(57)【要約】      （修正有）【課題】低コストを実現できる、改良された定圧弁を提供する。【解決手段】定圧弁１は、流入管１０５と流出管１０４とに連通する圧力検出室ＰＤと、ガスが封入された圧力作動室ＰＯとを内部に備えたケース８と、ケース８内において、圧力検出室ＰＤと圧力作動室ＰＯとを仕切る可撓性のダイアフラム７と、ダイアフラム７の変位に応じて移動する弁体３と、弁体３が接近することにより開口制限がなされるオリフィス部２０ｅと、弁体３をオリフィス部２０ｅに向かって付勢するコイルばね４１と、を有し、ケース８は、少なくともダイアフラム７との当接部から流出管１０４の接続部にわたって、塑性変形された単一の板材を用いて形成されており、コイルばね４１の付勢力に抗して、ダイアフラム７が弁体３をオリフィス部２０ｅから離間させたとき、流入管１０５から流入した冷媒が、弁体３とオリフィス部２０ｅとの隙間を介して圧力検出室内ＰＤに向かう。【選択図】図１
2020122623.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンデンサに接続された流入管と、エバポレータに接続された流出管との間に配置される冷凍サイクル用の定圧弁であって、
前記流入管と前記流出管とに連通する圧力検出室と、ガスが封入された圧力作動室とを内部に備えたケースと、
前記ケース内において、前記圧力検出室と前記圧力作動室とを仕切る可撓性のダイアフラムと、
前記ダイアフラムの変位に応じて移動する弁体と、
前記弁体が接近することにより開口制限がなされるオリフィス部と、
前記弁体を前記オリフィス部に向かって付勢する付勢部材と、を有し、
前記ケースは、少なくとも前記ダイアフラムとの当接部から前記流出管の接続部にわたって、塑性変形された単一の板材を用いて形成されており、
前記付勢部材の付勢力に抗して、前記ダイアフラムが前記弁体を前記オリフィス部から離間させたとき、前記流入管から流入した流体が、前記弁体と前記オリフィス部との隙間を介して前記圧力検出室内に向かう、
ことを特徴とする定圧弁。
【請求項２】
前記単一の板材は、前記流出管の端部と前記流入管の端部を挿入する開口をそれぞれ有する、
ことを特徴とする請求項１に記載の定圧弁。
【請求項３】
前記ダイアフラムと前記弁体とを連結する作動部材と、
前記作動部材を案内するガイド穴と、前記オリフィス部と、前記オリフィス部と前記流出管とを連通する連通孔と、を備えた弁本体と、を有する、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の定圧弁。
【請求項４】
前記付勢部材は、前記流入管内に配置されている、
ことを特徴とする請求項３に記載の定圧弁。
【請求項５】
前記弁体は、前記作動部材と一体である、
ことを特徴とする請求項３又は４に記載の定圧弁。
【請求項６】
前記弁体は、前記作動部材と別体であり、塑性変形された部位を介して互いに連結されている、
ことを特徴とする請求項３又は４に記載の定圧弁。
【請求項７】
前記オリフィス部は円形の開口を有し、前記弁体は、球状、円錐状、多角錐状のいずれかを有する、
ことを特徴とする請求項３〜６のいずれか１項に記載の定圧弁。
【請求項８】
前記オリフィス部は、塑性変形された前記単一の板材の一部である、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の定圧弁。
【請求項９】
前記ダイアフラムと前記弁体とを連結し、前記ケースの内周面に案内される作動部材を有する、
ことを特徴とする請求項８に記載の定圧弁。
【請求項１０】
前記付勢部材は、前記流入管内に配置されている、
ことを特徴とする請求項８又は９に記載の定圧弁。
【請求項１１】
前記付勢部材は、前記ケースと前記作動部材との間に配置されている、
ことを特徴とする請求項９に記載の定圧弁。
【請求項１２】
前記ケースは、前記流出管の接続部周囲の内周面が略平面である、
ことを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の定圧弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、定圧弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
家庭向けの冷暖房エアコンにおいては、冷媒の流量制御を任意に行える電動弁が使用される一方、冷房専用エアコンにおいては、コストを重視してキャピラリチューブが使用されている。しかしながら、省エネや冷房効率向上の観点から、冷房専用エアコンにおいても、キャピラリチューブよりも流量制御に優れた代替品に置き換えたいとの要請がある。このような要請に対し、比較的低コストの機械式定圧弁を使用できないか検討されている。
【０００３】
機械式定圧弁においてコストを重視する場合、例えばプレス加工により塑性加工を施した鋼板を用いて、ケースを形成することが一案である。鋼板に塑性変形を施すことで複数部品を単一化でき、溶接やロウ付けの箇所を減らすことができるため、コストを抑えることができる他、部品のつなぎ目からの冷媒漏れなどを抑制することもできる。特許文献１においては、感温部のハウジングと弁部のボディとをプレス加工品で形成した温度式膨張弁が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−７５０２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１の図１に示す膨張弁では、膨張弁の内部が、感温部のアッパハウジングとダイアフラムとの間、ダイアフラムと第１のプレートとの間、第１のプレートと第２のプレートとの間、第２のプレートと荷重調整片との間というように、４つの区画に仕切られている。これは、ダイアフラムと第１のプレートの間に、エバポレータから排出された冷媒を導入するために必要な構成であり、そのためハウジング内の構造の複雑化を招いている。したがって特許文献１の膨張弁では、例えハウジングをプレス加工品から形成したとしても、構造の複雑化によるコストの上昇が避けられない。また、特許文献１では、膨張弁をどのようにして製造するか明らかにされておらず、その実現性も不確かである。
【０００６】
そこで本発明は、低コストで製造可能な、改良された定圧弁を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明による定圧弁は、コンデンサに接続された流入管と、エバポレータに接続された流出管との間に配置される冷凍サイクル用の定圧弁であって、
前記流入管と前記流出管とに連通する圧力検出室と、ガスが封入された圧力作動室とを内部に備えたケースと、前記ケース内において、前記圧力検出室と前記圧力作動室とを仕切る可撓性のダイアフラムと、前記ダイアフラムの変位に応じて移動する弁体と、前記弁体が接近することにより開口制限がなされるオリフィス部と、前記弁体を前記オリフィス部に向かって付勢する付勢部材と、を有し、
前記ケースは、少なくとも前記ダイアフラムとの当接部から前記流出管の接続部にわたって、塑性変形された単一の板材を用いて形成されており、
前記付勢部材の付勢力に抗して、前記ダイアフラムが前記弁体を前記オリフィス部から離間させたとき、前記流入管から流入した流体が、前記弁体と前記オリフィス部との隙間を介して前記圧力検出室内に向かう、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明により、低コストで製造可能な、改良された定圧弁を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、第１の実施形態における定圧弁を、冷媒循環システムに適用した例を模式的に示す概略断面図である。
【図２】図２は、本変形例１−１の弁本体付近を拡大して示す断面図である。
【図３】図３（ａ）は、変形例１−２の弁本体付近を拡大して示す断面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ−Ａ線における断面を上面視した図である。
【図４】図４は、第２の実施形態における定圧弁の概略断面図である。
【図５】図５は、変形例２−１の弁本体付近を拡大して示す断面図である。
【図６】図６（ａ）は、変形例２−２の弁本体付近を拡大して示す断面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＢ−Ｂ線における断面を上面視した図である。
【図７】図７は、変形例２−３の弁本体付近を拡大して示す断面図である。
【図８】図８は、第３の実施形態における定圧弁の概略断面図である。
【図９】図９は、変形例３−１における定圧弁の概略断面図である。
【図１０】図１０は、第４の実施形態における定圧弁の概略断面図である。
【図１１】図１１は、変形例４−１における定圧弁の概略断面図である。
【図１２】図１２は、第５の実施形態における定圧弁の概略断面図である。
【図１３】図１３は、図１２のＣ−Ｃ線における断面を下面視した図である。
【図１４】図１４は、参考例にかかる定圧弁の受け部材の円筒部と流入管の交差部を示す断面図である。
【図１５】図１５は、参考例の円筒部に、プレス打ち抜き加工により側壁開口を形成した状態を示す図である。
【図１６】図１６は、第５の実施形態の角筒部に、プレス打ち抜き加工により側壁開口を形成した状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照して、本発明にかかる実施形態について説明する。
【００１１】
（方向の定義）
本明細書において、弁体からダイアフラムに向かう側を「上方」と定義し、ダイアフラムから弁体に向かう側を「下方」と定義する。
【００１２】
（第１の実施形態）
図１を参照して、第１の実施形態における定圧弁１の構成について説明する。図１は、本実施形態における定圧弁１を、冷媒循環システム１００に適用した例を模式的に示す概略断面図である。定圧弁１は、コンプレッサ１０１と、コンデンサ１０２と、エバポレータ１０３とに流体接続されて、冷凍サイクルの一部を構成する。
【００１３】
定圧弁１は、弁本体２と、弁体３と、付勢装置４と、作動棒５と、ストッパ部材６と、ダイアフラム７と、これらを内包するケース８とを具備する。作動棒５とストッパ部材６とで、作動部材を構成する。また、定圧弁１の軸線をＬとする。
【００１４】
ケース８は、中央に上側開口８１ａを備えた略円盤状の上蓋部材８１と、ダイアフラム７を挟んで上蓋部材８１と対向する受け部材８２とを有する。上蓋部材８１と受け部材８２は、それぞれ金属製の単一の板材をプレス加工することによって形成される。
【００１５】
上蓋部材８１の中央はドーム状に盛り上がっており、上側開口８１ａの周囲は薄肉状とされ、内側に向かって円形に陥没した陥没部８１ｂとなっている。陥没部８１ｂに接合されるようにして、栓８３が上側開口８１ａを封止している。
【００１６】
受け部材８２は、外径が上蓋部材８１と略等しい環状のフランジ部８２ａと、フランジ部８２ａの内周に上端を接合した中空有底の円筒部８２ｂとを有する。円筒部８２ｂの底部中央には、下側開口８２ｃが形成され、円筒部８２ｂの側壁には、側壁開口８２ｄが形成されている。接続部である側壁開口８２ｄには、流出管１０４の一端がロウ付けにより固定されている。流出管１０４の他端は、エバポレータ１０３に連結されている。流出管１０４の軸線をＯとする。
【００１７】
ダイアフラム７は、同心円の凹凸形状を複数個形成した薄い可撓性の板材からなり、フランジ部８２ａの外径とほぼ同じ外径を有する。
【００１８】
略円筒状の弁本体２は、受け部材８２の円筒部８２ｂの内周に当接して位置決めされる大径部２１と、大径部２１の下方に同軸に接続された小径部２２と、小径部２２の下方に同軸に接続され下側開口８２ｃに嵌合する円管部２３とを有する。大径部２１は、図示していないがその外周に軸線方向に延在する複数の溝を有しており、これにより大径部２１の下面側から上面側へと冷媒（流体）が通過可能に連通している。
【００１９】
円管部２３の下端は、ケース８の下側開口８２ｃから下方に突出するように延在している。下側開口８２ｃ内において、円管部２３の下端には流入管１０５の上端が内挿されて、段部に突き当てられており、この状態で円管部２３と流入管１０５とはロウ付けにより固定されている。流入管１０５の下端は、コンデンサ１０２に連結されている。流入管１０５の軸線は、定圧弁１の軸線Ｌに一致する。
【００２０】
弁本体２には、軸線Ｌに直交する方向に小径部２２を貫通する連通孔２０ｃが形成されている。連通孔２０ｃの軸線は、流出管１０４の軸線Ｏと一致していると好ましいが、ずれていてもよい。
【００２１】
また弁本体２には、その上端から軸線Ｌに沿って、上方から円筒状の上部開口２０ａ、円筒状の下部開口２０ｂ、円筒状のオリフィス部２０ｅが同軸に形成されている。上部開口２０ａは、弁本体２から上方に突出して形成された環状部２０ｆの上面で開口している。下部開口２０ｂは、上部開口２０ａよりも小径であり、また上部開口２０ａと連通孔２０ｃとの間を連結している。オリフィス部２０ｅは、下部開口２０ｂよりも大径であって、連通孔２０ｃに連通するとともに、円管部２３の内側で且つ小径部２２の下端で開口している。すなわち上部開口２０ａ、下部開口２０ｂ、連通孔２０ｃ、オリフィス部２０ｅが、軸線Ｌに沿って弁本体２を貫通する円筒状空間を形成している。オリフィス部２０ｅの内径は、流量制御の観点から精度良く形成する必要があるが、連通孔２０ｃまでの短い距離の加工で足りるため、比較的加工が容易である。
【００２２】
上蓋部材８１とダイアフラム７とで囲われた空間が圧力作動室ＰＯを形成し、ダイアフラム７と受け部材８２とで囲われた空間が圧力検出室ＰＤを形成する。
【００２３】
ダイアフラム７の下方に、ストッパ部材６が配置されている。ストッパ部材６は、ダイアフラム７に対向する円板６１と、円板６１の下面中央の植設された円筒軸６２とを有する。円筒軸６２は、弁本体２の上部開口２０ａよりも軸線長が短く、また上部開口２０ａに摺動可能に嵌合している。
【００２４】
一方、弁本体２の下部開口２０ｂとオリフィス部２０ｅに挿通された円形の作動棒５は、その上端が円筒軸６２の下端に当接している。作動棒５の下端は、下部開口２０ｂから下方に露出し、球状の弁体３に溶接されている。下部開口２０ｂは、作動棒５を案内するガイド穴となるため、両者間の隙間は小さくなっている。一方、オリフィス部２０ｅと作動棒５の隙間は、冷媒を通過させるため、下部開口２０ｂと作動棒５との隙間より大きくなっている。
【００２５】
弁体３がオリフィス部２０ｅの縁に当接（着座）しているとき、開口制限がなされて流入管１０５と流出管１０４とは非連通状態となる。これに対し、作動棒５が下方向に移動して弁体３をオリフィス部２０ｅから離間させると、流入管１０５と流出管１０４とは連通状態となる。ただし、弁体３がオリフィス部２０ｅに当接した場合でも、制限された量の冷媒を流入管１０５から流出管１０４へと流すこともある。
【００２６】
次に、付勢装置４について説明する。図１において、付勢装置４は、円形の線材を螺旋状に巻いたコイルばね４１と、コイルばね４１の上端に取り付けられて弁体３を支持する弁体サポート４２と、コイルばね４１の下端を支持しつつ弁本体２に取り付けられるばね受け部材４３とを備え、流入管１０５内に配置されている。付勢部材であるコイルばね４１は、弁体３をオリフィス部２０ｅに向かって付勢する。
【００２７】
弁体サポート４２は、上面の円錐形状の窪み４２ａと、径方向に広がるフランジ部４２ｂと、フランジ部４２ｂに連結された円筒部４２ｃとを有する。窪み４２ａは、弁体３を定位置に支持する。フランジ部４２ｂは、コイルばね４１の上端を支持する。円筒部４２ｃは、コイルばね４１の内周に係合して、弁体サポート４２の軸線Ｌに直交する方向の相対変位を抑制する。
【００２８】
ばね受け部材４３は、流入管１０５に固定されてコイルばね４１の下端を支持するとともに、冷媒の通過を阻害しない機能を有する。このためばね受け部材４３は、短円管形状であって流入管１０５の内径より小さな外径を有する。ばね受け部材４３の外周中央に、周溝４３ａが形成されている。
【００２９】
（定圧弁の組み立て工程）
定圧弁１の組み立て工程について説明する。まず、金属製の板材をプレス加工することによって図１に示す形状に塑性変形させ、上蓋部材８１と受け部材８２を得る。次いで、上蓋部材８１に上側開口８１ａをプレス打ち抜き加工などにより形成し、受け部材８２に下側開口８２ｃと側壁開口８２ｄをプレス打ち抜き加工などにより形成する。プレス加工品を用いてケース８を形成することにより、コスト低減を図れる。
【００３０】
なお、弁本体２や弁体サポート４２は切削加工などで形成するが、これらは比較的小型であるため、切削量が少なくコストを抑制できる。また、その他の部品は汎用品を用いることができ、コストを低減できる。
【００３１】
次に、図１に示す態様で、受け部材８２に弁本体２を上方から挿入し、円管部２３を下側開口８２ｃから露出させ、円管部２３と円筒部８２ｂの底壁との間を、例えばＴＩＧ溶接やレーザ溶接、プラズマ溶接等により周溶接して一体化し、溶接部Ｗ２を形成する。
【００３２】
その後、流出管１０４の端部を受け部材８２の側壁開口８２ｄに挿入して、流出管１０４の端部外周と側壁開口８２ｄの周囲との間をロウ付けすることにより固定する。さらに、ストッパ部材６の円筒軸６２を、弁本体２の上部開口２０ａに挿入する。
【００３３】
かかる状態を維持しつつ、上蓋部材８１と、ダイアフラム７と、受け部材８２のフランジ部８２ａのそれぞれ外周部（当接部）を重ね合わせた状態で、当該外周部を例えばＴＩＧ溶接やレーザ溶接、プラズマ溶接等により周溶接して一体化し、溶接部Ｗ１を形成する。このようにして接合された上蓋部材８１と受け部材８２とで、ケース８を構成する。
【００３４】
続いて、上蓋部材８１に形成された上側開口８１ａから、上蓋部材８１とダイアフラム７とで囲われる空間（圧力作動室ＰＯ）内に、不活性ガスなどの作動ガスを充填する。その後、上側開口８１ａを栓８３で封止し、更にプロジェクション溶接等を用いて、栓８３を上蓋部材８１に固定することにより、作動ガスを封入する。このとき、陥没部８１ｂの周囲が薄肉であるため、適切な溶接を行うことができる。また、栓８３の外周形状に対応して、陥没部８１ｂが所定の円錐形状に形成されているので、溶接により生じたスパッタなどがダイアフラム７上に落下することを回避できる。
【００３５】
その後、弁体３を下端に溶接した作動棒５を、その上端から弁本体２の下部開口２０ｂ内へと挿入して、ストッパ部材６の円筒軸６２の下端に当接させる。更に、付勢装置４を予め組み入れた流入管１０５の上端を、弁本体２の円管部２３の内周に嵌合させる。かかる状態を維持しつつ、流入管１０５の外周と円管部２３の端部との間をロウ付けすることにより両者を固定する。
【００３６】
なお、図１において、付勢装置４のばね受け部材４３の下方において、流入管１０５の内周に飛び出した突起ＰＪは、流入管１０５の外周をポンチ等で叩くことによって形成できる。突起ＰＪは、流入管１０５内に別管を挿入する際に、別管が入り込みすぎないように阻止する機能と、ばね受け部材４３が不用意に流入管１０５から落下しないように係止する機能とを有する。
【００３７】
（コイルばねの調整）
圧力作動室ＰＯ内と圧力検出室ＰＤ内との差圧と、コイルばね４１の弾性力とのバランスで、ダイアフラム７が変位するか否かが決まる。所望のタイミングでダイアフラム７を変位させるには、コイルばね４１の弾性力を所定値にセットする必要がある。
【００３８】
そこで、本実施の形態においては、流入管１０５の内側に挿入した不図示の治具を用いて、ばね受け部材４３を突き上げることによりコイルばね４１を圧縮し、所望の弾性力を付与することができる。所望の弾性力になったか否かは、不図示の治具に連結された荷重計などで測定可能である。
【００３９】
コイルばね４１が所望の弾性力を発揮するようになったときに、ばね受け部材４３の径方向外側で流入管１０５の外周をカシメる。これにより塑性変形したカシメ部ＣＫが、ばね受け部材４３の周溝４３ａに嵌入するので、ばね受け部材４３が流入管１０５に固定されることとなる。以上で、定圧弁１が完成する。
【００４０】
（定圧弁の動作）
図１を参照して、定圧弁１の動作例について説明する。コンプレッサ１０１で加圧された冷媒（流体）は、コンデンサ１０２で液化され、流入管１０５を介して定圧弁１に送られる。定圧弁１から排出された冷媒はエバポレータ１０３に送り出され、エバポレータ１０３で、エバポレータの周囲を流れる空気と熱交換される。更にエバポレータ１０３を通過した冷媒は、コンプレッサ１０１側へ戻される。このように、冷媒循環システム内を冷媒が循環する。
【００４１】
定圧弁１には、コンデンサ１０２から高圧冷媒が供給される。より具体的には、コンデンサ１０２からの高圧冷媒は、流入管１０５に進入し、ばね受け部材４３を通過して弁体３の周囲に達する。
【００４２】
本実施形態において、圧力検出室ＰＤは、流出管１０４を介してエバポレータ１０３の冷媒入口と連通している。このため、流出管１０４へと流れる冷媒の圧力に応じて、ダイアフラム７により隔てられた圧力作動室ＰＯ内の作動ガスの体積が変化する。圧力作動室ＰＯ内の作動ガスが液化されると内圧が減少し、コイルばね４１の付勢力に抗しきれずにダイアフラム７と共に作動棒５は上方向に変位し、弁体３が下部開口２０ｂの縁に着座する。
【００４３】
一方、圧力作動室ＰＯ内の作動ガスが気化されると内圧が増大し、コイルばね４１の付勢力に抗してダイアフラム７と共に作動棒５は下方向に変位し、弁体３が下部開口２０ｂの縁から離間する。こうして定圧弁１の開状態と閉状態との間の切り換えが行われる。
【００４４】
定圧弁１が開状態であると、弁体３と下部開口２０ｂとの間を通過した冷媒は、下部開口２０ｂから連通孔２０ｃに進入し、更に圧力検出室ＰＤを通過して流出管１０４からエバポレータ１０３へと送られる。このように定圧弁１では、エバポレータ１０３へと戻る冷媒の圧力に応じて、定圧弁１からエバポレータ１０３に向けて供給される冷媒の量が自動的に調整される。
【００４５】
更に図１に示すように、円筒部８２ｂの内周と、弁本体２の小径部２２の外周との間には隙間Δが形成されている。このため、連通孔２０ｃと流出管１０４の取り付け位置関係に関わらず（相互の向きを一致させずとも）、定圧弁１を通過する冷媒の流量を確保できる。この結果、連通孔２０ｃと流出管１０４との位置決の必要がなくなり、製造工数低減が図れる。
【００４６】
また、詳細は後述するが、円筒部８２ｂの側壁開口８２ｄに流出管１０４の端部を挿入すると、円筒同士を交差させた際に生じる幾何学的関係に従い、流出管１０４の端部上下が円筒部８２ｂの内周面から突出する。更に、弁本体２の外径と円筒部８２ｂの内径が略等しければ、両者の干渉を回避するため、工数をかけて流出管１０４の突出部を削除するか、或いは円筒部８２ｂを大径とする必要が生じる。円筒部８２ｂの大径化は、定圧弁１の大型化を招く。
【００４７】
これに対し本実施形態によれば、弁本体２の小径部２２の外周との間には隙間Δが形成されているので、流出管１０４の端部上下が円筒部８２ｂの内周面から突出しても干渉することがなく、定圧弁１の製造工数低減と小型化を両立できる。
【００４８】
更に本実施形態によれば、板材を塑性変形したプレス加工品にてケースを形成し、溶接やロウ付けにより各部を接合しているので、部品同士のつなぎ目で冷媒漏れが生じる虞れが少ない。また、例えばケースと弁本体とをねじ連結した定圧弁においては、冷媒漏れを防止すべく、特殊なシールが必要になることもあるが、本実施形態ではそのようなシールは不要である。更に、ねじ連結に比べ溶接やロウ付けは耐圧性が高く、冷媒温度や環境温度の影響も受けにくいので、定圧弁１の信頼性も向上する。
【００４９】
（第１の実施形態の変形例１−１）
次に、図２を参照して、第１の実施形態の変形例１−１について説明する。図２は、本変形例１−１の弁本体付近を拡大して示す断面図である。本変形例１−１においては、作動棒と弁体と弁体サポートを一体化しており、これを弁棒３Ｂとする。弁棒３Ｂは、軸線Ｌに沿って、弁本体２の下部開口２０ｂに嵌合して案内される大軸部３６２ａと、オリフィス部２０ｅに隙間を開けて挿入された小軸部３６２ｂと、円錐状の弁体部３０３ｂと、弁体サポート部３４２とを同軸に連結した構成となっている。
【００５０】
弁棒３Ｂは、旋盤を用いた切削加工などで形成できる。弁体サポート部３４２は、コイルばね４１を支持するフランジ部４２ｂと、フランジ部４２ｂに連結されコイルばね４１内に挿入される円筒部４２ｃとを有する。それ以外の構成は、第１の実施形態と同様であるため、同じ符号を付すことで重複説明を省略する。
【００５１】
本実施の形態においては、弁棒３Ｂにより作動棒と弁体と弁体サポートを一体化することで、部品点数を減らし、更にコスト低減を図ることができる。
【００５２】
（第１の実施形態の変形例１−２）
次に、図３を参照して、第１の実施形態の変形例１−２について説明する。図３（ａ）は、変形例１−２の弁本体付近を拡大して示す断面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ−Ａ線における断面を上面視した図である。変形例１−２においては、弁棒３Ｃの形状が異なる。具体的には、弁棒３Ｃは小軸部を有しておらず、大軸部３６２ａが六角形状の弁体部３０３ｃに連結されている。
【００５３】
冷凍サイクルの仕様によっては、閉弁時にも制限された量の冷媒を流入管から流出管へと通過させたいという要請がある。このような仕様においては、例えば弁本体２にバイパス孔を形成するなどして、閉弁時の冷媒の流れを確保しているが、バイパス孔形成のためにコストがかかる。
【００５４】
そこで、本変形例１−２においては、図３（ｂ）に示すように弁棒３Ｃの弁体部３０３ｃを六角錐形状としている。弁本体２のオリフィス部２０ｅは、図３（ｂ）に点線で示すように円形であるから、弁体部３０３ｃが着座しても両者間には隙間ができるため、開口制限時にも制限された量の冷媒を、オリフィス部２０ｅを通過させることができる。なお、弁体部３０３ｃは、六角錐形状に限らず、任意の多角錐形状を採用できる。それ以外の構成は、第１の実施形態の変形例１−１と同様であるため、同じ符号を付すことで重複説明を省略する。
【００５５】
（第２の実施形態）
次に、図４を参照して、第２の実施形態における定圧弁１Ｄについて説明する。図４は、本実施形態における定圧弁１Ｄの概略断面図である。なお、図４においては、コンプレッサ、コンデンサ、エバポレータについては図示を省略し、また定圧弁１Ｄにおいても、溶接部の図示を省略している。
【００５６】
本実施形態においては、第１の実施形態に対し、付勢装置を流入管１０５内に設ける代わりに、ケース８内に付勢部材としてのコイルばね４１Ｄを設けている点が異なる。より具体的には、弁本体２Ｄが大径部及び下部開口を有しておらず、小径部２２と円管部２３の接合部外周から放射状に広がる下側フランジ部２４を有している。下側フランジ部２４の下面は、ケース８の底面に当接している。
【００５７】
ストッパ部材６Ｄは、円板６１と、円板６１の下面中央に植設された円筒軸６２Ｄとを有しており、円筒軸６２Ｄが作動棒を兼用し、すなわちストッパ部材６Ｄが作動部材を構成する。円筒軸６２Ｄは、弁本体２Ｄの上部開口２０ａに嵌合して案内される大軸部６２ａと、オリフィス部２０ｅに隙間を開けて挿入された小軸部６２ｂとを有する。小軸部６２ｂの先端には、球状の弁体３が溶接されている。
【００５８】
ストッパ部材６Ｄの円板６１と、弁本体２Ｄの下側フランジ部２４との間にコイルばね４１Ｄが配置され、両者を離間する方向に付勢しており、それによりストッパ部材６Ｄを弁体３と共に上昇させるので、弁体３がオリフィス部２０ｅの縁に当接する。かかる状態からダイアフラム７が下方に変位すると、弁体３がオリフィス部２０ｅの縁から離間し、それにより流入管１０５からオリフィス部２０ｅを介して圧力検出室ＰＤに冷媒が流入するようになっている。それ以外の構成は、第１の実施形態と同様であるため、同じ符号を付すことで重複説明を省略する。
【００５９】
本実施の形態においては、弁体サポートやばね受け部材を省略することができ、更にコスト低減を図ることができる。
【００６０】
（第２の実施形態の変形例２−１）
次に、図５を参照して、第２の実施形態の変形例２−１について説明する。図５は、本変形例２−１の弁本体付近を拡大して示す断面図である。本変形例２−１においては、ストッパ部材６Ｅは、係止開口６１ｃを中央に備えた円板６１ａのみからなる。係止開口６１ｃは内周下部が縮径されてなり、これにより係止開口６１ｃ内に段部６１ｄが形成される。
【００６１】
さらに、本変形例２−１では、作動棒と弁体が一体となっており、これを弁棒３Ｅとする。より具体的には、ストッパ部材６Ｅとは別体で形成される弁棒３Ｅは、軸線Ｌに沿って、弁本体２Ｄの上部開口２０ａから突き出した薄肉円筒部３６２ｃと、弁本体２Ｄの上部開口２０ａに嵌合して案内される大軸部３６２ａと、オリフィス部２０ｅに隙間を開けて挿入された小軸部３６２ｂと、円錐状の弁体部３０３ｅとを連設した構成となっている。
【００６２】
弁棒３Ｅは、旋盤を用いた切削加工などで形成できる。組み付け時には、ストッパ部材６Ｅを載置した弁本体２Ｄのオリフィス部２０ｅ側から弁棒３Ｅを挿通して、薄肉円筒部３６２ｃを弁本体２Ｄの上面から突き出させ、更に係止開口６１ｃ内に挿通する。かかる状態で、不図示の工具を用いて薄肉円筒部３６２ｃを押し広げるように塑性変形させると、図５に示すように薄肉円筒部３６２ｃが円錐状になり、その外周面が段部６１ｄに当接することで、ストッパ部材６Ｅと弁棒３Ｅとが固定される。つまり、加工後の薄肉円筒部３６２ｃが塑性変形された部位となる。それ以外の構成は、第２の実施形態と同様であるため、同じ符号を付すことで重複説明を省略する。
【００６３】
本実施形態によれば、溶接個所を減らすことによるコスト低減のほか、弁体部３０３ｅを円錐状に形成したことで、開弁時に冷媒が流れる際に生じる異音やキャビテーションなども抑制できる。なお、薄肉円筒部３６２ｃのカシメ量を調整することで、弁棒３Ｅの突き出し量が変わるため、それにより弁体部３０３ｅのオリフィス部２０ｅに対する着座のタイミングを調整できる。
【００６４】
（第２の実施形態の変形例２−２）
次に、図６を参照して、第２の実施形態の変形例２−２について説明する。図６（ａ）は、本変形例２−２の弁本体付近を拡大して示す断面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＢ−Ｂ線における断面を上面視した図である。
【００６５】
本変形例２−２においては、図６（ｂ）に示すように、弁棒３Ｆの弁体部３０３ｆを六角錐形状としている。弁本体２Ｄのオリフィス部２０ｅは、図６（ｂ）に点線で示すように円形であるから、弁体部３０３ｆが着座しても両者間には隙間ができるため、開口制限時にも制限された量の冷媒を、オリフィス部２０ｅを通過させることができる。なお、弁体部３０３ｆは、六角錐形状に限らず、任意の多角錐形状を採用できる。それ以外の構成は、第２の実施形態の変形例２−１と同様であるため、同じ符号を付すことで重複説明を省略する。
【００６６】
（第２の実施形態の変形例２−３）
次に、図７を参照して、第２の実施形態の変形例２−３について説明する。図７は、本変形例２−３の弁本体付近を拡大して示す断面図である。本変形例２−３においては、ストッパ部材と作動棒と弁体と弁体サポートを一体化しており、これを弁棒３Ｇとする。弁棒３Ｇは、軸線Ｌに沿って、ダイアフラム７に当接する円板３６１ｇと、弁本体２Ｄの上部開口２０ａに嵌合して案内される大軸部３０２ｇと、オリフィス部２０ｅに隙間を開けて挿入された小軸部３６２ｇと、円錐状の弁体部３０３ｇと、オリフィス部２０ｅよりわずかに小径の下端円筒部３１３ｇとを連設した構成となっている。これにより、部品点数を減少させることができる。
【００６７】
弁棒３Ｇは、旋盤を用いた切削加工などで形成できるため、円板３６１ｇから弁体部３０３ｇまでの距離を精度よく形成できる。また、下端円筒部３１３ｇがオリフィス部２０ｅより小径であるため、組み付け時に弁棒３Ｇを弁本体２Ｄの上部開口２０ａ側から挿通することができる。それ以外の構成は、第２の実施形態の変形例２−２と同様であるため、同じ符号を付すことで重複説明を省略する。
【００６８】
本変形例２−３において、下端円筒部３１３ｇがオリフィス部２０ｅより小径であるため、上記変形例と同様に本変形例２−３の定圧弁も、開口制限時に冷媒を、オリフィス部２０ｅを介して通過させることができる。
【００６９】
（第３の実施形態）
次に、図８を参照して、第３の実施形態における定圧弁１Ｈについて説明する。図８は、本実施形態における定圧弁１Ｈの概略断面図である。なお、図８及び後述する図９においても、コンプレッサ、コンデンサ、エバポレータについては図示を省略し、また定圧弁において溶接部の図示を省略している。
【００７０】
本実施形態においては、第１の実施形態に対し、ケースの形状を異ならせ、また弁本体を省略するとともに、ストッパ部材と作動棒を一体化している。より具体的には、ケース８Ｈの受け部材８２Ｈは、プレス加工された板材から形成され、底部８２ｅの下側開口８２ｃから上方に延在する円錐部８２ｆを有している。塑性変形した円錐部８２ｆの中央開口が、オリフィス部８２ｇを形成する。
【００７１】
ストッパ部材６Ｈは、本体部６０１とストッパ円筒部６０２と棒体６０３とを有する。本体部６０１は、上面がダイアフラム７に当接する逆円錐状を有する。ストッパ円筒部６０２は、本体部６０１の外周から軸線方向に延在し、受け部材８２Ｈの円筒部８２ｂの内周で案内される。棒体６０３は、本体部６０１の下端から延在し、その下端が弁体３に接合される。このようなストッパ部材６Ｈは、旋盤を用いた切削加工などで形成できる。それ以外の構成は、第１の実施形態と同様であるため、同じ符号を付すことで重複説明を省略する。
【００７２】
（定圧弁の組み立て工程）
定圧弁１Ｈの組み立て工程について説明する。上述の実施形態と同様に、金属製の板材をプレス加工することによって図１に示す形状に塑性変形させ、上蓋部材８１と受け部材８２Ｈを得る。このとき、円錐部８２ｆの形状までプレス加工によって形成する。尚、上蓋部材８１の上側開口８１ａは、プレス加工によって形成され、受け部材８２Ｈの下側開口８２ｃと側壁開口８２ｄも、プレス加工によって形成されるが、これらは切削加工などにより形成してもよい。
【００７３】
次に、図１に示す態様で、受け部材８２Ｈ内にストッパ部材６Ｈを挿入し、棒体６０３の下端をオリフィス部８２ｇから下方へと突出させ、かかる状態を維持しつつ、棒体６０３の下端に弁体３を溶接する。
【００７４】
その後、流出管１０４の端部を受け部材８２Ｈの側壁開口８２ｄに挿入して、流出管１０４の端部外周と側壁開口８２ｄの周囲との間をロウ付けすることにより固定する。
【００７５】
更に、上蓋部材８１と、ダイアフラム７と、受け部材８２Ｈのフランジ部８２ａのそれぞれ外周部を重ね合わせた状態で周溶接して一体化する。このようにして接合された上蓋部材８１と受け部材８２Ｈとで、ケース８Ｈを構成する。
【００７６】
続いて、上蓋部材８１に形成された上側開口８１ａから、上蓋部材８１とダイアフラム７とで囲われる空間（圧力作動室ＰＯ）内に、不活性ガスなどの作動ガスを充填した後、上側開口８１ａを栓８３で封止し、更にプロジェクション溶接等を用いて、栓８３を上蓋部材８１に固定することにより、作動ガスを封入する。
【００７７】
その後、付勢装置４を予め組み入れた流入管１０５の上端を、受け部材８２Ｈの下側開口８２ｃの内周に嵌合させる。かかる状態を維持しつつ、流入管１０５の外周と円管部２３の端部との間をロウ付けすることにより両者を固定する。
【００７８】
さらに、流入管１０５の内側に挿入した不図示の治具を用いて、ばね受け部材４３を突き上げることによりコイルばね４１を圧縮し、所望の弾性力を付与する。コイルばね４１が所望の弾性力を発揮するようになったときに、ばね受け部材４３の径方向外側で流入管１０５の外周をカシメる。これにより塑性変形したカシメ部ＣＫが、ばね受け部材４３の周溝４３ａに嵌入するので、ばね受け部材４３が流入管１０５に固定されることとなる。以上で、定圧弁１Ｈが完成する。
【００７９】
本実施の形態によれば、弁本体を省略する代わりに、ストッパ部材６Ｈを設けているため、部品点数及び加工工数の低減を図れる。
【００８０】
（第３の実施形態の変形例３−１）
次に、図９を参照して、第３の実施形態の変形例３−１について説明する。図９は、本変形例３−１における定圧弁の概略断面図である。本変形例３−１の定圧弁１Ｉにおいては、第３の実施形態に対し、ケース８Ｉの受け部材８２Ｉの形状を異ならせている。
【００８１】
より具体的に、受け部材８２Ｉの底部８２ｅの下側開口８２ｃを囲うようにして、受け円管部８２ｈが形成され、更に受け円管部８２ｈの上端を閉じるようにして平面頂部８２ｉが形成されている。平面頂部８２ｉの中央に形成した開口が、オリフィス部８２ｇを形成する。受け部材８２Ｉは、１枚の板材からプレス加工によって成形できる。ストッパ部材６Ｉは、図８のストッパ部材６Ｈと共通化できる。それ以外の構成は、第３の実施形態と同様であるため、同じ符号を付すことで重複説明を省略する。
【００８２】
図８に示す円錐部８２ｆの形状をプレス加工によって形成する場合、プレス加工後のスプリングバックなどを考慮すると、冷媒の流量に影響を与える円錐部８２ｆのテーパ角などを精度よく形成するために、比較的高度な技術が必要になる。これに対し、本変形例３−１によれば、軸線Ｌに対して精度よく直交する平面頂部８２ｉの中央に、精度よくオリフィス部８２ｇを形成することができる。オリフィス部８２ｇはプレス加工の他、切削加工により形成してもよい。
【００８３】
（第４の実施形態）
次に、図１０を参照して、第４の実施形態における定圧弁１Ｊについて説明する。図１０は、本実施形態における定圧弁１Ｊの概略断面図である。なお、図１０及び後述する図１１においても、コンプレッサ、コンデンサ、エバポレータについては図示を省略し、また定圧弁においても溶接部の図示を省略している。
【００８４】
本実施形態においては、第２の実施形態に対し、ケースの形状を異ならせ、また弁本体を省略するとともに、ストッパ部材と作動棒を一体化している。より具体的には、ケース８Ｊの受け部材８２Ｊは、プレス加工された板材から形成され、底部８２ｅの下側開口８２ｃから上方に延在する円錐部８２ｆを形成している。円錐部８２ｆに形成した中央開口がオリフィス部８２ｇを形成する。ケース８Ｊは、図８のケース８Ｈと共通化できる。
【００８５】
作動部材であるストッパ部材６Ｊは、上面がダイアフラム７に当接する逆円錐状の本体部６０１と、本体部６０１の外周から軸線方向に延在し、受け部材８２Ｊの円筒部８２ｂの内周で案内されるストッパ円筒部６０２と、本体部６０１の下端から延在し、その下端が弁体３に接合される棒体６０３とを有する。ストッパ部材６Ｊは、図８のストッパ部材６Ｈと共通化できる。
【００８６】
付勢装置であるコイルばね４１Ｊの上端は、ストッパ部材６Ｊの本体部６０１とストッパ円筒部６０２との交差部に安定して配置され、またコイルばね４１Ｊの下端は、受け部材８２Ｊの底部８２ｅと円錐部８２ｆの交差部で安定して配置される。それ以外の構成は、第２の実施形態と同様であるため、同じ符号を付すことで重複説明を省略する。
【００８７】
組み付けは、受け部材８２Ｊにストッパ部材６Ｊを組み付ける前に、コイルばね４１Ｊを受け部材８２Ｊに取り付ける点、及び付勢装置４を流入管１０５内に挿入しない点を除き、第３の実施形態と同様である。本実施形態によれば、更に部品点数を減少させることができる。
【００８８】
（第４の実施形態の変形例４−１）
次に、図１１を参照して、第４の実施形態の変形例４−１について説明する。図１１は、本変形例４−１における定圧弁の概略断面図である。本変形例４−１の定圧弁１Ｋにおいては、第４の実施形態に対し、ケース８Ｋの受け部材８２Ｋの形状を異ならせている。なお、ケース８Ｋは、図９のケース８Ｉと共通化でき、ストッパ部材６Ｋは、図１０のストッパ部材６Ｊと共通化できる。
【００８９】
より具体的に、受け部材８２Ｋの底部８２ｅの下側開口８２ｃを囲うようにして、受け円管部８２ｈを形成され、更に受け円管部８２ｈの上端を閉じるようにして平面頂部８２ｉが形成されている。平面頂部８２ｉの中央に形成した開口が、オリフィス部８２ｇを形成する。受け部材８２Ｋは、１枚の板材からプレス加工によって成形できる。それ以外の構成は、変形例３−１と同様であるため、同じ符号を付すことで重複説明を省略する。
【００９０】
本変形例４−１によれば、軸線Ｌに対して精度よく直交する平面頂部８２ｉの中央に、精度よくオリフィス部８２ｇを形成することができる。オリフィス部８２ｇはプレス加工のほか、切削加工などにより形成してもよい。
【００９１】
（第５の実施形態）
次に、図１２を参照して、第５の実施形態における定圧弁１Ｌについて説明する。図１２は、本実施形態における定圧弁１Ｌの概略断面図である。なお、図１２においても、コンプレッサ、コンデンサ、エバポレータについては図示を省略し、また定圧弁においても溶接部の図示を省略している。図１３は、図１２のＣ−Ｃ線における断面を下面視した図である。
【００９２】
本実施形態においては、図５の変形例２−１に対し、ケースの受け部材の形状及び弁本体の形状が異なる。より具体的には、ケース８Ｌの受け部材８２Ｌは、外径が上蓋部材８１と略等しい環状のフランジ部８２ａと、フランジ部８２ａの内周に上端を接合した中空有底の角筒部８２ｍとを有する。角筒部８２ｍの矩形状の底部中央には、下側開口８２ｃが形成され、角筒部８２ｍの側壁には、側壁開口８２ｄが形成されている。
【００９３】
受け部材８２Ｌも、１枚の板材をプレス加工することによって形成できる。したがって、角筒部８２ｍの側壁は、図１３に示すように、側壁開口８２ｄの周囲における内周面８２ｊ及び外周面８２ｋのいずれも略平面となっている。
【００９４】
弁本体２Ｌは、図５の変形例２−１に対し、小径部２２のオリフィス部２０ｅ下方がテーパ状となっている点のみが異なる。それ以外の構成は、変形例２−１と同様であるため、同じ符号を付すことで重複説明を省略する。
【００９５】
本実施形態の効果について、参考例を参照して説明する。図１４は、参考例にかかる定圧弁の受け部材の円筒部８２ｂ’と流出管１０４の交差部を示す断面図である。図１４の参考例では、円筒部８２ｂ’が中空円筒状である。言い換えれば、円筒部８２ｂ’の内周面８２ｊ’は円筒面である。
【００９６】
ここで、円筒部８２ｂ’の側壁開口８２ｄに、円管である流出管１０４を挿入し、流出管１０４の図１４における第１水平点Ｅ１と第２水平点Ｅ２とを、円周面８２ｊ’に一致させたとしても、流出管１０４の端部中央は円周面８２ｊ’から内方に、比較的大きな距離Ｄで突出することとなる。従って、受け部材８２’の内部に弁本体などを設ける場合、それとの干渉を回避するため、工数をかけて流出管１０４の突出部を削除するか、或いは円筒部８２ｂ’を大径とする必要が生じるため、コスト低減の観点からは好ましくない。
【００９７】
これに対し本実施形態によれば、図１３を参照して、角筒部８２ｍの側壁における側壁開口８２ｄの周囲の内周面８２ｊが平面であるため、側壁開口８２ｄに流出管１０４の端部を挿入した際に、内周面８２ｊからの突出量を抑えることができる。また、角筒部８２ｍを大型化せずとも、その内部の弁本体との干渉が回避される。さらに、角筒部８２ｍの側壁における側壁開口８２ｄの周囲の外周面８２ｋを平面とすることで、ロウ付け作業が容易になる。
【００９８】
また、本実施形態はプレス加工時にも利点がある。図１５は、参考例の円筒部８２ｂ’に、プレス打ち抜き加工により側壁開口８２ｄを形成した状態を示す図である。図１５に示す参考例では、円筒部８２ｂ’の内側に、凹部ＣＶを備えたダイスＤＳ’を配置し、円筒部８２ｂ’の外側から円筒状のパンチＰＣ’を配置している。これにより、パンチＰＣ’の刃先を凹部ＣＶに向かって強大なプレス圧で押しつけることで、円形形状に板材を打ち抜いて側壁開口８２ｄを形成することができる。
【００９９】
ここで、円筒部８２ｂ’の内周面８２ｊ’が円筒面であると、板材を完全に打ち抜くためには、図１５に示すようにパンチＰＣ’の刃先端を円筒面にする必要がある。このため、パンチＰＣ’の刃先第１水平端Ｆ１と刃先第２水平端Ｆ２とが平面視で鋭角状になり、早期に工具摩耗が生じやすくなる。
【０１００】
また、ダイスＤＳ’の凹部ＣＶにおいても、パンチＰＣ’の刃先第１水平端Ｆ１と刃先第２水平端Ｆ２とに対向する位置に、せん断を行うための受け部Ｇ１，Ｇ２をそれぞれ形成しなくてはならない。このため、円筒部８２ｂ’の内周面８２ｊ’が円筒面であると、受け部Ｇ１，Ｇ２も平面視で鋭角状になり、早期に工具摩耗が生じやすくなる。
【０１０１】
図１６は、本実施形態の角筒部８２ｍに、プレス打ち抜き加工により側壁開口８２ｄを形成した状態を示す図である。本実施形態によれば、図１６を参照して、角筒部８２ｍの側壁における側壁開口８２ｄの周囲の内周面８２ｊが平面であるため、パンチＰＣの端部を平面とすることができる。これにより工具摩耗を抑えることができる。同様に、角筒部８２ｍの側壁の内周面８２ｊが平面であるため、ダイスＤＳの受け部Ｇ１，Ｇ２が平面視でより鈍角に近づき、工具摩耗を抑制することができる。
【０１０２】
以上の実施形態では、受け部材に角筒部を設けたが、円筒部の外周の一部を平面状にプレス加工した上で、この部分をプレス打ち抜き加工することによって側壁開口を形成してもよい。
【０１０３】
なお、本発明は、上述の実施形態に限定されない。本発明の範囲内において、上述の実施形態の任意の構成要素の変形が可能であり、また上述の実施形態における任意の構成要素の追加または省略が可能である。
【符号の説明】
【０１０４】
１、１Ｄ、１Ｈ、１Ｉ、１Ｊ、１Ｋ、１Ｌ        ：定圧弁
２、２Ｄ、２Ｌ        ：弁本体
３        ：弁体
３Ｂ、３Ｃ、３Ｅ、３Ｆ、３Ｇ      ：弁棒
４        ：付勢装置
５        ：作動棒
６、６Ｄ、６Ｅ、６Ｈ、６Ｉ、６Ｊ        ：ストッパ部材
７        ：ダイアフラム
８、８Ｈ、８Ｉ、８Ｊ、８Ｋ、８Ｌ        ：ケース
２０ｅ、８２ｇ      ：オリフィス部
４１，４１Ｄ，４１Ｊ      ：コイルばね
４２      ：弁体サポート
４３      ：ばね受け部材
８１      ：上蓋部材
８２、８２Ｈ、８２Ｉ、８２Ｊ、８２Ｋ、８２Ｌ      ：受け部材
１００    ：冷媒循環システム
１０１    ：コンプレッサ
１０２    ：コンデンサ
１０３    ：エバポレータ
【図１】
2020122623.tif 000003
【図２】
2020122623.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2020122623.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2020122623.tif 000014
【図１３】
2020122623.tif 000015
【図１４】
2020122623.tif 000016
【図１５】
2020122623.tif 000017
【図１６】
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