(57)【要約】      （修正有）【課題】軽量性に優れた外観美麗な樹脂複合体の提供。【解決手段】樹脂発泡体で構成された芯材２と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂層３と、を備え、繊維強化樹脂層３によって芯材２が覆われており、芯材２が内部に空洞２ａを有している樹脂複合体。【選択図】図２
2020001335.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂発泡体で構成された芯材と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂層と、を備え、該繊維強化樹脂層によって前記芯材が覆われており、前記芯材が内部に空洞を有している樹脂複合体。
【請求項２】
前記芯材は、複数の樹脂発泡体が貼り合わされた集合体で、該集合体の内部に前記空洞を有している請求項１記載の樹脂複合体。
【請求項３】
少なくとも前記芯材の表層部では、前記複数の樹脂発泡体どうしが貼り合わされている接合部が前記芯材の外表面と直交する平面に沿って形成されている請求項２記載の樹脂複合体。
【請求項４】
前記複数の樹脂発泡体が第１樹脂発泡体と第２樹脂発泡体とを含み、
前記第１樹脂発泡体には、前記第２樹脂発泡体に貼り合わされている第１貼合面と、該第１貼合面から凹入した第１凹入面とが備えられ、
前記第２樹脂発泡体には、前記第１樹脂発泡体に貼り合わされている第２貼合面と、該第２貼合面から凹入した第２凹入面とが備えられており、
前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とは、前記第１凹入面と前記第２凹入面とが連続し、且つ、前記第１凹入面と前記第２凹入面とが前記空洞を画定する壁面となるように貼り合わされている請求項２又は３記載の樹脂複合体。
【請求項５】
前記複数の樹脂発泡体どうしがエポキシ樹脂を含む接着剤シートで貼り合わされている請求項２乃至４の何れか１項に記載の樹脂複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂複合体に関し、より詳しくは、樹脂発泡体で構成された芯材と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂発泡体で構成された芯材と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂層とを備え、該繊維強化樹脂層によって前記芯材が覆われている樹脂複合体が各種の用途に用いられている。
この種の樹脂複合体は、軽量でありながら優れた強度を有しており、例えば、下記特許文献１においては、風車用のブレードとして利用することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】再表２０１７／０３７９３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
樹脂複合体には、より軽量化を図ることが要望されている。
上記のような樹脂複合体は、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂をマトリックス樹脂とし、繊維シートに前記マトリックス樹脂を含浸させたシート状の繊維強化樹脂材や、前記マトリックス中に短繊維が分散されているシート状の繊維強化樹脂材を加熱した状態で芯材の表面に貼り合せるような方法で作製されている。
そのため、芯材を構成する樹脂発泡体の発泡倍率を増大させるなどして軽量化を図ろうとすると、繊維強化樹脂材を貼り合せる際に芯材に変形が生じ易くなる。
また、芯材を高発泡倍率の樹脂発泡体で構成すると繊維強化樹脂材を貼り合せる際に繊維強化樹脂材と芯材との界面に作用する圧力が不足してボイドなどの残留を生じてしまうおそれがある。
さらに、芯材を高発泡倍率の樹脂発泡体で構成するとシート材を貼り合せる際に芯材表面の気泡膜を破ってマトリックス樹脂が芯材側に侵入し易くなり、繊維強化樹脂層の表面に樹脂枯れによる外観不良を発生させるおそれもある。
【０００５】
このようなことから、従来の樹脂複合体は、外観における質の低下を抑制しつつ更なる軽量化を図ることが困難であるという問題を有している。
本発明は、このような問題を解決すべくなされたもので、軽量性に優れた外観美麗な樹脂複合体を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決すべく本発明は、樹脂発泡体で構成された芯材と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂層と、を備え、該繊維強化樹脂層によって前記芯材が覆われており、前記芯材は、内部に空洞を有している樹脂複合体を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、前記芯材の内部に空洞を有することから、樹脂発泡体を過度な発泡倍率にしなくても芯材を軽量化することができる。
したがって、本発明によれば軽量性に優れた外観美麗な樹脂複合体が提供され得る。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】一実施形態に係る樹脂複合体を示した斜視図。
【図２】図１におけるＩＩ−ＩＩ線矢視断面図。
【図３】芯材を構成する樹脂発泡体の形状を示した斜視図。
【図４】中心軸と直交する方向から芯材を見た図（芯材の正面図）。
【図５】中心軸方向に芯材を見た図（芯材の側面図）。
【図６】他の実施形態に係る芯材の中心軸方向視での図（側面図）。
【図７】他の実施形態に係る芯材の一部分を示した斜視図。
【図８】他の実施形態に係る芯材の側面図。
【図９】他の実施形態に係る芯材の側面図。
【図１０】樹脂複合体を製造する様子（熱プレス状況）を模式的に示した概略図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下に、図を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。
図１、２に示すように本実施形態の樹脂複合体１は、樹脂発泡体で構成された芯材２と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂層３とを備えている。
該樹脂複合体１は、前記繊維強化樹脂層３によって前記芯材２が覆われており、前記芯材２は、内部に空洞２ａを有している。
本実施形態の樹脂複合体１には、前記芯材２を構成する樹脂発泡体によって周囲を完全に包囲された状態で前記空洞２ａが備えられている。
【００１０】
本実施形態の樹脂複合体１は、横長な紡錘形であり、該樹脂複合体１の長手方向に平行な中心軸周りでの回転対称性を有している。
具体的には、本実施形態の樹脂複合体１は、前記中心軸ＣＸに対して直交する平面ＸＰで切断したときの断面形状が円形となるように形成されており、円対称となる形状を有している。
即ち、本実施形態での樹脂複合体１の前記断面形状は、前記中心軸ＣＸと前記平面ＸＰとの交点を中心点Ａとした円形である
【００１１】
本実施形態における前記繊維強化樹脂層３は、概ね一定の厚みを有する。
即ち、前記芯材２の外形は、樹脂複合体１の外形に対して一回り小さく、前記繊維強化樹脂層３の厚み分だけ樹脂複合体１の外形よりも小さい。
該芯材２も前記樹脂複合体１と同様に前記中心軸ＣＸを回転対称軸とした回転対称性を有している。
本実施形態での前記空洞２ａは、前記芯材２の中心部に位置する。
本実施形態での前記空洞２ａは、前記芯材２の中心軸ＣＸに沿って延びた紡錘形をしている。
該空洞２ａも、樹脂複合体１と同様に前記中心軸ＣＸに対して直交する平面ＸＰで切断したときの断面形状が円形となる形状を有している。
前記空洞２ａと前記樹脂複合体１との断面形状は、本実施形態においては同心円となっている。
また、前記空洞２ａは、前記樹脂複合体１の長手方向中央部に位置している。
即ち、本実施形態での前記空洞２ａは、前記樹脂複合体１並びに前記芯材２の中心部に位置している。
【００１２】
前記芯材２は、図３に示すように複数の樹脂発泡体が貼り合わされた集合体で、該集合体の内部に前記空洞２ａを有している。
本実施形態の前記芯材２は、第１樹脂発泡体２１と第２樹脂発泡体２２とを含む２以上の樹脂発泡体によって構成されている。
本実施形態における前記芯材２は、前記中心軸ＣＸを含む１つの平面で当該芯材２を切断した際にできる半割状態の２つの樹脂発泡体（２１，２２）によって構成されている。
【００１３】
前記第１樹脂発泡体２１は、前記第２樹脂発泡体２２とともに前記芯材２を構成する際に前記第２樹脂発泡体２２に貼り合わされる平面である貼合面を有している。
言い換えると、前記第２樹脂発泡体２２は、前記第１樹脂発泡体２１とともに前記芯材２を構成する際に前記第１樹脂発泡体２１に貼り合わされる貼合面を有している。
第１樹脂発泡体２１の前記貼合面（以下、「第１貼合面２１ａ」ともいう）と第２樹脂発泡体２２の前記貼合面（以下、「第２貼合面２２ａ」ともいう）とは、鏡像となる関係を有しており、面接させた際に輪郭が一致する形状となっている。
【００１４】
前記第１樹脂発泡体２１には、前記第１貼合面２１ａと、該第１貼合面２１ａから凹入した第１凹入面２１ｂとが備えられている。
前記第１樹脂発泡体２１は、前記第１貼合面２１ａがドーナッツ状となっており、中抜き穴を有する楕円形状となっている。
前記第１樹脂発泡体２１は、該第１貼合面２１ａの内側に前記第１凹入面２１ｂを有している。
即ち、前記第１樹脂発泡体２１では、中抜き形状となっている前記第１貼合面２１ａの内周縁が前記第１凹入面２１ｂの外周縁に相当し、前記第１貼合面２１ａと前記第１凹入面２１ｂとの境界に沿って角部２１ｃが形成されている。
【００１５】
前記第２樹脂発泡体２２には、前記第２貼合面２２ａと、該第２貼合面２２ａから凹入した第２凹入面２２ｂとが備えられている。
前記第２樹脂発泡体２２は、前記第２貼合面２２ａがドーナッツ状となっており、中抜き穴を有する楕円形状となっている。
前記第２樹脂発泡体２２は、該第２貼合面２２ａの内側に前記第２凹入面２２ｂを有している。
即ち、前記第２樹脂発泡体では、中抜き形状となっている前記第２貼合面２２ａの内周縁が前記第２凹入面２２ｂの外周縁に相当し、前記第２貼合面２２ａと前記第２凹入面２２ｂとの境界に沿って角部２２ｃが形成されている。
【００１６】
前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とは、図４、図５に示すように、前記第１貼合面２１ａと前記第２貼合面２２ａとが対向し、且つ、前記第１貼合面２１ａと前記第２貼合面２２ａとの外周縁と内周縁とがそれぞれ揃った状態となるように貼り合わされて前記芯材２を構成する。
したがって、前記芯材２を構成した状態での前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とは、前記第１凹入面２１ｂと前記第２凹入面２２ｂとが連続し、且つ、前記第１凹入面２１ｂと前記第２凹入面２２ｂとが前記空洞２ａを画定する壁面となるように貼り合わされている。
即ち、複数の樹脂発泡体は、互いに貼り合せられる貼合面と、該貼合面より凹入した凹入面とを有し、前記貼合面での接合が行われた際に前記凹入面で閉じた空間（空洞）を形成し得るように構成されている。
【００１７】
前記芯材２は、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とが熱融着などによって接合されたり、接着剤によって接合されたりするなどして構成され得る。
従って、前記第１貼合面２１ａと前記第２貼合面２２ａとの接合部２ｂには、前記接着剤として特定のものを選択するなどして樹脂発泡体よりも高い強度を発揮させることができる。
前記芯材２を本実施形態のように複数の樹脂発泡体で構成させる場合、この複数の樹脂発泡体どうしが貼り合わされることで形成される接合部２ｂを前記空洞から放射状に延びる線分を含む平面に沿って形成させることで当該芯材２に高い強度を発揮させることができる。
【００１８】
このような効果をより顕著に発揮させる上において、前記芯材２は、図６に示すように第１樹脂発泡体２１、第２樹脂発泡体２２、及び、第３樹脂発泡体２３の３つの樹脂発泡体によって構成させて接合部をより多く形成させるようにしてもよい。
この場合も、３つの接合部２ｂ１，２ｂ２，２ｂｃが前記空洞２ａから３方向に放射状に延びるように形成されるため芯材２に対して加わる力に対抗する抗力を発揮させ易くなる。
本実施形態の前記芯材２は、例えば、図７に示すように断面形状が楕円となるようなものであってもよく、樹脂発泡体の貼合面が中心軸ＣＸに沿った方向だけでなく中心軸ＣＸに直交するように形成されるようにしてもよい。
即ち、前記芯材２は、図７に示すように８つの樹脂発泡体（２１，２２，２３，２４，２５，２６，２７，２８）によって構成させてもよい。
【００１９】
本実施形態の前記芯材２は、図８に示すように直方体形状を有していてもよい。
前記樹脂発泡体は、芯材２を構成した状態での前記凹入面の形状が外向きに膨出した曲面となって、球形や円柱形の空洞２ａを形成する方が芯材２を高強度なものとすることができるが、図９に示すように空洞２ａが直方体となるよう形状を有していてもよい。
また、図９に示すように、前記芯材２を複数の樹脂発泡体（２１，２２，・・・）で構成させる場合、第１樹脂発泡体２１と第２樹脂発泡体２２との形状は共通している必要はなく、それぞれの形状が異なっていてもよい。
【００２０】
前記のように前記芯材２を複数の樹脂発泡体（２１，２２，・・・）で構成させる場合、樹脂発泡体どうしの接合部をより多く形成させる方が芯材２を高強度にする上において有利である。
そしてこのような効果をより顕著に発揮させる上において、前記複数の樹脂発泡体どうしは、硬質な接着剤によって貼り合わされることが好ましく、エポキシ樹脂などを含む接着剤シートによって貼り合わされることが好ましい。
樹脂発泡体どうしの接着にこのような硬い接着剤シートが用いられると、前記芯材２は、接合部に硬い薄板を配置したような状態となる。
そこで、前記繊維強化樹脂層３の形成前に前記エポキシ樹脂を硬化させて前記接合部を形成させた場合は、例えば、樹脂及び繊維を含むシート状の繊維強化樹脂材によって前記繊維強化樹脂層３を形成すべく前記芯材２の外表面に対して前記繊維強化樹脂材を熱プレスするなどした際に、プレス圧によって該芯材２が変形してしまうことを規制する補強板として前記接合部が機能する。
【００２１】
尚、芯材２の軽量化や芯材２の生産性の観点からは接合部が少ない方が有利である。
そのような観点から、例えば、本実施形態の前記芯材２は、単一の樹脂発泡体で形成させて接合部が無い状態のものとしてもよい。
前記芯材２は、発泡剤を含んだ非発泡な粒子や塊状物を成形型内で発泡させるとともに所定形状に賦形する型内発泡成形による成形物や、発泡剤を含んだ一次発泡粒子を成形型内で二次発泡させる型内発泡成形（ビーズ発泡成形）による成形物といった型内発泡成形体とすることができる。
また、前記芯材２は、成形型内に発泡剤を含んだ溶融樹脂を射出成形するような方法で作製される射出成形体としてもよい。
そこで、接合部がない前記芯材２を作製するには、これらを作製する成形型内の中央部にカプセルのような樹脂中空体を配して型内発泡成形や射出成形を実施して前記樹脂中空体によって空洞２ａを形成させるようにしてもよい。
前記芯材２は、上記の型内発泡成形体や射出成形体に更なる外形加工を施して作製されてもよい。
【００２２】
本実施形態においては、前記空洞２ａにより芯材２の軽量化が図られることから、当該芯材２を構成する樹脂発泡体の発泡倍率を過大にしなくても樹脂複合体１の軽量化を図ることができる。
【００２３】
前記芯材２を構成する樹脂発泡体の見掛け密度は、０．０５ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましく、０．０７ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましい。
該見掛け密度は、０．５ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、０．３ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましい。
前記芯材２は、最小肉厚（外表面から前記空洞２ａまでの最短距離）が、５ｍｍ以上であることが好ましい。
前記最小肉厚は、１０ｍｍ以上であることがより好ましく、１５ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
前記芯材２を構成する樹脂発泡体の体積（Ｖ：ｃｍ３）と前記空洞の体積（ｖ：ｃｍ３）との合計に占める前記空洞の体積割合（ｖ／（Ｖ＋ｖ）×１００％）は、１％以上であることが好ましく、２％以上であることがより好ましく、５％以上であることがさらに好ましい。
前記体積割合（ｖ／（Ｖ＋ｖ）×１００％）は、３５％以下であることが好ましく、２５％以下であることがより好ましく、２０％以下であることがさらに好ましい。
【００２４】
（見掛け密度測定方法）
尚、樹脂発泡体の見掛け密度は、ＪＩＳ  Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」記載の方法で測定することができる。
即ち、見掛け密度は、原則的には次のようにして求めることができる。
１００ｃｍ３以上の試験片を材料の元のセル構造を変えないように切断し、その質量を測定し、次式により算出することができる。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片質量（ｇ）／試験片体積（ｃｍ３）
尚、測定用試験片は、成形が施された後、７２時間以上経過した試料から切り取り、温度２３±２℃、湿度５０±５％の雰囲気条件に１６時間以上放置したものとする。
【００２５】
前記芯材２とともに樹脂複合体１を構成する前記繊維強化樹脂層３は、本実施形態においては、樹脂と、該樹脂よりも引張破断強度が高い繊維（強化繊維）とを含むシート状の繊維強化樹脂材で形成されている。
前記繊維強化樹脂層３を形成する繊維強化樹脂材は、強化繊維を短繊維の状態で含むものであってもよく、連続繊維の状態で含むものであってもよい。
前記強化繊維が連続繊維である場合、該連続繊維は織布の経糸及び緯糸を構成していてもよい。
即ち、前記繊維強化樹脂層３を形成するための前記繊維強化樹脂材は、平織物、綾織物、繻子織物などの基材に前記樹脂（マトリックス樹脂）を含浸・担持させたシートとすることができる。
また、前記シートは、一方向に引き揃えられた強化繊維にマトリックス樹脂を含浸させたＵＤ（ＵｎｉＤｉｒｅｃｔｉｏｎａｌ）などと呼ばれるものであってもよい。
【００２６】
前記繊維強化樹脂材における繊維は、特に限定されず、例えば、アラミド繊維、ポリビニルアルコール繊維、塩化ビニル繊維、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリスチレン繊維、アセテート繊維などの有機繊維や、カーボン繊維、ガラス繊維、金属繊維、などの無機繊維を挙げることができる。
【００２７】
強化繊維に含浸されるマトリックス樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれであってもよい。
熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂などの熱可塑性樹脂を挙げることができる。
熱硬化性樹脂の場合には、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、シリコン樹脂などを挙げることができる。  
【００２８】
本実施形態の前記樹脂複合体１では、前記芯材２の外周全面に前記繊維強化樹脂層３が設けられているが、前記繊維強化樹脂材によって前記繊維強化樹脂層３を形成させるのは部分的なものであってもよい。
即ち、前記樹脂複合体１は、前記芯材が繊維強化樹脂層によって覆われている領域が全部であっても一部であってもよく、その外表面に前記繊維強化樹脂層３で被覆された被覆領域と、前記繊維強化樹脂層３で被覆されずに芯材２が露出している非被覆領域とを有するものであってもよい。
【００２９】
前記繊維強化樹脂層３は、通常、０．０５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の平均厚みとなるように形成させることができ、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の平均厚みとなるように形成されることが好ましい。
【００３０】
前記樹脂複合体１は、樹脂と、繊維とを含むシート状の繊維強化樹脂材を用意するとともに芯材を構成させるための樹脂発泡体を用意する準備工程と、前記樹脂発泡体で構成された前記芯材の表面に前記繊維強化樹脂層を形成させる積層工程とを実施して作製することができ、前記準備工程で、内部に空洞を有している芯材を用意することによって作製することができる。
【００３１】
前記積層工程は、例えば、熱プレスなどによって前記繊維強化樹脂材を前記芯材の表面に接着させる方法などによって実施できる。
前記芯材は、複数の樹脂発泡体を貼り合わせて樹脂発泡体による集合体を形成し、内部に前記空洞を有している集合体を形成させることによって作製可能である。
前記集合体としての前記芯材は、第１樹脂発泡体と第２樹脂発泡体とを含む複数の樹脂発泡体を用意し、且つ、前記第１樹脂発泡体として、前記第２樹脂発泡体に貼り合わされる第１貼合面と、該第１貼合面から凹入した第１凹入面とを備えた樹脂発泡体を用意するとともに前記第２樹脂発泡体として、前記第１樹脂発泡体に貼り合わされる第２貼合面と、該第２貼合面から凹入した第２凹入面とを備えた樹脂発泡体を用意し、前記第１凹入面と前記第２凹入面とが連続し、且つ、前記第１凹入面と前記第２凹入面とが前記空洞を画定する壁面となるように前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とを貼り合わせることで作製することができる。
【００３２】
前記複数の樹脂発泡体によって前記芯材を形成させるのは、該芯材と前記繊維強化樹脂材との接着と同時並行的に実施してもよい。
即ち、複数の樹脂発泡体を隣り合う樹脂発泡体の貼合面の間に接着剤シートを介挿させた状態で芯材の形状に組立て仮組体を作製するとともに該仮組体の表面にシート状の前記繊維強化樹脂材を貼り合せて予備成形体を作製し、該予備成形体を熱プレスして仮組体を構成している樹脂発泡体どうしを接着剤シートで接着一体化させて芯材を構成させるとともに該芯材の表面に繊維強化樹脂材を接着して繊維強化樹脂層を形成させるような方法でも前記樹脂複合体を作製することが可能である。
【００３３】
図１０に示すように、芯材の表面に前記繊維強化樹脂材を仮止めしたものをオートクレーブ法などで熱プレスする場合、芯材の中心部に向けて芯材の外側から加えられる力Ｆは、当該芯材の外周部において周方向への圧力ｆへと転化する。
そのため、芯材を数の樹脂発泡体で構成させた場合、芯材の外周部では樹脂発泡体どうしを接近させる方向に圧力ｆが加えられる。
前記芯材は、前記複数の樹脂発泡体どうしが貼り合わされている接合部２ｂが芯材の中心部に配された前記空洞から放射状に延びる線分を含んだ平面に沿って形成されている。
そして前記接合部２ｂは、少なくとも芯材２の表層部では前記芯材の外表面と直交する平面に沿ってされている。
そこで該接合部２ｂでは、貼合面に対して垂直に前記圧力ｆが加わることになる。
このような態様においては、熱プレスに際して加えられる熱や圧力によって接合部２ｂで樹脂発泡体どうしにズレが生じることが抑制されることになる。
したがって、本実施形態においては、軽量性に優れた外観美麗な樹脂複合体を容易に得られることになる。
【００３４】
尚、本実施形態の樹脂複合体やその製造方法には、上記に例示した事項に対して各種の変更を加え得る。
即ち、本発明は、上記例示に何等限定されるものではない。
【実施例】
【００３５】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３６】
１）基準となる樹脂複合体の作製（試料＃０）
ガラスクロスにマトリックス樹脂が含浸されている一辺の長さが１００ｍｍの正方形をしたシート状の繊維強化樹脂材を２枚用意した。
また、一辺の長さが１００ｍｍの正方形をした厚み４０ｍｍの板状の樹脂発泡体（以下「発泡ボード」とも称する）を２枚用意した。
なお、該発泡ボードの見掛け密度は、０．１３５ｇ／ｃｍ３であった。
一辺の長さが１００ｍｍの正方形をした接着剤シートを間に挟んで２枚の発泡ボードを重ね合せ、さらにその外側にそれぞれ繊維強化樹脂材を重ね合せて下から順に「繊維強化樹脂材／発泡ボード／接着剤シート／発泡ボード／繊維強化樹脂材」の順となるように積層されてなる予備成形体を作製した。
この予備成形体を熱プレスして基準となる樹脂複合体（樹脂複合体＃０）を作製した。
【００３７】
２）検証を行う樹脂複合体の作製（樹脂複合体＃１〜＃８）
一辺の長さが１００ｍｍの正方形をした厚み４０ｍｍの発泡ボードで、片面中央部に直径３５ｍｍで深さ５ｍｍの扁平な円柱状の凹みが形成された発泡ボードを２枚用意した。
ガラスクロス（非開繊加工糸による平織物、目付：２０９ｇ／ｍ２）にマトリックス樹脂が含浸されている一辺の長さが１００ｍｍの正方形をした２枚のシート状の繊維強化樹脂材（平均厚み：０．１８ｍｍ、樹脂含有量：３３質量％、総目付：３１５ｇ／ｍ２）と、前記凹みに対応する位置に直径３５ｍｍの円形の穴が開いた接着剤シートとを用意し「樹脂複合体＃０」と同様にして樹脂複合体（樹脂複合体＃１）を作製した。
尚、このとき２枚の発泡ボードは、前記凹みが内向きとなるように積層し、中央部に直径３５ｍｍで高さ１０ｍｍ（５ｍｍ＋５ｍｍ）の円柱状の空洞を形成させるように積層した。
空洞の深さや直径を変更して上記の「樹脂複合体＃１」と同様に「樹脂複合体＃２」〜「樹脂複合体＃８」を作製した。
【００３８】
（外観評価）
得られた樹脂複合体（＃０〜＃８）の繊維強化樹脂の表面に微粒子をまぶした後に、ウェスなどを押しつけながら全面を擦り、表面に形成されているボイド中に微粒子を擦り込んだ。
次いで、その表面を乾いた布で軽く拭き取ってボイドが形成されている部分を擦り込んだ微粒子によって顕在化させた。
微粒子が擦り込まれた領域の中から無作為に１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形の測定範囲を設定し、該測定範囲内でボイドが形成されている部分の面積を測定した。
具体的には、キーエンス社製形状測定機（型名：ＶＲ−３２００）を使って前記測定範囲を倍率１２倍で観察し、画像連結にて観察画像を得、該観察画像をマイクロスコープ（キーエンス社製：型名ＶＨＳ−１０００）にて観察し、色抽出にて各ボイドの面積を計測した。
得られたボイドの面積に合計値から下記式にて「ボイド率」を算出した。
ボイド率＝ボイドの面積の合計値／（１００ｍｍ×１００ｍｍ）×１００％
そして、ボイド率が２％以下であった場合は、外観評価の結果が特に良好であったと判定し判定結果を「○」とした。
ボイド率が２％を超えていた場合は、外観を更に向上させる余地があると判定し判定結果を「△」とした。
このような外観評価の結果を、軽量化の効果の算出結果とともに下記表に示す。
【００３９】
【表１】
2020001335.tif 000003
【００４０】
以上のことからも、本発明によれば軽量性に優れた外観美麗な樹脂複合体を得ること
【符号の説明】
【００４１】
１：樹脂複合体、２：芯材、２ａ：空洞、３：繊維強化樹脂層、２１：第１樹脂複合体、２１ａ：第１貼合面、２１ｂ：第１凹入面、２２：第２樹脂複合体、２２ａ：第２貼合面、２２ｂ：第２凹入面
【図１】
2020001335.tif 000004
【図２】
2020001335.tif 000005
【図３】
2020001335.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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