(57)【要約】      （修正有）【課題】大判の１枚の貼付体から巻き付け性が良好なマット材を多数得ることができる、マット材の製造方法を提供すること。【解決手段】無機繊維からなる基材マットと、上記基材マットの表面に設けられた、有機材料からなる有機シートとからなり、巻き付け方向となる長手方向と、上記長手方向に直交する短手方向を有するマット材を２種類製造する、マット材の製造方法であって、無機繊維からなるシート状部材を準備する工程と、有機材料からなり、引張強度の配向性が縦横で異なる有機シート部材を準備する工程と、上記有機シート部材に対して、引張強度の強い配向方向に対し傾いた向きに伸びるスリットを形成する工程と、上記有機シート部材を上記シート状部材に貼り付けて貼付体を得る工程を行うことを特徴とするマット材の製造方法。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機繊維からなる基材マットと、前記基材マットの表面に設けられた、有機材料からなる有機シートとからなり、
巻き付け方向となる長手方向と、前記長手方向に直交する短手方向を有するマット材を２種類製造する、マット材の製造方法であって、
無機繊維からなるシート状部材を準備する工程と、
有機材料からなり、引張強度の配向性が縦横で異なる有機シート部材を準備する工程と、
前記有機シート部材に対して、引張強度の強い配向方向に対し傾いた向きに伸びるスリットを形成する工程と、
前記有機シート部材を前記シート状部材に貼り付けて貼付体を得る工程と、
前記貼付体に対して打ち抜き加工を行い、前記貼付体の縦方向がマット材の長手方向となり、前記貼付体の横方向がマット材の短手方向となる第１のマット材と、前記貼付体の横方向がマット材の長手方向となり、前記貼付体の縦方向がマット材の短手方向となる第２のマット材とを得る工程を行うことを特徴とする、マット材の製造方法。
【請求項２】
前記有機シート部材は配向を有する有機繊維からなり、前記有機繊維の配向方向が、引張強度の強い配向方向であり、
前記スリットを形成する工程では、前記有機繊維の配向方向に対し傾いた向きに伸びるスリットを形成する請求項１に記載のマット材の製造方法。
【請求項３】
前記スリットの少なくとも一部と、前記有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角が０度を超え、９０度以下である請求項１又は２に記載のマット材の製造方法。
【請求項４】
前記スリットの少なくとも一部と、前記有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角が４５度以上、９０度以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載のマット材の製造方法。
【請求項５】
前記有機シート部材は有機繊維からなる不織布である請求項１〜４のいずれか１項に記載のマット材の製造方法。
【請求項６】
前記スリットを形成する工程において形成する前記スリットの密度が２５〜１００カ所／１００ｃｍ２である請求項１〜５のいずれか１項に記載のマット材の製造方法。
【請求項７】
前記スリットを形成する工程において形成する前記スリットの長さが前記有機シート部材の引張強度の強い配向方向と直交する方向の幅の１０〜７０％である請求項１〜６のいずれか１項に記載のマット材の製造方法。
【請求項８】
前記スリットの上面視形状が、Ｕ字形状、Ｖ字形状、直線状、又は、十字形状である請求項１〜７のいずれか１項に記載のマット材の製造方法。
【請求項９】
前記スリットが、直線を複数の線分に分割した形状である請求項１〜８のいずれか１項に記載のマット材の製造方法。
【請求項１０】
前記スリットが千鳥状に配置されてなる請求項１〜９のいずれか１項に記載のマット材の製造方法。
【請求項１１】
前記第１のマット材の表面に設けられた第１の有機シートと、前記第２のマット材の表面に設けられた第２の有機シートの、１０％伸長時の引張強度の比が、（引張強度の大きい方の有機シート／引張強度の小さい方の有機シート）≦４である、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のマット材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マット材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディーゼルエンジン等の内燃機関から排出される排ガス中には、パティキュレートマター（以下、ＰＭともいう）が含まれており、近年、このＰＭが環境や人体に害を及ぼすことが問題となっている。また、排ガス中には、ＣＯやＨＣ、ＮＯｘ等の有害なガス成分も含まれていることから、この有害なガス成分が環境や人体に及ぼす影響についても懸念されている。
【０００３】
そこで、排ガス中のＰＭを捕集したり、有害なガス成分を浄化したりする排ガス浄化装置として、炭化ケイ素やコージェライトなどの多孔質セラミックからなる排ガス処理体と、排ガス処理体を収容するケーシングと、排ガス処理体とケーシングとの間に配設される保持シール材とから構成される排ガス浄化装置が種々提案されている。この保持シール材は、自動車の走行等により生じる振動や衝撃により、排ガス処理体がその外周を覆うケーシングと接触して破損するのを防止することや、排ガス処理体とケーシングとの間から排気ガスが漏れることを防止すること等を主な目的として配設されている。
【０００４】
このような用途で用いられる保持シール材としては、無機繊維からなるマット材が用いられる。無機繊維からなるマット材は、自動車等の配管に巻き付けて使用する断熱用途、防音用途にも用いられる。
【０００５】
特許文献１には、径が小さい排ガス処理体（触媒コンバータ）に巻き付けて使用する複合マットが開示されている。複合マットとしては、無機繊維と、バインダと、無機繊維の層の少なくとも一面に付着した可撓性シートからなるものが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２００１−５２１８４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１において、可撓性シートは、巻き付けの際にマット材が割れることを防止するために設けられている。
しかしながら、可撓性シートを設けると、可撓性シートを設けない場合に比べてマット材が硬くなって曲がりにくくなり、柱状の排ガス処理体等に巻き付けて使用する際に巻き付けが困難になるという問題があった。
【０００８】
このようなマット材の製造方法としては、打ち抜き刃を有する打ち抜き型によって打ち抜く方法（打ち抜き加工ともいう）が従来から用いられている。
この工程においては、無機繊維からなるシート状部材と、可撓性シートを貼り付けた大判の貼付体を準備し、この貼付体を打ち抜くことによって、多数のマット材を一度の打ち抜き加工により得ることができる。
【０００９】
マット材は、巻き付け方向となる長手方向と、長手方向に直交する短手方向を有する。
大判の貼付体１枚からこのようなマット材を得る場合、貼付体の縦方向がマット材の長手方向になる方向でマット材を打ち抜く場所と、貼付体の横方向がマット材の長手方向になる方向でマット材を打ち抜く場所とを組み合わせて、できるだけ多くのマット材を大判の貼付体１枚から得られるようにする。
この場合、貼付体の縦横方向とマット材の長手方向の向きの関係が異なる２種類のマット材が得られる。
【００１０】
ここで、可撓性シートとして、引張強度の配向性が縦横で異なる有機シートを使用した場合には、マット材の長手方向の向きと、有機シートの引張強度の配向性の関係が異なる２種類のマット材が得られる。
具体的には、マット材の長手方向の向きと有機シートの引張強度の強い配向方向が揃ったマット材（ハードマット材）と、マット材の長手方向の向きと有機シートの引張強度の弱い配向方向が揃ったマット材（イージーマット材）の２種類が得られる。
【００１１】
ハードマット材とは、マット材の長手方向の向きと有機シートの引張強度の強い配向方向が揃っているために、マット材の長手方向を巻き付け方向としてマット材を排ガス処理体等に巻き付ける際に、有機シートの引張強度に起因する抵抗が強く、マット材全体が曲がりにくくて、巻き付け性が悪いマット材である。
一方、イージーマット材とは、マット材の長手方向の向きと有機シートの引張強度の弱い配向方向が揃っているために、マット材の長手方向を巻き付け方向としてマット材を排ガス処理体等に巻き付ける際に、有機シートの引張強度に起因する抵抗が弱く、マット材全体が曲がり易くて、巻き付け性が良いマット材である。
【００１２】
得られる２種類のマット材の巻き付け性が異なると、ハードマット材はその巻き付け性の悪さから規格外品となってしまい、結局、大判の１枚の貼付体から良品として得られるマット材の数が少なくなってしまう。
【００１３】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、大判の１枚の貼付体から巻き付け性が良好なマット材を多数得ることができる、マット材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明のマット材の製造方法は、無機繊維からなる基材マットと、上記基材マットの表面に設けられた、有機材料からなる有機シートとからなり、
巻き付け方向となる長手方向と、上記長手方向に直交する短手方向を有するマット材を２種類製造する、マット材の製造方法であって、
無機繊維からなるシート状部材を準備する工程と、
有機材料からなり、引張強度の配向性が縦横で異なる有機シート部材を準備する工程と、
上記有機シート部材に対して、引張強度の強い配向方向に対し傾いた向きに伸びるスリットを形成する工程と、
上記有機シート部材を上記シート状部材に貼り付けて貼付体を得る工程と、
上記貼付体に対して打ち抜き加工を行い、上記貼付体の縦方向がマット材の長手方向となり、上記貼付体の横方向がマット材の短手方向となる第１のマット材と、上記貼付体の横方向がマット材の長手方向となり、上記貼付体の縦方向がマット材の短手方向となる第２のマット材とを得る工程を行うことを特徴とする。
【００１５】
上記マット材の製造方法では、引張強度の配向性が縦横で異なる有機シート部材に対して、引張強度の強い配向方向に対し傾いた向きに伸びるスリットを形成する。
スリットを有機シート部材の引張強度の強い配向方向に対し傾いた向きに形成すると、有機シート部材の引張強度を低下させる方向にスリットが入ることとなる。
このような有機シート部材を使用すると、従来の方法においてハードマット材となる位置での打ち抜きで得られたマット材が、曲がり易く、巻き付け性の良いマット材となる。
そのため、大判の１枚の貼付体から巻き付け性が良好なマット材を多数得ることができる。
【００１６】
本発明のマット材の製造方法では、上記有機シート部材は配向を有する有機繊維からなり、上記有機繊維の配向方向が、引張強度の強い配向方向であり、
上記スリットを形成する工程では、上記有機繊維の配向方向に対し傾いた向きに伸びるスリットを形成することが好ましい。
【００１７】
有機シート部材が配向を有する有機繊維である場合、有機繊維の配向方向が引張強度の強い配向方向となる。
このような場合に、スリットを有機繊維の配向方向に対し傾いた向きに形成すると、繊維を切断する方向にスリットが入ることとなるので、巻き付けの際に有機繊維の配向により生じる引張強度に起因する抵抗を減らすことができる。そのため、マット材の巻き付け性を向上させる効果がより大きくなる。
【００１８】
本発明のマット材の製造方法では、上記スリットの少なくとも一部と、上記有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角が０度を超え、９０度以下であることが好ましい。
【００１９】
本発明のマット材の製造方法では、上記スリットの少なくとも一部と、上記有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角が４５度以上、９０度以下であることが好ましい。
【００２０】
本発明のマット材の製造方法では、上記有機シート部材は有機繊維からなる不織布であることが好ましい。
【００２１】
本発明のマット材の製造方法では、上記スリットを形成する工程において形成する上記スリットの密度が２５〜１００カ所／１００ｃｍ２であることが好ましい。
【００２２】
本発明のマット材の製造方法では、上記スリットを形成する工程において形成する上記スリットの長さが上記有機シート部材の引張強度の強い配向方向と直交する方向の幅の１０〜７０％であることが好ましい。
【００２３】
本発明のマット材の製造方法では、上記スリットの上面視形状が、Ｕ字形状、Ｖ字形状、直線状、又は、十字形状であることが好ましい。
【００２４】
本発明のマット材の製造方法では、上記スリットが、直線を複数の線分に分割した形状であることが好ましい。
【００２５】
本発明のマット材の製造方法では、上記スリットが千鳥状に配置されてなることが好ましい。
【００２６】
本発明のマット材の製造方法では、上記第１のマット材の表面に設けられた第１の有機シートと、上記第２のマット材の表面に設けられた第２の有機シートの、１０％伸長時の引張強度の比が、（引張強度の大きい方の有機シート／引張強度の小さい方の有機シート）≦４であることが好ましい。
【００２７】
本発明のマット材の製造方法で得られる２種類のマット材における有機シートの引張強度の比が上記範囲内であるということは、巻き付け性の類似した２種類のマット材が得られるということを意味しており、大判の１枚の貼付体から巻き付け性が良好なマット材を多数得ることができるということを意味している。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】図１は、シート状部材の一例を模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、有機シート部材の一例を模式的に示す斜視図である。
【図３】図３は、スリットを形成した有機シート部材の一例を模式的に示す斜視図である。
【図４】図４は、スリットの形状の例を模式的に示す上面図である。
【図５】図５は、スリットの形状及び配置の例を模式的に示す上面図である。
【図６】図６は、貼付体の一例を模式的に示す斜視図である。
【図７】図７は、打ち抜き加工により２種類のマット材を得る工程を模式的に示す上面図である。
【図８】図８（ａ）は第１のマット材を模式的に示す上面図であり、図８（ｂ）は第２のマット材を模式的に示す上面図である。
【００２９】
（発明の詳細な説明）
以下、本発明のマット材の製造方法及び巻付体について具体的に説明する。しかしながら、本発明は、以下の構成に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。なお、以下において記載する本発明の個々の望ましい構成を２つ以上組み合わせたものもまた本発明である。
【００３０】
本発明のマット材の製造方法は、無機繊維からなる基材マットと、上記基材マットの表面に設けられた、有機材料からなる有機シートとからなり、巻き付け方向となる長手方向と、上記長手方向に直交する短手方向を有するマット材を２種類製造する、マット材の製造方法であって、無機繊維からなるシート状部材を準備する工程と、有機材料からなり、引張強度の配向性が縦横で異なる有機シート部材を準備する工程と、上記有機シート部材に対して、引張強度の強い配向方向に対し傾いた向きに伸びるスリットを形成する工程と、上記有機シート部材を上記シート状部材に貼り付けて貼付体を得る工程と、上記貼付体に対して打ち抜き加工を行い、上記貼付体の縦方向がマット材の長手方向となり、上記貼付体の横方向がマット材の短手方向となる第１のマット材と、上記貼付体の横方向がマット材の長手方向となり、上記貼付体の縦方向がマット材の短手方向となる第２のマット材とを得る工程を行うことを特徴とする。
【００３１】
図１は、シート状部材の一例を模式的に示す斜視図である。
シート状部材１１０は、無機繊維からなる。
シート状部材は、打ち抜き加工により後述するマット材を多数得られるような大判のシートである。
シート状部材を構成する無機繊維は、特に限定されず、アルミナ−シリカ繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維等であってもよい。また、ガラス繊維や生体溶解性繊維であってもよい。耐熱性や耐風蝕性等、マット材に要求される特性等に応じて変更すればよく、各国の環境規制に適合できるような太径繊維や繊維長のものを使用するのが好ましい。
【００３２】
この中でも、低結晶性アルミナ質の無機繊維が好ましく、ムライト組成の低結晶性アルミナ質の無機繊維がより好ましい。加えて、スピネル型化合物を含む無機繊維がさらに好ましい。
【００３３】
シート状部材は、種々の方法により得ることができるが、例えば、抄造法又はニードリング法により製造することができる。
抄造法の場合、例えば、以下の方法により製造することができる。
無機繊維を開繊し、開繊した無機繊維を溶媒中に分散させて混合液とする。底面にろ過用のメッシュが形成された成形器に混合液を流し込み、混合液中の溶媒を脱溶媒処理することで無機繊維集合体を得る。そして、無機繊維集合体を乾燥することによりシート状部材を得ることができる。
ニードリング法の場合、例えば、以下の方法により製造することができる。
塩基性塩化アルミニウム水溶液とシリカゾル等とを原料とする紡糸用混合物をブローイング法により紡糸して３〜１０μｍの平均繊維径を有する無機繊維前駆体を作製する。続いて、上記無機繊維前駆体を圧縮して所定の大きさの連続したシート状物を作製し、焼成処理を施すことによりシート状部材を得ることができる。この焼成処理の前後のいずれかにニードルパンチング処理を行い、無機繊維同士を交絡させる。
【００３４】
上記シート状部材の厚さは、２〜３０ｍｍであることが望ましい。
シート状部材の厚さが２ｍｍ未満であると、その厚さが薄すぎるため、断熱性能や防音性能が低下してしまう。一方、シート状部材の厚さが３０ｍｍを超えると、柔軟性が低下し、装着対象となる部材への装着性が低下する。
【００３５】
上記シート状部材のかさ密度は、特に限定されるものではないが、０．０５〜０．３０ｇ／ｃｍ３であることが望ましい。シート状部材のかさ密度が０．０５ｇ／ｃｍ３未満であると、無機繊維のからみ合いが弱く、無機繊維が剥離しやすいため、シート状部材の形状を所定の形状に保ちにくくなる。一方、シート状部材のかさ密度が０．３０ｇ／ｃｍ３を超えると、シート状部材が硬くなり、装着対象となる部材への装着性が低下し、シート状部材が割れやすくなる。
【００３６】
図２は、有機シート部材の一例を模式的に示す斜視図である。
有機シート部材１２０は、有機材料からなる。
有機シート部材は、打ち抜き加工により後述するマット材を多数得られるような大判のシートである。
有機材料は、特に限定されない。例えば、紙、樹脂フィルム、有機繊維からなる不織布等が挙げられる。
とくに、有機繊維からなる不織布であることが好ましい。
有機繊維からなる不織布としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維にＰＥ（ポリエチレン）パウダーが融着したものが挙げられる。
他に使用できる有機繊維としては、ＰＰ（ポリプロピレン）、レーヨン等が挙げられる。
また、有機シート部材が樹脂フィルムである場合、樹脂フィルムを構成する有機材料としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）等が挙げられる。
【００３７】
有機シートの坪量は、特に限定されるものではないが、１０ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、３０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
有機シートの坪量が１０ｇ／ｍ２以上であると、有機シートを設けることによるマット材の割れ防止効果が充分に発揮される。
また、有機シートの坪量が３０ｇ／ｍ２以下であると、排気の熱によるバインダ軟化中の保持力低下が小さい。
【００３８】
有機シート部材の厚さは、特に限定されるものではないが、０．０５ｍｍ以上であることが好ましく、０．３ｍｍ以下であることが好ましい。
有機シート部材の厚さが０．０５ｍｍ以上であると、有機シートを設けることによるマット材の割れ防止効果が充分に発揮される。
また、有機シート部材の厚さが０．３ｍｍ以下であると、マット材の巻き付け性が良好になる。
【００３９】
有機シート部材は引張強度の配向性が縦横で異なる。
すなわち、有機シート部材は配向を有する。
有機シート部材が有機繊維を含む場合は有機繊維の長さ方向が並ぶ方向が配向方向になる。
有機シート部材が樹脂フィルムである場合、樹脂フィルムの延伸方向が配向方向になる。
有機シート部材が配向を有する場合、配向方向に沿った向きでの引張強度が相対的に強くなり、配向方向に直交する向きでの引張強度が相対的に弱くなる。
引張強度が測定方向によって異なるような有機シート部材は、配向を有する有機シート部材といえ、引張強度が最も強くなる方向を有機シート部材の配向方向とする。
図２に示す有機シート部材１２０は、配向を有していて、配向方向が参照符号１２５で示す方向である。すなわち、有機シート部材１２０の配向方向が横方向である。
【００４０】
本発明のマット材の製造方法では、有機シート部材に対して、引張強度の強い配向方向に対し傾いた向きに伸びるスリットを形成する。
スリットを形成する方法は、特に限定されるものではないが、板材にスリットの形状の刃が多数配置された部材を準備し、打ち抜き加工の要領で刃を有機シートに対して貫通させることにより行うことができる。
【００４１】
図３は、スリットを形成した有機シート部材の一例を模式的に示す斜視図である。
図３には、有機シート部材１２０にスリット１３０を複数形成した様子を示している。
スリット１３０は有機シート部材１２０の配向方向に対して直交する方向、すなわち有機シート部材１２０の縦方向に伸びている。
【００４２】
図３には、スリットが伸びる向きが有機シート部材の配向方向に対して直交する方向である場合の例を示した。しかし、本発明のマット材の製造方法において、スリットが伸びる向きは、このような「直交」の向きであることは必須ではない。
本発明のマット材の製造方法では、スリットが伸びる向きは、有機シート部材の配向方向対して傾いていればよい。
これは、スリットが伸びる向きが、有機シート部材の配向方向に対して水平方向（平行方向）に伸びる向きを除く方向であればよいことを意味する。
スリットが伸びる向きが有機シート部材の配向方向に対して水平方向（平行方向）に伸びる向きであると、スリットを設けることにより、有機シート部材の配向により生じる引張強度に起因する抵抗を減らす効果が得られないが、その他の方向であれば、スリットを設けることにより有機シート部材の配向により生じる引張強度に起因する抵抗を減らして、巻き付け性を向上させる効果が得られる。
【００４３】
また、スリットの形状は直線状（線分）には限定されない。スリットの形状が直線状（線分）でない場合、スリットの伸びる向きの一部は有機シート部材の配向方向に対して水平方向（平行方向）に伸びる向きとは異なる方向となる。そのため、直線状（線分）でない形状のスリットを設けた場合には、「スリットが伸びる向きは、有機シート部材の配向方向に対して傾いている」の要件は満たされる。
【００４４】
スリットの形状は直線状（線分）でなくてもよく、他の形状でもよい。
例えば、Ｕ字形状、Ｖ字形状、直線状、又は、十字形状であるスリットが挙げられる。
図４は、スリットの形状の例を模式的に示す上面図である。
図４に示す有機シート部材１２０は、横方向の配向を有している（参照符号１２５で示す方向）。
図４には、スリットの例として、線分形状のスリット１３０、線分形状で伸びる方向が異なるスリット１３１、十字形状のスリット１３２、Ｕ字形状のスリット１３３、Ｖ字形状のスリット１３４、Ｕ字形状で伸びる方向が異なるスリット１３５、Ｖ字形状で伸びる方向が異なるスリット１３６を示している。
また、図４には示していないが、２本の線分がハの字型に向かい合った形状のスリットであってもよい。
本発明のマット材の製造方法では、一つの有機シート部材に設けられるスリットの形状は１通りでもよいし、複数通りであってもよい。また、同じ形状のスリットをその傾きを変化させて設けるようにしてもよい。
【００４５】
本発明のマット材の製造方法では、スリットの少なくとも一部と、有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角が０度を超え、９０度以下であることが好ましい。また、スリットの少なくとも一部と、有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角が、４５度を超え、９０度以下であることがより好ましい。また、スリットの少なくとも一部と、有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角が直交していること（９０度であること）がさらに好ましい。
【００４６】
図４に示す線分形状のスリット１３０、１３１では線分の向きと有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角が、スリットの少なくとも一部と、有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角である。
図４に示す十字形状のスリット１３２においては、十字を構成するいずれか一方の線分の向きと有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角がスリットの少なくとも一部と、有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角である。
図４に示すその他の形状のスリット１３３、１３４、１３５、１３６においては、スリットの少なくとも一部と、有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角は様々であり、スリットの少なくとも一部と、有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角が０度を超え、９０度以下となっている。
図４には各スリットの一方の端部と他方の端部を結ぶ線と有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角を示している。
スリット１３０は９０度（直交）、スリット１３１、１３２、１３４は４５度である。スリット１３６は６０度である。
スリット１３３、１３５には、有機シート部材の引張強度の強い配向方向のなす角が９０度（直交）となる位置を示している。
【００４７】
スリットの密度は特に限定されないが、２５〜１００カ所／１００ｃｍ２であることが好ましい。
また、スリットの長さが有機シート部材の引張強度の強い配向方向と直交する方向の幅の１０〜７０％であることが好ましく、２５〜５０％であることがより好ましい。
また、スリットが直線を複数の線分に分割した形状であることが好ましい。
また、スリットが千鳥状に配置されてなることが好ましい。
スリットに関するこれらの好ましい態様について、図５を参照して説明する。
【００４８】
図５は、スリットの形状及び配置の例を模式的に示す上面図である。
図５に示す有機シート部材１２０は多数のスリット１３０を有している。
スリット１３０は千鳥状に配置されている。
図５に示す例では、同じ列に並ぶスリット１３０ａ、１３０ｂ、１３０ｃ、１３０ｄ、１３０ｅ及び１３０ｆは一本の直線を複数の線分に分割した形状であるといえる。
また、スリットの長さとマット材の短手方向の幅の関係を考える際には、スリットの長さを同じ列にあるスリットの長さの合計として考える。
すなわち、同じ列に並ぶスリット１３０ａ、１３０ｂ、１３０ｃ、１３０ｄ、１３０ｅ及び１３０ｆのそれぞれの長さｗａ、ｗｂ、ｗｃ、ｗｄ、ｗｅ及びｗｆの合計ｗと、マット材の縦方向の幅Ｗを比べて、（ｗ／Ｗ）×１００＝１０〜７０％となるようにすることが好ましく、２５〜５０％とすることがより好ましい。
なお、図５に示す有機シート部材１２０において、引張強度の強い配向方向（横方向）と直交する方向は縦方向となる。
【００４９】
本発明のマット材の製造方法では、有機シート部材をシート状部材に貼り付けて貼付体を得る。
有機シートと基材マットの貼り付けは、有機シートとは別の接着剤を介して行ってもよく、接着剤を使用せずに、有機シート自体を熱ラミネートすることにより行ってもよい。
【００５０】
図６は、貼付体の一例を模式的に示す斜視図である。
図６には、シート状部材１１０に有機シート部材１２０を貼り付けてなる貼付体１５０を示している。
【００５１】
本発明のマット材の製造方法では、貼付体に対して打ち抜き加工を行い、貼付体の縦方向がマット材の長手方向となり、貼付体の横方向がマット材の短手方向となる第１のマット材と、貼付体の横方向がマット材の長手方向となり、貼付体の縦方向がマット材の短手方向となる第２のマット材とを得る。
【００５２】
図７は、打ち抜き加工により２種類のマット材を得る工程を模式的に示す上面図である。
図７に示す貼付体１５０に対し、打ち抜き加工を行い、２種類のマット材を得る。
図７の左側では、貼付体１５０の縦方向がマット材の長手方向となり、貼付体の横方向がマット材の短手方向となる第１のマット材１を得ることを示している。
また、図７の右側では、貼付体１５０の縦方向がマット材の短手方向となり、貼付体の横方向がマット材の長手方向となる第２のマット材２を得ることを示している。
【００５３】
本発明のマット材の製造方法で得られる２種類のマット材について説明する。
第１のマット材及び第２のマット材は、いずれも無機繊維からなる基材マットと、基材マットの表面に設けられた有機材料からなる有機シートとからなる。
基材マットはシート状部材に由来し、有機シートは有機シート部材に由来する。
有機シートは、有機シート部材が有する配向性に起因する配向を有している。そして、第１のマット材及び第２のマット材は、いずれも有機シートが有する配向性に起因する配向を有している。
すなわち、第１のマット材及び第２のマット材はいずれも引張強度が長手方向と短手方向で異なるマット材である。
【００５４】
図８（ａ）は第１のマット材を模式的に示す上面図であり、図８（ｂ）は第２のマット材を模式的に示す上面図である。
図８（ａ）及び図８（ｂ）中、両矢印Ｌで示す方向がマット材の長手方向であり、両矢印Ｗで示す方向がマット材の短手方向である。
図８（ａ）に示す第１のマット材１は、基材マット（図示せず）に第１の有機シート２０ａが重ねられた構造を有している。
基材マットには、基材マットの長手方向側（図８（ａ）中、両矢印Ｌで示す方向）の端部のうち、一方の端部である第１の端部には凸部が形成されており、他方の端部である第２の端部には凹部が形成されている。
同じく、第１の有機シート２０ａでも、第１の有機シート２０ａの長手方向側（図８（ａ）中、両矢印Ｌで示す方向）の端部のうち、一方の端部である第１の端部には凸部２１ａが形成されており、他方の端部である第２の端部には凹部２２ａが形成されている。
第１のマット材の凸部及び凹部は、外周が円柱状の排ガス浄化装置、排ガス処理体や排気管に第１のマット材を巻きつける際に、ちょうど互いに嵌合するような形状となっている。
第１の有機シート２０ａは有機材料からなり、第１のマット材１の短手方向（図８（ａ）中、両矢印Ｗで示す方向）に配向を有している。
第１の有機シート２０ａの配向方向を参照符号２５ａで示している。
また、第１の有機シート２０ａにはスリット３０が設けられている。
【００５５】
第１のマット材１は、マット材の長手方向の向きと有機シートの引張強度の弱い配向方向が揃ったマット材であり、イージーマット材であるといえる。
そのため、マット材の長手方向を巻き付け方向としてマット材を排ガス処理体等に巻き付ける際に、有機シートの引張強度に起因する抵抗が弱く、マット材全体が曲がり易くて、巻き付け性が良いマット材である。
【００５６】
図８（ｂ）に示す第２のマット材２は、基材マット（図示せず）に第２の有機シート２０ｂが重ねられた構造を有している。
第１の有機シート２０ａ及び第２の有機シート２０ｂは、ともに同じ有機シート部材に由来するものであり、マット材の形状に対する配向が異なる以外は同じ構成である。
基材マットには、基材マットの長手方向側（図８（ｂ）中、両矢印Ｌで示す方向）の端部のうち、一方の端部である第１の端部には凸部が形成されており、他方の端部である第２の端部には凹部が形成されている。
同じく、第２の有機シート２０ｂでも、第２の有機シート２０ｂの長手方向側（図８（ｂ）中、両矢印Ｌで示す方向）の端部のうち、一方の端部である第１の端部には凸部２１ｂが形成されており、他方の端部である第２の端部には凹部２２ｂが形成されている。
第２のマット材の凸部及び凹部は、外周が円柱状の排ガス浄化装置、排ガス処理体や排気管に第１のマット材を巻きつける際に、ちょうど互いに嵌合するような形状となっている。
第２の有機シート２０ｂは有機材料からなり、第２のマット材２の長手方向（図８（ｂ）中、両矢印Ｌで示す方向）に配向を有している。
第２の有機シート２０ｂの配向方向を参照符号２５ｂで示している。
また、第２の有機シート２０ｂにはスリット３０が設けられている。
【００５７】
第２のマット材２は、マット材の長手方向の向きと有機シートの引張強度の強い配向方向が揃ったマット材であり、ハードマット材であるといえる。
ハードマット材は、マット材の長手方向を巻き付け方向としてマット材を排ガス処理体等に巻き付ける際に、有機シートの引張強度に起因する抵抗が強く、マット材全体が曲がりにくくて、巻き付け性が悪いマット材であるが、第２のマット材２には、第２の有機シート２０ｂの配向方向に対して直交する方向に伸びるスリット３０が設けられている。
このような向きにスリット３０が伸びていることによって、第２の有機シート２０ｂの配向により生じる引張強度に起因する抵抗を減らすことができる。そのため、ハードマット材であっても巻き付け性のよいマット材とすることができる。
【００５８】
このように、本発明のマット材の製造方法では、第１のマット材と第２のマット材の２種類のマット材を、いずれも、巻き付け性のよいマット材として得ることができる。
そのため、大判の１枚の貼付体から巻き付け性が良好なマット材を多数得ることができる。
本発明のマット材の製造方法では、引張強度の異なる２種類のマット材を得ることになるが、２種類のマット材の引張強度の差が小さいことが好ましい。
マット材の引張強度の差は、マット材の表面に設けられた有機シートの引張強度の比として定めることができる。
具体的には、第１のマット材の表面に設けられた第１の有機シートと、第２のマット材の表面に設けられた第２の有機シートの、１０％伸長時の引張強度の比が、（引張強度の大きい方の有機シート／引張強度の小さい方の有機シート）≦４であることが好ましい。
有機シートの引張強度は、マット材の長手方向に沿った方向で引っ張った際の引張強度として定める。
図８（ａ）及び図８（ｂ）に示す第１のマット材１と第２のマット材２の関係では、イージーマット材である第１のマット材を構成する第１の有機シートの引張強度が小さくなる。そのため、引張強度の比が（第２の有機シート／第１の有機シート）≦４となっていることが好ましいといえる。
【００５９】
本発明のマット材の製造方法で得られたマット材は、円柱状の排ガス浄化装置、排ガス処理体や排気管にマット材を巻きつけることにより、保持シール材、断熱材、防音材等の用途に使用することができる。
【００６０】
（実施例）
以下、本発明をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００６１】
（実施例１）
有機シートとして、有機繊維からなる不織布を準備した。これは、ＰＥＴ繊維にＰＥパウダーが融着した不織布であり、ＰＥＴ繊維の長さ方向が並ぶ方向に配向を有する。
そして、有機シートの配向方向に直交する向きに長さ５ｍｍの線分状のスリットを形成した。
スリットの密度は５０カ所／１００ｃｍ２である。
スリットは、千鳥状に配置されており、一本の直線を複数の線分に分割した形状である。
この有機シートを実施例１の引張強度試験用サンプルとした。
【００６２】
（引張強度試験）
実施例１の引張強度試験用のサンプルを、有機シートの配向方向が長手方向になるように１４０ｍｍ×５０ｍｍに切断した、長手方向配向試験片を作製した。
また、実施例１の引張強度試験用のサンプルを、有機シートの配向方向が短手方向になるように１４０ｍｍ×５０ｍｍに切断した、短手方向配向試験片を作製した。
長手方向配向試験片及び短手方向配向試験片につき、試験片の長手方向側（１４０ｍｍの側）をチャックして、チャック間間隔を１００ｍｍとし、引張強度試験機を用いて引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を行い、１０％伸びた時点での引張強度を測定した。
表１には、長手方向配向試験片（長手配向）と短手方向配向試験片（短手配向）の模式図と引張強度を示した。また、長手配向試験片のほうが引張強度が大きいので（長手配向試験片の引張強度／短手配向試験片の引張強度）を「長手／短手比率」として示した。
【００６３】
（実施例２〜７）
有機シートに形成するスリットの形状を変更した他は実施例１と同様にして実施例２〜７の引張強度試験用サンプルとした。
実施例１と同様にして長手方向配向試験片と短手方向配向試験片を作製し、引張強度を測定した。
表１には、各実施例における長手方向配向試験片（長手配向）と短手方向配向試験片（短手配向）の模式図と引張強度、「長手／短手比率」を示した。
スリットの密度は実施例１と同様であり、スリットの配置はいずれも千鳥状である。
【００６４】
（比較例１）
実施例１においてスリットを形成する前の有機シートを比較例１の引張強度試験用サンプルとした。
実施例１と同様にして長手方向配向試験片と短手方向配向試験片を作製し、引張強度を測定した。
表１には、各実施例における長手方向配向試験片（長手配向）と短手方向配向試験片（短手配向）の模式図と引張強度、「長手／短手比率」を示した。
【００６５】
【表１】
2020033900.tif 000003
【００６６】
この結果から、有機シートの配向方向に直交する向きにスリットを設けることにより、有機シートの引張強度を低減することができることが分かった。
有機シートの引張強度が低くなるので、マット材として巻き付け作業を行う際に、有機シートの引張強度に起因する抵抗を減らすことができる。
スリットの形状が直線状（線分）である実施例１で引張強度が最も低くなっているが、他のスリットの形状であっても、引張強度の低減効果が発揮されることが分かる。
そして、「長手／短手比率」を小さくできることから、ハードマット材となるマット材であっても、巻き付け性のよいマット材とすることができることが分かる。
【００６７】
（実施例８〜１０）
有機シートに形成するスリットの密度を表２に示すように変更した他は実施例１と同様にして実施例８〜１０の引張強度試験用サンプルとした。
そして、長手配向試験片と短手配向試験片をそれぞれ作製した。
スリットの形状は実施例１と同様であり、スリットの配置はいずれも千鳥状である。
これらの長手配向試験片と短手配向試験片について、実施例１と同様にして引張強度を測定した。また、「長手／短手比率」を求めた。
その結果を表２にまとめた。
【００６８】
【表２】
2020033900.tif 000004
【００６９】
この結果から、スリット密度を２５〜１００カ所／１００ｃｍ２の範囲内で変化させても、有機シートの配向方向に直交する向きにスリットを設けることにより、有機シートの引張強度を低減することができることが分かった。
そして、「長手／短手比率」を小さくできることから、ハードマット材となるマット材であっても、巻き付け性のよいマット材とすることができることが分かる。
【００７０】
（実施例１１）
抄造法により、目付量（単位面積当たりの繊維重量）が１５００ｇ／ｍ２である、無機繊維（ムライト繊維）からなる大判のシート状部材を作製した。
別に、有機シート部材として、有機繊維からなる不織布を準備した。これは、ＰＥＴ繊維にＰＥパウダーが融着した不織布であり、ＰＥＴ繊維の長さ方向が並ぶ方向に配向を有する。
そして、有機シート部材の配向方向に直交する向きに長さ５ｍｍのスリットを形成した。
スリットの密度は５０カ所／１００ｃｍ２である。
スリットは、千鳥状に配置されており、一本の直線を複数の線分に分割した形状である。
【００７１】
シート状部材と有機シート部材を熱圧着することにより、貼付体を作製した。
そして、貼付体に対して、図７に模式的に示す配置と同様にして、打ち抜き加工を行い、２種類のマット材（第１のマット材と第２のマット材）を得た。
第１のマット材が短手方向配向のマット材であり、第２のマット材が長手方向配向のマット材である。
２種類のマット材の寸法は、いずれもφ１００ｍｍの円柱状の基体に巻き付け可能な寸法（長手方向の長さ３３５ｍｍ、短手方向の長さ７０ｍｍ、厚さ９．７ｍｍ）であり、また、端部には図７及び図８に示すような凸部及び凹部が設けられている。
【００７２】
（巻き付け試験）
φ１００ｍｍの円柱状の基体に対し、実施例１１で製造した２種類のマット材（長手方向配向のマット材及び短手方向配向のマット材）をそれぞれ巻き付けた。
巻き付けの際には基材マットを基体側とし、有機シートが外側になるようにした。
巻き付けた際の、凸部と凹部が嵌合する位置での凸部と凹部の間の隙間（Ｓｅａｍ  Ｇａｐ）を測定した。
２種類のマット材につき、上記長さを測定し、その差（長手／短手の差）を算出した。
表３に結果を示した。
長手方向配向のマット材と短手方向配向のマット材での差が小さいほど、均質なマット材が得られていることになる。
【００７３】
（実施例１２）
有機シート部材に形成するスリットの形状をＵ字形状とした他は実施例１１と同様にして、２種類のマット材を作製し、巻き付け試験を行った。表３に結果を示した。
【００７４】
（実施例１３）
有機シート部材に形成するスリットの形状をＶ字形状とした他は実施例１１と同様にして、２種類のマット材を作製し、巻き付け試験を行った。表３に結果を示した。
【００７５】
（比較例２）
有機シート部材にスリットを形成しなかった他は実施例１１と同様にして、２種類のマット材を作製し、巻き付け試験を行った。表３に結果を示した。
【００７６】
【表３】
2020033900.tif 000005
【００７７】
この結果から、有機シートの配向方向に対して傾いた向き（直交する向き）にスリットを設けることにより、（長手／短手の差）が小さくなっていることが分かる。このことは、巻き付け性の類似した２種類のマット材が得られるということを意味しており、大判の１枚の貼付体から巻き付け性が良好なマット材を多数得ることができたということを意味している。
【符号の説明】
【００７８】
１  第１のマット材
２  第２のマット材
２０ａ  第１の有機シート
２０ｂ  第２の有機シート
２１ａ、２１ｂ  有機シートの凸部
２２ａ、２２ｂ  有機シートの凹部
２５ａ、２５ｂ  有機シートの配向方向
３０  スリット（線分形状のスリット）
１１０  シート状部材
１２０  有機シート部材
１２５  有機シート部材の配向方向
１３０、１３１  スリット（線分形状のスリット）
１３０ａ、１３０ｂ、１３０ｃ、１３０ｄ、１３０ｅ、１３０ｆ  同じ列に並ぶスリット
１３２  スリット（十字形状のスリット）
１３３、１３５  スリット（Ｕ字形状のスリット）
１３４、１３６  スリット（Ｖ字形状のスリット）
１５０  貼付体
【図１】
2020033900.tif 000006
【図２】
2020033900.tif 000007
【図３】
2020033900.tif 000008
【図４】
2020033900.tif 000009
【図５】
2020033900.tif 000010
【図６】
2020033900.tif 000011
【図７】
2020033900.tif 000012
【図８】
2020033900.tif 000013