(57)【要約】【課題】固定ガラスと別体にて形成されるシール部品を固定ガラスに対して容易に組み付けること。【解決手段】シール部品１０は、可動ガラス８０と固定ガラス９０との間に設けられるディビジョンバー１１と、ディビジョンバー１１と一体成形され、可動ガラス８０の縦辺部８１との間及び固定ガラス９０の縦辺部９１との間の双方をシールする可撓性の第１シール部２０と、第１シール部２０の上端に連結されるとともに固定ガラス９０の周縁のうち縦辺部９１以外の部分をシールする可撓性の第２シール部３０と、第２シール部３０の下辺部３２と前記第１シール部２０とを連結する連結部材５０と、を備える。第１シール部２０は、固定ガラス９０の縦辺部９１が嵌入されることで縦辺部９１との間をシールする第１溝２５を有する。第２シール部３０は、固定ガラス９０の周縁のうち縦辺部９１以外の部分が嵌入されることで当該部分との間をシールする第２溝３５を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドアフレーム、前記ドアフレームに対して昇降可能に設けられる可動ガラス、及び前記ドアフレームに対して固定される固定ガラスの間をシールする車両用ドア窓のシール部品において、
前記可動ガラスと前記固定ガラスとの間に設けられるディビジョンバーと、
前記ディビジョンバーと一体成形され、前記可動ガラスの縦辺部との間及び前記固定ガラスの縦辺部との間の双方をシールする可撓性の第１シール部と、
前記第１シール部の上端に連結されるとともに前記固定ガラスの周縁のうち前記縦辺部以外の部分をシールする可撓性の第２シール部と、
前記第２シール部の下辺部と前記第１シール部とを連結する連結部材と、を備え、
前記第１シール部は、前記固定ガラスの前記縦辺部が嵌入されることで前記縦辺部との間をシールする第１溝を有し、
前記第２シール部は、前記固定ガラスの周縁のうち前記縦辺部以外の部分が嵌入されることで当該部分との間をシールする第２溝を有する、
車両用ドア窓のシール部品。
【請求項２】
前記連結部材は、前記下辺部に一体形成されたインサート部を有する、
請求項１に記載の車両用ドア窓のシール部品。
【請求項３】
前記連結部材は、かしめられることで前記第１シール部に係止される係止部を有する、
請求項１に記載の車両用ドア窓のシール部品。
【請求項４】
前記連結部材は、前記第１シール部にスナップフィットされることで係止される係止部を有する、
請求項１に記載の車両用ドア窓のシール部品。
【請求項５】
前記下辺部には、硬質樹脂材料により形成された樹脂部材が一体形成されている、
請求項１に記載の車両用ドア窓のシール部品。
【請求項６】
前記下辺部と前記第１シール部とが接着されている、
請求項１に記載の車両用ドア窓のシール部品。
【請求項７】
前記下辺部は、前記固定ガラスの厚さ方向において前記第１シール部の側面を支持する支持部を有しており、
前記支持部と前記第１シール部の前記側面とが接着されている、
請求項６に記載の車両用ドア窓のシール部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用ドア窓のシール部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のリアドアの窓には、ドアフレームに対して昇降可能に設けられるドアガラスと、ドアフレームに対して固定されるクォータガラスとが設けられている。また、ドアフレーム、ドアガラス、及びクォータガラスの間をシールするシール部品が設けられている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に記載のシール部品は、ドアガラスとクォータガラスとの間に設けられ、ディビジョンバーの上部を構成する上部バーと、クォータガラスとドアフレームとの間をシールするガラスシールと、ドアガラスとドアフレームとの間をシールするガラスランとを有している。ガラスシール及びガラスランは、上部バーと一体成形されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２６０９３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１に記載のシール部品においては、クォータガラスと別体で形成されたガラスシールをクォータガラスの周縁に対して組み付けることは略不可能である。そのため、クォータガラスを成形型にインサートしてガラスシールを一体成形する。しかしながら、この場合には、樹脂の射出圧によって固定ガラスが割れるおそれがある。
【０００６】
本開示の目的は、固定ガラスと別体にて形成されるシール部品を固定ガラスに対して容易に組み付けることのできる車両用ドア窓のシール部品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための車両用ドア窓のシール部品は、ドアフレーム、前記ドアフレームに対して昇降可能に設けられる可動ガラス、及び前記ドアフレームに対して固定される固定ガラスの間をシールする。シール部品は、前記可動ガラスと前記固定ガラスとの間に設けられるディビジョンバーと、前記ディビジョンバーと一体成形され、前記可動ガラスの縦辺部との間及び前記固定ガラスの縦辺部との間の双方をシールする可撓性の第１シール部と、前記第１シール部の上端に連結されるとともに前記固定ガラスの周縁のうち前記縦辺部以外の部分をシールする可撓性の第２シール部と、前記第２シール部の下辺部と前記第１シール部とを連結する連結部材と、を備える。前記第１シール部は、前記固定ガラスの前記縦辺部が嵌入されることで前記縦辺部との間をシールする第１溝を有し、前記第２シール部は、前記固定ガラスの周縁のうち前記縦辺部以外の部分が嵌入されることで当該部分との間をシールする第２溝を有する。
【発明の効果】
【０００８】
上記車両用ドア窓のシール部品によれば、固定ガラスと別体にて形成されるシール部品を固定ガラスに対して容易に組み付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】車両用ドア窓のシール部品の第１実施形態について、固定ガラスが組み付けられた状態のシール部品を車内側から示す側面図。
【図２】図１の一部を拡大して示す側面図。
【図３】図２のＡ３−Ａ３線に沿った断面図。
【図４】図２のＡ４−Ａ４線に沿った断面図。
【図５】図２のＡ５−Ａ５線に沿った断面図。
【図６】第１実施形態の連結部材を示す斜視図。
【図７】（Ａ）〜（Ｃ）は、第１実施形態のシール部品に対する固定ガラスの組み付け手順を示す側面図。
【図８】第２実施形態における固定ガラスが組み付けられた状態のシール部品を車内側から示す側面図。
【図９】図８の一部を拡大して示す側面図。
【図１０】図９のＢ１０−Ｂ１０線に沿った断面図。
【図１１】図９のＢ１１−Ｂ１１線に沿った断面図。
【図１２】第２実施形態の連結部材を示す斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図１〜図７を参照して、第１実施形態について説明する。なお、以降において、車両の前後方向を前後方向とし、前後方向の前側及び後側をそれぞれ前側及び後側として説明する。また、車幅方向の外側及び内側をそれぞれ外側及び内側として説明する。
【００１１】
図１に示すように、シール部品１０は、自動車のリアドアのドアフレーム７０、ドアフレーム７０に対して昇降可能に設けられる可動ガラス８０、及びドアフレーム７０に対して固定される三角形状の固定ガラス９０の間をシールする。固定ガラス９０は、所謂クォータガラスである。
【００１２】
シール部品１０は、第１シール部２０、第２シール部３０、第３シール部１３及び第４シール部１４を備えている（図７（Ａ）〜図７（Ｃ）参照）。
第１シール部２０は、可動ガラス８０と固定ガラス９０との間において上下方向に沿って延在している。第１シール部２０は、可動ガラス８０の後側の縦辺部８１との間及び固定ガラス９０の縦辺部９１との間の双方をシールする。
【００１３】
第２シール部３０は、第１シール部２０の上端に連結され、後側ほど下側に位置するように傾斜して延在する斜辺部３１と、斜辺部３１の下端から前方に向かって延在する下辺部３２とを有しており、略Ｌ字状である。斜辺部３１及び下辺部３２は、固定ガラス９０の周縁のうち斜辺部９３及び横辺部９２をそれぞれシールする。すなわち、第２シール部３０は、固定ガラス９０の周縁のうち縦辺部９１以外の部分９２，９３をシールする。
【００１４】
第３シール部１３は、第１シール部２０の上端に連結され、前方に向かって延在している。第３シール部１３は、ドアフレーム７０と可動ガラス８０の上辺部８２との間をシールする。
【００１５】
第４シール部１４は、第３シール部１３の上端に連結部１５を介して連結され、下方に向かって延在している。第４シール部１４は、ドアフレーム７０と可動ガラス８０の前側の縦辺部（図示略）との間をシールする。
【００１６】
第１シール部２０、第２シール部３０、第３シール部１３及び第４シール部１４は、いずれも可撓性材料により形成されている。第１実施形態では、可撓性材料として動的架橋型熱可塑性エラストマー（Thermoplastic Vulcanizates：ＴＰＶ）を用いた。なお、可撓性材料としては、ＴＰＶに限定されず、例えば軟質ポリ塩化ビニル（軟質ＰＶＣ）などのゴム材料でもよい。また、例えばエチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）などのゴムでもよい。好ましくは、ＴＰＶまたはＥＰＤＭである。
【００１７】
第２シール部３０は、予め成形された第１シール部２０の上端を成形型内にインサートした状態で当該成形型内に樹脂を射出することによって成形される。これにより、第２シール部３０の上端が第１シール部２０の上端に連結される。
【００１８】
本実施形態では、上述したように、第１シール部２０と第２シール部３０とを同一の可撓性材料で形成することで、異なる可撓性材料で形成する場合と比べて、第１シール部２０の上端と第２シール部３０の上端とがより強く連結される。このため、例えば第１シール部２０及び第２シール部３０の一方が軟質ＰＶＣで形成される場合には、他方についても軟質ＰＶＣで成形されることが好ましい。また、第１シール部２０及び第２シール部３０の一方がＥＰＤＭで形成される場合には、他方についてもＥＰＤＭで形成されることが好ましい。
【００１９】
シール部品１０は、第２シール部３０の下辺部３２と第１シール部２０とを連結する連結部材５０を備えている。
次に、第１シール部２０について詳細に説明する。
【００２０】
図３に示すように、第１シール部２０の後面には、固定ガラス９０の縦辺部９１が嵌入される第１溝２５が上下方向に沿って設けられている。第１溝２５には、縦辺部９１が嵌入されている。これにより、第１シール部２０と縦辺部９１との間がシールされる。
【００２１】
図３及び図４に示すように、第１シール部２０の前面には、可動ガラス８０の縦辺部８１が嵌入されるシール溝２１が上下方向に沿って設けられている。シール溝２１の前縁には、外側リップ２１ａ及び内側リップ２１ｂが設けられている。シール溝２１に縦辺部８１が嵌入されることにより、リップ２１ａ，２１ｂは、弾性変形した状態で可動ガラス８０の外面及び内面にそれぞれ押し当てられる。これにより、第１シール部２０と縦辺部８１との間がシールされる。
【００２２】
第１シール部２０は、可動ガラス８０と固定ガラス９０との間において上下方向に沿って延在するディビジョンバー１１と一体成形されている。すなわち、第１シール部２０は、ディビジョンバー１１を成形型内にインサートした状態で当該成形型内に樹脂を射出することによって成形される。
【００２３】
ディビジョンバー１１は、外側部１１ａ、内側部１１ｂ、及び外側部１１ａと内側部１１ｂとを連結する連結部１１ｃを有している。ディビジョンバー１１は、断面Ｈ字状であり、一枚の金属薄板を曲げ加工することにより形成されている。
【００２４】
外側部１１ａは、第１溝２５及びシール溝２１よりも外側において第１シール部２０内に存在している。内側部１１ｂは、第１溝２５及びシール溝２１よりも内側において第１シール部２０内に存在している。連結部１１ｃは、第１溝２５とシール溝２１との間において第１シール部２０内に存在している。
【００２５】
次に、第２シール部３０について詳細に説明する。
図２及び図５に示すように、第２シール部３０の下辺部３２は、外壁部３２ａ、内壁部３２ｂ、及び外壁部３２ａの下端と内壁部３２ｂの下端とを連結する連結部３２ｃを有している。下辺部３２は、断面Ｕ字状である。外壁部３２ａの上縁は、内壁部３２ｂの上縁よりも上方に位置している。
【００２６】
下辺部３２には、硬質樹脂材料により形成された樹脂部材４０が一体形成されている。樹脂部材４０は、下辺部３２の断面形状に沿う断面Ｕ字状であり、下辺部３２の延在方向に沿って延在している。すなわち、第２シール部３０は、樹脂部材４０を成形型内にインサートした状態で当該成形型内に樹脂を射出することによって成形される。
【００２７】
図５に示すように、樹脂部材４０は、外壁部３２ａ、内壁部３２ｂ及び連結部３２ｃの全ての内部に存在している。第１実施形態では、硬質樹脂材料としてポリプロピレンを用いた。なお、硬質樹脂材料としては、ポリプロピレンに限定されず、例えばナイロンやポリエステルなどを用いることができる。
【００２８】
ここで、第２シール部３０を形成する可撓性材料としてＥＰＤＭなどのように加熱による加硫を必要とするゴムを用いる場合には、ナイロンやポリエステルが好ましい。ナイロンやポリエステルは、加硫温度よりも十分に高い融点を有するため、加硫時に溶融及び変形しないためである。
【００２９】
一方、本実施形態のように第２シール部３０を形成する可撓性材料としてＴＰＶを用いた場合には、上記の加硫温度よりも低い温度で第２シール部３０が成形される。このため、ナイロンやポリエステルよりも低い融点を有するポリプロピレンなどを用いることができる。特に、ポリプロピレンはナイロンやポリエステルよりも安価であるため、製品コストを低減できる。
【００３０】
外壁部３２ａ、内壁部３２ｂ及び連結部３２ｃによって、前後方向に沿って延在する第２溝３５が形成されている。
第２溝３５には、固定ガラス９０の横辺部９２が嵌入されている。これにより、第２シール部３０と横辺部９２との間がシールされる。
【００３１】
図１に示すように、第２シール部３０の斜辺部３１は、下辺部３２の外壁部３２ａ、内壁部３２ｂ及び連結部３２ｃとそれぞれ同様な形状を有する外壁部（図示略）、内壁部（図示略）及び連結部（図示略）を有している。外壁部、内壁部及び連結部によって、斜辺部３１の延在方向に沿って延在する第２溝３５と同様な第２溝（図示略）が形成されている。
【００３２】
上記第２溝には、固定ガラス９０の斜辺部９３が嵌入されている。これにより、第２シール部３０と斜辺部９３との間がシールされる。
図２及び図３に示すように、下辺部３２は、固定ガラス９０の厚さ方向において第１シール部２０の外側面２２及び内側面２３をそれぞれ支持する外側支持部３６及び内側支持部３７を有している。
【００３３】
一対の支持部３６，３７と第１シール部２０の両側面２２，２３との間には、接着剤（図示略）が設けられている。
図２に示すように、第２シール部３０は、下辺部３２の前部、より詳しくは外壁部３２ａの前部から下方に向かって延在する平板状の延在部３８を有している。
【００３４】
次に、連結部材５０について詳細に説明する。
図２、図４及び図６に示すように、連結部材５０は、上下方向に沿って延在し、第１シール部２０の後面に接する基部５４、及び基部５４から後方に向かって延在し、延在部３８に一体形成されたインサート部５１を有している。すなわち、第２シール部３０は、連結部材５０のインサート部５１を成形型内にインサートした状態で当該成形型内に樹脂を射出することによって成形される。
【００３５】
基部５４の上部及び下部には、前方に向かって延在し、かしめられることで第１シール部２０に係止される上側係止部５２及び下側係止部５３がそれぞれ設けられている。上側係止部５２及び下側係止部５３は、第１シール部２０の外側面２２及び内側面２３を挟んでいる。
【００３６】
基部５４における係止部５２，５３同士の間の部分には、前方に向かって延在し、リアドアのインナパネル（図示略）に対してシール部品１０を固定する固定部５５が設けられている。固定部５５には、シール部品１０の固定用のナット５６が設けられている。
【００３７】
なお、連結部材５０は、例えば金属板材を曲げ加工することにより形成されている。
次に、図７（Ａ）〜図７（Ｃ）を参照して、シール部品１０に対して固定ガラス９０を組み付ける方法について説明する。
【００３８】
まず、第２シール部３０の上端部を撓ませることで第２シール部３０の下辺部３２を第１シール部２０から離し、第１シール部２０と下辺部３２との間に隙間を形成する（図７（Ａ）参照）。
【００３９】
この状態において、上記隙間を利用して、第２シール部３０の第２溝３５に固定ガラス９０の周縁を嵌入させる（図７（Ｂ）参照）。
続いて、第２シール部３０の下辺部３２を第１シール部２０に近づけることにより、第１シール部２０の第１溝２５に固定ガラス９０の縦辺部９１を嵌入させる（図７（Ｃ）参照）。
【００４０】
最後に、連結部材５０の上側係止部５２及び下側係止部５３をかしめることによって第２シール部３０の下辺部３２と第１シール部２０とを連結する。
次に、本実施形態の作用効果について説明する。
【００４１】
（１）上述した方法により、固定ガラス９０と別体にて形成されるシール部品１０に対して固定ガラス９０を容易に組み付けることができる。
（２）第１シール部２０及び第２シール部３０が固定ガラス９０とは別体で成形されるため、第２シール部３０を固定ガラス９０と一体成形することに起因する固定ガラスの割れの問題を回避できる。
【００４２】
（３）第１シール部２０が可動ガラス８０の縦辺部８１及び固定ガラス９０の縦辺部９１の双方をシールする。このため、可動ガラス８０の縦辺部８１をシールするシール部と固定ガラス９０の縦辺部９１をシールするシール部とを別々に形成した後に一体に組み付ける構成とは異なり、第１シール部２０の表面を滑らかにできる。これにより、シール部品１０の見栄えの向上を図ることができる。また、第１シール部２０の表面が滑らかになることで風切り音の発生の抑制を図ることができる。
【００４３】
（４）インサート部５１が下辺部３２に一体形成されることで連結部材５０が下辺部３２に連結されているため、連結部材５０と下辺部３２とを強固に連結できる。
また、連結部材５０の一部を成形型内にインサートして第２シール部３０を成形することで連結部材５０と下辺部３２とを容易に連結できる。すなわち、第２シール部３０の成形後に連結部材５０の一部を第２シール部３０に挿入するなどして組み付ける場合と比べて、シール部品１０の製造に要する工数を低減でき、製造コストを低減できる。
【００４４】
（５）係止部５２，５３がかしめられることで連結部材５０が第１シール部２０に連結されるため、第１シール部２０に対する連結部材５０の組み付けを強固に行うことができる。
【００４５】
（６）樹脂部材４０によって下辺部３２の剛性が高められるため、第２シール部３０の第２溝３５に固定ガラス９０を嵌入する際に下辺部３２の変形が抑制される。これにより、第２シール部３０に対して固定ガラス９０を組み付けやすくなる。また、組み付け後の下辺部３２の変形についても抑制することができる。
【００４６】
特に、樹脂部材４０を成形型内にインサートして第２シール部３０を成形することで、第２シール部３０の成形後に樹脂部材４０を第２シール部３０に挿入するなどして組み付ける場合と比べて、シール部品１０の製造に要する工数を低減でき、製造コストを低減できる。
【００４７】
（７）接着剤によって下辺部３２と第１シール部２０とを強固に連結することができる。
（８）一対の支持部３６，３７によって第１シール部２０に対して下辺部３２が外側及び内側の双方から支持される。また、一対の支持部３６，３７によって接着面積を確保しやすくなる。したがって、下辺部３２と第１シール部２０とを強固に連結することができる。
【００４８】
＜第２実施形態＞
図８〜図１２を参照して、第２実施形態について、第１実施形態との相違点を中心に説明する。なお、以降において、第１実施形態の構成と同一の構成については同一の符号を付すことにより重複する説明を省略する。
【００４９】
図８〜図１０、及び図１２に示すように、連結部材１５０は、上下方向に沿って延在し、第１シール部２０の内側面２３に接する基部１５４、及び基部１５４から後方に向かって延在し、内壁部３２ｂに一体形成されたインサート部１５１を有している。
【００５０】
図１０に示すように、樹脂部材４０の前部には、切欠部４１が設けられている。切欠部４１は、下辺部３２の内壁部３２ｂに対応する部分に設けられている。すなわち、内壁部３２ｂの前部には、樹脂部材４０が存在しない部分が設けられている。
【００５１】
第２シール部３０は、外側支持部３６のみを有しており、内側支持部３７を有していない。
インサート部１５１は、内壁部３２ｂのうち切欠部４１によって樹脂部材４０が存在しない部分の内部に存在している。本実施形態では、第２シール部３０の延在部３８が省略されている。
【００５２】
基部１５４の上部には、シール溝２１の内側縁部にスナップフィットされることで係止される第１係止部１５２が設けられている。
図１１及び図１２に示すように、基部１５４の上部には、第１シール部２０のシール溝２１と第１シール部２０の後方とを連通する係止孔２６にスナップフィットされることで係止される第２係止部１５３が設けられている。
【００５３】
図９及び図１２に示すように、基部１５４の下部には、リアドアのインナパネル（図示略）に対してシール部品１０を固定する固定部１５５が設けられている。
なお、連結部材１５０は、例えば硬質樹脂材料により形成されている。
【００５４】
次に、本実施形態の作用効果について説明する。
本実施形態によれば、第１実施形態の作用効果（１）〜（４）、（６）、及び（７）と同様な作用効果に加えて、新たに以下に示す作用効果を奏することができる。
【００５５】
（９）連結部材１５０の係止部１５２，１５３がスナップフィットされることで連結部材１５０が第１シール部２０に連結される。このため、工具を用いることなく第１シール部２０に対して連結部材１５０を容易に組み付けることができる。
【００５６】
（１０）外側支持部３６と第１係止部１５２とによって第１シール部２０に対して下辺部３２が外側及び内側の双方から支持される。また、外側支持部３６によって接着面積を確保しやすくなる。したがって、下辺部３２と第１シール部２０とを強固に連結することができる。
【００５７】
＜変形例＞
尚、本開示に係る車両用ドア窓のシール部品は、上記実施形態にて例示した構成に限定されるものではなく、これを適宜変更した例えば次のような形態として実施することもできる。
【００５８】
・第１シール部２０、第２シール部３０、第３シール部１３及び第４シール部１４の一部をその他とは異なる可撓性材料により形成してもよい。
・第１シール部２０、第２シール部３０、第３シール部１３及び第４シール部１４の各々を、互いに異なる可撓性材料により形成することもできる。
【００５９】
・第１シール部２０及び第２シール部３０を別々に成形し、第１シール部２０の上端と第２シール部３０の上端とを、別部材を介して連結することもできる。例えば、第１シール部２０の上端と第２シール部３０の上端とを成形型内にインサートした状態で当該成形型内に樹脂を射出することによって第１シール部２０と第２シール部３０とを連結する部材を成形することもできる。
【００６０】
・第１実施形態において、一対の支持部３６，３７と第１シール部２０の両側面２２，２３との間に設けられる接着剤を省略することもできる。
・第２実施形態において、外側支持部３６と第１シール部２０の外側面２２との間に設けられる接着剤を省略することもできる。
【００６１】
・樹脂部材４０の形状を適宜変更できる。例えば、樹脂部材を平板状にすることもできる。この場合、外壁部３２ａ及び内壁部３２ｂのいずれか一方にのみ樹脂部材がインサートされる。
【００６２】
・第２実施形態において、樹脂部材４０と連結部材１５０とを一体成形することもできる。
・第２シール部３０の成形後に樹脂部材４０を第２シール部３０に挿入するなどして組み付けることもできる。
【００６３】
・樹脂部材４０を省略することもできる。
・連結部材５０，１５０のインサート部５１，１５１を省略し、接着などにより第２シール部３０の下辺部３２に固定することもできる。
【００６４】
・第１シール部及び第２シール部を一度に一体成形することもできる。
【符号の説明】
【００６５】
１０…シール部品、１１…ディビジョンバー、１１ａ…外側部、１１ｂ…内側部、１１ｃ…連結部、１３…第３シール部、１４…第４シール部、１５…連結部、２０…第１シール部、２１…シール溝、２１ａ，２１ｂ…リップ、２２…外側面、２３…内側面、２５…第１溝、２６…係止孔、３０…第２シール部、３１…斜辺部、３２…下辺部、３２ａ…外壁部、３２ｂ…内壁部、３２ｃ…連結部、３５…第２溝、３６…外側支持部、３７…内側支持部、３８…延在部、４０…樹脂部材、４１…切欠部、５０，１５０…連結部材、５１，１５１…インサート部、５２…上側係止部、５３…下側係止部、５４，１５４…基部、５５，１５５…固定部、５６…ナット、７０…ドアフレーム、８０…可動ガラス、８１…縦辺部、８２…上辺部、９０…固定ガラス、９１…縦辺部、９２…横辺部、９３…斜辺部、１５２…第１係止部、１５３…第２係止部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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