(57)【要約】【課題】圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができる融着管を提供する。【解決手段】本発明に係る融着管の製造方法は、第１，第２の樹脂管の端部を融着により接続して、融着管を得る工程を備え、接続前の前記第１の樹脂管の前記端部における最大内径の、接続前の前記第２の樹脂管の前記端部における最大内径に対する比が、１．０２以上１．１５以下であり、前記融着管を得る工程において、前記第１の樹脂管の内周面に形成される第１の凸部の最大高さ位置における前記第１の樹脂管の内径が、第２の樹脂管の内周面に形成される第２の凸部の最大高さ位置における前記第２の樹脂管の内径よりも大きい、融着管を得る。【選択図】図１
2020122516.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の樹脂管の端部と、第２の樹脂管の端部とを融着により接続して、融着管を得る工程を備え、
接続前の前記第１の樹脂管の端面における内径の、接続前の前記第２の樹脂管の端面における内径に対する比が、１．０２以上１．１５以下であり、
前記融着管を得る工程において、前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との接続部の内周面において、内周ビードが形成されており、前記内周ビードは、前記第１の樹脂管側の第１の凸部と前記第２の樹脂管側の第２の凸部とを有し、前記第１の凸部の最大高さ位置における前記第１の樹脂管の内径が、前記第２の凸部の最大高さ位置における前記第２の樹脂管の内径よりも大きい、融着管を得る、融着管の製造方法。
【請求項２】
前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との組み合わせが、継手本体と袖管との組み合わせである、請求項１に記載の融着管の製造方法。
【請求項３】
前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との内の少なくとも一方が、曲げ角度が４５度以上１３５度以下である部分を有する、請求項１又は２に記載の融着管の製造方法。
【請求項４】
前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との内の少なくとも一方が、フランジ受け部を有する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の融着管の製造方法。
【請求項５】
第１の樹脂管と、第２の樹脂管とが融着により接続された融着管であって、
前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との接続部の内周面において、内周ビードが形成されており、
前記内周ビードは、前記第１の樹脂管側の第１の凸部と前記第２の樹脂管側の第２の凸部とを有し、
前記内周ビードが形成されていない領域での前記第１の樹脂管の端部における最大内径の、前記内周ビードが形成されていない領域での前記第２の樹脂管の端部における最大内径に対する比が、１．０２以上１．１５以下であり、
前記第１の凸部の最大高さ位置における前記第１の樹脂管の内径が、前記第２の凸部の最大高さ位置における前記第２の樹脂管の内径よりも大きい、融着管。
【請求項６】
前記第１の凸部の最大高さ位置における前記第１の樹脂管の内径の、前記第２の凸部の最大高さ位置における前記第２の樹脂管の内径に対する比が１．０２以上１．２０以下である、請求項５に記載の融着管。
【請求項７】
前記内周ビードが形成されていない領域での前記第１の樹脂管の端部における最大内径の、前記第１の凸部の最大高さ位置における前記第１の樹脂管の内径に対する比が１．０２以上１．１５以下である、請求項５又は６に記載の融着管。
【請求項８】
前記内周ビードが形成されていない領域での前記第２の樹脂管の端部における最大内径の、前記第２の凸部の最大高さ位置における前記第２の樹脂管の内径に対する比が１．０２以上１．１８以下である、請求項５〜７のいずれか１項に記載の融着管。
【請求項９】
前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との組み合わせが、継手本体と袖管との組み合わせである、請求項５〜８のいずれか１項に記載の融着管。
【請求項１０】
前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との内の少なくとも一方が、曲げ角度が４５度以上１３５度以下である部分を有する、請求項５〜９のいずれか１項に記載の融着管。
【請求項１１】
前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との内の少なくとも一方が、フランジ受け部を有する、請求項５〜１０のいずれか１項に記載の融着管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂管同士を融着により接続する融着管の製造方法に関する。また、本発明は、樹脂管同士が融着により接続された融着管に関する。
【背景技術】
【０００２】
配管の構成部材として、金属管や樹脂管が用いられている。樹脂管は、金属管と比べて、腐食しにくく、耐久性に優れる。配管のうち、貯水槽と消火栓とを接続する消火配管、貯水槽とスプリンクラーとを接続する消火配管、及び工場等に設置されるプラント配管等では、使用時に、水を高圧かつ多い流量で流す必要がある。このため、樹脂管における流量を多くするための検討及び樹脂管の耐圧性を高めるための検討が行われている。
【０００３】
下記の特許文献１〜３に記載のように樹脂管同士をバット融着により接続して、融着管を製造することがある。バット融着では、ヒーター等を用いて、樹脂管の端部を樹脂管の端面側から加熱溶融させた後、端面同士を圧着することにより、樹脂管同士を接続する。バット融着により製造された融着管では、接続部の内周面及び外周面において、ビードが形成される。なお、特許文献２，３では、特定の部材を用いてビードを処理又は加工している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−３７０１７号公報
【特許文献２】特開平１１−２２７０５１号公報
【特許文献３】特開平０４−３２１８９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
液体を高圧かつ多い流量で流すために、樹脂管同士が接続した配管においては、圧力損失が小さくかつ耐圧性が高いことが望ましい。しかしながら、耐圧性を高めるために、樹脂管の厚みを単に大きくした場合には、圧力損失が大きくなる。
【０００６】
また、樹脂管同士が融着により接続した従来の融着管では、融着管の内周面にビード（内周ビード）が形成されるため、圧力損失が大きくなったり、耐圧性が低くなったりすることがある。そのため、内周ビードが形成された従来の融着管では、流量及び耐圧性が求められる配管として用いることができないことがある。また、特許文献２，３に記載のように、流量及び耐圧性を確保するために、特定の部材を用いて内周ビードを処理又は加工することは、製造コスト及び作業量の増加につながり、好ましくない。
【０００７】
本発明の目的は、得られる融着管において、圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができる融着管の製造方法を提供することである。また、本発明の目的は、圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができる融着管を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の広い局面によれば、第１の樹脂管の端部と、第２の樹脂管の端部とを融着により接続して、融着管を得る工程を備え、接続前の前記第１の樹脂管の端面における内径の、接続前の前記第２の樹脂管の端面における内径に対する比が、１．０２以上１．１５以下であり、前記融着管を得る工程において、前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との接続部の内周面において、内周ビードが形成されており、前記内周ビードは、前記第１の樹脂管側の第１の凸部と前記第２の樹脂管側の第２の凸部とを有し、前記第１の凸部の最大高さ位置における前記第１の樹脂管の内径が、前記第２の凸部の最大高さ位置における前記第２の樹脂管の内径よりも大きい、融着管を得る、融着管の製造方法が提供される。
【０００９】
本発明に係る融着管の製造方法のある特定の局面では、前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との組み合わせが、継手本体と袖管との組み合わせである。
【００１０】
本発明に係る融着管の製造方法のある特定の局面では、前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との内の少なくとも一方が、曲げ角度が４５度以上１３５度以下である部分を有する。
【００１１】
本発明に係る融着管の製造方法のある特定の局面では、前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との内の少なくとも一方が、フランジ受け部を有する。
【００１２】
本発明の広い局面によれば、第１の樹脂管と、第２の樹脂管とが融着により接続された融着管であって、前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との接続部の内周面において、内周ビードが形成されており、前記内周ビードは、前記第１の樹脂管側の第１の凸部と前記第２の樹脂管側の第２の凸部とを有し、前記内周ビードが形成されていない領域での前記第１の樹脂管の端部における最大内径の、前記内周ビードが形成されていない領域での前記第２の樹脂管の端部における最大内径に対する比が、１．０２以上１．１５以下であり、前記第１の凸部の最大高さ位置における前記第１の樹脂管の内径が、前記第２の凸部の最大高さ位置における前記第２の樹脂管の内径よりも大きい、融着管が提供される。
【００１３】
本発明に係る融着管のある特定の局面では、前記第１の凸部の最大高さ位置における前記第１の樹脂管の内径の、前記第２の凸部の最大高さ位置における前記第２の樹脂管の内径に対する比が１．０２以上１．２０以下である。
【００１４】
本発明に係る融着管のある特定の局面では、前記内周ビードが形成されていない領域での前記第１の樹脂管の端部における最大内径の、前記第１の凸部の最大高さ位置における前記第１の樹脂管の内径に対する比が１．０２以上１．１５以下である。
【００１５】
本発明に係る融着管のある特定の局面では、前記内周ビードが形成されていない領域での前記第２の樹脂管の端部における最大内径の、前記第２の凸部の最大高さ位置における前記第２の樹脂管の内径に対する比が１．０２以上１．１８以下である。
【００１６】
本発明に係る融着管のある特定の局面では、前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との組み合わせが、継手本体と袖管との組み合わせである。
【００１７】
本発明に係る融着管のある特定の局面では、前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との内の少なくとも一方が、曲げ角度が４５度以上１３５度以下である部分を有する。
【００１８】
本発明に係る融着管のある特定の局面では、前記第１の樹脂管と前記第２の樹脂管との内の少なくとも一方が、フランジ受け部を有する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る融着管の製造方法は、第１の樹脂管の端部と、第２の樹脂管の端部とを融着により接続して、融着管を得る工程を備える。本発明に係る融着管の製造方法では、接続前の上記第１の樹脂管の端面における内径の、接続前の上記第２の樹脂管の端面における内径に対する比が、１．０２以上１．１５以下である。本発明に係る融着管の製造方法では、上記融着管を得る工程において、上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管との接続部の内周面において、内周ビードが形成されている融着管を得る。上記内周ビードは、上記第１の樹脂管側の第１の凸部と上記第２の樹脂管側の第２の凸部とを有する。本発明に係る融着管の製造方法では、上記融着管を得る工程において、上記第１の凸部の最大高さ位置における上記第１の樹脂管の内径が、上記第２の凸部の最大高さ位置における上記第２の樹脂管の内径よりも大きい融着管を得る。本発明に係る融着管の製造方法では、上記の構成が備えられているので、得られる融着管において、圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができる。
【００２０】
本発明に係る融着管は、第１の樹脂管と、第２の樹脂管とが融着により接続された融着管である。本発明に係る融着管は、上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管との接続部の内周面において、内周ビードが形成されている。上記内周ビードは、上記第１の樹脂管側の第１の凸部と上記第２の樹脂管側の第２の凸部とを有する。本発明に係る融着管では、上記内周ビードが形成されていない領域での上記第１の樹脂管の端部における最大内径の、上記内周ビードが形成されていない領域での上記第２の樹脂管の端部における最大内径に対する比が、１．０２以上１．１５以下である。本発明に係る融着管では、上記第１の凸部の最大高さ位置における上記第１の樹脂管の内径が、上記第２の凸部の最大高さ位置における上記第２の樹脂管の内径よりも大きい。本発明に係る融着管では、上記の構成が備えられているので、圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る融着管を模式的に示す断面図である。
【図２】図２（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、本発明の一実施形態に係る融着管の製造方法を説明するための断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２３】
本発明に係る融着管は、第１の樹脂管と、第２の樹脂管とが融着により接続された融着管である。本発明に係る融着管は、上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管との接続部の内周面において、内周ビードが形成されている。上記内周ビードは、上記第１の樹脂管側の第１の凸部と上記第２の樹脂管側の第２の凸部とを有する。上記第１の樹脂管の上記内周ビードが形成されていない領域を、領域Ｒ１ａとする。上記第２の樹脂管の上記内周ビードが形成されていない領域を、領域Ｒ２ａとする。本発明に係る融着管では、上記領域Ｒ１ａでの上記第１の樹脂管の端部における最大内径の、上記領域Ｒ２ａでの上記第２の樹脂管の端部における最大内径に対する比が、１．０２以上１．１５以下である。本発明に係る融着管では、上記第１の凸部の最大高さ位置における上記第１の樹脂管の内径が、上記第２の凸部の最大高さ位置における上記第２の樹脂管の内径よりも大きい。
【００２４】
本発明に係る融着管では、上記の構成が備えられているので、圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができる。本発明に係る融着管では、内部を流れる液体の流量を多くすることができ、特に、第１の樹脂管から第２の樹脂管に向けて流れる流体の流量を多くすることができる。本発明に係る融着管では、特定の内周ビードが形成されているので、従来の内周ビードが形成された融着管と比べて、上記の効果を高めることができる。また、本発明に係る融着管では、内周ビードを除去等しなくても、圧力損失を効果的に小さくすることができ、かつ耐圧性を効果的に高めることができ、その結果、内部を流れる流体の流量を効果的に多くすることができる。
【００２５】
本発明に係る融着管の製造方法は、第１の樹脂管の端部と、第２の樹脂管の端部とを融着により接続して、融着管を得る工程を備える。本発明に係る融着管の製造方法では、接続前の上記第１の樹脂管の端面における内径の、接続前の上記第２の樹脂管の端面における内径に対する比が、１．０２以上１．１５以下である。本発明に係る融着管の製造方法では、上記融着管を得る工程において、上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管との接続部の内周面において、内周ビードが形成されている融着管を得る。上記内周ビードは、上記第１の樹脂管側の第１の凸部と上記第２の樹脂管側の第２の凸部とを有する。本発明に係る融着管の製造方法では、上記融着管を得る工程において、上記第１の凸部の最大高さ位置における上記第１の樹脂管の内径が、上記第２の凸部の最大高さ位置における上記第２の樹脂管の内径よりも大きい融着管を得る。
【００２６】
本発明に係る融着管の製造方法では、上記の構成が備えられているので、得られる融着管において、圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができる。本発明に係る融着管の製造方法では、得られる融着管において、内部を流れる液体の流量を多くすることができ、特に、第１の樹脂管から第２の樹脂管に向けて流れる流体の流量を多くすることができる。本発明に係る融着管の製造方法では、特定の内周ビードを形成させるので、従来の内周ビードが形成される融着管の製造方法と比べて、得られる融着管において、上記の効果を高めることができる。また、本発明に係る融着管の製造方法では、内周ビードを除去等しなくても、圧力損失を効果的に小さくすることができ、かつ耐圧性を効果的に高めることができ、その結果、内部を流れる流体の流量を効果的に多くすることができる。さらに、本発明に係る融着管の製造方法では、上記の構成が備えられているので、径寸法の異なる樹脂管同士を接続することができ、また、内周ビードを除去等する必要がないため、簡便かつ低コストで融着管を製造することができる。
【００２７】
融着は、一般に、端部の内径及び外径が略同一である樹脂管同士を接続する手法であり、特に、端部の内径が略均一である樹脂管同士を接続する手法である。融着により端部の内径及び外径が異なる樹脂管同士を接続する場合には、一方の樹脂管の内面等を削るなどして、略同一の径寸法に加工してから、樹脂管同士を接続する。
【００２８】
また、代表的な融着方法として、バット融着が知られている。バット融着などの融着により製造された融着管では、接続部の内周面においてビード（内周ビード）が形成される。内周ビードは、一般に、一方の樹脂管側の第１の凸部と他方の樹脂管側の第２の凸部とを有し、かつ第１の凸部の高さと第２の凸部の高さは略同一である。バット融着により製造された融着管では、内周ビードが形成された部分と内周ビードが形成されていない部分とにおいて段差ができるため、通液した際に、圧力損失が大きくなり、流量を十分に多くすることができなかったり、耐圧性が低くなったりすることがある。流量及び耐圧性を確保するために、樹脂管の厚みを大きくしたり、内周ビードを削ったりすると、製造コスト及び作業量が増加する。特に、射出成形により得られる樹脂管（例えば、Ｔ字管及びＬ字管等の曲げ角度を有する樹脂管）において、樹脂管の厚みを大きくしようとする場合には、金型の設計変更が必要であり、製造コストがより一層増加する。
【００２９】
本発明者は、異なる内径を有する樹脂管同士をバット融着などの融着により接続した場合でも、圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができる構成を見出した。また、本発明者は、内周ビードが形成された融着管において、圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができる構成を見出した。本発明者は、内径が同一の樹脂管同士を接続するのではなく、内径が異なる樹脂管同士を敢えて接続して、特定の内周ビードを形成することにより、圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができることを見出した。
【００３０】
本発明に係る融着管及び本発明に係る融着管の製造方法で得られる融着管では、第１の樹脂管と第２の樹脂管との接続部において、特定の構造を有するので、通液した際の圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができ、その結果、内部を流れる流体の流量を効果的に多くすることができる。従来の内周ビードが形成された融着管では、該内周ビードに起因する段差によって、液体の流れが乱れるなどしやすい。これに対して、本発明に係る融着管及び本発明に係る融着管の製造方法で得られる融着管では、第１の樹脂管と第２の樹脂管との接続部において、段差を緩やかに形成できるため、液体が該段差に沿って良好に流れることができ、液体の流れが乱れにくい。このため、通液した際の圧力損失を効果的に小さくすることができ、かつ耐圧性を効果的に高めることができる。
【００３１】
本発明に係る融着管及び本発明に係る融着管の製造方法で得られる融着管では、双方の樹脂管の厚みを大きくするのではなく、一方の樹脂管の厚みの小さくする（内径を大きくする）ことで、圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができる。
【００３２】
本発明に係る融着管及び本発明に係る融着管の製造方法で得られる融着管では、第１の樹脂管側から通液した場合及び第２の樹脂管側から通液した場合のいずれにおいても、圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができる。
【００３３】
（融着管）
以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明する。
【００３４】
図１は、本発明の一実施形態に係る融着管を模式的に示す断面図である。
【００３５】
融着管１０は、第１の樹脂管１と、第２の樹脂管２とが融着により接続された融着管である。融着管１０は、第１の樹脂管１と第２の樹脂管２とが融着により一体化した樹脂管接続体である。第１の樹脂管１及び第２の樹脂管２はそれぞれ、管状である。
【００３６】
第１の樹脂管１と第２の樹脂管２との接続部の内周面において、内周ビード３が形成されている。第１の樹脂管１と第２の樹脂管２とがそれぞれ、内周ビード３を有する。内周ビード３は、第１の樹脂管１側の第１の凸部１ａと第２の樹脂管２側の第２の凸部２ａとを有する。第１の樹脂管１は、第１の凸部１ａを有する。第２の樹脂管２は、第２の凸部２ａを有する。内周ビード３は、第１の凸部１ａ部分の内周ビードと、第２の凸部２ａ部分の内周ビードとを有する。
【００３７】
第１の樹脂管１と第２の樹脂管２との接続部の外周面において、外周ビード４が形成されている。第１の樹脂管１と第２の樹脂管２とがそれぞれ、外周ビード４を有する。外周ビード４は、第１の樹脂管１側の第３の凸部１ｂと第２の樹脂管２側の第４の凸部２ｂとを有する。第１の樹脂管１は、第３の凸部１ｂを有する。第２の樹脂管２は、第４の凸部２ｂを有する。外周ビード４は、第３の凸部１ｂ部分の内周ビードと、第４の凸部２ｂ部分の内周ビードとを有する。
【００３８】
なお、図１では、接続後の第１の樹脂管１及び接続後の第２の樹脂管２が示されている。後に説明する図２（ａ）では、接続前の第１の樹脂管１及び接続前の第２の樹脂管２が示されている。
【００３９】
接続後の第１の樹脂管１において、第１の樹脂管１の内周ビード３が形成されていない領域を、領域Ｒ１ａとする。領域Ｒ１ａは、図１におけるＸ１ａとＸ１ｂとの間の領域である。
【００４０】
接続後の第２の樹脂管２において、第２の樹脂管２の内周ビード３が形成されていない領域を、領域Ｒ２ａとする。領域Ｒ２ａは、図１におけるＸ２ａとＸ２ｂとの間の領域である。
【００４１】
接続後の第１の樹脂管１において、端部とは、第１の樹脂管１の端面から第１の樹脂管１の延びる方向の内側に向かって３ｃｍまでの領域（図１の領域Ｒ１；領域Ｒ１は、図１におけるＸ０とＸ１ａとの間の領域である）をいう。接続後の第１の樹脂管１において、領域Ｒ１ａは、第１の樹脂管１の端面から第１の樹脂管１の延びる方向の内側に向かって３ｃｍまでの領域（図１の領域Ｒ１）から、内周ビード３が形成されている領域（図１の領域Ｒ１ｂ；領域Ｒ１ｂは、図１におけるＸ０とＸ１ｂとの間の領域である）を除く領域である。但し、第１の凸部１ａ部分のビード幅が３ｃｍ以上である場合には、接続後の第１の樹脂管１において、端部とは、第１の樹脂管１の端面から第１の樹脂管１の延びる方向の内側に向かって第１の凸部１ａ部分のビード幅＋２．５ｃｍまでの領域をいう。なお、一般に、第１の凸部１ａ部分のビード幅は２ｃｍ未満である。
【００４２】
接続後の第２の樹脂管２において、端部とは、第２の樹脂管２の端面から第２の樹脂管２の延びる方向の内側に向かって３ｃｍまでの領域（図１の領域Ｒ２；領域Ｒ２は、図１におけるＸ０とＸ２ａとの間の領域である）をいう。接続後の第２の樹脂管２において、領域Ｒ２ａは、第２の樹脂管２の端面から第２の樹脂管２の延びる方向の内側に向かって３ｃｍまでの領域（図１の領域Ｒ２）から、内周ビード３が形成されている領域（図１の領域Ｒ２ｂ；領域Ｒ２ｂは、図１におけるＸ０とＸ１ｂとの間の領域である）を除く領域である。但し、第２の凸部２ａ部分のビード幅が３ｃｍ以上である場合には、接続後の第２の樹脂管２において、端部とは、第２の樹脂管２の端面から第２の樹脂管２の延びる方向の内側に向かって第２の凸部２ａ部分のビード幅＋２．５ｃｍまでの領域をいう。なお、一般に、第２の凸部２ａ部分のビード幅は２ｃｍ未満である。
【００４３】
接続前の第１の樹脂管１において、端部とは、第１の樹脂管１の端面から第１の樹脂管１の延びる方向の内側に向かって３ｃｍまでの領域をいう。
【００４４】
接続前の第２の樹脂管２において、端部とは、第２の樹脂管２の端面から第２の樹脂管２の延びる方向の内側に向かって３ｃｍまでの領域をいう。
【００４５】
接続後の第１の樹脂管１及び接続後の第２の樹脂管２において、領域Ｒ１ａでの第１の樹脂管１の端部における最大内径の、領域Ｒ２ａでの第２の樹脂管２の端部における最大内径に対する比（領域Ｒ１ａでの第１の樹脂管１の端部における最大内径／領域Ｒ２ａでの第２の樹脂管２の端部における最大内径）を、「比（Ａ）」とする。したがって、比（Ａ）は、融着管１０において、内周ビードが形成されていない領域での第１の樹脂管１の端部における最大内径の、内周ビードが形成されていない領域での第２の樹脂管２の端部における最大内径に対する比である。
【００４６】
圧力損失を小さくする観点及び耐圧性を高める観点から、上記比（Ａ）は、１．０２以上１．１５以下である。接続後の第１の樹脂管１及び接続後の第２の樹脂管２において、領域Ｒ１ａでの第１の樹脂管１の端部における最大内径と、領域Ｒ２ａでの第２の樹脂管２の端部における最大内径とは異なる。
【００４７】
上記比（Ａ）が１．０２未満であると、内周ビードに起因して、圧力損失が大きくなり、流量を十分に多くすることができなかったり、耐圧性が低くなったりすることがある。上記比（Ａ）が１．１５を超えると、第１の樹脂管と第２の樹脂管との内径差によって形成される段差に起因して、圧力損失が大きくなり、流量を十分に多くすることができなかったり、耐圧性が低くなったりすることがある。
【００４８】
上記比（Ａ）は、好ましくは１．０４以上、より好ましくは１．０６以上、好ましくは１．１０以下、より好ましくは１．０８以下である。上記比（Ａ）が上記下限以上及び上記上限以下であると、圧力損失をより一層小さくすることができ、かつ耐圧性をより一層高めることができ、その結果、流量をより一層多くすることができる。
【００４９】
なお、領域Ｒ１ａでの接続後の第１の樹脂管１の端部における最大内径は、接続前の第１の樹脂管１の端部における最大内径と一致することが多い。領域Ｒ２ａでの接続後の第２の樹脂管２の端部における最大内径は、接続前の第２の樹脂管２の端部における最大内径と一致することが多い。領域Ｒ１ａでの接続後の第１の樹脂管１の端部における最大内径は、接続前の第１の樹脂管１の端面における内径と一致することが多い。領域Ｒ２ａでの接続後の第２の樹脂管２の端部における最大内径は、接続前の第２の樹脂管２の端面における内径と一致することが多い。したがって、上記比（Ａ）と後述の比（Ａ’）と後述の比（Ａ’’）とはそれぞれ、一致することが多い。
【００５０】
接続後の第１の樹脂管１及び接続後の第２の樹脂管２において、第１の凸部１ａの最大高さ位置における第１の樹脂管１の内径の、第２の凸部２ａの最大高さ位置における第２の樹脂管２の内径に対する比（第１の凸部１ａの最大高さ位置における第１の樹脂管１の内径／第２の凸部２ａの最大高さ位置における第２の樹脂管２の内径）を、「比（Ｂ）」とする。したがって、比（Ｂ）は、融着管１０において、第１の凸部１ａの最大高さ位置における第１の樹脂管１の内径の、第２の凸部２ａの最大高さ位置における第２の樹脂管２の内径に対する比である。
【００５１】
圧力損失を小さくする観点及び耐圧性を高める観点から、接続後の第１の樹脂管１及び接続後の第２の樹脂管２において、第１の凸部１ａの最大高さ位置における第１の樹脂管１の内径は、第２の凸部２ａの最大高さ位置における第２の樹脂管２の内径よりも大きい。融着管１０において、第１の凸部１ａの最大高さ位置における第１の樹脂管１の内径は、第２の凸部２ａの最大高さ位置における第２の樹脂管２の内径よりも大きい。したがって、本発明では、上記比（Ｂ）は、１を超える。
【００５２】
上記比（Ｂ）は、好ましくは１．０２以上、より好ましくは１．０５以上、更に好ましくは１．０７以上、好ましくは１．２０以下、より好ましくは１．１９以下、更に好ましくは１．１２以下である。上記比（Ｂ）が上記下限以上及び上記上限以下であると、圧力損失をより一層小さくすることができ、その結果、流量をより一層多くすることができる。
【００５３】
接続後の第１の樹脂管１及び接続後の第２の樹脂管２において、領域Ｒ１ａにおける第１の樹脂管１の端部における最大内径の、第１の凸部１ａの最大高さ位置における第１の樹脂管１の内径に対する比（領域Ｒ１ａにおける第１の樹脂管１の端部における最大内径／第１の凸部１ａの最大高さ位置における第１の樹脂管１の内径）を、「比（Ｃ）」とする。したがって、比（Ｃ）は、融着管１０において、内周ビードが形成されていない領域での第１の樹脂管１の端部における最大内径の、第１の凸部１ａの最大高さ位置における第１の樹脂管１の内径に対する比である。
【００５４】
上記比（Ｃ）は、好ましくは１．０２以上、より好ましくは１．０３以上、好ましくは１．１５以下、より好ましくは１．０８以下、更に好ましくは１．０５以下である。上記比（Ｃ）が上記下限以上及び上記上限以下であると、圧力損失をより一層小さくすることができ、かつ耐圧性をより一層高めることができ、その結果、流量をより一層多くすることができる。
【００５５】
接続後の第１の樹脂管１及び接続後の第２の樹脂管２において、領域Ｒ２ａにおける第２の樹脂管２の端部における最大内径の、第２の凸部２ａの最大高さ位置における第２の樹脂管２の内径に対する比（領域Ｒ２ａにおける第２の樹脂管２の端部における最大内径／第２の凸部２ａの最大高さ位置における第２の樹脂管２の内径）を、「比（Ｄ）」とする。したがって、比（Ｄ）は、融着管１０において、内周ビードが形成されていない領域での第２の樹脂管２の端部における最大内径の、第２の凸部２ａの最大高さ位置における第２の樹脂管２の内径に対する比である。
【００５６】
上記比（Ｄ）は、好ましくは１．０２以上、より好ましくは１．０３以上、好ましくは１．１８以下、より好ましくは１．０８以下、更に好ましくは１．０５以下である。上記比（Ｄ）が上記下限以上及び上記上限以下であると、圧力損失をより一層小さくすることができ、かつ耐圧性をより一層高めることができ、その結果、流量をより一層多くすることができる。
【００５７】
接続後の第１の樹脂管１及び接続後の第２の樹脂管２において、領域Ｒ１ａでの第１の樹脂管１の端部における最小外径の、領域Ｒ２ａでの第２の樹脂管２の端部における最小外径に対する比（領域Ｒ１ａでの第１の樹脂管１の端部における最小外径／領域Ｒ２ａでの第２の樹脂管２の端部における最小外径）を、「比（Ｅ）」とする。したがって、比（Ｅ）は、融着管１０において、内周ビードが形成されていない領域での第１の樹脂管１の端部における最小外径の、内周ビードが形成されていない領域での第２の樹脂管２の端部における最小外径に対する比である。
【００５８】
実使用上の観点から、上記比（Ｅ）は、好ましくは０．９８以上、より好ましくは０．９９以上、更に好ましくは０．９９５以上、好ましくは１．０２以下、より好ましくは１．０１以下、より好ましくは１．００５以下である。上記比（Ｅ）は、１．００であることが最も好ましい。領域Ｒ１ａでの第１の樹脂管１の端部おける最小外径と、領域Ｒ２ａでの第２の樹脂管２の端部おける最小外径は、異なっていてもよい。
【００５９】
なお、領域Ｒ１ａでの接続後の第１の樹脂管１の端部おける最小外径は、接続前の第１の樹脂管１の端部における最小外径と一致することが多い。領域Ｒ２ａでの接続前の第２の樹脂管２の端部における最小外径は、接続前の第２の樹脂管２の端部における最小外径と一致することが多い。領域Ｒ１ａでの接続後の第１の樹脂管１の端部おける最小外径は、接続前の第１の樹脂管１の端面における外径と一致することが多い。領域Ｒ２ａでの接続前の第２の樹脂管２の端部における最小外径は、接続前の第２の樹脂管２の端面における外径と一致することが多い。したがって、上記比（Ｅ）と上述の比（Ｅ’）と後述の比（Ｅ’’）とはそれぞれ、一致することが多い。
【００６０】
図２（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、本発明の一実施形態に係る融着管の製造方法を説明するための断面図である。
【００６１】
図２（ａ）は、融着管の製造前の第１の樹脂管１と第２の樹脂管２とを模式的に示す断面図である。
【００６２】
接続前の第１の樹脂管１及び接続前の第２の樹脂管２において、第１の樹脂管１の端面における内径の、第２の樹脂管２の端面における内径に対する比（第１の樹脂管１の端面における内径／第２の樹脂管２の端面における内径）を、「比（Ａ’）」とする。
【００６３】
圧力損失を小さくする観点及び耐圧性を高める観点から、上記比（Ａ’）は、１．０２以上１．１５以下である。接続前の第１の樹脂管１及び接続前の第２の樹脂管２において、第１の樹脂管１の端面における内径と、第２の樹脂管２の端面における内径とは異なる。
【００６４】
上記比（Ａ’）が１．０２未満であると、内周ビードに起因して、圧力損失が大きくなり、流量を十分に多くすることができなかったり、耐圧性が低くなったりすることがある。上記比（Ａ’）が１．１５を超えると、第１の樹脂管と第２の樹脂管との内径差によって形成される段差に起因して、圧力損失が大きくなり、流量を十分に多くすることができなかったり、耐圧性が低くなったりすることがある。
【００６５】
上記比（Ａ’）は、好ましくは１．０４以上、より好ましくは１．０６以上、好ましくは１．１０以下、より好ましくは１．０８以下である。上記比（Ａ’）が上記下限以上及び上記上限以下であると、圧力損失をより一層小さくすることができ、かつ耐圧性をより一層高めることができ、その結果、流量をより一層多くすることができる。
【００６６】
接続前の第１の樹脂管１及び接続前の第２の樹脂管２において、第１の樹脂管１の端部における最大内径の、第２の樹脂管２の端部における最大内径に対する比（第１の樹脂管１の端部における最大内径／第２の樹脂管２の端部における最大内径）を、「比（Ａ’’）」とする。
【００６７】
上記比（Ａ’’）は、好ましくは１．０２以上、より好ましくは１．０４以上、更に好ましくは１．０６以上、好ましくは１．１５以下、より好ましくは１．１０以下、更に好ましくは１．０８以下である。上記比（Ａ’’）が上記下限以上及び上記上限以下であると、圧力損失をより一層小さくすることができ、かつ耐圧性をより一層高めることができ、その結果、流量をより一層多くすることができる。
【００６８】
接続前の第１の樹脂管１及び接続前の第２の樹脂管２において、第１の樹脂管１の端面における外径の、第２の樹脂管２の端面における外径に対する比（第１の樹脂管１の端面における外径／第２の樹脂管２の端面における外径）を、「比（Ｅ’）」とする。
【００６９】
実使用上の観点から、上記比（Ｅ’）は、好ましくは０．９８以上、より好ましくは０．９９以上、更に好ましくは０．９９５以上、好ましくは１．０２以下、より好ましくは１．０１以下、より好ましくは１．００５以下である。上記比（Ｅ’）は、１．００であることが最も好ましい。第１の樹脂管１の端面における外径と、第２の樹脂管２の端面における外径とは異なっていてもよい。
【００７０】
接続前の第１の樹脂管１及び接続前の第２の樹脂管２において、第１の樹脂管１の端部における最小外径の、第２の樹脂管２の端部における最小外径に対する比（第１の樹脂管１の端部における最小外径／第２の樹脂管２の端部における最小外径）を、「比（Ｅ’’）」とする。
【００７１】
実使用上の観点から、上記比（Ｅ’’）は、好ましくは０．９８以上、より好ましくは０．９９以上、更に好ましくは０．９９５以上、好ましくは１．０２以下、より好ましくは１．０１以下、より好ましくは１．００５以下である。上記比（Ｅ’’）は、１．００であることが最も好ましい。第１の樹脂管１の端面における外径と、第２の樹脂管２の端面における外径とは異なっていてもよい。
【００７２】
図２(ａ)に示す第１の樹脂管１及び第２の樹脂管２を用いて、図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示す状態を経て、第１の樹脂管１の端部と第２の樹脂管２の端部とを融着することによって接続することにより融着管１０を得る。
【００７３】
上記融着の方法は特に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。融着は、接続前の第１の樹脂管１の端部及び接続前の第２の樹脂管２の端部を加熱する加熱工程と、加熱された第１の樹脂管１の端部と、加熱された第２の樹脂管２の端部とを圧着する圧着工程とを備えることが好ましい。上記加熱工程において、接続前の第１の樹脂管１の端面を加熱することが好ましく、接続前の第２の樹脂管２の端面を加熱することが好ましい。上記圧着工程において、加熱された上記第１の樹脂管１の端面と、加熱された第２の樹脂管２の端面とを圧着することが好ましい。
【００７４】
図２（ｂ）は、融着における加熱工程を説明するための断面図である。
【００７５】
上記加熱工程において、ヒーターＨを用いて第１の樹脂管１の端部及び第２の樹脂管２の端部を加熱することが好ましい。ヒーターＨによる加熱では、第１の樹脂管１の端面及び第２の樹脂管の端面側から加熱することが好ましい。
【００７６】
上記加熱工程における加熱温度は、第１の樹脂管１及び第２の樹脂管２に含まれる樹脂等の配合成分の種類によって適宜変更可能である。上記加熱温度は、好ましくは２３０℃以上、より好ましくは２３５℃以上、好ましくは２５０℃以下、より好ましくは２４５℃以下である。
【００７７】
上記加熱工程における加熱時間は、第１の樹脂管１及び第２の樹脂管２に含まれる樹脂等の配合成分の種類、並びに、第１の樹脂管１及び第２の樹脂管２の径によって適宜変更可能である。
【００７８】
図２（ｃ）は、融着における圧着工程を説明するための断面図である。
【００７９】
上記圧着工程における圧力は、第１の樹脂管１及び第２の樹脂管２に含まれる樹脂等の配合成分の種類によって適宜変更可能である。上記圧力は、好ましくは１ＭＰａ以上、より好ましくは１．２ＭＰａ以上、好ましくは３ＭＰａ以下、より好ましくは２．８ＭＰａ以下である。
【００８０】
上記圧着工程における圧着時間は、第１の樹脂管１及び第２の樹脂管２に含まれる樹脂等の配合成分の種類、並びに、第１の樹脂管１及び第２の樹脂管２の径によって適宜変更可能である。
【００８１】
上記のようにして、第１の樹脂管１と第２の樹脂管２とを融着により接続することにより、図１に示す融着管１０を製造することができる。
【００８２】
本発明に係る融着管の製造方法では、第１の樹脂管及び第２の樹脂管の端面における内径が特定の比を満足するため、第１の樹脂管と第２の樹脂管との接続部において、特定の構造を有する融着管を良好に得ることができる。
【００８３】
（第１の樹脂管及び第２の樹脂管）
上記第１の樹脂管は樹脂を含む。上記第２の樹脂管は樹脂を含む。上記第１の樹脂管に含まれる樹脂と、上記第２の樹脂管に含まれる樹脂は、同一であってもよく、異なっていてもよい。上記樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００８４】
上記樹脂としては、ポリオレフィン樹脂及び塩化ビニル樹脂等が挙げられる。
【００８５】
耐圧性をより一層高める観点からは、上記樹脂は、ポリオレフィン樹脂又は塩化ビニル樹脂であることが好ましい。
【００８６】
上記ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、及びエチレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。上記ポリオレフィン樹脂は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００８７】
耐圧性をより一層高める観点からは、上記ポリオレフィン樹脂は、ポリエチレン又はポリプロピレンであることが好ましく、ポリエチレンであることがより好ましい。上記ポリエチレンは、架橋ポリエチレンであってもよい。
【００８８】
上記ポリエチレンとしては、エチレンの単独重合体、及びエチレンを含むモノマーの共重合体等が挙げられる。上記ポリエチレンを構成するモノマーの５０重量％以上（好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上）がエチレンであることが好ましい。上記ポリプロピレンとしては、プロピレンの単独重合体、及びプロピレンを含むモノマーの共重合体等が挙げられる。上記ポリプロピレンを構成するモノマーの５０重量％以上（好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上）がプロピレンであることが好ましい。
【００８９】
上記第１の樹脂管１００重量％中、又は、上記第２の樹脂管１００重量％中、上記樹脂の含有量は、好ましくは２０重量％以上、より好ましくは３０重量％以上、好ましくは８０重量％以下、より好ましくは７０重量％以下である。上記樹脂の含有量が上記下限以上及び上記上限以下であると、耐圧性をより一層高めることができる。
【００９０】
上記第１の樹脂管は、繊維を含んでいてもよい。上記第２の樹脂管は繊維を含んでいてもよい。上記第１の樹脂管のみが上記繊維を含んでいてもよく、上記第２の樹脂管のみが上記繊維を含んでいてもよく、上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管の双方が上記繊維を含んでいてもよい。上記繊維は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００９１】
上記繊維は、無機繊維であってもよく、有機繊維であってもよい。
【００９２】
上記無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、シリコン・チタン・炭素複合繊維、ボロン繊維、及び金属繊維等が挙げられる。
【００９３】
上記有機繊維としては、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、及びポリアミド繊維等が挙げられる。
【００９４】
耐圧性をより一層高める観点からは、上記繊維は、ガラス繊維であることが好ましい。
【００９５】
上記繊維の平均繊維長は、好ましくは１００μｍ以上、より好ましくは２００μｍ以上、更に好ましくは３００μｍ以上、好ましくは１５００μｍ以下、より好ましくは１０００μｍ以下、更に好ましくは８００μｍ以下である。上記繊維の平均繊維長が上記下限以上及び上記上限以下であると、耐圧性をより一層高めることができる。
【００９６】
上記平均繊維長は、１本の繊維の繊維長を求め、複数の繊維の繊維長を平均することにより求められる。上記繊維長は、上記繊維を直線状にした場合の上記繊維の一端と他端との距離である。
【００９７】
上記繊維の平均繊維径は、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは７μｍ以上、更に好ましくは９μｍ以上、好ましくは１７μｍ以下、より好ましくは１４μｍ以下である。上記繊維の平均繊維径が上記下限以上及び上記上限以下であると、耐圧性をより一層高めることができる。
【００９８】
上記平均繊維径は、１本の繊維の繊維径を求め、複数の繊維の繊維径を平均することにより求められる。
【００９９】
上記第１の樹脂管１００重量％中、又は、上記第２の樹脂管１００重量％中、上記繊維の含有量は、好ましくは５重量％以上、より好ましくは１０重量％以上、好ましくは３０重量％以下、より好ましくは２５重量％以下である。上記繊維の含有量が上記下限以上及び上記上限以下であると、耐圧性をより一層高めることができる。
【０１００】
上記第１の樹脂管及び上記第２の樹脂管はそれぞれ、相溶化剤、安定剤、安定化助剤、滑剤、加工助剤、衝撃改質剤、耐熱向上剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、顔料及び可塑剤等の他の成分を含んでいてもよい。上記他の成分はそれぞれ、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１０１】
上記相溶化剤としては、マレイン酸変性ポリオレフィン、シラン変性ポリオレフィン、及び塩素化ポリオレフィン等が挙げられる。なお、これらの相溶化剤は、上記ポリオレフィン樹脂に含まれない。上記相溶化剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１０２】
上記安定剤としては、熱安定剤、及び熱安定化助剤等が挙げられる。上記熱安定剤としては、有機錫系安定剤、鉛系安定剤、カルシウム−亜鉛系安定剤、バリウム−亜鉛系安定剤、及びバリウム−カドミウム系安定剤等が挙げられる。上記有機錫系安定剤としては、ジブチル錫メルカプト、ジオクチル錫メルカプト、ジメチル錫メルカプト、ジブチル錫メルカプト、ジブチル錫マレート、ジブチル錫マレートポリマー、ジオクチル錫マレート、ジオクチル錫マレートポリマー、ジブチル錫ラウレート、及びジブチル錫ラウレートポリマー等が挙げられる。上記安定剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１０３】
上記熱安定化助剤としては、エポキシ化大豆油、りん酸エステル、ポリオール、ハイドロタルサイト、及びゼオライト等が挙げられる。上記熱安定化助剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１０４】
上記滑剤としては、内部滑剤、及び外部滑剤が挙げられる。上記内部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂の流動粘度を下げ、摩擦発熱を防止する目的で使用される。上記内部滑剤としては、ブチルステアレート、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール、エポキシ大豆油、グリセリンモノステアレート、ステアリン酸、及びビスアミド等が挙げられる。上記外部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂と金属面との滑り効果を上げる目的で使用される。上記外部滑剤としては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、エステルワックス、及びモンタン酸ワックス等が挙げられる。上記滑剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１０５】
上記加工助剤としては、アクリル系加工助剤等が挙げられる。上記アクリル系加工助剤としては、重量平均分子量が１０万〜２００万であるアルキルアクリレート−アルキルメタクリレート共重合体等が挙げられ、具体的には、ｎ−ブチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体、及び２−エチルヘキシルアクリレート−メチルメタクリレート−ブチルメタクリレート共重合体等が挙げられる。上記加工助剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１０６】
上記衝撃改質剤としては、メタクリル酸メチル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＭＢＳ）、及びアクリルゴム等が挙げられる。上記衝撃改質剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１０７】
上記酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤等が挙げられる。上記酸化防止剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１０８】
上記紫外線吸収剤としては、サリチル酸エステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、及びシアノアクリレート系紫外線吸収剤等が挙げられる。上記紫外線吸収剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１０９】
上記光安定剤としては、ヒンダードアミン系光安定剤等が挙げられる。上記光安定剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１０】
上記充填剤としては、炭酸カルシウム、及びタルク等が挙げられる。上記充填剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１１】
上記顔料としては、有機顔料及び無機顔料が挙げられる。上記有機顔料としては、アゾ系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料、スレン系有機顔料、及び染料レーキ系有機顔料等が挙げられる。上記無機顔料としては、酸化物系無機顔料、クロム酸モリブデン系無機顔料、硫化物・セレン化物系無機顔料、及びフェロシアニン化物系無機顔料等が挙げられる。上記顔料は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１２】
上記可塑剤は、成形時の加工性を高める目的で添加されていてもよい。可塑剤の添加により樹脂管の耐熱性が低下することがあるため、可塑剤の添加量は少ない方が好ましい。上記可塑剤としては、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、及びジ−２−エチルヘキシルアジペート等が挙げられる。上記可塑剤は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【０１１３】
上記第１の樹脂管は、１層の構造を有していてもよく、２層の構造を有していてもよく、３層以上の構造を有していてもよい。上記第１の樹脂管は単層管であってもよく、多層管であってもよい。上記第２の樹脂管は、１層の構造を有していてもよく、２層の構造を有していてもよく、３層以上の構造を有していてもよい。上記第１の樹脂管は単層管であってもよく、多層管であってもよい。上記第２の樹脂管は単層管であってもよく、多層管であってもよい。
【０１１４】
上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管との組み合わせは、単層管と単層管との組み合わせであってもよく、単層管と多層管との組み合わせであってもよく、多層管と多層管との組み合わせであってもよい。
【０１１５】
上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管との組み合わせが、継手本体と袖管との組み合わせであることが好ましい。この場合、上記第１の樹脂管が継手本体でありかつ上記第２の樹脂管が袖管であってもよく、上記第１の樹脂管が袖管でありかつ上記第２の樹脂管が継手本体であってもよい。上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管との組み合わせが継手本体と袖管との組み合わせである場合には、上記融着管は継手である。
【０１１６】
上記継手本体は、曲げ角度が４５度以上１３５度以下である部分を有することが好ましい。
【０１１７】
上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管との内の少なくとも一方が、曲げ角度が４５度以上１３５度以下である部分を有することが好ましい。
【０１１８】
上記曲げ角度を有する樹脂管としては、Ｔ字管及びＬ字管等が挙げられる。
【０１１９】
Ｔ字管及びＬ字管等の曲げ角度を有する樹脂管は、曲げられている部分において強度が低い。そのため、曲げ角度を有する樹脂管を融着により接続した従来の融着管では、耐圧性が十分に高くならず、流量を多くした場合に、上記曲げられている部分において破壊が生じることがある。
【０１２０】
これに対して、本発明に係る融着管及び本発明に係る融着管の製造方法で得られる融着管では、融着管の構成部材として曲げ角度を有する樹脂管を用いたとしても、圧力損失を小さくすることができ、かつ耐圧性を高めることができるので、流量を多くしたとしても、該融着管の破壊が生じにくい。本発明に係る融着管及び本発明に係る融着管の製造方法では、上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管との内の少なくとも一方が上記曲げ角度を有する樹脂管である場合に、本発明の効果がより一層効果的に発揮される。
【０１２１】
上記第１の樹脂管と上記第２の樹脂管との内の少なくとも一方が、フランジ受け部を有することが好ましい。
【０１２２】
本発明に係る融着管及び本発明に係る融着管の製造方法により得られる融着管では、上記第１の樹脂管の全ての端部が上記第２の樹脂管によって接続されていてもよく、上記第２の樹脂管とは異なる第３の樹脂管によって接続されていてもよい。本発明に係る融着管及び本発明に係る融着管の製造方法により得られる融着管では、上記第２の樹脂管の全ての端部が上記第１の樹脂管によって接続されていてもよく、上記第１の樹脂管とは異なる第４の樹脂管によって接続されていてもよい。
【０１２３】
以下、実施例及び比較例を挙げることにより、本発明を具体的に説明する。本発明は、以下の実施例に限定されない。
【０１２４】
（実施例１）
第１の樹脂管として、表１に示す寸法を有する１５０Ａエルボを用意した。第２の樹脂管として、表１に示す寸法を有する１５０Ａ直管を用意した。
【０１２５】
第１の樹脂管の端部及び第２の樹脂管の端部を、第１の樹脂管の端面及び第２の樹脂管の端面側から、ヒーター（リトモ社製「ＤＥＬＴＡ１６０Ｖ１」）を用いて２３５℃で３５秒間加熱した。加熱後、ヒーターを除去し、第１の樹脂管と第２の樹脂管とを圧力１．５ＭＰａで２分間圧着した。このようにして、第１の樹脂管と第２の樹脂管とがバット融着により接続された融着管を作製した。
【０１２６】
（比較例１）
第１の樹脂管として、表１に示す寸法を有する１５０Ａエルボを用いたこと以外は実施例１と同様にして融着管を得た。
【０１２７】
（実施例２）
第１の樹脂管として、表１に示す寸法を有する２００Ａエルボを用意した。第２の樹脂管として、表１に示す寸法を有する２００Ａ直管を用意した。
【０１２８】
第１の樹脂管の端部及び第２の樹脂管の端部を、第１の樹脂管の端面及び第２の樹脂管の端面側から、ヒーター（リトモ社製「ＤＥＬＴＡ１６０Ｖ１」）を用いて２３５℃で５５秒間加熱した。加熱後、ヒーターを除去し、第１の樹脂管と第２の樹脂管とを圧力１．２ＭＰａで２．５分間圧着した。このようにして、第１の樹脂管と第２の樹脂管とがバット融着により接続された融着管を作製した。
【０１２９】
（比較例２）
第１の樹脂管として、表１に示す寸法を有する２００Ａエルボを用いたこと以外は実施例２と同様にして融着管を得た。
【０１３０】
（実施例３）
第１の樹脂管として、表１に示す寸法を有する１２５Ａチーズを用意した。第２の樹脂管として、表１に示す寸法を有する１２５Ａ直管を用意した。
【０１３１】
第１の樹脂管の端部及び第２の樹脂管の端部を、第１の樹脂管の端面及び第２の樹脂管の端面側から、ヒーター（リトモ社製「ＤＥＬＴＡ１６０Ｖ１」）を用いて２３５℃で３４秒間加熱した。加熱後、ヒーターを除去し、第１の樹脂管と第２の樹脂管とを圧力１．５ＭＰａで２分間圧着した。このようにして、第１の樹脂管と第２の樹脂管とがバット融着により接続された融着管を作製した。
【０１３２】
（比較例３）
第１の樹脂管として、表１に示す寸法を有する１２５Ａチーズを用いたこと以外は実施例３と同様にして融着管を得た。
【０１３３】
（実施例４）
第１の樹脂管として、表１に示す寸法を有する２００Ａチーズを用意した。第２の樹脂管として、表１に示す寸法を有する２００Ａ直管を用意した。
【０１３４】
第１の樹脂管の端部及び第２の樹脂管の端部を、第１の樹脂管の端面及び第２の樹脂管の端面側から、ヒーター（リトモ社製「ＤＥＬＴＡ１６０Ｖ１」）を用いて２３５℃で５５秒間加熱した。加熱後、ヒーターを除去し、第１の樹脂管と第２の樹脂管とを圧力１．２ＭＰａで２．５分間圧着した。このようにして、第１の樹脂管と第２の樹脂管とがバット融着により接続された融着管を作製した。
【０１３５】
（比較例４）
第１の樹脂管として、表１に示す寸法を有する２００Ａチーズを用いたこと以外は実施例４と同様にして融着管を得た。
【０１３６】
実施例１〜４及び比較例１〜４で得られた融着管において、第１の樹脂管と第２の樹脂管との接続部の内周面において内周ビードが形成されており、かつ接続部の外周面において外周ビードが形成されていた。内周ビード及び外周ビードは第１の樹脂管側の第１の凸部と第２の樹脂管側の第２の凸部とを有していた。
【０１３７】
また、実施例１〜４及び比較例１〜４で得られた融着管において、以下の寸法を測定した。
【０１３８】
内周ビードのビード幅
領域Ｒ１ａでの第１の樹脂管の端部における最大内径
領域Ｒ２ａでの第２の樹脂管の端部における最大内径
内周ビードの第１の凸部の最大高さ位置における第１の樹脂管の内径
内周ビードの第２の凸部の最大高さ位置における第２の樹脂管の内径
【０１３９】
（評価）
（１）等価管長
得られた融着管に接続するための第３の樹脂管（直管）及び第４樹脂管（直管）を作製した。得られた融着管の上流側に第３の樹脂管を接続し、下流側に第４の樹脂管を接続した。融着管と第３の樹脂管との接続部から上流側に該融着管の外径の２倍の距離至った位置に圧力計Ａを取り付けた。融着管と第４の樹脂管との接続部から下流側に該融着管の外径の６倍の距離至った位置に圧力計Ｂを取り付けた。得られた第３の樹脂管と融着管（第１の樹脂管及び第２の樹脂管）と第４の樹脂管とを備える配管に、第３の樹脂管側から所定の流量の水を流した。このとき、圧力計Ａで観測される圧力と、圧力計Ｂで観測される圧力との差圧から、等価管長を算出した。等価管長は、同一形状の部材を用いた実施例１と比較例１、実施例２と比較例２、実施例３と比較例３、実施例４と比較例４とで比較することができる。なお、等価管長が小さいほど圧力損失が小さい。
【０１４０】
（２）破壊水圧試験
得られた融着管に、１分間で６．７ＭＰａになる昇圧速度で水圧を負荷し、管にひび又は割れが生じるまでの水圧（破壊水圧）を求めた。
【０１４１】
［破壊水圧試験の判定基準］
○：破壊水圧が６．７ＭＰａ以上
×：破壊水圧が６．７ＭＰａ未満
【０１４２】
融着管の構成及び結果を下記の表１に示す。
【０１４３】
【表１】
2020122516.tif 000003
【０１４４】
また、得られた融着管に一定の水圧を負荷したときに、実施例１〜４で得られた融着管では、比較例１〜４で得られた融着管よりも流量が多くなった。
【符号の説明】
【０１４５】
１…第１の樹脂管
１ａ…第１の凸部
１ｂ…第３の凸部
２…第２の樹脂管
２ａ…第２の凸部
２ｂ…第４の凸部
３…内周ビード
４…外周ビード
１０…融着管
Ｈ…ヒーター
【図１】
2020122516.tif 000004
【図２】
2020122516.tif 000005