(57)【要約】【課題】ピストンの軽量化が可能なピストンの製造方法および軽量化を図ったピストンを提供する。【解決手段】ピストンヘッド部２の裏面側を形成する２つの鋳型である第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３とを備える。第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２はピストンヘッド部２の中心を通る第１軸線Ｐ１に近い側に位置し、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３はアンダーカット形状を有して第１軸線Ｐ１から離れた側に位置する。第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２をピストンヘッド部２から離型した後に、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を第１軸線Ｐ１側に移動させてピストンヘッド部２から離型させる。【選択図】  図１２Ｂ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピストンの製造方法であって、
前記ピストンは、ピストンヘッド部、第１スカート部、第２スカート部、第１ピンボス部、第２ピンボス部、前記第１ピンボス部に設けられた第１ピストンピン孔、および前記第２ピンボス部に設けられた第２ピストンピン孔を備え、
前記ピストンヘッド部は、筒状部と、冠面板状部を備え、
前記筒状部は、筒形状を有し、外周側に第１リング溝を備え、
前記第１リング溝の全周を通る平面において、前記第１リング溝の中心を通り、かつ前記平面に対し直角な軸線を第１軸線、前記第１ピストンピン孔および前記第２ピストンピン孔に挿入されるピストンピンの長手方向と平行で、かつ前記第１軸線と直交する軸線を第２軸線、前記第１軸線と前記第２軸線の両方に直交する軸線を第３軸線としたとき、前記冠面板状部は、前記第１軸線の方向において、前記筒状部の一方に設けられており、
前記第１スカート部と前記第２スカート部の夫々は、前記第１軸線の方向において前記筒状部の他方に設けられ、かつ前記第３軸線の方向において前記第１軸線を挟んで互いに離間して設けられており、
前記第１ピンボス部と前記第２ピンボス部の夫々は、前記第１軸線の方向において前記冠面板状部の他方に設けられ、かつ前記第２軸線の方向において前記第１軸線を挟んで互いに離間して設けられており、
前記第１ピンボス部は、前記第２軸線の方向において、前記筒状部と離間し、かつ前記第１軸線に近い位置に設けられ、前記第１ピンボス部と前記筒状部の間に第１鋳抜き空間を形成しており、
前記第２ピンボス部は、前記第２軸線の方向において、前記筒状部と離間し、かつ前記第１軸線に近い位置に設けられ、前記第２ピンボス部と前記筒状部の間に第２鋳抜き空間を形成している、
ピストンの製造方法において、
鋳造型に溶湯を注入する注湯工程であって、前記鋳造型は、本体部形成用鋳型、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型、第２鋳抜き空間形成用第１鋳型、および第２鋳抜き空間形成用第２鋳型を含み、
前記本体部形成用鋳型は、前記第１スカート部、および前記第２スカート部を形成するものであり、
前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型は、前記第１鋳抜き空間のうち、前記第２軸線の方向において前記第１ピンボス部側を形成するものであり、
前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型は、前記第１鋳抜き空間のうち、前記第２軸線の方向において前記筒状部側を形成するものであり、
前記第２鋳抜き空間形成用第１鋳型は、前記第２鋳抜き空間のうち、前記第２軸線の方向において前記第２ピンボス部側を形成するものであり、
前記第２鋳抜き空間形成用第２鋳型は、前記第２鋳抜き空間のうち、前記第２軸線の方向において前記筒状部側を形成するものである、
前記注湯工程と、
第１離型工程であって、前記溶湯が凝固した後、前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型を離型する前に、前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型を離型する、
前記第１離型工程と、
第２離型工程であって、前記溶湯が凝固した後、前記第２鋳抜き空間形成用第２鋳型を離型する前に、前記第２鋳抜き空間形成用第１鋳型を離型する、
前記第２離型工程と、
第３離型工程であって、前記第１離型工程の後に、前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型を離型する、
前記第３離型工程と、
第４離型工程であって、前記第２離型工程の後に、前記第２鋳抜き空間形成用第２鋳型を離型する、
前記第４離型工程と、
を有することを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のピストンの製造方法において、
前記第１鋳抜き空間における前記第１軸線の方向における１対の端部のうち、前記冠面板状部に近い側の端部を第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部、前記第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部の反対側を第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部としたとき、前記第１鋳抜き空間は、前記第２軸線の方向における幅が、前記第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部から前記第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部に向かって減少する第１アンダーカット領域を有することを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載のピストンの製造方法において、
前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型は、前記第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部における前記第２軸線の方向の幅が、前記第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部における前記第２軸線の方向の幅よりも小さいことを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載のピストンの製造方法において、
前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型は、前記第２軸線の方向における幅が、前記第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部から前記第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部に向かって減少する形状を有することを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載のピストンの製造方法において、
前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型は、前記第１軸線と前記第２軸線の両方を通る断面において、前記第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部における外形が、前記第１軸線に関する径方向の外側から内側に向かうに従い、前記第２軸線から離れるように前記第２軸線に対し傾斜する形状を有することを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項６】
請求項４に記載のピストンの製造方法において、
前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型本体部と、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部を備え、
前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部は、前記第１鋳抜き空間のうち所定の部分を形成するものであり、
前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型は、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型本体部と、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部を備え、
前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部は、前記第１鋳抜き空間のうち所定の部分を形成するものであり、
前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部は、前記第１軸線の方向に関する周方向の幅が、前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部の前記周方向の幅よりも小さいことを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項７】
請求項４に記載のピストンの製造方法において、
前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型と前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型は、前記第２軸線の方向において互いに隣接する部分の形状が、前記第１軸線を中心とした円弧形状を有することを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項８】
請求項２に記載のピストンの製造方法において、
前記筒状部における前記第１軸線の方向における１対の端部のうち、前記冠面板状部に近い側の端部を筒状部第１軸線方向第１端部、前記筒状部第１軸線方向第１端部の反対側を筒状部第１軸線方向第２端部としたとき、前記筒状部は、第２リング溝を備え、
前記第２リング溝は、前記第１軸線の方向において、前記第１リング溝よりも前記冠面板状部に近い位置に設けられており、かつ、
前記筒状部は、前記第１軸線と前記第２軸線の両方を通る断面において、前記第２軸線の方向における幅が、前記筒状部第１軸線方向第１端部から前記筒状部第１軸線方向第２端部に向かって増大する筒状部肉厚変化部を有することを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項９】
請求項１に記載のピストンの製造方法において、
前記第１離型工程は、前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型が線形移動することにより離型することを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項１０】
請求項１に記載のピストンの製造方法において、
前記鋳造型は、連結部材を備え、
前記連結部材は、前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型と前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型を互いに連結していることを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載のピストンの製造方法において、
前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型と前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型は、前記連結部材を介して互いに線形的に相対移動可能であり、
前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型は、前記第１軸線と前記第２軸線の両方を通る断面において、前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型と前記第２軸線の方向において互いに隣接する部分の外形が、前記第１離型工程における前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型の移動方向と平行であることを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項１２】
請求項１０に記載のピストンの製造方法において、
前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型は、前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型に対し、前記連結部材を介して所定量移動可能であることを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載のピストンの製造方法において、
前記連結部材は、相対移動規制部を備え、
前記相対移動規制部は、前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型が前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型に対し前記所定量移動した後、前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型と当接し、前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型が更に移動することにより、前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型を移動させることを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載のピストンの製造方法において、
前記鋳造型は、弾性部材を備え、
前記弾性部材は、前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型と前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型の間に設けられ、前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型と前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型が互いに離間するように力を発揮することを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項１５】
請求項１０に記載のピストンの製造方法において、
前記連結部材は、前記第３軸線の方向において、前記第１ピストンピン孔および前記第２ピストンピン孔とオフセットした位置に設けられていることを特徴とするピストンの製造方法。
【請求項１６】
内燃機関のピストンにおいて、
ピストンヘッド部であって、筒状部と、冠面板状部を備え、
前記筒状部は、筒形状を有し、外周側に第１リング溝を備え、
前記第１リング溝の全周を通る平面において、前記第１リング溝の中心を通り、かつ前記平面に対し直角な軸線を第１軸線としたとき、前記冠面板状部は、前記第１軸線の方向において、前記筒状部の一方に設けられている、
前記ピストンヘッド部と、
ピンボス部であって、第１ピンボス部と第２ピンボス部と、前記第１ピンボス部に設けられた第１ピストンピン孔と、前記第２ピンボス部に設けられた第２ピストンピン孔を備え、前記第１軸線の方向において、前記冠面板状部の他方に設けられており、
前記第１ピストンピン孔および前記第２ピストンピン孔に挿入されるピストンピンの長手方向と平行で、かつ前記第１軸線と直交する軸線を第２軸線、前記第１軸線と前記第２軸線の両方に直交する軸線を第３軸線としたとき、前記第１ピンボス部と前記第２ピンボス部は、前記第２軸線の方向において前記第１軸線を挟んで互いに離間して設けられており、
前記第１ピンボス部は、前記第２軸線の方向において、前記筒状部と離間し、かつ前記第１軸線に近い位置に設けられ、前記第１ピンボス部と前記筒状部の間に第１鋳抜き空間を形成しており、
前記第１鋳抜き空間は、前記第１軸線の方向における１対の端部のうち、前記冠面板状部に近い側の端部を第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部、前記第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部の反対側を第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部としたとき、前記第１鋳抜き空間は、前記第２軸線の方向における幅が、前記第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部から前記第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部に向かって減少する第１アンダーカット領域を有し、
前記第２ピンボス部は、前記第２軸線の方向において、前記筒状部と離間し、かつ前記第１軸線に近い位置に設けられ、前記第２ピンボス部と前記筒状部の間に第２鋳抜き空間を形成している、
前記ピンボス部と、
スカート部であって、第１スカート部と第２スカート部を備え、前記第１軸線の方向において前記筒状部の他方に設けられ、
前記第１スカート部と前記第２スカート部の夫々は、前記第３軸線の方向において前記第１軸線を挟んで互いに離間して設けられている、
前記スカート部と、
を有することを特徴とするピストン。
【請求項１７】
請求項１６に記載のピストンにおいて、
前記冠面板状部は、前記第１軸線と前記第２軸線の両方を通る断面において、前記第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部における外形が、前記第１軸線に関する径方向の外側から内側に向かうに従い、前記第２軸線から離れるように前記第２軸線に対し傾斜する形状を有することを特徴とするピストン。
【請求項１８】
請求項１６に記載のピストンにおいて、
前記筒状部における前記第１軸線の方向における１対の端部のうち、前記冠面板状部に近い側の端部を筒状部第１軸線方向第１端部、前記筒状部第１軸線方向第１端部の反対側を筒状部第１軸線方向第２端部としたとき、前記筒状部は、第２リング溝を備え、
前記第２リング溝は、前記第１軸線の方向において、前記第１リング溝よりも前記冠面板状部に近い位置に設けられており、かつ、
前記筒状部は、前記第１軸線と前記第２軸線の両方を通る断面において、前記第２軸線の方向における幅が、前記筒状部第１軸線第１端部から前記筒状部第１軸線方向第２端部に向かって増大する筒状部肉厚変化部を有することを特徴とするピストン。
【請求項１９】
請求項１６に記載のピストンにおいて、
前記ピストンヘッド部、前記ピンボス部、および前記スカート部は、鋳造によって形成されており、
前記第１鋳抜き空間は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型の組み合わせによって形成されており、かつ、前記第１鋳抜き空間は、前記第１鋳抜き空間形成用第１鋳型と前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型の合わせ面の位置にパーティングラインを有することを特徴とするピストン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ピストンの製造方法およびピストンに関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関に用いるピストンとしては、例えば特許文献１に開示されたものがある。特許文献１では、ピストンを製造するにあたり、ピストンを鋳造後、旋回点を中心に鋳造コアを回転させ、ピストンの頭部に下方に切欠を形成するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特表２００３−５２２３１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
内燃機関が用いられる自動車では、燃費向上を目的として、車両全体の軽量化が求められている。内燃機関についても、更なる軽量が求められる。内燃機関は複数の部品が用いられ、内燃機関の軽量化にあたっては、部品個々の軽量化の積み重ねが必要である。ピストンの軽量化に着目してみると、例えばピストンヘッド部の薄肉化が有効である。ピストンは鋳型を利用した鋳造で形成されるため、ピストンを軽量化するためには鋳型の形状を工夫する必要がある。
【０００５】
例えば、特許文献１では、旋回点を中心に鋳造コアを回転させるようにしているので、鋳造コアを抜く方向は、旋回点を中心とした回転軌跡に左右され、ピストンヘッド部の薄肉化には改良の余地があった。
【０００６】
本発明の目的は、上記課題を解決し、ピストンの軽量化が可能なピストンの製造方法および軽量化を図ったピストンを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明によれば、その１つの態様において、ピストンヘッド部の裏面側を形成するにあたり、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型を備え、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型はピストンヘッド部の中心を通る第１軸線に近い側に位置し、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型はアンダーカット形状を有して第１軸線から離れた側に位置し、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型をピストンヘッド部から離型した後に、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型を離型させる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ピストンの軽量化が可能なピストンの製造方法および軽量化を図ったピストンを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１実施例に係るピストン１の正面図である。
【図２】本発明の第１実施例に係るピストン１の側面図である。
【図３】本発明の第１実施例に係るピストン１の下面図である。
【図４】本発明の第１実施例に係るピストン１の斜視図である。
【図５】本発明の第１実施例に係るピストン１の底部斜視図である。
【図６】図１のVI−VI線に沿った断面図である。
【図７】本発明の第１実施例に係る鋳造型の全体構成図である。
【図８】本発明の第１実施例に係る第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２および第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の斜視図である。
【図９】本発明の第１実施例に係る第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が移動した状態を示す第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２および第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の斜視図である。
【図１０】本発明の第１実施例に係る第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２および第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の上面図である。
【図１１】本発明の第１実施例に係るピストン１、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２および第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を上方から見た上面図である。
【図１２Ａ】図１１におけるXII−XII線断面図である。
【図１２Ｂ】図１１におけるXII−XII線断面図である。
【図１２Ｃ】図１１におけるXII−XII線断面図である。
【図１３】図１１におけるXIII−XIII線断面図である。
【図１４】図１のVI−VI線に沿った断面図である。
【図１５Ａ】本発明の第２実施例に係る図１１のXIII−XIII線断面図である。
【図１５Ｂ】本発明の第２実施例に係る図１１のXIII−XIII線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明に係るピストンの実施例を図面に基づいて説明する。本発明は以下の実施例に限定されることなく、本発明の技術的な概念の中で種々の変形例や応用例もその範囲に含むものである。
【実施例１】
【００１１】
本発明に係る内燃機関のピストン１の第１実施例を図１〜図９を用いて詳細に説明する。図１は本発明の第１実施例に係るピストン１の正面図、図２は本発明の第１実施例に係るピストン１の側面図、図３は本発明の第１実施例に係るピストン１の下面図、図４は本発明の第１実施例に係るピストン１の斜視図、図５は本発明の第１実施例に係るピストン１の底部斜視図、図６は図１のVI−VI線に沿った断面図である。
【００１２】
ピストン１は、アルミニウム合金からなる鋳造品であり、全体が一体に形成されている。このピストン１は、図外のシリンダブロックに形成されたシリンダ（図示せず）に摺動可能に収容される。
【００１３】
ピストン１は、図１、図２、図４、図６に示すように、比較的厚肉に形成された円盤状のピストンヘッド部２と、ピストンヘッド部２の裏面側に一体に設けられ、シリンダ壁面に対して摺動可能なスラスト側と反スラスト側の一対のスカート部３と、ピストンヘッド部２の裏面側に一体に設けられた一対のエプロン部４と、ピストンヘッド部２の裏面側に位置し、各エプロン部４（第１エプロン部４ａ、第２エプロン部4ｂ）の外壁面４７に沿った一対の第１鋳抜き空間５ａ、第２鋳抜き空間５ｂと、を有している。一対のスカート部３は、第１スカート部３ａと、第２スカート部３ｂから構成されている。一対のエプロン部４は第１エプロン部４ａと、第２エプロン部４ｂから構成されている。
【００１４】
図１、図２および図４〜図６に示すように、ピストンヘッド部２は筒形状を有する筒状部２ａと、平面状の冠面板状部２ｂを備えている。筒状部２ａには、外周側にピストンリング（図示せず）が装着される環状の３つのリング溝２２が形成されている。３つのリング溝２２のうち、冠面板状部２ｂ側の第２リング溝２２ｂおよび第３リング溝２２ｃには、それぞれコンプレッションリング（図示せず）が装着される。３つのリング溝２２のうち、ピストンヘッド部２裏面側の第１リング溝２２ａには、オイルリング（図示せず）が装着される。
【００１５】
ここで、ピストン軸方向のうち冠面板状部２ｂからピストンヘッド部２の裏面に向かう方向、すなわち図１および図２における下方側を、ピストン軸方向下方側と定義する。また、ピストン軸方向のうちピストンヘッド部２の裏面から冠面板状部２ｂに向かう方向、すなわち図１および図２における上方側を、ピストン軸方向上方側と定義する。そうすると、３つのリング溝２２のうち最もピストン軸方向上方側に位置するのが第２リング溝２２ｂとなり、３つのリング溝２２のうち最もピストン軸方向下方側の位置するのが第１リング溝２２ａとなる。第３リング溝２２ｃは、第１リング溝２２ａと第２リング溝２２ｂの間に挟まれるように配置される。
【００１６】
第１スカート部３ａと、第２スカート部３ｂは、図１に示すように、ピストン中心軸を第１軸線Ｐ１とし、この第１軸線Ｐ１を中心とした左右の対称位置に配置されている。第１軸線Ｐ１は第１リング溝２２ａの全周を通る平面において、第１リング溝２２ａの中心を通り、かつ平面に対し直角な軸線である。
【００１７】
第１スカート部３ａと、第２スカート部３ｂは、略全体が比較的薄肉に形成された壁部であり、全体が円弧状に形成されている。
【００１８】
スカート部３は、図２および図５に示すように、ピストン周方向に沿った幅がピストン軸方向下方側に向かって徐々に幅狭となるように形成されている。詳述すると、スカート部３は、上記シリンダ壁面と摺接するスカート外表面３１のピストン周方向に沿った幅が、ピストン軸方向下方側に向かって徐々に幅狭となるように形成されている。
【００１９】
第１エプロン部４ａと、第２エプロン部４ｂは、ピストン周方向で第１スカート部３ａと、第２スカート部３ｂの両側に配置される。つまり、一対の第１スカート部３ａと、第２スカート部３ｂと、一対の第１エプロン部４ａと、第２エプロン部４ｂとは、ピストン周方向に沿って環状に連続して繋がるよう形成されている。
【００２０】
図１、図３、図４、図５、図６に示すように、エプロン部４は、ピストンピン（図示せず）の端部を支持するピストンピン孔４２が形成されたピンボス部４１を有するとともに、ピストン周方向において、ピンボス部４１とスカート部３との間に位置する一対の屈曲部４３ａ、４３ｂを有している。ピンボス部４１は第１ピンボス部４１ａと、第２ピンボス部４１ｂから構成されており、第１ピンボス部４１ａと、第２ピンボス部４１ｂにはそれぞれ第１ピストンピン孔４２ａと、第２ピストンピン孔４２ｂが備えられている。
【００２１】
ここで本実施例に係る軸線を定義する。第１ピストンピン孔４２ａと、第２ピストンピン孔４２ｂに挿入されるピストンピン（図示せず）の長手方向と平行で、かつ第１軸線Ｐ１と直交する軸線を第２軸線Ｐ２とする。また、第１軸線Ｐ１と第２軸線Ｐ２の両方に直交する軸線を第３軸線Ｐ３する。
【００２２】
冠面板状部２ｂは、第１軸線Ｐ１の方向において、筒状部２ａの一方に設けられている。
【００２３】
第１スカート部３ａと、第２スカート部３ｂの夫々は、第１軸線Ｐ１の方向において筒状部２ａの他方に設けられ、かつ第３軸線Ｐ３の方向において第１軸線Ｐ１を挟んで互いに離間して設けられている。
【００２４】
第１ピンボス部４１ａと、第２ピンボス部４１ｂの夫々は、第１軸線Ｐ１の方向において冠面板状部２ｂの他方に設けられ、かつ第２軸線Ｐ２の方向において第１軸線Ｐ１を挟んで互いに離間して設けられている。
【００２５】
第１ピンボス部４１ａは、第２軸線Ｐ２の方向において、筒状部２ａと離間し、かつ第１軸線Ｐ１に近い位置に設けられ、第１ピンボス部４１ａと筒状部２ａの間に第１鋳抜き空間５ａが形成されている。
【００２６】
第２ピンボス部４１ｂは、第２軸線Ｐ２の方向において、筒状部２ａと離間し、かつ第１軸線Ｐ１に近い位置に設けられ、第２ピンボス部４１ｂと筒状部２ａの間に第２鋳抜き空間５ｂを形成している、
エプロン部４は、図１に示すように、全体として、ピストン周方向に沿った幅が、ピストン軸方向下方側に向かって徐々に幅広となるように形成されている。また、エプロン部４は、図３に示すように、ピストン軸方向視で、ピストンヘッド部２の外周面よりも内周側に位置している。
【００２７】
屈曲部４３は、略全体が比較的薄肉に形成された壁部であり、全体がクランク状に屈曲形成されている。
【００２８】
エプロン部４の外壁面４７は、図１および図４に示すように、ピストン周方向でピンボス部４１が形成された領域において、ピストン軸方向下方側ほどピストン径方向の外側に位置するように形成されている。すなわち、ピンボス部４１の外表面は、ピストン軸方向下方側ほどピストン径方向の外側に位置するように傾斜している。
【００２９】
第１鋳抜き空間５ａ、第２鋳抜き空間５ｂは、図６に示すように、ピストンヘッド部２の裏面側に形成された断面Ｕ字形状に肉抜きされた空間であり、ピストン周方向でピンボス部４１が形成された領域およびピンボス部４１の両側に隣接する領域のピストン軸方向上方側に形成されている。
【００３０】
鋳抜き空間５（第１鋳抜き空間５ａ，第２鋳抜き空間５ｂ）は、ピストン径方向の内側に位置する内側壁面５１と、ピストン径方向の外側に位置する外側壁面５２と、内側壁面５１と外側壁面５２との間に位置して両者を連続する鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３と、を有している。内側壁面５１は、エプロン部４の外壁面４７と段差なく連続するよう形成されている。
【００３１】
第１鋳抜き空間５ａにおける第１軸線Ｐ１の方向における１対の端部のうち、冠面板状部２ｂに近い側の端部を第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａとし、この第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａの反対側を第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａとしたとき、第１鋳抜き空間５ａは、第２軸線Ｐ２の方向における幅が、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａから第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａに向かって減少する第１アンダーカット領域を有している。すなわち、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａにおける第２軸線Ｐ２の幅Ｗ１よりも、第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａにおける第２軸線Ｐ２の幅Ｗ２の方が狭くなっている（Ｗ１＞Ｗ２）。
【００３２】
同様に、第２鋳抜き空間５ｂにおける第１軸線Ｐ１の方向における１対の端部のうち、冠面板状部２ｂに近い側の端部を第２鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ｂとし、この第２鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ｂの反対側を第２鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ｂとしたとき、第２鋳抜き空間５ｂは、第２軸線Ｐ２の方向における幅が、第２鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ｂから第２鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ｂに向かって減少する第２アンダーカット領域を有している。すなわち、第２鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ｂにおける第２軸線Ｐ２の幅Ｗ３よりも、第２鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ｂにおける第２軸線Ｐ２の幅Ｗ４の方が狭くなっている（Ｗ３＞Ｗ４）。
【００３３】
第１鋳抜き空間５ａ、第２鋳抜き空間５ｂはアンダーカット形状となっていることから、第１鋳抜き空間５ａ、第２鋳抜き空間５ｂの外側壁面５２は筒状部２ａに近接している。その結果、筒状部２ａは薄肉状態となり、ピストンの軽量化が可能となっている。
【００３４】
ピストン１は鋳造品であり、鋳型を使って成形される。成形品から鋳型を抜く場合には、抜く方向に向かって面積が小さくなるように抜き勾配を設けることが必要である。第１鋳抜き空間５ａ、第２鋳抜き空間５ｂを成形する鋳型は、成形後鋳型をピストン軸方向下方側（第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａ側、第２鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ｂ側）に抜く必要があるが、本実施例ではアンダーカット形状となっているため、鋳型をピストン軸方向下方側に抜くことが困難である。これを解決するための手段を以下説明する。
【００３５】
図７は本発明の第１実施例に係る鋳造型の全体構成図である。鋳造型は本体部形成用鋳型６１、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３、第２鋳抜き空間形成用第１鋳型６４、および第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５を有している。さらに鋳造型には上部鋳型６６が備えられ、この上部鋳型６６には湯口・押湯６７を有している。
【００３６】
本体部形成用鋳型６１は、ピストンヘッド部２の筒状部２ａ、第１スカート部３ａ、および第２スカート部３ｂを形成するものである。
【００３７】
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２は、第１鋳抜き空間５ａのうち、第２軸線Ｐ２の方向において前記第１ピンボス部４１ａ側を形成するものである。第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、第１鋳抜き空間５ａのうち、第２軸線Ｐ２の方向において筒状部２ａ側を形成するものである。
【００３８】
第２鋳抜き空間形成用第１鋳型６４は、第２鋳抜き空間５ｂのうち、第２軸線Ｐ２の方向において第２ピンボス部４１ｂ側を形成するものである。第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５は、第２鋳抜き空間５ｂのうち、第２軸線Ｐ２の方向において筒状部２ａ側を形成するものである。
【００３９】
そして、これらの鋳型が組まれた状態で、湯口・押湯６７から溶湯が注入される注湯工程が実行され、溶湯が各箇所へ行き渡り、ピストン１が形成される。
【００４０】
第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３および第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５の下方には、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３および第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５を移動させるための昇降用空間６８が形成されている。
【００４１】
また、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３および第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５にはピストンピン孔４２を形成するための鋳型を挿入するピストンピン孔用連通口６９が設けられている。このピストンピン孔用連通口６９から、ピストンピン孔４２の鋳型となるリストピン（図示せず）を挿入し、ピストンピン孔４２を成形する。
【００４２】
また、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）は、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａ（図６）における第２軸線Ｐ２の方向の幅が、第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａにおける第２軸線Ｐ２の方向の幅よりも小さくなるように形成されている。
【００４３】
さらに、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）は、第２軸線Ｐ２の方向における幅が、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａから第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａに向かって減少する形状を有している。すなわち、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３はアンダーカット形状を有している。
【００４４】
次に第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２および第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の構成について、説明する。本実施例においては、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２および第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３について説明するが、第２鋳抜き空間形成用第１鋳型６４および第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５についても同様である。
【００４５】
図８は本発明の第１実施例に係る第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２および第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の斜視図、図９は本発明の第１実施例に係る第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が移動した状態を示す第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２および第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の斜視図、図１０は本発明の第１実施例に係る第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２および第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の上面図である。
【００４６】
図８〜図１０に示すように、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２および第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、全体として直方体の形状を成すブロック体である。鋳造型である第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、連結部材７０を備えており、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は連結部材７０を介して線形的に相対移動可能となっている。連結部材７０は、一端が第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２に固定され、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を貫通するロッド部７０ａと、ロッド部７０ａの他端に設けられ、ロッド部７０ａの径より径大の相対移動規制部７０ｂより構成されている。連結部材７０は第１軸線Ｐ１に対して傾斜して配置されている。第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３には、ロッド部７０ａが挿入される貫通穴が形成されており、このロッド部７０ａに沿って、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は線形的に相対移動可能となっている（図９）。
【００４７】
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａと、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型本体部６２ｂとを備えている。第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａは、第１鋳抜き空間５ａのうち所定の部分（一部）を形成している。
【００４８】
第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａと、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型本体部６３ｂとを備えている。第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａは、第１鋳抜き空間５ａのうち所定の部分（一部）を形成している。
【００４９】
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａおよび第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａは、それぞれ第１鋳抜き空間形成用第１鋳型本体部６２ｂおよび第１鋳抜き空間形成用第２鋳型本体部６３ｂから突出した形状を成している。第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａおよび第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａを第１鋳抜き空間形成用第１鋳型本体部６２ｂもしくは第１鋳抜き空間形成用第２鋳型本体部６３ｂのどちらか一方のみで形成する場合、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａおよび第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａは第１鋳抜き空間形成用第１鋳型本体部６２ｂもしくは第１鋳抜き空間形成用第２鋳型本体部６３ｂからの突出量が大きくなり、強度的に不利となる。そこで本実施例では、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａおよび第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａは、それぞれ第１鋳抜き空間形成用第１鋳型本体部６２ｂおよび第１鋳抜き空間形成用第２鋳型本体部６３ｂに形成している。
【００５０】
第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａは、図８に示すように第１軸線Ｐ１の方向に関する周方向の幅Ｌ１が、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａの周方向の幅Ｌ２よりも小さく形成されている。これにより、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａの周方向両端部における、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型本体部６３ｂからの突出量を抑制し、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａの強度維持を図ることができる。
【００５１】
本実施例において、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａの周方向両端部は、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型本体部６３ｂから全く突出していない形状となっているが、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の強度が維持できる範囲で、所定量突出させてもよい。
【００５２】
図１０において、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、第２軸線Ｐ２の方向において互いに隣接する部分の形状が、第１軸線Ｐ１を中心とした円弧Ｒ形状を有している。
【００５３】
本実施例では、所謂型の分割面を円弧形状とすることにより、夫々の型の径方向の肉厚の均一化を図ることができる。
【００５４】
次に第１鋳抜き空間５ａを形成するための第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の動作について、図１１および図１２Ａ〜図１２Ｃを用いて説明する
図１１は本発明の第１実施例に係るピストン１、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２および第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を上方から見た上面図、図１２Ａ〜図１２Ｃは図１１におけるXII−XII線断面図である。
【００５５】
図１１において、連結部材７０は、第３軸線Ｐ３の方向において、第１ピストンピン孔４２ａおよび第２ピストンピン孔４２ｂとオフセットした位置に設けられているため、図１２Ａ〜図１２Ｃに示すXII−XII線断面図はクランク上に曲げて示すこととする。
【００５６】
本実施例では、第１鋳抜き空間５ａはアンダーカット形状を成しているので、第１鋳抜き空間５ａは２つの鋳型（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）で成型される。
【００５７】
湯口・押湯６７（図７）から鋳造型に溶湯し、溶湯が凝固した後、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２及び第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３が昇降用空間６８へ離型し、本体部形成用鋳型６１をピストン１から離型する。図１２Ａは、本体部形成用鋳型６１が離型した状態である。第２鋳抜き空間５ｂ側の鋳型については省略している。
【００５８】
図１２Ａの状態において、連結部材７０のロッド部７０ａと相対移動規制部７０ｂは、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型本体部６３ｂ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）の表面から突出した状態となっている。
【００５９】
第１鋳抜き空間５ａは第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）で成型されているので、溶湯が凝固した後、まず、図１２Ｂに示すように第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）を離型する前に、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）を離型する（第１離型工程）。図１２Ｂの状態において、連結部材７０の相対移動規制部７０ｂは、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３に対し所定量移動した後、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の受部６３ｃと当接し、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が更に移動することにより、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を移動させる。
【００６０】
本実施例では、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が所定量移動した後、連結部材の相対移動規制部７０ｂが、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の相対移動を規制するため、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２の移動に伴い、確実に第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を移動させることができる。
【００６１】
第１鋳抜き空間５ａの内側壁面５１は第１軸線Ｐ１に対し、第２軸線Ｐ２に近づくに従い第１軸線Ｐ１から離れる方向に傾斜している。第１離型工程は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）が傾斜に沿って矢印の方向に向かって線形移動することにより離型するものである。このため、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２を移動させるアクチュエータの動作がシンプルとなる。
【００６２】
図示はしていないが、第２鋳抜き空間５ｂの成型も同様である。すなわち、第２鋳抜き空間５ｂは第２鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６４ａ（第２鋳抜き空間形成用第１鋳型６４）と第２鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６５ａ（第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５）で成型されているので、溶湯が凝固した後、まず、第２鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６５ａ（第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５）を離型する前に、第２鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６４ａ（第２鋳抜き空間形成用第１鋳型６４）を離型する（第２離型工程）。
【００６３】
第１離型工程の後は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａが存在していた部分に空間が生じるので、この空間に第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａを移動させ、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を離型する（第３離型工程）。図示はしていないが、第２鋳抜き空間５ｂの成型も同様である。すなわち、第２離型工程の後には、第２鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６４ａが存在していた部分に空間が生じるので、この空間に第２鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６５ａを移動させ、第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５を離型する（第４離型工程）。
【００６４】
連結部材７０の中心線Ｘ１と、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２の鋳型抜き方向線Ｘ２（矢印の延長上線）とは、平行とはなっておらず、所定の角度α１をもって配置される。所定の角度α１は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２を抜く方向（図１２Ｂの下方向）に向かうに従い広くなっている。換言すると、所定の角度α１は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２を抜く方向とは反対方向（図１２Ｂの上方向）に向かうに従い狭くなっている。この構成において、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が抜く方向に移動すると、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３が相対的に移動する。この時、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２は鋳型抜き方向線Ｘ２の下方向に移動し、中心線Ｘ１から離れる方向に移動するので、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は鋳型抜き方向線Ｘ２に近づく方向に移動する。この結果、第１鋳抜き空間５ａにおいて、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）は第１軸線Ｐ１方向、すなわち、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）が移動し空いた空間に移動することとなる。そして、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）の離型が実行される。
【００６５】
本実施例では、第１鋳抜き空間５ａ、第２鋳抜き空間５ｂを形成する第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２および第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を、第２軸線Ｐ２の方向で分割した構成としたことにより、第１鋳抜き空間５ａ、第２鋳抜き空間５ｂの形状の自由度を向上させることができる。
【００６６】
また、上記のように製造されたピストンは、筒状部２ａのうち、第１軸線Ｐ１方向の他端における肉厚を確保しながら、第１鋳抜き空間５ａの鋳抜き量の拡大を図ることができ、筒状部２ａの強度維持とピストンの軽量化の両立を図ることができる。
【００６７】
第１乃至第４離型工程の順番については、第１離型工程の後に第３離型工程が行われ、かつ第２離型工程の後に第４離型工程が行われればよく、それ以外の順番は問わない。また、複数の工程が同時に行われてもよい。
【００６８】
また、第１鋳抜き空間５ａにおける第１軸線Ｐ１の方向における１対の端部のうち、冠面板状部２ｂに近い側の端部を第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａ（図６）とし、この第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａの反対側を第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａとしたとき、第１鋳抜き空間５ａは、第２軸線Ｐ２の方向における幅が、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａから第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａに向かって減少する第１アンダーカット領域を有している。すなわち、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａにおける第２軸線Ｐ２の幅Ｗ１よりも、第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａにおける第２軸線Ｐ２の幅Ｗ２の方が狭くなっている（Ｗ１＞Ｗ２）。
【００６９】
本実施例では、筒状部のうち、第１軸線Ｐ１方向の他端における肉厚を確保しながら、第１鋳抜き空間５ａの鋳抜き量の拡大を図ることができ、筒状部２ａの強度維持とピストン１の軽量化の両立を図ることができる。また、第１鋳抜き空間５ａを形成する鋳型が第２軸線Ｐ２の方向で分割されているため、所謂アンダーカット形状となる第１鋳抜き空間５ａを形成することができる。
【００７０】
第１離型工程において、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２を矢印方向に離型すると、図１２Ｂに示すように第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は第１軸線Ｐ１方向に向かって移動し、ピストンヘッド部２から離型する（図１２Ｂ）。
【００７１】
鋳造型である第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は連結部材７０を備えており、連結部材７０は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を互いに連結している。このため、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２の動作に連動して離型させることができる。
【００７２】
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２は、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３に対し、連結部材７０を介して所定量移動可能である。このため、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が所定量移動することによって、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の移動スペースを確保することができる。
【００７３】
本実施例において、連結部材７０は、第３軸線Ｐ３の方向において、第１ピストンピン孔４２ａおよび第２ピストンピン孔４２ｂとオフセットした位置に設けられている。このように構成することにより、第１ピストンピン孔４２ａおよび第２ピストンピン孔４２ｂを形成するための中子としてのピン部材（リストピン）と連結部材７０が互いに干渉することを防止することができる。
【００７４】
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、連結部材７０を介して互いに線形的に相対移動可能となっている。第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２は、第１軸線Ｐ１と第２軸線Ｐ２の両方を通る断面（図１２Ａ〜図１２Ｃ）において、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３と第２軸線Ｐ２の方向において互いに隣接する部分の外形が、第１離型工程における第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２の移動方向と平行となっている。換言すると、連結部材７０の中心線Ｘ１と、分割面Ｓ１（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３とが接する部分）とが平行となっている。第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の間の分割面に沿って離型するため、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２のスムーズな動きを実現することができる。
【００７５】
ここで、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３と第２軸線Ｐ２の方向において互いに隣接する部分の外形が、第１離型工程における第１鋳抜き空間形成用第１鋳型の移動方向と平行とは、略平行を含むものであり、請求項１１の作用効果を奏する範囲内で、若干のずれを許容するものである。
【００７６】
また、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）は、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａ（図６）における第２軸線Ｐ２の方向の幅が、第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａにおける第２軸線Ｐ２の方向の幅よりも小さくなるように形成されている。
【００７７】
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａの構成について、図１３を用いて説明する。図１３は図１１におけるXIII−XIII線断面図である。図１３において、第１軸線Ｐ１と分割面Ｓ１（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３とが接する部分）との角度をθ１、第１軸線Ｐ１と第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２の鋳型抜き方向線Ｘ２（矢印の延長上線）との角度をθ２、第１軸線Ｐ１と第１鋳抜き空間５ａの内側壁面５１との角度をθ３とする。θ１、θ２、θ３の関係は、θ１＞θ２＞θ３となっている。すなわち、分割面Ｓ１における角度θ１は、θ２、θ３よりも大きく形成されているので、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａを引き抜く際、アンダーカット形状となっていない。このように本実施例では、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）は、アンダーカット形状となっていないため、溶湯が凝固した後、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）をスムーズに離型することができる。
【００７８】
第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）は、第２軸線Ｐ２の方向における幅が、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａから第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａに向かって減少する形状、所謂アンダーカット形状を有している。
【００７９】
本実施例では、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）がアンダーカット形状を有するため、第１鋳抜き空間５ａの鋳抜き量の拡大を図ることができる。また、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）が離型した後、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）が離型するため、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）が抜けた空間を利用して、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）を離型することができる。
【００８０】
第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３における第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａの第２軸線Ｐ２の方向の幅は、第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａにおける第２軸線Ｐ２の幅Ｗ２（図６）よりも狭くなるようにしている。これにより、本実施例では、図１２Ｃに示すように、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａは第１鋳抜き空間５ａから完全に引き抜くことができる。
【００８１】
本実施例において、第１鋳抜き空間５ａは第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３で成型されているので、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａの表面には、パーティングラインが形成されることになるが、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａは摺動部ではないため、パーティングラインによる不都合は発生しない。また、第２鋳抜き空間５ｂも同様である。
【００８２】
次に冠面板状部２ｂの裏面構成について図１２Ｂを用いて説明する。第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）は、第１軸線Ｐ１と第２軸線Ｐ２の両方を通る断面において、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａ（図６）における外形が、第１軸線Ｐ１に関する径方向の外側から内側に向かうに従い、第２軸線Ｐ２から離れるように第２軸線Ｐ２に対し傾斜（α２）する形状を有している。本実施例では、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａにおける傾斜形状が、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）における所謂抜き勾配となり、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）の離型が容易となる。なお、図示していないが、第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５についても同様である。
【００８３】
次に、ピストンヘッド部２の筒状部２ａの構成について図１４を用いて説明する。図１４は図１のVI−VI線に沿った断面図である。図１４では、例えば図６に比べ、第１鋳抜き空間５ａが冠面板状部２ｂに近づくように大きく形成されている。上述したようにピストンヘッド部２の筒状部２ａには、３つのリング溝２２（第１リング溝２２ａ，第２リング溝２２ｂ，第３リング溝２２ｃ）が形成されている。
【００８４】
筒状部２ａにおける第１軸線Ｐ１の方向における１対の端部のうち、冠面板状部２ｂに近い側の端部を筒状部第１軸線方向第１端部２ａ１、筒状部第１軸線方向第１端部２ａ１の反対側を筒状部第１軸線方向第２端部２ａ２としたとき、筒状部第１軸線方向第１端部２ａ１側には、第２リング溝２２ｂが位置し、筒状部第１軸線方向第２端部２ａ２側には第１リング溝２２ａが位置する。換言すると、第２リング溝２２ｂは、第１軸線Ｐ１の方向において、第１リング溝２２ａよりも冠面板状部２ｂに近い位置に設けられている。筒状部２ａは、第１軸線Ｐ１と第２軸線Ｐ２の両方を通る断面（図１４）において、第２軸線Ｐ２の方向における幅が、筒状部第１軸線方向第１端部２ａ１から筒状部第１軸線方向第２端部２ａ２に向かって増大する筒状部肉厚変化部を有している。換言すると、第１リング溝２２ａ側の肉厚ｔ２よりも第２リング溝ｔ１側の肉厚が薄くなっている。
【００８５】
ピストンヘッド部２は燃焼室から近い方が燃焼熱による影響を受けやすい。本実施例の場合、第１リング溝２２ａ側に比べ、燃焼室に近い第２リング溝２２ｂ側を冷却する必要がある。本実施例では各リング溝周辺の熱量を保持する筒状部２ａは、第１リング溝２２ａ側の肉厚よりも第２リング溝２２ｂ溝側の肉厚が薄くなっているため、第２リング溝周辺の放熱性を高めることができる。
【００８６】
以上説明したような製造方法により、アンダーカット領域を形成して、ピストンヘッド部２における筒状部２ａの肉厚を薄くすることができる。そして、第１実施例によれば、ピストンの軽量化が可能なピストンの製造方法および軽量化を図ったピストンを提供することができる。
【００８７】
尚、本実施例において、冠面板状部は、平面状に形成されているが、その形状は、平面状に限られず、例えば、直噴エンジンに用いられるピストンのように、キャビティ等、凹凸が設けられたものも含まれる。
【実施例２】
【００８８】
次に本発明の第２実施例について、図１５Ａおよび図１５Ｂを用いて説明する。図１５Ａおよび図１５Ｂにおいて、第１実施例と異なるところは、連結部材７０に弾性部材としてのばね７１を備えたことにある。
【００８９】
図１５Ａおよび図１５Ｂは、本発明の第２実施例に係る図１１のXIII−XIII線断面図である。図１５Ａにおいて、連結部材７０のロッド部７０ａの外周にはばね７１が取り付けられている。ばね７１は圧縮ばねであり、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の間に設けられ、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３とが互いに離間するように付勢されている。
【００９０】
第１鋳抜き空間５ａは第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）で成型されているので、溶湯が凝固した後、図１５Ｂに示すように第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａ（第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３）を離型する前に、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）を離型する（第１離型工程）。図１２Ｂの状態において、連結部材７０の相対移動規制部７０ｂは、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３に対し所定量移動した後、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の受部６３ｃと当接し、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が更に移動することにより、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を移動させる。
【００９１】
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａ（第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２）を離型するにあたり、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の間には、ばね７１が設けられているので、ばね７１の付勢力によって第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３とが互いに離間するように力を発揮する。
【００９２】
本実施例によれば、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が所定量移動し、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の移動スペースを確保する前に第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３が移動を始めることを規制することができる。
〔本実施例の実施態様〕
以上説明した本実施例の実施態様を纏めると以下の通りである。
【００９３】
ピストン１の製造方法であって、
ピストン１は、ピストンヘッド部２、第１スカート部３ａ、第２スカート部３ｂ、第１ピンボス部４１ａ、第２ピンボス部４１ｂ、第１ピンボス部４１ａに設けられた第１ピストンピン孔４２ａ、および第２ピンボス部４１ｂに設けられた第２ピストンピン孔４２ｂを備え、
ピストンヘッド部２は、筒状部２ａと、冠面板状部２ｂを備え、
筒状部２ａは、筒形状を有し、外周側に第１リング溝２２ａを備え、
第１リング溝２２ａの全周を通る平面において、第１リング溝２２ａの中心を通り、かつ前記平面に対し直角な軸線を第１軸線Ｐ１、第１ピストンピン孔４２ａおよび第２ピストンピン孔４２ｂに挿入されるピストンピンの長手方向と平行で、かつ第１軸線Ｐ１と直交する軸線を第２軸線Ｐ２、第１軸線Ｐ１と第２軸線Ｐ２の両方に直交する軸線を第３軸線Ｐ３としたとき、冠面板状部２ｂは、第１軸線Ｐ１の方向において、筒状部２ａの一方に設けられており、
第１スカート部３ａと第２スカート部３ｂの夫々は、第１軸線Ｐ１の方向において筒状部２ａの他方に設けられ、かつ第３軸線Ｐ３の方向において第１軸線Ｐ１を挟んで互いに離間して設けられており、
第１ピンボス部４１ａと第２ピンボス部４１ｂの夫々は、第１軸線Ｐ１の方向において冠面板状部２ｂの他方に設けられ、かつ第２軸線Ｐ２の方向において第１軸線Ｐ１を挟んで互いに離間して設けられており、
第１ピンボス部４１ａは、第２軸線Ｐ２の方向において、筒状部２ａと離間し、かつ第１軸線Ｐ１に近い位置に設けられ、第１ピンボス部４１ａと筒状部の間に第１鋳抜き空間５ａを形成しており、
第２ピンボス部４１ｂは、第２軸線Ｐ２の方向において、筒状部２ａと離間し、かつ第１軸線Ｐ１に近い位置に設けられ、第２ピンボス部４１ｂと筒状部２ａの間に第２鋳抜き空間５ｂを形成している。
【００９４】
ピストンの製造方法において、
鋳造型に溶湯を注入する注湯工程であって、前記鋳造型は、本体部形成用鋳型６１、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３、第２鋳抜き空間形成用第１鋳型６４、および第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５を含み、
本体部形成用鋳型６１は、ピストンヘッド部２の筒状部２ａ、第１スカート部３ａ、および第２スカート部３ｂを形成するものであり、
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２は、第１鋳抜き空間５ａのうち、第２軸線Ｐ２の方向において第１ピンボス部４１ａ側を形成するものであり、
第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、第１鋳抜き空間５ａのうち、第２軸線Ｐ２の方向において筒状部２ａ側を形成するものであり、
第２鋳抜き空間形成用第１鋳型６４は、第２鋳抜き空間５ｂのうち、第２軸線Ｐ２の方向において第２ピンボス部４１ｂ側を形成するものであり、
第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５は、第２鋳抜き空間５ｂのうち、第２軸線Ｐ２の方向において筒状部２ａ側を形成するものである、
前記注湯工程と、
第１離型工程であって、前記溶湯が凝固した後、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を離型する前に、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２を離型する、
前記第１離型工程と、
第２離型工程であって、溶湯が凝固した後、第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５を離型する前に、前記第２鋳抜き空間形成用第１鋳型６４を離型する、
前記第２離型工程と、
第３離型工程であって、前記第１離型工程の後に、前記第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を離型する、
前記第３離型工程と、
第４離型工程であって、前記第２離型工程の後に、第２鋳抜き空間形成用第２鋳型６５を離型する、
前記第４離型工程と、
を有することを特徴とするピストンの製造方法。
【００９５】
本実態様によれば、第１、第２鋳抜き空間を形成する第１、第２鋳抜き空間形成用の鋳型を、第２軸線の方向で分割した構成としたことにより、第１、第２鋳抜き空間の形状の自由度を向上させることができる。
【００９６】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
第１鋳抜き空間５ａにおける第１軸線Ｐ１の方向における１対の端部のうち、冠面板状部２ｂに近い側の端部を第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａ、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａの反対側を第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａとしたとき、第１鋳抜き空間５ａは、第２軸線Ｐ２の方向における幅が、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａから第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａに向かって減少する第１アンダーカット領域を有することを特徴とするピストンの製造方法。
【００９７】
本実態様によれば、筒状部のうち、第１軸線方向の他端における肉厚を確保しながら、第１鋳抜き空間の鋳抜き量の拡大を図ることができ、筒状部の強度維持とピストンの軽量化の両立を図ることができる。また、第１鋳抜き空間を形成する鋳型が第２軸線の方向で分割されているため、所謂アンダーカット形状となる第１鋳抜き空間を形成することができる。
【００９８】
さらに、より好ましい態様では、上記態様において、
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２は、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａにおける第２軸線Ｐ２の方向の幅が、第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａにおける第２軸線Ｐ２の方向の幅よりも小さいことを特徴とするピストンの製造方法。
【００９９】
本実態様によれば、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型は、アンダーカット形状となっていないため、溶湯が凝固した後、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型をスムーズに離型することができる。
【０１００】
さらにまた、より好ましい態様では、上記態様において、
第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、第２軸線Ｐ２の方向における幅が、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａから第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａに向かって減少する形状を有することを特徴とするピストンの製造方法。
【０１０１】
本実態様によれば、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型がアンダーカット形状を有するため、第１鋳抜き空間の鋳抜き量の拡大を図ることができる。また、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型が離型した後、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型が離型するため、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型が抜けた空間を利用して、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型を離型することができる。
【０１０２】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、第１軸線Ｐ１と第２軸線Ｐ２の両方を通る断面において、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａにおける外形が、第１軸線Ｐ１に関する径方向の外側から内側に向かうに従い、第２軸線Ｐ２から離れるように第２軸線Ｐ２に対し傾斜する形状を有することを特徴とするピストンの製造方法。
【０１０３】
本実態様によれば、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部における傾斜形状が、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型における所謂抜き勾配となり、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型の離型が容易となる。
【０１０４】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型本体部６２ｂと、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａを備え、
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａは、第１鋳抜き空間５ａのうち所定の部分を形成するものであり、
第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型本体部６３ｂと、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａを備え、
第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａは、第１鋳抜き空間５ａのうち所定の部分を形成するものであり、
第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部６３ａは、第１軸線Ｐ１の方向に関する周方向の幅が、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部６２ａの周方向の幅よりも小さいことを特徴とするピストンの製造方法。
【０１０５】
本実態様によれば、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部の周方向両端部における、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型本体部からの突出量を抑制し、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部の強度維持を図ることができる。
【０１０６】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、第２軸線Ｐ２の方向において互いに隣接する部分の形状が、第１軸線Ｐ１を中心とした円弧形状を有することを特徴とするピストンの製造方法。
【０１０７】
本実態様によれば、所謂型の分割面を円弧形状とすることにより、夫々の型の径方向の肉厚の均一化を図ることができる。
【０１０８】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
筒状部２ａにおける第１軸線Ｐ１の方向における１対の端部のうち、冠面板状部２ｂに近い側の端部を筒状部第１軸線方向第１端部２ａ１、筒状部第１軸線方向第１端部２ａ１の反対側を筒状部第１軸線方向第２端部２ａ２としたとき、筒状部２ａは、第２リング溝２２ｂを備え、
第２リング溝２２ｂは、第１軸線Ｐ１の方向において、第１リング溝２２ａよりも冠面板状部２ｂに近い位置に設けられており、かつ、
筒状部２ａは、第１軸線Ｐ１と第２軸線Ｐ２の両方を通る断面において、第２軸線Ｐ２の方向における幅が、筒状部第１軸線方向第１端部２ａ１から筒状部第１軸線方向第２端部２ａ２に向かって増大する筒状部肉厚変化部を有することを特徴とするピストンの製造方法。
【０１０９】
本実態様によれば、第１リング溝側に比べ、燃焼室に近い第２リング溝側を冷却する必要がある。そこで、各リング溝周辺の熱量を保持する筒状部は、第１リング溝側の肉厚よりも第２リング溝側の肉厚が薄くなっているため、第２リング溝周辺の放熱性を高めることができる。
【０１１０】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
前記第１離型工程は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が線形移動することにより離型することを特徴とするピストンの製造方法。
【０１１１】
本実態様によれば、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型を移動させるアクチュエータの動作がシンプルとなる。
【０１１２】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
前記鋳造型は、連結部材７０を備え、
連結部材７０は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を互いに連結していることを特徴とするピストンの製造方法。
【０１１３】
本実態様によれば、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型の動作に連動させ、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型を離型させることができる。
【０１１４】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３は、連結部材７０を介して互いに線形的に相対移動可能であり、
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２は、第１軸線Ｐ１と第２軸線Ｐ２の両方を通る断面において、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３と第２軸線Ｐ２の方向において互いに隣接する部分の外形が、前記第１離型工程における第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２の移動方向と平行であることを特徴とするピストンの製造方法。
【０１１５】
本実態様によれば、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型の間の分割面に沿って第１鋳抜き空間形成用第１鋳型が離型するため、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型のスムーズな動きを実現することができる。
【０１１６】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２は、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３に対し、連結部材７０を介して所定量移動可能であることを特徴とするピストンの製造方法。
【０１１７】
本実態様によれば、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型が所定量移動することによって、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型の移動スペースを確保することができる。
【０１１８】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
連結部材７０は、相対移動規制部７０ｂを備え、
相対移動規制部７０ｂは、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３に対し前記所定量移動した後、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３と当接し、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２が更に移動することにより、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３を移動させることを特徴とするピストンの製造方法。
【０１１９】
本実態様によれば、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型が所定量移動した後、連結部材の相対移動規制部が、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型の相対移動を規制するため、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型の移動に伴い、確実に第１鋳抜き空間形成用第２鋳型を移動させることができる。
【０１２０】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
前記鋳造型は、弾性部材（ばね７１）を備え、
弾性部材（ばね７１）は、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３の間に設けられ、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型６２と第１鋳抜き空間形成用第２鋳型６３が互いに離間するように力を発揮することを特徴とするピストンの製造方法。
【０１２１】
本実態様によれば、第１鋳抜き空間形成用第１鋳型が所定量移動し、第１鋳抜き空間形成用第２鋳型の移動スペースを確保する前に第１鋳抜き空間形成用第２鋳型が移動を始めることを規制することができる。
【０１２２】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
連結部材７０は、第３軸線Ｐ３の方向において、第１ピストンピン孔４２ａおよび第２ピストンピン孔４２ｂとオフセットした位置に設けられていることを特徴とするピストンの製造方法。
【０１２３】
本実態様によれば、第１、第２ピストンピン孔を形成するための中子としてのピン部材と連結部材が互いに干渉することを防止することができる。
【０１２４】
さらに、好ましい態様は以下の通りである。
【０１２５】
内燃機関のピストン１において、
ピストンヘッド部２であって、筒状部２ａと、冠面板状部２ｂを備え、
筒状部２ａは、筒形状を有し、外周側に第１リング溝２２ａを備え、
第１リング溝２２ａの全周を通る平面において、第１リング溝２２ａの中心を通り、かつ前記平面に対し直角な軸線を第１軸線Ｐ１としたとき、冠面板状部２ｂは、第１軸線Ｐ１の方向において、筒状部２ａの一方に設けられている、
ピストンヘッド部２と、
ピンボス部４１であって、第１ピンボス部４１ａと第２ピンボス部４１ｂと、第１ピンボス部４１ａに設けられた第１ピストンピン孔４２ａと、第２ピンボス部４１ｂに設けられた第２ピストンピン孔４２ｂを備え、第１軸線Ｐ１の方向において、冠面板状部２ｂの他方に設けられており、
第１ピストンピン孔４２ａおよび第２ピストンピン孔４２ｂに挿入されるピストンピンの長手方向と平行で、かつ第１軸線Ｐ１と直交する軸線を第２軸線Ｐ２、第１軸線Ｐ１と第２軸線Ｐ２の両方に直交する軸線を第３軸線Ｐ３としたとき、第１ピンボス部４１ａと第２ピンボス部４１ｂは、第２軸線Ｐ２の方向において第１軸線Ｐ１を挟んで互いに離間して設けられており、
第１ピンボス部４１ａは、第２軸線Ｐ２の方向において、筒状部２ａと離間し、かつ第１軸線Ｐ１に近い位置に設けられ、第１ピンボス部４１ａと筒状部２ａの間に第１鋳抜き空間５ａを形成しており、
第１鋳抜き空間５ａは、第１軸線Ｐ１の方向における１対の端部のうち、冠面板状部２ｂに近い側の端部を第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａ、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａの反対側を第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａとしたとき、第１鋳抜き空間５ａは、第２軸線Ｐ２の方向における幅が、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａから第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部５４ａに向かって減少する第１アンダーカット領域を有し、
第２ピンボス部４１ｂは、第２軸線Ｐ２の方向において、筒状部２ａと離間し、かつ第１軸線Ｐ１に近い位置に設けられ、第２ピンボス部４１ｂと筒状部２ａの間に第２鋳抜き空間５ｂを形成している、
ピンボス部４１と、
スカート部３であって、第１スカート部３ａと第２スカート部３ｂを備え、第１軸線Ｐ１の方向において筒状部２ａの他方に設けられ、
第１スカート部３ａと第２スカート部３ｂの夫々は、第３軸線Ｐ３の方向において第１軸線Ｐ１を挟んで互いに離間して設けられている、
スカート部３と、
を有することを特徴とするピストン。
【０１２６】
本実態様によれば、筒状部のうち、第１軸線方向の他端における肉厚を確保しながら、第１鋳抜き空間の鋳抜き量の拡大を図ることができ、筒状部の強度維持とピストンの軽量化の両立を図ることができる。
【０１２７】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
冠面板状部２ｂは、第１軸線Ｐ１と第２軸線Ｐ２の両方を通る断面において、第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部５３ａにおける外形が、第１軸線Ｐ１に関する径方向の外側から内側に向かうに従い、第２軸線Ｐ２から離れるように第２軸線Ｐ２に対し傾斜する形状を有することを特徴とするピストン。
【０１２８】
本実態様によれば、第１鋳抜き空間を形成するための鋳型における所謂抜き勾配となり、第１鋳抜き空間形成用の鋳型の離型が容易となる。
【０１２９】
また、より好ましい態様では、上記態様において、
筒状部２ａにおける第１軸線Ｐ１の方向における１対の端部のうち、冠面板状部２ｂに近い側の端部を筒状部第１軸線方向第１端部２ａ１、筒状部第１軸線方向第１端部２ａ１の反対側を筒状部第１軸線方向第２端部２ａ２としたとき、筒状部２ａは、第２リング溝２２ｂを備え、
第２リング溝２２ｂは、第１軸線Ｐ１の方向において、第１リング溝２２ａよりも冠面板状部２ｂに近い位置に設けられており、かつ、
筒状部２ａは、第１軸線Ｐ１と第２軸線Ｐ２の両方を通る断面において、第２軸線Ｐ２の方向における幅が、筒状部第１軸線方向第１端部２ａ１から筒状部第１軸線方向第２端部２ａ２に向かって増大する筒状部肉厚変化部を有することを特徴とするピストン。
【０１３０】
本実態様によれば、第１リング溝側に比べ、燃焼室に近い第２リング溝側を冷却する必要がある。そこで、各リング溝周辺の熱量を保持する筒状部は、第１リング溝側の肉厚よりも第２リング溝側の肉厚が薄くなっているため、第２リング溝周辺の放熱性を高めることができる。
【０１３１】
なお、本発明は、上述した実施例に限定するものではなく、様々な変形例が含まれる。上述した実施例は本発明を分かり易く説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定するものではない。
【符号の説明】
【０１３２】
１…ピストン、２…ピストンヘッド部、２ａ…筒状部、２ｂ…冠面板状部、２ａ１…筒状部第１軸線方向第１端部、２ａ２…筒状部第１軸線方向第２端部、３…スカート部、３ａ…第１スカート部、３ｂ…第２スカート部、５…鋳抜き空間、５ａ…第１鋳抜き空間、５ｂ…第２鋳抜き空間、２２…リング溝、２２ａ…第１リング溝、２２ｂ…第２リング溝、２２ｃ…第３リング溝、３１…スカート外表面、４１…ピンボス部、４１ａ…第１ピンボス部、４１ｂ…第２ピンボス部、４２…ピストンピン孔、４２ａ…第１ピストンピン孔、４２ｂ…第２ピストンピン孔、４７…外壁面、５１…内側壁面、５２…外側壁面、５３…鋳抜き空間第１軸線方向第１端部、５３ａ…第１鋳抜き空間第１軸線方向第１端部、５３ｂ…第２鋳抜き空間第１軸線方向第１端部、５４ａ…第１鋳抜き空間第１軸線方向第２端部、５４ｂ…第２鋳抜き空間第１軸線方向第２端部、６１…本体部形成用鋳型、６２…第１鋳抜き空間形成用第１鋳型、６２ａ…第１鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部、６２ｂ…第１鋳抜き空間形成用第１鋳型本体部、６３…第１鋳抜き空間形成用第２鋳型、６３ａ…第１鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部、６３ｂ…第１鋳抜き空間形成用第２鋳型本体部、６４…第２鋳抜き空間形成用第１鋳型、６４ａ…第２鋳抜き空間形成用第１鋳型鋳抜き空間形成部、６５…第２鋳抜き空間形成用第２鋳型、６５ａ…第２鋳抜き空間形成用第２鋳型鋳抜き空間形成部、６６…上部鋳型、７０…連結部材、７０ａ…ロッド部、７０ｂ…相対移動規制部、７１…ばね
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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【図１２Ｃ】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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