(57)【要約】【課題】耐久性に優れた接合構造体を提供する。【解決手段】本発明は、金属製の基板２０と、金属製の管状体１１と、基板２０と金属製の補強リブ３０とを備え、管状体１１の外周面に一端が接合された金属製の補強筒体４０を備え、補強リブ３０は基板２０と管状体１１と補強筒体４０とに囲まれ、補強リブ３０は基板２０と管状体１１と補強筒体４０の夫々に接合され、補強筒体４０の周方向の最大外径は、管状体１１の周方向の最大外径よりも小さく、補強筒体４０の外径は、補強リブ３０の厚みの５倍以上であり且つ管状体１１の外径の１／３．５倍以上であり、補強リブ３０の厚みは、０．６ｃｍ以上である接合構造体を提供する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースプレート等の金属製の基板と、一端が前記基板の一方の面へ接合された金属製の管状体と、前記基板と前記管状体の間に設けられた金属製の補強リブとを備えた接合構造体において、
前記管状体の外周面に一端が接合された金属製の補強筒体を備え、
前記補強筒体は、前記管状体と交差する方向に伸びる筒状のものであり、
前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体とに囲まれ、前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体の夫々に接合された接合部分を備え、
前記補強筒体の周方向の最大外径は、前記管状体の周方向の最大外径よりも小さく、
前記管状体の中心線と前記補強筒体の中心線の夫々に対し直交する方向を前記補強リブの厚み方向として、前記補強筒体の周方向の最小内径は前記厚み方向の前記補強リブの幅よりも大きなものであり、
前記補強リブは、前記厚み方向の幅を厚みとする板状のものであり、
前記基板側を前記管状体の下端側とし前記管状体を前記基板から上方へ伸びるものとして、
前記基板と接合された前記補強リブの下辺は、前記補強筒体と接合された前記補強リブの上辺よりも長く、
前記補強筒体の周方向の最小外径は、前記補強リブの厚みの５倍以上であり且つ前記管状体の周方向の最小外径の１／３．５倍以上であり、
前記補強筒体の厚みは、０．３２ｃｍ以上であることを特徴とする接合構造体。
【請求項２】
ベースプレート等の金属製の基板と、一端が前記基板の一方の面へ接合された金属製の管状体と、前記基板と前記管状体の間に設けられた金属製の補強リブとを備えた接合構造体において、
前記管状体の外周面に一端が接合された金属製の補強筒体を備え、
前記補強筒体は、前記管状体と交差する方向に伸びる筒状のものであり、
前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体とに囲まれ、前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体の夫々に接合された接合部分を備え、
前記補強筒体の周方向の最大外径は、前記管状体の周方向の最大外径よりも小さく、
前記管状体の中心線と前記補強筒体の中心線の夫々に対し直交する方向を前記補強リブの厚み方向として、前記補強筒体の周方向の最小内径は前記厚み方向の前記補強リブの幅よりも大きなものであり、
前記補強リブは、前記厚み方向の幅を厚みとする板状のものであり、
前記基板側を前記管状体の下端側とし前記管状体を前記基板から上方へ伸びるものとして、
前記基板と接合された前記補強リブの下辺は、前記補強筒体と接合された前記補強リブの上辺よりも長く、前記補強筒体の伸びる方向について、前記補強筒体は前記補強リブの前記上辺よりも突出する延設部を備えた接合構造体。
【請求項３】
前記補強筒体の長さは６ｃｍ以上であり、
前記延設部は前記補強筒体の伸びる方向について、前記補強筒体は前記補強リブの前記上辺よりも少なくとも１ｃｍ突出する請求項２記載の接合構造体。
【請求項４】
前記管状体と前記補強筒体は、断面を円形とする鋼管であり、
前記管状体の中心線と前記補強筒体の中心線とは直交するものであり、
前記基板と前記管状体の接合部分、前記基板と前記補強リブの接合部分、前記管状体と前記補強リブの接合部分、前記管状体と前記補強筒体の接合部分、前記補強リブと前記補強筒体の各接合部分は、溶接部分であり、
前記管状体と前記補強筒体の溶接部分は、前記補強筒体の外周面と前記管状体の外周面の間及び前記補強筒体の内周面と前記管状体の外周面の間の夫々に備えられたものであり、
前記補強筒体は複数備えられ、複数の前記補強筒体同士は前記管状体を中心として放射状に伸び、
前記補強リブは前記補強筒体の数に対応して複数備えられ、複数の前記補強リブ同士も前記管状体を中心として放射状に伸びる請求項１乃至３の何れかに記載の接合構造体。
【請求項５】
前記補強筒体と前記補強リブは何れも前記管状体の周方向の４箇所以上に設けられて前記管状体の外周面から四方以上に向けて伸びるものであり、
前記補強リブの前記上辺において少なくとも、板状の前記補強リブの一方の板面と前記補強筒体の外周面との間、及び、補強リブの前記板面と反対側の板面と前記補強筒体の外周面との間、更に前記補強リブについて前記管状体の反対側の端辺と前記補強筒体の延設部の外周面との間の夫々に、前記補強リブと前記補強筒体とを接合する溶接部分を備えることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の接合構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、接合構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
照明や標識、広告を支持する支柱や構造物の骨組などにおいて、管状の構造部材と、ベースプレートまたは接合用フランジ等の基板との間を、補強リブを用いて溶接補強した接合構造体が広く利用されている（特許文献１〜４）。
【０００３】
補強リブの形状としては特許文献１の図１へ示すような板状の三角リブ３が一般的である。
上記板状の三角リブ３は、正確にはベースプレート（基板２）へ接合された底辺と、当該底辺と平行な上辺とを備えた台形の金属板であり、管状の上記構造部材に負荷が掛かると当該上辺に応力が集中し疲労を生じる傾向にあった。
例えば、上記の接合構造体を道路の照明灯とした場合に、当該構造体が高架橋上に設置され、自動車や地震他の振動により繰り返し曲げ荷重を受けたときなど、経年に疲労破壊を起こすことが往々にして生じる。
このため、特許文献１の図２や図３へ示すような、三角リブ構造に代えてＵ字リブ構造を持ち、疲労性能を向上させた接合構造体が提案されている。
【０００４】
一方、特許文献１の図３へ示すように三角リブの構造自体を改良する他、三角リブの構造は変えずに三角リブの上記上辺への応力の集中を緩和する方法も提案されている。
例えば特許文献２の図４へ示すように、従来の板状の三角リブの上記上辺に鋼管１６を溶接することにより当該上辺に丸みを持たせるものも提案されている。
特許文献２の図４の上記鋼管１６は三角リブの上辺に丸みを持たせる目的から、上記鋼管１６の外径は三角リブの厚みとほぼ同じか三角リブからその厚み方向について若干食み出る程度の大きさのものである。また特許文献４の図４に示すものは、三角リブの上辺に丸みを持たせれば応力の集中を、当該上辺を特許文献１の図１のような角張った板端とした場合よりも緩和できるとの予想のもとに考えられたものであり、十分に上記応力の集中の緩和が図れるものかの検証はなされていない。
【０００５】
更に三角リブの上辺を単に丸めるのではなく、他に固定されない自由端となっている三角リブの上記上辺を、ベースプレートに溶接される三角リブの底辺と同様、溶接により他へ積極的に固定して応力の集中を緩和しようという考えがある。
【０００６】
具体的には、特許文献３の図１〜３に示す通り、三角リブの上辺を丸める小径の鋼管に代えて、管状の構造材へ端部が溶接された大径の鋼管（リング材１０）に三角リブの上記上辺を溶接するのである。
上記特許文献３には、立設する金属管柱１の基部を構成する金属管柱基部構造体であって、金属管柱１と、金属管柱１を支持し、かつ、所要数のアンカー取付穴を有するベースプレート５と、ベースプレート５に直立し、金属管柱１の円周方向等間隔に少なくとも４箇所以上設けられ、金属管柱１を補強する縦リブ４と、縦リブ４の上端に接続し、かつ、その端面を金属管柱１の壁面に係設してなるリング材１０と、を具備する金属管柱基部構造体が示されており（請求項１）、リング材の寸法の規定は、外径を５０〜１２０ｍｍφ、肉厚を４．０  〜２０ｍｍ厚、リング長さを１０〜５０ｍｍとすることが好適であるとの記載がある（段落００１５）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−２４６４号公報
【特許文献２】特開２００２−７０１７９号公報
【特許文献３】特開２００４−４４２４５号公報
【特許文献４】特許第５６４０８５９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記の通り特許文献３へ示された接合構造体は、特許文献２の図４へ示す接合構造体のように三角リブの上辺を丸めようというものではなく、特許文献２の図４へ示すよりも大径のリング材１０（補強筒体）を三角リブの上辺側へ設けるものである。
しかし、特許文献３の図１〜図４へ示されたものも、三角リブの上辺をリング材を介して管状の構造部材へ固定してしまえば、当該上辺を自由端とするのに比して応力の集中による疲労を緩和できるとの理論上案出されたものであり、疲労を緩和できるとしても、実用に耐える程度耐久性を確保できているかは不明である。
【０００９】
また特許文献４には、柱又は梁として用いられる第１構造部材（管状体）と、前記第１構造部材の端部に接合された第２構造部材（基板）と、前記第１構造部材の側面と前記第２構造部材の側面とに溶接により接合されたリブプレート（補強リブ）とを有する既設接合構造体の補強構造において、前記第２構造部材とは反対側に位置する前記リブプレート端部の溶接接合部を取り囲むように前記第１構造部材の側面に沿って補強部材が接合されるとともに、前記リブプレートに当該補強部材が接合され、前記補強部材は、前記リブプレートと前記第１構造部材との溶接接合部においてスカラップが形成されている既設接合構造体の補強構造が示されており、耐力、疲労強度の向上を可能とし作業性にも優れた既設接合構造体の補強構造を提供しようとする点で本発明の目的と共通する。
しかし、特許文献４へ示されたものは構造が複雑で製造コストも高く現実的ではない。
そこで本発明の発明者は、コスト面で有利な特許文献３に示すタイプの接合構造体の検証可能で現実的な改良を検討した。
尚上記「背景技術」欄及び本欄（発明が解決しようとする課題）における図面番号及び部材番号は、特段の断りがない限り、以下の説明及び後述する「図面の簡単な説明」、「発明を実施するための形態」の各欄において記載した図面番号及び部材番号と無関係である。
【００１０】
本発明の発明者は、リング材（補強筒体）を三角リブ（補強リブ）の上端（上辺）へ設けて、第１構造部材（管状体）に掛かった応力が上記三角リブの上端へ集中するのを抑制するのみならず、中空の補強筒体にて上記応力を吸収できるのではないかと考えた。
ここで本発明者の上記考えについて説明する。
本願に添付の図４（Ａ）へ示すように、例えば第１構造体である管状体１１について二点鎖線で示す状態に左右へ撓ませようとする応力が当該管状体１１へ掛かっても、三角リブである補強リブ３０は当該左右や上下に撓むことはできない。しかし図４（Ａ）の右側のリング材である補強筒体４０ａについては図４（Ｂ）へ示すように縦方向に径を伸ばし横方向に径の縮める弾性変形を許容する余地がある。またこのとき、図４（Ａ）の左側の補強筒体４０ｂは上記と逆に横方向に径を伸ばし縦方向に径を縮める弾性変形の余地がある。図４（Ａ）〜（Ｃ）は理解し易いように強調して弾性変形を描いているが、実際にはこのような変形が生じるのではなく、図４（Ａ）へ示す撓み方向への（管状体１１の上端を下端に対し左側へ曲げようとする）応力が管状体１１へ掛かった際に、図４（Ｂ）（Ｃ）へ示す若干の弾性変形を許容可能とすることで応力を発散できるということを示している。
【００１１】
しかし、管状体１１への応力の上記許容の効果を得て耐久性を向上させることが可能な、第１構造体（管状体）の径とリング材（補強筒体）の径の関係、リング材の径と三角リブ（補強リブ）の厚さの関係がこれまで十分解明されておらず、十分な検証もなされていなかった。
詳しくは、接合構造体が図４（Ａ）へ二点鎖線で示す管状体１１の弾性変形を許容できるということは、板状の補強リブ３０については厚み方向以外即ち図４（Ａ）の縦横について撓むことがほぼできないものであることから、図中右側の補強筒体４０ａ下方の補強リブ３０の上端側は管状体１１の二点鎖線の撓みに追従して左に寄り、このとき補強リブ３０の下辺右側は上方へ浮き上がろうとし基板２０の右側を上方へ引っ張り上げる方向に作用するということである（図４（Ａ）の二点鎖線で示す補強筒体４０ａと基板２０）。そしてこのとき図中左側の補強筒体４０ｂの上端側は管状体１１に押圧されて管状体１１へめり込む状態に管状体１１を撓ませようとする。
この図４（Ａ）へ二点鎖線で示す接合構造体各部の弾性変形の許容を可能とする、管状体１１の径と補強筒体４０の径の関係、補強筒体４０の径と補強リブ３０の厚さの関係が、これまで十分解明されていなかったのである。
【００１２】
例えば特許文献３の段落００１５にはリング材の寸法の規定について、外径を５０〜１２０ｍｍφ、肉厚を４．０  〜２０ｍｍ厚、リング長さを１０〜５０ｍｍとすることが好適であると記載されているが、あくまでリング材の寸法であり、他部材との関係、即ち本願に添付の上記図４（Ａ）へ示す管状体１１へ負荷された応力を許容する、補強筒体４０（リング材）と管状体１１（金属柱管）の径の関係、補強筒体４０の径と補強リブ３０の厚みとの関係は何ら開示されていない。
また上特許文献１の図２や図３へ示すＵ字リブ構造では、上記補強筒体もなく上記応力の発散は望むべくもない。
今般本発明の発明者は、鋭意研究の末上記弾性変形の許容に功を奏する、管状体１１の径と補強筒体４０の径との比率と、補強筒体４０の径と補強リブ３０の厚さの比率とを解明し、本発明を完成させた。
即ち、本発明は、第１に弾性変形の許容を実現し得る極めて有効な各部の比率を究明し当該比率に基づき、接合構造体の耐久性を向上を図る。
【００１３】
更に、特許文献３の図２へ示された通り、縦リブ（補強リブ）とリング材（補強筒体）とは直接には、縦リブの上辺において板状の縦リブの一方の板面とリング材の外周面との間、及び、縦リブの上記板面と反対側の板面とリング材の外周面との間でのみ、溶接されて繋がっている。
従って、リング材の先端面と、リング材の当該端面に隣り合う、縦リブの管状の構造部材と反対側の端面との間から雨水が侵入して腐食を招く危惧がある。
また特許文献３タイプの接合構造体において、上記雨水の侵入を防止しまた耐久性向上のため、縦リブとリング材との間に更に溶接部分を確保するとすれば、リング材の先端面と当該先端面に連なる縦リブの側端間へ溶接部分を形成する他なく、リング材の端面と縦リブの側端面から部分的に盛り上がる溶接ビード付近に応力集中を生じかねない。本発明は、第２に上記補強リブと補強筒体との溶接の問題を解決して、接合構造体の耐久性の向上を可能とした。
即ち本発明の夫々は、接合構造体の耐久性を向上させる、以下の新たな手段を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、ベースプレート等の金属製の基板と、一端が前記基板の一方の面へ接合された金属製の管状体と、前記基板と前記管状体の間に設けられた金属製の補強リブとを備えた接合構造体において、次の手段を取るものを提供する。
即ちこの接合構造体は、前記管状体の外周面に一端が接合された金属製の補強筒体を備え、前記補強筒体は、前記管状体と交差する方向に伸びる筒状のものであり、前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体とに囲まれ、前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体の夫々に接合された接合部分を備え、前記補強筒体の周方向の最大外径は、前記管状体の周方向の最大外径よりも小さく、前記管状体の中心線（仮想線）と前記補強筒体の中心線（仮想線）の夫々に対し直交する方向を前記補強リブの厚み方向として、前記補強筒体の周方向の最小内径は前記厚み方向の前記補強リブの幅よりも大きなものであり、前記補強リブは、前記厚み方向の幅を厚みとする板状のものであり、前記基板側を前記管状体の下端側とし前記管状体を前記基板から上方へ伸びるものとして、前記基板と接合された前記補強リブの下辺は、前記補強筒体と接合された前記補強リブの上辺よりも長く、前記補強筒体の周方向の最小外径は、前記補強リブの厚みの５倍以上であり且つ前記管状体の周方向の最小外径の１／３．５倍以上であり、前記補強筒体の厚みは、０．３２ｃｍ以上である。
尚、上記ベースプレート等の基板には、地面や構造物に設置されるベースプレートの他管状体同士を接合する接合用のフランジも含む。上記周方向とは補強筒体や管状体の周に沿った方向即ちラジアル方向をいう。
また本発明は、ベースプレート等の金属製の基板と、一端が前記基板の一方の面へ接合された金属製の管状体と、前記基板と前記管状体の間に設けられた金属製の補強リブとを備えた接合構造体において、次の手段を取るものを提供する。
即ちこの接合構造体は、前記管状体の外周面に一端が接合された金属製の補強筒体を備え、前記補強筒体は、前記管状体と交差する方向に伸びる筒状のものであり、前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体とに囲まれ、前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体の夫々に接合された接合部分を備え、前記補強筒体の周方向の最大外径は、前記管状体の周方向の最大外径よりも小さく、前記管状体の中心線と前記補強筒体の中心線の夫々に対し直交する方向を前記補強リブの厚み方向として、前記補強筒体の周方向の最小内径は前記厚み方向の前記補強リブの幅よりも大きなものであり、前記補強リブは、前記厚み方向の幅を厚みとする板状のものであり、前記基板側を前記管状体の下端側とし前記管状体を前記基板から上方へ伸びるものとして、前記基板と接合された前記補強リブの下辺は、前記補強筒体と接合された前記補強リブの上辺よりも長く、前記補強筒体の伸びる方向について、前記補強筒体は前記補強リブの前記上辺よりも突出する延設部を備える。
更に本発明では、前記補強筒体の長さは６ｃｍ以上であり、前記延設部は前記補強筒体の伸びる方向について、前記補強筒体は前記補強リブの前記上辺よりも少なくとも１ｃｍ突出する接合構造体を提供できた。
更にまた本発明では、前記管状体と前記補強筒体は、断面を円形とする鋼管であり、前記管状体の中心線（仮想線）と前記補強筒体の中心線（仮想線）とは直交するものであり、前記基板と前記管状体の接合部分、前記基板と前記補強リブの接合部分、前記管状体と前記補強リブの接合部分、前記管状体と前記補強筒体の接合部分、前記補強リブと前記補強筒体の各接合部分は、溶接部分であり、前記管状体と前記補強筒体の溶接部分は、前記補強筒体の外周面と前記管状体の外周面の間及び前記補強筒体の内周面と前記管状体の外周面の間の夫々に備えられたものであり、前記補強筒体は複数備えられ、複数の前記補強筒体同士は前記管状体を中心として放射状に伸び、前記補強リブは前記補強筒体の数に対応して複数備えられ、複数の前記補強リブ同士も前記管状体を中心として放射状に伸びる接合構造体を提供できた。
また本発明では、前記補強筒体と前記補強リブは何れも前記管状体の周方向の４箇所以上に設けられて前記管状体の外周面から四方以上に向けて伸びるものであり、前記補強リブの前記上辺において少なくとも、板状の前記補強リブの一方の板面と前記補強筒体の外周面との間、及び、補強リブの前記板面と反対側の板面と前記補強筒体の外周面との間、更に前記補強リブについて前記管状体の反対側の端辺と前記補強筒体の延設部の外周面との間の夫々に、前記補強リブと前記補強筒体とを接合する溶接部分を備える接合構造体を提供できた。
【発明の効果】
【００１５】
上記本発明の夫々は、接合構造体の耐久性を向上する新たな手段を提供できた。
即ち、第１に本発明では、管状体と補強リブと補強筒体との間において、管状体に掛かる応力を分散して緩和できる極めて有効な、管状体と補強筒体の径の比率及び補強筒体の径と補強リブの厚さとの関係を規定し、効果的な接合構造体の耐久性を向上できたものである（図５〜図９）。
また、本発明では、補強筒体の先端側に、補強リブに拘束されない延設部を形成することにより、応力の分散をより効果的にできるものとした。
また第２に本発明では、上記延設部を備えることにより、補強リブの管状体と反対側の端辺（側端）と延接設部の外周面との間に溶接部分を形成することができ、空気や雨水の侵入を防止することができ、また補強リブと補強筒体との接合をより強固なものとできた。特に、延設部に溶接部分を形成することにより、溶接部分を補強筒体の先端から突出させないでおくことができ、当該溶接部分付近に応力が集中することを抑制できるものとした。
更に本発明では、補強リブの上辺において少なくとも、板状の補強リブの一方の板面と補強筒体の外周面との間、及び、補強リブの上記板面と反対側の板面と補強筒体の外周面との間と共に、補強リブについて前記管状体の反対側の端辺と前記補強筒体の延設部の外周面との間の夫々に、前記補強リブと前記補強筒体とを接合する溶接部分を備えることにより、実用的な耐久性を備える接合構造体を形成できた。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施の形態に係る接合構造体の正面図。
【図２】（Ａ）は図１の接合構造体の平面図、（Ｂ）は図１の接合構造体の要部正面図、（Ｃ）は（Ｂ）の一部切欠正面図、（Ｄ）は（Ｂ）の一部切欠側面図。
【図３】（Ａ）は図２（Ｂ）へ示す構造体の一部切欠拡大底面図、（Ｂ）は溶接部分を示す図２（Ｂ）の拡大正面図。
【図４】（Ａ）は図１の接合鋼材体へ応力が掛かった際に許容される弾性変形を示す説明図、（Ｂ）は（Ａ）のｓ１方向から補強筒体を眺めた状態を示す説明図、（Ｃ）は（Ａ）のｓ２方向から補強筒体を眺めた状態を示す説明図。
【図５】（Ａ）は本発明に掛かる接合構造体に対して行った耐久性評価試験における歪みゲージの配置（貼付部位）を示す説明図、（Ｂ）は（Ａ）の接合構造体の要部正面図（写真）、（Ｃ）は歪みゲージ貼付部位と静的曲げ試験の結果のグラフを示す説明図。
【図６】（Ａ）は上段へ上記耐久評価試験に用いた本発明に係る接合構造体各部の寸法の数値表を示し中段に接合構造体の試験状態を示す正面図を示し下段に結果条件の数値表を示す説明図、（Ｂ）は上記耐久評価試験の実施状況を示す試験装置の斜視図（写真）、（Ｃ）は（Ｂ）の試験装置の試験条件と試験実施状況を示すモニタの正面図（写真）。
【図７】（Ａ）は図６（Ｂ）の試験装置の試験条件と試験実施状況を示すモニタの正面図（写真）、（Ｂ）は試験後の疲労亀裂発生の有無を目視観察する図５（Ａ）の接合構造体を横にした状態の正面図（写真）、（Ｃ）は（Ｂ）の要部拡大正面図（写真）。
【図８】（Ａ）は図７（Ｃ）と異なる歪みゲージ配置部位周辺を示す腰部拡大正面図（写真）、（Ｂ）は更に異なる歪みゲージ配置部位周辺を示す腰部拡大正面図（写真）、（Ｃ）は試験後の疲労亀裂発生の有無を目視観察する補強リブと基板付近の正面図（写真）。
【図９】（Ａ）は本発明に係る接合構造体の疲労試験結果の表を示す説明図、（Ｂ）は（Ａ）の疲労試験のＳ−Ｎ線図を示す説明図、（Ｃ）は荷重−時間曲線及びストローク変位−時間曲線夫々に関し疲労試験開始直後と疲労試験終了後の波形確認結果のグラフを示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面に基づき本願発明の実施の形態を説明する。
尚以下の説明は例示であり、本発明の技術的範囲を限定的に解釈するのに用いてはならない。
【００１８】
（接合構造体の構成）
この接合構造体は、金属製の、基板２０と管状体１１と補強リブ３０と補強筒体４０とを備える（図１〜図３）。
【００１９】
（基板２０）
基板２０は、ベースプレートや接合用のフランジをなす板状のものである。この例では、基板２０はベースプレートである。この例では基板２０は平面視正方形を呈する。但し、平面視した基板２０の形状は、長方形や或いは矩形以外の多角形、更には円形であっても実施できる。
基板２０には、水平にされた基板２０を上下に貫通する取付用穴２１が設けられている（図２（Ａ））。当該取付用穴２１へアンカーボルトなどの冶具を通すことによって基板２０を地面へ固定することができる。
図２（Ａ）へ示す通り、取付用穴２１は、平面視正方形の基板２０の四隅（頂点付近）に設けられている。
【００２０】
（管状体１１）
管状体１１は、一端（基端）を基板２０の一方の面即ち上面へ溶接にて接合された鋼管である。
ここで接合構造体に照明灯などの柱状体を例示し、管状体１１の伸びる方向（中心線ｔ１の伸びる方向ｄ１）を上下方向として各構成部材の位置関係を説明するが、接合構造体は梁など横方向へ伸びるものであってもよく、重力の作用する方向を下とし重力の作用する方向と反対方向を上とするものに限定するものではない（図１）。
管状体１１は、この例では断面を円形とする、即ち円筒状の鋼管である。
【００２１】
（補強筒体４０）
補強筒体４０は、管状体１１と交差する方向に伸びる鋼管である。具体的には、補強筒体４０は、管状体１１と直交する水平方向に伸びる鋼管である。即ち管状体１１の中心線ｔ１と補強筒体４０の中心線ｔ２とは直交する。
補強筒体４０は、この例では断面を円形とする、即ち円筒状の鋼管である。
補強筒体４０の周方向の最大外径（直径）は、管状体１１の周方向の最大外径（直径）よりも小さい。
管状体１１の中心線ｔ１（の伸びる方向ｄ１）と補強筒体４０の中心線ｔ２（の伸びる方向ｄ２）の夫々に対し直交する方向ｄ３を補強リブ３０の厚み方向ｄ３とする（図１〜図３）。
補強筒体４０の周方向の最小内径（直径）は上記厚み方向ｄ３の補強リブ３０の幅ｗ即ち補強リブ３０の厚さよりも大きい（図２（Ｂ）及び図３（Ｂ））。
補強筒体４０の外径は、補強リブ３０の厚みの５倍以上とし、尚且つ管状体１１の外径の１／３．５倍以上とする。
補強筒体４０の伸びる方向（長さ方向）について、補強筒体４０は補強リブ３０の上辺３２よりも突出する延設部５０を備える。
延設部５０は補強筒体４０の（中心線ｔ２）伸びる方向ｄ２について、補強リブ３０の上辺３２よりも少なくとも１ｃｍ突出するものとする。
特に補強筒体４０の厚みは、０．３２ｃｍ以上とする。また延設部５０を含む補強筒体４０の長さは６ｃｍ以上とする。
また、管状体１１（図２（Ｃ）において省略）の外周面と補強筒体４０との間の溶接部分においては、補強筒体４０の外周面の上半分即ち補強筒体４０の基端が呈する円の最も高い位置を中間点とする補強筒体４０の中心角１８０度の円周上（図２（Ｃ）の暗色で示す仕上部分Ｚ）の仕上げを他の溶接部分よりも滑らかな仕上げとする。具体的には、上記仕上部分Ｚはグラインダーに掛けたグラインダー仕上げの部分である。この例では、補強筒体４０は、仕上部分Ｚ以外の部分にグラインダーを掛けられていない。
【００２２】
（補強リブ３０）
補強リブ３０は基板２０と管状体１１と補強筒体４０とに囲まれ、補強リブ３０は基板２０と管状体１１と補強筒体４０の夫々に溶接にて接合された接合部分を備える。図３（Ｂ）において×にて上記溶接部分を示す。図示の通り、基板２０と管状体１１の接合部分、基板２０と補強リブ３０の接合部分即ち基板２０上面と補強リブ３０の下辺３１との間、管状体１１と補強リブ３０の接合部分即ち管状体１１外周面と補強リブ３０の管状体１１側の側辺３４（固定側辺３４）との間、補強リブ３０と補強筒体４０の間即ち補強リブ３０上辺３２と補強筒体４０の外周面との間、管状体１１と補強筒体４０の接合部分即ち管状体１１外周面と補強筒体４０の基端との間の各接合部分は、夫々溶接部分である。特に、管状体１１と補強筒体４０の溶接部分は、補強筒体４０の外周面と管状体１１の外周面の間及び補強筒体４０の内周面と管状体１１の外周面の間の夫々に設けておくのが好ましい（図３（Ｂ））。
【００２３】
尚図３（Ｂ）の３３は、補強リブ３０の上記固定側辺３４と反対側の側辺（自由側辺）を示している。また図１〜図３の３５は扇状に切欠かれたスカラップを示している。
この例では、補強筒体４０と補強リブ３０は何れも管状体１１の周方向の４箇所以上に設けられて前記管状体の外周面から四方以上に向けて伸びる（図２（Ａ））。但し、補強筒体４０と補強リブ３０の数は、１〜３個又は５個以上とすることができ、４個以外ではとりわけ８個として八方に伸びるものとするのが好ましい。
【００２４】
特に各補強リブ３０の厚みは、０．６ｃｍ以上とする。
管状体１１の中心線ｔ１と補強筒体４０の中心線ｔ２の夫々に対し直交する方向を補強リブ３０の厚み方向ｄ３として、補強筒体４０の周方向の最小内径は上記厚み方向ｄ３の補強リブ３０の幅ｗよりも大きなものである。
補強リブ３０は、上記厚み方向の幅ｗを厚みとする金属板である。補強リブ３０は、この例では鋼板とする。
【００２５】
補強リブ３０は補強筒体４０の数に対応して複数備えられている。平面視において複数の補強筒体４０同士と複数の補強リブ３０同士は、共に管状体１１を中心として放射状に伸びる（図２（Ａ））。
【００２６】
基板２０と接合された補強リブ３０の下辺３１は、補強筒体４０と接合された補強リブ３０の上辺３２よりも長い（図３（Ｂ））、但し、補強筒体４０が上記延設部５０を備える分、補強リブ３０の上辺３２は、補強筒体４０の先端よりも管状体１１側へ後退している。
即ち延設部５０を備える補強筒体４０の先端から、補強リブ３０の上辺３２は、管状体１１側へ少なくとも１ｃｍ後退している。
【００２７】
前述の補強リブ３０と補強筒体４０との間の溶接部分について具体的に説明する。
補強リブ３０の上辺３２に沿って伸びる補強筒体４０において、板状の補強リブ３０の一方の板面３０ａと補強筒体４０の外周面との間に第１溶接部分ｙ１を備える（図３（Ａ））。
また補強リブ３０の前記板面３０ａと反対側の板面３０ｂと前記補強筒体４０の外周面との間に補強リブ３０の上辺３２に沿って伸びる第２溶接部分ｙ２を備える。そして、補強リブ３０の管状体１１の反対側の端辺３３と補強筒体４０の延設部５の外周面との間に、補強リブ３０と補強筒体４０とを接合する第３溶接部分ｙ３を備える。第３溶接部分ｙ３は、上記第１溶接部分ｙ１と第２溶接部分ｙ２とを繋ぐ連続溶接部分である。
している。
上記の延設部５０は、連続溶接部分（第３溶接部分ｙ３）を形成するためのスペースを提供するのである。
【実施例】
【００２８】
この接合構造体は、高さｘ１即ち管状体１１の長さを１５００ｍｍ、管状体１１の外径ｘ２を１９０．７ｍｍ、管状体１１の厚さを４．５ｍｍとし（図１）、正方形である基板２０の一辺の長さｘ３を４００ｍｍ、基板２０の厚さｘ４を２２ｍｍ、隣り合う取付用穴２１間の間隔ｘ５を３００ｍｍとし（図１及び図２（Ａ））、補強リブ３０の上下の幅ｘ６を１８０ｍｍ、補強リブ３０の厚さｘ７を１２ｍｍとし、補強筒体４０の外径ｘ８を６０．５ｍｍ、補強筒体４０の長さｘ９を６０ｍｍ、補強筒体４０の厚さを３．８ｍｍとし（図１）、補強筒体４０の上記長さｘ９のうち延設部５０の（補強筒体４０の伸びる横方向の）長さｘ１０を１０ｍｍとする。
また上記仕上部分Ｚの補強筒体４０の中心線ｔ２の伸びる方向の幅ｘ１１を６ｍｍとし、仕上げ部分Ｚの管状体１１の中心線ｔ１の伸びる方向の幅ｘ１２を１２ｍｍとする（図２（Ｄ））。
但し、上記各部の寸法は、例示であり、実際の実施に際しては、前述の管状体１１と補強筒体４０の外径比及び補強筒体４０の外径と補強リブ３０の厚さの比の範囲内にある限り、当然に上記例示した数値の範囲外とすることができる。
【００２９】
（耐久性評価試験）
以下、上記実施例の接合構造体について行った耐久性の検証について説明する（図５〜図９）。
この検証は、上記実施例の接合構造体に対し、日鉄住金テクノロジー株式会社（東京都千代田区有楽町１−７−１有楽町電気ビル北館６Ｆ）の鹿島事業所（茨城県鹿嶋市大字光3番地）に耐久性評価試験（構造用鋼管耐久性評価試験  Ｚ−ＳＳ０５４３０８１Ａ（Ｂ等級と同等））を依頼し、２０１８年６月２８日に報告を受けた内容に基づく。
【００３０】
１．報告は出願人の依頼に基づき、構造用鋼管について加振試験を実施し、その結果をまとめたものである。
本試験の結果は、日本鋼構造協会にて規定されたＢ等級管理と同等の加振結果となる。
【００３１】
２．供試材及び試験条件
（１）供試材
供試材は鋼管溶接構造体、即ち上記実施例に係る接合構造体である。
【００３２】
（２）耐久性評価試験  試験条件
２−１）試験前提
耐久性評価試験、即ち加振・疲労試験を行うに際し、疲労等級検証を行う箇所は明確に応力集中の生じる溶接止端部を等級対象の位置と定義する。
【００３３】
２−２）評価対象部位（歪みゲージ貼付による曲げ荷重負荷時の応力計測位置）
加振による耐久性評価試験を行う際、評価基準・評価対象位置は以下のポイントととする。
即ち、円筒形断面鋼管（管状体１１）の溶接部（溶接部分）における溶接止端部を加振条件設定時の起点となる位置とする。
【００３４】
２−３）試験手順概要
加振による耐久性評価試験を行うに際し、以下のａ〜ｆに試験手順を採る。
ａ．歪みゲージを試験体（接合構造体）に貼付する（図５（Ａ）の歪みゲージ番号１〜１０参照）。
ｂ．（図６（Ａ）へ示す載荷点にて）荷重を負荷し、静的曲げ試験を実施する。
ｃ．曲げ試験時に生じる各部位の発生応力を歪みゲージによって検出する。
ｄ．その際、溶接部止端部近傍を中心に、供試材の形状に応じて設定した夫々の位置で発生する応力を検出する。尚、当該曲げ試験においては、ゲージ貼付時の残留応力緩和を図り、一度低荷重で予備曲げを行った後に本曲げ試験を行い、データを採取する。
ｅ．円筒断面鋼管（管状体１１）の溶接止端部を基準・評価点とし、疲労等級のＢ等級を満足する即ち当該Ｂ等級と同等の荷重負荷条件を計算・算出し、その際の計算上の応力が１５５Ｎ／平方ｍｍの値を確保できる曲げ荷重条件を確認する。この曲げ荷重の値をＦとする。
ｆ．加振幅がＦとなるよう加振条件を設定する。
【００３５】
２−４）加振条件
加振条件は以下の通りとする。
２−４−１）加振荷重
材料力学にて定義される以下の式を用い、加振荷重幅を決定する。
ＦＬ＝σＺ  （式１）
Ｆ：荷重
Ｌ：加振点とな評価対象位置の間隔
σ：等級評価に使用する応力幅  Ｂ等級と同等の１５５Ｎ／平方ｍｍ以上とする。
Ｚ：円筒形断面における断面係数
２−４−２）荷重比  Ｒ＝０．１（＝最小荷重／最大荷重）
最大荷重−最小荷重＝Ｆとなるように設定する。
２−４−３）サイクル数  １．５Ｈｚ
【００３６】
２−５）試験停止条件
試験停止条件は以下の通りとする。
２−５−１）亀裂発生により途中で試験停止とする場合
亀裂が発生した場合、同一ストローク変位を維持できず、荷重低下を生じるため、初期設定荷重から１０％低下した時点で試験機を停止させる。
２−５−２）亀裂発生なく試験停止とする場合
日本鋼構造協会指定の回数である２００万回に５万回加えた、２０５万回に達した時点で試験機を停止させる。その後、目視にて亀裂の発生が無いこと、荷重−変位曲線を採取し、その波形に変化がないことを確認する。
【００３７】
３．試験結果
図５（Ｃ）、図６（Ａ）（Ｃ）、図７〜図９へ上記の試験結果を示す。
尚、疲労試験の結果、試験サイクル数が２．０５×１０の６乗回に達したため試験終了となった。溶接止端部及びその周辺において疲労亀裂の発生は認められなかったことから、供試材は日本鋼構造協会指定のＢ等級を満足する即ち当該Ｂ等級と同等であると判断できる。
【００３８】
図５（Ａ）へ示す、供試材（上記実施例の接合構造体）へ配置した歪みゲージ番号１〜１０の歪みゲージについて、歪みゲージ貼付部位と静的曲げ試験の結果を示す図５（Ｃ）では、ゲージ番号の後ろにＬを付されたものが、当該ゲージ番号の歪みゲージの位置における管状体１１の長手方向を示し、ゲージ番号の後ろにＣを付されたものが、当該ゲージ番号の歪みゲージの位置における管状体１１の周方向を示す。
図５（Ｃ）の曲げ試験結果を見ると、最大応力発生部位はゲージ番号１の管状体１１の長手方向であることが分かる。
【００３９】
図６（Ａ）の中段の図及び図６（Ｂ）へ示す通り、実施例の接合構造体は管状体１１を横にして、検査装置ｍ１００にて載荷点ｍ１に負荷が掛けられる。尚図６（Ｂ）は試験実施状況の外観を示している。図６（Ａ）の中段の図へ示す１２は、管状体１１を横に吊り下げるために設けた引掛け用の孔を示している。当該孔１２は、管状体１１の上端（図６（Ａ）中段の図において右端）から３０ｍｍの位置に設けられている。
図６（Ｂ）（Ｃ）のｍ２は、検査装置ｍ１００の操作用のコンピュータのモニタを示している。
図６（Ａ）上段の表へ示す試験条件一覧の通り、この試験（Ｚ-ＳＳ０５４３０８１Ａ  Ｂ等級と同等の検査）において、供試材（実施例）に対し、荷重幅を１６９００Ｎ、外径Ｄ（図１のｘ２）を１９０．７ｍｍ、肉厚ｔを４．５０ｍｍ、内径ｄを１８１．７ｍｍ、断面係数Ｚを１１９７１１立方ｍｍ、支点間距離Ｌ（図６（Ａ）中段の図）を１１００ｍｍ、曲げモーメントＭを１８５９０００Ｎｍｍ、計算応力σを１５５Ｎ／平方ｍｍ、狙い値を１５５Ｎ／平方ｍｍとする。
【００４０】
図６（Ａ）の下段の表へ示す通り、試験条件（上記２−４）の加振条件）は、荷重幅（Ｎ）を１６９００、最大荷重（Ｎ）１８７７８Ｎ、最小荷重（Ｎ）を１８７８Ｎ、応力比Ｒを０．１、サイクル速度１．５Ｈｚ、試験停止条件を２０５万サイクル完了時、または初期荷重より１０％低下時とした（上記２−５）参照）。
制御系画面として図６（Ｃ）へ示すモニタｍ２の画面を見ればわかる通り、最大荷重は１８．８ｋＮ、最小荷重は１．８８ｋＮであった。
【００４１】
疲労試験結果を得るに当たって、図７（Ａ）へ示すモニタｍ２の画面の通り、２．０５×１０の６乗回で加振完了とした。
上記実施例に係る接合構造体の疲労亀裂発生有無の目視観察結果については、図７（Ｂ）へ示す通り、溶接止端部周辺全体像を見ても亀裂の発生は認められない。
ゲージ番号１の溶接止端部即ち最大応力発生部位において、図７（Ｃ）へ示す通り疲労亀裂発生有無の目視観察結果として、亀裂の発生は認められなかった。
【００４２】
他の歪みゲージ取付箇所における疲労試験結果について見ると、ゲージ番号４の溶接止端部周辺おいて、図８（Ａ）へ示す通り疲労亀裂発生有無の目視観察結果として、亀裂の発生は認められなかった。
またゲージ番号５の溶接止端部周辺おいて、図８（Ｂ）へ示す通り疲労亀裂発生有無の目視観察結果として、亀裂の発生は認められなかった。更に補強リブ３０と基板２０との間において、図８（Ｃ）へ示す通り疲労亀裂発生有無の目視観察結果として亀裂の発生は認められなかった。
【００４３】
疲労試験結果とし、上記の通り、供試材に対しＺ-ＳＳ０５４３０８１Ａの等級Ｂの試験を、応力振幅１５５ＭＰａとし、繰返し数を２．０５×１０の６乗回とした結果、亀裂無しであったことを図９（Ａ）に示す表に纏めた。      
また、図９（Ｂ）は、Ｓ−Ｎ線図（負荷−繰り返し数）を示す。
更に図９（Ｃ）の試験開始直後及び試験終了後の波形確認結果のグラフへ示す通り、荷重−時間曲線において振幅荷重の変動はなく、また、ストローク変位−時間曲線において変位量の変動はなかった。
上述してきた試験結果から分かるように、本発明に係る接合構造体は、優れた耐久性を獲得したものである。
【００４４】
（変更例）
図１〜図９へ示す接合構造体において、管状体１１と補強筒体４０の夫々は円筒としたが、断面を多角形とするものであっても実施できる。また管状体１１と補強筒体４０の、一方を円筒とし他の一方を多角形の筒状体としてもよい。
また筒状体１１や補強筒体を円筒とする場合も、断面を正円とするものに限らず断面を楕円とするものであってよい。
また、管状体１１の径は全長に渡って一定とする他、上方（基板２０と反対側）へ向け漸次径を小さくする、管状体１１を先細りのものとしても実施できる。また補強筒体４０の夫々についても、基端側から先端側へ向けて先細りとなるものであってもよい。
更に、管状体１１に対して補強筒体４０の夫々は、直交する他、直角以外の角度を以て交差するものとしてもよい。
【符号の説明】
【００４５】
１１    管状体
２０    基板
２１  （基板２０の）取付用穴
２２  （基板２０の）穴
３０    補強リブ
３０ａ（補強リブ３０の）板面
３１  （補強リブ３０の）下辺
３２  （補強リブ３０の）上辺
３３  （補強リブ３０の）自由側辺
３４  （補強リブ３０の）固定側辺
３５  （補強リブ３０の）スカラップ
４０    補強筒体
５０  （補強筒体４０の）延設部  
ｔ１（管状体１１の）中心線
ｔ２（補強筒体４０の）中心線
ｄ１  中心線ｔ１の伸びる方向
ｄ２  中心線ｔ２の伸びる方向
ｄ３（補強リブ３０の）厚み方向
ｙ１  第１溶接部分
ｙ２  第２溶接部分
ｙ３  第３溶接部分    
【図１】
2020033697.tif 000003
【図２】
2020033697.tif 000004
【図３】
2020033697.tif 000005
【図４】
2020033697.tif 000006
【図５】
2020033697.tif 000007
【図６】
2020033697.tif 000008
【図７】
2020033697.tif 000009
【図８】
2020033697.tif 000010
【図９】
2020033697.tif 000011
【手続補正書】
【提出日】平成31年2月8日(2019.2.8)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースプレート等の金属製の基板と、一端が前記基板の一方の面へ接合された金属製の管状体と、前記基板と前記管状体の間に設けられた金属製の補強リブとを備えた接合構造体において、
前記管状体の外周面に一端が接合された金属製の補強筒体を備え、
前記補強筒体は、前記管状体と交差する方向に伸びる筒状のものであり、
前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体とに囲まれ、前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体の夫々に接合された接合部分を備え、
前記補強筒体の周方向の最大外径は、前記管状体の周方向の最大外径よりも小さく、
前記管状体の中心線と前記補強筒体の中心線の夫々に対し直交する方向を前記補強リブの厚み方向として、前記補強筒体の周方向の最小内径は前記厚み方向の前記補強リブの幅よりも大きなものであり、
前記補強リブは、前記厚み方向の幅を厚みとする板状のものであり、
前記基板側を前記管状体の下端側とし前記管状体を前記基板から上方へ伸びるものとして、
前記基板と接合された前記補強リブの下辺は、前記補強筒体と接合された前記補強リブの上辺よりも長く、
前記補強筒体の周方向の最小外径は、前記補強リブの厚みの５倍以上であり且つ前記管状体の周方向の最小外径の１／３．５倍以上であり、
前記補強筒体の厚みは、０．３２ｃｍ以上であることを特徴とする接合構造体。
【請求項２】
ベースプレート等の金属製の基板と、一端が前記基板の一方の面へ接合された金属製の管状体と、前記基板と前記管状体の間に設けられた金属製の補強リブとを備えた接合構造体において、
前記管状体の外周面に一端が接合された金属製の補強筒体を備え、
前記補強筒体は、前記管状体と交差する方向に伸びる筒状のものであり、
前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体とに囲まれ、前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体の夫々に接合された接合部分を備え、
前記補強筒体の周方向の最大外径は、前記管状体の周方向の最大外径よりも小さく、
前記管状体の中心線と前記補強筒体の中心線の夫々に対し直交する方向を前記補強リブの厚み方向として、前記補強筒体の周方向の最小内径は前記厚み方向の前記補強リブの幅よりも大きなものであり、
前記補強リブは、前記厚み方向の幅を厚みとする板状のものであり、
前記基板側を前記管状体の下端側とし前記管状体を前記基板から上方へ伸びるものとして、
前記基板と接合された前記補強リブの下辺は、前記補強筒体と接合された前記補強リブの上辺よりも長く、前記補強筒体の伸びる方向について、前記補強筒体は前記補強リブの前記上辺よりも突出する延設部を備え、
前記補強リブと前記補強筒体との間の前記接合部分は溶接部分であり、
前記溶接部分として、前記補強リブの上辺に沿って伸びる前記補強筒体において板状の前記補強リブの一方の板面と前記補強筒体の外周面との間に第１溶接部分を備え、前記補強リブの前記板面と反対側の板面と前記補強筒体の外周面との間に前記補強リブの上辺に沿って伸びる第２溶接部分を備え、
前記補強リブの前記管状体の反対側の端辺と前記補強筒体の前記延設部の外周面との間に、前記補強リブと前記補強筒体とを接合する第３溶接部分を備え、
前記第３溶接部分は、前記第１溶接部分と前記第２溶接部分とを繋ぐ連続溶接部分であることを特徴とする接合構造体。
【請求項３】
前記基板と前記管状体の接合部分、前記基板と前記補強リブの接合部分、前記管状体と前記補強リブの接合部分、前記管状体と前記補強筒体の接合部分の各接合部分は、溶接部分であり、
前記管状体と前記補強筒体の溶接部分は、前記補強筒体の外周面と前記管状体の外周面の間及び前記補強筒体の内周面と前記管状体の外周面の間の夫々に備えられたものである請求項２記載の接合構造体。
【請求項４】
前記管状体と前記補強筒体は、断面を円形とする鋼管であり、
前記管状体の中心線と前記補強筒体の中心線とは直交するものであり、
前記補強筒体は複数備えられ、複数の前記補強筒体同士は前記管状体を中心として放射状に伸び、
前記補強リブは前記補強筒体の数に対応して複数備えられ、複数の前記補強リブ同士も前記管状体を中心として放射状に伸びる請求項１乃至３の何れかに記載の接合構造体。
【請求項５】
前記補強筒体と前記補強リブは何れも前記管状体の周方向の４箇所以上に設けられて前記管状体の外周面から四方以上に向けて伸びるものであり、
前記補強リブの前記上辺において少なくとも、板状の前記補強リブの一方の板面と前記補強筒体の外周面との間、及び、補強リブの前記板面と反対側の板面と前記補強筒体の外周面との間の夫々に、前記補強リブと前記補強筒体とを接合する溶接部分を備えることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の接合構造体。
【手続補正書】
【提出日】平成31年4月26日(2019.4.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースプレート等の金属製の基板と、一端が前記基板の一方の面へ接合された金属製の管状体と、前記基板と前記管状体の間に設けられた金属製の補強リブとを備えた接合構造体において、
前記管状体の外周面に一端が接合された金属製の補強筒体を備え、
前記補強筒体は、前記管状体と交差する方向に伸びる筒状のものであり、
前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体とに囲まれ、前記補強リブは前記基板と前記管状体と前記補強筒体の夫々に接合された接合部分を備え、
前記補強筒体の周方向の最大外径は、前記管状体の周方向の最大外径よりも小さく、
前記管状体の中心線と前記補強筒体の中心線の夫々に対し直交する方向を前記補強リブの厚み方向として、前記補強筒体の周方向の最小内径は前記厚み方向の前記補強リブの幅よりも大きなものであり、
前記補強リブは、前記厚み方向の幅を厚みとする板状のものであり、
前記基板側を前記管状体の下端側とし前記管状体を前記基板から上方へ伸びるものとして、
前記基板と接合された前記補強リブの下辺は、前記補強筒体と接合された前記補強リブの上辺よりも長く、前記補強筒体の伸びる方向について、前記補強筒体は前記補強リブの前記上辺よりも突出する延設部を備え、
前記補強リブと前記補強筒体との間の前記接合部分は溶接部分であり、
前記溶接部分として、前記補強リブの上辺に沿って伸びる前記補強筒体において板状の前記補強リブの一方の板面と前記補強筒体の外周面との間に第１溶接部分を備え、前記補強リブの前記板面と反対側の板面と前記補強筒体の外周面との間に前記補強リブの上辺に沿って伸びる第２溶接部分を備え、
前記補強リブの前記管状体の反対側の端辺と前記補強筒体の前記延設部の外周面との間に、前記補強リブと前記補強筒体とを接合する第３溶接部分を備え、
前記第３溶接部分は、前記第１溶接部分と前記第２溶接部分とを繋ぐ連続溶接部分であることを特徴とする接合構造体。
【請求項２】
前記基板と前記管状体の接合部分、前記基板と前記補強リブの接合部分、前記管状体と前記補強リブの接合部分、前記管状体と前記補強筒体の接合部分の各接合部分は、溶接部分であり、
前記管状体と前記補強筒体の溶接部分は、前記補強筒体の外周面と前記管状体の外周面の間及び前記補強筒体の内周面と前記管状体の外周面の間の夫々に備えられたものである請求項１記載の接合構造体。
【請求項３】
前記管状体と前記補強筒体は、断面を円形とする鋼管であり、
前記管状体の中心線と前記補強筒体の中心線とは直交するものであり、
前記補強筒体は複数備えられ、複数の前記補強筒体同士は前記管状体を中心として放射状に伸び、
前記補強リブは前記補強筒体の数に対応して複数備えられ、複数の前記補強リブ同士も前記管状体を中心として放射状に伸びる請求項１又は２に記載の接合構造体。
【請求項４】
前記補強筒体と前記補強リブは何れも前記管状体の周方向の４箇所以上に設けられて前記管状体の外周面から四方以上に向けて伸びるものであり、
前記補強リブの前記上辺において少なくとも、板状の前記補強リブの一方の板面と前記補強筒体の外周面との間、及び、補強リブの前記板面と反対側の板面と前記補強筒体の外周面との間の夫々に、前記補強リブと前記補強筒体とを接合する溶接部分を備えることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の接合構造体。