(57)【要約】【課題】耐食性に優れたパーライト鋼を得ることができるパーライト鋼の製造方法を提供する。【解決手段】パーライト鋼の製造方法は、組織にパーライトを含む素材を準備する工程と、前記素材を、ｐＨ６．５〜８．５の電解液中に浸漬し、−３５０〜−２５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌの電位を３０分以上の保持時間負荷する工程とを備える。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
組織にパーライトを含む素材を準備する工程と、
前記素材を、ｐＨ６．５〜８．５の電解液中に浸漬し、−３５０〜−２５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌの電位を３０分以上の保持時間負荷する工程とを備える、パーライト鋼の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のパーライト鋼の製造方法であって、
前記パーライト鋼の表面のカソード面積率が１５％以下である、パーライト鋼の製造方法。
ここでカソード面積率は、パーライト鋼の表面を倍率１０００倍の光学顕微鏡で観察し、１００μｍが１００ピクセルとなる解像度で取得した画像を判別分析法によって二値化したときの、明度の低い方のピクセルの割合とする。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のパーライト鋼の製造方法であって、
前記素材の化学組成が、質量％で、Ｃ：０．３０〜０．８０％、Ｓｉ：０．０１〜２．０％、Ｍｎ：０．１〜２．０％、Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、Ｓ：０．２０％以下、残部：Ｆｅ及び不純物である、パーライト鋼の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のパーライト鋼の製造方法であって、
前記保持時間が６時間以下である、パーライト鋼の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のパーライト鋼の製造方法であって、
前記素材を準備する工程は、鋼材を８００〜１４００℃の温度から１８００℃／時間以下の平均冷却速度で冷却する工程を含む、パーライト鋼の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パーライト鋼の製造方法に関する。本明細書において「パーライト鋼」の用語は、パーライト組織を有する鋼を意味し、例えば、フェライト（初析フェライト）とパーライトとの混合組織であるフェライト・パーライト鋼、初析フェライトを実質的に含まないパーライト鋼（フルパーライト鋼）、及びパーライトと初析セメンタイトとの混合組織である鋼を含む。また、パーライト組織を有する限り、組織の一部にマルテンサイトやベイナイト、残留オーステナイト等を含む鋼も「パーライト鋼」に含むものとする。
【背景技術】
【０００２】
近年、合金元素の添加やめっき等の表面処理を代表とする防食技術の発達により、鋼材の全面腐食を抑えることが可能となっている。一方、鋼材が部分的に腐食する局部腐食の克服が課題として残されている。局部腐食により鋼材の一部が劣化すると、その部分が破壊起点となり、き裂等が進行しやすくなる。この局部腐食は、粒界等、応力が集中する鋼中で発生することが知られている。
【０００３】
パーライト鋼は、車載部品を中心に広範囲の用途に使用され、工業的に重要な地位を占める鋼材である。パーライトは、α（フェライト）とθ（セメンタイト）とが連続した層状組織であり、パーライト鋼は腐食起点が多く存在する鋼材といえる。
【０００４】
特許第３０９４４９１号公報には、Ｆｅを主成分とする合金の基材の表面に、内側から外側に向かって、金属間化合物Ｆｅ３Ａｌ及びＦｅＡｌの混在した層、並びにＡｌ２Ｏ３の被覆層を形成してなるシート状又はワイヤ状のヒーター材が開示されている。
【０００５】
特許第６２８９８７６号公報には、セメンタイトとフェライトとを組織として有する鋳鉄材である基材の表面に対する圧縮加工によって形成された表面層を備える鉄鋼部材が開示されている。この鉄鋼部材は、表面層のセメンタイトの体積率が９０％以上であり、かつ、表面層の面方向に沿うセメンタイトの組織が深さ方向に積み重なった多層構造をなしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３０９４４９１号公報
【特許文献２】特許第６２８９８７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許第６２８９８７６号公報では、表面層のセメンタイトの体積率を９０％以上にすることで、鋼材の耐食性を向上させている。一方、セメンタイトの体積率を９０％以上にするためには、鋳鉄のようなＣ含有量の高い材料を用いる必要があり、適用できる材料が限定される。
【０００８】
本発明の目的は、耐食性に優れたパーライト鋼を得ることができるパーライト鋼の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一実施形態によるパーライト鋼の製造方法は、組織にパーライトを含む素材を準備する工程と、前記素材を、ｐＨ６．５〜８．５の電解液中に浸漬し、−３５０〜−２５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌの電位を３０分以上の保持時間負荷する工程とを備える。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、耐食性に優れたパーライト鋼が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１Ａ】図１Ａは、Ｃ含有量を変えた鋼を酸性溶液に浸漬したときのカソード分極の挙動を示すグラフである。
【図１Ｂ】図１Ｂは、Ｃ含有量を変えた鋼を酸性溶液に浸漬したときのアノード分極の挙動を示すグラフである。
【図２】図２は、Ｃ含有量の異なるフェライト・パーライト鋼を酸溶液に２４時間浸漬したときの、Ｃ含有量と腐食減量との関係を示すグラフである。
【図３】図３は、腐食減量の測定に用いたフェライト・パーライト鋼の表面の光学顕微鏡像である。
【図４】図４は、Ｃ含有量とカソード面積率との関係を示すグラフである。
【図５】図５は、フェライト（純鉄）及びフェライト・パーライト鋼を中性溶液に浸漬したときのアノード分極曲線である。
【図６Ａ】図６Ａは、−４００ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌに１時間保持して分極させる前後のフェライト・パーライト鋼の表面のＳＥＭ像である。
【図６Ｂ】図６Ｂは、−３１５ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌに１時間保持して分極させる前後のフェライト・パーライト鋼の表面のＳＥＭ像である。
【図６Ｃ】図６Ｃは、−２００ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌに１時間保持して分極させる前後のフェライト・パーライト鋼の表面のＳＥＭ像である。
【図７Ａ】図７Ａは、−４００ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌに１時間保持して分極させる前後のフェライト・パーライト鋼の表面のＥＤＳ像である。
【図７Ｂ】図７Ｂは、−３１５ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌに１時間保持して分極させる前後のフェライト・パーライト鋼の表面のＥＤＳ像である。
【図７Ｃ】図７Ｃは、−２００ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌに１時間保持して分極させる前後のフェライト・パーライト鋼の表面のＥＤＳ像である。
【図８】図８は、実施例で行った定電位保持処理の模式図である。
【図９】図９は、実施例で行った酸浸漬試験の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明者らは、（Ａ）パーライト鋼を酸溶液に浸漬したとき、鋼材の表面のセメンタイトが多いほど腐食が促進されること、（Ｂ）パーライト鋼を中性溶液中でアノード分極させるとセメンタイトを選択的に溶解できること、を見出した。
【００１３】
以下に、本発明者らが得た３つの知見と、鋼材表面の耐食性向上及びセメンタイトの選択溶解のメカニズムとを説明する。
【００１４】
（知見１）Ｃ含有量の多いパーライト鋼は、カソード反応活性が高い。
図１Ａ及び図１Ｂに、Ｃ含有量を変えた鋼を酸性溶液（０．０１Ｍ  ＨＣｌ）に浸漬したときの分極挙動を示す。図１Ａはカソード分極、図１Ｂはアノード分極である。図中「Ｆｅ」は純鉄、「０．１Ｃ  Ｆ−Ｐ」は炭素含有量０．１質量％のフェライト・パーライト鋼、「０．４５Ｃ  Ｆ−Ｐ」は炭素含有量が０．４５質量％のフェライト・パーライト鋼、「０．８Ｃ  Ｆ−Ｐ」は炭素含有量が０．８質量％のフェライト・パーライト鋼を表す。
【００１５】
図１Ａに示すように、カソード分極において、０．１Ｃは純鉄とほぼ同じ挙動を示すが、０．４５Ｃ及び０．８ＣではＣ含有量の増加に伴って電流密度が上昇している。このことから、Ｃ含有量が増加するとカソード反応活性が高くなることが分かる。
【００１６】
なお、図１ＢはＣ含有量が増加するとアノード反応活性が低くなるとみることもできるが、電流密度の立ち上がりの傾きはほぼ一定であることから、アノード反応活性はほぼ同じと考えてよい。
【００１７】
（知見２）パーライト鋼は、Ｃ含有量が少ないほど腐食減量が小さい。
図２は、Ｃ含有量の異なるフェライト・パーライト鋼を１Ｍ  Ｈ２ＳＯ４溶液に２４時間浸漬したときの、Ｃ含有量と腐食減量（質量％）との関係を示すグラフである。図２に示すように、Ｃ含有量が少ないほど、腐食減量は小さくなる。特に、Ｃ含有量が０．３質量％未満のとき、Ｃ含有量が少なくなるほど腐食減量が顕著に小さくなる。
【００１８】
図３は、腐食減量の測定に用いたフェライト・パーライト鋼の表面の光学顕微鏡像である。図中、明るい部分がフェライト（初析フェライト）であり、暗い部分がパーライトである。図３の括弧内の数値は、後述するカソード面積率である。図３に示すように、Ｃ含有量が高くなるほど、パーライトの割合が高くなる。
【００１９】
パーライトは、フェライトとセメンタイトとが層状に積層した組織である。知見１及び知見２から、鋼中のセメンタイトは、カソードとして働いていると考えられる。また、鋼材表面のセメンタイトの割合が小さいほどカソード面積が小さくなり、腐食速度が低下すると考えられる。
【００２０】
以下に定義する「カソード面積率」を算出した。鋼材の表面を倍率１０００倍の光学顕微鏡で観察し、１００μｍが１００ピクセルとなる解像度で画像を取得する。この画像を判別分析法によって二値化（黒／白）し、明度の低い方（黒）のピクセルの割合をカソード面積率と定義する。
【００２１】
図４は、Ｃ含有量とカソード面積率の関係を示すグラフである。Ｃ含有量とカソード面積率とは、ほぼ線形の関係にあることが分かる。
【００２２】
Ｃ含有量が０．３質量％未満（カソード面積率が２６．８３％未満）のフェライト・パーライト鋼では、カソード総面積が不足し、カソード反応が律速となって鋼材の腐食速度が顕著に低下していると考えられる。
【００２３】
（知見３）パーライト鋼は、活性溶解のピークを２つ持つ。このうち貴側のピークでは、セメンタイトが選択的に溶解する。
図５は、フェライト（純鉄）及びフェライト・パーライト鋼を中性溶液（ｐＨ８．１  ホウ酸バッファー）に浸漬したときのアノード分極曲線である。図５に示すように、フェライトは−５５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ付近に活性溶解のピークを持つ。一方、フェライト・パーライト鋼は、−５５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ付近のピークに加えて、−３１５ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ付近にもピークを持つ。
【００２４】
図６Ａ〜図６Ｃ及び図７Ａ〜図７Ｃは、所定の電位に１時間定保持して分極させる前後のフェライト・パーライト鋼の表面のＳＥＭ像及びＥＤＳ像である。図６Ａ及び図７Ａは−４００ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ、図６Ｂ及び図７Ｂは−３１５ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ、図６Ｃ及び図７Ｃは−２００ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌの電位を負荷したものである。ＥＤＳ像はＣをマッピングしており、図中白い部分でＣ濃度が高いことを示す。
【００２５】
図６Ａ〜図６Ｃから、各電位のＳＥＭ像を比較すると、−４００ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ（図６Ａ）及び−２００ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ（図６Ｃ）では分極前後であまり差は見られない一方、−３１５ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ（図６Ｂ）ではセメンタイト部分が凹んでおり、この電位でセメンタイトが選択的に溶出していることが分かる。
【００２６】
これらの結果から、図５の２つのピークのうち、−３１５ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ付近のピークは、セメンタイトの活性溶解によるものであることが分かる。すなわち、中性溶液中では、フェライトとセメンタイトとは異なる腐食挙動を有しており、−３１５ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ前後の電位を負荷することで、セメンタイトを選択的に溶解できることが分かる。
【００２７】
腐食は表面で起こることから、表面のセメンタイトの割合を減少させれば、腐食は進行しなくなる。表面のセメンタイトのみを選択的に減少させるには、中性溶液中で−３１５ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌ前後の電位を負荷することが有効である。
【００２８】
本発明は、以上の知見に基づいて完成された。以下、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【００２９】
［パーライト鋼の製造方法］
本発明の一実施形態によるパーライト鋼の製造方法は、組織にパーライトを含む素材を準備する工程と、この素材を、ｐＨ６．５〜８．５の電解液中に浸漬し、−３５０〜−２５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌの電位を３０分以上の保持時間負荷する工程とを含む。以下、各工程を詳述する。
【００３０】
組織にパーライトを含む素材を準備する。素材は例えば、フェライト（初析フェライト）とパーライトとの混合組織であるフェライト・パーライト鋼、初析フェライトを実質的に含まないパーライト鋼（フルパーライト鋼）、及びパーライトと初析セメンタイトとの混合組織である鋼である。素材は、パーライト組織を含んでいればよく、組織の一部にマルテンサイトやベイナイト、残留オーステナイト等を含んでいてもよい。
【００３１】
素材は、パーライトの面積率が２５％以上であるものが好ましい。素材のパーライトの面積率は、より好ましくは３０％以上であり、さらに好ましくは４０％以上である。
【００３２】
素材の化学組成は、上記の組織を有するものであれば特に限定されないが、Ｃ含有量が０．２５〜２．０質量％のものが好ましく、０．３０〜０．８０質量％のものが特に好ましい。素材の化学組成は、例えば、質量％で、Ｃ：０．３０〜０．８０％、Ｓｉ：０．０１〜２．０％、Ｍｎ：０．１〜２．０％、Ｃｒ：０．０１〜０．５０％、Ｓ：０．２０％以下、残部：Ｆｅ及び不純物とすることができる。素材の化学組成は、上記以外の元素（例えばＶやＮｂ等）を含有するものであってもよい。
【００３３】
素材は、これに限定されないが、例えば上記の化学組成を有する鋼材を熱間鍛造することによって製造することができる。素材は、８００〜１４００℃に保持した後、この温度から１８００℃／時間以下の平均冷却速度で冷却したものが好ましい。冷却速度が大きすぎると、組織にパーライトを含む素材が得られない場合がある。
【００３４】
この素材を、ｐＨ６．５〜８．５の電解液中に浸漬し、−３５０〜−２５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌの電位を３０分以上の保持時間負荷する。
【００３５】
より具体的には、上記の素材を、電解液が入った水槽等に浸漬する。素材は、ワイヤ等でつり下げるか、絶縁性の台に固定することが好ましい。ワイヤでつり下げる場合、ワイヤが電解液と接触しないようにマスキングしておくことが好ましい。
【００３６】
電解液は、ｐＨ６．５〜８．５に調整する。電解液のｐＨが変化すると、素材の表面電位も変化する。フェライト及びセメンタイトには各ｐＨで固有の活性溶解電位が存在するため、ｐＨが低すぎたり高すぎたりすると、フェライトの活性溶解のピークとセメンタイトの活性溶解のピークとが接近し、セメンタイトを選択的に溶解することが困難になる。
【００３７】
電解液として、緩衝液（例えばホウ酸バッファー）を用いることが好ましい。
【００３８】
この状態で、素材を作用極とし、−３５０〜−２５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌの定電位を３０分以上の保持時間負荷する。対極は、これに限定されないが、例えばＰｔを用いることができる。参照極は、これに限定されないが、例えば銀−塩化銀電極（Ａｇ／ＡｇＣｌ）を用いることができる。
【００３９】
Ａｇ／ＡｇＣｌに代えて、標準水素電極（ＳＨＥ）や飽和カロメル電極（ＳＣＥ）を参照極としてもよい。標準水素電極を参照極とした場合、−３５０〜−２５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌは、−１５１〜−５１ｍＶ  ｖｓ  ＳＨＥとなる。飽和カロメル電極を参照極とした場合、−３５０〜−２５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌは、−３６９〜−２６９ｍＶ  ｖｓ  ＳＣＥとなる。これらの値は、いずれも室温でのものとする。
【００４０】
素材に負荷する電位は、−３５０〜−２５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌである。電位がこれより低すぎたり高すぎたりすると、セメンタイトの活性溶解ピークから離れるため、セメンタイトを選択的に溶解することが困難になる。素材に負荷する電位は、−３１５ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌに近いほど好ましい。素材に負荷する電位の下限は、好ましくは−３４０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌであり、さらに好ましくは−３３０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌである。素材に負荷する電位の上限は、好ましくは−２７０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌであり、さらに好ましくは−２８０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌである。
【００４１】
保持時間は、３０分以上である。保持時間が短すぎると、セメンタイトが十分に溶解せず、耐食性向上の効果が十分に得られない。保持時間の下限は、好ましく１時間であり、さらに好ましくは２時間である。
【００４２】
−３５０〜−２５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌの範囲であっても、フェライトも僅かではあるが溶解する。セメンタイトが十分に溶解した後にさらに処理を続けると、表面のフェライトが溶解することでセメンタイトが露出し、却ってカソード面積率が増加する可能性がある。そのため、保持時間は、好ましくは６時間以下とする。また生産効率の観点から、保持時間の上限は、さらに好ましくは３時間である。
【００４３】
以上の工程によって、パーライト鋼が製造される。本実施形態によるパーライト鋼の製造方法によれば、耐食性に優れたパーライト鋼が得られる。
【００４４】
好ましくは、パーライト鋼の表面のカソード面積率を１５％未満にする。表面のカソード面積率を１５％未満にすれば、耐食性向上の効果が顕著に得られる。パーライト鋼の表面のカソード面積率は、より好ましくは１０％以下であり、さらに好ましくは８％以下である。
【００４５】
パーライト鋼の表面のカソード面積率は、素材の表面のカソード面積率、素材に負荷する電位、及び処理時間に依存する。それぞれ、素材の表面のカソード面積率が低いほど、素材に負荷する電位が−３１５ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌに近いほど、処理時間が長いほど、パーライト鋼の表面のカソード面積率を小さくすることができる。
【００４６】
パーライト鋼は、好ましくは、３０℃の１Ｍ  Ｈ２ＳＯ４溶液に２４時間浸漬後の腐食減量が８質量％以下である。パーライト鋼の腐食減量は、より好ましくは５質量％以下であり、さらに好ましくは３質量％以下である。
【実施例】
【００４７】
以下、実施例によって本発明をより具体的に説明する。本発明はこの実施例に限定されない。
【００４８】
［供試材］
Ｓ４５Ｃ鋼（化学組成が、質量％で、Ｃ：０．４２％、Ｓｉ：０．２０％、Ｍｎ：０．７０％、Ｓ：０．０１％、Ｃｒ：０．１０％、残部：Ｆｅ及び不純物）を９５０℃で３０分間加熱した後、表１に示す冷却速度で冷却した。冷却後の鋼材の組織を表１に併せて示す。
【００４９】
【表１】
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【００５０】
表１に示すとおり、複数の冷却条件で鋼材を作製した。冷却後の鋼材の組織のセメンタイトの形状は、冷却速度によって異なっていた。冷却速度を小さくするほど、セメンタイトが粗大になる傾向が見られた。また、冷却速度が１８００℃／時間とした鋼材は、パーライトを主相とする組織ではあるが、組織の一部にマルテンサイト及びベイナイトを含む組織を有していた。
【００５１】
これらの鋼材から、機械加工で２０×２０×３ｍｍの板材を複数採取し、表面を＃１２００で研磨して供試材とした。
【００５２】
［定電位保持によるセメンタイトの溶解処理］
図８に示すように、ポテンショスタットを用いて定電位保持によるセメンタイトの溶解処理を行った。電解液はホウ酸バッファー１０ｍＭ  ＮａＣｌを使用した。対極にはＰｔ、参照極にはＡｇ／ＡｇＣｌを使用した。供試材にスポット溶接でＳＵＳ３０４線を固定し、シリコンシーラント及びＰＴＦＥテープによってＳＵＳ３０４部をマスキングして作用極とした。
【００５３】
［カソード面積率の測定］
実施形態で説明した方法にしたがって、定電位保持後の供試材の表面のカソード面積率を算出した。画像の二値化には、画像処理ソフトＩｍａｇｅＪを使用した。
【００５４】
［酸浸漬試験］
図９に示すように、供試材の表面積の２０倍の体積の腐食液を入れたサンプル瓶を用意し、定電位保持後の供試材をＰＴＦＥの試料台で固定した。腐食液には１Ｍ  Ｈ２ＳＯ４を使用した。インキュベータで３０℃に保温して２４時間浸漬を行った。浸漬試験後の供試材をヘキサメチレンテトラミンと塩酸を用いて酸洗し、腐食前後の質量変化を測定した。腐食減量が８％以下であれば合格（「○」）、８％よりも大きければ不合格（「×」）と評価した。
【００５５】
［試験結果］
処理条件及び評価結果を表２に示す。
【００５６】
【表２】
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【００５７】
表２に示すとおり、Ｎｏ．１〜１１では、電位を−３５０〜−２５０ｍＶ  ｖｓ  Ａｇ／ＡｇＣｌとし、電解液のｐＨを６．５〜８．５とし、保持時間を０．５時間以上とした。これらの条件で処理された供試材は、腐食減量が８％以下であった。
【００５８】
Ｎｏ．９〜１１に示すとおり、冷却条件を変えて作製した鋼材においても、腐食減量は８％以下となった。このことから、組織にパーライトを含む鋼材であれば、上述した処理による耐食性向上の効果があることが分かる。特に、Ｎｏ．１１の鋼材は、組織の一部にベイナイトを含んでいるが、上述した処理による耐食性向上の効果があることが分かる。
【００５９】
Ｎｏ．１２〜１７の供試材は、腐食減量が８％よりも大きかった。Ｎｏ．１２の供試材の腐食減量が大きかったのは、定電位保持を行わなかったためと考えられる。Ｎｏ．１３の供試材の腐食減量が大きかったのは、電位が高すぎたためと考えられる。Ｎｏ．１４の供試材の腐食減量が大きかったのは、電位が低すぎたためと考えられる。Ｎｏ．１５及び１６の供試材の腐食減量が大きかったのは、電解液のｐＨが低すぎたためと考えられる。Ｎｏ．１７の供試材の腐食減量が大きかったのは、電解液のｐＨが高すぎたためと考えられる。
【００６０】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、上述した実施形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施形態を適宜変形して実施することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は、工業的に重要な地位を占めるパーライト鋼の製造方法として、産業上の利用が可能である。本発明によって製造されるパーライト鋼は、例えば、自動車用クランクシャフトの素材として利用することができる。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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【図８】
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【図９】
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