(57)【要約】【課題】離型剤の除去不良を改善し構造部材の信頼性を向上することが可能な構造部材の製造方法、構造部材、及び離型剤の除去方法を提供すること。【解決手段】本発明の一形態に係る構造部材の製造方法は、呈色剤を含む離型剤が付着した成形体を形成する。前記成形体の表面の色に基づいて、前記成形体に付着する前記離型剤を検出する。前記成形体の表面の加工領域で検出された前記離型剤を除去する。前記加工領域に接着加工又は塗布加工を施して構造部材を形成する。【選択図】図６
2020128040.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
呈色剤を含む離型剤が付着した成形体を形成し、
前記成形体の表面の色に基づいて、前記成形体に付着する前記離型剤を検出し、
前記成形体の表面の加工領域で検出された前記離型剤を除去し、
前記加工領域に接着加工又は塗布加工を施して構造部材を形成する
構造部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の構造部材の製造方法であって、
前記離型剤は、前記成形体を成形する成形型に塗布される
構造部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の構造部材の製造方法であって、
前記離型剤は、前記成形体に触れるように配置されたシート材料に含まれる
構造部材の製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載の構造部材の製造方法であって、
前記成形体は、繊維強化複合材料、樹脂材料、又は金属材料の少なくとも１つからなる
構造部材の製造方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項に記載の構造部材の製造方法であって、
前記呈色剤は、蛍光を発する蛍光剤である
構造部材の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の構造部材の製造方法であって、
前記離型剤を検出する工程は、前記成形体の表面に所定の励起光を照射し、前記蛍光剤の蛍光を観測して前記離型剤を検出する
構造部材の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の構造部材の製造方法であって、
前記離型剤を検出する工程は、前記所定の励起光を前記加工領域に照射する
構造部材の製造方法。
【請求項８】
請求項５から７のいずれか１項に記載の構造部材の製造方法であって、
前記蛍光剤は、油溶性の蛍光材料である
構造部材の製造方法。
【請求項９】
請求項５から８のいずれか１項に記載の構造部材の製造方法であって、
前記蛍光剤は、前記成形体の蛍光とは異なる色の蛍光を発する
構造部材の製造方法。
【請求項１０】
請求項１から９のいずれか１項に記載の構造部材の製造方法であって、
前記呈色剤は、前記成形体とは異なる色の染料又は顔料である
構造部材の製造方法。
【請求項１１】
請求項１から１０のいずれか１項に記載の構造部材の製造方法であって、
前記加工領域は、前記成形体とは異なる他の部材が接着される接着領域であり、
前記構造部材を形成する工程は、前記接着領域に前記他の部材を接着する
構造部材の製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の構造部材の製造方法であって、
前記他の部材は、複数の部分部材を含み、
前記接着領域は、前記複数の部分部材が接着される複数の部分領域を含み、
前記離型剤を検出する工程、前記離型剤を除去する工程、及び前記他の部材を接着する工程は、前記複数の部分領域ごとに行われる
構造部材の製造方法。
【請求項１３】
請求項１１又は１２に記載の構造部材の製造方法であって、
前記成形体を形成する工程は、半硬化状態の前記成形体を形成し、
前記構造部材を形成する工程は、前記他の部材が接着された前記成形体を加熱・加圧して硬化する
構造部材の製造方法。
【請求項１４】
請求項１から１３のいずれか１項に記載の構造部材の製造方法であって、
前記加工領域は、所定の塗布材料が塗布される塗布領域であり、
前記構造部材を形成する工程は、前記塗布領域に前記所定の塗布材料を塗布する
構造部材の製造方法。
【請求項１５】
少なくとも一部に呈色剤を含む離型剤が付着した表面と、前記表面に設けられ前記離型剤が除去された加工領域とを有する成形体と、
前記成形体の前記加工領域に接着された接着部材、又は前記加工領域に塗布された塗布材料と
を具備する構造部材。
【請求項１６】
請求項１５に記載の構造部材であって、
前記成形体は、繊維強化複合材料、樹脂材料、又は金属材料の少なくとも１つからなる
構造部材。
【請求項１７】
請求項１５又は１６に記載の構造部材であって、
前記呈色剤は、蛍光を発する蛍光剤、前記成形体とは異なる色の染料、又は前記成形体とは異なる色の顔料の少なくとも１つである
構造部材。
【請求項１８】
呈色剤を含む離型剤が付着した成形体を形成し、
前記成形体の表面の色に基づいて、前記成形体に付着する前記離型剤を検出し、
前記成形体の表面の加工領域で検出された前記離型剤を除去する
離型剤の除去方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本技術は、成形体を含む構造部材の製造方法、構造部材、及び離型剤の除去方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、金型や木型等の成形型を使って成形体を形成する方法が知られている。例えば繊維強化複合材料（ＦＲＰｓ：Fiber Reinforced Plastics）の硬化成形や、樹脂材料の射出成型、あるいは金属材料の鋳型成形等により、各材料が所定の形状に成形加工される。また成形体を形成する際には、一般に成形型と成形体とが固着しないように、ワックスや油分等を含む離型剤が成形型に塗布される。
【０００３】
このような成形体に接着や塗装等を施す場合、その表面に残存する離型剤を除去する処理が施される。離型剤の除去方法としては、例えば有機溶剤により洗浄する方法、サンディングやサンドブラストにより成形体の表面をすり落とす方法、また成形体の表面に余分なガラス繊維等のピールプライを予め設けておき離型剤ごと剥がす方法等が挙げられる（非特許文献１及び２参照）。
【０００４】
しかしながら、これらの方法では、離型剤が十分に除去されているか否かについて、作業者の経験的な判断が必要となる場合が多く、離型剤の除去不良に伴う接着不良や塗装不良等が発生する可能性があった。また離型剤がどの程度除去されたかを判断することが難しいため、過剰な除去作業等が必要となり製造コストが増大する可能性があった。
【０００５】
ところで、引用文献１には、金型のキャビティ形成面に、蛍光物質を含む離型剤を塗布することで、離型剤の塗布状態を検出する方法が記載されている。また引用文献２には、蛍光物質を含むダイカスト用離型剤を用いて、金型内面に形成した離型剤を目視で確認する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−６９２１７号公報
【特許文献２】特開２００６−６８７５１号公報
【非特許文献】
【０００７】
【非特許文献１】平  博仁、「ＣＦＲＰに関する密着性の課題」、表面技術、一般社団法人  表面技術協会、２０１２年１２月１日、第６３巻、第１２号、p.７４６−７５０
【非特許文献２】「平成２０年度  熱可塑性樹脂複合材料の航空機分野への適用に関する調査報告書」、社団法人  日本機械工業連合会、財団法人  次世代金属・複合材料研究開発協会、平成２１年３月、p.１−９９
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
成形体を接着あるいは塗装して構造部材を形成する際には、上記したように成形体の表面に残った離型剤を除去することが重要となる。このため、離型剤の除去不良を改善し、構造部材の信頼性を向上することが可能な技術が求められている。
【０００９】
以上のような事情に鑑み、本発明の目的は、離型剤の除去不良を改善し構造部材の信頼性を向上することが可能な構造部材の製造方法、構造部材、及び離型剤の除去方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため、本発明の一形態に係る構造部材の製造方法は、呈色剤を含む離型剤が付着した成形体を形成する。
前記成形体の表面の色に基づいて、前記成形体に付着する前記離型剤を検出する。
前記成形体の表面の加工領域で検出された前記離型剤を除去する。
前記加工領域に接着加工又は塗布加工を施して構造部材を形成する。
【００１１】
この構造部材の製造方法では、呈色剤を含む離型剤が付着した成形体が形成される。この成形体の表面の色に基づいて離型剤が検出され、成形体の表面の加工領域から離型剤が除去される。加工領域には接着加工又は塗布加工が施され構造部材が形成される。このように呈色剤を用いることで離型剤を容易に可視化することが可能となり、離型剤の除去不良を改善し、構造部材の信頼性を向上することが可能となる。
【００１２】
前記離型剤は、前記成形体を成形する成形型に塗布されてもよい。
これにより、成形型を用いて形成される成形体に付着した離型剤を容易に除去することが可能となる。
【００１３】
前記離型剤は、前記成形体に触れるように配置されたシート材料に含まれてもよい。
例えば離型剤を含むシート材料により、成形体の成形工程を効率化することが可能となる。
【００１４】
前記成形体は、繊維強化複合材料、樹脂材料、又は金属材料の少なくとも１つからなってもよい。
これにより、繊維強化複合材料、樹脂材料、あるいは金属材料を含む信頼性の高い構造部材を製造することが可能となる。
【００１５】
前記呈色剤は、蛍光を発する蛍光剤であってもよい。
これにより、成形体の表面の蛍光に基づいて、離型剤を容易に検出可能となる。この結果、離型剤の除去不良が改善され構造部材の信頼性を向上することが可能となる。
【００１６】
前記離型剤を検出する工程は、前記成形体の表面に所定の励起光を照射し、前記蛍光剤の蛍光を観測して前記離型剤を検出してもよい。
これにより、成形体に付着した離型剤を確実に検出することが可能となる。この結果、離型剤を確実に除去し、離型剤の除去不良を十分に改善することが可能となる。
【００１７】
前記離型剤を検出する工程は、前記所定の励起光を前記加工領域に照射してもよい。
励起光の照射範囲を加工領域とすることで、離型剤の検出工程及び除去工程を短縮することが可能である。
【００１８】
前記蛍光剤は、油溶性の蛍光材料であってもよい。
これにより、離型剤と蛍光剤とを適正に混合することが可能となり、蛍光量等の偏りが抑制された離型剤が構成される。この結果、離型剤の検出精度を向上することが可能となる。
【００１９】
前記蛍光剤は、前記成形体の蛍光とは異なる色の蛍光を発してもよい。
これにより、成形体が発する蛍光と離型剤に含まれる蛍光剤の蛍光とを容易に識別可能となり、離型剤の検出精度を大幅に向上することが可能となる。
【００２０】
前記呈色剤は、前記成形体とは異なる色の染料又は顔料であってもよい。
これにより、離型剤が着色され、離型剤を容易に検出することが可能となる。この結果、離型剤の除去不良が改善され構造部材の信頼性を向上することが可能となる。離型剤を容易に検出できる。
【００２１】
前記加工領域は、前記成形体とは異なる他の部材が接着される接着領域であってもよい。この場合、前記構造部材を形成する工程は、前記接着領域に前記他の部材を接着してもよい。
これにより、成形体と他の部材とを接着した構造部材が形成される。この時、接着領域の離型剤が除去されるため、信頼性の高い構造部材を製造することが可能となる。
【００２２】
前記他の部材は、複数の部分部材を含んでもよい。この場合、前記接着領域は、前記複数の部分部材が接着される複数の部分領域を含んでもよい。また前記離型剤を検出する工程、前記離型剤を除去する工程、及び前記他の部材を接着する工程は、前記複数の部分領域ごとに行われてもよい。
これにより、部分領域ごとに複数の部材を確実に接着することが可能となる。この結果、成形体に対して複数の部材が接着される場合であっても、信頼性の高い構造部材を製造することが可能となる。
【００２３】
前記成形体を形成する工程は、半硬化状態の前記成形体を形成してもよい。この場合、前記構造部材を形成する工程は、前記他の部材が接着された前記成形体を加熱・加圧して硬化してもよい。
これにより、信頼性の高い構造部材を一体的に形成することが可能となる。
【００２４】
前記加工領域は、所定の塗布材料が塗布される塗布領域であってもよい。前記構造部材を形成する工程は、前記塗布領域に前記所定の塗布材料を塗布してもよい。
これにより、成形体に塗布材料を塗布した構造部材が形成される。この時、塗布領域の離型剤が除去されるため、信頼性の高いコーティングや塗装等を実現することが可能となる。
【００２５】
本発明の一形態に係る構造部材は、成形体と、接着部材又は塗布材料とを具備する。
前記成形体は、少なくとも一部に呈色剤を含む離型剤が付着した表面と、前記表面に設けられ前記離型剤が除去された加工領域とを有する。
前記接着部材は、前記成形体の前記加工領域に接着され、前記塗布材料は、前記加工領域に塗布される。
【００２６】
この構造部材では、呈色剤を含む離型剤が付着した成形体の表面のうち、加工領域から離型剤が除去される。加工領域には接着部材が接着される、又は塗布材料が塗布される。このように呈色剤を含む離型剤を用いることで、加工領域に付着する離型剤を十分に除去することが可能となり、構造部材の信頼性を向上することが可能となる。
【００２７】
前記成形体は、繊維強化複合材料、樹脂材料、又は金属材料の少なくとも１つからなってもよい。
これにより、繊維強化複合材料、樹脂材料、あるいは金属材料を含む信頼性の高い構造部材を製造することが可能となる。
【００２８】
前記呈色剤は、蛍光を発する蛍光剤、前記成形体とは異なる色の染料、又は前記成形体とは異なる色の顔料の少なくとも１つであってもよい。
これにより、離型剤に蛍光を発する特性が付加される、あるいは離型剤自身が着色される。この結果、離型剤を容易に除去することが可能となり、離型剤の除去不良を改善することが可能となる。
【００２９】
本発明の一形態に係る離型剤の除去方法は、呈色剤を含む離型剤が付着した成形体を形成する。
前記成形体の表面の色に基づいて、前記成形体に付着する前記離型剤を検出する。
前記成形体の表面の加工領域で検出された前記離型剤を除去する。
【００３０】
この離型剤の除去方法では、呈色剤を含む離型剤を用いることで、離型剤を容易に可視化することが可能となる。これにより、成形体の加工領域に付着する離型剤を十分に除去することが可能となり、離型剤の除去不良を改善することが可能となる。
【発明の効果】
【００３１】
以上のように、本発明によれば、離型剤の除去不良を改善し、構造部材の信頼性を向上することが可能となる。なお、ここに記載された効果は必ずしも限定されるものではなく、本開示中に記載されたいずれかの効果であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本実施形態に係る構造部材の構成例を示す模式図である。
【図２】呈色剤を含む離型剤の構成例を示す模式図である。
【図３】成形型を用いた成形体の形成過程の一例を説明するための模式図である。
【図４】混合離型剤の除去方法の一例を示すフローチャートである。
【図５】混合離型剤を検出する工程の一例を示す模式図である。
【図６】成形体を含む構造部材の製造方法の一例を示すフローチャートである。
【図７】構造部材を製造する工程の具体例を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、本発明に係る実施形態を、図面を参照しながら説明する。
【００３４】
［構造部材の構成］
図１は、本実施形態に係る構造部材の構成例を示す模式図である。構造部材１００は、例えば製品の構造を維持するための部材であり、航空・宇宙、船舶、自動車、建築等の様々な分野で利用可能である。
【００３５】
図１には、構造部材１００の一例として、全体が湾曲した構造部材１００の外観が模式的に図示されている。構造部材１００は、互いに反対側の面となる凹面と凸面とを有する。以下では、凹面側を構造部材１００の内側と記載し、凸面側を構造部材１００の外側と記載する場合がある。図１（ａ）及び（ｂ）は、湾曲した構造部材１００を内側及び外側からみた場合の模式図である。もちろん構造部材１００の形状等は、任意に設計可能であり、図１に示す例に限定されるわけではない。
【００３６】
構造部材１００は、成形体１０と、接着部材２０と、塗布材料３０とを有する。成形体１０は、所定の成形型（図３等参照）を用いて成形された部材である。図１に示す例では、湾曲した板形状の成形体１０が用いられる。この成形体１０に接着部材２０及び塗布材料３０が付加されることで、構造部材１００が構成される。
【００３７】
本実施形態では、繊維強化複合材料（ＦＲＰｓ）からなる成形体１０が用いられる。成形体１０は、例えば繊維材料と合成樹脂とを含み、繊維材料を強化繊維とし合成樹脂を母材とする繊維強化複合材料として構成される。繊維材料としては、炭素繊維（カーボンファイバー）、ガラス繊維、シリカ繊維、金属繊維等の任意の繊維材料が用いられる。また合成樹脂としては、エポキシ系樹脂、ベンゾオキシ系樹脂（ベンゾオキサジン系樹脂）、フェノール系樹脂、イミド系樹脂等の任意の樹脂材料が用いられる。
【００３８】
例えば成形体１０を形成するための成形材料（繊維材料及び合成樹脂等）を成形型に配置し、成形材料を加熱・加圧することで、成形型に沿って成形された成形体１０が形成される。成形材料としては、例えば繊維材料に合成樹脂を含浸させた半硬化状態のシート材料（プリプレグ）や、繊維材料及び合成樹脂を含む未硬化状態のペースト材料等が用いられる。成形材料の具体的な構成等は限定されない。
【００３９】
なお成形型を用いて成形体１０を形成する場合には、一般に離型剤が用いられる。離型剤は、部材の接着性を低減させる物質を含み、例えば成形型から成形体１０を分離する際の離型性を向上させる。離型剤は、例えば成形材料を配置する前に予め成形型に塗布される。あるいは、成形材料と成形型との間に配置されるシート状の補助材料（離型シート）等に離型剤が混合される場合もある。
【００４０】
本実施形態では、成形体１０を形成する際に、呈色剤を含む離型剤が用いられる。従って、成形型から離型された成形体１０の表面１１には、呈色剤を含む離型剤が付着する。このように成形体１０に付着した離型剤を適宜除去した上で、構造部材１００が構成される。呈色剤を含む離型剤の構成や、その除去方法等については、後に詳しく説明する。
【００４１】
成形体１０は、表面１１に設けられた加工領域１２を有する。加工領域１２は、成形体１０の表面１１において接着加工や塗布加工が施される領域である。後述するように、加工領域１２では、上記した呈色剤を含む離型剤が除去される。すなわち、加工領域１２は、成形体１０の表面１１のうち表面加工（接着加工や塗布加工）を行うために、離型剤が除去された領域であると言える。離型剤を除去することで、各表面加工の信頼性を向上することが可能である。
【００４２】
本開示において、離型剤が除去された状態は、離型剤が実質的に除去された状態を含む。例えば加工領域１２では、接着加工や塗布加工等を適正に施すことが可能となるように、表面１１に付着した離型剤が除去されればよい。もちろん加工領域１２に付着する離型剤が完全に除去されてもよい。なお加工領域１２の外側には、呈色剤を含む離型剤が除去されることなく残存した領域が形成される。
【００４３】
加工領域１２は、成形体１０とは異なる他の部材が接着される接着領域１３を含む。図１（ａ）に示す例では、成形体１０の内側の凹面に、３か所の接着領域１３が設けられる。この接着領域１３から離型剤が除去され、後述する接着部材２０が接着される。接着領域１３のサイズや位置等は限定されず、例えば接着される部材のサイズ等に応じて、成形体１０の表面１１の任意の位置に接着領域１３が設けられてよい。
【００４４】
また加工領域１２は、所定の塗布材料３０が塗布される塗布領域１４を含む。図１（ｂ）に示す例では、成形体１０の外側の凸面に、塗布領域１４が設けられる。この塗布領域１４から離型剤が除去され、後述する塗布材料３０が塗布される。塗布領域１４のサイズや位置等は限定されず、例えば成形体１０の表面１１において塗装やコーティング等を施す領域が、塗布領域１４として適宜設定される。
【００４５】
成形体１０では、これら接着領域１３及び塗布領域１４（加工領域１２）に付着した離型剤が除去され、それ以外の領域には離型剤が残存する。このように、成形体１０は、少なくとも一部に呈色剤を含む離型剤が付着した表面１１と、表面１１に設けられ離型剤が除去された加工領域１２とを有する。言い換えれば、成形体１０では、表面加工の対象となる加工領域１２から選択的に離型剤が除去される。
【００４６】
接着部材２０は、成形体１０の加工領域１２に接着される。より詳しくは、接着部材２０は、加工領域１２のうち接着用に設けられた接着領域１３に接着される。図１（ａ）には、成形体１０の内側の凹面に沿って接着された３つの接着部材２０が模式的に図示されている。この接着部材２０は、例えば成形体１０の機械的な強度を補強するための補強部材であり、繊維強化複合材料、合成樹脂、及び金属材料等、あるいはこれらを複合した材質により構成される。
【００４７】
この他、例えば配線や配管等を固定するための固定部材、断熱部材、及び防音部材等が接着部材２０として成形体１０に接着される。接着部材２０の種類や材質等は限定されない。本実施形態では、接着部材２０は、成形体とは異なる他の部材に相当する。
【００４８】
塗布材料３０は、成形体１０の加工領域１２に塗布される。より詳しくは、塗布材料３０は、加工領域１２のうち塗布用に設けられた塗布領域１４に塗布される。図１（ｂ）には、成形体１０の外側の凸面に塗布された塗布材料３０が模式的に図示されている。塗布材料３０は、例えばペンキ等の塗料であり、成形体１０を塗装する材料である。
【００４９】
塗布材料３０の種類等は限定されない。例えば成形体１０を塗装する前の下地となるプライマー等が塗布材料３０として用いられてもよい。あるいは防水コーティングや腐食防止コーティング等の任意のコーティング材料が塗布材料３０として用いられてよい。
【００５０】
なお構造部材１００は、塗布材料３０を含まなくてもよい。この場合、成形体１０の接着領域１３に接着加工が施されて、成形体１０に接着部材２０が接着された構造部材１００が構成される。また構造部材１００は、接着部材２０を含まなくてもよい。この場合、成形体１０の塗布領域１４に塗布加工が施されて、成形体１０に塗布材料３０が塗布された構造部材１００が構成される。いずれの場合であっても、加工領域１２（接着領域１３及び塗布領域１４）に付着する離型剤を除去することで、信頼性の高い表面加工が可能となり、構造部材１００の信頼性を向上することが可能である。
【００５１】
［離型剤の構成］
図２は、呈色剤を含む離型剤の構成例を示す模式図である。図２には、呈色剤４０と離形剤４５とを混合して、呈色剤４０を含む離型剤４５を形成する様子が模式的に図示されている。
【００５２】
離型剤４５は、部材表面の接着性を低減する薬剤である。離型剤４５としては、例えばワックスやオイル等の油脂状の物質を含む離型剤等が用いられる。このような離型剤として、ワックスを乳化させたものや、シリコーンオイル等が挙げられる。また例えば、フッ素系樹脂を含む離型剤が用いられてもよい。この他、離型剤４５の種類等は限定されず、例えば成形体１０の材質や成形工程等に合わせて任意の離型剤４５が用いられてよい。
【００５３】
以下では、呈色剤４０が混合されていない離型剤４５を未混合離型剤４６と記載し、呈色剤４０が混合された離型剤４５を混合離型剤４７と記載する場合がある。
【００５４】
図２に示す例では、液体状またはペースト状の未混合離型剤４６に、固体状の呈色剤４０が混合される。なお呈色剤４０が所定の溶媒に分散された状態で混合されてもよい。これにより、液体状またはペースト状の混合離型剤４７が構成される。混合離型剤４７は、そのまま成形型に塗布されてもよい。あるいは混合離型剤４７を用いて離型用のシート材料（離型シート）等が構成されてもよい。
【００５５】
呈色剤４０は、所定の色を発色させる薬剤である。例えば離型剤４５（未混合離型剤４６）は、透明あるいは白色である場合が多く、呈色剤４０を混合することで、混合離型剤４７を可視化することが可能となる。なお本開示において、混合離型剤４７を可視化することは、例えば混合離型剤４７が存在する領域で所定の色の蛍光を発光させること、又は、混合離型剤４７が存在する領域を所定の色に着色することを含む。
【００５６】
呈色剤４０としては、蛍光を発する蛍光剤が用いられる。蛍光剤は、所定の波長の光を吸収して蛍光を放出する蛍光材料を含む。例えば蛍光剤の種類に応じた波長の励起光等を照射することで、蛍光剤の蛍光が励起される。呈色剤４０として蛍光剤を用いることで、成形体１０の表面１１に付着した混合離型剤４７を容易に検出することが可能となる。
【００５７】
蛍光剤は、油溶性の蛍光材料であることが好ましい。上記したように、離型剤４５には、ワックスやオイル等の油脂成分が含まれる場合がある。このような場合、油溶性の蛍光材料（油溶性蛍光剤）を用いることで、蛍光剤を離型剤４５に十分に分散させることが可能となる。これにより、蛍光剤の溶け残りや分散不良等が回避され、未混合離型剤４６と蛍光剤とを適正に混合することが可能となる。この結果、蛍光量等の偏りが抑制された混合離型剤４７を構成することが可能となる。
【００５８】
また蛍光剤は、成形体１０の蛍光とは異なる色の蛍光を発することが好ましい。ここで成形体１０の蛍光とは、例えば成形体１０を構成するＦＲＰｓ等（例えば母材となる樹脂材料）から発せられる蛍光である。このような成形体１０から発せられる蛍光とは、異なる色の蛍光を発する蛍光材料が蛍光剤として適宜選択される。これにより、成形体１０とは異なる色の蛍光により混合離型剤４７を可視化することが可能となり、混合離型剤４７の検出効率を高めることが可能となる。
【００５９】
蛍光剤としては、市販されている各種の蛍光試薬や蛍光色素等を使用することができる。あるいは、単一の蛍光試薬・蛍光色素の誘導体や、複数の蛍光試薬・蛍光色素が適宜混合された試薬等が用いられてもよい。例えば、顕著な蛍光を示す安価な蛍光試薬の一例として、ローダミンＢ、フルオレセイン、Ageladine A trifluoracetate（AdipoGen社製）、LysoGlow84（AdipoGen社製）等が挙げられる。
【００６０】
ローダミンＢ（アシッドレッド、エオシン、フロキシン、ベーシックバイオレット１０とも称する）は、食品の染色に使用される着色料等としても用いられ、日本国においては赤色２１３号として指定される薬剤である。ローダミンＢを用いることで、十分に安全性の高い混合離型剤４７等を構成することが可能である。
【００６１】
ローダミンＢは、きわめて少量の添加であっても明瞭な蛍光を発する蛍光材料であり、蛍光の色調は赤色〜オレンジ色の波長帯域を有する。一般にＦＲＰｓには、暗緑色の蛍光を発する樹脂材料等が用いられる場合が多い。従って、ローダミンＢの赤色系の蛍光は、ＦＲＰｓの蛍光と容易に識別可能である。またローダミンＢは、脂質や油分に容易に溶解する油溶性を備える。このため、ワックス等の油脂類を含む離型剤４５に容易に溶解し十分に分散させることが可能である。
【００６２】
フルオレセイン（レソルシノールフタレインとも称する）は、例えば人体に対して安全であるとして入浴剤の着色料等にも用いられ、日本国においては黄色２０１号として指定される薬剤である。フルオレセインを用いることで、例えば扱いが容易で安全性の高い混合離型剤４７等を構成することが可能である。
【００６３】
フルオレセインは、酸性環境で黄色の波長帯域の蛍光を発し、中性環境で赤色の波長帯域の蛍光を発する。従って離型剤４５が中性や酸性である場合等には、フルオレセインを混合することで、成形体１０に付着した混合離型剤４７を容易に検出することが可能となる。またフルオレセインは、例えば水、メタノール、エタノール等の溶媒に容易に溶解する。これらの溶媒にフルオレセインを溶解させたうえで、未混合離型剤４６に混練することで、フルオレセインを略均一に分散させることが可能である。
【００６４】
Ageladine A trifluoracetate（ＴＦＡ）及びLysoGlow84は、酸性から中性付近にかけて青緑色の強い蛍光を発する。例えば、成形体１０の蛍光が赤色や紫色等の緑色から離れた蛍光であるような場合には、これらの蛍光剤を用いることで、混合離型剤４７を容易に検出することが可能である。この他、蛍光剤の種類は限定されず、混合離型剤４７を可視化可能な任意の蛍光材料が用いられてよい。
【００６５】
また呈色剤４０として、成形体１０とは異なる色の染料又は顔料が用いられてもよい。染料は、例えば離型剤４５に溶解して離型剤４５自身を着色する材料である。染料を用いることで、むらなく着色された混合離型剤４７等を構成することが可能である。また顔料は、例えば粉末上の着色材料であり、離型剤４５に分散して混合される。顔料を用いた場合には、例えば染料を用いる場合と比べて濃い色に着色された混合離型剤４７等を構成することが可能である。
【００６６】
染料又は顔料としては、例えば市販の染料インクや顔料インク等の着色材料を用いることが可能である。また例えば、上記したローダミンＢやフルオレセイン等は、未混合接着剤  に溶解する染料として機能する。このように、染料又は顔料を用いることで、混合離型剤４７自身に色を着けることが可能となる。
【００６７】
染料又は顔料の色は、成形体１０の表面１１の色（本実施形態ではＦＲＰｓの色）とは異なるように適宜設定される。これにより、励起光等を用いることなく、成形体１０に付着した混合離型剤４７を目視によりそのまま検出することが可能となる。例えば成形体１０の表面１１の色が白色等の明るい色である場合等には、着色された混合離型剤４７を容易に検出可能であり、混合離型剤４７の除去工程を大幅に効率化することが可能となる。
【００６８】
このように、呈色剤４０としては、蛍光を発する蛍光剤、成形体１０とは異なる色の染料、又は成形体１０とは異なる色の顔料の少なくとも１つが用いられる。これにより、混合離型剤４７を可視化することが可能となり、除去不良個所等を視覚的に識別可能な混合離型剤４７が構成される。なお、蛍光剤、染料、及び顔料は、それぞれが個別に用いられてもよいし、２つ以上を組み合わせて用いることも可能である。
【００６９】
［成形体の形成］
図３は、成形型を用いた成形体１０の形成過程の一例を説明するための模式図である。図３Ａには、成形体１０を形成する成形型５０が模式的に図示されている。成形型５０としては、例えば金型や木型等が用いられる。成形型５０は、型表面が凸状となっているオス型５０ａ（コア）と、型表面が凹状となっているメス型５０ｂ（キャビティ）とを有する。
【００７０】
このオス型５０ａ及びメス型５０ｂの間に成形材料１５を配置し、成形材料１５を挟んで加熱・加圧することで、例えば図１に示すような湾曲した成形体１０が形成される。成形型５０は、所望の形状の成形体１０を成形可能なように、適宜構成されてよい。例えば板状の成形体１０を成形する場合には、成形材料１５を平面で挟むように構成された成形型５０等が用いられる。
【００７１】
成形工程では、まず混合離型剤４７が、成形体１０を成形する成形型５０に塗布される。より詳しくは、成形型５０（オス型５０ａ及びメス型５０ｂ）の成形材料１５に接する型枠部分５１に、混合離型剤４７が塗布される。これにより、型枠と成形体１０とが固着するといった事態が回避され、離型性を向上することが可能となる。
【００７２】
例えば、液体状の混合離型剤４７が用いられる場合には、混合離型剤４７がスプレーガン（エアブラシ）等に充填され、成形型５０の型枠部分５１に向けて噴霧される。また例えば、ペースト状の混合離型剤４７が用いられる場合には、刷毛やローラ等を用いて、型枠部分５１に混合離型剤４７が塗布される。図３Ａには、オス型５０ａ及びメス型５０ｂの型枠部分５１に塗布された混合離型剤４７がグレーの線を用いて模式的に図示されている。
【００７３】
成形型５０に混合離型剤４７が塗布されると、成形型５０に沿って成形材料１５が配置される。例えばＦＲＰｓを形成するためのプリプレグ等が成形材料１５として、一方の成形型５０（例えばメス型５０ｂ）の型枠部分５１に積層される。あるいは、ＦＲＰｓを形成するペースト材料等が型枠部分５１に塗布される。
【００７４】
混合離型剤４７を塗布する代わりに、成形型５０と成形材料１５との間に、固着等を抑制する離型シート等の補助材料が配置されてもよい。この場合、混合離型剤４７は、離型シートに含まれる。本実施形態では、離形シートは、成形体に触れるように配置されたシート材料に相当する。離形シートとしては、例えば呈色剤４０を含むフッ素系のシート材料（テフロン（登録商標）シート等）やシリコンシート等が用いられる。
【００７５】
例えば離型シート上にプリプレグを積層し、積層されたプリプレグの上に他の離型シートが配置される。そして離形シートで挟まれた積層体が成形型５０に配置される。離形シートを用いることで、混合離型剤４７の塗布工程等が不要となり、作業効率を容易に向上することが可能となる。
【００７６】
成形材料１５が配置されると、オス型５０ａ及びメス型５０ｂにより成形材料１５が押圧されて、成形材料１５が所定の形状に変形される。図３Ｂには、成形材料１５がオス型５０ａ及びメス型５０ｂで挟まれた状態が模式的に図示されている。このように、オス型５０ａ及びメス型５０ｂにより押圧された状態で、成形材料１５が所定の加熱シーケンスに従って加熱される。これにより、成形材料１５に含まれる母材（樹脂材料）の硬化反応が進み、硬化状態または半硬化状態の成形体１０が形成される。
【００７７】
加熱シーケンスが終了し、成形体１０の温度が下がると、オス型５０ａ及びメス型５０ｂから成形体１０が分離される。この時、各型の型枠部分５１に塗布された混合離型剤４７により、成形体１０と成形型５０との密着性は低減されている。このため、成形体１０は成形型５０に固着することなく容易に分離することが可能である。
【００７８】
図３Ｃには、成形型５０から分離された成形体１０が模式的に図示されている。図３Ｃに示すように、成形型５０から分離された成形体１０の表面１１には、混合離型剤４７が付着する。例えば混合離型剤４７は、成形体１０の表面１１に部分的に付着する。あるいは成形体１０の全面にわたって混合離型剤４７が付着する場合もあり得る。
【００７９】
このような成形体１０に接着加工や塗布加工等を行う場合には、表面１１に付着した混合離型剤４７により、接着剤の接着性や塗布材料の濡れ性等が低下し、接着不良や塗装不良等が生じる可能性がある。このため、成形体１０の表面１１に付着した混合離型剤４７を検出して混合離型剤４７を除去する処理が施される。
【００８０】
［混合離型剤の除去方法］
図４は、混合離型剤４７の除去方法の一例を示すフローチャートである。図５は、混合離型剤４７を検出する工程の一例を示す模式図である。以下では、図４及び図５を参照して、成形体１０の表面１１から混合離型剤４７を除去する方法について説明する。この除去方法は、例えばＦＲＰプリプレグ及び接着剤を使用する製造業、メンテナンス、修理、オーバーホール等の様々な現場で利用可能である。
【００８１】
まず、混合離型剤４７が付着した成形体１０が形成される（ステップ１０１）。すなわち呈色剤４０を含む離型剤４５が付着した成形体１０が形成される。成形体１０の形成には、例えば図３等を参照して説明した方法が用いられる。
【００８２】
成形体１０が形成されると、成形体１０の表面１１の色に基づいて、成形体１０に付着する混合離型剤４７が検出される（ステップ１０２）。混合離型剤４７を検出する工程は、例えば、成形体１０を成形型５０から分離した状態で行われる。また、オス型５０ａ及びメス型５０ｂ等が用いられる場合には、一方の成形型５０を分離した状態で混合離型剤４７の検出が行われてもよい。この場合、分離された側の成形型５０に接触していた成形体１０の表面１１を対象として混合離型剤４７が検出される。
【００８３】
図５Ａには、呈色剤４０として蛍光剤を含む混合離型剤４７を検出する工程が模式的に図示されている。蛍光剤を含む混合離型剤４７が用いられる場合、成形体１０の表面１１から出射される蛍光が観測される。そして観測された蛍光の色に基づいて混合離型剤４７が検出される。
【００８４】
蛍光の観測は、典型的には励起光源４２等を用いて、成形体１０の表面１１に所定の励起光４３を照射し、混合離型剤４７に含まれる蛍光剤の蛍光を励起することで実行される。すなわち、呈色剤４０が蛍光剤である場合、ステップ１０２の混合離型剤４７を検出する工程は、成形体１０の表面１１に所定の励起光４３を照射し、蛍光剤の蛍光を観測して混合離型剤４７を検出する工程となる。
【００８５】
励起光源４２としては、例えば紫外線を照射可能な紫外線ブラックライト等が用いられる。紫外線ブラックライト等を用いることで、蛍光の観測を容易かつ低コストに実行することが可能である。この他、例えば蛍光剤の吸収スペクトル等に合わせた励起光４３を照射可能な任意の励起光源４２が用いられてよい。
【００８６】
混合離型剤４７を検出する工程では、所定の励起光４３が加工領域１２に照射される。すなわち、成形体１０の表面１１のうち加工領域１２を対象として、選択的に励起光４３が照射され、加工領域１２に付着した混合離型剤４７が検出される。例えば、成形体１０が励起光４３のスポットに対して十分に大きい場合等には、加工領域１２に限定して混合離型剤４７を検出するようにすることで、検出工程を短縮することが可能となる。
【００８７】
図５Ａに示す例では、湾曲した成形体１０の凸面側に設定された加工領域１２（例えば塗布領域１４）に、励起光４３が照射される。また凸面側とは反対側の凹面側においても、励起光４３が適宜照射され、加工領域１２から混合離型剤４７の検出が行われる。
【００８８】
以下では、蛍光剤としてローダミンＢが用いられる場合について説明する。例えば紫外線ブラックライトから照射された紫外線（励起光４３）が照射されると、混合離型剤４７が付着した箇所では赤色の蛍光が励起される。なお、成形体１０は、紫外線により暗緑色の蛍光が励起される樹脂材料を用いて構成されているものとする。
【００８９】
例えば作業者は、成形体１０の加工領域１２に対して紫外線ブラックライトを照射してローダミンＢ（赤色２１３号）の蛍光を励起し、加工領域１２で発生する蛍光を目視で観測する。混合離型剤４７が付着していない領域では、成形体１０固有（ＦＲＰ樹脂固有）の蛍光である暗緑色の蛍光が観測される。暗緑色の蛍光が観測された領域（図５Ａの暗いグレーの領域）は、良好な接着性や塗装が期待される領域となる。
【００９０】
一方で、混合離型剤４７が付着した領域では、ローダミンＢの発する赤色の蛍光が観測される。赤色の蛍光が観測された領域（図５Ａの明るいグレーの領域）は、混合離型剤４７が残存しているために、接着不良あるいは塗装不良を生じ得る領域となる。このように、ローダミンＢ等の蛍光剤を用いることで、混合離型剤４７が付着した領域と付着していない領域とを容易に識別することが可能となり、成形体１０に付着した混合離型剤４７を確実に検出することが可能となる。
【００９１】
また蛍光の明るさ等に基づいて、混合離型剤４７が検出されてもよい。例えば表面１１に付着した混合離型剤４７が厚いほど、蛍光剤が発する蛍光の光量が大きくなる。これにより、混合離型剤４７の付着の度合い（混合離型剤４７の厚み）を検出することが可能となる。
【００９２】
図５Ｂには、呈色剤４０として染料又は顔料を含む混合離型剤４７を検出する工程が模式的に図示されている。染料又は顔料を含む混合離型剤４７が用いられる場合、成形体１０の表面１１の色が直接観測される。そして表面１１の色に基づいて混合離型剤４７が検出される。すなわち、呈色剤４０が染料又は顔料である場合、ステップ１０２の混合離型剤４７を検出する工程は、成形体１０の表面１１の色を観測して混合離型剤４７を検出する工程となる。
【００９３】
例えば作業者は、成形体１０の表面１１の色を観測して、加工領域１２において色の異なる部位を検出する。混合離型剤４７が付着していない領域では、成形体１０固有の色が観測される（図５Ｂの明るいグレーの領域）。一方で、混合離型剤４７が付着している領域では、成形体１０固有の色とは異なるように設定された染料又は顔料の色が観測される（図５Ｂの位グレーの領域）。このように、染料又は顔料を用いることで、ブラックライト等を照射することなく、混合離型剤４７が付着した領域を目視等により容易に検出することが可能となる。
【００９４】
また成形体１０表面１１の色の濃さ等に基づいて、混合離型剤４７が検出されてもよい。例えば表面１１に付着した混合離型剤４７が厚いほど、混合離型剤４７（染料又は顔料）の色が濃くなる。これにより、混合離型剤４７の付着の度合い（混合離型剤４７の厚み）を検出することが可能となる。
【００９５】
混合離型剤４７の検出工程の後、成形体１０の表面１１の加工領域１２で検出された混合離型剤４７が除去される（ステップ１０３）。すなわち、加工領域１２に付着した混合離型剤４７を除去して、清浄な加工領域１２が形成される。なお、混合離型剤４７が付着していても問題のない場所（加工領域１２の外側等）には、混合離型剤４７がそのまま残される。
【００９６】
混合離型剤４７の除去には、典型的にはアセトンやアルコール類等の有機溶剤が用いられる。例えば有機溶剤を染み込ませたウエス等の布で、検出された混合離型剤４７を拭き取るといった作業が行われる。あるいは、サンドペーパー等を用いて混合離型剤４７と一緒に成形体１０の表面１１を削り落とすといった方法が用いられてもよい。
【００９７】
ステップ１０２の混合離型剤４７の検出工程とステップ１０３の混合離型剤４７の除去工程とは、ほぼ同時進行で繰り返し実行される工程である。例えばある領域で検出された混合離型剤４７を除去した後に、他の領域で検出された混合離型剤４７を除去するといった作業が繰り返し行われる。また例えば、混合離型剤４７を検出したままその除去作業が進められる。これにより、加工領域１２で検出された混合離型剤４７を確認しながら、混合離型剤４７を除去することが可能となる。これにより、加工領域１２に残存する混合離型剤４７を効率的に除去することが可能となる。
【００９８】
また、混合離型剤４７の蛍光の光量や色の濃さ等に基づいて、除去作業を進めることも可能である。例えば蛍光が明るい領域、あるいは混合離型剤４７の色が濃い領域は、混合離型剤４７が厚い領域であると考えられ、このような領域に集中して除去作業が進められる。また蛍光の光量や色の濃さを基準に、除去作業の進行具合（混合離型剤４７の厚み等）を判断することも可能である。
【００９９】
なお、混合離型剤４７を除去する範囲は、加工領域１２よりも広い範囲であってもよい。すなわち、少なくとも加工領域１２から混合離型剤４７が除去されればよい。また、加工領域１２（接着領域１３や塗布領域１４）が実際の加工に必要な範囲よりも大きく設定されてもよい。いずれの場合にも、実際に接着加工や塗布加工の対象となる範囲からは、混合離型剤４７が除去される。これにより、接着不良や塗布不良を十分に回避することが可能である。
【０１００】
このように、混合離型剤４７を可視化して確認しながら除去作業を進めることで、混合離型剤４７が十分に除去された清浄な加工領域１２を効率的に形成することが可能となる。この結果、離型剤の除去不良が改善され成形体１０を含む構造部材１００の信頼性等を容易に向上することが可能となる。また必要のない除去作業や、過剰な除去作業を行わずに済むようになるため、製造コストを十分に削減することが可能となる。
【０１０１】
なお、図４に示す混合離型剤４７の除去方法では、成形型５０から分離された成形体１０に対して、ステップ１０２の混合離型剤４７の検出工程が行われた。例えば、成形体１０が形成された後に、加工領域１２の混合離型剤４７を大まかに除去されてもよい。この場合、ステップ１０２及び１０３では、大まかな除去作業で除去されなかった混合離型剤４７が検出され除去される。すなわち、ステップ１０２及び１０３は、大まかな除去作業の後の確認工程として機能する。
【０１０２】
［構造部材の製造方法］
図６は、成形体１０を含む構造部材１００の製造方法の一例を示すフローチャートである。図７は、構造部材１００を製造する工程の具体例を示す模式図である。以下では、図６及び図７を参照して、成形体１０を含む構造部材１００の製造方法について説明する。
【０１０３】
図７（ａ）〜（ｆ）には、構造部材１００の具体例として航空機の主翼を形成するための構造部材１００を製造する工程が模式的に図示されている。この構造部材１００は、例えば航空機の左右に設けられた主翼部分の上半分（又は下半分）を構成する部材であり、一方向に延在する長手部材である。構造部材１００の長手方向のサイズは、例えば数ｍ〜数十ｍである。もちろんこれに限定されるわけではない。
【０１０４】
構造部材１００は、主翼の上面外板（又は下面外板）となる成形体１０と、成形体１０に接着される接着部材２０とを有する（図７（ｆ）参照）。また接着部材２０は、複数の部分部材２１を含む。これら複数の部分部材２１は、例えば成形体１０の長手方向の強度を補強する補強部材等である。図７では、成形体１０に５つの部分部材２１が接着された構造部材１００が製造される。
【０１０５】
図６に示すように、まず混合離型剤４７が付着した成形体１０が形成される（ステップ２０１）。ここでは、混合離型剤４７（呈色剤４０を含む離型剤４５）が塗布された成形型５０を用いて成形体１０が形成される。
【０１０６】
図７（ａ）には、成形体１０を形成するための成形型５０が模式的に図示されている。成形型５０は、主翼の外板となる成形体１０を一体的に成形するための型である。成形型５０は、例えば長手方向を軸に凹状に湾曲した配置面５２を有する。この配置面５２を用いて主翼の外板となる成形体１０が成形される。配置面５２は、図３を参照して説明した型枠部分５１に相当する。
【０１０７】
配置面５２には、成形材料１５を配置する前に、予め混合離型剤４７が塗布される。混合離型剤４７の塗布は、例えば専用の噴霧器等を用いて行われてもよいし、作業員により手作業で行われてもよい。また混合離型剤４７を塗布する代わりに、混合離型剤４７を含む離形シート等が配置されてもよい。
【０１０８】
図７（ｂ）には、成形型５０に成形材料１５を配置するレイアップ装置６０が模式的に図示されている。レイアップ装置６０は、成形型５０を載せるステージ部６１と、成形型５０に成形材料１５を配置するアーム部６２とを有する。アーム部６２は、ステージ部６１に対して移動可能に構成され、ステージ部６１に配置された成形型５０の配置面５２に成形材料１５を配置する配置機構を備える。図７（ｂ）では、成形材料１５として、例えばＣＦＲＰ（炭素繊維強化複合材料）用のプリプレグが用いられる。
【０１０９】
プリプレグは、典型的にはロール状に巻き取られた状態で冷暗所に保管され、レイアップ作業を行う前に室温に戻される。このときプリプレグの接着性が復元する。ロール状のプリプレグがアーム部６２に装着される。アーム部６２は、混合離型剤４７が塗布された成形型５０の配置面５２に成形体１０の形状に合わせてプリプレグを順次配置する。またレイアップ装置６０では、所望の厚さとなるまでプリプレグが積層される。この積層されたプリプレグが成形体１０を構成する成形材料１５となる。なお、レイアップ作業は、作業員により手動で行われてもよい。
【０１１０】
成形材料１５が配置されると、成形材料１５を成形型５０に合わせて硬化する処理が行われる。例えば、成形型５０に配置された成形材料１５の上面側から、図示しないもう一方の成形型５０が押し付けられる。この時、もう一方の成形型５０にも混合離型剤４７が塗布される。そして成形材料１５が２つの成形型５０に挟まれた状態で、所定の硬化シーケンスに従って加熱・加圧される。
【０１１１】
また成形材料１５を真空バック等に封入して大気圧で押圧する方法等が用いられてもよい。例えば成形材料１５（又は成形型５０）全体を覆うようなナイロンバッグを配置し、バッグ内を真空引きすることで、成形型５０に成形材料１５を押し付けることが可能である。この時、成形材料１５の上面には、ナイロンバッグとの固着を防止するために、混合離型剤４７を含む離形シート等が配置される。この状態で成形材料１５が適宜加熱される。
【０１１２】
本実施形態では、半硬化状態となるように成形材料１５が加熱・加圧される。すなわち、ステップ２０１の成形体１０を形成する工程は、半硬化状態の成形体１０を形成する工程である。半硬化状態では、例えば積層されたプリプレグは互いに接着された状態となる。一方で、成形体１０の機械的な剛性等は、硬化状態に比べ弱くなる。このように成形体１０を半硬化状態とすることで、例えば他の部材の接着に伴う機械的な応力等を緩和することが可能である。
【０１１３】
図７（ｃ）には、硬化処理により成形された成形体１０が模式的に図示されており、例えば成形体１０の上側に押し付けられた他の型が取り外された状態が示されている。上記したように、航空機の主翼となる成形体１０は長さが数ｍ〜数十ｍになる部材である。従って半硬化状態の成形体１０を完全に成形型５０から分離すると、変形や破損が生じる場合がある。このため、硬化処理を終えた後も、成形体１０を成形型５０に乗せたまま以降の作業が進められる。
【０１１４】
成形体１０が形成されると、成形体１０の表面１１の色に基づいて、成形体１０に付着する混合離型剤４７が検出される（ステップ２０２）。そして成形体１０の表面１１の加工領域１２で検出された混合離型剤４７が除去される（ステップ２０３）。混合離型剤４７を検出する工程及び混合離型剤４７を除去する工程は、例えば図４及び図５等を参照して説明した、混合離型剤４７の除去方法と同様に実行される。
【０１１５】
図７（ｃ）に示すように、成形体１０の表面１１（上側に向けられた主翼外板の内表面）には、加工領域１２として、接着部材２０が接着される接着領域１３が設けられる。接着領域１３は、複数の部分部材２１が接着される複数の部分領域１６を含む。これらの部分領域１６を対象として、混合離型剤４７の検出及び除去が適宜行われる。
【０１１６】
例えば、呈色剤４０として蛍光剤を含む混合離型剤４７が用いられる場合には、部分領域１６に励起光が照射される。この場合、蛍光剤に応じた蛍光を発する領域が、混合離型剤４７が付着した領域として検出される。また例えば呈色剤４０として染料又は顔料を含む混合離型剤４７が用いられる場合には、部分領域１６の色が肉眼で直接確認される。この場合、染料又は顔料の色を呈する領域が混合離型剤４７が付着した領域として検出される。混合離型剤４７が検出されると、有機溶剤等を用いて混合離型剤４７が除去される。これにより、良好な接着性を持った清浄な接着面（部分領域１６）を形成される。
【０１１７】
また加工領域１２として、塗布領域１４等が設けられる場合には、塗布領域１４を対象として、混合離型剤４７の検出及び除去が行われる。これにより、良好な濡れ性をしめす清浄な塗布面（塗布領域１４）が形成される。
【０１１８】
加工領域１２から混合離型剤４７が除去されると、加工領域１２に接着加工又は塗布加工を施して構造部材１００が形成される（ステップ２０４）。
【０１１９】
図７（ｄ）には、成形体１０と接着部材２０との接着加工の一例が模式的に図示されている。図７（ｄ）に示す例では、図中右側から順に４つの部分部材２１（接着部材２０）がすでに接着されている。また図中の左端に接着される部分部材２１は未接着の状態である。
【０１２０】
接着加工では、例えば接着領域１３（部分領域１６）と接着部材２０（部分部材２１）との少なくとも一方に所定の接着剤が塗布される。そして接着剤を介して成形体１０と部分部材２１とが接着される。なお部分部材２１としてＦＲＰ製の成形品等が用いられる場合には、部分部材２１の表面から離型剤等が除去される。この部分部材２１に対して、本発明が適用されてもよい。
【０１２１】
部分部材２１には、例えば主翼の外板となる成形体１０と同程度のサイズとなるものも含まれる。このような部分部材２１は、例えばクレーン等で吊り下げた状態で、作業者による位置合わせを行いながら部分領域１６に接着される。このようにステップ２０４の構造部材１００を形成する工程には、接着領域１３に接着部材２０を接着する工程が含まれる。
【０１２２】
接着剤としては、例えばエポキシ系接着剤、ベンゾオキシ系接着剤、イミド係接着剤、及びフェノール系接着剤等が用いられる。また液状やペースト状の接着剤や、フィルム状に加工されたフィルム接着剤、あるいは加熱により融解するホットメルト接着剤等が適宜用いられてよい。この他、接着加工に用いられる接着剤の種類等は限定されない。
【０１２３】
本実施形態では、混合離型剤４７を検出する工程（ステップ２０２）、混合離型剤４７を除去する工程（ステップ２０３）、及び他の部材（部分部材２１）を接着する工程は、複数の部分領域１６ごとに行われる。
【０１２４】
例えば、ある部分領域１６から混合離型剤４７を検出して除去した後、その部分領域１６に対して対応する部分部材２１が接着される。その後、次の部分領域１６に対して同様の工程が施され、複数の部分部材２１が順に接着される。言い替えれば、ある部分領域１６に対する接着加工が進行している間、接着が完了していない他の部分領域１６は混合離型剤４７が付着した状態で放置される。
【０１２５】
このように、部分領域１６ごとに各工程が進められるため、混合離型剤４７の除去が確認された清浄な部分領域１６に対して部分部材２１を確実に接着することが可能となる。この結果、成形体１０に対して複数の部分部材２１が接着される場合であっても、信頼性の高い構造部材１００を製造することが可能となる。
【０１２６】
また混合離型剤４７の除去作業や部分部材２１の接着作業中に、作業対象ではない部分領域１６に混合離型剤４７等が新たに付着して汚染が生じる場合があり得る。このような意図しない汚染は、汚染された部分領域１６が作業対象となった際に、ステップ２０２及び２０３の工程により除去可能である。このため、作業対象ではない部分領域１６等を気にすることなく、接着加工等を進めることが可能となり、作業効率を向上することが可能となる。
【０１２７】
なお、全ての部分領域１６に対して混合離型剤４７の検出及び除去を行った後に、各部分領域１６に部分部材２１を接着するといった方法が用いられてもよい。この場合、例えば接着加工の対象となる部分領域１６以外の他の部分領域１６には汚染防止用のシート等が配置される。これにより、作業中の部分領域１６の汚染を抑制することが可能である。
【０１２８】
また加工領域１２として、塗布領域１４等が設けられる場合には、塗布領域１４を対象として塗布加工が施される。例えば、混合離型剤４７が除去された清浄な塗布領域１４に対して、塗装材料やコーティング材料等の塗布材料が塗布される。塗布領域１４の混合離型剤４７が除去されるため、信頼性の高いコーティングや塗装等を実現することが可能となる。このように、ステップ２０４の構造部材１００を形成する工程には、塗布領域１４に所定の塗布材料３０を塗布する工程が含まれる。
【０１２９】
複数の塗布領域１４がある場合は、各塗布領域１４ごとに混合離型剤４７の検出・除去、及び塗布加工が施される。また、塗布領域１４が比較的広い場合等には、塗布領域１４を複数の領域に分けて作業が進められてもよい。なお塗布加工を行うタイミング等は限定されない。例えば以下で説明する一体成型処理（オートクレーブ処理）の前に塗布加工が行われてもよいし、一体成型された後に塗布加工が行われてもよい。
【０１３０】
接着加工等が完了すると、他の部材（部分部材２１）が接着された成形体１０を加熱・加圧して硬化する。図７（ｅ）には、成形体１０の硬化処理を行うオートクレーブ装置６３が模式的に図示されている。オートクレーブ装置６３は、加熱室６４を有し、加熱室６４内の温度及び圧力を上げて対象を加熱・加圧する装置である。加熱室６４は、例えば成形体１０が配置された成形型５０が収まるように構成される。
【０１３１】
加熱室６４に成形型５０（成形体１０）を収容し、所定の硬化シーケンスに従って加熱室６４内の温度及び圧力を制御して成形体１０を加熱・加圧する。これにより、半硬化状態であった成形体１０が硬化状態となる。また接着剤の硬化反応が進み、部分部材２１と成形体１０とが十分に接着される。このように成形型５０に配置した状態で、成形体１０に複数の部分部材２１が接着された構造部材１００が一体的に形成される。この結果、各部分部材２１から成形体１０が受ける応力等が緩和され、信頼性の高い構造部材１００を形成することが可能となる。
【０１３２】
図７（ｆ）には、一体成型された構造部材１００が模式的に図示されている。この構造部材１００では、上記したように成形体１０は硬化状態となる。また混合離型剤４７が除去された接着面を介して複数の補強部材（部分部材２１）が接着される。この結果、一体成型された構造部材１００は、例えば半硬化状態の成形体１０等（図７（ｃ）参照）と比べ、機械的な剛性が向上した部材となる。構造部材１００は、例えば成形型５０から分離され、次の組み立て工程等が進められる。
【０１３３】
以上、本実施形態に係る構造部材１００の製造方法では、呈色剤４０を含む離型剤４５（混合離型剤４７）が付着した成形体１０が形成される。この成形体１０の表面１１の色に基づいて離型剤が検出され、成形体１０の表面１１の加工領域１２から離型剤４５が除去される。加工領域１２には接着加工または塗布加工が施され構造部材１００が形成される。このように呈色剤４０を用いることで離型剤４５を容易に可視化することが可能となり、離型剤４５の除去不良を改善し、構造部材１００の信頼性を向上することが可能となる。
【０１３４】
成形型を用いてＦＲＰ部材等を成形する際に、透明な離型剤をそのまま使用する方法が考えられる。このような離型剤は、例えば目視により確認することが難しい場合が多く、離型剤の除去不良等が生じる可能性がある。また離型剤が十分に除去された後も除去作業を進めてしまう場合や、離型剤が付着していない箇所で不要な除去作業を行う場合が考えられ、作業効率を低下させる可能性がある。
【０１３５】
本実施形態では、呈色剤４０を含む離型剤４５である混合離型剤４７を用いて、成形体１０が形成される。このように呈色剤４０を混合することで、混合離型剤４７を可視化することが可能である。これにより、成形体１０の表面１１に付着した混合離型剤４７を容易に検出することが可能となる。この結果、接着不良、あるいは塗装不良となることが予測される箇所を簡便に検知することが可能となり、接着加工や塗布加工の信頼性を向上することが可能となる。
【０１３６】
呈色剤４０としては、蛍光剤や、染料又は顔料が用いられる。これにより、特殊な専用機材等を用いることなく、混合離型剤４７の付着箇所を目視により確認することが可能となる。これにより、低コストでありながら、信頼性の高い検出が可能となる。また付着箇所を確認しながら除去作業を進めることが可能であるため、過剰な除去作業や不要な除去作業等を回避し、作業効率を大幅に改善することが可能となる。
【０１３７】
また混合離型剤４７を可視化することで、ＦＲＰの接着や塗装を行うタイミングで混合離型剤４７の除去不良個所等の検出が可能である。このため、除去不良の原因を容易に特定することが可能であり、製造プロセスを容易に改善することが可能である。
【０１３８】
本実施形態では、成形体１０表面１１のうち、接着加工や塗布加工が施される加工領域１２を対象として、混合離型剤４７が除去される。このように、上記した除去作業の対象範囲を限定することで、信頼性の高い接着加工や塗布加工を実現するとともに、除去作業に要する時間を減らして作業効率を向上することが可能となる。
【０１３９】
例えば、図７を参照して説明した成形体１０（構造部材１００）のように、サイズの大きい部材では、混合離型剤４７を効率的に検出し除去することが重要となる。例えば、成形体１０の表面全体を対象として、混合離型剤４７を除去しようとする場合、除去する必要のない領域まで除去作業が行われることになり、膨大な作業時間が必要なる可能性がある。
【０１４０】
これに対し、本実施形態では、接着領域１３（部分領域１６）や塗布領域１４等の加工領域１２に限定して、除去作業が行われる。これにより、作業時間を短縮して作業効率を十分に向上することが可能となる。またＦＲＰ製の成形体１０と他の部材との接合には、接着剤が多用される。本発明は、このようなＦＲＰの接着作業を効率化するとともに、部材間の接着不良を回避して、信頼性の高い構造部材１００を提供することが可能である。
【０１４１】
＜その他の実施形態＞
本発明は、以上説明した実施形態に限定されず、他の種々の実施形態を実現することができる。
【０１４２】
上記では、繊維強化複合材料からなる成形体を例に、成形体の表面に付着した混合離型剤４７を除去する方法や、成形体を含む構造部材を製造する方法について説明した。成形体の材質は限定されず、繊維強化複合材料とは異なる材料からなる成形体が用いられる場合にも、本発明は適用可能である。
【０１４３】
例えば、樹脂材料からなる成形体が用いられてもよい。例えばプラスチック（樹脂材料）の射出成型に用いられる金型等に、呈色剤を含む離型剤が塗布される。また例えば、金属材料からなる成形体が用いられてもよい。例えばダイキャストを形成するための鋳型等に呈色剤を含む離型剤が塗布される。いずれの場合であっても、成形体に付着した離型剤は呈色剤により可視化される。これにより、成形体に付着した離型剤を容易に検出し、除去することが可能となり、接着加工や塗布加工の信頼性を向上することが可能となる。
【０１４４】
上記では、成形体の表面から呈色剤を含む離型剤を目視で確認する場合について説明した。これに限定されず、成形体の表面に付着した離型剤を検出する検出装置等が用いられてもよい。検出装置では、例えば成形体の表面が撮影され表面画像が生成される。そして表面画像における色（蛍光色や表面の色）の違いから、離型剤が付着した領域が検出される。この検出結果に基づいて、離型剤が除去される。例えばこのような方法が用いられてもよい。
【０１４５】
以上説明した本発明に係る特徴部分のうち、少なくとも２つの特徴部分を組み合わせることも可能である。すなわち各実施形態で説明した種々の特徴部分は、各実施形態の区別なく、任意に組み合わされてもよい。また上記で記載した種々の効果は、あくまで例示であって限定されるものではなく、また他の効果が発揮されてもよい。
【符号の説明】
【０１４６】
１０…成形体
１１…表面
１２…加工領域
１３…接着領域
１４…塗布領域
１５…成形材料
１６…部分領域
２０…接着部材
２１…部分部材
３０…塗布材料
４０…呈色剤
４３…励起光
４７…混合離型剤
５０…成形型
１００…構造部材
【図１】
2020128040.tif 000003
【図２】
2020128040.tif 000004
【図３】
2020128040.tif 000005
【図４】
2020128040.tif 000006
【図５】
2020128040.tif 000007
【図６】
2020128040.tif 000008
【図７】
2020128040.tif 000009