(57)【要約】【課題】見栄えを向上できる車両用シート及び車両用シートの製造方法を提供すること。【解決手段】表皮材３５とワディング３６とがシートパッド２０の第１湾曲部２１ａに対応する形状とされた状態で接着され、トリムカバー３０が形成されているので、トリムカバー３０をシートパッド２０に被せた際に、トリムカバー３０をシートパッド２０の第１湾曲部２１ａに沿わせやすくできる。即ち、表皮材３５とワディング３６との伸縮性の差に起因して、表皮材３５にしわが発生することや、表皮材３５が浮いてシートパッド２０との間に隙間ができることを抑制できる。その結果、車両用シート１の見栄えを向上できる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さ方向に凹む凹部を有するパッドと、そのパッドを覆うトリムカバーとを備え、前記トリムカバーが、表皮材と、その表皮材に接着されるワディングとを備えた車両用シートにおいて、
前記表皮材と前記ワディングとが前記パッドの凹部に対応する形状とされた状態で接着され、前記トリムカバーが形成されていることを特徴とする車両用シート。
【請求項２】
前記トリムカバーは、前記表皮材と前記ワディングとが接着される第１領域と、前記表皮材と前記ワディングとが非接着とされる第２領域とを備え、
前記第２領域は、前記凹部の最深部を含む領域に設定されることを特徴とする請求項１記載の車両用シート。
【請求項３】
前記トリムカバーは、前記第２領域において、前記表皮材よりも前記ワディングが長くされ、前記表皮材と前記ワディングとの間に隙間が形成可能とされることを特徴とする請求項２記載の車両用シート。
【請求項４】
前記第２領域は、前記トリムカバーの一方の縁部から前記一方の縁部に対向する他方の縁部までの連続した領域に設定されることを特徴とする請求項３記載の車両用シート。
【請求項５】
前記パッドと、前記トリムカバーと、前記パッドに埋設される複数の被連結部材と、前記トリムカバーに配設され、前記トリムカバーを拘束する複数の第１ワイヤと、前記被連結部材及び前記第１ワイヤを複数箇所で連結する複数の連結部材とを有するシートバックを備え、
前記複数の第１ワイヤは、正面視において隣り合う前記第１ワイヤと所定の間隔を隔てて並設されることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の車両用シート。
【請求項６】
前記複数の第１ワイヤは、正面視における前記シートバックの短手方向に並設されることを特徴とする請求項５記載の車両用シート。
【請求項７】
前記第１ワイヤは、弾性変形可能な材料から形成され、前記パッドの表面形状に沿って弾性変形されて前記被連結部材に連結され、
前記被連結部材は、前記パッドの表面形状に沿って弾性変形された第１ワイヤの弾性回復力よりも前記パッドに保持される保持力が大きく設定されることを特徴とする請求項５又は６に記載の車両用シート。
【請求項８】
前記第１ワイヤは、無負荷状態において直線状に延設され、前記パッドは、正面が曲面形状に形成されることを特徴とする請求項７記載の車両用シート。
【請求項９】
前記第１ワイヤは、断面円形に形成され、無負荷状態において断面の中心が直線状に延設されることを特徴とする請求項７又は８に記載の車両用シート。
【請求項１０】
前記被連結部材は、前記第１ワイヤに沿って延設される第２ワイヤとして形成され、
前記第１ワイヤ及び前記第２ワイヤは、それぞれ同一の材料から断面円形に形成され、前記第１ワイヤは、前記第２ワイヤの直径よりも小さい直径で形成され、前記第２ワイヤの剛性よりも前記第１ワイヤの剛性が低く設定されることを特徴とする請求項９記載の車両用シート。
【請求項１１】
前記パッドは、正面の少なくとも一部に背面側に向かって凹む凹部を備え、前記複数の連結部材のうちの少なくとも１の前記連結部材による前記第１ワイヤと前記被連結部材との連結箇所が前記凹部の凹みの最深部に設定されることを特徴とする請求項７から１０のいずれかに記載の車両用シート。
【請求項１２】
前記複数の第１ワイヤは、無負荷状態における全長が同一に設定されることを特徴とする請求項７から１１のいずれかに記載の車両用シート。
【請求項１３】
厚さ方向に凹む凹部を有するパッドと、そのパッドを覆うトリムカバーとを備え、前記トリムカバーが、表皮材と、その表皮材に接着されるワディングとを備えた車両用シートを製造する車両用シートの製造方法において、
第１治具および第２治具の対向面間に、前記表皮材と前記ワディングとを間に接着材を介在させた状態で重ね合わせて配設する配設工程と、
その配設工程により前記表皮材と前記接着材と前記ワディングとが対向面間に配設された前記第１治具および第２治具の少なくとも一方を駆動することで、前記第１治具および第２治具の対向面間で前記表皮材と前記ワディングとを押圧して前記接着材により接着する接着工程とを備え、
前記第１治具および第２治具の対向面が前記パッドに対応する形状に形成されることを特徴とする車両用シートの製造方法。
【請求項１４】
前記接着材は、シート状の接着シートから形成されることを特徴とする請求項１３記載の車両用シートの製造方法。
【請求項１５】
前記トリムカバーは、前記表皮材と前記ワディングとが接着される第１領域と、前記表皮材と前記ワディングとが非接着とされる第２領域とを備え、
前記第１治具または第２治具の少なくとも一方の対向面は、前記第２領域に対応する領域が他方の対向面から後退して形成されており、
前記接着工程では、前記表皮材と前記ワディングとの前記第２領域に対応する領域が前記第１治具および第２治具の対向面間で押圧されないことを特徴とする請求項１４記載の車両用シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シート及び車両用シートの製造方法に関し、特に、見栄えを向上できる車両用シート及び車両用シートの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートでは、乗り込んだ際のトリムカバーの初期タッチを柔らかくするために、表皮材の背面にワディングを接着してトリムカバーを形成する技術が知られている。
【０００３】
ここで、車両用シートでは、乗員の尻や背中の収まりを良くするために、パッドの表面を湾曲した凹形状に形成する（厚み方向に凹む凹部をパッドに形成する）ことが行われる（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１７−９４９８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した従来の車両用シートでは、トリムカバーをパッドに被せて、パッドの凹形状を形成しよう（トリムカバーをパッドの凹部に沿わせよう）とすると、表皮材とワディングとの伸縮性の差に起因して、表皮材にしわが発生し、或いは、表皮材が浮いてパッドとの間に隙間ができ、見栄えが悪化するという問題点があった。
【０００６】
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、見栄えを向上できる車両用シート及び車両用シートの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この目的を達成するために本発明の車両用シートは、厚さ方向に凹む凹部を有するパッドと、そのパッドを覆うトリムカバーとを備え、前記トリムカバーが、表皮材と、その表皮材に接着されるワディングとを備えたものであって、前記表皮材と前記ワディングとが前記パッドの凹部に対応する形状とされた状態で接着され、前記トリムカバーが形成されている。
【０００８】
本発明の車両用シートの製造方法は、厚さ方向に凹む凹部を有するパッドと、そのパッドを覆うトリムカバーとを備え、前記トリムカバーが、表皮材と、その表皮材に接着されるワディングとを備えた車両用シートを製造する方法であって、第１治具および第２治具の対向面間に、前記表皮材と前記ワディングとを間に接着材を介在させた状態で重ね合わせて配設する配設工程と、その配設工程により前記表皮材と前記接着材と前記ワディングとが対向面間に配設された前記第１治具および第２治具の少なくとも一方を駆動することで、前記第１治具および第２治具の対向面間で前記表皮材と前記ワディングとを押圧して前記接着材により接着する接着工程とを備え、前記第１治具および第２治具の対向面が前記パッドに対応する形状に形成される。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１記載の車両用シートによれば、表皮材とワディングとがパッドの凹部に対応する形状とされた状態で接着され、トリムカバーが形成されているので、トリムカバーをパッドに被せた際に、トリムカバーをパッドの凹部に沿わせやすくできる。即ち、表皮材とワディングとの伸縮性の差に起因して、表皮材にしわが発生することや、表皮材が浮いてパッドとの間に隙間ができることを抑制できる。その結果、車両用シートの見栄えを向上できる。
【００１０】
請求項２記載の車両用シートによれば、請求項１記載の車両用シートの奏する効果に加え、トリムカバーは、表皮材とワディングとが接着される第１領域と、表皮材とワディングとが非接着とされる第２領域とを備え、第２領域は、凹部の最深部を含む領域に設定されるので、表皮材とワディングとの伸縮性の差の影響を抑制できる。
【００１１】
即ち、第２領域（凹部の最深部を含む領域）では、表皮材とワディングとの変形（湾曲）量が大きくなり、伸縮性の差の影響が大きくなるところ、表皮材とワディングとが非接着とされることで、伸縮性の差に起因して、表皮材またはワディングの一方が他方を引っ張られる（押し戻される）ことを抑制できる。
【００１２】
よって、表皮材とワディングとの伸縮性の差に起因して、表皮材にしわが発生することや、表皮材が浮いてパッドとの間に隙間ができることを抑制できる。その結果、車両用シートの見栄えを向上できる。
【００１３】
請求項３記載の車両用シートによれば、請求項２記載の車両用シートが奏する効果に加え、トリムカバーは、第２領域において、表皮材よりもワディングが長くされ、表皮材とワディングとの間に隙間が形成可能とされるので、トリムカバーが凹部の凹みと反対側に凸の形状となる（反転する）ことを抑制できる。
【００１４】
即ち、第２領域においては、ワディングが表皮材から離れる方向（表皮材との間に隙間を形成する方向）に凸の形状となる。よって、トリムカバーが凹部の凹みと反対側に凸の形状に変形しようとする（反転しようとする）と、かかる変形に対し、ワディングの反発力を生じさせ、対向させることができる。その結果、トリムカバーが凹部の凹みと反対側に凸の形状となる（反転する）ことを抑制できる。
【００１５】
請求項４記載の車両用シートによれば、請求項３記載の車両用シートの奏する効果に加え、第２領域は、トリムカバーの一方の縁部から一方の縁部に対向する他方の縁部までの連続した領域に設定されるので、第１領域において、ワディングにしわが生じることを抑制できる。
【００１６】
即ち、第２領域において、表皮材よりもワディングが長くされるところ、第２領域が、トリムカバーの一方の縁部および他方の縁部まで連続しておらず、これら一方の縁部側および他方の縁部側に第１領域が形成されていると、第２領域との境界の近傍において、ワディングに余りが生じ（表皮材よりもワディングが長くされ）、その余った部分が波打ち、しわとなる。
【００１７】
ここで、トリムカバーに配設され、トリムカバーを拘束する第１ワイヤと、パッドに埋設される第２ワイヤと、を連結部材で連結して、トリムカバーをパッドの表面に沿わせて配設する車両用シートがある（特開２０１７−１４００９９号公報）。
【００１８】
通常、車両用シートは、乗員の背もたれとなるシートバックの正面中央部が乗員の背中に沿うように背面側に向かって凹形状に湾曲して形成される。また、正面視におけるシートバックの水平方向両端には、乗員が水平方向に移動しないように正面側に向かって突出する凸部が形成される。そのため、従来の車両用シートの第１ワイヤは、正面視におけるシートバックの水平方向の両外側に重力方向（正面視におけるシートバックの長手方向）に延設される２本の鉛直ワイヤと、それら２本の鉛直ワイヤの延設方向における略中間位置の間に水平方向（正面視におけるシートバックの短手方向）に延設される水平ワイヤと、の３本が配設される。これら３本の第１ワイヤの配置により、水平ワイヤがパッドの表面から離れることを抑制して、トリムカバーがパッドの表面から浮くことを抑制している。
【００１９】
しかしながら、上述した従来の車両用シートでは、水平ワイヤの両端が鉛直ワイヤに近づくため、水平ワイヤによるトリムカバーの拘束部分と、鉛直ワイヤによるトリムカバーの拘束部分と、の間隔が近くなる。そのため、水平ワイヤと鉛直ワイヤとの配置がずれてトリムカバーに弛みが発生する場合には、水平ワイヤと鉛直ワイヤとの間の領域でトリムカバーの弛みを逃がすことができず、トリムカバーにシワが形成されるという問題点があった。
【００２０】
請求項５記載の車両用シートによれば、請求項１から４のいずれかに記載の車両用シートの奏する効果に加え、複数の第１ワイヤは、正面視において隣り合う第１ワイヤと所定の間隔を隔てて並設されるので、それぞれの第１ワイヤ同士を離しておくことができる。従って、それぞれの第１ワイヤによるトリムカバーの拘束部分の間隔を空けておくことができる。その結果、それぞれの第１ワイヤの配置がずれて第１ワイヤ同士が近づいたとしても、それら第１ワイヤ同士が近づくことによるトリムカバーの弛みをそれぞれの第１ワイヤの間の領域に逃して、トリムカバーにシワが形成されることを抑制できる。
【００２１】
また、複数の第１ワイヤは並設されるので、トリムカバーに第１ワイヤを配設した状態でトリムカバーを持ち運ぶ場合に、第１ワイヤの並設方向（正面視において複数の第１ワイヤが隣り合う方向）にトリムカバーを折り込んでトリムカバーを小さくした状態で持ち運ぶことができる。その結果、トリムカバーに第１ワイヤを配設した状態で、トリムカバーの持ち運びを簡易にできる。
【００２２】
請求項６記載の車両用シートによれば、請求項５記載の車両用シートの奏する効果に加え、複数の第１ワイヤは、正面視におけるシートバックの短手方向に並設されるので、第１ワイヤの配設数を少なくしても、第１ワイヤによるトリムカバーの拘束量を確保できる。その結果、第１ワイヤのコストが増加することを抑制できる。
【００２３】
また、トリムカバーに第１ワイヤを配設した状態でトリムカバーを折り込む場合には、正面視におけるシートバックの短手方向にトリムカバーを折り込むので、トリムカバーを折り込む量を少なくできる。その結果、トリムカバーを持ち運ぶ場合に、トリムカバーが嵩張ることを抑制できる。
【００２４】
請求項７記載の車両用シートによれば、請求項５又は６に記載の車両用シートの奏する効果に加え、第１ワイヤは、弾性変形可能な材料から形成され、パッドの表面形状に沿って弾性変形されて被連結部材に連結され、被連結部材は、パッドの表面形状に沿って弾性変形された第１ワイヤの弾性回復力よりもパッドに保持される保持力が大きく設定されるので、トリムカバーをパッドに配設する場合に、第１ワイヤをパッドの表面形状に弾性変形させながら、第１ワイヤを被連結部材に連結できる。その結果、第１ワイヤを被連結部材に連結する前に第１ワイヤをパッドの表面に沿う位置に配置しなおす必要がなくなり、トリムカバー（第１ワイヤ）をパッド（被連結部材）に配設（連結）する組み付け作業性を向上できる。
【００２５】
請求項８記載の車両用シートによれば、請求項７記載の車両用シートの奏する効果に加え、第１ワイヤは、無負荷状態において直線状に延設され、パッドは、正面が曲面形状に形成されるので、正面の形状が複雑（曲面形状）にされたパッドに対して、無負荷状態において直線状に延設された第１ワイヤをパッドの正面に沿って弾性変形させながら被連結部材に連結できる。従って、パッドの正面の形状が複雑であっても、第１ワイヤを直線状に延設した状態でトリムカバーに第１ワイヤを配設する作業を行うことができる。その結果、トリムカバーに第１ワイヤを配設する作業性を向上できる。
【００２６】
請求項９記載の車両シートによれば、請求項７又は８に記載の車両用シートの奏する効果に加え、第１ワイヤは、断面円形に形成され、無負荷状態において断面の中心が直線状に延設されるので、第１ワイヤを周方向のどの向きに配置した状態からでも、パッドの表面形状に沿って第１ワイヤを弾性変形させる場合に必要な力を毎回同一にできる。よって、第１ワイヤをパッドの表面形状に弾性変形させる作業の作業性を向上できる。
【００２７】
また、パッドの表面形状に沿って弾性変形した状態の第１ワイヤの弾性回復力を毎回同一に設定できるので、パッド、被連結部材、及び、連結部材を必要以上の強度に設定する必要がなくなり、製造コストが増加することを抑制できる。
【００２８】
請求項１０記載の車両用シートによれば、請求項９記載の車両用シートの奏する効果に加え、被連結部材は、第１ワイヤに沿って延設される第２ワイヤとして形成され、第１ワイヤ及び第２ワイヤは、それぞれ同一の材料から断面円形に形成され、第１ワイヤは、第２ワイヤの直径よりも小さい直径で形成され、第２ワイヤの剛性よりも第１ワイヤの剛性が低く設定されるので、第１ワイヤをパッドの表面形状に沿って弾性変形させやすくできると共に、第２ワイヤの剛性を高くして第２ワイヤ及び第１ワイヤによるパッドのクッション性能を確保できる。
【００２９】
また、第２ワイヤと第１ワイヤとの剛性を直径の大きさで異ならせるので、その違いを見た目（太い又は細い）で判断させることができる。その結果、第２ワイヤと第１ワイヤとの配置を間違える（反対にする）ことを抑制できる。
【００３０】
請求項１１記載の車両用シートによれば、請求項７から１０のいずれかに記載の車両用シートの奏する効果に加え、パッドは、正面の少なくとも一部に背面側に向かって凹む凹部を備え、複数の連結部材のうちの少なくとも１の連結部材による第１ワイヤと被連結部材との連結箇所が凹部の凹みの最深部に設定されるので、第１ワイヤを弾性変形させて被連結部材に連結させた場合に、第１ワイヤが凹部の深さ分パッドの表面から離れることを抑制できる。その結果、トリムカバーがパッドから浮くことを抑制できる。
【００３１】
請求項１２記載の車両用シートによれば、請求項７から１１のいずれかに記載の車両用シートの奏する効果に加え、複数の第１ワイヤは、無負荷状態における全長が同一に設定されるので、第１ワイヤの種類を１種類にできる。その結果、トリムカバーに第１ワイヤを配設する場合に、作業者にどのワイヤを配設するか選ばせる必要がなくなるので、トリムカバーに第１ワイヤを配設する組み付け作業性を向上できる。
【００３２】
また、複数の第１ワイヤは、正面視において並設されるので、全ての全長が同一に設定されると、それぞれの第１ワイヤ間におけるトリムカバーの拘束方向を同一（第１ワイヤの並設方向）に設定できる。その結果、トリムカバーが複数の方向から引っ張られて、トリムカバーにシワが形成されることを抑制できる。
【００３３】
請求項１３記載の車両用シートの製造方法によれば、第１治具および第２治具の対向面間に、表皮材とワディングとを間に接着材を介在させた状態で重ね合わせて配設する配設工程と、その配設工程により表皮材と接着材とワディングとが対向面間に配設された前記第１治具および第２治具の少なくとも一方を駆動することで、第１治具および第２治具の対向面間で表皮材とワディングとを押圧して接着材により接着する接着工程とを備え、第１治具および第２治具の対向面がパッドに対応する形状に形成されるので、表皮材とワディングとをパッドの凹部に対応する形状とされた状態で接着できる。即ち、パッドの凹部に対応する形状にトリムカバーを形成できる。
【００３４】
これにより、トリムカバーをパッドに被せた際に、トリムカバーをパッドの凹部に沿わせやすくできる。よって、表皮材とワディングとの伸縮性の差に起因して、表皮材にしわが発生することや、表皮材が浮いてパッドとの間に隙間ができることを抑制できる。その結果、見栄えが向上された車両用シートを製造できる。
【００３５】
請求項１４の車両用シートの製造方法によれば、請求項１３記載の車両用シートの製造方法の奏する効果に加え、接着材は、シート状の接着シートから形成されるので、液状の接着材を塗布や噴霧する必要がなく、所定形状に形成された接着シートを、表皮材とワディングと共に重ね合わせれば良い。よって、配設工程の工数を低減できる。
【００３６】
請求項１５記載の車両用シートの製造方法によれば、第１治具または第２治具の少なくとも一方の対向面は、第２領域に対応する領域が他方の対向面から後退して形成されており、接着工程では、表皮材とワディングとの第２領域に対応する領域が第１治具および第２治具の対向面間で押圧されないので、配設工程において、表皮材とワディングとの間であって第２領域に対応する領域に接着シートを配設しても、第２領域（表皮材とワディングとが非接着とされる領域）を形成できる。即ち、第２領域に対応する領域が切り欠かれた形状に接着シートを形成したり、配設工程において、複数の接着シートを第２領域を避けて配設することを不要とできる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】（ａ）本発明の第１実施形態における車両用シートの斜視正面図であり、（ｂ）は、シートバックの正面図である。
【図２】（ａ）は、シートクッションの正面図であり、（ｂ）は、トリムカバー及びカバー側ワイヤの斜視正面図である。
【図３】（ａ）は、図１（ｂ）のＩＩＩａ−ＩＩＩａ線におけるシートバックの断面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線におけるシートバックの断面図である。
【図４】（ａ）は、図３（ａ）のＩＶａ部におけるシートバックの部分拡大断面図であり、図４（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ部におけるシートバックの部分拡大断面図である。
【図５】シートパッドとトリムカバーとを分解した状態におけるシートバックの断面図である。
【図６】（ａ）は、図１（ｂ）のＶＩａ−ＶＩａ線における第１カバー部材の断面図であり、（ｂ）は、配設工程における第１カバー部材及び金型の部分拡大断面図であり、図１（ｂ）のＶＩａ−ＶＩａ線における断面に対応する。
【図７】（ａ）は、第２実施形態における第１カバー部材及び金型の部分拡大断面図であり、（ｂ）は、第３実施形態における第１カバー部材の断面図である。
【図８】（ａ）は、第１カバー部材及び金型の部分拡大断面図であり、図１（ｂ）のＶＩａ−ＶＩａ線における断面に対応し、（ｂ）は、図８（ａ）のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線における第１カバー部材及び金型の部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３８】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、本発明の第１施形態における車両用シート１について説明する。図１（ａ）は、本発明の第１施形態における車両用シート１の斜視正面図であり、図１（ｂ）は、シートバック３の正面図である。
【００３９】
なお、以下の説明では、図１（ｂ）に示す状態の車両用シート１に対して、紙面左側を右方側として、紙面右側を左方側として、紙面上側を上方側として、紙面下側を下方側として、紙面奥側を後方（背面）側として、紙面手前側を前方（正面）側としてそれぞれ説明する。さらに、図中の矢印Ｆ−Ｂ，Ｕ−Ｄ，Ｌ−Ｒは、車両用シート１の前後方向，上下方向，左右方向をそれぞれ示している。
【００４０】
図１に示すように、車両用シート１は、車両（例えば、自動車、鉄道車両）に搭載されるシートである。車両用シート１は、着座者が着座するシートクッション２と、着座者の背もたれとなるシートバック３と、着座者の頭部を支えるヘッドレスト４と、を主に備える。また、シートバック３は、正面視において左右方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）よりも上下方向（矢印Ｕ−Ｄ方向）の方が長く形成される。
【００４１】
次いで、図２から図４を参照して、車両用シート１のシートバック３について説明する。図２（ａ）は、シートパッド２０の正面図であり、図２（ｂ）は、トリムカバー３０及びカバー側ワイヤ４０の斜視正面図である。図３（ａ）は、図１（ｂ）のＩＩＩａ−ＩＩＩａ線におけるシートバック３の断面図であり、図３（ｂ）は、図１（ｂ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線におけるシートバック３の断面図である。図４（ａ）は、図３（ａ）のＩＶａ部におけるシートバック３の部分拡大断面図であり、図４（ｂ）は、図３（ｂ）のＩＶｂ部におけるシートバック３の部分拡大断面図である。なお、図２（ａ）では、メインクッション部２１に埋設されるパッド側ワイヤ２５の一部が鎖線で図示される。
【００４２】
図２から図４に示すように、シートバック３は、軟質ウレタンフォームの合成樹脂発泡体により一体に形成されたシートパッド２０と、そのシートパッド２０の表面（意匠面）に覆設されるトリムカバー３０と、を備える。
【００４３】
シートパッド２０は、乗員の背中を後方から支持するためのメインクッション部２１と、乗員の背中を横から保持するためのサイドクッション部２２と、それらメインクッション部２１及びサイドクッション部２２の背面側（矢印Ｂ方向）に凹設される収容部２６と、を主に備える。シートバック３は、車両用シート１の図示しない金属フレームが収容部２６に収容されることで、シートクッション２及びヘッドレスト４と連結される。
【００４４】
メインクッション部２１は、乗員の背中を均一にシートバック３の正面に当接させるために、正面視における上下方向（矢印Ｕ−Ｄ方向）の略中間位置に背面側（矢印Ｂ方向）に向かって凹設される第１湾曲部２１ａと、その第１湾曲部２１ａよりも下方（矢印Ｄ方向）に位置し、正面側（矢印Ｆ方向）に向かって膨らむ第２湾曲部２１ｂと、を備える。これら第１湾曲部２１ａ及び第２湾曲部２１ｂにより、シートバック３の側面視におけるメインクッション部２１の正面側の面形状が略Ｓ字の曲線状に形成される（図５参照）。第１湾曲部２１ａ及び第２湾曲部２１ｂによるメインクッション部２１の正面の緩やかな曲面形状により、シートバック３に着座する乗員の乗り心地、及び、シートバック３のデザイン性（意匠性）を向上できる。
【００４５】
また、メインクッション部２１は、そのメインクッション部２１の上下の端部に亘って、正面から背面側（矢印Ｂ方向）に向かって凹設される溝状部２３と、その溝状部２３の内面の一部から背面側に向かってさらに凹設される凹部２４と、メインクッション部２１の内部に一部が埋設された状態で配設され、メインクッション部２１（シートパッド２０）と一体形成されるパッド側ワイヤ２５と、を主に備える。
【００４６】
なお、後述するトリムカバー３０がシートパッド２０に覆設された状態時には、トリムカバー３０によりシートパッド２０が圧迫されて溝状部２３の内部が塞がった状態とされるが、便宜上、各図には理解しやすいように拡がった状態の溝状部２３が図示される。
【００４７】
溝状部２３は、正面視におけるシートパッド２０の水平方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）に所定の間隔を隔てて３箇所に形成される。なお、以下の説明では、３箇所の溝状部２３に右側から順に２３Ｒ，２３Ｃ，２３Ｌの符号を付して説明する。
【００４８】
なお、溝状部２３Ｃは、メインクッション部２１の左右方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）の略中央位置に形成され、溝状部２３Ｒ，２３Ｌは、メインクッション部２１とサイドクッション部２２との連結部分にそれぞれ形成される。また、溝状部２３Ｒ，２３Ｌは、正面視において溝状部２３Ｃからそれぞれ左右反対の方向に同一距離離間する位置に形成される。
【００４９】
パッド側ワイヤ２５は、弾性変形可能な金属性の材料から、断面円形の棒状に形成される。パッド側ワイヤ２５は、３箇所の溝状部２３のそれぞれの背面側（矢印Ｂ方向側）に所定の間隔を隔てて一本ずつ配設される（合計３本）。これらパッド側ワイヤ２５により、シートパッド２０の内部の剛性を高くして、シートバック３のクッション性能を向上できる。なお、パッド側ワイヤ２５は、初期形状が溝状部２３の内面（メインクッション部２１の表面形状）に沿って側面視略Ｓ字状に湾曲して（変形されて）おり、その湾曲（変形）した状態でシートバック３のシートパッド２０と一体発泡される。
【００５０】
また、３本のパッド側ワイヤ２５は、それぞれ同一の全長に形成され、軸方向の両端部が、上下方向においてそれぞれ略同一の位置に配設される。なお、本実施形態では、パッド側ワイヤ２５は、硬鋼線（バネ材）から形成され、直径が２．６ミリに設定される。
【００５１】
凹部２４は、メインクッション部２１に埋設されるパッド側ワイヤ２５をメインクッション部２１から部分的に露出させる凹みであり、溝状部２３の凹設方向の内面からその凹設方向（パッド側ワイヤ２５側）に向かってさらに凹設される。これにより、凹部２４の内面にパッド側ワイヤ２５が上下方向（矢印Ｕ−Ｄ方向）に挿通された状態で露出する。
【００５２】
また、凹部２４は、３箇所の溝状部２３のそれぞれに上下方向（矢印Ｕ−Ｄ）方向に所定の間隔を隔てて４箇所に分散して形成される。従って、１の溝状部２３の内側の４箇所からパッド側ワイヤ２５が露出される（図３（ａ）参照）。なお、以下の説明では、４箇所の凹部２４を上端の凹部２４から下方の凹部２４に向かって順に１番目の凹部２４、２番目の凹部２４、３番目の凹部２４、４番目の凹部２４と称す。また、それぞれの凹部２４（１番目の凹部２４、２番目の凹部２４、３番目の凹部２４、４番目の凹部２４）の上下方向における形成位置は、それぞれの溝状部２３に形成される凹部２４（１番目の凹部２４、２番目の凹部２４、３番目の凹部２４、４番目の凹部２４）との間で略同一の位置に形成される。
【００５３】
また、２番目の凹部２４の形成位置は、第１湾曲部２１ａの背面側（矢印Ｂ方向）への凹設深さが最大となる位置に設定され、下端の凹部２４の形成位置は、第２湾曲部２１ｂの正面側（矢印Ｆ方向）への膨出寸法が最大となる位置に設定される。
【００５４】
なお、第１湾曲部２１ａの背面側への凹設深さが最大となる位置とは、側面視におけるシートパッド２０の正面に対して、第１湾曲部２１ａの上方と下方とで正面側に張り出す２点の頂点間を直線状に結ぶ仮想線Ｓ１（図５参照）からその仮想線Ｓ１と直交する方向においてシートパッド２０の正面までの距離が最大限離間する位置である。また、第２湾曲部２１ｂの正面側への膨出寸法が最大となる位置とは、第１湾曲部２１ａの下方側で仮想線Ｓ１がシートパッド２０の正面と接する位置である。
【００５５】
トリムカバー３０は、シートバック３の表皮となる表皮部材３１と、その表皮部材３１に連結される配設部材３２と、その配設部材３２に配設されるカバー側ワイヤ４０と、リング状に形成される連結部材５０と、を主に備える。
【００５６】
表皮部材３１は、シートパッド２０のメインクッション部２１の正面を覆う２枚の第１カバー部材３３Ｌ，３３Ｒと、サイドクッション部２２を覆う２枚の第２カバー部材３４Ｌ，３４Ｒと、を主に備え、それらカバー部材３３Ｌ，３３Ｒ，３４Ｌ，３４Ｒを縫合してシートパッド２０を覆う１枚の表皮部材３１として構成される。なお、本実施形態では、カバー部材３３Ｌ，３３Ｒ，３４Ｌ，３４Ｒは、表皮材３５、ワディング３６及び接着材３７から構成される。なお、図１から図５においては、理解を容易とするために、表皮材３５、ワディング３６及び接着材３７を区別せず、一つの部材として図示する。
【００５７】
第１カバー部材３３Ｌ，３３Ｒは、正面視におけるシートパッド２０の水平方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）の略中央部で重力方向（矢印Ｕ−Ｄ方向）に分割され、正面視におけるシートパッド２０の水平方向に並設された状態で配設される。
【００５８】
なお、第１カバー部材３３Ｌ及び第２カバー部材３４Ｌと、第１カバー部材３３Ｒ及び第２カバー部材３４Ｒとは、第１カバー部材３３Ｌ，３３Ｒの分割部分を対称軸としてそれぞれ左右対称な形状に形成される。本実施形態では、対称軸の左側部分に配置されるカバー部材を第１カバー部材３３Ｌ、第２カバー部材３４Ｌとして、対称軸の右側部分に配置されるカバー部材を第１カバー部材３３Ｒ、第２カバー部材３４Ｒとして説明する。
【００５９】
第１カバー部材３３Ｌは、正面視における外縁側縁部に他のカバー部材３３Ｒ，３４Ｌと縫合される縫合片３３Ｌ１を備える。第１カバー部材３３Ｒは、正面視における外縁側縁部に他のカバー部材３３Ｌ，３４Ｒと縫合される縫合片３３Ｒ１を備える。
【００６０】
なお、縫合片３３Ｌ１，３３Ｒ１は、それぞれ第１カバー部材３３Ｌ，３３Ｒの正面視における左右方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）の両外側外縁に形成され、左右方向に隣り合う他のカバー部材（第１カバー部材３３Ｌ，３３Ｒ、第２カバー部材３４Ｌ，３４Ｒ）と縫合される。
【００６１】
第１カバー部材３３Ｌ，３３Ｒは、互いの正面側を合わせた状態で、縫合片３３Ｌ１，３３Ｒ１を図示しない糸で縫合することで連結される。この場合、縫合片３３Ｌ１，３３Ｒ１をシートパッド２０側（背面側）に配置できるので、第１カバー部材３３Ｌ，３３Ｒを広げた状態で、正面側から縫合片３３Ｌ１，３３Ｒ１が視認されることを抑制できる。
【００６２】
また、第１カバー部材３３Ｌ，３３Ｒの連結（縫合）部分は、シートパッド２０の溝状部２３Ｃと対向する位置に設定される（図３（ｂ）参照）。従って、第１カバー部材３３Ｌ，３３Ｒとの連結部分の背面側に配置される縫合片３３Ｌ１，３３Ｒ１を溝状部２３Ｃの内側に収容できる。よって、トリムカバー３０をシートパッド２０の表面に覆設した場合に、第１カバー部材３３Ｌ又は第１カバー部材３３Ｒと、シートパッド２０と、の間に縫合片３３Ｌ１，３３Ｒ１を挟み込んで、第１カバー部材３３Ｌ，３３Ｒがシートパッド２０の表面から浮くことを抑制できる。
【００６３】
第２カバー部材３４Ｌは、左側に形成されるサイドクッション部２２を覆設する形状に形成され、第２カバー部材３４Ｒは、右側に形成されるサイドクッション部２２を覆設する形状に形成される。
【００６４】
第２カバー部材３４Ｌは、正面視における外縁側縁部に第１カバー部材３３Ｌと縫合される縫合片３４Ｌ１を備える。なお、縫合片３４Ｌ１は、第２カバー部材３４Ｌの正面視における左右方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）の左側縁部に形成され、左側に隣り合う第１カバー部材３３Ｌと縫合される。
【００６５】
第２カバー部材３４Ｌと第１カバー部材３３Ｌとは、互いの正面側を突き合せた状態で、縫合片３４Ｌ１，３３Ｌ１を図示しない糸で縫合することで連結される。この場合、縫合片３４Ｌ１，３３Ｌ１をシートパッド２０側（背面側）に配置できるので、第１カバー部材３３Ｌ及び第２カバー部材３４Ｌを広げた状態で、正面側から縫合片３４Ｌ１，３３Ｌ１が視認されることを抑制できる。
【００６６】
第２カバー部材３４Ｌ及び第１カバー部材３３Ｌの連結部分は、シートパッド２０の溝状部２３Ｌと対向する位置に設定される（図３（ｂ）参照）。これにより、縫合片３４Ｌ１，３３Ｌ１を溝状部２３Ｌの内側に収容できる。よって、トリムカバー３０をシートパッド２０の表面に覆設した場合に、第２カバー部材３４Ｌ又は第１カバー部材３３Ｌと、シートパッド２０と、の間に縫合片３４Ｌ１，３３Ｌ１を挟み込んで、第２カバー部材３４Ｌ及び第１カバー部材３３Ｌがシートパッド２０の表面から浮くことを抑制できる。
【００６７】
なお、第２カバー部材３４Ｒと第１カバー部材３３Ｒとの連結は、第２カバー部材３４Ｌと第１カバー部材３３Ｌとの連結と同様に、第２カバー部材３４Ｒの縫合片３４Ｒ１と、第１カバー部材３３Ｒの縫合片３３Ｒ１と、を縫合して連結される。
【００６８】
また、第２カバー部材３４Ｒ及び第１カバー部材３３Ｒとの連結部分は、シートパッド２０の溝状部２３Ｒと対向する位置に設定される（図３（ｂ）参照）。これにより、縫合片３４Ｒ１，３３Ｒ１を溝状部２３Ｒの内側に収容できる。よって、トリムカバー３０をシートパッド２０の表面に覆設した場合に、第２カバー部材３４Ｒ又は第１カバー部材３３Ｒと、シートパッド２０と、の間に縫合片３４Ｒ１，３３Ｒ１を挟み込んで、第２カバー部材３４Ｒ及び第１カバー部材３３Ｒがシートパッド２０の表面から浮くことを抑制できる。
【００６９】
配設部材３２は、後述するカバー側ワイヤ４０が配設される部分であり、各カバー部材３３Ｌ，３３Ｒ，３４Ｌ，３４Ｒが縫合される３箇所の縫合部分（縫合片３４Ｒ１及び縫合片３３Ｒ１の縫合部分と、縫合片３３Ｒ１及び３３Ｌ１の縫合部分と、縫合片３３Ｌ１及び縫合片３４Ｌ１の縫合部分）に配設される。配設部材３２は、一方向に長い矩形状の布部材から形成され、短手方向の略中央部で折り返され短手方向における両端部を当接した状態で、その当接した両端部が各縫合部分に縫合される。これにより、配設部材３２は、筒状に構成される。
【００７０】
また、配設部材３２は、その長手方向における寸法が溝状部２３に形成される１番目（上端）の凹部２４から４番目（下端）の凹部２４までの離間距離よりも長く形成され、各凹部２４と対向する位置に部分的に切り欠かれる切欠部３２ａを備える。よって、配設部材３２の内側に配設されるカバー側ワイヤ４０を各凹部２４と対向する位置で切欠部３２ａを介して配設部材３２から露出させることができる。これにより、切欠部３２ａから露出されるカバー側ワイヤ４０と、凹部２４から露出されるパッド側ワイヤ２５と、を後述する連結部材５０で連結できる。
【００７１】
カバー側ワイヤ４０は、トリムカバー３０の配設部材３２に配設されてトリムカバー３０を拘束する部材であり、弾性変形可能な金属性の材料から断面円形の棒状に形成され、無負荷状態では、断面の中心が直線状に延設された状態とされる。なお、カバー側ワイヤ４０は、断面の中心が直線状に延設された無負荷状態で、トリムカバー３０の配設部材３２に配設される。従って、カバー側ワイヤ４０をトリムカバー３０に配設しやすくできる。
【００７２】
また、カバー側ワイヤ４０は、軸方向寸法が配設部材３２の長手方向寸法よりも若干大きく形成される。カバー側ワイヤ４０は、３個の配設部材３２のそれぞれの内側に一本づつ配設され（合計３本）、軸方向の両端が配設部材３２の長手方向両端から突出される。カバー側ワイヤ４０は、軸方向の両端に略Ｕ字状に曲げられる返し部４１を備え、その返し部４１が筒状に構成される配設部材３２の外側に配置される（引っ掛けられる）。これにより、トリムカバー３０に対してカバー側ワイヤ４０が上下方向に位置ずれすることを抑制できる。
【００７３】
３本のカバー側ワイヤ４０は、それぞれの軸方向両端部の上下方向（矢印Ｕ−Ｄ方向）における配置が略同一の位置に配置（略同一の長さに形成）され、それぞれの軸方向を略平行な方向に向けた状態で左右方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）に並設される。なお、本実施形態では、カバー側ワイヤ４０は、硬鋼線（バネ材）から形成され、直径が２．０ミリに設定される。上述したように、パッド側ワイヤ２５は、カバー側ワイヤ４０と同材料から形成され、直径が２．６ミリに形成されるので、パッド側ワイヤ２５は、カバー側ワイヤ４０よりも剛性が大きく設定される。
【００７４】
連結部材５０は、カバー側ワイヤ４０とパッド側ワイヤ２５とを連結する部材であり、それらカバー側ワイヤ４０とパッド側ワイヤ２５とを連結する前では略Ｃ字状に形成される。連結部材５０は、Ｃ字の開口部分からカバー側ワイヤ４０とパッド側ワイヤ２５とを内側に挿入した後で、専用の工具を使ってＣ字の開口部分を塞ぐことでカバー側ワイヤ４０とパッド側ワイヤ２５とを連結できる。
【００７５】
また、連結部材５０は、上述した配設部材３２の切欠部３２ａを介してカバー側ワイヤ４０が露出される位置に対応して配設されており、本実施形態では、全部で１２箇所でカバー側ワイヤ４０とパッド側ワイヤ２５とが連結される。なお、カバー側ワイヤ４０とパッド側ワイヤ２５とを連結する連結部材５０は、一例であり、その他の留付具を使用してカバー側ワイヤ４０とパッド側ワイヤ２５とを連結してもよい。
【００７６】
次いで、図５を参照して、トリムカバー３０をシートパッド２０に配設（覆設）する方法を説明する。図５は、シートパッド２０とトリムカバー３０とを分解した状態におけるシートバック３の断面図である。なお、図５の断面は、図３（ａ）シートバック３の断面と対応する。
【００７７】
図５に示すように、トリムカバー３０をシートパッド２０に配設する前では、配設部材３２に配設される直線状のカバー側ワイヤ４０により、トリムカバー３０の正面が平坦な状態で配置される。一方、シートパッド２０は、上述したように、メインクッション部２１の第１湾曲部２１ａ、第２湾曲部２１ｂにより、正面が略Ｓ字状に湾曲される。
【００７８】
従って、トリムカバー３０をシートパッド２０に配設する場合には、トリムカバー３０がシートパッド２０との間に隙間を空けて配設されることを抑制するために、カバー側ワイヤ４０をシートパッド２０の表面形状に変形させて、カバー側ワイヤ４０とパッド側ワイヤ２５とを連結部材５０により連結する必要がある。
【００７９】
しかしながら、カバー側ワイヤ４０の初期形状がシートパッド２０の表面形状に沿って湾曲している場合には、トリムカバー３０にカバー側ワイヤ４０を配設した段階ではカバー側ワイヤ４０の周方向における配置がシートパッド２０の正面（表面）に対して合っていないため、トリムカバー３０をシートパッド２０に配設する前に、カバー側ワイヤ４０の配置をシートパッド２０の表面形状に沿う位置に配置しなおす手間がかかるという問題点がある。
【００８０】
本実施形態では、カバー側ワイヤ４０は、弾性変形可能な金属材料から形成され、パッド側ワイヤ２５は、メインクッション部２１に埋設され、シートパッド２０の表面形状に弾性変形された状態のカバー側ワイヤ４０の弾性回復力よりも強い力でメインクッション部２１に保持されるので、トリムカバー３０をシートパッド２０に配設する場合に、カバー側ワイヤ４０をシートパッド２０の表面形状に沿って弾性変形させながら、カバー側ワイヤ４０をパッド側ワイヤ２５に連結することで、カバー側ワイヤ４０をシートパッド２０の表面形状に沿って配置することができる。その結果、カバー側ワイヤ４０の初期形状をシートパッド２０の表面形状に沿って湾曲させる必要や、初期形状がシートパッド２０の表面形状に沿って湾曲されたカバー側ワイヤ４０をシートパッド２０の表面に沿う位置に配置しなおす必要がなくなるので、トリムカバー３０（カバー側ワイヤ４０）をシートパッド２０（パッド側ワイヤ２５）に配設（連結）する組み付けの作業性を向上できる。
【００８１】
また、本実施形態では、正面が緩やかな曲面形状に形成されて、シートバック３に着座する乗員の乗り心地、及び、シートバック３のデザイン性（意匠性）が向上されたシートパッド２０に対して、無負荷状態において直線状に延設されたカバー側ワイヤ４０をシートパッド２０の正面の形状に沿って弾性変形させながらパッド側ワイヤ２５に連結できるので、シートパッド２０の正面の形状が複雑（曲面形状）であっても、カバー側ワイヤ４０を直線状に延設した（無負荷）状態でトリムカバー３０にカバー側ワイヤ４０を配設する（トリムカバー３０の配設部材３２にカバー側ワイヤ４０を配設する）作業を行うことができる。その結果、トリムカバー３０にカバー側ワイヤ４０を配設する作業性を向上することができる。
【００８２】
さらに、溝状部２３に凹設される複数の凹部２４のうち２番目の凹部２４は、第１湾曲部２１ａの背面側への凹みの最深部（凹みが最大となる位置）に形成されるので、カバー側ワイヤ４０を弾性変形させてパッド側ワイヤ２５に連結させた場合に、カバー側ワイヤ４０が第１湾曲部２１ａの凹みの最深部に対して隙間を隔てて配設されることを抑制できる。その結果、トリムカバー３０がシートパッド２０との間に隙間を空けて配設されることを抑制できる。
【００８３】
以上のように配設されるトリムカバー３０及びシートパッド２０によれば、３本のカバー側ワイヤ４０は、左右方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）に隣り合うカバー側ワイヤ４０と所定の間隔を隔てて並設されるので、カバー側ワイヤ４０によるトリムカバーの拘束部分を離間しておくことができる。従って、それぞれのカバー側ワイヤ４０の配置がずれてカバー側ワイヤ４０同士が近づいたとしても、それらカバー側ワイヤ４０同士が近づくことによるトリムカバー３０の弛みをそれぞれのカバー側ワイヤ４０の間の領域に逃がして、トリムカバー３０の表面にシワが形成されることを抑制できる。
【００８４】
また、カバー側ワイヤ４０を並設するので、カバー側ワイヤ４０同士の間のトリムカバー３０の拘束方向を同一（カバー側ワイヤ４０の並設）方向に向けることができる。これにより、トリムカバー３０にシワが形成されることを抑制できる。
【００８５】
例えば、水平方向に延設されるカバー側ワイヤ４０と、重力方向に延設されるカバー側ワイヤ４０と、が混在する場合には、水平方向に延設されるカバー側ワイヤ４０によりトリムカバー３０が重力方向に拘束され、重力方向に延設されるカバー側ワイヤ４０によりトリムカバー３０が水平方向に拘束される。この場合、異なる方向に拘束された領域が重なると、拘束方向が異なるためにトリムカバー３０にシワが形成されやすくなるところ、本実施形態では、拘束方向を同一（カバー側ワイヤ４０の並設）方向にできるのでトリムカバー３０にシワが形成されることを抑制できる。
【００８６】
なお、３本のカバー側ワイヤ４０が左右方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）に隣り合うカバー側ワイヤ４０と所定の間隔を隔てて並設される形態とは、１本のカバー側ワイヤ４０の両端を結ぶ直線と、隣り合うカバー側ワイヤ４０の両端を結ぶ直線と、の正面視における交差角度が０度（平行）〜５度であれば良く、正面視における隣り合うカバー側ワイヤ４０との最小の離間距離が、１００ミリ以上離れていれば良い。この範囲であればカバー側ワイヤ４０同士が近づくことによるトリムカバー３０の弛みをカバー側ワイヤ４０の間の領域に逃がすことができる。また、トリムカバー３０の拘束方向を同一方向にすることができる。本実施形態では、左右方向中央のカバー側ワイヤ４０の両端を結ぶ直線と、左右方向両外側のカバー側ワイヤ４０の両端を結ぶ直線と、の正面視における交差角度が０．３度に設定され、正面視におけるカバー側ワイヤ４０との最小の離間距離が２１０ミリに設定される。
【００８７】
また、複数の３本のカバー側ワイヤ４０は、略同一方向に延設され、左右方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）に並設されるので、トリムカバー３０にカバー側ワイヤ４０を配設した状態でトリムカバー３０を持ち運ぶ場合に、カバー側ワイヤ４０の並設方向（左右方向）にトリムカバー３０を折り込んでトリムカバー３０を小さくした状態で持ち運ぶことができる。その結果、トリムカバー３０にカバー側ワイヤ４０を配設した状態で、トリムカバーの持ち運びを簡易にできる。
【００８８】
この場合、３本のカバー側ワイヤ４０は、正面視におけるシートバック３の短手方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）に並設されるので、トリムカバー３０にカバー側ワイヤ４０を配設した状態でトリムカバー３０を折り込む場合に、正面視におけるシートバック３の短手方向にトリムカバー３０を折り込むことができる。よって、トリムカバー３０を折り込む量（短手方向の全長から所定の（持ちやすい）長さとなるまで折り曲げる寸法）を少なくできる。その結果、トリムカバー３０を持ち運ぶ場合に、トリムカバー３０が嵩張ることを抑制できる。
【００８９】
また、３本のカバー側ワイヤ４０が正面視におけるシートバック３の短手方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）に並設されるので、カバー側ワイヤ４０の本数を増加しなくても、カバー側ワイヤ４０によるトリムカバー３０の拘束量を多くできる。その結果、カバー側ワイヤ４０のコストが増加することを抑制できる。
【００９０】
カバー側ワイヤ４０は、断面円形に形成され、無負荷状態において断面の中心が直線状に延設されるので、カバー側ワイヤ４０を周方向のどの向きに配置した状態からでも、シートパッド２０の表面形状に沿ってカバー側ワイヤ４０を弾性変形させる場合に必要な力を製品毎に同一にできる。よって、カバー側ワイヤ４０を弾性変形させる途中で手に伝わるカバー側ワイヤ４０の弾性回復力からカバー側ワイヤ４０を曲げるために必要な力を作業者が考える必要がなくなる（製品毎に同じ力で曲げられる）ので、カバー側ワイヤ４０をシートパッド２０の表面形状に沿って弾性変形させる作業性を向上できる。さらに、シートパッド２０の表面形状に沿って弾性変形した状態のカバー側ワイヤ４０の弾性回復力を製品毎に同一に設定できるので、シートパッド２０、パッド側ワイヤ２５、及び、連結部材５０を必要以上の強度に設定する必要がなくなり、製造コストが増加することを抑制できる。
【００９１】
パッド側ワイヤ２５は、カバー側ワイヤ４０と同一の材料から断面円形の棒状に形成され、その直径がカバー側ワイヤ４０の直径よりも大きく設定され、パッド側ワイヤ２５の剛性がカバー側ワイヤ４０の剛性よりも高く設定されるので、カバー側ワイヤ４０の剛性を低くしてカバー側ワイヤ４０をシートパッド２０の表面形状に沿って弾性変形させやすくできると共に、パッド側ワイヤ２５の剛性を高くしてカバー側ワイヤ４０及びパッド側ワイヤ２５によるシートバック３のクッション性能を確保できる。即ち、パッド側ワイヤ２５とカバー側ワイヤ４０との剛性の差を利用して、カバー側ワイヤ４０をシートパッド２０の表面形状に沿って弾性変形させやすくしつつ、カバー側ワイヤ４０及びパッド側ワイヤ２５によるシートバック３のクッション性能を確保できる。
【００９２】
なお、シートバック３のクッション性能を確保できるとは、乗員を背面側に押し込む方向に外力が作用した場合に、所定の外力までは弾性変形しやすいメインクッション部２１を弾性変形させてその力を吸収して、所定の以上の外力が作用する場合には、メインクッション部２１に比べて弾性変形しにくいパッド側ワイヤ２５を弾性変形させて所定以上の力を吸収できることをいう。
【００９３】
また、パッド側ワイヤ２５と、カバー側ワイヤ４０と、の剛性を直径の大きさで異ならせるので、その違いを見た目（太い、又は、細い）で判断させることができる。その結果、パッド側ワイヤ２５と、カバー側ワイヤ４０との配置を間違えることを抑制できる。
【００９４】
３本のカバー側ワイヤ４０は、無負荷状態において、それぞれの軸方向両端部の上下方向（矢印Ｕ−Ｄ方向）における配置が略同一の位置に配置され、それぞれの軸方向を略平行な方向に向けた状態で左右方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）に並設されるので、それぞれのカバー側ワイヤ４０の間に位置するトリムカバー３０の拘束方向を同一方向（カバー側ワイヤ４０の並設方向）に設定できる。その結果、トリムカバー３０が複数の方向から引っ張られて、トリムカバー３０の表面にシワが形成されることを抑制できる。
【００９５】
次いで、図６（ａ）を参照して、表皮部材３１について説明する。なお、本実施形態では、表皮部材３１の各カバー部材３３Ｌ，３３Ｒ，３４Ｌ，３４Ｒを代表して、第１カバー部材３３Ｌについて説明する。
【００９６】
図６（ａ）は、図１（ｂ）のＶＩａ−ＶＩａ線における第１カバー部材３３Ｌの断面図である。図６（ａ）では、シートパッド２０の外形が二点鎖線により図示され、第１カバー部材３３Ｌが模式的に図示される。
【００９７】
第１カバー部材３３Ｌは、車両用シート１の外観を構成する表皮材３５と、その表皮材３５の内側（シートパッド２０側）に配設されるワディング３６と、表皮材３５とワディング３６との間に介在される接着材３７とを備える。
【００９８】
表皮材３５は、牛皮、本皮、合成皮革、ファブリック等から構成される。ワディング３６は、シートバック３（車両用シート１）のクッション性を向上させるためのものであり、不織布、軟質ポリウレタンフォームの発泡体等から構成される。接着材３７は、表皮材３５とワディング３６とを全面接着させるためのものであり、エチレン酢酸ビニル、ポリオレフィン、ポリアミド等の柔軟性を備えた熱可塑性プラスチックのホットメルト接着材から構成される。
【００９９】
表皮材３５、ワディング３６及び加熱前における接着材３７は、所定の厚みを備えた膜（シート）状にそれぞれ形成される。これにより、表皮材３５、ワディング３６及び加熱前における接着材３７は、可撓性をそれぞれ備える。また、表皮材３５、ワディング３６及び加熱前における接着材３７は、略同一の外形にそれぞれ形成される。
【０１００】
ここで、平坦な面で表皮材とワディングとが接着され、平面状に形成された表皮部材をシートパッド２０の表面形状に沿って変形（湾曲）させる場合、例えば、シートパッド２０の第２湾曲部２１ｂの表面形状に沿って膨らんで変形させる場合、表皮材とワディングとは所定の厚みをそれぞれそなえるため、表皮部材の外側に配設される表皮材には引張応力が、表皮部材の内側に配設されるワディングには圧縮応力がそれぞれ生じる。
【０１０１】
これに対し、表皮材３５とワディング３６とはメインクッション部２１の表面形状に対応する形状とされた状態で接着材３７により接着される。これにより、第１カバー部材３３Ｌがメインクッション部２１の表面形状に対応する形状とされた状態において表皮材３５及びワディング３６に引張応力、或いは、圧縮応力が生じることが抑制される。
【０１０２】
その結果、第１カバー部材３３Ｌは、メインクッション部２１の表面形状と略同一に形成され、メインクッション部２１の第１湾曲部２１ａ及び第２湾曲部２１ｂに対応（対向）する位置に第１湾曲部３３Ｌ２及び第２湾曲部３３Ｌ３をそれぞれ備える。詳細に説明すると、第１湾曲部３３Ｌ２は、背面側（矢印Ｂ方向側）に向かって凹設され、第２湾曲部３３Ｌ３は、正面側（矢印Ｆ方向側）に向かって膨らんで形成される。
【０１０３】
これにより、第１カバー部材３３Ｌ（トリムカバー３０）をシートパッド２０に覆設させた状態において第１カバー部材３３Ｌをシートパッド２０の表面形状に沿わせやすくできる。
【０１０４】
なお、凹設された形状および膨らんだ形状は、湾曲して形成されてもよく、直線状に形成されても良い。また、湾曲される部位と直線状に形成される部位とが混在しても良く、湾曲される部位と直線状に形成される部位とがそれぞれ複数形成されても良い。
【０１０５】
また、凹設された形状とは、凹設された形状の両端の間に位置する部位が、凹設された形状の両端を繋いだ直線に対し、背面側（第１カバー部材３３Ｌがシートパッド２０に接近する側）に形成されることであり、膨らんだ形状とは、膨らんだ形状の両端の間に位置する部位が、膨らんだ形状の両端を繋いだ直線に対し、正面側（第１カバー部材３３Ｌがシートパッド２０から離間する側）に形成されることである。
【０１０６】
次いで、図６（ｂ）を参照して、金型６０について説明する。図６（ｂ）は、配設工程における第１カバー部材３３Ｌ及び金型６０の部分拡大断面図であり、図１（ｂ）のＶＩａ−ＶＩａ線における断面に対応する。
【０１０７】
金型６０は、表皮材３５とワディング３６とを接着させるためのものであり、第１型６１と第２型６２とを備える。第１型６１及び第２型６２は、メインクッション部２１の表面形状に対応する形状に形成される対面部６１ａ，６２ａをそれぞれ備える。
【０１０８】
メインクッション部２１の第１湾曲部２１ａ、第２湾曲部２１ｂに対応する対面部６１ａ，６２ａを第１型第１湾曲部６１ｂ、第１型第２湾曲部６１ｃ、及び、第２型第１湾曲部６２ｂ、第２型第２湾曲部６２ｃと称す。対面部６１ａ（第１型６１）と対面部６２ａ（第２型６２）とは、第１型第１湾曲部６１ｂ及び第１型第２湾曲部６１ｃと第２型第１湾曲部６２ｂ及び第２型第２湾曲部６２ｃとがそれぞれ対向して配設される。
【０１０９】
また、第１型６１は、電熱ヒータ（図示せず）を備え、これにより、第１カバー部材３３Ｌ（接着材３７）が加熱される。その結果、接着材３７が溶融し、表皮材３５とワディング３６とを接着できる。なお、電熱ヒータは、第２型６２に配設されても良く、第１型６１及び第２型６２に配設されても良い。
【０１１０】
次いで、第１カバー部材３３Ｌの製造方法について説明する。まず、第１型６１の対面部６１ａに表皮材３５とワディング３６とを間に加熱前における接着材３７を介在させた状態で重ね合わせて配設（積層）する（配設工程）。なお、第１型６１側にワディング３６が、第２型６２側に表皮材３５がそれぞれ配設される。
【０１１１】
上述したように、表皮材３５、ワディング３６及び加熱前における接着材３７は可撓性をそれぞれ備えるため、配設工程により対面部６１ａに配設（積層）された表皮材３５、ワディング３６及び加熱前における接着材３７（接着前の第１カバー部材３３Ｌ）は、対面部６１ａの形状（メインクッション部２１の表面形状）に沿った状態とされる。
【０１１２】
次いで、表皮材３５、ワディング３６及び加熱前における接着材３７を留め具（図示せず）により第１型６１に固定し、電熱ヒータ（図示せず）により第１型６１が加熱された状態で第１型６１、或いは、第２型６２が変位し、表皮材３５、ワディング３６及び加熱前における接着材３７が押圧（プレス加工）される。表皮材３５とワディング３６とが間に接着材３７を介在した状態で全面において圧接され、電熱ヒータにより加熱された第１型６１が接着材３７を溶融させることで表皮材３５とワディング３６とが全面接着される（接着工程）。
【０１１３】
なお、接着工程における押圧（プレス加工）とは、表皮材３５及びワディング３６が加熱前における接着材３７から離間することを抑制するためであり、表皮材３５及びワディング３６に形状を形成するための圧力を付与することは目的とはしていない。
【０１１４】
これにより、表皮材３５とワディング３６とは、メインクッション部２１の表面形状に沿った状態で接着され、第１湾曲部２１ａ及び第２湾曲部２１ｂに対応する位置において引張応力、或いは、圧縮応力が生じることが抑制される。その結果、第１湾曲部３３Ｌ２及び第２湾曲部３３Ｌ３を備えた第１カバー部材３３Ｌが得られる。なお、接着工程において留め具（図示せず）による固定を省略しても良い。
【０１１５】
この第１カバー部材３３Ｌの製造方法によれば、表皮材３５、ワディング３６及び加熱前における接着材３７は、可撓性をそれぞれ備えるため、第１型６１に配設（載置）することでメインクッション部２１の表面形状に沿った状態にそれぞれ変形できる。
【０１１６】
また、加熱前における接着材３７は、膜（シート）状に形成されるため持ち運びが容易である。また、液状の接着剤の塗布や噴霧作業を不要とでき、表皮材３５とワディング３６とを全面において接着することが容易となる。これらにより、配設工程の工数を低減できる。
【０１１７】
なお、加熱前における接着材３７は、表皮材３５及びワディング３６の外形よりも小さく形成されても良く、加熱前における接着材３７が、一部切欠かれて形成されても良い。これにより、表皮材３５とワディング３６とを一部非接着とできる。
【０１１８】
ここで、平坦な面で表皮材とワディングとが接着され、平面状に形成された表皮部材をシートパッド２０の背面側（矢印Ｂ方向）に向かって凹設される第１湾曲部２１ａの表面形状に沿って変形（湾曲）させる場合、上述したように、表皮材及びワディングに引張応力、或いは、圧縮応力が生じ、表皮部材を平面状に変形させる（元の形状に復帰しようとする）力が表皮部材に作用する。
【０１１９】
表皮部材が平面状に変形（復帰）する際、表皮材とワディングとの伸縮性の差（ワディングの伸縮性が表皮材の伸縮性よりも大きい）に起因してワディングが表皮材を引っ張り、表皮部材にしわが発生する。或いは、第１湾曲部２１ａの両端において表皮部材とシートパッド２０とが当接した状態では、表皮材とワディングとの伸縮性の差（表皮材の伸縮性がワディングの伸縮性よりも小さい）に起因して表皮部材がワディングを引っ張り、表皮部材とシートパッド２０との間に隙間が形成される。
【０１２０】
また、正面側（矢印Ｆ方向側）に向かって膨らむ第２湾曲部２１ｂの表面形状に沿って変形（湾曲）させる場合、表皮材とワディングとの伸縮性の差（表皮材の伸縮性がワディングの伸縮性よりも小さい）に起因して表皮材がワディングを引っ張り、第２湾曲部２１ｂ周辺において表皮部材とシートパッド２０との間に隙間が形成される。これらの結果、シートバック３の見栄えが悪化する。
【０１２１】
これに対し、本実施形態における第１カバー部材３３Ｌによれば、表皮材３５及びワディング３６に引張応力、或いは、圧縮応力が生じることが抑制された第１湾曲部３３Ｌ２及び第２湾曲部３３Ｌ３を備える。即ち、シートパッド２０の表面形状に対応する（第１湾曲部２１ａ及び第２湾曲部２１ｂに対応（対向）する位置に第１湾曲部３３Ｌ２及び第２湾曲部３３Ｌ３が形成される）形状を維持し易いので、第１カバー部材３３Ｌ（トリムカバー３０）をシートパッド２０に覆設させた状態においてワディング３６と表皮材３５との伸縮性の差に起因する引っ張り力が生じることを抑制でき、第１カバー部材３３Ｌにしわが発生する、或いは、第１カバー部材３３Ｌとシートパッド２０との間に隙間が形成されることを抑制できる。その結果、シートバック３（車両用シート１）の見栄えが悪化することを抑制でき、見栄えを向上できる。
【０１２２】
また、ワディング３６と表皮材３５との伸縮性の差に起因する引っ張り力が互いに生じることを抑制できるため、ワディング３６が表皮材３５からはがれる（脱離する）ことを抑制できる。
【０１２３】
次いで、図７（ａ）を参照して、第２実施形態における第１カバー部材２３３Ｌについて説明する。なお、上述した第１実施形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明を省略する。
【０１２４】
図７（ａ）は、第２実施形態における第１カバー部材２３３Ｌ及び金型２６０の部分拡大断面図であり、図１（ｂ）のＶＩａ−ＶＩａ線における断面に対応する。なお、図７（ａ）は、第１カバー部材２３３Ｌの製造における配設工程であり、第１カバー部材２３３Ｌが模式的に図示される。
【０１２５】
図７（ａ）示すように、第２実施形態における金型２６０の第１型２６１（対面部６１ａ）には、逃がし部２６１ｄが形成される。逃がし部２６１ｄは、第１型第１湾曲部６１ｂの凹設深さが最大となる位置を含む領域において、対面部６１ａから第２型６２の対面部６２ａとは反対側へ向かって凹設される。即ち、逃がし部２６１ｄは、第２型６２の対面部６２ａから後退して形成される。
【０１２６】
なお、第１型第１湾曲部６１ｂの凹設深さが最大となる位置とは、断面視における第１型２６１の対面部６１ａに対して、第１型第１湾曲部６１ｂの一方側と他方側と（図７（ａ）における左右方向、第１カバー部材２３３Ｌの上下方向（図６（ａ）矢印Ｕ−Ｄ方向））で第２型６２側に張り出す２点の頂点間を直線状に結ぶ仮想線（図示せず）からその仮想線と直交する方向において第１型２６１の正面までの距離が最大限離間する位置である。
【０１２７】
次いで、第１カバー部材２３３Ｌの製造方法について説明する。まず、第１型２６１の対面部６１ａに表皮材３５とワディング３６とを間に加熱前における接着材３７を介在させた状態で重ね合わせて配設（積層）する（配設工程）。なお、第１型２６１側にワディング３６が、第２型６２側に表皮材３５がそれぞれ配設される。
【０１２８】
本実施形態では、表皮材３５、ワディング３６及び加熱前における接着材３７は、配設工程において対面部６１ａに沿って配設（積層）される。即ち、表皮材３５、ワディング３６及び加熱前における接着材３７は、逃がし部２６１ｄに入り込まず、対面部６１ａの形状（メインクッション部２１の表面形状）に沿った状態とされる。即ち、逃がし部２６１ｄの底面とワディング３６との間には隙間が形成される。
【０１２９】
なお、断面視における逃がし部２６１ｄの一方と他方と（図７（ａ）における左右方向、第１カバー部材２３３Ｌの上下方向（図６（ａ）矢印Ｕ−Ｄ方向））の距離は対面部６１ａに対して十分小さく形成される。また、対面部６１ａに表皮材３５、ワディング３６及び加熱前における接着材３７を配設した状態において留め具（図示せず）により第１型２６１固定される。これにより、逃がし部２６１ｄの底面とワディング３６との間に隙間を形成できる。
【０１３０】
接着工程は、第１実施形態における接着工程と同様であるため、その説明は省略する。この第１カバー部材２３３Ｌの製造方法によれば、第１型２６１（対面部６１ａ）は逃がし部２６１ｄを備えるため、接着工程において接着材３７が加熱されることを抑制でき、逃がし部２６１ｄに対応する領域（以下「非接着領域Ｓ」と称す）において表皮材３５とワディング３６とを非接着とできる。
【０１３１】
第１カバー部材２３３Ｌにおける非接着領域Ｓとは、断面視における第１カバー部材２３３Ｌの正面（図７（ａ）における上側の面）に対して、第１カバー部材２３３Ｌの上下方向（図７（ａ）における左右方向、図６（ａ）における矢印Ｌ−Ｒ方向）で正面側に張り出す２点の頂点間を直線状に結ぶ仮想線（図示せず）からその仮想線と直交する方向において第１カバー部材２３３Ｌの正面までの距離が最大限離間する位置を含む領域である。
【０１３２】
なお、非接着領域Ｓは、接着工程において押圧（プレス加工）される時間、又は、電熱ヒータ（図示せず）による第１型２６１の加熱温度を調整することにより、逃がし部２６１ｄの外形よりも大きく、或いは、小さくできる。
【０１３３】
以上のように形成される第１カバー部材２３３Ｌによれば、非接着領域Ｓにおいて、表皮材３５とワディング３６とは、接着材３７が配設された状態においても非接着とされる。これにより、非接着領域Ｓに対応する領域を切り欠いた接着材を形成することや、配設工程において非接着領域Ｓを避けて複数の接着材を配設することを不要とでき、配設工程の工数を低減できる。
【０１３４】
また、非接着領域Ｓにおいて表皮材３５とワディング３６とが非接着とされるので、表皮材３５とワディング３６との伸縮性の差に起因して、表皮材３５又はワディング３６の一方が他方に引っ張られたり、押し戻されたりすることを抑制できる。これにより、表皮材３５（第１カバー部材２３３Ｌ）にしわが発生することや、第１カバー部材２３３Ｌとシートパッド２０との間に隙間が形成されることを抑制でき、シートバック３（車両用シート１）の見栄えを向上できる。
【０１３５】
第１湾曲部３３Ｌ２の正面側への膨出寸法が最大となる位置を含む領域では、第１カバー部材２３３Ｌをシートパッド２０に覆設させることにより、第１カバー部材２３３Ｌに上下方向（図６（ｂ）における矢印Ｕ−Ｄ方向）の力が作用する。また、カバー側ワイヤ４０とパッド側ワイヤ２５と連結部材５０で連結されることにより、左右方向（図６（ｂ）における矢印Ｌ−Ｒ方向）の力が作用する。このように、上下方向および左右方向に力が作用する領域においては表皮材３５とワディング３６との伸縮性の差に起因して、表皮材３５又はワディング３６の一方が他方に引っ張られたり、押し戻されたりすることが生じやすく、このような領域に非接着領域Ｓを形成することにより、表皮材３５にしわが発生することや、第１カバー部材２３３Ｌとシートパッド２０との間に隙間が形成されることを抑制できる。
【０１３６】
次いで、図７（ｂ）及び図８を参照して、第３実施形態における第１カバー部材３３３Ｌについて説明する。なお、上述した各実施形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明を省略する。
【０１３７】
図７（ｂ）は、第３実施形態における第１カバー部材３３３Ｌの断面図であり、図１（ｂ）のＶＩａ−ＶＩａ線における断面に対応する。図７（ｂ）では、シートパッド２０の外形、及び、第１湾曲部３３Ｌ２において第１カバー部材３３３Ｌが正面側（矢印Ｆ方向側）に凸の形状となる状態が二点鎖線により図示され、第１カバー部材３３３Ｌが模式的に図示される。
【０１３８】
第１カバー部材３３３Ｌは、車両用シート１の外観を構成する表皮材３５と、その表皮材３５の内側（シートパッド２０側）に配設されるワディング３３６と、表皮材３５とワディング３３６との間に介在される接着材３７とを備え、ワディング３３６には余長部３３６ａが形成される。
【０１３９】
従って、表皮材３５は、メインクッション部２１の表面形状に対応する形状とされた状態で接着される。一方、ワディング３３６は、余長部３３６ａを除き、メインクッション部２１の表面形状に対応する形状とされた状態で接着される。
【０１４０】
次いで、図８を参照して、金型３６０について説明する。図８（ａ）は、第１カバー部材３３３Ｌ及び金型３６０の部分拡大断面図であり、図１（ｂ）のＶＩａ−ＶＩａ線における断面に対応し、図８（ｂ）は、図８（ａ）のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線における第１カバー部材３３３Ｌ及び金型３６０の部分拡大断面図である。
【０１４１】
なお、図８では、第１カバー部材３３３Ｌが模式的に図示され、図８（ａ）は、第１カバー部材３３３Ｌの製造における配設工程が図示される。
【０１４２】
図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、金型３６０の第１型３６１（対面部６１ａ）には、逃がし部３６１ｄが形成される。逃がし部３６１ｄは、第１型第１湾曲部６１ｂの凹設深さが最大となる位置を含む領域において対面部６１ａから第２型６２の対面部６２ａとは反対側へ向かって凹設される。即ち、逃がし部３６１ｄは、第２型６２の対面部６２ａから後退して形成される。
【０１４３】
なお、第１型第１湾曲部６１ｂの凹設深さが最大となる位置とは、断面視における第１型３６１の対面部６１ａに対して、第１型第１湾曲部６１ｂの一方側と他方側と（図８（ａ）における左右方向、第１カバー部材３３３Ｌの上下方向（図７（ｂ）矢印Ｕ−Ｄ方向））で第２型６２側に張り出す２点の頂点間を直線状に結ぶ仮想線（図示せず）からその仮想線と直交する方向において第１型３６１の正面までの距離が最大限離間する位置である。
【０１４４】
図８（ａ）に示すように、第１カバー部材３３３Ｌの上下方向（図８（ａ）における左右方向、図７（ｂ）における矢印Ｕ−Ｄ方向）における逃がし部３６１ｄの端部は湾曲して形成される。これにより、逃がし部３６１ｄの形状に沿ってワディング３３６を第１型３６１に配設し易くでき、第１カバー部材３３３Ｌには、第１湾曲部３３３Ｌ２において背面側（矢印Ｂ方向側）に突出する余長部３３６ａが形成される。
【０１４５】
次いで、第１カバー部材３３３Ｌの製造方法について説明する。まず、第１型３６１の対面部６１ａに表皮材３５とワディング３３６とを間に加熱前における接着材３７を介在させた状態で重ね合わせて配設（積層）する（配設工程）。なお、第１型３６１側にワディング３３６が、第２型６２側に表皮材３５がそれぞれ配設される。
【０１４６】
本実施形態では、ワディング３３６は、逃がし部３６１ｄの形状に沿って配設され、表皮材３５及び加熱前における接着材３７は、対面部６１ａに沿って配設（積層）される。即ち、表皮材３５及び加熱前における接着材３７は、逃がし部３６１ｄに入り込まず、対面部６１ａの形状（メインクッション部２１の表面形状）に沿った状態とされ、表皮材３５（加熱前における接着材３７）とワディング３３６との間には隙間が形成される。
【０１４７】
なお、断面視における逃がし部３６１ｄの一方と他方と（図８（ａ）における左右方向、第１カバー部材３３３Ｌの上下方向（図７（ｂ）における矢印Ｕ−Ｄ方向））の距離は対面部６１ａに対して十分小さく形成される。また、対面部６１ａに表皮材３５、ワディング３３６及び加熱前における接着材３７を配設した状態において留め具（図示せず）により第１型３６１固定される。これにより、表皮材３５（加熱前における接着材３７）とワディング３３６との間に隙間を形成できる。
【０１４８】
接着工程は、第１実施形態における接着工程と同様であるため、その説明は省略する。この第１カバー部材３３３Ｌの製造方法によれば、第１型３６１（対面部６１ａ）は逃がし部３６１ｄを備えるため、非接着領域Ｓにおいてワディング３３６にたわんだ（表皮材３５の背面から離れた）状態とされる余長部３３６ａを形成できる。
【０１４９】
これにより、第１カバー部材３３３Ｌには、非接着領域Ｓにおいて、余長部３３６ａがたわまない（表皮材３５の背面に当接した）状態と比較して長く（多く）ワディング３３６が配設される。
【０１５０】
図８（ｂ）に示すように、逃がし部３６１ｄは、第１カバー部材３３３Ｌの左右方向（図７（ｂ）における矢印Ｌ−Ｒ方向、図８（ｂ）における左右方向）において第１カバー部材３３３Ｌよりも長く形成される。これにより、第１カバー部材３３３Ｌの上下方向（図７（ｂ）における矢印Ｕ−Ｄ方向））における逃がし部３６１ｄに対応する範囲において、第１カバー部材３３３Ｌの左右方向における一方の縁部３３３Ｌ４から対向する他方の縁部３３３Ｌ５まで連続して非接着領域Ｓを形成できる。これにより、第１カバー部材３３３Ｌの左右両側（図７（ｂ）における矢印Ｌ−Ｒ方向の両側）において接着領域と非接着領域Ｓとの境界が第１カバー部材３３３Ｌの上下方向に沿って形成されることを抑制でき、その境界の近傍における接着領域にワディング３３６がたわんだ（波打った）状態で配設、接着され、第１カバー部材３３３Ｌの表面に波打ちしわが形成されることを抑制できる。
【０１５１】
非接着領域Ｓと接着領域との境界は、接着工程において押圧（プレス加工）される時間、又は、電熱ヒータ（図示せず）による第１型３６１の加熱温度を調整することにより、逃がし部３６１ｄの外形よりも大きくできる。
【０１５２】
なお、逃がし部３６１ｄは、第１カバー部材３３３Ｌの上下方向における逃がし部３６１ｄに対応する範囲において、第１カバー部材３３３Ｌの両縁部（縁部３３３Ｌ４，３３３Ｌ５）近傍では非形成とされ、即ち、第１カバー部材３３３Ｌの左右方向（図７（ｂ）における矢印Ｌ−Ｒ方向）において逃がし部３６１ｄが形成される範囲が、第１カバー部材３３３Ｌの一方の縁部３３３Ｌ４から対向する他方の縁部３３３Ｌ５までの距離よりも短く形成され、第１カバー部材３３３Ｌの両縁部（縁部３３３Ｌ４，３３３Ｌ５）近傍において接着領域と非接着領域Ｓとが隣接して形成されても良い。
【０１５３】
この場合、接着領域と非接着領域Ｓとの境界近傍における接着領域にワディング３３６がたわんだ（波打った）状態で配設されるものの、接着工程において押圧（プレス加工）されることでワディング３３６が圧縮され、第１カバー部材３３３Ｌの表面に波打ちしわが生じることを抑制できる。
【０１５４】
また、左右方向における第１カバー部材３３３Ｌの両縁部（縁部３３３Ｌ４，３３３Ｌ５）近傍において、表皮材３５とワディング３３６とが接着されるため、第１カバー部材３３３Ｌの外縁全周において表皮材３５とワディング３３６とを接着できる。これにより、第１カバー部材３３３Ｌと第１カバー部材３３Ｒ及び第２カバー部材３４Ｌとを容易に縫合できる。また、第１カバー部材３３３Ｌの輸送時、縫合時等において表皮材３５とワディング３３６との接着が解除されることを抑制できる。
【０１５５】
以上のように形成される第１カバー部材３３３Ｌによれば、トリムカバー３３０（第１カバー部材３３３Ｌ）をシートパッド２０に配設した状態において、第１湾曲部２１ａが凹設される方向（矢印Ｂ方向）とは反対側、即ち、第１湾曲部３３３Ｌ２が正面側（矢印Ｆ方向側）に凸の形状となる（反転する）ことを抑制できる。
【０１５６】
詳細に説明すると、トリムカバー３３０をシートパッド２０に配設するために、第１カバー部材３３３Ｌに上下方向（矢印Ｕ−Ｄ方向）、左右方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）及び前後方向（矢印Ｆ−Ｂ方向）に力が作用されることで、第１カバー部材３３３Ｌの第１湾曲部３３３Ｌ２が正面側（矢印Ｆ方向側）に凸の形状となる力が作用する虞がある。
【０１５７】
これに対し、本実施形態では、ワディング３３６に余長部３３６ａが形成されるため、図７（ｂ）の二点鎖線により図示される第１カバー部材３３３Ｌが示すように第１湾曲部３３３Ｌ２が正面側に凸の形状となり、その凸の形状の内周側に余長部３３６ａが配設される、即ち、余長部３３６ａが左右方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）とワディング３３６の厚さ方向（矢印Ｆ−Ｂ方向）とに直交する方向に圧縮されることに対し、反発力（圧縮に対する抵抗力）を生じさせることができる。
【０１５８】
また、上述したように、第１カバー部材３３３Ｌは、表皮材３５は、メインクッション部２１の表面形状に対応する形状とされた状態で接着される。これにより、第１湾曲部３３３Ｌ２が正面側に凸の形状なる場合、表皮材３５には引張応力が生じ、反発力（第１湾曲部３３３Ｌ２の形状に復帰しようとする力）を生じさせることができる。
【０１５９】
これらにより、第１湾曲部３３３Ｌ２が正面側に凸の形状となることに対抗させることができる。その結果、第１湾曲部３３３Ｌ２が正面側に凸の形状となることを抑制できる。
【０１６０】
トリムカバー３３０（第１カバー部材３３３Ｌ）をシートパッド２０に配設した場合、余長部３３６ａは、表皮材３５及びシートパッド２０によりワディング３３６の厚さ方向に圧縮され、第１カバー部材３３３Ｌの外面が盛り上がり、見栄えが悪化することを抑制できる。
【０１６１】
ここで、ワディング３３６の厚みは、断面視における余長部３３６ａの形状に沿った長さ（断面視における余長部３３６ａの線長）よりも小さく形成されるため、ワディング３３６の厚さ方向における圧縮に対し、左右方向とワディング３３６の厚さ方向とに直交する方向における圧縮を行い難くされる。
【０１６２】
なお、シートパッド２０に余長部３３６ａを受け入れるために、逃がし部３６１ｄの外形と略同一形状の凹部が形成されても良い。これにより、第１カバー部材３３３Ｌの外面が盛り上がり、見栄えが悪化することを抑制できる。また、余長部３３６ａがワディング３３６の厚み方向に圧縮されることを抑制でき、乗員の背中が当接した際の非接着領域Ｓ（余長部３３６ａが形成される領域）と接着領域とにおける感触の差が発生することを抑制できる。
【０１６３】
以上、上記実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変形改良が可能であることは容易に推察できるものである。
【０１６４】
上記各実施形態では、第２カバー部材３４Ｌ，３４Ｒが、それぞれ１枚の織物から形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第２カバー部材３４Ｌ，３４Ｒが、それぞれ２枚の織物から形成されてもよい。例えば、第２カバー部材３４Ｌ，３４Ｒは、サイドクッション部２２の正面側と、サイドクッション部２２の側面側と、で分割され、その分割面で縫合してあるものでもよい。
【０１６５】
上記各実施形態では、各カバー部材３３Ｌ，３３Ｒ，３４Ｌ，３４Ｒが織物から形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、各カバー部材３３Ｌ，３３Ｒ，３４Ｌ，３４Ｒが、合成皮革、人工皮革から形成されていてもよい。
【０１６６】
上記各実施形態では、パッド側ワイヤ２５が各溝状部２３の背面側に１本ずつ配設される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、パッド側ワイヤ２５が、複数個に分割されてもよい。例えば、パッド側ワイヤ２５は、各凹部２４に対応する位置にそれぞれ配設されて、各溝状部２３の背面側に４本ずつ配設されてもよい。また、この場合、それぞれのパッド側ワイヤ２５は、棒状に形成されるものでなくてもよく、例えば、パッド側ワイヤ２５は、鈎状に形成され、その先端に連結部材５０が係合されるものであってもよい。
【０１６７】
上記各実施形態では、３本のカバー側ワイヤ４０が、上下方向に延設され、左右方向に並設される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、４本のカバー側ワイヤ４０が、左右方向に延設され、隣り合うカバー側ワイヤ４０が上下方向に所定の距離離間して並設されていてもよい。
【０１６８】
この場合、上記各実施形態と同様に、トリムカバー３０を拘束するカバー側ワイヤ４０同士を離して配置しておくことができるので、それぞれのカバー側ワイヤ４０の配置がずれてカバー側ワイヤ４０同士が近づいたとしても、それらカバー側ワイヤ４０同士が近づくことによるトリムカバー３０の弛みをそれぞれのカバー側ワイヤ４０の間の領域に逃がして、トリムカバー３０の表面にシワが形成されることを抑制できる。
【０１６９】
上記各実施形態では、カバー側ワイヤ４０及びパッド側ワイヤ２５が金属材料から形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、カバー側ワイヤ４０及びパッド側ワイヤ２５は、弾性変形可能な樹脂材料や、弾性変形可能なゴム状部材から形成されていてもよい。
【０１７０】
上記各実施形態では、カバー側ワイヤ４０を弾性変形させてトリムカバー３０（カバー側ワイヤ４０）をシートパッド２０（パッド側ワイヤ２５）に配設（連結）する場合について説明したが、カバー側ワイヤ４０は、トリムカバー３０をシートパッド２０に配設した場合に正面視において隣り合うカバー側ワイヤ４０同士が所定の間隔を隔てて並設されていればよく、シートパッド２０の正面の曲面形状に沿って塑性変形されるものであってもよい。
【０１７１】
上記各実施形態では、シートパッド２０の正面が曲面形状に形成され、カバー側ワイヤ４０が無負荷状態で直線状に延設される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、シートパッド２０の正面が平坦面に形成され、カバー側ワイヤ４０が無負荷状態で湾曲形状に延設され、トリムカバー３０（カバー側ワイヤ４０）をシートパッド２０（パッド側ワイヤ２５）に配設（連結）する場合に、シートパッド２０の正面の平坦面形状に合わせてカバー側ワイヤ４０を直線状に弾性変形させるものであってもよい。
【０１７２】
上記各実施形態では、メインクッション部２１は、第１湾曲部２１ａと第２湾曲部２１ｂとを備え、正面の面形状が側面視において略Ｓ字に形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、メインクッション部２１の正面は、背面側に凹設される湾曲形状が複数箇所に形成されてもよく、それらの湾曲形状の半径および曲率がそれぞれ異なるものであってもよく、背面側に向かって凹設される湾曲形状でなく正面側に向かって突設される湾曲形状であってもよい。
【０１７３】
第２実施形態及び第３実施形態では、非接着領域Ｓがシートバック３（第１カバー部材２３３Ｌ，３３３Ｌ）に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、シートクッション２に形成されても良い。
【０１７４】
第２実施形態及び第３実施形態では、非接着領域Ｓが１箇所形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、複数（２箇所以上）形成されても良い。
【０１７５】
第２実施形態及び第３実施形態では、第１カバー部材２３３Ｌ，３３３Ｌの第１湾曲部３３Ｌ２，３３３Ｌ２（シートパッド２０の第１湾曲部２１ａ）の凹設深さが最大となる位置を含む領域に非接着領域Ｓが形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、正面側（矢印Ｆ方向）への膨出寸法が最大となる位置を含む領域に形成されても良い。また、第１湾曲部３３Ｌ２，３３３Ｌ２の凹設深さが最大となる位置または第２湾曲部３３Ｌ３の膨出寸法が最大となる位置を含まない領域に形成されても良く、例えば、第１湾曲部３３Ｌ２，３３３Ｌ２と第２湾曲部３３Ｌ３との間に形成されても良い。
【０１７６】
第１湾曲部３３Ｌ２，３３３Ｌ２の正面側への膨出寸法が最大となる位置を含む領域では、第１カバー部材２３３Ｌ，３３３Ｌをシートパッド２０に覆設させることにより、第１カバー部材２３３Ｌ，３３３Ｌに上下方向（矢印Ｕ−Ｄ方向）の力が作用する。また、カバー側ワイヤ４０とパッド側ワイヤ２５と連結部材５０で連結されることにより、左右方向（矢印Ｌ−Ｒ方向）の力が作用する。このように、上下方向および左右方向に力が作用する領域においては表皮材３５とワディング３６，３３６との伸縮性の差に起因して、表皮材３５又はワディング３６，３３６の一方が他方に引っ張られたり、押し戻されたりすることが生じやすく、このような領域に非接着領域Ｓを形成することにより、表皮材３５にしわが発生することや、第１カバー部材２３３Ｌ，３３３Ｌとシートパッド２０との間に隙間が形成されることを抑制できる。
【符号の説明】
【０１７７】
１                      車両用シート
３                      シートバック
２０                    シートパッド（パッド）
２１ａ                  第１湾曲部（凹部）
２５                    パッド側ワイヤ（被連結部材、第２ワイヤ）
３０，３３０            トリムカバー
３１                    表皮部材（トリムカバー）
３３Ｌ，３３３Ｌ        第１カバー部材（トリムカバー）
３３３Ｌ４              一方の縁部
３３３Ｌ５              他方の縁部
３３Ｒ                  第１カバー部材（トリムカバー）
３４Ｌ                  第２カバー部材（トリムカバー）
３４Ｒ                  第２カバー部材（トリムカバー）
３５                    表皮材
３６，３３６            ワディング
３７                    接着材
４０                    カバー側ワイヤ（第１ワイヤ）
５０                    連結部材
６１                    第１型（第１治具、第２治具）
６２                    第２型（第１治具、第２治具）
６１ａ                  対面部（対向面）
６２ａ                  対面部（対向面）
Ｓ                      非接着領域（第２領域）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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