(57)【要約】【課題】安定した摩擦係数変化を与え得る摩擦係数可変シートやブロック体を効率よく製造できる方法の提供。【解決手段】ゴム弾性体の表面に沿って埋設された織布の該表面への露出状態を制御して摩擦係数を変化させ得る摩擦係数可変ブロック体の製造方法である。基台の上に織布を配置しこの上からゴム弾性体の前駆体である未硬化液を付与するとともに、基台に向けて押圧部材を押し付けつつ織布に含浸させて未硬化液を硬化させプレシート体を形成する工程と、ゴム弾性体からなる本体部の貼付面にプレシート体を貼付する貼付工程と、を含むことを特徴とする【選択図】図５
2020001364.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム弾性体の表面に沿って埋設された織布の該表面への露出状態を制御して摩擦係数を変化させ得る摩擦係数可変ブロック体の製造方法であって、
基台の上に前記織布を配置しこの上から前記ゴム弾性体の前駆体である未硬化液を付与するとともに、前記基台に向けて押圧部材を押し付けつつ前記織布に含浸させて前記未硬化液を硬化させプレシート体を形成する工程と、
前記ゴム弾性体からなる本体部の貼付面に前記プレシート体を貼付する貼付工程と、を含むことを特徴とする摩擦係数可変ブロック体の製造方法。
【請求項２】
前記貼付工程は、前記貼付面をあらかじめ伸張させておく工程を含むことを特徴とする請求項１記載の摩擦係数可変ブロック体の製造方法。
【請求項３】
前記貼付工程は、前記押圧部材に接した面を前記貼付面に貼付することを特徴とする請求項２記載の摩擦係数可変ブロック体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面凹凸の形成状態を制御して該表面の摩擦係数を変化させ得る摩擦係数可変ブロック体の製造方法に関し、特に、表面近傍に埋設された織布の該表面への露出状態を制御してその摩擦係数を変化させ得る摩擦係数可変ブロック体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面凹凸の形成状態によって該表面の摩擦係数を小さくしたり、大きくしたり調整することが出来る。かかる構造は、物体を搬送するベルトコンベヤや、各種機械の送りローラなどに適用されている。
【０００３】
例えば、特許文献１では、荷物を搬送するコンベヤベルトのゴム表面に織布を埋設し表面に配列した突起構造を与えることで、コンベヤベルトの摩擦係数を下げ、また、塵埃の堆積を抑えることができるとしている。また、特許文献２では、軸受けや軸シールなどの摺動部に用いられるゴム部材において、ゴム組成物に多孔性炭素材粒子を分散させてから架橋させることで、他のゴムと比較して摩擦係数をより小さくできて、摺動特性を向上できるとしている。
【０００４】
一方、表面凹凸の形成状態を可変的に制御することで機械動作中に摩擦係数を変化させ得る摩擦係数可変ブロック体も提案されている。
【０００５】
例えば、特許文献３では、ゴム本体の表面に織布を埋設しこのゴム本体のうねり形状に重畳させて織布の突起部を周期的に与えることで、より大なる摩擦係数の変化幅を与え得る摩擦係数可変シート体を開示している。かかるシート体の製造方法として、平坦なガラス基板上の織物に液体状のゴム弾性体の前駆体液を注ぎ浸透させ、硬化させたＰＤＭＳの板状体を弾性体シートに押圧する。熱硬化後、ガラス基板から剥がすと摩擦係数可変シート体が得られる。これに小型圧縮機を用いて横糸の糸軸方向への１軸の面内圧縮を加えると、うねりが形成されるとともに、これに織布の周期的な突起が重畳して形成される。
【０００６】
また、非特許文献１でも、ゴム本体の表面に配列した突起構造を含む摩擦係数可変シート体を開示している。ナイロン６６繊維からなる平織物をシリコーンゴム基材の表面に載置し、シリコーンゴムの前駆体である未硬化液を含浸させ加圧しながら熱硬化させる。このとき、ゴム基材を１軸方向に延伸させておき、硬化後に延伸を解除すると表面方向に圧縮ひずみが印加され、包埋された織物層が座屈、周期的なシワ構造が形成されるのである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】国際公開第２０１５／１８６４３５号パンフレット
【特許文献２】特開２０１６−０６０８４６号公報
【特許文献３】特開２０１７−１９０５３７号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】「織物包埋ゴム表面のシワでの静摩擦力の荷重に対する特異な増加」；大園拓哉、寺岡啓著：トライボロジスト誌、第62巻 第8号 (2017) 532〜536頁
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記した摩擦係数可変シートやブロック体において、織布による突起の周期構造や、この織布を埋め込んだ本体部のうねりにムラが生じると、所与の摩擦係数変化を得られなくなってしまう。この傾向は、特に、ロボットなどで要望される大面積の部材への適用において顕著である。
【００１０】
本発明は、かかる状況に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、表面近傍に埋設された織布の該表面への露出状態を制御してその摩擦係数を変化させ得る摩擦係数可変シートやブロック体の製造方法において、安定した摩擦係数変化を与え得る摩擦係数可変シートやブロック体を効率よく製造できる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明による製造方法は、ゴム弾性体の表面に沿って埋設された織布の該表面への露出状態を制御して摩擦係数を変化させ得る摩擦係数可変ブロック体の製造方法であって、基台の上に前記織布を配置しこの上から前記ゴム弾性体の前駆体である未硬化液を付与するとともに、前記基台に向けて押圧部材を押し付けつつ前記織布に含浸させて前記未硬化液を硬化させプレシート体を形成する工程と、前記ゴム弾性体からなる本体部の貼付面に前記プレシート体を貼付する貼付工程と、を含むことを特徴とする。
【００１２】
かかる発明によれば、織布による突起や表面のうねりに影響を与える表層部分を本体部分と切り離して製造できるから、本体部分の形状や性状に影響を受けることなく、安定した摩擦係数変化を与え得る摩擦係数可変シートやブロック体を効率よく、特に、大面積且つ厚手のブロック体であっても、精度良く製造できるのである。
【００１３】
上記した発明において、前記貼付工程は、前記貼付面をあらかじめ伸張させておく工程を含むことを特徴としてもよい。かかる発明によれば、特に、表面のうねりを本体部分の形状や性状に影響を受けることなく形成できて、安定した摩擦係数変化を与え得る摩擦係数可変シートやブロック体を効率よく製造できるのである。
【００１４】
上記した発明において、前記貼付工程は、前記押圧部材に接した面を前記貼付面に貼付することを特徴としてもよい。かかる発明によれば、織布を表面近傍に精度良く与えることができて、安定した摩擦係数変化を与え得る摩擦係数可変シートやブロック体を効率よく製造できるのである。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明による製造方法で得られる摩擦係数可変ブロック体の（ａ）表面写真（拡大率大）、（ｂ）表面写真（拡大率小）、（ｃ）断面写真、及び、（ｄ）断面斜視図である。
【図２】摩擦係数可変ブロック体の周期的なうねりを生じた状態の表面写真である。
【図３】摩擦係数可変ブロック体において、うねりに重畳して形成される周期的な突起の（ａ）表面写真と圧縮方向に直行する方向の表面形状を示す図、及び（ｂ）突起の形成メカニズムを説明する織布の斜視図である。
【図４】摩擦係数可変ブロック体の比較例による製造方法を示す断面図である。
【図５】摩擦係数可変ブロック体の実施例による製造方法を示す断面図である。
【図６】比較例１により製造した摩擦係数可変ブロック体の表面写真である。
【図７】実施例により製造した摩擦係数可変ブロック体の表面写真である。
【図８】摩擦係数可変ブロック体の評価試験結果の一覧表である。
【図９】摩擦係数可変ブロック体の摩擦係数の計測結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
まず、本発明による製造方法にて製造される摩擦係数可変ブロック体について、図１乃至図３を用いて説明する。
【００１７】
図１に示すように、摩擦係数可変ブロック体１０は、ゴム弾性体からなる板状の本体部１の主面上に織布２及びゴム弾性体による積層部５を備える。積層部５は、その表面に沿ってその直下に織布２を埋設させており、主面を全体として平坦に形成されるとともに、織布２の一部を露出可能にしている。織布２は、直行する縦糸２ａ及び横糸２ｂを編みこまれた２軸織布からなる。
【００１８】
図２に示すように、摩擦係数可変ブロック体１０は、織布２の縦糸２ａ又は横糸２ｂのいずれか一方が圧縮されるように、その主面に沿った方向に圧縮されることで、圧縮方向に尾根３ａ及び谷３ｂの繰り返される周期的な「うねり」を織布２の埋設されている側の主面に形成する。また、かかる圧縮（歪み）を解除することで、もとの平坦な形状に戻る。つまり、「うねり」を可逆的に形成させることができる。うねりの尾根３ａの谷３ｂに対する高さは、圧縮方向のひずみに応じて変化し、例えば、うねりの周期長に対して０〜０．２倍の範囲内で推移する。このような「うねり」の形成は「表面座屈」とも称される。
【００１９】
上記したようなうねりは、本体部１を弾性率の低い材料とし、織布２を弾性率の高い材料とすることで形成し得る。このとき、例えば、本体部１の弾性率（Ｅａ）の縦糸２ａ及び横糸２ｂの糸軸方向の実効弾性率（Ｅｂ）に対する比（Ｅａ／Ｅｂ）を１０−１以下とすることが好ましい。また、うねりの周期長は、本体部１及び織布２のヤング率の比と、織布２の厚みによって調整可能である。
【００２０】
図３に示すように、摩擦係数可変ブロック体１０は、圧縮したときに、縦糸２ａ及び横糸２ｂの交差部に周期的な突起４をうねりに重畳させて形成させ得る。つまり、織布２の表面への露出状態を制御して突起４を形成させるのである。
【００２１】
図３（ａ）に示すように紙面横方向への圧縮により、同方向のうねりが形成される。つまり、圧縮方向に直行する方向に延びる尾根３ａと谷３ｂを有するうねりを形成する。このとき、尾根３ａの頂部の高さを尾根３ａの延びる方向（紙面上下方向）に沿って計測すると、例えば、１０μｍ程度の高さのピーク４ａが観察される。つまり、このピーク４ａの形状を有する突起４がうねりの尾根３ａに位置的に同期して形成されていることになる。
【００２２】
図３（ｂ）を合わせて参照すると、まず、織布２に応力の付与されていないとき、摩擦係数可変ブロック体１０の表面は平坦である。これに対し、例えば、横糸２ｂを圧縮させるように、本体部１（図１参照）を主面に沿って圧縮すると、これと直行する方向、すなわち縦糸２ａの延びる方向の引っ張り応力が本体部１に生じる。かかる引っ張り応力により、本体部１が縦糸２ａの延びる方向に延伸し、これとともに縦糸２ａを引っ張って直線に近づけるように伸長させる。これによって、縦糸２ａの上下を通過するように編みこまれた横糸２ｂの交差部での曲り度合いが大きくなる。このとき、縦糸２ａとの交差部のうち、横糸２ｂが表面側に位置する部分では、突起４が形成されるのである。すなわち、うねりの形成に時間的に同期して、つまり、うねりに重畳して周期的な突起４が形成されるのである。突起４の高さは、圧縮の付与されていないときに０である。つまり、縦糸２ａ及び横糸２ｂの交差部の高さはいずれも同じである。一方、横糸２ｂ方向の面内圧縮によって縦糸２ａを伸ばしたときに突起４の高さは最も高くなり、縦糸２ａを直線状にした場合に横糸２ｂの直径と同等の高さとなる。なお、縦糸２ａと横糸２ｂとの間で圧縮方向を換えても同様である。
【００２３】
摩擦係数可変ブロック体１０は、圧縮応力の付与によってその主面の形状を平坦な形状からうねりを形成させるように変化させ、さらにこれと同時に織布２の表面への露出を増して突起４を形成させる。つまり、うねりと突起４とを重畳させた周期的な凹凸構造を形成する。ここで、うねりの谷３ｂに入りこまない形状の物体に対して接触する面積は、平坦なときと比べて、うねりを形成することでも小さくなる。これに加えて、摩擦係数可変ブロック体１０は、うねりの形成に時間的に同期して突起４を形成するので接触面積をさらに小さくする。これによって、接触する物体に対する表面の摩擦係数の変化幅をより大きくすることができる。つまり、織布２のゴム弾性体による積層部５の表面への露出状態を制御して摩擦係数を変化させる。
【００２４】
次に、このような摩擦係数可変ブロック体１０の製造方法に関し、比較例及び実施例のそれぞれの方法で摩擦係数可変ブロック体を製造した試験結果について説明する。
【００２５】
［比較例のブロック体］
図４に示すように、摩擦係数可変ブロック体は、例えば、本体部１の前駆体である未硬化又は溶融した液体状態の材料を織布２に浸透させてその空隙部分を満たし、別途用意した固体状の本体部１の表面に圧着して前駆体を硬化又は凝固させる方法で製造した。すなわち、１段階での圧着による製造方法である。
【００２６】
詳細には、本体部１として２ｍｍ厚さのシリコーンゴムの板状体を用い、これを主面に沿った方向に１２％の歪みで一軸伸張させておいた。なお、主面の寸法は１８０ｍｍ×１８０ｍｍである。織布２としては、繊維間の距離を約８０μｍとした直径３５μｍのナイロン６，６繊維からなる平織布を用い、かかる織布２にシリコーンゴムの前駆体であるポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）ゾル１１を含浸させて伸張させた本体部１の上に載せた。次いで、２枚の板状の支持ガラスからなる基台２１ａ及び押圧部材２１ｂをそれぞれ下方及び上方に配置して、一定の圧力で圧着させるように挟持させ、余剰のＰＤＭＳゾル１１を絞り出しつつ（矢印Ｓ参照）、室温（２９５Ｋ）で２４時間保持してＰＤＭＳゾルを硬化させた。最後に基台２１ａ及び押圧部材２１ｂを剥がして摩擦係数可変ブロック体（比較例）を得た。基台２１ａ及び押圧部材２１ｂを剥離したことで、予め与えた伸張による歪みを開放させて表面に７００μｍ程度の周期を有するうねりを生じた。なお、圧着する圧力は、１２ｋＰａ及び６０ｋＰａの２通りとし、それぞれ比較例１及び比較例２による摩擦係数可変ブロック体として作成した。
【００２７】
［実施例のブロック体］
図５に示すように、本実施例のブロック体は、２段階での圧着により製造した。この製造方法は、基台２１ａの上に織布２を配置し、この上からゴム弾性体の前駆体である未硬化液を付与し、基台２１ａに向けて押圧部材２１ｂを押し付けつつ、未硬化液を織布２に含浸させ硬化させてプレシート体２’を形成させる第１段階の圧着であるプレシート体形成工程と、本体部１の上面を貼り付け面としてプレシート体２’を貼り付けする第２段階の圧着である貼付け工程とを有する。
【００２８】
詳細には、図５（ａ）に示すように、プレシート体形成工程では、まず、織布２を支持ガラスである基台２１ａの上に置いてＰＤＭＳゾル１１を含浸させた。さらにもう１枚の支持ガラスである押圧部材２１ｂで上から挟み、１２ｋＰａの一定の圧力で圧着させるように挟持させ、余剰のＰＤＭＳゾル１１を絞り出しつつ（矢印Ｓ参照）、室温（２９５Ｋ）で２４時間保持してＰＤＭＳゾルを硬化させ、織布２を含むプレシート体２’とした。
【００２９】
次いで、図５（ｂ）に示すように、貼付け工程では、まず、２ｍｍ厚さのシリコーンゴムのシート体による本体部１を主面に沿った方向に１２％の歪みで一軸伸張させておき、その上面を貼り付け面として、ＰＤＭＳゾル１１を下方の面に塗布したプレシート体２’を載置した。比較例と同様に、主面の寸法は１８０ｍｍ×１８０ｍｍである。上下に配置した基台２１ａ及び押圧部材２１ｂによって、１２ｋＰａ以下の一定の圧力で圧着させるように挟持させ、余剰のＰＤＭＳゾル１１を絞り出しつつ（矢印Ｓ参照）、室温（２９５Ｋ）で２４時間保持してＰＤＭＳゾルを硬化させ、プレシート体２’を本体部１に貼り付けた。最後に基台２１ａ及び押圧部材２１ｂを剥がして摩擦係数可変ブロック体（実施例）を得た。基台２１ａ及び押圧部材２１ｂを剥離したことで、予め与えた伸張による歪みを開放させて表面に７００μｍ程度の周期を有するうねりを生じた。
【００３０】
［評価試験］
上記した実施例、比較例１及び２によって得られた試料（摩擦係数可変ブロック）のそれぞれについて、表面観察をするとともに、光学顕微鏡及びレーザー共焦点光学顕微鏡を用いて表面トポグラフィーを得た。また、それぞれの試料について、ピン・オン・プレート型摩擦試験機を用いて摺動摩擦係数の計測を行った。なお、うねりを生じた状態でこれらの評価試験をするとともに、製造時に本体部１を一軸伸張したのと同じ方向に１２％の歪みを与えるように伸張して、うねりのない状態においても同様に評価試験を行った。
【００３１】
表面トポグラフィーにおいては、その断面像、透過像、レーザー反射像を得るとともに、部位による表面の高さの差を求めた。高さの差は、縦糸２ａと横糸２ｂとの交差する交差部分のうち突起４を形成する部分をＡとし、隣り合う他の交差部分との間（例えば横糸２ｂの上で２つの交差部分の間）をＢ、隣り合う２本の縦糸２ａの間で且つ隣り合う２本の横糸２ｂの間の位置、つまり織布２の開口部分の位置をＣとし、ＡとＢとの高さの差、ＡとＣとの高さの差をそれぞれ求めた。
【００３２】
摺動摩擦係数の計測においては、試料を剛性の高い板材に貼付し、半径１２．７ｍｍの球状のガラス圧子を１．５Ｎの荷重で押し付けるとともに、うねりの尾根の延びる方向に対して垂直な方向に１０ｍｍ／ｓの速度で１秒間移動させて移動方向の抵抗力をフォースゲージで測定し、摩擦力とした。また、各試料に対して５回の測定を行い、その摩擦力の平均値を荷重で割って摺動摩擦係数とした。
【００３３】
図６に示すように、比較例１の表面観察では、不均一に光を反射しており、白く光って見える部分Ｐにおいて織布２の露出がなく、薄いシリコーンゴムによって表面が覆われていた。
【００３４】
一方、図７に示すように、実施例の表面観察では、織布２の露出しない部分Ｐは観察されず、一様に織布２を露出させて良好な表面を呈していた。
【００３５】
また、図８に示すように、比較例１において、表面トポグラフィーからも表面に織布２の露出のない部分が観察された。このような部位においては、うねりを生じた状態においても表面の高さの差が２〜３μｍ程度しかなく、接触する物体に対する接触面積を大きくして、摩擦係数を小さくできないものと考えられる。このことについては、後述する摩擦係数の計測によっても裏付けられた。
【００３６】
また、比較例２では、うねりを生じた状態（うねりあり）で織布２を十分露出できているものの、うねりのない状態（うねりなし）で高さの差が大きい。Ａ−Ｂ間では４μｍ程度であるものの、Ａ−Ｃ間では、１６μｍ程度もある。つまり、うねりのない状態においても表面が平坦になっておらず、摩擦係数を大きく変化させることができていないものと考えられる。このことについても、摩擦係数の計測によって裏付けられたので後述する。
【００３７】
実施例では、うねりを生じた状態で織布２を十分露出でき、表面の高さの差もＡ−Ｂ間で９μｍ程度、Ａ−Ｃ間で２１μｍ程度と大きくでき、他方、うねりのない場合においてＡ−Ｂ間で１μｍ程度、Ａ−Ｃ間で２μｍ程度と小さくできた。つまり、うねりのある場合に接触する物体に対する接触面積を小さくして摩擦係数を小さくし、うねりのない場合に接触する物体に対する接触面積を大きくして摩擦係数を大とし得る。
【００３８】
図９に示すように、摩擦係数の計測結果に関し、実施例においては、うねりのある場合に摩擦係数を小さくし、うねりのない場合に摩擦係数を大きくしていた。比較例１においては、うねりのない場合に実施例と同様に摩擦係数を大きくするが、うねりのある場合に摩擦係数をあまり小さくできず、うねりの有無による摩擦係数の差を小さくしてしまった。比較例２においては、うねりの有無によらず摩擦係数は小さかった。
【００３９】
つまり、比較例１では織布２の露出のない部分Ｐを生じて、うねりを生じた状態においても摩擦係数を小さくできなかった。これに対し、過去の経験において主面を５０ｍｍ×５０ｍｍ程度以下の小面積とする場合では、このような露出のない部分Ｐを生じることなく、うねりを生じた状態で摩擦係数を大きくできていた。つまり、織布２の露出のない部分Ｐは、例えば比較例１のように１８０ｍｍ×１８０ｍｍとしたときなど、１００ｍｍ×１００ｍｍ以上の大面積としたときに発生しやすくなる。これは、１段階での圧着による製造方法において、ゴム弾性体の前駆体である未硬化液（ＰＤＭＳゾル１１）の余剰分を絞り出しているが、絞り出しによって排出されるべき未硬化液の量に部位によるムラが生じたものと言える。特に、本体部１はゴム弾性体であり、圧着時にその弾性変形によって余剰の未硬化液の残存を許容しやすく、その結果、上記したように部分的に織布２を露出させることができなかったものと考えられる。
【００４０】
比較例２では余剰の未硬化液を全て排出させるべく圧着時の圧力を高く設定した。そのため、織布２を十分露出させることができた。しかし、うねりのない状態において、高さの差が大きかった。これは、圧着時の織布２の部分的な厚さの不均一により、表面の高さの差を大きくしてしまったためと考えられる。すなわち、織布２において、縦糸２ａと横糸２ｂとの交差する交差部分（図８のＡ部）は最も厚いため、圧着時にめり込むように本体部１を変形させる。これに対して、厚さの薄い部分、特に、織布２の開口部分の位置（図３のＣ部）では本体部１をほとんど変形させない。そのため、圧着後においてＣ部よりＡ部ではスプリングバックが大きく、うねりのない状態でも高さの差を大きくしてしまったものと考えられる。
【００４１】
これに対し、実施例では、２段階での圧着により、余剰の未硬化液の排出を良好にするとともに、うねりのない状態での表面形状を平坦にすることができた。すなわち、１段階目の圧着（図５（ａ）参照）においては、基台２１ａの弾性変形が小さいため、余剰の未硬化液の残存を許容しづらく、未硬化液の排出を良好にする。また、２段階目のプレシート体２’の圧着（図５（ｂ）参照）においては、プレシート体２’の裏面（貼付面）の未硬化液の排出が不十分だったとしても、プレシート体２’の表面である摩擦係数可変ブロック体の表面には直接の影響を与えず、織布２を全体的に均一に露出できたものと考えられる。積層部５を本体部１と切り離して製造するため、本体部１の形状や性状に影響を受けず、織布２露出を均一にできることで、摩擦係数可変ブロック体において安定した摩擦係数変化を与え得る。これによって、大面積かつ厚手のブロック体であっても摩擦係数可変ブロック体を精度よく製造できる。
【００４２】
また、本実施例では、比較例１及び比較例２に比べて圧着工程を１つ多くするものの、圧着工程において特に難しい操作を必要とするものではなく、歩留まりよく、つまり効率よく摩擦係数可変ブロック体を製造することができる。
【００４３】
以上のように、上記した実施例によれば、主面を１００ｍｍ×１００ｍｍ以上とするような、大面積の摩擦係数可変ブロック体であっても、安定した摩擦係数変化を与え得る摩擦係数可変シートやブロック体を効率よく製造できる。
【００４４】
なお、摩擦係数可変ブロック体１０は、本体部１をシート体としてもよく、摩擦係数可変シート体としても同様に製造できる。また、圧着工程において予め一軸伸張させずとも、圧縮によって表面にうねりを形成させる表面座屈を生じるものであれば同様の摩擦係数可変ブロック体とできる。
【００４５】
また、プレシート体形成工程において押圧部材２１ｂに接した面を、貼り付け工程において本体部１の貼り付け面に貼付するようにしてもよい。プレシート体２’において基台２１ａに接した面を摩擦係数可変ブロック体１０の表面とするため、織布２を表面近傍に精度良く配置することができて、摩擦係数の変化を安定して得ることができる。
【００４６】
以上、本発明による実施例及びこれに基づく変形例を説明したが、本発明は必ずしもこれに限定されるものではなく、当業者であれば、本発明の主旨又は添付した特許請求の範囲を逸脱することなく、様々な代替実施例及び改変例を見出すことができるであろう。
【符号の説明】
【００４７】
１    本体部
２    織布
２’  プレシート体
１０    摩擦係数可変ブロック体
１１    ＰＤＭＳゾル（未硬化液）
２１ａ  基台
２１ｂ  押圧部材
【図１】
2020001364.tif 000003
【図２】
2020001364.tif 000004
【図３】
2020001364.tif 000005
【図４】
2020001364.tif 000006
【図５】
2020001364.tif 000007
【図６】
2020001364.tif 000008
【図７】
2020001364.tif 000009
【図８】
2020001364.tif 000010
【図９】
2020001364.tif 000011