(57)【要約】【課題】一方の主面側の面取り部の表面粗さＲａと他方の主面側の面取り部の表面粗さＲａとが異なるカバーガラスを簡便に得る。【解決手段】ガラス板の両主面における対面する一部領域どうしをマスク材で被覆し、上記マスク材で被覆された上記ガラス板を、エッチング液を用いてエッチングして、両主面側に面取り部を有する小片ガラス板を得て、上記小片ガラス板の一方の主面側を更に面取り加工して、一方の主面側の面取り部の表面粗さＲａと他方の主面側の面取り部の表面粗さＲａとを異ならせる、カバーガラスの製造方法。【選択図】図３
2020140077.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板の両主面における対面する一部領域どうしをマスク材で被覆し、
前記マスク材で被覆された前記ガラス板を、エッチング液を用いてエッチングして、両主面側に面取り部を有する小片ガラス板を得て、
前記小片ガラス板の一方の主面側を更に面取り加工して、一方の主面側の面取り部の表面粗さＲａと他方の主面側の面取り部の表面粗さＲａとを異ならせる、カバーガラスの製造方法。
【請求項２】
前記小片ガラス板の側面部も面取り加工する、請求項１に記載のカバーガラスの製造方法。
【請求項３】
前記ガラス板の主面方向に複数の前記マスク材を配置する、請求項１または２に記載のカバーガラスの製造方法。
【請求項４】
前記ガラス板の主面方向に隣り合う前記マスク材どうしの間隔が、前記ガラス板の板厚以下である、請求項３に記載のカバーガラスの製造方法。
【請求項５】
前記ガラス板の板厚が、０．５〜２．５ｍｍである、請求項１〜４のいずれか１項に記載のカバーガラスの製造方法。
【請求項６】
前記エッチング液が、フッ化水素を含有する水溶液であり、
前記エッチング液における前記フッ化水素の含有量が、２〜１０質量％である、請求項１〜５のいずれか１項に記載のカバーガラスの製造方法。
【請求項７】
前記エッチング液の温度が、１０〜４０℃である、請求項１〜６のいずれか１項に記載のカバーガラスの製造方法。
【請求項８】
前記マスク材で被覆される前記ガラス板が、アンチグレア処理が施されたガラス板である、請求項１〜７のいずれか１項に記載のカバーガラスの製造方法。
【請求項９】
前記面取り加工の後に、前記小片ガラス板に化学強化処理を施す、請求項１〜８のいずれか１項に記載のカバーガラスの製造方法。
【請求項１０】
ガラス板の両主面における対面する一部領域どうしをマスク材で被覆し、
前記マスク材で被覆された前記ガラス板を、エッチング液を用いてエッチングして、両主面側に面取り部を有する小片ガラス板を得て、
前記小片ガラス板の一方の主面側を更に面取り加工して、一方の主面側の面取り部の表面粗さＲａと他方の主面側の面取り部の表面粗さＲａとを異ならせることにより得られるカバーガラス。
【請求項１１】
請求項１０に記載のカバーガラスを有する、表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カバーガラスの製造方法、カバーガラスおよび表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、「表示装置の表示パネルをカバーするカバーガラスであって、前記表示パネルに対向しない表面と、前記表示パネルに対向する裏面と、前記表面側の面取り部である表側面取り部と、前記裏面側の面取り部である裏側面取り部と、を備え、前記表側面取り部の表面粗さＲａが１００ｎｍ超であり、前記裏側面取り部の表面粗さＲａが１００ｎｍ以下である、カバーガラス」が開示されている（［請求項１］）。
【０００３】
特許文献１のカバーガラスは、「裏側面取り部１３ｂの表面粗さＲａは１００ｎｍ以下である。これにより、カバーガラス１２に割れが発生することが抑制され、端部耐衝撃性に優れる」とされている（［００２４］）。
また、特許文献１のカバーガラスは、「表側面取り部１３ａの表面粗さＲａは、１００ｎｍ超である。これにより、グラデーションの発生が抑制され、端部表示不良を抑制できる」とされている（［００２１］）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２０１７／２０８９９５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述したように、特許文献１には、一方の主面側の面取り部（表側面取り部）の表面粗さＲａと、他方の主面側の面取り部（裏側面取り部）の表面粗さＲａとが異なるカバーガラスが開示されている。
【０００６】
特許文献１のカバーガラスは、具体的には、例えば、次のように製造される。
「粒度が粗い（例：番手が＃６００）面取り用ホイールを用いてガラス板を研磨して面取りを行ない、表側面取り部１３ａおよび裏側面取り部１３ｂを形成する。その後、粒度が細かい（例：番手が＃６０００）面取り用ホイールを用いて、裏側面取り部１３ｂのみ研磨する。こうして、表側面取り部１３ａの表面粗さＲａが１００ｎｍ超で、裏側面取り部１３ｂの表面粗さＲａが１００ｎｍ以下であるカバーガラス１２を得ることができる。」（［００４２］）
【０００７】
しかしながら、面取り用ホイール（砥石）の粒度を、＃６００から他の粒度を経ずに＃６０００に変更すると、面取り用ホイール（砥石）が損傷する。このため、実際には、粒度を＃６００から多段階的に徐々に上げていき、最終的に＃６０００にすることを要する。このような製造工程は、非常に煩雑である。
【０００８】
そこで、本発明は、一方の主面側の面取り部の表面粗さＲａと他方の主面側の面取り部の表面粗さＲａとが異なるカバーガラスを簡便に得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、鋭意検討した結果、下記構成を採用することにより、上記目的が達成されることを見出した。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１１］を提供することを目的とする。
［１］ガラス板の両主面における対面する一部領域どうしをマスク材で被覆し、上記マスク材で被覆された上記ガラス板を、エッチング液を用いてエッチングして、両主面側に面取り部を有する小片ガラス板を得て、上記小片ガラス板の一方の主面側を更に面取り加工して、一方の主面側の面取り部の表面粗さＲａと他方の主面側の面取り部の表面粗さＲａとを異ならせる、カバーガラスの製造方法。
［２］上記小片ガラス板の側面部も面取り加工する、上記［１］に記載のカバーガラスの製造方法。
［３］上記ガラス板の主面方向に複数の上記マスク材を配置する、上記［１］または［２］に記載のカバーガラスの製造方法。
［４］上記ガラス板の主面方向に隣り合う上記マスク材どうしの間隔が、上記ガラス板の板厚以下である、上記［３］に記載のカバーガラスの製造方法。
［５］上記ガラス板の板厚が、０．５〜２．５ｍｍである、上記［１］〜［４］のいずれかに記載のカバーガラスの製造方法。
［６］上記エッチング液が、フッ化水素を含有する水溶液であり、上記エッチング液における上記フッ化水素の含有量が、２〜１０質量％である、上記［１］〜［５］のいずれかに記載のカバーガラスの製造方法。
［７］上記エッチング液の温度が、１０〜４０℃である、上記［１］〜［６］のいずれかに記載のカバーガラスの製造方法。
［８］上記マスク材で被覆される上記ガラス板が、アンチグレア処理が施されたガラス板である、上記［１］〜［７］のいずれかに記載のカバーガラスの製造方法。
［９］上記面取り加工の後に、上記小片ガラス板に化学強化処理を施す、上記［１］〜［８］のいずれかに記載のカバーガラスの製造方法。
［１０］ガラス板の両主面における対面する一部領域どうしをマスク材で被覆し、上記マスク材で被覆された上記ガラス板を、エッチング液を用いてエッチングして、両主面側に面取り部を有する小片ガラス板を得て、上記小片ガラス板の一方の主面側を更に面取り加工して、一方の主面側の面取り部の表面粗さＲａと他方の主面側の面取り部の表面粗さＲａとを異ならせることにより得られるカバーガラス。
［１１］上記［１０］に記載のカバーガラスを有する、表示装置。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、一方の主面側の面取り部の表面粗さＲａと他方の主面側の面取り部の表面粗さＲａとが異なるカバーガラスを簡便に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】マスク材で被覆されたガラス板を示す断面図である。
【図２】エッチングにより得られた小片ガラス板を示す断面図である。
【図３】面取り加工が施された小片ガラス板を示す断面図である。
【図４】車載表示装置を示す断面図である。
【図５】試験体を示す斜視図である。
【図６】図５のＡ−Ａ線断面図である。
【図７】試験体を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。ただし、本発明は、以下の実施形態に限定されない。本発明の範囲を逸脱しない範囲で、以下の実施形態に種々の変形および置換を加えることができる。
【００１３】
表面粗さＲａ（算術平均粗さ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に従って測定される値である。
【００１４】
［カバーガラスの製造方法］
本発明の一実施形態のカバーガラスの製造方法（以下、単に「本発明の製造方法」ともいう）は、ガラス板の両主面における対面する一部領域どうしをマスク材で被覆し、上記マスク材で被覆された上記ガラス板を、エッチング液を用いてエッチングして、両主面側に面取り部を有する小片ガラス板を得て、上記小片ガラス板の一方の主面側を更に面取り加工して、一方の主面側の面取り部の表面粗さＲａと他方の主面側の面取り部の表面粗さＲａとを異ならせる、カバーガラスの製造方法である。
【００１５】
本発明の製造方法は、一方の主面側の面取り部の表面粗さＲａと他方の主面側の面取り部の表面粗さＲａとが異なるカバーガラスを得る方法である。
従来、このようなカバーガラスを得る場合には、多段階的に砥石の粒度を上げて面取り加工するため（特許文献１の段落［００４２］）、煩雑である。
一方、本発明の製造方法によれば、面取り加工は一度で済むため、簡便である。
【００１６】
また、従来は、面取り加工の前段階として、大型ガラス板を切断して、複数の小型ガラス板を得る作業を要する。
一方、本発明の製造方法では、切断することなく、エッチングにより複数の小型ガラス板を一度に得ることができるため、この点でも簡便である。
【００１７】
以下、図１〜図３に基づいて、本発明の製造方法を、より詳細に説明する。
【００１８】
〈マスキング〉
図１は、マスク材５で被覆されたガラス板１を示す断面図である。
ガラス板１は、一方の主面１ａおよび他方の主面１ｂを有する。まず、ガラス板１の両主面における対面する一部領域どうしを、マスク材５で被覆する。すなわち、ガラス板１の主面１ａの一部領域と、これに対面する主面１ｂの一部領域とを、マスク材５で被覆する。対面する一部領域どうしは、互いに同形（同サイズ）であることが好ましい。
【００１９】
ガラス板１のガラス種としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス（ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３−Ｎａ２Ｏ系ガラス）等が挙げられる。後述するように化学強化処理を施す場合は、アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（例えば「ドラゴントレイル（登録商標）」）も好適に用いられる。
【００２０】
ガラス板１の板厚（図１中、符号ｔで表す）は、後述する理由から、０．５〜２．５ｍｍが好ましく、０．７〜２．０ｍｍがより好ましい。
ガラス板１の主面（主面１ａおよび主面１ｂ）の大きさは、適宜設定される。
【００２１】
マスク材５で被覆されるガラス板１は、アンチグレア（ＡＧ）処理が施されていてもよい。ＡＧ処理の方法としては、特に限定されず、例えば、ガラス板１の表層をエッチングする方法；ガラス板１の表面に微粒子とマトリックスとを含むコーティング液を塗布し、マトリックスを硬化する方法；等が挙げられる。
【００２２】
マスク材５の材料は、後述するエッチング液に対する耐性を有する材料であれば特に限定されず、従来公知の材料を適宜選択して使用できる。
マスク材５としては、例えば、フィルム状のマスク材が挙げられ、その具体例としては、アクリル系の粘着剤が塗布された、耐酸性のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）材が好適に挙げられる。
マスク材５は、硬化性樹脂を、バーコーター等を用いてガラス板１に塗布し、硬化させて形成してもよい。硬化性樹脂としては、例えば、ＵＶ硬化型樹脂および熱硬化型樹脂が挙げられる。ＵＶ硬化型樹脂としては、例えば、アクリレート系ラジカル重合樹脂およびエポキシ系カチオン重合樹脂が挙げられる。熱硬化型樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、シリコーン樹脂およびアルキド樹脂が挙げられる。硬化速度が速く、タクトが短縮できるという観点からは、ＵＶ硬化樹脂が好ましい。
【００２３】
図１に示すように、ガラス板１の主面方向（図１中の左右方向）に複数のマスク材５を配置してもよい。これにより、ガラス板１から複数の小片ガラス板１２（後述する図２および図３を参照）が得られる。
このとき、ガラス板１の主面方向に隣り合うマスク材５どうしの間隔（図１中、符号Ｇで表す）は、ガラス板１の板厚ｔ以下（板厚ｔの１倍以下）が好ましく、板厚ｔの１／２以下がより好ましく、板厚ｔの１／３以下がさらに好ましく、一方、板厚ｔの１／１０以上が好ましく、板厚ｔの１／８以上がより好ましい。
マスク材５どうしの間隔Ｇを上記範囲にすることにより、後述するように、エッチングにおいて、得られる小片ガラス板１２の面取り部１２ｃ、側面部１２ｅおよび面取り部１２ｄが、凸状の曲線（曲面）を形成しやすい。
【００２４】
〈エッチング〉
次に、マスク材５で被覆されたガラス板１を、エッチング液を用いてエッチングする。これにより、ガラス板１におけるマスク材５で被覆されていない部分の一部が、エッチング液により溶解して、ガラス板１よりも小型の小片ガラス板１２が得られる。
【００２５】
図２は、エッチングにより得られた小片ガラス板１２を示す断面図である。小片ガラス板１２は、両主面側に面取り部を有する。
すなわち、小片ガラス板１２は、一方の主面１２ａ側に面取り部１２ｃを有し、かつ、他方の主面１２ｂ側に面取り部１２ｄを有する。
小片ガラス板１２は、更に、面取り部１２ｃと面取り部１２ｄとに接続する側面部１２ｅを有する。
【００２６】
図２に示すように、面取り部１２ｃ、側面部１２ｅおよび面取り部１２ｄは、互いに接続して、凸状の曲線（曲面）を形成する。
ここで、「凸状」とは、小片ガラス板１２の板厚方向（図２中の上下方向）に平行な任意の直線と、小片ガラス板１２の輪郭とが２点以下で交わるということを意味する。なお、凸状ではなく、２点より多い点で交わる凹状である場合、後述する面取り加工の際に、一方の面取り部１２ｃだけを加工することが極めて難しくなる。
ガラス板１（図１参照）のマスク材５で被覆されていない領域において、両主面側から溶解が始まり、中心部に向かって徐々に溶解が進行する。このため、両主面側よりも中心部は溶け残りやすいことから、面取り部１２ｃ、側面部１２ｅおよび面取り部１２ｄは、凸状になる。
また、面取り部１２ｃ、側面部１２ｅおよび面取り部１２ｄは、砥石を用いた研磨などではなく、エッチング液を用いたエッチングにより形成されるから、滑らかな曲線（曲面）になる。このため、面取り部１２ｃ、側面部１２ｅおよび面取り部１２ｄの表面粗さＲａは、非常に小さい。
【００２７】
エッチング液は、特に限定されないが、例えば、フッ化水素を含有する水溶液である。
この場合、エッチング液におけるフッ化水素の含有量は、２〜１０質量％が好ましい。
エッチング液におけるフッ化水素の含有量が２質量％以上である場合、エッチングによる加工時間が比較的短くなり、生産性良く加工しやすい。
一方、上記含有量が１０質量％以下である場合、得られる各々の小片ガラス板１２に対して、エッチングの速度のバラツキを抑制し、均一な加工を施しやすい。
これらの効果により優れるという理由から、エッチング液におけるフッ化水素の含有量は、４〜８質量％がより好ましい。
【００２８】
エッチング液の温度は、得られる各々の小片ガラス板１２に対して、エッチングの速度のバラツキを抑制し、均一な加工を施す目的から、１０〜４０℃が好ましく、２０〜３０℃がより好ましい。
【００２９】
エッチングの方法は、特に限定されないが、マスク材５で被覆されたガラス板１を、エッチング液に浸漬させることが好ましい。
エッチング液への浸漬時間（エッチング時間）は、ガラス板１の板厚に応じて適宜変更されるが、ガラス板１が厚くなるほど長くなる。
例えば、ガラス板１の板厚が０．５〜２．５ｍｍである場合、エッチング時間は、２０分以上が好ましく、３０分以上がより好ましく、一方、６００分以下が好ましく、３００分以下がより好ましい。
【００３０】
エッチングの後、マスク材５は、適宜除去される。
【００３１】
〈面取り加工〉
次に、エッチングにより得られた小片ガラス板１２の一方の主面側を更に面取り加工する。具体的には、例えば、小片ガラス板１２の一方の主面１２ａ側の面取り部１２ｃに対して、面取り用ホイール（砥石）を用いた研磨などにより、面取り加工を施す。
【００３２】
図３は、面取り加工が施された小片ガラス板１２を示す断面図である。面取り加工を施すことにより、図３に示すように、小片ガラス板１２には、曲線的な面取り部１２ｃとは異なる新たな面取り部１３ｃが形成される。
面取り用ホイール（砥石）を用いた研磨などにより形成される面取り部１３ｃは、エッチングにより形成された元々の面取り部１２ｃよりも、面が粗くなる。
【００３３】
一方、他方の主面１２ｂ側の面取り部１２ｄに対しては、面取り加工しない。このため、エッチングにより形成された曲線的な面取り部１２ｄは、そのまま維持される。
こうして、面取り加工を経た小片ガラス板１２においては、一方の主面１２ａ側の面取り部１３ｃの表面粗さＲａと、他方の主面１２ｂ側の面取り部１２ｄの表面粗さＲａとが異なる。
【００３４】
なお、小片ガラス板１２の側面部１２ｅに対しても同様に、面取り加工を施してもよい。これにより、小片ガラス板１２には、曲線的な側面部１２ｅとは異なる新たな側面部１３ｅが形成される。
側面部１２ｅに対して面取り加工を施す場合、形成される新たな側面部１３ｅの形状を、例えば、小片ガラス板１２の板厚方向に略平行な直線とする。これにより、小片ガラス板１２を、カバーガラスとして表示装置に組み付けする際に、組み付けがしやすくなり、好ましい。
【００３５】
面取り加工の条件（砥石番手、加工速度、研削量など）は、所望する面取り部１３ｃの表面粗さＲａ（側面部１３ｅを形成する場合は、所望する面取り部１３ｃおよび側面部１３ｅの表面粗さＲａ）に応じて、適宜選択される。
面取り加工では、工程数が過剰に増えて作業が煩雑にならない範囲で、まず粒度が粗い砥石を用いて粗加工し、その後、粒度が細かい砥石を用いて仕上げ加工してもよい。
【００３６】
〈化学強化処理〉
本発明の製造方法は、上述した面取り加工の後に、小片ガラス板１２に化学強化処理を施してもよい。化学強化処理を施しても、通常、表面粗さＲａの値は変化しない。
化学強化処理を施す場合、ガラス種として、化学強化用ガラスを用いる。
化学強化処理の方法としては、典型的には、ガラスをＫＮＯ３溶融塩に浸漬し、イオン交換処理した後、室温付近まで冷却する方法が挙げられる。ＫＮＯ３溶融塩の温度や浸漬時間などの処理条件は、圧縮応力層の表面圧縮応力（ＣＳ）および圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）が所望の値となるように設定すればよい。
圧縮応力層の表面圧縮応力（ＣＳ）は、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上がより好ましく、７５０ＭＰａ以上が更に好ましく、一方、１２００ＭＰａ以下が好ましい。
圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）は、１０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましく、２５μｍ以上が更に好ましく、３０μｍ以上が特に好ましい。
【００３７】
化学強化処理する場合は、化学強化処理後の小片ガラス板１２が、カバーガラス１２（後述）となる。
一方、化学強化処理しない場合は、面取り加工後であって化学強化処理前の小片ガラス板１２が、カバーガラス１２（後述）となる。
【００３８】
［カバーガラス］
以下、図３に基づいて、カバーガラス１２を説明する。以下の説明において、面取り加工後の小片ガラス板１２と同一の（または対応する）部分には、同一の符号を用いる。
【００３９】
カバーガラス１２は、後述する表示パネル１０４（図４参照）に対向しない表面１２ａと、表面１２ａとは反対側の、表示パネル１０４に対向する裏面１２ｂと、を有する。
更に、カバーガラス１２は、表面１２ａ側の面取り部である表側面取り部１３ｃと、裏面１２ｂ側の面取り部である裏側面取り部１２ｄと、表側面取り部１３ｃと裏側面取り部１２ｄとに接続する側面部１３ｅと、を有する。
【００４０】
カバーガラス１２の板厚は、０．５〜２．５ｍｍが好ましく、０．７〜２．０ｍｍがより好ましい。カバーガラス１２の板厚がこの範囲内であれば、後述するヘッドインパクト試験をした場合の裏面１２ｂの曲げ破壊に対する耐久性が高くなる。
カバーガラス１２の外形の形状および大きさは、用途に応じて適宜決定され、例えば、外形は矩形である。
カバーガラス１２の大きさの一例としては、例えば、矩形の場合、長手方向：１００〜９００ｍｍ、短手方向：４０〜５００ｍｍが挙げられ、長手方向：１００〜８００ｍｍ、短手方向：４０〜３００ｍｍが好ましい。
カバーガラス１２の表面１２ａまたは裏面１２ｂのサイズは、例えば、５〜２０インチが好ましい。
【００４１】
カバーガラス１２の表面１２ａには、反射防止膜を設けてもよい。反射防止膜の膜厚は、例えば、１００〜３００ｎｍ程度である。反射防止膜の材料および成膜方法としては、例えば、特許文献１の段落［００２９］〜［００３０］記載された材料および成膜方法が好適に挙げられる。
もっとも、表側面取り部１３ｃに反射防止膜が形成されると、表側面取り部１３ｃにグラデーションが発生し得る場合がある。そして、グラデーションの発生は、外観不良（端部外観不良）として認識される場合がある。
グラデーションの発生が抑制されて端部外観不良を抑制できるという理由から、表側面取り部１３ｃの表面粗さＲａは、１００ｎｍ超が好ましく、１４０ｎｍ以上がより好ましく、１７０ｎｍ以上が更に好ましく、２１０ｎｍ以上が特に好ましく、一方、５００ｎｍ以下が好ましく、４００ｎｍ以下がより好ましい。
【００４２】
車載表示装置用のカバーガラスは、車両の衝突事故が発生したときに乗員の頭部が衝突しても割れないほどの高い耐衝撃性が要求される。
カバーガラス１２の端部に乗員の頭部が衝突した場合、裏側面取り部１２ｄに大きな応力が発生する。発生した応力によって、裏側面取り部１２ｄの傷（加工時等に付いた傷）を起点として、カバーガラス１２に割れが生じ得る。
カバーガラス１２の割れが抑制できて端部耐衝撃性に優れるという理由から、裏側面取り部１２ｄの表面粗さＲａは、１００ｎｍ以下が好ましく、７０ｎｍ以下がより好ましく、３０ｎｍ以下が更に好ましく、１０ｎｍ以下が特に好ましく、一方、０．１ｎｍ以上が好ましい。
【００４３】
カバーガラス１２は、上述したマスキング、エッチングおよび面取り加工（更に、任意で化学強化処理）を経て得られる。このようにして得られるカバーガラス１２の裏側面取り部１２ｄは、砥石を用いた研磨等を経由せず、エッチング後の状態が維持されているので、微細なクラック（「マイクロクラック」ともいう）が非常に少ない。このため、割れがより抑制され、端部耐衝撃性がより優れる。
【００４４】
しかしながら、マイクロクラックは非常に微細なクラックであり、裏側面取り部１２ｄにおけるマイクロクラックの存在状態を把握するための適切な手段は、存在しない。このため、カバーガラス１２の裏側面取り部１２ｄの特徴を、物の構造または特性により直接特定することは、不可能である。
また、マイクロクラック以外に、裏側面取り部１２ｄの特徴を把握するため、種々の装置を用いて多数の測定を繰り返し、何らかの指標を見出すことは、著しく多くの試行錯誤を重ねることが必要であり、実際的ではない。
【００４５】
次に、図４に基づいて、カバーガラス１２を用いた表示装置として、車両に搭載されて使用される車載表示装置を説明する。
車載表示装置は、例えば、カーナビゲーション装置、または、リアシートの乗員が映像等を視聴するためのリアシートエンタテインメント（ＲＳＥ）装置である。
カーナビゲーション装置は、ダッシュボードの外部に立設された状態またはダッシュボードに埋め込まれた状態で使用されることが多い。
ＲＳＥ装置は、フロントシートの背面側に取り付けられて使用されることが多い。
ただし、表示装置としては、車載表示装置に限定されない。
【００４６】
［車載表示装置］
図４は、車載表示装置１００を示す断面図である。
車載表示装置１００は、各部を収納する筐体１０６を有する。筐体１０６の底板である筐体底板１０７上には、バックライトユニット１０２が載置され、バックライトユニット１０２上に、表示パネル１０４が載置されている。表示パネル１０４は、一例として、液晶パネルである。筐体１０６には開口部が形成されている。
バックライトユニット１０２および表示パネル１０４の構成は、特に限定されず、公知の構成を採用できる。筐体１０６（筐体底板１０７を含む）の材質等も、特に限定されない。
車載表示装置１００は、例えば、有機ＥＬパネル、ＰＤＰ、電子インク型パネル等を有するものであってもよい。タッチパネル等を有していてもよい。
カバーガラス１２が、粘着層１４によって、表示パネル１０４に貼合されている。カバーガラス１２は、表示パネル１０４の保護部材として機能する。
粘着層１４はカバーガラス１２と同じく透明であって、カバーガラス１２と粘着層１４との屈折率差は小さいことが好ましい。粘着層１４としては、例えば、液状の硬化性樹脂組成物を硬化して得られる透明樹脂からなる層が挙げられるほか、ＯＣＡ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ）フィルムまたはテープであってもよい。粘着層１４の厚さは、例えば、５〜４００μｍであり、５０〜２００μｍが好ましい。
【実施例】
【００４７】
以下に、実施例により本発明を具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されない。
【００４８】
〈カバーガラスの製造〉
図１〜図３に基づいて説明した本発明の製造方法に従って、例１〜例４のカバーガラス１２を製造した。例１〜例４はいずれも実施例である。
【００４９】
《マスキング》
まず、ガラス板１として、ＡＧ処理が施された化学強化用ガラス（ＡＧＣ社製「ドラゴントレイル」）を準備した。ガラス板１の板厚ｔは、下記表１に示すように、例１〜例４で異なる板厚とした。
次に、図１に示すようにして、ガラス板１の主面１ａおよび主面１ｂにマスク材５を配置した。マスク材５としては、アクリル系の粘着剤が塗布されたＰＥＴ材のフィルム（耐酸性）を用いた。マスク材５どうしの間隔Ｇは、ガラス板１の板厚ｔの１／２にした。
【００５０】
《エッチング》
マスク材５で被覆されたガラス板１を、エッチング液に浸漬させてエッチングし、小型の小片ガラス板１２を得た。
得られた小片ガラス板１２は、図２に示すように、凸状の曲線（曲面）を形成する面取り部１２ｃ、側面部１２ｅおよび面取り部１２ｄを有していた。
エッチング液としては、６質量％のフッ化水素の水溶液を用いた。エッチング液の温度は、２５℃とした。エッチング時間は、ガラス板１の板厚ｔに応じて、下記表１に示すように変化させた。
エッチング後、マスク材５を除去した。
【００５１】
《面取り加工》
エッチングにより得られた小片ガラス板１２に、面取り加工を施した。
より詳細には、小片ガラス板１２の一方の主面１２ａ側の面取り部１２ｃおよび側面部１２ｅに対して、面取り用ホイール（砥石）を用いて研磨した。これにより、図３に示すように、小片ガラス板１２には、曲線的な面取り部１２ｃおよび側面部１２ｅよりも面が粗い新たな面取り部１３ｃおよび側面部１３ｅが形成された。
面取り加工では、具体的には、まず、粒度が粗い面取り用ホイール（砥石）を用いて、粗加工（砥石番手：＃３２５、加工速度：１２００ｍｍ／分、研削量：０．４ｍｍ）をした。その後、粒度が細かい面取り用ホイール（砥石）を用いて、仕上げ加工（砥石番手：＃６００、加工速度：８００ｍｍ／分、研削量：０．１ｍｍ）をした。
【００５２】
《化学強化処理》
面取り加工した小片ガラス板１２に化学強化処理を施した。化学強化処理は、圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）：３５μｍ、圧縮応力層における表面圧縮応力（ＣＳ）：７５０ＭＰａとなるように、ガラス板全体をＫＮＯ３溶融塩中に浸漬することにより行なった。
【００５３】
以上のようにして、例１〜例４のカバーガラス１２を得た。
例１〜例４のカバーガラス１２における、表側面取り部１３ｃの表面粗さＲａおよび裏側面取り部１２ｄの表面粗さＲａの値を、下記表１に示す。
表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に準拠して、キーエンス社製のレーザ顕微鏡「ＶＫ−９５００」を用いて測定し、カットオフ値λｃは０．２５ｍｍとした。
【００５４】
このように、例１〜例４においては、表側面取り部１３ｃの表面粗さＲａと裏側面取り部１２ｄの表面粗さＲａとが異なるカバーガラス１２を、大型ガラス板を切断したり、砥石の粒度を多段階的（３段階以上）に上げたりすることなく、簡便に得ることができた。
【００５５】
〈試験体の作製〉
剛体模型を衝突させる試験（「ヘッドインパクト試験」ともいう）を行なうため、例１〜例４のカバーガラス１２を用いて、車載表示装置の試験体２００を作製した。
図５〜図７に基づいて試験体２００を説明する。図５〜図７においては、図４の車載表示装置１００と同一の（または対応する）部分は同じ符号を用い、説明を省略する場合がある。
【００５６】
図５は、試験体２００を示す斜視図である。図６は、図５のＡ−Ａ線断面図である。図７は、試験体２００を示す平面図である。
【００５７】
図５および図６に示すように、試験体２００は、筐体底板１０７を有する。筐体底板１０７の周縁部上には、内部にリブが付いた筐体枠１０９が４つ配置されている。筐体底板１０７と４つの筐体枠１０９とによって、中央領域に矩形の凹部を有する筐体１０６が形成されている。筐体１０６の中に、バックライトユニット１０２と表示パネル１０４とが配置されている。
【００５８】
図６に示すように、バックライトユニット１０２の上面側の端部は、断面Ｌ字状のＬ字部材２０８により覆われている。Ｌ字部材２０８の上面と表示パネル１０４の下面側の端部とは、両面テープ２０７によって接着されている。このため、表示パネル１０４とバックライトユニット１０２との間には、Ｌ字部材２０８および両面テープ２０７の厚さ分だけ、エアギャップ（１．５ｍｍ）が存在している。粘着層１４が、表示パネル１０４の上面に貼合されている。カバーガラス１２の下面と筐体枠１０９の上面とは、両面テープ１１５で貼合されている。カバーガラス１２の端面の外側であってかつ筐体枠１０９の上面には、筐体端枠１１０が配置されている。筐体端枠１１０も、両面テープ１１５によって筐体枠１０９に貼合されている。
【００５９】
図５および図６に示すように、筐体底板１０７の４辺には、筐体底板１０７に連続して、板状の筐体突出部１１１が設けられている。筐体底板１０７と４つの筐体突出部１１１とによって、筐体底板１０７の裏面側（バックライトユニット１０２側とは反対側）には、凹部が形成されている。この凹部内には、クッション材３２１の一部が入り込んでいる。クッション材３２１は、平板である支持板２１５上に配置されており、クッション材３２１によって、筐体１０６が支持されている。クッション材３２１としては、ケー・シー・シー商会社製「ＣＦ４５」（厚さ：２５．４ｍｍ）を２枚重ねたものを用いた。筐体１０６がクッション材３２１に支持された状態において、向かい合う一対の筐体突出部１１１には、固定部３０１の一端側がボルト３１１によって接合されている。固定部３０１の他端側は、ボルト３１１によって、支持板２１５に接合されている。こうして、筐体突出部１１１を含む筐体１０６は、固定部３０１によって位置固定される。
断面Ｌ字状の板状部材である固定部３０１について、図５中にＬ1〜Ｌ4で示すサイズは、Ｌ1：２０ｍｍ、Ｌ2：５０ｍｍ、Ｌ3：１００ｍｍ、Ｌ4：２０ｍｍとした。
【００６０】
図７中にＨ1〜Ｈ3およびＷ1〜Ｗ3で示すサイズは、Ｈ1：１２０ｍｍ、Ｈ2：１５０ｍｍ、Ｈ3：２５０ｍｍ、Ｗ1：１７３ｍｍ、Ｗ2：２５０ｍｍ、Ｗ3：３５０ｍｍ、とした。
【００６１】
その他の各部は以下のようにした。
・粘着層１４…ＯＣＡ（日栄化工社製「ＭＨＭ−ＦＷＤ」、厚さ：１５０μｍ）
・表示パネル１０４…ソーダライムガラス（板厚１．１ｍｍ、サイズ：１７３ｍｍ×１２０ｍｍ）の両面に偏光板（材質：ＴＡＣ）を貼合した代替品を用いた。
・バックライトユニット１０２…板状体１０２ａ（材質：ＰＣ、板厚：４ｍｍ、サイズ：１１７ｍｍ×１７０ｍｍ）の底面および４つの側面を凹状体１０２ｂ（材質：アルミニウム、板厚：１ｍｍ）で覆った代替品を用いた。
・両面テープ２０７…材質：ＰＥＴ、テープ幅：５ｍｍ、テープ厚：０．５ｍｍ
・Ｌ字部材２０８…材質：ＰＶＣ、板厚：１ｍｍ、Ｌ字１辺の長さ：５ｍｍ
・筐体枠１０９…材質：ＡＢＳ、板厚：２ｍｍ
・筐体端枠１１０…材質：ＡＢＳ、板厚：２．５ｍｍ、板幅：５ｍｍ
・両面テープ１１５…材質：ＰＥＴ、テープ厚：０．５ｍｍ
・固定部３０１…材質：鉄（ＳＳ４００）、板厚：１．０ｍｍ
・ボルト３１１…材質：鉄
・クッション材３２１…ケー・シー・シー商会社製「ＣＦ４５」（厚さ：２５．４ｍｍ）を２枚重ねたもの
・支持板２１５…材質：鉄、板厚：９ｍｍ
・筐体底板１０７および筐体突出部１１１…材質：鉄、板厚：１．１５ｍｍ
【００６２】
〈端部耐衝撃性の評価（ヘッドインパクト試験）〉
作製した試験体２００を用いて、ヘッドインパクト試験を行ない、カバーガラス１２の端部耐衝撃性を評価した。
【００６３】
試験体２００の支持板２１５を水平面に設置し、カバーガラス１２の表面１２ａの衝突位置Ｐ（図７参照）に、図示しない球状の剛体模型（材質：鉄、直径：１６５ｍｍ、質量：１９．６ｋｇ）を、衝突時のエネルギーが１５２．４Ｊになるように、衝突速度３．９４４ｍ／ｓで７９３ｍｍの高さから落下させて衝突させた。
【００６４】
試験方法は、国土交通省が示す「道路運送車両の保安基準」の「第２０条 乗車装置」の「別紙２８ インストルメントパネルの衝撃吸収の技術基準」（以下、単に「基準」という）を参照した。この「基準」では、球状の剛体模型（材質：鉄、直径：１６５ｍｍ、質量：６．８ｋｇ）を、衝突速度６．７ｍ／ｓで射出して衝突させ、衝突時のエネルギーが１５２．４Ｊになるようにしている。
すなわち、試験体２００を用いたヘッドインパクト試験では、衝突時のエネルギーが「基準」と同等になるようにした。
剛体模型の減速度に関しては、３ｍｓ（ミリ秒）以上連続して７８４ｍ／ｓ2（８０Ｇ）を超えないことが規定されているが、今回行なった試験においては、全てこの規定を満たしていたことを確認している。
【００６５】
剛体模型を衝突させるカバーガラス１２上の衝突位置Ｐ（図７参照）は、試験体２００を上面から見て、中心位置よりも一方の固定部３０１側に寄せた位置であって、かつ、カバーガラス１２の最端部から１ｍｍ内側とした。
【００６６】
例１〜例４のカバーガラス１２を用いて、試験体２００を作製してヘッドインパクト試験を行なった。
試験の結果、カバーガラス１２が割れなかった場合には「○」を、カバーガラス１２が割れた場合には「×」を、下記表１に記載した。「○」であれば、端部耐衝撃性に優れるものとして評価できる。
【００６７】
〈端部外観不良の評価〉
例１〜例４のそれぞれのカバーガラス１２の表面１２ａに、スパッタリングによって、膜厚２４３ｎｍの反射防止膜を形成した。このとき、表側面取り部１３ｃにも反射防止膜が形成されていることを確認した。
反射防止膜は、具体的には、カバーガラス１２側から順に、酸化ニオブと酸化ケイ素とが合計４層積層された反射防止膜であり、特開２０１６−０２９４７４号公報の段落［０１０５］〜［０１０６］に記載された手法によって形成した。
【００６８】
次に、市販のリアシート用車載表示装置のカバーガラスを取り外し、代わりに、上記の反射防止膜を形成したカバーガラス１２を取り付けた。使用したリアシート用車載表示装置は、カバーガラスの端部が筐体に収容されず剥き出しになるタイプの表示装置（図４参照）であったので、取り付けたカバーガラス１２の端部も、筐体に収容されず剥き出しとなった。次に、下記１〜３の条件で、カバーガラス１２の端部がグラデーション状に発色して光り輝く場合があるか否かを確認した。
１：カバーガラスを地面に対して垂直に立てて８０ｃｍだけ離れた距離から観察する。
２：カバーガラスの垂直面から上下に最大４５°の範囲で観察する。
３：室内照度を１５００ｌｘ（ルクス）にした条件で観察する。
その結果、グラデーションが確認されなかった場合には「○」を、グラデーションが確認された場合には「×」を、下記表１に記載した。「○」であれば、端部外観不良が抑制できたものとして評価できる。
【００６９】
【表１】
2020140077.tif 000003
【００７０】
〈評価結果のまとめ〉
上記表１に示す結果から明らかなように、例１〜例４のカバーガラス１２を用いた場合は、端部耐衝撃性が優れ、かつ、端部外観不良が抑制されていた。
【符号の説明】
【００７１】
１    ガラス板
１ａ  ガラス板の一方の主面
１ｂ  ガラス板の他方の主面
５    マスク材
１２    小片ガラス板（カバーガラス）
１２ａ  小片ガラス板の一方の主面（カバーガラスの表面）
１２ｂ  小片ガラス板の他方の主面（カバーガラスの裏面）
１２ｃ  小片ガラス板の一方の主面側の面取り部
１２ｄ  小片ガラス板の他方の主面側の面取り部（カバーガラスの裏側面取り部）
１２ｅ  小片ガラス板の側面部
１３ｃ  小片ガラス板の一方の主面側の面取り部（カバーガラスの表側面取り部）
１３ｅ  小片ガラス板の側面部（カバーガラスの側面部）
１４    粘着層
１００    車載表示装置
１０２    バックライトユニット
１０４    表示パネル
１０６    筐体
１０７    筐体底板
１０９    筐体枠
１１０    筐体端枠
１１１    筐体突出部
１１５    両面テープ
２００    試験体
２０７    両面テープ
２０８    Ｌ字部材
２１５    支持板
３０１    固定部
３１１    ボルト
３２１    クッション材
Ｇ    マスク材どうしの間隔
Ｐ    衝突位置
ｔ    ガラス板の板厚
【図１】
2020140077.tif 000004
【図２】
2020140077.tif 000005
【図３】
2020140077.tif 000006
【図４】
2020140077.tif 000007
【図５】
2020140077.tif 000008
【図６】
2020140077.tif 000009
【図７】
2020140077.tif 000010