(57)【要約】【課題】生産性、収納性に優れ、かつ、エアバッグ展開時に縫合部における目開きを抑制したエアバッグを提供する。【解決手段】本発明に係るエアバッグは、少なくとも２つのパネルを備え、前記各パネルの周縁同士が縫合糸によって縫合される縫合部により、袋状に形成され、前記縫合部の少なくとも一部には、当該縫合の進行方向と同じ方向に縫合される少なくとも１つの前進縫合と、前記進行方向とは反対方向に縫合され、前記前進縫合と連続する少なくとも１つの後退縫合と、を含む縫合ユニットが前記進行方向に複数並ぶように形成されており、前記各縫合ユニットに含まれる前記前進縫合及び前記後退縫合は、少なくとも一部が重なるように配置されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２つのパネルを備え、
前記各パネルの周縁同士が縫合糸によって縫合される縫合部により、袋状に形成され、
前記縫合部の少なくとも一部には、当該縫合の進行方向と同じ方向に縫合される少なくとも１つの前進縫合と、前記進行方向とは反対方向に縫合され、前記前進縫合と連続する少なくとも１つの後退縫合と、を含む縫合ユニットが前記進行方向に複数並ぶように形成されており、
前記各縫合ユニットに含まれる前記前進縫合及び前記後退縫合は、少なくとも一部が重なるように配置されている、エアバッグ。
【請求項２】
前記縫合部において、隣接する前記縫合ユニットにおいては、前記前進縫合及び前記後退縫合が合計で３以上、重なるように配置されている、請求項１に記載のエアバッグ。
【請求項３】
前記各縫合ユニットには、一の前記前進縫合と、一の前記後退縫合とが含まれており、
前記進行方向に隣接する前記縫合ユニットにおいては、前記前進縫合における前記進行方向とは反対側の後端と、前記後退縫合の前記後端とが連結されている、請求項１または２に記載のエアバッグ。
【請求項４】
前記各縫合ユニットにおいては、前記前進縫合の前記進行方向の長さに対する、前記後退縫合の前記長さの割合が、０．３３〜０．７０である、請求項３に記載のエアバッグ。
【請求項５】
前記各縫合ユニットには、複数の前記前進縫合と、前記前進縫合の数よりも１少ない前記後退縫合とが含まれており、
前記進行方向に隣接する前記縫合ユニットにおいては、前記前進縫合における前記進行方向の先端と、前記前進縫合の前記進行方向とは反対の後端とが連結されている、請求項１または２に記載のエアバッグ。
【請求項６】
前記縫合において、前記複数の縫合ユニットが並んでいる箇所は、１００ｍｍあたりの前記前進縫合及び前記後退縫合の合計数をＮとしたとき、１００／Ｎが２．５以下である請求項１から５のいずれかに記載のエアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両が衝突した時の衝撃から乗員を保護する乗員保護用の安全装置として、車両へのエアバッグ装置搭載が普及している。従来は、運転席用エアバッグ、助手席用エアバッグと言った、前方からの衝突に備えたエアバッグのみが搭載されていることが多かったが、近年ではサイドエアバッグ、カーテンエアバッグと言った側方からの衝突に備えたエアバッグの搭載も増加している。また、要求される安全性能の多様化の影響で、前方からの衝突に備えるエアバッグの形状が複雑化されている。
【０００３】
側方からの衝突に備えるエアバッグは、衝突物と乗員の距離が近いことからより迅速な展開を求められ、さらには十分な保護性能を得るためにエアバッグ内の圧力も高くなる傾向にある。その為、側方からの衝突に備えるエアバッグの縫製部には、負荷がかかりやすく、展開時に縫目が拡大してインフレーターガスが漏れてしまう虞がある。
【０００４】
また、形状の複雑化に伴いエアバッグを形成するパーツが多くなり、これに伴って縫製も多くなる傾向にある。結果、展開時に縫製部へかかる負荷は、これまで以上に課題となっている。
【０００５】
この課題に対し、特許文献１には、縫い代部分にパターン縫製を施して縫製強度を向上させたエアバッグが開示されている。
【０００６】
また、特許文献２には、織物の片面に機能性化合物を付着させることで糸と糸の間の摩擦作用を高め、これによって抗目ズレを向上させたエアバッグ用基布が開示されている。
【０００７】
また、特許文献３には、織物を縫製して形成されたエアバッグの縫製部に、この織物とは別の補助織物とが一体に縫製された、展開時の目開きを防止し、展開時のエアバッグバーストを防止できるエアバッグが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平５−２２９３９３号公報
【特許文献２】特開２００２−２２０７８０号公報
【特許文献３】特開２００５−１４８４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記各特許文献に開示されたエアバッグは、次のような問題があった。まず、特許文献１に開示されたエアバッグは、バッグを形成する為の縫製とは別の位置に補強用の縫製をする必要があり、生産性の低下を招くことは明白である。
【００１０】
特許文献２に開示されたエアバッグ用基布は、糸と糸の摩擦作用を高める機能性化合物が付与されている為、この付与された機能性化合物によって縫製針が摩耗する虞がある。
【００１１】
また、特許文献３に開示されたエアバッグは、補強織物を追加している為、エアバッグ重量の増加や、縫製部が嵩高くなることは避けられず、エアバッグの収納性が悪くなる虞がある。また、補強織物を一体で縫製する為、生産性の低下を招くことは明白である。
【００１２】
したがって、生産性、収納性を悪化させることなく、目開き（目ズレともいう）を抑制することができる技術が求められている。
【００１３】
本発明は、生産性、収納性に優れ、かつ、エアバッグ展開時に縫合部における目開きを抑制したエアバッグを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明に係るエアバッグは、少なくとも２つのパネルを備え、前記各パネルの周縁同士が縫合糸によって縫合される縫合部により、袋状に形成され、前記縫合部の少なくとも一部には、当該縫合の進行方向と同じ方向に縫合される少なくとも１つの前進縫合と、前記進行方向とは反対方向に縫合され、前記前進縫合と連続する少なくとも１つの後退縫合と、を含む縫合ユニットが前記進行方向に複数並ぶように形成されており、前記各縫合ユニットに含まれる前記前進縫合及び前記後退縫合は、少なくとも一部が重なるように配置されている。
【００１５】
上記エアバッグでは、隣接する前記縫合ユニットにおいては、前記前進縫合及び前記後退縫合が合計で３以上、重なるように配置することができる。
【００１６】
上記エアバッグにおいて、前記各縫合ユニットには、一の前記前進縫合と、一の前記後退縫合とが含まれており、前記進行方向に隣接する前記縫合ユニットにおいては、前記前進縫合における前記進行方向とは反対側の後端と、前記後退縫合の前記後端とが連結されるように構成できる。
【００１７】
上記エアバッグでは、前記各縫合ユニットにおいて、前記前進縫合の前記進行方向の長さに対する、前記後退縫合の前記長さの割合を、０．３３〜０．７０とすることができる。
【００１８】
上記エアバッグにおいて、前記各縫合ユニットには、複数の前記前進縫合と、前記前進縫合の数よりも１少ない前記後退縫合とが含むことができ、前記進行方向に隣接する前記縫合ユニットにおいては、前記前進縫合における前記進行方向の先端と、前記前進縫合の前記進行方向とは反対の後端とが連結されるように構成できる。
【００１９】
上記エアバッグでは、前記縫合において、前記複数の縫合ユニットが並んでいる箇所は、１００ｍｍあたりの前記前進縫合及び前記後退縫合の合計数をＮとしたとき、１００／Ｎが２．５以下とすることができる。
【発明の効果】
【００２０】
生産性、収納性に優れ、かつ、エアバッグ展開時に縫合部における目開きを抑制したエアバッグを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明に係るエアバッグの一実施形態を示す平面図である。
【図２】パネルの縫合の第１パターンＡを示す概略図である。
【図３】パネルの縫合の第１パターンＢを示す概略図である。
【図４】パネルの縫合の第１パターンＣを示す概略図である。
【図５】パネルの縫合の第１パターンＤを示す概略図である。
【図６】パネルの縫合の第１パターンＥを示す概略図である。
【図７】パネルの縫合の第２パターンＡを示す概略図である。
【図８】パネルの縫合の第２パターンＢを示す概略図である。
【図９】展開時にエアバッグに作用する力を説明する図である。
【図１０】展開時にエアバッグに作用する力を説明する図である。
【図１１Ａ】展開時にエアバッグに作用する力を説明する図である。
【図１１Ｂ】展開時にエアバッグに作用する力を説明する図である。
【図１２Ａ】本発明に係る縫製における針穴の位置を説明する図である。
【図１２Ｂ】従来の縫製における針穴の位置を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明に係るエアバッグの実施形態について説明する。図１は本実施形態に係るエアバッグの一例を示す平面図である。
【００２３】
＜１．エアバッグの概要＞
図１に示すように、本実施形態のエアバッグは、円形に裁断された２枚パネル１を有しており、これら２枚のパネル１の周縁部同士を縫合糸６によって縫合した縫合部を設けることで袋状に形成されている。一方のパネル１の中央には取付口２が形成されており、この取付口２を囲むように、このパネル１には、環状の第１補強パッチ４が取り付けられている。この第１補強パッチ４は、同心円状に配置された２箇所において縫合糸７ａ，７ｂによってパネル１に縫製されており、取付口２を補強している。また、このパネル１において、取付口２よりも径方向外方には、取付口２よりも小さい２つのベントホール３が形成されている。そして、取付口２と同様に、各ベントホール３にも、環状の第２補強パッチ５が縫合糸７ｃによってパネル１に縫製されており、ベントホール３を補強している。
【００２４】
上述した２枚のパネル、第１補強パッチ４、及び第２補強パッチ５は、レーザー裁断機もしくはナイフ裁断機を用いてエアバッグ用の織物から裁断された織物片によって形成されている。なお、前述の構成はもっとも簡易な形状の例であり、複雑な形状であれば３以上のパネルを接合することで袋状とする他、形状を調整する織物片であるベルトを接合するなど、乗員保護の要求に応じて選択可能である。また、パネル１の形状、補強パッチ４，５の形状、取付口２やベントホール３の形状、位置などは用途に合わせて適宜変更が可能である。さらに、各補強パッチ４，５は必須ではなく、必要に応じて設ければよい。
【００２５】
＜２．縫合＞
上述したように、本発明のエアバッグは、パネル１間の接合が縫合によってなされるが、縫合は、本縫い、二重環縫い、片伏せ縫い、かがり縫い、安全縫い、千鳥縫い、扁平縫いなどの通常のエアバッグに適用されている縫い方により行うことができる。また、運針数は、２〜１０針／ｃｍとすることができる。
【００２６】
そして、本発明において、縫合部は少なくとも一部が前進および後退することで形成される。前進と後退によって形成された縫合は縫合糸の重なり（パネル１の重なる方向の重なり）を有し、これによって縫合強度が向上し、目開きが抑制可能となる。この理由から、このような前進と後退による縫合を、縫合部全体の一部にのみ形成する場合は、エアバッグ展開時に負荷が高い位置に形成するのが好ましい。ここで、前進は縫合の進行方向へ進むことを言い、後退は縫合の進行方向に対して１８０度反転した方向へ進むことを言う。
【００２７】
前進および後退することで形成される縫合は、２以上の繰り返し単位（縫合ユニットともいう）を有することが肝要である。繰り返し単位を有することで、展開時の負荷が該当縫合部分に（偏ることなく）均等にかかり、局所的な目開きの発生を抑制することができる。その結果、エアバッグバーストを防ぐことができる。なお、目開きとは、エアバッグの展開時にパネル１が膨張することにより、縫合糸の針穴（隣接する経糸または緯糸間の距離）が拡大することをいう。縫合ユニットのパターンは、任意に選択することができるが、以下、例として２つのパターン、つまり第１パターン及び第２パターンを示す。
【００２８】
＜２−１．第１パターン＞
図２〜図６に示すように、第１パターンとして、５種類のパターン（第１パターンＡ〜Ｅ）を示す。まず、第１パターンＡについて説明する。なお、以下では、各図の左側から右側へ縫合が進むものとし（進行方向）、左側から右側への縫合を前進縫合、右側から左側への縫合を後退縫合と称し、これらの縫合に対し、進行方向へ順に番号を付すこととする。例えば、図２に示す第１パターンＡでは、最も左側の前進縫合を第１前進縫合８１１と称し、最も右側の前進縫合を第５前進縫合８１５と称することとする。この点は、後退縫合も同様である。また、各図の右側を「先端」側、左側を「後端」側と称することとする。さらに、各パターンを示す図では、複数の縫合ユニットを図面の上下方向にずらして説明しているが、これは説明の便宜のためであり、実際には、前後に隣接する縫合ユニットがパネル１の厚み方向に重なって縫合されている。このとき、隣接する縫合ユニットは、原則として、上下方向に同じ針穴を通るように重なるが、多少であれば、他の針穴を通ったり、あるいは面方向にずれるように重なっていてもよい。この点は、本発明に係る全てのパターンで同じである。
【００２９】
図２に示すように、第１パターンＡでは、各前進縫合と各後退縫合の長さは同じであり、各前進縫合８１１〜８１５の後に、前進縫合８１１〜８１５の長さの２５％の後退縫合９１１〜９１５を行い、これを１ユニットとして繰り返している。ここでは、前進縫合８１１〜８１５の長さに対する後退縫合９１１〜９１５の長さをピッチ比と称することとし、第１パターンＡでは、ピッチ比は、０．２５である。また、この例では、複数のユニットが並ぶことによって、前進縫合８１１〜８１５と後退縫合９１１〜９１５は、最大で３つが重なっている。
【００３０】
図３は、第１パターンＢを示している。第１パターンＢが第１パターンＡと相違するのは、ピッチ比であり、第１パターンＢでは、ピッチ比は０．３３である。また、第１パターンＢにおいても、前進縫合８２１〜８２５と後退縫合９２１〜９２５は、最大で３つが重なっている。
【００３１】
図４は、第１パターンＣを示している。第１パターンＣが第１パターンＡと相違するのは、ピッチ比であり、第１パターンＣでは、ピッチ比は０．５である。また、第１パターンＣにおいても、前進縫合８３１〜８３５と後退縫合９３１〜９３５は、最大で３つが重なっている。
【００３２】
図５は、第１パターンＤを示している。第１パターンＤが第１パターンＡと相違するのは、ピッチ比であり、第１パターンＤでは、ピッチ比は０．６６である。また、第１パターンＤにおいて、前進縫合８４１〜８４５と後退縫合９４１〜９４５は、最大で５つが重なっている。
【００３３】
図６は、第１パターンＥを示している。第１パターンＥが第１パターンＡと相違するのは、ピッチ比であり、第１パターンＥでは、ピッチ比は０．７である。また、第１パターンＤにおいて、前進縫合８４１〜８４５と後退縫合９４１〜９４５は、最大で７つが重なっている。
【００３４】
以上、５種類の第１パターンについて説明したが、第１パターンは、１つの前進縫合と１つの後退縫合とで、１つのユニットを形成している。ピッチ比は、特には限定されないが、例えば、０．３３〜０．７０が好ましく、より好ましくは０．５０〜０．６６であり、さらに好ましくは０．５０〜０．６０である。ピッチ比が０．３３以上であれば、縫合糸の重なり部が縫合の５０％を占めるため、目開きの抑制が期待できる。すなわち、重なりの数が多くなると、目開き抑制効果が向上する。一方、重なりの数が多すぎると、収納性が低下する。これに対して、ピッチ比が０．６６以下であれば、縫合糸の重なりの最大数が５本以下となり、優れた収納性が得られる。以上より、ピッチ比が０．５０であれば、縫合糸の重なりが３本となり、目開きの抑制および収納性の点で最も良い。
【００３５】
＜２−２．第２パターン＞
次に、第２パターンについて説明する。図７及び図８に示すように、第２パターンとして、２種類のパターン（第２パターンＡ，Ｂ）を示す。図７に示すように、第２パターンＡは、１つの縫合ユニットにおいて、前進縫合、後退縫合、及び前進縫合を、この順で連続的に行うようになっている。すなわち、１つの縫合ユニットにおいて、２回の前進縫合と１回の後退縫合が行われ、これらの縫合は長さが同じである。そのため、最大の重なりは、３である。そして、１つの縫合ユニットの縫合が終了すると、次の縫合ユニットの形成が開始される。第２パターンＡでは、前進縫合と後退縫合の長さが同じであるが、１縫合ユニットには、２つの前進縫合と１つの後退縫合が含まれるため、ピッチ比は、０．５である。
【００３６】
次に、第２パターンＢについて説明する。図８に示すように、第２パターンＢが、第２パターンＡと相違するのは、１つの縫合ユニットにおいて、２つの前進縫合８７１、８７２の長さが、後退縫合９７１の長さよりも長いことである。したがって、１つの縫合ユニットにおいては、後退縫合の先端よりも、２つめの前進縫合の先端がより前方に位置する。図８に示す第２パターンＢの例では、両前進縫合の長さが、後退縫合の２倍の長さになっているため、ピッチ比は、０．２５となる。なお、１の縫合ユニットに含まれる前進縫合及び後退縫合の長さは、適宜変更することができる。また、１の縫合ユニットに含まれる２つの前進縫合の長さが相違していてもよい。
【００３７】
以上、２つのパターンについて説明したが、パネル１同士の周縁の縫合において、これらのパターンは、適宜組み合わせることができる。すなわち、各パターンの数、組合せの順序は特には限定されない。また、前進縫合だけの縫合部分を組み合わせることもできる。なお、各前進縫合及び各後退縫合に含まれる縫い目（進行方向に隣接する針穴の間の部分）の数は、特には限定されず、１であってもよい。
【００３８】
また、上記パネル１同士の縫合において、前進縫合と後退縫合によって形成される縫合の、平均縫合ピッチは２．５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２．０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１．５ｍｍ以下である。平均縫合ピッチとは、１００ｍｍの縫合内に含まれる前進縫合と後退縫合の合計数を計数し、１００ｍｍを合計数で割ることで算出される値である。
【００３９】
例えば、１００ｍｍ内に、前進縫合の数が２０、後退縫合の数が１０含まれていれば、縫合数は３０と計数し、１００／３０＝３．３となり、平均縫合ピッチは３．３ｍｍとなる。以上のように、平均縫合ピッチが２．５ｍｍ以下であれば、エアバッグ展開時における目開きをより抑制することができる。ここで平均縫合ピッチとは、１００ｍｍの縫合内に含まれる縫い目（針穴と針穴の間）の数を計数し、１００ｍｍを縫い目数で割ることで算出される値である。
【００４０】
＜２−３．縫い糸＞
縫合に使用する縫い糸は、一般に化合繊縫い糸と呼ばれるものや工業用縫い糸として使用されているものの中から適宜選定すればよい。たとえば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリエステル、高分子ポリオレフィン、含フッ素、ビニロン、アラミド、カーボン、ガラス、スチールなどがあり、紡績糸、フィラメント合撚糸またはフィラメント樹脂加工糸のいずれでもよい。また、縫合糸の太さは、特には限定されないが、例えば、７００ｄｔｅｘ（２０番手相当）〜２８００ｄｔｅｘ（０番手相当）とすることができる。
【００４１】
本発明に記載の縫合は、裁断片同士の接合、主にエアバッグ展開時に負荷のかかる部位であるパネル同士の接合に適用されるが、エアバッグの形状調整の為のベルトを有するエアバッグの場合はパネルとベルトとの接合部位にも高い負荷がかかる為、本発明の縫合を適用するとよい。また、パネルとパッチの接合など他の部位に適用してもよい。
【００４２】
＜３．エアバッグの各種物性＞
【００４３】
本発明のエアバッグに使用する織物は、そのカバーファクターが２０００〜２８００であることが好ましく、２２００〜２６５０であることがより好ましい。この範囲にすることで、優れた強度、低通気性、柔軟性、生産性、及び平滑性を得ることができる。カバーファクター（ＣＦ）は以下のように定義する。カバーファクター（ＣＦ）は、織物の経糸および緯糸のそれぞれの織密度Ｎと総繊度Ｄとの積で求められ、下式にて表される。
ＣＦ＝Ｎｗ×√Ｄｗ＋Ｎｆ×√Ｄｆ
ここで、Ｎｗ，Ｎｆは、経糸および緯糸の織密度（本／２．５４ｃｍ）であり、Ｄｗ，Ｄｆは、経糸および緯糸の総繊度（ｄｔｅｘ）である。
【００４４】
本発明のエアバッグに使用する織物を構成する糸の総繊度は３１０ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。糸の総繊度が３１０ｄｔｅｘ以上であると、織物の強力がエアバッグとして優れた水準となる。また、軽量な織物が得られやすい面で、総繊度は５６０ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、４７０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましい。
【００４５】
本発明のエアバッグに使用する織物の通気性は、フラジール法によって測定される通気性が０．５ｍｌ／ｃｍ2・ｓｅｃ以下であることが好ましく、０．３ｍｌ／ｃｍ2・ｓｅｃ以下であることがより好ましい。上記の値とすることで、エアバッグ展開時に基布表面からのガス漏れが少なくなり、インフレーターの小型化や迅速な展開が可能となる。また、２０ｋＰａ差圧下における通気量は、０．９Ｌ／ｃｍ2・ｍｉｎ以下であることが好ましい。このような通気量とすることで、インフレーターから噴出するガスをロスすることなく、エアバッグを展開することができる。また、乗員を迅速に保護するのに適した展開速度を得ることができる。
【００４６】
織物を構成する糸の単繊維繊度は、同一のものを使用しても異なっていてもいずれでもよく、たとえば、１．０〜７．０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましく、より好ましくは１．０〜３．５である。単繊維繊度は７．０ｄｔｅｘ以下であれば、エアバッグを折畳む際に影響が無く、３．５ｄｔｅｘ以下であれば、織物の柔軟性が向上しエアバッグの折畳み性が改良され、通気性を低くすることもできる。また、紡糸工程、製織工程などで単繊維切れが起こりにくいため、１．０ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。
【００４７】
また、単繊維の断面形状は、円形、楕円、扁平、多角形、中空、その他の異型などから選定すればよい。必要に応じて、これらの混繊、合糸、併用、混用（経糸と緯糸で異なる）などを用いればよく、紡糸工程、織物の製造工程、あるいは織物の物性などに支障のない範囲で適宜選定すればよい。
【００４８】
これら繊維には、紡糸性や、加工性、耐久性などを改善するために通常使用されている各種の添加剤、たとえば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤などの１種または２種以上を使用してもよい。
【００４９】
織物の組織は、平織、斜子織（バスケット織）、格子織（リップストップ織）、綾織、畝織、絡み織、模紗織、あるいはこれらの複合組織などいずれでもよい。必要に応じて、経糸、緯糸の二軸以外に、斜め６０度を含む多軸設計としてもよく、その場合の糸の配列は、経糸または緯糸と同じ配列に準じればよい。なかでも構造の緻密さ、物理特性や性能の均等性が確保できる点で、平織が好ましい。
【００５０】
本発明のエアバッグに使用する織物は、ノンコート布であることが好ましいがインフレーターの出力やインフレーターから発生するガスの温度に応じて、エアバッグを構成する裁断片の一部、もしくは、全てにコート布を適用してもよい。ノンコート布であれば、エアバッグの軽量化、収納性面で優れたエアバッグが得られる。
【００５１】
本発明のエアバッグは、各種の乗員保護用バッグ、たとえば、運転席および助手席の前面衝突保護用、側面衝突保護用のサイドバッグ、センターバッグ、後部座席着座者保護用（前突、後突）、後突保護用のヘッドレストバッグ、脚部・足部保護用のニーバッグおよびフットバッグ、乳幼児保護用（チャイルドシート）のミニバッグ、エアーベルト用袋体、歩行者保護用などの乗用車、商業車、バス、二輪車などの各用途の他、機能的に満足するものであれば、船舶、列車・電車、飛行機、遊園地設備など多用途に適用することができる。
【００５２】
＜４．特徴＞
【００５３】
以上のように構成される本発明のエアバッグは、少なくとも１つの前進縫合及び後退縫合を含む縫合ユニットによりパネル間の縫製が行われるため、縫合部に補強織物などを適用することなく目開きの抑制が可能である。この点について、詳細に説明する。
【００５４】
まず、エアバッグが展開すると、図９に示すように、力が作用する。図１０及び図１１は、説明の便宜のため、パネルの表面側と縫い代とをまっすぐに延ばした状態を示す図である。図１０では、一例として経糸の延びる方向に力が生じたとする。これにより、縫合糸が縫合されている箇所において、隣接する緯糸が離れ、その結果、目開きが発生する。これとともに、縫い代側では、緯糸がずれて、緯糸の間隔が狭くなる。
【００５５】
これに対して、本実施形態では、前進縫合と後退縫合とを組合せ、パネル同士を強固に縫い合わせているため、力が作用したときに基布が動きにくくなり、その結果、目開きを抑制することができる。
【００５６】
また、前進縫合と後退縫合とが重ねられているため、縫い目のピッチが狭くなる。例えば、図１１Ａの例では、作用する力Ｆに対し６個の縫合糸によって力を受けているが、図１１Ｂの例では、作用する力Ｆに対し、１１個の縫合糸によって力を受けている。その結果、本実施形態のような図１１Ｂの例では、各縫合糸に作用する作用する力が分散され、これによって、目開きを抑制することができる。
【００５７】
さらに、本発明においては、前進縫合と後退縫合を所定の条件下で繰り返し行っているため、縫い目のピッチを揃えやすい。そのため、例えば、図１２Ａに示すように、縫い目のピッチを揃えるように縫製を制御でき、これによって、同じ針穴Ｚを用いて縫製を行うことができる。したがって、針穴の数を増やさないで縫製ができるため、パネルの強度が低下するのを抑制し、強固な縫製を実現することができる。なお、図１２Ａは、図４の例を用いて説明している。一方、単に、複数回の縫製を重ねた場合には、図１２Ｂに示すように、針穴の位置がずれる可能性があるため、１回目から３回目の各縫製において、それぞれ異なる針穴Ｚが形成されるおそれがある。すなわち、パネルに多数の針穴Ｚが形成されるため、パネルの強度が低下し、縫製を複数回行っても、強度が低下するおそれがある。したがって、本発明に係るエアバッグによれば、強固な縫製を提供することができる。
【符号の説明】
【００５８】
１  パネル
８１１〜８１５，８２１〜８２５、８３１〜８３５，８４１〜８４５，８５１〜８５５，８６１〜８７６  前進縫合
９１１〜９１５，９２１〜９２５，９３１〜９３５，９４１〜９４５，９５１〜９５５，９６１〜９６５，９７１〜９７３  後退縫合
【図１】
2020157878.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2020157878.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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