(57)【要約】    【課題】交換等の作業性に優れたシール材を提供すること。    【解決手段】周方向に切断部を設けた複数の弾性部材でシール材を構成し、しかも、弾性部材間において切断部の形成位置を周方向で異ならせる。【選択図】  図２
2020133854.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸の周方向に沿った環状となって前記軸に装着される弾性部材を備えているシール材であって、
２以上の前記弾性部材を備え、該弾性部材には、前記軸の長さ方向において隣接するように前記軸に装着される第１弾性部材と第２弾性部材とが含まれ、
前記第１弾性部材が第１エラストマー組成物によって構成され、前記第２弾性部材が第２エラストマー組成物によって構成されており、
前記第１エラストマー組成物と前記第２エラストマー組成物とのそれぞれには、前記第１弾性部材及び前記第２弾性部材の前記軸に接する表面における摩擦係数を低減する低摩擦係数材が含まれ、
前記第１弾性部材と前記第２弾性部材とは、それぞれ前記周方向において切断された切断部を有し、且つ、前記周方向での前記切断部の位置を異ならせた状態で前記軸に装着されるシール材。
【請求項２】
前記第１エラストマー組成物と前記第２エラストマー組成物とのそれぞれには、熱硬化性ポリウレタンエラストマーが含まれている請求項１記載のシール材。
【請求項３】
前記低摩擦係数材が酸化セリウム粒子、又は、酸化ジルコニウム粒子の何れかである請求項１又は２記載のシール材。
【請求項４】
前記第１弾性部材、及び、前記第２弾性部材の少なくとも一方は、前記軸に接する径方向内側の表面と、該表面とは反対面となる径方向外側の表面とで前記低摩擦係数材の濃度が異なっている請求項１乃至３の何れか１項に記載のシール材。
【請求項５】
前記第１弾性部材、及び、前記第２弾性部材は、
自然状態における形状が前記周方向を長手方向とする棒状又は板状であり、
前記軸に装着された状態において前記長手方向の両端面を対向させて前記切断部を構成する請求項１乃至４の何れか１項に記載のシール材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シール材に関し、より詳しくは、軸の周方向に沿った環状となって前記軸に装着される弾性部材を備えているシール材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガスケットやパッキンなどのシール材が広く用いられている。
これらのシール材としては、液槽の槽壁を貫通する攪拌装置の回転軸などに装着されて当該回転軸を伝って槽内の液が外部に漏出するのを規制するような目的で用いられたりしている。
このような回転軸での軸封用途のみならず、軸に沿った流体の移動を規制する目的でシール材が広く用いられている。
軸に装着されるシール材として、例えば、下記特許文献１には油室に挿入されたピストンの軸に環状のシール材を装着することが記載されている。
このように軸に装着して用いられる環状のシール材の多くは、エラストマーを主成分とした組成物で構成されており、弾性変形性に優れた状態となっている。
この種の弾性部材で構成されたシール材は、自然状態における内径が軸の径よりもわずかに小さくなっており、自身の弾性復元力によって軸に固定されるタイプのものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−０５７８３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
軸に装着されるべく環状の弾性部材で構成された従来のシール材は、通常、軸の一端から嵌め込んだ後に軸上を滑らせて軸の所定箇所に装着される。
従って、シール材は、パッキンなどの動的シールとして利用される場合だけでなくガスケットなどの静的シールに利用される場合においても摺動抵抗が低いことが求められる。
ところで、シール材を装着する軸が、例えば、一端がモーターなどに取り付けられ、他端に攪拌翼が取り付けられたような攪拌装置を構成するものであった場合、シール材の取り換えが必要になった際には前記軸の一端側か他端側かのいずれかをモーターや攪拌翼から外して新たなシール材を装着可能な状態にすることとなる。
【０００５】
このようなことから従来のこの種のシール材は、交換などの作業に手間が掛かるという問題を有している。
そこで、本発明は、上記のような問題を解決することを課題としており、装着する部材との間に生じる摺動抵抗が低く、且つ、交換が容易なシール材の提供を課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決すべく本発明者は、軸の周方向に沿った環状となって前記軸に装着される弾性部材を、前記周方向において切断された状態となるようにすることで、軸の端からではなくても軸の途中からでも前記弾性部材を前記軸に巻き付けて環状となし得ることに着目して鋭意検討を行った。
本発明者は、この点に着目して鋭意検討したところ、切断部を設けることで軸に沿った流体の移動が十分に規制できなくなるおそれがあるところ切断部を位置ずれさせて２つの弾性部材を軸方向に隣接させることでこのようなおそれを低減させ得ることを見出した。
また、本発明者は、２つの弾性部材をそれぞれ低摩擦係数材が含まれたエラストマー組成物で形成させて軸に接する表面における摩擦係数を低減することで摺動抵抗の低減化ができることを見出した。
さらに、本発明者は、軸に接する表面を低摩擦係数材で滑り易くさせることで、軸に装着した状態で側圧を加えた際に弾性変形による周長の調整が容易で切断部に生じる隙間を調整し易くなることを見出して本発明を完成させるに至った。
【０００７】
即ち、上記課題を解決するための本発明は、軸の周方向に沿った環状となって前記軸に装着される弾性部材を備えているシール材であって、２以上の前記弾性部材を備え、該弾性部材には、前記長さ方向において隣接するように前記軸に装着される第１弾性部材と第２弾性部材とが含まれ、前記第１弾性部材が第１エラストマー組成物によって構成され、前記第２弾性部材が第２エラストマー組成物によって構成されており、前記第１エラストマー組成物と前記第２エラストマー組成物とのそれぞれには、前記第１弾性部材及び前記第２弾性部材の前記軸に接する表面における摩擦係数を低減する低摩擦係数材が含まれ、前記第１弾性部材と前記第２弾性部材とは、それぞれ前記周方向において切断された切断部を有し、且つ、前記周方向での前記切断部の位置を異ならせた状態で前記軸に装着されるシール材を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、交換が容易なシール材が提供され得る。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】一実施形態のシール材を示した概略斜視図、並びに、一部拡大図（Ａ部拡大図）。
【図２】３つの弾性部材でシール材を構成させる様子を示した概略斜視図。
【図３】図１に示したシール材の使用状態を示した概略図（工作装置の部分断面図）。
【図４】端面を傾斜面に変更したシール材を示した概略斜視図、並びに、一部拡大図（Ａ’部拡大図）。
【図５】（ａ）第２実施形態のシール材に用いる弾性部材の概略斜視図、及び、（ｂ）当該弾性部でシール材を構成させる様子を示した概略斜視図。
【図６】図５の一部拡大図（Ｂ部拡大図）。
【図７】（ａ）第２実施形態のシール材に用いる弾性部材の概略斜視図、及び、（ｂ）当該弾性部でシール材を構成させる様子を示した概略斜視図。
【図８】第３実施形態のシール材を弾性部材で構成させる様子を示した概略斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、本発明の好ましい実施の形態について説明する。
本発明のシール材は、パッキンなどと称される動的シール、ガスケットなどと称される静的シールなど特に用途が限定されるものではなく各種用途に用い得る。
また、本発明のシール材は、水、油、飲料、薬液などの液体；各種ガス、水蒸気などの気体；無機粉末や有機粉末などの粉体；などといった各種の流体のシールに利用され得る。
まず、本発明の第１の実施形態として、自然状態において棒状又は板状となる弾性部材を工作装置の軸封用部材として利用する場合を例にして図を参照しつつ説明する。
【００１１】
（第１実施形態）
図１は、第１実施形態に係るシール材を構成する弾性部材１０を示した概略斜視図であり、図２は、前記弾性部材１０として第１弾性部材１０ｘ、第２弾性部材１０ｙ、及び、第３弾性部材１０ｚの３つの弾性部材１０を用いてシール材１を構成させる際の様子を示したものである。
そして、図３は、軸方向に摺動可能な摺動軸１２０を備えた工作装置１００の動的シールを目的として用いられるシール材１を示したものである。
【００１２】
図１に示すように本実施形態に係る弾性部材１０は、自然状態において角棒状であり、前記摺動軸に装着されて用いられる。
図２に示すように本実施形態に係る弾性部材１０は、軸の周方向に沿った環状となるように軸に巻き付けられて用いられる。
本実施形態における前記弾性部材１０は、図３に示すように、工作装置１００の摺動軸１２０に巻き付けられて用いられ、該摺動軸１２０の軸方向への流体の移動を規制する軸封用のシール材１を構成している。
【００１３】
まず、前記弾性部材１０でシール材を構成する方法についてその概要を説明する。
尚、以下においては弾性部材１０の長さ方向Ｌに直交する方向の内、図１における上下方向をシール材の厚さ方向Ｔと称し、横方向をシール材の幅方向Ｗと称することがある。
また、以下においては、弾性部材１０が装着される軸の中心軸から離れる方向や該中心軸に向かう方向のことを径方向Ｄと称し、前記中心軸周りを周回する方向を周方向Ｒと称することがある。
【００１４】
本実施形態に係る弾性部材１０は、４つの側面の内の第１面１０ａと第２面１０ｂとが厚さ方向Ｔにおいて対向し、幅方向Ｗにおいては第３面１０ｃと第４面１０ｄとが対向している。
本実施形態に係る弾性部材１０は、前記弾性部材１０の４つの側面の内の前記第１面１０ａが外周側となり、該第１面１０ａとは反対面となる前記第２面１０ｂが内周面となるように弾性変形され、且つ、長さ方向Ｌにおける両末端の端面１０ｅを対向させて環状となった状態で摺動軸１２０に装着される。
【００１５】
図２、図３に示すように本実施形態においては、第１弾性部材１０ｘ、第２弾性部材１０ｙ、及び、第３弾性部材１０ｚの３つの弾性部材１０がシール材１を構成している。
これらの３つの弾性部材１０は、前記摺動軸１２０の軸方向（弾性部材の幅方向Ｗ）において隣接する状態で備えられており、軸方向に沿って第１弾性部材１０ｘ、第２弾性部材１０ｙ、第３弾性部材１０ｚの順となるように摺動軸１２０に装着されている。
【００１６】
本実施形態におけるこれらの弾性部材１０は、ポリウレタン弾性体によって構成されている。
前記弾性部材１０は、図１に示すように長さ方向Ｌに直交する平面で切断した際の断面形状が矩形であり、厚さ方向Ｔでの寸法よりも幅方向Ｗでの寸法の方が小さな縦長長方形の断面形状を有している。
該弾性部材１０は、厚さ方向Ｔにおいて対向する第１面１０ａと第２面１０ｂとを有し、少なくとも前記第２面１０ｂがシールする相手部材と摺接される摺接面となっている。
具体的には、前記第１弾性部材１０ｘは、前記シール材１を構成するのに際して、前記第１面１０ｘａと前記第２面１０ｘｂとの内、前記第２面１０ｘｂが内周面となるように環状とされ、該内周面を前記摺動軸１２０の外周面に当接させて当該摺動軸１２０に装着される。
前記第２弾性部材１０ｙも同様であり、該第２弾性部材１０ｙは、前記シール材１を構成するのに際して、前記第１面１０ｙａと前記第２面１０ｙｂとの内、前記第２面１０ｙｂが内周面となるように環状とされ、該内周面を前記摺動軸１２０の外周面に当接させて当該摺動軸１２０に装着される。
さらに、前記第３弾性部材１０ｚも同様であり、該第３弾性部材１０ｚは、前記シール材１を構成するのに際して、前記第１面１０ｚａと前記第２面１０ｚｂとの内、前記第２面１０ｚｂが内周面となるように環状とされ、該内周面を前記摺動軸１２０の外周面に当接させて当該摺動軸１２０に装着される。
【００１７】
本実施形態での弾性部材１０は、後述するように熱硬化性ポリウレタンエラストマーとフィラーとを含有するエラストマー組成物によって構成されており、該弾性部材１０には、前記摺動軸１２０との摺接面における前記フィラーの濃度よりもフィラー濃度が低い低濃度領域が前記摺接面の背面側に設けられている。
本実施形態の前記フィラーは後述するように低摩擦係数材として利用されている。
即ち、弾性部材１０は、フィラーを取り除いた状態でのエラストマー組成物によって形成させた場合に比べて表面に良好な滑性が発揮されるようになっている。
本実施形態の弾性部材１０は、第１面１０ａの側に第２面側と比べて相対的にフィラー濃度が低い低濃度領域１０ｔを有するとともに第２面１０ｂの側に前記低濃度領域１０ｔに較べてフィラー濃度が高い高濃度領域１０ｓを備えている。
【００１８】
本実施形態の弾性部材１０は、高濃度領域１０ｓと低濃度領域１０ｔとの境界が明確ではなく、厚さ方向Ｔにおける一方向に向けてフィラーの濃度が傾斜的に変化している。
即ち、本実施形態の弾性部材１０には、前記第１面１０ａから前記第２面１０ｂに向けてフィラーの濃度が次第に増大するようにフィラーの濃度勾配が設けられており、該濃度勾配が設けられることによって前記摺接面とは反対面となる背面側に前記低濃度領域が設けられている。
この点に関しては、第１弾性部材１０ｘ、第２弾性部材１０ｙ、及び、第３弾性部材１０ｚの３つの弾性部材１０において共通している。
【００１９】
本実施形態の弾性部材１０は、前記摺動軸１２０に装着した状態において前記第２面１０ｂが前記摺動軸１２０の径に対応した内径を有する筒状となるのに対し、前記第１面１０ａは当該弾性部材１０の厚さ分だけ前記摺動軸１２０よりも大きな半径を有する筒状となる。
そこで、本実施形態の弾性部材１０は、図４に示したように、第２面１０ｂの側での長さが前記摺動軸１２０の外周長に対応しており、第１面１０ａの側での長さが、前記第２面１０ｂの側での長さよりもわずかに長くなるように形成されていてもよい。
本実施形態の弾性部材１０は、摺動軸１２０の外周面に沿った環状となって前記軸１２０に装着される際に、両端面１０ｅが平行状態となって対向し得るように構成されていてもよい。
【００２０】
本実施形態の弾性部材１０は、摺動軸１２０への装着時に外周側となる前記第１面１０ａと、前記装着時に内周側となる前記第２面１０ｂとの長さを異ならせることにより、周方向Ｒに直交する仮想平面ＶＰ（摺動軸１２０の中心軸ＣＸを含む仮想平面）において端面１０ｅを平行状態で対面させている。
そして、本実施形態においては、端面１０ｅどうしの対面している箇所では、弾性部材１０がつながっておらず切断された状態になって切断部（１０ｘ１，１０ｙ１，１０ｚ１）が形成されている。
前記弾性部材（１０ｘ，１０ｙ，１０ｚ）は、前記切断部（１０ｘ１，１０ｙ１，１０ｚ１）を有した状態で前記摺動軸１２０に装着されるように構成されている。
【００２１】
本実施形態の第１弾性部材１０ｘは、前記切断部１０ｘ１の形成位置が前記摺動軸１２０の周方向Ｒにおいて第２弾性部材１０ｙとは異なっている。
即ち、前記摺動軸１２０の軸方向視における第１弾性部材１０ｘの切断部１０ｘ１と、第２弾性部材１０ｙの切断部１０ｙ１とは重なるようにはなっておらず、周方向Ｒに大きく位置ずれしている。
また、本実施形態においては、軸方向において隣接している第１弾性部材１０ｘと第２弾性部材１０ｙとが切断部の位置を異ならせているのと同様に、前記第１弾性部材１０ｘとは逆側において前記第２弾性部材１０ｙに隣接している第３弾性部材１０ｚの切断部１０ｚ１は、第２弾性部材１０ｙｘの切断部１０ｙ１と周方向Ｒでの位置が異なっている。
【００２２】
前記第１弾性部材１０ｘの切断部１０ｘ１の形成位置と前記第２弾性部材１０ｙの切断部１０ｙ１の形成位置とは、前記摺動軸１２０の中心軸周りの角度（図２のθ１、最大１８０度）が６０度以上となるように設定されることが好ましく、９０度以上となるように設定されることがより好ましく、１２０度以上となるように設定されることがさらに好ましい。
前記第１弾性部材１０ｘの切断部１０ｘ１の形成位置と前記第３弾性部材１０ｚの切断部１０ｚ１の形成位置との関係や、前記第２弾性部材１０ｙの切断部１０ｙ１の形成位置と前記第３弾性部材１０ｚの切断部１０ｚ１の形成位置との関係についても同じである。
【００２３】
前記切断部が形成されておらずに弾性部材が完全な円環状である場合、この弾性部材を摺動軸の長さ方向における中間地点などに装着するには弾性部材の孔に摺動軸の端部を差し入れた後に摺動軸上をスライドさせて当該弾性部材を所定位置まで摺動させる必要がある。
しかしながら、本実施形態の弾性部材１０は、自然状態における形状が棒状であるため、摺動軸１２０の所定位置に直接巻き付けて装着することができる。
また、本実施形態の弾性部材１０は、自然状態における形状が板状であっても棒状である場合と同じく簡単に摺動軸１２０に装着できる。
尚、本実施形態では、弾性部材１０よりも大きな弾性体シートから当該弾性部材１０を所定形状に切り出すなどして弾性部材１０を容易に作製できる点において弾性部材１０が棒状や板状である場合を例示しているが、弾性部材は切断部を有していれば環状であってもよい。
即ち、本実施形態の弾性部材１０は、自然状態における形状が円環状であっても周方向の何れかに設けられた切断部で不連続となっていれば、該切断部を広げて摺動軸１２０に装着することが可能である。
【００２４】
次いで、図３を参照しつつ前記弾性部材１０でシール材１（軸封材）を構成する具体例について説明する。
【００２５】
本実施形態の前記シール材１は、例えば、図３に示したような工作装置１００において好適に用いられ得る。
該工作装置１００は、切削や穴開けなどといったワーク（図示せず）の外形加工が行われる空間（加工室１００ａ）を備えており、該加工室１００ａと隣り合う空間（動力室１００ｂ）との間が、仕切り壁１１０で仕切られている。
前記工作装置１００は、動力室１００ｂと加工室１００ａとの間の仕切り壁１１０を貫通して動力室１００ｂと加工室１００ａとの間を往復動する摺動軸１２０を有している。
前記摺動軸１２０は、加工室側での先端部に加工が行われる部材を保持するホルダー（図示せず）を装着し、該ホルダーを加工室内で横方向に移動させ得るように備えられている。
【００２６】
該工作装置１００は、前記仕切り壁１１０に開口部が設けられており、該開口部において前記仕切り壁１１０を貫通する貫通孔１１０ａが設けられている。
即ち、前記仕切り壁１１０の開口部では、加工室側と動力室側との両方に開口した前記貫通孔１１０ａが前記加工室１００ａと前記動力室１００ｂとを連通する連通路を構成している。
【００２７】
前記貫通孔１１０ａは、加工室側の開口の径が動力室側の径よりも小さくなるように形成されている。
より詳しくは、前記貫通孔１１０ａによって形成されている連通路は、一定の径を有する円柱形状となって動力室側から加工室側へと延び、加工室に至る手前で縮径して加工室側よりも細い円柱形状となって加工室１００ａに到達している。
即ち、前記仕切り壁１１０の開口部には、前記貫通孔１１０ａを画定する内周壁に段差１１１が形成されており、前記貫通孔１１０ａに前記段差１１１よりも動力室側に大径部１１０ａ１が設けられているとともに前記段差１１１よりも加工室側には前記大径部１１０ａ１よりも細径な小径部１１０ａ２が設けられている。
【００２８】
前記小径部１１０ａ２は、前記摺動軸１２０の外周面に摺接される径を有し、前記大径部１１０ａ１は、前記摺動軸１２０と内周壁との間に前記弾性部材１０を収容可能な管状の空間を形成可能な径となっている。
即ち、前記大径部１１０ａ１では、前記弾性部材１０で構成されるシール材１を収容するハウジング１３０が構成されている。
本実施形態での該ハウジング１３０は、棒状の弾性部材１０を摺動軸１２０の周りを環状の状態にして保持するための保持具として機能している。
前記ハウジング１３０の最深部となる前記段差１１１では、摺動軸１２０の軸方向に直交する方向に展延し、且つ、摺動軸１２０の軸方向視における形状が円環状となる座面１１０ｂが設けられている。
【００２９】
本実施形態での前記座面１１０ｂは、ハウジング１３０に収容されたシール材１を受ける受け座となっている。
また、本実施形態では、前記ハウジング１３０に、前記摺動軸１２０の軸方向に向かって奥から順に第１弾性部材１０ｘ、第２弾性部材１０ｙ、及び、第３弾性部材１０ｚが環状となって収容されることで前記貫通孔１１０ａにおけるシールが行われている。
【００３０】
本実施形態のシール材１は、前記弾性部材（１０ｘ，１０ｙ，１０ｚ）の第１面（１０ｘａ，１０ｙａ，１０ｚａ）が仕切り壁１１０の内周壁に接し、且つ、第２面（１０ｘｂ，１０ｙｂ，１０ｚｂ）が摺動軸１２０の外周面に接するように摺動軸１２０に巻き掛けられ、且つ、摺動軸１２０の軸方向において前記弾性部材（１０ｘ，１０ｙ，１０ｚ）が密に当接する状態で前記ハウジング１３０に収容される。
即ち、前記シール材１は、３つの弾性部材によって全体形状が円筒状となるように構成されて前記ハウジング１３０に収容されている。
また、これらの弾性部材（１０ｘ，１０ｙ，１０ｚ）は、周方向における切断部（１０ｘ１，１０ｙ１，１０ｚ１）の形成位置を異ならせて前記ハウジング１３０に収容される。
【００３１】
前記工作装置１００は、ハウジング１３０に収容されたシール材１を軸方向に押圧する押え部材１４０をさらに有している。
従って、前記シール材１は、当該押え部材１４０と前記座面１１０ｂとの間に挟まれて軸方向に圧縮された状態となって用いられている。
そして、前記シール材１は、圧縮されることで摺動軸１２０の径方向内向き及び径方向外向きに寸法を増大させる形でハウジング１３０に収容されている。
【００３２】
本実施形態においては、シール材１の内側には摺動軸１２０が存在し、外側にはハウジング１３０の内壁面が存在するため、ハウジング１３０内でのシール材１の変形は、これらによって規制されることになる。
そして、本実施形態のシール材１は、この規制に対する反発力が摺動軸１２０やハウジング１３０の内壁面に対する接触圧となって機能し、優れたシール性を発揮する。
さらに、本実施形態のシール材１は、前記反発力が、弾性部材１０の切断部における端面１０ｅどうしを接近させるための応力となって作用する。
本実施形態の弾性部材１０は、低摩擦係数材が含有されていることで弾性部材１０と摺動軸１２０との間に良好な滑りが生じ易く端面１０ｅどうしを接近させることが容易である。
そして、本実施形態の弾性部材１０は、切断部に隙間が形成され易い外周側がフィラー含有量が少なく弾性変形し易い状態となっているため切断部に過大な隙間が生じることを抑制することが容易である。
しかも、シール材１は、端面１０ｅどうしの当接が生じていなくても複数の弾性部材１０が切断部の位置を異ならせて配置されているために良好なシール性を発揮する。
【００３３】
本実施形態の工作装置１００では、例えば、前記加工室１００ａにおけるワークの加工にクーラントが用いられる。
より詳しくは、該工作装置１００では、不水溶性切削油剤や水溶性切削油剤を含むクーラントが用いられ、なかでも鉱油を含んでおらず代わりに合成潤滑剤を含有したシンセティックタイプ（オイルフリータイプ）の水溶性切削油剤を含むクーラントが用いられ得る。
【００３４】
シンセティックタイプの切削油剤は、浸透性に優れるため、摺動軸１２０を伝って動力室側に移動し易い。
しかしながら、本実施形態においては、上記の通りシール材１が高いシール性を発揮するため加工室１００ａからのクーラントの漏洩を確実に抑制し得る。
従って、本実施形態に係るシール材１は、その効果がより顕著に発揮される上においてシンセティックタイプの水溶性切削油剤を含むクーラントのシールに用いられることが好ましい。
【００３５】
本実施形態のシール材１は、前記摺動軸１２０が往復動する際に摺接される摺接面１ａを弾性部材１０の第２面１０ｂによって構成させており、該第２面１０ｂがフィラー濃度の高い高濃度領域１０ｓとなっているため、摺動軸１２０との摩擦が生じ難く摩耗によってシール性が低下しにくい。
しかも、本実施形態のシール材１では、クーラントに対する耐性に優れた熱硬化性ポリウレタンエラストマーとフィラーとを含有するエラストマー組成物で弾性部材１０を構成させていることから、優れたシール性が長期持続的に発揮され得る。
【００３６】
尚、本実施形態におけるシール材１は、仮にシール性が損なわれたとしても、前記押え部材１４０を外すことでハウジング１３０内の古い弾性部材を簡単に取り出すことができるとともに交換用の新たな弾性部材をハウジング１３０内に簡単に収容させることができ、シール性能を簡単に回復させることができる。
【００３７】
本実施形態においては、前記第１弾性部材１０ｘが第１エラストマー組成物によって構成され、前記第２弾性部材１０ｙが第２エラストマー組成物によって構成され、前記第３弾性部材１０ｚが第３エラストマー組成物によって構成されている。
前記第１エラストマー組成物、前記第２エラストマー組成物及び前記第３エラストマー組成物は、同じ配合内容の組成物であっても異なる配合内容の組成物であってもよい。
本実施形態においては、前記第１弾性部材１０ｘ、前記第２弾性部材１０ｙ、及び、前記第３弾性部材１０ｚが同じエラストマー組成物で構成されており、該エラストマー組成物には熱硬化性ポリウレタンエラストマーが含まれている。
【００３８】
本実施形態の前記エラストマー組成物は、前記熱硬化性ポリウレタンエラストマーとともに前記フィラーを含有する。
本実施形態のフィラーは、該フィラーなしで弾性部材を構成させた場合に比べて弾性部材の表面の摩擦係数を低減するように機能する低摩擦係数材となっている。
前記低摩擦係数材は、前記エラストマー組成物への添加の有無によって最大静止摩擦係数や動摩擦係数がどのように変化するかによってその効果の程度を確認することができる。
【００３９】
本実施形態におけるシール材１を構成する前記熱硬化性ポリウレタンエラストマーとしては、特に限定されるものではなく、ポリオールとポリイソシアネートとの反応によって得られるものが採用可能である。
また、前記フィラーとしては、無機フィラーや有機フィラーを採用することができる。
【００４０】
無機フィラーとしては、例えば、酸化セリウム、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化ケイ素等の無機酸化物からなる無機酸化物粒子；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の無機水酸化物粒子；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどの無機炭酸化物粒子；窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化チタン等の無機窒化物粒子；炭化ケイ素、炭化チタン等の無機炭化物粒子；タルク、クレー、マイカ、モンモリロナイト等のケイ酸塩鉱物粒子；銅、ニッケル、鉄、アルミニウム等の金属からなる金属粉末；グラファイト粒子；ガラス粒子；フライアッシュ等が挙げられる。
前記無機フィラーは、中実のものであっても中空のものであってもよい。
従って、ガラスバルーンやフライアッシュバルーン等の無機バルーンを本実施形態の弾性部材に含有させる無機フィラーとして採用してもよい。
前記無機フィラーは、チョップドファイバーなどと称される短繊維であってもよい。
従って、ガラスファイバー、カーボンファイバー、ロックウール、スチールウール等の短繊維を本実施形態の弾性部材に含有させる無機フィラーとして採用してもよい。
【００４１】
前記有機フィラーとしては、例えば、熱硬化性ポリウレタンエラストマーに較べて硬度の高い樹脂で形成された粒子が挙げられる。
該樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル樹脂；ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２等の脂肪族ポリアミド樹脂；ｐ−フェニレンジアミン−テレフタル酸共重合体樹脂、ｍ−フェニレンジアミン−イソフタル酸共重合体樹脂等の芳香族ポリアミド樹脂；ポリイミド樹脂；ポリテトラフルオロエチレン樹脂、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体樹脂、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体樹脂、ポリビニリデンフルオライド樹脂、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂、クロロトリフルオエチレン−エチレン共重合体樹脂等のフッ素樹脂；ポリ塩化ビニル樹脂；ポリ塩化ビニリデン樹脂；ポリカーボネート樹脂；アクリル樹脂；ポリスチレン樹脂；ポリウレタン樹脂等が挙げられる。
前記有機フィラーは中実のものであっても中空のものであってもよい。
前記有機フィラーは短繊維であってもよい。
【００４２】
前記無機フィラー及び前記有機フィラーは、それぞれ単独で用いても良いし、２種以上併用してもよい。
また、本実施形態の弾性部材を構成するエラストマー組成物には、無機フィラーと有機フィラーとの両方を含有させてもよい。
【００４３】
これらのフィラーの中では、本実施形態の弾性部材の第１面側に偏在させるのに好適で、しかも、熱硬化性ポリウレタンエラストマーとの密着性も良好である点から無機酸化物粒子や無機バルーンが好ましい。
特に、熱硬化性ポリウレタンエラストマーとなじみやすく、化学的安定性に優れ、摺動抵抗の低減に適していることから、前記フィラーは、酸化セリウム粒子、酸化ジルコニウム粒子等が好ましい。
また、上記酸化セリウム粒子等は、比重が熱硬化性ポリウレタンエラストマーに比べて充分に重いため、弾性部材の摺接面側に偏在させやすい点でも適している。
【００４４】
エラストマー組成物におけるフィラーの含有量は、その種類やシール材の用途に応じて適宜選択すればよい。
本実施形態における前記フィラーとしては、無機フィラーが好適である。
前記エラストマー組成物におけるフィラーの含有量は、通常、エラストマー組成物に含有される熱硬化性ポリウレタンエラストマー１００質量部に対して０．１〜２０質量部とされる。
前記フィラーが酸化セリウム粒子や酸化ジルコニウム粒子などの密度が５．０ｇ／ｃｍ３以上の高密度の無機フィラー（高密度無機フィラー）の場合には、熱硬化性ポリウレタンエラストマー１００質量部に対するフィラーの含有量は、２〜２０質量部であることが好ましい。
上記前記高密度無機フィラーの含有量を２質量部以上とすることで、弾性部材には摺動抵抗の低減効果を顕著に発揮させ得る。
一方、前記高密度無機フィラーの含有量を２０質量部以下とすることで、弾性部材を柔軟性に優れたものとすることができ、本実施形態のシール材に優れたシール性能を発揮させ得る。
上記効果をより確実に発揮させる上において前記高密度無機フィラーの含有量は、熱硬化性ポリウレタンエラストマー１００質量部に対して３〜１５質量部であることがより好ましい。
【００４５】
前記フィラーが無機バルーンのような密度が１．０ｇ／ｃｍ３以下の低密度の無機フィラー（低密度無機フィラー）場合には、熱硬化性ポリウレタン１００質量部に対するフィラーの含有量は、０．１〜２．０質量部であることが好ましい。
上記低密度無機フィラーの含有量を０．１質量部以上とすることで、弾性部材には摺動抵抗の低減効果を顕著に発揮させ得る。
一方、低密度無機フィラーの含有量を２質量部以下とすることで、弾性部材を柔軟性に優れたものとすることができ、本実施形態のシール材に優れたシール性能を発揮させ得る。
上記効果をより確実に発揮させる上において低密度無機フィラーの含有量は、熱硬化性ポリウレタンエラストマー１００質量部に対して０．２〜１．０質量部であることがより好ましい。
【００４６】
前記フィラーの平均粒子径は、０．５〜１００μｍが好ましい。
平均粒子径は、フィラーが無機酸化物粒子である場合には、０．５〜１０μｍであることが好ましく、無機バルーンの場合には、２０〜８０μｍであることが好ましい。
フィラーの粒子径が一定以上であることで比表面積を一定以下に抑制でき熱硬化性ポリウレタンに分散させる際の流動抵抗が過大なものになることを抑制でき、弾性部材の一面側に偏在させ易くなる。
一方、フィラーの粒子径が一定以下であることで摺接面からのフィラーの脱落を抑制でき、シール材に対して低い摺動抵抗を長期に亘って持続的に維持させることができる。
なお、平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、セイシン企業社製、ＬＭＳ−２０００ｅ等）を用いた体積基準でのメジアン径（累積粒度分布５０％時の値（ｄ５０））として求められる。
本実施形態のシール材では、このようなフィラーが厚さ方向において偏在している。
該フィラーを偏在させる手法については後述する。
【００４７】
本実施形態における前記熱硬化性ポリウレタンエラストマーは、ポリオール成分、イソシアネート成分及び架橋剤等を含有する。
上記ポリオール成分としては特に限定されず、例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカプロラクトンポリオール等が挙げられる。
上記ポリオールは、数平均分子量が１０００〜３０００であることが好ましい。
上記数平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）測定によるポリスチレン換算の測定値である。
【００４８】
上記ポリエステルポリオールとしては、例えば、ジカルボン酸とグリコールとを常法に従って反応させることにより得られたもの等が挙げられる。
上記ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、コハク酸、アゼライン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸、それらのエステル形成性誘導体等が挙げられる。
これらのなかでは、耐摩耗性が良好な弾性部材を形成する上で有利な点から、アジピン酸が好ましい。
【００４９】
上記グリコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，９−ノナンジオール、トリエチレングリコール等の脂肪族グリコール；１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール；ｐ−キシレンジオール等の芳香族ジオール；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリオキシアルキレングリコール等が挙げられる。
上記グリコールとしては、脂肪族グリコールが好ましく、エチレングリコール、１，４−ブタンジオールが更に好ましい。
ジカルボン酸及びグリコールの反応物であるポリエステルポリオールは、線状構造であるが、３価以上のエステル形成成分を用いた分枝状構造をその一部又は全部に採用してもよい。
【００５０】
上記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、それらの共重合体等のポリアルキレングリコール等が挙げられる。
これらのなかでは、耐摩耗性が良好な弾性部材を形成する上で有利な点から、ポリテトラメチレングリコールが好ましい。
上記ポリカプロラクトンポリオールとしては、例えば、触媒の存在下で低分子量グリコールを開始剤としてε−カプロラクトンを開環付加させることにより得られるものが挙げられる。
【００５１】
これらのポリオール成分は単独で用いても良いし、２種併用してもよい。
上記ポリオール成分は、ポリエチレンアジペートエステルポリオール（ＰＥＡ）が好ましい。
この場合、シール材に優れた耐薬品性を発揮させ得る。
そのため、上記のようなポリオール成分を含むエラストマー組成物で摺接面が形成された弾性部材（シール材）は、膨潤等による耐摩耗性の低下も抑制され得る。
【００５２】
上記ポリイソシアネートとしては特に限定されず、例えば、脂肪族イソシアネート、脂環族イソシアネート、芳香族イソシアネート等が挙げられる。これらのなかでは、耐摩耗性が良好な点から、芳香族イソシアネートが好ましい。
上記脂肪族イソシアネートとしては、例えば、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート等が挙げられる。また、ヘキサメチレンジイソシアネートやイソホロンジイソシアネートのイソシアヌレート体、ビウレット体、アダクト体の変性体等も挙げられる。
上記脂環族イソシアネートとしては、例えば、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネート（ＮＢＤＩ）等の脂環族ジイソシアネート等が挙げられる。
上記芳香族イソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、フェニレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、１，５−ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、カルボジイミド変性のＭＤＩ、ウレタン変性のＭＤＩ等が挙げられる。
上記ポリイソシアネートは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５３】
上記架橋剤としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ヒドラジン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジシクロヘキシルメタン、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシプロピル）アニリン、水等が挙げられる。
これらのなかでは、耐油性が良好な弾性部材の形成に有利な点から、ブタンジオール、トリメチロールプロパンが好ましい。
上記架橋剤は、単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
【００５４】
弾性部材を構成するエラストマー組成物は、上記以外の成分として、例えば、鎖延長剤、架橋促進剤や架橋遅延剤等の反応助剤、加水分解防止剤、着色剤、光安定剤、熱安定剤、酸化防止剤、防黴剤、難燃剤等を含有してもよい。
【００５５】
本実施形態のシール材１では、摺動軸１２０に対する摺接面となる第２面１ｂに向けての濃度勾配が厚さ方向Ｔにおいて傾斜的に生じるようにフィラーを偏在させた弾性部材１０を用いている。
本実施形態の弾性部材１０は、厚さ方向Ｔに複数の層を形成し、層によってフィラーの含有量を異ならせ、そのことによって第２面１ｂの側に向けての前記濃度勾配を形成させてもよい。
即ち、弾性部材１０は、フィラーを偏在させて濃度勾配を生じさせる場合、当該濃度勾配が傾斜的であっても段階的であってもよい。
このような構造を有する弾性部材は、例えば、下記の第１手法、第２手法等により作製することができる。
【００５６】
（第１手法）  
熱硬化反応によりポリウレタンとなる成分（ポリオール、ポリイソシアネート等）とフィラーとを所定の割合で含む液状の原料組成物を調製する。
次に、得られた原料組成物を遠心成形機に投入し、所定に条件で熱硬化させることにより、円筒状のポリウレタン弾性体を作製する。
その後、平坦に展開したポリウレタン弾性体シートを所定幅の棒状や板状に裁断し、前記のシール材（弾性部材）とする。
【００５７】
第１手法では、熱硬化性ポリウレタンエラストマーとの比重差を利用してフィラーを厚さ方向において偏在させることができる。
即ち、当該手法では、熱硬化性ポリウレタンエラストマーと比重の異なるフィラーを含有し、且つ、熱硬化してポリウレタン弾性体となる液状の組成物を調製し、作製するポリウレタン弾性体の厚さ方向に向けて遠心力を作用させて前記組成物を熱硬化させることで高濃度領域と低濃度領域とが厚さ方向に並んだポリウレタン弾性体シートが作製される。
【００５８】
第１手法では、熱硬化性ポリウレタンエラストマーよりも高比重のフィラー（例えば、酸化セリウム粒子等）を配合した場合には、成形型の型表面側にフィラーが偏在したポリウレタン弾性体が作製される。
この方法では、通常、遠心成形機の成形型に接していた面が前記第２面１０ｂとなるようにポリウレタン弾性体シートが作製される。
一方、熱硬化性ポリウレタンエラストマーよりも低比重なフィラー（例えば、無機バルーン等）を配合した場合には、成形型の型表面とは反対側（以下、エアー側ともいう）にフィラーが偏在したポリウレタン弾性体を作製することができる。
この方法では、通常、遠心成形機の成形型に接していた面が前記第１面１０ａとなるようにポリウレタン弾性体シートが作製される。
さらに両方のフィラーを配合した場合には、厚さ方向中央部に低濃度領域１０ｔを有し、第１面１０ａ、第２面１０ｂの両表面側に高濃度領域１０ｓを有するポリウレタン弾性体を作製することができる。
【００５９】
（第２手法）
上記の第１手法と同様にフィラーを含む原料組成物（組成物Ａ）を調製する。
また、フィラーの含有量が組成物Ａよりも低い原料組成物（組成物Ｂ）を別途調製する。該組成物Ｂは、フィラーを含まないものであってもよい。
次に、得られた組成物Ａ及び組成物Ｂのいずれか一方の組成物を遠心成形機に投入し、所定の条件で反応させて半硬化な状態にさせる。
続いて、未投入であった他方の組成物を遠心成形機に投入し、所定の条件で硬化させることにより、円筒状のポリウレタン弾性体を作製する。
その後、円筒状のポリウレタン弾性体を切り開いて平坦なポリウレタン弾性体シートを得、該ポリウレタン弾性体シートを所定幅の棒状や板状に裁断し、弾性部材とする。
【００６０】
この第２手法では、熱硬化性ポリウレタンエラストマーとフィラーとの比重差が小さい場合であってもフィラーを偏在させることができる。
上記第２手法では、フィラーとして熱硬化性ポリウレタンエラストマーよりも高比重のものを配合する場合には、組成物Ａを先に投入する。
一方、フィラーとして熱硬化性ポリウレタンよりも低比重のものを配合する場合には、組成物Ｂを先に投入する。
これにより、成形型面の側又はエアー側のいずれかにフィラーが偏在したポリウレタン弾性体シートを作製することができる。
【００６１】
上記手法では、前記摺動軸１２０に対する摺接面を構成する第１ポリウレタン弾性体層と、該第１ポリウレタン弾性体層に背面側から接する第２ポリウレタン弾性体層と、を含む２層以上の積層構造を有し、前記第１ポリウレタン弾性体層のフィラー濃度をＸ質量％とした際に前記第２ポリウレタン弾性体層は、フィラー濃度が０質量％以上Ｘ質量％未満となるように形成されているポリウレタン弾性体シートを得ることができ、第２ポリウレタン弾性体層によって前記低濃度領域が構成されている弾性部材を作製することができる。
【００６２】
これらの手法では、成形温度（硬化時間）や、成形機の回転速度等を調製することによって、フィラーの偏在状態を調節することができる。
また、これらの第１、第２手法において、成形機に投入する前の組成物には、ポリオール成分及びイソシアネート成分を未反応のまま含んでいても良いし、両者がある程度反応した状態（プレポリマー）で含まれていてもよい。
即ち、ポリウレタン弾性体を形成させるための熱硬化反応は、ワンショット法で行ってもよいし、プレポリマー法で行ってもよい。
【００６３】
弾性部材の摺接面の逆側となる面における硬度（ＪＩＳ  Ａ  硬度）は、５５〜９０°であることが好ましく、該硬度は６５〜８０°であることがより好ましい。
上記ＪＩＳ  Ａ  硬度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７３１２に準じて、スプリング式タイプＡ硬さ試験機により測定される値である。
また、弾性部材は、摺動軸との摺接時における異音（ビビり音）の発生を抑制する上において反発弾性が２０％〜４０％であることが好ましく、該反発弾性は、１０％〜５０％であることがより好ましい。
上記反発弾性とは、ＪＩＳ  Ｋ  ７３１２に準拠して測定される値を意味する。
【００６４】
このような機械的特性を有することにより前記弾性部材は耐摩耗性に優れたシール材を構成することとなる。
なお、本実施形態におけるシール材は、弾性部材のみで構成される必要は無く、弾性部材と他の部材とが組み合わされたものであってもよい。
【００６５】
本実施形態のシール材１を構成する弾性部材は、第１面１０ａと第２面１０ｂとで摩擦係数を異ならせている。  
そこで、本実施形態の前記弾性部材は、第１面１０ａと第２面１０ｂとを異なる色調としてこれらを見分け易い状態にしてもよい。
具体的には、本実施形態のシール材１を構成する前記弾性部材は、第１面１０ａと第２面１０ｂとの色調をＬ＊、ａ＊、ｂ＊表色系で表した場合に、両者の間に０．５以上色差（ΔＥ＊）が生じるように第１面１０ａと第２面１０ｂとが色分けされることが好ましい。
第１面１０ａと第２面１０ｂとをより区別しやすくする上においては、両者の間に２以上の色差を設けることがより好ましく、５以上の色差を設けることがさらに好ましい。
【００６６】
（第２実施形態）
次いで、図５を参照しつつ第２実施形態に係るシール材ついて説明する。
先の第１実施形態に係るシール材１が３つの弾性部材で構成されているのに対してこの第２実施形態に係るシール材は、第１弾性部材１０ｘ’と第２弾性部材１０ｙ’との２つの弾性部材でシール材１’を構成している。
また、第１実施形態に係るシール材１では、周方向Ｒに直交する仮想平面ＶＰにおいて弾性部材１０の端面１０ｅどうし対向させているが、この第２実施形態に係るシール材１’は、弾性部材の長さ方向Ｌに直交する平面に対して端面１０ｅ’が大きく傾斜し、且つ、端面１０ｅ’どうしが略平行となる弾性部材（１０ｘ’，１０ｙ’）でシール材１’を構成させている。
【００６７】
この第２実施形態においては、切断部（１０ｘ１’，１０ｙ１’）において弾性部材（１０ｘ’，１０ｙ’）の端面どうしが前記仮想平面ＶＰに対して傾斜した面で接することとなる。
従って、第２実施形態では、端面が大きく傾斜した傾斜面となっているため、端面の面積が広く、端面どうしの接触面積が広く確保され得る。
しかも、第１実施形態では、弾性部材の長さが足りない場合に端面１０ｅどうしの間に過大な隙間が生じる可能性があるが、第２実施形態では、図６に示すように端面１０ｅ’どうしがスライドしてその接触面積を僅かに減少させるだけで端面１０ｅ’の間に隙間が生じる可能性は低い。
【００６８】
尚、図５、図６に示す態様においては、弾性部材の端面１０ｅ’どうしの当接する当接面（切断部）が、径方向に対して傾斜した傾斜面となり、該傾斜面が摺動軸の軸方向とは平行するように形成されているが、端面１０ｅ’どうしの接触面積を広く確保することができる点については、図７に示す態様においても同じである。
【００６９】
図７に示す態様においては、弾性部材の端面１０ｅ’どうしの当接する当接面（切断部）が、摺動軸の軸方向に対して傾斜した傾斜面となり、該傾斜面が径方向とは平行するように形成されている。
【００７０】
上記のような観点から、前記第１弾性部材、及び、前記第２弾性部材の自然状態における形状が前記周方向を長手方向とする棒状又は板状であり、前記第１弾性部材、及び、前記第２弾性部材の内の少なくとも一方は、前記切断部が前記周方向に直交する平面に対して傾斜した傾斜面に沿って形成されるように長手方向両端面が傾斜面となっていることが好ましい。
本実施形態においては、前記第１弾性部材、及び、前記第２弾性部材の両方が端面を上記のように傾斜させていることが好ましい。
【００７１】
（第３実施形態）
シール材１を構成する上において傾斜面どうしを当接させることが有利に働く点については、傾斜面を端面に設ける場合のみならず、図８に示すように弾性部材の側面を傾斜面とする場合も同じである。
ここで、第３実施形態として図８に示す弾性部材１０ｘ”，１０ｙ”でシール材１”を構成する場合について説明する。
【００７２】
第３実施形態のシール材１”での前記第１弾性部材、及び、前記第２弾性部材は、自然状態における形状が前記周方向を長手方向とする棒状又は板状で、図８に示すように、前記摺動軸に装着される際に、互いの側面を当接させ、且つ、該側面どうしの当接面がすり鉢状となるようにそれぞれの前記側面が該第１弾性部材及び該第２弾性部材のそれぞれの厚さ方向に対して傾斜した傾斜面となっている。
【００７３】
具体的には、図８に示すシール材１”は、前記第１弾性部材１ｘ”と前記第２弾性部材１ｙ”とが摺動軸への装着時において、第１弾性部材１ｘ”の第３面１０ｃ”と第２弾性部材１ｙ”の第４面１０ｄ”を当接させて隣接されるべく構成されており、第１弾性部材１ｘ”の第３面１０ｃ”と前記第２弾性部材１ｙ”の第４面１０ｄ”とが前記摺動軸への装着時において対向した状態で面接触するように構成され、且つ、前記第３面１０ｃ”と前記第４面１０ｄ”との当接面がすり鉢状の傾斜面となるように構成されている。
【００７４】
この第３実施形態のシール材１”は、前記第１弾性部材１０ｘ”と前記第２弾性部材１０ｙ”との間に大きな接触面積を確保させ易く、優れたシール性を発揮し得る。
【００７５】
上記のように本発明に係るシール材１は、交換などの作業が容易でありながら優れたシール性を発揮することができるものである。
なお、上記の実施形態では、往復動する摺動軸に装着させた事例に基づいて本発明のシール材を説明しているが、本発明のシール材が装着される軸は、回転軸などのその他の軸であってもよい。
上記の実施形態では、本発明のシール材を動的シールに用いることを例示しているが、ガスケットなどと称される静的シールを目的として利用される場合も本発明の意図する範囲である。
また、本発明のシール材は、装着される軸の種類だけでなく、上記に例示の態様に何等限定されるものではない。
即ち、本発明のシール材は、上記に例示の態様にさらに種々の改良を加え得るものである。
【符号の説明】
【００７６】
１，１’，１”：シール材、１０，１０’，１０”：弾性部材、１０ｘ，１０ｘ’，１０ｘ”：第１弾性部材、１０ｙ，１０ｙ’，１０ｙ”：第２弾性部材、１０ｘ１，１０ｙ１，１０ｚ１：切断部、１２０：摺動軸
【図１】
2020133854.tif 000003
【図２】
2020133854.tif 000004
【図３】
2020133854.tif 000005
【図４】
2020133854.tif 000006
【図５】
2020133854.tif 000007
【図６】
2020133854.tif 000008
【図７】
2020133854.tif 000009
【図８】
2020133854.tif 000010