(57)【要約】【課題】本発明の課題は、モジュールに用いられる濾過膜において、モジュール化後も半透膜との接着性が良好であり、且つリークが発生し難い半透膜支持体を製造することができる半透膜支持体の製造方法を提供することにある。【解決手段】半透膜を設けて用いる半透膜支持体の製造方法において、半透膜支持体の前駆体である不織布に熱圧加工装置によって熱圧加工処理する工程を有し、熱圧加工装置には第１熱カレンダー及び第２熱カレンダーが直列に設置されていて、第１熱カレンダー及び第２熱カレンダーにおける熱ロールの表面温度が、不織布が含有する繊維の融点又は軟化点に対して−３０℃以上の温度であり、第１熱カレンダーでの熱圧加工処理後、第２熱カレンダーで熱圧加工処理が行われるまでに、不織布の温度を８０℃以下に冷却する工程を有することを特徴とする半透膜支持体の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
半透膜を設けて用いる半透膜支持体の製造方法において、半透膜支持体の前駆体である不織布に熱圧加工装置によって熱圧加工処理する工程を有し、熱圧加工装置には第１熱カレンダー及び第２熱カレンダーが直列に設置されていて、第１熱カレンダー及び第２熱カレンダーにおける熱ロールの表面温度が、不織布が含有する繊維の融点又は軟化点に対して−３０℃以上の温度であり、第１熱カレンダーでの熱圧加工処理後、第２熱カレンダーで熱圧加工処理が行われるまでに、不織布の温度を８０℃以下に冷却する工程を有することを特徴とする半透膜支持体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、半透膜支持体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
海水の淡水化、浄水器、食品の濃縮、廃水処理、血液濾過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水製造等の分野で、半透膜が広く用いられている。半透膜の分離機能層としては、セルロース系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂等の樹脂を含む多孔質性樹脂で構成されている。しかし、これら多孔質性樹脂単体では機械的強度に劣るため、不織布や織布などの繊維基材からなる半透膜支持体の片面に半透膜が設けられた複合体の形態である「濾過膜」が使用されている。半透膜支持体において、半透膜が設けられる面を「塗布面」と称し、半透膜が設けられない面を「非塗布面」と称する。
【０００３】
半透膜支持体に半透膜が設けられた形態である「濾過膜」は、上述したポリスルホン系樹脂等の樹脂を有機溶媒に溶解し、半透膜溶液を調製した後、この半透膜溶液を半透膜支持体上に塗布する方法が広く用いられている。また、濾過膜はモジュール化されて使用される。シート状の濾過膜における代表的なモジュールは、スパイラル型モジュールと平膜型モジュールである。管状の濾過膜における代表的なモジュールは、管型／チューブラー型モジュールである（例えば、非特許文献１参照）。スパイラル型モジュールは、原水供給側流路材と濾過膜と処理水透過側流路材とを一緒に巻き上げた構造を有している（例えば、特許文献１参照）。また、平膜型モジュールでは、ポリプロピレンやアクリロニトリル（Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ）・ブタジエン（Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ）・スチレン（Ｓｔｙｒｅｎｅ）共重合合成樹脂（ＡＢＳ樹脂）等の樹脂からなるフレーム材に、濾過膜を接着・固定して用いられる。フレーム材への接着・固定には加熱融着処理、超音波融着処理等が行われるのが一般的である。
【０００４】
半透膜支持体としては、一般に、パルプ繊維を抄紙して得られる紙、ポリエステル繊維やポリプロピレン繊維から形成した不織布が用いられる（例えば、特許文献２及び特許文献３参照）。
【０００５】
近年、シート状の濾過膜を用いたモジュールにおいて、半透膜支持体からの半透膜の剥離やモジュール使用時に濾過水に原水が混入する「リーク」と呼ばれる問題等が生じている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−２５２５４３号公報
【特許文献２】特開昭５６−１５２７０５号公報
【特許文献３】特開２００２−９５９３７号公報
【非特許文献】
【０００７】
【非特許文献１】下水道膜処理技術会議編、「下水道への膜処理技術導入のためのガイドライン」、第２版、［ｏｎｌｉｎｅ］、平成２３年３月、［平成２８年１月６日検索］、インターネット＜ＵＲＬ：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｍｌｉｔ．ｇｏ．ｊｐ／ｃｏｍｍｏｎ／０００１４６９０６．ｐｄｆ＞
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の課題は、モジュールに用いられる濾過膜において、モジュール化後も半透膜との接着性が良好であり、且つリークが発生し難い半透膜支持体を製造することができる半透膜支持体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、下記発明を見出した。
【００１０】
半透膜を設けて用いる半透膜支持体の製造方法において、半透膜支持体の前駆体である不織布に熱圧加工装置によって熱圧加工処理する工程を有し、熱圧加工装置には第１熱カレンダー及び第２熱カレンダーが直列に設置されていて、第１熱カレンダー及び第２熱カレンダーにおける熱ロールの表面温度が、不織布が含有する繊維の融点又は軟化点に対して−３０℃以上の温度であり、第１熱カレンダーでの熱圧加工処理後、第２熱カレンダーで熱圧加工処理が行われるまでに、不織布の温度を８０℃以下に冷却する工程を有することを特徴とする半透膜支持体の製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明では、モジュールに用いられる濾過膜において、モジュール化後も半透膜との接着性が良好であり、且つリークが発生し難い半透膜支持体を製造することができる半透膜支持体の製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明において用いることができる、２台の熱カレンダーが直列に設置された熱圧加工装置の概略図である。
【図２】本発明において用いることができる、２台の熱カレンダーが直列に設置された熱圧加工装置の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の半透膜支持体の製造方法は、半透膜を設けて用いる半透膜支持体を製造するための方法であり、半透膜支持体の前駆体である不織布に熱圧加工装置によって熱圧加工処理する工程を有し、熱圧加工装置には第１熱カレンダー及び第２熱カレンダーが直列に設置されていて、第１熱カレンダー及び第２熱カレンダーにおける熱ロールの表面温度が、不織布が含有する繊維の融点又は軟化点に対して−３０℃以上の温度であり、第１熱カレンダーでの熱圧加工処理後、第２熱カレンダーで熱圧加工処理が行われるまでに、不織布の温度を８０℃以下に冷却する工程を有することを特徴とする。
【００１４】
不織布は、主体合成繊維とバインダー合成繊維とを少なくとも含有してなることが好ましく、半透膜支持体の前駆体である。
【００１５】
本発明における検討の結果、シート状の濾過膜を用いたモジュールにおいて、半透膜支持体からの半透膜の剥離やモジュール使用時に濾過水に原水が混入する「リーク」と呼ばれる問題の原因が、半透膜支持体の高密度化及び半透膜支持体に含まれる溶融接着成分における接着性能の低下であることが分かった。そして、第１熱カレンダーでの熱圧加工処理後、第２熱カレンダーで熱圧加工処理が行われるまでに、不織布の温度を８０℃以下に冷却する工程を有することにより、第２熱カレンダーでの熱圧加工処理時に過剰な加温を抑制することができるため、半透膜支持体を低密度に保ち易く、且つ半透膜支持体に含まれる溶融接着成分の接着性能が低下し難くなることで、半透膜と半透膜支持体との接着性を良好に保ち、且つ半透膜支持体同士の接着剤又は熱融着による接着性を向上させることができ、リークを抑制することができる。
【００１６】
すなわち、半透膜支持体の密度を低く保つことで、半透膜支持体上に半透膜を設ける際に、半透膜成分が半透膜支持体内部に浸透し易くなり、半透膜支持体と半透膜との接着性が向上し易く、モジュール使用時における圧力等の物理的負荷による半透膜剥離を抑えることができ、高負荷条件でも濾過性能を維持し易くなる。また、モジュール化を行う際には、半透膜支持体同士を接着させる必要があるため、半透膜支持体の密度を低く保つことによって、接着剤が半透膜支持体内部へと浸透し易くなり、良好な接着性が得られ、半透膜支持体同士の剥離によるリークの発生を低減し易くなる。また、モジュール化を行う際の半透膜支持体同士の接着方法として、熱融着法や超音波融着法等を用いる場合には、半透膜支持体に含まれる溶融接着成分によって、半透膜支持体同士が接着される。熱圧加工処理によって、溶融接着成分が溶融及び再結晶化し、接着性能が低下することがあるが、本発明の半透膜支持体の製造方法を用いれば、接着性能の低下を抑制することができ、高い接着性が得られ易くなり、リークを抑制することができる。
【００１７】
第１熱カレンダーでの熱圧加工処理後、第２熱カレンダーで熱圧加工処理が行われるまでに、不織布の温度を８０℃以下に冷却する工程を行わなかった場合、第２熱カレンダーでの熱圧加工処理後における半透膜支持体の密度が高くなり易くなる。また、モジュール化を行う際にも半透膜支持体同士の接着性が低下し易くなり、リークが発生する可能性が高まる。この原因は明確になってはいないが、恐らく第１熱カレンダーで行われた熱圧加工処理によって不織布内部に付与された熱量の一部が、第２熱カレンダーでの熱圧加工処理の際に持ち込まれており、第２熱カレンダーでの熱圧加工処理の際に余分な熱圧効果を及ぼしていると考える。
【００１８】
本発明では、熱圧加工装置には第１熱カレンダー及び第２熱カレンダーが直列に設置されている。不織布は、直列に設置した２台の熱カレンダーのロール間をニップされながら搬送され、熱圧加工処理が施される。ロールの組み合わせとしては、２本の金属ロール、金属ロールと弾性ロール、金属ロールとコットンロール等が挙げられ、一方あるいは両方のロールを加熱する。
【００１９】
図１及び図２は、本発明において用いることができる、２台の熱カレンダーが直列に設置された熱圧加工装置の概略図であり、ロールの組み合わせ及び配置並びに不織布の搬送状態を示している。図１及び図２は、一例であり、これらに限定されるものではない。図１及び図２において、矢印が不織布の搬送方向であり、符号１が金属ロールであり、符号２がコットン又は弾性ロールである。金属ロール、弾性ロール、コットンロールのいずれも熱ロールとして使用できるが、好ましくは、金属ロール、弾性ロールを熱ロールとして使用する。より好ましくは、金属ロールを熱ロールとして使用する。
【００２０】
熱ロールの表面温度は、示差熱分析によって測定した繊維の融点又は軟化点に対して−３０℃以上であり、−３０℃〜±０℃がより好ましい。熱ロールの表面温度を、不織布に含まれる繊維の融点又は軟化温度より３０℃を超えて低くすると、毛羽立ちが発生しやすくなり、均一な厚みの半透膜が得難くなる。一方、ロールの表面温度を、０℃を超えて高くすると、金属ロールに繊維の溶融分が付着し易くなり、半透膜支持体が不均一になる場合があり、均一な厚みの半透膜が得難くなる。また、不織布内の熱溶融成分が過剰に溶融及び再結晶化し、再結晶化した熱溶融成分は熱融着性能が低下するため、モジュールへの加工時に熱融着法又は超音波融着法等での接着力が低くなり易く、リークが発生し易くなる。また、熱圧加工処理において、第２熱カレンダーにおける熱ロールの表面温度のみ、不織布に含まれる繊維の融点又は軟化温度より３０℃を超えて低くした場合でも、毛羽立ちが発生しやすくなる場合があり、均一な厚みの半透膜が得難くなる。
【００２１】
融点とは、入力補償型示差走査熱量測定機を使用して、２５℃〜３００℃の範囲で昇温及び降温を１０℃／分で行う以外は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１：２０１２に準じて測定した、融解ピーク温度である。軟化点とは、入力補償型示差走査熱量測定機を使用して、２５℃〜３００℃の範囲で昇温及び降温を４０℃／分で行う以外はＪＩＳ  Ｋ７１２１：２０１２に準じて測定した、中間点ガラス転移温度である。
【００２２】
熱ロールのニップ圧力は、好ましくは５０〜２５０ｋＮ／ｍであり、より好ましくは７０〜１８０ｋＮ／ｍである。加工速度は、好ましくは５〜１００ｍ／ｍｉｎであり、より好ましくは１０〜５０ｍ／ｍｉｎである。
【００２３】
熱カレンダーを構成する２本のロールの半径は同一でも、異なっていても良い。ロール半径は５０〜２０００ｍｍが好ましく、より好ましくは１００〜１５００ｍｍである。ロール半径が５０ｍｍ未満の場合、所望の厚みが得られにくくなり、一方、ロール半径が２０００ｍｍを超えると、表面温度のコントロールが困難になる。
【００２４】
ロールの弾性率は、４ｋＮ／ｃｍ２〜２２０００ｋＮ／ｃｍ２が好ましく、２００ｋＮ／ｃｍ２〜２１０００ｋＮ／ｃｍ２がより好ましい。ロールの弾性率が４ｋＮ／ｃｍ２未満だと、ロール表面が変形して所望の厚みが得られにくくなり、且つ測定厚みの差異が５．０％より大きくなる場合があり、一方、弾性率が２２０００ｋＮ／ｃｍ２を超えると、ロール表面が硬すぎて、不織布に皺が発生し易くなる場合がある。
【００２５】
本発明において、第１熱カレンダーでの熱圧加工処理後から、第２熱カレンダーでの熱圧加工処理までの間に、不織布の温度を低下させる方法は、なんら限定されるものではない。例えば、第１熱カレンダーから第２熱カレンダーまでの搬送距離を長くする方法、加工速度を遅くすることで、冷却時間を長くする方法、第１熱カレンダーから第２熱カレンダーまでの間に冷却用の熱伝導体として働く搬送ロールを増設する方法、第１熱カレンダーから第２熱カレンダーまでの間に水冷式や空冷式に代表される冷却ロールを設置する方法、第１熱カレンダーから第２熱カレンダーまでの間にエアーシャワーに代表される非接触式の冷却装置を設置する方法等が挙げられる。これらの方法は、単独で用いても良く、また、組み合わせて用いてもよい。
【００２６】
本発明において、不織布は、主体繊維及びバインダー繊維を含有してなることが好ましい。その軟化点又は融点付近、又はそれ以上まで温度を上げる工程によって、バインダー繊維が軟化・溶融し、半透膜支持体の強度を向上させる。この温度を上げる工程としては、不織布を湿式抄造法で製造した後の乾燥工程や熱圧加工処理する工程が挙げられる。温度を上げる工程において、主体繊維は軟化又は溶融しにくく、断面形状が変化することはあるものの、繊維としての形状が損なわれることがなく、半透膜支持体の骨格を形成する。
【００２７】
主体繊維は、半透膜支持体の骨格を形成する繊維である。主体繊維としては、主として合成繊維を用いる。例えば、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリアクリル系、ビニロン系、ビニリデン系、ポリ塩化ビニル系、ポリエステル系、ベンゾエート系、ポリクラール系、フェノール系などの繊維が挙げられ、特に限定されないが、耐熱性の高いポリエステル系の繊維がより好ましく使用される。また、半合成繊維のアセテート、トリアセテート、プロミックスや、再生繊維のレーヨン、キュプラ、リヨセル繊維等を併用しても良い。
【００２８】
バインダー繊維としては、芯鞘繊維（コアシェルタイプ）、並列繊維（サイドバイサイドタイプ）、放射状分割繊維等の複合繊維、未延伸繊維等が挙げられる。複合繊維は、皮膜を形成しにくいので、半透膜支持体の空間を保持したまま、機械的強度を向上させることができる。より具体的には、ポリプロピレン（芯）とポリエチレン（鞘）の組み合わせ、ポリプロピレン（芯）とエチレンビニルアルコール（鞘）の組み合わせ、高融点ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の組み合わせ、ポリエステル等の未延伸繊維が挙げられる。また、ポリエチレンやポリプロピレン等の低融点樹脂のみで構成される単繊維（全融タイプ）や、ポリビニルアルコール系のような熱水可溶性バインダーは、半透膜支持体の乾燥工程において皮膜を形成しやすいが、特性を阻害しない範囲で使用することができる。本発明においては、高融点ポリエステル（芯）と低融点ポリエステル（鞘）の組み合わせ、ポリエステルの未延伸繊維を好ましく用いることができる。
【００２９】
本発明の製造方法を用いてなる半透膜支持体は、主体繊維又はバインダー繊維として、繊維径の異なる２種類以上の繊維を併用しても良い。繊維径の異なる２種類以上の繊維を任意に併用することで、繊維ネットワークに変化を与えることができ、密度や通気度をある程度コントロールすることができる。
【００３０】
本発明において、半透膜支持体に使用される繊維の繊維径、繊維長は特に限定されないが、不織布強度と製造性等から、繊維径は、１μｍ以上３０μｍ以下が好ましく、より好ましくは３μｍ以上２５μｍ以下であり、特に好ましくは５μｍ以上２０μｍ以下である。繊維長は、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは１ｍｍ以上１２ｍｍ以下であり、特に好ましくは３ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。繊維の断面形状は円形が好ましいが、Ｔ型、Ｙ型、三角等の異形断面を有する繊維も、裏抜け防止、表面平滑性のために、繊維分散性等の他の特性を阻害しない範囲内で含有できる。また、分割性複合繊維を水流交絡やリファイナーにより細分化して使用することもできる。
【００３１】
本発明の半透膜支持体の製造方法によって得られる半透膜支持体の通気度は、好ましくは０．５〜３０．０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃであり、より好ましくは１．０〜２５．０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃであり、更に好ましくは１．５〜２０．０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃであり、特に好ましくは２．０〜１６．０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃである。この範囲である場合、半透膜と半透膜支持体との接着性が良くなり、また、半透膜溶液を塗布した際に裏抜けが発生し難く、塗布面の平滑性も良好になり易い。通気度は、通気性試験機を使用して、ＪＩＳ  Ｌ１０９６：２０１０に示す方法で測定した数値である。
【００３２】
本発明の半透膜支持体の製造方法によって得られる半透膜支持体は、単層でも良いし、２層以上を積層した多層不織布でもよい。２層以上の構成は同一配合であってもよいし、異なる配合であってもよい。
【００３３】
本発明において、不織布は、湿式抄造法により得られた湿式不織布であることが好ましい。
【００３４】
湿式抄造法では、まず、繊維を均一に水中に分散させ、その後、スクリーン（異物、塊等除去）等の工程を通り、最終の繊維濃度を０．０１〜０．５０質量％に調製されたスラリーが抄紙機で抄き上げられ、湿紙が得られる。繊維の分散性を均一にするために、工程中で分散剤、消泡剤、親水剤、帯電防止剤、高分子粘剤、離型剤、抗菌剤、殺菌剤等の薬品を添加する場合もある。
【００３５】
抄紙機としては、例えば、長網、円網、傾斜ワイヤー等の抄紙網が単独で設置されている抄紙機、同種又は異種の２種以上の抄紙網がオンラインで設置されているコンビネーション抄紙機等を使用することができる。半透膜支持体が多層不織布である場合、その製造方法としては、各抄紙機で抄き上げた湿紙を積層する「抄き合わせ法」、先に形成した１層上に繊維を分散したスラリーを流延して、他の層を形成して積層していく「流延法」等が挙げられる。流延法において、先に形成した１層は湿紙状態であっても良いし、乾燥状態であっても良い。また、２枚以上の乾燥状態の層を熱融着させて、多層不織布とすることもできる。
【００３６】
湿式抄造法によって多層不織布を製造する場合、各層の坪量が下がることにより、スラリーの繊維濃度を下げることができるため、不織布の地合いが良くなり、その結果、塗布面の平滑性や均一性が向上する。また、各層の地合いが不均一であった場合でも、積層することで補填できる。更に、抄紙速度を上げることができ、操業性が向上する。
【００３７】
抄紙機で製造された湿紙を、ヤンキードライヤー、エアードライヤー、シリンダードライヤー、サクションドラム式ドライヤー、赤外方式ドライヤー等で乾燥することにより、不織布シートを得る。湿紙の乾燥の際に、ヤンキードライヤー等の熱ロールに密着させて熱圧乾燥させることによって、密着させた面の平滑性が向上する。熱圧乾燥とは、タッチロール等で熱ロールに湿紙を押しつけて乾燥させることを言う。熱圧乾燥における熱ロールの表面温度は、１００〜１８０℃が好ましく、１００〜１６０℃がより好ましく、１１０〜１６０℃が更に好ましい。熱圧乾燥における熱ロールの表面温度が１００℃を下回る場合、抄紙機で製造された湿紙の水分が十分に蒸発せず、不織布の厚み均一性が悪くなる場合がある。熱圧乾燥における熱ロールの表面温度が１８０℃を超える場合、抄紙機で製造された湿紙が熱ロールに貼り付いて、不織布の地合いが悪くなる場合がある。タッチロールの圧力は、好ましくは５〜１００ｋＮ／ｍであり、より好ましくは１０〜８０ｋＮ／ｍである。タッチロールの圧力が５ｋＮ／ｍを下回る場合、抄紙機で製造された湿紙の水分が十分に抜けず、不織布の厚み均一性が悪くなる場合がある。タッチロールの圧力が１００ｋＮ／ｍを超える場合、抄紙機で製造された湿紙が熱ロールに貼り付いて、不織布の地合いが悪くなる場合がある。
【００３８】
本発明の半透膜支持体の製造方法によって得られる半透膜支持体の１層当たりの坪量は、好ましくは２０〜１５０ｇ／ｍ２であり、より好ましくは３０〜１１０ｇ／ｍ２であり、更に好ましくは４０〜９０ｇ／ｍ２である。１層当たりの坪量が２０ｇ／ｍ２未満の場合は、十分な引張強度が得られず、また、半透膜形成時に半透膜溶液が裏抜けしてしまい、半透膜の接着性が弱くなる場合がある。また、１層当たりの坪量が１５０ｇ／ｍ２を超えた場合、製造工程で乾燥負荷が大きくなり、製造安定性が低下する場合がある。
【００３９】
本発明の半透膜支持体の製造方法によって得られる半透膜支持体が、多層不織布である場合、各層の坪量は同一であっても良いし、異なっていても良い。この場合、製造工程での負荷を抑えつつ、多層不織布から得られた半透膜支持体の坪量が１５０〜３００ｇ／ｍ２の半透膜支持体を得ることができる。多層不織布から得られた半透膜支持体の坪量が３００ｇ／ｍ２を超えた場合、張り合わせる工程での負荷が大きくなり、製造安定性が低下する場合がある。
【００４０】
本発明の半透膜支持体の製造方法によって得られる半透膜支持体の厚さは、好ましくは４０〜３００μｍであり、より好ましくは６０〜２００μｍであり、更に好ましくは、８０〜１５０μｍである。半透膜支持体の厚さが３００μｍを超えると、ユニットに組み込める濾過膜の面積が小さくなる場合やユニットに組み込める濾過膜の枚数が少なくなってしまう場合があり、結果として、濾過膜のライフが短くなってしまうことがある。一方、半透膜支持体の厚さが４０μｍ未満の場合、十分な引張強度が得られない場合や通液性が低くなって、濾過膜のライフが短くなる場合がある。
【実施例】
【００４１】
本発明を実施例により更に詳細に説明する。以下、特にことわりのない限り、実施例に記載される部及び比率は質量を基準とする。
【００４２】
（実施例１）
主体繊維として、繊維径７．７μｍ、繊維長５ｍｍの延伸ポリエステル系繊維を７０％、バインダー繊維として、繊維径１０．９μｍ、繊維長５ｍｍ、融点２６０℃の未延伸ポリエステル系バインダー繊維３０％を、パルパーの水中で離解、分散させ、撹拌することで均一なスラリーを調製した。このスラリーを傾斜ワイヤーと円網とのコンビネーションマシンを用いて、７０ｍ／ｍｉｎの抄造速度で、乾燥質量で各層とも３７．５ｇ／ｍ２の抄合わせ湿紙を形成した後、塗布面を表面温度１３５℃のヤンキードライヤーに接触させ、タッチロールの圧力を１００ｋＮ／ｍで熱圧乾燥し、抄合わせ坪量７５ｇ／ｍ２の不織布を得た。
【００４３】
得られた不織布を、図１に示すような、１本の金属ロール１（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール２からなる第１熱カレンダー及び１本の金属ロール１（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロール２からなる第２熱カレンダーが連続して直列で設置されている熱圧加工装置を用いて、熱圧加工処理を施し、半透膜支持体を得た。
【００４４】
第１熱カレンダー
金属ロールの表面温度  ２４０℃
ニップ圧力  １００ｋＮ／ｍ
第２熱カレンダー
金属ロールの表面温度  ２４５℃
ニップ圧力  １００ｋＮ／ｍ
【００４５】
第１熱カレンダーと第２熱カレンダーの間の搬送ロール数  ９本
熱圧加工速度  ７０ｍ／ｍｉｎ
【００４６】
（実施例２）
実施例１において、熱圧加工速度を６０ｍ／ｍｉｎに変更した以外は同様に、半透膜支持体を得た。
【００４７】
（実施例３）
実施例１において、熱圧加工速度を５５ｍ／ｍｉｎに変更した以外は同様に、半透膜支持体を得た。
【００４８】
（実施例４）
実施例１において、第１熱カレンダーと第２熱カレンダーの間の搬送ロール１本を水冷式冷却ロールに変更し、第２熱カレンダーに入る際の不織布の温度を６０℃になるように冷却した以外は同様に、半透膜支持体を得た。
【００４９】
（実施例５）
実施例４において、熱圧加工速度を８０ｍ／ｍｉｎに変更した以外は同様に、半透膜支持体を得た。
【００５０】
（実施例６）
実施例１において得られた不織布シートを、図２に示すような、２本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）からなる第１熱カレンダー及び１本の金属ロール（半径４５０ｍｍ、弾性率２１０００ｋＮ／ｃｍ２）と１本の弾性ロールからなる第２熱カレンダーが連続して直列で設置されている熱圧加工装置を用いて、熱圧加工処理を施し、半透膜支持体を得た。
【００５１】
第１熱カレンダー
２本の金属ロールの表面温度  ２３５℃
ニップ圧力  ８０ｋＮ／ｍ
第２熱カレンダー
金属ロールの表面温度  ２４０℃
ニップ圧力  １００ｋＮ／ｍ
【００５２】
第１熱カレンダーと第２熱カレンダーの間の搬送ロール数  ９本
加工速度  ６０ｍ／ｍｉｎ
【００５３】
（実施例７）
実施例６において、第１熱カレンダーと第２熱カレンダーの間の搬送ロール１本を水冷式冷却ロールに変更し、第２熱カレンダーに入る際の不織布の温度を６０℃になるように冷却した以外は同様に、半透膜支持体を得た。
【００５４】
（比較例１）
実施例１において、第１熱カレンダーと第２熱カレンダーの間の搬送ロール数を４本に変更した以外は同様に、半透膜支持体を得た。
【００５５】
（比較例２）
実施例４において、水冷式冷却ロールを用いて、第２熱カレンダーに入る際の不織布の温度を９０℃になるように冷却した以外は同様に、半透膜支持体を得た。
【００５６】
（比較例３）
比較例１において、第２熱カレンダーの金属ロールの表面温度を２２０℃に変更した以外は同様に、半透膜支持体を得た。
【００５７】
実施例及び比較例で得られた半透膜支持体に対して、以下の測定及び評価を行い、結果を表１に示した。
【００５８】
測定１（厚み）
精密厚さ測定器（Ｓｗｉｉｓｓ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製、商品名：Ｔｅｓａ  Ｍｉｃｒｏ−Ｈｉｔｅ１００）を用いて、測定圧１．２７Ｎ／ｃｍ２設定にて厚さを測定した。試験片の調整、試験片の測定位置、測定回数は、ＪＩＳ  Ｐ８１１８：２０１４に準じ、測定をしたものの平均値を、ＪＩＳ  Ｚ８４０１：１９９９に規定する方法で有効数字３桁にしたものを、厚みとした。
【００５９】
測定２（坪量）
ＪＩＳ  Ｐ８１２４：２０１１に準拠して、坪量を測定した。
【００６０】
測定３（不織布温度）
非接触式赤外線放射温度計（株式会社佐藤計量器製作所製、商品名：ＳＫ−８９４０）を使用して、放射率設定０．９０にて、第２熱カレンダー進入部と該進入部直前に設置されている搬送ロールとの中間点で、不織布に対し垂直方向に約５０ｃｍ離れた地点から、不織布の温度を測定した。不織布の搬送方向に対して直角に幅方向で５点測定し、その平均値を、ＪＩＳ  Ｚ８４０１：１９９９に規定する方法で有効数字３桁にした値を、不織布温度とした。
【００６１】
評価１（半透膜接着性）
一定のクリアランスを有するコンマコーターを用いて、半透膜支持体の塗布面にポリスルホン樹脂（ＳＯＬＶＡＹ社製、商品名：ユーデル  Ｕｄｅｌ（登録商標）Ｐ−３５００  ＬＣＤ  ＭＢ３、分子量７８０００〜８４０００ｇ／ｍｏｌ）のＤＭＦ溶液（濃度：１９％）を塗布し、水洗、乾燥を行い、半透膜支持体の表面にポリスルホン膜を形成させた。
【００６２】
得られたポリスルホン膜上に、ｍ−フェニレンジアミン２．０％及びラウリル硫酸ナトリウム０．１５％を含有した水溶液を塗布し、ポリスルホン膜と該水溶液を数秒間接触させた後、余分な該水溶液を除去することで、ポリスルホン膜上に該水溶液の被覆層を形成した。
【００６３】
得られた該被覆層上に、トリメシン酸クロライド０．１０％及びアセトン２％を含有したヘキサン溶液を塗布し、該被覆層と該ヘキサン溶液を数秒間接触させた後、該ヘキサン溶液を除去、その後空気中で１０分間保持することで、ポリスルホン膜上にポリアミド層を形成させることで、半透膜支持体と半透膜からなる濾過膜を得た。
【００６４】
得られた濾過膜について、２３℃／相対湿度６５％ＲＨ環境下で２４時間保管後、半透膜と半透膜支持体とをその界面で剥がれるようにゆっくりと引き剥がし、剥離するときの抵抗度合いで判断した。
【００６５】
◎：半透膜と半透膜支持体の接着性が非常に高く、剥離できない。非常に良好なレベル。
○：部分的に剥離しやすい所が存在する。良好なレベル。
△：半透膜と半透膜支持体とが接着はしているが、全体的に剥離しやすい。実用上、下限レベル。
×：半透膜塗布後の水洗又は乾燥工程で剥離が発生する。使用不可レベル。
【００６６】
評価２（半透膜支持体接着性  接着剤）
評価１で得られた濾過膜について、半透膜を設けていない半透膜支持体面（非塗布面）側同士を、抄造時の幅方向が一致するように重ね、接着剤（株式会社スリーボンド製、商品名：ＰＡＮＤＯ  １５６Ａ）を用いて接着し、３ｋｇの加重を与えたまま２３℃／相対湿度６５％ＲＨ環境下で２４時間静置後、接着面を剥離するときの抵抗度合いで判断した。
【００６７】
◎：半透膜支持体同士の接着性が非常に高く、剥離できない。非常に良好なレベル。
○：部分的に半透膜支持体同士が剥離しやすい所が存在する。良好なレベル。
△：半透膜支持体同士が接着はしているが、全体的に剥離しやすい。実用上、下限レベル。
×：半透膜支持体同士が非常に容易に剥離する。使用不可レベル。
【００６８】
評価３（半透膜支持体接着性  熱融着）
評価１で得られた濾過膜について、半透膜を設けていない半透膜支持体面（非塗布面）側同士を、抄造時の幅方向が一致するように重ね、ヒートシーラー（株式会社井内盛栄堂製、商品名：Ｉｕｃｈｉ  Ｍｏｄｅｌ  ２００）を用いて、メモリ６で熱圧着し、圧着後に接着面を剥離するときの抵抗度合いで判断した。
【００６９】
◎：半透膜支持体同士の接着性が非常に高く、剥離できない。非常に良好なレベル。
○：部分的に半透膜支持体同士が剥離しやすい所が存在する。良好なレベル。
△：半透膜支持体同士が接着はしているが、全体的に剥離しやすい。実用上、下限レベル。
×：半透膜支持体同士が非常に容易に剥離する。使用不可レベル。
【００７０】
評価４（毛羽立ち）
半透膜支持体の表裏を目視にて確認し、毛羽立ちの程度を判断した。評価した試験片のサイズ、枚数、採取位置等は、ＪＩＳ  Ｐ８１１８：２０１４に準じて用意した。
【００７１】
◎：半透膜支持体の表裏に毛羽が非常に少なく。非常に良好なレベル。
○：半透膜支持体の表裏に毛羽が若干見られるが、実用上問題が発生しないレベル。
△：半透膜支持体の表裏に毛羽が見られ、実用上、下限レベル。
×：半透膜支持体の表裏に毛羽が多く見られ、使用不可レベル。
【００７２】
【表１】
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【００７３】
実施例１〜７の半透膜支持体は、本発明で規定する半透膜支持体の製造方法に従って製造されており、良好な半透膜接着性を示すと共に、接着剤及び熱融着法にて良好な半透膜支持体の接着性を示し、毛羽立ちの非常に少ない半透膜支持体である。
【００７４】
これに対して、比較例１及び２の半透膜支持体は、本発明で規定する半透膜支持体の製造方法に従って製造されておらず、良好な半透膜接着性を示し、毛羽立ちも非常に少ないものの、接着剤及び熱融着法による半透膜支持体の接着性が実用上の下限レベル又は使用不可レベルであった。
【００７５】
比較例３の半透膜支持体は、本発明で規定する半透膜支持体の製造方法に従って製造されておらず、良好な半透膜接着性を示すと共に、接着剤及び熱融着法にて良好な半透膜支持体の接着性を示すものの、毛羽立ちが使用不可レベルであった。
【産業上の利用可能性】
【００７６】
本発明の半透膜支持体の製造方法は、海水の淡水化、浄水器、食品の濃縮、廃水処理、血液濾過に代表される医療用、半導体洗浄用の超純水製造等の分野で利用することができる半透膜用支持体の製造に用いることができる。
【符号の説明】
【００７７】
１  金属ロール
２  コットン又は弾性ロール
【図１】
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【図２】
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