(57)【要約】【課題】  本発明は、樹脂成形品の所定の位置における内部の残留応力を、厚み方向の成形収縮由来分と成形品形状由来分とに分けて算出することができるような残留応力算出方法を提供することを目的とする。【解決手段】  樹脂成形品の所定の位置における内部残留応力を孔あけ法により測定した厚み方向の成形収縮由来分と成形品形状由来分とを含む残留応力の結果と、前記樹脂成形品から前記所定の位置の周辺部のみを切り出した切削片を用いて、前記所定の位置における内部残留応力を孔あけ法により測定した厚み方向の成形収縮由来分のみの残留応力の結果とをそれぞれ得た後、その差から成形品形状由来の残留応力を求めることで、厚み方向の成形収縮由来分と成形品形状由来分の残留応力を個別に算出する残留応力算出方法。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形品の所定の位置における内部残留応力を孔あけ法により厚み方向の成形収縮由来分と成形品形状由来分とを含む残留応力を測定した結果と、前記樹脂成形品から前記所定の位置の周辺部のみを切り出した切削片を用いて、前記所定の位置における内部残留応力を孔あけ法により厚み方向の成形収縮由来分のみの残留応力を測定した結果とをそれぞれ得た後、その差から成形品形状由来の残留応力を求めることで、厚み方向の成形収縮由来分と成形品形状由来分の残留応力を個別に算出する残留応力算出方法。
【請求項２】
前記所定の位置の周辺部は、孔あけ法に用いる歪ゲージ外縁の外側の領域であり、前記所定の位置に対し形状が変化する部位を含まない領域である請求項1記載の残留応力算出方法。
【請求項３】
前記所定の位置の周辺部は、孔あけ法に用いる歪ゲージの外縁がなす領域の投影面積に対する面積比が１．１倍以上の領域である請求項１または２記載の残留応力算出方法。
【請求項４】
前記形状が変化する部位は、ボス、リブ、肉増し部、肉抜き部、ウェルド部、コーナー部、エッジ部、異材インサート部のいずれかを含む請求項２または３記載の残留応力算出方法。
【請求項５】
前記孔あけ法は、前記樹脂成形品において厚み方向における前記樹脂成形品の内部の所定の位置での残留応力を算出する残留応力算出方法であって、前記樹脂成形品には、前記厚み方向に垂直な面に、前記樹脂成形品を厚み方向に穿孔するための穿孔部と、前記穿孔したときに前記垂直な面に発生する歪量を測定するための歪測定部とを設け、前記穿孔部を前記厚み方向に、所定の第一穿孔深さまで穿孔したときの、前記樹脂成形品の歪量を前記歪測定部で測定し、得られた歪量から前記穿孔により前記樹脂成形品に発生する第一の応力を測定する第一応力測定工程と、前記穿孔部を前記厚み方向に、所定の第二穿孔深さまで穿孔したときの、前記樹脂成形品の歪量を前記歪測定部で測定し、得られた歪量から前記穿孔により前記樹脂成形品に発生する第二の応力を測定する第二応力測定工程と、前記第二の応力から前記第一の応力を差し引くことにより得られる差分を、第一穿孔深さと第二穿孔深さとの中間深さにおける残留応力として算出する残留応力算出工程とを備える請求項１〜４いずれかに記載の残留応力算出方法。
【請求項６】
前記残留応力算出方法が、あらかじめ前記厚み方向の成形収縮由来分の残留応力と前記成形品形状由来分の残留応力を、前記樹脂成形品の複数の位置において測定し、残留応力の分布を導出する残留応力分布導出工程をさらに備える請求項１〜５いずれかに記載の残留応力算出方法。
【請求項７】
前記残留応力算出方法は、前記複数の位置のうち、一の位置における前記厚み方向の成形収縮由来分の残留応力と前記成形品形状由来分の残留応力のいずれかが、他の位置における当該残留応力よりも高くなる場合において、前記残留応力が前記他の位置における前記残留応力よりも低くなるように、前記一の位置に設計変更を施す設計変更工程と、前記設計変更の後の前記一の位置における前記残留応力を再度測定し、前記設計変更の前の前記残留応力よりも低くなっていることを確認する、確認工程をさらに備える請求項６記載の残留応力算出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品の内部の残留応力を算出する残留応力算出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、樹脂成形品内部の残留応力を測定する方法としては、樹脂成形品を破壊しながら測定する方法である孔あけ法や表層逐次除去法等、また、樹脂成形品を破壊しない光弾性法等が知られている。
【０００３】
孔あけ法は、樹脂成形品における歪量測定部分の周辺に予め歪ゲージを貼り付け、樹脂成形品を厚み方向に穿孔した際の歪量の変化を測定して残留応力を測定する方法であり、板状製品もしくは３次元立体形状製品の平面部分の残留応力測定に主に用いられている。しかし、穴あけ部分と歪量を測定する歪ゲージとの間に距離が生じるため、成形加工時に発生する残留応力を正確に測定できない。
【０００４】
表層逐次除去法は、板状の樹脂成形品の一方の面に歪ゲージを貼り付け、他方の面を薄く層状に除去しながら歪量を測定して、残留応力を求める方法である。樹脂成形品の面内だけでなく、肉厚方向の残留応力が測定できる。
【０００５】
しかし、測定対象となる樹脂成形品は板状、パイプ状等の簡単な形状に限定される。また、歪ゲージが樹脂成形品に完全に接着しない場合には適用できないこと、測定に手間と時間がかかること等の欠点がある。
【０００６】
光弾性法は偏光板にて偏光させた光を透明な樹脂成形品にあて、透過光の縞模様から残留応力を評価する方法であり、面内の残留応力が簡単に測定できる。しかし、肉厚方向の残留応力が測定できないこと、不透明な樹脂成形品には適用できないこと等の欠点がある。
【０００７】
このように、樹脂成形品内部の残留尾応力を測定する方法は、改善が求められている。そこで、特許文献１には、孔あけ法を改良し、穿孔部を有する樹脂成形品の厚み方向に、上記穿孔部を所定の第一穿孔深さまで穿孔したときの、上記樹脂成形品の歪み量を測定し、得られた歪み量から穿孔により樹脂成形品に発生する第一の応力を求め、次いで、穿孔部を上記厚み方向に、所定の第二穿孔深さまで、さらに穿孔したときの、上記樹脂成形品の歪み量を測定し、得られた歪み量からこの穿孔により上記樹脂成形品に発生する第二の応力を求め、最後に、第二の応力から第一の応力を差し引くことにより得られる差分を、第一穿孔深さと第二穿孔深さとの中間深さにおける、およその残留応力の値として算出するという、使用樹脂材料の種類によらず、簡便に行うことが可能な、樹脂成形品内部の残留応力分布及び、所定の位置での残留応力算出手法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１０−２４３３３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、樹脂成形品の内部残留応力には、成形品の厚み方向（孔あけ法における深さ方向）の成形収縮に由来するものと、偏肉部などの成形品形状に起因して生じる変形に由来するものとがあり、前記特許文献１の技術では、成形品の所定の位置での残留応力測定にあたり、その両方が複合された値が算出されていた。
【００１０】
残留応力が存在すると製品寿命の低下や成形後の変形等の不具合が生じるため、残留応力の評価及びその低減が重要となるが、上述のように、異なる要因に起因する複数の残留応力やその分布を、個別に評価することができなかったため、成形品の残留応力低減を検討する際に、応力の発生要因に応じた適切な設計変更を行うことが困難であった。
【００１１】
本発明は、上述の実情に鑑みて提案されるものであって、樹脂成形品の所定の位置における内部の残留応力を、厚み方向の成形収縮由来分と成形品形状由来分とに分けて算出することができるような残留応力算出方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上述の課題を解決するために、本発明の残留応力算出方法は、樹脂成形品の所定の位置における内部残留応力を孔あけ法により測定した結果（厚み方向の成形収縮由来分と成形品形状由来分とを含む残留応力）と、前記樹脂成形品から前記所定の位置の周辺部のみを切り出した切削片を用いて、前記所定の位置における内部残留応力を孔あけ法により測定した結果（厚み方向の成形収縮由来分のみの残留応力）とをそれぞれ得た後、その差から成形品形状由来の残留応力を求めることで、厚み方向の成形収縮由来分の残留応力と成形品形状由来分の残留応力を個別に算出する。
【００１３】
前記所定の位置の周辺部は、孔あけ法に用いる歪ゲージ外縁の外側の領域であり、前記所定の位置に対し形状が変化する部位を含まない領域であることが好ましい。
【００１４】
前記所定の位置の周辺部は、孔あけ法に用いる歪ゲージの外縁がなす領域の投影面積に対する面積比が１．１倍以上の領域であることが好ましい。
【００１５】
前記形状が変化する部位は、ボス、リブ、肉増し部、肉抜き部、ウェルド部、コーナー部、エッジ部、異材インサート部のいずれかを含むことが好ましい。
【００１６】
前記孔あけ法は、前記樹脂成形品において厚み方向における前記樹脂成形品の内部の所定の位置での残留応力を算出する残留応力算出方法であって、前記樹脂成形品には、前記厚み方向に垂直な面に、前記樹脂成形品を厚み方向に穿孔するための穿孔部と、前記穿孔したときに前記垂直な面に発生する歪量を測定するための歪測定部とを設け、前記穿孔部を前記厚み方向に、所定の第一穿孔深さまで穿孔したときの、前記樹脂成形品の歪量を前記歪測定部で測定し、得られた歪量から前記穿孔により前記樹脂成形品に発生する第一の応力を測定する第一応力測定工程と、前記穿孔部を前記厚み方向に、所定の第二穿孔深さまで穿孔したときの、前記樹脂成形品の歪量を前記歪測定部で測定し、得られた歪量から前記穿孔により前記樹脂成形品に発生する第二の応力を測定する第二応力測定工程と、前記第二の応力から前記第一の応力を差し引くことにより得られる差分を、第一穿孔深さと第二穿孔深さとの中間深さにおける残留応力として算出する残留応力算出工程とを備えることが好ましい。
【００１７】
前記残留応力算出方法は、あらかじめ前記厚み方向の成形収縮由来分の残留応力と前記成形品形状由来分の残留応力を、前記樹脂成形品の複数の位置において測定し、残留応力の分布を導出する残留応力分布導出工程をさらに備えることが好ましい。
【００１８】
前記残留応力算出方法は、前記複数の位置のうち、一の位置における前記厚み方向の成形収縮由来分の残留応力と前記成形品形状由来分の残留応力のいずれかが、他の位置における当該残留応力よりも高くなる場合において、前記残留応力が前記他の位置における前記残留応力よりも低くなるように、前記一の位置に設計変更を施す設計変更工程と、前記設計変更の後の前記一の位置における前記残留応力を再度測定し、前記設計変更の前の前記残留応力よりも低くなっていることを確認する、確認工程をさらに備えることが好ましい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、樹脂成形品の形状や部位あるいはサイズにかかわらず、樹脂成形品の所定の位置で、成形品内部における残留応力について、厚み方向の成形収縮由来分と成形品形状由来分とをそれぞれ算出することができる。このため、それぞれの寄与を考慮した製品設計の変更を施すことにより、成形品の内部残留応力の効果的な低減に繋げることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、ｚ方向に延びる所定の厚みを有する樹脂成形品において、残留応力を測定する方向に垂直な面を示す平面図である。
【図２】図２は、第一残留応力を導出するまでを示す樹脂成形品の側面断面図である。
【図３】図３は、第二残留応力測定後から第三残留応力導出までを示す樹脂成形品の側面断面図である。
【図４】図４は、第（ｎ−１）残留応力測定後から第（ｎ−１）残留応力導出までを示す樹脂成形品の側面断面図である。
【図５】図５は、第一の残留応力から第（ｎ−１）の残留応力までの測定結果をもとに作成した残留応力分布を示す図である。
【図６】図６は、樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面の中央部の歪の測定結果を示している。
【図７】図７は、樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面のゲート側端辺より１２ｍｍの線上の中央部の歪の測定結果を示している。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の一実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。
【００２２】
本実施の形態では、樹脂成形品を穿孔することで生じる、成形品の歪の変化を測定することで、樹脂成形品内部の所定の位置での残留応力を算出する。ここで、残留応力の測定は、樹脂成形品の所定の位置の穿孔により求められる、厚み方向の成形収縮由来分と成形品形状由来分とを両方含む残留応力と、樹脂成形品の所定の位置の周辺部のみを切り出した切削片の穿孔により求められる成形品形状由来分の残留応力のみとを、それぞれ測定し、その差から厚み方向の成形収縮由来分の残留応力を算出することで、発生要因ごとの残留応力を評価する。また、複数の位置での残留応力を算出することで残留応力の分布を導出する。以下では、先ず、樹脂成形品と切削片について説明する。
【００２３】
＜樹脂成形品＞
本実施の形態の樹脂成形品は、所定の厚みを有し、上記厚み方向に垂直な面に樹脂成形品を厚み方向に穿孔するための穿孔部と、この穿孔によって樹脂成形品内部の応力が開放されることにより生じる歪量を測定するための歪測定部とを設ける。
【００２４】
本実施の形態は、樹脂成形品が結晶性熱可塑性樹脂の射出成形品の場合において特に効果的である。射出成形品の成形の際には、一般に成形品表面付近では冷却が速く進み、内部では比較的冷却がゆっくり進むため、金型内に注入された溶融樹脂の固化が不均一に進行する。その結果、内部では表層に引っ張られるため引張応力が発生し、表層では内部に引っ張られるため圧縮応力が発生する。
【００２５】
実際の樹脂成形品における応力分布は、成形品の形状や成形条件等によって応力分布は必ずしもはっきりした圧縮−引張の関係になるわけではない。本実施の形態では、応力の種類や分布状態がどのようになっているのか、樹脂成形品内部の所定の領域での残留応力分布、ならびに樹脂成形品内部の所定の位置での残留応力を求めることができる。
【００２６】
本実施の形態に用いる樹脂成形品は、所定の厚みを有する。本実施の形態は、樹脂成形品内部の上記所定の厚みの方向での所定の位置（便宜的には、後述する穿孔部と歪測定部により特定される領域を指す。すなわち厚み方向の位置は穿孔部における孔の底部により特定され、表面方向の位置は歪測定部、例えば歪ゲージの中心部により特定される）での残留応力、及び厚み方向での所定の領域での残留応力分布を求める。
【００２７】
どのような樹脂成形品であっても、全ての方向に所定の厚みを持つが、厚みの方向の決め方は特に限定されず、樹脂成形品内の所望の方向を上記厚み方向に設定することができる。
【００２８】
図１は、ｚ方向に延びる所定の厚みを有する樹脂成形品の、残留応力を測定する方向に垂直な面を示す平面図である。本発明に用いる樹脂成形品は、図１（ａ）に示すように、厚み方向に垂直な面に、樹脂成形品を厚み方向に穿孔するための穿孔部と、穿孔したときにこの厚み方向に垂直な面に発生する歪量を測定するための歪測定部とを設ける。
【００２９】
穿孔部は、上記垂直な面の中央部に設けられている。穿孔部は、穿孔部を有する上記垂直な面から厚み方向（ｚ方向）に穿孔される。穿孔部は、図１に円で表しているが、特に目印となるような模様等をつける必要はない。また、穿孔部は、上記垂直な面の中央部に設ける必要はなく、所望の位置に設けることができる。
【００３０】
歪測定部は、上記穿孔部の周囲に三箇所設けられている。上記穿孔部が、厚み方向に穿孔された際に、穿孔によって開放される応力により発生する歪の量を測定する。また、歪測定部の数は特に限定されず、単数の歪測定部であってもよいし、複数の歪測定部を設けてもよい。穿孔部と歪測定部との位置関係は、特に限定されないが異方的な残留応力を定量的に、最大主応力の値と方向、及び最小主応力の値と方向を評価できるという理由から、穿孔部を３箇所の歪測定部で囲うことが好ましい。
【００３１】
樹脂成形品の所定の厚みは、穿孔径の１．２倍以下であることが好ましい。得られる残留応力がより正確になるからである。また、従来の方法では、厚みが３軸ロゼットタイプ歪ゲージ半径の１．２倍以下のような薄い樹脂成形品の厚み方向の残留応力を測定することはＡＳＴＭでの保障範囲外であり、実質上困難であった。本実施の形態によれば、上記のような非常に薄い厚みの樹脂成形品であっても、厚み方向の残留応力を算出できる。
【００３２】
樹脂成形品の厚みを所定の厚み以下にすることで、得られる残留応力の値は、より正確なものになる。厚み方向（ｚ方向）に対称な形状を有し、厚み方向の長さがＬｚの樹脂成形品であれば、（１／２）Ｌｚまでの残留応力分布を求めれば、Ｌｚまでの残留応力分布を求めることができる。樹脂成形品が厚み方向（ｚ方向）に対称な形状であれば、残留応力分布もｚ方向に対称になるためである。
【００３３】
本実施の形態で使用する樹脂成形品に含まれる樹脂は、特に限定されず、従来公知の一般的な樹脂を用いることができる。また、樹脂成形品には、複数の樹脂が含まれていてもよい。また、樹脂成形品には、ガラスファイバー等の強化材、タルク等の無機フィラー、核剤、カーボンブラック、無機焼成顔料等の顔料、酸化防止剤、安定剤、可塑剤、滑剤、離型剤及び難燃剤等の添加剤を添加して、所望の特性を付与した組成物を成形してなる樹脂成形品も含まれる。
【００３４】
このように、本実施の形態は、樹脂材料の種類によらず適用することができるため、候補となる複数の樹脂材料の中から適切な材料を選択する場合に好ましく用いることができる。また、樹脂材料によらず同じ方法で残留応力を算出し比較することで、残留応力の使用材料による程度の差をより正確に評価することができる。
【００３５】
樹脂成形品は、どのような成形法で成形されていても、どのような使用履歴のものであっても良いが、残留応力が発生しやすい射出成形法により成形されたものにおいて、特に効果的である。また、本発明に用いる樹脂成形品は、所望の条件で成形することができる。
【００３６】
表面に穿孔部と歪を測定できるところがあれば、単一の樹脂で作成されたものでも、複数の樹脂もしくは樹脂と他材質とで積層されていても複合化されていても構わない。平面状、湾曲状、屈折状等が組み合わさったどのような形状であっても構わない。
【００３７】
＜切削片＞
本実施の形態の切削片は、本実施の形態の樹脂成形品における歪測定部の周辺のみを切り出したものである。ここで、切削片の厚みは、当該切り出し位置における樹脂成形品の厚みと同一になるように切り出すことが好ましい。切削片の厚みが樹脂成形品の厚みより小さい場合、すなわち樹脂成形品の厚み方向の途中まででくり抜くように切削片を切り出す場合、厚み方向の成形収縮由来分の残留応力が、一部解放されることになるため、正確な残留応力が測定できないおそれがあるためである。
【００３８】
本実施の形態の切削片における、歪測定部の「周辺」は、当該位置の歪測定において、樹脂成形品のボスやリブ及び肉増し部や肉抜き部などのような偏肉部、ウェルド部、コーナー部、エッジ部、異材インサート部といった、樹脂成形品の成形収縮に影響を及ぼし得る成形品形状に由来する残留応力の影響を除去するべく、これらの形状を含まないように適宜設定すればよい。
【００３９】
すなわち、歪測定部に対し形状が変化する部位を含まないように切削片を切り出せばよい。このような形状が変化する部位では、樹脂成形品の成形収縮が促進あるいは抑制されることで、歪測定部における残留応力に影響を及ぼすため、厚み方向の成形収縮由来の残留応力のみを測定する場合においては、そのような影響を排除することが必要なためである。
【００４０】
具体的には、例えば歪測定に用いる歪ゲージの外縁に沿って、あるいは歪ゲージの外縁から一定量外側にオフセットした、歪ゲージの外縁の相似形状の領域で切り出せばよい。ただし、必ずしも歪ゲージの外縁の相似形状で切り出す必要はなく、歪ゲージの外縁より外側、かつ上記形状が変化する部位を含まない領域を切り出すことができるのであれば、切削片を切り出す際の加工性を考慮して、適宜切り出す領域を設定すればよい。
【００４１】
なお、歪ゲージの外縁からのオフセット量としては、切削片を切り出す領域が、歪ゲージの外縁がなす領域の投影面積に対する面積比で１．１倍以上となるように設定することが好ましく、１．２倍以上となることがより好ましく、１．５倍以上となることがさらに好ましい。ただし、オフセット量が大きくなるほど、前述の形状が変化する部位を含みやすくなるため、上記面積比は５．０倍以下であることが好ましく、３．０倍以下であることがより好ましく、２．０倍以下であることがさらに好ましい。
【００４２】
＜残留応力算出方法＞
本発明の残留応力算出方法は、穿孔部を厚み方向に、所定の第一穿孔深さまで穿孔したときの、樹脂成形品または切削片の歪量を測定し、得られた歪量から上記穿孔により樹脂成形品または切削片に発生する第一応力を測定する第一応力測定工程と、穿孔部を厚み方向に、所定の第二穿孔深さまで穿孔したときの、樹脂成形品または切削片の歪量を測定し、得られた歪量からこの穿孔により樹脂成形品または切削片に発生する第二の応力を測定する第二応力測定工程と、第二の応力から第一の応力を差し引くことにより得られる差分を、第一穿孔深さと第二穿孔深さとの中間深さにおける残留応力として算出する残留応力算出工程とを備えることを特徴とする。以下、本発明の残留応力算出方法の一例について説明する。
【００４３】
［第一応力測定工程］
第一応力測定工程は、全く穿孔しない場合も含む。全く穿孔しない場合には、第一穿孔深さは０になる。すなわち、第一穿孔深さは０以上である。全く穿孔しない場合には、歪量（δｒ１）も０になり、穿孔により樹脂成形品または切削片から開放される応力も０になるので、第一応力は０になる。
【００４４】
以下、樹脂成形品を用い、第一穿孔深さｚ１が０の場合について説明する。なお、第一穿孔深さｚ１が０でない場合には、以下の第二応力測定工程のようにして得られる応力が第一応力になる。
【００４５】
［第二応力測定工程］
第二応力測定工程では、穿孔部を厚み方向に、所定の第二穿孔深さまで穿孔したときの、樹脂成形品の歪量を歪測定部で測定し、得られた歪量から上記穿孔により樹脂成形品に発生する第二応力を測定する。以下、図を用いて第二応力測定工程を詳細に説明する。
【００４６】
図２（ａ）には、穿孔前の樹脂成形品を示す。樹脂成形品１はｚ方向に長さＬｚ、ｘ−ｙ断面が半径Ｒの円柱状の場合である。樹脂成形品１の上端面１１は、図１（ｂ）に示すようになっている。上端面１１は、図１に示すように半径Ｒの円形になっている。また、上端面１１には穿孔部１１１と歪ゲージ１１２、１１２、１１２が設けられている。
【００４７】
穿孔部１１１は、図１（ｂ）に示すように、半径ｒの円形であり、上端面１１の中央部に設けられる。穿孔部１１１は、後述する通り、厚み方向（ｚ方向）に穿孔される部分である。なお、穿孔部１１１の形状、大きさ等は特に限定されず、所望の形状、大きさに適宜変更して実施することができる。
【００４８】
歪ゲージ１１２、１１２、１１２は、図１（ｂ）に示すように、穿孔部１１１の周囲に９０°、１３５°、１３５°の間隔で設けられる。歪ゲージ１１２、１１２、１１２は、上記穿孔部１１１を厚み方向（ｚ方向）に穿孔した際に生じる、上端面１１の穿孔部１１１を除いた部分（（Ｒ−ｒ）の部分）の歪量を測定するための部位である（（Ｒ−ｒ）を「歪量を測定する部分」という場合がある）。歪ゲージ１１２、１１２、１１２は、本発明において歪測定部にあたる。歪測定部は、上記のような歪ゲージに限定されず、穿孔部１１１を穿孔した際に生じる上端面１１の歪量を測定できるものであればよい。
【００４９】
例えば、樹脂成形品表面の変形を画像解析することにより歪量を算出するコリレーションシステム等を用いる間接的に歪量を測定する方法であってもよい。また、歪量を測定する位置が平坦でない場合には、歪量の測定を従来公知の三次元画像解析方法により行うことができる。例えばコリレーションシステムでは、２台の撮像装置を組み合わせることで、３次元測定が可能である。
【００５０】
図２（ｂ）には、所定の第二穿孔深さまで穿孔したときの樹脂成形品の断面図を示す。
図２（ｂ）に示すように穿孔部１１１を厚み方向（ｚ方向）に深さｚ２だけ穿孔する。穿
孔する方法は、特に限定されず従来公知の加工方法で穿孔することができる。例えば、ド
リル加工等により穿孔部１１１を穿孔することができる。
【００５１】
この穿孔により、歪量を測定する部分（Ｒ−ｒ）は、図２（ｂ）に示すように（Ｒ−ｒ＋δｒ２）になりδｒ２だけ歪む。この歪量は、上記歪ゲージ１１２、１１２、１１２を用いて測定する。ここで、測定した歪量は従来公知の方法で応力に変換することができる。
【００５２】
例えば、歪ゲージ１１２、１１２、１１２を電気抵抗線歪計に接続して、上記穿孔の際に発生する応力に変換することができる。即ち、穿孔部１１１を厚み方向（ｚ方向）に深さｚ２穿孔した際に、樹脂成形品から開放される樹脂成形品の内部応力を求めることができる。ここで得られる応力が第二応力である。
【００５３】
［残留応力算出工程］
残留応力算出工程では、上記第二応力から０（上記第一応力）を差し引くことにより得られる差分を、上記穿孔部と上記第一穿孔深さとの中間深さにおける残留応力として算出する。ここでの残留応力を第一の残留応力という場合がある。
【００５４】
本実施の形態によれば、第一穿孔深さと第二穿孔深さとを調整することで所望の深さにおける残留応力を求めることができる。即ち、樹脂成形品内の所望の位置での残留応力を求めることができる。また、同じ深さにおける残留応力を求める場合であっても、第一穿孔深さと第二穿孔深さとの間の距離を調整することで、求まる残留応力の精度を調整することができる。
【００５５】
また、第一穿孔深さと第二穿孔深さとの距離が短い方が、求まる残留応力の正確性が高まる。例えば、ｚ２を調整することで、所望の位置での残留応力を求めることができる。また、ｚ２が短い方が、第二穿孔深さと第一穿孔深さの差が小さくなり、求まる残留応力の正確性が高まる。特に本実施の形態の残留応力算出方法は、樹脂成形品１の厚み方向の長さＬｚが短い方が、厚み方向（ｚ方向）全ての位置で、より正確に残留応力を測定することができる。
【００５６】
厚みが薄ければ、穿孔される部分と歪量測定部との位置が近く、正確に歪量を測定でき、その歪量から得られる応力もより正確になるからである。即ち、本実施の形態の残留応力算出方法は、残留応力の測定方向の厚みが薄いものに適用することが好ましい。具体的には、厚み方向（ｚ方向）の長さＬｚは、穿孔する孔径の１．２倍以下であることが好ましい。
【００５７】
また、厚みが、大きいものであっても樹脂成形品が厚み方向（ｚ方向）に対称な形状であれば、得られる残留応力の算出結果は、より正確な結果になる。上述の通り、樹脂成形品が厚み方向（ｚ方向）に対称な形状であれば、残留応力分布も厚み方向（ｚ方向）に対称になるためである。
【００５８】
［厚み方向の成形収縮由来分の残留応力算出方法］
上記で述べた方法で得られる残留応力は、樹脂成形品を用いたものであるため、厚み方向の成形収縮由来分と成形品形状由来分とを両方含みうる残留応力に関するものである。本発明では、厚み方向の成形収縮由来分と成形品形状由来の残留応力とをそれぞれ評価するため、次に厚み方向の成形収縮由来分のみの残留応力の算出を行う。
【００５９】
厚み方向の成形収縮由来分の残留応力の算出には、前述の切削片を用いる。当該切削片においては、成形品形状由来の残留応力の影響を除去するため、先に述べた樹脂成形品の所定の位置の周辺部のみ、すなわち後述する複雑な形状の成形品の残留応力に影響を及ぼしうる、ボスやリブ及び肉増し部や肉抜き部などのような偏肉部、ウェルド部、コーナー部、エッジ部、異材インサート部といった、歪測定部に対し形状が変化する部位を含まない領域のみを切り出している。そのため、この切削片を用いて、上述の樹脂成形品の残留応力算出方法と同様の操作を行うことにより、厚み方向の成形収縮由来分の残留応力を算出することができる。
【００６０】
［成形品形状由来分の残留応力算出方法］
先に述べた樹脂成形品の所定の位置の残留応力には、厚み方向の成形収縮由来分の残留応力と成形品形状由来分の残留応力とが含まれるため、これと、上述の樹脂成形品の所定の位置の周辺部のみを切り出した切削片の穿孔により求められる厚み方向の成形収縮由来分の残留応力との差を求めることで、成形品形状由来分の残留応力のみとを算出することができる。
【００６１】
＜残留応力分布導出方法＞
本実施の形態の残留応力分布導出方法は、上記残留応力算出方法に続けて行う発明である。そこで、本実施の形態の残留応力分布導出方法について、上記残留応力算出方法での説明に続けて、樹脂成形品を用いる場合を以下詳細に説明する。
【００６２】
本発明の残留応力分布導出方法は、上記残留応力算出方法により得られる第一の残留応力を算出した後に、上記第二穿孔深さｚ２から所定の第三穿孔深さｚ３までさらに穿孔し、上記残留応力算出方法での第二応力測定工程と同様にして、上記樹脂成形品に発生する第三の応力を測定する第三応力測定工程と、上記第三の応力から上記第二の応力を差し引くことにより得られる差分を、第二穿孔深さｚ２と第三穿孔深さｚ３との中間深さにおける第二の残留応力として算出する第二残留応力算出工程と、を備えることを特徴とする。
【００６３】
さらに、第三の残留応力以降は、符号ｎを４以上の自然数として、第（ｎ−１）穿孔深さから所定の第ｎ穿孔深さｚｎまでさらに穿孔し、上記第二応力測定工程と同様にして、上記樹脂成形品に発生する第ｎの応力を測定する第ｎ応力測定工程と、第ｎの応力から第（ｎ−１）の応力を差し引くことにより得られる差分を、第（ｎ−１）穿孔深さｚ（ｎ−１）と前記第ｎ穿孔深さｚｎとの中間深さにおける第（ｎ−１）の残留応力として算出する第ｎ残留応力算出工程を備える方法で導出する。なお、第一残留応力算出工程から第（ｎ−１）残留応力算出工程を順次行う。
【００６４】
［第三応力測定工程］
第三応力測定工程では、上記第二応力測定工程後に、上記第二穿孔深さｚ２から所定の第三穿孔深さまでさらに穿孔し、第二応力測定工程と同様にして、樹脂成形品に発生する第三応力を測定する。以下に図を用いて第三応力測定工程について詳細に説明する。
【００６５】
第三応力測定工程では、図３（ａ）に示すように深さｚ２まで穿孔した部分をさらに厚み方向（ｚ方向）に所定の深さまで穿孔する。穿孔後の穿孔深さが第三穿孔深さであり、図３（ａ）に示すように、第三穿孔深さをｚ３とする。
【００６６】
図３（ａ）に示すように、この第三応力測定工程における穿孔により、第二応力を測定する際の歪量δｒ２に加えて、さらにδｒ３だけ歪む。歪量の測定は、第二応力測定工程と同様の方法で行うことができる。さらに、第二応力測定工程と同様の方法で、この第三応力測定工程での穿孔によって樹脂成形品から開放される応力を測定することができる。ここで得られる応力が第三応力である。
【００６７】
［第二残留応力算出工程］
第二残留応力算出工程では、上記第三応力から上記第二応力を差し引くことにより得られる差分を、第二穿孔深さｚ２と第三穿孔深さｚ３との中間深さにおける残留応力（第二残留応力）として算出する。上記第一残留応力は、厚み方向（ｚ方向）の深さｚ２／２での残留応力であり、第二残留応力は、厚み方向（ｚ方向）の深さ（ｚ２＋（ｚ３−ｚ２）／２）での残留応力である。
【００６８】
第二残留応力は、上記残留応力と同様にｚ２、ｚ３の深さを調整することにより所望の位置での残留応力として求めることができる。このように、本実施の形態の残留応力算出方法を用いることで、樹脂成形品１の厚み方向（ｚ方向）の所望の２箇所での残留応力が求まる結果、厚み方向の残留応力の分布を得ることができる。後述するように二箇所以上の点で残留応力を求めることにより、さらに詳細な残留応力分布を導出することができる。
【００６９】
［第ｎ応力測定工程］
第ｎ応力測定工程とは、第四応力以降を測定する工程であり、符号ｎを４以上の自然数として、第（ｎ−１）穿孔深さｚ（ｎ−１）から所定の第ｎ穿孔深さｚｎまでさらに穿孔し、上記第二応力測定工程と同様にして、上記樹脂成形品から開放される第ｎ応力を測定する工程である。
【００７０】
第ｎ応力測定工程について、具体例を用いて説明する。符号ｎ＝４の場合を考えると、第ｎ応力測定工程は、第四応力測定工程になる。この場合、第（ｎ−１）穿孔深さｚ（ｎ−１）は、第三穿孔深さｚ３になり、第ｎ穿孔深さｚｎは第四穿孔深さｚ４になる。即ち、第四応力測定工程では、上記残留応力算出方法により得られる第二残留応力を算出した後に、上記第三穿孔深さｚ３から所定の第四穿孔深さｚ４までさらに穿孔し、上記残留応力算出方法での第二応力測定工程と同様にして、上記樹脂成形品から開放される第四応力を測定する。第二残留応力の算出の後、樹脂成形品１は図３（ａ）に示すようになっている。
【００７１】
図３（ｂ）に示すように、深さｚ３まで穿孔した部分をさらに厚み方向（ｚ方向）に所定の深さまで穿孔する。穿孔後の穿孔深さが第四穿孔深さであり、図３（ｂ）に示すように、第四穿孔深さをｚ４とする。
【００７２】
図３（ｂ）に示すように、この第四応力測定工程における穿孔により、第三応力を測定する際の歪量δｒ２＋δｒ３に加えて、さらにδｒ４だけ歪む。この歪量の測定は、第二応力測定工程と同様の方法で行うことができる。さらに、第二応力測定工程と同様の方法で、この第四応力測定工程での穿孔によって樹脂成形品１に発生する応力を測定することができる。ここで得られる応力が第四応力である。
【００７３】
次いで、第ｎ応力測定工程について、自然数ｎの場合について説明する。図４（ａ）には、樹脂成形品１を厚み方向に第（ｎ−１）穿孔深さｚ（ｎ−１）まで穿孔し、第（ｎ−２）残留応力を求めたときの樹脂成形品１の断面図を示す。本工程では、図４（ａ）に示す深さｚ（ｎ−１）まで穿孔した部分をさらに厚み方向（ｚ方向）に所定の深さまで穿孔する。図４（ｂ）に示すように、穿孔後の穿孔深さが第ｎ穿孔深さｚｎである。
【００７４】
図４（ｂ）に示すように、この第ｎ応力測定工程における穿孔により、第（ｎ−１）応力を測定後の図４（ａ）に示す総歪量に加えて、さらにδｒｎだけ歪む。この歪量の測定は、第二応力測定工程と同様の方法で行うことができる。さらに、第二応力測定工程と同様の方法で、この第ｎ応力測定工程での穿孔によって樹脂成形品１に発生する応力を測定することができる。ここで得られる応力が第ｎ応力である。
【００７５】
［第（ｎ−１）残留応力算出工程］
第（ｎ−１）残留応力算出工程では、第三残留応力以降の残留応力を求める工程である。より具体的には、符号ｎを４以上の自然数として、第ｎ応力から第（ｎ−１）応力を差し引くことにより得られる差分を、第（ｎ−１）穿孔深さｚ（ｎ−１）と第ｎ穿孔深さｚｎとの間の中間深さにおける残留応力として第（ｎ−１）残留応力を算出する。
【００７６】
第（ｎ−１）残留応力算出工程について、具体例を用いて説明する。符号ｎが４の場合を考えると、第（ｎ−１）残留応力算出工程は、第三残留応力算出工程になる。この場合、第（ｎ−１）応力は第三応力になり、第ｎ応力は第四応力になる。また、第（ｎ−１）穿孔深さｚ（ｎ−１）は第三穿孔深さｚ３になり、第ｎ穿孔深さｚｎは第四穿孔深さｚ４になる。したがって、第四応力から第三応力を差し引くことにより得られる差分を、第三穿孔深さｚ３と第四穿孔深さｚ４との間の中間深さにおける第三残留応力として算出することができる。
【００７７】
次いで、第（ｎ−１）残留応力算出工程について、符号ｎが自然数ｎの場合について説明する。本工程で算出される第（ｎ−１）残留応力は、第ｎ応力と第（ｎ−１）応力を差し引くことにより得られる差分として求めることができる。この差分が、第（ｎ−１）穿孔深さｚ（ｎ−１）と第ｎ穿孔深さｚｎとの間の中間深さにおける残留応力である。
【００７８】
図４（ｂ）に示すように、「第（ｎ−１）穿孔深さｚ（ｎ−１）と第ｎ穿孔深さｚｎとの間の中間の位置」とは、（（ｚｎ−ｚ（ｎ−１））／２＋ｚ（ｎ−１））である。このように最初の残留応力算出工程から第（ｎ−１）残留応力算出工程までを順次行うことで、樹脂成形品の厚み方向（ｚ方向）の詳細な残留応力分布を得ることができる。
【００７９】
図５に第一残留応力から第（ｎ−１）残留応力までの測定結果をもとに作成した残留応力分布を示す。図５中において、第一応力を０、第二応力をＦ２、第三応力をＦ３、第（ｎ−１）応力をＦ（ｎ−１）、第ｎ応力をＦｎとし、最初の残留応力をσ１、第二残留応力をσ２、第三残留応力をσ３、第（ｎ−１）残留応力をσ（ｎ−１）とする。
【００８０】
図５に示すように、樹脂成形品１が射出成形品の場合には、表層付近の残留応力σ１は、圧縮応力になり、樹脂成形品の内部の残留応力であるσ２、σ３、σ（ｎ−１）は、引張応力である。より適切な残留応力分布をより容易に得るためには残留応力を、厚み方向に等しい間隔で導出することが好ましい。
【００８１】
また、適切な残留応力分布を求めるために必要となる残留応力の数は、特に限定されず、樹脂成形品の形状、使用材料等により異なるが、一般的には、所定の厚み方向に５箇所以上の残留応力を求めることで、正確な所定の厚み方向の残留応力分布を得ることができる。
【００８２】
樹脂成形品の形状が厚み方向に対称な形状であれば、Ｌｚ／２までの残留応力分布を導出することで、厚み方向（ｚ方向）全体の残留応力分布を導出することができる。樹脂成形品が厚み方向（ｚ方向）に対称な形状であれば、残留応力分布もｚ方向に対称になるためである。
【００８３】
［発生要因ごとの残留応力分布算出方法］
上述した残留応力分布についても、先に述べたのと同様に、切削片を用いた測定を行うことができる。その結果と、樹脂成形品を用いた残留応力をそれぞれ取得することで、厚み方向の成形収縮由来分の残留応力分布と、成形品形状由来分の残留応力分布を求めることができる。
【００８４】
＜成形材料の検討＞
実施形態発明の残留応力分布算出方法により導出される残留応力分布を用いれば、任意の樹脂材料を成形してなる樹脂成形品において、樹脂成形品内の所定の領域での残留応力分布を導出できる。さらに異方性のある材料を成形してなる樹脂成形品においても３方向の歪量を算出することで、残留応力の異方性を定量的に評価できる。樹脂成形品は、着色剤を含む着色品であっても、着色剤を含まない無着色品であってもよい。
【００８５】
＜成形条件の検討＞
本実施の形態の残留応力分布導出方法により導出される残留応力分布を用いれば、好ましい射出成形の条件を容易に決定することができる。即ち、実施形態発明を用いることで残留応力の少ない成形条件を容易に決定することができる。検討する成形条件は、樹脂成形品内部の残留応力に影響を与えるものが好ましい。樹脂成形品内部の残留応力に影響を与える成形条件としては、射出速度、金型温度等が挙げられる。
【００８６】
＜成形品の形状の検討＞
射出成形は、複雑な形状の成形品を作製する際に好適な成形方法である。このため、複雑な形状の射出成形品は多く存在する。前述の通り、偏肉部やウェルド部等では、その形状によって成形収縮が促進あるいは抑制されるため、複雑な形状を持つ場合、複雑な形状の部分は、他の部分と残留応力分布が異なる。
【００８７】
本実施の形態は、それら複雑な形状（歪測定部に対し形状が変化する部位）を除去した切削片を用い、かつ残留応力分布の測定方向を様々な方向に設定することができるため、複雑な形状の部分と、それ以外の部分とを分けて残留応力分布を導出したり、成形品厚みによる残留応力分布の差を求めたりすることができる。
【００８８】
したがって、本実施の形態は成形品の設計等の形状を検討する段階でも有用で、上記射出成形条件の検討と併せて、所望の材料のデータを組み合わせることで残留応力の予測技術としての利用が可能である。既存の成形品に関しても、残留応力の小さい樹脂成形品を容易に作製することができるとともに、成形品の故障解析における活用も可能である。
【００８９】
ここでいう二次加工とは、樹脂成形品内部の残留応力を緩和するための加工である。樹脂成形品内部の残留応力を緩和するための方法として、アニーリング処理が挙げられる。従来、このアニーリング処理の効果の有用性を定量的に評価することができなかった。
【００９０】
しかし、本実施の形態を用いて、アニーリング処理前後の樹脂成形品内部の残留応力分布を導出することで、アニーリング処理による残留応力の変化を確認することができる。その結果、本実施の形態によれば、アニーリング処理の効果の有用性を定量的に評価することができ、さらに、アニーリング処理の際の好ましい処理条件も容易に決定することができる。このように本実施の形態によれば、二次加工の有用性を定量的に評価することができる。
【００９１】
残留応力が、樹脂成形品を使用するにあたり問題にならない、もしくは極力小さくなるように、使用する材料、形状、成形条件、成形品の二次加工等の樹脂成形品にかかわる設定を行うといった製品設計を精度良く行うことが可能となる。また、製品を使用するにあたり、製品の残留応力をもとに短期もしくは長期破壊解析を行うことにより、精度良く故障を未然に防ぐことが可能となる。
【実施例】
【００９２】
以下、実施例を示し、本実施の形態を具体的に説明するが、この実施例に限定されるものではない。
【００９３】
〔実施例１〕
樹脂成形品には、ポリプラスチックス社製のポリアセタール樹脂ＤＵＲＡＣＯＮ（登録商標）Ｍ９０−４４を材料として、標準的な成形条件にて射出成形を行い、８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍの平板状の樹脂成形品（６ｍｍ×３ｍｍのサイドゲート）を作製した。次いで、樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面の中央部から２０ｍｍ×２０ｍｍ×３ｍｍの切削片１および、樹脂成形品のゲート側端辺から流動方向に２２ｍｍ、流動直角方向に２０ｍｍの長さとなるように、かつ１つの２０ｍｍの長さの辺の中央部にゲート部を持つ、２２ｍｍ×２０ｍｍ×３ｍｍ（１つの２０ｍｍ×３ｍｍの面の中央部にゲート部を持つ）の直方体を切り出した後、ゲートを含む辺側の端部を端から２ｍｍ切り落として２０ｍｍ×２０ｍｍ×３ｍｍの切削片２をそれぞれ切り出した。
【００９４】
＜第一応力測定工程＞
第一応力測定工程は、樹脂成形品、切削片１および切削片２のいずれも第一穿孔深さを０に設定したため、歪量が０になり、穿孔の際に樹脂成形品、切削片１および切削片２から開放される応力もいずれも０になる。
【００９５】
＜第二応力測定工程＞
樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面の中央部に、ドリル（「ＲＳ−２００」、Ｖｉｓｈａｙ社製）で穿孔するための穿孔部を設け、穿孔部を囲むように設けられた三つの歪ゲージを一枚の基盤上に設置したゲージ（ひとつのゲージ長２ｍｍ（歪ゲージ全体の半径Ｄ＝５．１３ｍｍ）、「ＦＲＳ−２−１１」、東京測器研究所社製）を設置する。歪ゲージをデータロガー（「ＵＣＡＭ−６０Ｂ」、共和電業社製）に接続し、厚み方向に０．２ｍｍ穿孔した際に樹脂成形品から開放される歪量を測定した。
【００９６】
なお、穿孔径は１．７ｍｍであった。また、樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面のゲート側端辺より１２ｍｍの線上の中央部に穿孔部を設け、上記と同様に穿孔した際の歪量を測定した。さらに、切削片１および切削片２についても同様に、それぞれの中央部に穿孔部を設け、穿孔した際の歪量を測定した。なお、それぞれ測定された歪量から応力を算出して、第一応力（０ＭＰａ）との差を求めることで、表面から厚み方向に０．１ｍｍの位置での第一残留応力を得ることができる。
【００９７】
すなわち、切削片１および切削片２の残留応力から、それぞれ樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面の中央部、および樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面のゲート側端辺より１２ｍｍの線上の中央部における、厚み方向の成形収縮由来分の残留応力を求めることができ、また、樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面の中央部、および樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面のゲート側端辺より１２ｍｍの線上の中央部の残留応力と、切削片１および切削片２の残留応力の差をそれぞれ算定することで、樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面の中央部、および樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面のゲート側端辺より１２ｍｍの線上の中央部における、成形品形状由来の残留応力を求めることができる。
【００９８】
＜第ｎ応力測定工程＞
第二応力測定工程に続いて、第二応力測定工程と同様の方法で、さらに厚み方向に０．
２ｍｍ穿孔し、歪量を測定した。この穿孔により、それぞれの位置における、表面から厚み方向に０．３ｍｍの位置での第（ｎ−１）残留応力を得ることができる。以下、同様にそれぞれの位置について、０．２ｍｍずつ穿孔および歪量の測定を繰り返し、厚さ方向に０．２ｍｍ刻みで合計８箇所での歪量測定を行った。
【００９９】
上記にて得られた各位置での歪量を用いて、歪ゲージの三方向の歪量から、樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面内方向に発生した残留歪の大きさを便宜的にリング状に表したものを図６と図７に示す。高さ方向が樹脂成形品の厚み方向に対応し、８つのリングが上から順に表面から０．１ｍｍ、０．３ｍｍ、０．５ｍｍ、０．７ｍｍ、０．９ｍｍ、１．１ｍｍ、１．３ｍｍ、１．５ｍｍにおける歪量となっている。また、向かって左手前−右奥方向が樹脂成形品の流動直角方向の歪量であり、向かって右手前−左奥方向が樹脂成形品の流動方向の歪量であり、それぞれ、リングが外側に広がっているほど、膨張方向の歪量が大きいことを意味する。なお、リングの白抜き部が穿孔前に対し膨張方向の歪、ハッチング部が収縮方向の歪となっていることを意味する。
【０１００】
図６が樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面の中央部、図７が樹脂成形品の８０ｍｍ×８０ｍｍの面のゲート側端辺より１２ｍｍの線上の中央部の歪量の測定結果をそれぞれ示しており、図６、図７ともに（ａ）が樹脂成形品での測定値、すなわち厚み方向の成形収縮由来分の歪と成形品形状由来の歪量を両方含む値、（ｂ）が切削片での測定値、すなわち厚み方向の成形収縮由来分の歪量の値、（ｃ）が（ａ）と（ｂ）の差分、すなわち成形品形状由来の歪量の値である。
【０１０１】
この結果から、成形品の位置によって厚み方向の成形収縮由来の歪と、成形品形状由来の歪の傾向が異なる、すなわちそれぞれの残留応力の傾向も異なることが確認された、この結果を用いることで、成形品の残留歪に寄与する要因を把握することができるため、残留応力低減のための形状設計をより効果的に行うことができる。
【符号の説明】
【０１０２】
１      樹脂成形品
１１    上端面
１１１  穿孔部
１１２  歪ゲージ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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