(57)【要約】【課題】膜電極接合体と３層シートとを接着剤で接着する際に接着剤が載置台に付着してしまうことを防止することができる燃料電池セルの製造方法を提供する。【解決手段】ＭＥＡ２１に対してスクリーン印刷で接着剤１３を塗布する接着剤塗布工程（Ｓ１）を含む燃料電池セル１０の製造方法であって、スクリーン印刷で使用される印刷版Ｐは、ＭＥＡ２１の内側を印刷する部分よりもＭＥＡ２１の外側を印刷する部分の方がメッシュ径が小さくなるように形成されていることを特徴とする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
膜電極接合体に対してスクリーン印刷で接着剤を塗布する接着剤塗布工程を含む燃料電池セルの製造方法であって、
前記スクリーン印刷で使用される印刷版は、前記膜電極接合体の内側を印刷する部分よりも前記膜電極接合体の外側を印刷する部分の方がメッシュ径が小さくなるように形成されていることを特徴とする燃料電池セルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、膜電極接合体に対してスクリーン印刷で接着剤を塗布する燃料電池セルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の燃料電池セルの製造方法として、膜電極接合体に対してスクリーン印刷で接着剤を塗布し、接着剤が塗布された膜電極接合体と樹脂フレームとを加圧して接合するものが開示されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１８−７３５２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の燃料電池セルの製造方法においては、膜電極接合体に塗布された接着剤の上に樹脂フレームとしての３層シートを積層して加圧する際に接着剤が押し出されてしまう。具体的には、図８（ａ）に示すように、接着剤１が塗布された膜電極接合体２の上に３層シート３を積層して加圧する積層工程において、３層シート３を矢印ａ方向に加圧する際に、図８（ｂ）に破線の楕円で囲んで示すように、接着剤１が膜電極接合体２の端部から押し出されてしまい、接着剤１の部分が膜電極接合体２の載置台（図示せず）に付着して連続生産を阻害するおそれがあるという問題がある。
【０００５】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、膜電極接合体と３層シートとを接着剤で接着する際に接着剤が載置台に付着してしまうことを防止することができる燃料電池セルの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る燃料電池セルの製造方法は、膜電極接合体に対してスクリーン印刷で接着剤を塗布する接着剤塗布工程を含む燃料電池セルの製造方法であって、前記スクリーン印刷で使用される印刷版は、前記膜電極接合体の内側を印刷する部分よりも前記膜電極接合体の外側を印刷する部分の方がメッシュ径が小さくなるように形成されていることを特徴とする。
【０００７】
本発明に係る燃料電池セルの製造方法は、スクリーン印刷で使用される印刷版が、膜電極接合体の内側を印刷する部分よりも膜電極接合体の外側を印刷する部分の方がメッシュ径が小さくなるように形成されている。この構成により、印刷版を使用してスクリーン印刷により接着剤を膜電極接合体に塗布をする際に、膜電極接合体の外側を印刷する部分のメッシュ径が小さいので、膜電極接合体の外側を印刷する部分を通過する接着剤の量が少なくなる。一方、印刷版は、膜電極接合体の内側を印刷する部分のメッシュ径が大きいので、膜電極接合体の内側を印刷する部分を通過する接着剤の量が多くなる。その結果、膜電極接合体の内側に塗布される接着剤の厚みが大きくなり、膜電極接合体の外側に塗布される接着剤の厚みが小さくなる。
【０００８】
膜電極接合体の内側に塗布される接着剤の厚みが大きくなり、膜電極接合体の外側に塗布される接着剤の厚みが小さくなると、接着剤が塗布された膜電極接合体の接着剤の上に３層シートを積層して加圧する積層工程において、３層シートが膜電極接合体に向けて加圧される際に、膜電極接合体の外側に塗布された接着剤の厚みが小さくなっているので、接着剤が膜電極接合体の端部から押し出されてしまうことが防止される。他方、膜電極接合体の内側に塗布された接着剤の厚みが大きくなっているので、３層シートと膜電極接合体との間の接着剤が、３層シートが膜電極接合体に向けて加圧される際に、厚みが均一になり、良好な接着がなされる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、膜電極接合体と３層シートとを接着剤で接着する際に接着剤が載置台に付着してしまうことを防止することができる燃料電池セルの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態に係る燃料電池セルの部分断面図。
【図２】本発明の実施形態に係る膜電極接合体の分解斜視図。
【図３】本発明の実施形態に係る燃料電池セルの製造方法における工程図。
【図４】本発明の実施形態に係る燃料電池セルの製造方法における工程を説明する説明図であり、図４（ａ）は、接着剤塗布工程を示し、図４（ｂ）は、積層工程を示し、図４（ｃ）は、ＵＶ硬化工程を示す。
【図５】本発明の実施形態に係る燃料電池セルの工程を説明する説明図であり、図５（ａ）は、接着剤塗布工程における印刷版のメッシュ径と接着剤の厚みを示し、図５（ｂ）は、積層工程における３層シートの加圧を示し、図５（ｃ）は、３層シートの加圧後の接着剤の状態を示す。
【図６】本発明の実施形態に係る燃料電池セルの積層工程における気泡軽減を説明する説明図であり、図６（ａ）は、積層工程において３層シートが加圧された際の気泡の移動を示し、図６（ｂ）は、積層工程終了後の接着剤の状態を示す。
【図７】本発明の実施形態に係る燃料電池セルの製造方法における実施例と比較例の表。
【図８】従来の燃料電池セルの製造方法における積層工程を説明する説明図であり、図８（ａ）は、積層工程における３層シートの加圧を示し、図８（ｂ）は、３層シートの加圧後の接着剤の状態を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明に係る燃料電池セルの製造方法を適用した実施形態に係る燃料電池セル１０の製造方法について図面を参照して説明する。まず、燃料電池セル１０の構成について説明する。
【００１２】
燃料電池セル１０は、図１に示すように、膜電極ガス拡散層接合体（ＭＥＧＡ：Membrane Electrode and Gas Diffusion Layer Assembly、以下ＭＥＧＡという。）１１と、３層シート１２と、接着剤１３と、カソード側セパレータ１４と、アノード側セパレータ１５とにより構成されている。燃料電池セル１０は、複数個が積層されることにより、図示しない燃料電池スタックが形成され、その燃料電池スタックを用いて燃料電池が製造される。
【００１３】
ＭＥＧＡ１１は、膜電極接合体（ＭＥＡ：Membrane Electrode Assembly、以下ＭＥＡという。)２１と、アノード側ガス拡散層（ＧＤＬ：Gas Diffusion Layer、以下ＧＤＬという。）２２と、カソード側ＧＤＬ２３を有している。
【００１４】
ＭＥＡ２１は、電解質膜３１と、カソード側触媒層３２と、アノード側触媒層３３との接合体で構成されている。電解質膜３１は、接着剤１３により３層シート１２およびカソード側ＧＤＬ２３に接着されている。
【００１５】
電解質膜３１は、パーフルオロスルホン酸（ＰＦＳＡ）アイオノマーなどの固体高分子材料である高分子電解質樹脂で形成されており、イオン伝導性を有する高分子膜を電解質とするイオン交換膜からなる。電解質膜３１は、電子および気体の流通を阻止するとともに、プロトンをアノード側触媒層３３からカソード側触媒層３２に移動させる機能を有している。
【００１６】
カソード側触媒層３２は、接着剤１３によりカソード側ＧＤＬ２３と接着されている。カソード側触媒層３２は、白金や白金合金などの触媒を担持した導電性の担体からなり、例えば、触媒担持カーボン粒子などのカーボン粒子を、プロトン伝導性を有するアイオノマーで被覆して形成された電極触媒層からなる。
【００１７】
アイオノマーは、電解質膜３１と同質のフッ素系樹脂などの固体高分子材料である高分子電解質樹脂からなり、その有するイオン交換基によりプロトン伝導性を有する。カソード側触媒層３２は、プロトンと電子と酸素から水を生成する機能を有している。
【００１８】
アノード側触媒層３３は、カソード側触媒層３２と同様の材料で形成されているが、カソード側触媒層３２と異なり、水素ガス（Ｈ２）をプロトンと電子に分解する機能を有している。アノード側触媒層３３は、カソード側触媒層３２よりも大きく形成されており、電解質膜３１を挟んで３層シート１２と対向して積層されるとともに、電解質膜３１およびカソード側触媒層３２を挟んでカソード側ＧＤＬ２３と対向して積層されている。
【００１９】
カソード側ＧＤＬ２３は、ガス透過性および導電性を有する材料、例えば、カーボンペーパーなどの炭素繊維や黒鉛繊維などの多孔質の繊維基材で形成されている。カソード側ＧＤＬ２３は、カソード側触媒層３２の外側に接合されており、酸化剤ガスとしての空気を拡散させて均一にし、カソード側触媒層３２に行き渡らせる機能を有している。
【００２０】
アノード側ＧＤＬ２２は、カソード側ＧＤＬ２３と同様に、ガス透過性および導電性を有する材料、例えば、カーボンペーパーなどの炭素繊維や黒鉛繊維などの多孔質の繊維基材で形成されている。アノード側ＧＤＬ２２は、アノード側触媒層３３の外側に接合されており、燃料ガスとしての水素ガスを拡散させて均一にし、アノード側触媒層３３に行き渡らせる機能を有している。
【００２１】
カソード側セパレータ１４は、鉄鋼板、ステンレス鋼板およびアルミニウム板などの金属板で形成されている。カソード側セパレータ１４は、カソード側ＧＤＬ２３および３層シート１２に接着されており、カソード側ＧＤＬ２３の表面に沿って酸化剤ガスとしての空気を流す酸化剤ガス流路１４ａが形成されている。カソード側セパレータ１４の表面は、チタン（Ｔｉ）薄膜が形成され、チタン薄膜に炭素層が形成されている。
【００２２】
アノード側セパレータ１５は、カソード側セパレータ１４と同様、鉄鋼板、ステンレス鋼板およびアルミニウム板などの金属板で形成されている。アノード側セパレータ１５は、アノード側ＧＤＬ２２および３層シート１２に接合されており、アノード側ＧＤＬ２２の表面に沿って燃料ガスとしての水素を流す燃料ガス流路１５ａが形成されている。アノード側セパレータ１５の表面は、カソード側セパレータ１４の表面と同様、表面にチタン（Ｔｉ）薄膜が形成され、チタン薄膜に炭素層が形成されている。
【００２３】
３層シート１２は、図１に示すように、コア材１２ａと、コア材１２ａの表面および裏面に形成された各接着層１２ｂを有する３層構造となっている。３層シート１２は、接着層１２ｂによってカソード側セパレータ１４およびアノード側セパレータ１５を接着するとともに、接着剤１３により接着層１２ｂ及び電解質膜３１に接着されている。
【００２４】
３層シート１２は、燃料極の水素ガス（Ｈ２）や空気極の酸素ガス（Ｏ２）が、微量ながら電解質膜３１を通過し、漏洩してしまうという、いわゆるクロスリークや触媒電極同士の電気的短絡を防ぐための機能を有している。
【００２５】
コア材１２ａは、熱可塑性の合成樹脂を用いて枠状に形成されており、図２に示すように、中央に方形の開口部１２ｃを有している。熱可塑性の合成樹脂としては、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）が挙げられる。
【００２６】
各接着層１２ｂは、電解質膜よりも高い剛性、弾性や粘性を有する接着部材で、それぞれコア材１２ａと略同様に開口部１２ｃを有する形状となっている。接着部材としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）やエポキシ樹脂からなる接着剤が挙げられる。
【００２７】
接着剤１３は、図１に示すように、ＭＥＡ２１の電解質膜３１と３層シート１２の電解質膜３１に対向する接着層１２ｂとの間に介在し、３層シート１２とＭＥＡ２１の電解質膜３１とを接着している。接着剤１３は、硬化することによってＭＥＧＡ１１および３層シート１２の気密性を確保するようになっている。
【００２８】
接着剤１３は、硬化後も粘着性を有するポリイソブチレン（ＰＩＢ：Polyisobutylene）を含み、紫外線を照射することにより硬化するＵＶ（紫外線）硬化型の接着剤からなる。接着剤１３は、例えば、エポキシ樹脂などのカチオン重合性樹脂からなるＵＶ硬化性の接着剤で構成されている。
【００２９】
接着剤１３は、例えば、スクリーン印刷法でＭＥＡ２１の塗布領域、即ち３層シート１２と、ＭＥＡ２１の電解質膜３１およびカソード側ＧＤＬ２３とを接着する領域に塗布される。塗布後、塗布領域に所定の紫外線が照射されると、照射条件に応じた時間経過により徐々に硬化が進み流動性を有する状態から流動性を殆ど有さない状態になり硬化が完了する。
【００３０】
次いで、本実施形態に係る燃料電池セル１０の製造方法について図面を参照して説明する。
【００３１】
本実施形態に係る燃料電池セル１０の製造方法は、図３に示すように、接着剤塗布工程、積層工程およびＵＶ硬化工程を含む。各工程は順次行われる。
【００３２】
接着剤塗布工程においては、図４（ａ）に示すように、３層シート１２と、ＭＥＡ２１の電解質膜３１と、カソード側ＧＤＬ２３（図１参照）とを接着する領域、即ちＭＥＡ２１の接着剤塗布領域にスクリーン印刷で接着剤１３が塗布される（ステップＳ１）。具体的には、接着剤塗布領域は、ＭＥＡ２１の４辺の縁から所定の幅で囲まれた領域となっている。
【００３３】
スクリーン印刷に使用される印刷版Ｐは、ＭＥＡ２１の内側に接着剤を印刷するメッシュ径よりもＭＥＡ２１の外側に接着剤を印刷するメッシュ径の方が小さく形成されている。即ち、印刷版Ｐは、ＭＥＡ２１の接着剤塗布領域のうちの内側に接着剤を塗布する部分よりも外側に接着剤を塗布する部分の方がメッシュ径が小さくなるように形成されている。印刷版Ｐは、図５（ａ）に示すように、ＭＥＡ２１の内側を印刷する部分のメッシュ径をＭ５（ｍｍ）とし、ＭＥＡ２１の外側を印刷する部分のメッシュ径をＭ１（ｍｍ）とする。そして、ＭＥＡ２１の外側と内側との間を印刷する部分のメッシュ径を、Ｍ２（ｍｍ）、Ｍ３（ｍｍ）、Ｍ４（ｍｍ）とすると、各メッシュ径は、Ｍ１＜Ｍ２＜Ｍ３＜Ｍ４＜Ｍ５の関係にあり、Ｍ１が最も小さく、Ｍ５が最も大きいメッシュ径となっている。
【００３４】
なお、Ｍ１〜Ｍ５のメッシュ径は、３００mesh／inchの範囲内にあることが好ましい。メッシュ径が小さすぎると、接着剤１３の厚みが不十分となり、適正な接着が得られないことがあり、メッシュ径が大きすぎると、接着剤１３の厚みが大きくなりすぎて、積層工程で、接着剤１３がＭＥＡ２１の端部から押し出されることがある。
【００３５】
この印刷版Ｐで接着剤をＭＥＡ２１の接着剤塗布領域にスクリーン印刷すると、図５（ａ）および図５（ｂ）に示すように、接着剤１３の塗布面にＭＥＡ２１の内側から外側に向かって漸次厚みが薄くなる傾斜を付けることができる。これにより、接着剤１３は、ＭＥＡ２１の内側が最も厚く、ＭＥＡ２１の外側になるほど接着剤１３の厚みが徐々に薄くなり、塗布された接着剤１３の断面が楔形状になる。
【００３６】
積層工程においては、図５（ｂ）に示すように、ＭＥＡ２１に接着剤１３が塗布されたＭＥＧＡ１１のサブアッセンブリ（以下Ｓ／Ａという。）と３層シート１２が積層され、図５（ｂ）の矢印方向に３層シート１２が加圧される（ステップＳ２）。
【００３７】
積層工程において、３層シート１２が加圧されると、図５（ｃ）に破線の楕円で囲んで示すように、接着剤１３がＭＥＧＡ１１のＳ／Ａの端部から押し出されることなく、３層シート１２とＭＥＧＡ１１のＳ／Ａとが、均一の厚みの接着剤１３を介して接合される。
【００３８】
一方、前述のように、接着剤１３は、ＭＥＡ２１に塗布された状態では、ＭＥＡ２１の内側が最も厚く、ＭＥＡ２１の外側になるほど接着剤１３の厚みが徐々に薄くなり、接着剤１３の断面が楔形状になっている。これにより、接着剤１３の接着面は、ＭＥＡ２１の内側から外側に向かって接着剤の厚みが漸次薄くなる傾斜した形状となっている。
【００３９】
その結果、図６（ａ）に示すように、積層工程において、３層シート１２が接着剤１３に向けて加圧されると、３層シート１２と接着剤１３との間に発生する気泡が矢印方向に押し出され、ＭＥＧＡ１１のＳ／Ａと３層シート１２との間における気泡の噛み込みが軽減される。その結果、図６（ｂ）の破線楕円内に示される接合領域内には、気泡がほとんどない状態の良好な接着層が形成される。
【００４０】
ＵＶ硬化工程においては、図４（ｃ）に示すように、ＭＥＧＡ１１のＳ／Ａと３層シート１３の接着剤塗布領域に向けてＵＶが照射される。ＵＶの照射により、ＭＥＧＡ１１のＳ／Ａと３層シート１３との間の接着剤１３が、照射条件に応じた時間経過により徐々に硬化し、流動性を有する状態から流動性を殆ど有さない状態になり、接着剤１３のＵＶ硬化が完了する（ステップＳ３）。
【００４１】
次いで、本実施形態に係る燃料電池セル１０の製造方法における効果について、実施例および比較例に係る燃料電池セルを作製して検証した。実施例に係る燃料電池セルおよび比較例に係る燃料電池セルについて説明する。
【００４２】
実施例に係る燃料電池セル１０におけるＭＥＧＡ１１のＳ／Ａと３層シート１２の接着部分において、ＭＥＧＡ１１のＳ／Ａの電解質膜３１と３層シート１２の接着層１２ｂとが有効に接着している部分、即ちシール幅を測定して、実施例および比較例に係る燃料電池セルのシール幅を比較して接着状態を検証した。なお、シール幅は、接着部分において、３層シート１２の開口部１２ｃからＭＥＡ２１の外周端部２１ｔ方向への幅となっている。
【００４３】
実施例に係る燃料電池セル１０のシール幅部分の接着剤１３の厚みの断面が、図５（ａ）に示すように、楔形状に傾斜するよう、Ｍ１〜Ｍ５のメッシュ径を有する印刷版Ｐを使用してスクリーン印刷により接着剤１３をＭＥＡ２１の表面に塗布した。メッシュ径は、具体的には、全シール幅が１０ｍｍで２ｍｍ毎に接着剤１３の透過体積（ｍｍ３）が、Ｍ１〜Ｍ５に行くほど１０％減少するようにメッシュ径を設定した。
【００４４】
比較例に係る燃料電池セルのシール幅部分の接着剤１３の厚みの断面が、図８（ａ）に示すように、一定の厚みになるよう、全体が同一のメッシュ径を有する印刷版を使用してスクリーン印刷により接着剤１３をＭＥＡ２１の電解質膜３１の表面に塗布した。
【００４５】
従来構造の燃料電池セルの製造方法によって製造された比較例の燃料電池セルのシール幅を１として、実施例および比較例を比較した。
【００４６】
実施例に係る燃料電池セル１０のシール幅は、図７に示すように、１．２となり、比較例に係る燃料電池セルのシール幅１に対して、２０％大きくなり、実施例に係る燃料電池セル１０においては、比較例に係る燃料電池セルと比較して、接着がより強固に行われていることが分かった。
【００４７】
また、実施例の燃料電池セル１０を製造する際に発生した接着剤１３の、ＭＥＡ２１の外周端部２１ｔからのはみ出しの発生頻度と、比較例の燃料電池セルを製造する際に発生した接着剤１３の、ＭＥＡ２１の外周端部２１ｔからのはみ出しの発生頻度とを比較した。実施例の燃料電池セル１０および比較例の燃料電池セルは、それぞれＮ２０、即ち２０個の燃料電池セルをそれぞれ製造して比較した。
【００４８】
その結果、図７に示すように、比較例の燃料電池セルのはみ出しの発生頻度は、１８／２０、即ち燃料電池セルの２０個のうち、１８個の燃料電池セルにはみ出しが発生していた。これに対して、実施例の燃料電池セル１０の２０個のうち、はみ出しの発生は０個であった。即ち、実施例に係る燃料電池セル１０は、はみ出しが発生しないことが分かった。
【００４９】
本実施形態に係る燃料電池セル１０の製造方法は、ＭＥＡ２１に対してスクリーン印刷で接着剤１３を塗布する接着剤塗布工程を含み、スクリーン印刷で使用される印刷版は、ＭＥＡ２１の内側を印刷する部分よりもＭＥＡ２１の外側を印刷する部分の方がメッシュ径が小さくなるように形成されている。
【００５０】
この構成により、本実施形態に係る燃料電池セル１０の製造方法は、印刷版Ｐを使用してスクリーン印刷により接着剤１３をＭＥＡ２１に塗布をする際に、ＭＥＡ２１の外側を印刷する部分のメッシュ径が小さいので、ＭＥＡ２１の外側を印刷する部分を通過する接着剤１３の量が少なくなる。一方、印刷版Ｐは、ＭＥＡ２１の内側を印刷する部分のメッシュ径が大きいので、ＭＥＡ２１の内側を印刷する部分を通過する接着剤１３の量が多くなる。その結果、ＭＥＡ２１の内側に塗布された接着剤１３の厚みが大きくなり、ＭＥＡ２１の外側に塗布された接着剤１３の厚みが小さくなる。
【００５１】
ＭＥＡ２１の内側に塗布された接着剤１３の厚みが大きくなり、ＭＥＡ２１の外側に塗布された接着剤１３の厚みが小さくなると、接着剤１３が塗布されたＭＥＡ２１の接着剤１３の上に３層シート１２を積層して加圧する積層工程（ステップＳ２）において、３層シート１２がＭＥＡ２１に向けて加圧される際に、接着剤１３がＭＥＡ２１の外周端部２１ｔから押し出されてしまうことが防止されるという効果が得られる。
【００５２】
その結果、接着剤１３が載置台に付着することがなくなり、次に加工する電極材の汚染や、載置台へのＭＥＧＡ１１のＳ／Ａの置き位置の精度が悪化することもなく、燃料電池セル１０の連続生産ができなくなることが防止されるという効果が得られる。
【００５３】
他方、ＭＥＡ２１の内側に塗布された接着剤１３の厚みが大きくなっているので、３層シート１２がＭＥＡ２１に向けて加圧される際に、３層シート１２とＭＥＡ２１との間の接着剤１３の厚みが均一になり、良好な接着がなされるという効果が得られる。
【００５４】
また、本実施形態に係る燃料電池セル１０の製造方法では、接着剤１３の接着面にＭＥＡ２１の内側から外側に向かって接着剤の厚みが漸次薄くなる傾斜を付けることが可能となる。したがって、積層工程（ステップＳ２）において、接着面の気泡をＭＥＡ２１の外側に向かって押し出しやすく、３層シートとの間における気泡の噛み込みを軽減することができ、シール幅を効果的に確保することができるという効果が得られる。
【００５５】
以上、本発明の実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。
【符号の説明】
【００５６】
１０・・・燃料電池セル、１１・・・ＭＥＧＡ（膜電極ガス拡散層接合体）、１２・・・３層シート、１２ａ・・・コア材、１２ｂ・・・接着層、１２ｃ・・・開口部、１３・・・接着剤、２１・・・ＭＥＡ（膜電極接合体）、２１ｔ・・・外周端部、２２・・・アノード側ＧＤＬ、２３・・・カソード側ＧＤＬ、３１・・・電解質膜、３２・・・カソード側触媒層、３３・・・アノード側触媒層、Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３，Ｍ４，Ｍ５・・・メッシュ径、Ｐ・・・印刷版
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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