(57)【要約】【課題】光吸収性粒子が分散された可視光散乱性被膜形成用塗布液と、該塗布液を用いてコントラストを向上させた可視光散乱性被膜を提供することを課題とする。【解決手段】可視光散乱性被膜形成用塗布液であって、可視光散乱粒子と、被膜形成性酸化物網目状高分子媒体の前駆体化合物と、溶媒と、光吸収性粒子と、を含み、さらに重量平均分子量３０万以上３００万以下の親水性ポリマーと、を含むこと。好ましくは、前記光吸収性粒子が、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、グラフェン、チタンブラック、マグネタイト、複合金属酸化物、及び有機染料粒子からなる群から選ばれる少なくとも１つであること。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
可視光散乱性被膜形成用塗布液であって、
可視光散乱粒子と、
被膜形成性酸化物網目状高分子媒体の前駆体化合物と、
溶媒と、
光吸収性粒子と、を含み、
さらに重量平均分子量３０万以上３００万以下の親水性ポリマーと、を含むことを特徴とする可視光散乱性被膜形成用塗布液。
【請求項２】
前記可視光散乱粒子の質量（Ａ）と、前記親水性ポリマーの質量（Ｂ）と、光吸収性粒子の質量（Ｄ）とが、Ｂ／（Ａ＋Ｄ）の質量比において、０．０８〜１０であることを特徴とする請求項１に記載の可視光散乱性被膜形成用塗布液。
【請求項３】
前記光吸収性粒子は、黒色であることを特徴とする請求項１又は２に記載の可視光散乱性被膜形成用塗布液。
【請求項４】
前記光吸収性粒子は、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、グラフェン、チタンブラック、マグネタイト、複合金属酸化物、及び有機染料粒子からなる群から選ばれる少なくとも１つであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の可視光散乱性被膜形成用塗布液。
【請求項５】
前記光吸収性粒子は、表面に親水性の官能基を有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の可視光散乱性被膜形成用塗布液。
【請求項６】
前記可視光散乱粒子の質量（Ａ）、前記親水性ポリマーの質量（Ｂ）、前記被膜形成性酸化物網目状高分子媒体の質量（Ｃ）、及び前記光吸収性粒子の質量（Ｄ）の合計を１００質量％としたときの、
Ａ／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ）が０．１〜１０．０質量％、及び
Ｄ／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ）が０．１〜５質量％である、請求項１乃至５のいずれかに記載の可視光散乱性被膜形成用塗布液。
【請求項７】
前記親水性ポリマーが重量平均分子量２６０万以下の親水性ポリマーである、請求項１乃至６のいずれかに記載の可視光散乱性被膜形成用塗布液。
【請求項８】
前記光吸収性粒子の、動的散乱法により水中での体積分布を測定して得られた粒度分布のＤ５０値（累積５０％粒径）における平均粒径が、２００ｎｍ以下であり、
前記可視光散乱粒子の、動的散乱法により水中での体積分布を測定して得られた粒度分布のＤ５０値（累積５０％粒径）における平均粒径が、１００〜５５０ｎｍである、請求項１乃至７のいずれかに記載の可視光散乱性被膜形成用塗布液。
【請求項９】
前記可視光散乱粒子がダイヤモンドからなる、請求項１乃至８のいずれかに記載の可視光散乱性被膜形成用塗布液。
【請求項１０】
前記被膜形成性酸化物網目状高分子媒体がケイ素酸化物である、請求項１乃至９のいずれかに記載の可視光散乱性被膜形成用塗布液。
【請求項１１】
前述した可視光散乱性被膜形成用塗布液を用いた可視光散乱性被膜の製造方法であって、
基材を準備する基材準備工程、
前記可視光散乱性被膜形成用塗布液を調製する塗布液調製工程、
該可視光散乱性被膜形成用塗布液を該基材表面に塗布する塗布工程、及び
該塗布工程後の基材を加熱して被膜を硬化させて、該基材表面に可視光散乱性被膜を形成する被膜形成工程、を含むことを特徴とする可視光散乱性被膜の製造方法。
【請求項１２】
前記塗布液調整工程が、
前記可視光散乱粒子と、前記親水性ポリマーと、前記光吸収性粒子とを混合し混合物を形成する工程Ａ、及び
上記混合物と、前記被膜形成性酸化物網目状高分子の前駆体化合物とを混合する工程Ｂ、
を含むことを特徴とする請求項１１に記載の可視光散乱性被膜の製造方法。
【請求項１３】
前記被膜形成工程のおける加熱温度が、２００℃以上であることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の可視光散乱性被膜の製造方法。
【請求項１４】
基材と、前記基材上に形成された可視光散乱性被膜とを備える可視光散乱性被膜形成基材であって、
前記可視光散乱性被膜は、
可視光散乱粒子と、
被膜形成性酸化物網目状高分子媒体と、
光吸収性粒子と、
を含み、
さらに重量平均分子量３０万以上、３００万以下の親水性ポリマーを含む、可視光散乱性被膜形成基材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、可視光散乱性被膜形成用塗布液、この塗布液を用いた可視光散乱性被膜の製造方法、及びこの被膜を備えた可視光散乱性被膜形成基材に関し、特に、透明性及び光散乱性（鮮鋭性）に優れた可視光散乱性被膜に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
街の商業ビルのショウウインドウや案内板等に、光透過性を保持したまま広告等の情報を投影表示する透明スクリーンが、建築物分野において近年注目を集めている。また、建築物の分野だけでなく、自動車のフロントガラスに位置情報等を投影するディスプレイとしての透明スクリーンの利用も近年盛んに研究されており、自動車分野でも注目を集めている。
【０００３】
なかでも透明な分散媒体中に光散乱体を分散させた可視光散乱性被膜と、ガラス基材等の基材とを含む物品が、スクリーンの透明性や映像の鮮鋭性、視野角の広さの観点から注目されている。そして、可視光散乱性被膜の検討例としては、特許文献１、２、３のような、ダイヤモンドやシリカ等の微粒子が分散した樹脂被膜が知られている。
【０００４】
特許文献４には、支持体と、バインダー成分及び光拡散性粒子からなる光拡散層を有する透過型スクリーンが記載されている。
【０００５】
特許文献５には、ダイヤモンド等の可視光散乱粒子の表面が、表面修飾用重合体によって修飾された「被修飾可視光散乱粒子」が、無機酸化物高分子媒体中に分散した「複合体」を含む可視光散乱性被膜を有する透過型スクリーンが記載されている。特許文献５では、透明性及び光散乱性（鮮鋭性）に優れた透明スクリーンが得られている。
【０００６】
特許文献６には、ガラスなどの透明基材と、透明樹脂及び光散乱材料を含む光散乱層を有する透明なフィルム又はシートと、を含む透過型透明スクリーンが開示されており、当該光散乱層に光吸収材料を含有させることによって画像のコントラストを向上させる旨が記載されている。また、当該文献には、上記のフィルム又はシートを、透明基材に接着剤や粘着剤を介して一体化させる旨が記載されている。また、無機の光吸収材料としてカーボン系の素材、チタンブラック、黒色シリカ、および主として銀を含む微粒子材料が例示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１６−１７７２４５号公報
【特許文献２】再公表ＷＯ２００８−０１６０８８号公報
【特許文献３】特開２０１４−１５３７０８号公報
【特許文献４】特開２００５−２４９４２号公報
【特許文献５】特開２０１７−２１１５５号公報
【特許文献６】再公表ＷＯ２０１６−０６８０８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献５のように、表面修飾用重合体によって修飾された「被修飾可視光散乱粒子」を有する、塗膜からなる可視光散乱性被膜は、透明性及び光散乱性（鮮鋭性）に優れた透過型スクリーンとなる。これは、可視光散乱粒子を、被膜中に均質に分散させることができたからである。このことから、被膜の媒体となる前駆物質を有する塗布液中へ、前記可視光散乱粒子を均質に分散させることが重要であると考えることができる。
【０００９】
しかし、上記のような透過型スクリーンは可視光散乱粒子の光散乱性によって、プロジェクタからの光線だけでなく照明光等の光散乱をも生じさせる。この時、照明光が白色の場合は白色散乱光が生じることになり、当該白色散乱光とプロジェクタによる映像とが重なって表示されると、スクリーンに表示される映像のコントラストが低下して、映像を見づらくなってしまうことがある。
【００１０】
透過型スクリーンのコントラストを向上させる為には、例えば特許文献６のように光を吸収する光吸収材料の粒子（以下、「光吸収性粒子」と記載することがある）を上記の可視光散乱性被膜へ追加する方法が考えられる。そこで、本発明者らが特許文献５に開示されたような可視光散乱性被膜を得る過程で、該被膜の媒体となる前駆物質を有する塗布液中へ黒色顔料を混合したところ、当該黒色顔料に凝集や沈降が生じてしまい、上記塗布液中での分散が困難であることが新たにわかった。
【００１１】
以上より、本発明は、光吸収性粒子が分散された可視光散乱性被膜形成用塗布液と、該塗布液を用いてコントラストを向上させた可視光散乱性被膜を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、可視光散乱性被膜形成用塗布液であって、可視光散乱粒子と、被膜形成性酸化物網目状高分子媒体の前駆体化合物と、溶媒と、光吸収性粒子と、を含み、さらに重量平均分子量３０万以上３００万以下の親水性ポリマーと、を含むことを特徴とする可視光散乱性被膜形成用塗布液である。
【００１３】
前記塗布液に、特定の重量平均分子量の親水性ポリマーを含有させることで、塗布液中の光吸収性粒子を分散させることが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明により、光吸収性粒子が分散された可視光散乱性被膜形成用塗布液と、該塗布液を用いてコントラストを向上させた可視光散乱性被膜を提供することが可能となる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
１．可視光散乱性被膜形成用塗布液について
本発明の可視光散乱性被膜形成用塗布液は、
（１）可視光散乱粒子と、
（２）被膜形成性酸化物網目状高分子媒体の前駆体化合物と、
（３）溶媒と、
（４）光吸収性粒子と、
（５）親水性ポリマーと、
を含むものである。
【００１６】
（１）可視光散乱粒子
前記可視光散乱粒子は、可視光散乱性被膜中に分散することで、前記可視光散乱性被膜に入射した可視光を散乱させる成分である。前記被膜の走査型電子顕微鏡や光学顕微鏡などの顕微鏡観察した際に、被膜形成性酸化物網目状高分子媒体内に前記粒子を認識できる程度に、前記粒子は前記媒体と異なる屈折率を備えていればよい。例えば、前記媒体がケイ素酸化物からなる場合、前記可視光散乱微粒子として、ケイ素酸化物よりも屈折率が高いもの、例えば、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化鉄、酸化すず、チタン酸バリウム、ダイヤモンドなどが挙げられ、これらの粒子を合わせて用いても良い。このなかでは、酸化チタン粒子、酸化ジルコニウム粒子、ダイヤモンド粒子が、屈折率が高く光散乱性が強いため、可視光散乱性被膜の光散乱体として使用する上で、透明性と映像の鮮鋭性を両立できる点で好ましい。更に、ダイヤモンド微粒子は屈折率（波長５８９．３ｎｍで、２．４１７）が高く、色収差が小さいことに加え、硬度が高いため、ダイヤモンド粒子を含む可視光散乱性被膜は、当該被膜に投影するプロジェクタの映像の再現性が良好なだけでなく、被膜の耐久性を向上させやすい。前記ダイヤモンド粒子において、その一次粒子は、単結晶体からなるもの、多結晶体からなるもの、のいずれの形態のものを適用することができる。
【００１７】
前記可視光散乱粒子の平均粒径は、１００〜５５０ｎｍが好ましく、１００〜３５０ｎｍがさらに好ましい。該粒径が１００ｎｍより小さいと、前記可視光散乱粒子を含む可視光散乱性被膜を有する透明スクリーンの光散乱性を向上させにくい。一方、該平均粒径が５５０ｎｍより大きいと、前記可視光散乱粒子を含む可視光散乱性被膜の外観が、白濁等の不良を生じやすくなる。なお、ここで平均粒径とは、動的光散乱法で水中での体積分布を測定して得られた粒度分布におけるＤ５０値（累積５０％粒径）を言う。
【００１８】
前記可視光散乱粒子としてダイヤモンド粒子を用いる場合、爆射法で得られたダイヤモンド粒子が好ましい。爆射法で得られた未精製のダイヤモンドを含む微粒子は、ダイヤモンドの表面をグラファイト系炭素が覆ったコア／シェル構造を有しており、黒く着色している。用途によってはこのまま用いても良いが、より着色の少ない可視光散乱性被膜を得るためには、ダイヤモンドを含む微粒子を、酸素等によって酸化処理し、またはフッ素等によって、フッ素化処理し、前記グラファイト相を除去して用いるのが好ましい。グラファイト相を除去することにより、着色成分はほとんどなくなるが、微量に残ったグラファイト系炭素の表面には−ＣＯＯＨ、−ＯＨ等の親水性官能基が、通常は存在する。
【００１９】
（２）被膜形成性酸化物網目状高分子媒体
被膜形成性酸化物網目状高分子媒体は、可視光散乱粒子を被膜中に分散させる媒体であり、可視光散乱性被膜の母体となるもので、ケイ素や、チタン、ジルコニウム、鉄、亜鉛、錫、ハフニウム、タングステンなどの原子を中心として、酸素原子を介して、網目状に高分子化した酸化物高分子が好適である。これら無機高分子からなる被膜形成性酸化物網目状高分子媒体は、可視光透過性が良好という特徴を有する。中でも、ケイ素酸化物が、環境にとりわけ優しい材料である点や、耐久性が高い点から特に好ましい。
【００２０】
本発明において、「無機酸化物高分子」「ケイ素酸化物」「シリカ」としては、「中心原子が全て酸素と結合した純粋な酸化物（例えばＳｉＯ２で表される網目状の高分子）」に限定されず、「中心元素の一部が、別の置換基と結合した化学種」も使用可能である。むしろ後者（中心元素の一部が、別の置換基と結合した化学種」）の方が、後述する、本発明の可視光散乱性被膜において、好ましい１〜１５μｍの範囲の膜厚を安定して形成するには適していることが多い。
【００２１】
被膜形成性酸化物網目状高分子媒体は、被膜形成性酸化物網目状高分子媒体の前駆体化合物から形成される。具体的には、シリカを例にとると、網目状シリカを形成するための「前駆体化合物」として、Ｒ14-A―Ｓｉ−ＸA（但し、Ｒ1は、水素原子、または、Ｃ原子で中心のＳｉ原子と結合する１価の有機基、Ｘは炭素数１〜３のアルコキシ基又はハロゲン、Ａは１〜４の整数）から選ぶことができる。それらは次の（Ａ）、（Ｂ）、２つのタイプに分類できる。なお、本明細書における「前駆体化合物」とは、上記のＲ14-A―Ｓｉ−ＸAから選ばれる化合物、及び該化合物に加水分解・重縮合反応が生じているものの被膜形成性酸化物網目状高分子となっていない状態の化合物（例えば、該化合物の少なくとも１部が加水分解されたもの、該化合物の二量体、及び該化合物の三量体等）を指すものとする。
【００２２】
（Ａ）タイプ：上記「前駆体」の化学式において、Ａが４である場合。この場合、Ｓｉの４つの結合手の全てが加水分解を受けて「ＯＨ基」に変換する。具体的には、テトラエトキシシラン、テトラメトキシシラン、テトラクロロシランが挙げられる。
【００２３】
（Ｂ）タイプ：上記「前駆体」の化学式において、Ａが１，２、または３である場合。この場合、Ｓｉの４つの結合手の一部のみが加水分解を受けて「ＯＨ基」に変換する。残るＲ１基は不変のままである。具体的には、モノメチルトリエトキシシラン、モノメチルトリメトキシシラン、トリクロロシラン、モノメチルトリクロロシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジクロロシラン、３-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３-グリシドキシプロピルトリエトキシシランが挙げられる。例えば、次の３-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン
【００２４】
【化１】
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【００２５】
は、加水分解処理を行うと、３つのメトキシ基は全て加水分解され、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉの網目構造に取り込まれるが、「３−グリシドキシプロピル基」だけは反応せず、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ結合による網目構造とは別の「側鎖」として、「無機酸化物高分子」中に残り続ける。このような「側鎖」を部分的に残す高分子も、本発明の「無機酸化物高分子」媒体として有効に機能することから、本発明では、こうしたものも「無機酸化物高分子」「ケイ素酸化物」「シリカ」の概念に含めることとする。
【００２６】
この中では、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）と３-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（ＧＰＴＭＳ）を併用して、前駆体として用いると、上述した「１〜１５μｍ」という膜厚の膜を安定的に得やすいので、特に好ましい。両者の混合比に特別な制限はないが、ＳｉＯ２の質量換算で、ＴＥＯＳが９９〜６０％に対して、ＧＰＴＭＳを１〜４０％の割合で用いることは好ましい態様である。
【００２７】
（３）溶媒
溶媒としては、水、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、ブタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、ペンチレングリコール、ヘキシレングリコール、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、２−ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−エチル−２−ピロリドン、エチルラクテート、ブチルラクトン、プロピレングリコール１−モノメチルエーテル２−アセタート、２−プロパノン、２−ブタノン、４−メチル−２−ペンタノン、２−ヘプタノン、２，４−ペンタンジオン、アセトニトリル、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸ノルマルプロピル、酢酸イソブチル、酢酸ノルマルブチル、ホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、モルフォリン、テトラヒドロフラン、トルエン、キシレン等を用いることが出来る。この中では水、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールが可視光散乱粒子を分散しやすく好ましい。
【００２８】
（４）光吸収性粒子
可視光散乱性被膜内に含まれる光吸収性粒子は、プロジェクタからの光を吸収し、映像の輝度の低下を生じさせるが、その一方で、前述したような照明光等に起因する散乱光を吸収するため、映像のコントラストの低下を抑制することが可能となる。本発明の可視光散乱性被膜を用いた透過型スクリーンにおいては、プロジェクタの設置側と反対側から投影された映像を観察した際、映像の輝度を低下させる効果を、照明光を吸収する効果が上回るため、映像のコントラストが向上することが分かった。すなわち、映像の明るさを大きく損なうことなく、明るい場所でも映像を見やすくすることが可能となる。
【００２９】
上記の光吸収性粒子は、含有させた場合と含有させていない場合とを比較して、可視光散乱性被膜のヘーズが過度に上昇せず、かつスクリーンの透過性を適度に下げることが可能な可視光を吸収する粒子を用いればよい。また、可視光域の吸収帯に偏りがあると、透明スクリーン越しに見える背景が着色して見えることや、映像の色相が元の色相から大きくずれることがある。色相の調整のために２種類以上の異なる光吸収性粒子を混合して用いても良いが、塗布液としたときの分散安定性や、可視光散乱性被膜の耐久性への悪影響が懸念される。よって、可視光域の吸収帯の偏りが少ない粒子を用いるのが望ましく、特に黒色の粒子であることが好ましい。光吸収性粒子としては、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、グラフェン、チタンブラック、マグネタイト、及び各種複合金属酸化物（例えば、銅、亜鉛、クロム等を含む金属酸化物や合金酸化物、及びこれ酸化物を混合した混合物）等の無機顔料粒子、並びに有機染料粒子を用いることができ、広く市販されている。これらは単独で用いても良く、２種類以上を混合して用いても良い。
【００３０】
また、本発明の塗布液は親水性ポリマーを有することから、光吸収性粒子の表面に親水性官能基を有することで、当該親水性ポリマーとの相溶性が良くなり、塗布液中での安定性が向上する。すなわち、光吸収性粒子は、表面に親水性の官能基を有するのが好ましい。上記のような光吸収性粒子としては、親水性を有するカーボンブラック、カーボンナノチューブ、チタンブラック等が好ましく、この中でカーボンブラックは表面改質によって親水性官能基を生成したものが比較的容易に入手できることから、好適に用いることができる。
【００３１】
また、前述したような親水性官能基を持たない粒子や、その他親水性ポリマーと光吸収性粒子との相溶性が不足する場合、例えば光吸収性粒子と親水性ポリマーとを混合しただけでは凝集しなくとも、可視光散乱粒子と光吸収性粒子と親水性ポリマーとを混合すると、異なる粒子を１つの塗布液中に分散させることになるため分散安定性を損ない易くなり、凝集や沈降を生じてしまう場合がある。その為、上記の光吸収性粒子及び可視光散乱粒子を効率良く分散させる目的で、後述するように各種分散液を併せて用いてもよい。
【００３２】
光吸収性粒子の粒径は、小さいほど散乱光をより効果的に抑制することが可能となるが、一方で粒径が小さくなると凝集しやすくなる。そのため、光吸収性粒子の動的散乱法によるＤ５０値（累積５０％粒径）における平均粒径を、２００ｎｍ以下とすることが好ましい。２００ｎｍを超えると、可視光吸収効果が低下する。粒径は小さいほど良いが、前述したように粒径が小さくなると凝集しやすくなるため、分散安定性の点から、３０ｎｍ以上、さらに好ましくは６０ｎｍ以上としてもよい。
【００３３】
（５）親水性ポリマー
本発明の塗布液は、さらに、重量平均分子量３０万以上３００万以下の親水性ポリマーを含む。前記親水性ポリマーの重量平均分子量が上述した範囲では、前記塗布液中の前記光吸収性粒子の分散性が高い傾向にあることが本発明の検討で見出された。また、４０万以上３００万以下のとき、前記塗布液中の前記可視光散乱粒子及び前記光吸収性粒子の分散性の経時的な安定性が高い傾向にあるため、好ましくは４０万以上３００万以下としてもよい。
【００３４】
また、特許文献５では、「可視光散乱粒子の表面を修飾するためのポリマーの重量平均分子量が、５０万より大き過ぎると、塗布液中での可視光散乱粒子表面の修飾が不十分であったり、不均一になったりすることで、可視光散乱粒子の分散性を向上させる効果が小さくなり、結果として被膜の外観に不具合が生じることがある。」旨を開示している。しかし、本発明者らの検討によって、塗布液が重量平均分子量５０万超の親水性ポリマーを含有しても、塗布液が不均一となることはなく、得られる可視光散乱性被膜も、官能評価ではあるが、特段不具合が無いものであることがわかった。そして、意外なことに前記塗布液のポットライフも長くなることが見出された。塗布液のポットライフは、長いほど、可視光散乱性被膜の生産性が向上する。当該塗布液は、塗布液の調製後、少なくとも６時間経過後も、特段不具合の無い可視光散乱性被膜を形成することが可能である。そして、より好ましい態様の塗布液では、塗布液の調製後、１２時間経過後も、特段不具合の無い可視光散乱性被膜を形成することが出来る。
【００３５】
従って、本発明のより好ましい様態の塗布液において、前記親水性ポリマーの重量平均分子量を、５０万超３００万以下としてもよい。前記重量平均分子量が３００万超の場合では、前記可視光散乱粒子及び光吸収性粒子の分散性を向上させる効果、及び経時的な前記塗布液の安定性発現の効果が小さいようである。また、前記重量平均分子量は、さらに好ましくは、５２万超、５５万超としてよい。また、上限値においては、前記重量平均分子量を、好ましくは、２６０万以下、より好ましくは、２２０万以下としてもよい。
【００３６】
前記親水性ポリマー（側鎖として親水性基を有する重合体をいう）としては、例えば、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリ−Ｎ−ビニルアセトアミド（ＰＮＶＡ）、ポリビニルアルコール、ポリビニル酢酸、ポリビニルアミン、などの親水性ポリビニル化合物を始め、ポリ尿素、ポリウレタン、ポリアミド、ポリイミド、ポリアクリル酸等が挙げられる。中でも親水性ポリビニル化合物が好ましく、さらに、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリ−Ｎ−ビニルアセトアミド（ＰＮＶＡ）は、透明性と光散乱性の両立を図ることの出来る可視光散乱性被膜を製造しやすく一層好ましい。
【００３７】
本発明の可視光散乱性被膜形成用塗布液は、前記可視光散乱粒子の質量（Ａ）、前記親水性ポリマーの質量（Ｂ）、前記被膜形成性酸化物網目状高分子媒体の質量（Ｃ）、及び光吸収性粒子の質量（Ｄ）の合計を１００質量％としたときの、可視光散乱粒子の質量の含有率：Ａ／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ）を、０．１〜１０．０質量％とすることが好ましい。当該含有率が０．１質量％未満の場合、可視光散乱性被膜の光散乱性を良好にしにくくなることがある。他方、１０．０質量％超の場合、可視光散乱性被膜の硬度を高くしづらいものとなることがある。これらを考慮すると、Ａ／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ）は、より好ましくは、下限値を０．２質量％、０．４質量％、及び０．５質量％、上限値を８．０質量％、及び６．０質量％、としてもよい。
【００３８】
また、本発明の可視光散乱性被膜形成用塗布液は、前記可視光散乱粒子の質量（Ａ）、前記親水性ポリマーの質量（Ｂ）、前記被膜形成性酸化物網目状高分子媒体の質量（Ｃ）、及び光吸収性粒子の質量（Ｄ）の合計を１００質量％としたときの、光吸収性粒子の質量の含有率：Ｄ／（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ）を、０．１〜５．０質量％とすることが好ましい。当該含有率が０．１質量％未満の場合、光吸収性粒子による吸収効果が弱く、コントラストを向上させるのに不十分になりやすい。他方、５．０質量％超の場合、散乱光の吸収が強すぎるために、スクリーン上の映像が視認し難くなることや、可視光散乱性被膜の耐久性を高くし難くなることがある。
【００３９】
また、前記可視光散乱粒子の質量（Ａ）と、前記親水性ポリマーの質量（Ｂ）と、光吸収性粒子の質量（Ｄ）とが、Ｂ／（Ａ＋Ｄ）の質量比において、０．０８〜１０であることが好ましい。Ｂ／（Ａ＋Ｄ）が０．０８未満のとき、光吸収性粒子の分散性が不十分になることがある。また、１０を超えると得られる可視光散乱性被膜の耐久性が低下する場合がある。好ましくは、下限値を０．２、及び０．３、上限値を１０、８．０、及び７．０としてもよい。
【００４０】
２．可視光散乱性被膜、及び可視光散乱性被膜形成基材について
本発明の可視光散乱性被膜は、
（１）可視光散乱粒子と、
（２）被膜形成性酸化物網目状高分子媒体と、
（３）光吸収性粒子と、
（４）重量平均分子量３０万以上３００万以下の親水性ポリマー
を含むものである。
【００４１】
可視光散乱性被膜形成基材は、基材と、前記基材上に形成された前記可視光散乱性被膜とを含むものである。
【００４２】
＜可視光散乱性被膜の膜厚＞
可視光散乱性被膜の膜厚は、１〜１５μｍが好ましい。１μｍ未満では、被膜中の可視光散乱粒子の単位面積当たりの含有量が小さくなり、光散乱性を良好にしにくいことがある。また、１５μｍを超えると、被膜の硬度を大きくするのが難しくなることがある。なお、前記被膜の形状は、可視光散乱性被膜の内部に前記可視光散乱粒子が分散しているもの、被膜の表面に可視光散乱粒子の一部が露出しているものであってよい。後者の場合、被膜の内部に前記可視光散乱粒子が分散していてもよい。
【００４３】
＜基材＞
本発明に用いられる基材の例としては、耐候性などの耐久性などの性質を有するものであれば、特に限定されることなく、各種の基材を使用することができる。透明基材としては、典型的にはガラス基板が挙げられるが、ガラス材料としては、強化ガラスや、フィルム付着ガラス、合わせガラスなどが挙げられ、材質からは、ソーダ石灰ガラスやアルミノシリケイトガラス、硼珪酸ガラス、無アルカリガラスなど、各種のガラス材料を板状にして使用することができる。その他の透明基材としては、プラスチック製の樹脂板やフィルム基材、例えば、ポリカーボネート樹脂や、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリメチルメタアクリレート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、トリアセチルセルロース樹脂、ポリアミド樹脂、及びその他のプラスチックを使用することができる。耐候性などの耐久性の点からは、プラスチック製の透明基材よりも、ガラス等の金属酸化物の透明基材が好ましい。また、用途によっては、網入りガラスや強化ガラス、耐熱強化ガラス、防犯ガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、低放射膜つきガラスを用いてもよい。
【００４４】
本発明に用いられる基材の大きさは、用途に応じて適宜決められるものである。また、板厚は用途に応じて、例えば、使用される態様において必要とされる強度などに応じて通常設定される。具体的には、通常１ｍｍ〜３０ｍｍの板厚のものが用いられる。表面が平坦な基材だけでなく、表面に凹凸がある基材やパターンを形成した基材でも良い。表面に凹凸がある基材やパターンを形成した基材では、光散乱性に加えて表面の凹凸やパターンによる光学反射の効果も得られ、表面が平坦な基材とは異なる外観を得ることが出来る。例えば見る角度によって色が変わる、ホログラムのような外観を得られ、意匠性を高めることができる。
【００４５】
基材は平板状でも、曲面形状でも良い。曲面形状の基材とは、三次元的に予め曲げられた凸面側と凹面側を有する基材であり、その曲率半径は０．５ｍ〜３ｍのものを用いる。また、好ましくは０．９ｍ〜２．６ｍとしてもよい。また、三次元的に曲げられた基材は、基材の面の中央部と周縁部とで曲率半径が異なることがあり、その場合は一般的に周縁部の曲率半径が小さくなる。また、基材の縦方向と横方向とでも曲率半径が異なることがある。
【００４６】
基材としてガラス基材を用いる場合は、可視光散乱性被膜との密着性を確保するために、酸化セリウム等で予め充分に研磨し、表面の汚れ等を丁寧に除去しておくことが好ましい。
【００４７】
３．可視光散乱性被膜形成用塗布液の調製方法、及び可視光散乱性被膜の製造方法について
＜可視光散乱性被膜形成用塗布液の調製方法＞
可視光散乱性被膜形成用塗布液の調製は、
前記可視光散乱粒子と、前記親水性ポリマーと、前記光吸収性粒子とを混合し混合物を形成する工程Ａ、及び
上記混合物と、前記被膜形成性酸化物網目状高分子の前駆体化合物とを混合する工程Ｂ、
を含むことが好ましい。
【００４８】
可視光散乱性被膜形成用塗布液の調製は、例えば次のように実施することができる。
【００４９】
上記の工程Ａでは、まず、前記可視光散乱粒子に、「可視光散乱粒子を分散させるための溶媒（水、アルコールなど）」を加え、ホモジナイザー等を用いて、「可視光散乱粒子の溶媒への分散液」を得る。そうして得た分散液と、前記親水性ポリマーと、前記光吸収性粒子とを混合する。この際、再びホモジナイザー等を用いて、再び、液中の溶質の分散を促進してもよい。また、前記光吸収性粒子は、予め任意の溶媒に分散させた光吸収性粒子の分散液を用いて、上記の混合を行ってもよい。また、この時用いる親水性ポリマーは予め溶媒と混合して溶液としたものを用いてもよい。こうして、可視光散乱粒子と、前記親水性ポリマーと、前記光吸収性粒子との混合物を得る。上記可視光散乱粒子と上記光吸収性粒子を溶媒に分散させるに際して、分散液に対する可視光散乱粒子と光吸収性粒子の含量の総量を０．００１〜１０質量％とするのが好ましい。
【００５０】
前記可視光散乱粒子の分散液、可視光散乱粒子と前記親水性ポリマーと前記光吸収性粒子との混合物の調製、及び光吸収性粒子の分散液においては、可視光散乱粒子及び光吸収性粒子と前述した各種溶媒（特に、水やアルコール等の溶媒が好ましい）とを混合し、超音波ホモジナイザーや超音波洗浄槽、高圧ホモジナイザー、ビーズミル、ジェットミルによって分散させることが好ましい。必要に応じて遠心分離などで分級しても良い。
【００５１】
また、上記親水性ポリマーが作業時の温度で液状の場合、前記可視光散乱粒子と前記光吸収性粒子とを上記親水性ポリマーに直接分散させ、混合物としてもよい。得られた混合物は、そのまま以下の工程Ｂに用いてもよく、当該混合物を溶媒と混合した後、以下の工程Ｂに用いてもよい。また、混合方法は、前述した分散液等と同様の手法、同様の溶媒を用いることが出来る。
【００５２】
次に、上記の工程Ｂを行う。工程Ｂは、前記被膜形成性酸化物網目状高分子の前駆体化合物に、前記混合物を混合し、塗布液とする。この時、上記前駆体化合物と同時に溶媒を加えてもよく、工程Ｂ後に得られた塗布液と溶媒とを混合してもよい。また、予め上記前駆体化合物を溶媒に混合した後で、上記工程Ｂを行なってもよい。この時、混合方法や混合する溶媒等は、前述した分散液等と同様の手法、同様の溶媒を用いることが出来る。
【００５３】
使用する溶媒は、前述した溶媒を用いることが可能である。また、前述した溶媒は、可視光散乱性被膜形成用塗布液中に１〜９９質量％含有させることができる。当該溶媒は、最終的に基材に塗布された後揮発し、被膜中には残らない成分であるが、可視光散乱粒子と前記光吸収性粒子を塗布液中に円滑に分散させ、塗布を滞りなく行うためには、比較的多めに溶媒を使うことが望ましい。また、当該溶媒は、前述したように、可視光散乱性被膜形成用塗布液を調製する各工程の前後や各工程中に、必要に応じて追加することによって、可視光散乱粒子及び光吸収性粒子の分散状態を、当該塗布液の調製中でも良好に保つことが可能である。
【００５４】
また、上記混合物、又は上記塗布液に、必要に応じて、上記前駆体化合物の加水分解・重縮合反応用の触媒（例えば、酸水溶液等）を添加する工程Ｃをさらに行ってもよい。上記混合物に上記触媒を添加する際は、前述した工程Ｂと同時に行なうのが好ましい。また、上記塗布液に添加する際は、当該塗布液を基材表面に塗布する前に該工程Ｃを行なえばよい。上記の触媒を、被膜形成性酸化物網目状高分子の前駆体化合物と接触させることによって、前述した加水分解・重縮合反応を促進することが可能である。
【００５５】
前述した触媒としては酸を用いるのが好ましく、使用できる酸としては、硝酸、塩酸、硫酸、酢酸、トリフルオロ酢酸、無水トリフルオロ酢酸、クエン酸、スルホン酸、メタンスルホン酸、エタンスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸、ビニルスルホン酸、マレイン酸、グリコール酸等が挙げられる。特に硝酸は、大量の入手が容易である上、前記前駆体化合物の加水分解を効率的に行なうことが可能なため好ましい。
【００５６】
上記の酸の濃度は、可視光散乱性被膜形成用塗布液に対して、０．０１〜５０質量％とすることが好ましい。０．０１質量％より少な過ぎると、前記被膜形成性酸化物網目状高分子の前駆体化合物の加水分解・重縮合反応を促進する効果が小さく、５０質量％より多過ぎると上記反応が過度に早く進んでしまうため、基材表面への塗布性を損なう場合がある。
【００５７】
また、可視光散乱性被膜形成用塗布液には、前記被膜形成性酸化物網目状高分子前駆体の加水分解・重縮合反応を進行させるために、溶媒の他に別途水を加えてもよい。上記の水は、原料として液体の水や水溶液を用いても良いし、大気中から取り込まれる水分を利用しても良い。また、前述したように触媒として酸水溶液を加える場合はその水を用いてもよい。
【００５８】
上記の塗布液中に含まれる水の量は、塗布液全体に対して０．１〜９０重量％とすることができる。被膜形成性酸化物網目状高分子がシリカである場合、前駆体化合物（ＴＥＯＳなど）の加水分解は触媒的に進行する。そのため、一般にはそれほど過剰な量の水は必要とされない。上記前駆体化合物の量（合計）が１ｇであれば、水の量は０．１〜１ｇで足りることが多く、当業者の知識で最適化できる。
【００５９】
また、可視光散乱性被膜形成用塗布液中には、本発明の目的を損なわない限りにおいて、公知の界面活性剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、赤外線吸収剤、難燃剤、加水分解防止剤、防黴剤等の成分が含有されていてもよい。界面活性剤としては、例えば、シリコーン系界面活性剤（商品名「ＢＹＫ−３２２」、「ＢＹＫ−３２３」、「ＢＹＫ−３４５」、「ＢＹＫ−３４６」、「ＢＹＫ−３７０」、「ＢＹＫ−３７７」、「ＢＹＫ−３７８」、「ＢＹＫ−３４５５」、以上ＢＹＫ社）やアクリル系界面活性剤（商品名「ＢＹＫ−３５０」、「ＢＹＫ−３５５」、「ＢＹＫ−３５６」、「ＢＹＫ−３９２」、「ＢＹＫ−３９４」、「ＢＹＫ−３４４１」、以上ＢＹＫ社）やフッ素系界面活性剤（商品名  メガファック  ＤＩＣ社）等が挙げられる。
【００６０】
上記の方法で得られる可視光散乱性被膜形成用塗布液は、光吸収性粒子及び光散乱性粒子がすぐに凝集したり沈降したりしないものである。また、好ましい様態においては、経時変化が少ない状態として安定的に分散性を維持することができ、塗布液のポットライフを６時間以上、より好ましくは１２時間以上とすることが可能である。
【００６１】
＜可視光散乱性被膜の製造方法＞
本発明の可視光散乱性被膜の製造方法は、
（１）基材を準備する基材準備工程、
（２）可視光散乱性被膜形成用塗布液を調製する塗布液調製工程、
（３）該可視光散乱性被膜形成用塗布液を該基材表面に塗布する塗布工程、
（４）該塗布工程後の基材を加熱して被膜を硬化させて、該基材表面に可視光散乱性被膜を形成する被膜形成工程、を含むのが好ましい。本発明における可視光散乱性被膜の製造方法を以下に詳述する。
【００６２】
（１）基材準備工程について
基材を準備する基材準備工程においては、ガラス板等の透明基材を準備する。この際、密着性を確保するために、酸化セリウム等で充分に研磨することにより、表面の汚れ等を丁寧に除去しておくことが好ましい。
【００６３】
（２）塗布液調製工程について
塗布液調製工程は前述の可視光散乱性被膜形成用塗布液の調製方法に従い実施する。また、好ましくは、前記塗布液調整工程が、前記可視光散乱粒子と、前記親水性ポリマーと、前記光吸収性粒子とを混合し混合物を形成する工程Ａ、上記混合物と、前記被膜形成性酸化物網目状高分子の前駆体化合物とを混合する工程Ｂ、を含むとしてもよい。また、より好ましくは、上記工程Ｂと同時、又は工程Ｂ以後、上記塗布工程の前に、上記混合物、又は上記塗布液に、上記前駆体化合物の加水分解・重縮合反応用の触媒を添加する工程Ｃを行ってもよい。
【００６４】
（３）塗布工程について
可視光散乱性被膜形成用塗布液を前記基材表面に塗布する塗布方法においては、生産性などの面からは、例えば、スピンコート法、バーコート法、リバースロールコート法、その他のロールコート法、カーテンコート法、スプレーコート法、ディップコート法、ノズルコート法、フローコート法、ディスペンサーコート法、スクリーン印刷法、インクジェット印刷法などの公知手段が採用でき、適宜マスキングすることにより、部分的な成膜はもちろん、任意の形状、図柄に被膜を形成することができる。なお、これらの塗布方法で塗布成膜する際の可視光散乱性被膜形成用塗布液中の全固形分濃度としては０．１〜２０質量％程度が好ましい。
【００６５】
（４）被膜形成工程について
塗布工程後の基材を加熱して、該基材表面に可視光散乱性被膜を形成する被膜形成工程では、塗布工程後の基材を５０〜３００℃、１〜１２０分間加熱を行うことで、可視光散乱性被膜を形成することが出来る。また、上記の加熱温度を２００℃以上とすると、被膜の硬化を促進させることが可能であるため、より好ましい。また、上記の加熱は、常圧下、加圧下、減圧下、不活性雰囲気下で行っても良い。
【００６６】
前記の加熱温度よりも高い耐熱温度を有するものであれば、可視光散乱性被膜が形成される基材は特に限定されるものではない。さらに、可視光散乱性被膜と基材との間や、可視光散乱性被膜の上層に屈折率を調整する層を形成していてもよいし、基材の可視光散乱性被膜が塗布されていない反対側の面に低反射層や低放射層、防汚層などを形成していてもよく、既知のスパッタリングなどの物理成膜法、化学蒸着や湿式コーティングなどの化学成膜法、フィルム貼付にて形成できる。
【実施例】
【００６７】
実施例により本発明を具体的に説明する。本実施例および比較例で得られた可視光散乱性被膜形成用塗布液及び可視光散乱性被膜形成基材は、以下に示す方法により品質評価を行った。
【００６８】
［可視光散乱性被膜形成用塗布液の分散状態の評価］
作製した塗布液を２３℃の環境で所定時間静置した。上記の静置中または静置後に塗布液の外観を観察し、分散状態を下記のように評価した。
〇；１２時間後も凝集または沈殿が生じることなく分散状態良好
△；６時間以上、１２時間未満で凝集または沈降が生じた
×；塗布液の調製中または調製直後に凝集や沈降が生じた
【００６９】
［可視光散乱性被膜の鉛筆硬度］
ＪＩＳ  Ｋ５６００（１９９９年）の規格に従って、測定した。Ｈに付される数値が大きいほど、膜表面の硬度が高いことを示す。
【００７０】
［可視光散乱性被膜のヘーズ、全光線透過率］
ＪＩＳ  Ｋ７１３６（２０００年）の規格に従って、ヘーズメーター（日本電色工業製、ＮＤＨ２０００）を用いて測定した。全光線透過率（％）は、この値が大きい程、透明性が高いことを示す。ヘーズ（％）は、この値が大きい程、白濁していることを示す。
【００７１】
［可視光散乱性被膜の膜厚］
サーフコーダー（小坂研究所、ET-4000A）を用いて測定した。
【００７２】
［可視光散乱性被膜の耐アルカリ性］
５０mm×５０mmの試験片を、１Ｎ水酸化ナトリウム水溶液中に浸漬させ２３℃雰囲気で６時間保持後、サンプルのヘーズを測定し、初期値に対するヘーズ変化率（ヘーズ変化値／初期値×１００）を算出した。ヘーズ変化率が初期値の３０％以内を「○」、３０％を超えて４０％以内を「△」、４０％を超えるものを「×」とした。尚、「○」は良、「△」は可、「×」は不良を表した。
【００７３】
［官能評価］
照度１５００  ｌｘの屋内にて、プロジェクタからの光線に対して膜面が垂直になるように設置した可視光散乱性被膜形成基材に、可視光散乱性被膜形成基材の中央部に対し角度４５°となるようにプロジェクタを用いて投影光を入射させ、映像を投影した。この状態で、前記可視光散乱性被膜形成基材を前記プロジェクタが設置された側とは反対側から観察し、可視光散乱性被膜の透過性、可視光散乱性被膜に投影された映像の鮮鋭性、視野角を、以下の評価基準にて評価し、各実施例、各比較例に以下の「○」、「△」、「×」を付した。尚、以下の各評価にて、「○」は良、「△」は可、「×」は不良を表した。
【００７４】
［透明性］
○：映像を投影していない状態で、可視光散乱性被膜形成基材の後方の景色が明瞭に観察される。
△：映像を投影していない状態で、可視光散乱性被膜形成基材の後方の景色がぼやけて観察される。
×：映像を投影していない状態で、可視光散乱性被膜形成基材の後方の景色がほとんど観察できないか、全く観察できない。
【００７５】
[映像の鮮鋭性]
○：可視光散乱性被膜に投影された映像の発色が鮮やかで、輪郭が明瞭に観察される。
△：可視光散乱性被膜に投影された映像が全体的に白っぽい、又は映像が暗く表示され、輪郭も不明瞭に観察される。
×：可視光散乱性被膜に投影された映像が視認できない。
【００７６】
[視野角]
○：斜め６０°方向からでも投射された映像の発色が鮮やかで、輪郭が明瞭に観察される。
△：斜め６０°方向からでも投射された映像の発色がよく、輪郭が十分に観察される。
×：斜め６０°方向から映像が見えない。
【００７７】
尚、可視光散乱性被膜形成基材を前記プロジェクタが設置された側とは反対側から前記基材に対して垂直方向から観察したときを、０°方向とする、
【００７８】
［実施例１］
（基材の準備）
１００ｍｍ角で板厚４．０ｍｍのクリア系のフロートガラス板の表面を酸化セリウムで研磨した後、イオン交換水で洗浄後、乾燥させて、これを基材とした。
【００７９】
（可視光散乱性被膜形成用塗布液の調製）
ガラス容器に、可視光散乱粒子として平均粒径（Ｄ５０）が２００ｎｍのダイヤモンド粒子(０．２０ｇ)、イオン交換水(９．６０ｇ)を添加し、超音波洗浄槽にて２５℃で１０分間超音波分散し、ダイヤモンド粒子の分散液を得た後に、親水性ポリマーとして、重量平均分子量が９０万のポリ−Ｎ−ビニルアセトアミド（ＰＮＶＡ）を０．２０ｇ添加し、１晩攪拌して、ダイヤモンド粒子と親水性ポリマーとの混合物の溶液を準備した。
【００８０】
次に、上記混合物の溶液２．０ｇと、Ａｑｕａ  Ｂｌａｃｋ１６２（有効成分濃度１９．２％であるカーボンブラックの水分散液、東海カーボン製）０．０５２ｇとを混合し、均質になるまで攪拌し、ダイヤモンド粒子及びカーボンブラックが分散した混合物を得た。
【００８１】
次に、ガラス容器に、エタノール(１３．５０ｇ)、イオン交換水(１．７１ｇ)、テトラエトキシシラン(ＴＥＯＳ、２．２１ｇ)、３-グリシドキシプロピルトリメトキシシラン(ＧＰＴＭＳ、０．４１ｇ)、１規定硝酸(０．１６ｇ)を添加した後、更に、前記混合物を添加して、室温(２０℃)で２時間攪拌し、可視光散乱性被膜形成用塗布液（全固形分濃度５．０質量％、全固形分中のダイヤモンド粒子濃度４．０質量％、全固形分中のカーボンブラックの濃度１．０質量％）を得た。
【００８２】
なお、ここで、全固形分は、ダイヤモンド粒子＋ＴＥＯＳのうちＳｉＯ２換算分＋ＧＰＴＭＳのうちＲ−ＳｉＯ3/2換算分（Ｒは、３−グリシドキシキシプロピル基）＋ＰＮＶＡ＋カーボンブラックとして計算したものである。
【００８３】
（可視光散乱性被膜形成基材の作製）
前記基材の表面に、前記可視光散乱性被膜形成用塗布液をスピンコート法にて塗布した後、２６０℃の電気炉内で１０分間焼成し、可視光散乱性被膜形成基材を作製した。
【００８４】
得られた可視光散乱性被膜形成用塗布液及び可視光散乱性被膜形成基材について、上記の評価方法に記載した要領で評価した。ここで、表１は可視光散乱性被膜形成用塗布液の組成、及び塗布液の外観評価の結果を表し、表２は可視光散乱性被膜の各特性と官能評価の結果をそれぞれ示した。なお、被膜形成性酸化物網目状高分子媒体については、表中で「被膜形成性酸化物」と記載した。
【００８５】
【表１】
2020122809.tif 000003
【００８６】
【表２】
2020122809.tif 000004
【００８７】
［実施例２〜１２］
表１に示す組成となるように可視光散乱性被膜形成用塗布液の成分組成を調整した他は、実施例１と同様にして、可視光散乱性被膜形成用塗布液及び可視光散乱性被膜形成基材を作製し、前述した評価方法に記載した要領で評価した。なお、実施例４では、親水性ポリマーとしてポリビニルピロリドン（表１にて、ＰＶＰと表記されている）を使用した。得られた結果を表１及び表２に示した。
【００８８】
［比較例１〜４］
表１に示す組成となるように可視光散乱性被膜形成用塗布液の成分組成を調整した以外は、実施例１と同様にして、可視光散乱性被膜形成用塗布液を得た。また、比較例１、２については、実施例１と同様の方法で可視光散乱性被膜形成基材を作製した。なお、比較例１、２は光吸収性粒子を含まない例、比較例３、４は親水性ポリマーの分子量が３０万〜３００万の範囲外となる例である。得られた可視光散乱性被膜形成用塗布液について、前述した評価方法に記載した要領で評価した。また、比較例１、２については、前述した評価方法に記載した要領で膜の各種特性及び官能評価を行なった。
【００８９】
以上より、実施例１〜１２は、いずれも６時間以上分散可能であることがわかった。また、粒子の合計量に対する親水性ポリマーの質量比が小さい実施例８と実施例１１とを比較すると、光吸収性粒子の濃度が高い実施例８には１２時間経過後に僅かな凝集が生じていた。また、親水性ポリマーの濃度が比較的大きい実施例７、９、１２は、他の実施例と比較すると膜の耐久性がやや低いものとなった。また、一方で、親水性ポリマーの分子量が請求項１の範囲外となる比較例３、４は、塗布液を作製後すぐに凝集及び沈殿が生じた。
【００９０】
実施例１〜１２、比較例１、２については、可視光散乱性被膜形成基材の官能評価を行なった。可視光散乱粒子の含有量が同じ膜である、比較例１と実施例１〜４、８、１０とを比較した場合、いずれも比較例１よりも透明性が高く、かつ映像鮮鋭性に優れたものとなった。この時、比較例１は全体的に白っぽく観察され、前述した評価時のような明るい環境下では照明光を強く散乱してしまうことが示された。また、同様に比較例１と実施例１１、１２を比較すると、実施例１１、１２は光吸収性粒子に由来する着色が見られ、映像のコントラスト自体は光吸収性粒子を含まない比較例１より向上したものの、透明性や映像の輝度が低下した。また、光吸収性粒子を多く含む実施例１２は、映像がより暗く視認されたことから、映像の鮮鋭性がやや低下したものとなった。
【００９１】
また、実施例５〜７、９は、他の実施例と比較して全体的に映像が薄かった。これは、可視光散乱粒子の濃度が低いためであると考えられる。また、上記と同様に、比較例２と実施例５〜７、９とを比べると、いずれも比較例２よりも映像鮮鋭性に優れたものとなった。なお、実施例６の透明性については、可視光散乱性被膜形成基材が全体的に暗くなっていた為「△」とし、比較例２は照明光を散乱する可視光散乱粒子の濃度が低く、透明性への影響が少なかった為「○」とした。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
本発明で得られる可視光散乱性被膜形成基材は、透明スクリーンとして活用できる。前記透明スクリーンは、通常はプロジェクタなどの映像を投射する映写装置と組み合わせて使用される。前記透明スクリーンと各種センサーと組合せて、タッチスクリーンとしてもよい。また、映像と連動して音を生じさせるスピーカーと、前記透明スクリーンと組み合わせてもよい。