(57)【要約】【課題】サイクルタイムの短縮を図りつつ、工作物の搬入出を適正に行うことができる搬送システムを提供すること。【解決手段】所定方向に沿って並設される複数の工作機械１０Ａ〜１０Ｅを有する処理ライン１０と、所定方向に延在するビーム２０と、ビーム２０に沿って案内され、複数の工作機械１０Ａ〜１０Ｅの各々に対し工作物Ｗの搬入及び搬出を行う搬送機３０と、処理ライン１０に設けられる複数の被検出体７０ａ，７０ｂと、ビーム２０に設けられ、被検出体７０ａ，７０ｂとの間隔を測定可能な複数のセンサ８２ａ，８２ｂと、複数のセンサ８２ａ，８２ｂによる測定結果に基づき、ビーム２０の伸縮量βを演算する伸縮量演算部１５０と、伸縮量βに基づき、複数の工作機械１０Ａ〜１０Ｅの各々に対して工作物Ｗの搬入及び搬出を行う際に搬送機３０が停止する位置を設定する停止位置設定部１３０とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定方向に沿って並設され、工作物に対する加工を行う複数の工作機械を有する処理ラインと、
前記所定方向に延在するビームと、
前記ビームに沿って案内され、前記複数の工作機械の各々に対し前記工作物の搬入及び搬出を行う搬送機と、
前記処理ライン及び前記ビームの何れか一方に設けられる複数の被検出体と、
前記処理ライン及び前記ビームの何れか他方に設けられ、前記被検出体との間隔を測定可能な複数のセンサと、
前記複数のセンサによる測定結果に基づき、前記ビームの伸縮量を演算する伸縮量演算部と、
前記伸縮量に基づき、前記複数の工作機械の各々に対して前記工作物の搬入及び搬出を行う際に前記搬送機が停止する位置を設定する停止位置設定部と、
を備える、搬送システム。
【請求項２】
前記複数のセンサの数は、前記複数の工作機械の数よりも少ない、請求項１に記載の搬送システム。
【請求項３】
前記ビームには、前記複数のセンサとして２つのセンサが設けられ、
前記２つのセンサは、前記複数の工作機械のうち前記所定方向における両端に設置された前記工作機械に１つずつ設けられる、請求項２に記載の搬送システム。
【請求項４】
前記伸縮量演算部は、前記処理ラインに前記工作物を搬入する際に、前記伸縮量を演算する、請求項１−３の何れか一項に記載の搬送システム。
【請求項５】
前記処理ラインは、前記複数の工作機械として第一の工作機械及び第二の工作機械が設けられ、
前記伸縮量演算部は、前記第一の工作機械で加工した前記工作物を前記第二の工作機械に搬送する場合において、前記第一の工作機械から前記工作物を搬出する際に、前記伸縮量を演算する、請求項１−３の何れか一項に記載の搬送システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
複数の工作機械を所定方向に沿って並設した処理ラインの上方に、所定方向へ延在する長尺のビームを設け、そのビームに案内されながら所定方向に移動可能な搬送機を用いて、複数の工作機械の各々に工作物を搬送する搬送システムが知られている。こうした搬送システムにおいて、搬送機は、各々の工作機械における工作物の加工位置の上方まで移動し、工作物の搬入出動作を行う。
【０００３】
また、ビームは、気温の変化に伴って所定方向へ伸縮することが知られている。つまり、ビームに対して搬送機を同じ距離だけ移動させたとしても、工作機械に対する搬送機の相対位置は、必ずしも一致せず、搬送機が工作物の搬入出を行う際の停止位置に位置ずれが生じる。
【０００４】
そのため、作業者は、気温の変化に伴うビームの伸縮量に応じて、搬送機の停止位置を調整する作業を必要とするが、こうした調整作業は、処理ラインに設置される工作機械ごとに行う必要があり、サイクルタイムを長期化させる要因となる。また、工作物の搬入出を行う際に、工作機械における加工位置と搬送機による搬入出位置との位置ずれを専用の治具を用いて修正する技術も知られているが、この場合には、専用の治具を工作機械ごとに設置する必要があり、コストが嵩む。
【０００５】
この点に関し、特許文献１には、ガイドレール（ビーム）に案内されながら移動する走行体（搬送機）が停止する位置の位置決め精度の向上を図る技術が開示されている。具体的に、特許文献１には、複数の工作機械の各々に設けられたベッドに支持フレームを固定し、その支持フレームにガイドレールを固定することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１７−２０２５３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記した特許文献１の技術のように、ガイドレールを複数の工作機械の各々に固定したとしても、ガイドレールには、気温の変化に伴う伸縮が生じる。そのため、工作機械に対する走行体の位置ずれを十分に抑制することができない。
【０００８】
本発明は、サイクルタイムの短縮を図りつつ、工作機械に対する工作物の搬入出を適正に行うことができる搬送システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の搬送システムは、所定方向に沿って並設され、工作物に対する加工を行う複数の工作機械を有する処理ラインと、前記所定方向に延在するビームと、前記ビームに沿って案内され、前記複数の工作機械の各々に対し前記工作物の搬入及び搬出を行う搬送機と、前記処理ライン及び前記ビームの何れか一方に設けられる複数の被検出体と、前記処理ライン及び前記ビームの何れか他方に設けられ、前記被検出体との間隔を測定可能な複数のセンサと、前記複数のセンサによる測定結果に基づき、前記ビームの伸縮量を演算する伸縮量演算部と、前記伸縮量に基づき、前記複数の工作機械の各々に対して前記工作物の搬入及び搬出を行う際に前記搬送機が停止する位置を設定する停止位置設定部とを備える。
【００１０】
本発明の搬送システムによれば、伸縮量演算部は、複数のセンサによる測定結果に基づいてビームの伸縮量を演算する。そして、停止位置設定部は、演算により求めたビームの伸縮量に基づき、複数の工作機械の各々に対して工作物の搬入及び搬出を行う際に搬送機が停止する位置を設定する。この場合、搬送システムは、作業者が搬送機の停止位置を調整する作業を不要とすることができるので、サイクルタイムの短縮を図ることができる。また、搬送システムは、ビームの伸縮量を考慮して搬送機の停止位置を設定するので、工作物の搬入出を適正に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第一実施形態における搬送システムの全体構成を示す図である。
【図２Ａ】第一の工作機械における加工位置の上方に第一アームを配置した状態で、第一アームによる工作物の搬出動作を行う過程を示す図である。
【図２Ｂ】第一の工作機械における加工位置の上方に第二アームを配置した状態で、第二アームによる工作物の搬入動作を行う過程を示す図である。
【図３】第一測定部と第一の工作機械との位置関係（第二測定部と第五の工作機械との位置関係）を示す図である。
【図４】制御装置のブロック図である。
【図５】第二実施形態における搬送システムの全体構成を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
＜１．第一実施形態＞
（１−１：搬送システム１の全体構成）
以下、本発明に係る搬送システムを適用した各実施形態について、図面を参照しながら説明する。まず、図１を参照して、本発明の第一実施形態における搬送システム１の全体構成を説明する。なお、図１に示す左右方向をＸ方向と称する。また、Ｘ方向のうち、図１に示す右側をＸ１側、図１に示す左側をＸ２側と称する。
【００１３】
図１に示すように、搬送システム１は、処理ライン１０と、ビーム２０と、搬送機３０と、制御装置１００とを主に備える。処理ライン１０には、５台の工作機械１０Ａ〜１０ＥがＸ方向に沿って並設される。各々の工作機械１０Ａ〜１０Ｅは、工作物Ｗに対し、互いに異なる加工を行う加工機である。
【００１４】
以下において、説明の便宜上、処理ライン１０に設けられる５台の工作機械１０Ａ〜１０Ｅの中で最もＸ１側に設置された工作機械１０Ａを「第一の工作機械１０Ａ」と称し、第一の工作機械１０ＡのＸ２側に隣接する工作機械１０Ｂを「第二の工作機械１０Ｂ」と称する。同様に、第二の工作機械１０ＢのＸ２側に隣接する工作機械１０Ｃを「第三の工作機械１０Ｃ」と称し、第三の工作機械１０ＣのＸ２側に隣接する工作機械１０Ｄを「第四の工作機械１０Ｄ」と称する。そして、第四の工作機械１０ＤのＸ２側に隣接し、処理ライン１０に設けられる５台の工作機械１０Ａ〜１０Ｅの中で最もＸ２側に設置された工作機械１０Ｅを「第五の工作機械１０Ｅ」と称する。
【００１５】
ビーム２０は、Ｘ方向に延在する長尺の部材であり、処理ライン１０の上方に配置される。ビーム２０は、地上に設置された一対の支柱２１によってビーム２０のＸ方向両側を支持され、５台の工作機械１０Ａ〜１０Ｅは、一対の支柱２１の間に設置される。
【００１６】
搬送機３０は、５台の工作機械１０Ａ〜１０Ｅに対し工作物Ｗの搬入及び搬出を行う。搬送機３０は、本体３１と、２つのアーム３２，３３とを主に備える。なお、２つのアーム３２，３３は、同等の構成を有するが、説明の便宜上、２つのアーム３２，３３のうち図１に示す右側に位置するアーム３２を「第一アーム３２」と称し、図１に示す左側に位置するアーム３３を「第二アーム３３」と称する。
【００１７】
本体３１は、ビーム２０に設けられたガイド（図示せず）に案内されながら、処理ライン１０の上方をＸ方向へ移動可能に設けられる。第一アーム３２及び第二アーム３３は、本体３１に対し、上下へ昇降可能に設けられる。
【００１８】
図２Ａ及び図２Ｂに示すように、第一アーム３２及び第二アーム３３は、Ｘ方向へ距離ｐだけ離れた位置で本体３１に設置され、第一アーム３２及び第二アーム３３の下端部には、工作物Ｗを把持可能な把持部（図示せず）がそれぞれ設けられる。
【００１９】
例えば、第一の工作機械１０Ａに対して工作物Ｗの搬入及び搬出を行う際、搬送機３０は、第一の工作機械１０Ａにおける工作物Ｗの加工位置の上方に第一アーム３２又は第二アーム３３を配置した状態で停止する。その停止位置において、搬送機３０は、第一アーム３２又は第二アーム３３を昇降させながら、第一の工作機械１０Ａに対する工作物Ｗの搬入出動作を行う。
【００２０】
図３に示すように、制御装置１００は、本体３１のＸ方向への移動動作、及び、アーム３２，３３の昇降動作を制御する。制御装置１００は、移動制御部１１０と、昇降制御部１２０と、停止位置設定部１３０とを主に備える。
【００２１】
移動制御部１１０は、本体３１のＸ方向への移動制御を行う。具体的に、ビーム２０には、本体３１をビーム２０に対してＸ方向へ移動させるラックピニオン式の移動駆動装置（図示せず）が設けられ、移動制御部１１０は、移動駆動装置を駆動制御し、本体３１をＸ方向へ移動させる。昇降制御部１２０は、アーム３２，３３の昇降制御を行う。具体的に、搬送機３０には、本体３１に対してアーム３２，３３を昇降させるラックピニオン式の昇降駆動装置（図示せず）が設けられ、昇降制御部１２０は、昇降駆動装置を駆動制御し、アーム３２，３３を昇降させる。なお、昇降制御部１２０は、把持部（図示せず）による工作物Ｗの把持動作に関する制御も行う。
【００２２】
停止位置設定部１３０は、各々の工作機械１０Ａ〜１０Ｅに対して工作物Ｗの搬入出を行う際に、本体３１を停止させる位置を設定する。本実施形態において、停止位置設定部１３０には、各々の工作機械１０Ａ〜１０Ｅにおける工作物Ｗの配置位置（加工位置）の上方に第一アーム３２を配置する際の停止位置が設定される。そして、移動制御部１１０は、停止位置設定部１３０に設定された停止位置から、本体３１をＸ１方向へ距離ｐだけ移動させることにより、各々の工作機械１０Ａ〜１０Ｅにおける工作物Ｗの配置位置の上方に第二アーム３３を配置することができる。
【００２３】
（１−２：工作物Ｗの搬送手順）
ここで、図１を参照しながら、搬送システム１において行われる工作物Ｗの搬送手順を説明する。図１に示すように、第一の工作機械１０ＡのＸ１側には、処理ライン１０で加工する前の工作物Ｗを搬送する搬入コンベヤ２が設置されている。また、第五の工作機械１０ＥのＸ２側には、処理ライン１０で加工した後の工作物Ｗを搬送する搬出コンベヤ３が設置されている。
【００２４】
最初に、移動制御部１１０は、ビーム２０により案内可能な可動領域におけるＸ１側の端部まで本体３１を移動させる。これにより、搬送機３０は、搬入コンベヤ２の上方に配置され、第一アーム３２は、搬入コンベヤ２により搬入された工作物Ｗの上方に配置される。そして、昇降制御部１２０は、第一アーム３２を下降させて工作物Ｗを把持し、第一アーム３２を上昇させる。これにより、搬入コンベヤ２により搬入された工作物Ｗは、第一アーム３２により持ち上げられる。
【００２５】
次に、移動制御部１１０は、搬送機３０をＸ２側へ移動させ、第二アーム３３を、第一の工作機械１０Ａにおける工作物Ｗの加工位置の上方に配置する。その後、昇降制御部１２０は、第二アーム３３を下降させ、第一の工作機械１０Ａにおける加工位置に配置された工作物Ｗを把持し、第二アーム３３を上昇させる。これにより、第一の工作機械１０Ａにおける加工位置に配置された加工後の工作物Ｗは、第二アーム３３により搬出される。
【００２６】
続けて、移動制御部１１０は、搬送機３０をＸ２側へ距離ｐだけ移動させ、第一アーム３２を、第一の工作機械１０Ａにおける工作物Ｗの加工位置の上方に配置する。そして、昇降制御部１２０は、第一アーム３２を下降させ、第一アーム３２が把持する工作物Ｗを第一の工作機械１０Ａにおける加工位置に配置した後、第一アーム３２を上昇させる。これにより、搬入コンベヤ２により搬入された工作物Ｗは、第一の工作機械１０Ａに搬入され、第一の工作機械１０Ａは、工作物Ｗに対する加工を行う。
【００２７】
搬送システム１は、第一の工作機械１０Ａに対する工作物Ｗの搬入出を行った後、第一の工作機械１０Ａに隣接する第二の工作機械１０Ｂに対し、工作物Ｗの搬入出を行う。具体的に、移動制御部１１０は、第一の工作機械１０Ａに対する工作物Ｗの搬入出を行った後、搬送機３０をＸ２側へ移動させ、第一アーム３２を、第二の工作機械１０Ｂにおける工作物Ｗの加工位置の上方に配置する。そして、昇降制御部１２０は、第一アーム３２を下降させ、第二の工作機械１０Ｂにおける加工位置に配置された工作物Ｗを把持し、第一アーム３２を上昇させる。これにより、第二の工作機械１０Ｂにおける加工位置に配置された加工後の工作物Ｗは、第一アーム３２により搬出される。
【００２８】
続けて、移動制御部１１０は、搬送機３０をＸ１側へ距離ｐだけ移動させ、第二アーム３３を、第二の工作機械１０Ｂにおける工作物Ｗの加工位置の上方に配置する。次に、昇降制御部１２０は、第二アーム３３を下降させ、第二アーム３３が把持する工作物Ｗを、第二の工作機械１０Ｂにおける加工位置に配置し、第二アーム３３を上昇させる。これにより、第一の工作機械１０Ａによる加工が終了した工作物Ｗは、第二の工作機械１０Ｂに搬入され、第二の工作機械１０Ｂは、工作物Ｗに対する加工を行う。
【００２９】
以下同様に、搬送システム１は、第二の工作機械１０Ｂによる加工が終了した工作物Ｗを、第二の工作機械１０Ｂに隣接する第三の工作機械１０Ｃに搬入すると共に、第三の工作機械１０Ｃによる加工が終了した工作物Ｗを搬出する。続けて、搬送システム１は、第三の工作機械１０Ｃによる加工が終了した工作物Ｗを、第三の工作機械１０Ｃに隣接する第四の工作機械１０Ｄに搬入すると共に、第四の工作機械１０Ｄによる加工が終了した工作物Ｗを搬出する。さらに、搬送システム１は、第四の工作機械１０Ｄによる加工が終了した工作物Ｗを、第四の工作機械１０Ｄに隣接する第五の工作機械１０Ｅに搬入すると共に、第五の工作機械１０Ｅによる加工が終了した工作物Ｗを搬出する。
【００３０】
第五の工作機械１０Ｅに対する工作物Ｗの搬入出を行った後、移動制御部１１０は、ビーム２０により案内可能な可動領域におけるＸ２側の端部まで本体３１を移動させる。これにより、搬送機３０は、搬出コンベヤ３の上方に配置される。そして、昇降制御部１２０は、第二アーム３３を下降させ、第二アーム３３が把持する第二アーム３３を、第五の工作機械１０ＥのＸ２側に設置された搬出コンベヤ３に配置し、第二アーム３３を上昇させる。このようにして、処理ライン１０での加工が終了した工作物Ｗは、処理ライン１０から搬出され、搬出コンベヤ３によって別の場所へ搬送される。
【００３１】
（１−３：搬送機３０の停止位置の補正）
ここで、ビーム２０は、気温の変化に応じて伸縮する。従って、移動制御部１１０がビーム２０に対して同じ距離だけ搬送機３０が移動するように移動駆動装置（図示せず）を駆動制御したとしても、各々の工作機械１０Ａ〜１０Ｅに対する搬送機３０の相対移動量は、ビーム２０の伸縮量に伴って変化する。これに対し、搬送システム１は、工作物Ｗの搬送を開始する際にビーム２０の伸縮量を求め、その伸縮量に応じて搬送機３０の停止位置を補正する。
【００３２】
図４に示すように、搬送システム１は、２つの被検出体７０ａ，７０ｂと、２つの測定部８０ａ，８０ｂとを更に備える。２つの被検出体７０ａ，７０ｂのうち、一方の被検出体７０ａ（以下「第一被検出体７０ａと称す」）は、第一の工作機械１０Ａに固定され、他方の被検出体７０ｂ（以下「第二被検出体７０ｂ」と称す）は、第五の工作機械１０Ｅに固定される。つまり、２つの被検出体７０ａ，７０ｂは、処理ライン１０の中でＸ方向における両端に設置された第一の工作機械１０Ａと第五の工作機械１０Ｅとに１つずつ設置される。
【００３３】
２つの測定部８０ａ，８０ｂは、センサ支持部８１ａ，８１ｂと、センサ８２ａ，８２ｂとをそれぞれ備える。２つのセンサ支持部８１ａ，８１ｂのうち一方のセンサ支持部８１ａ（以下「第一センサ支持部８１ａ」と称す）は、第一の工作機械１０Ａの上方でビーム２０に固定され、他方のセンサ支持部８１ｂ（以下「第二センサ支持部８１ｂ」と称す」は、第五の工作機械１０Ｅの上方でビーム２０に固定される。
【００３４】
センサ８２ａ，８２ｂは、被検出体７０ａ，７０ｂとの間隔を非接触で測定可能な渦電流センサである。２つのセンサ８２ａ，８２ｂのうち一方のセンサ８２ａ（以下「第一センサ８２ａ」と称す）は、第一被検出体７０ａに対向した状態で、第一センサ支持部８１ａに固定される。また、２つのセンサ８２ａ，８２ｂのうち他方のセンサ８２ｂ（以下「第二センサ８２ｂ」と称す）は、第二被検出体７０ｂに対向した状態で、第二センサ支持部８１ｂに固定される。
【００３５】
また、図３に示すように、制御装置１００は、基準位置記憶部１４０と、伸縮量演算部１５０とを更に備える。基準位置記憶部１４０は、ある時点（基準時）での２つのセンサ８２ａ，８２ｂ間の距離Ｌを基準値として記憶する。また、基準位置記憶部１４０は、基準時における第一センサ８２ａと第一被検出体７０ａとの間隔である距離α１、及び、基準時における第二センサ８２ｂと第二被検出体７０ｂとの間隔である距離α２を基準値として記憶する。
【００３６】
さらに、基準位置記憶部１４０は、搬入コンベヤ２から搬入される工作物Ｗの上方に第一アーム３２を配置したときの本体３１の停止位置ｘ０から、第一センサ８２ａまでのＸ方向における距離Ｌ０を基準値として記憶する。さらに、基準位置記憶部１４０は、隣接する工作機械１０Ａ〜１０Ｅ間のＸ方向における距離を基準値として記憶する。
【００３７】
なお、第一被検出体７０ａは、Ｘ方向において、第一の工作機械１０Ａにおける工作物Ｗの加工位置と対応する位置に設置される。従って、停止位置ｘ０から、第一の工作機械１０Ａにおける工作物Ｗの加工位置の上方に第一アーム３２を配置するときの本体３１の停止位置ｘ１までの距離Ｌａは、距離Ｌ０に距離α１を加えた距離となる（Ｌａ＝Ｌ０＋α１）。
【００３８】
これに加え、基準位置記憶部１４０には、停止位置ｘ１から第二の工作機械１０Ｂにおける工作物Ｗの加工位置の上方に第一アーム３２を配置したときの本体３１の停止位置ｘ２までの距離Ｌ１２が記憶される。また、基準位置記憶部１４０には、停止位置ｘ２から第三の工作機械１０Ｃにおける工作物Ｗの加工位置の上方に第一アーム３２を配置したときの本体３１の停止位置ｘ３までの距離Ｌ２３が記憶される。同様に、基準位置記憶部１４０には、停止位置ｘ３から第四の工作機械１０Ｄにおける工作物Ｗの加工位置の上方に第一アーム３２を配置したときの本体３１の停止位置ｘ４までの距離Ｌ３４と、停止位置ｘ４から第五の工作機械１０Ｅにおける工作物Ｗの加工位置の上方に第一アーム３２を配置したときの本体３１の停止位置ｘ５までの距離Ｌ４５とが記憶される。
【００３９】
伸縮量演算部１５０は、工作物Ｗの搬送を開始する際に再測定したときの第一センサ８２ａから第一被検出体７０ａまでの間隔である距離α１´、及び、第二センサ８２ｂから第二被検出体７０ｂまでの間隔である距離α２´と、基準位置記憶部１４０に記憶された各種基準値とに基づき、工作物Ｗの搬送開始時点（再測定時）におけるビーム２０の伸縮量を演算する。
【００４０】
つまり、第一の工作機械１０Ａに設けられた第一被検出体７０ａと、第五の工作機械１０Ｅに設けられた第二被検出体７０ｂとの距離は、気温の変化による影響を受けず、変動しない。これに対し、ビーム２０に固定された第一センサ８２ａと第二センサ８２ｂとの距離は、気温の変化に伴うビーム２０の伸縮に伴って変動する。そこで、搬送システム１は、工作物Ｗの搬送を開始する際にビーム２０の伸縮量を再測定し、工作物Ｗの搬入出を行う際の本体３１の停止位置を補正し、補正した停止位置を停止位置設定部１３０に再設定する。
【００４１】
（１−４：伸縮量演算部１５０による演算手順）
続いて、工作物Ｗの搬送を開始する際に伸縮量演算部１５０が行う演算手順について、一例を挙げながら説明する。ここで、再測定時における２つのセンサ８２ａ，８２ｂの間隔を距離Ｌ´とする。また、基準位置記憶部１４０に記憶された２つのセンサ８２ａ，８２ｂ間の距離Ｌを距離Ｌ´から差し引いた値を伸長量ｓとする。つまり、距離Ｌ´は、基準時における距離Ｌに伸長量ｓを加えた値となる（Ｌ´＝Ｌ＋ｓ）。
【００４２】
なお、伸長量ｓは、例えば、基準時における距離α２と距離α１との差（α２−α１）と、再測定時における距離α２´と距離α１´との差（α２´−α１´）との差分により求めることができる（ｓ＝（α２−α１）−（α２´−α１´））。この場合、再測定時においてビーム２０の長さが基準時よりも伸びていれば、再測定時における距離α２´と距離α１´との差は、基準時における距離α２と距離α１との差よりも小さくなり、伸長量ｓの値は、正の値をとる。一方、再測定時においてビーム２０の長さが基準時よりも縮んでいれば、再測定時における距離α２´と距離α１´との差は、基準時における距離α２と距離α１との差よりも大きくなり、伸長量ｓの値は、負の値をとる。
【００４３】
次に、伸縮量演算部１５０は、再測定時における距離Ｌ´を基準時における距離Ｌで除した値をビーム伸縮率βとして求める（β＝Ｌ´／Ｌ）。この場合、再測定時においてビーム２０が基準時よりも伸びていれば、ビーム伸縮率βの値は、１よりも大きくなり、ビーム２０が基準時よりも縮んでいれば、ビーム伸縮率βの値は、１よりも小さくなる。
【００４４】
続いて、伸縮量演算部１５０は、ビーム伸縮率βを用いて、各々の工作機械１０Ａ〜１０Ｅに対して工作物Ｗの搬入出を行う際の停止位置を演算する。具体的に、再測定時における停止位置ｘ０から停止位置ｘ１までの距離Ｌａ´は、再測定時における停止位置ｘ０からセンサ８２ａまでの距離Ｌ０´に距離α１´を加えた距離となる（Ｌａ´＝Ｌ０´＋α１´）。この演算で用いる距離Ｌ０´に関して、伸縮量演算部１５０は、基準時における停止位置ｘ０からセンサ８２ａまでの距離Ｌ０にビーム伸縮率βを掛け合わせた値を距離Ｌ０´とみなし（Ｌ０´＝Ｌ０×β）、距離Ｌａ´を演算する。
【００４５】
その後、伸縮量演算部１５０は、停止位置ｘ０を初期位置として、第一の工作機械１０Ａにおける工作物Ｗの加工位置の上方に第一アーム３２に配置する際の本体３１の停止位置ｘ１´を演算する。そして、伸縮量演算部１５０は、演算により求めた停止位置ｘ１´を停止位置設定部１３０に再設定する。つまり、停止位置ｘ１´は、停止位置ｘ０からＸ２側へ距離Ｌａ´だけ本体３１を移動した位置に相当する。また、移動制御部１１０は、停止位置ｘ１´から本体３１をＸ１側へ距離ｐだけ移動させることにより、第二アーム３３を、第一の工作機械１０Ａにおける工作物Ｗの加工位置の上方に配置することができる。
【００４６】
続いて、伸縮量演算部１５０は、第二の工作機械１０Ｂにおける工作物Ｗの加工位置の上方に第一アーム３２に配置する際の停止位置ｘ２´を演算により求める。具体的に、伸縮量演算部１５０は、基準位置記憶部１４０に記憶された停止位置ｘ１から停止位置ｘ２までの距離Ｌ１２にビーム伸縮率βを掛け合わせ、再測定時における停止位置ｘ１´から停止位置ｘ２´までの距離Ｌ１２´を求める（Ｌ１２´＝Ｌ１２×β）。そして、伸縮量演算部１５０は、停止位置ｘ１´から距離Ｌ１２´だけＸ２側へ本体３１を移動させた位置を停止位置ｘ２´とし、求めた停止位置ｘ２´を停止位置設定部１３０に再設定する。
【００４７】
以下同様に、伸縮量演算部１５０は、第三の工作機械１０Ｃにおける工作物Ｗの加工位置の上方に第一アーム３２に配置する際の停止位置ｘ３´、第四の工作機械１０Ｄにおける工作物Ｗの加工位置の上方に第一アーム３２に配置する際の停止位置ｘ４´、第五の工作機械１０Ｅにおける工作物Ｗの加工位置の上方に第一アーム３２に配置する際の停止位置ｘ５´を演算により求める。
【００４８】
具体的に、伸縮量演算部１５０は、基準位置記憶部１４０に記憶された停止位置ｘ２から停止位置ｘ３までの距離Ｌ２３にビーム伸縮率βを掛け合わせることにより、再測定時における停止位置ｘ２´から停止位置ｘ３´までの距離Ｌ２３´を求める（Ｌ２３´＝Ｌ２３×β）。そして、伸縮量演算部１５０は、停止位置ｘ２´から距離Ｌ２３´だけＸ２側へ本体３１を移動させた位置を停止位置ｘ３´とし、求めた停止位置ｘ３´を停止位置設定部１３０に再設定する。
【００４９】
また、伸縮量演算部１５０は、基準位置記憶部１４０に記憶された停止位置ｘ３から停止位置ｘ４までの距離Ｌ３４にビーム伸縮率βを掛け合わせることにより、再測定時における停止位置ｘ３´から停止位置ｘ４´までの距離Ｌ３４´を求める（Ｌ３４´＝Ｌ３４×β）。そして、伸縮量演算部１５０は、停止位置ｘ３´から距離Ｌ３４´だけＸ２側へ本体３１を移動させた位置を停止位置ｘ４´とし、求めた停止位置ｘ４´を停止位置設定部１３０に再設定する。
【００５０】
同様に、伸縮量演算部１５０は、基準位置記憶部１４０に記憶された停止位置ｘ４から停止位置ｘ５までの距離Ｌ４５にビーム伸縮率βを掛け合わせることにより、再測定時における停止位置ｘ４´から停止位置ｘ５´までの距離Ｌ４５´を求める（Ｌ４５´＝Ｌ４５×β）。そして、伸縮量演算部１５０は、停止位置ｘ４´から距離Ｌ４５´だけＸ２側へ本体３１を移動させた位置を停止位置ｘ５´とし、求めた停止位置ｘ５´を停止位置設定部１３０に再設定する。
【００５１】
そして、搬送システム１は、工作機械１０Ａ〜１０Ｅに対し第一アーム３２を用いて工作物Ｗの搬入出を行う際、停止位置設定部１３０に設定された対応する停止位置に本体３１を停止させた後、第一アーム３２を昇降させながら工作物Ｗの搬入出を行う。同様に、搬送システム１は、工作機械１０Ａ〜１０Ｅに対し第二アーム３３を用いて工作物Ｗの搬入出を行う際、停止位置設定部１３０に設定された対応する停止位置から距離ｐだけＸ１側へずらした位置に本体３１を停止させた後、第二アーム３３を昇降させながら工作物Ｗの搬入出を行う。
【００５２】
このように、搬送システム１は、２つの被検出体７０ａ，７０ｂ及び２つのセンサ８２ａ，８２ｂを用いて、各々の工作機械１０Ａ〜１０Ｅに対して搬入出を行う際の停止位置を演算により求めることができる。この場合、搬送システム１は、ビーム２０に設置するセンサ８２ａ，８２ｂの数を、処理ライン１０に設置される工作機械１０Ａ〜１０Ｅの数よりも少なくすることができるので、設備コストを抑制することができる。特に、本実施形態において、搬送システム１は、２つのセンサ８２ａ，８２ｂの測定結果に基づいて導出したビーム伸縮率βを用いて、各々の工作機械１０Ａ〜１０Ｅに対して搬入出を行う際の停止位置を求める。よって、搬送システム１は、設備コストの抑制を図りつつ、工作物Ｗの搬入出を適正に行うことができる。
【００５３】
なお、ビーム２０の伸縮は、必ずしもビーム２０の全域に亘って均一に生じるものではない。例えば、ビーム２０の伸縮量は、ビーム２０を支持する支柱２１との距離により大小差が生じる。
【００５４】
これに対し、搬送システム１は、２つの被検出体７０ａ，７０ｂを、処理ライン１０に設けられた５台の工作機械１０Ａ〜１０Ｅのうち両端に設置された第一の工作機械１０Ａと第五の工作機械１０Ｅとに１つずつ設けている。このように、搬送システム１は、２つのセンサ８２ａ，８２ｂ間の距離を大きくすることで、伸縮量演算部１５０が演算により求めたビーム伸縮率βを、実際のビーム２０の伸縮率により近似させることができる。
【００５５】
さらに、搬送システム１は、本体３１が停止位置ｘ０で停止した状態であって、本体３１が停止位置ｘ０からＸ２側への移動を開始する前に、センサ８２ａ，８２ｂによる測定を行い、伸縮量演算部１５０による演算を行う。これにより、搬送システム１は、ビーム２０の伸縮量をリアルタイムで把握することができ、工作物Ｗの搬入出を適正に行うことができる。
【００５６】
またこの場合、搬送システム１は、停止位置ｘ０で停止した搬送機３０が、第一アーム３２を昇降させながら搬入コンベヤ２に配置された工作物Ｗを把持する際に、センサ８２ａ，８２ｂによる測定を行い、伸縮量演算部１５０による演算を行う。このように、搬送システム１は、伸縮量演算部１５０による演算を第一アーム３２による昇降動作と並行しながら行うことができるので、サイクルタイムの短縮を図ることができる。
【００５７】
以上説明したように、搬送システム１は、ビーム２０の伸縮量に応じてビーム２０に対する搬送機３０の停止位置を補正することで、各々の工作機械１０Ａ〜１０Ｅに対する搬送機３０の停止位置を一定とすることができる。つまり、伸縮量演算部１５０は、複数のセンサ８２，８２ｂによる測定結果に基づいてビーム２０の伸縮量（ビーム伸縮量β）を演算する。そして、停止位置設定部１３０は、演算により求めたビーム２０の伸縮量に基づき、複数の工作機械１０Ａ〜１０Ｅの各々に対して工作物Ｅの搬入及び搬出を行う際に搬送機３０が停止する位置を設定する。
【００５８】
この場合、搬送システム１は、作業者が搬送機３０の停止位置を調整する作業を不要とすることができるので、サイクルタイムの短縮を図ることができる。また、搬送システム１は、ビーム２０の伸縮量を考慮して搬送機３０の停止位置を設定するので、工作物の搬入出を適正に行うことができる。その結果、搬送システム１は、作業者による搬送機３０の停止位置の調整作業を不要とすることができるので、サイクルタイムの短縮を図ることができる。さらに、搬送システム１は、ビーム２０に設置するセンサ８２ａ，８２ｂの数を、処理ライン１０に設置される工作機械１０Ａ〜１０Ｅの数よりも少なくすることで、設備コストを抑制することができる。
【００５９】
なお、センサ８２ａ，８２ｂによる測定、及び、伸縮量演算部１５０による演算は、必ずしも、搬入コンベヤ２により搬送された工作物Ｗの処理ライン１０への搬入を開始する度に行う必要はない。例えば、搬送システム１は、作業者が設定した時刻となった時、或いは、作業者が設定した時間が経過する毎に、センサ８２ａ，８２ｂによる測定、及び、伸縮量演算部１５０による演算を行ってもよい。
【００６０】
＜２．第二実施形態＞
次に、第二実施形態について説明する。上記した第一実施形態では、センサ８２ａ，８２ｂによる距離α１´及びα２´の測定、及び、伸縮量演算部１５０による演算が、停止位置ｘ０で停止した状態で行われる場合について説明した。これに対し、第二実施形態では、上記に加え、停止位置ｘ１で停止した状態でセンサ８２ａによる測定、及び、伸縮量演算部１５０による演算を行う場合について説明する。なお、上記した第一実施形態と同一の部品には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００６１】
（２−１：搬送システム２０１の構成）
まず、図５を参照しながら、第二実施形態における搬送システム２０１の構成を説明する。図５に示すように、処理ライン１０には、第三の工作機械１０Ｃに固定された第三被検出体７０ｃが更に設けられる。また、第三の工作機械１０Ｃの上方には、第三センサ支持部８１ｃ及び第三センサ８２ｃを有する第三測定部８０ｃが更に設けられる。なお、第三測定部８０ｃは、第一測定部８０ａ及び第二測定部８０ｂと同等の構成を有する。さらに、基準位置記憶部１４０には、隣接するセンサ８２ａ，８２ｂ，８２ｃ間の基準時における距離（センサ８２ａ，８２ｃ間の距離Ｌ１３、及び、センサ８２ｃ、８２ｂ間の距離Ｌ３５）が更に記憶される。
【００６２】
（２−２：伸縮量演算部１５０による演算手順）
続いて、伸縮量演算部１５０による演算手順について、一例を挙げながら説明する。最初に、伸縮量演算部１５０は、本体３１が停止位置ｘ０に停止した状態で第一実施形態と同様の演算を行い、停止位置ｘ１´を求める。
【００６３】
次に、搬送機３０が停止位置ｘ１´において第一の工作機械１０Ａに対する工作物Ｗの搬入出を行う間、伸縮量演算部１５０は、停止位置ｘ１´に停止した状態で、センサ８２ａ，８２ｃによる測定を行い、再測定時におけるセンサ８２ａ，８２ｃ間の距離Ｌ１３´を求める。
【００６４】
続けて、伸縮量演算部１５０は、基準時におけるセンサ８２ａ，８２ｃ間の距離Ｌ１３と再測定時におけるセンサ８２ａ，８２ｃ間の距離Ｌ１３´とに基づいてビーム伸縮率βを求める（β＝Ｌ１３´／Ｌ１３）。そして、伸縮量演算部１５０は、基準時における停止位置ｘ１から停止位置ｘ２までの距離Ｌ１２にビーム伸縮率βを掛け合わせ、再測定時おける停止位置ｘ１´から停止位置ｘ２´までの距離Ｌ１２´を求める（Ｌ１２´＝Ｌ１２×β）。その後、伸縮量演算部１５０は、停止位置ｘ１´から距離Ｌ１２´だけＸ２側へ本体３１を移動させた位置を停止位置ｘ２´とし、求めた停止位置ｘ２´を停止位置設定部１３０に再設定する。
【００６５】
同様に、伸縮量演算部１５０は、基準時における停止位置ｘ２から停止位置ｘ３までの距離Ｌ２３にビーム伸縮率βを掛け合わせ、再測定時おける停止位置ｘ２´から停止位置ｘ３´までの距離Ｌ２３´を求める（Ｌ２３´＝Ｌ２３×β）。そして、伸縮量演算部１５０は、停止位置ｘ２´から距離Ｌ２３´だけＸ２側へ本体３１を移動させた位置を停止位置ｘ３´とし、求めた停止位置ｘ３´を停止位置設定部１３０に再設定する
【００６６】
また、搬送機３０が停止位置ｘ３´において第三の工作機械１０Ｃに対する工作物Ｗの搬入出を行う間、伸縮量演算部１５０は、停止位置ｘ３´に停止した状態で、センサ８２ｃ，８２ｂによる測定を行い、再測定時におけるセンサ８２ｃ，８２ｂ間の距離Ｌ３５´を求める。
【００６７】
続けて、伸縮量演算部１５０は、基準時におけるセンサ８２ｃ，８２ｂ間の距離Ｌ３５と再測定時におけるセンサ８２ｃ，８２ｂ間の距離Ｌ３５´とに基づいてビーム伸縮率βを再度求める（β＝Ｌ３５´／Ｌ３５）。そして、伸縮量演算部１５０は、基準時における停止位置ｘ３から停止位置ｘ４までの距離Ｌ３４にビーム伸縮率βを掛け合わせ、再測定時おける停止位置ｘ３´から停止位置ｘ４´までの距離Ｌ３４´を求める（Ｌ３４´＝Ｌ３４×β）。その後、伸縮量演算部１５０は、停止位置ｘ３´から距離Ｌ３４´だけＸ２側へ本体３１を移動させた位置を停止位置ｘ４´とし、求めた停止位置ｘ４´を停止位置設定部１３０に再設定する。
【００６８】
同様に、伸縮量演算部１５０は、基準時における停止位置ｘ４から停止位置ｘ５までの距離Ｌ４５にビーム伸縮率βを掛け合わせ、再測定時おける停止位置ｘ４´から停止位置ｘ５´までの距離Ｌ４５´を求める（Ｌ４５´＝Ｌ４５×β）。そして、伸縮量演算部１５０は、停止位置ｘ４´から距離Ｌ４５´だけＸ２側へ本体３１を移動させた位置を停止位置ｘ５´とし、求めた停止位置ｘ５´を停止位置設定部１３０に再設定する
【００６９】
このように、搬送システム２０１は、第一被検出体７０ａが設けられた第一の工作機械１０Ａに対する工作物Ｗの搬入出を行う際、及び、第三被検出体７０ｃが設けられた第三の工作機械１０Ｃに対する工作物Ｗの搬入出を行う際に、センサ８２ａによる測定、及び、伸縮量演算部１５０による演算を行う。この場合、搬送システム２０１は、演算によりビーム伸縮率βを求める頻度を増やすことで、演算により求めるビーム伸縮率βを、実際のビーム２０の伸縮率により近似させることができる。よって、搬送システム１は、各々の工作機械１０Ａ〜１０Ｅに対する工作物Ｗの搬入出を適正に行うことができる。
【００７０】
さらに、搬送システム２０１は、測定を行う隣接する２つのセンサ８２ａ，８２ｂ、８２ｃ間の距離（センサ８２ａ，８２ｃ間の距離Ｌ１３´及びセンサ８２ｃ，８２ｂの距離Ｌ３５´）を小さくすることにより、停止位置設定部１３０に設定する各停止位置の位置決め精度を高めることができる。その結果、搬送システム１は、各々の工作機械１０Ａ〜１０Ｅに対する工作物Ｗの搬入出を適正に行うことができる。
【００７１】
その一方で、搬送システム２０１において、被検出体７０ａ，７０ｂ，７０ｃ及びセンサ８２ａ，８２ｂ，８２ｃの数は、処理ライン１０に設置される工作機械の数よりも少ない。よって、搬送システム２０１は、設備コストを抑制できる。
【００７２】
＜３．その他＞
以上、上記各実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記各実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変形改良が可能であることは容易に推察できるものである。また、上記各実施形態で示した伸縮量演算部１５０の演算手順は、一例であり、他の演算手順又は他の演算式により、各停止位置ｘ１´〜ｘ５´を求めてもよい。例えば、ビーム伸縮率βに対し、ビームの材質や形状により決定される係数や、再測定時における気温により決定される係数を掛け合わせた値を用いて、本体３１の停止位置を求めてもよい。
【００７３】
上記各実施形態において、処理ライン１０に設置される工作機械１０Ａ〜１０Ｅの数よりも、処理ライン１０に設ける被検出体７０ａ，７０ｂ，７０ｃの数、及び、ビーム２０に設けるセンサ８２ａ，８２ｂ，８２ｃの数を少なくする場合について説明したが、搬送システム１に設ける被検出体及びセンサの数は処理ライン１０に設置される工作機械の数でもあってもよい。この場合、搬送システム１は、処理ライン１０に設置された複数の工作機械に対し、被検出体を１つずつ設置することで、各々の工作機械に対して工作物Ｗを搬入出する際の搬送機３０の停止位置をより適正に求めることができる。
【００７４】
上記各実施形態において、被検出体７０ａ，７０ｂ，７０ｃが処理ライン１０に設けられ、測定部８０ａ，８０ｂ，８０ｃがビーム２０に設けられる場合について説明したが、被検出体７０ａ，７０ｂ，７０ｃを処理ライン１０に設け、測定部８０ａ，８０ｂ，８０ｃをビーム２０に設けてもよい。
【００７５】
また、上記各実施形態において、２つのアーム３２，３３を有し、各々のアームを昇降させながら工作物Ｗの搬入出を行う搬送機３０を備えた搬送システム１，２０１に本発明を適用する場合に例に挙げて説明した。しかしながら必ずしもこれに限られるものではない。即ち、ビーム２０によって所定方向へ案内されながら工作物Ｗの搬送を行う搬送機であれば、他のタイプの搬送機３０（例えば、１又は３以上のアームを有する搬送機）を備えた搬送システムに対し、本発明を適用することが可能である。
【００７６】
なお、本実施形態では、処理ライン１０に搬入された工作物Ｗに対し、処理ライン１０に設置された全ての工作機械１０Ａ〜１０Ｅによる加工を行う場合を例に挙げて説明したが、処理ライン１０に搬入された工作物Ｗに対し、処理ライン１０に設定された複数の工作機械の一部による加工を行う場合に、本発明を適用することは当然可能である。また、本実施形態において、ビーム２０は、各々の工作機械１０Ａ〜１０Ｅの上方に設けられる搬送システム１，２０１を例に挙げて説明したが、ビームが工作機械の側方に設けられ、搬送機が側方から工作物Ｗを工作機械に対して搬入出を行う搬送システムに対し、本発明を適用することも可能である。
【符号の説明】
【００７７】
１，２０１：搬送システム、  １０Ａ〜１０Ｅ：工作機械、  ２０：ビーム、  ３０：搬送機、  ７０ａ，７０ｂ，７０ｃ：被検出体、  ８２ａ，８２ｂ，８２ｃ：センサ、  １３０：停止位置設定部、  １５０：伸縮量演算部、  Ｗ：工作物、  β：ビーム伸縮率（伸縮率）
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
2020069554.tif 000006
【図４】
2020069554.tif 000007
【図５】
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