(57)【要約】      （修正有）【課題】発泡成形品の容器である発泡容器であって開口部にフランジ部を有するもの及びその製造方法を提供する。【解決手段】底部と側部１０ｃとを有する発泡容器であって、発泡容器は、側部の開口端の容器外側方向に周設されたフランジ部１０ｅを有し、フランジ部は、上面に平面を有し、側部の容器内側面からフランジ部の上面にかけて形成される第一の曲面部における曲率半径Ｒ１が０．５ｍｍ以上であり、側部の容器内側面に沿った直線とフランジ部の上面に沿った直線との交点からフランジ部上面の開放端までの最短距離Ａが、第一の曲面部の曲率半径Ｒ１よりも大きい発泡容器である。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
底部と側部とを有する発泡容器であって、
前記発泡容器は、前記側部の開口端の容器外側方向に周設されたフランジ部を有し、
前記フランジ部は、上面に平面を有し、
前記側部の容器内側面から前記フランジ部の上面にかけて形成される第一の曲面部における曲率半径Ｒ１が０．５ｍｍ以上であり、
前記側部の容器内側面に沿った直線と前記フランジ部の上面に沿った直線との交点から前記フランジ部上面の開放端までの最短距離Ａが、前記第一の曲面部の曲率半径Ｒ１よりも大きいことを特徴とする発泡容器。
【請求項２】
前記側部の容器外側面から前記フランジ部の下面にかけて形成される第二の曲面部における曲率半径Ｒ２が０．２ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の発泡容器。
【請求項３】
前記フランジ部の厚さは、０．５ｍｍ以上８．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡容器。
【請求項４】
前記発泡容器の接地面と平行な仮想平面に対して、前記フランジ部の上面における平面の傾きが±３０°以内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の発泡容器。
【請求項５】
請求項１〜３の何れかに記載の発泡容器を射出成形により製造する発泡容器の製造方法であって、
凹型と凸型から構成される金型内のキャビティに溶融樹脂を充填する工程と、
前記キャビティに充填された前記溶融樹脂が固化し終わる前に、前記凹型及び凸型の少なくとも一方を移動させて前記キャビティの容積を拡大させる工程とを有し、
前記キャビティは、前記発泡容器の前記底部を成形する第一領域と、前記側部を成形する第二領域と、前記フランジ部を成形する第三領域とを含み、
前記キャビティ内の空気を抜くための通気溝が、前記第三領域から前記キャビティの外部に向かって１６個以上設けられ、
前記凹型と前記凸型との合わせ位置が、前記第三領域における前記フランジ部の下面寄りに位置することを特徴とする発泡容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡容器及び発泡容器の製造方法に関する。より詳しくは、フランジを有する発泡容器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
発泡成形品は、軽量である、材料の使用量を削減できる、断熱性に優れている等の特長を有する。発泡成形品は、一般的に金型に充填した樹脂組成物を発泡させつつ成形することにより製造できる。発泡の方法としては、例えば、樹脂組成物中で発泡剤を分解させる方法や、樹脂組成物にガスを注入する方法が知られている。近年では、樹脂組成物に超臨界状態の流体（以下、「超臨界流体」ともいう）を注入する方法も開発されており、例えば、特許文献１及び２のように射出成形を用いて成形することが知られている。
【０００３】
また、発泡成形品内部に食品を収容した食品用容器として用いる場合、内部に収容された食品を衛生的に保護するために、蓋体が設けられている。蓋体は容器開口部のフランジ部にヒートシールされるが、蓋体をより強固にヒートシールするためには、フランジ部の上面が平面であることが好ましい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−０６７１１１号公報
【特許文献２】特開２００６−０５６００８号公報
【特許文献３】特許第６２３２１７０号公報
【特許文献４】特許第５５３３５４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１にも記載されているように、発泡射出成形においては、成形品のボスやリブ等の突起部及びフランジ部の支持部分に生じるだ肉部分（厚みが肉厚になる部分）に気泡セル（発泡粒子）が比較的多く発生する問題があった。発泡成形過程では、キャビティ内の溶融樹脂の冷却により内部収縮が起こるが、ガスの発泡圧が樹脂内圧より大きくなった部分から発泡が開始する。だ肉部分では冷却に伴う内部収縮の量が多くなりやすいことから、該だ肉部分に多くの気泡セルが形成される。さらに、だ肉部分では気泡セルサイズも大きくなる傾向にあり、樹脂本体部から突出するボスやリブ等の突起部及びフランジ部の支持部分は、気泡セルが多く生じたり、大きく成長することがあった。
【０００６】
本発明者らは、発泡成形品を食品容器に用いることを検討する中で、食品容器開口部に周設されたフランジ部のように支持部分が容器全体にわたる場合、その厚みが不均一になりやすいことを見出した。上記フランジ部の厚みが不均一になると、蓋体に対してフランジ部の上面全体が均一に接触した状態でヒートシールすることができず、不均一の程度の度合いによっては製品不良となる可能性がある。
【０００７】
なお、特許文献３及び４には、射出成形による樹脂製のカップ容器が記載されており、いずれも容器の開口部に周設されたフランジ部を有し、フランジ部の上面が蓋体に対し均一に接触できるような平面となっているが、いずれの文献においても発泡成形品の食品容器については開示されていない。
【０００８】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、発泡成形品の容器である発泡容器であって開口部にフランジ部を有するもの及びその製造方法である。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、発泡容器の開口端部に周設されたフランジ部の形状を様々な角度から分析した結果、発泡容器の側部の容器内側面からフランジ部の上面にかかる形状を特定の曲面形状とすることにより、溶融樹脂内の発泡粒子の成長が抑制され、上面に平面を有するフランジ部が形成されることを見出した。
【００１０】
本発明の一態様は、底部と側部とを有する発泡容器であって、上記発泡容器は、上記側部の開口端の容器外側方向に周設されたフランジ部を有し、上記フランジ部は、上面に平面を有し、上記側部の容器内側面から上記フランジ部の上面にかけて形成される第一の曲面部における曲率半径Ｒ１が０．５ｍｍ以上であり、上記側部の容器内側面に沿った直線と上記フランジ部の上面に沿った直線との交点から上記フランジ部上面の開放端までの最短距離Ａが、上記第一の曲面部の曲率半径Ｒ１よりも大きいことを特徴とする発泡容器である。
【００１１】
上記発泡容器は、上記側部の容器外側面から上記フランジ部の下面にかけて形成される第二の曲面部における曲率半径Ｒ２が０．２ｍｍ以上であることが好ましい。
【００１２】
上記フランジ部の厚さは、０．５ｍｍ以上８．０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１３】
上記発泡容器の接地面と平行な仮想平面に対して、上記フランジ部の上面における平面の傾きが±３０°以内であることが好ましい。
【００１４】
また、本発明の他の態様は、射出成形により製造する発泡容器の製造方法であって、凹型と凸型から構成される金型内のキャビティに溶融樹脂を充填する工程と、上記キャビティに充填された上記溶融樹脂が固化し終わる前に、上記凹型及び凸型の少なくとも一方を移動させて上記キャビティの容積を拡大させる工程とを有し、上記キャビティは、上記発泡容器の上記底部を成形する第一領域と、上記側部を成形する第二領域と、上記フランジ部を成形する第三領域とを含み、上記キャビティ内の空気を抜くための通気溝が、上記第三領域から上記キャビティの外部に向かって１６個以上設けられ、上記凹型と上記凸型との合わせ位置が、上記第三領域における上記フランジ部の下面寄りに位置することを特徴とする発泡容器の製造方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の発泡容器及び発泡容器の製造方法によれば、発泡容器の開口端部に、上面に平面を有するフランジが周設された発泡容器を得る。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の発泡容器の一例を示した斜視図である。
【図２】図１の発泡容器のＸ−Ｙ断面を説明する断面模式図である。
【図３】図２のフランジ部近傍を説明する部分拡大図である。
【図４】図１に示した発泡容器の平面模式図である。
【図５】図２の断面を拡大して示した断面模式図である。
【図６】超臨界射出成形装置を用いて発泡容器を製造する方法の一例を説明する模式図である。
【図７】発泡容器の製造方法の一例であるコアバックを説明するために、図６の金型のキャビティ周辺を拡大して示した断面模式図であり、（ａ）は、コアバック前の初期状態を示し、（ｂ）は、コアバック後の拡張状態を示す。
【図８−１】図６に示した超臨界射出成形装置で用いる金型の一例を拡大して説明する断面模式図である。
【図８−２】図８−１のフランジ部近傍を拡大して説明する模式図である。
【図９】図８−１に示した金型を樹脂注入口側から見た平面模式図である。
【図１０】図６に示した超臨界射出成形装置で用いる金型の他の一例を拡大して説明する断面模式図である。
【図１１】図１０に示した金型を樹脂注入口側から見た平面模式図である。
【図１２】金型３０を樹脂注入口裏側から見た平面模式図であり、図８−１及び図１０に示した金型のキャビティ３３からキャビティ３３の外部に向かう通気溝を説明する図である。
【図１３】キャビティの第三領域を成形する金型３０の拡大図であり、（ａ）はコアバック前の初期状態を示し、（ｂ）はコアバック後の拡張状態を示す。
【図１４】発泡容器のフランジ部上面に膨れが生じた際の写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下に、本発明の発泡容器１０について説明する。図１は、本発明の発泡容器の一例を示した斜視図であり、図２は、図１の発泡容器のＸ―Ｙ断面を説明する断面模式図である。発泡容器１０は、底部１０ａと側部１０ｃと、底部１０ａと側部１０ｃとの間に配置された底側曲面部１０ｂとを含む。底部１０ａは発泡容器１０を使用する際に接地する部分であり、発泡容器の内側に向かって窪んでいてもよい。そのような形状とすることで発泡容器１０を保持しやすくすることができる。また、側部１０ｃは直線部分を有する。側部１０ｃの内側には、容器内の水位を示す喫水線が形成されてもよい。底側曲面部１０ｂは、底部１０ａから側部１０ｃが立ち上がる部分に対応し、発泡容器１０の外側に向かって湾曲している。さらに発泡容器１０は、フランジ部１０ｅを含み、側部１０ｃとフランジ部１０ｅとの間に配置されたフランジ側曲面部１０ｄを含む。フランジ部１０ｅは、蓋体が取り付けられる部分であり、フランジ部１０ｅの上面は平面を有する。このような形状とすることで、蓋体との接着をより強固にすることができる。
【００１８】
また、図３は、図２のフランジ部近傍を説明する部分拡大図である。図３に示したように、側部１０ｃの容器内側面からフランジ部１０ｅの上面にかけて形成される第一の曲面部は、曲率半径Ｒ１が０．５ｍｍ以上の円弧となるように形成されている。なお、上記第一の曲面部は、上記フランジ側曲面部１０ｄの上面側である。
【００１９】
曲率半径Ｒ１は、０．７ｍｍ以上であることがより好ましく、１．０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。また、曲率半径Ｒ１は、３．０ｍｍ以下であることが好ましく、２．０ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００２０】
フランジ部１０ｅは、側部１０ｃの開口端の容器外側方向に周設されており、フランジ部１０ｅと側部１０ｃとが角度を成す。従来の金型では、フランジ部と側部が角度を成す形状を有することで、溶融樹脂を充填して発泡容器を製造する際に、側部より流れてくる樹脂がフランジ部を形成する金型面と衝突し、流動が乱れやすかった。その結果、フランジ部で樹脂同士の衝突が生じ、ウエルドとなり強度が弱まるといった問題があった。また、従来は、側部とフランジ部の境界部分では、発泡粒子が過剰に成長しやすく、フランジ部の上面に膨れが発生し平面が形成されなかった。なお、フランジ部の上面に膨れが生じ、所定の平面が形成されていない場合の写真を図１４に示す。
【００２１】
これに対して、本願発明においては、側部１０ｃとフランジ部１０ｅとの境界が曲面部（フランジ側曲面部１０ｄ）であるので、樹脂の流動を安定化させ樹脂同士の衝突を抑制し、ウエルドの発生を抑制することができる。これによりフランジ部１０ｅの強度低下を抑制できる。また、フランジ側曲面部１０ｄを設けることで、側部１０ｃとフランジ部１０ｅの境界部分で発泡粒子が過剰に成長することを抑制し、フランジ部１０ｅの上面に平面を形成することができる。
【００２２】
第一曲面部の曲率半径Ｒ１が０．５ｍｍ以上であることにより、側部１０ｃからフランジ部１０ｅにかけての厚みが漸増するように形成されるため、側部１０ｃ、フランジ側曲面部１０ｄ及びフランジ部１０ｅにおいて樹脂の内部収縮の量が著しく異なる箇所が生じない。これは、フランジ側曲面部１０ｄに充填された樹脂内部の発泡粒子の発生及び成長が抑えられるためと考えられる。また、第一曲面部の曲率半径Ｒ１が０．５ｍｍ以上であることにより、第一の曲面部の面積を一定面積以上取ることができる。これは第一の曲面部での冷却速度が、隣接する側部１０ｃの容器内側面での冷却速度及びフランジ部１０ｅの上面での冷却速度と同程度となり樹脂表面での固化が速やかに進むためである。これにより、樹脂内部の発泡粒子の発生及び成長に応じた変形が生じないものと考えられる。
【００２３】
また、図３に示したように、側部１０ｃの容器内側側面に沿った直線とフランジ部１０ｅの上面に沿った直線との交点から、フランジ部１０ｅの上面の開放端までの最短距離Ａは、上記曲率半径Ｒ１よりも大きい。最短距離Ａが上記曲率半径Ｒ１よりも大きいことで、フランジ部１０ｅの上面に蓋体をヒートシールするための面が確保され、蓋体との接着性を上げることができる。
なお、上記最短距離Ａは、上記曲率半径Ｒ１より０．２ｍｍ以上大きいことが好ましい。
【００２４】
また、図３に示したように、側部１０ｃの容器外側面からフランジ部１０ｅの下面にかけて形成される第二の曲面部は、曲率半径Ｒ２が０．２ｍｍ以上であることが好ましい。
第二の曲面部の曲率半径Ｒ２が、０．２ｍｍ以上であることにより、側部１０ｃからフランジ部１０ｅにかけての厚みを漸増させ、射出時に溶融樹脂の流動を安定させることができる。さらに、側部１０ｃの容器外側面からフランジ部１０ｅの下面の境界部分には、蓋体をフランジ部１０ｅにヒートシールする際に圧力が集中して破壊が起こりやすい。そのため、Ｒ２が０．２ｍｍ以上の第二の曲面部を設けることで、フランジ部１０ｅの強度を向上させることができる。
なお、曲率半径Ｒ２は３ｍｍ以下であることが好ましい。曲率半径Ｒ２が３ｍｍより大きいと、蓋体をフランジ部１０ｅにヒートシールする際に用いられる台座に、上記発泡容器の第二の曲面部が引っかかる場合があり、破壊の原因を生じる可能性があるためである。
また、曲率半径Ｒ２は、０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下であることがより好ましく、０．４ｍｍ以上１．２ｍｍ以下であることが更に好ましい。なお、上記第二の曲面部は、上記フランジ側曲面部１０ｄの下面側である。
【００２５】
また、フランジ部１０ｅの開放端上面から開放端側面にかけて第三の曲面部を有することが好ましい。第三の曲面部の曲率半径Ｒ３は、０．２ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上０．６ｍｍ以下であることがより好ましい。
フランジ部１０ｅの開放端は、発泡容器１０における充填末端に該当する。金型のキャビティのゲートから上記充填末端に溶融樹脂が流動する過程において、先頭の溶融樹脂は圧力が開放されるため、その内部で発泡が生じ成長していく。その結果、充填末端に到達する溶融樹脂の内部には、比較的大きい発泡粒子が存在する。そして、コアバックによって、比較的大きい発泡粒子はさらに成長する傾向にある。そのため、フランジ部１０ｅの開放端（充填末端）では、膨れによる外観不良が生じる可能性がある。これに対して、本願発明の発泡容器が、第三の曲面部を有する場合、フランジ部１０ｅの開放端に充填された樹脂内部の比較的大きい発泡粒子の更なる成長が抑制され、フランジ部１０ｅの開放端上面から開放端側面にかけての膨れ不良に起因する形状変形を抑制することができる。
【００２６】
フランジ部１０ｅの厚さＴｅは、０．５ｍｍ以上８．０ｍｍ以下であることが好ましく、２．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であることがより好ましい。ここで、上記厚さＴｅは、発泡容器１０の接地面に対し垂直な面で発泡容器１０を切断した際の、フランジ部の最大厚さをいう。
厚さＴｅが、０．５ｍｍより小さいと、蓋体をフランジ部１０ｅにヒートシールする際に押圧が全周にわたって均等にかからず、シール性が不均一になる場合がある。また、Ｔｅが８．０より大きいと、フランジ内部の固化速度が遅くなるため、発泡圧力による変形量が多く、形状を均一にすることが困難になる場合がある。
【００２７】
側部１０ｃの厚さＴｃは、１．２ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であることが好ましく、１．４ｍｍ以上２．２ｍｍ以下であることがより好ましい。側部１０ｃの厚さＴｃが１．２ｍｍより薄いと断熱性が悪くなる場合があり、３．５ｍｍを超えると発泡容器を積層した際の厚みが増し、輸送コストに影響する可能性がある。
【００２８】
側部１０ｃの厚さに対するフランジ部１０ｅの厚さ（Ｔｅ／Ｔｃ）は、１〜３倍であることが好ましく、１．５〜２倍であることがより好ましい。側部１０ｃとフランジ部１０ｅとの厚みの差が小さく、樹脂内部の発泡度差が小さいほど、変形抑制、強度及び耐衝撃性等の力学特性が充分に確保されるためである。
【００２９】
また、発泡容器１０の接地面と平行な仮想平面に対して、フランジ部１０ｅの上面における平面の傾きが±３０°以内であることが好ましく、±２０°以内であることがより好ましく、±１０°以内であることがさらに好ましい。なお、上記仮想平面に対して、フランジ部１０ｅの上面が発泡容器１０の開口方向に傾いている場合をプラス（＋）と定義し、フランジ部１０ｅの上面が発泡容器１０の底部１０ａ方向に傾いている場合をマイナス（−）と定義する。
フランジ部１０ｅの上面に、発泡容器１０の接地面とほぼ平行な平面が形成されることにより、発泡容器１０に蓋体が取り付けられる際に、蓋体をフランジ部に均一に接触させることが可能となり、発泡容器１０の密封性を確保することができる。
【００３０】
更に、発泡容器１０は、側部１０ｃの容器外側面に沿った直線とフランジ部１０ｅの下面に沿った直線とのなす角θ１（図２参照）は、例えば、９５°〜１３５°である。
【００３１】
発泡容器１０の形状としては、上面から見た場合に、開口の形状が円形であってもよい。また、発泡容器１０の内径（開口部の直径）Φ１（図４参照）は、例えば、８０ｍｍ〜１８０ｍｍである。さらに、発泡容器１０の高さＨ１（図２参照）は、例えば、３５ｍｍ〜１００ｍｍである。ここで、高さＨ１は、発泡容器１０の底部１０ａの接地面からフランジ部１０ｅの上面の最大高さまでを垂直で結んだ高さである。側部１０ｃ及び底部１０ａのそれぞれに直線部分があることが好ましく、側部１０ｃの容器外側面に沿った直線と底部１０ａの接地面に沿った直線とのなす角θ２は、例えば、９５°〜１３５°である。上記角θ２は、上記角θ１と同じ角度であってもよい。底側曲面部１０ｂは、曲率半径Ｒ０が１０ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることが好ましい。発泡容器１０は、側部１０ｃを有するものであればよく、側部１０ｃの大きさは特に限定されず、例えば、浅型の丼型形状の発泡容器であってもよい。
【００３２】
なお、上記高さＨ１は、発泡容器１０のフランジ部１０ｅの全周において均等であることが好ましい。なお、本発明においては、上記高さＨ１の最小値と最大値との差が２ｍｍ以下である場合、均等とする。
【００３３】
なお、発泡容器１０を、発泡容器１０の接地面から所定の高さにおいて、前記接地面と平行な面で切断した際の底側曲面部１０ｂ又は側部１０ｃの厚みは、全周における最大値と最小値との差が２ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３４】
図５は、図２の断面を拡大して示した断面模式図である。図５に示した発泡容器１０は、発泡容器１０の表面に位置するスキン層（外皮層）１１によって発泡層１２が挟み込まれた構造を有する。発泡層１２は、樹脂中に多数の気泡（発泡粒子）を包含する領域を指し、スキン層１１は、気泡を包含しない領域を指す。発泡容器１０は、表面に無発泡となるスキン層１１が存在することで、高い強度を有し、また、その表面は金型表面がそのまま転写される。発泡容器１０は、中心部分に発泡層１２が存在することで、軽量化できるだけではなく、熱が伝わり難くなるため、断熱性に優れている。なお、図５に示した発泡容器１０は、本発明により製造される発泡容器の一例である。本発明により製造される発泡容器の構造は、スキン層１１／発泡層１２／スキン層１１の３層構造に限定されない。
【００３５】
上記発泡層１２は、発泡容器１０の断面を観察した場合に、発泡層１２の１ｍｍ×１ｍｍの範囲に発泡粒子を１００個以上有することが好ましく、任意に選択した１００個の発泡粒子の平均粒子径が１００μｍ以下であることが好ましい。発泡粒子の測定は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で行うことができ、例えば、日立ハイテクノロジーズ社製の「Ｓ−４８００」等を用いることができる。
【００３６】
発泡容器１０は、発泡層と、上記発泡層の両面に形成されたスキン層とを有する発泡成形品である限り、特に限定されないが、例えば、発泡剤と樹脂組成物とを含む溶融樹脂を金型内のキャビティに射出成形する方法等により形成される。
【００３７】
上記溶融樹脂のＭＦＲは、５〜５０ｇ／１０分であることが好ましく、１０〜３５ｇ／１０分あることがより好ましい。溶融樹脂のＭＦＲが１０ｇ／１０分より低くなると、射出成形性（流動性）が悪くなり、発泡性も悪化し、一方、ＭＦＲが３５ｇ／１０分よりも高くなると、キャビティ３３内の空気を外部へ抜くための通気溝からの樹脂漏れ（バリ）が多くなる。ＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２１．２Ｎで測定した数値である。
【００３８】
上記発泡剤としては、化学発泡剤を用いてもよいし、物理発泡剤を用いてもよい。上記化学発泡剤としては、例えば、炭酸水素ナトリウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等が挙げられる。上記物理発泡剤としては、例えば、超臨界流体が挙げられる。上記超臨界流体としては、例えば、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスの超臨界流体が用いられる。なかでも、二酸化炭素又は窒素の超臨界流体が好ましい。発泡性に優れることから、窒素の超臨界流体がより好ましい。
【００３９】
上記樹脂組成物は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂を主成分として含むものが好ましい。上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン等のポリオレフィン、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）、ポリブチレンサクシネートアジぺート（ＰＢＳＡ）、ポリカプロラクトン（ＰＣＬ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、ポリプロピレン、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート等が好ましい。上記樹脂組成物全体に対する上記熱可塑性樹脂の含有量は、例えば、５０重量％以上である。
【００４０】
上記熱可塑性樹脂は、更に、酸変性ポリオレフィン等を含有してもよい。上記酸変性ポリオレフィンとしては、例えば、ポリオレフィンに不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸のエステル、又は、不飽和カルボン酸の無水物を付加反応することによって得られるものが挙げられる。不飽和カルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、及び、イタコン酸等が挙げられる。不飽和カルボン酸のエステルとしては、例えば、マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸ジエチルエステル、及び、フマル酸モノメチルエステル等が挙げられる。不飽和カルボン酸の無水物としては、例えば、無水イタコン酸、及び、無水マレイン酸等が挙げられる。上記酸変性ポリオレフィンとしては、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性ポリエチレン等の無水マレイン酸変性ポリオレフィン、グリシジルメタクリレート変性ポリオレフィン等が好適に用いられる。上記酸変性ポリオレフィンは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４１】
上記樹脂組成物としては、ポリオレフィン及びポリ乳酸の混合物が好ましい。ポリオレフィンとポリ乳酸とは互いに溶解しない非相溶系のポリマー同士であるため、混合しても互いに溶解せず、界面が形成される。したがって、超臨界流体を用いた発泡において、その界面を発泡起点（発泡核）として用いることができる。一方で、均一に発泡した発泡成形品からなる発泡容器を製造するためには、発泡させる前の樹脂組成物を均一に分散することが求められる。このため、上記樹脂組成物としては、ポリオレフィン、ポリ乳酸及び酸変性ポリオレフィンの混合物がより好ましい。酸変性ポリオレフィンを添加することで、ポリオレフィンとポリ乳酸を相溶化し、分散性を向上させる。これにより、発泡容器を形成する発泡成形品の内部に、多数の微細な気泡（粒子径の小さい発泡粒子）を均一に存在させることができ、断熱性、強度及び軽量性等の特性に優れた発泡容器を製造できる。
【００４２】
上記ポリオレフィンの溶融粘度（２２０℃）は、１５０Ｐａ・Ｓ以上、４００Ｐａ・Ｓ以下であることが好ましい。上記ポリオレフィンの溶融粘度のより好ましい下限は２００Ｐａ・Ｓであり、より好ましい上限は３００Ｐａ・Ｓである。上記溶融粘度は、例えば、株式会社島津製作所製の「フローテスター  ＣＦＴ−５００Ｄ」を用いて測定することができる。具体的には、測定対象となる樹脂を所定温度に加熱し流動化させ、キャピラリーダイ（内径Φ２ｍｍ、長さ１０ｍｍ）を通して、所定面圧を１ＭＰａとしたピストンによってシリンダから押し出し、ピストンの移動量と、かかった時間により粘度特性を評価することができる。
【００４３】
上記ポリオレフィンの樹脂組成物全体に対する含有量は、３０重量％以上、８０重量％以下であることが好ましい。上記含有量が、３０重量％未満であると、樹脂組成物の流動性、固化速度が低下し、成形性が悪くなることがある。上記含有量が８０重量％を超えると、発泡性が悪くなり、得られる発泡容器の表面に凹凸が生じ、外観を損なうことや、樹脂組成物と超臨界流体とを混合した際に樹脂組成物に超臨界流体が含浸しにくくなることがある。ポリオレフィンの樹脂組成物全体に対する含有量の好ましい下限は３５重量％、好ましい上限は７０重量％である。
【００４４】
上記ポリ乳酸は、Ｌ−乳酸の単重合体、Ｄ−乳酸の単重合体、Ｌ−乳酸及びＤ−乳酸の共重合体、又は、それらの混合物である。乳酸の鏡像異性体比率を調整すること、鏡像異性体を共重合する方法（ランダム、ブロック、グラフトなど）、結晶核剤を添加する方法等、乳酸の製造方法を変えることによって、得られるポリ乳酸の結晶性を調整できる。
【００４５】
上記ポリ乳酸の溶融粘度（２２０℃）は、１５０Ｐａ・Ｓ以上、４００Ｐａ・Ｓ以下であることが好ましい。上記ポリ乳酸の溶融粘度のより好ましい下限は２００Ｐａ・Ｓであり、より好ましい上限は３００Ｐａ・Ｓである。上記ポリ乳酸の溶融粘度は、上記ポリオレフィンの溶融粘度と同様に測定することができる。
【００４６】
上記ポリ乳酸の樹脂組成物全体に対する含有量は、３重量％以上、４０重量％以下であることが好ましい。上記含有量が３重量％未満であると、樹脂組成物を発泡させて成形した発泡容器の発泡性が不充分となることがある。上記含有量が４０重量％を超えると、樹脂組成物の流動性、固化速度が低下し、成形性が悪くなることがある。上記ポリ乳酸の樹脂組成物全体に対する含有量のより好ましい下限は８重量％、より好ましい上限は３０重量％である。
【００４７】
上記ポリオレフィンの含有量を３０重量％〜８０重量％の範囲内とし、上記ポリ乳酸の含有量を３重量％〜４０重量％の範囲内とすることで樹脂組成物の流動性を調整し、成形性を良好にすることができる。
【００４８】
また、上記ポリオレフィンとポリ乳酸との溶融粘度差は、２００Ｐａ・Ｓ以下であることが好ましい。上記溶融粘度差が２００Ｐａ・Ｓ以下であると、両成分が混合しやすい。上記溶融粘度差のより好ましい上限は１５０Ｐａ・Ｓである。
【００４９】
上記樹脂組成物として、分子内にカルボニル基を含む変性ポリオレフィンの樹脂組成物全体に対する含有量は、１重量％以上、２０重量％以下であることが好ましい。この範囲内であれば、非相溶系であるポリオレフィンとポリ乳酸との間に界面を形成し、両成分の分散性を効果的に向上させることができる。上記含有量が１重量％未満であると、得られる発泡容器の発泡性が低下することがある。上記含有量が２０重量％を超えると、臭気の発生、着色、成形性の悪化、吸水率の増大等が引き起こされることがある。上記分子内にカルボニル基を含む変性ポリオレフィンの樹脂組成物全体に対する含有量のより好ましい下限は３重量％、より好ましい上限は１２重量％である。
【００５０】
上記樹脂組成物は、上記熱可塑性樹脂の他に、タルク、マイカ、モンモリロナイト等の層状ケイ酸塩；炭酸カルシウム、グラスファイバー、セルロース繊維等のフィラーを含有してもよい。フィラーを含有させることで、上記熱可塑性樹脂の混合時のせん断力を向上させることができる、中でも、上記樹脂組成物は、タルク、カオリン、モンモリロナイト、マイカ等の無機フィラーを含有することが好ましく、上記無機フィラーは、１０重量％以上、４０重量％以下であることが好ましい。上記含有量が１０重量％未満であると、混合時のせん断力を向上させる効果が充分に得られないことがある。上記含有量が４０重量％を超えると、樹脂組成物の成形性が低下することがある。上記層状ケイ酸塩の樹脂組成物全体に対する含有量のより好ましい下限は１５重量％、より好ましい上限は３５重量％である。
【００５１】
上記発泡容器は、その表面等に、模様、色彩又は文字等の装飾を施してもよい。このような装飾を施す場合、上記樹脂組成物に顔料フィラー、カラーマスターバッチ等を添加してもよい。
【００５２】
次に、本発明の他の形態である発泡容器の製造方法について説明する。
本発明は、射出成形による発泡容器の製造方法であって、凹型と凸型から構成される金型内のキャビティに溶融樹脂を充填する工程と、上記キャビティに充填された上記溶融樹脂が固化し終わる前に、上記凹型及び凸型の少なくとも一方を移動させて上記キャビティの容積を拡大させる工程とを有し、上記キャビティは、上記発泡容器の上記底部を成形する第一領域と、上記側部を成形する第二領域と、上記フランジ部を成形する第三領域とを含み、上記キャビティ内の空気を抜くための通気溝が、上記第三領域から上記キャビティの外部に向かって１６個以上設けられ、上記凹型と上記凸型との合わせ位置が、上記第三領域における上記フランジ部の下面寄りに位置することを特徴とする発泡容器の製造方法である。
【００５３】
上記射出成形は、発泡剤と樹脂組成物とを含む溶融樹脂を射出成形することが好ましく、超臨界流体と樹脂組成物とを含む溶融樹脂（以下、単に「溶融樹脂」という。）を射出成形する超臨界射出成形であることがより好ましい。上記超臨界射出成形に用いられる溶融樹脂としては、例えば、溶融した樹脂組成物に超臨界流体を含有させたものが挙げられ、樹脂組成物と超臨界流体との単一相溶解物であることが好ましい。このような溶融樹脂は、従来公知の超臨界流体発生機により生成した超臨界流体を、溶融した樹脂組成物に高圧力下で注入し、更に攪拌することで作製できる。超臨界流体を含浸させるための樹脂組成物については、後で詳しく述べる。
【００５４】
上記超臨界射出成形では、溶融樹脂を金型のキャビティ内に充填した後、冷却固化させることにより、金型内のキャビティの形状に応じた、精密な形状、及び、多彩な形状の成形品を製造することができる。また、射出成形の際に、溶融樹脂が減圧されると、超臨界流体が気体へ相転移するため、溶融樹脂が発泡し、微細な気泡を含有する発泡容器が得られる。溶融樹脂中に発泡起点（発泡核）を均一に多数存在させておくことで、気泡の量を増加させることができる。
【００５５】
本発明の発泡容器の製造方法においては、上記キャビティに充填された上記溶融樹脂が固化し終わる前に、上記金型の一部を移動させて上記キャビティの容積を拡大させる工程（以下、「コアバック」ともいう）を含むことが好ましい。溶融樹脂の一部又は全部が溶融している状態でキャビティを強制的に広げることにより、急激な圧力減少が引き起こされ、発泡量を大幅に増大させることができる。これにより、キャビティに充填された溶融樹脂の内部全体にわたって気泡を形成することができる。金型は、通常、凸形状を有する雄型と凹形状を有する雌型を有し、雄型と雌型を嵌合させた状態で形成される空隙が、溶融樹脂が充填されるキャビティとなる。キャビティの容積を拡大する際には、雄型及び／又は雌型の少なくとも一部分を移動させればよい。例えば雄型が可動側であり、かつ雌型が固定側である場合等には、雄型全体を移動させてもよいし、一部分のみを移動させてもよい。
【００５６】
上記コアバックは、キャビティへの溶融樹脂の充填が完了した直後（充填完了後０秒）〜充填完了後５秒以内に開始されることが好ましい。金型の移動速度（コアバック速度）は、０．１ｍｍ／秒以上であることが好ましい。コアバックによる金型の隙間距離の拡大量（コアバック量）は、０．５ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましく、０．５ｍｍ〜８ｍｍであることがより好ましい。
【００５７】
超臨界流体と樹脂組成物とを含む溶融樹脂を作製すること、及び、溶融樹脂を発泡させつつ成形することは、例えば、射出成形機と超臨界流体発生機とが連結された超臨界射出成形装置を用いて行うことができる。超臨界射出成形装置としては、例えば、ＭｕＣｅｌｌ射出成形機（「ＭｕＣｅｌｌ」はＴｒｅｘｅｌ．ｃｏ．Ｌｔｄの登録商標）等が挙げられる。
【００５８】
図６は、超臨界射出成形装置を用いて発泡容器を製造する方法の一例を説明する模式図である。図６に示した超臨界射出成形装置２０では、ホッパ２１、加熱シリンダ２２、スクリュ２３及びノズル２４を備える射出成形機に、ボンベ２５、超臨界流体発生部２６及び注入制御部２７を備える超臨界流体発生機が連結されている。
【００５９】
ホッパ２１は、投入された樹脂材料を貯蔵する容器を備えており、容器底部の開閉式の開口部から樹脂材料を加熱シリンダ２２内に落下させる。樹脂材料は、スクリュ２３を回転させることによって、加熱シリンダ２２内で適量が移送及び融解される。ホッパ２１に投入される樹脂材料としては、例えば、押出機を用いて、複数種の原料の混合物を溶融混練して作製した樹脂組成物のペレットが挙げられる。押出機としては特に限定されず、単軸又は多軸の各種押出機を用いることができるが、例えば、２００℃以上の設定温度とした二軸押出機が好ましい。混練方法としては、すべての原料を一括して混練してもよく、任意の原料を混練した後、残りの原料を添加して混練してもよい。加熱シリンダ２２は、円筒状の空間内部を加熱できるものであり、樹脂材料を溶融させることができる。
【００６０】
ボンベ２５には、超臨界流体の原料となる不活性ガスが封入されている。不活性ガスは、ボンベ２５から超臨界流体発生部２６に送られ、超臨界流体となる。超臨界流体は、超臨界流体発生部２６から注入制御部２７を介して加熱シリンダ２２内に投入される。注入制御部２７において、加熱シリンダ２２内で溶融した樹脂材料に対する超臨界流体の充填量を制御する。
【００６１】
スクリュ２３は、加熱シリンダ２２内を回転しながら移動可能に構成されており、溶融した樹脂材料及び超臨界流体を混合しながら加熱シリンダ２２の先端に向けて押し出す。この混合により、溶融した樹脂材料と超臨界流体との単一相溶解物（溶融樹脂）が形成される。超臨界流体と樹脂組成物とを含む溶融樹脂は、スクリュ２３によって押し出されてノズル２４側に搬送され、ノズル２４から適量ずつ、金型３０に射出される。
【００６２】
金型３０は、凸形状を有する雄型３１と凹形状を有する雌型３２を有し、雄型３１と雌型３２の間にキャビティ３３が形成される。ノズル２４から注入された溶融樹脂は、ランナ３４を通って樹脂注入口３５から、キャビティ３３に充填される。金型３０内での圧力損失により、超臨界流体は臨界圧力に達した時点で気体へ相転移し、溶融樹脂内で気泡が発生することになる。更に、図７に示したように、溶融樹脂の冷却固化が進行する前に雄型３１を後退させ、キャビティ３３を拡張するコアバックを行うことで圧力低下を加速させ、キャビティ３３内での溶融樹脂の発泡を促進することができる。図７は、発泡容器の製造方法の一例であるコアバックを説明するために、図６の金型のキャビティ周辺を拡大して示した断面模式図であり、（ａ）は、コアバック前の初期状態を示し、（ｂ）は、コアバック後の拡張状態を示す。
【００６３】
図８−１は、図６に示した超臨界射出成形装置で用いる金型の一例を拡大して説明する断面模式図であり、図８−２は、図８−１に示すキャビティ３３のフランジ部近傍を拡大して説明する模式図である。図９は、図８−１に示した金型を樹脂注入口側から見た平面模式図である。図１０は、図６に示した超臨界射出成形装置で用いる金型の他の一例を拡大して説明する断面模式図であり、図１１は、図１０に示した金型を樹脂注入口側から見た平面模式図である。図８−１及び図９は、樹脂注入口３５が雄型３１に形成された金型の模式図であり、図１０及び図１１は、樹脂注入口３５が雌型３２に形成された金型の模式図である。図９及び図１１は、金型を樹脂注入口側から見た平面図である。図８−１、及び図９〜図１１に示したように、キャビティ３３に通じる樹脂注入口３５の数は、キャビティ３３の１つ当たり１つであることが好ましい。これによって、別々の注入口から注入された溶融樹脂同士が、キャビティ３３内で衝突することがなくなるので、成形品表面の膨れや発泡不良が広範囲で発生することをより効果的に防止できる。また、樹脂注入口３５は、図９及び図１１に示したように、底部に対応する位置に設けることが好ましい。これにより、樹脂注入口３５から放射状に均一な速度で、キャビティ３３内の全体に溶融樹脂を拡散させることができるので、発泡容器１０の表面のシワや膨れをより効果的に防止することができる。樹脂注入口３５は、底部の中心に対応する位置に設けることがより好ましい。
【００６４】
キャビティ３３は、樹脂注入口３５から最も離れたキャビティ３３の端部（以下、単に「流動末端Ｅ」という。）に向かって、発泡容器の底部を成形する第一領域である接地部３３ａと底側曲面部３３ｂとを有し、側部を成形する第二領域である３３ｃを有し、フランジ部を成形する第三領域であるフランジ側曲面部３３ｄとフランジ部３３ｅとを有する。図８−１及び図１０に示したように、第一領域における３３ａは、平面状であってもよいし、全体又は一部が雄型３１側に湾曲していてもよい。例えば、第一領域における３３ａの湾曲部分の中心が、雄型３１の樹脂注入口３５の中心と同じであってもよい。なお、キャビティ３３における第三領域は、側部から流動末端Ｅに向かって、上記側部と角度を成すように配置されたフランジ部である。第二領域３３ｃと第三領域における３３ｅとのなす角θ３は、例えば、９５°〜１３５°である。樹脂注入口３５から流動末端Ｅまでの距離は、キャビティ３３におけるいずれの流動末端Ｅにおいても実質的に等しいことが好ましい。
【００６５】
金型３０は、図８−１及び１０に示したように、雄型３１の凸形状の直径Φ２は、例えば、８０ｍｍ〜１８０ｍｍである。上記直径Φ２は、得られた発泡容器１０の開口部の直径Φ１（図４参照）に対応する。雄型３１の凸形状の高さＨ２（図８及び１０参照）は、例えば、３５ｍｍ〜１００ｍｍである。上記高さＨ２は、得られた発泡容器１０の高さＨ１（図２参照）に対応する。なお、得られた発泡容器１０の高さＨ１は、上記高さＨ２に発泡容器１０の底部１０ａの厚みを加えた高さよりも高くなる傾向にある。第一領域における３３ａ及び第二領域３３ｃのそれぞれに直線部分があることが好ましく、第一領域３３ａに沿った直線と第二領域３３ｃに沿った直線とのなす角θ４は、例えば、９５°〜１３５°である。第一領域における３３ｂは、曲率半径Ｒ０が１０ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であることが好ましい。上記角θ４は、上記角θ３と同じ角度であってもよい。
【００６６】
本発明者らの検討によると、超臨界射出成形により樹脂組成物を発泡させた発泡容器１０は、フランジ側曲面部１０ｄ及びフランジ部１０ｅで膨れが発生し変形しやすい。そのため、発泡容器１０のフランジ側曲面部１０ｄに対応するキャビティのフランジ側曲面部３３ｄに面する雄型に曲面Ｍ１を施すことが好ましい。上記曲面Ｍ１の曲率半径ｍＲ１は、発泡容器の形成に用いられる樹脂、発泡容器の第一の曲面部の曲率半径に応じて設定されることが好ましい。
【００６７】
また、キャビティ第二領域３３ｃに面する雄型に沿った直線と、第三領域におけるフランジ部３３ｅに面する雄型に沿った直線との交点から、フランジ部３３ｅの流動末端Ｅに面する雄型までの最短距離ｍＡは、上記曲率半径ｍＲ１よりも大きいことが好ましい。
【００６８】
また、発泡容器１０のフランジ側曲面部１０ｄに対応するキャビティのフランジ側曲面部３３ｄに面する雌型に曲面Ｆ１を施すことが好ましい。上記曲面Ｆ１の曲率半径ｍＲ２は、発泡容器の形成に用いられる樹脂、発泡容器の第二の曲面部の曲率半径に応じて設定されることが好ましい。
【００６９】
また、発泡容器１０のフランジ部１０ｅの開放端上面から開放端側面に対応するキャビティの流動末端Ｅに面する雄型に曲面Ｍ２が施されていることが好ましい。上記曲面Ｍ２の曲率半径ｍＲ３は、発泡容器の形成に用いられる樹脂、発泡容器の第三の曲面部の曲率半径に応じて設定されることが好ましい。
【００７０】
溶融樹脂を充填するとき（コアバック前）のキャビティ３３を形成する金型３０の隙間距離Ｗの最小値は、０．２ｍｍ以上とされることが好ましい。発泡容器１０の形状を規定するキャビティ３３において、金型３０の隙間距離Ｗは、発泡容器１０の肉厚を規定することになる。上記金型の隙間距離が０．２ｍｍ未満の部分では、溶融樹脂を充分に発泡させることができず、気泡が存在しない無発泡部分が形成されることがある。無発泡部分又は充分に発泡しない部分では、充分な断熱性が得られない。また、着色がされていない発泡容器１０の外観は、通常、気泡による光の散乱のため白色に見えるが、無発泡部分又は充分に発泡しない部分は透明に見えるため、無発泡部分が形成されると発泡容器１０の外観が不均一なものになってしまう。
【００７１】
また、コアバック前のキャビティにおける第三領域である３３ｄ及び３３ｅに対応する金型３０の隙間距離の最小値は、０．６ｍｍ以上であることが好ましい。溶融樹脂が第三領域に充填されることで形成される発泡容器１０のフランジ部１０ｅは、食品が収納された後に蓋体がヒートシールされる位置であるため、ヒートシール時の圧力に耐えられるように発泡容器の他の部分よりも肉厚であることが好ましい。
なお、コアバック前のキャビティにおける第三領域の隙間距離は、０．６ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．７ｍｍ以上１．２ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００７２】
なお、コアバック前のキャビティにおける第一領域及び第二領域に対応する金型３０の隙間距離Ｗは３．０ｍｍを上限とすることが好ましい。樹脂注入口３５に近い第一領域及び第二領域においては、隙間距離Ｗが３．０ｍｍを超える部分で、冷却固化時間が長くなるため、金型３０からの成形品の取り出し動作や、発泡残渣（発泡力が残っており、かつ樹脂の固化が不充分な状態の部分）により発泡容器１０が変形する可能性がある。従って、キャビティの第一領域及び第二領域に対応する金型３０の隙間距離Ｗは、０．２〜３．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。
【００７３】
図１２は、金型３０を樹脂注入口裏側から見た平面模式図であり、図８−１及び図１０に示した金型のキャビティ３３からキャビティ３３の外部に向かう通気溝４１を説明する図である。キャビティ３３を形成する金型３０は、キャビティの第三領域に対応する雄型及び雌型の少なくとも一方において、キャビティ３３からキャビティ３３の外部に向かう通気溝４１を有している。通気溝は合計１６か所以上形成されていることが好ましい。なお、上記通気溝は、キャビティ内の空気を抜くためのものであり、上記第三領域に対応する面に設けられていればよい。
【００７４】
また、上記通気溝４１は、樹脂注入口３５を中心として放心線状に形成されていることが好ましく、均等間隔で配置されていることが好ましい。キャビティ内の空気を排気しやすいためである。
また、上記通気溝４１は、ガス排出ライン４２を介してキャビティ３３内の空気やガスをキャビティ３３の外部へ連通する構成であってもよい。
【００７５】
図１３は、キャビティの第三領域を成形する金型３０の拡大図であり、雄型３１と雌型３２との合わせ位置を説明するものである。本発明に用いられる金型３０の雄型３１と雌型３２とは、キャビティの第三領域におけるフランジ部３３ｅの下面寄りに合わせ位置を有する。図１３（ａ）は、コアバック前の上記第三領域の初期状態を表す図であり、（ｂ）は、コアバック後の上記第三領域の拡張状態を表す図である。
【００７６】
キャビティ３３の第三領域におけるフランジ部３３ｅの流動末端側面３３ｆは、コアバックの移動方向と平行に形成されていることが好ましい。なお、「コアバックの移動方向と平行」とは、金型の一部を移動させて上記キャビティの容積を拡大させる工程における上記移動の方向と平行であることを意味し、移動方向と平行な仮想軸に対して±５°以内であればよい。  
【００７７】
また、フランジ部３３ｅの流動末端側面３３ｆは、コアバックの際に、発泡容器１０が金型３０から外れにくい形状となっていることが好ましい。具体的には、流動末端側面３３ｆのコアバック移動方向にある端部３３ｆ１が、反対側端部３３ｆ２よりもキャビティ内側方向に位置することが好ましい。すなわち、流動末端側面３３ｆの全周から形成される筒状形状が、コアバック移動方向に向かって先細りとなり、テーパー形状となるように流動末端側面３３ｆが形成されることが好ましい。さらに、流動末端側面３３ｆが、コアバック移動方向と平行な仮想軸に対し、０°より大きく３°以内の範囲で傾斜を有することが好ましい。このような傾斜を有することで、発泡容器１０が金型３０に引っ掛かり易くなり、コアバックによる発泡成形時でも金型転写性を維持し、発泡容器１０におけるフランジ部１０ｅの形状精度をよくする（フランジ部１０ｅの全周に渡っての形状、及び、発泡容器１０毎の形状を均一にする）ことができる。なお、このような金型３０を用いて製造された発泡容器１０は、フランジ部１０ｅの開放端側部が、発泡容器１０の接地面に垂直な軸に対し、０より大きく３°以内の範囲で傾斜を有する。
【００７８】
また、金型３０は、キャビティ３３の第三領域におけるフランジ部３３ｅの流動末端側面３３ｆに面する表面に凹凸形状（シボ加工）が施されることが好ましい。これにより、発泡容器１０がコアバック時に移動しない方の金型に引っ掛かり易くなり、コアバック発泡成形時においても金型転写性を維持し、形状精度を保持し外観不良を抑制できるためである。
さらに、上記シボ加工を施すことで、キャビティの表面に凹凸形状が施された領域では、溶融樹脂が対流しやすいこと、キャビティの表面積が増大し、発泡容器１０の外表面（例えば、スキン層）において、溶融樹脂の固化速度が上昇することで、膨れの発生に起因する変形が抑制できるものと考えられる。
【００７９】
また、金型３０は、キャビティ３３の第三領域におけるフランジ部３３ｅの下面に面する表面に凹凸形状（シボ加工）が施されることが好ましい。これにより、コアバック発泡成形時の発泡過多を抑制し、発泡容器１０のフランジ部１０ｅの胴膨れによる丸みを帯びた形状への変形を抑制することができ、かつ、フランジ部１０ｅが上向き方向へ変形することを抑制できる。上記凹凸形状は、金型３０のキャビティに面する金型表面を粗面にするために形成するものであり、例えば艶消し程度に目視で確認できる程度の微細凹凸によって構成されるものである。上記凹凸形状の形成方法としては、例えば、金型の凹凸形状を施さない領域をマスキングし、サンドブラスト、レーザー加工等により形成する方法が挙げられる。
【００８０】
金型温度は、離型性、金型表面の転写性、及び、溶融樹脂の流動性をバランスよく向上させるように設定することが好ましい。上記金型温度は、特に限定されないが、溶融樹脂温度より低くかつ溶融樹脂温度との温度差が１００℃以上２００℃以下であることが好ましい。上記金型温度は特に限定されないが、例えば３０℃以上８５℃以下である。金型温度を上げることで、フランジの固化を遅くし、発泡性を高め、コアバック発泡成形時の金型転写性を向上させることができる。
【００８１】
本発明の発泡容器の製造方法により製造された発泡容器は、耐熱性及び断熱性に優れ、軽量である。上記発泡容器の耐熱性は、ＪＩＳ  Ｓ２０２９の７．４耐熱性試験（表示耐熱温度１２０℃）、７．１０電子レンジ高周波適正性試験、及び、７．１１電子レンジ耐久性試験に適合させることができる。そのため、上記発泡容器は、電子レンジによる加熱又は調理に用いてもよい。
【実施例】
【００８２】
以下、本発明について実施例を掲げてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００８３】
＜樹脂組成物の調製＞
下記の実施例及び比較例における発泡容器を製造するために用いた樹脂組成物の配合原料及び配合量は以下の通りである。
樹脂組成物：ＰＰ（４０ｗｔ％）／ＰＬＡ（２５ｗｔ％）／タルク（２５ｗｔ％）／変性ＰＰ（１０ｗｔ％）
ＰＰ：プライムポリマー社製「Ｊ１０６Ｇ」
ＰＬＡ：ユニチカ株式会社製「テラマックＴＥ−２０００」
タルク：日本タルク株式会社製「ＭＳ」
変性ＰＰ：プライムポリマー社製「ＺＰ６４８」
上記配合原料を上記配合量でドライブレンドし、二軸押出機（株式会社日本製鋼所製、「ＴＥＸ３０」）を使って温度設定２２０℃で混練し、ペレット状の発泡用樹脂組成物を得た。
【００８４】
（実施例１）
＜発泡成形品の形成＞
得られたペレット状の発泡用樹脂組成物を、超臨界発生装置を搭載した射出成形機（東芝機械株式会社製）に投入した。発泡用樹脂組成物を、温度２００℃に設定したシリンダ内で溶融させつつ、窒素（Ｎ２）の超臨界流体を、充填量０．５重量％、充填圧力１６ＭＰａの条件で混入させた。なお、超臨界流体の充填量（単位：重量％）は、下記式（１）で計算することができる。
超臨界流体の充填量（単位：重量％）＝［（超臨界流体の流量×超臨界流体の流入時間×換算係数２７．８）÷発泡用樹脂組成物の重量］×１００    （１）
【００８５】
超臨界流体を混入して得られた溶融樹脂を、充填ピーク圧力１４０ＭＰａ、スクリュ背圧１５ＭＰａの条件で、金型温度を６０℃に設定した金型内のキャビティに注入した。コアバック前のキャビティにおける金型の隙間距離の最小値は、０．８ｍｍであった。金型温度は６０℃とした。溶融樹脂のキャビティへの充填が完了した直後のタイミングで、コアバックを実施した。具体的には、金型の雄型を１．５ｍｍ後退させ、キャビティの容積を拡大させることにより、溶融樹脂の発泡を促進した。溶融樹脂の固化が完了した後、発泡容器を取り出した。
【００８６】
（実施例２〜７及び比較例１、２）
発泡剤及びコアバックの移動距離を下記表１に記載のように変更し、下記表１に記載のフランジ側曲面部における第一の曲面及び第二の曲面が形成されるように金型のキャビティ形状を調整した以外は、上記実施例１と同様にして実施例２〜７及び比較例１〜３の発泡容器を得た。
【００８７】
得られた発泡容器の容器内側面からフランジ部の上面にかけて形成される第一の曲面における曲率半径Ｒ１と、容器外側面からフランジ部の下面にかけて形成される第二の曲面における曲率半径Ｒ２を測定した。また、得られた発泡容器の側部の容器内側面に沿った直線とフランジ部の上面に沿った直線との交点からフランジ部上面の開放端までの最短距離Ａを測定した。それぞれの測定結果を下記表１に示す。
【００８８】
得られた発泡容器について下記断熱性、フランジ上部の平面の膨れ又は傾き、及び、フランジ強度の評価を行った。得られた評価結果を下記表１に示す。
【００８９】
（断熱性）
得られた発泡容器に沸騰した直後の熱湯（約１００℃）を容器の上端から２０ｃｍまで入れ、熱湯が入った容器を底部及び側部に触れるように素手で持ち上げて、持ち続けられるまでの時間を測定し、以下の評価基準で評価した。
◎：２０秒以上持ち続けられたもの
○：１５秒以上２０秒未満持ち続けられたもの
△：１０秒以上１５秒未満持ち続けられたもの
×：１０秒未満しか持ち続けられなかったもの
【００９０】
（フランジ上部の平面の膨れ・傾き）
得られた発泡容器を、発泡容器の中心部とフランジ端部を通るように１２等分に切り分け、フランジ部上面の断面をマイクロスコープで観察し、マイクロスコープ画像から傾き角を測定し、平均値をフランジ上面の傾きとした。フランジ上面の膨れは、目視により確認した。
【００９１】
（フランジ強度）
得られた発泡容器を開口部を上にして置き（即ち、フランジ部を上にして置き）、フランジ部の外径よりも大きい平板をフランジ部上面に押し当てて、フランジ部が破壊するまでの強度を測定し、以下の評価基準で評価した。
◎：破壊時の圧力が０．２ＭＰａ以上
○：破壊時の圧力が０．１５ＭＰａ以上０．２ＭＰａ未満
△：破壊時の圧力が０．１ＭＰａ以上０．１５ＭＰａ未満
×：破壊時の圧力が０．１ＭＰａ未満
【００９２】
【表１】
2020040690.tif 000003
【００９３】
表１から分るように、実施例１〜７で得られた発泡容器は、いずれも第一の曲面の曲率半径Ｒ１が０．５ｍｍ以上、かつ、Ｒ１＜距離Ａを満たすため、フランジ部の変形が抑制されており、フランジ部上面における平面の傾きは２０°より小さく、また、フランジ部上面の膨れは観察されなかった。均一形状のフランジ部を有する発泡容器を得ることができた。また、実施例１〜６で得られた発泡容器は、Ｒ２が０．２ｍｍ以上であることから、フランジ部が優れた強度を有しており、いずれも蓋体がヒートシールされる際の押圧に耐えられる強度を有するものであった。さらに、実施例１〜７で得られた発泡容器は、いずれも発泡容器の断熱性も良好であった。
一方、比較例で得られた発泡容器は、第一の曲面の曲率半径Ｒ１、又は、Ｒ１と距離Ａとの関係の何れかが所定範囲を満たしていないため、フランジ部上面での膨れが生じ、また、３０°を超える大きな傾きが生じていた。
【００９４】
（実施例８及び比較例３〜５）
発泡剤及びコアバックの移動距離を下記表２に記載のように変更し、発泡容器のフランジ側曲面部の形状に対応する金型のキャビティ形状を変更した以外は、上記実施例１と同様にして実施例８及び比較例３〜５の発泡容器を得た。
【００９５】
【表２】
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【００９６】
表２から分るように、実施例８で得られた発泡容器は、第一の曲面の曲率半径Ｒ１が０．５ｍｍ以上、かつ、Ｒ１＜距離Ａを満たすため、フランジ部上面に傾き及び／又は膨れ等の変形が抑制され、フランジ部上面に平面を有する均一形状の発泡容器を得ることができた。
一方、比較例３〜５で得られた発泡容器は、第一の曲面の曲率半径Ｒ１が所定範囲を満たしていないため、樹脂内で発泡粒子が成長し、又は樹脂内に発泡粒子が多数生じ、フランジ部上面での膨れ及び傾き、又はフランジ部下面での膨れが生じていた。
【符号の説明】
【００９７】
１０  発泡容器
１０ａ  底部
１０ｂ  底側曲面部
１０ｃ  側部
１０ｄ  フランジ側曲面部
１０ｅ  フランジ部
１１  スキン層（外皮層）
１２  発泡層
２０  超臨界射出成形装置
２１  ホッパ
２２  加熱シリンダ
２３  スクリュ
２４  ノズル
２５  ボンベ
２６  超臨界流体発生部
２７  注入制御部
３０  金型
３１  雄型
３２  雌型
３３  キャビティ
３３ａ、３３ｂ  第一領域
３３ｃ  第二領域
３３ｄ、３３ｅ  第三領域
３３ｆ  流動末端側面
３３ｆ１  流動末端側面のコアバック移動方向端部
３３ｆ２  流動末端側面の反対側端部
３４  ランナ
３５  樹脂注入口
４１  通気溝
４２  ガス外部排出ライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８−１】
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【図８−２】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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