(57)【要約】【課題】樹脂によって成形された中空円筒形の筒状部材どうしを、接着剤を用いることなく、簡易な方法で強固に、かつ高精度に接合した構造体およびその製造方法を提供する。【解決手段】中空円筒形の第１筒状部材と第２筒状部材とを接合した構造体であって、前記第１筒状部材はレーザー光を透過可能な第１樹脂材料を含み、前記第２筒状部材はレーザー光を吸収可能な第２樹脂材料を含み、前記第１筒状部材の端部領域の外周面に、前記第２筒状部材の端部領域の内周面が重なるように、前記第２筒状部材に前記第１筒状部材が挿入され、前記第１筒状部材の端部領域の外周面と、前記第２筒状部材の端部領域の内周面とは、所定の幅で周回するように形成されたレーザー溶着部で溶着されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空円筒形の第１筒状部材と第２筒状部材とを接合した構造体であって、
前記第１筒状部材はレーザー光を透過可能な第１樹脂材料を含み、
前記第２筒状部材はレーザー光を吸収可能な第２樹脂材料を含み、
前記第１筒状部材の端部領域の外周面に、前記第２筒状部材の端部領域の内周面が重なるように、前記第２筒状部材に前記第１筒状部材が挿入され、
前記第１筒状部材の端部領域の外周面と、前記第２筒状部材の端部領域の内周面とは、所定の幅で周回するように形成されたレーザー溶着部で溶着されていることを特徴とする構造体。
【請求項２】
前記第２筒状部材は屈曲自在な可撓管であることを特徴とする請求項１記載の構造体。
【請求項３】
前記第２筒状部材は熱収縮性を備えていることを特徴とする請求項１または２記載の構造体。
【請求項４】
前記第２樹脂材料は少なくとも軟質塩化ビニル樹脂を含むことを特徴とする請求項３記載の構造体。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか一項に記載の構造体の製造方法であって、
前記第１筒状部材の端部領域の外周面に、前記第２筒状部材の端部領域の内周面が重なるように、前記第２筒状部材に前記第１筒状部材を挿入する挿入工程と、
前記第１筒状部材の内側から前記第２筒状部材の内周面を周回するようにレーザー光を照射して、前記第１筒状部材の端部領域の外周面と、前記第２筒状部材の端部領域の内周面とを、所定の幅で周回するように溶着したレーザー溶着部を形成するレーザー光溶着工程と、を少なくとも備えたことを特徴とする構造体の製造方法。
【請求項６】
前記挿入工程の前工程であって、第１筒状部材の端部領域の外周面、または前記第２筒状部材の端部領域の内周面の少なくともいずれか一方に、滑材を塗布する滑材塗布工程を更に備えたことを特徴とする請求項５記載の構造体の製造方法。
【請求項７】
前記挿入工程の前工程であって、第１筒状部材の端部領域の外周面、または前記第２筒状部材の端部領域の内周面の少なくともいずれか一方に、前記外周面または前記内周面に形成された凹凸を埋める樹脂ペーストを塗布する樹脂ペースト塗布工程を更に備えたことを特徴とする請求項５記載の構造体の製造方法。
【請求項８】
前記レーザー光溶着工程では、前記第２筒状部材の内周面を複数回周回するようにレーザー光を照射することを特徴とする請求項５から７のいずれか一項に記載の構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空円筒形の筒状部材どうしを接合した構造体、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、円筒形の樹脂パイプどうしを接合する場合、樹脂接着用の接着剤を用いることが一般的である。例えば、軟質塩化ビニル製の可撓管と、この可撓管の端部を挿入可能な、硬質塩化ビニル製のソケットとを接続する場合、ウレタン系の接着剤を用いて接合している。
【０００３】
しかしながら、軟質塩化ビニルのような可塑剤を多く含む樹脂からは、可塑剤が経時変化によって溶出し、溶出した可塑材によって接合強度が低下しやすいという課題があった。
【０００４】
こうした課題を解決するために、例えば、ソケットのスリーブには凸状部を設け、可撓管には凹状部を設け、凸状部に可撓管の凹状部を嵌め合わせた状態で、接着剤によってソケットと可撓管とを接合する方法が考えられる。例えば、特許文献１では、ホースを接続する管継手に環状凹部を形成し、この環状凹部にホースの端部を挿入した状態で、接着剤による接着が可能な結合リングを用いることで、ホースを接合する接続構造が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−３７３７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示されたホースの接続構造であっても、ソケットと可撓管との接合に接着剤を用いることに変わりなく、管継手の環状凹部にホースを挿入する途中で接着剤が固化してしまうと接合強度が不十分になったり、接合後の全体の長さが不揃いになるなどの課題を完全に解決できるとは限らなかった。また、接合に接着剤を用いていると、接着剤に含まれる溶剤の揮発に対して換気設備が必要になるなど、接合作業を行う際の作業環境の整備も必要である。
【０００７】
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、樹脂によって成形された中空円筒形の筒状部材どうしを、接着剤を用いることなく、簡易な方法で強固に、かつ高精度に接合した構造体、およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
即ち、本発明の構造体は、中空円筒形の第１筒状部材と第２筒状部材とを接合した構造体であって、前記第１筒状部材はレーザー光を透過可能な第１樹脂材料を含み、前記第２筒状部材はレーザー光を吸収可能な第２樹脂材料を含み、前記第１筒状部材の端部領域の外周面に、前記第２筒状部材の端部領域の内周面が重なるように、前記第２筒状部材に前記第１筒状部材が挿入され、前記第１筒状部材の端部領域の外周面と、前記第２筒状部材の端部領域の内周面とは、所定の幅で周回するように形成されたレーザー溶着部で溶着されていることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明では、前記第２筒状部材は屈曲自在な可撓管であってもよい。
【００１０】
また、本発明では、前記第２筒状部材は熱収縮性を備えていてもよい。
【００１１】
また、本発明では、前記第２樹脂材料は少なくとも軟質塩化ビニル樹脂を含んでいてもよい。
【００１２】
本発明の構造体の製造方法は、前記各項記載の構造体の製造方法であって、前記第１筒状部材の端部領域の外周面に、前記第２筒状部材の端部領域の内周面が重なるように、前記第２筒状部材に前記第１筒状部材を挿入する挿入工程と、前記第１筒状部材の内側から前記第２筒状部材の内周面を周回するようにレーザー光を照射して、前記第１筒状部材の端部領域の外周面と、前記第２筒状部材の端部領域の内周面とを、所定の幅で周回するように溶着したレーザー溶着部を形成するレーザー光溶着工程と、を少なくとも備えたことを特徴とする。
【００１３】
また、本発明では、前記挿入工程の前工程であって、第１筒状部材の端部領域の外周面、または前記第２筒状部材の端部領域の内周面の少なくともいずれか一方に、滑材を塗布する滑材塗布工程を更に備えていてもよい。
【００１４】
また、本発明では、前記挿入工程の前工程であって、第１筒状部材の端部領域の外周面、または前記第２筒状部材の端部領域の内周面の少なくともいずれか一方に、前記外周面または前記内周面に形成された凹凸を埋める樹脂ペーストを塗布する樹脂ペースト塗布工程を更に備えていてもよい。
【００１５】
また、本発明では、前記レーザー光溶着工程では、前記第２筒状部材の内周面を複数回周回するようにレーザー光を照射してもよい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、樹脂によって成形された中空円筒形の筒状部材どうしを、接着剤を用いることなく、簡易な方法で強固に、かつ高精度に接合した構造体、およびその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態である構造体の中心軸に沿った断面図である。
【図２】本発明の一実施形態である構造体の中心軸に対して垂直な断面図である。
【図３】本発明の一実施形態である構造体の製造方法を段階的に示した断面図である。
【図４】検証例の結果を示す写真である。
【図５】検証例の結果を示す写真である。
【図６】本実施形態のレーザー光溶着工程に適用できるレーザー溶着装置の一例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態の構造体、およびその製造方法について説明する。なお、以下に示す各実施形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。また、以下の説明で用いる図面は、本発明の特徴をわかりやすくするために、便宜上、要部となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。
【００１９】
（構造体）
図１は、本発明の一実施形態である構造体の中心軸に沿った断面図である。また、図２は、本発明の一実施形態である構造体の中心軸に対して垂直な断面図である。
本実施形態の構造体１０は、ソケット（第１筒状部材）１１と、可撓管（第２筒状部材）１２とが接合されてなる。
【００２０】
ソケット（第１筒状部材）１１は中空円筒形に形成されており、一方の端部領域Ｅ１において、後述するレーザー溶着部１４の形成時に用いるレーザー光を透過可能な第１樹脂材料によって形成されている。こうした第１樹脂材料としては、例えば、透明な硬質塩化ビニル樹脂が挙げられる。
【００２１】
可撓管（第２筒状部材）１２は、例えば周囲が蛇腹状に形成され、任意の方向に屈曲自在にされている。こうした可撓管１２の一方の端部領域Ｅ２は、中空円筒形に形成されている。可撓管１２の一方の端部領域Ｅ２は、内側にソケット１１の一方の端部領域Ｅ１を挿入可能にされている。即ち、本実施形態の構造体１０は、可撓管１２の端部領域Ｅ２における内径φ２が、ソケット１１の端部領域Ｅ１における外径φ１よりも大きくなるように、ソケット１１および可撓管１２が形成されている。そして、構造体１０は、ソケット１１の端部領域Ｅ１の外周面１１ａに可撓管１２の端部領域Ｅ２の内周面１２ａが重なるようにされている。
【００２２】
可撓管（第２筒状部材）１２は、少なくとも端部領域Ｅ２が、後述するレーザー溶着部１４の形成時に用いるレーザー光を吸収可能な第２樹脂材料によって形成されている。第２樹脂材料としては、例えば、不透明な軟質塩化ビニル樹脂が挙げられる。軟質塩化ビニル樹脂は熱収縮性樹脂であり、本実施形態では、可撓管１２は、加熱によって所定の温度以上にすることで、内径φ２が小さくなる。なお、ここでレーザー光を吸収可能とは、レーザー光が照射された際に、そのエネルギーが熱になり、可撓管１２を構成する第２樹脂材料が加熱され昇温する状態を言う。
【００２３】
本実施形態では、ソケット１１の端部領域Ｅ１における外径φ１は、例えば、８０ｍｍ〜１２０ｍｍ程度である。また、可撓管１２の端部領域Ｅ２における内径φ２は、例えば、８０ｍｍ〜１２０ｍｍ程度である。そして、接合前におけるソケット１１の端部領域Ｅ１における外周面１１ａと、可撓管１２の端部領域Ｅ２の内周面１２ａとの間のギャップ（隙間）Δ１（図３参照）は、例えば、局所的な凹凸を除けば、０．０ｍｍ〜最大で１．３ｍｍ程度で存在する。
【００２４】
ソケット（第１筒状部材）１１の端部領域Ｅ１の外周面１１ａと、可撓管（第２筒状部材）１２の端部領域Ｅ２の内周面１２ａとは、所定の幅Ｗで周回するように形成されたレーザー溶着部１４によって溶着されている。
【００２５】
レーザー溶着部１４は、可撓管（第２筒状部材）１２の内周面１２ａを周回するように所定の幅Ｗで帯状に溶融して、ソケット（第１筒状部材）１１の外周面１１ａに溶着させた部位である。このレーザー溶着部１４は、可撓管１２を構成する熱収縮性樹脂（軟質塩化ビニル樹脂）の一部を溶融させることによって、可撓管１２の内径φ２が縮径された部位である。
【００２６】
そして、ソケット１１と可撓管１２とを、互いに構造が近似した硬質塩化ビニル樹脂と軟質塩化ビニル樹脂とでそれぞれ形成することにより、レーザー溶着部１４において、これらソケット１１と可撓管１２とが一体化して強固に接合されている。このようなレーザー溶着部１４は、後述するように、レーザー光の照射によって形成される。
【００２７】
以上のような構成の本実施形態の構造体１０によれば、樹脂によって成形された中空円筒形のソケット（第１筒状部材）１１と可撓管（第２筒状部材）１２とを、レーザー光の照射によって一部を溶融することで形成したレーザー溶着部１４を有する。これにより、ソケット（第１筒状部材）１１と可撓管（第２筒状部材）１２とを、接着剤によって接着する場合と比較して、強固にかつ高精度に接合され、耐久性の高い構造体１０を実現することができる。
【００２８】
なお、上述した実施形態では、第１筒状部材の一例としてソケット１１を、また第２筒状部材の一例として可撓管１２をそれぞれ例示したが、第１筒状部材や第２筒状部材はこれに限定されるものでは無く、中空円筒形の部材であればどのようなものであっても良い。
【００２９】
また、上述した実施形態では、ソケット（第１筒状部材）１１を構成する第１樹脂材料として透明な硬質塩化ビニル樹脂を、また可撓管（第２筒状部材）１２を構成する第２樹脂材料として不透明な軟質塩化ビニル樹脂をそれぞれ例示したが、第１樹脂材料や第２樹脂材料はこれに限定されるものでは無く、第１樹脂材料はレーザー光を透過可能な樹脂、第２樹脂材料はレーザー光を吸収可能な樹脂であればよい。
【００３０】
また、上述した実施形態では、樹脂材料による収縮性を管どうしの接合に適用する方法を説明しているが、例えば弾性部材の特性である残留応力の開放によって生じる収縮性も、管どうしの接合に利用できる。この場合、撓みやツッパリのように意図的に残留応力を残すように筒状部材の一部を形成しておく。接合時においては、この残留応力が残った部分に、レーザー光を照射し、レーザー光の吸収をトリガーとして、その残留応力を開放させる。これにより、残留応力が開放された部材は収縮するため、管同士の接合が可能となる。このような、残留応力を意図的に形成する成形方法は種々あるが、例えば、ブロー成形などが適用できる。
【００３１】
また、上述した実施形態では、構造体１０として、ソケット（第１筒状部材）１１と可撓管（第２筒状部材）１２とをレーザー溶着部１４で接合したものを例示したが、これ以外にも、例えば、第１筒状部材および第２筒状部材に加えて、更に別な筒状部材を接合したものであっても良い。
【００３２】
（構造体の製造方法）
次に、上述したような構成の構造体の製造方法を説明する。
図３は、本発明の一実施形態である構造体の製造方法を段階的に示した断面図である。
図１、図２に示す構造体１０を製造する際には、まず、ソケット（第１筒状部材）１１の端部領域Ｅ１を、可撓管（第２筒状部材）１２の端部領域Ｅ２の内側に挿入する（挿入工程：図３（ａ）参照）。これにより、ソケット１１の外周面１１ａに可撓管１２の内周面１２ａが重なる。
【００３３】
なお、ソケット１１の外径φ１と、可撓管１２の内径φ２との間のギャップ（隙間）Δ１が小さい場合、上述した挿入工程に先立って、ソケット１１の端部領域Ｅ１の外周面１１ａ、または可撓管１２の端部領域Ｅ２の内周面１２ａの少なくともいずれか一方に、滑材を塗布する滑材塗布工程を行ってもよい。
【００３４】
この滑材塗布工程では、摩擦を低減するゲル状やクリーム状など半固体状や液状の滑材をソケット１１の外周面１１ａや可撓管１２の内周面１２ａに予め塗布する。滑材塗布工程で用いられる滑材としては、例えば、Ｖソープ（登録商標：株式会社クボタケミックス製）などを用いることができる。
【００３５】
これにより、ソケット１１の外径φ１と可撓管１２の内径φ２との間のギャップ（隙間）Δ１が小さい場合であっても、挿入工程においてソケット１１の端部領域Ｅ１を可撓管１２の端部領域Ｅ２に容易に挿入することができる。
【００３６】
また、ソケット１１の外周面１１ａや可撓管１２の内周面１２ａに凹凸が存在する場合、ソケット１１の外周面１１ａまたは可撓管１２の内周面１２ａに、こうした凹凸を埋める樹脂ペーストを塗布する樹脂ペースト塗布工程を行ってもよい。
【００３７】
この樹脂ペースト塗布工程では、後工程であるレーザー光溶着工程において照射するレーザー光によって固化し、ソケット１１を構成する第１樹脂や、可撓管１２を構成する第２樹脂と一体化可能な第１樹脂のペーストゾルまたは第２樹脂のペーストゾルを滑剤用途も兼ねて用いることができる。例えば、本実施形態では、可撓管１２を構成する第２樹脂と同一の樹脂をゾル化した塩化ビニル樹脂のペーストゾル剤を用いることができる。こうした塩化ビニル樹脂のペーストゾル剤を塗布することによって、摩擦の軽減による可撓管１２の挿入性の向上だけでなく、可撓管１２の内周面１２ａまたはソケット１１の外周面１１ａ凹凸があっても平坦化され、接合強度をより高めることができる。
【００３８】
次に、ソケット（第１筒状部材）１１の内側から可撓管（第２筒状部材）１２の内周面１２ａを周回するようにレーザー光を照射して、ソケット１１の端部領域Ｅ１の外周面１１ａと、可撓管１２の端部領域Ｅ２の内周面１２ａとを、所定の幅Ｗで周回するように溶着したレーザー溶着部１４を形成する（レーザー光溶着工程：図３（ｂ）参照）。
【００３９】
このレーザー光溶着工程においては、円筒形のソケット（第１筒状部材）１１および可撓管（第２筒状部材）１２を回転させて、レーザー光Ｌをソケット１１の内側からソケット１１の内周面１１ｂに向けて照射する。これにより、ソケット１１の内周面１１ｂの周回方向に沿ってレーザー光Ｌが照射される。溶着に用いるレーザー光としては、例えば、波長が可視光よりもやや長い８００ｎｍ〜１１００ｎｍの範囲の赤外線レーザー光が好ましい。レーザー装置としては、ダイオードレーザーやＹＡＧレーザーが挙げられる。
【００４０】
このようなレーザー光Ｌをソケット１１の内側からソケット１１の内周面１１ｂに向けて照射すると、ソケット１１はレーザー光を透過可能な透明な硬質塩化ビニル樹脂（第１樹脂材料）によって成形されているので、照射したレーザー光Ｌはソケット１１を内周面１１ｂから外周面１１ａに向けて透過し、可撓管１２の内周面１２ａに入射する。
【００４１】
可撓管１２はレーザー光を吸収可能な不透明な軟質塩化ビニル樹脂（第２樹脂材料）によって成形されているので、可撓管１２の内周面１２ａに入射したレーザー光Ｌはここで可撓管１２に吸収され、レーザー光Ｌの照射部分が発熱する。そして、可撓管１２のうちレーザー光Ｌの照射部分が溶融する。また、可撓管１２のうちレーザー光Ｌの照射部分が発熱によって収縮する。
【００４２】
これにより、可撓管１２の内径φ２が軟質塩化ビニル樹脂の熱収縮によって縮径し、ソケット１１の外周面１１ａと可撓管１２の内周面１２ａとの間のギャップ（隙間）Δ１が無くなる。そして、可撓管１２のうちレーザー光Ｌの照射によって溶融した軟質塩化ビニル樹脂は、ソケット１１を構成する硬質塩化ビニル樹脂に融着し一体化され、レーザー溶着部１４が形成される。
【００４３】
そして、レーザー光Ｌがソケット１１の内周面１１ｂを周回するように照射されれば、ソケット１１の端部領域Ｅ１の外周面１１ａと、可撓管１２の端部領域Ｅ２の内周面１２ａとが、所定の幅Ｗで周回するレーザー溶着部１４が形成される（図３（ｃ）参照）。
【００４４】
図６に、本実施形態のレーザー光溶着工程に適用できるレーザー溶着装置の一例を示す。
レーザー溶着装置Ｍは、レーザー光発振部１０１と、レーザー光発振部１０１側から、ソケット（第１筒状部材）１１および可撓管（第２筒状部材）１２を保持可能な中空円筒形のワーク固定治具１０２と、このワーク固定治具１０２を中心軸Ｃ周りで回転させるワーク回転治具１０３と、を備えている。
【００４５】
レーザー光発振部１０１は、主に、光源（不図示）と接続された棒状の光学ヘッド１０４と、光学ヘッド１０４を支持する板状の光学ヘッド支持部１０５と、で構成されている。光学ヘッド支持部１０５は、光学ヘッド１０４を挿通させる開口部１０５ａを有している。
【００４６】
光学ヘッド１０４は、ソケット（第１筒状部材）１１および可撓管（第２筒状部材）１２の内部に挿通される挿通部１０６、およびこの挿通部１０６の先端部分に取り付けられるミラー（反射部材）１０７とからなるレーザー光誘導部１０８を有している。挿通部１０６は、先端部分がソケット（第１筒状部材）１１および可撓管（第２筒状部材）１２の回転中心軸Ｃの延長方向に対して、例えば４５゜の角度で屈曲される。
【００４７】
これにより、ミラー（反射部材）１０７は、反射面が回転中心軸Ｃの延長方向に対して、例えば４５゜の角度で固定される。そして、光学ヘッド１０４から回転中心軸Ｃの延長方向に沿って出射されたレーザー光Ｌは、このミラー（反射部材）１０７によって可撓管１２の内周面１２ａに向けて反射される。
【００４８】
こうした円筒形のワーク固定治具１０２の内部にソケット１１および可撓管１２を固定して、ワーク回転治具１０３によってワーク固定治具１０２を回転させるとともに、光学ヘッド１０４からミラー１０７を介してレーザー光Ｌを可撓管１２の内周面１２ａに向けて照射することによって、ソケット１１の端部領域Ｅ１の外周面１１ａと、可撓管１２の端部領域Ｅ２の内周面１２ａとが溶け合い、所定の幅Ｗで周回するレーザー照射界面に沿ってレーザー溶着部１４が形成される（図２参照）。
【００４９】
なお、上述のレーザー溶着工程では、ソケット１１と可撓管１２とを一体的に回転させることで、これらの内周面にレーザー光を照射させる構成の説明をしたが、これ以外にも、例えば、ソケット１１と可撓管１２との内側にレーザー光を導入し、このレーザー光自体をソケット１１と可撓管１２との内周面に沿って走査させることでレーザー溶着部１４を形成することもできる。例えば、ソケット１１と可撓管１２の内側の空間内に向けてレーザー光を照射可能なレーザーヘッドを配置し、このレーザーヘッド自体をソケット（第１筒状部材）１１および可撓管（第２筒状部材）１２の内部で周回方向に沿って回転させたり、回転ミラーによって出射されたレーザー光をソケット１１の内周面１１ｂに沿って走査させたりすることもできる。
【００５０】
本実施形態の構造体の製造方法によれば、レーザー光を用いて、ソケット（第１筒状部材）１１と可撓管（第２筒状部材）１２とを融着するので、従来のように接着剤を用いて接着する場合に必要な、作業環境における大規模な換気設備が不要であり、ソケット（第１筒状部材）１１と可撓管（第２筒状部材）１２とを接合する工程の生産効率の向上および作業環境の改善を図ることができる。
【００５１】
また、可撓管（第２筒状部材）１２を熱収縮性樹脂によって成形すれば、レーザー光の照射による発熱で可撓管１２を縮径させることができる。これにより、挿入工程ではソケット１１と可撓管１２とのギャップΔ１を大きくして挿入を容易にでき、レーザー光溶着工程ではこうしたギャップΔ１を解消してソケット１１と可撓管１２とを密着させて、ソケット１１と可撓管１２とをレーザー溶着部１４によって確実に、かつ強固に接合することができる。
【００５２】
また、ソケット（第１筒状部材）１１を硬質塩化ビニル樹脂、可撓管（第２筒状部材）１２を軟質塩化ビニル樹脂で形成すれば、共に塩化ビニル樹脂であることにより相溶性が高いため、レーザ溶着を容易に行うことができる。
【００５３】
なお、本実施形態では、ソケット（第１筒状部材）１１と可撓管（第２筒状部材）１２とが溶着される部位であるレーザー溶着部１４の幅Ｗは、ソケット１１の端部領域Ｅ１や可撓管１２の端部領域Ｅ２よりも小さくしているが、これら端部領域Ｅ１と端部領域Ｅ２とが全域で溶着されるようにレーザー溶着部１４を形成しても良い。
【００５４】
また、ソケット（第１筒状部材）１１の内部でのレーザー光Ｌの周回速度や周回回数は、ソケット１１と可撓管１２とが確実に溶着される程度に、任意の速度で、任意の周回回数でレーザー光Ｌを照射すればよい。また、設定した幅Ｗのレーザー溶着部１４を形成するために、レーザー光Ｌを、ソケット（第１筒状部材）１１の軸線方向に平行に走査することもできる。
【００５５】
以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
【実施例】
【００５６】
本発明の構造体の製造方法において、滑材を用いた際の効果を検証した。
検証にあたっては、実施例として、以下の２種類の滑材（樹脂ペーストゾル）を用い、ソケット（第１筒状部材）に可撓管（第２筒状部材）を挿入した。また、比較例として、滑材を用いずにソケット（第１筒状部材）に可撓管（第２筒状部材）を挿入した。
【００５７】
樹脂ペーストゾル１：ポリ塩化ビニル４０〜５０％、フタル酸ビス（２−エチルヘキシル）３７％、炭酸カルシウム１０〜２０％
樹脂ペーストゾル２：ポリ塩化ビニル５０〜６０％、ノンフタル酸系可塑材４０〜５０％
ソケットの外径：１００ｍｍ
可撓管の内径（最大）：１００ｍｍのソケットの外径が挿通可能となるように成形
レーザー光源： 浜松ホトニクス株式会社製  L13920-511、照射出力：３４Ａ（≒５５Ｗ）回転設定： ２９．３（≒１２０ｒｐｍ）、照射本数： ５本、スポット径：φ３．２ｍｍ、照射ピッチ：５ｍｍ
【００５８】
図４に、実施例１と比較例との挿入結果を示す。図５に実施例１と実施例２のレーザー光照射部の写真を示す。
【００５９】
図４に示す結果によれば、樹脂ペーストゾルを塗布しない比較例では、互いの摩擦によって、ソケットの端部まで可撓管を挿入できなかった。一方、樹脂ペーストゾルを塗布した実施例１では、ソケットの端部まで可撓管を挿入可能であった。滑材（樹脂ペーストゾル）を塗布することによって、ソケットに可撓管を容易に挿入できることが確認された。
【００６０】
また、図５の結果によれば、樹脂ペーストゾルを塗布することによって、ソケットと可撓管の隙間を充填し、レーザー溶着の熱によって固化できることが確認できた。これにより、可撓管の凹凸を解消し、接合強度の向上を図ることができる。
【符号の説明】
【００６１】
１０…構造体
１１…ソケット（第１筒状部材）
１２…可撓管（第２筒状部材）
１４…レーザー溶着部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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