(57)【要約】【課題】高温環境下に放置した後でも、クッション性、柔軟性などの性能が良好に維持される発泡体シートを提供する。【解決手段】発泡体シートは、２３℃における貯蔵弾性率に対する９０℃における貯蔵弾性率の比が０．３以上である樹脂（Ａ）を含有し、かつ、加熱前の圧縮強度に対する、８５℃で２４時間加熱した後の２５％圧縮強度の変化率が２５％以下となるものである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
２３℃における貯蔵弾性率に対する９０℃における貯蔵弾性率の比が０．３以上である樹脂（Ａ）を含有し、
加熱前の圧縮強度に対する、８５℃で２４時間加熱した後の２５％圧縮強度の変化率が２５％以下である発泡体シート。
【請求項２】
２５％圧縮強度が２００ｋＰａ以下である請求項１に記載の発泡体シート。
【請求項３】
以下に示す冷熱サイクル５回試験後の２５％圧縮強度が２００ｋＰａ以下である請求項１又は２に記載の発泡体シート。
（冷熱サイクル５回試験）
湿度９５％ＲＨの雰囲気下で、２３℃から６５℃に昇温し、６５℃環境下で４時間放置した後−１０℃まで冷却し、−１０℃環境下で４時間放置し、次いで、２３℃に戻す一連の冷熱サイクルを発泡体シートに対して５回行う試験。
【請求項４】
前記樹脂（Ａ）が、エラストマーである請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項５】
前記樹脂（Ａ）が、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、及び塩化ビニル系熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種である請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項６】
前記樹脂（Ａ）の含有量が、発泡体シートに含まれる樹脂成分全量基準で、４０質量％以上９５質量％以下である請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項７】
前記発泡体シートは、前記樹脂（Ａ）に加えて、さらにポリオレフィン系樹脂（Ｂ１）を含有する請求項１〜６のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項８】
前記ポリオレフィン系樹脂（Ｂ１）の含有量が、発泡体シートに含まれる樹脂成分全量基準で、５質量％以上６０質量％以下である請求項７に記載の発泡体シート。
【請求項９】
厚さが０．０３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である請求項１〜８のいずれか１項に記載の発泡体シート。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくとも一方の表面上に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡体シートに関し、例えば、ディスプレイ用クッション材などに使用される発泡体シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
ノート型パーソナルコンピューター、携帯電話、スマートフォン、タブレット等の携帯電子機器において、表示装置は、破損や故障の防止のために、背面側にクッション材が配置されることがある。クッション材は、高い柔軟性が求められており、従来、発泡体シートが広く使用されている。クッション材として使用される発泡体シートとしては、例えば、特許文献１に記載されるように、多数の独立気泡を内包したポリエチレン系架橋発泡シートが知られている。また、ウレタン系発泡シートやゴム系発泡シート等も広く使用されている。
近年、スマートフォン等の携帯電子機器の表示装置としては、タッチパネル式のものが多く採用されるようになってきている。タッチパネル式において、タッチセンサーの感度は、表示装置の背面側に配置されるクッション材によって制御される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】ＷＯ２０１６／１５９０９４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、携帯電子機器は、夏場に車内のアタッシュケース内部などに放置されると、８０℃近くに加熱されることがある。しかし、従来のクッション材を構成する発泡体シートは、そのような高温環境下では熱劣化してクッション性、柔軟性などが低下し、クッション材としての機能が良好に維持できなくなる。そのため、表示装置がタッチパネル式の場合には、センサー感度の低下が起こり、パネル応答性が悪くなることがある。
【０００５】
そこで、本発明は、高温環境下に放置された後でも、クッション性、柔軟性などの性能が良好に維持され、例えば、タッチパネル式表示装置のクッション材として使用された場合には、良好なセンサー感度を維持できる発泡体シートを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、鋭意検討の結果、貯蔵弾性率に関し一定の特性を有する樹脂を使用し、かつ高温加熱による圧縮強度の変化率を低く抑えることで、上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１０］を提供する。
［１］２３℃における貯蔵弾性率に対する９０℃における貯蔵弾性率の比が０．３以上である樹脂（Ａ）を含有し、
加熱前の圧縮強度に対する、８５℃で２４時間加熱した後の２５％圧縮強度の変化率が２５％以下である発泡体シート。
［２］２５％圧縮強度が２００ｋＰａ以下である上記［１］に記載の発泡体シート。
［３］以下に示す冷熱サイクル５回試験後の２５％圧縮強度が２００ｋＰａ以下である上記［１］又は［２］に記載の発泡体シート。
（冷熱サイクル５回試験）
湿度９５％ＲＨの雰囲気下で、２３℃から６５℃に昇温し、６５℃環境下で４時間放置した後−１０℃まで冷却し、−１０℃環境下で４時間放置し、次いで、２３℃に戻す一連の冷熱サイクルを発泡体シートに対して５回行う試験。
［４］前記樹脂（Ａ）が、エラストマーである上記［１］〜［３］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［５］前記樹脂（Ａ）が、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、及び塩化ビニル系熱可塑性エラストマーからなる群から選択される少なくとも１種である上記［１］〜［４］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［６］前記樹脂（Ａ）の含有量が、発泡体シートに含まれる樹脂成分全量基準で、４０質量％以上９５質量％以下である上記［１］〜［５］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［７］前記発泡体シートは、前記樹脂（Ａ）に加えて、さらにポリオレフィン系樹脂（Ｂ１）を含有する上記［１］〜［６］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［８］前記ポリオレフィン系樹脂（Ｂ１）の含有量が、発泡体シートに含まれる樹脂成分全量基準で、５質量％以上６０質量％以下である上記［７］に記載の発泡体シート。
［９］厚さが０．０３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である上記［１］〜［８］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［１０］上記［１］〜［９］のいずれか１項に記載の発泡体シートと、前記発泡体シートの少なくとも一方の表面上に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の発泡体シートは、高温環境下に放置した後でも、クッション性、柔軟性などの性能が良好に維持され、例えば、タッチパネル用表示装置のクッション材として使用された場合には、良好なセンサー感度を維持できる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明について実施形態を参照に説明する。
［発泡体シート］
本発明の発泡体シートは、２３℃における貯蔵弾性率に対する９０℃における貯蔵弾性率の比（以下、「貯蔵弾性率比」ともいう）が０．３以上である樹脂（Ａ）を含有し、かつ、加熱前の圧縮強度に対する、８５℃で２４時間加熱した後の２５％圧縮強度の変化率（以下、「圧縮強度変化率」ともいう）が２５％以下となるものである。
本発明の発泡体シートは、貯蔵弾性率比が０．３以上の樹脂（Ａ）を含有することで、高温環境下でも比較的高い柔軟性が維持できる。さらに、圧縮強度変化率を２５％以下とすることで、高温環境下に一定時間以上放置した後でも、圧縮強度が大きく上昇せずにクッション性が良好に維持され、クッション材として優れた性能を有することになる。そのため、発泡体シートは、例えば、タッチパネル式表示装置のクッション材として使用する場合には、高温環境下に一定時間以上放置した後でもセンサー感度を良好に維持できる。
【０００９】
以下、本発明の発泡体シートについて、より詳細に説明する。
（圧縮強度）
本発明の発泡体シートの２５％圧縮強度は、２００ｋＰａ以下であることが好ましい。圧縮強度を２００ｋＰａ以下とすることで、発泡体シートのクッション性が良好となる。クッション性を良好にしつつ、発泡体シートに一定の機械強度を付与する観点から、２５％圧縮強度は、１５０ｋＰａ以下がより好ましく、１００ｋＰａ以下がさらに好ましく、また、１５ｋＰａ以上が好ましく、２０ｋＰａ以上がより好ましく、３０ｋＰａ以上がさらに好ましい。
【００１０】
発泡体シートは、一般的に高温環境下に放置されると圧縮強度が上昇する。発泡体シートを構成する樹脂が硬くなったりして、発泡体が本来有する柔軟性、弾性などが低下するためである。それに対し本発明では、高温環境下での２５％圧縮強度の上昇を抑制したものである。発泡体シートは、高温環境下における圧縮強度の上昇を抑えることで、高温環境下に曝した後でもクッション性が良好になる。
具体的には、本発明では、上記したように、圧縮強度変化率は、２５％以下となるものである。圧縮強度は、高温加熱時に上昇する場合があり、圧縮強度変化率が２５％より高くなると、高温環境放置後のクッション性が悪化して、クッション材としての性能が低下する。そのため、例えばタッチパネル式表示装置のクッション材として使用した場合において、良好なセンサー感度を維持しにくくなる。一方で、高温加熱時に低下する場合には特に制限はないが、適度に柔らかくなってセンサー感度が良好になりやすいため、圧縮強度変化率は好ましくは−３０％以上であり、さらに好ましくは−２５％以上が好ましい。
圧縮強度変化率は、高温環境に放置された後でもクッション性をできる限り良好に維持する観点から、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。
圧縮強度変化率は、０％に近ければ近いほどよい。圧縮強度変化率は、上述のとおり、高温加熱されることで圧縮強度が上昇し０％以上となってもいし、圧縮強度が低下して０％未満となってもよい。
【００１１】
本発明の発泡体シートは、８５℃で２４時間加熱した後の２５％圧縮強度（以下、「加熱後２５％圧縮強度」ともいう）が、好ましくは２００ｋＰａ以下、より好ましくは１５０ｋＰａ以下、さらに好ましくは１００ｋＰａ以下である。また、発泡体シートの加熱後２５％圧縮強度は、好ましくは１５ｋＰａ以上、より好ましくは２０ｋＰａ以上、さらに好ましくは３０ｋＰａ以上である。加熱後２５％圧縮強度をこれら範囲内とすることで、高温に放置した後でも、機械強度を一定に維持しつつクッション性を良好にできる。
本発明では、例えば、発泡体シートの樹脂として後述するように所定のものを使用し、かつ電子線の照射線量、見掛け密度、独立気泡率などを適宜調整することで圧縮強度変化率、及び加熱後２５％圧縮強度を上記した範囲内に調整できる。
【００１２】
本発明の発泡体シートは、冷熱サイクル５回試験後の２５％圧縮強度が、２００ｋＰａ以下となることが好ましい。ここで、冷熱サイクル５回試験とは、湿度９５％ＲＨの雰囲気下で、２３℃から６５℃に昇温し、６５℃環境下で４時間放置した後−１０℃まで冷却し、−１０℃環境下で４時間放置し、次いで、２３℃に戻す一連の冷熱サイクルを発泡体シートに対して５回行う試験である。
冷熱サイクル5回試験後の２５％圧縮強度が、２００ｋＰａ以下であると、発泡体シートを高温環境下、低温環境下のいずれに放置しても、クッション性が良好に維持される。そのため、温暖な地域のみならず、寒冷地や寒暖差が大きい地域でも、クッション材としての性能が良好に維持される。
このような観点から、冷熱サイクル５回試験後の２５％圧縮強度が、より好ましくは１９０ｋＰａ以下、さらに好ましくは１８０ｋＰａ以下である。また、高温環境下、又は低温環境下放置後の機械強度を一定以上とするために、冷熱サイクル５回試験後の２５％圧縮強度は、好ましくは１５ｋＰａ以上、より好ましくは２０ｋＰａ以上、さらに好ましくは３０ｋＰａ以上である。
冷熱サイクル試験後の２５％圧縮強度は、例えば、発泡体シートの樹脂として後述するように所定のものを使用し、かつ電子線の照射線量、見掛け密度、独立気泡率などを適宜調整することで上記した範囲内に調整しやすくなる。
【００１３】
（見掛け密度）
本発明の発泡体シートの見掛け密度は、０．０５ｇ／ｃｍ３以上０．５ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、０．１０ｇ／ｃｍ３以上０．４ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましく、０．１２ｇ／ｃｍ３以上０．３ｇ／ｃｍ３以下であることが更に好ましい。
見掛け密度を上記範囲内とすると、発泡体シートの柔軟性、クッション性などを良好にしやすくなる。また、発泡体シートに一定の機械強度を付与し、耐衝撃性なども良好にしやすくなる。さらには、見掛け密度を上記範囲内とすることで、圧縮強度変化率、２５％圧縮強度、加熱後２５％圧縮強度、冷熱サイクル５回試験後の２５％圧縮強度などを上記した所定の範囲内に調整しやすくなる。
【００１４】
（架橋度）
本発明の発泡体シートは、架橋されることが好ましい。本発明の発泡体シートは、ゲル分率で表される架橋度が１０質量％以上７０質量％以下であることが好ましく、１５質量％以上６０質量％以下がより好ましく、２０質量％以上５５質量％以下がさらに好ましい。架橋度を上記範囲内とすることで、発泡体シートにおいて、一定の柔軟性、クッション性を確保しやすくなる。また、圧縮強度変化率、２５％圧縮強度、加熱後２５％圧縮強度、冷熱サイクル５回試験後の２５％圧縮強度なども所望の範囲内に調整しやすくなる。
【００１５】
（独立気泡率）
発泡体シートは、独立気泡を有することが好ましい。なお、独立気泡を有するとは、発泡体シートの独立気泡率が７０％以上であることを意味する。発泡体シートは、独立気泡を有することで、クッション性、耐衝撃性などが良好となる。また、加熱又は冷却後でも発泡体シート本来の弾性を維持しやすくなり、圧縮強度変化率なども低くなりやすくなる。
発泡体シートの独立気泡率は、８０％以上であることが好ましく、９０％以上であることが更に好ましい。独立気泡率は、高ければ高いほどよく、１００％以下であればよい。
【００１６】
（厚さ）
本発明の発泡体シートの厚さは、０．０３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましい。厚さを０．０３ｍｍ以上とすると、発泡体シートのクッション性などの確保が容易になる。また、厚さを１．５ｍｍ以下とすると、薄型化が可能になり、スマートフォン、タブレットなどの薄型電子機器に好適に使用できる。さらには、発泡体シートの柔軟性も確保しやすくなる。
これらの観点から、発泡体シートの厚さは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることがより好ましく、０．１５ｍｍ以上０．７ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
【００１７】
（樹脂（Ａ））
本発明の発泡体シートは、樹脂（Ａ）を含有する。樹脂（Ａ）は、上記したように、貯蔵弾性率比が０．３以上となるものである。樹脂（Ａ）の貯蔵弾性率比を０．３未満とすると、発泡体シートは、高温環境下に放置することで柔軟性が失われ、例えば、タッチパネル式表示装置のクッション材として使用した場合には、高温環境放置後には、良好なセンサー感度を維持できなくなる。また、高温環境下に放置することで寸法変化が大きくなるおそれもある。
樹脂（Ａ）の貯蔵弾性率比は、高温環境下に放置した後でも発泡体シートの柔軟性を高く維持し、また寸法変化率を小さくする観点から、好ましくは０．３２以上、より好ましくは０．３４以上である。また、貯蔵弾性率比の上限値は、特に限定されないが、例えば０．７である。
【００１８】
樹脂（Ａ）の２３℃における貯蔵弾性率は、例えば５．０×１０5Ｐａ以上１．０×１０8Ｐａ以下、好ましくは１．０×１０6Ｐａ以上５．０×１０７Ｐａ以下、より好ましくは４．０×１０6Ｐａ以上２．０×１０７Ｐａ以下である。貯蔵弾性率をこれら範囲内とすることで、発泡体シートの柔軟性、クッション性などを良好にしやすい。
樹脂（Ａ）の９０℃における貯蔵弾性率は、例えば２．０×１０5Ｐａ以上５．０×１０７Ｐａ以下、好ましくは５．０×１０５Ｐａ以上１．０×１０７Ｐａ以下、より好ましくは１．５×１０6Ｐａ以上６．０×１０６Ｐａ以下である。９０℃における貯蔵弾性率をこれら範囲内とすることで、高温環境下における発泡体シートの柔軟性、クッション性などを良好にしやすい。
【００１９】
樹脂（Ａ）の具体例としては、エラストマーが挙げられる。エラストマーとしては、例えば、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレンゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムなどが挙げられる。
また、エラストマーとしては、熱可塑性エラストマーも挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
エラストマーは、上記成分を１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
エラストマーは、熱可塑性エラストマーが好ましく、中でもオレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーがより好ましく、オレフィン系熱可塑性エラストマーがさらに好ましい。これら熱可塑性エラストマーを使用することで、貯蔵弾性率比及び圧縮強度変化率などを上記した所定の範囲内に調整しやすくなる。
【００２０】
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロックコポリマータイプが挙げられる。ブロックコポリマータイプとしては、結晶性ブロックと、ソフトセグメントブロックとを有するものが挙げられ、より具体的には、結晶性オレフィンブロック−エチレン／ブチレン共重合体−結晶性オレフィンブロックコポリマー（ＣＥＢＣ）が例示される。ＣＥＢＣにおいて、結晶性オレフィンブロックは、結晶性エチレンブロックであることが好ましく、そのようなＣＥＢＣの市販品としては、ＪＳＲ株式会社製の「ＤＹＮＡＲＯＮ  ６２００Ｐ」等が挙げられる。
【００２１】
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンの重合体又は共重合体ブロックと、共役ジエン化合物の重合体又は共重合体ブロックとを有するブロックコポリマー、及びその水素添加物などが挙げられる。共役ジエン化合物としては、イソプレン、ブタジエンなどが挙げられる。
スチレン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン／ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン−エチレン／プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン−エチレン／ブチレン−結晶性オレフィンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）などが挙げられる。ＳＥＢＣにおいて、結晶性オレフィンブロックは、結晶性エチレンブロックであることが好ましい。
樹脂（Ａ）としては、上記したものを1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
なお、スチレン系熱可塑性エラストマーの市販品としては、株式会社ＪＳＲ製、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ  ８６００Ｐ」、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ  ４６００Ｐ」などが挙げられる。
【００２２】
熱可塑性エラストマーとしては、水素化熱可塑性エラストマーが好ましい。水素化熱可塑性エラストマーとは、熱可塑性エラストーを構成する重合体に対して水素添加処理をしたエラストマーを意味し、具体的には、上記したＳＥＢＣなどの水素添加されたスチレン系熱可塑性エラストマー、ＣＥＢＣなどの水素添加されたオレフィン系熱可塑性エラストマーなどが挙げられ、特にＣＥＢＣ、ＳＥＢＣが好ましい。本発明では、ＣＥＢＣ、ＳＥＢＣなどの水素化熱可塑性エラストマーを使用することで、発泡体シートの耐熱性などが向上して、上記した圧縮強度変化率、加熱後２５％圧縮強度、冷熱サイクル５回試験後の２５％圧縮強度なども所望の範囲内に調整しやすくなる。
【００２３】
（樹脂（Ｂ））
本発明の発泡体シートは、発泡体シートを構成する樹脂成分として、樹脂（Ａ）に加えて、樹脂（Ａ）以外の樹脂（Ｂ）を含有することが好ましい。樹脂（Ｂ）は、貯蔵弾性率比が０．３未満となるものである。
樹脂（Ｂ）の２３℃における貯蔵弾性率は、例えば４．０×１０６Ｐａ以上１．０×１０１２Ｐａ以下、好ましくは４．０×１０６Ｐａ以上５．０×１０１１Ｐａ以下、より好ましくは３．０×１０７Ｐａ以上２．０×１０１１Ｐａ以下である。樹脂（Ｂ）の貯蔵弾性率をこれら範囲内とすることで、発泡体シートの柔軟性、クッション性などを良好に維持しやすい。
樹脂（Ｂ）の９０℃における貯蔵弾性率は、例えば４．５×１０５Ｐａ以上２．５×１０１０Ｐａ以下、好ましくは８．５×１０５Ｐａ以上１．２×１０１０Ｐａ以下、より好ましくは３．５×１０６Ｐａ以上６．０×１０９Ｐａ以下である。９０℃における貯蔵弾性率をこれら範囲内とすることで、高温環境下における発泡体シートの柔軟性、クッション性などを良好にしやすい。また、圧縮強度変化率、加熱後２５％圧縮強度、冷熱サイクル５回試験後の２５％圧縮強度などを所望の範囲内に調整しやすくなる。
【００２４】
樹脂（Ｂ）の融点は、例えば、９０℃より高く、好ましくは１２０℃以上、より好ましく１３０℃以上である。このように、本発明では、比較的高融点の樹脂（Ｂ）を使用することで、発泡体シートの圧縮強度変化率を低くしやすくなる。樹脂（Ｂ）の融点の上限値は、特に限定されないが、例えば１５０℃である。なお、樹脂（Ｂ）の融点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に準拠してＤＳＣを用いて測定できる。
【００２５】
樹脂（Ｂ）の具体例としては、特に限定されないが、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレンテレフタラート樹脂、ナイロン樹脂などが挙げられ、これらの中ではポリオレフィン系樹脂（以下、「ポリオレフィン系樹脂（Ｂ１）」ともいう）が好ましい。ポリオレフィン系樹脂（Ｂ１）を使用することで、発泡性などを良好にしつつ、発泡体シートの柔軟性、機械強度などを確保しやすくなる。さらには、圧縮強度変化率、加熱後２５％圧縮強度、冷熱サイクル５回試験後の２５％圧縮強度なども上記した所望の範囲内に調整しやすくなる。
【００２６】
ポリオレフィン系樹脂（Ｂ１）としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂が好ましく、ポリエチレン樹脂がより好ましい。
【００２７】
（ポリエチレン樹脂）
ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン樹脂（０．９３ｇ／ｃｍ３以下、ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（０．９３０ｇ／ｃｍ３より大きく０．９４２ｇ／ｃｍ３未満、ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン樹脂（０．９４２ｇ／ｃｍ３以上、ＨＤＰＥ）が挙げられる。また、低密度ポリエチレン樹脂の好適な具体例としては、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）が挙げられる。
【００２８】
これらの中では、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂が好ましく、高密度ポリエチレン樹脂がより好ましい。これら樹脂を使用することで、発泡体シートの圧縮強度変化率を低くしやすくなる。
なお、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂の密度は、好ましくは０．９０ｇ／ｃｍ３以上であり、より好ましくは０．９１ｇ／ｃｍ３以上０．９３ｇ／ｃｍ３以下である。また、高密度ポリエチレン樹脂の密度は、好ましくは０．９８ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．９５ｇ／ｃｍ３以上０．９７ｇ／ｃｍ３以下である。高密度ポリエチレン樹脂や直鎖状低密度ポリエチレン樹脂の密度をこれら範囲内とすることで、発泡体シートの柔軟性を損なうことなく、圧縮強度変化率などを低くしやすくなる。
【００２９】
ポリエチレン樹脂は、エチレンのホモポリマーでもよいが、エチレンを主成分（全モノマーの好ましくは７５質量％以上、より好ましくは９０質量％以上）とした、エチレンと少量のα−オレフィンの共重合体などでもよい。α−オレフィンとしては、好ましくは炭素数３〜１２、より好ましくは炭素数４〜１０のものが挙げられ、具体的には、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げられる。なお、共重合体において、これらのα−オレフィンは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、ポリエチレン樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３０】
（ポリプロピレン樹脂）
ポリプロピレン樹脂としては、プロピレンの単独重合体であるホモポリプロピレンでもよいし、プロピレンを主成分（全モノマーの好ましくは７５質量％以上、より好ましくは９０質量％以上）とした、プロピレンと少量のプロピレン以外のα−オレフィンとの共重合体等が挙げられる。
プロピレンとプロピレン以外のα−オレフィンとの共重合体としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体、ランダムブロック共重合体等が挙げられるが、これらの中でも、ランダム共重合体（すなわち、ランダムポリプロピレン）が好ましい。
プロピレン以外のα−オレフィンとしては、炭素数２のエチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン等の炭素数４〜１０程度のα−オレフィン等が挙げられるが、これらの中でも、成形性及び耐熱性の観点から、エチレンが好ましい。なお、共重合体において、これらのα−オレフィンは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
また、ポリプロピレン樹脂は、単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
ポリオレフィン系樹脂として使用するエチレン−酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレン由来の構成単位を５０質量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
【００３１】
本発明では、発泡体シートにおいて、発泡体シートに含まれる樹脂成分全量基準で、樹脂（Ａ）の含有量が、例えば４０質量％以上、好ましくは４０質量％以上９５質量％以下である。本発明では、樹脂（Ａ）の含有量を４０質量％以上とすることで、柔軟性、クッション性が良好になりやすい。一方で、樹脂（Ｂ）の含有量は、樹脂全量基準で、５質量％以上６０質量％以上であることが好ましい。樹脂（Ａ）の含有量を９５質量％以下とし、樹脂（Ｂ）を一定量含有させることで、圧縮強度変化率、冷熱サイクル５回試験後の２５％圧縮強度などを低い値にしやすくなる。
これら観点から、樹脂全量基準で、樹脂（Ａ）の含有量が５０質量％以上８５質量％以下であり、樹脂（Ｂ）の含有量が１５質量％以上５０質量％以下であることがより好ましく、樹脂（Ａ）の含有量が６０質量％以上８０質量％以下であり、樹脂（Ｂ）の含有量が２０質量％以上４０質量％以下であることがさらに好ましい。
【００３２】
また、上記のように、樹脂（Ｂ）としては、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ１）を使用することが好ましい。したがって、発泡体シートに含まれる樹脂成分基準で、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ１）の含有量は５質量％以上６０質量％以上であることが好ましい。また、樹脂（Ａ）の含有量が５０質量％以上８５質量％以下、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ１）が１５質量％以上５０質量％以下であることがより好ましい。さらに、樹脂（Ａ）が６０質量％以上８０質量％以下であり、ポリオレフィン系樹脂（Ｂ１）が２０質量％以上４０質量％以下であることがさらに好ましい。
【００３３】
（添加剤）
本発明の発泡体シートは、好ましくは、上記樹脂と、発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡することで得られる。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３４】
発泡性組成物における発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下が好ましく、１．５質量部以上１５質量部以下がより好ましく、３質量部以上１０質量部以下がさらに好ましい。発泡剤の配合量を１質量部以上にすることで、発泡性シートは適度に発泡され、適度な柔軟性と衝撃吸収性を発泡体シートに付与することが可能になる。また、発泡剤の配合量を２０質量部以下にすることで、発泡体シートが必要以上に発泡することが防止され、発泡体シートの機械強度などを良好にすることができる。
【００３５】
発泡性組成物には、分解温度調整剤が配合されていてもよい。分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めたり調節するものとして配合されるものであり、具体的な化合物としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。分解温度調整剤は、発泡体シートの表面状態等を調整するために、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部配合される。
【００３６】
発泡性組成物には、酸化防止剤が配合されていてもよい。酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール等のフェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。酸化防止剤は、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部配合される。
発泡性組成物には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。
【００３７】
発泡体シートにおいて、樹脂は、主成分となるものであり、樹脂の含有量は、発泡体シート全量基準で、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。
【００３８】
［発泡体シートの製造方法］
本発明の発泡体シートは、特に制限はないが、少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。また、好ましくは発泡性シートを架橋し、架橋した発泡性シートを加熱して発泡させる。
発泡体シートの製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）〜（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡体シートを得る工程
【００３９】
工程（１）において、発泡性シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって成形すればよい。また、発泡性シートは、発泡性組成物をプレスなどすることにより成形してよい。発泡性シートの成形温度（すなわち、押出し時の温度、又はプレス時の温度）は、５０℃以上２５０℃以下が好ましく、８０℃以上１８０℃以下がより好ましい。
【００４０】
工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、発泡性シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡体シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、１〜１２Ｍｒａｄであることが好ましく、１．５〜８Ｍｒａｄであることがより好ましい。
【００４１】
工程（３）において、発泡性組成物を加熱し熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００〜３００℃、より好ましくは２２０〜２８０℃である。工程（３）においては、発泡性組成物は発泡されて気泡が形成されて発泡体となる。
【００４２】
また、本製造方法において、発泡体シートは、ＭＤ又はＴＤのいずれか一方又は両方に延伸させてもよい。発泡体シートの延伸は、発泡性シートを発泡させて発泡体シートを得た後に行ってもよいし、発泡性シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、発泡性シートを発泡させて発泡体シートを得た後、発泡体シートを延伸する場合には、発泡体シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡体シートを延伸してもよく、発泡体シートを冷却した後、再度、発泡体シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡体シートを延伸してもよい。発泡体シートは延伸することで薄厚にしやすくなる。また、延伸時に発泡体シートは、例えば１００〜２８０℃、好ましくは１５０〜２６０℃に加熱すればよい。
【００４３】
ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡体シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。
また、架橋が必要ではない場合には、工程（２）が省略されてもよく、その場合、工程（３）では、未架橋の発泡性シートを加熱して発泡させるとよい。
【００４４】
［粘着テープ］
本発明の発泡体シートは、発泡体シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、例えば、発泡体シートと、発泡体シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着材とを備えるものである。粘着テープは、粘着材を介して支持部材などの他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡体シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。
また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、発泡体シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡体シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
【００４５】
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
粘着材の厚さは、５〜２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７〜１５０μｍであり、更に好ましくは１０〜１００μｍである。
【００４６】
［発泡体シートの用途］
発泡体シートの用途は、特に限定されないが、電子機器用途で使用することが好ましい。電子機器としては、スマートフォン等の携帯電話、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピューターなどの携帯電子機器が挙げられる。発泡体シートは、電子機器内部において、緩衝材として使用可能であり、好ましくは表示装置用クッション材として使用される。表示装置はタッチパネル式であることが好ましい。
携帯電子機器は、例えば、アタッシュケース内などの車内に放置され、高温に長時間曝されることがあるが、本発明の発泡体シートは、そのような場合でも、構成する樹脂の柔軟性が維持され、かつ圧縮強度が大きく上昇せずにクッション性が良好に維持される。そのため、タッチパネル式表示装置のクッション材に使用する場合、高温環境下に一定時間以上放置してもタッチセンサーの感度を良好に維持できる。
【００４７】
表示装置用クッション材として使用される発泡体シートは、例えば、各種電子機器に設けられるディスプレイパネルの背面側に配置され、ディスプレイパネルに作用される衝撃を緩衝するように使用されるとよい。この場合、発泡体シートは、ディスプレイパネルの背面側に配置される支持部材上に配置されるとよい。支持部材は、例えば、各種電子装置の筺体等の一部を構成するものである。
電子機器に使用される発泡体シートは、上記したように粘着材が設けられたものであってもよく、粘着材によってディスプレイパネル、支持部材などに貼り合わされるとよい。
【実施例】
【００４８】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、各物性の測定方法、及び発泡シートの評価方法は以下のとおりである。
【００４９】
［貯蔵弾性率］
貯蔵弾性率は、アィティー計測制御株式会社製、商品名「ＤＶＡ−２００／Ｌ２」の引張貯蔵弾性率測定装置により以下の測定条件により測定した引張貯蔵弾性率である。
（測定条件）
標線間長さ：２．５ｃｍ
サンプル幅：０．５ｃｍ
サンプル厚さ：０．２ｃｍ
変形モード：引張
静／動応力比：１．５
設定歪：１．０％
設定昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
測定周波数１０Ｈｚ
【００５０】
［見掛け密度］
見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２（２００５）に準拠して測定した。
［架橋度（ゲル分率）］
発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
【００５１】
［独立気泡率］
発泡体シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出した。そして、試験片の厚さを測定して試験片の見掛け体積Ｖ１を算出すると共に、試験片の重量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める体積Ｖ２を下記式に基づいて算出した。なお、試験片の密度をρ（ｇ／ｃｍ３）とする。
気泡の占める体積Ｖ２＝Ｖ１−Ｗ１／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加えた。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の重量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて独立気泡率Ｆ１を算出した。
独立気泡率Ｆ１（％）＝１００−１００×（Ｗ２−Ｗ１）／Ｖ２
【００５２】
［２５％圧縮強度］
２５％圧縮強度は、ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠した測定方法で、測定温度２３℃で測定した値である。
［加熱後２５％圧縮強度］
発泡体シートを、内部温度を８５℃に維持した恒温槽に入れて２４時間加熱した後恒温槽から取り出して、２３℃環境下で３０分間放置した。その後、ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠した測定方法で、２５％圧縮強度を測定温度２３℃で測定した。
（圧縮強度変化率）
加熱する前の２５％圧縮強度をＡ，加熱後２５％圧縮強度をＢとすると、（Ｂ−Ａ）／Ａ×１００により圧縮強度変化率（％）を求めた。
【００５３】
［冷熱サイクル５回試験後の２５％圧縮強度］
発泡体シートを、恒温槽内に配置させ、以下の（１）〜（５）の冷熱サイクルを５回繰り返し行った。なお、冷熱サイクルを行う間、恒温槽の湿度は９５％ＲＨに維持した。
（１）恒温槽の内部温度を２３℃から５℃／ｍｉｎの設定で６５℃に昇温する。
（２）恒温槽の内部温度を６５℃に維持して４時間放置する。
（３）−５℃／minの設定で恒温槽の内部温度を−１０℃まで冷却する。
（４）−１０℃環境下で４時間放置する。
（５）恒温槽の内部温度を５℃／minの設定で２３℃に戻す。
５回の冷熱サイクルを実施後、発泡体シートから荷重を取り除き、かつ恒温槽から発泡体シートを取り出した。その後、ＪＩＳ  Ｋ６７６７に準拠した測定方法で、発泡体シートの２５％圧縮強度を、測定温度２３℃で測定した。
【００５４】
実施例、比較例で使用した成分は以下の通りである。
エラストマー（１）：ＣＥＢＣ、ＪＳＲ株式会社製、製品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ６２００Ｐ」
エラストマー（２）：動的架橋型熱可塑性エラストマー、ＪＳＲ株式会社製、製品名「ＥＸＣＥＬＩＮＫ １８００Ｂ」
ＨＤＰＥ：高密度ポリエチレン樹脂、商品名「ＨＪ５９０Ｎ」、密度０．９６０ｇ／ｃｍ３、融点：１３３℃
ＬＬＤＰＥ：直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、商品名「ＵＪ７９０」、密度０．９２８ｇ／ｃｍ３、融点：１２４℃
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ−２１２Ｆ」
フェノール系酸化防止剤：２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール
【００５５】
実施例、比較例で使用した各樹脂の物性を以下に示す。
【表１】
2020033528.tif 000002
【００５６】
実施例１
エラストマー（１）７５質量部と、ＨＤＰＥ２５質量部と、熱分解型発泡剤３．５質量部と、分解温度調整剤１．２質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを溶融混練後、プレスすることにより厚さ０．３ｍｍの発泡性シートを得た。得られた発泡性シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を３Ｍｒａｄ照射させて、発泡性シートを架橋させた。次に架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡させて、見かけ密度０．２５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００５７】
実施例２
樹脂の配合量をエラストマー（１）５０質量部、ＨＤＰＥ５０質量部に変更し、その他は実施例１と同様に行い、見かけ密度０．１５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００５８】
実施例３
熱分解型発泡剤を２．０質量部に変更しその他を実施例２と同様に行い、見かけ密度０．２５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００５９】
実施例４
エラストマー（１）７５質量部と、ＬＬＤＰＥ２５質量部と、熱分解型発泡剤３．５質量部と、分解温度調整剤１．２質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを溶融混練後、プレスすることにより厚さ０．３ｍｍの発泡性シートを得た。得られた発泡性シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を３Ｍｒａｄ照射して架橋させた。次に発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡させて、見かけ密度０．２５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００６０】
実施例５
樹脂の配合量をエラストマー（１）５０質量部、ＬＬＤＰＥ５０質量部に変更し、その他を実施例４と同様に行い、見かけ密度０．１５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００６１】
実施例６
熱分解型発泡剤を２．０質量部に変更し、その他は実施例５と同様に行い、見かけ密度０．２５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００６２】
比較例１
ＬＬＤＰＥ１００質量部と、熱分解型発泡剤２．８質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを溶融混練後、プレスすることにより厚さ０．３ｍｍの発泡性シートを得た。得られた発泡性シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を５Ｍｒａｄ照射させて架橋させた。次に架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡させて、見かけ密度０．２ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００６３】
比較例２
熱分解型発泡剤を２．０質量部に変更し比較例１と同様に行い、見かけ密度０．２５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００６４】
比較例３
エラストマー（２）７５質量部と、ＨＤＰＥ２５質量部と、熱分解型発泡剤３．５質量部と、分解温度調整剤１．２質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを溶融混練後、プレスすることにより厚さ０．３ｍｍの発泡性シートを得た。得られた発泡性シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を３Ｍｒａｄ照射させて架橋させた。次に架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡させて、見かけ密度０．２５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００６５】
比較例４
樹脂の配合量を、エラストマー（２）５０質量部、ＨＤＰＥ５０質量部に変更し、その他を比較例３と同様に行い、見かけ密度０．１５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００６６】
比較例５
熱分解型発泡剤を２．０質量部に変更した点を除いて比較例４と同様に行い、見かけ密度０．２５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの発泡体シートを得た。
【００６７】
【表２】
2020033528.tif 000003
【００６８】
以上のように、各実施例の発泡シートは、特定の貯蔵弾性率を有する樹脂を含有し、かつ圧縮強度変化率が特定の範囲内であることで、高温環境下に放置した後でも、クッション性、柔軟性などの性能が良好に維持できる。