(57)【要約】【課題】グレージング加工においてガラス管の残留応力を低減可能にしたガラス管製造方法、ガラス管端面加工装置及びガラス管を提供する。【解決手段】ガラス管端面加工装置１は、ガラス管２の端面３を予熱する予熱源５と、予熱後のガラス管２の端面３を本加熱する本加熱源６とを備える。予熱源５は、ガウシアン分布のビームを照射するレーザからなる。本加熱源６は、例えばラインビームを照射するレーザからなる。ガラス管２を搬送部４によって搬送する過程で、まず予熱源５によってガラス管２の端面３を予熱する。予熱後、続いて本加熱源６によってガラス管２の端面３を本加熱して、端面３をグレージングする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス管の端面をグレージング加工するガラス管製造方法であって、
前記ガラス管の端面を予熱源によって予熱する予熱工程と、
前記予熱工程後の前記ガラス管の端面を本加熱源によって本加熱する本加熱工程と
を備えたガラス管製造方法。
【請求項２】
前記予熱源は、レーザ式であって、ガウシアン分布のビームを照射することによって前記ガラス管の端面を予熱し、
前記本加熱源は、レーザ式であって、ラインビームを照射することによって前記ガラス管の端面を本加熱する
請求項１に記載のガラス管製造方法。
【請求項３】
前記予熱工程では、複数の前記ガラス管を同時に予熱する
請求項１又は２に記載のガラス管製造方法。
【請求項４】
搬送方向に整列して並ぶ複数の前記ガラス管を搬送し、その搬送過程で前記予熱及び本加熱を実行する
請求項１〜３のうちいずれか一項に記載のガラス管製造方法。
【請求項５】
前記予熱工程では、前記予熱源を前記ガラス管の搬送方向に対して斜めに配置して、前記ガラス管の端面を斜めから加熱して前記予熱を実行する
請求項４に記載のガラス管製造方法。
【請求項６】
前記予熱源及び前記本加熱源は、各々が照射する熱線の照射範囲が互いに重なるように配置されている
請求項１〜５のうちいずれか一項に記載のガラス管製造方法。
【請求項７】
前記ガラス管の一方の端面、及び前記ガラス管の他方の端面の各々に対して、前記予熱工程及び前記本加熱工程が順に実施される
請求項１〜６のうちいずれか一項に記載のガラス管製造方法。
【請求項８】
前記予熱工程において、出力ワット数が２０〜３０Ｗのレーザを、０．５〜１秒照射することで予熱を実行する
請求項１〜７のうちいずれか一項に記載のガラス管製造方法。
【請求項９】
レーザのラインビームにより実施される前記本加熱工程では、ラインビームのビーム幅をＴ、前記ガラス管の搬送方向Ａに対するビーム軌跡（光軸）の傾斜角をθとして、前記ガラス管の外径をＲとした場合、次式（１）：
Ｔ×ｓｉｎθ≧Ｒ  …  （１）
で表される関係を満たすように本加熱を実行する
請求項１〜８のうちいずれか一項に記載のガラス管製造方法。
【請求項１０】
ガラス管の端面をグレージング加工するガラス管端面加工装置であって、
前記ガラス管の端面を予熱する予熱源と、
予熱後の前記ガラス管の端面を本加熱する本加熱源と
を備えたガラス管端面加工装置。
【請求項１１】
端面がグレーズ面からなるガラス管であって、
前記端面から軸方向の０．５〜１ｍｍの位置において残留応力が最大となり、当該残留応力の最大値が２〜７ＭＰａであるガラス管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス管の端面を加工する際に用いられるガラス管製造方法、ガラス管端面加工装置及びガラス管に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラス管の端面をレーザ等で加熱軟化させる処理（グレージング処理）により、ガラス管の端面を丸めるガラス管製造方法が周知である（特許文献１等参照）。これは、ガラス管の端面に、角部や微小なクラックが存在すると、搬送時等にガラス管の端部が欠けたり割れたりする可能性が生じるからである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−３４４５５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、この種のグレージング加工において本加熱のレーザ加工のみでは、ガラス管の端面が急加熱及び急冷されてしまう。よって、加工後のガラス管に大きな残留応力が残り、破断リスクが高いという問題があった。
【０００５】
本発明の目的は、グレージング加工においてガラス管の残留応力を低減可能にしたガラス管製造方法、ガラス管端面加工装置及びガラス管を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記問題点を解決するガラス管製造方法は、ガラス管の端面をグレージング加工する方法であって、前記ガラス管の端面を予熱源によって予熱する予熱工程と、前記予熱工程後の前記ガラス管の端面を本加熱源によって本加熱する本加熱工程とを備えた。
【０００７】
本構成によれば、ガラス管の端面のグレージング加工において、まずガラス管の端面を予熱し、その後、ガラス管の端面を本加熱する。このため、本加熱の前に、ある程度、ガラス管の端面を加熱しておくことが可能となるので、本加熱に必要な温度を低く抑えることが可能となる。これにより、加工後の冷却の温度勾配が緩やかになるので、その分、ガラス管に生じる残留応力を低く抑えることが可能となる。よって、ガラス管の破断リスクを軽減することが可能となる。
【０００８】
前記ガラス管製造方法において、前記予熱源は、レーザ式であって、ガウシアン分布のビームを照射することによって前記ガラス管の端面を予熱し、前記本加熱源は、レーザ式であって、ラインビームを照射することによって前記ガラス管の端面を本加熱することが好ましい。この構成によれば、予熱源の予熱範囲を広くとることが可能となるので、ガラス管の端面をより確実に予熱することが可能となる。また、本加熱時、必要とする高温の熱でガラス管の端面を加熱することが可能となる。
【０００９】
前記ガラス管製造方法において、前記予熱工程では、複数の前記ガラス管を同時に予熱することが好ましい。この構成によれば、ガラス管の予熱を効率よく行うことが可能となる。
【００１０】
前記ガラス管製造方法において、搬送方向に整列して並ぶ複数の前記ガラス管を搬送し、その搬送過程で前記予熱及び本加熱を実行することが好ましい。この構成によれば、所定の速度で搬送しながらガラス管に予熱及び本加熱を行うので、予熱や本加熱を効率よく行うことが可能となる。
【００１１】
前記ガラス管製造方法において、前記予熱工程では、前記予熱源を前記ガラス管の搬送方向に対して斜めに配置して、前記ガラス管の端面を斜めから加熱して前記予熱を実行することが好ましい。この構成によれば、１つの光源の光を分岐させて複数の予熱源に至らせ、これら予熱源からレーザを照射する場合、これら予熱源を斜めに配置することで、１つの光源と複数の予熱源との間の最適な向きを設定することが可能となる。このようにして複数の予熱源の間で光源を共通化することが可能となるので、装置コストの抑制に有利となる。
【００１２】
前記ガラス管製造方法において、前記予熱源及び前記本加熱源は、各々が照射する熱線の照射範囲が互いに重なるように配置されていることが好ましい。この構成によれば、ガラス管の端面を予熱からスムーズに本加熱に移行させることが可能となるので、ガラス管の端面のグレージングを最適に行うのに有利となる。
【００１３】
前記ガラス管製造方法において、前記ガラス管の一方の端面、及び前記ガラス管の他方の端面の各々に対して、前記予熱工程及び前記本加熱工程が順に実施されることが好ましい。この構成によれば、ガラス管の両方の端面をグレージング加工することが可能となる。
【００１４】
前記ガラス管製造方法において、前記予熱工程において、出力ワット数が２０〜３０Ｗのレーザを、０．５〜１秒照射することで予熱を実行することが好ましい。この構成によれば、予熱レーザの出力ワット数と予熱時間とを最適化することが可能となる。
【００１５】
前記ガラス管製造方法において、レーザのラインビームにより実施される前記本加熱工程では、ラインビームのビーム幅をＴ、前記ガラス管の搬送方向Ａに対するビーム軌跡の傾斜角をθとして、前記ガラス管の外径をＲとした場合、次式（１）：Ｔ×ｓｉｎθ≧Ｒで表される関係を満たすように本加熱を実行することが好ましい。この構成によれば、最適な条件下で本加熱を実施することが可能となる。
【００１６】
前記問題点を解決するガラス管端面加工装置は、ガラス管の端面をグレージング加工する構成であって、前記ガラス管の端面を予熱する予熱源と、予熱後の前記ガラス管の端面を本加熱する本加熱源とを備えた。
【００１７】
前記問題点を解決するガラス管は、端面がグレーズ面からなる構成であって、前記端面から軸方向の０．５〜１ｍｍの位置において残留応力が最大となり、当該残留応力の最大値が２〜７ＭＰａである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、グレージング加工においてガラス管の残留応力を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】一実施形態のガラス管端面加工装置の構成図。
【図２】ガラス管端面加工装置の正面図。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は、ガラス管端面のグレージング加工の工程図。
【図４】予熱ありなし各場合のグレージング加工時の温度勾配図。
【図５】予熱なし時の残留応力の発生位置を示す概略図。
【図６】予熱あり時の残留応力の発生位置を示す概略図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、ガラス管製造方法、ガラス管端面加工装置及びガラス管の一実施形態を図１〜図６に従って説明する。
図１及び図２に示すように、ガラス管端面加工装置１は、ガラス管２の端面３をグレージング加工（口焼き）して、端面３に発生している角を取るものである。ガラス管２は、短尺ガラス管であって、例えばリードスイッチ等に使用される。ここで、ガラス管２の外径を「Ｒ」とし、肉厚を「Ｗ」とし、全長を「Ｌ」とする。本例のガラス管２は、外径Ｒが１．５〜２．５ｍｍの値に設定され、肉厚Ｗが０．１５〜０．３ｍｍの値に設定され、全長Ｌが７〜２５ｍｍの値に設定されている。
【００２１】
ガラス管端面加工装置１は、グレージング加工の加工対象となるガラス管２を搬送する搬送部４と、ガラス管２の端面３を予熱する予熱源５と、予熱後のガラス管２の端面３を本加熱する本加熱源６とを備える。本例のガラス管端面加工装置１は、ガラス管２の両方の端面３（第１端面３ａ及び第２端面３ｂ）のグレージング加工を実行する。
【００２２】
搬送部４は、ガラス管２を予熱及び本加熱するために複数のガラス管２を搬送可能な搬送ブロック７を備える。本例の搬送部４は、複数のガラス管２を一定速度で搬送する。搬送ブロック７の上面には、搬送方向（図１の矢印Ａ方向）に沿って等間隔に並ぶ複数の凹状の載置部８が設けられ、この載置部８にガラス管２が配置される。搬送ブロック７は、例えば黒アルマイトによって形成されている。
【００２３】
予熱源５は、ガラス管２の予熱用に設けられた熱源であり、レーザＬＡ１（予熱レーザ）を照射することによってガラス管２の端面３を予熱する。予熱源５は、例えばＣＯ２レーザが使用されている。予熱源５は、ガウシアン分布をとる予熱ビームによってガラス管２の端面３を予熱する。本例の予熱では、出力ワット数が「２０〜３０Ｗ」のレーザＬＡ１を、「０．５〜１秒」照射する。予熱源５は、ガラス管２の搬送方向Ａに対して平面視で斜めに配置されることにより、ガラス管２の端面３に斜めからレーザＬＡ１を照射して予熱を実行する。複数の予熱源５（第１予熱源５ａ，第２予熱源５ｂ）は、共通する光源（図示略）から分岐された光を各々に出力する構成をとるとともに、予熱源５を斜めに配置することにより、複数の第１予熱源５ａ及び第２予熱源５ｂを高い自由度でレイアウト可能である。
【００２４】
本加熱源６は、予熱後のガラス管２の本加熱用に設けられた熱源であり、レーザＬＡ２（本加熱レーザ）を照射することによってガラス管２の端面３を本加熱する。本加熱源６は、ラインビームによってガラス管２の端面３を本加熱する。本例の本加熱は、出力ワット数が「３０〜４５Ｗ」のレーザＬＡ２を、「０．１〜０．３秒」照射する。本加熱源６は、ガラス管２の搬送方向Ａに対して直交又はその近傍角に配置されることにより、ガラス管２の端面３に対して略垂直にレーザＬＡ２を照射して本加熱を実行する。
【００２５】
予熱源５及び本加熱源６の組は、ガラス管２の両方の端面３（一方の第１端面３ａと他方の第２端面３ｂ）の各々に対応して複数組設けられている。第１予熱源５ａ及び第１本加熱源６ａの組（ガラス管２の第１端面３ａ側の組）は、搬送方向Ａの上流側に配置され、第２予熱源５ｂ及び第２本加熱源６ｂの組（ガラス管２の第２端面３ｂ側の組）は、搬送方向Ａの下流側に配置されている。これにより、予熱及び本加熱は、ガラス管２の一方の第１端面３ａへの処理と、ガラス管２の他方の第２端面３ｂへの処理とが、各々順に実施される。
【００２６】
図３に示すように、予熱源５のレーザＬＡ１の照射範囲Ｅａは、複数のガラス管２に当たる範囲に設定されている。このように、予熱源５のレーザＬＡ１の照射範囲Ｅａは、ガラス管２の端面３の面積よりも十分に大きい面積となるように設定されている。よって、予熱源５は、複数のガラス管２について端面３を同時に予熱する。予熱源５のレーザＬＡ１の照射範囲Ｅａと、本加熱源６のレーザＬＡ２の照射範囲Ｅｂとが重なるように配置されている。すなわち、予熱源５及び本加熱源６は、各々が照射する熱線の照射範囲が互いに重なるように配置されている。本例の場合、予熱源５の照射範囲Ｅａの一部と、本加熱源６の照射範囲Ｅｂの一部とが、ラップするように設定されている。
【００２７】
続いて、図３を用いて、ガラス管２の端面３のグレージング処理の手順について説明する。
図３（ａ）に示すように、一定速度で搬送方向Ａに作動する搬送部４にガラス管２を配置していき、ガラス管２を一定速度で搬送する。搬送部４に複数のガラス管２が搭載される場合、これらガラス管２は搬送方向Ａにおいて均等に配置される。
【００２８】
図３（ｂ）に示すように、ガラス管２の一方の第１端面３ａが第１予熱源５ａのレーザＬＡ１の照射範囲Ｅａに進入すると、ガラス管２の第１端面３ａの予熱が開始される（予熱工程）。このとき、第１予熱源５ａのレーザＬＡ１、すなわちＣＯ２レーザによって、ガラス管２の第１端面３ａが予熱される。本例の場合、第１予熱源５ａのレーザＬＡ１の出力強度は照射面方向に沿ってガウシアン分布をとるので、照射範囲Ｅａの外から中央に近づくに従って、徐々に温度が上げられながら第１端面３ａが加熱される。また、第１予熱源５ａのレーザＬＡ１の照射範囲Ｅａはガラス管２の第１端面３ａの面積より十分に大きな範囲に形成されているので、複数のガラス管２の第１端面３ａが同時に予熱される。
【００２９】
図３（ｃ）→図３（ｄ）に示すように、ガラス管２の第１端面３ａが第１本加熱源６ａのレーザＬＡ２の照射範囲Ｅｂに至ると、ガラス管２の第１端面３ａの本加熱が開始される（本加熱工程）。本例の場合、第１本加熱源６ａのレーザＬＡ２は、ガラス管２の搬送方向Ａに対してビーム軌跡が交差するラインビームとなっている。また、ラインビームのビーム幅をＴとし、搬送方向Ａに対するビーム軌跡の傾斜角をθとして、ガラス管２の外径をＲとした場合、次式（１）を満たす。
Ｔ×ｓｉｎθ≧Ｒ  …  （１）
このため、ラインビームで加熱を行う場合であっても、ガラス管２の第１端面３ａの全域を一様に加熱することが可能となる。
【００３０】
続いて、ガラス管２が第２予熱源５ｂ及び第２本加熱源６ｂに至ると、ガラス管２の反対側の第２端面３ｂも第１端面３ａ側と同様に、第２予熱源５ｂ及び第２本加熱源６ｂによってグレージング加工される。ガラス管２の両方の端面３がレーザによって加熱溶融され、冷却されると、端面３がグレーズ面（火造り面）９となって、グレージング加工が完了する。
【００３１】
次に、図４〜図６を用いて、本実施形態のガラス管製造方法（ガラス管２）の作用及び効果について説明する。
図４に、ガラス管端面グレージング加工において、予熱あり及び予熱なしの各々の場合の温度変化を図示する。同図に示すように、「予熱なし」の場合、本加熱開始から急激に温度が上昇し、加熱の最高温度が高くなってしまう。一方、「予熱あり」の場合、予熱によって徐々に温度が上げられていくので、最高温度は、「予熱なし」の場合に比較して低く済む。
【００３２】
ところで、ガラス管２の破断に関係する指標には、グレージング加工後にガラス管２に残る「残留応力」がある。この残留応力は、一般的に７ＭＰａを超えると、破断リスクが高まると言われている。よって、ガラス管２の残留応力を７Ｍａ以下に抑えたいニーズがある。
【００３３】
残留応力は、グレージング加工の冷却時の温度下降の傾き、具体的には温度が徐冷点から歪点に至るときの温度勾配Δｔに関係する。そして、温度勾配Δｔが急激、すなわち冷却が急冷であれば、残留応力が大きくなり、温度勾配Δｔが緩やかであれば、残留応力が小さくなる。本例のように、グレージング加工において予熱工程がある場合、温度勾配Δｔ（予熱有り：Δｔａ、予熱無し：Δｔｂ）が緩やかになることが分かった。このことからも、残留応力が小さく済むと想定できる。
【００３４】
また、予熱なしで本加熱源６のみでグレージング加工を行う場合、レーザ出力は４５〜６０［Ｗ］が必要であり、この場合、残留応力は９〜１１［ＭＰａ］の値をとることが実測された。一方、予熱あり（予熱のレーザ出力：２０〜３０［Ｗ］）でグレージング加工を行った場合、本加熱のレーザ出力が３０〜４５［Ｗ］で済み、かつ残留応力も２〜７［ＭＰａ］に抑えられることが分かった。よって、このことからも残留応力を低く抑えられることが分かる。従って、破断リスク（破断し易さ）の抑制に繋がることが分かる。
【００３５】
図５に、予熱をしない場合のグレージング加工後のガラス管２に生じた引張応力（歪）の発生位置を図示する。ここで、前述の残留応力には、引張応力（歪）や圧縮応力等があり、ガラス管２の端面３の破断に大きく関係するパラメータは、引張応力（歪）が主である。同図に示されるように、グレージング加工において予熱をしない場合、引張応力（歪）がガラス管２の端寄りの位置（例えば、端面３から約０．４ｍｍの位置）に生じることが分かった。これは、破断リスク（破断し易さ）に繋がる。
【００３６】
図６に、予熱をした場合のグレージング加工後のガラス管２に生じた引張応力（歪）の発生位置を図示する。同図に示されるように、グレージング加工において予熱を行う場合、引張応力（歪）がガラス管２の端面３から内側方向（同図の矢印Ｕ方向）に移動することが分かった。ここで、ガラス管２は、端面３から軸方向（長尺方向）の「０．５〜１ｍｍ」の位置Ｄにおいて残留応力Ｆが最大となり、その残留応力Ｆの最大値が「２〜７ＭＰａ」となる。このように、本例の場合、グレージング加工において、予熱を行わない場合よりも行った場合の方が、引張応力（歪）の発生位置を端面３から離すことが可能となる。よって、破断リスク（破断し易さ）の抑制に繋がる。なお、残留応力の大きさ及び位置は、株式会社ニコン製の偏光顕微鏡ＥＣＬＯＰＳＥ  Ｅ６００  ＰＯＬを用いて測定した。
【００３７】
さて、本例の場合、ガラス管２の端面３のグレージング加工において、まずガラス管２の端面３を予熱し、その後、ガラス管２の端面３を本加熱する。このため、本加熱の前に、ある程度、ガラス管２の端面３を加熱しておくことが可能となるので、本加熱に必要な温度を低く抑えることが可能となる。これにより、加工後の冷却の温度勾配Δｔが緩やかになるので、その分、ガラス管２に生じる残留応力を低く抑えることが可能となる。よって、ガラス管２の破断リスクを軽減することができる。
【００３８】
予熱源５は、レーザ式であって、ガウシアン分布のビームを照射することによってガラス管２の端面３を予熱する。よって、予熱源５の予熱範囲（レーザの照射範囲Ｅａ）を広くとることが可能となるので、ガラス管２の端面３をより確実に予熱することが可能となる。また、本加熱源６は、レーザ式であって、ラインビームを照射することによってガラス管２の端面３を本加熱する。よって、本加熱時、必要とする高温の熱でガラス管２の端面３を加熱することができる。
【００３９】
予熱工程では、複数のガラス管２を同時に予熱する。よって、ガラス管２の予熱を効率よく行うことができる。
搬送方向Ａに整列して並ぶ複数のガラス管２を搬送し、その搬送過程で予熱及び本加熱を実行する。よって、所定の速度（本例は一定速度）で搬送しながらガラス管２に予熱及び本加熱を行うので、予熱や本加熱を効率よく行うことができる。また、ガラス管２の搬送速度を一定とすれば、予熱や本加熱を行うにあたって、加熱ムラを生じ難くすることができる。
【００４０】
予熱工程では、予熱源５をガラス管２の搬送方向Ａに対して斜めに配置して、ガラス管２の端面３を斜めから加熱して予熱を実行する。本例では、１つの光源（図示略）の光を分岐させて複数の予熱源５に至らせ、これら予熱源５からレーザＬＡ１を照射する場合、これら予熱源５を斜めに配置することで、１つの光源と複数の予熱源５との間の最適な向きを設定することが可能となる。このようにして複数の予熱源５の間で光源（図示略）を共通化することが可能となるので、装置コストの抑制に有利となる。
【００４１】
また、本加熱工程では、本加熱源６をガラス管２の搬送方向Ａに対して直交又はその近傍角に配置して、ガラス管２の端面３に対して略垂直にレーザＬＡ２を照射して本加熱を実行する。よって、本加熱源６のレーザをガラス管２の端面３にしっかりと当てることが可能となるので、本加熱を効率よく行うのに有利となる。
【００４２】
予熱源５及び本加熱源６は、各々が照射する熱線の照射範囲（照射範囲Ｅａ，Ｅｂ）が互いに重なるように配置されている。よって、ガラス管２の端面３を予熱からスムーズに本加熱に移行させることが可能となるので、ガラス管２の端面３のグレージングを最適に行うのに有利となる。
【００４３】
ガラス管２の一方の端面３（第１端面３ａ）、及びガラス管２の他方の端面３（第２端面３ｂ）の各々に対して、予熱工程及び本加熱工程が順に実施される。よって、ガラス管２の両方の端面３をグレージング加工することができる。
【００４４】
予熱工程において、出力ワット数が２０〜３０ＷのレーザＬＡ１を、０．５〜１秒照射することで予熱を実行する。よって、予熱レーザのワット数と予熱時間とを最適化することができる。
【００４５】
本加熱工程では、ラインビームのビーム幅をＴ、ガラス管２の搬送方向Ａに対するビーム軌跡（光軸）の傾斜角をθとして、ガラス管２の外径をＲとした場合に、「Ｔ×ｓｉｎθ≧Ｒ」で表される関係を満たすように本加熱を実行する。よって、最適な条件下で本加熱を実施することができる。
【００４６】
なお、本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
・予熱及び加熱の両工程の両工程において複数のガラス管２を同時加熱可能としてもよいし、これら工程の一方のみ複数のガラス管２を同時加熱可能としてもよい。
【００４７】
・予熱源５は、ＣＯ２レーザに限定されず、他の方式のレーザに変更してもよい。
・本加熱源６は、ラインビーム式に限定されず、例えば予熱源５のような出力がガウシアン分布をとるレーザとしてもよい。
【００４８】
・予熱源５及び本加熱源６は、レーザ式に限らず、他の方式の熱源を用いてもよい。
・予熱は、複数のガラス管２で同時に行われることに限らず、１つずつ実施してもよい。
【００４９】
・ガラス管２の両方の端面３を同時タイミングでグレージング処理してもよい。
・予熱の仕方は、例えば予熱の温度を処理途中で複数段階に切り替えるなど、種々の態様が適用可能である。これは、本加熱でも同様である。
【００５０】
・ガラス管端面加工装置１は、搬送ブロック７が複数配列された複数ラインの装置であってもよい。
・ガラス管２の搬送の仕方は、ガラス管２を予熱源５及び本加熱源６の各レーザ照射範囲を通過させることができれば、種々の態様に変更可能である。
【００５１】
・予熱源５は、ガラス管２の搬送方向Ａに対して斜め配置されることに限らず、搬送方向Ａに対して直交する向きに配置されてもよい。
・予熱源５及び本加熱源６のレーザ照射範囲は、一部がラップすることに限定されず、照射範囲が全く重ならないようにしてもよい。
【００５２】
・グレージング処理は、ガラス管２の端面３を軟化加熱により丸めることができれば、種々の処理が適用可能である。
・ガラス管２は、短尺ガラスに限定されず、ある程度長さを有するガラス管に変更してもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１…ガラス管端面加工装置、２…ガラス管、３…端面、３ａ…第１端面、３ｂ…第２端面、５…予熱源、５ａ…第１予熱源、５ｂ…第２予熱源、６…本加熱源、６ａ…第１本加熱源、６ｂ…第２本加熱源、９…グレーズ面、Ａ…搬送方向、ＬＡ１…レーザ、ＬＡ２…レーザ、Ｅａ，Ｅｂ…照射範囲。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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