(57)【要約】【課題】モータシャフトの作製工程（ローレット形状作製方法）において、設備費用および生産性向上を目的とする。【解決手段】磁石を一体成型するシャフト部分に、磁石を固定するための固定用空間を設けたという構成にしたことにより、従来の綾目形状や平目形状を作製する手法である転造加工ではなく、切削加工で形状を作製することが可能となるため、転造加工のための設備が不要となり、また、転造工程が削減することができるため、設備費用の削減および生産性の向上という効果を得ることができる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
モータの回転軸を形成する円筒形のモータシャフトであって、
前記円筒形における底面側の加工対象一端から天面側の加工対象他端までの加工対象領域と、
前記加工対象領域に前記円筒形における外周面を端部として前記円筒形における中心軸方向に向けて設けられた固定用空間を備えたモータシャフト。
【請求項２】
前記固定用空間は、
前記端部から前記円筒形における中心軸に向かって陥没する窪みである請求項１記載のモータシャフト。
【請求項３】
前記固定用空間は、
前記端部を底面として前記中心軸に向かって伸びる円錐形状を有する請求項２記載のモータシャフト。
【請求項４】
前記固定用空間は、
前記端部を底面として前記中心軸に向かって伸びる空間であり前記底面が矩形形状を有する請求項２記載のモータシャフト。
【請求項５】
前記固定用空間は、
前記矩形形状における長辺が前記中心軸に平行である請求項４記載のモータシャフト。
【請求項６】
前記固定用空間は、
前記外周面上であって前記円筒形の底面と天面とを結ぶ中心軸に垂直な所定の平面上に複数設けられた請求項１から５のいずれかに記載のモータシャフト。
【請求項７】
前記固定用空間は、
前記所定の平面上に等間隔に設けられた請求項６に記載のモータシャフト。
【請求項８】
前記固定用空間は、
前記外周面上であって前記円筒形の底面と天面とを結ぶ中心軸に垂直な所定の平面上に少なくとも１つ設けられ、
前記所定の平面に平行な他の平面上に少なくとも１つ設けられた請求項１から５のいずれかに記載のモータシャフト。
【請求項９】
前記所定の平面上に設けられた前記固定用空間と前記他の平面上に設けられた前記固定用空間とは、前記円筒形の天面視にして前記外周上の対向する位置に設けられた請求項８記載のモータシャフト。
【請求項１０】
前記固定用空間は、
前記端部から前記円筒形における前記端部に対向する前記外周面まで貫通する貫通孔である請求項１記載のモータシャフト。
【請求項１１】
前記貫通孔は、
前記外周面上であって前記円筒形の底面と天面とを結ぶ中心軸に垂直な所定の平面上に複数設けられた請求項１０に記載のモータシャフト。
【請求項１２】
前記貫通孔は、
前記外周面上であって前記円筒形の底面と天面とを結ぶ中心軸に垂直な所定の平面上に少なくとも１つ設けられ、
前記所定の平面に平行な他の平面上に少なくとも１つ設けられた請求項１０に記載のモータシャフト。
【請求項１３】
前記所定の平面上に設けられた前記貫通孔と前記他の平面上に設けられた前記貫通孔とは、前記円筒形の天面視にして回転対称である請求項１２記載のモータシャフト。
【請求項１４】
前記固定用空間は、
切削溝であり、
前記固定用空間を形成する壁面は、
前記円筒形における円の中心から半径方向に最も離れた最頂部が前記外周面と一致する請求項１から１３のいずれかに記載のモータシャフト。
【請求項１５】
前記加工対象一端に前記外周面を取り巻く一端部円形溝、及び／又は、前記加工対象他端に前記外周面を取り巻く他端部円形溝を備えた請求項１から１４のいずれかに記載のモータシャフト。
【請求項１６】
請求項１から１５のいずれかに記載のモータシャフトと、
前記固定用空間を埋めて前記加工対象領域に固定されたプラスチックマグネットと、
を備えた回転子。
【請求項１７】
請求項１６記載の回転子を備えたモータ。
【請求項１８】
請求項１７記載のモータを備えた送風機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モータシャフトと、それを用いた回転子、モータ、送風機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のモータシャフトのローレットは、綾目形状で加工されたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
以下、その綾目形状ローレットについて図９（ａ）を参照しながら説明する。
【０００４】
図９（ａ）はモータシャフト１０１に形成された綾目形状ローレット１０２を拡大した図である。モータシャフト１０１の周囲であって、ローレット上にプラスチックマグネットを形成することで、プラスチックマグネットの、モータシャフト１０１の軸方向及び円周方向への摩擦が増加する。このため、モータシャフト１０１とプラスチックマグネットが強固に固定される。なお、綾目形状ローレットは転造加工により形成される。
【０００５】
また、ローレットの他の例として、平目形状に加工しているものもある（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
以下、平目形状ローレットについて図９（ｂ）を参照しながら説明する。
【０００７】
図９（ｂ）は、モータシャフト１０１に形成された平目形状ローレット１０３を拡大した図である。この平目形状ローレット１０３を備えることにより、綾目形状ローレット１０２と同じく、モータシャフト１０１の円周方向への摩擦が増加する。このため、モータシャフト１０１とプラスチックマグネットが強固に固定される。なお、平目形状ローレット１０３も綾目形状ローレット１０２と同じく、転造加工により形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００２−１０１５８３号公報
【特許文献２】特開２００５−２０９７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
このような従来のモータシャフト１０１の製造においては、加工手順として切削加工、研磨加工、及び転造加工が利用される。例えば、切削加工においてモータシャフト１０１の例えばローレット以外の部位を切削する。また、研磨加工においてモータシャフト１０１を研磨する。そして最後の転造加工において、ローレットを形成する。
【００１０】
ここで、転造加工とは、モータシャフトの側面から中心方向に圧力を加えることで、中心軸方向へ窪ませる加工と、その周囲を中心方向とは逆方向に盛り上げる加工とを同時に行なう加工であり、材料に大きな力を加えて変形させる金属加工方法である。この方法によって加工すると、加工部分周辺に盛り上がり部が生じる。図１０（ａ）は、対象物を切削加工により、図の下方から上方へＶ字形状に加工した図、（ｂ）は転造加工により、図の下方から上方へＶ字形状に加工した図である。切削加工したものは、加工溝１１１を形成した際に、対象物の外周面１１２からはみ出す部分を生じることなく、加工される。一方、転造加工の場合、対象物に圧力を加えることにより変形させるため、加工溝１１１を形成すると、外周面１１２から下方にはみ出す部分、つまり盛り上がり部１１３を生じることとなる。これが切削加工と転造加工の加工時における形状の違いである。
【００１１】
上記の加工手順では、それぞれの加工で異なる設備が必要であり、さらに加工設備ごとにモータシャフトを移動させる必要があった。以上のことから、設備コストが必要となり、またモータシャフトの移動に基づき時間コストも必要であるという課題を有していた。
【００１２】
よって、本発明は、軸方向及び円周方向への摩擦を十分に有するとともに、設備コスト及び時間コストを削減可能なモータシャフトを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
そして、上記目的を達成するために、本発明に係るモータシャフトは、モータの回転軸を形成する円筒形のモータシャフトであって、前記円筒形における底面側の加工対象一端から天面側の加工対象他端までの加工対象領域と、前記加工対象領域に前記円筒形における外周面を端部として前記円筒形における中心軸方向に向けて設けられた固定用空間を備えた構成とし、これにより所期の目的を達成するものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、モータシャフトの軸方向及び円周方向への摩擦を十分に有するとともに、設備コスト及び時間コストを削減可能なモータシャフトを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施の形態１に係るモータの内部構成の概略を示す断面図。
【図２】実施の形態１に係るモータシャフトの側面図及び断面図。
【図３】実施の形態１に係るモータシャフトの側面図及び断面図。
【図４】実施の形態１に係るモータシャフトの側面図及び断面図。
【図５】実施の形態２に係るモータシャフトの側面図及び断面図。
【図６】実施の形態３に係るモータシャフトの側面図及び断面図。
【図７】実施の形態３に係るモータシャフトの側面図及び断面図。
【図８】実施の形態３に係るモータシャフトの側面図及び断面図。
【図９】従来の綾目形状ローレット及び平目形状ローレットを有したモータシャフトのローレット部の拡大図。
【図１０】従来の切削加工部と転造加工部を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下の実施の形態は、本発明を具体化した一例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。また、全図面を通して、同一の部位については同一の符号を付して二度目以降の説明を省略している。さらに、各図面において、本発明に直接には関係しない各部の詳細については説明を省略している。
【００１７】
（実施の形態１）
本発明の実施の形態１に係る送風機、モータ、回転子、及びモータシャフトについて、図１を参照しながら説明する。図１はモータの内部構成の概略を示す断面図である。
【００１８】
モータ１は内転型のＤＣモータであり、例えばモータシャフト９に羽根を取り付け、モータシャフト９を回転させることにより送風機の駆動源として利用される。
【００１９】
モータ１は、モールド体２と、ブラケット６と、回転子７と、を備える。
【００２０】
モールド体２は、有底円筒形の樹脂であり、内部に固定子３と巻き線４と、を備えている。モールド体２は、凹形状に形成された内部空間に回転子７を格納する。つまりモールド体２は、モータ１の外郭を構成する。
【００２１】
ブラケット６は、モータ１の凹形状に形成された空間の開口部を覆って配置される。
【００２２】
回転子７は、ブラケット６側と、モールド体２の底面側とに設けられた、二箇所の軸受５によって回転可能に固定されている。回転子７は、モータシャフト９と、プラスチックマグネット８とを備える。
【００２３】
モータシャフト９は、円筒形の棒状であり、ローレット１３を備えている。ここで、「円筒形」とは丸い筒もしくは円柱形を意味する。また、ローレット１３は、モータシャフト９の表面及び内部であって、固定子３に対応する位置、つまり図１においては、上下に示された固定子３に挟まれる位置に設けられる。なお、モータシャフト９及びローレット１３についての詳細は後述する。
【００２４】
プラスチックマグネット８は、中空円筒形状を有し、プラスチックマグネットを素材として利用可能である。ここで「中空円筒形状」とは丸い筒を意味する。さらに「中空」とは中が空洞であることを意味するが、プラスチックマグネット８における中空とは、モータシャフト９が位置する略円筒形の空間を示す。プラスチックマグネット８は、ローレット１３の周囲に設けられる。プラスチックマグネット８は、溶かしてローレット１３上に位置させた金型に流し込んで固化することにより、モータシャフト９と一体化することが可能である。
【００２５】
モータ１が駆動する際は、モータシャフト９が回転軸となり回転子７が回転する。
【００２６】
続いて、図２を参照しながらモータシャフト９ａの詳細について説明する。図２（ａ）は本発明に係るモータシャフトの側面図である。また、図２（ｂ）はモータシャフト９ａを図２（ａ）における切断線Ａ−Ａにより切断した断面図である。
【００２７】
モータシャフト９ａは、円筒形状を有し、円筒形状における円形の底面１４の中心から円形の天面１５の中心を貫く回転軸１２を備える。つまり回転軸１２はモータシャフトの中心軸を意味する。なお、モータシャフト９ａは、円筒形状であるが、一端には、送風機の羽根を取り付けるための切欠き２０が設けられている。また、モータシャフト９ａの周囲には、複数の円形溝１１が設けられている。つまり、底面１４は切欠き２０のために厳密には円形ではないが、理解に供するため円形と表現し、モータシャフト９ａは、略円筒形状という事ができる。また、ここで言う円筒とは、中空を意味せず、言い換えると外形が円柱であることを意味する。
【００２８】
円形溝１１は、モータシャフト９ａの外周面を一周にわたって設けられる。円形溝１１は、切欠き２０と共に、切削加工にて形成することができる。
【００２９】
円形溝１１の一つは、加工対象領域２１の底面１４側の一端に設けられる円形溝１１ａ（一端部円形溝に該当）である。また、円形溝１１の他の一つは、加工対象領域２１の天面１５側の他端に設けられる円形溝１１ｂ（他端部円形溝に該当）である。
【００３０】
加工対象領域２１は、モータシャフト９ａの外周面３０であって、プラスチックマグネット８を配置する領域である。ただし、加工対象領域２１の一端及び他端は、必ずプラスチックマグネット８の底面側と天面側との両端に位置する必要は無い。例えば、加工対象領域２１の一端及び他端は、プラスチックマグネット８の両端よりもさらに内側に設けられてもよく、また、両端より外側にはみ出して設けられてもよい。加工対象領域２１は、固定用空間を備えている。
【００３１】
固定用空間は、加工対象領域２１にモータシャフト９ａにおける外周面３０を端部として回転軸１２方向に向けて切削された空間である。ここで回転軸１２方向は、正確に回転軸１２に向けた方向であることを意味しない。そのため、必ずしも固定用空間の切削方向つまり回転軸１２方向と、回転軸１２とが交わらなくてもよい。固定用空間を形成する壁面の外周面端部は、回転軸１２からモータシャフト９ａの半径方向に最も離れた最長部である外周面端部３１と外周面３０とが一致する。固定用空間の例として、以下に示す窪み１０、窪み５０、貫通孔６０が挙げられる。
【００３２】
窪み１０は、底面が矩形形状を有する。ここで底面とは、モータシャフト９ａの外周面３０と窪み１０との境界の点である外周面端部３１の集合で作られた外周面３０上の閉曲面３２を意味する。そして底面が固定用空間の外周面３０の端部となる。窪み１０は加工対象領域２１において、モータシャフト９ａの外周面に少なくとも一つ設けられる。また、矩形形状の長辺は回転軸１２に並行となることが好ましい。
【００３３】
窪み１０はフライス等による切削加工により設けることができる。つまり、切削加工によりローレットを形成することができるため、従来技術で必要であった転造加工が不要となり、設備コスト及び時間コストを削減することができる。また、窪み１０に溶かしたプラスチックマグネット８を流し込み固化させることで、モータシャフト９ａとプラスチックマグネット８とを一体化させることができる。窪み１０と固化したプラスチックマグネット８の間には回転軸１２の軸方向（水平方向）および円周方向（回転方向）に摩擦力を発生する。さらに空間として設けられた窪みは、プラスチックマグネット８の固化によりプラスチックマグネット８からモータシャフト内部に向けて突出する突起を形成するため、突起がモータシャフトの回転に対するプラスチックマグネット８の反作用による抵抗となり、一体化と相まってプラスチックマグネット８とモータシャフト９ａとが強固に保持できる。
【００３４】
続いて窪み１０を複数設けたモータシャフトについて２例挙げて説明する。
【００３５】
１つ目のモータシャフト９ｂを図３を用いて説明する。図３（ａ）は窪み１０を同一平面上に複数設けたモータシャフトの側面図である。また、図３（ｂ）はモータシャフト９ｂを切断線Ｂ−Ｂにより切断した断面図である。
【００３６】
モータシャフト９ｂは、加工対象領域２１において回転軸１２に対して垂直な所定の平面４０上に窪み１０を複数備えている。所定の平面４０上に設けるとは、例えば窪み１０における矩形底面の長辺の中点を基準とし、この基準が所定の平面４０上に位置することを言う。これにより、同一円周上に窪み１０が配置される。
【００３７】
２つ目のモータシャフト９ｃを図４を用いて説明する。図４（ａ）は窪み１０を異なる平面上に複数設けたモータシャフト９ｃの側面図である。また、図４（ｂ）はモータシャフト９ｃを切断線Ｃ−Ｃにより切断した断面図である。
【００３８】
モータシャフト９ｃは、加工対象領域２１において回転軸１２に対して垂直な所定の平面４０ａ上に窪み１０が少なくとも一つ設けられ、平面４０ａに平行な平面４０ｂ上に底面が矩形形状を有する窪み１０を少なくとも一つ設けられている。
【００３９】
なお、窪みを複数設けたモータシャフト９ｂ及び９ｃは、底面１４または天面１５から見た場合、対向する位置に窪み１０を配置するのが好ましい。また、モータシャフト９ｂのバランスの観点から、窪み１０の位置は円周上に等間隔に配置するのが好ましい。
【００４０】
これにより窪み１０を複数設けることによって突起による摩擦力及び抵抗が大きくなり、プラスチックマグネット８とモータシャフト９ｂをより強固に保持できる。
【００４１】
また、所定の平面４０にのみ複数窪みを設ける場合に比べ、平面４０ａに加えて、平面４０ｂ上に窪みを複数設けた場合の方が、特に、円周方向（回転方向）の摩擦力及び抵抗をより大きくすることが可能になる。さらに、加工対象領域が大きくなるため、モータ１に接続される負荷に要求される摩擦の強さに応じて窪みの数を任意に選択しやすくなる。また、複数の窪み１０を底面１４または天面１５から見て対向する位置または等間隔に設けることにより、モータシャフトが回転する際に起こると考えられる回転軸の振れを抑制することができる。
【００４２】
（実施の形態２）
図５（ａ）は本発明に係るモータシャフト９ｄの側面図である。また、図５（ｂ）はモータシャフト９ｄを図５（ａ）における切断線Ｄ−Ｄにより切断した断面図である。
【００４３】
窪み５０は、加工対象領域２１において、モータシャフト９ｄの外周面３０に少なくとも一つ設けられる。窪み５０は円錐形上の窪みである。円錐形上の窪みとはモータシャフト９ｄの回転軸１２に最も近い切削点である溝中心部３３を頂点とし、モータシャフト９ｄの外周面３０と窪みの境界の点となる外周面端部３１の集合で作られた外周面３０上の閉曲面３２ａを底面とし、切削壁面である内壁３４を円錐面とする錐体の窪みを意味する。
【００４４】
窪み５０は窪み１０と比較した場合、エンドミル等で窪みを切削する必要がなく、ドリルの先端等により簡易に切削できる。そのため、窪み５０を一つ切削するのに要する時間は窪み１０と比べると短くなる。
【００４５】
窪み５０は、複数設けてもよい。図面による説明は省略するが、複数設ける場合には、実施の形態と同様の配置が挙げられる。また、他に窪み５０を円周上に等間隔に複数有する円周を、軸方向に複数平行に配置することで、軸方向及び円周方向に強度を持たせるとともに、バランスも考慮したモータシャフトとすることができる。
【００４６】
窪み５０の切削時間が短いことから、複数の窪み５０を設けやすい。そのため、窪み１０と比べるとモータ１に接続される負荷に要求される摩擦及び抵抗の大きさに応じて窪みの数をさらに任意に選択しやすくなる。
【００４７】
（実施の形態３）
本実施の形態では、固定用空間として、モータシャフトの側曲面（外周面３０）から対向する対向曲面（外周面３０）まで貫通する貫通孔６０を備えた図６のモータシャフト９ｅについて説明する。図６（ａ）は本発明に係るモータシャフト９ｅの側面図である。また、図６（ｂ）はモータシャフト９ｅを図６（ａ）における切断線Ｅ−Ｅにより切断した断面図である。
【００４８】
貫通孔６０は、加工対象領域２１において、モータシャフト９ｅの外周面３０に少なくとも一つ（一本）設けられる。貫通孔は回転軸１２方向に向かって切削される。また、貫通孔は外周面３０上に形成された閉曲面３２ｂを底面とし、対向曲面となる閉曲面３２ｃを天面とした円柱状の孔である。閉曲面３２ｂと３２ｃは曲面となるため、貫通孔は厳密には円柱ではないがここでは円柱状と表現する。
【００４９】
これにより、窪み１０や窪み５０と比べると貫通孔内部までプラスチックマグネット８を溶かして流し込めるため、固化された柱状のプラスチックマグネット８が、上述の突起よりも大きな抵抗を発生させることができる。
【００５０】
続いて貫通孔６０を複数設けたモータシャフトについて２例挙げて説明する。
【００５１】
１つ目のモータシャフト９ｆについて図７を用いて説明する。図７（ａ）は貫通孔６０を同一平面上に複数設けたモータシャフトの側面図である。また、図７（ｂ）は図７（ａ）における切断線Ｆ−Ｆにより切断したモータシャフトの断面図である。
【００５２】
モータシャフト９ｆは、加工対象領域２１において回転軸１２に対して垂直な所定の平面４０ｃ上に貫通孔６０を複数設けたモータシャフト９ｆである。
【００５３】
２つ目のモータシャフト９ｇについて図８を用いて説明する。図８（ａ）は貫通孔６０を異なる平面上に複数設けたモータシャフト９ｇの側面図である。また、図８（ｂ）はモータシャフト９ｇを切断線Ｇ−Ｇにより切断した断面図である。
【００５４】
加工対象領域２１において回転軸１２に対して垂直な所定の平面４０ｄ上に貫通孔６０が少なくとも一つ設けられ、平面４０ｄに平行な平面４０ｅ上に貫通孔６０を少なくとも一つ設けたモータシャフト９ｇである。
【００５５】
なお、貫通孔を複数設けたモータシャフト９ｆ及び９ｇは底面１４または天面１５から見た場合、貫通孔は回転軸１２を中心として３６０°回転させたときに３６０°以内に必ず一致するような回転対称となるように配置するのが好ましい。
【００５６】
これにより、窪み１０を複数設けた場合と同様に、貫通孔６０を複数設けることにより、回転軸１２の軸方向（水平方向）および円周方向（回転方向）の摩擦力が大きくなり、プラスチックマグネットとモータシャフトをより強固に保持できる。
【００５７】
また、所定の平面４０ｃにのみ複数貫通孔を設ける場合に比べ、平面４０ｄに加えて、平面４０ｄに平行な平面４０ｅ上に貫通孔を複数設けた場合の方が、加工対象領域が大きくなるため、より多くの貫通孔を設けることができる。そのため、柱状のプラスチックマグネット８による抵抗をより大きくすることが可能になる。なお、貫通孔の数は、モータ１に接続される負荷に要求される摩擦及び抵抗値の大きさに応じて貫通孔の数を任意に選択すればよい。さらに、所定の平面４０ｃにのみ複数貫通孔を設ける場合、モータシャフトの強度は貫通孔の数に応じて低下する。しかし、平面４０ｄに平行な平面４０ｅ上に貫通孔を複数設けた場合であればモータシャフトの強度を担保しやすい。加えて、モータ１に接続される負荷に要求される摩擦及び抵抗の大きさに応じて平面４０ｄに平行な平面の数を増やすことでモータシャフトの強度を担保しつつ、貫通孔の数を任意に選択しやすくなる。
【００５８】
実施の形態１、実施の形態２、実施の形態３で挙げた例以外にも、窪み、貫通孔及び円形溝を組み合わせてもよい。つまり、モータ１に接続される負荷に要求される摩擦力及び抵抗と、モータシャフトの強度と、さらに製造工程における時間コストとに応じて、上記実施の形態に挙げた複数種の固定用空間や円形溝を自在に組み合わせることが可能である。
【００５９】
（実施の形態の概要）
本発明の回転子は、モータの回転軸を形成する円筒形のモータシャフトであって、
前記円筒形における底面側の加工対象一端から天面側の加工対象他端までの加工対象領域と、前記加工対象領域に前記円筒形における外周面を端部として前記円筒形における中心軸方向に向けて設けられた固定用空間を備えたモータシャフトという構成を有する。
【００６０】
これにより、転造加工ではなく、切削加工で形状を作製可能となるので、転造加工のための設備が不要であり、工程追加がないため生産性が向上する。
【００６１】
前記固定用空間は空間形状から２通り、そして前記固定用空間の切削個数から少なくとも一つまたは複数の２通りありこれらの組み合わせによるモータシャフトという構成となる。
【００６２】
１つ目の前記固定用空間として前記端部から前記円筒形における中心軸に向かって陥没する窪みであり、前記端部を底面として前記中心軸に向かって伸びる円錐形状または前記端部を底面として前記中心軸に向かって伸びる空間であり前記底面が矩形形状となる固定用空間である。前記矩形形状は長辺が前記中心軸に平行な前記固定用空間となる。前記固定用空間の切削個数は前記加工対象領域に少なくとも一つ設ける。また、複数設ける場合、前記固定用空間は、前記外周面上であって前記円筒形の底面と天面とを結ぶ中心軸に垂直な所定の平面上に複数設けられおり前記平面上に等間隔に設けられていること、または前記外周面上であって前記円筒形の底面と天面とを結ぶ中心軸に垂直な所定の平面上に少なくとも１つ設けられ、前記所定の平面に平行な他の平面上に少なくとも１つ設けられていることとする。複数設ける場合は必ず、記所定の平面上に設けられた前記固定用空間と前記他の平面上に設けられた前記固定用空間とは、前記円筒形の天面視にして前記外周上の対向する位置に設けられていることとする。
【００６３】
２つ目の前記固定用空間は前記端部から前記円筒形における前記端部に対向する前記外周面まで貫通する貫通孔である。前記固定用空間の切削個数は前記加工対象領域に少なくとも一つ設ける。また、複数設ける場合、前記貫通孔は、前記外周面上であって前記円筒形の底面と天面とを結ぶ中心軸に垂直な所定の平面上に複数設けられていること、または前記外周面上であって前記円筒形の底面と天面とを結ぶ中心軸に垂直な所定の平面上に少なくとも１つ設けられ、前記所定の平面に平行な他の平面上に少なくとも１つ設けられていることとする。複数設ける場合は必ず、前記所定の平面上に設けられた前記貫通孔と前記他の平面上に設けられた前記貫通孔とは、前記円筒形の天面視にして回転対称であることとする。
【００６４】
なお、前記加工対象一端に前記外周面を取り巻く一端部円形溝、及び／又は、前記加工対象領域に前記円筒形における外周面を端部として前記円筒形における中心軸方向に向けて設けられた固定用空間を備えたモータシャフトという構成にしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明にかかるモータは、転造加工を設けずに、螺旋溝を設けて回転子を保持することで、転造加工のための設備が不要であり、工程追加がないため生産性の向上を可能とするものであるので、例えば、換気扇などの駆動用モータに適用できる。
【符号の説明】
【００６６】
１    モータ
２    モールド体
３    固定子
４    巻き線
５    軸受
６    ブラケット
７    回転子
８    プラスチックマグネット
９、９ａ、９ｂ、９ｃ、９ｄ、９ｅ、９ｆ、９ｇ    モータシャフト
１０    窪み
１１、１１ａ、１１ｂ    円形溝
１２    回転軸
１３    ローレット
１４    底面
１５    天面
２０    切欠き
２１    加工対象領域
３０    外周面
３１    外周面端部
３２、３２ａ、３２ｂ、３２ｃ    閉曲面
Ａ−Ａ、Ｂ−Ｂ、Ｃ−Ｃ、Ｄ−Ｄ、Ｅ−Ｅ、Ｆ−Ｆ、Ｇ−Ｇ    切断線
３３    溝中心部
３４    内壁
４０、４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ    平面
５０    窪み
６０    貫通孔
１０１    モータシャフト
１０２    綾目形状ローレット
１０３    平目形状ローレット
１１１    加工溝
１１２    盛り上がり部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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