(57)【要約】【課題】オーダーに間に合うように生産、かつ、優先ラインで生産、かつ、在庫量が少なくなるように生産を満たすことができる車両部品年次計画立案装置を提供する。【解決手段】実施形態に係る車両部品年次計画立案装置１は、車両部品及び工場情報を集めたデータベース部１０と、車両部品年次計画のマスタを登録するＵＩ部２０と、車両部品年次計画を立案するモジュールの最適化エンジン部３０と、を有し、前記最適化エンジン部３０は、生産不能台数最小化ステップと、優先場所生産台数最大化ステップと、総在庫量最小化ステップの順に最適化処理を行う。また、上記ステップで取り切れなかったオーダーを、人工知能を用いて生産能力や残業の調整を行い、オーダーが取り切れるまで再度最適化を行う。【選択図】図６
2020140307.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
サプライチェーンを考慮した車両部品年次計画立案装置であって、所定期間のオーダーに対して、車両部品の生産の時期、場所及び台数を計画する車両部品年次計画立案装置であって、
車両部品及び工場情報を集めたデータベース部と、
車両部品年次計画のマスタを登録するＵＩ部と、
車両部品年次計画を立案する最適化エンジン部と、
を有し、
前記最適化エンジン部は、
リンク生産の優先度は考慮せず、生産不能台数の最小化を優先する「生産不能台数最小化」ステップと、
生産不能台数値を固定して、生産場所の優先度を考慮し優先度の高い順に生産できるよう調整を行う「優先場所生産台数最大化」ステップと、
当月オーダー分はなるべく当月に生産するように、総在庫量を最小にする「総在庫量最小化」ステップ、
の順に最適化処理を行うことを特徴とする車両部品年次計画立案装置。
【請求項２】
前記最適化エンジン部は、
最適化処理結果で生産不能数がある場合には、最適化結果を前記データベース部に保存し、人工知能を用いて、前記データベース部から学習データを取得しつつ、定数を修正する、
請求項１に記載の車両部品年次計画立案装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両部品年次計画立案装置に関し、例えば、車両の部品の生産計画を立案する車両部品年次計画立案装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、部品及び原材料の調達計画、並びに、部品・中間品・原材料・完成品等の運搬・在庫を含めた生産計画を立案する上で、工場間及び物流拠点間における部品・中間品・原材料・完成品の配送計画と、物流拠点への在庫配置計画も同時に立てられるようにすることで、サプライチェーンを最適化した生産管理システムが記載されている。また、特許文献１には、そのような生産管理システムを構築することにより、工場における生産リードタイムの削減、過剰在庫の圧縮、及び、納期遵守率の向上を含むサプライチェーン全体のリードタイム削減及び在庫の圧縮を図ることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−０８８７８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
車両生産の特徴に、１個流し生産及びリンク生産がある。１個流し生産とは、同一ラインに複数種類の車両を流して生産する方法である。リンク生産とは、同一種類の車両を複数ラインで生産する方法である。車両工場には、１個流し生産及びリンク生産可能な工場がある。オーダーの多い車両は、リンク生産可能な工場とその能力、他車種の負荷兼ね合いを見て生産場所を決定している。
【０００５】
特許文献１では、生産場所が一意であり、どこで、生産するかの考慮ができていないため、車両部品の生産計画には適用できない。また、「オーダーに間に合うように生産」かつ「優先ラインで極力生産」かつ「在庫量が少なくなるように生産」を満たすように生産計画を立案する必要があり、特許文献１に記載された生産管理システムでは対応することができない。また、オーダー分を取り切れない場合、能増判断や残業増により調整を行うが、特許文献１には調整部分が含まれない。また、特許文献１には、人工知能を使用して調整することも記載されていない。
【０００６】
本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、「オーダーに間に合うように生産」かつ「優先ラインで生産」かつ「在庫量が少なくなるように生産」を満たすことができる車両部品年次計画立案装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様に係る車両部品年次計画立案装置は、サプライチェーンを考慮した車両部品年次計画立案装置であって、所定期間のオーダーに対して、車両部品の生産の時期、場所及び台数を計画する車両部品年次計画立案装置であって、車両部品及び工場情報を集めたデータベース部と、車両部品年次計画のマスタを登録するＵＩ部と、車両部品年次計画を立案する最適化エンジン部を有し、前記最適化エンジン部は、リンク生産の優先度は考慮せず、生産不能台数の最小化を優先する「生産不能台数最小化」ステップと、生産不能台数値を固定して、生産場所の優先度を考慮し優先度の高い順に生産できるよう調整を行う「優先場所生産台数最大化」ステップと、当月オーダー分はなるべく当月に生産するように、総在庫量を最小にする「総在庫量最小化」ステップの順に最適化処理を行うことを特徴とする。また、上記ステップで取り切れなかったオーダーを、人工知能を用いて生産能力や残業の調整を行い、オーダーが取り切れるまで再度最適化を行うことを特徴とする。このような構成とすることにより、「オーダーに間に合うように生産」かつ「優先ラインで生産」かつ「在庫量が少なくなるように生産」を満たすことができる。
【０００８】
また、前記最適化エンジン部は、最適化処理結果で生産不能数がある場合には、最適化結果を前記データベース部に保存し、人工知能を用いて、前記データベース部から学習データを取得しつつ、定数を修正する。このような構成とすることにより、機械学習で最適化処理を行うので、生産不能台数等の最適な調整が可能となる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、「オーダーに間に合うように生産」かつ「優先ラインで生産」かつ「在庫量が少なくなるように生産」を満たすことができる車両部品年次計画立案装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】工場間生産能力を例示した図である。
【図２】比較例に係る車両年次計画システム及び車両部品年次計画システムを例示した図である。
【図３】比較例に係る車両部品年次計画システムの成り行きグラフを例示した図である。
【図４】比較例に係る車両部品年次計画システムの成り行きグラフを例示した図である。
【図５】比較例に係る車両部品年次計画システムの成り行きグラフを例示した図である。
【図６】実施形態１に係る車両部品年次計画立案装置を例示した構成図である。
【図７】実施形態１に係る車両部品年次計画立案装置の動作を例示したフローチャート図である。
【図８】実施形態１に係る車両部品年次計画立案装置において、生産台数を例示した図である。
【図９】実施形態２に係る車両部品年次計画立案装置の動作を例示したフローチャート図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付図面を参照しながら説明する。但し、本発明が以下の実施の形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。
【００１２】
（実施形態１）
実施形態１を説明する前に、まず、車両部品生産計画立案業務を説明する。その後、比較例に係る車両年次計画システム及び車両部品年次計画システムを説明し、そして、実施形態１に係る車両部品年次計画立案装置を説明する。
【００１３】
＜車両部品生産計画立案業務＞
車両部品生産計画立案業務とは、営業部門から出される所定の期間のオーダー（何の車がいつ何台ほしいか）に対して、各部品を生産する生産部門が車両部品をいつどこで何台分を生産するかを計画する業務をいう。主に、生産不能台数を把握し、生産能力の増強等による投資額を判断することを目的としている。
【００１４】
このような車両部品生産計画立案業務において、考慮すべきポイントとしては、（１）生産能力を超過したオーダー分は先行生産で対応、（２）部品個数の考慮（ＢＯＭの考慮）、（３）物流リードタイムの考慮、（４）工場間生産能力の考慮があげられる。工場間生産能力を例示した図１を参照して、説明する。
【００１５】
（１）生産能力を超過したオーダー分は先行生産で対応とは、以下のようなことである。すなわち、繰り越し生産はせず、先行生産のみでオーダー超過分を取りきるということである。基本的に営業部門が提示したオーダー（何の車がいつ何台ほしいか）に合わせて、車両やその部品を生産していく。このため、車両に積載する部品は、車両生産に間に合うように生産していく必要がある。例えば、図１に示すように、エンジン組立工場５２のＡ工場において、９００台／日の生産能力を超過したオーダー分は、先行生産で対応する。例えば、９０００台のオーダーに対して、１０日前からの先行生産で対応する。
【００１６】
（２）部品個数の考慮（ＢＯＭの考慮）とは、以下のようなことである。すなわち、エンジン部品の生産ラインでは、対象のエンジンには、何の部品が何個必要であるかを考慮しなければならないということである。ある車両に積載するエンジンＡは、ブロック１個、コンロッド４個、カムシャフト１個、・・・と各々の部品とその個数がそろって初めて生産ができる。よって、例えば、図１に示すように、エンジン組立工場５２のＡ工場において、９００台のエンジンを組み立てるためには、エンジン加工工場５３の「あ」工場から、例えば、カムシャフト９００個と、エンジン加工工場５３の「い」工場から、例えば、コンロッド３６００個を供給できるように、部品の個数を考慮する。
【００１７】
（３）物流リードタイムの考慮とは、以下のようなことである。すなわち、各々の部品を生産する工場は世界各国にあるため、各々の工場間のリードタイムを考慮する必要があるということである。例えば、エンジンＡを１２月に生産する車に積載するとして、エンジンＡを生産するエ場から車両工場までリードタイムが１ヶ月あるとする。そうすると、エンジンＡを１２月に間に合わせるためには、１１月までに生産が完了している必要がある。例えば、図１に示すように、車両組立工場５１の第２工場がエンジン組立工場５２のＢ工場からエンジンを調達するためには、リードタイム０か月であるが、Ｃ工場からエンジンを調達するためには、リードタイム１か月を要することを考慮する。
【００１８】
（４）工場間生産能力の考慮とは、以下のようなことである。すなわち、前工程の生産能力を加味して生産計画を立案する必要があるということである。例えば、エンジンＡを生産するラインの能力を４００台／日とする。その前工程であるブロックの生産工場のライン能力を３００台／日とする。そうすると、エンジンＡは、３００台／日しか生産でき ないことになる。
【００１９】
図１に示すように、車両組立工場５１において、ＡＲエンジンを１日５００台分必要とする第１工場は、エンジン組立工場５２として、１日９００台分のＡＲエンジンを組み立てる能力を有するＡ工場からリードタイム０か月でＡＲエンジンを供給されている。また、Ａ工場は、エンジン加工工場５３として、１日９００台分のコンロッド以外の部品を生産する能力を有する「あ」工場、及び、１日５０００個のコンロッドのみを生産する能力を有する「い」工場からリードタイム０か月で部品を供給されている。この場合、前工程の生産能力不足による生産不能台数は０台である。
【００２０】
一方、車両組立工場５１において、ＡＲエンジンを１日４００台分必要とする第３工場は、エンジン組立工場５２として、１日２００台分のＡＲエンジンを組み立てる能力を有するＣ工場からリードタイム０か月でＡＲエンジンを供給されている。この場合には、第３工場は、４００台／日の能力があるにもかかわらず、２００台／日しか生産できないことになる。よって、工場間生産能力を考慮する必要がある。このように、前工程の生産能力を加味して、生産計画を立案する必要がある。
【００２１】
＜比較例＞
次に、比較例に係る車両年次計画システム及び車両部品年次計画システムを説明する。図２は、比較例に係る車両年次計画システム及び車両部品年次計画システムを例示した図である。図２に示すように、車両年次計画システム１００は、顧客のオーダーに対して、いつどこで何台車両を生産するかを決定するシステムである。車両部品年次計画システム１０１は、決定した車両計画に対して、積載する部品を、いつどこで何台分を生産するかを考える支援をするシステムである。車両年次計画システム１００において、営業部門が要望した車両オーダーをいつ何台どこのラインで生産するかが決定される。その後、各々の車両に積む部品（エンジン、トランスミッション、シャシー等）が決定し、その情報が車両部品年次計画システム１０１に渡される。
【００２２】
車両部品年次計画システム１０１において、各々の部品の生産ライン、各種部品の必要数、生産ライン能力、稼働日数を入力し、オーダー月での成り行き生産グラフをＥｘｃｅｌに出力する。成り行きグラフは、調整前のグラフである。そして、生産計画立案者は、Ｅｘｃｅｌの成り行きグラフを確認し、ライン能力をオーバーしている月の調整を手動で行う。
【００２３】
次に、手動での生産計画立案方法を説明する。図３〜５は、比較例に係る車両部品年次計画システムの成り行きグラフを例示した図である。手動での生産計画立案方法は、まず、（Ｉ）「成り行きグラフでライン能力を超えている月の部品量を、生産能力に余裕がある同一ラインの他の月へ移動」する。基本的に、指定したラインで、オーダー分を取り切ることが望ましいため、同一ライン内で調整する必要がある。なぜなら、エンジン加工品などは、錆び防止などの理由から、なるべく、車両工場に近い工場で生産することが望ましいためである。
【００２４】
また、車両の生産に間に合うように部品を生産する必要があるため、先行生産のみ許容される。さらに、先行生産可能期間は、ラインの在庫保管場所との兼ね合いにより、加工部品により異なる。例えば、ライン１で生産する部品は、３か月前まで先行生産可能だが、ライン２で生産する部品は、１か月前までしか先行生産できない、などの制約がある。
【００２５】
次に、（ＩＩ）「上記（Ｉ）でもライン能力を超える場合は、リンク生産が可能なラインで生産」する。例えば、図４に示すように、ライン１とライン２がリンク生産可能とした場合、ライン１のライン能力を超える分は、ライン２の余裕がある月に生産させ、ライン２のライン能力を超える分は、ライン１の余裕のある月に生産させる。
【００２６】
次に、（ＩＩＩ）「上記（ＩＩ）でもライン能力を超える場合は、残業時間の調整や在庫保管場所の調整」を行う。例えば、生産能力を上げる、在庫保管場所の拡大等、各工場との調整を行う。図５に示すように、毎日１．５時間残業するとライン１の能力が向上するので、取り切れるが、残業することは可能か、などと工場関係者と交渉する。
【００２７】
次に、（ＩＶ）工場と合意がとれるまで、（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を繰り返す。このように、車両部品生産計画は、基本的に、車両オーダーに間に合うように作り切ることを目的にしている。したがって、生産不能数を最小にすることを第１目的としている。
【００２８】
＜本実施形態＞
次に、実施形態１に係る車両部品年次計画立案装置を説明する。本実施形態の車両部品年次計画立案装置は、例えば、手動で行っている生産計画立案業務を、数理最適化手法を用いて高速に計算する装置である。
【００２９】
図６は、実施形態１に係る車両部品年次計画立案装置を例示した構成図である。図６に示すように、車両部品年次計画立案装置１は、データベース部（ＤＢ）１０、ＵＩ部２０、最適化エンジン部３０を備えている。車両部品年次計画立案装置１は、サプライチェーンを考慮した車両部品年次計画立案装置であって、所定期間のオーダーに対して、車両部品の生産の時期、場所及び台数を計画する。
【００３０】
データベース部１０は、車両部品情報及び工場情報を含んでいる。データベース部１０には、各工場等から車両部品情報及び工場情報が集まっている。車両部品の情報は、例えば、部品が積載される車両のデータ、部品が生産される工場のデータ、部品が生産されるのにかかる日数等である。工場の情報は、工場が生産する部品、１個流し生産可能かリンク生産可能か、車両工場までの搬送日数等である。
【００３１】
ＵＩ部２０は、車両部品年次計画のマスタを登録する。また、ＵＩ部２０は、生産計画立案の実行、結果の取込、結果の表示を行う。ＵＩ部２０は、情報の入出力の機能を有している。
【００３２】
最適化エンジン部３０は、車両部品年次計画を立案するモジュールである。最適化エンジン部３０は、生産計画立案モデルを構築する。そして、最適化エンジン部３０は、構築したモデルに基づいて、車両部品年次計画を立案する。また、最適化エンジン部３０は、計画実行ソルバ４０を実行する。
【００３３】
図７は、実施形態１に係る車両部品年次計画立案装置の動作を例示したフローチャート図である。図７のステップＳ１１に示すように、最適化エンジン部３０は、データベース部１０から必要データを取得する。必要データは、例えば、車両部品生産計画立案業務において必要となるデータである。例えば、生産能力、オーダー、部品個数、物流リードタイム、工場間生産能力等である。
【００３４】
次に、ステップＳ１２に示すように、定数を設定する。定数はオーダー、車両部品生産ライン、生産ライン優先順位、必要部品数、生産ライン能力台数、リードタイム情報、生産ライン稼働日等である。オーダーは、月単位で何の部品が何台分ほしいかの情報である。車両部品生産ラインは、車両部品を生産できるライン情報である。生産ライン優先順位は、車両部品を生産するときのライン優先順位情報である。必要部品数は、車両を作るための部品の必要数である。生産ライン能力台数は、各月毎の生産可能台数である。リードタイム情報は、工場同士のリードタイム情報である。生産ライン稼働日は、月毎の稼働日情報である。定数の設定は、最適化エンジン部３０が行ってもよいし、ＵＩ部２０から入力してもよい。
【００３５】
次に、ステップＳ１３に示すように、変数を定義する。変数は、例えば、生産台数及び生産不能台数である。変数の生産台数を、例えば、Ｘｖ、ｏｍ、ｐｌ、ｐｍで表す。また、変数の生産不能台数を、例えば、Ｚｖ、ｏｍ、ｐｌ、ｐｍで表す。
【００３６】
生産台数Ｘｖ、ｏｍ、ｐｌ、ｐｍは、ｏｍ月オーダーの車両部品ｖが、ｐｌラインでｐｍ月に生産する台数を示す。生産台数Ｘｖ、ｏｍ、ｐｌ、ｐｍによって、先行生産及びリードタイムを考慮する。
【００３７】
図８は、実施形態１に係る車両部品年次計画立案装置において、生産台数を例示した図である。図８に示すように、例えば、車両部品ｖをＯｍ月に１２０台用意するオーダーを受けた場合に、先行生産可能月が３か月だとする。リードタイムＬ／Ｔが０か月のライン１の生産可能幅ｐｍ１のとる値は、（ｏｍ−３）月〜（ｏｍ）月となる。また、リードタイムＬ／Ｔが１か月のライン２の生産可能幅ｐｍ２のとる値は、（ｏｍ月−３か月−１か月）〜（ｏｍ月−１か月）、すなわち、（ｏｍ−４）月〜（ｏｍ−１）月となる。
【００３８】
生産不能台数Ｚｖ、ｏｍ、ｐｌ、ｐｍは、ｏｍ月オーダーの車両部品が、ｐｌラインでｐｍ月に生産できない台数である。変数の定義は、最適化エンジン部３０が行ってもよいし、ＵＩ部２０から入力してもよい。
【００３９】
次に、ステップＳ１４に示すように、制約を定義する。制約としては、車両に紐づく部品の台数保存則、車両に紐づく部品以外の台数保存則、生産上限制約があげられる。
【００４０】
車両に紐づく部品の台数保存則は、オーダー台数＝生産台数×必要部品数＋生産不能台数を満たすことである。車両に紐づく部品以外の台数保存則は、オーダー台数＝生産台数×必要部品数を満たすことである。これは、工場間生産能力の考慮の制約である。生産上限制約は、生産数≦生産能力を満たすことである。制約の定義は、最適化エンジン部３０が行ってもよいし、ＵＩ部２０から入力してもよい。
【００４１】
次に、ステップＳ１５に示すように、最適化エンジン部３０は、最適化計算を行う。最適化は、成り行きグラフで所定のライン能力を超過している月の部分量を移動することにより行う。その際に、以下に示すように、最適化計算を行う順番を、車両部品サプライチェーンに沿った順にしている。
【００４２】
まず、ステップＳ１５ａに示すように、生産不能台数の最小化を行う。具体的には、車両部品生産は、なによりも車両の生産に間に合うように生産しなければならないため、リンク生産の優先度は考慮せず、生産不能台数の最小化を優先する。
【００４３】
次に、ステップＳ１５ｂに示すように、ステップＳ１５ａにおいて最適化した生産不能台数値を固定して、制約に追加する。
【００４４】
次に、ステップＳ１５ｃに示すように、優先場所生産台数を最大化する。生産不能台数が固定されている中で、生産場所の優先度を考慮して、優先度の高い順に生産できるように調整を行う。
【００４５】
次に、ステップＳ１５ｄに示すように、ステップＳ１５ｃにおいて、最適化した結果を固定して制約に追加する。具体的には、最適化した優先生産場所を固定して、制約として追加する。例えば、同一ラインを優先生産場所とした場合には、成り行きグラフで所定のライン能力を超過している月の部分量を、同一ラインの能力に余裕の有る他の月へ移動する。
【００４６】
次に、ステップＳ１５ｅに示すように、総在庫量を最小化する。具体的には、Ｍ月オーダー分はなるべくＭ月に生産したいため、当月オーダー分はなるべく当月に生産するように総在庫量を最小にする。総在庫量の最小化は、平準化の意味合いもある。なお、在庫量最小化により、平準化ができる理由としては、以下のとおりである。すなわち、車両生産計画において、既に平準化が行われている。そして、車両部品は、車両生産計画が元オーダーとなり計画を立てる。このため、車両部品の総在庫量を最小化することにより、平準化された車両の生産計画に近づく。よって、結果的に平準化される。
【００４７】
次に、ステップＳ１６に示すように、結果を出力する。本実施形態では、このようにして、最適化を行うことにより、「オーダーに間に合うように生産」かつ「優先ラインで生産」かつ「在庫量が少なくなるように生産」を満たすことができる。
【００４８】
（実施形態２）
次に、実施形態２に係る車両部品年次計画立案装置を説明する。本実施形態の車両部品年次計画立案装置の構成は、実施形態１と同様に、データベース部１０、ＵＩ部２０及び最適化エンジン部３０を備えている。本実施形態の車両部品年次計画立案装置は、最適化エンジン部３０に、人工知能を用いた修正立案自動生成プロセスを有している。修正立案自動生成プロセスは、最適化プロセス内で守り切れなかったオーダー分の調整を、過去の調整結果を踏まえて、生産能力や残業を調整し、オーダーが取り切れるまで再度最適化を行う。
【００４９】
図９は、実施形態２に係る車両部品年次計画立案装置の動作を例示したフローチャート図である。図９のステップＳ２１〜ステップＳ２４は、図７のステップＳ１１〜ステップＳ１４と同様である。図９のステップＳ２５は、図７のステップ１５ａ〜ステップＳ１５ｅをまとめたステップＳ１５と同様の最適化プロセスである。
【００５０】
本実施形態では、ステップＳ２５の後で、ステップＳ２６に示すように、生産不能数があるか判断する。ステップＳ２６において、生産不能台数がある場合には、ステップＳ２７に示すように、人工知能を用いた修正立案自動生成プロセスを行う。具体的には、ステップＳ２７ａに示すように、最適化エンジン部３０は、最適化結果をデータベース部１０に保存する。次に、ステップＳ２７ｂに示すように、最適化エンジン部３０は、データベース部１０から学習データを取得する。そして、ステップＳ２７ｃに示すように、最適化エンジン部３０は、人工知能によって定数を修正する。その後、ステップＳ２５に戻って、再び、最適化プロセスを行う。
【００５１】
一方、ステップＳ２６において、生産不能数がない場合には、ステップＳ２８に示すように、最適化エンジン部３０は、最適化結果をデータベース部１０に保存する。そして、ステップＳ２９に示すように、最適化エンジン部３０は、最適化結果を出力する。
【００５２】
このように、本実施形態では、最適化処理結果で生産不能数がある場合は、最適化結果をデータベース部１０に保存し、人工知能を用いて、データベース部１０から学習データを取得しつつ、定数を修正させている。これにより、機械学習で最適化処理を行うので、生産不能台数等の最適な調整をすることができる。
【００５３】
以上、本発明に係る実施の形態を説明したが、上記の構成に限らず、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲で、変更することが可能である。また、実施形態１及び実施形態２の各構成を組み合わせた車両部品年次計画立案装置も、本発明の技術的思想の範囲である。
【００５４】
さらに、車両部品年次計画立案方法をコンピュータに実行させる以下の車両部品年次計画立案プログラムも本発明の技術的思想の範囲である。
【００５５】
すなわち、サプライチェーンを考慮した車両部品年次計画を立案することをコンピュータに実行させるプログラムであって、所定期間のオーダーに対して、車両部品の生産の時期、場所及び台数を計画する車両部品年次計画を立案するプログラムであり、
車両部品及び工場情報を集めたデータベース部から前記車両部品及び前記工場情報を集め、
車両部品年次計画のマスタを登録するＵＩ部から前記マスタを登録させ、
かつ、最適化処理を行わせる順番を、
リンク生産の優先度は考慮させず、生産不能台数の最小化を優先させ、
生産不能台数値を固定させて、生産場所の優先度を考慮させ、優先度の高い順に生産できるよう調整を行わせ、
当月オーダー分はなるべく当月に生産させるように、総在庫量を最小にさせる、
の順にさせることをコンピュータに実行させる車両部品年次計画立案プログラム。
【００５６】
また、最適化処理結果で生産不能数がある場合には、最適化結果をデータベース部１０に保存させ、人工知能を用いて、データベース部１０から学習データを取得させつつ、定数を修正させる前記に記載の車両部品年次計画立案プログラム。
【符号の説明】
【００５７】
１  車両部品年次計画立案装置
１０  データベース部
２０  ＵＩ部
３０  最適化エンジン部
４０  計画実行ソルバ
５１  車両組立工場
５２  エンジン組立工場
５３  エンジン加工工場
１００  車両年次計画システム
１０１  車両部品年次計画システム
【図１】
2020140307.tif 000003
【図２】
2020140307.tif 000004
【図３】
2020140307.tif 000005
【図４】
2020140307.tif 000006
【図５】
2020140307.tif 000007
【図６】
2020140307.tif 000008
【図７】
2020140307.tif 000009
【図８】
2020140307.tif 000010
【図９】
2020140307.tif 000011