(57)【要約】【課題】折り畳み位置のくるいが生じにくく、製造性に優れた容器用シート材からなる容器を提供する。【解決手段】２枚のフィルム２，３を予め定めたパターンで互いに接着することによってそれらの間に互いに連通していて流体が供給される複数のセル１６が構成されている容器用シート材１を予め定めた折り畳み予定線１１Ｂに沿って折り畳んで構成される容器３４であって、容器用シート材１を折り畳むことによって互いに向かい合って配置された容器用シート材１の周縁部９Ａの少なくとも一部が互いに接着されて内容物が収容される胴部１７が形成され、胴部１７の内側に入り込むように、容器３４の底部１３が折り畳み予定線１１Ｂに沿って折り畳まれている容器用シート材１からなる容器３４において、折り畳み予定線１１Ｂ上に、２枚のフィルム２，３が互いに接着されていない非シール部１４が線状に形成されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚のフィルムを予め定めたパターンで互いに接着することによって前記２枚のフィルム同士の間に互いに連通していて流体が供給される複数のセルが構成されている容器用シート材を予め定めた折り畳み予定線に沿って折り畳んで構成される容器であって、前記折り畳み予定線に沿って前記容器用シート材を折り畳むことによって互いに向かい合って配置された前記容器用シート材の周縁部の少なくとも一部が互いに接着されて内容物が収容される胴部が形成され、前記胴部の内側に入り込むように、前記容器の底部が前記折り畳み予定線に沿って折り畳まれている前記容器用シート材からなる前記容器において、
前記折り畳み予定線上に、前記２枚のフィルムが互いに接着されていない非シール部が線状に形成されている
ことを特徴とする容器用シート材からなる容器。
【請求項２】
請求項１に記載の容器用シート材からなる容器において、
前記折り畳み予定線上に、前記２枚のフィルムを互いに接着する接着部が前記折り畳み予定線の長さ方向に延びて形成され、
前記接着部の内部に、前記非シール部が線状に形成されている
ことを特徴とする容器用シート材からなる容器。
【請求項３】
請求項１に記載の容器用シート材からなる容器において、
前記非シール部は前記セルに連通して形成され、
前記非シール部の両側に、前記非シール部と互いに隣接しかつ平行に前記２枚のフィルムを互いに接着する接着部が形成され、
前記非シール部の幅は、前記セル同士を互いに連通する連通部の幅より狭い
ことを特徴とする容器用シート材からなる容器。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項に記載の容器用シート材からなる容器において、
前記非シール部は、前記折り畳み予定線上に連続的もしくは間欠的に形成されている
ことを特徴とする容器用シート材からなる容器。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項に記載の容器用シート材からなる容器において、
前記折り畳み予定線は、前記胴部の内側に入り込むように前記底部を折り畳んだ場合に、前記胴部の内側に向けて突出した折り目となる第１折り畳み予定線と、前記胴部と前記底部との境界部であって前記胴部の外側に向けて突出した折り目となる第２折り畳み予定線とを含み、
前記非シール部は、前記第１折り畳み予定線と前記第２折り畳み予定線とのうち、少なくとも前記第１折り畳み予定線上に形成されている
ことを特徴とする容器用シート材からなる容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、容器用シート材からなる容器であって、特に、少なくとも２枚のフィルムを接着して構成された容器用シート材を折り畳んで構成される容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の容器の一例が特許文献１に記載されている。その容器は、互いに重ね合わされた２枚のフィルムの間に、互いに連通していて流体が供給されて膨張する複数のセルが形成された容器用シート材を折り畳んで構成されている。具体的には、容器用シート材は、その高さ方向に間欠的に形成された複数の縦シール部と、幅方向に間欠的に形成された複数の横シール部とによって２枚のフィルムが接着されて構成されており、それらの縦シール部と横シール部とによって区画された部分が上述したセルとなっている。また、容器用シート材の高さ方向で中央部は、容器の底部となる部分であり、当該中央部には他の部分に比較して幅広の３つの横シール部が形成されている。これらの３つのシール部のうち中央のシール部は容器用シート材の高さ方向で中間に位置していて、容器を構成する場合には、そのシール部を折り目として容器用シート材が半分に折り畳まれる。また、折り畳まれることによって重ね合わされた容器用シート材の内側に上記のシール部が配置されるように、前記中央部が山折りあるいはＶ字状に折り畳まれる。そして、このように折り畳まれた状態において、上記の中央部を挟んで両側の容器用シート材の周縁部同士が互いに接着されて内容物が収容される胴部が形成されている。
【０００３】
なお、特許文献２には、二つ折りされた積層フィルムの周縁部同士が互いに接着され、かつ、その二つ折りされた積層フィルムの長さ方向での中央部が前記長さ方向に直交する方向に積層フィルムを接着する仕切りシール部によって接着された包装袋が記載されている。上記の仕切りシール部の中央部には、易折曲部が形成されている。易折曲部は、積層フィルムが接着されていない帯状の非シール部や、前記非シール部と積層フィルムを細く線状に接着した線シール部とを組み合わせることによって構成されている。そのため、易折曲部が折り目となって包装袋を容易に折り畳むことができる、とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１８−９５２６７号公報
【特許文献２】特開２０１６−１０８０３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
互いに重ね合わされたフィルム同士を接着して一体化すると、その接着部分での厚さはそれぞれのフィルムの厚さより厚くなる。そのため、接着部分での断面係数や曲げに対する剛性あるいは強度は、それぞれのフィルムの断面係数や曲げに対する剛性あるいは強度より大きくなる。その結果、接着部分では、曲げが生じにくくなる。これは、特許文献１に記載されたシール部でも同様である。したがって、シール部では容器用シート材を折り曲げにくく、その結果、設計上、予め定めた位置で容器用シート材を折り畳むことができない可能性がある。つまり、折り畳みの予定位置と、実際の折り畳み位置とにずれが生じる可能性がある。このようなずれが生じると、互いに重ね合わせて接着する箇所において、ずれが生じてしまい、その結果、設計上、定めた形状の容器を構成することができなくなる。このように特許文献１に記載された構成では、製造性の点で未だ改良の余地があった。
【０００６】
なお、特許文献２に記載された易折曲部は、包装袋を折り畳んで包装袋をコンパクトにするためのものであり、易折曲部を形成する位置が設計上、予め定めた位置からずれたとしても、包装袋の製造性が悪化する要因にはなりにくい。
【０００７】
この発明は、上記の技術的課題に着目してなされたものであって、折り畳み位置のくるいが生じにくく、製造性に優れた容器用シート材からなる容器を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、この発明は、２枚のフィルムを予め定めたパターンで互いに接着することによって前記２枚のフィルム同士の間に互いに連通していて流体が供給される複数のセルが構成されている容器用シート材を予め定めた折り畳み予定線に沿って折り畳んで構成される容器であって、前記折り畳み予定線に沿って前記容器用シート材を折り畳むことによって互いに向かい合って配置された前記容器用シート材の周縁部の少なくとも一部が互いに接着されて内容物が収容される胴部が形成され、前記胴部の内側に入り込むように、前記容器の底部が前記折り畳み予定線に沿って折り畳まれている前記容器用シート材からなる前記容器において、前記折り畳み予定線上に、前記２枚のフィルムが互いに接着されていない非シール部が線状に形成されていることを特徴とするものである。
【０００９】
また、この発明では、前記折り畳み予定線上に、前記２枚のフィルムを互いに接着する接着部が前記折り畳み予定線の長さ方向に延びて形成され、前記接着部の内部に、前記非シール部が線状に形成されていてよい。
【００１０】
さらに、この発明では、前記非シール部は前記セルに連通して形成され、前記非シール部の両側に、前記非シール部と互いに隣接しかつ平行に前記２枚のフィルムを互いに接着する接着部が形成され、前記非シール部の幅は、前記セル同士を互いに連通する連通部の幅より狭くてよい。
【００１１】
そして、この発明では、前記非シール部は、前記折り畳み予定線上に連続的もしくは間欠的に形成されていてよい。
【００１２】
また、この発明では、前記折り畳み予定線は、前記胴部の内側に入り込むように前記底部を折り畳んだ場合に、前記胴部の内側に向けて突出した折り目となる第１折り畳み予定線と、前記胴部と前記底部との境界部であって前記胴部の外側に向けて突出した折り目となる第２折り畳み予定線とを含み、前記非シール部は、前記第１折り畳み予定線と前記第２折り畳み予定線とのうち、少なくとも前記第１折り畳み予定線上に形成されていてよい。
【発明の効果】
【００１３】
この発明によれば、容器用シート材の折り畳み予定線上には、非シール部が線状に形成されている。その非シール部では、２枚のフィルムが互いに接着されていないため、曲げに対する剛性あるいは強度は、特には大きくなっていない。そのため、この発明における容器用シート材は折り畳み予定線上に形成された非シール部に沿って容易に折り畳むことができ、折り畳み位置のずれが回避される。これにより、折り畳まれた容器用シート材の形状や接着位置などをほぼ設計した通りとすることができ、容器の製造性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】この発明における容器用シート材を構成する各フィルムの斜視断面図である。
【図２】この発明の第１実施形態における容器用シート材の展開図である。
【図３】貫通孔が形成された第２フィルムを示す図である。
【図４】第１フィルムと第２フィルムとの貼り合わせ装置の一例を模式的に示す図である。
【図５】切り欠き部が形成された容器用シート材を示す図である。
【図６】容器用シート材の半折装置の一例を模式的に示す図である。
【図７】容器用シート材の折り込み装置の一例を模式的に示す図である。
【図８】斜めシール部を形成する箇所を模式的に示す図である。
【図９】サイドシール部を形成する箇所を模式的に示す図である。
【図１０】ポイントシールを行う箇所を模式的に示す図である。
【図１１】サイドシール部を境界として容器用シート材から素容器を切り出した状態を示す図である。
【図１２】スパウトが取り付けられたこの発明に係る容器の一例を模式的に示す図である。
【図１３】この発明の第２実施形態における容器用シート材の展開図である。
【図１４】この発明の第３実施形態における容器用シート材の展開図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
この発明に係る容器は、容器用シート材を折り畳んで構成される容器であり、内容物を充填していない状態では、シート状すなわち減容化することのできる容器である。容器用シート材は少なくとも２枚のフィルムを備え、それらのフィルムの間に、流体が供給されて膨張する複数のセルが形成されており、それらのセルに流体を供給して充填することによって内容物を保冷あるいは保温し、また、容器としての形体を維持するように構成されている。
【００１６】
（第１実施形態）
図１は、この発明における容器用シート材を構成する各フィルムの斜視断面図である。図１に示す容器用シート材１は、容器を構成した場合に容器の内側に位置する第１フィルム２と、容器の外側に位置する第２フィルム３とを備え、それらのフィルム２，３を互いに接着して構成されている。第１フィルム２は、第２フィルム３に対して例えば熱接着される接着層４と、接着層４と互いに隣接していて気体の透過を抑制するように構成されたバリヤ層５と、容器の最も内側に配置されて内容物に触れる内層６とを積層した積層フィルムによって構成されている。接着層４は、上述したように各フィルム２，３を熱接着する場合には、ヒートシール性を有する樹脂フィルムによって構成されることが好ましく、接着層４としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂などの樹脂フィルムを用いることができる。それらの樹脂フィルムのうち、接着性の点で、特に、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂（以下、ＬＬＤＰＥと記す。）製のフィルムを用いることが好ましい。
【００１７】
バリヤ層５は、例えば酸素や水蒸気、香気物質などの透過を抑制するものであって、特に酸素ガスの透過速度が遅い、あるいは、透過量が小さい酸素バリヤ性を有する樹脂フィルムあるいは塗膜によって構成されている。なお、バリヤ層５を塗膜によって構成する場合には、酸素や水蒸気を透過しにくい合成樹脂材料を主体とする塗料を接着層４あるいは内層６に塗布し、その後、乾燥して形成する。バリヤ層５を構成する樹脂フィルムおよび合成樹脂材料としては、例えば、エチレン・ビニルアルコール共重合体が挙げられる。内層６としては、接着層４と同様に、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂などのヒートシール性を有する樹脂フィルムを用いることが好ましく、特に、ＬＬＤＰＥ製のフィルムを用いることが好ましい。
【００１８】
第２フィルム３は、基部である基材層７と、容器の最も外側に配置される外層８とを積層して構成されている。基材層７は、第１フィルム２に対して熱接着されるものであり、ヒートシール性を有する樹脂フィルムによって構成されている。基材層７としては接着層４と同様に、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂などの樹脂フィルムを用いることができ、特に、ＬＬＤＰＥ製のフィルムを用いることが好ましい。なお、接着層４と同様に、ＬＬＤＰＥ製のフィルムを使用すれば、他のフィルムによって構成した場合と比較して、基材層７と接着層４との熱接着を容易に行うことができると共に、基材層７と接着層４との間の接着強度が高くなる。したがって、基材層７と接着層４とは、同じ材料によって構成されることが好ましい。外層８としては、例えば、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂などの樹脂フィルムを用いることが好ましく、特に、ナイロン（登録商標）樹脂製のフィルムを用いることが好ましい。
【００１９】
図２は、この発明に係る容器を構成する容器用シート材の一例の展開図である。図２に示す容器用シート材１は長方形であって、第１フィルム２と第２フィルム３とが互いに重ね合わされ、かつ、予め定めたパターンで接着されて構成されている。第１フィルム２と第２フィルム３との接着方法は、上述したようにヒートシールであってよく、ヒートシーラーなどの従来知られた接着機器を使用する方法であってよい。すなわち、所定のヒートシールパターンが形成された「型」を用意し、その「型」を重ね合わせた各フィルム２，３に押し付けかつ加熱して接着する。あるいは、予め加熱しておいた「型」を各フィルム２，３に押し付けて接着する。その後、各フィルム２，３から「型」を離隔させて各フィルム２，３を冷却する。なお、第１フィルム２と第２フィルム３との接着方法は、ヒートシールに替えて、接着箇所を局部的に発熱させ接着する超音波溶着による接着方法であってもよい。または、接着剤を使用して第１フィルム２と第２フィルム３とを接着してもよい。
【００２０】
ここで、容器用シート材１の接着パターンについて説明すると、図２に示す例では、互いに重ね合わされた第１フィルム２と第２フィルム３との各端部つまり４辺において、第１フィルム２と第２フィルム３とが接着されており、この接着された部分がエッジ部９となっている。以下の説明では、エッジ部９のうち、幅方向Ｗ１で容器用シート材１の両側のエッジ部９をサイドエッジ部９Ａと称し、高さ方向Ｈで容器用シート材１の両側のエッジ部９をトップエッジ部９Ｂと称する。エッジ部９によって囲われた部分に、第１フィルム２と第２フィルム３とを互いに熱接着していて、高さ方向Ｈに線状に延びる複数の縦シール部１０と、幅方向Ｗ１に線状に延びる複数の横シール部１１とが形成されている。そのため、エッジ部９によって囲われた部分は縦シール部１０と横シール部１１とによって格子状に区画されている。なお、上述したエッジ部９がこの発明の周縁部に相当する。
【００２１】
縦シール部１０は、高さ方向Ｈに予め定めた間隔で間欠的に形成されている。そのため、高さ方向Ｈで互いに隣接する縦シール部１０同士の間に隙間が形成されている。このような縦シール部１０が幅方向Ｗ１に一定の間隔をあけて複数形成されている。横シール部１１は幅方向Ｗ１に予め定めた間隔で間欠的に形成されている。そのため、幅方向Ｗ１で互いに隣接する横シール部１１同士の間に隙間が形成されている。このような横シール部１１が高さ方向Ｈに予め定めた間隔をあけて複数形成されている。上述した各隙間は、図２に示すように、各シール部１０，１１を貫くように形成されており、各隙間が各シール部１０，１１によって区画された空間を互いに連通する連通部１２となっている。なお、各シール部１０，１１によって区画された空間が、この発明におけるセルに相当している。連通部１２の幅は、流体が流動できるように構成されていればよく、一例として可及的に狭く設定されている。これは実験により予め定めることができる。
【００２２】
接着パターンについて、より具体的に説明すると、高さ方向Ｈで容器用シート材１の中央部は容器の底部を構成する第１領域１３となっている。第１領域１３では、縦シール部１０は高さ方向Ｈに連続して形成されている。横シール部１１は幅方向Ｗ１に間欠的に形成されている。横シール部１１は、ここに示す例では、第１領域１３に３つ形成されている。以下の説明では、図２での上から順に第１横シール部１１Ａ、第２横シール部１１Ｂ、第３横シール部１１Ｃと称する。各横シール部１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃの幅は、ここに示す例では、他の領域に形成されている横シール部１１の幅より広く設定されている。それら３つの横シール部１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃのうち、第１横シール部１１Ａと第３横シール部１１Ｃとは、第１領域１３と第２領域１７との境界部に形成されている。
【００２３】
第２横シール部１１Ｂは、高さ方向Ｈで第１領域１３のほぼ中間に、つまり、容器用シート材１のほぼ中間に形成されている。第２横シール部１１Ｂの内部に、第１フィルム２と第２フィルム３とが接着されていない非シール部１４が、幅方向Ｗ１に線状に延びて形成されている。非シール部１４では、第１フィルム２と第２フィルム３とが接着されていないため、各フィルム２，３が接着されている縦シール部１０と横シール１１と比較して、断面係数や曲げに対する剛性あるいは強度が低くなっている。したがって、非シール部１４に沿って容器用シート材１を容易に折り畳むことができる。その非シール部１４の幅および非シール部１４の周囲の第２横シール部１１Ｂの幅は、第２シール部１１Ｂでの各フィルム２，３の接着状態を維持することができ、かつ、容器用シート材１を容易に折り畳むことができる幅に設定されている。具体的には、非シール部１４の幅は後述するディスクの板厚とほぼ同じに設定されている。第２横シール部１１Ｂおよび非シール部１４の各幅は実験により予め定めることができる。なお、上述した第２横シール部１１Ｂが、この発明における折り畳み予定線および第１折り畳み予定線に相当している。
【００２４】
なお、第１領域１３では、縦シール部１０と３つの横シール部１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃとによって４辺を閉じられた密閉セル１５が合計６室、形成されている。幅方向Ｗ１で第１領域１３の両端部の密閉セル１５と中央部の密閉セル１５との間に、高さ方向Ｈに並んで２室ずつ、連通部１２を介して互いに連通された解放セルが合計４室、形成されている。すなわち、幅方向Ｗ１で第１領域１３の両端部と中央部とを避けて解放セルが形成されている。これらの解放セルを以下の説明では、底部セル１６と称する。それら４つの底部セル１６のうち、２つの底部セル１６はそれらを結ぶ直線上に位置し、他の２つは前記直線から外れている。また、各底部セル１６は、幅方向Ｗ１での中央からほぼ同じ位置に形成されている。そのため、各底部セル１６に流体が注入されると、各底部セル１６はほぼ同様に膨張し、膨張した各底部セル１６のうち、少なくとも３つの底部セル１６がテーブルなどの載置面に接触する。したがって自立性が良好になる。
【００２５】
高さ方向Ｈで第１領域１３の両側は容器の胴部を構成する第２領域１７となっている。第２領域１７における縦シール部１０は高さ方向Ｈに予め定めた長さで間欠的に形成されている。ここに示す例では、縦シール部１０は第１領域１３側では長く、トップエッジ部９Ｂ側では短く形成されている。横シール部１１は第１領域１３と同様に、幅方向Ｗ１に予め定めた長さで間欠的に形成されている。したがって、図２に示す例では、第２領域１７における第１領域１３側の解放セルは高さ方向Ｈに長く、トップエッジ部９Ｂ側の解放セルは、それよりも短く形成されている。これらの解放セルを以下の説明では、側壁セル１８Ｌ，１８Ｓと称する。なお、各側壁セル１８Ｌ，１８Ｓは連通部１２を介して互いに連通されている。
【００２６】
高さ方向Ｈで第２領域１７の両側は、図示しないスパウトが取り付けられる第３領域１９となっている。いわゆる頸部となっている。第１領域１３を挟んで一方側（図２での上側）の第３領域１９では、縦シール部１０は、トップエッジ部９Ｂから予め定めた長さ連続して形成され、横シール部１１は幅方向Ｗ１で一方のサイドエッジ部９Ａから他方のサイドエッジ部９Ａに向かって線状に延びている。これらの縦シール部１０と横シール部１１とによって４辺を閉じられた密閉セル１５が合計５室、形成されている。それらの密閉セル１５のうち４室はほぼ同じ大きさに形成され、残りの１室は他の密閉セル１５より細長く形成されている。この細長い密閉セル１５と他方のサイドエッジ部９Ａとの間に、高さ方向Ｈに延びる細長い解放セルが形成されている。この解放セルは、容器用シート材１の４つの角部１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄのうち、角部１Ａの近傍に形成されており、互いに隣接する側壁セル１８に連通している。この解放セルにおける第２フィルム３に、厚さ方向に貫通する貫通孔２０が形成されている。この貫通孔２０から解放セルに流体が注入される。つまり貫通孔２０が流体の注入部になっており、細い解放セルが流体の流路２１となっている。貫通孔２０の形状は、円形、矩形、方形、三角形などいずれの形状であってもよい。なお、上述した流体としては、水や空気、窒素ガスなどが挙げられる。
【００２７】
第１領域１３を挟んで他方側（図２での下側）の第３領域１９では、縦シール部１０は、トップエッジ部９Ｂから予め定めた長さ連続して形成されている。横シール部１１はサイドエッジ部９Ａ同士の間に連続して形成されている。つまり、他方の第３領域１９では、それら縦シール部１０と横シール部１１とによって４辺を閉じられたほぼ同じ大きさの密閉セル１５が合計５室、形成されている。
【００２８】
次に、容器用シート材１の製造方法と、容器用シート材１を使用した容器の製造方法とを併せて説明する。先ず、ロール巻きされている第２フィルム３をロールから予め定めた長さ繰り出して貫通孔２０を形成する。図３は、貫通孔２０が形成された第２フィルム３を示す図である。図３では、矢印Ｗ２方向が第２フィルム３の幅方向を示しており、容器用シート材１の高さ方向Ｈに対応している。図３に示すように、容器用シート材１の角部１Ａに対応する第２フィルム３における予め定められた位置に、貫通孔２０を形成する。貫通孔２０の形成は図示しない打ち抜き加工機によって行ってもよく、あるいは、図示しないニードルを突き刺して形成してもよい。
【００２９】
これとは別に、ロール巻きされている第１フィルム２を予め定めた長さ繰り出して、貫通孔２０を形成した第２フィルム３に重ね合わせる。例えば、図４に示すように、第１フィルム２の接着層４の上に第２フィルム３の基材層７を重ね合わせる。その後、ヒートシーラー２２によって第１フィルム２と第２フィルム３とを図２に示すヒートシールパターンで接着する。このようにして容器用シート材１を連続して形成し、これを一旦、巻き取って原反２３とする。
【００３０】
原反２３を図示しない製袋機にセットする。ロール巻きされている原反２３から容器用シート材１を予め定めた長さ繰り出し、その容器用シート材１に複数の切り欠き部２４を形成する。図５は切り欠き部２４が形成された容器用シート材１を示す図である。図５に示すように、容器用シート材１同士の間のいわゆる余白部分つまりサイドエッジ部９Ａとなる箇所であって、第２横シール部１１Ｂを対称の軸として線対称となる位置のそれぞれに切り欠き部２４が形成される。なお、切り欠き部２４は図示しない打ち抜き加工機によって形成することができる。また、後述するように、第１領域１３を山折りあるいはＶ字状に折り畳んだ場合には、切り欠き部２４は互いに重ね合わされ、それら切り欠き部２４から第２フィルム３の内層６同士が露出する。
【００３１】
次いで、容器用シート材１を半分に折り畳む。図６は、容器用シート材１の半折装置２５の一例を模式的に示す図である。図６に示す半折装置２５は、容器用シート材１に沿って配置されたガイドプレート２６を有している。そのガイドプレート２６には、容器用シート材１の第２横シール部１１Ｂに当接することによって容器用シート材１を折り曲げる起点を生じさせる誘導部２７が形成されている。それら誘導部２７と第２横シール部１１Ｂとは互いに当接するようにそれらの位置が合わされている。また、一方のトップエッジ部９Ｂと他方のトップエッジ部９Ｂとを重ね合わせるように、一方のトップエッジ部９Ｂを、他方のトップエッジ部９Ｂ側に折り返して容器用シート材１を半分に折るように構成されている。
【００３２】
半折装置２５の作用について説明する。ロール巻きされている原反２３から繰り出した容器用シート材１をガイドプレート２６に沿わせて搬送すると共に、一方のトップエッジ部９Ｂと他方のトップエッジ部９Ｂとを重ね合わせるように、一方のトップエッジ部９Ｂを、他方のトップエッジ部９Ｂ側に折り返して容器用シート材１を半分に折る。これにより、誘導部２７に第２横シール部１１Ｂが当接する。第２横シール部１１Ｂには、上述したように非シール部１４が形成されていて、非シール部１４では第２横シール部１１Ｂと比較して曲げに対する剛性あるいは強度が低くなっている。そのため、誘導部２７に当接する非シール部１４で曲げが生じる。容器用シート材１は連続して原反２３から繰り出されるから、誘導部２７に当接している非シール部１４が折れ曲がりの起点となって、連続して容器用シート材１が二つ折りにされる。つまり、非シール部１４以外の箇所で容器用シート材１が折り曲げられることが回避され、その結果、容器用シート材１は図６に示すように、設計した通りに、ほぼ二つ折りにされる。
【００３３】
容器用シート材１の搬送方向で半折装置２５の下流側に、折り込み装置２８が配置されている。図７は、折り込み装置２８の一例を模式的に示す図である。図７に示す折り込み装置は容器用シート材１の第１領域１３（底部）を第２領域１７側に山折りあるいはＶ字状に折り畳む装置であって、一例として、半折装置２５で二つ折りにされた容器用シート材１の隙間に挿入されて前記隙間を広げる図示しないスペーサーと、第２横シール部１１Ｂに二つ折りされた容器用シート材１の外側から当接するディスク２９とを備えている。上記のスペーサーは、例えば、一対のピンあるいはバーなどであってよい。そして、前記隙間に挿入された状態で前記一対のピンあるいはバーの間隔を増大することによって二つ折りされた容器用シート材１の隙間を拡大して二つ折りされた状態の第１領域１３を広げるように構成されている。ディスク２９はスペーサーによって広げられた第１領域１３の第２横シール部１１Ｂに当接して容器用シート材１の第１領域１３（底部）を折り曲げ、かつ、折り曲げられた第１領域１３（底部）を第２領域１７同士の間に押し込ように折り畳むものである。そのディスク２９の板厚は、非シール部１４とほぼ同じ幅の厚さ、あるいは、非シール部１４よりも薄肉に設定されている。これは非シール部１４に当接して当該非シール部１４で曲げを生じやすくするためである。また、ディスク２９は、第１横シール部１１Ａあるいは第３横シール部１１Ｃと、第２横シール部１１Ｂとの間の長さ分、第２横シール部１１Ｂをトップエッジ部９Ｂ側に位置させるように、その少なくとも一部が二つ折りされた第１領域１３の間に配置されるように構成されている。なお、ディスク２９は回転可能に構成されていてもよく、その場合には、ディスク２９に容器用シート材１が擦れて損傷することを抑制することができる。
【００３４】
折り込み装置２８の作用について説明する。先ず、半折装置２５で二つ折りされた容器用シート材１の隙間に、スペーサーとして機能する上記のピンあるいはバーを挿入してそれらの間隔を増大する。これによって前記隙間が拡大され、すなわち折り畳まれた状態の第１領域１３が広げられる。また、第２横シール部１１Ｂにディスク２９が当接する。第２横シール部１１Ｂには、非シール部１４が形成されているので、上述したように非シール部１４で曲げが生じる。また同時に、ディスク２９によってトップエッジ部９Ｂ側に第２横シール部１１Ｂが押し込められるので、非シール部１４を折り目として第２領域１７側に突出した山折りあるいはＶ字状に第１領域１３が折り畳まれる。その結果、胴部を構成する第２領域１７の間に山折りあるいはＶ字状に折り畳まれた状態で第１領域１３が配置される。
【００３５】
さらに、上述したように、第１領域１３を折り畳むと、図７に示すように、各横シール部１１Ａ，１１Ｃと胴部を構成する第２領域１７との境界部は容器の外側に向けて突出した状態になる。具体的には、上述したように、トップエッジ部９Ｂ側に第２横シール部１１Ｂが押し込められるため、第１横シール部１１Ａと第２領域１７との境界部、および、第３横シール部１１Ｃと第２領域１７との境界部で、すなわち、各フィルム２，３が互いに接着されていない箇所で容器用シート材１が折り曲げられる。なお、それらの折り曲げ位置つまり折り目を図２に矢印「Ａ」で記載してある。
【００３６】
次いで、容器用シート材１が４枚重なっている箇所を斜めに接着する。これは、後述するように内容物を充填した際に、容器の底部の広がりを規制するためであり、図８にハッチングを付して示す台形の斜辺に沿って容器用シート材１を接着する。この斜めにシールされた箇所を以下の説明では、斜めシール部３０と記す。斜めシール部３０において、互いに対向している内層６同士が接着される。その結果、容器の高さ方向Ｈでの下端部における両側に、三角形のひだが形成される。
【００３７】
次いで、上記のように折り畳まれた容器用シート材１の両端部を帯状にシールしてサイドシール部３１を形成する。図９に、サイドシール部３１を形成する箇所をハッチングを付して記載してある。図９に示すように、互いに重ね合わされたサイドエッジ部９Ａ同士を接着してサイドシール部３１を形成する。これにより、切り欠き部２４を形成することによって現れた内層６同士が互いに接着され、また上述したひだが互いに接着される。
【００３８】
また、図１０に示すように、容器用シート材１が４枚重なっている箇所の上端部、つまり斜めシール部３０とサイドシール部３１との交点の上端部にポイントシールを行う。そのポイントシールを行う箇所を図１０にハッチングを付して記載してある。ポイントシールを行うことにより、４枚重なっている容器用シート材１が隙間なく接着させる。その後、サイドシール部３１を境界として図１１に示すように、１つずつ切り出して素容器３２とする。
【００３９】
素容器３２を図示しないスパウト溶着機にセットして素容器３２の開口部にスパウト３３を取り付ける。例えば、第３領域１９の図示しない開口部によってスパウト３３を挟み付けた状態で、それらを加圧および加熱して開口部にスパウト３３を接着する。これと併せて、開口部における内層６同士を熱接着して開口部の隙間を閉じる。こうしてこの発明に係る容器３４が形成される。なお、図１２では、図面を簡単にするため、斜めシール部３０やひだなどを省略してある。
【００４０】
そして、容器３４を図示しない充填機にセットし、スパウト３３から胴部内に内容物を充填する。内容物としては、例えば、液状あるいはスラリー状などの流動性のあるものが好ましい。内容物を充填した後に、スパウト３３に図示しないキャップが取り付けられ、密閉される。次いで、貫通孔２０に図示しないノズルを押し当てて流体を注入し、その後、流路２１における流体の流動方向で貫通孔２０の下流側に、例えば加熱したバーを押し当て、あるいは、加熱した一対のバーによって前記貫通孔２０の下流側を挟み付けることによって内層６同士を接着して流路２１を塞ぐ。
【００４１】
したがって、上述した容器３４を形成する容器用シート材１は非シール部１４に沿って優先的に折り畳まれ、それ以外の箇所では特には曲げが生じない。そのため、上述したように第２横シール部１１Ｂで容器用シート材１を二つ折りした場合には、容器用シート材１の第１角部１Ａと第２角部１Ｂとを重ね合わせ、かつ、第３角部１Ｃと第４角部１Ｄとを重ね合わせることができる。そして、上述した構成の素容器３２や容器３４を、ほぼ設計した通りの形状とすることができる。すなわち、その後にスパウト３３を取り付けたり、貫通孔２０から流体を充填するとしても、スパウト３３の取り付け位置のずれや、貫通孔２０と流体を供給するために貫通孔２０に押し当てられるノズルとの位置ずれを回避できる。また、予め定めた位置で容器用シート材１を折り畳んで容器３４が形成されるため、製造工程での振動や製造誤差などに起因して、互いに接着される箇所で不可避的なずれが生じるとしても、そのずれを可及的に小さくすることができ、製造性が良好になる。
【００４２】
（第２実施形態）
図１３は、この発明の第２実施形態における容器用シート材１の展開図であって、ここに示す例は、各横シール部１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃのそれぞれに、非シール部１４を構成した例である。なお、以下の説明では、第１横シール部１１Ａに形成された非シール部１４を第１非シール部１４Ａと称し、第２横シール部１１Ｂに形成された非シール部１４を第２非シール部１４Ｂと称し、第３横シール部１１Ｃに形成された非シール部１４を第３非シール部１４Ｃと称する。各非シール部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの幅および非シール部１４の周囲の第２横シール部１１Ｂの幅は、各横シール部１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃでの各フィルム２，３の接着状態を維持することができ、かつ、容器用シート材１を容易に折り畳むことができる幅に設定されている。例えば、各非シール部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの幅は、上述したディスク２９の板厚とほぼ同じに設定されている。他の構成は図２に示す構成と同様であるため、図２に示す構成と同様の部分には図２と同様の符号を付してその説明を省略する。なお、上述した第２横シール部１１Ｂがこの発明における第１折り畳み予定線に相当し、上述した第１横シール部１１Ａおよび第３横シール部１１Ｃが、この発明における第２折り畳み予定線に相当している。
【００４３】
図１３に示す構成の容器用シート材１であっても、半折装置２５にセットされてガイドプレート２６に第２非シール部１４Ｂが当接した場合には、第２非シール部１４Ｂが折り目となって二つ折りにされる。また、折り込み装置２８にセットしてディスク２９に第２非シール部１４Ｂが当接した場合には、第２非シール部１４Ｂが折り目となるとともに、第１領域１３がＶ字状に折り畳まれた状態でトップエッジ部９Ｂ側つまり容器３４の胴部の内側に押し込められる。また、相対的に曲げに対する剛性あるいは強度が低い各非シール部１４Ａ，１４Ｃが折り目となる。したがって、図１３に示す構成の容器用シート材１であっても、第１実施形態と同様に、予め定めた位置で容器用シート材１を折り畳んで、設計上、定めた形状の容器３４を構成することができ、製造性が良好になる。
【００４４】
（第３実施形態）
図１４は、この発明の第３実施形態における容器用シート材１の展開図であって、ここに示す例は、第２横シール部１１Ｂを幅方向Ｗ１に貫いて非シール部１４を構成した例である。すなわち、第２横シール部１１Ｂは、一対の細い横シール部１１Ｂ１によって構成されており、それらの間に非シール部１４が形成されている。非シール部１４は連通部１２に連通されており、したがって、連通部１２を介して流体が供給されるようになっている。また、一対の細い横シール部１１Ｂ１の各幅は、各フィルム２，３同士の接着を維持できる幅に設定されており、非シール部１４の幅は連通部１２の幅とほぼ同じあるいは連通部１２の幅より狭く設定されている。あるいは、上述したディスク２９の板厚とほぼ同じに設定されている。つまり、可及的に狭く設定されている。これは、折り畳まれる箇所を明確に特定するためである。また、非シール部１４を広く設定すると、流体が供給されて非シール部１４が膨張した場合に、底部セル１６の形状が変形し、それによって底部セル１６以外の部分が載置面に接する可能性があるので、これを避けるためである。他の構成は図２に示す構成と同様であるため、図２に示す構成と同様の部分には図２と同様の符号を付してその説明を省略する。
【００４５】
図１４に示す構成の容器用シート材１であっても、半折装置２５にセットされてガイドプレート２６に非シール部１４が当接した場合には、当該非シール部１４が折り目となって折り畳まれる。折り込み装置２８にセットされてディスク２９に非シール部１４が当接した場合であっても、非シール部１４が折り目となって折り畳まれる。また、第１実施形態と同様に、第１領域１３がＶ字状に折り畳まれた状態でトップエッジ部９Ｂ側つまり容器３４の胴部の内側に押し込められるので、第１横シール部１１Ａと第２領域１７との境界部、および、第３横シール部１１Ｃと第２領域１７との境界部などの相対的に曲げに対する剛性あるいは強度の低い箇所で容器用シート材１が折り畳まれる。したがって、図１４に示す構成の容器用シート材１であっても、上述した各実施形態と同様に、予め定めた位置で容器用シート材１を折り畳んで、設計上、定めた形状の容器を構成することができ、製造性が良好になる。
【００４６】
なお、この発明は上述した実施形態に限定されないのであって、非シール部１４の数、形状などは、この発明の目的を達成する範囲で適宜に変更してよい。例えば、図１４に示す第３実施形態において、第２横シール部１１Ｂに非シール部１４を形成することに加えて、第１横シール部１１Ａと第３横シール部１１Ｃとのそれぞれに、それらの横シール部１１Ａ，１１Ｃを幅方向Ｗ１に貫いて非シール部１４を形成してもよい。また、非シール部１４は上述したように、各横シール部１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃの上に、幅方向Ｗ１に連続して形成することに替えて、一定の間隔でドット状あるいは短い線状に形成されていてもよい。または、幅方向Ｗ１で容器用シート材１の一方側に偏って形成されていてもよい。非シール部１４は要は、容器用シート材１を折り畳む場合に、その起点となるように構成されていればよい。
【符号の説明】
【００４７】
１…容器用シート材、  ２…第１フィルム、  ３…第２フィルム、  １１，１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ…横シール部（折り畳み予定線）、  １４，１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃ…非シール部、  １３…第１領域（底部）、  １７…第２領域（胴部）、  ３４…容器。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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