(57)【要約】【課題】バルジ及び糸切れの発生を防止することができるホース用帯状布帛を提供すること。【解決手段】ホース１０の内管ゴム１２の外周に被覆され、外側にワイヤ１６及びゴム１８が被覆されるホース用帯状布帛１４であって、帯状布帛１４は経糸及び緯糸から形成され、経糸のＪＩＳ  Ｌ１０９５：２０１０による切断伸度が２０％以上であり、経糸のＪＩＳ  Ｌ１０１３による熱水寸法変化率が、１００℃温水×３０分の条件で５％以下である、ホース用帯状布帛１４。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホースの内管ゴムの外周に被覆され、外側にワイヤ及びゴムが被覆されるホース用帯状布帛であって、
経糸及び緯糸から形成され、前記経糸のＪＩＳ  Ｌ１０９５：２０１０による切断伸度が２０％以上であり、前記経糸のＪＩＳ  Ｌ１０１３：２０１０による熱水寸法変化率が、１００℃温水×３０分の条件で５％以下である、ホース用帯状布帛。
【請求項２】
前記経糸がポリエステル繊維である、請求項１に記載のホース用帯状布帛。
【請求項３】
前記帯状布帛にディップ液が含浸されている、請求項１または２に記載のホース用帯状布帛。
【請求項４】
前記帯状布帛を構成する繊維の少なくとも一部がゴムセメントで被覆されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載のホース用帯状布帛。
【請求項５】
前記ゴムセメントが被覆されている状態での織り目空隙率が２０〜７０％である、請求項４に記載のホース用帯状布帛。
【請求項６】
前記帯状布帛の経糸の太さは２３５〜１６７０ｄｔｅｘである、請求項１〜５のいずれか１項に記載のホース用帯状布帛。
【請求項７】
前記帯状布帛の経糸の打ち込み本数は２０〜５０本／５０ｍｍである、請求項１〜６のいずれか１項に記載のホース用帯状布帛。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか１項に記載のホース用帯状布帛を有するホースであって、
前記内管ゴムの外周に前記ホース用帯状布帛が所定幅で重なり合うようにして螺旋状に巻付け被覆され、その外側に予め設定された積層数で前記ワイヤ及び前記ゴムが被覆され、その最外側に外被ゴムが被覆されてなるホース。
【請求項９】
前記帯状布帛が前記内管ゴムの外周に巻きつけられている角度が前記ホースの軸方向に対して４５〜７０度である、請求項８に記載のホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ホース用帯状布帛及びこれを用いたホース、特に、内部に高圧の流体が流通される高圧ホース用帯状布帛及び高圧ホースに関する。
【背景技術】
【０００２】
このようなホースとしては、例えば下記特許文献１に記載されるものがある。このホースは、層毎に逆向きの螺旋状に巻回されるワイヤ及びゴムからなる補強層が内管ゴムの外側に所定層被覆され、その最も外側に外被ゴムが被覆されて構成される。このホースでは、更に、最も内側の補強層（第１補強層）と内管ゴムとの間に帯状布帛を螺旋状に巻付け被覆し、その帯状布帛の螺旋方向を第１補強層のワイヤの螺旋方向と逆向きにするとともに、帯状布帛の厚さ、長手方向の強力、単位質量を規定している。そして、このように帯状布帛の螺旋方向と諸元を規定することで、ホースの耐久性と耐圧性が向上するとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１４７３４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のホースは、使用の際に加締めた状態で高温の流体がホースを流れてホースの温度が上昇したときに、機能性低下や損傷の原因となるバルジが発生する場合があった。また、帯状布帛には、ホースを加締める際に糸切れが発生しないことも求められる。
【０００５】
したがって、本発明の目的は、バルジ及び糸切れの発生を防止することができるホース用帯状布帛を提供することにある。また、本発明の目的は、このホース帯状布帛を用いたホースを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的は、ホースの内管ゴムの外周に被覆され、外側にワイヤ及びゴムが被覆されるホース用帯状布帛であって、経糸及び緯糸から形成され、前記経糸のＪＩＳ  Ｌ１０９５：２０１０による切断伸度が２０％以上であり、前記経糸のＪＩＳ  Ｌ１０１３：２０１０による熱水寸法変化率が、１００℃温水×３０分の条件で５％以下である、ホース用帯状布帛により達成される。
【０００７】
帯状布帛は一般に経糸及び緯糸から形成されるが、帯状布帛の特性に重要な影響を与えるのは経糸であり、緯糸は補助的な役割を有する。帯状布帛の経糸の切断伸度及び熱寸法変化率を上記範囲とすることにより、バルジ及び糸切れの発生が防止されることが本発明者により見出された。
【０００８】
本発明のホース用布帛の好ましい態様は以下の通りである。
（１）前記経糸がポリエステル繊維である。
（２）前記帯状布帛にディップ液が含浸されている。
（３）前記布帛を構成する繊維の少なくとも一部がゴムセメントで被覆されている。
（４）前記帯状布帛の経糸の太さは２３５〜１６７０ｄｔｅｘである。
（５）前記帯状布帛の打ち込み本数は２０〜５０本／５０ｍｍである。
【０００９】
また、上記目的は、本発明のホース用帯状布帛を有するホースであって、前記内管ゴムの外周に前記ホース用帯状布帛が所定幅で重なり合うようにして螺旋状に巻付け被覆され、その外側に予め設定された積層数で前記ワイヤ及び前記ゴムが被覆され、その最外側に外被ゴムが被覆されてなるホースにより達成される。
【００１０】
本発明のホースの好ましい態様は以下の通りである。
（１）前記帯状布帛が前記内管ゴムの外周に巻きつけられている角度が前記ホースの軸方向に対して４５〜７０度である。
【発明の効果】
【００１１】
以上説明したように、本発明によれば、バルジ及び糸切れの発生を防止することができるホース用帯状布帛を提供することができる。したがって、このホース用帯状布帛を用いて作製されたホースは、ホース内部に高温の流体が流れるなどの過酷な条件下であっても、長期間に亘りホースの機能を維持することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明のホース用帯状布帛を用いたホースの一実施の形態を示す構成図である。
【図２】ゴムセメントが被覆される以前のホース用帯状布帛の説明図である。
【図３】ゴムセメントが被覆された状態のホース用帯状布帛の説明図である。
【図４】図３のホース用帯状布帛の詳細図である。
【図５】図４の断面図である。
【図６】内管ゴムへのホース用帯状布帛の巻付け被覆の工程説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、本発明のホース用帯状布帛及びホースの一実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は、この実施の形態のホース用帯状布帛を用いたホースの一実施の形態を示す構成図である。このホース１０は、内部に高圧の流体、例えば油が流通される、所謂高圧ホースであり、例えば建設機械の油圧配管などに用いられる。この高圧ホース１０は、ワイヤスパイラルホースとも呼ばれる。本発明のホースは、これらの用途以外にもあらゆる分野の用途に用いることが可能である。
【００１４】
このホース１０は、内部に流体を流通する内管ゴム１２の外周にホース用の帯状布帛（以下、単に、帯状布帛とも記す）１４が螺旋状に巻付け被覆され、その外側に、層毎に逆向きの螺旋状に巻回されるワイヤ１６及びゴム１８からなる補強層２０が所定層、この例では４層被覆され、その最も外側に外被ゴム２２が被覆されて構成される。補強層２０のゴム１８は、中間ゴムとも呼ばれ、図では、中間ゴム１８だけの層構造となっているが、周知のように、この中間ゴム１８は、ワイヤ１６の隙間や帯状布帛１４の織り目の中に入り込んで、ワイヤ１６同士或いはワイヤ１６と帯状布帛１４、帯状布帛１４又はワイヤ１６と内管ゴム１２、ワイヤ１６と外被ゴム２２を互いに接着・固定する役割を担う。ワイヤはスチール（金属）で構成される事が一般的である。
【００１５】
内管ゴム１２には、内部に流通される流体に応じて種々のゴム材が使用されるが、例えば内部流通流体が油である場合には耐油性が要求されるので、その場合には、例えばＮＢＲ系のゴム素材が使用される。これ以外のゴム素材の使用も可能である。この内管ゴム１２は、帯状布帛１４やワイヤ１６の巻付け被覆工程では、未加硫ゴムの状態であり、それらの巻付け被覆工程の後に加硫処理される。内管ゴム層を構成するゴム材料としては、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、エチレンプロピエンジエンゴム（ＥＰＤＭ）などを適宜組み合わせ、場合によっては単独で使用することができる。また、上記材料には、通常用いられる加工助剤、抗酸化剤、加硫剤、補強剤、加硫促進剤等の配合剤を適宜添加することができる。
【００１６】
帯状布帛１４は、内管ゴム１２の外周に螺旋状に巻付け被覆され、これにより、未加硫の内管ゴム１２に外側のワイヤ１６が食い込むのを防止することができる。また、ワイヤ１６が内管ゴム１２に食い込まないために、帯状布帛１４は、所定の張力を付与した状態で、予め設定された重なり状態で互いに重なり合うようにして、つまり所定幅で重なり合うようにして内管ゴム１２の外周に巻付け被覆される。この帯状布帛１４については、後段に詳述するが、布帛、つまり経糸と緯糸からなる織物であり、繊維素材には、例えばアラミド繊維やポリエステル繊維などが用いられる。なお、この実施の形態では、長尺な帯状布帛１４を得やすい、平織りの布帛を用いている。
【００１７】
補強層２０のワイヤ１６は、層毎に螺旋方向が逆になるように各層で螺旋状態に巻付け被覆される。補強層２０のゴム１８、即ち中間ゴムは、ワイヤ１６の隙間或いは帯状布帛１４の織り目に入り込み、それらを接着・固定する。この補強層２０の中間ゴム１８には、一般に全層とも同じゴム素材が用いられ、例えばＣＲ系ゴムが使用される。補強層２０の数、即ちワイヤ巻付け被覆の数は、ホース１０に要求される強度及びホース１０の太さに応じて設定される。ホース１０に要求される強度は、内部流通流体の圧力に依存する。図では、帯状布帛１４の外側にゴム１８が被覆され、その外側にワイヤ１６が螺旋状態に巻付け被覆されているが、例えば帯状布帛１４の外側にワイヤ１６を螺旋状態に巻付け被覆し、その外側から中間ゴム１８を被覆するようにしてもよい。中間ゴム層を構成するゴム成分としては、ＮＢＲ、水素添加ＮＢＲ（ＨＮＢＲ）、ＳＢＲ、ＢＲ、天然ゴム（ＮＲ）、ＥＰＤＭなどを適宜組み合わせ、場合によっては単独で使用することができる。また、上記材料には、通常用いられる加工助剤、抗酸化剤、加硫剤、補強剤、加硫促進剤等の配合剤を適宜添加することができる。なおワイヤ１６の代わりにコード（小線径素線を撚り合わせたもの）で代用してもよい。コードの場合もやはりスチール（金属）で構成される事が一般的である。
【００１８】
外被ゴム２２は、主として、ホース１０自体を保護するために最外層に被覆されており、従って、例えば引きずりに対する耐摩耗性や傷防止性などの強度が要求される。そのため、この外被ゴム２２には、例えばＣＲゴムが使用される。外被ゴム層を構成するゴム成分としては、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、エチレンプロピエンジエンゴム（ＥＰＤＭ）などを適宜組み合わせ、場合によっては単独で使用することができる。また、上記材料には、通常用いられる加工助剤、抗酸化剤、加硫剤、補強剤、加硫促進剤等の配合剤を適宜添加することができる。
【００１９】
図２は、素材状態の帯状布帛１４Ａの正面図である。帯状布帛１４Ａは、経糸と緯糸を平織りして織られている。平織りすることにより長尺な素材状態の帯状布帛１４Ａを容易に得ることができる。
【００２０】
本発明において特徴的なことは、帯状布帛１４Ａの経糸として、ＪＩＳ  Ｌ１０９５：２０１０による切断伸度が２０％以上であり、経糸のＪＩＳ  Ｌ１０１３による熱水寸法変化率が、１００℃温水×３０分の条件で５％以下であるものを使用することである。帯状布帛１４Ａの特性に重要な影響を与えるのは経糸であり、緯糸は補助的な役割を有する。帯状布帛１４Ａの経糸の切断伸度及び熱水寸法変化率を上記範囲とすることにより、バルジ及び糸切れの発生が防止される。経糸の切断伸度が２０％未満であると、伸びの特性が十分でなく、ホースを加締めたときなどに糸切れが発生し得る。経糸の上記熱水寸法変化率が５％を超えると、加硫や加熱時の熱水寸法変化率が大きくなって内管ゴムとの間に歪みが発生して、バルジが発生し得る。
【００２１】
上記切断伸度の好ましい範囲は２０〜４０％、特に２５〜３５％である。上記熱水寸法変化率の好ましい範囲は４％以下、特に３％以下、更に２％以下である。これらの範囲であれば、バルジ及び糸切れの防止効果が更に増大する。
【００２２】
帯状布帛１４Ａの経糸の材質としては、上記の切断伸度及び熱水寸法変化率を満たしていればどのようなものでも使用できるが、具体的にはポリエステルを使用することが好ましい。ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレ蓋レート（ＰＢＴ）などを使用することができる。特にＰＥＴが好ましい。ポリエステルの分子量は、２０，０００〜１５０，０００であることが好ましい。
【００２３】
緯糸については、特に限定されず、従来から使用されているポリアミド繊維やポリエステル繊維を使用することができる。経糸と同様に、ＪＩＳ  Ｌ１０９５：２０１０による切断伸度が２０％以上であり、経糸のＪＩＳ  Ｌ１０１３：２０１０による熱水寸法変化率が、１００℃温水×３０分の条件で５％以下である繊維を使用することも可能である。
【００２４】
また、帯状布帛１４Ａの経糸の太さは、ＪＩＳ  Ｌ１０９５：２０１０（一般紡績糸試験方法）の評価に基づいて設定され、１００００ｍ当たりの恒長式番手で２３５〜１６７０ｄｔｅｘ、望ましくは４００〜１１００ｄｔｅｘとする。経糸の太さが２３５ｄｔｅｘ未満であると、加締め／加温により糸切れ発生する頻度が大であり、１６７０ｄｔｅｘを超えると、ホースの剛性が大きく曲がらない。
【００２５】
また、帯状布帛１４Ａの打ち込み本数は、ＪＩＳ  Ｌ１０９６（織物及び編物の生地試験方法）の評価に基づいて設定され、５０ｍｍ当たりの打ち込み本数で、経糸は２０〜５０本／５０ｍｍ、望ましくは２５〜４０本／５０ｍｍ、緯糸は１０〜４０本／５０ｍｍ、望ましくは１５〜３０本／５０ｍｍとする。経糸の打ち込み本数が２０本／５０ｍｍ未満であると、加締め／加温により糸切れ発生する頻度が大であり、５０本／５０ｍｍを超えると、ホースの剛性が大きく曲がらない。また、緯糸の打ち込み本数が１０本／５０ｍｍ未満であると、加締め／加温により糸切れ発生する頻度が大であり、４０本／５０ｍｍを超えると、ホースの剛性が大きく曲がらない。
【００２６】
この素材状態の帯状布帛１４Ａに、従来と同様に、ゴムとの接着性を向上する図示しないディップ液を含浸することが好ましい。このディップ液の含浸は、例えば素材状態の帯状布帛１４Ａを長手方向に搬送しながらディップ液槽に通過させて行う。ディップ液としては、従来から使用されているものを使用することができ、例えば、レゾルシン・ホルムアルデヒド・ラテックス（ＲＦＬ）が使用され得る。
【００２７】
ディップ液が含浸された素材状態の帯状布帛１４Ａは、例えばゴムセメント２４を塗布して、布帛を構成する繊維をゴムセメント２４で被覆されることが好ましい。これにより、布帛を構成する繊維の少なくとも一部がゴムセメントで固定されるため、内管ゴムの外周に螺旋状に巻付け被覆しても織り目がずれにくい。また、布帛の繊維にディップ液が含浸されている場合には、そのディップ液がゴムセメント被覆によって空気中の酸素に晒されにくいことからディップ液の劣化を抑制することができる。従って、ホース製造時の作業性を向上することができる。なお、布帛を構成する繊維の全てがゴムセメントで被覆されている事がより好ましい。また、ディップ液が含浸されている場合は、布帛を構成する繊維とゴムセメントとの接着性が良好となる。さらに、繊維に含浸されているディップ液が空気中の酸素に晒されにくいことからディップ液の劣化を抑制することができる。その結果、ホース製造時の作業性を向上することができる。
【００２８】
この素材状態の帯状布帛１４Ａに対するゴムセメント２４の被覆は、例えば、図３に示されるように、対向して回転するローラ３０間にディップ液が含浸された素材状態の帯状布帛１４Ａを送給しながら、その入側にゴムセメント２４の溜まりを形成し、このゴムセメント溜まりを通過した素材状態の帯状布帛１４Ａの表面に付着しているゴムセメント２４をローラ３０で均一に伸ばして行う。ゴムセメント２４には、例えば未加硫のゴム糊状のものを用い、ワイヤ１６との接着性の観点からＮＢＲ系ゴムを含有していることが好ましい。また、ゴムセメント２４の被覆厚さは、例えば０．０１ｍｍ〜０．５ｍｍが好ましい。
【００２９】
なお、帯状布帛１４Ａは、ゴムセメント２４による被覆後の織り目空隙率が２０〜７０％、好ましくは３０〜６０％になるように平織りされていることが好ましい。この織り目空隙率の規定は、後述するように、中間ゴム１８が入り込めるとか、外側に被覆されるワイヤ１６が内管ゴム１２に食い込まないといった観点から設定されている。ゴムセメントが被覆された状態での織り目空隙率が２０％以上であることにより、所定幅で重なり合うようにして内管ゴムの外周に巻付け被覆しても、外側に被覆されるゴムが内管ゴムまで到達することが可能となる。また、ゴムセメントが被覆された状態での織り目空隙率が７０％以下であることにより、外側に被覆されるワイヤが内管ゴムに食い込むのを防止することができる。従って、ホース製造時の作業性を向上することが可能となる。なおここで言う空隙率は、繊維にゴムセメントが塗布されていない段階での値を１００％とする。
【００３０】
なお、ここで言うゴムセメントとは、ゴム成分とゴム成分を溶解する溶剤を少なくとも含有し、ゴム部材同士あるいはゴム部材とゴム成分を含んだ部材とを接着するために用いられる組成物を言う。
【００３１】
図４は、ゴムセメント２４が被覆された帯状布帛１４の正面図であり、図５は、図４の帯状布帛１４の詳細図、図６は、図５の断面図である。ゴムセメント被覆の内側の繊維にはディップ液が含浸されている。この状態の帯状布帛１４は、ゴムセメント２４が被覆されている分だけ、織り目空隙率が素材状態の帯状布帛１４Ａよりも小さくなっている。また、図５では、帯状布帛１４を構成する繊維の外表面全てがゴムセメント２４で被覆されているが、必ずしも繊維の外表面全てがゴムセメント２４で被覆されている必要はない。そして、このようにディップ液が繊維に含浸され、ゴムセメント２４が被覆された帯状布帛１４を、図６に示すように、内管ゴム１２の外周に、所定幅で重なり合うようにして螺旋状に巻付け被覆する。この巻付け被覆工程では、帯状布帛１４に規定の張力を付与しておくのが望ましい。このように帯状布帛１４に張力を付与しながら巻付け被覆することで、帯状布帛１４の弛みやしわを防止することができる。
【００３２】
この実施の形態では、補強層２０のゴム（中間ゴム）１８が重ね合わされた帯状布帛１４に入り込んで帯状布帛１４と内管ゴム１２、或いは帯状布帛１４とワイヤ１６を接着・固定するので、ゴムセメント２４が被覆された状態での帯状布帛１４の織り目空隙率が重要である。布帛の織り目空隙率は、例えば隣り合う繊維同士の隙間、つまり開き目を繊維ピッチで除した百分率で表される。この場合は、例えば隣り合うゴムセメント２４同士の隙間を繊維ピッチで除した百分率となる。例えば、ゴムセメント２４が被覆された状態での帯状布帛１４の織り目空隙率が２０％未満であると、重ね合わせた帯状布帛１４の目が詰まりすぎていて中間ゴム１８が入り込みにくい。一方、ゴムセメント２４が被覆された状態での帯状布帛１４の織り目空隙率が７０％を超えると、外側に被覆されるワイヤ１６が内管ゴム１２に食い込んでしまうおそれがある。そのため、ゴムセメント２４が被覆された状態での帯状布帛１４の織り目空隙率は２０〜７０％、好ましくは３０〜６０％とする。
【００３３】
従来のワイヤスパイラスホース製造では、例えば図２に示す素材状態の帯状布帛１４Ａにディップ液を含浸し、それをそのまま、内管ゴム１２の外周に巻付け被覆していた。しかしながら、素材状態の帯状布帛１４Ａ、特に平織の帯状布帛１４Ａでは、繊維の経糸と緯糸が安定しておらず、張力をかけた状態で巻付け被覆すると、繊維そのものがずれて、所謂目ずれしてしまう。また、素材状態の帯状布帛１４Ａでは、前述のように互いに重なり合わせて巻付け被覆する際、その重なり部分で滑りが生じやすく、巻付け被覆後にしわが発生することもある。更には、素材状態の帯状布帛１４Ａでは、張力を付与したときに、布帛１４Ａそのものが伸びてしまい、製造時の張力コントロールが困難である。これらのことから、どうしても巻付け被覆後の帯状布帛１４Ａの重なり部における中間ゴム１８による接着性が低下し、局所的な接着力差が生じるおそれがある。また、実際の製造で仕掛が生じた場合、ディップ液が空気中の酸素に晒されて劣化し、その結果、帯状布帛１４Ａと中間ゴム１８との接着力が低下することもある。
【００３４】
これに対し、繊維の外表面にゴムセメント２４が被覆されている図４の帯状布帛１４では、ゴムセメント２４によって繊維が固定されているため、張力をかけて巻付け被覆する際、繊維そのものがずれることがなく、目ずれも生じない。また、ゴムセメント被覆の摩擦抵抗によって、互いに重なり合うようにして帯状布帛１４を巻付け被覆する際、その重なり部分で滑りが生じにくく、巻付け被覆後にしわが発生することもない。また、ゴムセメント被覆によって繊維がずれることがない、つまり帯状布帛１４が伸びにくいので、製造時の張力コントロールも容易になる。これらの結果、巻付け被覆後の帯状布帛１４の重なり部の中間ゴム１８による接着性が向上し、安定した接着力が達成される。また、ディップ液が含浸された繊維がゴムセメント２４で被覆されているので、ディップ液が空気中の酸素に晒されることがなく、ディップ液の劣化が防止されるので帯状布帛１４と内管ゴム１２との接着力を確保することができる。
【００３５】
なお、素材状態の帯状布帛１４Ａの繊維のずれを抑制し、目ずれを生じないためには、少なくとも、その繊維の少なくとも一部がゴムセメント２４で被覆されている必要がある。また、帯状布帛１４の繊維に含浸されているディップ液が空気中の酸素に晒されにくいためには、その繊維の少なくとも一部がゴムセメント２４で被覆されている必要がある。即ち、この実施の形態の帯状布帛１４では、少なくとも布帛を構成する繊維の少なくとも一部がゴムセメント２４で被覆されている必要がある。
【００３６】
このように、この実施の形態のホース用帯状布帛１４では、内管ゴム１２の外周に帯状布帛１４を螺旋状に巻付け被覆し、その外側に、ワイヤ１６及びゴム１８を被覆する場合に、帯状布帛１４を構成する繊維の少なくとも一部がゴムセメント２４で被覆されることにより、内管ゴム１２の外周に帯状布帛１４を螺旋状に巻付け被覆しても織り目がずれにくい。また、帯状布帛１４の繊維にディップ液が含浸されている場合には、そのディップ液が空気中の酸素に晒されにくいことからディップ液の劣化を抑制することができる。これらのことから、この実施の形態の帯状布帛１４を用いることにより、ホース製造時の作業性を向上することができる。
【００３７】
また、ゴムとの接着性を向上するディップ液を帯状布帛１４Ａに含浸することで、ゴムセメント２４と帯状布帛１４Ａの繊維との接着性に優れると共に、含浸されているディップ液が空気中の酸素に晒されにくいことからディップ液の劣化を抑制することができ、その結果、ホース製造時の作業性を向上することができる。
【００３８】
また、ゴムセメント２４が被覆された状態での帯状布帛１４の織り目空隙率を２０〜７０％としたことにより、予め設定された重なり状態で互いに重なり合うようにして内管ゴム１２の外周に帯状布帛１４を巻付け被覆しても、外側に被覆される中間ゴム１８が内管ゴム１２まで到達することが可能となると共に、ワイヤ１６が内管ゴム１２に食い込むのを確実に防止することができる。これらのことから、ホース製造時の作業性を向上することが可能となる。なおゴムセメント２４が被覆された状態での帯状布帛１４の巻き方は同様に螺旋状に巻くが、巻き方としてはこれに限定されるものではない。例えばシート状のもので包むように巻く事も可能である。
【００３９】
また、ゴムセメント２４をＮＢＲ系ゴムとすることにより、内側のゴムとの接着性に優れ、その分だけ、ホース製造時の作業性に優れる。
【００４０】
また、帯状布帛１４Ａの繊維を経糸と緯糸との平織とすることにより、長尺な帯状布帛１４Ａを製造することが可能である一方、織り目がずれやすいという平織のデメリットを、繊維をゴムセメント２４で被覆することにより払拭することができる。
【００４１】
また、内管ゴム１２の外周に、帯状布帛１４が所定幅で重なり合うようにして螺旋状に巻付け被覆され、その外側に予め設定された積層数でワイヤ１６及び中間ゴム１８が被覆され、その最外側に外被ゴム２２が被覆されたホース構成としたことにより、しわや弛みが生じにくく、且つ帯状布帛１４の張力コントロールが容易になることから、ホース製造時の作業性に優れ、且つ、製造されるホースの強度を確保することができる。
【００４２】
また帯状布帛１４がホースの軸方向対比で４５〜７０度、さらに好ましくは５０〜６５度であるとよい。４５度より小さいと、バルジの発生や加締めによる糸切れが稀に発生し、７０度より大きいと帯状布帛の折り目のずれが稀に発生するためである。
【００４３】
上述したように、本発明によれば、バルジ及び糸切れの発生を防止することができるホース用帯状布帛を提供することができる。したがって、このホース用帯状布帛を用いて作製されたホースは、ホース内部に高温の流体が流れるなどの過酷な条件下であっても、長期間に亘りホースの機能を維持することが可能である。以下、本発明を実施例により説明するが本発明の範囲は以下の実施例により限定されない。
【実施例】
【００４４】
＜実施例１＞
１．帯状布帛の作製
経糸として破断伸びが２８％であり熱水寸法変化率が２％であるポリエステル繊維（太さ５６０ｄｔｅｘ、帝人製Ｐ９０４Ｂ）を使用し、緯糸としてポリエステル繊維（太さ５６０ｄｔｅｘ、帝人製Ｐ９０４Ｂ）を使用して帯状布帛を作製した。打ち込み数は経糸３２本／５０ｍｍ、緯糸２０本／５０ｍｍであり、撚り回数は経糸・緯糸ともに２０（ｚ）／１０ｃｍとした。帯状布帛の幅は６０ｍｍであった。なお、破断伸びはＪＩＳ  Ｌ１０９５：２０１０に従って測定し、熱水寸法変化率は、ＪＩＳ  Ｌ１０１３：２０１０に従って１００℃温水×３０分の条件で測定した。
【００４５】
２．ホースの作製
図１に示す構成のホースを作製した。すなわち、内管ゴム／上記帯状布帛／中間ゴム／ワイヤ／中間ゴム／ワイヤ／中間ゴム／ワイヤ／中間ゴム／ワイヤ／中間ゴム／ワイヤ／外被ゴムの順で各層を積層し、ホースを作製した後、加熱してゴムを加硫することによりホースを作製した。なお、内管ゴムはＮＢＲ系ゴムを使用した。中間ゴムはＣＲ系ゴムを使用した。ワイヤはスチール真鍮メッキ品を使用した。帯状布帛を積層する際は、内管ゴムの外周に帯状布帛が所定幅で重なり合うようにして螺旋状に巻きつけて被覆した。巻き付け時の角度は、ホースの軸方向に対して６０度であった。
【００４６】
＜比較例１＞
実施例１で使用したポリエステル繊維の代わりに破断伸びが１４％で熱水寸法変化率が６％のポリエステル繊維（帝人製Ｐ１００Ｙ）を使用したこと以外は実施例１と同様に布帛を作製し、これを用いてホースを作製した。
【００４７】
＜比較例２＞
実施例１で使用したポリエステル繊維の代わりに破断伸びが２７％で熱水寸法変化率が１３％のナイロン繊維（東レ製ナイロン６）を使用したこと以外は実施例１と同様に布帛を作製し、これを用いてホースを作製した。
【００４８】
＜評価＞
１．バルジの発生の確認
上記ホースを加締めた状態でオーブン内に入れ、８０℃の開始温度から１５０℃の最終温度まで１０℃ずつ段階的に加熱し、１０℃の温度上昇の度にバルジが発生しているかどうかを目視で確認したところ、実施例１ではバルジの発生は見られなかったが、比較例１及び比較例２ではバルジが発生したことが認められた。
【００４９】
２．糸切れの発生の確認
上記１．でホースを加締めた際に糸切れが発生したかどうかをホースを解剖することによって確認したところ、実施例１及び比較例２では糸切れは発生しなかったが、比較例１では糸切れが発生したことが認められた。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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