(57)【要約】【課題】リワーク性を備え、凹凸面にも着脱自在なミラーシートを提供する。【解決手段】ミラーシート１は、反射層１５と、粘着層１３と、を備え、粘着層１３は、その両面に複数の凹形状１３ａを備えている。粘着層１３の凹形状１３ａが吸着作用を発揮することにより、平滑面に限らず凹凸面を有する被着体に対する粘着力を生じ、また、リワーク性を確保できる。よって、ミラーシート１は、様々な場所に対して貼り付け作業を容易に行うことができ、利便性が高い。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
反射層と、
粘着層と、
を備え、
前記粘着層は、その両面に複数の凹形状を備えているミラーシート。
【請求項２】
請求項１に記載のミラーシートにおいて、
基材層をさらに備え、
前記反射層は、前記基材層と前記粘着層との間に配置されていること、
を特徴とするミラーシート。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のミラーシートにおいて、
前記凹形状は、前記粘着層の両面に均等に形成されていること、
を特徴とするミラーシート。
【請求項４】
請求項３に記載のミラーシートにおいて、
前記反射層側の面に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤａｖｅ１とし、前記反射層側とは反対側に開口する前記凹形状の各開口部の直径の平均値をＤａｖｅ２としたときに、
｜Ｄａｖｅ１−Ｄａｖｅ２｜／Ｄａｖｅ２≦０．５
の関係を満たすこと、
を特徴とするミラーシート。
【請求項５】
請求項１から請求項４までのいずれかに記載のミラーシートにおいて、
前記粘着層の層厚ｔは、２０μｍ≦ｔ≦４０μｍの範囲にあること、
を特徴とするミラーシート。
【請求項６】
請求項１から請求項５までのいずれかに記載のミラーシートにおいて、
前記粘着層は、液状の樹脂組成物に気泡を含めて乾燥させたことにより前記気泡に基づく前記凹形状が両面に複数形成されていること、
を特徴とするミラーシート。
【請求項７】
請求項１から請求項６までのいずれかに記載のミラーシートにおいて、
ロール状に巻いた形態に構成されていること、
を特徴とするミラーシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ミラーシートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
賃貸住宅・マンション等で壁に鏡を取り付けることが困難な場合がある。また、学校の体育館や結婚式場、舞台等の施設では、鏡の移動が必要な場合がある。さらに、鏡が移動できて収納や壁に吊るしたり、立てかけたりする等、自由度が必要とされる場合もある。このような場合には、従来、プラスチックフィルムに金属を蒸着したミラーシートが使用されていた。
【０００３】
このミラーシートは、着脱自在としないような施工時には、強粘着タイプの両面テープや接着剤により下地に貼合することが多い。従来の接着剤や粘着剤を用いてミラーシートを貼り付ける場合、再剥離して貼り直す等の再利用が困難である。例えば、貼り付け時に皺が発生して貼り付けが失敗するとミラーシートを剥いで廃棄したり、被着体（例えば、窓ガラス）表面に残留する接着剤や粘着剤を清掃したりする必要があった。このため、ミラーシートを貼り付ける施工には、特別な設備が必要であったり、熟練した技術（者）が必要であったりして、難易度が高かった。そこで、ミラーシートを利用しやすくするために、貼り付けを失敗した場合に剥がしてそのまま再度貼り付けを行える、所謂リワーク性を高めることが望まれていた。
【０００４】
また、特許文献１には、壁面に吸着可能で、着脱自在なミラーが開示されている。
しかし、特許文献１のミラーは、ガラスウインドーのような平滑な壁面に対しては、繰り返し吸着させて使用することができるものであるが、壁紙等のように、表面に凹凸が形成された面に対しては吸着させることができず、貼り付け可能な面が限られており、使い勝手が悪かった。
【０００５】
また、被着体側表面に多数の微小な吸盤群を有する粘着層からなるマイクロ吸盤膜に関する技術が、特許文献２に開示されている。このマイクロ吸盤膜は被着体との間で可逆的な貼り付け及び剥離が可能な為、斯かるマイクロ吸盤膜からなる粘着層をミラーシートに設けることができれば、リワーク性を備えたミラーシートとすることが可能と考えられる。しかし、特許文献２に開示されている組成物は、常温程度の温度でもマイクロ吸盤膜を作製可能とされているものの、塗布された組成物を常温で乾燥するとなると、非常に長い乾燥時間が必要となり、現実的には、加熱しながらの乾燥が必要であった。マイクロ吸盤膜の形成のために製造時に加熱されてしまうと、基材層やハードコート層等がダメージを受けてしまうおそれがあり、ミラーシートに上記組成物を塗布して利用することができなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】登録実用新案第３１９７８５９号公報
【特許文献２】特開２０１７−３６４０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、リワーク性を備え、凹凸面にも着脱自在なミラーシートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。
【０００９】
第１の発明は、反射層（１５）と、粘着層（１３）と、を備え、前記粘着層（１３）は、その両面に複数の凹形状（１３ａ）を備えているミラーシート（１）である。
【００１０】
第２の発明は、第１の発明に記載のミラーシート（１）において、基材層（１１）をさらに備え、前記反射層（１５）は、前記基材層（１１）と前記粘着層（１３）との間に配置されていること、を特徴とするミラーシート（１）である。
【００１１】
第３の発明は、第１の発明又は第１の発明に記載のミラーシート（１）において、前記凹形状（１３ａ）は、前記粘着層（１３）の両面に均等に形成されていること、を特徴とするミラーシート（１）である。
【００１２】
第４の発明は、第３の発明に記載のミラーシート（１）において、前記反射層（１５）側の面に開口する前記凹形状（１３ａ）の各開口部の直径の平均値をＤａｖｅ１とし、前記反射層（１５）側とは反対側に開口する前記凹形状（１３ａ）の各開口部の直径の平均値をＤａｖｅ２としたときに、｜Ｄａｖｅ１−Ｄａｖｅ２｜／Ｄａｖｅ２≦０．５の関係を満たすこと、を特徴とするミラーシート（１）である。
【００１３】
第５の発明は、請求項１から請求項４までのいずれかに記載のミラーシート（１）において、前記粘着層（１３）の層厚ｔは、２０μｍ≦ｔ≦４０μｍの範囲にあること、
を特徴とするミラーシート（１）である。
【００１４】
第６の発明は、第１の発明から第５の発明までのいずれかに記載のミラーシート（１）において、前記粘着層（１３）は、液状の樹脂組成物に気泡を含めて乾燥させたことにより前記気泡に基づく前記凹形状（１３ａ）が両面に複数形成されていること、を特徴とするミラーシート（１）である。
【００１５】
第７の発明は、第１の発明から第６の発明までのいずれかに記載のミラーシート（１）において、ロール状に巻いた形態に構成されていること、を特徴とするミラーシート（１）である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、リワーク性を備え、凹凸面にも着脱自在なミラーシートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明によるミラーシートの実施形態を示す図である。
【図２】ミラーシート１の使用時の形態を順次示す図である。
【図３】ミラーシート１をロール１Ｒの形態に巻いた形態を示す斜視図である。
【図４】ミラーシート１の製造装置を示す図である。
【図５】ミラーシート１の製造方法を説明する図である。
【図６】実施例のミラーシート１の粘着層１３を被着体側の方向からみて拡大した写真である。
【図７】実施例のミラーシート１の粘着層１３のシート面に直交する方向の断面で拡大した図である。
【図８】実施例及び比較例の剥離力を示す図である。
【図９】サンプル１の観察結果を示す図である。
【図１０】サンプル２の観察結果を示す図である。
【図１１】サンプル３の観察結果を示す図である。
【図１２】サンプル４の観察結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施するための最良の形態について図面等を参照して説明する。
【００１９】
（実施形態）
図１は、本発明によるミラーシートの実施形態を示す図である。
なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張して示している。
また、以下の説明では、具体的な数値、形状、材料等を示して説明を行うが、これらは、適宜変更することができる。
本明細書において、板、シート、フィルム等の言葉を使用しているが、これらは、一般的な使い方として、厚さの厚い順に、板、シート、フィルムの順で使用されており、本明細書中でもそれに倣って使用している。しかし、このような使い分けには、技術的な意味は無いので、これらの文言は、適宜置き換えることができるものとする。
なお、以下の説明では、ミラーシートの一例として、基材層１１とハードコート層１２と反射層１５とを備えた表層シート１０を有するミラーシート１を挙げて説明するが、例えば、ハードコート層１２を省略してもよいし、基材層１１の機能を備えた反射層１５として、基材層１１を省略してもよいし、基材層１１上にハードコート層１２と印刷層とを備えていてもよい。
【００２０】
図１に図示する実施形態において、ミラーシート１は、基材層１１とハードコート層１２と反射層１５とを積層貼り合せしてなる表層シート１０と、粘着層１３と、剥離性基材シート１４とを備えている。
基材層１１は、ハードコート層１２及び反射層１５の形成に必要なベースとなる層である。基材層１１は、例えば、光透過性の良好なポリエチレンテレフタラート樹脂製のフィルム等が用いられる。基材層１１は、５０μｍ程度の厚さが望ましいが、３８μｍ〜１００μｍ程度の厚さであってもよい。また、基材層１１は、透明であれば、例えば、薄い着色がされていてもよい。
【００２１】
ハードコート層１２は、基材層１１の表側の最表面に積層されており、優れた耐摩耗性を有することが好ましく、アクリル系又はシリコン系のハードコート剤が塗布されて形成されることが望ましい。
【００２２】
反射層１５は、基材層１１の裏面側に積層されており、基材層１１及びハードコート層１２を透過して入射する光を反射する。反射層１５は、例えば、アルミニウムの真空蒸着等、従来公知の手法を適宜用いて成膜される。
なお、本実施形態では、反射層１５は、基材層１１の裏面側に積層されているが、基材層１１とハードコート層１２との間に反射層１５を配置してもよい。
【００２３】
また、図１で例示する本実施形態では、表層シート１０は、基材層１１上にハードコート層１２が直接積層貼り合せされて構成されている例を挙げて説明したが、これに限らず、例えば、基材層１１とハードコート層１２との間に、さらに別の層を設けてもよい。例えば、基材層１１とハードコート層１２との間に、絵柄を印刷した印刷層（絵柄層）を設けてもよい。
また、本実施形態では、ハードコート層１２は、ミラーシートの最表面に設けられている例を挙げて説明した。これに限らず、例えば、再表面に結露による曇りを防止する防曇層を設けてもよい。
【００２４】
粘着層１３は、反射層１５の基材層１１とは反対側（図１上では、下側となる面であり、これを反射層１５の裏面側とも呼称する）の面に積層されており、被着体５０（図２参照）に対する粘着性を有する層である。粘着層１３は、その両面に開口した複数の凹形状１３ａを備えている。また、粘着層１３は、弾性を備えており、複数の凹形状１３ａがそれぞれ微細な吸盤として作用することから、様々な被着体５０に対して粘着力（吸着力）を発揮することができる（図２（ｃ）参照）。
粘着層１３は、例えば、特許文献２（特開２０１７−３６４０４号公報）に開示されている液状の樹脂組成物（アクリルエマルジョン）を用いて後述する製造方法により形成される。粘着層１３の層厚ｔは、１μｍ以上、５００μｍ以下であることが望ましい。上記層厚範囲の下限値を下回ると、凹形状の形成が困難になったり、凹形状の大きさが小さくなりすぎて、粘着（吸着）特性が低下したりする。また、上記層厚範囲の上限値を越えると、ミラーシートの柔軟性が低下して、作業性が悪くなる。
さらに、粘着層１３の両面に凹形状１３ａを均等に設けるためには、粘着層１３の層厚ｔは、２０μｍ≦ｔ≦４０μｍの範囲とすることが望ましい。この点については、後述する。
【００２５】
粘着層１３の凹形状１３ａの大きさや密度は、後述する製造工程における各種条件を変更することにより、調整可能である。例えば、粘着層１３は、凹形状１３ａが含まれる程度を表す指標として、粘着層１３の密度を用いることができる。この粘着層１３の密度としては、特に限定されないが、例えば、０．１ｇ／ｃｍ３以上、０．６ｇ／ｃｍ３以下とすることができる。また、凹形状１３ａの大きさは、特に限定されないが、例えば、１μｍ以上、３００μｍ以下とすることができる。
【００２６】
剥離性基材シート１４は、粘着層１３の基材層１１とは反対側（図１上では、下側となる面であり、これを粘着層１３の裏面側とも呼称する）に積層されている。剥離性基材シート１４は、ミラーシート１を使用するまでの間の取扱性を考慮して設けられるものであり、ミラーシート１の使用時、すなわち被着体５０上にミラーシート１を貼り合せる際に剥離される。剥離性基材シート１４としては、従来公知の離型フィルム、セパレート紙、セパレートフィルム、セパ紙、剥離フィルム、剥離紙等の各種形態のものを適宜使用できる。例えば、上質紙、コート紙、含浸紙、プラスチックフィルム等の片面又は両面に離型層を形成したものを用いてもよい。離型層としては、離型性を有する材料であれば、特に限定されないが、例えば、シリコーン樹脂、有機樹脂変性シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アミノアルキド樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂等を挙げることができる。これらの樹脂は、エマルジョン型、溶剤型又は無溶剤型のいずれもが使用できる。離型層を備えた離型フィルムを用いる場合には、例えば、シリコーン離型タイプのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、未処理ＰＥＴフィルム、ＰＰフィルム、シリコーン離型タイプの紙等を用いることができる。
【００２７】
剥離性基材シート１４の厚さは、例えば、１０μｍ以上、１００μｍ以下とすることが望ましく、２０μｍ以上、６０μｍ以下とすることがさらに望ましい。上記層厚範囲の下限値を下回ると、コシがなく、剥離しづらくなる。また、上記層厚範囲の上限値を越えると、コシが強すぎて貼り付け時の作業性が低下するからである。
また、剥離性基材シート１４としては、市販のものを使用してもよく、例えば、片面にシリコーン系剥離剤による易剥離処理が施されている厚さ３８μｍのポリエステルフィルム（三井化学東セロ（株）製、商品名：ＳＰ−ＰＥＴ−０１）等が挙げられる。
【００２８】
図２は、ミラーシート１の使用時の形態を順次示す図である。
上述したミラーシート１は、図２（ａ）に示すように、剥離性基材シート１４を備えている。ミラーシート１を被着体５０に貼り付けるときには、剥離性基材シート１４を剥離する（図２（ｂ））。そして、露出した粘着層１３を被着体５０に貼り付けて、その表面に適度な圧力を加えることにより、粘着層の露出面に多数存在する凹形状１３ａが弾性変形することにより従来のマイクロ吸盤と同様な作用によって被着体５０に対して吸着（粘着）することとなる（図２（ｃ））。
すなわち、凹形状１３ａの周囲の弾性変形によって、凹形状１３ａには、変形状態から元の形状に戻ろうとする力が働く。この力により、凹形状１３ａ内の密閉空間が負圧となって、被着体５０への吸着作用が生じる。なお、凹形状１３ａ単体での吸着力は、弱いものであるが、多数の凹形状１３ａが形成されているので、全体としては必要な吸着力を確保できる。また、粘着層１３の作製時に、凹形状１３ａが含まれる量を、例えば、密度をパラメータとして調整すれば、粘着層１３の粘着力（吸着力）を調整可能である。
【００２９】
図３は、ミラーシート１をロール１Ｒの形態に巻いた形態を示す斜視図である。
本実施形態のミラーシート１は、例えば図３に示すようにロール１Ｒの形態に巻いた形態として製造され、流通させることができる。このような形態であれば、貼り付け対象の被着体に合せて必要所定量のミラーシート１を図３に図示の如くロール１Ｒから巻き出した後、必要な大きさ及び形状にカットして用いることができる。また、流通時に折り曲がってしまうことも防止できる。なお、ミラーシート１は、ロール１Ｒの形態に巻いた形態に限らず、枚葉の形態としてもよい。
斯かるロール１Ｒは、図３の如く通常、紙管等の巻軸１Ｓの周囲にミラーシート１を巻き取るが、巻軸１Ｓ無しでミラーシート１のみを巻き取る形態も可能である。ロール１Ｒを構成するミラーシート１は剥離性基材シート１４を含む構成とすることも、又は、剥離性基材シート１４を含まない構成とすることも、いずれ可能であるが、巻出し時のミラーシート１の円滑な巻出し性、及び、ハードコート層１２表面と粘着層１３との相互作用による表面状態の変化の防止のためには、剥離性基材シート１４を含む形態のミラーシート１を巻き取ってロー１Ｒの形態とする方が好ましい。
【００３０】
次に、ミラーシート１の製造方法について説明する。
図４は、ミラーシート１の製造装置を示す図である。
図５は、ミラーシート１の製造方法を説明する図である。
【００３１】
ミラーシート１の製造を行うためには、先ず、粘着層１３を形成するための特許文献２に開示されているアクリルエマルジョンの組成物を攪拌機に入れ、この組成物中に窒素ガスを混合しながら攪拌を行い、組成物中に気泡を含め、気泡含有組成物１３０を作製する（図中のＰ１：泡立て工程）。
【００３２】
次に、剥離性基材シート１４上に気泡含有組成物１３０を塗工する（図中のＰ２：塗工工程）。塗工工程では、例えば、コンマコータを用いることができるが、その他の公知の塗工手法を用いてもよい。
【００３３】
剥離性基材シート１４上に気泡含有組成物１３０を塗工したら、気泡含有組成物１３０を加熱しながら乾燥させて粘着層１３を形成する（図中のＰ３：乾燥工程）。乾燥工程では、例えば、温度を６０℃〜１４０℃程度の乾燥炉を用いることができる。乾燥時間としては、例えば、３０秒〜１０分程度を例示することができる。また、乾燥工程では、気泡含有組成物１３０に対して送風を行いながら乾燥を促進してもよい。乾燥工程を行うことにより、気泡含有組成物１３０の両面に凹形状１３ａが形成されて、粘着層１３が形成される。この凹形状１３ａは、気泡含有組成物１３０中に含まれていた気泡が破泡して気泡の形状の一部が残ることにより形成される。ここで、気泡含有組成物１３０の硬化が不十分な状態で気泡が破泡すると凹形状１３ａが残りにくくなる。一方、気泡が破泡する前に気泡含有組成物１３０が硬化してしまうと、凹形状１３ａが形成されないおそれがある。よって、ある程度、気泡含有組成物１３０の硬化が進んだ状態で破泡が行われる条件で乾燥工程が行われることが望ましい。したがって、乾燥工程における温度や送風量が、凹形状１３ａの状態に大きく影響を与える。
【００３４】
乾燥工程により粘着層１３を形成した後、別途用意した基材層１１とハードコート層１２と反射層１５とを備える表層シート１０を粘着層１３と接合させる（図中のＰ４：ラミネート工程）。このラミネート工程では、粘着層１３の凹形状１３ａによる吸着力（粘着力）によってラミネートを行うので、加熱が不要であり、また、僅かな加圧力だけで接合が可能である。よって、表層シートである基材層１１及びハードコート層１２及び反射層１５にダメージを与えることがない。
【００３５】
上記ラミネート工程が完了すれば、ミラーシート１が完成する。
以上のように、本実施形態のミラーシート１の製造では、表層シートに粘着層１３形成時の熱によるダメージを与えることなく、ミラーシート１を効率よく製造可能である。なお、ミラーシート１は、その後、ロール状に巻き取ってもよいし、必要なサイズに裁断されてもよい。
【００３６】
次に、本実施形態のミラーシート１を実際に作製した例を示し、比較例と比較した結果を説明する。
実施例のミラーシート１では、剥離性基材シート１４に離型性を備えた２軸延伸ＰＥＴフィルム上に、２００μｍのクリアランスを有するコンマコータを用いて泡立て工程済みの気泡含有組成物１３０を塗布した。これを１００℃の乾燥路内で１分間乾燥を行って粘着層１３を形成し、表層シートをラミネートしてミラーシート１を得た。なお、この場合の粘着層１３の密度は、０．３９ｇ／ｃｍ３であり、厚さ５０μｍであった。
【００３７】
また、表層シート１０については、基材層１１としてポリエステルフィルム（東レ（株）製、ルミラーＴ−６０、厚み３８μｍ）を用い、その片面に、ハードコート層１２形成用の組成物をロールコーターにより塗布し、ドライヤーで乾燥して厚さ８μｍのハードコート層を形成した。ハードコート層１２形成用の組成物の組成は、メチルメタクリレートと２−ヒドロキシエチルメタクリレートとの７：３（モル比）の共重合体であるアクリルポリマーを１００重量部、親水性モノマーとして２−ヒドロキシエチルメタクリレートを１００重量部、架橋性モノマーとしてジエチレングリコールジメタクリレートを１０重量部、界面活性剤としてエマルゲン１０６（花王（株）製）を５重量部、溶剤としてメチルセルソルブを５００重量部である。次いでエレクトロンカーテン型ＥＢ装置（ＥＳＩ社製）により１７５ＫｅＶの電子線を５Ｍｒａｄ照射し、硬化させ、ハードコート層１２を形成した。さらに、このハードコート層１２を形成した基材層１１のハードコート層１２とは反対面にアルミニウムの真空蒸着により反射層１５を形成して、表層シート１０とした。
なおアクリルポリマー溶液の調製は以下の手順で行った。すなわち、メチルメタクリレート７００重量部と、２−ヒドロキシエチルメタクリレート３９０重量部と、アゾビスイソブチロニトリル１．５重量部とメチルセルソルブ２２１０重量部とを、還流管及び攪拌器を具備し、窒素置換したセパラブルフラスコに入れ、Ｎ２気流中で８５℃で５時間反応させた。その後さらにアゾビスイソブチロニトリルを１．５重量部添加し、３時間反応させた。生成したアクリルポリマー溶液は３３重量％の濃度であり、ゲル透過クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定したところ、重量平均分子量（ｗ）は７．５×１０４であった。またモノマーのピークは認められなかった。
【００３８】
図６は、実施例のミラーシート１の粘着層１３を被着体側の方向からみて拡大した写真である。
図７は、実施例のミラーシート１の粘着層１３のシート面に直交する方向の断面で拡大した図である。
図６及び図７に示すように、粘着層１３には、多数の凹形状１３ａが形成されていることが確認できる。
【００３９】
比較例１として、泡立て工程を行わない他は、上記実施例と同様にして作製したミラーシートを作製した。作製後の粘着層の密度は、０．８７ｇ／ｃｍ３であり、厚さ１００μｍであった。
比較例２として、アクリル樹脂である綜研化学（株）製：ＳＫ２０９４を用いて粘着層を作製したミラーシート（アクリル粘着Ａタイプとする）を用意した。
比較例３として、アクリル樹脂である綜研化学（株）製：ＳＫ１５０２Ｃを用いて粘着層を作製したミラーシート（アクリル粘着Ｂタイプとする）を用意した。
【００４０】
以上の４種類のミラーシートを用意し、剥離力について比較した。
図８は、実施例及び比較例の剥離力を示す図である。
図８中の剥離力は、引っ張り試験機を用いて、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで１８０°剥離を行って、そのときの剥離力を測定した結果である。また、剥離力の測定は、貼り付け直後（０時間）と、貼り付け後１０００時間経過とについて行った。
上記試験は、測定装置として、（株）オリエンテック製、テンシロン万能材料試験機ＲＴＣ−１２５０Ａを用いて、ＪＩＳ−Ｋ−６８５４−２に準拠して測定を行った。
【００４１】
実施例では、貼り付け直後及び１０００時間経過後の双方において、比較的小さな剥離力で剥離できることがわかる。この程度の剥離力であれば、自然に剥がれてしまうことはなく、かつ、剥がそうとして力を加えれば簡単に剥がすことが可能である。しかも、凹形状１３ａによる吸着であることから、剥離後に被着体５０表面に粘着層１３の残留が無く、また、粘着層１３自体の粘着力（剥離力）も実質上の変化は無く、再貼り付け可能であった。
比較例１は、小片であれば比較的小さな剥離力で剥離できるが、大サイズの場合は剥離にある程度の力が必要であった。また、剥離後には被着体表面に粘着層の残留が見られ、完全な再貼り付けは不可能であった。
比較例２は、大サイズの場合は剥離にある程度の力が必要であり、貼り付け直後であれば、剥がすことは可能であるが、１０００時間経過後では、剥離力が大幅に上昇してしまっており、手作業では剥離が困難であったり、無理に剥がすと表層シートが破損したりするおそれがある状態になっていた。
比較例３は、貼り付け直後から剥離力が大きすぎて、手作業では剥離が困難であったり、無理に剥がすと表層シートが破損したりするおそれがある状態になっていた。
また、比較例２及び比較例３のいずれも、剥離後は、被着体に粘着材が一部残ってしまったり、粘着力の低下があったりして、再貼り付けには適していなかった。
【００４２】
（粘着層１３の凹形状１３ａについて検証実験）
上述したように、本発明において、粘着層１３の凹形状１３ａが、粘着力に大きな影響を与える。凹形状１３ａが粘着層１３の両面に均等に設けられていないと、粘着層の一方の面が他方の面に比べて粘着力（吸着力）が低下、又は、増加してしまうおそれがある。また、凹形状１３ａが粘着層１３の両面に均等に設けられることにより、粘着層１３の物理的性質も均質になり、表層シートと剥離性基材シート、又は、表層シートと被着体との両者に対する十分な粘着力及び被着体との再剥離性の発現の上でも好ましい。
【００４３】
凹形状１３ａを粘着層１３の両面に均等に設けるためには、粘着層１３の塗布量（層厚ｔ）の管理が重要である。この点、特許文献２（特開２０１７−３６４０４号公報）においては、何ら考慮されておらず、単にマイクロ吸盤が形成されていればよいとされている。特許文献２では、ＷＥＴ膜厚８００μｍとして形成した実施例１の断面写真である図２（特許文献２の図２）において、マイクロ吸盤を有する面として示されている部分には、微細な吸盤構造が形成されているものの、ガラス基板から剥離した面として示されている部分には、先の微細な吸盤構造とは比べものにならない程巨大な気泡と思われる構成が確認できる。すなわち、特許文献２の構成では、粘着層の一方の面にはマイクロ吸盤（本実施形態における凹形状１３ａに相当）が形成されているが、他方の面には、マイクロ吸盤（凹形状１３ａ）が略形成されていない。
【００４４】
この点を本件出願人においても、検証実験を行なった。
検証実験として、４種類の粘着層のサンプルを作製し、その両面の凹形状１３ａをＳＥＭで観察した。サンプルは、以下の４種類である。
サンプル１：粘着層の層厚ｔ＝２５μｍ
サンプル２：粘着層の層厚ｔ＝３０μｍ
サンプル３：粘着層の層厚ｔ＝３５μｍ
サンプル４：粘着層の層厚ｔ≒２０００μｍ
なお、上記サンプルの層厚は、乾燥後の層厚である。また、サンプル１〜３については、コーターを用いてガラス面に発泡処理後の気泡含有組成物を塗工し、１００度の乾燥炉を用いて乾燥処理を行なった。サンプル４については、ガラス面への滴下塗布とし、常温下の自然乾燥とした。なお、サンプル４について乾燥条件を変えたのは、特許文献２における常温乾燥で十分であるとの記載についても検証するためである。また、いずれのサンプルも、発泡処理後の粘着層の密度は、０．４ｇ／ｃｍ３とした。
【００４５】
図９は、サンプル１の観察結果を示す図である。
図１０は、サンプル２の観察結果を示す図である。
図１１は、サンプル３の観察結果を示す図である。
図１２は、サンプル４の観察結果を示す図である。
図９から図１０のように、粘着層の層厚ｔを管理したサンプル１からサンプル３については、微細な凹形状１３ａが両面に均等に形成されていることが確認できた。
これに対して、図１２に示す膜厚が厚いサンプル４では、乾燥面とガラス側面とで凹形状１３ａの大きさに極端な差異が認められ、特許文献２の図２と同様な結果が得られた。
よって、粘着層１３の両面に凹形状１３ａを均等に設けるためには、粘着層１３の層厚ｔは、２０μｍ≦ｔ≦４０μｍの範囲とすることが望ましいと判断できる。
【００４６】
ここで、この凹形状１３ａが粘着層１３の両面に均等に設けられている状態について、より詳しくは、以下に示すような関係を満たすことが望ましい。
表層シート側の面に開口する凹形状１３ａの各開口部の直径の平均値をＤａｖｅ１とし、剥離性基材シート側に開口する凹形状１３ａの各開口部の直径の平均値をＤａｖｅ２としたときに、
｜Ｄａｖｅ１−Ｄａｖｅ２｜／Ｄａｖｅ２≦０．５
の関係を満たすことが望ましい。
また、
｜Ｄａｖｅ１−Ｄａｖｅ２｜／Ｄａｖｅ２≦０．２５
の関係を満たすことがさらに望ましい。
これらの関係を満たすことにより、粘着層の両面における粘着力の差異を少なくすることができ、また、表層シートと剥離性基材シート、又は、表層シートと被着体との両者に対する十分な粘着力及び被着体との再剥離性を良好に発現させることができる。
なお、各開口部の直径の平均値とは、全ての開口部の平均を求めることは現実的には不可能であるので、ここでは、１５００μｍ×１１００μｍの観察範囲内において、直径が大きい開口部から順に３個の開口部について直径の計測を行ない、その平均値とした。
【００４７】
ここで、図９から図１２のサンプルについて、開口部の計測を行ない、｜Ｄａｖｅ１−Ｄａｖｅ２｜／Ｄａｖｅ２  を求めたところ、サンプル１：０．０４、サンプル２：０．０６、サンプル３：０．１２、サンプル４：０．６９であった。
【００４８】
以上説明したように、本実施形態のミラーシート１は、粘着層１３の両面に気泡に基づく凹形状が複数形成されている。よって、表層シートを加熱することなくミラーシートの形態のミラーシートとすることができ、表層シートにダメージを与えることなく容易に製造可能である。
また、粘着層１３の粘着力は、凹形状１３ａの吸着力によるものであるから、リワーク性が高く、貼り付けを失敗したとしても張り直しが容易であり、使い勝手がよい。
さらに、凹形状１３ａは、微細なサイズであって多数設けられていることから、被着体の表面に多少の凹凸が有ったとしても、粘着力（吸着力）を発揮することができる。
さらにまた、ミラーシート１を剥がした後の被着体の表面には、糊残りのような現象は発生しないことから、清掃の必要がなく、そのまま再貼り付けを行うことができ、作業性が良好である。
また、本実施形態のミラーシート１は、加熱することなく粘着層１３を形成可能であることから、熱に弱い表層シート（ハードコート層１２、反射層１５）を含め、様々な形態の表層シート（ハードコート層１２、反射層１５）を利用してミラーシートを構成することが可能である。
【００４９】
（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。
【００５０】
実施形態において、表層シートの構成は、基材とハードコート層と反射層とを備える構成である例を挙げて説明した。これに限らず、例えば、表層シートは、ハードコート層を省略してもよいし、４層以上のより複雑な構成であってもよい。また、表層シートの素材は、実施例に挙げた例の他、熱可塑性樹脂等により構成されていてもよい。
【００５１】
なお、実施形態及び変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した各実施形態によって限定されることはない。
【符号の説明】
【００５２】
１      ミラーシート
１０    表層シート
１１    基材層
１２    防曇層
１３    粘着層
１３ａ  凹形状
１４    剥離性基材シート
１５    反射層
５０    被着体
１３０  気泡含有組成物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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