(57)【要約】【課題】  内部の不要な空気を排出することで優れた強度及び剛性並びに優れた美観を実現できる積層パネル材を製造する方法を提供する。【解決手段】  繊維強化熱硬化性樹脂製の第一層１、第一層１と周縁で接合される繊維強化熱硬化性樹脂製の第二層２、及び、第一層１と第二層２との間に設けられる発泡コア層３からなる積層パネル材が製造される。具体的には、第一層１のプリプレグには予め複数の貫通孔１１が形成されている。第一層１のプリプレグ、発泡コア層３及び第二層２のプリプレグを順に積層して賦形し積層体を形成する。積層体を金型内で加熱しつつ加圧すると共に金型内を真空引きして繊維強化樹脂を硬化させる。一対のプリプレグの内部、即ち、発泡コア層内の空気が貫通孔１１を通して外部に排出され、第一層１と発泡コア層３とを確実に密着させると共に、第二層２と発泡コア層３とを確実に密着させる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維強化熱硬化性樹脂製の第一層、前記第一層と周縁で接合される繊維強化熱硬化性樹脂製の第二層、及び、前記第一層と前記第二層との間に設けられて前記第一層及び前記第二層に面接される発泡コア層、を備えた積層パネル材の製造方法であって、
前記第一層又は前記第二層を形成する前記繊維強化熱硬化性樹脂のプリプレグにおける前記発泡コア層との面接部に予め複数の貫通孔を形成し、
前記第一層を形成する前記繊維強化熱硬化性樹脂のプリプレグを賦形し、
賦形された前記第一層の上に予め成形された前記発泡コア層を積層し、
前記発泡コア層の上にさらに前記第二層の前記繊維強化熱硬化性樹脂のプリプレグを積層して賦形し、かつ、前記第二層の前記周縁を前記第一層の前記周縁と密着させて積層体を形成し、
前記積層体を金型内で加熱しつつ加圧すると共に前記金型内を真空引きして前記繊維強化熱硬化性樹脂を硬化させる、ことを特徴とする積層パネル材の製造方法。
【請求項２】
前記積層体の形成後に前記積層体全体をバキュームバッグ内に収納して真空引きし、
前記積層体を前記バキュームバッグから取り出して前記金型内にセットして、前記積層体を金型内で加熱しつつ加圧すると共に前記金型内を真空引きして前記繊維強化熱硬化性樹脂を硬化させる、ことを特徴とする請求項１に記載の積層パネル材の製造方法。
【請求項３】
前記繊維強化熱硬化性樹脂の硬化後に、前記貫通孔が形成された前記第一層又は前記第二層の表面に補助パネルを接着剤によって接着して、前記補助パネルによって前記貫通孔を閉塞すると共に、前記貫通孔の内部を前記接着剤で埋める、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の積層パネル材の製造方法。
【請求項４】
前記積層パネル材が車両のエンジンフードであり、
前記第一層が前記エンジンフードのインナーパネルで、前記第二層が前記エンジンフードのアウターパネルであり、
前記貫通孔が前記第一層のみに形成され、
前記補助パネルに、前記エンジンフードのヒンジブラケット、及び、前記エンジンフードのロックストライカを取り付ける、ことを特徴とする請求項３に記載の積層パネル材の製造方法。
【請求項５】
積層パネル材において、
繊維強化熱硬化性樹脂製の第一層と、
前記第一層と周縁で接合された繊維強化熱硬化性樹脂製の第二層と
前記第一層と前記第二層との間に設けられて前記第一層及び前記第二層に面接された発泡コア層とを備えており、
前記第一層又は前記第二層を形成する前記繊維強化熱硬化性樹脂における前記発泡コア層との面接部に複数の貫通孔が形成されている、ことを特徴とする積層パネル材。
【請求項６】
前記第一層又は前記第二層に接着剤によって接着された、前記貫通孔を閉塞する補助パネルをさらに備えており、前記貫通孔の内部が前記接着剤で埋められている、請求項５に記載の積層パネル材。
【請求項７】
前記積層パネル材が車両のエンジンフードであり、
前記第一層が前記エンジンフードのインナーパネルで、前記第二層が前記エンジンフードのアウターパネルであり、
前記貫通孔が前記第一層のみに形成され、
前記補助パネルに、前記エンジンフードのヒンジブラケット、及び、前記エンジンフードのロックストライカが取り付けられている、ことを特徴とする請求項６に記載の積層パネル材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化性樹脂を用いた積層パネル材と、その製造方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１には、繊維強化性樹脂を用いた積層パネル材、より具体的には、車両のエンジンフードが開示されている。特許文献１に開示された積層パネル材は、一対の繊維強化樹脂（ＦＲＰ）パネルで発泡コア材を挟み込んで形成されており、その周縁では一対のＦＲＰパネル同士が接合されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２００６／０２５３１５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示された積層パネル材では、その製造中に圧縮力が積層パネル材に作用すると発泡コア材の内部の空気が発泡コア材とＦＲＰパネルとの間に移動して滞留する。積層パネル材の周縁は一対のＦＲＰパネルが接合されているため、この滞留した空気は、積層パネル材の内部から外部には排出されない（排出されにくい）。滞留した空気は、発泡コア材とＦＲＰパネルとの接合強度を低下させるため、積層パネル材の強度や剛性の低下の原因となる。また、滞留した空気は、ＦＲＰパネルの表面に膨らみを生じさせ、美観を損ねる原因にもなる。
【０００５】
従って、本発明の目的は、内部の不要な空気を排出することで優れた強度及び剛性並びに優れた美観を実現できる積層パネル材と、その積層材パネル材を製造する方法とを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る積層材パネル材の製造方法では、繊維強化熱硬化性樹脂製の第一層、第一層と周縁で接合される繊維強化熱硬化性樹脂製の第二層、及び、第一層と第二層との間に設けられる発泡コア層からなる積層パネル材が製造される。具体的には、第一層（又は第二層）のプリプレグには予め複数の貫通孔が形成されている。第一層のプリプレグ、発泡コア層及び第二層のプリプレグを順に積層して賦形することで積層体を形成する。積層体を金型内で加熱しつつ加圧すると共に金型内を真空引きして繊維強化熱硬化性樹脂を硬化させる。
【０００７】
また、本発明に係る積層パネル材は、繊維強化熱硬化性樹脂製の第一層、第一層と周縁で接合される繊維強化熱硬化性樹脂製の第二層、及び、第一層と第二層との間に設けられる発泡コア層を備えている。ここで、第一層（又は第二層）の繊維強化熱硬化性樹脂の発泡コア層との面接部には、複数の貫通孔が形成されている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る積層パネル材の製造方法によれば、内部の不要な空気を排出して強度及び剛性並びに美観に優れた積層パネル材を製造できる。また、本発明に係る積層パネル材は、製造中に内部の不要な空気が排出されるので強度及び剛性並びに美観に優れる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、実施形態に係る積層パネル材（エンジンフード）の分解斜視図である。
【図２】図２は、上記積層パネル材に接着される補助パネルの下面斜視図である。
【図３】図３は、上記積層パネル材の部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図１〜図４を参照しつつ実施形態に係る積層パネル材（及びその製造方法）について説明する。
【００１１】
本実施形態の積層パネル材は、車両のエンジンフード（ボンネットとも呼ばれる）として用いられている。エンジンフードは、図１に示されるように、エンジンコンパートメント側から、フードインナーパネル（第一層）１、発泡コアパネル（発泡コア層）３、及び、フードアウターパネル（第二層）２が積層されて形成されている。フードインナーパネル１及びフードアウターパネル２は、炭素繊維強化樹脂（ＣＦＲＰ）製であり、互いに周縁で接合されている。フードインナーパネル１及びフードアウターパネル２は、周縁以外の部分では互いに離間しており、この部分に発泡樹脂製の発泡コアパネル３が収納されている。
【００１２】
フードインナーパネル１は、熱硬化性樹脂をマトリクス樹脂とするＣＦＲＰ製であり、エンジンフードと同じ大きさを有している。フードインナーパネル１の周縁には、フードアウターパネル２との接合部となるフランジ１０が形成されている。フードアウターパネル２との接合は、エンジンフードの製造に行われるが、エンジンフードの製造方法につては追って詳しく説明する。フランジ１０の内側は、フードアウターパネル２との間に発泡コアパネル３を収納するための空間を形成する。フードインナーパネル１の周縁部、より詳しくは、フランジ１０のすぐ内側には、周縁に沿って複数のスリット（貫通孔）１１が断続的に形成されている。即ち、スリット１１は、フードインナーパネル１の発泡コアパネル３との面接部に形成されている。各スリット１１は、フードインナーパネル１を貫通している。
【００１３】
フードアウターパネル２も、熱硬化性樹脂をマトリクス樹脂とするＣＦＲＰ製であり、エンジンフードと同じ大きさを有している。フードアウターパネル２の表面は、エンジンフードの表面となるため、美麗な外観を呈するように滑らかな曲面を形成している。フードアウターパネル２の表面には、デザインとしてのキャラクターラインも形成されている。上述したフードインナーパネル１や後述する発泡コアパネル３は、基本的には、このフードアウターパネル２の形状に合わせて形成されている。
【００１４】
発泡コアパネル３は、ｍ−ＰＰＥ（変性ポリフェニレンエーテル）を発泡させた後に硬化させて形成されており、エンジンフードの重量増加を抑制しつつエンジンフードに強度及び剛性を付与する。発泡コアパネル３は、図１に示されるように、エンジンフードの大きさよりもやや小さい大きさを有している。発泡コアパネル３は発泡樹脂であるので内部に多数の気泡を含んでいるため、防音効果も有している。また、発泡コアパネル３は発泡樹脂であるので、衝撃を受けて潰れることで衝撃エネルギーを吸収するＥＡ材としても機能する。発泡コアパネル３は、その一面の全体でフードインナーパネル１と面接しており、その他面の全体でフードアウターパネル２と面接している。
【００１５】
上述したエンジンフードは、そのエンジンコンパートメント側の表面、即ち、フードインナーパネル１の下面に図２に示されるインナーフレーム（補助パネル）４も備えている。本実施形態のインナーフレーム４は、枠状のパネルとして形成されており、フードインナーパネル１の下面に接着剤によって接着されている。インナーフレーム４は、エンジンフードに強度及び剛性を付加するとともに、ロックストライカやヒンジブラケットの取付部としても機能する。また、上述したスリット１１を塞ぐ役目もある。また、車両の前方衝突時にはエンジンフードを前後方向の中央を曲げ起点として曲げることでボンネットがフロントウインドシールドを突き破って車室に侵入するのを防止するが、インナーフレーム４はこの曲げモードも実現する。以下、インナーフレーム４について詳しく説明する。
【００１６】
エンジンフードを示す図１は俯瞰図であるが、インナーフレーム４を示す図２は仰観図である。本実施形態のインナーフレーム４は、熱硬化性樹脂をマトリクス樹脂とするＣＦＲＰ製であるが、金属製でもよい。インナーフレーム４は、フードインナーパネル１の外形とほぼ同じ（わずかに小さい）大きさを有している。インナーフレーム４は、部分的にビードやバルジを有しているが、それ以外の部分ではフードインナーパネル１と面接している（接着されている）。
【００１７】
図２左下が車体前方で、右上が車体後方になる。インナーフレーム４の前部両側には、バルジ４０が形成されている。各バルジ４０の頂面（下面）には、補強プレート４１を介してロックストライカ（図示せず）が取り付けられる。本実施形態の補強プレート４１は、熱硬化性樹脂をマトリクス樹脂とするＣＦＲＰ製であるが、金属製でもよい。補強プレート４１は、接着剤やリベットなどによってインナーフレーム４と接合される。補強プレート４１には、ロックストライカ取付用のナットがインサートされている。
【００１８】
インナーフレーム４の前部中央にも、バルジ４２が形成されている。バルジ４２の頂面（下面）には、ロックされたエンジンフードを上方に付勢してエンジンフードの振動を抑制するコイルスプリング（図示せず）が補強プレート４３を介して取り付けられる。本実施形態の補強プレート４３は、熱硬化性樹脂をマトリクス樹脂とするＣＦＲＰ製であるが、金属製でもよい。補強プレート４３は、接着剤やリベットなどによってインナーフレーム４と接合される。補強プレート４３には、コイルスプリング取付用のナットがインサートされている。
【００１９】
インナーフレーム４の後端に沿って、ビード４４が形成されている。ビード４４の両端の頂面（下面）には、エンジンフードの開閉支点となるヒンジのブラケット（図示せず）が補強プレート４５を介してそれぞれ取り付けられる。本実施形態の補強プレート４５は、熱硬化性樹脂をマトリクス樹脂とするＣＦＲＰ製であるが、金属製でもよい。補強プレート４５は、接着剤やリベットなどによってインナーフレーム４と接合される。補強プレート４５は、ヒンジブラケットを取り付けるボルト及びナットによってインナーフレーム４と共締めされる。ボルト又はナットは、インナーフレーム４をフードインナーパネル１に接合する前にインナーフレーム４及び補強プレート４５に取り付けられる。
【００２０】
また、車両衝突時にエンジンフードの後端をポップアップする機構が採用されている場合、ポップアップアクチュエータのロッドの先端は補強プレート４５と当接してエンジンフードの後端を持ち上げる。この場合、ヒンジは特殊なリンク機構により伸長する。なお、上述したバルジ４０及び４２並びにビード４４には空気抜きの孔が形成されるか、あるいは、上述したインサートナットや取り付けられるボルトのボルト孔が空気抜きの孔として機能する。
【００２１】
インナーフレーム４の両側部の前後方向の中央には、それぞれスリット４６が形成されている。スリット４６は車両横方向に延びている。スリット４６の部分は、エンジンフードの強度及び剛性が弱められるので、上述したように、車両の前方衝突時にはエンジンフードの折れ曲がりの起点となる。インナーフレーム４は、接着剤によってフードインナーパネル１に接着されるが、この際、全てのスリット１１はインナーフレーム４によって塞がれる。スリット１１は、フードインナーパネル１、即ち、エンジンフードの強度及び剛性を低下させる原因となり得るが、インナーフレーム４が取り付けられることで、エンジンフードの強度及び剛性の低下が回避される。
【００２２】
全てのスリット１１はインナーフレーム４によって塞がれるので、エンジンフードの裏面の外観も美麗なものとなる。また、スリット１１からエンジンフードの内部（即ち、発泡コア層３）への水の侵入も防止される。本実施形態では、スリット１１は、上述したバルジ４０及び４２、ビード４４、並び、にスリット４６の何れとも重ならない。なお、全てのスリット１１がインナーフレーム４によって塞がれるのが好ましいが、一部のスリット１１が塞がれないことは許容し得る（例えば、バルジ４０及び４２、又は、ビード４４の内部に位置し、エンジンフードの内部への水の侵入が防止される場合）。また、各スリット１１は完全にインナーフレーム４によって塞がれるのが好ましいが、その一部のみが塞がれるのも許容し得る。
【００２３】
図１中のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図である図３に示されるように、本実施形態では、各スリット１１の内部は、インナーフレーム４をフードインナーパネル１に接着するための接着剤５で埋められる。スリット１１の内部に空間は残らないので、気体の膨張収縮によるインナーフレーム４とフードインナーパネル１との剥離や、インナーフレーム４とフードインナーパネル１と間での亀裂の形成を防止できる。また、図３に示されるように、本実施形態では、フードインナーパネル１、フードアウターパネル２及びインナーフレーム４の端縁は、接着剤５によって処理されている。
【００２４】
上述したエンジンフード（積層パネル材）の製造方法について説明する。まず、予め、所定形状の発泡コアパネル３が成形される。このとき、発泡コアパネル３は、エンジンフードの内部での最終的な厚さよりも若干厚くなるように形成される。発泡コアパネル３は、後述するプレス工程で圧縮され、エンジンフードの内部では最終的な厚さに成形される。
【００２５】
次に、賦形用の型などを用いて、フードインナーパネル１のＣＦＲＰプリプレグを賦形する。フードインナーパネル１のＣＦＲＰプリプレグには、予めスリット１１が形成されている。その上に、発泡コアパネル３を積層する。最後に、さらにその上に、フードアウターパネル２のＣＦＲＰプリプレグを積層して賦形する。このとき、フードアウターパネル２の周縁はフードインナーパネル１のＣＦＲＰプリプレグの周縁と密着される。このようにして、フードインナーパネル１のＣＦＲＰプリプレグ、発泡コアパネル３及びフードアウターパネル２のＣＦＲＰプリプレグを積層した積層体が製作される。
【００２６】
なお、本実施形態では、スリット１１の形成されたフードインナーパネル（第一層）１、発泡コアパネル３、フードアウターパネル（第二層）２のＣＦＲＰプリプレグの順に積層したが、逆順で積層しても構わない。なお、この場合、フードアウターパネル２が第一層で、フードインナーパネル１が第二層であり、スリット（貫通孔）１１の形成された第一層、発泡コア層、第二層の順に積層されることになる。
【００２７】
次に、積層体全体を、賦形用の型ごとバキュームバック内に収納して密閉し、バキュームバック内を真空引き（脱気）する。真空引きによって、一対のプリプレグの間、即ち、発泡コアパネル３の内部からも空気がスリット１１を通して除去される。発泡コアパネル３は、多数の気泡を有する発泡体であるため、一部の空気は発泡コアパネル３の内部には残るが、その表面近傍の空気は除去される。この結果、一対のプリプレグは発泡コアパネル３と密着される。
【００２８】
真空引き時には、フードインナーパネル１のＣＦＲＰプリプレグと発泡コアパネル３との間に溜まる空気も、スリット１１を通って完全に除去される。また、フードアウターパネル２のＣＦＲＰプリプレグと発泡コアパネル３との間に溜まる空気も、発泡コアパネル３の周縁を回り込んで、やはりスリット１１を通って完全に除去される。ここで、スリット１１は、フードインナーパネル１（エンジンフード）の周縁に沿って形成されているため、反対側のフードアウターパネル２のＣＦＲＰプリプレグと発泡コアパネル３との間に溜まる空気も効果的に除去することができる。
【００２９】
次に、積層体をバキュームバッグから取り出して、プレス金型にセットする。金型はプリプレグの熱硬化性樹脂を硬化させるために加熱されており、金型を閉じることで、積層体は圧縮される。この圧縮は、主として発泡コアパネル３に作用し、発泡コアパネル３はその厚さが若干減るように圧縮される（例えば、厚さ：−１０％）。発泡コアパネル３が圧縮されることで、発泡コアパネル３とプリプレグとはしっかりと密着され、かつ、プリプレグは金型のキャビティ内面にしっかりと密着される。この結果、発泡コアパネル３とフードインナーパネル１との接合、及び、発泡コアパネル３とフードアウターパネル２との接合がしっかりと行われる。また、フードアウターパネル２がキャビティ内面の形状を正確に写し取るので、エンジンフード表面の外観が優れたものとなる。同様に、フードインナーパネル１もキャビティ内面の形状を正確に写し取るので、エンジンフード裏面の外観も優れたものとなる。
【００３０】
また、キャビティ内の真空引き（脱気）も行われる。上述したように、プレスによって発泡コアパネル３は圧縮され、発泡コアパネル３内部の空気の一部が外部に、即ち、発泡コアパネル３とプリプレグとの間に漏出する。プリプレグの周縁は接合されているため、この空気は周縁からは排出されないが、やはり、スリット１１を通って除去される。このときも、スリット１１が形成されていないフードアウターパネル２のＣＦＲＰプリプレグと発泡コアパネル３との間に漏出した空気は、発泡コアパネル３の周縁を回り込んで、スリット１１を通って完全に除去される。上述したように、スリット１１がフードインナーパネル１（エンジンフード）の周縁に沿って形成されているため、フードアウターパネル２のＣＦＲＰプリプレグと発泡コアパネル３との間に漏出した空気も効果的に除去され得る。
【００３１】
プリプレグのマトリクス樹脂、即ち、熱硬化性樹脂は、金型内で１００℃以上に加熱され、一旦軟化した後に硬化反応が進行する。本実施形態の発泡コアパネル３はｍ−ＰＰＥ製であり、このときの加熱温度にも耐えうる。また、一対のプリプレグは、それらの周縁でマトリクス樹脂同士が融合して、周縁で一体化する（図３参照）。なお、図３では、プリプレグ内の繊維シート（本実施形態では直角な二方向に織られた繊維シート）が模式的に一枚しか示されていないが、実際には、必要な複数枚の繊維シートが含まれている。マトリクス樹脂の硬化後、金型内である程度冷却した後、成形後の積層体、即ち、エンジンフード（積層パネル材）を金型から取り出す。
【００３２】
エンジンフードの冷却後、フードインナーパネル１にインナーフレーム４が接着される。インナーフレーム４は、予め別の工程でプレス形成され、不要な部分が切断除去されている。また、インナーフレーム４には、補強プレート４１、４３及び４５やロックストライカ及びヒンジブラケットも取り付けられている。インナーフレーム４のフードインナーパネル１への接着時には、上述したように、スリット１１の内部にも接着剤が充填され、全てのスリット１１がインナーフレーム４によって覆われる。なお、必要に応じて、エンジンフードの塗装後にインナーフレーム４が接着されてもよいし、インナーフレーム４の接着後にエンジンフード塗装して、その後に補強プレート４１、４３及び４５やロックストライカ及びヒンジブラケットが取り付けられてもよい。
【００３３】
本実施形態によれば、積層体を金型内で加圧及び加熱する際に発泡コアパネル３が圧縮されて内部から空気が漏出する。しかし、プレス成形中にも金型（のキャビティ）内が真空引き（脱気）されるので、この漏出した空気は、スリット（貫通孔）１１を通して積層体の外部に排出される。このため、積層体の周縁が接合されていても、積層体の内部から確実に不要な空気を排出することができる。従って、フードインナーパネル１と発泡コアパネル３との間に空気が残ることはなく、フードインナーパネル１と発泡コアパネル３とは確実に接合される。また、フードアウターパネル２と発泡コアパネル３との間にも空気が残ることはなく、フードアウターパネル２と発泡コアパネル３とは確実に接合される。この結果、エンジンフード（積層パネル材）の優れた強度及び剛性並びに優れた美観を実現できる。
【００３４】
特に、本実施形態では、積層体のプレス成形に先立って、賦形された積層体をバキュームバックに収納して真空引き（脱気）する。これにより、賦形された積層体の内部から、予め余分な空気を排出しておくことで、プレス成形に先立ってフードインナーパネル１、フードアウターパネル２及び発泡コアパネル３を密着させることができる。従って、プレス成形時には、発泡コアパネル３の圧縮によって発泡コアパネル３内部から漏出する空気のみを排出すればよく、より確実に積層体内部から空気を排出できる。この結果、エンジンフード（積層パネル材）の優れた強度及び剛性並びに優れた美観をより確実に実現できる。
【００３５】
また、本実施形態では、積層体をプレス成形して形成されたエンジンフードに、スリット１１を閉塞し、かつ、スリット１１の内部を接着剤で埋めるように、インナーフレーム（補助パネル）４が接着される。従って、スリット１１が形成されることで低下するフードインナーパネル１の強度及び剛性がインナーフレーム４によって補完される。また、インナーフレーム４によってスリット１１が隠されるため、エンジンフードの裏面の外観もさらに美麗となる。さらに、スリット１１が接着剤で埋められ、かつ、インナーフレーム４で閉塞されるため、スリット１１からエンジンフード内部への水の侵入を確実に防止できる。またさらに、スリット１１内部に空気が残らないため、空気の膨張収縮による、発泡コアパネル３とフードインナーパネル１との剥離やインナーフレーム４とフードインナーパネル１との剥離、あるいは、スリット１１を始点とする亀裂を防止することができる。
【００３６】
さらに、本実施形態の積層パネル材はエンジンフードである。このため、スリット１１は車体外表面ではないフードインナーパネル（第一層）１にのみ形成された。この結果、車体外表面となるフードアウターパネル（第二層）２にはスリットが形成されないため、美麗な車体外観を実現できる。特に、広い面積を持つエンジンフードの外観はデザイン上重要である。また、インナーフレーム４を利用してエンジンフードのヒンジブラケットやロックストライカを取り付けることができるため、エンジンフード本体（フードインナーパネル１、フードアウターパネル２及び発泡コアパネル３）に余計な加工を行わなくて済む。
【００３７】
本実施形態のエンジンフードは、上述したように、フードインナーパネル１、フードアウターパネル２及び発泡コアパネル３を備え、フードインナーパネル１にスリット（貫通孔）１１が形成されている。このようなエンジンフード（積層パネル材）を製造するに際してどのような工程を採るとしても、積層パネル材内部の空気は、貫通孔を通って外部に排出され得る。従って、エンジンフード（積層パネル材）の優れた強度及び剛性並びに優れた美観を実現できる。
【００３８】
本発明は上記実施形態に限定されない。例えば、上記実施形態では、フードインナーパネル（第一層）１、フードアウターパネル（第二層）２及びインナーフレーム（補助パネル）４は、ＣＦＲＰ製であったが、ＧＦＲＰ等の他の繊維強化樹脂（ＦＲＰ）製でもよい。また、インナーフレーム４だけ、フードインナーパネル１及びフードアウターパネル２と異なる材質や製法（ＲＴＭ法や短繊維を用いた射出成形法等）による他の種類のＦＲＰで形成されてもよい（上述したようにインナーフレーム４は金属製でもよい）。ただし、互いに接合されるフードインナーパネル１とフードアウターパネル２とは同じＦＲＰで形成されるのが好ましい。
【００３９】
また、上記実施形態の発泡コアパネル（発泡コア層）３は、発泡ｍ−ＰＰＥ製であったが、発泡材であれば他の材質によって形成されてもよい。ただし、エンジンフードとして用いられる場合は、エンジンフードとしての強度及び剛性や、耐熱性を満たす必要があるのは言うまでもない。さらに、発泡コアパネル（発泡コア層）３は、独立気泡タイプ[closed-cell type]又は半独立半連続気泡タイプ[semi closed-cell type]の発泡材で形成されるのが好ましい。半独立半連続気泡タイプの発泡材では、その圧縮前は内部に連続気泡[open cells]と独立気泡[closed cells]とが混在し、その圧縮後には連続気泡が潰れて独立気泡が残る。独立気泡タイプ又は半独立半連続気泡タイプの発泡コアパネル３は、衝撃吸収性に優れ、かつ、その内部への水の侵入をより防止できる。
【００４０】
また、上述した実施形態では、積層パネル材がエンジンフードであった。しかし、積層パネル材はエンジンフード以外のパネル材であってもよい。さらに、積層パネル材によっては第一層と第二層との両方に貫通孔が形成されてもよく、この方が積層パネル材内部の空気はより効果的に排出され得る。外観の美麗さとの関係で、貫通孔を両方に設けるか、一方のみに設けるかが決定されればよい。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明の積層パネル材（及びその形成方法）は、エンジンフードとして用いられ得る。
【符号の説明】
【００４２】
１  フードインナーパネル（第一層）
２  フードアウターパネル（第二層）
３  発泡コアパネル（発泡コア層）
４  インナーフレーム（補助パネル）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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