(57)【要約】      （修正有）【課題】金属部材と樹脂部材とを接合して金属樹脂複合構造体を製造する際、金属部材に形成された微細凹凸形状面上に設けられた無機物粒子層が均一かどうかを簡便な方法で確認できる金属樹脂複合構造体の製造方法を提供する。【解決手段】金属部材１０３表面の、少なくとも樹脂部材１０５との接合予定面に、粗化面を形成する粗化工程と、粗化面上に、無機物粒子と蛍光物質とを含む無機物粒子分散液を接触させて無機物粒子層１０７を設ける下地処理工程と、下地処理工程後の金属部材を、射出成型用金型内に配置し、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出することによって、金属部材と接合された樹脂部材を形成する射出成形工程と、を含む、金属樹脂複合構造体１０６の製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂部材と、前記樹脂部材と接合する金属部材とを備えた金属樹脂複合構造体の製造方法であって、
前記金属部材表面の、少なくとも前記樹脂部材との接合予定面に、粗化面を形成する粗化工程と、
前記粗化面上に、無機物粒子と蛍光物質とを含む無機物粒子分散液を接触させて無機物粒子層を設ける下地処理工程と、
前記下地処理工程後の金属部材を、射出成型用金型内に配置し、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出することによって、前記金属部材と接合された樹脂部材を形成する射出成形工程と
を含む金属樹脂複合構造体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の金属樹脂複合構造体の製造方法であって、
前記粗化面には微細凹凸構造が形成されており、その凹部と凸部の高低差の平均値は１０ｎｍ〜２００μｍである金属樹脂複合構造体の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の金属樹脂複合構造体の製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂は非晶性熱可塑性樹脂を含む金属樹脂複合構造体の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の金属樹脂複合構造体の製造方法であって、
前記金属部材は、鉄系金属、アルミニウム系金属、マグネシウム系金属、銅系金属およびチタン系金属からなる群より選ばれる一種または二種以上の金属を含む金属樹脂複合構造体の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の金属樹脂複合構造体の製造方法であって、
前記無機物粒子分散液中の、前記無機物粒子の質量／前記蛍光物質の質量の値が、１〜１０００の範囲にある金属樹脂複合構造体の製造方法。
【請求項６】
樹脂部材と、前記樹脂部材と接合する金属部材とを備えた金属樹脂複合構造体であって、
前記金属部材の、少なくとも前記樹脂部材と接合している面は、粗化面であり、
前記金属部材と前記樹脂部材との間に、無機物粒子と蛍光物質とを含む無機物粒子層が設けられている金属樹脂複合構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属樹脂複合構造体の製造方法および金属樹脂複合構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気・自動車分野を中心に幅広い産業分野において、鉄系金属やアルミニウム系金属等の金属と樹脂とを一体化させる複合化技術の有用性が増している。
従来、このような金属と樹脂との接合には、接着剤を使用することが一般的であった。しかし、接着剤を使用する方法は生産工程数を増加させる。また、経時変化によって接着力が低下したり、高温下において接合強度が発現しなかったりすることもある。このため、特に自動車等の耐熱性が要求される分野への適用を難しくしていた。また、ねじ止め等の機械的な接合方法も従来から広く行われてきたが、軽量化の点で普及が限定されていた。
【０００３】
金属と樹脂を接合する新しい方法として、表面が粗化された金属部材に熱可塑性樹脂を射出成形する方法が知られている（例えば、特許文献１、２等）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２０１５／００８８４７号
【特許文献２】特開２０１８−１６４９８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一般的な射出成形では、まず、熱可塑性樹脂を金型キャビティに充填するのに充分な流動性を持つ状態になる温度まで加熱溶融し、その後、溶融樹脂を射出する。
この際、溶融樹脂の流動性は、金型キャビティへの充填の容易さを決めるだけではなく、溶融樹脂が十分に金属の表面粗化部分に浸入するかどうかを左右する重要な因子である。流動性を表す一つの指標として溶融樹脂の粘度が挙げられる。高溶融粘度タイプの熱可塑性樹脂、特に高強度および高耐熱特性の視点から有望な非晶性エンジニアリングプラスチック類を用いる場合は、溶融時の流動性に劣るため射出成形による金属樹脂接合の際には工夫が必要であった。
【０００６】
従来、溶融樹脂の流動性を高めるため、樹脂温度や金型温度を高めることが効果的であるとされてきた。しかし、高い樹脂温度や高い金型温度はエネルギー的に不利である。また、熱による樹脂分解を併発し、樹脂本来の物性を損なう場合もあった。
【０００７】
これら問題点を克服するために様々な方法が提案されている。その一つが、金型温度の変更を射出成形の１サイクルの中で複数回行うことを特徴としたヒート＆クール成形法である。この方法では、樹脂の射出時の金型温度を、樹脂のガラス転移温度以上に維持することをポイントとしている。しかし、この方法では、金型に熱媒と冷媒を交互に流して金型表面の加熱・冷却を繰り返す機能が備えられた特殊なシステムが必要であった。
【０００８】
本発明者らは、金属樹脂複合構造体における金属部材と樹脂部材との間の接合強度をこれまで以上に高める方法、あるいは溶融粘度が高くて溶融時の流動性に乏しい熱可塑性樹脂を用いた場合であっても高い接合強度を安定的に発現する複合構造体の製造方法として、特許文献２に記載の方法を見出している。
特許文献２に記載の方法は、金属部材に形成された微細凹凸形状面上に、例えば無機物粒子分散液を用いて無機物粒子層を設け、その後に樹脂を射出して、金属部材と樹脂部材とを接合する方法である。
【０００９】
しかし、この方法では、通常無色ないし白色の金属部材上に、同様に無色ないし白色の無機物粒子分散液により、十分に均一な無機物粒子層が形成されているか（層形成されていない部分が無いか等）を確認するために、特殊な検出方法が必要であった。
例えば、無機物粒子層が形成された金属表面または断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により測定して反射電子像を得たり、エネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）により組成を確認したり、といったことが必要であった。このような検出法を行うには時間と手間が必要であり、実生産ラインの品質管理や出荷検査に採用することは困難であった。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、金属部材上に十分に均一な無機物粒子層が形成されているかどうかを、ＳＥＭやＥＤＳに頼らずに簡便に検知する方法について鋭意検討した。その結果、無機物粒子分散液の中に蛍光物質を含ませる方法が有効であることを見出し、本発明を完成させた。
本発明によれば、以下に示される金属樹脂複合構造体の製造方法および金属樹脂複合構造体が提供される。
【００１１】
１．
樹脂部材と、前記樹脂部材と接合する金属部材とを備えた金属樹脂複合構造体の製造方法であって、
前記金属部材表面の、少なくとも前記樹脂部材との接合予定面に、粗化面を形成する粗化工程と、
前記粗化面上に、無機物粒子と蛍光物質とを含む無機物粒子分散液を接触させて無機物粒子層を設ける下地処理工程と、
前記下地処理工程後の金属部材を、射出成型用金型内に配置し、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出することによって、前記金属部材と接合された樹脂部材を形成する射出成形工程と
を含む金属樹脂複合構造体の製造方法。
２．
１．に記載の金属樹脂複合構造体の製造方法であって、
前記粗化面には微細凹凸構造が形成されており、その凹部と凸部の高低差の平均値は１０ｎｍ〜２００μｍである金属樹脂複合構造体の製造方法。
３．
１．または２．に記載の金属樹脂複合構造体の製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂は非晶性熱可塑性樹脂を含む金属樹脂複合構造体の製造方法。
４．
１．〜３．のいずれか１つに記載の金属樹脂複合構造体の製造方法であって、
前記金属部材は、鉄系金属、アルミニウム系金属、マグネシウム系金属、銅系金属およびチタン系金属からなる群より選ばれる一種または二種以上の金属を含む金属樹脂複合構造体の製造方法。
５．
１．〜４．のいずれか１つに記載の金属樹脂複合構造体の製造方法であって、
前記無機物粒子分散液中の、前記無機物粒子の質量／前記蛍光物質の質量の値が、１〜１０００の範囲にある金属樹脂複合構造体の製造方法。
６．
樹脂部材と、前記樹脂部材と接合する金属部材とを備えた金属樹脂複合構造体であって、
前記金属部材の、少なくとも前記樹脂部材と接合している面は、粗化面であり、
前記金属部材と前記樹脂部材との間に、無機物粒子と蛍光物質とを含む無機物粒子層が設けられている金属樹脂複合構造体。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、金属部材と樹脂部材との間に無機物粒子層を設けるにあたって、その層を設けるための分散液に蛍光物質を含有させることにより、無機物粒子層の均一性やムラなどの可視化を可能とする。
すなわち、本発明では、無機物粒子層を設けるための分散液に、ブラックライト等により蛍光発色して可視化できる蛍光成分を配合する。そして、その分散液を用いて無機物粒子層を設けた後に紫外線を照射すると、無機物粒子層が設けられた部分が明瞭に蛍光発色し、無機物粒子層の均一性やムラの可視化が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る実施形態の金属樹脂複合構造体の構造の一例を示した外観図である。
【図２】本発明に係る実施形態の金属樹脂複合構造体の接合部の構造の一例を概念的に示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
すべての図面において、同様な構成要素には共通の符号を付し、適宜説明を省略する
すべての図面は概略図であり、図面中の寸法比率と実際の寸法比率とは必ずしも一致しない。
明細書中、数値範囲の説明における「ａ〜ｂ」との表記は、特に断らない限り、ａ以上ｂ以下のことを表す。例えば、「１〜５質量％」とは「１質量％以上５質量％以下」を意味する。
【００１５】
＜金属樹脂複合構造体の製造方法、金属樹脂複合構造体＞
図１は、本実施形態に係る金属樹脂複合構造体１０６の構造の一例を示す外観図である。図２は、本実施形態に係る実施形態の金属樹脂複合構造体１０６の接合部の構造の一例を概念的に示した断面図である。
【００１６】
図１および図２に示されるように、金属樹脂複合構造体１０６は、金属部材１０３と、金属部材１０３に接合し、かつ、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物（Ｐ）により構成された樹脂部材１０５と、金属部材１０３と樹脂部材１０５との間に設けられ、かつ、無機物粒子と蛍光物質とを含む無機物粒子層１０７と、を備える。
金属部材１０３は、通常、少なくとも樹脂部材１０５との接合面に、微細凹凸形状１０４を有する。別の言い方として、金属部材１０３の表面の、樹脂部材１０５との接合面は、粗化面となっている。
無機物粒子層１０７は、金属部材１０３の微細凹凸形状１０４（粗化面）の一部または全部を覆うように形成されており、金属部材１０３と樹脂部材１０５とは無機物粒子層１０７を介して接合している。
【００１７】
無機物粒子層１０７は、微細凹凸形状１０４に追随する形で微細凹凸形状１０４の形成領域の上に形成されている。したがって、無機物粒子層１０７の表面の三次元形状は、微細凹凸形状１０４の三次元形状にほぼ一致していることが予想される。
【００１８】
無機物粒子層１０７の存在は、通常、金属−樹脂接合部断面の元素マッピング分析法、例えばイオンミリング法による接合部断面の切り出し、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による反射電子像の獲得およびエネルギー分散型Ｘ線分析（ＥＤＳ）を行うことによって確認することができる。
しかし、本実施形態のように、蛍光物質を用いることで、より簡便に無機物粒子層１０７の存在やその分布状況を検査・確認できる。例えば、無機物粒子分散液を金属部材１０３に接触させて無機物粒子層１０７を形成した後に、紫外線を照射することで、無機物粒子層１０７の存在やその分布状況を検査・確認できる。
検査・確認は目視により行われてもよいし、蛍光を認識するセンサーとセンサーに接続された画像処理装置等を含む検査装置により自動的に行われてもよい。
紫外線の光源としては、主波長２００〜４００ｎｍ長波長の紫外線を放射することのできる光源を用いることができる。光源は、例えば紫外線発光ダイオード（紫外線ＬＥＤ）であってもよく、蛍光管や白熱電球を用いたブラックライトなどであってもよい。蛍光物質が発色する限り、任意の光源を利用可能である。
【００１９】
無機物粒子等を含む分散液に蛍光物質を配合した場合、例えば、蛍光物質分子が有する極性基と無機物粒子表面の極性基（例えばシラノール基等）との相互作用により、蛍光物質分子は無機物粒子の周辺に配位すると推測される。これにより、無機物粒子が存在する場所には蛍光物質分子が同時に存在することになる。そして、蛍光発光により蛍光物質の分散状態を確認することで、無機物粒子の分散状態も同時に確認することが可能となると言える。
さらに、後述する実施例と比較例の対比などから、本発明者らは、蛍光物質（例えば、極性基を有する蛍光物質）は、分散液中の無機物微粒子の分散性を向上させる機能を併せ持つ場合があると考えている。つまり、蛍光物質を用いることで、金属部材上への無機物微粒子の均一塗布性を向上させることができるとも考えられる。
【００２０】
金属樹脂複合構造体１０６は、以下（１）〜（３）を含む工程により製造される。
（１）金属部材表面の、少なくとも樹脂部材との接合予定面に、粗化面を形成する粗化工程
（２）上記粗化面上に、無機物粒子と蛍光物質とを含む無機物粒子分散液を接触させて無機物粒子層を設ける下地処理工程
（３）上記下地処理工程後の金属部材を、射出成型用金型内に配置し、溶融状態の熱可塑性樹脂を射出することによって、前記金属部材と接合された樹脂部材を形成する射出成形工程
【００２１】
好ましくは、粗化面には微細凹凸構造が形成されている。この構造の凹部と凸部の高低差の平均値は１０ｎｍ〜２００μｍである。
射出される熱可塑性樹脂は、好ましくは非晶性熱可塑性樹脂を含む。より好ましくは、熱可塑性樹脂は全体として非晶性である。
無機物粒子分散液中の、無機物粒子と蛍光物質の質量比（固形分換算での無機物粒子／固形分換算での蛍光物質）は、好ましくは１〜１０００、より好ましくは１０〜５００、さらに好ましくは２０〜３００の範囲にある。この質量比は、ほぼ、無機物粒子層１０７中の無機物粒子と蛍光物質の質量比に対応することとなる。
【００２２】
金属樹脂複合構造体１０６は、通常、樹脂部材１０５を構成する樹脂組成物（Ｐ）が、金属部材１０３の表面１１０に形成された微細凹凸形状１０４に侵入して金属と樹脂が接合し、金属−樹脂界面を形成することにより得られる。
微細凹凸形状１０４の中に樹脂組成物（Ｐ）が侵入することによって、金属部材１０３と樹脂部材１０５との間に物理的な抵抗力（アンカー効果）が効果的に発現する。そして、通常では接合が困難な金属と樹脂が強固に接合されると考えられる。
【００２３】
金属樹脂複合構造体１０６においては、金属部材１０３と樹脂部材１０５の界面への水分や湿気の浸入が抑制される。つまり、金属樹脂複合構造体１０６の接合面における気密性や水密性の向上が図られている。
【００２４】
以下、金属樹脂複合構造体１０６を構成する各部材について説明する。  
【００２５】
［樹脂部材］
樹脂部材１０５は、熱可塑性樹脂（Ａ）を含む樹脂組成物（Ｐ）により構成される。樹脂組成物（Ｐ）は、樹脂成分として熱可塑性樹脂（Ａ）と、必要に応じて充填材（Ｂ）と、含む。さらに、樹脂組成物（Ｐ）は必要に応じてその他の配合剤を含んでもよい。
以下、便宜上、樹脂部材１０５が熱可塑性樹脂（Ａ）のみからなる場合であっても、樹脂部材１０５は熱可塑性樹脂組成物（Ｐ）により構成されると記載する。
【００２６】
（熱可塑性樹脂（Ａ））
熱可塑性樹脂（Ａ）は特に限定されない。例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂等のポリメタクリル系樹脂、ポリアクリル酸メチル樹脂等のポリアクリル系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール−ポリ塩化ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、無水マレイン酸−スチレン共重合体樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂等の芳香族ポリエーテルケトン、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、スチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、アイオノマー、アミノポリアクリルアミド樹脂、イソブチレン無水マレイン酸コポリマー、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ）、ＡＣＳ、ＡＥＳ、ＡＳ、ＡＳＡ、ＭＢＳ、エチレン−塩化ビニルコポリマー、エチレン−酢酸ビニルコポリマー、エチレン−酢酸ビニル−塩化ビニルグラフトポリマー、エチレン−ビニルアルコールコポリマー、塩素化ポリ塩化ビニル樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、カルボキシビニルポリマー、ケトン樹脂、非晶性コポリエステル樹脂、ノルボルネン樹脂、フッ素プラスチック、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、フッ素化エチレンポリプロピレン樹脂、ＰＦＡ、ポリクロロフルオロエチレン樹脂、エチレンテトラフルオロエチレンコポリマー、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリアリレート樹脂、熱可塑性ポリイミド樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリパラメチルスチレン樹脂、ポリアリルアミン樹脂、ポリビニルエーテル樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂（ＰＰＥ）、変性ポリフェニレンエーテル樹脂（ｍ−ＰＰＥ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、オリゴエステルアクリレート、キシレン樹脂、マレイン酸樹脂、ポリヒドロキシブチレート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリグルタミン酸樹脂、ポリカプロラクトン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重合体樹脂等が挙げられる。
【００２７】
熱可塑性樹脂（Ａ）は、非晶性熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。
例えば、非晶性熱可塑性樹脂（Ａ１）と、非晶性熱可塑性樹脂（Ａ１）とは異なる種類の非晶性熱可塑性樹脂（Ａ２）とのブレンド（アロイ）；非晶性熱可塑性樹脂（Ａ１）と結晶性熱可塑性樹脂（Ａ３）とのブレンド（アロイ）；等を用いる場合において、本実施形態に係る効果をより効果的に得ることができる。
ここで、非晶性熱可塑性樹脂（Ａ１またはＡ２）とは、結晶状態をとりえないか、あるいは結晶化しても結晶化度が極めて低い熱可塑性樹脂を指す。非晶性熱可塑性樹脂は、さらに詳しくは、アモルファスポリマーとも呼ばれ、原子または分子が三次元的に規則正しい空間格子をとらずに、それらが不規則に集合した固体状態（無定形）のものである。
非晶性熱可塑性樹脂の無定形状態にはガラス状態とゴム状態があり、ガラス転移点（Ｔｇ）以下では硬いガラス状を示すが、Ｔｇ以上では軟らかいゴム状を示す特徴を持つ。上述の熱可塑性樹脂群の中では、例えば、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルイミド等が非晶性熱可塑性樹脂に該当する。非晶性熱可塑性樹脂は、高強度および高耐熱性を示すことから多くの産業分野で注目されている樹脂である。しかし、金属表面に微細凹凸形状を形成させ樹脂を金属に物理的にアンカー効果で接合するような金属樹脂一体化接合においては、高い溶融粘度と低流動性のため、樹脂を微細凹凸形状に十分に侵入させることが困難であり、ヒート＆クール成形等の特殊な成形法に頼らざるを得なかった。
【００２８】
本実施形態によれば、ヒート＆クール成形法等の特殊な成形法を用いなくても、高溶融粘度型の樹脂または樹脂組成物を用いて、十分な接合強度を有する金属樹脂複合構造体１０６を得ることができる。また、ヒート＆クール成形等の特殊な射出成形法を組み合わせれば、接合強度をさらに飛躍的に向上させることができると考えられる。
【００２９】
樹脂組成物（Ｐ）の構成成分としては、非晶性熱可塑性樹脂を単独で、または２種以上組み合わせて用いることができる。また、非晶性熱可塑性樹脂と結晶性熱可塑性樹脂を組み合わせて用いてもよい。
樹脂組成物（Ｐ）が非晶性熱可塑性樹脂を含む場合、その量は、樹脂組成物（Ｐ）全体に対して１０質量％以上、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上である。樹脂組成物（Ｐ）中の樹脂成分全てを非晶性熱可塑性樹脂としてもよい。
非晶性熱可塑性樹脂の中では、寸法安定性に優れ、成形収縮が相対的に小さく、吸水率が小さな変性ポリフェニレンエーテル（以下、ｍ−ＰＰＥと略記する場合がある）、または、ｍ−ＰＰＥを含有する樹脂組成物が好ましい。
【００３０】
ｍ−ＰＰＥは、ポリフェニレンエーテル１００質量部に対して、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、シンジオタクチックポリスチレンおよびゴム補強したシンジオタクチックポリスチレンから選択される少なくとも一種を５００質量部以下の範囲、好ましくは２００重量部以下の範囲で加えたものであることが好ましい。ポリフェニレンエーテルとしては、汎用性と入手容易性等の視点から、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体等が好ましく用いられる。
【００３１】
（充填材（Ｂ））
樹脂組成物（Ｐ）は、金属部材１０３と樹脂部材１０５との線膨張係数差の調整や、樹脂部材１０５の機械的強度の向上などのため、充填材（Ｂ）をさらに含んでもよい。
充填材（Ｂ）としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、炭素粒子、粘土、タルク、無機物、ミネラル、セルロース繊維からなる群から一種または二種以上を挙げることができる。これらのうち、好ましくは、ガラス繊維、炭素繊維、タルク、ミネラルから選択される一種または二種以上である。
【００３２】
充填材（Ｂ）の形状は特に限定されない。形状は、繊維状、粒子状、板状等、どのような形状であってもよい。
充填材（Ｂ）は、最大長さが１０ｎｍ〜６００μｍの範囲にある充填材を、数分率で５〜１００％有することが好ましい。最大長さは、より好ましくは３０ｎｍ〜５５０μｍ、さらに好ましくは５０ｎｍ〜５００μｍである。また、最大長さの範囲にある充填材（Ｂ）の数分率は、好ましくは１０〜１００％、より好ましくは２０〜１００％である。
充填材（Ｂ）の最大長さが上記範囲にあることで、樹脂組成物（Ｐ）の成形時に溶融した熱可塑性樹脂（Ａ）中を充填材（Ｂ）が比較的容易に動くことができる。よって、金属樹脂複合構造体１０６の製造時に、金属部材１０３の表面付近にも一定程度の割合で充填材（Ｂ）を存在させることが可能となる。そして、充填材（Ｂ）と相互作用する樹脂が金属部材１０３表面の微細凹凸形状１０４形成領域上の無機物粒子層１０７に入り込むことで、より強固な接合強度を持つことが可能となる。
【００３３】
樹脂組成物（Ｐ）が充填材（Ｂ）を含む場合、その含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、好ましくは１〜１００質量部、より好ましくは５〜９０質量部、さらに好ましくは１０〜８０質量部である。
【００３４】
（その他の配合剤）
樹脂組成物（Ｐ）は、その他の配合剤を含んでもよい。例えば、熱安定剤、酸化防止剤、顔料、耐候剤、難燃剤、可塑剤、分散剤、滑剤、離型剤、帯電防止剤等が挙げられる。
樹脂組成物（Ｐ）がその他の配合剤を含む場合、その含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、好ましくは０．０００１〜５質量部、より好ましくは０．００１〜３質量部である。
【００３５】
樹脂部材１０５は、樹脂組成物（Ｐ）を射出成形することで得られる。下地処理工程後の金属部材１０３を射出成型用金型内に配置し、その金型内に溶融状態の樹脂組成物（Ｐ）を射出することで、金属樹脂複合構造体１０６を得ることができる。
具体的には、まず、射出成形用の金型を用意し、金型を開いて、内部に下地処理工程後の金属部材１０３を設置する。その後、金型を閉じ、樹脂組成物（Ｐ）の少なくとも一部が金属部材１０３の表面１１０に形成された無機物粒子層１０７と接するように、金型内に樹脂組成物（Ｐ）を射出する。冷却後、金型を開き離型することにより、金属樹脂複合構造体１０６を得ることができる。
【００３６】
射出成形工程においては、公知の射出発泡成形や、金型の温度制御を射出成形の一サイクルの中で行い加熱冷却する公知のヒート＆クール成形を行ってもよい。ヒート＆クール成形の条件としては、射出成形金型を８０〜３００℃の温度に加熱し、樹脂組成物（Ｐ）の射出が完了した後、射出成形金型を冷却することが望ましい。金型を加熱する温度は、樹脂組成物（Ｐ）を構成する熱可塑性樹脂（Ａ）の種類により適宜設定すればよい。結晶性樹脂で融点が２００℃未満の熱可塑性樹脂であれば８０〜２００℃が好ましく、結晶性樹脂で融点が２００℃以上の熱可塑性樹脂であれば１２０〜３００℃が好ましい。非晶性樹脂を含有する樹脂組成物においては、樹脂のＴｇ（ガラス転移温度）以上の温度で射出完了させた後、２０〜１８０℃に金型を冷却することが好ましい。
【００３７】
［金属部材］
金属部材１０３は、少なくとも樹脂部材１０５との接合部に微細凹凸形状１０４を有する。微細凹凸形状１０４は、後述する様々な粗化方法によって形成することができる。
粗化方法の種類によっては、微細凹凸形状１０４を含む領域の凹凸形状は、相対的に大きなスケールの第１凹凸形状部と、その第１凹凸形状部の表面に形成された相対的に小さなスケールの第２凹凸形状部と、により構成される場合がある。
本実施形態における微細凹凸形状１０４は、第１凹凸形状部のみを有する態様、第２凹凸形状部のみを有する態様および第１凹凸形状部と第２凹凸形状部の両方を有する態様を包含する語句として用いられる。
【００３８】
微細凹凸形状１０４の凹部の深さ、すなわち微細凹凸形状１０４の凸部と凹部の高低差の平均値は、特に限定されない。この値は、例えば１０ｎｍ〜２００μｍである。高低差の平均値は、大きくは金属表面の粗化方法およびその条件によって決定される。例えば、後述する薬液法では１０ｎｍ〜１００μｍに、レーザー加工では１００〜２００μｍにすることができる。
本実施形態において、高低差の平均値とは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に準拠して測定される十点平均粗さ（Ｒｚｊｉｓ）と同義である。
【００３９】
微細凹凸形状１０４は、例えば、間隔周期が５ｎｍ〜５００μｍである凸部が林立した微細凹凸形状であることが好ましい。
微細凹凸形状の間隔周期は、凸部から隣接する凸部までの距離の平均値であり、電子顕微鏡またはレーザー顕微鏡で撮影した写真、あるいは、表面粗さ測定装置を用いて求めることができる。
【００４０】
電子顕微鏡またはレーザー顕微鏡により測定される間隔周期は、通常５００ｎｍ以下である。具体的には、以下の手順で間隔周期を測定することができる。
まず、金属部材１０３の接合部表面（接合予定面）を撮影する。次いで、得られた写真から、任意の凸部を５０個選択し、それらの凸部から隣接する凸部までの距離をそれぞれ測定する。そして、凸部から隣接する凸部までの距離の全てを積算して５０で除したものを間隔周期とする。
【００４１】
一方、５００ｎｍを超える間隔周期は、表面粗さ測定装置を用いて求められる。求められる周期は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に準拠して測定される粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）と同義である。
【００４２】
通常、金属部材１０３においては、接合部だけでなく金属部材１０３の表面全体に対して粗化処理が施されている。よって、金属部材１０３の接合部表面と同一面における、接合部表面以外の箇所で間隔周期を測定してもよい。
【００４３】
間隔周期は、好ましくは１０ｎｍ〜３００μｍ、より好ましくは２０ｎｍ〜２００μｍである。
間隔周期が１０ｎｍ以上であることで、微細凹凸形状の凹部に樹脂部材１０５を構成する樹脂組成物が十分に進入することができ、金属部材１０３と樹脂部材１０５との接合強度をより向上させることができる。
間隔周期が３００μｍ以下であることで、金属部材１０３と樹脂部材１０５との接合部分に隙間が生じるのを抑制できる。これにより、金属部材１０３と樹脂部材１０５との界面の隙間から水分等の不純物が浸入することを抑制できる。結果、金属樹脂複合構造体１０６を高温・高湿下で用いた際、強度が低下することを抑制できる。
【００４４】
微細凹凸形状１０４の凹部には、通常、無機物粒子層１０７を介して、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物（Ｐ）が侵入している。本実施形態においては、凹部には、凹部の深さｄの１／２以上の深さの領域まで、樹脂組成物（Ｐ）が侵入していることが好ましい。すなわち、凹部への樹脂組成物（Ｐ）の侵入深さＤが、Ｄ≧ｄ／２を満たしていることが好ましい。
【００４５】
金属部材１０３は、例えば、金属材料（Ｍ）を加工し、次いで、表面への微細凹凸形状１０４を形成することによって得ることができる。
金属材料（Ｍ）の種類は特に制限されない。例えば、鉄系金属（鉄、鉄合金、鉄鋼材、ステンレス鋼等）、アルミニウム系金属（アルミニウム、アルミニウム合金等）、マグネシウム系金属（マグネシウム、マグネシウム合金等）、銅系金属（銅、銅合金等）、チタン系金属（チタン、チタン合金）等を挙げることができる。これらの金属は単独で使用されてもよいし、二種以上が併用されてもよい。
【００４６】
金属については、用途に応じて最適のものを選択すればよい。
例えば、ノートパソコン筐体等のように軽量性が重視される用途においては、ＪＩＳ  Ｈ４０００に規定された合金番号１０５０、２０１４、３００３、５０５２、６０６３、７０７５等のアルミニウム系金属、あるいは、ＡＺ９１、ＡＺ８０、ＡＺ９１Ｄ、ＡＳ２１等のマグネシウム系金属を好ましく用いることができる。
別の例として、自動車等の機械特性が重要視される用途においては、ＳＰＣＣ、ＳＰＨＣ、ＳＡＰＨ、ＳＰＦＨに代表される圧延軟鋼、ステンレス鋼に代表される鉄系金属を好ましく用いることができる。
【００４７】
金属部材１０３の形状は、樹脂部材１０５と接合できる形状であれば特に限定されない。形状は、例えば、平板状、曲板状、棒状、筒状、塊状等とすることができる。また、これらの組み合わせからなる構造体であってもよい。
樹脂部材１０５と接合する接合部表面の形状は、特に限定されず、例えば、平面、曲面等である。
【００４８】
金属部材１０３は、金属材料を、切断やプレス等による塑性加工、打ち抜き加工、切削、研磨、放電加工等の除肉加工によって所定の形状に加工した後に、粗化処理（後述）がなされたものが好ましい。要するに、任意の加工法により所望の形状に加工された金属部材１０３を用いることができる。
【００４９】
金属部材１０３の少なくとも樹脂部材１０５との接合部表面に存在する微細凹凸形状１０４は、公知の金属表面粗化方法により形成可能である。
例えば、薬液処理法；陽極酸化法；サンドブラスト、ローレット加工、レーザー加工等の機械的切削法等が挙げられる。薬液処理法としては、例えば、酸系エッチング剤を用いる方法（国際公開第２０１５／００８８４７号、特開２００１−３４８６８４号、国際公開第２００８／８１９３３号等）、水和ヒドラジン、アンモニア、及び水溶性アミン化合物から選ばれる１種以上のアミン系水溶液で処理する方法（国際公開第２００９／３１６３２号、特開２００５−１１９００５号等）、酸、ベンズイミダゾール化合物及び水を含む銅表面処理剤を用いる方法（特許４２４２９１５号等）、金属めっき層を付与後に無機酸処理する方法（国際公開第２０１６／１７１１２８号）等を例示することができる。これらの中では、エッチングスピードと経済性の視点から、薬液処理法が好ましい。
【００５０】
［無機物粒子層］
無機物粒子層１０７は、無機物粒子と蛍光物質とを含む。
無機物粒子層１０７中の、無機物粒子と蛍光物質の量比については、無機物粒子と蛍光物質の質量比（無機物粒子／蛍光物質）を１０００以下とすることが好ましい。これにより、無機物粒子層１０７中に十二分な蛍光物質が含まれることとなり、紫外線照射により十分な蛍光を観察することができる。つまり、無機物粒子層１０７が適切に形成されているか否かを検査することができる。
また、無機物粒子と蛍光物質の質量比（無機物粒子／蛍光物質）を１以上とすることにより、無機物粒子の含有量が十分多くなり、金属樹脂複合構造体１０６の接合強度の低下を抑えやすい。
無機物粒子と蛍光物質の質量比（無機物粒子／蛍光物質）の好ましい範囲は５〜３００、より好ましくは１０〜１００である。
【００５１】
以下、無機物粒子層１０７が含む無機物粒子と蛍光物質の具体的態様について説明する。
【００５２】
（無機物粒子）
無機物粒子の一次粒子の平均粒子径は、好ましくは１〜１００ｎｍ、より好ましくは１〜７０ｎｍ、さらに好ましくは１〜５０ｎｍ、特に好ましくは１〜３０ｎｍ、とりわけ好ましくは１ｎｍ超え２０ｎｍ未満である。
無機物粒子は、一次粒子が複数個（数個〜数百個）凝集した二次粒子構造を含んでいてもよい。
無機物粒子層１０７に含まれる無機物粒子の平均粒子径は、例えば、金属部材１０３と樹脂部材１０５の接合部の断面電子顕微鏡（ＴＥＭやＳＥＭ）によって測定することができる。
【００５３】
無機物粒子の平均粒子径が１ｎｍ以上であることで、無機物粒子層１０７を形成する際に用いられる分散液中で無機物粒子が凝集することによる作業性低下を抑制することができる。
無機物粒子の平均粒子径が１００ｎｍ以下であることで、金属部材１０３上の微細凹凸形状１０４の凹部と凸部の平均高低差が小さい（ｎｍオーダーである）場合においても、接合強度を大きくしやすい。
無機物粒子の一次粒子の平均粒子径は、金属部材１０３上の微細凹凸形状１０４の凹部と凸部の平均高低差よりも小さいことが好ましい。
【００５４】
無機物粒子層１０７は、一例として、無機物粒子の凝集体（二次粒子）により形成される層である。無機物粒子層１０７の平均厚み（β）は、好ましくは１〜４００ｎｍ、より好ましくは１〜３００ｎｍ、さらに好ましくは１〜２５０ｎｍ、特に好ましくは１ｎｍ超え２００ｎｍ未満、とりわけ好ましくは２〜１００ｎｍである。
無機物粒子層１０７の平均厚み（β）は、例えば、金属樹脂複合構造体１０６の任意の３点の接合部の断面をＳＥＭ／ＥＤＳを用いて観察し、得られた各ＳＥＭ／ＥＤＳ画像から測定される厚みを平均した値を採用することができる。
無機物粒子層１０７の平均厚み（β）が上記範囲内であると、金属樹脂複合構造体１０６の接合強度は一層向上する傾向がある。
無機物粒子層１０７の平均厚み（β）は、金属部材１０３上の微細凹凸形状１０４の凹部と凸部の平均高低差よりも薄いことが好ましい。
【００５５】
無機物粒子層１０７が含む無機物粒子は特に限定されない。例えば、シリカ粒子、酸化スズ粒子、ナノダイヤ粒子、ジルコニア粒子、酸化ニオブ粒子、酸化鉄粒子、アルミナ粒子、カーボンナノファイバー等を用いることができる。これらの中でもシリカ粒子が好ましい。
無機物粒子層１０７は、１種または２種以上の無機物粒子を含むことができる。
【００５６】
無機物粒子層１０７がシリカ粒子を含む場合、無機物粒子層１０７の全体を１００質量％としたとき、シリカ粒子以外の無機物粒子の含有量は、例えば６０質量％以下、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、特に好ましくは１０質量％以下である。
【００５７】
（蛍光物質）
蛍光物質としては、紫外線照射により発光し、且つ紫外線を照射しないときには無色のものを用いることが好ましい。これにより、無機物粒子や金属部材などを着色することなく測定が可能となる。
【００５８】
蛍光物質としては、下記一般式（１）〜（３）のいずれかの骨格を有する化合物の少なくとも１つを含むことが好ましい。蛍光物質としては、これらの主骨格に、水酸基、エステル基、アミノ基、アミド基、カルボニル基、酸無水物基などの極性基が置換した化合物がより好ましく用いられる。
【００５９】
【化１】
2020157489.tif 000003
【００６０】
上記の蛍光物質以外にも、蛍光物質としては、例えば、ジフェニルエチレン系、オキサゾール系、オキサジアゾール系、チアゾール系、イソチアゾール系、イミダゾール系、イミダゾロン系、ナフタルイミド系、トリアゾール系、ピラゾール系、ピラゾロン系、フラン系、チオフェン系、カルボスチリル系、ペリジカルボン酸アミド系などの化合物等を含むことができる。
【００６１】
蛍光物質としては市販品を使用してよい。例えば、Ｓｐｅｃｔｏｒｏｎｉｃｓ社のＳｐｅｃｔｒｏｌｉｎｅシリーズ、ＢＡＳＦ社製のＵｖｉｔｅｘ（登録商標）シリーズ、ＴｉｎｏｐａｌシリーズおよびＴｉｎｏｓｏｒｂシリーズ（シンロイヒ株式会社のロイヒマーカーシリーズ、ステファン・クーピーツ社のＵＶ−１、ＬＳＩ−１０６７など、マクテシム社のＢＲＹ−１０シリーズ、ＨＩＣＫＳＯＮ社のＰｈｏｔｉｎｅ  ＣＢＵＳシリーズ、三井化学社のＭｉｋｅｐｈｏｒシリーズ、沈陽化工社のＳｈｉｎｉｎｇ  ＣＦシリーズ、Ｂｌａｎｋｏｐｈｏｒ  ＧｍｂＨ社のＢｌａｎｋｏｐｈｏｒシリーズ、京仁社のＳｙｎｏ Ｗｈｉｔｅ  ＣＢＷシリーズ、３Ｖ  Ｓｉｇｍａ社のＯｐｉｂｌａｎｃ  ＢＴシリーズ、住友化学社のＷｈｉｔｅｘ  ＷＳシリーズなどの蛍光物質または蛍光増白剤のうち、１種または２種以上を用いることができる。
【００６２】
無機物粒子層１０７は、無機物粒子と蛍光物質とを含む無機物粒子分散液を、金属部材１０３の少なくとも微細凹凸形状１０４がある部分（粗化面）に接触させることで形成することができる。
【００６３】
無機物粒子分散液の調製方法は特に限定されない。例えば、上記の無機物粒子および蛍光物質を、水や有機溶剤など（具体的には水、メタノール、エタノール等）の存在下で適宜混合することで調製することができる。または、無機物粒子の分散液と、蛍光物質の分散液または溶液とを混合することで無機物粒子分散液を調製してもよい。その他、無機物粒子の分散液中に固体状態の蛍光物質を配合することで調製してもよい。
【００６４】
無機物粒子分散液を粗化面に接触させて無機物粒子層１０７を設ける具体的方法（下地処理工程の具体的方法）は特に限定されない。例えば、微細凹凸形状１０４が形成された金属部材１０３を、無機物粒子分散液に浸漬し、その後乾燥させることで無機物粒子層１０７を設けることができる。
あるいは、塗布や噴霧により、金属部材１０３に無機物粒子分散液を接触させ、その後乾燥させることで無機物粒子層１０７を設けてもよい。塗布や噴霧の具体的方法としては、バーコート、スピンコート、スプレーガンを用いた方法などを挙げることができる。乾燥は、自然乾燥であっても強制乾燥であってもよい。
【００６５】
［金属樹脂複合構造体の用途］
本実施形態に係る金属樹脂複合構造体は、様々な用途に展開することが可能である。特に、高い気密性や水密性の点で、これら特性に応じた用途に好適に用いられる。
【００６６】
好適な用途としては、例えば、車両用構造部品、車両搭載用品、電子機器の筐体、家電機器の筐体、構造用部品、機械部品、種々の自動車用部品、電子機器用部品、家具、台所用品等の家財向け用途、医療機器、建築資材の部品、その他の構造用部品や外装用部品等が挙げられる。
【００６７】
既に説明したように、金属部材の粗化面上に無機物粒子層を設けるにあたって、無機物粒子層を形成するための分散液に蛍光物質を含めることで、無機物粒子層の均一性やムラなどを簡便に調べることができる。これにより、金属樹脂複合構造体を製造するに当たり、歩留まり向上、コスト低減などを図ることができる。
例えば、（１）まず、下地処理工程と射出成形工程との間に、無機物粒子層に紫外線を当てて無機物粒子層の状態を確認し、（２−１）十分均一な無機物粒子層が形成させていた場合には射出成形工程を行い、（２−２）無機物粒子層にムラがあったり無機物粒子層が不均一であったりした場合には射出成形工程を行わないようにすることで、歩留まりの向上を図ることができたり、樹脂組成物（Ｐ）の消費を抑えたりすることができる。
【００６８】
以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。
【実施例】
【００６９】
以下、本実施形態を、実施例・比較例を参照して詳細に説明する。本実施形態は、これらの実施例の記載に何ら限定されるものではない。
【００７０】
＜実施例１＞
（粗化工程（エッチング））
以下（１）〜（４）の手順により、粗化面が形成された、表面処理済みアルミニウム合金板を得た。
（１）ＪＩＳ  Ｈ  ４０００に規定された合金番号３００３のアルミニウム合金板（４５ｍｍ×１８ｍｍ×２ｍｍ）を脱脂処理した。
（２）脱脂処理したアルミニウム合金板を、水酸化ナトリウム１９質量％と酸化亜鉛３質量％とを含有するアルカリ系エッチング剤（３０℃）が充填された処理槽１に２分間浸漬して表面処理し、その後、水洗した。
（３）水洗後のアルミニウム合金板を、硫酸４．１質量％、塩化第二鉄３．９質量％、塩化第二銅０．２質量％と、を含有する酸系エッチング水溶液が充填された処理槽２に、３０℃下で５分間浸漬した。そして、アルミニウム合金板を揺動させることによってエッチングした。
（４）処理槽２からアルミニウム合金板を取り出し、超音波洗浄（水中、１分間）し、その後、３０質量％硝酸水溶液に６５℃下で５分間浸漬した。そして、アルミニウム合金板を硝酸水溶液から取り出して十分に洗浄し、乾燥させた。
【００７１】
得られた表面処理済みのアルミニウム合金板の表面性状について、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１（対応ＩＳＯ４２８７）に準拠して測定される表面粗さのうち、十点平均粗さ（Ｒｚｊｉｓ）の平均値および粗さ曲線要素の平均長さ（ＲＳｍ）の平均値をそれぞれ求めた。
Ｒｚｊｉｓの平均値は２５μｍ、ＲＳｍの平均値は１２２μｍであった。
（「平均値」とは、測定場所を変えた６点の平均値であることを意味する。）
【００７２】
表面性状の測定装置や測定条件は以下のとおりである。
・装置：表面粗さ測定装置「サーフコム１４００Ｄ」（東京精密社製）
・触針先端半径：５μｍ
・基準長さ：０．８ｍｍ
・評価長さ：４ｍｍ
・測定速度：０．０６ｍｍ／ｓｅｃ
【００７３】
（下地処理工程）
まず、以下の、無機物粒子含有液と、蛍光物質含有液とを準備した。
・無機物粒子含有液：株式会社ジャパンナノコート社製の無機物含有プライマー  ＰＭ−Ｓ（組成：メタノール７９質量％、水２０質量％、酸化スズ０．１質量％、二酸化ケイ素０．５質量％）
・蛍光物質含有液：米国Ｓｐｅｃｔｒｏｎｉｃｓ社製の水溶性蛍光物質ＷＤ−８０１（蛍光染料１５質量％、非イオン化水８５質量％）
【００７４】
上記２液を、無機物粒子と蛍光染料の質量比（固形分としての無機物粒子／固形分としての蛍光物質）が３０となるように混合した。これにより、無機物粒子層形成用の無機物粒子分散液を調製した。
蛍光物質を加えた後の無機物ナノ分散液の色は、加える前と同様に、無色透明であった。
【００７５】
次に、上記粗化工程で得られた表面処理済みアルミニウム合金板を、室温下で、無機物粒子層形成用の無機物粒子分散液中に室温で５分間浸漬した。その後、板を取り出して、１００℃で２０分間乾燥させた。
【００７６】
乾燥後のアルミニウム合金板に、暗所にて紫外線を照射した。すると、無機物粒子分散液に浸漬した部分が全体的に鮮やかな蛍光発光を呈することが明瞭に確認された。このことより、無機物粒子がアルミニウム合金板全体にほぼ均一に分布していることを簡単に確認することができた。
【００７７】
（射出成形工程）
上記の表面粗化工程および下地処理工程を経て得られた、無機物粒子層が形成された表面処理済みアルミニウム合金板を、日本製鋼所製の射出成型機Ｊ５５−ＡＤに装着された小型ダンベル金属インサート金型内に設置した。
【００７８】
次いで、その金型内に、以下に示される樹脂組成物（Ｐ）の溶融物を、以下の射出成形条件で射出成形した。これにより、無機物粒子層が形成された表面処理済みアルミニウム合金板に樹脂部材を射出接合させ、金属樹脂複合構造体を得た。
［樹脂組成物（Ｐ）］
サビックイノベーティブプラスチックス社製の変性ポリフェニレンエーテル（ノリル（商標）ＣＮ１１３４、ガラス繊維２０質量％含有）
［射出成形条件］
・シリンダー温度（樹脂温度）  ２７０℃
・金型温度  １１０℃
・射出速度  ４０ｍｍ／ｓｅｃ
・保圧  ９０ＭＰａ
・保圧時間  １０秒
【００７９】
（評価）
上記射出成形工程で得られた金属樹脂接合構造体について、引っ張り試験により、接合部の引っ張りせん断強度を求めた。
具体的には、引っ張り試験機「モデル１３２３（アイコーエンジニヤリング社製）」を使用し、引張試験機に専用の冶具を取り付け、室温（２３℃）にて、チャック間距離６０ｍｍ、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎの条件にて接合強度を測定した。破断荷重をアルミニウム合金板と樹脂部材との接合部分の面積で除することにより、接合強度を得た。接合強度は２５ＭＰａであった。
また、引っ張り試験により破断した構造体の破断面を観察したところ、界面破壊と母材破壊が混在していた。母材破壊が存在するということは、金属−樹脂界面の接合力が十分に大きかったことを表している。
【００８０】
＜比較例１＞
無機物粒子分散液に蛍光物質を加えなかったこと以外は、実施例１と同様にして、無機物粒子層が形成された表面処理済みアルミニウム合金板を作成した。
得られたアルミニウム合金板に暗所にて紫外線を照射したが、発光は認められず、無機物粒子層が均一に形成されているかどうかを確認することはできなかった。
【００８１】
比較例１においては、別途、接合部断面のＳＥＭ画像の取得、およびＳＥＭ／ＥＤＳ画像の取得（元素マッピング）、ＥＤＳスペクトル分析による精密分析を行った。これらの結果、無機物粒子分散液の浸漬部全体の約５面積％に当たる部分に、無機物粒子がほとんど存在しない部分がある（すなわち、無機物粒子の分布にムラがある）ことが確認された。
蛍光物質の有無以外は実施例１と同条件にもかかわらず無機物粒子の分布にムラがあるという事実から、蛍光物質には無機物粒子の分散性等を向上させる働きがあると考えることができる。
【符号の説明】
【００８２】
１０３  金属部材
１０４  微細凹凸形状
１０５  樹脂部材
１０６  金属樹脂複合構造体
１０７  無機物粒子層
１１０  表面
【図１】
2020157489.tif 000004
【図２】
2020157489.tif 000005