(57)【要約】【課題】車両用シートや椅子等の家具に使用されるポリウレタンなどの発泡成型品に使用される補強用不織布に関する。より詳しくは、近年使用される形状が複雑な発泡成型品の製造で採用される、補強用不織布を型によりプレス成型した後発泡加工を実施する発泡成型品の製造において、プレス成型用型の形状に十分追随性を有し、かつ発泡加工時に発泡成分の漏れや滲み出しがなく、加工や取り扱い性に優れた発泡成型品補強用不織布を提供すること。【解決手段】（Ａ）繊度が２ｄｔｅｘ以上６ｄｔｅｘ以下の機械捲縮を有する熱可塑性樹脂複合短繊維、（Ｂ）繊度が３ｄｔｅｘ以上１７ｄｔｅｘ以下の単成分からなり繊維断面形状が中空断面である立体捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維、および（Ｃ）繊度が１ｄｔｅｘ以上３ｄｔｅｘ以下の単成分からなる機械捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維の３種類の短繊維を少なくとも含み、目付が８０ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下である発泡成型品補強用不織布。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）繊度が２ｄｔｅｘ以上６ｄｔｅｘ以下の機械捲縮を有する熱可塑性樹脂複合短繊維、（Ｂ）繊度が３ｄｔｅｘ以上１７ｄｔｅｘ以下の単成分からなり繊維断面形状が中空断面である立体捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維、および（Ｃ）繊度が１ｄｔｅｘ以上３ｄｔｅｘ以下の単成分からなる機械捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維の３種類の短繊維を少なくとも含み、目付が８０ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下である発泡成型品補強用不織布。
【請求項２】
１６０℃における熱時５％伸張時応力がタテ方向およびヨコ方向ともに５Ｎ／５ｃｍ以下である請求項１に記載の発泡成型品補強用不織布。
【請求項３】
１６０℃における熱時最大点引張伸度がタテ方向およびヨコ方向ともに１６０％以上である請求項１または２に記載の発泡成型品補強用不織布。
【請求項４】
前記（Ａ）の機械捲縮を有する熱可塑性樹脂複合短繊維、前記（Ｂ）の単成分からなる立体捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維、および前記（Ｃ）の単成分からなる機械捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維の混合比率が、それぞれ２５質量％以上６０質量％以下、２０質量％以上５０質量％以下、１０質量％以上５０質量％以下である請求項１〜３のいずれかに記載の発泡成型品補強用不織布。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートや椅子等の家具に使用されるポリウレタンなどの発泡成型品に使用される補強用不織布に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、車両用シート等の意匠性や車両用シートへの電装品の設置が進むにつれ、発泡成型品の形状も複雑な形状となり、その成型に使用する金型形状も複雑化してきている。複雑な形状の金型を使用した発泡成型に従来の補強用不織布を使用するには、多数の補強布の小片を形状に合わせる様に縫製などによって形成して使用しており、手間が非常にかかる状況であった。
【０００３】
特許文献１には、緻密層の少なくとも片面に、繊維径が２０μｍより大きい熱可塑性樹脂短繊維、繊維径が２０μｍ以下の熱可塑性樹脂短繊維と、融点の異なる２種以上の樹脂を含んで形成される複合ポリエステル系短繊維が含まれた補強層とをニードルパンチにより交絡させた不織布積層体が記載されている。そして、得られた不織布積層体を型にてプレス成型し補強材を製造する場合に、型への追従性が優れ、引き伸ばしを受けても緻密性が充分保たれ、かつ厚み方向の熱圧縮を受けても薄肉化が抑えられ、型取りした後でも補強効果とウレタン染み出し防止性能（異音防止性能）と不織布層の柔軟性（椅子等に用いたときの座り心地）のバランスに優れることが記載されている。
【０００４】
また、特許文献２には、２種類の短繊維を機械交絡させて得られる不織布からなる発泡成型品補強材用不織布が記載されている。得られた不織布はコールド発泡に代表される低温発泡における深絞り成型においても追随性が良好である旨記載されてはいるが、プレス成型用型への追随性が十分であるとは言えないものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第５７２２５１１号公報
【特許文献２】特開２０１２−８２５４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、従来技術を背景になされたもので、車両用シートや椅子等の家具に使用されるポリウレタンなどの発泡成型品に使用される補強用不織布に関する。より詳しくは、近年使用される形状が複雑な発泡成型品の製造で採用される、補強用不織布を型によりプレス成型した後発泡加工を実施する発泡成型品の製造において、プレス成型用型の形状に十分追随性を有し、かつ発泡加工時に発泡成分の漏れや滲み出しがなく、加工や取り扱い性に優れた発泡成型品補強用不織布を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、ついに本発明を完成するに到った。すなわち、本発明は以下の通りである。
１．（Ａ）繊度が２ｄｔｅｘ以上６ｄｔｅｘ以下の機械捲縮を有する熱可塑性樹脂複合短繊維、（Ｂ）繊度が３ｄｔｅｘ以上１７ｄｔｅｘ以下の単成分からなり繊維断面形状が中空断面である立体捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維、および（Ｃ）繊度が１ｄｔｅｘ以上３ｄｔｅｘ以下の単成分からなる機械捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維の３種類の短繊維を少なくとも含み、目付が８０ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下である発泡成型品補強用不織布。
２．１６０℃における熱時５％伸張時応力がタテ方向およびヨコ方向ともに５Ｎ／５ｃｍ以下である上記１に記載の発泡成型品補強用不織布。
３．１６０℃における熱時最大点引張伸度がタテ方向およびヨコ方向ともに１６０％以上である上記１または２に記載の発泡成型品補強用不織布。
４．前記（Ａ）の機械捲縮を有する熱可塑性樹脂複合短繊維、前記（Ｂ）の単成分からなる立体捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維、および前記（Ｃ）の単成分からなる機械捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維の混合比率が、それぞれ２５質量％以上６０質量％以下、２０質量％以上５０質量％以下、１０質量％以上５０質量％以下である上記１〜３のいずれかに記載の発泡成型品補強用不織布。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の発泡成型品補強用不織布は、近年使用される形状が複雑な発泡成型品の製造で採用される、補強用不織布を型によりプレス成型した後発泡加工を実施する発泡成型品の製造において、プレス成型用型の形状に十分追随性を有し、かつ発泡加工時に発泡成分の漏れや滲み出しがなく、加工や取り扱い性に優れた発泡成型品補強用不織布を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の発泡成型品補強用不織布は、（Ａ）繊度が２ｄｔｅｘ以上６ｄｔｅｘ以下の機械捲縮を有する熱可塑性樹脂複合短繊維、（Ｂ）繊度が３ｄｔｅｘ以上１７ｄｔｅｘ以下の単成分からなり繊維断面形状が中空断面である立体捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維、および（Ｃ）繊度が１ｄｔｅｘ以上３ｄｔｅｘ以下の単成分からなる機械捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維の３種類の短繊維を少なくとも含むものである。
【００１０】
なお、本発明でいう機械捲縮とは、スタッフィングボックス型クリンパー等によって捲縮加工した繊維であって、繊維の捲縮の形態が平面状（二次元的に広がる面に沿って繊維が折れ曲がるような捲縮形態）のものをいう。また、本発明でいう立体捲縮とは、繊維の捲縮の形態が立体的（三次元的）である繊維をいう。立体捲縮繊維の捲縮形態は、代表的なものとして、例えば、コイル状、スパイラル状等の三次元的な捲縮形態が挙げられるものの、繊維が立体的な捲縮を有している限り、これに限定されるものではない。
【００１１】
本明細書において、「（Ａ）繊度が２ｄｔｅｘ以上６ｄｔｅｘ以下の機械捲縮を有する熱可塑性樹脂複合短繊維」を「（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維」、「（Ｂ）繊度が３ｄｔｅｘ以上１７ｄｔｅｘ以下の単成分からなり繊維断面形状が中空断面である立体捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維」を「（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維」、「（Ｃ）繊度が１ｄｔｅｘ以上３ｄｔｅｘ以下の単成分からなる機械捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維」を「（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維」とそれぞれいう場合がある。
【００１２】
本発明の発泡成型品補強用不織布に含まれる（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維の繊度は２ｄｔｅｘ以上６ｄｔｅｘ以下であり、３ｄｔｅｘ以上５ｄｔｅｘ以下であることが好ましい。（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維の繊度が２ｄｔｅｘ未満では、不織布を構成する繊維の構成本数が多くなり、その結果不織布に繊維同士の接着点が多くなり、プレス成型時に繊維の動きが阻害され、プレス成型用型への追従性が悪くなり、破れが発生するおそれがある。また、繊度が６ｄｔｅｘを超えると得られる補強用不織布の構造が粗くなり発泡加工時にウレタンの滲み出しが発生するおそれがある。
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維の繊維長は、３０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下が好ましい。
【００１３】
本発明の発泡成型品補強用不織布に含まれる（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維は機械捲縮を有する。機械捲縮を有するとは、繊維の捲縮形態として主たる捲縮形態が機械捲縮であればよく、立体捲縮と併用されるものを排除するものではない。
【００１４】
本発明の発泡成型品補強用不織布に含まれる（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維は、融点の異なる２種以上の樹脂を含んで形成される複合短繊維である。繊維の複合形態としては、シース・コア複合繊維やサイド・バイ・サイド複合繊維等が挙げられる。シース・コア複合繊維の場合は、シース成分の融点がコア成分の融点より低い熱可塑性樹脂を使用する。
融点の高い方の熱可塑性樹脂としては、ポリエステル樹脂、ナイロン樹脂、ポリプロピレン等が挙げられる。融点の低い方の熱可塑性樹脂としては、変性低融点ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂等が挙げられる。中でも、シース成分に低融点変性ポリエステル樹脂、コア成分にポリエチレンテレフタレートを使用したシース・コア複合短繊維が好ましい。シース成分とコア成分の質量比率としては、６０／４０〜４０／６０の範囲が好ましい。
【００１５】
本発明の発泡成型品補強用不織布に含まれる（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の繊度は、３ｄｔｅｘ以上１７ｄｔｅｘ以下であり、４ｄｔｅｘ以上１５ｄｔｅｘ以下が好ましく、５ｄｔｅｘ以上１３ｄｔｅｘ以下がより好ましい。（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の繊度が３ｄｔｅｘ未満では、プレス成型の熱処理時に不織布の捲縮回復応力が低下し、プレス成型用型の深絞り形状に追従しきれず破れや穴開きが発生するおそれがある。また、繊度が１７ｄｔｅｘを超えると得られる補強用不織布の構造が粗くなり発泡加工時にウレタンの滲み出しが発生するおそれがある。
（Ｂ）の熱可塑性樹脂複合短繊維の繊維長は、３０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下が好ましい。
【００１６】
本発明の発泡成型品補強用不織布に含まれる（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維は単成分の熱可塑性樹脂からなる立体捲縮を有する短繊維である。（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維は立体捲縮に加え、機械捲縮を有していても良い。単成分の熱可塑性樹脂からなる短繊維に立体捲縮を付与する方法としては、製糸時の非対称冷却による方法により得ることができる。
【００１７】
本発明の発泡成型品補強用不織布に含まれる（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の繊維断面形状は、中空断面形状である。中空断面形状繊維を使用することで不織布に嵩高性を付与できプレス成型用型への追従性が良くなり、破れの発生を抑制することができる。そして、発泡加工時のウレタンの滲み出しの発生を抑制することができる。
【００１８】
本発明の発泡成型品補強用不織布に含まれる（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維に使用する熱可塑性樹脂としては、ポリエステル樹脂、ナイロン樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン等が挙げられる。中でも、ポリエチレンテレフタレートを使用したものが好ましい。
【００１９】
本発明の発泡成型品補強用不織布に含まれる（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維の繊度は、１ｄｔｅｘ以上３ｄｔｅｘ以下であり、１．５ｄｔｅｘ以上２．５ｄｔｅｘ以下が好ましい。（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維の繊度が１ｄｔｅｘ未満では、不織布を構成する繊維の構成本数が多く、その結果不織布に繊維同士の接着点が多くなり、プレス成型時に繊維の動きが阻害され、プレス成型用型への追従性が悪くなり、破れが発生するおそれがある。また、繊度が３ｔｅｘを超えると得られる補強用不織布の構造が粗くなり発泡加工時にウレタンの滲み出しが発生するおそれがある。
（Ｃ）の熱可塑性樹脂複合短繊維の繊維長は、３０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下が好ましい。
【００２０】
本発明の発泡成型品補強用不織布に含まれる（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維は単成分の熱可塑性樹脂からなる機械捲縮を有する短繊維である。
【００２１】
本発明の発泡成型品補強用不織布は、前記（Ａ）〜（Ｃ）の３種類の短繊維を少なくとも含む。（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維、および（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維の混合質量比率は、それぞれ２５質量％以上６０質量％以下、２０質量％以上５０質量％以下、１０質量％以上５０質量％以下であることが好ましい。
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維の混合質量比率が２５質量％未満では、発泡成型品補強用不織布としての型保持性や剛性が不足するおそれがあり、６０質量％を超えると（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維と（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維および（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維との接点が増え、不織布に繊維接着点が増えてしまう結果、プレス成型時に繊維の動きが阻害され、プレス成型用型への追従性が悪くなり、破れが発生するおそれがある。
（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維の混合質量比率が２０質量％未満では、プレス成型の熱処理時に不織布の捲縮回復応力が低下し、プレス成型用型の深絞り形状に追従しきれず破れや穴開きが発生するおそれがあり、５０質量％を超えると発泡加工時にウレタン滲みだしが発生するおそれがある。
（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維の混合質量比率が１０質量％未満では、発泡加工時にウレタン滲みだしが発生するおそれがあり、５０質量％を超えると（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維と（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維との接点が増え、不織布に繊維接着点が増えてしまう結果、プレス成型時に繊維の動きが阻害され、プレス成型用型への追従性が悪くなり、破れが発生するおそれがある。
【００２２】
本発明の発泡成型品補強用不織布の目付は、８０ｇ／ｍ２以上５００ｇ／ｍ２以下であり、好ましくは９０ｇ／ｍ２以上４５０ｇ／ｍ２以下であり、より好ましくは１００ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２以下である。目付が８０ｇ／ｍ２未満であると発泡加工時にウレタン滲み出しが発生するおそれがある。目付が５００ｇ／ｍ２を超えると不織布が硬くなりプレス成型用型への追従性が悪くなり、破れが発生するおそれがる。
【００２３】
本発明の発泡成型品補強用不織布の１６０℃における熱時５％伸張時応力は、タテ方向およびヨコ方向ともに５Ｎ／５ｃｍ以下であり、好ましくは４．５Ｎ／５ｃｍ以下である。下限は特に限定しないが、通常は０．１Ｎ／５ｃｍ以上が好ましく、０．２Ｎ／５ｃｍ以上がより好ましい。熱時５％伸長時応力が５Ｎ／５ｃｍを超えるとプレス成型の熱処理時に不織布収縮応力が大きくなり、プレス成型前の不織布の予熱工程で使用するピンテンターで不織布を把持できず成型不良を発生するおそれがある。また、プレス成型時に応力集中により不織布の破れが発生するおそれがある。
なお、補強用不織布のタテ方向とは不織布製造時製品流れ方向であり、ヨコ方向とはタテ方向と直交する方向である。
【００２４】
本発明の発泡成型品補強用不織布の１６０℃における熱時最大点引張伸度は、タテ方向およびヨコ方向ともに１６０％以上であり、好ましくは１７０％以上である。上限は特に限定しないが通常は３００％以下が好ましい。熱時最大点引張伸度が１６０％未満だとプレス成型時に不織布の伸びが足りず、不織布の目開きや破れが発生するおそれがある。
【００２５】
本発明の発泡成型品補強用不織布は、例えば以下の方法で製造することができる。
（Ａ）繊度が２ｄｔｅｘ以上６ｄｔｅｘ以下の機械捲縮を有する熱可塑性樹脂複合短繊維、（Ｂ）繊度が３ｄｔｅｘ以上１７ｄｔｅｘ以下の単成分からなり繊維断面形状が中空断面である立体捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維、および（Ｃ）繊度が１ｄｔｅｘ以上３ｄｔｅｘ以下の単成分からなる機械捲縮を有する熱可塑性樹脂短繊維の少なくとも３種類の短繊維を混合し、２台のカード紡出機によって前記混合短繊維をクロスレイアーで積層展開してウェブを得る。得られたウェブを第１ニードルパンチ機で片面より繊維交絡を行う。その後、第２、第３ニードルパンチ機で上下より機械交絡し、繊維をさらに交絡させ、積層体を一体形成し、所望の機械的強度を付与する。得られた短繊維不織布を熱処理ロールまたはエアースルー型ドライアー熱処理で（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維の低融点成分を溶融接着することにより製造することができる。
上記各工程は、連続一貫した製造工程にすることが、作業生産性を高める上で好ましい。
【実施例】
【００２６】
以下、実施例および比較例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに何ら限定されるものではない。
なお、本発明の実施例および比較例で用いた評価方法は下記の方法でおこなった。
【００２７】
（目付）
試料の３箇所から３０ｃｍ×３０ｃｍの試験片を切り出し、その質量を測定し、平方メートル当りの重さに換算した。
【００２８】
（１６０℃熱時伸度）
試料の６箇所よりタテ方向／ヨコ方向ともに５ｃｍ×１５ｃｍの試験片を切り出し、予熱高温炉１６０℃雰囲気下で１分予熱後、東洋ボールドイン社製テンシロンを用いて、掴み間隔５ｃｍ、引張り速度２０ｃｍ／ｍｉｎで引張試験を実施し、最大点伸度を測定し、その平均値を求めた。
【００２９】
（１６０℃熱時５％伸張応力）
試料の６箇所よりタテ方向／ヨコ方向ともに５ｃｍ×１５ｃｍの試験片を切り出し、予熱高温炉１６０℃雰囲気下で１分予熱後、東洋ボールドイン社製テンシロンを用いて、掴み間隔５ｃｍ、引張り速度２０ｃｍ／ｍｉｎで引張試験を実施し、５％伸張時の応力を測定し、その平均値を求めた。
【００３０】
（成型性）
試料の３箇所より直径１０ｃｍの円形試験片を切り出し、押込み金型枠に試料片をセットしボルトで４箇所固定し、２００℃×５分間予熱炉で加熱後、常温の押込み金棒３ｃｍの半円状を２０ｃｍ／ｍｉｎの速度で５０ｍｍ押込んだときの形状で評価した。
均一に成型  ○
目開き      △
破れ        ×
【００３１】
（ウレタン発泡後の滲み出し評価）
○：ウレタンの表面にガスの後がなく、きれいに発泡されていた。
△：ウレタンの表面にガス後が部分的に発生する。
×：ウレタン表面にガスの後があり、痘痕状などの欠点があった。
【００３２】
＜実施例１＞
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維としては、繊度４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮が付与された芯成分がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）、鞘成分が共重合ポリエステル（融点１１０℃）からなる芯鞘型複合短繊維を使用し、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維としては繊度６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの非対称冷却製法により立体捲縮を付与したポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）からなる中空率２５％の中空短繊維を使用し、（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維としては繊度２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮が付与されたポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）からなる短繊維を使用した。
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を４５質量％、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を３０質量％、（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を２５質量％混綿し、カーディングによりウェブを得た。
次に、第１、第２、第３ニードルパンチ機を使用し、上下より繊維を交絡させた後、１３０℃エアースルー型ドライヤーで熱処理を行い、目付１４３ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表１にまとめた。
【００３３】
＜実施例２＞
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を２５質量％、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を５０質量％、（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を２５質量％混綿した以外は、実施例１と同様にして目付１４２ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表１にまとめた。
【００３４】
＜実施例３＞
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を３０質量％、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を２０質量％、（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を５０質量％混綿した以外は、実施例１と同様にして目付１４０ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表１にまとめた。
【００３５】
＜実施例４＞
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を４５質量％、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を３０質量％、（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を２５質量％混綿した以外は、実施例１と同様にして目付３０４ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表１にまとめた。
【００３６】
＜比較例１＞
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を、繊度１ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮が付与された芯成分がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）、鞘成分が共重合ポリエステル（融点１１０℃）からなる芯鞘型複合短繊維を使用した以外は、実施例１と同じ短繊維を使用した。
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を４５質量％、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を３０質量％、（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を２５質量％混綿し、カーディングによりウェブを得た。
次に、第１、第２、第３ニードルパンチ機を使用し、上下より繊維を交絡させた後、１３０℃エアースルー型ドライヤーで熱処理を行い、目付１４１ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表１にまとめた。
【００３７】
＜比較例２＞
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を、繊度７ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮が付与された芯成分がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）、鞘成分が共重合ポリエステル（融点１１０℃）からなる芯鞘型複合短繊維を使用した以外は、実施例１と同じ短繊維を使用した。
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を４５質量％、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を３０質量％、（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を２５質量％混綿し、カーディングによりウェブを得た。
次に、第１、第２、第３ニードルパンチ機を使用し、上下より繊維を交絡させた後、１３０℃エアースルー型ドライヤーで熱処理を行い、目付１４２ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表１にまとめた。
【００３８】
＜比較例３＞
（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を、繊度２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの非対称冷却製法により立体捲縮を付与したポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）からなる中空率１５％の中空短繊維を使用した以外は、実施例１と同じ短繊維を使用した。
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を４５質量％、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を３０質量％、（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を２５質量％混綿し、カーディングによりウェブを得た。
次に、第１、第２、第３ニードルパンチ機を使用し、上下より繊維を交絡させた後、１３０℃エアースルー型ドライヤーで熱処理を行い、目付１４３ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表１にまとめた。
【００３９】
＜比較例４＞
（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を、繊度２０ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの非対称冷却製法により立体捲縮を付与したポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）からなる中空率３０％の中空短繊維を使用した以外は、実施例１と同じ短繊維を使用した。
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を４５質量％、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を３０質量％、（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を２５質量％混綿し、カーディングによりウェブを得た。
次に、第１、第２、第３ニードルパンチ機を使用し、上下より繊維を交絡させた後、１３０℃エアースルー型ドライヤーで熱処理を行い、目付１４４ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表１にまとめた。
【００４０】
＜比較例５＞
（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を、繊度０．８ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮が付与されたポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）からなる短繊維とした以外は、実施例１と同じ短繊維を使用した。
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を４５質量％、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を３０質量％、（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を２５質量％混綿し、カーディングによりウェブを得た。
次に、第１、第２、第３ニードルパンチ機を使用し、上下より繊維を交絡させた後、１３０℃エアースルー型ドライヤーで熱処理を行い、目付１４２ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表２にまとめた。
【００４１】
＜比較例６＞
（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を、繊度４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮が付与されたポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）からなる短繊維とした以外は、実施例１と同じ短繊維を使用した。
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を４５質量％、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を３０質量％、（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を２５質量％混綿し、カーディングによりウェブを得た。
次に、第１、第２、第３ニードルパンチ機を使用し、上下より繊維を交絡させた後、１３０℃エアースルー型ドライヤーで熱処理を行い、目付１４２ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表２にまとめた。
【００４２】
＜比較例７＞
繊度４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮が付与された芯成分がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）、鞘成分が共重合ポリエステル（融点１１０℃）からなる芯鞘型複合短繊維４５質量％と、繊度６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの非対称冷却製法により立体捲縮を付与したポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）からなる中空率２５％の中空短繊維５５質量％とを混綿し、カーディングによりウェブを得た。
次に、第１、第２、第３ニードルパンチ機を使用し、上下より繊維を交絡させた後、１３０℃エアースルー型ドライヤーで熱処理を行い、目付１４２ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表２にまとめた。
【００４３】
＜比較例８＞
繊度４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮が付与された芯成分がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）、鞘成分が共重合ポリエステル（融点１１０℃）からなる芯鞘型複合短繊維４５質量％と、繊度６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮が付与されたポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）からなる中空率２５％の中空短繊維５５質量％とを混綿し、カーディングによりウェブを得た。
次に、第１、第２、第３ニードルパンチ機を使用し、上下より繊維を交絡させた後、１３０℃エアースルー型ドライヤーで熱処理を行い、目付１３９ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表２にまとめた。
【００４４】
＜比較例９＞
繊度４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮が付与された芯成分がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）、鞘成分が共重合ポリエステル（融点１１０℃）からなる芯鞘型複合短繊維４５質量％と、繊度２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮が付与されたポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）からなる短繊維５５質量％とを混綿し、カーディングによりウェブを得た。
次に、第１、第２、第３ニードルパンチ機を使用し、上下より繊維を交絡させた後、１３０℃エアースルー型ドライヤーで熱処理を行い、目付１４３ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表２にまとめた。
【００４５】
＜比較例１０＞
繊度２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮が付与されたポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）からなる短繊維のみを使用し、カーディングによりウェブを得た。
次に、第１、第２、第３ニードルパンチ機を使用し、上下より繊維を交絡させた後、１３０℃エアースルー型ドライヤーで熱処理を行い、目付１４２ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表２にまとめた。
【００４６】
＜比較例１１＞
（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を、繊度２ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの機械捲縮を付与したポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）からなる短繊維を使用した以外は、実施例１と同じ短繊維を使用した。
（Ａ）の熱可塑性樹脂複合短繊維を３０質量％、（Ｂ）の熱可塑性樹脂短繊維を２０質量％、（Ｃ）の熱可塑性樹脂短繊維を５０質量％混綿し、カーディングによりウェブを得た。
次に、第１、第２、第３ニードルパンチ機を使用し、上下より繊維を交絡させた後、１３０℃エアースルー型ドライヤーで熱処理を行い、目付１４３ｇ／ｍ２の発泡成形品補強用不織布を得た。
得られた不織布の各種物性を測定し、結果を表２にまとめた。
【００４７】
【表１】
2020133051.tif 000002
【００４８】
【表２】
2020133051.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明の発泡成型品補強用不織布は、近年使用される形状が複雑な発泡成型品の製造で採用される、補強用不織布を型によりプレス成型した後発泡加工を実施する発泡成型品の製造において、プレス成型用型の形状に十分追随性を有し、かつ発泡加工時に発泡成分の漏れや滲み出しがなく、加工や取り扱い性に優れた発泡成型品補強用不織布を得ることができ、自動車や鉄道車輌ばかりではなく、オートバイ、航空機、家庭用イス張り材などの広範囲で使用できる発泡成型品補強用不織布を得ることができ、産業界への寄与大である。