(57)【要約】【課題】内張り耐火物の亀裂の発生や脱落を抑制することができる、混銑車の補修方法を提供すること。【解決手段】溶銑を搬送する混銑車１の内張り耐火物を補修する、混銑車１の補修方法であって、混銑車１の内周面の円周方向に並んで設けられた定形耐火物であるワークレンガ４のうち、混銑車１の受銑口１３が設けられた長手方向の中央部、かつ受銑口１３側となる上段部のワークレンガ４である上段レンガ４１を解体除去する除去工程と、混銑車１の内周面の上段レンガ４１が設けられた位置に、解体除去された上段レンガ４１よりも内張り耐火物の厚み方向への長さが長い定形耐火物である押さえレンガ４２を設ける第１ライニング工程と、第１ライニング工程の後、混銑車１の内周面に不定形耐火物を設ける第２ライニング工程と、を備える。【選択図】図４
2020122182.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶銑を搬送する混銑車の内張り耐火物を補修する、混銑車の補修方法であって、
前記混銑車の内周面の円周方向に並んで設けられた定形耐火物であるワークレンガのうち、前記混銑車の受銑口が設けられた長手方向の中央部、かつ受銑口側となる上段部のワークレンガである上段レンガを解体除去する除去工程と、
前記混銑車の内周面の前記上段レンガが設けられた位置に、解体除去された前記上段レンガよりも前記内張り耐火物の厚み方向への長さが長い定形耐火物である押さえレンガを設ける第１ライニング工程と、
前記第１ライニング工程の後、前記混銑車の内周面に不定形耐火物を設ける第２ライニング工程と、
を備える、混銑車の補修方法。
【請求項２】
前記除去工程において前記上段レンガが解体除去され、前記第１ライニング工程にて押さえレンガが設けられる箇所の、前記円周方向の長さが１００ｍｍ以上である、請求項１に記載の混銑車の補修方法。
【請求項３】
前記除去工程では、前記中央部の前記上段レンガよりも前記受銑口側に設けられる不定形耐火物である受銑口耐火物をさらに解体除去し、
前記第２ライニング工程では、前記上段レンガよりも前記受銑口側に、前記不定形耐火物を流し込みにより設け、前記上段レンガよりも前記受銑口側の反対側に、前記不定形耐火物を吹き付けにより設ける、請求項１または２に記載の混銑車の補修方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、混銑車の補修方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
溶銑の搬送に用いられる混銑車は、ラグビーボール型の独特な構造をしており、内面には内張り耐火物が設けられる。この内張りレンガを施工する際には、混銑車を少しずつ回転させながら長手方向にレンガを積んでいく手順を踏まざるを得ないため、施工に時間を要する。特に、内張り耐火物の部分補修を行う中間修理では、補修部位のレンガの解体、抜き差し施工及び解体屑の搬出といった施工工程を、混銑車の炉体を回転させながら繰り返し行う必要があるため、非常に能率が悪いものとなる。このため、中間修理では補修耐火物の不定形化が検討されてきた。
【０００３】
不定形耐火物は、流し込み材と吹き付け材とに大別される。このうち、流し込み材の施工にあたっては、混銑車の内部に型枠を設置し、残存している内張り耐火物と型枠との間隙に耐火物を流し込む必要がある。しかし、上記のように混銑車は独特な形状であるため、補修の効率化の面では大きな効果は得られにくい。このため、吹付機を用いた吹き付け材の施工による補修が志向されている。
【０００４】
混銑車耐火物の吹き付け材による補修については、以下の技術が開示されている。特許文献１には、１回当たりの湿式吹付施工厚みを１５０ｍｍ以下とし、施工範囲が混銑車稼動時の溶銑レベルよりも上まで施工する技術が開示されている。また、特許文献２には、湯当り部の損耗した煉瓦を新品煉瓦と差し替え、湯当り部以外の損耗した煉瓦上には所望の厚さまで湿式吹き付け、あるいは流し込みの不定形耐火物を施工する混銑車内張り耐火物の補修方法において、湯当り部の新品煉瓦と不定形耐火物との混銑車長手方向の接触部を櫛歯構造とする技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−２２９０１８号公報
【特許文献２】特開２０００−２１２６２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、混銑車は、受銑口が開口部となっているため、受銑口周辺に施工された不定形耐火物は、円周方向の施工面が互いに競り合っておらず、円周方向の拘束力が弱いものとなる。混銑車の使用においては、受銑を繰り返すたびに内張り耐火物が膨張収縮することから、円周方向の拘束力が弱い場合には不定形耐火物に亀裂が生じやすく、さらに十分に残厚を有していても脱落する場合がある。また、特許文献１，２に記載の技術では、いずれも受銑口周囲の耐火物の円周方向の拘束力を増加させるものではないため、上述のように、繰り返しの使用によって内張り耐火物に亀裂が発生したり、内張り耐火物が脱落したりする場合があった。
【０００７】
そこで、本発明は、上記の課題に着目してなされたものであり、内張り耐火物の亀裂の発生や脱落を抑制することができる、混銑車の補修方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様によれば、溶銑を搬送する混銑車の内張り耐火物を補修する、混銑車の補修方法であって、上記混銑車の内周面の円周方向に並んで設けられた定形耐火物であるワークレンガのうち、上記混銑車の受銑口が設けられた長手方向の中央部かつ、受銑口側となる上段側のワークレンガである上段レンガを除去する除去工程と、上記混銑車の内周面の上記上段レンガが設けられた位置に、除去された上記上段レンガよりも上記内張り耐火物の厚み方向への長さが長い定形耐火物である押さえレンガを設ける第１ライニング工程と、上記第１ライニング工程の後、上記混銑車の内周面に不定形耐火物を設ける第２ライニング工程と、を備える、混銑車の補修方法が提供される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の一態様によれば、内張り耐火物の亀裂の発生や脱落を抑制することができる、混銑車の補修方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】混銑車を示す図面であり、（Ａ）は側面図を示し、（Ｂ）は平面図を示す。
【図２】稼働前における混銑車を示す断面図であり、図１におけるＩ−Ｉ線矢視図を示す。
【図３】稼働後の内張り耐火物が消耗した混銑車を示す断面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る混銑車の補修方法を示す説明図であり、（Ａ）は除去工程を示す断面図、（Ｂ）は第１ライニング工程を示す断面図、（Ｃ）及び（Ｄ）は第２ライニング工程を示す断面図である。
【図５】混銑車を示す断面図であり、図１におけるＩＩ−ＩＩ線矢視図を示す。
【図６】変形例における混銑車の補修方法を示す説明図であり、（Ａ）は除去工程を示す断面図、（Ｂ）は第１ライニング工程を示す断面図、（Ｃ）は第２ライニング工程を示す断面図である。
【図７】従来の補修方法による補修後の混銑車を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下の詳細な説明では、本発明の完全な理解を提供するように、本発明の実施形態を例示して多くの特定の細部について説明する。しかしながら、かかる特定の細部の説明がなくても１つ以上の実施態様が実施できることは明らかである。また、図面は、簡潔にするために、周知の構造及び装置が略図で示されている。
【００１２】
＜混銑車の補修方法＞
図面を参照して、本発明の一実施形態に係る混銑車１の補修方法について説明する。混銑車１は、溶銑を搬送する搬送容器である。混銑車１は、図１に示すように、長手方向（図１における左右方向）に延在する円筒状の直胴部１１と、直胴部１１の長手方向両端側に先端側の外形が小さくなるように設けられる円錐台状の一対のコニカル部１２とを有する。コニカル部１２においては、直胴部１１と反対側の端の壁部を鏡ともいう。さらに、混銑車１は、直胴部１１の長手方向の中央となる中央部には、側面の一部が開口した受銑口１３を有する。また、混銑車１は、図２に示すように、外側に設けられる鉄皮２と、永久レンガ３と、ワークレンガ４と、受銑口耐火物５とを有する。なお、図２に示す状態は、新しい耐火物を施工した未使用時（稼働前）の混銑車１の状態を示す。
【００１３】
永久レンガ３は、鉄皮２の内面に内張り（ライニング）される定形耐火物であり、長手方向からみて受銑口１３側を上側として、受銑口１３側の反対側である下側に設けられる。
ワークレンガ４は、永久レンガ３の内面及び永久レンガ３が設けられていない鉄皮２の内面に内張りされる定形耐火物である。また、図２に示すように、受銑口１３が設けられる直胴部１１の中央部においては、ワークレンガ４は、長手方向からみて、鉄皮２の内側の内周面の円周方向に並んで設けられ、鉄皮２の上側の所定の高さまで積み上げられる。つまり、中央部においては、鉄皮２の受銑口１３の周囲となる上側の内面には、ワークレンガ４は設けられず、後述する受銑口耐火物５が設けられる。なお、ワークレンガ４のうち、受銑口１３が設けられた中央部、かつ受銑口１３側となる上段部のワークレンガ４を上段レンガ４１という。上段レンガ４１は、後述する除去工程において取り除かれるワークレンガ４であり、除去される範囲に応じて、混銑車１の円周方向の長さ、つまり長手方向から視たワークレンガ４の上側の段数が決まる。図２では、一例として、上段レンガ４１を、上側２段のワークレンガ４としている。
【００１４】
受銑口耐火物５は、鉄皮２の内側の受銑口１３の周囲に内張りされる耐火物である。受銑口耐火物５は、流し込みによって設けられる不定形耐火物である流し込み不定形耐火物である。受銑口耐火物５は、図２に示すように、直胴部１１の中央部においては、永久レンガ３及びワークレンガ４よりも受銑口１３側に設けられ、鉄皮２の上端を覆って設けられる。
【００１５】
永久レンガ３、ワークレンガ４及び受銑口耐火物５の材質は、使用に耐えられるものであれば特に限定されず、混銑車等の溶銑の運搬や保持において一般的に用いられるものであれば何を用いてもよい。例えば、永久レンガ３、ワークレンガ４、受銑口耐火物５の材質は、Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系としてもよい。なお、永久レンガ３、ワークレンガ４、受銑口耐火物５といった、混銑車１の内部に設けられる耐火物を総称して、内張り耐火物ともいう。また、内張り耐火物について、鉄皮２から内部への方向（鉄皮２の略法線方向）を厚み方向といい、厚み方向への内張り耐火物の長さを厚みという。
【００１６】
また、混銑車１は、図１における左右方向である長手方向の両端を支持する支持装置（不図示）と、この支持機構が載せられる台車（不図示）とをさらに有し、この台車が運搬用の自走式車両へと接続されることで移動可能に構成される。なお、支持装置には、図２に示す混銑車１の炉体（鉄皮２及び内張り耐火物）を傾転させる傾動機構が設けられる。傾動機構によれば、混銑車１の炉体が長手方向の両端が支持された状態で、長手方向に延びる中心軸を中心に炉体が傾転する。
【００１７】
混銑車１は、例えば、製鉄所内にて、高炉から出銑された溶銑を、鉛直方向の上側に向いて配される受銑口１３を通じて受けて、内部に収容する。なお、混銑車１において、溶銑を内部に受けることを受銑ともいう。そして、混銑車１は、自走式車両によって運搬されることで、次工程である製鋼工程へと溶銑を搬送する。製鋼工程では、混銑車１の傾動機構によって炉体が傾転し、受銑口１３が鉛直方向の下側を向くことによって、混銑車１の下方に溶銑が払い出される。
このような混銑車１では、稼働に伴って、受洗や溶銑の搬送、溶銑の払い出しが繰り返されることで、図３に示すように、内張り耐火物が消耗し、厚みが減少する。なお、図３において、点線は、稼働前の内張り耐火物の内面位置を示す。本実施形態に係る混銑車１の補修では、混銑車１の内張り耐火物を補修することで、点線の稼働前の厚みと同程度まで内張り耐火物の厚みを厚くする（中間修理）。
【００１８】
本実施形態に係る混銑車１の補修では、まず、図４（Ａ）に示すように、図３の状態から、受銑口耐火物５と上段レンガ４１とを解体除去する除去工程を行う。除去工程では、直胴部１１の中央部の受銑口耐火物５を全て解体除去する。また、除去工程において、解体除去される上段レンガ４１の円周方向の長さ（上段レンガ４１の幅）、つまり長手方向から視て扇状に設けられたワークレンガ４の外周における受銑口１３側の端部からの解体除去される距離は、１００ｍｍ以上とすることが好ましい。この上段レンガ４１の円周方向の長さを１００ｍｍとすることで、次工程で設けられる押さえレンガ４２が、受銑口耐火物５から押圧力を受けても割れにくくなる。また、補修に要する時間や耐火物に掛かるコストの観点からは、この上段レンガ４１の幅を３００ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００１９】
除去工程の後、図４（Ｂ）に示すように、上段レンガ４１が設けられた位置に、解体除去された上段レンガ４１よりも厚み方向への長さが長い、つまり解体除去された上段レンガ４１の除去時の厚みよりも厚い押さえレンガ４２を設ける（施工する）、第１ライニング工程を行う。押さえレンガ４２は、図２に示す未稼働時の上段レンガ４１と同じものである。つまり、第１ライニング工程では、除去工程において解体除去された上段レンガ４１の幅の分だけ、押さえレンガ４２が残存するワークレンガ４の上側に設けられ、固定される。
【００２０】
第１ライニング工程の後、混銑車１の内周面に不定形耐火物を設ける第２ライニング工程を行う。第２ライニング工程では、はじめに、図４（Ｃ）に示すように、未稼働の状態で受銑口耐火物５が設けられていた箇所に、型枠（不図示）を用いて、原料に水を加えた不定形耐火物（流し込み材）を流し込み、乾燥させることで新たな受銑口耐火物５を設ける（施工する）。次いで、第２ライニング工程では、図４（Ｄ）に示すように、上段レンガ４１よりも下側のワークレンガ４の内周面に、原料に水を加えた不定形耐火物（吹き付け材）を吹き付け、乾燥させることで、吹き付け補修部６を設ける（施工する）。吹き付け補修部６は、内周面の位置が、図２に示す未稼働の状態におけるワークレンガ４の内周面となる厚みで設けられる。第２ライニング工程で用いられる不定形耐火物は、使用に耐えられるものであれば特に限定されず、混銑車等の溶銑の運搬や保持において一般的に用いられるものであれば何を用いてもよく、例えばＡｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系としてもよい。
【００２１】
なお、上記の除去工程、第１ライニング工程及び第２ライニング工程は、図５に示す直胴部１１の中央部における補修となる。中央部は、長手方向において少なくとも受銑口１３を含む範囲であり、図５のように長手方向において受銑口耐火物５が設けられる範囲までとしてもよい。中央部以外の箇所については、第２ライニング工程での吹き付け材を用いた補修と同様に、混銑車１の内周面に吹き付け材を吹き付けて、乾燥させることで内周面の全面に吹き付け補修部６が設けられる。
【００２２】
また、このような混銑車１の補修は、混銑車１の炉体を傾転させて、受銑口１３が水平方向に向いた状態として内周面の反面を施工し、その後、炉体を反対側に傾転させて、反対側の内周面を施工するようにしてもよい。さらに、作業の施工する部位に合わせて、さらに細かく混銑車１の炉体を傾転させてもよい。
このような補修をすることで、混銑車１の内張り耐火物の厚みが、未稼働の状態と同程度まで厚くなる。
【００２３】
＜変形例＞
以上で、特定の実施形態を参照して本発明を説明したが、これら説明によって発明を限定することを意図するものではない。本発明の説明を参照することにより、当業者には、開示された実施形態とともに種々の変形例を含む本発明の別の実施形態も明らかである。従って、特許請求の範囲に記載された発明の実施形態には、本明細書に記載したこれらの変形例を単独または組み合わせて含む実施形態も網羅すると解すべきである。
【００２４】
例えば、上記実施形態では、第２ライニング工程において、新たな受銑口耐火物５を設けた後に吹き付け補修部６を設けるとしたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、第２ライニング工程において、吹き付け補修部６を設けた後に新たな受銑口耐火物５を設けてもよい。
また、上記実施形態では、除去工程において中央部の受銑口耐火物５を全て解体除去するとしたが本発明はかかる例に限定されない。例えば、除去工程において受銑口耐火物５を解体除去する場合には、中央部の受銑口耐火物５のうち、少なくとも上段レンガ４１よりも上側のものが解体除去されればよい。つまり、除去工程において、上段レンガ４１よりも上側の受銑口耐火物５のみを解体除去するようにしてもよい。この場合、第２ライニング工程では、残存する受銑口耐火物５よりも上側に新たな受銑口耐火物５が設けられる。
【００２５】
さらに、補修方法の変形例として、図６に示す工程で補修が行われてもよい。図６に示す変形例では、除去工程として、図６（Ａ）に示すように、上段レンガ４１のみを解体除去する。次いで、第１ライニング工程では、図６（Ｂ）に示すように、上段レンガ４１が解体除去された位置に押さえレンガ４２を設ける。さらに、第２ライニング工程では、図６（Ｃ）に示すように、押さえレンガ４２よりも上方となる受銑口耐火物５の内周面、及び上段レンガよりも下方となる残存するワークレンガ４の内周面に吹き付け材を吹き付け、不定形耐火物である吹き付け補修部６を設けてもよい。
【００２６】
さらに、上記実施形態では、押さえレンガ４２は、稼働前の上段レンガ４１と同じものとしたが、本発明はかかる例に限定されない。押さえレンガ４２は、後述する押さえレンガ４２による押圧拘束の効果が得られるものであればよく、上段レンガ４１と寸法が異なるものであってもよい。例えば、レンガ１段当たりの幅が、上段レンガ４１と押さえレンガ４２とで異なってもよい。また、使用に耐え得るものであれば、押さえレンガ４２の組成や特性等が上段レンガ４１と異なってもよい。また、押さえレンガ４２の厚みは、少なくとも解体除去後の上段レンガ４１の厚みよりも厚ければよい。押さえレンガ４２の厚みを少なくとも解体除去後の上段レンガ４１の厚みよりも厚くすることで、消耗後のワークレンガ４の内面よりも押さえレンガ４２が内側に突出するため、その後設けられる吹き付け補修部６を押圧拘束することができる。押さえレンガ４２の厚みが稼働前の上段レンガ４１の厚みよりも薄い場合には、第２ライニング工程において、押さえレンガ４２の内周面側に、受銑口耐火物５や吹き付け補修部６を設けることで、内張り耐火物の厚みを未稼働の状態と同様にすることができる。なお、押圧拘束の効果としては、上記実施期形態のように、押さえレンガ４２の厚みを、稼働前の上段レンガ４１と同じとすることで効果が大きくなるため、そのようにすることが好ましい。
【００２７】
さらに、上記実施形態では、押さえレンガ４２の鉄皮側の端面を、残存するワークレンガ４の鉄皮側の端面と同じ外周面上に配するものとしたが、本発明はかかる例に限定されない。押圧拘束する効果が十分に得られるならば、例えば、押さえレンガ４２の鉄皮側の端面を残存するワークレンガ４の鉄皮側の端面の外周面よりも、内側に配してもよい。なお、上記実施形態のように、押さえレンガ４２の鉄皮側の端面を、残存するワークレンガ４の鉄皮側の端面と同じ外周面上とすることで、受銑口耐火物５による押圧力が大きくなり、後述する押圧拘束効果が向上する。
さらに、上記実施形態では、補修後の内張り耐火物の厚みを未稼働の状態と同程度にするとしたが、本発明はかかる例に限定されない。混銑車１の使用状況や、吹き付け補修部６の材質等の条件に応じて、補修後の内張り耐火物の厚みを、未稼働の状態よりも厚くしてもよく、薄くしてもよい。
【００２８】
＜実施形態の効果＞
（１）本発明の一態様に係る混銑車１の補修方法は、溶銑を搬送する混銑車１の内張り耐火物を補修する、混銑車１の補修方法であって、混銑車１の内周面の円周方向に並んで設けられた定形耐火物であるワークレンガ４のうち、混銑車１の受銑口１３が設けられた長手方向の中央部、かつ受銑口１３側となる上段部のワークレンガ４である上段レンガ４１を解体除去する除去工程と、混銑車１の内周面の上段レンガ４１が設けられた位置に、解体除去された上段レンガ４１よりも内張り耐火物の厚み方向への長さが長い定形耐火物である押さえレンガ４２を設ける第１ライニング工程と、第１ライニング工程の後、混銑車１の内周面に不定形耐火物を設ける第２ライニング工程と、を備える。
【００２９】
従来の吹き付け材を使用した補修方法の場合、図３に示す内張り耐火物が消耗した状態から、内張り耐火物の内面に吹き付け材を吹き付けて補修する。このため、補修後は図７に示すように、混銑車１の内面が吹き付け補修部６Ａで全て覆われた状態となる。このような状態において混銑車１が繰り返し使用されると、特に吹き付け補修部６Ａが膨張収縮を繰り返すこととなる。しかし、吹き付け補修部６Ａは、図７に示すように、受銑口１３側の端部が拘束されていないことから、膨張収縮に伴う変形量が大きくなり、亀裂が発生し易くなる。吹き付け補修部６Ａに亀裂が発生してしまうと、亀裂が発生した箇所が脱落し、さらなる補修や内張り耐火物の張り替えを要することとなる。
【００３０】
しかし、上記（１）の構成によれば、中央部において、押さえレンガ４２によって吹き付け補修部６は、円周方向の端部が押圧拘束されるようになる。このため、補修後に混銑車１が繰り返し使用される際には、吹き付け補修部６の膨張収縮に伴う円周方向への変形が抑えられ、亀裂が発生しにくくなる。また、亀裂が発生した場合においても、吹き付け補修部６は周方向に押圧拘束されているため、脱落しにくくなる。
【００３１】
（２）上記（１）の構成において、除去工程において上段レンガ４１が解体除去され、第１ライニング工程にて押さえレンガ４２が設けられる箇所の、円周方向の長さが１００ｍｍ以上である。
上記（２）の構成によれば、受銑口耐火物５から押圧力を受けても、押さえレンガ４２が割れにくくなる。
【００３２】
（３）上記（１）または（２）の構成において、除去工程では、中央部の上段レンガ４１よりも受銑口１３側に設けられる不定形耐火物である受銑口耐火物５をさらに解体除去し、第２ライニング工程では、上段レンガ４１よりも受銑口１３側に、不定形耐火物を流し込みにより設け、上段レンガ４１よりも受銑口１３側の反対側に、不定形耐火物を吹き付けにより設ける。
【００３３】
上記（３）の構成によれば、補修後の内張り耐火物を例えば図４（Ｄ）に示す状態とすることができる。このような状態では、吹き付け補修部６は、押さえレンガ４２と受銑口耐火物５とによって押圧拘束されることとなり、上記（１）の構成における押圧拘束の効果を高めることができる。また、図７に示すような従来の補修方法と比べて、受銑口耐火物５が一体のものとして形成されるため、受銑口耐火物５における亀裂や脱落の発生も抑制することができる。
【実施例】
【００３４】
次に、本発明者らが実施した実施例について説明する。実施例では、容量２００トンの混銑車１について、図２に示す稼働前の状態から、溶銑の搬送及び予備処理に３００チャージ（回）使用した後、中間修理として上記実施形態と同様な補修を行った。なお、予備処理とは、溶銑の搬送の途中で、混銑車１中の溶銑に酸化精錬処理等を施す処理である。
実施例では、まず、除去工程にて受銑口耐火物５と上段レンガ４１とを解体除去した。解体除去した上段レンガ４１は２段であり、１段当たりの幅が１００ｍｍであることから、ワークレンガ４の上端から２００ｍｍの幅で上段レンガ４１が解体除去された。
【００３５】
次いで、第１ライニング工程として、押さえレンガ４２を施工した。なお、実施例では、押さえレンガ４２の段数や１段当たりの幅を変えた２条件（実施例１，２）とした。実施例１では、押さえレンガ４２の１段当たりの幅を７０ｍｍとして、３段設けることで、２１０ｍｍの幅で押さえレンガ４２を施工した。また、実施例２では、押さえレンガ４２の１段当たりの幅を１００ｍｍとして、２段設けることで、２００ｍｍの幅で押さえレンガ４２を施工した。なお、押さえレンガ４２の材質は、Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系とした。
【００３６】
さらに、第２ライニング工程として、受銑口１３に型枠を設置して流し込み材を流し込むことで、新しい受銑口耐火物５を施工した。流し込み材の材質は、Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系とした。その後、鏡とコニカル部１２の全周、及び直胴部１１の下側半分について吹き付け材を吹き付けて設け、硬化を確認した後、パネルと突っ張り棒を用いて吹き付け補修部６を養生した。そして、混銑車１を傾転させることで反転させ、残りの部位についても吹き付け材を吹き付けることで施工し、硬化を確認した後、パネルと突っ張り棒を取り外して乾燥を行った。吹き付け補修部６における厚みは、実施例１，２ともに１００ｍｍであった。また、吹き付け材の材質は、Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２系とした。
【００３７】
このようにして補修を行った混銑車１について、再稼働させて、次の中間修理までに搬送及び予備処理に使用した回数を調査した。なお、稼働させる際には、内張り耐火物の厚みを確認しながら、脱落が発生した場合や厚みが規定厚みよりも薄くなった場合に、使用不可として再度中間修理を行った。
また、実施例では、比較として、押さえレンガ４２を用いない場合（比較例１）と、ワークレンガ４を差し替えることで補修する場合（比較例２）とについても同様に検証した。なお、比較例１では、受銑口耐火物５を除去し、流し込み材にて新たな受銑口耐火物５を設けた後、ワークレンガ４に吹き付け材を設けることで補修を行った。また、比較例２では、受銑口耐火物５については、解体除去せずに吹き付け材を設けることで補修をした。
【００３８】
表１に実施例及び比較例における、条件と結果を示す。なお、比較例１の結果は、複数回実施したものであり、次の中間修理までの間隔は最大値となる。また、比較例２の結果も複数回実施したものであり、次の中間修理までの間隔は平均値となる。表１に示すように、比較例１の条件では、直胴部１１の中央部の吹き付けによる補修を行った部位にて脱落が発生し、１００チャージ以内で次の中間修理となっていた。これに対して、実施例１，２では、次の中間修理までの間隔が１５０チャージ以上となり、ワークレンガ４の差し替えを行った比較例２と同程度の寿命となることが確認できた。また、実施例１，２では、中間修理に要する期間は比較例１と同じ３日となり、寿命の長い比較例２よりも短くなることが確認できた。
【００３９】
【表１】
2020122182.tif 000003
【符号の説明】
【００４０】
１  混銑車
１１  直胴部
１２  コニカル部
１３  受銑口
２  鉄皮
３  永久レンガ
４  ワークレンガ
４１  上段レンガ
４２  押さえレンガ
５  受銑口耐火物
６  吹き付け補修部
【図１】
2020122182.tif 000004
【図２】
2020122182.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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