(57)【要約】【課題】省スペース化を図り得るとともに、配置・取り扱い自由度の高い織物を提供する。【解決手段】本織物は、光ファイバー５を構成糸として製織された織物１であって、織物の端縁１ａから引き出された複数の光ファイバーは、織物の端縁に沿う方向Ａの一端側に片寄った位置で、少なくとも一部が収縮した熱収縮チューブ１３内に挿通されて束ねられている。これら複数の光ファイバーは、各端末がスリーブ１５内で結束されていることが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
光ファイバーを構成糸として製織された織物であって、
前記織物の端縁から引き出された複数の前記光ファイバーは、前記織物の端縁に沿う方向の一端側に片寄った位置で、少なくとも一部が収縮した熱収縮チューブ内に挿通されて束ねられていることを特徴とする織物。
【請求項２】
複数の前記光ファイバーは、各端末がスリーブ内で結束されている請求項１に記載の織物。
【請求項３】
前記熱収縮チューブの前記織物の端縁に近い側の軸端と前記織物の端縁との間隔は、５ｍｍ〜３０ｍｍである請求項１又は２に記載の織物。
【請求項４】
前記熱収縮チューブは、前記織物の端縁に近い側の軸端部を構成する非収縮部と、前記非収縮部に連なり且つ前記非収縮部よりも小さな内径を有する収縮部と、を備える請求項１乃至３のいずれか一項に記載の織物。
【請求項５】
前記織物には、前記光ファイバーが引き出された端縁と反対側の端縁の一端側に、該反対側の端縁に沿う方向と交差する方向に延びる延長部が設けられている請求項１乃至４のいずれか一項に記載の織物。
【請求項６】
前記織物は、車両内装用の表皮材である請求項１乃至５のいずれか一項に記載の織物。
【請求項７】
光ファイバーを構成糸として製織された織物の製造方法であって、
前記織物の端縁から引き出された複数の前記光ファイバーを、前記織物の端縁に沿う方向の一端側に片寄った位置で束ねる集束工程と、
束ねられた複数の前記光ファイバーを熱収縮チューブ内に挿通する挿通工程と、
複数の前記光ファイバーが挿通された前記熱収縮チューブの少なくとも一部を加熱して収縮させる熱収縮工程と、を備えることを特徴とする織物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、織物及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、光ファイバーを構成糸として製織された織物及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の織物として、光ファイバーを構成糸として製織されたものが一般に知られている（例えば、特許文献１等参照）。この種の織物では、例えば、図７（ａ）に示すように、織物１０１に織り込まれた複数の光ファイバー１０５は、織物の端縁１０１ａより約２００ｍｍの長さで裸線として露出している。そして、例えば、図７（ｂ）に示すように、これら裸線の光ファイバー１０５を約１００ｍｍ〜１５０ｍｍの長さで束ねて、それらの端末を金属製のスリーブ１１５内で結束し、スリーブ１１５を光源装置１０４へ接続する仕組みとなっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−３７６８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記従来の織物では、織物の端縁１０１ａから引き出された複数の光ファイバー１０５は、織物の端縁１０１ａに沿う方向Ａの中央部にて束ねられており、織物の端縁１０１ａから光源装置１０４までの間で扇状に展開しているため、光ファイバー１０５が比較的大きなスペースを占有しており、他の部品の配置が妨げられる。また、裸線の光ファイバー１０５が露出しているため、部品同士の衝突や不適切な取り扱いにより光ファイバー１０５の導光不足につながる。そのため、扇型樹脂カバー等を付加する必要がある。
【０００５】
なお、光ファイバーでは、コア（例えば、アクリル樹脂製）とクラッド（例えば、フッ素樹脂製）の屈曲率の違いによって光が反射を繰り返し伝わっていく。ただし、クラッドは、数μｍの厚みしかなく傷に弱い。また、過度の屈曲により不可逆的な導光不良を引き起こす。
【０００６】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、省スペース化を図り得るとともに、配置・取り扱い自由度の高い織物及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、光ファイバーを構成糸として製織された織物であって、前記織物の端縁から引き出された複数の前記光ファイバーは、前記織物の端縁に沿う方向の一端側に片寄った位置で、少なくとも一部が収縮した熱収縮チューブ内に挿通されて束ねられていることを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、複数の前記光ファイバーは、各端末がスリーブ内で結束されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記熱収縮チューブの前記織物の端縁に近い側の軸端と前記織物の端縁との間隔は、５ｍｍ〜３０ｍｍであることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の発明において、前記熱収縮チューブは、前記織物の端縁に近い側の軸端部を構成する非収縮部と、前記非収縮部に連なり且つ前記非収縮部よりも小さな内径を有する収縮部と、を備えることを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の発明において、前記織物には、前記光ファイバーが引き出された端縁と反対側の端縁の一端側に、該反対側の端縁に沿う方向と交差する方向に延びる延長部が設けられていることを要旨とする。
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の発明において、前記織物は、車両内装用の表皮材であることを要旨とする。
上記問題を解決するために、請求項７に記載の発明は、光ファイバーを構成糸として製織された織物の製造方法であって、前記織物の端縁から引き出された複数の前記光ファイバーを、前記織物の端縁に沿う方向の一端側に片寄った位置で束ねる集束工程と、束ねられた複数の前記光ファイバーを熱収縮チューブ内に挿通する挿通工程と、複数の前記光ファイバーが挿通された前記熱収縮チューブの少なくとも一部を加熱して収縮させる熱収縮工程と、を備えることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の織物によると、織物の端縁から引き出された複数の光ファイバーは、織物の端縁に沿う方向の一端側に片寄った位置で、少なくとも一部が収縮した熱収縮チューブ内に挿通されて束ねられている。これにより、複数の光ファイバーの集束点が織物の端縁の一端側に近づくことで、裸線の光ファイバーの露出面積が大幅に減少され、省スペース化を図ることができる。さらに、熱収縮チューブにより複数の光ファイバーが保護されて被覆付ケーブルのように振舞うため、配置・取り扱い自由度が格段に高められる。さらに、従来のような扇型樹脂カバー等を必須とせず、コスト削減を図ることができる。
また、複数の前記光ファイバーは、各端末がスリーブ内で結束されている場合は、複数の光ファイバーを熱収縮チューブ内に容易に挿通できる。
また、前記熱収縮チューブの軸端と前記織物の端縁との間隔が５ｍｍ〜３０ｍｍである場合は、複数の光ファイバーの過度の屈曲を抑制しつつ、裸線の光ファイバーの露出面積を効果的に減少できる。
また、前記熱収縮チューブが、非収縮部と収縮部とを備える場合は、非収縮部により複数の光ファイバーの過度の屈曲を抑制しつつ、収縮部により複数の光ファイバーが効果的に束ねられる。
また、前記織物には、前記光ファイバーが引き出された端縁と反対側の端縁の一端側に、延長部が設けられている場合は、複数の光ファイバーのそれぞれは、引き出し長さ及び織り込み長さを含めた全長が略同じとなる。よって、延長部を含めて織物全体を鮮明に発光させることができる。
さらに、前記織物が、車両内装用の表皮材である場合は、乗用車等の車両内装の意匠性を大きく向上させることができる。
本発明の織物の製造方法によると、織物の端縁から引き出された複数の光ファイバーを、織物の端縁に沿う方向の一端側に片寄った位置で束ねる集束工程と、束ねられた複数の光ファイバーを熱収縮チューブ内に挿通する挿通工程と、複数の光ファイバーが挿通された熱収縮チューブの少なくとも一部を加熱して収縮させる熱収縮工程と、を備える。これにより、複数の光ファイバーの集束点が織物の端縁の一端側に近づくことで、裸線の光ファイバーの露出面積が大幅に減少され、省スペース化を図ることができる。さらに、熱収縮チューブにより被覆付ケーブルのように振舞うため、配置・取り扱い自由度が格段に高められる。さらに、従来のような扇型樹脂カバー等を必須とせず、コスト削減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図１】実施例に係る表皮材の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は複数の光ファイバーの各端末が束ねられた状態を示し、（ｂ）は複数の光ファイバーの各端末がスリーブ内で結束された状態を示し、（ｃ）は複数の光ファイバーが一部の収縮した熱収縮チューブ内に挿通された状態を示す。
【図２】図１（ｃ）の要部拡大図である。
【図３】上記表皮材の製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は複数の光ファイバーの各端末がスリーブ内で結束された状態を示し、（ｂ）は複数の光ファイバーが熱収縮チューブ内に挿通された状態を示し、（ｃ）は熱収縮チューブの一部が加熱により収縮された状態を示し、（ｄ）は複数の光ファイバーの各端末が光源装置に接続された状態を示す。
【図４】上記表皮材を備えたインストルメントパネルの斜視図である。
【図５】図１のＶ−Ｖ線断面拡大図である。
【図６】他の形態に係る表皮材を説明するための説明図であり、（ａ）は熱収縮チューブがスリーブの軸端部を被覆しない形態を示し、（ｂ）は熱収縮チューブの両方の軸端部を除く中間部が収縮された形態を示し、（ｃ）は熱収縮チューブの全体が収縮された形態を示し、（ｄ）はスリーブを備えない形態を示す。
【図７】従来の織物を説明するための説明図であり、（ａ）は織物の端縁から複数の光ファイバーが引き出された状態を示し、（ｂ）は複数の光ファイバーの端末がスリーブ内で結束された状態を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１１】
＜織物＞
本実施形態に係る織物は、光ファイバー（５）を構成糸として製織された織物（１）であって、織物の端縁（１ａ）から引き出された複数の光ファイバー（５）は、織物の端縁（１ａ）に沿う方向（Ａ）の一端側に片寄った位置で、少なくとも一部が収縮した熱収縮チューブ（１３）内に挿通されて束ねられている（例えば、図１（ｃ）等参照）。
【００１２】
本実施形態に係る織物としては、例えば、複数の光ファイバー（５）は、各端末がスリーブ（１５）内で結束されている形態が挙げられる（例えば、図２等参照）。
【００１３】
本実施形態に係る織物としては、例えば、上記熱収縮チューブ（１３）の織物の端縁（１ａ）に近い側の軸端と織物の端縁（１ａ）との間隔（ｓ１）は、５ｍｍ〜３０ｍｍ（好ましくは１０ｍｍ〜２０ｍｍ）である形態が挙げられる（例えば、図２等参照）。また、熱収縮チューブ（１３）の軸心（Ｃ）と織物の端縁（１ａ）の一端との間隔（ｓ２）としては、例えば、０〜１５ｍｍ（好ましくは０〜５ｍｍ）が挙げられる。また、熱収縮チューブ（１３）の軸長さ（Ｌ）としては、例えば、５０ｍｍ〜２００ｍｍ（好ましくは５０ｍｍ〜１００ｍｍ）が挙げられる。さらに、織物（１）の縦幅（Ｈ）としては、例えば、１００ｍｍ〜２５０ｍｍ（好ましくは１５０ｍｍ〜２００ｍｍ）が挙げられる（例えば、図１（ｃ）等参照）。
【００１４】
本実施形態に係る織物としては、例えば、上記熱収縮チューブ（１３）は、織物の端縁（１ａ）に近い側の軸端部を構成する非収縮部（１３ａ）と、非収縮部に連なり且つ非収縮部よりも小さな内径を有する収縮部（１３ｂ）と、を備える形態が挙げられる（例えば、図３（ｃ）等参照）。この収縮部（１３ｂ）は、通常、非収縮部（１３ａ）よりも軸方向長さが長い。また、収縮部（１３ｂ）の軸端部は、例えば、スリーブ（１５）の軸端部の外周面を被覆していることができる。
【００１５】
本実施形態に係る織物としては、例えば、上記織物（１）には、光ファイバー（５）が引き出された端縁（１ａ）と反対側の端縁（１ｂ）の一端側に、該反対側の端縁（１ｂ）に沿う方向（Ａ）と交差する方向（Ｂ）に延びる延長部（１１）が設けられている形態が挙げられる（例えば、図１等参照）。
【００１６】
なお、上記織物（１）の構成、用途、形状等は特に問わない。この織物は、通常、光ファイバーを経糸又は緯糸として、合成樹脂繊維と製織してなされている。また、織物は、各種の装飾分野で広く利用される。特に、車両内装用の表皮材として好適である（例えば、図４等参照）。具体的に、インストルメントパネル、ドアトリム、アームレスト、センターコンソール、オーバヘッドコンソール、サンバイザー、デッキボード、ルーフトリム、シート等の表皮材として好適に利用される。
【００１７】
上記光ファイバー（５）の材質、大きさ等は特に問わない。この光ファイバーは、通常、コア層と、コア層の外周を被覆するクラッド層と、を備えている。また、光ファイバーは、通常、側面から適度に漏光して発光する側面発光型の光ファイバーである。また、光ファイバーは、屈曲性の観点から、樹脂製の光ファイバーであることが好ましい。
【００１８】
上記熱収縮チューブ（１３）の材質、大きさ等は特に問わない。この熱収縮チューブは、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ塩化ビニル、エチレン／プロビレンゴム等のゴムなどを用いて形成することができる。また、それぞれの材質に応じた温度で加熱したときに、内径が加熱、収縮前の３０〜６０％程度に収縮することが好ましい。
【００１９】
上記スリーブ（１５）の材質、大きさ等は特に問わない。このスリーブは、例えば、アルミニウム等の金属製又は合成樹脂製であることができる。
【００２０】
＜車両内装部品＞
本実施形態に係る車両内装部品は、基材（３）と、基材の表面に積層される上述の実施形態に係る織物（１）と、を備える車両用内装部品（２）であって、基材（３）の裏面には、光源装置（４）が備えられており、複数の光ファイバー（５）は、熱収縮チューブ（１３）が基材（３）の裏面側に配置されるように基材の裏面側へ折り返されているとともに、各端末が光源装置（４）に接続されている（例えば、図４及び図５等参照）。
【００２１】
＜織物の製造方法＞
本実施形態に係る織物の製造方法は、光ファイバー（５）を構成糸として製織された織物（１）の製造方法であって、織物の端縁（１ａ）から引き出された複数の光ファイバー（５）を、織物の端縁（１ａ）に沿う方向（Ａ）の一端側に片寄った位置で束ねる集束工程と、束ねられた複数の光ファイバー（５）を熱収縮チューブ（１３）内に挿通する挿通工程と、複数の光ファイバー（５）が挿通された熱収縮チューブ（１３）の少なくとも一部を加熱して収縮させる熱収縮工程と、を備える（例えば、図１等参照）。なお、上記織物（１）としては、例えば、上述の実施形態に係る織物で説明した構成を適用できる。
【００２２】
なお、上記実施形態で記載した各構成の括弧内の符号は、後述する実施例に記載の具体的構成との対応関係を示すものである。
【実施例】
【００２３】
以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。なお、本実施例では、本発明に係る「織物」として、インストルメントパネル２の一部（車両内装部品）を構成する表皮材１を例示する（図４及び図５参照）。
【００２４】
上記インストルメントパネル２の一部は、図４及び図５に示すように、基材３と、基材３の表面に積層される表皮材１と、を備えている。この基材３は、合成樹脂製で板状に形成されている。この基材３の裏面には、光源装置４が備えられている。また、表皮材１の端縁１ａから引き出される複数の光ファイバー５は、後述のスリーブ１５及び熱収縮チューブ１３が基材３の裏面側に配置されるように基材３の裏面側へ折り返されているとともに、各端末（具体的に、後述のスリーブ１５）が光源装置４に接続されている。なお、図５中の符号９は、表皮材１の周縁部を基材３との間で挟持する支持枠を示す。
【００２５】
上記光源装置４は、図３（ｄ）に示すように、ケース６と、ケース６内に配置される光源７（例えば、発光ダイオード等）と、を備えている。このケース６には、光源７と対応するように光ファイバー５の各端末（具体的に、後述のスリーブ１５）が挿入される筒部６ａが設けられている。また、ケース６には、光源７と対向する位置にレンズ８が設けられている。
【００２６】
（１）表皮材の構成
本実施例に係る表皮材１は、樹脂製で側面発光型の光ファイバー５を構成糸として製織された織物である。この表皮材１は、図１（ｃ）に示すように、所定の縦幅及び横幅を有する矩形（又は正方形）に形成されている。また、表皮材１の端縁１ａからは複数の光ファイバー５が引き出されている。さらに、表皮材１には、光ファイバー５が引き出された端縁１ａと反対側の端縁１ｂの一端側に、反対側の端縁１ｂと直交する方向Ｂに延びる延長部１１が設けられている。さらに、表皮材１の縦幅Ｈは、約１５０ｍｍである。
【００２７】
なお、本実施例では、表皮材１の端縁１ａに沿う方向Ａを表皮材の縦幅方向Ａとし、表皮材１の端縁１ａと直交する方向Ｂを表皮材の横幅方向Ｂとする。さらに、複数の光ファイバー５は、表皮材１の縦幅方向Ａに所定ピッチで表皮材の横幅方向Ｂに沿って織り込まれている。
【００２８】
上記表皮材１の端縁１ａから引き出された複数の光ファイバー５は、図２に示すように、表皮材１の端縁１ａに沿う方向Ａの一端側に片寄った位置（すなわち、一端側にオフセットした位置）で、一部が収縮した合成樹脂製の熱収縮チューブ１３内に挿通されて束ねられている。これら複数の光ファイバー５の各長さは、その引き出し位置が表皮材１の端縁１ａにおいて一端側から他端側に向かうにつれて長くなっている（図１（ｃ）参照）。
【００２９】
上記複数の光ファイバー５は、各端末が金属製のスリーブ１５内で結束されている。このスリーブ１５は、光ファイバー５の各端末を結束する前の状態において、円筒状（外径：約５ｍｍ、内径：約３ｍｍ）に形成されている。
【００３０】
上記熱収縮チューブ１３は、複数の光ファイバー５のスリーブ１５から表皮材１の端縁１ａに向かう部分を被覆している。この熱収縮チューブ１３は、図３（ｃ）に示すように、表皮材１の端縁１ａに近い側の軸端部を構成する非収縮部１３ａと、非収縮部１３ａに連なり且つ非収縮部１３ａよりも小さな内径を有する収縮部１３ｂと、を備えている。この収縮部１３ｂの軸端部は、スリーブ１５の軸端部の外周面に圧着して該外周面を被覆している。また、熱収縮チューブ１３は、収縮する前の状態において、円筒状（内径：約５．５ｍｍ、外径：約６．５ｍｍ）に形成されている。
【００３１】
ここで、図２に示すように、熱収縮チューブ１３の表皮材１の端縁１ａに近い側の軸端と表皮材１の端縁１ａとの表皮材の横幅方向Ｂの間隔ｓ１は、約１０ｍｍ〜２０ｍｍである。また、熱収縮チューブ１３の軸心Ｃと表皮材１の端縁１ａの一端との表皮材の縦幅方向Ａの間隔ｓ２は、約３ｍｍである。また、熱収縮チューブ１３の軸長さＬは、約７０ｍｍである。
【００３２】
（２）表皮材の製造方法
次に、上記構成の表皮材１の製造方法について説明する。本表皮材１の製造方法は、以下に述べる集束工程、挿通工程及び熱収縮工程を備えている。
【００３３】
上記集束工程は、図１（ａ）に示すように、表皮材１の端縁１ａから引き出された複数の光ファイバー５を、表皮材１の端縁１ａに沿う方向Ａの一端側に片寄った位置で束ねる工程である。この集束工程では、図１（ｂ）及び図３（ａ）に示すように、各端末がスリーブ１５内で結束される。具体的に、複数の光ファイバー５の各端末をスリーブ１５内に挿入し、スリーブ１５をかしめることで複数の光ファイバー５の各端末が結束される。その後、結束された複数の光ファイバー５の各端末は、スリーブ１５の端面においてカットされる。
【００３４】
上述のカット状態において、複数の光ファイバー５の束が集まり、一本のケーブル状に集束する点を集束点Ｐとする（図１（ｂ）参照）。この集束点Ｐは、スリーブ１５に近い位置に現れる。これは、光ファイバー５がもともと直線のものからスリーブ１５に集められて曲線に弾性変形していることにより、光ファイバー５がもとの直線状に戻ろうとする力が働くためである。ただし、この状態では、各光ファイバー５が広がりを持つため、スペース効率は高くない。
【００３５】
上記挿通工程は、図３（ｂ）に示すように、各端末がスリーブ１５内で結束された複数の光ファイバー５を熱収縮チューブ１３内に挿通する工程である。具体的に、複数の光ファイバー５のスリーブ１５側から熱収縮チューブ１３を挿入し、熱収縮チューブ１３の軸端と表皮材１の端縁１ａとの間隔ｓ１（図２参照）が１０ｍｍ〜２０ｍｍとなるように熱収縮チューブ１３をセットする。
【００３６】
上記熱収縮工程は、図３（ｃ）に示すように、複数の光ファイバー５が挿通された熱収縮チューブ１３の一部を加熱して収縮させる工程である。この熱収縮工程では、熱収縮チューブ１３の表皮材１の端縁１ａに近い側の軸端部以外の部分を加熱（例えば、ヒートガン等の熱源を利用して８０℃〜９０℃で加熱）することで、熱収縮チューブ１３には非収縮部１３ａ及び収縮部１３ｂが形成される。これにより、熱収縮チューブ１３の軸端部以外の部分の内径が縮小して、熱収縮チューブ１３の端末付近に集束点Ｐが移動する（図１（ｃ）参照）。よって、複数の光ファイバー５の裸線の露出が大幅に抑えられ、スペース効率が高い設計が可能となる。
【００３７】
（３）実施例の効果
本実施例の表皮材１によると、表皮材１の端縁１ａから引き出された複数の光ファイバー５は、表皮材１の端縁１ａに沿う方向Ａの一端側に片寄った位置で、一部が収縮した熱収縮チューブ１３内に挿通されて束ねられている。これにより、複数の光ファイバー５の集束点Ｐが表皮材１の端縁１ａの一端側に近づくことで、裸線の光ファイバー５の露出面積が大幅に減少され、省スペース化を図ることができる。さらに、熱収縮チューブ１３により複数の光ファイバー５が保護されて被覆付ケーブルのように振舞うため、配置・取り扱い自由度が格段に高められる。さらに、従来のような扇型樹脂カバー等を必須とせず、コスト削減を図ることができる。
【００３８】
また、本実施例では、複数の光ファイバー５は、各端末がスリーブ１５内で結束されている。これにより、複数の光ファイバー５を熱収縮チューブ１３内に容易に挿通できる。
【００３９】
また、本実施例では、熱収縮チューブ１３の軸端と表皮材１の端縁１ａとの間隔ｓ１は、１０ｍｍ〜２０ｍｍである。これにより、複数の光ファイバー５の過度の屈曲を抑制しつつ、裸線の光ファイバー５の露出面積を効果的に減少できる。
【００４０】
また、本実施例では、熱収縮チューブ１３は、非収縮部１３ａと収縮部１３ｂとを備える。これにより、非収縮部１３ａにより複数の光ファイバー５の過度の屈曲を抑制しつつ、収縮部１３ｂにより複数の光ファイバー１３が効果的に束ねられる。
【００４１】
さらに、本実施例では、表皮材１には、光ファイバー５が引き出された端縁１ａと反対側の端縁１ｂの一端側に、延長部１１が設けられている。これにより、複数の光ファイバー５のそれぞれは、引き出し長さ及び織り込み長さを含めた全長が略同じとなる。よって、延長部１１を含めて表皮材１全体を鮮明に発光させることができる。
【００４２】
本実施例の表皮材１の製造方法によると、表皮材１の端縁１ａから引き出された複数の光ファイバー５を、表皮材１の端縁１ａに沿う方向Ａの一端側に片寄った位置で束ねる集束工程と、束ねられた複数の光ファイバー５を熱収縮チューブ１３内に挿通する挿通工程と、複数の光ファイバー５が挿通された熱収縮チューブ１３の一部を加熱して収縮させる熱収縮工程と、を備える。これにより、複数の光ファイバー５の集束点Ｐが表皮材１の端縁１ａの一端側に近づくことで、裸線の光ファイバー５の露出面積が大幅に減少され、省スペース化を図ることができる。さらに、熱収縮チューブ１３により複数の光ファイバー５が保護されて被覆付ケーブルのように振舞うため、配置・取り扱い自由度が格段に高められる。さらに、従来のような扇型樹脂カバー等を必須とせず、コスト削減を図ることができる。
【００４３】
尚、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。すなわち、上記実施例では、熱収縮チューブ１３がスリーブ１５の軸端部を被覆する形態を例示したが、これに限定されず、例えば、図６（ａ）に示すように、熱収縮チューブ１３がスリーブ１５を被覆しない形態としてもよい。
【００４４】
また、上記実施例では、熱収縮チューブ１３の一方の軸端部を除く部分が収縮された形態を例示したが、これに限定されず、例えば、図６（ｂ）に示すように、熱収縮チューブ１３の両方の軸端部を除く中間部が収縮された形態としてもよい。また、上記実施例では、熱収縮チューブ１３の一部が収縮された形態を例示したが、これに限定されず、例えば、図６（ｃ）に示すように、熱収縮チューブ１３の全体が収縮された形態としてもよい。
【００４５】
また、上記実施例では、複数の光ファイバー５の各端末をスリーブ１５内で結束する形態を例示したが、これに限定されず、例えば、図６（ｄ）に示すように、スリーブ１５を備えずに、複数の光ファイバー５の各端末を熱収縮チューブ１３で結束する形態としてもよい。
【００４６】
さらに、上記実施例では、熱収縮チューブ１３の軸心Ｃが表皮材１の端縁１ａの下端よりも上方に位置する形態を例示したが、これに限定されず、例えば、熱収縮チューブ１３の軸心Ｃが表皮材１の端縁１ａの下端と同じ高さに位置する形態としたり、熱収縮チューブ１３の軸心Ｃが表皮材１の端縁１ａの下端よりも下方に位置する形態としたりしてもよい。
【００４７】
さらに、上記実施例では、延長部１１を備える表皮材１を例示したが、これに限定されず、例えば、延長部１１を備えない表皮材１としてもよい。さらに、上記実施例では、直線状の端末１ａを備える表皮材１を例示したが、これに限定されず、例えば、曲線状又は直線部と曲線部とを含む線状の端末１ａを備える表皮材１としてもよい。
【００４８】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【００４９】
本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は、光ファイバーを構成糸として製織された織物に関する技術として広く利用される。特に、織物から引き出された光ファイバーの集束構造に関する技術として好適に利用される。
【符号の説明】
【００５１】
１；表皮材（織物）、５；光ファイバー、１１；延長部、１３；熱収縮チューブ、１３ａ；非収縮部、１３ｂ；収縮部、１５；スリーブ、Ａ；織物の端縁に沿う方向（表皮材の縦幅方向）、ｓ１；熱収縮チューブの軸端と織物の端縁との間隔。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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