましい。
【００２６】
図５は、本実施形態の他の変形例に係るガスケット１００Ｂ，１００Ｃ，１００Ｄの外観を示す斜視図である。
図５（Ａ）に示すガスケット１００Ｂは、爪部１５０に代えて爪部１５０Ｂを備える点のみが図２に示すガスケット１００と異なる。
爪部１５０Ｂは、ガスケット本体部１１０から一体に突出して形成されており、爪本体部１５１Ｂと、屈曲部１５２Ｂとを備える。
爪本体部１５１Ｂは、図２に示すガスケット１００における爪本体部１５１と同じ形状である。
屈曲部１５２Ｂは、一部が欠損して各部分が離間した状態で爪部１５０Ｂに設けられている。
【００２７】
図５（Ｂ）に示すガスケット１００Ｃは、爪部１５０に代えて爪部１５０Ｃを備える点のみが図２に示すガスケット１００と異なる。
爪部１５０Ｃは、ガスケット本体部１１０から一体に突出して形成されており、爪本体部１５１Ｃと、屈曲部１５２Ｃとを備える。
爪部１５０Ｃは、一部が欠損して各部分が離間した状態で設けられている。
【００２８】
図５（Ｃ）に示すガスケット１００Ｄは、爪部１５０に代えて爪部１５０Ｄを備える点のみが図２に示すガスケット１００と異なる。
爪部１５０Ｄは、ガスケット本体部１１０から一体に突出して形成されており、爪本体部１５１Ｄと、屈曲部１５２Ｄとを備える。
爪部１５０Ｄは、一部が欠損して各部分が離間した状態で設けられているが、ガスケット本体部１１０の縁が直線状である部分のみに設けられている。
そのため、爪部１５０Ｄにはスリットが設けられていなくてもよく、図５（Ｃ）に示す爪部１５０Ｄによれば、スリット加工を不要とすることができる。
【００２９】
このように、本実施形態に係るガスケットの爪部は、図１に示すようにガスケット本体部１１０の全周から一体に突出して形成されている形状に限定されるものではなく、図５（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）に示すように、一部が欠損して各部分が離間した形状であってもよい。
【００３０】
＜実施形態２＞
本実施形態では、回転により装着されるガスケットについて説明する。
【００３１】
図６は、本実施形態に係るガスケット１００Ｅの外観を示す斜視図である。
図６に示すガスケット１００Ｅは、図１に示すガスケット１００と同様に、ガスケット本体部１１０と、開口部１２０と、ボルト孔１３０と、ビード部１４０とを備え、図１に示すガスケット１００とは異なる爪部１５０Ｅを備える。
【００３２】
爪部１５０Ｅは、ガスケット本体部１１０から一体に突出して形成されており、爪本体部１５１Ｅと、屈曲部１５２Ｅとを備える。
爪部１５０Ｅは一部が欠損して各部分が互いに離間した状態で設けられているが、図５（Ｂ）に示す爪部１５０Ｃとは異なり、点線で囲んで示す屈曲部１５２Ｅの少なくとも一方の端部に向かって曲部１５２Ｅの幅が徐々に狭くなり、該端部では屈曲部１５２Ｅが欠損した形状である。
爪部１５０Ｅをこのような形状、すなわち爪部の一部が被装着部材２００を挿入可能に欠損した形状とすることで、被装着部材への装着をスムーズに行うことができる。
【００３３】
図７は、本実施形態に係るガスケット１００Ｅの被装着部材２００への組付け手順を説明する図である。
図７（Ａ）に示すように、爪部１５０Ｅが設けられた側が被装着部材２００に向けられて、ガスケット本体部１１０の装着面とシール面２１０とが、爪部１５０Ｅと被装着部材２００との間に隙間を確保しつつ当接する。
図７（Ｂ）にはガスケット本体部１１０と被装着部材２００とが当接した状態が示されている。
そして、図７（Ｂ）に示す状態からガスケット１００Ｅを回転させることで、爪部１５０Ｅを被装着部材２００にはめることで、図７（Ｃ）に示すように、ガスケット１００Ｅが被装着部材２００に装着される。
【００３４】
上述のように、本実施形態によっても、厳密な寸法が要求されることなく、仮止め可能なガスケットを得ることができる。
従って、寸法管理及び検査にかかる工数を抑えることができる。
【００３５】
図８は、本実施形態の変形例に係るガスケット１００Ｆの外観を示す斜視図である。
図８に示すガスケット１００Ｆは、ガスケット本体部１１０から一体に突出して形成された逆付防止機構１１１を備える点のみが図６に示すガスケット１００Ｅと異なる。
【００３６】
また、図８においては、２つのボルト孔を区別し、ボルト孔１３０ａ，１３０ｂが示されている。
ボルト孔１３０ａ及びボルト孔１３０ｂは、開口部１２０の両側方の各々に設けられている。
ボルト孔１３０ａは、ガスケット本体部１１０において開口部１２０の両側方の一方へ突出した領域に設けられており、
ボルト孔１３０ａは、ガスケット本体部１１０において開口部１２０の両側方の他方へ突出した領域に設けられている。
そして、逆付防止機構１１１は、ボルト孔１３０ａと同様に、開口部１２０の両側方の一方へ突出した領域に設けられている。
【００３７】
図８に示すように逆付防止機構１１１を備えることで、ボルト孔１３０ａとボルト孔１３０ｂとを区別することができるため、ガスケット１００Ｆを被装着部材２００に逆向きに装着してしまうことを防止することができる。
【００３８】
図９は、図８に示すＺ１−Ｚ２の矢視断面図である。
なお、図９（Ａ）には逆付防止機構１１１の矢視断面図が示されており、図９（Ｂ），（Ｃ）の各々には、逆付防止機構１１１の変形例である逆付防止機構１１１Ａ，１１１Ｂが示されている。
【００３９】
図９（Ａ）に示す逆付防止機構１１１は、変形により形成された凸部１１２を備える。
このような凸部１１２は、プレス加工により形成することができる。
【００４０】
図９（Ｂ）に示す逆付防止機構１１１Ａは、ゴムにより形成された凸部１１２Ａを備える。
このような凸部１１２Ａは、ガスケット本体部１１０から突出した部分に小片のゴムを付着させることにより形成することができる。
なお、凸部１１２Ａの形成材料は、これに限定されるものではなく、ガスケット本体部１１０の形成材料とは異なる他の材料により形成されていてもよい。
【００４１】
図９（Ｃ）に示す逆付防止機構１１１Ｂは、変形により形成された凸部１１２Ｂを備える。
このような凸部１１２Ｂは、ガスケット本体部１１０から突出した部分の一部に切り込み加工を行うことにより形成することができる。
【００４２】
図１０は、本実施形態の変形例に係るガスケット１００Ｇの外観を示す斜視図である。
図１０に示すガスケット１００Ｇは、爪部１５０Ｅに代えて爪部１５０Ｇを備える点のみが図６に示すガスケット１００Ｅとは異なる。
【００４３】
爪部１５０Ｇは、ガスケット本体部１１０から一体に突出して形成されており、爪本体部１５１Ｇと、屈曲部１５２Ｇとを備える。
爪部１５０Ｇは、一部が欠損して各部分が互いに離間した状態で設けられているが、爪部１５０Ｅよりも短く形成されている。
より具体的には、爪部１５０Ｇは、ガスケット本体部１１０において開口部１２０の両側方の各々に突出した領域の曲線状の端部にのみ設けられている。
なお、爪部１５０Ｇでは、屈曲部１５２Ｅの幅は一定である。
爪部１５０Ｇをこのような形状、すなわち爪部の一部が被装着部材２００を挿入可能に欠損させて、開口部１２０の両側方の各々に突出した領域の曲線状の端部にのみ設けられた形状とすることによっても、図６に示す爪部１５０Ｅの形状と同様に、被装着部材への装着をスムーズに行うことができる。
【００４４】
以上説明した本発明に係るガスケットは、例えば、エンジンにおけるシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に配置されるガスケットとして用いることができるが、これに限定されるものではない。
【符号の説明】
【００４５】
１００，１００Ａ，１００Ｂ，１００Ｃ，１００Ｄ，１００Ｅ，１００Ｆ，１００Ｇ  ガスケット
１１０  ガスケット本体部
１１１，１１１Ａ，１１１Ｂ  逆付防止機構
１１２，１１２Ａ，１１２Ｂ  凸部
１２０  開口部
１３０，１３０ａ，１３０ｂ  ボルト孔
１４０  ビード部
１５０，１５０Ａ，１５０Ｂ，１５０Ｃ，１５０Ｄ，１５０Ｅ，１５０Ｆ，１５０Ｇ  爪部
１５１，１５１Ｂ，１５１Ｃ，１５１Ｄ，１５１Ｅ，１５１Ｇ  爪本体部
１５２，１５２Ａ，１５２Ｂ，１５２Ｃ，１５２Ｄ，１５２Ｅ，１５２Ｇ  屈曲部
２００  被装着部材
２１０  シール面
２２０  開口部
２３０  ボルト孔
２４０  側壁面
２５０  裏面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2020133727.tif 000009
【図８】
2020133727.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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