(57)【要約】【課題】シール部材とパイプとの間の止水性を維持しつつ、パイプから内筒体が脱落し難くした管継手を提供する。【解決手段】管継手１は、内周面に収容凹部１０ｂが形成された筒状の継手本体１０と、収容凹部に収容され、継手本体の内側に配置されるパイプ１０１の外周面に接触するシール部材１５と、パイプを径方向の内側から支持する樹脂製の内筒体３５と、を備え、内筒体は、パイプの内側に配置される筒部３６と、筒部の端部の外周面に設けられ、パイプにおける継手本体の軸方向の端面に係止する鍔部３７と、筒部の外周面に設けられ、鍔部から軸方向に沿ってシール部材に向かって延びてパイプの内周面に接触する突起３８と、を有し、突起の軸方向の長さＬ１は、鍔部とシール部材との軸方向の距離Ｌ２よりも短い。【選択図】図１
2020122506.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周面に収容凹部が形成された筒状の継手本体と、
前記収容凹部に収容され、前記継手本体の内側に配置されるパイプの外周面に接触するシール部材と、
前記パイプを径方向の内側から支持する樹脂製の内筒体と、
を備え、
前記内筒体は、
前記パイプの内側に配置される筒部と、
前記筒部の端部の外周面に設けられ、前記パイプにおける前記継手本体の軸方向の端面に係止する鍔部と、
前記筒部の外周面に設けられ、前記鍔部から前記軸方向に沿って前記シール部材に向かって延びて前記パイプの内周面に接触する突起と、
を有し、
前記突起の前記軸方向の長さは、前記鍔部と前記シール部材との前記軸方向の距離よりも短い管継手。
【請求項２】
前記突起の径方向の外側の外面における前記鍔部とは反対側の端部には、前記鍔部から離間するに従い漸次、前記継手本体の中心軸に近づく第１傾斜面が形成されている請求項１に記載の管継手。
【請求項３】
前記突起の径方向の外側の外面には、前記軸方向の位置によらず前記継手本体の中心軸との距離が等しく、前記パイプの内周面に接触する平坦面が形成されている請求項１又は２に記載の管継手。
【請求項４】
前記突起の径方向の外側の外面には、周方向の一方側に向かうに従い漸次、前記継手本体の中心軸に近づく第２傾斜面が形成されている請求項１から３のいずれか一項に記載の管継手。
【請求項５】
前記継手本体を径方向の外側から囲うように取付けられた筒状のブッシュを備え、
前記内筒体の色及び前記ブッシュの色は、互いに異なる請求項１又は２に記載の管継手。
【請求項６】
前記継手本体は透明である請求項１から５のいずれか一項に記載の管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、建築物内の給水、給湯、又は空調機器等に用いられるパイプを接続するために、管継手が用いられている（例えば、特許文献１から４参照）。管継手は、軸方向に対向配置した一対のパイプを接続する。
【０００３】
管継手は、内周面に収容凹部が形成された筒状の継手本体と、収容凹部に収容され、継手本体の内側に挿入されるパイプの外周面に接触するシール部材と、パイプを内側から支持するインコア（内筒体）と、を備えている。インコアは、パイプの内側に配置される筒部と、筒部の外周面に設けられ、パイプにおける継手本体の軸方向の端面に係止する鍔部と、を備えている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１４０３０４号公報
【特許文献２】特開２００２−１４７６６８号公報
【特許文献３】特開２０１２−１１７５５６号公報
【特許文献４】特開２０１６−２２３４６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１及び２に開示された管継手のようにインコアが金属製の場合、インコアの製作方法は切削加工、プレス加工等に限定される。このため、パイプからインコアが脱落し難くするための、インコアの外周面に突起を形成する加工を行うのは非常に困難である。インコアの加工は、筒部に隙間や貫通孔等の凹んだ形状を形成するにとどまっている。
また、特許文献３及び４に開示された管継手のようにインコアが樹脂製の場合、インコアの形状の自由性が上がり、インコアの外周面に突起を設けることも可能となる。しかし、特許文献３のように、インコアの軸方向の全長にわたって突起を設けた場合、突起によりパイプが径方向の外側に変形し、シール部材とパイプとの間の止水性が低下する虞がある。
【０００６】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、シール部材とパイプとの間の止水性を維持しつつ、パイプから内筒体が脱落し難くした管継手を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明の管継手は、内周面に収容凹部が形成された筒状の継手本体と、前記収容凹部に収容され、前記継手本体の内側に配置されるパイプの外周面に接触するシール部材と、前記パイプを径方向の内側から支持する樹脂製の内筒体と、を備え、前記内筒体は、前記パイプの内側に配置される筒部と、前記筒部の端部の外周面に設けられ、前記パイプにおける前記継手本体の軸方向の端面に係止する鍔部と、前記筒部の外周面に設けられ、前記鍔部から前記軸方向に沿って前記シール部材に向かって延びて前記パイプの内周面に接触する突起と、を有し、前記突起の前記軸方向の長さは、前記鍔部と前記シール部材との前記軸方向の距離よりも短いことを特徴としている。
【０００８】
この発明によれば、内筒体によりパイプが径方向の内側に変形するのを抑えながら、シール部材が継手本体とパイプとの間を止水する。内筒体の鍔部がパイプの端面に係止することで、パイプに対する筒部の軸方向の位置が位置決めされる。内筒体の筒部の外周面にはパイプの内周面に接触する突起が設けられているため、パイプから内筒体が脱落し難くすることができる。
このとき、突起の軸方向の長さは鍔部とシール部材との軸方向の距離よりも短いため、軸方向においてシール部材に突起が重ならない。従って、軸方向において突起により変形し難い部分のパイプをシール部材により止水することができ、シール部材とパイプとの間の止水性を維持することができる。
【０００９】
また、上記の管継手において、前記突起の径方向の外側の外面における前記鍔部とは反対側の端部には、前記鍔部から離間するに従い漸次、前記継手本体の中心軸に近づく第１傾斜面が形成されていてもよい。
この発明によれば、突起の第１傾斜面がパイプの内周面に接触しながら、筒部をパイプに挿入することにより、突起における外径のより小さい部分からパイプに挿入することができる。これにより、筒部に設けた突起をパイプに挿入しやすくすることができる。
【００１０】
また、上記の管継手において、前記突起の径方向の外側の外面には、前記軸方向の位置によらず前記継手本体の中心軸との距離が等しく、前記パイプの内周面に接触する平坦面が形成されていてもよい。
この発明によれば、平坦面は軸方向の位置によらずパイプの内周面に均一に接触するため、平坦面とパイプの内周面との間に均一に作用する摩擦力により、パイプからインコアがより脱落し難くすることができる。
【００１１】
また、上記の管継手において、前記突起の径方向の外側の外面には、周方向の一方側に向かうに従い漸次、前記継手本体の中心軸に近づく第２傾斜面が形成されていてもよい。
この発明によれば、例えば突起の径方向の外側の端部に外力が作用したときに、突起に第２傾斜面が形成されない場合に比べて、突起の径方向の内側の端部に応力が集中するのを抑制することができる。また、例えば管継手を射出成形により成形する際に、金型が突起の周方向の端部に噛み難くなり、金型から突起を離型しやすくすることができる。
【００１２】
また、上記の管継手において、前記継手本体を径方向の外側から囲うように取付けられた筒状のブッシュを備え、前記内筒体の色及び前記ブッシュの色は、互いに異なってもよい。
この発明によれば、管継手にパイプが装着されたときに、内筒体にパイプが装着されていること、及びブッシュの奥までパイプが装着されていることを明確に視認することができる。
【００１３】
また、上記の管継手において、前記継手本体は透明であってもよい。
この発明によれば、継手本体を通して、継手本体の内側に挿入されたパイプの端部の位置等を視認することができ、管継手の施工を容易に行うことができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の管継手によれば、シール部材とパイプとの間の止水性を維持しつつ、パイプからインコアが脱落し難くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態の管継手の一部を破断した正面図である。
【図２】同管継手の抜け止めリングの平面図である。
【図３】同抜け止めリングの縦断面図である。
【図４】同管継手のインコアの斜視図である。
【図５】同インコアの側面図である。
【図６】同インコアの縦断面図である。
【図７】同インコアの要部の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係る管継手の一実施形態を、図１から図７を参照しながら説明する。
図１に示すように、本実施形態に係る管継手１は、建築物１００内の給水、給湯、又は空調機器等に用いられる一対のパイプ１０１を接続するための部材である。管継手１は、直線状のいわゆるソケットである。
図示の例では、管継手１は、後述する継手本体１０の中心軸Ｏに沿う方向の一方側と他方側とで対称な形状である。以下の説明では、管継手１の中心軸Ｏに沿う方向の一方側の構成について説明する。
なお、図１以下では、説明の便宜のため後述する突起３８を径方向に長く示している。パイプ１０１は、架橋ポリエチレンやポリブデン等のオレフィン系樹脂からなる。パイプ１０１は柔軟性を有しており、一般的にはホースやチューブと言われている。
【００１７】
管継手１は、継手本体１０と、シール部材１５と、ブッシュ２０と、インコア（内筒体）３５と、を備えている。
継手本体１０は、円筒状に形成されている。以下の説明において、継手本体１０の中心軸Ｏに沿う方向を軸方向といい、軸方向のうち、継手本体１０の軸方向の端面が向く方向を外側（中心軸Ｏに沿う方向の他方側から一方側に向かう向き）という。軸方向の外側の反対側を、軸方向の内側という。
また、軸方向から見た平面視で中心軸Ｏと交差する方向を径方向といい、前記平面視で中心軸Ｏ回りに周回する方向を周方向という。
【００１８】
継手本体１０の開口端部１０ａの内周面には、収容凹部１０ｂが形成されている。収容凹部１０ｂは、開口端部１０ａの内周面から径方向の外側に向かって窪んでいる。収容凹部１０ｂは、継手本体１０に全周にわたって形成されている。
継手本体１０の軸方向の中間部には、内周面から径方向の内側に向かって突出する内フランジ（フランジ）１１が形成されている。内フランジ１１は、継手本体１０に全周にわたって形成されている。
継手本体１０の軸方向の中間部には、外周面から径方向の外側に向かって突出する外フランジ１２が形成されている。外フランジ１２は、継手本体１０に全周にわたって形成されている。継手本体１０の外周面のうち、外フランジ１２よりも軸方向の外側に位置する部分には、雄ねじ１３が形成されている。
内フランジ１１は、軸方向で、外フランジ１２よりも継手本体１０の中心側に設けられている。
【００１９】
継手本体１０は、例えば合成樹脂材料を用いた射出成形により形成されている。合成樹脂材料としては、ポリフェニルスルホン（ＰＰＳＵ）樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）樹脂、ポリサルフォン（ＰＳＵ）樹脂、架橋ポリエチレン樹脂、ポリブデ樹脂ン、塩化ビニルガラス繊維強化ＰＰＳ、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂等を用いることができる。
継手本体１０は透明であることが好ましい。ここで言う透明とは、無色透明及び有色透明を含む。また、透明とは、継手本体１０の外部から継手本体１０を透過して継手本体１０の内側に配置されたパイプ１０１の軸方向の端面を視認できる程度の透過性のことを意味する。具体的には、透明とは、ＪＩＳ  Ｋ  ７３７５：２００８、プラスチック−全光線透過率及び全光線反射率の求め方で規定される全光線透過率が、５０〜１００％がであることを意味する。
なお、継手本体１０を金属材料により形成してもよい。この場合には、継手本体１０を鋳造、鍛造、又は切削加工等により形成することができる。
【００２０】
シール部材１５は、環状に形成され、継手本体１０の収容凹部１０ｂに収容されている。シール部材１５としては、例えばＯリングが用いられる。シール部材１５は、中心軸Ｏと同軸に配置されている。シール部材１５の内周面は、継手本体１０の内周面よりも径方向の内側に向かって突出している。シール部材１５は、開口端部１０ａを通して継手本体１０の内側に配置されたパイプ１０１の外周面に接触している。シール部材１５の材質としては、エチレン・プロピレン・ジエンゴム、フッ素ゴム、シリコンゴム、ニトリルゴム、スチレン・フタジエンゴム、クロロプレンゴム等のゴム材料を採用することができる。
【００２１】
ブッシュ２０は、有頂筒状（筒状）に形成されている。ブッシュ２０の頂壁部２１には、開口部２１ａが形成されている。開口部２１ａは、平面視で円形状をなし、中心軸Ｏと同軸に配置されている。
ブッシュ２０の周壁部２２における軸方向の内側の部分の内周面には、径方向の外側に向かって窪む係合凹部２２ａが形成されている。係合凹部２２ａは、周壁部２２に全周にわたって形成されている。
【００２２】
係合凹部２２ａの内周面には、雌ねじ２２ｂが形成されている。雌ねじ２２ｂが、継手本体１０の雄ねじ１３に嵌り合うことで、ブッシュ２０が継手本体１０に取付けられる。ブッシュ２０は、継手本体１０の開口端部１０ａを径方向の外側から囲うように継手本体１０に取付けられる。
この際、ブッシュ２０の係合凹部２２ａにおける軸方向の外側の端に形成された段部に、継手本体１０の開口端部１０ａが軸方向に係合する。これにより、ブッシュ２０及び継手本体１０を、軸方向に強固に係合することができる。
ブッシュ２０の周壁部２２における軸方向の内側の端部は、継手本体１０の外フランジ１２に軸方向に接触している。
【００２３】
ブッシュ２０の周壁部２２における軸方向の内側の端部の内周面には、内周ラッチ２２ｃが形成されている。内周ラッチ２２ｃは、継手本体１０の外フランジ１２における外周面に形成された外周ラッチ１２ａと、周方向に互いに係合する。これにより、継手本体１０に取付けられたブッシュ２０が、継手本体１０に対して緩むことが抑制される。
ブッシュ２０は、継手本体１０と同様に、合成樹脂材料や金属材料を用いて形成される。
【００２４】
管継手１の内側において、継手本体１０の開口端部１０ａと、ブッシュ２０の頂壁部２１と、の間には、隙間Ｓが形成されている。
この隙間Ｓには、抜け止めリング２５及び固定部材３０が、この順にブッシュ２０の頂壁部２１側から軸方向に並べられて配置されている。すなわち、隙間Ｓにおいて、固定部材３０は、抜け止めリング２５に対して頂壁部２１とは反対側に配置されている。
【００２５】
抜け止めリング２５は、パイプ１０１が管継手１に対して軸方向の外側に移動する現象である、パイプ１０１の抜けを抑制する。
図２及び図３に示すように、抜け止めリング２５の内周縁には、径方向の内側に向かうに従い漸次、軸方向の内側に向かって延びる係止環部２６が形成されている。係止環部２６の内周縁には、径方向の内側に向けて突出する係合歯２７が、周方向に互いに間隔を空けて複数形成されている。
図１に示すように、抜け止めリング２５の係止環部２６の内周縁は、継手本体１０、ブッシュ２０、及び固定部材３０それぞれの内周面よりも径方向の内側に位置している。
【００２６】
抜け止めリング２５は、例えばステンレス鋼等の金属で形成された板材をプレス加工すること等により形成されている。パイプ１０１の外周面に、抜け止めリング２５の係合歯２７が食い込むことで、パイプ１０１が管継手１の開口部２１ａから軸方向の外側に抜けるのが抑止される。
【００２７】
固定部材３０は、抜け止めリング２５を隙間Ｓ、すなわちブッシュ２０に固定する。固定部材３０は、例えば合成樹脂材料により形成されている。
固定部材３０の外表面のうち、軸方向の内側を向く端面には、軸方向の内側に向かって突出する係合環部３１が形成されている。
係合環部３１は、固定部材３０の端面における内周縁部に、全周にわたって形成されている。係合環部３１は、継手本体１０における開口端部１０ａの径方向の内側に嵌合されている。これにより、固定部材３０及び継手本体１０を、強固に係合することができる。
【００２８】
固定部材３０の外表面のうち、軸方向の外側を向く端面には、軸方向の内側に向かって窪む椀状凹部３２が形成されている。椀状凹部３２は固定部材３０の軸方向の外側を向く端面における内周縁部に、全周にわたって形成されている。椀状凹部３２は図１に示すような正面視で、軸方向の内側に向かって突となる曲面状に形成されている。
椀状凹部３２の径方向の内側に、抜け止めリング２５の係止環部２６が配置されている。
固定部材３０は、収容凹部１０ｂに収容されたシール部材１５を、継手本体１０に対して固定している。
【００２９】
インコア３５は、パイプ１０１をパイプ１０１の径方向の内側から支持する。図４から図６に示すように、インコア３５は、筒部３６と、鍔部３７と、突起３８と、を備えている。
筒部３６は、円筒状に形成されている。筒部３６の外径は、パイプ１０１の内径よりも小さい。筒部３６の軸方向の第１端部は、第１端部の先端に向かうに従い漸次、外径が小さくなるテーパ部３６ａである。図１に示すように、筒部３６は、パイプ１０１の端部における内側に、中心軸Ｏと同軸に配置されている。すなわち、筒部３６の中心軸は、継手本体１０の中心軸Ｏに一致する。筒部３６は、筒部３６内でテーパ部３６ａが軸方向の外側に位置するように配置されている。
【００３０】
図４から図６に示すように、鍔部３７は、円環状に形成され、筒部３６の軸方向の第２端部（端部）の外周面に設けられている。鍔部３７は、筒部３６と同軸に配置されている。鍔部３７の外径は、鍔部３７における軸方向の外側の端となる第１端３７ａで最も大きい。鍔部３７の外径は、第１端３７ａから軸方向の内側に向かうに従い漸次小さくなる。
図１に示すように、鍔部３７はパイプ１０１の軸方向の端面に係止する。
鍔部３７は、継手本体１０の内フランジ１１に、内フランジ１１の軸方向の外側から接触している。すなわち、内フランジ１１により、継手本体１０に対するインコア３５の軸方向の位置が位置決めされている。
【００３１】
図４から図６に示すように、突起３８は、筒部３６の外周面に設けられている。突起３８は、径方向が突起３８の厚さ方向となる板状に形成されている。図１に示すように、突起３８は、鍔部３７から軸方向の外側に向かって延びている。突起３８は、鍔部３７から軸方向に沿ってシール部材１５に向かって延びている。突起３８は、パイプ１０１の内周面に接触している。
突起３８の軸方向の長さＬ１は、筒部３６の軸方向の長さよりも短い。突起３８の軸方向の長さＬ１は、筒部３６の軸方向の長さの１５分の１から３分の１程度であることが好ましい。
【００３２】
図５及び図７に示すように、突起３８の径方向の外側の外面４０には、軸方向の位置によらず中心軸Ｏとの距離が等しい平坦面４０ａが形成されている。平坦面４０ａの軸方向に直交する面による断面形状は、直線であってもよいし、中心軸Ｏを中心とする円弧であってもよい。平坦面４０ａの軸方向の内側の端部は、鍔部３７に接触している。平坦面４０ａは、パイプ１０１の内周面に接触している。
外面４０における鍔部３７とは反対側（軸方向の外側）の端部には、鍔部３７から離間するに従い漸次、中心軸Ｏに近づく第１傾斜面４０ｂが形成されている。第１傾斜面４０ｂ及び平坦面４０ａは、軸方向で互いに連なっている。
外面４０には、周方向の一方側に向かうに従い漸次、中心軸Ｏに近づく第２傾斜面４０ｃが形成されている。第２傾斜面４０ｃの軸方向の内側の端部は、鍔部３７に接触している。第２傾斜面４０ｃは、平坦面４０ａ及び第１傾斜面４０ｂに周方向で互いに連なっている。
この例では、突起３８の平坦面４０ａの周方向の両側に第２傾斜面４０ｃが形成されている。
【００３３】
図４から図６に示すように、突起３８の周方向の長さは、筒部３６の外周面の周方向の長さよりも短い。突起３８は、筒部３６の外周面の周方向の一部に配置されている。この例では、インコア３５は突起３８を複数備えていて、複数の突起３８は周方向に互いに間隔を空けて配置されている。
インコア３５が備える突起３８の数は、パイプ１０１の保持力、及び装着時の挿入抵抗を考慮して、４つから８つであることが好ましい。しかし、インコア３５が備える突起３８の数はこれに限定されず、１つでもよい。
図１に示すように、突起３８の軸方向の長さＬ１は、鍔部３７とシール部材１５との軸方向の距離Ｌ２よりも短い。言い換えれば、突起３８及び鍔部３７全体の軸方向の長さＬ３は、内フランジ１１とシール部材１５との軸方向の距離Ｌ４よりも短い。
【００３４】
インコア３５は、合成樹脂材料を用いた射出成形により形成されている。合成樹脂材料としては、ポリフェニルスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリサルフォン樹脂等を用いることができる。すなわち、インコア３５は樹脂製である。インコア３５は、これらの樹脂をガラス繊維で強化した材料で形成してもよい。
インコア３５をポリフェニルスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂で形成すると、インコア３５の耐熱性及び耐水性が向上する。
射出成形時に用いられる金型は、図６に示す分割面Ｍ０を境界として、コアＭ１と、キャビティＭ２とに分割される。分割面Ｍ０は、鍔部３７の第１端３７ａを通る面である。キャビティＭ２は、インコア３５に対して中心軸Ｏに沿う軸方向の外側に離型される。コアＭ１は、インコア３５に対して中心軸Ｏに沿う軸方向の内側に離型される。
インコア３５には、コアＭ１及びキャビティＭ２を離型する際にアンダーカットとなる形状が無いため、離型性が良い。
【００３５】
インコア３５の色及びブッシュ２０の色は、互いに異なることが好ましい。さらに、インコア３５の色及びパイプ１０１の色は、互いに異なることが好ましい。
具体的には、ブッシュ２０は黒色（例えば、ＲＧＢカラーモデルでＲ１３、Ｇ１、Ｂ２２）もしくは白色（例えば同モデルでＲ２４０、Ｇ２４０、Ｂ２４０）等の無彩色が好ましく、Ｒ−Ｇ＝±３０、もしくはＧ−Ｂ＝±３０、もしくはＢ−Ｒ＝±３０が好ましい。
【００３６】
インコア３５は、赤色（例えば同モデルでＲ１７７、Ｇ３４、Ｂ２６）、赤紫色（例えば同モデルでＲ１９９、Ｇ６７、Ｂ１１７）、マゼンタ色（例えば同モデルでＲ２０８、Ｇ６５、Ｂ１２６）、もしくは黄緑色（例えば同モデルでＲ１０２、Ｇ１８０、Ｂ７１）であることが好ましい。インコア３５が赤〜赤紫色（マゼンタ）の場合、同モデルでＲ１５０〜２５５、Ｇ０〜１００、Ｂ０〜２５５が好ましく、インコア３５が黄緑色の場合、同モデルでＲ０〜１５０、Ｇ１５０〜２５５、Ｂ０〜１５０であることが好ましい。
複数の色が互いに異なるとは、複数の色間のＪＩＳ  Ｚ  ８７３０：２００９、色の表示方法−物体色の色差で規定される色差が１０を超えることを意味するとしてもよい。色差は２０以上であるのが好ましく、３０以上であるとより好ましい。色差を規定する表示系としては、Ｌ＊ｕ＊ｖ＊表示系を用いることが好ましい。
これらの色を用いることにより、インコア３５とブッシュ２０、及びインコア３５とパイプ１０１のコントラストが明確となり、視認しやすくなる。
なお、ブッシュ２０の全光線透過率は、半透明〜不透明に該当する０〜５０％であることが好ましい。
【００３７】
以上説明したように、本実施形態の管継手１によれば、インコア３５によりパイプ１０１が径方向の内側に変形するのを抑えながら、シール部材１５が継手本体１０とパイプ１０１との間を止水する。インコア３５の鍔部３７がパイプ１０１の端面に係止することで、パイプ１０１に対する筒部３６の軸方向の位置が位置決めされる。インコア３５の筒部３６の外周面にはパイプ１０１の内周面に接触する突起３８が設けられているため、パイプ１０１からインコア３５が脱落し難くすることができる。
このとき、突起３８の軸方向の長さＬ１は鍔部３７とシール部材１５との軸方向の距離Ｌ２よりも短いため、軸方向においてシール部材１５に突起３８が重ならない。従って、軸方向において突起３８により変形し難い部分のパイプ１０１をシール部材１５により止水することができ、シール部材１５とパイプ１０１との間の止水性を維持することができる。
【００３８】
特許文献３のように、インコアの軸方向の全長にわたって突起を設けた場合、パイプにインコアを装着するときの装着抵抗が大きくなり、パイプにインコアを完全に装着しないまま管継手が施工されるという問題がある。
これに対して、本実施形態の管継手１によれば、突起３８の軸方向の長さＬ１は筒部３６の軸方向の長さよりも短いため、パイプ１０１にインコア３５を装着するときの装着抵抗を低減させることができる。
また、突起３８の軸方向の長さＬ１は筒部３６の軸方向の長さよりも短いため、突起３８が筒部３６の軸方向の全長にわたって設けられている場合に比べて、射出成形時のインコア３５の突起３８の離型性を向上させることができる。そして、インコア３５の生産性を向上させることができる。
【００３９】
突起３８の外面４０には、第１傾斜面４０ｂが形成されている。突起３８の第１傾斜面４０ｂがパイプ１０１の内周面に接触しながら、筒部３６をパイプ１０１に挿入することにより、突起３８における外径のより小さい部分からパイプ１０１に挿入することができる。これにより、筒部３６に設けた突起３８をパイプ１０１に挿入しやすくすることができる。
突起３８の外面４０には、平坦面４０ａが形成されている。平坦面４０ａは軸方向の位置によらずパイプ１０１の内周面に均一に接触するため、平坦面４０ａとパイプ１０１の内周面との間に均一に作用する摩擦力により、パイプ１０１からインコア３５がより脱落し難くすることができる。
【００４０】
突起３８の外面４０には、第２傾斜面４０ｃが形成されている。例えば突起３８の径方向の外側の端部に外力が作用したときに、突起３８に第２傾斜面４０ｃが形成されない場合に比べて、突起３８の径方向の内側の端部（根元）に応力が集中するのを抑制することができる。また、管継手１を射出成形により成形する際に、金型が突起３８の周方向の端部に噛み難くなり、金型から突起３８を離型しやすくすることができる。
インコア３５の色及びブッシュ２０の色は、互いに異なる。これにより、管継手１にパイプ１０１が装着されたときに、インコア３５にパイプ１０１が装着されていること、及びブッシュ２０の奥までパイプ１０１が装着されていることを明確に視認することができる。
【００４１】
継手本体１０は、透明である。従って、継手本体１０を通して、継手本体１０の内側に挿入されたパイプ１０１の端部の位置やインコア３５の位置等を視認することができ、管継手１の施工を容易に行うことができる。
【００４２】
以上、本発明の一実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。
例えば、前記実施形態では、突起３８の平坦面４０ａの周方向の両側に第２傾斜面４０ｃが形成されているとした。しかし、第２傾斜面４０ｃは平坦面４０ａの周方向の一方側や他方側のみに形成されてもよいし、突起３８に第２傾斜面４０ｃが形成されなくてもよい。
突起３８に平坦面４０ａが形成されなくてもよいし、第１傾斜面４０ｂが形成されなくてもよい。管継手１がブッシュ２０、抜け止めリング２５、及び固定部材３０を備えなくてもよい。
【００４３】
管継手１は、直線状のソケットであるとした。しかし、管継手１はソケットに限定されず、Ｌ字状のいわゆるエルボや、Ｔ字状のいわゆるチーズであってもよい。
【符号の説明】
【００４４】
１    管継手
１０  継手本体
１０ｂ  収容凹部
１５  シール部材
２０  ブッシュ
３５  インコア（内筒体）
３６  筒部
３７  鍔部
３８  突起
４０  外面
４０ａ  平坦面
４０ｂ  第１傾斜面
４０ｃ  第２傾斜面
１０１  パイプ
Ｏ    中心軸
Ｌ１  長さ
Ｌ２  距離
【図１】
2020122506.tif 000003
【図２】
2020122506.tif 000004
【図３】
2020122506.tif 000005
【図４】
2020122506.tif 000006
【図５】
2020122506.tif 000007
【図６】
2020122506.tif 000008
【図７】
2020122506.tif 000009
【手続補正書】
【提出日】平成31年1月30日(2019.1.30)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周面に収容凹部が形成された筒状の継手本体と、
前記収容凹部に収容され、前記継手本体の内側に配置されるパイプの外周面に接触するシール部材と、
前記パイプを径方向の内側から支持する樹脂製の内筒体と、
を備え、
前記内筒体は、
前記パイプの内側に配置される筒部と、
前記筒部の端部の外周面に設けられ、前記パイプにおける前記継手本体の軸方向の端面に係止する鍔部と、
前記筒部の外周面に設けられ、前記鍔部から前記軸方向に沿って前記シール部材に向かって延びて前記パイプの内周面に接触する突起と、
を有し、
前記突起の前記軸方向の長さは、前記鍔部と前記シール部材との前記軸方向の距離よりも短い管継手。
【請求項２】
前記突起の径方向の外側の外面における前記鍔部とは反対側の端部には、前記鍔部から離間するに従い漸次、前記継手本体の中心軸に近づく第１傾斜面が形成されている請求項１に記載の管継手。
【請求項３】
前記突起の径方向の外側の外面には、前記軸方向の位置によらず前記継手本体の中心軸との距離が等しく、前記パイプの内周面に接触する平坦面が形成されている請求項１又は２に記載の管継手。
【請求項４】
前記突起の径方向の外側の外面には、周方向の一方側に向かうに従い漸次、前記継手本体の中心軸に近づく第２傾斜面が形成されている請求項１から３のいずれか一項に記載の管継手。
【請求項５】
前記継手本体を径方向の外側から囲うように取付けられた筒状のブッシュを備え、
前記内筒体の色及び前記ブッシュの色は、互いに異なる請求項１から４のいずれか一項に記載の管継手。
【請求項６】
前記継手本体は透明である請求項１から５のいずれか一項に記載の管継手。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１９】
継手本体１０は、例えば合成樹脂材料を用いた射出成形により形成されている。合成樹脂材料としては、ポリフェニルスルホン（ＰＰＳＵ）樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）樹脂、ポリサルフォン（ＰＳＵ）樹脂、架橋ポリエチレン樹脂、ポリブデン樹脂、塩化ビニル樹脂、ガラス繊維強化ＰＰＳ、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂等を用いることができる。
継手本体１０は透明であることが好ましい。ここで言う透明とは、無色透明及び有色透明を含む。また、透明とは、継手本体１０の外部から継手本体１０を透過して継手本体１０の内側に配置されたパイプ１０１の軸方向の端面を視認できる程度の透過性のことを意味する。具体的には、透明とは、ＪＩＳ  Ｋ  ７３７５：２００８、プラスチック−全光線透過率及び全光線反射率の求め方で規定される全光線透過率が、５０〜１００％であることを意味する。
なお、継手本体１０を金属材料により形成してもよい。この場合には、継手本体１０を鋳造、鍛造、又は切削加工等により形成することができる。