(57)【要約】【課題】不良品のネスティング容器が搬送装置上からリジェクトされた際に、後続する複数の正常なネスティング容器を搬送装置上からリジェクトする必要がない処理システムを提供する。【解決手段】ネスティング容器２は、搬送コンベヤ３によって下流側へ搬送されるようになっており、搬送コンベヤ３の搬送経路上には、不良品の容器２を搬送コンベヤ３上から側方へ押し出すリジェクト装置１１と、リジェクトされた不良品の容器２の代わりに同じ向きの容器２を搬送コンベヤ３上に補充する供給装置１２が配置されている。  不良品の容器２がリジェクト装置１１によって搬送コンベヤ３上から押し出されると、供給装置１２の両ストッカ２１，２２のいずれかから搬送コンベヤ３上の不良品の容器２があった搬送コンベヤ３上の位置ＰＸに不良品と同じ向きの容器２が補充される。【選択図】  図３
2020040770.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１８０°向きの異なる所定数毎のネスティング容器を搬送方向に沿って交互に搬送する搬送装置と、搬送装置の搬送経路に設けられて、各ネスティング容器の良否を検査する検査装置と、該検査装置の下流側に設けられて、上記検査装置によって不良品と判定されたネスティング容器を搬送装置上からリジェクトするリジェクト装置と、該リジェクト装置の下流側となる搬送経路に設けられて、リジェクトされたネスティング容器と同じ向きのネスティング容器を搬送装置上における不良品がリジェクトされた位置に供給する供給装置とを備えることを特徴とするネスティング容器の処理システム。
【請求項２】
上記供給装置は、一方の向きで揃えられたネスティング容器をストックする第１ストッカと、他方の向きで揃えられたネスティング容器をストックする第２ストッカとを備えており、
搬送装置上における不良品のネスティング容器がリジェクトされた位置に、リジェクトされたネスティング容器と同じ向きのネスティング容器が上記第１ストッカ又は第２ストッカから供給されることを特徴とする請求項１に記載のネスティング容器の処理システム。
【請求項３】
搬送装置の搬送経路における上記検査装置よりも上流側に、搬送装置によって搬送されるネスティング容器を洗浄する洗浄装置が配置されており、
上記検査装置は、洗浄装置によって洗浄された後のネスティング容器の良否を検査することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のネスティング容器の処理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はネスティング容器の処理システムに関し、より詳しくは、入れ子状に重ねられて嵩が小さくなるネスティング状態と、段積みされて嵩が大きくなるスタッキング状態とに使用形態を切り換え可能なネスティング容器の処理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えばコンビニエンスストアにおいては、ネスティング容器を用いて物品の搬入や運搬等が行われており、このようなネスティング容器は例えば特許文献１により公知である。ネスティング容器は、嵩が小さくなるように入れ子状に重ねられたネスティング状態と、段積みされて嵩が大きくなるスタッキング状態とに使用形態を切り換えることができる。
また、従来、ネスティング容器を段積みする装置も提案されている（例えば特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−４６７４３号公報
【特許文献２】特開２００３−１０４５５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記特許文献２の装置を用いて、ネスティング容器をネスティング状態で重ねる際には容器の向きを交互に換える必要があるが、ある容器に破損などによる不良があって該容器を搬送経路上でリジェクトすると、段積み位置において上下で向きが揃った容器が続いてしまうことになるので、ネスティング状態で段積みすることができない。そのため、不良な容器に続く正常な複数の容器も搬送経路上でリジェクトする必要があり、非効率であるという問題があった。さらに、リジェクトした容器の管理が煩雑になるという問題もあった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上述した事情に鑑み、本発明は、１８０°向きの異なる所定数毎のネスティング容器を搬送方向に沿って交互に搬送する搬送装置と、搬送装置の搬送経路に設けられて、各ネスティング容器の良否を検査する検査装置と、該検査装置の下流側に設けられて、上記検査装置によって不良品と判定されたネスティング容器を搬送装置上からリジェクトするリジェクト装置と、該リジェクト装置の下流側となる搬送経路に設けられて、リジェクトされたネスティング容器と同じ向きのネスティング容器を搬送装置上における不良品がリジェクトされた位置に供給する供給装置とを備えることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００６】
このような構成によれば、不良品のネスティング容器が発生して、それが搬送装置の経路上からリジェクトされた場合には、該リジェクトされた不良品のネスティング容器の代わりに、それがあった搬送装置の位置に上記リジェクトされたネスティング容器と同じ向きのネスティング容器を供給することができる。そのため、不良品のネスティング容器が搬送経路上からリジェクトされても、それに後続する正常なネスティングの容器を搬送経路からリジェクトする必要がない。したがって、不必要にネスティング容器が搬送経路上からリジェクトされるのを防止して、ネスティング容器を効率的に活用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の一実施例を示す全体の平面図。
【図２】図１のＩＩ―ＩＩ線に沿う要部の縦断面図。
【図３】図２のリジェクト装置と供給装置による処理工程を示す図。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、図示実施例について本発明を説明すると、図１において、１はネスティング容器２の処理システムであり、本実施例は、ネスティング容器２を搬送コンベヤ３によって下流側へ搬送しながら洗浄装置４によって洗浄する洗浄システムとなっている。
本実施例の処理対象となるネスティング容器２（以下、単に「容器２」と記す）は、例えばコンビニエンスストアにおいて物品の搬入や運搬等に用いられるものであり、繰り返し使用される過程で汚れるため、所要時に洗浄する必要がある。そこで、本実施例においては、容器２を搬送コンベヤ３で搬送しながら洗浄装置４により洗浄するとともに容器２に貼付されている古いラベル等の付着物も剥離させるようになっている。
容器２は、底部の全域が網状になるとともに上部の全域が開口された長方形の箱形に形成されており、開口部を上方に向けた状態で使用されるようになっている。また、容器２は、開口部を上方に向けた状態で積み重ねた際に、上方側の容器２の下方部分が下方側の容器２内に入れ子状に入り込んで全体として嵩が小さくなるネスティング状態と、上方側の容器２が下方側に入り込まずに段積みされて嵩が大きくなるスタッキング状態とに、使用形態を切り換えることができるようになっている。
容器２の構造は例えば特許文献１、特許文献２等により公知である。本実施例では、上方側から重ねる容器２を下方側の容器２と同一方向で重ねることで、上下の容器２が入れ子状とならずに段積みされるスタッキング状態となり、他方、上方側から重ねる容器２を下方側の容器２に対して水平面で１８０°回転させて向きを異ならせて重ねることで、入れ子状のネスティング状態となる。
複数の容器２をネスティング状態で重ねることで、全体として嵩張りが少なく省スペースとなるので、このネスティング状態で複数の容器２を店内や倉庫に保管するようになっている。他方、物品が入った容器２を運搬する際には、スタッキング状態となるようにして容器２を複数段に段積みし、その状態の複数段の容器２ごと運搬するようになっている。
【０００９】
本実施例の処理システム１は、容器２を載置して下流側に向けて搬送する搬送コンベヤ３を備えており、この搬送コンベヤ３の搬送経路の上流側から下流側にわたって、段ばらし装置６、入口反転装置７、洗浄装置４、出口反転装置８、検査装置９、リジェクト装置１１、供給装置１２、および段積み装置１３が配置されている。
容器２を搬送する搬送コンベヤ３は、搬送方向に沿って順次隣接させて直列に配置された複数のコンベヤ３Ａから構成されており、これら複数のコンベヤ３Ａは載置面が同じ高さとなり、かつ、制御装置５によって同一方向に走行されるようになっている。また、制御装置５によって各コンベヤ３Ａは必要に応じて異なる速度でも走行されるようになっている。搬送コンベヤ３が走行される際の速度は、図示しないエンコーダを介して制御装置５に入力されるようになっている。
【００１０】
搬送コンベヤ３の上流端が搬入口３ａとなっており、搬送コンベヤ３の下流端が搬出口３ｂとなっている。例えば６段重ねのネスティング状態となった３列の容器２群を載置した台車が、現場の作業者によって搬入口３ａの隣接位置まで持ち込まれた後に、台車上の３列の容器２群は、搬送方向に１列に整列された状態で搬入口３ａとなる搬送コンベヤ３上に供給されるようになっている。
搬入口３ａに供給された各６段で３列の容器２群は、搬送コンベヤ３によって隣接下流側の段ばらし装置６の位置まで搬送されると、該段ばらし装置６によって同時に保持されてから搬送コンベヤ３の上方側に支持されるようになっている。そして、この後、段ばらし装置６は、３列の容器２群における最下層の容器２を順次下方へ取り出して搬送コンベヤ３上に載置するようになっている。これにより、同じ向きの一層分３個の容器２が搬送コンベヤ３上に縦１列となって載置されるようになっている。
搬送コンベヤ３は所定速度で下流側へ走行されているので、最初に取り出された一層分３個の容器２は隣接下流側へ移送されていき、その後、段ばらし装置６内で次の最下層の３個の容器２が取り出されて搬送コンベヤ３上に載置されるようになっている。
このように、段ばらし装置６は、搬送コンベヤ３の上方側に保持した３列の容器２群からそれらの最下層となる３個の容器２を順次取り外して、下方側の搬送コンベヤ３上に載置するようになっている。これにより、開口部が上方を向けた状態で、かつ同じ向きとなる３個ごとの容器２が搬送コンベヤ３上に搬送方向に沿って交互に載置されるようになっている。
つまり、段ばらし装置６によって、同じ向きの３個の容器２と、これと１８０°向きが異なる３個の容器２とが交互に搬送コンベヤ３上に縦一列となるように載置され、その状態で下流側の入口反転装置７に向けて搬送されるようになっている。
なお、本実施例においては、段ばらし装置６は、３列の容器２群を一旦、搬送コンベヤ３の上方に保持して、最下層側から同時に３個の容器２を下方側へ取り出して搬送コンベヤ３に載置するようにしているが、段ばらし装置６において１列、２列、又は４列以上の容器２を搬送コンベヤ３の上方側に保持して、向きが同じ一層分の容器２を交互に搬送コンベヤ３上に載置するようにしても良い。
【００１１】
段ばらし装置６の下流側となる洗浄エリアに洗浄装置４が配置されており、この洗浄装置４の隣接上流側の位置に入口反転装置７が配置される一方、洗浄装置４の隣接下流側の位置に出口反転装置８が配置されている。
搬送コンベヤ３によって縦一列の状態で入口反転装置７まで容器２が搬送されてくると、各容器２は入口反転装置７によって開口部を下方に向けた状態に反転されるようになっており、その反転状態で容器２は洗浄装置４に搬入されるようになっている。各容器２が入口反転装置７によって反転されることにより、各容器２内に入り込んでいた異物等は下方へ落下するようになっている。
洗浄装置４内には、高圧の洗浄水を噴射する複数の洗浄ノズルが配置されており、反転されて開口部を伏せた状態で搬送コンベヤ３によって移送される容器２に向けて、上記複数の噴射ノズルから高圧の洗浄水が噴射されるようになっている。これにより、搬送コンベヤ３上の容器２の内外の全域が洗浄されるとともに、容器２に付着していた古いラベル等も剥離されるようになっている。
また、洗浄装置４内における下流側の領域には、容器２にエアを吹き付けるブロワが配置されており、洗浄水を噴射された後の容器２に向けてブロワからエアが吹き付けられることで、各容器２が水切りされて乾燥されるようになっている。
洗浄装置４による洗浄後の容器２は、搬送コンベヤ３によって隣接下流側の出口反転装置８に搬入されるようになっている。容器２が出口反転装置８に搬入されると、該出口反転装置８によって開口部が上方側となるように容器２が反転されるようになっている。これにより、容器２は、段ばらし装置６によって搬送コンベヤ３上に載置された時と同じ状態に復帰し、その状態で下流側へ搬送されるようになっている。
【００１２】
出口反転装置８の下流側には、容器２の良否を検査する検査装置９と、不良品の容器２を搬送コンベヤ３上から側方へ押し出すリジェクト装置１１と、搬送コンベヤ３上にリジェクトされた容器２と同じ向きの容器２を補充する供給装置１２が順次配置されている。
検査装置９は、搬送コンベヤ３によって検査装置９内に搬入される容器２の良否の検査を行うようになっている。具体的には、容器２内に残留物や汚れが残っているか否か、容器２に破損や変形があるか否か、及び容器２に関して２次元（ＱＲ）コードの読み込みが可能か否かを検査するようになっている。また、検査装置９は、該検査装置９の位置に搬入された容器２の向きを検出できるようになっている。なお、容器２の向きは検査装置９で検出するに限らず、検査装置９の前後に別箇のセンサ等を設けたり、容器２に設けられた管理番号により管理されたりしても良い。
検査装置９の隣接上流側には、搬送コンベヤ３を挟んで光電センサＳ１が配置されており、搬送コンベヤ３によって搬送されてきた容器２は光電センサＳ１で検出されるようになっている。搬送コンベヤ３によって搬送されてくる容器２が光電センサＳ１によって検出されると、その検出信号は制御装置５に伝達されるようになっている。
検査装置９によって検査が行われて不良品と判定された容器２は、不良品であること及びその容器２の向きが検査装置９から制御装置５に伝達されるようになっている。制御装置５は光電センサＳ１からの信号を基にして、搬送コンベヤ３上の不良品である容器２を特定するとともに、搬送コンベヤ３に連動したエンコーダの検出信号を介して不良品である容器２の搬送コンベヤ３上の位置を認識するようになっている。
検査装置９の隣接下流側にリジェクト装置１１が配置されており、該リジェクト装置１１の位置には、搬送コンベヤ３上の容器２を検出する光電センサＳ２が配置されている。
検査装置９によって検査されて不良品と判定された容器２がリジェクト装置１１の位置まで搬送されてくると、光電センサＳ２によって検出されて、その検出信号は制御装置５へ伝達される。すると、制御装置５は、リジェクト装置１１を作動させるので、リジェクト装置１１によって搬送コンベヤ３上から不良品の容器２が側方へ押し出されるようになっている。なお、リジェクト装置１１が配置された位置の搬送コンベヤ３の一側には、回収部１５が設けられており、搬送コンベヤ３上から押し出された不良品の容器２は、この回収部１５に積層されて回収されるようになっている。
ここで、制御装置５は、検査装置９からの信号を基にして、リジェクト装置１１によって押し出された不良品の容器２の向きと、該不良品の容器２が載置されていた搬送コンベヤ３上の位置ＰＸを認識している。
【００１３】
図２ないし図３に示すように、リジェクト装置１１は、搬送コンベヤ３の上方に配置されて、搬送コンベヤ３上の容器２に当接する下降位置と当接しない上昇位置とに昇降可能なストッパ１６と、回収部１５とは反対側となる搬送コンベヤ３の一側に配置されて、搬送方向と直交する方向に進退動可能な押し出し部材１７とを備えている。
ストッパ１６は、鉛直下方に向けて配置された第１シリンダ１８に取り付けられており、また、押し出し部材１７は、搬送方向と直交する水平方向に設けられた第２シリンダ１９に連結されている。第１シリンダ１８及び第２シリンダ１９の作動は制御装置５によって制御されるようになっており、第１シリンダ１８、第２シリンダ１９が作動されていない状態では、ストッパ１６は搬送コンベヤ３上の容器２と当接しない上昇位置に停止しており、押し出し部材１７は搬送コンベヤ３上から外れた後退位置に停止している。
そして、制御装置５は、検査装置９から特定の容器２（ｘ印の容器）が不良品であるとの検査信号が伝達された後に、光電センサＳ２により当該不良品の容器２が検出されると、先ず第１シリンダ１８を作動させてから第２シリンダ１９を作動させる。
これにより、ストッパ１６が下降位置まで下降されるので、不良品の容器２がストッパ１６に当接して、その位置に停止される。その後、押し出し部材１７が後退位置から前進端まで前進されるので、不良品である容器２は押し出し部材１７によって搬送コンベヤ３上から側方へ押し出され回収部１５に回収されるようになっている。
この後、第１シリンダ１８が上昇位置に復帰するのでストッパ１６も容器２と当接しない上昇位置に復帰し、第２シリンダ１９も後退端に復帰するので、押し出し部材１７も搬送コンベヤ３上から外れた後退位置に復帰する。
このようにして、不良品と判定された容器２は、リジェクト装置１１のストッパ１６と押し出し部材１７とによって搬送コンベヤ３上から押し出されて、回収部１５で回収されるようになっている（図３（Ａ）〜図３（Ｄ）参照）。
リジェクト装置１１によって不良品の容器２が搬送コンベヤ３から押し出されると、それまで不良品の容器２が載置されていた搬送コンベヤ３の位置ＰＸは空いた状態となるので、本実施例では、この不良品が載置されていた搬送コンベヤ３の位置ＰＸに、隣接下流側の供給装置１２によって不良品の容器２と同じ向きの容器２を補充して供給するようになっている。
【００１４】
供給装置１２は、搬送コンベヤ３の上方に搬送方向に沿って隣り合わせて配置された第１ストッカ２１と第２ストッカ２２とを備えるとともに、各ストッカ２１、２２の下方側に配置された光電センサＳ３、Ｓ４を備えている。
両ストッカ２１、２２は同じ構成となっているが、第１ストッカ２１には、同じ向きの複数段の容器２をスタッキング状態で保持できるようになっており、第２ストッカ２２には、第１ストッカ２１内の容器２とは逆の向きの複数段の容器２をスタッキング状態で保持できるようになっている。
第１ストッカ２１は、鉛直方向に配置された左右２対で合計４本のガイド部材２３を備えており、左右のガイド部材２３の間の下方側には、相互に対向させて一対の上部ストッパ２５、２５と、一対の下部ストッパ２６、２６が水平に配置されている。
上部ストッパ２５、２５はシリンダ２８、２８によって前進位置と後退位置とに進退動されるようになっており、下部ストッパ２６、２６はシリンダ２９、２９によって前進位置と後退位置とに進退動されるようになっている。上部ストッパ２５用のシリンダ２８と下部ストッパ２６用のシリンダ２９は、制御装置５によって作動を制御されるようになっている。
上方ストッパ２５、２５が後退し、下方ストッパ２６、２６が前進されている状態において、スタッキング状態の複数段の容器２が４本のガイド部材２３の内部に上方側から収容されると、最下層となる容器２の張り出した外周縁が下部ストッパ２６、２６によって支持されるので、複数段の容器２がガイド部材２３の内方に保持される。この直後にシリンダ２８、２８が同期して作動されて上部ストッパ２５、２５が前進されるので、下から２段目となる容器２の外周縁が上部ストッパ２５，２５により下方側から支持されるようになっている（図２の参照）。
第２ストッカ２２も前述した第１ストッカ２１と同様に構成されており、第１ストッカ２１と同様に、スタッキング状態の複数段の容器２が第２ストッカ２２のガイド部材２３内に収容される。そして、上部ストッパ２５、２５と下部ストッパ２６、２６が前進された状態において、ガイド部材２３内にスタッキング状態で複数の容器２が保持されるようになっている。
第１ストッカ２１にスタッキング状態で保持されている容器２の向きと、第２ストッカ２２にスタッキング状態で保持されている容器２の向きは、水平面において相互に逆の向きとなっている。
【００１５】
第１ストッカ２１及び第２ストッカ２２の下方側には、搬送コンベヤ３を挟んで光電センサＳ３、Ｓ４が配置されている。これら光電センサＳ３、Ｓ４は、不良品の容器２がリジェクトされた搬送コンベヤ３の位置ＰＸ、つまり、搬送コンベヤ３上の容器２がない位置を検出するようになっている。
上記リジェクト装置１１によって不良品の容器２が押し出される際には、該不良品である容器２の向きは先の検査装置９からの信号により制御装置５によって認識されており、また、不良品の容器２が載置されていた搬送コンベヤ３上の位置ＰＸも制御装置５によって認識されている。
そして、上記リジェクト装置１１によって不良品の容器２が搬送コンベヤ３から押し出された後、該不良品の容器２が搬送コンベヤ３上に上記第１ストッカ２１内の容器２と同じ向きで載置されていた場合には、不良品が載置されていた搬送コンベヤ３の位置ＰＸが第１ストッカ２１の下方まで移動してくると、その位置ＰＸが光電センサＳ３によって検出されて、検出信号が制御装置５に伝達される。すると、制御装置５は、第１ストッカ２１のシリンダ２９、２９によって下部ストッパ２６、２６を後退させるので、第１ストッカ２１内の最下層の容器２が自重によって搬送コンベヤ３上に落下して載置される（図３参照）。つまり、空いた状態の搬送コンベヤ３上の位置ＰＸに、不良品として排出された容器２と同じ向きの容器２が補充して供給される。
第１ストッカ２１の下部ストッパ２６、２６が後退された直後に、再度下部ストッパ２６、２６が前進される一方、上部ストッパ２５、２５が後退されるので、第１ストッカ２１内の複数段の容器２は１段分落下して、それまで下から２段目であった容器２が最下層の容器として下部ストッパ２６、２６に支持される。この後、上部ストッパ２５、２５が前進されるので、新たに最下層から２段目となった容器２の外周縁が上部ストッパ２５、２５により支持される
【００１６】
他方、不良品の容器２の向きが、第２ストッカ２２に保持された容器２の向きと同じ場合には、不良品が載置されていた搬送コンベヤ３の位置ＰＸが第２ストッカ２２の下方まで移動してくると、光電センサＳ４によって該搬送コンベヤ３の位置ＰＸが検出されて、検出信号が制御装置５へ伝達される。すると、制御装置５は、図２に示す状態から第２ストッカ２２のシリンダ２９、２９によって下部ストッパ２６、２６を後退させるので、第２ストッカ２２内の最下層の容器２が自重によって搬送コンベヤ３上に落下して載置される。つまり、空いた状態の搬送コンベヤ３の位置ＰＸ上に、不良品として排出された容器２と同じ向きの容器２が補充して供給される。
この第２ストッカ２２においても、下部ストッパ２６、２６が後退された直後に、再度、下部ストッパ２６、２６が前進される一方、上部ストッパ２５、２５が後退されるので、第２ストッカ２２内のスタッキング状態の複数段の容器２は１段分落下して、それまで下から２段目であった容器２が最下層の容器２として下部ストッパ２６、２６に支持される。この後、上部ストッパ２５、２５が前進されるので、最下層から２段目の容器２の外周縁が上部ストッパ２５、２５により支持される。
このようにして、各ストッカ２１、２２内に相互に異なる向きで保持された複数段の容器２が、各ストッカ２１、２２の最下層の容器２の搬送コンベヤ３における不良品の容器２が載置されていた位置ＰＸ上に、該不良品の容器２と同じ向きで補充されるようになっている。
このように、本実施例では、リジェクト装置１１によって不良品の容器２を搬送コンベヤ３上から押し出すようになっており、その後、リジェクト装置１１によって不良品の容器２が押し出された搬送コンベヤ３の位置ＰＸに、押し出された不良品の容器２の代わりとなる同じ向きの容器２を供給装置１２によって補充して供給するようになっている。
供給装置１２が配置されているので、その下流側となる搬送コンベヤ３上には、同じ向きとなる３個の容器２と逆向きとなる３個の容器２とが交互に搬送方向に沿って載置されており、その状態で各容器２はさらに下流側の段積み装置１３へ搬送されるようになっている。
【００１７】
図１に示すように、供給装置１２の下流側には、向きが同じ３個の容器２を、交互に向きを変えて重ねることでネスティング状態に段積みする段積み装置１３が配置されている。
この段積み装置１３は、前述した段ばらし装置６の機能とは逆の機能を備えており、搬送コンベヤ３によって搬送されてくる向きが同じ３個単位の容器２を、順次向きを異ならせて重ねていくことで、ネスティング状態となる３列の容器２群に段積みするようになっている。
段積み装置１３は、搬送コンベヤ３の上方側で１層分の３つの容器２を所定段数（例えば６段）にネスティング状態として保持したら、それら６段の３グループの容器２群を隣接下流側の搬送コンベヤ３上に載置するようになっている。そして、それら３グループの容器２群は、搬送コンベヤ３の搬送端となる搬出口３ｂから図示しない台車上に載置されるようになっている（図１参照）。
つまり、台車上にはネスティング状態で６段に積層された３グループの容器２群が載置されるので、その後、現場の作業者は３グループの容器２群を載置した台車を所要位置まで移動させるようになっている。
【００１８】
以上のように、本実施例においては、リジェクト装置１１によって不良品の容器２が搬送コンベヤ３上から押し出された際には、その隣接下流側に配置された供給装置１２により、リジェクトされた不良品の容器２の代わりに、それと向きが同じ容器２を搬送コンベヤ３上に補充することができる。
そのため、不良品の容器２が搬送コンベヤ３上から押し出されたとしても、それに後続する正常な複数の容器２を搬送コンベヤ３上からリジェクトする必要がない。
そのため、従来と比較して、不良品の容器２が搬送コンベヤ３上から排除された際に、その後の後続する正常な容器２の搬送コンベヤ３上からのリジェクト等の煩雑な作業を省略することができ、洗浄後の容器２を効率的に使用することができる。また、搬入される容器２の数と搬出される容器２の数には変動がないので、従来と比較して搬送コンベヤ３上の容器２の管理が容易になる。
【００１９】
なお、上記実施例においては、リジェクト装置１１は搬送経路上に１台だけ配置されているが、容器２の不良原因に応じてリジェクト装置を複数台、配置しても良い。
また、供給装置１２としては、単一のストッカにスタッキング状態で容器２を保持するとともに、回転機構によってストッカを所定角度回転させるように構成して、リジェクトされた容器２と同じ向きとなるようにストッカ内の容器２の向きを揃えてから搬送コンベヤ３に補充するようにしてもよい。
さらに、上記実施例は洗浄装置４を備える処理システムに本発明を適用した場合を例示したが、これに限定されるものではない。
【符号の説明】
【００２０】
１‥ネスティング容器の処理システム      ２‥ネスティング容器
３‥搬送コンベヤ（搬送装置）            ４‥洗浄装置
９‥検査装置                            １１‥リジェクト装置
１２‥供給装置
【図１】
2020040770.tif 000003
【図２】
2020040770.tif 000004
【図３】
2020040770.tif 000005