(57)【要約】      （修正有）【課題】疲労強度を安価に且つ安定して向上することができる回し溶接継手、および、その回し溶接継手の製造方法を提供する。【解決手段】ガセット２が主板１に当接する矩形当接面の周囲に形成される溶接ビード３（３ａ、３ｂ、３ｃ）の主板上の止端部に、硬質微細粒子を油系液体に混ぜ込んだペーストを塗布し、さらにペーストの外表面を樹脂系コーティング材で被覆する。【選択図】図１
2020040076.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガセットを主板に回し溶接して接合することによって得られる回し溶接継手であって、前記ガセットが前記主板に当接する矩形当接面の周囲に形成される溶接ビードの前記主板上の止端部に、硬質微細粒子を油系液体に混ぜ込んだペーストが塗布され、かつ該ペーストの外表面が樹脂系コーティング材で被覆されてなることを特徴とする回し溶接継手。
【請求項２】
ガセットを主板に回し溶接して接合することによって得られる回し溶接継手であって、前記ガセットが前記主板に当接する矩形当接面の短辺に沿って形成され且つ前記矩形当接面の前記短辺の両側から前記主板上に延伸して形成される第１溶接ビードと、前記矩形当接面の長辺に沿って形成され且つ前記第１溶接ビードに被せて前記主板上へ延伸して形成される第２溶接ビードならびに第３溶接ビードと、を有し、前記第２溶接ビードと前記第３溶接ビードとの間に位置する前記第１溶接ビードの前記主板上の止端部に、硬質微細粒子を油系液体に混ぜ込んだペーストが塗布され、かつ該ペーストの外表面が樹脂系コーティング材で被覆されてなることを特徴とする回し溶接継手。
【請求項３】
前記硬質微細粒子が炭化ホウ素の粒子であることを特徴とする請求項１または２に記載の回し溶接継手。
【請求項４】
前記油系液体がグリースであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の回し溶接継手。
【請求項５】
前記樹脂系コーティング材が接着剤であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の回し溶接継手。
【請求項６】
ガセットを主板に回し溶接で接合する回し溶接継手の製造方法において、前記ガセットが前記主板に当接する矩形当接面の周囲に形成される溶接ビードの前記主板上の止端部に、硬質微細粒子を油系液体に混ぜ込んだペーストを塗布し、さらに該ペーストの外表面を樹脂系コーティング材で被覆することを特徴とする回し溶接継手の製造方法。
【請求項７】
ガセットを主板に回し溶接で接合する回し溶接継手の製造方法において、前記ガセットが前記主板に当接する矩形当接面の短辺に沿って第１溶接ビードを前記矩形当接面の前記短辺の両側から前記主板上に延伸して形成し、次いで、前記矩形当接面の長辺に沿って第２溶接ビードならびに第３溶接ビードを前記第１溶接ビードに被せて且つ前記第１溶接ビードを超えて前記主板上へ延伸して形成した後、前記第２溶接ビードと前記第３溶接ビードとの間に位置する前記第１溶接ビードの前記主板上の止端部に、硬質微細粒子を油系液体に混ぜ込んだペーストを塗布し、さらに該ペーストの外表面を樹脂系コーティング材で被覆することを特徴とする回し溶接継手の製造方法。
【請求項８】
前記硬質微細粒子として炭化ホウ素の粒子を使用することを特徴とする請求項６または７に記載の回し溶接継手の製造方法。
【請求項９】
前記油系液体としてグリースを使用することを特徴とする請求項６〜８のいずれか一項に記載の回し溶接継手の製造方法。
【請求項１０】
前記樹脂系コーティング材として接着剤を使用することを特徴とする請求項６〜９のいずれか一項に記載の回し溶接継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼構造物に広く採用される主板とガセットとの回し溶接の技術に関し、詳しくは優れた疲労特性が要求される鋼構造物（たとえば鋼橋、船舶等）に好適な回し溶接継手、およびその回し溶接継手の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、鋼構造物では図４に示すように、ガセット２の周囲を主板１に溶接（いわゆる回し溶接）した回し溶接継手が多数存在する。回し溶接継手においては溶接ビード３がガセット２を取り囲んでおり、その溶接ビード３に欠陥（たとえば割れ等）が発生して、溶接止端部の形状が円滑に形成されなかった場合に、溶接止端部における応力集中が生じ易くなる。その結果、回し溶接に起因する溶接残留応力と外力に起因する繰り返し応力とが重畳して疲労亀裂を発生させ、さらに、その疲労亀裂が伝播して疲労破壊を引き起こす原因となる。なお外力は、鋼構造物に外部から繰り返し作用する荷重であり、たとえば鋼構造物が鋼橋である場合は、自然の気象状況（たとえば風等）や車両の通行によって繰り返し生じる荷重が挙げられ、鋼構造物が船舶である場合は、風や波によって繰り返し生じる荷重が挙げられる。
【０００３】
そして近年、鋼構造物の老朽化に伴って、疲労に起因する損傷に関する報告が増加している。そのような損傷を防止するためには、鋼構造物を建造する時に、疲労特性の向上に寄与する材料（たとえば主板やガセットの素材となる鋼板等）を使用する、あるいは、疲労特性を向上することが可能な溶接技術を採用する必要がある。しかしながら、上記したような鋼橋や船舶等の鋼構造物は長期間使用するものであり、その耐用年数の全期間に亘って疲労亀裂の発生を皆無にする材料や溶接技術の開発は、極めて困難である。
【０００４】
そのため、疲労亀裂によって大規模な事故が生じないように、鋼構造物を定期的に検査して、疲労亀裂の進行状況を管理し、さらに、疲労亀裂の進行に応じて対策を講じる必要がある。ところが、鋼構造物における全ての回し溶接継手を詳細に検査することは困難である。たとえば船舶では、航海中に検査を行なうことは難しく、仮に疲労亀裂が発見されたとしても、その進行を抑えるための対策を講じることは更に難しい。また鋼橋では、車両の通行を規制して検査を行なうことは可能であるが、交通の渋滞や物流の遅延等を引き起こすので社会活動に多大な悪影響を及ぼす。
【０００５】
そこで、既存の鋼構造物や新たに建造する鋼構造物の回し溶接継手の疲労特性を改善することによって、メンテナンスの負荷を軽減する技術が検討されている。
【０００６】
たとえば、先行技術文献ではないが特願2018-74号には、ガセットが主板に当接する矩形の当接面（以下、矩形当接面という）の長辺側の溶接ビードを短辺側の溶接ビードに被せることによって回し溶接継手の疲労特性を向上する技術が記載されている。この技術によれば疲労特性向上の効果が得られるものの、疲労亀裂の進行を遅らせることによって疲労特性の更なる向上を図る観点から、改善の余地が残されている。
【０００７】
特許文献１〜３には、微細粒子を含有するペーストを疲労亀裂が発生した箇所、または、疲労亀裂の発生が予想される箇所に塗布することによって、疲労特性を向上する技術が開示されている。この技術は、微細粒子を疲労亀裂の内部にペーストとともに浸入させて、疲労亀裂の進行を遅らせる技術である。したがって、ペーストの流動性を確保して疲労亀裂内に浸入させ易くするために、ペーストの粘度は低く設定されている。
【０００８】
ところが鋼構造物（たとえば鋼橋、船舶等）における回し溶接継手の主板は必ずしも水平ではないので、特許文献１〜３に開示された技術を鋼構造物に適用すると、ペーストが塗布された場所から流れ落ちる（すなわち疲労亀裂内に浸入しない）ので、疲労特性向上の効果が得られないという問題が生じる。さらに、雨水や結露の影響でペーストの粘度が更に低下することから、ペーストを塗布した後に鋼構造物を長期間に亘って使用すれば、ペーストの流出の問題は顕著に現われる。
【０００９】
特許文献４には、金属または金属酸化物の微細粒子を含むペーストを塗布することによって、疲労亀裂の進展を抑制する技術が開示されている。そして、ペーストを所定の場所に留まらせるために、プライマー樹脂でペーストを被覆することも開示されている。ところが、この技術を適用した鋼構造物を長期間に亘って使用すれば、雨水や結露の影響で微細粒子の特性（特に機械的性質）が劣化するのみならず、疲労亀裂内に浸入した微細粒子が荷重を繰り返し受けることによってその形状が平板状に変化して、疲労亀裂の進展を抑制する効果が得られないという問題が生じる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特許第3808846号公報
【特許文献２】特許第4852163号公報
【特許文献３】特許第5753528号公報
【特許文献４】特許第5257882号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、従来の技術の問題点を解消し、疲労強度を安価に且つ安定して向上することができる回し溶接継手、および、その回し溶接継手の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者は、溶接ビードの止端部が疲労亀裂の発生起点となり易いことから、図４に示すような回し溶接継手の溶接ビード３の止端部、とりわけ主板１上の溶接ビード３の止端部に着目して、回し溶接継手の疲労強度を高めるための研究を行なった。そして、主板１上の溶接ビード３の止端部に所定の要件を満たすペーストを塗布することによって、疲労亀裂の進行を防止できることを見出した。
【００１３】
本発明で使用するペーストは、主板よりも硬質な素材からなる微細な粒子（以下、硬質微細粒子という）を含有するペーストであり、溶接ビードの止端部近辺の主板に疲労亀裂が発生した場合に、その疲労亀裂内にペーストが浸入し、その結果、硬質微細粒子も疲労亀裂内に浸入する。そして、硬質微細粒子が疲労亀裂内に浸入することによって、疲労亀裂の進行を防止する効果が発揮される。
【００１４】
ただし鋼構造物において、回し溶接継手を形成する主板は必ずしも水平ではなく、垂直に配置される場合や傾斜させて配置される場合がある。したがって、主板が水平ではない場合に、主板上の止端部に塗布されたペーストが流れ落ちるのを防止するために、樹脂系の素材からなるコーティング材（以下、樹脂系コーティング材という）でペーストの外表面を被覆する必要がある。
【００１５】
その樹脂系コーティング材による被覆は、ペーストの流失を防止する効果に加えて、雨水や結露からペーストを保護する効果も発揮する。
【００１６】
以上のように本発明者の研究によって、回し溶接継手の疲労強度を向上するための基本的な技術が確立された。
【００１７】
しかし、図４に示すような回し溶接継手を対象とする本発明者の研究にて新たな検討事項が発生した。つまり、矩形当接面の周囲に形成される溶接ビードの止端部の全長にペーストを塗布し、かつそのペーストを樹脂系コーティング材で被覆しなければならない。したがって、１個の回し溶接継手を形成するために長時間を要するので、工事（たとえば新たな鋼構造物の建造、既存の鋼構造物のメンテナンス等）の所要期間の延長、ひいては工費の増大を招く。
【００１８】
このような新たに発生した検討事項に対して、本発明者は、図１に示す回し溶接継手の疲労強度を高める技術について、さらに研究を重ねた。そして、第２溶接ビード3bと第３溶接ビード3cとの間に位置する第１溶接ビード3aの主板１上の止端部に、ペーストを塗布し、かつそのペーストの外表面を樹脂系コーティング材で被覆することによって、疲労亀裂の進行を防止できることを見出した。この技術によれば、ペーストを塗布する部位が大幅に短縮されるので、工費の増大を抑制できる。
【００１９】
本発明は、このような知見に基づいてなされたものである。
すなわち本発明に係る回し溶接継手は、ガセットを主板に回し溶接して接合することによって得られる回し溶接継手であって、ガセットが主板に当接する矩形当接面の周囲に形成される溶接ビードの主板上の止端部に、硬質微細粒子を油系液体に混ぜ込んだペーストが塗布され、かつペーストの外表面が樹脂系コーティング材で被覆されてなる回し溶接継手である。
【００２０】
本発明に係る他の回し溶接継手は、ガセットを主板に回し溶接して接合することによって得られる回し溶接継手であって、ガセットが主板に当接する矩形当接面の短辺に沿って形成され且つ矩形当接面の短辺の両側から主板上に延伸して形成される第１溶接ビードと、矩形当接面の長辺に沿って形成され且つ第１溶接ビードに被せて主板上へ延伸して形成される第２溶接ビードならびに第３溶接ビードと、を有し、第２溶接ビードと第３溶接ビードとの間に位置する第１溶接ビードの主板上の止端部に、硬質微細粒子を油系液体に混ぜ込んだペーストが塗布され、かつペーストの外表面が樹脂系コーティング材で被覆されてなる回し溶接継手である。
【００２１】
本発明の回し溶接継手においては、硬質微細粒子が炭化ホウ素の粒子、油系液体がグリース、樹脂系コーティング材が接着剤であることが好ましい。
【００２２】
また、本発明に係る回し溶接継手の製造方法は、ガセットを主板に回し溶接で接合する回し溶接継手の製造方法において、ガセットが主板に当接する矩形当接面の周囲に形成される溶接ビードの主板上の止端部に、硬質微細粒子を油系液体に混ぜ込んだペーストを塗布し、さらにペーストの外表面を樹脂系コーティング材で被覆する回し溶接継手の製造方法である。
【００２３】
本発明に係る他の回し溶接継手の製造方法は、ガセットを主板に回し溶接で接合する回し溶接継手の製造方法において、ガセットが主板に当接する矩形当接面の短辺に沿って第１溶接ビードを矩形当接面の短辺の両側から主板上に延伸して形成し、次いで、矩形当接面の長辺に沿って第２溶接ビードならびに第３溶接ビードを第１溶接ビードに被せて且つ第１溶接ビードを超えて主板上へ延伸して形成した後、第２溶接ビードと第３溶接ビードとの間に位置する第１溶接ビードの主板上の止端部に、硬質微細粒子を油系液体に混ぜ込んだペーストを塗布し、さらにペーストの外表面を樹脂系コーティング材で被覆する回し溶接継手の製造方法である。
【００２４】
本発明の回し溶接継手の製造方法においては、硬質微細粒子として炭化ホウ素の粒子、油系液体としてグリース、樹脂系コーティング材として接着剤を使用することが好ましい。
【００２５】
本発明においては、どのような材質の主板やガセットを用いても効果が発揮されるが、特に疲労亀裂発生初期段階での主板側における亀裂前縁の大きさを制限できることから、疲労亀裂伝播速度の低い（疲労亀裂が進展しにくい）主板を適用することによって、より一層の長寿命化が期待できる。
【００２６】
なお本発明は、鋼構造物を新たに建造する場合のみならず、老朽化した鋼構造物を補修する場合にも適用できる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、鋼構造物を新たに建造する場合や老朽化した鋼構造物を補修する場合に、回し溶接継手の疲労強度を安価に且つ安定して向上することが可能となり、産業上格段の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】回し溶接継手の例を模式的に示す斜視図である。
【図２】図１に示す回し溶接継手を得るための溶接施工の手順を模式的に示す平面図である。
【図３】図２(c)を拡大して示す平面図である。
【図４】回し溶接継手の他の例を模式的に示す斜視図である。
【図５】図４に示す回し溶接継手に本発明を適用した例を模式的に示す断面図である。
【図６】図１に示す回し溶接継手に本発明を適用した例を模式的に示す断面図である。
【図７】疲労試験の結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
一般に、回し溶接継手を備えた鋼構造物は、長期間に亘って使用されることによって荷重が繰り返し作用し、溶接ビードの止端部に疲労亀裂が発生する。そして、その後も繰り返し作用する荷重によって、疲労亀裂が閉じたり開いたりを繰り返し、その結果、疲労亀裂の長さと深さが増大（以下、進行という）していく。
【００３０】
これに対して、回し溶接継手に本発明を適用すれば、疲労亀裂の進行を防止することが可能となる。そのメカニズムについて説明する。
【００３１】
まず、図４に示す回し溶接継手に本発明を適用する例について説明する。
図５は、図４に示す回し溶接継手に本発明を適用した例を示す断面図である。本発明に係る回し溶接継手においては、図５(a)に示すように、溶接ビード３の主板１上の止端部にペースト４が塗布される。ペースト４は、硬質微細粒子を油系液体（たとえば、グリース、高粘度潤滑油、防錆油、液体ゴム等）に混ぜ込んだものである。
【００３２】
さらに、ペースト４が大気に露出しないように、ペースト４の外表面は全て樹脂系コーティング材５で被覆される。樹脂系コーティング材５は、ペースト４の被覆作業を行なう時は液状であり、その後、乾燥固化するものを使用する。具体的には、市販の接着剤（たとえば、アクリル樹脂系接着剤、αオレフィン系接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤、シリコーン系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、メラミン樹脂系接着剤等）が樹脂系コーティング材として簡便に使用できる。
【００３３】
こうして樹脂系コーティング材５がペースト４を被覆して乾燥固化することによって、主板１が水平でない場合もペースト４が流れ落ちるのを防止できる。また、雨水や結露からペースト４を保護する効果も得られる。
【００３４】
そして、溶接ビード３の止端部に疲労亀裂６が発生すると、図５(b)に示すように、その疲労亀裂６内にペースト４が浸入する。この時、ペースト４とともに硬質微細粒子も浸入するので、荷重が繰り返し作用してもブリッジング効果（くさび効果とも言う）が発揮されて、疲労亀裂６が閉じ難くなる。したがって、疲労亀裂６の開閉動作が阻害され、その結果、疲労亀裂の進行を防止することが可能となる。
【００３５】
硬質微細粒子が主板１よりも軟質である場合は、疲労亀裂６が閉じることによって疲労亀裂６内の硬質微細粒子が平板状に変形するので、疲労亀裂６の開閉動作を阻害するブリッジング効果が得られないという問題が生じる。したがって、硬質微細粒子は主板１よりも硬質なものを使用する。具体的には、炭化ホウ素、炭化ケイ素、ダイヤモンド、窒化ホウ素等の粒子を硬質微細粒子として使用することが好ましい。
【００３６】
硬質微細粒子が大きすぎると、疲労亀裂６内に浸入できないので、ブリッジング効果が得られない。したがって、硬質微細粒子の粒径は40μｍ以下であることが好ましい。一方で、硬質微細粒子が小さすぎると、ペースト４に均一に混ぜ込むことが困難になるので、粒径は5.0〜40μｍの範囲内がより好ましい。
【００３７】
次に、図１に示す回し溶接継手を得るための溶接技術について説明した後、図１に示す回し溶接継手に本発明を適用する例について説明する。
【００３８】
図１は、本発明に係る回し溶接継手の例を模式的に示す斜視図であり、図２は、その回し溶接継手を得るための溶接施工の手順を示す平面図である。なお図２において、ガセット２が主板１に当接する矩形当接面2aは、ガセット２を主板１に投影した矩形線の形状と一致する。以下では、図２(a)〜(c)の矩形線（すなわち主板１に投影されたガセット２）の形状を矩形当接面2aとして説明する。
【００３９】
本発明に係る回し溶接継手を得るにあたって、まず、図２(a)に示すように、矩形当接面2aの短辺に沿って第１溶接ビード3aを形成する。この時、第１溶接ビード3aが矩形当接面2aの短辺の両側から主板１上に延伸するように溶接を施工する。したがって第１溶接ビード3aの長さは、矩形当接面2aの短辺よりも長くなる。こうすることによって、後述する第２溶接ビード3bおよび第３溶接ビード3cを第１溶接ビード3aに被せることができる。
【００４０】
ただし、第１溶接ビード3aが長すぎて、第２溶接ビード3bおよび第３溶接ビード3cの下側から主板１上に延伸した場合は、主板１、第１溶接ビード3a、第２溶接ビード3bで囲まれた隙間、あるいは主板１、第１溶接ビード3a、第３溶接ビード3cで囲まれた隙間が生じ易く、疲労亀裂が発生し易くなる。
【００４１】
また、第１溶接ビード3aの長さが矩形当接面2aの短辺よりも短い場合は、第２溶接ビード3bおよび第３溶接ビード3cを第１溶接ビード3aに被せることができず、第１溶接ビード3aと第２溶接ビード3bの間、あるいは第１溶接ビード3aと第３溶接ビード3cの間に隙間が生じるので、疲労亀裂の発生を防止できない。
【００４２】
したがって、矩形当接面2aの短辺から主板１上に延伸した第１溶接ビード3aの部位全体に第２溶接ビード3bおよび第３溶接ビード3cを被せることができるように、第１溶接ビード3aの長さを調整して施工することが好ましい。
【００４３】
次いで、矩形当接面2aの長辺に沿って第２溶接ビード3bを形成する。こうすることによって、第２溶接ビード3bを第１溶接ビード3aに被せることができる。そして、第２溶接ビード3bを第１溶接ビード3aから更に主板１上に延伸して（すなわち第１溶接ビード3aを超えて）形成する。
【００４４】
次に、矩形当接面2aの長辺に沿って第３溶接ビード3cを形成する。こうすることによって、第３溶接ビード3cを第１溶接ビード3aに被せることができる。そして、第３溶接ビード3cを第１溶接ビード3aから更に主板１上に延伸して（すなわち第１溶接ビード3aを超えて）形成する。
【００４５】
こうして第１溶接ビード3aに第２溶接ビード3bおよび第３溶接ビード3cを被せることによって、各溶接ビード3a、3b、3cと主板１の間に隙間が生じるのを防止でき、その結果、溶接止端部の形状に関わらず疲労亀裂が発生するのを防止できる。
【００４６】
なお第２溶接ビード3b、第３溶接ビード3cについて、図２(b)(c)では、矩形当接面2aの左側の長辺に沿った溶接ビードを第２溶接ビード3bとし、右側の長辺に沿った溶接ビードを第３溶接ビード3cとしたが、左右を逆にしても問題はない。つまり、矩形当接面2aの右側の長辺に沿った溶接ビードを第２溶接ビード3bとし、左側の長辺に沿った溶接ビードを第３溶接ビード3cとしても、本発明を適用できる。
【００４７】
このような手順で各溶接ビード3a、3b、3cを形成した例（図２(c)参照）を拡大して図３に示す。主板１上に延伸した第２溶接ビード3bと第３溶接ビード3cとの間隔Ｍが大きすぎると、第２溶接ビード3bと第３溶接ビード3cの間の第１溶接ビード3aの溶接止端部に起点を持つ疲労亀裂が発生し易くなる。したがって、好ましくは間隔Ｍは10.0mm以下とする。ただし、間隔Ｍが10.0mmを超えても、通常の溶接継手に比べて若干の疲労寿命向上の効果は見込まれることを付記しておく。なお矩形当接面2aの短辺の長さＱが10.0mm以下である場合には、間隔Ｍは、Ｍ≦Ｑを満たすことが好ましい。なお間隔Ｍは、第２溶接ビード3bと第３溶接ビード3cの間の最も短い距離を指す。
【００４８】
疲労亀裂の発生を防止する観点から、間隔Ｍは小さいほど好ましい。しかし間隔が存在しない（Ｍ＝０）場合は、第２溶接ビード3b、第３溶接ビード3cの先端に起点を持つ疲労亀裂が発生し、その疲労亀裂が広範囲に進行し易くなる。この場合、脚長が長くなる分、若干の疲労寿命向上が見られるものの、本発明ほどの効果は得られない。したがって間隔Ｍは、Ｍ＞０を満たすことが好ましい。
【００４９】
さらに図３に示すように、主板１上に延伸した第２溶接ビード3bの先端と矩形当接面2aの短辺との間隔、および、第３溶接ビード3cの先端と矩形当接面2aの短辺との間隔のうち、短い方を間隔Ｎとする。その間隔Ｎが小さ過ぎると、疲労亀裂が進行し易くなる。一方で間隔Ｎが大き過ぎると、第２溶接ビード3b、第３溶接ビード3cの形成に長時間を要する。したがって、第２溶接ビード3bおよび第３溶接ビード3cが第１溶接ビードを超えて延伸していることを前提に、間隔Ｎは10〜50mmの範囲内が好ましい。ただし、間隔Ｎが10〜50mmの範囲外であっても、通常の溶接継手に比べて若干の疲労寿命向上の効果は見込まれることを付記しておく。
【００５０】
以上に説明した通り、本発明者の研究によれば、疲労亀裂の発生を抑制する効果を備えた図１に示す回し溶接継手で最も疲労亀裂が発生し易いのは、第２溶接ビード3bと第３溶接ビード3cの間に位置する第１溶接ビード3aの止端部である。そこで、図１に示す回し溶接継手に本発明を適用する場合は、図６に示すように、第２溶接ビード3bと第３溶接ビード3cの間に位置する第１溶接ビード3aの主板１上の止端部にペースト４を塗布する。さらに、ペースト４が大気に露出しないように、ペースト４の外表面を全て樹脂系コーティング材５で被覆する。
【００５１】
使用するペースト４および樹脂系コーティング材５の材質ならびに機能は、図５に示す例と同じであるから、詳しい説明を省略する。
【００５２】
なお、回し溶接を行なう溶接手段は、被覆アーク溶接法、ガスメタルアーク溶接法が主であるが、それ以外の手段についても適宜用いることができ、手動溶接または自動溶接いずれを採用しても良い。
【００５３】
本発明は、鋼構造物を新たに建造する場合のみならず、老朽化した鋼構造物を補修する場合にも適用できる。
【実施例】
【００５４】
フラックス入りワイヤを用いるガスメタルアーク溶接法で、主板１（板厚：14mm、板幅：80mm、長さ：500mm）にガセット２（板厚：14mm、板幅：75mm、高さ：50mm）を回し溶接し、得られたた回し溶接継手（図１参照）を用いて、疲労試験を行なった。その手順を説明する。
【００５５】
フラックス入りワイヤは、神戸製鋼所製ＭＸ−Ｚ２００（ワイヤ径1.2mm）を用い、溶接条件は240Ａ−32Ｖとし、脚長は８mm程度を狙った。図１に示すように、ガセット２は主板１の中央に配置したので、矩形当接面2aは主板１の中央に位置する。各溶接ビード3a、3b、3cを形成する手順は、図２に示す通りである。
【００５６】
こうして得られた回し溶接継手の、第２溶接ビード3bと第３溶接ビード3cとの間に位置する第１溶接ビード3aの主板１上の止端部にペースト４を塗布し、さらにペースト４の外表面を樹脂系コーティング材５で被覆した（図６参照）。ペースト４は、粒径36μｍ以下の炭化ホウ素粒子（すなわち36μｍメッシュを通過した粒子）を、グリースに混ぜ込んだものを使用した。樹脂系コーティング材５は、市販の接着剤を使用した。これを発明例とする。
【００５７】
次に比較のために、発明例と同じ溶接条件で回し溶接を行ない、得られた回し溶接継手（図１参照）を用いて、ペースト４および樹脂系コーティング材５を使用せずに疲労試験を行なった。これを比較例とする。
【００５８】
疲労試験（応力範囲100MPa、応力比0.1）の結果を図７に示す。図７から明らかなように、発明例は、比較例よりも疲労特性が大幅に向上しており、ＩＩＷで定められる溶接継手の疲労等級のFAT80を超え、FAT125を満足する水準である。
【符号の説明】
【００５９】
１  主板
２  ガセット
2a  矩形当接面
３  溶接ビード
3a  第１溶接ビード
3b  第２溶接ビード
3c  第３溶接ビード
４  ペースト
５  樹脂系コーティング材
６  疲労亀裂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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