(57)【要約】      （修正有）【課題】画像の光輝性を担保しつつ、光輝性を有する特色トナーの電気抵抗を有色トナーの電気抵抗に近づけることにより、高精細、高画質な光輝性色を含むフルカラー画像を形成することができる画像形成装置の提供。【解決手段】有色トナー像を表面に担持する有色トナー用静電潜像担持体と、有色トナー用静電潜像形成手段と、有色トナー用現像手段と、特色トナー像を表面に担持する特色トナー用静電潜像担持体と、特色トナー用静電潜像形成手段と、特色トナー用現像手段と、一次転写手段と、二次転写手段と、定着手段とを含み、前記特色トナーが、平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかを含み、前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．３０［ｌｏｇΩｃｍ］以下である画像形成装置である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
有色トナー像を表面に担持する有色トナー用静電潜像担持体と、
前記有色トナー用静電潜像担持体上に静電潜像を形成する有色トナー用静電潜像形成手段と、
前記有色トナー用静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、有色トナーを用いて現像して有色トナー像を形成する、有色トナーを備える有色トナー用現像手段と、
特色トナー像を表面に担持する特色トナー用静電潜像担持体と、
前記特色トナー用静電潜像担持体上に静電潜像を形成する特色トナー用静電潜像形成手段と、
前記特色トナー用静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、特色トナーを用いて現像して特色トナー像を形成する、特色トナーを備える特色トナー用現像手段と、
前記有色トナー像、及び前記特色トナー像を中間画像保持体の表面に重ね合わせて転写する一次転写手段と、
重ね合わせたトナー像を前記中間画像保持体から記録媒体の表面に転写する二次転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを含み、
前記特色トナーが、平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかを含み、
前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．３０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．２０［ｌｏｇΩｃｍ］以下である請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかの平均厚みが、１５ｎｍ以上３００ｎｍ以下である請求項１から２のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかの平均厚みが、２５ｎｍ以上１００ｎｍ以下である請求項１から３のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記特色トナーが、前記平板状の顔料を含み、
前記特色トナーの断面を観察した場合、
前記特色トナーに含まれる複数の前記平板状の顔料において、隣り合う前記平板状の顔料のもっとも短い距離の平均値Ｈ（平均距離Ｈ）が０．５μｍ以上である請求項１から４のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記特色トナーが、前記平板状の顔料を含み、
前記特色トナーの断面画像を観察した場合、
前記特色トナーに含まれる複数の前記平板状の顔料において、もっとも長さの長い平板状の顔料と、この平板状の顔料に対し最大偏角を有する平板状の顔料とがなす偏角θが、２０°以上であるトナーの割合が、観察されるトナーにおいて３０個数％以上である請求項１から４のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項７】
有色トナーと、特色トナーとを含み、
前記特色トナーが、平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかを含み、
前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．３０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であることを特徴とするトナーセット。
【請求項８】
前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．２０［ｌｏｇΩｃｍ］以下である請求項７に記載のトナーセット。
【請求項９】
前記平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかの平均厚みが、１５ｎｍ以上３００ｎｍ以下である請求項７から８のいずれかに記載のトナーセット。
【請求項１０】
前記平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかの平均厚みが、２５ｎｍ以上１００ｎｍ以下である請求項７から９のいずれかに記載のトナーセット。
【請求項１１】
前記特色トナーが、前記平板状の顔料を含み、
前記特色トナーの断面を観察した場合、
前記特色トナーに含まれる複数の前記平板状の顔料において、隣り合う前記平板状の顔料のもっとも短い距離の平均値Ｈ（平均距離Ｈ）が０．５μｍ以上である請求項７から１０のいずれかに記載のトナーセット。
【請求項１２】
前記特色トナーが、前記平板状の顔料を含み、
前記特色トナーの断面画像を観察した場合、
前記特色トナーに含まれる複数の前記平板状の顔料において、もっとも長さの長い平板状の顔料と、この平板状の顔料に対し最大偏角を有する平板状の顔料とがなす偏角θが、２０°以上であるトナーの割合が、観察されるトナーにおいて３０個数％以上である請求項７から１１のいずれかに記載のトナーセット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置、及びトナーセットに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真式カラー画像形成装置が広く普及するに従い、その用途も多種多様に広がり、従来のカラー画像に加え、メタリック調の画像も望まれている。
金属のごとき光輝感を持つ画像を形成する目的から、結着性樹脂中に金属顔料を含有する光輝性トナーが用いられている。
金属光沢の画像は一定の角度から見た光の反射性が強いことが重要である。そのため鱗片状の平面を持つ反射性の高い顔料（光輝性顔料）を静電荷像現像用トナー（以下、トナーという）中に配合する必要がある。
このような反射性の高い顔料としては、金属や金属でコートされた顔料が適当であり、また反射性能を確保するためには顔料１粒子に一定の面積の平面があり、顔料をトナー定着画像中に面状に配列する必要がある。
現像、転写工程において、トナーで形成される画像中に光輝性顔料を面状に配列させるため、トナーの厚さよりもトナーの平均円相当径を大きくし、トナー内部で顔料を一定方向に配列させたトナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
また、結着樹脂と３．５個以上の複数の扁平状の光輝性顔料とを含み、複数の扁平状の光輝性顔料が互いに同方向側に配列しているトナーが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、画像の光輝性を担保しつつ、光輝性を有する特色トナーの電気抵抗を有色トナーの電気抵抗に近づけることにより、高精細、高画質な光輝性色を含むフルカラー画像を形成することができる画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明の画像形成装置は、
有色トナー像を表面に担持する有色トナー用静電潜像担持体と、
前記有色トナー用静電潜像担持体上に静電潜像を形成する有色トナー用静電潜像形成手段と、
前記有色トナー用静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、有色トナーを用いて現像して有色トナー像を形成する、有色トナーを備える有色トナー用現像手段と、
特色トナー像を表面に担持する特色トナー用静電潜像担持体と、
前記特色トナー用静電潜像担持体上に静電潜像を形成する特色トナー用静電潜像形成手段と、
前記特色トナー用静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、特色トナーを用いて現像して特色トナー像を形成する、特色トナーを備える特色トナー用現像手段と、
前記有色トナー像、及び前記特色トナー像を中間画像保持体の表面に重ね合わせて転写する一次転写手段と、
重ね合わせたトナー像を前記中間画像保持体から記録媒体の表面に転写する二次転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを含み、
前記特色トナーが、平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかを含み、
前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．３０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
本発明によると、画像の光輝性を担保しつつ、光輝性を有する特色トナーの電気抵抗を有色トナーの電気抵抗に近づけることにより、高精細、高画質な光輝性色を含むフルカラー画像を形成することができる画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】図１は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２Ａ】図２Ａは、電界放出型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）によりトナーの断面を観察した場合に観察される画像の一例を示すイメージ図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、ＦＥ−ＳＥＭによりトナーの断面を観察した場合の一例を示す画像である。
【図３】図３は、光学顕微鏡によるトナーの定着画像を観察した場合の一例を示す画像である。
【図４】図４は、電界放出型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）によりトナーの断面を観察した場合の一例を示す画像である。
【図５Ａ】図５Ａは、トナー粒子の円形度の測定方法を説明する概略図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは、トナー粒子の円形度の測定方法を説明する概略図である。
【図６】図６は、ＦＥ−ＳＥＭにより、膜状の顔料を含んだトナーの断面を観察した場合の一例を示す画像である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
従来、光輝性画像を実現するためには、トナーにより形成される画像表面で光輝性顔料の平面が並んで配置されており、光を効率よく反射する必要があると考えられてきた。したがって、トナー内部で平板状の顔料が一方向に配向することがよいとされてきた。
しかし、上記特許文献１や２のトナーでは、トナーの厚さよりもトナーの平均径を大きくしているため、トナーの厚さは薄く、顔料を一定方向に配列した状態でトナー中に存在させると、複数の扁平状の顔料は狭い間隔で重なった状態で存在してしまう。
顔料が狭い間隔で重なった状態でトナー中に存在すると、光輝性顔料は金属又は金属がコートされている場合が多いため、トナーの電気抵抗は下がり、電気の導通経路が出来やすくなる。このため、トナー表面に電荷が保持されにくくなり、トナーの帯電性は低下する。
【０００８】
金や銀などの光輝性を有する特色トナーは、光輝性顔料を使用している。光輝性顔料は、光を効率よく反射させるため、ある程度の大きさの平板状の金属片であり、電気が流れやすい性質を有する。そのため、特色トナーは、その他の有色トナーに比較して、電気抵抗が小さくなりやすい。
特色トナーの電気抵抗が小さい場合は、特色トナー表面の電荷が保持されにくくなり、問題が生じる。特に、１次転写、及び２次転写の際に、電荷注入が起こり、逆転写や転写残が起こり、特色トナーのトータルの転写率が低下するという問題があることを本発明者らは見出した。
また、このような光輝性を有する特色トナーを、プロセスカラーを含む有色トナーと組み合わせてフルカラー画像を形成する場合に、転写性が劣ることがわかった。具体的には、従来の特色トナーの電気抵抗は有色トナーの電気抵抗と異なるため、特色トナーの転写残りが多く、転写率が小さい、転写ムラが発生するという問題があることを本発明者らは見出した。
したがって、画像の光輝性を担保しつつ、光輝性を有する特色トナーの電気抵抗を有色トナーの電気抵抗に近づけることにより、高精細、高画質な光輝性色を含むフルカラー画像を形成することができる画像形成装置を提供するという観点からは、上記特許文献１や２に記載の特色トナーを単に有色トナーと組み合せるだけでは不十分であった。
【０００９】
そこで、本発明者らは、鋭意検討した結果、平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかの光輝性顔料を含み、有色トナーの体積固有抵抗に近い体積固有抵抗を有する特色トナーを製造することができることを見出した。また、有色トナー像と特色トナー像とを重ね合わせてフルカラー画像を形成する画像形成装置において、特色トナーの体積固有抵抗と有色トナーの体積固有抵抗との差を所定範囲としたトナーセットを使用することにより、画像の光輝性を担保しつつ、高精細、高画質な光輝性色を含むフルカラー画像を形成することができる画像形成装置を提供することができることを見出した。
つまり、本発明の画像形成装置は、画像の光輝性を担保しつつ、光輝性を有する特色トナーの電気抵抗を有色トナーの電気抵抗に近づけることにより、高精細、高画質な光輝性色を含むフルカラー画像を形成することができる。
【００１０】
（画像形成装置）
本発明の画像形成装置は、有色トナー像を表面に担持する有色トナー用静電潜像担持体と、前記有色トナー用静電潜像担持体上に静電潜像を形成する有色トナー用静電潜像形成手段と、前記有色トナー用静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、有色トナーを用いて現像して有色トナー像を形成する、有色トナーを備える有色トナー用現像手段と、特色トナー像を表面に担持する特色トナー用静電潜像担持体と、前記特色トナー用静電潜像担持体上に静電潜像を形成する特色トナー用静電潜像形成手段と、前記特色トナー用静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、特色トナーを用いて現像して特色トナー像を形成する、特色トナーを備える特色トナー用現像手段と、前記有色トナー像、及び前記特色トナー像を中間画像保持体の表面に重ね合わせて転写する一次転写手段と、重ね合わせたトナー像を前記中間画像保持体から記録媒体の表面に転写する二次転写手段と、前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを含み、前記特色トナーが、平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかを含み、前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．３０［ｌｏｇΩｃｍ］以下である。
前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値は、０．２０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であることが好ましい。
【００１１】
本明細書において「〜」を用いて示された数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値をそれぞれ下限値及び上限値として含む範囲を示す。即ち、２０質量％〜８０質量％は、２０質量％以上８０質量％以下を意味する。
【００１２】
前記画像形成装置の一例を、図１を用いて説明する。
以下では、図を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。
図１は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置１は、タンデム型の画像形成部（作像部、プロセスカートリッジともいう。以下、作像部という）によってカラー画像を形成するカラー画像形成装置であり、画像読取部１０、作像部１１、給紙部１２、転写部１３、定着部１４、排紙部１５、コントロール部１６から構成される。
【００１３】
＜画像読取部１０＞
画像読取部１０は、原稿の画像を読み取り、画像情報を生成するためのものである。コンタクトガラス１０１及び読取センサ１０２から構成される。画像読取部１０では、原稿に光を照射し、その反射光をＣＣＤ（電荷結合素子）やＣＩＳ（密着型イメージセンサ）等のセンサで受光し、光の３原色であるＲＧＢ各色の電気的な色分解信号を読み込む。
【００１４】
＜作像部１１＞
作像部１１は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の４色に加え、金や銀などの光輝性の特色（Ｓ）のトナー像を形成・出力する５つの作像ユニット１１０Ｓ、１１０Ｙ、１１０Ｍ、１１０Ｃ、１１０Ｋから構成されている。
【００１５】
５つの作像ユニット１１０Ｓ、１１０Ｙ、１１０Ｍ、１１０Ｃ、１１０Ｋは、画像形成材料として、互いに異なる色のＳ、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋトナーを用いるが、それ以外は同様の構成になっており、寿命到達時に交換される。各作像ユニット１１０Ｓ、１１０Ｙ、１１０Ｍ、１１０Ｃ、１１０Ｋは、装置本体２に対して着脱可能に構成されていて、所謂プロセスカートリッジを構成している。以下、共通する構成については、Ｋトナー像を形成するための作像ユニット１１０Ｋを例にとって説明する。
【００１６】
作像ユニット１１０Ｋは、帯電装置１１１Ｋ、Ｋ色トナー像を表面に担持するＫ色トナー用像担持体としての感光体１１２Ｋ、現像装置１１４Ｋ、除電装置１１５Ｋ、感光体クリーニング装置１１６Ｋ等を備えている。これらの装置が共通の保持体に保持されていて、装置本体２に対して一体的に着脱することで、それらを同時に交換できるようになっている。
【００１７】
感光体１１２Ｋは、基板の表面上に有機感光層が形成されたドラム形状であり、駆動手段により反時計回りに回転駆動される。帯電装置１１１Ｋは、帯電チャージャ（帯電器）の帯電電極である帯電ワイヤに帯電バイアスを印加することで、帯電ワイヤと感光体１１２Ｋの外周表面との間に放電を発生させ、感光体１１２Ｋの表面を一様に帯電させる。本実施形態では、トナーの帯電極性と同じマイナスの極性に帯電させている。帯電バイアスとしては、直流電圧に交流電圧を重畳したものを採用している。尚、帯電チャージャに代えて、感光体１１２Ｋに接触あるいは近接して設けられる帯電ローラを用いる方式を採用してもよい。
【００１８】
一様に帯電された感光体１１２Ｋの表面には、後述する露光装置１１３から照射されるレーザ光により光走査されて、Ｋ用の静電潜像が形成される。感光体１１２Ｋの一様帯電した表面の全域のうち、レーザ光が照射された箇所は電位が減衰し、レーザ照射箇所の電位が、それ以外の箇所（地肌部）の電位よりも小さい静電潜像となる。このＫ用の静電潜像は、後述するＫトナーを用いる現像装置１１４Ｋによって現像されてＫトナー像になる。そして、後述する中間転写ベルト１３１上に１次転写される。
【００１９】
現像装置１１４Ｋは、Ｋトナーとキャリアを含む２成分現像剤が収容される容器を有し、この容器内に具備される現像スリーブ内部のマグネットローラの磁力によって現像剤を現像スリーブ表面に担持する。上記現像スリーブには、トナーと同極性であって、感光体１１２Ｋの静電潜像よりも大きく、感光体１１２Ｋの帯電電位よりも小さな現像バイアスが印加される。上記現像スリーブと感光体１１２Ｋの静電潜像との間には、上記現像スリーブから静電潜像に向かう現像ポテンシャルが作用する。また、上記現像スリーブと感光体１１２Ｋの地肌部との間には、上記現像スリーブ上のトナーをスリーブ表面に向けて移動させる非現像ポテンシャルが作用する。現像ポテンシャル及び非現像ポテンシャルの作用により、上記現像スリーブ上のＫトナーが感光体１１２Ｋの静電潜像に選択的に付着され現像されることで、感光体１１２Ｋ上にＫ色のトナー像が形成される。
【００２０】
除電装置１１５Ｋは、中間転写ベルト１３１にトナー像が１次転写された後の感光体１１２Ｋの表面を除電する。感光体クリーニング装置１１６Ｋは、クリーニングブレードとクリーニングブラシとを備えており、除電装置１１５Ｋによって除電された感光体１１２Ｋの表面に残った転写残トナー等を除去する。
【００２１】
図１において、作像ユニット１１０Ｓは、帯電装置１１１Ｓ、特色トナー像を表面に担持する特色トナー用像担持体としての感光体１１２Ｓ、現像装置１１４Ｓ、除電装置１１５Ｓ、感光体クリーニング装置１１６Ｓ等を備えている。他の作像ユニット１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙについても同様である。よって、作像ユニット１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙ、１１０Ｓにおいても、作像ユニット１１０Ｋと同様にして、各感光体１１２Ｓ、１１２Ｙ、１１２Ｍ、１１２Ｃ上にＳ、Ｙ、Ｍ、Ｃトナー像が形成される。
【００２２】
作像ユニット１１０Ｓ、１１０Ｙ、１１０Ｍ、１１０Ｃ、１１０Ｋの上方には、潜像書込手段ないしは露光手段としての露光装置１１３が配置されている。露光装置１１３は、画像読取部１０やパーソナルコンピュータ等の外部機器から送られてくる画像情報に基づいてレーザダイオードから発したレーザ光により、感光体１１２Ｓ、１１２Ｙ、１１２Ｍ、１１２Ｃ、１１２Ｋを光走査する。
【００２３】
露光装置１１３は、光源から発せられたレーザ光をポリゴンモータによって回転駆動されるポリゴンミラーによって主走査方向に偏光させながら複数の光学レンズやミラーを介して感光体１１２Ｓ、１１２Ｙ、１１２Ｍ、１１２Ｃ、１１２Ｋに照射するものである。レーザ光に代えて、複数のＬＥＤから発せられるＬＥＤ光によって光書込み、照射する構成を採用してもよい。
【００２４】
＜給紙部１２＞
給紙部１２は、転写部１３に対して紙の一例である用紙を供給するものであり、用紙収容部１２１、給紙ピックアップローラ１２２、給紙ベルト１２３及びレジストローラ１２４を備えている。給紙ピックアップローラ１２２は、用紙収容部１２１に収容されている用紙を給紙ベルト１２３の方へ移動させるために回転するように設けられている。このように設けられている給紙ピックアップローラ１２２は、収容されている用紙のうち最上段にある用紙を一枚ずつ取り出し、給紙ベルト１２３に載置する。給紙ベルト１２３は、給紙ピックアップローラ１２２によって取り出された用紙を転写部１３に搬送する。レジストローラ１２４は、中間転写ベルト１３１上のトナー像が形成されている部分が転写部１３の転写ニップとしての２次転写ニップ１３９に到達されるタイミングで用紙を送り出すものである。
【００２５】
＜転写部１３＞
転写部１３は、作像ユニット１１０Ｓ、１１０Ｙ、１１０Ｍ、１１０Ｃ、１１０Ｋの下方に配置されている。転写部１３は、駆動ローラ１３２、従動ローラ１３３、中間転写ベルト１３１、１次転写ローラ１３４Ｓ、１３４Ｙ、１３４Ｍ、１３４Ｃ、１３４Ｋ、２次転写ローラ１３５、２次転写対向ローラ１３６、トナー付着量センサ１３７、ベルトクリーニング装置１３８を備えている。
【００２６】
中間転写ベルト１３１は、無端状の中間転写体（中間画像保持体ともいう）として機能し、そのループの内側に配設された駆動ローラ１３２、従動ローラ１３３、２次転写対向ローラ１３６、１次転写ローラ１３４Ｓ、１３４Ｙ、１３４Ｍ、１３４Ｃ、１３４Ｋ等によって張架されている。尚、配設とは、配置して設けること、あるいは位置を決めて設けることを、張架とは、張力がかかった状態で掛け渡すことを、それぞれ意味する。
【００２７】
駆動手段により図中時計回りに回転駆動される駆動ローラ１３２によって、中間転写ベルト１３１は同方向に無端移動・走行し、感光体１１２Ｓ、１１２Ｙ、１１２Ｍ、１１２Ｃ、１１２Ｋに接しながら移動する。
【００２８】
中間転写ベルト１３１としては、厚み２０〜２００［μｍ］、好ましくは６０［μｍ］程度のものを用いている。また、体積抵抗率は１×１０６〜１×１０１２［Ω・ｃｍ］、好ましくは１×１０９［Ω・ｃｍ］程度の（三菱化学株式会社製、ハイレスターＵＰＭＣＰＨＴ４５にて、印加電圧１００Ｖの条件で測定）のカーボンを分散した樹脂が好ましい。
【００２９】
駆動ローラ１３２に巻き掛けられている中間転写ベルト１３１近傍上には、トナー付着量センサ１３７が配置されている。トナー付着量センサ１３７は、中間転写ベルト１３１上に転写されたトナー像の量を検出するトナー量検出手段として機能する。トナー付着量センサ１３７は、光反射型のフォトセンサからなる。トナー付着量センサ１３７は、中間転写ベルト１３１上に付着・形成されているトナー像（特色トナーを含む）からの反射光量を検出する事により、トナー付着量を測定するものである。尚、トナー付着量センサ１３７としては、上記機能から、従来から一般的に使用されているトナー濃度を検出・測定するトナー濃度検出手段としてのトナー濃度センサなどを兼ねて用いてもよい。その場合、新規なトナー量検出手段を配設することが回避できるので、部品点数を減らしてコストダウンに寄与できる。なお、中間転写ベルト１３１の対向位置に代えて、トナー付着量センサ１３７は感光体１１２上のトナー像を検出する位置に配置してもよい。
【００３０】
１次転写ローラ１３４Ｓ、１３４Ｙ、１３４Ｍ、１３４Ｃ、１３４Ｋは、中間転写ベルト１３１を挟んで、それぞれ感光体１１２Ｓ、１１２Ｙ、１１２Ｍ、１１２Ｃ、１１２Ｋと対向して配置され、中間転写ベルト１３１を移動させるように従動回転する。これにより、中間転写ベルト１３１の表の面と、感光体１１２Ｓ、１１２Ｙ、１１２Ｍ、１１２Ｃ、１１２Ｋとが当接（突き当てた状態に接することを意味する）する１次転写ニップが形成される。１次転写ローラ１３４Ｓ、１３４Ｙ、１３４Ｍ、１３４Ｃ、１３４Ｋには、１次転写バイアス電源によってそれぞれ１次転写バイアスが印加される。これにより、感光体１１２Ｓ、１１２Ｙ、１１２Ｍ、１１２Ｃ、１１２Ｋ上のＳ、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋトナー像と、１次転写ローラ１３４Ｓ、１３４Ｙ、１３４Ｍ、１３４Ｃ、１３４Ｋとの間に１次転写バイアスが形成される。そして、中間転写ベルト１３１に対して順次、各色トナー像が転写される。
【００３１】
特色（Ｓ）用の感光体１１２Ｓ表面に形成されたＳトナー像は、感光体１１２Ｓの回転に伴ってＳ用の１次転写ニップに進入する。そして、転写バイアスやニップ圧の作用により、感光体１１２Ｓ上から中間転写ベルト１３１上に１次転写される。このようにしてＳトナー像が１次転写された中間転写ベルト１３１は、その後、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ用の１次転写ニップを順次通過する。そして、感光体１１２Ｙ、１１２Ｍ、１１２Ｃ、１１２Ｋ上のＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋトナー像が、Ｓトナー像上に順次重ね合わせて１次転写される。この重ね合わせの１次転写により、中間転写ベルト１３１上にはカラートナー像と金や銀などの光輝性の特色トナー像とを具備する重ね合わせトナー像が形成される。すなわち、中間転写ベルト１３１には、有色トナー用像担持体及び特色トナー用像担持体の表面にそれぞれ担持されるトナー像が重ね合わせて転写される。
【００３２】
１次転写ローラ１３４Ｓ、１３４Ｙ、１３４Ｍ、１３４Ｃ、１３４Ｋは、金属製の芯金と、この表面上に固定された導電性のスポンジ層とを具備する弾性ローラからなり、外径１６［ｍｍ］、芯金径１０［ｍｍ］で構成されている。また、接地された外径３０［ｍｍ］の金属ローラを１０［Ｎ］の力でスポンジ層に押し当てた状態で、１次転写ローラ１３４Ｓ、１３４Ｙ、１３４Ｍ、１３４Ｃ、１３４Ｋの芯金に１，０００［Ｖ］の電圧を印加したときに流れる電流Ｉから、スポンジ層の抵抗値Ｒを算出した。具体的には、上記芯金に１，０００［Ｖ］の電圧を印加したときに流れる電流Ｉから、オームの法則（Ｒ＝Ｖ／Ｉ）に基づいて算出したスポンジ層の抵抗値Ｒは、約３×１０７［Ω］である。このような１次転写ローラ１３４Ｓ、１３４Ｙ、１３４Ｍ、１３４Ｃ、１３４Ｋに対して、１次転写バイアス電源から定電流制御で出力される１次転写バイアスが印加される。尚、１次転写ローラ１３４Ｓ、１３４Ｙ、１３４Ｍ、１３４Ｃ、１３４Ｋに代えて、転写チャージャや転写ブラシ等を採用してもよい。
【００３３】
２次転写ローラ１３５は、２次転写対向ローラ１３６との間に中間転写ベルト１３１と用紙を挟み込んで、駆動手段により回転駆動される。２次転写ローラ１３５は、中間転写ベルト１３１の表の面に接触して転写ニップとしての２次転写ニップ１３９を形成するとともに、２次転写ニップで挟まれた記録媒体に中間転写ベルトのトナー像を転写するニップ形成部材及び転写部材として機能する。２次転写対向ローラ１３６は、ニップ形成部材及び対向部材として機能する。２次転写ローラ１３５は接地されているのに対し、２次転写対向ローラ１３６には、２次転写バイアス電源１３０によって２次転写バイアスが印加される。
【００３４】
２次転写バイアス電源１３０は、直流電源と交流電源とを有しており、２次転写バイアスとして、直流電圧に交流電圧を重畳したものを出力することができる。２次転写バイアス電源１３０の出力端子は、２次転写対向ローラ１３６の芯金に接続されている。２次転写対向ローラ１３６の芯金の電位は、２次転写バイアス電源１３０からの出力電圧値とほぼ同じ値になる。
【００３５】
２次転写バイアスを２次転写対向ローラ１３６に印加することで、２次転写対向ローラ１３６と２次転写ローラ１３５との間に、マイナス極性のトナーを２次転写対向ローラ１３６側から２次転写ローラ１３５側に向けて静電移動させる２次転写バイアスが形成される。これにより、中間転写ベルト１３１上のマイナス極性のトナーを２次転写対向ローラ１３６側から２次転写ローラ１３５側へ移動させることができる。
【００３６】
２次転写バイアス電源１３０には、直流成分としてトナーと同じマイナス極性のものを用い、重畳バイアスの時間平均の電位をトナーと同じマイナス極性にする。尚、重畳バイアスを２次転写対向ローラ１３６に印加しつつ、２次転写ローラ１３５を接地する代わりに、重畳バイアスを２次転写ローラ１３５に印加しつつ、２次転写対向ローラ１３６の芯金を接地してもよく、その場合は直流電圧・直流成分の極性を異ならせる。
【００３７】
エンボス加工が施された用紙等、表面の凹凸が大きい紙を用いる場合には、前述の重畳バイアスを印加することによりトナーを往復移動させつつ相対的には中間転写ベルト１３１側から紙側に移動させて紙上に転移させる。これにより、用紙凹部への転写性を向上させて転写率の向上や中抜け等の異常画像を改善することができる。一方、通常の転写紙等の凹凸の小さい紙を用いる場合には、凹凸パターンにならった濃淡パターンが出現しないので、直流成分のみによる２次転写バイアスを印加することで十分な転写性を得ることができる。
【００３８】
２次転写対向ローラ１３６は、ステンレスやアルミニウム等からなる芯金に抵抗層を積層したものからなる。２次転写対向ローラ１３６は、例えば、外径は約２４［ｍｍ］である。また、芯金の径は約１６［ｍｍ］である。抵抗層は、ポリカーボネート、フッ素系ゴム、シリコン系ゴムにカーボンや金属錯体等の導電粒子を分散させたもの、あるいはＮＢＲやＥＰＤＭ等のゴム、ＮＢＲ／ＥＣＯ共重合のゴム、ポリウレタン製の半導電性ゴム等よりなる。その体積抵抗は１０６〜１０１２［Ω］、好ましくは１０７〜１０９［Ω］である。また、ゴム硬度（ＡＳＫＥＲ−Ｃ）は２０〜５０度の発泡タイプでもゴム硬度３０〜６０度のゴムタイプでもよいが、中間転写ベルト１３１を介して２次転写ローラ１３５と接触するので小さな接触圧力でも非接触部分が生じないスポンジタイプが好ましい。
２次転写ニップを通過した２次転写後の中間転写ベルト１３１上には、紙に転写されなかった転写残トナーが残留している。これは、中間転写ベルト１３１の表面に当接しているクリーニングブレードを備えたベルトクリーニング装置１３８によって中間転写ベルト１３１表面から除去・クリーニングされる。
【００３９】
＜定着部１４＞
定着部１４は、ベルト定着方式であり、無端状のベルトである定着ベルト１４１に加圧ローラ１４２を押し当てて構成されている。定着ベルト１４１は、定着ローラ１４３と加熱ローラ１４４とに掛け回されており、少なくとも一方のローラには熱源・加熱手段（ヒータ、ランプ、あるいは電磁誘導式の加熱装置等）が設けられている。定着ベルト１４１は、定着ローラ１４３と加圧ローラ１４２との間に挟持・押し付けられる状態で、定着ベルト１４１と加圧ローラ１４２との間に定着ニップを形成している。
【００４０】
定着部１４に送り込まれた紙（記録媒体）は、その未定着トナー像担持面を定着ベルト１４１に密着させる姿勢で、定着ニップに挟まれる。そして、加熱や加圧によってトナー像中のトナーが軟化するため、トナー像が定着され、紙は機外へと排出される。また、紙のトナー像を転写した面の反対側の面にも画像を形成する場合には、トナー像を定着させた後に、紙反転機構に搬送させ、同紙反転機構により紙を反転させる。その後は、上述した画像形成工程と同様にして、反対面にもトナー像が形成される。
【００４１】
定着部１４でトナーが定着された紙は、排紙部１５を構成する排紙ローラを経由して画像形成装置本体２から機外へ排出され、排紙トレイなどの用紙収容部１５１に収容される。
【００４２】
５つの作像ユニット１１０Ｓ、１１０Ｙ、１１０Ｍ、１１０Ｃ、１１０Ｋの場所であるが、１１０Ｓと１１０Ｋの場所を入れ替えてもよい。図１の状態では、光輝性の特色トナーは、紙上では５色のトナーの中で一番上部に位置することとなる。一方、作像ユニット１１０Ｓと１１０Ｋの場所を入れ替えた場合は、光輝性の特色トナーは、紙上では５色のトナーの中で一番下部に位置することとなる。これにより、高輝性トナーの上に他のトナーを置くことにより、色や濁りなどを与えた光輝性色を作成でき、画像の表現色を増やすことができる。
【００４３】
また、作像ユニットの場所であるが、作像ユニット１１０Ｓの場所に１１０Ｙ、１１０Ｙの場所に１１０Ｍ、１１０Ｍの場所に１１０Ｃ、１１０Ｃの場所に１１０Ｋ、１１０Ｋの場所に１１０Ｓと置いても構わない。
図１では５つの作像ユニットであるが、クリアーや白等の光輝性とは別の特色トナーの作像ユニットを加えて、６つの作像ユニットをもった画像形成装置、７つの作像ユニットを持った画像形成装置にしてもかまわない。
【００４４】
図１において、作像ユニット１１０Ｓで特色Ｓトナーは、感光体１１２Ｓに作像される。感光体１１２Ｓ上のＳトナーは、１次転写ローラー１３４Ｓで、中間転写ベルト１３１に転写される。中間転写ベルト１３１上のＳトナーは、右方向へ進むこととなるが、Ｙトナーを転写するため、感光体１１２Ｙに接触し、転写ローラー１３４の転写バイアスが掛かることとなる。従来の特色トナーのようにＳトナーの電気抵抗が小さすぎると電荷注入により、Ｓトナーが中間転写ベルト１３１から感光体１１２Ｙに逆転写してしまう。当然、転写バイアスを調整することにより、Ｓトナーの逆転写を小さくすることができるが、Ｙトナーを、感光体１１２Ｙから中間転写ベルト１３１に転写しなければならないので、Ｙトナーの転写率が低下してしまうという問題がある。本発明において、この時に、ＳトナーとＹトナーの電気抵抗を近づけると、Ｙトナーの転写率を高く、Ｓトナーの逆転写率を小さくすることが可能となる。
具体的には、特色トナーの体積固有抵抗とＹトナーなどの有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．３０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であり、０．２０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であることが好ましい。
【００４５】
その後、中間転写ベルト上のＳトナーは、順次、感光体１１２Ｍ、感光体１１２Ｃ、感光体１１２Ｋと接触し、転写バイアスを印加され、電荷注入により逆転写が発生する。Ｍトナー、Ｃトナー、Ｋトナーの転写率を大きくし、Ｓトナーの逆転写率を小さくするため、同様に、特色トナーの体積固有抵抗とＭトナー、Ｃトナー、Ｋトナーなどの有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．３０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であり、０．２０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であることが好ましい。
【００４６】
次に、中間転写ベルト１３１上のＳトナー、Ｙトナー、Ｍトナー、Ｃトナー、Ｋトナーは、２次転写ニップ１３９で紙に転写される。この時に電荷注入により、紙に転写されず、中間転写ベルトに残ってしまうトナーが出てくる。当然、転写バイアスを最適化させるため、それぞれのトナーの電気抵抗が近い程、適切な転写ができる。特色トナーの体積固有抵抗と他の有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．３０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であり、０．２０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であることが好ましい。体積固有抵抗の差の絶対値が、０．３０［ｌｏｇΩｃｍ］よりも大きい場合は、特色トナーの転写率を最適に合わせた場合、有色トナーの転写残が多くなる。また、有色トナーの転写率を最適に合わせた場合、特色トナーの転写残が多くなる。
【００４７】
（トナーセット）
本発明のトナーセットは、有色トナーと、特色トナーとを含み、前記特色トナーが、平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかを含み、前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．３０［ｌｏｇΩｃｍ］以下である。
前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値は、０．２０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であることが好ましい。
【００４８】
（（特色トナー））
前記特色トナーは、平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかを少なくとも含み、また針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示すワックス又は結晶性樹脂からなる物質を適宜含み、更にまた必要に応じてその他の成分を含有する。以下、特色トナーを単に「トナー」と称することがある。
本発明の画像形成装置又はトナーセットに含まれる特色トナーとしては、１種類であってもよく、２種類以上であってもよい。
【００４９】
＜特色トナーの円形度＞
前記特色トナーの円形度は、０．９５０〜０．９８５であることが好ましい。
特色トナーの円形度が一定の範囲で高いこと（つまりトナーの形状が丸いということ）により、前記平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかが距離をおいてトナー中に存在できることになり、平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれか同士の近接や接触を防止でき、トナーの電気特性や帯電特性の低下を防止することができる。さらにトナーの転写性能を良好に保ちつつ、感光体や転写ベルトに損傷を与えずに良好なクリーニングが可能となる。
円形度が、０．９５０以上であると転写性能が更に良好になり高精細画像を高度に再現できる。また、クリーニング時に感光体や転写部材に損傷をより与えにくい。
円形度が、０．９８５以下であると、ブレードによるクリーニングがより良好に行われ、スジ状の異常画像がより発生しにくい。
ここで「円形度」は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製、商品名）により計測した平均円形度をいう。具体的には、容器中の予め不純固形物を除去した水１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に、分散剤として界面活性剤好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ加え、更に測定試料（トナー）を０．１ｇ〜０．５ｇ程度加える。その後、このトナーが分散した懸濁液を、超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理し、分散液濃度が３，０００個／μＬ〜１万個／μＬとなるようにしたものを上述の分析装置にセットして、トナーの形状及び分布を測定する。そして、この測定結果に基づき、図５Ａに示す実際のトナー投影形状の外周長をＣ１、その投影面積をＳとし、この投影面積Ｓと同じ図５Ｂに示す真円の外周長をＣ２としたときのＣ２／Ｃ１を求め、その平均値を円形度とする。
【００５０】
＜平板状の顔料及び膜状の顔料＞
前記特色トナーで使用する顔料は、平板状の形状を有している。前記平板状の顔料及び膜状の顔料は、以下で記載する条件で観察した場合、平均厚み、最大長さ、最大幅が本明細書で規定する所望の値を示すようトナー中に配されていることが好ましい。
前記平板状の顔料及び膜状の顔料は、金属を主成分とする又は金属でコートされた金属顔料であることが好ましい。係る金属顔料としては、例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛、銅、銀、金、白金などの金属粉末、金属蒸着された薄片状ガラス粉などが挙げられる。前記金属を主成分とする平板状の顔料及び膜状の顔料とは、金属を５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上含有する平板状の顔料及び前記膜状の顔料を意味する。これらの中でも、アルミニウムを主成分とする平板状の顔料及び前記膜状の顔料が好ましい。
前記アルミニウムを主成分とする平板状の顔料としては、例えば、小粒径アルミニウムペースト顔料（２１７３ＹＣ、東洋アルミニウム株式会社製）、アルミニウム顔料パウダー（１２００Ｍ、東洋アルミニウム株式会社製）などが挙げられる。
前記アルミニウムを主成分とする膜状の顔料としては、例えば、アルミニウムペースト顔料（ＴＳ−７１０ＰＭ／Ｊ、東洋アルミニウム株式会社製）、などが挙げられる。
前記平板状の顔料及び膜状の顔料の表面は表面処理されていることが、分散性、耐汚触性の点で好ましい。前記平板状の顔料及び膜状の顔料は、各種表面処理剤、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、脂肪酸、シリカ粒子、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂などで被覆されていてもよい。
前記平板状の顔料及び膜状の顔料は、光の反射面を有するよう、鱗片状（平板状）、扁平状、又は薄膜状であるとよい。これにより、光輝性を発現させることができる。１粒子が少量の体積で一定の平面を有すためには薄片であることが好ましい。
前記平板状の顔料及び膜状の顔料は、１種単独で含有しても、２種以上を含有してもよい。また色調調製のために、染料や顔料などの各種色材と併用してもよい。
前記平板状の顔料の含有量としては、トナーの全質量に対して、５質量％〜５０質量％であることが好ましい。
前記膜状の顔料の含有量としては、トナーの全質量に対して、０．２質量％〜１０質量％であることが好ましい。
トナーの断面を観察した場合、前記平板状の顔料の平均厚みＤは１μｍ以下、最大長さＬは５μｍ以上であることが好ましい、トナーの定着画像を観察した場合、前記平板状の顔料の最大幅Ｗは３μｍ以上であることが好ましい。
一定の面積の平板状の顔料がトナー中に存在することにより、所望の光輝性を確保することができる。
なお、本発明において、平板状の顔料とは、平均厚みＤが５０ｎｍ超の鱗片状（平板状）扁平状、薄膜状などの薄片状の顔料を指し、膜状の顔料とは、平均厚みＤが５０ｎｍ以下の鱗片状（平板状）扁平状、薄膜状などの薄片状の顔料を指す。
【００５１】
＜＜平均厚みＤ＞＞
前記平板状の顔料及び膜状の顔料の平均厚みＤは、次のようにして求める。
平均厚みＤ（ｎｍ）は、金属成分１ｇ当たりの水面拡散面積ＷＣＡ（ｍ２／ｇ）を測定し、下式により算出した値である。
Ｄ（ｎｍ）＝４００／［ＷＣＡ（ｍ２／ｇ）］
上記した平均厚みの算出方法は、例えば、Ａｌｕｍｉｎｉｕｍ  Ｐａｉｎｔ  ａｎｄ  Ｐｏｗｄｅｒ，Ｊ．Ｄ．Ｅｄ−ｗａｒｄｓ  ＆  Ｒ．Ｉ．Ｗｒａｙ著、第３版、Ｒｅｉｎｈｏｌｄ  Ｐｕｂｌｉｓｈｉｎｇ  Ｃｏｒｐ．Ｎｅｗ  Ｙｏｒｋの第１６〜２２頁に記載されている。
水面拡散面積は、一定の予備処理を行ったのち、ＪＩＳ  Ｋ  ５９０６−１９９１に従って求める。なお、ＪＩＳに記載されている水面拡散面積の測定方法はリーフィングタイプの場合のものであるのに対し、国際公開公報ＷＯ９９／５４０７４に記載のものはノンリーフィングタイプである。しかし、試料を５質量％ステアリン酸のミネラルスピリット溶液で予備処理を行う以外の操作方法は、全てリーフィングタイプの場合と同様である。
試料の予備処理については、塗料原料時報、第１５６号、第２〜１６頁（１９８０．９．１旭化成工業（株）発行）に記載されている。
前記平板状の顔料及び前記膜状の顔料の平均厚みＤは３００ｎｍ以下であることが好ましい。
前記平均厚みＤが３００ｎｍ以下であると金属同士が接触しにくくなり、トナーの電気抵抗値が下がりにくい。またトナーにおける平板状の顔料及び膜状の顔料の配合比が低く定着性が阻害されにくい。
前記平均厚みＤは、１５ｎｍ以上３００ｎｍ以下であると好ましく、２０ｎｍ以上１６０ｎｍ以下がより好ましく、２５ｎｍ以上１００ｎｍ以下が特に好ましい。前記平均厚みＤが１５ｎｍ以上であると光が透過しにくく光輝性が失われにくい。１６０ｎｍ以下であると、光輝性がより優れる。
平板状の顔料及び膜状の顔料の平均厚みＤを小さくすると、顔料の表面積が大きくなり、トナーへの配合比を少なくしても、光輝性を保つことが出来る。また、配合比が少なくなること、顔料が薄くなることにより、トナーの電気抵抗を大きくすることができる。
【００５２】
＜＜最大長さＬ＞＞
前記平板状の顔料の最大長さＬは、次のようにして求める。
図２Ａで示すように平板状の顔料を含むトナーの断面に対し、そのトナー粒子に含まれる平板状の顔料の中で、もっとも長さの長い平板状の顔料の長さを求める。例えば、図２Ａでは、Ｌ３である。他のトナーに対しても同様にして、最大の長さＬを求める。合計２０個のトナー断面に対して得られた２０個の最大の長さＬに対し、その平均をとり、その値を最大長さＬとする。
前記平板状の顔料の最大長さＬは５．０μｍ以上であることが好ましい。
５．０μｍ以上では、乱反射成分が少なく、光輝性が失われにくい。
前記最大長さＬは、５．０μｍ〜２０μｍであると好ましい。２０μｍ以下であると、トナー粒子が平板状の顔料を包含しやすくなり、トナー表面から平板状の顔料が突出しにくいことにより、トナーの電気抵抗値が下がりにくい。またトナーの粒径が大きくならず、高精細画像を満足させやすくなる。
【００５３】
［ＦＥ−ＳＥＭにおけるサンプル作製と観察条件］
−測定方法−
１：サンプルをＲｕ０４  ５％水溶液蒸気雰囲気にて染色を行う。
２：染色後のサンプルを３０分硬化型エポキシ樹脂に埋包後、平行なテフロン（登録商標）板２枚の間にはさみ硬化させる。
３：楕円形に硬化したサンプルをかみそりで中心部を割断する。
４：イオンミリング用試料ボルダーにＡｇペースを用いて、サンプルの割断した面を加工できるように固定する。
５：イオンミリング装置を用い、マイナス１００度で冷却しながら断面に加工を実施する。
６：作製した断面の加工の様子を電界放出型走査電子顕微鏡(コールドＦＥ−ＳＥＭ)を用いて観察をする。
加工条件、観察条件を以下に示す
−イオンミリング加工条件−
ＡＣＣＥＬＥＲＡＴＩＯＮ  Ｖ．／３．８ｋＶ（加速電圧設定）
ＤＩＳＣＨＡＧＥ  Ｖ．／２．０Ｖ（放電電圧設定）
ＤＩＳＣＨＡＧＥ  ＣＵＲＲ．表示／３８６μＡ（放電電流）
ＩＯＮ  ＢＥＡＭ  ＣＵＲＲ．表示／１２６μＡ（ビーム電流）
ステージコントロール／Ｃ４スイング角度±３０°速度／３０往復／分間
Ａｒ  ＧＡＳ  ＦＬＯＷ／０．０８ｃｍ／分間
冷却温度／−１００度
設定時間／２．５時間
ＳＥＭ観察条件  加速電圧１．０ｋＶ  ＷＤ３．８ｍｍ  Ｘ３Ｋ、Ｘ３．５Ｋ
ＳＥＭ像：ＳＥ（∪）、反射電子像：ＨＡ（Ｔ）
−装置−
観察：冷陰極電界放出型走査顕微鏡（コールドＦＥ−ＳＥＭ）ＳＵ８２３０  日立ハイテクノロジーズ製
加工：イオンミリング装置  ＩＭ４０００形  日立ハイテクノロジーズ製
【００５４】
＜＜最大幅Ｗ＞＞
前記平板状の顔料の最大幅Ｗは、次のようにして求める。
トナー付着量を調節し、トナー粒子ができるだけ重ならない低付着量である、０．１ｍｇ／ｃｍ２〜０．３ｍｇ／ｃｍ２の定着画像を作成する。トナー粒子は融解しており、画像に見られるのは平板状の顔料のみとなる。光学顕微鏡により拡大率２００倍〜５００倍の反射像の写真を撮り、平板状の顔料が孤立しており、重なっていない粒子を選択する（上側に小さな平板顔料が重なって観察される場合は適宜調整のうえ選択する）。
観察されたトナーの定着画像の例を図３に示す。
図３で示すトナーの定着画像において、平板状の顔料同士が重なっていない粒子を矢印で示した例のように選択し、２０個選択する。平板状の顔料の中で、もっとも粒子径が大きい平板状の顔料の粒子径（最大径）Ｗを求める。合計２０個の粒子に対して得られた２０個の最大径に対し、その平均をとり、その値を平均最大幅Ｗとする。
前記最大幅Ｗは３．０μｍ以上が好ましい。
３．０μｍ以上であると光が反射する面積が大きく、乱反射成分が少なくなり光輝性が失われにくい。
前記最大幅Ｗは、３．０μｍ〜１０μｍであるとより好ましい。１０μｍ以下であると、トナー粒子が平板状の顔料を包含しやすくなり、トナー表面から平板状の顔料が突出しにくいことにより、トナーの電気抵抗値が下がりにくい。またトナーの粒径が大きくならず、高精細画像を再現しやすくなる。
【００５５】
前記平板状の顔料は、以下の要件も満たすことがより好ましい。
＜＜平均距離Ｈ＞＞
図２Ａで示すように平板状の顔料を含むトナーの断面に対し、そのトナー粒子に含まれる平板状の顔料において、隣り合う平板状の顔料の２点間のもっとも短い距離ｈ１、ｈ２の平均値Ｈを求める。他のトナーに対しても同様にして、平均値Ｈを求める。合計２０個のトナー断面に対して得られた２０個の平均値Ｈに対し、その平均をとり、その値を平均距離Ｈとする。
前記平板状の顔料の平均距離Ｈは０．５μｍ以上であることが好ましい。
これにより、隣り合う平板状の顔料は互いに一定の距離を保ち、離れてトナー中に存在するため、トナー中における低抵抗物質の偏在によるトナーの電気抵抗の低下や誘電率の上昇を防ぐことができる。
０．５μｍ以上であれば、平板状の顔料が接触することにより、トナーの電気抵抗値が下がり、トナーの転写性や帯電性が劣るという問題を有効に防止することができる。
前記平板状の顔料の平均距離Ｈは、０．５μｍ〜３μｍであるとより好ましい。３μｍ以下であれば、トナー粒径が大きくなり、高精細画像を再現することができないという問題を有効に防止することができる。また定着時に平板状の顔料が画像表面で整列しにくくなり、光輝性が発現できないという問題を有効に防止することができる。
【００５６】
＜＜偏角θ＞＞
図２Ａで示すように平板状の顔料を含むトナーの断面に対し、そのトナー粒子に含まれる平板状の顔料の中で、もっとも長さの長い平板状の顔料を特定する。例えば、図２Ａでは、Ｌ３の長さの顔料である。次に、このもっとも長さの長い平板状の顔料に対し、最大偏角を有する平板状の顔料を特定する。そして、このもっとも長さの長い平板状の顔料とこの平板状の顔料に対し最大偏角を有する平板状の顔料とのなす偏角θを求める。他のトナー断面に対しても同様にして、偏角θを求め、合計２０個のトナー断面に対し、偏角θを求める。
偏角θが２０°以上であるトナーの割合が、観察されるトナーにおいて３０個数％以上であると好ましい。
紙、フィルムなどの平面にトナーを定着した際、トナーが溶融し、平板状の顔料は面が平行になって並ぶ傾向がある。そこで、平板状の顔料は、トナー粒子内部で必ずしも同一方向に並ばなくともよい。配向がずれて平板状の顔料が存在しているほうが、トナーの円形度は高くなりやすい。その場合、トナーの良好な転写性能を担保しつつ、感光体や転写ベルトに損傷を与えずにトナーをクリーニングすることができる。
偏角θが２０°以上であるトナーの割合が、３０個数％以上であれば、平板状の顔料が整列しすぎるためにトナーの電気抵抗値が低下するという問題を有効に防止することができる。また、最大の粒子径を有する顔料が光を反射しメタリック感を出すことにより、光輝性が良好に発揮されるが、３０個数％以上であれば、近接する積層顔料もなく、光輝性は阻害されない。
【００５７】
所望の円形度を示す球形に近い形状のトナー中に、平板状の顔料を所望の平均厚み、最大長さ、最大幅を示すような状態で存在させるには、トナー作製時に以下（１）から（３）のいずれかに示す調整を行うのが有効である。
（１）トナー円形度、平板状の顔料の間隔の調整方法１
トナーの好ましい製造方法として、平板状の顔料と、針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示す物質とを含有する有機液体を、水系媒体中に分散して水中油滴（Ｏ／Ｗ型）エマルションを作製する工程を含むことが挙げられる。水系媒体中で油滴が形成されるとその中で平板状の顔料が自由に動くことができ、平板状の顔料が同一方向に並ぶことを防止することができる。油滴はその後トナー粒子となるため、そのまま平板状の顔料やその他の針状又は板状の物質が固定されトナーが形成される。その結果、扁平状のトナー形状になるのを防止することができる。特に針状又は板状の物質も共存させることにより、平板状の顔料が同一方向に並ぶのを有効に防止できる。
上記方法を実現するトナーの具体的な製造方法としては、トナー用樹脂や色材を有機溶剤に溶解、分散して油滴を作製する溶解懸濁法やラジカル重合性モノマーを用いた懸濁重合法が適している。
【００５８】
（２）トナー形状の調整方法２
トナー製造時において、水系媒体中でトナーの粘性を下げ、その時にせん断を与えることによってトナー粒子の扁平形状を補正することができる。溶解懸濁法においては脱溶剤を行う途中や、懸濁重合では重合転化率が途中の状態で、分散液にせん断を与え、粒子形状を楕円体から略球状に調整するとよい。
【００５９】
（３）トナー形状の調整方法３
平板状の顔料を樹脂等でくるむ際にトナー表面の粘弾性を高くするとよい。
トナー表面に反応性官能基を優先的に配置し、高分子、架橋反応を生じさせるとよい。
例えば、トナー製造時において、水系媒体中における油滴と水系媒体との界面で反応を起こす別々の物質を存在させる。反応性プレポリマーを油滴側に、プレポリマーと反応する物質を水系側に入れておく。
またトナー表面の粘弾性を高く維持するために、固体微粒子をトナー表面に配置するようにすることも有効である。例えば油滴内に油水界面に配向しやすい有機変性無機微粒子を入れておくとよい。有機変性無機微粒子としては、有機変性ベントナイト、有機変性モンモリロナイト、有機溶媒分散型コロイダルシリカなどが挙げられる。
【００６０】
＜針状又は板状の物質＞
平板状の顔料の面同士の間隔を広げたり、平板状の顔料をトナー表面から一定の距離の内側に存在させるには、固体状の物質を更に配合するのが有効である。平板状の顔料の面間隔を効果的に広げるため、針状及び板状のいずれかの状態を示す物質を配合することが好ましい。これらの物質は平板状の顔料の平面とは異なる角度を向いて存在しているとより好ましい。
平板状の顔料は、上述したようにそれぞれの顔料がトナー中で離れて存在しているのが好ましい。
トナー内部に針状又は板状の状態を示す物質を配合させると、平板状の顔料の面方向とは別の方向に針状又は板状の物質を存在させることができる。その結果、トナー粒子の形状を扁平の形状から略球形の形状にすることができ、また平板状の顔料同士の間に針状又は板状の物質が平板状の顔料の面方向とは異なる方向を向いて存在しているため、平板状の顔料の面同士の間隔を広げることができる。
トナー成分のうち、離型剤としてのワックスや、結着樹脂のうち定着性能補助成分としての結晶性樹脂が、針状又は板状の形態をとりやすい。このため、前記針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示す物質として、ワックス又は結晶性樹脂をトナーに含有させることがより好ましい。
針状又は板状の物質がトナー中に存在すると、平板状の顔料同士の間隙に入って、平板状の顔料の面同士の間隔を広げることができる。針状又は板状の物質が、針状又は板状の状態を示すワックスや結晶性樹脂であると、さらに離型効果や低温定着性効果に優れるため、好ましい。
【００６１】
図６に実際観察された、膜状の顔料を含むトナーの断面を示す。
膜状の顔料は、離型性の高い平板に金属を蒸着させ、それを剥がして、顔料を作る。平均厚みＤは、金属の蒸着量（蒸着時間等）により、容易に制御することが出来る。蒸着膜を剥がすので、面方向の大きさはそのまま、または、膜が裂けた大きさとなる。本発明では、この膜状の顔料を適切な大きさになるように、裂きながらトナーを作ることとなる。
トナーの好ましい製造方法として、膜状の顔料とその他のトナー材料とを含む有機液体を、水系媒体中に分散して水中油滴（Ｏ／Ｗ型）エマルションを作製する工程を含むことが挙げられる。水系媒体中で油滴が形成される際に、せん断をかけることによって、膜状の顔料が適度に裂けて、トナー粒子の大きさ以下にしてトナーの中に取り込むことが出来る。また、前記有機液体に適度な粘性があり、トナー粒子を作る際に、膜状の顔料が丸まったり、降り畳たまって小さく潰れることを防ぐことが出来る。
このため、膜状の顔料の平均厚みＤは、１５ｎｍ〜５０ｎｍであると好ましい。２０ｎｍ〜４０ｎｍが更に好ましい。
前記平均厚みＤが５０ｎｍ以下であると、トナーを製造する際に、膜状の顔料が裂け易く、適切な大きさのトナーを作り易い。
前記平均厚みＤが１５ｎｍ未満であると光が透過し始め光輝性が失われる。
膜状の顔料の平均厚みＤを小さくすると、顔料の表面積が大きくなり、トナーへの配合比を少なくしても、光輝性を保つことが出来る。また、配合比が少なくなること、顔料が薄くなることにより、トナーの電気抵抗を大きくすることができる。
図６に実際観察された、膜状の顔料を含むトナーの断面を示す。
膜状の顔料を使用した場合は、実際の観察画像からわかるように、膜状の顔料が変形する場合がある。このため、平板状の顔料のように偏角θを求めることが出来ない。
【００６２】
＜＜針状又は板状の物質の作製方法＞＞
針状又は板状の物質として使用する材料は、いったん有機溶剤に溶解させ冷却、析出させることによって、結晶成長を起こさせ、針状又は板状の形態を生じさせる。その際の該材料の濃度、析出速度、攪拌条件、冷却速度の調整によって結晶の大きさを調整することができる。結晶が大きすぎる場合はさらにホモジナイザ、高圧乳化装置、ビーズミル等で適切なサイズに調整可能である。
結晶の好ましい大きさとしては、針状、又は板状の物質の長径の平均値が平板状の顔料の長径の平均値の１０％〜１００％であると好ましく、２０〜５０％であるとより好ましい。トナー１粒子中に、平板状の顔料粒子に対し針状、又は板状の物質が１０％〜１００％の粒子個数の割合で配合されていると、平板状の顔料が所望の間隔でトナー中に存在することができ好ましい。
トナーの断面を観察した場合における平板状の顔料と針状、又は板状形状のワックスとの共存状態を表したトナー断面画像を図４に示す。図４において、矢印が平板状の顔料を示し、点線で囲った箇所が針状、又は板状形状のワックスを示す。
【００６３】
図４を得るためのＦＥ−ＳＥＭにおけるサンプル作製は以下のとおりである。
［ＦＥ−ＳＥＭにおけるサンプル作製］
−測定方法−
１：サンプルをＲｕ０４、５％水溶液蒸気雰囲気にて染色を行う。
２：染色後のサンプルを３０分硬化型エポキシ樹脂に埋包後、平行なテフロン（登録商標）板２枚の間にはさみ硬化させる。
３：楕円形に硬化したサンプルをかみそりで中心部を割断する。
４：イオンミリング用試料ボルダーにＡｇペースを用いて、サンプルの割断した面を加工できるように固定する。
５：イオンミリング装置を用い、マイナス１００度で冷却しながら断面に加工を実施する。
６：得られた断面サンプルを再度Ｒｕ０４、５％水溶液蒸気雰囲気にて染色を行う。
７：作製した断面の加工の様子を電界放出型走査電子顕微鏡(コールドＦＥ−ＳＥＭ)を用いて観察をする。
その他、観察条件は、上記［ＦＥ−ＳＥＭにおけるサンプル作製と観察条件］で記載したとおりである。
【００６４】
＜＜ワックス＞＞
針状又は板状の物質として、平板状の顔料のスタックを防止したり、平板状の顔料の面間隔を広げるために使用されるワックスとしては、ある程度の極性を持たせるためワックス製造途中で分岐させたり、極性基を導入したりしたワックスが好ましい。ワックスの融点はトナーに用いる樹脂の溶融温度と同程度、もしくは定着時の紙上画像の温度以下であれば高くてもよい。
極性基としては水酸基、カルボキシル基、アミド基、アミノ基などの極性基を導入した変性ワックスが例示できる。また空気酸化法によって炭化水素を酸化させた酸化変性ワックス、そのカリウム、ナトリウムなどの金属塩、酸性基の入った重合体、例えば無水マレイン酸の共重合体とアルファーオレフィンとの共重合体、これらの塩、イミドエステル、４級アミン塩、水酸基で変性された炭化水素をアルコキシ化したものなどが挙げられる。
前記ワックスとして、例えば、カルボニル基含有ワックス、ポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素系ワックスなどが挙げられる。
カルボニル基含有ワックスをエステル化したものとして、例えば、ポリアルカン酸エステル、ポリアルカノールエステル、ポリアルカン酸アミド、ポリアルキルアミド、ジアルキルケトンなどが挙げられる。
前記ポリアルカン酸エステル系のワックスとしては、例えば、カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレートなどが挙げられる。
前記ポリアルカノールエステルとしては、例えば、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどが挙げられる。
前記ポリアルカン酸アミドとしては、例えば、ジベヘニルアミドなどが挙げられる。
前記ポリアルキルアミドとしては、例えば、トリメリット酸トリステアリルアミドなどが挙げられる。
前記ジアルキルケトンとしては、例えば、ジステアリルケトンなどが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスの中でも、ポリアルカン酸エステルが特に好ましい。
前記ポリオレフィンワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどが挙げられる。
前記長鎖炭化水素系ワックスとしては、例えば、パラフィンワックス、サゾールワックスなどが挙げられる。
【００６５】
前記ワックスの融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜１００℃が好ましく、６０℃〜９０℃がより好ましい。前記融点が５０℃以上であれば、耐熱保存性を良好に維持することができ、１００℃以下であれば、低温での定着時にコールドオフセットを生じさせない。
前記ワックスの融点は、例えば、示差走査熱量計（ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０（島津製作所製））を用いて測定することができる。即ち、まず、ワックス５．０ｍｇをアルミニウム製の試料容器に入れ、該試料容器をホルダーユニットに載せ、電気炉中にセットする。次いで、窒素雰囲気下、０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温し、その後、１５０℃から降温速度１０℃／ｍｉｎで０℃まで降温した後、更に昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで昇温してＤＳＣ曲線を計測する。得られたＤＳＣ曲線から、ＤＳＣ−６０システム中の解析プログラムを用いて、２回目の昇温時における融解熱の最大ピーク温度を融点として求めることができる。
前記ワックスの溶融粘度としては、１００℃における測定値として、５ｍＰａ・ｓｅｃ〜１００ｍＰａ・ｓｅｃが好ましく、５ｍＰａ・ｓｅｃ〜５０ｍＰａ・ｓｅｃがより好ましく、５ｍＰａ・ｓｅｃ〜２０ｍＰａ・ｓｅｃが特に好ましい。前記溶融粘度が、５ｍＰａ・ｓｅｃ以上であれば、離型性の低下を防止でき、１００ｍＰａ・ｓｅｃ以下であれば、耐ホットオフセット性、及び低温での離型性の悪化を有効に防止することができる。
針状又は板状の物質に加工したワックスとトナー中に含有されるそれ以外のワックスも含めたワックスの総含有量は、トナーに対して１質量％〜３０質量％が好ましく、５質量％〜１０質量％がより好ましい。前記総含有量が、５質量％以上であれば、トナーの耐ホットオフセット性の悪化を有効に防止でき、１０質量％以下であれば、トナーの耐熱保存性、帯電性、転写性、耐ストレス性の悪化を有効に防止することができる。
針状又は板状の物質としてのワックスの含有量は、前記平板状の顔料及び膜状の顔料に対し１質量％〜３０質量％が好ましく、５質量％〜１０質量％がより好ましい。
【００６６】
＜＜結晶性樹脂＞＞
結晶性樹脂は、ジオール成分とジカルボン酸成分によって合成されるポリエステル樹脂、ラクトン開環重合物、ポリヒドロキシカルボン酸重合物が好ましい例として挙げられる。また、ウレタン結合及び／又はウレア結合を有する、例えば、ウレタン変性ポリエステル樹脂、ウレア変性ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂等が挙げられる。中でも、ウレタン変性ポリエステル樹脂、ウレア変性ポリエステル樹脂が、樹脂としての結晶性を保持しつつ、高い硬度を示す点で好ましい。
【００６７】
＜＜＜ウレタン変性ポリエステル樹脂＞＞＞
前記ウレタン変性ポリエステル樹脂は、例えば、ポリエステル樹脂と少なくとも２価以
上のイソシアネート化合物との反応や、末端にイソシアネート基を有するポリエステル樹脂とポリオール成分との反応により得ることができる。
前記ポリエステル樹脂としては、例えば、ジオール成分とジカルボン酸成分との重縮合により合成される重縮合ポリエステル樹脂、ラクトン開環重合物、ポリヒドロキシカルボン酸等が挙げられる。これらの中でも、ジオールとジカルボン酸との重縮合ポリエステル樹脂が結晶性発現の観点から好ましい。
【００６８】
［ジオール成分］
前記ジオール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、鎖炭素数が２〜３６の範囲であることが好ましい。脂肪族ジオールとしては、直鎖型と分岐型が挙げられるが、直鎖型脂肪族ジオールが好ましく、炭素数４〜６の直鎖型脂肪族ジオールがより好ましい。ジオール成分としては複数のものを使用してもよいが、ジオール成分全体量に対して、直鎖型脂肪族ジオールの含有量は８０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、より好ましくは９０ｍｏｌ％以上である。８０ｍｏｌ％以上の場合は、樹脂の結晶性が向上し、低温定着性と耐熱保存性の両立性がよく、樹脂硬度が向上する傾向にあるので好ましい。
前記直鎖型脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１５−ペンタデカンジオール、１，１６−ヘキサデカンジオール、１，１７−ヘプタデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮するとエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましく、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールがより好ましい。
その他必要に応じて使用されるジオールとしては、炭素数２〜３６の上記以外の脂肪族ジオール（１，２−プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、ヘキサンジオール、オクタンジオール、デカンジオール、ドデカンジオール、テトラデカンジオール、ネオペンチルグリコール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオールなど）；炭素数４〜３６のアルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；炭素数４〜３６の脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（以下ＡＯと略記する）〔エチレンオキサイド（以下ＥＯと略記する）、プロピレンオキサイド（以下ＰＯと略記する）、ブチレンオキサイド（以下ＢＯと略記する）など〕付加物（付加モル数１〜３０）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）のＡＯ（ＥＯ、ＰＯ、ＢＯなど）付加物（付加モル数２〜３０）；ポリラクトンジオール（ポリε−カプロラクトンジオールなど）；及びポリブタジエンジオールなどが挙げられる。
また、必要により用いられる３〜８価又はそれ以上のアルコール成分としては、炭素数３〜３６の３〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール（アルカンポリオール及びその分子内もしくは分子間脱水物、例えばグリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール、ソルビタン、及びポリグリセリン；糖類及びその誘導体、例えばショ糖、及びメチルグルコシド）；トリスフェノール類（トリスフェノールＰＡなど）のＡＯ付加物（付加モル数２〜３０）；ノボラック樹脂（フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）のＡＯ付加物（付加モル数２〜３０）；アクリルポリオール［ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートと他のビニル系モノマーの共重合物など］；などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、３〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール及びノボラック樹脂のＡＯ付加物であり、さらに好ましいものはノボラック樹脂のＡＯ付加物である。
【００６９】
［ジカルボン酸成分］
前記カルボン酸成分としては、脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸が好ましく、脂肪族ジカルボン酸としては、直鎖型と分岐型が挙げられるが、直鎖型ジカルボン酸がより好ましい。更に、直鎖型ジカルボン酸の中でも、炭素数６〜１２の飽和脂肪族ジカルボン酸が特に好ましい。
前記ジカルボン酸としては、炭素数４〜３６のアルカンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、ヘキサデカン二酸、オクタデカン二酸等）；炭素数６〜４０の脂環式ジカルボン酸〔ダイマー酸（２量化リノール酸）等〕、炭素数４〜３６のアルケンジカルボン酸（ドデセニルコハク酸、ペンタデセニルコハク酸、オクタデセニルコハク酸などのアルケニルコハク酸、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸など）；炭素数８〜３６の芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４'−ビフェニルジカルボン酸など）などが挙げられる。
また、必要により用いられる３〜６価又はそれ以上のポリカルボン酸としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。
なお、ジカルボン酸又は３〜６価又はそれ以上のポリカルボン酸としては、上述のものの酸無水物又は炭素数１〜４の低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてもよい。
これらジカルボン酸の中では、前記脂肪族ジカルボン酸（好ましくはアジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等）を単独で使用、又は２種以上を併用するのが好ましいが、脂肪族ジカルボン酸と共に芳香族ジカルボン酸（好ましくはテレフタル酸、イソフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸、及びこれらの低級アルキルエステル類等）を共重合したものも同様に好ましい。芳香族ジカルボン酸の共重合量としては２０ｍｏｌ％以下が好ましい。
【００７０】
［ラクトン開環重合物］
前記ポリエステル樹脂としてのラクトン開環重合物は、例えば、β−プロピオラクトン、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン、ε−カプロラクトンなどの炭素数３〜１２のモノラクトン（環中のエステル基数１個）等のラクトン類を金属酸化物、有機金属化合物などの触媒を用いて、開環重合させることにより得ることができる。これらのうち、好ましいラクトンは、結晶性の観点からε−カプロラクトンである。
また、開始剤としてグリコール（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール等）を用い、上記のラクトン類を開環重合させて得られる、末端にヒドロキシル基を有するラクトン開環重合物であってもよく、その末端を例えばカルボキシル基になるように変性したものであってもよい。また、市販品を用いてもよく、例えば、ダイセル株式会社製のＰＬＡＣＣＥＬシリーズのＨ１Ｐ、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ７などの高結晶性ポリカプロラクトンが挙げられる。
【００７１】
［ポリヒドロキシカルボン酸］
前記ポリエステル樹脂としてのポリヒドロキシカルボン酸は、グリコール酸、乳酸（Ｌ体、Ｄ体、ラセミ体）などのヒドロキシカルボン酸を直接脱水縮合することで得られるが、グリコリド、ラクチド（Ｌ体、Ｄ体、メソ体）などのヒドロキシカルボン酸の２分子間もしくは３分子間脱水縮合物に相当する炭素数４〜１２の環状エステル（環中のエステル基数２〜３個）を金属酸化物、有機金属化合物などの触媒を用いて、開環重合する方が分子量の調整の観点から好ましい。これらのうち、好ましい環状エステルは、結晶性の観点からＬ−ラクチド、及びＤ−ラクチドである。また、これらのポリヒドロキシカルボン酸は末端がヒドロキシル基やカルボキシル基となるように変性したものであってもよい。
【００７２】
［２価以上のイソシアネート成分］
前記イソシアネート成分としては、芳香族イソシアネート類、脂肪族イソシアネート類、脂環式イソシアネート類、芳香脂肪族イソシアネート類が挙げられ、中でも、ＮＣＯ基中の炭素を除く炭素数が、６〜２０の芳香族ジイソシアネート、２〜１８の脂肪族ジイソシアネート、４〜１５の脂環式ジイソシアネート、８〜１５の芳香脂肪族ジイソシアネート及びこれらのジイソシアネートの変性物（ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基含有変性物など）及びこれらの２種以上の混合物が挙げられる。また、必要により、３価以上のイソシアネートを併用してもよい。
前記芳香族イソシアネート類の具体例としては、１，３−及び／又は１，４−フェニレンジイソシアネート、２，４−及び／又は２，６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、粗製ＴＤＩ、２，４'−及び／又は４，４'−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、粗製ＭＤＩ［粗製ジアミノフェニルメタン〔ホルムアルデヒドと芳香族アミン（アニリン）又はその混合物との縮合生成物；ジアミノジフェニルメタンと少量（たとえば５〜２０質量％）の３官能以上のポリアミンとの混合物〕のホスゲン化物：ポリアリルポリイソシアネート（ＰＡＰＩ）］、１，５−ナフチレンジイソシアネート、４，４'，４"−トリフェニルメタントリイソシアネート、ｍ−及びｐ−イソシアナトフェニルスルホニルイソシアネートなどが挙げられる。
前記脂肪族イソシアネート類の具体例としては、エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ドデカメチレンジイソシアネート、１，６，１１−ウンデカントリイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート、ビス（２−イソシアナトエチル）フマレート、ビス（２−イソシアナトエチル）カーボネート、２−イソシアナトエチル−２，６−ジイソシアナトヘキサノエートなどが挙げられる。
前記脂環式イソシアネート類の具体例としては、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジシクロヘキシルメタン−４，４'−ジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート（水添ＴＤＩ）、ビス（２−イソシアナトエチル）−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボキシレート、２，５−及び／又は２，６−ノルボルナンジイソシアネートなどが挙げられる。
前記芳香脂肪族イソシアネート類の具体例としては、ｍ−及び／又はｐ−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、α，α，α'，α'−テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）などが挙げられる。
また、前記ジイソシアネートの変性物には、ウレタン基、カルボジイミド基、アロファネート基、ウレア基、ビューレット基、ウレトジオン基、ウレトイミン基、イソシアヌレート基、オキサゾリドン基含有変性物などが挙げられる。具体的には、変性ＭＤＩ（ウレタン変性ＭＤＩ、カルボジイミド変性ＭＤＩ、トリヒドロカルビルホスフェート変性ＭＤＩなど）、ウレタン変性ＴＤＩなどのジイソシアネートの変性物及びこれらの２種以上の混合物（例えば、変性ＭＤＩとウレタン変性ＴＤＩ（イソシアネート含有プレポリマー）との併用）が含まれる。
これらのうちで好ましいものはＮＣＯ基中の炭素を除く炭素数が、６〜１５の芳香族ジイソシアネート、４〜１２の脂肪族ジイソシアネート、４〜１５の脂環式ジイソシアネートであり、特に好ましいものはＴＤＩ、ＭＤＩ、ＨＤＩ、水添ＭＤＩ、及びＩＰＤＩである。
【００７３】
＜＜＜ウレア変性ポリエステル樹脂＞＞＞
前記ウレア変性ポリエステル樹脂は、例えば、末端にイソシアネート基を有するポリエステル樹脂とアミン化合物との反応により得ることができる。
【００７４】
［２価以上のアミン成分］
前記アミン成分としては、脂肪族アミン類、芳香族アミン類が挙げられ、中でも炭素数２〜１８の脂肪族ジアミン類、炭素数６〜２０の芳香族ジアミン類が挙げられる。また、必要により、３価以上のアミン類を使用してもよい。
前記炭素数２〜１８の脂肪族ジアミン類としては、炭素数２〜６のアルキレンジアミン（エチレンジアミン、プロピレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）；炭素数４〜１８のポリアルキレンジアミン〔ジエチレントリアミン、イミノビスプロピルアミン、ビス（ヘキサメチレン）トリアミン，トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミンなど〕；これらの炭素数１〜４のアルキル又は炭素数２〜４のヒドロキシアルキル置換体（ジアルキルアミノプロピルアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、アミノエチルエタノールアミン、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサメチレンジアミン、メチルイミノビスプロピルアミンなど）；脂環又は複素環含有脂肪族ジアミン｛炭素数４〜１５の脂環式ジアミン〔１，３−ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン、メンセンジアミン、４，４'−メチレンジシクロヘキサンジアミン（水添メチレンジアニリン）など〕、炭素数４〜１５の複素環式ジアミン〔ピペラジン、Ｎ−アミノエチルピペラジン、１，４−ジアミノエチルピペラジン、１，４ビス（２−アミノ−２−メチルプロピル）ピペラジン、３，９−ビス（３−アミノプロピル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカンなど〕｝；炭素数８〜１５の芳香環含有脂肪族アミン類（キシリレンジアミン、テトラクロル−ｐ−キシリレンジアミンなど）、等が挙げられる。
前記炭素数６〜２０の芳香族ジアミン類としては、非置換芳香族ジアミン〔１，２−、１，３−及び１，４−フェニレンジアミン、２，４’−及び４，４'−ジフェニルメタンジアミン、クルードジフェニルメタンジアミン（ポリフェニルポリメチレンポリアミン）、ジアミノジフェニルスルホン、ベンジジン、チオジアニリン、ビス（３，４−ジアミノフェニル）スルホン、２，６−ジアミノピリジン、ｍ−アミノベンジルアミン、トリフェニルメタン−４，４'，４"−トリアミン、ナフチレンジアミンなど〕；炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン〔２，４−及び２，６−トリレンジアミン、クルードトリレンジアミン、ジエチルトリレンジアミン、４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチルジフェニルメタン、４，４'−ビス（ｏ−トルイジン）、ジアニシジン、ジアミノジトリルスルホン、１，３−ジメチル−２，４−ジアミノベンゼン、１，３−ジメチル−２，６−ジアミノベンゼン、１，４−ジイソプロピル−２，５−ジアミノベンゼン、２，４−ジアミノメシチレン、１−メチル−３，５−ジエチル−２，４−ジアミノベンゼン、２，３−ジメチル−１，４−ジアミノナフタレン、２，６−ジメチル−１，５−ジアミノナフタレン、３，３'，５，５'−テトラメチルベンジジン、３，３'，５，５'−テトラメチル−４，４'−ジアミノジフェニルメタン、３，５−ジエチル−３'−メチル−２'，４−ジアミノジフェニルメタン、３，３'−ジエチル−２，２'−ジアミノジフェニルメタン、４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチルジフェニルメタン、３，３'，５，５'−テトラエチル−４，４'−ジアミノベンゾフェノン、３，３'，５，５'−テトラエチル−４，４'−ジアミノジフェニルエーテル、３，３'，５，５'−テトライソプロピル−４，４'−ジアミノジフェニルスルホンなど〕、及びこれらの異性体の種々の割合の混合物；核置換電子吸引基（Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、Ｆなどのハロゲン；メトキシ、エトキシなどのアルコキシ基；ニトロ基など）を有する芳香族ジアミン〔メチレンビス−ｏ−クロロアニリン、４−クロロ−ｏ−フェニレンジアミン、２−クロル−１，４−フェニレンジアミン、３−アミノ−４−クロロアニリン、４−ブロモ−１，３−フェニレンジアミン、２，５−ジクロル−１，４−フェニレンジアミン、５−ニトロ−１，３−フェニレンジアミン、３−ジメトキシ−４−アミノアニリン；４，４'−ジアミノ−３，３'−ジメチル−５，５'−ジブロモ−ジフェニルメタン、３，３'−ジクロロベンジジン、３，３'−ジメトキシベンジジン、ビス（４−アミノ−３−クロロフェニル）オキシド、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）プロパン、ビス（４−アミノ−２−クロロフェニル）スルホン、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）デカン、ビス（４−アミノフェニル）スルフイド、ビス（４−アミノフェニル）テルリド、ビス（４−アミノフェニル）セレニド、ビス（４−アミノ−３−メトキシフェニル）ジスルフイド、４，４'−メチレンビス（２−ヨードアニリン）、４，４'−メチレンビス（２−ブロモアニリン）、４，４'−メチレンビス（２−フルオロアニリン）、４−アミノフェニル−２−クロロアニリンなど〕；二級アミノ基を有する芳香族ジアミン〔前記非置換芳香��ジアミン、前記炭素数１〜４の核置換アルキル基を有する芳香族ジアミン、及びこれらの異性体の種々の割合の混合物、前記核置換電子吸引基を有する芳香族ジアミンの一級アミノ基の一部又は全部がメチル、エチルなどの低級アルキル基で二級アミノ基に置き換ったもの〕〔４，４'−ジ（メチルアミノ）ジフェニルメタン、１−メチル−２−メチルアミノ−４−アミノベンゼンなど〕が挙げられる。
３価以上のアミン類としては、ポリアミドポリアミン〔ジカルボン酸（ダイマー酸など）と過剰の（酸１モル当り２モル以上の）ポリアミン類（上記アルキレンジアミン，ポリアルキレンポリアミンなど）との縮合により得られる低分子量ポリアミドポリアミンなど〕、ポリエーテルポリアミン〔ポリエーテルポリオール（ポリアルキレングリコールなど）のシアノエチル化物の水素化物など〕等が挙げられる。
【００７５】
＜＜＜ポリウレタン樹脂＞＞＞
前記ポリウレタン樹脂としては、ジオール成分とジイソシアネート成分とから合成されるポリウレタン樹脂等が挙げられるが、必要に応じて３価以上のアルコール成分やイソシアネート成分を用いてもよい。
該ジオール成分とジイソシアネート成分、３価以上のアルコール成分やイソシアネート成分の具体例については、前述のものと同様である。
【００７６】
＜＜＜ポリウレア樹脂＞＞＞
前記ポリウレア樹脂としては、ジアミン成分とジイソシアネート成分とから合成されるポリウレア樹脂等が挙げられるが、必要に応じて３価以上のアミン成分やイソシアネート成分を用いてもよい。
該ジアミン成分とジイソシアネート成分、３価以上のアミン成分やイソシアネート成分の具体例については、前述のものと同様である。
【００７７】
＜＜＜結晶性樹脂融点＞＞＞
前記結晶性樹脂の融解熱の最大ピーク温度は、低温定着性と耐熱保存性の両立の観点から、４５℃〜７０℃であることが好ましく、５３℃〜６５℃がより好ましく、５８℃〜６２℃が更に好ましい。４５℃以上であれば、トナーの低温定着性も耐熱保存性も良好に維持することができ、現像器内での撹拌ストレスによるトナー及びキャリアの凝集体の発生を有効に防止することができる。一方、７０℃以下であれば、トナーの低温定着性も耐熱保存性も良好に維持することができる。
前記結晶性樹脂の軟化温度と融解熱の最大ピーク温度との比（軟化温度／融解熱の最大
ピーク温度）は、０．８０〜１．５５であることが好ましく、０．８５〜１．２５がより好ましく、０．９０〜１．２０が更に好ましく、０．９０〜１．１９が特に好ましい。この値が１．００に近い程、樹脂が急峻に軟化する性状を持ち、低温定着性と耐熱保存性の両立の観点から優れている。
前記結晶性樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、低温定着性と耐熱保存性の両立性の観点から１０，０００〜４０，０００が好ましく、１５，０００〜３５，０００がより好ましく、２０，０００〜３０，０００が特に好ましい。１０，０００以上であれば、トナーの耐熱保存性の悪化を有効に防止でき、４０，０００以下であれば、トナーの低温定着性の悪化を有効に防止できる。
樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフイー（ＧＰＣ）測定装置（例えば、ＧＰＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー社製））を用いて測定できる。カラムはＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＺＭ―Ｈ  １５ｃｍ  ３連（東ソー社製）を使用する。測定する樹脂は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）（安定剤含有、富士フィルム和光純薬製）にて０．１５質量％溶液にし、０．２μｍフィルターで濾過した後、その濾液を試料として用いる。前記ＴＨＦ試料溶液は測定装置に１００μＬ注入し、温度４０℃の環境下にて、流速０．３５ｍＬ／ｍｉｎで測定する。試料の分子量測定にあたっては、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。前記標準ポリスチレン試料としては、昭和電工社製ＳｈｏｗｄｅｘＳＴＡＮＤＡＲＤのＳｔｄ．Ｎｏ  Ｓ−７３００、Ｓ−２１０、Ｓ−３９０、Ｓ−８７５、Ｓ−１９８０、Ｓ−１０．９、Ｓ−６２９、Ｓ−３．０、Ｓ−０．５８０、トルエンを用いる。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。
結晶性樹脂は、結晶性部と非結晶性部をもつブロック樹脂であってもよく、結晶性部には、上記の結晶性樹脂を用いることができる。非結晶性部の形成に用いられる樹脂としては、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレア樹脂等が挙げられるが、その限りではない。これらの非結晶性部の組成は、前記結晶性部と同様のものが挙げられ、使用するモノマーも、前記ジオール成分、前記ジカルボン酸成分、前記ジイソシアネート成分、及び前記ジアミン成分が具体例として挙げられ、非結晶性樹脂となるものであれば、いかなる組合せでも構わない。
【００７８】
結晶性樹脂は、活性水素基と反応可能な官能基を末端に有する結晶性樹脂前駆体をトナーの製造過程において、活性水素基を有する樹脂や、活性水素基を有する架橋剤や伸長剤等の化合物と反応させることで、高分子量化することによっても得られる。結晶性樹脂前駆体は、上記の結晶性ポリエステル樹脂、ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂、ウレア変性結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ポリウレタン樹脂、結晶性ポリウレア樹脂等を、活性水素基と反応可能な官能基を有する化合物と反応させることで得られる。
前記活性水素基と反応可能な官能基としては特に制限はないが、例えば、イソシアネート基、エポキシ基、カルボン酸、酸クロリド基などの官能基が挙げられ、これらの中でも、反応性や安定性の観点からイソシアネート基が好ましい。イソシアネート基を有する化合物としては、例えば、前記ジイソシアネート成分等が挙げられる。
前記結晶性樹脂前駆体を得るために、例えば、前記結晶性ポリエステル樹脂と、前記ジイソシアネート成分とを反応させる場合、前記結晶性ポリエステル樹脂としては、末端に水酸基を含有する水酸基含有結晶性ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。
該水酸基含有結晶性ポリエステル樹脂は、ジオール成分とジカルボン酸成分の比率が、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、好ましくは２／１〜１／１、より好ましくは１．５／１〜１／１、特に好ましくは１．３／１〜１．０２／１で反応させることにより得られる。
前記活性水素基と反応可能な官能基を有する化合物の使用量は、例えば、水酸基含有結晶性ポリエステル樹脂にジイソシアネート成分を反応させて結晶性樹脂前駆体（Ｂ'）を得る場合、ジイソシアネート成分の比率が、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基含有結晶性ポリエステル樹脂の水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、好ましくは５／１〜１／１、さらに好ましくは４／１〜１．２／１、とくに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。他の骨格、末端基を有する結晶性樹脂前駆体（Ｂ'）の場合も、構成成分が変わるだけで比率は同様である。
前記活性水素基を有する樹脂、及び活性水素基を有する架橋剤や伸長剤などの化合物としては、活性水素基を有していれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、前記活性水素基と反応可能な官能基がイソシアネート基である場合には、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等を有する樹脂や、化合物が挙げられ、反応速度の観点から、水、及びアミン類が特に好適である。
前記アミン類としては、特に制限はなく目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４'ジアミノジフェニルメタン、４，４'−ジアミノ−３，３'ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸等が挙げられる。また、これらのアミノ基をケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）でブロックした、ケチミン化合物、オキサゾリゾン化合物、等が挙げられる。
【００７９】
＜その他の成分＞
前記特色トナーは、上記平板状の顔料及び膜状の顔料以外に、トナー成分として一般に使用されている結着樹脂や離型剤を含有することができる。該結着樹脂や該離型剤としては、本発明で規定する要件を満たす限り特に制限はなく、適宜選択することができる。例えば、上記針状又は板状の状態を示す上述した結晶性樹脂やワックス以外でも、一般に使用されている離型剤や、非晶性ポリエステル樹脂など一般に結着樹脂として用いられている非晶性樹脂を使用することができる。
また、前記特色トナーは、例えば、着色剤、帯電制御剤、外添剤、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料などのその他の成分を含有することもできる。
【００８０】
＜＜着色剤＞＞
平板状の顔料及び膜状の顔料と併用できる着色剤としては、特に制限はなく、公知の着色剤から目的に応じて適宜選択することができる。
ブラック用のものとしては、例えばファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７）類、銅、鉄（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１１）、酸化チタン等の金属類、アニリンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１）等の有機顔料等が挙げられる。
マゼンタ用着色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４８：１、４９、５０、５１、５２、５３、５３：１、５４、５５、５７、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１５０、１６３、１７７、１７９、１８４、２０２、２０６、２０７、２０９、２１１、２６９；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５等が挙げられる。
シアン用着色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６、１６、１７、６０；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５又フタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料、グリーン７、グリーン３６等が挙げられる。
イエロー用着色顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、５５、６５、７３、７４、８３、９７、１１０、１３９、１５１、１５４、１５５、１８０、１８５；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０、オレンジ３６等が挙げられる。
トナー中における着色剤の含有量は、１質量％〜１５質量％が好ましく、３質量％〜１０質量％がより好ましい。前記含有量が、１質量％以上であれば、トナーの着色力の低下を防止でき、１５質量％以下であれば、トナー中での顔料の分散不良を防止でき、着色力の低下及びトナーの電気特性の低下の問題を有効に防止できる。
着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして使用してもよい。このような樹脂としては、特に制限はないが、結着樹脂との相溶性の点から、結着樹脂、又は結着樹脂と類似した構造の樹脂を用いることが好ましい。
前記マスターバッチは、高せん断力をかけて、樹脂と着色剤を混合又は混練させて製造することができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶媒を添加することが好ましい。また、いわゆるフラッシング法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができ、乾燥する必要がない点で好適である。フラッシング法は、着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶媒と共に混合又は混練し、着色剤を樹脂側に移行させて水及び有機溶媒を除去する方法である。混合又は混練には、例えば、三本ロールミル等の高せん断分散装置を用いることができる。
【００８１】
＜＜帯電制御剤＞＞
また、トナーに適切な帯電能を付与するために、必要に応じて帯電制御剤をトナーに含有させることも可能である。
帯電制御剤としては、公知の帯電制御剤がいずれも使用可能である。有色材料を用いると色調が変化することがあるため、無色乃至白色に近い材料が好ましく、例えば、トリフェニルメタン系染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又はその化合物、タングステンの単体又はその化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸の金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記帯電制御剤の含有量は、結着樹脂の種類、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるものであり、一義的に限定されるものではないが、前記結着樹脂に対し０．０１質量％〜５質量％が好ましく、０．０２質量％〜２質量％がより好ましい。前記添加量が、５質量％以下であれば、トナーの帯電性が大きすぎることなく、帯電制御剤の効果を発揮でき、現像ローラとの静電気的吸引力を抑制し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下という問題を有効に防止することができる。０．０１質量％以上であれば、帯電立ち上り性や帯電量が十分である。
【００８２】
＜＜外添剤＞＞
トナーは流動性改質や帯電量調整、電気特性の調整などの目的として各種の外添剤を添加することが出来る。外添剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、シリカ微粒子、疎水化されたシリカ微粒子、脂肪酸金属塩（例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど）；金属酸化物（例えばチタニア、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモンなど）又はこれらの疎水化物、フルオロポリマーなどが挙げられる。これらの中でも、疎水化されたシリカ微粒子、チタニア粒子、疎水化されたチタニア微粒子、が好適に挙げられる。
前記疎水化されたシリカ微粒子としては、例えばＨＤＫ  Ｈ２０００、ＨＤＫ  Ｈ２０００／４、ＨＤＫ  Ｈ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１、ＨＤＫ  Ｈ１３０３（いずれも、ヘキスト社製）；Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（いずれも日本アエロジル株式会社製）などが挙げられる。前記チタニア微粒子としては、例えばＰ−２５（日本アエロジル株式会社製）；ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５ＣＳ（いずれも、チタン工業株式会社製）；ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業株式会社製）；ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（いずれも、テイカ株式会社製）などが挙げられる。前記疎水化された酸化チタン微粒子としては、例えばＴ−８０５（日本アエロジル株式会社製）；ＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（いずれも、チタン工業株式会社製）；ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（いずれも、富士チタン工業株式会社製）；ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（いずれも、テイカ株式会社製）；ＩＴ−Ｓ（石原産業株式会社製）などが挙げられる。
前記疎水化されたシリカ微粒子、疎水化されたチタニア微粒子、疎水化されたアルミナ微粒子は、親水性の微粒子をメチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤で処理して得ることができる。前記疎水化処理剤としては、例えばジアルキルジハロゲン化シラン、トリアルキルハロゲン化シラン、アルキルトリハロゲン化シラン、ヘキサアルキルジシラザンなどのシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、シリコーンワニスなどが挙げられる。
前記外添剤の一次粒子の平均粒径は、１ｎｍ〜１００ｎｍが好ましく、３ｎｍ〜７０ｎｍがより好ましい。前記平均粒径が１ｎｍ以上であれば、外添剤がトナー中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくいという問題を有効に防止できる。１００ｎｍ以下であれば、感光体表面が不均一に傷つけられるという問題を有効に防止できる。前記外添剤としては、無機微粒子や疎水化処理無機微粒子を併用することができるが、疎水化処理された一次粒子の平均粒径が２０ｎｍ以下の無機微粒子を少なくとも２種類含み、かつ３０ｎｍ以上の無機微粒子を少なくとも１種類含むことがより好ましい。また、前記無機微粒子のＢＥＴ法による比表面積は、２０ｍ２／ｇ〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。
前記外添剤の添加量は、前記トナーに対し０．１質量％〜５質量％が好ましく、０．３質量％〜３質量％がより好ましい。
前記外添剤として樹脂微粒子も添加することができる。例えばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン；メタクリル酸エステル、アクリル酸エステルの共重合体；シリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロン等の重縮合系；熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。このような樹脂微粒子を併用することによってトナーの帯電性が強化でき、逆帯電のトナーを減少させ、地肌汚れを低減することができる。
前記樹脂微粒子の添加量は、前記トナーに対し０．０１質量％〜５質量％が好ましく、０．１質量％〜２質量％がより好ましい。
【００８３】
＜トナーの電気特性＞
前記特色トナーが示す体積固有抵抗Ｒ（Ωｃｍ）の常用対数値ＬｏｇＲとしては、１０．５（ＬｏｇΩｃｍ）〜１１．５（ＬｏｇΩｃｍ）が好ましい。この常用対数値ＬｏｇＲが、１０．５ＬｏｇΩｃｍ以上であれば、導電性が高くなり、これにより帯電不良が生じ、地汚れやトナー飛散等が発生するという問題を有効に防止することができる。常用対数値ＬｏｇＲが、１１．５ＬｏｇΩｃｍ以下であれば、電気抵抗が高くなり帯電量が上昇し、画像濃度が低下することがあるという問題を有効に防止することができる。
平板状の顔料の平均距離Ｈが０．５μｍ以上であれば、平板状の顔料の面間隔を十分確保でき、上記の抵抗値を満足することができる。またトナーがストレスによる劣化を受けたときに、トナーの電気抵抗値が低下するのを防止することができる。
【００８４】
＜トナーの製造方法＞
前記特色トナーの製造方法や使用する材料は、本発明で規定する上記要件を満たすことができれば公知のものが適宜使用可能である。前記特色トナーの製造方法として、例えば、混練粉砕法や、水系媒体中にてトナー粒子を造粒する、いわゆるケミカル工法が挙げられる。
しかし、特に上記要件を実現する製造方法としては、トナー用樹脂や色材を有機溶剤に溶解、分散して油滴を作製する溶解懸濁法や、ラジカル重合性モノマーを用いた懸濁重合法が適している。
より好ましい製造方法としては、平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかと、必要に応じ針状及び板状の少なくともいずれかの状態を示す物質とを含有する有機液体を、水系媒体中に分散して水中油滴（Ｏ／Ｗ型）エマルションを作製する工程を含むトナーの製造方法が挙げられる。水系媒体中で油滴が形成されるとその中で平板状の顔料及び膜状の顔料やその他の針状、板状粒子が自由に動くことができ、平板状の顔料及び膜状の顔料が同一方向に並ぶのを防止することができる。油滴はその後トナー粒子となるため、そのまま平板状の顔料及び膜状の顔料やその他の針状、板状物質が固定化される。
【００８５】
＜＜溶解懸濁法及び懸濁重合法＞＞
前記溶解懸濁法は、例えば、少なくとも結着樹脂乃至樹脂前駆体、着色剤、及びワックスを含有してなるトナー組成物を有機溶剤中に溶解乃至分散させた油相組成物を、水系媒体中で分散乃至乳化させることにより、トナーの母体粒子を製造する方法である。
前記トナー組成物を溶解乃至分散させる場合に用いる有機溶剤としては、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、後の溶剤除去が容易になる点から好ましい。
該有機溶剤としては、例えば、酢酸エチル、酢酸ブチル、メトキシブチルアセテート、メチルセロソルブアセテート、エチルセロソルブアセテート等のエステル系又はエステルエーテル系溶剤、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、プロピレングリコールモノメチルエーテル等のエーテル系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジ−ｎ−ブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、２−エチルヘキシルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール系溶剤、これらの２種以上の混合溶剤が挙げられる。
前記溶解懸濁法では、油相組成物を水系媒体中で分散乃至乳化させる際に、必要に応じて、乳化剤や分散剤を用いてもよい。
該乳化剤又は分散剤としては、公知の界面活性剤、水溶性ポリマー等を用いることができる。該界面活性剤としては、特に制限はなく、アニオン界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸、リン酸エステル等）、カチオン界面活性剤（四級アンモニウム塩型、アミン塩型等）、両性界面活性剤（カルボン酸塩型、硫酸エステル塩型、スルホン酸塩型、リン酸エステル塩型等）、非イオン界面活性剤（ＡＯ付加型、多価アルコール型等）等が挙げられる。
界面活性剤は、１種単独又は２種以上の界面活性剤を併用してもよい。
該水溶性ポリマーとしては、セルロース系化合物（例えば、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース及びそれらのケン化物など）、ゼラチン、デンプン、デキストリン、アラビアゴム、キチン、キトサン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、ポリエチレンイミン、ポリアクリルアミド、アクリル酸（塩）含有ポリマー（ポリアクリル酸ナトリウム、ポリアクリル酸カリウム、ポリアクリル酸アンモニウム、ポリアクリル酸の水酸化ナトリウム部分中和物、アクリル酸ナトリウム−アクリル酸エステル共重合体）、スチレン−無水マレイン酸共重合体の水酸化ナトリウム（部分）中和物、水溶性ポリウレタン（ポリエチレングリコール、ポリカプロラクトンジオール等とポリイソシアネートの反応生成物等）などが挙げられる。
また、乳化又は分散の助剤として、上記の有機溶剤及び可塑剤等を併用することもできる。
【００８６】
トナーは、溶解懸濁法において、少なくとも結着樹脂、活性水素基と反応可能な官能基を有する結着樹脂前駆体（反応性基含有プレポリマー）、着色剤、及びワックスを含む油相組成物を、樹脂微粒子を含む水系媒体中に分散乃至乳化させ、該油相組成物中及び／又は水系媒体中に含まれる活性水素基含有化合物と、前記反応性基含有プレポリマーとを反応させる方法によりトナーの母体粒子を造粒して得ることが好ましい。
前記樹脂微粒子は、公知の重合方法を用いて形成することができるが、樹脂微粒子の水性分散液として得ることが好ましい。
樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法としては、例えば、以下の（ａ）〜（ｈ）に示す方法が挙げられる。
（ａ）ビニルモノマーを出発原料として、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法及び分散重合法のいずれかの重合反応により、直接、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｂ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加乃至縮合系樹脂の前駆体（モノマー、オリゴマー等）又はその溶剤溶液を適当な分散剤の存在下、水性媒体中に分散させた後、加熱又は硬化剤を添加して硬化させて、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｃ）ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加乃至縮合系樹脂の前駆体（モノマー、オリゴマー等）又はその溶剤溶液（液体であることが好ましく、加熱により液状化してもよい。）中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化させて、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｄ）予め重合反応（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等）により合成した樹脂を機械回転式又はジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕し、分級することによって樹脂微粒子を得た後、適当な分散剤の存在下、水中に分散させて、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｅ）予め重合反応（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等）により合成した樹脂を溶剤に溶解させた樹脂溶液を霧状に噴霧することにより樹脂微粒子を形成した後、樹脂微粒子を適当な分散剤の存在下、水中に分散させて、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｆ）予め重合反応（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等）により合成した樹脂を溶剤に溶解させた樹脂溶液に貧溶剤を添加する、又は予め溶剤に加熱溶解させた樹脂溶液を冷却することにより樹脂微粒子を析出させ、溶剤を除去して樹脂微粒子を形成した後、樹脂微粒子を適当な分散剤の存在下、水中に分散させて、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｇ）予め重合反応（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等）により合成した樹脂を溶剤に溶解させた樹脂溶液を、適当な分散剤の存在下、水性媒体中に分散させた後、加熱、減圧等によって溶剤を除去して、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
（ｈ）予め重合反応（例えば、付加重合、開環重合、重付加、付加縮合、縮合重合等）により合成した樹脂を溶剤に溶解させた樹脂溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化させて、樹脂微粒子の水性分散液を調製する方法。
前記樹脂微粒子の体積平均粒径は１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下が好ましく、３０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下がより好ましい。該樹脂微粒子の体積平均粒径が１０ｎｍ以上で、及び３００ｎｍ以下であれば、トナーの粒度分布が悪化するという問題を有効に防止できる。
【００８７】
前記油相の固形分濃度は、４０％〜８０％であることが好ましい。濃度が高すぎると、溶解乃至分散が困難になり、また粘度が高くなって扱いづらく、濃度が低すぎると、トナーの製造性が低下する。
前記着色剤やワックス等の結着樹脂以外のトナー組成物、及びそれらのマスターバッチ等は、それぞれ個別に有機溶剤に溶解乃至分散させた後、結着樹脂溶解液又は分散液に混合してもよい。
前記水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）等が挙げられる。
前記水系媒体中への分散乃至乳化の方法としては、特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。中でも、粒子の小粒径化の観点からは、高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１，０００ｒｐｍ〜３０，０００ｒｐｍ、好ましくは５，０００ｒｐｍ〜２０，０００ｒｐｍである。分散時の温度としては、通常、０℃〜１５０℃（加圧下）、好ましくは２０℃〜８０℃である。
前記有機溶剤を、得られた乳化分散体から除去するためには、特に制限はなく、公知の方法を使用することができ、例えば、常圧又は減圧下で系全体を撹拌しながら徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。
水系媒体に分散されたトナーの母体粒子を洗浄、乾燥する方法としては、公知の技術が用いられる。即ち、遠心分離機、フィルタープレスなどで固液分離した後、得られたトナーケーキを常温〜約４０℃程度のイオン交換水に再分散させ、必要に応じて酸やアルカリでｐＨ調整した後、再度固液分離する。この工程を数回繰り返すことにより不純物や界面活性剤などを除去した後、気流乾燥機や循環乾燥機、減圧乾燥機、振動流動乾燥機などにより乾燥することによってトナー粉末を得る。この際、遠心分離などでトナーの微粒子成分を取り除いてもよいし、また、乾燥後に必要に応じて公知の分級機を用いて所望の粒径分布にすることができる。
有機溶剤の代わりにラジカル重合性モノマーと重合開始剤を用いて油相を作製し、同様に乳化を行い油滴を作製してから重合反応を熱等で行えば懸濁重合法となる。ラジカル重合性モノマーはスチレン、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステル系モノマーが好ましく、重合開始剤としてはアゾ系、過酸化物系の開始剤が選ばれる。懸濁重合法の場合は有機溶剤を除去する工程が必要ない。
また、トナーの流動性や保存性、現像性、転写性を高めるために、以上のようにして製造されたトナー母体粒子に更に疎水性シリカ微粉末等の無機微粒子を添加混合してもよい。
添加剤の混合は一般の粉体の混合機が用いられるがジャケット等装備して、内部の温度を調節できることが好ましい。なお、添加剤に与える負荷の履歴を変えるには、途中又は漸次添加剤を加えていけばよい。この場合、混合機の回転数、転動速度、時間、温度等を変化させてもよい。又はじめに強い負荷を、次に、比較的弱い負荷を与えてもよいし、その逆でもよい。使用できる混合設備としては、例えば、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー等が挙げられる。次いで、２５０メッシュ以上の篩を通過させて、粗大粒子、凝集粒子を除去し、トナーが得られる。
【００８８】
（（有色トナー））
前記有色トナーは、着色剤を少なくとも含み、更に必要に応じてその他の成分を含有する。
本発明の画像形成装置又はトナーセットに含まれる有色トナーとしては、１種類であってもよく、２種類以上であってもよく、例えば、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のプロセスカラーを含む４種類又はそれ以上であってもよい。
前記着色剤としては、前記特色トナーにおいて説明した前記着色剤を適宜選択することができる。
前記その他の成分としては、前記特色トナーにおいて説明した各成分を適宜選択することができる。
前記有色トナーとしては、光輝性を有する平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかを含まないこと以外は、前記特色トナーにおいて説明したトナーの製造方法と同様にして製造することができる。
【００８９】
（現像剤）
前記特色トナー、及び前記有色トナーは、現像剤として使用されてもよい。
前記現像剤は、少なくとも前記特色トナー又は前記有色トナーを含み、必要に応じてキャリア等の適宜選択されるその他の成分を含む。
このため、転写性、帯電性等に優れ、高画質な画像を安定に形成することができる。なお、現像剤は、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよい。
前記トナーを二成分系現像剤に用いる場合には、キャリアと混合して用いればよい。前記二成分現像剤中の前記キャリアの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、９０質量％〜９８質量％が好ましく、９３質量％〜９７質量％がより好ましい。
【００９０】
＜キャリア＞
前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、芯材を被覆する樹脂層を有するものが好ましい。
【００９１】
−芯材−
前記芯材としては、磁性を有する粒子であれば特に限定されるものではなく、例えば、フェライト、マグネタイト、鉄、ニッケル等が好適に挙げられる。また、近年著しく進む環境面への適応性を配慮した場合には、フェライトであれば、従来の銅−亜鉛系フェライトではなく、例えば、マンガンフェライト、マンガン−マグネシウムフェライト、マンガン−ストロンチウムフェライト、マンガン−マグネシウム−ストロンチウムフェライト、リチウム系フェライト等を用いることが好適である。
【００９２】
（トナー収容ユニット）
トナー収容ユニットとは、トナーを収容する機能を有するユニットに、トナーを収容したものをいう。ここで、トナー収容ユニットの態様としては、例えば、トナー収容容器、現像器、プロセスカートリッジが挙げられる。
トナー収容容器とは、トナーを収容した容器をいう。
現像器は、トナーを収容し現像する手段を有するものをいう。
プロセスカートリッジとは、少なくとも静電潜像担持体（像担持体ともいう）と現像手段とを一体とし、トナーを収容し、画像形成装置に対して着脱可能であるものをいう。前記プロセスカートリッジは、更に帯電手段、露光手段、クリーニング手段から選ばれる少なくとも一つを備えてもよい。
【実施例】
【００９３】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。尚、「部」は、特に明示しない限り「質量部」を表す。「％」は、特に明示しない限り「質量％」を表す。
【００９４】
（製造例Ａ１）
＜非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１の合成＞
冷却管、攪拌機、及び窒素導入管の付いた反応槽中に、テレフタル酸２５．３部、アジピン酸５．６部、ビスフェノールＡのエチレンオキシド２．２モル付加物３２．２部、ビスフェノールＡのプロピレンオキシド２．２モル付加物３５．７部、及びジブチルスズオキシド０．２部を投入した。常圧下、２３０℃で４時間反応させた。その後、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下、５時間反応させた。これにより、非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１を得た。
【００９５】
（製造例Ａ２）
＜プレポリマー１の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部、及びジブチルチンオキサイド２部を仕込み、常圧下で、２３０℃にて８時間反応させた。次いで、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で、５時間反応させて、中間体ポリエステルを合成した。得られた中間体ポリエステルは、数平均分子量（Ｍｎ）が２,１００、重量平均分子量（Ｍｗ）が９,６００、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５５℃、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が４９ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、前記中間体ポリエステル４１１部、イソホロンジイソシアネート８９部、及び酢酸エチル５００部を仕込み、１００℃にて５時間反応させて、プレポリマー１を合成した。得られたプレポリマー１の遊離イソシアネート含有量は、１．６０％であり、プレポリマー１の固形分濃度（１５０℃、４５分間放置後）は５０％であった。
【００９６】
（製造例Ａ３）
＜非晶性ポリエステル樹脂Ｈ１の合成＞
冷却管、攪拌機、及び窒素導入管の付いた反応槽中に、テレフタル酸２５．３部、アジピン酸５．６部、ビスフェノールＡのエチレンオキシド２.２モル付加物３０．９部、ビスフェノールＡのプロピレンオキシド２.２モル付加物３４．３部、及びジブチルスズオキシド０．２部を投入した。常圧下、２３０℃で３時間反応させた。その後、トリメリット酸４部を投入し、更に２時間反応させた。その後、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下、５時間反応させた。これにより、非晶性ポリエステル樹脂Ｈ１を得た。
【００９７】
（製造例Ａ４）
＜非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｐ２の調製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ８０部、及び非晶性ポリエステル樹脂Ｈ１  １０部を、アセトン９０部に溶解し、アセトン溶解液を得た。得られたアセトン溶解液１８０部及び水７２０部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで１分間混合した。その後、分散液を減圧し、アセトンを揮発、除去し、非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｐ２を得た。
得られた非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｐ２における非晶性ポリエステル樹脂Ｐ２の粒子径は、ＬＡ−９２０（株式会社堀場製作所製）で測定したところ１１０ｎｍであった（非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｐ２の固形分濃度２０％）。
【００９８】
（製造例Ａ５）
＜結晶性ポリエステル樹脂Ｃ１の合成＞
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した５Ｌの四つ口フラスコに、セバシン酸６３．１部、及び１，６−ヘキサンジオール３６．９部を仕込んだ。次に、チタンテトライソプロポキシド（樹脂成分に対して５００ｐｐｍ）と共に、１８０℃で１０時間反応させた後、２００℃に昇温して３時間反応させ、更に８．３ｋＰａの圧力にて２時間反応させて結晶性ポリエステル樹脂Ｃ１を得た。
【００９９】
（製造例Ａ６）
＜結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１の調製＞
撹拌棒及び温度計を備えた容器中に、結晶性ポリエステル樹脂Ｃ１  ２５部、及び酢酸エチル７５部を入れた後、撹拌下、８０℃まで昇温し、結晶性ポリエステル樹脂Ｃ１を溶解した。その後３０℃まで冷却した後、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度を１ｋｇ／ｈ、ディスクの周速度を６ｍ／ｓ、直径が０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填して、３パスの条件で、分散させ、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１における結晶性ポリエステル樹脂Ｃ１の粒子径は、ＬＡ−９２０（株式会社堀場製作所製）で測定したところ３４０ｎｍであった（結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１の固形分濃度２５％）。
【０１００】
（製造例Ａ７）
＜結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ２の調製＞
容器に、結晶性ポリエステル樹脂Ｃ１  ２０部、及び水８０部を入れ、９０℃まで加熱し結晶性ポリエステル樹脂Ｃ１を溶解させた後、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで混合しながら、分散液の温度を３０℃まで冷やし、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ２を得た。
得られた結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ２における結晶性ポリエステル樹脂Ｃ１の粒子径は、ＬＡ−９２０（株式会社堀場製作所製）で測定したところ１３０ｎｍであった（結晶性ポリエステル樹脂Ｃ１の固形分濃度２０％）。
【０１０１】
（製造例Ａ８）
＜ワックス分散剤１の合成＞
攪拌棒及び温度計を備えた反応槽中に、キシレン４８０部、及びパラフィンワックスＨＮＰ−９（日本精鑞株式会社製）１００部を入れて溶解するまで加熱した後、窒素置換し、１７０℃まで昇温した。次に、スチレン７４０部、アクリロニトリル１００部、アクリル酸ブチル６０部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート３６部、及びキシレン１００部の混合液を３時間で滴下した後、１７０℃で３０分間保持した。さらに、脱溶剤し、ワックス分散剤１を得た。
【０１０２】
（製造例Ａ９）
＜ワックス分散液Ｗ１の調製＞
撹拌棒及び温度計を備えた容器中に、エステルワックスＬＷ−１２（三洋化成工業株式会社製）１００部、ワックス分散剤１  ４０部、及び酢酸エチル３００部を入れた後、撹拌下、８０℃まで昇温し、ワックス、及びワックス分散剤１を溶解した。その後３０℃まで冷却した後、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス株式会社製）を用いて、送液速度を１ｋｇ／ｈ、ディスクの周速度を６ｍ／ｓ、直径が０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填して、３パスの条件で、分散させ、ワックス分散液Ｗ１を得た。
得られたワックス分散液Ｗ１における粒子の粒子径は、ＬＡ−９２０（株式会社堀場製作所製）で測定したところ３５０ｎｍであった（ワックスの固形分濃度２０％、トータル固形分濃度２８％）。
【０１０３】
（製造例Ａ１０）
＜ワックス分散液Ｗ２の調製＞
容器に、エステルワックスＬＷ−１２（三洋化成工業株式会社製）２０部、ドデシルベンゼンスルホン酸Ｎａ  １部、及び水７９部を入れ、９０℃まで加熱しワックスを溶解させた後、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで混合しながら、分散液の温度を３０℃まで冷やしワックス分散液Ｗ２を得た。
得られたワックス分散液Ｗ２における粒子の粒子径は、ＬＡ−９２０（株式会社堀場製作所製）で測定したところ４５０ｎｍであった（ワックスの固形分濃度２０％）。
【０１０４】
（製造例Ａ１１）
＜有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１の調製＞
水２００部、有機変性層状無機化合物（ＣＬＡＹＴＯＮＥ  ＡＰＡ、ビックケミー・ジャパン株式会社製）５００部、及び非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１の５００部を加え、ヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製）で混合した。混合物を２本ロールを用いて１２０℃で３０分間混練後、圧延冷却し、パルペライザーで粉砕し、［有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１］を得た。
【０１０５】
（製造例Ａ１２）
＜イエロー顔料のマスターバッチ１の調製＞
水２００部、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １８５（Ｐａｌｉｏｔｏｌ  Ｙｅｌｌｏｗ  Ｄ１１５５、ＢＡＳＦ社製）５００部、及び非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１の５００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）で混合した。混合物を２本ロールを用いて１２０℃で３０分間混練後、圧延冷却し、パルペライザーで粉砕し、［イエロー顔料のマスターバッチ１］を得た。
【０１０６】
（製造例Ａ１３）
＜マゼンタ顔料のマスターバッチ１の調製＞
水２００部、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ２６９（レッドＦ−２１８、大日精化工業株式会社製）５００部、及び非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１の５００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）で混合した。混合物を２本ロールを用いて１２０℃で３０分間混練後、圧延冷却し、パルペライザーで粉砕し、［マゼンタ顔料のマスターバッチ１］を得た。
【０１０７】
（製造例Ａ１４）
＜シアン顔料のマスターバッチ１の調製＞
水２００部、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｕｌｅ  １５−３（シアニンブルー４９２０、大日精化工業株式会社製）５００部、及び非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１の５００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）で混合した。混合物を２本ロールを用いて１２０℃で３０分間混練後、圧延冷却し、パルペライザーで粉砕し、［シアン顔料のマスターバッチ１］を得た。
【０１０８】
（製造例Ａ１５）
＜ブラック顔料のマスターバッチ１の調製＞
水２００部、カーボンブラック（Ｎｉｐｅｘ６０、デクサ社製）５００部、及び非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１の５００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）で混合した。混合物を２本ロールを用いて１２０℃で３０分間混練後、圧延冷却し、パルペライザーで粉砕し、［ブラック顔料のマスターバッチ１］を得た。
【０１０９】
（製造例Ａ１６）
＜アルミニウム顔料の分散液１の調製＞
アルミニウム顔料パウダー（１２００Ｍ、東洋アルミニウム株式会社製）２０部、ドデシルベンゼンスルホン酸Ｎａ  １部、及び水７９部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍ、６０分間混合し、アルミニウム顔料の分散液１を得た。
【０１１０】
（製造例Ａ１７）
＜イエロー顔料の分散液１の調製＞
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ７４（ファストイエロー４１５、大日精化工業株式会社製）２０部、ドデシルベンゼンスルホン酸Ｎａ  １部、及び水７９部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍ、６０分間混合し、イエロー顔料の分散液１を得た。
【０１１１】
（製造例Ａ１８）
＜マゼンタ顔料の分散液１の調製＞
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ２６９（レッドＦ−２１８、大日精化工業株式会社製）２０部、ドデシルベンゼンスルホン酸Ｎａ  １部、及び水７９部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍ、６０分間混合し、マゼンタ顔料の分散液１を得た。
【０１１２】
（製造例Ａ１９）
＜シアン顔料の分散液１の調製＞
Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｕｌｅ  １５−３（シアニンブルー４９２０、大日精化工業株式会社製）２０部、ドデシルベンゼンスルホン酸Ｎａ  １部、及び水７９部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍ、６０分間混合し、シアン顔料の分散液１を得た。
【０１１３】
（製造例Ａ２０）
＜ブラック顔料の分散液１の調製＞
カーボンブラック（Ｎｉｐｅｘ６０、デクサ社製）２０部、ドデシルベンゼンスルホン酸Ｎａ  １部、及び水７９部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍ、６０分間混合し、ブラック顔料の分散液１を得た。
【０１１４】
（製造例Ａ２１）
＜有機微粒子エマルション（微粒子分散液）の合成＞
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０：三洋化成工業株式会社製）１１部、スチレン１３８部、メタクリル酸１３８部、及び過硫酸アンモニウム１部を仕込んだ。４００回転／分間で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、５時間反応させた。更に、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液］を得た。
［微粒子分散液］をＬＡ−９２０（株式会社堀場製作所製）で測定した体積平均粒径は、０．１４μｍであった。
【０１１５】
（製造例Ａ２２）
＜水相の調製＞
水２，２４０部、［微粒子分散液］８０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業株式会社製）８０部、及び酢酸エチル２００部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相］とした。
【０１１６】
（製造例Ａ２３）
＜膜状の顔料１の作製＞
ガラス版にオレイン酸を薄く塗布した。オレイン酸を塗布したガラス版を真空チャンバーに入れ、ガラス版にアルミニウムを蒸着させた。真空チャンバーより、ガラス板を取りだし、エアーによりガラス版から蒸着アルミニウムを剥がして、膜状の顔料１を得た。
【０１１７】
（製造例Ａ２４）
＜膜状の顔料２の作製＞
ガラス版にオレイン酸を薄く塗布した。オレイン酸を塗布したガラス版を真空チャンバーに入れ、ガラス版にアルミニウムを蒸着させた。蒸着時間は製造例Ａ２３の８割程度とした。真空チャンバーより、ガラス板を取りだし、エアーによりガラス版から蒸着アルミニウムを剥がして、膜状の顔料２を得た。
【０１１８】
（製造例Ｂ１）
＜光輝性Ｓ１トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ８２部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１  ２部、小粒径アルミニウムペースト顔料（２１７３ＹＣ、東洋アルミニウム株式会社製；酢酸プロピル分散体、固形分５０％）３０部、及び酢酸エチル６３部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合して油相Ｓ１（固形分５０％）を得た。
【０１１９】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１７４部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１１１部の油相Ｓ１にプレポリマー１を５部加えたものを水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴はやや楕円形であった。撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た。
【０１２０】
得られたスラリーを４０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで５分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。光学顕微鏡による観察では、得られた油滴はほぼ球形に近い形状を有していた。さらに４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０１２１】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０１２２】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１２３】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、光輝性Ｓ１トナーを得た。
【０１２４】
（製造例Ｂ２）
＜光輝性Ｓ２トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ８３部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、小粒径アルミニウムペースト顔料（２１７３ＹＣ、東洋アルミニウム株式会社製；酢酸プロピル分散体、固形分５０％）３０部、及び酢酸エチル６２部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合して油相Ｓ２（固形分５０％）を得た。
【０１２５】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１７２．５部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１１０部の油相Ｓ２にプレポリマー１を５部加えたものを水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴はやや楕円形であった。撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た。
【０１２６】
得られたスラリーを４０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで５分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。光学顕微鏡による観察では、得られた油滴は球形に近い楕円形状を有していた。さらに４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０１２７】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０１２８】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１２９】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、光輝性Ｓ２トナーを得た。
【０１３０】
（製造例Ｂ３）
＜光輝性Ｓ３トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ７８部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、非晶性ポリステル樹脂Ｈ１  １０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、小粒径アルミニウムペースト顔料（２１７３ＹＣ、東洋アルミニウム株式会社製；酢酸プロピル分散体、固形分５０％）３０部、酢酸エチル  ６７部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合して油相Ｓ３（固形分５０％）を得た。
【０１３１】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１７２．５部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１１０部の油相Ｓ３を水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴は扁平形状であった。撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た。
【０１３２】
得られたスラリーを４０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで５分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。光学顕微鏡による観察では、得られた油滴は楕円形状を有していた。さらに４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０１３３】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０１３４】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１３５】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、光輝性Ｓ３トナーを得た。
【０１３６】
（製造例Ｂ４）
＜光輝性Ｓ４トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｐ２  ７０部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ２  ５部、ワックス分散液Ｗ２  ５部、及びアルミニウム顔料の分散液１  １５部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、微粒子が分散した水溶液Ｓ４（固形分２０％）を得た。
【０１３７】
水溶液Ｓ４を、パドル型の攪拌翼を装着したスリーワンモーターで３００ｒｐｍで攪拌しながら、塩化アルミニウムの１０％水溶液を、光学顕微鏡で凝集粒子の形成を確認しながら滴下した。その間、系のｐＨは塩酸を用いて３〜４に維持した。凝集粒子の形成確認後、更に非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｐ２を２０部加えて、凝集粒子の周りにシェル層を形成した。内温を６５℃まで上昇させ１時間維持し、粒子のシンタリングを行った。得られた凝集粒子は扁平型をしていた。
【０１３８】
その後、ろ過、リスラリー、水洗を５回繰り返し、スラリーの電導度が５０μＳ／ｃｍになったところで、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１３９】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、光輝性Ｓ４トナーを得た。
【０１４０】
（製造例Ｂ５）
＜Ｙ１トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ７６部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１  ２部、イエロー顔料のマスターバッチ１  １２部、及び酢酸エチル６９部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合して油相Ｙ１（固形分５０％）を得た。
【０１４１】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１６０．５部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１０２部の油相Ｙ１にプレポリマー１を５部加えたものを水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０１４２】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０１４３】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１４４】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、Ｙ１トナーを得た。
【０１４５】
（製造例Ｂ６）
＜Ｍ１トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ７６部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１  ２部、マゼンタ顔料のマスターバッチ１  １２部、及び酢酸エチル６９部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合し油相Ｍ１（固形分５０％）を得た。
【０１４６】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１６０．５部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１０２部の油相Ｍ１にプレポリマー１を５部加えたものを水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０１４７】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０１４８】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１４９】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、Ｍ１トナーを得た。
【０１５０】
（製造例Ｂ７）
＜Ｃ１トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ７７部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１  ２部、シアン顔料のマスターバッチ１  １０部、及び酢酸エチル６８部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合して油相Ｃ１（固形分５０％）を得た。
【０１５１】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１５９部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１０１部の油相Ｃ１にプレポリマー１を５部加えたものを水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０１５２】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０１５３】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１５４】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、Ｃ１トナーを得た。
【０１５５】
（製造例Ｂ８）
＜Ｋ１トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ７７部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１  ２部、ブラック顔料のマスターバッチ１  １０部、及び酢酸エチル６９部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合して油相Ｋ１（固形分５０％）を得た。
【０１５６】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１５９部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１０２部の油相Ｋ１にプレポリマー１を５部加えたものを水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０１５７】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０１５８】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１５９】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、Ｋ１トナーを得た。
【０１６０】
（製造例Ｂ９）
＜Ｙ２トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｐ２  ７０部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ２  ５部、ワックス分散液Ｗ２  ５部、及びイエロー顔料の分散液１  ６部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、微粒子が分散した水溶液Ｙ２（固形分２０％）を得た。
【０１６１】
水溶液Ｙ２を、パドル型の攪拌翼を装着したスリーワンモーターで３００ｒｐｍで攪拌しながら、塩化アルミニウムの１０％水溶液を、光学顕微鏡で凝集粒子の形成を確認しながら滴下した。その間、系のｐＨは塩酸を用いて３〜４に維持した。凝集粒子の形成確認後、更に非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｐ２を２０部加えて、凝集粒子の周りにシェル層を形成した。内温を６５℃まで上昇させ１時間維持し、粒子のシンタリングを行った。
【０１６２】
その後、ろ過、リスラリー、水洗を５回繰り返し、スラリーの電導度が５０μＳ/ｃｍになったところで、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１６３】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、Ｙ２トナーを得た。
【０１６４】
（製造例Ｂ１０）
＜Ｍ２トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｐ２  ７０部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ２  ５部、ワックス分散液Ｗ２  ５部、及びマゼンタ顔料の分散液１  ６部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、微粒子が分散した水溶液Ｍ２（固形分２０％）を得た。
【０１６５】
水溶液Ｍ２を、パドル型の攪拌翼を装着したスリーワンモーターで３００ｒｐｍで攪拌しながら、塩化アルミニウムの１０％水溶液を、光学顕微鏡で凝集粒子の形成を確認しながら滴下した。その間、系のｐＨは塩酸を用いて３〜４に維持した。凝集粒子の形成確認後、更に非晶性ポリエステル樹脂の分散液Ｐ２を２０部加えて、凝集粒子の周りにシェル層を形成した。内温を６５℃まで上昇させ１時間維持し、粒子のシンタリングを行った。
【０１６６】
その後、ろ過、リスラリー、水洗を５回繰り返し、スラリーの電導度が５０μＳ/ｃｍになったところで、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１６７】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、Ｍ２トナーを得た。
【０１６８】
（製造例Ｂ１１）
＜Ｃ２トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｐ２  ７０部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ２  ５部、ワックス分散液Ｗ２  ５部、及びシアン顔料の分散液１  ５部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、微粒子が分散した水溶液Ｃ２（固形分２０％）を得た。
【０１６９】
水溶液Ｃ２を、パドル型の攪拌翼を装着したスリーワンモーターで３００ｒｐｍで攪拌しながら、塩化アルミニウムの１０％水溶液を、光学顕微鏡で凝集粒子の形成を確認しながら滴下した。その間、系のｐＨは塩酸を用いて３〜４に維持した。凝集粒子の形成確認後、更に非晶性ポリエステル樹脂の分散液Ｐ２を２０部加えて、凝集粒子の周りにシェル層を形成した。内温を６５℃まで上昇させ１時間維持し、粒子のシンタリングを行った。
【０１７０】
その後、ろ過、リスラリー、水洗を５回繰り返し、スラリーの電導度が５０μＳ/ｃｍになったところで、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１７１】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、Ｃ２トナーを得た。
【０１７２】
（製造例Ｂ１２）
＜Ｋ２トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｐ２  ７０部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ２  ５部、ワックス分散液Ｗ２  ５部、及びブラック顔料の分散液１  ５部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、微粒子が分散した水溶液Ｋ２（固形分２０％）を得た。
【０１７３】
水溶液Ｋ２を、パドル型の攪拌翼を装着したスリーワンモーターで３００ｒｐｍで攪拌しながら、塩化アルミニウムの１０％水溶液を、光学顕微鏡で凝集粒子の形成を確認しながら滴下した。その間、系のｐＨは塩酸を用いて３〜４に維持した。凝集粒子の形成確認後、更に非晶性ポリエステル樹脂の分散液Ｐ２を２０部加えて、凝集粒子の周りにシェル層を形成した。内温を６５℃まで上昇させ１時間維持し、粒子のシンタリングを行った。
【０１７４】
その後、ろ過、リスラリー、水洗を５回繰り返し、スラリーの電導度が５０μＳ/ｃｍになったところで、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１７５】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、Ｋ２トナーを得た。
【０１７６】
（製造例Ｂ１３）
＜光輝性Ｓ５トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ８２部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１  ２部、小粒径アルミニウムペースト顔料（Ｏ６７０ＴＳ、東洋アルミニウム株式会社製；酢酸プロピル分散体、固形分５０％）３０部、及び酢酸エチル６３部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合して油相Ｓ５（固形分５０％）を得た。
【０１７７】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１７４部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１１１部の油相５にプレポリマー１を５部加えたものを水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴はやや楕円形であった。撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た。
【０１７８】
得られたスラリーを４０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで５分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。光学顕微鏡による観察では、得られた油滴はほぼ球形に近い形状を有していた。さらに４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０１７９】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０１８０】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１８１】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、光輝性Ｓ５トナーを得た。
【０１８２】
（製造例Ｂ１４）
＜光輝性Ｓ６トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ８２部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１  ２部、小粒径アルミニウムペースト顔料（Ｏ６７０ＴＳ、東洋アルミニウム株式会社製；酢酸プロピル分散体、固形分５０％）２０部、及び酢酸エチル６３部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合して油相Ｓ６（固形分５０％）を得た。
【０１８３】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１７４部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１１１部の油相Ｓ６にプレポリマー１を５部加えたものを水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴はやや楕円形であった。撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た。
【０１８４】
得られたスラリーを４０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで５分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。光学顕微鏡による観察では、得られた油滴はほぼ球形に近い形状を有していた。さらに４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０１８５】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０１８６】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１８７】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、光輝性Ｓ６トナーを得た。
【０１８８】
（製造例Ｂ１５）
＜光輝性Ｓ７トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ８２部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１  ２部、膜状の顔料１  ５部、及び酢酸エチル６８部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合して油相Ｓ７（固形分５０％）を得た。
【０１８９】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１７４部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１１１部の油相Ｓ７にプレポリマー１を５部加えたものを水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴はやや楕円形であった。撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た。
【０１９０】
得られたスラリーを４０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで５分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。光学顕微鏡による観察では、得られた油滴はほぼ球形に近い形状を有していた。さらに４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０１９１】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０１９２】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１９３】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、光輝性Ｓ７トナーを得た。
【０１９４】
（製造例Ｂ１６）
＜光輝性Ｓ８トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ８２部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１  ２部、膜状の顔料１  ２部、及び酢酸エチル６５部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合して油相Ｓ８（固形分５０％）を得た。
【０１９５】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１７４部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１１１部の油相Ｓ８にプレポリマー１を５部加えたものを水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴はやや楕円形であった。撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た。
【０１９６】
得られたスラリーを４０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで５分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。光学顕微鏡による観察では、得られた油滴はほぼ球形に近い形状を有していた。さらに４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０１９７】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０１９８】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０１９９】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、光輝性Ｓ８トナーを得た。
【０２００】
（製造例Ｂ１７）
＜光輝性Ｓ９トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ８２部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１  ２部、膜状の顔料２  ２部、及び酢酸エチル６５部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合して油相Ｓ９（固形分５０％）を得た。
【０２０１】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１７４部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１１１部の油相Ｓ９にプレポリマー１を５部加えたものを水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴はやや楕円形であった。撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た。
【０２０２】
得られたスラリーを４０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで５分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。光学顕微鏡による観察では、得られた油滴はほぼ球形に近い形状を有していた。さらに４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０２０３】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０２０４】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０２０５】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、光輝性Ｓ９トナーを得た。
【０２０６】
（製造例Ｂ１８）
＜光輝性Ｓ１０トナーの作製＞
非晶性ポリエステル樹脂Ｌ１  ８２部、結晶性ポリエステル樹脂分散液Ｃ１  ２０部、ワックス分散液Ｗ１  ２５部、有機変性層状無機化合物のマスターバッチ１  ２部、小粒径アルミニウムペースト顔料（ＴＣＲ３１３０、東洋アルミニウム株式会社製；酢酸プロピル分散体、固形分５０％）６０部、及び酢酸エチル６３部を混ぜ、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて、６，０００ｒｐｍで、１２０分間、混合して油相Ｓ１０（固形分５０％）を得た。
【０２０７】
撹拌機及び温度計を備えた容器中に、水相１７４部を入れた後、水浴上２０℃で保持した。次に、２０℃に保持されている１１１部の油相Ｓ１０にプレポリマー１を５部加えたものを水相に投入した。２０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで２分間混合し、乳化スラリーを得た。光学顕微鏡による観察では得られた油滴はやや楕円形であった。撹拌機及び温度計を備えた容器中に、乳化スラリーを入れた後、４０℃で減圧下脱溶剤して、油滴中の固形分換算で８０％のスラリーを得た。
【０２０８】
得られたスラリーを４０℃に保持しながら、ＴＫ式ホモミサー（プライミクス株式会社製）を用いて、８，０００ｒｐｍで５分間混合し、スラリーにせん断応力をかけた。光学顕微鏡による観察では、得られた油滴はほぼ球形に近い形状を有していた。さらに４０℃で減圧下脱溶剤して、有機溶剤揮発分が０％のスラリーを得た。
【０２０９】
次に得られたスラリーを室温まで冷却後、減圧濾過した。濾過ケーキにイオン交換水２００部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製）を用いて、８００ｒｐｍで５分間混合しリスラリー後、濾過した。さらに、濾過ケーキに１質量％水酸化ナトリウム水溶液１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。次に、濾過ケーキに１質量％塩酸１０部とイオン交換水１９０部を加え、同様にリスラリーした後、濾過した。さらに、濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、リスラリーした後、濾過する操作を２回繰り返した。
【０２１０】
循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間濾過ケーキを乾燥させた後、目開きが７５μｍのメッシュを用いて篩い、トナー母体粒子を得た。
【０２１１】
トナー母体粒子１００部、疎水化処理シリカＨＤＫ−２０００（ワッカー・ケミー社製）１部、及び表面処理酸化チタンＪＭＴ−１５０ＩＢ（テイカ株式会社製）１部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）を用いて、周速を３０ｍ／ｓとして３０秒間混合した後、１分間休止する操作を５回繰り返した。次に、目開きが３５μｍのメッシュを用いて篩い、光輝性Ｓ１０トナーを得た。
【０２１２】
表１−１及び表１−２に、製造例の各トナーにおける母体トナーの処方をまとめて示す。溶剤及び水分が抜けた後の処方を示す。単位は質量部である。
【０２１３】
【表１−１】
2020046651.tif 000002
【０２１４】
【表１−２】
2020046651.tif 000003
【０２１５】
Ｓ１〜１０までに使用した平板状の顔料及び膜状の顔料の平均厚みＤを表２に示す。
平均厚みＤの測定方法は、＜＜平均厚みＤ＞＞の欄に記載のとおりである。
【０２１６】
【表２】
2020046651.tif 000004
【０２１７】
＜各トナーの評価＞
以下の通り、各トナーの特性評価を行った。表３に、製造例の各トナーの特性を示す。
＜＜体積固有抵抗＞＞
トナーの体積固有抵抗の測定は、以下の方法により行った。
まず、３ｇのトナーを直径４０ｍｍ、約２ｍｍ厚のペレット状に成型した測定用サンプルを作製した（Ｍａｅｋａｗａ  ｔｅｓｔｉｎｇ  ｍａｃｈｉｎｅ  ＭＦＧ社製、ＢＲＥ−３２型、加圧装置  荷重６Ｍｐａ  加圧時間１分間）。
これをＳＥ−７０形固体用電極（安藤電気株式会社製）にセットし、そして上記電極間に１ｋＨｚの交流を印加したときのＬｏｇＲをＴＲ−１０Ｃ形誘電体損測定器、ＷＢＧ−９発振器、ＢＤＡ−９平衡点検出器（いずれも安藤電気株式会社製）から構成される交流ブリッジ法の測定器によって測定し、これによりトナーの体積固有抵抗を求めた。
【０２１８】
＜＜体積平均径（Ｄ４）＞＞
体積平均径（Ｄ４）は、マルチサイザーＩＩＩ（ベックマンコールター社製）を用いて測定した。
【０２１９】
＜＜光輝性顔料の平均距離Ｈ＞＞
図２Ａで示すように平板状の顔料を含む特色（Ｓ）トナーの断面に対し、そのＳトナー粒子に含まれる平板状の顔料において、隣り合う平板状の顔料の２点間のもっとも短い距離ｈ１、ｈ２の平均値Ｈを求めた。他のＳトナーに対しても同様にして、平均値Ｈを求める。合計２０個のＳトナー断面に対して得られた２０個の平均値Ｈに対し、その平均をとり、その値を平均距離Ｈとした。
【０２２０】
＜＜光輝性顔料の偏角θが２０°以上の割合＞＞
図２Ａで示すように平板状の顔料を含むＳトナーの断面に対し、そのＳトナー粒子に含まれる平板状の顔料の中で、もっとも長さの長い平板状の顔料を特定した。例えば、図２Ａでは、Ｌ３の長さの顔料である。次に、このもっとも長さの長い平板状の顔料に対し、最大偏角を有する平板状の顔料を特定した。そして、このもっとも長さの長い平板状の顔料とこの平板状の顔料に対し最大偏角を有する平板状の顔料とのなす偏角θを求めた。他のＳトナー断面に対しても同様にして、偏角θを求め、合計２０個のＳトナー断面に対し、偏角θを求めた。
求めた各Ｓトナーの偏角θに基づき、偏角θが２０°以上であるＳトナーの割合［個数％］を求めた。
【０２２１】
【表３】
2020046651.tif 000005
【０２２２】
（実施例１）
Ｓ１トナー、Ｙ１トナー、Ｍ１トナー、Ｃ１トナー、及びＫ１トナーを、カラープロダクションプリンター  ＲＩＣＯＨ  Ｐｒｏ  Ｃ７２００Ｓ（株式会社リコー製）に組み入れた実施例１の画像形成装置を製造し、評価を実施した。
ＲＩＣＯＨ  Ｐｒｏ  Ｃ７２００Ｓは、図１の画像形成装置と同じ構成であり、コート紙表面から、Ｋ１トナー、Ｃ１トナー、Ｍ１トナー、Ｙ１トナーの順番に画像の層が形成され、その上にＳ１トナーの画像の層が形成される。１次転写条件、２次転写条件は、Ｙ１トナー、Ｍ１トナー、Ｃ１トナー、Ｋ１トナー、及びコート紙（ＰＯＤグロスコート紙、王子製紙株式会社製）に最適化した条件で実施した。
【０２２３】
＜画像形成装置の評価＞
＜＜転写率＞＞
５色のトナーを重ねて出力する条件で、Ｓ１トナーの２０ｃｍ×１ｃｍ（進行方向が１ｃｍの方向で作像）のベタ画像を、４ｃｍおきに連続的に作像し、コート紙上に転写した割合を評価した。作像途中で、画像形成装置を止め、１次転写ローラー１３４Ｓと１３４Ｙの間の中間転写ベルト１３１上のＳ１トナーの付着量を測定した。定着機１４の前のコート紙上のＳ１トナーの付着量を測定し、転写した割合を求めた。付着量測定は、ベタ画像部のトナーを、フィルターを装着した吸引装置で吸引し、増加した重さで測定した。
実施例１の転写率は９２％であった。結果を表５に示す。転写されなかった８％の内訳は、１次転写部分で逆転写したものと、２転写部分で中間転写ベルト１３４に残ってしまったものである。
【０２２４】
＜＜文字の鮮明性＞＞
次に、Ｓ１トナーで文字を印刷して、画像品質の評価を実施した。ただし、ＹＭＣＫのベタ画像を、Ｓ１トナーの文字と合わせて印刷した。図１の画像形成装置において、コート紙表面から、Ｋ１トナー、Ｃ１トナー、Ｍ１トナー、Ｙ１トナーの順番にベタ画像の層が形成され、その上にＳ１トナーで印刷した文字が表示される。Ｋ１トナー、Ｃ１トナー、Ｍ１トナー、Ｙ１トナーが重なるので、黒い画像になるが、付着量が多く、ＹＭＣの色が重なるので、深い風合いの黒画像となる。視覚的には黒ベタをバックに銀色の文字が印刷される。文字の鮮明性を以下の評価基準によりランク評価した。
実施例１の評価ランクは、５であった。結果を表５に示す。
［評価基準］
評価ランク  １  ：文字が判読できない。
評価ランク  ２  ：不鮮明である。
評価ランク  ３  ：やや不鮮明である。
評価ランク  ４  ：文字のカスレがわずかにみられる。
評価ランク  ５  ：鮮明である。
【０２２５】
＜＜光輝性＞＞
５色のトナーを重ねて出力する条件で、Ｓ１トナーの２０ｃｍ×１ｃｍ（進行方向が１ｃｍの方向で作像）のベタ画像を、４ｃｍおきに連続的に作像し、コート紙上に作像した。
得られた画像サンプルを通常オフィス室内照明下で最も反射光が高くなる角度の反射の程度を５段階で評価した。結果を表５に示す。なお、温度を振ったサンプルの中で最も評価の高いものを代表サンプルとした。
［評価基準］
評価ランク  １  ：コート紙のみと同程度の反射性
評価ランク  ２  ：角度を変えても反射光の大きさがほとんど変化せず
評価ランク  ３  ：角度を変えると、一方向に反射光が高くなる領域（反射領域）が見られる
評価ランク  ４  ：角度を変えると、一方向に大きな反射領域が見られる
評価ランク  ５  ：角度を変えると、一方向に非常に大きな反射領域が見られる
【０２２６】
＜＜ＦＩ＞＞
光輝性の評価をするため、ＦＩ（Ｆｌｏｐ  Ｉｎｄｅｘ）を測定した。ＦＩが大きいほど、光輝性が高いと感じられる画像になっている。多角度分光測色機ＢＹＫ−ｍａｃ（ビック−ガードナー社製）を使用し、Ｌ１５、Ｌ４５、Ｌ１１０の測色を行い、下記式により、ＦＩを算出した。結果を表５に示す。
ＦＩ＝２．６９×（Ｌ１５−Ｌ１１０）１．１１／Ｌ４５０．８６
【０２２７】
（実施例２〜１５、比較例１〜５）
実施例１において、トナーの組合せを表４−１〜表４−４に示す組合せに変えたこと以外は、実施例１と同様にして実施例２〜５、及び比較例１〜３の画像形成装置を製造し、実施例１と同様に評価した。結果を表５に示す。
実施例１〜１５、比較例１〜５の組合せ時においての特色トナーとその他の有色トナーの体積固有抵抗の差を表４−１〜表４−４に併せて示す。
なお、実施例３、実施例４、実施例５、実施例１１、実施例１２、実施例１３、実施例１４、実施例１５、比較例３、比較例５については、１次転写条件、２次転写条件は、Ｙ２トナー、Ｍ２トナー、Ｃ２トナー、Ｋ２トナー、及びコート紙（ＰＯＤグロスコート紙、王子製紙株式会社製）に最適化した条件で実施した。
【０２２８】
【表４−１】
2020046651.tif 000006
【０２２９】
【表４−２】
2020046651.tif 000007
【０２３０】
【表４−３】
2020046651.tif 000008
【０２３１】
【表４−４】
2020046651.tif 000009
【０２３２】
【表５】
2020046651.tif 000010
【０２３３】
以上、実施例で示されるように本発明によれば、画像の光輝性を担保しつつ、光輝性を有する特色トナーの体積固有抵抗を、他の有色トナーに近づけることにより、特色トナーの転写率が高く、高精細、高画質な画像を形成することができる。
【０２３４】
本発明の態様は、例えば、以下の通りである。
＜１＞  有色トナー像を表面に担持する有色トナー用静電潜像担持体と、
前記有色トナー用静電潜像担持体上に静電潜像を形成する有色トナー用静電潜像形成手段と、
前記有色トナー用静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、有色トナーを用いて現像して有色トナー像を形成する、有色トナーを備える有色トナー用現像手段と、
特色トナー像を表面に担持する特色トナー用静電潜像担持体と、
前記特色トナー用静電潜像担持体上に静電潜像を形成する特色トナー用静電潜像形成手段と、
前記特色トナー用静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を、特色トナーを用いて現像して特色トナー像を形成する、特色トナーを備える特色トナー用現像手段と、
前記有色トナー像、及び前記特色トナー像を中間画像保持体の表面に重ね合わせて転写する一次転写手段と、
重ね合わせたトナー像を前記中間画像保持体から記録媒体の表面に転写する二次転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着手段とを含み、
前記特色トナーが、平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかを含み、
前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．３０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であることを特徴とする画像形成装置である。
＜２＞  前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．２０［ｌｏｇΩｃｍ］以下である前記＜１＞に記載の画像形成装置である。
＜３＞  前記平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかの平均厚みが、１５ｎｍ以上３００ｎｍ以下である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜４＞  前記平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかの平均厚みが、２５ｎｍ以上１００ｎｍ以下である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜５＞  前記特色トナーが、前記平板状の顔料を含み、
前記特色トナーの断面を観察した場合、
前記特色トナーに含まれる複数の前記平板状の顔料において、隣り合う前記平板状の顔料のもっとも短い距離の平均値Ｈ（平均距離Ｈ）が０．５μｍ以上である前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜６＞  前記特色トナーが、前記平板状の顔料を含み、
前記特色トナーの断面画像を観察した場合、
前記特色トナーに含まれる複数の前記平板状の顔料において、もっとも長さの長い平板状の顔料と、この平板状の顔料に対し最大偏角を有する平板状の顔料とがなす偏角θが、２０°以上であるトナーの割合が、観察されるトナーにおいて３０個数％以上である前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の画像形成装置である。
＜７＞  有色トナーと、特色トナーとを含み、
前記特色トナーが、平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかを含み、
前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．３０［ｌｏｇΩｃｍ］以下であることを特徴とするトナーセットである。
＜８＞  前記特色トナーの体積固有抵抗と前記有色トナーの体積固有抵抗との差の絶対値が、０．２０［ｌｏｇΩｃｍ］以下である前記＜７＞に記載のトナーセットである。
＜９＞  前記平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかの平均厚みが、１５ｎｍ以上３００ｎｍ以下である前記＜７＞から＜８＞のいずれかに記載のトナーセットである。
＜１０＞  前記平板状の顔料及び膜状の顔料の少なくともいずれかの平均厚みが、２５ｎｍ以上１００ｎｍ以下である前記＜７＞から＜９＞のいずれかに記載のトナーセットである。
＜１１＞  前記特色トナーが、前記平板状の顔料を含み、
前記特色トナーの断面を観察した場合、
前記特色トナーに含まれる複数の前記平板状の顔料において、隣り合う前記平板状の顔料のもっとも短い距離の平均値Ｈ（平均距離Ｈ）が０．５μｍ以上である前記＜７＞から＜１０＞のいずれかに記載のトナーセットである。
＜１２＞  前記特色トナーが、前記平板状の顔料を含み、
前記特色トナーの断面画像を観察した場合、
前記特色トナーに含まれる複数の前記平板状の顔料において、もっとも長さの長い平板状の顔料と、この平板状の顔料に対し最大偏角を有する平板状の顔料とがなす偏角θが、２０°以上であるトナーの割合が、観察されるトナーにおいて３０個数％以上である前記＜７＞から＜１１＞のいずれかに記載のトナーセットである。
【０２３５】
前記＜１＞から＜６＞に記載の画像形成装置、及び前記＜７＞から＜１２＞に記載のトナーセットは、従来における前記諸問題を解決し、前記本発明の目的を達成することができる。
【符号の説明】
【０２３６】
１  画像形成装置
１１２Ｙ  感光体（Ｙ色トナー用像担持体、有色トナー用像担持体）
１１２Ｍ  感光体（Ｍ色トナー用像担持体、有色トナー用像担持体）
１１２Ｃ  感光体（Ｃ色トナー用像担持体、有色トナー用像担持体）
１１２Ｋ  感光体（Ｋ色トナー用像担持体、有色トナー用像担持体）
１１２Ｓ  感光体（特色トナー用像担持体）
１３１  中間転写ベルト（中間転写体、中間画像保持体）
１３５  ２次転写ローラ（ニップ形成部材）
１３７  トナー付着量センサ（トナー量検出手段）
１３９  ２次転写ニップ（転写ニップ）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０２３７】
【特許文献１】特許第５３６５６４８号公報
【特許文献２】特開２０１６−１３９０５３号公報
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６】
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