(57)【要約】【課題】製造ラインにおける手戻りの発生を検出する。【解決手段】データ取得部が、製品が投入された製造ラインの識別情報（状態コードやラインコード）と、投入された時刻（日時）と、を関連付けてセンサＤＢに記憶する。そして、データ解析部は、センサＤＢを参照して、ある製品がある製造ラインに投入された時刻が、ある製造ラインよりも後に投入されるべき製造ラインに投入された時刻よりも後であることを示す場合に、ライン戻しが発生したと判断する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の製造ラインにおける作業工程を経て製造される製造対象毎に、該製造対象が投入された製造ラインの識別情報と、投入された時刻と、を関連付けて第１記憶部に記憶し、
前記第１記憶部を参照して、第１の製造対象について、第１の製造ラインに投入された時刻が、前記第１の製造ラインよりも後に投入されるべき第２の製造ラインに投入された時刻よりも後であることを示す場合に、前記第１の製造対象に手戻りが発生したことを検出する、
処理をコンピュータに実行させるための製造ライン監視プログラム。
【請求項２】
手戻りが発生した前記第１の製造対象が前記第２の製造ラインに投入された時刻と、前記第１の製造ラインに投入された時刻との差に基づいて、前記第１の製造対象に手戻りが発生したときの前記第２の製造ラインにおける作業工程の進捗度を算出する、
処理をコンピュータに更に実行させることを特徴とする請求項１に記載の製造ライン監視プログラム。
【請求項３】
前記進捗度を算出する処理では、前記製造ライン間の移動時間を記憶する第２記憶部から、前記第２の製造ラインから前記第１の製造ラインまでの移動時間を取得し、取得した前記移動時間を利用して前記進捗度を算出する、ことを特徴とする請求項２に記載の製造ライン監視プログラム。
【請求項４】
前記手戻りが発生した製造ラインと、前記手戻りが発生した時刻と、前記手戻りが発生したときの前記進捗度とを関連付けて表示する画面を生成し、出力する、処理を前記コンピュータが更に実行することを特徴とする請求項２又は３に記載の製造ライン監視プログラム。
【請求項５】
同一の製造ラインにおける手戻りの発生頻度が所定以上である場合に報知する、処理を前記コンピュータが更に実行することを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造ライン監視プログラム。
【請求項６】
複数の製造ラインにおける作業工程を経て製造される製造対象毎に、該製造対象が投入された製造ラインの識別情報と、投入された時刻と、を関連付けて第１記憶部に記憶し、
前記第１記憶部を参照して、第１の製造対象について、第１の製造ラインに投入された時刻が、前記第１の製造ラインよりも後に投入されるべき第２の製造ラインに投入された時刻よりも後であることを示す場合に、前記第１の製造対象に手戻りが発生したことを検出する、
処理をコンピュータが実行することを特徴とする製造ライン監視方法。
【請求項７】
複数の製造ラインにおける作業工程を経て製造される製造対象毎に、該製造対象が投入された製造ラインの識別情報と、投入された時刻と、を関連付けて第１記憶部に記憶する記憶処理部と、
前記第１記憶部を参照して、第１の製造対象について、第１の製造ラインに投入された時刻が、前記第１の製造ラインよりも後に投入されるべき第２の製造ラインに投入された時刻よりも後であることを示す場合に、前記第１の製造対象に手戻りが発生したことを検出する検出部と、を備える製造ライン監視システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造ライン監視プログラム、製造ライン監視方法及び製造ライン監視システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
ＰＣ（Personal Computer）などの製品を製造する工場においては、製品の組み立てや試験、梱包などの作業工程が複数の製造ラインにおいて実行されており、これらの工程を経て製品が出荷されるようになっている。
【０００３】
従来、同じ製品が誤って複数回同一の処理工程に投入されるのを防止する技術が知られている（例えば、特許文献１等参照）。また、製品の製造過程（工程、製造装置等）の管理情報を確実に証明するための技術が知られている（例えば、特許文献２等参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−２４６６００号公報
【特許文献２】特開２０１７−１０２３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
工場内の製造ラインにおいては、製品に不具合が見つかった場合に、作業者の手によって製品が前の製造ラインに戻される（手戻りが発生する）ことがある。このように手戻りが発生すると、製造ラインにおける製品の製造効率が低下するため手戻りの発生を把握しておくことが好ましいが、従来においては手戻りを正確に把握できていなかった。
【０００６】
１つの側面では、本発明は、製造ラインにおける手戻りの発生を検出することが可能な製造ライン監視プログラム、製造ライン監視方法及び製造ライン監視システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
一つの態様では、製造ライン監視プログラムは、複数の製造ラインにおける作業工程を経て製造される製造対象毎に、該製造対象が投入された製造ラインの識別情報と、投入された時刻と、を関連付けて第１記憶部に記憶し、前記第１記憶部を参照して、第１の製造対象について、第１の製造ラインに投入された時刻が、前記第１の製造ラインよりも後に投入されるべき第２の製造ラインに投入された時刻よりも後であることを示す場合に、前記第１の製造対象に手戻りが発生したことを検出する、処理をコンピュータに実行させるためのプログラムである。
【発明の効果】
【０００８】
製造ラインにおける手戻りの発生を検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】一実施形態に係る工場管理システムの構成を概略的に示す図である。
【図２】サーバのハードウェア構成を示す図である。
【図３】サーバの機能ブロック図である。
【図４】センサＤＢのデータ構造の一例を示す図である。
【図５】データ取得処理を示すフローチャートである。
【図６】ライン戻し情報蓄積処理を示すフローチャートである。
【図７】図６のステップＳ１４の処理を説明するための図である。
【図８】図６のステップＳ１６〜Ｓ２４の処理を説明するための図である。
【図９】図９（ａ）は、正常並び順マスタを示す図であり、図９（ｂ）は所要時間マスタを示す図であり、図９（ｃ）は、移動時間マスタを示す図である。
【図１０】ライン戻し抽出結果ＤＢを示す図である。
【図１１】グラフ作成・警告処理を示すフローチャートである。
【図１２】図１２（ａ）、図１２（ｂ）は、図１１のステップＳ５４で作成されるグラフの例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、工場管理システムの一実施形態について、図１〜図１２に基づいて詳細に説明する。
【００１１】
図１には、一実施形態に係る工場管理システム１００の構成が概略的に示されている。図１の工場管理システム１００は、ＰＣなどの製品を製造し、出荷する工場内の製造ラインを管理するシステムである。工場内には、多数の製造ラインがあるが、本実施形態では、説明の簡素化のため、図１に示すように３つの製造ラインＬ１〜Ｌ３があるものとする。これらのうち製造ラインＬ１は、組立工程を実行するためのラインであり、製造ラインＬ２は、試験工程を実行するためのラインである。また、製造ラインＬ３は、出荷試験工程を実行するためのラインである。工場管理システム１００は、製造ライン監視システムとしてのサーバ１０と、各製造ラインＬ１〜Ｌ３の両端部近傍に設置された投入センサ１２及び排出センサ１４と、を備える。サーバ１０と、投入センサ１２及び排出センサ１４との間は、インターネットなどのネットワークやケーブル等により接続されている。
【００１２】
サーバ１０は、投入センサ１２と排出センサ１４から送信されてくる情報に基づいて、製造ラインＬ１〜Ｌ３における製品の流れを管理するとともに、製品の手戻り（以下、「ライン戻し」と呼ぶ）を監視する装置である。
【００１３】
図２には、サーバ１０のハードウェア構成が示されている。図２に示すように、サーバ１０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）９０、ＲＯＭ（Read Only Memory）９２、ＲＡＭ（Random Access Memory）９４、記憶部（ここではＨＤＤ（Hard Disk Drive））９６、ネットワークインタフェース９７、表示部９３、入力部９５、及び可搬型記憶媒体用ドライブ９９等を備えている。表示部９３は、液晶ディスプレイ等を含み、入力部９５は、タッチパネル、キーボード、マウスなどを含む。これらサーバ１０の構成各部は、バス９８に接続されている。サーバ１０では、ＲＯＭ９２あるいはＨＤＤ９６に格納されているプログラム（製造ライン監視プログラムを含む）、或いは可搬型記憶媒体用ドライブ９９が可搬型記憶媒体９１から読み取ったプログラム（製造ライン監視プログラムを含む）をＣＰＵ９０が実行することにより、図３に示す各部の機能が実現される。なお、図３の各部の機能は、例えば、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）やＦＰＧＡ（Field Programmable Gate Array）等の集積回路により実現されてもよい。なお、図３の各部の機能の詳細については、後述する。
【００１４】
投入センサ１２は、各製造ラインＬ１〜Ｌ３に製品が投入される際に、製品の情報を取得するセンサである。投入センサ１２は、製品に設けられたバーコードを読み取るバーコードリーダや、製品に設けられたＲＦ（radio frequency identifier）タグから製品情報を読み取るリーダなどであるものとする。投入センサ１２は、製品の識別情報として製品のシリアルナンバーを読み取り、読み取ったシリアルナンバーを日時の情報及び投入センサ１２自身の情報とともにサーバ１０に送信する。なお、投入センサ１２は、サーバ１０に送信するデータをＣＳＶファイルに蓄積し、所定時間ごと（例えば１分毎）にＣＳＶファイルをサーバ１０に送信するものとする。ただし、これに限らず、投入センサ１２は、データを取得するたびに取得したデータをサーバ１０に送信することとしてもよい。
【００１５】
排出センサ１４は、各製造ラインＬ１〜Ｌ３における工程が終了した製品の情報を取得するセンサである。排出センサ１４としては、投入センサ１２と同様のセンサを用いることができる。排出センサ１４は、製品のシリアルナンバーを読み取り、読み取ったシリアルナンバーを日時の情報及び排出センサ１４自身の情報とともにサーバ１０に送信する。排出センサ１４からサーバ１０に対してデータを送信する方法は、投入センサ１２の場合と同様であるものとする。
【００１６】
図３には、サーバ１０の機能ブロック図が示されている。図３に示すように、サーバ１０では、ＣＰＵ９０がプログラムを実行することにより、記憶処理部としてのデータ取得部３０、検出部及び算出部としてのデータ解析部３２、出力部としてのグラフ作成部３４、報知部としての警告部３６、の機能が実現されている。
【００１７】
データ取得部３０は、投入センサ１２や排出センサ１４から送信されてくる製品のシリアルナンバーと、日時の情報と、センサの情報とを関連付け、第１記憶部としてのセンサＤＢ４０に格納する。なお、センサの情報とは、どの製造ラインに投入されたか、どの製造ラインから排出されたかを示す情報を意味し、後述する状態コードとラインコードを含んでいる。
【００１８】
図４には、センサＤＢ４０のデータ構造が示されている。センサＤＢ４０は、図４に示すように、「シリアルナンバー」、「状態コード」、「日時」、「ラインコード」の各フィールドを有する。「状態コード」のフィールドには、どの作業工程に入ったか、出たかの情報が格納される。状態コードには、「Asm-in」、「Asm-out」、「Test-in」、「Test-out」、「Ship-in」、「Ship-out」の各コードがある。「Asm-in」は、組立工程の製造ライン（図１では製造ラインＬ１）近傍に設けられた投入センサ１２から送信されてくるコードであり、組立工程が開始されたことを意味している。「Asm-out」は、組立工程の製造ライン（Ｌ１）近傍に設けられた排出センサ１４から送信されてくるコードであり、組立工程が終了したことを意味している。「Test-in」及び「Test-out」は、試験工程の製造ライン（Ｌ２）近傍に設けられた投入センサ１２及び排出センサ１４から送信されてくるコードであり、試験工程が開始されたこと、及び終了したことを意味している。「Ship-in」及び「Ship-out」は、出荷試験工程の製造ライン（Ｌ３）近傍に設けられた投入センサ１２及び排出センサ１４から送信されてくるコードであり、出荷試験工程が開始されたこと、及び終了したことを意味している。「ラインコード」のフィールドには、各投入センサ１２及び各排出センサ１４が配置されている製造ラインのコードが格納される。
【００１９】
図３に戻り、データ解析部３２は、センサＤＢ４０に格納されているデータを参照して、各製品においてライン戻しがあったか否かを解析する。また、データ解析部３２は、ある製品においてライン戻しがあった場合に、ライン戻しがあった時点で当該製造ラインのどの程度まで製品が進んでいたか（すなわち進捗度）を解析する。データ解析部３２は、解析の際に、正常並び順マスタ４２と、所要時間マスタ４３と、第２記憶部としての移動時間マスタ４４とを参照する。また、データ解析部３２は、解析結果をライン戻し抽出結果ＤＢ４６に格納する。なお、正常並び順マスタ４２、所要時間マスタ４３、移動時間マスタ４４、及びライン戻し抽出結果ＤＢ４６のデータ構造等については、後述する。
【００２０】
グラフ作成部３４は、ライン戻し抽出結果ＤＢ４６を参照して、データ解析部３２の解析結果を表すグラフを作成する。また、グラフ作成部３４は、作成したグラフを含む画面を表示部９３上に表示する。
【００２１】
警告部３６は、グラフ作成部３４が作成したグラフにおいて、特定の傾向がみられる場合に、その旨を表示部９３等を介して警告（報知）する。
【００２２】
（データ取得部３０の処理について）
次に、データ取得部３０の処理（データ取得処理）について、図５のフローチャートに沿って説明する。
【００２３】
図５の処理では、まずステップＳ１００において、データ取得部３０は、投入センサ１２や排出センサ１４からＣＳＶデータを受信するまで待機する。投入センサ１２や排出センサ１４からＣＳＶデータを受信すると、ステップＳ１０２に移行し、データ取得部３０は、受信したＣＳＶデータをセンサＤＢ４０（図４）に格納する。その後は、ステップＳ１００に戻り、データ取得部３０は、ステップＳ１００及びＳ１０２の処理を繰り返す。
【００２４】
（データ解析部３２の処理について）
次に、データ解析部３２の処理（ライン戻し情報蓄積処理）について、図６のフローチャートに沿って、その他図面を適宜参照しつつ、詳細に説明する。
【００２５】
ここで、データ解析部３２が図６の処理を実行するのは、所定時間毎（数時間毎、半日毎、１日毎など）であるものとする。また、本実施形態では、図６の処理を実行する段階において、センサＤＢ４０に図４に示すデータが蓄積されているものとする。すなわち、データ解析部３２は、図６の処理において、図４のデータを解析するものとする。
【００２６】
図６の処理では、まず、ステップＳ１０において、データ解析部３２が、センサＤＢ４０内のデータに存在するシリアルナンバーを全て抽出する。図４の例では、シリアルナンバー「１０００１」〜「１０００５」が抽出される。
【００２７】
次いで、ステップＳ１２では、データ解析部３２が、シリアルナンバーを１つ特定する。ここでは、一例として、シリアルナンバー「１０００１」が特定されたものとする。
【００２８】
次いで、ステップＳ１４では、データ解析部３２が、特定したシリアルナンバーに対応する行を抽出する。ここでは、図７において矢印を付して示す行が抽出される。
【００２９】
次いで、ステップＳ１６では、データ解析部３２が、抽出した行を日時順にソートする。ここでは、図８の範囲Ｒ１に示すように各行が並べ替えられる。
【００３０】
次いで、ステップＳ１８では、データ解析部３２が、範囲Ｒ１の各行と正常並び順マスタ４２とを比較する。ここで、正常並び順マスタ４２には、図９（ａ）に示すように、各製品が正常に製造ラインを通過した場合における状態コードの出現順が定義されている。なお、図８の範囲Ｒ１内の各行の状態コードは、図９（ａ）の正常並び順マスタ４２の並び順と一致している。
【００３１】
次いで、ステップＳ２０では、データ解析部３２が、並び順が一致しているか否かを判断する。このステップＳ２０の判断が肯定された場合には、ライン戻しが無かったことを意味するため、データ解析部３２は、ステップＳ２２、Ｓ２４を経ずにステップＳ２６に移行する。
【００３２】
ステップＳ２６に移行すると、データ解析部３２は、全シリアルナンバーを特定済みか否かを判断する。ここでの判断が否定されると、データ解析部３２は、ステップＳ１２に戻る。
【００３３】
ステップＳ１２に戻ると、データ解析部３２は、未特定のシリアルナンバーを１つ特定する。ここでは、一例として、シリアルナンバー「１０００２」が特定されたものとする。なお、シリアルナンバー「１０００２」に対応する行を抽出して（Ｓ１４）、日時順にソート（Ｓ１６）した結果が、図８の範囲Ｒ２に示されている。この範囲Ｒ２の各行の状態コードは正常な並び順であるため、上記と同様にステップＳ２０の判断は肯定され、ステップＳ２６に移行する。そして、ステップＳ２６の判断が否定されると、ステップＳ１２に戻る。
【００３４】
再度ステップＳ１２に戻ると、データ解析部３２は、未特定のシリアルナンバーを１つ特定する。ここでは、一例として、シリアルナンバー「１０００３」が特定されたものとする。ここで、シリアルナンバー「１０００３」に対応する行を抽出して（Ｓ１４）、日時順にソート（Ｓ１６）した結果が、図８の範囲Ｒ３に示されている。この範囲Ｒ３の各行の状態コードは、図９（ａ）の正常な並び順と一致していないため、ステップＳ２０の判断が否定されることになる。なお、各行の状態コードが正常な並び順と一致しない場合とは、ある製造ライン（第１の製造ライン：図８において矢印を付して示すＬ１）に投入された時刻が、その製造ラインよりも後に投入されるべき製造ライン（第２の製造ライン：Ｌ２）に投入された時刻よりも後であることを示している場合であると言える。
【００３５】
ステップＳ２０の判断が否定されると、ステップＳ２２に移行し、データ解析部３２は、ライン戻しありと判断し、ライン戻しのあった製造ラインの進捗度を計算する。具体的には、データ解析部３２は、図８の矢印で示されているTest-in（製造ラインＬ２への投入）の日時「2018/08/06 11:10:04」と、Asm-in（製造ラインＬ１への投入）の日時「2018/08/06 11:11:00」と、を用いて、製造ラインＬ２においてライン戻しがあったときの進捗度を計算する。この場合、データ解析部３２は、各製造ラインの所要時間を定義する所要時間マスタ４３（図９（ｂ））と、製造ライン間の移動時間を定義する移動時間マスタ４４（図９（ｃ））を参照する。例えば、図９（ｂ）の所要時間マスタ４３においては、製造ラインＬ２（試験工程）の所要時間が１０分と定められており、図９（ｃ）の移動時間マスタ４４においては、製造ラインＬ２、Ｌ１間の移動時間が１分と定められているとする。なお、移動時間については、製造ラインのどこから前の製造ラインに戻ったかによって多少前後するが、図９（ｃ）においては、移動に要する平均的な時間が定義されているものとする。なお、所要時間マスタ４３については、必ずしも用意しておかなくてもよい。所要時間マスタ４３を用意しない場合には、図８に示すような実データを参照して、ライン戻しがない場合の各製造ラインの所要時間（「XX-in」と「XX-out」の間の時間）を導き出すようにしてもよい。
【００３６】
データ解析部３２は、次式（１）に基づいて、進捗度を計算する。なお、次式（１）では、製造ラインＬ１への投入日時をＴ１、製造ラインＬ２への投入日時をＴ２、移動時間をＴｍ、製造ラインＬ２の所要時間をＴａとしている。
進捗度＝｛（Ｔ１−Ｔ２−Ｔｍ）／Ｔａ｝×１００    …（１）
【００３７】
シリアルナンバー「１０００３」の例では、Ｔ１−Ｔ２＝５６（秒）であるので、
進捗度＝｛（５６（秒）−６０（秒））／６００（秒）｝×１００≒０（％）
となるため、進捗度は０（％）となる。
【００３８】
次いで、ステップＳ２４では、データ解析部３２が、ライン戻し抽出結果ＤＢ４６に解析結果を格納する。ここで、ライン戻し抽出結果ＤＢ４６は、図１０に示すようなデータ構造を有している。具体的には、ライン戻し抽出結果ＤＢ４６には、製品の「シリアルナンバー」と、ライン戻しが発生した「製造ライン」と、ライン戻しがあった「日時」と、ステップＳ２２で算出した「進捗度」と、が格納される。なお、ライン戻しが発生した「製造ライン」とは、ライン戻しがあった「日時」の直前に製品が存在していた製造ラインを意味する。データ解析部３２は、その後、ステップＳ２６に移行する。
【００３９】
ステップＳ２６の判断が否定されると、残りのシリアルナンバー「１０００４」、「１０００５」についても、同様の処理が実行される。
【００４０】
例えば、シリアルナンバー「１０００４」の例では、図８の範囲Ｒ４に示すように、「１０００３」の場合と同様、ライン戻しありと判断される（Ｓ２０：否定）。そして、ステップＳ２２では、データ解析部３２が、上式（１）に基づいて、
進捗度＝｛（２９５（秒）−６０（秒））／６００（秒）｝×１００≒４０（％）
と計算する。
【００４１】
また、シリアルナンバー「１０００５」の例では、図８の範囲Ｒ５に示すように、「１０００３」の場合と同様、ライン戻しありと判断される（Ｓ２０：否定）。そして、ステップＳ２２では、データ解析部３２が、上式（１）に基づいて、
進捗度＝｛（５３４（秒）−６０（秒））／６００（秒）｝×１００≒８０（％）
と計算する。
【００４２】
以上のような処理を実行して、ステップＳ２６の判断が肯定されると、データ解析部３２は、図６の全処理を終了する。図６が終了した段階では、ライン戻し抽出結果ＤＢ４６には、図１０に示すような３つのデータが格納されることになる。
【００４３】
（グラフ作成部３４及び警告部３６の処理について）
次に、グラフ作成部３４及び警告部３６の処理（グラフ作成・警告処理）について、図１１のフローチャートに沿って、その他図面を適宜参照しつつ、詳細に説明する。なお、ライン戻し抽出結果ＤＢ４６には、図１０に示すようなデータが格納されているものとする。
【００４４】
図１１の処理では、まず、ステップＳ５０において、グラフ作成部３４が、グラフ表示要求があるまで待機する。ユーザが入力部９５を介してグラフ表示要求を入力すると、ステップＳ５２に移行し、グラフ作成部３４は、ライン戻し抽出結果ＤＢ４６を参照して、製造ラインごとにライン戻しがあったときの日時と進捗度を取得する。図１０の例では、製造ラインＬ２について、各日時と進捗度（０（％）、４０（％）、８０（％））を取得する。
【００４５】
次いで、ステップＳ５４では、グラフ作成部３４が、グラフを作成し、表示部９３上に表示する。グラフ作成部３４は、例えば、図１２（ａ）に示すように、日時を横軸、進捗度を縦軸としたグラフに、ステップＳ５２で取得した日時−進捗度のデータをプロットする。
【００４６】
次いで、ステップＳ５６では、警告部３６が、一定時間以内に所定回数以上同一ラインでライン戻しが発生しているか否かを判断する。例えば、警告部３６は、１時間以内に７回以上同一ラインでライン戻しが発生しているか否かを判断する。なお、一定時間、所定回数の値は、予めユーザ等によって定められているものとする。図１２（ａ）の場合、ステップＳ５６の判断は否定されるため、図１１の全処理を終了する。
【００４７】
一方、ステップＳ５４において、例えば、図１２（ｂ）に示すようなグラフが作成された場合には、１時間に７回以上製造ラインＬ３にてライン戻しが発生しているので、ステップＳ５６の判断が肯定され、ステップＳ５８に移行する。
【００４８】
ステップＳ５８に移行すると、警告部３６は、表示部９３上に警告を表示（報知）する。例えば、警告部３６は、グラフ上のプロットを点滅表示したり、画面にその旨を表示したりすることができる。また、警告部３６は、音声等により報知することとしてもよい。これにより、ユーザは、製造ラインＬ３において不具合が発生しているため点検等を行う必要があることを認識することが可能となる。
【００４９】
なお、ステップＳ５８では、一定時間以内にライン戻しが所定回数以上発生し、かつ各ライン戻しが発生したときの進捗度が所定範囲に含まれている場合に、警告を発するようにしてもよい。これにより、ユーザは、製造ラインの特定の箇所において不具合が発生していることを認識することが可能となる。
【００５０】
以上、詳細に説明したように、本実施形態によると、データ取得部３０が、製品が投入された製造ラインの識別情報（状態コードやラインコード）と、投入された時刻（日時）と、を関連付けてセンサＤＢ４０に記憶する（Ｓ１０２）。そして、データ解析部３２は、センサＤＢ４０を参照して、ある製品がある製造ラインに投入された時刻が、ある製造ラインよりも後に投入されるべき製造ラインに投入された時刻よりも後であることを示す場合に（Ｓ２０：否定）、ライン戻しが発生したと判断する。これにより、本実施形態では、各製造ラインにおいてライン戻しが発生するような事態が発生していることを判断し、ユーザに通知することができるようになる。
【００５１】
また、本実施形態では、データ解析部３２は、ライン戻しが発生した製造ライン（Ｌ２）に製品が投入された時刻と、ライン戻し後に別の製造ライン（Ｌ１）に製品が投入された時刻との差に基づいて、製造ライン（Ｌ２）における作業工程の進捗度を算出する。これにより、製造ライン（Ｌ２）のどの位置で頻繁にライン戻しが起こっているかという情報をユーザに通知することができる。
【００５２】
また、本実施形態では、データ解析部３２は、製造ライン間の移動時間を記憶する移動時間マスタ４４から、ライン戻しのあった製造ライン（Ｌ２）から別の製造ライン（Ｌ１）までの移動時間を取得する。そして、データ解析部３２は、取得した移動時間を利用して進捗度を算出する（上式（１）参照）。これにより、移動時間を考慮して、進捗度を精度よく算出することが可能となる。
【００５３】
また、本実施形態では、グラフ作成部３４が、ライン戻しが発生した製造ラインと、ライン戻しが発生した日時と、ライン戻しが発生したときの進捗度とを関連付けて表示するグラフを生成し、画面表示する。これにより、ユーザは、いつ、どの製造ラインのどの位置でライン戻しがあったかを確認することができる。
【００５４】
また、本実施形態では、警告部３６は、同一の製造ラインにおけるライン戻しの発生頻度が所定以上である場合に警告を発する（報知する）。これにより、ユーザに対して、同一の製造ラインで頻繁にライン戻しが発生していることをわかりやすく報知することができる。
【００５５】
なお、上記実施形態では、サーバ１０が、データ取得部３０、データ解析部３２、グラフ作成部３４、警告部３６の機能を有する場合について説明したが、これに限られるものではない。すなわち、サーバ１０が有する機能を複数の情報処理装置により実現することとしてもよい。例えば、センサＤＢ４０にデータを格納するデータ取得部３０の機能を一の情報処理装置が実現し、その他の機能（例えばデータ解析部３２）の機能を他の情報処理装置が実現してもよい。この場合、他の情報処理装置は、一の情報処理装置と通信して、センサＤＢ４０のデータを読み出して利用するようにすればよい。
【００５６】
なお、上記実施形態では、各製造ラインＬ１〜Ｌ３に排出センサ１４を設け、状態コードが「Asm-out」、「Test-out」、「Ship-out」のデータを取得する場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、ライン戻しを検出するためには、これらのデータは利用されないため、排出センサ１４を省略してもよい。
【００５７】
なお、上記の処理機能は、コンピュータによって実現することができる。その場合、処理装置が有すべき機能の処理内容を記述したプログラムが提供される。そのプログラムをコンピュータで実行することにより、上記処理機能がコンピュータ上で実現される。処理内容を記述したプログラムは、コンピュータで読み取り可能な記憶媒体（ただし、搬送波は除く）に記録しておくことができる。
【００５８】
プログラムを流通させる場合には、例えば、そのプログラムが記録されたＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read Only Memory）などの可搬型記憶媒体の形態で販売される。また、プログラムをサーバコンピュータの記憶装置に格納しておき、ネットワークを介して、サーバコンピュータから他のコンピュータにそのプログラムを転送することもできる。
【００５９】
プログラムを実行するコンピュータは、例えば、可搬型記憶媒体に記録されたプログラムもしくはサーバコンピュータから転送されたプログラムを、自己の記憶装置に格納する。そして、コンピュータは、自己の記憶装置からプログラムを読み取り、プログラムに従った処理を実行する。なお、コンピュータは、可搬型記憶媒体から直接プログラムを読み取り、そのプログラムに従った処理を実行することもできる。また、コンピュータは、サーバコンピュータからプログラムが転送されるごとに、逐次、受け取ったプログラムに従った処理を実行することもできる。
【００６０】
上述した実施形態は本発明の好適な実施の例である。但し、これに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変形実施可能である。
【００６１】
なお、以上の実施形態の説明に関して、更に以下の付記を開示する。
（付記１）  複数の製造ラインにおける作業工程を経て製造される製造対象毎に、該製造対象が投入された製造ラインの識別情報と、投入された時刻と、を関連付けて第１記憶部に記憶し、
前記第１記憶部を参照して、第１の製造対象について、第１の製造ラインに投入された時刻が、前記第１の製造ラインよりも後に投入されるべき第２の製造ラインに投入された時刻よりも後であることを示す場合に、前記第１の製造対象に手戻りが発生したことを検出する、
処理をコンピュータに実行させるための製造ライン監視プログラム。
（付記２）  手戻りが発生した前記第１の製造対象が前記第２の製造ラインに投入された時刻と、前記第１の製造ラインに投入された時刻との差に基づいて、前記第１の製造対象に手戻りが発生したときの前記第２の製造ラインにおける作業工程の進捗度を算出する、
処理をコンピュータに更に実行させることを特徴とする付記１に記載の製造ライン監視プログラム。
（付記３）  前記進捗度を算出する処理では、前記製造ライン間の移動時間を記憶する第２記憶部から、前記第２の製造ラインから前記第１の製造ラインまでの移動時間を取得し、取得した前記移動時間を利用して前記進捗度を算出する、ことを特徴とする付記２に記載の製造ライン監視プログラム。
（付記４）  前記手戻りが発生した製造ラインと、前記手戻りが発生した時刻と、前記手戻りが発生したときの前記進捗度とを関連付けて表示する画面を生成し、出力する、処理を前記コンピュータが更に実行することを特徴とする付記２又は３に記載の製造ライン監視プログラム。
（付記５）  同一の製造ラインにおける手戻りの発生頻度が所定以上である場合に報知する、処理を前記コンピュータが更に実行することを特徴とする付記１〜４のいずれかに記載の製造ライン監視プログラム。
（付記６）  複数の製造ラインにおける作業工程を経て製造される製造対象毎に、該製造対象が投入された製造ラインの識別情報と、投入された時刻と、を関連付けて第１記憶部に記憶し、
前記第１記憶部を参照して、第１の製造対象について、第１の製造ラインに投入された時刻が、前記第１の製造ラインよりも後に投入されるべき第２の製造ラインに投入された時刻よりも後であることを示す場合に、前記第１の製造対象に手戻りが発生したことを検出する、
処理をコンピュータが実行することを特徴とする製造ライン監視方法。
（付記７）  複数の製造ラインにおける作業工程を経て製造される製造対象毎に、該製造対象が投入された製造ラインの識別情報と、投入された時刻と、を関連付けて第１記憶部に記憶する記憶処理部と、
前記第１記憶部を参照して、第１の製造対象について、第１の製造ラインに投入された時刻が、前記第１の製造ラインよりも後に投入されるべき第２の製造ラインに投入された時刻よりも後であることを示す場合に、前記第１の製造対象に手戻りが発生したことを検出する検出部と、を備える製造ライン監視システム。
（付記８）  手戻りが発生した前記第１の製造対象が前記第２の製造ラインに投入された時刻と、前記第１の製造ラインに投入された時刻との差に基づいて、前記第１の製造対象に手戻りが発生したときの前記第２の製造ラインにおける作業工程の進捗度を算出する算出部を更に備える付記７に記載の製造ライン監視システム。
（付記９）  前記算出部は、前記製造ライン間の移動時間を記憶する第２記憶部から、前記第２の製造ラインから前記第１の製造ラインまでの移動時間を取得し、取得した前記移動時間を利用して前記進捗度を算出する、ことを特徴とする付記８に記載の製造ライン監視システム。
（付記１０）  前記手戻りが発生した製造ラインと、前記手戻りが発生した時刻と、前記手戻りが発生したときの前記進捗度とを関連付けて表示する画面を生成し、出力する出力部を更に備える付記８又は９に記載の製造ライン監視システム。
（付記１１）  同一の製造ラインにおける手戻りの発生頻度が所定以上である場合に報知する報知部を更に備える付記７〜１０のいずれかに記載の製造ライン監視システム。
【符号の説明】
【００６２】
１０  サーバ（製造ライン監視システム）
３０  データ取得部（記憶処理部）
３２  データ解析部（検出部、算出部）
３４  グラフ作成部（出力部）
３６  警告部（報知部）
４０  センサＤＢ（第１記憶部）
４４  移動時間マスタ（第２記憶部）
Ｌ１〜Ｌ３  製造ライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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