(57)【要約】【課題】パイル織物について、良好な吸湿性や保温性を維持しつつ、軽量化および通気性の向上を実現すること。【解決手段】発明にかかるパイル織物１では、その基布１０の経糸１２の一部に弾性糸１２ｂを用い、その収縮により織物表裏面に凹凸を形成する。また、基布１０の表面の側のカットパイル２０に立毛処理が、裏面の側のカットパイル２０に起毛処理および立毛処理が、それぞれ施されている。これにより、パイル糸２１は基布１０の表面の側でほぐされ、基布１０の裏面の側で毛羽立たせられかつほぐされている。基布１０は、凹凸により嵩高となり、カットパイル２０はパイル糸２１がほぐされるなどして嵩高となっている。このため、パイル織物１全体としても嵩高となり、軽量化および通気性の向上が図られる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
経糸と緯糸から織成されその経糸または緯糸の一部として弾性糸を用いられ前記弾性糸の収縮により表裏面に凹凸が形成された基布と、
前記基布から立ち上がるパイル糸からなるカットパイルと、からなるパイル織物。
【請求項２】
前記基布の裏面の側のカットパイルに、起毛処理および立毛処理が施されている請求項１に記載のパイル織物。
【請求項３】
前記基布の表面の側のカットパイルに、立毛処理が施されている請求項１または２に記載のパイル織物。
【請求項４】
経糸と緯糸から織成されその経糸または緯糸の一部として弾性糸を用いた二枚の基布と、前記二枚の基布間にジグザグ状に交絡させることで前記基布同士を連結するパイル糸と、からなる二重織物を準備する工程と、
前記二重織物を連結する前記パイル糸を切断して、基布と、前記基布から立ち上がる前記パイル糸のカットパイルと、からなる一対のパイル織物を作製する切開工程と、
前記各パイル織物の表面に対して、回転する立毛針布ローラを当接させることで前記パイル糸の繊維束をほぐす表面処理工程と、
前記各パイル織物の裏面に対して、回転する起毛針布ローラを当接させることで前記パイル糸の繊維を毛羽立たせ、次いで回転する立毛針布ローラを当接させることで前記パイル糸の繊維束をほぐす裏面処理工程と、
前記基布の弾性糸を熱収縮させて前記基布の表裏面に凹凸を形成する熱処理工程と、を含むパイル織物の製造方法。
【請求項５】
前記表面処理工程と、前記裏面処理工程のうちのパイル糸の繊維束をほぐす工程とは、対向する前記立毛針布ローラ間に前記パイル織物を通過させることにより同時におこなわれる請求項４に記載のパイル織物の製造方法。
【請求項６】
前記裏面処理工程のうちのパイル糸の繊維束をほぐす工程は、
前記パイル織物の裏面に対する前記回転する立毛針布ローラの当接により、前記パイル織物の表面の側に位置するカットパイルのパイル糸の一部を、前記パイル織物の裏面の側に引き出す工程を兼ねている請求項４または５に記載のパイル織物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パイル織物およびパイル織物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１のように、経糸と緯糸から織成された二枚の基布と、前記二枚の基布間にジグザグ状に交絡させることで前記基布同士を連結するパイル糸と、からなる二重織物を準備し、前記二重織物を連結する前記パイル糸を切断して、前記基布と、前記基布から立ち上がる前記パイル糸のカットパイルと、からなる一対のパイル織物を作製することがおこなわれている。
【０００３】
この種のパイル織物では、シーツや毛布等の用途に応じて、様々な種類の糸を組み合わせることで、吸湿性や保温性を高める試みがなされている。
しかし、吸湿性や保温性を高めようとすると、一般に生地の厚みが増し重量が大きくなるなどして、ドレープ性に劣り取り扱いにくくもなる。また、通気性が悪くなるなどして蒸れやすく使用感も悪くなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３５６０５７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで本発明の解決すべき課題は、パイル織物について、良好な吸湿性や保温性を維持しつつ、軽量化および通気性の向上を実現することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記した課題を解決するため、発明にかかるパイル織物について、経糸と緯糸から織成されその経糸または緯糸の一部として弾性糸を用いられ前記弾性糸の収縮により表裏面に凹凸が形成された基布と、前記基布から立ち上がるパイル糸からなるカットパイルと、からなる構成を採用したのである。
【０００７】
発明にかかるパイル織物を以上のように構成すると、パイル織物の基布が、弾性糸の収縮により表裏面に凹凸が形成された嵩高のものとなるため、パイル織物全体としても嵩高となり、吸湿性や保温性が維持されつつ、軽量化および通気性の向上が図られる。
【０００８】
発明にかかるパイル織物について、前記基布の裏面の側のカットパイルに、起毛処理および立毛処理が施されている構成を採用するのが好ましい。
ここで、起毛処理とは、カットパイルのパイル糸を構成する繊維を人為的に毛羽立たせる処理をいう。また、立毛処理とは、カットパイルのパイル糸を構成する繊維の束が分かれるように人為的にほぐす処理をいう。
このように構成すると、パイル織物の裏面に露出するカットパイルがほぐされ毛羽立つことで嵩高となるため、パイル織物全体としても一層嵩高となり、吸湿性や保温性が維持されつつ、軽量化および通気性の向上が図られる。
また、パイル織物の裏面で、パイル糸がほぐされ毛羽立たせられていることで、パイル織物の製造中に生まれる繊維の切れ端などのいわゆる糸くずが、織物内部に残留しにくくなるため、パイル織物の使用中や洗濯中などに糸くずが出ることも抑制される。
【０００９】
発明にかかるパイル織物について、前記基布の表面の側のカットパイルに、立毛処理が施されている構成を採用するのがより好ましい。
このように構成すると、パイル織物の表面に露出するカットパイルがほぐされて嵩高となるため、パイル織物全体としてもより一層嵩高となり、吸湿性や保温性が維持されつつ、軽量化および通気性の向上が図られる。
【００１０】
上記した課題を解決するため、発明にかかるパイル織物の製造方法について、経糸と緯糸から織成されその経糸または緯糸の一部として弾性糸を用いた二枚の基布と、前記二枚の基布間にジグザグ状に交絡させることで前記基布同士を連結するパイル糸と、からなる二重織物を準備する工程と、前記二重織物を連結する前記パイル糸を切断して、基布と、前記基布から立ち上がる前記パイル糸のカットパイルと、からなる一対のパイル織物を作製する切開工程と、前記各パイル織物の表面に対して、回転する立毛針布ローラを当接させることで前記パイル糸の繊維束をほぐす表面処理工程と、前記各パイル織物の裏面に対して、回転する起毛針布ローラを当接させることで前記パイル糸の繊維を毛羽立たせ、次いで回転する立毛針布ローラを当接させることで前記パイル糸の繊維束をほぐす裏面処理工程と、前記基布の弾性糸を熱収縮させて前記基布の表裏面に凹凸を形成する熱処理工程と、を含む構成を採用したのである。
ここで表面処理工程と、裏面処理工程と、熱処理工程は、前後関係を問わない。
【００１１】
発明にかかるパイル織物の製造方法を以上のように構成すると、パイル織物の基布が弾性糸の収縮により表面に凹凸が形成されることで、また、パイル織物の表面で、表面処理工程によりカットパイルの繊維束がほぐされ、裏面で、裏面処理工程によりカットパイルの繊維束がほぐされかつ繊維が毛羽立たせられることで、基布とカットパイルの双方とも嵩高となるため、パイル織物全体として嵩高となり、吸湿性や保温性が維持されつつ、軽量化および通気性の向上が図られる。
パイル織物の裏面については、起毛針布ローラと立毛針布ローラのかき出しにより、繊維の切れ端などのいわゆる糸くずが取り除かれるため、パイル織物の使用中や洗濯中などに糸くずが出ることも抑制され、風合いが持続する。パイル織物のパイルがカットパイルであるためパイル糸が所定長に切断されており、パイル糸が連続するループパイルの場合よりも、いわゆる糸くずの長さが短く、糸くずが除去されやすくなっている。
【００１２】
発明にかかるパイル織物の製造方法において、前記表面処理工程と、前記裏面処理工程のうちのパイル糸の繊維束をほぐす工程とは、対向する前記立毛針布ローラ間に前記パイル織物を通過させることにより同時におこなわれる構成を採用するのが好ましい。
このように構成すると、表面処理工程と、裏面処理工程の一部とが同時におこなわれるため、パイル織物の製造に要する時間を短縮することができる。
【００１３】
発明にかかるパイル織物の製造方法において、前記裏面処理工程のうちのパイル糸の繊維束をほぐす工程は、前記パイル織物の裏面に対する前記回転する立毛針布ローラの当接により、前記パイル織物の表面の側に位置するカットパイルのパイル糸の一部を、前記パイル織物の裏面の側に引き出す工程を兼ねている構成を採用するのが好ましい。
このように構成すると、カットパイルのパイル糸の一部が、パイル織物の裏面の側にも立ち上がることになり、パイル織物が表面のみならず裏面においても風合いのよいものとなる。
【発明の効果】
【００１４】
発明にかかるパイル織物およびその製造方法を以上のように構成したため、パイル織物全体として嵩高となり、吸湿性や保温性が維持されつつ、軽量化および通気性の向上が図られる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】（ａ）は実施形態のパイル織物の縦断斜視図、（ｂ）は実施形態のパイル織物の基布の組織図
【図２】実施形態のパイル織物の製造方法の模式図
【図３】実施形態のパイル織物の製造方法の模式図
【図４】実施形態のパイル織物の製造方法の模式図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図１を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。
実施形態のパイル織物の製造方法により製造されたパイル織物１は、従来の吸湿性や保温性のみを追求したパイル織物と比較しても、吸湿性や保温性は遜色なく、しかも従来よりも軽量化が図られ通気性やドレープ性が向上している。
【００１７】
図１のように、実施形態のパイル織物１は、交差する緯糸１１と経糸１２から形成された基布１０と、基布１０に植設されたパイル糸２１からなるカットパイル２０と、を備える。
基布１０の経糸１２や緯糸１１として、またカットパイル２０のパイル糸２１として、抗菌性、防カビ性、冷感性、温感性等を有する機能的繊維を用いることもできる。
【００１８】
図１（ｂ）のように、基布１０の緯糸１１としては、弾性収縮がほぼない非弾性糸１１ａ（図中細横線で示す）、つまり通常の糸が用いられている。
非弾性糸１１ａの種類は特に限定されず、天然繊維（植物繊維、動物繊維）、化学繊維（合成繊維、半合成繊維、再生繊維）からなる糸を用いることができ、また紡績糸、フィラメントを用いることができるが、通気性、吸湿性等に優れ風合いのよいものとして、綿糸が例示できる。
緯糸１１の太さは特に限定されないが、綿糸を用いた場合、双糸で１５／２〜２５／２番手であることが例示できる。
【００１９】
また、図１（ｂ）のように、基布１０の経糸１２としては、弾性収縮がほぼない非弾性糸１２ａ（図中細縦線で示す）、つまり通常の糸と、この非弾性糸１２ａの間に一定間隔で配置された弾性糸１２ｂ（図中太縦線で示す）が用いられている。
非弾性糸１２ａの種類は、緯糸１１の非弾性糸１１ａと同様に、特に限定されないが、綿糸が例示できる。
非弾性糸１２ａの太さは特に限定されないが、綿糸を用いた場合、緯糸１１の綿糸の番手よりも大きく、かつ双糸で２５／２〜３５／２番手であることが例示できる。
弾性糸１２ｂの種類も特に限定されないが、伸縮性に優れるものとしてポリウレタン糸が例示でき、肌触りの良いものとして、ポリウレタン糸の芯糸の外周に螺旋状に他の糸を巻き付けてなるカバードヤーンが例示できる。
非弾性糸１２ａと弾性糸１２ｂとの配置の態様、配合率は特に限定されないが、図１（ｂ）中、巾ｗ１＝３０〜５０ｍｍの綿糸群と、巾ｗ２＝１〜３ｍｍのポリウレタン糸群とを交互に繰り返し配列することが例示できる。
【００２０】
基布１０は、製織後、熱処理されることで弾性糸１２ｂが熱収縮し、これにより図１（ａ）のように、その表裏面に凹凸が形成されることになる。
この凹凸が形成されることで、基布１０は嵩高で風合いの良いものとなっている。
ここで凹凸は、経糸１２が非弾性糸１２ａの箇所にのみ現れ、弾性糸１２ｂの箇所はほぼ平坦となっている。弾性糸１２ｂの長さが、熱収縮により短くなる結果、非弾性糸１２ａは弾性糸１２ｂと両端部を揃えた状態で長さが余った状態となり、蛇行する結果、凹凸が生成されるからである。
このため、基布１０の横方向に凹凸が形成された箇所と平坦な箇所とが交互に並ぶことになり、それが一種の縞模様となってパイル織物１の美感を高めてもいる。
【００２１】
図１（ａ）のように、カットパイル２０は、切断されたパイル糸２１からなり、基布１０の緯糸１１と緯糸１１の間を通るように、基布１０に対して織り込まれ、基布１０の表面の側に立ち上がっている（実施形態の製造方法を示す図２も参照のこと）。
パイル糸２１の種類は、緯糸１１の非弾性糸１１ａや経糸１２の非弾性糸１２ａと同様に、特に限定されないが、綿糸が例示できる。
パイル糸２１の太さも特に限定されないが、緯糸１１の非弾性糸１１ａと同等の太さであることが例示できる。
カットパイル２０のパイル糸２１の基布１０に対する織り込みの間隔等は特に限定されないが、十二越であることが例示できる。
【００２２】
カットパイル２０は、基布１０の表面の側において立毛処理が施され、これによりパイル糸２１を構成する繊維束が各繊維２１ａへとばらけるように人為的にほぐされている（実施形態の製造方法を示す図３（ａ）も参照のこと）。
カットパイル２０は、ほぐされることで、基布１０の表面の側で嵩高で風合いの良いものとなっている。
カットパイル２０の立毛処理の具体的態様は特に限定されないが、後述するようにパイル織物１の表面の側を立毛針布ロールで処理することが例示できる。
【００２３】
また、カットパイル２０は、基布１０の裏面の側に起毛処理および立毛処理が施されている。起毛処理によりパイル糸２１を構成する繊維束の繊維２１ａの外面が人為的に毛羽立たせられている。
かかる繊維２１ａの外面の毛羽立ちは、基布１０の表面における繊維束の繊維２１ａの外面の毛羽立ちよりも多くなっている（実施形態の製造方法を示す図３（ｂ）も参照のこと）。
立毛処理により、カットパイル２０は、パイル糸２１を構成する繊維束が各繊維２１ａへとばらけるように人為的にほぐされている（実施形態の製造方法を示す図３（ｂ）も参照のこと）。
カットパイル２０は、毛羽立たせられほぐされることで、基布１０の裏面の側でも嵩高で風合いの良いものとなっている。
カットパイル２０の起毛処理の具体的態様は特に限定されないが、後述するようにパイル織物１の裏面の側を起毛針布ロールで処理することが例示できる。
【００２４】
実施形態のパイル織物の構成は以上のようであり、つぎに図２から図４を参照して、実施形態のパイル織物の製造方法について説明する。
【００２５】
まず、図２（ａ）のように、緯糸１１と経糸１２から織成されその経糸１２の一部として弾性糸１２ｂを用いた二枚の基布１０と、二枚の基布１０同士を連結するパイル糸２１と、からなる二重織物２を準備する。
図示のように、パイル糸２１は、各基布１０の緯糸１１と緯糸１１の間を通るようにして基布１０に織り込まれ、二枚の基布１０間にジグザグ状に架け渡されている。このような二重織物２は公知の織機により作製される。
【００２６】
つぎに、図２（ｂ）のように、パイル糸２１の中間部をナイフやナイフゲージなどからなるカッタ３０により切断されて、切開工程が施される。
これにより二重織物２は切り離され、基布１０と基布１０から立ち上がるパイル糸２１のカットパイル２０と、からなる一対のパイル織物１が作製される。かかる一対のパイル織物１は図示省略の分離ローラを用いて異なる方向に運ばれ、完成に向けて後続の処理に付される。
【００２７】
さらに、図３（ａ）のように、パイル織物１のカットパイル２０が立ち上がる表面の側には、回転する立毛針布ローラ４０が当接されて、表面処理工程が施される。このような立毛針布は、パイル針布とも称される。
立毛針布ローラ４０は、ローラの外周に立毛針布を固定してなり、その立毛針布に植設された立毛用針４１がカットパイル２０のパイル糸２１に作用する、すなわち引っかかることで、パイル糸２１を構成する繊維２１ａの束が分離するようにほぐされる。
ここで、立毛針布ローラ４０は、パイル糸２１の繊維２１ａの束がスムーズに分かれるように、ローラ４０の回転数、トルク、立毛用針４１の長さ、先端形状、屈曲角度、針布に対する植設密度等が適宜調整されているものとする。
なお、表面処理工程の際に、立毛針布ローラ４０は、基布１０の表面には作用しないように、立毛用針４１の長さ等が調整され、基布１０の生地表面が傷むことが防止されている。
【００２８】
また、図３（ｂ）のように、パイル織物１のカットパイル２０が立ち上がる表面とは逆側の面である裏面の側には、起毛針布ローラ５０と立毛針布ローラ４０が並列し、まず回転する起毛針布ローラ５０が当接され、ついで回転する立毛針布ローラ４０が当接されて、裏面処理工程が施される。
パイル織物１の裏面側に位置する立毛針布ローラ４０の構成は、図３（ａ）に示すパイル織物１の表面側に位置する立毛針布ローラ４０と同様である。
起毛針布ローラ５０は、ローラの外周に起毛針布を固定してなり、その起毛針布に植設された起毛用針５１がカットパイル２０のパイル糸２１に作用することで、パイル糸２１を構成する繊維２１ａの外面に毛羽２１ｂが形成される。毛羽２１ｂの大きさおよび量は特に限定されない。
ここで、起毛針布ローラ５０は、パイル糸２１の繊維２１ａがスムーズに毛羽立つように、ローラ５０の回転数、トルク、起毛用針５１の長さ、先端形状、屈曲角度、針布に対する植設密度等が適宜調整されているものとする。一般に起毛用針５１は立毛用針４１よりも短く、起毛用針５１として長さ７〜１２ｍｍのものが、立毛用針４１として長さ２５〜４０ｍｍの針が例示できる。
なお、図３は模式図に過ぎず、立毛針布ローラ４０と起毛針布ローラ５０とは、実際には回転させるための構造ないし機構が異なっていることが多い。一般に立毛針布ローラ４０は自転する単一のローラとして、起毛針布ローラ５０は太陽ローラの周囲を自転および公転する複数の遊星ローラとして構成される。
【００２９】
この状態でさらに立毛針布ローラ４０の立毛用針４１の作用により、パイル糸２１を構成する繊維２１ａの束が分離するようにほぐされる。これと同時に、パイル織物１の表面の側のパイル糸２１の一部が、立毛用針４１の作用によってパイル織物１の裏面の側へと引き出される。裏面の側への引き出し量も、ローラ４０のトルク、立毛用針４１のパイル糸２１への係合力等により適宜調整される。通常は、表面の側のパイル糸２１の半分に満たない量が裏面の側へと引き出されることになる。
パイル織物１の裏面においては、カットパイル２０はその根元箇所の一部(裏側)となるわずかな箇所しか露出していないが、この箇所をあらかじめ起毛用針５１で毛羽立たせることにより、立毛用針４１がカットパイル２０に対して作用しやすくなっている。
ちなみに、パイル織物１の表面においては、カットパイル２０の大部分の箇所が露出しているため、起毛用針５１で毛羽立たせなくとも、立毛用針４１が作用する。したがって、表面の側は起毛針布ローラ５０による処理は不要であり、そのような処理を省略することでパイル織物１の製造時間の短縮化、製造コストの低廉化が図られる。
なお、裏面処理工程の際に、起毛針布ローラ５０および立毛針布ローラ４０は、基布１０の裏面には作用しないように、起毛用針５１及び立毛用針４１の長さ等が調整され、基布１０の生地裏面が傷むことが防止されている。
【００３０】
最後に、図４のように、パイル織物に熱処理工程が施される。熱処理工程は、パイル織物を加熱ブース６０に通過させる等、公知の熱処理手段によりおこなわれる。
これによりパイル織物１の基布１０の弾性糸１２ｂが熱収縮し、基布１０の表裏面に凹凸が形成され、完成状態となる。
【００３１】
今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲内およびこれと均等の意味でのすべての修正と変形を含むものとする。
【００３２】
たとえば実施形態のパイル織物１では、弾性糸１２ｂを基布１０の経糸１２に用いているが、緯糸１１に用いてもよいし、経糸１２と緯糸１１の双方に用いてもよい。
パイル織物１をシーツや毛布等の最終製品とした場合における、基布１０の平面視形状は特に限定されず、矩形、円形が例示できる。基布１０の厚みも、通気性を向上させたり軽量化を図るためには厚みが小さい方が好ましいが、特に限定されない。基布１０の凹凸の大きさや周期等も、嵩高にするには凹凸が大きい方が好ましいが、特に限定されない。凹凸の大きさや周期等については、経糸１２において、非弾性糸１２ａの長さと熱収縮後の弾性糸１２ｂの長さとの差を調整することで、適宜調整可能である。
実施形態のパイル織物１では、図示のようにカットパイル２０の高さを均一としているが、高さを不均一として、その高低差により表面に模様が形成されるようにしてもよい。カットパイル２０の高さやパイル長も、通気性を向上させたり軽量化を図るためには小さい方が好ましいが、特に限定されない。
【００３３】
また、実施形態のパイル織物の製造方法では、熱処理工程は、切開工程、表面処理工程および裏面処理工程の後におこなわれているが、これら工程の前におこなっても、これら工程の間におこなってもよい。
さらに、表面処理工程と裏面処理工程は順番を入れ替えてもよいし、同時におこなってもよい。たとえば、パイル織物１に、裏面処理工程のうちの起毛針布ローラ５０による処理をおこなった後に、上下に並列する立毛針布ローラ４０の間を通過させることで、裏面処理工程のうちの立毛針布ローラによる処理と表面処理工程とを同時におこなうことができる。このようにすれば、パイル織物の製造時間を短縮することができる。
製造方法の各工程の間または前後に、抗菌処理工程、防カビ処理工程、予熱工程、冷却工程等、他の工程を付加してもよい。
裏面処理工程のみならず表面処理工程においても、立毛針布ローラの上流側に起毛針布ローラを並列させ、起毛用針により基布の表面の側でカットパイルを毛羽立たせることも可能である。
【符号の説明】
【００３４】
１  実施形態のパイル織物
２  二重織物
１０  基布
１１  緯糸
１１ａ  非弾性糸
１２  経糸
１２ａ  非弾性糸
１２ｂ  弾性糸
２０  カットパイル
２１  パイル糸
２１ａ  繊維
２１ｂ  毛羽
３０  カッタ
４０  立毛針布ローラ
４１  立毛用針
５０  起毛針布ローラ
５１  起毛用針
６０  加熱ブース
ｗ１  非弾性糸群の巾
ｗ２  弾性糸群の巾
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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