(57)【要約】【課題】高強度な低吸水のポリアミド６１０のマルチフィラメントを提供することで、上述のような吸水によるポリアミドマルチフィラメントの欠点を解消し、ロープ用途として適したマルチフィラメントを提供する。【解決手段】吸水時の強力保持率が９０％以上であり、吸水−乾燥処理後のロープの硬度と吸水未処理のロープの硬度との比が１．４以下であることを特徴とするロープ用ポリアミド６１０マルチフィラメント。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸水時の強力保持率が９０％以上であり、吸水−乾燥処理後のロープの硬度と吸水未処理のロープの硬度との比が１．４以下であることを特徴とするロープ用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
【請求項２】
総繊度が４００〜４０００ｄｔｅｘ、単繊維繊度が４〜４０ｄｔｅｘであることを特徴とする請求項１記載のロープ用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
【請求項３】
硫酸相対粘度が３．３〜３．７であること、乾燥時強度７．３〜９．３ｃN／ｄｔｅｘ、乾燥時伸度１９〜３０％であることを特徴とする請求項１または２記載のロープ用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
【請求項４】
吸水時のロープの寸法変化率が５％以下であり、吸水時のロープの引張疲労試験による強力保持率が５０％以上であることを特徴とする請求項１〜３いずれか１項記載のロープ用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項記載のロープ用ポリアミド６１０マルチフィラメントを用いることを特徴とするロープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロープ用のポリアミドマルチフィラメントに関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリアミド６やポリアミド６６のマルチフィラメントは、ポリエステルやポリプロピレン等の汎用マルチフィラメントと比較して強伸度が高く、毛羽品位に優れるため、エアバッグ、タイヤコード、スポーツラケット用ガット、ロープ、漁網、鞄用ベルト等の多岐に渡る用途に用いられている。
【０００３】
上述の用途の中でもロープ分野ではポリアミド６、６６の有する高強伸度、高耐摩耗、耐久性の観点から長年に渡り利用されてきた。（特許文献１）
産業資材分野、特に船舶繋留用ロープまたは各種建設現場で使用されるロープには、ロープとしての強さや耐久性が要求される。また海水中で使用される船舶繋留用ロープはもとより、産業資材用ロープでは屋外で長期間使用されることが多く、ロープが風雨に晒されるため、乾燥状態に加えて吸水状態についても想定する必要がある。他方、水中に沈まずに水面に長時間浮いている性能を有することも船舶繋留用ロープとして重要であり、例えば、ロープ用中空ポリアミド６繊維が提案されたりしている（特許文献２）が、水浮上性は優れるものの、吸水時の強力低下が懸念される。
【０００４】
ロープに使用されるポリアミドは一般的に、吸水、吸湿性を有するポリマーである。ポリアミド６やポリアミド６６などのいわゆる汎用ポリアミドのマルチフィラメントでは、吸水による強度低下や吸湿による寸法変化が大きい。そのため吸水による強度低下や吸水−乾燥の繰り返しに伴い、ロープが硬化する、または耐磨耗性が低下する問題があった。ロープが硬化すると、ロープの設置に係る作業性の低下、また巻き上げ後の収納性悪化等、実用上の様々な問題が発生する。
【０００５】
一方で低吸水ポリアミドマルチフィラメントとしてポリアミド１１やポリアミド６１０、ポリアミド６１２のマルチフィラメントなどが知られており、例えば洗浄ブラシ用繊維として提案されたりしている（特許文献３）が、従来手法で製造されたこれらのポリアミドマルチフィラメントはポリアミド６やポリアミド６６に比べて低強度かつ毛羽品位が悪いことから、強度が高いマルチフィラメントを必須とするロープ用途への展開は困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−９５８７７号公報
【特許文献２】特開２００３−５５８３６号公報
【特許文献３】特開２０１１−１６３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、従来技術では得られなかった高強度な低吸水のポリアミドのマルチフィラメントとすることで、特にロープ用途として適したマルチフィラメントを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは上記課題を解決するために鋭意検討したものであり、本発明は下記の構成からなる。
【０００９】
（１）吸水時の強力保持率が９０％以上であり、吸水−乾燥処理後のロープの硬度と吸水未処理のロープの硬度との比が１．４以下であることを特徴とするロープ用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
【００１０】
（２）総繊度が４００〜４０００ｄｔｅｘ、単繊維繊度が４〜４０ｄｔｅｘであることを特徴とする前記（１）記載のロープ用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
【００１１】
（３）硫酸相対粘度が３．３〜３．７であること、乾燥時強度７．３〜９．３ｃN／ｄｔｅｘ、乾燥時伸度１９〜３０％であることを特徴とする前記（１）または（２）記載のロープ用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
【００１２】
（４）吸水時のロープの寸法変化率が５％以下であり、吸水時のロープの引張疲労試験による強力保持率が５０％以上であることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれか記載のロープ用ポリアミド６１０マルチフィラメント。
【００１３】
（５）前記（１）〜（４）のいずれか１項記載のロープ用ポリアミド６１０マルチフィラメントを用いることを特徴とするロープ。
【発明の効果】
【００１４】
本発明により、ポリアミド６やポリアミド６６マルチフィラメントと同等の強度、毛羽品位を示し、ロープ用途として求められる低吸水性、吸水−乾燥時の特性を発現したポリアミド６１０マルチフィラメントを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は本発明で好ましく用いられる直接紡糸延伸装置の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの原料はポリアミド６１０である。ポリアミド６１０のみから構成されることが好ましいが、実質的にポリアミド６１０で構成されていればよく、本発明の特性を損なわない範囲で、具体的には５質量％以下の範囲で他のポリマーが混合されていてもよく、また共重合がなされていてもよい。混合または共重合されるポリマー・共重合単位としてはポリアミド６、６６、１１、１２などのポリアミドが好ましい。
【００１７】
本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの吸水時の強力保持率は９０％以上であることが必要である。より好ましくは９５％以上であり、さらに好ましくは９８％以上である。吸水時の強力保持率が９０％以上であれば、汎用ポリアミドであるポリアミド６やポリアミド６６と比較して、吸水時の強度低下を抑制することができる。なお、吸水時の強力保持率とは、後述する方法で測定した値をいう。
【００１８】
本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントを使用したロープの吸水処理後（吸水−乾燥処理後）の硬度と吸水未処理の硬度との比（吸水−乾燥処理後硬度／吸水未処理硬度）は１．４以下であることが必要であり、より好ましくは１．２以下である。吸水処理前後の硬度比が１．４を超えてくると、吸水−乾燥を繰り返した後のロープの締まりが強く手触りが硬く感じる。また結ぶ、解く、繋ぐなどの作業性の低下や硬化により巻き上げ後の収納性悪化が発生する。なお、吸水処理後の硬度とは、後述する方法で測定した値をいう。
【００１９】
本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの総繊度は４００〜４０００ｄｔｅｘが好ましく、より好ましくは７００〜２０００ｄｔｅｘである。４００ｄｔｅｘ未満でも用いることができるが、通常は合糸したり、合撚糸して目的とする製品に加工されるため、総繊度が小さいと効率が悪く好ましくない。一方、４０００ｄｔｅｘを超える総繊度のマルチフィラメントも得ることができるが、総繊度の大きな糸が必要な場合は適当に合糸して用いれば良く、敢えて大型の製糸設備を用いて総繊度の大きなマルチフィラメントを製造する必要はない。
【００２０】
単繊維繊度としては、４〜４０ｄｔｅｘが好ましく、より好ましくは５〜１５ｄｔｅｘである。単繊維繊度が４ｄｔｅｘ未満のポリアミド６１０マルチフィラメントは、製糸工程における延伸ロールとの耐摩耗性が低く、高強度繊維を得るために延伸倍率を上げた際に、毛羽品位が悪化する。一方、４０ｄｔｅｘを超えると、硬すぎたり、フィラメントを集束し難いことがある。また、紡糸工程ではポリマーの冷却が困難になる、製糸工程では均一な延伸が行われない、３０００ｍ／ｍｉｎ以上の高速でチ−ズ状に巻き取る時にフォ−ムが悪化する等の問題がある。
【００２１】
本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの原料チップの硫酸相対粘度（以下、単に粘度とも言う）は３．６〜４．０であることが好ましく、より好ましくは３．７〜３．９であり、さらに好ましくは３．７〜３．８である。チップの粘度が３．５以下であるとチップ水分率を下記の好ましい範囲にした際に、本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントを安定して得ることが難しくなることがある。なお、硫酸相対粘度は、試料を９８％硫酸に溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃で測定した値をいう。
【００２２】
本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの原料となるポリアミド６１０のチップの水分率は０．０５％以上であることが好ましく、特に０．０５〜０．１３％であることが好ましく、更には０．０７〜０．０９％であることが好ましい。ポリアミド６１０は吸水しにくいことから水分率による影響が少ないことが示唆されるが、水分率調整による粘度調整により、劇的に強伸度、毛羽品位が改善する。水分率が０．０５％未満であると毛羽品位が悪化する。水分率を調整する手法としては、乾燥後のチップに軽量した水を添加し、チップを攪拌する方法が好ましいが、上記範囲を達成すれば手法は問わない。
【００２３】
本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントは硫酸相対粘度が３．３〜３．７であることが好ましく、特に３．３〜３．６であることが好ましく、更には３．４〜３．６であることが好ましい。粘度が３．３未満であると十分な強度を有する原糸を毛羽品位良く得ることができず、粘度が３．８以上であると製糸性、毛羽品位が悪化する。
【００２４】
上述の通り、ポリアミド６１０マルチフィラメントの強伸度、毛羽品位が劇的に改善させるには、紡糸機内での熱によるポリマーの重合と分解のバランスを制御するため、原料チップの粘度を３．６〜４．０、かつ水分率０．０５〜０．１３％とし、ポリアミド６１０マルチフィラメントの粘度が３．３〜３．７にすることが重要である。
【００２５】
本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの強度としては７．３〜９．３ｃＮ／ｄｔｅｘが好ましく、８．０〜９．２ｃＮ／ｄｔｅｘがより好ましく、更には８．３〜８．９ｃＮ／ｄｔｅｘであることがより好ましい。通常の方法で高強度繊維を製造すると毛羽が発生しやすいが、本発明で用いる水分率の調整と上記の粘度範囲により、紡出および延伸工程での毛羽発生、糸切れ等が抑制され、品位の高いポリアミドマルチフィラメントを得ることができる。
【００２６】
本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントの伸度としては１９〜３０％であることが好ましく、２０〜２５％であることがより好ましい。特に強度が上記範囲であり、且つ伸度がかかる範囲にあるようなポリアミドマルチフィラメントにおいて特に有効に効果を発揮し、毛羽発生、糸切れ等が抑制され、品位の高いポリアミドマルチフィラメントを得ることができる。
【００２７】
本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントを使用したロープの吸水時の寸法変化率は５％以下であることが好ましく、４％以下であることがより好ましい。一般に、吸水−乾燥を繰り返すことで、ポリアミド６等の吸水性繊維で構成されたロープは伸び縮みが発生するが、本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントを使用したロープでは、吸水−乾燥を繰り返しても伸び縮みが小さく、具体的には寸法変化率として５％以下を実現すると、水中で繰り返し加重がかかる条件下においてもロープの変形が小さく、耐久性が向上する。なお、ロープの製造方法およびロープの吸水条件は後述する製造方法、処理方法をいう。
【００２８】
本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントを使用したロープの吸水時の引張疲労試験による強力保持率は５０％以上であることが好ましく、６０％以上であることがより好ましい、さらに好ましくは７５％以上である。吸水時の引張疲労試験による強力保持率が５０％以上であると、船舶繋留ロープ等の水中で繰り返し強い荷重がかかる用途において、ロープの疲労が少なく、より耐久性が高いロープとなる。なお、ロープの吸水条件および引張疲労試験による強力保持率は後述する処理方法により測定された値をいう。
【００２９】
次に、本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントを製造する方法について説明する。ポリアミド６１０マルチフィラメントは通常の溶融紡糸をベースに以下の方法により好ましく製造することができるが、本発明においてはポリアミド６１０フィラメントを直接紡糸延伸法により製造することが特に有効である。また、溶融紡糸をする際、チップを適正粘度に管理した上で、所定量の水分を付与することが好ましく、これにより強伸度を向上させ、延伸時の糸切れや毛羽の発生を抑制することができるので、結果として強度が高く、品位に優れたポリアミド６１０マルチフィラメントを得ることができるのである。
【００３０】
以下、図１を例にとり、説明する。
【００３１】
図１は本発明で好ましく用いられる直接紡糸延伸装置の概略図である。
粘度、水分率等を調整したポリアミド６１０チップをエクストルーダー型紡糸機（図１には図示されていない）で溶融・混練し、紡出部において紡糸口金１より吐出して紡糸する。紡糸温度は対象ポリマーの融点より３０℃以上高い温度とすることが一般的である。３０℃未満であると熱量不足によりポリマーが均一に溶解せず、また溶融粘度も高くなるため紡糸性が不安定となる。紡糸口金１から紡出した紡出糸条５は加熱筒２を経て、クロスフロー冷却装置３により冷却風４で冷却される。冷却された糸条５はダクト６を通過し、給油装置７により処理剤を付与されながら、引き取りローラ８により引き取られる。引き取られた糸条５は引き取りローラ８と給糸ローラ９の間でプレストレッチ延伸をかけられる。その後、第１延伸ローラ１０、第２延伸ローラ１１、第３延伸ローラ１２において３段延伸され、弛緩ローラ１３において弛緩される。弛緩された糸条５は交絡付与装置１４により交絡を付与され、ワインダー１５により巻き取られ、繊維パッケージ１６となる。
【００３２】
上記のとおり、原料として用いるポリアミド６１０チップの粘度は３．６〜４．０であることが好ましく、水分率は０．０５％以上であることが好ましい。
【００３３】
上記において引き取る際の引き取り速度は３５０〜１１００ｍ／ｍｉｎ、好ましくは４００〜８００ｍ／ｍｉｎであることが好ましい。本発明における処理剤は非水系処理剤として用いることが好ましいが、含水処理剤を用いても十分な物性を得られる。処理剤の付与方法はオイリングロール装置やガイド給油が好ましい。
【００３４】
延伸から巻取りまでの工程は、通常２段以上の多段延伸したのち、弛緩処理して巻き取る方法が好ましい。２段以上で延伸する際、プレストレッチ延伸を施した後、延伸することが好ましい。プレストレッチ延伸、１段目延伸はガラス転移温度前後で熱延伸を行い、残りの延伸および熱セット温度は通常１５０〜２２０℃の高温で行うことが好ましい。より好ましくは１７０〜２１０℃である。
【００３５】
延伸倍率、すなわち引き取りローラ８から第２延伸ローラ１１間の倍率は通常３〜６倍の範囲で行う。なお。巻取速度は通常２０００〜５０００ｍ／ｍｉｎであることが好ましく、２５００〜４５００ｍ／ｍｉｎであることがより好ましい。また、巻取張力は２０〜２５０ｇｆの条件下で巻取装置にてチーズ条に巻き上げることが好ましい。
【００３６】
以上のような方法により、本発明のポリアミド６１０マルチフィラメントを製造することができる。
【００３７】
本発明のロープは、通常、上記のように得られたマルチフィラメントを数本撚り合わせて合成する。合わせ本数、すなわちロープ構造体の直径は使用用途、要求特性に応じて適宜設定すればよい。例えば、小型の船舶を係留するロープでは１４００ｄｔｅｘ程度のマルチフィラメントを２０〜１００本程度撚り合わせて設計されるものが多く、大型船舶用の係留ロープとしては１４００ｄｔｅｘを１００本程度撚り合わせたものをさらに１００本程度撚り合わせてなるものもある。撚りについても使用用途によって下撚り、中撚り、上撚りなど、各々設定すればよい。
【実施例】
【００３８】
以下に、実施例に基づき本発明を詳述する。本発明はこれらの実施例により何等限定されるものではない。なお、実施例中の各測定値の測定方法は以下の通りである。
【００３９】
（１）硫酸相対粘度（ηｒ）：ポリマチップまたは原糸（フィラメント）を試料として、試料０．２５ｇを９８％硫酸２５ｍＬに溶解し、オストワルド粘度計を用いて２５℃で測定し、以下の式から求めた。測定値は５サンプルの平均値から求めた。
ηｒ＝ 試料溶液の流下秒数／硫酸のみの流下秒数。
【００４０】
（２）水分率：平沼産業の水分測定装置ＡＱ−２２００と平沼産業の水分気化装置ＥＶ−２０００を組み合わせて用いて測定した。すなわち、平沼産業のＥＶ−２０００を用いて、試料チップ中の水分を抽出し、平沼産業のＡＱ−２２００を用いて、水分率を計測した。試料は１．５ｇとし、水分気化に用いる窒素は０．２Ｌ／ｍｉｎとした。
測定条件は以下の通りとした。
・ステップ１  温度  ２１０℃、時間  ２１分
・空焼き時間  ０分
・終了Ｂ.Ｇ.  ０μｇ
・冷却時間  １分
・Ｂ.Ｇ.安定回数  ３０回
・バックパージ゛時間  ２０秒。
【００４１】
（３）総繊度：ＪＩＳ  Ｌ１０１３（１９９９）  ８．３．１  Ａ法により、所定荷重０．０４５ｃＮ／ｄｔｅｘで正量繊度を測定して総繊度とした。
【００４２】
（４）フィラメント数：ＪＩＳ  Ｌ１０１３（１９９９）  ８．４の方法で算出した。
【００４３】
（５）（乾燥時）強力・強度・伸度：ＪＩＳ  Ｌ１０１３（１９９９）  ８．５．１標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。試料をオリエンテック社製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００を用い、掴み間隔は２５０ｍｍ、引張り速度は３００ｍｍ／ｍｉｎで行った。強力はＳ−Ｓ曲線における最大強力から求め、強度は強力を総繊度で除して求めた。
【００４４】
（６）吸水時の強力保持率：ＪＩＳ  Ｌ１０１３（１９９９）  ８．３．１  Ａ法の要領で所定糸長の小かせを作成し、小かせを２０℃の水道水に２４時間浸漬させた。２４時間経過後に、小かせを取り出し、１０分以内にＪＩＳ  Ｌ１０１３（１９９９）８．５．１標準時試験に示される定速伸長条件で測定した。この測定で得られた吸水時強力を乾燥時強力（上記（５）項で測定）で除して百分率表記とし、吸水時強力保持率を算出した。
【００４５】
（７）吸水未処理ロープの硬度：硬度の測定にはASKER社製C型のデュロメータ計を使用した。１ｍ程度のロープを机等の平らな場所に置き、１０ｃｍ間隔でロープ一本あたり１０点硬度を測定し、その値を平均して吸水未処理（乾燥時）ロープの硬度を求めた。
【００４６】
（８）吸水−乾燥処理ロープの硬度：１ｍ程度のロープを準備し、２０℃の水道水に３０分浸漬させた。３０分経過後、ロープを水中から取り出し、水が滴らない程度に布等でロープを拭き、温度２０℃、湿度６５％の部屋の中で２４時間乾燥させた。上記吸水−乾燥作業を４回繰り返した後、（７）項記載の要領でロープ硬度を１０点測定し、平均値を吸水−乾燥処理ロープの硬度を求めた。
【００４７】
（９）吸水時のロープの寸法変化率：ロープ（φ１７）を水中に１８日間浸漬させた後、引張試験機によってロープの繰り返し伸び試験を実施した。繰り返し伸び試験では、初荷重時に標点間をとり、吸水状態にて９８１０Ｎの荷重を載荷後、１分間保持し伸度を測定した。これを１０回繰り返し、初荷重時の伸度と１０回目の伸度との差分を寸法変化率とした。
【００４８】
（１０）吸水時のロープの引張疲労試験による強力保持率：吸水前の乾燥状態のロープで引張試験を実施し、初期強力を評価した。続けて別ロープに水を滴下しながら、規格強度の荷重を負荷しながら１０万回繰り返し、ロープへ引張疲労を加えた。引張疲労を加えたロープを使用して引張試験を実施し、引張疲労試験後の引張強さを評価した。この測定で得られた引張強さを初期強力で除して百分率表記とし、吸水時のロープの引張疲労試験による強力保持率とした。引張疲労試験時に破断したロープは破断と記録した。
【００４９】
[実施例１]
液相重合で得られたポリアミド６１０チップに酸化防止剤として酢酸銅の５重量％水溶液を添加して混合し、ポリマー重量に対し銅として７０ｐｐｍ添加吸着させた。次に沃化カリウムの５０重量％水溶液および臭化カリウムの２０重量％水溶液をポリマチップ１００重量部に対してそれぞれカリウムとして０．１重量部となるよう添加吸着させ、固相重合装置を用いて固相重合させた後、水分を添加し、表１の硫酸相対粘度、水分率のポリアミド６１０チップを得た。
【００５０】
紡糸装置としては図１の装置を用いた。前記したポリアミド６１０チップをエクストルーダーへ供給し、計量ポンプにより総繊度が約１４００ｄｔｅｘになるように吐出量を調整した。紡糸温度は２８５℃で行い、紡糸パック内にて金属不織布フィルターで濾過したのち、孔数２０４の紡糸口金を通して紡糸した。紡出糸条は２５０℃の温度に加熱した加熱筒を通過させたのち風速４０ｍ／ｍｉｎの冷却風により冷却固化した。冷却固化した糸条には、含水系処理剤を付与し、紡糸引き取りローラに旋回し糸条を引き取った。引き取られた糸条にはその後、一旦巻き取られることなく引き取りローラ８と給糸ローラ９の間での５％のストレッチをかけ、次いで給糸ローラ９と第１延伸ローラ１０の間で該ローラ間の回転速度比が２．６となるように１段目の延伸、続いて第１延伸ローラ１０と第２延伸ローラ１１の間で該ローラ間の回転速度比が１．３５となるように２段目の延伸を行った。続いて、第２延伸ローラ１１と第３延伸ローラ１２の間で該ローラ間の回転速度比が１．３５となるように３段目の延伸を行った。引き取りローラ８と第３延伸ローラ１２の間の該ローラ間の回転速度比を５．０に設定した。
【００５１】
引き続き、第３延伸ローラ１２と弛緩ローラ１３との間で５％の弛緩熱処理を施し、交絡付与装置にて糸条を交絡処理した後、巻き取り機１４にて巻き取った。各ローラの表面温度は、引き取りローラが常温、給糸ローラ４０℃、第１延伸ローラ９５℃、第２延伸ローラ１５０℃、第３延伸ローラ２００℃、弛緩ローラ１４０℃となるように設定した。交絡処理は、交絡付与装置内で走行糸条に直角方向から高圧空気を噴射することにより行った。交絡付与装置の前後には走行糸条を規制するガイドを設け、噴射する空気の圧力は０．２ＭＰａで一定とした。上記条件により１４００ｄｔｅｘのポリアミド６１０マルチフィラメントを得た。
【００５２】
次に得られた１４００ｄｔｅｘのポリアミド６１０マルチフィラメント３本を引き揃え８０Ｔ／ｍのＺ下撚りを掛けた後、さらに８本を引き揃え１２０Ｔ／ｍのＳ中撚りを掛けストランドを作製し、最後に６本引き揃え１３０Ｔ／ｍのＺ上撚りを掛け直径１７ｍｍのロープを作製した。
【００５３】
[実施例２]
給糸ローラ９と第１延伸ローラ１０の間で該ローラ間の回転速度比が２．５となるように１段目の延伸、第１延伸ローラ１０と第２延伸ローラ１１の間で該ローラ間の回転速度比が１．３０となるように２段目の延伸、第２延伸ローラ１１と第３延伸ローラ１２の間で該ローラ間の回転速度比が１．３２となるように３段目の延伸を行い、引き取りローラ８と第３延伸ローラ１２の間の該ローラ間の回転速度比を４．５に変更した以外は、実施例１と同様な方法で製造した。
【００５４】
[実施例３]
表１の硫酸相対粘度、水分率のポリアミド６１０ペレットを用い、計量ポンプにより総繊度１０００ｄｔｅｘになるように吐出量を調整した以外は、実施例１と同様の方法で製造した。
【００５５】
[実施例４]
表１の硫酸相対粘度、水分率のポリアミド６１０ペレットを用い、計量ポンプにより総繊度１０００ｄｔｅｘになるように吐出量を調整し、給糸ローラ９と第１延伸ローラ１０の間で該ローラ間の回転速度比が２．４となるように１段目延伸、第１延伸ローラ１０と第２延伸ローラ１１の間で該ローラ間の回転速度比が１．３０となるように２段目延伸、第２延伸ローラ１１と第３延伸ローラ１２の間で該ローラ間の回転速度比が１．２２となるように３段目延伸を行い、引き取りローラ８と第３延伸ローラ１２の間の該ローラ間の回転速度比を４．０に変更した以外は、実施例１と同様な方法で製造した。
【００５６】
[比較例１]
液相重合で得られたポリアミド６チップを酸化防止剤として酢酸銅の５重量％水溶液を添加して混合し、ポリマー重量に対し、銅として６８ｐｐｍ添加吸着させた。次に沃化カリウムの５０重量％水溶液および臭化カリウムの２０重量％水溶液をポリマチップ１００重量部に対してそれぞれカリウムとして０．１重量部となるよう添加吸着させ、固相重合装置を用いて固相重合させた後、水分を添加し、表１の硫酸相対粘度、水分率のポリアミド６ペレットを得た。紡糸装置としては図１の装置を用いた。 前記したポリアミド６チップをエクストルーダーへ供給し、計量ポンプにより総繊度が約１４００ｄｔｅｘになるように吐出量を調整した。
【００５７】
紡糸温度は２７０℃で行い、紡糸パック内にて金属不織布フィルターで濾過したのち、孔数２０４の紡糸口金を通して紡糸した。紡出糸条は２７０℃の温度に加熱した加熱筒を通過させたのち風速３０ｍ／ｍｉｎの冷却風により冷却固化した。それ以降の条件は実施例１と同様な方法で製造した。冷却固化した糸条には、含水系処理剤を付与し、紡糸引き取りローラに旋回し糸条を引き取った。引き取られた糸条にはその後、一旦巻き取られることなく引き取りローラ８と給糸ローラ９の間での９％のストレッチをかけ、次いで給糸ローラ９と第１延伸ローラ１０の間で該ローラ間の回転速度比が２．８となるように１段目の延伸、続いて第１延伸ローラ１０と第２延伸ローラ１１の間で該ローラ間の回転速度比が１．４となるように２段目の延伸を行った。続いて、第２延伸ローラ１１と第３延伸ローラ１２の間で該ローラ間の回転速度比が１．２となるように３段目の延伸を行った。引き取りローラ８と第３延伸ローラ１２の間の該ローラ間の回転速度比を４．９に設定した。
【００５８】
引き続き、第３延伸ローラ１２と弛緩ローラ１３との間で８％の弛緩熱処理を施し、交絡付与装置にて糸条を交絡処理した後、巻き取り機１４にて巻き取った。この際、引取速度と延伸速度比で表される総合延伸倍率はそれぞれ表１記載の倍率となるように調節した。各ローラの表面温度は、引き取りローラが常温、給糸ローラ４５℃、第１延伸ローラ１００℃、第２延伸ローラ１６０℃、第３延伸ローラ２００℃、弛緩ローラ１４０℃となるように設定した。交絡処理は、交絡付与装置内で走行糸条に直角方向から高圧空気を噴射することにより行った。交絡付与装置の前後には走行糸条を規制するガイドを設け、噴射する空気の圧力は０．３ＭＰａで一定とした。
【００５９】
[比較例２]
液相重合で得られたポリアミド６６チップを酸化防止剤として酢酸銅の５重量％水溶液を添加して混合し、ポリマー重量に対し、銅として６８ｐｐｍ添加吸着させた。次に沃化カリウムの５０重量％水溶液および臭化カリウムの２０重量％水溶液をポリマチップ１００重量部に対してそれぞれカリウムとして０．１重量部となるよう添加吸着させ、固相重合装置を用いて固相重合させた後、水分を添加し、表１の硫酸相対粘度、水分率のポリアミド６６ペレットを得た。
【００６０】
紡糸装置としては図１の装置を用いた。前記したポリアミドチップをエクストルーダーへ供給し、計量ポンプにより総繊度が約１４００ｄｔｅｘになるように吐出量を調整した。紡糸温度は２９５℃で行い、紡糸パック内にて金属不織布フィルターで濾過したのち、孔数２０４の紡糸口金を通して紡糸した。紡出糸条は２８０℃の温度に加熱した加熱筒を通過させたのち風速３３ｍ／ｍｉｎの冷却風により冷却固化した。冷却固化した糸条には、含水系処理剤を付与し、紡糸引き取りローラに旋回し糸条を引き取った。引き取られた糸条にはその後、一旦巻き取られることなく引き取りローラ８と給糸ローラ９の間での３％のストレッチをかけ、次いで給糸ローラ９と第１延伸ローラ１０の間で該ローラ間の回転速度比が２．８となるように１段目の延伸、続いて第１延伸ローラ１０と第２延伸ローラ１１の間で該ローラ間の回転速度比が１．３となるように２段目の延伸を行った。続いて、第２延伸ローラ１１と第３延伸ローラ１２の間で該ローラ間の回転速度比が１．３となるように３段目の延伸を行った。引き取りローラ８と第３延伸ローラ１２の間の該ローラ間の回転速度比を４．９に設定した。
【００６１】
引き続き、第３延伸ローラ１２と弛緩ローラ１３との間で７％の弛緩熱処理を施し、交絡付与装置にて糸条を交絡処理した後、巻き取り機１４にて巻き取った。各ローラの表面温度は、引き取りローラが常温、給糸ローラ５５℃、第１延伸ローラ１４０℃、第２延伸ローラ２０５℃、第３延伸ローラ２２８℃、弛緩ローラ１４４℃となるように設定した。交絡処理は、交絡付与装置内で走行糸条に直角方向から高圧空気を噴射することにより行った。交絡付与装置の前後には走行糸条を規制するガイドを設け、噴射する空気の圧力は０．３ＭＰａで一定とした。
【００６２】
【表１】
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【符号の説明】
【００６３】
１：紡糸口金
２：加熱筒
３：クロスフロー冷却装置
４：冷却風
５：糸条
６：ダクト
７：給油装置
８：引き取りローラ
９：給糸ローラ
１０：第１延伸ローラ
１１：第２延伸ローラ
１２：第３延伸ローラ
１３：弛緩ローラ
１４：交絡付与装置
１５：ワインダー
１６：繊維パッケージ
【図１】
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