(57)【要約】【課題】革部を有するバッグの製造方法であって、シワがなくかつ薄い革部を形成できるとともに、このような革部を低コストでかつ容易に形成することができる、バッグの製造方法を提供する【解決手段】凸形状の型（Ｍ）を作製する工程と、バッグ（１００）の底部（１００Ａ）を形成する革（２０）に水分を含ませ、該革を柔らかくする工程と、革を型に釣り込む工程と、型に釣り込んだ革を釘（Ｎ）で仮留めする工程と、革を型から外して、革とバッグの本体部（１００Ｂ）とを縫製する工程と、を含む。【選択図】図２
2020010871.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
バッグの製造方法であって、
凸形状の型を作製する工程と、
前記バッグの底部を形成する革に水分を含ませ、該革を柔らかくする工程と、
前記革を前記型に釣り込む工程と、
前記型に釣り込んだ前記革を釘で仮留めする工程と、
前記革を前記型から外して、前記革と前記バッグの本体部とを縫製する工程と、
を含むことを特徴とするバッグの製造方法。
【請求項２】
前記底部を形成する革を前記型に釣り込む工程の前に、
前記革を予めカットしたパーツを糊や縫製により接合してアセンブルする工程を含むことを特徴とする請求項１記載のバッグの製造方法。
【請求項３】
前記革を前記底部の形状を有する芯材に接合する工程を含み、前記底部の形状を安定させることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のバッグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鞄などのバッグの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鞄などのバッグとして、革製のものや、革を有するものがある。このようなバッグにおける革の部分は、革をプレス加工して形成される。すなわち、バッグの革部は、革部に対応した形状を有する一対の凹型と凸型とを用意し、革を凹型と凸型との間に配置して凹型と凸型とで挟み込みプレスするといった工程により形成される。なお、下記特許文献１において、革をプレス加工することにより、革にエンボス加工を施す方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１３８６００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
革をプレス加工すると、革と型との隙間などに起因して革にシワが生じることがある。したがって、バッグの革部をプレス加工により形成する場合、革部にシワが生じることによって、バッグを所望のデザインに形成する際に支障をきたすといった問題がある。
【０００５】
また、プレス加工した革は、変形量の大きい部位の厚さが薄くなるとともに、革の変形量の小さい部位は厚いままとなる。したがって、バッグの革部をプレス加工により形成する場合、革の変形量の多い部位が局部的に薄くなりすぎたり裂けたりするのを防止するため、加工する革として変形量に対応した厚さを備えたものを用いる必要がある。その結果、プレス加工により形成された革部は厚い部位を有することになるので、バッグ自体が重くなってしまうという問題点がある。この点については、特に、革部がバッグの底部であって深さを有する形状の場合に顕著となる。すなわち、革の深絞り加工によって革部の深さを形成するには、これに対応する厚い革を用いなければならないため、革部が厚くなり重くなってしまう。
【０００６】
さらに、バッグの革部をプレス加工により形成する場合、革部の表面及び裏面のそれぞれの形状に対応する一対の型（凹型及び凸型）を必ず用意しなければならない。また、プレス加工では、革に対して比較的大きな圧力を加える必要があるため、手作業では対応できずプレス機械を用いる必要がある。したがって、革部をプレス加工により形成すると、バッグの製造コストの増大を招くこととなる。
【０００７】
さらにまた、バッグの革部をプレス加工により形成する場合、加工後の革部の形状を保つため、比較的硬くかつ厚みのある革が加工に用いられる。このため、革部にシワが生じた場合、このシワの除去が容易ではないといった問題がある。また、革部をプレス加工して形成する場合、比較的柔らかい革あるいは薄い革から革部を形成できないため、形成可能な革部の構成には制限がある。
【０００８】
本発明は、以上のような事情に鑑みてなされたもので、革部を有するバッグの製造方法であって、シワがなくかつ薄い革部を形成できるとともに、このような革部を低コストでかつ容易に形成することができる、バッグの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明では、バッグの製造方法であって、凸形状の型を作製する工程と、バッグの底部を形成する革に水分を含ませ、該革を柔らかくする工程と、革を型に釣り込む工程と、型に釣り込んだ革を釘で仮留めする工程と、革を型から外して、革とバッグの本体部とを縫製する工程と、を含む。
【００１０】
また、底部を形成する革を型に釣り込む工程の前に、革を予めカットしたパーツを糊や縫製により接合してアセンブルする工程を含んでもよい。また、革を底部の形状を有する芯材に接合する工程を含み、底部の形状を安定させるようにしてもよい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明では、革を柔らかくして凸形状の型に釣り込むことで、深さを有する底部を形成する。これにより、底部の製造過程において底部にシワが生じるのを抑制できるとともに、深さを有する底部をより薄い革から形成することができる。また、プレス加工の際に必要であった凹形状の型が不要になるとともに、プレス加工する場合に比べて弱い力であっても革の底部を形成できるので、底部を容易にかつ低コストで製造することができる。したがって、本発明によれば、シワが少なくかつ軽量な革の底部を備えるバッグを製造することができるとともに、このようなバッグを容易にかつ低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】バッグの構成の一例を示す概略斜視図である。
【図２】第１実施形態に係るバッグの製造方法の一例を示すフローチャートである。
【図３】図２のフローチャートの工程を示す図である。
【図４】図２のフローチャートの工程を示す図である。
【図５】図２のフローチャートの工程を示す図である。
【図６】図２のフローチャートの工程を示す図である。
【図７】図２のフローチャートの工程を示す図である。
【図８】図２のフローチャートの工程を示す図である。
【図９】第２実施形態に係るバッグの製造方法の一例を示すフローチャートである。
【図１０】図９のフローチャートの工程を示す図である。
【図１１】図９のフローチャートの工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。また、図面においては、一部分を大きくまたは強調して記載するなど適宜縮尺を変更して表現した部分を含んでいる。
【００１４】
＜第１実施形態＞
本発明の第１実施形態に係るバッグの製造方法について説明する。
先ず、第１実施形態の製造方法により製造されるバッグの構成について説明する。図１は、第１実施形態の製造方法により製造されるバッグ１００の一例を示す概略斜視図である。
【００１５】
バッグ１００は、鞄や手提げなどとも称され、荷物を入れて持ち運びが可能に形成されている。図１に示すように、バッグ１００は、荷物を収容するための収容部１００ａを有している。収容部１００ａは、荷物を収容して保持可能に形成される。収容部１００ａの大きさや強度は、例えば、荷物の大きさや、重さ、硬さなどに応じて適宜設定される。バッグ１００は、底部１００Ａと、本体部１００Ｂと、持ち手部１００Ｃとを含んで構成されている。
【００１６】
底部１００Ａは、本体部１００Ｂの下側に配置され、本体部１００Ｂに接合されている。底部１００Ａの上側の面は、下方に凹んだ形状の凹部１（図８参照）を有している。凹部１は、本体部１００Ｂの内壁部２（図８参照）とともに収容部１００ａを構成し、収容部１００ａにおける底の部分に相当する。底部１００Ａの上端部には、開口３に沿って形成されかつ外側に向けて突出した形状の環状部４が設けられている。環状部４は、例えば、本体部１００Ｂの下端部をはめ込み可能に形成されている。なお、底部１００Ａにおいて環状部４を設けるか否かは任意である。
【００１７】
底部１００Ａは、表革部５と補強部６とを含んで構成されている。底部１００Ａの外側の表面は、表革部５により構成されている。表革部５は、一枚の革から形成されている。補強部６は、表革部５の裏面に接合されている。底部１００Ａは、このように補強部６を有するため、底部１００Ａの強度が保たれるとともに、底部１００Ａの形状が安定するように形成されている。なお、底部１００Ａは、その形状を常時保持するように硬くあるいは厚く形成されてもよいし、荷物の重さによって撓むなど若干変形するように形成されてもよい。また、底部１００Ａは、本体部１００Ｂに比べて強度を要するため、本体部１００Ｂよりも硬くあるいは厚く形成されてもよい。
【００１８】
本体部１００Ｂは、底部１００Ａの上側に配置され、底部１００Ａに接合される。本体部１００Ｂは、筒状に形成され、底部１００Ａの開口３の形状及び大きさに合わせて形成される。本体部１００Ｂの内壁部２は、底部１００Ａの凹部１とともにバッグ１００の収容部１００ａを構成する。本体部１００Ｂの内壁部２の上部には、持ち手部１００Ｃが取り付けられている。なお、本体部１００Ｂは、上記構成に限定されない。例えば、本体部１００Ｂは、収容部１００ａを覆うように開閉自在の蓋部を備える構成などであってもよい。また、本体部１００Ｂの素材は任意である。例えば、本体部１００Ｂは、底部１００Ａと同一種類あるいは異なる種類の革から形成されてもよいし、布や織物などの生地から形成されてもよいし、複数の素材を組み合わせて形成されてもよい。また、本体部１００Ｂを構成する革や生地の硬さや厚さは任意に設定可能である。
【００１９】
持ち手部１００Ｃは、例えば２つの持ち手部材１００ｃ，１００ｃから構成されている。持ち手部材１００ｃは、ユーザーが把持可能に形成され、本体部１００Ｂから上方に突出するように設けられている。持ち手部材１００ｃは、例えばアーチ曲線状に形成されており、その端部が本体部１００Ｂの内壁面の上部に取り付けられている。持ち手部材１００ｃは、底部１００Ａと同一種類あるいは異なる種類の革から形成されてもよいし、布や織物などの生地から形成されてもよいし、複数の素材を組み合わせて形成されてもよい。
【００２０】
なお、バッグ１００は、上記した構成に限定されない。すなわち、バッグ１００は、表面が革製の底部１００Ａ及び本体部１００Ｂを備える構成であればよく、その他の構成については任意に設定可能である。例えば、バッグ１００の大きさや重さは任意に設定可能である。また、バッグ１００は、上記構成のように持ち手部材１００ｃを２つ備えたトートバッグなどの構成であってもよいし、持ち手部材１００ｃを１つしか備えないものであってもよいし、持ち手部１００Ｃに代えて肩掛け部を備えたショルダーバッグなどの構成であってもよいし、持ち手部１００Ｃ及び肩掛け部のいずれも備えないクラッチバッグなどの構成であってもよい。
【００２１】
次に、バッグ１００の製造方法について詳細に説明する。図２は、第１実施形態に係るバッグ１００の製造方法の一例を示すフローチャートである。バッグ１００の製造方法については、図２のフローチャートに即して説明する。図２のフローチャート記載の各工程については、図３から図８を適宜参照しつつ説明する。
【００２２】
先ず、図２に示すように、型が作製される（ステップＳ０１）。図３は、図２のフローチャートにおけるステップＳ０１の型作製工程を説明するための図である。具体的には、図３は、ステップＳ０１の型作製工程により作製される型Ｍの一例を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ線に沿った断面図である。型Ｍは、その中央部が上方に張り出した凸形状となっており、型Ｍの上面は凸形状に形成された凸状面Ｍａである。この凸状面Ｍａは、底部１００Ａの凹部１（図８参照）に対応した形状及び大きさに形成される。したがって、凸状面Ｍａは、凹部１に対応する形状に形成され、凹部１の深さに対応した高さを有する。すなわち、凹部１の底面が曲面の場合、凸状面Ｍａは、このような底面に対応する曲面を含み構成される。また、凹部１の底面が平面の場合には、凸状面Ｍａは、このような底面に対応する平面を含み構成される。型Ｍは、例えば図３（ａ）に示すように平面視で略長円形状である。また、凸状面Ｍａは、例えば図３（ｂ）、（ｃ）に示すように曲面となっている。型Ｍは、木製であるが、これに限定されず、例えば金属製や樹脂製の部分を含む構成などであってもよい。
【００２３】
ステップＳ０１の型作製工程では、先ず、型Ｍの原材料となる木材を用意する。次いで、この木材を切削加工して型Ｍの形状に形成する。これにより、凸形状の型Ｍが作製される。なお、ステップＳ０１の型Ｍの作製工程は、上記した工程に限定されない。例えば、ステップＳ０１の型Ｍの作製工程では、先ず、型Ｍを構成する複数の木片を形成し、次いで、これらの木片どうしを組み合わせて接合することにより型Ｍを作製してもよいし、型Ｍが金属製の部分を含む場合には、凸状面Ｍａを有する鋳型を用意し、この鋳型に溶融金属を流し込んで鋳造加工することにより当該部分を作製してもよい。
【００２４】
図２に戻り、本実施形態のバッグ１００の製造方法においては、ステップＳ０１の型作製工程とは別に、補強材が作製される（ステップＳ１１）。図４及び図５は、図２のフローチャートにおけるステップＳ１１の補強材作製工程を説明するための図である。具体的には、図４は、ステップＳ１１の補強材作製工程で作製される補強材１０の一例を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。図５は、図４の補強材１０を示し、（ａ）は展開図、（ｂ）及び（ｃ）は補強材１０を構成する補強パーツ１１，１２の接合工程を説明する図であり、補強パーツ１１，１２を示す要部断面図である。補強材１０は、バッグ１００における補強部６（図１参照）を形成する部材である。
【００２５】
補強材１０は、中空の長球を長さ方向に沿って半分に切ったような形状に形成される。補強材１０は、型Ｍの凸状面Ｍａに対して嵌め込み可能な凹状面１０ａ（図７（ｃ）参照）を有している。また、補強材１０は、凹状面１０ａの反対側に凸状面１０ｂ（図７（ｃ）参照）を有している。この凸状面１０ｂは、後述する表革２０の裏面２０ａ（図７（ｃ）参照）と接合する。
【００２６】
補強材１０は、図５に示すように、第１補強パーツ１１と４つの第２補強パーツ１２とから構成されており、これらの補強パーツ１１，１２が接合されて一体的に形成されている。第１補強パーツ１１及び第２補強パーツ１２は、それぞれ裏革１３と芯材１４とを含んで構成されている。芯材１４は、厚さ方向から見た形状が裏革１３の形状とほぼ同一であり、裏革１３よりも小さく形成されている。また、芯材１４は、裏革１３の表面の中央部分の領域において裏革１３に重なるように接合されている。したがって、図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、第１補強パーツ１１及び第２補強パーツ１２の表側の面Ｓ１は、芯材１４と、芯材１４を囲む裏革１３とから構成されている。また、第１補強パーツ１１及び第２補強パーツ１２の裏側の面Ｓ２は裏革１３から構成されている。なお、補強材１０を構成する補強パーツ１１，１２は、底部１００Ａの形状に合わせて適宜形成される。すなわち、補強パーツ１１，１２は、組み合わされた状態で、型Ｍの凸状面Ｍａの形状に対応して形成される。したがって、補強材１０を構成する補強パーツ１１等の形状や、個数、配置、縫合部分などは、型Ｍの凸状面Ｍａの形状に応じて適宜設定される。
【００２７】
補強材１０は、例えば次の工程により作製される。
先ず、裏革１３及び芯材１４が用意される。ここで、裏革１３は、例えば、牛などの皮を鞣して形成した滑革等の皮革加工材を用意し、これを所定形状にカットすることにより用意される。また、芯材１４は、例えば、牛などの皮を鞣して形成した滑革等の皮革加工材や、ボール紙、合成樹脂等の合成材料といった素材を用意し、これを所定形状にカットすることにより用意される。芯材１４の素材としては、表革２０に比べて低密度の軽い素材が用いられてもよい。
【００２８】
次いで、芯材１４を、裏革１３の表面の中央部分の領域において重ねるように接合する。これにより、第１補強パーツ１１及び４つの第２補強パーツ１２，１２，１２，１２がそれぞれ用意される。第１補強パーツ１１は、厚さ方向に見て、矩形の４つの角部をそれぞれ内側に入り込んだ円弧状に切り欠いた形状に形成されている。第２補強パーツ１２は、厚さ方向に見て、略半円形状に形成され、直線部１３ｃの両端を結ぶ略半円弧状の曲線部１３ｂを有する（図５（ａ）参照）。
【００２９】
続いて、第１補強パーツ１１に対して４つの第２補強パーツ１２をそれぞれ所定位置に配置する。この際、図５（ａ）及び（ｂ）に示すように、第１補強パーツ１１の裏革１３の４つの円弧部１３ａ，１３ａ，１３ａ，１３ａに対して、それぞれ第２補強パーツ１２の裏革１３の曲線部１３ｂ，１３ｂ，１３ｂ，１３ｂを互いに厚さ方向に重ねた状態で配置する。この際、第１補強パーツ１１及び第２補強パーツ１２を型Ｍに載置して、補強パーツ１１，１２どうしの位置合わせを行ってもよい。
【００３０】
続いて、図５（ｃ）に示すように、第１補強パーツ１１の裏革１３と第２補強パーツ１２の裏革１３とを縫合により接合する。これにより、図４に示す補強材１０が作製される。なお、第１補強パーツ１１の裏革１３と第２補強パーツ１２の裏革１３との接合は、縫合すること限定されず、例えば接着剤を用いて行ってもよい。
【００３１】
図２に戻り、本実施形態のバッグ１００の製造方法においては、ステップＳ０１の型作製工程及びステップＳ１１の補強材作製工程とは別に、表革が用意される（ステップＳ２１）。この表革は、バッグ１００における表革部５（図１参照）を形成する部材である。図６は、図２のフローチャートにおけるステップＳ２１の表革用意工程を説明するための図であり、本工程において用意される表革２０を示す平面図である。ステップＳ２１の表革用意工程では、補強材１０を覆うような形状かつ大きさの表革２０が用意される。本工程では、例えば、図６に示すように厚さ方向から見た形状が略長円形状の表革２０が用意される。表革２０は、いわゆる一枚革の構成であり、例えば、牛などの皮を鞣して形成した滑革等の一枚の皮革加工材から構成される。表革２０は、一枚の皮革加工材を、例えば上記の略長円形状にカットすることにより用意される。
【００３２】
ステップＳ２１の表革用意工程に引き続き、表革（革）に水分を含ませる（ステップＳ２２）。このステップＳ２２の水分付与工程では、表革（革）２０を水またはお湯に浸し、これにより表革２０に水分を含ませる。ただし、ステップＳ２２の水分付与工程は、上述した方法で行われることに限定されず、例えば、表革２０に対して高温且つ高圧の水蒸気を付与することにより行われてもよいし、高温多湿雰囲気に設定した気密空間内に表革２０を収容することにより行われてもよい。この水分付与工程により、表革２０は、水分を含んで柔らかくなる。
【００３３】
図２に戻り、ステップＳ０１の型作製工程並びにステップＳ１１の補強材作製工程に引き続き、補強材が型に嵌められる（ステップＳ０２）。図７（ａ）は、図２のフローチャートにおけるステップＳ０２及びステップＳ０３の工程を説明するための側面図である。ステップＳ０２の補強材を型に嵌める工程では、図７（ａ）に示すように、凸状面Ｍａに対して凹状面１０ａを重ねるように、型Ｍに対して上方から補強材１０が嵌め込まれる。
【００３４】
ステップＳ０２の型に補強材を嵌める工程並びにステップＳ２２の水分を含ませる工程に引き続き、補強材に表革が被せられる（ステップＳ０３）。このステップＳ０３の補強材に表革を被せる工程では、先ず、補強材１０の表面Ｓ１と表革２０の裏面２０ａとの間に接合材（不図示）を配置する。このような接合材としては、例えば糊が用いられる。次いで、図７（ａ）に示すように、補強材１０の凸状面１０ｂに対して表革２０の裏面２０ａを重ねるように、補強材１０に対して上方から表革２０を被せる。これにより、型Ｍの凸状面Ｍａに、補強材１０、表革２０がこの順で積層され、型Ｍ、補強材１０、及び表革２０が一体的となる。
【００３５】
ステップＳ０３の補強材に表革を被せる工程に引き続き、表革が釣り込まれる（ステップＳ０４）。ステップＳ０３の工程において補強材１０と表革２０との間に配置された接合材は徐々に硬化していくが、このステップＳ０４の釣り込み工程は、接合材が完全に固化するまでの間に行われる。
【００３６】
図７（ｂ）及び（ｃ）は、図２のフローチャートにおけるステップＳ０４及びステップＳ０５の工程を説明するための図であり、図７（ｂ）は斜視図、図７（ｃ）は概略端面図である。ステップＳ０４の釣り込み工程では、図７（ｂ）及び（ｃ）に示すように、表革２０を凹形状に形成し、表革２０を補強材１０に対して密着させる。
【００３７】
この釣り込み工程では、例えば、表革２０を補強材１０に対して押し付けるようにして行う。また、釣り込み工程では、例えば、表革２０に生じるシワを逃がしながら、表革２０を延ばしていく。このような釣り込み工程では表革２０に生じるシワを逃がしながら行うので、凹形状に形成した表革２０においてシワが残ることが抑制され、表革２０の表面（外側の面）２０ｂをシワが無くあるいはシワを少なく形成することができる。また、このような釣り込み工程では表革２０を延ばしながら凹形状に変形させるので、表革２０の厚さが薄い場合であっても、表革部５（図１参照）の凹形状に対応する深さを形成することができる。この釣り込み工程は、機械を使用せずに人の手作業で行われることが好ましい。このように釣り込み工程を手作業で行う場合、表革２０の特性や状態などに適宜対応することができる。したがって、この場合、表革部５の凹形状の深さを、表革２０のシワを延ばしながらより容易に形成することができる。
【００３８】
図２に戻り、ステップＳ０４の釣り込み工程でに引き続き、釣り込まれた表革は釘で仮留めされる（ステップＳ０５）。このステップＳ０５の釘による仮留め工程では、先ず、一体的に形成されている型Ｍ、補強材１０、及び表革２０を、上下反転させ、型Ｍの底面Ｍｂを上方に向けた状態とする。次いで、図７（ｂ）、（ｃ）に示すように、表革２０の端部２０ｃを型Ｍの底面Ｍｂに仮留めする。この仮留めは、釘Ｎを用いて行われる。釘Ｎは、例えば、複数本用意され、図７（ｂ）に示すように、略長円形状の底部１００Ａの縁に沿って配される。また、釘Ｎは、例えば図７（ｃ）に示すように、表革２０を貫通した状態で型Ｍに打ち込まれる。これにより、表革２０は、所望の凹形状の状態で型Ｍに仮留めされる。表革２０は、例えば、表革２０が乾くまで、この状態で保持される。また、表革２０は、例えば、接合材が固化するまで、この状態で保持される。
【００３９】
図２に戻り、ステップＳ０５の釘による仮留め工程に引き続き、補強材及び表革が型Ｍから取り外される（ステップＳ０６）。このステップＳ０６の取り外し工程では、先ず、表革２０を仮留めしていた釘Ｎを型Ｍからすべて抜き取る。次いで、補強材１０及び表革２０を型Ｍから取り外す。型Ｍから外された補強材１０と表革２０とは、固化した接合材を介して接合され一体化されている。
【００４０】
ステップＳ０６の取り外し工程に引き続き、仕上げが行われる（ステップＳ３１）。このステップＳ３１の仕上げ工程では、補強材１０及び表革２０が所望形状に整えられる。本工程では、例えば、補強材１０及び表革２０の端部が所望形状にカットされる。また、本工程では、例えば、補強材１０及び表革２０の開口部分に沿って環状部４が設けられる。また、本工程では、例えば、表革２０の表面にコーティングを施すなどの仕上げ加工が適宜行われる。以上の工程により底部１００Ａが完成する。
【００４１】
また、図２に示すように、上述した底部１００Ａの形成工程とは別に、本体部が用意される（ステップＳ４１）。このステップＳ４１の本体部用意工程では、バッグを構成する革や生地といった素材を加工することにより本体部１００Ｂが形成され、本体部１００Ｂが用意される。また、本体部１００Ｂには、持ち手部１００Ｃが取り付けられる。
【００４２】
ステップＳ３１の仕上げ工程及びステップＳ４１の本体部形成工程に引き続き、底部に本体部が接合される（ステップＳ５１）。図８は、図２のフローチャートにおけるステップＳ５１の工程を説明するための斜視図である。ステップＳ５１の接合工程では、例えば、図８に示すように、底部１００Ａの上部に本体部１００Ｂの下部が接合される。すなわち、例えば、本工程では、先ず、底部１００Ａの開口３に対して本体部１００Ｂの下端部１００ｂが嵌め込まれ、次いで、この状態で、本体部１００Ｂの下端部１００ｂと底部１００Ａの開口３の部分とが接合される。この際、本体部１００Ｂと底部１００Ａとの接合は、互いを縫合することにより行われる。これにより、本体部１００Ｂと底部１００Ａとが一体化される。なお、この際、表革部５と本体部１００Ｂとが縫合されてもよい。以上の工程により、バッグ１００が完成する。
【００４３】
以上説明した第１実施形態に係るバッグの製造方法によれば、バッグ１００の底部１００Ａを形成する表革２０に水分を含ませる工程（ステップＳ２２）を含むので、表革２０を柔らかくすることができる。これにより、表革２０の表面２０ｂのシワを容易に延ばすことができるとともに、表革２０の釣り込みを容易に行うことができる。
【００４４】
また、第１実施形態によれば、表革２０を型Ｍに釣り込む工程（ステップＳ０４）を含み、表革２０を凹形状に変形させる加工を釣り込みにより行うので、表革２０の変形に伴なって表革２０の表面２０ｂにシワが生じることを抑制することができる。したがって、表面にシワの無いあるいはシワの少ない表革部５を形成することができ、このような表革部５を備えた外観の良いバッグ１００を製造することができる。
【００４５】
また、第１実施形態によれば、表革２０を凹形状に変形させる加工を釣り込みにより行うので、底部１００Ａを、プレスして絞り加工した場合のような深さ及び表面に形成することができる。しかも、第１実施形態によれば、釣り込み工程によって表革部５の深さを形成するので、同一深さの表革部５をプレス加工で形成する場合に比べてより薄い表革２０を用いて形成できる。したがって、表革部５をより薄く形成することができ、これにより、表革部５を有するバッグ１００の軽量化を実現することができる。
【００４６】
また、第１実施形態によれば、表革２０を凹形状に変形させる加工を、プレス加工ではなく釣り込みにより行うので、プレス加工の際に必要であった凹形状の型が不要になるとともに、プレス加工する場合に比べて弱い力であっても表革部５を形成できるので、バッグ１００を容易にかつ低コストで製造することができる。
【００４７】
また、第１実施形態によれば、表革２０を凹形状に変形させる加工を、プレス加工ではなく釣り込み工程により行うので、起毛といった柔らかい革であっても上記加工が可能である。したがって、表革２０として柔らかい革を適用することができ、これにより、柔らかい革質の表革部５を有する底部１００Ａを備えたバッグ１００を容易に製造することができる。
【００４８】
また、第１実施形態によれば、ステップＳ１１の工程において、所定形状の裏革１３と芯材１４とからなる補強パーツ１１，１２を縫合等により接合するだけで、底部１００Ａに対応する形状の補強材１０が作製される。したがって、補強材１０を種々の形状に形成することが容易であるとともに、主に表革２０を底部１００Ａに対応する形状に変形させるだけで、所望形状の底部１００Ａを容易に形成することができる。
【００４９】
また、第１実施形態によれば、表革２０を底部１００Ａの形状を有する補強材１０に接合する工程を含むので、底部１００Ａを構成する革の厚肉化あるいは硬化を図ることなく底部１００Ａの形状の安定化並びに底部１００Ａの強度の向上を容易に実現することができる。すなわち、底部１００Ａは、補強材１０を含む部材によりを形成されるので、表革２０が柔らかい革や薄い革であっても、形状を保持可能に形成されかつ強度を有する底部１００Ａを作製することができる。
【００５０】
＜第２実施形態＞
続いて、本発明の第２実施形態に係るバッグの製造方法について説明する。以下の説明において、第１実施形態と同一または同等の構成及び工程については同一符号を付して説明を省略または簡略化する。第２実施形態の製造方法により製造されるバッグ１００は、第１実施形態の製造方法により製造されるバッグ１００と同様に本体部及び底部を有する構成であるが、以下の点で相違する。第１実施形態により製造されるバッグ１００では、表革部５は一枚の革から形成されていた。これに対して、第２実施形態により製造されるバッグでは、表革部は複数の革製のパーツ（第１パーツ２１及び第２パーツ２２（図１０参照））から構成され、これらの革製のパーツが接合されて形成される。
【００５１】
図９は、第２実施形態に係るバッグの製造方法の一例を示すフローチャートである。図９に示すフローチャートは、図２のフローチャートとほぼ同様であるが、次の２つの点において図２のフローチャートと相違する。すなわち、図９のフローチャートでは、図２のフローチャートのステップＳ２１の表革を用意する工程はなく、これに代えて、ステップＳ６１の革パーツを用意する工程を有する。また、図９のフローチャートでは、図２のフローチャートには無かったステップＳ６２のアセンブル工程を有している。以下、第２実施形態に係るバッグの製造方法について、図９のフローチャートに沿って説明するとともに、上述した第１実施形態に係るバッグの製造方法における工程と相違する点を中心に説明する。
【００５２】
図９に示すように、第２実施形態に係るバッグの製造方法では、上述した第１実施形態と同様に、ステップＳ０１、ステップＳ０２、ステップＳ１１の工程が行われる。また、第２実施形態では、これらのステップＳ０１、ステップＳ０２、及びステップＳ１１の工程とは別に、革パーツを用意する工程を有する（ステップＳ６１）。
【００５３】
図１０（ａ）は、図９のフローチャートにおけるステップＳ６１の革パーツ用意工程を説明するための図であり、本工程において用意される革製のパーツ２１，２２を示す平面図である。ステップＳ６１の革パーツ用意工程では、図１０（ａ）に示すように、第１パーツ（パーツ）２１と、４つの第２パーツ（パーツ）２２，２２，２２，２２とが用意される。これらのパーツ２１，２２は、バッグにおける底部１００Ａの表革部５を構成する。すなわち、パーツ２１，２２は、組み合わされた状態で補強材１０の凸状面１０ｂの形状に対応するように形成される（図１１参照）。したがって、パーツ２１，２２の形状や、個数、配置、縫合部分などは、補強材１０の凸状面１０ｂの形状に応じて適宜設定される。
【００５４】
第１パーツ２１は、例えば、厚さ方向に見て、矩形の４つの角部をそれぞれ内側に入り込んだ円弧状に切り欠いた形状に形成される。したがって、第１パーツ２１は、４つの円弧部２１ａ，２１ａ，２１ａ，２１ａを有する。第２パーツ２２は、例えば、厚さ方向に見て、略半円形状に形成され、直線部２２ａの両端に接続された略半円弧状の曲線部２２ｂを有する。これらのパーツ２２ａ等は、表革２０と同様の素材の革である。パーツ２１，２２は、当該革を各パーツの形状にそれぞれカットして形成されることにより用意される。
【００５５】
図１０（ｂ）及び図１１は、図９のフローチャートにおけるステップＳ６２のアセンブル工程を説明するための図である。図１０（ｂ）は、パーツ２１，２２を示す要部側面図である。図１１は、表革２２０を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。ステップＳ６２のアセンブル工程では、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、第１パーツ２１の４つの円弧部２１ａ，２１ａ，２１ａ，２１ａに対して、第２パーツ２２，２２，２２，２２の曲線部２２ｂ，２２ｂ，２２ｂ，２２ｂを互いに厚さ方向に重ねた状態で接合する。この際、円弧部２１ａと曲線部２２ｂとの間には、接合材（不図示）が配置される。この接合材は、例えば糊である。このように、接合材を介して円弧部２１ａと曲線部２２ｂとを接合する。これにより、パーツ２１，２２どうしが接合され、図１１に示すように、凹形状の表革２２０が形成される。なお、第１パーツ２１と第２パーツ２２との接合は、接合材を介して行うことに限定されず、例えばパーツ２１等どうしを縫合することにより行ってもよい。
【００５６】
続いて、上記した第１実施形態と同様に、ステップＳ２２、ステップＳ０３〜Ｓ０６、ステップＳ３１、ステップＳ４１、ステップＳ５１の各工程が行われる。以上の工程により、バッグが完成する。なお、このように第２実施形態では、バッグの底部１００Ａを形成する表革（革）を型Ｍに釣り込む工程（ステップＳ０４）の前に、表革を予めカットしたパーツ２１，２２を接合してアセンブルする工程を有している。
【００５７】
以上説明した第２実施形態に係るバッグの製造方法によれば、上述した第１実施形態に係るバッグの製造方法と同様の効果を奏する。また、第２実施形態によれば、ステップＳ６１の革パーツ用意工程並びにステップＳ６２のアセンブル工程を有するので、パーツ２１，２２を用意してこれらをアセンブルするだけで、バッグの底部１００Ａの４隅部分を、丸みを帯びた形状に容易に形成することができる。
【００５８】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上述した説明に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能である。
【００５９】
例えば、上述の実施形態などで説明した工程の一つ以上は、省略されることがある。例えば、上記した第１実施形態及び第２実施形態の製造方法において、ステップＳ１１の補強材を作製する工程並びにステップＳ０２の補強材を嵌める工程は行われなくてもよい。
【００６０】
この場合、製造されるバッグの底部１００Ａは補強部６を含まない構成となる。また、この場合、ステップＳ０３の表革を被せる工程では、型Ｍの凸状面Ｍａに対して表革２０を直に被せてもよい。また、この場合、表革２０は、型Ｍの凸状面Ｍａの形状に対応するように形成されてもよい。
【００６１】
また、この場合、ステップＳ１１の補強材を作製する工程並びにステップＳ０２の補強材を嵌める工程に代えて、裏革１３を作製する工程及び裏革１３を型Ｍに嵌める工程が行われてもよい。また、ステップＳ１１及びステップＳ０２の工程に代えて、ステップＳ０３の表革を型に被せる工程の前に、表革２０の裏面２０ａに裏革１３を接合させる工程が行われてもよい。また、ステップＳ１１及びステップＳ０２の工程を行うことに代えて、ステップＳ６１の工程で、用意される第１パーツ２１及び第２パーツ２２として、裏革１３が接合されたものが用意されてもよい。このようにステップＳ１１及びステップＳ０２の工程に代えて上記工程が行われる場合、製造されるバッグの底部１００Ａは、芯材１４を含まない構成となり、例えば、表革２０及び裏革１３の２層構造となる。このように底部１００Ａが２層構造の場合、表革２０と裏革１３との間に硬化して固まる糊を介在させてもよい。また、底部１００Ａは、特に、補強部６を含まない構成の場合には、その形状を保持可能であって強度を有するように、厚手の革や硬い革から形成されてもよい。
【００６２】
また、上記した実施形態では、補強材１０は、複数のパーツ（第１補強パーツ１１及び第２補強パーツ１２）から構成されていたが、これに限定されず、一枚の構成であってもよい。このような一枚の構成の補強材は、例えば以下の工程で作製されてもよく、例えば、先ず、シート状の裏革１３及び芯材１４を互いに重ねた状態で接合した部材が用意され、次いで、この部材が、上記したステップＳ０４〜Ｓ０６の工程（釣り込み工程、釘による仮留め工程、取り外し工程）と同様の工程によって所望形状に形成されることにより、作製されてもよい。  
【符号の説明】
【００６３】
１４  芯材
２０  表革（革）
２１  第１パーツ（パーツ）
２２  第２パーツ（パーツ）
１００  バッグ
１００Ａ  底部
１００Ｂ  本体部
Ｍ  型
Ｎ  釘
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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